(57)【要約】【課題】転写性の向上を十分に図ることができる溶融押出成形賦形用のロールを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロール１Ａは、内部に熱媒流路１１が設けられた、金属製のロール本体部１０、ロール本体部１０の中央部分の表面を覆う第１筒状部材１２、及び、ロール本体部１０の両端部分の表面を覆う第２筒状部材１３から成り、第１筒状部材１２は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、第２筒状部材１３は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、第１筒状部材１２と第２筒状部材１３とは、少なくとも一部において接合されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路が設けられた、金属製のロール本体部、
ロール本体部の中央部分の表面を覆う第１筒状部材、及び、
ロール本体部の両端部分の表面を覆う第２筒状部材、
から成り、
第１筒状部材は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
第２筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
第１筒状部材と第２筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項２】
第２筒状部材は、第１筒状部材の延在部を介してロール本体部の両端部分の表面を覆っている請求項１に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項３】
第２筒状部材の表面は、第１筒状部材の延在部によって覆われている請求項１に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項４】
少なくとも第１筒状部材の表面にはメッキ層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項５】
メッキ層は、銅メッキ層、ニッケルメッキ層、無電解ニッケル−リンメッキ層、電解ニッケル−リンメッキ層及びクロムメッキ層から成る群から選択されたメッキ層から成ることを特徴とする請求項４に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項６】
メッキ層の表面には、マットパターン、又は、プリズムパターン、又は、マイクロレンズアレイパターンが形成されていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項７】
第１金属材料は、炭素鋼、又は、クロム鋼、又は、クロムモリブデン鋼から成ることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項８】
第２金属材料は、ニッケル鋼、又は、ステンレス鋼から成ることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項９】
ロール本体部は第１金属材料から構成されている請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１０】
熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路が設けられ、両端部分の外面に切欠部が設けられたロール本体部、及び、
ロール本体部の両端部分の切欠部のそれぞれに嵌合した筒状部材、
から成り、
ロール本体部は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
ロール本体部の切欠部と筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１１】
ロール本体部及び筒状部材の表面にはメッキ層が形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１２】
メッキ層は、銅メッキ層、ニッケルメッキ層、無電解ニッケル−リンメッキ層、電解ニッケル−リンメッキ層及びクロムメッキ層から成る群から選択されたメッキ層から成ることを特徴とする請求項１１に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１３】
メッキ層の表面には、マットパターン、又は、プリズムパターン、又は、マイクロレンズアレイパターンが形成されていることを特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１４】
第１金属材料は、炭素鋼、又は、クロム鋼、又は、クロムモリブデン鋼から成ることを特徴とする請求項１０乃至請求項１３のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１５】
第２金属材料は、ニッケル鋼、又は、ステンレス鋼から成ることを特徴とする請求項１０乃至請求項１４のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
【請求項１６】
溶融押出成形賦形用のロール、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールから成り、
溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられた、金属製のロール本体部、
ロール本体部の中央部分の表面を覆う第１筒状部材、及び、
ロール本体部の両端部分の表面を覆う第２筒状部材、
から成り、
第１筒状部材は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
第２筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
第１筒状部材と第２筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール組立体。
【請求項１７】
溶融押出成形賦形用のロール、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールから成り、
溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられ、両端部分の外面に切欠部が設けられたロール本体部、及び、
ロール本体部の両端部分の切欠部のそれぞれに嵌合した筒状部材、
から成り、
ロール本体部は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
ロール本体部の切欠部と筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール組立体。
【請求項１８】
溶融押出成形賦形用のロール、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールから成り、
溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられた、金属製のロール本体部、
ロール本体部の中央部分の表面を覆う第１筒状部材、及び、
ロール本体部の両端部分の表面を覆う第２筒状部材、
から成り、
第１筒状部材は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
第２筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
第１筒状部材と第２筒状部材とは、少なくとも一部において接合されている溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、溶融押出成形賦形用のロールと圧着用ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする溶融押出成形方法。
【請求項１９】
溶融押出成形賦形用のロール、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールから成り、
溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられ、両端部分の外面に切欠部が設けられたロール本体部、及び、
ロール本体部の両端部分の切欠部のそれぞれに嵌合した筒状部材、
から成り、
ロール本体部は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
ロール本体部の切欠部と筒状部材とは、少なくとも一部において接合されている溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、溶融押出成形賦形用のロールと圧着用ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする溶融押出成形方法。
【請求項２０】
得られたシート成形品の厚さは０．０５ｍｍ乃至０．５ｍｍであることを特徴とする請求項１８又は請求項１９に記載の溶融押出成形方法。
【請求項２１】
熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−１−ペンテン樹脂から成る群から選択された熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１８乃至請求項２０のいずれか１項に記載の溶融押出成形方法。
【請求項２２】
得られたシート成形品は、光拡散フィルム又は輝度向上シートであることを特徴とする請求項１８乃至請求項２１のいずれか１項に記載の溶融押出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形を行う際、屡々、表面に微細構造を有する溶融押出成形賦形用のロールを用いてその微細構造をシート表面に転写することで、熱可塑性樹脂から成るシート成形品の表面に様々な機能を付与している。ここで、溶融押出成形によって表面に微細構造を有する熱可塑性樹脂から成るシート成形品を成形する場合、幅方向における転写均一性、特に、シート成形品端部における転写均一性が大きな問題である。
【０００３】
一般的に、Ｔダイやコートハンガーダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂から成るシート（以下、単に『シート』と呼ぶ場合がある）は、溶融押出成形賦形用の金属製のロール（以下、『第１ロール』と呼ぶ場合がある）と圧着用のプレスロール（以下、『第２ロール』と呼ぶ場合がある）との間で圧着される前に、即ち、エアギャップにおいて、空気によって冷却され、シート温度が大きく低下する。この温度低下の度合いは、シート中央部とシート端部とでは大きく異なっており、シート端部に近いほど冷却され易いので、温度低下が大きい。それ故、シート中央部とシート端部では第１ロール表面の微細構造の転写状態が異なってしまうし、シート中央部とシート端部における諸物性（例えば、複屈折率や厚さ）の不均一化を招く。
【０００４】
このようなシート幅方向における転写状態や諸物性の不均一化を防止するための方法として、第１ロールと接触するシートの第１ロールの軸線方向に沿った温度変化を異ならせる方法を挙げることができる。通常、第１ロールの内部には、第１ロールの表面温度の制御のための熱媒流路が設けられている。ところで、熱媒流路から第１ロールの表面までの距離が短い場合、熱媒流路から第１ロールの表面までの距離が長い場合と比較して、第１ロールと接触したシートの温度変化は、より大きい。それ故、第１ロール端部近傍における熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を、第１ロール中央部における熱媒流路から第１ロールの表面までの距離よりも長くすることで、第１ロール端部と接触したシートの部分の温度変化を、第１ロール中央部と接触したシートの部分の温度変化よりも小さくすることができる。その結果、シート中央部とシート端部とで、第１ロール表面の微細構造の転写状態や諸物性の均一化を図ることが可能となる。
【０００５】
このように、第１ロール中央部にあっては熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を短くし、第１ロール端部にあっては熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を長くするためには、例えば、実開平６−００１８３４号公報の図１１及び図１２に開示された構造を採用すればよい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開平６−００１８３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
実開平６−００１８３４号公報の図１１及び図１２に開示された構造は、第１ロールの端面から熱媒流路用の円穴を切削ドリルにて空けることによって製作された、所謂ドリルドロールによって達成することが可能である。しかしながら、第１ロール（溶融押出成形賦形用の金属製のロール）の長さが長くなると、このような切削ドリルによる加工は極めて困難となる。
【０００８】
従って、本発明の目的は、中央部と端部で諸物性に出来る限り差異が無いシート成形品（フィルム成形品）を溶融押出成形法によって成形するための溶融押出成形賦形用のロール、係る溶融押出成形賦形用のロールを備えた溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールは、
熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路が設けられた、金属製のロール本体部、
ロール本体部の中央部分の表面を覆う第１筒状部材、及び、
ロール本体部の両端部分の表面を覆う第２筒状部材、
から成り、
第１筒状部材は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
第２筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
第１筒状部材と第２筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする。
【００１０】
上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールは、
熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路が設けられ、両端部分の外面に切欠部が設けられたロール本体部、及び、
ロール本体部の両端部分の切欠部のそれぞれに嵌合した筒状部材、
から成り、
ロール本体部は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、
筒状部材は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、
ロール本体部の切欠部と筒状部材とは、少なくとも一部において接合されていることを特徴とする。
【００１１】
尚、本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールにおいて、限定するものではないが、第１金属材料の熱伝導率の上限値として１００Ｗ／ｍ・Ｋを挙げることができるし、第２金属材料の熱伝導率の下限値として５Ｗ／ｍ・Ｋを挙げることができる。
【００１２】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体は、溶融押出成形賦形用のロール（以下、便宜上、『第１ロール』と呼ぶ場合がある）、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロール（以下、便宜上、『第２ロール』と呼ぶ場合がある）から成り、
溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）は、本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールから構成されている。
【００１３】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形方法は、
溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロール（第２ロール）から成り、
溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）は、本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールから構成された溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）と圧着用ロール（第２ロール）との間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする。尚、シート成形品には、シート、フィルム、フィルム成形品が包含される。
【００１４】
本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を構成する溶融押出成形賦形用のロール、あるいは、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形方法において使用される溶融押出成形賦形用のロール（以下、これらの溶融押出成形賦形用のロールを総称して、『本発明の第１の態様における第１ロール等』と呼ぶ場合がある）において、第２筒状部材は、第１筒状部材の延在部を介してロール本体部の両端部分の表面を覆っている形態とすることができる。あるいは又、第２筒状部材の表面は、第１筒状部材の延在部によって覆われている形態とすることができる。尚、第２筒状部材と第１筒状部材の延在部とを螺合することで一体化することができるし、あるいは又、焼嵌め法によって第２筒状部材と第１筒状部材の延在部とを一体化することもできるし、溶接によって第２筒状部材と第１筒状部材の延在部とを一体化することもできる。第２筒状部材と第１筒状部材の延在部の肉厚の比として、１：９乃至９：１を例示することができる。また、第２筒状部材と第１筒状部材の延在部の肉厚の合計として、１ｍｍ乃至１０ｍｍを例示することができる。本発明の第１の態様における第１ロール等の表面粗さを重視する場合には、第１筒状部材の延在部を外側に配置することが望ましい。また、転写性を重視する場合には、第２筒状部材を外側に配置する方が望ましい。これらは、本発明の第１の態様における第１ロール等に求められる仕様・要求の違いにより、適宜、選択することが可能である。
【００１５】
以上に説明した好ましい形態を含む本発明の第１の態様における第１ロール等において、少なくとも第１筒状部材の表面にはメッキ層が形成されている構成とすることができる。即ち、第１筒状部材の表面にメッキ層が形成されている構成とすることができるし、第１筒状部材及び第２筒状部材の表面にメッキ層が形成されている構成とすることができる。
【００１６】
また、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を構成する溶融押出成形賦形用のロール、あるいは、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形方法において使用される溶融押出成形賦形用のロール（以下、これらの溶融押出成形賦形用のロールを総称して、『本発明の第２の態様における第１ロール等』と呼ぶ場合がある）において、ロール本体部及び筒状部材の表面にはメッキ層が形成されている構成とすることができる。
【００１７】
そして、これらの場合、メッキ層を構成する材料として、例えば、ニッケル−リン合金や、銅、ニッケル、クロムを挙げることができ、無電解メッキ法あるいは電解メッキ法にて形成することができる。より具体的には、メッキ層は、例えば、銅メッキ層、ニッケルメッキ層、無電解ニッケル−リンメッキ層、電解ニッケル−リンメッキ層及びクロムメッキ層から成る群から選択された少なくとも１種類のメッキ層から成ることが好ましい。尚、表面に微細凹凸構造を有する第１ロールを作製する場合には、ビッカース硬度が低く、加工性に富む銅やニッケルからメッキ層を構成することが好ましく、一方、高いビッカース硬度が要求される場合にはクロムからメッキ層を構成することが好ましい。また、適度に高いビッカース硬度と微細加工性が併せて要求される場合、ニッケル−リン合金からメッキ層を構成することが好ましい。メッキ層の厚さとして、０．０５ｍｍ乃至２．０ｍｍを例示することができる。上記の好ましい構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様における第１ロール等において、メッキ層の表面には、マットパターン、又は、プリズムパターン、又は、マイクロレンズアレイパターンが形成されている形態とすることができる。ここで、サンドブラスト、放電加工、ケミカルエッチング等の方法によりマットパターンを形成することができる。また、ダイヤモンドバイトによる切削等によってプリズムパターンやマイクロレンズアレイパターンを形成することができる。あるいは又、例えば、外装材等に使用するための装飾用の図柄とすることもできる。第１筒状部材及び第２筒状部材の表面（本発明の第１の態様における第１ロール等）、あるいは、ロール本体部及び筒状部材（本発明の第２の態様における第１ロール等）の表面へのメッキ層の形成や光学パターン加工は、ロール本体部に第１筒状部材及び第２筒状部材を装着する前に行ってもよいし、ロール本体部に筒状部材を装着する前に行ってもよいし、装着後に行ってもよい。但し、ロール本体部に第１筒状部材及び第２筒状部材を装着する前に行った場合、あるいは又、ロール本体部に筒状部材を装着する前に行った場合、メッキ層に傷が入ったり、変質したり、熱歪みによって円筒度が悪化する虞があるので、ロール本体部に第１筒状部材及び第２筒状部材を装着した後、あるいは又、ロール本体部に筒状部材を装着した後、行うことが望ましい。
【００１８】
場合によっては、第１ロールを鏡面ロールとして使用することもできる。即ち、メッキ層の表面は鏡面である形態とすることができる。そして、この場合、第１筒状部材及び第２筒状部材の表面にハードクロム層をメッキ法にて形成することが好ましく（本発明の第１の態様における第１ロール等）、あるいは又、ロール本体部及び筒状部材の表面にハードクロム層をメッキ法にて形成することが好ましい（本発明の第２の態様における第１ロール等）。ハードクロム層は非常に硬く、研磨性に優れ、しかも、傷が付き難い。ハードクロム層の表面粗さは、少なくとも０．２Ｓ以下（算術平均表面粗さで５０ｎｍ以下）とすることが好ましい。鏡面ロールとして使用する場合、その研磨面が転写されるため、非常にフラットなプレーンシート成形品の成形が可能となる。即ち、シート端部の鏡面転写性が向上することに加えて、シート端部のネックインに起因した厚肉部を潰し易くなるので、全面均一プレスが可能となり、通常の鏡面ロールを使用した場合に比べて、更に一層、面精度が向上する。
【００１９】
一般に、熱可塑性樹脂の溶融押出成形においては、ダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂は溶融押出成形賦形用のロールに接触する直前のエアギャップにおいてネックインし、リップ開度の調整では制御しきれないほど、シート成形品最端部が極端に厚くなる場合がある。精密賦形シート成形品の成形において、シート成形品最端部の厚肉部は転写阻害因子となり得るので好ましくない。従来の技術にあっては、この端部厚肉部をプレスしないように、ロール端部に段差を設ける場合があるが、本発明の第１の態様あるいは第２の態様における第１ロール等にあっては、このようなロール端部に段差を設けることは不要である。
【００２０】
更には、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第１の態様における第１ロール等において、
第１筒状部材及び第２筒状部材は、焼嵌め法によってロール本体部に装着されており、
常温における第１筒状部材及び第２筒状部材の内径をＤ2-i、常温におけるロール本体部の外径をＤ1-oとしたとき、
０ｍｍ≦Ｄ1-o−Ｄ2-i≦０．４ｍｍ
好ましくは、
０．０５ｍｍ≦Ｄ1-o−Ｄ2-i≦０．２０ｍｍ
を満足することが望ましい。尚、
ロール本体部の外径Ｄ1-o           ：２００ｍｍ乃至８００ｍｍ
第１筒状部材及び第２筒状部材の肉厚：１ｍｍ乃至１０ｍｍ
を例示することができる。尚、第１筒状部材及び第２筒状部材の肉厚とは、常温における第１筒状部材及び第２筒状部材の外径をＤ2-oとしたとき、
（Ｄ2-o−Ｄ2-i）／２
である。第１筒状部材及び第２筒状部材の材質（熱伝導率）の選択、第１筒状部材及び第２筒状部材の肉厚の選択に基づき、第１筒状部材及び第２筒状部材による、第１ロールと接する溶融熱可塑性樹脂の冷却遅延効果の程度の制御が可能である。常温から３５０゜Ｃまでの温度範囲において、第１筒状部材及び第２筒状部材の線膨張係数は、ロール本体部の線膨張係数よりも小さいことが好ましい。溶融押出成形時においては第１ロールを所望の設定温度とする必要があるため、第１ロールの温度上昇による第１筒状部材及び第２筒状部材の緩みを防止するためである。但し、ロール本体部の線膨張係数よりも第１筒状部材及び第２筒状部材の線膨張係数が大きく、あるいは又、同程度である場合には、焼嵌め代を若干大きく取ることで、第１筒状部材及び第２筒状部材の緩みを防止することもできるし、第１筒状部材及び第２筒状部材の端部をロール本体部にスポット溶接して空回りや脱落を防止することも可能である。
【００２１】
また、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第２の態様における第１ロール等において、
筒状部材は、焼嵌め法によってロール本体部に装着されており、
常温における筒状部材の内径をＤ2-i、常温におけるロール本体部の切欠部の外径をＤ1-oとしたとき、
０ｍｍ≦Ｄ1-o−Ｄ2-i≦０．４ｍｍ
好ましくは、
０．０５ｍｍ≦Ｄ1-o−Ｄ2-i≦０．２０ｍｍ
を満足することが望ましい。尚、
ロール本体部の外径Ｄ1-o           ：２００ｍｍ乃至８００ｍｍ
筒状部材肉厚                      ：１ｍｍ乃至１０ｍｍ
を例示することができる。尚、筒状部材の肉厚とは、常温における筒状部材の外径をＤ2-oとしたとき、
（Ｄ2-o−Ｄ2-i）／２
である。ロール本体部及び筒状部材の材質（熱伝導率）の選択、筒状部材の肉厚の選択に基づき、ロール本体部及び筒状部材による、第１ロールと接する溶融熱可塑性樹脂の冷却遅延効果の程度の制御が可能である。溶融押出成形時においては第１ロールを所望の設定温度とする必要があるため、第１ロールの温度上昇による筒状部材の緩みを防止するためである。但し、ロール本体部の線膨張係数よりも筒状部材の線膨張係数が大きく、あるいは又、同程度である場合には、焼嵌め代を若干大きく取ることで、筒状部材の緩みを防止することもできるし、筒状部材の端部をロール本体部にスポット溶接して空回りや脱落を防止することも可能である。
【００２２】
更には、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様における第１ロール等において、第１金属材料は、例えば、炭素鋼、クロム鋼、クロムモリブデン鋼、鋳鉄、又は、タングステン鋼から成ることが好ましく、より具体的には、例えば、構造用合金鋼材であるクロムモリブデン鋼ＳＣＭ４４０から成ることがより好ましいし、第２金属材料は、例えば、ニッケル鋼、ステンレス鋼、ニッケル合金、又は、チタン（Ｔｉ）から成ることが好ましい。また、本発明の第１の態様の態様における第１ロール等において、ロール本体部を構成する金属材料として、材料の強度や剛性という観点から、第１金属材料として挙げた材料の中から選択することが好ましく、即ち、ロール本体部は第１金属材料から鳴ることが好ましく、更には、線膨張係数等の熱的性質の違いによるトラブルの発生防止といった観点から、第１筒状部材と同じ金属材料から構成することが望ましい。特に好ましい材料として、クロムモリブデン鋼を挙げることができる。但し、これに限定するものではなく、場合によっては、第１金属材料よりも高い熱伝導率を有する材料から製作することもできる。各材料の常温における熱伝導率は以下の表１のとおりである。
【００２３】
［表１］
炭素鋼              ：４５〜５３Ｗ／ｍ・Ｋ
クロム鋼            ：５２〜６０Ｗ／ｍ・Ｋ
クロムモリブデン鋼  ：４０〜４８Ｗ／ｍ・Ｋ
鋳鉄                ：４８Ｗ／ｍ・Ｋ
タングステン鋼      ：５３〜６６Ｗ／ｍ・Ｋ
ニッケル鋼          ：１０〜１９Ｗ／ｍ・Ｋ
ステンレス鋼        ：１３〜１６Ｗ／ｍ・Ｋ
ニッケル合金        ：  ９〜１７Ｗ／ｍ・Ｋ
チタン              ：１７Ｗ／ｍ・Ｋ
【００２４】
ロール本体部の表面の加工精度は、高ければ高い程、好ましく、その芯振れについては１０００分の１０ミリ以下、より好ましくは１０００分の５ミリ以下であることが望ましい。ロール本体部の表面の表面粗さに関しては、バフ研磨仕上げで少なくとも０．４Ｓ程度とすることが好ましい。本発明の第１の態様における第１ロール等にあっては、ロール本体部の錆の発生を防止するために、１０μｍ以下の厚さの薄いメッキ層を設けてもよい。また、第１筒状部材及び第２筒状部材の加工精度については、ロール本体部と同様に、高ければ高い程、好ましいが、第１筒状部材及び第２筒状部材の場合、第１筒状部材及び第２筒状部材の外径（Ｄ2-o）だけでなく、内径（Ｄ2-i）についても高い加工精度が必要とされる。本発明の第２の態様における第１ロール等にあっても、筒状部材の加工精度については、ロール本体部と同様に、高ければ高い程、好ましいが、筒状部材の外径（Ｄ2-o）だけでなく、内径（Ｄ2-i）についても高い加工精度が必要とされる。外径（Ｄ2-o）、内径（Ｄ2-i）共に、真円度を１０００分の５ミリ以下、円筒度を１０００分の１０ミリ以下に抑えることが望ましい。
【００２５】
更には、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第１の態様における第１ロール等において、溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形賦形されるシート成形品の幅をＷ0とし、第１筒状部材の長さをＸ1としたとき、
Ｗ0＞Ｘ1
を満足することが好ましく、あるいは又、
３０ｍｍ≦Ｗ0−Ｘ1≦３００ｍｍ
を満足することが好ましい。また、第２筒状部材の長さをＸ2としたとき、
３０ｍｍ≦Ｘ2≦３００ｍｍ
を満足することが好ましい。更には、
（Ｘ1＋２・Ｘ2）＞Ｗ0＋３０（ｍｍ）
を満足することが好ましい。尚、第１筒状部材及び第２筒状部材の合計の長さは、ロール本体部の実効的な長さと同じとすることができるし、あるいは又、ロール本体部の実効的な長さよりも短くすることもできる。Ｘ2の領域がシート成形品の端部と３０ｍｍ以上重なる状態とすることが好ましい。
【００２６】
また、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第２の態様における第１ロール等において、溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形賦形されるシート成形品の幅をＷ0とし、ロール本体部の切欠部と切欠部との間のロール本体部の部分の長さをＸ1としたとき、
Ｗ0＞Ｘ1
を満足することが好ましく、あるいは又、
３０ｍｍ≦Ｗ0−Ｘ1≦３００ｍｍ
を満足することが好ましい。また、筒状部材の長さをＸ2としたとき、
３０ｍｍ≦Ｘ2≦３００ｍｍ
を満足することが好ましい。更には、
（Ｘ1＋２・Ｘ2）＞Ｗ0＋３０（ｍｍ）
を満足することが好ましい。2の領域がシート成形品の端部と３０ｍｍ以上重なる状態とすることが好ましい。
【００２７】
本発明の第１の態様における第１ロール等において、第１筒状部材と第２筒状部材とは、少なくとも一部において接合されている状態とするためには、例えば、第２筒状部材と対向する第１筒状部材の対向面と、第１筒状部材と対向する第２筒状部材の対向面とを、溶接すればよいし、あるいは又、圧接すればよい。具体的には、第１筒状部材と第２筒状部材とを溶融・一体化させるアーク溶接法等の溶接法、第１筒状部材の対向面と第２筒状部材の対向面とを密着させ、熱、圧力を加えることで原子同士を金属融合させて接合する抵抗溶接、鍛接、摩擦圧接法等の圧接法、第１金属材料及び第２金属材料よりも融点の低い合金であるロウ材を用いて、第１筒状部材及び第２筒状部材を、溶融させずに、濡れ現象で接合するロウ付け法等の方法を、適宜、選択すればよい。尚、接合後、接合部位に段差や盛り上がりが生じた場合、第１筒状部材と第２筒状部材との接合部に対して円筒研削や円筒研磨を行って、面精度を修正しておけばよい。
【００２８】
また、本発明の第２の態様における第１ロール等において、ロール本体部と筒状部材とは、少なくとも一部において接合されている状態とするためには、例えば、筒状部材と対向するロール本体部の切欠部の対向面と、ロール本体部の切欠部と対向する筒状部材の対向面とを、溶接すればよいし、あるいは又、圧接すればよい。具体的には、ロール本体部と筒状部材とを溶融・一体化させるアーク溶接法等の溶接法、ロール本体部の対向面と筒状部材の対向面とを密着させ、熱、圧力を加えることで原子同士を金属融合させて接合する抵抗溶接、鍛接、摩擦圧接法等の圧接法、第１金属材料及び第２金属材料よりも融点の低い合金であるロウ材を用いて、ロール本体部及び筒状部材を、溶融させずに、濡れ現象で接合するロウ付け法等の方法を、適宜、選択すればよい。尚、接合後、接合部位に段差や盛り上がりが生じた場合、ロール本体部と筒状部材との接合部に対して円筒研削や円筒研磨を行って、面精度を修正しておけばよい。
【００２９】
本発明の第１の態様あるいは第２の態様における第１ロール等において、ロール本体部は、切削ドリルによってロール本体部の側面から円管状の熱媒流路を軸方向に対して平行に設けた、所謂ドリルドロールであってもよいし、スパイラルロールとも呼ばれ、熱媒流路がスパイラル状になっている二重管ロールとしてもよい。尚、熱媒流路の数は、本質的に任意である。熱媒として水や熱媒油を挙げることができる。
【００３０】
更には、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形方法において、得られたシート成形品の厚さは０．０５ｍｍ乃至０．５ｍｍである構成とすることができるし、このような構成を含む、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体あるいは溶融押出成形方法において、熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−１−ペンテン樹脂から成る群から選択された熱可塑性樹脂である構成とすることができるが、特に、ポリカーボネート樹脂が好適である。尚、これらの樹脂中には、適宜、熱安定剤、離型剤、ＵＶ吸収剤等の添加剤を添加することができる。そして、得られたシート成形品は光拡散シートである形態とすることができるし、あるいは又、得られたシート成形品は輝度向上シートである形態とすることができる。尚、光拡散シートには、通常、マットパターンが形成され、輝度向上シートには、通常、プリズムパターンが形成されている。
【００３１】
溶融押出成形装置を構成する溶融押出成形機は周知の溶融押出成形機を用いればよい。溶融押出成形機は、通常、
ダイを有し、原料熱可塑性樹脂を、可塑化、溶融するための加熱シリンダー（バレルとも呼ばれる）、及び、
加熱シリンダーに取り付けられ、加熱シリンダーに原料熱可塑性樹脂を供給するためのホッパー、
を備えている。本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形方法での使用に適した溶融押出成形機として、ベント式押出機やタンデム式押出機を含む周知の一軸押出機、パラレル式二軸押出機やコニカル式二軸押出機を含む周知の二軸押出機を用いることができるし、ダイの構造、構成、形式も、本質的に任意であり、Ｔダイやコートハンガーダイを挙げることができる。加熱シリンダーは、一般に、供給部（フィードゾーン）、圧縮部（コンプレッションゾーン）、計量化部（メタリングゾーン）から構成され、計量化部の下流にダイが配置されており、供給部にホッパーが取り付けられている。使用する溶融押出成形機によっては、加熱シリンダーを密閉構造とし、加熱シリンダーに不活性ガスを導入できるような改造が必要とされる場合がある。ホッパーに投入された原料熱可塑性樹脂は、加熱シリンダーの供給部では固形のまま圧縮部に送られ、圧縮部の前後で原料熱可塑性樹脂の可塑化、溶融が進行し、計量化部で計量され、ダイを通って押し出される。尚、排気口（ベント部）を設ける場合、排気口（ベント部）を圧縮部あるいはその下流（例えば、圧縮部と計量化部との間）に設ければよい。加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーの形式、構造、構成は、本質的に任意であり、公知の加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーを用いることができる。
【００３２】
本発明におけるロール組立体として、厚さが３００μｍ以下のシート成形品を成形するのに適した、片面圧着のみが可能な薄物シート成形品専用の成形装置を使用することができるし、厚さが３００μｍ以上のシート成形品を成形するのに適した、３本ロール構成により両面圧着が可能な厚物シート成形品専用の成形装置を使用することもできる。シート成形装置の場合には、ロール配置が縦型仕様でも横型仕様でも、あるいは、そのハイブリット型でも構わない。第２ロール（圧着ロール）として使用可能なロールとして、金属剛体ロール、金属弾性ロール、ゴムロール等を挙げることができる。ここで、金属弾性ロールには、金属外筒の厚さを２ｍｍ前後まで薄くしたものや、ゴムロールの上に薄い金属スリーブを巻いたもの等が含まれる。
【００３３】
第１ロールと第２ロールの圧着圧（線圧：圧着力をシート成形品の幅で除した値）はロール剛性の許容範囲において任意であるが、好ましい例として、５〜５０ｋｇ／ｃｍを挙げることができる。第１ロールの設定温度は、使用樹脂のガラス転移温度より１０゜Ｃ程度低い温度に設定することが多いが、剥離不良による外観不良発生の程度によって、適宜、調整することが可能である。
【００３４】
シート成形品の成形速度についても、シート成形品の厚さに応じて、適宜、調整可能であるが、樹脂冷却不足による転写不良現象の発生を起こさせないようにするため、２ｍ／分乃至２０ｍ／分程度が好ましい。このような速度領域においては、本発明の溶融押出成形賦形用のロールの冷却遅延効果が最も顕著となり、転写性向上と剥離不良現象抑制の両立が図り易い。
【発明の効果】
【００３５】
本発明の第１の態様における第１ロール等は、ロール本体部並びに第１筒状部材及び第２筒状部材から成り、第１筒状部材を構成する第１金属材料の熱伝導率、第２筒状部材を構成する第２金属材料の熱伝導率が規定されている。また、本発明の第２の態様における第１ロール等は、ロール本体部並びに筒状部材から成り、ロール本体部を構成する第１金属材料の熱伝導率、筒状部材を構成する第２金属材料の熱伝導率が規定されている。それ故、熱可塑性樹脂のシート成形品の製造に適した冷却速度を得ることが可能である。また、第１筒状部材あるいはロール本体部を高熱伝導率の第１金属材料から作製し、第２筒状部材あるいは筒状部材を低熱伝導率の第２金属材料から作製するので、第２筒状部材あるいは筒状部材と接触した直後の溶融熱可塑性樹脂（シート）の冷却が遅延され、光学パターン等を転写させるために必要な時間を稼ぐことが可能になるため光学パターン等の転写率を向上させることができると共に、第１筒状部材あるいはロール本体部から離れる直前のシート成形品が十分に冷却されるが故に、シート成形品における剥離マークの発生を効果的に防ぐことができる。それ故、中央部と端部で諸物性に出来る限り差異が無いシート成形品（フィルム成形品）を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１の（Ａ）並びに（Ｂ）は、それぞれ、実施例１の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図、並びに、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置を示す概念図である。
【図２】図２は、実施例２の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図である。
【図３】図３の（Ａ）及び（Ｂ）は、実施例３の溶融押出成形賦形用のロール及びその変形例の模式的な断面図である。
【図４】図４の（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、実施例４の溶融押出成形賦形用のロール及びロール本体部の模式的な断面図である。
【図５】図５は、実施例１及び比較例１の溶融押出成形賦形用のロールを用いて成形したシート成形品のヘイズ値を測定した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではなく、実施例における種々の数値や材料は例示である。
【実施例１】
【００３８】
実施例１は、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。実施例１の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）１Ａを軸線を含む仮想平面で切断したときの第１ロール１Ａの模式的な断面図を図１の（Ａ）に示し、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置状態の概念図を図１の（Ｂ）に示す。
【００３９】
実施例１の第１ロール１Ａは、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路１１が設けられた、金属製のロール本体部１０、
ロール本体部１０の中央部分の表面を覆う第１筒状部材１２、及び、
ロール本体部１０の両端部分の表面を覆う第２筒状部材１３、
から成る。そして、第１筒状部材１２は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、第２筒状部材１３は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、第１筒状部材１２と第２筒状部材１３とは、少なくとも一部において接合されている。第１筒状部材１２を構成する第１金属材料、第２筒状部材１３を構成する第２金属材料は、具体的には、以下の表２のとおりである。
【００４０】
実施例１の溶融押出成形賦形用のロール組立体は、図１の（Ｂ）に示すように、上述した実施例１の第１ロール１Ａ、及び、第１ロール１Ａと対向して配置された圧着用の第２ロール２から成る。実施例１において、第２ロール２はフッ素樹脂製のゴムロールから構成されている。
【００４１】
第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３は、焼嵌め法によってロール本体部１０に装着されている。常温における第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の内径Ｄ2-iの値、常温におけるロール本体部１０の外径Ｄ1-oの値を、以下の表２に示す。即ち、焼嵌め代を０．１ｍｍとした。また、第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の肉厚を７．００ｍｍとした。尚、実施例１にあっては、ロール本体部１０を、切削ドリルによってロール本体部１０の側面から円管状の熱媒流路１１を軸方向に対して平行に設けた、所謂ドリルドロールとした。熱媒流路１１の本数は、本質的に任意である。ロール本体部１０の熱媒として熱媒油を使用した。尚、第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３を構成する第１金属材料及び第２金属材料の線膨張係数は、ロール本体部１０を構成する金属材料の線膨張係数よりも若干大きいが、焼嵌め代を若干大きく取ることで、第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の緩みを防止することができる。場合によっては、第２筒状部材１３の端部をロール本体部１０にスポット溶接して空回りや脱落を防止してもよい。
【００４２】
表面粗さを約０．７Ｓまで研磨した第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の表面には、メッキ層１４、具体的には、厚さ約０．１ｍｍの電解ニッケルメッキ層が形成されている。メッキ層１４の表面には、バフ研磨を行った後、サンドブラスト法に基づき微細凹凸形状が形成されている。第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の表面へのメッキ層１４の形成及び光学パターン加工は、ロール本体部１０に第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３を装着した後に行った。有限会社グルーラボ製ＵＶ硬化型樹脂ＧＬＸ１８−７３Ｎ（屈折率：１．４９）を用いて第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の表面（メッキ層１４）の透明レプリカを作製して、そのヘイズ値（濁度）を測定したところ、それぞれ、８６％及び８５％であり、両者の表面粗さはほぼ等しかった。
【００４３】
溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形されるシート成形品の幅をＷ0とし、第１筒状部材１２の長さをＸ1としたとき、
Ｗ0＞Ｘ1
を満足している。あるいは又、
３０ｍｍ≦Ｗ0−Ｘ1≦３００ｍｍ
を満足している。また、各第２筒状部材１３の長さをＸ2としたとき、
３０ｍｍ≦Ｘ2≦３００ｍｍ
を満足している。
更には、第２筒状部材１３の長さをＸ2としたとき、
（Ｘ1＋２・Ｘ2）＞Ｗ0＋３０（ｍｍ）
を満足している。具体的なＸ1、Ｘ2及びＷ0の値を、以下の表２に示す。尚、第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３の合計の長さ（Ｘ1＋２・Ｘ2）は、ロール本体部１０の面長と同じである。尚、Ｘ2の領域がシート成形品の端部と３０ｍｍ以上重なる状態とすることが好ましい。
【００４４】
［表２］
ロール本体部を構成する金属材料
：Ｓ４５Ｃ
熱伝導率  ：４５Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１２×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
第１金属材料  ：Ｓ２５Ｃ
熱伝導率  ：５０Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１２×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
第２金属材料  ：ＳＵＳ３０９
熱伝導率  ：１４Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１５×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
Ｄ1-o         ：３８６．０ｍｍ
Ｄ2-i         ：３８５．８ｍｍ
Ｄ2-o         ：４００．０ｍｍ
Ｘ1           ：３００ｍｍ
Ｘ2           ：１９５ｍｍ
Ｗ0           ：４５０ｍｍ
【００４５】
実施例１にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＨ３０００」）を使用した。また、実施例１の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは１３０μｍであり、幅Ｗ0は表２に示したとおりである。得られたシート成形品（フィルム成形品）は、光拡散シート（光拡散フィルム）であり、マットパターンが形成されている。
【００４６】
実施例１にあっては、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１Ａと第２ロール２との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。成形条件を、以下の表３に示す。
【００４７】
［表３］
ダイ温度      ：２７０゜Ｃ
ライン速度    ：７ｍ／分
第１ロール温度：１４０゜Ｃ
第２ロール温度：７０゜Ｃ
線圧レベル    ：６ｋｇ／ｃｍ
【００４８】
比較例１として、Ｓ４５Ｃ製の筒状部材（寸法は実施例１の第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３を一体化したと想定した筒状部材と同じ）を使用し、その他は実施例１と同様にして、第１ロールを作製した。ＵＶ硬化型樹脂ＧＬＸ１８−７３Ｎを用いて筒状部材の表面（メッキ層）の透明レプリカを作製して、そのヘイズ値を測定したところ、８６％であり、実施例１とほぼ同じ表面形状であることを確認した。そして、実施例１と同様の条件でシート成形品（フィルム成形品）を成形した。
【００４９】
図５に、実施例１及び比較例１の第１ロールを用いて成形したシート成形品のヘイズ値を測定した結果を示す。尚、図５において、「Ａ」は、実施例１の第１ロールを用いて成形した結果を示し、「Ｂ」は、比較例１の第１ロールを用いて成形した結果を示す。実施例１にあっては、成形されたシート成形品（フィルム成形品）には、剥離マーク等の第１筒状部材１２からの離形不良による外観不良は発生しておらず、ヘイズ値を測定すると中央部で７１％乃至７２％、端部で７０％乃至７２％であり、中央部と端部でヘイズ値には殆ど差が認められなかった。一方、比較例１にあっては、成形されたシート成形品（フィルム成形品）には、剥離マーク等の筒状部材からの離形不良による外観不良は発生していなかったが、ヘイズ値を測定すると中央部で７１％乃至７２％、端部で６７％乃至７０％であり、中央部と端部でヘイズ値に約３％の差が認められた。
【００５０】
以上のとおり、実施例１にあっては、第１ロール１Ａを、ロール本体部１０並びに第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３から構成し、第１筒状部材１２を構成する第１金属材料の熱伝導率、第２筒状部材１３を構成する第２金属材料の熱伝導率を規定しているが故に、熱可塑性樹脂のシート成形品の製造に適した冷却速度を得ることが可能となる。また、第２筒状部材１３を低熱伝導率の第２金属材料から作製するので、第２筒状部材１３と接触した直後の溶融熱可塑性樹脂（シート）の冷却が遅延され、光学パターン等を転写させるために必要な時間を稼ぐことができ、光学パターン等の転写率を向上させることができる。しかも、ロール本体部１０が第１金属材料で製作されているので、第２筒状部材１３から離れる直前のシート成形品が十分に冷却されるが故に、シート成形品における剥離マークの発生を効果的に防ぐことができる。そして、中央部と端部でヘイズ値に差異の無いシート成形品（フィルム成形品）を得ることができた。
【実施例２】
【００５１】
実施例２は、実施例１の変形である。実施例２の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）１Ｂを軸線を含む仮想平面で切断したときの第１ロール１Ｂの模式的な断面図を図２に示す。
【００５２】
実施例２にあっては、ロール本体部２０を、スパイラルロールとも呼ばれ、熱媒流路２１がスパイラル状になっている、二重管ロールとした。実施例２の第１ロール１Ｂにおけるロール本体部２０、並びに、第１筒状部材２２及び第２筒状部材２３の諸元は表２に示したとおりである。実施例１と同様に、第１筒状部材２２及び第２筒状部材２３は焼嵌め法によってロール本体部２０に装着されており、焼嵌め代、第１筒状部材２２及び第２筒状部材２３の肉厚を、実施例１と同様とした。熱媒流路２１内には、ロール本体部２０の軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁（仕切り壁）２５が設けられている。尚、隔壁２５の数は、本質的に任意である。ロール本体部２０の熱媒として熱媒油を使用した。
【００５３】
また、第１筒状部材２２及び第２筒状部材２３の表面に、厚さ約０．３ｍｍの電解ニッケル−リンメッキ層２４を形成し、ダイヤモンドバイトによる切削加工によって、公称ピッチ１００μｍ、公称高さ５０μｍ、公称角度９０度のプリズムパターンを設けた。実施例１と異なり、第２ロール２として、ハードクロムメッキを施した金属弾性ロールを使用した。
【００５４】
実施例２にあっては、実施例１と同様に、ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＨ３０００」を使用した。また、実施例２の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは３００μｍである。得られたシート成形品（フィルム成形品）は、輝度向上シート（輝度向上フィルム）であり、プリズムパターンが形成されている。
【００５５】
実施例２にあっても、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１Ｂと第２ロール２との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。成形条件を以下の表４に示す。
【００５６】
［表４］
ダイ温度      ：２８０゜Ｃ
ライン速度    ：５ｍ／分
第１ロール温度：１３５゜Ｃ
第２ロール温度：１２０゜Ｃ
線圧レベル    ：１０ｋｇ／ｃｍ
【００５７】
成形したプリズムフィルムの外観は良好であった。具体的には、成形されたシート成形品（フィルム成形品）の中央部における平均転写率は８５％、端部の平均転写率は８４％であり、中央部と端部で平均転写率には殆ど差が認められなかった。また、シート成形品の縁部の厚肉部分が圧着し易くなったことで、転写率の相対的な向上が見られた。
【００５８】
比較例２として、Ｓ４５Ｃ製の筒状部材（寸法は実施例２の第１筒状部材２２及び第２筒状部材２３を一体化したと想定した筒状部材と同じ）を使用し、その他は実施例２と同様にして、第１ロールを作製した。そして、実施例２と同様の条件でシート成形品（フィルム成形品）を成形した。成形されたシート成形品（フィルム成形品）の中央部における平均転写率は８３％、端部の平均転写率は８０％であり、相対的に転写率は低く、中央部と端部で平均転写率に差が認められた。
【実施例３】
【００５９】
実施例３は、実施例１あるいは実施例２の変形である。溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）の模式的な断面図を図３の（Ａ）あるいは図３の（Ｂ）に示す。尚、図３の（Ａ）及び（Ｂ）に示す第１ロール１Ｃは、実施例１の第１ロールの変形例である。実施例３において、第２筒状部材１３は、第１筒状部材の延在部１２Ａを介してロール本体部１０の両端部分の表面を覆っている。第１筒状部材の延在部１２Ａはロール本体部１０に接しており、第２筒状部材１３は第１筒状部材の延在部１２Ａ上に配されている。具体的には、第２筒状部材１３の内面及び第１筒状部材の延在部１２Ａの外面にはネジ山（図示せず）が形成されており、第２筒状部材１３と第１筒状部材の延在部１２Ａとを螺合することで一体化されている。尚、第２筒状部材１３と第１筒状部材の延在部１２Ａとの一体化は、このような方法に限定されない。焼嵌め法によって第２筒状部材１３と第１筒状部材の延在部１２Ａとを一体化することもできるし、溶接によって第２筒状部材１３と第１筒状部材の延在部１２Ａとを一体化することもできる。
【００６０】
図３の（Ａ）に示す実施例３の第１ロール１Ｃを用いて、成形を行った。第１ロール１Ｃ等の諸元を、以下の表５に示すが、ロール本体部１０は、第１筒状部材１２と同じ第１金属材料から構成されている。尚、実施例３にあっても、実施例２と同様に、第１筒状部材１２及び第２筒状部材１１３の表面に、厚さ約０．３ｍｍの無電解ニッケル−リンメッキ層１４を形成し、ダイヤモンドバイトによる切削加工によって、公称ピッチ１００μｍ、公称高さ５０μｍ、公称角度９０度のプリズムパターンを、第１ロール１Ｃの長さ７００ｍｍに亙り設けた。実施例１と異なり、第２ロール２として、実施例２と同様に、ハードクロムメッキを施した金属弾性ロールを使用した。
【００６１】
［表５］
ロール本体部を構成する金属材料
：ＳＣＭ４４０
熱伝導率  ：４３Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１２×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
第１金属材料  ：ＳＣＭ４４０
第２金属材料  ：ＳＵＳ３０９
熱伝導率  ：１４Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１５×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
Ｄ1-o                     ：２７０．０ｍｍ
Ｄ2-i                     ：２６９．８ｍｍ
Ｄ2-o                     ：３００ｍｍ
第１筒状部材の延在部の肉厚：７．５ｍｍ
第２筒状部材の肉厚        ：７．５ｍｍ
Ｘ1                       ：５８０ｍｍ
Ｘ2                       ：１６０ｍｍ
Ｗ0                       ：６８０ｍｍ
【００６２】
実施例３にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＳ３０００」）を使用した。また、実施例３の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは３００μｍである。得られたシート成形品（フィルム成形品）は、輝度向上シート（輝度向上フィルム）であり、プリズムパターンが形成されている。
【００６３】
そして、実施例３にあっては、周知の溶融押出成形装置を使用して、幅８００ｍｍのダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１Ｃと第２ロール２との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。成形条件を、以下の表６に示す。
【００６４】
［表６］
ダイ温度      ：２９０゜Ｃ
ライン速度    ：５ｍ／分
第１ロール温度：１３５゜Ｃ
第２ロール温度：１２０゜Ｃ
線圧レベル    ：２０ｋｇ／ｃｍ
【００６５】
比較例３として、ＳＣＭ４４０製の筒状部材（寸法は実施例３の第１筒状部材１２及び第２筒状部材１３を一体化したと想定した筒状部材と同じ）を使用し、その他は実施例３と同様にして、第１ロールを作製した。そして、実施例３と同様の条件でシート成形品（フィルム成形品）を成形した。
【００６６】
実施例３にあっても、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１Ｃと第２ロール２との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。成形したプリズムフィルムの外観は良好であった。具体的には、成形されたシート成形品（フィルム成形品）の中央部における平均転写率は７５％、端部の平均転写率は７６％であり、中央部と端部で平均転写率には殆ど差が認められなかった。また、シート成形品の縁部の厚肉部分が圧着し易くなり、相対的な転写率の向上が見られた。一方、比較例３にあっては、成形されたシート成形品（フィルム成形品）の中央部における平均転写率は７５％、端部の平均転写率は７１％であり、中央部と端部で平均転写率に大きな差が認められた。
【００６７】
以上の点を除き、実施例３の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、この第１ロールを使用した溶融押出成形方法は、実施例１あるいは実施例２において説明した第１ロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、この第１ロールを使用した溶融押出成形方法と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。
【００６８】
尚、図３の（Ｂ）に示すように、第２筒状部材１３の表面は、第１筒状部材の延在部１２Ｂによって覆われている形態とすることもできる。尚、このような形態においては、第１筒状部材１２の表面にメッキ層１４が形成されている。
【実施例４】
【００６９】
実施例４は、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。実施例４の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）１Ｄを軸線を含む仮想平面で切断したときの第１ロール１Ｄの模式的な断面図を図４の（Ａ）に示し、ロール本体部３０の模式的な断面図を図４の（Ｂ）に示す。尚、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置状態の概念図は図１の（Ｂ）に示したと同様である。
【００７０】
実施例４の第１ロール１Ｄは、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路１１が設けられ、両端部分３１の外面に切欠部３２が設けられたロール本体部３０、及び、
ロール本体部３０の両端部分３１の切欠部３２のそれぞれに嵌合した筒状部材３３、
から成る。そして、ロール本体部３０は、４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する第１金属材料から製作されており、筒状部材３３は、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する第２金属材料から作製されており、ロール本体部３０の切欠部３２と筒状部材３３とは、少なくとも一部において接合されている。ロール本体部３０を構成する第１金属材料、筒状部材３３を構成する第２金属材料は、具体的には、以下の表７のとおりである。
【００７１】
筒状部材３３は、焼嵌め法によってロール本体部３０に装着されている。常温における筒状部材３３の内径Ｄ2-iの値、常温におけるロール本体部３０の切欠部３２における外径Ｄ1-oの値、常温における切欠部３２と切欠部３２との間のロール本体部３０の部分３０Ａにおける外径Ｄ’1-oの値を、以下の表７に示す。即ち、焼嵌め代を０．１５ｍｍとした。また、筒状部材３３の肉厚を８ｍｍとした。尚、実施例４にあっても、ロール本体部３０を、切削ドリルによってロール本体部３０の側面から円管状の熱媒流路１１を軸方向に対して平行に設けた、所謂ドリルドロールとした。熱媒流路１１の本数は、本質的に任意である。ロール本体部３０の熱媒として熱媒油を使用した。尚、筒状部材３３を構成する第２金属材料の線膨張係数は、ロール本体部３０を構成する第１金属材料の線膨張係数よりも若干大きいが、焼嵌め代を若干大きく取ることで、筒状部材３３の緩みを防止することができる。場合によっては、筒状部材３３の端部をロール本体部３０にスポット溶接して空回りや脱落を防止してもよい。
【００７２】
ロール本体部３０及び筒状部材３３の表面には、実施例１のメッキ層と同様のメッキ層１４を形成した。また、実施例２と同様に、第２ロール２として、実施例１の第２ロール２と同様のフッ素樹脂製のゴムロールを用いた。
【００７３】
溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形賦形されるシート成形品の幅をＷ0とし、ロール本体部３０の切欠部３２と切欠部３２との間のロール本体部３０の部分の長さをＸ1としたとき、
Ｗ0＞Ｘ1
を満足している。あるいは又、
３０ｍｍ≦Ｗ0−Ｘ1≦３００ｍｍ
を満足している。また、筒状部材３３の長さをＸ2としたとき、
３０ｍｍ≦Ｘ2≦３００ｍｍ
を満足している。更には、
（Ｘ1＋２・Ｘ2）＞Ｗ0＋３０（ｍｍ）
を満足している。具体的なＸ1、Ｘ2及びＷ0の値を、以下の表７に示す。Ｘ2の領域がシート成形品の端部と３０ｍｍ以上重なる状態とすることが好ましい。
【００７４】
［表７］
第１金属材料  ：Ｓ４５Ｃ
熱伝導率  ：４５Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１２×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
第２金属材料  ：ＳＵＳ３０９
熱伝導率  ：１４Ｗ／ｍ・Ｋ
線膨張係数：１５×１０-6ｍｍ／ｍｍ・Ｋ
Ｄ1-o         ：３８４．０ｍｍ
Ｄ’1-o       ：４００．０ｍｍ
Ｄ2-i         ：３８３．７ｍｍ
Ｄ2-o         ：４００．０ｍｍ
Ｘ1           ：３００ｍｍ
Ｘ2           ：１９５ｍｍ
Ｗ0           ：４５０ｍｍ
【００７５】
実施例４にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＥ２０００」）を使用した。また、実施例４の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは１３０μｍであり、幅Ｗ0は表７に示したとおりである。得られたシート成形品（フィルム成形品）は、実施例１と同様に、光拡散シート（光拡散フィルム）であり、マットパターンが形成されている。
【００７６】
実施例４にあっても、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１Ｄと第２ロール２との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。成形条件を、以下の表８に示す。得られた光拡散シート（光拡散フィルム）の外観は良好であり、中央部と端部でヘイズ値には殆ど差が認められなかった。
【００７７】
［表８］
ダイ温度      ：２８０゜Ｃ
ライン速度    ：７ｍ／分
第１ロール温度：１３５゜Ｃ
第２ロール温度：  ７０゜Ｃ
線圧レベル    ：６ｋｇ／ｃｍ
【００７８】
以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらの実施例に限定するものではない。実施例にて説明した溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、溶融押出成形装置の構成、構造、使用した材料、溶融押出成形条件等は例示であり、適宜、変更することができる。例えば、実施例２において説明したメッキ層を実施例１、実施例４に適用することができるし、実施例１において説明したメッキ層を実施例２〜実施例３に適用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ・・・第１ロール、２・・・第２ロール、１０，２０，３０・・・ロール本体部、１１，２１・・・熱媒流路、１２，２２・・・第１筒状部材、１２Ａ，１２Ｂ・・・第１筒状部材の延在部、１３，２３，１１３・・・第２筒状部材、１４，２４・・・メッキ層、２５・・・隔壁、３１・・・第１ロール１Ｄの両端部分、３２・・・切欠部、３３・・・筒状部材
【図１】
2014124897.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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