(57)【要約】【課題】雌ねじ部材に厚みの薄い金属板材を使用した場合であっても、雌ねじ部材に必要十分な強度で高い精度の雌ねじを確保して、雌ねじ部材と挿通孔部材とを強固に組み立て可能な組み立て構造体を提供する。【解決手段】基部１ａ及び重ね折り部１ｂは、金属製ケースを構成する金属板材の開口部の輪郭線からＬ字型に切り込んで重ね折り部１ｂを形成する。重ね折り部１ｂを開口部の輪郭線に直角な折り曲げ線で二つ折りして基部１ａに重ね合わせる。重ね折り部１ｂに形成したバーリング１１の開口縁が突出した反対側の面に重ねて基部１ａが配置される。重ね折り部１ｂと基部１ａとを密着させた状態で、ねじ下孔１ｄとバーリング１１とを貫通させて、セルフタップねじ２により雌ねじを形成する。【選択図】図３
2014009699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板材から成型されて雌ねじが形成された雌ねじ部材と、前記雌ねじに位置決めて挿通孔が形成された挿通孔部材と、前記挿通孔を挿通して前記雌ねじに螺合することにより前記挿通孔部材を前記雌ねじ部材に固定する雄ねじ部材と、を備えた組み立て構造体において、
前記雌ねじ部材は、前記雌ねじ部材を構成する金属板材の一部分を二つ折りして重ね合わせた重ね板部と、
前記重ね板部の第一の金属板材に、円筒状の開口縁を金属板材面よりも高く塑性変形させて形成した第一のねじ下孔と、
前記重ね板部の第二の金属板材に、前記第一のねじ下孔と中心を一致させて形成した第二のねじ下孔と、を有して、
前記第一のねじ下孔と前記第二のねじ下孔とを貫通して前記雌ねじが形成されていることを特徴とする組み立て構造体。
【請求項２】
前記第一の金属板材の前記開口縁が突出した面に重ねて前記第二の金属板材が配置され、
前記第二の金属板材に形成された凹所が、前記第一の金属板材の金属板材面からの前記開口縁の立ち上がりを収容し、
前記雄ねじ部材が締め付けられた状態で前記開口縁が前記第二の金属板材に密着していることを特徴とする請求項１に記載の組み立て構造体。
【請求項３】
前記第一の金属板材の前記開口縁が突出した反対側の面に重ねて前記第二の金属板材が配置され、
前記雄ねじ部材が締め付けられた状態で前記開口縁が前記第二の金属板材に密着していることを特徴とする請求項１に記載の組み立て構造体。
【請求項４】
前記第一の金属板材と前記第二の金属板材のうちの一方の金属板材に形成された開口部と、
前記第一の金属板材と前記第二の金属板材のうちの他方の金属板材から前記開口部を貫通するように立ち上げられて前記一方の金属板材が固定される起立部と、を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の組み立て構造体。
【請求項５】
前記起立部の断面の長手方向の両端部が前記開口部の長手方向の両端部に嵌合するとともに、
前記開口部は、前記開口部の輪郭から内側へ向かって突出した一対の突出部を有し、
前記一対の突出部は、前記開口部に保持した前記起立部の表面と裏面とを前記起立部の前記開口部に沿った長さ方向の異なる位置で嵌合していることを特徴とする請求項４に記載の組み立て構造体。
【請求項６】
前記開口部を貫通した前記起立部の先端側が折り曲げられて前記一方の金属板材を前記他方の金属板材に向かって押圧していることを特徴とする請求項４に記載の組み立て構造体。
【請求項７】
前記起立部の前記開口部に沿った長さ方向の両側の側面が、前記長さ方向の前記開口部の縁に隙間なく保持されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の組み立て構造体。
【請求項８】
前記他方の金属板材から前記起立部を立ち上げる折り曲げ線は、前記雌ねじ部材を構成する金属板材の一部分を二つ折りして前記重ね板部を形成する折り曲げ線と交差する方向に設定されていることを特徴とする請求項７に記載の組み立て構造体。
【請求項９】
前記重ね板部は、前記雌ねじ部材を構成する金属板材の縁の輪郭線からＬ字型に切り込んで形成された重ね折り部を、前記輪郭線に交差する方向の折り曲げ線にて１８０度折り曲げて形成されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の組み立て構造体。
【請求項１０】
金属板材から成型されてセルフタップねじを締め付け可能なねじ下孔が形成された雌ねじ部材において、
前記雌ねじ部材を構成する金属板材の一部分を二つ折りして重ね合わせた重ね板部と、
前記重ね板部の第一の金属板材に、バーリング加工によって開口縁を金属板材面よりも高くした第一のねじ下孔と、
前記重ね板部の第二の金属板材に、前記第一のねじ下孔と中心を一致させて配置した第二のねじ下孔と、を有して、
前記第一のねじ下孔と前記第二のねじ下孔とを貫通して前記雌ねじが形成されていることを特徴とする雌ねじ部材。
【請求項１１】
金属板材から成型されてセルフタップねじを締め付け可能なねじ下孔が形成された画像形成装置において、
前記画像形成装置を構成する金属板材の縁の輪郭線からＬ字型に切り込んで形成された重ね折り部を、前記輪郭線に直角な折り曲げ線にて二つ折りして前記画像形成装置を構成する金属板材に重ね合わせた重ね板部と、
前記重ね板部の第一の金属板材に、バーリング加工によって開口縁を金属板材面よりも高くした第一のねじ下孔と、
前記重ね板部の第二の金属板材に、前記第一のねじ下孔と中心を一致させて配置した第二のねじ下孔と、を有して、
前記第一のねじ下孔と前記第二のねじ下孔とを貫通して前記雌ねじが形成されていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
制御基板を収納するために金属板材から成型されて、前記制御基板を取り出し可能な開口部の縁に沿ってセルフタップねじを締め付け可能な複数のねじ下孔が形成された金属製ケースと、前記開口部に前記セルフタップねじを用いて固定される金属製フタと、を有する画像形成装置において、
前記金属製ケースを構成する金属板材の前記開口部の縁の輪郭線からＬ字型に切り込んで形成された重ね折り部を、前記輪郭線に直角な折り曲げ線にて二つ折りして前記金属製ケースを構成する金属板材に重ね合わせた重ね板部と、
前記重ね板部の第一の金属板材に、バーリング加工によって開口縁を金属板材面よりも高くした第一のねじ下孔と、
前記重ね板部の第二の金属板材に、前記第一のねじ下孔と中心を一致させて配置した第二のねじ下孔と、を有して、
前記第一のねじ下孔と前記第二のねじ下孔とを貫通して前記雌ねじが形成されていることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雄ねじ部材を用いて、雌ねじ部材に挿通孔部材を締め付け固定した組み立て構造体、詳しくは、金属板材をバーリング加工して形成した円筒部に形成される雌ねじの強度を高める構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置の筐体構造には、金属板材から折り曲げ成型又はプレス成型された板部材、梁部材、筐体部材等に、セルフタップねじを用いて、他の部品や他の部材を取付ける構造が多用されている。近年、画像形成装置の軽量化、省資源化が進められた結果、単独では十分な強度の雌ねじを形成できない厚さの金属板材も使用されている。そのような場合、金属板材に形成した貫通孔に雌ねじを形成した別部材（かしめナット）を嵌め込んだり、部分的に補強板を重ねてスポット溶接して重なり部分に貫通孔を設けて雌ねじを形成したりしていた。しかし、このような別部材や補強部材を使用しない方法も実用化されている（特許文献１、２）。
【０００３】
特許文献１には、丸孔の縁を厚み方向に塑性変形させて円筒部を形成（いわゆるバーリング加工）して、円筒部の中心孔にセルフタップねじを締め付ける組み立て構造体が開示されている。特許文献２には、金属板材の縁を二つ折り加工（いわゆるヘミング曲げ加工）して、二つ折り部に形成した円孔にセルフタップねじを締め付ける組み立て構造体が開示されている。特許文献２に示される雌ねじ部材は、折り重ねた一方の金属板材に形成した円筒部（いわゆるバーリング加工）を他方の金属板材に形成した大きな円孔で外側から保持している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平６−６６８２１号公報
【特許文献２】特開平１０−２６３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
雌ねじ部材を構成する金属板材の厚みが薄くなると、形成される雌ねじのねじ山の数が少なくなって、セルフタップねじを強く締め付けることができない。特許文献１に示されるバーリング加工された円筒部は、円筒部の長さを長くしようとすると、円筒部の肉厚が薄くなって、内側に形成される雌ねじの強度が低下する。特許文献２に示される二つ折り構造は、重ね合わせられた金属の薄板材同士の連結が弱いため、二つ折りの折り幅が長くなると、雌ねじ部材を用いて構成される組み立て構造自体の強度が大幅に低下する。雌ねじ自身も、特許文献１と同様に、円筒部の厚みが薄くなると、十分な強度を持たせることが困難になる。
【０００６】
本発明は、雌ねじ部材に厚みの薄い金属板材を使用した場合であっても、雌ねじ部材に必要十分な強度で高い精度の雌ねじを確保して、雌ねじ部材と挿通孔部材とを強固に組み立て可能な組み立て構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の組み立て構造体は、金属板材から成型されて雌ねじが形成された雌ねじ部材と、前記雌ねじに位置決めて挿通孔が形成された挿通孔部材と、前記挿通孔を挿通して前記雌ねじに螺合することにより前記挿通孔部材を前記雌ねじ部材に固定する雄ねじ部材と、を備えたものである。そして、前記雌ねじ部材は、前記雌ねじ部材を構成する金属板材の一部分を二つ折りして重ね合わせた重ね板部と、前記重ね板部の第一の金属板材に、円筒状の開口縁を金属板材面よりも高く塑性変形させて形成した第一のねじ下孔と、前記重ね板部の第二の金属板材に、前記第一のねじ下孔と中心を一致させて形成した第二のねじ下孔と、を有して、前記第一のねじ下孔と前記第二のねじ下孔とを貫通して前記雌ねじが形成されている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の組み立て構造体は、バーリング加工を伴う第一のねじ下孔とバーリング加工を伴わない第二のねじ下孔とが一体となった状態で重ね板部を貫通させて雌ねじが形成される。このため、バーリング加工を伴う第一のねじ下孔のみの場合よりも雄ねじ（セルフタップネジを含む）を保持するねじ山を多く確保できる。バーリング加工を伴う第一のねじ下孔のみの場合よりも、雄ねじ（セルフタップネジを含む）が斜めに挿入された際に雄ねじを垂直方向へ押し戻す復元力が大きく作用する。
【０００９】
したがって、雌ねじ部材に厚みの薄い金属板材を使用した場合であっても、雌ねじ部材に必要十分な強度で高い精度の雌ねじを確保して、雌ねじ部材と挿通孔部材とを強固に組み立て可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】画像形成装置の構成の説明図である。
【図２】金属製ケースを組み立てた状態における締結構造の斜視図である。
【図３】実施例１の締結構造を分解した斜視図である。
【図４】実施例１の締結材の製造工程の説明図である。
【図５】製造工程の各段階における締結材の断面図である。
【図６】実施例２の締結構造を分解した斜視図である。
【図７】実施例２の締結材の製造工程の説明図である。
【図８】製造工程の各段階における締結材の断面図である。
【図９】実施例３の締結構造を分解した斜視図である。
【図１０】実施例３の締結材の製造工程の説明図である。
【図１１】製造工程の各段階における締結材の断面図である。
【図１２】実施例３の締結材の打ち抜き状態の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。本発明は、二つ折りされた金属板材を貫通して雌ねじが形成され、二つ折り部分の一方の金属板にバーリング加工が施されている限りにおいて、実施形態の構成の一部又は全部を、その代替的な構成で置き換えた別の実施形態でも実施できる。したがって、画像形成装置に限らず、一般的な機械構造、筐体構造においても実施できる。画像形成装置は、直接転写方式、中間転写方式、記録材搬送方式、定着ベルト方式の区別なく、また、帯電方法、露光方法、静電像の形成方法、現像方法、転写方法、一成分現像剤／二成分現像剤の区別なく実施できる。本実施例で説明される構成に、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、プリンタ、各種印刷機、複写機、ＦＡＸ、複合機等、種々の用途で実施できる。
【００１２】
＜画像形成装置＞
図１は画像形成装置の構成の説明図である。図２はシールドケースを組み立てた状態における締結構造の斜視図である。
【００１３】
図１に示すように、画像形成装置１００は、感光ドラム１０１に形成したトナー像を記録材に転写して、定着装置１１４で記録材に画像を定着させるレーザービームプリンタである。画像形成装置１００は、回転する感光ドラム１０１の周囲に帯電ローラ１０２、露光装置１０３、現像装置１０４、転写ローラ１０５、ドラムクリーニング装置１０９を配置している。感光ドラム１０１は、ＯＰＣ感光層をアルミニウム基体上に形成した電子写真感光体であって、所定のプロセススピードで矢印Ｒ１方向に回転する。
【００１４】
帯電ローラ１０２は、感光ドラム１０１を一様な電位に帯電させる。露光装置１０３は、画像データを展開した画像信号に応じてＯＮ−ＯＦＦ変調されたレーザービームを走査して、感光ドラム１０１の表面に画像の静電像を形成する。現像装置１０４は、一成分現像剤を現像スリーブ１０４ａに担持して、感光ドラム１０１上の静電像をトナー像に現像する。転写ローラ１０５は、感光ドラム１０１に圧接して記録材Ｐのニップ部Ｔ１を形成する。転写ローラ１０５へ電圧を印加することにより、感光ドラム１０１に担持されたトナー像がニップ部Ｔ１を搬送される記録材Ｐへ転写される。
【００１５】
カセット１０６から給紙ローラ１０７によって取り出された記録材Ｐは、レジストローラ１０８によって、感光ドラム１０１のトナー像に同期させてニップ部Ｔ１へ給送される。ニップ部Ｔ１でトナー像を転写されて感光ドラム１０１から分離された記録材Ｐは、定着装置１１４へ搬送される。定着装置１１４は、未定着のトナー像を担持した記録材Ｐを加熱・加圧して、画像を記録材Ｐに定着させる。画像を定着された記録材Ｐは、排紙ローラ１１１によって、筐体上の排紙トレイ１１２へ排出・積載される。
【００１６】
画像形成装置１００を制御する制御基板と、帯電ローラ１０２、現像装置１０４、及び転写ローラ１０５に印加される各種の高電圧を発生する電源基板とが、画像形成装置１００の筐体内に固定された金属製ケース１２０に収納されている。金属製ケース１２０は、セルフタップねじ２を用いて、金属製フタ１２１が取り付けられている。金属製ケース１２０及び金属製フタ１２１は、厚さ０．６ｍｍの鋼板あるいは電気亜鉛めっき鋼板の金属板材から成型され、内側に配置された制御基板及び電源基板を外界から電磁気的に遮断する。金属製ケース１２０及び金属製フタ１２１は、電源基板で発生する電磁波を外部へ漏らさない。セルフタップねじ２を締め付けるためのねじ下孔加工を施した金属製ケース１２０に金属製フタ１２１をセルフタップねじ２で締結する。
【００１７】
図２に示すように、電磁波シールドのために、金属製ケース１２０のねじ下孔加工部にセルフタップねじ２を締め付けて、金属製フタ１２１が固定されている。図２は、金属製ケース１２０の一部分を取り出して図示した締結材１に、金属製フタ１２１の一部分を取り出して図示した被締結材３を、セルフタップねじ２を用いて固定した状態の模式図である。
【００１８】
セルフタップねじ２の大きさの呼び記号は、Ｍ３である。ネジ部のネジピッチは０．５ｍｍである。セルフタップねじ２の長さは被締結材の厚みに関わるので一概に言えないが、概ね４ｍｍ以上である。
【００１９】
＜比較例１＞
特許文献１に示されるように、金属板材を成型した締結材に対して、金属板材や樹脂材料を成型した被締結材をネジにより固定する構成は一般的である。締結材の金属板材の板厚が１ｍｍ以下と薄い場合であっても、薄板用のセルフタップねじによって被締結材を確実に固定できる雌ねじ構造が求められている。
【００２０】
比較例１では、締結材のネジ穴部にバーリング加工を施し、ネジ穴胴部の高さを確保し、ネジ山の当接箇所を単に締結材の穴加工したときよりも増加させている。
【００２１】
比較例１では、タップ下孔に特殊なバーリング加工を施している。塑性変形により雌ネジを形成するタップ下孔の最先端部の近傍内周面を内方に膨出させて、内圧増加部を形成し、内圧増加部の内径をタップ下孔内径よりも小径としている。
【００２２】
比較例１では、タップ下孔に特殊なバーリング加工を施すことにより、有効ネジ山のひっかかり率を１００％とし、締付トルクを高め、雌ネジ部の強度を単純な円筒形状に比較して増大している。
【００２３】
しかし、タップ下孔の最先端部の近傍内周面を内方に膨出させて、内圧増加部を形成し、内圧増加部内径をタップ下孔の内径よりも小径とするためには、特別な加工方法が必要となり、これによる加工工数が増加する。
【００２４】
また、バーリング加工された円筒部におけるセルフタップねじのネジ締結力を確保するためには、バーリング加工された円筒部の高さを高くして、ネジ山の当接箇所をできるだけ多く確保する必要がある。しかし、これにより、バーリング加工された円筒部の肉厚が薄くなると、セルフタップねじをねじ込んだ際に円筒部にクラックが生じたり、雌ネジが破壊されたりし易くなる。使用する金属板材の板厚が薄くなればなるほど、バーリング加工された円筒部の肉厚が十分に確保できず、セルフタップねじによる十分な締結力を発生させることが不可能となる可能性がある。
【００２５】
＜比較例２＞
特許文献２に示されるように、厚みの薄い金属板材の外形端部を１８０度内側曲げて二つ折り状態とするヘミング曲げ加工は一般的である。ヘミング曲げ加工は、厚みの薄い金属板材の強度確保の目的で採用される。あるいは、金属板材の加工作業者、運搬や梱包の作業者、加工品を組み込む製品を組み立てる組立作業者、さらには製品の使用者等が金属板材の縁のバリに接触することを回避する目的で採用される。
【００２６】
比較例２では、バーリング加工された円筒部をヘミング曲げ加工部に重ね合わせている。具体的には、据付桟にセルフタップねじで固定される平板状の金属板材において、最初に、金属板材の左右両端部を垂直に立ち上げるように曲げ加工して、折曲部よりも内側にバーリング加工された円筒部を形成する。折曲部には、円筒部が通過するように貫通孔を設け、折曲部をさらに内側へ９０度曲げ加工して、バーリング加工の円筒部を貫通孔に挿通させている。最終的に、金属板材の左右両側を内側へ１８０度折り曲げた状態で、ヘミング曲げ加工を施した円筒部にセルフタップねじをねじ込んで、他部材を金属板材に固定している。このような構成とすることで、ヘミング曲げ加工を施した金属板材の端部においてもバーリング加工が可能になっている。
【００２７】
しかし、比較例２では、単にヘミング曲げ加工されて重ね合わせられた金属板材には、バーリング加工された円筒部の挿通孔を設けているだけなので、円筒部の高さ及び肉厚は一枚の金属板材をバーリング加工した場合と同じである。このため、ヘミング曲げ加工部は、セルフタップねじの締結力には何ら寄与していない。
【００２８】
さらに、比較例１及び比較例２において、バーリング加工を施した目的は、セルフタップネジの締め付け力を確保するために、ネジ山の当接箇所をできるだけ多く設けることである。このため、バーリング加工による円筒部の高さを高くする必要があるが、円筒部の高さを高くすると、円筒部の内径と外径との間に形成される肉厚が薄くなる。円筒部の肉厚は、セルフタップネジの侵入によって破壊されない前提で設定されるため、金属板材の厚みが薄くなればなるほど、円筒部の内径と外径との間に形成される肉厚が十分に確保できなくなる。円筒部が薄肉の場合は、わずかなセルフタップネジの傾きによっても円筒部が破壊されて、十分な締結力を発生させることが不可能となる可能性がある。
【００２９】
そこで、以下の実施例では、バーリング加工を通常よりも低くして円筒部に十分な肉厚を確保している。そして、バーリング加工の円筒部に連結して、折り重ねた金属板材を配置して、円筒部と金属板材とを密着状態にして両者を貫通するようにセルフタップネジの締め付けを行っている。
【００３０】
＜実施例１＞
図３は実施例１の締結構造を分解した斜視図である。図４は実施例１の締結材の製造工程の説明図である。図５は製造工程の各段階における締結材の断面図である。
【００３１】
図１に示すように、画像形成装置１００は、組み立て構造体の一例である。画像形成装置１００は、金属板材から成型されてセルフタップねじ２を締め付け可能なねじ下孔が形成されている。金属製フタ１２１は、制御基板を取り出し可能な開口部にセルフタップねじ２を用いて固定される。金属製ケース１２０は、制御基板を取り出し可能な開口部の縁に沿ってセルフタップねじ２を締め付け可能な複数のねじ下孔が形成されている。
【００３２】
図３に示すように、雌ねじ部材の一例である締結材１は、金属板材から成型されて、ねじ下孔に雌ねじが形成されている。組み立て前の締結材１は、金属板材から成型されてセルフタップねじを締め付け可能なねじ下孔が形成されている。
【００３３】
挿通孔部材の一例である被締結材３は、セルフタップねじ２によって形成された雌ねじに位置決めて挿通孔３ａが形成されている。雄ねじ部材の一例であるセルフタップねじ２は、挿通孔３ａを挿通して雌ねじに螺合することにより被締結材３を締結材１に固定する。
【００３４】
重ね板部の一例である基部１ａ及び重ね折り部１ｂは、締結材１を構成する金属板材の一部分を二つ折りして重ね合わせている。図３に示すように、画像形成装置１００を構成する金属板材の縁の輪郭線からＬ字型に切り込んで形成された重ね折り部１ｂを、元の輪郭線に交差する方向の一例である元の輪郭線に直角な方向の折り曲げ線にて１８０度折り曲げて基部１ａに重ね合わせている。図３に示すように、重ね折り部１ｂは、金属製ケース１２０を構成する金属板材の制御基板を取り出し可能な開口部の縁の輪郭線からＬ字型に切り込んで間欠的に配置される。重ね折り部１ｂは、制御基板を取り出し可能な開口部の縁の輪郭線に直角な折り曲げ線にて二つ折りされる。なお、「Ｌ字型に切り込んで」の意味は、図３に示すように、展開した際にＬ字型の切り込みを形成することである。
【００３５】
第一のねじ下孔の一例であるバーリング１１は、重ね板部の第一の金属板材の一例である重ね折り部１ｂに、バーリング加工によって円筒状の開口縁を金属板材面よりも高く塑性変形させて形成している。第二のねじ下孔の一例であるねじ下孔１ｄは、重ね板部の第二の金属板材の一例である基部１ａに、バーリング１１と中心を一致させて配置される。基部１ａは、重ね折り部１ｂのバーリング１１の開口縁が突出した反対側の面に重ねて配置される。セルフタップねじ２によって形成された雌ねじは、バーリング１１とねじ下孔１ｄとを貫通して形成されている。セルフタップねじ２が締め付けられた状態でバーリング１１の開口縁が基部１ａに密着している。
【００３６】
開口部の一例である角穴部１３は、基部１ａと重ね折り部１ｂのうちの一方の金属板の一例である重ね折り部１ｂに形成される。起立部の一例である９０度曲げ部１２は、基部１ａと重ね折り部１ｂのうちの他方の金属板材の一例である基部１ａから角穴部１３を貫通するように立ち上げられて重ね折り部１ｂが固定される。角穴部１３を貫通した９０度曲げ部１２の先端側が折り曲げられて重ね折り部１ｂを基部１ａに向かって押圧している。９０度曲げ部１２を用いた固定によって、締結材１が締め付けられる前の状態でも、バーリング１１の開口縁が基部１ａに密着している。
【００３７】
図３に示すように、実施例１では、セルフタップネジ２を用いて締結材１に被締結材３を一体に締結する。金属板材を折り曲げ加工した金属製ケース１２０（締結材１）の内側に電子回路基板１２２が配置され、金属板材で形成された金属製フタ１２１（被締結材３）が締結具（セルフタップネジ２）を用いて金属製ケース１２０に固定される。
【００３８】
実施例１では、締結材１の金属板材の縁を部分的に二つ折りした重なり部分にバーリング１１とねじ下孔１ｄとを同一軸線上に設け、２枚の金属板材を貫通させるようにセルフタップネジ２を締め付ける。締結材１には、バーリング１１とネジ下孔１ｄが形成される。被締結材３には、セルフタップネジ２の脚部２ａを挿通する挿通穴３ａが形成される。セルフタップネジ２の脚部２ａは、被締結材３の挿通穴３ａを挿通した後、セルフタップネジ２をドライバ等の工具により回転させることで、締結材１のバーリング１１及びネジ下孔１ｄにネジ切りをしながら入り込む。
【００３９】
その後、セルフタップネジ２の座面２ｂの被締結材３に対する対向面が、被締結材３の表面と接触することで、締結材１の被締結材３対向面と、セルフタップネジ２の座面２ｂとの間に被締結材３が挟持されて固定される。
【００４０】
図３に示す締結材１の要部Ｘ部を切り取って、図４の斜視図及び図５の断面図に基づいて、締結材１の加工の各工程を説明する。図４の（ａ）及び図５の（ａ）は、９０度曲げ部１２を９０度立ち上げる１回目のプレス加工である。図４の（ｂ）及び図５の（ｂ）は、基部１ａから重ね折り部１ｂの輪郭をＬ字型に切り込むと同時に重ね折り部１ｂを９０度立ち上げる２回目のプレス加工である。図４の（ｃ）は、締結材１を二つ折りして基部１ａに重ね折り部１ｂを重ね合わせる３回目のプレス加工である。図５の（ｃ）は、３回目のプレス加工後、重ね折り部１ｂ側からドリルを挿入して、セルフタップネジ２の下孔を貫通させる下孔加工である。
【００４１】
図４の（ａ）に示すように、１回目のプレス加工に先立たせて、締結材１に下孔が形成され、下孔よりも口径の大きい砲弾型の押し型で突き出してバーリング１１が形成される。１回目のプレス加工では、バーリング１１が形成された締結材１に、９０度曲げ部１２及び角穴部１３が形成される。バーリング１１の円筒部の内径φＤ１は、最終的なネジ下穴１ｄの直径φＤ２よりも小径に設定されている。
【００４２】
図４の（ｂ）に示すように、２回目のプレス加工では、締結材１の基部１ａを保持して、バーリング１１と９０度曲げ部１２の間で重ね折り部１ｂを形成する。図４の（ｃ）に示すように、３回目のプレス加工では、締結材１の基部１ａを保持して、重ね折り部１ｂを更に９０度曲げて基部１ａに重ね合わせる。中間に１３５度の曲げ工程を配置してもよい。いずれにせよ、重ね折り部１ｂは、合計１８０度曲げられる。図５の（ｃ）に示すように、９０度曲げ部１２は、角穴部１３を挿通するので、基部１ａと重ね折り部１ｂの密着を妨げない。
【００４３】
その後、図５の（ｃ）に示すように、角穴部１３を挿通した９０度曲げ部１２の先端側を更に９０度曲げて、９０度曲げ部１２の先端を重ね折り部１ｂに当接させて係止部１ｃを成形する。なお、この工程は、厳密には４回目のプレス工程となるが、図５の（ｃ）は、３回目と４回目のプレス工程を行った後の形状である。
【００４４】
その後、図５の（ｃ）に示すように、バーリング１１側から基部１ａに向けてφＤ２のドリル加工を行って穴加工を施して、基部１ａにネジ下穴１ｄを形成する。バーリング１１の内径は、当初φＤ１であったが、φＤ２の穴加工において、内径φＤ１は、ネジ下穴径φＤ２まで拡大される。これにより、基部１ａのネジ下穴１ｄとバーリング１１の内径中心位置を一致させると同時に、基部１ａのネジ下穴１ｄの内径とバーリング１１の内径を一致させる。
【００４５】
実施例１では、締結材１の金属板材の縁に所定間隔ごとに局所的なヘミング曲げ部を形成し、基部１ａと重ね折り部１ｂの何れか一方にねじ下孔１ｄを形成し、他方にねじ下孔１ｄと内径が連通するバーリング１１を形成する。これにより、ねじ下孔１ｄの板厚とバーリング１１の高さとにわたって一体連続の雌ねじが形成される。基部１ａの板厚とバーリング１１とを貫通したネジ下孔を形成して雌ねじのねじ山の当接領域を確保する。このため、被締結材３の締結材１に対する締結力が安定すると同時に、バーリング１１の高さを加工限界まで高くする必要がなくなる。バーリング１１の高さを低くした分でバーリング１１の内径部と外径部で形成される肉厚を確保できるため、セルフタップねじ２の締結力によってバーリング１１の肉厚部分が座屈破壊したり、雌ねじのねじ山が破壊されたりしにくくなる。実施例１では、締結材１の基部１ａにねじ下孔１ｄを配置し、締結材１の重ね折り部１ｂにバーリング１１を設けたため、バーリング１１を収容するための凹所が不要となり、実施例２よりもプレス加工の工数が削減される。
【００４６】
実施例１では、締結材１の基部１ａと締結材１の重ね折り部１ｂとを係止部１ｃによって一体化して、基部１ａと重ね折り部１ｂとが開いて隙間が生じることを防止する。これにより、基部１ａのネジ下穴１ｄとバーリング１１の内径中心位置を一致させると同時にネジ下穴１ｄの内径とバーリング１１の内径を一致させる二次加工の位置決めが容易に行える。また、セルフタップねじ２の締め付け時に、セルフタップねじ２が重ね折り部１ｂを押して基部１ａから離間させたり、セルフタップねじ２がねじ下孔１ｄに対し斜めに進入したりすることが防止される。
【００４７】
実施例１で言うヘミング曲げ部は、金属板材の輪郭線と平行な折り曲げ線を用いて輪郭線と平行な重ね折り部が形成される通常のヘミング曲げ部とは異なる。通常のヘミング曲げ部では、重ね折り部が輪郭線（折り曲げ線）よりも材料の外側へ向かって出っ張るため、金属板材の切り落としが発生して材料取り効率が悪くなる。
【００４８】
これに対して、実施例１では、部分的なヘミング曲げ部を形成する前の展開状態にした際に、金属板材の輪郭線よりも材料側に切り込みを入れて内側の部分だけでヘミング曲げ部を形成している。図３に示すように、金属材料の輪郭線からＬ字状に切り込んで重ね折り部１ｂを輪郭線よりも金属板材の内側にヘミング曲げ部を形成している。このため、通常のヘミング曲げ部のように、金属板材の元の輪郭線の外側に切り落とし部を設ける必要が無く、金属板材の材料を無駄にすることなく効率的に使用可能である。重ね折り部１ｂの形成によって金属板材の切り落としが発生せず、通常のヘミング曲げ部に比較して金属板材の材料取りに無駄が生じない。
【００４９】
＜実施例２＞
図６は実施例２の締結構造を分解した斜視図である。図７は実施例２の締結材の製造工程の説明図である。図８は製造工程の各段階における締結材の断面図である。
【００５０】
図５の（ｃ）に示すように、実施例１では、締結材１の基部１ａにネジ下穴１ｄ、ヘミング曲げ部を形成する重ね折り部１ｂにバーリング１１を設けた。これに対して、図８の（ｄ）に示すように、実施例２では、締結材１の基部１ａにバーリング１１、曲げ部１ｂにネジ下穴１ｅを設けている。具体的には、図８の（ｄ）に示すように、実施例２では、バーリング１１の開口縁が突出した重ね折り部１ｂの面に重ねて基部１ａが配置される。基部１ａに形成された凹所の一例である絞り加工部１５は、重ね折り部１ｂの金属板材面からのバーリング１１の開口縁の立ち上がりを収容している。セルフタップねじ２が締め付けられた状態でバーリング１１の開口縁が基部１ａに密着して、重ね折り部１ｂと基部１ａとを強固に一体化している。
【００５１】
図６に示すように、被締結材３にはネジ２の脚部２ａを挿通する挿通穴３ａが形成される。セルフタップねじ２の脚部２ａは、被締結材３の挿通穴３ａを挿通した後、締結材１のバーリング１１及びネジ下孔１ｅにネジ切りをしながら入り込む。これにより、締結材１の被締結材３対向面側と、ネジ２の座面２ｂの被締結材３対向面側とで、被締結材３が挟持されて固定される。なお、実施例２では、実施例１のようにネジ下孔に“１ｄ”の符号は使用していない。実施例２の説明及び図６〜図８では、後から加工されるネジ下穴の意味で符号を使い分けして、“１ｅ”としている。
【００５２】
図６に示す締結材１の要部Ｘ部を切り取って、図７の斜視図及び図８の断面図に基づいて、締結材１の加工の各工程を説明する。図７の（ａ）及び図８の（ａ）は、９０度曲げ部１２を９０度立ち上げる１回目のプレス加工である。図７の（ｂ）及び図８の（ｂ）は、絞り加工部１５を形成する２回目のプレス加工である。図７の（ｃ）及び図８の（ｃ）は、基部１ａから重ね折り部１ｂの輪郭をＬ字型に切り込むと同時に重ね折り部１ｂを９０度立ち上げる３回目のプレス加工である。図７の（ｄ）は、締結材１を二つ折りして基部１ａに重ね折り部１ｂを重ね合わせる４回目のプレス加工である。図８の（ｄ）は、４回目のプレス加工後、基部１ａ側からドリルを挿入して、セルフタップネジ２の下孔を貫通させる下孔加工である。
【００５３】
図７の（ａ）に示すように、１回目のプレス加工に先立たせて、締結材１に下孔が形成され、下孔よりも口径の大きい砲弾型の押し型で突き出してバーリング１１が形成される。１回目のプレス加工では、バーリング１１が形成された締結材１に、９０度曲げ部１２及び角穴部１３、１４が形成される。バーリング１１の円筒部の内径φＤ１は、最終的なネジ下穴１ｄの直径φＤ２よりも小径に設定されている。
【００５４】
図７の（ｂ）に示すように、２回目のプレス加工では、バーリング１１の出っ張り方向とは逆方向に盆状の絞り加工部１５を形成する。図７の（ｃ）に示すように、３回目のプレス加工では、バーリング１１が形成された基部１ａを保持して、角穴部１４の位置で締結材１を９０度折り曲げて、重ね折り部１ｂを形成する。
【００５５】
締結材１の曲げ稜線に角穴部１４を設けた理由は、締結材１の９０度曲げをする際に、角穴部１４を回避した曲げ工具を使用することで、バーリング１１の出っ張り部や９０度曲げ部１２に曲げ工具が干渉しなくて済むからである。このため、締結材１の曲げ稜線に沿った角穴部１４の長さは、バーリング１１の外径及び９０度曲げ部１２の長さより大きく設定してある。
【００５６】
図７の（ｄ）に示すように、４回目のプレス加工では、基部１ａを保持して重ね折り部１ｂを基部１ａと重なるまで、更に９０度曲げる。重ね折り部１ｂを、合計１８０度曲げてヘミング曲げ部を形成する。このとき、９０度曲げ部１２は角穴部１３を挿通するので、基部１ａと重ね折り部１ｂの密着は妨げられない。また、バーリング１１の出っ張り高さを絞り加工部１５の絞り深さと同一以下に設定しているため、バーリング１１の出っ張り先端部は、絞り加工部１５に干渉しない。なお、セルフタップねじ２の締め付けに伴ってバーリング１１の出っ張り先端部は絞り加工部１５の絞り平面に当接する。
【００５７】
この後、図８の（ｄ）に示すように、角穴部１３を貫通した９０度曲げ部１２の先端側を重ね折り部１ｂに当接するまで更に９０度曲げて係止部１ｃを成形する。
【００５８】
この後、図８の（ｄ）に示すように、バーリング１１を有する基部１ａ側から曲げ部１ｂの絞り加工部１５の平面に向けてφＤ２のドリルを用いて穴加工を施し、絞り加工部１５の平面にネジ下穴１ｅを形成する。絞り加工部１５に対するネジ下孔加工に伴って、当初φＤ１であったバーリング１１の内径は、ネジ下孔１ｅの内径φＤ２まで拡大される。これにより、基部１ａのバーリング１１内径中心と絞り部１５平面のネジ下穴１ｅの中心位置を一致させると共に、バーリング１１の内径とネジ下穴１ｅの内径とが精密に一致する。
【００５９】
実施例２では、締結材１の基部１ａにバーリング１１を設け、重ね折り部１ｂに絞り加工部１５の凹所を設け、バーリング１１の立ち上った開口縁が絞り加工部１５の絞り平面で押えられる。このため、金属板材が薄くても、セルフタップねじ２が確実にネジ下孔１ｅに引っ掛かって垂直に切り進む。セルフタップねじ２の締め付け時にバーリング１１の断面が外側に開くことが防止される。セルフタップねじ２の締め付け時にネジ下孔１ｅに負担がかからない。バーリング１１とねじ下孔１ｅとに連続して形成された雌ねじによってセルフタップねじ２が強固に保持される。このため、バーリング１１のみに頼る場合よりも締結力が確保される。
【００６０】
実施例２では、締結材１の基部１ａの厚みとバーリング１１の高さと絞り加工部１５の平面部のネジ下孔１ｅとで連続したネジ下孔を形成する。連続した深いネジ下孔によって雌ねじのねじ山の当接領域を長く確保して、締結材１に対する被締結材３の締結力を安定させる。連続したネジ下孔を形成するため、バーリング１１の立ち上り高さをそれほど高くしなくても必要十分なねじ山数を確保できる。バーリング１１の立ち上がり高さを低くすることで、バーリング１１の内径部と外径部で形成される肉厚を十分に確保できる。このため、セルフタップねじ２に過剰な締め付けを行ってもバーリング１１の肉厚部が破壊されにくい。セルフタップねじ２を斜めにねじ込んでもバーリング１１の肉厚部が破壊されにくい。
【００６１】
実施例２では、締結材１の基部１ａと重ね折り部１ｂとを係止部１ｃによって一体化しているため、ねじ下孔１ｅの加工時にドリルが重ね折り部１ｂを押して、平面方向に位置ずれさせたり、重ね折り部１ｂと基部１ａとの間に隙間が開いたりしにくい。このため、バーリング１１とネジ下孔１ｅの中心位置と内径を一致するよう精度出しを行う下孔加工工程が容易に行える。また、セルフタップねじ２の締め付け時に重ね折り部１ｂが押されて基部１ａから離間して隙間が開くことも防止される。セルフタップねじ２の締め付け時にセルフタップねじ２が斜めに締結されることも防止される。
【００６２】
なお、実施例２においても、後述する実施例３と同様に、図１２に示す９０度曲げ部２１を矩形穴２２に嵌合する構成を採用して、締結材１の基部１ａと重ね折り部１ｂとを位置決め固定してもよい。
【００６３】
＜実施例３＞
図９は実施例３の締結構造を分解した斜視図である。図１０は実施例３の締結材の製造工程の説明図である。図１１は製造工程の各段階における締結材の断面図である。図１２は実施例３の締結材の打ち抜き状態の平面図である。
【００６４】
実施例１、２と実施例３とは、基部１ａと重ね折り部１ｂとを一体化させるための構成以外は同一に構成されている。実施例１、２では、９０度曲げ部１２の先端を角穴部１３に挿通して折り曲げることにより係止部１ｃを形成した。実施例１、２では、締結材１の曲げ部１２の先端を重ね折り部１ｂに当接させた係止部１ｃを設けた。これに対して、実施例３では、９０度曲げ部２１を矩形穴２２に圧入保持させているが、それ以外の構成は実施例１と同一である。したがって、図９〜１２中、実施例１と共通する構成には図３〜５と同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００６５】
図１２に示すように、開口部の一例である矩形孔２２は、矩形孔２２の輪郭から内側へ向かって突出した一対の突出部１ｉ、１ｊを有する。一対の突出部１ｉ、１ｊは、矩形孔２２に保持した起立部の一例である９０度曲げ部２１の表面と裏面とを、９０度曲げ部２１の矩形孔２２に沿った長さ方向の異なる位置で嵌合させている。図１１の（ｃ）に示すように、９０度曲げ部２１の矩形孔２２に沿った長さ方向の両側の側面が、矩形孔２２の縁に隙間なく保持されている。図１０の（ｃ）に示すように、基部１ａから９０度曲げ部２１を立ち上げる折り曲げ線は、締結材１を構成する金属板材の一部分を二つ折りして基部１ａ及び重ね折り部１ｂを形成する折り曲げ線と交差する方向の一例である直角に設定されている。
【００６６】
図９に示すように、締結材１には、ネジ下孔１ｄ及びバーリング１１が形成され、被締結材３には、セルフタップネジ２の脚部２ａを挿通する挿通穴３ａが形成される。セルフタップネジ２の脚部２ａは、被締結材３の挿通穴３ａを挿通した後、締結材１のネジ下孔１ｄ及びバーリング１１にネジ切りをしながら入り込む。セルフタップネジ２の締め付けに伴って、締結材１の被締結材３対向面と、セルフタップネジ２の座面２ｂとの間に被締結材３が挟持されて加圧状態で固定される。
【００６７】
図９に示す締結材１の要部Ｘ部を切り取って、図１０の斜視図及び図１１の断面図に示すように、締結剤１の加工の各工程を説明する。図１０の（ａ）及び図１１の（ａ）は、９０度曲げ部２１を立ち上げる１回目のプレス加工である。図１０の（ｂ）及び図１１の（ｂ）は、基部１ａから重ね折り部１ｂを立ち上げる２回目のプレス加工である。図１０の（ｃ）及び図１１の（ｃ）は、締結材１を二つ折りして基部１ａに重ね折り部１ｂを重ね合わせる３回目のプレス加工である。
【００６８】
図１０の（ａ）に示すように、１回目のプレス加工では、締結材１にネジ下穴径φＤ２のバーリング１１、φＤ２のネジ下孔１ｄ、９０度曲げ部２１、矩形穴２２を形成する。図１２に示すように、金属板材をプレス加工で打ち抜いて、締結材１の輪郭形状を形成すると同時に、９０度曲げ部２１、矩形穴２２の開口形状、バーリング１１、ネジ下孔１ｄを形成する。バーリング１１の中心孔の内径とねじ下孔１ｄの内径とは等しくφＤ２である。図１１（ｃ）及び図１２に示すように、二つ折り加工の折り曲げ線１ｈに対して垂直な方向に９０度曲げ部２１及び矩形穴２２が形成される。矩形穴２２には、長手方向に位置をずらせて一対の凸形状１ｉ、１ｊが形成される。
【００６９】
９０度曲げ部２１の曲げ幅と矩形穴２２の長手方向幅が嵌合するよう、９０度曲げ部２１の曲げ幅Ｘ１と矩形穴２２の長手方向幅Ｘ２が嵌合寸法として設定される。９０度曲げ部２１の板厚と矩形穴２２の２つの凸形状間で形成される隙間が嵌合するよう、９０度曲げ部２１の板厚寸法Ｙ１に対して、矩形穴２２の２つの凸形状間で形成される隙間Ｙ２が嵌合寸法として設定される。
【００７０】
このため、ネジ下孔１ｄとバーリング１１の中心孔とは、折り曲げ線１ｈによる二つ折り加工に際して、９０度曲げ部２１を矩形穴２２に挿入すると、中心及び輪郭が自動的に一致する。９０度曲げ部２１の曲げ幅Ｘ１と矩形穴２２の長手方向幅Ｘ２とが隙間なく嵌合し、９０度曲げ部２１の板厚Ｙ１と矩形穴２２の２つの凸形状１ｉ、１ｊ間の対向間隔Ｙ２が隙間なく嵌合するからである。矩形穴２２に挿入された９０度曲げ部２１は、一対の凸形状１ｉ、１ｊに両側から拘束されて抜け落ちない。
【００７１】
図１０の（ｂ）に示すように、２回目のプレス加工では、締結材１の基部１ａを保持して、バーリング１１とネジ下穴１ｄの間で９０度に折り曲げて重ね折り部１ｂを形成する。
【００７２】
図１０の（ｃ）に示すように、３回目のプレス加工では、締結材１の基部１ａを保持して、重ね折り部１ｂを更に９０度曲げて基部１ａに重ね合わせる。重ね折り部１ｂは、合計１８０度曲げて二つ折りされる。このとき、図１２に示す９０度曲げ部２１の曲げ幅Ｘ１は矩形穴２２の長手方向幅Ｘ２に嵌合し、９０度曲げ部２１の板厚Ｙ１は、２つの凸形状１ｉ、１ｊ間で形成される隙間Ｙ２に嵌合する。その結果、重ね折り部１ｂが基部１ａに対し正確に位置決めされる。
【００７３】
図１１の（ｃ）に示すように、この後、９０度曲げ部２１の２つのＶ切り欠き部２１ａを押し広げるように加圧して塑性変形させ、９０度曲げ部２１の曲げ幅方向の両端を重ね折り部１ｂに食い込ませて固定する。
【００７４】
図１２に示すように、予めバーリング１１とネジ下穴１ｄの位置と内径精度出しが行われている。９０度曲げ部２１と矩形穴２２とが折り曲げ線１ｈに対して対称位置になり、ネジ下孔１ｄとバーリング１１が折り曲げ線１ｈに対して対称位置になるように１回目のプレス加工がされている。このため、図１１の（ｃ）に示すように、３回目のプレス加工後、直ちにネジ下孔１ｄとバーリング１１の中心位置が一致する。厳密に言えば、９０度曲げ部２１の中心と矩形穴２２の中心を結ぶ線上で、９０度曲げ部２１の中心と左の穴１ｄの中心間と矩形穴２２の中心とバーリング１１の中心間の距離が等しくなるように加工して、折り曲げている。これにより、９０度曲げ部２１と矩形穴２２が嵌合すれば自ずと折り曲げ線の位置が決まるようになっている。
【００７５】
実施例３では、９０度曲げ部２１と矩形穴２２とが締結材１の二つ折り加工に際して基部１ａと重ね折り部１ｂの位置決めを行うため、基部１ａのネジ下孔１ｄと重ね折り部１ｂのバーリング１１の中心位置が一致する。９０度曲げ部２１と矩形穴２２とが締結材１の平面にて基部１ａと重ね折り部１ｂの位置決め固定を行うため、二つ折り加工後の基部１ａと重ね折り部１ｂの位置が正確に定められ、バーリング１１の内径とねじ下孔１ｄの内径とがぴったり重なる。
【００７６】
このため、３回目のプレス加工後、重ね折り部１ｂ側からドリルを挿入して、セルフタップネジ２の下孔を貫通させる下孔加工が省略される。実施例１、２のように、二つ折り加工後、ネジ下孔１ｄを加工する必要がない。バーリング１１の内径をネジ下孔１ｄに合わせて仕上げる必要もない。下孔加工が不必要な分、加工工数の削減が図られ、加工コストが削減される。バーリング１１の肉厚が下孔加工に伴って損われない。
【００７７】
実施例３では、重ね折り部１ｂは、曲げ加工を行う前の展開平面状態にした際に、金属板材の輪郭線よりも内側で形成しているため、金属板材の材料を無駄にすることなく効率的に使用可能である。
【００７８】
＜実施例４＞
実施例１及び実施例２では、雄ねじ部材をセルフタップねじとしたが、２枚の金属板材を重ねた板厚部を貫通するねじ下孔１ｄ、１ｅにタップ加工を施し、一般ネジの雌ねじをタッピング形成しても全く同様の効果が得られる。図４を参照して図３に示すように、締結材１の一部を二つ折り加工した基部１ａに形成したねじ下孔１ｄ及び重ね折り部１ｂに形成したバーリング１１の内径部にタップ加工を施して一般のＭ３サイズの雌ネジを形成しておく。そして、締結材１と被締結材３とを通常のＭ３サイズのビス又は六角ボルトを用いて固定する。
【００７９】
実施例１〜３で説明した被締結材３の締結材１へのネジ締結構成は、セルフタップねじ２を用いて金属製ケース１２０に金属製フタ１２１を組み立てている。しかし、これ以外にも、被締結材３は、樹脂、木材板、成型品、セラミックボード、板金等でもよい。例えば骨組みとなるフレーム構造を金属板材で構成し、実施例１又は実施例２を適用することで、外装カバーを取り付けても構わない。締結材１が金属板材である限り、これに取り付く部品全てに適用できる。
【００８０】
実施例１〜３では、電磁波シールドのために制御基板を収納する０．６ｍｍ厚程度の金属製ケースのネジ下孔加工部に本発明の構成を適用して、金属製フタをネジで締結した。しかし、実施例１〜３の締結構造は、金属製ケースに限らないその他の用途の被締結材３の締結材１へのネジ締結構成において実施できる。例えば、画像形成装置の中で薄い金属板材のプレス加工品を多用するあらゆる部位に本発明の構成を適用することができる。
【符号の説明】
【００８１】
１  締結材、１ａ  基部、１ｂ  重ね折り部
１ｃ  係止部、１ｄ、１ｅ  ネジ下孔、
１ｈ  折り曲げ線、１ｉ、１ｊ  凸形状
２  セルフタップネジ、２ａ  脚部、２ｂ  座面
３  被締結材、３ａ  挿通穴
１１  バーリング、１２  ９０度曲げ部、１３  角穴部
１５  絞り加工部、２１  ９０度曲げ部、２２  矩形孔
【図１】
2014009699.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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