(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水分を含んだ未硬化の無機質板を複数枚、相互間に分離板を介在させて積み重ね、その重なり方向に加圧して脱水する無機質板の製造方法において、無機質板の２枚以上、かつ積み重ね総数以下の等しい所定枚数毎に、分離板に替え、厚みが未硬化の無機質板に現れる厚みのばらつきを前記所定枚数分累積した値の５〜１０倍で、加圧により変形することのない剛性を有し、表裏面が平滑な矯正板を介在させ、分離板の厚みを１〜２mmとすることを特徴とする無機質板の製造方法。
【請求項２】
最下位の無機質板を目開き0.10〜0.30mmの網体の上に配置する請求項１記載の無機質板の製造方法。
【請求項３】
目開き0.10〜0.30mmの網体を矯正板の上にも配置する請求項２記載の無機質板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、無機質板の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、脱水時に発生しやすい反りを防止し、脱水後の無機質板の厚みのばらつきを軽減して、無機質板を安定した品質で提供することのできる無機質板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、建物内外装材等に用いられる無機質板については、抄造法により作製されたグリーンシート等の水分を含んだ未硬化の無機質板を、養生に先立って脱水し、硬化に余分な水分を除去している。この時の脱水処理には幾つかの方式が採用されているが、その一つに、たとえば図３に示したような、未硬化の無機質板（１）を複数枚積み重ね、脱水装置（２）により重なり方向に加圧して脱水する、いわゆる多段プレスと呼ばれる脱水方式がある。
【０００３】
この多段プレスでは、脱水時に未硬化の無機質板（１）が相互に付着することのないように、また、無機質板（１）の表面に模様付けを行うために、図３に示したように、積み重ねる無機質板（１）の相互間に分離板（３）を介在させている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、無機質板（１）には厚みにばらつきがあり、そのばらつきは、現状では厚みのおよそ１割程度となっている。この厚みのばらつきによって、図３に示したような多段プレスにより無機質板（１）の脱水処理を行うと、図４に示したように無機質板（１）に反りが発生し、また、脱水後にも無機質板の厚みにおけるばらつきは解消されないまま残ってしまう。
【０００５】
そこでこの出願の発明は、従来の無機質板の製造方法における上記欠点を解消し、脱水時に発生しやすい反りを防止し、脱水後の無機質板の厚みのばらつきを軽減して、無機質板を安定した品質で提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明は、上記の課題を解決するものとして、水分を含んだ未硬化の無機質板を複数枚、相互間に分離板を介在させて積み重ね、その重なり方向に加圧して脱水する無機質板の製造方法において、無機質板の２枚以上、かつ積み重ね総数以下の等しい所定枚数毎に、分離板に替え、厚みが未硬化の無機質板に現れる厚みのばらつきを前記所定枚数分累積した値の５〜１０倍で、加圧により変形することのない剛性を有し、表裏面が平滑な矯正板を介在させ、分離板の厚みを１〜２mmとすることを特徴とする無機質板の製造方法を提供する（請求項１）。
【０００７】
また、この出願の発明は、最下位の無機質板を目開き0.10〜0.30mmの網体の上に配置すること（請求項２）、並びに目開き0.10〜0.30mmの網体を矯正板の上にも配置すること（請求項３）を好ましい態様として提供するものでもある。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に沿ってこの出願の発明の無機質板の製造方法についてさらに詳しく説明する。
図１は、この出願の発明の無機質板の製造方法の一実施形態を示した要部断面図である。
【０００９】
この図１に示したように、この出願の発明の無機質板の製造方法は、上記した多段プレスを採用している。すなわち、抄造法等により作製された水分を含んだ未硬化の無機質板（１）を複数枚、相互間に分離板（３）を介在させて積み重ね、その重なり方向に加圧して脱水する。具体的には、脱水装置（２）の下定盤（２１）上にそのようにして積み重ねた無機質板（１）を配置し、その上方より上定盤（２２）を降下させ、これら上定盤（２２）、下定盤（２１）の間に無機質板（１）を加圧する。
【００１０】
そして、この出願の発明の無機質板の製造方法においては、無機質板（１）の２枚以上、かつ積み重ね総数以下の等しい所定枚数毎に、分離板（３）に替え、厚みが未硬化の無機質板（１）に現れる厚みのばらつきをその枚数分累積した値の５〜１０倍で、加圧により変形することのない剛性を有し、表裏面が平滑な矯正板（４）を介在させる。たとえば後述する実施例のように、無機質板（１）が200枚積み重ねられる場合には、矯正板（４）は、無機質板（１）の４０枚毎に分離板（３）に替えて無機質板（１）の相互間に介在させることができる。この時の矯正板（４）の厚みは、上記の規定に従って、すなわち、水分を含んだ未硬化の無機質板（１）の厚みに現れるばらつきを４０倍し、さらにこれを５〜１０倍した厚みとする。もちろん多段プレスにかける無機質板（１）の枚数は任意であり、使用する脱水装置（２）の規模等に応じて適宜設定することができる。そして、矯正板（４）の配置位置を決める無機質板（１）の枚数も、２枚以上、かつ積み重ね総数以下で、等しい枚数である限り、特に制限はない。
【００１１】
一方、矯正板（４）の厚みについては、無機質板（１）に現れる厚みのばらつきをその枚数分累積した値の５倍未満とすると、反りの防止、及び厚みのばらつき解消という効果が低下する。また、１０倍を超えると、矯正板（４）が重量過大となり、脱水装置（２）及びその周辺機器の負荷も過大となる。同時に、脱水装置（２）には無機質板（１）の積込高さに制限があるため、脱水装置（２）にかけることのできる無機質板（１）の枚数が減少することになる。これらの点は、いずれも無機質板（１）の生産性を低下させる一つの原因となる。
【００１２】
このような矯正板（４）を採用することにより、この出願の発明の無機質板の製造方法では、従来の多段プレスで発生しやすかった無機質板（１）の厚みのばらつきに起因する反りを防止することができ、また、脱水後の無機質板（１）の厚みのばらつきが軽減される。無機質板（１）を安定した品質で提供することが可能となる。
【００１３】
反り及び厚みのばらつき解消という観点からは、矯正板（４）は、無機質板（１）と交互に積み重ねることが効果的であるが、水分を含んだ未硬化の無機質板（１）に現れる厚みのばらつきは、無機質板（１）の厚みの１割程であり、上記厚み規定に従うと、矯正板（４）の厚みは、無機質板（１）の厚みとほぼ同じとなる。矯正板（４）は、上記の通りの加圧により変形することのない剛性を有しているため、一般にその重量は大きい。従って、矯正板（４）を無機質板（１）と交互に積み重ねると、重量が過大となり、また、脱水装置（２）及びその周辺機器に大きな負荷がかかることとなる。これに加え、脱水装置（２）には上記の通りに無機質板（１）の積込み高さに制限があり、無機質板（１）と矯正板（４）を交互に積み重ねると、脱水装置（２）にかけることのできる無機質板（１）の枚数が減少することになる。従って、無機質板（１）の生産性の低下を招く。このため、この出願の発明の無機質板の製造方法において矯正板（４）は、無機質板（１）の２枚以上、かつ積み重ね総数以下の等しい所定枚数毎に無機質板（１）間に介在させる。
【００１４】
また、上記矯正板（４）の採用によって、この出願の発明の無機質板の製造方法では、無機質板（１）の相互間に介在させる分離板（３）の厚みを１〜２mmとすることができる。つまり、分離板（３）には、加圧に伴う無機質板（１）相互の付着を防止するという機能が主として要求されることとなり、反りの防止及び厚みのばらつきの解消という機能は省略することができるのである。このように、分離板（３）は厚み１〜２mmの薄板状となるため、分離板（３）の重量及び厚みはともに低減し、脱水装置（２）及びその周辺機器に加わる負荷を軽減することができ、同時に、脱水装置（２）にかけることのできる無機質板（１）の枚数を十分に確保することができる。
【００１５】
以上の矯正板（４）は、適当な金属、樹脂等から形成することができる。剛性という面からは金属が好ましい。また、分離板（３）の材質も金属、樹脂等とすることができる。これら矯正板（４）及び分離板（３）は、脱水と同時に成形を行う場合には、その表裏面のいずれか一方を模様付け面とすることができる。さらに、図１に示した実施形態では、下定盤（２１）の上にも分離板（３１）を配置しているが、下定盤（２１）に無機質板（１）が付着しない場合、たとえばその表面に無機質板（１）が付着しにくいような加工が施されたり、又は界面活性剤が塗布されるなどの場合には、分離板（３１）は省略することができ、脱水装置（２）の下定盤（２１）には無機質板（１）を直接載せても構わない。
【００１６】
図２は、この出願の発明の無機質板の製造方法の別の実施形態を示した要部断面図である。
この図２に示した実施形態のように、この出願の発明の無機質板の製造方法では、最下位の無機質板（１１）を目開き0.10〜0.30mmの網体（５）の上に配置することができる。
【００１７】
脱水時には、無機質板（１）に含まれていた水分がしみ出て、その外周、また、分離板（３）及び矯正板（４）の外周を伝って下方に落下し、排出されるが、排出される水が脱水装置（２）の外部に排出されないと、下定盤（２１）の表面に水溜まりが形成されることとなる。この状態において脱水装置（２）が解圧されると、溜まった水が最下位の無機質板（１１）に吸い込まれるという現象が起こり、無機質板（１１）が他の無機質板（１）に比較して高含水率となってしまう。従来では、この水の吸い込み現象を抑制するために、エアーブロー等を設置し、水を強制的に装置外に排出していたが、上記の通りの目開き0.10〜0.30mmの網体（５）はこれを簡便に実現する。
【００１８】
すなわち、最下位の無機質板（１１）を目開き0.10〜0.30mmの網体（５）の上に配置することにより、網体（５）の目を通じて水を脱水装置（２）の外部に排出することができ、水の排出は容易となる。しかも、網体（５）であるために、脱水装置（２）の解圧時には脱水時よりも厚みが増し、従って、最下位の無機質板（１１）を分離板（３１）又は下定盤（２１）から持ち上げることができ、無機質板（１１）と水との接触を絶ち、無機質板（１１）に水が吸い込まれるのを抑制する。無機質板（１）の含水率は、脱水装置（２）における配置位置にかかわりなく均一となる。このような網体（５）の効果は、目開きが0.10〜0.30mmの時顕著である。
【００１９】
以上の目開き0.10〜0.30mmの網体（５）は、たとえば金属の細い線材あるいは繊維、又は樹脂繊維から作製することができる。また、水溜まりは矯正板（４）表面にも比較的形成されやすいので、網体（５）を矯正板（４）の上に配置するのも無機質板（１）の含水率を均一にするのに効果的である。
以下実施例を示す。
【００２０】
【実施例】
（実施例１）
セメント６０％、珪酸質原料３０％、骨材５％、及びパルプ５％の配合組成のスラリーを抄造して無機質板を厚み 5.5〜6.0mm （ばらつき 0.5mm）のシート状に形成した。これを 200枚相互間に２mmの鉄板を入れて積み重ねる一方、４０枚毎に厚み 150mmの鉄製の金属板を無機質板間に介在させた。そして、脱水装置において140kg/cm2 に加圧し（昇圧１５分、保圧１０分、及び解圧１分）、脱水処置を行った。
【００２１】
無機質板には反りは発生せず、脱水後の厚みのばらつきは 0.2mmに低減した。
（比較例１）
無機質板４０枚毎に介在させた鉄製金属板の厚みを６０mmとした以外は、実施例１と同様の多段プレスを行った。無機質板には反りが発生した。
（実施例２）
最下位の無機質板を目開き0.20mmの樹脂製網体の上においた以外は、実施例１と同様にして多段プレスを行った。脱水後の最下位の無機質板についてその中央部及び端部の含水率を測定した。その結果を示したのが表１である。表１には、実施例１の時の最下位の無機質板の含水率測定の結果を合わせて示した。
【００２２】
【表１】
0003664889.tif 000002
【００２３】
この表１の結果から明らかなように、目開き0.20mmの網体の介在により、最下位の無機質板への水の吸い込みは抑制される。
もちろんこの出願の発明は、以上の実施例によって限定されるものではない。無機質板、分離板、矯正板、及び網体の材質、厚み等の細部については様々な態様が可能であることは言うまでもない。
【００２４】
【発明の効果】
以上詳しく説明した通り、この出願の発明によって、脱水時に発生しやすい反りを防止することができ、また、脱水後の無機質板の厚みのばらつきを軽減することができる。無機質板を安定した品質で提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この出願の発明の無機質板の製造方法の一実施形態を示した要部断面図である。
【図２】この出願の発明の無機質板の製造方法の別の実施形態を示した要部断面図である。
【図３】従来の無機質板の製造方法の脱水処理工程を示した要部断面図である。
【図４】脱水処理後の無機質板の状態を示した要部断面図である。
【符号の説明】
１，１１    未硬化無機質板
２    脱水装置
２１    下定盤
２２    上定盤
３，３１    分離板
４    矯正板
５    網体
【図１】
0003664889.tif 000003
【図２】
0003664889.tif 000004
【図３】
0003664889.tif 000005
【図４】
0003664889.tif 000006