(57)【要約】【課題】本発明は、電線用端子及び電線付きの端子の製造を容易に行うことができるようにしつつ、電線と電線用端子の間における導電性を確実に確保することを目的とする。【解決手段】本発明の電線用端子１００は、電線を挿入するための中空部を囲む筒状部３０を備える。筒状部３０は、電線を該電線用端子１００に固定すべく、外部から該電線に向かって圧力をかけるための押圧部３１と、非押圧部３２とを有する。非押圧部３２は、突当て部３３を有する。この突当て部３３には、電線が押圧部３０への圧力に応じて当該電線の軸方向に延伸したときに当該電線の先端部が突き当たる。突当て部３３は、薄肉部３３ｃを有し、この薄肉部３３には、電線に接する面に形成された凹部３３ｂを規定する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための中空部を囲む筒状部であって所定の板厚を有する導電性材料で構成された筒状部を備える電線用端子において、
前記筒状部は、前記電線を該電線用端子に固定すべく、外部から該電線に向かって圧力をかけるための押圧部と、非押圧部とを有し、
前記非押圧部は、前記電線が前記押圧部への圧力に応じて当該電線の軸方向に延伸したときに当該電線の先端部が突き当たるための突当て部を有し、かつ、
前記突当て部は、前記所定の板厚を有する等厚部と、前記電線に接する面に形成された凹部を規定する少なくとも１つの薄肉部とから成る、
ことを特徴とする、電線用端子。
【請求項２】
前記少なくとも１つの薄肉部は、前記等厚部に所定の間隔で形成された複数本の溝を規定し、当該溝の幅方向における寸法が、前記少なくとも１本の電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にあり、かつ、前記複数本の溝のうちの２本の溝の間の間隔が、前記１本の電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にある、
請求項１に記載の電線用端子。
【請求項３】
前記突当て部が規定する凹部の最も深い部分における深さ方向の寸法は、前記等厚部の板厚の２０％以下である、
請求項１又は２に記載の電線用端子。
【請求項４】
前記押圧部は、前記圧力がかけられる少なくとも１つの押圧面に、前記導電性材料の縁部同士を溶接するための溶接領域を含む、
請求項１から３までのいずれか１項に記載の電線用端子。
【請求項５】
前記少なくとも１つの押圧面は１つであり、
前記押圧部には、前記押圧面に前記中空部を介して対向する部分であって前記電線と接する面に少なくとも１つの凹部又は凸部が形成されている、
請求項４に記載の電線用端子。
【請求項６】
請求項１から５までのいずれか１項に記載の電線用端子と、当該電線用端子の筒状部に対してかけられた外部からの圧力によって当該電線用端子の筒状部の内周面にその側面及び先端部で接触した少なくとも１本の電線とを備えることを特徴とする、端子付きの電線。
【請求項７】
導体としての少なくとも１本の電線を、導電性材料で構成された電線用端子に固定することで電線付きの端子を製造する製造方法において、
請求項１から５までのいずれか１項に記載の電線用端子の筒状部の内側にある中空部に、導体としての少なくとも１本の電線を挿入する工程と、
前記電線が挿入された筒状部の押圧部に外部から圧力をかけることにより、当該電線を当該電線の軸方向に延伸させて、前記筒状部の非押圧部に形成された凹部に突き当てる工程と、
を含む、
ことを特徴とする、電線付きの端子の製造方法。
【請求項８】
請求項１から５までのいずれか１項に記載の電線用端子を形成するための導電性材料製の板状基材であって、
前記電線用端子の筒状部を展開したときの外形を含む外形を有し、かつ、
電線の先端部が突き当たるための凹部が形成されている、
ことを特徴とする、板状基材。
【請求項９】
請求項８に記載の板状基材が複数個配列された、打抜き用板状基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電線用端子、当該端子付きの電線、当該端子付きの電線の製造方法、並びに、当該電線用端子を形成するための板状基材及び当該板状基材が複数配列された打ち抜き用板状基材に関し、特に、導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための中空部を囲む筒状部であって所定の板厚を有する導電性材料で構成された筒状部を有する電線用端子、当該端子付きの電線、当該端子付きの電線の製造方法、並びに、当該電線用端子を形成するための板状基材及び当該板状基材が複数配列された打ち抜き用板状基材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用組み電線における電線接続部では、導体としての電線を電線用端子でカシメることにより当該電線用端子に圧着する形式が一般的である。通常、組み電線には銅製又は銅合金製の電線が用いられるが、軽量化目的でアルミニウム製又はアルミニウム合金製の電線（アルミ電線）が使われることがある。圧着部では、一般に、電線が露出する構造（オープンバレル）となる。例えば、導体としてアルミ電線を用いた場合には、導体であるアルミニウム又はアルミニウム合金が露出し、その結果、導体そのものが腐食してしまうおそれがあった。これを防止するためには、アルミ電線を外界から遮蔽することが望ましい。
【０００３】
導体の腐食を確実に防止するためには、圧着部全体を樹脂によりモールドする方式（例えば、特許文献１参照）を採用することが考えられる。しかしながら、モールド成形を採用すると、モールド部によってコネクタハウジングのサイズが大きくなるので、組み電線全体を小型化することができない。また、モールド成形では、圧着後に個々の圧着部に対して処理するため、組み電線製造の工程数が大きく増すという課題、及び作業が煩雑であるという課題等がある。
【０００４】
上記の課題を解決する目的で、筒状に成形された２つの金属製部材（缶）をアルミ電線に被せた後に当該金属製部材を押圧することにより、アルミ電線を外界から遮蔽する技術（例えば、特許文献２参照）がある。しかしながら、そのような技術では、圧着前に個々の缶へ導体を装着するのが煩雑であるという課題、また、圧着時にワイヤバレル（加締片）で缶を破損してしまうと電線用端子に浸水経路が生じるという課題等がある。
【０００５】
以上の課題のうちの少なくとも１つを解決するためには、筒状に成形された１つの金属製部材に電線を挿入して該部材の側方から当該部材を押圧（カシメ）する技術を採用することが考えられる。これにより、圧着部を大型化させることなく電線を外界から遮蔽することができる。なお、筒状圧着部材の形成方法としては、一対のバレルのリップ部を突き合せ、突合せ部を溶接する方法、深絞り成型により管を一体に成型する方法、板状基材を筒状に加工し、板状基材の両端部が近接又は当接した部分をレーザ溶接により溶接して接合部とする方法（レーザ溶接）等が知られているが、処理速度の観点とコストの観点から、レーザ溶接を用いるのが好適である。
【０００６】
しかしながら、筒状に成形された筒状部材は、通常、接合部が設けられており、当該接合部における機械的強度が低いと、その後の押圧力に耐えられず、その結果、破壊するという課題、すなわち歩留まりが低いという課題がある。
【０００７】
ところで、特許文献３は、アルミニウム又はアルミニウム合金を構成材料とする圧縮接続端子を用いた圧縮接続方法ではクリープと呼ばれる現象に起因して接続部が破損する事態に至るという問題に鑑みて、接触端子の内面にらせん状のネジ溝を形成する技術を開示している。
【０００８】
また、特許文献４は、アルミニウム製又はアルミニウム合金製の電線に酸化被膜（より具体的には酸化被膜粉）が形成されることに起因して電気抵抗が高まるという課題に鑑みて、電線の先端部が圧着される圧着端子の圧着面（内底面）に肉厚部ともいえる突起部を設ける技術を開示している。そして、この特許文献４に記載の技術によれば、まだ押圧されていない端子の内側の空間において、突起部に当接した状態にある電線の束が旋回することにより、電線の先端部にある酸化被膜等の絶縁性を有する被膜（絶縁性被膜）が除去されることで、電気抵抗が高まるという課題が解決される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−２２２２４３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０７１７２号公報
【特許文献３】特開２０１０−２４４８９５号公報
【特許文献４】特開２００９−１７６５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献３，４に記載の技術においては、電線と電線用端子とを通電可能に接続するに際し、電線用端子に複雑な形状の溝又は突起部を形成する必要があるため、電線用端子の製造が容易ではないという課題（第１の課題）があるだけでなく、圧着に際して電線や電線用端子に過度の負荷がかかるため、製造時の破損等に起因して歩留まりが低下するという課題（第２の課題）がある。
【００１１】
そこで、本発明は、上述した第１及び第２の課題のうちの少なくとも１つを解決した電線用端子若しくは当該電線用端子を形成するための板状基材や打ち抜き用板状基材等を提供することを目的とするとともに、それら課題のうちの少なくとも１つを解決することができる方法を提供することを目的とする。具体的には、本発明の第１の目的は、電線用端子及び電線付きの端子の製造を容易に行うことができるようにしつつ、電線と電線用端子の間における導電性を確実に確保することにある。また、本発明の第２の目的は、電線用端子の強度の低下を抑制して、歩留まりの低下を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上述の課題の少なくとも１つを解決するため、又は、上述の目的の少なくとも１つを達成するために、例えば、以下に示す態様をとる。
【００１３】
本発明の第１の態様に係る電線用端子は、導体としての少なくとも１本の電線を挿入するための中空部を囲む筒状部であって所定の板厚を有する導電性材料で構成された筒状部を備える電線用端子において、前記筒状部は、前記電線を該電線用端子に固定すべく、外部から該電線に向かって圧力をかけるための押圧部と、非押圧部とを有し、前記非押圧部は、前記電線が前記押圧部への圧力に応じて当該電線の軸方向に延伸したときに当該電線の先端部が突き当たるための突当て部を有し、かつ、前記突当て部は、前記所定の板厚を有する等厚部と、前記電線に接する面に形成された凹部を規定する少なくとも１つの薄肉部とから成る、ことを特徴とする、電線用端子である。なお、本明細書においては、上記薄肉部が規定する凹部を「第１のセレーション」ともいう。
【００１４】
好ましくは、上記態様において、前記少なくとも１つの薄肉部は、前記等厚部に所定の間隔で形成された複数本の溝を規定し、当該溝の幅方向における寸法が、前記少なくとも１本の電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にあり、かつ、前記複数本の溝のうちの２本の溝の間の間隔が、前記１本の電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にある。すなわち、この好ましい態様においては、電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にある溝とそれに対応する凸部が所定の凹凸ピッチで配列されている。
【００１５】
好ましくは、上述した各態様において、前記突当て部が規定する凹部の最も深い部分における深さ方向の寸法は、前記等厚部の板厚の２０％以下である。
【００１６】
好ましくは、上述した各態様において、前記押圧部は、前記圧力がかけられる少なくとも１つの押圧面に、前記導電性材料の縁部同士を溶接するための溶接領域を含む。
【００１７】
より好ましくは、上記態様において、前記少なくとも１つの押圧面は１つであり、かつ、前記押圧部には、前記押圧面に前記中空部を介して対向する部分であって前記電線と接する面に少なくとも１つの凹部又は凸部が形成されている。なお、本明細書においては、上記薄肉部が規定する凹部又は凸部を「第２のセレーション」ともいう。
【００１８】
本発明の第２の態様に係る端子付きの電線は、上述した第１の態様に係る電線用端子と、当該電線用端子の筒状部に対してかけられた外部からの圧力によって当該電線用端子の筒状部の内周面にその側面及び先端部で接触した少なくとも１本の電線とを備えることを特徴とする、端子付きの電線である。
【００１９】
本発明の第３の態様に係る方法は、導体としての少なくとも１本の電線を、導電性材料で構成された電線用端子に固定するための方法において、上述した第１の態様に係る電線用端子の筒状部の内側にある中空部に、導体としての少なくとも１本の電線を挿入する工程と、前記電線が挿入された筒状部の押圧部に外部から圧力をかけることにより、当該電線をその線材の軸方向に延伸させて、前記筒状部の非押圧部に形成された凹部に突き当てる工程と、を含む、ことを特徴とする、方法である。
【００２０】
本発明の第４の態様に係る板状基材は、上述した第１の態様に係る電線用端子を形成するための導電性材料製の板状基材であって、前記電線用端子の筒状部を展開したときの外形を含む外形を有し、かつ、電線の先端部が突き当たるための凹部が形成されている、ことを特徴とする、板状基材である。
【００２１】
本発明の第５の態様に係る板状基材は、上述した第４の態様に係る板状基材が複数個配列された、打抜き用板状基材である。
【発明の効果】
【００２２】
上述した本発明の第１〜第３の態様によれば、製造の際の押圧によって電線が電線用端子に固定されるとともに、該押圧によって延伸した電線の先端部が筒状部の突当て部に当接することとなる。これにより、端子付きの電線の製造を容易に行うことができるとともに、電線と電線用端子の間における導電性を確実に確保することができる。特に、電線の先端部が突当て部の段差（凹部及びそれに対応する凸部）に接触することにより電線の表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊する可能性を高めることができる。また、上述した第１〜第３の態様によれば、電線の先端部は、電線が延伸した際に、突当て部の段差（凹部及びそれに対応する凸部）に係止することとなる。そのため、上述した第１の態様及び第２の態様においては、電線用端子に対する押圧力を抑えることも可能となり、それにより、電線用端子の機械的強度の低下を抑制して、歩留まりの低下を抑制することができる。
【００２３】
また、本発明の第４及び第５の態様によれば、電線用端子又は端子付きの電線を容易に製造することができる。
【００２４】
好ましくは、電線の線径の４分の１〜１０分の１の範囲内にある溝とそれに対応する凸部が所定の凹凸ピッチで配列させることにより、電線の先端部が突当て部の段差に当接するか又は係止される可能性を高めることができる。
【００２５】
また、好ましくは、突当て部が規定する凹部の最も深い部分における深さ方向の寸法を等厚部の板厚の２０％以下にすることにより、押圧部の十分な機械的強度のみならず、非押圧部の十分な機械的強度をも確保することができる。
【００２６】
さらに、押圧部に、圧力がかけられる少なくとも１つの押圧面に、導電性材料の縁部同士を溶接するための溶接領域がある場合、そのような溶接領域では、押圧にともなうカシメによって変形が大きいが、上述した各態様において、電線用端子に対する押圧力を抑えることで、変形量を抑えることができ、これにより、歩留まりの向上を図ることができる。
【００２７】
また、好ましくは、押圧部に第２のセレーションとしての凹部又は凸部を形成することにより、電線が押圧部のところで確実に固定されることとなり、その結果、引き抜きに対する強度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、本発明を実施するための第１の実施の形態に係る端子付きの電線の斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、図１の端子付きの電線の図１における線ＩＩ−ＩＩに関する横断面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す端子付きの電線とは別の例に係る横断面図である。
【図３】図３は、図１における電線用端子の構成を示す断面図である。
【図４】図４は、図３の部分拡大断面図である。
【図５】図５は、電線部の電線束に対する押圧（カシメ）が行われた後に、図４に示す突当て部の突当て面に電線束の先端部が突き当たったときの状態を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明を実施するための第２の実施の形態に係る端子付きの電線の筒状部の構成を示す断面図である。
【図７】図７は、本発明に係る端子付きの電線の電線用端子を形成するために用意される板状基材の平面図である。
【図８】図８は、本発明に係る端子付きの電線を複数個製造するために用意される打抜き用板状基材の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施するための一形態に係る端子付きの電線を図面に基づいて説明する。
【００３０】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明を実施するための第１の実施の形態に係る端子付きの電線の斜視図である。図２（ａ）は、図１の端子付きの電線の図１における線ＩＩ−ＩＩに関する横断面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す端子付きの電線とは別の例に係る横断面図である。
【００３１】
図１において、端子付きの電線１は、導電性線材としての電線部２と、当該電線部２を他の電装設備と通電可能に接続するための電線用端子１００とから構成されている。そして、図１に示すように、電線部２は、電線用端子１００内側の中空部に挿入された状態で当該電線用端子１００に固定されており、これにより両者は互いに接触している。ここで、図２（ａ）に示すように、電線用端子１００は、一方の面がカシメられており、これにより、電線部２は電線用端子１００に固定される。なお、電線用端子１００は、図２（ｂ）に示すようにカシメられていてもよい。なお、図２（ｂ）に示す例では、図２（ａ）に示した例よりもカシメによる変形が大きい。
【００３２】
電線部２は、導体としての電線束３と、電線束３を覆う絶縁被覆材４とから構成されている。電線束３は、導体である電線（素線）を複数本縒り合わせることによって形成されている。電線束３を構成する電線の各々は導電性材料製である。電線を構成する導電性材料の例は金属である。ここで、電線が金属製である場合、当該金属は、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、又はアルミニウム合金である。ここで、電線がアルミニウム製又はアルミニウム合金製であることが好ましく、これにより、端子付きの電線の軽量化を図ることができる。なお、電線束３に代えて１本の電線であってもよい。
【００３３】
図３は、図１における電線用端子１００の構成を示す断面図である。
【００３４】
電線用端子１００は、コネクタ部１０と、トランジション部２０と、筒状部３０とを備える。コネクタ部１０は、他の電装設備と接続するためのコネクタである。なお、コネクタ部１０は、図１に示す例ではメス型（レセプタクル型）のものであるが、オス型（プラグ型）のものであってもよい。筒状部３０は、電線部２の導体と通電可能に接続するためのものであり、電線部２の電線束３を挿入するための中空部を囲むように成形されている。トランジション部２０は、コネクタ部１０と筒状部３０との間にあり、両者を接続するためのものである。
【００３５】
筒状部３０について以下に詳述する。
【００３６】
筒状部３０は、基本的には所定の板厚を有する１枚の板状基材を成形することによって製造されたものであり、導電性材料で構成されている。そして、この筒状部３０は、図３に示すように、押圧部３１と非押圧部３２とを有する。また、本実施の態様においては、筒状部３０は、押圧部３１と非押圧部３２にわたる一連の溶接領域３５（図１参照）を有する。ここで、溶接領域３５は、筒状部３０を１枚の板状基材から形成した後に、当該板状基材の両縁部の溶接が行われた領域である。
【００３７】
押圧部３１は、電線束３が筒状部３０内側の中空部に挿入された状態で、外部から押圧部３１の押圧面３１ａに向けて圧力がかけられた部位であり、上記図２（ａ）又は図２（ｂ）に示すようにカシメられた状態にある。このカシメによって、電線用端子１００に電線部２が固定されるだけでなく、電線用端子１００と電線部２の電線束３とは互いに通電可能に接続される。また、上記のカシメによって、電線束３の表面にあった酸化被膜等の絶縁性を有する被膜も破壊されるので、より導電性が確保されることとなる。なお、アルミニウムやアルミニウム合金は、銅や銅合金に比較して、酸化被膜を形成しやすいので、電線束３がアルミニウム製又はアルミニウム合金製である場合には、筒状部３０に大きな圧力をかけることによって押圧部３１を形成することが好ましい。
【００３８】
また、上記のカシメによって、筒状部３０は、概略、トランジション部２０に向かって縮径するテーパ形状をなしている。
【００３９】
非押圧部３２は、筒状部３０のトランジション部２０側において、内周面として突当て面３３ａを有する突当て部３３を有する。この突当て部３３の突当て面３３ａは、電線部２の電線束３が押圧部３１への圧力に応じてその線材の軸方向に延伸したときに当該電線束３の先端部が突き当たる部位である。
【００４０】
そして、この突当て部３３の突当て面３３ａには、図４の部分拡大断面図に示すように、第１のセレーションとして複数の凹部３３ｂが形成されている。すなわち、この突当て部３３は、凹部３３ｂを規定する薄肉部３３ｃを有する。凹部３３ｂは、図４に示すように複数個形成されていることが好ましい。なお、図示していないが薄肉部は、プレス加工により形成された場合の凹部と対応する肉厚方向に凸部があっても良く、必ずしも薄肉でなくても良い。また、凹部３３ｂの形状は、溝形であってもよいし、穴形であってもよく、そのような溝や穴の断面形状は、図４に示すように矩形であってもよいし、また、それに代えて、三角形であってもよいし、Ｕ字状（半円形）であってもよい。凹部３３ｂの形成を容易にする観点等から、凹部３３ｂの形状は、断面矩形の溝形であることが好ましい。凹部３３ｂのサイズや配置は任意に決定可能であるが、電線の先端部が当接する可能性の高さ、及び、薄肉部３０によって筒状部３０の機械的強度が過度に低下しないこと等を考慮して決定されることが好ましい。
【００４１】
図５は、電線部２の電線束３に対する押圧（カシメ）が行われた後に、図４に示す突当て部３３の突当て面３３ａに電線束３の先端部が突き当たったときの状態を示す断面図である。
【００４２】
図１に示す電線付の端子１においては、図５に示すように、電線部２の電線束３の先端部は、突当て部３３の突当て面３３ａに突き当たった状態となっている。より詳細には、電線束３の先端部の少なくとも一部は、突当て面３３ａにおいても凹部３３ｂに進入した状態にある。これは、筒状部３３に対する押圧によって電線束３も押圧されてその先端部が延伸した結果、突当て面３３ａに到達し、それでもなお延伸を続けようとした結果、凹部３３ｂに進入した状態となったことに起因する。これにより、電線束３の先端部は、突当て部３３（具体的には、薄肉部３３ｂの内周面を含む突当て面３３ａ）に確実に当接することとなる。
【００４３】
ここで、電線束３の先端面は、通常、切断面であるため、各電線の側面に比べても、酸化被膜等の絶縁性被膜が形成されている割合が少ない。そのため、電線束３の先端部が突当て部３３に当接することは、電線３と電線用端子１００との間の導電性を確実に確保することとに等しいといえる。さらにいえば、電線束３は突当て部３３に当接する際に、突当て面３３ａにある段差（凹部３３ｂに対応する側面や角部）によって電線束３の先端部（先端面の一部又は側面の一部）が削り取られる可能性が高まることとなり、その結果、表面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜が破壊されて導体が露出することとなるので、導電性の確保がより確実となる。ここで、電線束３の先端面の一部又は側面の一部を削り取る目的においては、突当て面３３ａに、機械加工（例えば、サンドブラスト加工、プレス加工）や化学加工（例えば、薬剤加工やレーザ加工）等による粗面加工を施すことによって、微小な凹部として凹部３３ｂを形成してもよく、これにより、突当て面３３ａの摩擦力を大きくして、当該目的を確実に達成することができる。
【００４４】
さらには、電線束３は、上記の押圧ひいては自らの延伸によって、突当て部３３の突当て面３３ａにある段差に係止された状態となる。そのため、電線部２は、より強固に電線用端子１００に固定されることとなる。つまり、電線部２は、電線用端子１００から引き抜きにくくなる。したがって、本実施の態様によれば、筒状部３０に押圧部３１を形成するときの圧力をより小さくすること、すなわち押圧部３１の変形量を小さくすることも可能となる。押圧部３１の変形量を小さくすることにより、筒状部３０の製造時における破損を抑制して、歩留まりを高めることができる。
【００４５】
上述のように電線束３を突当て部３３の突当て面３３ａの段差に係止させるためには、凹部３３ｂを規定する薄肉部３３ｃを突当て部３３の突当て面３３ａに形成するに際して、以下の手段のうちの、少なくとも１つの手段、好ましくは複数の手段を採用することが好ましい。
【００４６】
第１に、突当て部３３の突当て面３３ａにおいて凹部３３ｂが多数存在するように薄肉部３３ｃを形成し、これにより、電線の先端部が凹部３３ｂに対応する突当て面３３ａの段差（角部や側面）に当接する可能性を高める（第１の手段）。なお、複数の凹部３３ｂは、互いに交差していてもよいし、互いに交差していなくてもよく、ここで、互いに交差していない場合にあっては、所定の間隔で（すなわち等間隔で）配列されていてもよいし、異なる間隔で形成されていてもよい。
【００４７】
第２に、凹部３３ｂの開口位置での幅方向（例えば、凹部３３ｂが溝形であれば、溝の長手方向に直交する方向）における寸法が電線束３を構成する各電線の線径（素線径；例えば、３００μｍ）よりも小さくなるように、より好ましくは、各電線の線径の１／４（４分の１）〜１／１０（１０分の１）の範囲内（例えば、３０μｍ〜７５μｍの範囲内）となるように、薄肉部３３ｃを形成し、これにより、凹部３３ｂの開口面積を電線の切断面の面積よりも小さくして、電線の先端部が凹部３３ｂに対応する突当て面３３ａの段差（角部や側面）に当接する可能性を高める（第２の手段）。
【００４８】
第３に、凹部３３ｂが複数形成されている場合には、２つの凹部３３ｂ間の間隔（凹部３３ｂに対応する凸部）も上記第２の手段と同様に、各電線の線径よりも小さくなるように、より好ましくは、各電線の線径の１／４（４分の１）〜１／１０（１０分の１）の範囲内（例えば、３０μｍ〜７５μｍの範囲内）となるように、薄肉部３３ｃを形成する（第３の手段）。
【００４９】
より好ましくは、この第３の手段と上述の第２の手段とを組み合わせる（第４の手段）。具体的には、凹部３３ｂを所定の間隔で形成するとともに、隣り合う２つの凹部３３ｂの間にある凸部も凹部３３ｂを形成するときの間隔と同一の間隔で配置する（第４の手段）。この第４の手段によれば、端子１００の均質化、ひいては端子付きの電線１の均質化を図ることもできる。ここで、隣り合う２つの凹部３３ｂ同士は、それらの間隔が電線束３を構成する各電線の線径（例えば、３００μｍ）よりも小さくなるように形成され、かつ、隣り合う２つの凸部同士は、それらの間隔が電線束３を構成する各電線の線径（例えば、３００μｍ）よりも小さくなるように形成されることが好ましく、より好ましくは、１個の凹部の幅とそれに隣接する１個の凸部の幅との和を示す寸法（凹凸ピッチ）を、各電線の線径の１／２（２分の１）〜１／５（５分の１）の範囲内（例えば、６０μｍ〜１５０μｍの範囲内）とする。これにより、電線の先端部が凹部３３ｂに対応する突当て面３３ａの段差（角部や側面）に当接する可能性を高めることができる。
【００５０】
第５に、電線の延伸方向（凹部３３ｂの開口位置での当該凹部３３ｂへの電線の進入方向）正面に凹部３３ｂに対応する側面又は角部が存在するように凹部３３ｂを形成し、これにより、電線の先端部にわずかな変形をもたらして、電線の先端部が突当て部３３の突当て面３３ａの段差に係止される可能性を高める（第５の手段）。この場合、電線束３が複数本の電線を縒り合わせることにより構成されている場合、凹部３３ｂを突当て面３３ａに形成する際の深さ方向への形成方向が、電線束３における縒り方向（螺旋方向）と異なるように、より好ましくは、縒り方向（螺旋方向）と逆の方向と一致するように、凹部３３ｂを形成する（例えば、電線束３の縒り方向が左巻きの螺旋方向である場合には、凹部３３ｂが深さ方向に向かって右巻きの螺旋となるように形成する）ことも好ましい。
【００５１】
第６に、凹部３３ｂの最も深い部分（最深位置）における深さ方向の寸法を小さくし、これにより、電線の先端部が突当て部３３の突当て面３３ａに当接する可能性を高める（第６の手段）。ここで、凹部３３ｂの深さ方向における寸法を大きくすることも可能であるが、薄肉部３３ｃにおける機械的強度の低下を考慮すると、凹部３３ｂの最も深い部分における深さ方向の寸法は、筒状部３０の材料である板状基材の板厚（すなわち、突当て部３３の薄肉部３３ｃを除く部分（等厚部）の厚み）の２０％以下であることが好ましい。
【００５２】
第７に、凹部３３ｂ内に凸部が生じるように薄肉部３３ｃを形成し、電線の先端部が凹部３３ｂ内に進入した際に凸部に当接する可能性を高める。なお、該薄肉部３３ｃの凸部は、凹部３３ｂの開口位置から突出しないように形成されていることが好ましい。
【００５３】
上述した第１の実施の態様に係る端子付きの電線１によれば、筒状部３０の突当て部３３の突当て面３３ａに第１のセレーションとしての凹部３３ｂが形成されている。そのため、電線部２の電線束３を構成する電線の先端部が電線用端子１００の筒状部３０の突当て面３３ａに当接することとなる。これにより、電線部２と電線用端子１００との間における導電性を確実に確保することができる。ここで、筒状部３０を構成する材料がアルミニウム又はアルミニウム合金である場合には、酸化被膜を形成しやすいために導電性を確保することが困難であるが、本実施の態様によれば、確実に導電性を確保することができる。
【００５４】
さらに、第１の実施の態様に係る端子付きの電線１によれば、凹部３３ｂの段差において電線束３の先端部が係止されるので、電線部２を電線用端子１００に確実に固定することができる。ここで、上述の態様においては、端子付きの電線１の筒状部３０に溶接領域３５が設けられているが、上記の効果を奏することができるため、溶接領域３５をカシメて押圧部３１を形成するに際してもそれに必要な押圧力を小さく抑えることができる。
【００５５】
（第２の実施の形態）
続いて、本発明を実施するための第２の実施の形態について説明する。この第２の実施の形態に係る端子付きの電線は、電線用端子の筒状部の構成が第１の実施の形態による電線用端子１００の筒状部３０の構成と異なるのみであるので、同様の構成要素には同一の又は同様の符号を付し、また、他の構成の説明については説明を省略する。
【００５６】
図６は、本発明を実施するための第２の実施の形態に係る端子付きの電線の筒状部の構成を示す断面図である。
【００５７】
本実施の形態に係る端子付きの電線１’の電線用端子１００’は、図６に示すような筒状部３０’を備える。
【００５８】
この筒状部３０’の内周面であって電線束３の側面と接する面には、第２のセレーションとして、複数の凸部３７が形成されている。より具体的には、図６に示すように、これら複数の凸部３７は、押圧部３１’の内周面に形成されている。すなわち、複数の凸部３７は、押圧面３１ａ’に筒状部３０’の中空部を介して対向する部分の内周面に形成されている。
【００５９】
この第２の実施の形態によれば、電線束３’の側面に第２のセレーション（凸部３７）が設けられているので、筒状部３０’の押圧によって押圧部３０’を形成したときに、少なくとも電線束３’にさらなる変形をもたらすことができる。そして、電線束３’のさらなる変形によって、電線束３’を電線用端子１００’から引き抜かれにくくすることができる。さらには、電線束３’の側面に第２のセレーションが当接するときの圧力や摩擦力により、電線束３’の側面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊して、電線束３’と電線用端子１００’の間における導電性を確保することができる。
【００６０】
なお、凸部３７の形状は、畝形であってもよいし、柱形若しくは錐形であってもよく、そのような畝や柱若しくは錐の断面形状は、図６に示すように三角形であってもよいし、また、それに代えて、矩形であってもよいし、Ｕ字状（半円形）であってもよい。また、凸部３７のサイズや配置は任意に決定可能であるが、電線束３’の側面が当接する可能性の高さ等を考慮して決定されることが好ましい。
【００６１】
ただし、アルミニウム又はアルミニウム合金は酸化被膜等の絶縁性被膜を形成しやすいので、電線がアルミニウム製又はアルミニウム合金製である場合には、凸部３７の形状を、酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊しやすい形状とすることが好ましく、具体的には、断面形状が三角形をなす畝形又は柱形とすることが好ましい。また、凸部３７の形状を柱形とすることで、凸部３７が電線束３’の側面に形成されている酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊する可能性を高めることができる。一方、凸部３７の形状を畝形とすることで、凸部３７が確実に電線束３’の側面に接触することとなるので、電線束３’を電線用端子１００’から引き抜かれにくくすることができる。より好ましくは、凸部３７の断面形状を三角形とした上で、さらに、その頂部を、押圧等によって、電線束３’の筒状部３０’への挿入方向又は当該挿入方向とは逆の方向に向けておくこと（頂部を挟む２辺の長さが互いに異なるようにすること）により、さらに電線束３’が電線用端子１００’から引き抜かれにくくする。
【００６２】
また、上述した第２の実施の形態において、第２のセレーションとして複数の凸部３７が形成されているとしたが、凸部３７の数は１つであってもよい。また、上記第２の実施の形態においては、第２のセレーションとして、凸部３７に代えて凹部が形成されていてもよいし、凸部と凹部の双方が形成されていてもよい。さらには、第２の実施の形態において、第２のセレーションが形成される位置は、押圧部３１’の内周面であるとしたが、筒状部３０’の内周面上の任意の位置であってもよく、ただし、筒状部３０’の押圧面３１ａ’においては変形が大きいため、筒状部３０’の必要な機械的強度を確保する観点からは、第２のセレーションを押圧面３１ａ’の近傍に形成しないことが好ましい。
【００６３】
（製造方法）
続いて、上述した第１の実施の形態に係る電線付きの端子１の製造方法の一例を説明する。なお、上述した第２の実施の形態に係る電線付きの端子１’の製造方法も第２のセレーション（凸部３７）の形成を除けば同一であるため、その説明を省略する。
【００６４】
まず、電線用端子１００を形成するために、図７に示すような板状基材１００ａを用意する。この板状基材１００ａは、導電性材料製であり、また、基本的には所定の板厚（例えば、０．２５ｍｍ）を有しており、かつ、その外形は、電線用端子１００の筒状部３０を展開したときの外形を少なくとも含む外形である。すなわち、電線用端子１００のコネクタ部１０を形成するためのプレス成形が既に行われていてもよい。そして、この板状基材１００ａには、第１のセレーションとしての凹部３３ｂ（薄肉部３３ｃ）が既に形成されている。このような凹部３３ｂを形成するための方法は、機械加工（例えば、掘削加工、プレス加工）であってもよいし化学加工（例えば、薬剤加工，レーザ加工）であってもよい。
【００６５】
次に、板状基材１００ａにおいて、図１に示したようなコネクタ部１０と、トランジション部２０と、筒状部３０の前駆体としての管状前駆体とをプレス加工によって成形する。なお、この成形方法は、プレス加工に限られることはない。
【００６６】
続いて、板状基材１００ａの管状前駆体において、プレス加工によって近接するか又は重なった両端部に溶接を行うことにより、管状前駆体に溶接領域３５を形成する。
【００６７】
そして、溶接が施された管状前駆体の内側にある中空部に、電線部２の電線束３を挿入し、電線束３の先端部が管状前駆体の内周面に当接しない位置に位置決めする。なお、電線束３の先端部の位置決めは、電線束３を構成する導体の展性等に応じて定められる。
【００６８】
続いて、電線束３の位置決めがなされた状態で、管状前駆体に対して、筒状部３０の押圧面３１に対応する箇所で、圧力をかける。なお、この押圧は、１回に限られることはなく、複数回行われてもよい。これにより、管状前駆体に押圧部３１が形成されて筒状部３０が完成する。また、この押圧部３１を形成するときの圧力によって、筒状部３０内にある電線束３は、押圧部３１のところで電線用端子１００に固定されるとともに、トランジション部２０へ向かって延伸して、電線の先端部が突当て部３３の内周面３３ａに当接し、さらなる延伸によって、凹部３３ｂの段差に係止することとなる。すなわち、端子付きの電線１の製造方法は、電線を電線用端子に固定するための方法も含む。上述の工程を経ることにより、端子付きの電線１が完成する。
【００６９】
なお、上述した製造方法において、複数個の端子付きの電線１を一度に製造するために、図８に示すように、上記の板状基材１００ａが複数個配列された基材を打抜き用板状基材１００ｂとして用意してもよい。なお、打抜き用板状基材１００ｂは、コネクタ部１０を形成するためのプレス成形が既に行われたものであってもよい。このような板状基材１００ｂは、一枚の板状基材に対して抜打ち加工を行うことによって製造することが可能である。このような打抜き用板状基材１００ｂを使用した場合にも、板状基材１００ａが複数個配列された状態のままで、上述の工程と同様の工程を行い、最終段階において、各板状基材１００ａを切り離すことで、１個の端子付きの電線１を製造することができる。
【００７０】
なお、上述したような製造方法において、第１のセレーション及び第２のセレーションを、電線束３が筒状部３０内側の中空部に挿入される前の任意のタイミングで形成することも可能であるが、加工の容易性を考慮すれば、プレス加工を行う前に形成することが好ましい。
【００７１】
上述したような端子付きの電線１，１’の製造方法によれば、押圧によって、電線の先端部の突当て部３３への当接と、電線束３の押圧部３３のところでの固定の双方を実現することができるので、端子付きの電線１，１’を容易に製造することができるだけでなく、電線部２と電線用端子１００の間の導電性の確保を確実に行うことができる。
【００７２】
また、上述したような製造方法によれば、電線の先端部が凹部３３ｂの段差に係止されるので、押圧に際して必要な力（押圧力）を抑えることが可能となり、これにより、筒状部３０の溶接領域３５における破損等による歩留まりの低下を抑制することができる。なお、押圧力を抑える場合にあっては、第１のセレーションだけでなく、第２のセレーションをも設けられた板状基材を用意することが好ましい。
【００７３】
（その他の実施の形態）
なお、上述した第１及び第２の実施の形態においては、筒状部３０に溶接領域３５が設けられているとしたが、板状基材の両縁部を接合するための接合方法は、母材そのものの融解による溶接に限られることはなく、接合方法は、レーザ溶接（ろう付け加工）であってもよいし、樹脂を用いたモールド加工であってもよく、いずれの方法によっても、筒状部３０の内側へ水等が浸入するのを防止することができる。さらにいえば、板状基材の両縁部の接合が行われなくてもよい（オープンバレル）。
【００７４】
また、上述した各実施の態様においては、筒状部３０に対する押圧面は、押圧面３１であるが、１つに限られることはなく、複数であってもよい。ここで、押圧面が複数である場合には、それら押圧面の近傍に第１のセレーション及び第２のセレーションを設けないようにすることで、筒状部３０の破損を抑止することができる。ただし、筒状部３０の側面に縮径しない面（平面）を設ける必要がある場合には、押圧面を１つにすることが好ましい。
【００７５】
なお、本発明の目的を達成するため、又は、本発明において設定された課題を解決する目的で製造された電線用端子及び当該電線用端子を少なくとも１つ形成するために用意される板状基材等もまた、本発明の対象であるのはいうまでもない。
【実施例】
【００７６】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００７７】
本発明の実施例においては、上述した製造方法によって製造された端子付きの電線であって第１のセレーションが設けられている端子付きの電線（実施例１〜２９）と、同等の製造方法によって製造された端子付きの電線ではあるが第１及び第２のセレーションが設けられていない端子付きの電線（比較例１）について、電線と電線用端子の間の導電性の観点から評価した。なお、製造に際し使用した電線部の導体（電線束）としては、アルミニウム電線導体、具体的には、古河電気工業株式会社製「ＭＳＡｌ」を用いた。このアルミニウム電線導体「ＭＳＡｌ」の導体組成は、組成：Ｆｅ約０．２％、Ｃｕ約０．２％、Ｍｇ約０．１％、Ｓｉ約０．０４％、残部Ａｌおよび不可避不純物であった。また、製造に際し使用した電線用端子用の板状基材（条材）としては、銅合金にリフローすずめっき処理した条材を用いた。銅合金は、具体的には、古河電気工業株式会社製の「ＦＡＳ−６８０」（板厚：０．２５ｍｍ，Ｈ材）を使用した。
【００７８】
具体的には、電線と電線用端子の間の導電性については、まず、初期の電気抵抗値（初期の電気抵抗）と、腐食試験を行った後の電気抵抗値（腐食試験後の電気抵抗）と、温度サイクル試験を行った後の電気抵抗値（温度サイクル後の電気抵抗）とを計測した。ここで、温度サイクル試験では、各実施例に係る端子付き電線を−４０℃の環境下で１時間にわたって保持した後１２０℃で１時間にわたって保持することを１サイクルとして、２４０サイクルにわたって実施した。この温度サイクル試験に際し、気槽法による試験器を使用した。腐食試験では、温度サイクル試験を行った後の各実施例に係る端子付き電線を２００時間にわたる塩水噴霧（いわゆる塩水噴霧試験；具体的には、ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１の中性塩水噴霧試験）に供した。続いて、計測によって得られた電気抵抗値を以下のように評価した。
【００７９】
「初期の電気抵抗」については、１ｍΩ未満であった場合には、導電性が極めて優れていることを示す「◎」と、１ｍΩ以上２ｍΩ未満の範囲内にあった場合には、導電性が優れていることを示す「○」と、２ｍΩ以上４ｍΩ未満の範囲内にあった場合には、導電性が優れているとはいえないことを示す「△」と、４ｍΩ以上であった場合には、導電性が優れておらず端子付きの電線としては適さないことを示す「×」と評価した。
【００８０】
また、腐食試験後の電気抵抗及び温度サイクル後の電気抵抗については、初期の電気抵抗に対する上昇分が１ｍΩ未満であった場合には、導電性の低下が実質的に認められず、端子付きの電線として極めて優れていることを示す「◎」と、１ｍΩ以上３ｍΩ未満の範囲内にあった場合には、導電性の低下の度合いが十分に許容範囲内にあり、端子付きの電線として優れていることを示す「○」と、３ｍΩ以上１０ｍΩ未満の範囲内にあった場合には、導電性の低下の度合いが許容範囲内にはなく、端子付きの電線としても優れているとはいえないことを示す「△」と、１０ｍΩ以上であった場合には、導電性の低下の度合いが許容範囲から大きく外れており、端子付きの電線としては適さないことを示す「×」と評価した。
【００８１】
なお、後述するように、実施例１９〜２９に係る電線付きの端子については、押圧部３０の破損が認められたため、腐食試験後の電気抵抗及び温度サイクル後の電気抵抗を評価しなかった。
【００８２】
以下の表１に、製造した端子付きの電線の特徴と、評価結果を示す。
【表１】
2014164933.tif 000003
なお、上記表１において、
「素線径」とは、電線束を構成する１本の電線（素線）の直径［μｍ］を意味し、
「縒り本数」とは、「電線束」を構成する電線の数［本］を意味し、
「端子板厚」とは、薄肉部３３ｃを除く部分の筒状部３０の板厚［μｍ］を意味し、
「セレーション深さ」とは、第１のセレーション（凹部３３ｂ）の深さ方向における寸法［μｍ］を意味し、
「凹凸ピッチ」とは、１個の凹部の幅とそれに隣接する１個の凸部の幅との和を示す寸法［μｍ］を意味し、
「セレーション深さ／板厚」は、「セレーション深さ」の「端子板厚」に対する比の値を意味し、
「ピッチ／素線径」は、「凹凸ピッチ」の「素線径」に対する比の値を意味する。
【００８３】
上記表１に示す試験結果から、実施例１〜２９に係る端子付きの電線には、筒状部３０に第１のセレーションとしての凹部３３ｂが設けられているので、第１のセレーションが設けられていない比較例１に比較して、電線と電線用端子の間の導電性として、特に、初期の電気抵抗の点で優れていることが分かる。すなわち、初期の電気抵抗値を高めるためには、筒状部３０の突当て面３３ａに第１のセレーションとしての凹部３３ｂ（又は薄肉部３３ｃ）を形成すればよいことが分かる。
【００８４】
さらに、実施例１〜１８に係る端子付きの電線は、比較例１に係る端子付きの電線と比較すると、腐食試験後の電気抵抗値の点では同等の評価結果ではあるものの、温度サイクル耐久後の電気抵抗の点では極めて優れていることが分かる。さらに、表１に示した各端子付きの電線の特徴（特に、項目「ピッチ／線径」）を参酌した上で、実施例１〜１８の評価結果を比較すると、初期の電気抵抗をより優れたものとするためには、「ピッチ／線径」の値を０．２〜０．５の範囲内にすればよいことが分かる。
【００８５】
また、本実施例においては、上述の実施例１〜１８及び実施例１９〜２９に係る電線付きの端子について、押圧部の機械的強度の観点からも評価を行った。具体的には、押圧部の機械的強度については、電線用端子の押圧部をマイクロスコープで観察し、その結果、クラックが認められた場合には、電線用端子が破損した、すなわち機械的強度が十分ではないと評価し、一方、クラックが認められなかった場合には、電線用端子が破損した、すなわち機械的強度が十分に高いと評価した。ここで、機械的強度が低いと評価された電線用端子は、その製造に際し、歩留まりが低いものであるといえる。
【００８６】
押圧部の機械的強度の評価の結果、実施例１〜１８に係る電線付きの端子については、電線用端子の押圧部の破損が認められず、一方、実施例１９〜２９に係る電線付きの端子については、電線用端子の押圧部の破損が認められた。
【００８７】
ここで、表１に示した各端子付きの電線の特徴（特に、項目「セレーション深さ／板厚」）を参酌した上で、実施例１〜１８及び実施例１９〜２９の評価結果を比較すると、製造時の歩留まりの向上を図るためには、「セレーション深さ／板厚」を０．２以下（すなわち、端子板厚の２０％以下）とすればよいことが分かる。なお、実施例１９〜２９に係る端子付きの電線と同様の端子付きの電線において、第２のセレーション（凸部３７、又は、凹部、又は、凸部３７及び凹部）を設け、かつ、押圧部３０’を形成する際の押圧力を抑えることにより、押圧部３０’の破損を抑えつつ、電線部の引き抜きに対する強度を十分なものとすることが可能である。
【００８８】
なお、上述した実施例においては、電線部の導体としては、アルミニウム合金を用いたとしたが、それに代えて、アルミニウムを用いても同様の評価結果が得られた。また同様に、電線部の導体として、銅合金（古河電気工業株式会社社製の「ＦＡＳ−６８０」及び「ＦＡＳ−８２０」；いずれも導電率は約４０％ＩＡＣＳ）を用いても同様の傾向を示す評価結果が得られたが、アルミニウム合金を用いた場合やアルミニウムを用いた場合ほどは導電性の向上は認められなかった。これは、アルミニウムやアルミニウム合金の方が酸化被膜等の絶縁性被膜を形成しやすく、本発明によればセレーションによって酸化被膜等の絶縁性被膜を破壊することができたためであると考えられた。
【産業上の利用可能性】
【００８９】
本発明に係る電線付きの端子は、導電性に優れ、かつ、機械的強度も優れているだけでなく、製造が容易であるので、均質な電線付きの端子が大量に求められる技術分野、例えば、自動車製造に関する技術分野において利用可能性があるといえる。特に、自動車製造に関する技術分野においては、近年、電装部品の軽量化が求められることから、本発明に係る電線付きの端子の電線及び電線用端子の双方をアルミニウム製又はアルミニウム合金製とすることで、当該要求にも応えることが可能である。
【符号の説明】
【００９０】
１，１’            端子付きの電線
２，２’            電線部
３，３’            電線束
４                  絶縁被覆材
１０                コネクタ部
２０                トランジション部
３０，３０’        筒状部
３１，３１’        押圧部
３１ａ，３１ａ’    押圧面
３２                非押圧部
３３                突当て部
３３ａ              突当て面
３３ｂ              凹部（第１のセレーション）
３３ｃ              薄肉部
３５                溶接領域
３７                凸部（第２のセレーション）
１００，１００’    電線用端子
【図１】
2014164933.tif 000004
【図２】
2014164933.tif 000005
【図３】
2014164933.tif 000006
【図４】
2014164933.tif 000007
【図５】
2014164933.tif 000008
【図６】
2014164933.tif 000009
【図７】
2014164933.tif 000010
【図８】
2014164933.tif 000011