(57)【要約】【課題】切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルを提供する。【解決手段】部分球状部１６ａに形成されたボール刃１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄのうちボール刃１８ｂ、１８ｄが、そのボール刃１８ｂ、１８ｄに沿って部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当するラウンド面２２が形成されたバニッシュ刃とされたものであることから、バニッシュ刃のバニシ効果により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃにより十分な切削性能を確保でき、仕上げ切削加工延いては磨き加工を実現できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具本体の先端に設けられた部分球状部に２枚以上のボール刃が形成されたボールエンドミルであって、
前記ボール刃のうち少なくとも１枚が、該ボール刃に沿って前記部分球状部における球面の一部に相当するラウンド面が形成されたバニッシュ刃とされたものであることを特徴とするボールエンドミル。
【請求項２】
前記ボール刃のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃の切れ刃は、前記バニッシュ刃におけるラウンド面に比べて小径であり、該ラウンド面と前記切れ刃との径寸法の差は０ｍｍよりも大きく０．０２ｍｍ以下の範囲内である請求項１に記載のボールエンドミル。
【請求項３】
前記ボール刃のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃は、該ボール刃に沿って二番面を備えたものであり、該二番面は、逃げ角が１０°以上２０°以下の範囲内、幅寸法が０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下の範囲内とされたものである請求項１又は２に記載のボールエンドミル。
【請求項４】
バニッシュ刃とされた前記ボール刃は、該ボール刃に幅寸法０．０２ｍｍ以上の面取りが施されたものである請求項１から３の何れか１項に記載のボールエンドミル。
【請求項５】
バニッシュ刃とされた前記ボール刃と、バニッシュ刃とされたものではない前記ボール刃とが、前記部分球状部の周方向に交互に設けられたものである請求項１から４の何れか１項に記載のボールエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボールエンドミルに関し、特に、そのボールエンドミルによる切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするための改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
工具本体の先端に設けられた部分球状部に２枚以上のボール刃が形成されたボールエンドミルが知られている。例えば、特許文献１に記載された球状刃エンドミルがそれである。斯かるボールエンドミルは、例えばよく知られたマシニングセンタに取り付けられて用いられることで３次元自由曲面の切削加工を可能とするものであり、金型のならい加工やコーナーアールの加工等、各種被削材の切削加工に広く用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１５６６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記ボールエンドミルを用いた金型の加工では、通常、切削加工後の被削面に磨き加工が施される。特に、意匠面等は、金型に鏡面が求められるため、斯かる磨き加工の必要性が高いが、従来の技術では、この磨き加工に要するコストが問題となっていた。すなわち、従来のボールエンドミルによる切削加工では十分な被削面粗さが得られないため、手作業で仕上げ研磨を行う必要があるが、磨き技術や加工時間に人的或いは時間的コストを要するという弊害があった。斯かる弊害を解消するため、ダイヤモンドやＣＢＮ工具等を用いて同様の加工を行うことが考えられるが、工具コストがかさむという新たな弊害を生じさせるものであった。このため、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルの開発が求められていたが、斯かるボールエンドミルは未だ開発されていないのが現状である。
【０００５】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
斯かる目的を達成するために、本第１発明の要旨とするところは、工具本体の先端に設けられた部分球状部に２枚以上のボール刃が形成されたボールエンドミルであって、前記ボール刃のうち少なくとも１枚が、そのボール刃に沿って前記部分球状部における球面の一部に相当するラウンド面が形成されたバニッシュ刃とされたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
このように、前記第１発明によれば、工具本体の先端に設けられた部分球状部に２枚以上のボール刃が形成されたボールエンドミルであって、前記ボール刃のうち少なくとも１枚が、そのボール刃に沿って前記部分球状部における球面の一部に相当するラウンド面が形成されたバニッシュ刃とされたものであることから、前記バニッシュ刃のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃により十分な切削性能を確保でき、仕上げ切削加工延いては磨き加工を実現できる。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルを提供することができる。
【０００８】
前記第１発明に従属する本第２発明の要旨とするところは、前記ボール刃のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃の切れ刃は、前記バニッシュ刃におけるラウンド面に比べて小径であり、そのラウンド面と前記切れ刃との径寸法の差は０ｍｍよりも大きく０．０２ｍｍ以下の範囲内である。このようにすれば、前記ボールエンドミルによる切削加工において、切削加工後の被加工面にラウンド面が確実に摺接させられることから、バニッシュ刃とされたボール刃により十分なバニシ効果を実現できる。
【０００９】
前記第１発明又は第２発明に従属する本第３発明の要旨とするところは、前記ボール刃のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃は、そのボール刃に沿って二番面を備えたものであり、その二番面は、逃げ角が１０°以上２０°以下の範囲内、幅寸法が０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下の範囲内とされたものである。このようにすれば、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃により十分な切削性能を実現できる。
【００１０】
前記第１発明、第２発明、第１発明に従属する第３発明、又は第２発明に従属する第３発明に従属する本第４発明の要旨とするところは、バニッシュ刃とされた前記ボール刃は、そのボール刃に幅寸法０．０２ｍｍ以上の面取りが施されたものである。このようにすれば、前記バニッシュ刃により十分なバニシ効果を実現できる。
【００１１】
前記第１発明、第２発明、第１発明に従属する第３発明、第２発明に従属する第３発明、第１発明に従属する第４発明、第２発明に従属する第４発明、第１発明に従属する第３発明に従属する第４発明、又は第２発明に従属する第３発明に従属する第４発明に従属する本第５発明の要旨とするところは、バニッシュ刃とされた前記ボール刃と、バニッシュ刃とされたものではない前記ボール刃とが、前記部分球状部の周方向に交互に設けられたものである。このようにすれば、前記バニッシュ刃によるバニシ効果と、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃による切削性能とをバランス良く両立させるボールエンドミルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の好適な実施例であるボールエンドミルを軸心に垂直な方向から見た正面図である。
【図２】図１のボールエンドミルに備えられた刃部を工具先端側から軸心方向に視た図である。
【図３】図１のボールエンドミルに備えられたバニッシュ刃とされたものではないボール刃の一部構成を詳しく説明する部分断面図である。
【図４】図１のボールエンドミルに備えられたバニッシュ刃とされたボール刃の一部構成を詳しく説明する部分断面図である。
【図５】本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する図であり、従来品による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を示している。
【図６】本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する図であり、従来品による切削加工後の被削面の送り方向の粗さ曲線を示している。
【図７】本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する図であり、本実施例のボールエンドミルによる切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を示している。
【図８】本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する図であり、本実施例のボールエンドミルによる切削加工後の被削面の送り方向の粗さ曲線を示している。
【図９】本発明の他の実施例であるボールエンドミルに備えられた刃部を工具先端側から軸心方向に視た図である。
【図１０】本発明の更に別の実施例であるボールエンドミルに備えられた刃部を工具先端側から軸心方向に視た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のボールエンドミルは、好適には、金型の加工面やキャビティをはじめとする３次元曲面を加工するための切削加工に用いられる。好適には、加工対象となる曲面に沿って切削加工を行うならい加工法や、加工対象となる部分の高さを段階的に変化させながら切削加工を行う等高線加工法等による金型の加工に用いられるが、その他にも各種被削材の切削加工に広く用いられる。
【００１４】
本発明のボールエンドミルの材質としては、超硬合金や高速度工具鋼が好適に用いられるが、他の材料でもよい。必要に応じてＴｉＡｌＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜を刃部等の表面にコーティングすることが望ましい。
【００１５】
本発明のボールエンドミルは、好適には、部分球状部に４枚のボール刃が形成された４刃ボールエンドミルであるが、２枚乃至３枚のボール刃を備えたもの、或いは５枚以上のボール刃を備えた多刃ボールエンドミルにも本発明は好適に適用される。
【００１６】
本発明のボールエンドミルに備えられたボール刃は、軸心側端部から外周側へ向かうに従って、換言すれば工具先端から離隔するに従って、切削加工方向と反対方向へ捩れたスパイラル状に設けることが望ましく、その外周側端部には、例えば所定のねじれ角で捩れた外周切れ刃が滑らかに接続される。
【００１７】
本発明のボールエンドミルにおいて、ラウンド面は、前記部分球状部における球面の一部に相当するものであり、換言すれば、その部分球状部の同一球径面である。
【００１８】
本発明のボールエンドミルは、工具先端側から軸心方向に視た場合において、バニッシュ刃とされた複数の前記ボール刃と、バニッシュ刃とされたものではない複数の前記ボール刃とが、それぞれ軸心を中心とする点対称に設けられたものである。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明の好適な実施例を図面に基づいて詳細に説明する。以下の説明に用いる図面において、各部の寸法比等は必ずしも正確には描かれていない。
【００２０】
図１は、本発明の好適な実施例であるボールエンドミル１０を軸心Ｃに垂直な方向から見た正面図である。この図１に示すように、本実施例のボールエンドミル１０は、円柱形状のシャンク部１２と、首部１４と、工具本体の先端に設けられて切削加工に関与する刃部１６とを、一体的に備えている。前記ボールエンドミル１０は、好適には、例えば超硬合金や高速度工具鋼等の材料の研磨加工により、前記シャンク部１２、首部１４、及び刃部１６が一体に形成されたものである。
【００２１】
図２は、前記ボールエンドミル１０に備えられた刃部１６を工具先端側から軸心Ｃ方向に視た図である。前記ボールエンドミル１０に備えられた刃部１６は、少なくとも一部が規定の径寸法の球面に相当する部分球状部１６ａとされたものであり、その部分球状部１６ａには、軸心Ｃまわりに等角度間隔（本実施例では９０°間隔）で４枚のボール刃１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ（以下、特に区別しない場合には単にボール刃１８という）が設けられている。このボール刃１８は、好適には、軸心側端部から外周側へ向かうに従って（換言すれば、工具先端から離隔するに従って）、前記ボールエンドミル１０の切削加工方向（図２に示す例では紙面向かって反時計回り）と反対方向へねじれたスパイラル状に設けられている。前記ボール刃１８の外周側端部には、そのボール刃１８に連続して例えば規定のねじれ角でねじれた外周切れ刃２０が滑らかに接続されている。好適には、前記刃部１６の表面には、必要に応じてＴｉＡｌＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜がコーティングされる。
【００２２】
前記ボールエンドミル１０においては、前記ボール刃１８のうち少なくとも１枚が、そのボール刃１８に沿って前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当するラウンド面２２が形成されたバニッシュ刃とされたものである。すなわち、図２に示すボールエンドミル１０においては、前記ボール刃１８ｂ及び１８ｄが、そのボール刃１８に沿って前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当するラウンド面（図２においては斜線範囲で示している）２２が形成されたバニッシュ刃とされ、余のボール刃１８ａ及び１８ｃが、バニッシュ刃とされたものではない通常のボール刃（切削に係る切れ刃２６を有するボール刃）とされたものである。図２に示すように、前記ボールエンドミル１０には、好適には、バニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄと、バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃとが、前記刃部１６を工具先端側から軸心方向に視た場合において、軸心Ｃを中心とする点対称に設けられている。
【００２３】
図３及び図４は、前記刃部１６の一部構成を詳しく説明するために、斯かる部分を前記部分球状部１６ａにおける球面の大円に相当する平面で切断して示す部分断面図（例えば、軸心Ｃを基準とする中心角４５°の断面形状）であり、図３は、前記ボール刃１８のうちバニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃの構成を、図４は、前記ボール刃１８のうちバニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄの構成をそれぞれ例示するものである。これら図３及び図４においては、前記部分球状部１６ａにおける球面を破線で示している。
【００２４】
図３に示すように、前記ボールエンドミル１０は、好適には、バニッシュ刃とされたものではない前記ボール刃１８ａ、１８ｃに沿って、逃げ面である二番面２４を備えたものである。この二番面２４は、好適には、逃げ角φが１０°以上２０°以下の範囲内、幅寸法ｄ１が０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下の範囲内とされたものである。前記ボール刃１８ａ、１８ｃにおける切れ刃２６のすくい角θは、例えば５°程度とされたものである。好適には、前記ボール刃１８ａ、１８ｃの切れ刃２６の径寸法（部分球状部１６ａにおける球の中心からの径方向寸法）は、前記ラウンド面２２すなわち部分球状部１６ａにおける球面の径寸法に比べて小径である。換言すれば、前記ラウンド面２２は、前記ボール刃１８ａ、１８ｃの切れ刃２６よりも大径とされている。前記ラウンド面２２と前記切れ刃２６との径寸法の差δｄは、０ｍｍよりも大きく０．０２ｍｍ以下の範囲内である。特に、工具中心付近（軸心Ｃ付近）において、前記ラウンド面２２と前記切れ刃２６との径寸法の差δｄは、可及的に０ｍｍに近い値とされることが望ましい。
【００２５】
図４に示すように、前記ボールエンドミル１０は、バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｄに沿って、前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する（部分球状部１６ａにおける球面と同じ径寸法に対応する）ラウンド面２２を備えている。換言すれば、前記刃部１６において、前記ラウンド面２２は逃げ面とされておらず、前記ボールエンドミル１０による切削加工に際して被削材における被削面に当接（摺接）させられる構成とされている。図４に示すように、好適には、前記ボール刃１８ｂ、１８ｄには、切れ刃に相当する部分に面取り２８が施されたものである。すなわち、バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｄには、前記ボールエンドミル１０による切削加工に関与する切れ刃が備えられていない。この面取り２８は、図４に示すようにボール刃１８ｂ、１８ｄの切れ刃に相当する部分を平坦に削り取る（角を落とす）ものであってもよいし、角部に丸みをつける所謂Ｒ面取りであってもよい。前記面取り２８の幅寸法ｄ２は、好適には、０．０２ｍｍ以上である。
【００２６】
本実施例のボールエンドミル１０の具体的な寸法として、前記シャンク部１２は、例えば径寸法６ｍｍφ程度、長さ寸法４０ｍｍ程度の円柱形状とされたものである。前記首部１４は、例えば径寸法３．８５ｍｍφ程度、長さ寸法４ｍｍ程度の円柱形状とされたものであり、例えば図１に示すように、前記シャンク部１２から首部１４へ向かって径寸法が漸減させられるテーパ部が設けられている。前記刃部１６は、例えば軸方向長さ寸法（刃長）４ｍｍ程度、径寸法４ｍｍφ程度とされたものであり、前記部分球状部１６ａにおける球面は、例えば半径２ｍｍ程度に相当するものである。前記外周切れ刃２０のねじれ角は、例えば３０°程度とされたものである。
【００２７】
以上のように構成された本実施例のボールエンドミル１０による被削材の切削加工においては、前記シャンク部１２において図示しないマシニングセンタ等の切削装置に取り付けられてその切削装置により軸心まわりに回転駆動させられることにより、前記刃部１６におけるボール刃１８（切れ刃２６）及び外周切れ刃２０によって被削材に対する切削加工が行われる。本実施例のボールエンドミル１０は、好適には、金型のキャビティをはじめとする３次元曲面を加工するための切削加工に用いられる。例えば、加工対象となる曲面に沿って切削加工を行うならい加工法や、加工対象となる部分の高さを段階的に変化させながら切削加工を行う等高線加工法等による金型の加工に好適に用いられる。ここで、バニッシュ刃とされたものではない前記ボール刃１８ａ、１８ｃが備えられていることで、斯かるボール刃１８ａ、１８ｃにより十分な切削性能を確保できる。更に、バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｄが備えられていることで、斯かるボール刃１８ｂ、１８ｄのバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができる。すなわち、切削加工後の被削面の面粗さを最大高さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１）で１．２μｍ以下といった磨き面に近いものとすることができ、本実施例のボールエンドミル１０一本で仕上げ切削加工延いては磨き加工を実現できる。
【００２８】
続いて、本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する。本発明者等は、前記ボール刃に沿って二番角１７°に対応する二番面（逃げ面）が形成されると共に、その二番面の幅寸法が０．１ｍｍ、ボール刃のすくい角が５°、コーティング無しとされたＲ２ボールエンドミル従来品（標準品）と、図２に示すように、前記部分球状部１６ａにバニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃと、バニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄとが交互に設けられた４枚刃のボールエンドミルであり、前記ボール刃１８ａ、１８ｃにおける二番面２４の逃げ角φが１５°、幅寸法ｄ１が０．０４ｍｍ、ラウンド面２２と切れ刃２６との径寸法の差δｄが０．０１ｍｍとされた本実施例のボールエンドミル１０とを用意し、それぞれのボールエンドミルを用いて以下の切削条件で切削試験を行った。
【００２９】
［切削条件］
・被削材：ＳＴＡＶＡＸ（登録商標）５０ＨＲＣ
・被削材形状：Ｒ１１ｍｍコア形状
・走査線加工
・工具形状：Ｒ２ボールエンドミル
・主軸回転速度：２００００ｒｐｍ
・送り速度：１０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ピックフィード：０．１ｍｍ
・切込量：０．０５ｍｍ
・切削油：センタースルーオイルミスト
【００３０】
図５〜図８は、前記切削試験の結果として、各試料による切削加工後の被削面の面粗さを示す粗さ曲線を例示するものであり、前記従来品による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を図５に、送り方向（被削材周面の円周方向）の粗さ曲線を図６に、本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を図７に、送り方向の粗さ曲線を図８にそれぞれ示している。図５及び図６に示す粗さ曲線に対応する被削面すなわち従来品による切削加工後の被削面では、ピックフィード方向の十点平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１）は０．３０９μｍ、最大高さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１）は１．７２５μｍであった。送り方向の十点平均粗さＲａは０．２１４μｍ、最大高さＲｚは１．３７９μｍであった。一方、図７及び図８に示す粗さ曲線に対応する被削面すなわち本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面では、ピックフィード方向の十点平均粗さＲａは０．１２μｍ、最大高さＲｚは０．９８μｍであった。送り方向の十点平均粗さＲａは０．１１μｍ、最大高さＲｚは０．６８μｍであった。これらの結果から明らかなように、本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面の面粗さは、ピックフィード方向及び送り方向の何れにおいても従来品による切削加工後の被削面よりも大幅に改善されており、磨き加工後の被削面に近い仕上がりが得られていることがわかる。
【００３１】
このように、本実施例によれば、前記ボール刃１８のうちボール刃１８ｂ、１８ｄが、そのボール刃１８ｂ、１８ｄに沿って前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当するラウンド面２２が形成されたバニッシュ刃とされたものであることから、前記バニッシュ刃のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃにより十分な切削性能を確保でき、仕上げ切削加工延いては磨き加工を実現できる。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミル１０を提供することができる。
【００３２】
前記ボール刃１８のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃの切れ刃２６は、前記バニッシュ刃におけるラウンド面２２に比べて小径であり、そのラウンド面２２と前記切れ刃２６との径寸法の差δｄは０ｍｍよりも大きく０．０２ｍｍ以下の範囲内であるため、前記ボールエンドミル１０による切削加工において、切削加工後の被加工面に前記ラウンド面２２が確実に摺接させられることから、バニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄにより十分なバニシ効果を実現できる。
【００３３】
前記ボール刃１８のうち前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃは、そのボール刃１８ａ、１８ｃに沿って二番面２４を備えたものであり、その二番面２４は、逃げ角φが１０°以上２０°以下の範囲内、幅寸法ｄ１が０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下の範囲内とされたものであるため、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃにより十分な切削性能を実現できる。
【００３４】
前記バニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄは、そのボール刃１８ｂ、１８ｄに幅寸法ｄ２が０．０２ｍｍ以上の面取り２８が施されたものであるため、バニッシュ刃とされたボール刃１８ｂ、１８ｄにより十分なバニシ効果を実現できる。
【００３５】
バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｄと、バニッシュ刃とされたものではない前記ボール刃１８ａ、１８ｃとが、前記部分球状部１６ａの周方向に交互に設けられたものであるため、バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｃによるバニシ効果と、前記バニッシュ刃とされたものではないボール刃１８ａ、１８ｃによる切削性能とをバランス良く両立させるボールエンドミル１０を提供することができる。
【００３６】
以上、本発明の好適な実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、更に別の態様においても実施される。
【００３７】
図９及び図１０は、本発明のボールエンドミルの他の好適な実施例を例示する図であり、前述した図２に対応するものである。これらの図において、前述した実施例と共通する部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。前述の実施例では、前記部分球状部１６ａに形成されたボール刃１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄのうち、２枚のボール刃１８ｂ、１８ｄがバニッシュ刃とされたものであり、余のボール刃１８ａ、１８ｃがバニッシュ刃とされたものではない構成を例示したが、図９に示すように、前記部分球状部１６ａに形成されたボール刃１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄのうち、１枚のボール刃１８ｂのみが前記バニッシュ刃とされ、余のボール刃１８ａ、１８ｃ、１８ｄが前記バニッシュ刃とされたものではない構成においても、本発明の一応の効果を奏する。図１０に示すように、前記部分球状部１６ａに形成された２枚のボール刃３０ａ、３０ｂのうち、一方のボール刃３０ｂが他方のボール刃３０ａにおける二番面２４と略同じ幅で前記バニッシュ刃とされ、他方のボール刃３０ａが前記バニッシュ刃とされたものではないボールエンドミルによっても、本発明の一応の効果を奏する。
【００３８】
本発明のボールエンドミルは、切削加工後の被削面に関して磨き面に近い面粗さを実現するものであるが、本発明のボールエンドミルによる被削材の切削加工後に、被削面に磨き加工を施してもよい。斯かる態様においても、従来のボールエンドミルにより切削された被削材に対する磨き加工よりも短時間の簡単な処理で済むため、本発明の一応の効果を奏する。また、本発明のボールエンドミルは、専ら切削加工用の他のボールエンドミルによる切削加工後の仕上げ加工に用いられるものであってもよい。斯かる態様においても、手作業による磨き加工の人的或いは時間的コストを大幅に削減することができる。
【００３９】
前述の実施例においては、前記ラウンド面２２と前記切れ刃２６との径寸法の差δｄが０ｍｍよりも大きく０．０２ｍｍ以下の範囲内、前記二番面２４の逃げ角φが１０°以上２０°以下の範囲内、幅寸法ｄ１が０．０２ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下の範囲内であり、バニッシュ刃とされた前記ボール刃１８ｂ、１８ｄに幅寸法ｄ２が０．０２ｍｍ以上の面取り２８が施されたボールエンドミル１０を例示したが、これらの数値範囲は最良の実施形態を示すものであり、斯かる数値範囲を逸脱する構成においても本発明の一応の効果を奏する。
【００４０】
その他、一々例示はしないが、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が加えられて実施されるものである。
【符号の説明】
【００４１】
１０：ボールエンドミル、１６ａ：部分球状部、１８ａ、１８ｃ、３０ａ：ボール刃、１８ｂ、１８ｄ、３０ｂ：ボール刃（バニッシュ刃）、２２：ラウンド面、２４：二番面、２６：切れ刃、２８：面取り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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