(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が内部に、他端が外表に開口する複数の微小な浸出孔を全周に有し、その各浸出孔の一方の開口端が均一に分布する転写面を外周に構成した転写ローラの内部に、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を圧入して上記各浸出孔から転写面に浸出させながら転写ローラを回転させ、この回転している転写ローラの上記転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて上記転写面の各浸出孔の開口端に浸出する溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂粒による突起を片面全体に形成することを特徴とするシートカバーのクッション基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、たとえば自動車のシート（座席）の表面構造となる自動車用などのシートカバーのクッション基材及びクッション基材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のシートの表面構造となる自動車用シートカバーは、クッション基材となるクッション材の片面に表皮材を重ね合わせたものが広く採用されている。クッション材は主原料を、エステルポリオールとするエステル系ウレタンフォームと、エーテルポリオールとするエーテル系ウレタンフォームとが殆どを占めていて、総称的にスラブウレタンフォームと称されている。日本国内ではウレタン構造の耐加水分解性を考慮して、エーテル系ウレタンフォームが主流となっている。一方、表皮材はポリエステル糸を主とした、経編みニット（トリコットやｗラッセル）、経編みニット（ジャージ）、織物（平織り，モケット）などの組織が、表皮デザインに応じて用いられている。
【０００３】
スラブウレタンフォーム及び表皮材は、所定の形状に裁断した後、重ね合わされて縫製され自動車用シートカバーとなる。しかしながら、スラブウレタンホームと表皮材との縫製に当っては厄介な問題がある。即ち、縫製体であるスラブフォームはミシン作業面上での滑りが悪く、これが原因で表皮材とのズレが起きたり、針ピッチが不規則になったりし、安定した縫製作業が行ない難く、自動車用シートカバーとしての品質の保持が難しくなることである。
【０００４】
この厄介な問題を解決するいくつかの試みは従来においても為されている。その一つは、スラブウレタンフォームの裏面に裏地として滑り性の良い布地を接着する方法である。滑り性を良くするための布地としては、ナイロン糸又はポリエステル糸又はセルロース糸を用い、経編みニット組織（トリコットハーフ）や緯編みニット組織（天竺編み）の布地の他、綿糸を用いた平織り布地や綾織り布地、さらにはナイロン又はポリエステルを素材とした不織布が用いられている。
【０００５】
スラブウレタンフォームと布地との接着は、ホットメルト系接着剤，溶剤系接着剤，水溶系接着剤等を用いる方法の他に、図９に示すように、ドラム１００に沿わせたスラブウレタンフォーム１０１の片面に火炎１０２を当て、溶けたウレタンを接着剤として布地１０３を接着するフレームラミネート法も採用されている。さらには、表皮材とスラブウレタンフォームと布地を一体化し三層構造にして縫製作業を高めている場合もある。
【０００６】
他の一つは、図１０に示すように、熱ロール１０５を利用してスラブウレタンフォーム１０１の片面にポリエチレン系のフィルム１０４を熱融着させてコーティングする方法である。この場合、ポリエチレンのフィルム１０４自体はウレタンとの熱融着性に問題があるため、比較的低融点でウレタンとの相性の良いアクリル系フィルムとの二層構造とするなどの工夫が払われている。この方法によれば、フィルム１０４の形態を殆ど残さずにスラブウレタンフォーム１０１に付けることができ、スラブウレタンフォーム１０１の伸び特性を損ねることが少ない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来のスラブウレタンフォーム１０１に滑り性を付与する仕方において前者では、スラブウレタンフォーム１０１に滑り性を付与する為だけに布地１０３を貼り合わせるため、コストもかかり過剰品質になり勝ちである。また、布地１０３として比較的低コストの不織布を使った場合には、不織布には一般に伸縮性が殆どないため三層構造とした場合には、曲げ部分で図１１に示すような品質を落す要因になる折れ（ラミ折れと言われている）１０６が起きやすい。糸にクリンプ性を付与する特殊加工を施すなどして糸そのものに伸縮性を持つ布地として、ラミ折れ１０６を防ぐこともできるが、布地がすこぶる高価なものとなりコスト的に引き合わない。
【０００８】
後者では、ラミ折れ１０６の問題は起らないもののポリエチレン系のフィルム１０４の溶融状態を増す程、加工スピードが低下し生産性が悪くなる。実際にはフレームラミネート法の加工スピードの１／２から１／３程度とかなり低いものである。また、フレームラミネート法では、一般に表皮面と裏地面を同時に加工して生産性を高めているが、この方法では加工スピードに差が有り過ぎ同時工程化することはできない。
【０００９】
本発明は上記した従来の問題点を解消するためになされたもので、その課題は、表皮材との安定した縫製作業を行ない得るとともに、低コストで品質の良い自動車用などのシートカバーを得ることができるシートカバーのクッション基材を提供することであり、そのクッション基材を生産性良く製造する製造方法を提供することである。すなわち、本発明によれば自動車用シートカバー、あるいは通常の椅子用のシートカバーあるいはソファー用のシートカバーに適するクッション基材及びその製造方法を提供することができる。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成するために、表面に繊維性の表皮材を重ね合わせて縫製される自動車用シートカバーのクッション基材を、シート状のクッション材の裏面に滑り性を持つ微小な突起を全体に突出状態に分布させて構成する手段を採用することができる。
【００１１】
前記課題を達成するために、微小な凹みを均一に分布させた転写面を外周に持つ転写ローラのその転写面の凹みに、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を充填しながら回転させ、この回転している転写ローラの転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて転写面の微小な凹みに充填していた溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂粒による突起を片面全体に形成する手段を採用することができる。
【００１２】
前記課題を達成するために、微小な条溝を全周にわたり均一に分布させた転写面を外周に持つ転写ローラのその転写面の各条溝に、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を充填しながら回転させ、この回転している転写ローラの上記転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて上記転写面の微小な条溝に充填していた溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂突起を片面全体に形成する手段を採用することができる。
【００１３】
前記課題を達成するために請求項１の発明は、一端が内部に、他端が外表に開口する複数の微小な浸出孔を全周に有し、その各浸出孔の一方の開口端が均一に分布する転写面を外周に構成した転写ローラの内部に、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を圧入して上記各浸出孔から転写面に浸出させながら転写ローラを回転させ、この回転している転写ローラの上記転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて上記転写面の各浸出孔の開口端に浸出する溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂粒による突起を片面全体に形成する手段を採用する。
【００１４】
【作用】
前記表面に繊維性の表皮材を重ね合わせて縫製される自動車用シートカバーのクッション基材を、シート状のクッション材の裏面に滑り性を持つ微小な突起を全体に突出状態に分布させて構成する手段を採用すれば、表面に繊維性の表皮材を重ね合わせて縫製する際のクッション基材のミシン作業面上での滑りが、裏面に分布する滑り性を持つ微小な突起により良くなり、クッション基材の伸縮性も損なわれない。さらに、表面に繊維性の表皮材を重ね合わせて縫製する際のクッション基材のミシン作業面上での滑りが、裏面に分布する滑り性を持つ微小な突起により良くなり、クッション基材の伸縮性も損なわれないので、表皮材との安定した縫製作業が行ない得、低コストで品質の良いシートカバーを得ることができる。
【００１５】
前記微小な凹みを均一に分布させた転写面を外周に持つ転写ローラのその転写面の凹みに、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を充填しながら回転させ、この回転している転写ローラの転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて転写面の微小な凹みに充填していた溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂粒による突起を片面全体に形成する手段を採用すれば、転写面の微小な凹みに滑り性を持つ溶融樹脂を充填しながら回転させ、回転している転写ローラの転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接することにより、凹みの溶融樹脂をクッション材の片面にクッション材の伸縮性を損なうことなく連続的に転写することができ、微小な樹脂粒による突起をクッション材の片面全体に連続的に形成することができる。さらに、表皮材との安定した縫製作業が行ない得、低コストで品質の良いシートカバーを得ることができるクッション基材を生産性良く製造することができる。
【００１６】
前記微小な条溝を全周にわたり均一に分布させた転写面を外周に持つ転写ローラのその転写面の各条溝に、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ樹脂を溶融状態にした溶融樹脂を充填しながら回転させ、この回転している転写ローラの上記転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接させて上記転写面の微小な条溝に充填していた溶融樹脂をクッション材の片面に転写して微小な樹脂突起を片面全体に形成する手段を採用すれば、転写面の微小な条溝に滑り性を持つ溶融樹脂を充填しながら回転させ、回転している転写ローラの転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接することにより、条溝の溶融樹脂をクッション材の片面にクッション材の伸縮性を損なうことなく連続的に転写することができ、微小な樹脂突起をクッション材の片面全体に連続的に形成することができる。さらに、表皮材との安定した縫製作業が行ない得、低コストで品質の良いシートカバーを得ることができるクッション基材を生産性良く製造することができる。
【００１７】
請求項１においては、転写ローラの内部に滑り性を持つ溶融樹脂を圧入して各浸出孔から溶融樹脂を転写ローラの転写面に浸出させながら転写ローラを回転させ、この回転している転写ローラの転写面に帯状シートのクッション材の片面を、送り出しながら圧接することにより、転写面の各浸出孔の開口端に浸出する溶融樹脂をクッション材の片面に連続的にクッション材の伸縮性を損なうことなく転写することができ、微小な樹脂粒による突起をクッション材の片面全体に連続的に形成することができる。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
（実施例１）図１は本発明の一実施例としての自動車用シートカバーの構造を示す拡大断面図であり、図２はそのクッション基材の裏面の構造を示した平面図である。図１に示す自動車用シートカバーは、クッション基材１の片面に表皮材２を重ね合わせて構成されている。クッション基材１は、エステルポリオールとするエステル系ウレタンフォーム又は、エーテルポリオールとするエーテル系ウレタンフォームよりなるシート状のクッション材４に樹脂粒３をドット加工により成形することにより構成されている。即ち、このクッション基材１の裏面にはピッチが５mmから７mmで縦横に並ぶ直径２mmから３mmの滑り性を持つ微小な樹脂粒３が全体に突出状態に結合し分布している。
【００１９】
樹脂粒３はミシン台表面（通常はアクリル加工を施した化粧板である）との摩擦係数の少ない、ポリエステル系樹脂やナイロン系樹脂を主体に形成されている。また、表皮材２は繊維性で、ポリエステル糸を主とした、経編みニット（トリコットやｗラッセル）、経編みニット（ジャージ）、織物（平織り，モケット）などの組織が、表皮デザインに応じて用いられている。
【００２０】
樹脂粒３を備えたクッション基材１及び表皮材２は、所定の形状に裁断した後、重ね合わされて樹脂粒３のあるクッション基材１の裏面をミシン台表面に当てて縫製され、図１に示すような自動車用シートカバーとなる。なお、図１、図２においてＳは縫製部である。この縫製において、クッション基材１のミシン作業面上での滑りは至って良好で、表皮材２とのズレが起きたり、針ピッチが不規則になったりする不都合は起きず、安定した縫製作業を行なうことができた。樹脂粒３は微小で材料費もかからず、クッション基材１自体の伸縮性も損なわないため、低コストで形成できる上、いわゆるラミ折れなども起きない。このクッション基材１のアクリル板間の摩擦係数は０．１５〜０．３０とかなり小さい値である。因みにナイロン系の布地を貼り付けたものの摩擦係数は０．１０〜０．１８で、ポリエステルフィルムを用いたものの摩擦係数は０．２０〜０．２２、さらにスラブウレタンフォーム（クッション材そのものである）単独のものの摩擦係数は０．８５〜１．００であった。なお、樹脂粒３は成形などの都合により図３に示すように微小なリブ状の樹脂突起３ａとしてもほぼ同等の滑り機能が得られる。なお、図３のＳは縫製部を示す。
【００２１】
（実施例２）この実施例２は、実施例１で示した樹脂粒３を片面に有するクッション基材１を製造する製造方法に関するもので、図４に示すように、転写によりクッション材４に樹脂粒３を連続して成形し、クッション基材１を製造することを特徴としている。即ち、図４及び図５に示すように微小な凹み５を均一に分布させた転写面６を外周に持つ転写ローラ７に、帯状シートに形成されたクッション材４の片面を、送り出しながら圧接させるものである。転写ローラ７は溶融樹脂タンク８にその転写面６の下側が常に溶融樹脂９に浸漬するように横架され、一定の速さで一定方向に回転される。
【００２２】
転写面６は鏡面仕上げにされていて、その表面には図５に示すように全周にわたり縦横方向にピッチ５mmから７mmで直径２mmから３mmでかつ深さ１〜２mmの凹み５が形成され、全面にフッソ樹脂による表面処理が施されている。溶融樹脂タンク８には、常温下では硬く板面に対する滑り性を持つ融点１６０℃前後の熱可塑性樹脂が、その融点より２０℃程度高い温度に維持されて溶融状態で貯溜されている。熱可塑性樹脂としてはポリエステル系樹脂、ナイロン系樹脂が用いられ、溶融時の粘度のコントロールやウレタンフォームとの接着性を考慮して、蝋成分を混入したり、接着活性な分子構造に調整されている。
【００２３】
転写ローラ７の樹脂浸漬部分より回転方向の前側にはドクターナイフ１０の先端縁が当てられている。このドクターナイフ１０は転写面６の凹み５以外の部分に付着した溶融樹脂９を掻き落す作用をなす。ドクターナイフ１０を通過した転写ローラ７の転写面６には、その凹み５だけに溶融樹脂９が充填されている。転写ローラ７の上部の転写面６に帯状シートのクッション材４の片面を押えローラ１１で押え付けながら、巻き込むようにして送り出していけば、クッション材４の片面に凹み５に充填していた溶融樹脂９が連続的に転写され、案内ローラ１１Ａの後方の冷却工程Ｋにおいて、冷風などで冷却することによりクッション材４の片面に微小な樹脂粒３による突起が形成された実施例１で示したクッション基材１が得られる。
【００２４】
この製造方法によれば毎分２０mmを越える加工スピードが可能であり、加工スピードを同調させうるのでフレームラミネート法を適用した表皮材２の一体化の加工も同一工程において行なうことが可能になる。溶融樹脂９は点接着に近い形で接着するため、クッション材４の伸縮性は損なわれず、ラミ折れなどの起きない安価で扱い易いクッション基材１が生産性良く製造できる。また、溶融樹脂９に難燃性を付与することも容易に実施でき、難燃性を具備するクッション基材１も特別な設備を加えることなく製造することができる。
【００２５】
なお、転写ローラ７の転写面６を冷却する適当な冷却機構を付設すれば、凹み５に充填している溶融樹脂９の凹み５に接触している部分が先に硬化し、クッション材４との当り面の樹脂は硬化が遅れることになるので、接着性を損なわずに加工スピードを一層速くすることも可能である。
【００２６】
（実施例３）この実施例３は、図６に示すように微小な条溝１２を全周にわたり均一に分布させた転写面６を外周に持つ転写ローラ７でクッション材４に微小な樹脂突起を転写により連続成形するようにしたもので、実施例１において図３で示した微小な樹脂突起３ａを片面全体に有するクッション基材１を製造する方法に関するものである。実際には実施例２における転写ローラ７の凹み５を条溝１２にするだけで、そのまま実施例２の設備と方法により実施でき、得られる効果も同様である。
【００２７】
（実施例４）この実施例４は、実施例２と同様に実施例１で示した樹脂粒３を片面に有するクッション基材１を製造する製造方法に関するもので、やはり転写によりクッション材４に樹脂粒３を連続して成形するものである。即ち、図７と図８（イ）（ロ）に示すように実施例２で示した転写ローラ７を、一端が内部に、他端が外表に開口する複数の微小な浸出孔１３を全周に有し、その各浸出孔１３の一方の開口端が均一に分布する転写面６を外周に構成した転写ローラ７に換え、これにより樹脂粒３を転写することを特徴としている。
【００２８】
この転写ローラ７は図８（イ）に示すように、回転可能に軸受け２０された転写ローラ７の内部に液送管２１により溶融樹脂９が供給可能な構造とされている。この転写ローラ７の内部は溶融樹脂９の貯溜部１４として構成され、実施例２で示した熱可塑性樹脂が溶融状態で圧入される。図８（ロ）に示すように、各浸出孔１３は貯溜部１４に通じ転写面６に縦横方向にピッチ５mmから７mmで直径２mmから３mmでかつ深さ１〜２mmの樹脂溜り１５を作って開口している。即ち、転写ローラ７の回転による遠心力及び貯溜部１４の内圧により樹脂溜り１５に溜る溶融樹脂９をクッション材４に連続的に転写する。従って、実施例２で示した溶融樹脂タンク８やドクターナイフ１０の設備は不要である。これ以外の設備構成も、製造方法の特徴も実施例２のものと同じであるので、図に同一部分については同一の符号を付しそれらについての説明は省略する。
【００２９】
前記した各実施例では自動車用シートカバーのためのクッション基材及びその製造法として主に説明したが、本発明はこれに限定するものではなく、表面に繊維性の表皮材を重ねて縫製するシートカバーであれば、通常の椅子用のシートカバーあるいはソファー用のシートカバーのクッション基材及びその製造法としても採用することができる。
【００３０】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、表皮材との安定した縫製作業が行ない得、低コストで品質の良いシートカバーを得ることができるクッション基材を生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例の自動車用シートカバーの構造を示す拡大断面図である。
【図２】図１の自動車用シートカバーのクッション基材の裏面構造を示す図である。
【図３】この発明の他の実施例としての自動車用シートカバーのクッション基材の裏面構造を示す図である。
【図４】この発明のクッション基材の製造方法の実施例を示す設備構成図である。
【図５】図４の転写ローラの転写面の拡大部分断面図である。
【図６】この発明のクッション基材の製造方法の実施例に使う転写ローラの斜視図である。
【図７】この発明のクッション基材の製造方法の実施例を示す設備構成図である。
【図８】（イ）は図７の転写ローラの構造図であり、（ロ）は図７の転写ローラの転写面の拡大部分断面図である。
【図９】従来のクッション材の製造方法の一例を示す説明図である。
【図１０】従来のクッション基材の製造方法の一例を示す説明図である。
【図１１】従来のクッション基材のラミ折れを示す説明図である。
【符号の説明】
１ クッション基材
２ 表皮材
３ 樹脂粒
４ クッション材
５ 凹み
６ 転写面
７ 転写ローラ
９ 溶融樹脂
１２ 条溝
１３ 浸出孔
１４ 貯溜部
１５ 樹脂溜り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0003656287.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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