(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体等の構造部材の閉断面内部に配され、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を該閉断面内部に位置決めするようにした発泡基材取付構造において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込んで配設したことを特徴とする発泡基材取付構造。
【請求項２】
車体等の構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決めする発泡基材取付方法において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込むことによって前記リインフォースに仮止めし、次いで前記発泡基材が組み込まれたリインフォースに前記インナパネルを重ね合わせ、次いで該発泡基材を所定温度に加熱し、該発泡基材を発泡させて前記閉断面内部に固定することを特徴とする発泡基材取付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車体等の構造部材、特に自動車の車体を構成する構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決め、固定するようにした発泡基材の取付構造及び取付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車においては、センタピラー等の構造部材の閉断面内部に発泡基材を固定し、該構造部材の結合部近傍の断面変化による強度低下を防止し、あるいはピラー内における音の伝達を遮断している。
【０００３】
図５は自動車の車体における発泡基材の配設状況を示す側面図、図６は図５のＢ−Ｂ線断面図、図７は図５のＣ−Ｃ線断面図である。図５〜７において、２０は車体、２は発泡基材であり、該発泡基材２は車体２０のセンタピラー部、フロントピラー部、ルーフ部等の断面形状が変化する部位の閉断面内部に、広範囲にわたって配設されている。
また、該発泡基材２は、図６〜７に示すように、ピラー部を構成するリインフォース１とインナパネル５との間の閉断面空間内に挿入され、位置決め用のクリップ２３により、前記閉断面空間内における上下方向の位置決めをしている。２２は該発泡基材２内を上下に貫通する貫通孔で、電着塗装時における電着液通流用の孔である。
【０００４】
図８〜９はかかる車体における発泡基材、及びこれの車体への装着方法の従来技術の一例を示し、図８は発泡基材のピラー部への装着要領を示す斜視説明図、図９は発泡基材の他の例を示す斜視図である。
図８において、発泡基材２は、発泡材９の上下面に接して設けられたアクリル板からなる制限板２６，２６で該発泡材９を挿み込み、複数のボルト２４で締め付けて固定されている。２３はクリップで、該発泡基材２をピラー部に組み込む際に仮止めするものである。
図９に示す発泡基材２は、発泡材９の片面に制限板２６を接着剤にて貼り付けて、片側方向のみへの発泡材９の膨張を規制している。
【０００５】
かかる発泡基材２を、車体のピラー部に組み付けるにあたっては、図８に示すように、前記のようにして組み立てられた発泡基材２を、ピラー部のリインフォース１とインナパネル５との間に挿み込み、該発泡基材２に取り付けられたクリップ２３を、インナパネル５に穿孔されたクリップ孔２５内に嵌め込み該発泡基材２を仮止めする。
次いで、リインフォース１とインナパネル５とを合せて溶接することにより該発泡基材２を両者間に固定し、１５０℃〜１８０℃に加熱する。 かかる加熱により、発泡材９は発泡し体積で１．５〜５倍に膨張する。かかる膨張をリインフォース１とインナパネル５との溶接固着により拘束することによって、発泡基材２はピラー部に固定される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる従来技術にあっては、次のような問題点を有している。
(１)  発泡基材２は、発泡材９をこれの上下面に接して設けられたアクリル板からなる制限板２６，２６で挿み込み、複数のボルト２４で締め付けて固定する構造となっており、かつ専用のクリップ２３を装着しているため、これの部品コストが高くなり、さらには該発泡基材２の組み付け時にはクリップ２３をインナパネル５に穿孔されたクリップ孔２５内に嵌め込み仮止めするため組立工数及びクリップ孔２５加工のための加工工数が多くなり、コスト高となる。
【０００７】
(２)  発泡基材２をピラー部に取り付ける際には、該発泡基材２のクリップ２３をインナパネル５のクリップ孔２５内に嵌め込み仮止めするので、発泡基材２の取り付け状態が不安定で、加熱時等に発泡基材２がずれを生じ易く、組立不良が発生し易い。
(３)  発泡基材２のクリップ２３を嵌め込むためのクリップ孔２５をインナパネル５に設けているので、ピラー部内部を伝わってきた音がクリップ孔２５を通って車内に伝わり易い。
【０００８】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、構造が簡単で、発泡基材の部品コストが低減されるとともに、組立工数及び加工工数が低減され、さらに発泡基材の組み付けが容易にできて、組立不良の発生が回避され、かつ遮音性に優れた発泡基材取付構造及び取付方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明はかかる課題を解決するため、請求項１記載の発明として、車体等の構造部材の閉断面内部に配され、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を該閉断面内部に位置決めするようにした発泡基材取付構造において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込んで配設したことを特徴とする発泡基材取付構造を提案する。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１の発明に係る発泡基材の車体への組み付け方法に関するもので、車体等の構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決めする発泡基材取付方法において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込むことによって前記リインフォースに仮止めし、次いで前記発泡基材が組み込まれたリインフォースに前記インナパネルを重ね合わせ、次いで該発泡基材を所定温度に加熱し、該発泡基材を発泡させて前記閉断面内部に固定することを特徴とする。
【００１１】
かかる発明によれば、ピラー部を構成するリインフォースの閉断面内部に臨む内壁面に、該リインフォースの延設方向つまり長手方向に沿って、板金成形等により少なくとも２個所に前記閉断面内側に凹所を形成し、該凹所に別個に製作した発泡基材を嵌め込む。次いで、該発泡基材が組み込まれたリインフォースに、インナパネルの相手方構造部材を重ね合わせることにより該発泡基材を前記２つのリインフォースとインナパネル間に挿み込み、前記ピラー部の溶接組立時に、該発泡基材を１５０℃〜１８０℃に加熱し、これを発泡させる。
これにより、該発泡基材は１．５〜５倍に膨張し、前記２つのリインフォースとインナパネル間に強固に固定される。
【００１２】
従って、かかる発明によれば、発泡基材を、ピラー部のリインフォースの長手方向に沿って形成した凹所に嵌め込むのみで、該発泡基材をずれ等を生ずることなく確実にリインフォースに仮止めすることができる。これにより、該発泡基材は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板２６やクリップ２３が不要となり、板状の発泡材のみで発泡基材を構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【００１３】
また、前記クリップ２３の廃止により、相手方のインナパネルにクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材を突起部の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材取り付けのための加工コスト及び組立コストが低減される。また、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。
【００１４】
さらに、発泡基材を、リインフォースの長手方向に沿って形成した凹所に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材は突起部の間に挿まれて上下にずれを生ずることなく、確実にリインフォースに仮止めされて、リインフォースの溶接及び発泡基材の加熱がなされ、組み立て不良の発生が防止される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００１６】
図１は、本発明の実施形態に係る車両の発泡基材取付構造及び取付要領を示す斜視図で（Ａ）はその第１実施例、（Ｂ）は第２実施例を示す。図２は前記発泡基材の第２実施例を示す斜視図、図３は前記発泡基材の第３施例を示す斜視図、図４は図３のＡ−Ａ線断面図、図５は本発明に係る発泡基材が装着される自動車の要部側面図である。
【００１７】
図５において、２０は車体、２は発泡基材であり、該発泡基材２は車体２０のセンタピラー部、フロントピラー部、ルーフ部等の断面形状が変化する部位の閉断面内部に、広範囲にわたって配設されている。また、該発泡基材２は、前記ピラー部を構成するリインフォース１とインナパネル５との間の閉断面空間内に挿入される。
【００１８】
発泡基材取付構造の第１実施例を示す図１（Ａ）において、前記リインフォース１の内壁面を成して対向しあう一部の面には、その長手方向に沿って、前記発泡基材２がずれを生ずることなくしっくりと嵌め込まれるような間隔で以って、閉断面内側に突出した２個の突起３，３がプレス成形等によって形成されている。４は該突起３，３間に形成され凹形状に形成されて凹所をなす溝である。
前記発泡基材２は、図１に示す第１実施例においては、公知の発泡材を板状に成形してなり、図６〜９に示される従来技術のような制限板２６やクリップ２３を備えていない簡単な構造のものが採用可能となる。
【００１９】
図１（Ａ）に示す第１実施例においては、リインフォース１の内壁面に形成した突起３、３の間の溝４に発泡基材２を嵌め込むことにより仮止めする構造としているが、図１（Ｂ）の第２実施例に示すごとく、リインフォース１の内壁面を成して対向しあう一部が内壁面に対して凹形状をなす凹所として溝４ａとし、この溝４ａに発泡基材２を嵌め込んで仮止めする構造としてもよく、要は、リインフォース１の内壁面の対向しあう一部が内壁面の他部に対して凹所を有するよう形成されていればよい。
【００２０】
図２に示す発泡基材の第２実施例においては、前記発泡材６の片面にアクリル板からなる制限板７を接着剤にて接着して構成される。
図３に示す発泡基材の第３実施例においては、公知の発泡材９を内側が中空の環状に形成し、該中空部にアクリル板からなる制限板１０を、その外周部を前記発泡材９に形成した溝状の接合部１１に押し込むことにより固定する。かかる実施例は、発泡率の高い発泡材９を用いる場合に有効である。
【００２１】
次に、かかる構成からなる発泡基材を車体のピラー部に取り付ける際の取付方法について説明する。前記リインフォース１の閉断面内部に、前記のようにして、該リインフォース１の長手方向に沿って２個所に、閉断面内側に突出して突起３、３を形成しておき、該突起３、３の間に形成された溝４に、別個に製作した前記発泡基材２を嵌め込む。
【００２２】
次いで、該発泡基材２が組み込まれたリインフォース１に、インナパネル５を重ね合わせることにより該発泡基材２を該リインフォース１とインナパネル５との間に挿み込み、該リインフォース１とインナパネル５との溶接組立を行うとともに、該発泡基材を１５０℃〜１８０℃に加熱してこれを発泡させる。これにより、該発泡基材２は１．５〜５倍に膨張し、前記２つの突起３のおよびインナパネル５の間に強固に固定される。
【００２３】
この場合、図２に示すような、制限板１０を備えた発泡基材２を用いれば、発泡基材２の加熱時において、該制限板１０によりリインフォース１の長手方向への発泡材６の流動が規制される。
さらに、図３に示すような発泡基材２を用いれば、発泡基材２の加熱時において、発泡材６の内側への流動が制限板１０によって規制される。
【００２４】
従って、かかる実施例によれば、発泡基材２を、構造部材であるリインフォース１の長手方向に沿って２個所に形成された突起３，３の間に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材２は突起３，３部の間に挿まれて上下にずれを生ずることなく、確実に仮止めされて、リインフォース１とインナパネル５との溶接及び該発泡基材２の加熱がなされることとなり、組み立て不良の発生が防止される。
【００２５】
また、かかる実施例によれば、発泡基材２を、リインフォース１の長手方向に沿って２個所に形成された突起３，３の間に嵌め込むのみで、該発泡基材２をずれ等を生ずることなく確実に仮止めすることができる。これにより、該発泡基材２は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板２６やクリップ２３が不要となり、板状の発泡材のみで発泡基材２を構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【００２６】
また、前記クリップ２３の廃止により、相手方の構造部材にクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材２を突起部３，３の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材２取り付けのための加工コスト及び組立コストが低減される。
併せて、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。また、発泡基材２を発泡させるための加熱作業は、既存の焼付け塗装工程において併せて行なうようにすれば、発泡基材２を発泡させるための特別な加熱工程が不要となり、新規に設備を追加する必要が無い。
なお、本実施例中においては説明を省略してあるが、本実施例中における発泡基材２においても、電着塗装時における電着液通流のため、従来例として示す図６、図７のごとく貫通孔２２を発泡基材２に形成する構造としても良いことは言述するまでもない。
【００２７】
【発明の効果】
以上記載の如く、本発明によれば、ピラー部のリインフォースの閉断面内部に臨む内壁面に、該リインフォースの延設方向に所定間隔をおいて前記閉断面内側に突出した複数の突起部を設け、前記発泡基材を該突起部間に配設しているので、発泡基材を、前記リインフォースの前記突起部の間に嵌め込むのみで、該発泡基材をずれ等を生ずることなく確実に前記リインフォースに仮止めすることができる。これにより、該発泡基材は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板やクリップが不要となり、板状の発泡材のみで構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【００２８】
また、前記クリップの廃止により、相手方のインナパネルにクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材を突起部の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材取り付けのための加工コスト及び組立コストを低減できる。
併せて、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。
【００２９】
さらに、発泡基材を、リインフォースの長手方向に沿って少なくとも２個所に形成された突起部の間に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材は突起部の間に挿まれて、上下にずれを生ずることなく確実にリインフォースに仮止めされて、リインフォースの溶接及び発泡基材の加熱がなされる。これにより、組み立て不良の発生が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態に係る車両の発泡基材取付構造及び取付要領を示す斜視図で、（Ａ）は第１実施例、（Ｂ）は第２実施例を示す。
【図２】  前記発泡基材の第２実施例を示す斜視図である。
【図３】  前記発泡基材の第３実施例を示す斜視図である。
【図４】  図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】  本発明に係る発泡基材が装着される自動車の要部側面図である。
【図６】  従来技術に係る図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】  従来技術に係る図５のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】  発泡基材のピラー部への装着要領を示す斜視説明図である。
【図９】  発泡基材の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１    リインフォース
２    発泡基材
３    突起
４、４ａ  溝
５    インナパネル
６、９  発泡材
７、１０  制限板
１１  接合部
２０  車体
【図１】
0003703074.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003703074.tif 000009
【図９】
0003703074.tif 000010