(57)【要約】【課題】金属板のプレス成形品からなるハブ本体と、ボスとを結合したハブを有するトーショナルダンパにおいて、コストの低減及び品質の向上を図る。【解決手段】内径部が回転軸に取り付けられるハブ１と、このハブ１と同心的に配置された環状の質量体２と、ハブ１と質量体２を弾性的に連結する弾性体３を備え、ハブ１が、プレス成形されたハブ本体１０と円筒状のボス２０からなり、ハブ本体１０の内径部に形成されたカシメ部１１が、ボス２０の一端内周面に形成した内向き突縁２２に、この内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかんだ状態でカシメられたものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内径部が回転軸に取り付けられるハブと、このハブと同心的に配置された環状の質量体と、前記ハブと質量体を弾性的に連結する弾性体を備え、前記ハブが、プレス成形されたハブ本体と円筒状のボスからなり、前記ハブ本体の内径部に形成されたカシメ部が、前記ボスの一端内周面に形成した内向き突縁に、この内向き突縁を内周側及び軸方向両側からつかんだ状態でカシメられたことを特徴とするトーショナルダンパ。
【請求項２】
ボスの内向き突縁の内径が前記ボスの円筒状本体の内周面よりも小径で、前記内向き突縁と円筒状内周面の間に環状凹部を有することを特徴とする請求項１に記載のトーショナルダンパ。
【請求項３】
ハブ本体のカシメ部は、ボスの内向き突縁の内周に接触すると共に端部が前記内向き突縁の背面側に圧接されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のトーショナルダンパ。
【請求項４】
ボスの端部外周面が、ハブ本体にカシメ部の外周側に位置して形成された筒状部の内周面にインロー又は締まり嵌め状態で接触されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトーショナルダンパ。
【請求項５】
ボスの内向き突縁が円周方向へ分割されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトーショナルダンパ。
【請求項６】
ボスの内周面に、前記ボスの内向き突縁の分割部を通って、キー溝又はスプライン溝が形成されたことを特徴とする請求項５に記載のトーショナルダンパ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の内燃機関のクランクシャフト等、回転軸の軸端に装着されて主にこの回転軸の捩り方向の振動を吸収するトーショナルダンパに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用内燃機関のクランクシャフトの端部に取り付けられるプーリには、内燃機関の駆動に伴ってクランクシャフトに生じる捩り振動（回転方向の振動）による不具合の発生を防止するための捩り振動低減機能を備えており、すなわちトーショナルダンパが構成されている。図１０に示すように、この種のトーショナルダンパは、基本的にはクランクシャフトの軸端に固定されるハブ１０１と、このハブ１０１の外周側に同心的に配置された鋳物からなる環状質量体（プーリ）１０２を環状の弾性体１０３を介して弾性的に連結した構成を備え、前記環状質量体１０２と弾性体１０３からなる共振系が、ハブ１０１を介して入力されるクランクシャフトの捩り振動の振動変位の位相と逆の位相で共振することによって動的吸振効果を発揮するものである。
【０００３】
この種のトーショナルダンパには、ハブ１０１に金属板のプレス成形品からなるハブ本体１０１ａを用いることによって軽量化を図ったものがある。この場合、不図示のオイルシールとの摺動部を設ける必要から、金属板のプレス成形品からなるハブ本体１０１ａの内径フランジ部を、鋳物からなるボス１０１ｂに結合しており、従来の技術においては、ハブ本体１０１ａの内径フランジ部とボス１０１ｂを、円周方向等間隔でスポット溶接ＷＤしたものや、あるいは円周方向等間隔で配置したボルトによって結合したものや、あるいは下記の特許文献１のように、ボス１０１ｂの端部をカシメたものや、特許文献２のように、ハブ本体１０１ａの内径部を、ボス１０１ｂの内周を通してその軸方向両側からカシメたものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２２６６４５号公報
【特許文献２】特開平０４−２３１７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ハブ本体１０１ａの内径フランジ部をボス１０１ｂに対して円周方向複数箇所でボルト締めしたものでは、複数のボルトが必要になるため部品点数が多くなるばかりでなく、ボルトの本数だけ締め付け工程が必要となるため、コストが高くなってしまう問題があった。また、スポット溶接によるものでは、溶接工程によってコストが高くなるばかりでなく、溶接によって寸法精度が悪くなるため、回転時における振れが大きくなるおそれがあった。
【０００６】
また、特許文献１のような構成では、ボス１０１ｂの端部を塑性変形させることによりカシメるために、ボス１０１ｂの材質として鋳物を用いることができず、特許文献２のような構成では、ボス１０１ｂの内周がハブ本体１０１ａから延びる筒部で覆われるため、ボス１０１ｂの内周面にキー溝を形成することができないといった問題がある。
【０００７】
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、のプレス成形品からなるハブ本体とボスとを結合したハブを有するトーショナルダンパにおいて、コストの低減及び品質の向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るトーショナルダンパは、内径部が回転軸に取り付けられるハブと、このハブと同心的に配置された環状の質量体と、前記ハブと質量体を弾性的に連結する弾性体を備え、前記ハブが、プレス成形されたハブ本体と円筒状のボスからなり、前記ハブ本体の内径部に形成されたカシメ部が、前記ボスの一端内周面に形成した内向き突縁に、この内向き突縁を内周側及び軸方向両側からつかんだ状態でカシメられたものである。
【０００９】
請求項２の発明に係るトーショナルダンパは、請求項１に記載の構成において、ボスの内向き突縁の内径が前記ボスの円筒状本体の内周面よりも小径で、前記内向き突縁と円筒状内周面の間に環状凹部を有するものである。
【００１０】
請求項３の発明に係るトーショナルダンパは、請求項１又は２に記載の構成において、ハブ本体のカシメ部は、ボスの内向き突縁の内周に接触すると共に端部が前記内向き突縁の背面側に圧接されたものである。
【００１１】
請求項４の発明に係るトーショナルダンパは、請求項１〜３のいずれかに記載の構成において、ボスの端部外周面が、ハブ本体にカシメ部の外周側に位置して形成された筒状部の内周面にインロー又は締まり嵌め状態で接触されたものである。
【００１２】
請求項５の発明に係るトーショナルダンパは、請求項１〜４のいずれかに記載の構成において、ボスの内向き突縁が円周方向へ分割されたものである。
【００１３】
請求項６の発明に係るトーショナルダンパは、請求項５に記載の構成において、ボスの内周面に、前記ボスの内向き突縁の分割部を通って、キー溝又はスプライン溝が形成されたものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明に係るトーショナルダンパによれば、プレス成形体からなるハブ本体と円筒状のボスを、ボルト締結や溶接によらずにカシメにより結合したものであるため、部品数や工数を低減し、しかも、ハブ本体の内径部に形成されたカシメ部をカシメるため、ボスを鋳物からなるものすることができ、安価な製品を提供することができる。
【００１５】
請求項２の発明に係るトーショナルダンパによれば、ハブ本体の内径部に形成されたカシメ部をボスの内向き突縁に嵌合させて環状凹部へ向けて開くように塑性加工した構造となるので、ハブ本体とボスを一層強固に結合することができる。
【００１６】
請求項３の発明に係るトーショナルダンパによれば、ハブ本体のカシメ部を、ボスの内向き突縁の内周にインロー又は締まり嵌めによって接触させてからその端部を前記内向き突縁の背面側で拡径するように塑性加工するだけで、容易に請求項１の構成を実現することができる。
【００１７】
請求項４の発明に係るトーショナルダンパによれば、ボスの端部外周面が、ハブ本体の筒状部の内周面にインロー又は締まり嵌めされるので、ハブ本体とボスとが径方向へ位置決めを、ハブ本体のカシメ部とボスの内向き突縁に依存する必要がなく、したがってハブ本体とボスの同心性がカシメ部の偏肉等による悪影響を受けず、品質を向上させることができる。
【００１８】
請求項５又は請求項６の発明に係るトーショナルダンパによれば、カシメ部の端部は、カシメの過程で、内向き突縁が円周方向へ分割された部分へ僅かに食い込むため、ハブ本体とボスが互いに回り止めされ、一層強固に結合される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第一の実施の形態を、軸心を通る平面で切断して示す断面図である。
【図２】本発明に係るトーショナルダンパの第一の実施の形態において、ハブ本体とボスの結合工程を示す説明図である。
【図３】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第二の実施の形態を、軸心を通る平面で切断して示す断面図である。
【図４】本発明に係るトーショナルダンパの第二の実施の形態において、ハブ本体とボスの結合工程を示す説明図である。
【図５】本発明に係るトーショナルダンパの第二の実施の形態の形状変更例において、ハブ本体とボスの結合工程を示す説明図である。
【図６】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第三の実施の形態において用いられるボスを、軸心を通る平面で切断して示す説明図である。
【図７】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第三の実施の形態において用いられるボスの形状変更例を、軸心を通る平面で切断して示す説明図である。
【図８】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第四の実施の形態を、軸心を通る平面で切断して示す説明図である。
【図９】本発明に係るトーショナルダンパの好ましい第四の実施の形態において、ハブ本体とボスの結合工程を示す説明図である。
【図１０】従来の技術に係るトーショナルダンパの一例を、軸心を通る平面で切断して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係るトーショナルダンパの好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明において「正面側」とは、図における左側であって車両のフロント側のことであり、「背面側」とは図における右側であって不図示の内燃機関が存在する側のことである。
【００２１】
まず図１は、第一の実施の形態を示すもので、このトーショナルダンパは、ハブ１と、このハブ１の外周に同心的に配置された環状質量体２と、ハブ１と環状質量体２を弾性的に連結するゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなる環状の弾性体３とを備える。
【００２２】
ハブ１は、ハブ本体１０と、このハブ本体１０の内径部の背面に同心的に結合されたボス２０からなる。詳しくは、ハブ本体１０は金属板のプレス成形によって製作されたものであって、内径のカシメ部１１と、このカシメ部１１から外径側へ展開した円盤部１２と、その外径端部から正面側へ延在されたリム部１３とを有する。
【００２３】
一方、ボス２０は金属の鋳物等からなるものであって、内燃機関のクランクシャフト（不図示）の端部に外挿される円筒状本体２１と、その正面側の端部内周面から内径側へ突出した内向き突縁２２を有し、円筒状本体２１の内周面２１ａと内向き突縁２２の間に環状凹部２３が形成されている。したがって、内向き突縁２２の内径は、円筒状本体２１の内周面２１ａよりも適宜小径となっている。また、ボス２０の円筒状本体２１の内周面には、軸方向へ延びる不図示のキー溝が形成されている。
【００２４】
ハブ本体１０におけるカシメ部１１は、ボス２０の内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむように円盤部１２の内径部を背面側へ略Ｊ字形に折り返してボス２０の環状凹部２３へ向けて拡径した形状に塑性加工され（カシメられ）、これによってハブ本体１０とボス２０が互いに結合してハブ１を構成している。
【００２５】
環状質量体２は金属の鋳物等により製作されたものであって、ハブ１のハブ本体１０におけるリム部１３の外周側に同心的に配置されており、外周面には不図示の無端ベルトを巻き掛けて補機へ回転力を伝達するためのポリＶ溝２ａが形成されている。
【００２６】
弾性体３は、例えば耐熱性、耐寒性及び機械的強度に優れると共に内部発熱の少ないゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）によって環状に成形された後、ハブ１のハブ本体１０におけるリム部１３の外周面と、これに径方向に対向する環状質量体２の内周面との間に圧入されたものである。そして互いに対向するハブ本体１０のリム部１３と環状質量体２の内周面は、弾性体３との間での軸方向への滑りによる脱落を防止するために、径方向へ緩やかにうねった形状となっている。このため、弾性体３は径方向へうねった状態でハブ本体１０のリム部１３と環状質量体２の間に介在している。
【００２７】
環状質量体２と弾性体３によって構成される共振系の捩り方向（円周方向）共振周波数は、環状質量体２の円周方向慣性質量と、弾性体３の円周方向剪断ばね定数によって、クランクシャフトの捩り振動の振幅が極大となる周波数帯域に設定されている。
【００２８】
上述の構成を備える第一の実施の形態のトーショナルダンパは、ハブ１におけるハブ本体１０の円盤部１２の内径部とボス２０が、内燃機関のクランクシャフトの一端に外挿されると共に、ボス２０の内周面の円周方向一カ所に形成された不図示のキー溝がキーを介して前記クランクシャフトに円周方向へ係止された状態で、不図示のセンターボルトによって軸方向に締め付け固定されることによって、前記内燃機関の駆動時に、クランクシャフトと共に回転されるものである。また、環状質量体２の外周面のポリＶ溝２ａには無端ベルトが巻き掛けられ、クランクシャフトの回転力を補機へ伝達するようになっている。
【００２９】
そしてクランクシャフトからハブ１を介して入力される捩り振動の周波数が、クランクシャフトの振幅が極大となる帯域付近になると、環状質量体２と弾性体３によって構成される共振系が、入力振動と異なる位相角をもって共振し、その振動変位によるトルクが入力振動のトルクと逆方向に生じることによる動的吸振効果を発揮する。このため、クランクシャフトの捩り振動のピークを有効に低減することができる。
【００３０】
上述の構成によれば、ハブ本体１０のカシメ部１１がボス２０の内向き突縁２２の内周側を廻り込むようにカシメられているので、ハブ１をクランクシャフトに締結するセンターボルトとの接触面積が大きくなり、クランクシャフトに強固に固定することができる。
【００３１】
また、ハブ本体１０のカシメ部１１は、ボス２０の内向き突縁２２のみを覆うようにカシメられているので、ボス２０の円筒状本体２１の内周面２１ａにクランクシャフトとの廻り止めのためのキー溝を形成できないといった不都合がない。
【００３２】
このトーショナルダンパの組み立てにおいて、ハブ本体１０とボス２０を結合する作業では、図２の（Ａ）に示すように、あらかじめハブ本体１０のカシメ部１１は背面側へ円筒状にまっすぐ延びており、その外径は、ボス２０の内向き突縁２２の内径より僅かに小径に形成されている。
【００３３】
次に、図２の（Ｂ）に示すように、ボス２０の内向き突縁２２の内周へ、ハブ本体１０の円筒状のカシメ部１１を、円盤部１２がボス２０の端面に当接するまで挿入する。前記カシメ部１１は、その外径がボス２０の内向き突縁２２の内径より小径であるため、容易に挿入することができる。
【００３４】
そして図２の（Ｃ）に示すように、ハブ本体１０のカシメ部１１を、内周側から拡径させてボス２０の内向き突縁２２の内周面に圧接させ、さらにこのカシメ部１１の端部を、前記内向き突縁２２の背面側の環状凹部２３内へ向けて開くように塑性加工することで、断面略Ｊ字形をなして前記内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむようにカシメる。そしてこれによってハブ本体１０とボス２０が互いに結合される。
【００３５】
上述の組み立て作業には複数のボルトによる締め付け工程や、溶接工程などを含まないため、製造コストを低減することができると共に、ハブ本体１０とボス２０を高精度の同心性をもって結合することができる。また、カシメ部１１をハブ本体１０側に形成したため、ボス２０をステンレス製などとする必要がなく、鋳物からなるものとすることができるため、この点でもコストを低減することができる。
【００３６】
しかも、ボス２０の内向き突縁２２の内径が円筒状本体２１の内周面２１ａよりも適宜小径であることに加え、内向き突縁２２の背面側に環状凹部２３が形成されているため、前記内向き突縁２２に対するカシメ部１１の嵌合面積を大きくして、ハブ本体１０とボス２０を強固に結合することができる。
【００３７】
次に図３は、本発明に係るトーショナルダンパの第二の実施の形態を示すもので、この実施の形態において、上述した第一の実施の形態と異なるところは、ハブ本体１０のカシメ部１１の外周面が、ボス２０の内向き突縁２２の内周にインロー又は締まり嵌めによって接触されており、かつボス２０の内周面に形成されたキー溝２４が、内向き突縁２２を円周方向１箇所で分割するように延在されている点にある。なお、参照符号１２ａは、軽量化等のためにハブ本体１０の円盤部１２に円周方向所定間隔で開設された窓部である。
【００３８】
この構成によれば、先に説明した第一の実施の形態と同様、ハブ本体１０のカシメ部１１が、ボス２０の内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむように円盤部１２の内径部を背面側へ略Ｊ字形に折り返してボス２０の内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａと圧接した形状に塑性加工され（カシメられ）ているので、ハブ１をクランクシャフトに締結するセンターボルトとの接触面積が大きくなり、クランクシャフトに強固に固定することができる。しかもカシメ部１１の一部は、カシメの過程で、キー溝２４が内向き突縁２２を円周方向１箇所で分割するように延在された部分２４ａへ僅かに食い込むため、ハブ本体１０とボス２０は互いにしっかりと回り止めされた状態で結合されている。
【００３９】
このトーショナルダンパの組み立てにおいて、ハブ本体１０とボス２０を結合する作業では、まず図４の（Ａ）に示すように、ハブ本体１０のカシメ部１１は背面側へ円筒状にまっすぐ延びた状態となっており、その外径は、ボス２０の内向き突縁２２の内径と同等もしくはそれより僅かに大径に形成されている。
【００４０】
次に、図４の（Ｂ）に示すように、ボス２０の内向き突縁２２の内周へ、ハブ本体１０の円筒状のカシメ部１１を、円盤部１２がボス２０の端面に当接するまで挿入する。前記カシメ部１１は、その外径がボス２０の内向き突縁２２の内径と同等もしくはそれより僅かに大径であるため、両者は互いにインロー状態又は締まり嵌め状態となる。
【００４１】
次に、図４の（Ｃ）に示すように、カシメ部１１の端部を円錐状に開いてボス２０の内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａと圧接するように塑性加工することで、断面略Ｊ字形をなして前記内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむようにカシメる。またその過程で、カシメ部１１の一部は、キー溝２４が内向き突縁２２を円周方向へ分割するように延在された部分２４ａへ僅かに食い込む。そしてこれによってハブ本体１０とボス２０が互いに回り止めされた状態で結合される。
【００４２】
そして第二の実施の形態によれば、カシメ部１１は、あらかじめその外径がボス２０の内向き突縁２２の内径と同等もしくはそれより僅かに大径に形成されているため、第一の実施の形態のように、ハブ本体１０のカシメ部１１をカシメる過程で、内周側から拡径させてボス２０の内向き突縁２２の内周面に圧接させるといった工程は不要である。しかもこのカシメは、例えば後述する図５に示すように、押さえ治具でハブ本体１０を正面側から押さえつつ、ボス２０の内周へ背面側から挿入した棒状のカシメ治具によってカシメ部１１の先端を開くように軸方向へ押圧するだけで、容易に行うことができる。したがって製造コストを一層低減することができる。
【００４３】
また上述のように、カシメにおいて、ハブ本体１０のカシメ部１１を内周側から拡径させてボス２０の内向き突縁２２の内周面に圧接させる工程は不要であるため、ボス２０が鋳物等からなる場合であっても、カシメ部１１からの拡径方向の荷重によってボス２０に割れが発生するのを防止することができる。
【００４４】
またこの場合、図５に第二の実施の形態の形状変更例を示すように、あらかじめハブ本体１０のカシメ部１１が、内周面が先端側へ向けて大径となる内周円錐面１１ｂをなす部分と、その先端の薄肉部１１ｃを有するものとすることが好ましい。そしてこの場合、図５の（Ｂ）に示すようにカシメ部１１をボス２０の内向き突縁２２の内周へ挿入したときに、前記薄肉部１１ｃが内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａの内周に位置するように、カシメ部１１の各部の寸法が設定される。
【００４５】
このように構成すれば、ハブ本体１０とボス２０を結合する作業において、まず図５の（Ａ）に示す状態から、同（Ｂ）に示すようにハブ本体１０のカシメ部１１をボス２０の内向き突縁２２の内周へ、ハブ本体１０の円盤部１２がボス２０の端面に当接するまで挿入する。カシメ部１１は、その外径がボス２０の内向き突縁２２の内径と同等もしくはそれより僅かに大径であるため、両者は互いにインロー又は締まり嵌めによる接触状態となり、また上述のとおり、カシメ部１１の先端の薄肉部１１ｃが内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａの内周に位置している。
【００４６】
次に図５の（Ｃ）に示すように、ハブ本体１０の正面側に押さえ治具３０を衝合させると共にこの押さえ治具３０に突設された突起３１をカシメ部１１の内周孔と嵌合させ、ボス２０の内周にその背面側から棒状のカシメ治具４０を挿入する。カシメ治具４０の先端部外周面には、先端へ向けて小径となる外周円錐面４１が形成されており、その傾斜角度はハブ本体１０のカシメ部１１の内周円錐面１１ｂと対応するものとなっている。
【００４７】
そして図５の（Ｄ）に示すように、カシメ治具４０の先端の外周円錐面４１がハブ本体１０のカシメ部１１の内周円錐面１１ｂに当接するまでこのカシメ治具４０を挿入していくと、その過程で前記外周円錐面４１がカシメ部１１の先端の薄肉部１１ｃと干渉してこれをテーパ状に開くように塑性変形させてボス２０の内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａに圧接させることで、断面略Ｊ字形をなして前記内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむようにカシメる。そしてこれによって、図５の（Ｅ）に示すように、ハブ本体１０とボス２０を互いに結合させることができる。
【００４８】
またこの場合も、カシメの過程で、カシメ部１１の薄肉部１１ｃの一部が、キー溝２４による内向き突縁２２の分割部分２４ａへ僅かに食い込むため、ハブ本体１０とボス２０を互いに回り止めされた状態で結合することができる。
【００４９】
次に図６は、本発明に係るトーショナルダンパの第三の実施の形態を示すもので、この実施の形態において、上述した第一又は第二の実施の形態と異なるところは、内向き突縁２２を円周方向複数個所で分割したことにある。
【００５０】
この場合も、ハブ本体のカシメ部をボスの２０内向き突縁２２にカシメる際に、前記カシメ部の一部が、内向き突縁２２の分割部分２２ｂへ僅かに食い込むため、ハブ本体とボス２０を互いに回り止めされた状態で結合することができる。したがって、ボス２０に第二の実施の形態のようなキー溝２４が存在しないものであってもハブ本体１０とボス２０の互いの滑りトルクを増大することができる。またこのため、分割部分２２ｂの凹み形状や数などは、必要な滑りトルクを考慮して適切に設定される。
【００５１】
また、図７に第三の実施の形態におけるボスの形状変更例を示すように、ボス２０の内周面に、スプライン溝２５を、円周方向複数個所で分割された内向き突縁２２の分割部を通るように形成し、言い換えれば、内向き突縁２２を円周方向へ分割するようにスプライン溝２５を形成することができる。そしてこの場合は、ボス２０のフレッティングも有効に防止することができる。
【００５２】
次に図８は、本発明に係るトーショナルダンパの第四の実施の形態を示すもので、この実施の形態において、上述した第一、第二又は第三の実施の形態と異なるところは、ハブ本体１０のカシメ部１１をボスの２０内向き突縁２２にカシメた構成に加え、ボス２０における円筒状本体２１の正面側端部に形成された鍔部２６の外周面２６ａが、ハブ本体１０にカシメ部１１の外周側に位置して同心的に形成された筒状部１４の内周面１４ａにインロー又は締まり嵌め状態で接触された構成を備える点にある。
【００５３】
なお、この第四の実施の形態においては、ボス２０の内向き突縁２２を円周方向１箇所で分割するようにキー溝２４を形成した構成としているが、先に説明した図６あるいは図７に示すように、ボス２０の内向き突縁２２を円周方向複数個所で分割した構成としてもよい。
【００５４】
このように構成されたトーショナルダンパは、ハブ本体１０とボス２０を結合する作業において、まず図９の（Ａ）に示す状態では、ハブ本体１０のカシメ部１１は背面側へ円筒状にまっすぐ延びており、その外径は、ボス２０の内向き突縁２２の内径と同等あるいはそれより僅かに小径に形成されている。一方、ハブ本体１０の筒状部１４の内周面１４ａは、ボス２０の鍔部２６の外周面２６ａと同等あるいはそれより僅かに小径に形成されている。
【００５５】
このため、図９の（Ａ）に示す状態から、同（Ｂ）に示すように、ボス２０の鍔部２６をハブ本体１０の筒状部１４の内周へ挿入することによって、ハブ本体１０のカシメ部１１をボス２０の内向き突縁２２の内周へ挿入する。このとき、ハブ本体１０の筒状部１４の内周面１４ａは、ボス２０の鍔部２６の外径と同等もしくはそれより僅かに小径であるため、両者は互いにインロー又は締まり嵌め状態となり、ハブ本体１０の筒状部１４の内径は、ボス２０の鍔部２６の外径と同等あるいはそれより僅かに小径であるため、両者は互いにインロー又はスキマ嵌め状態となる。また、ボス２０の鍔部２６を、その正面側の端面２６ｂがハブ本体１０のカシメ部１１と筒状部１４との間の壁面１２ｂと当接するまで前記筒状部１４の内周へ挿入することによって、カシメ部１１の先端部がボス２０の内向き突縁２２の背面側の内周位置に達する。
【００５６】
次に、図９の（Ｂ）に示すように、カシメ部１１の端部を円錐状に開いてボス２０の内向き突縁２２の背面側の円錐面２２ａと圧接するように塑性加工することで、断面略Ｊ字形をなして前記内向き突縁２２を内周側及び軸方向両側からつかむようにカシメる。このカシメ加工も、先に図５において説明したように、押さえ治具でハブ本体１０の壁面１２ｂを正面側から押さえつつ、棒状のカシメ治具によってカシメ部１１の先端を開くように軸方向へ押圧するだけで、容易に行うことができる。そしてこれによってハブ本体１０とボス２０が互いに結合される。
【００５７】
この第四の実施の形態によれば、ボス２０の鍔部２６の外周面２６ａが、ハブ本体１０の筒状部１４の内周面１４ａにインロー又は締まり嵌めされるので、ハブ本体１０とボス２０の径方向への位置決めを、ハブ本体１０のカシメ部１１とボス２０の内向き突縁２２のインロー又は締まり嵌めに依存する必要がなく、すなわちカシメ部１１の外周面と内向き突縁２２の内周面との間には隙間があっても良い。
【００５８】
そして、ハブ本体１０のプレス成形の際に、カシメ部１１には偏肉を生じることがあるが、上述のようにハブ本体１０とボス２０の径方向への位置決めは、ボス２０の鍔部２６の外周面２６ａとハブ本体１０の筒状部１４の内周面１４ａのインロー又は締まり嵌めによりなされるものであるため、ハブ本体１０とボス２０の同心性が、前記カシメ部１１の偏肉等による芯ずれなどの悪影響を受けず、しかも、ハブ本体１０のカシメ部１１とボス２０の内向き突縁２２をインロー又は締まり嵌めさせる場合よりも嵌合面の円周が長くなるので、インロー又は締まり嵌めの精度も向上する。このため、芯ずれによるトーショナルダンパの振れ回りも有効に防止することができる。
【符号の説明】
【００５９】
１  ハブ
２  環状質量体
３  弾性体
１０  ハブ本体
１１  カシメ部
１２  円盤部
１３  リム部
１４  筒状部
１４ａ  内周面
２０ボス
２１  円筒状本体
２１ａ  内周面
２２  内向き突縁
２３  環状凹部
２４  キー溝
２５  スプライン溝
２６  鍔部
２６ａ  外周面
３０  押さえ治具
４０  カシメ治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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