(57)【要約】【課題】良好な曲げ加工性を確保しながら、加工部のめっき密着性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０２％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．０１％以上２．５０％以下、Ｍｎ：０．１％以上３．０％以下、Ｐ：０．００３％以上０．０８０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｔｉ：０．０３％以上０．４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成の鋼板表面に、片面あたりのめっき付着量が２０〜１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を有し、前記めっき層直下の、母材鋼板表面の粒界部の亀裂深さが２μｍ以下である高強度溶融亜鉛めっき鋼板。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０２％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．０１％以上２．５０％以下、Ｍｎ：０．１％以上３．０％以下、Ｐ：０．００３％以上０．０８０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｔｉ：０．０３％以上０．４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成の鋼板表面に、片面あたりのめっき付着量が２０〜１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を有し、前記めっき層直下の、母材鋼板表面の粒界部の亀裂深さが２μｍ以下であることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項２】
前記鋼板は、成分組成として、さらに、質量％で、Ｎｂ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｖ：０．００１％以上０．５００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上０．５０％以下、Ｗ：０．００１％以上０．２００％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項３】
前記鋼板は、成分組成として、さらに、質量％で、Ｂ：０．０００２％以上０．００５０％以下を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項４】
前記鋼板が熱延鋼板であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の成分組成からなる鋼を熱間圧延後、冷却、巻取処理を行い、次いで酸洗して熱延鋼板とし、次いで連続焼鈍及び溶融亜鉛めっき処理を行う高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記熱間圧延における仕上げ圧延終了温度を８５０℃以上、巻取温度を５４０℃以下とし、酸洗時の鋼板と酸洗液の相対流速を１．２ｍ／ｓｅｃ以下とし、連続焼鈍時の鋼板最高到達温度を６００℃以上８００℃以下とすることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項６】
溶融めっき処理後、さらに４５０℃以上５５０℃以下の温度に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層中のＦｅ含有率を７〜１５％の範囲にすることを特徴とする請求項５に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車防錆表面処理鋼板として好適な高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車やトラックのフレームや足回りといった部材には従来ＴＳ４４０ＭＰａ級以下の熱延鋼板が使用されてきた。しかし、最近では、自動車の耐衝突特性向上及び地球環境保全を目的として、自動車用鋼板の高強度化、薄肉化が推進され、ＴＳ５９０ＭＰａ級、ＴＳ７８０ＭＰａ級、さらにはＴＳ９８０ＭＰａ級以上の高強度熱延鋼板の使用が検討され始めている。
【０００３】
自動車用部材はプレス成型により得られる複雑な形状のものが多く、高強度でありながら加工性に優れた材料が必要である。一方で、鋼板の薄肉化に伴う車体の防錆力確保の観点から、鋼板に防錆性を付与した表面処理鋼板、中でも耐食性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が要望されている。
【０００４】
従来より、加工性に優れた高張力熱延鋼板や、溶融亜鉛系めっき高張力鋼板、およびその製造方法がいくつか提案されている。例えば、特許文献１では、質量％で、Ｃ：０．０２〜０．０６％、Ｓｉ≦０．３％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ≦０．０６％、Ｓ≦０．００５％、Ａｌ≦０．０６％、Ｎ≦０．００６％、Ｍｏ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：０．０３〜０．１４％を含み、残部が実質的にＦｅからなる鋼を溶製し、仕上圧延終了温度８８０℃以上、巻取温度５７０℃以上の条件で熱間圧延を行うことで、実質的にフェライト単相組織であり、平均粒径１０ｎｍ未満のＴｉ及びＭｏを含む炭化物が分散析出していることを特徴とする、引張強度が５９０ＭＰａ以上の加工性に優れた高張力鋼板及びその製造方法が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２では、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｓｉ≦０．３％、Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｐ≦０．０４％、Ｓ≦０．０２％、Ａｌ≦０．１％、Ｎ≦０．００６％、Ｔｉ：０．０３〜０．２％を含み、かつＭｏ≦０．５％及びＷ≦１．０％のうち１種以上を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を溶製し、オーステナイト単相域で熱間圧延し、５５０℃以上で巻取り、フェライト単相の熱延鋼板を製造後、さらにスケール除去し、そのまま溶融亜鉛系めっきを施すことで、質量％で、４．８Ｃ＋４．２Ｓｉ＋０．４Ｍｎ＋２Ｔｉ≦２．５を満たし、組織が面積比率で９８％以上のフェライトであり、原子比で、（Ｍｏ＋Ｗ）／（Ｔｉ＋Ｍｏ＋Ｗ）≧０．２を満たす範囲で、Ｔｉと、ＭｏおよびＷのうち１種以上とを含む１０ｎｍ未満の析出物が分散して存在することを特徴とする、溶融亜鉛系めっき高張力熱延鋼板の製造方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２では、Ｔｉと、Ｍｏなどを含む微細な炭化物をフェライト中に析出させるため、仕上げ圧延終了後、５５０℃以上の巻取温度（以下、ＣＴと称することもある）で巻取りを行う必要がある。Ｓｉ、Ｍｎなど、Ｆｅよりも酸化しやすい元素（以下、易酸化性元素と称することもある）を含有する熱延母材に対し、このような高ＣＴ条件下で巻取り処理を行った場合、鋼板表層の粒界部に易酸化性元素を含む内部酸化物が生成されることで、その後の熱延スケール除去を目的とした酸洗処理において、鋼板表層の粒界部に生成された内部酸化物が選択的に除去され空隙部が生じる。これにより、その後の溶融亜鉛めっき処理において粒界の空隙部に溶融亜鉛が入り込むことで、粒界部の脆化が生じ、曲げ加工性が著しく劣化するという問題がある。さらに、溶融亜鉛めっき処理後の合金化処理過程において、粒界部から過度にＺｎ−Ｆｅ合金化反応が促進されることで、加工部のめっき密着性が劣化するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−３２２５４３号公報
【特許文献２】特開２００３−３２１７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、良好な曲げ加工性を確保しながら、加工部のめっき密着性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、高強度鋼板のめっき処理について鋭意研究を重ねた結果、以下の知見を得た。
【００１０】
めっき後の曲げ加工性の劣化要因としては前記のように、熱延後の酸洗処理時に鋼板表層の粒界部において過剰な酸洗が起こることで微細な亀裂が生じ、その後の溶融亜鉛めっき処理において粒界の亀裂に溶融亜鉛が入り込むことで、粒界部の脆化が生じるためと考えられる。このため、めっき層直下における、鋼板表面の粒界部の亀裂深さを制御することが極めて重要であることを見出した。
【００１１】
本発明は上記知見に基づくものであり、特徴は以下の通りである。
［１］質量％で、Ｃ：０．０２％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．０１％以上２．５０％以下、Ｍｎ：０．１％以上３．０％以下、Ｐ：０．００３％以上０．０８０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｔｉ：０．０３％以上０．４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成の鋼板表面に、片面あたりのめっき付着量が２０〜１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を有し、前記めっき層直下の、母材鋼板表面の粒界部の亀裂深さが２μｍ以下であることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
［２］前記鋼板は、成分組成として、さらに、質量％で、Ｎｂ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｖ：０．００１％以上０．５００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上０．５０％以下、Ｗ：０．００１％以上０．２００％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする［１］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
［３］前記鋼板は、成分組成として、さらに、質量％で、Ｂ：０．０００２％以上０．００５０％以下を含有することを特徴とする［１］または［２］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
［４］前記鋼板が熱延鋼板であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれか１項に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
［５］［１］〜［３］のいずれか１項に記載の成分組成からなる鋼を熱間圧延後、冷却、巻取処理を行い、次いで酸洗して熱延鋼板とし、次いで連続焼鈍及び溶融亜鉛めっき処理を行う高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記熱間圧延における仕上げ圧延終了温度を８５０℃以上、巻取温度を５４０℃以下とし、酸洗時の鋼板と酸洗液の相対流速を１．２ｍ／ｓｅｃ以下とし、連続焼鈍時の鋼板最高到達温度を６００℃以上８００℃以下とすることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［６］溶融めっき処理後、さらに４５０℃以上５５０℃以下の温度に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層中のＦｅ含有率を７〜１５％の範囲にすることを特徴とする［５］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
なお、本発明において、高強度とは、引張強度ＴＳが５９０ＭＰａ以上をいう。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、良好な曲げ加工性を確保しながら、加工部のめっき密着性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明について具体的に説明する。なお、以下の説明において、鋼成分組成の各元素の含有量の単位は「質量％」であり、以下、特に断らない限り単に「％」で示す。
【００１４】
以下、本発明を詳細に説明する。
（１）鋼板の成分組成
Ｃ：０．０２％以上０．３０％以下
Ｃは鋼板中に炭化物を析出させるために必要な元素であり、そのためには０．０２％以上必要である。一方、０．３０％を超えると溶接性が劣化するため、上限は０．３０％とする。
【００１５】
Ｓｉ：０．０１％以上２．５０％以下
Ｓｉは固溶強化元素として有効であり、強化効果が現れるためには０．０１％以上含有する必要がある。一方、２．５０％を超えると焼鈍過程においてＳｉの酸化物が鋼板表面に濃化し、不めっき欠陥発生やめっき密着性劣化の原因となるため、上限は２．５０％とする。
【００１６】
Ｍｎ：０．１％以上３．０％以下
Ｍｎは強度上昇のために添加し、強化効果が現れるためには０．１％以上含有する必要がある。一方、３．０％を超えると焼鈍過程においてＭｎの酸化物が鋼板表面に濃化し、不めっき欠陥発生やめっき密着性劣化の原因となるため、上限は３．０％とする。
【００１７】
Ｐ：０．００３％以上０．０８０％以下
Ｐは不可避的に含有される元素のひとつである。０．００３％未満とするにはコストの増大が懸念されるため、０．００３％以上とする。一方、Ｐが０．０８０％を超えると溶接性が劣化する。さらに、Pは合金化処理温度を上昇させるため表面品質が劣化する。具体的には、合金化処理時には合金化処理温度を上昇させないと所望の合金化度とすることができない。所望の合金化度とするために合金化処理温度を上昇させると延性が劣化すると同時に合金化めっき皮膜の密着性が劣化する。以上より、所望の合金化度と、良好な延性、合金化めっき皮膜を両立させるため、０．０８０％以下とする。
【００１８】
Ｓ：０．０１０％以下
Ｓは粒界に偏析するため、靭性が低下する。またＭｎＳが多量に生成した場合、靭性が低下する。以上より、０．０１０％以下とする必要がある。Ｓの含有量の下限は特に限定するものではなく、不純物程度であってもよい。
【００１９】
Ａｌ：０．００１％以上０．２００％以下
Ａｌは溶鋼の脱酸を目的に添加されるが、その含有量が０．００１％未満の場合、その目的が達成されない。一方、０．２００％を超えると、介在物が多量に発生し、鋼板の疵の原因となる。以上より、Ａｌは０．００１％以上０．２００％以下とする。
【００２０】
Ｔｉ：０．０３％以上０．４０％以下
Ｔｉは鋼板中に炭化物を析出させ強度を増加させるために必要な元素であり、コストの観点からも有効な元素である。しかしながら、０．０３％未満では強度を増加させるために必要な析出物量が不十分である。一方、０．４０％を超えるとその効果は飽和し、コストアップとなる。以上より、Ｔｉは、０．０３％以上０．４０％以下とする。
【００２１】
また、強度を制御するため、上記元素の他に以下の元素を含有してもよい。
Ｎｂ：０．００１％以上０．２００％以下、Ｖ：０．００１％以上０．５００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上０．５０％以下、Ｗ：０．００１％以上０．２００％以下のうちの１種または２種以上
Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗは鋼板中にＴｉを含む複合炭化物として析出し、微細な炭化物を安定的に析出させるために有効な元素であり、これらの元素のうちの１種または２種以上を含有してもよい。しかしながら、含有量が規定値未満では析出による強度増加効果が不十分であり、規定値を超えるとその効果は飽和し、コストアップとなる。
【００２２】
さらにまた、上記元素の他に以下の元素を含有してもよい。
Ｂ：０．０００２％以上０．００５０％以下
Ｂは焼き入れ性向上のために効果的な元素であるが、０．０００２％未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、０．００５０％を超えて添加するとその効果は飽和し、コストアップとなる。よって、含有する場合、Ｂは０．０００２％以上０．００５０％以下とする。
【００２３】
上記以外の残部はＦｅおよび不可避的不純物である。
【００２４】
（２）めっき層直下の母材鋼板表面
本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、母材鋼板表面の粒界部の亀裂深さが２μｍ以下とする必要がある。粒界部の亀裂深さをこの範囲に制御することで、粒界部への溶融亜鉛めっきの浸入が抑制され、粒界強度の上昇により良好な曲げ加工性が得られる。また、合金化処理後の過剰なＺｎ−Ｆｅ合金化反応が抑制され、加工部のめっき密着性が向上する。より好ましくは、１．２μｍ以下である。
【００２５】
なお、めっき層直下の、鋼板表層部の亀裂深さは、以下の方法で確認することができる。例えば、めっき層を溶解除去後、鋼板を樹脂に埋め込み研磨をすることで鋼板断面を出し、鋼板表層部のＳＥＭ観察を行うことにより、粒界部の亀裂の有無及び深さを確認することができる。
【００２６】
（３）高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
次に、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法とその限定理由について説明する。
【００２７】
本発明において、上記の成分組成からなる鋼を熱間圧延し、仕上げ圧延終了後、冷却、巻取処理を行い、次いで酸洗して熱延鋼板とし、次いで連続焼鈍及び溶融亜鉛めっき処理を行うに際し、前記熱間圧延における仕上げ圧延終了温度を８５０℃以上、巻取温度を５４０℃以下とし、酸洗時の鋼板と酸洗液の相対流速を１．２ｍ／ｓｅｃ以下とし、連続焼鈍時の鋼板最高到達温度を６００℃以上８００℃以下とすることを特徴とする。
まず、熱間圧延条件について説明する。
【００２８】
仕上げ圧延終了温度８５０℃以上
仕上げ圧延終了温度が８５０℃未満では、未再結晶で圧延が進行するために起こる歪みの累積量が増大し、圧延荷重の増加を招く。よって、仕上げ圧延終了温度は８５０℃以上とする。上限については特に限定しないが、１１００℃以下が好ましい。
【００２９】
巻取温度５４０℃以下
巻取温度が５４０℃を超えると、易酸化性元素による内部酸化物が鋼板表層の粒界部に形成され、その後の酸洗処理時に選択的に酸化物が溶解されることで、粒界部に微細な亀裂が生じる。これにより、その後の溶融亜鉛めっき処理時に粒界部へ溶融亜鉛が浸入し、粒界強度の低下を起こし、曲げ加工部の劣化を招く。さらに、合金化処理時にＺｎ−Ｆｅ合金化反応が過度に促進されることで、加工部のめっき密着性の低下を招く。よって巻取温度は５４０℃以下とする。
【００３０】
次に、熱間圧延後の酸洗時の条件について説明する。
【００３１】
鋼板と酸洗液の相対流速１．２ｍ／ｓｅｃ以下
本発明では、熱間圧延後の酸洗時において、鋼板と酸洗液の相対流速を１．２ｍ／ｓｅｃ以下とすることで、粒界部における過剰な酸洗が抑制され、曲げ加工性や加工部のめっき密着性が向上する。より好ましくは、1.0ｍｍ／ｓｅｃ以下である。
【００３２】
鋼板と酸洗液の相対流速を制御する方法としては、酸洗処理設備での鋼板の走行速度（以下、ＬＳと称することもある）を制御する方法が挙げられる。例えば、ＬＳを７２ｍ／ｍｉｎ以下として酸洗処理を施すと、相対流速は１．２ｍ／ｓｅｃ以下となる。しかしながら、通常の酸洗ラインにおけるＬＳは１００〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲で操業される。すなわち、相対流速を低下させるためにＬＳを下げることは、生産性の低下を招く。このため、鋼板と酸洗液の相対流速を制御する方法としては、酸洗液中で鋼板の進行方向と同一方向に噴流を与え、相対流速を小さくすることが有効である。このとき、鋼板の全幅に対して均一な流速が与えられるように、一定幅のスリットノズルを用いるのが望ましい。
【００３３】
次に、連続焼鈍条件および溶融亜鉛めっき処理条件について説明する。
【００３４】
鋼板最高到達温度６００℃以上８００℃以下
本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法では、熱延時の内部酸化物の生成を抑制させるため、熱延巻取りＣＴを低く制御する必要がある。しかしながら、ＣＴが低い場合、巻取時に鋼板組織中の微細な炭化物が十分に析出されず、所望の強度、加工性を得ることが困難となる。このため、その後の連続式溶融亜鉛めっき設備における焼鈍温度を制御することにより、熱延時に未析出のまま固溶状態となっていたＴｉなどを炭化物として析出させる。これにより、鋼板の強度、加工性が向上する。
鋼板最高到達温度が６００℃未満の場合、鋼板組織中に微細な炭化物が十分に析出せず、強度の低下を招くばかりでなく、鋼板表面に存在する自然酸化皮膜が還元されず、その後の溶融亜鉛めっき処理において、不めっきの発生を招く。一方、８００℃を超えると鋼板組織中に析出する炭化物が粗大化し、強度や加工性の劣化を招くばかりでなく、Ｓｉ、Ｍｎなどの易酸化性元素が表面に濃化し酸化物を形成し、不めっき発生の原因となる。
【００３５】
本発明における溶融亜鉛めっき処理条件としては、常法であればよい。また、溶融亜鉛めっき処理後に合金化処理を施し合金化溶融亜鉛めっき鋼板とする場合、めっき層中のＦｅ含有率は７〜１５％とする。７％未満では合金化ムラの発生により均一な表面外観が得られないばかりでなく、Ｚｎ−Ｆｅ合金化反応が不十分なため、めっき表層に軟質なζ相が厚く生成し、曲げ加工時にめっき層が燐片状に剥離するフレーキングの発生を招く。一方、１５％を超えるとＺｎ−Ｆｅ合金化反応が過剰に進行し、めっき層と鋼板の界面付近に脆いΓ相が厚く生成され、めっき密着性が劣化する。
【００３６】
以上により、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板の表面に、片面あたりのめっき付着量が２０〜１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を有することを特徴とする。２０ｇ／ｍ２未満では耐食性の確保が困難となる。一方で、１２０ｇ／ｍ２を上回るとめっき密着性が低下する。
【実施例１】
【００３７】
表１に示す成分組成を有するスラブを１２５０℃で加熱した後、表２に示す条件で熱間圧延を行い、さらに酸洗による黒皮スケール除去を施し、厚さ２．３ｍｍの熱延鋼板とした。
【００３８】
次いで、ＣＧＬラインにて連続焼鈍処理を施し、その後、浴温４６０℃のＡｌ含有Ｚｎ浴に浸漬し、溶融亜鉛めっき処理を施した。このときのめっき付着量はガスワイピングにより片面あたり４５ｇ／ｍ２、７０ｇ／ｍ２、１４０ｇ／ｍ２に調節した。合金化溶融亜鉛めっき鋼板については溶融亜鉛めっき処理後、合金化処理を施した。
【００３９】
【表１】
2014009399.tif 000002
【００４０】
以上により得られた溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）について、曲げ加工性及び加工部めっき密着性を評価した。また、めっき層直下の、母材鋼板表面の断面観察による粒界部の亀裂深さを測定した。測定方法及び評価基準を以下に示す。
【００４１】
＜加工性＞
曲げ加工性試験と引張試験を行い、加工性を評価した。
曲げ加工性試験はＪＩＳ  Ｚ  ２２４８に基づき、圧延方向と垂直に短冊試験片を切り出し、曲げ半径を変化させて１８０°Ｕ曲げを行い、臨界曲げ半径で評価した。このとき、臨界曲げ半径が４．５ｍｍ以下であれば曲げ加工性良好（○）とし、４．５ｍｍを超える場合を曲げ加工性不良（×）とした。
引張試験は試料から圧延方向に対して９０°方向にＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１の規定に準拠してクロスヘッド速度１０ｍｍ／ｍｉｎ一定で引張試験を行い、引張強度（ＴＳ（ＭＰａ））と伸び（Ｅｌ（％））を測定した。ＴＳが５９０ＭＰａ以上であり、かつＴＳ×Ｅｌ≧１５０００のものを良好、ＴＳ×Ｅｌ＜１５０００のものを不良とした。
【００４２】
＜溶融亜鉛めっき鋼板のめっき密着性＞
合金化処理を施さない溶融亜鉛めっき鋼板について、曲げ加工部のめっき密着性を評価した。評価方法としては、鋼板を１８０°に曲げた後、曲げ加工部の外側をテープ剥離し、めっき層の剥離有無を目視判定した。評価基準は以下の通りである。
○：めっき層の剥離なし
×：めっき層が剥離
＜合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき密着性＞
合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき密着性は、以下に示すパウダリング試験により評価した。
めっき鋼板に粘着テープを貼り、テープ貼り付け面を内側にして曲げ半径５ｍｍで９０°曲げ戻しを行い、剥がしたテープを蛍光Ｘ線にて分析した。このときの単位長さ当たりのＺｎカウント数をめっき剥離量として求めた。耐パウダリング性は、先に述べたパウダリング試験で求めためっき剥離量を下記の基準に照らしてランク１のものを特に良好（◎）、２のものを良好（○）、３のものを不良（×）として評価した。◎、○が合格である。
めっき剥離量：ランク
０−３０００未満：１（特に良好（◎））
３０００以上−６０００未満：２（良好（○））
６０００以上：３（不良（×））
以上により得られた結果を製造条件と併せて表２に示す。
【００４３】
【表２】
2014009399.tif 000003
【００４４】
表２より、本発明例は、加工性、加工部の密着性が良好（○）である。一方、本発明の範囲を満たさない比較例は、いずれかの評価結果が劣っている。