【手続補正書】
【提出日】令和3年5月8日(2021.5.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の板に複数の穴開け加工されて作られるパンチング板において、穴の片面もしくは両面の穴周囲にテーパー加工が施されたパンチング板。
【請求項２】
請求項１に記載したパンチング板の製造法において、穴あけ加工とテーパー加工を１台または複数台の装置によって製造することを特徴とする製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載したパンチング板の穴開け加工として、プレス加工、ドリル加工およびレーザー加工および電子ビーム加工を用いた、請求項１に記載のパンチング板。
【請求項４】
金属で製造され、請求項１および請求項２および請求項３に記載された事を特徴とするパンチング板。
【請求項５】
熱可塑性樹脂で製造され、請求項１および請求項２および請求項３に記載された事を特徴とするパンチング板。
【請求項６】
熱可塑性樹脂を母材とする繊維強化プラスチックで製造され、請求項１および請求項２および請求項３に記載された事を特徴とするパンチング板。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】パンチング板およびその製造法
【技術分野】
【０００１】
本発明は一枚の板に同じ形をした穴が多数開けられている、パンチング板と呼ばれる品に関するものである。金属で作られるとパンチングメタル、樹脂で作られると樹脂パンチングと呼ばれることもある。
【背景技術】
【０００２】
一般的にパンチング板は薄い金属や樹脂の板にプレス機を用いたパンチングマシンなどにより穴が開けられて製造される。樹脂の場合にはドリルで穴が開けられることもある。穴の形は円形や方形である事が多いが、その形状は多種多様であり、一般的には規則正しい間隔で開けられる。穴の配置分布からイラストめいたデザインや文字を示すものまである。板の厚さは０．５ｍｍから１０ｍｍ程度の品が市販されており、建材や物流用品やインテリアなどの部材として使用されている。
【０００３】
金属で作られるパンチング板の穴は図１４に示すパンチングマシンにセットされる金型で打ち抜かれる。図５および図６は図１４のパンチ３によって開けられた穴の断面図であり、パンチ３が最初に接触する金属表面（以後、表側と記す。）の穴３０の周囲は、打ち抜かれる時の圧力によりダレ３１などの丸みを帯びる。この丸みがパンチング板の光沢感を生み出し、人の手による手触りも滑々に感じさせる。
【０００４】
一方パンチ３が抜けていく金属表面（以後、裏側と記す。）の穴３０の周囲は、エッジ３２となるか小さなバリ３３が発生する（図５，図６）。  
【０００５】
穴が多数開けられたパンチング板の表側の表面は手触りが滑々で穴の周囲は光沢感が増し見た目にも美しく、建材や物流、インテリアなどで利用される。布による表面の清掃などでも拭き取りがスムーズで衛生的である。
【０００６】
しかしパンチング板の裏側の表面はザラザラな手触りで、布などによる清掃では穴周囲のエッジ３２やバリ３３などが引っ掛かり、表面の清掃が思ったようにできない。時には清掃で使う布の繊維をほつれさせたり切断したりもする。清掃が行き届かないパンチング板の裏側は外来の埃が付着しても除去しきれず美観を損ね、発塵の源となる原因にもなる。また穴周囲の光沢感も少ないため美観も良くない。
【０００７】
更にパンチング板の裏側の穴周囲のエッジ３２やバリ３３に人の皮膚を強くこすると、擦り傷などを作り、怪我の元となっていた
【０００８】
建築の内装や物流などで使われるパンチング板は、滑々な表側のみ使用される事が殆どである。しかしパンチング板の表裏を表側のような滑々な表面にしたい場合には、２枚のパンチング板を用いて各々の裏側同士を合わせて一体とし、これが１枚のパンチング板として使われる。この使い方は重量とコストとスペースを２倍に上昇させる問題がある。
【０００９】
１枚のパンチング板で表裏を同じように使うためには、パンチング板の裏側の穴周囲にあるエッジ３２やバリ３３をグラインダーや紙やすりなどで削るか、薬品で溶かして除去する薬品処理などを行っている。
【００１０】
しかしこの方法もエッジ３２やバリ３３を除去する工程が追加されるので、パンチ３で打ち抜いただけのパンチング板と比較して製造コストを上昇させるうえ、薬品処理においては薬品の廃棄処理をするため、コストが上昇し更に環境負荷が伴う問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
解決しようとする問題点は、パンチ３で打ち抜いただけの従来のパンチング板では裏側の穴周囲に出来るエッジ３２やバリ３３により、パンチング板の裏側を表側と同じように扱えないことである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明はパンチング板を製造するときの金型を図１のように工夫し、パンチ３で穴を開けるのと同時にパンチング板裏側の穴周囲を裏打ちピン５で押圧し、パンチング板裏側の穴の周囲にテーパー部を設ける。
【００１３】
パンチング板の材質が熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂を母材とするＦＲＰなら、図２に示した金型のように内蔵されたヒーター１０によって加熱した裏打ちピン５および押しピン７０で、パンチ３で開けた穴を表側と裏側から押圧し、穴の周囲にテーパー部を設ける。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によって製造されたパンチング板の裏側は、表側と同様の光沢と手触りとなり、パンチング板の表側と同じように扱えるようになる。
【００１５】
パンチング板の裏側が表側と同様の光沢と手触りとなり、２枚のパンチング板を合体させて実現していた、表裏とも滑々なパンチング板が１枚のパンチング板で実現できるようになった。その結果、重量とコストとスペースが半減した。
【００１６】
またパンチ３で打ち抜いたパンチング板の裏側にできるエッジ３２やバリ３３をグラインダーや紙やすりで削ったり薬品で溶かすことも無いので、製造コストの上昇は抑えられ、薬品を廃棄に伴うコストや環境負荷も省く事が出来た。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１はパンチング工程で使う金型の断面図。（実施例１）
【図２】図２はパンチング工程で使う金型の断面図。（実施例２）
【図３】図３はパンチング板の上面図。（６０°千鳥パターン）
【図４】図４はパンチング板の上面図。（４５°千鳥パターン）
【図５】図５は、穴の裏側がエッジ３２となっている、従来のパンチング板の穴の断面図。
【図６】図６は、穴の裏側にバリ３３が生じている、従来のパンチング板の穴の断面図。
【図７】図７は、図５で示した穴に本発明を実施した時の、パンチング板の穴の断面図。
【図８】図８は、図６で示した穴に本発明を実施した時の、パンチング板の穴の断面図。
【図９】図９は図１および図２で示したダイプレート１の上面図。
【図１０】図１０はパンチング板製造に必要な装置の略図。
【図１１】図１１はパンチング板製造に、穴開け加工とテーパー加工を、別々の装置で行う時の略図。
【図１２】図１２は、繊維強化プラスチックにプレス加工を行ったときの、穴の断面図。
【図１３】図１３は、図１２で示した穴に本発明を実施した時の、パンチング板の穴の断面図。
【図１４】図１４は一般的なパンチング板を製造する金型の断面図。
【図１５】図１５は図１１で示した機材で用いられる、テーパー加工を行う本発明の金型断面図。
【図１６】図１６は図１１で示した機材で用いられる、テーパー加工を行う本発明の金型断面図。
【図１７】図１７は、パンチング板の穴同士の間隔が小さい時に用いる、金型の断面図。
【図１８】図１８は図１に示した金型が素材に穴を開けた時の断面図。
【図１９】図１９は熱可塑性樹脂にプレス加工を行った時の、パンチング板の穴の断面図。
【図２０】図２０は、図１９で示した穴に本発明を実施した時の、パンチング板の穴の断面図。
【図２１】図２１は、市販されているパンチング板で、穴の形状が丸以外のものを示した図。
【図２２】図２２は方形型のパンチング板の穴にテーパー加工を行うための裏打ちピンを示した俯瞰図。
【図２３】図２３は図１８のテーパー加工部の拡大図を付した図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
まずパンチング板の一般的な製造工程を説明する。図１０は金属質パンチング板を製造する機材の一例である。金属質パンチング板の素材となる金属板は、アンコイラー５２と呼ばれる機材にセットされた、長い金属板が巻かれたコイル材５０から供給される。あるいは図示はしないが、コイル材５０から供給するのではなく、所定の大きさにカットされた金属板による供給でもよい。なお以後に記述する金属板はコイル材５０と同意で記述する。
【００１９】
プレス機５３を作動させると、取り付けられた金型５６（ここでは図１４の金型）の上型を下降させ、金属板への穴開けは金型５６の上型がほぼ下降しきった時に行われ、その後は上型を上昇させて元の位置に戻ると金型の往復運動は停止する。
【００２０】
プレス機に作動させる信号を送り続けると、プレス機に取り付けられた金型５６の上型が、上下の往復運動を繰り返すようになっている。
【００２１】
コイル材５０から供給される金属板は、送り装置５１によって金属板の反りや癖が矯正され、プレス機５３が１回作動するたびにパンチング板の決められた長さ（例えば図３の穴ピッチ１７）分だけプレス機５３に送られるようになっている。
【００２２】
簡単に纏めると、プレス機５３が作動を始めプレス機５３に取り付けられた金型５６の上型が下降して、金属板に図５ないし図６に図示したような穴３０を開ける。
【００２３】
プレス機５３に取り付けられた金型５６の上型が上昇してプレス機５３が作動前の状態に戻ると、金属板は送り装置５１によって決められた長さ分だけプレス機５３に送られる。
【００２４】
パンチング板の多数の穴は、金型５６の上型の往復運動と金属板の送り作業が交互に行われることで、製造されていく。
【００２５】
プレス機５３によって穴開けされた金属板は切断機５４に送られ、穴開けされた金属板が所定の長さに達すると、金属板は切断機５４によって切断され1枚のパンチング板５５となる。
【００２６】
図１０に示したリフター５７の上には、プレス機５３によって穴開けされた金属板が所定の長さで切断され、完成したパンチング板５５が重ねてスプールされている状態を示している。
【００２７】
図１は本発明に係るパンチング板を製造する金型の断面図である。図９のＡＡ部分の断面図でもある。パンチング板の素材（図１ならばコイル材５０） にパンチ３で穴を開けると同時に、数ピッチ後にパンチ３で開けた穴３０を押しピン６で裏打ちピン５に押圧し、穴３０裏側の周囲にテーパー加工を行う。
【００２８】
図２は図１のコイル材５０を、熱可塑性プラスチック１２または繊維強化プラスチック１３（以下、樹脂類）に、置き換えた場合の図である。
【００２９】
樹脂類の板の、パンチ３で開けられた穴３０の周囲両面に、テーパー加工を行う。方法は金属板の時と同様であるが、テーパー加工を行う押しピン７０と裏打ちピン５が金型に内蔵されているヒーター１０によって加熱されている。
【００３０】
樹脂類を容易に変形させるには熱を加える必要が有り、加熱された押しピン７０と裏打ちピン５の温度は、所定のテーパー加工が出来るように設定される。以下に発明品を製造する過程を具体的に示す。
【実施例１】
【００３１】
図１は本発明に係るパンチング板を製造するための金型の断面図である。
バッキングプレート９は、図１０に示したプレス機５３の上下する部位に取り付けられる。ストリッパープレート２はショルダーボルト７を介してバッキングプレート９に吊られている。
【００３２】
バッキングプレート９とストリッパープレート２の間には、ショルダーボルト７を軸としたスプリング８がセットされている。
【００３３】
バッキングプレート９にはパンチ３と押しピン６が接続されていて、ダイプレート１にはダイ４と裏打ちピン５が固定されており、パンチ３の軸はダイ４の軸と一致し、押しピン６の軸は裏打ちピン５の軸と一致するように配置されている。
【００３４】
またパンチ３と押しピン６の軸の間隔は、図３に示した穴ピッチ１７の数倍離しており、ダイ４と裏打ちピン５の軸の間隔も同じく設定されることになる。
【００３５】
図１０に示したプレス機５３の上下する部位が下降すると、図１のバッキングプレート９とストリッパープレート２が同時に下降し、下降を続けたストリッパープレート２はスプリング８の力により、ダイプレート１の上に配置されているコイル材５０を上から押し付けてコイル材５０をダイプレート１に固定する。
【００３６】
その後もパンチ３と押しピン６はバッキングプレート９と下降を続け、パンチ３はコイル材５０を貫通してダイ４に入り込み、パンチ穴３０を作る。
【００３７】
更に下降を続けた押しピン６は、コイル材５０に開けたパンチ穴３０を上から裏打ちピン５に押し付ける。この時の様子を図１８は図示している。
【００３８】
裏打ちピン５の頭頂部は円錐台の形をしており、頂部の円形の直径はパンチ穴３０の直径より少し小さめにできている。図２３はテーパー加工を行っている部分の拡大図で、ここでテーパー加工が施される。
【００３９】
この加工によって裏打ちピン５に押し付けられたパンチ穴３０の裏側には、図５や図６に示したエッジ３２やバリ３３がある部分に、図７や図８で示すようにテーパー加工部４０または４１が形成される。
【００４０】
なお図８に示したテーパー加工部４１には図６のバリ３３が見られるが、これは図６のバリ３３が裏打ちピン５の頭頂部の円錐台のテーパー部分によって穴の外側に押し倒され、パンチ穴３０の裏側に形成されたテーパー加工部４１に貼りついている状態を示している。
【００４１】
図１０のプレス機５３の上下する部位が上昇に転じると、図１のバッキングプレート９と共にパンチ３と押しピン６およびショルダーボルト７が上昇を始め、パンチ３はコイル材５０に作られたパンチ穴３０から上方へ抜ける。
【００４２】
更にバッキングプレート９の上昇が続くと、ショルダーボルト７を介してストリッパープレート２が上昇し、ダイプレート１に押し付けていたコイル材５０は動けるようになる。
【００４３】
図１０のプレス機５３の上下する部位が上昇から下降に転じ図１のストリッパープレート２がコイル材５０に接触する前に、図１に示すコイル材５０を図３に示す穴ピッチ１７に相当する距離だけ右に移動させる。
【００４４】
図１０のプレス機５３が連続して運転すると、上記、００３５〜 ００４３の動作が繰り返され、パンチ穴３０の裏側にテーパー加工されたパンチング板が連続的に製造されていく。
【００４５】
１つの金型でパンチ３がパンチ穴３０を開けていくのと同時並行して穴３０の裏側を裏打ちピン５がテーパー加工をするため、従来からの工程数を増やすことが無いので、コストが変わらない。結果的に発明品のパンチング板は従来品のパンチング板に比べコスト上昇が抑えられる。
【００４６】
以上、本発明のような金型を経て作られたパンチング板のパンチ穴３０の裏側は裏打ちされ、図５または図６に示したエッジ３２またはバリ３３の状態であったパンチ穴３０裏側の周囲は、図７または図８に示したテーパー加工部４０またはテーパー加工部４１が作られる。
【００４７】
テーパー加工をされたパンチング板の裏側は美観や光沢感がパンチング板の表側と同様となる。
【００４８】
また図６に示したバリは、パンチング板の手触りをザラザラさせて悪くしていたが裏打ちピン５により形成されたテーパー加工部４１に押し倒され貼り付く様になる。
【００４９】
すると図６のバリ３３はパンチング板の裏側表面より突出することがなくなるので、パンチング板の裏側の手触りはザラザラとはせず、手触りがパンチング板の表側と同様となる。
【００５０】
結果的にパンチング板の裏側は見た目も手触りも表側と同様になり、外観が美しくなって掃除もしやすくなり、人が皮膚を強く擦っても怪我をすることがなくなった。
【００５１】
なお図１のダイプレート１から突出した裏打ちピン５の円錐台の形状は、ダイプレート１を製作する際に削り出しで形を作っても良いが、あえて交換可能で独立した裏打ちピン５の形で表現した。
【００５２】
これは円錐台のテーパー部分が、テーパー加工を数多く行うと、摩耗して変形するためである。もし円錐台の形状をダイプレート１を製作する際に削り出しで形作ると、テーパー部が摩耗した時にダイプレート１を再び製作しなくてはならず、コスト上昇の原因となる。
【００５３】
そのため円錐台の形状は、交換が可能な裏打ちピン５を用いる方法を採用し、コストの上昇を最小限にした。また摩耗する点においてはパンチ３、ダイ４、も同様である。
【実施例２】
【００５４】
図２は本発明に係るパンチング板を製造するための金型の断面図である。
実施例１で挙げた図１と異なるのは、図１の押しピン６が図２では押部に円錐台の形状を持つ押しピン７０に変わり、押しピン７０と裏打ちピン５を加熱するヒーター１０が金型に組み込まれている点である。
【００５５】
この金型が使われるのは、パンチング板の素材が樹脂類の時である。
【００５６】
樹脂類を素材とするパンチング板を製造するときも、穴をあけるプレス機や金型、および周辺機器の一連の動作は、実施例１と同じである。しかしながら熱可塑性プラスチック１２に開けられるパンチングの穴は、素材が金属質の場合と少し異なり、図１９に示すようにパンチ穴３０の周囲の両面にはひび割れ２８が入る事がある。
【００５７】
また繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）では、図１２に示すような層間剥離３６と呼ばれる現象が生じて穴の周囲が割れる。
【００５８】
そこで図２のように押しピン７０と裏打ちピン５をヒーター１０で加熱して、パンチ穴３０の穴の周囲両面にテーパー加工をするときに、樹脂類の穴周囲を軟化させてテーパー加工を行うのである。
【００５９】
樹脂類のパンチ穴３０の周囲が加熱された押しピン７０と裏打ちピン５に接すると、樹脂が軟化して円錐台の形状を転写し、図１９に示したひび割れ２８や図１２に示した層間剥離３６などの割れ目を埋めて図２０や図１３に示すようなテーパー加工部４２を形成する。
【００６０】
なお金型に内蔵されているヒーターの設定温度は、図示されない温度コントローラーによって調節され製造するパンチング板の素材（樹脂類）よって、所望のテーパー加工となるような設定をする。
【実施例３】
【００６１】
図１７はパンチング板の穴同士の間隔が比較的小さい場合に用いる金型を示している。穴の間隔が小さいため、スペースなどの問題で図２の金型のように、ヒーターを配置できない場合がある。図１７は、図２のヒーター１０を押しピン７０と裏打ちピン５の中に内蔵させて、スペースの問題を解決した実施例である。
【実施例４】
【００６２】
図１１はパンチングを行うプレス機６０とテーパー加工するプレス機６１の２台で加工しているラインを示している。これは図１４に示したパンチングだけ行う金型をセットしたプレス機６０（既存のライン）に、図１５に示したテーパー加工だけ行う金型をセットしたプレス機６１を追加した構成である。
【００６３】
遊休となっているプレス機があれば、図１に示すような金型を作るほどのコストがかからない図１５に示したテーパー加工だけ行う金型を作るだけで済み、既存のラインの変更を最小限の変更で済む。ゆえに初期投資も最小限に抑えられる。
【００６４】
なおパンチングを行う素材が樹脂類ならば、加熱した押しピン７０と裏打ちピン５を兼ね備えた図１６に示した金型を、図１１のプレス機６１にセットすれば良い。
【実施例５】
【００６５】
今までは丸い形の穴を開けたパンチング板の図解ばかりであったが、パンチング板の穴は丸に限らない。市販には丸穴以外にも、図２１に示すような多様な形の穴をしたパンチング板が出回っている。
【００６６】
図２１に代表的なパンチング板を示した。図２１の（Ａ）は長円形型、（Ｂ）は矢羽型、（Ｃ）は方形型をした穴が金属板に開けられている。
【００６７】
図２２に示したのは、方形の穴にテーパー加工を行うための、裏打ちピンの俯瞰図である。丸い形以外の穴にテーパー加工を行うには、その穴に相応しいテーパー加工用のピンを用意すれば、丸穴以外の形でもテーパー加工が可能となる。
【実施例６】
【００６８】
パンチング板の穴開け方法にはプレス機を用いない方法がある。例えばドリル加工やレーザー加工や電子ビーム加工などが挙げられる。図１１に示したプレス機６０に代えて、ドリル加工機やレーザー加工機や電子ビーム加工機に置き変えれば、プレス加工以外の方法で開けられたパンチング板にテーパー加工が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
今回の発明品で、表裏の扱いが異なる従来のパンチング板に比べ、表裏を意識することなくパンチング板を使えるようになる。これにより様々な方面で利便性が高まる。
【００７０】
適用例１
建材として窓の採光や通風などでパンチング板が使われているが、美観や清掃のやり易さから２枚のパンチング板の裏側を合わせて１枚とし、それを採光や通風に使っている。
【００７１】
しかしコストと重量とスペースが２倍となり、２枚使いのパンチング板を支えるための建築構造が必要となるため、間接的に更にコストアップの要因となっている。
【００７２】
もしこれを本発明品に置き換えればコストと重量とスペースとが半分となり、更に建築構造が簡素となるため、間接的に更なるコストダウンに資する。
【００７３】
適用例２
アンティークなインテリアなどでもパンチング板が利用されている。例えば照明の調光のため、照明の傘や遮光板としてパンチング板が使われる事がある。
【００７４】
照明は普段清掃しないので埃が溜まりやすく、従来のパンチング板の裏側は布などで拭き掃除がしにくいので清掃が行き届かない。そのまま埃が付着したままとなると美観を失い美しくない。
【００７５】
これに風が吹くと埃が室内を舞ってしまい、後の室内清掃が大変になり、健康にも良くない。ゆえに照明の傘や遮光板は、埃を付着させないように、掃除がしやすくする必要がある。
【００７６】
照明の傘や遮光板として本発明品を適用すると、パンチング板の表裏とも清掃が楽になり、埃の除去率が格段に上がる。結果的に美観を保ち衛生的である。
【００７７】
適用例３
調理器具などでもパンチング板は使われている。パンチング板の穴から液体を通す事が出来るので、フライヤーや水切りカゴなどとして使われる。
【００７８】
しかし安価な製品においてはパンチング板の裏側の処理がされていない製品があり、食べ物の欠片などが裏側の穴の周囲に残りやすい。拭き掃除をするにも布やスポンジが穴のエッジやバリなどに引っ掛かり念入りな拭き取りがしにくい。
【００７９】
結果的に食べ物の欠片が調理器具に付いたまま残留し、雑菌が増えて食中毒を引き起こす可能性がある。
【００８０】
ここに本発明品を適用すればパンチング板部分の裏側も表側も拭き掃除が念入りに出来るので、掃除の時間や掃除で使う水資源や洗剤が節約できるうえ、より衛生的になる。
【００８１】
高価な調理器具や業務用の調理器ではパンチング板の裏側の処理はされているが、グラインダーでの削り工程や薬品による薬品処理がされていて、製造工程が多いため結果的に調理器のコストを上昇させている。
【００８２】
ここに本発明品を適用すれば、調理器のコスト削減に繋がり、また公衆衛生も向上する。更に薬品の廃棄処理が無くなるので環境負荷も無くなる。
【００８３】
適用例４
病院などで見かける食事を提供する配膳台車の棚の部分は、滑りの良いパンチング板が使われる事がある。食事が置かれたトレーを出し入れするには好都合である。
【００８４】
しかし適用例３のフライヤーなどのように、安価な製品は不衛生になり易く、衛生的な製品は製造工程の増加や薬品処理が有るため、コストが上昇し環境負荷も伴う。
【００８５】
ここに本発明品を適用すれば、配膳台車のコスト削減に繋がり、また公衆衛生も向上する。更には環境負荷の無くなる。
【００８６】
適用例５
一般家庭の台所でもパンチング板は使われる。例えば台所のシンクの排水口には、調理の時に出る食品の切りくずや食後の食べかすを排水口に流さないように、パンチング板で作ったカゴを設置する。
【００８７】
こういったカゴは雑菌が増えやすく頻繁な掃除が必要である。しかしながら従来のパンチング板ではカゴの内側か外側のどちらかがザラザラした状態となるため、スポンジによる拭き洗いではスポンジが引っかかってしまい満足のいく掃除が出来ない。結果、カビやヌメリがカゴに付いてしまい不衛生となる。加えて掃除に使うスポンジの繊維を切断しスポンジを傷めてしまう。
【００８８】
ここに本発明品を適用すれば、排水口に設置するカゴの表裏をスムーズにスポンジで洗えるようになり、排水口のカゴが衛生的になり且つ美観も良くなる。
【００８９】
これは排水口のカゴに限らず、調理した食品の水切りなどで使われる、水切りカゴでも同様なことが言え、水切りカゴが衛生的になり食中毒を防ぎ且つ美観も良くなる。
【符号の説明】
【００９０】
１    ダイプレート
２    ストリッパプレート
３    パンチ
４    ダイ
５    裏打ちピン
６    押しピン
７    ショルダーボルト
８    スプリング
９    バッキングプレート
１０    ヒーター
１１    ガイド
１２    熱可塑性プラスチック
１３    繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）
１４    ニゲ溝
１５    押しピン（ヒーター内蔵型）
１６    裏打ちピン（ヒーター内蔵型）
１７    穴ピッチ（６０°千鳥パンチング板）
１８    穴ピッチ（４５°千鳥パンチング板）
１９    加工間隔
２０    パンチング板（６０°千鳥）
２１    パンチング板（４５°千鳥）
２８    ひび割れ
３０    パンチ穴
３１    ダレ（丸み部）
３２    穴裏側（エッジ仕上がり）
３３    バリ
３４    素材（金属、樹脂）
３５    素材（繊維強化プラスチック）
３６    層間剥離（デラミ）
３９    ヒーター
４０    テーパー加工部
４１    テーパー加工部（バリ付）
４２    テーパー部
５０    コイル材（金属板）
５１    送り装置
５２    アンコイラー
５３    プレス機
５４    切断機
５５    パンチング板（完成品）
５６    金型（図１または図２または図１４の略図）
５７    リフター（完成品一時置き場）
６０    プレス機（穴開けのみ）
６１    プレス機（裏打ちのみ）
６２    金型（穴開けのみ）
６３    金型（テーパー加工のみ）
６４    抜きカス
７０    押しピン
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2019202363.tif 000001
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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