(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のホイールを旋回させるためのステアリングモータと該モータを制御するコントローラとを備えると共に、前記モータにより車両が直進可能となるようにホイール角度を設定する通常の走行モードと前記モータにより車両が所定位置を中心に旋回するようにホイール角度を設定する旋回モードとを切り換えるモード切換手段を備え、前記旋回モードが、車体の旋回中心が荷を載置するための荷載置台の先端部近傍となるようにホイール角度を設定するモードであることを特徴とする荷役車両。
【請求項２】
請求項１に記載の荷役車両において、荷載置台は車体前方の左右に設けられており、前記旋回モードが、車体の旋回中心がいずれか一方の荷載置台の先端部となるようにホイール角度を設定するモードであることを特徴とする荷役車両。
【請求項３】
請求項１に記載の荷役車両において、荷載置台は車体前方の左右に設けられており、前記旋回モードが、車体の旋回中心が各荷載置台の先端部を結ぶ線の略中央部となるようにホイール角度を設定するモードであることを特徴とする荷役車両。
【請求項４】
請求項１に記載の荷役車両において、荷載置台は車体前方の左右に設けられており、前記旋回モードが、車体の旋回中心が各荷載置台の先端部より所定距離だけ前方の位置となるようにホイール角度を設定するモードであることを特徴とする荷役車両。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の荷役車両において、荷載置台は車体の前後方向に移動自在に設けられており、前記荷載置台が車体に対して移動した位置を検出する位置検出手段と、この位置検出手段が検出した荷載置台の位置に基づいて車体の旋回中心位置を算出する旋回中心位置算出手段とを備えたことを特徴とする荷役車両。
【請求項６】
車両のホイールを旋回させるためのステアリングモータと該モータを制御するコントローラとを備えると共に、前記モータにより車両が直進可能となるようにホイール角度を設定する通常の走行モードと前記モータにより車両が所定位置を中心に旋回するようにホイール角度を設定する旋回モードとを切り換えるモード切換手段を備え、前記旋回モードによる車体の旋回が終了した後、前記モード切換手段によって旋回モードから走行モードへの切換えが行われ、かつ、車体の直進が可能な状態にホイールが戻るまで、車体のブレーキを作動させて走行を禁止することを特徴とする荷役車両。
【請求項７】
請求項６に記載の荷役車両において、車体の直進が可能な状態になったときに走行可能を報知する報知手段を設けたことを特徴とする荷役車両。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フォークリフトのような荷役車両に関し、特に車体の旋回が可能な荷役車両に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
フォークリフトは、車体の前方に設けられたフォークの上に荷を載置して運搬する荷役車両であって、運転者がハンドルやレバーを操作することによって、車体の進行方向を変えたり、フォークを昇降させたりすることができる。このようなフォークリフトを用いて荷を積出す場合、荷がパレットの上に積載されている場合は、フォークの先端をパレットの挿入口に差し込んで、パレットごと荷をすくい取る作業が行われる。
【０００３】
図１８はこの様子を示したもので、フォークリフト１００およびパレット４０を上面から見た図である。図において、１はフォークリフト１００の車体、２ａ，２ｂは車体１の前方左右に設けられたフォーク、３はフォーク２ａ，２ｂを昇降させるためのマストである。パレット４０は、図１９に示すように、木製の板材４２を組み合せて形成されており、両端の桁４２１と中央の桁４２２との間に、フォーク２ａ，２ｂが挿入される挿入孔４１が形成されている。
【０００４】
いま、フォークリフト１００がパレット４０に対して図１８（ａ）のような位置にある場合、図１８（ｂ）のように、フォーク２ａ，２ｂがパレット４０の挿入孔４１の真正面に対応する位置までフォークリフト１００を移動させる。フォークリフト１００がカウンタバランス型の場合は、この状態から車体１を前方へ直進させ、フォーク２ａ，２ｂを挿入孔４１に差し込む。また、フォークリフト１００がリーチ型であれば、マスト３を前方へ繰り出してフォーク２ａ，２ｂを挿入孔４１へ差し込む。その後フォーク２ａ，２ｂを上昇させることによって、パレット４０およびその上に積載された荷（図示省略）が積出される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、フォークリフト１００を図１８（ａ）の位置から（ｂ）の位置まで移動させるためには、ハンドルやレバーを操作して、車体１の向きを変えたり、横移動や前後進などを行いながら車体１を移動させる必要がある。このため、初心者にとってはスムーズに車体１を所望位置まで移動させることが難しく、特に、（ａ）のようにフォーク２ａ，２ｂがパレット４０に接近した位置にある場合は、何回も操作をやり直す必要があり、積出し作業に非常に時間がかかっていた。また、スペースの狭い場所では、車体１の移動範囲に制約があるため、上記作業は一層効率の悪いものとなっていた。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解決するものであって、初心者でも効率良く簡単に積出し作業ができる荷役車両を提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、通常の走行モードとは別に、車体が旋回する旋回モードを設け、モード切換手段によってこれらのモードを切換えるようにしている。そして、旋回モードにおいて、荷載置台の先端部近傍を中心として車体が旋回するようにしている。このようにすることで、車体は荷載置台の先端部近傍を中心に旋回するので、車体を荷やパレットに対して正面に位置させることが容易となり、積出し作業を短時間で行うことができる。
【０００８】
車体の旋回中心としては、種々の形態が考えられる。荷載置台が車体前方の左右に設けられている場合、いずれか一方の荷載置台の先端部を旋回中心とすることができる。また、各荷載置台の先端部を結ぶ線の略中央部を旋回中心に設定してもよい。あるいは、各荷載置台の先端部より所定距離だけ前方の位置を旋回中心とすることもできる。
【０００９】
また、本発明では、複数の旋回中心の中から所望の旋回中心を選択するための旋回中心選択手段を設けてもよい。この場合、旋回中心が選択されたときに、当該旋回中心を中心として車体が旋回するように、ハンドル操作でホイールを所定角度に設定するようにしてもよいし、ハンドル操作に代えて、自動的にホイールを所定角度に設定するようにしてもよい。
【００１０】
また、旋回中心選択手段を設ける代わりに、旋回モードでハンドルを左旋回したときに、左側の荷載置台の先端部を旋回中心に設定し、ハンドルを右旋回したときに、右側の荷載置台の先端部を旋回中心に設定するようにしてもよい。
【００１１】
また、リーチ型フォークリフトのように荷載置台が車体の前後方向に移動自在に設けられている荷役車両においては、荷載置台の位置に応じて旋回中心を変える必要があるので、荷載置台が車体に対して移動した位置を検出する位置検出手段を設け、この位置検出手段が検出した荷載置台の位置に基づいて車体の旋回中心位置を算出するようにすればよい。
【００１２】
さらに、本発明においては、車体の旋回が終了した後、旋回モードから走行モードへの切換えが行われ、かつ、車体の直進が可能な状態にホイールが戻るまで、車体の走行を禁止する。こうすることで、車体が予期せぬ方向へ発進するのを防止することができる。この場合、車体の直進が可能な状態になったときに走行可能を報知する報知手段を設けるとよい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態であるリーチ型フォークリフトを示している。図において、１００は荷役車両としてのリーチ型フォークリフト（以下、単にフォークリフトと記す）、１はフォークリフト１００の車体、２ａ，２ｂは車体１の前方左右に設けられた荷載置台としてのフォーク、３はフォーク２ａ，２ｂを昇降させるためのマスト、４は車体１の進行方向を変えるためのハンドルである。５０は車体１の一部を構成するストラドルアーム、５１はオペレータ（運転者）が立った状態で操作を行なうための運転席、５２は車体１の走行やフォーク２ａ，２ｂの昇降などを行うための操作レバー、５３は運転席５１の上方に設けられて落下物からオペレータを保護するためのヘッドガードである。５ｂは車体前方に設けられたロードホイール、８は車体後方に設けられたドライブホイール、１４は運転席５１の前方に設けられた表示パネルである。
【００１４】
図２は、フォークリフト１００の要部の構成を平面図として表したものである。図において、図１と同一部分には同一符号を付してある。ロードホイール５ａ，５ｂは車体前方の左右に一対設けられており、それぞれのロードホイールを旋回させるためのステアリングモータ６ａ，６ｂが設けられている。また、各ステアリングモータには、ロードホイールの旋回角度を検出する角度センサ７ａ，７ｂが設けられている。９はハンドル４の操作と連動して回転しドライブホイール８の旋回を補助するためのステアリングモータ、１０はドライブホイール８の旋回角度を検出する角度センサである。１１はキャスターホイールであって、全方向にフリーに旋回するようになっている。１２はフォーク２ａ，２ｂの位置を検出するための位置検出手段としてのポテンショメータ、１３は各部の制御を行うコントローラ、１４は前述した表示パネルである。
【００１５】
図３は、上述したフォークリフト１００の電気的構成を示したブロック図であって、図２と同一部分には同一符号を付してある。ここでは、本発明に関係するブロックだけを示してあり、ドライブホイール８用のステアリングモータ９および角度センサ１０や、その他のモータ、操作レバー、各種スイッチ等は図示を省略してある。モード切換スイッチ２０は本発明のモード切換手段を構成し、旋回中心選択スイッチ２１は本発明の旋回中心選択手段を構成し、報知器２２は本発明の報知手段を構成する。また、コントローラ１３は本発明の旋回中心位置算出手段を構成する。
【００１６】
図４は、表示パネル１４における初期画面の例を示している。表示パネル１４には、通常の走行モードを選択するための走行モードスイッチ２３と、旋回モードを選択するための旋回モードスイッチ２４とが設けられており、これらのスイッチ２３，２４によって、図３のモード切換スイッチ２０が構成される。２５は各種案内が表示される案内表示部である。
【００１７】
図４において、走行モードスイッチ２３を押すと、表示パネル１４の画面は、図５で示したような走行モード画面に切換わる。この画面には、フォークリフト１００の走行方向を選択するための走行方向選択スイッチ２６が表示される。走行方向選択スイッチ２６のいずれかを押すと、案内表示部２５にハンドル操作を案内する文字や記号が表示されるが、本発明の要部ではないので、詳細は省略する。
【００１８】
図４において、旋回モードスイッチ２４を押すと、表示パネル１４の画面は、図６で示したような旋回モード画面に切換わる。この画面には、図３で示した旋回中心選択スイッチ２１が表示され、荷の積出しを行う場合に、このスイッチ２１によってフォークリフト１００の旋回中心を選択する。ここでは、旋回中心として「右」、「左」、「中」の３つを選択できるようになっており、それぞれに対応して合計３個の旋回中心選択スイッチ２１ａ〜２１ｃが設けられている。２８はパレットの積重ねを行う場合の旋回中心を設定するスイッチであるが、本発明の要部ではないので、詳細説明は省略する。２９は旋回モードから通常の走行モードに戻して、車両を直進可能な状態（標準モード）にするための標準モードスイッチである。この標準モードスイッチ２９も、図４のスイッチ２３，２４とともに本発明のモード切換手段を構成している。
【００１９】
ここで、車体１の旋回について述べると、たとえば「左」を旋回中心とした場合は、図１０（ａ）に示すように、車体１は左側のフォーク２ｂの先端部Ｂを中心として矢印Ｙ方向に旋回する。また、「右」を旋回中心とした場合は、図１１に示すように、車体１は右側のフォーク２ａの先端部Ａを中心として矢印Ｙ方向に旋回する。さらに、「中」を旋回中心とした場合は、図１２に示すように、車体１はフォーク２ａの先端部Ａとフォーク２ｂの先端部Ｂとを結ぶ線の中央部Ｃを旋回中心として矢印Ｙ方向に旋回する。これらの各図についての詳細は後述する。
【００２０】
図７および図８は、旋回中心選択スイッチ２１を押した後に、案内表示部２５に表示される画面の例を示しているが、これらについても後で詳しく説明する。
【００２１】
図９は、フォークリフト１００を旋回させる場合の手順を示したフローチャートである。以下、このフローチャートに従って動作を説明する。図４に示した表示パネル１４の初期画面において、モード切換スイッチ２０を押すと（ステップＳ１）、いずれのスイッチが押されたかが判定される（ステップＳ２）。走行モードスイッチ２３が押された場合は（ステップＳ２；ＮＯ）、通常の走行動作に移り、旋回モードスイッチ２４が押された場合は（ステップＳ２；ＹＥＳ）、表示パネル１４に図６の旋回モード画面を表示する（ステップＳ３）。
【００２２】
次に、図６の画面において、旋回中心選択スイッチ２１のいずれかを押して（ステップＳ４）、車体１の旋回中心を選択する。ここでは、スイッチ２１ｂが押され、旋回中心として「左」が選択されたとする。旋回中心が選択されると、これがコントローラ１３に読み込まれ、コントローラ１３はあらかじめメモリ（図示省略）に記憶されているデータに基づいて旋回中心を決定する（ステップＳ５）。続いて、表示パネル１４の案内表示部２５に、図７に示したようなハンドルの操作案内メッセージ３１が文字と図形により表示される（ステップＳ６）。
【００２３】
オペレータがこの操作案内メッセージ３１に従ってハンドル４を回すと（この例では右に回す）、ハンドル４に連動してドライブホイール８が旋回する（ステップＳ７）。そして、ドライブホイール８があらかじめ設定された所定角度まで旋回したか否かを角度センサ１０の出力をみて判定し（ステップＳ８）、設定位置まで旋回していなければ（ステップＳ８；ＮＯ）、ハンドル４の操作を続ける（ステップＳ７）。ドライブホイール８が設定位置まで旋回すると（ステップＳ８；ＹＥＳ）、次に、ロードホイール５ａ，５ｂを設定位置まで旋回させる（ステップＳ９）。この旋回は、ステアリングモータ６ａ，６ｂによって自動的に行われる。すなわち、コントローラ１３は、角度センサ７ａ，７ｂの出力をみながら、ロードホイール５ａ、５ｂがあらかじめ設定された所定角度になるまでステアリングモータ６ａ，６ｂを駆動する。ロードホイール５ａ，５ｂが設定位置まで旋回すると、案内表示部２５に図８のようなモード設定完了画面が表示され（ステップＳ１０）、旋回中心が「左」に設定されたことを知らせる。この画面には、モードおよび旋回中心３２と、ホイールの向きなどを表すイラスト３３とが表示されている。
【００２４】
この状態では、各ホイールは旋回中心Ｂに対して、図１０（ａ）に示す向きに設定されている。すなわち、ロードホイール５ａは、旋回中心Ｂを中心とする半径ｒ１の円周Ｒ１に沿う向きに設定され、ロードホイール５ｂは、旋回中心Ｂを中心とする半径ｒ２の円周Ｒ２に沿う向きに設定され、ドライブホイール８は、旋回中心Ｂを中心とする半径ｒ３の円周Ｒ３に沿う向きに設定されている。
【００２５】
したがって、この状態から走行モータ（図示省略）を回転させてドライブホイール８を駆動すると、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８が、旋回中心Ｂを中心とする円周に沿って移動するので、これによって車体１は旋回中心Ｂを中心として、矢印Ｙ方向に旋回する（Ｙと逆方向の旋回も可能）。そして、車体１がパレット４０に対して真正面となる図１０（ｂ）の位置に来たときに旋回を停止させる。パレット４０は、図１９に示したものと同じである。この状態で、操作レバー５２（図１）を操作してマスト３を前方へ繰り出すと（リーチアウト）、図１０（ｃ）のように、フォーク２ａ，２ｂがパレット４０の挿入孔４１に差し込まれる。その後、操作レバー５２を操作してフォーク２ａ，２ｂを上昇させ、マスト３を後方へ戻すことによって（リーチイン）、パレット４０およびその上に積載された荷（図示省略）が積出される。積出しが終わると、表示パネル１４の標準モードスイッチ２９（図６）を押して、モードを旋回モードから走行モードにおける標準モードに切換え、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８の旋回角度をゼロに戻して、車体１を前方または後方へ直進させる。
【００２６】
このようにして、上記実施形態によれば、車体１がフォーク２ｂの先端部Ｂを中心として旋回するので、先端部Ｂがパレット４０の挿入孔４１の直前位置まで来るようにフォークリフト１００を移動すれば、車体１がどの方向を向いていても、旋回によって容易にパレット４０の正面に車体１を位置させることができ、フォーク２ａ，２ｂを挿入孔４１に対して迅速に位置決めできる。したがって、初心者であっても、フォーク２ａ，２ｂを挿入孔４１に差込む作業を短時間で行うことができ、積出し作業の効率が向上する。
【００２７】
なお、以上の例はリーチ型フォークリフトの場合であるが、カウンタバランス型フォークリフトの場合は、図１０（ｂ）の状態になったときにモードを旋回モードから走行モードに切換え、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８の旋回角度をゼロに戻してから、車体１を前方へ直進させることによって、フォーク２ａ，２ｂがパレット４０の挿入孔４１に差し込まれ、荷の積出しを行うことができる。
【００２８】
また、上記の例では、旋回中心選択スイッチ２１ｂによってフォーク２ｂの先端部Ｂを旋回中心として選択したが、旋回中心選択スイッチ２１ａを押した場合は、図１１のように、フォーク２ａの先端部Ａが旋回中心となるように、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８の向きが設定され、車体１は先端部Ａを中心として矢印Ｙ方向に旋回する。
【００２９】
また、旋回中心選択スイッチ２１ｃを押した場合は、図１２のように、フォーク２ａの先端部Ａとフォーク２ｂの先端部Ｂとを結ぶ線の中央部Ｃが旋回中心となるように、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８の向きが設定され、車体１は中央部Ｃを中心として矢印Ｙ方向に旋回する。
【００３０】
さらに、旋回中心選択スイッチ２１にスイッチを追加して、図１３のように、フォーク２ａの先端部Ａとフォーク２ｂの先端部Ｂから所定距離ｘだけ前方の位置Ｄが旋回中心となるように、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８の向きを設定し、前方位置Ｄを中心として車体１を旋回させるようにしてもよい。
【００３１】
図１１〜図１３のいずれの場合においても、図１０と同様に、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８は、旋回中心を中心とする円周に沿った向きに設定される。
【００３２】
ところで、図９の例では、旋回中心選択スイッチ２１を押して旋回中心が決定された後、表示パネル１４に表示されるハンドル操作案内に従って、オペレータが手動でハンドル４を操作してドライブホイール8を所定角度まで旋回させたが、これを自動で行うこともできる。図１４はこの場合のフローチャートを示しており、図９と同一ステップには同一符号を付してある。
【００３３】
図１４において、表示パネル１４のモード切換スイッチ２０を押すと（ステップＳ１）、いずれのスイッチが押されたかが判定され（ステップＳ２）、旋回モードスイッチ２４が押された場合は表示パネル１４に旋回モード画面を表示し（ステップＳ３）、旋回中心選択スイッチ２１で旋回中心を選択すると（ステップＳ４）、コントローラ１３が旋回中心を決定する（ステップＳ５）。以上のステップは、図９と全く同じである。
【００３４】
次に、決定された旋回中心に基づいてドライブホイール８をフォーク５ｂの先端部Ｂを中心とする円周に沿う位置まで旋回させる（ステップＳ８ａ）。この旋回のために、ステアリングモータ９とは別のステアリングモータ（図示省略）が設けられる。そして、コントローラ１３は、角度センサ１０でドライブホイール８の旋回角度を監視しながらステアリングモータを駆動し、旋回角度が設定値になるとモータを停止する。その後、図９の場合と同様に、ステアリングモータ６ａ，６ｂによってロードホイール５ａ，５ｂを設定位置まで旋回させ（ステップＳ９）、旋回が終了すると、案内表示部２５に図８のモード設定完了画面を表示
する（ステップＳ１０）。
【００３５】
図１４の実施形態によれば、旋回中心選択スイッチ２１を押して旋回中心を選択するだけで、あとは自動的にドライブホイール８およびロードホイール５ａ，５ｂが旋回して、選択された旋回中心を中心として車体１が旋回可能な状態にセットされるので、オペレータの作業負担が一層軽減される。
【００３６】
図１５は、本発明の他の実施形態に係るフローチャートを示している。先の例では、旋回中心選択スイッチ２１のいずれかが押されることによって旋回中心が決定されたが、図１５ではハンドルを回す方向によって旋回中心を決定するようにしている。この場合は、旋回中心はフォーク２ａの先端部Ａとフォーク２ｂの先端部Ｂのいずれかとなる。
【００３７】
図１５において、モード切換スイッチ２０を押すと（ステップＳ２１）、いずれのスイッチが押されたかが判定され（ステップＳ２）、走行モードスイッチ２３が押された場合は（ステップＳ２２；ＮＯ）、通常の走行動作に移る。旋回モードスイッチ２４が押された場合は（ステップＳ２２；ＹＥＳ）、図６の表示パネル１４において、旋回中心選択スイッチ２１に代えて、ハンドルの右旋回または左旋回の案内表示がされ、オペレータはいずれかの方向にハンドル４を回す（ステップＳ２３）。コントローラ１３は、このときのハンドル４の回転方向を判定し（ステップＳ２４）、ハンドル４が左側に旋回された場合は、図１０の場合のように、フォーク２ｂの先端部Ｂを旋回中心として決定する（ステップＳ２５）。また、ハンドル４が右側に旋回された場合は、図１１の場合のように、フォーク２ａの先端部Ａを旋回中心として決定する（ステップＳ２６）。
【００３８】
その後の動作は図１４の場合と同様であり、決定された旋回中心に基づいてドライブホイール８を設定位置、すなわちフォーク５ａまたは５ｂの先端部ＡまたはＢを中心とする円周に沿う位置まで旋回させ（ステップＳ２７）、ロードホイール５ａ，５ｂを同様に設定位置まで旋回させる（ステップＳ２８）。そして、各ホイールの旋回が終了すると、案内表示部２５に図８のモード設定完了画面を表示する（ステップＳ２９）。なお、ここではドライブホイール８を自動的に旋回させる手順としたが、図９で説明したようなハンドル操作によってドライブホイール８を旋回させてもよい。
【００３９】
図１５の実施形態によれば、旋回中心選択スイッチ２１が不要となり、ハンドルをいずれかの方向に回すだけで、回した側のフォークの先端部が旋回中心として自動的に設定されるから、操作がより簡単なものとなる。
【００４０】
ところで、フォークリフト１００がリーチ型の場合は、フォーク２ａ，２ｂが車体１の前後方向に移動自在に設けられているため、図１６（ａ）に示したリーチインの状態と、図１６（ｂ）に示したリーチアウトの状態とでは、フォーク２ａ，２ｂの先端部Ａ，Ｂの位置が変化する。そこで、本発明の他の実施形態として、フォーク２ａ，２ｂが車体１に対して移動した位置に応じて、旋回中心を決定することが考えられる。
【００４１】
この場合、フォーク２ａ，２ｂの位置は、フォーク位置検出用のポテンショメータ１２（図２、図３）によって検出することができる。その具体的構成としては、たとえば、ワイヤ（図示省略）の一端をマスト３の下端部に接続するとともに、ワイヤの他端を車体１に設けられた巻取リール（図示省略）に巻回し、マスト３の移動に伴って回転する巻取リールの回転数をポテンショメータ１２で検出することが考えられる。フォーク位置の検出手段としては、ポテンショメータ１２に代えて、エンコーダを用いることもできる。
【００４２】
コントローラ１３は、こうして検出されたフォーク２ａ，２ｂの位置に基づいて、車体１の旋回中心を算出し、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８を、その旋回中心を中心とする円周に沿う向きにセットする。このようにすれば、フォーク２ａ，２ｂが車体１に対してどの位置にあっても、常に旋回中心を正確に決定することができる。
【００４３】
また、両フォークを互いに逆方向に左右動させてその間隔を自由に変更できるもの、および両フォークを間隔一定のまま同一方向に左右動できるものについては、フォークの左右位置を検出する装置（たとえばポテンショメータ）を設けておき、フォークの左右動時にはこの検出装置からの出力を演算要素として用いることによって、旋回中心を適切に定め得るようにしてもよい。
【００４４】
ところで、車体１が旋回可能な状態にセットされた後は、前述のように、走行モータを駆動して車体１を旋回させ、パレット４０の正面位置で停止させて積出しを行うが、作業が終了してフォークリフト１００を再び走行させる場合は、車体１が直進可能な状態となっていなければならない。しかるに、オペレータがうっかりして、モードを旋回モードから走行モードに戻すのを忘れたり、あるいは走行モードに戻したが、各ホイールが完全に直進状態まで戻らないうちに走行を開始した場合は、車体１が旋回したり、予期せぬ方向へ突然発進したりして、きわめて危険である。
【００４５】
そこで、このような危険を回避するために、車体１の旋回終了後にモードが旋回モードから走行モードに戻され、かつ、車体の直進が可能な状態にホイールが戻るまで、車体１の走行を禁止することが望ましい。
【００４６】
図１７は、この場合の手順を示したフローチャートであって、リーチ型フォークリフトの場合を例に挙げている。まず車体１を旋回させ（ステップＳ３１）、旋回が終了すれば（ステップＳ３２；ＹＥＳ）、リーチアウト操作をしてフォーク２ａ，２ｂで積出し作業を行う（ステップＳ３３）。積出し作業が完了すると（ステップＳ３４；ＹＥＳ）、旋回モードから走行モードへの切換えが行われたか否かを判定する（ステップＳ３５）。走行モードへの切換えが行われなければ、切換えが行われるまで待ち（ステップＳ３５；ＮＯ）、走行モードへの切換えが行われれば（ステップＳ３５；ＹＥＳ）、走行モータの電磁ブレーキを作動させて走行禁止の状態とする（ステップＳ３６）。その後、ロードホイール５ａ，５ｂおよびドライブホイール８を直進状態（旋回角ゼロ）に戻す（ステップＳ３７）。
【００４７】
各ホイールが直進状態に戻ると、車体１は直進が可能な状態となり（ステップＳ３８；ＹＥＳ）、この時点で、フォークリフト１００が走行可能になったことを報知器２２（図３）がオペレータに報知する（ステップＳ３９）。この報知器２２はたとえばブザーで構成され、ブザーが鳴るまでは走行操作を行なっても、車体１は発進しない。オペレータがブザーを聞いて走行操作を行うと（ステップＳ４０）、車体１は前方または後方への直進走行を開始する（ステップＳ４１）。なお、報知器２２としてはブザーに代えてチャイムを用いてもよい。また、報知器２２で音により報知することに代えて、もしくはこれに加えて、表示パネル１４に走行可能の旨を表示するようにしてもよい。この場合、表示パネル１４は本発明の報知手段を構成する。
【００４８】
このようにして、図１７の実施形態によれば、車体旋回後に走行モードへの切換えが行われ（ステップＳ３５）、かつ、各ホイールが直進状態に戻った（ステップＳ３８）ことを条件として、車体１の走行を可能としているので、オペレータの不注意によって、車体１が旋回したり予期せぬ方向へ発進したりするのを防止して安全が確保される。また、フォークリフトが走行可能になったことを音や表示で報知するので、オペレータは円滑に走行操作を行うことができる。
【００４９】
なお、フォークリフト１００がカウンタバランス型の場合は、図１７において、ステップＳ３２で旋回が終了するとステップＳ３５に移行し、ステップＳ３３の積出し作業はステップＳ４１の次に移動することになる。
【００５０】
上記実施形態ではフォークが２本の場合を例に挙げたが、本発明は３本以上のフォークを有する荷役車両にも適用することができる。
【００５１】
【発明の効果】
本発明によれば、荷載置台の先端部近傍を中心として車体を旋回させることで、車体を荷やパレットに対して容易に位置決めできるので、初心者であっても積出し作業を短時間で効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態であるリーチ型フォークリフトの斜視図である。
【図２】フォークリフトの要部の構成を表した平面図である。
【図３】フォークリフトの電気的構成を示したブロック図である。
【図４】表示パネルにおける初期画面の例である。
【図５】走行モード画面の例である。
【図６】旋回モード画面の例である。
【図７】案内表示部に表示される画面の例である。
【図８】案内表示部に表示される画面の例である。
【図９】フォークリフトを旋回させる場合の手順を示したフローチャートである。
【図１０】旋回動作を説明する図である。
【図１１】旋回動作の他の例を説明する図である。
【図１２】旋回動作の他の例を説明する図である。
【図１３】旋回動作の他の例を説明する図である。
【図１４】本発明の他の実施形態に係るフローチャートである。
【図１５】本発明の他の実施形態に係るフローチャートである。
【図１６】フォークのリーチイン、リーチアウトを説明する図である。
【図１７】本発明の他の実施形態に係るフローチャートである。
【図１８】従来の積出し作業を説明する図である。
【図１９】パレットの斜視図である。
【符号の説明】
１    車体
２ａ，２ｂ  フォーク
３    マスト
４    ハンドル
５ａ，５ｂ  ロードホイール
８    ドライブホイール
１２  ポテンショメータ
１３  コントローラ
１４  表示パネル
２０  モード切換スイッチ
２１  旋回中心選択スイッチ
２２  報知器
４０  パレット
Ａ，Ｂ  先端部（旋回中心）
１００  フォークリフト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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