(57)【要約】【課題】樹脂部材に亀裂が生じても、亀裂がシールラインを横断しないようにする。【解決手段】燃料電池用セパレータは、樹脂部材と、前記樹脂部材を補強する補強部材と、を備え、前記樹脂部材は、前記補強部材と反対側の面に、燃料電池で用いられる流体をシールするシールラインと、前記シールラインと並走する亀裂誘導溝と、を有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池用セパレータであって、
樹脂部材と、
前記樹脂部材を補強する補強部材と、
を備え、
前記樹脂部材は、前記補強部材と反対側の面に、
燃料電池で用いられる流体をシールするシールラインと、
前記シールラインと並走する亀裂誘導溝と、
を有する、燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記亀裂誘導溝は、前記シールラインを挟んで２つ以上設けられている、燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
請求項１または２に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さよりも薄い、燃料電池用セパレータ。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さの半分以下である、燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記樹脂部材は、ガスケットを保持するためのガスケット保持溝を有しており、
前記シールライン及び前記亀裂誘導溝は、前記ガスケット保持溝に形成されている、燃料電池用セパレータ
【請求項６】
請求項５に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記ガスケット保持溝よりも外縁側に第２の亀裂誘導溝を備える、燃料電池用セパレータ。
【請求項７】
請求項６に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記第２の亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さよりも薄い、燃料電池用セパレータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、燃料電池用セパレータに関する。
【背景技術】
【０００２】
固体高分子電解質型燃料電池用セパレータが知られている（特許文献１）。この電池用セパレータは、金属基板の少なくとも片面に、導電性充填剤を混合した導電樹脂層を積層している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２８０３５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
導電樹脂層（樹脂部材）には亀裂が生じる可能性があり、亀裂が導電樹脂層のシールラインを横断すると、亀裂に沿って反応ガスや冷却水などの流体がリークする虞があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００６】
（１）本発明の一形態によれば、燃料電池用セパレータが提供される。この燃料電池用セパレータは、樹脂部材と、前記樹脂部材を補強する補強部材と、を備え、前記樹脂部材は、前記補強部材と反対側の面に、燃料電池で用いられる流体をシールするシールラインと、  前記シールラインと並走する亀裂誘導溝と、を有する。この形態の燃料電池用セパレータによれば、樹脂部材に亀裂が入っても、亀裂が亀裂誘導溝に達すると、亀裂は亀裂誘導溝に沿うので、シールラインを横切らない。その結果、反応ガスや冷却水の亀裂に沿ったリークを抑制することが可能となる。
【０００７】
（２）上記形態の燃料電池用セパレータにおいて、前記亀裂誘導溝は、前記シールラインを挟んで２つ以上設けられていてもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、亀裂がシールラインの内側、外側のいずれから生じても反応ガスや冷却水のリークを抑制することが可能となる。
【０００８】
（３）上記形態の燃料電池用セパレータにおいて、前記亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さよりも薄くてもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、亀裂誘導溝における樹脂部材の厚さは、前記シールラインにおける樹脂部材の厚さよりも薄いので、亀裂は、亀裂誘導溝に沿い易い。
【０００９】
（４）上記形態の燃料電池用セパレータにおいて、前記亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さの半分以下であってもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、亀裂誘導溝における樹脂部材の厚さは、シールラインにおける樹脂部材の厚さの半分以下であるので、亀裂は、亀裂誘導溝に沿い易い。
【００１０】
（５）上記形態の燃料電池用セパレータにおいて、前記樹脂部材は、ガスケットを保持するためのガスケット保持溝を有しており、前記シールライン及び前記亀裂誘導溝は、前記ガスケット保持溝に形成されていてもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、ガスケットを確実に保持して反応ガスや冷却水のリークを抑制することが可能となる。
【００１１】
（６）燃料電池用セパレータにおいて、前記ガスケット保持溝よりも外縁側に第２の亀裂誘導溝を備えてもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、シールラインの外縁側からの亀裂が生じても、亀裂を第２の亀裂誘導溝に沿わせることが可能なので、亀裂がガスケット保持溝の肩部に達せず、反応ガスや冷却水のリークを抑制することが可能となる。
【００１２】
（７）燃料電池用セパレータにおいて、前記第２の亀裂誘導溝の底部における前記樹脂部材の厚さは、前記シールラインの中央部における前記樹脂部材の厚さよりも薄くてもよい。この形態の燃料電池用セパレータによれば、亀裂は第２の亀裂誘導溝に沿うので、シールラインを横切らない。その結果、反応ガスや冷却水の亀裂に沿ったリークを抑制することが可能となる。
【００１３】
なお、本発明は種々の形態で実現することが可能であり、例えば、燃料電池用セパレータの他、燃料電池、燃料電池用セパレータのシール構造等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１の実施形態にかかる燃料電池を示す説明図である。
【図２】アノード側燃料電池用セパレータの斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態にかかるアノード側燃料電池用セパレータの一部及び本実施形態の効果を示す説明図である。
【図４】ガスケット保持溝を拡大して示す説明図である。
【図５】本発明の第２の実施形態にかかる燃料電池用セパレータの一部を示す断面図である。
【図６】第１の実施形態の構成を用いてアノード側燃料電池用セパレータと樹脂フレームとを接合する形態を示す説明図である。
【図７】第２の実施形態の構成を用いてアノード側燃料電池用セパレータと樹脂フレームとを接合する形態を示す説明図である。
【図８】第２の実施形態の変形例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
第１の実施形態：
図１は、第１の実施形態にかかる燃料電池を示す説明図である。燃料電池１０は、複数の単セル２０とエンド部材３０とを備える。複数の単セル２０は積層されて、燃料電池スタック２５が形成されている。エンド部材３０は、燃料電池スタック２５の両端部に配置されている。燃料電池スタック２５からの電力は、エンド部材３０から取り出される。単セル２０は、アノード側燃料電池用セパレータ１００と、カソード側燃料電池用セパレータ５００と、樹脂フレーム４００と、を備える。樹脂フレーム４００は、膜電極接合体を保持している。アノード側燃料電池用セパレータ１００と、カソード側燃料電池用セパレータ５００とは、樹脂フレーム４００を挟持している。アノード側燃料電池用セパレータ１００は、隣接する単セル２０のカソード側燃料電池用セパレータ５００と接している。
【００１６】
図２は、アノード側燃料電池用セパレータ１００の斜視図である。なお、図２においては、見えている上側がアノード側燃料電池用セパレータ１００のカソード側燃料電池用セパレータ５００に接する側であり、隠れている下側がアノード側燃料電池用セパレータ１００の樹脂フレーム４００に接する側である。アノード側燃料電池用セパレータ１００は、長方形をしている。アノード側燃料電池用セパレータ１００の対抗する辺には、合計６個の開口穴１０１〜１０６が形成されている。開口穴１０１〜１０６は、それぞれ、燃料ガスの供給（開口穴１０１）と排出（開口穴１０２）、酸化ガスの供給（開口穴１０３）と排出（開口穴１０４）、冷媒の供給（開口穴１０５）と排出（開口穴１０６）に用いられる。図２で見えているカソード側燃料電池用セパレータ５００側では、ガスケット保持溝１１２は、アノード側燃料電池用セパレータ１００の外縁部と、開口穴１０１〜１０４をそれぞれ囲う位置に形成されている。図２で隠れている樹脂フレーム４００側では、ガスケット保持溝（ガスケット保持溝１２２）は、アノード側燃料電池用セパレータ１００の外縁部と、開口穴１０３〜１０６をそれぞれ囲う位置に形成されている。アノード側燃料電池用セパレータ１００とカソード側燃料電池用セパレータ５００との間を冷媒が流れ、アノード側燃料電池用セパレータ１００と樹脂フレーム４００との間を燃料ガスが流れる。
【００１７】
なお、図示しないが、カソード側燃料電池用セパレータ５００も同様の構成を備えている。カソード側燃料電池用セパレータ５００のアノード側燃料電池用セパレータ１００側のガスケット保持溝（ガスケット保持溝５１２）は、カソード側燃料電池用セパレータ５００の外縁部と、開口穴５０１〜５０４をそれぞれ囲う位置に形成されている。但し、アノード側燃料電池用セパレータ１００のガスケット保持溝１１２と、カソード側燃料電池用セパレータ５００のガスケット保持溝（ガスケット保持溝５１２）とが重なる部分については、ガスケット保持溝は、アノード側燃料電池用セパレータ１００とカソード側燃料電池用セパレータ５００両方に形成されていても良く、いずれか一方に形成されてもよい。
【００１８】
図３は、本発明の第１の実施形態にかかるアノード側燃料電池用セパレータの一部及び本実施形態の効果を示す説明図である。図３では、アノード側燃料電池用セパレータ１００と、カソード側燃料電池用セパレータ５００との接合部について説明する。図３（Ａ）は、断面図であり、図３（Ｂ）は平面図である。また、図３（Ａ）（Ｂ）の左側は燃料電池１０の単セル２０の内側であり、右側は単セル２０の外縁側である。平面図では、本実施形態と比較例との比較が容易となるように、本実施形態の一部と比較例の一部とを同じ図面に表している。
【００１９】
第１の実施形態のアノード側燃料電池用セパレータ１００は、樹脂部材１１０、１２０と、補強部材１３０と、を備える。補強部材１３０は、樹脂部材１１０と樹脂部材１２０とに挟まれている。樹脂部材１１０がカソード側燃料電池用セパレータ５００側にあり、樹脂部材１２０が樹脂フレーム４００側にある。このアノード側燃料電池用セパレータ１００は、補強部材１３０の両側に樹脂−カーボン複合材料を積層し、プレス成形により形成することが可能である。本実施形態では、樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂を用いることが可能である。なお、ここで上げた樹脂の材質は、一例である。熱可塑性樹脂以外の樹脂、例えば熱硬化性樹脂を用いることも可能である。また、樹脂部材１１０、１２０に導電性を持たせるために、樹脂には、カーボンが含有されている。補強部材１３０としては、チタン、ステンレスなどの金属を用いることが可能である。なお、ここに上げた材質は、一例であり、他の補強部材１３０として、ここで説明した金属以外の金属や、樹脂シートなどを使用することも可能である。
【００２０】
樹脂部材１１０は、ガスケット保持溝１１２を備える。ガスケット保持溝１１２は、ガスケット２００を保持するために樹脂部材１１０の表面に設けられた凹部である。ガスケット保持溝１１２の両側の平坦な部分を「ガスケット肩１１４」と呼ぶ。ガスケット保持溝１１２の底にはガスケット保持溝１１２に沿って、ガスケット保持溝１１２と並走する２本の第１の亀裂誘導溝１１６が形成されている。この２本の第１の亀裂誘導溝１１６の間がシールライン１１７となる。ガスケット２００は、このシールライン１１７の部分でカソード側燃料電池用セパレータ５００と接触する。第１の亀裂誘導溝１１６は、シールライン１１７と並走していれば良いが、シールライン１１７と平行であることが好ましい。また、本実施形態では、ガスケット肩１１４の外縁側に、第２の亀裂誘導溝１１８が形成されている。なお、第２の亀裂誘導溝１１８は、第１の亀裂誘導溝１１６よりも単セル２０の内側に設けられていても良い。
【００２１】
樹脂部材１１０の厚さは、以下の通りである。シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さはｈ１であり、第１の亀裂誘導溝１１６の底部における厚さはｈ２であり、ガスケット肩１１４における厚さはｈ３であり、第２の亀裂誘導溝１１８の底部における厚さはｈ４である。ここで第１の亀裂誘導溝１１６における厚さｈ２は、シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さｈ１よりも薄く、ｈ１の１／２以下であることが好ましい。また、第２の亀裂誘導溝１１８における厚さｈ４は、シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さｈ１よりも薄いことが好ましい。
【００２２】
ガスケット２００は、ガスケット保持溝１１２に嵌められて、アノード側燃料電池用セパレータ１００と樹脂フレーム４００との隙間から反応ガスや冷媒がリークするのを抑制する。ガスケット２００は、例えばゴムで形成されている。図１（Ａ）では、断面が凸形状のガスケットが用いられているが、例えば、断面が円形の弾性部材をガスケット２００として用いることも可能である。
【００２３】
カソード側燃料電池用セパレータ５００は、アノード側燃料電池用セパレータ１００と同様に、補強部材５３０を樹脂部材５１０と５２０で挟持している。アノード側燃料電池用セパレータ１００側の樹脂部材５１０は、第１の亀裂誘導溝５１６を備えている。図３（Ａ）に示す樹脂部材５１０は、ガスケット溝が設けられていないが、ガスケット溝が設けられていてもよい。上述した断面が円形の弾性部材をガスケット２００として用いる場合には、ガスケット溝を設けることが好ましい。
【００２４】
以下、樹脂部材１１０に亀裂が入った場合について説明する。樹脂部材１１０のシールライン１１７よりも内側（図１（Ａ）（Ｂ）の左側）に亀裂３０２が生じたとする。亀裂３０２は左右、上下に広がる場合がある。亀裂３０２が外縁方向（右方向）に広がり、第１の亀裂誘導溝１１６に到達すると、亀裂３０２は、第１の亀裂誘導溝１１６に沿って誘導され、シールライン１１７を横断しない。その結果、亀裂３０２に沿って反応ガスや冷媒が流れても、シールライン１１７を越えることはない。その結果、燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。
【００２５】
樹脂部材１１０のシールライン１１７よりも外縁側に亀裂３０４が生じた場合も同様である。亀裂３０４は、第１の亀裂誘導溝１１６に到達すると、第１の亀裂誘導溝１１６に沿って誘導され、シールライン１１７を横断しない。亀裂３０４は、シールライン１１７よりも内側に伸びないので、反応ガスや冷媒が亀裂３０４に到達することはなく、燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。
【００２６】
樹脂部材１１０の第２の亀裂誘導溝１１８よりも外縁側に亀裂３０６が生じた場合も同様である。亀裂３０６は、第２の亀裂誘導溝１１８に到達すると、第２の亀裂誘導溝１１８に沿って誘導され、シールライン１１７の方には伸びない。亀裂３０６は、シールライン１１７よりも内側に伸びないので、反応ガスや冷媒が亀裂３０６に到達することはなく、燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。また、ガスケット肩１１４への亀裂３０６の伸張を抑制することが可能となる。なお、第２の亀裂誘導溝１１８は無くても良い。
【００２７】
次に比較例を説明する。比較例の樹脂部材１１０は、第１の亀裂誘導溝１１６、第２の亀裂誘導溝１１８のいずれをも有していない。亀裂３０８が生じた場合、亀裂３０８の発生場所が、シールライン１１７の内側、外縁側いずれであっても、亀裂３０８が伸びると、シールラインを横断する場合がある。かかる場合、反応ガスや冷媒は、亀裂３０８に沿ってシールライン１１７を越えてしまう。その結果、燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークが発生する。
【００２８】
図４は、ガスケット保持溝を拡大して示す説明図である。アノード側燃料電池用セパレータ１００は、０．１ｍｍのチタン性の板の両側に、０．３ｍｍの樹脂―カーボン複合材料が積層され、その後、プレス成形されることにより形成された。なお、プレス成型時に、樹脂部材１１０に冷媒の流路と、ガスケット保持溝１１２が同時に形成され、樹脂部材１２０に反応ガスの流路とガスケット保持溝１２２が形成された。ガスケット保持溝１１２の概略構成については、図３の説明ですでに説明を行っているので、ここでは、幅や厚さの値について説明する。本実施例では、ガスケット保持溝１１２の幅を３ｍｍ、シールライン１１７の幅を２ｍｍとした。また、シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さｈ１を０．１ｍｍ、第１の亀裂誘導溝１１６における樹脂部材１１０の厚さｈ２を０．０５ｍｍ、ガスケット肩１１４における樹脂部材１１０の厚さｈ３を０．４ｍｍとした。
【００２９】
以上、第１の実施形態によれば、樹脂部材１１０は、シールライン１１７に沿ってシールラインと平行に形成された第１の亀裂誘導溝１１６を備えるので、シールライン１１７の内側、外縁側のいずれで発生した亀裂であっても、亀裂が伸びて第１の亀裂誘導溝１１６に達すると、亀裂は、第１の亀裂誘導溝１１６に沿って誘導され、亀裂はシールラインを横断しない。その結果、亀裂を介した燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。
【００３０】
本実施形態によれば、第１の亀裂誘導溝１１６は、シールライン１１７を挟んで２つ設けられているので、亀裂がシールライン１１７の内側、外側いずれから生じても亀裂を介した燃料電池外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。なお、第１の亀裂誘導溝１１６は、シールライン１１７のいずれか一方にのみ設けられる構成であってもよい。少なくとも第１の亀裂誘導溝１１６が設けられた側から生じた亀裂について、シールラインを横断することを抑制することが可能となる。また、一本の第１の亀裂誘導溝１１６をシールライン１１７の中央の直下に設けても良い。樹脂部材１１０が、一本の第１の亀裂誘導溝１１６をシールライン１１７の中央の直下に有する場合、亀裂がシールライン１１７の内側、外側いずれから生じても、亀裂は、第１の亀裂誘導溝１１６に沿って誘導される。その結果、亀裂は、亀裂が生じた側と反対側において、シールライン１１７を横断しない。その結果。亀裂を介した燃料電池１０外への反応ガスや冷媒のリークを抑制することが可能となる。ただし、亀裂が両側から進行してきたときには、両側の亀裂が第１の亀裂誘導溝１１６を介して連通し、反応ガスや冷媒がリークする虞がある。そのため、樹脂部材１１０は、シールライン１１７を挟んで形成されている２本以上の第１の亀裂誘導溝１１６を備えることが好ましい。
【００３１】
また、本実施形態によれば、第１の亀裂誘導溝１１６の底部における樹脂部材１１０の厚さｈ２は、シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さｈ１よりも薄いので、亀裂が第１の亀裂誘導溝１１６に達した場合には、第１の亀裂誘導溝１１６に沿って亀裂を誘導することが可能である。なお、厚さｈ１は、厚さｈ２の半分以下とすることが好ましい。
【００３２】
さらに、本実施形態によれば、シールライン１１７及び第１の亀裂誘導溝１１６は、ガスケット保持溝１１２に形成されているので、このガスケット保持溝１１２でガスケット２００を確実に保持することができる。また、このシールライン１１７及び第１の亀裂誘導溝１１６によって、燃料電池１０からの反応ガスや冷却水のリークを抑制することが可能となる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、樹脂部材１１０は、ガスケット保持溝１１２よりも外縁側に第２の亀裂誘導溝１１８を備えるので、第２の亀裂誘導溝１１８よりも外側で発生した亀裂３０６が、ガスケット肩１１４や、シールラインへ伸張することを抑制することが可能となる。第２の亀裂誘導溝１１８における樹脂部材１１０の厚さｈ４は、シールライン１１７における樹脂部材１１０の厚さｈ１よりも薄いことが好ましい。
【００３４】
第２の実施形態：
図５は、本発明の第２の実施形態にかかる燃料電池用セパレータの一部を示す断面図である。図５では、アノード側燃料電池用セパレータ１００と、カソード側燃料電池用セパレータ５００と、を接着する場合を例に取り説明する。上述した第１の実施形態は、樹脂部材１１０がガスケット保持溝１１２を有し、ガスケット保持溝１１２にガスケット２００を嵌め込む形態であった。これに対し、第２の実施形態では、樹脂部材１２０が、ガスケット保持溝の代わりに、シール用凸部１２５を備える。樹脂部材１２０は、シール用凸部１２５の頂部に接着剤２１０を設けることで、カソード側燃料電池用セパレータ５００と接着する。また、接着剤２１０の代わりにゴムなどのシートを用いてもよい。なお、接着剤２１０は無くても良い。
【００３５】
第２の実施形態では、第１の亀裂誘導溝１２６は、シール用凸部１２５に並走して、シール用凸部１２５の両側に形成されている。第１の亀裂誘導溝１２６の底部における樹脂部材１２０の厚さｈ５は、シール用凸部１２５における樹脂部材１２０の厚さｈ６よりも薄い。第２の実施形態においても第１の実施形態と同様に、シール用凸部１２５の内側、あるいは外縁側のいずれで亀裂が生じても、亀裂は、第１の亀裂誘導溝１２６に沿って誘導されるので、亀裂がシール用凸部１２５を横断することはない。なお、図５では、第２の亀裂誘導溝（１２８）を図示していないが、第２の亀裂誘導溝１２８を備える構成であってもよい。
【００３６】
第２の実施形態によれば、第１の亀裂誘導溝１２６は、シール用凸部１２５に並走して形成されているので、シール用凸部１２５の内側、あるいは外縁側のいずれで亀裂が生じても、亀裂は、第１の亀裂誘導溝１２６に沿って誘導されるので、亀裂がシール用凸部１２５を横断することはない。その結果、燃料電池１０からの反応ガスや冷却水のリークを抑制することが可能となる。なお、第２の実施形態においては、シール用凸部１２５はアノード側燃料電池用セパレータ１００の樹脂部材１１０に設けられているとして説明したが、カソード側燃料電池用セパレータ５００の樹脂部材５１０にシール用凸部が設けられる構成であってもよい。
【００３７】
上記説明では、第１及び第２の実施の形態の構成を、アノード側燃料電池用セパレータ１００とカソード側燃料電池用セパレータ５００との接合に用いた。第１及び第２の実施形態の構成を、アノード側燃料電池用セパレータ１００と、樹脂フレーム４００との接合に用い、カソード側燃料電池用セパレータ５００と、樹脂フレーム４００との接合に用いてもよい。
【００３８】
図６は、第１の実施形態の構成を用いて、アノード側燃料電池用セパレータ１００と樹脂フレーム４００とを接合する形態を示す説明図である。図３のカソード側燃料電池用セパレータが樹脂フレーム４００に置換されていること、及び樹脂フレーム４００側の樹脂部材１２０に、ガスケット保持溝１２２、ガスケット肩１２４、第１の亀裂誘導溝１２６、１２８が形成されていることを除き、図３と同じであるので、説明を省略する。
【００３９】
図７は、第２の実施形態の構成を用いて、アノード側燃料電池用セパレータ１００と樹脂フレーム４００とを接合する形態を示す説明図である。上述した第１及び第２の実施形態では、第１の亀裂誘導溝１１６において、樹脂部材１１０に厚さがあるとして説明したが、第１の亀裂誘導溝１１６に代えて、樹脂部材の厚さが０である亀裂誘導溝１１９を用いている点が異なる。このように、底部の厚さがゼロの亀裂誘導溝１１９を用いても良い。なお、アノード側燃料電池用セパレータ１００は、補強部材１３０を備えているので、樹脂部材１１０の厚さがゼロの部分があっても、厚さゼロの部分で分離することはない。なお、上記説明では、アノード側燃料電池用セパレータ１００と、樹脂フレーム４００との接合を例にとり説明したが、なお、カソード側燃料電池用セパレータ５００と樹脂フレーム４００との接合についても同様である。
【００４０】
変形例：
図８は、第２の実施形態の変形例を示す説明図である。上記説明した第２の実施形態においては、補強部材１３０の大きさについては、特に説明していなかった。図５に示すように、シールライン１１７の周辺にのみ補強部材１３０が挟まれている構成であってもよい。これは、図１で示した第１の実施形態でも同様である。シールライン１１７の近傍は、他の場所に比べて応力が掛かる。この応力により亀裂が生じる場合がある。本変形例では、応力が掛かる場所に補強部材１３０を備えることで、亀裂の発生を抑制することが可能となる。第１の実施形態でも同様の構成を採用することが可能である。
【００４１】
以上、いくつかの実施形態に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４２】
１０…燃料電池
２０…単セル
２５…燃料電池スタック
３０…エンド部材
１００…アノード側燃料電池用セパレータ
１０１〜１０６…開口穴
１１０…樹脂部材
１１２…ガスケット保持溝
１１４…ガスケット肩
１１６…第１の亀裂誘導溝
１１７…シールライン
１１８…第２の亀裂誘導溝
１１９…亀裂誘導溝
１２０…樹脂部材
１２２…ガスケット保持溝
１２４…ガスケット肩
１２５…シール用凸部
１２６…第１の亀裂誘導溝
１２８…第２の亀裂誘導溝
１３０…補強部材
２００…ガスケット
２１０…接着剤
３０２、３０４、３０６、３０８…亀裂
４００…樹脂フレーム
５００…カソード側燃料電池用セパレータ
５０１〜５０６…開口穴
５１０…樹脂部材
５１２…ガスケット保持溝
５１６…第１の亀裂誘導溝
５３０…補強部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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