(57)【要約】【課題】繰り返しのシミュレーションを行うことなしに適正な生産計画及び輸送計画を得る。【解決手段】需要地に輸送すべき製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部２０１と、輸送計画に基づいて製品の輸送を行うことで納品日に需要地における製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部２０５と、生産計画に基づく製品の生産量、受注量、または在庫量に基づいて、サプライチェーンのある地点における製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、製品の生産計画を変更する生産計画変更部２０６とを備える。【選択図】図１
2014164501.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置であって、
前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部と、
前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部と、
前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部と
を備えることを特徴とする制御装置。
【請求項２】
前記輸送計画変更部は、前記製品の数が所定の基準を下回る場合において、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日から前記納品日までの時間が、前記輸送計画において前記製品の輸送に用いる輸送手段である通常輸送手段による輸送期間より短い場合、前記製品の輸送手段を、前記通常輸送手段より輸送期間が短い輸送手段に変更する
ことを特徴とする請求項１に記載の制御装置。
【請求項３】
前記輸送計画変更部は、前記製品の数が所定の基準を下回る場合において、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日から前記納品日までの時間が、前記輸送計画において前記製品の輸送に用いる輸送手段である通常輸送手段による輸送期間以上ある場合、前記製品の輸送開始日を早める
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の制御装置。
【請求項４】
前記生産計画変更部は、所定期間における前記生産量の和と当該期間における前記受注量の和とが一致するように、前記生産計画を変更する
ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の制御装置。
【請求項５】
前記生産計画変更部は、前記製品のリードタイムにおける前記生産量の和と当該リードタイムにおける前記受注量の和とが一致するように、前記生産計画を変更する
ことを特徴とする請求項４に記載の制御装置。
【請求項６】
ある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送するサプライチェーンをシミュレートするシミュレーションシステムであって、
予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいて前記供給地における前記製品の生産及び前記需要地への前記製品の輸送をシミュレートするシミュレータ部と、
前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部と、
前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部と、
前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部と
を備えることを特徴とするシミュレーションシステム。
【請求項７】
予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置を用いた制御方法であって、
受注情報入力部は、前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付け、
輸送計画変更部は、前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更し、
生産計画変更部は、前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する
ことを特徴とする制御方法。
【請求項８】
予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置のコンピュータを、
前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部、
前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部、
前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部
として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送するサプライチェーンの制御を行う制御装置、当該サプライチェーンをシミュレートするシミュレーションシステム、制御方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
顧客が要求する製品の納期に対して生産から納入までのリードタイムが長い製品では、見込み生産と呼ばれる生産管理手法が広く用いられている。見込み生産とは、顧客の近くの場所に製品の在庫を格納しておき、受注予測に基づいて在庫に格納する製品を生産する生産管理手法である。このような見込み生産を行うサプライチェーンにおいては、精度の良い受注予測を立て、実際の受注とのずれを少なくする必要がある。
【０００３】
これに対し、特許文献１には、受注変動に応じた生産計画を生成して当該生産計画に従ってシミュレーションを実行し、当該シミュレーションにより得られる評価値が所定の基準を満足するまでシミュレーションを繰り返し実行することで、適正な生産計画及び輸送計画を得る技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００９／０６１７３３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、製品の輸送手段として一般に輸送コストの安い船便が選択されることが多い。このため、生産を開始してから完成品を在庫として格納するまでのリードタイムは長くなる傾向にある。他方、生産計画に用いる受注予測期間はリードタイムに応じて決定する必要があるが、受注予測期間が長いほど受注変動の影響を大きく受け、生産計画の精度が低下してしまう。特許文献１に開示された方法を用いたとしても、受注変動が生じる限りにおいては、リードタイムの長さに応じて生産計画の精度は低下する。
【０００６】
他方、特許文献１に開示された方法を用いて受注変動が生じるごとに生産計画を算出しなおすことで、生産計画を立て直すことも考えられるが、特許文献１に開示された方法は、シミュレーションを繰り返し実行することで最適な生産計画及び輸送計画を得るものであるため、シミュレーションの条件の組み合わせが膨大になり、適正な生産計画及び輸送計画を得るまでに時間が掛かってしまうという問題がある。
【０００７】
本発明の目的は、上述した課題を解決する制御装置、シミュレーションシステム、制御方法及びプログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置であって、前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部と、前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部と、前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部とを備えることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明において前記輸送計画変更部は、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日から前記納品日までの時間が、前記輸送計画において前記製品の輸送に用いる輸送手段である通常輸送手段による輸送期間より短い場合、前記製品の輸送手段を、前記通常輸送手段より輸送期間が短い輸送手段に変更することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明において前記輸送計画変更部は、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日から前記納品日までの時間が、前記輸送計画において前記製品の輸送に用いる輸送手段である通常輸送手段による輸送期間以上ある場合、前記製品の輸送開始日を早めることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明において前記生産計画変更部は、所定期間における前記生産量の和と当該期間における前記受注量の和とが一致するように、前記生産計画を変更することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明において前記生産計画変更部は、前記製品のリードタイムにおける前記生産量の和と当該リードタイムにおける前記受注量の和とが一致するように、前記生産計画を変更することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明は、ある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送するサプライチェーンをシミュレートするシミュレーションシステムであって、予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいて前記供給地における前記製品の生産及び前記需要地への前記製品の輸送をシミュレートするシミュレータ部と、前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部と、前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部と、前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部とを備えることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置を用いた制御方法であって、受注情報入力部は、前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付け、輸送計画変更部は、前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更し、生産計画変更部は、前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明は、予め生成された生産計画及び輸送計画に基づいてある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送する、サプライチェーンの制御を行う制御装置のコンピュータを、前記需要地に輸送すべき前記製品の受注量及び納品日の入力を受け付ける受注情報入力部、前記輸送計画に基づいて前記製品の輸送を行うことで前記納品日に前記需要地における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の輸送計画を変更する輸送計画変更部、前記生産計画に基づく前記製品の生産量、前記受注量、または在庫量に基づいて、前記サプライチェーンのある地点における前記製品の数が所定の基準を下回る場合または所定の基準を上回る場合に、前記製品の生産計画を変更する生産計画変更部として機能させるためのプログラムである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、入力された受注量及び納品日に基づいて、当初の生産計画及び輸送計画を変更することで、繰り返しのシミュレーションを行うことなしに適正な生産計画及び輸送計画を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態によるシミュレーションシステムの構成を示す概略ブロック図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーションシステムの動作を示すフローチャートである。
【図３】本発明の第２の実施形態によるシミュレーションシステムの構成を示す概略ブロック図である。
【図４】本発明の第２の実施形態において得られるモデルの例を示す図である。
【図５】本発明の第３の実施形態において得られるモデルの例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
《第１の実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１の実施形態について詳しく説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態によるシミュレーションシステムの構成を示す概略ブロック図である。
第１の実施形態に係るシミュレーションシステムは、ある地点である供給地で生産した製品を他の地点である需要地へ輸送するサプライチェーンをシミュレートするものである。シミュレーションシステムは、サプライチェーンをシミュレートするシミュレータ装置１００と、確定した受注情報に基づいてシミュレーションに用いる生産計画及び輸送計画を変更してシミュレータ装置１００を制御する制御装置２００とを備える。
【００１９】
シミュレータ装置１００は、工場モデル１０１、第１の輸送モデル１０２、第２の輸送モデル１０３、在庫モデル１０４、顧客モデル１０５を備える。なお、工場モデル１０１、第１の輸送モデル１０２、第２の輸送モデル１０３、在庫モデル１０４、顧客モデル１０５は、それぞれシミュレータ部の一例である。
工場モデル１０１は、生産計画に従ってサプライチェーンの供給地の工場による製品の生産をシミュレートし、供給地に保管される在庫数を記憶する。工場モデル１０１には、生産に関する制約条件として、生産担当工場、生産能力、工程、生産リードタイム、生産単価、工場稼動日などの情報が、予め与えられている。
【００２０】
第１の輸送モデル１０２は、輸送計画に従って輸送コストが安価な輸送手段（通常輸送手段）による需要地への製品の輸送をシミュレートする。通常輸送手段としては、例えば船便が用いられる。
第２の輸送モデル１０３は、輸送計画に従って通常輸送手段より輸送期間が短い輸送手段（緊急輸送手段）による需要地への製品の輸送をシミュレートする。緊急輸送手段としては、例えば航空便が用いられる。
第１の輸送モデル１０２及び第２の輸送モデル１０３には、それぞれ物流に関する制約条件として、輸送リードタイム、輸送単価、輸送可能日などの情報が、予め与えられている。
【００２１】
在庫モデル１０４は、第１の輸送モデル１０２または第２の輸送モデル１０３により需要地への輸送がシミュレートされた製品の在庫数を記憶する。在庫モデル１０４には、在庫に関する制約条件として、初期在庫量、在庫限界量、在庫単価などの情報が、予め与えられている。
顧客モデル１０５は、制御装置２００に入力された受注情報に従って需要地の在庫から顧客への製品の引渡しをシミュレートし、在庫モデル１０４が記憶する在庫数から引渡しした製品の数を減算する。
【００２２】
制御装置２００は、受注情報入力部２０１、計画生成部２０２、受注情報記憶部２０３、シミュレート情報取得部２０４、輸送計画変更部２０５、生産計画変更部２０６を備える。
受注情報入力部２０１は、需要地に輸送すべき製品の所定期間（例えば年間）における予測受注量と予想納品日、並びに需要地に輸送すべき製品について確定した受注量及び納品日の入力を受け付ける。
計画生成部２０２は、受注情報入力部２０１が入力を受け付けた予想受注量と予想納品日に基づいて、サプライチェーンにおける生産計画及び輸送計画を生成する。生産計画とは、サプライチェーンの供給地の工場における製品の生産開始日と生産量とを関連付けたものである。輸送計画とは、輸送に用いる輸送手段と輸送開始日と輸送量とを関連付けたものである。
受注情報記憶部２０３は、受注情報入力部２０１が受け付けた予測受注量及び予測納品日、並びに確定した受注量及び納品日を記憶する。
シミュレート情報取得部２０４は、シミュレータ装置１００から、製品の生産量、輸送中製品量及びその到着日、並びに在庫量を取得する。
輸送計画変更部２０５は、受注情報記憶部２０３が記憶する受注量及び納品日、並びにシミュレート情報取得部２０４が取得した在庫量及び輸送中製品量に基づいて、輸送中の製品の納品日に需要地における製品の在庫量が受注量より少なくなる場合に、製品の輸送計画を変更する。具体的には、輸送計画変更部２０５は、在庫が受注変動を吸収しきれず、在庫欠品または過剰になるおそれがある場合など、所定の基準を下回る場合や所定の基準を上回る場合に、輸送手段、輸送開始日、輸送量を切り替えて在庫を適正値に保つよう、輸送計画を変更する。
生産計画変更部２０６は、受注情報記憶部２０３が記憶する受注量及び納品日、並びにシミュレート情報取得部２０４が取得した生産量に基づいて製品の生産計画を変更する。具体的には、生産計画変更部２０６は、生産量の総和が受注量の総和に等しくなるように生産量を補正してサプライチェーン上の仕掛在庫を適正に保つよう、生産計画を変更する。
【００２３】
次に、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムの動作について説明する。
なお、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムは、実際のサプライチェーンの運用と平行して当該サプライチェーンをシミュレートするものである。すなわち、シミュレーションシステムは、シミュレーションの単位時間を１日とし、実時間が１日経過するごとに１単位時間を進めたシミュレーションを行う。また、制御装置２００には、サプライチェーンにおいて実際に確定した受注量及び納品日を入力する。
【００２４】
図２は、本発明の第１の実施形態に係るシミュレーションシステムの動作を示すフローチャートである。
まず、サプライチェーンの管理者は、シミュレーションを行う期間を決め、当該期間における予測受注量及び予測納品日、並びに生産、在庫及び物流の制約条件を制御装置２００に入力する。これにより、制御装置２００の受注情報入力部２０１は、予測受注量及び予測納品日、並びに各制約条件の入力を受け付ける（ステップＳ１）。
【００２５】
次に、計画生成部２０２は、受注情報入力部２０１が受け付けた予測受注量及び予測納品日、並びに各制約条件に基づいて、サプライチェーンの生産計画及び輸送計画を生成する（ステップＳ２）。例えば、計画生成部２０２は、ある製品について予測納品日より当該製品のリードタイムより前の日に、製品の生産を開始する生産計画を生成し、当該製品の予測納品日より通常輸送手段の輸送期間より前の日に、当該製品を通常輸送手段で輸送する輸送計画を生成する。なお、シミュレータ装置１００によるシミュレーションだけでなく、実際のサプライチェーンにおいても当該生産計画及び輸送計画を用いて生産及び輸送を行う。
【００２６】
次に、制御装置２００は計画生成部２０２が生成した生産計画及び輸送計画、並びに受注情報入力部２０１が受け付けた各制約条件をシミュレータ装置１００に出力し、シミュレータ装置１００は、当該生産計画及び輸送計画、並びに各制約条件に基づいて、サプライチェーンの１単位時間についてシミュレーションを開始する（ステップＳ３）。
【００２７】
具体的には、工場モデル１０１が生産計画に従ってサプライチェーンの供給地の工場による製品の生産をシミュレートし、第１の輸送モデル１０２及び第２の輸送モデル１０３が輸送計画に従って輸送手段による需要地への製品の輸送をシミュレートする。このとき、シミュレータ装置１００が制御装置２００から予め確定した受注量及び納品日の入力を受けており、シミュレートした日付（時刻）が当該納品日と同じ日である場合、顧客モデル１０５は、当該納品日に関連付けられた受注量の製品を、在庫モデル１０４が在庫として記憶している製品から引き去る。
【００２８】
そして、シミュレータ装置１００は、１単位時間のシミュレートによって得られた、製品の生産量、輸送中製品量、及び在庫量を制御装置２００に出力する。これにより、制御装置２００のシミュレート情報取得部２０４は、製品の生産量、輸送中製品量及びその到着日、並びに在庫量を取得する（ステップＳ４）。
【００２９】
次に、制御装置２００の輸送計画変更部２０５は、受注情報記憶部２０３が記憶する受注量及び納品日、並びにシミュレート情報取得部２０４が取得した輸送中製品量及び在庫量に基づいて、在庫量が適正か否かを判定する（ステップＳ５）。すなわち、輸送計画変更部２０５は、納品日において需要地における前記製品の数が所定の基準を下回るかまたは所定の基準を上回るか否かを判定する。所定の基準の例としては、欠品が生じ得る数や、所定の安全在庫量や、在庫限界量などが挙げられる。ここで、安全在庫量とは、製品の品切れを防ぐために要する余分な在庫の量として定められた量のことである。なお、当該所定の基準は、予め定められた値であっても良いし、利用者の入力や予測計算などにより定期的に（例えば、１ヶ月）変動するものであっても良い。
【００３０】
具体的には、輸送計画変更部２０５は、シミュレータ装置１００が現在の輸送計画に基づいて製品の輸送をシミュレートした場合において、納品日に需要地における製品の在庫量が受注量より少なくなるときに、在庫量が適正でないと判定する。または、予め安全在庫量を定めている場合は、納品日に需要地における製品の在庫量から安全在庫量を減算した量が受注量より少なくなるときに、在庫量が適正でないと判定する。また、輸送計画変更部２０５は、ある日付の需要地における製品の在庫量が制約条件として与えられた在庫限界量より多くなるときに、在庫量が適正でないと判定する。
【００３１】
輸送計画変更部２０５は、在庫量が適正でない、すなわち納品日において需要地における前記製品の数が所定の基準を下回るか、または所定の基準を上回ると判定した場合（ステップＳ５：ＮＯ）、製品の輸送計画を変更する（ステップＳ６）。具体的には、輸送計画変更部２０５は、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日からその納品日までの時間が、通常輸送手段による輸送期間より短い場合に、工場モデル１０１において生産される製品のうち、在庫量と受注量との差分の量だけ、輸送手段を緊急輸送手段に変更する。他方、輸送計画変更部２０５は、前記製品の輸送開始日として設定できる日のうち最も早い日からその納品日までの時間が、通常輸送手段による輸送期間以上ある場合に、工場モデル１０１において生産される製品のうち、在庫量と受注量との差分の量だけ通常輸送手段による輸送開始日を早める。このとき、納品日に間に合う日付に輸送を開始する通常輸送手段があって、当該通常輸送手段にさらに製品を積載する余裕がある場合は、当該通常輸送手段に当該製品を輸送させることが好ましい。これにより、納品日までに製品を輸送することができ、かつ輸送の料金を最小限に抑えることができる。また、輸送計画変更部２０５は、ある日付の需要地における製品の在庫量が在庫限界量より大きい場合、在庫量と在庫限界量の差分の量について、製品の輸送開始日を遅らせる。これにより、需要地における製品の在庫量を在庫限界量以下に抑えることができる。
【００３２】
そして、輸送計画変更部２０５は、変更後の輸送計画をシミュレータ装置１００に出力する。これにより、シミュレータ装置１００の第１の輸送モデル１０２及び第２の輸送モデル１０３は、変更後の輸送計画に基づいて以降のシミュレーションを行う。また、実際のサプライチェーンにおいても、輸送計画変更部２０５が変更した輸送計画に基づいて輸送を行うことで、適切に製品の輸送を行うことができる。
【００３３】
他方、輸送計画変更部２０５が、在庫量が適正であると判定した場合（ステップＳ５：ＹＥＳ）、または輸送計画を変更した場合、生産計画変更部２０６は、受注情報記憶部２０３が記憶する受注量及び納品日、並びにシミュレート情報取得部２０４が取得した生産量及び各地点の在庫量に基づいて、生産量が適正か否かを判定する（ステップＳ７）。すなわち、生産計画変更部２０６は、サプライチェーンのある地点における製品の数が所定の基準を下回るかまたは所定の基準を上回るか否かを判定する。
具体的には、生産計画変更部２０６は、前記製品の生産開始日として設定できる日のうち最も早い日から通常輸送手段によって製品を輸送する場合のリードタイムの間に納品日がある製品の受注量の総和と当該期間における生産量の総和とが一致しない場合に、生産量が適正でないと判定する。または、予め生産量と受注量の許容ずれ量を定めている場合は、受注量の総和と生産量の総和との差が当該許容ずれ量を超えるときに、生産量が適正でないと判定する。
【００３４】
生産計画変更部２０６は、生産量が適正でないと判定した場合（ステップＳ７：ＮＯ）、受注量の総和と生産量の総和との差分の量について、製品の生産計画を変更する（ステップＳ８）。例えば、生産計画変更部２０６は、生産量が過少である場合、生産計画で定められた生産開始日のうち、最も生産量が少ない日の生産量を、当該受注量の総和と生産量の総和との差分の量だけ増加させることで生産計画を変更しても良い。また、例えば、生産計画変更部２０６は、生産量が過多である場合、生産計画で定められた生産開始日のうち、最も生産量が多い日の生産量を、当該受注量の総和と生産量の総和との差分の量だけ減少させることで生産計画を変更しても良い。また、生産計画変更部２０６は、何れの生産開始日においても生産量を増加させることができない場合には、生産開始日として定められていない日を、新たに生産開始日として追加することで生産計画を変更しても良い。また、生産計画変更部２０６は、平均在庫使用量に製品のリードタイムを乗じた数から需要地の在庫量と輸送中の製品の輸送量とを減算し、さらに所定の安全在庫量を加算した数だけ発注するように、生産計画を変更しても良い。
【００３５】
そして、生産計画変更部２０６は、変更後の生産計画をシミュレータ装置１００に出力する。これにより、シミュレータ装置１００の工場モデル１０１は、変更後の生産計画に基づいて以降のシミュレーションを行う。また、実際のサプライチェーンにおいても、生産計画変更部２０６が変更した生産計画に基づいて生産を行うことで、適切に製品の生産を行うことができる。
【００３６】
次に、制御装置２００は、現在の日時がシミュレーションの終了日に該当するか否かを判定する（ステップＳ９）。例えば、制御装置２００は、ステップＳ１で入力を受け付けた予測受注量及び予測納品日の期間が経過した場合に、現在の日時がシミュレーションの終了日に該当すると判定することができる。
【００３７】
制御装置２００が、現在の日時がシミュレーションの終了日に該当しないと判定した場合（ステップＳ９：ＮＯ）、受注情報入力部２０１は、シミュレータ装置１００がシミュレートした日付において確定した受注量及び納品日の入力を受け付ける（ステップＳ１０）。第１の実施形態に係るシミュレーションシステムは、実際のサプライチェーンの運用と平行して当該サプライチェーンをシミュレートするものであるため、管理者は、実際にその日に確定した受注量及び納品日がある場合に、当該受注量及び納品日を制御装置２００に入力する。
【００３８】
受注情報入力部２０１は、確定した受注量及び納品日の入力を受け付けると、当該受注量及び納品日をシミュレータ装置１００に出力し、また当該受注量及び納品日を受注情報記憶部２０３に記録する。これにより、シミュレータ装置１００の顧客モデル１０５は、当該納品日に当該受注量の製品を在庫モデル１０４から引き去ることができる。
そして、実際の時刻が１単位時間だけ経過すると、すなわち翌日になると、ステップＳ３に戻り、次の１単位時間についてシミュレーションを実行する。
【００３９】
他方、ステップＳ９において、制御装置２００が、現在の日時がシミュレーションの終了日に該当すると判定した場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）、シミュレータ装置１００は、サプライチェーンのシミュレーションを終了する（ステップＳ１１）。そして、シミュレータ装置１００は、シミュレーションにより得られた生産・在庫・物流の時間推移情報を外部装置に出力する（ステップＳ１２）。
【００４０】
このように、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムによれば、サプライチェーンの受注変動が生じたときに、短時間で最適な生産計画及び輸送計画を得ることができる。また、ある拠点やラインの能力を超える需要が発生する場合には、将来に欠品が発生し得る拠点やラインを特定することができ、これにより設備追加などの検討を行うことができる。
【００４１】
また、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムによれば、輸送計画変更部２０５は、受注情報入力部が受注量及び納品日の入力を受け付けた日からその納品日までの時間が、通常輸送手段による輸送期間以上ある場合に、通常輸送手段による輸送開始日を早める。これにより、輸送のコストを最小限にとどめつつ、製品を納品日に需要地へ輸送することができる。
【００４２】
また、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムによれば、輸送計画変更部２０５は、受注情報入力部が受注量及び納品日の入力を受け付けた日からその納品日までの時間が、通常輸送手段による輸送期間より短い場合に輸送手段を緊急輸送手段に変更する。これにより、納品日までの時間が短い場合にも、製品を納品日に需要地へ輸送することができる。
【００４３】
また、第１の実施形態に係るシミュレーションシステムによれば、輸送計画変更部２０５は、受注情報入力部が受注量及び納品日の入力を受け付けた日から通常輸送手段によって製品を輸送する場合のリードタイムの間に納品日がある製品の受注量の総和と当該期間における生産量の総和とが一致するように、生産量を変更する。これにより、製品の生産の過多及び過少を防ぐことができる。特に、総和の算出の期間をリードタイムとすることで、生産量についての受注変動が小さく在庫での対応が可能である場合に、生産計画の大幅な変更がなされることを防ぐことができる。
【００４４】
《第２の実施形態》
次に、図面を参照しながら本発明の第２の実施形態について詳しく説明する。
図３は、本発明の第２の実施形態によるシミュレーションシステムの構成を示す概略ブロック図である。
第２の実施形態に係るシミュレーションシステムは、第１の実施形態とシミュレータ装置１００の構成が異なる。第１の実施形態では、シミュレータ装置１００が、予め工場モデル１０１、第１の輸送モデル１０２、第２の輸送モデル１０３、在庫モデル１０４、顧客モデル１０５を備える例について説明した。他方、第２の実施形態に係るシミュレータ装置１００は、外部ファイルから読み込んだ情報に基づいて各モデルを生成し、実行するものである。
【００４５】
第２の実施形態に係るシミュレータ装置１００は、ファイル読み込み部１１０、モデル構築部１２０、シミュレータ部１３０を備える。
ファイル読み込み部１１０は、工場モデル・在庫モデル・輸送モデルの接続関係を示す外部ファイルを読み込む。
モデル構築部１２０は、ファイル読み込み部１１０が読み込んだ外部ファイルを解析し、当該外部ファイルが示す接続関係に基づいて、シミュレータ部１３０を各モデルとして動作させるプログラムを生成する。モデル構築部１２０は、各モデルのスーパークラスのプログラムを予め記憶しておき、外部ファイルが示す情報に基づいて当該スーパークラスの継承を行うことで、外部ファイルが示すモデルを構築することができる。
シミュレータ部１３０は、モデル構築部１２０が生成したプログラムを実行することで工場モデル・在庫モデル・輸送モデルを備え、各モデルを動作させる。
【００４６】
図４は、本発明の第２の実施形態において得られるモデルの例を示す図である。
図４（Ａ）は、各モデルの接続関係を示す外部ファイルの一例を示す図である。
外部ファイルには、製品ごとに、当該製品の製品ＩＤと、当該製品の生産から納品までの工程を順に並べたフローとが格納される。外部ファイルにおいて、各工程は、「『モデル』／『ＩＤと場所からなる文字列』」という形式で記載されている。モデル構築部１２０は、当該工程のから「モデル」と「ＩＤと場所からなる文字列」を抽出し、「モデル」をクラス名とするプログラムを特定する。次に、モデル構築部１２０は、当該プログラムが示すクラスをスーパークラスとするサブクラスを生成し、そのサブクラスのクラス名に「ＩＤと場所からなる文字列」を割り当てる。例えば、図４（Ａ）に示す製品ＩＤ１０１についての工程１は、「Ｆａｃｔｏｒｙ」（工場モデル１０１）をスーパークラスとする「Ｆ１＿Ｊａｐａｎ」というサブクラスとなる。なお、本実施形態では、１つの工程から、「Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ」をスーパークラスとするサブクラスを２つ生成する。これは、上述した通常輸送手段と緊急輸送手段の２つを実現するためである。
【００４７】
また、各モデルのスーパークラスは、サブクラスの継承において製品の引渡し先のモデルを示す情報を付加することができるよう設計される。ここで、モデル構築部１２０は、ファイル読み込み部１１０が読み込んだ外部ファイルのうち構築するモデルを示す工程の次に他の工程が格納されている場合には、当該他の工程を引き渡し先のモデルに決定する。つまり、図４（Ａ）に示す製品ＩＤ１０１についての工程１については、引渡し先として「Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ」をスーパークラスとする「Ｔ１ａ＿Ｊａｐａｎ−Ｅｕｒｏｐｅ」、「Ｔ１ｂ＿Ｊａｐａｎ−Ｅｕｒｏｐｅ」というサブクラスを割り当てる。具体的には、モデル構築部１２０は、外部ファイルに基づいて図４（Ｂ）に示すような接続関係を示すファイルを生成し、当該接続関係に基づいて引き渡し先を決定する。
【００４８】
これにより、モデル構築部１２０は、図４（Ｃ）に示すようなモデル構成を実現するプログラムを生成し、シミュレータ部１３０は当該プログラムを実行することで、サプライチェーンのシミュレーションを行うことができる。
【００４９】
このように、第２の実施形態によれば、モデル構築部１２０は、外部ファイルに基づいてサプライチェーンのシミュレーションに用いるモデルを実現するプログラムを生成する。これにより、シミュレータ装置１００のプログラムを変更することなく、任意のサプライチェーンを示すモデルを短時間で変更・構築することができる。
【００５０】
《第３の実施形態》
次に、本発明の第３の実施形態について詳しく説明する。
第３の実施形態に係るシミュレーションシステムは、第２の実施形態に加え、外部ファイル読み取り部が、完成品と部品の関係を示す部品構成表を読み取り、モデル構築部１２０がこれに基づいてノックダウン生産を行うモデルを構築する。
【００５１】
図５は、本発明の第３の実施形態において得られるモデルの例を示す図である。
図５（Ａ）は、各モデルの接続関係を示す外部ファイルの一例を示す図である。図５（Ａ）に示すように、第３の実施形態に係る外部ファイルには、完成品に加えて、部品のフローも記載される。なお、図５に示す例では、ＩＤ１０１が完成品を示し、ＩＤ１００が部品を示す。また、図５（Ｂ）は、外部ファイル読み取り部が読み取る部品構成表の一例を示す図である。部品構成表は、完成品のＩＤと当該完成品を構成する部品のＩＤとを関連付けて格納する。
【００５２】
そして、モデル構築部１２０は、部品と完成品とに共通のモデルを特定し、当該モデルを同一のクラスで実現する。図５に示す例では、「Ｆａｃｔｏｒｙ／Ｅｕｒｏｐｅ」が、完成品ＩＤ１０１と部品ＩＤ１００とに共通するモデルである。この場合、モデル構築部１２０は、図５（Ｃ）に示すように「Ｆａｃｔｏｒｙ／Ｅｕｒｏｐｅ」によって完成品と部品とのフローを接続する。
【００５３】
このように、第３の実施形態によれば、ノックダウン生産などを行うサプライチェーンにおいて、各チェーンにおいて供給されている部品の量を求めることができる。すなわち完成品及び当該完成品を構成する各部品の生産・在庫・物流を管理することができる。
【００５４】
以上、図面を参照してこの発明の一実施形態について詳しく説明してきたが、具体的な構成は上述のものに限られることはなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々な設計変更等をすることが可能である。
【００５５】
例えば、上述した実施形態では、シミュレータ装置１００が実際のサプライチェーンと同じ日付のシミュレーションを行う場合について説明したが、これに限られない。例えば、シミュレータ装置１００は、過去のサプライチェーンにおいて予測された生産計画及び輸送計画と受注情報とに基づいて過去のサプライチェーンのシミュレーションを行っても良い。また、サプライチェーンの将来の受注予測と、乱数などにより受注変動をシミュレートして得た受注情報とに基づいて、将来のサプライチェーンのシミュレーションを行っても良い。
【００５６】
また、上述した実施形態では、ステップＳ７において、生産計画変更部２０６が、受注量及び納品日、並びに生産量及び各地点の在庫量に基づいて生産量が適正か否かを判定する場合について説明した。しかしながら、これに限られず、生産計画変更部２０６は、受注量、生産量もしくは在庫量の何れか、またはこれらの組み合わせに基づいて、サプライチェーンのある地点に製品の欠品が生じ得るか否かを判定する。
【００５７】
また、上述した実施形態では、生産計画変更部２０６が、生産量が適正か否かを常に判定し、適正でなくなったときに、適正になる生産量を算出し、当該生産量だけ生産計画を変更する、不定期不定量方式により生産計画の変更を行う場合について説明した。しかしながら、これに限られず、生産計画変更部２０６は、定期不定量方式や、不定期定量方式で生産計画の変更を行っても良い。
【００５８】
例えば、定期不定量方式に基づいて生産計画の変更を行う場合、生産計画変更部２０６は、シミュレータ装置１００が所定の発注サイクルに該当する日付のシミュレーションを行うときに、在庫量が適正か否かの判定を行い、生産計画の変更を行う。この場合、生産計画変更部２０６は、平均在庫使用量に製品のリードタイムと発注サイクルを加算した日数を乗じた数から、需要地における在庫量と輸送中の製品の量を減じ、さらに安全在庫量を加算した量の製品を発注するように、生産計画の変更を行うことができる。
【００５９】
また例えば、不定期定量方式に基づいて生産計画の変更を行う場合、生産計画変更部２０６は、シミュレータ装置１００がシミュレーションを行うたびに、在庫量が適正か否かの判定を行い、適正でないと判定したときに、所定量だけ製品を発注するように生産計画の変更を行う。この場合、生産計画変更部２０６は、所定量として、平均在庫使用量に製品のリードタイムを乗じた数に所定の安全在庫量を加算した量の製品を用いることができる。
【００６０】
なお、上述のシミュレータ装置１００及び制御装置２００は内部に、コンピュータシステムを有している。そして、上述した各処理部の動作は、プログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムをコンピュータが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしても良い。
【００６１】
また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。
【符号の説明】
【００６２】
１００…シミュレータ装置  １０１…工場モデル  １０２…第１の輸送モデル  １０３…第２の輸送モデル  １０４…在庫モデル  １０５…顧客モデル  １１０…ファイル読み込み部  １２０…モデル構築部  １３０…シミュレータ部  ２００…制御装置  ２０１…受注情報入力部  ２０２…計画生成部  ２０３…受注情報記憶部  ２０４…シミュレート情報取得部  ２０５…輸送計画変更部  ２０６…生産計画変更部
【図１】
2014164501.tif 000003
【図２】
2014164501.tif 000004
【図３】
2014164501.tif 000005
【図４】
2014164501.tif 000006
【図５】
2014164501.tif 000007