(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
素線の外周面にメッキ被膜を形成し、このメッキ被膜が形成された素線を伸線処理して撚線用素線を形成し、該撚線用素線を複数本より合わせて芯線および側線からなるＰＣ鋼撚線を形成し、該ＰＣ鋼撚線を一時的により戻して芯線および側線をブラスト処理し、このブラスト処理した芯線および側線の外周面に樹脂被膜を形成し、該樹脂被膜を冷却した後に再度より合わせることを特徴とするＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法。
【請求項２】
ブラスト処理の吐射量は１００〜２５０ｋｇ／ｈｒであることを特徴とする請求項１に記載のＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法。
【請求項３】
ブラスト処理はショットとグリットとの混合鉄粉を使用し、ショットは０．２〜０．４ｍｍ径の球形鉄粉、グリットは０．３〜０．８ｍｍ角の立方体鉄粉であることを特徴とする請求項１または２に記載のＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建築構造物および土木構造物におけるプレストレストコンクリート工法の緊張材として用いられるＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼線の腐食を防ぐための二重防錆層を鋼より線の芯線および側線に形成する方法として、例えば特開平１１−１２０８２６号公報の発明がある。これは芯線および側線の外周面にアルミ亜鉛被覆層を形成し、この被覆層の上から樹脂被膜を形成するものである。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−１２０８２６号公報（図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような二重防錆層の形成方法において、アルミ亜鉛被覆層が形成された鋼より線を一時的により戻してエポキシ樹脂被膜を形成するが、このエポキシ樹脂被膜の付着性がアルミ亜鉛被覆層の油脂分のために悪いという問題があった。
【０００５】
本発明は上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、二重防錆層の形成方法において、より戻した芯線および側線への樹脂被膜の付着性のよいＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するための本発明のＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法は、素線の外周面にメッキ被膜を形成し、このメッキ被膜が形成された素線を伸線処理して撚線用素線を形成し、該撚線用素線を複数本より合わせて芯線および側線からなるＰＣ鋼撚線を形成し、該ＰＣ鋼撚線を一時的により戻して芯線および側線をブラスト処理し、このブラスト処理した芯線および側線の外周面に樹脂被膜を形成し、該樹脂被膜を冷却した後に再度より合わせる構成である。またブラスト処理の吐射量は１００〜２５０ｋｇ／ｈｒであることを含む。さらにブラスト処理はショットとグリットとの混合鉄粉を使用し、ショットが０．２〜０．４ｍｍ径の球形鉄粉、グリットが０．３〜０．８ｍｍ角の立方体鉄粉であることを含むものである。
【０００７】
ＰＣ鋼撚線の側線を芯線から一時的により戻してブラスト処理することにより、メッキ被膜面が清浄および適度な粗面になるので、芯線および側線への樹脂被膜の付着性が高められる。
【０００８】
またブラスト処理の吐射量は１８０ｋｇ／ｈｒが最適であり、１００未満になると表面油脂分が完全に除去できない不具合があり、２５０ｋｇ／ｈｒを越えるとメッキ被膜がなくなり、かつブラストの鉄粉が割れて効率が悪くなるという不具合がある。
【０００９】
またブラスト処理にショットとグリットとの混合鉄粉を使用することにより、亜鉛被覆面を清浄および適度な粗面にすることができる。
またショットが０．２ｍｍ径未満になると平面清浄ができなく、表面油脂分のの除去ができないという不具合がある。さらにグリットが０．３ｍｍ角未満になると表面粗度に不具合があり、０．８ｍｍ角を越えると表面粗度が過大となって塗装樹脂の平滑度が悪くなり、かつ鉄粉が割れやすくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法（以下、被膜形成方法）の実施の形態を図面に基づいて説明する。本発明の被膜形成方法は１次工程と２次工程とから構成され、図１〜３は１次工程を示し、図４および５は２次工程を示している。また各工程において同じ構成は同じ符号を付して説明し、異なった構成にのみ異なった符号を付して説明する。
【００１１】
図１の（１）は１次工程におけるメッキ被膜を形成する加工ライン１の概念図である。また同図の（２）は加工されるべき１０〜１４ｍｍ径の母線２である。この母線２は所定長さのものがローラー３に巻き取られ、該ローラー３が加工ライン１の一端部におけるアンコイラー装置４にセットされる。
【００１２】
そして、このアンコイラー装置４から引出ロール５により引き出された母線２は、１次洗浄処理６、伸線処理７、２次洗浄処理８およびメッキ処理９を経て他端部の巻取装置１０に巻き取られる。
【００１３】
この１次洗浄処理６は酸洗浄と水洗浄とからなり、はじめに母線２の外周面を塩酸液で洗浄し、次に母線２の外周面に残った塩酸液を水で洗浄する。また伸線処理７は洗浄処理された１０〜１４ｍｍ径の母線２を、冷間引抜加工して５〜９ｍｍ径の素線１１にする。次に、この伸線処理７で形成された５〜９ｍｍ径の素線１１を２次洗浄処理８する。この２次洗浄処理８は、素線１１をフラックス溶液槽に浸して行うが、このフラックス溶液槽には塩化アンモニウムの飽和溶液または塩化アンモニウムと塩化亜鉛の複塩溶液が入れてある。次に、この２次洗浄処理８が行われた素線１１を乾燥処理し、これを溶融亜鉛が充填された溶融亜鉛槽に浸して亜鉛によるメッキ被膜１２を施す。そして、このメッキ被膜１２された素線１１が巻取装置１０に巻き取られる。
【００１４】
メッキ被膜１２には亜鉛の他に、亜鉛合金、アルミ合金、銅およびクロムなどがある。
【００１５】
また図２の（１）は１次工程における伸線処理７を示す加工ライン１３の概念図である。これも前記と同様に、素線１１が巻き取られたローラー３を加工ライン１３の一端部におけるアンコイラー装置４にセットし、ここから引出ロール５で引き出された素線１１を冷間引抜加工で伸線処理７し、他端部の巻取装置１０に巻き取るものである。この伸線処理７により、同図の（２）に示すように、メッキ被膜１２された４〜５ｍｍ径程度の撚線用素線１４が完成する。
【００１６】
さらに図３の（１）は１次工程における撚線処理１５を示す加工ライン１６の概念図である。これも前記と同様に、撚線用素線１４が巻き取られたローラー３を加工ライン１６の一端部におけるアンコイラー装置４にセットし、ここから引出ロール５で引き出された７本の撚線用素線１４を撚って、他端部の巻取装置１０に巻き取るものである。
【００１７】
この撚線処理１５は撚線用素線１４からなる１本の芯線１７に、撚線用素線１４からなる６本の側線１８を螺旋状により合わせて、同図の（２）に示す、ＰＣ鋼撚線１９を形成するものである。そして、この１次工程において形成したＰＣ鋼撚線１９の芯線１７および側線１８に、２次工程において樹脂被膜２０を施すものである。
【００１８】
また、図４は、２次工程における加工ライン２１の概念図を示したものであり、一端部に、ＰＣ鋼撚線１９を巻き取ったローラー３がセットされるアンコイラー装置４が設けられ、これから他端部側に向けて引出ロール５、緩解装置２２、前側拡開維持装置２３、芯線調整装置２４、１次加熱装置２５、粉体塗装装置２６、２次加熱装置２７、冷却装置２８、後側拡開維持装置２９、緩閉装置３０、膜厚測定装置３１、ピンホール検出装置３２、引取装置３３、巻取装置１０が順次隣接状態で設けられ、芯線調整装置２４と１次加熱装置２５との間にブラスト装置３４が設置されている。
【００１９】
このブラスト装置３４はショットとグリットとの混合鉄粉を１００〜２５０ｋｇ／ｈｒで芯線１７および側線１８のメッキ被膜１２に吹き付けて、そこを洗浄および粗面にするものであり、ショットが０．２〜０．４ｍｍ径程度の球形鉄粉、グリットが０．３〜０．８ｍｍ角の立方体鉄粉である。
【００２０】
上記のように、アンコイラー装置４にセットされたコイル状のＰＣ鋼撚線１９は、ここから引出ロール５で順次引き出されて、芯線１７に螺旋状により合わされた側線１８が緩解装置２２でより戻され、これが前後の拡開維持装置２３、２９で所定間隔に広げられ、この状態が維持されている。
【００２１】
上記の前側拡開維持装置２３の後側に設置された芯線調整装置２４は、芯線１７および側線１８への樹脂被膜２０の形成で生じた芯線１７の余剰分を巻き取るものである。これはＰＣ鋼撚線１９を緩解し、芯線１７と側線１８にメッキ被膜１２を形成してから再度緩閉すると、芯線１７および側線１８の直径が大きくなって、芯線１７に対する側線１８の捲回が膜厚分だけ遠回りするため、緩解前に比べて芯線１７に対する側線１８の長さが不足して、芯線１７が余剰となるためである。この芯線調整装置２４は、支持アーム３５で支持された固定滑車３６と可動滑車３７とから構成され、該可動滑車３７は固定滑車３６から引き離される方向に、コイルスプリングなどで常時付勢されている。
【００２２】
また図５の（１）に示すように、より戻されたＰＣ鋼撚線１９はブラスト装置３４から１次加熱装置２５、粉体塗装装置２６、２次加熱装置２７、冷却装置２８を経て芯線１７および側線１８にメッキ被膜１２が施され、後側拡開維持装置２９を経て、同図の（２）に示す緩閉装置３０で再度より合わされると、同図の（３）に示すように、メッキ被膜１２が施されたＰＣ鋼撚線１９が完成する。
【００２３】
また粉体塗装装置２６においては、樹脂の塗装手段として静電流動浸漬粉体塗装技術が採用され、より戻された芯線１７および側線１８に、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、ポリエチレン樹脂、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂などの静電塗装が行われる。この静電塗装による芯線１７および側線１８への樹脂被膜２０の付着性を高めるために、粉体塗装前にブラスト装置３４でメッキ被膜１２にブラスト処理３８を施す。
【００２４】
このブラスト処理３８はショットとグリットとの混合鉄粉を吐射量１００〜２５０ｋｇ／ｈｒで芯線１７および側線１８のメッキ被膜１２に吹き付けて、そこを洗浄および粗面にして樹脂被膜の付着性を高めるものであり、ショットとしては球形鉄粉が、またグリットとしては立方体鉄粉がそれぞれ使用される。また球形鉄粉は０．２〜０．４ｍｍ径のものが、グリットは０．３〜０．８ｍｍ角のものが最適である。またブラスト処理は吐射量１００〜２５０ｋｇ／ｈｒの範囲で適用され、１８０ｋｇ／ｈｒが最適である。またブラスト処理の吐射量が１００未満になると表面油脂分が完全に除去できない不具合があり、２５０ｋｇ／ｈｒを越えるとメッキ被膜がなくなり、かつブラストの鉄粉が割れて効率が悪くなるという不具合がある。
【００２５】
【発明の効果】
本発明のＰＣ鋼撚線の防錆被膜形成方法により、芯線および側線のメッキ被膜への樹脂被膜の付着性がよくなる。また樹脂被膜の防錆性能が高くなる。
【００２６】
ブラスト処理の吐射量を１００〜２５０ｋｇ／ｈｒとし、ショットとグリットとの混合鉄粉を使用したことにより、芯線および側線におけるメッキ被膜を清浄および適度な粗面にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１次工程におけるメッキ処理を示したものであり、（１）は加工ラインの概念図、（２）は加工される母線および素線の断面図である。
【図２】第１次工程における伸線処理を示したものであり、（１）は加工ラインの概念図、（２）は加工される撚線用素線の断面図である。
【図３】第１次工程における撚線処理を示したものであり、（１）は加工ラインの概念図、（２）は加工されるＰＣ鋼撚線の断面図である。
【図４】二次工程における樹脂被膜処理の加工ラインの概念図である。
【図５】より戻された撚線用素線の伸線および側線に樹脂被膜を施して再度より合わせたＰＣ鋼撚線を示し、（１）はより戻された撚線用素線の断面図、（２）は緩閉装置の断面図、（３）はＰＣ鋼撚線の断面図である。
【符号の説明】
１、１３、１６、２１  加工ライン
２  母線
３  ローラー
４  アンコイラー装置
５  引出ロール
６  １次洗浄処理
７  伸線処理
８  ２次洗浄処理
９  メッキ処理
１０  巻取装置
１１  素線
１２  メッキ被膜
１４  撚線用素線
１５  撚線処理
１７  芯線
１８  側線
１９  ＰＣ鋼撚線
２０  樹脂被膜
２２  緩解装置
２３  前側拡開維持装置
２４  芯線調整装置
２５  １次加熱装置
２６  粉体塗装装置
２７  ２次加熱装置
２８  冷却装置
２９  後側拡開維持装置
３０  緩閉装置
３１  膜厚測定装置
３２  ピンホール検出装置
３３  引取装置
３４  ブラスト装置
３５  支持アーム
３６  固定滑車
３７  可動滑車
３８  ブラスト処理
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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