(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型のキャビティに成形材料を充填して石鹸成形体を成形し、該石鹸成形体からバリを除去して仕上げる石鹸の製造方法であって、
前記成形型の型合わせ面における製品キャビティの開口縁に沿って、微小幅を介して隣接するバリ溝を周設しておき、
前記バリ溝に流入した成形材料により、石鹸成形体の本体外周部に薄肉部を介して連続する外周バリを成形し、
該薄肉部で分離させることにより当該外周バリを除去してなることを特徴とする石鹸の製造方法。
【請求項２】
前記バリ溝を、前記微小幅を有する微小隙間を介して、前記製品キャビティに連通して設けた請求項１記載の石鹸の製造方法。
【請求項３】
前記バリ溝を、前記製品キャビティに成形材料を注入するための注入口に連通して設け、該バリ溝に対し、成形材料を前記注入口より直接注入してなる請求項１又は２記載の石鹸の製造方法。
【請求項４】
成形型上端に開口する注入口より、成形材料の注入用ノズルを製品キャビティの底部近傍まで挿入し、成形材料の注入開始とともに当該ノズルを上昇させ、ノズル先端と注入される成形材料の液面との離間距離を略一定に保ったまま充填完了してなる請求項１〜３の何れか１項に記載の石鹸の製造方法。
【請求項５】
前記外周バリを除去した後、刻印用の型打ち手段を用いて、前記薄肉部の残存バリを刻印と同時に剪断除去してなる請求項１記載の石鹸の製造方法。
【請求項６】
前記型打ち手段により、注入部の成形バリも同時に剪断除去してなる請求項５記載の石鹸の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１項に記載の石鹸の製造方法に用いる成形型であって、型合わせ面に開口し、成形材料を充填して石鹸成形体が形成される製品キャビティと、前記製品キャビティに成形材料を注入するための注入口と、前記型合わせ面における製品キャビティの開口縁に沿って周設され、微小幅を介して前記開口縁に隣接するバリ溝と、を備えたことを特徴とする成形型。
【請求項８】
前記バリ溝が、前記微小幅を有する微小隙間を介して、前記製品キャビティに連通するとともに、両端部が前記注入口に連通してなる請求項７記載の成形型。
【請求項９】
前記バリ溝と製品キャビティとの間を連通する微小隙間を、幅(ｗ)が０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、深さ(ｄ)が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定してなる請求項８記載の成形型。
【請求項１０】
前記微小隙間を、幅（ｗ）が略１．０ｍｍ、深さ（ｄ）が略０．５ｍｍに設定してなる請求項９記載の成形型。
【請求項１１】
前記バリ溝の型合わせ面に対する傾斜角(θ)を３０°〜６０°に設定してなる請求項７〜１０の何れか１項に記載の成形型。
【請求項１２】
前記バリ溝の両端部を、連通する注入口に向けて次第にその幅及び深さを拡大してなる請求項７〜１１の何れか１項に記載の成形型。
【請求項１３】
左右一対の分割型より構成され、幅(Ｗ)を２ｍｍ〜５ｍｍ、深さ(Ｄ)を２〜５ｍｍに設定した前記バリ溝を一方の分割型にのみ設けてなる請求項７〜１２の何れか１項に記載の成形型。
【請求項１４】
前記バリ溝の幅（Ｗ）を略３ｍｍ、深さ（Ｄ）を略３ｍｍに設定してなる請求項１３記載の成形型。
【請求項１５】
前記製品キャビティに連通する注入口を、一方の分割型にのみ設けてなる請求項１３又は１４記載の成形型。
【請求項１６】
合成硬質ゴム、シリコンゴム、又は軟質シリコン樹脂からなる請求項７〜１２の何れか１項に記載の成形型。
【請求項１７】
請求項８〜１６の何れか１項に記載の成形型に成形材料を注入して成形されるバリ付きの石鹸成形体であって、前記製品キャビティに充填した成形材料より形成された石鹸本体と、注入口に充填した成形材料より形成された注入バリと、前記バリ溝及び微小隙間に充填した成形材料より前記石鹸本体の外周に沿って突出形成され、その両端が前記注入バリに連続する外周バリと、より構成してなる石鹸成形体。
【請求項１８】
前記外周バリが、前記微小隙間で成形された前記石鹸本体に連続する厚み(ｔ)０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの薄肉部と、前記バリ溝で成形され、前記薄肉部の先端に形成された厚み(Ｔ)２〜５ｍｍの膨出部とよりなる請求項１７記載の石鹸成形体。
【請求項１９】
前記成形材料が、脂肪酸又は動植物油を有機アミンでけん化し、加熱溶融してなる請求項１７又は１８記載の石鹸成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石鹸の製造方法、成形型及び石鹸成形体に関し、より詳しくは、成形した石鹸成形体からバリを効率よく除去でき、見映え良く仕上げることが可能な石鹸の製造方法及びこれに用いる成形型、並びに当該成形型で成形された石鹸成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、固形石鹸は原料となる石鹸チップを香料や顔料と混ぜて押出成形し、当該棒状の成形体を特定寸法に成型して製造されており、押出成形で生じた成形バリは、同径の筒状の部材内部に成形体を通し、バキュームで吸着することで前記成形バリを除去している。一方、近年では、トリエタノールアミンを主成分とした弱酸性で肌に優しく柔らかい透明或いは半透明の石鹸（トリエタ石鹸）が多く提供されている。このトリエタ石鹸は、通常の石鹸と異なり液体原料を分割型に入れて成型され、パーティングラインに成形バリが生じるが、柔らかく傷が付き易いことから上記した普通の石鹸の除去方法でバリを取ることができず、専用の治具を用いて一個づつ人手によりバリ取りが為されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、柔らかいトリエタ石鹸の成形バリは非常に取り難く、仕上がりは不均一でバラツキが生じていた。バリ取りに失敗し、石鹸成形体の本体部にこびり付いたバリは容易に取り除くことができず、綺麗に除去できないといった問題もある。
このように従来のトリエタ石鹸のバリ取りは非常に困難であり、非効率的で製造コスト上昇の大きな一因であるとともに、透明或いは半透明の石鹸成形体の本体部にこびり付いたバリは当該石鹸の見映えを著しく低下してしまう。
【０００４】
本発明は係る現況に鑑み為されたものであり、柔らかいトリエタ石鹸を製造する場合においても、効率良く綺麗にバリを除去することができ、仕上がりが略均一化され、透明或いは半透明の当該トリエタ石鹸を見映え良く仕上げることが可能な石鹸の製造方法及びこれに用いる成形型、並びに当該成形型で成形された石鹸成形品を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、成形型のキャビティに成形材料を充填して石鹸成形体を成形し、該石鹸成形体からバリを除去して仕上げる石鹸の製造方法であって、前記成形型の型合わせ面における製品キャビティの開口縁に沿って、微小幅を介して隣接するバリ溝を周設しておき、前記バリ溝に流入した成形材料により、石鹸成形体の本体外周部に薄肉部を介して連続する外周バリを成形し、該薄肉部で分離させることにより当該外周バリを除去してなることを特徴とする石鹸の製造方法を提供する。
【０００６】
このような製造方法にあっては、成形された外周バリが前記薄肉部により効率よく綺麗に除去することが可能となり、従来の方法では成形バリが非常に取り難く、仕上がりが不均一となってしまう柔らかい石鹸を成形する場合も、前記薄肉部より外周バリを確実に除去することができ、本体部にバリが付着して見映えが低下するといったことが未然に防止でき、効率良くバリを切除できるため製造コストを大幅に低下でき、仕上がりも略均一化することになる。
【０００７】
ここで、前記バリ溝は、前記微小幅を有する微小隙間を介して、前記製品キャビティに連通して設けることや、前記製品キャビティに成形材料を注入するための注入口に連通して設け、該バリ溝に対し成形材料を前記注入口より直接注入することが好ましく、これにより連続した良質な外周バリが成形される。
【０００８】
また、成形材料の注入は、成形型上端に開口する注入口より、成形材料の注入用ノズルを製品キャビティの底部近傍まで挿入し、成形材料の注入開始とともに当該ノズルを上昇させ、ノズル先端と注入される成形材料の液面との離間距離を略一定に保ったまま充填完了してなる方法が好ましく、これにより成形材料がエアを殆ど巻き込むことなく充填され、エア抜きの時間を短縮できるとともにエア混入のない良質な製品を成形できる。
【０００９】
そして、前記外周バリを除去した後は、刻印用の型打ち手段を用いて、前記薄肉部の残存バリを刻印と同時に剪断除去してなることが効率的である。
【００１０】
また、本発明は、これら石鹸の製造方法に用いる成形型であって、型合わせ面に開口し、成形材料を充填して石鹸成形体が形成される製品キャビティと、前記製品キャビティに成形材料を注入するための注入口と、前記型合わせ面における製品キャビティの開口縁に沿って周設され、微小幅を介して前記開口縁に隣接するバリ溝と、を備えたことを特徴とする成形型をも提供する。
【００１１】
この成形型によって、上述の本発明に係る石鹸の製造方法における外周バリを備えた石鹸成形体が効率よく成形されるのであり、特に、前記バリ溝は、前記微小幅を有する微小隙間を介して、前記製品キャビティに連通するとともに、両端部が前記注入口に連通してなるものが好ましい。
前記バリ溝と製品キャビティとの間を連通する微小隙間は、好ましくは幅(ｗ)が０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、より好ましくは略１．０ｍｍ、深さ(ｄ)が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ、より好ましくは略０．５ｍｍに設定される。
幅（ｗ）が０．５ｍｍよりも小さいと成形される薄肉部が短かくなり切断が困難となる可能性があり、２．０ｍｍよりも大きいと切断後の残存バリが大きくなってしまう。また、深さ（ｄ）が０．３ｍｍより浅いと薄肉部が連続的に形成されにくくなり、１．０ｍｍより深いと切断しにくく、残存バリも大きくなってしまう。
【００１２】
また、前記バリ溝の型合わせ面に対する傾斜角(θ)は、好ましくは３０°〜６０°に設定される。成形される外周バリの離型性を考慮したものであり、３０°よりも小さいと膨出部を把持しにくくなり、６０°より大きいと離型時に外周バリが破損する可能性が生じ、作業性が低下する。
【００１３】
更に、前記バリ溝の両端部を、連通する注入口に向けて次第にその幅及び深さを拡大したものが好ましく、これにより成形した外周バリの取外し作業が容易となり、また、当該拡大開口部より成形材料がスムーズに注入され、エア混入の少ないより良好な外周バリが形成される。
【００１４】
より具体的には、本発明の成形型は左右一対の分割型より構成され、幅(Ｗ)を好ましくは２ｍｍ〜５ｍｍ、より好ましくは略３ｍｍ、深さ(Ｄ)を好ましくは２〜５ｍｍ、より好ましくは略３ｍｍに設定した前記バリ溝を一方の分割型にのみ設けたものが好ましい。このようにバリ溝を一方の分割型にのみ設ければ、成形後の外周バリが必要以上に大きくならず、成形材料を効率良く使用できるとともに当該バリを取り外すのが容易となる。また、残存バリの細かい付着も最小限に抑えられ、仕上りが良好となる。尚、幅（Ｗ）が２ｍｍより小さいと膨出部がちぎれやすくなり、５ｍｍより大きいと扁平な形状となり把持しにくくなる。また、深さ（Ｄ）が２ｍｍより浅いと成形される膨出部が小さく把持しにくくなり、５ｍｍより深いと膨出部が不必要に大きくなり材料が無駄となる。
【００１５】
また、前記製品キャビティに連通する注入口は、一方の分割型にのみ設けたものも好ましく、これにより注入バリはパーティングラインに対し一方の側にのみ突出形成され、取り外しが容易になるとともに仕上がりもより綺麗にすることが可能となる。
これら成形型は、合成硬質ゴム、シリコンゴム、又は軟質シリコン樹脂からなるものが好ましい。
【００１６】
また、本発明は、これら成形型に成形材料を注入して成形されるバリ付きの石鹸成形体であって、前記製品キャビティに充填した成形材料より形成された石鹸本体と、注入口に充填した成形材料より形成された注入バリと、前記バリ溝及び微小隙間に充填した成形材料より前記石鹸本体の外周に沿って突出形成され、その両端が前記注入バリに連続する外周バリと、より構成してなる石鹸成形体をも提供するものであり、このように積極成形された外周バリを効率よく除去することで製造コストを低減しつつ略均一な仕上がりの石鹸が提供される。
【００１７】
ここで、前記外周バリを、前記微小隙間で成形された前記石鹸本体に連続する厚み(ｔ)０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの薄肉部と、前記バリ溝で成形され、前記薄肉部の先端に形成された厚み(Ｔ)２〜５ｍｍの膨出部とより構成したものでは、前記膨出部が当該外周バリを把持して引きちぎる際の把持部として機能し、薄肉部が、当該外周バリを石鹸本体からスムーズに切り離すための切離部として機能する。
【００１８】
成形材料は、脂肪酸又は動植物油を有機アミンでけん化し、加熱溶融してなるものが好適に用いられ、本発明によれば、当該成形材料を用いて成形した柔らかい石鹸の成形体であっても、外周バリを積極形成することにより、従来除去が困難であった柔らかいバリを効率よく除去できるのである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を添付図面に基づき詳細に説明する。
【００２０】
図１は、本発明に係る石鹸の製造方法に用いる成形型を示す図であり、図１〜８は代表的実施形態を示し、図中符号は１はバリ溝、５は成形型、Ｓはキャビティをそれぞれ示している。
【００２１】
本発明は、成形型のキャビティに成形材料を充填して石鹸成形体を成形し、該石鹸成形体からバリを除去して仕上げる石鹸の製造方法であり、図１及び図２に示すように、型合わせ面５０の製品キャビティ開口縁５４に沿って、微小幅（ｗ）を介して当該キャビティＳに隣接するバリ溝１を周設した成形型５が用いられる。
そして、当該成形型５で成形した石鹸成形体６には、図３に示すように前記バリ溝１に流入した成形材料によって本体外周部６０ａに薄肉部６２を介し連続する外周バリ６１が積極成形され、この薄肉部６２で分離させることにより、当該外周バリ６１を効率よく確実に除去できるのである。
【００２２】
成形型５は、左右一対の分割型５１、５２で構成されており、図４に示すように、各分割型の型合わせ面５０に開口し、石鹸成形体を形成するための製品キャビティＳと、前記製品キャビティＳに連通して成形材料を注入するための注入口３と、製品キャビティの開口縁５４に沿って周設され、両端部１ａ、１ａで前記注入口３に連通したバリ溝１とが設けられている。
【００２３】
本実施形態のキャビティＳは、成形される扁平円柱状の石鹸に対応した略円柱状の凹溝で形成されているが、本発明はこれに限らず、異形の石鹸を製造する場合にはこれに対応して異形の凹溝を形成することができ、この場合のバリ溝も当該凹溝の開口縁に沿って連続形成される。
【００２４】
また、各分割型の材質としては、合成ゴムや合成樹脂の他、木、ガラス、金属等を適宜利用でき、より好ましくは、合成硬質ゴムやシリコンゴム、軟質シリコン樹脂が使用される。特に、合成硬質ゴムからなる成形型は製品に気泡が残りにくく、コストも低減できるといった特徴を有する反面、熱伝導率が低いため相当の冷却時間を必要とするが、この冷却時間を有効に利用することで、注入した成形材料中の泡を上方の注入口から確実に逃すことが可能となる。
【００２５】
前記バリ溝１は一方の分割型５１にのみ形成されており、図２に示すように、製品キャビティＳとの間に隔壁５３が設けられ、該隔壁５３の上端と対向する分割型５２の型合わせ面５０との間に形成された微小隙間２を介して製品キャビティＳに連通し、図３に示す外周バリ６を成形するものであり、当該微小隙間２の幅（ｗ）が、バリ溝１とキャビティＳとの間に介在する微小幅（ｗ）とされている。このようにバリ溝１を一方の分割型５１にのみ設けたことで、成形後のバリの体積が必要以上に大きくならず、成形材料を効率良く使用できるとともに当該バリを取り外すのが容易となる。また、残存バリの細かい付着が最小限に抑えられ、仕上りも良好となる。
【００２６】
隔壁５３上端の微小隙間の幅（ｗ）は、好ましくは０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、より好ましくは略１．０ｍｍに設定され、同じく微小隙間の深さ（ｄ）は、好ましくは０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ、より好ましくは略０．５ｍｍに設定される。また、当該微小隙間に連続するバリ溝１自体の幅（Ｗ）は、好ましくは２ｍｍ〜５ｍｍ、より好ましくは略３ｍｍに設定され、同じくバリ溝１の深さ（Ｄ）は、好ましくは２〜５ｍｍ、より好ましくは略３ｍｍに設定されている。
また、このバリ溝１の型合わせ面５０に対する傾斜角(θ)、すなわち前記隔壁５３のバリ溝側の傾斜角（θ）は好ましくは３０°〜６０°、より好ましくは略４５°に設定され、成形される外周バリの当該バリ溝１からの離型性が考慮されている。
【００２７】
尚、前記微小隙間２は石鹸成形体６の薄肉部６２を成形する空間として機能するものであり、当該成形された後の外周バリ６１を取り外した後の残存を少なくすべく、図５（ａ）に示すように、隔壁５３の上端を傾斜させ、当該微小隙間２の深さｄをキャビティ側に向けて次第に浅く設定したり、図５（ｂ）に示すように、隔壁５３の上端を鋭角に設定することで微小隙間２の幅をなくし、成形後に石鹸本体の近傍部で外周バリが切断されるようにすることも好ましい実施例である。尚、図５（ｂ）では、微小隙間２の深さを略０．７ｍｍ程度に設定したものを図示しているが、仮想線で示したように、隔壁５３をより高く設けることで深さを略０．３ｍｍ程度に設定することも容易である。
【００２８】
また、これら微小隙間２は、外周バリの切離部として機能するものであるが、本発明は、前記隔壁５３の上端を型合わせ面５０と略面一として微小隙間２を無くしてなるものも好ましい実施例である。このように微小隙間２を無くしても、実際の成形過程においては、互いに接合した前記隔壁５３の上端と分割型５２の型合わせ面５０との間に成形材料が侵入し、例えば注入口３に連通するバリ溝の両端部１ａから成形材料が流入して成形された外周バリ６１は、連続的ではないが石鹸本体６０に一部繋がった石鹸成形体６が成形され、同じく外周バリを効率良く除去することが可能となる。
【００２９】
また、バリ溝１の形状も本実施形態では略三角形状に設定されているが、その他の形状、例えば図５（ｃ）、（ｄ）に示すように、断面視略円弧状や略台形状とし、成形される外周バリの膨出部を対応した半円形状や台形形状に成形することも可能であり、上記断面視略円弧状とする場合は、当該バリ溝に流れ込む原料がとぎれずにスムーズに流れ込み、かつ冷されるまでの時間を考慮し、直径２〜４ｍｍに設定することが固まったバリが取り除き易くなる点で好ましい。
【００３０】
注入口３は、成形材料をキャビティに注入するための湯口として機能するものであり、図４に示すように、各分割型の上端開口部に向けてテーパー状に次第に拡大するように形成されており、これにより充填作業が容易となると同時に広いエア逃しとして有効に機能することとなる。
この注入口３は、各分割型５１、５２にそれぞれキャビティへの連通口３０、３０を有し、互いに合致するように構成されているが、図６に示すように、この連通口３０を一方の分割型５１にのみ形成したものも好ましく、これによりパーティングラインに対して一方の側にのみ注入バリが突出形成されることとなり、当該注入バリの取り外し（カット）が容易になるとともに仕上がりもより綺麗にすることができ、更に、外周バリのカットの容易さを考慮すれば、このように連通口３０を設ける一方の分割型は、バリ溝１が設けられるものと同じ分割型５１とすることが好ましい。
【００３１】
そして、本実施形態のバリ溝１の両端部は、これら注入口３に連通されており、当該両端部１ａ、１ａよりバリ溝に対して成形材料が直接流入することとなる。このバリ溝端部１ａは、注入口側壁の開口部に向け次第にその幅及び深さが拡大する形状に形成されており、これにより外周バリの取外し作業が容易となり、また、当該拡大開口部より成形材料がスムーズに注入され、エア混入の少ないより良好な外周バリを形成することができる。この拡大開口部１０、１０は、バリ溝の両端に設けられているため、成形後に当該外周バリを外す際には、片方の端部から取り外し始め、万一途中で外周バリがちぎれても、他端から残りの外周バリを簡単に取り外すことが可能である。
【００３２】
図４に示すように、各分割型５１、５２の型合わせ面５０の周縁近傍には、互いに嵌合する凹部４０及び凸部４１がそれぞれ設けられており、特に外部からの圧力を必要とすることなく当該凹凸嵌合により左右分割型５１、５２の閉鎖状態が維持されるのであり、また、一方の分割型５２の型合わせ面周縁部には切欠溝４２が形成されており、冷却固化後の型開きの際の指掛け部として機能する。
【００３３】
尚、本実施形態では、バリ溝１を一方の分割型５１にのみ形成したが、本発明はこれに限定されず、例えば図７に示すように、双方の分割型５１、５２の互いに対応する位置にバリ溝１Ａ、１Ａをそれぞれ形成し、石鹸成形体の外周部に同じく薄肉部と膨出部とよりなる外周バリを形成してなるものも好ましい実施例である。
【００３４】
以上のような成形型５を用いて成形されたバリ付きの石鹸成形体６は、図８に示すように、製品キャビティに充填した成形材料よりなる石鹸本体６０と、注入口に充填した成形材料よりなる注入バリ６４と、前記バリ溝及び微小隙間に充填した成形材料より前記石鹸本体６０の外周に沿って突出形成され、その両端が前記注入バリに連続する外周バリ６１とより構成されている。
【００３５】
前記外周バリ６１は、図３に示すように、微小隙間で成形された前記石鹸本体６０に連続した薄肉部６２と、前記バリ溝で成形され、前記薄肉部６２の先端に形成された膨出部６３とから構成され、薄肉部６２の厚み（ｔ）は０．３ｍｍ〜１．０ｍｍとされ、膨出部６３の厚み（Ｔ）は２〜５ｍｍとされている。この膨出部６３は、当該外周バリ６１を把持して引きちぎる際の把持部として機能し、薄肉部６２は、当該外周バリ６１を石鹸本体６０からスムーズに切り離すための切離部として機能する。
【００３６】
以下、本発明に係る石鹸の製造手順を、図８に基づき詳細に説明する。
【００３７】
成形材料は、従来から透明固形石鹸に用いられる脂肪酸又は動植物油を有機アミンでけん化し加熱溶融（約７０℃）したものが用いられ、前記有機アミンとして好ましくはトリエタノールアミンが用いられる。
この成形材料を用いた石鹸成形体は、透明とは限らないがトリエタノールアミンを用いたことから比較的柔らかくなり、従来の製造方法では成形バリが非常に取り難く、仕上がりは不均一なものとなってしまうが、本発明では上記の如く石鹸本体の外周部に外周バリ６１を積極形成し、当該バリを効率良く綺麗に取り除くことができるため、従来の如く成形バリが本体部に付着し、見映えが低下するといったことを防止し、効率良くバリを切除できることから製造コストを大幅に低下することができ、後述の如く薄肉部で当該バリを意図的に切断させることで仕上がりも略均一化できるのである。
【００３８】
先ず、左右の分割型５１、５２の型合わせ面５０に形成した凹部４０及び凸部４１を互いに嵌合することで成形型５を合体させ、注入口３を上方に向けて作業テーブルに載置する。ここで、成形型５は凹凸嵌合のみで固定されているが、例えば当該成形型５を左右に挟持して固定するエアーチャック等を設けることも好ましい。
そして、成形型５の上端に開口した注入口３より、成形材料の注入用ノズル７を製品キャビティＳの底部近傍まで挿入し、成形材料の注入開始とともに当該ノズル７を上昇させ、ノズル先端と注入される成形材料の液面との離間距離を略一定に保ったまま充填する（Ｓ１）。これによりエアを巻き込むことなく成形材料を注入完了することができるのであり、また、充填される成形材料の液面高さは、上述したバリ溝端部の拡大開口部から成形材料を当該バリ溝内に積極的に注入すべく、少なくとも当該開口部が沈む程度の位置まで注入することが好ましく、図示した実施例では、注入口３が一杯になるまで注入され、当該注入口に溜められた成形材料は、冷却過程における石鹸成形体の収縮に合わせて当該成形材料を供給する押し湯として機能するのである。
【００３９】
ここで、ノズル７の昇降機構を設け、例えばノズル先端部に設けた距離センサからの信号を受けたり、予め定められたプログラムに従って、図示しないコンピュータにより上記液面との距離が一定となるように当該ノズルの昇降動作を自動制御するものが好ましい実施例である。
一方、注入ノズルを手に持って成形材料を注ぐ場合には、成形型の両サイドを挟み込むように手で把持しつつ、同様にノズルを徐々に上昇させ、エアを巻き込まないように充填することが好ましく、成形型を少し傾けて注入することも好ましい。
【００４０】
成形材料ｍが充填された成形型５は、巾１ｍ×長さ１０ｍの図示しないベルトコンベアーにより搬送される間、当該コンベアー上で冷却される（Ｓ２）。
このコンベアー上の冷却温度は常温（約２３〜２５℃）に設定されており、成形型５は、ベルトコンベアー上をゆっくり運ばれながら約４０分〜１時間程度、自然冷却される。
尚、この冷却中に、注入された成形材料ｍ中のエアがキャビティ内、及びバリ溝内を上昇し、上方に連通した注入口より当該エアが効率よく除去されるのであり、良質な石鹸成形体が固化形成されることは勿論のこと、後述のバリ除去作業中に容易にちぎれることのない良質な外周バリが形成される。ここで、注入口の成形材料の上面に少量のアルコールを散布しておけば、上昇した前記エアが表面に残存することなく逐次除去され、全体としてのエア除去効率を向上させることができる。
【００４１】
次に、前記ベルトコンベアーの終点で成形型５を型開きし、取り出した石鹸成形体６を図示しないプラトレー上に複数並べ、更に約４０分〜１時間程度、常温で冷却固化する（Ｓ３）。型開きは、型合わせ面の外周に沿って設けられた前述の切欠溝４２を把持して容易に行うことが可能である。尚、型開きの際の温度は約４５℃に設定されている。
【００４２】
石鹸成形体６には、石鹸本体６０の外周に沿って、外周バリ６１と注入口により形成された注入バリ６４が構成されているが、該石鹸成形体６の冷却工程（Ｓ３）の後、前記外周バリ６１の一端部を注入バリ６４から手で取外し、そのまま外周に沿って引きちぎることで石鹸本体６０から取外し除去する（Ｓ４）。
具体的には、外周バリ６１の断面視略三角形状の膨出部を手で把持して引張り、薄肉部で切断されることにより、当該外周バリが石鹸本体部からスムーズに離れてゆくのであり、万一、外周バリが途中で完全にちぎれた場合には、他端部を注入バリ６４から取外し、そのまま逆方向に外周に沿って引きちぎることで石鹸本体６０から容易に除去することが可能となる。前記注入バリ６４は、別途専用の治具を用いて切断除去される。
【００４３】
そして、外周バリ６１を除去した石鹸本体は、刻印用の型打ち手段８を用いて上下にプレスされる（Ｓ５）。この型打ち工程により、石鹸本体に対応する凹部を備えた金型本体８０の当該凹部の開口縁部により、石鹸本体の外周面に僅かに残った薄肉部の細かい残存バリが刻印と同時に剪断除去されるのであり、図示したように、注入部の成形バリ６４も、上記治具を用いることなくこの型打ち手段８により残存バリと同時に剪断除去することが可能である。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の石鹸の製造方法及びこれに用いる成形型、並びに当該成形型で成形された石鹸成形体によれば、積極的に成形した外周バリを前記薄肉部により効率よく綺麗に除去でき、従来の方法では成形バリが非常に取り難く、仕上がりが不均一となってしまう柔らかい石鹸を成形する場合においても、前記薄肉部より外周バリを確実に除去することができ、本体部にバリが付着して見映えが低下するといったことが未然に防止でき、効率良くバリを切除できるため製造コストを大幅に低下でき、仕上がりも略均一化することになる。
【００４５】
バリ溝は、微小幅を有する微小隙間を介して、前記製品キャビティに連通して設けられ、また、前記製品キャビティに成形材料を注入するための注入口に連通して設け、該バリ溝に対し成形材料を前記注入口より直接注入するので、連続した良質な外周バリを成形できる。
【００４６】
成形材料の注入は、成形型上端に開口する注入口より、成形材料の注入用ノズルを製品キャビティの底部近傍まで挿入し、成形材料の注入開始とともに当該ノズルを上昇させ、ノズル先端と注入される成形材料の液面との離間距離を略一定に保ったまま充填完了するので、成形材料がエアを殆ど巻き込むことなく充填され、エア抜きの時間を短縮できるとともにエア混入のない良質な製品を成形できる。
【００４７】
バリ溝と製品キャビティとの間を連通する微小隙間を、幅(ｗ)０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、深さ(ｄ）０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定したので、残存バリを大きくすることなく外周バリを容易に切断できる。
【００４８】
バリ溝の型合わせ面に対する傾斜角(θ)を３０°〜６０°に設定したので、外周バリの良好な離型性が確保できる。
【００４９】
バリ溝の両端部を、連通する注入口に向けて次第にその幅及び深さを拡大したので、外周バリの取外し作業が容易であるとともに、当該拡大開口部より成形材料がスムーズに注入され、エア混入の少ないより良好な外周バリを形成できる。
【００５０】
成形型を左右一対の分割型より構成し、幅(Ｗ)２ｍｍ〜５ｍｍ、深さ(Ｄ)２〜５ｍｍに設定した前記バリ溝を一方の分割型にのみ設けたので、外周バリが必要以上に大きくならず、成形材料を効率良く使用できるとともに当該バリの取り外しが容易である。また、残存バリの細かい付着も最小限に抑えられ、仕上りが良好となる。
【００５１】
製品キャビティに連通する注入口は、一方の分割型にのみ設けたものも好ましく、これにより注入バリはパーティングラインに対し一方の側にのみ突出形成され、取り外しが容易になるとともに仕上がりもより綺麗にすることが可能となる。
【００５２】
外周バリを、前記微小隙間で成形された前記石鹸本体に連続する厚み(ｔ)０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの薄肉部と、前記バリ溝で成形され、前記薄肉部の先端に形成された厚み(Ｔ)２〜５ｍｍの膨出部とより構成したので、前記膨出部を当該外周バリを把持して引きちぎる際の把持部として機能させ、薄肉部を、当該外周バリを石鹸本体からスムーズに切り離すための切離部として機能させることで効率よく当該外周バリを除去できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るバリ溝を設けた成形型を示す説明図。
【図２】前記バリ溝の要部を示す図１のＡ−Ａ端面図。
【図３】石鹸成形体の外周バリの要部を示す説明図。
【図４】左右一対の分割型からなる成形型を示す説明図。
【図５】（ａ）は、微小隙間の深さをキャビティ側に向けて次第に浅く設定した変形例を示す説明図であり、（ｂ）は微小隙間の幅をなくした変形例を示す説明図であり、（ｃ）は、バリ溝の形状を断面視略円弧状とした変形例を示す説明図であり、（ｄ）は同じくバリ溝の形状を略台形状とした変形例を示す説明図である。
【図６】連通口を一方の分割型にのみ形成した変形例を示す説明図。
【図７】双方の分割型にバリ溝を設けた変形例を示す説明図。
【図８】本発明に係る石鹸の製造手順を示す説明図。
【符号の説明】
ｗ、Ｗ  幅              ｄ、Ｄ  深さ
ｔ、Ｔ  厚み            Ｓ  キャビティ
ｍ  成形材料            １、１Ａ  バリ溝
１ａ  端部              ２  微小隙間
３  注入口              ５  成形型
６  石鹸成形体          ７  注入用ノズル
８  型打ち手段          １０  拡大開口部
３０  連通口            ４０  凹部
４１  凸部              ４２  切欠溝
５０  型合わせ面        ５１  分割型
５２  分割型            ５３  隔壁
５４  開口縁            ６０  石鹸本体
６０ａ  外周部          ６１  外周バリ
６２  薄肉部            ６３  膨出部
６４  注入バリ          ８０  金型本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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