(57)【要約】【目的】トレイ装置における支持穴に挿入され、自身の円軸部を上に突出させ、立てて搭載された軸状物品を、その円軸部をチャック装置でチャッキングして引き上げる工程を含む軸状物品の移送方法で、その軸状物品に傾斜があっても、問題なくチャッキングできるようにする。【解決手段】チャック装置１００に、爪１１１が対向配置の２つ爪構造のものであって、その各爪１１１が対向方向に動いて開閉する機構を有するものを使用する。チャック装置１００を正面から見たとき、両爪１１１は、円軸部１３を向く締付け面１１３の両端又は両端寄り部位が、円軸部１３を跨いで外側に張出して相手方の爪１１１と対面し得るように、締付け面１１３の幅Ｗ１を円軸部１３の外径より大きく形成する。締付け面１１３は、円軸部１３をチャッキングした際に円軸部１３を包囲するよう、凹となす形とした。【選択図】  図３
2014124711.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端に円軸部を有する軸状物品を、これが搭載された搭載用装置から１個ずつ引き上げて、別の場所に移送する軸状物品の移送方法であって、
前記搭載用装置は、前記軸状物品を、その一端の円軸部を上にして立てるための支持穴が、平面視、複数設けられた支持体を備えており、
前記軸状物品を、該支持穴にそれぞれ他端側から挿入して前記円軸部を該支持穴より上に突出させた状態で立てて搭載しておき、
搭載された該軸状物品における前記円軸部をチャッキングし、かつ、上下動するように設けられたチャック装置を、引き上げ対象の軸状物品の上に位置させて下動し、このチャック装置における複数の爪を閉じることによって該円軸部をチャッキングし、そして該軸状物品を引き上げる工程を含む軸状物品の移送方法において、
前記チャック装置に、爪が対向配置の２つ爪構造のものであって、その各爪が対向方向に動いて開閉する機構を有するチャック装置を使用し、
しかも、チャック装置を正面から見たとき、
両爪は、前記円軸部を向く締付け面の両端又は両端寄り部位が、該円軸部を跨いで外側に張出して相手方の爪と対面し得るように、該締付け面の幅が該円軸部の外径より大きく形成されていると共に、該締付け面は、該円軸部をチャッキングした際に該円軸部を包囲するよう、凹となす形に形成されていることを特徴とする、軸状物品の移送方法。
【請求項２】
前記両爪とも、前記円軸部をチャッキングするために閉じたときにおいて、その締付け面における前記両端又は前記両端寄り部位が、相互に嵌り合うように凹凸状に形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の軸状物品の移送方法。
【請求項３】
前記円軸部をチャッキングしてチャック装置を上動する前に、該円軸部をチャッキングするように前記爪を閉じ、そして開く、閉じ開き工程を少なくとも１回、含めたことを特徴とする請求項１又は２に記載の軸状物品の移送方法。
【請求項４】
前記爪の前記締付け面が樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の軸状物品の移送方法。
【請求項５】
前記軸状物品がグロープラグであり、前記一端の円軸部が後端の端子であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の軸状物品の移送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グロープラグやその仕掛品など、一端に円軸部を有し、全体としてみると、軸状をなす物品（軸状物品）を、製造過程等において、その端部をチャッキングして次工程や別の場所等に移送する、軸状物品の移送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６中において左下に示したのは、自動車のディーゼルエンジンの着火の促進を図るグロープラグ１０である。このものは、同図に示したように通常、先端側に軸状をなすヒータ素子１１を有しており、後端側には外部のリード線の接続端子をなす金属製の円軸部１３を有している。このグロープラグ１０は、全体としてみると、異径ではあるが概略、軸状の形状を呈している。このような軸状物品であるグロープラグの製造工程においては、その製造仕掛品の次工程への移送（移動）や、完成品の出荷に至るまでの各工程において、それらを別の場所へ移送することが行われる。例えば、組立完了品をエージング工程（通電、発熱等による性能の確認（検査）等）に移送する際においては、これを多数まとめて移送するためにトレイ装置などの搭載用装置（移送用の容器、コンテナ。以下、トレイ装置ともいう）が使用される。図６の右下は、このトレイ装置２０の一例を示したものであり、このものは、基台２１上に、多数の支持穴（円形穴）２３を平面視、縦横に一定ピッチ（格子状配置）で有する板状の支持体２５が設けられたものである。エージング工程に送られる組立完了後のグロープラグ１０は、同図に示したように、その支持穴２３にヒータ素子１１を下にして挿入されて、後端の円軸部（端子）１３を、支持体２５の上から突出させるようにして立てた状態として搭載される。ここで、立てた状態とされるのは、グロープラグ１０自体の搭載の容易性のためや、その後の取出し等のハンドリングの容易化のためである。
【０００３】
ところで、この種のグロープラグ１０は、後端寄り部位に、これをシリンダヘッドにねじ込みにより取り付けるため、他より相対的に大径のねじ込み用の多角形部１５を備えている。このため、これを立てて搭載するには、その多角形部１５の下向き面（先端向き面）が、支持体２５の支持穴２３の周縁上面に係止するようにし、例えば、それより下部を吊下げ状にすることが行われる。ここで、支持体２５には、薄板（例えば、１〜２ｍｍ厚のＳＵＳ製板）が重量も小さく、取り扱いも簡便であることから採用される。このため、トレイ装置２０は、例えば、アングルで平面視、四角に枠組みされたフレーム、及び支柱等からなる基台２１と、その上に取付け又は固定された多数の支持穴２３を有する金属薄板からなる支持体２５とを主体として構成されたものとなる。
【０００４】
一方、このようなトレイ装置２０に対するグロープラグ１０の搭載では、グロープラグ１０のヒータ素子１１の先端（下端）の横方向への移動の積極的な規制手段はない。このため、搭載されたワークであるグロープラグ（以下、ワークともいう）１０は安定性が悪く、傾きやすい。これは、吊下げ状とせず、その先端（下端）を図示しない別の平板で支持するようにしても同様である。また、このような搭載状態のトレイ装置２０は、それ自体の移送過程で受ける振動、衝撃により、たとえ搭載時において、ワークが鉛直に立てられた状態にあったとしても、その体勢を次工程（例えば、エージング工程）まで、そのまま保持することは容易でない。したがって、エージング工程への移送後においては、搭載されていたワークのうちのいくつかは、図６中に示したグロープラグ１０のように傾いてしまうことになる。
【０００５】
他方、このようなグロープラグ１０は、移送されたトレイ装置２０から順次、引き上げられ、図示はしないが、別位置にある例えば、エージング用のインデックステーブル（割り出し用の間欠回転テーブル）上に取付けられたジグに供給されることになる。このため、このインデックステーブルに付帯する設備として、図６の上に示したように、ワークをチャッキングする（掴む）チャック装置１００、及び同装置を引き上げ、下降するための上下動手段、そして、横（水平）方向に移動するための水平動手段等からなるワークの移送装置（移し変え装置）を用いることになる。また、そのチャッキングにおいては、各移送装置を駆動、制御して、チャック装置１００を引き上げ対象のワーク（グロープラグ１０）の円軸部１３の真上に、その複数の爪１１１の中心（チャック装置１００を正面から見たとき（図６において上又は下から見たとき）の中心）が位置するように移動し、図６に示したように、開いた爪１１１が円軸部１３を包囲する位置まで下動（下降）させ、そして、爪１１１を閉じることになる。そして、そのチャッキング後においては、チャック装置１００を上動（上昇）させ、水平動手段（装置）を駆動して、そのワークが、図示しないインデックステーブル上の所定のジグの真上に来るようにし、チャック装置１００を下降させることになる。これにより、ワークの先端（ヒータ素子１１の下端）側を、そのジグに設けられた、例えば、ワーク保持用の穴に挿入させて立てて保持させ、同テーブルを回転して次々とエージング処理をすることになる。
【０００６】
従来、このようなワークの引き上げ、移送に使用されるチャック装置１００は、爪１１１が３つの、いわゆる３つ爪構造のチャック装置１００（例えば、特許文献１のチャック装置）が使用されていた。すなわち、３つ爪構造である場合には、図７−Ａに示したように、その各爪１１１は、チャック装置１００を正面から見たとき（チャッキングされる円軸部１３を端面から見たとき）、チャッキングにおける設定中心Ｃ１から、１２０度の間隔の放射状配置で、それぞれ半径方向に動き、かつその中心Ｃ１から同一半径（同一円）において、各爪１１１の先端（締付け面）が位置する配置とされる。他方、このような３つ爪構造のチャック装置１００で、グロープラグ１０の後端の端子のような円軸部１３をチャッキングする場合には、その外径が例えば、３．９〜４．０ｍｍと小径であることから、チャック装置１００の正面視における各爪１１１の締付け面の幅Ｗ１は、必然的に小さいものとなる。このため、このような各爪１１１における締付け面自体は、実質的には平坦なものとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開昭６３−１２７８０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このような３つ爪構造のチャック装置１００により、上記したようなワークをチャッキングして引き上げるときは、次のような問題があった。というのは、上記したようにワークが、トレイ装置２０において傾斜して搭載されているとき、このような３つ爪構造のチャック装置１００を用いる場合には、上端の円軸部１３をうまくチャッキングできない（掴めない）場合があるということである。具体的には、その傾斜と、傾斜による円軸部１３の横ズレにより、チャック装置１００を円軸部１３の正規位置の真上に来るように水平移動し、そして下降し、その円軸部１３をチャッキングしようとして、爪１１１を閉じると、その締付け面の幅Ｗ１が小さいことに基づき、チャッキングができないか、できたとしても、傾斜状態のままでチャッキングしてしまうことがある、という問題である。
【０００９】
これは、傾斜角によっては、上端にある円軸部１３は、上から（チャックの正面）から見ると、図７−Ａ中に示したように、爪開き状態のとき、その上端が、ハッチングで示したように、チャック装置１００（３つの爪）の中心Ｃ１である正規位置から、相当量、横にずれることに起因している。また、その傾斜次第で、図７−Ｂに示したように、円軸部１３が、３つの爪１１１のうち、２つの爪で挟まれたり、２つの爪の間の外側に円軸部１３の後端（上端）が、ずれて入り込んだ形で掴まれてしまうことがある。このように、従来のトレイ装置２０においてワーク１０が傾斜して立てられている状態においては、３つ爪構造のチャック装置１００では、円軸部１３をチャッキングできなかったり、傾斜状態でチャッキングしてしまう（異常チャックとなる）ことがあり、以後の工程に円滑に進めず、作業の中断を発生させる等の問題があった。
【００１０】
また、たとえ、円軸部１３をチャッキングして引き上げたとしても、このような傾斜状態のグロープラグ１０を、エージング用のジグの所定位置まで水平動し、下降する場合には、その下端が、そのジグの受け取り用の穴と心違い（心ズレ）となってしまうことから、ジグへの供給ができないことがある。特に、下端は、図６からも明らかなように、その横ズレが相対的に大きくなるため、その下端がジグの外側に衝突して、作業の中断が発生しがちとなる。さらに、たとえチャッキングできたとしても、異常チャックのままで引き上げた場合には、途中落下を招くこともあり、これが他のワークを傾けてしまうこともある。
【００１１】
なお、前記問題は、主にトレイ装置２０に搭載されたワークの傾斜に起因するものであるから、それをトレイ装置２０の支持体２５に設けられた支持穴２３に挿入して吊下げて搭載するとしても、その支持穴２３における径を小さくしたり、その穴の内周面における厚み（或いは、支持体２５の厚み）を厚くしたりして、ワークの下側部位の横ブレを小さくすることで対応できるともいえる。また、ワークの下側部位を安定して収容し得る、その形状に対応させた穴としておき、ここに、ワークを挿入し、正しく立つようにすれば解決できるともいえる。しかし、このようにするとトレイ装置の重量増大や、その構造の複雑化を招く結果、コストアップを招く上に、トレイ装置の支持穴自体にワークを挿入することが難しくなるなどの難点がある。
【００１２】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、上記のようなワークの搭載状態において、それにある程度の傾斜があるとしても、従来よりも、異常チャックの発生をし難くし、チャッキング、及びその後のワークの移送を円滑にできるようにした、軸状物品の移送方法を提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記の目的を達成するため、請求項１記載の発明は、一端に円軸部を有する軸状物品を、それが搭載された搭載用装置から１個ずつ引き上げて、別の場所に移送する軸状物品の移送方法であって、
前記搭載用装置は、前記軸状物品を、その一端の円軸部を上にして立てるための支持穴が、平面視、複数設けられた支持体を備えており、
前記軸状物品を、該支持穴にそれぞれ他端側から挿入して前記円軸部を該支持穴より上に突出させた状態で立てて搭載しておき、
搭載された該軸状物品における前記円軸部をチャッキングし、かつ、上下動するように設けられたチャック装置を、引き上げ対象の軸状物品の上に位置させて下動し、このチャック装置における複数の爪を閉じることによって該円軸部をチャッキングし、そして該軸状物品を引き上げる工程を含む軸状物品の移送方法において、
前記チャック装置に、爪が対向配置の２つ爪構造のものであって、その各爪が対向方向に動いて開閉する機構を有するチャック装置を使用し、
しかも、チャック装置を正面から見たとき、
両爪は、前記円軸部を向く締付け面の両端又は両端寄り部位が、該円軸部を跨いで外側に張出して相手方の爪と対面し得るように、該締付け面の幅が該円軸部の外径より大きく形成されていると共に、該締付け面は、該円軸部をチャッキングした際に該円軸部を包囲するよう、凹となす形に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の発明は、前記両爪とも、前記円軸部をチャッキングするために閉じたときにおいて、その締付け面における前記両端又は前記両端寄り部位が、相互に嵌り合うように凹凸状に形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の軸状物品の移送方法である。
請求項３記載の発明は、前記円軸部をチャッキングしてチャック装置を上動する前に、該円軸部をチャッキングするように前記爪を閉じ、そして開く、閉じ開き工程を少なくとも１回、含めたことを特徴とする請求項１又は２に記載の軸状物品の移送方法である。
【００１５】
請求項４記載の発明は、前記爪の前記締付け面が樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の軸状物品の移送方法である。
請求項５記載の発明は、前記軸状物品がグロープラグであり、前記一端の円軸部が後端の端子であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の軸状物品の移送方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、チャック装置が、３つ爪構造のものではなく、対向配置の２つ爪構造のものであり、３つ爪構造のものにおける場合に比べて、上記構成の通り、チャック装置を正面から見たときの各爪の締付け面は、その幅（以下、「爪の幅」ともいう）が広く、しかも、凹となす形をなしている。このため、ワークの傾きにより、円軸部が傾き、その位置が搭載用装置において、平面視、正規位置から横にずれているとしても、各爪の凹となす対向する締付け面に挟まれ得る位置にある場合には、対向する両爪の閉じ過程で、円軸部は、その両爪の凹形状（凹面）に基づき、両爪間において、チャック装置の正面視、中心に位置するように補正される作用（センタリング作用）を受ける。すなわち、本発明では、チャッキング過程において、その円軸部は、対向する両爪相互の凹となす締付け面により、チャック装置の中心に位置するような作用を受けながらチャッキングされる。このため、本発明によれば、従来のような３つ爪構造のチャック装置におけるような、締付け面の幅が小さく平坦な爪によりチャッキングされる場合に比べると、搭載用装置に搭載されている軸状物品が傾斜状態にあるとしても、チャッキングできなかったり、傾斜状態でチャッキングしてしまうなどの上記したような異常チャックの発生が有効に防止される。
【００１７】
請求項２では、前記両端又は前記両端寄り部位が、対向する相手方の爪に、相互に嵌り合うように凹凸状に形成されていることから、対向する両爪の幅を広くできる。すなわち、このようにしておくことで、対向する相手方の爪と、その両端又は両端寄り部位において、干渉又は衝突を生じることなく、両爪を閉じあうことができるから、円軸部の傾斜による横ずれが大きいとしても、その補正作用を確保できる。しかも、対向する両爪が、開いている状態（チャッキングによる締付け前）でも、円軸部を容易に囲い込むことができる。このように請求項２の発明では、円軸部が大きく傾斜しているとしても、その円軸部をチャック装置における正面視、中心位置にくるように補正（心出し）しつつチャッキングすることができる。ここに、相互に嵌り合うように凹凸状に形成されている構成としては、締付け面の両端側が、対向する爪同士で、上下において嵌り合えるような櫛歯状とするのがよい。
【００１８】
請求項３に記載の発明のように、閉じ開き工程を含めることで、ワークを、傾斜のある立ち姿勢（体勢）から、立て直してから、その円軸部をチャッキングすることができる。これにより、傾斜が大きい場合でも、傾斜がないか、小さい状態でのチャッキングが容易にできることになる。なお、請求項４に記載のように、爪の締付け面を樹脂で形成しておくことで、円軸部にキズが付くことが抑制ないし防止される。これにより、円軸部がネジからなるものである場合でも、そのねじ山に傷が付いたり、変形の発生防止に有効である。樹脂は、樹脂板等として、爪本体にねじ止め等の取付け手段で取り付けることとしてもよいし、塗布等により形成してもよい。なお、本発明のチャッキングの対象物は、グロープラグ以外、広く軸状物品に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の軸状物品の移送方法を具体化した移送装置を模式的に示した概略構成縦断面図。
【図２】図１における要部の拡大図であって、Ａはチャッキング前の図、Ｂはチャッキング後の図。
【図３】Ａは図２におけるＳ１−Ｓ１線矢視拡大図（チャック装置の正面から見た図）、Ｂはそのチャッキング後の図。
【図４】図１のチャック装置の爪を締付け面側から見た説明用拡大立面図（図３の矢印Ａ１から見た図）。
【図５】本発明に用いるチャック装置の別例であって、その正面から見た爪の別例（変形例）を説明するための模式図。
【図６】従来の軸状物品の移送方法を説明する模式的部分縦断面図。
【図７】従来の問題点を説明するチャック装置の正面から見た爪の模式図であって、Ａはチャッキング前の図、Ｂはチャッキング後の図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の軸状物品の移送方法を具体化した実施の形態例（第１実施形態例）を、図１〜図４を参照しながら詳細に説明する。ただし、本例では移送対象の軸状物品（ワーク）は、上記したのと同じグロープラグ１０である。また、これを搭載する搭載用装置（トレイ装置）も、上記したのと同じ構成のもである。したがって、図１に示したように、トレイ装置２０をなす薄板製の支持体２５の支持穴（円形穴）２３に、上記したのと同様にして、グロープラグ１０を立てて搭載した場合で説明する。すなわち、図１及び図２に示したように、グロープラグ１０は、その先端のヒータ素子１１側から支持穴２３に挿入され、後端寄り部位のねじ込み用の多角形部１５の下向き面（先端向き面）を、この支持体２５の支持穴２３の周縁上面に係止させて、それより下方を吊下げ状としている。
【００２１】
これにより、グロープラグ１０は、その後端の円軸部（端子）１３を支持体２５（支持穴２３）より上に突出させてトレイ装置２０に搭載されている。この場合、グロープラグ１０は正規の搭載状態では略鉛直状になるが、図示のように傾くことがある。しかして、本例では、このようなグロープラグ１０を１個ずつ引き上げて、別の場所であるエージング用のインデックステーブル２００に取付けられたジグ２１０に移送する場合で説明する。なお、トレイ装置２０をなす薄板からなる支持体２５は、基台２１の上に水平配置で設けられており、平面視、矩形のこの支持体２５には多数の支持穴２３が縦横に一定のピッチで設けられており、ここに多数のグロープラグ１０が挿入され支持されているものとする。
【００２２】
また、図１においてチャック装置１００は、トレイ装置２０の上方において設けられている。このチャック装置１００は、これを上下動させる軌道をなすマスト１５０に取り付けられており、このマスト１５０は、これを水平方向に移動制御するように設けられた水平軌道１６０に取り付けられており、それぞれ、図示しない駆動、制御手段で駆動、制御されるように構成されている。チャック装置１００は、その図示下端に位置する爪１１１で円軸部１３をチャッキングできる高さまで下動され、そのチャッキング後、グロープラグ１０を水平動できる所定の高さまで引き上げ得るように設けられている。また、水平軌道１６０は、詳しくは図示しないが、チャック装置１００を、平面視、所定範囲内で任意位置に移動させ得るように、一方の固定軌道に対し、他方の移動軌道が平面視、直交状態において水平動するように取り付けられており、マスト１５０はこのうちの移動軌道に沿って、水平動できるように設けられている。なお、図１の右下は、エージング用のインデックステーブル２００の部分を示している。
【００２３】
本例において、２つ爪構造のチャック装置１００は、下向きに延びる爪本体１１０の下端部に爪１１１を有している。この爪１１１は、図３に示したようにチャック装置１００の正面視（図３参照）、中央、すなわち、鉛直状態に立てられたグロープラグ１０の後端の円軸部１３が、チャッキングされるときの中心位置Ｃ１に対し、１８０度の対向配置となるように設けられている。そして、この各爪１１１は、例えば、チャック装置１００本体内に設けられた図示しないエアシリンダのロッドの進退駆動によって、両爪１１１が、正面視、同時に同量（同速）、開又は閉方向に移動する機構を有するものとされている。また、図３に示したように、チャック装置１００はその正面視、両爪１１１とも、締付け面１１３が、円軸部１３の外周面を２点接触で挟み付け得る凹となすＶ形とされ、両端寄り部位が、チャッキング対象をなす円軸部１３を跨ぐように、それぞれ外側（図３における紙面上下方向）に張出している。すなわち、両爪１１１とも、正面視、締付け面１１３の幅Ｗ１は、円軸部１３の外径より大きく、両端寄り部位とも、相手方の爪１１１の各端寄り部位と対面する大きさ（幅Ｗ１寸法）を有しており、正面視においては、同寸、同形状の爪１１１であり、対称配置で設けられている。このように本例では、対向する各爪１１１における締付け面１１３が、正面視、Ｖ形を成していることから、その両端又は両端寄り部位が、対向する相手方の爪１１１におけるそれらと近接するようになっている。なお、本例では１つの爪１１１における締付け面１１３のなすＶの開き角（谷の角度）θは、９０〜１３０度の範囲で設定されている。
【００２４】
また、両爪１１１を閉じて円軸部１３をチャッキングしたとき、対向する両爪１１１のチャック装置１００における、正面視、両端、又は両端寄り用部位とも、対向する相手方の爪１１１と衝突することなく、相互に嵌り合うように形成されている。すなわち、図３、図４に示したように、各爪１１１とも、締付け面１１３のうち、その両端、又は両端寄り用部位に凹部１１６が切り込み形成されており、相対的に凸となす相手方の爪１１１の締付け面１１３の部位が、その凹部１１６に相互に嵌る様に、図４に示したように、上下において相対的に凹凸状をなすように形成されている（図３、図４参照）。これにより、両爪１１１とも、これを締付け面１１３側から見たときは、同一の櫛歯形状を呈しており、両爪１１１は、閉じる過程、及び閉じた状態において、各端寄り用部位のうち、相対的に凸となす締付け面１１３の部位が、相手方の爪１１１の端寄り部位の相対的な凹部１１６に嵌合するように形成されている。これにより各爪１１１における締付け面１１３は、円軸部１３をチャッキングした際、これを周方向において、連なる形で囲い込むように形成されている。なお、本例では、凹部１１６を含め、締付け面１１３を含む爪１１１の全体が樹脂製部材から形成され、図示はしないが、この爪が、爪本体１１０の下端部にビスでネジ止めされている。
【００２５】
本例の軸状物品の移送方法において、前記したチャック装置１００は次のようにして使用される（図１参照）。上記したようにグロープラグ１０が搭載されたトレイ装置２０が、移送装置の所定位置に送られたとき、チャック装置１００の正面視、中心Ｃ１が、引き上げ対象をなすグロープラグ１０の真上に位置するように、マスト１５０を水平移動、制御する。このときは、例えば、チャック装置１００の正面視、中心Ｃ１が、このグロープラグ１０が吊下げられている支持穴２３の中心に位置するように、マスト１５０を水平移動、制御する。そして、両爪１１１を開いたチャック装置１００をマスト１５０に沿って下動（降下）させ、爪１１１がグロープラグ１０の後端の端子をなす円軸部１３を掴む高さに位置させる。このとき、そのグロープラグ１０が傾斜してトレイ装置２０の支持体２５に吊下げられているとき、その後端の円軸部１３は、その傾斜の分、正規位置（中心Ｃ１）に対し横にずれている（図２−Ａ（左図）、図３−Ａ（上図）参照）。ただし、円軸部１３は、平面視（チャック装置の正面視）、対向する両爪１１１の締付け面１１３が向き合う内側にあり、かつ、その各爪１１１の両端よりも内側にあるものとする。
【００２６】
この状態において、両爪１１１を閉じる。すると、その過程でその円軸部１３は、一方の爪１１１の締付け面１１３にて、チャック装置１００の正面視、中心Ｃ１に向けて押されるようにその位置の補正を受ける（図３−Ａ参照）。これにより、両爪１１１が閉じられてその円軸部１３がチャッキングされる過程で、そのグロープラグ１０は、正規位置（チャック装置１００の中心Ｃ１）にその円軸部１３が位置するようにその姿勢が建て直される。すなわち、グロープラグ１０は、上下に略真っ直ぐに立てられた形となってチャッキングされる（図２−Ｂ（右図）参照）。かくして、図１において、チャック装置１００をマスト１５０に沿って上動することで、グロープラグ１０は真っ直ぐに立てられた形態か、或いは、許容角度範囲内の傾斜状態で、トレイ装置２０から引き上げられる。したがって、その後は、水平移動手段（装置）を駆動、制御して、インデックステーブル２００のジグ２１０の穴２１５の真上にグロープラグ１０が位置するようにチャック装置１００を移動する。そして、その位置において、チャック装置１００をマスト１５０に沿って所定量下動し、爪１１１を開く。こうすることで、グロープラグ１０は、その先端のヒータ素子１１から、ジグ２１０の穴２１５に挿入され、ジグ２１０に供給される。以後は、チャック装置１００を上動し、上記したのと同様にして、グロープラグ１０の移送を繰り返す一方、同テーブル２１０は、所定角度、回転され、供給されたグロープラグ１０はエージング工程へと回される。
【００２７】
本例においては、前記したようなチャック装置１００の２つ爪構造に基づき、各爪１１１は、従来の３つ爪構造のものにおけるそれに比べ、幅Ｗ１が広い。しかも、各爪１１１は、凹となすＶ形の締付け面１１３を有している。これにより、円軸部１３は、ある程度の傾斜があるとしても、チャック装置１００の正面視、中心Ｃ１に位置するように補正（矯正）されてチャッキングされる。このように、本例によれば、従来のような３つ爪構造のもので、締付け面の幅Ｗ１が小さく、平坦な爪を有するチャック装置によるチャッキングによる場合に比べると、トレイ装置に搭載されている軸状物品が傾斜状態にあるとしても、チャッキングできなかったり、傾斜状態でチャッキングされてしまうなどの異常チャックの発生が有効に防止される。これにより、エージング用のジグ２１０への供給も円滑に行われる。さらに、チャッキングのし損ないや、移動途中での落下の危険性も低減できるため、工程の円滑化が図られる。
【００２８】
しかも、本例では、各爪１１１を上記したように、その両端側を櫛歯状とし、かつ、両爪１１１を閉じたとき、対向する相手方の爪１１１と相互に嵌り合うように凹凸状に形成したものとされているため、その幅Ｗ１を十分に大きく確保することができる。よって、グロープラグ１０に大きな傾斜があり、円軸部１３が正規位置から大きくずれているとしても、その円軸部１３をチャック装置１００の正面視、中心Ｃ１に位置するように補正することができる。なお、本発明において、チャック装置の両爪は、前例のようにその両端側が相互に嵌り合うよう形成されているものに限定されるものではない。すなわち、図５に例示したように、両爪１１１は、これを閉じて円軸部１３をチャッキングしたとき、対向する両爪１１１の正面視、両端、又は両端寄り用部位とも、対向する相手方の爪１１１に衝突しない範囲で、その締付け面１１３を凹となす形に形成してもよい。
【００２９】
また、円軸部１３をチャッキングする際には、１回の爪１１１の閉じ工程を、そのまま本締めとし、その直後にチャック装置１００を上動してもよいが、この上動の前に、対向する両爪１１１を一旦開き、そして、再度閉じることとしてもよい。すなわち、円軸部１３をチャッキングする際、例えば１回、円軸部１３をチャッキングするように対向する両爪１１１を閉じ、そして開く、閉じ開き工程をいれてから、本締めを行うよう、本締めの前に予備締め（工程）をいれることとしてもよい。１回で爪１１１を閉じてチャッキングをする場合には、爪１１１の閉じる速度や、締付け面１１３が円軸部１３に当るときの、それらの動き次第で、傾斜状態によっては、その傾斜の補正がうまく行われない場合もある。これに対し、前記したように予備締めを含めることで、円軸部ないしグロープラグの立ち姿勢（体勢）の立て直しが行われた後でのチャッキングとなるため、異常チャックの発生をより有効に防止できる。なお、この予備締めでは、本締めにおけるストロークより、小さいストロークで爪を前進させることとしてもよい。また、予備締め（爪の閉じ開き工程）は、複数回、繰り返してもよい。
【００３０】
さらに、本例では、チャック装置１００の爪１１１の締付け面１１３を樹脂製としたため、円軸部１３が金属製の場合でも、金属同士の衝突、圧着とならない。したがって、ネジ付きの円軸部のように、チャッキング時において、傷が付いたり変形が発生しやすい場合には、その発生防止に有効である。これより、理解されるが、爪の締付け面のうち、実際に円軸部をチャッキングして締付けに預かる面は、締付けられる円軸部より低硬度材で形成するのが好ましい。また、締付け面は粗面化やローレットかけをしておいてもよい。なお、爪の締付け面の凹となす形状は、上記例では、チャック装置を正面から見たとき、凹となすＶ形としたが、そのＶ形の溝底は挟み付けに預からないため、さらに彫り込んでもよい。また、円軸部のチャッキングが安定して行える限り、正面視、半円状、ないし曲線形の凹となす形としてもよい。すなわち、締付け面は、円軸部をチャッキングした際に該円軸部を包囲するよう、凹となす形に形成されていればよく、Ｖ形や半円状に限られず、適宜の形として具体化できる。
【００３１】
本発明は、上記形態のものに限定されるものではなく、適宜、変更して具体化できる。また、チャック装置における爪のうち、チャッキングされる円軸部の軸線方向に沿う寸法（図２における上下寸法）は、なるべく長くするのがよい。というのは、この寸法が長い方が、チャッキングにおける軸状物品の固定（把持）が安定し、その下端のブレを有効に防止できるためである。 なお、チャック装置は、爪が対向配置の２つ爪構造からなるものであればよく、その爪の開閉は、エアシリンダのロッドの前後動によるコレット方式によるものでも、電磁チャック方式のものでもよいなど、適宜の方式のものを用いればよい。また、上記例では、ワークとしてグロープラグといった軸状物品を例示したが、本発明におけるチャッキングの対象物は、これに限定されるものでないことは明らかである。
【符号の説明】
【００３２】
１０  軸状物品
１３  円軸部
２０  トレイ装置（搭載用装置）
２３  支持穴
２５  支持体
１００  チャック装置
１１１  チャック装置の爪
１１３  爪の締付け面
Ｗ１  爪の締付け面の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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