(57)【要約】【課題】箱体を構成する側壁等の壁体の製造を容易に行うことがきるようにする。【解決手段】貨物自動車の箱体は、底壁と前後壁と天井壁と左右の側壁とを有しており、少なくとも左右の側壁は、内側パネル３１と芯材３３と外側パネル３２とを有する複数の壁体部材３０により形成される。内側パネル３１にはその側辺部を折り曲げて形成される内側突き当て片３１ａが設けられ、外側パネル３２にはその側辺部を折り曲げて外側突き当て片３２ａが設けられている。芯材３３には連結溝３７が設けられ、突き当てられる２つの壁体部材３０の連結溝３７内には連結部材３８が挿入される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底壁の前端部に設けられる前壁と、底壁の後端部に設けられる後壁と、前壁と後壁との間に配置される天井壁と左右の側壁とを有し、貨物自動車のシャシーに設けられる貨物自動車の箱体であって、
内側パネルと芯材を介して前記内側パネルに接合される外側パネルとを有し、相互に接合されて少なくとも左右の前記側壁を形成する複数の壁体部材と、
前記内側パネルの側辺部を折り曲げて形成される内側突き当て片と、
前記外側パネルの側辺部を折り曲げて形成され、前記内側突き当て片とともに前記壁体部材の突き当て面を形成する外側突き当て片と、
前記内側突き当て片と前記外側突き当て片の開口エッジの間に露出させて前記芯材に設けられる連結溝と、
突き当てられる２つの前記壁体部材の前記連結溝内に挿入して接着され、前記壁体部材を相互に接合する連結部材と、
を有する貨物自動車の箱体。
【請求項２】
請求項１記載の貨物自動車の箱体において、前記連結部材と前記連結溝の内面との間に接着剤層を設け、前記突き当て面の間に接着剤層を設けた、貨物自動車の箱体。
【請求項３】
請求項１記載の貨物自動車の箱体において、前記連結部材は、前記連結溝内に挿入される基部と、当該基部から前記内側パネルの内面に向けて延びる内側脚部と、前記基部から前記外側パネルの外面に向けて延びる外側脚部とを有し、前記基部と前記連結溝の内面との間に接着剤層を設け、前記内側脚部および前記外側脚部と前記突き当て面との間に接着剤層を設けた、貨物自動車の箱体。
【請求項４】
請求項３記載の貨物自動車の箱体において、前記外側脚部の突出端に前記突き当て面を覆う被覆部を設けた、貨物自動車の箱体。
【請求項５】
請求項３または４記載の貨物自動車の箱体において、前記内側脚部の突出端に前記突き当て面を覆う被覆部を設けた、貨物自動車の箱体。
【請求項６】
請求項３記載の貨物自動車の箱体において、前記基部の内外両面に前記内側脚部と前記外側脚部に寄せて接着剤収容凹部を設け、当該接着剤収容凹部内に接着剤塊を充填するようにした、貨物自動車の箱体。
【請求項７】
請求項３または６記載の貨物自動車の箱体において、前記内側脚部と前記突き当て面との間に形成される隙間と、前記外側脚部と前記突き当て面との間に形成される隙間とにコーキング材を充填するようにした、貨物自動車の箱体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バンやウィング等の貨物自動車に設けられ荷物室を形成する貨物自動車の箱体に関する。
【背景技術】
【０００２】
貨物自動車はタイヤが設けられたシャシーを有している。シャシーには、荷台や荷物室からなる荷役用の部分のボディと、運転席を有するキャブとが搭載され、荷物室を形成するボディの部分は箱体と言われる。箱体つまりボディは、床板つまり底壁の前端部に設けられる前壁と、底壁の後端部に設けられる後壁とを有し、前壁と後壁との間には天井壁と左右の側壁が設けられる。これらの壁体により、箱体は全体的に直方体形状となり、内部に荷物室が形成される。後壁や側壁には、荷物室内への荷物の搬出入を行うための開閉扉が設けられる。
【０００３】
天井壁と左右の側壁とが前壁と後壁とに締結されたタイプの箱体はバンボディと言われる。これに対し、開閉式のウィングを有する箱体はウィングボディと言われる。ウィングは、天井壁の一部と側壁の一部とが横断面Ｌ字状に一体となった構造であり、前壁と後壁の間に設けられた支持梁に開閉自在に装着されている。箱体を構成する側壁等の壁体は、内側パネルと外側パネルと芯材とを有しており、芯材を内側パネルと外側パネルに接着することにより、壁体の強度が高められている。
【０００４】
冷蔵品や冷凍品を輸送するための貨物自動車においては、荷物室を保冷するために、箱体は断熱構造のパネル材により形成され、その場合には芯材として断熱材が用いられている。例えば、特許文献１には、冷蔵、冷凍車のための断熱箱体が記載されており、箱体を構成する断熱パネルは、断熱層とその外側に設けられた外面板と、断熱層の内側に設けられたサンドイッチパネルとを有している。また、特許文献２には、外面板と内面板との間に断熱材が設けられた側壁部を有する冷凍車が記載されており、外面板を複数枚の外面板形成片により形成し、外面板形成片の間には前後方向の歪みを吸収する歪み吸収部が設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２８０７１８７号公報
【特許文献２】特許第４５９８６６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
貨物自動車の箱体を構成する前後、左右および天井等の壁体は、従来では、特許文献１に記載されるように、それぞれ一体に連なった状態の板部材により形成されている。このため、貨物自動車の箱体を製造するには、組み立てられた状態の長さ寸法を有する側壁等の壁体を製造した後に、それぞれの壁体を組み立てることになり、壁体を製造する際には、芯材としての断熱層に外面板とサンドイッチパネルとを接着するために大型の設備が必要となるので、壁体の製造を容易に行うことができない。
【０００７】
また、特許文献２に記載されるように、外面板を複数枚の外面形成片により形成する場合においても、箱体全長に対応する外面板と内面板とを配置した状態のもとで内部に充填用断熱材を充填することによって、側壁としての壁体を形成するようにしている。このため、箱体を製造するには、組み立てられた状態の長さ寸法を有する壁体を予め製造する必要がある。壁体を製造する際には、内面板と外面板との間に芯材としての断熱材を組み込むために、大型の設備が必要となるので、壁体の製造を容易に行うことができない。
【０００８】
本発明の目的は、箱体を構成する側壁等の壁体の製造を容易に行うことがきるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の貨物自動車の箱体は、底壁の前端部に設けられる前壁と、底壁の後端部に設けられる後壁と、前壁と後壁との間に配置される天井壁と左右の側壁とを有し、貨物自動車のシャシーに設けられる貨物自動車の箱体であって、内側パネルと芯材を介して前記内側パネルに接合される外側パネルとを有し、相互に接合されて少なくとも左右の前記側壁を形成する複数の壁体部材と、前記内側パネルの側辺部を折り曲げて形成される内側突き当て片と、前記外側パネルの側辺部を折り曲げて形成され、前記内側突き当て片とともに前記壁体部材の突き当て面を形成する外側突き当て片と、前記内側突き当て片と前記外側突き当て片の開口エッジの間に露出させて前記芯材に設けられる連結溝と、突き当てられる２つの前記壁体部材の前記連結溝内に挿入して接着され、前記壁体部材を相互に接合する連結部材と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
貨物自動車の箱体を構成するための壁体のうち少なくとも側壁は、複数の壁体部材を接合することにより形成されており、各々の壁体部材は外側パネルと内側パネルとこれらの間に接着される芯材とを有している。壁体部材を製造した後に、複数の壁体部材を突き当て面で突き当てて側壁を組み立てるようにしたので、壁体部材の製造設備を小型化することができ、小型の製造設備により容易に壁体部材を製造することができる。壁体部材に形成された連結溝内に連結部材を挿入して複数の壁体部材を結合するようにしたので、側壁としての強度を複数の壁体部材により保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】バンボディを備えた貨物自動車の外観を示す斜視図である。
【図２】ウィングボディを備えた貨物自動車の外観を示す斜視図である。
【図３】貨物自動車の箱体を構成する複数の壁体部材を示す分解斜視図である。
【図４】（Ａ）は突き当てられる前の２つの壁体部材の一部を示す断面図であり、（Ｂ）は突き当てられた状態の２つの壁体部材の一部を示す断面図である。
【図５】（Ａ）は突き当てられる前の２つの壁体部材の変形例の一部を示す断面図であり、（Ｂ）は突き当てられた状態の２つの壁体部材の変形例の一部を示す断面図である。
【図６】（Ａ）は突き当てられる前の２つの壁体部材の他の変形例の一部を示す断面図であり、（Ｂ）は突き当てられた状態の２つの壁体部材の他の変形例の一部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１に示す貨物自動車１０ａは、車輪１１が設けられた荷台つまりシャシー１２を有しており、シャシー１２の前側には運転席を有するキャブ１３が搭載されている。シャシー１２の後側には、内部に荷物室１４を形成するボディつまり箱体１５が搭載されており、この箱体１５はバンボディとなっている。
【００１３】
箱体１５は、底壁２１とこの前端部に設けられる前壁２２と、底壁２１の後端部に設けられる後壁２３とを有している。前壁２２の上端部と後壁２３の上端部との間には天井壁２４が設けられ、前壁２２の左右端部と後壁２３の左右端部との間には左右の側壁２５が設けられており、それぞれは締結されて一体となっている。後壁２３は、枠体２３ａとこれにヒンジ部を介して開閉自在に設けられる開閉扉２３ｂとにより形成されている。このように、図１に示した箱体１５は、それぞれ壁体としての底壁２１，前壁２２，後壁２３，天井壁２４および左右の側壁２５により形成される。
【００１４】
図２に示す貨物自動車１０ｂは、箱体１５がウィングボディとなっており、開閉式の２つのウィング２６を有している。それぞれのウィング２６は天井壁の一部２４ａと、側壁の一部２５ａとが一体となった構造であり、前壁２２と後壁２３との間に設けられた図示しない支持梁に開閉自在に装着されている。箱体１５は左右の側壁２５を有し、それぞれの側壁２５はヒンジ部により開閉自在となった煽り板となっている。このように、ウィングボディを構成する箱体１５は、ウィング２６の側壁部２５ａと、煽り板としての側壁２５とにより側壁が形成され、天井壁２４は２つのウィング２６の天井壁の部分２４ａにより形成される。
【００１５】
図示する貨物自動車１０ａ，１０ｂにおいては、バンボディおよびウィングボディとしての箱体１５を構成する壁体としての底壁２１、前後壁２２，２３、天井壁２４、および左右の側壁２５のうち、左右の側壁２５は、複数の壁体部材３０を相互に接合することにより形成されている。
【００１６】
図３は複数の壁体部材３０を示す分解斜視図であり、図４は２つの壁体部材３０の一部を示す断面図である。
【００１７】
図３および図４に示されるように、壁体部材３０は、それぞれ四辺形の内側パネル３１と外側パネル３２とを有している。これらの両方のパネルの間には、四辺形の芯材３３が配置され、内側パネル３１は芯材３３を介して外側パネル３２に接着剤により接合される。内側パネル３１と外側パネル３２は、鉄やアルミニウム等の金属により形成されており、芯材３３はスチレンやウレタン等の断熱材により形成されている。なお、図３においては、内側パネル３１と外側パネル３２が１枚ずつ示されており、他の芯材３３に接合される内側パネル３１と外側パネル３２は図示省略されている。
【００１８】
図３および図４（Ａ）に示されるように、内側パネル３１には、その側辺部を中央部に対してほぼ直角方向に折り曲げることにより内側突き当て片３１ａが設けられている。同様に、外側パネル３２には、その側辺部を中央部に対してほぼ直角方向に折り曲げることにより外側突き当て片３２ａが設けられている。芯材３３の内外両面に内側パネル３１と外側パネル３２とを接合すると、図４（Ａ）に示されるように、内側突き当て片３１ａと外側突き当て片３２ａとにより壁体部材３０の側面に突き当て面３４が形成される。側壁２５を複数枚の壁体部材３０を接合して形成するときには、隣り合う壁体部材３０の突き当て面３４同士が突き当てられた状態となる。
【００１９】
内側突き当て片３１ａと外側突き当て片３２ａの幅寸法は、壁体部材３０の厚み寸法の約３分の１程度となっている。内側突き当て片３１ａの開口エッジ３５と外側突き当て片３２ａの開口エッジ３６との間に露出させて、芯材３３の突き当て側面には連結溝３７が設けられている。２つの壁体部材３０をその突き当て面３４同士で突き当てると、両方の壁体部材３０の連結溝３７により空間が形成される。空間を形成する連結溝３７内には棒状の連結部材３８が挿入され、複数の壁体部材３０は連結溝３７内に挿入される連結部材３８により連結される。連結部材３８は、芯材３３の長さ寸法に対応した長さを有しており、樹脂や金属等により製造される。
【００２０】
このように、側壁２５を複数枚の壁体部材３０により形成するようにしたので、壁体部材３０は側壁２５に比して極めて小型化される。例えば、６つの壁体部材３０により側壁２５を形成するようにすると、壁体部材３０は側壁２５の６分の１のサイズとなる。これにより、芯材３３の内外両面に内側パネル３１と外側パネル３２とを接着する設備を小型化することができ、その製造を容易に行うことができる。
【００２１】
図４（Ａ）は突き当てられる前の２つの壁体部材３０の一部を示しており、突き当てられる前には、両方の壁体部材３０の連結溝３７には、接着剤３９が塗布される。接着剤３９は連結溝３７の一端側から他端側に筋状に塗布される。この状態のもとで、両方の壁体部材３０の突き当て面３４を接触させるようにして連結溝３７内に連結部材３８を挿入すると、図４（Ｂ）に示すように、連結部材３８と連結溝３７の内面との間と、突き当て面３４との間には、接着剤層３９ａが形成される。この接着剤層３９ａにより、相互に隣り合う２つの壁体部材３０の芯材３３が相互に接着固定され、内側突き当て片３１ａが相互に接着固定され、外側突き当て片３２ａが相互に接着固定される。これにより、複数枚の壁体部材３０からなる側壁２５の強度が高められる。
【００２２】
図４（Ｂ）に示すように、連結溝３７内に連結部材３８を挿したときに、接着剤３９が内側パネル３１と外側パネル３２の外部に漏出する程度の十分な量の接着剤３９を、両方の壁体部材３０の連結溝３７に塗布する。これにより、接着剤層３９ａが上述した部分に形成される。連結溝３７内に連結部材３８を挿したときに、内側パネル３１と外側パネル３２の外部に漏出した接着剤３９は、拭き取られる。
【００２３】
図５は変形例である壁体部材３０の一部を示す断面図である。図５に示す壁体部材３０は、連結部材３８の形状が図３および図４に示した連結部材３８と相違している。内側パネル３１と外側パネル３２と芯材３３の形状は上述したものと同様であり、図５においては図４に示された部材と共通する部材には同一の符号が付されている。
【００２４】
図５に示す連結部材３８は、図４に示した連結部材３８とほぼ同一形状の基部４１を有している。この基部４１には、その一方面側から内側パネル３１の内面に向けて延びる内側脚部４２が設けられており、基部４１の他方面側から外側パネル３２の外面に向けて延びる外側脚部４３が基部４１に設けられている。
【００２５】
図５（Ａ）に示されるように、壁体部材３０が突き当てられる前には、両方の壁体部材３０の連結溝３７には、接着剤３９が塗布される。この状態のもとで、両方の壁体部材３０の突き当て面３４を接触させるようにして連結溝３７内に連結部材３８の基部４１を挿入すると、図５（Ｂ）に示すように、基部４１と連結溝３７の内面との間と、内側脚部４２と突き当て面３４との間と、外側脚部４３と突き当て面３４との間には、接着剤層３９ａが形成される。この接着剤層３９ａにより、相互に隣り合う２つの壁体部材３０の芯材３３が基部４１を介して相互に接着固定され、内側突き当て片３１ａが内側脚部４２を介して相互に接着固定され、外側突き当て片３２ａが外側脚部４３を介して相互に接着固定される。これにより、複数枚の壁体部材３０からなる側壁２５の強度が高められる。
【００２６】
図５に示されるように、外側脚部４３の突出端部には突き当て面３４を覆う被覆部４４が設けられている。同様に内側脚部４２の突出端部には突き当て面３４を覆う被覆部４５が設けられている。図５（Ｂ）に示すように、連結溝３７内に基部４１を挿入させると、被覆部４４，４５の内面にも接着剤層３９ａが設けられる。それぞれの被覆部４４，４５は、表面が円弧状となっており、幅寸法は内側脚部４２および外側脚部４３の幅よりも大きく設定されている。このように、被覆部４４，４５を設けると、側壁２５としての内外両面の外観品質が高められるだけでなく、接着剤層の面積を大きくすることができるとともに、外部から突き当て面３４内に水分等が浸入することを確実に防止できる。水分の浸入防止のみを考慮すると、外側脚部４３の突出端部のみに被覆部４４を設け、内側脚部４２の突出端部には被覆部４５を設けることは不要となる。
【００２７】
図６は他の変形例である壁体部材３０の一部を示す断面図である。図６に示す壁体部材３０は、連結部材３８の形状が図５に示した連結部材３８と相違している。内側パネル３１と外側パネル３２と芯材３３の形状は上述したものと同様であり、図６においては図４および図５に示された部材と共通する部材には同一の符号が付されている。
【００２８】
図６に示す連結部材３８は、図５に示した連結部材３８と同様に基部４１と、内側脚部４２と外側脚部４３とが基部４１に設けられている。ただし、図５に示した連結部材３８と相違して、図６に示す連結部材３８の内側脚部４２の突出端面と、外側脚部４３の突出端面との間の寸法は、壁体部材３０の厚み寸法よりも短くなっており、被覆部４４，４５は脚部４２，４３には設けられていない。これに対し、基部４１の内外両面には、内側脚部４２と外側脚部４３に寄せて接着剤収容凹部４６，４７が設けられている。さらに、基部４１の図６における水平方向の長さ寸法は、突き当てられる２つの壁部材３０の２つの連結溝３７の合計の長さ寸法よりも短く設定されている。
【００２９】
図６（Ａ）に示されるように、壁体部材３０が突き当てられる前には、上述した場合と同様に、両方の壁体部材３０の連結溝３７には、接着剤３９が塗布される。この状態のもとで、両方の壁体部材３０の突き当て面３４を接触させるようにして連結溝３７内に連結部材３８の基部４１を挿入すると、図５（Ｂ）に示すように、基部４１の内外面と連結溝３７の対向し合う両方の内面との間と、内側脚部４２と突き当て面３４との間と、外側脚部４３と突き当て面３４との間に、接着剤層３９ａが形成される。さらに、基部４１と連結溝３７の底面との間と、接着剤収容凹部４６，４７内には多量の接着剤３９がブロック状となって配置され、接着剤塊３９ｂが形成される。
【００３０】
図６に示す場合には、両方の壁体部材３０の突き当て面３４を接触させるようにして連結溝３７内に連結部材３８の基部４１を挿入すると、内側脚部４２の内面と両方の突き当て面３４の間と、外側脚部４３の外面と両方の突き当て面３４との間には、隙間が発生する。この隙間には、コーキング材４８が埋め込まれる。これにより、内側脚部４２と外側脚部４３の厚みに対応する隙間はコーキング材４８により綺麗に仕上げられる。コーキング材４８としては、シリコン系、ウレタン系またはアクリル系のものが使用される。
【００３１】
このように、接着剤層３９ａと接着剤塊３９ｂとにより、相互に隣り合う２つの壁体部材３０の芯材３３が基部４１を介して相互に接着固定され、複数枚の壁体部材３０からなる側壁２５の強度がさらに高められる。さらに、コーキング材４８により突き当て部が仕上げられる。
【００３２】
図４〜図６に示した壁体部材３０を６枚接合することにより、図１に示した側壁２５が形成される場合には、接合された６枚の壁体部材３０の外周には、断面コの字形状の枠材が取り付けられる。同様に、図２に示した側壁２５が６枚の壁体部材３０を接合することにより形成される場合には、接合された壁体部材３０の外周には、同様の枠材が取り付けられる。
【００３３】
断熱材からなる芯材３３が設けられた壁体部材３０により、側壁２５等の壁体を形成すると、箱体１５を冷蔵品や冷凍品を輸送するための貨物自動車に適用することができる。ただし、芯材３３の素材としては、断熱材に限られることはない。
【００３４】
図１に示した貨物自動車１０ａおよび図２に示した貨物自動車１０ｂにおいては、側壁２５が複数枚の壁体部材３０を突き合わせて形成されているが、それぞれ箱体１５を構成するための壁体としての底壁２１，前壁２２、後壁２３を構成する開閉扉２３ｂ、および天井壁２４についても同様に複数の壁体部材３０を接合して形成するようにしても良い。さらに、ウィング２６についても複数の壁体部材３０を接合して形成するようにしても良い。底壁２１や前壁２２等のように、箱体１５を構成するそれぞれの壁部材を、壁体部材３０を連結して形成するようにすると、それぞれの製造設備を小型化することができ、容易に箱体１５を製造することができる。
【００３５】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。図１および図２に示した貨物自動車の箱体１５を構成する壁部材について本発明を適用した場合について説明したが、他のタイプの貨物自動車の箱体としても本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１０ａ，１０ｂ    貨物自動車
１１    車輪
１２    シャシー
１４    荷物室
１５    箱体
２１    底壁
２２    前壁
２３    後壁
２４    天井壁
２５    側壁
２６    ウィング
３０    壁体部材
３１    内側パネル
３１ａ    内側突き当て片
３２    外側パネル
３２ａ    外側突き当て片
３３    芯材
３４    突き当て面
３５，３６    開口エッジ
３７    連結溝
３８    連結部材
３９    接着剤
４１    基部
４２    内側脚部
４３    外側脚部
４４，４５    被覆部
４６，４７    接着剤収容凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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