(57)【要約】【課題】ポッティング剤の良好な充填を行うことが可能な電池パックの製造方法を提供する。【解決手段】天井部とこれに対向する底面部とを有する扁平角型であり、ポッティング剤を充填する充填口２０ｂと、外装ケース内部の排気を行う排気口とが天井部に設けられた外装ケースを用いる。ポッティング剤が充填される間隙が、第１および第２充填空間Ｓ１，Ｓ２に２分されたと仮定する。ポッティング工程は、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、底面部を水平面Ｐhに対し傾けた状態で、少なくとも第１充填空間Ｓ１の一部にポッティング剤を充填する第１工程と、ポッティング剤の液面が排気口に達する前に、底面部を水平面Ｐhに対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、第１工程に引き続き間隙にポッティング剤を充填する第２工程とを含む。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素電池を含むコアパックを、第１主面部とこれに対向する第２主面部とを有する扁平角型の外装ケースに収納する収納工程と、前記外装ケースと前記コアパックとの間隙を流路として流動性の樹脂組成物を充填するとともに、当該樹脂組成物を硬化させてポッティングを行うポッティング工程とを経る電池パックの製造方法であって、
前記第１主面部を天井部とし、当該天井部には前記樹脂組成物を充填する充填口と、前記外装ケース内部の排気を行う排気口とが存在し、
前記外装ケースの側面視において、前記充填口から前記第２主面部である底面部に引いた垂線を境に前記間隙が２分されたと仮定した場合に、２分された前記間隙のうちの一方を第１充填空間、他方を第２充填空間とし、
前記ポッティング工程は、
前記第１充填空間に対して前記第２充填空間が上方となるように、前記底面部を水平面に対し傾けた状態で、少なくとも前記第１充填空間の一部に前記樹脂組成物を充填する第１工程と、
前記樹脂組成物の液面が前記排気口に達する前に、前記底面部を水平面に対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、前記第１工程に引き続き前記間隙に前記樹脂組成物を充填する第２工程と、を含む
ことを特徴とする電池パックの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記底面部の水平面に対する角度は５〜１０°である
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項３】
前記側面視において、前記排気口は、前記充填口と重なるように、または前記第１充填空間に対応する前記天井部に設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項４】
さらに、前記ポッティング工程を終えた前記外装ケースの前記天井部に、少なくとも前記充填口および前記排気口を覆うようにラベルを貼付する工程を経る
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項５】
前記コアパックは、前記天井部を平面視した状態において重ならないように配設された複数の素電池を含み、
前記天井部を平面視した状態において、前記充填口は、前記複数の素電池のうちの一の素電池とこれに隣接する他の素電池との間に位置する
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項６】
前記第１充填空間に、前記素電池と接続される回路ユニットが存在する
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項７】
前記第１充填空間は、前記第２充填空間よりも容積が大きい
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項８】
前記第１充填空間は、前記第２充填空間よりも流路として入り組んでいることにより、
前記第１充填空間は、前記第２充填空間よりも流路として長い
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項９】
前記第１充填空間は、前記第２充填空間よりも流路として狭い
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１０】
前記第１充填空間内における流路として最も狭い領域の幅は、前記第２充填空間内における流路として最も狭い領域の幅よりも狭い
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１１】
前記充填口から前記第１充填空間に至る流路が、前記充填口から前記第２充填空間に至る流路よりも狭い
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１２】
前記第１および第２充填空間の各々に同じ割合で前記樹脂組成物を充填すると仮定した場合に、
前記第１充填空間は、前記第２充填空間よりも満充填までに要する時間が長い
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１３】
前記樹脂組成物は、シリコーン系、変性シリコーン系、エポキシ系のいずれかの材料を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池パックの製造方法に関し、特に、外装ケース内部にポッティング剤を密に充填する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
電池パックは、携帯電話機や無線機などの通信機器、ノートブック型あるいはタブレット型のパーソナルコンピュータなどの情報機器、電動アシスト自転車やハイブリッド型電気自動車などの車両などに広く用いられている。
電池パックは、１または複数の素電池を含むコアパックが、樹脂等で形成された外装ケース内に収納された構成を有する。コアパックを収納した後の外装ケースに対しては、その内部に流動性の樹脂組成物をポッティング剤として密に充填し、当該ポッティング剤を硬化させるポッティング工程が実施される場合がある（例えば、特許文献１）。ポッティング剤が配設されていることにより、コアパックを構成する部品同士の絶縁がより確実に図られる。また、駆動時に素電池周辺で生じた熱をポッティング剤に吸熱させることで、当該熱を効果的に電池パック外部へと放熱させることができる。さらに、外装ケース内部がポッティング剤により密にされることで、異常発生時に電池パック内部の部品が飛散しない、いわゆる防爆仕様の電池パックを実現することができる。
【０００３】
特許文献１では、その図６に図示されているように、扁平角型の外装ケースをその主面部が垂直となるように立てた状態で、外装ケースにおける上方側の側面部からポッティング剤を充填する方法が開示されている。ここで、扁平角型の外装ケースにおける主面部とは、扁平角型の外装ケースを構成する壁部のうち、最も面積の大きい一の壁部とそれに対向する壁部を指す。さらに、特許文献１においては、ポッティング剤の充填が行われる充填口とは別に、外装ケース内に含まれる空気の排気を行う排気口が外装ケースに設けられていることにより、ポッティング剤の良好な充填が可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１１３７２１号公報
【特許文献２】特開２００１−３０２７１号公報
【特許文献３】特開２００１−４１４９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、外装ケース内に収容されるコアパック等の寸法やレイアウトによっては、特許文献１のような外装ケースにおける一端側の側面に、充填口および排気口を設けることができない場合がある。
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、外装ケースにおける一端側の側面に充填口および排気口を設けることができない場合において、ポッティング剤の良好な充填を行うことが可能な電池パックの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る電池パックの製造方法は、素電池を含むコアパックを、第１主面部とこれに対向する第２主面部とを有する扁平角型の外装ケースに収納する収納工程と、前記外装ケースと前記コアパックとの間隙を流路として流動性の樹脂組成物を充填するとともに、当該樹脂組成物を硬化させてポッティングを行うポッティング工程とを経る電池パックの製造方法であって、前記第１主面部を天井部とし、当該天井部には前記樹脂組成物を充填する充填口と、前記外装ケース内部の排気を行う排気口とが存在し、前記外装ケースの側面視において、前記充填口から前記第２主面部である底面部に引いた垂線を境に前記間隙が２分されたと仮定した場合に、２分された前記間隙のうちの一方を第１充填空間、他方を第２充填空間とし、前記ポッティング工程は、前記第１充填空間に対して前記第２充填空間が上方となるように、前記底面部を水平面に対し傾けた状態で、少なくとも前記第１充填空間の一部に前記樹脂組成物を充填する第１工程と、前記樹脂組成物の液面が前記排気口に達する前に、前記底面部を水平面に対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、前記第１工程に引き続き前記間隙に前記樹脂組成物を充填する第２工程と、を含む。
【発明の効果】
【０００７】
外装ケースが扁平角型である場合、外装ケースにおける主面部の面積は、主面部でない側面部に比して大きい。したがって、充填口および排気口を側面部に設けることができない場合であっても、これらを主面部に設けることが可能な場合が多い。そこで、本発明に係る電池パックの製造方法では、第１主面部である天井部に充填口と排気口が設けられている外装ケースを用い、天井部から樹脂組成物の充填を行う。このようにすることで、外装ケースに収容されるコアパック等の寸法やレイアウトによる制約をさほど受けずに、ポッティング工程を行うことが可能である。
【０００８】
しかしながら、単に、天井部と対向する第２主面部である底面部が水平な状態で樹脂組成物の充填を行った場合、外装ケース内に存在する空気は外装ケース内における天井部側全体に広がり易い。この結果、外装ケースとコアパックとの間隙に樹脂組成物を完全に充填することができなくなるという問題が生じ得る。さらに、天井部に充填口を設けて樹脂組成物の充填を行う場合において、樹脂組成物が充填される空間である間隙が、外装ケースの側面視において充填口から底面部に向けて引いた垂線を境に２分されたと仮定する。この２分された間隙が、それぞれ第１充填空間および第２充填空間に相当する。
【０００９】
本発明では、第１充填空間に対して第２充填空間が上方となるように、底面部を水平面に対し傾けた状態で少なくとも第１充填空間の一部に樹脂組成物を充填する第１工程を行う。そして、樹脂組成物の液面が排気口に達する前に、底面部を水平面に対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、第１工程に引き続き間隙に樹脂組成物を充填する。このようにすることで、第１工程において、外装ケース内の空気を第２充填空間側へ移動させることができる。この状態で底面部を水平にすれば、一般に上記間隙は複雑な形状をしているため、第２充填空間側へ移動させた空気は、第１充填空間側へ移動しにくい。したがって、第２工程において外装ケース内の空気を外装ケースにおける天井部側全体に広がりにくくすることができる。この結果、上記間隙に樹脂組成物を完全に充填できないという問題を生じにくくすることが可能となる。
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、外装ケースにおける一端側の側面に充填口および排気口を設けることができない場合において、ポッティング剤の良好な充填を行うことが可能な電池パックの製造方法を提供することが可能である。
本発明に係る電池パックの製造方法では、例えば、次のようなバリエーション構成を採用することもできる。
【００１１】
本発明に係る電池パックの製造方法では、第１工程において、底面部の水平面に対する角度は５〜１０［°］である、という構成を採用することもできる。このようにすることで、樹脂組成物を間隙に良好に充填することができる。
本発明に係る電池パックの製造方法では、外装ケースの側面視において、排気口は充填口と重なるように、または第１充填空間に対応する天井部に設けられている、という構成を採用することもできる。このようにすることで、第１工程にて外装ケースの底面部を水平面に対し傾けた状態においては、排気口が充填口よりも上方に位置することはない。したがって、第１工程において、充填口から樹脂組成物が溢れ出ることを防止することができる。
【００１２】
本発明に係る電池パックの製造方法では、さらに、ポッティング工程を終えた外装ケースの天井部に、少なくとも充填口および排気口を覆うようにラベルを貼付する工程を経る、という構成を採用することもできる。このようにすることで、ポッティング工程終了後には不要となる充填口および排気口を隠すことができ、見栄えが良い。
本発明に係る電池パックの製造方法では、コアパックは、天井部を平面視した状態において重ならないように配設された複数の素電池を含み、天井部を平面視した状態において、充填口は、複数の素電池のうちの一の素電池とこれに隣接する他の素電池との間に位置する、という構成を採用することもできる。このようにすることで、素電池周辺に直に樹脂組成物を配することが可能であるので、駆動時に素電池周辺で生じた熱を素早く樹脂組成物に伝達させることができる。この結果、駆動時に素電池周辺で生じた熱を効率的に電池パック外部に放熱することが可能である。
【００１３】
本発明に係る電池パックの製造方法では、第１に、第１充填空間に、素電池と接続される回路ユニットが存在する、という構成を採用することもできる。第２に、第１充填空間は、第２充填空間よりも容積が大きい、という構成を採用することもできる。第３に、第１充填空間は、第２充填空間よりも流路として入り組んでいることにより、第１充填空間は、第２充填空間よりも流路として長い、という構成を採用することもできる。第４に、第１充填空間は、第２充填空間よりも流路として狭い、という構成を採用することもできる。第５に、第１充填空間内における流路として最も狭い領域の幅は、第２充填空間内における流路として最も狭い領域の幅よりも狭い、という構成を採用することもできる。第６に、充填口から第１充填空間に至る流路が、充填口から第２充填空間に至る流路よりも狭い、という構成を採用することもできる。第７に、第１および第２充填空間の各々に同じ割合で樹脂組成物を充填すると仮定した場合に、第１充填空間は、第２充填空間よりも満充填までに要する時間が長い、という構成を採用することもできる。これら第１〜第７の構成において第１充填空間に対して第２充填空間が上方となるようにすることで、第２充填空間に対して第１充填空間が上方となるようにした場合と比較して、より良好に樹脂組成物を間隙に充填することができる。
【００１４】
本発明に係る電池パックの製造方法では、樹脂組成物は、シリコーン系、変性シリコーン系、エポキシ系のいずれかの材料を含む、という構成を採用することもできる。このような材料を用いることで、駆動時に素電池周辺で生じ、樹脂組成物に伝達された熱をより効率的に電池パック外部に放熱することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施の形態に係る電池パック１の外観構成を示す模式図である。
【図２】実施の形態に係る電池パック１の外観構成を示す模式図である。
【図３】電池パック１の構成を示す模式展開斜視図である。
【図４】コアパック１０の構造を示す模式図である。
【図５】リアケース２１と、リアケース２１に取り付けられる各部品の関係を示す模式展開斜視図である。
【図６】電池パック１の製造方法を説明するための図である。
【図７】電池パック１の製造方法を説明するための図である。
【図８】実施の形態におけるポッティング工程で用いる電池パック半製品（図７（ｂ）に示す電池パック半製品に相当する。）の構造を示す模式図である。
【図９】ポッティング工程の詳細を説明するための図である。
【図１０】ポッティング工程の詳細を説明するための図である。
【図１１】比較例に係るポッティング工程（外装ケースの底面部を水平面に対し傾けない場合）を説明するための図である。
【図１２】比較例に係るポッティング工程（第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が下方となるように、底面部を水平面に対し傾けた場合）を説明するための図である。
【図１３】充填口と排気口との位置関係を説明するための図である。
【図１４】「外装ケースの側面視」について説明するための図である。
【図１５】変形例に係る電池パックの構成を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
≪実施の形態１≫
［電池パック１の構成］
＜外観構成＞
図１，図２は、実施の形態１に係る電池パック１の外観構成を示す模式図である。図１（ａ）は電池パック１の斜視図、図１（ｂ）は上面図（ＸＹ平面図）、図２（ａ）はＹＺ平面における側面図、図２（ｂ）はＺＸ平面における側面図である。
【００１７】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、電池パック１は、Ｘ軸方向の幅およびＹ軸方向の
長さに対して、Ｚ軸方向の高さが低い、扁平直方体の外観形状を有する。図１，図２に示すように、電池パック１の外装ケースは、フロント側のフロントケース２０とリア側のリアケース２１とが超音波溶着により接合され構成されている。ここで、フロントケース２０とリアケース２１とで、電池パック１の外装ケースを構成している。
【００１８】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、フロントケース２０の上面には定格ラベル３０が貼付されている。また、図１（ａ）および図２（ｂ）に示すように、リアケース２１に設けられた窓部２１ａからは、素電池を含むコアパック１０からの電力の放電を行う放電端子４４，４５，４６が露出している。
＜内部構成＞
図３は、電池パック１の構成を示す模式展開斜視図である。
【００１９】
図３に示すように、電池パック１では、フロントケース２０とリアケース２１とで構成される外装ケース内に、コアパック１０が収納された構成を有する。
（コアパック１０）
図４は、コアパック１０の構造を示す模式図である。なお、図４は、（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）の順にコアパック１０の組立て手順を示す模式図にもなっている。図３および図４を用いて、コアパック１０の構成について説明する。
【００２０】
コアパック１０は、２つの素電池１００，１０１と回路ユニット１０２、およびブレーカ素子１０４，１０５を主な構成要素として備える。
図３に示すように、コアパック１０は、扁平直方体形状であり、かつ、ＸＹ平面を平面視した状態において重ならないように配設された２つの素電池１００，１０１を含む。すなわち、素電池１００，１０１は、Ｙ軸方向に並べて配されている。素電池１００，１０１は、例えば、リチウムイオン二次電池などの非水電解質二次電池や、ニッケルカドミウム二次電池およびニッケル水素二次電池などのアルカリ二次電池等である。
【００２１】
素電池１００における封口板の外面１００ａから突設された負極端子には、当該負極端子に相当する部分に開口が形成された絶縁シート１１１が貼付される。また、絶縁シート１１１の開口から露出した素電池１００の負極端子には、ブレーカ素子１０４のリード板１０６が接続される。リード板１０７は、素電池１００の正極端子とブレーカ素子１０４に接続される。一方、リード板１０８はブレーカ素子１０５に接続される。素電池１０１における封口板の外面から突設された負極端子には、当該負極端子に相当する部分に開口が形成された絶縁シート１１２が貼付される。素電池１０１における正極端子にはリード板１０９が接続され、素電池１０１の負極端子にはリード板１１０が接続される。
【００２２】
図３に示すように、回路ユニット１０２は、基台１０２ａ、回路基板１０２ｂおよび台座１０２ｃからなる。基台１０２ａは回路基板１０２ｂが載置されるものである。台座１０２ｃには凸部１０２ｄが設けられており、当該凸部１０２ｄは、電池パック１の組立て時においてフロントケース２０の位置決めのために用いられる。
図４（ｄ）に示すように、リード板１０７，１０８，１１０の接続部１０７ａ，１０８ａ，１１０ａは、回路基板１０２ｂの導電ランドに接続される。また、図３および図４（ｃ）に示すように、回路ユニット１０２は回路基板ホルダー１０３の底壁１０３ａに載置される。さらに、図３および図４に示すように、回路基板ホルダー１０３には４筋（４条）の溝部１０３ｂが延伸形成されている。この溝部１０３ｂに嵌り込むように、充電端子４０，４１，４２，４３が配設される。回路基板ホルダー１０３における空間１０３ｃには素電池１００が、空間１０３ｄには素電池１０１がそれぞれ収容される。
【００２３】
（フロントケース２０、リアケース２１等）
以下、図３における紙面上方側に表されているフロントケース２０の上面部を、「外装ケースの第１主面部である天井部」と定義して、説明を続ける。また、「第１主面部である天井部」を単に「天井部」と記載する。
図３に示すように、フロントケース２０の天井部における底壁２０ａには充填口２０ｂ、排気口２０ｃおよび孔部２０ｄが形成されている。
【００２４】
充填口２０ｂは、ポッティング工程において、外装ケースとコアパック１０との間隙にポッティング剤を充填するために用いられる。回路基板ホルダー１０３に設けられている孔１０３ｅ（図４参照）は、外装ケースにコアパック１０が収容された状態において充填口２０ｂと連通する。ポッティング工程においては、充填口２０ｂおよび孔１０３ｅに漏斗が挿通され、この漏斗を介してポッティング剤が充填される。
【００２５】
排気口２０ｃは、ポッティング工程の際に、外装ケース内部の排気を行うために用いられる。孔部２０ｄは、電池パック１の組立ての際の位置決めに用いられるものであり、回路ユニット１０２における台座１０２ｃの凸部１０２ｄと嵌合される。孔部２０ｄと凸部１０２ｄとが嵌合されることにより、組立て時においてフロントケース２０が正しい位置に載置される。また、フロントケース２０の天井部における底壁２０ａには定格ラベル３０が貼付される。
【００２６】
図５は、リアケース２１と、リアケース２１に取り付けられる各部品の関係を示す模式展開斜視図である。凸部２１ｂ，２１ｃは、電池パック１の組立て時において充電端子ホルダー２６の位置決めに用いられるものである。凸部２１ｂ，２１ｃが充電端子ホルダー２６の孔２６ａ，２６ｂに嵌合されることで、リアケース２１と充電端子ホルダー２６とが固定される。
【００２７】
また、図３に示すように、リアケース２１にはネジ孔２１ｄ，２１ｅが形成されている。このネジ孔２１ｄ，２１ｅは、放電端子ホルダー２７をリアケース２１に固定するためのものである。ここで、放電端子ホルダー２７は、放電端子４４，４５，４６および接続端子４７，４８，４９を取り付けるためのものである。放電端子４４，４５，４６は、両面粘着テープ３５により放電端子ホルダー２７へ固定される。また、接続端子４７，４８，４９は、放電端子４４，４５，４６と回路ユニット１０２とを接続するためのものである。ネジ孔２１ｄ，２１ｅとこれらに挿通されるネジ２８，２９により、リアケース２１と放電端子ホルダー２７とが固定される。ネジ２８はネジ孔２１ｄに、ネジ２９はネジ孔２１ｅにそれぞれ挿通される。また、ネジ２８，２９の頭部には、それぞれネジラベル３１，３２が貼付される（図２（ｂ）、図３および図５）。
【００２８】
リアケース２１におけるＹ軸方向の奥側には、ストッパー２２とレバー２５が取着される。スプリング２３は、その孔２３ａ，２３ｂがレバー２５の孔２５ａ，２５ｂと連通するようにレバー２５に取り付けられる。また、固定棒２４は、孔２３ａ、孔２５ａ、孔２５ｂおよび孔２３ｂに挿通される。
図３に示す絶縁板３３は、コアパック１０と放電端子ホルダー２７との間に介挿される。また、両面粘着テープ３４は、充電端子ホルダー２６とコアパック１０とを仮固定するものであり、充電端子ホルダー２６の上面２６ｃに貼付される。
【００２９】
［電池パック１の製造方法］
＜概観＞
電池パック１の製造方法について、図４〜図７を用いて説明する。図６および図７は、電池パック１の製造方法を説明するための図である。
まず、コアパック１０を組立てる。図４（ａ）に示すように、Ｙ軸方向に並べて配した素電池１００，１０１の上に回路基板ホルダー１０３を被せる。このとき、空間１０３ｃ，１０３ｄにそれぞれ素電池１００，１０１が納まるように、回路基板ホルダー１０３を被せる。次に、ブレーカ素子１０４とこれに接続されるリード板１０６，１０７からなる構造体と、ブレーカ素子１０５とこれに接続されるリード板１０８，１０９からなる構造体とを準備する。
【００３０】
次に、図４（ｂ）に示すように、リード板１１０を素電池１０１の負極端子に接続する。次いで、リード板１０６，１０７，１０９に折り曲げ加工を施すことで、図４（ｃ）に示すように素電池１００，１０１と回路基板ホルダー１０３とが一体化される。続いて、基台１０２ａと回路基板１０２ｂとからなる構造体を回路基板ホルダー１０３の底壁１０３ａに載置し、リード板１０８の接続部１０８ａを回路基板１０２ｂの導電ランドと接続する。そして、リード板１０７，１１０の接続部１０７ａ，１１０ａに対し折り曲げ加工を施すことで、回路基板１０２ｂの導電ランドと接続する。以上で、コアパック１０の組立てが完了する。
【００３１】
次に、図５に示すように、リアケース２１に対し種々の構成要素を取着する。まず、ストッパー２２、スプリング２３、固定棒２４およびレバー２５を、リアケース２１におけるＹ軸方向手前側の所定箇所に取り付ける。次いで、充電端子ホルダー２６に充電端子４０，４１，４２，４３を取着する。続いて、リアケース２１に形成された凸部２１ｂ，２１ｃと、充電端子ホルダー２６に形成された孔２６ａ，２６ｂを嵌合させることで、リアケース２１に充電端子ホルダー２６を取り付ける。
【００３２】
また、両面粘着テープ３５により放電端子４４，４５，４６を取り付けた放電端子ホルダー２７を、リアケース２１における所定位置に設置する。そして、放電端子４４，４５，４６が取り付けられた放電端子ホルダー２７を、ネジ２８，２９によりリアケース２１に固定する。リアケース２１への固定後、ネジ２８，２９の頭部にネジラベル３１，３２を貼付する。以上で、リアケース２１に対しる種々の構成要素の取着が完了する。
【００３３】
続いて、図６（ａ）に示すように、コアパック１０をリアケース２１に収容する。次に、図６（ｂ），（ｃ）に示すように、接続端子４７，４８，４９を回路基板１０２ｂの導電ランドと接続させるように、接続端子４７，４８，４９の端部を折り曲げる。また、回路基板ホルダー１０３の溝部１０３ｂに嵌り込むように、充電端子４０，４１，４２，４３を折り曲げ、充電端子４０，４１，４２，４３の端部を回路基板１０２ｂの導電ランドと接続させる。
【００３４】
次に、図７（ａ）に示すように、台座１０２ｃを回路基板１０２ｂ上に載置した上で、リアケース２１の上方にフロントケース２０を取り付ける。このとき、台座１０２ｃの凸部１０２ｄとフロントケース２０の孔部２０ｄを嵌合させるようにする。また、フロントケース２０を取り付けることで、回路基板ホルダー１０３に設けられた孔１０３ｅとフロントケース２０に設けられた充填口２０ｂが連通する。
【００３５】
次いで、図７（ｂ）に示すように、充填口２０ｂに漏斗５０を挿入し、ポッティング剤を外装ケースとコアパック１０との間隙に充填する。外装ケース内に含まれる空気は、排気口２０ｃを介して外部に排気される。ポッティング剤として用いる樹脂組成物は、例えばシリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂等が挙げられる。
ポッティング工程終了後、充填口２０ｂおよび排気口２０ｃを封止し、図７（ｃ）に示すように、フロントケース２０の天井部における底壁２０ａに定格ラベル３０を貼付する。定格ラベル３０を貼付することで、ポッティング工程終了後には不要となる充填口２０ｂおよび排気口２０ｃを隠すことができ、見栄えが良い。また、ポッティング工程において充填口２０ｂまたは排気口２０ｃからポッティング剤が溢れ出た場合であっても、ポッティング剤の拭き取り跡を隠すことも可能である。
【００３６】
以上の工程を経ることで、本実施の形態に係る電池パック１が完成する。電池パック１の製造方法における特徴部分であるポッティング工程の詳細について、次に説明する。
＜ポッティング工程＞
（ポッティング工程の手順）
図８は、実施の形態１におけるポッティング工程で用いる電池パック半製品（図７（ｂ）に示す電池パック半製品に相当する。）の構造を示す模式図である。図８（ａ）は図７（ｂ）に示す電池パック半製品の上面図（ＸＹ平面図）であり、図８（ｂ）は図８（ａ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図（ＹＺ断面図）である。
【００３７】
図８（ｂ）に示すように、実施態様における電池パック半製品においては、外装ケースの側面視において素電池１００，１０１の間に位置するように、充填口２０ｂが形成されている。すなわち、フロントケース２０の天井部を平面視した状態において、充填口２０ｂは、複数の素電池のうちの一の素電池とこれに隣接する他の素電池との間に位置する。このような位置関係とすることで、素電池１００，１０１に直接ポッティングを施すことが可能となる。この結果、コアパック１０を構成する部品同士の絶縁性を向上させる効果、素電池１００，１０１周辺で発生した熱のポッティング剤への伝達を向上させる効果、および電池パック１の防爆性を向上させる効果を得ることができる。すなわち、ポッティング工程を行うことで得られる効果をより増大させることができる。また、図８（ａ），（ｂ）に示すように、外装ケースの側面視において、排気口２０ｃは充填口２０ｂと重なるように設けられている。
【００３８】
図８（ｃ）は、ポッティング剤が充填される領域を図８（ｂ）に示す断面図上に表したものである。図８（ｃ）において、黒く塗りつぶされている部分が、ポッティング剤が充填される領域、すなわち、外装ケースとコアパック１０との間隙に相当する。外装ケース内にコアパック１０や回路ユニット１０２が収容されているため、ポッティング剤が充填される間隙の形状は複雑である。
【００３９】
図８（ｄ）は、外装ケース内の空間を模式的に示す図である。図８（ｄ）において、外装ケース自体等、ポッティング剤が充填されない部分を斜線のハッチングで、ポッティング剤が充填される間隙を白色で示している。図８（ｄ）に示すように、以下の説明では、外装ケースの側面視において、充填口２０ｂから天井部２０ｅ（第１主面部）と対向する第２主面部である底面部２１ｆに引いた垂線Ｌpを境に、間隙が空間Ｓ１，Ｓ２に２分されたと仮定する。
【００４０】
ここで、２分された間隙に均等に樹脂組成物が流すことができるように充填口２０ｂを設けることが理想的である。しかしながら、外装ケースに収容されているコアパック１０等の寸法やレイアウトの関係上、空間Ｓ１および空間Ｓ２の各々に同じ割合で樹脂組成物を充填すると仮定した場合に、満充填までに要する時間を空間Ｓ１と空間Ｓ２とで均一にすることは困難である。満充填までに要する時間が空間Ｓ１と空間Ｓ２とで均一でない場合としては、例えば、空間Ｓ１および空間Ｓ２をポッティング剤が流れる流路として考えたときに、両流路の狭さが均一でない場合が挙げられる。本実施の態様においては、空間Ｓ１が空間Ｓ２よりも流路として狭いとする。したがって、空間Ｓ１は、空間Ｓ２よりも満充填までに要する時間が長い。
【００４１】
具体的には、本実施の形態に係る外装ケースにおいては、空間Ｓ１には素電池１００，１０１と接続される回路に相当する回路ユニット１０２が存在している。そのため、空間Ｓ１の方がポッティング剤を流す流路としては狭く、空間Ｓ２の方が広い。以下、空間Ｓ１を第１充填空間Ｓ１、空間Ｓ２を第２充填空間Ｓ２と記載する。
本発明者の鋭意検討により、ポッティング剤の粘度が比較的高い場合、例えば、２［Ｐａ・ｓ］以上程度である場合、ポッティング剤を流す流路としての狭さが、間隙へのポッティングのし易さに大きく影響することが判明した。すなわち、流路の長さが同じであるとした場合、第２充填空間Ｓ２よりも、ポッティング剤を流す流路が狭い第１充填空間Ｓ１の方が、ポッティング剤は流れにくい。
【００４２】
さらに、第１充填空間Ｓ１に回路ユニット１０２が存在する関係で、第１充填空間Ｓ１は第２充填空間Ｓ２よりも流路が入り組んでいることにより、流路が長くなっている。このような点からも、第１充填空間Ｓ１の方がよりポッティング剤が流れにくいことになる。このように、第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２に対し、均等にポッティング剤を流すことができるような位置に外装ケースの充填口２０ｂを設けることが難しいことが多い。
【００４３】
図９，図１０は、ポッティング工程の詳細を説明するための図である。
本実施の形態に係るポッティング工程では、大まかには、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、所定期間、底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態で少なくとも第１充填空間Ｓ１の一部にポッティング剤（樹脂組成物）を充填する第１工程を行う。次に、ポッティング剤の液面が排気口２０ｃに達する前に、底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、第１工程に引き続き第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２にポッティング剤を充填する第２工程とを行う。
【００４４】
図９（ａ）〜（ｃ）は第１工程を示している。図９（ａ）に示すように、まず、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、外装ケースの底面部２１ｆを水平面Ｐhに対しθ［°］傾けた状態にする。これとともに、充填口２０ｂに漏斗５０を挿入する。外装ケースの底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態とする期間は、例えば、外装ケースとコアパック１０との間隙全体の８０％程度充填されるまでである。
【００４５】
次に、図９（ｂ）に示すように、充填口から漏斗５０を介してポッティング剤を第１充填空間Ｓ１に充填する。ハッチングで示している領域が、ポッティング剤が充填された領域に相当する。
また、図９（ｂ）において、外装ケース内に含まれる空気の流れを細矢印Ｆaを用いて示している。第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方に位置する状態においては、細矢印Ｆaで表されるように、外装ケース内に含まれる空気は第２充填空間Ｓ２側へ移動する。外装ケース内に含まれる空気は、太矢印Ｆeで示すように排気口（不図示）から排気される。
【００４６】
この状態で、第１充填空間Ｓ１にポッティング剤の充填を継続し、図９（ｃ）に示すように、さらに第２充填空間Ｓ２にもポッティング剤を充填する。排気口２０ｃの上方までポッティング剤が充填されてしまうと、排気口２０ｃを介した排気を行うことができなくなる。したがって、ポッティング剤の液面が排気口２０ｃに達するまでの間に、すなわち、排気口２０ｃを介した排気が可能である間に第１工程から第２工程への移行を行う。
【００４７】
図１０（ａ）〜（ｂ）は第２工程を示している。第２工程ではまず、図１０（ａ）に示すように、底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態から水平な状態にする。そして、第１工程に引き続き第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２にポッティング剤を充填する。
このとき、第２充填空間Ｓ２に移動していた空気は、細矢印Ｆaで示すように第１充填空間Ｓ１の方向へ移動し、太矢印Ｆeで示すように排気口から排気される。底面部２１ｆを水平にした際、第１工程にて第２充填空間Ｓ２に移動した空気が、第１充填空間Ｓ１内にも移動するように思える。しかしながら、上述したように実際の充填空間の形状は複雑である上に、第１充填空間Ｓ１の方がポッティング剤を流す流路が狭いため、第２充填空間Ｓ２に移動した空気は第１充填空間Ｓ１内にはほとんど移動しない。したがって、外装ケース内に含まれる空気が、外装ケースにおける天井部２０ｅ側全体に広がりにくい。そのため、第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２にポッティング剤を完全に充填できないという問題が生じにくい。第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２に完全にポッティング剤を充填することで、ポッティング工程を行うことで得られる効果をより増大させることができる。
【００４８】
次に、図１０（ｂ）に示すように、第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２へポッティング剤の充填を続ける。次いで、ポッティング剤が外装ケースのほぼ満杯まで充填されたら、図１０（ｂ），（ｃ）に示すように、漏斗５０を充填口から取り除く。そして、充填口および排気口を、例えばポッティング剤等で封止する。以上で、ポッティング工程が終了する。
【００４９】
（比較例との対比）
本実施の形態に係るポッティング工程の効果について、比較例と対比しながらもう少し詳しく説明する。
まず、外装ケースの底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けない状態でポッティング剤を充填した場合に起こり得る問題について、図１１を用いて説明する。図１１は、比較例に係るポッティング工程（外装ケースの底面部を水平面に対し傾けない場合）を説明するための図である。
【００５０】
図１１（ａ）に示すように、外装ケースの底面部は水平な状態である。この状態でポッティング剤を充填すると、細矢印Ｆaで示すように、外装ケース内に含まれる空気は天井部側全体に移動するとともに、天井部側全体に広がってしまう。ポッティング剤の充填を続けると、図１１（ｂ）に示すように、外装ケース内の空気が排気口から排気され切れずに残留してしまうおそれがある。この結果、外装ケース内に完全にポッティング剤を充填することが困難になるおそれがある。なお、図１１では間隙が２分されたと仮定した場合の各充填空間におけるポッティング剤を流す流路としての狭さが等しくない外装ケースを図示しているが、この問題はポッティング剤を流す流路としての狭さが等しい場合でも発生し得るものである。
【００５１】
上述しているように、本実施の形態の第１工程では、ポッティング剤を流す流路が狭い方の第１充填空間Ｓ１を、流路が広い方の第２充填空間Ｓ２に対して下方となるようにしている。本実施の形態とは逆に、流路が広い方の第２充填空間Ｓ２を下方にした場合に起こり得る問題について、図１２を用いて説明する。図１２は、比較例に係るポッティング工程（第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が下方となるように、底面部を水平面に対し傾けた場合）を説明するための図である。
【００５２】
図１２（ａ）に示すように、ポッティング剤を流す流路が広い第２充填空間Ｓ２が下方となっている。この状態でポッティング剤を充填すると、細矢印Ｆaで示すように、外装ケース内に含まれる空気は、ポッティング剤を流す流路が狭い第１充填空間Ｓ１側へ移動する。そして、第２工程において、外装ケースの底面部を水平にすると（図１２（ｂ））、第１充填空間Ｓ１に移動していた空気は第２充填空間Ｓ２の方向へ移動し、太矢印Ｆeで示すように排気口から排気される。しかしながら、上述したように、ポッティング剤が充填される空間の形状は複雑である。さらに、第１充填空間Ｓ１は、ポッティング剤を流す流路がより狭い。そのため、図１２（ｃ）に示すように、第１充填空間Ｓ１におけるＹ軸方向右側の奥に存在している空気が、排気口から完全に排気され切れずに残留するおそれが生じる。したがって、図１１に示す比較例と同様に、外装ケースの内に完全にポッティング剤を充填することが困難になるおそれがある。
【００５３】
一方、本実施の形態においては、第１工程にて外装ケース内に含まれる空気を第２充填空間Ｓ２側に移動させておくようにしておくことで、空気が外装ケースにおける天井部２０ｅ側全体に広がりにくいようにしている。そのため、図１１で説明したような問題は招来しにくい。また、本実施の形態では、第１工程にて外装ケース内に含まれる空気を移動させる側の充填空間は、よりポッティング剤を流す流路が広い第２充填空間Ｓ２である。そのため、図１２に示す比較例と比較して、流路が広い分、第１充填空間Ｓ１におけるＹ軸方向右側の奥に存在している空気は排気口から排気され易い構成となっている。したがって、本実施の形態によれば、図１２で説明したような問題を起こりにくくすることができる。
【００５４】
（底面部２１ｆの水平面Ｐhに対する角度θ）
図９において、底面部２１ｆの水平面Ｐhに対する角度θは、例えば５〜１０［°］の範囲であることが望ましい。５［°］未満である場合には、第２工程において外装ケース内の空気を外装ケースにおける天井部２０ｅ側全体に広がりにくくするという効果が得にくくなるおそれがある。一方、１０［°］を超える場合には、ポッティング剤が充填されるべき間隙に完全にポッティング剤を充填することができなくなるおそれがある。
【００５５】
（充填口２０ｂと排気口２０ｃとの位置関係）
図１３は、充填口と排気口との位置関係を説明するための図である。外装ケースの側面視において、排気口２０ｃは、充填口２０ｂと重なるように、または第１充填空間Ｓ１に対応する天井部に設けられていることが好ましい。すなわち、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように外装ケースの底面部を水平面に対し傾けた状態における側面視にて、排気口の位置が充填口の位置と同じか、それよりも低い位置にあることが好ましい。このようにすることで、第１工程においてポッティング剤が充填口２０ｂから溢れ出すのを防止することができる。以下、図１３を参照しながら具体的に説明する。
【００５６】
図１３（ａ）は実施の形態（好ましい例）であり、図１３（ｂ）は比較例（好ましくない例）である。図１３（ａ）では、排気口２０ｃが第１充填空間Ｓ１に対応する天井部に設けられている例を示している。図１３（ａ）では、排気口２０ｃが第２充填空間Ｓ２に対応する天井部に設けられている例を示している。
図１３（ｂ）に示す比較例が好ましくない理由について説明する。図１３（ｂ）に示すような位置までポッティング剤が充填されると、排気口２０ｃを介した排気が可能であるものの、ポッティング剤の液面は充填口２０ｂよりも上方にある。そのため、外装ケースの底面部を水平面に対し傾けた状態では、充填口２０ｂからポッティング剤が溢れ出してしまう場合が生じ得、好ましくない。すなわち、好ましくない例においては、排気口２０ｃを介した排気が可能であるものの、ポッティング剤の液面が充填口２０ｂよりも上方にある期間が第１工程中に存在することになる。
【００５７】
一方、図１３（ａ）の場合、図１３（ａ）に示すような位置までポッティング剤が充填されていても、ポッティング剤の液面が充填口２０ｂの高さまで達していない。したがって、排気口２０ｃを介した排気が可能であるとともに、充填口２０ｂからポッティング剤が溢れ出すことはない。すなわち、好ましい例においては、排気口２０ｃを介した排気が可能であるとともに、ポッティング剤の液面が充填口２０ｂよりも上方にある期間が第１工程中には存在しない。
【００５８】
また、図１０までに図示した例は、外装ケースの側面視において、排気口２０ｃが充填口２０ｂと重なるように設けられている例である。このような場合であっても、排気口２０ｃを介した排気が可能であるものの、ポッティング剤の液面が充填口２０ｂよりも上方にある期間が第１工程中には存在しないため、第１工程において充填口２０ｂからポッティング剤が溢れ出すことはない。
【００５９】
［まとめ］
本実施の形態におけるポッティング工程においては、扁平角型であり、かつ、当該扁平角型の一の主面部である天井部２０ｅに充填口２０ｂと排気口２０ｃが設けられている外装ケースを用い、天井部２０ｅから樹脂組成物の充填を行う。このようにすることで、外装ケースに収容されるコアパック１０等の寸法やレイアウトによる制約をさほど受けずに、ポッティング工程を行うことが可能である。
【００６０】
また、本実施の形態では、ポッティング剤を流す流路が狭い第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、外装ケースの底面部２１ｆを水平面に対し傾けた状態でポッティング剤を充填する第１工程を行う。そのため、外装ケースの底面部２１ｆを水平にした状態でポッティング剤の充填を始めた場合や、ポッティング剤を流す流路が広い第２充填空間Ｓ２を下方にして充填を始めた場合と比較して、より良好なポッティング剤の充填が可能となっている。
【００６１】
さらに、素電池１００と素電池１０１との間からポッティング剤を充填するようにしているため、素電池１００，１０１に直にポッティングを施すことが可能となっている。この結果、ポッティング工程を行うことで得られる効果をより強固なものとすることができる。
≪実施の形態２≫
［概要］
実施の形態１においては、ポッティング剤を流す流路に着目して、ポッティング剤が充填される間隙を第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２に分けることとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。本実施の形態においては、ポッティング剤が充填される間隙の容積に着目して第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２を規定する例について説明する。本実施の形態では、実施の形態１で用いた図面を引き続き参照しながら説明する。
【００６２】
実施の形態１においては、図８における第１充填空間Ｓ１の方がポッティング剤を流す流路がより狭いと説明した。別の見方をすると、図８（ｂ）に示す断面図から分かるように、ポッティング剤を充填する充填口２０ｂがＹ軸方向右側に寄った位置に配置されている。したがって、図８（ｄ）に示すように、第１充填空間Ｓ１の方が第２充填空間Ｓ２よりも、容積が大きい。
【００６３】
このように、第１および第２充填空間Ｓ１，Ｓ２との間において、ポッティング剤を流す流路としての狭さが異なるだけでなく、容積が異なる場合も生じ得る。本発明者の鋭意検討の結果、ポッティング剤の粘度が比較的低い、例えば、１［Ｐａ・ｓ］以下程度である場合は、ポッティング剤を流す流路としての狭さではなく、ポッティング剤が充填される容積が、間隙へのポッティングのし易さに大きく影響することが判明した。
【００６４】
上述したように、２分された間隙のうち、容積がより大きい方を第１充填空間Ｓ１、より小さい方を第２充填空間Ｓ２とする。本実施の形態に係るポッティング工程においては、実施の形態１と同様に、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、所定期間、底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態で少なくとも第１充填空間Ｓ１の一部にポッティング剤を充填する第１工程を行う（図９）。次に、ポッティング剤の液面が排気口２０ｃに達する前に、底面部２１ｆを水平面Ｐhに対し傾けた状態から水平な状態にするとともに、第１工程に引き続き第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２にポッティング剤を充填する第２工程とを行う（図１０）。
【００６５】
［効果］
実施の形態１に係る第１工程においては、ポッティング剤を流す流路がより狭い第１充填空間Ｓ１を下方側にすることとした。一方、本実施の形態に係る第１工程においては、ポッティング剤を充填する容積がより大きい第１充填空間Ｓ１を下方側にすることになる。このようにすることによって、２分された間隙の容積が異なる場合であっても、実施の形態１で説明したものと同様の効果を得ることが可能である。
【００６６】
具体的には、外装ケース内に含まれる空気を外装ケースにおける天井部２０ｅ側全体に広がりにくくする効果が得られる。さらに、第１工程で容積が小さい第２充填空間Ｓ２側に空気を逃がしておくことで、第１工程で容積が大きい第１充填空間Ｓ１側に空気を逃がす場合と比較して、第１工程にて逃がしておいた空気を外装ケースの外部へ排出し易くすることが可能である。その結果、外装ケースとコアパック１０との間隙にポッティング剤を完全に充填できないという問題が生じにくい。
【００６７】
≪変形例・その他≫
以上、実施の形態について説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、以下のような変形例等が考えられる。
（１）上記実施の形態のように外装ケースの形状が扁平角型である場合、「外装ケースの側面視」には、「外装ケースの長辺側から見た側面視」と「外装ケースの短辺側から見た側面視」とが存在する。このことについて図１４を用いて説明する。
【００６８】
図１４は、「外装ケースの側面視」について説明するための図である。図１４全体としてはポッティング工程で用いる電池パック半製品（図７（ｂ）に示す電池パック半製品に相当する。）の構造を示している。１４（ａ）は「外装ケースの長辺側から見た側面視」を示しており、図１４（ｂ）は「外装ケースの短辺側から見た側面視」を示している。単なる「外装ケースの側面視」には、「外装ケースの長辺側から見た側面視」と「外装ケースの短辺側から見た側面視」の両方が含まれるものとする。
【００６９】
上記実施の形態では、「外装ケースの長辺側から見た側面視」を基準に第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２を規定していたが、「外装ケースの短辺側から見た側面視」を基準に第１充填空間Ｓ１および第２充填空間Ｓ２を規定した場合であっても、上記実施の形態で説明したものと同等の効果を得ることができる。
また、排気口と充填口の位置関係の規定における「外装ケースの側面視」は、第１および第２充填空間を規定した際の「外装ケースの側面視」と同じものであるとする。例えば、「外装ケースの長辺側から見た側面視」を基に第１および第２充填空間を規定した場合は、排気口と充填口の位置関係の規定する際にも「外装ケースの長辺側から見た側面視」を基準とする。
【００７０】
（２）上記実施の形態では、第１および第２充填空間の各々に同じ割合で樹脂組成物を充填すると仮定したときに、満充填までに要する時間が第２充填空間よりも第１充填空間の方が長い場合の例として、第２充填空間よりも第１充填空間の容積の方が大きいとき、第２充填空間よりも第１充填空間の方が流路として狭いとき等を例に挙げて説明した。しかしながら、満充填までに要する時間が異なる例は、これらに限定されるものではない。
【００７１】
この他の例としては、例えば、第１充填空間内における流路として最も狭い領域の幅が、第２充填空間内における流路として最も狭い領域の幅よりも狭い場合がある。この最も流路として狭い領域の幅の狭さが、充填空間にポッティング剤を充填する場合の満充填に要する時間に大きく影響する。また、充填口から第１充填空間に至る流路が、充填口から第２充填空間に至る流路よりも狭い場合にも、満充填までに要する時間は第１充填空間の方が長くなる。充填口から各充填空間に至る流路の狭さ、すなわち、上流側の流路の狭さが異なる場合の方が、下流側の流路の狭さが異なる場合と比較して、満充填に要する時間に与える影響は大きい。
【００７２】
（３）回路基板ホルダー１０３に設けられた孔１０３ｅは、本発明に係るポッティング工程を行うに際して必須のものではない。回路基板ホルダー１０３に孔１０３ｅが設けられていない場合であっても、本発明に係るポッティング工程を行うことは可能である。
（４）上記実施の形態においては、フロントケース２０の底壁２０ａの全面を覆うような定格ラベル３０を貼付することとしたが、本発明はこれに限定されない。少なくとも底壁２０ａに設けられた充填口２０ｂと排気口２０ｃを覆うような定格ラベルであれば、見栄えを良くする効果を得ることができる。
【００７３】
（５）上記実施の形態においては、電池パック１に扁平直方体の外観を有する２つの素電池１００，１０１を備える構成を採用したが、収納される素電池の形状や数については、これに限定されるものではない。例えば、素電池の外観形状としては、円筒状のものや角筒状のものを採用することもできる。また、収納する素電池の数についても、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。
【００７４】
（６）上述したように、本発明のポッティング工程における第１工程では、所定期間、第１充填空間Ｓ１に対して第２充填空間Ｓ２が上方となるように、外装ケースの底面部２１ｆを水平面に対し傾けることとしている。ここでの「所定期間、外装ケースの底面部２１ｆを水平面に対し傾ける」には、外装ケースの底面部２１ｆを水平面に対し極短い期間だけ傾け、傾けた後すぐに底面部２１ｆを水平にするような場合は除かれる。仮に、底面部２１ｆを水平面に対し傾けるのが極短い期間である場合には、外装ケースにおける天井部全体に空気が広がらないようにするという効果を得られないためである。
【００７５】
（７）本変形例では、ポッティング剤の外装ケース外への漏出防止効果を向上させることが可能な構成について説明する。図１５は、変形例に係る電池パックの構成を説明するための図である。図１５（ａ）は、本変形例の特徴部分である放電端子ホルダー２７付近の構造を示す斜視図である。図１５（ｂ）は、本変形例に係る電池パックのＹＺ断面図であり、図１５（ｃ）は、図１５（ｂ）における二点鎖線で示す領域の拡大図である。
【００７６】
図１５（ａ）に示すように、本変形例では、放電端子ホルダー２７の下面にパッキン３６が取着されている。パッキン３６は、例えば、スポンジ等の防水性および弾性を有する材料で構成されている。図１５（ｃ）の拡大図に示すように、放電端子ホルダー２７がリアケース２１に取り付けられた状態において、パッキン３６は、放電端子ホルダー２７とリアケース２１の内底面との隙間を埋めるように配設される。このような構成により、ポッティング工程において、ポッティング剤が放電端子ホルダー２７の周辺から外装ケースの外部へ、より漏出しにくくすることができる。
【００７７】
（８）上記の実施の形態は、本発明の構成およびその構成から奏される作用・効果を分かりやすく説明するために用いた一例である。したがって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、上記の実施の形態に何ら限定を受けるものではない。各図は、本発明が理解できる程度に配置関係を概略的に示してあるに過ぎず、本発明は図示例に限定されるものではない。また、図を分かり易くするために、一部省略した部分がある。さらに、数値範囲を示す際に用いる符号「〜」は、その両端の数値を含む。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明は、例え落下した場合にも内部の素電池のダメージを低減することが可能な、高い安全品質を備える電池パックの製造方法に好適に利用可能である。
【符号の説明】
【００７９】
１  電池パック
１０  コアパック
２０  フロントケース
２０ａ  底壁
２０ｂ  充填口
２０ｃ  排気口
２０ｄ  孔部
２０ｅ  天井部
２１  リアケース
２１ａ  窓部
２１ｂ、２１ｃ  凸部
２１ｄ、２１ｅ  ネジ孔
２１ｆ  底面部
２２  ストッパー
２３  スプリング
２４  固定棒
２５  レバー
２５ａ、２５ｂ  孔
２６  充電端子ホルダー
２６ａ、２６ｂ  孔
２６ｃ  上面
２７  放電端子ホルダー
２８、２９  ネジ
３０  定格ラベル
３１、３２  ネジラベル
３３  絶縁板
３４，３５  両面粘着テープ
３６  パッキン
４０、４１、４２、４３  充電端子
４４、４５、４６  放電端子
４７、４８、４９  接続端子
５０  漏斗
１００、１０１  素電池
１０２  回路ユニット
１００ａ  外面
１０２ａ  基台
１０２ｂ  回路基板
１０２ｃ  台座
１０２ｄ  凸部
１０３  回路基板ホルダー
１０３ａ  底壁
１０３ｂ  溝部
１０３ｃ、１０３ｄ  空間
１０３ｅ  孔
１０４、１０５  ブレーカ素子
１０６、１０７、１０８、１０９、１１０  リード板
１０７ａ、１０８ａ、１１０ａ  接続部
１１１、１１２  絶縁シート
Ｓ１  第１充填空間
Ｓ２  第２充填空間
Ｌp  垂線
Ｐh  水平面
Ｆa  空気の流れ
Ｆe  排気口からの空気の流れ
【図１】
2014127399.tif 000003
【図２】
2014127399.tif 000004
【図３】
2014127399.tif 000005
【図４】
2014127399.tif 000006
【図５】
2014127399.tif 000007
【図６】
2014127399.tif 000008
【図７】
2014127399.tif 000009
【図８】
2014127399.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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