(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部が設けられた型内に重ね合わせた金属板を入れ、前記金属板の間に内圧をかけて、前記凹部の形状に合致した成形品を成形する重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法において、
重ね合わせた金属板の間に内圧を付加する媒体を注入するノズルを有するとともに前記金属板が膨出する方向に沿って移動自在な媒体注入手段を、重ね合わせた金属板の間に形成される空間に前記ノズルが位置するように一方の金属板を貫通して配置し、
前記媒体注入手段を移動するための駆動手段の作動を制御することにより、前記一方の金属板の膨出変形に追従して前記媒体注入手段を移動させながら、前記ノズルから前記媒体を注入して成形することを特徴とする重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法。
【請求項２】
前記媒体注入手段に設けられるとともに前記一方の金属板が圧接するシール部により、前記一方の金属板と前記媒体注入手段との間からの媒体漏れを防止するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法。
【請求項３】
凹部が設けられた型内に重ね合わせた金属板を入れ、前記金属板の間に内圧をかけて、前記凹部の形状に合致した成形品を成形する重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置において、
重ね合わせた金属板の間に内圧を付加する媒体を注入するノズルを有するとともに前記金属板が膨出する方向に沿って移動自在に構成され、重ね合わせた金属板の間に形成される空間に前記ノズルが位置するように一方の金属板を貫通して配置される媒体注入手段と、
前記媒体注入手段を移動するための駆動手段と、
前記駆動手段の作動を制御することにより、前記一方の金属板の膨出変形に追従して前記媒体注入手段の移動を制御する移動制御手段と、を有することを特徴とする重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置。
【請求項４】
前記一方の金属板が圧接して前記一方の金属板と前記媒体注入手段との間からの媒体漏れを防止するシール部を、前記媒体注入手段に設けたことを特徴とする請求項３に記載の重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、重ね合わせた金属板を、ハイドロフォーム成形法により金型の凹部形状に合致した成形品に成形する重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属板を重ね合わせてなる重ね合わせ板材を、ハイドロフォーム成形法により、金型の凹部形状に合致した成形品に成形する技術が知られている（例えば、特開平１１−３４７６４３号公報および特開平１０−８５９４４号公報を参照）。
【０００３】
ハイドロフォーム成形装置には、重ね合わせた金属板の間に内圧を付加する媒体（例えば、水などの液体）を注入するノズルを有する媒体注入機構が設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来のハイドロフォーム成形装置では、媒体注入機構のノズルは、金型に固定されている。ノズルが金型に固定されているため、膨出成形される成形品の内方部位に媒体注入機構を設けることは困難であり、成形品となる部分よりも外側にノズルを配置する必要があった。このため、成形品となる部分からノズルに至るまでの部分に相当する金属板が廃材とならざるを得ず、材料の歩留まりが低下し、製造コストの増加を招く、という問題点がある。
【０００５】
さらに、成形品となる部分よりも外側にノズルを配置するのにともなって、金型の設置面積が増大する。このため、成形可能な成形品の最大寸法は、ハイドロフォーム成形装置の有効面積の制約を大きく受ける、という問題点がある。
【０００６】
そこで、本発明は、材料の歩留まりを向上するとともに成形装置の有効面積に対する成形品の最大寸法の制約を小さくし得る、重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法および装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【０００８】
（１）凹部が設けられた型内に重ね合わせた金属板を入れ、前記金属板の間に内圧をかけて、前記凹部の形状に合致した成形品を成形する重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法において、
重ね合わせた金属板の間に内圧を付加する媒体を注入するノズルを有するとともに前記金属板が膨出する方向に沿って移動自在な媒体注入手段を、重ね合わせた金属板の間に形成される空間に前記ノズルが位置するように一方の金属板を貫通して配置し、
前記媒体注入手段を移動するための駆動手段の作動を制御することにより、前記一方の金属板の膨出変形に追従して前記媒体注入手段を移動させながら、前記ノズルから前記媒体を注入して成形することを特徴とする重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法。
【０００９】
（２）前記媒体注入手段に設けられるとともに前記一方の金属板が圧接するシール部により、前記一方の金属板と前記媒体注入手段との間からの媒体漏れを防止するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形方法。
【００１０】
（３）凹部が設けられた型内に重ね合わせた金属板を入れ、前記金属板の間に内圧をかけて、前記凹部の形状に合致した成形品を成形する重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置において、
重ね合わせた金属板の間に内圧を付加する媒体を注入するノズルを有するとともに前記金属板が膨出する方向に沿って移動自在に構成され、重ね合わせた金属板の間に形成される空間に前記ノズルが位置するように一方の金属板を貫通して配置される媒体注入手段と、
前記媒体注入手段を移動するための駆動手段と、
前記駆動手段の作動を制御することにより、前記一方の金属板の膨出変形に追従して前記媒体注入手段の移動を制御する移動制御手段と、を有することを特徴とする重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置。
【００１１】
（４）前記一方の金属板が圧接して前記一方の金属板と前記媒体注入手段との間からの媒体漏れを防止するシール部を、前記媒体注入手段に設けたことを特徴とする請求項３に記載の重ね合わせ板材のハイドロフォーム成形装置。
【００１２】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【００１３】
請求項１または請求項３に記載の発明によれば、膨出成形されて成形品となる内方部位に媒体注入手段を設けることが容易となり、成形品となる部分よりも外側に余分な部分を設ける必要がなくなる。したがって、廃材となる金属板を可及的に減少でき、材料の歩留まりが向上し、製造コストの低減に寄与することが可能となる。
【００１４】
また、膨出成形されて成形品となる内方部位に媒体注入手段を配置できるのにともなって、型面積の増大を抑制でき、成形設備の有効面積に対する成形品の最大寸法の制約を小さくすることが可能となる。
【００１５】
さらに、一方の金属板の膨出成形に追従するようにノズルの変位を制御しているため、一方の金属板の変形最を最小限に抑えることができ、板厚の減少による割れなどの欠陥を防止することが可能となる。
【００１６】
請求項２または請求項４に記載の発明によれば、媒体注入手段が貫通している一方の金属板が当該媒体注入手段のシール部に内圧の作用により圧接するので、一方の金属板の変形量を可動式ノズルによって抑制する効果とあいまって、一方の金属板における貫通部周辺の変形を拘束でき、一方の金属板と媒体注入手段との間からの媒体漏れを防止することが可能となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１８】
（第１の実施の形態）
図１および図２は、第１の実施の形態に係るハイドロフォーム成形装置の要部を示す断面図、図３は、図２の３−３線に沿う断面図である。なお、図１は、ハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、図２は、ハイドロフォーム成形終了時の状態を示している。
【００１９】
ハイドロフォーム成形装置は、凹部が設けられた型内に重ね合わせた金属板を入れ、前記金属板の間に内圧をかけて、前記凹部の内面形状に合致した外面形状を有する成形品を成形するものである。金属板の材料は、特に限定されるものではないが、例えば、アルミ合金やステンレス鋼などである。また、成形品も特に限定されるものではないが、例えば、オイルパンやメンバーサイドフロント・リアなどが例示できる。
【００２０】
図１および図２に示すように、ハイドロフォーム成形装置１０は、概説すれば、複数枚（図示例では２枚）の重ね合わせた上側金属板１１および下側金属板１２を入れる上下型２１、２２と、重ね合わせた金属板１１、１２の間に内圧Ｐを付加する媒体を注入するノズル３５を有するとともに下側金属板１２（一方の金属板に相当する）が膨出する方向に沿って移動自在な媒体注入機構３０と、媒体注入機構３０を移動する駆動手段５０と、駆動手段５０の作動を制御して、下側金属板１２の膨出変形に追従して媒体注入機構３０の移動を制御するコントローラ７０（移動制御手段に相当する）と、を有する。
【００２１】
上下型２１、２２のそれぞれにはカップ形状の凹部２３、２４が形成され、上型２１は、下型２２に対して相対的に接近離反移動自在に設けられている。上型２１および下型２２により、重ね合わせた金属板１１、１２の外周縁部が押さえ付けられる。各凹部２３、２４は、板押さえ部から底部にかけて、なだらかな断面形状に設定されている。このような断面形状により、板押さえ部から成形品の内方部位に向けて材料が流入し易くしてある。また、上下型２１、２２の図示しない型締め機構に供給される油圧を調整することにより、上下型２１、２２間のクリアランスが調整され、上下型２１、２２による板押え圧が制御される。
【００２２】
図３にも示すように、下側金属板１２の略中央部分には、媒体注入機構３０のノズル部３１が挿通される円形の貫通孔１３が形成されている。貫通孔１３は、ノズル部３１の外径寸法に等しいもしくはやや小径の内径寸法を有する。図１に示すように、上側金属板１１の略中央部分は、予め凸形状にプレフォームされている。上側金属板１１と下側金属板１２との間には、貫通孔１３を挿通したノズル部３１を受け入れる空間１４が形成されている。
【００２３】
なお、重ね合わせた上下の金属板１１、１２の縁部の全周あるいは適宜箇所に溶接を施して上下の金属板１１、１２を相互に接合しておき、この重ね合わせ板材を型２１、２２内に入れるようにしてもよい。
【００２４】
媒体注入機構３０は、下側金属板１２の貫通孔１３に挿通される円筒形状をなすノズル部３１と、当該ノズル部３１よりも大径に形成された金属板支持部３２と、金属板支持部３２の下面側に連結される基端部３３と、を有する。媒体注入機構３０内には、媒体を供給する供給通路３４が形成されている。供給通路３４の一端は、ノズル部３１の外周面において開口し、ノズル３５を構成している。供給通路３４の他端は、圧力供給装置３６に接続され、所定の圧力に高められた媒体が圧力供給装置３６からノズル３５を通って空間１４内に導入される。金属板支持部３２は、下側金属板１２の貫通孔１３周辺の下面を支持する。空間１４に内圧Ｐを付加した際には、下側金属板１２が金属板支持部３２の上面に圧接する。したがって、金属板支持部３２は、下側金属板１２と媒体注入機構３０との間からの媒体漏れを防止するシール部４０としての機能も発揮する。
【００２５】
下型２２には、上下方向に延伸する孔部２３が形成され、この孔部２３内に、媒体注入機構３０が上下方向に沿って移動自在に設けられている。媒体注入機構３０が移動する上下方向は、金属板１１、１２が膨出する方向、つまり、上下型２１、２２により外周縁部が押し付けられている金属板１１、１２が凹部２３、２４に沿うように変形する方向でもある。
【００２６】
駆動手段５０は、油圧などによって上下作動する液圧シリンダ５１と、液圧シリンダ５１への作動油の供給または排出を切り替えるとともに給排油の速度を調整自在なコントロールバルブ５２と、作動油を所定の圧力に昇圧する油圧供給源５３と、を備えている。液圧シリンダ５１は、下型２２の孔部２３に固定されたハウジング５５と、ハウジング５５内に摺動自在に設けられ当該ハウジング５５内を第１室５６と第２室５７とに仕切るピストン５８と、ピストン５８の一端面に取り付けられ媒体注入機構３０の基端部３３に連結されるロッド５９と、第１室５６に連通する第１ポート６１と、第２室５７に連通する第２ポート６２と、を有する。
【００２７】
第２室５７に第２ポート６２を介して作動油を供給し、第１ポート６１を介して第１室５６から作動油を排出すると、図１に示すようにピストン５８が上昇し、媒体注入機構３０が上昇限位置まで上昇する。一方、第１室５６に第１ポート６１を介して作動油を供給し、第２ポート６２を介して第２室５７から作動油を排出すると、図２に示すようにピストン５８が下降し、媒体注入機構３０が下降限位置まで下降する。
【００２８】
コントロールバルブ５２には、コントローラ７０が接続されている。当該コントローラ７０は、コントロールバルブ５２の作動、供給される油圧、作動油の供給速度などを調整することにより、媒体注入機構３０の移動量を下側金属板１２の膨出変形量に追従させている。コントローラ７０による駆動手段５０の最適な制御は、シミュレーションおよびトライアンドエラーにより、予め決定されている。
【００２９】
次に、ハイドロフォーム法による成形品の成形手順を説明する。
【００３０】
まず、図１に示すように、ハイドロフォーム成形装置１０の上下型２１、２２の間に、上下の金属板１１、１２を重ね合わせて入れ、上下型２１、２２を相対的に接近させ、所定の型締め力で型締めする。上下の金属板１１、１２の外周縁部は、上下型２１、２２により拘束される。
【００３１】
ハイドロフォーム成形開始時には、コントローラ７０は、駆動手段５０を制御し、媒体注入機構３０を上昇限位置まで移動する。媒体注入機構３０の上昇移動により、ノズル部３１は、空間１４内にノズル３５が位置するように、下側金属板１２の貫通孔１３を貫通して配置される。また、媒体注入機構３０の金属板支持部３２は、下側金属板１２と略面一となる高さに位置し、下側金属板１２の貫通孔１３周辺の下面に当接し、貫通孔１３周辺を支持する。
【００３２】
次いで、上下の金属板１１、１２およびノズル部３１により囲繞された空間１４内に、所定の圧力に高められた成形用媒体となる液体をノズル３５から注入し、内圧Ｐを付加する。内圧Ｐをかける際には、外周縁部から内方部位に向けての材料の流入が許容されている。
【００３３】
上側金属板１１および下側金属板１２の変形が開始されるときの内圧ＰをＰ０とする。媒体の注入に伴ない内圧ＰがＰ０まで上昇すると、上側金属板１１は、外周縁部以外の部位において、膨出成形が開始される。下側金属板１２は、上下型２１、２２により拘束されず、かつ、金属板支持部３２により支持されていない部位において、膨出成形が開始される。さらに、下側金属板１２の膨出が始まると、媒体から作用される内圧Ｐ０および下側金属板１２と金属板支持部３２との間の摩擦により、図１に矢印で示すように、媒体注入機構３０の中心軸に向かう方向の拘束力８０が発生する。
【００３４】
ノズル３５から媒体を注入して膨出成形しているときには、コントローラ７０は、コントロールバルブ５２の作動、供給される油圧、作動油の供給速度などを調整し、下側金属板１２の膨出変形量に追従させながら、媒体注入機構３０を上昇限位置から下降限位置に向けて移動する。媒体注入機構３０を下側金属板１２の膨出変形に追従して移動させているため、ノズル３５は空間１４に位置したままであり、内圧Ｐにより、下側金属板１２の貫通孔１３周辺が金属板支持部３２に圧接した状態が維持されている。
【００３５】
成形時の最終の内圧ＰをＰＥとすると、Ｐ０≦内圧Ｐ＜ＰＥの間では、金属板の膨出変形に追従して媒体注入機構３０を移動させながら、ノズル３５から媒体を注入して成形している。これにより、Ｐ０≦内圧Ｐ＜ＰＥの間では、下側金属板１２の変形を最小限に抑制することができる。このような下側金属板１２の変形量を抑制する効果とあいまって、下側金属板１２における貫通孔１３周辺の変形が拘束され、貫通孔１３の内周端面１３ａがノズル部３１の外周面に圧接し、内周端面１３ａとノズル部３１との間からの媒体の漏れが防止される（端面液漏れの防止）。
【００３６】
ハイドロフォーム成形終了時には、図２に示すように、媒体注入機構３０は下降限位置に移動し、金属板支持部３２は凹部２４の内面と略面一となる高さに位置する。この時点で、上側金属板１１は凹部２３の内面形状に合致した形状に成形され、下側金属板１２は凹部２４の内面形状に合致した形状に成形される。そして、媒体の注入を終了し、上下型２１、２２を開いて成形品Ｗを取り出すと、一連のハイドロフォーム成形が完了する。
【００３７】
上述したように、可動式のノズル３５を採用したことにより、膨出成形されて成形品Ｗとなる内方部位に媒体注入機構３０を設けることが容易となり、成形品Ｗとなる部分よりも外側に余分な部分を設ける必要がなくなる。したがって、廃材となる金属板１１、１２を可及的に減少でき、材料の歩留まりが向上し、製造コストの低減に寄与することが可能となる。
【００３８】
また、膨出成形されて成形品Ｗとなる内方部位に媒体注入機構３０を配置できるのにともなって、型面積の増大を抑制でき、ハイドロフォーム成形装置１０の有効面積に対する成形品Ｗの最大寸法の制約を小さくすることが可能となる。
【００３９】
さらに、下側金属板１２の膨出成形に追従するようにノズル３５の変位を制御しているため、下側金属板１２の変形最を最小限に抑えることができ、板厚の減少による割れなどの欠陥を防止することが可能となる。
【００４０】
しかも、媒体注入機構３０が貫通している下側金属板１２がシール部４０を構成する金属板支持部３２に内圧の作用により圧接するので、下側金属板１２の変形量を可動式のノズル３５によって抑制する効果とあいまって、下側金属板１２における貫通孔１３周辺の変形を拘束して端面液漏れを防止できる。したがって、貫通孔１３周辺を拘束するための複雑な拘束機構を別途設けることなく、下側金属板１２と媒体注入機構３０との間からの端面液漏れを防止することが可能となる。
【００４１】
図４（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施の形態におけるシール部４０の変形例を示す要部断面図である。なお、各図において左半分は、ハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分は、ハイドロフォーム成形終了時の状態を示している。
【００４２】
図４（Ａ）に示すものは、金属板支持部３２の上面に小突起４１を設け、下側金属板１２の貫通孔１３の周囲には前記小突起４１に係合する係合凹部１５を予め形成してある。金属板支持部３２、小突起４１および係合凹部１５により、シール部４０が構成されている。
【００４３】
かかる構成によれば、金属板支持部３２の小突起４１と下側金属板１２の係合凹部１５とが係合することにより拘束力８０が高められるため、端面液漏れをより確実に防止することができる。
【００４４】
図４（Ｂ）に示すものは、金属板支持部３２の上面に収納凹部４２が形成され、この収納凹部４２に、下側金属板１２の下面との摩擦抵抗を高めるために、ゴムなどの弾性体からなるブロック４３を設けてある。下側金属板１２の貫通孔１３の周囲は平坦面のままである。金属板支持部３２およびブロック４３により、シール部４０が構成されている。
【００４５】
かかる構成によっても、金属板支持部３２のブロック４３と下側金属板１２の下面との摩擦抵抗が高くなることにより拘束力８０が高められるため、端面液漏れをより確実に防止することができる。
【００４６】
（第２の実施の形態）
図５は、第２の実施の形態に係るハイドロフォーム成形装置１０ａの要部を示す断面図である。なお、図５において左半分は、ハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分は、ハイドロフォーム成形終了時の状態を示している。また、図１〜図３に示した部材と共通する部材には同一の符号を付し、その説明は一部省略する。
【００４７】
第２の実施の形態に係るハイドロフォーム成形装置１０ａは、第１の実施の形態に比べて金属板１１、１２の変形量（膨張量）が大きいハイドロフォーム成形に好適に適用し得るように構成してある。
【００４８】
図示するように、下型２２の凹部２４ａは、第１の実施の形態における凹部２４よりも深く形成されている。このため、ハイドロフォーム成形時における下側金属板１２の変形量（膨張量）が大きく、下側金属板１２のうち、上下型２１、２２により拘束されず、かつ、金属板支持部３２により支持されていない部位１６（成形前）、１６’（成形後）の変形量が３０％前後に達する。
【００４９】
このように金属板の変形量が大きいハイドロフォーム成形の場合には、下側金属板１２のうち貫通孔１３周辺からも材料が供給され易く、平坦な金属板支持部３２だけでは貫通孔１３周辺の変形を拘束することが困難となる。このため、貫通孔１３の内周端面１３ａがノズル部３１の外周面に圧接しなくなり、内周端面１３ａから媒体の漏れが発生する虞がある。
【００５０】
そこで、第２の実施の形態にあっては、金属板支持部３２の上面に小突起４４を設け、下側金属板１２の貫通孔１３の周囲には前記小突起４４に係合する係合凹部１７を予め形成してある。金属板支持部３２、小突起４４および係合凹部１７により、シール部４０が構成されている。小突起４４を形成する位置は、成形前の内周端面１３ａつまりノズル部３１の外周面を基準とする寸法Ｌ１で特定すると、内周端面１３ａが成形にともなって移動する寸法Ｌ２よりも大きい寸法に設定される。
【００５１】
かかる構成によれば、金属板支持部３２の小突起４４と下側金属板１２の係合凹部１７とが係合することにより材料の供給が抑制され、さらに、内圧Ｐによって下側金属板１２と金属板支持部３２との間に発生する板押さえ力Ｆによって、媒体の漏れが防止される（面圧液漏れ防止）。したがって、下側金属板１２の変形量が大きな場合においても、貫通孔１３周辺を拘束するための複雑な拘束機構を別途設けることなく、下側金属板１２と金属板支持部３２との間からの液漏れを防止することが可能となる。
【００５２】
図６は、第２の実施の形態におけるシール部４０の変形例を示す要部断面図である。なお、図６において左半分は、ハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分は、ハイドロフォーム成形終了時の状態を示している。
【００５３】
図示するように、金属板支持部３２の上面に収納凹部４５が形成され、この収納凹部４５に、下側金属板１２の下面との摩擦抵抗を高めるために、ゴムなどの弾性体からなるブロック４６を設けてある。下側金属板１２の貫通孔１３の周囲は平坦面のままである。金属板支持部３２およびブロック４６により、シール部４０が構成されている。ブロック４６の幅方向寸法は、成形前の内周端面１３ａつまりノズル部３１の外周面を基準とする寸法Ｌ３で特定すると、内周端面１３ａが成形にともなって移動する寸法Ｌ４よりも大きい寸法に設定される。
【００５４】
かかる構成によっても、金属板支持部３２のブロックと下側金属板１２の下面との摩擦抵抗が高くなることにより材料の供給が抑制され、さらに、内圧Ｐによって発生する板押さえ力Ｆによって、複雑な拘束機構を別途設けることなく、下側金属板１２と金属板支持部３２との間からの液漏れを防止することが可能となる。
【００５５】
なお、上記の実施形態では、媒体注入手段としての媒体注入機構３０の移動制御として、油圧供給源５３からの作動油をコントロールバルブ５２を介して液圧シリンダ５１に供給するようにした液圧機構を有する駆動手段５０を設け、この駆動手段５０のコントロールバルブ５２をコントローラ７０で制御する例を示して説明したが、これに限らず、例えば前記の液圧機構を設けずに、媒体注入機構３０を弾性体としてのスプリングなどに支持させ、このスプリングのバネ常数を金属板の膨出変形に追従して後退するよう設定するようにしてもよく、その場合には装置の構造が簡素でかつコンパクトで廉価なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１の実施の形態に係るハイドロフォーム成形装置の要部を示す断面図であり、ハイドロフォーム成形開始時の状態を示す図である。
【図２】  同ハイドロフォーム成形装置の要部を示す断面図であり、ハイドロフォーム成形終了時の状態を示す図である。
【図３】  図２の３−３線に沿う断面図である。
【図４】  図４（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施の形態におけるシール部の変形例を示す要部断面図であり、各図において左半分はハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分はハイドロフォーム成形終了時の状態を示す図である。
【図５】  第２の実施の形態に係るハイドロフォーム成形装置の要部を示す断面図であり、左半分はハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分はハイドロフォーム成形終了時の状態を示す図である。
【図６】  第２の実施の形態におけるシール部の変形例を示す要部断面図であり、各図において左半分はハイドロフォーム成形開始時の状態を示し、右半分はハイドロフォーム成形終了時の状態を示す図である。
【符号の説明】
１０、１０ａ…ハイドロフォーム成形装置
１１…上側金属板
１２…下側金属板（一方の金属板）
１３…貫通孔
１４…金属板の間に形成される空間
１５、１７…係合凹部
２１…上型
２２…下型
２３、２４、２４ａ…凹部
３０…媒体注入機構（媒体注入手段）
３２…金属板支持部（シール部）
３５…ノズル
４０…シール部
４１、４４…小突起（シール部）
４２、４５…収納凹部
４３、４６…弾性体からなるブロック（シール部）
５０…駆動手段
７０…コントローラ（移動制御手段）
Ｐ…内圧
Ｗ…成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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