(57)【要約】【課題】工程が複雑化することなく、生産性に優れ、かつ容易に有効発電面積を増大させることが可能な低コストの色素増感太陽電池の製造方法を提供する。【解決手段】色素増感太陽電池の製造方法は、（１）導電性基板の一方の表面に、閉じた枠状のシール部材を配置する工程と、（２）導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する工程と、（３）シール部材の枠内に充填された金属酸化物を含むペーストを加熱して、導電性基板の表面におけるシール部材の枠内に金属酸化物膜を形成する工程と、（４）負極と、正極と、負極と正極との間に配された負極複合体のシール部材および色素を含む電解質との一体化物を得る工程と、を含む。工程（４）において、負極複合体のシール部材の枠内における金属酸化物膜の上に、電解質と色素溶液とを個別に投入する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）導電性基板の一方の表面に、閉じた枠状のシール部材を配置する工程と、
（２）導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する工程と、
（３）シール部材の枠内に充填された金属酸化物を含むペーストを加熱して、導電性基板の表面におけるシール部材の枠内に金属酸化物膜を形成し、負極としての導電性基板および金属酸化物膜と、シール部材とを有する負極複合体を得る工程と、
（４）負極と、正極と、負極と正極との間に配された負極複合体のシール部材および色素を含む電解質との一体化物を得る工程と、
を含み、
工程（４）において、負極複合体のシール部材の枠内における金属酸化物膜の上に、電解質と色素溶液とを個別に投入する
ことを特徴とする色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項２】
電解質は、液体電解質であり、
工程（４）において、色素溶液を注入した後、液体電解質を注入する請求項１記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項３】
色素溶液は、種類が異なる複数の色素を混ぜることにより、所定の色に調整されている請求項１または２記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項４】
シール部材が、紫外線の照射により硬化する樹脂であり、
工程（４）は、紫外線を照射してシール部材を硬化させる工程を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項５】
さらに、工程（４）の後、光を照射しながら正極と負極との間に抵抗を接続するか、または光を照射しながら正極と負極との間に電圧を印加して、電解質中の色素を金属酸化物膜に吸着させる工程（５）を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項６】
（Ｉ）導電性基板の一方の表面に、熱により硬化する樹脂からなる、閉じた枠状のシール部材を配置する工程と、
（ＩＩ）導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填して、負極前駆体としての導電性基板およびペーストと、シール部材とを有する負極複合前駆体を得る工程と、
（ＩＩＩ）負極複合前駆体と、液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を有する正極とを、負極前駆体と正極との間にシール部材が配置されるように重ね合わせた後、金属酸化物を含むペーストおよびシール部材を同時に加熱し、金属酸化物膜を形成して導電性基板および金属酸化物膜からなる負極を得るとともに、シール部材を硬化させて、負極および正極と、シール部材とを一体化させる工程と、
（ＩＶ）孔より、シール部材の枠内における金属酸化物膜の上に液体電解質と色素溶液とを個別に注入した後、孔を閉じる工程と、
を含むことを特徴とする色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項７】
工程（ＩＶ）において、色素溶液を注入した後、液体電解質を注入する請求項６記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項８】
色素溶液は、種類が異なる複数の色素を混ぜることにより、所定の色に調整されている請求項６または７記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【請求項９】
さらに、工程（ＩＶ）の後、光を照射しながら正極と負極との間に抵抗を接続するか、または光を照射しながら正極と負極との間に電圧を印加して、液体電解質中の色素を金属酸化物膜に吸着させる工程（Ｖ）を含む請求項６〜８のいずれか１項に記載の色素増感太陽電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色素増感太陽電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光電変換素子として、導電性基板およびその表面に形成された金属酸化物膜を有する負極と；正極と；負極と正極との間に配される電解質と；負極と正極との間に配され、金属酸化物膜および電解質の周りを囲む、閉じた枠状のシール部材と；を備えた色素増感太陽電池が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
従来の色素増感太陽電池の製造方法は、具体的には、導電性基板の表面にマスクフィルムを貼り付け、マスクフィルムを用いたスキージ法により導電性基板の所定領域に金属酸化物を含むペーストを塗布した後、加熱して、金属酸化物膜を得る工程を含む。また、マスクフィルムを用いずに、導電性基板の全面に金属酸化物膜を形成した後、所定領域以外の領域に形成された金属酸化物膜を除去する工程を含む。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２２８５９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記の製造方法では、マスクフィルムを貼り付けたり取り除いたりする工程、または所定領域以外の領域に形成された金属酸化物膜を除去する工程を別途設ける必要があるため、工程が複雑化し、生産性が低下する。マスクフィルムを別途準備したり、不要な金属酸化物膜を除去したりする必要があるため、コストの面でも不利である。
【０００６】
また、上記の製造方法が、金属酸化物膜の周囲に、閉じた枠状のシール部材を配置する工程を含む場合、シール部材の配置に対するアライメント精度、機械精度、および歩留まりなどを考慮して、シール部材と金属酸化物膜との間に一定の隙間を設ける必要があった。すなわち、金属酸化物膜における正極と対向する面の面積をシール部材で囲まれた領域における正極と対向する面の面積よりも一回り小さくする必要があった。よって、生産性を損なうことなく、金属酸化物膜における正極と対向する面のサイズをシール部材で囲まれた領域にまで大きくすることは困難であった。
【０００７】
さらに、上記の製造方法が、予め電解質に色素を溶解させたものを、負極複合体のシール部材の枠内における金属酸化物膜の上に投入する工程を含む場合、種類の異なる複数の色素を組み合わせて用いる場合、必要な色素の数だけ電解質を準備し、色素毎に電解質中に色素を溶解させる必要がある。よって、使用する色素の数が多い程、工程が複雑化して生産性が低下し、コストが増大するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、工程が複雑化することなく、生産性に優れ、かつ容易に有効発電面積を増大させることが可能な低コストの色素増感太陽電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の色素増感太陽電池の製造方法は、
（１）導電性基板の一方の表面に、閉じた枠状のシール部材を配置する工程と、
（２）導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する工程と、
（３）シール部材の枠内に充填された金属酸化物を含むペーストを加熱して、導電性基板の表面におけるシール部材の枠内に金属酸化物膜を形成し、負極としての導電性基板および金属酸化物膜と、シール部材とを有する負極複合体を得る工程と、
（４）負極と、正極と、負極と正極との間に配された負極複合体のシール部材および色素を含む電解質との一体化物を得る工程と、
を含み、
工程（４）において、負極複合体のシール部材の枠内における金属酸化物膜の上に、電解質と色素溶液とを個別に投入する
ことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の第２の色素増感太陽電池の製造方法は、
（Ｉ）導電性基板の一方の表面に、熱により硬化する樹脂からなる、閉じた枠状のシール部材を配置する工程と、
（ＩＩ）導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填して、負極前駆体としての導電性基板およびペーストと、シール部材とを有する負極複合前駆体を得る工程と、
（ＩＩＩ）負極複合前駆体と、液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を有する正極とを、負極前駆体と正極との間にシール部材が配置されるように重ね合わせた後、金属酸化物を含むペーストおよびシール部材を同時に加熱し、金属酸化物膜を形成して導電性基板および金属酸化物膜からなる負極を得るとともに、シール部材を硬化させて、負極および正極と、シール部材とを一体化させる工程と、
（ＩＶ）孔より、シール部材の枠内における金属酸化物膜の上に液体電解質と色素溶液とを個別に注入した後、孔を閉じる工程と、
を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、工程が複雑化することなく、生産性に優れ、かつ容易に有効発電面積を増大させることが可能な低コストの色素増感太陽電池の製造方法を提供することを目的とする。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の色素増感太陽電池の製造方法における金属酸化物を含むペーストの充填工程（２）を示す概略図である。
【図２】本発明の色素増感太陽電池の製造方法における工程（４ａ）の実施直後の状態を示す要部断面図である。
【図３】本発明の製造方法により得られた色素増感太陽電池モジュールの一例を示す要部断面図である。
【図４】従来の製造方法により得られた色素増感太陽電池モジュールの一例を示す要部断面図である。
【図５】本発明の製造方法において、電解質中の光増感色素が金属酸化物膜に対して吸着される過程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明は、導電性基板および導電性基板の一方の表面に形成された、色素を吸着した金属酸化物膜を有する負極と；正極と；負極と正極との間に配された電解質と；負極と正極との間に配され、金属酸化物膜および電解質の周りを囲む、閉じた枠状のシール部材と；を備えた色素増感太陽電池の製造方法に関する。
【００１４】
本発明は、電池の構成部材である枠状のシール部材を金属酸化物ペーストの充填枠として利用するとともに、シール部材の枠内における金属酸化物膜の上に、電解質と光増感色素の溶液とを個別に投入して、電池内にて電解質に色素を含ませるものである。
より具体的には、本発明の第１の色素増感太陽電池の製造方法は、以下の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：導電性基板の一方の表面に、閉じた枠状のシール部材を配置する。
工程（２）：導電性基板の一方の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する。
工程（３）：シール部材の枠内に充填された金属酸化物を含むペーストを加熱して、導電性基板の表面におけるシール部材の枠内に金属酸化物膜を形成し、負極としての導電性基板および金属酸化物膜と、シール部材とを有する負極複合体を得る。
工程（４）：負極と、正極と、負極と正極との間に配された負極複合体のシール部材および色素を含む電解質との一体化物を得る。
そして、工程（４）の一体化物を得る過程において、負極複合体のシール部材の枠内における金属酸化物膜の上に、電解質と色素溶液とを個別に投入する。
【００１５】
シール部材は、正極と負極とを、両者を離して一体化し、電解質が電池の外部へ漏出するのを防ぐ目的で用いられる。また、色素増感太陽電池を複数の単セルで構成する場合、互いに隣り合う単セルの間を仕切る目的でも用いられる。本発明は、このシール部材を、上記の目的だけでなく、さらに金属酸化物膜を導電性基板上の所定領域（例えば、後述する導電性膜の表面）に形成するための枠材として利用するものである。すなわち、本発明のシール部材は、金属酸化物膜を所定領域に形成するための枠材として用いられた後、そのまま電池の構成部材の一つとして用いられる。
【００１６】
したがって、本発明の製法では、従来の製法のように、マスクフィルムを貼り付けたり取り除いたりする工程、および所定領域以外の領域に形成された金属酸化物膜を除去する工程を別途設ける必要がない。その結果、本発明では、工程が複雑化することなく、金属酸化物膜を所定領域に確実かつ容易に形成することができ、優れた生産性が得られる。本発明は、ロール・ツー・ロール方式に適した製法である。
また、マスクフィルムを別途準備したり、不要な金属酸化物膜を除去したりする必要がないため、本発明はコストの面でも有利である。
【００１７】
金属酸化物膜を形成した後、金属酸化物膜の周囲に、閉じた枠状のシール部材を配置する従来の製法では、シール部材の配置に対するアライメント精度、機械精度、および歩留まりなどを考慮して、シール部材と金属酸化物膜との間に一定の隙間を設ける必要があった。すなわち、金属酸化物膜の面積（正極と対向する面の大きさ）をシール部材で囲まれる領域の面積よりも一回り小さくする必要があった。
これに対して、工程（２）を含む本発明の製法では、工程（１）にて、金属酸化物膜を形成する前にシール部材を配置する。このため、上記のようにアライメント精度等を考慮する必要がなく、シール部材と金属酸化物膜との間に隙間を設けずに金属酸化物膜を形成することができる。その結果、金属酸化物膜が正極と対向する面の大きさをシール部材で囲まれた領域全体に増大させることができる。すなわち、電池の有効発電面積を増大させることができる。
【００１８】
ここで、図１は、工程（２）の一例を模式的に示す概略図である。
図１に示すように、導電性基板１は、透明基板、および透明基板の一方の表面に一定の間隔で形成された複数の導電性膜（図示しない）を有する。このような導電性膜は、例えば、レーザなどによりパターニングすることにより形成される。より具体的には、図１では、６個の単セルが直列に接続されたセル群の２つを並列に接続可能なように、１２個の導電性膜が６×２列に配置されている。閉じた枠状のシール部材２は、導電性膜の周端部を囲むように配置されている。導電性基板１の表面に配置したシール部材２の枠内に、ノズル４を用いて金属酸化物を含むペースト３を充填する。導電性膜の大部分は、金属酸化物を含むペースト３で覆われている。
このようにして、電池のシールや互いに隣り合う単セル間の仕切りなどの目的で用いられるシール部材２を利用して、金属酸化物を含むペースト３を所定領域（導電性膜が形成された領域）に容易かつ確実に充填することができる。
【００１９】
工程（１）で用いる負極側の導電性基板としては、例えば、一方の表面に導電性膜が形成された透明基板、または金属等の導電性材料からなる基板が用いられる。
透明基板としては、例えば、合成樹脂板、ガラス板が挙げられる。軽量性および安全性（破損し難さ）の観点から、合成樹脂板は、熱可塑性樹脂フィルムが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレン・ナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が挙げられる。
導電性膜としては、例えば、錫添加酸化インジウム（ＩＴＯ）、フッ素添加酸化錫（ＦＴＯ）、酸化錫（ＳｎＯ２）、インジウム亜鉛酸化物（ＩＺＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）のような金属酸化物を含む薄膜が挙げられる。導電性の観点から、導電性膜はＩＴＯ膜であるのが好ましい。導電性膜の形成方法には、従来公知の方法を適宜用いればよい。
【００２０】
工程（２）で用いる金属酸化物を含むペーストには、例えば、微粒子状の金属酸化物が分散した液が用いられる。分散媒には、例えば、水または有機分散媒が用いられる。有機分散媒には、例えば、アルコール、アセトン、ヘキサンが用いられる。
金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化錫（ＳｎＯ２）、酸化タングステン（ＷＯ３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化ニオブ（Ｎｂ２Ｏ５）が挙げられる。
微粒子状の金属酸化物の粒径は、例えば、５〜１００ｎｍである。
【００２１】
金属酸化物を含むペーストを加熱する工程（３）は、ペースト中の分散媒を除去するとともに、金属酸化物を焼成する工程である。金属酸化物の焼成により、導電性基板の表面におけるシール部材の枠内の領域に金属酸化物膜が形成される。
【００２２】
工程（３）の加熱温度は、導電性基板およびシール部材の材質等に応じて適宜決めればよい。
透明基板に熱可塑性樹脂フィルムを用いる場合、工程（３）の加熱温度は、１２０〜１５０℃の比較的低温の領域であるのが好ましい。工程（３）の加熱温度が１２０℃以上であれば、金属酸化物膜を形成することができる。熱可塑性樹脂フィルムおよび導電性膜が熱により損傷しないのであれば、工程（３）の加熱温度を１５０℃程度まで高めることができる。
加熱時間は、金属酸化物膜の厚さに応じて適宜決めればよい。上記の比較的低温の領域で加熱する場合、加熱時間は、５〜３０分間であるのが好ましい。加熱時間が５分間以上であると、金属酸化物膜を形成することができる。加熱時間が３０分間以下であると、生産性を損なうことがない。
【００２３】
透明基板にガラス板のような耐熱性に優れた材料を用いる場合、工程（３）の加熱温度は４５０〜６００℃の比較的高温の領域であるのが好ましい。高分子化合物を含む金属酸化物を複数層塗布した後、４５０℃以上で加熱すると、金属酸化物に含まれる高分子化合物が除去されることで多孔質な金属酸化物膜を形成することができる。ガラス板上に形成された導電性膜が熱により損傷しないのであれば、加熱温度は５５０℃以上であるのがより好ましい。
上記の比較的高温の領域で加熱する場合、加熱時間は、３０〜１５０分間であるのが好ましい。加熱時間が３０分間以上であると、金属酸化物に含まれる高分子化合物が除去されることで多孔質な金属酸化物膜を形成することができる。加熱時間が１５０分間以下であると、生産性を損なうことがない。
上記の比較的高温の領域で加熱する場合、耐熱性の観点から、導電性膜にＦＴＯ膜を用いるのが好ましい。
【００２４】
工程（３）の加熱温度を、上記の比較的低温または比較的高温の領域とする場合、シール部材には、例えば、上記の比較的低温または比較的高温の領域で分解（劣化）および硬化しない熱硬化性樹脂または紫外線硬化性樹脂が用いられる。また、上記の硬化性樹脂以外に、密着性、シール性、および耐熱性に優れた、樹脂材料またはゴム材料を用いてもよい。
これらのなかでも、工程（４）にて、紫外線の照射によりシール部材を硬化させて、負極および正極と、シール部材とを容易かつ確実に一体化することができる点で、シール部材に紫外線硬化性樹脂を用いるのが好ましい。
【００２５】
本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、工程（４）において、電解質と色素溶液とを個別に投入する。これにより、後述の工程（５）にて、電解質中の色素を金属酸化物膜に容易に吸着させることができる。電解質と色素溶液とを個別に投入することにより、種類の異なる複数の色素を組み合わせて用いる場合でも、必要な色素の数だけ電解質を準備する必要がなく、色素毎に電解質中に色素を溶解させる必要がない。使用する色素の数が多い場合において、工程を簡素化でき、生産性に優れた低コストの色素増感太陽電池の製造方法を提供することができる。その結果、簡素な工程で、意匠性に富んだ電池を容易に製造することができる。
【００２６】
具体的には、複数の色素溶液と、１種類の電解質とを準備すればよい。液体電解質を用いる場合、液体電解質を注入する工程において液体電解質を注入するためのシリンジを交換する必要がない。
電解質は、通常多くの薬品を調合して作製する必要があり、水分の混入を防ぐ必要がある。一方、色素溶液は、１〜３種類程度のアルコール等の溶媒に色素を溶解させるだけで作製することができる。
色素溶液を投入する工程が増えるが、複数の電解質を作製する場合と比べて、作業負荷を大幅に軽減でき、作製時間を大幅に短縮できる。
後述の工程（５）を実施する時点で電解質が色素溶液と十分に混合されていればよく、色素溶液を作製する段階では、色素を溶媒に完全に溶解させる必要がないため、色素溶液の作製に時間を要しない。
【００２７】
後述する工程（５）において色素を金属酸化物膜へ吸着させるためには、工程（４）で得られる色素を含む電解質において、色素は、アセトニトリルやエタノールのような溶媒に溶解している必要がある。この溶媒は、電解質由来の溶媒でもよく色素溶液由来の溶媒でもよい。
【００２８】
色素溶液は、種類が異なる複数の色素を混ぜることにより、所定の色に調整されているのが好ましい。複数の色を準備する場合、複数の色素を混合することで新たな色を作製することができる。よって、予め色素を含む電解質を複数準備する従来の場合と比べて、準備する色素溶液の数を減らすことができる。
【００２９】
電解質としては、例えば、液体電解質、固体電解質、ゲル状電解質が用いられる。
液体電解質としては、例えば、ヨウ素系の液体電解質が挙げられる。ヨウ素系の液体電解質は、例えば、有機溶媒、ならびに有機溶媒中に溶解するヨウ素系の電解質成分を含む。ヨウ素系の電解質成分としては、例えば、ヨウ素、ヨウ化物、およびターシャリーブチルピリジンの組み合わせが挙げられる。有機溶媒としては、例えば、アセトニトリル、エタノール、プロパノール、ｔ−ブタノール、エチレンカーボネート、メトキシアセトニトリルが挙げられる。また、電解質としては、ヨウ素系の液体電解質以外に、コバルト錯体を用いた液体電解質が挙げられる。
【００３０】
ゲル状電解質および固体電解質としては、例えば、ヨウ素とヨウ化物との組み合わせ、臭素と臭化物との組み合わせが挙げられる。
ヨウ化物としては、例えば、ジメチルプロピルイミダゾリウムヨウ化物（ＤＭＰＩｍＩ）、金属ヨウ化物、４級アンモニウム化合物のヨウ素塩が挙げられる。金属ヨウ化物としては、例えば、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化セシウム、ヨウ化カルシウムが挙げられる。４級アンモニウム化合物のヨウ素塩としては、例えば、テトラアルキルアンモニウムヨーダイドが挙げられる。
臭化物としては、例えば、金属臭化物、４級アンモニウム化合物の臭素塩が挙げられる。４級アンモニウム化合物の臭素塩としては、例えば、テトラアルキルアンモニウムブロマイドが挙げられる。
【００３１】
電解質と色素溶液との投入順序は特に限定されないが、色素溶液を投入した後、電解質を投入するのが好ましい。電解質の種類によっては有色であるため、色素溶液を電解質よりも先に投入したほうが、所定の領域に所定の色が配されていることを確認し易い。
液体電解質でもある程度の粘性を有するため、色素溶液を電解質よりも先に投入したほうが、金属酸化物膜内へ色素溶液が入り込み易い。
【００３２】
液体電解質が色素溶液と混ざり易い場合、液体電解質と色素溶液との混合は、例えば、数分〜数時間程度静置することで行うことができる。液体電解質が色素溶液と混ざり難い場合、液体電解質および色素溶液に振動を与える等の方法を用いて液体電解質および色素溶液を攪拌すればよい。
固体電解質またはゲル状電解質と色素との混合は、例えば、固体電解質またはゲル状電解質に色素溶液を染み込ませることで行うことができる。
【００３３】
色素としては、例えば、ピリジン構造またはターピリジン構造などを含む配位子を有するルテニウム錯体；ピリジン構造またはターピリジン構造などを含む配位子を有する鉄錯体；ポリフィリン系またはフタロシアニン系の金属錯体；エオシン、ローダミン、クマリン、メロシアニン、インドリンなどの有機色素が挙げられる。
電解質への色素の溶解性の観点から、色素はルテニウム錯体または有機色素であるのが好ましく、有機色素の中では、クマリン、メロシアニン、およびインドリンがより好ましい。
【００３４】
色素溶液中の色素が溶解する溶媒は、電解質の溶媒として使用可能なものが好ましい。電解質と色素溶液とを個別に投入した後、色素溶液中の色素が溶解する溶媒は、そのまま電解質の溶媒として用いられる。
液体電解質を用いる場合、作業し易さ、および色素溶液と液体電解質との混合し易さの観点から、色素溶液の溶媒は、液体電解質の溶媒と、同じ種類であるのが好ましい。
【００３５】
電解質中の色素の濃度は、好ましくは０．１〜１ｍＭ、より好ましくは０．２〜０．６ｍＭである。電解質中の色素の濃度が０．１ｍＭ以上であると、金属酸化物に十分な量の色素を吸着させることができる。電解質中の色素の濃度が１．０ｍＭ以下であると、色素のすべてが電解質中に溶解し、均一に分散するため、吸着ムラを生じることがない。また、色素が過度に存在することにより色素から金属酸化物への電子の流れが阻害されるという不具合を生じることがない。
【００３６】
工程（４）にて用いる正極は、例えば、導電性基板、および導電性基板の一方の表面の所定領域（負極の金属酸化物膜と対向する領域）に形成された触媒層を有する。触媒層には、例えば、白金層が用いられる。
このような正極を用いる場合、正極の触媒層と負極の金属酸化膜とが対向するように、負極複合体と正極とを重ね合わせる。
【００３７】
正極側の導電性基板には、例えば、一方の表面に導電性膜が形成された透明基板、またはアルミニウム、銅、錫のような金属等の導電性材料からなる基板が用いられる。
透明基板の一方の表面に導電性膜を形成する場合、触媒層は、導電性膜の表面に形成される。
【００３８】
上記以外にも、アルミニウム、銅、錫などの金属製、またはカーボン製のメッシュ状電極に固体電解質を保持させたものを正極に用いてもよい。また、正極には、透明基板の一方の表面に導電性接着剤層を形成し、次いで導電性接着剤層の表面に別途形成されたブラシ状のカーボンナノチューブを透明基板に転写することにより得られた電極を用いてもよい。
【００３９】
透明基板の一方の表面には、例えば、複数の単セルに対応する複数の導電性膜が一定の間隔で配置される。このような複数の導電性膜は、例えば、レーザなどを用いてＩＴＯ膜をパターニングすることにより得られる。また、基板の一方の表面に、スクリーン印刷機などを用いて銀ペーストを塗布し、厚さ数μｍ程度の集電層を形成してもよい。
【００４０】
工程（４）の好ましい具体的態様としては、以下の工程（４ａ）および（４ｂ）が挙げられる。
工程（４ａ）：シール部材の枠内における金属酸化物膜上に電解質と色素溶液とを個別に投入する。
工程（４ｂ）：負極複合体と、正極とを、負極と正極との間にシール部材、電解質、色素溶液が配置されるように重ね合わせ、負極および正極と、シール部材とを一体化させる。
【００４１】
ここで、図２は、工程（４ａ）の実施直後の状態の一例を示す要部断面図を示す。図２は、工程（３）で得られた負極複合体におけるシール部材１３の枠内の金属酸化物膜１９’の上に、色素溶液１５ｂを注入した後、液体電解質１５ａを注入した直後の状態を示す。負極複合体は、透明基板１７の一方の表面に導電性膜１８が形成された導電性基板および導電性膜１８の表面に形成された金属酸化物膜１９’を有する負極と、導電性基板の一方の表面に配され、金属酸化膜１９’の周りを囲む、閉じた枠状のシール部材１３と、を有する。
図２に示すように、色素溶液１５ｂを液体電解質１５ａよりも先に注入することで、工程（５）にて色素を金属酸化物膜１９’へ吸着させ易い。液体電解質１５ａがある程度粘性を有する場合、色素溶液１５ｂを注入した後、液体電解質１５ａを注入した直後からしばらくの間は、図２に示すように、液体電解質１５ａおよび色素溶液１５ｂの２相に分離した状態となる。両者がある程度混ざり易い場合、液体電解質１５ａと色素溶液１５ｂとの混合は、数時間〜数日程度静置するだけで行うことができる。両者が混ざり難い場合は、所定の装置を用いて攪拌することで均一な相にすればよい。攪拌方法としては、例えば、シェーカを用いて１０〜２００ｒｐｍで約１０分間回転させることが挙げられる。
【００４２】
また、工程（４）の別の具体的態様として、正極に液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を設けて、以下の工程（４ａ’）および（４ｂ’）を実施してもよい。
工程（４ａ’）：負極複合体と、液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を有する正極とを、負極と正極との間にシール部材が配置されるように重ね合わせ、負極および正極と、シール部材とを一体化させる。
工程（４ｂ’）：正極、負極、およびシール部材の一体化物における正極の孔より液体電解質と色素溶液とを個別に注入した後、孔を閉じる。
液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を有する正極としては、後述の第２の製法で用いられる正極を用いればよい。孔を閉じる方法としては、後述の第２の製法で用いられる方法を用いればよい。
【００４３】
正極、負極、およびシール部材を一体化させる具体的方法としては、樹脂の硬化による方法、正負極用の透明基板が熱可塑性樹脂フィルムの場合には、レーザ溶着による方法、正負極用の透明基板がガラス基板の場合には、ガラスフリットを用いた方法などが用いられる。
【００４４】
本発明の第２の製造方法は、シール部材に、金属酸化物膜を形成するために加えられる熱により硬化する樹脂を用いる製造方法である。具体的には、以下の（Ｉ）〜（ＩＶ）を含む。
（Ｉ）導電性基板の表面に、熱硬化性樹脂からなる、閉じた枠状のシール部材を配置する。
（ＩＩ）導電性基板の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填し、負極前駆体としての導電性基板およびペーストと、シール部材とを有する負極複合前駆体を得る。
（ＩＩＩ）負極複合前駆体と、液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を有する正極とを、負極前駆体と正極との間にシール部材が配置されるように重ね合わせた後、金属酸化物を含むペーストおよびシール部材を同時に加熱し、金属酸化物膜を形成して導電性基板および金属酸化物膜からなる負極を得るとともに、シール部材を硬化させて、負極および正極と、シール部材とを一体化させる。
（ＩＶ）孔より、シール部材の枠内における金属酸化物膜上に液体電解質と色素溶液とを個別に注入した後、孔を閉じる。
【００４５】
第２の製法では、工程（ＩＩ）において、第１の製法と同様に、導電性基板の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する。よって、第２の製法では、導電性基板の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填する点について、第１の製法と同様の効果が得られる。
また、第２の製法では、工程（ＩＶ）において、第１の製法と同様に、液体電解質と色素溶液とを個別に注入する。よって、第２の製法では、電解質と色素溶液とを個別に注入する点について、第１の製法と同様の効果が得られる。
さらに、第２の製法では、工程（ＩＩＩ）にて、金属酸化物膜を形成するための加熱とシール部材に用いる熱硬化性樹脂を硬化させるための加熱とを同時に行うため、第１の製法よりも加熱に要するコストを低減することができる。
【００４６】
工程（ＩＩＩ）の正極には、液体電解質と色素溶液とを個別に注入するための孔を正極の所定位置に設けたものが用いられる。
工程（ＩＩＩ）の加熱温度は、導電性基板およびシール部材の材質等に応じて適宜決めればよい。透明基板に熱可塑性樹脂フィルムを用いる場合、工程（ＩＩＩ）の加熱温度は、１２０〜１５０℃の比較的低温の領域であるのが好ましい。加熱温度が１２０℃以上であれば、金属酸化物膜を形成することができる。熱可塑性フィルムおよび導電性膜が熱により損傷しないのであれば、工程（３）の加熱温度を１５０℃程度まで高めることができる。
【００４７】
加熱時間は、金属酸化物膜の厚さに応じて適宜決めればよい。上記の比較的低温の領域で加熱する場合、加熱時間は、５〜３０分間であるのが好ましい。加熱時間が５分間以上であると、金属酸化物膜を形成することができる。加熱時間が３０分間以下であると、生産性を損なうことがない。
【００４８】
工程（ＩＩＩ）の加熱温度を、上記の比較的低温の領域とする場合、シール部材には、例えば、上記の比較的低温の領域で分解（劣化）せずに、硬化する樹脂が用いられる。
【００４９】
透明基板にガラス板のような耐熱性に優れた材料を用いる場合、工程（ＩＩＩ）の加熱温度は４５０〜６００℃の比較的高温の領域であるのが好ましい。高分子化合物を含む金属酸化物を複数層塗布した後、４５０℃以上で加熱すると、金属酸化物に含まれる高分子化合物が除去されることで多孔質な金属酸化物膜を形成することができる。ガラス板上に形成された導電性膜が熱により損傷しないのであれば、加熱温度は５５０℃以上であるのがより好ましい。
上記の比較的高温の領域で加熱する場合、加熱時間は、３０〜１５０分間であるのが好ましい。加熱時間が３０分間以上であると、金属酸化物に含まれる高分子化合物が除去されることで多孔質な金属酸化物膜を形成することができる。加熱時間が１５０分間以下であると、生産性を損なうことがない。
上記の比較的高温の領域で加熱する場合、耐熱性の観点から、導電性膜にＦＴＯ膜を用いるのが好ましい。
【００５０】
工程（ＩＩＩ）の加熱温度を、上記の比較的高温の領域とする場合、シール部材には、例えば、上記の比較的高温の領域で分解（劣化）せずに、硬化する樹脂が用いられる。このような樹脂としては、例えば、熱硬化性ポリイミドが挙げられる。
【００５１】
工程（ＩＶ）で注入する液体電解質には、第１の製法で用いられる液体電解質を用いればよい。
液体電解質および色素溶液を注入するための孔は、径が０．３〜２．０ｍｍであるのが好ましい。孔の径が０．３ｍｍ以上であると、生産性を損なうことなく、電解質および色素溶液の注入を確実にかつ速やかに行うことができる。孔の径が２．０ｍｍ以下であると、正極に孔を設けることによる発電量等の電池特性への影響がない。
【００５２】
液体電解質および色素溶液を速やかにかつ確実に単セル内に注入するためには、液体電解質および色素溶液を注入する孔とは別に、液体電解質および色素溶液を注入した分に相当する空気を単セル内部から外部へ排出するための第２の孔をさらに正極に設けるのが好ましい。排気用の第２の孔は、電解質および色素溶液を注入するための孔と、大きさおよび形状は同じでもよい。
【００５３】
工程（ＩＶ）において孔を閉じる方法としては、例えば、孔をシール部材で塞ぐ方法が挙げられる。シール部材には、例えば、耐電解質性およびシール性に優れた熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂が用いられる。
【００５４】
色素増感太陽電池は、例えば、方形の負極用の透明基板と方形の正極用の透明基板との間に、負極用の導電性膜、金属酸化物膜、電解質、触媒層、正極用の導電性膜の順に配置された発電部、および発電部を囲むシール部材を含む。
色素増感太陽電池は、例えば、上記の発電部を含む単セルの複数個を電気的に直列または並列に接続して構成される。互いに隣り合う単セルの発電部同士の間はシール部材で仕切られる。複数の単セルを電気的に直列に接続する場合、互いに隣り合う単セルにおける一方の単セルの正極と、他方の単セルの負極とを接続する接続部を配置する。接続部は、互いに隣り合う単セルにおける一方の単セルを構成するシール部材と、他方の単セルを構成するシール部材との間に形成される空間に配置される。複数の単セルを電気的に並列に接続する場合、上記の接続部を配置するための空間を設けずに、互いに隣り合う単セルの間をシール部材で仕切ればよい。
【００５５】
ここで、図３は、本発明の製法で得られた色素増感太陽電池モジュールの一例を示す要部断面図である。図３は、工程（４）または工程（ＩＶ）を実施し、電解質と色素溶液とを混合して電解質に色素を含ませた色素増感太陽電池モジュールを示す。
図３の色素増感太陽電池は複数の単セルからなる。単セルは、透明基板１４の一方の表面に導電性膜１２が形成された導電性基板、および導電性膜１２の表面に形成された触媒層１１を有する正極；透明基板１７の一方の表面に導電性膜１８が形成された導電性基板および導電性膜１８の表面に形成された金属酸化物膜１９’を有する負極；正極と負極との間に配され、色素を含む電解質１５；正極と負極との間に配置され、電解質１５および金属酸化膜１９’の周りを囲む、閉じた枠状のシール部材１３を備える。正極と、負極とは、触媒層１１と金属酸化物膜１９’とが対向するように配置されている。電解質１５は、正極と、負極と、シール部材１３とで囲まれた空間内に配置される。隣り合う単セル同士における一方の単セルのシール部材１３と他方の単セルのシール部材１３との間に隙間が設けられ、その隙間に一方の単セルの正極と、他方の単セルの負極とを電気的に接続する接続部１６が設けられている。これにより、複数の単セルが直列に接続されている。
【００５６】
従来では、金属酸化物膜を形成した後、金属酸化物膜の周囲に、閉じた枠状のシール部材を配置していた。このため、図４に示すように、生産性の観点から、シール部材の配置に対するアライメント精度、機械精度、および歩留まりなどを考慮して、シール部材１３と金属酸化物膜１９との間に一定の隙間１０を設ける必要があった。すなわち、金属酸化物膜１９における正極と対向する面の面積をシール部材１３で囲まれた領域における正極と対向する面の面積よりも一回り小さくする必要があった。
【００５７】
これに対して、本発明では、シール部材１３を配置した後、シール部材１３の枠内に金属酸化物を含むペーストを充填した後、加熱して金属酸化物膜１９’が形成される。
また、本発明では、金属酸化物膜１９’を形成する前に、シール部材１３を配置するため、従来のように、シール部材１３の配置に対してアライメント精度等を考慮して、図４に示すように、シール部材１３と金属酸化物膜１９との間に隙間１０を設ける必要がない。
よって、金属酸化物膜１９’は、シール部材と対向する面全体がシール部材１３に接し、シール部材１３の枠内の領域全体において正極（触媒層１１）と対向する面を有するように形成され得る。このように、金属酸化物膜１９’が正極と対向する面のサイズを、シール部材１３の枠内の領域全体にまで増大させることができる。その結果、本発明の図３に示す色素増感太陽電池の金属酸化物膜１９’では、従来の図４に示す色素増感太陽電池の金属酸化物膜１９と比べて、大きな有効発電面積（正極と対向する面のサイズ）が得られる。
【００５８】
本発明の製造方法は、さらに、工程（４）または工程（ＩＶ）で得られた色素増感太陽電池モジュールに光を照射しながら、正極と負極との間に抵抗を接続するか、または光を照射しながら正極と負極との間に電圧を印加して、電解質中の色素を金属酸化物膜に吸着させる工程（５）または工程（Ｖ）を含むのが好ましい。
【００５９】
従来では、金属酸化物膜を色素溶液に数十分〜数十時間浸漬することで、金属酸化物に色素を吸着させていた。特に、導電性膜がＩＴＯ膜の場合、導電性膜への色素吸着を防ぐために、金属酸化物膜の周囲をマスクフィルムで覆う必要があった。
また、導電性基板にマスクフィルムを貼り付けた場合でも、マスクフィルムの端部より色素が侵入し、導電性基板に色素が付着する場合があった。このため、マスクフィルムを取り外した後、導電性基板に付着した色素を除去するクリーニング工程を別途設ける必要があった。
これに対して、本発明では、色素増感太陽電池に注入する電解質に色素を含ませ、工程（５）または工程（Ｖ）を実施することにより、マスクフィルムや色紙溶液を別途用いたり、クリーニング工程を別途設けたりすることなく、電池モジュールを組んだ状態で、短時間で金属酸化物膜に色素を容易に吸着させることができる。したがって、製造工程を大幅に簡素化することができ、生産性を大幅に高めることができる。従来の色素を吸着させる工程を省略することができ、ロール・ツー・ロール方式で製造することが可能である。
本発明では、工程（１）〜（５）または工程（Ｉ）〜（Ｖ）を通して、製造工程を大幅に簡素化することができ、ロール・ツー・ロール方式を用いることができるため、生産性を大幅に高めることができる。
【００６０】
ここで、図５は、本発明の製造方法において、電解質中の光増感色素が金属酸化物膜に対して吸着される過程を示す概略図である。
図５に示すように、電解質２１中の光増感色素２５が電子２４を放出し、正の電荷を帯びる。導電性基板２２および白金などを含む触媒層２３を有する正極２９と、導電性基板２７および金属酸化物膜２６を有する負極２０との間に、太陽光または人工の光源等から発生する光を照射しながら正極２９と負極２０との間に抵抗を接続したり、光を照射しながら正極２９と負極２０との間に電圧を印加したりすることで、金属酸化物膜に、正の電荷を帯びた光増感色素２５が吸着する。これにより、得られた色素増感太陽電池モジュールを組んだ状態で、短時間で容易に金属酸化物膜に色素を吸着させることができる。
【００６１】
例えば、光源にキセノンランプやメタルハライドランプを用いる場合、１０，０００〜１００，０００ルクスの光を照射すればよい。抵抗には、例えば、電球や発光ダイオードなどの公知のものを用いればよい。負極と正極との間に印加する電圧は、両極間の距離や色素の種類に応じて適宜決めればよいが、正負極の導電性膜を保護する観点から、０．５〜１００Ｖであるのが好ましい。
【実施例】
【００６２】
以下、本発明の実施例を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
［評価］
振幅変調１．５および電力密度１００ｍＷ／ｃｍ２の条件で、標準光源を色素増感太陽電池（サイズ：１００ｍｍ×１００ｍｍ）に照射して、電流密度、開放電圧、フィルファクタ、および変換効率を計測した。
【００６３】
《実施例１》
［工程（１）］
図１に示すように、導電性基板１の一方の表面に、閉じた枠状のシール部材２を配置した。導電性基板１には、一方の表面の所定領域に導電性膜が形成された透明基板を用いた。各導電膜に、その周端部を囲む枠状のシール部材２を配置した。透明基板には、ＰＥＮ樹脂フィルム（厚さ２００μｍ）を用いた。導電性膜には、ＩＴＯ膜（厚さ１５００Å）を用いた。シール部材２には、紫外線硬化性樹脂（（株）スリーボンド製）を用いた。市販のディスペンサを用いて、紫外線硬化樹脂を、導電性膜の周端部を囲むように塗布した。
【００６４】
［工程（２）］
図１に示すように、導電性基板の表面に配置されたシール部材２の枠内に、ノズル４より金属酸化物を含むペースト３を所定量吐出した。ペースト３には、酸化チタン微粒子（日本アエロジル（株）製、Ｐ−２５、粒径２０ｎｍ）をプロパノール中に分散させたものを用いた。ペースト中の酸化チタン微粒子の含有量は１０重量％とした。さらに、ペーストに光触媒前駆体としてチタン（ＩＶ）イソプロポキシドを１重量％添加した。
【００６５】
［工程（３）］
シール部材２の枠内に充填されたペースト３を加熱して、導電性基板１の表面におけるシール部材２の枠内の領域に金属酸化物膜（塗布時の厚さ５０μｍ、乾燥後の厚さ２〜３μｍ）を形成した。より具体的には、金属酸化物を含むペーストを、常温付近および湿度３０％程度で約１０分間乾燥（分散媒を除去）した後、金属酸化物を１５０℃で約１０分間加熱（焼成）した。このようにして、負極としての導電性基板および金属酸化物膜と、シール部材とを有する負極複合体を得た。
【００６６】
上記で得られた負極複合体を用いて、以下の手順で、図３に示すＺ型色素増感太陽電池モジュールを作製した。
［工程（４ａ）］
図２に示すように、減圧下にて、シール部材１３の枠内における金属酸化物膜１９’上に、色素溶液１５ｂを注入した後、液体電解質１５ａを注入した。
色素溶液１５ｂには、ルテニウム錯体からなるＮ７１９色素をアセトニトリルに溶解させたものを用いた。
液体電解質１５ａには、ヨウ素、ヨウ化リチウム、ＤＭＰＩｍＩ、および４−ｔｅｒｔ−ブチルピリジンをアセトニトリルに溶解させたものを用いた。
液体電解質１５ａおよび色素溶液１５ｂの混合溶液においてＮ７１９、ヨウ素、ヨウ化リチウム、ＤＭＰＩｍＩ、および４−ｔｅｒｔ−ブチルピリジンの濃度は、それぞれ０．３ｍＭ、０．０５Ｍ、０．１Ｍ、０．０６ｍＭ、および０．５Ｍとした。
【００６７】
［工程（４ｂ）］
一方の表面に導電性膜１２が形成された透明基板１４（ペクセル・テクノロジーズ（株）製）を準備し、白金のナノコロイド溶液への浸漬により、導電性膜１２の表面に触媒層１１として白金層（厚さ５ｎｍ）を形成し、正極を得た。透明基板１４には、ＰＥＮ樹脂フィルム（厚さ２００μｍ）を用いた。導電性膜１２には、ＩＴＯ膜（厚さ１５００Å）を用いた。
上記で得られた負極複合体と正極とを、負極の金属酸化膜１９’と正極の触媒層１１とが対向し、かつ負極と正極との間にシール部材１３、液体電解質１５ａ、および色素溶液１５ｂが配置されるように、重ね合わせた。その後、紫外線の照射によりシール部材を硬化させることで、負極および正極と、シール部材１３とを一体化させた。このとき、互いに隣り合う単セルにおける一方の単セルの正極と、他方の単セルの負極とを接続する接続部１６を、一方の単セルのシール部材１３と他方の単セルのシール部材との間に設けられた隙間に配置した。このようにして、色素増感太陽電池モジュールを得た。
【００６８】
この色素増感太陽電池モジュールを市販のシェーカに載置し、３０ｒｐｍで回転させることで、液体電解質１５ａおよび色素溶液１５ｂを１０分間攪拌した。
【００６９】
［工程（５）］
ペクセル・テクノロジーズ社製のソーラーシミュレータを用い、１ｓｕｎまたは１００，０００ルクスの光を色素増感太陽電池モジュールに照射しながら、正極と負極との間に５Ｖの電圧を印加した。この状態を６時間維持し、色素増感太陽電池を得た。
実施例１の色素増感太陽電池では、電流密度が０．９５ｍＡ／ｃｍ２、開放電圧が４．２８Ｖ、フィルファクタが０．５３、および変換効率が２．１２％であった。
【００７０】
《実施例２》
［工程（Ｉ）および（ＩＩ）］
シール部材に、紫外線硬化性樹脂の代わりに、熱硬化性樹脂（（株）スリーボンド製）を用いた以外は、工程（１）および（２）と同様の方法により、導電性基板の表面に配置されたシール部材の枠内に、金属酸化物を含むペーストを充填した。このようにして、負極前駆体としての導電性基板および金属酸化物を含むペーストと、シール部材とを有する負極複合前駆体を得た。
【００７１】
［工程（ＩＩＩ）］
負極複合前駆体と、液体電解質および色素溶液を個別に注入するための孔を有する正極とを、負極前駆体と正極との間にシール部材が配置されるように重ね合わせた。正極には、実施例１と同じ正極を用い、その正極の所定位置に直径１ｍｍの孔を設けた。
その後、負極前駆体と正極とを重ね合わせたものを、常温付近および湿度３０％程度で約１０分間放置した後（ペーストを乾燥させた後）、１５０℃で約１０分間加熱した。このとき、金属酸化物を含むペーストおよびシール部材が同時に加熱された。
金属酸化物を含むペーストの加熱により、当該ペーストから分散媒が除去されるとともに金属酸化物が焼成され、金属酸化物膜が形成された。揮発した分散媒は孔より外部へ排出された。このため、内部に分散媒のガス成分が滞留することがなく、当該ガスの滞留により電池が変形する等の不具合を生じることがない。
シール部材の加熱により、熱硬化性樹脂を硬化させて、負極および正極と、シール部材とを一体化させた。このとき、隣り合う単セル同士における一方の単セルの正極と、他方の単セルの負極とを接続する接続部を、隣り合うシール部材の間に設けられた隙間に配置した。
【００７２】
［工程（ＩＶ）］
減圧下にて、孔より、シール部材の枠内における金属酸化物膜上に、色素溶液を注入した後、液体電解質を注入した。
色素溶液には、クマリン色素からなるＭＫ-２色素をエタノールに溶解させたものを用いた。
液体電解質には、ヨウ素、ヨウ化リチウム、ＤＭＰＩｍＩ、および４−ｔｅｒｔ−ブチルピリジンを、エタノールに溶解させたものを用いた。
色素溶液および液体電解質の混合溶液中におけるＭＫ-２色素、ヨウ素、ヨウ化リチウム、ＤＭＰＩｍＩ、および４−ｔｅｒｔ−ブチルピリジンの濃度は、それぞれ０．１ｍＭ、０．０５Ｍ、０．１Ｍ、０．０６ｍＭ、および０．５Ｍとした。
色素溶液および液体電解質を注入した後、シール部材で孔を塞いだ。孔を塞ぐためのシール部材には、上記と同じ熱硬化性樹脂を用いた。
このようにして、色素増感太陽電池モジュールを得た。
この色素増感太陽電池モジュールを市販のシェーカに載置し、３０ｒｐｍで回転させることで、液体電解質および色素溶液を１０分間攪拌した。
【００７３】
［工程（Ｖ）］
ペクセル・テクノロジーズ社製のソーラーシミュレータを用い、１ｓｕｎまたは１００，０００ルクスの光を色素増感太陽電池モジュールに照射しながら、正極と負極との間に５Ｖの電圧を印加した。この状態を６時間維持し、色素増感太陽電池を得た。
実施例２の色素増感太陽電池では、電流密度が０．８１ｍＡ／ｃｍ２、開放電圧が４．２７Ｖ、フィルファクタが０．５６、および変換効率が１．９１％であった。
【００７４】
なお、本発明の実施例においては、正極および負極を構成する透明基板に熱可塑性樹脂フィルムを用いたため、約１５０℃の比較的低温で金属酸化物を焼成したが、透明基板にガラス板などを用いて約５００℃の高温で金属酸化物を焼成する場合でも、本発明の製法を用いることができる。高温で焼成する場合、導電性膜に錫添加酸化インジウムよりも耐熱性に優れるフッ素添加酸化錫を用いるのが好ましい。金属酸化物膜への色素吸着工程にて、正極と負極との間に印加する電圧をさらに大きくすることができ、より効果的に色素の吸着を促進させることができる。
【符号の説明】
【００７５】
１、２２、２７  導電性基板
２、１３  シール部材
３  金属酸化物を含むペースト
４  ノズル
１０  シール部材と金属酸化物膜との間の隙間
１１、２３  触媒層
１２、１８  導電性膜
１４、１７  透明基板
１５、２１  色素を含む電解質
１５ａ  液体電解質
１５ｂ  色素溶液
１６  接続部
１９、２６  金属酸化物膜
２０  負極
２４  電子
２５  光増感色素
２８  光の照射
２９  正極
【図１】
2014067650.tif 000002
【図２】
2014067650.tif 000003
【図３】
2014067650.tif 000004
【図４】
2014067650.tif 000005
【図５】
2014067650.tif 000006