(57)【要約】【課題】本発明は、電線の導体と圧着端子との接触抵抗の低減を十分に行うことができるとともに、歩留まりの向上を図ることができる、筒状圧着部を備える圧着端子等を提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る電線用端子１００は、電線を挿入するための挿入口を有する筒状圧着部３０を備える。筒状圧着部３０は、電線に接する面において、肉厚部を有している。この肉厚部には、電線に接する面において、凹部３２又は凸部３３が形成されている。この凹部３２又は凸部３３は、電線を電線用端子に圧着した際に当該電線に変形をもたらすセレーションとして機能する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための挿入口を有する筒状圧着部であって導電性材料から成る板状基材で構成された筒状圧着部を備える電線用端子において、
前記筒状圧着部は、前記電線に接する面の少なくとも一部において、当該筒状圧着部を構成する板状基材の一部をなすか又は当該板材とは別体をなす、当該筒状圧着部の他の部分よりも肉厚が大きい肉厚部を有し、
前記肉厚部は、前記電線を該電線用端子に圧着した際に当該電線に接する凸部又は凹部を少なくとも含む、
ことを特徴とする、電線用端子。
【請求項２】
前記肉厚部は凸部を含み、当該凸部の断面形状が三角形をなす、請求項１に記載の電線用端子。
【請求項３】
前記凸部は、頂角を挟む２辺が異なる長さを有する、請求項２に記載の電線用端子。
【請求項４】
請求項１から３までのいずれか１項に記載の電線用端子と、当該電線用端子の筒状圧着部が有する肉厚部の凸部又は凹部に接触した少なくとも１本の電線とを備えることを特徴とする、端子付きの電線。
【請求項５】
導体としての少なくとも１本の電線が、導電性材料から成る板状基材で構成された電線用端子に固定された端子付きの電線を製造するための方法において、
単一の板状基材から、又は、単一の板状基材と当該板状基材とは別体の板状基材とから、請求項１から３までのいずれか１項に記載の電線用端子の筒状圧着部であって凸部又は凹部を少なくとも含む、当該単一の板状基材の板厚よりも肉厚が大きい肉厚部を有する筒状圧着部を成形する工程と、
前記筒状圧着部の挿入口を介して少なくとも１本の電線を挿入する工程と、
前記電線を前記筒状圧着部に圧着するために、前記電線が挿入された筒状圧着部に側方から圧力をかけることにより、当該電線を前記筒状圧着部が有する肉厚部の凸部又は凹部に接触させる工程と、
を含む、
ことを特徴とする、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電線用端子、当該端子付きの電線、及び、該端子付きの電線を製造するための方法に関し、特に、導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための挿入口を有する筒状圧着部であって導電性材料から成る板状基材で構成された筒状圧着部を備える電線用端子、当該端子付きの電線、及び、該端子付きの電線を製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用組み電線における電線接続部では、導体としての電線を電線用端子でカシメることにより当該電線用端子に圧着する形式が一般的である。通常、組み電線には銅製又は銅合金製の電線が用いられるが、軽量化目的でアルミニウム製又はアルミニウム合金製の電線（アルミ電線）が使われることがある。圧着部では、一般に、電線が露出する構造（オープンバレル）となる。例えば、導体としてアルミ電線を用いた場合には、導体であるアルミニウム又はアルミニウム合金が露出し、その結果、導体そのものが腐食してしまうおそれがあった。これを防止するためには、アルミ電線を外界から遮蔽することが望ましい。
【０００３】
導体の腐食を確実に防止するためには、圧着部全体を樹脂によりモールドする方式（例えば、特許文献１参照）を採用することが考えられる。しかしながら、モールド成形を採用すると、モールド部によってコネクタハウジングのサイズが大きくなるので、組み電線全体を小型化することができない。また、モールド成形では、圧着後に個々の圧着部に対して処理するため、組み電線製造の工程数が大きく増すという課題、及び作業が煩雑であるという課題等がある。
【０００４】
上記の課題を解決する目的で、筒状に成形された２つの金属製部材（缶）をアルミ電線に被せた後に当該金属製部材を押圧することにより、アルミ電線を外界から遮蔽する技術（例えば、特許文献２参照）がある。しかしながら、そのような技術では、圧着前に個々の缶へ導体を装着するのが煩雑であるという課題、また、圧着時にワイヤバレル（加締片）で缶を破損してしまうと電線用端子に浸水経路が生じるという課題等がある。
【０００５】
以上の課題のうちの少なくとも１つを解決するためには、筒状に成形された１つの金属製部材に電線を挿入して該部材の側方から当該部材を押圧（カシメ）する技術を採用することが考えられる。これにより、圧着部を大型化させることなく電線を外界から遮蔽することができる。なお、筒状圧着部材の形成方法としては、一対のバレルのリップ部を突き合せ、突合せ部を溶接する方法、深絞り成型により管を一体に成型する方法、板状基材を筒状に加工し、板状基材の両端部が近接又は当接した部分をレーザ溶接により溶接して接合部とする方法（レーザ溶接）等が知られているが、処理速度の観点とコストの観点から、レーザ溶接を用いるのが好適である。
【０００６】
なお、筒状圧着部材の形成方法はいくつか知られているが、処理速度の観点とコストの観点から、レーザ溶接を用いるのが好適である。
【０００７】
ところで、特許文献３，４は、いずれも、いわゆるオープンバレル型の圧着端子に関するものであり、圧着端子の機械的強度の確保と、電線の導体と圧着端子との接触抵抗の低減の双方を目的として、圧着端子の内側に凹部を形成するとともに、圧着端子の凹部が形成されていない箇所に折り返し部分を設ける技術を開示している。
【０００８】
また、特許文献５は、オープンバレル型（Ｆクリンプ型）の圧着端子に関し、導体加締片のスプリングバックの抑制と、電線の導体と圧着端子との接触抵抗の低減の双方を目的として、圧着端子の導体加締片に折り返し部分を設けるとともに、当該折り返し部分に貫通孔又は切り欠きを設ける技術を開示している。ここで、この特許文献５に記載の技術においては、圧着端子がオープンバレル型であるため、導体加締片のスプリングバックを抑制することで圧着端子の機械的強度を確保することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−２２２２４３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０７１７２号公報
【特許文献３】特開２０１０−０６２０９７号公報
【特許文献４】特開２００９−１２３６２１号公報
【特許文献５】特開２００９−１２３６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献３，４に記載の技術においては、折り返し部分を設ける必要があるために凹部を形成可能な箇所が制限されるため、導体である電線と圧着端子との接触抵抗の低減の効果が十分に得られなくなるという課題がある。
【００１１】
また、特許文献５に記載の技術によれば、オープンバレル型の圧着端子において導体加締片のスプリングバックを抑制することが可能である。しかしながら、導体加締片を備えていない圧着端子にはこの特許文献５に記載の技術を適用することはできない。というのも、スプリングバックという問題は、導体加締片のように、圧着端子においても内部応力が大きい部位で生じる課題であるからである。
【００１２】
さらにいえば、特許文献５に記載の技術においては、スプリングバックを抑制することは可能であるものの、スプリングバックを回避することはできないため、時間の経過とともに、電線と圧着端子の間にスペースが生じ、貫通孔又は切り欠きを設けた意義が没却されかねないという課題も懸念される。
【００１３】
また、上記特許文献３〜５に記載の圧着端子は、いずれもオープンバレル型のものであるため、先に述べたとおり、導体そのものが腐食するという課題がある。
【００１４】
一方で、電線を挿入するための挿入口を有する筒状体に予め成形されている圧着部（筒状圧着部）を備えた圧着端子の場合には、導体が露出することがないだけでなく、その製造の際に側方から押圧された筒状圧着部には大きな変形が生じてはいるものの、導体加締片の場合とは異なり、内部応力の分布にそれほど偏りが生じていないので、スプリングバックの問題はそれほど生じない。
【００１５】
したがって、筒状圧着部を備える圧着端子においては、スプリングバック（内部応力）に対する機械的強度の確保よりも、押圧力そのものに対する機械的強度を確保することが求められる。すなわち、筒状圧着部を備える圧着端子においては、製造時の押圧力によって筒状圧着部が破損しないこと、つまり、歩留まりの高さが求められる。
【００１６】
以上の点に鑑みて、本発明は、筒状圧着部を備える圧着端子であって、電線の導体と圧着端子との接触抵抗の低減を十分に行うことができるとともに、歩留まりの向上を図ることができる圧着端子を提供することを目的とする。また、本発明は、そのような端子付きの電線及び当該端子付きの電線を製造するための方法を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、上述の課題の少なくとも１つを解決するため、又は、上述の目的を達成するために、例えば、以下に示す態様をとる。
【００１８】
本発明の第１の態様に係る電線用端子は、導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための挿入口を有する筒状圧着部であって導電性材料から成る板状基材で構成された筒状圧着部を備える電線用端子において、前記筒状圧着部は、前記電線に接する面の少なくとも一部において、当該筒状圧着部を構成する板状基材の一部をなすか又は当該板材とは別体をなす、当該筒状圧着部の他の部分よりも肉厚が大きい肉厚部を有し、前記肉厚部は、前記電線を該電線用端子に圧着した際に当該電線に接する凸部又は凹部を少なくとも含む、ことを特徴とする、電線用端子である。なお、本明細書においては、上記肉厚部に形成された凸部又は凹部を「第１のセレーション」ともいう。
【００１９】
好ましくは、上記態様において、前記肉厚部は凸部を含み、当該凸部の断面形状が三角形をなす。
【００２０】
より好ましくは、上記態様において、前記凸部は、頂角を挟む２辺が異なる長さを有する。
【００２１】
本発明の第２の態様に係る端子付きの電線は、上述の第１の態様に係る電線用端子と、当該電線用端子の筒状圧着部が有する肉厚部の凸部又は凹部に接触した少なくとも１本の電線とを備えることを特徴とする、端子付きの電線である。
【００２２】
本発明の第２の態様に係る方法は、導体としての少なくとも１本の電線が、導電性材料から成る板状基材で構成された電線用端子に固定された端子付きの電線を製造するための方法において、単一の板状基材から、又は、単一の板状基材と当該板状基材とは別体の板状基材とから、請求項１から３までのいずれか１項に記載の電線用端子の筒状圧着部であって凸部又は凹部を少なくとも含む、当該単一の板状基材の板厚よりも肉厚が大きい肉厚部を有する筒状圧着部を成形する工程と、前記筒状圧着部の挿入口を介して少なくとも１本の電線を挿入する工程と、前記電線を前記筒状圧着部に圧着するために、前記電線が挿入された筒状圧着部に側方から圧力をかけることにより、当該電線を前記筒状圧着部が有する肉厚部の凸部又は凹部に接触させる工程と、を含む、ことを特徴とする、方法である。
【発明の効果】
【００２３】
上述した本発明の第１の態様及び第２の態様によれば、圧着部が筒状に形成されているので、水の進入を回避して防食性能を高めることができ、また、筒状圧着部が、強圧縮にも耐えうる肉厚部を有するので、圧着に対する機械的強度（すなわち製造時における機械的強度）を十分に確保して、歩留まりの向上を図ることができ、また、肉厚部に第１のセレーションとしての凸部又は凹部が設けられているので、電線の側面等が第１のセレーションに接触することにより、電線の表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊する可能性を高めることができ、もって、電線の導体と圧着端子との接触抵抗の低減を十分に行うことができる。したがって、これらの態様によれば、非常に優れた端子付き電線又は電線用端子を提供することができる。また、本発明の第２の態様に係る方法よれば、端子付きの電線を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、本発明を実施するための第１の実施の形態に係る端子付きの電線の斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す端子付き電線の図１における線ＩＩ−ＩＩに関する断面図である。
【図３】図３は、図１及び図２における電線用端子の筒状圧着部の構成の第１の例を示す横断面図である。
【図４】図４は、図１に示す筒状圧着部の構成の第２の例を示す横断面図である。
【図５】図５は、図１に示す筒状圧着部の構成の第３の例を示す横断面図である。
【図６】図６は、図３に示した筒状圧着部の折返し片の変形例に係る折返し片の構成を示す拡大断面図である。
【図７】図７は、図６に示す折返し片に形成されている凸部の変形例に係る凸部の拡大断面図であって、図７（ａ）は、凸部の頂部が電線束の筒状圧着部への挿入方向に対向する方向に向いている場合を示し、図７（ｂ）は、凸部の頂部が図７（ａ）に示す方向とは逆の方向を向いている場合を示す。
【図８】図８は、本発明を実施するための第２の実施の形態に係る端子付きの電線の筒状圧着部の構成を示す断面図である。
【図９】図９は、特許文献５（特開第２００９−１２３６２２号公報）の図２を転載した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施するための一形態に係る端子付きの電線を図面に基づいて説明する。
【００２６】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明を実施するための第１の実施の形態に係る端子付きの電線の斜視図である。図２は、図１に示す端子付き電線の図１における線ＩＩ−ＩＩに関する断面図である。
【００２７】
図１及び図２において、端子付きの電線１は、導電性線材としての電線部２と、当該電線部２を他の電装設備と通電可能に接続するための電線用端子１００とから構成されている。そして、電線部２は、図２に示すように、電線用端子１００内側の中空部に挿入された状態で当該電線用端子１００に固定されており、これにより両者は互いに接触している。なお、電線部２を電線用端子１００に固定するために、電線用端子１００は、側方からの圧着（押圧力）によって部分的にカシメられている。
【００２８】
電線部２は、電線束３と、電線束３を覆う絶縁被覆材４とから構成されている。例えば、電線束３の線径は２．１ｍｍであり、絶縁被覆材４の厚みは０．３５ｍｍであり、電線部２の外径は２．８ｍｍである。電線束３は、導体である電線（素線）を複数本縒り合わせることによって形成されている。電線束３を構成する電線の各々は導電性材料製である。電線を構成する導電性材料の例は金属である。ここで、電線が金属製である場合、当該金属は、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、又はアルミニウム合金である。ここで、電線がアルミニウム製又はアルミニウム合金製であることが好ましく、これにより、端子付き電線１の軽量化を図ることができる。なお、電線束３に代えて１本の電線であってもよい。
【００２９】
電線用端子１００は、図１及び図２に示すように、コネクタ部１０と、トランジション部２０と、筒状圧着部３０とを備える。
【００３０】
コネクタ部１０は、他の電装設備と接続するためのコネクタである。なお、コネクタ部１０は、図１及び図２に示す例ではメス型（レセプタクル型）のものであるが、オス型（プラグ型）のものであってもよい。トランジション部２０は、コネクタ部１０と筒状圧着部３０との間にあり、両者を接続するためのものである。
【００３１】
筒状圧着部３０は、電線部２の導体と通電可能に接続するために導電性材料で構成されており、電線部２の電線束３を挿入するための挿入口を有する筒状体であって概略、トランジション部２０に向かって縮径するテーパ形状をなす筒状体に成形されている。ここで、図１に示す溶接領域３５は、筒状圧着部３０を形成するために、基本的には所定の板厚（例えば０．２５ｍｍ）を有する１枚の板状基材の両端部を接合するために溶接が行われた領域であり、これにより、電線束３が露出することがなくなり、防食を実現することができる。なお、溶接に用いる材料は、筒状圧着部３０の構成材料そのものであってもよいし、他の材料（例えば、ろう）であってもよい。
【００３２】
筒状圧着部３０について、より詳細に説明する。
【００３３】
図３は、図１及び図２における電線用端子１００の筒状圧着部３０の構成の第１の例を示す横断面図である。なお、図３には、筒状圧着部３０の内部に挿入された電線束３も示されている。
【００３４】
筒状圧着部３０は、図３に示すように、電線束３の側面に接する面において、折返し片３１を２つ有する。具体的には、これらの折返し片３１は、図２に示すように、電線束３の側面に接する面及び電線束３の先端面に接する面に配されている。これらの折返し片３１は、筒状圧着部３０を構成する１枚の板状基材の一部であって、具体的には、該１枚の板状基材を所定の折返し線に沿って折り返したときの、該折返し線から折り方向端縁部までの区域に該当する。なお、折返しは、プレス加工によって行うことが可能である。そして、折返しによって板状基材が２枚分に重なった部分は、筒状圧着部３０の肉厚部を構成する。言い換えると、折返し片３１は、筒状圧着部３０の肉厚部の一部を構成する。そして、筒状圧着部３０は、厚肉部を有することにより機械的強度が十分に高いために、カシメられた際においても破損が生じる可能性を低減することができる。
【００３５】
そして、折返し片３１の各々には、図３に示すように、電線束３に接する面において、第１のセレーションとしての凹部３２が複数形成されている。これら凹部３２は、電線束３を電線用端子１００に圧着する際に当該電線束３に変形をもたらすために設けられたものであり、これにより、凹部３２に対応する段差部（折返し片３１の電線束３に接する面にある凹凸の角部や壁面）に電線束３が当接するときの摩擦力等により、電線束３の表面が削り取られて、表面に形成されていた酸化被膜等の絶縁性被膜が破壊される。その結果、電線部２と電線用端子１００の間における導電性を確実に確保することができる。なお、アルミニウムやアルミニウム合金は、銅や銅合金に比較して酸化被膜を形成しやすいので、電線束３がアルミニウム製又はアルミニウム合金製である場合には、電線束３を電線用端子１００に圧着する際にかける押圧力を大きくして（強圧縮）、酸化被膜を破壊することが好ましい。
【００３６】
ここで、凹部３２の形状は、溝形であってもよいし、穴形であってもよく、そのような溝や穴の断面形状は、図３に示すように矩形であってもよいし、また、それに代えて、三角形であってもよいし、Ｕ字状（半円形）であってもよい。凹部３２の形成を容易にする観点等から、凹部３２の形状は、断面矩形の溝形であることが好ましい。凹部３２のサイズや配置は任意に決定可能である。好ましくは、凹部３２の開口部の幅方向における寸法（凹部３２が溝形であれば、当該溝の長手方向に直交する方向）の寸法が電線束３を構成する各電線（素線）の素線径（例えば、３００μｍ）よりも小さくなるように、より好ましくは、各電線の素線径の１／４（４分の１）〜１／１０（１０分の１）の範囲内（例えば、３０μｍ〜７５μｍの範囲内）となるように、凹部３２を形成し、これにより、凹部３２の開口部の面積を電線の切断面の面積よりも小さくして、電線束３の側面が折返し片３１に設けられている段差（凹部３２や凸部）に当接する可能性を高める。隣り合う２つの凹部３２の間隔（寸法）も同様である。
【００３７】
図３に示す第１の例に係る筒状圧着部３０によれば、折返し片３１によって厚肉部が形成されており、さらに、厚肉部には第１のセレーションとしての凹部３２が設けられているので、電線用端子１００の機械的強度を十分に高めることができるとともに、第１のセレーションによって電線部２と電線用端子１００の間における導電性を確実に確保することができる。ここで、本実施の態様によれば、第１のセレーションが厚肉部に設けられているため、第１のセレーションを設ける領域が狭くなることはない。
【００３８】
図４は、図１に示す筒状圧着部３０の構成の第２の例を示す横断面図である。
【００３９】
図４に示す第２の例に係る筒状圧着部３０は、図３に示した第１の例に係る筒状圧着部と同様に、２つの折返し片３１を有しており、それら折返し片３１を形成するときの折返し線の位置は同一である。ただし、この第２の例においては、折返し片３１の表面の広さが第１の例とは異なり、具体的には、筒状圧着部３０の内周面全体が肉厚部の内周面で構成されるように折返し片３１が設けられている。これにより、電線束３と接する面全体にわたって多数の第１のセレーションを設けることが可能となり、また、そのように多数の第１のセレーションを設けても筒状圧着部３０の機械的強度が低下することを防止することができるのみならず、むしろ、肉厚部が設けられていない筒状圧着部に比べても機械的強度の向上を図ることができる。
【００４０】
また、図４に示すように、一方の折返し片３１の端部３１１と、他方の折返し片３１の端部３１１とが互いに筒状圧着部３０の内周面上で接する箇所で、２つの折返し片３１の少なくとも一方に更なる折返しが施されていてもよい。これにより、折返し片３１の端部３１１において電線束３と接触する可能性を高めることができる。さらには、折返し片３１の端部３１１の外縁に沿って別のセレーション（凹部や凸部）を設けてもよいし、当該端部３１１を鋭利に加工してもよく、これにより、電線束３の表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊しやすくすることができる。
【００４１】
図５は、図１に示す筒状圧着部３０の構成の第３の例を示す横断面図である。
【００４２】
図５に示す第３の例に係る筒状圧着部３０は、図３に示した第１の例に係る筒状圧着部とは、折返し片３１を形成するときの折返し線の位置が異なるのみであり、第１の例と同様に、２つの折返し片３１を有する。具体的には、第３の例では、折返し線は、溶接領域３５の長手方向とは交差する方向（例えば、溶接領域３５の長手方向とは垂直な方向）に沿っている（図示せず）。これに対して、第１の例や第２の例においては、折返し線は溶接領域３５に沿っている。
【００４３】
ただし、第１の例も第３の例の場合においても、筒状圧着部３０は１枚の板状基材から成形されるため、該板状基材上に設定された折返し線の位置に応じて折返し片３１の広さが制限されることとなる。したがって、形成しようとする折返し片３１の広さや加工の容易性などに応じて、第１の例若しくは第２の例を採用すべきか、又は、図５に示す第３の例を採用すべきかを決定することが好ましい。
【００４４】
ここで、電線用端子１００を製造するために用意される１枚の板状基材には、筒状圧着部３０だけでなく、さらに、コネクタ部１０やトランジション部２０を形成するための領域が長手方向（電線部２の挿入方向）に並んでおり、そして、打抜き加工により外形が整えられる。したがって、該板状基材に、第３の例のような折返し片３１を形成するスペースがある場合には、上述した第３の例を採用することにより、板状基材における抜打ち加工で使用されない部分、すなわち材料の無駄を省くことができる。
【００４５】
図６は、図３に示した筒状圧着部３０の折返し片３１の変形例に係る折返し片の構成を示す拡大断面図である。
【００４６】
図６に示す筒状圧着部３０の折返し片３１ａは、図３に示した第１の例に係る筒状圧着部の折返し片３１の変形例であり、第１のセレーションとして、第１の例における凹部３２に代えて、複数の凸部３３が形成されている。ここで、筒状圧着部３０を構成する板状基材の表面に凸部３３を設けることは困難ではあるが、凸部３３を設けることで、凹部３２を設けた場合よりも、厚肉部の厚みをさらに大きくすることができる点で好ましいだけでなく、凸部３３は、凹部３２に比較しても、圧着の際に、電線束３にさらなる変形をもたらすことができる点や電線束３の表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊する可能性を高めることができる点でも好ましい。加えて、電線束３のさらなる変形によって、電線束３を電線用端子１００から引き抜かれにくくすることも可能となる。
【００４７】
なお、凸部３３の形状は、畝形であってもよいし、柱形若しくは錐形であってもよく、そのような畝や柱若しくは錐の断面形状は、図６に示すように三角形であってもよいし、また、それに代えて、矩形であってもよいし、Ｕ字状（半円形）であってもよい。また、凸部３３のサイズや配置は任意に決定可能であるが、電線束３の側面や先端面（切断面）が当接する可能性の高さ等を考慮して決定されることが好ましい。例えば、凸部３３の断面形状が三角形である場合、底面から頂部までの最短距離（高さ）が０．５ｍｍであり、隣り合う２つの頂部の間隔が１ｍｍである。
【００４８】
ただし、アルミニウム又はアルミニウム合金は酸化被膜等の絶縁性被膜を形成しやすいので、電線がアルミニウム製又はアルミニウム合金製である場合には、凸部３３の形状を、酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊しやすい形状とすることが好ましく、具体的には、断面形状が三角形をなす畝形又は柱形若しくは錐形とすることが好ましい。また、凸部３３の形状を柱形若しくは錐形とすることで、凸部３３が電線束３の側面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊する可能性を高めることができる。一方、凸部３３の形状を畝形とすることで、凸部３３が確実に電線束３の側面に接触することとなるので、電線束３を電線用端子１００から引き抜かれにくくすることができる。
【００４９】
より好ましくは、凸部３３の断面形状を三角形とした上で、さらに、その頂部を、押圧等によって、電線束３の筒状圧着部３０への挿入方向に対向する方向（挿入口に向かう方向）に向けておくか（図７（ａ）参照）又は該挿入方向の順方向に向けておく（図７（ｂ）参照）ことにより（すなわち、凸部の断面形状をなす三角形の頂角を挟む２辺が異なる長さを有するようにすることにより）、さらに電線束３が電線用端子１００から引き抜かれにくくする。なお、凸部３３の頂部の向きは、導体の線径や硬度又は導体表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜の厚みや硬度に応じて決定することが好ましい。
【００５０】
なお、折返し片３１ａに凸部３３を形成する方法としては、筒状圧着部３０の材料である板状基材の裏面からプレス加工を行う方法、板状基材の表面から機械的な掘削により板状基材の一部を掘り起こす方法、及び、板状基材の表面に凸部３３に対応する部材を接合する方法等がある。本変形例においては、筒状圧着部３０に厚肉部が設けられているので、上述の凸部３３を形成する方法のいずれを採用しても、筒状圧着部３０においては、折返し片３１ａを有していない筒状圧着部に比べても機械的強度が損なわれることはない。
【００５１】
まとめると、上述した第１の実施の態様に係る端子付きの電線１によれば、筒状圧着部３０に厚肉部が設けられており、さらに当該厚肉部に第１のセレーション（凹部３２又は凸部３３）が設けられている。そのため、本実施の態様によれば、筒状圧着部３０に厚肉部を設けても、第１のセレーションを設けるスペースを犠牲にすることをなくすことができ、その結果、電線束２と電線付き端子１００との接触抵抗の低減を十分に行うことができるとともに、筒状圧着部３０に厚肉部が設けられているので、製造時における十分な機械的強度を確保することができ、もって、歩留まりの向上を図ることができる。また、端子付きの電線１の筒状圧着部３０は、電線束３を挿入するための挿入口を有する筒状に成形されているので、オープンバレル型の圧着端子に比べて防食性能が高い。
【００５２】
なお、上述した第１の実施の形態においては、筒状圧着部３０が折返し片３１又は折返し片３１ａを備えることで、電線用端子１００に肉厚部を設けたが、肉厚部を構成するための方法は、折返しに限られることはなく、筒状圧着部３０を構成する板状基材とは別の基材を用意して、上述した折返し片３１の外形又は折返し片３１ａの外形と同様の外形に加工し、筒状圧着部の内周面に配置してもよい。これにより、第１のセレーションの加工をより容易に行うことができる。
【００５３】
（第２の実施の形態）
続いて、本発明を実施するための第２の実施の形態について説明する。この第２の実施の形態に係る端子付きの電線は、電線用端子の筒状圧着部の構成が第１の実施の形態に係る電線用端子１００の筒状圧着部３０の構成と異なるのみであるので、同様の構成要素には同一の又は同様の符号を付し、また、他の構成の説明については説明を省略する。
【００５４】
図８は、本発明を実施するための第２の実施の形態に係る端子付きの電線の筒状圧着部の構成を示す断面図である。
【００５５】
本実施の形態に係る端子付きの電線１’の電線用端子１００’は、図８に示すような筒状圧着部３０’を備える。
【００５６】
この筒状圧着部３０’の内周面であって電線部２’の電線束３’の側面と接する面には、第２のセレーションとして、複数の凸部３７が形成されている。具体的には、凸部３７は、筒状圧着部３０’の内周面であっても、第１の実施の形態において説明した折返し片３１，３１ａが設けられていない箇所に形成される。
【００５７】
なお、凸部３７の機能や製造方法は、図６を用いて説明した筒状圧着部３０の折返し片３１ａに設けられている凸部３３の機能や製造方法とそれぞれ実質的に同等であるため、その説明の大部分を省略するが、好ましくは、凸部３７の断面形状を三角形とし、より好ましくは、凸部３３の断面形状を図８に示すように三角形とした上で、さらに、その頂部を、押圧等によって、電線束３の筒状圧着部３０への挿入方向に対向する方向（挿入口に向かう方向）に向けておくか又は該挿入方向の順方向に向けておくことにより、さらに電線束３が電線用端子１００から引き抜かれにくくする。
【００５８】
この第２の実施の形態によれば、第１のセレーションが設けられているだけでなく、電線束３’の側面に第２のセレーション（凸部３７）が設けられているので、筒状圧着部３０’へ電線束３’を圧着するときの押圧によって、少なくとも電線束３’にさらなる変形をもたらすことができる。そして、電線束３’のさらなる変形によって、電線束３’を電線用端子１００’から引き抜かれにくくすることができる。さらには、電線束３’の側面に第２のセレーションが当接するときの圧力や摩擦力により、電線束３’の側面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊して、電線束３’と電線用端子１００’の間における導電性を確保することができる。
【００５９】
なお、上述した第２の実施の形態において、複数の凸部３７が形成されているとしたが、凸部３７の数は１つであってもよい。また、上記第２の実施の形態においては、第２のセレーションとして、凸部３７に代えて凹部が形成されていてもよいし、凸部と凹部の双方が形成されていてもよい。
【００６０】
また、上述した第２の実施の形態においては、第１のセレーションが設けられていなくてもよい。この場合には、電線束３’を電線用端子１００’から引き抜かれにくくすることができるという効果や、電線束３’と電線用端子１００’の間における導電性を確保することができるという効果を奏することとなる。
【００６１】
（製造方法）
続いて、上述した第１の実施の形態に係る電線付きの端子１の製造方法の一例を説明する。なお、上述した第２の実施の形態に係る電線付きの端子１’の製造方法も第２のセレーション（凸部３７）の形成を除けば同一であるため、その説明を省略する。
【００６２】
まず、電線用端子１００を形成するために、１枚の板状基材を用意する。この板状基材は、導電性材料製であり、また、基本的には所定の板厚を有しており、かつ、その外形は、電線用端子１００の筒状圧着部３０を展開したときの外形を少なくとも含む外形である。すなわち、この板状基材においては、電線用端子１００のコネクタ部１０を形成するためのプレス成形が既に行われていてもよい。そして、この板状基材には、第１のセレーションとしての凹部３２（又は凸部３３）が既に形成されている。このような凹部３２を形成するための方法は、機械加工（例えば、掘削加工）であってもよいし化学加工（例えば、薬剤加工，レーザ加工）であってもよい。
【００６３】
次に、用意した板状基材を加工して、図１に示したようなコネクタ部１０と、トランジション部２０と、筒状圧着部３０の前駆体としての筒状前駆体とをプレス加工によって成形する。ここで、筒状前駆体のプレス加工に際しては、折返し片３１又は折返し片３１ａを形成するためのプレス加工も行われる。なお、この成形方法は、プレス加工に限られることはない。
【００６４】
続いて、筒状前駆体において、プレス加工によって近接するか又は重なった両端部に溶接を行うことにより、筒状前駆体に溶接領域３５を形成する。これにより、電線部３を挿入するための挿入口が完成する。なお、折返し片３１又は折返し片３１ａ（肉厚部の一部）に対応する部材を別の板状基材を加工することにより製造する場合には、当該部材を筒状前駆体の内側に配置するか、又は、電線束３の側面に配置する。
【００６５】
そして、溶接が施された筒状前駆体の内側にある中空部に、電線２の電線束３を、挿入口を介して挿入し、電線束３の位置決めを行う。なお、電線束３の位置決めは、電線束３を構成する導体の展性等に応じて定められる。
【００６６】
続いて、電線束３の位置決めがなされた状態で、筒状前駆体に対して、筒状圧着部３０に側方から圧力をかける。なお、この押圧は、１回に限られることはなく、複数回行われてもよい。この押圧により、電線束３は筒状前駆体に接触して圧着される。これにより、端子付きの電線１が完成する。
【００６７】
なお、上述したような製造方法において、第１のセレーション及び第２のセレーションを、電線束３が筒状圧着部３０内側の中空部に挿入される前の任意のタイミングで形成することも可能であるが、加工の容易性を考慮すれば、プレス加工を行う前に形成することが好ましい。
【００６８】
上述したような端子付きの電線１，１’の製造方法によれば、第１の実施の形態に係る端子付きの電線１であって導電性に優れた端子付きの電線１を容易に製造することができるだけでなく、筒状圧着部３０に肉厚部が設けられているので、製造時における機械的強度を十分に確保して、歩留まりの低下を抑制することができる。なお、上述した製造方法において、１枚の板状基材から複数個の電線用端子を形成すべく抜打ちを行ってもよく、これによりさらに量産性を高めることができる。
【００６９】
（その他の実施の形態）
なお、上述した第１及び第２の実施の形態においては、筒状圧着部３０に溶接領域３５が設けられているとしたが、板状基材の両縁部を接合するための接合方法は、母材そのものの融解による溶接に限られることはなく、接合方法は、レーザ溶接（ろう付け加工）であってもよいし、樹脂を用いたモールド加工であってもよく、いずれの方法によっても、筒状圧着部３０の内側へ水等が浸入するのを防止することができる。ただし、スプリングバックの課題を解決する観点からは、溶接が好ましい。
【００７０】
なお、本発明の目的を達成するため、又は、本発明において設定された課題を解決する目的で製造された電線用端子及び当該電線用端子を少なくとも１つ形成するために用意される板状基材等もまた、本発明の対象であるのはいうまでもない。
【実施例】
【００７１】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００７２】
本発明の実施例においては、上述した製造方法によって製造された端子付きの電線であって折返し片に第１のセレーションとしての凹部が設けられている端子付きの電線（実施例１〜４）と、同様の製造方法によって製造された端子付きの電線ではあるが実施例１〜４に係る端子付きの電線とは構成が異なる端子付きの電線（比較例１〜４）について、筒状圧着部の機械的強度の観点から、電線と電線用端子の間の導電性の観点から、及び、防食性能の観点から評価した。
なお、製造に際し使用した電線部の導体（電線束）としては、アルミニウム電線導体、具体的には、古河電気工業株式会社製「ＭＳＡｌ」を用いた。このアルミニウム電線導体「ＭＳＡｌ」の導体組成は、組成：Ｆｅ約０．２％、Ｃｕ約０．２％、Ｍｇ約０．１％、Ｓｉ約０．０４％、残部Ａｌおよび不可避不純物であった。また、製造に際し使用した電線用端子用の板状基材（条材）としては、銅合金にリフローすずめっき処理した条材を用いた。銅合金は、具体的には、古河電気工業株式会社製の「ＦＡＳ−６８０」（板厚：０．２５ｍｍ，Ｈ材）を使用した。
【００７３】
（評価方法）
まず、各実施例（実施例１〜４及び比較例１〜４）に係る端子付きの電線の評価方法を説明する。なお、各実施例の詳細（構成及び評価結果）については後述する。
【００７４】
筒状圧着部の機械的強度については、電線用端子の押圧部をマイクロスコープで観察し、その結果、クラックが認められなかった場合には、電線用端子が破損した、すなわち機械的強度が十分に高いと評価し、一方、クラックが認められた場合には、電線用端子が破損した、すなわち機械的強度が十分ではないと評価した。ここで、機械的強度が低いと評価された電線用端子は、その製造に際し、歩留まりが低いものであるといえる。
【００７５】
電線と電線用端子の間の導電性については、まず、初期の電気抵抗値と、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値と、温度サイクル試験を行った後の各実施例に係る端子付き電線に対して腐食試験を行った後の電気抵抗値とを計測した。ここで、温度サイクル試験では、各実施例に係る端子付き電線を−４０℃の環境下で１時間にわたって保持した後１２０℃で１時間にわたって保持することを１サイクルとして、１０００サイクルにわたって実施した。この温度サイクル試験に際し、気槽法による試験器を使用した。腐食試験では、温度サイクル試験を行った後の各実施例に係る端子付き電線を２００時間にわたる塩水噴霧（いわゆる塩水噴霧試験；具体的には、ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１の中性塩水噴霧試験）に供した。
【００７６】
続いて、計測によって得られた電気抵抗値を以下のように評価した。初期の電気抵抗値については、１ｍΩ未満であった場合には、導電性が優れていると評価し、一方で、１ｍΩ以上であった場合には、導電性が優れているとはいえないと評価した。
【００７７】
また、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値及び腐食試験を行った後の電気抵抗値については、初期の電気抵抗値に対する上昇分が１ｍΩ未満であった場合には、端子付きの電線として耐候性に優れていると評価し、一方で、１ｍΩ以上であった場合には、端子付きの電線としては耐候性に優れていないと評価した。ここで、初期の電気抵抗値に対する上昇分が１ｍΩ以上であった場合とは、導電性の実質的な低下が認められたことを意味する。
【００７８】
防食性能については、腐食試験後に得られた端子付きの電線の筒状圧着部を解体し、露出した導体（電線束）を観察し、腐食が認められなかった場合には、防食性能が高いと評価し、一方、腐食が認められた場合には、防食性能が低いと評価した。
【００７９】
以下に、各実施例（実施例１〜４及び比較例１〜４）の詳細を説明する。
【００８０】
（実施例１）
実施例１に係る端子付きの電線として、図３に示される断面形状の筒状圧着部を備える端子付きの電線を上述した製造方法にしたがって製造した。製造の際の圧着によって、電線束の断面積は５０％減少した（圧縮率５０％）。
【００８１】
得られた実施例１に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、測定によって得られた初期の電気抵抗値は、０．１ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、０．３ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．２ｍΩ）であり、腐食試験を行った後の電気抵抗値は、０．７ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．６ｍΩ）であった。さらに、腐食試験後の電線束には腐食は認められなかった。
【００８２】
以上のことから、実施例１に係る実施例１に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分に高く、導電性が優れており、また、耐候性に優れ、かつ、防食性能が高く、結果、端子付きの電線として優れていると評価された。
【００８３】
（実施例２）
実施例２に係る端子付きの電線として、図３に示される断面形状の筒状圧着部を備える端子付きの電線を上述した製造方法にしたがって製造した。ただし、実施例２に係る端子付きの電線においては、折返し片３１の広さが実施例１の場合よりも狭く、具体的には、折返し片３１は図２に示したようにはトランジション部２０までは延在していない。圧着による圧縮率は５０％であった。
【００８４】
得られた実施例２に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、０．１ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、０．４ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．３ｍΩ）であり、腐食試験を行った後の電気抵抗値は、０．７ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．６ｍΩ）であった。さらに、腐食試験後の電線束には腐食は認められなかった。
【００８５】
以上のことから、実施例１に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分に高く、導電性が優れており、また、耐候性に優れ、かつ、防食性能が高く、結果、端子付きの電線として優れていると評価された。
【００８６】
（実施例３）
実施例３に係る端子付きの電線として、図４に示される断面形状の筒状圧着部を備える端子付きの電線を上述した製造方法にしたがって製造した。圧着による圧縮率は５０％であった。
【００８７】
得られた実施例４に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、０．１ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、０．２ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．１ｍΩ）であり、腐食試験を行った後の電気抵抗値は、０．５ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．４ｍΩ）であった。さらに、腐食試験後の電線束には腐食は認められなかった。
【００８８】
以上のことから、実施例３に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分に高く、導電性が優れており、また、耐候性に優れ、かつ、防食性能が高く、結果、端子付きの電線として優れていると評価された。
【００８９】
（実施例４）
実施例４に係る端子付きの電線として、図５に示される断面形状の筒状圧着部を備える端子付きの電線を上述した製造方法にしたがって製造した。圧着による圧縮率は５０％であった。
【００９０】
得られた実施例４に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、０．２ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、０．５ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．３ｍΩ）であり、腐食試験を行った後の電気抵抗値は、１．１ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：０．９ｍΩ）であった。さらに、腐食試験後の電線束には腐食は認められなかった。
【００９１】
以上のことから、実施例４に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分に高く、導電性が優れており、また、耐候性に優れ、かつ、防食性能が高く、結果、端子付きの電線として優れていると評価された。
【００９２】
（比較例１）
比較例１に係る端子付きの電線として、実施例１と同様の端子付きの電線を製造した。ただし、比較例１に係る端子付きの電線においては、実施例１に係る端子付きの電線とは異なり、折返し片３１が設けられておらず、かつ、第１のセレーションとしての凹部は筒状圧着部の内周面に形成されている。圧着による圧縮率は５０％であった。
【００９３】
得られた比較例１に係る端子付きの電線においては、筒状圧着部が破損していた。そのため、マイクロスコープで観察するまでもなく、防食性能は低いと評価された。その他の評価は行わなかった。
【００９４】
（比較例２）
比較例２に係る端子付きの電線を、比較例１に係る端子付きの電線と同様に製造した。ただし、圧着による圧縮率を７５％に変更した（弱圧着）。なお、圧縮率７５％とは、圧着によって、電線束の断面積が２５％減少したことを意味する。
【００９５】
得られた比較例２に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、１．５ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、８．０ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：６．５ｍΩ）であり、腐食試験を行った後の電気抵抗値は、２５ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：２３．５ｍΩ）であった。さらに、腐食試験後の電線束には腐食が認められた。
【００９６】
以上のことから、比較例２に係る端子付きの電線は、製造時における機械的強度は十分であったものの、導電性が優れているとはいえず、また、耐候性にも優れておらず、かつ、防食性能も低く、結果、端子付きの電線として優れていないと評価された。
【００９７】
（比較例３）
比較例３に係る端子付きの電線を、比較例１に係る端子付きの電線と同様に製造した。ただし、この比較例３に係る端子付きの電線においては、筒状圧着部の内部に、実施例１における折返し片３１と同じ外形の板状基材であってセレーションが設けられていない板状基材を、実施例１の折返し片３１が配置されている場所と同様の場所に配置した。圧着による圧縮率は５０％であった。
【００９８】
得られた比較例３に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、０．１ｍΩであり、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値は、１０．０ｍΩ（初期の電気抵抗値に対する上昇分：９．９ｍΩ）であった。なお、腐食試験については行わなかった。
【００９９】
以上のことから、比較例３に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分であり、かつ、導電性が優れていると評価されるものの、耐候性に優れていないため、結果、端子付きの電線としては優れているとはいえないと評価された。
【０１００】
（比較例４）
比較例４に係る端子付きの電線として、特許文献５（特開第２００９−１２３６２２号公報）の図２（この図２を、図９として転載する。ただし、図９中の符号は、特許文献５における符号の説明に準ずる。）に示されるオープンバレル型の端子付きの電線を製造した。圧着による圧縮率は５０％であった。
【０１０１】
得られた比較例４に係る端子付きの電線においては、クラックが認められなかった。また、初期の電気抵抗値は、０．３ｍΩであった。温度サイクル試験後の端子付き電線に対して腐食試験を行った後の電気抵抗値は無限大を示した。また、時間の経過にともなって、端子付きの電線の圧着部には、スプリングバックが生じていた。
【０１０２】
以上のことから、比較例４に係る端子付きの電線は、機械的強度が十分であり、かつ、導電性が優れていると評価されるものの、防食性能が低いため、結果、端子付きの電線としては優れていないと評価された。
【０１０３】
上述した実施例（実施例１〜４及び比較例１〜４）の比較から、優れた端子付きの電線、具体的には、製造時における機械的強度（すなわち歩留まり）、導電性、耐候性及び防食性能に優れた端子付きの電線を製造するためには、圧着部を筒状に成形されたもの（筒状圧着部３０）とし、かつ、筒状圧着部３０に折返し片３１を設け、かつ、折返し片３１に第１のセレーションとしての凹部３２を設ければよいことが分かる。
【０１０４】
また、実施例１〜３と実施例４との比較から、折返し片３１の広さが大きい方がより優れた端子付き電線であることが分かる。
【０１０５】
さらに、実施例１と比較例３との比較から、折返し片３１に代わる板状基材であって凹部が設けられていないを別体で用意しても、電線付きの端子の製造時における十分な機械的強度を確保できることが分かる。また、実施例１と比較例３との比較から、折返し片３１又はそれに代わる別体として用意された板状基材に凹部を設けることで、電線付きの端子の導電性をより優れたものとすることができることが分かる。
【０１０６】
なお、上述した実施例においては、電線部の導体としては、アルミニウム合金を用いたが、それに代えて、アルミニウムを用いても同様の評価結果が得られた。また同様に、電線部の導体として、銅合金（古河電気工業株式会社社製の「ＦＡＳ−６８０」及び「ＦＡＳ−８２０」；いずれも導電率は約４０％ＩＡＣＳ）を用いても同様の傾向を示す評価結果が得られたが、アルミニウム合金を用いた場合やアルミニウムを用いた場合ほどは導電性の向上は認められなかった。これは、アルミニウムやアルミニウム合金の方が酸化被膜等の絶縁性被膜を形成しやすく、本発明によればセレーションによって酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊することができたためであると考えられた。
【産業上の利用可能性】
【０１０７】
本発明に係る電線付きの端子は、導電性に優れ、かつ、機械的強度も優れているだけでなく、製造が容易であるので、均質な電線付きの端子が多量に求められる技術分野、例えば、自動車製造に関する技術分野において利用可能性があるといえる。特に、自動車製造に関する技術分野においては、近年、電装部品の軽量化が求められることから、本発明に係る電線付きの端子の電線及び電線用端子の双方をアルミニウム製又はアルミニウム合金製とすることで、当該要求にも応えることが可能である。
【符号の説明】
【０１０８】
１，１’              端子付きの電線
２，２’              電線部
３，３’              電線束
４                    絶縁被覆材
１０                  コネクタ部
２０                  トランジション部
３０，３０’          筒状圧着部
３１，３１ａ，３１’  折返し片
３１１                端部
３２                  凹部（第１のセレーション）
３３                  凸部（第１のセレーション）
３５                  溶接領域
３７                  凸部（第２のセレーション）
１００，１００’      電線用端子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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