(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油分を主体とする有機成分中にＰｄを含有するＰｄ廃液に、貴金属を含む原料を湿式処理した工程において回収されたＡｇを含む中間品を混合し、該混合物を減圧下で加熱することにより、固形状のＰｄ残渣と、液状の油分とを分離回収するＰｄ廃液分離工程と、
Ｐｄ廃液分離工程で回収した固形状Ｐｄ残渣を、前記中間品とともに酸化炉に装入して原銀板を得る原銀板生成工程と、
原銀板生成工程で得た原銀板を銀電解によって電気銀に生成させる傍ら、Ｐｄを含有する殿物を回収する殿物回収工程と、
殿物回収工程で得た含Ｐｄ殿物を硝酸で溶解するパーチング処理を行いＰｄを得る殿物処理工程とを備え、
前記Ｐｄ廃液分離工程における前記Ｐｄ廃液と前記中間品との混合比率が、Ｐｄ廃液１リットルに対し中間品が０．２〜０．７ｋｇであり、
前記Ｐｄ廃液分離工程で用いる前記中間品のＡｇ純度が、３０〜６０％である
ことを特徴とするＰｄの回収方法。
【請求項２】
前記Ｐｄ廃液分離工程における加熱温度が２００〜３００℃で、加熱時間が２〜１０時間であることを特徴とする請求項１に記載のＰｄの回収方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｐｄ廃液から有機成分を取り除いて高純度のＰｄを回収するＰｄの回収方法に関する。本発明のＰｄ廃液は、油分を主体とする有機成分中にＰｄを含有する廃液を言う。
【０００２】
【従来の技術】
低品位のＰｄを含む有機物の処理方法としては、直接焼却処理を行い、残った灰分からＰｄを回収することが考えられた。しかしながらこのような方法では、大量の油分を焼却しなければならず、しかもＰｄの回収率が低いので、有効な処理方法ではなかった。また、油分は焼却されてしまいリサイクルすることができないので、経済的にも大きな損失を招くものであった。そこで、減圧下でＰｄ廃液を加熱し、Ｐｄを濃縮するとともに油分を蒸留して両者を分離回収する方法が検討された。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の分離回収方法では、濃縮されたＰｄ残渣中に残存する油分の量が多く、かつその油分のためにＰｄ残渣がタール状となり、回収およびその後の取り扱いがきわめて困難になるという問題が生じた。Ｐｄ残渣のタール状化の原因としては、Ｐｄ廃液の熱伝導率が低いため、加熱してもＰｄ廃液の下部は凝固するが上部が凝固しにくいことが考えられた。これに加え、油分は揮発するが、その揮発は加熱部分でしか起こりにくく、Ｐｄ廃液が濃縮していくうちに粘性が高まるため、油分の揮発がますます起こりにくくなり、長時間放置すると再びタール状化していた。Ｐｄ廃液の油分は刺激臭を発するものが多く、このように油分が多く残ったタール状のままであると、臭気による作業環境の悪化を招き、さらに、最終的にＰｄを回収する際に用いる硝酸を多量に要することになる。
【０００４】
よって、本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、Ｐｄ廃液からＰｄを回収するにあたり、原料の取り扱いが容易で、臭気による環境悪化が解消され、なおかつＰｄの回収率が高いＰｄの回収方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、Ｐｄ廃液の好適な前処理方法を模索したところ、貴金属を含む原料を湿式処理した工程において回収されたＡｇを含む中間品をＰｄ廃液に混合して減圧下で加熱すると、Ｐｄ廃液を単独で加熱した場合のようにタール状とはならず、油分がよく揮発して固形状のＰｄ残渣を得ることができることを見い出した。よって本発明はこのような知見に基づいてなされたものであり、油分を主体とする有機成分中にＰｄを含有するＰｄ廃液に、貴金属を含む原料を湿式処理した工程において回収されたＡｇを含む中間品を混合し、該混合物を減圧下で加熱することにより、固形状のＰｄ残渣と、液状の油分とを分離回収するＰｄ廃液分離工程と、Ｐｄ廃液分離工程で回収した固形状Ｐｄ残渣を、前記中間品とともに酸化炉に装入して原銀板を得る原銀板生成工程と、原銀板生成工程で得た原銀板を銀電解によって電気銀に生成させる傍ら、Ｐｄを含有する殿物を回収する殿物回収工程と、殿物回収工程で得た含Ｐｄ殿物を硝酸で溶解するパーチング処理を行いＰｄを得る殿物処理工程とを備え、前記Ｐｄ廃液分離工程における前記Ｐｄ廃液と前記中間品との混合比率が、Ｐｄ廃液１リットルに対し中間品が０．２〜０．７ｋｇであり、前記Ｐｄ廃液分離工程で用いる前記中間品のＡｇ純度が、３０〜６０％であることを特徴としている。
【０００６】
本発明では、Ｐｄ廃液に前記中間品を混合して減圧下で加熱する前処理（Ｐｄ廃液分離工程）により、回収原料としてのＰｄ残渣を固形状とすることができる。このＰｄ残渣は従来のようにタール状でないため、取り扱い易く、かつ残存油分による臭気の発生が抑えられたものとなる。この前処理を行った後は、従来の酸化炉を用いたＰｄ回収工程にＰｄ残渣を導入し、Ｐｄを回収する。本発明によれば、残存油分が少ない固形状のＰｄ残渣を回収プロセスに導入するので、Ｐｄの回収率が高い。また、Ｐｄ廃液分離工程においては、Ｐｄ廃液中の油分が効率的に蒸留回収され、その油分を燃料として有効に利用することができる。
【０００７】
本発明のＰｄ廃液分離工程におけるＰｄ廃液と前記中間品との混合比率は、Ｐｄ廃液１リットルに対し中間品が０．２〜０．７ｋｇであることが好ましい。また、Ｐｄ廃液分離工程で用いる中間品のＡｇ純度は、３０〜６０％であることが好ましい。さらに、Ｐｄ廃液分離工程においては、加熱温度が２００〜３００℃で、加熱時間が２〜１０時間であることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図１を参照して本発明の好適な実施の形態を説明する。
▲１▼Ｐｄ廃液分離工程（Ｐｄ廃液の前処理）
加熱炉に、Ｐｄ廃液と、貴金属を含む原料を湿式処理した工程において回収されたＡｇを含む中間品とを適量装入して混合し、該混合物を、加熱温度２００〜３００℃、加熱時間２〜１０時間で加熱する。中間品としては、後の原銀板生成工程で酸化炉へ装入する銀原料（銅電解で副生した銀原料）が好適に用いられる。加熱炉として真空炉を用い、加熱時に炉内を真空引きすると、臭気発生による作業環境の悪化が抑えられて好ましい。Ｐｄ廃液と中間品との混合比率は、Ｐｄ廃液１リットルに対し中間品が０．２〜０．７ｋｇとする。また、Ａｇ純度が３０〜６０％の中間品を用いると好ましい。
【０００９】
上記加熱処理によりＰｄ廃液中の油分は揮発し、これを冷却して回収する。真空炉を用いる場合は、真空引きのダクトの途中に、上流側から冷却器、油分をキャッチするレシーバタンクを設け、該タンクに油分を貯留させるとよい。また、レシーバタンクの下流側に脱臭塔を設けることにより、排気の脱臭を図ることができる。加熱処理が終了すると、炉内にはＰｄ残渣が固形状となって残るので、このＰｄ残渣を掻き出して回収する。Ｐｄ残渣は固形状であるから掻き出し易く回収が容易である。なお、回収した油分は所定の調整がなされ、燃料として使用される。
【００１０】
▲２▼原銀板生成工程
原銀板を生成させる酸化炉に、回収した固形状Ｐｄ残渣および銀原料である前記中間品を装入し、原銀板を得る。
▲３▼殿物回収工程
原銀板生成工程で得た原銀板を銀電解によって電気銀に生成させる。そして、その生成プロセスで発生した殿物を回収する。この殿物中には、回収すべきＰｄが含まれている。
▲４▼殿物処理工程
Ｐｄを含む殿物に対し、硝酸で溶解するパーチング処理を施し、殿物中のＰｄを回収する。
【００１１】
【実施例】
次に、図２を参照して本発明の実施例を説明する。図２は実施例のＰｄの回収方法におけるＰｄ廃液分離工程を示す図である。
まず、表１に示す成分を含むＰｄ廃液（Ｐｄを１リットル中１．６ｇ含有）２５９リットルと、表２に示す成分の中間品（酸化炉装入原料）１００ｋｇを真空加熱炉に装入して混合し、２６０℃で６時間加熱した。加熱によって揮発する油分を、真空引きのダクトの途中に設けたレシーバタンクによって回収した。そして、炉内のＰｄ残渣を掻き出して回収し、銀電解ならびにＰｄ回収の本工程に導入した。
【００１２】
【表１】
0003615971.tif 000002
【００１３】
【表２】
0003615971.tif 000003
【００１４】
図２に示すように、得られた固形状のＰｄ残渣を調べたところ、Ｐｄの品位：０．２８％、Ｐｄの量：４０７ｇ、分配率（回収率）：９８％であった。また、回収された油分を調べたところ、Ｐｄの品位：０．０５％、Ｐｄの量：１０ｇ、分配率（回収率）：２％であった。
【００１５】
次に、Ｐｄ廃液のみを加熱した比較例１のＰｄ残渣と、Ｐｄ廃液に沸騰石を混合して加熱した比較例２のＰｄ残渣をそれぞれ回収した。比較例１のＰｄ残渣は酸化炉に装入し、比較例２のＰｄ残渣は硝酸によるパーチング工程に導入した。なお、比較例２で沸騰石を混合した理由は、酸化炉および銀電解工程を短縮するとともに、加熱したＰｄ残渣を直接硝酸パーチング工程に導入した際の不純物の溶出を抑えるためである。これらＰｄ残渣の固形状態、作業性（取り扱い易さ）ならびにＰｄ回収に至るコストについて評価を行い、表３にまとめた。評価方法は、○：実用上問題なし、△：実用上問題あり、×：実用的でない、とした。
【００１６】
【表３】
0003615971.tif 000004
【００１７】
実施例のＰｄ残渣によれば、良好な固形状であるから、前処理終了後に加熱炉から掻き出して回収しやすいことに加え、酸化炉への装入も行いやすいといった点から、作業性に優れている。また、前処理の加熱時間が比較的短い上、パーチング処理時の硝酸の使用量も少なくて済み、低コストでＰｄを回収することができた。一方、比較例１のＰｄ残渣は、前処理時の加熱時間を長く要するとともに、タール状であることから加熱炉から掻き出しにくく、作業性に劣っていた。また、比較例２のＰｄ残渣は、沸騰石の作用で固形状態は良好であるが、パーチング処理時の硝酸使用量を実施例と比較すると１０倍程度多く要し、コスト的にきわめて不利であった。さらに、沸騰石を回収する手間がかかるという問題もあった。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、Ｐｄ廃液に、貴金属を含む原料を湿式処理した工程において回収されたＡｇを含む中間品を混合して加熱する前処理を施すことにより、Ｐｄ回収の原料であるＰｄ残渣を固形状とするから、原料の取り扱いが容易で、臭気による環境悪化が解消され、なおかつＰｄの回収率が高い等の効果を奏する。また、Ｐｄ廃液分離工程において回収した油分を、燃料として有効に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の工程を示す図である。
【図２】本発明の実施例の工程の前半を示す図である。
【図１】
0003615971.tif 000005
【図２】
0003615971.tif 000006