(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周壁に孔をもつ内筒部と、この内筒部に連続する外筒部と、からなる二重筒部を備えた成形体を製造する方法であって、
一枚の金属板を所定幅の周縁部を残して中央領域に絞り加工を施し、該金属板の一面側からほぼ垂直に伸び、該周縁部の内周側に連続する有底の内筒部を形成する内筒部形成工程と、
該内筒部の周壁に孔明け加工を施し、孔を設ける内筒部孔形成工程と、
該内筒部の底に対向する該内筒部の開口部分から半径外方向の所定の位置で該周縁部に絞り加工を施し、該内筒部とほぼ平行に伸び、該内筒部に連続する外筒部を形成する外筒部形成工程と、よりなる二重筒部を備えた成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、二重筒部を備えた成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、二重筒部を備えた成形体で内筒部の周壁に孔を備えた構造として、例えば、車両の駆動系統に組み込まれて用いられる、ブレーキハブ及びクラッチハブを備えた機能部品１Ｔ（図２７参照）が知られている。
また、機能部品１Ｔの内筒部２Ｔ及外筒部３Ｔには、それぞれ周方向Ｓに沿い多数の内歯２４ｔ及外歯３４ｔが等間隔に形成されている。
【０００３】
前記各内歯２４ｔの歯先面２４０及各外歯３４ｔの歯先面３４０には、潤滑油を流通させるための孔２５ｔ及び孔３５ｔが設けられている。
ここで、機能部品１Ｔの内歯２４ｔ及外歯３４ｔは、それぞれ機能部品１Ｔの中心軸線Ｐに沿って移動する相手部材（図示せず）の歯が着脱可能に噛み合う内スプライン及び外スプラインとし機能し、前記相手部材とで回転駆動力を伝達及び遮断する重要な役目を果たす。
【０００４】
このように、内筒部２Ｔ及び外筒部３Ｔは、内歯２４ｔ及外歯３４ｔを備えるため、一枚の金属板に絞り加工を施し、同心円状位置で精度高く一体的に形成することが望ましい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、内筒部２Ｔと外筒部３Ｔとの間隙ｅ１や、内筒部２Ｔの周壁２２ｔと底部分２０との間に形成（底部分２０より連続し半径外方向Ｒ１に向かって傾斜する傾斜部分２１０及び周壁２２ｔに連続する第２底部分２１１とにより形成）された断面略Ｖ形の狭い空間ｅが存在するため、内筒部２Ｔの周壁２２ｔに孔２５ｔを形成する打ち抜き加工用治具（打ち抜き型）あるいは穿孔加工用刃具（ドリル）を配置するスペースが得られない。
【０００６】
このため、やむを得ず、予め、二つの部品として別々に形成された内筒部２Ｔと外筒部３Ｔを、それぞれ軸心線Ｐ１とＰ２とを同一直線上で一致させ溶接により一体化して機能部品１Ｔを製造した場合には、高い精度を必要とする内歯２４ｔ及外歯３４ｔを備えるため、溶接時における熱影響で歪、寸法精度、強度などの低下やバラツキなど、不具合を発生させやすい。
【０００７】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、内筒部の周壁に孔を形成する必要がある二重筒部を備えた成形体を、絞り加工を用いて一枚の金属板から精度高く製造可能とした製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の二重筒部を備えた成形体の製造方法は、周壁に孔をもつ内筒部と、この内筒部に連続する外筒部と、からなる二重筒部を備えた成形体を製造する方法であって、
一枚の金属板を所定幅の周縁部を残して中央領域に絞り加工を施し、該金属板の一面側からほぼ垂直に伸び、該周縁部の内周側に連続する有底の内筒部を形成する内筒部形成工程と、
該内筒部の周壁に孔明け加工を施し、孔を設ける内筒部孔形成工程と、
該内筒部の底に対向する該内筒部の開口部分から半径外方向の所定の位置で該周縁部に絞り加工を施し、該内筒部とほぼ平行に伸び、該内筒部に連続する外筒を形成する外筒部形成工程と、よりなることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の二重筒部を備えた成形体の製造方法は、内筒部形成工程、内筒部孔形成工程、外筒部形成工程よりなる。
内筒部形成工程で用いる一枚の金属板は、有底の内筒部及び内筒部に連続する外筒部を形成することができる加工代を含む大きさのものであればよく、例えば、前記加工代を含む大きさに予め円形に加工されたものを用いることができる。
【００１０】
内筒部形成工程は、一枚の金属板から、その所定幅の周縁部を残して中央領域に絞り加工を施し、金属板の一面側からからほぼ垂直に伸び、周縁部の内周側に連続する有底の内筒部を形成すること以外に、以下に示すような他の部分工程を用いることができる。
すなわち、内筒部形成工程における他の部分工程としては、例えば、形成途中の内筒部の底部分に位置決め用の孔を形成する位置決め孔形成工程や、形成後の内筒部の周壁に加工を施し、周方向に沿い歯形状の凹凸が交互にかつ等間隔に形成された複数の内歯を形成する内歯工程や、内歯工程の後で内筒部の底部分と周壁との境界に圧縮加工を施し、剛性を高めた強固な構造とする強化工程や、内筒部の底部分にバーリング用下孔を設ける下孔形成工程や、内筒部の底部分に形成されたバーリング用下孔の内周端を軸心線に平行に突出させるリング状突起形成工程や、リング状突起の先端形状を整える整形工程、などである。前記内歯は、内筒部の軸心線に平行な複数の内スプラインを構成する。
【００１１】
内筒部孔形成工程では、内筒部の周壁に孔明け加工を施し、孔を設ける場合、例えば、ひとつの孔を周壁に形成することや、周方向に沿い等間隔に複数個の孔を周壁に形成することや、周方向に沿い目的とする位置にのみ、複数個の孔を周壁に形成することや、内筒部の軸心線に沿い互いに位相する複数個の孔を周壁に形成すること、などができる。
【００１２】
また、これらの孔を形成する対象となる内筒部の周壁は、例えば、前記内歯構造を備えたものであってもよい。
外筒部形成工程は、内筒部の有底に対向する内筒部の開口部分から半径外方向の所定の位置で周縁部に絞り加工を施し、内筒部とほぼ平行に伸び、内筒部に連続する外筒部を形成すること以外に、以下に示すような他の部分工程を用いることができる。
【００１３】
すなわち、外筒部形成工程における他の部分工程としては、例えば、外筒部を前記内筒部に連続する側から軸心線に沿い順に、小径外筒部と大径外筒部とする絞り部分工程や、形成後の外筒部の底部分及び内筒部の底部分に孔を形成する孔明け工程や、形成後の外筒部の周壁に加工を施し、周方向に沿い歯形状の凹凸が交互にかつ等間隔に形成された複数の外歯を形成する外歯工程などである。
【００１４】
前記外歯は、外筒部の軸心線に平行な複数の外スプラインを構成する。
前記外歯工程としては、例えば、グローブ転造法や、寄せカム法や、しごき成形法などを用いることができる。
【００１５】
【実施例】
本発明の二重筒部を備えた成形体の製造方法の実施例として、車両の駆動系統に組み込まれ使用される、クラッチハブ形状の内筒部２とブレーキハブ形状の外筒部３ａを備えた機能部品１（図１、図２参照）に利用可能な二重筒部を備えた成形体１ｎ（図１６、図２６参照）を製造する場合に適用し、以下に説明する。
【００１６】
二重筒部を備えた成形体１ｎは、図５に断面して示す一枚の金属製の円形板１ａに、成形型あるいは打ち抜き型を備えた図略の種々のプレス加工装置を用い、内筒部形成工程、内筒部孔形成工程、外筒部形成工程を順に施すことにより製造される。
（内筒部形成工程）
内筒部形成工程は、第１絞り成形部分工程、第２絞り成形部分工程、位置決め孔明け及びアール（Ｒ）成形部分工程、内歯成形部分工程よりなり、予め用意された厚さｔが１．６ｍｍ、所定直径Ｄが２２０ｍｍの円形板１ａ（図５参照）に、前記各部分工程を順に施すことにより図６〜図９に示す形状に加工する。すなわち、
第１絞り成形部分工程では、図略の第１絞り型を用い、円形板１ａに所定幅の周縁部３ａを残して中央領域２ａに絞り加工を施すことにより、中央領域２ａを他面１１側より一面１０側に窪ませ、図６に示されるように凹部２ｂと、周縁部３ｂを備えた形状の第１中間加工品１ｂが得られる。
【００１７】
凹部２ｂは、底部分２０ｂ及び底部分２０ｂとリング状の周縁部３ｂとの間で、前記底部分２０ｂから半径外方向Ｒ１で下方に円弧状に延びる第１接続部分２１ｂと、傾斜状の周壁２２ｂと、周壁２２ｂから円弧状に周縁部３ｂに延びる第２接続部分２３ｂとで形成される。
第２絞り成形部分工程では、前記第１中間加工品１ｂの凹部２ｂに図略の第２絞り型を用いて第２絞り加工を施すことにより、図７に示されるように内筒部２ｃを備えた形状の第２中間加工品１ｃが得られる。
【００１８】
内筒部２ｃは、底部分２０ｃ及び底部分２０ｃと周縁部３ｃとの間で、前記底部分２０ｃから半径外方向Ｒ１で下方に斜めに延びる第１接続部分２１ｃと、第１接続部分２１ｃから垂下する周壁２２ｃと、周壁２２ｃから周縁部３ｃ側に小径円弧状に延びる第２接続部分２３ｃとで形成される。
位置決め孔明け及びアール（Ｒ）成形部分工程では、前記第２中間加工品１ｃの底部分２０ｃ及び第２接続部分２３ｃに、図略の成形型を用いて孔明け加工及び成形加工を施すことにより、図８、図１８に示されるように略三角形のパイロット孔２００を形成した底部分２０ｄ及び傾斜状の第２接続部分２３を備えた形状の第３中間加工品１ｄが得られる。
【００１９】
内歯成形部分工程では、前記第３中間加工品１ｄの内筒部２ｄの周壁２２ｃに、図略の成形型を用いて内歯成形加工を施すことにより、図９、図１９に示されるように周壁２２ｃに周方向Ｓに沿い等間隔に３２個の内歯２４を形成した内筒部２を備えた形状の第４中間加工品１ｅが得られる。
第４中間加工品１ｅの内筒部２は、後記する内歯孔明け部分工程で用いるダイス４（図１７参照）を配置できる内周側スペースＥ（図９参照）を備えている。また内歯２４は、内筒部２の軸心線Ｐに平行な複数の内スプラインを構成する。
【００２０】
（内筒部孔形成工程）
内筒部孔形成工程は、内歯孔明け部分工程、底部分面成形部分工程、バーリング用下孔明け部分工程、リング状突起成形部分工程、リング状突起整形部分工程よりなり、前記第４中間加工品１ｅに前記各部分工程を順に施すことにより図１０〜図１３に示す形状に加工する。すなわち、
内歯孔明け部分工程では、図１７に示すダイス４とポンチ６ａ、６ｂが用いられる。
【００２１】
ダイス４は、第４中間加工品１ｅにおける内筒部２の内周側に周方向Ｓ（図１９参照）に沿い交互に形成されている凹凸形状（内歯２４の内周側形状）に相似した外周側形状（外観形状）の筒状体で、図略の保持部材によって所定の位置で基台５に固定保持されて用いられる。
このダイス４は、軸心線Ｐ３方向に貫通する中心孔４０と、平坦な頂面４１と、頂面４１の外端部から下方に傾斜する傾斜面４２と、傾斜面４２から垂下するとともに周方向Ｓに内筒部２の各内歯２４に対向する外周面４３とよりなる。
【００２２】
外周面４３には、内筒部２の各内歯２４の歯先面２４０に対向する部分に長孔形状の打抜孔４５ａ、４５ｂが周方向Ｓに交互に設けられている。打抜孔４５ａ、４５ｂは、軸心線Ｐ３方向に目的とする間隔で位相した位置に設けられ、前記中心孔４０に連通している。また、外周面４３には、内筒部２を内歯２４の歯筋方向と平行な軸心線Ｐ３に沿い着脱可能に装着できる。
【００２３】
ポンチ６ａ及び６ｂは、打抜孔４５ａ及び４５ｂに対向する位置で周方向Ｓに交互に配置されるとともに、それぞれ往復（半径内方向Ｒ２及び半径外方向Ｒ１）移動し出没可能に図略の加圧駆動装置に連動可能に装着されている。
内歯孔明け部分工程では、図１７に示すダイス４に第４中間加工品１ｅがセットされる。このとき、内筒部２は、底部分２０ｄ及び第１接続部分２１ｃがダイス４の頂部４１及び傾斜面４２に載置される。このとき、内筒部２ｅの各内歯２４は、前記内歯２４と相似形のダイス４の外周面４３に沿い当接した状態にあり、かつ内筒部２は、周方向Ｓへの移動を拘束されるため、位置ズレすることなく、精度よく位置決めできる。
【００２４】
そしてダイス４とポンチ６ａ、６ｂを用い、内筒部２の各内歯２４の半径外方向Ｒ１に突出する歯先面２４０に孔明け加工が同時に施される（図７参照）。
ポンチ６ａ、６ｂは、同時に半径内方向Ｒ２（軸心線Ｐ３に交差する方向）に向かって放射状に移動し、ダイス４の打抜孔４５ａ、４５ｂとで、各内歯２４の歯先面２４０の一部を剪断し、かつ穿孔し、周方向Ｓに沿い交互に隣合う各内歯２４の歯先面２４０に、内筒部２の軸心線Ｐ方向に沿い位相した長孔２５ａ、２５ｂが交互に形成され、かつ長孔２５ａ、２５ｂを備えた形状の第５中間加工品１ｆ（図１０、図２０参照）が得られる。
【００２５】
この場合、同時に等間隔位置から各歯先面２４０に穿孔されるため、内筒部２の周壁２２が剪断時に付与される応力が周方向にバランスされ、歪み、撓み、捩じれ、などの発生を抑えることができる。
長孔２５ａは、歯先面２４０の幅方向（図３の周方向Ｓ参照）の中央に形成され所定の幅ｗ１を備えるとともに、後記する外筒部３の底部分３０（図２、図３参照）を形成する領域となる周縁部３ｄ（図１７参照）の一面３０ｄから所定の高さｈ１位置を中心とし、所定の長さＬ１（図３参照）に形成されている。
【００２６】
長孔２５ｂは、位相した位置に形成されること以外は長孔２５ａと同じで、前記周縁部３ｄ（図１７参照）の一面３０ｄから前記長孔２５ａの高さｈ１位置より高い、所定の高さｈ２位置を中心とし、所定の長さＬ２（図３参照）に形成される。
このようにして、第４中間加工品１ｅの内筒部２の各内歯２４の歯先面２４０に孔明け加工を施すことにより、図１０、図１７、図２０に示されるように第５中間加工品１ｆが得られる。
【００２７】
底部分面成形部分工程では、図略の成形型を用い、前記第５中間加工品１ｆの内筒部２の周壁２２より軸方向Ｐに沿い上方側に突出する位置（図１０のｈ３参照）の底部分２０ｄにプレス加工を施すことにより、図１１に示されるように内筒部２の開口２６側に窪ませた位置ｈ４に変形させた第１底部分２０ｇ及び第１底部分２０ｇから断面略Ｖ形のリング状に圧縮した空間ｅを形成し、かつ突出させた傾斜部分２１０及び第２底部分２１１を形成することにより強化され剛性を高めた形状の第６中間加工品１ｇが得られる。
【００２８】
ここで、第６中間加工品１ｇの底部分２０ｇ（図１１のＤ２領域）と第１接続部分（傾斜部分）２１０及び第２底部分２１１（図１１のｄ２領域）とを合わせた体積は、前記第５中間加工品１ｆの底部分２０ｄ（図１０のＤ１領域）と第１接続部分（傾斜部分）２１ｃ（図１０のｄ１領域）とを合わせた体積に等しい。このため、底部分面成形部分工程に伴う形状変形時に、歪みを発生せず、精度よく加工できる。
【００２９】
バーリング用下孔明け部分工程では、前記第６中間加工品１ｇの底部分２０の略三角形のパイロット孔２００の外周側に、図略の成形型を用いて打ち抜き加工を施すことにより、図１２及び図２２に示されるように円形孔２０１を備えた形状の第７中間加工品１ｈが得られる。
リング状突起成形部分工程では、図略の成形型を用い、前記第７中間加工品１ｈの底部分２０で円形孔２０１の内周端部分２０２を軸心線Ｐと平行に短く折り曲げ（下方に垂直に曲げ）る加工（バーリング）を施すことにより、図１３及び図２３に示されるように、軸心線Ｐと平行に短く突出したリング状突出部２０３を備えた形状の第８中間加工品１ｊが得られる。
【００３０】
リング状突起整形部分工程では、前記リング状突起成形部分工程に伴い得られた第８中間加工品１ｊのリング状突出部２０３における先端側が肉引状態となり若干、変形する（肉厚が薄くなる）ため、図略の成形型を用いてリング状突出部２０３を軸心線Ｐに沿い約０．５ｍｍほどの圧縮代分、加圧して圧縮し元の肉厚に戻すとともに、平坦な先端面２０４に整える（図１３参照）。
【００３１】
（外筒部形成工程）
外筒部形成工程は、第３絞り部分工程と、第４絞り部分工程と、底部分部孔明け部分工程とよりなり、第８中間加工品１ｊに前記各部分工程を順に施すことにより図１４〜図１５に示すように加工する。すなわち、
第３絞り部分工程では、図略の成形型を用い、第８中間加工品１ｊの内筒部２の周縁部３ｄに絞り加工を施すことにより、図１４、図２４に示されるように内筒部２とほぼ平行に伸び、内筒部２の第２接続部分２３に連続する第４底部分３１及び小円弧状の第３接続部分３２ｋが形成された外筒部３ｋを備えた形状の第９中間加工品１ｋが得られる。
【００３２】
第４絞り部分工程では、図略の成形型を用い、第９中間加工品１ｇの外筒部３ｋ及び第３接続部分３２ｋに絞り加工を施すことにより、図１５、図２５に示されるように内筒部２に連続する側より半径外方向Ｒ１に小径外筒部分３２０、傾斜部分３２１、大径外筒部分３２２の順に成形された外筒部３を備えた形状の第１０中間加工品１ｍが得られる。
【００３３】
底部分部孔明け部分工程では、図略の成形型を用い、第１０中間加工品１ｍの内筒部２の底部分２０及び外筒部３の底部分３１に加工を施すことにより、図１６、図２６に示されるように円形の孔２０５及び円弧状に長形の孔３１０が形成された、二重筒部を備えた成形体１ｎ（参照）が得られる。
孔２０５は、成形体１ｎを後記する機能部品１として車両の駆動系に組み込み使用する場合に、組み込み対象部材への取り付け部として機能する。孔３１０は、成形体１ｎの重量を軽減するために役立つ。
【００３４】
前記のようにして製造された成形体１ｎには、外歯形成工程が施される。
外歯形成工程では、図略の転造装置を用い、成形体１ｎの外筒部３の大径外筒部分３２２に加工を施すことにより、図１に示されるように、周方向Ｓに沿い外歯３４を等間隔に形成する。
この後、外歯３４には、その歯先面３４０に図略の打ち抜き加工などにより、潤滑油が流通する通路の一部となる長孔３５（図１、図２、図４参照）が形成される。このようにしてクラッチハブ形状の内筒部２とブレーキハブ形状の外筒部３ａを備えた機能部品１（図１、図２参照）が得られる。
【００３５】
実施例の製造方法によれば、一枚の金属製の円形板１ａをプレス加工することにより、周壁２２の内歯２４に孔２５ａ、２５ｂを形成する必要があるクラッチハブ形状の内筒部２及び外筒部３（後工程で外歯３４が形成されブレーキハブ形状する対象領域）を備える二重筒部を備えた成形体１ｎを精度高く製造することが可能となった。
【００３６】
そして実施例の製造方法により得られた二重筒部を備えた成形体１ｎは、その外筒部３に外歯３４を形成する工程及び外歯３４の歯先面３４０に長孔３５を形成する工程を付与するのみで、機能部品１とすることができる。
従って、図２７に示す前記従来のように、一枚の金属板からでは困難とされていた機能部品１Ｔを、予め、二つの部品として別々に形成されたクラッチハブ形状の内筒部２Ｔと、ブレーキハブ形状の外筒部３Ｔとを溶接することにより一体的に連結せずにすむ。
【００３７】
このため、内筒部２Ｔと、外筒部３Ｔとを溶接することによる不具合、すなわち、溶接時の熱影響で歪、寸法精度、強度などの低下やバラツキなど、不具合を発生させやすいことを解消できる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明の製造方法は、一枚の金属板に、内筒部形成工程、内筒部孔形成工程、外筒部形成工程の順に加工を施すことにより、従来、一枚の金属板からでは製造することが困難とされていた、周壁に孔をもつ内筒部と、この内筒部に連続する外筒部からなる二重筒部を備えた成形体を精度高くプレス加工により製造できる。
【００３９】
このため、二重筒部を備えた成形体を製造する場合、前記従来の製造方法のように、予め、別々に製造された二つの筒状部品を同心円状位置に配置し一体化に必要な溶接工程を用いないですむ。
従って、本発明の製造方法によると、前記従来における二つの筒状部品を溶接し機能部品として製造する場合の不具合（溶接時の熱影響による歪、寸法精度、強度などのバラツキによる品質低下）を解消できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の製造方法により、製造された二重筒部を備えた成形体を用い、その外筒部に外歯を形成しクラッチハブ及びブレーキハブを備えた機能部品とした状態を部分断面して示す底面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面矢視図。
【図３】図２におけるＢ−Ｂ線断面矢視図。
【図４】図２におけるＣ−Ｃ線断面矢視図。
【図５】実施例の製造方法で用いられる金属製の円形板（素材）を示す断面図。
【図６】図５における円形板に第１絞り成形部分工程を施すことにより得られた第１中間加工品を示す断面図。
【図７】図６における第１中間加工品に第２絞り成形部分工程を施すことにより得られた第２中間加工品を示す断面図。
【図８】図７における第２中間加工品に位置決め孔明け及びアール成形部分工程を施すことにより得られた第３中間加工品を示す断面図。
【図９】図８における第３中間加工品に内歯成形部分工程を施すことにより得られた第４中間加工品を示す断面図。
【図１０】図９における第４中間加工品に内歯孔明け部分工程を施すことにより得られた第５中間加工品を示す断面図（図２０におけるＤ−Ｄ線断面矢視位置相当を示す）。
【図１１】図１０における第５中間加工品に底部分面成形部分工程を施すことにより得られた第６中間加工品を示す断面図。
【図１２】図１１における第６中間加工品にバーリング用下孔明け部分工程を施すことにより得られた第７中間加工品を示す断面図。
【図１３】図１２における第７中間加工品にリング状突起成形部分工程及びリング状突起整形部分工程を施すことにより得られた第８中間加工品を示す断面図。
【図１４】図１３における第８中間加工品に第３絞り部分工程を施すことにより得られた第９中間加工品を示す断面図。
【図１５】図１４における第９中間加工品に第４絞り部分工程を施すことにより得られた第１０中間加工品を示す断面図。
【図１６】図１５における第１０中間加工品に底部孔明け部分工程を施すことにより得られた二重筒部を備えた成形体を示す断面図。
【図１７】ダイスとポンチにより、内筒部の内歯に孔明け加工を施すことによりた状態及び孔明け加工後の第５中間加工品を示す断面図。
【図１８】図８における第３中間加工品を示す平面図。
【図１９】図９における第４中間加工品を部分断面して示す平面図。
【図２０】図１０における第５中間加工品を部分断面して示す平面図。
【図２１】図１１における第６中間加工品を示す平面図。
【図２２】図１２における第７中間加工品を示す平面図。
【図２３】図１３における第８中間加工品を示す平面図。
【図２４】図１４における第９中間加工品を示す平面図。
【図２５】図１５における第１０中間加工品を示す平面図。
【図２６】図１６における二重筒部を備えた成形体を示す平面図。
【図２７】従来例における二重筒部を備えた成形体を、予め別々に成形された２つの部品を溶接により一体化する製造方法を示す断面図。
【符号の説明】
１…クラッチハブ及びブレーキハブを備えた機能部品
１ａ…円形板状の素材  １ｂ…第１中間加工品    １ｃ…第２中間加工品
１ｄ…第３中間加工品  １ｅ…第４中間加工品    １ｆ…第５中間加工品
１ｇ…第６中間加工品  １ｈ…第７中間加工品    １ｊ…第８中間加工品
１ｋ…第９中間加工品  １ｍ…第１０中間加工品
１ｎ…二重筒部を備えた成形体
２…内筒部  ２４…内歯  ２４０…歯先面  ２５ａ、２５ｂ…孔  ３…外筒部
３４…外歯  ３４０…歯先面  ３５…孔  ４…ダイス    ６ａ、６ｂ…ポンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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