(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂管状体をロール状に巻回した状態で収納するドラムと、
前記熱可塑性樹脂管状体を前記ドラムから引き出す供給部と、
前記供給部により引き出された前記熱可塑性樹脂管状体を切断するための切断手段を有する切断部と、
前記切断部の下方に設けられ前記熱可塑性樹脂管状体に穴明けを行うパンチ手段を有するパンチ部と、
前記パンチ手段により穴明けされるとともに前記切断手段により切断された前記熱可塑性樹脂管状体を収容するパレット部と、
前記切断部と前記パンチ部との間に設けられ、前記供給部により引き出された前記熱可塑性樹脂管状体を挿入可能な内径で形成されて前記パンチ部に前記熱可塑性樹脂管状体を案内するためのガイド筒と、
前記ガイド筒を前記パレット部の上方に移動する搬送部と、
前記ガイド筒が前記搬送部により前記パレット部上方に移動したときに前記ガイド筒の上方に配置され前記ガイド筒の内部に進入するロッドと、
を有することを特徴とする熱可塑性樹脂管状体の加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は長尺な熱可塑性樹脂管状体に対して穴明けを行いながら所定長さの管状体に加工し、真直な形状を得る熱可塑性樹脂管状体の加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂チューブを所定長さとすると共に、所定位置に穴明けを行うため、従来は所定の素材長となっている樹脂チューブを設計寸法に切断し、この切断されたチューブに対してボール盤により穴明け加工を行っており、切断作業と穴明け作業とが別個となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の加工技術では、使用される素材長に対して設計寸法が等分でない場合、捨て代が多くなるため歩留りが悪いものとなっていた。また、樹脂チューブの切断と穴明けとが別工程であるため、各工程に合わせた切断装置と穴明け装置とを必要としており、加工のための装置数が多くなっていると共に、加工の処理工程が煩雑となっていた。このことはまた、切断と穴明けとを連続的に、しかも自動的に行うことができないものであり、樹脂チューブ加工の迅速化を妨げる要因となるものであった。
【０００４】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、所定の長さに切断する加工と穴明けを行う加工とを長尺な熱可塑性樹脂管状体に対して連続的に、自動的に行うことができ、また、多種少量生産的にも適用することができる加工装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明の熱可塑性樹脂管状体の加工装置は、熱可塑性樹脂管状体をロール状に巻回した状態で収納するドラムと、前記熱可塑性樹脂管状体を前記ドラムから引き出す供給部と、前記供給部により引き出された前記熱可塑性樹脂管状体を切断するための切断手段を有する切断部と、前記切断部の下方に設けられ前記熱可塑性樹脂管状体に穴明けを行うパンチ手段を有するパンチ部と、前記パンチ手段により穴明けされるとともに前記切断手段により切断された前記熱可塑性樹脂管状体を収容するパレット部と、前記切断部と前記パンチ部との間に設けられ、前記供給部により引き出された前記熱可塑性樹脂管状体を挿入可能な内径で形成されて前記パンチ部に前記熱可塑性樹脂管状体を案内するためのガイド筒と、前記ガイド筒を前記パレット部の上方に移動する搬送部と、前記ガイド筒が前記搬送部により前記パレット部上方に移動したときに前記ガイド筒の上方に配置され前記ガイド筒の内部に進入するロッドと、を有することを特徴とする。
【０００６】
この加工装置では、供給部によりドラムから引き出された熱可塑性樹脂管状体が、切断部の切断手段により切断されるとともに、パンチ部のパンチ手段により穴明けされた後、パレット部に収容される。この際、切断部とパンチ部との間に設けたガイド筒がその内部に熱可塑性樹脂管状体を挿入した状態でパンチ部に案内する。これにより、熱可塑性樹脂管状体はそのロール癖によりガイド筒内に保持される。そして、前記ガイド筒は前記搬送部により搬送されて前記パレット部上方に移動し、このとき前記ガイド筒の上方に配置されるロッドが前記ガイド筒の内部に進入し、ガイド筒内に保持されている熱可塑性樹脂状管体を押し出す。これにより、この加工装置によって熱可塑性樹脂管状体の切断、穴明け、ガイド筒内からの押し出し等の連続的な加工を自動的に行なうことができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
図１乃至図９は本発明の加工装置の実施の形態１を示す。図１および図２は加工装置の全体構成を示し、基台１０上にコラム１１が立設され、このコラム１１の上端部にドラム２が取り付けられて熱可塑性樹脂管状体（以下、チューブと略記する。）１がドラム２から連続的に供給される。コラム１１にはチューブ１をドラム２から引き出す供給部３と、チューブ１を所定長さに切断する切断部４と、チューブ１に穴明けを行なうパンチ部５とがチューブ１の供給方向に沿って上下方向に配設されている。
【００１０】
また、切断部４とパンチ部５との間には切断されたチューブ１ａを供給路から離脱させる搬送部６が設けられ、この搬送部６下方には搬送部６からのチューブ１ａを受け入れるパレット部７が設けられている。８は後述するように、以上の供給部３，切断部４，パンチ部５，搬送部６およびパレット部７の作動を制御するため、コラム１１の上部に設けられた制御部である。
【００１１】
このような加工装置において、チューブ１はロール状に巻回されており、供給部３の作動によりロール状から連続的に供給される。図３はチューブ１を収納したドラム２を示し、コラム１１に回転可能に軸支された所定径（例えば直径３００ｍ）のリール２１と、リール２１を覆うフード２２とからなり、フード２２にはチューブ１の引出しのための引出し穴２３が形成されている。チューブ１は所定の巻径となるようにリール２１に巻回されており、この巻回状態で引出し穴２３から連続的に引き出される。
【００１２】
図４はドラム２からチューブ１を引き出すための供給部３を示している。この供給部３は、ばね３１によりチューブ１へのニップ方向に付勢されたローラ３２と、このローラ３２との間でチューブ１を挟むフィードローラ３３とを備え、フィードローラ３３はサーボモータ３４により正逆方向に回転駆動される。
【００１３】
サーボモータ３４にはフィードローラ３３の回転数を検出するエンコーダ（不図示）が備えられ、検出した回転数を前記制御部８（図１参照）に出力する。制御部８はエンコーダからのデータに基づいて、チューブ１の送り量を算出し、その送り量に基づいてサーボモータ３４の駆動を制御する。これにより、チューブ１の所定長さが供給部３から送り出される。
【００１４】
なお、供給部３に対するチューブ１の有無を検出するため、フィードローラ３３の上流側には、リミットスイッチ３５が配設されている。このような供給部３の駆動により、チューブ１が切断部４およびパンチ部５に対して連続的に供給される。
【００１５】
図５は供給部３の下流側の各部の配置を示し、上方から切断部４，搬送部６，パンチ部５が配設されている。
【００１６】
切断部４はチューブ１が挿通されるガイド穴４１を有してコラム１１に固定された切断ブロック４２と、切断ブロック４２に対向して設けられたカッタ４３とを備えている。切断ブロック４２におけるカッタ４３との対向位置には、カッタ４３が進入するスリット４４が所定幅（例えば１ｍｍ）で形成されている。一方、カッタ４３は所定の刃厚（例えば０．２ｍｍ）となっており、カッタ用シリンダ４５の駆動により進出してチューブ１の切断が行われる。チューブ１の切断は、パンチ部５による穴明けが行なわれた後になされるものである。
【００１７】
パンチ部５は搬送部６を介してチューブ１が供給され、供給されたチューブ１に対してパンチングにより穴明けを行なう。パンチ部５はコラム１１に取り付けられた棚板５１上に配設されており、棚板５１上に立設されたピン状のダイ５２と、ダイ５２に形成された受け穴５３内に挿脱自在に進入してチューブ１に穴明けを行なうパンチピン５４と、空気圧などにより開閉してパンチピン５４によるパンチング時にチューブ１を把持するハンド５５とを備えている。この場合、パンチピン５４は、その後部がパンチガイド５７を挿通することにより、その直線移動が案内されている。
【００１８】
パンチピン５４はパンチ用シリンダ５６の駆動により進出してチューブ１にパンチングを行なうが、本実施の形態において、このパンチピン５４の進出は、待機位置、穴明け位置および抜きカス排出位置の３位置で停止するように制御されるものである。かかるパンチピン５４のパンチ刃の径はチューブ１に形成する穴径に対応して設定されるものであり、このためチューブ１の穴径に応じて交換可能となっている。
【００１９】
また、ダイ５２はチューブ１に差し込まれるものであり、所定径（例えば外径２．９ｍｍ）に成形されるが、チューブ１の径に応じて交換可能となっている。なお、ダイ５２の受け穴５３はパンチピン５４と所定のクリアランス（例えば０．０５ｍｍ）を有するように形成されるものである。このような構成のパンチ部５はチューブ１に対してパンチングにより穴明けを行なうものであるため、穴明けに際してチューブ１にバリ等を生じることがない。
【００２０】
前記搬送部６はこのようなパンチ部５と切断部４との間に設けられている。図６は搬送部６を示し、以下、図５と共に、搬送部６について説明する。
【００２１】
搬送部６はチューブ１が挿通するガイド筒６１を有している。このガイド筒６１は切断部４における切断ブロック４２のガイド穴４１と、パンチ部５におけるダイ５２とを結ぶ供給路に対して、その軸心が一致するように進退可能となっており、この進退を行なうため、搬送用シリンダ６２のピストンロッドに取り付けられている。ガイド筒６１は上記供給路への進出によりチューブ１をパンチ部５のダイ５２に案内すると共に、供給路からの退出によりチューブ１ａを供給路から離脱させるものである。
【００２２】
前者の作動は、切断前における連続状のチューブ１に対して行なわれるが、後者の作動は切断部４によって切断されることにより所定長さとなったチューブ１ａに対して行なわれる。そして、前者の作動により、チューブ１がロール癖を有していても、直線的にパンチ部５のダイ５２に案内することができる。一方、後者の作動は、チューブ１のロール癖を利用することにより、チューブ１をガイド筒６２内に保持するものであり、チューブ１のロール癖を有効に利用している（図９（ｂ））。
【００２３】
なお、かかるガイド筒６１の進出を行なうため、ガイド筒６１は切断ブロック４２およびダイ５２と所定のクリアランス（例えば３ｍｍ）を有するように、その長さが設定される。また、ガイド筒６１はチューブ１が挿入されるものであるため、チューブ１の外径に応じた内径を有するように交換可能となっている。
【００２４】
切断後のチューブ１ａを保持したガイド筒６１の供給路からの退出は、チューブ１ａをパレット部７に移送するためであり、図６に示すように搬送部６には押出しロッド６３が設けられている。押出しロッド６３は押出し用シリンダ６４のピストンロッドに取り付けられており、同シリンダ６４の駆動により鉛直方向に上下動し、その下動によってガイド筒６１内に進入し、ガイド筒６１内に保持されているチューブ１ａを下方に押し出すように作動する。この場合、押出しロッド６３の下端部には所定径の先端金具６５が交換可能に取り付けられ、チューブ１ａの内径に対応した押し出しを行なうようになっている。
【００２５】
また、押出し用シリンダ６４およびガイド筒６１の搬送用シリンダ６２はテーブル６６に支持されている。このテーブル６６は図１に示すように、コラム３の横方向（Ｘ方向）に移動可能なＸ方向スライドユニット６７に取り付けられている。Ｘ方向スライドユニット６７は数値制御により位置決めされる電気駆動構造となっており、そのＸ方向への移動によりガイド筒６１をパレット部７に対して相対的に移動させるものである。
【００２６】
このような搬送部６下方に設けられるパレット部７は図に示すように、トレー７１上に多数の直線状の芯金７２が立設されて構成されている。芯金７２はトレー７１上に剣山状に等間隔に立設されており、各芯金７２にガイド管６１からのチューブ１ａが差し込まれるようになっている。
【００２７】
このチューブ１ａの差し込みを容易にするため、芯金７２の上端部分が面取り加工されている。チューブ１ａの芯金７２への差し込みは、搬出部６における押出しロッド６３がガイド筒６１内に進入してガイド筒６１内のチューブ１ａを押し出すことにより行なわれるが、差し込みを確実に行なうため、押出しロッド６３は芯金７２の上端よりも３ｍｍ程度、低くなるように下動する。このため、押出しロッド６３の先端金具６５と芯金７２との干渉を防止する必要があり、先端金具６５には所定長さの中ぐり加工が施されている。
【００２８】
以上のようなパレット部７は搬送部６のガイド筒６１の移動に対して、直交方向に移動するようになっている。すなわち、パレット部７は図２に示すように、Ｙ方向スライドユニット７３上に着脱自在に搭載されるものである。Ｙ方向スライドユニット７３は数値制御によって位置決め可能な電気駆動構造となっており、Ｘ方向スライドユニット６７の移動方向と直交方向に移動する。これにより、ガイド筒６１とパレット部７とは相互に直交方向に移動する。
【００２９】
図７はこのガイド管６１とパレット部７との相対位置関係を示し、相互に直交方向に移動することにより、ガイド筒６１が順に、全ての芯金７２に臨むため、各芯金７２に対してチューブ１ａを差し込むことができる。なお、芯金７２はステンレスなどの耐熱性金属が使用され、また、高さはパンチ部５のダイ５２と同等程度に設定される。このような芯金７２に差し込まれたチューブ１ａは芯金７２により、そのロール癖が矯正された状態で、パレット部７と共に加熱処理される。
【００３０】
前記制御部８は以上の各シリンダ、モータあるいはスライドユニットからの位置検出信号が入力され、これらの信号に基づいてチューブ１の送り量、切断タイミング等を制御する。また、制御部８に対してはチューブヘの穴明け位置、切断するチューブの長さ、チューブの加工数等の指令データを入力することができ、これらのデータに基づいて各部３，４，５，６，７の作動を制御する。なお、各シリンダやモータなどの単動を可能とするため、制御部８には単動スイッチ８１が設けられている（図１参照）。
【００３１】
次に、この実施の形態の作動を説明する。ドラム２からチューブ１を引き出し、供給部３のリミットスイッチ３５，ローラ３１，３３および切断部４のガイド穴４１からスリット４４まで手操作で引き出す。この後、制御部８の単動スイッチ８１を操作して，カッタ用シリンダ４５を作動させ、カッタ４３によりチューブ１の先端を切断して先端の位置出しとする。次に、制御部８のメインスイッチをオンすることにより、制御部８のシーケンスプログラムを作動させて、自動加工を開始する。
【００３２】
まず、Ｘ方向スライドユニット３４がチューブ１の加工位置まで移動すると共に、ガイド筒６１が切断部４のガイド穴４１とパンチ部５のダイ５２とを結ぶ供給路と同軸となるように進入する。そして、供給部３のサーボモータ３４が所定の穴明け位置までの送り量分回転することにより、チューブ１はガイド筒６１を挿通してダイ５２に差し込まれる。チューブ１が所定位置まで達すると、パンチングにより穴明けが行なわれる。
【００３３】
図８（ａ）〜（ｆ）はこの穴明けの作動を示している。同図（ａ）のようにチューブ１がダイ５２に差し込まれると、ハンド５５が閉じてチューブ１を把持する。これにより、同図（ｂ）のようにチューブ１はダイ５２に密着してダイ５２との隙間がなくなるため、パンチピン５４とダイ５２の受け穴５３との軸ずれを防止することができる。
【００３４】
この把持の後、パンチ用シリンダ５６が駆動してパンチピン５４を穴明け位置まで押し込む。この押し込みにより、チューブ１の抜きカスＡは同図（ｃ）のように、受け穴５３内に残存する。このパンチングによる穴明けの後、同図（ｄ）のように、パンチピン５４を待機位置まで引き戻すと共に、ハンド５５の把持を解除して、チューブ１を開放する。
【００３５】
この後、供給部３のサーボモータ３４が逆回転して、チューブ１を設定長さの切断位置まで引き戻し、同図（ｅ）のようにチューブ１をダイ５２から離脱させる。チューブ１の離脱の後、パンチピン５４がダイ５２の受け穴５３内に進入し、これにより同図（ｆ）のように受け穴５３内の抜きカスＡを外に押し出し、除去する。
【００３６】
一方、この抜きカスＡの排出作動と並行して切断部４のカッタ用シリンダ４５が駆動し、カッタ４３によるチューブ１の切断が行なわれる。この切断時にあっては、チューブ１がガイド筒６１内を挿通しているため、切断後のチューブ１ａはガイド筒６１内に保持される。
【００３７】
図９はこれら切断部４の作動であり、同図（ａ）はチューブ１の切断時を、また、（ｂ）は切断後を示している。切断後においては、同図（ｂ）で示すように、チューブ１ａはそのロール癖のためにガイド筒６１と引掛かって落下することなく、良好に保持することができる。
【００３８】
この切断の後、ガイド筒６１が切断部４とパンチ部５との間の供給路から退出する。そして、ガイド筒６１内に保持されているチューブ１ａをパレット部７の芯金７２に差し込む。すなわち、Ｘ方向スライドユニット６７およびＹ方向スライドユニット７３が作動して、ガイド管６１と対応する芯金７２との芯合わせが行なわれ、次に押出しロッド６３がガイド筒６１内に進入するように下動し、ガイド筒６１内のチューブ１ａを芯金７２に差し込む。
【００３９】
以上の作動を順次繰り返すことにより、パレット部７の全ての芯金７２にチューブ１ａが差し込まれる。そして、このパレット部７はＹ方向スライドユニット７３から取り外され、そのまま加熱炉（不図示）内にセットされて、加熱処理が行なわれる。
【００４０】
加熱処理においては、チューブ１ａが熱可塑性樹脂からなり、しかも芯金７２に差し込まれているため、チューブ１ａは芯金７２に倣って真直に矯正される。このため、その後、室温で放冷することにより、所定長さの真直なチューブ１ａを得ることができる。なお、この加熱条件としては、チューブ１ａがテフロンなどのフッ素系樹脂の場合、２００℃で２時間程度であり、樹脂により適宜、変更されるものである。
【００４１】
以上のような方法では、ロール状の長尺のチューブ１から穴明けおよび所定長さに切断したチューブ１ａに連続的に、しかも自動で、迅速に加工することができる。しかも、制御部８に対しての指令データを変更することにより、その変更ができるため、多種少量生産に適したものとすることができる。
【００４２】
図１０（ａ），（ｂ），（ｃ）は、以上の装置により加工されたチューブ１ａの各例を示し、同図（ａ），（ｂ）のように長さが異なると共に、パンチ穴１ｂの位置が異なるチューブ１ａの加工や、同図（ｃ）のように、複数のパンチ穴１ｂを有するチューブ１ａの加工ができ、これらの加工条件への変更も容易に行なうことができる。
【００４３】
図１１は供給部３の変形々態を示し、鉛直方向に移動するＺ方向スライドユニット３６と、このＺ方向スライドユニット３６に取り付けられてチューブ１を把持する開閉自在なエアチャック３７とから構成されている。Ｚ方向スライドユニット３６は数値制御により位置決めされ、これによりチューブ１を穴明け位置および切断位置に送ることができる。
【００４４】
（実施の形態２）
図１２は本発明におけるパンチ部５の実施の形態２を示す。この実施の形態においては、パンチ用シリンダ５６のピストンロッド先端にストッパ９０が取り付けられ、このストッパ９０にばね筒９１が取り付けられている。
【００４５】
ストッパ９０に対するばね筒９１の取り付けは、ストッパ９０の外周面に雄ねじを形成する一方、ばね筒９１内面に雌ねじを形成し、これらを螺合することにより行なわれる。このためストッパ９０に対するばね筒９１の螺合長さを調整することにより、ばね筒９１の位置調整を行なうことができる。かかるばね筒９１内には、ばね９２が取り付けられている。
【００４６】
また、パンチピン５４は後端部に大径の頭部５４ａを有しており、この頭部５４ａがはね筒９１内に挿入されることにより、パンチピン５４は抜け止め状態でばね筒９１にスライド可能に取り付けられている。このパンチピン５４の頭部５４ａのばね筒９１内への挿入により、ばね９２が頭部５４ａを押圧しており、これによりパンチピン５４は、ばね筒９１からの突出方向に付勢されている。
【００４７】
また、パンチピン５４に反対方向の圧力が作用した場合には、パンチピン５４はばね９２に抗してばね筒９１内に引き込むようになっている。なお、ばね９２はその無負荷状態では、図１２（ｃ）で示すように、パンチピン５４の先端がダイ５２を貫通して、さらに所定長さ（例えば２ｍｍ突出するように作用するものであり、このような作動はストッパ９０とばね筒９１との位置調整により簡単に行なうことができる。
【００４８】
９０ａはストッパ９０に一体的に形成されたストッパ突起であり、パンチピン５４の頭部５４ａが当接することにより、パンチピン５４の引き込み方向の移動を停止させる。このパンチピン５４の引き込み方向の移動についても、ストッパ９０とばね筒９１との位置調整によって変更することができる。
【００４９】
以上の構成により図１２（ａ）は、チューブ１に穴明けを行なう待機状態を示し、この状態でパンチ用シリンダ５６が駆動すると、そのピストンロッドが伸長するため、ばね筒９１がダイ５２方向に移動し、ばね筒９１先端のパンチピン５４がチューブ１に当接する。このチューブ１への当接により、パンチピン５４に圧力が作用して、同ピン５４はばね９２を圧縮しながらばね筒９１内に引き込み移動する。
【００５０】
この引き込み移動はパンチピン５４の頭部５４ａがストッパ突起９０ａに当接することにより停止し、さらにピストンロッドを作動させると、ストッパ突起９０ａによって押圧されているため、パンチピン５４はチューブ１に穴明けを行なってチューブ１内に侵入する。この侵入後にはチューブ１からの圧力が一時的に解除されるため、ばね９２が伸びてパンチピン５４の頭部５４ａはストッパ突起９０ａから離れる。
【００５１】
従って、パンチピン５４の先端部が、穴明けされたチューブ１の対面側に達しても、ストッパ突起９０ａからの押圧力が作用しないため、その対面側を打ち抜くことがなく、図１２（ｂ）のように、パンチピン５４の先端部は抜きカスＡと共に、ダイ５２の受け穴５３内で停止する。この後、パンチ用シリンダ５６が逆駆動すると、パンチピン５４はダイ５２から引き抜かれ、この状態でチューブ１が上方に引き戻される。
【００５２】
そして、パンチ用シリンダ５６が再び駆動し、ばね筒９１と共にパンチピン５４を進出させると、パンチピン５４はダイ５２の受け穴５３を貫通して反対側へ突出するため、図１２（ｃ）のように受け穴５３内に残存していた抜きカスＡが押し出されて除去される。
【００５３】
このような実施の形態２では、パンチピン５４を穴明け位置で強制的に停止させる必要がなくなるため、パンチ用シリンダ５６として単一的に往復動するシリンダを使用することができ、シリンダ５６の制御が容易となるメリットがある。
【００５４】
図１３はパンチ部５の変形々態を示し、パンチピン５４内には空気通路５８が軸方向に貫通している。空気通路５８にはパンチ用シリンダ５６に供給される圧縮空気の一部が分配供給される。このような構成では、チューブ１への穴明けの際に、空気通路５８から圧縮空気が噴出しており、このため穴明けで生じた抜きカスＡはチューブ１が上方に引き戻された直後に、ダイ５２の受け穴５３から外方に吹き飛ばされて排出される。
【００５５】
従って、ダイ５２の後方に受ケース９３を配置することにより、抜きカスＡを受ケース９３内に収納することができる。この形態においても、パンチ用シリンダ５６として単一的に往復動するものを使用することができる。
【００５６】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、ロール状の熱可塑性樹脂管状体を基に、所定位置に穴明けされ、所定長さに切断された熱可塑性樹脂管状体を連続的に、しかも自動的に加工することができ、歩留りの良い、しかも多種少量生産に適合させることができる熱可塑性樹脂管状体の加工装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】加工装置の実施の形態１の全体構成を示す正面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】ロール状態のチューブを示す斜視図である。
【図４】供給部を示す断面図である。
【図５】切断部，搬送部，穴明け部の配置を示す斜視図である。
【図６】搬送部とパレット部の配置を示す側面図である。
【図７】搬送部とパレット部の相対移動を示す斜視図である。
【図８】（ａ）〜（ｆ）は穴明け作動を示す側面図である。
【図９】（ａ），（ｂ）は切断作動を示す断面図である。
【図１０】（ａ），（ｂ），（ｃ）は加工されるチューブの各例を示す側面図である。
【図１１】供給部の変形々態を示す斜視図である。
【図１２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は穴明け部における実施の形態２の作動を示す断面図である。
【図１３】実施の形態２の変形々態を示す側面図である。
【符号の説明】
１  １ａ  チューブ
２  ドラム
３  供給部
４  切断部
５  パンチ部
６  搬送部
７  パレット部
７ａ  芯金
【図１】
0003708375.tif 000002
【図２】
0003708375.tif 000003
【図３】
0003708375.tif 000004
【図４】
0003708375.tif 000005
【図５】
0003708375.tif 000006
【図６】
0003708375.tif 000007
【図７】
0003708375.tif 000008
【図８】
0003708375.tif 000009
【図９】
0003708375.tif 000010
【図１０】
0003708375.tif 000011
【図１１】
0003708375.tif 000012
【図１２】
0003708375.tif 000013
【図１３】
0003708375.tif 000014