(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体処理装置の容器壁内面（６）に設けられるライニング材であって、ゴムからなる弾性を有する本体（２）と、前記本体（２）から突設され、且つ容器壁内面（６）に当接しうるリブ（３）とを有し、前記リブ（３）が、前記本体（２）の少なくとも周縁（２ａ，２ｂ）に突設されてなり、前記本体（２）の下面に帆布（１６）が固着されていることを特徴とするライニング材。
【請求項２】
前記本体（２）とリブ（３）によって形成される凹部（５）を閉塞する閉塞部材（１２）が設けられ、前記凹部（５）と閉塞部材（１２）によって閉じられた空間部（８）が形成されている請求項１記載のライニング材。
【請求項３】
前記空間部（８）内に、弾性を有する緩衝部材（１５）が設けられている請求項２記載のライニング材。
【請求項４】
粉粒体を容器内に収容して混合等の処理を行う粉粒体処理装置であって、請求項１乃至３の何れかに記載のライニング材（１）が、容器壁内面（８）に設けられていることを特徴とする粉粒体処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器壁内面に原料が付着することを防止するために設けられるライニング材及び該ライニング材が設けられた粉粒体処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粉体や粒体等の粉粒体を、混合、攪拌、粉砕等する粉粒体処理装置としては、例えば、ドラムミキサー、シュート、ホッパー、ミル等の各種の装置が知られているが、被処理物たる粉粒体が容器壁内面に付着し、処理装置の混合、粉砕等の処理機能を喪失するという問題点があった。
【０００３】
かかる問題点に鑑みて、本件出願人は、特開昭４７−２６４６６号公報所載のライニングを提案した。
かかるライニングは、図７に示すように、ゴム等の弾性物質からなる帯板状の本体２２の両側縁２２ａ，２２ａに、容器壁内面に当接しうるリブ２３が一体的に突設されたライニング材２１が用いられており、図８に示すように、該ライニング材２１を容器壁内面２４に並設し、且つリブ２３の下端面が容器壁内面２４に密着するように取付部材２５介して取り付けることによって、容器壁内面２４と本体２２との間に空間部２７が形成されている。
【０００４】
上記ライニングは、容器壁内面２４と本体２２との間に空間部２７を有し、且つ該本体２２が弾性を有するため、混合等された粉粒体の衝撃によって本体２２が弾性変形し、装置の容器壁内面２４に粉粒体が付着することを防止できるものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記公報所載のライニング材２１にあっては、本体２２の両側縁２２ａ，２２ａが、リブ２３によって閉塞されているものの、本体２２の前後縁２２ｂ，２２ｂ側は開放された状態であるため、該ライニング材２１を長手方向に並設した際に於けるライニング材２１同士の継ぎ目２８部分に隙間を生じ、該継ぎ目２８から侵入した粉粒体が空間部２７内に潜り込み、引いては空間部２７内で堆積することがあった。
このように空間部２７に粉粒体が堆積すると、本体２２が弾性変形できなくなって付着防止効果を喪失するという問題点があり、又、空間部２７に堆積した粉粒体によって本体２２が膨み、異常摩耗の原因となるという問題点を生ずる。
【０００６】
また、粉粒体は、上記本体２２の継ぎ目２８部分のみならず、リブ２３と容器壁内面２４との間の僅かな隙間２９からも侵入する虞があり、上記と同様の問題点があった。
【０００７】
本発明は、上記の点に鑑み、粉粒体の潜り込みを防止して付着防止効果を維持できる共に、耐久性にも優れたライニング材及び粉粒体処理装置を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、その手段としては、粉粒体処理装置の容器壁内面（６）に設けられるライニング材であって、ゴムからなる弾性を有する本体（２）と、前記本体（２）から突設され、且つ容器壁内面（６）に当接しうるリブ（３）とを有し、前記リブ（３）が、前記本体（２）の少なくとも周縁（２ａ，２ｂ）に突設されてなり、前記本体（２）の下面に帆布（１６）が固着されていることにある。
【０００９】
かかるライニング材が設けられた粉粒体処理装置は、ライニング材が、弾性を有する本体２と、前記本体２から突設され、且つ容器壁内面６に当接しうるリブ３とを有し、前記リブ３が、前記本体２の少なくとも周縁２ａ，２ｂに突設されていれば、該リブ３を容器壁内面６に当接させるだけでライニング材と容器壁内面６との間に閉じられた空間部８を形成することができ、又、前記凹部５を閉塞する閉塞部材１２を設けることにより、ライニング材自体に閉じられた空間部８が形成される。ライニング材は粉粒体の衝撃によって弾性変形して粉粒体の付着を防止でき、しかも、該空間部８は閉じられた状態となっているため、粉粒体が空間部８内に潜り込むことを防止できる。
【００１０】
さらに、前記空間部８内に、弾性を有する緩衝部材１５が設けられていれば、ライニング材が空間部８側へ弾性変形した際に、ライニング材の下面が容器壁内面６に接触することを確実に防止することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参酌しつつ説明する。
＜第１実施形態＞
第１実施形態は、容器壁内面とライニング材との間に閉じられた空間部が形成される粉粒体処理装置に係る。
図１及び図２に於いて、１は、所定形状（例えば、図１のような帯形状）のライニング材を示す。
かかるライニング材１は、ゴムや合成樹脂等の弾性物質からなり、板状の本体２の周縁（両側縁２ａ，２ａ及び前後縁２ｂ，２ｂ）下面に、容器壁内面に当接可能なリブ３が一体的に突設されて構成されている。
さらに、本体２の中央下面には、本体２の弾性変形時に於ける容器壁内面への接触等を防止すべく、本体２の弾性調整のため、同様のリブ３’が適宜突設されている。
【００１２】
かかるリブ３が本体２に突設されていることにより、ライニング材１には、本体２の下面に、周囲がリブ３で包囲された凹部５が形成される（図１のように、区画壁としてのリブ３’が、例えば２箇所突設されている場合には、３箇所の凹部５が形成される）。
尚、本実施形態に於いて、本体２は、ゴム等の弾性物質の成形体からなるが、本体２の下面に帆布１６が固着されている。
【００１３】
上記ライニング材１は、図３に示すように、容器壁内面６に、リブ３の下端面を当接させて並設し、隣合うライニング材１，１の側縁間のリブ３（必要に応じてリブ３の下端から外側に延設された押え代３ａ）を、取付部材７を介して容器壁内面６に密着させることによって取り付けられ、容器壁内面６とライニング材１の凹部５との間に閉じられた空間部８が形成される。
【００１４】
かかる粉粒体処理装置４は、ライニング材１の本体２が弾性を有し、且つ該本体２の下面と容器壁内面６の間には、空間部８が確保されているので、混合等の処理時に、本体２が空間部８側に弾性変形し、粉粒体がライニング材１の上面に付着することを防止できる。
また、かかる空間部８は、閉じられた空間であるため、粉粒体がライニング材１の継ぎ目１１から空間部８内に潜り込むことを防止でき、従って、空間部８内に粉粒体が堆積することを防止できる。
【００１５】
＜第２実施形態＞
第２実施形態は、内部に閉じられた空間部が設けられたライニング材が設けられた粉粒体処理装置に係る。
以下、図面を参照しつつ説明するが、第１実施形態と重複する説明は省略し、各部の名称並びに図面及び図番は第１実施形態のものを適宜援用し、本実施形態に於いて、第１実施形態と同図番で且つ特に説明のないものは、第１実施形態で説明した構成と同じ構成を説明したものとする。
【００１６】
図４に於いて、ライニング材１のリブ３の下面３ｂには、本体２とリブ３によって形成される凹部５を閉塞する閉塞部材１２が設けられている。
かかる閉塞部材１２としては、例えば、帆布や鉄板等の板状体が用いられ、接着や溶着等の手段によってリブ３の下面３ｂに固着されている。
該閉塞部材１２によって、ライニング材１自体の内部に閉じられた空間部８が形成されている。
【００１７】
上記ライニング材１を、粉粒体処理装置４の容器壁内面６に取り付けることにより、ライニングが施された粉粒体処理装置４が構成される。
かかる粉体処理装置４は、ライニング材１自体に閉じられた空間部８が形成されているので、容器壁内面６とリブ３との当接部分に生じる僅かな隙間から粉粒体が侵入する虞もなく、従って、本体２の良好な弾性変形の維持と摩耗の防止を長期間維持することができる。
【００１８】
尚、上記第２実施形態に於いて、ライニング材１自体の内部に閉じられた空間部８を形成する手段として、凹部５を閉塞する閉塞部材１２が設けられているが、必ずしもかかる手段に限定されず、例えば、内部に閉じられた空間部８を有するライニング材１を弾性物質を用いて一体的に成形してもよい。
【００１９】
また、閉じられた空間部８は、粉粒体が殆ど侵入しない程に閉じられており、気体等も全く通過不能な程に気密性を有しなければならないわけではない。
【００２０】
＜他の実施形態＞
尚、上記各実施形態に於いて、本体２は適度な（変形して粉粒体が付着を防止する程度に変形する）弾性を有するように構成され（例えば、本体２が容器壁内面６に接触する程に弾性変形するようであれば摩耗し易い）、この点を考慮して、空間部８の大きさや本体２自体の弾性力等は、粉粒体の種類及び処理量やライニングが施される粉粒体処理装置の種類等に応じて適宜設計されるものであるが、例えば、処理中の過負荷によって本体２が過剰に弾性変形して容器壁内面２に接触する場合等も想定されるため、空間部８に弾性を有する緩衝部材１５を設けておくことが好ましい。
【００２１】
緩衝部材１５が設けられたライニング材１としては、例えば、図５（イ）に示すように、本体２の中央下面から弾性を有する緩衝用リブ１５が突設されたもの、或いは同図（ロ）に示すように、空間部８内に弾性を有する部材（例えば、ゴム製パイプ等）が介在されたもの等が挙げられる。
【００２２】
また、上記各実施形態に於いて、本体２は、ゴム等の弾性物質の成形体からなるが、本体２に帆布１６が設けられている。
補強材１６が設けられたライニング材１としては、例えば、図５（ハ）に示すように、本体２の下面に帆布等の補強材１６が固着されたものが挙げられる。
また、上記各実施形態に於いて、リブ３には、外側に延設された押え代３ａが設けられ、該押え代３ａを介してライニング材１が容器壁内面６に取り付けられているが、例えば、図６に示すように、リブ３に穿設された孔１７（例えばナット等の取付部材収容用孔）と、該孔１７に連通する小径の孔であって閉塞部材１２に穿設された貫通孔１８（例えば容器壁内面６から突設されたボルト軸等の貫通用孔）とが設けられたライニング材１であってもよい。
さらに、上記各実施形態に於いて、閉塞部材１２は、平面形状として本体２と略同形状に構成されているが、例えば、図６に示すように、閉塞部材１２の平面形状が本体２よりも小さく形成されていてもよい（つまり、閉塞部材１２の周縁がゴム等の弾性物質で覆われていてもよい）。
【００２３】
さらに、上記各実施形態に於いて、本体２からリブ３が一体的に突設されているが、例えば、本体２の少なくとも周縁に、別体のリブ３が突設されていてもよい。
【００２４】
【実施例】
以下、具体的に実施した実施例を挙げ、本発明を更に詳述する。
（試験体）
参考例１
厚み（Ｔ）４０ｍｍ×幅（Ｗ１）２００ｍｍ×長さ（Ｌ１）１５００ｍｍで、深さ（Ｄ）２０ｍｍ×幅（Ｗ２）１５０ｍｍ×長さ（Ｌ２）４１０ｍｍの凹部が３箇所均等に形成されたライニング材（図１及び２参照）を、上記第１実施形態の方法でドラムミキサー（ミル寸法：内径３１６２ｍｍ×高さ１１０００ｍｍの円筒型、処理量５００ｔ／時間）の容器壁内面に取り付けて試験体を構成した。
尚、ライニング材は、ゴム硬度６０゜（ＪＩＳ−Ａ）のゴムで形成した。
参考例２
ゴム硬度が４５゜である点を除き、上記実施例１と同様のライニング材を取り付けて参考例２の試験体を構成した。
比較例１
上記実施例１のライニング材の上に、厚さ１０ｍｍのセラミック（ビッカース荷重５００ｇ、ＨＶ  １３００゜）を被覆して比較例１の試験体を構成した。
比較例２
上記実施例１のライニング材の上に、厚み１０ｍｍの超高分子量ポリエチレン板（ショアーＤ  ６７゜）を被覆して比較例２の試験体を構成した。
【００２５】
（試験方法及び結果）
各参考例及び各比較例の試験体内に、粉粒体として焼結原料（粒径０〜１０ｍｍ、かさ比重１．６）をそれぞれ収容し、ドラムミキサーを３ヶ月間回転させ、収容された粉粒体を排出した後、各試験体のライニング表面について、露出面積（粉粒体が付着していない面積）を目視により判定し、測定した。
尚、雰囲気温度、湿度及び粉粒体の含水率は、全て同じ条件の下で行った。
【００２６】
参考例１の試験体は、露出面積が１０２０ｃｍ2（露出率（容器壁内面の表面積に対する露出面積の百分率）１０．４％）であり、参考例２の試験体は、露出面積が４００ｃｍ2（露出率４．１％）であった。
一方、比較例１及び２の試験体は、露出面積０ｍ2（露出率０％）であった。
実施例の試験体に於いては、弾性を有するライニング材と容器壁内面との間に空間部が形成されており、該ライニング材に粉粒体の衝撃が加わることによる付着防止効果が確認された。
特に、参考例１の試験体はその効果が顕著に確認された。
【００２７】
【発明の効果】
以上のように本発明に係るライニング材及び粉粒体処理装置は、弾性変形によって粉粒体が付着することを防止でき、しかも、空間部内へ粉粒体が潜り込むことを防止できるので、ライニング材の弾性変形機能を確保して粉粒体の付着防止効果を維持できる。
さらに、空間部内に粉粒体が堆積しないので、空間部の膨出によるライニング材の摩耗を防止でき、耐久性にも優れている。
【００２８】
さらに、空間部に緩衝部材が設けられたライニング材及び粉粒体処理装置によれば、ライニング材が空間部側へ弾性変形した際に、ライニング材が容器壁内面に接触することを確実に防止することができ、従って、より優れた耐久性を有するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るライニング材の一実施形態を示す平面図。
【図２】（イ）は、図１のＡ−Ａ線断面図、（ロ）は、図１のＢ−Ｂ線断面図。
【図３】本発明に係る粉粒体処理装置の一実施形態を示す断面を含む一部省略斜視図。
【図４】本発明に係るライニング材の他の実施形態を示す断面図。
【図５】（イ）、（ロ）、（ハ）共に、本発明に係るライニング材の他実施形態を示す断面図。
【図６】本発明に係るライニング材の他実施形態を示す断面図。
【図７】従来のライニング材を示す斜視図。
【図８】従来のライニング材が取り付けられた粉粒体処理装置を示す断面を含む一部省略斜視図。
【符号の説明】
１…ライニング材、２…本体、２ａ，２ｂ…本体の周縁、３…リブ、５…凹部、６…容器壁内面、８…空間部、１２…閉塞部材、１５…緩衝部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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