(57)【要約】【課題】検査対象の加工穴の加工状態の良否を、簡単な構成で的確に判断できるようにする。【解決手段】ワークに形成された検査対象の加工穴に対して、ロボットのハンドに掴まれた嵌合治具を挿入する動作を行うと共に、この挿入動作の駆動の為の消費電力を測定する。そして、この消費電力が所定の閾値Ｐａを越えることを以って、あるいはこの消費電力が所定の閾値Ｐａを越えるタイミングを以って、検査対象の加工穴の加工状態の良否を判定する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴加工装置によって１以上の加工穴が形成されたワークの該各加工穴の加工状態の正常／異常を検査する装置であって、
任意の前記加工穴を検査対象穴として該検査対象穴に対応する治具を該検査対象穴に挿入させるための動作を、駆動部によって実現する治具挿入手段と、
前記駆動部の消費電力を計測する電力計測手段と、
前記治具の挿入動作中に前記電力計測手段で計測された消費電力と、予め設定されている所定の閾値とに基づいて、前記検査対象穴の加工状態の正常／異常を判定する加工穴検査手段と、
を有することを特徴とする加工穴検査装置。
【請求項２】
前記加工穴検査手段は、前記治具挿入手段によって前記検査対象穴の形状に適合する前記治具を該検査対象穴に挿入する挿入動作途中で、前記計測電力が前記閾値を越えた場合には、該検査対象穴に異常があるものと判定することを特徴とする請求項１記載の加工穴検査装置。
【請求項３】
前記検査対象穴が小さ過ぎる場合または位置が間違えている場合、前記検査対象穴の形状に適合する前記治具が、該検査対象穴に挿入されることなく前記ワークに衝突して負荷が掛かることで、前記計測電力が上昇して前記閾値を越えることを特徴とする請求項２記載の加工穴検査装置。
【請求項４】
前記加工穴に対応する治具として、該加工穴の形状に適合する第１の治具と、該加工穴の形状より１ランク大きい第２の治具とが用いられ、
前記治具挿入手段は、まず前記第１の治具を前記検査対象穴に挿入させるための動作を行い、次に前記第２の治具を前記検査対象穴に挿入させるための動作を行い、
前記加工穴検査手段は、該第１の治具、第２の治具それぞれの挿入動作に伴う前記計測電力に基づいて、前記検査対象穴の加工状態の正常／異常を判定することを特徴とする請求項１記載の加工穴検査装置。
【請求項５】
前記加工穴検査手段は、前記第１の治具を該検査対象穴に挿入する挿入動作途中に前記計測電力が前記閾値を越えなかった場合、且つ、前記第２の治具を該検査対象穴に挿入する挿入動作途中で前記計測電力が前記閾値を越えた場合に、該検査対象穴の加工状態は正常であると判定することを特徴とする請求項４記載の加工穴検査装置。
【請求項６】
前記加工穴検査手段は、前記計測電力が前記閾値を越えるか否か、あるいは前記検査対象穴に対応する治具を該検査対象穴に挿入する動作の開始時点から前記計測電力が前記閾値を越えるまでに掛かる時間を予め実測しておき該時間より短いか否かにより、前記検査対象穴の正常／異常を判定することを特徴とする請求項１記載の加工穴検査装置。
【請求項７】
前記治具挿入手段は、前記穴加工装置による前記加工穴の形成の際に用いられる穴加工情報を取得し、該穴加工情報と予め設定されている各治具の関連情報とを参照することで、前記検査対象穴に対応する治具、あるいは前記第１の治具と第２の治具とを判別することを特徴とする請求項１または４記載の加工穴検査装置。
【請求項８】
前記穴加工情報には、前記各加工穴の形状と位置情報が含まれ、
前記治具関連情報には、該加工穴の形状に応じた治具と該治具の搭載位置が登録されており、
前記治具挿入手段は、前記検査対象穴の形状に応じた治具を、前記検査対象穴に対応する治具であるものと判別すると共に、該治具を前記搭載位置において装着して、該装着した治具を前記位置情報に基づいて該検査対象穴に対応する位置へと移動させることを特徴とする請求項７記載の加工穴検査装置。
【請求項９】
前記治具の装着は、該治具をロボットハンドで掴むものであることを特徴とする請求項８記載の加工穴検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴の加工結果の品質確認を行う装置等に関する。
【背景技術】
【０００２】
穴あけ加工結果の検査について、従来はその被加工物の加工穴位置を実測するか、あるいは被加工物と雛形との適合を確認して、工具の消耗及び位置ずれを確認する。
あるいは、特許文献１〜４に記載の従来技術が知られている。
【０００３】
特許文献１に記載の従来技術は、目視による工数を省くことができ、処理中においてオンラインによりワークの良否を判定する技術である。ワーク温度と主軸消費電力量との間の略線形な相関関係を用いて、ワーク温度と消費電力量の各測定値が、予め決められた閾値を超えている場合に、該当する処理でのワークには欠陥が発生しているとみなして警告を発することにより組立ライン上においてオンラインによる遠隔操作にてワークの良否を判定する。
【０００４】
また、特許文献２には、ロボット・アーム若しくは同類機器に搭載され、又はそれによって制御され、且つ更に、マルチプル・パンチ７に連結された一連の穴あけ工具及び緩衝材４若しくはマルチプル工具５を保持するためのフレキシブル電気機械式穴あけ装置に関して、例えば下記の事項が開示されている。
【０００５】
すなわち、マルチプル・パンチ７自体は、工具交換装置６に固着された線形歯車装置１及び電気機械式駆動ユニット２を有するベース・ボディ３に連結が可能とされ、該穴あけ装置においては、同期化によってスプリング後退装置が排除され、且つ穴あけ工具ポジションが全ての方向において完全に制御され、且つまた、貫穿中のモータ電流及び工具ポジションの完全なフィードバックによって、穴あけされる材料に対して良好な穴あけが行われたことを判断することが可能とされる。
【０００６】
また、特許文献３には、多数の孔を穿たれた被検査物の各孔に対向するチェッカピンを配設して、プレスのスライドの移動に連動して各チェッカピンと被検査物とを相対的に接近離間させる連動機構を設け、何れかのチェッカピンが被検査物に当たって後退させられたのを検出する検出器を設けた構成が開示されている。
【０００７】
また、例えば特許文献４の実施例に示されるように、加工された被加工物に対して雄型になる検査型治具を用いて、被加工物を、検査治具に重ねあわせ、被加工物に形成された穴または絞りが検査治具にうまく嵌合するかどうかを調べ、これにより工具破損、摩耗、位置ズレを検査する、といった手法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−０４８０６２号公報
【特許文献２】特表２００８−５２９８０１号公報
【特許文献３】実開昭６１−２７５２３号公報
【特許文献４】特開平８−１１７８８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従来では、穴加工結果の検査は、例えば、人間がワークの加工穴位置を実測するか、あるいはワークと雛形との適合を確認して、工具の消耗及び位置ずれを確認する手法がとられている。この手法では時間、工数がかかり、自動化が望まれている。
【００１０】
自動化の具体例として検査ロボットが考えられる。これは、基本的には、ロボットに検査用の治具を選択、保持させ、ワークの加工穴に対して垂直に差し込ませる動作に基づいて、検査良否を判定させることが考えられる。このような検査ロボットを考えた場合、検査対象穴に対応する治具を自動的に選択・取得させたり、ワークの各加工穴の位置に治具をあわせたりすることは、ワークの設計、製造情報によりロボットをコントロールすることで実現可能である。これに対して、このような動作に基づいて検査対象の加工穴の加工状態の良否を、簡単な構成で的確に判断できるようにすることが課題となっていた。
【００１１】
本発明の課題は、加工穴の品質検査を自動的に行う加工穴検査装置を実現するものであって、特に検査対象の加工穴の加工状態の良否を、簡単な構成で的確に判断できるようにする加工穴検査装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の加工穴検査装置は、穴加工装置によって１以上の加工穴が形成されたワークの該各加工穴の加工状態の正常／異常を検査する装置であって、任意の前記加工穴を検査対象穴として該検査対象穴に対応する治具を該検査対象穴に挿入させるための動作を、駆動部によって実現する治具挿入手段と、前記駆動部の消費電力を計測する電力計測手段と、前記治具の挿入動作中に前記電力計測手段で計測された消費電力と、予め設定されている所定の閾値とに基づいて、前記検査対象穴の加工状態の正常／異常を判定する加工穴検査手段とを有する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の加工穴検査装置によれば、加工穴の品質検査を自動的に行う加工穴検査装置を実現するものであって、特に検査対象の加工穴の加工状態の良否を、簡単な構成で的確に判断できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本例の加工穴検査装置を含む加工システム全体の概略構成図である。
【図２】（ａ）は穴あけ加工後のワークの一例、（ｂ）は穴あけ情報の一例である。
【図３】（ａ）は検査ロボットの外観図、（ｂ）はその型セットステーションの一例である。
【図４】（ａ）は治具情報、（ｂ）は位置情報の一例である。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は、正常な穴の場合の治具挿入、計測電力等を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、異常な穴の場合の治具挿入、計測電力等を示す図である。
【図７】穴検査処理フローチャート図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
尚、本説明における嵌合とは、緩やかに（余裕を持って）嵌ることを意味しており、従って基本的には穴にバリ等が無ければ嵌合治具の挿入の際に物理的な抵抗が生じるものではないものとする。尚、その意味では、嵌合といっても、単に挿入させることを意味するものと見做してもよい。
【００１６】
図１は、本例の加工穴検査装置を含む加工システム全体の概略構成図である。
図示の例では、例えばベルトコンベア上を加工対象の任意のワークが搬送されて、マシニングセンタ１０（穴加工装置）内の所定位置で停止する。そして、マシニングセンタ１０内でドリル等で穴あけ加工される。これは、例えば図２（ａ）に示すような穴径が異なる（但し、同じものがあってもよい）複数の穴が、ワーク（被加工物）上の各所にあけられる。図示の例では、大中小の３種類の穴径があり、中の穴は２箇所、大と小の穴は各々１箇所、あけられている。
【００１７】
この例に限らず、マシニングセンタ１０においては、ワークに対して様々な形状の穴加工を施せる。ここで「形状」とは、形と大きさを意味している。図２（ａ）では簡単な例を示すために形は全て円形であり大きさ（穴径）のみが異なるものとしているが、勿論、この様な例に限るわけではない。但し、本例の説明では、形状が異なることは実質的に穴径のみが異なることを意味するものとする。
【００１８】
尚、一般的な定義に係らず、本明細書では例えば図１に示すような穴あけ加工を行う装置を“マシニングセンタ”と呼ぶものとする。
マシニングセンタ１０内では、ドリルを適宜変更しながら、図２（ａ）に示す複数の穴をワークにあけることになる。その為に、例えば図２（ｂ）に示す穴あけ情報２０を保持している。これについては、後に説明するが、後段の加工穴検査装置３０では、この様な穴あけ情報２０をマシニングセンタ１０から取得して、この穴あけ情報２０も利用して穴あけ加工結果の品質確認処理を実行する。
【００１９】
ドリルの変更は、例えば図示のように、円周上に各種ドリルが設けられたドラム型の穴あけ器を用いる。ドラムを回転させることで、そのときに使用するドリルを真下の位置にして、そのままドラム本体を下降することで（勿論、ドリルは回転させる）、ドラム本体の下側に配置された上記ワークに当該ドリルによって穴をあけることになる。尚、穴をあける位置は、上記穴あけ情報２０を参照することで認識する。尚、特に図示しないが、ドラムの回転角度（基準位置が決まっており、そこからの回転角度）とドリルの種類（本例では穴径）との対応関係は、不図示の記憶装置等に登録されており、以って使用するドリルを真下の位置に回転可動に構成される。
【００２０】
勿論、穴あけ器は上記ドラム型に限らず、例えば後述する加工穴検査装置３０の具体例と同様のロボット型であってもよい。この場合、例えば、ロボットのアームの先端部分に、複数種類のドリルを着脱可能で、且つ、装着しているドリルを回転させる駆動機構（不図示）を有しているものとなる。
【００２１】
上記マシニングセンタ１０内で穴あけ加工された上記ワークは、加工穴検査装置３０へと搬送される。加工穴検査装置３０は、上記穴加工装置（マシニングセンタ１０）によって１以上の加工穴が形成されたワークの該各加工穴の加工状態の良否（正常／異常）を検査する装置である。
【００２２】
加工穴検査装置３０は、例えば図３（ａ）に示す検査ロボットと、図３（ｂ）に示す型セットステーションとから成る。但し、型セットステーションは、検査ロボットの一部と見做してもよい。何れにしても、型セットステーションは、搭載されている各種嵌合治具が、検査ロボットの後述するアームに対して着脱可能な位置へと配置されている。尚、これら各種嵌合治具は、例えば、各加工穴形状に対応する雄形の治具である。
【００２３】
検査ロボットは、掴んだ（装着した）嵌合治具を、各検査対象穴に対応する位置に移動させたり、更に各検査対象穴に挿入させるようにできる軸数を持つ。つまり、検査ロボットは、例えば、ワークの検査対象穴に対して垂直ポジションに、そのハンドに把持（装着）している嵌合治具を移動させ、更にそこから嵌合治具を検査対象穴に挿入する方向へと移動させることのできる軸数を持つ（尚、検査対象穴がひとつしかないワークの検査の場合はシリンダ型でも可能である）。
【００２４】
これについては、既存技術であり、特に詳細には説明しないが、図３（ａ）に示す例では第１アームと、第２アームと、ハンドと、１軸〜６軸までの６つの軸を有しており、これらの構成によって、ハンドで掴まれた嵌合治具が、各検査対象穴に対して垂直に挿入されるようになっている。
【００２５】
図３（ｂ）に示す型セットステーションには、予め各種嵌合治具が搭載されている。すなわち、図示の符号ａ，ｂ，ｃ，・・・，ｊ，ｋ，ｌを付したものが、それぞれ、嵌合治具である。図示の通り、嵌合治具の形は、円形に限らず、三角形、四角形等もあるが、本例の説明では使用する嵌合治具は全て円形ということになる。
【００２６】
検査ロボットは、その都度必要な嵌合治具を型セットステーション上から取得して（上記ハンドで掴んで；但し、掴む／離す例に限らず、着脱可能なものであればなんでも良い）、この嵌合治具を該当する検査対象穴に対して垂直に挿入する動作を行うことで穴あけ加工結果の品質確認を行い、品質確認完了したらこの嵌合治具を型セットステーションに戻す。更に他の穴の検査を行うのであれば（あるいは後述する２種類の嵌合治具を用いる検査を行うならば）、型セットステーション上から別の嵌合治具を取得する等して、同様の検査（品質確認）の為の挿入動作等を行うことになる。
【００２７】
被検査物（穴あけ加工済みのワーク）は、不図示の作業台に固定されている。
被検査物自体の形状（外形等）については、検査工程前に、被検査物の刻印や前工程からの情報により、被検査物の管理番号等が人手あるいは自動で上記検査ロボットに入力されることで認識可能である。勿論、その為の情報が予め登録されているが、これについては特に説明しない。
【００２８】
被検査物の検査対象の加工穴の数、位置、形状（形や大きさ；穴径など）については、入力された管理番号に基づき、所定の記憶領域にある管理表（上記穴あけ情報２０等）から検査ロボットが自動的に読み取る。尚、所定の記憶領域とは、例えばマシニングセンタ１０が有する記憶装置（メモリ等）の記憶領域であってもよいし、加工穴検査装置３０が有する記憶装置（メモリ等）の記憶領域であってもよい。この管理表の一例が上記穴あけ情報２０である。従って、マシニングセンタ１０は当然、管理表（加工穴形成の際に用いた情報；穴加工情報）を保持しているが、この管理表を加工穴検査装置３０が取得して（あるいは保持しておき）、これを利用することで、後述する嵌合治具の自動選択・把持処理等を実現できる。尚、マシニングセンタ１０と穴あけ加工検査装置３０とが通信線を介して通信可能な構成であってもよい。
【００２９】
尚、上記穴あけ情報２０は、例えば、各ワーク毎にそれぞれ設けられている。各ワークには例えばその種類毎に予めユニークな管理番号が割り当てられている。各穴あけ情報２０には、それぞれ該当する管理番号が付与されており、入力された管理番号に応じた穴あけ情報２０が読み取られることになる。
【００３０】
加工穴検査装置３０は、予め設定される情報として、例えば後述する図４（ａ）に示す治具情報４０や、図４（ｂ）に示す位置情報５０等も保持している。尚、これら治具情報４０や位置情報５０は、各治具の関連情報ということもできる。
【００３１】
検査ロボットは、検査対象のワークの各加工穴を順次検査対象として（検査対象穴とする）、その都度、そのときの検査対象穴に対応する（該当する）嵌合治具を用いて、検査動作を行うことになる。その際、自動的に、該当する嵌合治具を選択・取得すると共に所定位置への移動させる為に、上記管理表（穴あけ情報２０）、治具情報４０や位置情報５０を参照する。
【００３２】
すなわち、検査ロボットは、管理表（穴あけ情報２０）から任意の検査対象穴に関する加工情報（位置や穴径など）を読み取ると、この加工情報と上記治具情報４０や位置情報５０等を参照することで、検査対象穴の形状（形や大きさ等；本例では穴径）に対応する雄形の嵌合治具を型セットステーションより選択的にハンドで掴み出す。ハンドで掴んだ状態で検査対象穴に対する垂直ポジションまで嵌合治具を移動させる。尚、上記各種情報２０，４０，５０を用いた嵌合治具の選択処理については、後に説明する。
【００３３】
上記のようにハンドで掴んだ嵌合治具を検査対象穴に対する垂直ポジションまで移動させたら、嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる。尚、上記垂直ポジションの位置（穴からの距離）は一定とすると共に、垂直ポジションから嵌合治具を検査対象穴に挿入させる為のロボットの関節（送り軸）の移動速度も一定となるようにロボットは制御されるものであってもよいが、この例に限らない。
【００３４】
ここで、上記各種情報２０，４０，５０について、図２（ｂ）、図４（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。
図２（ｂ）に示す穴あけ情報２０は、Ｎｏ.２１、座標２２、穴径２３等から成る。
【００３５】
Ｎｏ.２１は、単なる通し番号であってもよいし、加工穴をあける順番を示すものであってもよい。座標２２は、ワーク上で穴をあける位置を示す。穴径２３は、穴をあけるドリルの径（直径など）であり、加工穴の径（直径など）を意味するものと見做してよい（勿論、この例に限らず、ドリルの種類（あるいは加工穴の形状など）を示す何らかの情報であればよい。本例では加工穴は全て円形という簡単な例を示すので、ドリルの種類は、径によって区別可能であるので、穴径２３を用いている）。
【００３６】
尚、マシニングセンタ１０は、特に図示しない他の情報も参照することで、穴径２３が分かれば、それに応じたドリルを選択可能なように構成されている。尚、この例に限らず、穴径２３の代わりに、ドリルの種類等を示す何らかの情報（ドリル情報と呼ぶものとする）を用いても良い。勿論、この場合には、後述する穴径４１の代わりにドリル情報を用いるようにしてもよい。尚、穴径もドリル情報の一例と見做してもよい。
【００３７】
また、図４（ａ）に示す治具情報４０は、穴径４１、治具ＩＤ４２、治具ＩＤ４３等より成る。穴径４１は、各加工穴の径（直径など）である。ここで、本例では、各穴径４１毎に対応して、２種類の嵌合治具（治具ＩＤ４２、治具ＩＤ４３）が登録されている。尚、ここでは、予め各嵌合治具毎にユニークな識別番号（治具ＩＤ）が割り当てられているものとする。但し、この例に限らない。各治具を識別可能とするものであれば何でも良い。
【００３８】
上記２種類の嵌合治具は、「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」（例えば穴径４１の穴の大きさよりも多少小さい径の嵌合治具）と、「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」（例えば穴径４１の穴の大きさよりも多少大きい径の嵌合治具）である。仮に、穴径４１＝４０mmであった場合には、例えば、治具ＩＤ４２には径＝３９mmの嵌合治具、治具ＩＤ４３には径＝４１mmの嵌合治具が登録される。
【００３９】
また、図４（ｂ）に示す位置情報５０は、治具ＩＤ５１、パレット位置５２等より成る。各治具ＩＤ５１毎に対応して、例えばその嵌合治具の上記型セットステーション上での搭載位置を示す情報（具体例は特に示さない）が、パレット位置５２に登録されている。尚、この例に限らず、所定の嵌合治具を上記ハンドで掴み出すことができるようにする情報であればなんでもよい。例えば、ハンドは常に同一位置で掴み動作を行うものとし、型セットステーションを回転させることで所定の嵌合治具を掴み出させる構成であってもよく、この様な構成の場合にはパレット位置５２は型セットステーションの回転角度等となる。
【００４０】
ここで、ロボットには複数のモータ等が搭載されており、この各モータによって各軸（関節）を回転駆動することで、アームやハンド等を移動させる。上記のようにハンドで掴んだ嵌合治具を検査対象穴に対する垂直ポジションまで移動させる為に、どのモータをどの様に駆動するのかについては、既存技術であり特に言及しない。
【００４１】
その後、上記垂直ポジションから嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる動作については、例えばハンドを動作（突き出す／戻す）させる為の不図示のモータを駆動させる。この例に限らないが、嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる動作を実現する為の構成（治具の送り軸など）を駆動するモータが存在する。例えば、この様なモータの電力の計測値に基づいて、後述するように検査対象穴の検査を行う。但し、電力計測するモータは、この様なモータに限るものではなく、他の間接駆動の為のモータであってもよい。
【００４２】
このように本手法では、一例としては、上記の様なハンド動作（嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる動作）を実現する為の構成（治具の送り軸など）を駆動する駆動部（上記のような所定のモータ等）の電力を計測する。そして、計測結果を予め設定されている閾値と比較することで、計測値が閾値と超えたか否かを判定する。
【００４３】
ここで、上記ロボットの動作の一例とそれに応じた上記所定のモータの電力の計測結果の一例を、図５、図６に示す。図５は検査対象穴が正常、図６は検査対象穴が異常である場合を示す。以下、まず、図５を参照して、正常時の動作について説明する。尚、図５、図６は、どちらも、上記検査対象穴の形状に適合する嵌合治具（例えば穴の径よりも多少小さい径の嵌合治具）を用いている場合を示す。
【００４４】
図５（ａ）は、ハンドで掴んだ嵌合治具を検査対象穴に対する垂直ポジションまで移動させた状態を示す。これは、該当する上記座標２２を用いて移動させることになる。図５（ｂ）は、図５（ａ）の状態から嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる動作を行って、当該動作が完了した（嵌合治具が穴の底に接触した。あるいは予め決められた所定位置まで挿入した）ときの状態を示す。例えば、貫通穴の場合、穴の底は存在しないので、嵌合治具の先端が穴を抜けたと見做せる位置（予め実測して設定しておく）になったら、動作完了と判定する。
【００４５】
また、従来技術において、ロボット動作に対して何らかの大きな負荷が加えられた場合に、ロボット動作を停止する技術が存在するが、本手法ではこの様な大きな負荷が加えられる前に、ロボット動作を停止することができる。例えば、嵌合治具が穴の底に接触したことで上記電力計測値が閾値を越えた場合に、停止（動作完了）とする。これは、穴の底に接触したものであるか否か判定する必要性はなく、上記電力計測値が閾値を越えた場合には、ロボット動作停止（動作完了）とする。尚、停止後は、例えば嵌合治具を元の位置（型セットステーション上での搭載位置）に戻す動作を行う。
【００４６】
図５（ｃ）、（ｄ）には、上記図５（ａ）〜図５（ｂ）の動作に伴う上記所定のモータの電力の計測結果の一例を示す。図５（ｃ）は上記嵌合治具が穴の底に接触した時点で動作完了するタイプ、図５（ｄ）は穴が上記貫通穴の場合のモータ電力の計測結果例を示す。
【００４７】
まず、ロボットが上述した各種情報に基づいて、そのときの検査対象穴に対応する嵌合治具を選択してこれを型セットステーションから掴み出し（図示の“治具をセット”）、この嵌合治具を上記垂直ポジションまで移動させるまでの動作は、ワークの検査対象穴の状態に関係なく、治具を移動するために必要なエネルギーを示すことになる。特に、このときの上記所定モータの電力は、非常に小さく且つ略一律のものとなり、例えば図５（ｃ）に示す左端（処理開始）から図示の“治具をセット”を経て図示の“嵌合開始”時点（上記垂直ポジションの位置）までの動作に係わる電力（図示のＰＬとなる）となる。
【００４８】
尚、実際には、図示の“嵌合開始”時点からモータ電力の計測を行うようにしてもよい。
そして、上記“嵌合開始”時点（上記垂直ポジション）から嵌合治具を検査対象穴に対して垂直に挿入させる動作を開始すると、嵌合治具がワークに近づく間（先端が穴に入る前までの間）、及び嵌合治具がストレス無く穴に挿入されている間は、嵌合治具を移動させるのに必要なエネルギーがモータ消費電力となって現れる（図示のＰＬ）。つまり、図示のように、“嵌合開始”時点より以前の状態と殆ど同じ消費電力となる。
【００４９】
尚、以下の説明では消費電力と記す場合もあるが、消費電力は上記電力と同義である。
その後、これ以上は嵌合治具を送ることができない最終位置に到達した場合でも（嵌合治具の先端が穴の底に達して接触すると）、ロボットはしばらくの間は嵌合治具の挿入動作を続けることになり、ロボットが治具の挿入動作を停止するまでは送り方向にストレスが掛かる。この為、送り軸方向にストレスがかかり、消費電力は嵌合治具の送り動作に必要なエネルギー（図示のＰＬ）以上のエネルギーを示す（図示のＰＨ）。
【００５０】
この為、図５（ｃ）に示す“嵌合終了”時点以降（図上右側）に示すように、消費電力が急増すると共に高い状態（例えば図示のＰＨ）を維持することになる。これは、ロボットが嵌合治具の送り動作を停止するまで、続くことになる。
【００５１】
図５（ｃ）に示すように、加工が良好なワーク（その検査対象穴）に対して嵌合治具を挿入した場合は、所定の挿入期間（例えば“嵌合開始”時点（上記垂直ポジション）から“嵌合終了”直前までの時間；事前に実測すれば得られる）において、電力値はほとんど変化せず、治具移動のために必要なエネルギー（例えば図示のＰＨ）を示し、挿入期間が終了した時点以降に電力が大幅に急上昇することになる（例えば図示のＰＨとなる）。
【００５２】
また、検査対象穴が貫通穴等である場合には、加工が良好なワーク（その検査対象穴）に対して嵌合治具を挿入した場合は、例えばハンドを最大限伸ばしても、嵌合治具の先端が何かに衝突することはない。よって、この場合は、図５（ｄ）に示すように、消費電力は、最初から最後まで殆ど変わりなく低消費電力（例えば図示のＰＨ）のままとなる。
【００５３】
上記低い消費電力（ＰＬ）と高い消費電力（ＰＨ）の値は、事前に現場で実測すれば得られるので、これらを用いて閾値Ｐaを設定する。この閾値Ｐａの値は、「ＰＬ＜Ｐａ＜ＰＨ」の条件を満たせば何でもよいが、例えば中間値（Ｐａ＝（ＰＬ＋ＰＨ）／２）等とすることが考えられる。
【００５４】
消費電力の計測値を、この閾値Ｐａと比較することにより、ワーク（その検査対象穴）が不良か否かを判定できる。これは、上記「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いる場合には、基本的には、上記図５（ｃ）、（ｄ）の何れの場合でも、挿入動作途中で（上記所定の挿入期間内）に消費電力の計測値が閾値Ｐａを越えた場合には、検査対象穴は異常（不良）と判定する。
【００５５】
尚、検査対象穴が正常である場合、図５（ｃ）の場合には、上記所定の挿入期間の後（例えば直後に；換言すれば挿入動作完了時点に）、消費電力の計測値が閾値Ｐａを越えることになる。一方、図５（ｄ）の場合には、上記所定の挿入期間の後にも、消費電力の計測値が閾値Ｐａを越えることはない。
【００５６】
また、尚、図５（ｄ）の例の場合には、上記所定の挿入期間は、例えば“嵌合開始”時点から、嵌合治具の先端が検査対象穴を抜けるまでの時間（これも予め実測して設定しておけばよい）等とする。あるいは、図５（ｄ）の例の場合には、上記所定の挿入期間は、例えば“嵌合開始”時点から最大位置（例えばハンドが最大限まで伸ばされた位置）となるまでの時間としてもよい。
【００５７】
ここで、本手法では、１つの検査対象穴に対して２種類の嵌合治具を用いて検査を行う例を示すが、この例に限らず、例えば１種類の嵌合治具のみを用いて検査してもよい。この場合には、「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いる。そして、上記正常／異常の判定結果を最終的な判定結果とする。
【００５８】
これに対して、２種類の嵌合治具を用いる場合、詳しくは後述するように、「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いた上記正常／異常の判定結果は、異常判定の場合には最終的な判定結果としてもよいが、正常判定の場合には最終的な判定結果としないで、続いて、「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」を用いた検査を行うことで、最終的な判定結果を得る。詳しくは、後にフローチャート図等を参照して説明する。
【００５９】
以上、図５には、「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いる場合（嵌合治具の径が検査対象穴の径よりも小さい場合）であって、検査対象穴の加工が例えば良好である場合の動作例・消費電力例を示した（但し、必ずしも良好とは限らない：穴の径が大き過ぎる場合も有り得る）。
【００６０】
以下、図６について説明する。図６（ａ）、（ｂ）には、図５と同様に「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いる（嵌合治具の径が検査対象穴の径よりも小さい場合）が、検査対象穴の位置が異常である場合の嵌合治具の挿入動作を示す。図６（ｃ）にはこの様な例に応じた上記消費電力特性を示す。
【００６１】
尚、この例に限らず、例えば「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」を用いる場合にも、図６（ｃ）に示すような消費電力特性を示すことになる。つまり、図６（ｃ）に示すような消費電力特性は、図６（ａ）、（ｂ）の例に限らず、例えば検査対象穴は正常であるが嵌合治具の径が検査対象穴の径よりも大きい場合等にも得られる。
【００６２】
以下、まず、図６（ａ）、（ｂ）の例に応じた図６（ｃ）の消費電力特性について説明する。
図６（ａ）、（ｂ）の例は、検査対象穴の径は適正であるが位置が誤っている場合を示す。この様にワークの検査対象穴が不良の場合も、嵌合治具がワークに近づく間は正常穴のときと同じように、嵌合治具を移動させるのに必要なエネルギーが消費電力（ＰＬ）をなって現れる。
【００６３】
つまり、図６（ａ）は、ロボット（そのハンド）が、動作開始から“治具をセット”を経て“嵌合開始”（上記垂直ポジション）まで移動した状態を示す。図６（ｃ）に示すように、この垂直ポジションまで移動する間は、消費電力は上記ＰＬとなっている。更に、この状態から嵌合治具を検査対象穴に挿入開始後も、嵌合治具の先端がワークに達するまでは、図示の通り、消費電力は上記ＰＬのままとなっている。そして、嵌合治具の先端がワークに達すると、本例では上記の通り穴の位置が誤っているので、嵌合治具の先端は検査対象穴に入ることなく、例えば図６（ｂ）に示すようにワークに衝突してしまう。この為、図５（ｃ）で消費電力がＰＨとなるタイミング（図示のｔ３）よりも早いタイミング（図６（ｃ）のｔ４）で、消費電力がＰＨとなる。これより、ｔ３を予め設定しておくことで、消費電力がＰＨとなるタイミングがｔ３よりも早いか否かによって（否の場合はｔ３と略同一となる）、あるいはｔ４と略同一であるか否か等によって、正常／異常を判定できる。但し、この判定内容は、既に述べたように、嵌合治具の種類（径）によって異なることになる。但し、既に述べた判定方法に限るものではなく、例えば下記のように判定してもよい。尚、ｔ３やｔ４は、予め実測などにより求めて設定しておく。
（１）上記「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」を用いる場合には、消費電力がＰＨとなる（閾値Ｐａを越える）タイミングがｔ３よりも早い場合には、異常と判定する。
【００６４】
一方、貫通穴の場合、図５（ｄ）に示すように正常であれば消費電力がＰＨとなるはずがないので、タイミングに関係なく消費電力がＰＨとなる（閾値Ｐａを越える）ことを以って、異常と判定する。
【００６５】
尚、穴の径も位置も正しくても、穴の内周面の加工に何らかの問題（例えば所謂“バリ”等）があると、嵌合治具が挿入途中で引っ掛かって、消費電力がＰＨとなる場合も有り得る。この場合には、消費電力がＰＨとなるタイミングは、ｔ４よりも遅くｔ３よりも早い任意のタイミングとなる（何れにしても、上記“挿入動作途中”で消費電力がＰＨとなる（閾値Ｐａを越えることになる））。
（２）上記「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」を用いる場合には、消費電力がＰＨとなる（閾値Ｐａを越える）タイミングがｔ４と略同一である場合には正常と判定し、これ以外は異常と判定する。つまり、「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」が、図６（ｂ）に示すように検査対象穴に挿入できずにワーク表面に衝突する場合には、正常と判定することになる。また、最後まで消費電力がＰＨとならない（閾値Ｐａを越えない）場合、つまり上記「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」を検査対象穴に挿入できてしまう場合も、異常と判定することになる。尚、この判定に関しては、貫通穴であるか否かは関係ない。
【００６６】
尚、上記各タイミングｔ３、ｔ４や消費電力がＰＨとなるタイミングは、処理開始時点からの経過時間であってもよいし、“治具をセット”時点からの経過時間であってもよいし、“嵌合開始”時点からの経過時間であってもよい。
【００６７】
上述したことから、加工穴の形状（大きさ等；径等）に対して適正な嵌合治具を用いた検査では正常に嵌合し、かつ、１ランク大きい嵌合治具を用いた検査では異常となる場合には、加工穴の形状（大きさ；径など）は、これら２種類の嵌合治具の径の間の範囲内であることになり、これら範囲内であれば正常とする場合には、当該加工穴の検査結果は、正常と判定することができる。この様に、本手法によれば、加工穴の径が小さ過ぎる場合や位置ズレが生じている異常に限らず、加工穴の径が大き過ぎる異常についても、判別可能となる。
【００６８】
図７に、この様な判定処理の一例を示す。
ここで、図７の処理は、本例の加工穴検査装置（その図３の検査ロボット等）が実行する。本例の加工穴検査装置（その検査ロボット等）は、特に図示しないが、ＣＰＵ／ＭＰＵ等の演算プロセッサや、メモリ等の記憶部や、各種モータ制御やセンサデータ入力等の為の入出力インタフェース等を有している。記憶部には、予め検査ロボット動作制御の為の所定のアプリケーションプログラム（特に説明しない）が記憶されているが、更に図７の処理を演算プロセッサで実現させる為の所定のアプリケーションプログラムも記憶されている。このアプリケーションプログラムを演算プロセッサが読出し・実行することにより、図７の処理が実現される。
【００６９】
尚、上記記憶部には、更に、治具情報４０や位置情報５０も記憶されている。更に、穴あけ情報２０も記憶されていてもよい。
図７の処理では、まず、最初の検査対象穴（検査穴）を決定する（ステップＳ１１）。これは例えばワークの品番、型式等に基づいて、該当する上記穴あけ情報２０を取得して、その最初のレコードを最初の処理対象レコードとする。
【００７０】
そして、検査対象穴に応じた第１の治具を判別する（ステップＳ１２）。これは例えば、上記穴あけ情報２０の上記処理対象レコードにおける穴径２３を用いて、治具情報４０を検索して、該当レコードの治具ＩＤ４２を取得する。更に、この治具ＩＤ４２を用いて位置情報５０を検索して、該当レコードのパレット位置５２を取得する。また、上記処理対象レコードの座標２２も取得する。
【００７１】
尚、上記第１の治具は、上記「検査対象穴の形状に適合する嵌合治具」（例えば検査対象穴の径よりも少し小さい径の嵌合治具）であり、つまり加工穴の形状（大きさ；径等）に対して適正な嵌合治具であると言える。従って、検査対象穴の加工状態に問題が無ければ、途中で衝突等することはなく、よって、挿入動作途中で消費電力が増大して閾値Ｐａを越えることはないはずである。
【００７２】
そして、第１の治具を用いた検査動作を開始する（ステップＳ１３）。
これは、上記ステップＳ１１、Ｓ１２で取得した情報によって、上記第１の治具の型セットステーション上での位置と、検査対象穴の位置座標が分かるので、これらを用いてロボットを制御して、そのハンドで型セットステーション上から第１の治具を掴み出すと共に、この第１の治具をハンドで掴んだ状態のまま検査対象穴に対する垂直ポジションまで移動させる動作を実行させる。
【００７３】
続いて、第１の治具を当該垂直ポジションから検査対象穴に挿入させる動作を実行開始し、その後、所定の最終位置に達する前に消費電力が所定の閾値（上記Ｐａ等）を越えた場合には（ステップＳ１４、ＹＥＳ）、異常と判定する（ステップＳ１５）。尚、ステップＳ１４がＹＥＳと判定したら、直ちに、第１の治具の移動（挿入）動作を停止することが望ましい。これによって、更に負荷が増加して故障や治具／ワークの損傷を招くような事態を防止できる。
【００７４】
一方、消費電力が所定の閾値（上記Ｐａ等）を越えることなく所定の最終位置に達した場合には（ステップＳ１６，ＹＥＳ）、第１の治具に関しては正常と判定して（中間判定が正常）、続いて、第２の治具を用いる検査に移行する。
【００７５】
尚、上記所定の最終位置とは、例えば上記“嵌合終了”の位置の直前の位置、あるいは検査対象穴が貫通穴の場合には第１の治具の先端が穴を抜けた位置（あるいは、ハンドを最大限まで伸ばしたとき）等である。
【００７６】
尚、所定の最終位置に達したか否かは、例えば、上記垂直ポジションから移動開始した時点から最終位置に達するまでの時間を予め実測しておくことによって判定できる。或いは、最終位置にセンサ等を設け判定しても構わない。  また、検査対象穴の形状（形や大きさ等；本例では穴径）や位置が適正であっても、穴の内周面に“バリ”等があると第１の治具が引っ掛かって物理的ストレス（負荷）が多少生じる場合がある。この様な場合であって、多少引っ掛かっても負荷が小さく、消費電力が所定の閾値（上記Ｐａ等）を越えることなく、ステップＳ１６の判定がＹＥＳとなることになる。
【００７７】
しかし、“バリ”等に第１の治具が引っ掛かって物理的ストレスが多少生じることで、例えば図示のような電力波形の突発変化である“ひげ”が生じることが、実験等で確認されている。この“ひげ”のピーク電力値は上記閾値（Ｐａ等）より小さいので、加工穴のバリ検出用の閾値（Ｐbariとする；Ｐbari＜Ｐａ）を更に設けることで、加工穴のバリ検出も行うことができる。この場合には、例えば、上記ステップＳ１４がＮＯの場合、更に消費電力がバリ検出用の閾値（Ｐbariとする）を越えたか否かを判定し、閾値を越えた場合には、バリ検出を出力（通知／表示等）するようにしてもよい。
【００７８】
この様に、本手法は、加工穴のバリの検出に応用することも可能である。
第２の治具についても、当該治具を検査対象穴に挿入開始するまでの処理は、上記第１の治具と略同様である。すなわち、上記検査対象穴に応じた第２の治具を判別する（ステップＳ１７）。これは例えば、上記穴あけ情報２０の上記処理対象レコードにおける穴径２３を用いて、治具情報４０を検索して、該当レコードの治具ＩＤ４３を取得する。更に、この治具ＩＤ４３を用いて位置情報５０を検索して、該当レコードのパレット位置５２を取得する。尚、上記第２の治具は、例えば上記「検査対象穴の形状より１ランク大きい嵌合治具」（例えば検査対象穴の径よりも少し大きい径の嵌合治具）である。
【００７９】
そして、上記取得した情報に基づいて、第２の治具を用いた検査動作を開始する（ステップＳ１８）。これは、上記取得した情報によって、上記第２の治具の型セットステーション上での位置と、検査対象穴の位置座標が分かるので、これらを用いてロボットを制御して、そのハンドで型セットステーション上から第２の治具を掴み出すと共に、この第２の治具をハンドで掴んだ状態のまま検査対象穴に対する垂直ポジションまで移動させる動作を実行させる。
【００８０】
続いて、第２の治具を当該垂直ポジションから検査対象穴に挿入させる動作を実行開始し、その後、所定位置に達する前に消費電力が所定の閾値（上記Ｐａ等）を越えた場合には（ステップＳ１９、ＹＥＳ）、正常であり合格と判定する（ステップＳ２２）。つまり、最終判断として正常と判定する。そして、次の検査対象穴を決定して（例えば２番目のレコード）（ステップＳ２３）、ステップＳ１２の処理に戻る。但し、これは未だ未検査の穴が残っている場合には（ステップＳ２４，ＮＯ）ステップＳ１２に戻るものであり、検査対象穴を検査実行完了した場合には（次の検査対象穴がない場合には）（ステップＳ２４，ＹＥＳ）処理終了とする。
【００８１】
尚、ステップＳ１９がＹＥＳと判定したら、直ちに、第２の治具の移動（挿入）動作を停止することが望ましい。これによって、更に負荷が増加して故障や治具／ワークの損傷を招くような事態を防止できる。
【００８２】
一方、例えば、消費電力が所定の閾値（上記Ｐａ等）を越えることなく上記所定位置に達した場合には（ステップＳ２０，ＹＥＳ）、異常と判定する（ステップＳ２１）。
尚、上記所定位置とは、例えば上記タイミングｔ２に相当する位置よりも少し後のタイミングに対応する位置である。つまり、第２の治具の先端が検査対象穴に多少入った状態を想定している。つまり、正常の場合、第２の治具は検査対象穴に挿入できずにワーク表面に衝突するはずである。よって、第２の治具が多少でも検査対象穴に挿入できたのであれば、検査対象穴の径は、第２の治具の径よりも大きいことになり、適正な大きさよりも大きいことになるので、異常と判定する。
【００８３】
尚、上記所定位置も、例えば嵌合治具を上記垂直ポジションから所定位置まで移動させるのに掛かる時間を、予め実測して登録しておくことで、所定位置に達したか否かを判定できる。
【００８４】
上述したように、本例の加工穴検査装置では、穴加工工程の機械運転情報（上記穴あけ情報２０等）とリンクすることで、ワークの品番、型式尚に基づいて、ワークの全ての検査対象穴の形状（形や大きさ等）、位置等が、加工穴検査装置（その検査ロボット等）に自動入力される。これより、検査ロボットでは、ワークの各検査対象穴毎に対応した嵌合治具を自動選択し、検査位置まで自動で移動させ挿入させて、検査することができる。
【００８５】
予め、検査用ロボットの各関節を動作させるモータのうちの所定のモータの消費電力を計測するための電力センサを取り付け、この消費電力に対応する閾値を登録しておく。また、予め、各加工穴の形状（形や大きさ等）に応じた嵌合治具に関する情報も登録しておく。
【００８６】
検査の際には、検査用ロボットは、上記機械運転情報や登録情報を参照することで、検査対象の加工穴に対応する嵌合治具をそのハンド等で掴んで、この嵌合治具を検査対象穴に挿入する動作を行う。この動作中に、上記電力センサによる消費電力の計測結果を監視する（上記閾値Ｐａと比較するなど）。
【００８７】
検査用ロボットに上記検査の為の動作を行わせる為の消費電力は、予め実験等により分かっている（そして、ほぼ一定である）。また、ロボットのアームやハンド等の動作が、何らかの形で阻害されると、関節（モータ）に負荷（トルク）が掛かり、モータの消費電力が増大することが（但し、電圧や電流は増加しない；電力の増加は、電流と電圧の位相差の変化（縮まること）によって力率が変わることによって生じる）、本出願人によって確認されている。本手法では、この様なモータの消費電力を監視して、消費電力の異常な増大（閾値Ｐａを越えること）の有無を以って、正常／異常の判定を行う。これは、単純に消費電力が閾値を越えた場合に異常と判定する方法が、一例として考えられるが、本手法では上述した２種類の嵌合治具を用いる手法も提案している。
【００８８】
すなわち、本手法では、加工穴の設計情報（例えば上記穴あけ情報２０等）と、予め設定される検査用情報（例えば上記治具情報４０、位置情報５０等）とに基づいて、加工穴の形状（形や大きさ等）に応じた適正な嵌合治具（以下、適正治具と呼ぶ）を判別すると共に、適正治具よりも１ランク大きい嵌合治具（以下、上限治具と呼ぶ）も判別して、これら２種類の嵌合治具を用いて検査実施する。
【００８９】
加工結果が良好である加工穴に対して適正治具を挿入するための動作を行うと、適正治具は加工穴に挿入開始できると共に挿入中に加工穴のどこにもぶつかることなく、適正治具は例えば上記最終位置まで挿入できる（穴の底に衝突するか、穴を突き抜けるなど）。このような適正治具の挿入動作中のロボットの所定の関節（その駆動モータ）の電力を計測すると、適正治具の移動開始／挿入開始から挿入終了位置に達するまでの間（つまり挿入動作途中では）、ほぼ一定の電力で推移する。尚、挿入終了位置は例えば上記最終位置の直前の位置とする。よって、正常であれば、挿入動作途中では、ほぼ一定の電力（例えば上記ＰＬ等）で推移するものであり、消費電力が急増して閾値Ｐａを超えるようなことは無い。そして、上記“挿入動作途中”に相当する期間を過ぎて例えば適正治具が穴の底に衝突する場合には（最終位置に達した場合には）、底に衝突したときからトルクが掛かり電力が急増して閾値Ｐａを超えることになる。
【００９０】
上記のように、正常な加工穴（検査対象穴）に対して適正治具を用いて検査した場合には、嵌合（挿入）の開始前は勿論のこと嵌合中（挿入中）も無負荷状態に近く、アームやハンド等を移動させる為の低消費電力（例えば上記ＰＬ等）が計測されることになる。この様に、少なくとも嵌合終了時以外は、消費電力は低い値であり（そして、ほぼ一定であり）上記閾値Ｐａを越えることはない。
【００９１】
一方で、例えば穴自体の形状（形や大きさ等）は適正であっても位置が間違っている為に、適正治具であっても検査対象穴に挿入されることなく、ワークに衝突する場合がある。あるいは、「穴が小さ過ぎる異常」の場合にも、適正治具であっても検査対象穴に挿入されることなく、ワークに衝突する。あるいは、加工機の刃具状態悪化により穴形状に異常があると、嵌合がうまくいかず嵌合終了位置まで嵌合治具が挿入できないことになる。
【００９２】
何れにしても、上記位置間違いや穴が小さ過ぎる等の異常がある場合には、適正治具であっても、嵌合終了位置となる前に（挿入動作途中で）、消費電力が異常増大して閾値を越えることになる。よって、穴加工の良否の検査の為の検査ロボットにおいて、適正治具の挿入動作途中に消費電力が異常増大して閾値を越えた場合には、穴加工に何らかの異常ありと判定できる（但し、ここでは原因特定までは行わない）。
【００９３】
一方で、検査ロボットの挿入動作途中に消費電力が異常増大しなかった場合には（尚、上記の通り、嵌合終了位置（最終位置）で異常増大する場合もあれば、最後まで異常増大しない場合もある）、一旦、正常と仮決定する。これは、適正治具だけでは全ての異常を検出できないからである。すなわち、「穴の大きさが適正ではない」という異常には、「穴が大き過ぎる異常」と、「穴が小さ過ぎる異常」とがあり、上記適正治具を用いた検査では、「穴が大き過ぎる異常」があっても異常と判定されない場合がある。
【００９４】
この為、本手法では、上記２種類の嵌合治具を用いた２回の検査を行うものとしている。すなわち、嵌合治具を上記“上限治具”に切り換えて、上記適正治具の場合と略同様の動作によって検査を行う。但し、今度は、正常な加工穴であれば“上限治具”が穴に挿入（嵌合）できないことになる。
【００９５】
上記“上限治具”を用いる場合、正常な加工穴であればこの時点／位置（挿入開始時点／挿入開始位置等と呼ぶものとする）でワークに衝突することになる。これより、例えば、挿入開始時点を含む所定の時間範囲内に消費電力が閾値Ｐａを越えるか否かを判定し、閾値を越えた場合には正常と判定する。一方、所定の時間範囲内に消費電力が閾値Ｐａを越えなかった場合には、異常と判定する。
【００９６】
上記のように、特に上記挿入開始時点（その前後も含む）において、適正治具の場合には消費電力が閾値Ｐａを越えず、且つ、上限治具の場合には消費電力が閾値Ｐａを越えた場合には、検査対象穴の大きさは正常範囲内である（適正治具より大きく、且つ、上限治具未満である）と判定できる。
【００９７】
この様に、本手法によれば、穴の形状（形や大きさ等）、位置が正常であるか否かを判定できるだけでなく、穴の深さが正常か否かを判定することもできる。
尚、上述した検査ロボットは、複数種類の嵌合治具を選択的に用いて加工穴の良否を自動的に検査できる加工穴検査装置の一例を示すものであり、この例に限らない。本手法による加工穴検査装置の他の例としては、マシニングセンタ１０の具体例としての「ドラム型の穴あけ器」に類似する形態等であってもよい。すなわち、この例では、ドラムの円周上に、上記各種ドリルの代わりに、各種嵌合治具が設けられている。そして、その都度、使用する嵌合治具がドラムの真下になるように、ドラムを回転制御する。そして、“使用する嵌合治具”がドラム真下の位置になったら、検査対象穴の位置情報（座標情報等）に基づいてドラム自体を水平方向に移動させて（あるいは、逆に検査対象のワークを水平方向に移動させて）、（穴位置が正常であれば）“使用する嵌合治具”が検査対象穴の真上に位置するように制御する。そして、この位置からドラム自体を真下方向へ下降させることで、“使用する嵌合治具”を検査対象穴に挿入させる。
【００９８】
この例の場合、ドラムの回転させる為のモータ、ドラム自体を水平方向に移動させる為のモータ、ドラム自体を垂直方向（重力方向；上昇や上記下降等）に移動させる為のモータ等、各種モータがある。そして、そのうち例えばドラム自体を垂直方向へ移動させる為のモータの消費電力を計測して、これを異常判定に用いる。但し、この例に限らず、例えばワークをドラムへ向けて移動させる構成の場合、この移動の為のモータの消費電力を計測して、これを異常判定に用いるようにしてもよい。
【００９９】
尚、この例の場合、異常判定方法は、上記一例と略同様であり（よって特に詳細には説明しない）、事前に実測を行うなどして閾値や時間範囲等を設定しておき、消費電力の計測値が閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える場合にはその経過時間が時間範囲内であるか否かを判定するなどして、加工穴の正常／異常を判定する。
【０１００】
尚、このドラムの例の場合、基本的に、上記パレット位置５２の代わりに上記ドラムの回転位置（角度など）が登録されていて、これに基づいてドラムを回転させることで嵌合治具の選択が行われる。
【０１０１】
上述した本手法によれば、以下の効果が得られる。
まず、従来において人間によって手作業で嵌合治具の選択と検査対象穴への挿入を行っていた従来例では、誤選択や、治具挿入ぶれによる嵌合失敗等による検査失敗が生じていたが、自動化できることで、この様な問題は生じない。
【０１０２】
また、本手法では、上記検査用ロボット等の加工穴検査装置が、穴検査の為に嵌合治具を穴に挿入させる為の動作に係る消費電力を用いて、穴加工の異常判定を行うことができ、電力計が無い場合には電力計を設ければ済む。勿論、他の目的で既に駆動モータの消費電力を測定する電力計が設置済みである場合には、電力計を追加する必要もないことになる。もし、従来の例えばチェッカピンを用いる方式を利用して検査自動化を図る例を考えた場合、チェッカピンの移動（接触して後退など）を検出する為の構成（例えばリミットスイッチやカムスイッチ等）を設ける必要があったが、本手法ではこの様な構成追加は必要ない。
【０１０３】
また、嵌合正常の場合は殆どアイドル状態と同じ電力を示すので、少量の電力変化により穴加工の正常／異常の判定が可能である。また、消費電力の閾値越えを判定したら即座に検査ロボットの嵌合治具送り動作を停止させることができる。嵌合不良時のみならず、正常嵌合終了時においてもモータにむやみに負荷を与え続けることなくロボットを停止できるので物理的ストレスを最小限にとどめ故障しにくいという効果がある。
【０１０４】
また、従来のチェッカピンは複数の穴の形状・位置に応じた複数のピンを用いるので、これを利用して検査自動化を図る場合、検査の際の位置決め制御が困難であるか、実現させるにしても手間が掛かるものであった。更に、穴あけ加工の種類毎に、チェッカピンを作成しなければならず、更にこれら各チェッカピン毎に、上述したチェッカピンの移動（接触して後退など）を検出する為の構成（例えばリミットスイッチやカムスイッチ等）を設ける必要があり、非常に手間・コストが掛かることになる。
【０１０５】
これに対して、本手法では、各穴の位置座標等はマシニングセンタ１０における加工用データ（上記情報２０等）を利用すれば済む。例えば、加工用データの各加工穴の位置座標データを利用することで、嵌合治具を加工穴位置まで自動的に移動させることができる。更に、加工用データと、別途設定した情報とに基づいて、その都度、検査に使用する嵌合治具（加工穴の形状に応じた検査用治具）を自動的に選択できる。これらによって上述した検査動作を行うことで、加工刃具磨耗による加工異常、加工穴あけ位置ずれ、加工穴径間違い等の各種異常を検出できる。つまり、穴加工検査の自動化を実現するものであって、事前の情報設定等の手間を軽減でき、検査に必要な道具（嵌合治具）の準備も容易に行えるものとなる。また、複数種類の加工穴を１台のロボット等で検査できる効果も得られる。
【０１０６】
更に、各加工穴毎に、その加工穴に嵌合するはずの嵌合治具と、１ランク上の太さの嵌合時具とを持ち替えて検査できる。つまり、穴の種類（形状等）に応じてそれぞれ２種類の嵌合治具（適正治具と上限治具）を用いて検査を行うことで、穴の大きさが適正範囲内であるか否かをチェックできる。特に、穴が大き過ぎるという異常も判別可能となる。
【０１０７】
更に、加工用の装置を流用して検査用装置を実現することも可能である。この様に、本手法による加工穴検査装置は、手間が掛からず容易に実現可能である。
尚、上述したことは一例であり、この例に限らない。例えば、穴あけ情報２０のみを用いるものとし（加工穴の位置座標を取得し）、検査対象穴に対応する治具の選択・取得、及びこれをロボットのハンドに把持させる作業を、人間に行わせるようにしても構わない。この場合でも、穴検査の為の治具挿入動作に伴う所定の電力を計測して、これに基づいて加工穴の正常／異常を判定できるという、特有の効果は得られるものである。
【０１０８】
また、尚、上述した説明では、貫通穴の場合には穴の底は存在しない旨の説明としたが、穴の底部に板等の構造物を宛がう事により、“貫通しない穴”形状を擬似的に構成することは、当然、可能である。
【符号の説明】
【０１０９】
１０  マシニングセンタ（ＭＣ）
２０  穴あけ情報
２１  Ｎｏ.
２２  座標
２３  穴径
３０  加工穴検査装置
４０  治具情報
４１  穴径
４２  治具ＩＤ
４３  治具ＩＤ
５０  位置情報
５１  治具ＩＤ
５２  パレット位置
【図１】
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【図２】
2014124724.tif 000004
【図４】
2014124724.tif 000005
【図７】
2014124724.tif 000006
【図３】
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【図５】
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【図６】
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