(57)【要約】【課題】安価なクッション材を提供する。【解決手段】クッション材１０は、弾力性を有する発泡体からなり、複数のクッション体１４が突出形成されている。クッション体１４は、根元側に設けられた先細り形状の支持基部２２と、この支持基部２２の突出端面２０ａ側に設けられた支持胴部２４と、この支持胴部２４の突出端面２０ａ側に設けられた先細り形状の支持端部２６とを備えている。クッション材１０は、クッション体１４を含めた全体が、モールド成形によって形成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾力性を有する発泡体からなり、複数のクッション体が突出形成されたクッション材において、
前記クッション体は、
該クッション体の根元側に設けられ、該根元側から突出端面側に向かうにつれて、該クッション体の突出方向と直交する方向に破断した支持断面が小さくなるように形成された支持基部と、
該支持基部の突出端面側に連ねて設けられた支持胴部と、
前記支持胴部から前記突出端面にかけて設けられ、根元側から突出端面側に向かうにつれて支持断面が小さくなるように形成された支持端部とを備え、
前記支持胴部は、突出方向において支持断面が一定、または根元側から突出端面側に向かうにつれて小さくなる支持断面の変化率が前記支持基部および前記支持端部よりも小さくなるように形成され、
前記クッション体を含めた全体が、モールド成形によって形成された
ことを特徴とするクッション材。
【請求項２】
前記支持基部および前記支持端部は、前記突出端面の中心を前記突出方向に通る軸線に対して近づくように形成された外面を夫々有すると共に、前記支持胴部は、前記軸線に沿って延在するよう形成された外面を有する請求項１記載のクッション材。
【請求項３】
隣り合う前記クッション体の間を繋いで、該クッション体よりも低いリブが設けられた請求項１または２記載のクッション材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、マットレスなどに用いられるクッション材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばマットレスは、上下の２枚の板状クッション材の間に多数のコイルスプリングを配列して、上側の板状クッション材からの荷重を各コイルスプリングで弾力的に受け止めるよう構成されている。しかし、コイルスプリングは、バネ鋼等から形成された金属製であり、ウレタンフォーム製の板状クッション材とは材質が異なるため、当該マットレスの廃棄処分時には板状クッション材とコイルスプリングとを分別しなければならず、廃棄作業が面倒で、かつ煩わしい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６０３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年では、前記金属製のコイルスプリングの代替部材として、樹脂発泡体のみから形成されたクッション材が実用化されている。例えば特許文献１のクッション材は、板状のベース部に根元部分と比べて先端部が膨らんだ所謂きのこ形状の突起を設けることで、この突起によって荷重を支持するようになっている。しかしながら、特許文献１のクッション材は、膨らんだ先端部により体圧分散性を向上できるものの、圧縮の初期段階で圧縮荷重が低く、更に圧縮すると緩やかに圧縮荷重が上昇する前記コイルスプリングの如き好適なクッション感が十分に得られるとは云えず、更なる改良が求められている。また、特許文献１のクッション材は、突起の形状が複雑なので、二次元裁断加工や熱線加工などによって立体的に裁断しなければならず、また突起が所謂アンダーカット形状になっているのでモールド成形を採用することができない。
【０００５】
すなわち本発明は、従来の技術に係るクッション材に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、ほどよいクッション感を得られるクッション材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明のクッション材は、
弾力性を有する発泡体からなり、複数のクッション体が突出形成されたクッション材において、
前記クッション体は、
該クッション体の根元側に設けられ、該根元側から突出端面側に向かうにつれて、該クッション体の突出方向と直交する方向に破断した支持断面が小さくなるように形成された支持基部と、
該支持基部の突出端面側に連ねて設けられた支持胴部と、
前記支持胴部から前記突出端面にかけて設けられ、根元側から突出端面側に向かうにつれて支持断面が小さくなるように形成された支持端部とを備え、
前記支持胴部は、突出方向において支持断面が一定、または根元側から突出端面側に向かうにつれて小さくなる支持断面の変化率が前記支持基部および前記支持端部よりも小さくなるように形成され、
前記クッション体を含めた全体が、モールド成形によって形成されたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、クッション体における突出端側の支持断面が比較的小さく形成されているので、圧縮初期段階の反発を抑えることができる。また、クッション体における根元側の支持断面が比較的大きく形成されているので、クッション体を圧縮するような大きな荷重をかけても底付きするのを防止できる。支持胴部は、突出方向において支持断面が一定、または根元側から突出端面側に向かうにつれて小さくなる支持断面の変化率が支持基部および支持端部よりも小さくなるように形成されるので、圧縮に対する荷重変化を一定の比率に近付けることができ、好適なクッション感を得ることができる。
【０００７】
請求項２に係る発明では、前記支持基部および前記支持端部は、前記突出端面の中心を前記突出方向に通る軸線に対して近づくように形成された外面を夫々有すると共に、前記支持胴部は、前記軸線に沿って延在するよう形成された外面を有することを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、クッション体の支持断面が急激に変化しないので、ほどよいクッション感が得られる。
【０００８】
請求項３に係る発明では、隣り合う前記クッション体の間を繋いで、該クッション体よりも低いリブが設けられたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、リブによってクッション体の横倒れを防止することがでできるから、クッション体で荷重を適切に受け止めることができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るクッション材によれば、ほどよいクッション感を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の好適な実施例１に係るクッション材を示す平面図である。
【図２】実施例１に係るクッション材を示す概略斜視図である。
【図３】(ａ)は図１のＡ−Ａ線断面図であり、(ｂ)は図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図１のＣ−Ｃ線で破断した状態を一部示す断面図である。
【図５】実施例１のクッション体を示す説明図である。
【図６】クッション材の使用形態を示す説明図であり、(ａ)はクッション体の突出端面を向かい合わせて重ねる例を示し、(ｂ)はクッション材に板材を重ねる例を示す。
【図７】実施例２のクッション材を示す概略斜視図である。
【図８】図７のＤ−Ｄ線断面図である。
【図９】荷重とたわみ量との関係を示すグラフ図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明に係るクッション材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１および図２に示す実施例１に係るクッション材１０は、ベース部１２の表面(一面)に突出形成された複数のクッション体１４を備え、使用に際して基本的にクッション体１４の突出方向(以下、単に突出方向という)にかかる荷重を弾力的に支持するよう構成される。クッション材１０には、基本的に同じ形状および大きさで形成された複数のクッション体１４が、突出方向と直交する方向(以下、面方向という)に並べられている。また、クッション材１０は、隣り合うクッション体１４,１４の間を繋いで該クッション体１４よりも低く形成されたリブ１６を備えている。
【００１３】
前記クッション材１０は、弾力性を有する発泡体からなり、ベース部１２、クッション体１４およびリブ１６などの全体がモールド成形によって同時に形成される。すなわち、クッション材１０は、ベース部１２、クッション体１４およびリブ１６が継ぎ目なく同一の素材から一体的に形成される。また、クッション材１０には、モールド成形に際して成形型の成形面に規定される面(クッション体１４が突出する側の外面)に、気泡が破泡または圧縮されて空隙が少なく見掛け密度が高い層である所謂スキン層が形成されている。発泡体としては、ポリウレタンフォーム、ポリエチレン等のポリオレフィン系フォーム、ゴムスポンジ等を用いることができる。この中でも、作り易さや取り扱い性等の観点からポリウレタンフォームが最適である。また、樹脂発泡体は、発泡倍率が約１０〜６０倍、見かけ密度が１６〜１００ｋｇ／ｍ３程度に設定されて、柔らかくて復元性(塑性変形しない)を有する軟質フォームであって、気泡が連通する連泡構造であるのが望ましい。すなわち、クッション材１０は、荷重が付与された際に圧縮変形や曲げ変形などが生じ、かつ荷重が解除されると元の形状に弾性復帰するようになっている。そして、クッション材１０は、単一素材で構成されているので、金属コイルと樹脂発泡体とを組み合わせて構成されるクッション材のように、廃棄時に分別を必要としない。
【００１４】
前記ベース部１２は、突出方向から見た形状が矩形状に形成された板状部分であって(図１参照)、使用に際して厚み方向に荷重がかけられる。また、実施例１では、ベース部１２の厚み方向の寸法が、クッション体１４の突出寸法よりも薄く設定されている。クッション材１０には、複数のクッション体１４が規則的に配列されており、実施例１ではベース部１２の長辺に沿って８つのクッション体１４が一列に並ぶと共に、ベース部１２の短辺に沿って４つのクッション体１４が一列に並ぶように配置されている(図１および図２参照)。クッション材１０では、同じ方向に一列に並ぶクッション体１４同士の間隔が同じになるように配置されている。そして、クッション材１０では、ベース部１２の長辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４の間隔と、ベース部１２の短辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４の間隔とが同じに設定され、隣り合う４つのクッション体１４が正四角形の頂点に位置するように配置される。なお、クッション材１０では、ベース部１２の長辺および短辺と交差する交差方向に隣り合うクッション体１４,１４が、ベース部１２の長辺(短辺)に沿って隣り合うクッション体１４,１４の間隔よりも大きな間隔で配置される。
【００１５】
前記クッション体１４は、突端が面状に形成された凸状部分であり(図２および図３参照)、この突端の面(以下、突出端面２０という)が円形(図１参照)に形成されている。クッション体１４の突出端面２０は、該クッション体１４の突出方向と直交する方向(面方向)に平坦に形成され、平坦なベース部１２の裏面と平行に延在している。図４または図５に示すように、クッション体１４は、ベース部１２に連なる根元側に設けられた支持基部２２と、この支持基部２２の突出端面２０側に連ねて設けられた支持胴部２４と、この支持胴部２４から突出端面２０にかけて設けられた支持端部２６とを備えている。実施例１のクッション体１４は、略裁頭円錐形状の支持基部２２の突出端面２０側に、略円柱形状の支持胴部２４が連なると共に、支持胴部２４の突出端面２０側に略裁頭円錐形状の支持端部２６が連なり、突出端側が根元側と比べて細くなっている。そして、クッション材１０において、ベース部１２の長辺または短辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４は、支持基部２２の一部が互いに繋がるように配置される一方、前記交差方向に隣り合うクッション体１４は、互いに繋がらないように間をあけて配置されている。なお、クッション材１０において、ベース部１２、クッション体１４およびリブ１６が、曲面でなだらかに接続される。
【００１６】
前記支持基部２２は、面方向に破断した支持断面が、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて小さくなるように形成され、根元側と比べて突出端面２０側が細くなる形状になっている(図４および図５参照)。また、支持基部２２は、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて、突出端面２０の中心を突出方向に通る仮想的な突出軸線(軸線)に対して近づくように傾斜する外面を有し、該突出軸線を中心とした対称な形状に形成されている。このように、支持基部２２は、外面を斜めに形成することで、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて支持断面が徐々に小さくなり、換言すれば突出端面２０側から根元側に向かうにつれて支持断面が徐々に大きくなるよう構成される。ここで、支持基部２２の外面は、突出端面２０の外周縁に沿って延在するよう形成されており、突出軸線を中心とする円形の突出端面２０よりも大きい円の一部をなす曲面状に形成されている。
【００１７】
前記支持胴部２４は、突出方向において支持断面が一定になるよう形成されている(図４および図５参照)。支持胴部２４は、突出軸線に沿って延在するように形成された外面を有し、該突出軸線を中心とした対称な形状に形成される。 ここで、支持胴部２４の外面は、突出端面２０の外周縁に沿って延在するよう形成されており、突出軸線を中心とする円形の突出端面２０よりも大きい円の一部をなす曲面状に形成されている。なお、支持胴部２４は、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて支持断面が小さくなる先細り形状に形成してもよい。支持胴部２４は、先細り形状となる場合には、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて小さくなる支持断面の変化率が、支持基部２２および支持端部２６の支持断面の変化率より小さくなるよう設定するのがよい。
【００１８】
前記支持端部２６は、面方向に破断した支持断面が、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて小さくなるように形成され、根元側と比べて突出端面２０側が細くなる形状になっている(図４および図５参照)。また、支持端部２６は、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて、突出軸線に対して近づくように傾斜する外面を有し、該突出軸線を中心とした対称な形状に形成されている。ここで、支持端部２６の外面は、突出端面２０の外周縁に沿って延在するよう形成されており、突出軸線を中心とする円形の突出端面２０よりも大きい円の一部をなす曲面状に形成されている。このように、支持端部２６は、外面を斜めに形成することで、根元側から突出端面２０側に向かうにつれて支持断面が徐々に小さくなり、換言すれば突出端面２０側から根元側に向かうにつれて支持断面が徐々に大きくなるよう構成される。
【００１９】
前記クッション体１４は、支持端部２６の傾斜した外面と突出軸線とがなす交角が、支持基部２２の外面と突出軸線とがなす交角よりも大きくなるよう形成されている。そして、クッション体１４は、支持端部２６における支持断面の変化率が、支持基部２２における支持断面の変化率よりも大きく設定されている。また、実施例１のクッション体１４では、支持基部２２の外面が円錐状に形成される一方、支持端部２６の外面が外方へ膨らむ曲面状に形成されている。このように、クッション体１４は、全体として外面の傾斜角度が異なる２つの裁頭円錐形状部分を柱状部分で繋いだ形状とされている(図５参照)。なお、クッション体１４では、支持基部２２と支持胴部２４との間や、支持胴部２４と支持端部２６との間などの繋ぎ部分が、曲面でなだらかに接続されている。
【００２０】
前記リブ１６は、ベース部１２の長辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４の間と、ベース部１２の短辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４の間との夫々に設けられ(図１参照)、ベース部１２の表面から隆起するよう形成されている。リブ１６は、ベース部１２の長辺または短辺に沿って隣り合うクッション体１４,１４において支持基部２２,２２同士が繋がる部位に重なるよう形成される。なお、クッション材１０には、交差方向に隣り合うクッション体１４,１４間にリブ１６が設けられない。リブ１６は、クッション体１４の支持端部２６よりも低く形成され、実施例１では支持胴部２４の突出端面２０側に高さが揃えられている。また、リブ１６は、クッション体１４への接続部分が、該接続部分でのクッション体１４の幅よりも狭くなるよう形成される。すなわち、リブ１６は、支持基部２２に対応する根元側の幅が支持基部２２の直径(突出軸線を挟んだ外面間の寸法)よりも小さく設定されると共に、支持胴部２４に対応する突端側の幅が該支持胴部２４の直径よりも小さく設定される。
【００２１】
前記リブ１６は、ベース部１２に連なる根元側の両側面が、ベース部１２側から突端側に向かうにつれて互いに近づくよう傾斜形成され、これに連なる突端側の側面が突出方向に沿って延在するよう形成されている(図３参照)。また、リブ１６の突端側は、クッション体１４における突出端面２０の直径と略同じ幅に設定され、側面における頂面に連なる部位がテーパ状になっている。更に、リブ１６は、クッション体１４の支持基部２２に対応する高さ位置で突出方向に交差する傾斜面から突出方向に沿う垂直面に移り変わっている。
【００２２】
前記クッション材１０には、隣り合う４つのクッション体１４およびこれらのクッション体１４を繋ぐリブ１６に囲まれた凹部に臨んで、ベース部１２を厚み方向に貫通する通孔１８が形成されている(図１参照)。通孔１８は、円形に形成されて、表側の開口縁がクッション体１４における支持基部２２の根元およびリブ１６における側面の根元に連なっている(図３(ｂ)参照)。このように、クッション材１０は、ベース部１２の表裏に連通する通孔１８を有しているので、表面にスキン層を有していても、通孔１８により通気性を確保することができる。
【００２３】
前記クッション材１０は、クッション体１４の突出端面２０側から荷重を受ける使用態様であっても、ベース部１２側から荷重を受ける使用態様であっても何れでもよい。また、クッション材１０は、１枚だけであっても、２枚以上の複数枚を重ね合わせて用いてもよい。クッション材１０を重ねる場合は、クッション体１４の突出端面２０を互いに突き当てて接合しても(図６(ａ)参照)、クッション体１４の突出端面２０をベース部１２の裏面に突き当てて接合してもよい。更に、クッション体１４の突出端面２０を、連通気泡構造の発泡体からなる板材Ｐに突き合わせて接合し、板材Ｐとベース部１２との間にクッション体１４を配置する構成としてもよい(図６(ｂ)参照)。
【００２４】
次に、実施例１に係るクッション材１０の作用について説明する。クッション材１０は、成形型における上方に開口したキャビティに樹脂原料を注入して、キャビティを開放したまま発泡・硬化させることで成形される。この際、クッション材１０は、クッション体１４を下に向けると共にベース部１２を上側にして成形される。成形型のキャビティは、クッション体１４に合わせて設けられたクッション体凹部や、隣り合うクッション体凹部を繋いで、リブ１６に合わせて設けられたリブ凹部や、クッション体凹部の間に通孔１８に合わせて設けられた空気孔凸部など有している。キャビティでは、樹脂原料を注入した際に、リブ凹部を介してクッション体凹部間に樹脂原料を流動させることができるので、支持凹部への樹脂原料の充填不良に起因するクッション体１４でのボイド等の成形不良を防止できる。また、クッション材１０は、クッション体１４およびリブ１６が先細り形状であり、突出方向と反対側に成形型から型抜きする際に干渉する所謂アンダー形状を有していない。このように、モールド成形によって、ベース部１２、クッション体１４、リブ１６および通孔１８などが一体化されたクッション材１０を、簡単に形成することができる。
【００２５】
一般的にウレタンフォーム等の発泡体は、気泡が発泡方向(クッション体１４の突出方向に対応)に長い卵形状になるので、圧縮初期には荷重の変化に対してたわみ量の変化が少なく、圧縮弾性率(荷重変化量／たわみ変化量)が高い状態となる。その後、所定量圧縮変形されると、卵形状が球形状または扁平形状になるので、荷重の変化に対するたわみ量の変化が増加し、圧縮弾性率が低下する。これにより、荷重たわみ曲線は、上側に突出する変化点を有する曲線となる(図９参照)。クッション材１０は、前記突出方向から荷重を受けた際に、支持断面が比較的小さく形成された支持端部２６から潰れるので、クッション材１０に荷重をかけた初期段階でクッション体１４の圧縮に要する荷重を小さくすることができる。すなわち、クッション材１０に荷重をかけた初期段階で、クッション体１４の反発力を小さくし得るので、簡単に沈み込む柔らかいクッション感をだすことができる。クッション材１０は、前記突出方向から荷重を更に受けると、支持端部２６の次に支持断面が小さい支持胴部２４が潰れるから、初期段階から中期段階になっても圧縮に要する荷重の急激な上昇を抑えることができると共に、適切な荷重の支持感を出すことができる。しかも、支持胴部２４は、支持断面が変化しないので、圧縮に要する荷重の変化がほぼ一定比率になり、クッション体１４に荷重を加えた分だけ沈み込む好適なクッション感を出すことができる。そして、クッション材１０は、前記突出方向から大きく荷重を受けた際に、支持断面が比較的大きく形成された支持基部２２で支持するので、底付きを防止できる。このように、クッション材１０によれば、初期段階では柔らかく、中期段階では荷重に対して比例的に適度に圧縮し、圧縮が進行しても底づきしない、ほどよいクッション感を得ることができる。なお、荷重とクッション体１４の圧縮との関係は、段階に応じて圧縮し易い部位を主に説明するものであり、クッション体１４全体において複合的に圧縮が生じている。
【００２６】
前記クッション体１４は、支持基部２２の外面が傾斜形成されて、支持基部２２が潰れる際に支持断面が徐々に変化するから、クッション特性が急激に変わることなく、適切なクッション感が得られる。同様に、クッション体１４は、支持端部２６の外面が傾斜形成されて、支持端部２６が潰れる際に支持断面が徐々に変化するので、クッション特性が急激に変わることなく、適切なクッション感が得られる。
また、クッション体１４は、支持基部２２、支持胴部２４および支持端部２６が、突出軸線を中心とした対称な形状に形成されているから、突出方向に入力される荷重をクッション体１４でバランスよく受け止めることができ、好適なクッション感を得ることができる。
【００２７】
前記クッション材１０は、隣り合うクッション体１４,１４を繋ぐリブ１６によって、クッション体１４の横倒れを防止することができるから、各クッション体１４で荷重を適切に受け止めることができる。実施例のリブ１６は、表面にスキン層を有しており、リブ１６の延長方向への引張強度が向上しているため、クッション体１４の横倒れ防止効果が高い。リブ１６は、クッション体１４よりも低く形成されているので、クッション体１４においてリブ１６よりも突出した部分(実施例１では支持端部２６)が、リブ１６や該リブ１６を介して他のクッション体１４からの影響を受け難く、クッション体１４におけるリブ１６から突出した部分を互いに独立して変形させることが可能である。すなわち、クッション材１０は、クッション体１４の支持端部２６が独立して変形可能であるので、人体等の凹凸に合わせて独立して変形する支持端部２６によって、適度に体圧を分散させて支持することができる。
【実施例２】
【００２８】
図７および８に示す実施例２のクッション材３０は、クッション体３２の高さが実施例１のクッション体１４よりも高く設定されている。実施例２のクッション材３０の高さ(ベース部１２の裏面からクッション体３２の突出端面２０までの寸法)が、実施例１のクッション材１０を２枚重ねた高さと同じになっている。実施例２のクッション体３２は、支持胴部２４および支持端部２６が実施例１と同一形状であり、支持基部２２の高さが実施例１の支持基部２２より高くなっている。ここで、実施例２のクッション体３２は、ベース部１２に連なる根元部分の支持断面が実施例１と同じであり、実施例２の支持基部２２の外面と突出軸線とがなす交角が実施例１よりも小さく、ベース部１２に対する傾斜が急になっている。また、実施例２のクッション材３０は、リブ１６が実施例１よりも高く設定されているが、該リブ１６の頂面がクッション体３２の支持基部２２の中間部位に位置し、支持基部２２の突出端面側の一部、支持胴部２４および支持端部２６がリブ１６から突出するように構成される。なお、実施例２のクッション材３０は、クッション体３２およびリブ１６の高さが実施例１のクッション材１０より高く設定された以外は、ベース部１２、クッション体３２の数・配置、通孔１８などの構成は実施例１と同一である。実施例２のクッション材３０によれば、前述の実施例１と同様の作用効果を奏すると共に、実施例１と比べてクッション体３２においてリブ１６よりも突出する部分が大きく確保されているので、複数のクッション体３２によって体圧を分散した状態でより好適に支持し得る。
【００２９】
(実験例)
本発明に係るクッション体に関して圧縮たわみ荷重試験を行い、クッション特性を確認した。実験例１のクッション材は、前述した実施例２に対応するものであって、実験例１のクッション材は、１０ｍｍ厚のベース部上に９個のクッション体を突出軸線が５０ｍｍ間隔になるよう、縦横に配置している。実験例１のクッション体は、ベース部からの高さが６０ｍｍに設定され、突出端面の直径が１５ｍｍに設定され、各部位の寸法比率が図７および８に示した実施例２と同様である。また、実験例１のクッション材は、リブの高さがベース部から３６ｍｍに設定されている。実験例２のクッション材は、実験例１からリブを省いた構成であり、ベース部およびクッション体の構成は実験例１と同じである。比較例１のクッション材は、厚さ７０ｍｍ、縦横２００ｍｍの平板である。比較例２のクッション材は、厚さ３０ｍｍ、縦横２００ｍｍの平板上に、９個の半球(直径４０ｍｍ)を中心が５０ｍｍ間隔になるよう、縦横に配置したものである。比較例３のクッション材は、直径２．０ｍｍの線材(硬鋼線ＳＷＢ)を直径６５ｍｍとなるように巻いた高さ７０ｍｍのコイルを、中心が７０ｍｍ間隔になるよう、縦横に４個並べたものである。実施例１〜２および比較例１〜２は、軟質ポリウレタンフォーム(見掛け密度：５０ｋｇ／ｍ３)から構成されている。
【００３０】
圧縮たわみ荷重試験は、ＪＩＳ Ｋ６４００−２ Ｂ法に基づいて行った。４つのクッション体(コイル)の中央部をφ２００の円板によって７５％まで圧縮した。なお、圧縮たわみ荷重試験では、予備圧縮を行っていない。実験例および比較例の夫々について、たわみ量(％)と荷重(Ｎ)との関係を図９に示す。
【００３１】
図９に示すように、実験例１および２のクッション材は、圧縮初期段階において、比較例１のよう急激に荷重が大きくなることはなく、比較例２の金属コイルと同等以上に、圧縮初期段階における荷重を抑制し得ることが確認できる。
【００３２】
(変更例)
本発明は実施例の構成に限定されるものではなく、例えば、以下のようにも変更実施可能である。また、実施例および以下の変更例に限らず、本発明の主旨の範囲内において種々の実施形態を採用し得る。
(１)本発明に係るクッション材は、マットレス、ソファ、座布団、枕など、様々なものに用いることができる。
(２)クッション体の外面は、傾斜形成する構成に限られず、階段状に形成することで支持断面を変化させてもよい。
(３)リブを省略することも可能である。
(４)実施例では、隣り合うクッション体を一部が互いに繋がるように構成したが、隣り合うクッション体を離して配置して、互いに独立する構成としてもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１４,３２ クッション体，１６ リブ，２０ 突出端面，２２ 支持基部
２４ 支持胴部，２６ 支持端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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