(57)【要約】【課題】  高速度で仕上げ加工を実施しても、切れ刃を長寿命化することができる刃先交換式ラジアスエンドミルを提供する。【解決手段】  工具本体の先端部に切れ刃を有し同じ形状をした切削用インサート４枚が着脱自在に装着された刃先交換式ラジアスエンドミルであって、工具本体の先端部には切削用インサートを固定用ネジにより固定するための第１から第４のインサート取付座を有し、固定用ネジの中心軸は、工具本体の回転方向とは逆方向に角度θ１（度）傾斜した方向に設定され、且つ、工具回転軸方向に延びる向きと直交する方向に対して角度θ２（度）傾斜した方向に設定されている。θ１値は８≦θ１≦１０、θ２値は１０≦θ２≦１２、の範囲であり、切削用インサートは固定用ネジにより、第１から第４のインサート取付座にネジ締結によって固定されている。【選択図】  図５
2014124693.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具本体の先端部に切れ刃を有し同じ形状をした切削用インサート４枚が着脱自在に装着された刃先交換式ラジアスエンドミルであって、前記工具本体の先端部には、前記切削用インサートを固定用ネジにより固定するための第１、第２、第３、第４のインサート取付座を有し、前記先端部を工具回転軸方向からみた正面図において、前記切削用インサートを、前記第１から第４のインサート取付座に装着したときの前記固定用ネジの中心軸は、前記切削用インサートの切れ刃が径方向に延びる向きと直交する方向に対して、前記工具本体の回転方向とは逆方向に角度θ１（度）傾斜した方向に設定され、前記先端部を前記工具回転軸に直交する方向からみた平面図において、前記固定用ネジの中心軸は、前記工具回転軸方向に延びる向きと直交する方向に対して、前記工具本体の基端部方向に角度θ２（度）傾斜した方向に設定され、前記θ１値は、８≦θ１≦１０、前記θ２値は、１０≦θ２≦１２、の範囲であり、前記切削用インサートは平板状をなし、前記切れ刃はその先端面部に形成された底刃と、一方の側面部に形成された外周刃と、前記底刃と前記外周刃とを繋ぐコーナーＲ刃を有し、前記切削用インサートは、前記固定用ネジにより、前記第１から第４のインサート取付座にネジ締結によって固定されていること、を特徴とする刃先交換式ラジアスエンドミル。
【請求項２】
前記切削用インサートを前記第１から第４のインサート取付座に装着したときに、前記工具回転軸方向に対する前記工具本体に装着した前記切削用インサートの最下点が、前記工具回転軸と垂直に交わる同一平面上に存在するように装着されていること、を特徴とする請求項１に記載の刃先交換式ラジアスエンドミル。
【請求項３】
前記切削用インサートは、超硬合金から構成されていること、を特徴とする請求項１または請求項２に記載の刃先交換式ラジアスエンドミル。
【請求項４】
前記切削用インサートは、その基体が超硬合金から構成され、前記切れ刃部は、前記超硬合金からなる基体に立方晶窒化硼素焼結体を含む硬質焼結体から形成された切れ刃部を接合した構成とされていること、を特徴とする請求項１または請求項２に記載の刃先交換式ラジアスエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具本体の先端部に設けたインサート取付座に、切れ刃を備えたインサートを着脱自在に装着できるようにした刃先交換式ラジアスエンドミル、特に、金型等の仕上げ加工において、高速、高能率、かつ加工面の表面粗さを向上させる切削加工を実施することができる刃先交換式ラジアスエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
各種の金型を製作する際には、金型の素材となる被削材に３次元の切削加工を行う必要がある。従来から金型の切削加工用の工具としては、ラジアスエンドミル、あるいはボールエンドミルが用いられる。ボールエンドミルは、刃部の形状は側面視で半球状をなしているため、曲面を高速で仕上げ加工を行う切削工具として適しているが、工具本体の先端部軸線（工具回転軸）付近の刃部はその回転速度が遅くなるため、工具先端部軸線付近の刃部を使用した切削加工を行うと刃部が欠損し易くなるという欠点がある。
【０００３】
これに対して、ラジアスエンドミルは、底刃と外周刃と、これら底刃と外周刃との間に形成されたＲ形状のコーナＲ刃を備えているため、平面加工や曲面加工も行うことができる。このため、近年、複雑な曲面を有する金型の仕上げ加工や中仕上げ加工に用いる切削工具として、ボールエンドミルに代わってラジアスエンドミルも多用されてきている。
【０００４】
近年、各種の金型の寸法は大型化する傾向にあり、これに伴って金型の切削加工を行うための切削工具には、高速、高能率、高精度の切削加工を行い、かつ長寿命化が要求されている。このような事情により、各種の金型の加工を行うための切削工具としてラジアスエンドミルが使用されるようになっている。また、切削加工を高能率、高精度に行うためには、ソリッドタイプの切削工具よりも、切れ刃を形成したインサートを、工具本体に形成した取付座にクランプネジ等により着脱自在に装着する方式である、刃先交換式のラジアスエンドミルが適している。この理由は、インサートに形成した切れ刃が摩耗して切れ味が低下すると、直ちに新しいインサートと交換することができるので、切削加工の高能率化と高精度化を維持することができ、かつ、切削工具に対するコスト低減も行うことができるからである。
【０００５】
刃先交換式ラジアスエンドミルの技術に関しては、例えば、下記の特許文献１、２に記載の発明が提案されている。
【０００６】
特許文献１（特開２０１２−２３２３５０号公報）には、金型等の仕上げ加工を高速、高能率、高精度に行うことを可能とした刃先交換式ラジアスエンドミルの提供を目的とした発明が提案されている。この刃先交換式ラジアスエンドミルは、工具本体の先端に３枚のインサートを装着する方式であって、第１のインサートとして、この先端中央部から底刃と外周刃と、底刃と外周刃とを繋ぐコーナーＲ刃をそれぞれ２枚有した略四角形状をなすインサートを用い、第２、第３のインサートとして、この先端中央部から底刃と外周刃と、底刃と外周刃とを繋ぐコーナーＲ刃を１枚有したインサートを用いて、４枚の切れ刃を設けた構成としたものである。
【０００７】
特許文献２（特開２００５−３１９５５８号公報）には、倣い加工時において、被削材の面粗さを改善することを目的とした刃先交換式の仕上げ用ラジアスエンドミルに関する発明が提案されている。この刃先交換式ラジアスエンドミルは、工具本体の先端部に設けたスリット状のインサート取付座に切れ刃を形成したインサートを装着する構成であって、インサートの切れ刃の形状は、外周側の円弧状切れ刃の半径をｒ１とし、工具直径をＤとしたときに、０．３１Ｄ≦ｒ１≦０．４５Ｄ、Ｄ≧８ｍｍとされ、底刃は半径ｒ２の円弧状内周刃とこの円弧状内周刃に接続されて工具軸まで形成された直線状内周刃から構成され、ｒ１＞ｒ２としたものである。
【０００８】
また、刃先交換式ラジアスエンドミルにおいては、取付座に装着してクランプネジ等により固定したインサートが、切削加工中に発生する切削加工負荷によりその固定位置がズレないようにすること、切屑の排出が良好に行われるように工具本体の先端部の構造を改善すること、及び新しいインサートを取付座に装着したときに所定の位置に、特にインサートに形成した切れ刃が工具本体の先端部から突出する長さ（位置）が、常に所定の位置に正確に固定・維持されるように、インサートを取付座に固定する方法やその手段を改善することも重要になる。
【０００９】
上記したインサートを工具本体の取付座に固定する機構を改善する技術としては、下記の特許文献３に記載の発明が提案されている。
【００１０】
特許文献３（特開２００１−１２１３３９号公報）のスローアウエイエンドミルは、ホルダ本体に形成されたチップ嵌合溝に嵌合されるチップの取付座に直交する位置に対して、周方向に所要の角度ほど傾斜した方向からクランプボルトがチップの挿通穴を挿通して両チップ挟持半体にわたってネジこまれる構成とすることにより、チップポケットを大きく取れるようにしたエンドミルである。
【００１１】
また、ラジアスエンドミルの切れ刃の長寿命化を図るために、耐摩耗性を有する立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）からなる硬質焼結体製の切れ刃を備えたラジアスエンドミルも提案されている。切れ刃を立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）からなる硬質焼結体製としたラジアスエンドミルに関しては、例えば、特許文献４が提案されている。
【００１２】
特許文献４（特開２００８−２７９５２０号公報）には、コーナＲ刃の欠損を防止して寿命延長を図ることを目的としたラジアスエンドミルに関する発明が提案されている。このラジアスエンドミルは、エンドミル本体の先端部外周にコーナＲ刃が備えられたラジアスエンドミルにおいて、このコーナＲ刃の先端部とコーナＲ刃の先端側に配置される底刃とで構成される先端刃部を立方晶窒化硼素焼結体によって形成し、先端刃部の軸線Ｏ方向の長さＬが、コーナＲ刃の半径Ｒよりも小さい値となるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２０１２−２３２３５０号公報
【特許文献２】特開２００５−３１９５５８号公報
【特許文献３】特開２００１−１２１３３９号公報
【特許文献４】特開２００８−２７９５２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
特許文献１に記載の刃先交換式ラジアスエンドミルは、第１のインサートとして、切れ刃を２枚有した略四角形状をなすインサートと、第２、第３のインサートとして、切れ刃を１枚有したインサートを用いて、４枚の切れ刃を設けた構成としたものである。従って、形状の異なる第１のインサートと第２、第３のインサートとを用いた構成となっている。そのため、使用時には切れ刃の摩耗等によるインサートの交換には、２種類のインサートが必要となるため、インサートの管理には特別な配慮が必要となってしまうという課題を有する。
【００１５】
特許文献２に記載の刃先交換式仕上げ用ラジアスエンドミルは、被削材の仕上げ加工において、被削材の面粗さを改善するために、インサートに形成した切れ刃の形状と工具直径との関係を特定したラジアスエンドミルであって、切削加工中にインサートに作用する加工負荷によりこのインサートの位置ずれをより確実に防止するために、インサートを取付座に装着して固定するための機構の改善については開示されていない。
【００１６】
特許文献３に記載のスローアウエイエンドミルは、ホルダ本体に形成されたチップ嵌合溝に嵌合されるチップの取付座に直交する位置に対して、周方向に所要の角度ほど傾斜した方向からクランプボルトがチップの挿通穴を挿通して両チップ挟持半体にわたってネジこまれる構成とすることにより、チップポケットを大きく取ることができるようにして切屑の排出性を良好にした刃先交換式である。しかし、このスローアウエイエンドミルは切れ刃が２枚から構成されているので、金型を高速で切削加工するボールエンドミルとして適用することは困難である。金型等を高速で切削加工するためには、切れ刃を少なくとも４枚刃からなる構成にすることが望ましい。
【００１７】
特許文献４に記載のラジアスエンドミルは、エンドミル本体の先端部に形成されるコーナＲ刃と底刃の先端刃部を立方晶窒化硼素焼結体から構成したソリッドタイプのエンドミルであって、刃先交換式のラジアスエンドミルではない。金型等の被削材を高効率、かつ高速度で切削加工を行うためには、ソリッドタイプよりも刃先交換式のエンドミルの方が優れていることは明らかである。
【００１８】
一方、刃先交換式ラジアスエンドミル等において、インサートの工具本体への装着と固定は、取付座に装着したインサートを、このインサートに形成されたネジ穴に固定用ネジを挿通させ、この固定用ネジを取付座と螺合させる手段が採用されている。一般的に、金型等の被削材の仕上げ加工に使用される刃先交換式工具では、摩耗したインサートを新しいインサートと交換して装着する都度、新しく装着したインサートの装着・固定状態、すなわち、工具本体の先端部に対する切れ刃の位置や切れ刃形状等を確認し、必要に応じてはインサートの固定位置を微調整することがある。
【００１９】
従って、インサートを工具本体に装着する際において、新しいインサートを装着して固定する都度、この固定位置について高い精度を得るための改善は、インサートの位置調整時間の短縮につながることから、重要な技術課題の一つである。
【００２０】
本願の発明者は、高速で、かつ高精度で金型の切削加工、特に仕上げ加工を行うための刃先交換式ラジアスエンドミルの構成、さらにインサートの構成や取付座への固定方法の改善について、種々の検討と実験を行った結果、インサートは同一形状に揃えて、固定用のネジ穴の向きを適切に設定して、インサートのネジ穴と固定用ネジとを、密に係合させることが重要であるとの知見を得た。
【００２１】
従って、本発明の目的は、刃先交換式ラジアスエンドミルにおいて、工具本体の先端部に第１、第２、第３及び第４のインサートをそれぞれの取付座に装着して固定するための固定機構を改善することにより、金型等の被削材の加工を、高速、高能率、高精度に行うことを可能とし、さらにインサートを装着した１本当りの工具の寿命を長寿命とした刃先交換式ラジアスエンドミルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明の請求項１に記載の刃先交換式ラジアスエンドミルは、工具本体の先端部に切れ刃を有し同じ形状をした切削用インサート４枚が着脱自在に装着された刃先交換式ラジアスエンドミルであって、前記工具本体の先端部には、前記切削用インサートを固定用ネジにより固定するための第１、第２、第３、第４のインサート取付座を有し、前記先端部を工具回転軸方向からみた正面図において、前記切削用インサートを、前記第１から第４のインサート取付座に装着したときの前記固定用ネジの中心軸は、前記切削用インサートの切れ刃が径方向に延びる向きと直交する方向に対して、前記工具本体の回転方向とは逆方向に角度θ１（度）傾斜した方向に設定され、前記先端部を前記工具回転軸に直交する方向からみた平面図において、前記固定用ネジの中心軸は、前記工具回転軸方向に延びる向きと直交する方向に対して、前記工具本体の基端部方向に角度θ２（度）傾斜した方向に設定され、前記θ１値は、８≦θ１≦１０、前記θ２値は、１０≦θ２≦１２、の範囲であり、前記切削用インサートは平板状をなし、前記切れ刃はその先端面部に形成された底刃と、一方の側面部に形成された外周刃と、前記底刃と前記外周刃とを繋ぐコーナーＲ刃を有し、前記切削用インサートは、前記固定用ネジにより、前記第１から第４のインサート取付座にネジ締結によって固定されていること、を特徴としている。
【００２３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の刃先交換式ラジアスエンドミルに係り、  前記切削用インサートを前記第１から第４のインサート取付座に装着したときに、前記工具回転軸方向に対する前記工具本体に装着した前記切削用インサートの最下点が、前記工具回転軸と垂直に交わる同一平面上に存在するように装着されていること、を特徴としている。
【００２４】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の刃先交換式ラジアスエンドミルに係り、前記切削用インサートは、超硬合金から構成されていること、を特徴としている。
【００２５】
請求項４に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の刃先交換式ラジアスエンドミルに係り、前記切削用インサートは、その基体が超硬合金から構成され、前記切れ刃部は、前記超硬合金からなる基体に立方晶窒化硼素焼結体を含む硬質焼結体から形成された切れ刃部を接合した構成とされていること、を特徴としている。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の先交換式ラジアスエンドミルは、次の効果を奏することが可能になる。
（１）本発明は、４枚刃からなる刃先交換式ラジアスエンドミルにおいて、工具本体の先端部に、切れ刃を有し同じ形状をした切削用インサート４枚をそれぞれの取付座に装着して、これらの切れ刃が相互に対向するように配置され、４枚刃を有する刃先交換式ラジアスエンドミルとなっている。その結果として、本発明は、従来の２刃タイプの刃先交換式ラジアスエンドミルに比べ、１刃当りの負荷が半分に低減される事により、送り速度Ｖｆを２倍にアップでき、工具寿命も約２倍に向上するなど、切削工具１本当たりの切削性能を向上することができ、平面切削加工及び立ち壁の高速切削加工において高能率、高精度、且つ、工具寿命に優れる刃先交換式ラジアスエンドミルを提供することができる。
【００２７】
（２）本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルは、工具本体の第１取付座から第４取付座に、それぞれ第１から第４のインサートを装着して固定したときに、工具本体の軸線Ｏ方向に対する最下点が、軸線Ｏと垂直に交わる同一平面上であるようにしている。これにより、底刃を主体にした平面部の切削加工の制御を実施したときに、切削加工負荷に伴う振動の発生が抑制されるので、インサートの取付座に対する位置ズレをより防止することが可能になる。
【００２８】
（３）本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルは、工具本体の第１取付座から第４取付座に、それぞれ第１から第４のインサートを装着して固定したときに、工具本体の軸線Ｏを回転中心とした第１インサートのコーナーＲ刃の最外周点の回転軌跡が、工具径（Ｄｃ）を直径とした円をなし、この円周上に第２、第３、第４インサートのコーナーＲ刃の最外周点が存在するようにしている。これにより、コーナーＲ刃を主体にした立ち壁の切削加工の制御を実施したときに、一刃当たりの切削負荷が均等化されることにより、振動の発生が抑制することが可能となり、好ましい。
【００２９】
（４）本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルは、４枚の切れ刃の一部、又は全てを、耐摩耗性と耐熱性に優れた部材である立方晶窒化硼素焼結体（ＣＢＮ）から構成することにより、４枚の切れ刃をさらに長寿命化することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明に係る刃先交換式ラジアスエンドミルの実施形態について、切削用インサートを装着していないときの工具本体を示す平面図である。
【図２】図１に示す工具本体について、工具回転軸方向から見たときの先端部の構成を拡大して示した正面図である。
【図３】図１に示す工具本体の先端部の構成を拡大して示した部分平面図である。
【図４】図１に示す工具本体に、切削用インサートを装着した本発明に係る刃先交換式ラジアスエンドミルを示す平面図である。
【図５】図４に示す刃先交換式ラジアスエンドミルについて、工具回転軸方向から見たときの先端部の構成を拡大して示した正面図である。
【図６】図４に示す刃先交換式ラジアスエンドミルについて、先端部の構成を拡大して示した平面図である。
【図７】切削用インサートの構成を示す平面図である。
【図８】図７に示すインサートについて、紙面の左側方向から見たときの構成を示す正面図である。
【図９】図７に示すインサートについて、外周切れ刃の方向から見たときの構成を示す側面図である。
【図１０】図５に示す切削用インサート固定用ネジの構成を示す正面図である。
【図１１】本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルにおいて、切削用インサートを工具本体に装着したときに、これらインサートが備えている切れ刃の配置の位置関係を説明するための図であって、工具本体の先端部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面に基づいて本発明に係る刃先交換式ラジアスエンドミルの実施形態について説明する。
【００３２】
（第１の実施形態における工具本体の構成）
図１〜図３は、本発明の第１の実施形態となる刃先交換式ラジアスエンドミル（１）について、インサートを装着していないときの工具本体（２）の構成を示す図であって、図１は工具本体（２）の平面図、図２は工具本体を工具回転軸Ｏ方向からみたときの先端部の構成を拡大して示した正面図、図３は図１に示す工具本体を右側面方向からみたときの先端部の構成を示す平面図である。
【００３３】
工具本体は、例えば、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼から製造されており、その工具回転軸Ｏ方向の一方の先端は、工具回転軸Ｏ方向に突出する略半球状、平面視では略矩形状をなす先端部（３）を備えている。先端部には、後述する切れ刃を備えた切削用インサートを、ネジ固定手段により着脱可能に固定するためのインサート取付座（４）が形成されている。工具本体の工具回転軸Ｏ方向の他方の端部側は、刃先交換式ラジアスエンドミルをＮＣ制御手段を備えた３次元加工装置等に取り付けるためのシャンク部とされている。
【００３４】
工具本体（２）の先端部（３）に形成されているインサート取付座（４）の構成例を、図２及び図３に基づいて説明する。図２に示すように、インサート取付座は第１取付座（４ａ）、第２取付座（４ｂ）、第３取付座（４ｃ）と第４取付座（４ｄ）の４つの取付座を備えている。
【００３５】
第１から第４の４つのインサート取付座（４ａから４ｄ）は、切れ刃（１２ｆ）を有し同じ形状をした切削用インサート（１２）（図４から図１０参照）を装着して固定するための取付座になる。インサート取付座（４）は、図１から図３に示すように、先端部の円筒状をなす表面部に形成されている。インサート取付座は、インサートの底面を、それぞれネジ固定手段により着脱可能に固定するための着座面（５）を備えている。これらの着座面（５）は、それぞれ先端部の最先端方向に向かって形成され、それぞれインサートをネジ固定手段となるインサート固定用ネジ（９）により固定するためのネジ挿通穴（６）が刻設されている。図２、図３に示す切屑排出溝（１０）は、チップポケットとも呼ばれている。
【００３６】
（第１の実施形態における刃先交換式ラジアスエンドミルの構成）
図４〜図６は、図１に示す工具本体が備えているインサート取付座に切削用インサートを装着したとき、すなわち、本発明の第１の実施形態となる刃先交換式ラジアスエンドミルの構成を示す図である。なお、図４は刃先交換式ラジアスエンドミルの平面図、図５は図４に示す刃先交換式ラジアスエンドミルを工具回転軸Ｏ方向からみたときの先端部の構成、特に、インサートの位置関係を拡大して示した正面図、図６は図４に示す刃先交換式ラジアスエンドミルについて、先端部の構成を拡大して示した部分平面図である。
【００３７】
図４〜図６に示すように、インサート取付座に装着された切削用インサートは、インサート固定用ネジを用いたネジ締めにより固定される。なお、インサート固定用ネジは、同一仕様のネジを使用する。図５に示すように、刃先交換式ラジアスエンドミルを工具回転軸Ｏ方向からみたときの先端部の正面図において、インサート固定用ネジ（９）の中心軸線Ｏ３は、直線Ｏ２に対して傾斜角度θ１（度）を有している。この傾斜角度は、中心軸線Ｏ３が、切削用インサートの切れ刃（底刃）が径方向に延びる方向の直線〇１と直交する方向の直線Ｏ２に対して、工具本体の回転方向Ｒとは逆方向に角度θ１（度）傾斜した方向に設定されている。この傾斜角度θ１（度）は、８≦θ１≦１０、の範囲に設定している。より好ましくは、９≦θ１≦１０、の範囲に設定するとよい。θ１値を上記の数値範囲内に設定することにより、切削加工時において、切削用インサートの切れ刃が被削材から被る切削抵抗の半径方向成分に対して、切削用インサートを取付座に強固に固定することができる。
【００３８】
また、図６に示すように、刃先交換式ラジアスエンドミルの先端部の平面図において、インサート固定用ネジ（９）の中心軸線Ｏ３は、直線Ｏ４に対して傾斜角度θ２（度）を有している。この傾斜角度は、中心軸線Ｏ３が、工具回転軸Ｏ方向に延びる向きと直交する方向の直線Ｏ４に対して、工具本体の先端部方向に角度θ２（度）傾斜した方向に設定されている。この傾斜角度θ２（度）は、１０≦θ２≦１２、の範囲に設定している。より好ましくは、１１≦θ２≦１２、の範囲に設定するとよい。θ２値を上記の数値範囲内に設定することにより、切削加工時において、切削用インサートの切れ刃が被削材から被る切削抵抗の回転軸方向成分に対して、切削用インサートを取付座に強固に固定することができる。
従って、θ１値とθ２値を上記の数値範囲内に設定することにより、切削用インサートを取付座に装着して固定するための固定形態が改善される。その結果、工具振動の発生や切削抵抗の増大が抑制され、金型等の被削材の仕上げ加工を高速、高能率で行っても、切れ刃の寿命を長寿命化するとともに、加工面の表面粗さを向上させることが可能となる。
【００３９】
図４〜図６に示す刃先交換式ラジアスエンドミルの実施形態では、インサートの切れ刃は、図５に示すように、工具回転軸Ｏを中心として隣接する切れ刃同志は、その交差角度δがそれぞれ９０度の角度、すなわち、等間隔の角度でこれら４枚の切れ刃を配置した例を示している。なお、後述するが、本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルにおいては、これら４枚の切れ刃を不等間隔の角度（不等角度）で配置してもよい。
【００４０】
図５に示す本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルの例においては、インサートに設けた一方の端部が工具回転軸を基準として相互に対称となる位置にあって、底刃が互いにより近接させた構成としたことを示している。図５に示す例では、インサートが備えている底刃の端部は、工具回転軸Ｏから離間しており、底刃の端部は、工具回転軸Ｏと交差することの無いように配置されてる場合である。
【００４１】
図６に示すように、第１から第４のインサート取付座に各インサートを装着した本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルにおいては、底刃とコーナーＲ刃とのつなぎ部近傍の点Ｐは、工具回転軸Ｏ方向の最下点になる。
【００４２】
（切削用インサートの構成）
インサートの構成を、図７から図９を参照して説明する。図７は切削用インサートについて上面部の構成を示す平面図である。図８は図７に示すインサートを紙面の左側から見たときの側面部の構成を示す正面図であり、底刃側の構成を示す。図９は図７に示すインサートを紙面の下方から見たときの側面部の側面図であり、外周刃の構成を示す。
【００４３】
切削用インサート（１２）は厚さｔを有する平板状の形状（平面形状）をなし、その上面となる上面部（１２ａ）と、下面（底面）となる下面部（１２ｂ）を有している。これら上面部（１２ａ）と下面部（１２ｂ）とを繋ぐ側面には、底刃（１２ｆａ）を含む側面部（１２ｃ）と、外周刃（１２ｆｂ）を含む側面部（１２ｄ）と、平面状側面部（１２ｅ）が形成されている。さらに、上面部（１２ａ）から下面部（１２ｂ）まで貫通して形成されたネジ穴（１２ｇ）を備え、側面部（１２ｃ）と側面部（１２ｄ）とは、半径ｒ１の円弧状のコーナーＲ刃（１２ｆｃ）が形成されている。半径ｒ１の値は、第１から第４の切削用インサートのコーナＲ刃について、同じ半径ｒ１としている。そして、外周刃と底刃とは、コーナＲ刃のそれぞれの端部に繋がれている。従って、切削用インサートは、底刃とコーナＲ刃と外周刃からなる一つ（１枚）の切れ刃を有する切削用インサートとして構成されている。切削用インサートは、平面視で略三角形状、または多角形状をなし、その基体は超硬合金からなっている。
【００４４】
本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルにおいては、工具本体の先端部にあるインサート着座面に装着された切削用インサートが備えられ、これらは各切れ刃を有している。底刃（１２ｆａ）と外周刃（１２ｆｂ）は、直線形状又は略直線形状に設定されていることが好ましい。コーナーＲ刃（１２ｆｃ）は、半径ｒ１とする円弧形状に設定されていることが好ましい。
【００４５】
なお、図７に示すように、平面視において底刃は、コーナＲ刃の端部（１２ｆ１）における接線方向に対して、コーナＲ刃の端部（１２ｆ１）からネジ穴（１２ｇ）の方向に角度αをなすように傾斜するように形成されている。この傾斜角度αは、１°〜５°程度の範囲に設定することが好ましい。
【００４６】
さらに、切削用インサートは、上面部から下面部まで貫通して形成されたネジ穴を備えている。ネジ穴は、取付座にこのインサートを装着して固定するときに、固定用ネジを挿通させるための挿通穴である。なお、ネジ穴の中心線の向きは、下面部に対して直交する方向に形成され、下面部が取付座の着座面に固定される部分になる。
【００４７】
さらに、工具径（Ｄｃ）が４０ｍｍより小さくなる場合の望ましい例として、ネジ穴の中心線の向きは、下面部に対して傾斜した方が望ましい。このときの傾斜は、工具本体の回転方向Ｒとは逆方向、１０度以内の角度で傾斜させたることが好ましい。この理由は、工具本体に固定した場合の固定ネジのネジ部と取付座に設けた雌ネジ部との螺合する有効ネジ山数が増やせるからである。
また、図７に示す１２ｈは切削用インサートのすくい面であって、上面部に対してその高さを若干低くした平面状をなしている。
【００４８】
上記したように、切削用インサートの基体は、超硬合金製の部材から構成し、切れ刃となる底刃、コーナＲ刃、外周刃も、超硬合金製の基体と一体に金型成形等により成形することができる。
【００４９】
また、本発明において、切削用インサートは、その基体を金型成形等により作製した超硬合金製とし、この基体の上面部と下面部とがなす側面部に、硬質焼結体製の切れ刃となる底刃、コーナＲ刃、外周刃をロウ付けにより接合して、図７に示すような構成からなる切削用インサートを装着することが望ましい。なお、この硬質焼結体としては、立方晶窒化硼素焼結体（ＣＢＮ）を質量比で９５％程度含む部材を用いることが好ましい。
【００５０】
このように、本発明において、切削用インサートの切れ刃となる底刃と、コーナＲ刃と、外周刃を立方晶窒化硼素焼結体を含む硬質焼結体から構成すると、全体を超硬合金製としたインサートと比較して、高速度の切削加工を行うためのインサートとして、より耐摩耗性と耐熱性を発揮させることが可能になる。
【００５１】
本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルにおいて、切削用インサートに形成する外周刃は、取付座に装着したときに、軸線Ｏと平行になるように形成するか、あるいは軸線Ｏ方向（底刃方向）に、所定の角度傾斜させたテーパ形状とした切刃を備えているようにしてもよい。
【００５２】
切削用インサートを取付座に装着して固定したときには、切削用インサートのコーナＲ刃が工具本体の先端部の外周側に位置するように配置するとともに、切削用インサートの底刃を工具本体の先端部から軸線Ｏ方向に所定の長さほど突出させ、外周刃を先端部の端部から工具本体の外周方向に所定の長さほど突出させるようにする。さらに、切削用インサートを取付座に装着して固定したときには、図５に示すように、切削用インサートの底刃は、軸線Ｏ上に位置しないようにする。
【００５３】
図６に示すＳ１からＳ４は、切削用インサートを取付座に装着して固定したときに、工具本体の最下点となる位置を示す。同様に、図５に示すＧ１からＧ４は、最外周点を示している。この最下点Ｓ１からＳ４の位置は、コーナＲ刃と底刃との繋ぎ部（接続部）、またはコーナＲ刃の切れ刃稜線上であってこの繋ぎ部の近傍になるようにし、最外周点Ｇ１からＧ４はコーナＲ刃と外周刃との繋ぎ部に位置するように、切削用インサートの形状及び取付座の着座面の構造を適切に設計する。
【００５４】
そして、本発明においては、工具本体の第１から第４の取付座に同じ形状をした４枚の切削用インサートを、それぞれ装着して固定したときには、前記した４つの最下点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３及びＳ４は、工具回転軸線Ｏと直交する平面（Ｏ５）であって同一の平面上に位置するようにしている。
【００５５】
また、工具本体の第１から第４の取付座に、同じ形状をした４枚の切削用インサートを装着して固定したときに、工具本体の軸線Ｏを回転中心としたインサートの外周刃上の最外周点Ｇ１の回転軌跡が、工具径（Ｄｃ）を直径とした円をなし、この回転軌跡の円周上に、最外周点Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４が、存在するようにしている。ただし、最外周点Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４は、回転軸方向に±２０μｍの位置振れがあってもよい。
なお、外周刃を前記したようにテーパ形状をなすように形成すると、工具本体の各インサートを装着したときには、これらの最外周点Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４は、工具本体の最外周点に位置することになる。
【００５６】
本発明において、上記したように、工具本体に同じ形状をした４枚の切削用インサートを装着して固定したときに、４つの最下点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３及びＳ４が軸線Ｏと直交する同一の平面（Ｏ５）上に位置する構成としていることにより、次の効果を発揮させることが可能になる。
【００５７】
（１）被削材について平面加工を行うときに、被削材の表面に同時に接触した状態で切削加工を開始することが可能になるので、切削加工に伴って発生するビビリ振動の発生を防止することができ、仕上げ加工面の精度向上を得ることができるようになる。
（２）切削用インサートが備えている切れ刃、特に底刃、コーナＲ刃の切削加工において従来の２刃タイプに比べ本発明は、１刃当りの負荷が半分に低減される事により、送り速度Ｖｆを２倍にアップできたり、工具寿命も約２倍に向上するなど、切れ刃の摩耗も減り、長時間にわたって仕上げ加工面の精度を維持することができるようになる。これにより、本発明は、長寿命化を可能とした刃先交換式ラジアスエンドミルを提供することができるようになる。
【００５８】
（切削用インサートの製造方法）
切削用インサートの製造方法について説明する。ＷＣ基超硬合金製のインサートは、例えば、次の手順（１）〜（４）に基づいて製造することができる。
（手順１）：
炭化タングステン粉末とコバルト粉末と、必要に応じて添加物を加えて作製した混合造粒粉末をプレス金型成形により、インサートの成形体を成形する。この金型成形時に、ネジ穴の原形となる穴を形成するようにする。なお、成形体を焼結すると２０％〜３０％収縮するので、この原形となるネジ穴の径は、ネジ穴の径より大きくする。
【００５９】
（手順２）：
続いて、プレス金型成形により成形したインサートの成形体を、所定の温度（１３００℃〜１４００℃程度）に加熱した加熱炉に装入して焼結を行う。
【００６０】
（手順３）：
続いて、焼結したインサートの成形体について、３次元研削加工機などを用いて必要とする各部位に仕上げ加工を行う。この仕上げ加工としては、例えば、次の加工を実施する。
【００６１】
焼結したインサートの側面部に形成されているコーナＲ刃を構成する円弧状切れ刃について、ダイヤモンド砥粒を有する回転砥石を用いて仕上げ加工を行う。また、平面状側面部にも仕上げ加工を行う。
【００６２】
（手順４）：
仕上げ加工が完了したインサートについて、ネジ穴を除いた表面に、耐摩耗性と耐熱性を付与するための被膜をコーティングする。この被膜の材質は、例えば、Ｔｉ−Ａｌ系窒化物、Ｔｉ−Ｓｉ系窒化物、Ｔｉ−Ｂ系窒化物などからなる被膜のいずれかとし、例えば、ＰＶＤ法により被膜を形成する。
【００６３】
（インサート固定用ネジの構成）
インサート固定用ネジの構成を、図１０に基づいて説明する。インサート固定用ネジは、切削用インサートをインサート取付座にネジ締め付けにより装着・固定するためのネジ固定手段である。
【００６４】
図１０に示すように、インサート固定用ネジは、ネジ頭部（９ａ）と、円柱部（９ｂ）と、ネジ部（９ｃ）を備えている。切削用インサートをインサート取付座に装着するときに、このインサート固定用ネジ（９）をインサートに設けたネジ内を挿通させて締付けることにより、ネジ部（９ｃ）はインサート取付座に設けたネジ挿通穴（６）にネジ込まれる。これにより、インサートは、インサート取付座に強固に固定される。
【００６５】
（インサート固定用ネジの製造方法）
インサート固定用ネジ（９）の製造は、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼製の棒材（線材）から、プレス加工及び旋盤加工により、ネジ頭部（９ａ）と、円柱部（９ｂ）と、ネジ部（９ｃ）を形成する。
【００６６】
（工具本体に装着した各切削用インサートの配置位置）
工具本体に切削用インサートをインサート取付座に装着する手順の概要と、この装着操作が終了したときに、本発明の特徴となる各インサートの配置の位置関係を、図１１に基づいて説明する。図１１は４枚の切削用インサートを装着したときの工具本体の先端部の斜視図である。
【００６７】
工具本体に、切削用インサートを装着したときには、図１１に示すように、工具回転軸Ｏ近傍に配置されるインサートの端部とその近傍は、工具回転軸Ｏ近傍に接近した状態になっている。
【００６８】
インサートをそれぞれのインサート取付座に装着する手順は、例えば、次の装着手順１〜４に基づいて行うことができる。
【００６９】
（装着手順１）：
切削用インサートの下面部を、工具本体の先端部に設けたインサート取付座の着座面に載置して、インサート固定用ネジを用いてインサートの仮止めを行う。このとき、切削用インサートのコーナＲ刃が工具本体の先端部の外周側に位置するように配置するとともに、切削用インサートの底刃を工具本体の先端部から軸線Ｏ方向に所定の長さほど突出させ、外周刃を先端部の端部から工具本体の外周方向に所定の長さほど突出させるようにする。切削用インサートの底刃は、軸線Ｏ上に位置しないように配置される。
【００７０】
次に、別の３枚の切削用インサートも同様に、その下面部を、工具本体の先端部に設けたインサート取付座の着座面に載置して、インサート固定用ネジを用いてインサートの仮止めを行う。
【００７１】
（装着手順２）：
上記装着手順１に基づいて仮止めした４枚の切削用インサートについて、これらインサートの位置決め精度と、４つの最下点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３及びＳ４が、軸線Ｏと直交する平面であって同一の平面上に位置するようになっているか否かを、画像処理を用いた測定装置により測定して判定する。そして、所定の設定値になっていることが確認されると、上記した各固定用ネジを所定のトルク値まで増し締めを行って、４枚の切削用インサートを、第１から第４のインサート取付座に強固に固定する。
【００７２】
（第２の実施形態）
上記した４枚刃から構成される本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルの実施形態（第１の実施形態）については、切削用インサートに形成されている切れ刃は、工具回転軸線Ｏを中心とした交差角度δを９０°間隔、すなわち、隣接する切れ刃同志を９０度の等角度（等間隔）で配置した例について説明した。硬度が高い被削材を高速度で切削加工を行うと、切削加工時に発生する振動が共振してビビリ振動が発生し易くなり、このビビリ振動が切削加工に悪影響を与えて切れ刃にチッピングや欠損が発生する可能性がある。従来から多数個のインサートを螺旋状に配置したラフィングエンドミル、あるいはソリッド型のラジアスエンドミルにおいては、切れ刃を不等角度（不等間隔）で配置する例も提案されている。
【００７３】
本発明の４枚刃から構成される刃先交換式ラジアスエンドミルにおいても、インサートに形成されている切れ刃同志がなす角度を、不等角度で配置して、切削加工時に発生する振動が共振して刃先交換式ラジアスエンドミルにビビリ振動が発生することを抑制する構成としてもよい。なお、上記した各切れ刃を不等角度で配置するためには、例えば、工具回転軸に対して対称の位置関係にある第１と第３のインサート取付座の着座面と、及び第２と第４のインサート取付座の着座面とが、工具回転軸線Ｏ方向に向く角度等を適切に設定することにより可能になる。
【００７４】
本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルについて、切れ刃を不等角度で配置する場合には、切れ刃がなす角度δ（交差角度δ）を、「８７．５°≦δ≦９２．５°」（但し、δ＝９０°は除く）の範囲内において不等角度とすることが望ましい。例えば、４枚の切れ刃を不等角度で配置する場合には、図５に示すように隣接する切れ刃となる第１のインサート取付座（４ａ）の切れ刃と、第２のインサート取付座（４ｂ）の切れ刃とがなす角度、また、第３のインサート取付座（４ｃ）の切れ刃と、第４のインサート取付座（４ｄ）の切れ刃とがなす角度とを８７、５度とし、第１のインサート取付座（４ａ）の切れ刃と、第４のインサート取付座（４ｄ）の切れ刃とがなす角度、また、第２のインサート取付座（４ｂ）の切れ刃と、第３のインサート取付座（４ｃ）の切れ刃とがなす角度とを９２．５度とする。この場合は工具回転軸Ｏを中心とした対角を等しくなるよう設定した例を示す。
【００７５】
また、第１のインサート取付座の切れ刃と第２のインサート取付座の切れ刃とがなす角度、第２のインサート取付座の切れ刃と第３のインサート取付座の切れ刃とがなす角度、第３のインサート取付座の切れ刃と第４のインサート取付座の切れ刃とがなす角度、第１のインサート取付座の切れ刃と第４のインサート取付座の切れ刃とがなす角度を、「８７．５°≦δ≦９２．５°」を満足する範囲内でそれぞれ異なる角度値に設定してもよい。
【００７６】
交差角度δを、「８７．５°≦δ≦９２．５°」を満足するように設定することが望ましい理由は次の通りである。交差角度δを８７．５°より小さい角度に、あるいは９２．５°を超えた角度に設定すると、隣接する切れ刃同志の交差角度の差が大きくなるので、切削加工中において、各切れ刃が被削材に順次切り込むときの切削抵抗に差が生じて、ビビリ振動が発生する可能性が高くなるからである。従って、交差角度δは「８７．５°≦δ≦９２．５°」に設定することが望ましい。
【００７７】
（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態は、前記した第１、第２の実施形態において、ＷＣ基超硬合金製の切削用インサートが備えている切れ刃について、そのいずれか又は全ての切れ刃を、立方晶窒化硼素焼結体（ＣＢＮ）から構成された切れ刃（以下、「ＣＢＮ製の切れ刃」という）とした刃先交換式ラジアスエンドミルである。なお、ＣＢＮ製の切れ刃は、立方晶窒化硼素焼結体（ＣＢＮ）を質量比で９５％程度含む部材を用いることが好ましい。この第３の実施形態においては、次の３種の態様（第１の態様、第２の態様）を備えた刃先交換式ラジアスエンドミルを製作することができる。
【００７８】
（第１の態様）：
第１、第３のインサート取付座（４ａ、４ｃ）に装着した切削用インサートの切れ刃は、ＣＢＮ製の切れ刃とし、第２、第４のインサート取付座（４ｂ、４ｄ）に装着したインサートの切れ刃は、第１の実施形態と同様にＷＣ基超硬合金製とする。
（第２の態様）：
第１から第４のインサート取付座に装着した切削用インサートの全ての切れ刃をＣＢＮ製の切れ刃とする。
【００７９】
上記第１、第２の態様において、切削用インサートの切れ刃をＣＢＮ製の切れ刃から構成する場合には、そのインサートの本体（基体）はＷＣ基超硬合金製とする。そして、インサートは、ＷＣ基超硬合金製の基体の側面部に沿って、ＷＣ基超硬合金製切れ刃形状と同じに形成されたＣＢＮ製の切れ刃をロウ付けにより強固に接合する。
【００８０】
第３の実施形態において、切削用インサートの一部または全ての切れ刃をＣＢＮ製の切れ刃から構成すると、次の効果を発揮することができる。立方晶窒化硼素焼結体（ＣＢＮ）は、特に耐摩耗性と耐熱性に優れた部材であるので、本発明の刃先交換式ラジアスエンドミルの切れ刃を長寿命化することが可能になる。特に、ラジアスエンドミルにおいては、切削加工中においてコーナーＲ刃や外周刃は、その回転速度が大きくなるので、この切れ刃の部分に大きな切削加工負荷が作用する。これら切れ刃の一部又は全てをＣＢＮ製の切れ刃とすることにより、被削材に高速度で仕上げ加工を実施しても、コーナーＲ刃や外周刃の早期摩耗やチッピング、欠損の発生を防止することが可能になる。
【００８１】
切削用インサートの切れ刃をＣＢＮ製の切れ刃から構成する方法（形成方法）は、例えば、次の形成方法１〜形成方法３により実施することができる。
【００８２】
（形成方法１）：
ＷＣ基超硬合金からなる切削用インサートの基体に形成されている側面部の周面に沿って、予め、Ｖ形状又はＵ型状等の溝を作製しておく。この側面部の周面に沿った溝の形成は、前記したインサートの製造方法で記載したように、インサートの成形体をプレス金型成形で成形するときに形成することができる。プレス成形体を焼結した後に、焼き肌面となっているこの溝の全側面部を、ダイヤモンド砥粒を含む砥石などを用いて仕上げ加工を実施する。
【００８３】
（形成方法２）：
予め、円盤状に成形されている立方晶窒化硼素焼結体について、ワイーヤーカットによって円弧形状で所定の幅を有する立方晶窒化硼素焼結体（以下、「ＣＢＮ体」という）を切り出す。この切り出したＣＢＮ体の一つがＣＢＮ製の切れ刃に相当する部材になる。
【００８４】
（形成方法３）：
上記形成方法１で記載した、切削用インサートの基体の側面部の周面に沿って形成したＶ形状又はＵ形状の溝に、上記形成方法２で切り出したＣＢＮ体を、ロウ材を用い、熱処理によって固着する。続いて、側面部に沿って固着したＣＢＮ体からなる切れ刃を、ダイヤモンド砥石により仕上げ加工を施す。これにより、ＣＢＮ製の切れ刃を備えたインサートを製造することができる。なお、側面部に沿って固着されたＣＢＮ体の仕上げ加工が終了したときには、このＣＢＮ体は切れ刃を構成するので、このＣＢＮ製の切れ刃におけるコーナーＲ刃の半径は、図７に示す半径r１と同一にする必要がある。
【実施例】
【００８５】
（実施例１）
本発明例となる４枚刃からなる刃先交換式ラジアスエンドミル（以下、「本発明例１」という）を作製して、材質がＳ５０Ｃからなる被削材について、立ち壁の切削加工を、切削距離が１０００ｍとなるまで実施した後に各切れ刃の摩耗状況を観察してそのＶＢｍａｘを求めた。また、従来例として従来の２枚刃からなるラジアスエンドミル（以下、「従来例１」という）も作製して同様の平面の切削加工を実施した。切れ刃の摩耗状況を観察して、そのＶＢｍａｘを求めた。
【００８６】
実施例１に用いた本発明例１と従来例１の刃先交換式ラジアスエンドミルの仕様は表１に示す通りである。なお、本発明例１の４枚刃の切れ刃は、その交差角度δを９０°の等角度とした。
【００８７】
【表１】
2014124693.tif 000003
【００８８】
実施例１で実施した切削加工の条件は下記の通りである。なお、本発明例１のテーブル送り速度（Ｖｆ）は、２５４０ｍｍ／ｍｉｎ、従来例１の送り速度（Ｖｆ）は、１２７０ｍｍ／ｍｉｎ、の条件とし、両者の１刃当りの送り量（ｆｚ）は、０．２０ｍｍ／刃で同じ条件に設定した。
加工方法                ：  乾式切削
切削速度（Ｖｃ）        ：  ３００ｍ／ｍｉｎ
回転数（ｎ）            ：  ３１８０ｒｐｍ
１刃当りの送り量（ｆｚ）：  ０．２０ｍｍ／刃
軸方向切込み量（ａｐ）  ：  ０．３０ｍｍ
径方向切込み量（ａｅ）  ：  ０．１５ｍｍ
工具突き出し量          ：  １１０ｍｍ
【００８９】
実施例１の切削加工の結果、切れ刃逃げ面の摩耗量を示すＶＢｍａｘは０．０５ｍｍであった。一方、従来例１の切れ刃の摩耗量のＶＢｍａｘは０．１０ｍｍであった。この実施例１の結果から、本発明例１の４枚刃からなる刃先交換式ラジアスエンドミルは、従来例１の２枚刃からなる刃先交換式ラジアスエンドミルと比較して切れ刃の寿命が約２倍向上することが確認できた。
【符号の説明】
【００９０】
１：刃先交換式ラジアスエンドミル、
２：工具本体、
３：先端部、
４：インサート取付座、
４ａ：第１の取付座、４ｂ：第２の取付座、４ｃ：第３の取付座、
４ｄ：第４の取付座、
５：着座面、
６：ネジ挿通穴、
７：傾斜縮径部
８：傾斜縮径部
９：インサート固定用ネジ、
９ａ：ネジ頭部、９ｂ：円柱部、９ｃ：ネジ部、
１０：切屑排出溝、
１１：インサート拘束面
１２：切削用インサート、
１２ａ：上面部、１２ｂ：下面部、１２ｃ：底刃を含む側面部、
１２ｄ：外周刃を含む側面部、１２ｅ：平面状側面部、
１２ｆａ：底刃、１２ｆｂ：外周刃、１２ｆｃ：コーナーＲ刃、
１２ｆ１：コーナーＲ刃の一方の端部、
１２ｆ２：コーナーＲ刃の他方の端部、
１２ｇ：ネジ穴、１２ｈ：すくい面、
Ｇ１：最外周点、Ｇ２：最外周点、Ｇ３：最外周点、Ｇ４：最外周点、
Ｄ：刃先交換式ラジアスエンドミルの刃径、
Ｌ：切れ刃の、それぞれの端部との距離（間隔）、
Ｏ：工具回転軸線、
Ｏ１：切削用インサートの切れ刃が工具本体の半径方向に向かう直線、
Ｏ２：直線Ｏ１と直交する直線、
Ｏ３：インサート固定用ネジ（９）の中心軸線、
Ｏ４：切削用インサートの工具回転軸線Ｏと直交する直線、
Ｏ５：工具回転軸線Ｏと直交する平面、
Ｒ：工具本体の回転方向、
Ｓ１：最下点、Ｓ２：最下点、Ｓ３：最下点、Ｓ４：最下点、
ｔ：インサートの厚さ、
θ１：直線Ｏ２と直線Ｏ３とがなす角度（インサート固定用ネジ（９）の中心軸線の傾斜角度）、
θ２：直線Ｏ４と直線Ｏ３とがなす角度（インサート固定用ネジ（９）の中心軸線の傾斜角度）、
γ１：コーナーＲ刃の円弧半径、
α：底刃の傾斜角度
δ：隣接する切れ刃がなす交差角度。
【図１】
2014124693.tif 000004
【図２】
2014124693.tif 000005
【図３】
2014124693.tif 000006
【図４】
2014124693.tif 000007
【図５】
2014124693.tif 000008
【図６】
2014124693.tif 000009
【図７】
2014124693.tif 000010
【図８】
2014124693.tif 000011
【図９】
2014124693.tif 000012
【図１０】
2014124693.tif 000013
【図１１】
2014124693.tif 000014