(57)【要約】【課題】負極電極から負極活物質層を回収し、再度、塗工された負極電極（集電体に塗工・形成された負極活物質層）として再利用することのできるリチウムイオン電池の負極活物質の再利用方法を提供する。【解決手段】本発明は、非水系バインダを含む負極活物質層と、集電体と、を有する負極電極を５０℃より高い温度の水溶液に浸漬する工程（１）と、剥離した前記負極活物質層を回収する工程（２）と、回収した前記負極活物質層を再び集電体に貼り付ける工程（３）と、を含む負極活物質層の再利用方法により達成できる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非水系バインダを含む負極活物質層と、集電体と、を有する負極電極を５０℃より高い温度の水溶液に浸漬する工程（１）と、
剥離した前記負極活物質層を回収する工程（２）と、
回収した前記負極活物質層を再び集電体に貼り付ける工程（３）と、を含むリチウムイオン電池の負極活物質層の再利用方法。
【請求項２】
前記（１）工程の水溶液の温度が６０℃以上であることを特徴とする、請求項１に記載のリチウムイオン電池の負極活物質層の再利用方法。
【請求項３】
前記（１）工程において、攪拌する工程を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載のリチウムイオン電池の負極活物質層の再利用方法。
【請求項４】
請求項１〜３のリチウムイオン電池の負極活物質層の再利用方法により得られた負極電極を用いてなることを特徴とする、再利用電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウムイオン電池（以下、ＬＩＢとも記す）の負極活物質の回収、再利用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のリチウムイオン電池（ＬＩＢ）のリサイクル技術は、電池を完全に破壊し、強酸などを用いて電極活物質層を集電体から剥がし、希少金属元素などを鉱物として回収する技術に限られていた。
【０００３】
集電体も強酸を用いる場合は、酸で溶解してしまうか、少なくとも著しく劣化するため、電子導通は期待できず、精錬しなおす必要が生じる。
【０００４】
特許文献１に記載の方法では、酸に負極集電体を溶解させ、電極材を分離回収する。または、加熱等の処理を行って電極材をとばし、集電体を回収することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２５５８６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１を含む従来技術では、塗工された電極（集電体に塗工・形成された電極活物質層）として再利用できないため、リサイクルの観点からして、コスト的、環境負荷的に有利ではないといった問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、使用済みＬＩＢなどの負極電極から負極活物質層を回収し、再度、塗工された負極電極（集電体に塗工・形成された負極活物質層）として再利用することのできるＬＩＢの負極活物質の再利用方法を提供することを目的とする。なお、本発明の再利用方法では、使用済みＬＩＢの他にも、負極電極負極電極の製造時に生じた負極電極材の塗布された端材や、組み立て工程で生じた組付け不良品などの未使用負極電極などが対象となる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的は、使用済みＬＩＢなどの負極電極を所定温度範囲に加温された水溶液中に浸漬する工程と、剥離した負極活物質層を回収する工程と、回収した負極活物質層を再び集電体に貼り付ける工程とを含む負極活物質層の再利用方法により達成される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、水溶液を用いて負極活物質層と、集電体と、を剥離できるため、負極活物質層の組成にほとんど変化無く回収できる。このため、剥離した負極活物質層を乾燥後、粘度調整溶媒（例えば、ＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン））を加えホモジナイザイーで撹拌することによりスラリー化でき、負極集電体に塗布できる。これにより、負極電極として再利用できる。
【００１０】
また、強酸、強アルカリを用いることも無く、固体廃棄物も発生しないため環境負荷が低く、安価な再生電池を供給できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の再利用方法に適用し得る使用済みのＬＩＢとして、実施例、比較例で作製した（積層型の扁平な）ラミネート型リチウムイオン二次電池の基本構成（内部構成）を示す概略断面図である。
【図２】本発明の再利用方法に適用し得る使用済みのＬＩＢである、実施例、比較例で作製した（積層型の扁平な）ラミネート型リチウムイオン二次電池の外観を模式的に表した斜視図である。
【図３】実施例等で用いた、負極剥離装置の概略図である。
【図４】実施例等で用いた、他の負極剥離装置の概略図である。
【図５】実施例等で用いた、更に他の負極剥離装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のリチウムイオン電池（ＬＩＢ）の電極再利用方法の代表的な実施形態につき、図面を用いて詳しく説明する。
【００１３】
（１）電池の全体構造について
再利用が可能なＬＩＢとしては、特に制限されるものではない。例えば、ＬＩＢを形態・構造で区別した場合には、巻回型（円筒型）電池、積層型（扁平型）電池など、従来公知のいずれの形態・構造にも適用し得るものである。
【００１４】
以下の図面を用いた説明では、代表的なＬＩＢである積層型の扁平なＬＩＢを例に挙げて説明する。ただし、本実施形態の技術的範囲は下記の形態のみに制限されない。
【００１５】
図１は、以下に示すいずれの実施形態にも適用し得る使用済みのＬＩＢとして、再生利用が可能な積層型の扁平なＬＩＢ（単に積層型電池ともいう）の基本構成を示す概略図である。図１に示すように、再生・再利用が可能な積層型電池１は、実際に充放電反応が進行する略矩形の発電要素２が、外装体であるラミネートシート１４の内部に封止された構造を有する。ここで、発電要素２は、負極集電体５の片面に負極活物質層７が配置された負極と、電解質層１１と、正極集電体６の両面に正極活物質層９が配置された正極とを積層した構成を有している。具体的には、１つの負極活物質層７とこれに隣接する正極活物質層９とが、電解質層１１を介して対向するようにして負極、電解質層および正極がこの順に積層されている。
【００１６】
これにより、隣接する負極、電解質層および正極は、１つの単電池層１３を構成する。したがって、積層型電池１は、単電池層１３が複数積層されることで、電気的に並列接続されてなる構成を有するともいえる。なお、発電要素２の両最外層に位置する最外層負極集電体には、いずれも片面のみに負極活物質層７が配置されているが、両面に活物質層が設けられてもよい。すなわち、片面にのみ活物質層を設けた最外層専用の集電体とするのではなく、両面に活物質層がある集電体をそのまま最外層の集電体として用いてもよい。また、図１とは正極および負極の配置を逆にすることで、発電要素２の両最外層に最外層正極集電体が位置するようにし、該最外層正極集電体の片面または両面に正極活物質層が配置されているようにしてもよい。
【００１７】
負極集電体５および正極集電体６は、各電極（負極および正極）と導通される負極タブ３および正極タブ４がそれぞれ取り付けられ、ラミネートシート１４の端部に挟まれるようにしてラミネートシート１４の外部に導出される構造を有している。負極タブ３および正極タブ４はそれぞれ、必要に応じて負極リードおよび正極リード（図示せず）を介して、各電極の負極集電体５および正極集電体６に超音波溶接や抵抗溶接等により取り付けられていてもよい。
【００１８】
また再利用の観点からは、巻回型（円筒型）よりも積層型（扁平型）電池１の方が、解体した電極（集電体＋電極活物質層）のまま比較的簡単に取り扱うことができる点で有利である。
【００１９】
なお、再利用が可能なＬＩＢを構成する各部材については、特に制限されるものではなく、従来公知のものが利用可能である。以下、各部材につき説明する。
【００２０】
（ａ）集電体
正負極集電体６、５は、導電性材料から構成される。正負極集電体６、５の大きさはＬＩＢの使用用途に応じて決定される。例えば、高エネルギー密度が要求される大型のＬＩＢに用いられるのであれば、面積の大きな集電体が用いられる。正負極集電体６、５の厚さについても特に制限はない。正負極集電体６、５の厚さは、通常は１〜１００μ程度である。
【００２１】
正負極集電体６、５を構成する材料に特に制限はない。例えば、金属や、導電性高分子材料または非導電性高分子材料に導電性フィラーが添加された樹脂が採用されうる。具体的には、金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ステンレス、チタン、銅などが挙げられる。これらのほか、ニッケルとアルミニウムとのクラッド材、銅とアルミニウムとのクラッド材、またはこれらの金属の組み合わせのめっき材などが好ましく用いられうる。また、金属表面にアルミニウムが被覆されてなる箔であってもよい。なかでも、電子伝導性や電池作動電位の観点からは、アルミニウム、ステンレス、銅が好ましい。
【００２２】
また、導電性高分子材料としては、例えば、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリアクリロニトリル、およびポリオキサジアゾールなどが挙げられる。かような導電性高分子材料は、導電性フィラーを添加しなくても十分な導電性を有するため、製造工程の容易化または集電体の軽量化の点において有利である。
【００２３】
非導電性高分子材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルニトリル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、ポリテトラフルオロエチレン、スチレン−ブタジエンゴム、ポリアクリロニトリル、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデンまたはポリスチレンなどが挙げられる。かような非導電性高分子材料は、優れた耐電位性または耐溶媒性を有しうる。
【００２４】
上記の導電性高分子材料または非導電性高分子材料には、必要に応じて導電性フィラーが添加されうる。特に、集電体の基材となる樹脂が非導電性高分子のみからなる場合は、樹脂に導電性を付与するために必然的に導電性フィラーが必須となる。導電性フィラーは、導電性を有する物質であれば特に制限なく用いることができる。例えば、導電性、耐電位性、またはリチウムイオン遮断性に優れた材料として、金属および導電性カーボンなどが挙げられる。金属としては、特に制限はないが、Ｎｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｂ、およびＫからなる群から選択される少なくとも１種の金属もしくはこれらの金属を含む合金または金属酸化物を含むことが好ましい。また、導電性カーボンとしては、特に制限はないが、アセチレンブラック、バルカン、ブラックパール、カーボンナノファイバー、ケッチェンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、カーボンナノバルーンおよびフラーレン等が挙げられる。導電性フィラーの添加量は、正負極集電体６、５に十分な導電性を付与できる量であれば特に制限はなく、一般的には、５〜３５質量％程度である。
【００２５】
また最外層集電体の材質としては、例えば、金属や導電性高分子が採用されうる。電気の取り出しやすさの観点からは、好適には金属材料が用いられる。具体的には、例えば、アルミニウム、ニッケル、鉄、ステンレス鋼、チタン、銅などの金属材料が挙げられる。これらのほか、ニッケルとアルミニウムとのクラッド材、銅とアルミニウムとのクラッド材、あるいはこれらの金属の組み合わせのめっき材などが好ましく用いられうる。また、金属表面にアルミニウムが被覆されてなる箔であってもよい。なかでも、電子伝導性、電池作動電位という観点からは、アルミニウム、銅が好ましい。
【００２６】
（ｂ）活物質層
正負極活物質層９、７は、活物質を含み、必要に応じてその他の添加剤をさらに含む。
【００２７】
正極活物質層９は、正極活物質を含む。正極活物質としては、例えば、ＬｉＭｎ２Ｏ４、ＬｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＯ２、Ｌｉ（Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｎ）Ｏ２、ＬｉＦｅＰＯ４およびこれらの遷移金属の一部が他の元素により置換されたもの等のリチウム−遷移金属複合酸化物、リチウム−遷移金属リン酸化合物、リチウム−遷移金属硫酸化合物などが挙げられる。場合によっては、２種以上の正極活物質が併用されてもよい。好ましくは、容量、出力特性の観点から、リチウム−遷移金属複合酸化物が、正極活物質として用いられる。なお、上記以外の正極活物質が用いられてもよい。
【００２８】
負極活物質層７は、負極活物質を含む。負極活物質としては、例えば、天然黒鉛、ＭＣＭＢ（メソフェーズカーボンマイクロビーズ）型黒鉛、グラファイト、ソフトカーボン、ハードカーボン等の炭素材料、リチウム−遷移金属複合酸化物（例えば、Ｌｉ４Ｔｉ５Ｏ１２）、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ａｌ、Ｉｎ、Ｚｎなどのリチウムと合金化する材料、リチウム合金系負極材料などが挙げられる。場合によっては、２種以上の負極活物質が併用されてもよい。好ましくは、容量、出力特性の観点から、炭素材料、リチウム−遷移金属複合酸化物またはリチウムと合金化する材料が、負極活物質として用いられる。なお、上記以外の非水溶性であれば負極活物質が用いられてもよい。
【００２９】
正負極活物質層９、７に含まれるそれぞれの活物質の平均粒子径は特に制限されなく、０．１〜１００μｍ程度であればよいが、高出力化の観点からは、好ましくは１〜２０μｍである。
【００３０】
正極活物質層９および負極活物質層７は、バインダを含む。本実施形態の負極活物質の再利用方法では、負極活物質層７に非水系バインダを含むものが用いられる。
【００３１】
正極活物質層９に用いられるバインダとしては、有機溶剤系バインダ（非水系バインダ）でも、水分散系バインダ（水系バインダ）のいずれも用いることができるなど、特に限定されない。例えば、以下の材料が挙げられる。ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフクレート、ポリエーテルニトリル、ポリアクリロニトリル、ポリイミド、ポリアミド、セルロース、カルポキシメチルセルロース、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、スチレン・ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体およびその水素添加物、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体およびその水素添加物などの熱可塑性高分子、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニル等のフッ素樹脂、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン系フッ素ゴム、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン系フッ素ゴム、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴム、エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、ポリフッ化ビニリデン、ポリイミド、スチレン・ブタジエンゴム、カルポキシメチルセルロース、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミドであることがより好ましい。これらの好適なバインダは、耐熱性に優れ、さらに電位窓が非常に広く安定であり活物質層に使用が可能となる。これらのバインダは、１種単独で用いてもよいし、２種併用してもよい。
【００３２】
正極活物質層９中に含まれるバインダ量は、活物質を結着することができる量であれば特に限定されるものではないが、好ましくは活物質層に対して、０．５〜１５質量％であり、より好ましくは１〜１０質量％である。
【００３３】
負極活物質層７に用いられるバインダとしては、非水系バインダ（有機溶剤系バインダ）であればよい。該非水系バインダ（有機溶剤系バインダ）としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素含有バインダや、ポリイミド、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）などのポリイミド樹脂、ＰＡ６６などのポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などが挙げられる。これらは１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用してもよい。
【００３４】
これらの非水系バインダ（有機溶剤系バインダ）を含む負極活物質層７では、５０℃より高い温度の水溶液を用いて負極活物質層７と、負極集電体５とを剥離することができる。即ち、負極活物質層７と負極集電体５との界面で非水系バインダが負極集電体５表面に結着しているが、５０℃より高い温度の水溶液に浸漬することで、負極集電体５表面に結着している非水系バインダの結合力が低下し、剥離することができる。従来、負極集電体５表面の官能基と非水系バインダと密着性が高く剥離しにくいと思われていた（例えば、化学反応により強固な化学結合など）。そのため、強酸を用いて集電体を溶解させるなどの手法がとられていた。これに対し本発明者らは、従来の技術常識に捕らわれることなく、鋭意検討した結果、強酸を用いて負極集電体５を溶解しなくとも、所定温度範囲に加温された水に浸漬することで、非水系バインダの密着性を低下でき、集電体から非水系バインダを含む負極活物質層を皮膜状のまま簡単に剥離できることを見出したものである。この負極電極材（負極活物質層）の水による剥離は下記のような作用により生じていると考えられる。すなわち、負極活物質層は空隙を有する層となっている。集電体との接着部は、非水系（有機溶剤系）バインダによるものであるが、点及び、線接触の集合体により形成されている。常温（更には充放電時に昇温した電解液）においては、集電体と活物質は剥がれないが、ＰＶＤＦのような非水系バインダは温度の上昇と共に軟化し、ＰＶＤＦのような非水系バインダの接着力も低下する。又、水は温度の上昇と共に表面張力が低下し、水が接着界面に入り込み易くなり、剥離に至る。この傾向は、温度上昇につれて大きくなり、剥離までの時間が短くなる。１００℃では、界面に入り込んだ水が蒸気となるため、負極活物質層を持ち上げる力、剥がす力が増大し、１０分程度で剥離することができる。又、攪拌を行うと剥離時間は短くなるが、これは、攪拌により、水が負極活物質層と集電体の界面（断面）に当たり物理的な剥離力を生じるためと考えられる。なお、活物質粒子同士を結着している非水系バインダは、活物質粒子表面の凹凸によるアンカー効果による強固な結合（物理的な結合）により、５０℃より高い温度の水溶液に浸漬してもその結合を保持できているため、皮膜状態のままで簡単に回収することができる。また酸やアルカリではなく、水溶液を用いることができるため、負極活物質層の組成にほとんど変化無く回収できる。このため、剥離した負極活物質層を乾燥後、粘度調整溶媒（例えば、ＮＭＰなど）を加えホモジナイザイー等の撹拌、混合装置で撹拌、混合することによりスラリー化でき、負極集電体に塗布できる。これにより、負極電極として再利用できる。又、強酸、強アルカリを用いることもなく、固体廃棄物も発生しないため環境負荷が低く、安価な再生電池を供給できる。
【００３５】
負極活物質層７中に含まれる非水系バインダ量は、活物質を結着することができる量であれば特に限定されるものではないが、好ましくは活物質層に対して、０．５〜１５質量％であり、より好ましくは１〜１０質量％である。
【００３６】
正負極活物質層９、７に含まれうるその他の添加剤としては、例えば、導電助剤、電解質塩（リチウム塩）、イオン伝導性ポリマー等が挙げられる。
【００３７】
導電助剤とは、正極活物質層９、負極活物質層７の導電性を向上させるために配合される添加物をいう。導電助剤としては、アセチレンブラック等のカーボンブラック、グラファイト、気相成長炭素繊維などの炭素材料が挙げられる。活物質層が導電助剤を含むと、活物質層の内部における電子ネットワークが効果的に形成され、電池の出力特性の向上に寄与しうる。
【００３８】
電解質塩（リチウム塩）としては、Ｌｉ（Ｃ２Ｆ５ＳＯ２）２Ｎ、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＢＥＴＩ等が挙げられる。
【００３９】
イオン伝導性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）系およびポリプロピレンオキシド（ＰＰＯ）系のポリマーが挙げられる。
【００４０】
正極活物質層および負極活物質層中に含まれる成分の配合比は、特に限定されない。配合比は、リチウムイオン電池についての公知の知見を適宜参照することにより、調整されうる。各活物質層の厚さについても特に制限はなく、電池についての従来公知の知見が適宜参照されうる。一例を挙げると、各活物質層の厚さは、２〜１００μｍ程度である。
【００４１】
（ｃ）電解質層（電解液含浸セパレータ）
電解質層１１を構成する電解質としては、電解液（液体電解質）またはポリマー電解質が用いられる。
【００４２】
液体電解質は、可塑剤である有機溶媒に支持塩であるリチウム塩が溶解した形態を有する。可塑剤として用いられうる有機溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）等のカーボネート類が例示される。また、支持塩（リチウム塩）としては、ＬｉＢＥＴＩ等の電極の活物質層に添加されうる化合物が同様に採用されうる。
【００４３】
一方、ポリマー電解質は、電解液を含むゲル電解質と、電解液を含まない真性ポリマー電解質に分類される。
【００４４】
ゲル電解質は、イオン伝導性ポリマーからなるマトリックスポリマーに、上記の液体電解質（電解液）が注入されてなる構成を有する。マトリックスポリマーとして用いられるイオン伝導性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）、ポリプロピレンオキシド（ＰＰＯ）、およびこれらの共重合体等が挙げられる。かようなポリアルキレンオキシド系ポリマーには、リチウム塩などの電解質塩がよく溶解しうる。
【００４５】
ゲル電解質中の上記液体電解質（電解液）の割合としては、特に制限されるべきものではないが、イオン伝導度などの観点から、数質量％〜９８質量％程度とするのが望ましい。本実施形態では、電解液の割合が７０質量％以上の、電解液が多いゲル電解質について、特に効果がある。
【００４６】
電解質層１１が液体電解質やゲル電解質や真性ポリマー電解質から構成される場合には、電解質層１１にセパレータ１０を用いてもよい。電解質層１１を構成するセパレータ１０の具体的な形態としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンからなる微多孔膜が挙げられる。また、不織布セパレータなどを用いることもできる。さらに、表面に有機樹脂または無機粒子からなる耐熱層を設けたセパレータを用いることもできる。
【００４７】
真性ポリマー電解質は、上記のマトリックスポリマーに支持塩（リチウム塩）が溶解してなる構成を有し、可塑剤である有機溶媒を含まない。したがって、電解質層が真性ポリマー電解質から構成される場合には電池からの液漏れの心配がなく、電池の信頼性が向上しうる。
【００４８】
ゲル電解質や真性ポリマー電解質のマトリックスポリマーは、架橋構造を形成することによって、優れた機械的強度を発現しうる。架橋構造を形成させるには、適当な重合開始剤を用いて、高分子電解質形成用の重合性ポリマー（例えば、ＰＥＯやＰＰＯ）に対して熱重合、紫外線重合、放射線重合、電子線重合等の重合処理を施せばよい。
【００４９】
（ｄ）電極タブおよびリード
電池外部に電流を取り出す目的で、電極タブ３、４を用いてもよい。電極タブは集電体や集電板に電気的に接続され、電池外装材であるラミネートシートの外部に取り出される。
【００５０】
電極タブを構成する材料は、特に制限されず、ＬＩＢ用の電極タブとして従来用いられている公知の高導電性材料が用いられうる。電極タブの構成材料としては、例えば、アルミニウム、銅、チタン、ニッケル、ステンレス鋼、これらの合金等の金属材料が好ましく、より好ましくは軽量、耐食性、高導電性の観点からアルミニウム、銅などが好ましい。なお、正極タブ４と負極タブ３とでは、同一の材質が用いられてもよいし、異なる材質が用いられてもよい。
【００５１】
正極端子リードおよび負極端子リード（共に図示せず）に関しても、必要に応じて使用する。正極端子リードおよび負極端子リードの材料は、公知のＬＩＢで用いられる端子リードを用いることができる。なお、電池外装材１４から取り出された部分は、周辺機器や配線などに接触して漏電したりして製品（例えば、自動車部品、特に電子機器等）に影響を与えないように、耐熱絶縁性の熱収縮チューブなどにより被覆するのが好ましい。
【００５２】
（ｅ）電池外装材
電池外装材１４としては、公知の金属缶ケースを用いることができるほか、発電要素を覆うことができるアルミニウムを含むラミネートフィルムを用いた袋状のケースが用いられる。該ラミネートフィルムには、例えば、ＰＰ、アルミニウム、ナイロンをこの順に積層してなる３層構造のラミネートフィルム等を用いることができるが、これらに何ら制限されるものではない。高出力化や冷却性能に優れ、ＥＶ、ＨＥＶ用の大型機器用電池に好適に利用することができるという観点から、ラミネートフィルムが望ましい。
【００５３】
（２）電池の外観について
図２は、以下に示すいずれの実施形態にも適用し得る使用済みのＬＩＢとして、再生利用が可能な積層型の扁平なリチウムイオン電池の外観を模式的に表した斜視図である。図２に示すように、再生・再利用が可能な積層型電池１は、長方形状の扁平な形状を有しており、その両側部からは電力を取り出すための負極タブ３、正極タブ４が引き出されている。発電要素２は、電池の外装体１４によって包まれ、その周囲は熱融着されており、発電要素２は負極タブ３および正極タブ４を引き出した状態で密封されている。ここで、発電要素２は、図１に示す積層型電池１の発電要素２に相当し、負極活物質層７、電解質層１１および正極活物質層９で構成される単電池層１３が複数積層されたものである。
【００５４】
なお、再利用が可能なＬＩＢは、図１、２に示すような扁平な形状（積層型）のものに制限されるわけではない。例えば、巻回型のＬＩＢでは、円筒型形状のものであってもよいし、こうした円筒型形状のものを変形させて、長方形状の扁平な形状にしたようなものであってもよい。上記円筒型の形状のものでは、その外装材に、ラミネートシートを用いてもよいし、従来の円筒缶（金属缶）を用いてもよく、特に制限はない。好ましくは、発電要素がアルミニウムラミネートフィルムで外装される。当該形態により、軽量化、および本実施形態の負極活物質の再利用方法の適用が容易である。
【００５５】
また、図２に示す電極タブ３、４の取り出しに関しても、特に制限されず、負極タブ３と正極タブ４とを同じ辺から引き出すようにしてもよいし負極タブ３と正極タブ４をそれぞれ複数に分けて、各辺から取り出すようにしてもよい。また、巻回型のＬＩＢでは、電極タブに代えて、例えば、円筒缶（金属缶）を利用して端子を形成すればよい。
【００５６】
再利用が可能なＬＩＢは、電気自動車やハイブリッド電気自動車や燃料電池車やハイブリッド燃料電池自動車などの車両駆動用電源や補助電源に好適に利用された使用済み電池を用いることができる。
【００５７】
以下、代表的な実施形態につき、詳しく説明する。
【００５８】
本実施形態は、使用済みのＬＩＢに対し、（１）非水系バインダを含む負極活物質層と、集電体と、を有する負極電極を５０℃より高い温度の水溶液に浸漬する工程と、（２）剥離した前記負極活物質層を回収する工程と、（３）回収した前記負極活物質層を（乾燥後、スラリー化して）再び集電体に貼り付ける（塗布する）工程と、を含む負極活物質層（負極電極）の再利用方法。本再利用方法では、上記した本発明の効果を奏することができるほか、電池容量を７０％以上に回復させることができるものである（実施例１〜１２参照）。
【００５９】
本実施形態の負極電極の再利用方法では、負極電極の製造時に生じた負極電極材の塗布された端材や、組み立て工程で生じた組付け不良品などの未使用負極電極、又、実際の使用済みＬＩＢの負極電極（以下、単に負極電極という）が対象となる。
【００６０】
使用済みのＬＩＢに使用可能な残存容量が残っている場合には、再生途中で、自己放電するなどの恐れがあるため、使用可能な残存容量が残らないまで、電極タブ３、４（図１、２参照）を通じて十分に放電して無害化する必要がある。具体的には、１Ｃ放電により使用済みのＬＩＢの放電電圧が２．５Ｖ（以下）になるまで十分に放電するのが望ましい。すなわち、ここでいう、無害化とは、１Ｃ放電で、単セル当たり２．５Ｖ（以下）まで下げることを言う。また、使用可能な残存容量が残っていない場合には、上記したような放電処理（無害化処理）を行うことなく、上記の工程（１）〜（３）を行えばよい。
【００６１】
また、ＬＩＢは充放電を繰り返す（使用期間が長くなる）につれて使用可能な放電容量が漸次（次第）に低下する特性を有する。そのため、使用済みＬＩＢか否かの判断は、使用用途や使用者によっても異なることから一義的に規定することは困難である。本実施形態では、少なくとも規定電圧まで充電（満充電）させた後、使用できる放電容量が、新品の初回放電容量の半分以下になった場合とするが、この他にも使用者が不便を感じて使用済み（廃棄）と判断したＬＩＢが全て対象となり得るものである。
【００６２】
工程（１）について
本再利用方法では、工程（１）として、非水系バインダを含む負極活物質層と、集電体と、を有する負極電極を５０℃より高い温度の水溶液に浸漬する工程を行う。
【００６３】
ここで、使用済みのＬＩＢの負極電極を用いる場合には、実施例１２で示すような前処理工程を行ってもよい。
【００６４】
（前処理工程）
使用済みのＬＩＢにつき、必要に応じて、該使用済みのＬＩＢを放電して無害化する。その後、グローブボックス内で正負極を傷つけないようにラミネート外装材１４の外周を切断して、負極電極を回収する。その後、極性溶媒(例えば、エチルアルコール）を満たしたビーカー内にこの負極電極を所定時間（例えば、３０分）浸漬し、電解液と堆積物を溶解させた後、再度新鮮な極性溶媒(例えば、エチルアルコール）で所定時間（例えば、１分程度）ゆすぐ。その後、ゆすいだ負極電極を所定温度（例えば、８０℃）で乾燥すればよい。
【００６５】
本前処理工程（ａ）
詳しは、まず、使用済みのＬＩＢを、必要に応じて十分放電して無害化した後、当該使用済み電池の負極電極（単に使用済み負極電極という）を極性溶媒で処理する前処理工程（ａ）を行う。
【００６６】
具体的には、使用済みの負極電極は、いずれも集電体と、該集電体上に形成された負極活物質層とで構成されている。負極活物質層は、堆積物（ＳＥＩ）で表面を覆われた複数の負極活物質粒子、バインダ（必要に応じて更に導電助剤）で形成されている。
【００６７】
本前処理工程（ａ）では、かかる使用済みの負極電極を極性溶媒を用いて処理することで溶媒処理電極とする。詳しくは、使用済みの負極電極を極性溶媒を用いて、電解液と電負極極の活物質粒子の表面に付着した堆積物を溶解させた後、再度新鮮な極性溶媒でゆすぐ（洗浄する）。こうして極性溶媒で処理することで、最初に極性溶媒に所定時間（例えば、３０〜６０分間）浸漬した使用済みの負極電極内の各活物質粒子表面から堆積物が剥がれ、極性溶媒中に電解液と堆積物が溶解される。電解液と堆積物が溶解された極性溶媒は系外に取り除けばよいが、これらも回収して再利用するのが望ましい。その後、再度新鮮な極性溶媒で当該負極電極をゆすぐことで、当該極性溶媒と共に僅かに残存する電解液と堆積物が略完全に洗い流され（洗い落され）、当該負極電極から取り除かれて溶媒処理電極とすることができる。
【００６８】
ここで、グ極電極の活物質粒子の表面に付着した堆積物、詳しくは容量劣化の主成分であるところの堆積したＬｉ有機塩類などＬｉを含む劣化物を総称して、単にＳＥＩ（ｓｏｌｉｄ  ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ  ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）とも称する。このＳＥＩは、以下により作られると言われている。即ち、ＬＩＢの充放電使用を繰り返す間に、Ｌｉイオンが電極（正極／負極）活物質中と電解液との間で挿入・脱離（または合金・脱合金化）を繰り返す。その際に、電解液（有機溶媒＋リチウム塩）が一部還元分解される。この還元分解された有機溶媒の分解生成物などの溶媒由来有機物やＬｉ、正極由来イオンなどの複合物が、負極電極の活物質粒子の表面でＬｉイオンは通すが電子は通さないという膜を作るというものである。本実施形態では、このＳＥＩが、誘電率で５．０以上の極性溶媒に特異的に溶解することから、上記極性溶媒による優れた洗浄効果を利用することで、使用済みの電極を粉砕することなく、再利用した際に高い容量回復率を発現し得るものである。なお、いわゆるＳＥＩの他に、セル構成成分によってはＬｉＦなどの塩類の堆積物も生じている可能性があるが、このような塩類も極性溶媒による洗浄を受ける為、効果は同様である。以下、本実施形態では堆積物をＳＥＩに代表させて記述する。
【００６９】
本前処理工程（ａ）では、極性溶媒で処理する際、超音波処理を行うのが望ましい。これは、使用済みの負極電極を極性溶媒に浸漬して処理する際、超音波処理を行うことで、超音波により負極活物質層内部まで良く洗うことができるためである。即ち、負極活物質層に満遍なく洗浄溶媒（極性溶媒）が浸透して洗浄できる。そのため負極活物質層内部の電解液及び負極（活物質粒子）表面のＳＥＩまでも満遍なく極性溶媒に効果的に溶解させて取り除くことができるためである。超音波処理による洗浄は、望ましくは１０分以上６０分以下である。超音波処理による洗浄時間が１０分以上であれば、満遍なく浸透させることができ、負極活物質層内部まで良く洗う（電解液と堆積物を取り除く）ことができる点で優れている。一方、超音波処理による洗浄時間が６０分以内であれば、超音波により熱が上がりすぎて負極活物質層を痛めることもなく、また振動により活物質層が剥離することも無く、効果的に負極活物質層内部まで良く洗う（電解液と堆積物を取り除く）ことができる点で優れている。超音波（周波数）としては、負極電極の汚れ具合（特に負極（活物質粒子）表面のＳＥＩの付着具合）により適宜調整すればよい。通常、４０ＫＨｚ近辺の周波数を用いれば十分であるが、頑固な汚れは、周波数を低くし、キャビテーションの力で落とすのが効果的であり、２８ｋＨｚ近辺の周波数を用いるのがよい。また繊細な汚れは、周波数を高くし、洗浄ムラを少なくして落とすのが効果的であり、１００ｋＨｚ以上の周波数を用いるのがよい。これらは、例えば、事前に予備実験など行うなどして、最適な超音波（周波数）を適宜決定するのが望ましい。ここで、上記使用済み負極電極とは、使用済みの積層型電池の負極電極をいう。また本実施形態での「極性溶媒」とは、誘電率で５．０以上の溶媒をいうものとする。
【００７０】
上記極性溶媒としては、特に制限されるものではないが例えば、水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、エチレングリコール、プロピレングリコールなどのプロトン性の極性溶媒；ジエチルエーテル、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ピリジン、ジメチルスルフォキシド、アセトニトリル、シクロヘキサノン、アセトン、メチルエチルケトン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、エチレングリコールジメチルエーテルなどの非プロトン性の極性溶媒などを用いることができる。但し、これら極性溶媒に何ら制限されるものではない。また上記に例示した極性溶媒を１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。なかでもプロトン性の極性溶媒を用いるのが望ましい。
【００７１】
前処理工程（ｂ）について
次に、前処理工程（ｂ）として、当該溶媒処理電極を乾燥する工程を行う。
【００７２】
かかる乾燥には、（ｉ）電池を作製する際に電極製造過程で電極スラリーを塗布した集電体を乾燥させるのと同様の条件で乾燥を行えばよいが、かかる方法に何ら制限されるものではない。例えば、溶媒処理電極を適当な乾燥条件で乾燥して乾燥電極とすることができる。上記（ｉ）の乾燥条件としては、真空乾燥機内で、０．１ａｔｍ以下で、６０〜１５０℃で５〜２４時間乾燥を行えばよい。但し、上記（ｉ）の乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。減圧を戻す際には、ドライボックス内でドライエアまたはアルゴンガスを用いて行うのが望ましい。あるいは（ｉｉ）溶媒処理電極をドライボックス内で、ドライエア（乾燥空気）またはＡｒガスを用い、適当な乾燥条件で乾燥して乾燥電極とすることもできる。上記（ｉｉ）の乾燥条件としては、大気圧下で、６０〜１５０℃で３〜２４時間乾燥を行えばよい。但し、上記（ｉｉ）の乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。上記（ｉ）の乾燥時の真空乾燥機内の圧力が０．１ａｔｍ以下であれば、十分減圧（真空）状態にできるため、気化した溶媒が再度液化することなく減圧除去することができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。上記（ｉｉ）の乾燥時にドライボックス内で、ドライエアまたはＡｒガスを用いる場合にも、気化した溶媒が再度液化することなくドライボックス外に除去することができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。上記（ｉ）（ｉｉ）の乾燥温度が６０℃以上であれば、有機溶媒を素早く蒸発させることができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる。乾燥温度が１５０℃以下では、負極活物質などの劣化を招くことなく、乾燥速度を高めることができる点で優れている。また上記（ｉ）（ｉｉ）の乾燥時間が３時間以上であれば、有機溶媒を残留させることなく電極内部まで十分に乾燥することができる。乾燥時間が２４時間以下であれば、負極電極内部まで十分に乾燥できており、乾燥コストも抑制できる点で優れている。但し、本実施形態では、上記乾燥方法に何ら制限されるものではない。上記した真空乾燥機を用いて真空加熱による乾燥を行うのが溶媒処理電極内部に極性溶媒が残留することなく、負極活物質層の内部まで満遍なく真空加熱状態とすることができ、より均一に乾燥することができる点で優れている。
【００７３】
次に、本工程（１）では、例えば、図３〜５に示すような負極剥離装置を用いることができる。
【００７４】
ここで、図３の負極剥離装置３１は、剥離槽１５内に剥離液である水溶液１６が適量入れられ、加熱装置（ヒーターなど）１７上の設けられた構成となっている。
【００７５】
また、図４の負極剥離装置３２は、剥離槽１５内に剥離液である水溶液１６が適量入れられ、加熱装置（ヒーターなど）１７上の設けられた構成は図３の負極剥離装置３１と同様である。負極剥離装置３２では、更に、水溶液１６中に浸漬されたプロペラ（撹拌羽根）１８が剥離槽１５の上方の撹拌モーター１９に連結された撹拌装置が設けられており、プロペラ（撹拌羽根）１８と負極電極が接触しないように、剥離槽１５内のプロペラ（撹拌羽根）１８よりも高い位置にステンレス製網２０が取り付けられた構成となっている。即ち、プロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ（撹拌羽根）１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網１０の上の方に負極電極８を入れる（浸漬する）ようにしたものである。図４の負極剥離装置３２では、撹拌装置（手段）としてプロペラ攪拌のものを使用したが、攪拌は、プロペラに限られるものではなく、エアーの吹き込みによるものや、マグネチックスターラーによる攪拌子によるもの等、攪拌できる装置であれば良いことは勿論である。また、マグネチックスターラーによる攪拌子によるもの等は、図５の負極剥離装置３３にも十分に適用可能である。
【００７６】
更に、図５の負極剥離装置３３は、ステンレス製耐圧容器２１とステンレス製耐圧容器蓋２２とを備えており、耐圧容器２１内に剥離液である水溶液１６が適量入れられ、加熱装置（ヒーターなど）１７上の設けられた構成は図３の負極剥離装置３１と同様である。負極剥離装置３３では、更に、ステンレス製耐圧容器蓋２２には耐圧容器２１内の圧力を調整するための調圧弁２３が設けられている。またステンレス製耐圧容器蓋２２を閉じた際に耐圧容器内が密閉（シール）可能なように、耐圧容器２１と耐圧容器蓋２２との周縁接合部のフランジ部分（耐圧容器２１側又は耐圧容器蓋２２側）にシール部材２４が設けられた構成となっている。図５の負極剥離装置３３は、１００℃を超える温度の水溶液に浸漬する場合に適している。
【００７７】
上記した負極剥離装置３１〜３３の加熱装置（ヒーターなど）１７は、剥離液（水溶液）１６の温度（液温ないし水温）が、設定温度（実施例参照のこと）に制御し得るものを用いればよい。すなわち、剥離液（水溶液）１６の温度（液温ないし水温）が、負極電極を浸漬した際に、所定温度範囲（５０℃より高い温度）になるように温度を設定すればよい。また負極電極を浸漬前後で水溶液１６の水温が急激に変化しないように、浸漬前に予め５０℃程度まで負極電極を温風等を用いて加温していてもよい。
【００７８】
本工程（１）では、非水系バインダを含む負極活物質層と集電体とを有する負極電極８を、上記した負極剥離装置３１ないし３３の加熱装置（ヒーターなど）１７により５０℃より高い温度に加温された剥離液（水溶液）１６中に浸漬する。
【００７９】
負極電極を浸漬した際の浸漬温度（剥離液（水溶液）１６の温度）は、５０℃より高い温度、好ましくは６０℃以上である。これは、浸漬温度が５０℃では剥離できないのに対し、６０℃以上であれば剥離でき、尚且つ負極活物質層の構成部材の劣化を抑えることができる。その結果、この剥離した負極活物質層を再利用して得られた負極電極を用いた再生電池において、高い容量回復率（表１参照）を発現することができるためである。
【００８０】
負極電極を浸漬した際の浸漬時間は、浸漬温度（水溶液１６の水温）により異なることから、特に制限されるものではなく、負極電極８を構成する負極活物質層７が集電体５（＋負極タブ３）から剥離するまで浸漬すればよい（実施例１〜１２参照）。実施例の実験結果を参酌すれば、浸漬時間は、浸漬温度に応じて、０．０５〜１０時間の範囲、好ましくは０．１〜６時間の範囲で適宜選択すればよい。なお、図３、５の負極剥離装置３１、３３では、図４のような撹拌装置は備えていないが、加熱装置（ヒーターなど）の加熱により剥離槽１５ないし耐圧容器２１内の水溶液１６の対流を起こさせるができる。この対流現象により、特に撹拌装置を備えなくとも、負極電極８を構成する負極活物質層７を集電体５（＋負極タブ３）から剥離させることができる。好ましくは、図４に示すような撹拌装置を備えた負極剥離装置３２を用いて、本工程（１）において、攪拌する工程を含むのが望ましい。攪拌により剥離時間が短縮することができるためである（実施例参照のこと）。
【００８１】
また、本工程（１）で用いられる水溶液１６としては、水が好ましく、詳しくは純水、イオン交換水、上水（水道水）、井戸水（地下水）、雨水（貯留水）、工業用水、海水から淡水化した水、下水処理した水などを用いることができる。また、水には、本発明の作用効果を妨げない範囲内であれば、乾燥により揮発する水溶性溶剤（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールなど）や各種の添加剤（例えば、界面活性剤など）が適量混入されていてもよい。
【００８２】
また、本再利用方法において、非水系バインダを含む負極活物質層としたのは、実施例に示すように、ＳＢＲのような水分散系バインダ（水系バインダ）を含む負極活物質層では、工程（１）により集電体から負極活物質層を剥離することができない為である。一方、ＰＶＤＦのような有機溶剤系バインダ（非水系バインダ）を含む負極活物質層では、工程（１）により集電体から負極活物質層を剥離することができることを見出したものである。更に、工程（３）により、剥離、回収した負極活物質層を、通常の粘度調整溶媒（例えば、ＮＭＰなど）によりスラリー化することができ、集電体に塗布し、負極活物質層を形成することで、負極電極として再利用し得ることを見出し得たものである。なお、非水系バインダについては、電池の構成要件の説明のうち、（１）（ｂ）活物質層の欄の負極活物質層７に用いられる非水系バインダの欄で説明したものが挙げられる。
【００８３】
工程（２）について
本再利用方法では、工程（２）として、剥離した前記負極活物質層を回収する工程を行う。
【００８４】
工程（２）では、例えば、（ａ）剥離槽１５や耐圧容器２１から負極集電体（＋負極タブ）を磁石などを用いて回収した後、剥離槽１５や耐圧容器２１内の残留物（水溶液１６＋負極活物質層）を濾過することで、負極活物質層を回収することができる。あるいは（ｂ）前記残留物（水溶液１６＋負極活物質層）から網などを用いて負極活物質層を掬い取って回収してもよい。この場合には、加温された水溶液１６を、上記工程（１）に再利用することで、水溶液を加熱するのに用いるエネルギー量を低減でき、ＣＯ２の排出削減にも寄与し、経済的でもある点で優れている。あるいは（ｃ）剥離槽１５や耐圧容器２１の内容物（水溶液１６＋剥離した負極活物質層＋負極集電体（＋負極タブ））を濾過することで、剥離した負極活物質層＋負極集電体（＋負極タブ）を回収する。その後、濾過物（剥離した負極活物質層＋負極集電体（＋負極タブ））から磁石などを用いて負極集電体（＋負極タブ）を回収することで、剥離した負極活物質層を単離、回収してもよいなど、特に制限されるものではない。
【００８５】
回収した負極活物質層は、適当な方法で乾燥すればよい。ここで、回収した前記負極活物質層の乾燥では、負極活物質層の構成成分が劣化しない範囲内で行えばよい。乾燥方法としては、自然乾燥、熱風乾燥、真空乾燥など、特に制限されるものではない。例えば、真空乾燥の場合、乾燥条件としては、真空乾燥機内で、０．１ａｔｍ以下で、６０〜１５０℃で０．５〜５時間程度、乾燥を行えばよい。但し、かかる乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。減圧に戻す際には、ドライボックス内でドライエアまたはＡｒガスを用いて行うのが望ましい。また、熱風乾燥の場合、乾燥条件としては、熱風乾燥機内で、大気圧下で、６０〜１５０℃で０．５〜５時間程度乾燥を行えばよい。但し、かかる乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。真空乾燥時の真空乾燥機内の圧力が０．１ａｔｍ以下であれば、負極活物質層内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。熱風乾燥時にドライボックス内でドライエアまたはＡｒガスを用いる場合にも、負極活物質層内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。熱風乾燥や真空乾燥の乾燥温度が６０℃以上、好ましくは１００℃以上であれば、水溶液を素早く蒸発させることができ、負極活物質層内部まで短時間で十分に乾燥することができる。乾燥温度が１５０℃以下、好ましくは１２０℃以下では、負極活物質などの劣化を招くことなく、乾燥速度を高めることができる点で優れている。また上記熱風乾燥や真空乾燥の乾燥時間が０．５時間以上であれば、水溶液を残留させることなく負極活物質層内部まで十分に乾燥することができる。乾燥時間が５時間以下であれば、負極活物質層内部まで十分に乾燥できており、乾燥コストも抑制できる点で優れている。但し、本実施形態では、上記乾燥方法に何ら制限されるものではない。上記した真空乾燥機を用いて真空加熱による乾燥を行うのが、負極活物質層内部に水溶液が残留することなく、負極活物質層の内部まで満遍なく真空加熱状態とすることができる。その結果、より均一に乾燥することができる点で優れている。そして、熱風乾燥よりも真空乾燥を用いれば、上記した乾燥時間を短縮可能である。
【００８６】
工程（３）について
本再利用方法では、工程（３）として、回収（乾燥）した前記負極活物質層を再び集電体に貼り付ける工程を行う。
【００８７】
工程（３）では、回収（乾燥）した前記負極活物質層を、例えば、スラリー化し、このスラリーを、集電体に塗布、乾燥することで、再び負極活物質層を形成する（貼り付ける）工程である。こうして得られた負極電極は、再生電池（ＬＩＢ）の負極電極として再利用することができる（実施例参照）。
【００８８】
ここで、回収（乾燥）した前記負極活物質層をスラリー化するには、例えば、撹拌・混合装置（混練装置）に乾燥した負極活物質層と粘度調整溶媒とを入れて、所定温度で撹拌、混合すればよい。
【００８９】
撹拌・混合装置（混練装置）としては特に制限されるものではなく、従来公知の電極スラリーを調製するのに用いた装置を利用することができる。具体的には、実施例で用いたようなホモジナイザー等を用いることができるが、かかる装置に何ら制限されるものではない。
【００９０】
粘度調整溶媒は、ＬＩＢを製造する際の負極スラリーを形成するのに用いられる粘度調整溶媒（例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）など）を使用することができる。また、その使用量もＬＩＢを製造する際の負極スラリーを同程度の粘度となるように、適宜調整すればよい。
【００９１】
上記所定温度としては、乾燥した負極活物質層中の非水系バインダを粘度調整溶媒に溶解させるのに適した温度であって、該負極活物質層の構成成分を劣化させない程度の温度であればよい。具体的には、６０〜１２０℃の範囲が望ましいが、上記温度範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。
【００９２】
また、得られたスラリーを集電体に塗布、乾燥して負極活物質層を形成する方法としては、特に制限されるものではなく、ＬＩＢを製造する際に、負極スラリーを集電体に塗布、乾燥して負極活物質層を形成する方法を適用することができる（実施例参照のこと）。
【００９３】
上記集電体としては、新品の集電体を用いてもよいし、回収後の状態がよければ工程（１）で回収した集電体を再利用してもよい。
【００９４】
また、得られたスラリーを集電体に塗布するには、従来公知の塗布方法を適用し得るものであり、例えば、実施例に示すようにダイコート等を用いて塗布することができるが、かかる塗布方法に何ら制限されるものではない。
【００９５】
得られたスラリーを集電体に塗布後、乾燥する方法としてもして、従来公知の乾燥方法を適用し得るものであり、真空乾燥や熱風乾燥などを用いることができる。真空乾燥条件としては、真空乾燥機内で、０．１ａｔｍ以下で、１１０〜１５０℃で５〜２４時間乾燥を行えばよい。但し、上記真空乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。減圧を戻す際には、ドライボックス内でドライエアまたはアルゴンガスを用いて行うのが望ましい。あるいはドライボックス内で、ドライエア（乾燥空気）またはＡｒガスを用い、適当な乾燥条件で熱風乾燥することもできる。熱風乾燥条件としては、大気圧下で、１１０〜１５０℃で３〜２４時間乾燥を行えばよい。但し、上記熱風乾燥条件に何ら制限されるものではなく、上記乾燥条件の範囲を外れていても、本実施形態の作用効果を損なわない範囲であれば、何ら制限されるものではない。上記真空乾燥時の真空乾燥機内の圧力が０．１ａｔｍ以下であれば、十分減圧（真空）状態にできるため、気化した溶媒が再度液化することなく減圧除去することができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。上記熱風乾燥時にドライボックス内で、ドライエアまたはＡｒガスを用いる場合にも、気化した溶媒が再度液化することなくドライボックス外に除去することができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる点で優れている。上記乾燥温度が１１０℃以上であれば、粘度調整溶媒を素早く蒸発させることができ、負極電極内部まで短時間で十分に乾燥することができる。乾燥温度が１５０℃以下では、負極活物質などの劣化を招くことなく、乾燥速度を高めることができる点で優れている。また上記乾燥時間が３時間以上であれば、粘度調整溶媒を残留させることなく負極電極内部まで十分に乾燥することができる。乾燥時間が２４時間以下であれば、負極電極内部まで十分に乾燥できており、乾燥コストも抑制できる点で優れている。但し、本実施形態では、上記乾燥方法に何ら制限されるものではない。上記した真空乾燥機を用いて真空加熱による乾燥を行うのが粘度調整溶媒が残留することなく、負極活物質層の内部まで満遍なく真空加熱状態とすることができ、より均一に乾燥することができる点で優れている。
【００９６】
なお、本工程（３）では、集電体に負極活物質層を形成したもの（負極電極）を、実施例に示すように、所定サイズに切断後、負極活物質層を形成していない集電体の端部に負極タブを取りつけて、負極電極を形成する工程までを含めてもよい。但し、当該工程は、集電体に負極活物質層を形成したもの（負極電極）を用いて再利用電池を製造する工程の一部に含めてもよい。
【００９７】
また、本実施形態では、上記した負極活物質層の再利用方法により得られた負極電極を用いて再利用電池の製造することができる。
【００９８】
かかる再利用電池の製造方法としては、特に制限されるものではなく、従来公知のＬＩＢの電池の製造方法を用いて行うことができる。即ち、上記した負極活物質層の再利用方法により得られた負極電極と、従来公知のＬＩＢの製造方法により得られた正極電極と、従来公知のセパレータを用いて、図１に示すように積層して発電要素を組み立てる。この発電要素を電池外装材（例えば、ラミネートフィルム外装材）内に収納した電池に、新品の電池と同様にして電解液を注液することで、再利用電池を得ることができる。詳しくは、上記した負極活物質層の再利用方法により得られた負極電極、さらに既存の方法で得られた正極電極及び未使用セパレータを複数用いて組み立てて発電要素とする。この発電要素を未使用の電池外装材（ラミネートフィルム外装材）に収納し、新品の電池と同様にして電解液を注液することで、再利用電池を得ることができる。ここで、注液することでセパレータに電解液が含浸され、電解質層が形成される（この時点で発電要素が完成するともいえる。）。
【００９９】
本実施形態の作用効果としては、以下の通りである。
【０１００】
本実施形態によれば、水溶液を用いて、非水系バインダを含む負極活物質層と集電体とを（界面）剥離できる。そのため、負極活物質層の組成にほとんど変化なく回収できる。このため、剥離した負極活物質層を乾燥後、粘度調整溶媒（例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン）を加えホモジナイザイーで撹拌、混合することによりスラリー化でき、負極集電体に塗布できる。これにより、高い容量回復率を有する負極電極として再利用できる（実施例参照）。
【０１０１】
その結果、強酸、強アルカリを用いることもなく、固体廃棄物も発生しないため環境負荷が低く、安価な再生電池を供給できる。
【実施例】
【０１０２】
実施形態の効果を、以下の実施例を用いて説明する。ただし、実施形態の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。
【０１０３】
［実施例１］
図１の正極集電体６にアルミニウム箔、正極活物質にマンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ２Ｏ４）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１８Ａｌ０．０５Ｏ２）、負極集電体５に銅箔、負極活物質に天然グラファイトを用いた図１、２に示すラミネート型リチウムイオン二次電池１を作製した。詳しくは、以下のようにして、図１、２に示すラミネート型リチウムイオン二次電池を作製した。
【０１０４】
＜正極の作製＞
正極集電体６には、３２ｍｍ×４２ｍｍの大きさ（面積）で厚さ２０μｍのアルミニウム箔（Ａｌ箔）を用い、正極活物質には平均粒子径５μｍのマンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ２Ｏ４）ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１８Ａｌ０．０５Ｏ２）を用いた。バインダにはＰＶＤＦを用い、導電助剤としてカーボンブラックとグラファイトを用いた。正極１２の作製は、電極組成比（質量比）が、活物質（マンガン酸リチウム、ニッケル酸リチウム）、導電助剤（カーボンブラック、グラファイト）、バインダ（ＰＶＤＦ）の比率が、６９：２３：２：２：４になるようにした。まず、活物質、導電助剤及びバインダを計量し、これに適量のＮＭＰを加えてホモジナイザーの容器に入れ、よく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを正極集電体６（Ａｌ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に正極活物質層９部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。正極集電体（Ａｌ箔）６のもう一方の片面にも、正極活物質層９部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥しロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した正極１２の正極活物質層１５の厚さ（片面）は、出来上り時点で、８０μｍであった。この塗工された正極集電体から３０ｍｍ×４０ｍｍの大きさになるように切り出した。当該正極活物質層９が形成されてない正極集電体６の片面の端部に正極タブ（集電板）４としてアルミニウムタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して正極（正極電極）１２を得た。
【０１０５】
＜負極の作製＞
負極集電体には、３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさ（面積）で厚さ１０μｍの銅箔を用いた。
【０１０６】
（回収用負極電極の作製）
負極の作製は、電極組成比（質量比）が、活物質（天然グラファイト）、導電助剤（カーボンブラック）、バインダ（ＰＶＤＦ）の比率が、９４．５：０．５：５になるようにした。まず、活物質、導電助剤及びバインダを計量し、これに適量のＮＭＰを加えてホモジナイザーの容器に入れ、よく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。この負極の塗工部分（８０ｍｍ×１７０ｍｍ）を切り出した。この塗工切出し品を大量に作り回収用負極電極（負極）として用いた。回収用負極電極（負極）の塗工量（負極活物質層重量）は負極重量の５１．８２質量％であった。
【０１０７】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が１００℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。０．２時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚。銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）はすべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から０．２時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は１００℃に保持した。
【０１０８】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１０９】
＜再利用電池の作製＞
図１に示すように、上記で作製した正極１２と負極１８の間に、セパレータ１０を介して最外側が負極８になるようにして１枚の正極１２と２枚の負極８を交互に積層して発電要素（積層体）２とした。この発電要素２の各集電体５、６に取り付けた正極タブ４及び負極タブ３を外部に取り出す構造となるように、外装材１４であるＡｌのラミネートフィルムバックに挿入した。これを再度８０℃の真空乾燥機で８時間乾燥した。その後、該フィルムバック１４の開口部より該バック１４内部に注液機により電解液を注液し、減圧下、該開口部を熱融着により密封（シール）して、２つの単電池層（単セル）１３で構成されたラミネート型リチウムイオン二次電池１を作製した。
【０１１０】
上記セパレータ１０には３６ｍｍ×５０ｍｍの大きさ（面積）で厚さが２５μｍのポリプロピレンの微孔膜を使用した。上記電解液としては、１ＭのＬｉＰＦ６を含有するＥＣとＤＥＣとの混合溶液（ＥＣ：ＤＥＣ＝３：７の体積比）を用いた。ここでＥＣはエチレンカーボネート、ＤＥＣはジエチルカーボネートである。上記電解液の注液によりセパレータに電解液を含浸し、電解質層１１を形成した。
【０１１１】
＜新品電池の作製＞
正極には上記で作製した正極を使用した。負極には、回収用負極電極で作製した負極を使用し、負極活物質層７部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）した。図１に示すように、上記で作製した正極１２と負極８の間に、セパレータ１０を介して最外側が負極８になるようにして１枚の正極１２と２枚の負極８を交互に積層して発電要素（積層体）２とした。この発電要素２の各集電体５、６に取り付けた正極タブ４及び負極タブ３を外部に取り出す構造となるように、外装材１４であるＡｌのラミネートフィルムバックに挿入した。これを再度８０℃の真空乾燥機で８時間乾燥した。その後、該フィルムバック１４の開口部より該バック１４内部に注液機により電解液を注液し、減圧下、該開口部を熱融着により密封（シール）して、２つの単電池層（単セル）１３で構成されたラミネート型リチウムイオン二次電池１を作製した。上記セパレータ１０には３６ｍｍ×５０ｍｍの大きさ（面積）で厚さが２５μｍのポリプロピレンの微孔膜を使用した１ＭのＬｉＰＦ６を含有するＥＣとＤＥＣとの混合溶液（ＥＣ：ＤＥＣ＝３：７の体積比）を用いた。ここでＥＣはエチレンカーボネート、ＤＥＣはジエチルカーボネートである。上記電解液の注液によりセパレータに電解液を含浸し、電解質層１１を形成した。
【０１１２】
＜電池容量＞
（新品電池の容量）
上記で作製した新品ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４５．７８ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３４．３６ｍＡｈであった。容量維持率は７５．０５％であった。
【０１１３】
（再利用電池の容量）
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．４２ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．５０ｍＡｈであった。容量維持率は７１．９％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８８．７７％（＝３０．５０ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１１４】
ここで初回充放電を含む３００回の充放電条件のうち、まず充電条件は、４５℃で定電流定電圧方式（ＣＣＣＶ、電流：１Ｃ、単電池電圧：４．２Ｖ）でトータル２．５時間充電処理を行なった。放電条件は、４５℃で定電流方式（ＣＣ、電流：１Ｃ）で単電池電圧２．５Ｖまで放電処理を行なった。
【０１１５】
［実施例２］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１１６】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１１７】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を使用した。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が９０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。２時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から２時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は９０℃に保持した。
【０１１８】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１１９】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１２０】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１２１】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．５５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．７１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１７％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．３８％（＝３０．７１ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１２２】
［実施例３］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１２３】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１２４】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）は、図３の負極剥離装置３１を使用した。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が８０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。３時間後、負負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から３時間後（剥離する）まで水（イオン交換水）１６の温度は８０℃に保持した。
【０１２５】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１２６】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１２７】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１２８】
上記で作成した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．７８ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８６ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１４％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．８１％（＝３０．８６ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１２９】
［実施例４］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１３０】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１３１】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を使用した。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が７０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。４時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１）、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では浸漬から４時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は７０℃に保持した。
【０１３２】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極の活物質層の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１３３】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１３４】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１３５】
上記で作製したラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８０ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８９ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１７％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．９０％（＝３０．８９ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１３６】
［実施例５］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１３７】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１３８】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を使用した。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が６０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。６時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から６時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は６０℃に保持した。
【０１３９】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１４０】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１４１】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１４２】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９２ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１６％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．９９％（＝３０．９２ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１４３】
［実施例６］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１４４】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１４５】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が１００℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。０．１時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から０．１時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は１００℃に保持した。
【０１４６】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１４７】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１４８】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１４９】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．４５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．５２ｍＡｈであった。容量維持率は７１．９０％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８８．８２％（＝３０．５２ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１５０】
［実施例７］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１５１】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１５２】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が９０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。１．５時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から１．５時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は９０℃に保持した。
【０１５３】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１５４】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１５５】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１５６】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．６０ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．５６％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．９６％（＝３０．９１ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１５７】
［実施例８］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１５８】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１５９】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が８０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。２時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から２時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は８０℃に保持した。
【０１６０】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１６１】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１６２】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１６３】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８１ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８８ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１３％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．８７％（＝３０．８８ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１６４】
［実施例９］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１６５】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１６６】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が７０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。２．５時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から２．５時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は７０℃に保持した。
【０１６７】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１６８】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１６９】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１７０】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１４％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８９．９６％（＝３０．９１ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１７１】
［実施例１０］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１７２】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１７３】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が６０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。５時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から５時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は６０℃に保持した。
【０１７４】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１７５】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１７６】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１７７】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８９ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９５ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１６％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、９０．０８％（＝３０．９５ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１７８】
［実施例１１］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１７９】
＜負極の作製＞
負極の作製において、回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０１８０】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図５の負極剥離装置３３を使用した。負極剥離装置３３の耐圧容器２１は５Ｌのステンレス製耐圧容器である。これに３Ｌの水（イオン交換水）を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が１００℃になるように加熱した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え耐圧容器蓋２２をし、加圧下で加熱し（加圧加熱水温度）１１０℃で１０分放置した。直ちに圧力を抜き、耐圧容器蓋２２を取ったところ、負極活物質層部分が皮膜状に剥離していたので（工程（１））、この負極材（負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、負極材（負極活物質層）の付着は見られず、負極材（負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。
【０１８１】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の負極材（負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１８２】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１８３】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１８４】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．３１ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．３２ｍＡｈであった。容量維持率は７１．６６％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８８．２４％（＝３０．３２ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１８５】
［実施例１２］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１８６】
＜負極の作製＞
負極の作製は、電極組成比（質量比）が、活物質（天然グラファイト）、導電助剤（カーボンブラック）、バインダ（ＰＶＤＦ）の比率が、９４．５：０．５：５：になるようにした。まず、活物質、導電助剤及びバインダを計量し、これに適量のＮＭＰを加えてホモジナイザーの容器に入れ、よく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極の塗工量（負極活物質層重量）は負極重量の５１．８２質量％であった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た。なお、負極集電体には、３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさ（面積）で厚さ１０μｍの銅箔を用いた。
【０１８７】
＜電池の作製＞
新品電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１８８】
＜劣化処理＞
上記で作製したラミネート型リチウムイオン二次電池１は新品である。実施例１で作製したものと同一のものである。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させ、劣化試料とした。充放電条件は実施例１と同様である。
【０１８９】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
上記劣化処理を行った電池を放電して無害化した。ここで、無害化のための放電は、常温（２５℃）、１Ｃ放電で単電池電圧を２．５Ｖ（以下）まで下げる処理を行った。その後、グローブボックス内で正負極を傷つけないようにラミネート外装材１４の外周を切断して、負極電極８を回収した。エチルアルコールを満たしたビーカー内にこの負極電極８を３０分浸し、電解液と堆積物を溶解させた後、再度新鮮なエチルアルコールで１分程度ゆすいだ。これを８０℃で乾燥した。この劣化負極材（使用済み負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極（劣化負極材）８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極（使用済み負極電極）８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）を１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が１００℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１５ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用劣化負極電極（使用済み負極電極））を５０ｇ加え放置した。０．２時間後、負極活物質層部分が皮膜状に剥離してきたので（工程（１））、この劣化負極材（使用済み負極活物質層）を回収し、１１０℃で１時間乾燥した（工程（２））。回収品の重量は２５．４１ｇであった。尚、銅箔の集電体には、劣化負極材（使用済み負極活物質層）の付着は見られず、劣化負極材（使用済み負極活物質層）は、すべて回収され回収率は１００％であった。また、工程（１）では、浸漬から０．２時間後（剥離する）まで、水（イオン交換水）１６の温度は１００℃に保持した。
【０１９０】
（負極回収材を用いた負極の作製）
この回収した皮膜状の劣化負極材（使用済み負極活物質層）とＮＭＰを計量し、ホモジナイザーの容器に入れ、７０℃でよく撹拌・混合してスラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこのスラリーを負極集電体５（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層７部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。負極活物質層７の部分が３２ｍｍ×４５ｍｍの大きさになるよう切り出した。図１に示すように、当該負極活物質層７が形成されていない負極集電体５の片面の端部に負極タブ（集電板）３としてニッケルタブを超音波溶接にて接合（電気的に接続）して負極（負極電極）８を得た（工程（３））。
【０１９１】
＜電池の作製＞
再利用電池の作製は、実施例１と同様にして行った。
【０１９２】
＜電池容量＞
新品電池の容量は、実施例１の容量を適用した。
【０１９３】
上記で作製した負極再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．２５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は２９．９５５ｍＡｈであった。容量維持率は７０．８９％であった。新品の劣化後容量と比較した容量回復率は、８７．１７％（＝２９．９５５ｍＡｈ÷３４．３６ｍＡｈ×１００）であった。
【０１９４】
［比較例１］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１９５】
（回収用負極電極の作製）
負極の作製は、電極組成比（質量比）が、活物質（天然グラファイト）、導電助剤（カーボンブラック）、水系(水分散系）バインダ（ＳＢＲ）、添加剤（ＣＭＣ）の比率が、９６．７：０．３：２：１になるようにした。まず、活物質、導電助剤及び水系(水分散系）バインダ、添加剤を計量し、水を加えてホモジナイザーの容器に入れ、よく撹拌・混合して水系スラリーを調製した。その後、ダイコーターを用いてこの水系スラリーを負極集電体（Ｃｕ箔；２００ｍｍ×２９０ｍｍ）の片面に負極活物質層部分が８０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさになるように、一定量塗布して乾燥した。この後、ロールプレスにてプレスをかけた。１３０℃の真空乾燥機にて８時間乾燥した。このようにして作製した負極活物質層７の厚さ（片面）は、出来上り時点で、６０μｍであった。この負極の塗工部分（８０ｍｍ×１７０ｍｍ）を切り出した。この塗工切出し品を回収用負極電極（負極）として用いた。回収用負極電極（負極）は負極重量の５１．８２質量％であった。
【０１９６】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が１００℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながら１００℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０１９７】
［比較例２］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０１９８】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、比較例１と同様に、水系(水分散系）バインダ（ＳＢＲ）を用いた水系スラリーを使用して、作製した。
【０１９９】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が９０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；比較例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながら９０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２００】
［比較例３］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２０１】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、比較例１と同様に、水系(水分散系）バインダ（ＳＢＲ）を用いた水系スラリーを使用して、作製した。
【０２０２】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が８０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；比較例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながら８０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２０３】
［比較例４］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２０４】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、比較例１と同様に、水系(水分散系）バインダ（ＳＢＲ）を用いた水系スラリーを使用して、作製した。
【０２０５】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が７０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；比較例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながら７０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２０６】
［比較例５］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２０７】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２０８】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのエチルアルコールを入れ、ヒーター１７により、エチルアルコールの温度が７８℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらエチルアルコールの温度を７８℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２０９】
［比較例６］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２１０】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２１１】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのエチルアルコールを入れ、ヒーター１７により、エチルアルコールの温度が７０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらエチルアルコールの温度を７０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２１２】
［比較例７］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２１３】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２１４】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのｎ−プロパノールを入れ、ヒーター１７により、ｎ−プロパノールの温度が９７℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらｎ−プロパノールの温度を９７℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２１５】
［比較例８］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２１６】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２１７】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのｎ−プロパノールを入れ、ヒーター１７により、ｎ−プロパノールの温度が８０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらｎ−プロパノールの温度を８０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２１８】
［比較例９］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２１９】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２２０】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのイソプロパノールを入れ、ヒーター１７により、イソプロパノールの温度が８０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらイソプロパノールの温度を８０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２２１】
［比較例１０］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２２２】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２２３】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図３の負極剥離装置３１を用いた。負極剥離装置３１の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。３Ｌのイソプロパノールを入れ、ヒーター１７により、イソプロパノールの温度が７０℃になるように加熱、保持した。これに上記負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極）；実施例１参照）を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながらイソプロパノールの温度を７０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２２４】
［比較例１１］
＜正極の作製＞
正極は実施例１と同様のものを使用した。
【０２２５】
＜負極の作製＞
回収用負極電極は、実施例１と同様のものを使用した。
【０２２６】
（再利用のための負極材（負極活物質層）の回収）
負極材（負極活物質層）の回収は、図４の負極剥離装置３２を使用した。負極剥離装置３２の剥離槽１５は５Ｌのガラスの容器である。撹拌装置の攪拌モーター１９を通じてプロペラ撹拌が出来るようにし、負極電極８がプロペラ１８にぶつからないようにステンレス金網２０で仕切りステンレス金網２０の上の方に負極電極８を入れるようにしたものである。これに３Ｌの水（イオン交換水）１６を入れ、ヒーター１７により、水（イオン交換水）１６の温度が５０℃になるように加熱、保持した。これに負極回収用塗工切出し品（１７ｍｍ×４０ｍｍに切断した回収用負極電極（負極））を５０ｇ加え放置した。しかし、８時間でも負極材（負極活物質層）の剥離は見られなかった。（途中、ヒーター１７により温度制御しながら水（イオン交換水）１６の温度を５０℃に保持しながら実施）続けて同様に８時間加熱、保持したが剥離は見られなかった。合計１２０時間浸漬加熱したが剥離はせず、負極材（負極活物質層）の回収はできなかった。このため、負極回収材（皮膜状の負極活物質層）を用いた負極の作製、電池の作製、電池の容量の確認は実施できなかった。
【０２２７】
これら実施例１〜１２及び比較例１〜１１の結果を表１に示す。
【０２２８】
【表１】
2014127417.tif 000003
【０２２９】
実施例１の作用効果としては、以下の通りである。
【０２３０】
実施例１では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図３の剥離装置３１を用いて、１００℃の水（イオン交換水）１６に浸漬し負極電極材（負極活物質層）を剥離（０．２時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン：以下ＮＭＰと記す）を加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．４２ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．５ｍＡｈであった。容量維持率は７１．９％であった。又、新品の負極電極と新品の正極電極で作製したラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４５．７８ｍＡｈであった。これを４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３４．３６ｍＡｈであった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８８．７７％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２３１】
ここで初回充放電を含む３００回の充放電条件のうち、まず充電条件は、４５℃で定電流定電圧方式（ＣＣＣＶ、電流：１Ｃ、単電池電圧：４．２Ｖ）でトータル２．５時間充電処理を行なった。放電条件は、４５℃で定電流方式（ＣＣ、電流：１Ｃ）で単電池電圧２．５Ｖまで放電処理を行なった。
【０２３２】
実施例２の作用効果としては、以下の通りである。
【０２３３】
実施例２では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図３の剥離装置３１を用いて９０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（２時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．５５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．７１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１７％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．３８％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２３４】
実施例３の作用効果としては、以下の通りである。
【０２３５】
実施例３では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図３の剥離装置３１を用いて８０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（３時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．７８ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８６ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１４７％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．８１％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２３６】
実施例４の作用効果としては、以下の通りである。
【０２３７】
実施例４では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図３の剥離装置３１を用いて７０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（４時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８０ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８９ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１７％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．９０％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２３８】
実施例５の作用効果としては、以下の通りである。
【０２３９】
実施例５では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図３の剥離装置３１を用いて６０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（６時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９２ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１６％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．９９％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２４０】
実施例６の作用効果としては、以下の通りである。
【０２４１】
実施例６では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図４の剥離装置３２を用いて１００℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（０．１時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．４５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．５２ｍＡｈであった。容量維持率は７１．９０％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．８２％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２４２】
実施例７の作用効果としては、以下の通りである。
【０２４３】
実施例７では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図４の剥離装置３２を用いて９０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（１．５時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．６０ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．５６％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．９６％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２４４】
実施例８の作用効果としては、以下の通りである。
【０２４５】
実施例８では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図４の剥離装置３２を用いて８０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（２時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８１ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．８８ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１３％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．８７％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２４６】
実施例９の作用効果としては、以下の通りである。
【０２４７】
実施例９では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図４の剥離装置３２を用いて７０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（２．５時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９１ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１４％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８９．９６％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２４８】
実施例１０の作用効果としては、以下の通りである。
【０２４９】
実施例１０では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図４の剥離装置３２を用いて６０℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（５時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．８９ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．９５ｍＡｈであった。容量維持率は７２．１６％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は９０．０８％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２５０】
実施例１１の作用効果としては、以下の通りである。
【０２５１】
実施例１１では、未使用の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を図５の剥離装置３３を用いて１１０℃の（加圧加熱）水（イオン交換水）１６に浸漬し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（０．１時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．３１ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は３０．３２ｍＡｈであった。容量維持率は７１．６６％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８８．２４％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２５２】
実施例１２の作用効果としては、以下の通りである。
【０２５３】
実施例１２では、使用済品の負極電極（バインダ：非水系（有機溶剤系）ＰＶＤＦバインダ）を用いた。
【０２５４】
使用済品の負極電極は、ラミネート型リチウムイオン二次電池１の新品を４５℃にて３００回充放電して劣化させた。この処理を行った電池を放電して無害化した。ここで、無害化のための放電は、常温（２５℃）、１Ｃ放電で単電池電圧を２．５Ｖ（以下）まで下げる処理を行った。その後、グローブボックス内で正負極を傷つけないようにラミネート外装材１４の外周を切断して、負極電極を回収した。エチルアルコールを満たしたビーカー内にこの負極を３０分浸し、電解液と堆積物を溶解させた後、再度新鮮なエチルアルコールで１分程度ゆすいだ。これを８０℃で乾燥した。上記負極電極を図４の剥離装置３２を用いて１００℃の水（イオン交換水）１６に浸漬撹拌し、負極電極材（負極活物質層）を剥離（０．２時間で剥離）させ、回収し、乾燥したものである。負極電極材（負極活物質層）は皮膜として剥離し、負極電極材（負極活物質層）の回収率は１００％であった。この後、回収負極電極材（皮膜状の負極活物質層）をホモジナイザーに入れ、ＮＭＰを加え、撹拌混合し、スラリー化して集電材である銅箔の集電体に塗布し、再び負極電極化したものである。この再利用負極電極と新品の正極電極を用いて電池を組み立てた。上記で作製した再利用ラミネート型リチウムイオン二次電池１の初期容量は４２．２５ｍＡｈであった。本電池１を４５℃にて３００回充放電して劣化させたところ、容量は２９．９５ｍＡｈであった。容量維持率は７０．８９％であった。前記再利用電池の劣化後の容量回復率は８７．１７％であり、高い容量回復率が得られることが確認できた。
【０２５５】
実施例では、負極電極材（負極活物質層）の活物質には天然グラファイトを用い、導電助剤には、カーボンブラックを用いたが、これ以外の負極活物質や導電助剤が用いられてもよいことは勿論である。
【０２５６】
又、実施例５から実施例１０では剥離装置としてプロペラ攪拌のものを使用したが、攪拌は、プロペラに限られるものではなく、エアーの吹き込みによるものや、マグネチックスターラーによる攪拌子によるもの等、攪拌できる装置であれば良いことは勿論である。
【０２５７】
比較例１から比較例４では、回収用負極電極材のバインダに水系（水分散系）ＳＢＲバインダを使用したものを作製した。これらの負極電極を図３の剥離装置３１に入れ、水を加えて１００℃で加熱放置した。又、水を加えて９０℃で加熱放置したもの、水を加えて８０℃で加熱放置したもの、水を加えて７０℃で加熱放置したものを実施したが、いずれも１２０時間でも剥離は見られなかった。
【０２５８】
比較例５から比較例６では、回収用負極電極材には実施例１と同じものを使用した。
【０２５９】
これらの負極電極を図３の剥離装置３１に入れ、エチルアルコールを加えて７８℃で加熱放置した。又、エチルアルコールを加えて７０℃で加熱放置したものも実施した。しかし、いずれも１２０時間でも剥離は見られなかった。
【０２６０】
比較例７から比較例８では、回収用負極電極材には実施例１と同じものを使用した。
【０２６１】
これらの負極電極を図３の剥離装置３１に入れ、ｎ−プロパノールを加えて９７℃で加熱放置した。又、ｎ−プロパノールを加えて８０℃で加熱放置したものも実施した。しかし、いずれも１２０時間でも剥離は見られなかった。
【０２６２】
比較例９から比較例１０では、回収用負極電極材には実施例１と同じものを使用した。
【０２６３】
これらの負極電極を図３の剥離装置３１に入れ、イソプロパノールを加えて８０℃で加熱放置した。又、イソプロパノールを加えて７０℃で加熱放置したものも実施した。しかし、いずれも１２０時間でも剥離は見られなかった。
【０２６４】
比較例１１では、回収用負極電極材には実施例１と同じものを使用した。
【０２６５】
これらの負極電極を図４の剥離装置３２に入れ、水（イオン交換水）１６を加えて５０℃で加熱撹拌した。しかし、１２０時間でも剥離は見られなかった。
【０２６６】
実施例での負極電極材（負極活物質層）の水による剥離は下記のような作用により生じていると考えられる。すなわち、負極活物質層は空隙を有する層となっている。集電体との接着部は、非水系（有機溶剤系）バインダ（ＰＶＤＦ）によるものであるが、点及び、線接触の集合体により形成されている。常温においては、集電体と活物質は剥がれないが、ＰＶＤＦは温度の上昇と共に軟化し、ＰＶＤＦの接着力も低下する。又、水は温度の上昇と共に表面張力が低下し、水が接着界面に入り込み易くなり、剥離に至る。この傾向は、温度上昇につれて大きくなり、剥離までの時間が短くなる。１００℃では、界面に入り込んだ水が蒸気となるため、負極活物質層を持ち上げる力、剥がす力が増大し、１０分程度で剥離することとなる。
【０２６７】
又、攪拌を行うと剥離時間は短くなるが、これは、攪拌により、水が負極電極層と集電体の界面（断面）に当たり物理的な剥離力を生じるためと考えられる。
【０２６８】
比較例１１では、剥離しなかったが、水溶液の温度が５０℃であるため、非水系（有機溶剤系）バインダ（ＰＶＤＦ）の軟化が十分でなく、水の界面への入り込みが出来ないため、剥離に至らにものと考えられる。
【０２６９】
比較例１から比較例４では、バンダとして水系（水分散系）ＳＢＲバインダを用いた負極電極材（負極活物質層）を使用したが、剥離しなかった。これは、バインダの水系（水分散系）バインダ（ＳＢＲ）が架橋し、三次元構造となり、水が入り込めない状態になっていることが考えられる。又、非水系（有機溶剤系）バインダ（ＰＶＤＦ）に比べ接着力も大きいためと考えられる。このため、ＳＢＲ系バインダでは、新たな、剥離方法の発明が必要である。
【０２７０】
比較例５から比較例１０では、回収用負極電極材には実施例１と同じものを使用した。
【０２７１】
これらの負極電極を図３の剥離装置３１に入れ、エチルアルコール、ｎ−プロパノールｉ−プロパノールを加えて各種温度で加熱放置した。しかし、いずれも１２０時間でも剥離は見られなかった。これは、エチルアルコール、ｎ−プロパノール、ｉ−プロパノールは、水に比べ、分子が大きく、接着界面に入り込めないなどの影響と考えられる。
【符号の説明】
【０２７２】
１  積層型電池（ＬＩＢ、ラミネート型リチウム二次電池）、
２  発電要素、
３  負極タブ（集電板）、
４  正極タブ（集電板）、
５  負極集電体、
６  正極集電体、
７  負極活物質層、
８  負極（＝負極電極；負極集電体＋負極活物質層（＋負極タブ））、
９  正極活物質層、
１０  セパレータ、
１１  電解質層（セパレータ＋電解液（質））、
１２  正極（＝正極電極；正極集電体＋正極活物質層（＋正極タブ））、
１３  単電池層、
１４  外装体（ラミネートシート）、
１５  剥離槽、
１６  剥離液（水溶液）、
１７  ヒーター（加熱装置）、
１８  プロペラ（撹拌根羽）、
１９  攪拌モーター、
２０  ステンレス製網、
２１  ステンレス製耐圧容器、
２２  ステンレス製耐圧容器蓋、
２３  調圧弁、
２４  シール部材、
３１、３２、３３  負極剥離装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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