(57)【要約】【課題】  本発明は、加熱状態の表面シートを表面に押圧させて美麗な状態に積層一体化させて優れた外観を有する複合体を容易に製造することができる複合体用発泡体を提供する。【解決手段】  本発明の複合体用発泡体は、金型のキャビティ内において熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させて製造され且つ表面に加熱状態の表面シートを押圧し積層一体化させて用いられる複合体用発泡体であって、真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率が−１〜１％であることを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ内において熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させて製造され且つ表面に加熱状態の表面シートを押圧し積層一体化させて用いられる複合体用発泡体であって、真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率が−１〜１％であることを特徴とする複合体用発泡体。
【請求項２】
熱可塑性樹脂発泡粒子が結晶性樹脂を含有し、表面部の結晶化度が１６〜３０％であると共に、残存発泡剤量が複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．７重量部以下であることを特徴とする請求項１に記載の複合体用発泡体。
【請求項３】
熱可塑性樹脂発泡粒子が非晶性樹脂を含有し、上記非晶性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上であると共に、残存発泡剤量が複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．７重量部以下であることを特徴とする請求項１に記載の複合体用発泡体。
【請求項４】
連続気泡率が１〜１５％であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の複合体用発泡体。
【請求項５】
表面の算術平均粗さＲａが２５μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の複合体用発泡体。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載の複合体用発泡体の表面にその表面積の３０〜９０％に一枚の表面シートが積層一体化されてなることを特徴とする複合体。
【請求項７】
請求項１〜５の何れか１項に記載の複合体用発泡体又は請求項６に記載の複合体を含むことを特徴とする輸送機器構成用部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合体用発泡体、複合体及び輸送機器構成用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車、航空機、鉄道車輛及び船舶などの輸送機器の分野において、使用する燃料の削減を目的として、輸送機器の軽量化が図られている。又、冷蔵庫、空調機などの家電製品、パソコン、携帯電話、スマートフォンなどの情報端末、机、椅子、収納棚などの家具などの分野においても、取り扱い性の向上を目的として軽量化が図られている。
【０００３】
又、何れの分野においても、製品に美麗な外観が求められており、従来から基材の表面に塗装を施していたが、塗装に用いられる塗料が環境に悪影響を及ぼすことがあるという問題点を有している。
【０００４】
そこで、軽量性及び製品の外観性の向上と、環境保護を両立するために、発泡体の表面に加飾フィルムを積層一体化させて製品に美麗な外観を付与することが行われている。
【０００５】
更に、近年の消費者の嗜好の高度化に伴って複雑な形状を有する成形品が要求されており、複雑な形状を有する成形品においても美麗な外観を有することが求められている。
【０００６】
発泡体の製造方法として従来から型内発泡成形が用いられており、特許文献１には、芳香族ポリエステル系樹脂をノズル金型を使用して押出発泡して得たストランド状発泡体を切断することによって得られた、嵩密度が０．０８〜０．１５ｇ／ｃｍ3、粒子の最大直径が１．０〜２．４ｍｍ、押出方向の気泡径を押出方向と垂直方向の気泡径で除した値が３．０〜６．０であり、かつ粒子の長さを最大直径で除した値が１．２〜１．６である一次発泡粒子に、加圧気体を含浸した後、温度５５〜９０℃に加熱して再発泡して得られた、嵩密度が０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ3、粒子の長さを最大直径で除した値が０．７〜１．２である型内発泡成形用芳香族ポリエステル系樹脂予備発泡粒子が開示されている。
【０００７】
しかしながら、上記型内発泡成形用芳香族ポリエステル系樹脂予備発泡粒子を用いて型内発泡成形によって得られた発泡体は耐熱性が不十分であることから、加熱状態の熱可塑性樹脂フィルムを押圧して積層一体化させようとすると、発泡体の表面が変形し、発泡体の表面に熱可塑性樹脂フィルムを美麗に積層一体化することができないという問題点を有する。特に、発泡体が大気圧未満の減圧条件下に置かれた状態で発泡体の表面に熱可塑性樹脂フィルムを積層一体化する場合に上記問題が顕著に現れる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−３４７５３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、加熱状態の合成樹脂フィルム、繊維強化プラスチックシートなどの表面シートを表面に押圧させて美麗な状態に積層一体化させて優れた外観を有する複合体を容易に製造することができる複合体用発泡体、複合体用発泡体を用いた複合体及び輸送機器構成用部材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の複合体用発泡体は、金型のキャビティ内において熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させて製造され且つ表面に加熱状態の表面シートを押圧し積層一体化させて用いられる複合体用発泡体であって、真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率が−１〜１％であることを特徴とする。なお、真空度とは、大気圧以下の圧力のゲージ圧力である。
【００１１】
本発明の複合体用発泡体は型内発泡成形によって製造される。型内発泡成形とは、熱可塑性樹脂発泡粒子を金型のキャビティ内に充填し、熱水や水蒸気などの加熱媒体によって熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡圧によって、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法である。
【００１２】
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成している熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、芳香族ポリエステル系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などの熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、環状オレフィン樹脂、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体などが挙げられ、熱可塑性ポリエステル系樹脂が好ましく、芳香族ポリエステル系樹脂がより好ましい。なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。熱可塑性樹脂は、使用済のペットボトルなどから回収、再生したリサイクル材料を用いることもできる。
【００１３】
芳香族ポリエステル系樹脂としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、テレフタル酸とイソフタル酸とエチレングルコールの共重合体、テレフタル酸とエチレングルコールとネオペンチルグリコールの共重合体、テレフタル酸とエチレングルコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体などが挙げられ、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。なお、芳香族ポリエステル系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１４】
ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸がエステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂発泡粒子への発泡性付与の観点から、Ｄ−乳酸（Ｄ体）及びＬ−乳酸（Ｌ体）の共重合体、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸のいずれか一方の単独重合体、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群から選択される１又は２以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１５】
ポリ乳酸系樹脂は、発泡性及び得られる複合体用発泡体の物性に影響を与えない限り、乳酸以外の単量体成分として、例えば、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などの脂肪族多価カルボン酸；エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリトールなどの脂肪族多価アルコールなどを含有していてもよい。
【００１６】
ポリ乳酸系樹脂は、発泡工程及び得られる複合体用発泡体の物性に影響を与えない限り、アルキル基、ビニル基、カルボニル基、芳香族基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基、アミノ基、ニトリル基、ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。
【００１７】
熱可塑性樹脂は架橋剤によって架橋されていてもよい。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、酸無水物基を有する化合物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物などが挙げられ、酸無水物基を有する化合物が好ましい。なお、架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１８】
酸無水物基を有する化合物としては、特に限定されず、例えば、芳香族、脂環族、脂肪族の何れに属するものであってもよく、ハロゲン化酸無水物であってもよい。酸無水物基を有する化合物としては、例えば、無水ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物などが挙げられる。なお、酸無水物基を有する化合物は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１９】
熱可塑性樹脂を架橋剤によって架橋する場合には、例えば、押出機に熱可塑性樹脂と共に架橋剤を供給すればよい。押出機に供給する架橋剤の量は、少なすぎると、熱可塑性樹脂の溶融時の溶融粘度が小さくなり、熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡倍率を高くすることができないことがあり、多すぎると、熱可塑性樹脂の溶融時の溶融粘度が大きくなりすぎて、押出発泡が困難となることがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜１重量部がより好ましい。
【００２０】
先ず、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造に用いられる製造装置の一例について説明する。図１中、１は、押出機の前端に取り付けられたノズル金型である。このノズル金型は、熱可塑性樹脂を押出発泡させて均一微細な気泡を形成でき好ましい。そして、図２に示したように、ノズル金型１の前端面1aには、ノズルの出口部11、11・・・が複数個、同一仮想円Ａ上に等間隔毎に形成されている。なお、押出機の前端に取り付けるノズル金型は、ノズル内において熱可塑性樹脂が発泡しなければ、特に限定されない。
【００２１】
そして、ノズル金型１の前端面1aにおけるノズルの出口部11、11・・・で囲まれた部分には、回転軸２が前方に向かって突出した状態に配設されており、この回転軸２は、後述する冷却部材４を構成する冷却ドラム41の前部41aを貫通してモータなどの駆動部材３に連結されている。
【００２２】
更に、上記回転軸２の後端部の外周面には一枚又は複数枚の回転刃５、５・・・が一体的に設けられており、全ての回転刃５は、その回転時には、ノズル金型１の前端面1aに常時、接触した状態となる。なお、回転軸２に複数枚の回転刃５、５・・・が一体的に設けられている場合には、複数枚の回転刃５、５・・・は回転軸２の周方向に等間隔毎に配列されている。又、図２では、一例として、四個の回転刃５、５・・・を回転軸２の外周面に一体的に設けた場合を示した。
【００２３】
そして、回転軸２が回転することによって回転刃５、５・・・は、ノズル金型１の前端面1aに常時、接触しながら、ノズルの出口部11、11・・・が形成されている仮想円Ａ上を移動し、ノズルの出口部11、11・・・から押出された熱可塑性樹脂押出物を順次、連続的に切断可能なように構成されている。
【００２４】
又、ノズル金型１の少なくとも前端部と、回転軸２とを包囲するように冷却部材４が配設されている。この冷却部材４は、ノズル金型１よりも大径な正面円形状の前部41aと、この前部41aの外周縁から後方に向かって延設された円筒状の周壁部41bとを有する有底円筒状の冷却ドラム41とを備えている。
【００２５】
更に、冷却ドラム41の周壁部41bにおけるノズル金型１の外方に対応する部分には、冷却液42を供給するための供給口41cが内外周面間に亘って貫通した状態に形成されている。冷却ドラム41の供給口41cの外側開口部には冷却液42を冷却ドラム41内に供給するための供給管41dが接続されている。
【００２６】
冷却液42は、供給管41dを通じて、冷却ドラム41の周壁部41bの内周面に沿って斜め前方に向かって供給されるように構成されている。冷却液42の温度は１０〜４０℃が好ましい。そして、冷却液42は、供給管41dから冷却ドラム41の周壁部41bの内周面に供給される際の流速に伴う遠心力によって、冷却ドラム41の周壁部41b内周面に沿って螺旋状を描くように前方に向かって進む。そして、冷却液42は、周壁部41bの内周面に沿って進行中に、徐々に進行方向に直交する方向に広がり、その結果、冷却ドラム41の供給口41cより前方の周壁部41bの内周面は冷却液42によって全面的に被覆された状態となるように構成されている。
【００２７】
なお、冷却液42としては、熱可塑性樹脂発泡粒子を冷却することができれば、特に限定されず、例えば、水、アルコールなどが挙げられるが、使用後の処理を考慮すると、水が好ましい。
【００２８】
そして、冷却ドラム41の周壁部41bの前端部下面には、その内外周面間に亘って貫通した状態に排出口41eが形成されており、この排出口41eの外側開口部には排出管41fが接続されており、熱可塑性樹脂発泡粒子及び冷却液42を連続的に排出できるように構成されている。
【００２９】
熱可塑性樹脂発泡粒子は押出発泡によって製造されることが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練し押出機の前端に取り付けたノズル金型１から熱可塑性樹脂押出物を押出発泡させながら回転刃５によって切断して粒子状切断物を製造し、この粒子状切断物を冷却することによって熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する。
【００３０】
又、上記発泡剤としては、従来から汎用されているものが用いられ、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾイルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどの化学発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などの物理発泡剤などが挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素が好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンが特に好ましい。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００３１】
そして、押出機に供給される発泡剤量としては、少なすぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子を所望発泡倍率まで発泡させることができないことがある一方、多すぎると、発泡剤が可塑剤として作用することから溶融状態の熱可塑性樹脂の粘弾性が低下し過ぎて発泡性が低下し良好な熱可塑性樹脂発泡粒子を得ることができない場合があるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部が好ましく、０．２〜４重量部がより好ましく、０．３〜３重量部が特に好ましい。
【００３２】
なお、押出機には気泡調整剤が供給されることが好ましい。このような気泡調整剤としては、ポリテトラフルオロエチレン粉末、アクリル樹脂で変性されたポリテトラフルオロエチレン粉末、タルクなどが好ましい。
【００３３】
又、押出機に供給される気泡調整剤の量は、少なすぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子の気泡が粗大となり、得られる複合体用発泡体の表面平滑性が低下することがある。押出機に供給される気泡調整剤の量は、多すぎると、熱可塑性樹脂を押出発泡させる際に破泡を生じて熱可塑性樹脂発泡粒子の独立気泡率が低下することがある。従って、押出機に供給される気泡調整剤の量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０１〜５重量部が好ましく、０．０５〜３重量部がより好ましく、０．１〜２重量部が特に好ましい。
【００３４】
そして、ノズル金型１から押出された熱可塑性樹脂押出物は引き続き切断工程に入る。熱可塑性樹脂押出物の切断は、回転軸２を回転させ、ノズル金型１の前端面1aに配設された回転刃５、５・・・を好ましくは２０００〜１００００ｒｐｍの一定の回転数で回転させて行うことが好ましい。
【００３５】
全ての回転刃５はノズル金型１の前端面1aに常時、接触しながら回転しており、ノズル金型１から押出発泡された熱可塑性樹脂押出物は、回転刃５と、ノズル金型１におけるノズルの出口部11端縁との間に生じる剪断応力によって、一定の時間間隔毎に大気中において切断されて粒子状切断物とされる。この時、粒子状切断物の冷却が過度とならない範囲内において、熱可塑性樹脂押出物に水を霧状に吹き付けてもよい。
【００３６】
ノズル金型１のノズル内において熱可塑性樹脂が発泡しないようにしている。そして、熱可塑性樹脂は、ノズル金型１のノズルの出口部11から吐出された直後は、未だに発泡しておらず、吐出されてから僅かな時間が経過した後に発泡を始める。従って、熱可塑性樹脂押出物は、ノズル金型１のノズルの出口部11から吐出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続する、未発泡部に先んじて押出された発泡途上の発泡部とからなる。
【００３７】
ノズル金型１のノズルの出口部11から突出されてから発泡を開始するまでの間、未発泡部はその状態を維持する。この未発泡部が維持される時間は、ノズル金型１のノズルの出口部11における樹脂圧力や、発泡剤量などによって調整することができる。ノズル金型１のノズルの出口部11における樹脂圧力が高いと、熱可塑性樹脂押出物はノズル金型１から押出されてから直ぐに発泡することはなく未発泡の状態を維持する。ノズル金型１のノズルの出口部11における樹脂圧力の調整は、ノズルの直径、押出量、熱可塑性樹脂の溶融粘度及び溶融張力によって調整することができる。発泡剤量を適正な量に調整することによって金型内部において熱可塑性樹脂が発泡することを防止し、未発泡部を確実に形成することができる。
【００３８】
そして、全ての回転刃５はノズル金型１の前端面1aに常時、接触した状態で熱可塑性樹脂押出物を切断していることから、熱可塑性樹脂押出物は、ノズル金型１のノズルの出口部11から吐出された直後の未発泡部において切断されて粒子状切断物が製造される。
【００３９】
得られた粒子状切断物は、熱可塑性樹脂押出物をその未発泡部で切断していることから、切断部の表面には気泡断面は全く存在しないか或いは存在していても僅かである。そして、粒子状切断物を冷却して得られる熱可塑性樹脂発泡粒子の表面全面は、気泡断面が全くないか或いは僅かに存在している表皮層で被覆されている。従って、熱可塑性樹脂発泡粒子は、発泡ガスの抜けがなく優れた発泡性を有していると共に連続気泡率も低く、更に、表面の熱融着性にも優れている。
【００４０】
そして、熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いた時、熱可塑性樹脂発泡粒子の表面は、気泡断面が全く存在しないか或いは気泡断面が僅かしか存在しない表皮層から形成されていることから、発泡粒子同士の熱融着性が良好であり、得られる複合体用発泡体は、表面ムラがなく且つ気泡断面が表面に表れるようなことが殆どなく表面平滑性に優れていると共に優れた機械的強度を有している。
【００４１】
そして、上述のようにして得られた粒子状切断物は、回転刃５による切断応力によって切断と同時に冷却ドラム41に向かって飛散され、冷却ドラム41の周壁部41bの内周面を被覆している冷却液42に直ちに衝突して冷却されて熱可塑性樹脂発泡粒子が製造される。粒子状切断物は、冷却ドラム41に衝突するまでの間も発泡をし続けており、粒子状切断物は発泡によって略球状に成長している。従って、熱可塑性樹脂発泡粒子は略球状を呈しており、熱可塑性樹脂発泡粒子を金型のキャビティ内に充填して型内発泡成形を行うにあたって、熱可塑性樹脂発泡粒子は金型のキャビティ内への充填性に優れ、金型のキャビティ内に熱可塑性樹脂発泡粒子を均一に充填することができ、均質で且つ表面平滑性に優れた複合体用発泡体を得ることができる。
【００４２】
上記では、熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する方法として、図１、２に示した製造装置を用いた場合を説明したが、上記製造方法に限定されず、例えば、（１）熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練し、押出機の前端に取り付けたノズル金型から押出発泡によってストランド状の熱可塑性樹脂押出物を製造し、このストランド状の熱可塑性樹脂押出物を冷却した後にペレタイザーなどを用いて熱可塑性樹脂押出物を粒子状に切断して熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する方法、（２）熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練し、押出機の前端に取り付けたＴダイから熱可塑性樹脂発泡シートを製造し、この熱可塑性樹脂発泡シートを冷却した後に熱可塑性樹脂発泡シートを粒子状に切断して熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する方法、（３）熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練し、押出機の前端に取り付けたサーキュラダイから円環状の熱可塑性樹脂押出物を製造し、この円環状の熱可塑性樹脂押出物をその押出方向に内外周面間に亘って連続的に切断して円環状の熱可塑性樹脂押出物を展開して熱可塑性樹脂発泡シートを製造した後、熱可塑性樹脂発泡シートを粒子状に切断して熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する方法などであってもよい。
【００４３】
熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率は、高すぎると、発泡ガスの保持性が低下して、型内発泡成形時における熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡圧が不足して二次発泡粒子同士の熱融着が不十分となって、複合体用発泡体の機械的強度や表面平滑性が低下することがあるので、３０％未満が好ましく、１５％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましい。なお、熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率の調整は、押出機からの熱可塑性樹脂の押出発泡温度、押出機への発泡剤の供給量などを調整することによって行われる。
【００４４】
ここで、熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率は下記の要領で測定される。先ず、体積測定空気比較式比重計の試料カップを用意し、この試料カップの８０％程度を満たす量の熱可塑性樹脂発泡粒子の全重量Ａ（ｇ）を測定する。次に、上記熱可塑性樹脂発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ3）を比重計を用いて１−１／２−１気圧法により測定する。なお、体積測定空気比較式比重計は、例えば、東京サイエンス社から商品名「１０００型」にて市販されている。
【００４５】
続いて、金網製の容器を用意し、この金網製の容器を水中に浸漬し、この水中に浸漬した状態における金網製の容器の重量Ｃ（ｇ）を測定する。次に、この金網製の容器内に上記熱可塑性樹脂発泡粒子を全量入れた上で、この金網製の容器を水中に浸漬し、水中に浸漬した状態における金網製の容器とこの金網製容器に入れた熱可塑性樹脂発泡粒子の全量とを併せた重量Ｄ（ｇ）を測定する。
【００４６】
そして、下記式に基づいて熱可塑性樹脂発泡粒子の見掛け体積Ｅ（ｃｍ3）を算出し、この見掛け体積Ｅと上記熱可塑性樹脂発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ3）に基づいて下記式により熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率を算出することができる。なお、水１ｇの体積を１ｃｍ3 とした。
Ｅ＝Ａ＋（Ｃ−Ｄ）
連続気泡率（％）＝１００×（Ｅ−Ｂ）／Ｅ
【００４７】
熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度は、小さいと、熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率が上昇して、型内発泡成形における発泡時に熱可塑性樹脂発泡粒子に必要な発泡力を付与することができない虞れがある一方、大きいと、得られる熱可塑性樹脂発泡粒子の気泡が不均一となって、型内発泡成形時における熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡性が不充分となることがあるので、０．０５〜０．７ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．０７〜０．６ｇ／ｃｍ3がより好ましく、０．０８〜０．５ｇ／ｃｍ3が特に好ましい。なお、熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度は、ノズル金型１のノズルの出口部11における樹脂圧力や、発泡剤量などによって調整することができる。ノズル金型１のノズルの出口部11における樹脂圧力の調整は、ノズルの直径、押出量及び熱可塑性樹脂の溶融粘度によって調整することができる。
【００４８】
なお、熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定されたものをいう。即ち、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下記式に基づいて熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度を測定することができる。
【００４９】
熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ3）
＝〔試料を入れたメスシリンダーの質量（ｇ）−メスシリンダーの質量（ｇ）〕
／〔メスシリンダーの容量（ｃｍ3）〕
【００５０】
上述したように、得られた熱可塑性樹脂発泡粒子の表面全面は、気泡断面が全く存在しないか或いは気泡断面が僅かしか存在しない表皮層で被覆されており、連続気泡率が低く、発泡ガスの保持性に優れている。
【００５１】
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含む場合、熱可塑性樹脂発泡粒子の結晶化度は、高すぎると、型内発泡成形時に発泡粒子同士の熱融着性が低下することがあるので、１５％未満が好ましく、１０％以下がより好ましい。熱可塑性樹脂発泡粒子の結晶化度は、ノズル金型１から熱可塑性樹脂押出物が押出されてから粒子状切断物が冷却液42に衝突するまでの時間や、冷却液42の温度によって調整することができる。
【００５２】
ここで、熱可塑性樹脂発泡粒子の結晶化度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いてＪＩＳ  Ｋ７１２１に記載の測定方法に準拠して１０℃／分の昇温速度にて昇温しながら測定された１ｍｇ当たりの結晶化熱量及び１ｍｇ当たりの融解熱量に基づいて算出することができる。なお、ΔＨ0は、１００％結晶化している場合の理論融解熱量〔完全結晶融解熱量（理論値）〕を意味する。例えば、ポリエチレンテレフタレートのΔＨ0は１４０．１ｍＪ／ｍｇ、ポリ乳酸のΔＨ0は９３．０ｍＪ／ｍｇである。
【００５３】
結晶化度（％）
＝１００×（│融解熱量(mJ/mg)│−│結晶化熱量(mJ/mg)│）／ΔＨ0
【００５４】
熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量は、少なすぎると、型内発泡成形において熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡力が低下し、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させて得られる二次発泡粒子同士の熱融着性が低下し、得られる複合体用発泡体の機械的強度が低下し、又は、得られる複合体用発泡体の表面平滑性が低下し、加熱状態の表面シートを複合体用発泡体の表面に積層一体化させる際に、複合体用発泡体の表面に形成された二次発泡粒子間の隙間に表面シートが入り込んでしまい、表面シートに皺が発生して、得られる複合体の外観が低下する。熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量は、多すぎると、得られた複合体用発泡体中の残存発泡剤量が多くなって、複合体用発泡体が、その後に複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化させる工程において、加熱された表面シートとの接触によって発泡することにより変形し、又は、複合体用発泡体と、この複合体用発泡体の表面に積層一体化する表面シートとの界面に複合体用発泡体から発生したガスが溜まり、表面シートに皺が発生し或いは表面シートを複合体用発泡体の表面に全面的に美麗に積層一体化させることができず、得られる複合体の外観が低下する。従って、熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量は、熱可塑性樹脂発泡粒子を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０５〜０．８重量部が好ましく、０．１〜０．５重量部がより好ましい。
【００５５】
熱可塑性樹脂発泡粒子中における発泡剤の含有量はガスクロマトグラフを用いて測定することができ、例えば、下記装置を用いて下記条件にて熱可塑性樹脂発泡粒子中における発泡剤の含有量を測定することができる。
【００５６】
熱可塑性樹脂発泡粒子の試料１０〜３０ｍｇを２０ｍＬバイアル瓶に入れて精秤し、バイアル瓶を密閉してオートサンプラー付ガスクロマトグラフにセットし、バイアル瓶を２１０℃で２０分間に亘って加熱した後、バイアル瓶の上部空間の気体をＭＨＥ（Multiple  Headspace  Extraction）法にて定量分析し、熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量Ｗ1を測定する。
【００５７】
ここでいうＭＨＥ法とは、気固平衡にある気相ガスの放出を繰り返すことで得られるピーク面積の減衰を利用する定量方法である。
〔ＧＣ測定条件〕
測定装置：ガスクロマトグラフ  Clarus500（Perkin-Elmer社製）
カラム：ＤＢ−１（1.0μm×0.25mmφ×60m：J&W社製）
検出器：ＦＩＤ
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度５０℃（６分）
昇温速度：４０℃／分（２５０℃まで）
最終温度：２５０℃（１．５分）
キャリアーガス（Ｈｅ），注入口温度：２３０℃，検出温度：３１０℃
レンジ：２０
ベントガス  ３０ｍＬ／分（Ｈｅ）、追加ガス  ５ｍＬ／分（Ｈｅ）
ガス圧力：初期圧力１８psi（１０分），昇圧速度：0.5psi/min（24psiまで）
〔ＨＳ測定条件〕
測定装置：HSオートサンプラー TurboMatrix HS40（Perkin-Elmer社製）  
加熱温度：210℃，加熱時間：20分，加圧ガス圧：25psi，加圧時間：1分
ニードル温度：210℃，トランスファーライン温度：210℃，試料導入時間：0.08分
〔算出条件〕
検量線用標準ガス：混合ガス（ジーエルサイエンス社製）
混合ガス含有量：i-ブタン  約１重量％，n-ブタン  約１重量％，バランス  窒素
算出方法：MHE法により試料の残存ガス量を算出した。結果は全てi-ブタン換算量とした。
【００５８】
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対する発泡剤の含有量は下記式に基づいて算出することできる。
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成している熱可塑性樹脂の含有量Ｗ2
＝熱可塑性樹脂発泡粒子の重量−熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量Ｗ1
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成している熱可塑性樹脂100重量部に対する発泡剤の含有量（重量部）＝１００×Ｗ1／Ｗ2
【００５９】
更に、後述する型内発泡成形前に、上記熱可塑性樹脂発泡粒子に更に不活性ガスを含浸させて、熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡力を向上させてもよい。このように熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡力を向上させることにより、型内発泡成形時に熱可塑性樹脂発泡粒子同士の融着性が向上し、得られる複合体用発泡体は更に優れた機械的強度を有する。なお、上記不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴンなどが挙げられ、二酸化炭素が好ましい。
【００６０】
熱可塑性樹脂発泡粒子に不活性ガスを含浸させた後、熱可塑性樹脂発泡粒子を予備発泡させて予備発泡粒子とした上で、予備発泡粒子を金型のキャビティ内に充填して加熱し、予備発泡粒子を発泡させることによって複合体用発泡体を成形してもよい。なお、熱可塑性樹脂発泡粒子に不活性ガスを含浸させる要領と同様の要領で、予備発泡粒子に不活性ガスを更に含浸させてもよい。
【００６１】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形によって複合体用発泡体の製造方法を説明する。先ず、熱可塑性樹脂発泡粒子を金型のキャビティ内に充填する。次に、金型のキャビティ内に加熱媒体を供給して熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱し、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させ、熱可塑性樹脂発泡粒子を発泡させて得られた二次発泡粒子同士をそれらの発泡圧によって互いに熱融着一体化させて発泡成形体を製造し、この発泡成形体を熟成することによって複合体用発泡体を製造する。熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡成形させる工程において、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させるために十分な加熱を行い、熱融着性及び耐熱性に優れた複合体用発泡体とする。なお、金型のキャビティ内に充填した熱可塑性樹脂発泡粒子の加熱媒体としては、特に限定されず、水蒸気の他に、熱風、温水などが挙げられ、水蒸気が好ましい。
【００６２】
複合体用発泡体は、型内発泡成形によって製造されたものであることから、金型のキャビティの形状を変化させることによって、所望形状を有する複合体用発泡体を容易に製造することができる。
【００６３】
金型のキャビティ内に加熱媒体を供給するために、金型にはキャビティ内外を連結、連通させる加熱媒体供給口が形成されている。この加熱媒体供給口は、通常、熱可塑性樹脂発泡粒子よりも大きいことから、キャビティ内に充填した熱可塑性樹脂粒子がキャビティ外に流出しないように、加熱媒体供給口には格子窓のような枠体が配設されている。
【００６４】
一方、金型内に充填された熱可塑性樹脂粒子はその発泡過程においてキャビティ内面に発泡圧によって密着した状態となるため、得られる複合体用発泡体の表面に加熱媒体供給口に配設した枠体の形状が転写されてしまう。このように、枠体の形状が転写されると、複合体用発泡体の表面平滑性が低下し、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化させる際に、複合体用発泡体の表面に形成された枠体の形状が表面シートに転写し、複合体の外観が低下することがある。
【００６５】
このような場合には、金型の加熱媒体供給口に枠体の代わりに焼結金属を配設することが好ましい。焼結金属は、多孔質金属であり、内部には網目状に連結、連通した無数の微細孔が形成されており、この微細孔は表面全面に無数に開口している。従って、水蒸気などの加熱媒体は焼結金属内を微細孔を通じて円滑に通過することができる。この焼結金属は、格子窓のような枠体と異なり、スリット部が形成されておらず、平滑な表面を有している。従って、金型の加熱媒体供給口に焼結金属を配設することによって、金型のキャビティ内面を全面的に平滑面に形成することができ、得られる複合体用発泡体の表面平滑性を向上させることができる。複合体用発泡体は、その表面平滑性に優れていることから、加熱状態の表面シートを押圧し積層一体化させても、表面シートに皺又は伸びなどを発生させることなく、表面シートを美麗な状態に複合体用発泡体の表面に積層一体化させることができ、美麗な外観を有する複合体を得ることができる。
【００６６】
焼結金属としては、特に限定されず、例えば、ステンレス系焼結金属、銅系焼結金属などが挙げられ、空隙率が高く、線膨張係数が低いことから、ステンレス系焼結金属が好ましい。焼結金属に形成されている微細孔の直径は２〜１５０μｍが好ましく、４０〜１５０μｍがより好ましい。
【００６７】
金型のキャビティ内に供給する加熱媒体のゲージ圧力は、低すぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させて得られた二次発泡粒子同士の熱融着性が低下し、発泡成形体を得ることができず、或いは、二次発泡粒子同士の熱融着性が低下していることから、複合体用発泡体の機械的強度の不足のために、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化して複合体を得ることができないことがあり、又、複合体を得ることができたとしても、外観及び機械的強度の低い複合体しか得ることができないことがあり、高すぎると、加熱媒体の圧力によって、得られる発泡成形体の表面が押しつぶされ、得られる複合体用発泡体の外観が低下し、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化させて得られる複合体の外観が低下することがあるので、０．０５〜０．１５ＭＰａが好ましく、０．０５〜０．１２ＭＰａがより好ましく、０．０６〜０．１２ＭＰａが特に好ましい。
【００６８】
金型のキャビティ内に加熱媒体を供給する総時間は、短すぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させて得られた二次発泡粒子同士の熱融着性が低下し、発泡成形体を得ることができず、或いは、二次発泡粒子同士の熱融着性が低下していることから、複合体用発泡体の機械的強度の不足のために、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化して複合体を得ることができないことがあり、又、複合体を得ることができたとしても、外観及び機械的強度の低い複合体しか得ることができないことがあり、長すぎると、得られる発泡成形体の表面に熱収縮が生じ、その結果、得られる複合体用発泡体の表面に凹凸が生じ、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化させて得られる複合体の外観が低下することがあるので、３０〜９００秒が好ましく、３５〜８００秒がより好ましい。
【００６９】
金型のキャビティ内に供給する加熱媒体の温度は、低すぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させて得られた二次発泡粒子同士の熱融着性が低下し、発泡成形体を得ることができず、或いは、二次発泡粒子同士の熱融着性が低下していることから、複合体用発泡体の機械的強度の不足のために、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化して複合体を得ることができないことがあり、又、複合体を得ることができたとしても、外観及び機械的強度の低い複合体しか得ることができないことがあり、高すぎると、熱可塑性樹脂発泡粒子の二次発泡と同時に二次発泡粒子の結晶化度も高くなり、二次発泡粒子同士の熱融着性が低下し、又は、得られる複合体用発泡体の外観若しくは機械的強度が低下することがあるので、１００〜１３０℃が好ましく、１０５〜１２８℃がより好ましく、１１２〜１２８℃が特に好ましい。
【００７０】
得られた発泡成形体を構成している熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含む場合、発泡成形体において、表面部の結晶化度が低すぎると、得られる複合体用発泡体の耐熱性が低下して、複合体用発泡体が加熱状態の表面シートによって加熱された場合に、複合体用発泡体が膨張又は収縮して変形し、その結果、表面シートに皺又は伸びが発生するなどして得られる複合体の外観が低下することがある。表面部の結晶化度が高すぎると、得られる複合体用発泡体が硬くなりすぎて脆くなることがある。従って、発泡成形体の表面部の結晶化度は１６〜３０％が好ましく、２０〜２９％がより好ましい。なお、発泡成形体の表面部の定義及び表面部の結晶化度の測定方法は、後述する複合体用発泡体における表面部の定義及び表面部の結晶化度の測定方法と同様であるのでその説明を省略する。
【００７１】
得られた発泡成形体を熟成させて発泡成形体中に含有されている発泡剤の量を低減させて複合体用発泡体を得る。発泡成形体を熟成させる際の雰囲気温度は、低すぎると、発泡成形体中に含有されている発泡剤の量を低減させることができないことがあり、高すぎると、発泡成形体に変形を生じて、得られる複合体用発泡体の外観が低下することがあるので、４０〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。
【００７２】
発泡成形体を熟成させる時間は、短すぎると、発泡成形体中に含有されている発泡剤の量を低減させることができないことがあり、長すぎると、発泡成形体の熟成温度によっては発泡成形体に変形を生じて、得られる複合体用発泡体の外観が低下することがあるので、４８〜２１６時間が好ましく、７２〜１６８時間がより好ましい。
【００７３】
複合体用発泡体を真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率（以下、単に「寸法変化率」ということがある）は、その絶対値が大きくなると、加熱状態の表面シートを複合体用発泡体の表面に押圧した時に、表面シートの熱によって複合体用発泡体が膨張又は収縮し、複合体用発泡体の変形に伴って複合体用発泡体の表面平滑性が低下し、その結果、複合体用発泡体の表面に積層一体化した表面シートに皺又は伸びが生じ、又は、複合体用発泡体の変形が複合体用発泡体中に含まれている残存発泡剤による場合には、複合体用発泡体と表面シートとの対向面間に発泡剤が溜まり、表面シートに膨れが生じ、得られる複合体の外観が低下する。従って、複合体用発泡体において、真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率は、−１〜１％に限定され、−０．８〜０．８％が好ましく、−０．５〜０．５％がより好ましい。
【００７４】
複合体用発泡体における真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率は下記の要領で測定された値をいう。複合体用発泡体から縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚み３０ｍｍの直方体形状の試験片を切り出し、試験片を２３℃、相対湿度６０％にて２４時間に亘って静置する。この試験片の厚みを任意の三カ所において測定し、これらの三カ所の厚みの相加平均値を試験片の「加熱前寸法」とする。
【００７５】
次に、試験片を１００℃に保持されたオーブン内に供給した後、オーブン内を真空度０．１ＭＰａとした上で試験片をオーブン内に１５分間に亘って放置した。しかる後、試験片をオーブンから取り出して常圧下、２３℃、相対湿度６０％にて１時間に亘って放置した。試験片の厚みを加熱前に測定した同一の三カ所において測定し、これらの三カ所の厚みの相加平均値を試験片の「加熱後寸法」とする。寸法変化率を下記式に基づいて算出する。寸法変化率が負の値となった場合には試験片は収縮している。寸法変化率が正の値となった場合には試験片は膨張している。なお、オーブンとしては、ＴＡＢＡＩ  ＥＳＰＥＣ  ＣＯＲＰ社から商品名「ＬＨＶ−１１２」にて市販されている真空オーブンを用いることができる。
寸法変化率（％）＝１００×（加熱後寸法−加熱前寸法）／加熱前寸法
【００７６】
複合体用発泡体中における残存発泡剤量は、多すぎると、得られる複合体用発泡体の表面に加熱状態の表面シートを押圧して積層一体化させる際に、複合体用発泡体が表面シートによって加熱されて、複合体用発泡体が発泡することによって変形して表面平滑性が低下し、又は、複合体用発泡体とこの複合体用発泡体の表面に積層一体化する表面シートとの界面に複合体用発泡体から発生したガスが溜まり、表面シートに皺又は伸びが発生するなどして表面シートを複合体用発泡体の表面に美麗な状態に積層一体化させることができないことがあるので、複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．７重量部以下が好ましく、０．０５〜０．７重量部がより好ましく、０．１〜０．６重量部が特に好ましい。
【００７７】
複合体用発泡体中の残存発泡剤量は、熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量を測定する場合と同様の要領で測定することができる。具体的には、複合体用発泡体から１０〜３０ｍｇの試験片を採取し、この試験片中に含まれている発泡剤の含有量Ｗ3を熱可塑性樹脂発泡粒子中の発泡剤の含有量を測定する場合と同様の要領で測定する。
【００７８】
試験片を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対する発泡剤の含有量は下記式に基づいて算出することできる。
試験片を構成している熱可塑性樹脂の含有量Ｗ4
＝試験片の重量−試験片中の発泡剤の含有量Ｗ3
複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対する発泡剤の含有量（重量部）＝１００×Ｗ3／Ｗ4
【００７９】
複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含む場合、複合体用発泡体において、表面部の結晶化度が低すぎると、複合体用発泡体の耐熱性が低下して、複合体用発泡体が加熱状態の表面シートによって加熱された場合に、複合体用発泡体が膨張又は収縮して変形し、その結果、表面シートに皺又は伸びが発生するなどして得られる複合体の外観が低下することがある。表面部の結晶化度が高すぎると、複合体用発泡体が硬くなりすぎて脆くなることがある。従って、複合体用発泡体の表面部の結晶化度は１６〜３０％が好ましく、２０〜２９％がより好ましい。
【００８０】
なお、複合体用発泡体の表面とこの表面に対して垂直方向に２ｍｍだけ入った部分との間に存在する複合体用発泡体部分を表面部とする。複合体用発泡体の表面部から厚みが２ｍｍで且つ重量が３〜１０ｍｇの直方体形状の試料を切り出す。次に、この試料をその厚み２ｍｍを維持し且つ重量が約２ｍｇの直方体形状となるように切除して表面試料を作製する。
【００８１】
別に用意した４個の複合体用発泡体からも上述と同様の要領で表面試料を作製し、表面試料を合計５個作製した。
【００８２】
表面試料の結晶化度を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いてＪＩＳ  Ｋ７１２１に記載の測定方法に準拠して１０℃／分の昇温速度にて昇温しながら測定された１ｍｇ当たりの結晶化熱量及び１ｍｇ当たりの融解熱量に基づいて算出することができる。なお、ΔＨ0は、１００％結晶化している場合の理論融解熱量〔完全結晶融解熱量（理論値）〕を意味する。５個の表面試料のそれぞれの結晶化度の相加平均値を複合体用発泡体の表面部の結晶化度とする。
【００８３】
表面部の結晶化度（％）
＝１００×（│融解熱量(mJ/mg)│−│結晶化熱量(mJ/mg)│）／ΔＨ0
【００８４】
複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂が非晶性樹脂を含む場合、非晶性樹脂のガラス転移温度が低すぎると、複合体用発泡体の耐熱性が低下して、複合体用発泡体が加熱状態の表面シートによって加熱された場合に、複合体用発泡体が膨張又は収縮して変形し、その結果、表面シートに皺又は伸びが発生するなどして得られる複合体の外観が低下することがある。従って、非晶性樹脂のガラス転移温度は１００℃以上が好ましく、１０５℃以上がより好ましく、１１０℃以上が特に好ましい。
【００８５】
非晶性樹脂のガラス転移温度はＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した値をいう。例えば、示差走査熱量計装置（エスアイアイナノテクノロジー社製  商品名「ＤＳＣ６２２０型」）を用い、アルミニウム製の測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充填して、窒素ガス流量２０ｍＬ／分の条件下にて試料を昇温速度２０℃／分にて３０℃から２００℃まで昇温させ１０分間保持後、試料を加熱炉から取り出して２５±１０℃の空気中にて放冷させた後、昇温速度２０℃／分にて３０℃から２００℃まで加熱した際のＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線におけるＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７に規定の補外ガラス転移開始温度をガラス転移温度Ｔｇとする。なお、本発明では、ＤＳＣ曲線のガラス転移の階段状変化部分においてガラス転移温度Ｔｇを算出するが、縦軸方向における低温側のベースラインと高温側のベースラインの差Δ（ｍＷ）が０．０２ｍＷ以下である場合はガラス転移の階段状変化とみなさない。
【００８６】
複合体用発泡体の見掛け密度は、小さいと、複合体用発泡体の圧縮強さなどの機械的強度が低下することがあり、大きいと、複合体用発泡体の軽量性が低下することがあるので、０．０５〜０．７ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．０８〜０．７ｇ／ｃｍ3がより好ましい。なお、複合体用発泡体の見掛け密度は、複合体用発泡体の重量を複合体用発泡体の見掛け体積で除した値をいう。なお、複合体用発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック及びゴム− 見掛け密度の測定」に準拠して測定した値をいう。
【００８７】
複合体用発泡体の連続気泡率は、低すぎると、加熱された表面シートが複合体用発泡体の表面に接触した時に、複合体用発泡体の表面が膨らみ易くなり、得られる複合体の外観が低下することがあり、高すぎると、加熱状態の表面シートを減圧下にて複合体用発泡体の表面に押圧した場合に、表面シートが複合体用発泡体を構成している二次発泡粒子間に形成されている凹部内に吸引されてしまい、表面シートに皺が発生するなどして複合体の外観が低下することがあるので、１〜１５％が好ましく、１．５〜１３％がより好ましく、２〜１０％が特に好ましい。なお、複合体用発泡体の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に記載の測定方法に準拠して下記の要領で測定される。
【００８８】
先ず、複合体用発泡体の見掛け上の体積を測って見掛け体積Ｆ（ｃｍ3）とする。次に、複合体用発泡体の実際試料体積Ｇ（ｃｍ3）を体積測定空気比較式比重計を用いて１−１／２−１気圧法により測定する。なお、体積測定空気比較式比重計は、例えば、東京サイエンス社から商品名「１０００型」にて市販されている。そして、複合体用発泡体の見掛け体積Ｆ（ｃｍ3）と発泡体の実際試料体積Ｇ（ｃｍ3）に基づいて下記式により発泡体の連続気泡率を算出することができる。
連続気泡率（％）＝１００×（Ｆ−Ｇ）／Ｆ
【００８９】
複合体用発泡体の表面の算術平均粗さＲａは、大きすぎると、加熱状態の表面シートを複合体用発泡体の表面に積層一体化する時に、表面シートが複合体用発泡体の表面に沿って追従することができず、表面シートに皺又は伸びなどが発生して複合体の外観が低下することがあるので、２５μｍ以下が好ましく、２２μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下が特に好ましい。
【００９０】
なお、複合体用発泡体の表面の算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４「表面粗さ−定義及び表示」に準拠して測定された値をいう。例えば、高精度レーザー測定器（キーエンス社製  商品名「ＬＴ−９０００」）と粗さ測定システム（コムス社製  商品名「ＭＡＰ−２ＤＳ」）とを備えた測定装置を用いて基準長さ０．８ｍｍ、評価長さ１０ｍｍ、測定ピッチ２μｍ、速度５００μｍ／秒の条件下にて測定することができる。
【００９１】
次に、本発明の複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化する方法の一例を説明する。複合体用発泡体の表面に表面シートを積層一体化するための真空成形装置６を説明する。
【００９２】
図３に示したように、真空成形装置６は、上側成形部材61と下側成形部材62とを有し、上側成形部材61は下方に開口する上側成形室61aを有していると共に、下側成形室62は上方に開口する下側成形室62aを有している。
【００９３】
そして、上側成形部材61は駆動部材７によって下側成形部材62に対して相対的に上下方向に変位可能に構成されており、上側成形部材61を下方に変位させると、上下成形部材61、62の上下成形室61a、62aの開口部同士が合致して、上下成形室61a、62aが一つの気密的に密閉された結合成形室63を形成するように構成されている。
【００９４】
下側成形部材62内には複合体用発泡体Ｊを載置するためのテーブル62bが配設されている一方、上側成形部材61内には、後述するように、下側成形部材62の下側成形室62aの開口端に張った状態に配設された表面シートＫを加熱するためのヒーター61bが配設されている。なお、テーブル62bは駆動部材８によって上下方向に変位可能に構成されている。
【００９５】
更に、上下成形部材61、62の上下成形室61a、62aには、上下成形室61a、62a内の空気を吸引して減圧状態とするための図示しない真空ポンプが接続されていると共に、上下成形室61a、62a内に空気を供給して上下成形室61a、62a内の減圧状態を解除するための開閉自在な開放弁（図示せず）が上下成形室61a、62aに設けられている。
【００９６】
上記真空成形装置６を用いて複合体用発泡体Ｊの表面に表面シートＫを積層一体化する要領を説明する。先ず、図３に示したように、下側成形部材62の下側成形室62a内のテーブル上に複合体用発泡体Ｊを載置した後、下側成形部材62の下側成形室62aの開口端に表面シートＫを全面的に張った状態に配設する。なお、表面シートＫは、下側成形室62aの開口端に配設されたチャック体62cによって把持されている。上下成形部材61、62の開放弁は閉止されている。
【００９７】
ここで、表面シートＫは、加熱状態において複合体用発泡体の表面に押圧された時に複合体用発泡体の表面に沿って変形することができればよい。表面シートＫとしては、例えば、熱可塑性樹脂フィルムなどの合成樹脂フィルム、繊維強化プラスチックシートなどが挙げられ、熱可塑性樹脂フィルム、繊維強化プラスチックシートが好ましい。繊維強化プラスチックシートの表面に合成樹脂フィルムを積層一体化したシートを表面シートとして用いてもよい。
【００９８】
熱可塑性樹脂フィルムを構成している熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、ＡＢＳ樹脂などが挙げられ、耐熱性、成形性、耐久性に優れていることから、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂が好ましい。
【００９９】
繊維強化プラスチックシートは、強化繊維に強化用合成樹脂が含浸されてなる。含浸させた強化用合成樹脂によって、強化繊維同士を結着一体化させることができる。表面シートとして繊維強化プラスチックシートを用いることによって、得られる複合体は優れた機械的強度を有する。
【０１００】
繊維強化プラスチックシートを構成している強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維；ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられ、繊維強化プラスチックシートが軽量であるにもかかわらず優れた機械的強度を有していることから、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。なお、強化繊維は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【０１０１】
強化繊維に含浸させる強化用合成樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れが用いられてもよいが、熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられ、耐熱性、衝撃吸収性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂には、硬化剤、硬化促進剤などの添加剤が含有されていてもよい。なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【０１０２】
又、熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂、アミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、複合体用発泡体との接着性又は繊維強化プラスチックシートを構成している強化繊維同士の接着性に優れていることから、ポリエステル系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂が好ましい。なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【０１０３】
熱可塑性エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物同士の重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。具体的には、熱可塑性エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。なお、熱可塑性エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【０１０４】
熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなどが挙げられる。ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【０１０５】
繊維強化プラスチックシート中における強化繊維の含有量は３０〜８０重量％が好ましく、３０〜６０重量％がより好ましい。強化繊維の含有量が少なすぎると、繊維強化プラスチックシートの曲げ弾性率などの機械的強度が低下して、複合体の耐衝撃性などの機械的強度を十分に向上させることができない虞れがある。強化繊維の含有量が多すぎると、強化繊維同士の結着性や、繊維強化プラスチックシートと複合体用発泡体との接着性が不十分となり、繊維強化プラスチックシートの曲げ弾性率などの機械的強度や複合体の耐衝撃性を十分に向上させることができない虞れがある。
【０１０６】
表面シートの厚みは、薄すぎると、表面シートに容易に皺が生じてしまうことがあり、取り扱い性が低下し、又は、複合体用発泡体の表面に形成された軽微な凹凸が表面シートに転写され、複合体用発泡体の外観が低下することがあり、厚すぎると、複合体用発泡体の軽量性が低下するばかりでなく、真空成形時に自重によって垂れ下がり、複合体用発泡体の表面に表面シートを積層する際に表面シートに皺が生じることがあるので、０．１〜１ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましく、０．２〜０．５ｍｍが特に好ましい。
【０１０７】
表面シートの表面には加飾のために印刷層が形成されていてもよい。表面シートの裏面には、複合体用発泡体の表面に表面シートをより強固に一体化させることができるので接着剤層が形成されていることが好ましい。接着剤層を構成している接着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系感圧式接着剤、ゴム系感圧式接着剤の他に、アクリル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ナイロン系などのホットメルト型接着剤が挙げられる。接着剤としては、耐熱性及び接着性に優れていることから、アクリル系感圧式接着剤、アクリル系ホットメルト型接着剤、ポリエステル系ホットメルト型接着剤が好ましい。接着剤層の厚みは０．０５〜０．２ｍｍが好ましい。
【０１０８】
表面シートに形成された印刷層上にこの印刷層を保護するために保護層が形成されていてもよい。保護層は印刷層の視認性を損なうことがないように透明であることが好ましい。保護層は通常、合成樹脂から構成されている。合成樹脂としては、特に限定されず、例えば、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂が好ましい。保護層の厚みは０．０５〜０．１ｍｍが好ましい。保護層には、必要に応じて熱安定剤や光安定剤が配合されてもよい。
【０１０９】
次に、図４に示したように、駆動部材７を駆動させて上側成形部材61を下方に向かって変位させて、上下成形部材61、62の上下成形室61a、62aの開口端同士を合致させて上下成形室61a、62aを気密的に密閉状態とし一つの結合成形室63を形成する。結合成形室63を構成している上下成形室61a、62aは、表面シートＫによって互いに気密的に完全に区画、分離されている。
【０１１０】
しかる後、図５に示したように、真空成形装置６の結合成形室63、即ち、上下成形室61a、62aから開放弁を通じて空気を吸引、除去して上下成形室61a、62aを共に、大気圧未満の減圧状態（好ましくは真空度０．０３〜０．１ＭＰａ）とする。次に、上側成形部材61の上側成形室61a内に配設したヒーター61bを作動させて表面シートＫを加熱する。
【０１１１】
次に、図６に示したように、表面シートＫが加熱されて軟化状態となった時点で、下側成形室62a内に配設したテーブル62bを駆動部材８を駆動させて上方に向かって変位させて、テーブル62b上に載置した複合体用発泡体Ｊを表面シートＫに向かって押圧させ、表面シートＫの一部を複合体用発泡体Ｊに密着させた状態とする。
【０１１２】
この状態を維持したまま、上側成形部材61の上側成形室61a内に開放弁を開放することによって空気を供給し減圧状態を解除して上側成形室61a内を常圧状態とする。すると、下側成形部材62の下側成形室62a内は減圧状態であることから、表面シートＫは、圧力差によって複合体用発泡体Ｊに向かって吸引、押圧されて複合体用発泡体Ｊの表面に沿って密着した状態に積層される（図７参照）。なお、表面シートＫの裏面、即ち、複合体用発泡体Ｊに対向した面に接着剤層が形成されている場合には、この接着剤層によって表面シートＫは複合体用発泡体Ｊの表面に更に強固に積層一体化される。
【０１１３】
次に、表面シートＫを必要に応じて冷却させると共に、下側成形部材62の下側成形室62a内に開放弁を開放することによって空気を供給し減圧状態を解除して下側成形室61a内を常圧状態とした後に、図８に示したように、駆動部材７を駆動させることによって上側成形部材61を上方に変位させて、上側成形部材61と下側成形部材62とを分離させた後、表面シートＫを複合体用発泡体Ｊの表面に積層一体化していない部分において切断して複合体Ｌを取り出す。
【０１１４】
本発明の複合体用発泡体は、真空度０．１ＭＰａで且つ１００℃の雰囲気中に１５分間に亘って放置した時の寸法変化率が−１〜１％であることから、加熱状態の表面シートが減圧下にて複合体用発泡体の表面に接触したとしても、複合体用発泡体が膨張又は収縮することによって変形するようなことは略なく、変形が原因となって複合体用発泡体の表面平滑性が損なわれることもない。従って、複合体用発泡体の表面に、加熱状態の表面シートを積層一体化させるにあたって、複合体用発泡体の膨張に起因して表面シートが大きく延ばされ、又は、複合体用発泡体が収縮することによって表面シートに弛みが生じるようなことはなく、複合体用発泡体の表面に表面シートを皺や弛みのない状態に美麗に積層一体化させることができ、外観の美麗な複合体を得ることができる。
【０１１５】
上述のように、加熱状態の表面シートを複合体用発泡体の表面に向かって吸引、押圧させることによって、一度の工程で複合体用発泡体の表面を一枚の表面シートで被覆することができ、継ぎ目のない表面シート、即ち、一枚の表面シートで複合体用発泡体の大部分（複合体用発泡体の表面積の好ましくは３０〜９０％）が被覆された複合体を容易に製造することができる。
【０１１６】
特に、本発明の複合体用発泡体は、減圧下において、加熱された表面シートによる熱にもかかわらず、膨張又は収縮などの変形を殆ど生じないので、複合体用発泡体が複雑な形状をしている場合にあっても、複合体用発泡体の表面に表面シートを皺や弛みのない美麗な状態にて所望部分に積層一体化させることができ、よって、本発明の複合体用発泡体によれば、所望形状を有する美麗な外観を有する複合体を容易に製造することができる。
【０１１７】
このようにして得られた複合体は、美麗な外観を有している共に一部に軽量性に優れた複合体用発泡体を含み、軽量性に優れており、軽量性及び外観性の双方が要求される、自動車、航空機、鉄道車輛又は船舶などの輸送機器分野、家電分野、情報端末分野、家具の分野などの広範な用途に用いることができる。
【０１１８】
例えば、複合体は、輸送機器の部品、及び、輸送機器の本体を構成する構造部材を含めた輸送機器構成用部材、ヘルメット用緩衝材、農産箱、保温保冷容器などの輸送容器、部品梱包材として好適に用いることができる。
【発明の効果】
【０１１９】
本発明の複合体用発泡体は、上述の如き構成を有しており、その表面に表面シートを皺、伸び、弛み又は破断なく美麗な状態で積層一体化させることができ、外観性及び軽量性に優れた複合体を製造することができる。
【０１２０】
更に、本発明の複合体用発泡体は、金型のキャビティ内において熱可塑性樹脂発泡粒子を二次発泡させてなる二次発泡粒子同士を熱融着一体化させて製造されたものであるから、キャビティ形状を変化させることによって所望形状とすることができ、所望形状を有する複合体を製造することができる。
【０１２１】
本発明の複合体用発泡体において、熱可塑性樹脂発泡粒子が結晶性樹脂を含有し、表面部の結晶化度が１６〜３０％であると共に、残存発泡剤量が複合体用発泡体を構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．７重量部以下である場合には、複合体用発泡体の表面がより耐熱性に優れており表面シートの熱によって膨張又は収縮などの変形がより確実に防止することができる。更に、複合体用発泡体の残存発泡剤量が少ないことから、加熱状態の表面シートが接触した場合にあっても、複合体用発泡体中からガスが発生して、複合体用発泡体と表面シートとの界面にガスが溜まることは殆どなく、複合体用発泡体の表面に表面シートをより密着させた状態に積層一体化させることができ、更に外観の優れた複合体を製造することができる。
【０１２２】
本発明の複合体用発泡体において、連続気泡率が１〜１５％である場合には、加熱状態の表面シートを圧力差によって複合体用発泡体の表面に向かって吸引、押圧させた場合にあっても、複合体用発泡体の内部の気泡が表面に開口していることに起因して複合体用発泡体の気泡が減圧状態となり、複合体用発泡体の表面に積層させた表面シートの一部が複合体用発泡体の気泡内に吸引されることによって皺が発生することを略防止することができ、よって、本発明の複合体用発泡体によれば、より外観の優れた複合体を製造することができる。
【０１２３】
本発明の複合体用発泡体において、表面の算術平均粗さＲａが２５μｍ以下である場合には、加熱状態の表面シートを複合体用発泡体の表面により密着させた状態で積層一体化させることができ、本発明の複合体用発泡体によれば、より外観の優れた複合体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の一例を示した模式断面図である。
【図２】マルチノズル金型を正面から見た模式図である。
【図３】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【図４】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【図５】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【図６】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【図７】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【図８】複合体用発泡体を用いて複合体を製造する工程の一部を示した模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０１２５】
以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本実施例に何ら限定されるものでない。
【０１２６】
（実施例１〜４、比較例１〜３）
図１及び図２に示した製造装置を用いた。先ず、ポリエチレンテレフタレート（三井化学社製  商品名「ＳＡ−１３５」、融点：２４７．１℃）１００重量部、ポリエチレンテレフタレートにタルクを含有させてなるマスターバッチ（ポリエチレンテレフタレート含有量：６０重量％、タルク含有量：４０重量％）１．８重量部及び無水ピロメリット酸０．２重量部を含むポリエチレンテレフタレート組成物を口径が６５ｍｍで且つＬ／Ｄ比が３５の単軸押出機に供給して２９０℃にて溶融混練した。
【０１２７】
続いて、押出機の途中から、イソブタン３５重量％及びノルマルブタン６５重量％からなるブタンをポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して表１に示した量となるように溶融状態のポリエチレンテレフタレート組成物に圧入して、ポリエチレンテレフタレート中に均一に分散させた。
【０１２８】
しかる後、押出機の前端部において、溶融状態のポリエチレンテレフタレート組成物を２８０℃に冷却した後、押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型１の各ノズルからポリエチレンテレフタレート組成物を押出発泡させた。
【０１２９】
なお、マルチノズル金型１は、出口部11の直径が１ｍｍのノズルを２０個有しており、ノズルの出口部11は全て、マルチノズル金型１の前端面1aに想定した、直径が１３９．５ｍｍの仮想円Ａ上に等間隔毎に配設されていた。
【０１３０】
そして、回転軸２の後端部外周面には、２枚の回転刃５が回転軸２の周方向に１８０°の位相差でもって一体的に設けられており、各回転刃５はマルチノズル金型１の前端面1aに常時、接触した状態で仮想円Ａ上を移動するように構成されていた。
【０１３１】
更に、冷却部材４は、正面円形状の前部41aと、この前部41aの外周縁から後方に向かって延設され且つ内径が３２０ｍｍの円筒状の周壁部41bとからなる冷却ドラム41を備えていた。そして、供給管41d及び冷却ドラム41の供給口41cを通じて冷却ドラム41内に２０℃の冷却水42が供給されていた。冷却ドラム41内の容積は１７６８４ｃｍ3であった。
【０１３２】
冷却水42は、供給管41dから冷却ドラム41の周壁部41bの内周面に供給される際の流速に伴う遠心力によって、冷却ドラム41の周壁部41b内周面に沿って螺旋状を描くように前方に向かって進んでおり、冷却液42は、周壁部41bの内周面に沿って進行中に、徐々に進行方向に直交する方向に広がり、その結果、冷却ドラム41の供給口41cより前方の周壁部41bの内周面は冷却液42によって全面的に被覆された状態となっていた。
【０１３３】
そして、マルチノズル金型１の前端面1aに配設した回転刃５を２５００ｒｐｍの回転数で回転させてあり、マルチノズル金型１の各ノズルの出口部11から押出発泡されたポリエチレンテレフタレート押出物を回転刃５によって切断して略球状のポリエチレンテレフタレート粒子状切断物を製造した。ポリエチレンテレフタレート押出物は、マルチノズル金型１のノズルから押出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続する発泡途上の発泡部とからなっていた。そして、ポリエチレンテレフタレート押出物は、ノズルの出口部11の開口端において切断されており、ポリエチレンテレフタレート押出物の切断は未発泡部において行われていた。
【０１３４】
なお、上述のポリエチレンテレフタレート発泡粒子の製造にあたっては、先ず、マルチノズル金型１に回転軸２を取り付けず且つ冷却部材４をマルチノズル金型１から退避させておいた。この状態で、押出機からポリエチレンテレフタレート押出物を押出発泡させ、ポリエチレンテレフタレート押出物が、マルチノズル金型１のノズルから押出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続する発泡途上の発泡部とからなることを確認した。次に、マルチノズル金型１に回転軸２を取り付け且つ冷却部材４を所定位置に配設した後、回転軸２を回転させ、ポリエチレンテレフタレート押出物をノズルの出口部11の開口端において回転刃５で切断してポリエチレンテレフタレート粒子状切断物を製造した。
【０１３５】
上記ポリエチレンテレフタレート粒子状切断物は、回転刃５による切断応力によって外方或いは前方に向かって飛ばされ、冷却部材４の冷却ドラム41の内面に沿って流れている冷却水42にこの冷却水42の流れの上流側から下流側に向かって冷却水42を追うように冷却水42の表面に対して斜交する方向から衝突し、ポリエチレンテレフタレート粒子状切断物は冷却水42中に進入して直ちに冷却されてポリエチレンテレフタレート発泡粒子を得た。
【０１３６】
冷却されたポリエチレンテレフタレート発泡粒子は、冷却ドラム41の排出口41eを通じて冷却水42と共に排出された後、脱水機にて冷却水42と分離された。
【０１３７】
ポリエチレンテレフタレート発泡粒子の連続気泡率、嵩密度及び結晶化度を表１に示した。
【０１３８】
金型（雄金型と雌金型）を備えた型内発泡成形機を用意した。雄金型と雌金型とを型締めした状態において、雌雄金型間には内法寸法が縦３０ｍｍ×横３００ｍｍ×高さ３００ｍｍの直方体形状のキャビティが形成されていた。なお、金型の加熱媒体供給口にはステンレス系焼結金属が配設されていた。
【０１３９】
型内発泡成形機の金型のキャビティ内にポリエチレンテレフタレート発泡粒子を充填して金型を型締めした。しかる後、金型のキャビティ内に表１に示した温度の水蒸気を表１に示したゲージ圧力にて表１に示した時間だけ供給してポリエチレンテレフタレート発泡粒子を二次発泡させた（第一発泡工程）後、金型のキャビティ内に更に表１に示した温度の水蒸気を表１に示したゲージ圧力にて表１に示した時間だけ供給してポリエチレンテレフタレート発泡粒子を二次発泡させ（第二発泡工程）、ポリエチレンテレフタレート発泡粒子を二次発泡させて得られた二次発泡粒子同士をこれらの発泡圧力によって熱融着一体化させて縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×高さ３０ｍｍの直方体形状の発泡成形体を得た。
【０１４０】
次に、金型のキャビティ内に冷却水を供給して発泡成形体を冷却した後にキャビティを開いて発泡成形体を得た。
【０１４１】
得られた発泡成形体を大気圧下において６０℃にて表１に示した時間だけ放置して熟成する（熟成工程）ことによって複合体用発泡体を得た。
【０１４２】
得られた複合体用発泡体の寸法変化率、表面部の結晶化度、残存発泡剤量、連続気泡率及び表面の算術平均粗さＲａを上述の要領で測定し、その結果を表１に示した。
【０１４３】
図３に示した真空成形装置（布施真空株式会社製  三次元表面加飾技術（ＴＯＭ；Ｔｈｒｅｅ−Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ  Ｏｖｅｒｌａｙ  Ｍｏｌｄ）成形機ＮＧＦ−０６０９）６を用意した。先ず、図３に示したように、下側成形部材62の下側成形室62a内のテーブル上に複合体用発泡体Ｊを載置した後、下側成形部材62の下側成形室62aの開口端にチャック体62c、62cを用いて合成樹脂フィルムＫを全面的に張った状態に配設した。なお、合成樹脂フィルムＫは、シーアイ化成社から商品名「ベルビアンＳＷ−１０７」にて市販されている合成樹脂フィルムを用いた。この合成樹脂フィルムＫは、厚みが０．１５ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂フィルムから形成されており、裏面には５０μｍのアクリル系接着剤を含む粘着剤層が全面的に形成されていた。合成樹脂フィルムＫの接着剤層が複合体用発泡体Ｊ側となるようにした。
【０１４４】
次に、図４に示したように、駆動部材７を駆動させて上側成形部材61を下方に向かって変位させて、上下成形部材61、62の上下成形室61a、62aの開口端同士を合致させて上下成形室61a、62aを気密的に密閉状態とし一つの結合成形室63を形成した。結合成形室63を構成している上下成形室61a、62aは、合成樹脂フィルムＫによって互いに気密的に完全に区画、分離されている。
【０１４５】
しかる後、図５に示したように、真空成形装置６の結合成形室63、即ち、上下成形室61a、62aから空気を吸引、除去して上下成形室61a、62aを共に真空度０．１ＭＰａの減圧状態とした。次に、上側成形部材61の上側成形室61a内に配設したヒーター61bを作動させて合成樹脂フィルムＫを９５℃に加熱した。
【０１４６】
次に、図６に示したように、合成樹脂フィルムＫが９５℃に加熱されて柔軟な状態となった時点で、下側成形室62a内に配設したテーブル62bを上方に向かって変位させて、テーブル62b上に載置した複合体用発泡体Ｊを合成樹脂フィルムＫに向かって押圧させて、合成樹脂フィルムＫの一部を複合体用発泡体Ｊに密着させた状態とした。
【０１４７】
この状態を維持したまま、上側成形部材61の上側成形室61a内に開放弁を開放させることによって空気を供給し減圧状態を解除して上側成形室61a内を常圧状態とし、合成樹脂フィルムＫを上下成形室61a、62aの圧力差によって複合体用発泡体Ｊに向かって吸引、押圧させて複合体用発泡体Ｊの表面に沿って密着させた状態に積層させた（図７参照）。
【０１４８】
次に、合成樹脂フィルムＫを冷却させた後に、図８に示したように、駆動部材７を駆動させることによって上側成形部材61を上方に変位させて、上側成形部材61と下側成形部材62とを分離させた後、合成樹脂フィルムＫを複合体用発泡体Ｊの表面に積層一体化していない部分において切断して複合体Ｌを取り出した。
【０１４９】
（実施例５）
合成樹脂フィルムの代わりに、厚みが０．２３ｍｍの炭素繊維強化プラスチックシート（三菱レイヨン社製    商品名「パイロフィルプリプレグ  ＴＲ３５２３  ３８１ＧＭＰ」）を用い、炭素繊維強化プラスチックシートを１０５℃に加熱したこと以外は実施例１と同様にして複合体Ｌを作製した。なお、炭素繊維強化プラスチックシートは、炭素繊維に熱硬化性エポキシ樹脂を含浸させてなるものであった。炭素繊維強化プラスチックシート中、熱硬化性エポキシ樹脂の含有量は４０重量％であった。
【０１５０】
（実施例６）
ポリエチレンテレフタレート組成物の代わりに、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＭ２９０」、スチレン単位の含有量：８４重量％、メタクリル酸単位の含有量：１１重量％、メタクリル酸メチル単位の含有量：５重量％、ガラス転移温度：１２４℃）１００重量部、及び、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＭ２９０」、スチレン単位の含有量：８４重量％、メタクリル酸単位の含有量：１１重量％、メタクリル酸メチル単位の含有量：５重量％、ガラス転移温度：１２４℃）にタルクを含有させてなるマスターバッチ（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体含有量：６０重量％、タルク含有量：４０重量％）１．０重量部を含むスチレン系樹脂組成物を用いたこと、押出機の途中から、イソブタン３５重量％及びノルマルブタン６５重量％からなるブタンをスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体１００重量部に対して３重量部となるように溶融状態のスチレン系樹脂組成物に圧入して、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体中に均一に分散させ、押出機の前端部において、溶融状態のスチレン系樹脂組成物を２００℃に冷却した後、押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型１の各ノズルからスチレン系樹脂組成物を押出発泡させたこと以外は実施例１と同様にして複合体Ｌを作製した。
【０１５１】
（実施例７）
ポリエチレンテレフタレート組成物の代わりに、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＭ２９０」、スチレン単位の含有量：８４重量％、メタクリル酸単位の含有量：１１重量％、メタクリル酸メチル単位の含有量：５重量％、ガラス転移温度：１２４℃）１００重量部、及び、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体（ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＭ２９０」、スチレン単位の含有量：８４重量％、メタクリル酸単位の含有量：１１重量％、メタクリル酸メチル単位の含有量：５重量％、ガラス転移温度：１２４℃）にタルクを含有させてなるマスターバッチ（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体含有量：６０重量％、タルク含有量：４０重量％）１．０重量部を含むスチレン系樹脂組成物を用いたこと、押出機の途中から、イソブタン３５重量％及びノルマルブタン６５重量％からなるブタンをスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体１００重量部に対して３重量部となるように溶融状態のスチレン系樹脂組成物に圧入して、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体中に均一に分散させ、押出機の前端部において、溶融状態のスチレン系樹脂組成物を２００℃に冷却した後、押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型１の各ノズルからスチレン系樹脂組成物を押出発泡させたこと以外は実施例５と同様にして複合体Ｌを作製した。
【０１５２】
得られた複合体について、表面シートの被覆率及び外観を下記の方法で測定し、その結果を表１に示した。
【０１５３】
（表面シートの被覆率）
複合体用発泡体の全表面積Ｓ1を測定すると共に、複合体用発泡体のうち、表面シートによって被覆されている部分の全表面積Ｓ2を測定し、下記式に基づいて算出した。
表面シートの被覆率（％）＝１００×Ｓ2／Ｓ1
【０１５４】
（外観）
複合体の表面に形成された山と谷の高さをＪＩＳ Ｂ０６０１「製品の幾何特性仕様−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」-（年度２００１）に準拠して高精度レーザー測定器（キーエンス社製  商品名「ＬＴ−９０００」）と粗さ測定システム（コムス社製  商品名「ＭＡＰ−２ＤＳ」）とを備えた測定装置を用いて基準長さ０．８ｍｍ、評価長さ１００ｍｍ、測定ピッチ２μｍ、速度５００μｍ／秒の条件下にて測定した。具体的には、複合体から縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×高さ１０ｍｍの試験片を切り出し、この試験片の表面シートの任意の１０カ所の表面において、山と谷の高さを測定し、山と谷の高さが０．１０ｍｍ以上である部分の総数を数え、下記基準に基づいて評価した。
◎：０個であった。
○：１個以上で且つ１０個未満であった。
×：１０個以上であった。
【０１５５】
【表１】
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【符号の説明】
【０１５６】
１     ノズル金型
２     回転軸
３     駆動部材
４     冷却部材
41     冷却ドラム
42     冷却液
５     回転刃
Ｊ     複合体用発泡体
Ｋ     表面シート
Ｌ     複合体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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