(57)【要約】【課題】  磁性体基板と弾性体シート部材とが比較的強固に接合された、高い耐久性を有する磁性体複合部材および磁性体片集合部材を提供する。【解決手段】  一方主面２ａと他方主面２ｂとを有する板状の磁性体基板２と、磁性体基板２の一方主面２ａに接合した接合面５８を有する、磁性体基板２よりも弾性率が小さい弾性体シート部材４ａとを備え、磁性体基板２は、一方主面２ａに開口８ａを有する複数の凹部８を備え、複数の凹部８は、一方主面２ａに平行な一方向Ｘおよび一方主面２ａに平行で一方向Ｘと交わる他方向Ｙに沿って配列されており、弾性体シート部材４ａは、接合面５８の側に開口８ａを通って凹部８に入り込んでいる凸部５６を複数備え、凸部５６の表面は凹部５８の内面に接合していることを特徴とする磁性体複合部材を提供する。【選択図】図１
2014127850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方主面と他方主面とを有する板状の磁性体基板と、
前記磁性体基板の前記一方主面に接合した接合面を有する、前記磁性体基板よりも弾性率が小さい弾性体シート部材とを備え、
前記磁性体基板は、前記一方主面に開口を有する複数の凹部を備え、
複数の前記凹部は、前記一方主面に平行な一方向および前記一方主面に平行で前記一方向と交わる他方向に沿って配列されており、
前記弾性体シート部材は、前記接合面の側に前記開口を通って前記凹部に入り込んでいる凸部を複数備え、前記凸部の表面は前記凹部の内面に接合していることを特徴とする磁性体複合部材。
【請求項２】
前記磁性体基板の前記他方主面に接合した、前記磁性体基板よりも弾性率が小さい保護部材をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の磁性体複合部材。
【請求項３】
請求項１または２に記載の磁性体複合部材の前記磁性体基板が分割されてなる複数の磁性体片が前記弾性体シート部材に支持されていることを特徴とする磁性体片集合部材。
【請求項４】
一方主面および他方主面を有する板状の磁性体グリーンシートを準備する工程と、
前記磁性体グリーンシートの前記一方主面に、前記一方主面に平行な一方向および前記一方主面に平行で前記一方向と交わる他方向に沿って配列された複数の凹部を形成する工程と、
複数の前記凹部が形成された前記磁性体グリーンシートを焼成し、前記一方主面に開口を有する複数の凹部を備える磁性体基板を得る工程と、
前記磁性体基板の前記一方主面の側に接着剤を塗布することで、前記開口を通って前記凹部内に入り込んでいるとともに前記一方主面を覆う前記接着剤の層を形成する工程と、
前記接着剤の層を硬化させることで、前記一方主面に接合した接合面および前記開口を通って前記凹部に入り込んだ複数の凸部を有する弾性体シート部材を形成する工程と有することを特徴とする磁性体複合部材の製造方法。
【請求項５】
請求項４記載の磁性体複合部材の製造方法によって前記磁性体複合部材を得た後、
前記磁性体複合部材に外力を与えて前記磁性体基板を分割して磁性体片とし、複数の前記磁性体片が前記弾性体シート部材に支持された磁性体片集合部材を得る工程を有する、磁性体片集合部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品の近傍に配置されてその電子部品に対する電磁波の影響を抑制する磁性体複合部材、磁性体片集合部材、磁性体複合部材の製造方法および磁性体片集合部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、無線通信機能素子（いわゆるＩＣタグ等）を備えた電子マネーカード等のＩＣカードや、無線通信モジュールを備えた携帯電話等のモバイル端末機器および無線通信装置を備えた固定端末機器等の間で、機器同士を近づけたりカードを機器に近づけたりして、これら機器同士やカードと機器との間で相互に通信を行う、いわゆる近距離無線通信の普及が進んできている。
【０００３】
このような近距離無線通信では、カードや機器それぞれに設けられたアンテナを介して、比較的弱い強度の電磁波を送受信して、機器と機器との間やカードと機器との間で無線データ通信を行う。
【０００４】
近距離無線通信では、送受信する電磁波の強度が比較的弱いので、カードや機器のアンテナの近くに近距離無線通信のために送受信する電磁波に影響を及ぼすような他の電磁波の発生源（回路や素子等）があると、この他の電磁波によって近距離無線通信のための電磁波が乱れて通信エラーが発生し易いといった課題がある。また、これらのカードや機器のアンテナの近くに金属体があると、アンテナから発生した近距離通信のための電磁波の影響で金属体に渦電流が流れて、この渦電流に起因するいわゆる反磁界が発生し、この反磁界によって本来必要な近距離無線通信のための電磁波が弱まり、この場合も通信エラーが発生し易くなるといった課題があった。
【０００５】
このような通信エラーの発生を抑制するために、電子機器のアンテナと他の電磁波の発生源との間および電子機器のアンテナと金属体との間にシート状の磁性体部材を配置して、近距離無線通信に影響を与える他の電磁波をこの磁性体部材によって遮断することで無線データ通信の不具合を抑制することが提案されていた。
【０００６】
近年、携帯電話等のモバイル端末機器等の内部へこれらシート状の磁性体部材が配置され始めているが、携帯電話等のモバイル端末機器等の小型化の進展にともなって、これらシート状の磁性体部材にはより小さくかつより薄いことが求められている。また、多種多様の電磁波の発生源（回路や素子等）が複数集積されたモバイル端末機器の内部にこれら回路や素子等や筐体の形状に合わせて磁性体部材を配置することができるシート状の磁性体部材も提案されている。
【０００７】
特許文献１には、このようなシート状の磁性体部材の一例である磁性体片集合部材の例が開示されている。特許文献１では、後述する磁性体複合部材１１０に外力を与えて、磁性体複合部材１１０に含まれる後述のフェライト焼結体基板１０２を破断させて分割することで、磁性体片集合部材１００を作製している。図１１は特許文献１に記載の磁性体片集合部材について説明する図である。図１１（ａ）は磁性体複合部材１１０の構成を示す拡大断面図であり、図１１（ｂ）は磁性体片集合部材１００の一部を拡大して示す断面図である。また、図１１（ｃ）は磁性体片集合部材１００の概略斜視図である。
【０００８】
特許文献１の磁性体片集合部材１００は、格子状に配置された複数の溝１０８が表面に
形成されたフェライト焼結体からなる磁性体基板１０２を、弾性体シート部材１０６と保護部材１０４とに挟持させて図１１(ａ)に示す磁性体複合部材１１０を得た後、この磁性体複合部材１１０に外力を与えて、フェライト焼結体基板１０２を溝１０８で破断させて分割することで作製されている。磁性体片集合部材１００では、フェライト焼結体基板１０２が分割されてなる複数の小片１０２ａが、弾性体シート部材１０６と保護部材１０４とに挟持されて支持されている。
【０００９】
弾性体シート部材１０６は、ポリエチレンやポリプロピレン等からなる樹脂シートであって、磁性体基板１０２に接合する側の面は平坦であり、隣接する小片１０２ａの間隙、すなわち溝１０８に対応する部分に空隙Ｓが形成されている。弾性体シート部材１０６と保護部材１０４とは弾性体であり、磁性体片集合部材１００は、複数の小片１０２ａの間隙の空隙部分Ｓでこれら弾性体シート部材１０６と保護部材１０４とが曲がることで湾曲する構成となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−１８２０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１の磁性体片集合部材１００は上述のように、フェライト焼結体基板１０２に予め溝１０８を形成しておき、この溝１０８に沿ってフェライト焼結体基板１０２を破断することで形成されている。
【００１２】
磁性体片集合部材１００では、各小片１０２ａの形状は、予め形成された溝１０８に応じた一定の形状をしている。このため、磁性体片集合部材１００は湾曲形状の自由度が小さく、湾曲の仕方がある程度限られていた。電子機器の筐体の形状や電子機器の内部のアンテナの配置位置は、電子機器の種類毎に異なっているので、湾曲の形状がある程度限られている特許文献１記載の磁性体片集合部材１００は、使用することができる電子機器の種類や筐体内の配置場所が比較的狭く制限されていた。
【００１３】
また、磁性体片集合部材１００は、携帯電話等のモバイル端末機器の内部に配置されることが多いが、これらの携帯可能な機器には持ち運びの際に様々な振動や衝撃が加わるので、内部に配置された磁性体片集合部材１００にも様々な振動や衝撃が加わる。
【００１４】
特許文献１に記載された磁性体片集合部材１００は、磁性体基板１０２が分割された複数の小片１０２ａの間隙、すなわち溝１０８に対応する部分に空隙Ｓが形成されており、それぞれの小片１０２ａが図１１（ａ）および（ｂ）の左右方向および奥行方向に振動し易く、この振動にともなって複数の小片１０２ａが弾性体シート部材１０６および保護部材１０４から剥がれ易いという課題があった。複数の小片１０２ａが弾性体シート部材１０６および保護部材１０４から剥がれると、弾性体シート部材１０６と保護部材１０４との間でこれら複数の小片１０２ａの位置が変動して、小片１０２ａ同士の間の空隙Sが部
分的に大きくなってしまう。小片１０２ａ同士の間の空隙Sが部分的に大きくなり過ぎる
と、この間の空隙Sが比較的多くの電磁波が通過してしまうようになり、磁性体片集合部
材１００による電磁波の遮断効果が低減することがあった。本発明はこのような課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、一方主面と他方主面とを有する板状の磁性体基板と、前記磁性体基板の前記一方主面に接合した接合面を有する、前記磁性体基板よりも弾性率が小さい弾性体シート
部材とを備え、前記磁性体基板は、前記一方主面に開口を有する複数の凹部を備え、複数の前記凹部は、前記一方主面に平行な一方向および前記一方主面に平行で前記一方向と交わる他方向に沿って配列されており、前記弾性体シート部材は、前記接合面の側に前記開口を通って前記凹部に入り込んでいる凸部を複数備え、前記凸部の表面は前記凹部の内面に接合していることを特徴とする磁性体複合部材を提供する。
【００１６】
また、上記磁性体複合部材の前記磁性体基板が分割されてなる複数の磁性体片が前記弾性体シート部材に支持されていることを特徴とする磁性体片集合部材を併せて提供する。
【００１７】
また、一方主面および他方主面を有する板状の磁性体グリーンシートを準備する工程と、前記磁性体グリーンシートの前記一方主面に、前記一方主面に平行な一方向および前記一方主面に平行で前記一方向と交わる他方向に沿って配列された複数の凹部を形成する工程と、複数の前記凹部が形成された前記磁性体グリーンシートを焼成し、前記一方主面に開口を有する複数の凹部を備える磁性体基板を得る工程と、前記磁性体基板の前記一方主面の側に接着剤を塗布することで、前記開口を通って前記凹部内に入り込んでいるとともに前記一方主面を覆う前記接着剤の層を形成する工程と、前記接着剤の層を硬化させることで、前記一方主面に接合した接合面および前記開口を通って前記凹部に入り込んだ複数の凸部を有する弾性体シート部材を形成する工程と有することを特徴とする磁性体複合部材の製造方法を提供する。
【００１８】
また、上記磁性体複合部材の製造方法によって前記磁性体複合部材を得た後、前記磁性体複合部材に外力を与えて前記磁性体基板を分割して磁性体片とし、複数の前記磁性体片が前記弾性体シート部材に支持された磁性体片集合部材を得る工程を有する、磁性体片集合部材の製造方法を併せて提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の磁性体複合部材は、磁性体基板が一方主面に複数の凹部を備え、弾性体シート部材の凸部の表面が凹部の内面と接合しているので、磁性体基板と弾性体シート部材とが比較的強固に接合されており、高い耐久性を有する。また、本発明の磁性体片集合部材は、弾性体シート部材に設けられた凸部によって分割された磁性体片の移動が抑制されており、磁性体片の間隙が部分的に大きくなることが抑制されている。また、本発明の磁性体片集合部材は、分割前の凹部の内面に対応する部分が弾性体シート部材に設けられた凸部の表面とも接合しているので、弾性体シート部材から磁性体片が剥がれ難い。本発明の磁性体複合部材の製造方法は、少ない工数で比較的安価に本発明の磁性体複合部材を製造することができる。また、本発明の磁性体片集合部材の製造方法では、磁性体複合部材に外力を与えて磁性体基板を分割して磁性体片とし、複数の磁性体片が弾性体シート部材に支持された磁性体片集合部材を得る工程を有しており、外力の与え方によって磁性体基板を様々な形状に分割することができる。このような磁性体片集合部材の製造方法によれば、配置する場所等に応じた様々な形状に合わせて磁性体基板を分割し、配置する場所等に応じた様々な形状に磁性体片集合部材を湾曲させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の磁性体複合部材の一実施形態について説明する図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は拡大平面図、（ｃ）は拡大断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、本発明の磁性体複合部材の他の実施形態を示す拡大断面図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、本発明の磁性体複合部材の他の実施形態を示す拡大断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の磁性体複合部材の他の実施形態を示す拡大平面図である。
【図５】本発明の磁性体片集合部材の一実施形態について説明する図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は拡大平面図、（ｃ）は拡大断面図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、本発明の磁性体片集合部材の他の実施形態を示す拡大平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の磁性体片集合部材の他の実施形態を示す拡大平面図である。
【図８】（ａ）〜（ｆ）は、本発明の実施形態に係る磁性体複合部材の製造方法について説明する図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態に係る磁性体片集合部材の製造方法についえ説明する概略断面図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る磁性体片集合部材の製造工程の他の実施形態について説明する図であり、電子機器の筐体に沿って磁性体部材を配置する状態を示す概略断面図である。
【図１１】従来の磁性体複合部材について説明する図であり、（ａ）および（ｂ）は拡大断面図、（ｃ）は概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図１は、本発明の磁性体複合部材の一実施形態である磁性体複合部材６について説明する図であり、（ａ）は磁性体複合部材６の概略斜視図、（ｂ）は磁性体複合部材６の一部を拡大して示す概略平面図、（ｃ）は磁性体複合部材６の一部を拡大して示す概略断面図である。
【００２２】
磁性体複合部材６は、一方主面２ａと他方主面２ｂとを有する板状の磁性体基板２と、磁性体基板２の一方主面２ａに接合した接合面５８を有する、磁性体基板２よりも弾性率が小さい弾性体シート部材４ａとを備える。
【００２３】
磁性体基板２は、一方主面２ａに開口８ａを有する複数の凹部８を備え、複数の凹部８は、一方主面２ａに平行な一方向[図１（ａ）に示すＸ方向]および一方主面２ａに平行で一方向（Ｘ方向）と交わる他方向[図１（ａ）に示すＹ方向]に沿って配列されている。弾性体シート部材４ａは、接合面５８の側に、開口８ａを通って凹部８に入り込んでいる凸部５６を複数備え、凸部５６の表面は凹部８の内面に接合している。磁性体基板２の他方主面２ｂは平坦な面であり、他方主面２ｂ側には、保護部材４ｂが接合されている。
【００２４】
磁性体基板２はフェライト焼結体からなる。フェライト焼結体としては、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト酸化物焼結体、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト酸化物焼結体またはこれらの複合酸化物焼結体が好適である。これらのフェライト焼結体は、透磁率が高く、電磁波吸収特性に優れている。
【００２５】
図１に示す弾性体シート部材４ａは、例えばシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂の少なくとも一種からなることが好ましい。これらの合成高分子化合物は、耐熱性、電気絶縁性、化学安定性、弾性変形性に優れ、圧縮強度が大きいので、長期間使用しても磁性体基板２との接合強度が高く保持される。なお、シリコーン樹脂は、シロキサン結合(Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ)を主な骨格とする合成高分子化合物のことをいう。
【００２６】
弾性体シート部材４ａがエポキシ樹脂からなる場合には、グリシジルエーテル型、グリシジルアミン型、グリシジルエステル型のエポキシ樹脂を選択することができる。アクリル樹脂からなる場合には、弾性体シート部材４ａはアクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルの重合体からなる。アクリル樹脂は、機械的強度が高く強靱であるため、比較的強い振動が加わる電子機器用途にも好適である。
【００２７】
弾性体シート部材４ａは、接合面５８の側に、開口８ａを通り凹部８に充填された凸部５６を複数備え、凸部５６の表面は凹部８の内面と接合しているので、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとの接合面積が大きく、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとの部分的な剥がれが生じ難い。弾性体シート部材４ａは例えば、磁性体基板２の一方主面２ａの側に硬化すると弾性体となる液状の接着剤（以降、弾性接着剤ともいう。）を塗布して、凹部８内に入り込むとともに一方主面２ａを覆う弾性接着剤の層を形成した後、形成した弾性接着剤の層を硬化させることで形成することができる。
【００２８】
保護部材４ｂは、例えば図示しない公知の接着剤を介して他方主面２ｂと接合している。保護部材４ｂの材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの単独重合体またはこれらを成分の１つとする共重合体が好ましい。
【００２９】
なお、本実施形態では、弾性体シート部材４ａが、磁性体基板２の一方主面２ａのみでなく磁性体基板２の端面２ｃの全体も覆っている。すなわち本実施形態では、弾性体シート部材４ａおよび保護部材４ｂによって磁性体基板２の表面の全体が覆われている。
【００３０】
磁性体複合部材６では、弾性体シート部材４ａが複数の凹部８に対応する複数の凸部５６を有し、凸部５６の表面が凹部８の内面と当接して、凸部５６の表面が凹部８の内面と接合している。磁性体複合部材６は、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとの接合面積が大きい。また、凹部８に凸部５６が入り込んでいるので、磁性体基板２に対して弾性体シート部材４ａを一方主面２ａに平行な方向に移動させるような力が加わった場合でも、凸部５６が凹部８に係合した状態となるので、弾性体シート部材４ａの磁性体基板２に対する相対移動が抑制されて、磁性体基板２から弾性体シート部材４ａが剥がれることが抑制される。本実施形態の磁性体複合基板６は、磁性体基板２から弾性体シート部材４ａが剥がれ難く、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとの接合強度が高い。
【００３１】
凹部８は、一方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔で離れて配置され、Ｘ方向に沿った一定の間隔と同じ間隔で離れて、他方向（Ｙ方向）に沿っても配置されていることが好ましい。なお、ここでの間隔とは、隣り合う凹部８の中心位置の距離のことをいう。また、ここでの中心位置とは、本実施形態のように開口８ａが円形の場合はこの円形の開口８ａの中心の位置のことをいい、開口８ａが円形でない場合は、凹部８の開口８ａの輪郭線に外接する仮想円の中心の位置のことをいう。
【００３２】
図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明の磁性体複合部材の他の実施形態の拡大断面図である。図２（ａ）に示す実施形態は、図１に示す実施形態と比較すると、他方主面２ｂ側に保護部材４ｂが接合されていない点が異なる。他方主面２ｂ側に保護部材４ｂが接合されていない場合でも、凸部５６が凹部８に入り込んで接合しているので、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとが一方主面２ａ側で比較的強固に接合され、比較的強い耐久性を有している。磁性体基板２の剥がれをより確実に抑制するとともに、磁性体基板２への水分等の付着を抑制して磁性体基板２の材料特性の劣化をより確実に防止する点で、磁性体基板２の他方主面２ｂには保護部材４ｂが接合されていることが好ましい。
【００３３】
図２（ｂ）に示す実施形態では、一方主面２ａ側の弾性体シート部材４ａの表面に、弾性体シート部材４ａよりもさらに弾性率が小さいカバー部材４ｃが積層されている。カバー部材４ｃは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの単独重合体またはこれらを成分の１つとする共重合体が好ましい。また、カバー部材４ｃが不織布からなる場合であってもよい。不織布の材質としては、比較的伸縮性のあるアラミド繊維、ガラス繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステ
ル繊維、レーヨン繊維などを選択することができる。弾性体シート部材４ａをカバー部材４ｃで保護することにより、耐久性をより向上させることができる。
【００３４】
図２（ｃ）に示す実施形態は、他方主面２ｂ側の保護部材４ｂの表面（図２（ｃ）中の下側の表面）にも、カバー部材４ｃと同様の材料からなるカバー部材４ｃ´が積層されている。この場合も、磁性体複合部材はさらに耐久性が高い。
【００３５】
図３（ａ）および（ｂ）も、本発明の磁性体複合部材の他の実施形態を示す拡大断面図である。図３において、図１および図２と同様の構成については図１と同じ符号を用いて表している。図３(ａ)に示す実施形態は、図１に示す実施形態と比較すると、磁性体基板２の他方主面２ｂ側にも第２凹部８´が設けられており、他方主面２ｂ側に第２弾性体シート部材４ａ´が配置されている点が異なっている。すなわち図３(ａ)に示す実施形態では、磁性体基板２は、一方主面２ａに開口８ａを有する複数の凹部８を備えるとともに、他方主面２ｂにも第２開口８ａ´を有する複数の第２凹部８´を備えている。第２弾生体シート部材４ａ´は弾性体シート部材４ａと同様の材質からなる。複数の凹部８および第２凹部８´はいずれも一方主面２ａに平行な一方向（Ｘ方向：図３の紙面における左右方向）および一方主面２ａに平行で一方向（Ｘ方向）と交わる他方向（Ｙ方向：図３の示すに垂直な方向）に沿って配列されている。弾性体シート部材４ａは接合面５８の側に開口８ａを通って凹部８に入り込んでいる凸部５６を複数備えており、凸部５６の表面は凹部８の内面に接合している。第２弾性体シート部材４ａ´も第２接合面５８´の側に第２開口８ａ´を通って第２凹部８´に入り込んでいる第２凸部５６´を複数備え、第２凸部５６´の表面は第２凹部８´の内面に接合している。一方主面２ａ側では、弾性体シート部材４ａの第１凸部５６が凹部８に入り込んでいるため、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａとが強固に接合している。同様に他方主面２ｂ側でも、第２弾性体シート部材４ａ´の第２凸部５６´が第２凹部８´に入り込んでいるため、磁性体基板２と弾性体シート部材４ａ´とが強固に接合している。したがって、一方主面２ａ側および他方主面２ｂ側ともに磁性体基板２と弾性体シート部材（弾性体シート部材４ａ、４ａ´）とがより強固に接合されている。図３（ｂ）に示す磁性体複合部材６は、図３（ａ）に示す磁性体複合部材６に、さらに保護部材（保護部材４ｅ、４ｆ）を形成した例である。このように、磁性体複合部材の構成は特に限定されない。
【００３６】
また、図４（ａ）〜（ｄ）は、図１に示す凹部８の開口８ａの形状の他の実施形態である。凹部８の開口８ａは円形であることに限定されず、例えば図４（ａ）〜（ｄ）に示すように、複数の角部８Ａを備えた多角形状であってもよい。開口８ａを円形でない形状とした場合は、開口８ａの面積の大きさに対する開口８ａの輪郭線の長さが、開口８ａを円形とした場合に比べて長くなり、凹部８の内面の面積も比較的大きくなるので、凸部５６の表面と凹部８の内面との接合強度が比較的強くなり、弾性体シート部材４ａから磁性体基板２を比較的剥がれ難くすることができる点で好ましい。例えば凹部８の開口８ａは、図４（ａ）に示すように四角形状であってもよい。図４（ａ）に示すように開口８ａを四角形状とし、図中のＸ方向およびＹ方向に沿って各開口８ａの頂点（角部８Ａに対応）が並ぶように配置すると、後述する磁性体片集合部材を製造する際に、図中のＸ方向およびＹ方向に沿って磁性体基板２に後述する分割線１６を形成し易くすることができる。また凹部８の開口８ａは、例えば図４（ｂ）や図４（ｃ）に示すように、隣り合った各方向が直交している４つの方向にそれぞれ突出した凸状部８Ｂを備える形状（いわゆる十字形状）であってもよい。なお図４（ｂ）に示すように、それぞれの凸状部８Ｂの幅が突出方向に沿って先細りとなっていてもよく、図４（ｃ）に示すように、それぞれの凸状部８Ｂの幅が突出方向に沿って変化せず一様であってもよい。図４（ｂ）や図４（ｃ）に示す場合も、隣り合う複数の開口８ａで凸状部８Ｂの突出方向が揃っており、後述する磁性体片集合部材の製造の際、この突出方向に沿って磁性体基板２に分割線１６を形成し易い。例えば図４（ｂ）に示す実施形態では、図中のＸ方向およびＹ方向に沿って磁性体基板２に分
割線１６を形成し易く、図４（ｃ）に示す実施形態では、図中のＸ方向およびＹ方向の双方に交わる斜め方向に沿って磁性体基板２に分割線１６を形成し易い。図４（ａ）〜（ｃ）に示す各実施形態は、磁性体基板２に形成したい分割線１６の方向が予め決まっている場合など、この形成したい方向に沿って分割線１６を形成し易くすることができる点で好ましい。また図４（ｄ）に示すように、それぞれ交わる５つ以上の方向に沿って突出した凸状部８Ｂを備える（図４（ｄ）では８つの凸状部８Ｂを備えている）形状であってもよい。このように多数の方向に沿って突出した凸状部８Ｂを備えることで、これら多数の方向に沿って分割線１６を形成し易くすることができる。なお、図１〜３に示す実施形態のように開口８ａの形状が円形の場合は、分割線１６が形成され易い特定の方向は存在せず、分割線を１６をあらゆる方向に沿って形成し易い。図１〜３に示す実施形態は、後述する磁性体片集合部材の製造の際に分割線１６を形成したい特定の方向が存在しない場合、または分割線１６を形成したい特定な方向が不明な場合などに好適である。
【００３７】
次に、本発明の磁性体片集合部材の一実施形態について説明する。図５は、本発明の磁性体片集合部材の一実施形態である磁性体片集合部材６０について説明する図であり、（ａ）は磁性体片集合部材６０の概略斜視図、（ｂ）は磁性体片集合部材６０の一部を拡大して示す概略平面図、（ｃ）は磁性体片集合部材６０の一部を拡大して示す概略断面図である。
【００３８】
磁性体片集合部材６０は、上述した磁性体複合部材６の磁性体基板２が分割されてなる複数の磁性体片１４が弾性体シート部材４ａに支持された構造からなる。
【００３９】
磁性体片集合部材６０は、磁性体基板２が外力によって分割されてなる複数個の磁性体片１４を有する。この磁性体片集合部材６０は、互いに隣接する複数の磁性体片１４が、分割部１６を境に分割されている。この分割部１６は、磁性体基板２が外力によって分割されることで表れた複数の磁性体片１４の側面１４ａ面同士の間隙に対応する。磁性体片１４それぞれは、弾性体シート部材４ａに支持されている。図５に示す実施形態では、Ｘ方向に沿って並んだ複数の凹部８を繋ぐように直線的に延びた分割部１６Ｘと、Ｙ方向に沿って並んだ複数の凹部８を繋ぐように直線的に延びた分割部１６Ｙとが、複数並んで配置されている。
【００４０】
図６は、本発明の磁性体片集合部材の他の実施形態を示している。本発明の磁性体片集合部材は、例えば図６（ａ）に示すように、分割部１６Ｘと分割部１６Ｙとが、分割部１６Ｘまたは分割部１６Ｙが通っていない複数の凹部８を間に挟むように間隔を空けて配置されていてもよい。また図６（ｂ）に示すように、Ｘ方向およびＹ方向の双方と交わる方向（図６の紙面における斜め方向）に沿って分割部１６が延びていてもよい。このように、磁性体基板２の複数の凹部８を繋ぐ分割部１６は、磁性体基板２に対する外力のかけ方を調整することで様々な形状および配置をとることができる。本発明の磁性体片集合部材では、分割部１６の形状および磁性体片１４の形状は特に限定されず、様々な形状をとることができる。
【００４１】
図７（ａ）〜（ｄ）は、磁性体片集合部材６０の他の実施形態について説明する概略平面図である。図７（ａ）〜（ｄ）は、図４（ａ）〜（ｄ）に示す各実施形態の磁性体複合部材６の磁性体基板２が外力によって分割されることで形成されたものである。図７（ａ）〜（ｄ）に示す実施形態は、図５および図６に示す実施形態と比べて凹部８の形状が相違している。例えば図７（ａ）〜（ｄ）に示すように、凹部８が複数の角部８Ａを備えた多角形状である場合は、開口８ａの面積の大きさに対する開口８ａの輪郭線の長さが、開口８ａを円形とした場合に比べて長くなり、凹部８の内面の面積も比較的大きくなるので、凸部５６の表面と凹部８の内面との接合強度が比較的強くなり、弾性体シート部材４ａから磁性体基板２を比較的剥がれ難くすることができる。図４（ａ）〜（ｄ）の各実施形
態について説明したように、図４（ａ）に示す磁性体複合部材に外力を加えた場合は、図７（ａ）に示す実施形態のような図中のＸ方向およびＹ方向に沿って磁性体基板２に分割線１６が形成された磁性体片複合部材を容易に得ることができる。また、図４（ｂ）に示す磁性体複合部材に外力を加えた場合も、図７（ｂ）に示す実施形態のような図中のＸ方向およびＹ方向に沿って磁性体基板２に分割線１６が形成された磁性体片複合部材を容易に得ることができる。一方、図４（ｃ）に示す磁性体複合部材に外力を加えた場合、図７（ｃ）に示す実施形態のような図中のＸ方向およびＹ方向の双方に対して交わる図中斜め方向に沿った分割線１６が形成された磁性体片複合部材を容易に得ることができる。また、図４（ｄ）に示す磁性体複合部材に外力を加えた場合、外力の加え方を調整することで、図７（ｄ）に一例を示すように多数の方向に沿って分割線１６が形成された磁性体片複合部材を容易に得ることができる。このように凹部８の形状を調整しておくことで、分割部１６を形成するために必要な外力の大きさを調整することができ、さらには外力を加えた場合に形成され易い分割部１６の形状や配置等も調整することができる。
【００４２】
例えば、携帯電話の筐体内に携帯電話の筐体の内面に沿って磁性体片集合部材６０を配置したい場合など、磁性体片集合部材６０は、この携帯電話の筐体の内面に沿った形状に曲がり易くなっていることが好ましい。携帯電話の筐体の内面は携帯電話の種類等の違いに応じた様々な曲面形状となっており、磁性体片集合部材を配置したい位置の曲面形状に併せて曲がり易いように磁性体片集合部材６０に分割部１６を形成すればよい。凹部８の形状や配置と折り曲げる際の外力の加え方とを折り曲げたい形状等に応じて調整することで、所望の形態に合わせて曲がり易い磁性体片集合部材を得ることができる。
【００４３】
次に、本発明の磁性体複合部材の製造方法の実施形態について、図８を参照して説明する。図８（ａ）〜（ｆ）は本発明の磁性体複合部材の製造方法の一実施形態について説明する図であり、（ａ）はグリーンシートの作製工程について説明する概略断面図、（ｂ）は（ａ）により作製されたグリーンシートの概略断面図、（ｃ）は（ｂ）のグリーンシートに凹部を形成した凹部形成体の概略断面図、（ｄ）は（ｃ）の凹部形成体を焼成して得られる磁性体基板の概略斜視図、（ｅ）は（ｄ）の磁性体基板の一方主面に弾性接着剤の層を形成する工程を示す模式図、（ｆ）は磁性体複合部材の概略断面図である。
【００４４】
磁性体複合部材６の製造方法は、一方主面２２ａおよび他方主面２２ｂを有する板状の磁性体グリーンシート２２を準備する工程と、磁性体グリーンシート２２の一方主面２２ａに、一方主面２２ａに平行な一方向および一方主面２２ａに平行でこの一方向と交わる他方向に沿って配列された複数の凹部２２ｃを形成する工程と、複数の凹部２２ｃが形成された磁性体グリーンシート２２を焼成し、一方主面２ａに開口８ａを有する複数の凹部８を備える磁性体基板２を得る工程と、磁性体基板２の一方主面２ａの側に弾性接着剤５４を塗布することで、開口８ａを通って凹部８内に入り込んでいるとともに一方主面２ａを覆う弾性接着剤５４の層を形成する工程と、弾性接着剤５４の層を硬化させることで、一方主面２ａに接合した接合面５８および開口８ａを通って凹部８に入り込んだ複数の凸部５６を有する弾性体シート部材４ａを形成する工程とを有する。これらの各工程について、次にさらに説明する。
【００４５】
（１）『一方主面２２ａおよび他方主面２２ｂを有する板状の磁性体グリーンシート２２を準備する工程』
まず、図８（ａ）に示すように、スラリー供給部１８と回転ベルト２０と図示しない駆
動手段によって回転する一対のローラ３４とを有する公知のグリーンシート製造装置を用いて、グリーンシート２２を作製する。スラリー供給部１８には、磁性体の粉末と溶媒と溶媒に溶解した有機バインダーとが混合されたスラリーが入っている。この工程では、図示しない駆動手段によって回転する一対のローラ３４によって移動する回転ベルト２０の表面に、スラリー供給部１８からスラリーを供給して、回転ベルト２０の表面に薄膜状の
スラリーの層を形成する。次に、このスラリーの層を回転ベルト上で乾燥することで、図８（ｂ）に示すグリーンシート２２を得る。ここで、磁性体の粉末としては、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト粉末、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｍｎ系フェライト粉末、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末などを選択することができる。好ましくはＦｅ２Ｏ３が２５ｍｏｌ％〜５０ｍｏｌ％、ＮｉＯが１０ｍｏｌ％〜５５ｍｏｌ％、ＺｎＯが３５ｍｏｌ％以下、ＣｕＯが１０ｍｏｌ％以下およびＭｎＯが３ｍｏｌ％以下の組成比からなるフェライト粉末が望ましい。
【００４６】
（２）『磁性体グリーンシート２２の一方主面２２ａに、一方主面２２ａに平行な一方向および一方主面２２ａに平行で一方向と交わる他方向に沿って配列された複数の凹部２２ｃを形成する工程』
グリーンシート２２を所定の長さに切断した後、切断したグリーンシート２２の一方主面２２ａ表面に多数の凸部を有する金型を押圧して、この一方主面２２ａに金型の複数の凸部に対応する複数の凹部２２ｃを形成する。これにより、図８（ｃ）に示すように、グリーンシート２２の一方主面２２ａに互いに離間する多数の凹部２２ｃを形成する。なお、グリーンシート２２に金型を押圧する場合には、金型を５０〜１２０℃程度に加熱した状態で凹部２２ｃを形成すると、グリーンシートに含まれる有機バインダーが軟化し、比較的低圧で凹部２２ｃを形成することができる。
【００４７】
（３）『複数の凹部２２ｃが形成された磁性体グリーンシート２２を焼成し、一方主面２ａに開口８ａを有する複数の凹部８を備える磁性体基板２を得る工程』
複数の凹部２２ｃが形成された磁性体グリーンシート２２を、公知の焼成炉内に配置し、例えば大気雰囲気中で９５０℃〜１２００℃で焼成して、図８（ｄ）に示す磁性体基板２を得る。
【００４８】
（４）『磁性体基板２の一方主面２ａの側に弾性接着剤５４を塗布することで、開口８ａを通って凹部８内に入り込んでいるとともに一方主面２ａを覆う弾性接着剤５４の層を形成する工程、および、弾性接着剤５４の層を硬化させることで、一方主面２ａに接合した接合面５８および開口８ａを通って凹部８に入り込んだ複数の凸部５６を有する弾性体シート部材４ａを形成する工程』
図８（ｅ）に示すように、磁性体基板２の一方主面２ａに、スキージ５２を用いて、例えばエポキシ樹脂等を主成分とする弾性接着剤５４を塗布する。この弾性接着剤５４の層を、例えば恒温槽等で３０〜５０℃程度に保持しながら乾燥させて硬化させることで、一方主面２ａに接合した接合面５８および開口８ａを通って凹部８に入り込んだ複数の凸部５６を有する弾性体シート部材４ａを形成する。なお、この弾性接着剤５４を塗布する際には、磁性体基板２の一方主面２ａのみでなく磁性体基板２の端面２ｃの全体まで覆うように、弾性接着剤５４を塗布しておく。
【００４９】
次に、図８（ｅ）に示す弾性接着剤の塗布と同様の方法で、他方主面２ｂに弾性接着剤を塗布するとともに、塗布後に硬化させて保護部材４ｂを形成することで、図８（ｆ）に示す磁性体複合部材６を得る。弾性体シート部材４ａの形成方法等を含め、本発明の磁性体複合部材の製造方法は特に限定されない。
【００５０】
本発明の磁性体片集合部材の製造方法の一実施形態について、図９（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。磁性体片集合部材６０の製造方法は、磁性体複合部材６に外力を与えて磁性体基板２を分割して磁性体片１４とし、複数の磁性体片１４が弾性体シート部材４ａに支持された磁性体片集合部材６０を得る工程を有する。
【００５１】
図９に示す実施形態は、図７に示すように、Ｘ方向に沿って並んだ複数の凹部を繋ぐように直線的に延びた分割部１６Ｘと、Ｙ方向に沿って並んだ複数の凹部を繋ぐように直線
的に延びた分割部１６Ｙとが、間隔を空けずに複数並んで配置されている状態の磁性体基板２を有する磁性体片集合部材６０を形成する例について示している。
【００５２】
まず図９（ａ）に示すように、図８に示す工程を経て作製した磁性体複合部材６を、半円柱状の凸曲面体２８上に載せる。この状態から、図９（ｂ）に示すように、磁性体複合部材６を凸曲面体２８に押し付けて、この半円柱状の凸曲面体２８の表面に沿って磁性体部材６を曲げるように、磁性体複合部材６の全体に応力をかける。これにより、半円柱状の凸曲面体２８の中心軸方向（図９（ｂ）における紙面に垂直な方向）に平行に延びた複数の分割部１６Ｘを、磁性体基板２に形成することができる。この後、分割部１６Ｘと凸曲面体２８の中心軸方向とが垂直となるように磁性体複合部材６の方向を変えた状態で、同じように円柱状の凸曲面体２８の表面に磁性体複合部材６を押し付けて、分割部１６Ｘと垂直に交わる分割部１６Ｙを磁性体基板２に形成する。これにより、磁性体基板２を複数の磁性体片１４に分割する。図９に示す実施形態では、このように凸曲面体２８の表面に沿って磁性体部材６を曲げるように応力をかけることで、分割部１６Ｘと分割部１６Ｙとが比較的狭い間隔で複数配置され、比較的小さい多数の磁性体片１４が弾性体シート部材４ａに支持された磁性体片集合部材６０を得ることができる。
【００５３】
また図１０は、磁性体片集合部材６０の製造工程の他の実施形態および磁性体片集合部材６０を筐体４０に配置する場合の例について説明する断面図である。図１０に示す実施形態では、筐体４０は金属からなる金属部４０Ａと絶縁性の樹脂からなる樹脂部４０Ｂとを備えている。金属部４０Ａの内面４０ｃには、撮像素子と回路基板等を備えたカメラデバイス６４が固定されており、カメラデバイス６４と対向する位置に樹脂部４０Ｂの内面４０ｄに固定されたアンテナデバイス７０が配置されている。金属部４０Ａの一部には開口部が設けられ、この開口部に透明な窓部材６２が配置されている。カメラデバイス６４は、この窓部材６２を介して筐体４０の外部を撮影することができる構成となっている。
【００５４】
図１０に示す実施形態では、カメラデバイス６４を覆うように磁性体片集合部材６０が配置されている。磁性体片集合部材６０は、アンテナデバイス７０によって送受信される電磁波がカメラデバイス６４に到達することを防ぎ、アンテナデバイス７０によって送受信される電磁波によるカメラデバイス６４の動作不良を抑制する。
【００５５】
図１０に示す例では、筐体４０の内面４０ｃに沿って磁性体片集合部材６０を配置するために、磁性体片集合部材６０を配置したい位置（カメラデバイス６４を覆うような位置）に磁性体複合部材６０を配置し、この磁性体複合部材６に図中の上側から外力を加えて、磁性体複合部材６０を筐体４０の内面４０ｃやカメラデバイス６０の表面に押しつけて変形させながら、磁性体基板２を複数の小片１４に分割することで、カメラデバイス６０を覆うように配置された磁性体片集合部材６０を得ている。上述のように、磁性体複合部材６は、磁性体基板２に対する外力のかけ方を調整することで、外力によって形成される磁性体基板２の複数の凹部８を繋ぐ分割部１６が様々な配置をとることができる。このため、磁性体基板２を筐体４０の内面４０ｃやカメラデバイス６４の表面に押し付けた場合に、磁性体片集合部材６０の磁性体基板２には、これら内面４０ｃやカメラデバイス６４の表面に沿った形状となるように分割部１６が形成されていく。本発明の磁性体片集合部材の製造方法では、このように配置したい位置の曲面形状に押し付けて磁性体基板２を分割し、配置したい場所の曲面形状に沿って曲がった（変形した）磁性体片集合部材を得ることができる。
【００５６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更、改良、組合せ等が可能である。
【符号の説明】
【００５７】
２  磁性体基板
２ａ、２２ａ  一方主面
２ｂ、２２ｂ  他方主面
４ａ  弾性体シート部材
４ｂ  保護部材
６  磁性体複合部材
６、２２ｃ、８  凹部
８´  第２凹部
８ａ  開口
８ａ  第２開口
１４  磁性体片
１６  分割部
２２  グリーンシート
５４  弾性接着剤
５６  凸部
５６´  第２凸部
５８  接合面
６０  磁性体片集合部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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