(57)【要約】【課題】グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善できるモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物、及び該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有するモトクロスタイヤを提供する。【解決手段】ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含むモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。上記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブであることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含むモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項２】
前記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブである請求項１記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項３】
前記カーボンナノチューブの繊維径が５〜２００ｎｍである請求項１又は２記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項４】
前記カーボンナノチューブの繊維長が１〜５０μｍである請求項１〜３のいずれかに記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項５】
前記カーボンナノチューブの嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ３以上である請求項１〜４のいずれかに記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項６】
前記カーボンナノチューブが化学気相成長法で合成された気相法炭素繊維である請求項１〜５のいずれかに記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項７】
前記ゴム成分１００質量部に対する前記カーボンナノチューブの含有量が１〜３０質量部である請求項１〜６のいずれかに記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項８】
前記ゴム成分１００質量部に対する前記カーボンナノチューブ及びカーボンブラックの合計含有量が５０〜１５０質量部である請求項１〜７のいずれかに記載のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有するモトクロスタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いたモトクロスタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
モトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物には、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善することが強く要求されており、これらの性能を確保するため、従来から様々な工夫がなされている。
【０００３】
グリップ性能及び耐摩耗性を両立させる方法として、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用する方法が知られている。微粒子であることでヒステリシスロスを大きくしてグリップ性能を改善し、高ストラクチャーであることでモジュラスを大きくして耐摩耗性を改善することができる。
【０００４】
しかし、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用するとゴムが著しく硬くなるため、可塑剤を増量してゴムの硬さを調整することが必要となり、可塑剤の増量によって耐摩耗性が低下する傾向があるという点で改善の余地がある。また、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すると、耐ブロック欠け性能は改善されるものの、耐溝底割れ性能が低下するという点で改善の余地がある。このように、従来の方法では、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善することは困難であった。
【０００５】
特許文献１には、カーボンナノチューブを使用してモジュラスを高める方法が記載されているが、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善するという点については、未だ改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−４６５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決し、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善できるモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物、及び該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有するモトクロスタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含むモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。
【０００９】
上記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブであることが好ましい。
【００１０】
上記カーボンナノチューブの繊維径が５〜２００ｎｍであることが好ましい。
【００１１】
上記カーボンナノチューブの繊維長が１〜５０μｍであることが好ましい。
【００１２】
上記カーボンナノチューブの嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましい。
【００１３】
上記カーボンナノチューブが化学気相成長法で合成された気相法炭素繊維であることが好ましい。
【００１４】
上記ゴム成分１００質量部に対する上記カーボンナノチューブの含有量が１〜３０質量部であることが好ましい。
【００１５】
上記ゴム成分１００質量部に対する上記カーボンナノチューブ及びカーボンブラックの合計含有量が５０〜１５０質量部であることが好ましい。
【００１６】
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有するモトクロスタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含むモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物であるので、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明のモトクロスタイヤのトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分と、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）と、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛（微粒子酸化亜鉛）とを含む。
【００１９】
上述したように、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すると、グリップ性能及び耐摩耗性を両立できるものの、ゴムが著しく硬くなって可塑剤の増量が必要となり、耐摩耗性の低下が引き起こされるという点で改善の余地があった。また、耐ブロック欠け性能は改善されるものの、耐溝底割れ性能が低下するという点でも改善の余地があった。これに対し、本発明では、ゴム成分と、ＣＮＴと、微粒子酸化亜鉛とを併用することにより、ゴムを著しく硬くすることなくグリップ性能を向上させることができ、また、モジュラスも向上するため、良好な耐摩耗性が得られる。更に、可塑剤を増量する必要が無いため、可塑剤の増加に起因する耐摩耗性の低下を防止することができる。そして、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能についても同時に改善できる。
【００２０】
ＣＮＴは、黒鉛化処理されていないＣＮＴであることが好ましい。黒鉛化処理されていないＣＮＴは、黒鉛化処理を行ったＣＮＴと比較して配向性が低いため、グリップ性能及び耐摩耗性をタイヤトレッド全面で改善することが可能となる。また、コストの増加を抑えるという点から、ＣＮＴは、化学気相成長法（ＣＶＤ法）で合成された気相法炭素繊維であることが好ましい。
【００２１】
ＣＮＴの繊維径は、好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは７ｎｍ以上、更に好ましくは１０ｎｍ以上であり、好ましくは２００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは８０ｎｍ以下である。５ｎｍ未満の場合、混練り工程で充分に分散させることが困難であり、補強性が低下するおそれがある。２００ｎｍを超えると、充分なグリップ性能が発揮できないおそれがある。
【００２２】
ＣＮＴの繊維長は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上であり、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは８μｍ以下である。１μｍ未満では、充分なモジュラスを確保できず、良好な耐摩耗性が得られないおそれがある。５０μｍを超えると、混練り工程で充分に分散させることが困難であり、補強性が低下するおそれがある。
【００２３】
ＣＮＴの繊維径及び繊維長は、透過型顕微鏡写真の画像解析で求めた平均値である。
【００２４】
ＣＮＴの嵩密度は、好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ３以上、更に好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３以上である。０．０３ｇ／ｃｍ３未満では、嵩が高すぎて、計量及び練り装置への投入時における作業性が悪い傾向がある。嵩密度の上限は特に限定されないが、好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．１０ｇ／ｃｍ３以下である。
【００２５】
ＣＮＴの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上であり、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。１質量部未満であると、充分なグリップ性能を発揮できない場合がある。３０質量部を超えると、ＣＮＴが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００２６】
本発明のゴム組成物は、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛（微粒子酸化亜鉛）を含有する。微粒子酸化亜鉛をＣＮＴとともに配合することにより、微粒子酸化亜鉛の分散性とＣＮＴの分散性を相乗的に向上させ、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善できる。
【００２７】
微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下、好ましくは１５０ｎｍ以下、より好ましくは１４０ｎｍ以下、更に好ましくは１３０ｎｍ以下である。２００ｎｍを超えると、ＣＮＴの分散性を改善する効果が充分に得られず、分散不良がクラックの起点となり、耐ブロック欠け性能や耐溝底割れ性能が低下するおそれがある。微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。２０ｎｍ未満であると、微粒子酸化亜鉛の粒子同士の凝集により、ＣＮＴが充分に分散しにくくなる傾向がある。
【００２８】
本発明において、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、ＢＥＴ法により測定したＢＥＴ比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径である。
ここで、ＢＥＴ比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径は、以下の関係式により算出することができる。一次粒子を理想的な球と見立てると、粒子１個の表面積（Ｓ）、体積（Ｖ）、密度（ρ）と比表面積（ＳＳＡ）との間には、下記式で表される関係が成立する。
ＳＳＡ＝１／（Ｖ・ρ）×Ｓ
ここで、Ｖ及びＳは粒子径によって一義的に決定される物理量なので、比表面積と密度により粒子径を求めることができる。密度は、例えば、市販のピクノメーターにより簡便に求めることができる。
【００２９】
微粒子酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．２質量部以上、更に好ましくは０．３質量部以上である。０．１質量部未満では、ＣＮＴの分散性を改善する効果が充分に得られない傾向がある。また、微粒子酸化亜鉛の含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは８質量部以下、更に好ましくは７質量部以下、特に好ましくは４質量部以下である。１０量部を超えると、微粒子酸化亜鉛が分散しにくくなるため、微粒子酸化亜鉛の凝集塊がクラックの起点となり、耐ブロック欠け性能や耐溝底割れ性能が低下するおそれがある。
【００３０】
本発明のゴム組成物は、補強用充填剤として、ＣＮＴの他にも、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなど、従来タイヤ用ゴム組成物において慣用される補強用充填剤のなかから任意に選択して用いることができるが、カーボンブラックを用いることが好ましい。カーボンブラックとしては、特に限定されることはなく、例えば、広く世間で使用されている、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックを使用できる。また、カーボンブラックについては、２種類以上のコロイダル特性が異なるものを併用してもよい。
【００３１】
カーボンブラックのヨウ素吸着量（ＩＡ）は、好ましくは１２０ｍｇ／ｇ以上、より好ましくは１３０ｍｇ／ｇ以上、更に好ましくは１４０ｍｇ／ｇ以上であり、好ましくは５００ｍｇ／ｇ以下、より好ましくは４００ｍｇ／ｇ以下、更に好ましくは３００ｍｇ／ｇ以下である。１２０ｍｇ／ｇ未満では、グリップ性能が低下する傾向がある。５００ｍｇ／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐摩耗性が低下する傾向がある。
なお、カーボンブラックのヨウ素吸着量は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７のＡ法によって求められる。
【００３２】
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４９質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８５質量部以上であり、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１１０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。４９質量部未満であると、充分なグリップ性能を発揮できない場合がある。１２０質量部を超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００３３】
ＣＮＴ及びカーボンブラックの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８０質量部以上であり、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１３０質量部以下、更に好ましくは１２０質量部以下である。５０質量部未満であると、充分なグリップ性能を発揮できない場合がある。１５０質量部を超えると、ＣＮＴ及びカーボンブラックが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００３４】
本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善できるという理由から、ＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。
【００３５】
ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）などを使用できる。
【００３６】
ＳＢＲのスチレン含有率は、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。２０質量％未満では、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、ＳＢＲのスチレン含有率は、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。
【００３７】
ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。１０質量％未満であると、充分な耐熱性が得られない傾向がある。ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。
【００３８】
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、軟化剤、ステアリン酸、各種老化防止剤、樹脂、粘着付与剤、ワックス、加硫促進剤などを適宜配合することができる。
【００３９】
本発明で使用できる軟化剤としては、特に限定するものではないが、例えば、オイルであればアロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイルなどの鉱物油が挙げられる。また、低分子量の液状ポリマーを軟化剤として使用してもよい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善できるという理由から、液状ポリマーを使用することが好ましい。
【００４０】
液状ポリマーとしては、液状ＳＢＲ、液状ＢＲ、液状ＩＲ、液状ＳＩＲなどが挙げられるが、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能をバランス良く改善でき、更に、良好な加工性も得られるという理由から、液状ＳＢＲ、液状ＩＲが好ましく、液状ＳＢＲがより好ましい。
【００４１】
液状ポリマーの分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算重量平均分子量が１．０×１０３〜２．０×１０５であることが好ましい。１．０×１０３未満では、破壊特性が低下し、充分な耐久性が確保できない恐れがある。一方、２．０×１０５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ、生産性が悪化する恐れがある。
【００４２】
液状ポリマーの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。１質量部未満の場合、液状ポリマーを配合した効果が充分に得られないおそれがある。また、液状ポリマーの含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。５０質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。
【００４３】
本発明で使用できる樹脂としては、特に限定するものではないが、芳香族系石油樹脂を配合することが好ましい。芳香族系石油樹脂としては、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂などがあげられる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、クマロンインデン樹脂が好ましい。
【００４４】
クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。
【００４５】
芳香族系石油樹脂の軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上である。７０℃未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該軟化点は、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１４０℃以下、更に好ましくは１２０℃以下である。１７０℃を超えると、グリップ性能が低下する傾向がある。
なお、芳香族系石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
【００４６】
芳香族系石油樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。４質量部未満では、グリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。５０質量部を超えると、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなる傾向がある。
【００４７】
本発明で使用できる加硫促進剤としては特に限定されるものではないが、下記式（１）で表される加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤を好適に使用できる。
Ｒ１Ｒ２Ｎ−（Ｃ＝Ｓ）−Ｓｚ（Ｃ＝Ｓ）−ＮＲ３Ｒ４ （１）
【００４８】
上記式（１）のｚは１〜８（好ましくは１〜６、より好ましくは１〜３）の整数を表す。
【００４９】
上記式（１）のＲ１〜Ｒ４は、同一又は異なって、水素原子又は炭素数１〜１５（好ましくは２〜１２、より好ましくは４〜１０）の炭化水素基を表す。Ｒ１〜Ｒ４の炭化水素基としては、例えば、アルキル基などの１価の脂肪族炭化水素基、アリール基などの１価の芳香族炭化水素基などが挙げられ、好ましくはアルキル基、より好ましくは分岐構造を有するアルキル基、更に好ましくは２−エチルヘキシル基である。
【００５０】
上記式（１）で表される加硫促進剤としては、例えば、大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＢｚＴＤ（テトラベンジルチウラムジスルフィド）、ノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）などが挙げられ、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。
【００５１】
チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。
【００５２】
加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは３質量部以上であり、好ましくは１２質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは９質量部以下である。１質量部未満では、充分な加硫速度が得られない傾向がある。１２質量部を超えると、ブルーミングを起こすおそれがある。
【００５３】
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。
【００５４】
本発明のモトクロスタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。また、ストリップを巻きつけて作製するＳＴＷ工法によりモトクロスタイヤを製造してもよい。
【実施例】
【００５５】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００５６】
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ９５４８（スチレン含有率：３５質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、ＩＡ：１３９ｍｇ／ｇ）
カーボンブラック２：東海カーボン（株）製のシースト６（ＩＳＡＦ、ＩＡ：１２１ｍｇ／ｇ）
カーボンナノチューブ１：昭和電工（株）製のＶＧＣＦ（ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理有り）、繊維径：１５０ｎｍ、繊維長：１０〜２０μｍ、嵩密度：０．０４ｇ／ｃｍ３）
カーボンナノチューブ２：昭和電工（株）製のＶＧＣＦ−Ｘ（ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理なし）、繊維径：１０〜１５ｎｍ、繊維長：３μｍ、嵩密度：０．０８ｇ／ｃｍ３）
液状ＳＢＲ：サートマー社製のＲＡＩＣＯＮ１００（重量平均分子量：５０００）
プロセスオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
レジン：日塗化学（株）製のエスクロンＧ９０（クマロンインデン樹脂、軟化点：９０℃）
酸化亜鉛１：三井金属工業（株）製の酸化亜鉛２種（平均一次粒子径：４００ｎｍ）
酸化亜鉛２：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−２（平均一次粒子径：６５ｎｍ）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：住友化学（株）製アンチゲン６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤ＴＯＴ−Ｎ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
【００５７】
＜ゴム組成物の製造法＞
表１に示す配合処方に従い、神戸製鋼（株）製１．７Ｌバンバリーを用いて硫黄及び加硫促進剤以外の材料を混練りした。得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：１２０／８０−１９）を得た。
【００５８】
（グリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２５０ｃｃの国産モトクロス車に装着し、モトクロス路面のテストコースにて１周約１分のコースを１５周実車走行した。その際におけるコントロールの安定性をテストライダーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほどグリップ性能が高いことを示す。
【００５９】
（耐摩耗性）
上記グリップ性能の評価後におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど、残溝量が多く、耐摩耗性が高いことを示す。
【００６０】
（耐ブロック欠け性能）
上記グリップ性能の評価後におけるタイヤトレッドゴムのセンターブロック部分のブロック欠け状態を観察して評点をつけ、比較例１の評点を１００として指数表示した。数値が大きいほど、ブロック欠けが発生しておらず、耐ブロック欠け性能が高いことを示す。
【００６１】
（耐溝底割れ性能）
上記グリップ性能の評価後におけるタイヤトレッドゴムのショルダーブロック部分の溝底割れ状態を観察して評点をつけ、比較例１の評点を１００として指数表示した。数値が大きいほど、溝底割れが発生しておらず、耐溝底割れ性能が高いことを示す。
【００６２】
【表１】
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【００６３】
表１の結果より、ＣＮＴと、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛（酸化亜鉛２）とを併用した実施例は、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能及び耐溝底割れ性能がバランス良く改善された。