(57)【要約】【課題】芯線の腐食を抑制できる端子を複雑な工程を経ることなく容易に製造できる端子の製造方法、及び、電線接続構造体の製造方法を提供すること。【解決手段】条１５０をプレス加工により打ち抜いて、複数の端子成形片１６０を有する連鎖端子１５１を形成する打ち抜き工程と、端子成形片１６０に対し、電線と圧着される管状部２５を形成する加工を含む曲げ加工を施して、管状端子１１を形成する曲げ工程と、を含み、打ち抜き工程の前または後に、曲げ工程で管状部２５の内面とされる位置に止水材料５０を配置する。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
条をプレス加工により打ち抜いて、複数の端子成形片を有する連鎖端子を形成する打ち抜き工程と、
前記端子成形片に対し、電線と圧着される圧着予定部を管状に形成する加工を含む曲げ加工を施して、端子を形成する曲げ工程と、を含み、
前記打ち抜き工程の前または後に、前記曲げ工程で前記圧着予定部の内面とされる位置に止水部材を配置すること、
を特徴とする端子の製造方法。
【請求項２】
前記止水部材は、管状の前記圧着予定部の軸方向における少なくとも一部に、前記圧着予定部の内周面に沿って環状に位置するように配置されることを特徴とする請求項１記載の端子の製造方法。
【請求項３】
前記止水部材として硬化する合成樹脂を用い、前記打ち抜き工程の前または後に、硬化前の状態の前記止水部材を配置することを特徴とする請求項１または２記載の端子の製造方法。
【請求項４】
前記曲げ工程において、前記圧着予定部は前記端子成形片の一部を管状に曲げて溶接により接合して形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の端子の製造方法。
【請求項５】
前記止水部材は、前記溶接により形成される溶接ビードに対応する部位が他の部位より厚い形状で配置されることを特徴とする請求項４記載の端子の製造方法。
【請求項６】
条をプレス加工により打ち抜いて、複数の端子成形片を有する連鎖端子を形成する打ち抜き工程と、
前記端子成形片に対し、電線と圧着される圧着予定部を管状に形成する加工を含む曲げ加工を施して、端子を形成する曲げ工程と、
前記打ち抜き工程の前または後に、前記曲げ工程で前記圧着予定部の内面とされる位置に止水部材を配置する工程と、
前記連鎖端子から前記端子を切り出す切出工程と、
前記圧着予定部に可撓性の絶縁被覆層を有する電線を挿入する工程と、
前記端子と前記電線を圧着接合する工程とを有する電線構造体の製造方法。
【請求項７】
前記曲げ工程の後に、前記端子成形片の一部を管状に曲げて溶接により接合を行うことにより前記圧着予定部を形成する工程を有することを特徴とする請求項６記載の電線構造体の製造方法。
【請求項８】
前記止水部材は、前記端子と前記電線を圧着接合する際に用いる一対の圧着工具の当接位置に対応する部位が他の部位より厚い形状で配置されることを特徴とする請求項６または７に記載の電線構造体の製造方法。
【請求項９】
前記端子が銅または銅合金からなり、前記電線の芯線がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項６乃至８のいずれかに記載の電線構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気導通を担う部品に関し、より詳しくは、電線に接続される端子の製造方法、及び、電線と端子とを接続した電線接続構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等に使用されるワイヤーハーネスでは、芯線（導線）を絶縁体で被覆して形成された電線が使用され、この種の電線は、被覆を剥離して露出させた芯線端部に金属端子が圧着接続されている。従来の電線と端子の接続構造では、絶縁体が剥離された芯線端部の表面は剥き出しになっているため、車両等の用途に適用すると、電線が雨水等に晒された場合や高温や高湿の環境下で長時間走行した場合などに、芯線の腐食が懸念されていた。
【０００３】
特に、近年、自動車の燃費向上を目的としてワイヤーハーネスの軽量化を図るために、芯線の材料が従前の銅系材料からアルミニウムあるいはアルミニウム合金等のアルミ系材料へ置き換えられてきている。アルミ系材料の芯線を電線に用いて、圧着部の金属端子に銅系材料を用いた場合、電線を構成する金属（アルミ系材料）と金属端子を構成する金属（銅系材料）において電位差が生じる。このとき、電線と端子の接続部に水分等が付着した場合、電線の導体（芯線）は露出しているため、異種金属間腐食が発生し、いずれかの金属の腐食が進行してしまう。アルミ系材料と銅系材料の異種金属間腐食においては、アルミ系材料が腐食により減肉してしまう。そのため電線接続部において、接触不良が生じてしまう恐れがあった。
これらの問題を解決するために、従来、圧着部の端部露出領域及びその近傍領域の全外周を樹脂によってモールド成形する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、電線の芯線露出部に金属製の中間キャップを取り付け後に端子を圧着し、電線と端子との圧着部を保護する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２２２２４３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０７１７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の技術であるモールド成形は圧着後に個々の圧着部に対して樹脂をモールドする作業を要するため、作業が煩雑になるとともに、ワイヤーハーネスの製造の工程数が大きく増す等の課題があった。さらに、モールド成形によって、圧着部が肥大してしまい、各端子が装着されるコネクタハウジングのサイズを大きくする必要が生じる。これにより、コネクタが大型化してしまうこととなり、ワイヤーハーネス全体を高密小型に成形することができなかった。
また、特許文献２に記載の技術では、圧着前に個々の芯線露出部に中間キャップを装着する工程が煩雑であった。更には、圧着時に、ワイヤバレルにより中間キャップを破壊してしまうことにより芯線までの浸水経路が生じてしまい、防水性が損なわれるといった問題があった。
そこで、本発明は、芯線の腐食を抑制できる端子を複雑な工程を経ることなく容易に製造できる端子の製造方法、及び、電線接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の端子の製造方法は、条をプレス加工により打ち抜いて、複数の端子成形片を有する板材を形成する打ち抜き工程と、前記端子成形片に対し、電線と圧着される圧着予定部を管状に形成する加工を含む曲げ加工を施して、端子を形成する曲げ工程と、を含み、前記打ち抜き工程の前または後に、前記曲げ工程で前記圧着予定部の内面とされる位置に止水部材を配置すること、を特徴とする。
【０００７】
この構成において、前記止水部材は、管状の前記圧着予定部の軸方向における少なくとも一部に、前記圧着予定部の内周面に沿って環状に位置するように配置されてもよい。また、前記止水部材として硬化する合成樹脂を用い、前記打ち抜き工程の前または後に、硬化前の状態の前記止水部材を配置してもよい。
さらにまた、前記曲げ工程において、前記圧着予定部は前記端子成形片の一部を管状に曲げて溶接により接合して形成されるものとしてもよい。また、前記止水部材は、前記溶接により形成される溶接ビードに対応する部位が他の部位より厚い形状で配置されるものとしてもよい。
【０００８】
また、本発明の電線接続構造体の製造方法は、条をプレス加工により打ち抜いて、複数の端子成形片を有する連鎖端子を形成する打ち抜き工程と、前記端子成形片に対し、電線と圧着される圧着予定部を管状に形成する加工を含む曲げ加工を施して、端子を形成する曲げ工程と、前記打ち抜き工程の前または後に、前記曲げ工程で前記圧着予定部の内面とされる位置に止水部材を配置する工程と、前記連鎖端子から前記端子を切り出す切出工程と、前記圧着予定部に可撓性の絶縁被覆層を有する電線を挿入する工程と、前記端子と前記電線を圧着接合する工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
上記方法において、前記端子成形片の一部を管状に曲げて溶接により接合を行うことにより前記圧着予定部を形成する工程を有する方法としてもよい。また、前記止水部材は、前記端子と前記電線を圧着接合する際に用いる一対の圧着工具の当接位置に対応する部位が他の部位より厚い形状で配置される構成としてもよい。また、前記端子が銅または銅合金からなり、前記電線の芯線がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる構成としてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、電線と圧着結合される管状の圧着予定部に止水部材を設けることにより、電線側に加工を施すことなく、圧着後に電線と端子との間を密に接合して止水性能の向上を図ることができ、水分による電線導体の腐食を抑制できる。この止水部材を、端子の製造過程において管状の圧着予定部を形成する前に配置することにより、容易に圧着予定部に止水部材を設けることができる。従って、芯線の腐食を抑制できる端子を複雑な工程を経ることなく容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を適用した第１実施形態にかかる管状端子を示す斜視図である。
【図２】管状端子の断面図であり、（Ａ）は長手方向における要部断面図であり、（Ｂ）は筒部における横断面図である。
【図３】管状端子に対する圧着加工の説明図である。
【図４】電線接続構造体の構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は管状かしめ部の長手方向断面を示す断面図である。
【図５】管状かしめ部の径方向断面を示す横断面図である。
【図６】止水部材の変形例の構成を示す図である。
【図７】止水部材の変形例の構成を示す図である。
【図８】止水部材の変形例の構成を示す図である。
【図９】止水部材の変形例の構成を示す図である。
【図１０】止水部材の変形例の構成を示す図である。
【図１１】管状端子の製造方法を示す説明図である。
【図１２】管状端子の製造方法を示す説明図である。
【図１３】第２実施形態に係る管状端子を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る管状端子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
図１は、実施形態に係る管状端子１１、及び、管状端子１１に接合される電線１３の斜視図である。
管状端子１１は、雌型端子のボックス部２０と管状部２５とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０を有する。管状部２５は、トランジション部４０から次第に大径となる拡径部２６と、この拡径部２６の縁部から筒状に延びる筒部２７とからなる。管状部２５は中空の管となっており、管状部２５の一端には、電線１３を挿入することができる電線挿入口３１が開口している。また、管状部２５の他端はトランジション部４０に接続されている。トランジション部４０側は、溶接等の手段によって閉口しており、トランジション部４０側から水分等が浸入しないように形成されている。つまり、管状部２５の内部の空間はトランジション部４０側で閉鎖されている。電線挿入口３１から管状部２５に電線１３を挿入し、筒部２７を圧着工具によって圧縮することで管状端子１１と電線１３とが圧着接合され、後述する電線接続構造体１０（図４）が構成される。
【００１３】
管状端子１１のボックス部２０は、例えば雄型端子等の挿入タブの挿入を許容する雌型端子のボックス部である。本発明において、このボックス部２０の細部の形状は特に限定されない。すなわち、管状端子１１は、少なくともトランジション部４０を介して管状部２５を備えていれば良く、例えばボックス部を有さなくても良いし、例えばボックス部が雄型端子の挿入タブであっても良い。また、管状部２５に他の形態に係る端子端部が接続された形状であっても良い。本明細書では、本発明の管状端子を説明するために便宜的に雌型ボックスを備えた例を示している。
【００１４】
管状端子１１は、導電性と強度を確保するために基本的に金属材料（本実施形態では、銅または銅合金）の基材で製造されている。なお、管状端子１１の基材は、銅または銅合金に限るものではなく、アルミニウムや鋼、またはこれらを主成分とする合金等を用いることもできる。
また、管状端子１１は、端子としての種々の特性を担保するために、例えば管状端子１１の一部あるいは全部にスズ、ニッケル、銀めっきまたは金等のめっき処理が施されていても良い。また、めっきのみならず、スズ等のリフロー処理を施しても良い。本実施形態で例示する管状端子１１は、一部または全部にスズめっき等の処理が施されている。
【００１５】
管状端子１１は、詳しくは後述するように、上記金属材料からなる条材を打ち抜いた板状の材料に曲げ加工を施すことによって形成される。ボックス部２０及び管状部２５を一枚の板材から作ることも可能であるし、ボックス部２０と管状部２５とを別の板材から形成して、その後にトランジション部４０において接合することも可能である。
管状部２５は、上記板材に曲げ加工を施してＣ字型断面となるように巻き、開放された両端部を突き合わせて溶接等によって接合することで形成される。管状部２５の接合は、レーザー溶接が好ましいが、電子ビーム溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接法でもかまわない。開口部をレーザー溶接により接合することにより、側面が閉じた管状に成形される。また、はんだ、ろう等、接続媒体を使っての接合でも良い。本実施形態ではレーザー溶接により管状部２５が形成された例を示し、この例では図１に示すように、管状部２５に、軸方向に伸びる溶接ビード４３が形成される。トランジション部４０は、管状部２５の一端をプレスして閉じることにより形成される。トランジション部４０は、溶接等の手段によって閉鎖されており、トランジション部４０側から水分等が浸入しないように形成されている。また、管状部２５の内部空間はトランジション部４０において閉塞されている。管状部２５は、上記したＣ字型断面の両端部を接合する方法に限らず、深絞り工法で形成されても良い。さらに、連続管を切断するとともに一端側を閉塞して、管状部２５及びトランジション部４０を形成しても良い。
なお、管状部２５は管状であればよく、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はない。断面が楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化する形状であっても良い。
【００１６】
電線１３は、例えば、金属または合金材料で構成される素線１４ａを束ねた芯線１４を、絶縁樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル）で構成する絶縁被覆層１５で被覆して構成される。芯線１４は、所定の断面積となるように、素線１４ａを撚って構成しているが、この形態に限定されるものではなく単線で構成しても良い。
なお、芯線を構成する金属材料は、高い導電性を有する金属であればよく、アルミニウムまたはアルミニウム合金の他に、銅または銅合金を用いても良い。
【００１７】
電線１３の絶縁被覆層１５を構成する樹脂材としては、ポリ塩化ビニルであり、このポリ塩化ビニル以外にも、例えば、架橋ポリ塩化ビニル、クロロプレンゴム等を主成分とするハロゲン系樹脂や、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル等を主成分とするハロゲンフリー樹脂が用いられ、これらに可塑剤や難燃剤等の添加剤を含んでいても良い。
【００１８】
図２は、管状端子１１の断面図であり、（Ａ）管状端子１１の長手方向断面を示す要部断面図であり、（Ｂ）は筒部２７における管状端子１１の横断面図である。
図２（Ａ）に示すように、管状部２５の内周面にはセレーション３３が形成されている。セレーション３３は、管状部２５の内周面において周方向に伸びる溝である。セレーション３３は、管状部２５の内周面を一周するように形成してもよいし、管状部２５の内周面の周方向の一部にのみ設けてもよい。セレーション３３は、管状部２５の長手方向に複数並べて形成されている。これらのセレーション３３は、管状部２５において、後述する導体圧着縮径部３５（図４）となって芯線１４（図１）と圧着接合される部位に設けられている。導体圧着縮径部３５では、絶縁被覆層１５が剥離された芯線１４と管状部２５とが接合される。セレーション３３によって芯線１４は係止され、芯線１４と管状部２５との接触圧を高める効果がある。芯線１４にアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いる場合は、銅及び銅合金を用いる場合と比較すると接触抵抗が高いことが指摘されているが、セレーション３３を設けることにより確実な導通を確保できる。
【００１９】
そして、管状部２５の内周面には、電線挿入口３１側に止水部材５５が配置されている。止水部材５５は、管状部２５の長手方向において所定の幅を有する帯状に配置される。止水部材５５は、管状部２５において、後述する被覆圧着縮径部３６（図４）となって絶縁被覆層１５（図１）と圧着接合される部位に設けられている。
図２（Ｂ）に示すように、止水部材５５は、管状部２５の内周面を一周するように配置されており、溶接ビード４３の内側にも止水部材５５が配置される。管状部２５に電線１３を挿入した場合、この電線１３の周囲が止水部材５５により囲まれ、その外側を筒部２７が囲む構成となる。
【００２０】
図３は、管状端子１１に電線１３を圧着接合する工程の説明図であり、筒部２７における横断面に相当する断面図である。図３中に、アンビル１０３の幅を符号Ａで示し、アンビル１０３に設置した際の管状端子１１の横幅（径）を符号Ｂで示す。
また、図４及び図５は、管状端子１１に電線１３を接合して構成される電線接続構造体１０の構成を示す図であり、図４（Ａ）は斜視図、図４（Ｂ）は管状かしめ部３０の長手方向断面を示す断面図、図５は管状かしめ部３０の径方向断面を示す横断面図である。
【００２１】
管状端子１１と電線１３とは、図３に示すように、クリンパ１０１とアンビル１０３とを用いて圧着接合され（かしめられ）る。クリンパ１０１は管状端子１１を曲面により構成される圧着壁１０２を有し、アンビル１０３は、管状端子１１を載せる受部１０４を有する。アンビル１０３の受部１０４は、管状部２５の外形形状に対応する曲面とされている。
図３に示すように、管状端子１１に電線１３が挿入された状態で、受部１０４に管状端子１１を載せて、図中矢印で示すようにクリンパ１０１を下降させることで、圧着壁１０２と受部１０４とにより管状部２５が圧縮され、圧着接合される。
【００２２】
なお、図３には筒部２７における断面を示しているため、芯線１４の外側の絶縁被覆層１５と、止水部材５５と、筒部２７とが図示されているが、クリンパ１０１及びアンビル１０３は、筒部２７に限らず他の部分を圧縮できる。すなわち、クリンパ１０１及びアンビル１０３は、管状部２５の拡径部２６を除くほぼ全体を圧縮可能な奥行きを有するので、芯線１４と管状部２５とが圧着接合される部分と、絶縁被覆層１５を含めた電線１３と管状部２５とが圧着接合される部分との両方を、一対のクリンパ１０１及びアンビル１０３により一度で圧縮できる。また、これらの部位を別々に圧縮してもよい。
また、図３には筒部２７の内径（止水部材５５の内側の空間の径）と電線１３の外径とがほぼ等しく、電線１３の周囲に空間がほとんど無い例を示しているが、本発明の適用範囲はこれに限定されない。電線１３の外径が筒部２７の内径（止水部材５５の内側の空間の径）より小さく、電線１３の周囲に隙間が存在する状態で、図３に示すように圧着することも可能である。この場合も、圧縮により筒部２７が縮径して、筒部２７、止水部材５５及び絶縁被覆層１５が密着するので、電線１３を管状端子１１に確実に接合できる。
【００２３】
圧着後の管状端子１１は電線１３とともに電線接続構造体１０を構成する。図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管状部２５が圧縮されて、導体圧着縮径部３５及び被覆圧着縮径部３６を含む管状かしめ部３０が形成されている。また、管状部２５のうち拡径部２６は圧縮されていない。
導体圧着縮径部３５は、図３に示した圧着工程により管状部２５が塑性変形を起こして縮径されることで、芯線１４の芯線先端部１４ｂが管状端子１１に接合される。図４（Ｂ）に示すように、芯線先端部１４ｂにはセレーション３３によって係止されており、より強固に接合されている。導体圧着縮径部３５は、管状かしめ部３０において最も縮径率が高くなっている部分である。
被覆圧着縮径部３６では、図３に示した圧着工程により管状部２５が塑性変形を起こして縮径され、電線１３が止水部材５５とともに圧縮され、管状端子１１に接合される。
図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管状かしめ部３０においては導体圧着縮径部３５と被覆圧着縮径部３６の縮径率が異なっているが、圧着壁１０２（図３）及び受部１０４（図３）の奥行き方向の形状や深さを導体圧着縮径部３５と被覆圧着縮径部３６に合わせて調整することにより、一度の圧着工程により必要な縮径率で管状かしめ部３０を構成できる。
【００２４】
管状かしめ部３０においては、芯線１４を強圧縮して導通を維持する機能と、絶縁被覆層１５を圧縮してシール性を維持する機能とが要求される。被覆圧着縮径部３６では、その断面を略正円にかしめ、絶縁被覆層１５の全周に渡ってほぼ同等の圧力を与えることにより、全周に渡って均一な弾性反発力を発生させて、シール性を得ることが好ましい。しかしながら、実際の圧着工程では、図３に示すようにアンビル１０３とクリンパ１０１の上下からの挟み込みにより圧着加工するため、両工具間の隙間部に、管状端子１１の金属材料がはみ出していく挙動が発生する。より具体的には、アンビル１０３の縁部１０５と圧着壁１０２との接触部に管状端子１１がはみ出す挙動が発生する。この挙動は、アンビル１０３とクリンパ１０１との間に形成される圧縮空間が完全な円形とはならないために生じるので、アンビル１０３のサイズによらず発生し得る。つまり、図３にはアンビル１０３の幅Ａが管状端子１１の横幅Ｂより大きい場合を示しているが、アンビル１０３の幅Ａのサイズが管状端子１１の横幅Ｂより小さい場合であっても、上記の挙動が発生し得る。
【００２５】
このため、図５に示すように、輪切り断面における被覆圧着縮径部３６内面の形状は略正円とならず、上記工具間の隙間部に対応する部位３７，３７が外部へ出っ張った形状となってしまう。部位３７、３７の出っ張りは、クリンパ１０１及びアンビル１０３の当接位置に発生するので、クリンパ１０１及びアンビル１０３の奥行き方向に沿って発生する。従って、管状かしめ部３０においては、導体圧着縮径部３５にも同様の出っ張りが発生し、この出っ張りは管状かしめ部３０の軸方向に伸びている。
部位３７，３７に対応する位置では、被覆圧着縮径部３６から絶縁被覆層１５への圧力が不足し、被覆圧着縮径部３６の内面と絶縁被覆層１５の表面との間に隙間が生じ、この隙間がリーク経路となって電線挿入口３１側から管状かしめ部３０内部に水分が浸入する懸念がある。
管状端子１１の金属基材（銅または銅合金）と芯線１４（アルミニウム又はアルミニウム合金）との接合部に水分が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差から芯線１４が腐食する。また、管状端子１１と芯線１４とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによって、それらの接合部は腐食しやすい。このため、電線接続構造体１０において管状かしめ部３０の内部に水分が侵入する構成では腐食の進行が心配される。
【００２６】
また、本実施形態では、管状かしめ部３０には、管状部２５の成形時に溶接された溶接ビード４３がある。溶接の条件によっては、溶接ビード４３にはひけが生じ、溶接ビード４３の肉厚が減少するとともに、溶接ビード４３のビードが平滑な内面ではなく不規則な凹凸構造を形成することにより、溶接ビード４３付近の内面がリーク経路となることも懸念される。
また、溶接ビード４３と隣接し、溶接による熱影響を受ける部位の強度が低下することにより、圧着加工時に溶接ビード４３及びその付近が不均質変形を受けるため、溶接ビード４３付近の内面がリーク経路となる可能性も考えられる。
また、アンビル１０３とクリンパ１０１の上下方向からの圧着加工では、管状かしめ部３０の下側（アンビル１０３側）が、上側（クリンパ１０１側）よりも、受ける圧力が強い傾向にあるため、圧着後の絶縁被覆層１５の弾性反発力も、下側（アンビル１０３側）が上側（クリンパ１０１側）より強くなることがあった。このため、管状かしめ部３０における上側（クリンパ１０１側）での弾性反発力が不足し、上側での絶縁被覆層１５と管状かしめ部３０との界面全域がリーク経路となる可能性がある。
【００２７】
このため、本実施形態では、管状端子１１において管状部２５の内周面に止水部材５５を配置し、この止水部材５５の内側に電線１３を挿入して圧着する。
【００２８】
止水部材５５は、常温において変形させることが可能なものであればよく、例えば可撓性を有するものが用いられる。より詳細には、可塑性または弾性の少なくともいずれかを有するものであればよい。例えば、合成樹脂、合成ゴム、天然ゴム、各種のエラストマが用いられる。合成樹脂の具体的な例としては、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン等）、含ハロゲン樹脂（ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ポリウレタン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、アクリル樹脂、共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂）、ＥＶＡ樹脂（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）等）、これらの樹脂の混合物、及び、これらの樹脂に安定剤や可塑剤等の添加剤を加えたものが挙げられる。また、合成樹脂の一種である、いわゆる合成ゴムとして、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等を用いることができる。これらの合成ゴムは油脂類や安定剤等の添加剤を含んでいてもよい。
【００２９】
本実施形態では、後述するように、管状端子１１を折り曲げ加工により形成する前に、管状端子１１の材料に止水部材５５を配置する。止水部材５５として所定の可撓性を有する材料を用いた場合には、シート状に加工した止水部材５５を管状端子１１の材料に貼り付けることができる。また、止水部材５５として、液体、ゾル、ゲル状の流動性を有するものを用いれば、塗布、滴下、吹き付け等の方法により容易に配置できる。また、管状端子１１の材料に配置された止水部材５５が、時間の経過、温度変化、吸湿、乾燥等を経ることにより硬度を増して、流動性が低下しつつ所定の弾性または可塑性を発揮するものであれば、より好ましい。このような止水部材５５の好適な材料としては、合成樹脂や天然樹脂を用いた接着剤が挙げられる。接着剤には、時間の経過により化学反応を生じて硬化する反応型の接着剤、溶剤が揮発することにより硬度を増す溶剤型の接着剤、加熱により流動性を発現し、その後に冷却されて硬度を増すホットメルト系の接着剤を含み、溶剤型の接着剤にはエマルジョン系の接着剤を含む。より具体的な例としては、ポリウレタン樹脂、変性シリコン樹脂、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等を主成分として含むものが挙げられる。また、いわゆる合成ゴムとして知られるシリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等に溶剤等を添加したゴム系接着剤を用いることもできる。
【００３０】
止水部材５５の材料は、より好ましくは、電線接続構造体１０の使用環境において物性変化を招かない程度の耐熱性を有するものが挙げられる。例えば自動車のハーネスとして用いられる電線接続構造体１０においては、エンジン、排気系部品、モーターやトランスミッション等の駆動部品、バッテリー及び周辺回路、灯火類等の近傍に配置された場合に十分な耐熱性を発揮すべく、耐熱温度が摂氏１２０度以上、１６０度以上もしくは１８０度のものであることが、より好ましい。耐熱性、耐アルカリ性の観点および止水部材としての可塑性、可撓性の観点から、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴムが好ましい材料としてあげられる。
また、電線１３の絶縁被覆層１５には、ポリ塩化ビニル樹脂や架橋ポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。また、絶縁被覆層１５として、ポリオレフィン系樹脂、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル、シリコン樹脂等を主成分とするハロゲンフリー樹脂（ノンハロゲン樹脂）を用いることもできる。これらのハロゲンフリー樹脂は金属水和物等の難燃化剤を混合したものであってもよい。
【００３１】
止水部材５５の材料の選択にあたっては、絶縁被覆層１５と止水部材５５との間で、添加剤、油脂または溶剤の移行による物性変化を生じない組み合わせとなるように、絶縁被覆層１５の材料に対応して選択されることが好ましい。具体的には、絶縁被覆層１５としてシリコン樹脂以外のハロゲンフリー樹脂を用いる場合、止水部材５５としては、含ハロゲン樹脂、油脂または溶剤を混合物として含む合成ゴムや合成樹脂を避けて、他の合成樹脂を用いることが好ましい。一方、絶縁被覆層１５として含ハロゲン樹脂を用いる場合には、止水部材５５には、シリコン樹脂、ウレタン樹脂、含ハロゲン樹脂を用いるとよい。
【００３２】
本構成では、管状かしめ部３０は、有底の管状に形成されることにより、外部より水分等の浸入が抑制され、管状端子１１と電線１３との接合部の腐食を抑えることができる。
本実施形態では、被覆圧着縮径部３６において、電線１３の絶縁被覆層１５と、被覆圧着縮径部３６を構成する金属材料とが、止水部材５５を介在させて圧着接合されている。そして、止水部材５５は、可塑性または可撓性を有するものである。このため、例えば図５に示す部位３７等のように、圧着工程において管状かしめ部３０の内面と絶縁被覆層１５との間に空隙が生じたとしても、この空隙が止水部材５５により埋められる。これにより、被覆圧着縮径部３６におけるシール性を高めることができ、管状かしめ部３０の内部空間への水分の浸入を抑制できる。従って、芯線１４の腐食を抑制できるので、より耐腐食性の高い電線接続構造体１０を実現できる。
【００３３】
図６〜図８は、止水部材５５の変形例の構成を示す図であり、筒部２７の径方向の要部断面図である。
止水部材５５は、図２（Ａ）、（Ｂ）に例示した構成に限定されるものではない。以下、図６〜図８を参照して、止水部材５５の他の具体例について説明する。
図６（Ａ）〜（Ｃ）に示す変形例は、図３に示したように圧着工程において隙間を生じやすい部位３７、３７における止水性の向上を図った例である。
【００３４】
図６（Ａ）には、止水部材５５に代えて管状端子１１に配置される止水部材７０を示す。止水部材７０は止水部材５５と同様の材料により構成される。止水部材７０は、筒部２７の内周面に沿って配置される環状の部材である。止水部材７０は、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応して、他の部位よりも厚く形成された２つの肉厚部７０Ａ、７０Ｂを有する。この止水部材７０の内側に電線１３を挿入し、図３に示したように圧着工程を行うと、筒部２７及び電線１３に対して肉厚部７０Ａ、７０Ｂにおいては他の部位よりも強い圧縮力が加わる。さらに、圧着工程においてパーティングラインに生じる隙間を肉厚部７０Ａ、７０Ｂが埋める作用がある。このため、圧着後の被覆圧着縮径部３６は止水部材７０と電線１３により確実に閉鎖されるので、電線挿入口３１の止水性が、より一層高められる。
【００３５】
図６（Ｂ）には、複数の部材を組み合わせる例を示す。図６（Ｂ）に示す止水部材７１は、２枚の止水シート７１Ａ、７１Ｂにより構成される。止水シート７１Ａ、７１Ｂは止水部材５５と同様の材料により構成される。２枚の止水シート７１Ａ、７１Ｂは、互いの端部が重なり合うように、筒部２７の内周に沿って配置される。図６（Ｂ）の例では止水シート７１Ｂの両端部に、それぞれ、止水シート７１Ａの端部が内部空間側から重なっているが、重なる方向は特に限定されない。止水シート７１Ａ、７１Ｂの重なり部７１Ｃは、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応する位置にある。止水部材７１の内側に電線１３を挿入し、図３に示したように圧着工程を行うと、止水シート７１Ａ、７１Ｂの重なり部７１Ｃにおいて、筒部２７及び電線１３に対して他の部位よりも強い圧縮力が加わる。
さらに、重なり部７１Ｃは結果的に他の部位より厚いので、圧着工程においてパーティングラインに生じる隙間を埋める効果がある。これらの効果は上述の肉厚部７０Ａ、７０Ｂと同様である。この構成によれば、圧着後の被覆圧着縮径部３６が止水部材７０と電線１３により確実に閉鎖されるので、電線挿入口３１の止水性が、より一層高められる。また、２枚の止水シート７１Ａ、７１Ｂは、一定の厚さのシートをカットするだけで容易に製造できるので、電線接続構造体１０の製造工程の簡略化と低コスト化を図ることができる。
図６（Ｂ）に示す構成は、例えば、３枚以上の止水シートを組み合わせて一つの止水部材とする場合にも適用できる。この場合、各止水シートの端部が重なり合うように筒部２７に配置し、いずれかの端部が、圧縮工程において隙間を生じやすい位置（例えば、図５の部位３７、３７）に位置していれば、上記と同様の効果が得られる。
【００３６】
図６（Ｃ）には、筒部２７の内周面に沿って環状の止水部材７２Ａ（環状部材）を配置し、止水部材７２Ａと筒部２７の内周面との間に２つの補助部材７２Ｂ、７２Ｂを挟むように配置した例を示す。補助部材７２Ｂ、７２Ｂは、例えば管状部２５の長手方向に伸びる直方体の可塑性または可撓性を有し、止水部材５５と同様の材料により構成される。これら補助部材７２Ｂ、７２Ｂは、管状部２５の長手方向において筒部２７の一部のみに設けてもよいし、管状部２５の長手方向において複数の補助部材７２Ｂを間隔を空けて並べて配置してもよい。この場合、断面形状は図６（Ｃ）に示す通りとなることが好ましい。また、止水部材７２Ａは止水部材５５と同様の材料により構成され、止水部材５５と同じものを用いてもよい。補助部材７２Ｂは、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応する位置に配置され、止水部材７２Ａを筒部２７の内部空間側に向けて押し出す。止水部材７２Ａの内側に電線１３を挿入し、図３に示したように圧着工程を行うと、補助部材７２Ｂ、７２Ｂの配設位置において、筒部２７及び電線１３に対して他の部位よりも強い圧縮力が加わる。さらに、圧着工程において補助部材７２Ｂ、７２Ｂが圧縮力により変形し、パーティングラインに生じる隙間を埋める効果がある。これらの効果は上述の肉厚部７０Ａ、７０Ｂと同様である。この構成によれば、圧着後の被覆圧着縮径部３６が止水部材７０と電線１３により確実に閉鎖されるので、電線挿入口３１の止水性が、より一層高められる。ここで、補助部材７２Ｂ、７２Ｂが、圧着工程において直方体の角を残さない程度に変形する程度の可塑性または可撓性を有するものであれば、より確実に隙間が埋められるので、好ましい。
【００３７】
図７（Ａ）〜（Ｃ）及び図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す変形例は、溶接ビード４３における止水性の向上を図った例である。
図７（Ａ）には、止水部材５５に代えて管状端子１１に配置される止水部材７３を示す。止水部材７３は止水部材５５と同様の材料により構成される。止水部材７３は、筒部２７の内周面に沿って配置される環状の部材である。止水部材７３は、圧着工程において隙間を生じやすい部位である溶接ビード４３に対応した位置に、肉厚部７３Ａを有する。肉厚部７３Ａは、他の部位（例えば、肉厚部７３Ａに対向する部位７３Ｂ）よりも厚く形成されている。また、肉厚部７３Ａの近傍に位置する部分も、他の部位７３Ｂよりも厚い肉厚部７３Ｃとなっている。すなわち、止水部材７３では、筒部２７の周方向において溶接ビード４３に対応する位置を含むほぼ半分の部分が、他方の半分の部分よりも厚い。このため、図３に示したように圧着工程において、肉厚部７３Ａにより筒部２７及び電線１３に対して強い圧縮力が加わる。このため、圧着後の被覆圧着縮径部３６は止水部材７０と電線１３により確実に閉鎖されるので、電線挿入口３１の止水性が、より一層高められる。
【００３８】
図７（Ｂ）には、複数の部材を組み合わせる例を示す。図７（Ｂ）に示す止水部材７４は、環状の止水部材７４Ａ（環状部材）と、筒部２７の周方向において内周面の一部のみに配置される止水部材７４Ｂ（補助部材）とによって構成される。止水部材７４Ａ、７４Ｂは止水部材５５と同様の材料により構成され、止水部材７４Ａは止水部材５５と同じものを用いることができる。止水部材７４Ｂは止水部材７４Ａに重ねて、管状部２５の内部空間側に配置されており、溶接ビード４３に対応する位置にある。止水部材７４Ｂは、溶接ビード４３の近傍を厚くした止水部材７３と同様に作用する。このため、溶接ビード４３における止水性の向上を図ることができる。
【００３９】
図７（Ｃ）には、図７（Ｂ）に示した止水部材７４Ａ、７４Ｂを逆の順序で重ねて配置した例を示す。図７（Ｃ）に示す構成では、止水部材７４Ｂは、止水部材７４Ａと筒部２７の内周面との間に挟まれて配置されている。この構成においても、止水部材７４Ｂは、溶接ビード４３の近傍を厚くした止水部材７３と同様に作用する。このため、溶接ビード４３における止水性の向上を図ることができる。
【００４０】
図８（Ａ）には、溶接ビード４３に対応する位置を厚くした止水部材７６を例示する。止水部材７６は止水部材５５と同様の材料により構成され、溶接ビード４３に重なる部位である肉厚部７６Ａが、他の部位より厚い。止水部材７６の肉厚部は、圧着工程において筒部２７及び電線１３に対して他の部位よりも強い圧縮力を与えるので、電線挿入口３１の止水性の向上を図ることができる。
図８（Ｂ）には、シート状の止水部材７７を筒部２７の内周面に沿って配置し、その端部を重ね合わせた構成を示す。止水部材７７は止水部材５５と同様の材料からなるシートであり、筒部２７の内周の長さより長い。この止水部材７７の端部は溶接ビード４３に対応する位置で重なり合っている。止水部材７７の重なり部７７Ａは、図８（Ａ）の肉厚部７６Ａと同様に作用し、圧着工程において筒部２７及び電線１３に対して他の部位よりも強い圧縮力を与えるので、電線挿入口３１の止水性の向上を図ることができる。図８（Ｂ）に示す構成は、例えば、２枚以上のシート状の止水部材を組み合わせて一つの止水部材とする場合にも適用できる。この場合、各止水部材の端部が重なり合うように筒部２７に配置し、いずれかの端部が溶接ビード４３に対応する位置にあれば、上記と同様の効果が得られる。
図８（Ｃ）には、筒部２７の内周面に沿って環状の止水部材７８Ａ（環状部材）を配置し、止水部材７８Ａと筒部２７の内周面との間に補助部材７８Ｂを挟むように配置した例を示す。補助部材７８Ｂは、例えば管状部２５の長手方向に伸びる直方体の可塑性または可撓性を有する部材であり、止水部材５５と同様の材料により構成される。また、止水部材７８Ａは止水部材５５と同様の材料により構成され、止水部材５５と同じものを用いてもよい。補助部材７８Ｂは、溶接ビード４３に対応する位置に配置され、止水部材７８Ａを筒部２７の内部空間側に向けて押し出す。補助部材７８Ｂは圧着工程において、筒部２７及び電線１３に対して他の部位よりも強い圧縮力を与える。さらに、補助部材７８Ｂは圧着工程において圧縮力により変形し、溶接ビード４３のヒケによる隙間を埋める効果がある。これにより、電線挿入口３１の止水性の向上を図ることができる。
【００４１】
上記の図６〜図８の各図に示した構成を組み合わせることも可能である。
図９（Ａ）は、図６（Ａ）に示した構成と、図７（Ａ）に示した構成とを組み合わせた例を示す。
図９（Ａ）に示す止水部材８１は、止水部材７０（図６（Ａ））と同様に、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応した位置に２つの肉厚部８１Ａ、８１Ｂを有する。この止水部材８１、及び、後述する止水部材８２、８３、８４は、いずれも止水部材５５と同様の材料により構成される。
また、止水部材８１は、溶接ビード４３に対応する位置にある部位８１Ｂの厚みが、他の部位（例えば、部位８１Ｂに対向する部位８１Ｃ）よりも厚く形成されている。さらに、部位８１Ｂの近傍に位置する部位８１Ｄ、８１Ｄも、他の部位８１Ｃよりも厚く形成されている。すなわち、止水部材８１では、筒部２７の周方向において溶接ビード４３に対応する位置を含むほぼ半分の部分が、他方の半分よりも厚く、さらに２つの肉厚部８１Ａ、８１Ａを有する。この構成によれば、止水部材７０及び止水部材７３が有する作用の両方が期待できる。このため、圧着工程において、クリンパ１０１とアンビル１０３との当接部に対応して生じる隙間、及び、溶接ビード４３のヒケの影響で生じる隙間を密に接合することができ、より一層の止水性の向上を図ることができる。
【００４２】
図９（Ｂ）には、図６（Ａ）に示した構成と、図８（Ａ）に示した構成とを組み合わせた例を示す。
図９（Ｂ）の止水部材８２は、止水部材７０（図６（Ａ））と同様に、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応した位置に２つの肉厚部８２Ａ、８２Ａを有する。また、止水部材８２は、溶接ビード４３に対応する位置が他の部位より厚く、肉厚部８２Ｂとなっている。この構成によれば、止水部材７０及び止水部材７６が有する作用の両方が期待できる。つまり、圧着工程において、クリンパ１０１とアンビル１０３との当接部に対応して生じる隙間が肉厚部８２Ａ、８２Ａの作用により埋められ、溶接ビード４３のヒケの影響で生じる隙間が肉厚部８２Ｂの作用により埋められるので、より一層の止水性の向上を図ることができる。
【００４３】
図１０（Ａ）には、図７（Ａ）に示した構成と、図８（Ａ）に示した構成とを組み合わせた例を示す。
図１０（Ａ）に示す止水部材８３は、止水部材７３（図７（Ａ））と同様に、溶接ビード４３に対応する位置にある部位８３Ａの厚みが、他の部位（例えば、部位８３Ａに対向する部位８３Ｂ）よりも厚く形成されている。さらに、部位８３Ａの近傍に位置する部位８３Ｃ、８３Ｃも、他の部位８３Ｂよりも厚く形成されている。すなわち、止水部材８３では、筒部２７の周方向において溶接ビード４３に対応する位置を含むほぼ半分の部分が、他方の半分よりも厚くなっている。そして、部位８３Ａは、近傍の８３Ｃ、８３Ｃよりもさらに厚く形成された肉厚部となっている。この構成によれば、溶接ビード４３に対応する位置が他の部位より厚く形成された上に、肉厚部８３Ａが形成されていることから、溶接ビード４３のヒケの影響で生じる隙間を密に接合することができ、より一層の止水性の向上を図ることができる。
【００４４】
図１０（Ｂ）には、図６（Ａ）、図７（Ａ）、及び図８（Ａ）に示した各構成を組み合わせた例を示す。
図１０（Ｂ）の止水部材８４は、止水部材７０（図６（Ａ））と同様に、圧着工程において隙間を生じやすい部位（図３の部位３７、３７）に対応した位置に２つの肉厚部８４Ａ、８４Ａを有する。
また、止水部材８１は、止水部材７３（図７（Ａ））と同様に、溶接ビード４３に対応する位置にある部位８４Ｂの厚みが、他の部位（例えば、部位８４Ｂに対向する部位８４Ｃ）よりも厚く形成されている。さらに、部位８４Ｂの近傍に位置する部位８４Ｄ、８４Ｄも、他の部位８４Ｃよりも厚く形成されている。すなわち、止水部材８４では、筒部２７の周方向において溶接ビード４３に対応する位置を含むほぼ半分の部分が、他方の半分よりも厚くなっている。
そして、部位８４Ｂは、その近傍の８４Ｄ、８４Ｄよりもさらに厚く形成された肉厚部となっている。この構成によれば、溶接ビード４３に対応する位置が他の部位より厚く形成された上に、肉厚部８４Ｂが形成されていることから、溶接ビード４３のヒケの影響で生じる隙間を密に接合することができる。加えて、クリンパ１０１とアンビル１０３との当接部に対応して生じる隙間が肉厚部８４Ａ、８４Ａの作用により埋められる。従って、より一層の止水性の向上を図ることができる。
【００４５】
図１１及び図１２は、管状端子１１の製造方法を示す説明図である。図１１（Ａ）は管状端子１１の長手方向における断面図であり、図１１（Ｂ）は管状端子１１を折り曲げ加工により形成する前の連鎖端子１５１（板材）を示し、管状端子１１と連鎖端子１５１の各部との対応を破線で示す。なお、理解の便宜のため、止水部材５５の表面をハッチングにより示す。
管状端子１１の製造方法は、打ち抜き工程、曲げ工程（止水部材５５の塗布）、曲げ工程の後の溶接工程、切出工程を含む。
打ち抜き工程では、長手形状の金属板である条１５０がプレス加工により打ち抜かれ、連鎖端子１５１が形成される。条１５０は、予め、金属材料（本実施形態では、銅または銅合金）にメッキや表面塗装等の処理が施された、例えば厚さ０．２５ｍｍのテープ状材料である。条１５０から打ち抜かれる連鎖端子１５１は、図１１（Ｂ）に示すように、それぞれが一つの管状端子１１となる端子成形片１６０が複数並び、各端子成形片１６０が連結テープ１６４により連結された形状となっている。連鎖端子１５１は、条１５０を打ち抜いたものであるため、平板である。また、条１５０から連鎖端子１５１が打ち抜かれる際には、同時に、各々の端子成形片１６０の位置を示す位置決め穴１６５が連結テープ１６４において打ち抜かれる。
【００４６】
端子成形片１６０は、曲げ工程でボックス部２０に成形されるボックス成形部１６１と、ボックス成形部１６１に繋がったスプリング成形部１６２とを有する。スプリング成形部１６２は、曲げ工程においてボックス部２０内部のスプリングに成形される。また、ボックス成形部１６１には、曲げ工程で管状部２５に成形される管状成形部１６３が繋がっている。
曲げ工程では、ボックス成形部１６１を略直角に複数回折り曲げてボックス部２０を形成する加工と、スプリング成形部１６２を折り曲げてボックス部２０内部に収める加工とが並行して行われ、さらに、管状成形部１６３を丸める曲げ加工が行われる。この工程で、管状成形部１６３は、まず、連結テープ１６４の面に対する上下方向からのプレス加工により断面Ｕ字形状に曲げられ、その後、Ｕ字の先端側を丸める加工により、断面Ｃ字形状に成形される。ボックス成形部１６１及びスプリング成形部１６２に対する曲げ加工と、管状成形部１６３に対する加工とは、個別に実行されてもよいし、並行して実行されてもよい。すなわち、管状成形部１６３を丸める工程を、曲げ工程の後の工程としてもよい。そして、曲げ工程または曲げ工程の後の工程で丸められた管状成形部１６３の両端を突き合わせ溶接により接合する溶接工程が行われ、管状端子１１が形成される。
上記方法において、連結テープ１６４により連結された複数の端子成形片１６０に対して同時に曲げ加工及び溶接を行って、複数の管状端子１１を形成してもよい。
【００４７】
曲げ加工により形成された管状端子１１は、切出工程において連結テープ１６４から切り離される。
このようにして製造された管状端子１１に対し、電線１３を電線挿入口３１から挿入して、図３に示したように圧着接合することにより、電線接続構造体１０が製造される。なお、管状端子１１を連結テープ１６４から切り出す工程を、電線１３と管状端子１１とを圧着する工程と同時的に行うことも可能である。
【００４８】
管状部２５の内部に設けられるセレーション３３は、打ち抜き加工の前の条１５０、または、打ち抜き加工後の連鎖端子１５１に対するプレス加工等により形成される。すなわち、条１５０において管状成形部１６３となる予定の位置に、プレス加工によりセレーション３３を形成してもよい。この場合、条１５０から連鎖端子１５１を打ち抜くプレス加工において同時にセレーション３３を形成してもよい。また、曲げ工程において、連鎖端子１５１をプレスして曲げ加工を施す際に、同時にセレーション３３を形成してもよい。
【００４９】
止水部材５５を形成するため、本実施形態では、連鎖端子１５１に止水材料５０を付着させる。止水材料５０は、曲げ工程を経て止水部材５５となる材料であり、上記の合成樹脂等からなる。
止水材料５０を連鎖端子１５１に付着させる段階で、止水材料５０が液体、ゾル、またはゲル状である場合には、止水材料５０は塗布や滴下の方法により配置される。
また、止水材料５０が固体である場合には、止水材料５０を所定厚さのシート状に形成し、このシートを連鎖端子１５１に貼り付けけることができる。この方法では、止水材料５０が粘着性を有しない場合に、止水材料５０を連鎖端子１５１に付着させるために合成樹脂製の粘着剤（接着剤）を用いてもよい。この粘着剤は、電線１３が圧着接合されるまでの間に止水材料５０が連鎖端子１５１から脱落しないよう、止水材料５０を保持可能な程度の粘着性を有することが望ましい。ここで、止水材料５０が粘着性を有する場合、止水材料５０の粘着性により連鎖端子１５１に止水材料５０を付着させることができる。また、止水材料５０が加熱により溶融するホットメルト系の合成樹脂である場合には、止水材料５０を連鎖端子１５１に付着させる前に止水材料５０を加熱して溶融させ、溶融状態で連鎖端子１５１に付着させてもよいし、シート状の止水材料５０を連鎖端子１５１に載せてから加熱して溶融させ、連鎖端子１５１に止水材料５０を密着させてもよい。
【００５０】
止水材料５０は全体に均一な厚さに付着させてもよいし、厚みに差を設けてもよい。均一な厚さの止水材料５０を設けた場合には、管状端子１１の組み立て後は止水部材５５（図３）となる。また、例えば、管状成形部１６３の幅方向、すなわち管状部２５となった場合の周方向において厚みに差を設けることにより、図６〜図１０に示した止水部材７０、７１、７３、７６、８１、８２、８３、８４を形成できる。また、シート状の止水材料５０を連鎖端子１５１に貼り付ける場合には、このシートに予め厚みの差を持たせておくことにより、止水部材７０、７１、７３、７６、８１、８２、８３、８４等を形成できる。さらに、管状成形部１６３に対し、補助部材７２Ｂ、７８Ｂ、止水部材７４Ｂとなる部材を配置した上で止水材料５０を付着させることにより、止水部材７２、７４、７８を容易に形成できる。
【００５１】
図１１には、打ち抜き工程の後に各々の管状成形部１６３に止水材料５０を付着させる例を示したが、打ち抜き工程の前に止水材料５０を付着させることもできる。
例えば図１２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、打ち抜き工程前の条１５０に、止水材料５０を付着させてもよい。図１２（Ａ）の例では、条１５０において、曲げ工程で管状成形部１６３に成形される予定の位置に、止水材料５０を付着させる。この方法を用いれば、止水材料５０を無駄なく使用できる。また、止水材料５０が粘着性を有する材料である場合には、打ち抜き工程で金型に止水材料５０が付着しにくいという利点がある。液状、ゾル状またはゲル状の止水材料５０を塗布、滴下、吹き付け等の方法により付着させる場合に、図１２（Ａ）に例示する方法が好適である。
一方、図１２（Ｂ）の例では、端子成形片１６０の位置にかかわらず条１５０の長手方向に伸びる領域に止水材料５０を付着させる。この場合、止水材料５０を付着させる位置は、条１５０の幅方向における位置を調整すればよく、条１５０の長手方向における位置決めは不要である。このため、止水材料５０を付着させる処理を速やかに処理できるという利点がある。図１２（Ｂ）に例示する方法は、例えば、長尺のシート状に加工された止水材料５０を条１５０に貼り付ける場合に、好適である。
【００５２】
また、管状成形部１６３の両端を接合して管状部２５を形成する方法としては、上述のように、管状成形部１６３の両端を突き合わせてレーザー溶接により接合する方法が挙げられるが、本発明はこれに限定されない。以下、管状成形部１６３の接合方法の別の例について説明する。
【００５３】
＜第２実施形態＞
図１３は、第２実施形態に係る管状端子１１Ａの構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は要部断面図である。
管状端子１１Ａは、上記第１実施形態で説明した管状端子１１と同様のボックス部２０を有する。なお、理解の便宜のためボックス部２０を仮想線で示す。
管状端子１１は、ボックス部２０と管状部２５Ａとを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０Ａを有する。管状部２５Ａは、トランジション部４０Ａから次第に大径となる拡径部２６Ａと、この拡径部２６Ａの縁部から筒状に延びる筒部２７Ａとからなる。管状部２５Ａは中空の管となっており、管状部２５Ａの一端には、電線１３を挿入することができる電線挿入口３１が開口している。また、管状部２５Ａの他端はトランジション部４０Ａに接続されている。
そして、電線挿入口３１から管状部２５Ａに電線１３を挿入し、筒部２７Ａを圧着工具によって圧縮することで管状端子１１と電線１３とが圧着接合され、電線接続構造体が構成される。
【００５４】
管状部２５Ａは、図１１に示した管状成形部１６３を断面Ｃ字形状に曲げ加工して構成される。ここで、管状成形部１６３の端部はさらに略直角に曲げられ、接合部において立ち上がり部４５、４５となる。このため、管状部２５Ａを閉じた管とする場合、立ち上がり部４５の側面どうしを突き合わせて接合することになる。
立ち上がり部４５、４５をレーザー溶接により接合する場合、レーザーの照射方向においては接合部となる立ち上がり部４５の深さがあるので、図１３（Ｂ）に示すように、溶接ビード４３Ａは管状部２５Ａの外側にとどまり、管状部２５Ａの内表面に達しない。
【００５５】
図１１〜図１２で説明したように、管状部２５Ａを管状に成形する前に止水材料５０を付着させる方法を採用した場合、レーザー溶接によって管状部２５Ａの内周面まで高温に曝されると、止水材料５０の変質を招く可能性がある。図１３に示すように、管状成形部１６３に立ち上がり部４５を設けて、立ち上がり部４５の立ち上がり（管状部２５Ａの外表面）側からレーザーを照射して溶接を行うことにより、溶解部が管状部２５Ａの内表面に達することがない。このため、既に付着している止水材料５０に影響を与えることなく、管状部２５Ａを成形できるという利点がある。
立ち上がり部４５を設けた場合、トランジション部４０Ａにおいて管状部２５Ａの先端部が確実に閉塞された構成とするため、トランジション部４０Ａにレーザー溶接加工を施して、先端溶接部４４を形成してもよい。
【００５６】
＜第３実施形態＞
図１４は、第３実施形態に係る管状端子１１Ｂの構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は要部断面図である。
管状端子１１Ｂは、上記第１実施形態で説明した管状端子１１と同様のボックス部２０を有する。なお、理解の便宜のためボックス部２０を仮想線で示す。
管状端子１１は、ボックス部２０と管状部２５Ｂとを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０Ｂを有する。管状部２５Ｂは、トランジション部４０Ｂから次第に大径となる拡径部２６Ｂと、この拡径部２６Ｂの縁部から筒状に延びる筒部２７Ｂとからなる。管状部２５Ｂは中空の管となっており、管状部２５Ｂの一端には、電線１３を挿入することができる電線挿入口３１が開口している。また、管状部２５Ｂの他端はトランジション部４０Ｂに接続されている。
そして、電線挿入口３１から管状部２５Ｂに電線１３を挿入し、筒部２７Ｂを圧着工具によって圧縮することで管状端子１１と電線１３とが圧着接合され、電線接続構造体が構成される。
【００５７】
管状部２５Ｂは、図１１に示した管状成形部１６３を断面Ｃ字形状に曲げ加工して構成される。ここで、管状成形部１６３の端部は相互に重ね合わされる。この重ね合わせ部４６に対して、重なり方向において管状部２５Ｂの外表面側からレーザーを照射することにより、管状部２５Ｂが閉じた管とされる。重ね合わせ部４６をレーザー溶接により接合する場合、レーザーの照射方向において２枚の板材が重なっているので、図１４（Ｂ）に示すように、溶接ビード４３Ｂは管状部２５Ｂの外側にとどまり、管状部２５Ｂの内表面に達しない。
【００５８】
この第３実施形態の管状端子１１Ｂは、図１１〜図１２で説明したように管状部２５Ｂを管状に成形する前に止水材料５０を付着させる方法を適用することができる。すなわち、レーザー溶接によって管状部２５Ｂの内周面まで高温に曝されることがないため、止水材料５０の変質を招かないように溶接を行える。このため、既に付着している止水材料５０に影響を与えることなく、管状部２５Ｂを成形できるという利点がある。また、重ね合わせ部４６は曲げ加工の工程を増やすことなく実現できるので、管状端子１１Ｂの生産性への影響は軽微である。
重ね合わせ部４６を設けた場合、トランジション部４０Ｂにおいて管状部２５Ｂの先端部が確実に閉塞された構成とするため、トランジション部４０Ｂにレーザー溶接加工を施して、先端溶接部４４を形成してもよい。
【実施例】
【００５９】
次に、実施例について説明する。
（実施例１）
管状端子１１の基材として、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）を用いた。ＦＡＳ−６８０の合金組成は、ニッケル（Ｎｉ）を２．０〜２．８質量％、シリコン（Ｓｉ）を０．４５〜０．６質量％、亜鉛（Ｚｎ）を０．４〜０．５５質量％、スズ（Ｓｎ）を０．１〜０．２５質量％、およびマグネシウム（Ｍｇ）を０．０５〜０．２質量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）および不可避不純物である。
管状部２５は、曲げ加工されたＣ字型断面の両端部を突き合わせ、内径３．２ｍｍとなるようにレーザー溶接した。
【００６０】
電線１３の芯線１４は、合金組成が鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物であるアルミ合金線（線径０．４２ｍｍ）を素線１４ａとして用いた。この素線１４ａを１９本用いて２．５ｓｑ、１９本撚りの芯線１４にした。
【００６１】
また、電線１３の絶縁被覆層１５は、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）を用いた。絶縁被覆層１５は、芯線１４の周囲を外径が２．８ｍｍとなるように押出し法により形成した。
【００６２】
止水材料として、熱可塑性ポリエステル系ホットメルト接着剤である東亞合成株式会社製アロンメルト（登録商標）ＰＥＳ１２６Ｅを用いた。このホットメルト接着剤を０．１ｍｍ厚のシート形状に成形したもの（Ｔｙｐｅ１）を、連鎖端子１５１に付着させた。シートの厚みは均一であるため、曲げ工程により作られる止水部材は、止水部材５５（図３）と同様の形状となった。
【００６３】
電線１３は、ワイヤストリッパを用いて電線端部の絶縁被覆層１５を剥離して芯線１４を露出させた。この状態で電線１３を管状端子１１の管状部２５に差し込み、管状部２５のうち筒部２７をクリンパ１０１及びアンビル１０３を用いて部分的に強圧縮することで圧着結合した。
圧着後、被覆圧着縮径部３６を１６０℃で５分間加熱した。
【００６４】
環境試験は以下の手順で実施した。
電線１３の一端と管状端子１１とをそれぞれ把持し、管状端子１１の端部にて電線１３を屈曲させる動作を繰り返して、屈曲負荷を１００回与えた。
次に、管状端子１１をキャビティに挿入し、電線側が天井、端子側が地面向きになるようにして、キャビティが中空に浮くように試験装置にセットし、塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧試験は、５質量％塩水を３５℃に調整し、連続で１０００時間噴霧した。
その後、四端子法を用いて、導体圧着縮径部３５と、芯線１４の管状端子１１が取り付けられていない側の端部との電気抵抗を測定した。更に、電気抵抗を測定した後に、管状端子１１を解体して管状かしめ部３０内の芯線１４の腐食（劣化）状況を目視で確認・評価した。なお、上記の四端子法による電気抵抗の測定は環境試験前にも実行し、環境試験前後の電気抵抗の変化を評価した。
【００６５】
（実施例２）
止水材料として、オレフィン系ホットメルト接着剤をシート形状（０．０３ｍｍ厚）に成形した東亞合成株式会社製  アロンメルト（登録商標）ＨＭＰ−３を用い（Ｔｙｐｅ２）、このシートを連鎖端子１５１に付着させた。シートの厚みは均一であるため、曲げ工程により作られる止水部材は、止水部材５５（図３）と同様の形状となった。
圧着後に被覆圧着縮径部３６を１９０℃で５分間加熱した。
これらの点を除く他の条件及び環境試験は実施例１と同一とした。
【００６６】
（実施例３）
止水材料として、ポリアミド系ホットメルト接着剤であるヘンケル株式会社製  Ｍａｃｒｏｍｅｌｔ（登録商標）ＯＭ６７３を用いた。このホットメルト接着剤を０．１ｍｍ厚のシート形状に成形したもの（Ｔｙｐｅ３）を、連鎖端子１５１に付着させた。シートの厚みは均一であるため、曲げ工程により作られる止水部材は、止水部材５５（図３）と同様の形状となった。
圧着後に被覆圧着縮径部３６を１６０℃で５分間加熱した。
これらの点を除く他の条件及び環境試験は実施例１と同一とした。
【００６７】
（実施例４）
止水材料として、タイガースポリマー株式会社製  シリコーンゴムシート（０．１ｍｍ厚）を用い（Ｔｙｐｅ４）、このシートを連鎖端子１５１に貼り付けた。シートの厚みは均一であるため、曲げ工程により作られる止水部材は、止水部材５５（図３）と同様の形状となった。
圧着後の被覆圧着縮径部３６に対する加熱処理は行っていない。
これらの点を除く他の条件及び環境試験は実施例１と同一とした。
【００６８】
（実施例５）
止水材料として、藤倉ゴム工業株式会社製  シリコーンゴムシート（０．０５ｍｍ厚）を用い（Ｔｙｐｅ５）、このシートを連鎖端子１５１に貼り付けた。シートの厚みは均一であるため、曲げ工程により作られる止水部材は、止水部材５５（図３）と同様の形状となった。
圧着後の被覆圧着縮径部３６に対する加熱処理は行っていない。
これらの点を除く他の条件及び環境試験は実施例１と同一とした。
【００６９】
（比較例）
止水材料を設けなかった。その他の条件及び環境試験は実施例１と同一とした。
【００７０】
上記した実施例１〜５、比較例の試験結果を表１に示す。
この表１では、腐食試験観察評価、及び、圧着部の電気抵抗評価について、それぞれ４段階に区分けして評価した。
＜腐食試験観察評価＞
管状かしめ部３０内の芯線１４の腐食状況を目視によりＡ〜Ｄの４段階の評価をした。
Ａ…腐食なし。
Ｂ…芯線の一部に表面の変色が見られる。
Ｃ…芯線の一部に腐食が見られる。
Ｄ…芯線の大部分が腐食している。
なお、この評価において、露出した導体（芯線）表面の８０％以上が変色（腐食）したものを大部分、１０％を下回ったものを一部とする。
＜圧着部の電気抵抗評価＞
環境試験前に計測した抵抗値からの増分に基づき、◎、○、△、×の４段階の評価をした。
◎…抵抗値の増分が１ｍΩ未満。
○…抵抗値の増分が３ｍΩ未満。
△…抵抗値の増分が３ｍΩ以上１０ｍΩ未満。
×…抵抗値の増分が１０ｍΩ以上。
【００７１】
【表１】
2014164960.tif 000003
【００７２】
この表１によれば、実施例１〜５のいずれも、止水材料を配置しなかった比較例と比較して、腐食試験観察評価および圧着部の電気抵抗評価の双方において優れた結果が得られた。実施例１〜３ではホットメルト接着剤を用い、電線１３を管状端子１１に圧着接合した後に加熱処理を施しているため、管状かしめ部３０内部においてホットメルト接着剤が溶融して隙間を埋める作用が期待できる。表１に示すように、腐食試験観察評価の結果は良好であり、圧着部の電気抵抗評価も問題はなかった。また、シリコーンゴム製のシートを用いた実施例４、５では圧着部の電気抵抗評価も良好であった。シリコーンゴムの可撓性（弾性）により、管状かしめ部３０における止水性が比較例と比べて大幅に向上したといえる。
【符号の説明】
【００７３】
１０  電線接続構造体
１１、１１Ａ、１１Ｂ  管状端子（端子）
１３  電線
１４  芯線
１５  絶縁被覆層
２０  ボックス部
２５、２５Ａ、２５Ｂ  管状部（圧着予定部）
２７、２７Ａ、２７Ｂ  筒部
３０  管状かしめ部
３５  導体圧着縮径部
３６  被覆圧着縮径部
４０、４０Ａ、４０Ｂ  トランジション部
４３、４３Ａ、４３Ｂ  溶接ビード
５０  止水材料
５５、７０〜７８、８１〜８４  止水部材
７１Ａ、７１Ｂ  止水シート
７２Ｂ、７８Ｂ  補助部材
７４Ｂ  止水部材（補助部材）
１０１  クリンパ（圧着工具）
１０３  アンビル（圧着工具）
１５０  条
１５１  連鎖端子（板材）
１６０  端子成形片
１６３  管状成形部
【図１】
2014164960.tif 000004
【図２】
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【図３】
2014164960.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2014164960.tif 000011
【図９】
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【図１０】
2014164960.tif 000013
【図１１】
2014164960.tif 000014
【図１２】
2014164960.tif 000015
【図１３】
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【図１４】
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