(57)【要約】【課題】計算値のバックゲージ位置で側板の目標の曲げ高さが得られ、試し曲げが不要となる金属板の折り曲げによる箱の製造方法を提供する。【解決手段】長方形の底板１０Ａと、この長方形の底板１０Ａの各対向辺に連設された第１〜第４の側板１１〜１４とを有するブランクを切り出し、各側板を曲げ線２１〜２４で９０°内側に折り曲げて、片引き曲げ構造の箱を製造する方法において、後から曲げる第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの基端にスリット３０を形成し、スリットの先端に第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の曲げ線に到達する延長スリット３１を形成する。また、後から曲げる第３の側板及び第４の側板の曲げ線２３，２４上のスリットの側壁に、第３の側板及び第４の側板を曲げた際に曲げ部の側縁に発生する膨らみを吸収するための凹み３５を予め設ける。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の金属板素材から、長方形の底板と、この長方形の底板の一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板及び第２の側板と、前記底板の他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板及び第４の側板と、を有する展開形状のブランクを切り出し、この切り出したブランクの前記各側板を、該各側板の基端と前記底板との境界線を曲げ線として９０°内側に折り曲げて、前記底板を底壁とし、前記各側板を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱を製造するに当たり、先に折り曲げた前記第１の側板及び第２の側板の各内面に、後から折り曲げる前記第３の側板及び第４の側板の側縁の端面を当接させた片引き曲げ構造の金属板製の箱を製造する金属板の折り曲げによる箱の方法において、
前記第１の側板及び第２の側板の基端の各曲げ線を、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の位置よりも所定寸法だけ、前記第１の側板及び第２の側板の各先端に近くなる位置に設定し、
前記第３の側板及び第４の側板の基端の各曲げ線を、前記第１の側板及び第２の側板の側縁の位置よりも所定寸法だけ、前記第３の側板及び第４の側板の各先端から遠くなる位置に設定し、
前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端に、該第３の側板及び第４の側板を曲げ線の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さのスリットを、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端から該側縁の延長線に沿って形成すると共に、
前記第３の側板及び第４の側板の曲げ線上の両側縁に連続する前記スリットの側壁に、該第３の側板及び第４の側板を前記曲げ線の位置で折り曲げた際に、第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁に発生する膨らみを吸収するための凹みを予め設けた状態で、前記ブランクを切り出すことを特徴とする金属板の折り曲げによる箱の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の金属板の折り曲げによる箱の製造方法であって、
前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端に、該第３の側板及び第４の側板を曲げ線の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さのスリットを、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端から該側縁の延長線に沿って形成する際に、
前記各スリットの先端に、該先端から、前記スリットに対して所定寸法だけ離間した位置にある前記第１の側板及び第２の側板の基端の曲げ線に向けて延長し、先端が該第１の側板及び第２の側板の基端の曲げ線に到達する延長スリットを形成することを特徴とする金属板の折り曲げによる箱の製造方法。
【請求項３】
１枚の金属板素材から、長方形の底板と、この長方形の底板の一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板及び第２の側板と、前記底板の他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板及び第４の側板と、を有する展開形状のブランクを切り出し、この切り出したブランクの前記各側板を、該各側板の基端と前記底板との境界線を曲げ線として９０°内側に折り曲げて、前記底板を底壁とし、前記各側板を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱を製造するに当たり、先に折り曲げた前記第１の側板及び第２の側板の各内面に、後から折り曲げる前記第３の側板及び第４の側板の側縁の端面を当接させた片引き曲げ構造の金属板製の箱を製造する金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置において、
前記第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段と、前記第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の干渉する領域に凹みを形成するためのスリットを割り付けるスリット割付手段と、前記スリットの形状を算出するスリット形状算出手段とを備えたことを特徴とする金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１枚の金属板から切り出したブランクの折り曲げにより、直方体形状の箱を形成する場合の箱の製造方法に係り、特に、片引き曲げで箱を加工する場合の加工精度を向上することができる金属板の折り曲げによる箱の製造方法及び該方法に用いる金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属板を折り曲げて直方体形状の箱を形成する方法として、互いに直交する側壁の角部において、一方の側壁の内面に他方の側壁の側縁の端面を当接させる片引き曲げ構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図６は片引き曲げ箱の構成を示す図で、図６（ａ）は完成した箱の斜視図、図６（ｂ）は展開図、図６（ｃ）はその要部Ｘの拡大図である。
【０００４】
１枚の金属板素材から、図６（ａ）に示すような直方体形状の箱１０を製作する場合、まず、金属板素材から図６（ｂ）に示すような展開形状のブランク１Ａを切り出す。このブランク１Ａは、長方形の底板１０Ａと、長方形の底板１０Ａの一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板１１及び第２の側板１２と、長方形の底板１０Ａの他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板１３及び第４の側板１４と、を有するものである。
【０００５】
次に、切り出したブランク１Ａの各側板１１〜１４を、各側板１１〜１４の基端と底板１０Ａとの境界線を曲げ線２１〜２４として９０°内側にプレスブレーキ等の曲げ加工機で折り曲げて、底板１０Ａを底壁とし、各側板１１〜１４を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱を製造する。この際、金属板には肉厚があると共に、曲げ加工した際にスプリングバックが発生するので、先に折り曲げた第１の側板１１及び第２の側板１２の各内面に、後から折り曲げる第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの端面を当接させている。このように構成した箱が片引き曲げ箱である。
【０００６】
この場合、展開形状のブランク１Ａでは、材料の厚み及び曲げによる伸び量を考慮して、第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の各曲げ線２１，２２を、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの位置よりも所定寸法ｄ２だけ、第１の側板１１及び第２の側板１２の各先端に近くなる位置に設定し、第３の側板１３及び第４の側板１４の基端の各曲げ線２３，２４を、第１の側板１１及び第２の側板１２の側縁１１ａ，１２ａの位置よりも所定寸法ｄ３だけ、第３の側板１３及び第４の側板１４の各先端から遠くなる位置に設定している。
【０００７】
ところが、このように第３の側板１３及び第４の側板１４の基端の各曲げ線２３，２４の位置を内側に設定した場合、そのまま曲げると無理が発生してしまう。そこで現状では、図７及び図８に示すように、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの基端に、第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げ線２３，２４の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さＲのスリット３０を、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの基端から該側縁１３ａ，１４ａの延長線に沿って形成した上で、曲げ加工を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５０−５５５７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、図７に示すような形状のブランク１Ｂを作成し、第１〜第４の側板１１〜１４のバッグゲージ位置を同じに設定して、プレスブレーキ等の曲げ加工機で曲げてみると、図９に示すように、第１の側板１１及び第２の側板１２の高さＴ１の方が、第３の側板１３及び第４の側板１４の高さＴ２よりも高くなる現象が発生した。つまり、先に曲げる第１の側板１１及び第２の側板１２の高さＴ１が目標より高くなり、後に曲げる第３の側板１３及び第４の側板１４の高さＴ２が目標より低くなってしまう現象が発生した。
【００１０】
図７では、第１の側板１１及び第２の側板１２が短辺、第３の側板１３及び第４の側板１４が長辺となっているので、この例について述べると、例えば、短辺は、曲げ高さ目標値が２０．００ｍｍであるのに対し、曲げ高さ実測値が２０．２５ｍｍであった。また、長辺は、曲げ高さ目標値が２０．００ｍｍであるのに対し、曲げ高さ実測値が１９．７３ｍｍであった。短辺高さと長辺高さの差異は０．５３ｍｍであり、一般公差±０．１５ｍｍに対して不適合となる。なお、この例の評価条件は次の通りである。
【００１１】
・材質：ＳＰＣＣ
・厚さｔ：３．２ｍｍ
・製品寸法：１００ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｗ）×２０ｍｍ（Ｈ）
・使用曲げ金型：ダイ      Ｖ１８  ＤＡ：８８  ＤＲ：２．５  Ｌ：９０
パンチ    ＰＲ：０．６  ＰＡ：８８  Ｌ：９０
・曲げ順：短辺（第１の側板１１）⇒短辺（第２の側板１２）⇒長辺（第３の側板１３）⇒長辺（第４の側板１４）
この現象を調べてみたところ、第１の原因は、第１の側板１１及び第２の側板１２（短辺）を曲げ線２１，２２を基準に曲げた際に、本来は、曲げ線２１，２２の位置で曲がってほしいのに、実際は、材料がバックゲージから滑ることで、弱い力で曲がりやすいスリット３０の位置で曲がってしまうことにあることが分かった。その結果として、第１の側板１１及び第２の側板１２（短辺）が、目標高さより高くなってしまう現象が生じるのである。
【００１２】
また、第２の原因は、次に述べるようなことであることが分かった。
【００１３】
即ち、曲げ加工の順番は、図１０（ａ）に示すように、第１の側板１１及び第２の側板１２を先に曲げた後で、第１の側板１１及び第２の側板１２の間に嵌まるように、後から第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げるという順であるが、その際に次のような現象が起こる。
【００１４】
例えば、図１１に示すように、肉厚のある金属板を曲げ線２３，２４の位置で曲げると、曲げ部の内周側には図中矢印のような圧縮応力が発生するので、曲げ部の両側縁に膨らみｆが発生する。つまり、第３の側板１３及び第４の側板１４（長辺）を曲げると、第３の側板１３及び第４の側板１４は、曲げ部の側縁１３ａ，１４ａに膨らみｆを発生しながら曲がっていく。この段階では既に、第１の側板１１及び第２の側板１２（短辺）が直角に曲がっているので、第３の側板１３及び第４の側板１４は、両側縁１３ａ，１４ａに発生する膨らみｆを第１の側板１１及び第２の側板１２（短辺）の側縁１１ａ，１２ａに干渉させながら曲がっていくことになる。これにより、第３の側板１３及び第４の側板１４（長辺）の曲げ位置が、本来の曲げ線２３，２４から逃げた位置になる。その結果、第３の側板１３及び第４の側板１４（長辺）の曲げ高さが目標値より低くなってしまう現象が生じる。
【００１５】
このように、側板１１〜１４の曲げ高さの差異が生じることから、現状では、一度試し曲げを行い、短辺高さ及び長辺高さを測定し、曲げ高さ補正値をを入力して、バックゲージ位置を補正することで、図１０（ｂ）に示すように、短辺と長辺の曲げ高さが揃うように対応している。しかし、この場合、試し曲げが必要なため、その分の製品が必要となる。
【００１６】
本発明は、上記事情を考慮し、計算値のバックゲージ位置で側板の目標の曲げ高さが得られ、試し曲げが不要となる金属板の折り曲げによる箱の製造方法及び該方法に用いる金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、１枚の金属板素材から、長方形の底板と、この長方形の底板の一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板及び第２の側板と、前記底板の他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板及び第４の側板と、を有する展開形状のブランクを切り出し、この切り出したブランクの前記各側板を、該各側板の基端と前記底板との境界線を曲げ線として９０°内側に折り曲げて、前記底板を底壁とし、前記各側板を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱を製造するに当たり、先に折り曲げた前記第１の側板及び第２の側板の各内面に、後から折り曲げる前記第３の側板及び第４の側板の側縁の端面を当接させた片引き曲げ構造の金属板製の箱を製造する金属板の折り曲げによる箱の方法において、前記第１の側板及び第２の側板の基端の各曲げ線を、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の位置よりも所定寸法だけ、前記第１の側板及び第２の側板の各先端に近くなる位置に設定し、前記第３の側板及び第４の側板の基端の各曲げ線を、前記第１の側板及び第２の側板の側縁の位置よりも所定寸法だけ、前記第３の側板及び第４の側板の各先端から遠くなる位置に設定し、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端に、該第３の側板及び第４の側板を曲げ線の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さのスリットを、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端から該側縁の延長線に沿って形成すると共に、前記第３の側板及び第４の側板の曲げ線上の両側縁に連続する前記スリットの側壁に、該第３の側板及び第４の側板を前記曲げ線の位置で折り曲げた際に、第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁に発生する膨らみを吸収するための凹みを予め設けた状態で、前記ブランクを切り出すことを特徴とする。
【００１８】
請求項２の発明は、請求項１記載の金属板の折り曲げによる箱の製造方法であって、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端に、該第３の側板及び第４の側板を曲げ線の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さのスリットを、前記第３の側板及び第４の側板の側縁の基端から該側縁の延長線に沿って形成する際に、前記各スリットの先端に、該先端から、前記スリットに対して所定寸法だけ離間した位置にある前記第１の側板及び第２の側板の基端の曲げ線に向けて延長し、先端が該第１の側板及び第２の側板の基端の曲げ線に到達する延長スリットを形成することを特徴とする。
【００１９】
請求項３の発明は、１枚の金属板素材から、長方形の底板と、この長方形の底板の一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板及び第２の側板と、前記底板の他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板及び第４の側板と、を有する展開形状のブランクを切り出し、この切り出したブランクの前記各側板を、該各側板の基端と前記底板との境界線を曲げ線として９０°内側に折り曲げて、前記底板を底壁とし、前記各側板を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱を製造するに当たり、先に折り曲げた前記第１の側板及び第２の側板の各内面に、後から折り曲げる前記第３の側板及び第４の側板の側縁の端面を当接させた片引き曲げ構造の金属板製の箱を製造する金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置において、前記第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段と、前記第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の干渉する領域に凹みを形成するためのスリットを割り付けるスリット割付手段と、前記スリットの形状を算出するスリット形状算出手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の発明の金属板の折り曲げによる箱の製造方法によれば、第３の側板と第４の側板の側縁に連続するスリットの側壁に、曲がりにより発生する膨らみを吸収する凹みを予め設けるので、膨らみが先に曲げた第１の側板及び第２の側板の側縁に干渉するのを防止することができる。従って、計算値のバックゲージ位置で側板が曲がることにより、補正無しで側板の高さを目標値に精度よく近づけることができ、試し曲げが不要となる。
【００２１】
請求項２の発明の金属板の折り曲げによる箱の製造方法によれば、スリットの先端に延長スリットを設けたので、先に曲げる第１の側板及び第２の側板の実際の曲がり位置を、予め設定した曲げ線の位置にすることができる。
【００２２】
請求項３の発明の金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置によれば、第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段と、第３の側板及び第４の側板の曲げ部の側縁の干渉する領域に凹みを形成するためのスリットを割り付けるスリット割付手段と、スリットの形状を算出するスリット形状算出手段とを備えたことにより、ブランクの切り出し時に、第３の側板と第４の側板の曲げ部の側縁に、曲がりにより発生する膨らみを吸収する凹みを予め形成することができ、膨らみが先に曲げた第１の側板及び第２の側板の側縁に干渉するのを防止することができる。従って、計算値のバックゲージ位置で側板が曲がることにより、補正無しで側板の高さを目標値に精度よく近づけることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態の箱の製造方法の説明図で、（ａ）は箱の展開形状を示す平面図、（ｂ）は第１の側板及び第２の側板の曲げ位置を本来の曲げ線の位置に戻すための対策を示す（ａ）の要部Ｘに相当する部分の拡大図、（ｃ）は第３の側板及び第４の側板の曲げ位置を本来の曲げ線の位置に戻すための対策を示す（ａ）の要部Ｘに相当する部分の拡大図、（ｄ）は両方の対策を盛り込んだ本実施形態の構成の詳細を示す（ａ）の要部Ｘの拡大図である。
【図２】本発明の実施形態のより具体的な構成を示す要部の拡大図である。
【図３】図２の構成を持つブランクを曲げることで作成した箱の角部を下面側から見た斜視図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は本発明の実施形態のより具体的な構成の他の例を示す要部の拡大図である。
【図５】本発明の実施形態の製造方法に用いる切断データ作成装置のブロック図である。
【図６】一般的な片引き曲げ箱の構成を示す図で、（ａ）は完成した箱の斜視図、（ｂ）はその基本展開図、（ｃ）はその要部Ｘの拡大図である。
【図７】（ａ）は図６の展開図に改良を加えた現状の展開図、（ｂ）はその要部Ｘの拡大図である。
【図８】図７の改良を加えた部分の曲げ加工状態を示す部分斜視図である。
【図９】現状の箱の問題点の説明に使用する斜視図である。
【図１０】現状の箱の折り曲げ順番を示す図で、（ａ）は第１の側板及び第２の側板を先に曲げた状態を示す斜視図、（ｂ）はその後で第３の側板及び第４の側板を曲げた状態を示す斜視図である。
【図１１】金属板を曲げた際に、肉厚の影響で側縁に膨らみができることを説明するための斜視図である。
【図１２】現状のブランクを曲げた場合の問題点の説明図で、（ａ）は展開形状を示す平面図、（ｂ）は第３の側板及び第４の側板を曲げた場合にそれらの側板の側縁に膨らみが発生することを示す（ａ）の要部Ｘの拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００２５】
図１は実施形態の箱の製造方法の説明図で、図１（ａ）は箱の展開形状を示す平面図、図１（ｂ）は第１の側板及び第２の側板の曲げ位置を本来の曲げ線の位置に戻すための対策を示す図１（ａ）の要部Ｘに相当する部分の拡大図、図１（ｃ）は第３の側板及び第４の側板の曲げ位置を本来の曲げ線の位置に戻すための対策を示す図１（ａ）の要部Ｘに相当する部分の拡大図、図１（ｄ）は両方の対策を盛り込んだ本実施形態の構成の詳細を示す図１（ａ）の要部Ｘの拡大図である。
【００２６】
この実施形態の製造方法では、１枚の金属板素材からブランク１を切り出す際に、現状の構成に対し、二つの対策を加味している。
【００２７】
そこで、先に現状の製造方法の全体について述べる。まず、レーザ加工機等による切断工程において、１枚の金属板素材から、図１（ａ）に示すように、長方形の底板１０Ａと、長方形の底板１０Ａの一方の対向辺に連設された各長方形の第１の側板１１及び第２の側板１２（短辺）と、底板１０Ａの他方の対向辺に連設された各長方形の第３の側板１３及び第４の側板１４（長辺）と、を有する展開形状のブランク１を切り出す。
【００２８】
次に、切り出したブランク１の各側板１１〜１４を、各側板１１〜１４の基端と底板１０Ａとの境界線を曲げ線２１〜２４として９０°内側にプレスブレーキ等の曲げ加工機で折り曲げて、底板１０Ａを底壁とし、各側板１１〜１４を全て一定の高さの側壁とした直方体形状の箱１０を製造する。
【００２９】
この際、先に折り曲げた第１の側板１１及び第２の側板１２の各内面に、後から折り曲げる第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの端面を当接させた片引き曲げ構造の箱とする。
【００３０】
この場合、曲げ加工内容を規定するプログラムの段階で、図１（ｄ）に示すように、第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の各曲げ線２１，２２を、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの位置よりも所定寸法ｄ２だけ、第１の側板１１及び第２の側板１２の各先端に近くなる位置に設定する。また、第３の側板１３及び第４の側板１４の基端の各曲げ線２３，２４を、第１の側板１１及び第２の側板１２の側縁１１ａ，１２ａの位置よりも所定寸法ｄ３だけ、第３の側板１３及び第４の側板１３の各先端から遠くなる位置に設定する。
【００３１】
また、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの基端に、第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げ線２３，２４の位置で曲げた部分の曲率半径に応じた長さＲのスリット３０を、第３の側板１３及び第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａの基端から該側縁１３ａ，１４ａの延長線に沿って形成する。
【００３２】
ここまでが現状の構成である。この現状の構成に対し、ブランク１の割り付け段階で、次の２つの工夫を加味する。
【００３３】
１つは、図１（ｂ）に示すように、各スリット３０の先端に、該先端から、スリット３０に対して所定寸法ｄ２だけ離間した位置にある第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の曲げ線２１，２２に向けて延長し、先端が第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の曲げ線２１，２２に到達する延長スリット３１を形成するというものである。
【００３４】
また、もう１つは、図１（ｃ）に示すように、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ線２３，２４上の両側縁１３ａ，１４ａに連続するスリット３０の側壁に、第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げ線２３，２４の位置で折り曲げた際に、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａに発生する膨らみｆ（図１２参照）を吸収するための凹み３５を予め設けておくというものである。
【００３５】
両方の対策を加味した実施形態のブランクの構成は、図１（ｄ）に示すようになる。
【００３６】
即ち、スリット３０の先端に第１の側板１１及び第２の側板１２の基端の曲げ線２１，２２に向けて円弧状の延長スリット３１を設けたので、先に曲げる第１の側板１１及び第２の側板１２の実際の曲がり位置を、予め設定した曲げ線２１，２２の位置にすることができる。また、第３の側板１３と第４の側板の側縁１３ａ，１４ａに連続するスリット３０の側壁に設けた凹み３５が、曲がりにより発生する膨らみｆ（図１２参照）を吸収するので、膨らみｆが先に曲げた第１の側板１１及び第２の側板１２の側縁１１ａ，１２ａに干渉するのを防止することができる。従って、計算値のバックゲージ位置で側板１１〜１４が曲がることにより、補正無しで側板１１〜１４の高さを目標値に精度よく近づけることができ、試し曲げが不要となる。
【００３７】
図２は、より具体的な実施形態の構成を示す要部の拡大図である。この図２に示すように、実際にレーザ加工したスリット４０は、図１（ｄ）に示した計算上のスリット３０よりも幅広に形成される可能性がある。そこで、このスリット４０に、前述した２つの対策に相当する要素を盛り込む。即ち、スリット４０の先端に、曲げ線２２に到達する延長スリット４１〔図１（ｄ）の延長スリット３１に相当〕を形成し、スリット４０の側壁に凹み４５〔図１（ｄ）の凹み３５に相当〕を形成する。この場合のレーザ加工は外周（例えば側縁１３ａ）の切断に続いて所謂一筆書きの要領で凹み４５を加工し、引き続き延長スリット４１の加工をし、曲げ線２２に到達する位置でＵターンして戻りスリット４０を加工し、引き続き側縁１２ａの加工を行うことで形成することができる。
【００３８】
こうすることで、バックゲージの位置を補正しないでも、図３に示すように、側板１２，１３の曲げ高さを揃えることができる。
【００３９】
なお、曲げ部の膨らみｆの量は材質や板厚等により変化するので、それに対応させて凹み３５，４５の大きさを決定するのが望ましい。また、金属板の材料の種類は問わない。例えば、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ、ＳＳ、ＡＬ、ＳＵＳ等のすべての金属に適用することができる。
【００４０】
また、スリット３０，４０及び延長スリット３１，４１の割り付けや凹み３５，４５の割り付けは、ＮＣ装置で行ってもよいし、ＣＡＭシステムで行ってもよいし、ＣＡＤ図面の作成時に行ってもよい。また、手動割付であっても、自動プログラム装置による自動割付であってもよい。
【００４１】
さらに、図４（ａ），（ｂ）は、より具体的な実施形態の構成の他の例を示す要部の拡大図である。
【００４２】
図２に示す実施形態では、レーザ加工による１枚の金属板素材の外周切断の時にスリット４０，４１を同時に形成したが、図４（ａ）で示す例では、まず、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ線２３，２４上の両側縁１３ａ，１４ａに連続するスリッ５０〔図１（ｄ）のスリット３０に相当〕を形成し、次に、第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げ線２３，２４の位置で折り曲げた際に、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａに発生する膨らみｆ（図１２参照）を吸収するための凹み５５〔図１（ｄ）の凹み３５に相当〕を形成する円弧状の延長スリット５１〔図１（ｄ）の延長スリット３１に相当〕を曲げ線２２に到達する位置まで形成して、スリット５０の側壁に凹み５５を形成する。また、図４（ａ）で示す例では、凹み５５と延長スリット５１より先にスリット５０を形成する加工方法を説明したが、図４（ｂ）で示す例のように、先に凹み５５と延長スリット５１を形成し、その後にスリット５０を形成してもよい。
【００４３】
さらに、図４（ｂ）で示す例では、凹み５５と延長スリット５１を同時に形成する場合について説明したが、通常、スリット５０と延長スリット５１を同時に形成し、凹み５５の形成を単独で行うことも可能である。またそれぞれの加工はどちらを先に行っても順番は逆でもよい。
【００４４】
このように、幅広のスリットを形成する場合は、図２に示すように、１枚の金属板素材の外周切断の時に同時に一筆書きで形成したり、図４（ａ），（ｂ）に示すように、２回の切断加工により形成してもよい。この場合、図２に示す一筆書きで形成した方が外周切断に連続してスリットの加工ができるので、別途ピアス加工が必要な図４（ａ），（ｂ）に示す場合に比べて加工効率は良い。
【００４５】
図５は本発明の実施形態の金属板の折り曲げによる箱の製造方法に用いる切断データ作成装置のブロック図である。
【００４６】
図５に示すように、金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置６０は、ＣＰＵ６１に連なるデータバス６２にＲＡＭ６３及びＲＯＭ６４を備え、このデータバス６２には、ＣＡＤ図面を取り込む入力手段６５と、ＣＲＴの如き出力手段６６が接続してある。また、このデータバス６２には、プログラムを記憶するプログラムメモリ６７と、金属平板素材の材料情報（板厚、材質）を記憶する材料情報メモリ６８と、金属平板素材の曲げ情報（曲げ角度、伸び情報、曲げ線情報）を記憶する曲げ情報メモリ６９と、プレスブレーキ等の金型の情報（Ｖ幅、先端Ｒ）を記憶する金型情報メモリ７０が接続してある。
【００４７】
さらに、切断データ作成装置６０のデータバス６２には、ＣＡＤ図面からデータを作成する図面（ＣＡＤ）データ作成手段７１と、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａの膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段７２と、スリット３０，３１，４０，４１，５０，５１の形状を算出するスリット形状算出手段７３と、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａの干渉する領域に凹み３５，４５，５５を形成するためのスリット３０，３１，４０，４１，５０，５１を割り付けるスリット割付手段７４と、ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段７５が接続してある。なお、図面（ＣＡＤ）データ作成手段７１に代えて、入力手段６５からＣＡＤデータを取り込んでも良い。
【００４８】
曲げ膨らみ形状算出手段７２は、第３の側板１３及び第４の側板１４を曲げ線２３，２４の位置で折り曲げた際に、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａに発生する膨らみｆを演算する。
【００４９】
スリット形状算出手段７３は、スリット３０，３１，４０，４１，５０，５１の形状を演算する。
【００５０】
スリット割付手段７４は、折り曲げ加工後の干渉を回避すべく第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａの膨らみｆを吸収するための凹み３５，４５，５５を予め設ける。なお、手動で割付位置を画面を見ながら選択してもよく、また自動でもよい。
【００５１】
以上、金属板の折り曲げによる箱の切断データ作成装置６０によれば、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａの膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段７２と、スリット３０，３１，４０，４１，５０，５１の形状を算出するスリット形状算出手段７３と、第３の側板１３及び第４の側板１４の曲げ部の側縁１３ａ，１４ａの干渉する領域に凹み３５，４５，５５を形成するためのスリット３０，３１，４０，４１，５０，５１を割り付けるスリット割付手段７４とを備えたことにより、ブランク１の切り出し時（ブランク１の折り曲げ前）に、第３の側板１３と第４の側板１４の側縁１３ａ，１４ａに連続するスリット３０，４０，５０の側壁に、曲がりにより発生する膨らみｆを吸収する凹み３５，４５，５５を予め形成することができ、膨らみｆが先に曲げた第１の側板１１及び第２の側板１２の側縁１１ａ，１２ａに干渉するのを防止することができる。従って、計算値のバックゲージ位置で側板１３，１４が曲がることにより、補正無しで側板１３，１４の高さを目標値に精度よく近づけることができる。
【符号の説明】
【００５２】
１  ブランク
１０  箱
１０Ａ  底板
１１  第１の側板
１２  第２の側板
１３  第３の側板
１４  第４の側板
１１ａ〜１４ａ  側縁
２１〜２４  曲げ線
３０  スリット
３１  延長スリット
３５  凹み
４０  スリット
４１  延長スリット
４５  凹み
５０  スリット
５１  延長スリット
５５  凹み
６０  切断データ作成装置
７２  曲げ膨らみ形状算出手段
７３  スリット形状算出手段
７４  スリット割付手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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