(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する分解処理剤を、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合する工程を有する飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法であって、
アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物が、酸化カルシウム及び酸化マグネシウムの混合物を含有し、かつ酸化マグネシウムの含有量が分解処理剤に対して１０〜５０重量％であることを特徴とする塩素化有機化合物の分解処理方法。
【請求項２】
アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する分解処理剤を、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合する工程を有する飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法であって、
分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合した後に、更に水分、アルカリ金属化合物の水溶液、過酸化水素水、洗剤水、１価又は多価のアルコールの水溶液の少なくとも１つを加えることを特徴とする塩素化有機化合物の分解処理方法。
【請求項３】
アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する分解処理剤を、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合する工程を有する飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法であって、
分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合し分解処理を行なった後、酸を加え処理物を中和することを特徴とする塩素化有機化合物の分解処理方法。
【請求項４】
アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有し、かつ塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に、アルカリ金属化合物の水溶液、過酸化水素水、洗剤水、１価又は多価のアルコールの水溶液の少なくとも１つを加えることを特徴とする飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飛灰、焼却灰又は土壌中のダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物（以下、単に「塩素化有機化合物」という）を分解処理する塩素化有機化合物の分解処理剤を用いる塩素化有機化合物の分解処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ダイオキシン類は、ポリ塩化ジベンゾパラジオキシンやポリ塩化ジベンゾフラン等の総称であるが、皮膚や内臓障害を引起こし、又催奇形性や発癌性があり、他に例をみない猛毒物質である。特に、狭義のダイオキシンである2,3,7,8-四塩化ジベンゾパラジオキシンは、人類が手に入れたもっとも毒性の高い物質の一つであると言われている。また、その他の塩素化有機化合物も人体に有害であり、そのうちでもポリ塩化ビフェニール（ＰＣＢ）の毒性は問題とされているが、とりわけコプラナ−ＰＣＢは、ＰＣＢの中でも特に毒性の強い平面構造を持ったものである。
【０００３】
近年、このような猛毒の塩素化有機化合物による汚染問題が種々指摘されている。特に、ゴミの焼却によりダイオキシン類やコプラナ−ＰＣＢが生成する場合があることが発見され、更に問題となっている。すなわち、ゴミ焼却場の運転条件によってはゴミの焼却によりダイオキシン類やコプラナ−ＰＣＢが生成し、生成したダイオキシン類やコプラナ−ＰＣＢがゴミ焼却場から排出される飛灰に混入したり、ゴミ焼却場の煙突からの排気にダイオキシン類やコプラナ−ＰＣＢが含まれ、焼却場周辺の土壌を汚染する等の問題が発生している。
又、ダイオキシン類やＰＣＢ等の塩素化有機化合物は、除草剤等の以前に使用されていた農薬に不純物として含まれていたことがあったが、その農薬の使用により、ダイオキシン類やＰＣＢに汚染された土壌が現在も残っている場合がある。
かかる実情に鑑み、飛灰、焼却灰又は土壌に吸着されたダイオキシン類（ＰＣＤＤ／ＰＣＤＦ）やＰＣＢを分解処理する方法として、各種の化学薬剤や加熱法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、いずれの方策も、取扱いが困難であったり、あるいはエネルギー的にコストがかかりすぎるという問題点がある。したがって、特別な装置を要することなく、単に飛灰、焼却灰又は土壌に混合するだけでダイオキシン類やＰＣＢ等の塩素化有機化合物を分解処理できる薬剤を用いた塩素化有機化合物の分解処理方法の完成が強く望まれるところである。
本発明は、かかる社会的な要請に鑑みてなされたものであり、安価かつ簡易にダイオキシン類やＰＣＢ等の塩素化有機化合物を分解処理することができ、しかも処理後の飛灰、焼却灰又は土壌を有効に活用できる分解処理方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する組成物をダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌へ添加混合することにより、飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物が効率よく分解されることを見出して本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明は、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有することを特徴とする塩素化有機化合物の分解処理剤である。
本発明に係る分解処理剤に含有されるアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物は、オイルコーティングされていることが好ましい。このオイルコーティングにより、瞬時の反応を防止し、反応を遅延させたり反応をコントロールできる。更に、反応熱を系内にとどめ、効果的に塩素化有機化合物を分解させることができ、分解反応を向上させることができる。
【０００７】
本発明に係る分解処理剤に含有されるアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物としては、カルシウム又はマグネシウムの酸化物又は過酸化物が好ましく、特に安全性の面より、酸化カルシウム又は酸化マグネシウムが好ましい。更に、農耕土壌等に使用する場合にあっては、マグネシウム欠乏症を防止し植物を育成するために、マグネシウムの酸化物又は過酸化物を含有することが望ましい。
本発明に係る分解処理剤は、さらにオイルコーティングを分解するアルカリ金属化合物を含有することが好ましい。飛灰、焼却灰又は土壌中には、アルカリ金属化合物が含まれている場合があり、多く含まれている場合は、必ずしもアルカリ金属化合物を加える必要はないが、アルカリ金属化合物が含まれていないか、もしくは微量の場合は、オイルコーティングを破壊できないので、アルカリ金属化合物を分解処理剤に加えるか、あるいは飛灰、焼却灰又は土壌に分解処理剤を混合後さらにアルカリ金属化合物を水溶液や洗剤水等として加えることが好ましい。
本発明に係る分解処理剤には、ゼオライトを含有させるのが好ましく、この場合には、ＣｄやＰｂ等の有害重金属をゼオライトに吸着させて外部に溶出させないという効果が発揮される。
【０００８】
又、本発明は、更にアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する分解処理剤を、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合することを特徴とする飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明に係る分解処理剤に含有されるアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物は、上述したようにオイルコーティングされていることが好ましい。オイルコーティングに用いるオイルとしては、特に限定されないが、植物オイルを用いれば、処理後の土壌を農耕用として有効に活用できる。好ましい植物オイルとしては、コーンオイル、菜種オイル、ココナッツオイル、パームオイル、大豆オイル、ゴマ油、椿油、綿花油、紅花油、米糠油等が例示される。
【００１０】
オイルコーティングの方法は、特に限定されない。例えば、コーティングするオイルを揮発性の有機溶媒、例えばアルコール、アセトン、ヘキサン等に溶解し、その溶液中にアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物の粉末を添加し、攪拌しながら揮発性の有機溶媒を減圧及び／又は加熱等により除去することによりオイルをアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物の表面にコーティングすることができる。この場合、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物、オイル及び有機溶媒の量を調節することによって、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物の上へのコーティング量を調節することができる。又、均一なコーティングを達成するため、有機溶媒の量は、オイル１ｇあたり５０〜２００ｍｌが好ましい。２種以上のアルカリ土類金属化合物を混合して用いる場合は、混合した後オイルコーティングしてもよく、もしくはそれぞれをオイルコーティングした後に混合しても良く、特に限定するものではない。
【００１１】
溶媒を除去するための加熱は、５０℃以下が好ましい。従って、通常は減圧下において、溶媒の除去が行われる。オイルのコーティング量は、好ましくはアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物に対して０．３〜１０．０重量％であり、より好ましくは１．０〜５．０重量％である。
このようにしてオイルコーティングされたアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物は、使用直前、すなわち飛灰、焼却灰、土壌等への添加直前まで、水分、特に空気中の水分等と接触しないように保存されることが好ましい。例えば、アルミ製の容器（アルミパック）等に保存され、使用直前に開封されることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る分解処理剤に含有されるアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物としては、上述のように、カルシウム又はマグネシウムの酸化物又は過酸化物が好ましく、特に酸化カルシウム又は酸化マグネシウムが好ましい。
ここで酸化カルシウムは、ＣａＯの化学式で表わされ、通常、生石灰と言われているものであり、製法その他は、特に限定されない。例えば、酸化カルシウムは化学工業原料として市販されており、又乾燥剤等に用いられているが、これらの酸化カルシウムを用いることもできる。酸化カルシウムは、工業的には通常石灰石（炭酸カルシウム）を焼いて作られるが、他の方法により得られたものを用いることもできる。
【００１３】
本発明に用いられるアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物、特に酸化カルシウムや酸化マグネシウムは、粉末状のものが好ましい。粉末状の酸化カルシウムや酸化マグネシウムの粒径は、特に限定されないが、１２０〜６００メッシュが好ましく、より好ましくは２００〜４００メッシュである。
又、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を粉末状にする方法やその条件は、特に限定されない。酸化カルシウムや酸化マグネシウムの場合は、通常は、水分との反応をさけるため無水蒸気下で粉末化される。
【００１４】
本発明に係る分解処理剤を飛灰等に用いる場合は、経済性等の理由により、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物として酸化カルシウム、特にオイルコーティングされた酸化カルシウムのみを用いても良い。しかし、耕作土壌等の植物の生息するような土壌においては、カルシウムが過多となることによる障害を防止するために、オイルコーティングされた酸化カルシウムとオイルコーティングされた酸化マグネシウムの混合物が好ましく、この場合酸化カルシウムに対して酸化マグネシウムの量は１０〜５０重量％が好ましい。
【００１５】
本発明に係る分解処理剤は、更にアルカリ金属化合物を含有することが好ましいが、このアルカリ金属化合物としては、アルカリ金属の炭酸塩、珪酸塩、塩化物、硫酸塩、過塩素酸塩、硝酸塩、燐酸塩等が例示され、より具体的には、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、珪酸ナトリウム、塩化カリウム、硝酸ナトリウム、炭酸水素カリウム、過塩素酸ナトリウム、燐酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、過塩素酸カリウム、硫酸水素ナトリウム等が好ましいものとして例示される。これらのアルカリ金属化合物は、市販されている薬剤を用いることができ、無水塩のみならず、いずれの水和塩も用いることができる。
このアルカリ金属化合物は、１種類のみを用いても良いし、２種以上のアルカリ金属化合物を用いても良い。アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物がオイルコーティングされている場合には、珪酸塩、燐酸塩、硫酸塩等のアルカリ金属化合物、特に珪酸塩を用いることにより、分解処理後の飛灰、焼却灰又は土壌は、埋立て等に適したものとして再利用が可能であるという効果がある。又、アルカリ金属の珪酸塩を使用すると、塩素化有機化合物の溶出が低下するという効果がある。更に、農耕土壌等において、植物が育成する土壌を再利用するためには、カリウム欠乏症を防止するため、カリウム金属化合物を使用することが望ましい。
【００１６】
アルカリ金属化合物の含有量は、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物の全量１００重量部に対して、０．１〜３０重量部が好ましく、より好ましくは１〜５重量部である。しかし、飛灰、焼却灰又は土壌中には、アルカリ金属化合物が含まれていることがあり、１重量部以上含まれている場合には、必ずしも、アルカリ金属化合物を加える必要はないが、アルカリ金属化合物の含有量を検査する手間を省略する等の簡素化のため、５重量部以下の割合で混合させることが好ましい。
【００１７】
本発明に係る分解処理剤には、上述のように、ゼオライトを更に含有させるのが好ましく、この場合には、ＣｄやＰｂ等の有害重金属をゼオライトに吸着させて外部に溶出させないという効果が発揮される。
ゼオライトとは、アルカリ金属あるいはアルカリ土類金属を含有するアルミノケイ酸塩の総称であるが、本発明では、人工ゼオライトが好ましいものとして用いられる。人工ゼオライトの製法としては、特に限定されず、いわゆる乾式法、湿式法いずれの方法により得られたものでも良い。
【００１８】
ゼオライトの種類や粒度等も特に限定されず、通常市販されているものを用いることができる。例えば、Ｈ型、ナトリウム型、カルシウム型等、いずれの型のゼオライトも用いることができるが、コスト面を考えなければ、イオン交換能により中和されやすいＨ型が好ましい。
ゼオライトの含有量は、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物の全量１００重量部に対して、１〜５０重量部が好ましく、より好ましくは５〜１０重量部である。
【００１９】
本発明の分解処理剤は、アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物、好ましくは表面がオイルコーティングされたアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物のみからなるもの、又はアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物、好ましくは表面がオイルコーティングされたアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物と炭酸カリウム又は炭酸ナトリウム等のアルカリ金属化合物やゼオライト等からなるものである。2種以上の成分からなる場合は、各成分を混合することによって得ることができる。混合方法は、特に限定されない。又、各成分を別個に飛灰、焼却灰又は土壌等に添加して、飛灰、焼却灰又は土壌等への添加後に、その中で本発明の分解処理剤、又は本発明の好ましい分解処理剤が形成されたのでも良い。
なお、本発明の分解処理剤は、上記の必須成分の他に、本発明の効果を損なわない範囲で他の成分を含有しても良い。
【００２０】
本発明の分解処理剤は、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加され、飛灰、焼却灰又は土壌の中の塩素化有機化合物を分解する。なお、本明細書において、土壌とは、汚泥も含む意味である。添加量は、飛灰、焼却灰又は土壌の乾燥重量１００重量部に対し、通常５〜２００重量部であり、好ましくは２０〜１５０重量部であり、より好ましくは２５〜１００重量部である。
【００２１】
添加方法は、特に限定されない。通常は、表面をオイルコーティングされたアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する分解処理剤を、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌に添加するが、前述の通り、各成分をそれぞれ別個に飛灰、焼却灰又は土壌に添加しても良い。本発明の方法においては、分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合後の急激な発熱を避けるため、添加混合前の混合物中の水分量を、全固形分に対して３０重量％以下とすることが好ましく、より好ましくは２０重量％以下とする。
汚泥以外の土壌は、通常、１０〜８０重量％の水分を含み、汚泥は、８０重量％以上の水分を含む。一方、飛灰や焼却灰は、水分量が５重量％以下であることがほとんどである。したがって、本発明の分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合する前に水分量を調整することが好ましい。水分の調整は、水の添加や、自然乾燥（風乾）、加熱乾燥等があるが、方法は特にこだわらない。水分を調整するために、水分の多い土壌等においては、土壌の１００重量部に対してアルカリ土類金属酸化物を２０重部以下の割合で加え、水分を蒸発させる等により、水分を調整しても良い。
【００２２】
又、本発明の分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合後は、混合物中の水分の量が、全固形分に対して好ましくは１〜７０重量％となるように調整することが好ましく、より好ましい水分量は７〜５０重量％である。
すなわち、本発明の分解処理剤を飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合後、上記の範囲になるように水分を添加混合するのが好ましい。なお、水分率が上記の範囲を越えると、塩素化有機化合物の分解率が下がる。
【００２３】
本発明の、飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物の分解処理方法においては、分解処理剤中のアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物がオイルコーティングされている場合は、アルカリ金属化合物を含まない分解処理剤を添加混合後、さらにコーティングしたオイルを分解もしくは溶解してアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物と水を反応させるため、アルカリ金属化合物の水溶液、過酸化水素水、洗剤水（洗剤は、オイルを溶かすためのものであり、どのような洗剤でも良い。たとえば、中性洗剤、酸性洗剤、アルカリ性洗剤等）、イソプロピルアルコール等の１価アルコールの水溶液及びエチレングリコール等の多価アルコールの水溶液の少なくとも1つを飛灰、焼却灰又は土壌に添加混合することが好ましい。この添加混合により、塩素化有機化合物の分解率が向上するとともに、分解処理後の飛灰、焼却灰又は土壌は、埋立て等の再利用が可能であるという効果がある。又、アルカリ金属化合物の水溶液、過酸化水素水、洗剤水、イソプロピルアルコール等の１価アルコールの水溶液及びエチレングリコール等の多価アルコールの水溶液の少なくとも１つを添加することにより、本発明の分解処理剤の添加混合後の水分含有量を上記の範囲になるように調整しても良い。ここで、アルカリ金属化合物としては、上記と同様な化合物、すなわち炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、珪酸ナトリウム、塩化カリウム、硝酸ナトリウム、炭酸水素カリウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム、燐酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸水素ナトリウム等が好ましいものとして例示される。
【００２４】
なお、塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌が、さらにアルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物を含有する場合は、この飛灰、焼却灰又は土壌に、水、アルカリ金属化合物の水溶液、過酸化水素水の少なくとも１つを加えることにより、飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物を分解することができる。
【００２５】
上記のようにして、本発明の分解処理剤が添加された飛灰、焼却灰又は土壌は、必要により水分やその他の成分が添加されたのち、充分混合され放置される。添加混合後発熱し、塩素化有機化合物が分解される。アルカリ土類金属の酸化物又は過酸化物がオイルコーティングされている場合は、コーティング量、水分や添加量等の条件にもよるが、５分〜１時間程度で１３０℃〜１７０℃に発熱し、外気に触れると、１時間〜３日程度で常温に戻る。放置する場合、断熱材等を使用し、１日程度保温すると分解が促進される。更に、水分の蒸発をできるだけ押え、加熱などで８０℃〜９５℃に１日程度保温すると、更に分解が促進される。塩素化有機化合物の分解を充分に行うためには、放置期間が長いほうが良く、通常は数時間〜７日以上が好ましい。放置の際、発熱による水分蒸発があり、水分量が減少するが、通常の場合は水分の追加をしないほうが好ましい。このように放置されると、飛灰、焼却灰又は土壌中の塩素化有機化合物は分解され、環境汚染を起こさない飛灰、焼却灰又は土壌を得ることができ、再利用が可能となる。
【００２６】
このようにして得られた、塩素化有機化合物が分解された飛灰、焼却灰又は土壌がアルカリ性である場合は、そのまま埋立て等に用いるのは適当でない場合が多いので、酸を飛灰、焼却灰又は土壌に添加し、中和することが好ましい。中和に用いる酸としては、炭酸水、硫酸水等の無機酸やクエン酸等の有機酸が挙げられる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明のダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物の分解処理剤は、ダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物で汚染された飛灰、焼却灰又は土壌等に添加混合されることにより、ダイオキシン類やＰＣＢ等の塩素化有機化合物を効率よく分解する。従って、本発明のダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物の分解処理剤を用いるダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物の処理方法により、飛灰、焼却灰又は土壌中に含まれるダイオキシン類又はＰＣＢ等の塩素化有機化合物を効率良く分解処理することができ、環境汚染を起こさない飛灰、焼却灰又は土壌を容易に得ることができる。又、ゼオライトを含有させれば、ＣｄやＰｂ等の有害重金属をゼオライトに吸着させて外部に溶出させないという効果がさらに発揮される。
【００２８】
【実施例】
次に、本発明を実施例により説明するが、これらは例示であって、本発明の範囲を何ら限定するものではない。
【００２９】
実施例１
市販のコーンオイル１ｇを、ヘキサン１００ｍｌに溶解する。この溶液と、平均粒径３００メッシュの酸化カルシウム粉末の１００ｇをロータリーエバポレーターに加える。ロータリーエバポレーターにより、コーンオイルのヘキサン溶液及び酸化カルシウム粉末を攪拌しながら加熱、吸引し、ヘキサンを除去する。ヘキサンを充分除去したのち、得られた粉末をロータリーエバポレーターから取り出し、コーンオイルでコーティングされた酸化カルシウム粉末を得た。
【００３０】
この酸化カルシウム粉末の少量を水に添加したが、オイルでコーティングされていない酸化カルシウム粉末とは異なり、直ちには水と反応せず発熱はなかった。
このようにして得られた、オイルコーティングされた酸化カルシウム粉末１００ｇに人工ゼオライト（Ｃａ型）５ｇ及び炭酸カリウム（試薬）１０ｇを加えよく混合し、ダイオキシン類及びＰＣＢ等の塩素化有機化合物の分解処理剤を得た。
【００３１】
実施例２
市販の菜種オイル１ｇを、ヘキサン２００ｍｌに溶解する。この溶液と、平均粒径３００メッシュの酸化カルシウム粉末の１００ｇをロータリーエバポレーターに加える。ロータリーエバポレーターにより、菜種オイルのヘキサン溶液及び酸化カルシウム粉末を攪拌しながら加熱、吸引し、ヘキサンを除去する。ヘキサンを充分除去したのち、得られた粉末をロータリーエバポレーターから取り出し、菜種オイルでコーティングされた酸化カルシウム粉末を得た。
この酸化カルシウム粉末の少量を水に添加したが、オイルでコーティングされていない酸化カルシウム粉末とは異なり、直ちには水と反応せず発熱はなかった。
このようにして得られた、オイルコーティングされた酸化カルシウム粉末１００ｇに人工ゼオライト（Ｃａ型）５ｇ及び炭酸カリウム（試薬）４ｇを加えよく混合し、塩素化有機化合物の分解処理剤を得た。
【００３２】
実施例３
市販のココナッツオイル１ｇを、ヘキサン２００ｍｌに溶解する。この溶液と、平均粒径３００メッシュの酸化カルシウム粉末の１００ｇをロータリーエバポレーターに加える。ロータリーエバポレーターにより、ココナッツオイルのヘキサン溶液及び酸化カルシウム粉末を攪拌しながら加熱、吸引し、ヘキサンを除去する。ヘキサンを充分除去したのち、得られた粉末をロータリーエバポレーターから取り出し、ココナッツオイルでコーティングされた酸化カルシウム粉末を得た。
この酸化カルシウム粉末の少量を水に添加したが、オイルでコーティングされていない酸化カルシウム粉末とは異なり、直ちには水と反応せず発熱はなかった。
このようにして塩素化有機化合物の分解処理剤を得た。
【００３３】
実施例４
市販の菜種オイル１ｇを、ヘキサン２００ｍｌに溶解する。この溶液と、平均粒径３００メッシュの酸化カルシウム粉末の７５ｇ及び酸化マグネシウム粉末の２５ｇをロータリーエバポレーターに加える。ロータリーエバポレーターにより、菜種オイルのヘキサン溶液及び酸化カルシウム及び酸化マグネシウムの混合粉末を攪拌しながら加熱、吸引し、ヘキサンを除去する。ヘキサンを充分除去したのち、得られた粉末をロータリーエバポレーターから取り出し、菜種オイルでコーティングされた酸化カルシウム及び酸化マグネシウムの混合粉末を得た。
この酸化カルシウム及び酸化マグネシウムの混合粉末の少量を水に添加したが、オイルでコーティングされていない場合とは異なり、直ちには水と反応せず発熱はなかった。
このようにして得られた、オイルコーティングされた酸化カルシウム粉末１００ｇに人工ゼオライト（Ｃａ型）５ｇ及び炭酸カリウム（試薬）４ｇを加えよく混合し、塩素化有機化合物の分解処理剤を得た。
【００３４】
実施例５
市販の平均粒径３００メッシュの酸化カルシウム粉末の１００ｇに人工ゼオライト（Ｃａ型）５ｇを加えよく混合し、塩素化有機化合物の分解処理剤を得た。
【００３５】
実施例６
実施例１で得られた分解処理剤の２５ｇを、焼却炉からの焼却灰（ＰＣＤＤ／ＤＦ及びコプラナ−ＰＣＢ：０．２５ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り）の１００ｇに添加し、充分混合した。その後、全固形分に対する水の含量が２０％となるように水を加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量（ＰＣＤＤ／ＤＦ値）を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．０４１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは，１６％に低下した。
【００３６】
実施例７
実施例２で得られた分解処理剤の１００ｇを、焼却炉からの飛灰（６．１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り）の１００ｇに添加し、充分混合した。その混合物に水１００ｍｌを加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。約１５分後、１１０℃まで温度が上昇した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．４３ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、７％に低下した。
【００３７】
実施例８
実施例３で得られた分解処理剤の５０ｇを、焼却炉からの飛灰（６．１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り）の１００ｇに添加し、充分混合した。その混合物に市販炭酸カリウム２ｇを添加し、さらに充分混合した。水７０ｍｌを加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．８５ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、１４％に低下した。
【００３８】
実施例９
実施例４で得られた分解処理剤の１００ｇを、水田土壌（０．０７１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り、水分量５％）の１００ｇに添加し、充分混合した。その混合物に市販炭酸カリウム４ｇを添加し、さらに充分混合した。水１００ｍｌを加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．００１３ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、６％に低下した。
【００３９】
実施例１０
実施例３で得られた分解処理剤の７５ｇ、及び実施例３と同じようにして作成したオイルコーティング酸化マグネシウム２５ｇを、水田土壌（０．０１９ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り、水分量５％）の１００ｇに添加し、充分混合した。その混合物に２％炭酸カリウムの水溶液１００ｍｌを添加し、充分攪拌した後、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．００２ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、１０％に低下した。
【００４０】
実施例１１
実施例４で得られた分解処理剤の２５ｇを、水田土壌（０．０７１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り、水分量１０％）の１００ｇに添加し、充分混合した。その混合物に２％炭酸カリウムの水溶液２０ｍｌを添加し、充分攪拌した後、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：０．０３４ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、４８％に低下した。
【００４１】
実施例１２
実施例５で得られた分解処理剤の２０ｇを、焼却炉からの飛灰（６．１ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り）の２０ｇに添加し、充分混合した。その後、水２０ｍｌを添加し、更に充分混合し、室温にて放置した。分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの量を測定した結果を以下に示す。
１週間放置後：１．５ｎｇＴＥＱ／ｇ乾重当り
すなわち、１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは、２５％に低下した。
【００４２】
実施例１３
実施例７で用いた飛灰及び実施例９で用いた土壌について溶出試験法に準じて、カドミウム及び鉛の溶出試験を行った（このサンプルを未処理品とする）。更に、実施例７及び実施例９で１週間放置後の飛灰、及び土壌についても同様にカドミウム及び鉛の溶出試験を行った（このサンプルを処理品とする）。その結果を以下に示す。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
処理品からのカドミウム及び鉛の溶出量は検出限界以下であった。すなわち、本発明の塩素化有機化合物の分解処理方法により、塩素化有機化合物のみならず、飛灰や土壌中のカドミウムや鉛の溶出も減少できることが明らかになった。
【００４５】
実施例１４
実施例１で得られ、人工ゼオライト及び炭酸カリウム（試薬）と混合前のオイルコーティング済の酸化カルシウム粉末の１００ｇを、飛灰の１００ｇに添加し、充分混合した混合物を５個作った。その後、２％炭酸カリウム水溶液の１００ｍｌ、２％硫酸水素ナトリウム水溶液の１００ｍｌ、２％過塩素酸カリウム水溶液の１００ｍｌ、２％過酸化水素水の１００ｍｌ、２％洗剤水１００ｍｌのそれぞれを噴霧し加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。本発明の分解処理剤の添加混合後、１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢ濃度は、毒性等量で、それぞれ９％、１１％、１１％、７％及び８％に低下した。
【００４６】
実施例１５
実施例１で得られ、人工ゼオライト及び炭酸カリウム（試薬）と混合前のオイルコーティング済の酸化カルシウム粉末の１００ｇ及び炭酸カリウム（試薬）粉末の４ｇを、飛灰の１００ｇに添加し、充分混合した混合物を２個作った。その後、５０％イソプロピルアルコール水溶液の２００ｍｌ及び１０％エチレングリコール水溶液の１００ｍｌのそれぞれを噴霧して加えて、再度攪拌し、室温にて放置した。本発明の分解処理剤の添加混合後１週間放置した後のダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢの濃度は、毒性等量でそれぞれ１２％、１１％に低下した。
【００４７】
実施例１６
実施例１１の分解試験で得られた分解試験後の土壌のｐＨは１２．８であった。この土壌に炭酸ガスを溶解した水とクエン酸を溶解した水のそれぞれを噴霧した結果、土壌のｐＨはそれぞれ７．５及び７．８となった。
【００４８】
実施例１７
実施例８の水分添加攪拌後１日間保温を実施し、その後室内に放置した。その他は実施例８と同じである試験を実施した。
１週間放置後、ダイオキシン類及びコプラナ−ＰＣＢは９％に低下した。