(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
大口径側が略長方形を成し、かつ、小口径側が回転対称形状を成した環状の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法であって、前記偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法において、金型にフェライト粉末を投入し、加圧、成型することによって、前記形状の偏向ヨーク用フェライトコアの成型品を得る成型工程と、成型工程を経た半製品を、大口径側が平板セッタに接するように載置した状態で焼結する焼結工程とを含み、前記成型工程において、前記大口径側の端面である大口径部分に凸部を設けた半製品を得て、その半製品を焼結することにより、焼結工程において、平板セッタとの接触面に生じる摩擦力の長軸方向と短軸方向の差異を小さくし、これに伴う長軸方向と短軸方向の収縮差を小さくしたことを特徴とする偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法。
【請求項２】
前記成型工程により得られる半製品の大口径部分に設けられる凸部は、少なくとも三箇所設けられることを特徴とする請求項１記載の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法。
【請求項３】
前記成型工程により得られる半製品の大口径部分に設けられる凸部は、自重による負荷をほぼ均等に分散する位置に設けられることを特徴とする請求項１記載の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブラウン管の電子ビームを偏向する偏向ヨークに用いられる偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法に関するのものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、偏向ヨーク用フェライトコア５は、図９に示すように小口径側から大口径側にかけて全体がラッパ状となるような形状のものが提案されていた。このような従来の偏向ヨーク用フェライトコア５の製造方法は、フェライト粉末を金型に投入し、圧縮成型した後、焼結して半製品を得るという方法が用いられていた。
【０００３】
ところが、近年では、省エネルギーを目的に、偏向効率を上げた角形の偏向ヨークが採られ、偏向ヨークの中核を成す前記偏向ヨーク用フェライトコアの形状も、図４に示すように、大口径側の端面を略長方形としたものが提案されることとなった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述の大口径側の端面を略長方形とする偏向ヨーク用フェライトコア３は、従来通りに焼結を行なうと、平板セッタとの摩擦力の違いにより、焼結の際に長軸方向と短軸方向で収縮に差が生じてしまい、設計値通りの製品が得られないという問題を抱えてしまった。
【０００５】
そこで、本発明は、以上のような問題を鑑みて創作されたものであり、前記偏向ヨーク用フェライトコアの製造過程である焼結工程において、前記偏向ヨーク用フェライトコアの長軸方向と短軸方向の収縮差を小さくすることで、設計値通りの製品を得て、且つ製品の立上げ時間の短縮化、金型修正費の削減を図ることができる偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するために請求項１記載の発明は、大口径側が略長方形を成し、かつ、小口径側が回転対称形状を成した環状の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法であって、前記偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法において、金型にフェライト粉末を投入し、加圧、成型することによって、前記形状の偏向ヨーク用フェライトコアの成型品を得る成型工程と、成型工程を経た半製品を、大口径側が平板セッタに接するように載置した状態で焼結する焼結工程とを含み、前記成型工程において、前記大口径側の端面である大口径部分に凸部を設けた半製品を得て、その半製品を焼結することにより、焼結工程において、平板セッタとの接触面に生じる摩擦力の長軸方向と短軸方向の差異を小さくし、これに伴う長軸方向と短軸方向の収縮差を小さくしたことを特徴とする。
【０００７】
上記問題を解決するために、請求項２記載の発明は請求項１記載の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法であって、前記成型工程により得られる半製品の大口径部分に設けられる凸部は、少なくとも三箇所設けられることを特徴とする。
【０００８】
上記問題を解決するために、請求項３記載の発明は請求項１記載の偏向ヨーク用フェライトコアの製造方法であって、前記成型工程により得られる半製品の大口径部分に設けられる凸部は、自重による負荷をほぼ均等に分散する位置に設けられることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図を参照しながら具体的に説明する。図１は、本発明における成型工程において、偏向ヨーク用フェライトコア３が加圧成型される過程を示す斜視図である。図２（ａ）、（ｂ）は、前記加圧成型によって偏向ヨーク用フェライトコア３が成型される過程を示す断面図である。図３は、前記加圧成型によって成型された偏向ヨーク用フェライトコア３の形状を示す斜視図である。図４は、本発明における焼結工程において、焼結を実施した後の偏向ヨーク用フェライトコア３の形状を示す斜視図である。図５は、本発明の実施結果を示す図であり、凸部を設けた場合と設けない場合の寸法規格との差を示す。図６は、図５に示す実施の際に設けた凸部の位置を示す底面図である。図７は、本発明の他例を示す底面図である。図８は、本発明のさらに他例を示す底面図である。
【００１０】
［成型工程］
図１及び図２に示すように、偏向ヨーク用フェライトコア３は、まず、数個の型を組み合わせた金型１に、フェライトの粉末２を投入し、それを加圧成型することで、図３に示すような半製品とされる。
【００１１】
前記金型１は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように上型１１、中型１２、内下型１３，外下型１４、枠型１５の５種類の型から構成されており、それぞれが組み合わされることで、前記偏向ヨーク用フェライトコア３の全体形状を形成している。本発明では、後述する理由により、図１及び図２に示すように前記偏向ヨーク用フェライトコア３の大口径部分３２を成型する上型１１に凹部１１１を形成する。この凹部１１１により、成型後の偏向ヨーク用フェライトコア３は、図３に示すように、大口径部分３２である略長方形部分に凸部３２１を有す。尚、前記上型に設けられる凹部１１１の具体的な位置及び大きさに関しては後述するものとする。
【００１２】
以上の工程を経て成型された偏向ヨーク用フェライトコア３は、図３に示すように、大口径部分３２である略長方形部分に凸部３２１を有する半製品となる。以下、焼結工程へと移る。
【００１３】
［焼結工程］
図３に示すように、前記成型工程により成型された偏向ヨーク用フェライトコア３は、大口径側の端面を底面として、基台となる平板セッタ４の上に載置され、高温状態の下で焼結される。この時、小口径側を底面とし焼結すると、焼結時に大口径側が垂れて変形してしまうため、大口径側が底面とされる。
【００１４】
ここで、前記成型工程において得られる偏向ヨーク用フェライトコア３の大口径部分３２に、凸部３２１を設ける理由について述べることにする。前述のように、従来、前記偏向ヨーク用フェライトコア３は、平板セッタ４との摩擦力の差異により、長軸方向と短軸方向で収縮に差が生じてしまい、設計値通りの製品が得られない。一般には、短軸方向が設計値より大きくなってしまう。そこで、本発明では、前記成型工程において、予め前記大口径部分３２に凸部３２１を設けることにより、偏向ヨーク用フェライトコア３の大口径部分３２と平板セッタ４との接触面積を極めて少なくし、これにより、前記偏向ヨーク用フェライトコア３の平板セッタ４との摩擦力の差異を、無視することができる程度まで小さくすることで、焼結時における自然な収縮を実現できる。従って、焼結後にほぼ設計値通りの製品を得ることができる。
【００１５】
さらに、上述の方法により、ほぼ設計値通りの偏向ヨーク用フェライトコア３を得ることができるので、これまでの様に、その都度金型の修正を行なう必要がなくなり、金型修正費用の削減も実現できる。
【００１６】
図５に、本発明の一実施結果を示す。尚、本実施において用いられた偏向ヨーク用フェライトコアは、図６に示す位置に計４箇所、Ｒ＝１ｍｍ程度の半球状の凸部３２１を設けたものである。
【００１７】
ここで、図６に示すＡ1及びＡ2は、４等分された大口径部分３２のうち、さらに線分Ｏ−Ｏにより分割される部分の面積をそれぞれ示すものであり、同図に示すθは、前記Ａ1及びＡ2が等しくなるような角度を示すものである。前述のように、本実施においては、大口径部分３２と線分Ｏ−Ｏとが交わる４箇所に、凸部３２１が設けられた。
【００１８】
図５に示すように、大口径部分３２に凸部３２１を設けることにより、焼結後の偏向ヨーク用フェライトコア３の大口径側略四角形部分の長軸寸法及び短軸寸法が、共に、それぞれの規格寸法に大幅に近づくことが実証された。具体的には、長軸寸法と短軸寸法の規格寸法に対する比率の差が、１．０３％から０．２２％へと改善され、より規格値に近いものを生産することが可能となった。
【００１９】
尚、前記大口径部分３２に設けられる凸部３２１は、少なくとも３箇所設けられることにより、本発明の目的をほぼ達することができると考えられ、図７に示すようなものも、本発明の他例として挙げる事ができる。また、前述の実施例と同じく、凸部３２１を４箇所設ける場合にも、図８に示すような他例が挙げられる。
【００２０】
しかしながら、本目的を最適に達するためには、凸部３２１を、偏向ヨーク用フェライトコア３の自重を均等に分散する位置に設けることが望ましい。
【００２１】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１乃至３記載の発明によれば、偏向ヨーク用フェライトコアの製造過程である成型工程において、偏向ヨーク用フェライトコアの大口径側の端面である大口径部分に凸部を設け半製品とし、その半製品を焼結することにより、前記偏向ヨーク用フェライトコアの焼結時の長軸方向と短軸方向の収縮差を小さくし、設計値通りの製品を得ることができるので、これまでのように金型の修正を行なう必要がなくなり、製品の立上げ時間の短縮化、及び金型修正費の削減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成型工程において、偏向ヨーク用フェライトコアが加圧成型される過程を示す斜視図である。
【図２】加圧成型によって偏向ヨーク用フェライトコアが成型される過程を示す断面図である。
【図３】加圧成型によって成型された偏向ヨーク用フェライトコアの形状を示す斜視図である。
【図４】本発明の焼結工程において、焼結を実施した後の偏向ヨーク用フェライトコアの形状を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施結果を示す図であり、詳しくは凸部を設けることによる大口径部分の長軸寸法及び短軸寸法への効果を示す図である。
【図６】図５に示す効果を得る際に設けられた凸部の位置を示す底面図である。
【図７】本発明の他例を示す底面図である。
【図８】本発明のさらに他例を示す底面図である。
【図９】従来方式の偏向ヨーク用フェライトコアの形状を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  金型
１１  上型
１１１  凹部
１２  中型
１３  内下型
１４  外下型
１５  枠型
２  フェライト粉末
３  偏向ヨーク用フェライトコア
３１  小口径部分
３２  大口径部分
３２１  凸部
４  平板セッタ
５  従来方式の偏向ヨーク用フェライトコア
５１  小口径部分
５２  大口径部分
【図１】
0003649674.tif 000002
【図２】
0003649674.tif 000003
【図３】
0003649674.tif 000004
【図４】
0003649674.tif 000005
【図５】
0003649674.tif 000006
【図６】
0003649674.tif 000007
【図７】
0003649674.tif 000008
【図８】
0003649674.tif 000009
【図９】
0003649674.tif 000010