(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を押出成形することによって、表面に押出方向と平行状に、高さ２〜５ｍｍの範囲で２種類以上の異なる高さに設定された凸条部が形成された押出成形板を得る工程と、
該押出成形板の表面に、樹皮状のエンボス形状が表面に彫刻されたエンボスロールを圧接せしめることによって、前記凸条部の少なくとも一部を圧潰させて天然樹皮状の表面肌を形成させる工程とを備えたことを特徴とする天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法。
【請求項２】
前記凸条部は、２種類以上の異なる幅に設定されている請求項１に記載の天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法。
【請求項３】
前記押出成形が発泡押出成形である請求項１または２に記載の天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法。
【請求項４】
表面にインクが付与されたインクロールを、その外周面が前記エンボスロールの外周面に当接する状態に配置し、インクロールからエンボスロールに付与されたインクを、前記エンボスロールによる圧接の際に同時に押出成形板の表面に転写する請求項１〜３のいずれか１項に記載の天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、凹凸の大きい表面肌を有する、例えば天然杉皮等のような天然樹皮状の樹脂成形板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法としては、ダイスより押し出された樹脂押出成形板の表面に、所定の凹凸形状が彫刻されたエンボスロールを圧接させることによって天然樹皮状の表面肌を形成させる方法が公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の製造方法では、単にエンボスロールを圧接させることで押出成形板の表面に凹凸形状を付与せしめる方法であるため、その凹凸深さを大きくすることは困難であり、例えば天然杉皮等のような凹凸の大きい表面肌を形成させることは困難であった。
【０００４】
更に、押出成形板の表面に形成された凹凸形状は、エンボスロールに彫刻された凹凸形状（エンボス形状）をほぼ反映したものとなるため、人工的な感じを受けることは避けられず、いわゆる天然樹皮に酷似した自然な感じの表面肌を形成させることは困難であった。
【０００５】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、天然杉皮等のように凹凸の大きい、かつ天然樹皮に酷似した自然な感じの表面肌を形成させることのできる、天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明者は鋭意研究の結果、予め押出成形によって押出成形板の表面に平行状に凸条部を形成させておき、次いで該押出成形板の表面にエンボスロールを圧接せしめることで、凸条部の少なくとも一部を圧潰させて表面肌を形成させる製造方法を採用することにより、前記所望の樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板が得られることを見出すに至り、この発明を完成したものである。
【０００７】
即ち、この発明に係る天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板の製造方法は、熱可塑性樹脂を押出成形することによって、表面に押出方向と平行状に、高さ２〜５ｍｍの範囲で２種類以上の異なる高さに設定された凸条部が形成された押出成形板を得る工程と、該押出成形板の表面に、樹皮状のエンボス形状が表面に彫刻されたエンボスロールを圧接せしめることによって、前記凸条部の少なくとも一部を圧潰させて天然樹皮状の表面肌を形成させる工程とを備えたことを特徴とするものである。
【０００８】
まず、押出成形によって押出成形板の表面に凸条部を形成させるものであるから、押出成形板の表面に凹凸深さの大きい凹凸形状を付与することができる。次いで、押出成形板の表面にエンボスロールを圧接せしめるので凸条部の少なくとも一部が圧潰されて樹脂が凸条部の幅方向になだれ込んで、即ち凸条部間の凹溝に圧潰された樹脂がなだれ込んで表面肌が形成されるのであるが、圧潰された樹脂の凹溝へのなだれ込みがある程度の自由度を有しつつ行われるので、天然杉皮等のように凹凸の大きい、かつ天然樹皮に酷似した自然な感じの風合いを有する表面肌を形成させることができる。また、凸条部の高さは２〜５ｍｍの範囲であるから、例えば天然杉皮等のような十分な凹凸感のある表面肌を確実に形成させることができる。
【０００９】
上記押出成形は発泡押出成形であるのが好ましい。前記凸条部が形成された押出成形板が発泡押出成形板である場合には、次のエンボスロールによる圧接の際に樹脂（発泡樹脂）が該ロールの表面に彫刻されたエンボス形状により馴染みやすくなり、ひいては特定の樹皮（例えば天然杉皮等）の表面肌の特徴により酷似させた表面肌を有する樹脂成形板を製造することができる。
【００１０】
更に、表面にインクが付与されたインクロールを、その外周面が上記エンボスロールの外周面に当接する状態に配置し、インクロールからエンボスロールに付与されたインクを、前記エンボスロールによる圧接の際に同時に押出成形板の表面に転写するのが好ましい。エンボスロールに付与されたインクを、押出成形板の表面にエンボスロールを圧接させる際に同時に転写するものであるから、得られる天然樹皮状の表面肌の凹部（凹溝）のみならず凸部にもインク（例えば黒色等）を転写することができ、より一層天然樹皮の風合いを醸し出すことができる。なお、エンボスロールによる圧接とは別工程でインク付与を行う場合には表面肌の凸部にインクを付与することは困難である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の製造方法について説明する。まず、第１工程として、熱可塑性樹脂を押出成形することによって、表面に押出方向と平行状に凸条部（４１）…が形成された押出成形板（４０）を得る。即ち、図１に示すように、押出成形機（１）の先端に取り付けられたダイス（２）より熱可塑性樹脂を押し出す。このダイス（２）の押出口（２０）は、図２に示すように、横方向に延びる長矩形状開口部（２ｂ）の上部位置に横方向に所定間隔毎に凸条部形成用開口部（２０ａ）が設けられた形状を有しているため、このダイス（２）より押し出された押出成形板（４０）は、図３に示すように、表面に押出方向と平行状に凸条部（４１）…が形成されたものとなる。このように、まず押出成形によって押出成形板（４０）の表面に予め凸条部（４１）…を形成させるものであるから、即ち該凸条部（４１）…の高さはダイス（２）の押出口（２０）の形状の設計により任意に設定することができるので、押出成形板（４０）の表面に凹凸深さの大きい凹凸形状を付与することができる。
【００１２】
次に、第２工程として、前記押出成形板（４０）の表面にエンボスロール（３）を圧接せしめることによって、前記凸条部（４１）…の少なくとも一部を圧潰させて天然樹皮状の表面肌を形成させる。エンボスロール（３）の圧接によって凸条部（４１）…の少なくとも一部が圧潰されて樹脂が凸条部（４１）…間の凹溝（４２）…になだれ込むのであるが、圧潰された樹脂の凹溝（４２）…へのなだれ込みがある程度の自由度を有しつつ行われるので、人工的でない自然な感じの風合いを有する表面肌を形成させることができる。従って、第１工程及び第２工程を経て得られる樹脂成形板（５０）は、天然樹皮等のように凹凸が大きく、かつ天然樹皮に酷似した自然な感じの風合いを有する表面肌を具備したものとなる（図５及び図６参照）。なお、本実施形態では、エンボスロール（３）の外周面のエンボス形状は図４に示すような形状を有しているが、特にこのような形状に限定されるものではない。
【００１３】
次いで、サイジング装置（１０）により樹脂成形板（５０）を所定の寸法幅に調節する。
【００１４】
更に、本実施形態においては次のような構成も具備されている。即ち、前記エンボスロール（３）の右斜め上方位置に、外周面が該エンボスロール（３）の外周面と当接する態様でインクロール（４）が配置される一方、該インクロール（４）の押出方向前方位置に、外周面が該インクロール（４）の外周面と当接する態様で鉄ロール（５）が配置され、更に該鉄ロール（５）の右斜め上方位置に、外周面が鉄ロール（５）の外周面と当接する態様でゴムロール（６）が配置され、該ゴムロール（６）の上部位置にノズル先端部を下方に向けたインクノズル（８）が配置されている。しかして、前記各ロール（４）（５）（６）はエンボスロール（３）の回転にあわせてそれぞれ回転するので、インクノズル（８）からゴムロール（６）に滴下されたインクは、鉄ロール（５）、インクロール（４）、エンボスロール（３）のそれぞれの外周面に順に転写される。従って、前記押出成形板（４０）の表面にエンボスロール（３）を圧接せしめる際に、同時にインクをエンボスロール（３）から押出成形板（４０）の表面に転写することができる。このように圧接の際に同時にエンボスロール（３）表面よりインクの転写を行うことができるので、得られる天然樹皮状の表面肌の凹部（凹溝）のみならず凸部にもインクを転写することができて、一層天然樹皮の風合いを醸し出すことができる。例えば天然杉皮に酷似した樹脂成形板（５０）を得る場合にはインクとして黒色インクを用い、表面（凹部及び凸部）のごく一部にランダムに転写するのが良い。
【００１５】
なお、前記インクロール（４）は、モルトン付きゴムロール、即ち表面に布地が巻き付けられたゴムロールであり、このような構成とすることでエンボスロール（３）の凹部にも確実にインクをのせることが可能となる。
【００１６】
なお、（９）はインク受皿であり、インクロール（４）、鉄ロール（５）、ゴムロール（６）より流れ落ちる余剰のインクを受容するためのものである。
【００１７】
この発明の製造方法において、第１工程の押出成形は発泡押出成形とするのが好ましい。発泡押出成形とした場合には、次の第２工程でのエンボスロール（３）による圧接の際に、樹脂がロール（３）表面に彫刻されたエンボス形状により馴染みやすくなるので、特定の樹皮（例えば天然杉皮等）の表面肌の特徴により酷似させた表面肌を形成させることができる利点がある。
【００１８】
また、前記凸条部（４１）の高さは、２〜５ｍｍの範囲とする。凸条部（４１）の高さをこのような範囲とすることにより、例えば天然杉皮等のような十分な凹凸感のある表面肌を確実に形成させることができる。
【００１９】
更に、前記凸条部（４１）の高さは、特定の１種類に設定するのではなく、２種類以上に設定する。例えば上記実施形態では凸条部（４１）の高さ（Ｈ１）（Ｈ２）としては２種類採用しているが、このような異なる高さの凸条部（４１）を形成させておくことで、得られる樹脂成形板（５０）において一層自然な感じのする天然樹皮様の風合いを醸し出すことができる。
【００２０】
同様の理由から、前記凸条部（４１）の幅は、特定の１種類に設定するのではなく、２種類以上に設定するのが好ましい。例えば上記実施形態では凸条部（４１）の幅としては３種類（Ｗ１）（Ｗ２）（Ｗ３）採用している。
【００２１】
なお、上記実施形態では、凸条部（４１）の断面形状は矩形状となされているが、特にこのような形状に限定されるものではなく、例えば台形形状であっても良いし、また凸条部（４１）の上面が円弧状に形成されていても良い。同様に、凹溝（４２）の断面形状も特に限定されるものではない。
【００２２】
この発明の製造方法において用いる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば硬質塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル−ＥＰＲ−スチレン共重合体）等が挙げられる。なお、この熱可塑性樹脂には、必要に応じて酸化防止剤、安定剤、充填剤、紫外線吸収剤、顔料等の各種添加剤を配合しても良い。
【００２３】
また、熱可塑性樹脂を発泡押出成形する場合には、その発泡倍率は、通常１．２〜２．５倍の範囲に設定するのが好ましい。発泡剤としては、特に限定されないが、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等を用いることができる。
【００２４】
【実施例】
次に、この発明の具体的実施例について説明する。
【００２５】
＜実施例１＞
図１に示す構成の装置を用いて樹脂成形板を製造した。即ち、押出成形機（１）を用いて、図２に示すような押出口（２０）形状を有するダイス（２）より硬質塩化ビニル樹脂組成物を発泡押出して図３に示すような凸条部（４１）を有する押出成形板（４０）を得た。この押出成形板（４０）の凸条部（４１）の高さは高い方（Ｈ１）が３ｍｍであり、低い方（Ｈ２）が２ｍｍであり、また凸条部（４１）の幅は（Ｗ１）が８ｍｍ、（Ｗ２）が６ｍｍ、（Ｗ３）が４ｍｍであった。また押出成形板（４０）の板厚さ（Ｔ）は６ｍｍであった。前記硬質塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対してＡＤＣＡ（発泡剤）を０．５重量部、着色剤（茶色顔料）を１．５重量部含有してなるものである。
【００２６】
次いで、押出成形板（４０）の表面に、図４に示すエンボス形状を有するエンボスロール（３）を圧接せしめて、表面のごく一部に黒色インクが転写された天然樹皮状の表面肌を有する樹脂成形板（５０）を得た。
【００２７】
【発明の効果】
この発明に係る樹脂成形板の製造方法は、まず押出成形によって予め押出成形板の表面に凸条部を形成させるので、得られる樹脂成形板において凹凸深さの大きい凹凸形状を付与することができる。次いで、押出成形板の表面にエンボスロールを圧接せしめるので凸条部の少なくとも一部が圧潰され、該圧潰された樹脂が凸条部間の凹溝になだれ込んで表面肌が形成されるのであるが、樹脂の凹溝へのなだれ込みがある程度の自由度を有しつつ行われるので、天然杉皮等のように凹凸の大きい、かつ天然樹皮に酷似した自然な感じの風合いを有する表面肌を形成させることができる。また、凸条部の高さが２〜５ｍｍの範囲であるから、例えば天然杉皮等のような十分な凹凸感のある表面肌を確実に形成させることができる。
【００２８】
押出成形が発泡押出成形である場合には、エンボスロールによる圧接の際に発泡樹脂が表面に彫刻されたエンボス形状により馴染みやすくなるので、特定の樹皮（例えば天然杉皮等）の表面肌の特徴により酷似させた表面肌を形成させることができる。
【００２９】
表面にインクが付与されたインクロールを、その外周面がエンボスロールの外周面に当接する状態に配置し、インクロールからエンボスロールに付与されたインクを、前記エンボスロールによる圧接の際に同時に押出成形板の表面に転写する場合には、押出成形板の表面にエンボスロールを圧接する際に同時にエンボスロールより押出成形板の表面にインクを転写できるので、得られる天然樹皮状の表面肌の凹部（凹溝）のみならず凸部にもインクを転写することができて、一層天然樹皮に酷似した風合いを醸し出すことができる利点がある。また、インク転写を別工程で行わなくて済むので、製造効率が良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の製造方法で用いる製造装置の一例を示す概略側面図である。
【図２】ダイスの押出口を示す正面図である。
【図３】ダイスより押し出された直後の押出成形板を示す断面図である。
【図４】エンボスロール外周面のエンボス形状を示すエンボスロール上面図である。
【図５】この発明の製造方法で製造された天然樹皮状の樹脂成形板の一実施形態を示す斜視図である。
【図６】図５におけるＡ−Ａ線の断面図である。
【符号の説明】
１…押出成形機
２…ダイス
３…エンボスロール
４…インクロール
４０…押出成形板
５０…天然樹皮状樹脂成形板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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