(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極板を設置した電解槽１と電解により生じたフロックを分離除去するための分離槽２が、電解槽１で電解処理した液を前記分離槽２に連続導入できるように連結されており、前記電解槽１が、被処理液導入部３と、電極板が存在する電解ゾーン１ａと、電解槽１と前記分離槽２の連結部４を、この順序で連続して有し、かつ電解槽１の被処理液導入部３に、補助電解部１ｂが設けられており、被処理液導入口３ａが、この補助電解部１ｂと、電解ゾーン１ａの間に位置することを特徴とする電気分解処理装置。
【請求項２】
電解槽１の連結部４に高分子凝集剤９ａの添加混合室９が設けられている請求項１の電気分解処理装置。
【請求項３】
電極板を設置した電解槽１と電解により生じたフロックを分離除去するための分離槽２が、電解槽１で電解処理した液を前記分離槽２に連続導入できるように連結されており、前記電解槽１が、被処理液導入部３と、電極板が存在する電解ゾーン１ａと、電解槽１と前記分離槽２の連結部４を、この順序で連続して有し、かつ前記処理水排出口７が、上下に２個設けられており、上方の処理水排出口７ａには、その周囲に、上方が開口し、下方が閉鎖した邪魔板８ａが設けられており、下方の処理水排出口７ｂには、その周囲に、下方が開口し、上方が閉鎖した邪魔板８ｂが設けられており、これら上下の処理水排出口７ａ、７ｂが、被処理液の種類により使い分け可能となっていること特徴とする電気分解処理装置。
【請求項４】
電解槽１の連結部４に高分子凝集剤９ａの添加混合室９が設けられている請求項３の電気分解処理装置。
【請求項５】
電極板を設置した電解槽１と電解により生じたフロックを分離除去するための分離槽２が、電解槽１で電解処理した液を前記分離槽２に連続導入できるように連結されており、前記電解槽１が、被処理液導入部３と、電極板が存在する電解ゾーン１ａと、電解槽１と前記分離槽２の連結部４を、この順序で連続して有し、かつ電解槽１の被処理液導入部３に、補助電解部１ｂが設けられており、被処理液導入口３ａが、この補助電解部１ｂと、電解ゾーン１ａの間に位置する電気分解処理装置を使用するものであって、被処理液に炭素微粒子又は炭素微粒子とタンニン酸及び／又は多価芳香族物質との混合物を含む前処理剤１０を添加混合した後、連続的に、電極板を設置した電解槽１に導入し、電気分解処理後、高分子凝集剤９ａを添加混合し、分離槽２で電気分解により生じたフロックを分離除去することを特徴とする電気分解による排水処理方法。
【請求項６】
電極板を設置した電解槽１と電解により生じたフロックを分離除去するための分離槽２が、電解槽１で電解処理した液を前記分離槽２に連続導入できるように連結されており、前記電解槽１が、被処理液導入部３と、電極板が存在する電解ゾーン１ａと、電解槽１と前記分離槽２の連結部４を、この順序で連続して有し、かつ前記処理水排出口７が、上下に２個設けられており、上方の処理水排出口７ａには、その周囲に、上方が開口し、下方が閉鎖した邪魔板８ａが設けられており、下方の処理水排出口７ｂには、その周囲に、下方が開口し、上方が閉鎖した邪魔板８ｂが設けられており、これら上下の処理水排出口７ａ、７ｂが、被処理液の種類により使い分け可能となっている電気分解処理装置を使用するものであって、被処理液に炭素微粒子又は炭素微粒子とタンニン酸及び／又は多価芳香族物質との混合物を含む前処理剤１０を添加混合した後、連続的に、電極板を設置した電解槽１に導入し、電気分解処理後、高分子凝集剤９ａを添加混合し、分離槽２で電気分解により生じたフロックを分離除去することを特徴とする電気分解による排水処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種々の排水を、電気分解により安定して処理できる電気分解処理装置及び処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境に対するあらゆる対応が今までになく急速に進み、従来未解決のまま産業廃棄物業者による焼却処理がなされてきた濃厚排水（水溶性工作油剤、アルカリ脱脂液、水性塗料排水等）もＩＳＯ規格の導入や法律の強化等によって自社内において処理を実施せざるを得なくなってきている。また、環境改善に対する企業の予算処置も改善され、排水と生産とは、一体であることがようやく認知されてきた。
【０００３】
企業の工場で使用されてきた工作油剤等の濃厚排水は組成が複雑に変化しており、ますます処理技術の高度化が要求される一方、社会正常化の時代となって、産業廃棄物の減量化、リサイクルが注目されることになってきた。
【０００４】
一方、電気分解の原理を利用した技術は、古くからメッキ装置、あるいはアルミ・銅の精錬に使用されており、近年ではクリーンエネルギーとしての電解燃料の製造にも使用されているが、排水処理・汚泥の濃縮技術としては、電気分解は未だ実用化されていないのが現状である。
【０００５】
この要因は、排水処理・汚泥の濃縮法としての電気分解処理には、処理技術として限界があるとされていたからである。すなわち、従来の電気分解処理技術の処理範囲はＳＳ分の除去が主体であり、ＣＯＤ、ＢＯＤ、ｎ−ヘキサン等の除去については１０〜２０％前後の除去率しか望めないとされていたのである。
【０００６】
電気分解の原理を利用した排水処理は数多く特許出願されているが、基本技術はすでに中学の教科書にも記載されており、公知の事実である。従って、＋極・−極等の電極の材質選定、例えば＋極にアルミ板・−極に酸化チタンを使用したり、この逆の使い方、更にアルミ板とステンレス板・あるいは鉄板など様々な材質を選定し、＋極あるいは−極等の電極板として使用すること自体には何ら新規性を見い出せない。また＋と−の電極間に極性を有しない電極を配置することも容易に考え出されることである。
【０００７】
更に、電極に汚泥が付着する現象を解決するため、＋と−の電極切替が試みられているが、これは模擬排水の試験では確かに効果があるが（但し、印加時のみ）、実液による排水ではほとんど効果は認められない。これは、実液の排水には様々な夾雑物の混入があるためである。
【０００８】
このため、排水、特に濃厚排水として産業廃棄物の処理対象となっている水溶性工作油剤、水性塗料、染色排水、牛乳加工工場の濃厚排水等を、電気分解を利用して処理できる実用性ある装置は実質的に存在しない。これらの濃厚排水は組成が複雑で、しかも従来の電気分解処理技術では処理不可能といわれている界面活性剤を含んでいるのである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
公害防止関連方成立から実に３３年の年月が経過しており、我々は２０年以上前から、排水の処理技術として静電処理装置を提案してきた。同時に、静電処理の付帯装置として、様々な技術を検討した結果、最も簡易で、経済的にも有利に実施できる電気分解処理に注目して開発研究に着手し、試作・実証試験を繰り返し、その結果、次のようなことが判明した。
(1) 電気分解処理では、一極から水素ガスが発生し、＋極の金属極から電気的に溶出される金属イオンが排水中の物質と結合し、水酸化物となってフロックを形成、排水から取り除かれることによって処理がなされるが、モデル液と実際の排水とでは大きく異なった現象を示すこと。
(2) 同じ種類の水溶性工作油剤であっても、生産ラインの工程の違いによっても異なった現象が発生し、電解処理のみでは完全な処理が不可能な排水があること。
(3) 電気分解によって、発生、形成されたフロックの性状は、浮上するもの、沈降するもの、電極間に浮遊するもの、電極に付着するもの等、種々存在すること。
(4) 処理後のフロックの電極への付着現象は電極の材質や電極の極性切替に関わらず生ずること。
(5) 従来の電気分解処理装置の構造は、電極の配置が処理槽の底部に接触していたり、槽の中央部に位置したりするため、電気分解処理過程で発生、形成されたフロック状の汚泥が、いつまでも電極板に接触する可能性をさけることができない構造になっていること。
(6) 切削・研削等の排水のように、界面活性剤を含有し、更に油分を多少なりとも混入する排水の場合は、フロックが浮上する傾向にあり、また、土砂・カオリン等の無機物を含有する排水については、フロックが沈降する傾向にあり、更に、フェノールやアルコール等を含む染色排水等の場合はフロックが浮遊する傾向にあること（但し、排水の電気分解処理において、これら３種類のものの動向を完全に区分分けして実用化できないこと）。
【００１０】
これらの試験結果から、多種多様な排水を効果的に電気分解処理するための装置は、電極板の材質の選定・異種の材質電極板との組み合わせ、電極極性の切替等の要因よりも、被処理液を、必要な反応時間以外はいかに速やかに電極間を通過させ、一度通過した処理後のフロック等が電極間に戻ることがない構造とするかが最も重要な課題であることを知った。
【００１１】
本発明は、このような電気分解処理全般にわたる装置の構造上の欠陥を解決し、電気分解処理技術を濃厚排水等の排水処理にも非常に有効に使用できる装置を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明では、電極板を設置した電解槽と電解により生じたフロックを分離除去するための分離槽を、電解槽で電解処理した液を前記分離槽に連続導入できるように連結し、電解槽が、被処理液導入部と、電極板が存在する電解ゾーンと、電解槽と前記分離槽の連結部を、この順序で連続して有するものとすることにより前記課題を解決した。
【００１３】
なお、電解槽は、被処理液導入部と、電解ゾーンと、分離槽への連結部を分離可能な状態で連結してなるものとし、被処理液の種類に応じて、被処理液導入部が電解ゾーンの下方に位置するようにしたり、上方に位置するようにしたりできるようにするのが好ましい。
【００１４】
また、電解槽の被処理液導入部に補助電解部を設け、この補助電解部と被処理液導入部に連結された電解ゾーンの間に被処理液導入口が位置するようにすることにより、電気分解処理時に発生する汚泥（フロック）が浮上も沈降もし難く、浮遊している場合など、この補助電解部の電極板から発生する水素気泡を汚泥に付着させ、汚泥を全て浮上させ、電気分解処理を効率よく実施できるようにすることができる。
【００１５】
次に、分離槽は、電解槽の連結部より上方に浮上汚泥取出口を有し、底に沈降汚泥取出口を有し、かつ分離槽の側壁の前記連結部の開口位置に相対する面（連結部より上でも下でもよい）に、処理水排出口を有するようにするのがよく、この処理水排出口は、上下に２個設け、上方の処理水排出口には、その周囲に、上方が開口し、下方が閉鎖した邪魔板を取り付け、下方の処理水排出口には、その周囲に、下方が開口し、上方が閉鎖した邪魔板を取り付けるようにしてもよい。この場合、これら上下の処理水排出口は、バルブ等で被処理液の種類により使い分け可能とする。
【００１６】
なお、電解槽は、被処理液の種類に応じて、被処理液導入部が上方に位置するように、分離槽に連結されても、下方に位置するように、分離槽に連結されてもよい。すなわち、電気分解により浮上する汚泥（フロック）が発生する場合は、電解ゾーンの下方から被処理液を導入し、逆に沈降性の汚泥が発生する場合には、電解ゾーンの上方から被処理液を導入するのが好ましい。
【００１７】
また、電解槽、特に電解ゾーンは、傾斜した独立した槽とすることにより、被処理液が全て効率よく電解処理され、確実に次の分離槽（例えば沈降槽あるいは高分子凝集剤との反応攪拌槽等）に送り込まれることとなり、非常に効率のよい処理が可能となる。
【００１８】
なお、本発明では電解槽を独立した槽とするため、中心に分離槽を設け、その周囲に複数の電解槽を設けて、処理能力を高めることも可能となる。
【００１９】
電解槽内の電極板は、従来同様の平板上のものであってもよいが、凹凸を有するように成形、例えば、曲面状としたり、波形にプレス成形したり、または突起を設けるなどして、電極間を通過する液の接触面積を高めるのが好ましい。なお、電極板の所々を開孔して、水素ガスの発生促進をはかることも可能である。
【００２０】
従来の電気分解処理装置では、電極ユニットを処理層に配置する場合がほとんどである。底が平らな槽内に並べたり、電極の下方をＶ字型に形成したり、沈降槽自体に電極を配置したりされており、更に電極を設置した槽内に多くの水層部分を有しているため、処理された被処理液及びフロックが悪影響を引き起し、処理が不完全になる。また、浮遊したフロック（汚泥）が電極に付着して、電極表面がコーティングされた状態になり、電流値の変化・電圧の変化を生じてしまうため、処理効果の低下が発生し、実用性ある電気分解処理ができないことが多い。
【００２１】
また、電気分解処理で発生したフロックを速やかに電極設置ゾーンより取り除くことが出来ない従来の装置構造では、汚泥が沈降し堆積物となって、＋から−へ、あるいは−から＋へ電流が通電し、オーバーロード・過電流を引き起こす原因ともなっている。
【００２２】
しかし、本発明の装置では、被処理液である排水の組成確認の上、電気分解処理後に発生するフロックの性状によって、電極を配置した電解ゾーンを形成せしめると共に、このゾーンを独立した槽として、方向性を変化させるなどして、処理効果を高めることができ、また、電解処理した液を全て効率よく、次の分離槽に送り込むことが可能であるため、前述の如き従来の電気分解処理時に発生する問題点はいずれも効率よく解消可能となる。従って、従来電解処理可能とは全く考えられなかった、富栄養化による赤潮・光合成等で発生する「あおこ」の処理、ダムやため池等の沈降した有機汚泥の処理についても、本発明の装置は効率よく利用可能となる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明するが、本発明がこれによって限定されるものではない。
本発明の装置は、例えば図１の如く、電極板を設置した電解槽１と電解により生じた汚泥（フロック）を分離除去するための分離槽２が、電解槽１で電解処理した液を前記分離槽２に連続導入できるように連結されており、前記電解槽１が、被処理液導入部３と、電極板が存在する電解ゾーン１ａと、電解槽１と前記分離槽２の連結部４を、この順序で連続して有するものである。なお、この例では、電解槽１が、被処理液導入部３と電解ゾーン１ａと分離槽２への連結部４を分離可能な状態で連結されている。
【００２４】
図１のＡ及びＢの例では、電解槽１で、被処理液が下方から電解ゾーン１ａに向けて導入されるもので、図１のＡは電解ゾーン１ａが垂直に設けられているが、図１のＢは、電解ゾーン１ａが傾斜して設けられている。次に、図１のＣ及びＤの例では、電解槽１で、被処理液がを上方から電解ゾーン１ａに向けて導入されるもので、図１のＣは電解ゾーン１ａが垂直に設けられているが、図１のＤは、電解ゾーン１ａが傾斜して設けられている。
【００２５】
このように本発明の装置は、電極板を設置した電解槽１を、上下逆転させたり、傾斜して設けることもでき、その結果、電気分解処理で浮上性を有した汚泥（水酸化物）が発生する場合、又は同汚泥が沈降もせず、浮上もしない場合は、電解槽１の下方に被処理液導入部３を位置させ、被処理液全てを所定の電極間滞留時間のみ通過させ、全量を浮上させるようにし（図１のＡ及びＢ）、一方、電気分解処理時に沈降性の汚泥が発生する場合は、電解槽１の上方に被処理液導入部３を位置させ、沈降性の汚泥も効率よく電極間を通って、続く分離槽に送られるようにできる（図１のＣ及びＤ）。
【００２６】
図２の例では、電解槽１の被処理液導入部３に、補助電解部１ｂが設けられており、被処理液導入口３ａが、この補助電解部１ｂと、電解ゾーン１ａの間に位置するようになっている。この装置では、電気分解処理時に発生する汚泥（フロック）が浮上も沈降もし難く、浮遊している場合など、この補助電解部の電極板から発生する水素気泡を汚泥に付着させ、汚泥を全て浮上させ、電気分解処理を効率よく実施できるようにすることができる。
【００２７】
なお、本発明では、電解槽１を分離槽２から独立して設けることができるため、図３の例の如く、複数の電解槽１を一の分離槽２に連結して、処理効果を高めることができる。
【００２８】
また、電気分解処理後の処理液全体の状況によって、発生した水酸化物のフロックの粒子が細かく、容易に浮上も沈降もしにくい状況にある場合は、図４の例の如く、電解槽１の連結部４を通過し、分離槽２に導入される手前で高分子凝集剤との混合のための攪拌槽９を設けることによって、ほとんどの汚泥はより浮上性を強めるか、沈降性を強めることができ、より確実な処理が可能となる。
【００２９】
浮上した汚泥の動向として、電気分解処理中に一極板より発生する水素ガスの微気泡を抱いて汚泥がいったん浮上する場合があるものの、水素ガスが汚泥より脱泡されると汚泥が沈降する現象が認められる。この現象は処理後より約２〜１０時間を要する。しかし、図４の如く、電気分解処理後に高分子凝集剤を添加混合して、分離槽２に導くことによって、この脱泡を効果的に実施でき、非常に短時間で効率のより処理が可能となる。
【００３０】
本発明の装置において分離槽２は汚泥分離槽として機能するものであり、従って電解槽１の連結部４より上方に浮上汚泥取出口５を有し、底に沈降汚泥取出口６を有し、かつ分離槽２の側壁の前記連結部４の開口位置に相対する面に、処理水排出口７を有するものとするのがよい（図５参照）
【００３１】
図５の例では、処理水排出口７が上下に２個設けられており、上方の処理水排出口７ａには、その周囲に、上方が開口し、下方が閉鎖した邪魔板８ａが設けられており、下方の処理水排出口７ｂには、その周囲に、下方が開口し、上方が閉鎖した邪魔板８ｂが設けられており、バルブの開閉により、これらの処理水排出口７ａ、７ｂが、被処理液の種類により使い分け可能となっている。
【００３２】
この装置では、被処理液（排水）は被処理液導入口３ａから電解槽１の被処理液導入部３に導入され、被処理液は電極が設置された電解ゾーン１ａに浮上し、電気分解処理される。電極間に使用される電圧は２０〜８５Ｖ、電流値は通常一対の電極間で１〜５Ａで許容量電流値として、１０〜３０Ａの電解発生装置で充分大量処理が可能であった。
【００３３】
処理された排水は電解作用によって排水中に混入されていた夾雑物が水より分離され、電気分解作用で発生する金属イオンと水酸化生成物を形成し、フロック化する。処理された処理水及び生成したフロックは全量、連結部４を通過して、次の汚泥分離槽２に移行し、フロックの性状に合わせて、そこでフロックが沈降したり、浮上したりする。
【００３４】
なお、連結部４の汚泥分離槽２への導入口は水面と同じかそれよりも下方に設置されている。電気分解処理されて形成されたフロックは、その性状によって、浮上性の汚泥の場合は分離槽２で水面より上層に層を形成し、沈降性の汚泥の場合は分離槽２で沈降する。分離槽２の最上部には水面にあわせて浮上汚泥取出口５が設けられており、浮上汚泥はＶ６より随時排出される。逆に沈降した汚泥は、分離槽２の最下部に設けられた汚泥排出口６を通り、Ｖ８又はＶ７より排出される。
【００３５】
一方、処理済水は発生する汚泥（水酸化物）フロックの性状に応じて、処理水排出口７ａまたは処理水排出口７ｂから排出される。汚泥が沈降性あるときは、処理水排出口７ａを通り、Ｖ４から排出され、汚泥が浮上性あるときは、処理水排出口７ｂを通り、Ｖ５から排出される。Ｖ４、Ｖ５の排出口には処理水中に汚泥が混入しないように邪魔板８ａ、８ｂが設けられており、この邪魔板には、必要に応じてフィルターを取り付け、固液分離をより確実とすることもできる。
【００３６】
次に、染色排水、顔料排水等について、特に有効な処理システムを示す。
排水は近年組成が複雑となり、電気分解処理だけでは完全な処理ができない場合が多い。更に、水性インクの多様化に伴い水ニス等の排水も出現し、従来の凝集処理・活性汚泥処理等では処理不可能である。現実的には、凝集処理−活性汚泥処理−凝集処理−活性汚泥処理と幾段階も組み合わして多段処理でようやく下水放流まで可能とした装置化がなされている。これには多大の設備資金と処理設備を据える広大な敷地が必要とされるため、大企業でも困難な状態であり、設備のランニングコストも莫大な出費を余儀なくされているところである。
【００３７】
水溶性工作油剤排水（圧延・切削・研削・研磨・洗浄）・染色顔料排水・水性塗料排水・シリコーン切断排水・釉薬排水・リネン洗浄排水・染毛排水・ビルメンテ作業工程中でのワックス洗浄排水等のこれらの排水の処理に当たっては、電気分解処理技術を中核とした処理システムの確立が要求されてきた。
【００３８】
本発明では、特殊な前処理をすることにより、それを可能とした。
すなわち、本発明の電気分解処理装置に導入する排水（被処理液）の前処理として、炭素微粒子（カーボン系物質）を含む前処理剤を混合することで、排水中の着色物質の除去やＣＯＤ、ＢＯＤ、Ｎ−ヘキサンやＳＳ等の除去が可能となる。本発明で使用する前処理剤は、炭素微粒子（カーボン系物質）、または、それとタンニン類及び／又は多価芳香族系物質との混合物を水に分散又は溶解した薬品である。混入粒子径は0.１〜５０ミクロン程度であるのが好ましく、これらの薬品の反応ｐＨは３〜６であるのが効果的である。なお、電気分解処理後は電解反応で液が酸化還元され、ｐＨが多少上昇して６〜７になるため、処理水に対して何ら悪影響はない。
【００３９】
その一例を図６に示す。排水（原水）は、電気分解処理装置の前に設置された攪拌反応槽１１に導入され、ここで、前処理剤１０と混合され、連続的に、電気分解処理装置の電解槽１の被処理液導入部３に導入され、その後、電解ゾーン１ａで電解処理され、連結部４に設けられた高分子凝集剤添加混合室９で高分子凝集剤９ａと混合され、続く分離槽２で、浮上汚泥及び沈降汚泥と効率よく分離された処理水が処理水排水口７ａから取り出され、そのまま放流されるか又は２次処理装置に送られる。浮上汚泥取出口５と沈降汚泥取出口６から取り出された汚泥は、一緒に脱水装置１２に送られ、脱水され、そこで生じた水は攪拌混合槽１１に送られ、排水（原水）と共に再処理される。
【００４０】
このような方法で処理した染色排水の一例では、電気分解処理のみでは原水の着色度１０００及びＣＯＤ１６００ｐｐｍが電気分解処理後の着色度８００、ＣＯＤ１４４０ｐｐｍと１０％程度の除去しか達成できないが、前処理剤として炭素微粒子の１０％分散液を原水に対して１％添加混合した場合には、電気分解処理後の着色度１００以下、ＣＯＤ７２０ｐｐｍと５５％の除去率が得られた。同様に他の染色水洗排水では原水ＣＯＤ７００ｐｐｍが処理後では、ＣＯＤ１５５ｐｐｍと７２％の除去率となり、顔料排水においても原水ＣＯＤ９２７ｐｐｍ、測定不能の色度の排水が処理後にはＣＯＤ１８８ｐｐｍ、除去率７９％以上、色度８５０度まで回復した。また、低濃度の排水では、ＣＯＤ３６２ｐｐｍ、色度３１度が処理後はＣＯＤ１４４ｐｐｍとなり除去率６０％が得られ、色度においても１０度まで回復した。
【００４１】
このように、本発明の電気分解処理システム（特殊な前処理と電気分解処理技術との併用）は、従来の電気分解処理技術の処理限界を超え、新たな電気分解処理方法を確立できた。他の濃厚排水たとえば精錬（サラシ）排水においても、従来の凝集処理での除去率は３０％が限界であった。本発明の電気分解処理システムでは、６０Ｖ・１Ａでの処理条件下で原水ＣＯＤ６０００ｐｐｍが、処理後には５７０ｐｐｍと実に９０％以上の除去率を得ることが出来た。
【００４２】
なお、かかる方法では、まず、排水をｐＨ調整槽でｐＨ６前後（排水のｐＨが高い時−ｐＨ８以上−は、希硫酸等を使用、排水のｐＨが低い時−ｐＨ４以下−は、苛性ソーダ等を使用して調整する）に調整し、次に前処理剤（炭素微粒子、又は炭素微粒子とタンニン類及び／又は多価芳香族系物質との混合物を添加攪拌し、全量を電気分解処理するのがよい。
【００４３】
電気分解処理後は、次の分離槽２で汚泥（フロック）が濃縮され、脱水工程に送液されるが、水量が少ないときは汚泥と処理水が共に脱水装置に送られてもよい。なお、汚泥の凝集には高分子凝集剤９ａの併用も効果がある。
【００４４】
本発明の装置はコンパクトで効率よく排水処理を可能とするため、工場排水処理に関しては、電気分解処理装置を車上に乗せて、客先工場内で処理したり、また、河川の浚渫作業時に発生する汚泥の処理に関して、車上で処理することも可能となる。
【００４５】
例えば、あおこ・赤潮・ため池又はダム等の沈降汚泥の処理については、電気分解処理装置を船舶に乗せて水面あるいは湖底から処理対象物を回収し、随時電気分解処理し、フィルター等で濾過して処理水を戻すことができ、濾過された汚泥は乾燥し、肥料・煉瓦等の資材とすることも可能となる。
【００４６】
次に電極槽１内に設置される電極の形状と設置方法については、処理効果の要因は、構造上最低の容積で最大の電解処理が最も望ましく、電極の材質の選定以上に電極間における被処理液の電極との接触時間（電極間における滞留時間）が重要となる。
【００４７】
そこで本発明では、電極板の形状にも注目し、コンパクトな装置であっても、電極間の滞留時間を増すことができるように、電極板を凹凸を有するように成形することを試みた。例えば、図７に示すような電極板の使用で、電極の面積を平面体電極の２割以上の接触面積に増加でき、また、電極間を通過する液の速度に変化を生じ、汚泥（フロック）の形成効率を上げることができた。
【００４８】
【発明の効果】
本発明の装置は、非常にコンパクトでありながら、あらゆる排水の処理を簡単な電気分解処理で確実に実施可能とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の基本的な装置の数例を示す概略図である。
【図２】図２は、本発明の装置の一例を示す概略図である。
【図３】図３は、本発明の装置の一例を示す概略図である。
【図４】図４は、本発明の装置の一例を示す概略図である。
【図５】図５は、本発明の装置の一例を示す概略図である。
【図６】図６は、本発明の装置の使用例を示す概略図である。
【図７】図７は、電極板の数例を示すものでＡは正面図、Ｂは側面図である。
【符号の説明】
１    電解槽
１ａ  電解ゾーン
１ｂ  補助電解部
２    分離槽
３    被処理液導入部
４    連結部
５    浮上汚泥取出口
６    沈降汚泥取出口
７ａ  処理水排出口
７ｂ  処理水排出口
８ａ  邪魔板
８ｂ  邪魔板
９    混合室
９ａ  高分子凝集剤
１０    前処理剤
１１    攪拌反応槽
１２    脱水装置
【図１】
0003709140.tif 000002
【図２】
0003709140.tif 000003
【図３】
0003709140.tif 000004
【図４】
0003709140.tif 000005
【図５】
0003709140.tif 000006
【図６】
0003709140.tif 000007
【図７】
0003709140.tif 000008