(57)【要約】【課題】コーティング液の液溜まりによる外観不良のない被膜付き樹脂基材を効率よく製造する方法の提供。【解決手段】２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材１０Ａに塗布する塗布工程を有する製造方法である。樹脂基材１０Ａは１つ以上の角部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄを有し、これらのうちの少なくとも１つに、塗布工程で塗布されたコーティング液が表面を伝って流下する誘導突起２０Ａが形成されている。塗布工程の後、誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａ（Ｏ）が下方に位置するように樹脂基材１０Ａを配置し、コーティング液の一部を誘導突起２０Ａを伝わせて流下させる（レベリング工程）。該レベリング工程の後、誘導突起２０Ａを樹脂基材１０Ａから除去する（突起除去工程）。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材に塗布する塗布工程を有する、被膜付き樹脂基材の製造方法であって、
前記樹脂基材は１つ以上の角部を有し、該角部のうちの少なくとも１つに、前記塗布工程で塗布された前記コーティング液が表面を伝って流下する誘導突起が形成され、
前記塗布工程の後、前記誘導突起が形成された前記角部が下方に位置するように前記樹脂基材を配置し、前記コーティング液の一部を前記誘導突起を伝わせて流下させるレベリング工程と、
該レベリング工程の後、前記誘導突起を前記樹脂基材から除去する突起除去工程と、
を有することを特徴とする被膜付き樹脂基材の製造方法。
【請求項２】
前記誘導突起は、基端部の断面積が０．０１〜０．３ｃｍ２である、請求項１に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
【請求項３】
前記塗布工程をフローコート法またはスプレーコート法により行う、請求項１または２に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂基材の表面の少なくとも一部が、ポリカーボネート樹脂からなる、請求項１〜３のいずれか一項に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂基材が、輸送車両用樹脂窓材である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被膜付き樹脂基材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車等の車両用の窓ガラスや、家屋、ビル等の建物に取り付けられる建材用の窓ガラスとして、これまでの無機ガラス板に代わって透明樹脂板の需要が高まっている。特に自動車等の車両では、軽量化のために、窓材に透明樹脂板を用いることが提案されており、例えば芳香族ポリカーボネート系の透明樹脂板は、耐破壊性、透明性、軽量性、易加工性等に優れるため、有望な車両用窓材としてその使用が検討されている。
また、公共施設等の屋根、バルコニー、カーポート、アーケードや高速道路の透光性遮音壁等建材用にもその需要が拡大されている。
【０００３】
ところが、このような透明樹脂板は、ガラス板に比べて、耐擦傷性や耐候性が不充分である。そこで、透明樹脂板等の樹脂基材には、耐擦傷性および耐候性を向上させる目的で、例えばシリコーン系ハードコートティング液等を用いて、その表面にハードコート層を形成することが提案されている（例えば特許文献１参照。）。
【０００４】
ハードコート層を形成する方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
まず、ハードコート層と樹脂基材との密着性向上のために、プライマーコート剤を含有するコーティング液を用いて、樹脂基材上にプライマー層を形成する。具体的には、プライマーコート剤を含有するコーディング液をフローコート法、スプレーコート法等のウェットコート法により樹脂基材に塗布した後、該樹脂基材を傾けるなどして静置し、塗布されたコーティング液の一部を余剰分として流下させて、塗膜の表面を平滑化（レベリング）する。その後、熱風循環式乾燥機等で塗膜を乾燥することにより、プライマー層を形成する。
ついで、ハードコート剤を含有するコーティング液を用いて、上述の工程を同様に行い、プライマー層上にハードコート層を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１０／１１０３８９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上述のように、プライマーコート剤やハードコート剤を含有するコーティング液を塗布した後に、樹脂基材を傾けて静置し、コーティング液の一部を流下させると、樹脂基材の表面を流れ落ちたコーティング液が樹脂基材の下端に留まって、液溜まりを形成する場合があった。液溜まりは、次の乾燥工程でそのまま乾燥され、被膜の外観不良となる。
このような場合には、液溜まりによる外観不良が生じた部分の被膜を樹脂基材ごとトリミングして除去する後工程等が必要となり、工程数の増加、樹脂材料の無駄につながる。
また、樹脂基材の形状等によっては、トリミングせずに使用されることが前提のものもあり、そのような場合には、液溜まりに起因する被膜の外観不良を防止することは非常に困難である。
【０００７】
本発明は、コーティング液の液溜まりによる外観不良のない被膜付き樹脂基材を効率よく製造する方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材に塗布する塗布工程を有する、被膜付き樹脂基材の製造方法であって、
前記樹脂基材は１つ以上の角部を有し、該角部のうちの少なくとも１つには、前記塗布工程で塗布された前記コーティング液が表面を伝って流下する誘導突起が形成され、
前記塗布工程の後、前記誘導突起が形成された前記角部が下方に位置するように前記樹脂基材を配置し、前記コーティング液の一部を前記誘導突起を伝わせて流下させるレベリング工程と、
該レベリング工程の後、前記誘導突起を前記樹脂基材から除去する突起除去工程と、
を有することを特徴とする被膜付き樹脂基材の製造方法。
［２］前記誘導突起は、基端部の断面積が０．０１〜０．３ｃｍ２である、［１］に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
［３］前記塗布工程をフローコート法またはスプレーコート法により行う、［１］または［２］に記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
［４］前記樹脂基材の表面の少なくとも一部が、ポリカーボネート樹脂からなる、［１］〜［３］のいずれかに記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
［５］前記樹脂基材が、輸送車両用樹脂窓材である、［１］〜［４］のいずれかに記載の被膜付き樹脂基材の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法によれば、コーティング液の液溜まりによる外観不良のない被膜付き樹脂基材を効率よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】誘導突起が形成された平板状の樹脂基材の例を示す（ａ）斜視図と、（ｂ）平面図である。
【図２】塗布工程を説明する（ａ）側面図と、（ｂ）斜視図である。
【図３】レベリング工程を説明する斜視図である。
【図４】被膜付き樹脂基材の例を示す斜視図である。
【図５】樹脂基材に形成される誘導突起の他の例を示す斜視図である。
【図６】（ａ）樹脂基材に形成される誘導突起の他の例を示す平面図と、（ｂ）樹脂基材に形成される誘導突起のさらに他の例を示す平面図である。
【図７】誘導突起が形成された湾曲板状の樹脂基材の例を示す斜視図である。
【図８】誘導突起が形成された立体形状の樹脂基材について、（ａ）塗布工程を説明する斜視図と、（ｂ）レベリング工程を説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の製造方法は、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材に塗布する塗布工程を有する、被膜付き樹脂基材の製造方法である。本発明においては、樹脂基材として、１つ以上の角部を有し、該角部のうちの少なくとも１つに、塗布工程で塗布されたコーティング液が表面を伝って流下する誘導突起が形成された基材を使用する。そして、本発明の製造方法は、塗布工程の後、誘導突起が形成された角部が下方に位置するように樹脂基材を配置し、コーティング液の一部を誘導突起を伝わせて流下させるレベリング工程と、該レベリング工程の後、誘導突起を樹脂基材から除去する突起除去工程と、を有する。
【００１２】
以下、本発明の製造方法について、実施形態例を挙げて詳細に説明する。
［第１実施形態例］
図１は、第１実施形態例で使用される、誘導突起が形成された樹脂基材を示す図であり、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は平面図である。
この例の樹脂基材１０Ａは、正方形の第１面１１と、第１面１１に対向する正方形の第２面１２とを有する平面視四角形の平板状基材（厚み３ｍｍ）であり、平面視において、４つの角部（頂点）１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄと、４つの辺１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄを有している。該樹脂基材１０Ａには、４つの角部のうちの１つ（角部１３ａ）に、誘導突起２０Ａが形成されている。
【００１３】
本明細書において、第１実施形態例のように樹脂基材が板状である場合、「樹脂基材の角部」とは、該樹脂基材の平面視における頂点（凸頂点）のことをいう。該頂点は、平面視において曲線状に形成され、曲率を有していてもよい。一方、後述の第２実施形態例のように樹脂基材が立体形状である場合、「樹脂基材の角部」とは、該樹脂基材において３本以上の辺（凸稜線）が共有する頂点（凸頂点）のことをいう。該頂点は、曲面状に形成され、曲率を有していてもよい。
本明細書において、「板状」とは平板、湾曲板等の形状を意味し、「板状の樹脂基材」とは、厚みが１０ｍｍ以下の樹脂基材を指す。
【００１４】
誘導突起は、詳しくは後述するように、樹脂基材に塗布されたコーティング液の一部を余剰分として樹脂基材から流下させる際に、コーティング液をその表面を伝って流下させるために設けられる。誘導突起を設けることにより、樹脂基材に塗布されたコーティング液の一部は、樹脂基材の表面を流れた後、誘導突起を伝って樹脂基材から流下するため、樹脂基材の下端において留まらない。これにより、詳しくは後述するように、樹脂基材に形成される被膜において、液溜まりに起因する外観不良を抑制できる。
【００１５】
図１の樹脂基材１０Ａに形成された誘導突起２０Ａは、直径が２ｍｍ、高さ（長さ）が２０ｍｍの円柱状である。該誘導突起２０Ａは、該誘導突起２０Ａの軸線（高さ方向に沿う中心線。）Ｐが樹脂基材１０Ａの面方向に沿うように形成されている。また、この例では、該誘導突起２０Ａの軸線Ｐと、該誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａにおいて交差する２つの辺１４ａ，１４ｄとの成す角度（角度ｘおよび角度ｙ）は、いずれも４５°とされている。
【００１６】
図１の例の樹脂基材１０Ａと誘導突起２０Ａとは、ポリカーボネート樹脂の射出成形により、一体成形されている。ポリカーボネート樹脂からなる樹脂基材１０Ａは、耐破壊性、透明性、軽量性、易加工性等に優れるため、例えば、輸送車両用樹脂窓材をはじめとした車両用窓材等の窓材として、好適に使用される。
【００１７】
（塗布工程）
塗布工程は、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材に塗布する工程である。
【００１８】
本明細書において、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により樹脂基材１０Ａに塗布する塗布工程には、該コーティング液を樹脂基材１０Ａの表面上に直接塗布する工程だけでなく、樹脂基材１０Ａの表面上にあらかじめ形成されている層を介して塗布する工程も含まれる。
【００１９】
ウェットコート法としては、フローコート法、スプレーコート法、スピンコート法、ディップコート法等が挙げられ、なかでも表面の一部に塗布可能である点、塗布面に凹凸形状があっても塗布可能である点などから、フローコート法、スプレーコート法が好ましい。
塗布工程でのコーティング液の塗布は、樹脂基材１０Ａの表面の全面に行っても、一部に行ってもよいが、第１実施形態例では、第１面１１のみにコーティング液を塗布する形態を例示して、各工程を説明する。
【００２０】
塗布工程においては、樹脂基材１０Ａをどのような向きで保持してもよいが、第１実施形態例では、図２に示すように、コーティング液を塗布する第１面１１を上向きとし、コーティング液を塗布しない第２面１２を下向きとして樹脂基材１０Ａを保持した際に、樹脂基材１０Ａが水平面Ｌに対して角度α（α＜９０°）を成すように、該樹脂基材１０Ａを傾けて保持している。角度αは、コーティング液を塗布する第１面１１を上向きとして、樹脂基材１０Ａを水平方向に配置した状態を０°とする。
また、この際、誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａにおいて交差する２つの辺１４ａ，１４ｄのうちのいずれか一方の辺（この例では辺１４ａ。）が下辺となり水平方向に沿うように、樹脂基材１０Ａを配置している。すなわち、角度αは、辺１４ａを回動の軸として樹脂基材１０Ａを水平な状態から回動させて傾けた際における、樹脂基材１０Ａの水平面Ｌに対する角度となる。
なお、角度αは、この例ではα＜９０°としているが、α≧９０°でもよい。α＞９０°となると、コーティング液を塗布する第１面１１が下向きとなるため、上方から降ってくるチリ、埃などの塗膜への付着を防止でき、これらの付着に起因するブツのない、外観の良好な塗膜が得られる傾向にある。なかでも角度α＝４０〜１４０°が好ましい。
【００２１】
ついで、図２（ａ）に示すように、コーティング液を吐出するノズルＳの先端を樹脂基材１０Ａの第１面１１に対して相対移動させながら、ノズルＳの先端からコーティング液を吐出し、第１面１１に塗布する。この際、ノズルＳの先端を第１面１１の上辺（この例では辺１４ｃ。）に沿って水平方向に相対移動させると、コーティング液が第１面１１に沿って流れ落ち、第１面１１の全体を良好に塗布できる。
【００２２】
（レベリング工程）
レベリング工程は、塗布工程で塗布されたコーティング液の一部を余剰分として流下させ、樹脂基材１０Ａ上の塗膜の表面を平滑化する工程である。
レベリング工程では、図３に示すように、樹脂基材１０Ａを矢印方向にさらに傾けて、誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａが、樹脂基材１０Ａにおける他の部分よりも下方に位置するように配置する。これにより、第１面１１に塗布されたコーティング液の一部を誘導突起２０Ａの基端部側から先端部側へと伝わせて、樹脂基材１０Ａよりも下方に流下させる。
具体的には、図２の状態から、角部１３ａを中心として辺１４ａを鉛直上方に向けて回動させ、辺１４ａが水平面Ｌに対して角度βを成すように、樹脂基材１０Ａを傾ける。その結果、第１面１１に塗布されたコーティング液が角部１３ａに集束し、その後、集束したコーティング液が該角部１３ａに形成された誘導突起２０Ａを伝って流下する。角度βとしては、レベリング工程の作業性、得られる被膜外観の点などから、０〜９０°が好ましく、３〜４５°がより好ましく、５〜３０°がさらに好ましい。また、図中、符号１３ａに付した（Ｏ）は、レベリング工程で樹脂基材１０Ａを回動させる際の中心（Ｏ）を意味するものである。
【００２３】
このようにコーティング液を樹脂基材１０Ａから誘導突起２０Ａへと伝わせて流下させると、コーティング液は樹脂基材１０Ａの下端において留まらずに誘導突起２０Ａへと流れるため、コーティング液による液溜まりは、樹脂基材１０Ａの下端に形成されず、誘導突起２０Ａの先端部に形成される。
誘導突起２０Ａは、次の突起除去工程において、樹脂基材１０Ａから除去されるため、誘導突起２０Ａの先端部に液溜まりが形成されても、形成される被膜の外観には何ら影響を及ぼさない。
【００２４】
なお、樹脂基材１０Ａは、少なくともレベリング工程において、誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａが樹脂基材１０Ａにおける他の部分よりも下方に位置するように配置される必要があり、その限りにおいては、レベリング工程よりも前段側の塗布工程の時点で、誘導突起２０Ａが形成された角部１３ａが樹脂基材１０Ａにおける他の部分よりも下方に位置するように既に配置されていてもよい。
【００２５】
（突起除去工程および乾燥工程）
突起除去工程は、レベリング工程の後、誘導突起２０Ａを樹脂基材１０Ａから除去する工程である。突起除去工程は、レベリング工程の後に行えばよく、レベリング工程の後、樹脂基材１０Ａに形成された塗膜を乾燥する乾燥工程を行う前に実施してもよいが、レベリング工程の後、乾燥工程を行ってから行うことが、乾燥前の塗膜に接触し、被膜の外観不良等を引き起こすおそれがない点で好ましい。
【００２６】
誘導突起２０Ａを除去する方法としては、誘導突起２０Ａを樹脂基材１０Ａと分断できる方法であればよく、特に制限ない。例えば、誘導突起２０Ａを手で折る方法、誘導突起２０Ａをカッター等の切断具で樹脂基材１０Ａから切り離す方法等が挙げられる。
【００２７】
乾燥工程は、塗膜を乾燥し、被膜とする工程である。塗膜を形成するコーティング液には、通常、有機溶剤等の揮発成分が含まれるため、乾燥工程において、揮発成分を蒸発させる。また、コーティング液の種類によっては、乾燥工程において塗膜が硬化してもよい。乾燥工程は、例えば、熱風循環式乾燥機等の乾燥機で、塗膜を乾燥する方法等で行える。また、乾燥工程の後に、必要に応じて、被膜の硬化を促進するための加熱工程等を行ってもよい。
【００２８】
これにより図４に示すように、液溜まりに起因する外観不良のない被膜（図示略）が第１面１１の表面に形成された、被膜付き樹脂基材３０を製造できる。被膜の膜厚は、被膜の種類、形成目的等に応じて適宜設定でき、例えば１〜３０μｍである。
なお、形成された被膜の膜厚は、誘導突起が形成されていた角部１３ａの対角である角部１３ｃで小さく、誘導突起が形成されていた角部１３ａに向けて、徐々に大きくなっている。
【００２９】
以上説明した製造方法によれば、液溜まりは樹脂基材には形成されず、誘導突起の先端部に形成される。液溜まりが形成された誘導突起は、突起除去工程で除去される。そのため、樹脂基材の被膜には、液溜まりに起因する外観不良が生じない。
また、突起除去工程では、誘導突起だけを手で折るなどして除去すればよく、従来のトリミング工程のように、液溜まりによる外観不良が生じた部分の被膜と該被膜が設けられた部分の樹脂基材とを切除する必要はない。そのため、作業に手間がかからない。また、誘導突起だけを除去するため、トリミングに比べて除去する材料の量を低減でき、材料の無駄を抑制できる。また、誘導突起だけを除去するため、樹脂基材の形状は、突起除去工程の前後で変わらない。そのため、トリミングせずに使用されることが前提とされ、トリミングを実施することが困難な樹脂基材についても、液溜まりに起因する被膜の外観不良を効果的に防止できる。また、誘導突起が形成される角部は樹脂基材の端の部分であるため、誘導突起の除去により痕（除去痕）が生じても該除去痕は目立たず、除去痕による外観上の影響もほとんどない。
該製造方法は、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓと比較的高粘度であって、従来、液溜まりを生じやすいコーティング液を用いて被膜を形成する際に有効である。
【００３０】
なお、第１実施形態例では、第１面１１にのみ被膜を形成する場合を例示したが、第２面にも被膜を形成してもよい。その場合には、第１面に対して、塗布工程、レベリング工程、乾燥工程を行い、ついで、第２面に対して塗布工程、レベリング工程、乾燥工程を行った後、突起除去工程を行う方法が好ましい。
また、樹脂基材上に２層の被膜を形成する場合には、樹脂基材上に、第１層を形成するための塗布工程、レベリング工程、乾燥工程を行い、ついで、第２層を形成するための塗布工程、レベリング工程、乾燥工程を行った後、突起除去工程を行う方法が好ましい。このように複数層の被膜を形成する場合においても、すべての層の形成が終ってから、突起除去工程を行うと、各層形成時の液溜まりを抑制できる。なお、複数層の被膜を形成する場合、少なくとも１層を形成するためのコーティング液が、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓとの条件を満たしていればよい。
【００３１】
（樹脂基材）
第１実施形態例では、樹脂基材として、ポリカーボネート樹脂からなる樹脂基材を例示したが、樹脂基材の材質はポリカーボネート樹脂に限定されない。樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。ポリカーボネート樹脂としては、ビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。
樹脂基材は、１種の樹脂から形成されても、２種以上の樹脂の混合物から形成されてもよい。
【００３２】
樹脂基材を構成する樹脂は、必要に応じて、樹脂に一般に使用される各種添加剤、充填材等を含有してもよい。
添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線安定剤、赤外線吸収剤等が挙げられる。充填材としては、例えば、タルク、マイカ、カオリン、珪藻土、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ガラス繊維、炭素繊維等の無機充填材が挙げられる。
【００３３】
第１実施形態例では、樹脂基材として、ポリカーボネート樹脂の射出成形品からなり、その全表面がポリカーボネート樹脂から形成された均質な表面を有する基材を例示したが、樹脂基材の表面は、部分的に異なる材質で形成されていてもよい。例えば、全表面のうちの一部分がポリカードネート樹脂から形成され、該一部分以外の部分がポリカーボネート樹脂以外の樹脂から形成されていてもよい。
樹脂基材は、１層構造でも、２層以上の多層構造でもよい。
【００３４】
樹脂基材の成形法としては、射出成形に限定されず、押出成形、ブロー成形等の各種成形法が挙げられる。
【００３５】
（誘導突起）
第１実施形態例では、誘導突起の材質は、樹脂基材と同じ材質（ポリカーボネート樹脂）としたが、誘導突起の材質には特に制限はなく、例えば、樹脂基材の材質として先に例示された樹脂等のなかから適宜選択できる。
誘導突起の形状は、凸形状であれば形状には特に制限はなく、円柱状に限定されない。例えば、円柱状の他、角柱状等の柱状でもよいし、円錐状、角錐状等の錘状でもよい。誘導突起を射出成形等で樹脂基材と一体成形する方法で設ける場合には、脱型の容易性から、基端部側が太く、先端部側が細い錘状等の形状が好ましい。
誘導突起は、接着剤等を用いて樹脂基材に接合する方法で設けられてもよく、射出成形等で樹脂基材と一体成形する方法に限定されない。
【００３６】
誘導突起の大きさとしては、特に制限はないが、基端部の断面積が０．０１〜０．３ｃｍ２であることが好ましく、０．０３〜０．１ｃｍ２であることが好ましい。
本明細書において、「基端部の断面積」とは、誘導突起が樹脂基材と接している部分の接触面積のことを言う。例えば、誘導突起が半径ａの底面を有する円柱状である場合、該誘導突起の基端部の断面積は、該誘導突起の底面の面積であり、ａ２πである。
【００３７】
基端部の断面積が上記範囲の下限値以上であると、誘導突起を射出成形等で樹脂基材と一体成形する方法で設ける場合に、脱型時等における誘導突起の折損を防止できる。基端部の断面積が上記範囲の上限値以下であると、突起除去工程で誘導突起を樹脂基材から除去した後の除去痕の面積を充分に小さくできる。除去痕の部分は、コーティング液が塗布されず、被膜が形成されないため、被膜による機能が付与されない。そのため、除去痕の面積は小さいことが好ましい。また、除去痕の目立ちにくさの点からも、除去痕の面積は小さいことが好ましい。基端部の断面積が上記範囲の上限値以下であると、誘導突起の形成に使用される材料の量を低減でき、材料の無駄を抑制できる。
【００３８】
誘導突起の高さ（誘導突起の基端部から先端部までの長さ。）としては、特に制限はないが、０．３〜５ｃｍであることが好ましく、１〜２ｃｍであることが好ましい。
誘導突起の高さが上記範囲の下限値以上であると、誘導突起を形成する効果が充分に得られ、樹脂基材に形成される液溜まりを効果的に抑制できる。誘導突起の高さが上記範囲の上限値以下であると、誘導突起の形成に使用される材料の量を低減でき、材料の無駄を抑制できる。
【００３９】
誘導突起の向きは、レベリング工程において、誘導突起が形成された角部が下方に位置するように樹脂基材を配置した場合に、誘導突起の先端部が下方を向いて、誘導突起の基端部よりも先端部の方が下に位置する状態となる向きで形成さればよく、例えば、図５に示すように、樹脂基材１０Ａの角部１３ａにおいて、誘導突起２０Ａの軸線Ｐと樹脂基材１０Ａとが交差する向きで、誘導突起２０Ａが樹脂基材１０Ａから立設されていてもよい。また、図５では、軸線Ｐは、樹脂基材１０Ａ対して９０°で交差して直交しているが、９０°に限定されない。
また、図１の場合と同様に、誘導突起２０Ａの軸線Ｐが樹脂基材１０Ａの面方向に沿うように形成されている場合においても、例えば図６（ａ）に示すように、誘導突起２０Ａが樹脂基材１０Ａの辺１４ａの延長線に沿って設けられていても、図６（ｂ）に示すように、誘導突起２０Ａが樹脂基材１０Ａの辺１４ｄの延長線に沿って設けられていてもよい。このように図１（ｂ）を参照して説明した角度ｘおよび角度ｙは、４５°に限定されない。角度ｘおよび角度ｙは、４５±４５°の範囲内が好ましい。
【００４０】
また、第１実施形態例では、板状の樹脂基材として、平板からなる樹脂基材１０Ａを例示し、平板の４つの角部のうちの１つ（角部１３ａ）に誘導突起を設けたが、板状の樹脂基材としては、平板に限定されず、例えば湾曲板であってもよいし、誘導突起の数は１つに限定されない。例えば、図７に示すように、湾曲板からなる樹脂基材１０Ｂに対して、４つの角部のすべてに、湾曲板の湾曲の凸方向とは逆向きに凸形状の誘導突起２０Ｂを設けてもよい。図７の例によれば、湾曲板からなる樹脂基材１０Ｂの図中上面にコーティング剤を塗布し、被膜を形成する際において、樹脂基材１０Ｂの周端に形成される液溜まりを効果的に抑制できる。
【００４１】
（コーティング液）
２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液としては、粘度が上記範囲の液であれば特に制限はなく、例えば、ハードコート層を形成するためのコーティング液、ハードコート層と樹脂基材の密着性を向上させるプライマー層を形成するためのコーティング液等が挙げられる。
【００４２】
ハードコート層を形成するためのコーティング液としては、ハードコート剤としてシリコーン系樹脂を含有するシリコーン系ハードコーティング液、ハードコート剤としてアクリル系樹脂を含有するアクリル系ハードコーティング液等が挙げられる。
プライマー層を形成するためのコーティング液は、樹脂基材の材質、ハードコート剤の材質等に応じて適宜選択され、例えばアクリル系樹脂を含有するアクリル系プライマーコーティング液等が挙げられる。
これらのコーティング液は、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓの範囲となりやすい。
【００４３】
（１）シリコーン系ハードコーティング液
シリコーン系ハードコーティング液としては、オルガノポリシロキサンと、必要に応じて添加される添加剤、硬化触媒等の任意成分と、溶媒とを含有する液状組成物が挙げられる。シリコーン系ハードコーティング液中における、オルガノポリシロキサンの含有量は、オルガノシロキサンの質量平均分子量にもよるが、溶媒を除く組成物（以下、不揮発成分という場合がある。）を１００質量％とした場合に、４０〜１００質量％であることが好ましい。
【００４４】
添加剤としては、例えば、ハードコート層の耐擦傷性をより向上させる目的で添加されるシリカ微粒子が挙げられる。シリカ微粒子は、該シリカ微粒子が、水または有機溶媒（例えば、メタノール、エタノール、イソブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル等。）中に分散されたコロイダルシリカの形態で配合されることが好ましい。
シリカ微粒子の平均粒径（ＢＥＴ法）は、ハードコート層の透明性、曇価、耐擦傷性等の観点から、１〜１００ｎｍであることが好ましい。また、コロイダルシリカに、アルミナゾル、チタンゾル、セリアゾル等のシリカ微粒子以外の無機微粒子を含有させる等して、シリカ微粒子と他の無機微粒子とを併用してもよい。
【００４５】
シリカ微粒子の含有量としては、不揮発成分を１００質量％とした場合に、１〜５０質量％となる量が好ましく、５〜４０質量％となる量がより好ましい。
【００４６】
添加剤としては、紫外線吸収剤（例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾイミダゾール系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、ベンジリデンマロネート系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、トリアルコキシシリル基を有する紫外線吸収剤等。）も挙げられる。紫外線吸収剤の配合量は、オルガノポリシロキサンの１００質量部に対して、０．１〜５０質量部が好ましく、０．１〜３０質量部が特に好ましい。
【００４７】
添加剤としては、例えば、樹脂基材へ塗工性向上の目的で使用される消泡剤、粘性調整剤；樹脂基材への密着性向上の目的で使用される密着性付与剤；樹脂基材への塗工性や塗膜の平滑性を向上させる目的で用いられるレベリング剤；も挙げられる。
それぞれの添加剤の配合量は、オルガノポリシロキサンの１００質量部に対して、０．０１〜２質量部となる量が好ましい。
さらに、添加剤としては、ｐＨ調整剤、染料、顔料、フィラー等も挙げられる。
【００４８】
硬化触媒としては、脂肪族カルボン酸（ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、乳酸、酒石酸、コハク酸等）のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩；ベンジルトリメチルアンモニウム塩、テトラメチルアンモニウム塩、テトラエチルアンモニウム塩等の四級アンモニウム塩；アルミニウム、チタン、セリウム等の金属アルコキシドやキレート；過塩素酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、イミダゾール類及びその塩、トリフルオロメチルスルホン酸アンモニウム、ビス（トルフルオルメチルスルホニル）ブロモメチルアンモニウム等が挙げられる。
【００４９】
溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、２−メチル−１−プロパノール、１−メトキシ−２−プロパノール、２−エトキシエタノール、４−メチル−２−ペンタノール、および２−ブトキシエタノール等のアルコールを使用することが好ましい。これらのうちでも、オルガノポリシロキサンの溶解性が良好な点、樹脂基材への塗工性が良好な点から、沸点が８０〜１６０℃のアルコールが好ましく、具体的には、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、２−メチル−１−プロパノール、１−メトキシ−２−プロパノール、２−エトキシエタノール、４−メチル−２−ペンタノール、または２−ブトキシエタノールが好ましい。
アルコールの含有量は、ハードコーティング液中の全不揮発成分が溶媒に安定に溶解、分散する観点から、ハードコーティング液の１００質量％中、２０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。
【００５０】
溶媒としては、上述のアルコールの他、水／アルコールと混和可能なアルコール以外の他の溶媒を併用してもよく、このような溶媒としては、アセトン、アセチルアセトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸イソブチル等のエステル類；プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類が挙げられる。
【００５１】
溶媒の含有量は、ハードコーティング液の不揮発成分１００質量部に対して、５０〜３０００質量部であることが好ましく、１５０〜２０００質量部であることがより好ましい。
この例のシリコーン系ハードコーティング液は、例えば国際公開第２０１０／１１０３８９号に記載の方法で製造できる。
【００５２】
（２）アクリル系ハードコーティング液
アクリル系ハードコーティング液としては、ポリカーボネート樹脂等からなる樹脂基材との密着性に優れ、プライマーコート層の形成が不要な１層コートタイプのコーティング液が挙げられる。
このようなアクリル系ハードコーティング液の好ましい一例として、メトキシ基含有シラン変性アクリル樹脂と、溶媒とを含有するコーティング液が挙げられる。該コーティング液は、樹脂基材との密着性をより向上させる目的で、メトキシシラン部分縮合物やシリカフィラー等の任意成分をさらに含んでもよい。また、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加剤を含んでもよい。
【００５３】
メトキシ基含有シラン変性アクリル樹脂は、カルボキシ基含有アクリル系ポリマー（ａ）と、グリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ｂ）とを、エポキシ開環エステル化反応させることで得られる。
カルボキシ基含有アクリル系ポリマー（ａ）は、カルボキシル基を有するモノマーとその他のモノマーとからなり、これらのモノマーの少なくとも１種がアクリル系モノマーであるモノマー成分の共重合体である。カルボキシ基含有アクリル系ポリマーとしては、炭素数１〜２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートと、炭素数３〜２２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートと、エチレン性不飽和カルボン酸（例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等。）とを含有するモノマー成分の共重合体が好ましい。
【００５４】
カルボキシ基含有アクリル系ポリマー（ａ）は、例えば、ラジカル重合開始剤と有機溶媒を用いた溶液重合法により製造できる。
カルボキシル基含有アクリル系ポリマー（ａ）の分子量は、樹脂基材との密着性、コーティング液とした際の粘度、塗布性、取扱い性等の点から、数平均分子量が５，０００〜２００，０００程度であることが好ましい。
【００５５】
グリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ｂ）は、グリシドールとメトキシシラン部分縮合物とを脱メタノール反応させて得られるものである。
メトキシシラン部分縮合物は、下記式（ｉ）で表される加水分解性メトキシシランモノマーを加水分解させ、部分的に縮合させて得られるものが用いられる。
ＲｍＳｉ（ＯＣＨ３）４−ｍ      （ｉ）
【００５６】
式（ｉ）中、ｍは０または１の整数を示し、Ｒは炭素数８以下のアルキル基またはアリール基を表す。
【００５７】
加水分解性メトキシシランモノマーとしては、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン等のテトラまたはトリメトキシシラン類等が例示され、グリシドールとの反応性が高いことから、テトラメトキシシランまたはメチルメトキシシランを７０％以上用いて合成されるものが好ましい。
【００５８】
メトキシシラン部分縮合物の数平均分子量は２３０〜２，０００、１分子中のＳｉの平均個数は２〜１１程度であることが、グリシドールとの脱メタノール反応性、グリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（２）とカルボキシル基含有アクリル系ポリマー（１）との反応性の観点から、好ましい。
【００５９】
グリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ｂ）を製造する際において、グリシドールとメトキシシラン部分縮合物との使用割合は、メトキシ基が実質的に残留するような割合であればよい。
メトキシシラン部分縮合物とグリシドールとの反応は、例えば、前記各成分を仕込み、加熱して生成するメタノールを留去しながら脱メタノールさせる方法で行える。また、この際、反応促進のために、従来公知のエステルと水酸基のエステル交換反応触媒のうち、エポキシ環を開環しない触媒を使用できる。また、該反応は、メトキシシラン部分縮合物とグリシドールを溶解し、かつグリシドールのグリシジル基に対して不活性な有機溶媒（例えばトルエン、キシレン、メチルエチルケトン等。）の溶媒中で行える。
【００６０】
上述のカルボキシル基含有アクリルポリマー（ａ）とグリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ｂ）をエポキシ開環エステル化反応させることにより、メトキシ基含有シラン変性アクリル樹脂が得られる。
該反応において、カルボキシル基含有アクリル系ポリマー（ａ）とグリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ａ）の使用割合は、特に限定されないが、（グリシジルエーテル基含有メトキシシラン部分縮合物（ｂ）のグリシジル基の当量）／（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー（ａ）のカルボキシル基の当量）が０．５〜１０の範囲となる割合とすることが、樹脂基材との充分な密着性、ハードコート層の透明性の観点から好ましい。
【００６１】
メトキシ基含有シラン変性アクリル樹脂の製造は、例えば、各成分を仕込み、実質的に無水状態で加熱して行うことが好ましい。また、この際、反応促進のために従来公知のグリシジル基とカルボキシル基とを反応させる際に使用する触媒（例えば、トリエチルアミン、ベンジルジメチルアミン、トリエタノールアミン等の三級アミン類；２−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール類；トリブチルホスフィン、メチルジフェニルホスフィン、トリフェニルホスフィン等の有機ホスフィン類等。）を使用できる。また、反応は、有機溶媒中で行うことが好ましい。
【００６２】
該メトキシ基含有シラン変性アクリル樹脂とともに、アクリル系ハードコーティング液を構成する溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒；トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；セロソルブアセテート、ジメチルジグルコール等のセロソルブ系溶剤；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール溶剤等が挙げられ、これらの１種以上を使用できる。
【００６３】
アクリル系ハードコーティング液に任意成分として含まれてもよいメトキシシラン部分縮合物としては、式（ｉ）の化合物が使用できる。シリカフィラーとしては、ナノシリカフィラーが好ましく、平均粒径が５０ｎｍ以下のフィラーが、ハードコート膜の透明性の観点から好ましい。また、シリカフィラーは、微細分散させることが好ましい。
この例のアクリル系ハードコーティング液は、例えば特開２００８−８１６１８号公報に記載の方法で製造できる。
【００６４】
（３）アクリル系プライマーコーティング液
アクリル系プライマーコーティング液は、シリコーン系ハードコーティング液により形成されるハードコート層のプライマー層形成用として、好適に使用される。アクリル系プライマーコーティング液としては、アクリル系ポリマーと溶媒とを含有する液状組成物が挙げられる。アクリル系プライマーコーティング液は、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加剤を含有してもよい。
【００６５】
アクリル系ポリマーとしては、アルキル基の炭素数が６以下のアルキル基を有するアクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルから選ばれる少なくとも１種を全モノマーのうち９０モル％以上含有するモノマー成分のホモポリマーまたはコポリマーが好ましい。また、他のモノマーとして、例えば、炭素数７以上のアルキル基や炭素数１２以下のシクロアルキル基を有するアクリル酸エステルやメタクリル酸エステル等のモノマー、官能基含有アルキル基（例えば、ヒドロキシアルキル基）を有するアクリル酸エステルやメタクリル酸エステル等のモノマーも使用できる。シクロアルキル基としては、シクロヘキシル基、４−メチルシクロヘキシル基、４−ｔ−ブチルシクロヘキシル基、イソボルニル基、ジシクロペンタニル基、ジシクロペンテニルオキシエチル基等が挙げられる。
【００６６】
これらのなかでも、メタクリル酸アルキルエステルから選ばれる１種以上を９０モル％以上含むモノマー成分から得られるホモポリマーまたはコポリマーが好ましい。メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソブチル等から選ばれるアルキル基の炭素数が６以下のメタクリル酸アルキルエステルが好ましく、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソブチルがより好ましい。
【００６７】
アクリル系ポリマーとしては、加水分解性シリル基及び／又はＳｉＯＨ基がＣ−Ｓｉ結合を介して結合したアクリル系単量体から選ばれる１種以上を重合または共重合して得られるアクリル系ポリマーも好ましい。
該アクリル系単量体としては、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルジメチルメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。
【００６８】
アクリル系ポリマーは、プライマー層としての密着性や強度の観点から、質量平均分子量が２０，０００以上であることが好ましく、５０，０００以上がより好ましく、１百万以下が好ましい。
【００６９】
溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，２−ジメトキシエタン等のエーテル類；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸メトキシエチル等のエステル類；メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、２−メチル−１−プロパノール、２−メトキシエタノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−ブトキシエタノール、１−メトキシ−２−プロパノール、ジアセトンアルコール等のアルコール類；ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、イソクタン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ガソリン、軽油、灯油等の炭化水素類；アセトニトリル、ニトロメタン、水等が挙げられ、これらのうちの１種以上を使用できる。
溶媒の含有量は、アクリル系プライマーコーティング液中の不揮発成分（固形分）の含有量が、０．５〜７５質量％となる量であることが好ましく、１〜４０質量％となる量であることが特に好ましい。
【００７０】
この例のアクリル系プライマーコーティング液は、例えば国際公開第２０１０／１１０３８９号に記載の方法で製造できる。
このようなアクリル系プライマーコーティング剤は、分子量が高い。また、膜厚を確保する観点から、ある程度の固形分濃度とする必要がある。よって、特に高粘度となりやすく、液溜まりを形成しやすい。そのため、本発明の製造方法の適用が特に有効である。
【００７１】
［第２実施形態例］
図８は、第２実施形態例で使用される立体形状の樹脂基材１０Ｃを例示して、塗布工程（図８（ａ））およびレベリング工程（図８（ｂ））を説明する図である。
この例の樹脂基材１０Ｃは、輸送車両用樹脂窓材（自動車用樹脂窓材）であって、スポイラ一体エクストラウインドとして使用される。該樹脂基材１０Ｃは、透明な窓部Ｗと、該窓部Ｗの周縁部に該窓部Ｗに一体に設けられた黒色の枠部Ｆとを有し、窓部Ｗと枠部Ｆとが射出成形により一体成形された二色成形品である。窓部Ｗは、ポリカーボネート樹脂により形成され、枠部Ｆは、ポリカーボネート樹脂、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）のうちのいずれかを主成分とする樹脂組成物により形成されている。なお、二色成形品は、例えば特開２００３−３２０５４８号に記載の製造方法で製造できる。
【００７２】
この例の樹脂基材１０Ｃは、窓部Ｗを含む第１面（図中の前面に相当。）１５と、第２面（図中の背面に相当。）１６と、第３面（図中の下面に相当。）１７と、一対の側面１８ａ，１８ｂとを有して概略形成されている。また、該樹脂基材１０Ｃは、６つの角部１３ｅ，１３ｆ，１３ｇ，１３ｈ，１３ｉ，１３ｊを有する。これらの角部のうち、２つの角部１３ｅ，１３ｆに、図１の樹脂基材１０Ａに設けられたものと同じ材質、形状、サイズの誘導突起２０Ｃ，２０Ｃが形成されている。
【００７３】
誘導突起２０Ｃ，２０Ｃは、樹脂基材１０Ｃの射出成形時に、樹脂基材１０Ｃと一体成形されている。
また、誘導突起２０Ｃ，２０Ｃは、図８（ｂ）に示すように、誘導突起２０Ｃ，２０Ｃが形成されている角部１３ｅ，１３ｆが、樹脂基材１０Ｃの他の部分よりも下方に位置するように、該樹脂基材１０Ｃを傾けて配置した場合に、各誘導突起２０Ｃ，２０Ｃの先端部が下方を向いて、それぞれの誘導突起２０Ｃ，２０Ｃの基端部よりも先端部の方が下に位置する向きで、形成されている。なお、第２実施形態例のように、誘導突起２０Ｃ，２０Ｃが複数設けられている樹脂基材１０Ｃをレベリング工程で傾けた場合には、誘導突起が形成されている２つの角部１３ｅ，１３ｆが、同じ高さに位置することが、両方の角部１３ｅ，１３ｆからの円滑な流下を促進する点で好ましい。
【００７４】
第２実施形態例の塗布工程では、樹脂基材１０Ｃの第１面１５と第２面１６と側面１８ａ，１８ｂとに、２３℃での粘度が１０〜２００ｍＰａ・ｓであるコーティング液をウェットコート法により塗布する。
具体的には、まず、樹脂基材１０Ｃを第３面１７が下向きとなるように保持し、側面１８ａにコーティング液を塗布する。ついで、ノズルＳを図８（ａ）に示すように、第１面１５と第２面１６とをむすぶ稜線１９に沿って相対移動させながら、ノズルの先端からコーティング液を吐出する。これにより、コーティング液を第１面１５と第２面１６との両面にかけ流し、第１面１５および第２面１６に同時に塗布する。ついで、側面１８ｂにコーティング液を塗布する。これにより、第１面１５と第２面１６と側面１８ａ，１８ｂとにコーティング液を塗布できる。
【００７５】
ついで、レベリング工程において、図８（ｂ）のように、樹脂基材１０Ｃを矢印方向に傾ける。これにより、第１面１５と第２面１６と側面１８ａ，１８ｂとに塗布されたコーティング液が樹脂基材１０Ｃの角部１３ｅ，１３ｆに集束し、その後、各誘導突起２０Ｃ，２０Ｃを伝って流下する。その後、突起除去工程により誘導突起２０Ｃ，２０Ｃを樹脂基材１０Ｃから除去する。また、塗膜を乾燥して被膜とする乾燥工程を行う。
以上のようにして、液溜まりに起因する外観不良のない被膜を有する樹脂基材を製造できる。
【００７６】
突起除去工程および乾燥工程の具体的方法、順序等については、第１実施形態例において説明した内容と同様である。
また、樹脂基材１０Ｃは、少なくともレベリング工程を行う際において、誘導突起２０Ｃ，２０Ｃが形成された角部１３ｅ，１３ｆが下方に位置するように傾けて保持されていればよく、必要に応じて、塗布工程においても樹脂基材が傾いて保持されていてもよい。
また、第２実施形態例では、６つの角部のうちの２つの角部１３ｅ，１３ｆに誘導突起２０Ｃ，２０Ｃを設けたが、誘導突起を設ける数、設ける位置は、樹脂基材の立体形状に応じて、適宜決定できる。
また、樹脂基材の材質、構成；誘導突起の材質、形状、大きさ；コーティング液の種類、組成等は、第１実施形態例において説明したとおりである。
【００７７】
第２実施形態例の製造方法によっても、液溜まりは樹脂基材には形成されず、誘導突起の先端部に形成され、また、液溜まりが形成された誘導突起は、突起除去工程で除去される。そのため、樹脂基材の被膜には、液溜まりに起因する外観不良が生じない。
特に、第２実施形態例で例示した樹脂基材は、立体形状を有する自動車用のスポイラ一体型樹脂窓材であり、トリミングをせずに自動車に組み付けることが前提とされる場合も多い。そのため、トリミングをしなくても外観の良好な被膜を形成できる本発明の製造方法の奏する効果は大きい。
【実施例】
【００７８】
（実施例）
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）を含有するＳＨＰ４７０−１０（商品名、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、固形分量：１０質量％、分子量３４万）８００ｇに、１−メトキシー２−プロパノール（関東化学株式会社製）２００ｇを加え、２３℃にて均一になるまで攪拌し、アクリル系プライマーコーティング液を得た。
該プライマーコーティング液の粘度を音叉型振動式粘度計（ＳＶ−１０、株式会社Ａ＆Ｄ社製）にて、２３℃で測定した結果、４０．０ｍＰａ・ｓであった。
【００７９】
一方、図１の樹脂基材１０Ａを用意した。具体的には、厚さ３ｍｍ、縦横がいずれも４００ｍｍのポリカーボネート樹脂製の基材（カーボグラス（登録商標）、ポリッシュクリヤー（商品名、旭硝子社製））である。該樹脂基材１０Ａの角部１３ａに、直径２ｍｍ、高さ２０ｍｍの円柱状のポリカーボネート樹脂製の誘導突起（基端部の断面積：０．０３ｃｍ２）２０Ａを接着剤（ＫＯＫＵＹＯ社製  アロンアルファ（ゼリー状））で接着した。その際、角度ｘ、角度ｙはいずれも４５°となるようにした。
【００８０】
ついで、２３℃、４０％Ｒｈの条件下、樹脂基材１０Ａを図２に示すように傾けて配置し、上記のプライマーコーティング液をフローコート法により、第１面１１に塗布した（塗布工程）。この際、角度αは４５°とした。
ついで、速やかに樹脂基材１０Ａを図３に示すようにさらに傾けて、その状態で１０分間保持し、塗布されたプライマーコーティング液の一部を誘導突起２０Ａを伝わせて流下させた（レベリング工程）。この際、角度βは２０°とした。
その後、熱風循環式乾燥機にて、１２０℃で３０分間乾燥し、プライマー層（被膜）を形成した（乾燥工程）。
【００８１】
ついで、２３℃、４０％Ｒｈの条件下、シリコーン系ハードコーティング液（トップコート液）であって、ポリジメチルシロキサンとコロイダルシリカを含有するＡＳ４７００Ｆ（商品名、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、固形分量：２５質量％（ポリジメチルシロキサン：１７．５質量％、コロイダルシリカ：７．５質量％））を、上述のように形成されたプライマー層の上に、フローコート法により塗布した（塗布工程）。なお、該ハードコーティング液の粘度を上述の粘度計で測定したところ、１０．０ｍＰａ・ｓ（２３℃）であった。また、塗布工程では、樹脂基材１０Ａを図２に示すように傾けて配置した。角度αは４５°とした。
ついで、速やかに樹脂基材１０Ａを図３に示すようにさらに傾けて、その状態で１０分間保持し、塗布されたハードコーティング液の一部を誘導突起２０Ａを伝わせて流下させた（レベリング工程）。この際、角度βは２０°とした。
その後、熱風循環式乾燥機にて、１３０℃で３０分間乾燥し、ハードコート層（被膜）を形成した（乾燥工程）。
そして、誘導突起２０Ａを手で折って、樹脂基材１０Ａから除去した（突起除去工程）。
【００８２】
このようにして得られた被膜付き樹脂基材の被膜には、液溜まりに起因する外観不良は認められず、良好な外観を有していた。
なお、Ｓｏｌｉｄ  Ｌａｍｂｄａ  ＵＶ−ＮＩＲ（株式会社スペクトラコープ製）と膜厚測定ソフトウェアであるＴｈｉｃｋｎｅｓｓ  Ｖｉｅｗｅｒ（株式会社スペクトラコープ製）を用いて、被膜の膜厚を測定した結果、プライマー層は５μｍ、ハードコート層は４μｍであった。測定方法としては、プライマーコーティング液だけを塗布した基材、プライマーコーティング液とハードコーティング液の両方を塗布した基材を用意し、プライマー層の屈折率を１．５３、ハードコート層の屈折率を１．４３として、プライマー層の膜厚、プライマー層とハードコート層の合計膜厚を測定し、その結果から、プライマー層の膜厚、ハードコート層の膜厚をそれぞれ算出した。
【００８３】
（比較例）
樹脂基材としては、誘導突起が設けられていない点以外は、実施例と同じ樹脂基材を用いた。
そして、実施例と同様にしてプライマー層を形成し、ついで、ハードコート層を形成した。
本比較例では、各レベリング工程において、誘導突起のない角部からコーティング液が流下し、その際、該角部に液溜まりが形成された。
そのため、形成された被膜には、プライマーコーティング液とハードコーティング液の液溜まりに起因する外観不良が認められた。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明の被膜付き樹脂基材の製造方法によれば、自動車用樹脂窓材等の輸送車両用樹脂窓材；家屋、ビル等の建物に取り付けられる建材用窓材；公共施設等の屋根、バルコニー、カーポート、アーケードや高速道路の透光性遮音壁等に用いられる建材等に好適な被膜付き樹脂基材を製造できる。
【符号の説明】
【００８５】
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ  樹脂基材
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ  誘導突起
１３ａ〜１３ｊ  角部
３０  被膜付き樹脂基材
【図１】
2014124548.tif 000003
【図２】
2014124548.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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