(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂成分と着色剤粒子とを含む静電荷像現像用イエロートナーにおいて、透過型電子顕微鏡により測定されたトナー内部での着色剤粒子の分散状態が、以下の２つの条件を満たし、且つ着色剤粒子が下記構造式（１）で表される構造を有する着色剤からなることを特徴とする静電荷像現像用イエロートナー。
（１）着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下。
（２）着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量が５個数％以下。
・構造式（１）
【化１】
0003633417.tif 000005
【請求項２】
少なくとも樹脂成分と着色剤粒子とを含み、透過型電子顕微鏡により測定されたトナー内部での着色剤粒子の分散状態が、以下の２つの条件を満たす静電荷像現像用イエロートナーの製造方法であり、
少なくとも１種の樹脂粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液と、少なくとも１種の離型剤分散液と、凝集剤と、を混合添加して凝集粒子を形成する凝集・付着工程と、
前記樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合してトナー粒子を形成する融合工程と、を含むことを特徴とする静電荷像現像用イエロートナーの製造方法。
（１）着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下。
（２）着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量が５個数％以下。
【請求項３】
着色剤粒子が下記構造式（１）で表される構造を有する着色剤からなることを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像用イエロートナーの製造方法。
・構造式（１）
【化２】
0003633417.tif 000006
【請求項４】
キャリアとトナーとからなる静電荷像現像剤において、前記トナーが請求項１ないし３のいずれか１に記載の静電荷像現像用イエロートナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項５】
少なくとも、静電潜像担持体表面に潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体表面に形成された静電荷像現像剤の層を用い、前記静電潜像担持体表面の静電潜像を現像してトナー像を得る現像工程と、前記静電潜像担持体表面のトナー像を転写体表面に転写する転写工程と、を有する画像形成方法において、前記静電荷像現像剤が請求項１ないし３のいずれか１に記載の静電荷像現像用イエロートナーを含むことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法あるいは静電記録法等により形成される静電荷像を現像剤により現像する際に用いられる静電荷像現像用イエロートナーおよびその製造方法、並びに該トナーを用いる静電荷像現像剤、画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法あるいは静電記録法等、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に、静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで、用いられる現像剤には、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがあり、これらの現像剤におけるトナーの製造方法としては、従来では主として、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックス等の離型剤と共に溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕法が採用されている。この混練粉砕法により製造されたトナーの粒子には、必要に応じて流動性やクリーニング性を改善するための無機の微粒子あるいは有機の微粒子がトナーの粒子表面に添加される。
【０００４】
また、最近では、湿式製法によるトナーの作製法もあり、例えば特開昭６３−２８２７４９号公報や、特開平６−２５０４３９号公報において提案されている乳化重合等により樹脂粒子分散液を調製し、水系媒体（溶媒）に着色剤を分散させた着色剤分散液を調製し、両者を混合してトナー粒子径に相当する凝集粒子を形成し、加熱して融合することによりトナーを製造する乳化重合凝集法などがあげられる。
【０００５】
ところで、近年、カラー画像の普及が盛んで高画質化への要求が高まってきている。デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フイルターで色分解した後、オリジナルの原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像を、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、ＢＫ（ブラック）の各現像剤を用い、減色混合作用を利用して現像する。そのため、各色の現像剤中の着色剤が画質に大きな影響を与えることとなる。トナー中に添加される着色剤（Ｙ，Ｍ，Ｃ）の重要な要素としては、透明性が良好であること、着色力が強いこと等が挙げられる。従来においては、特にイエロー顔料において、これらの要素を満たすことが難しく様々な検討がなされてきている。
【０００６】
イエロー顔料を含むイエロートナーにおいて、透明性が良好であるためには、イエロー顔料自体の結晶径が小さいこと、また、トナー中での着色剤平均粒子径が小さいことが重要である。もともとイエロー顔料自体が凝集していたり、トナー中で凝集してしまう等、着色剤平均粒子径が大きい、着色剤の粗大粒子が多い、といった場合は、トナーの光透過性の悪化によりＯＨＰ透明性が悪くなる。その他にも、トナー樹脂からの着色剤の遊離、トナー表面への着色剤の露出による帯電性の悪化等の様々な問題が生ずる。また、イエロー顔料の種類によっては着色剤平均粒子径が小さ過ぎると、得られるトナーの着色性が十分でない等の問題が生ずる場合がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
したがって本発明は、従来のイエロートナーにおける上記問題点を解消し、以下の特徴を有する静電荷像現像用イエロートナーおよびその製造方法、並びに静電荷像現像剤、画像形成方法を提供することを目的とする。
【０００８】
即ち、本発明は、
１．定着性、特に光透過性、着色性に優れ、高画質と高信頼性とを満足する静電荷像現像用イエロートナーおよび該静電荷像現像用イエロートナーを用いた静電荷像現像剤を提供することを目的とする。
２．着色剤や離型剤等の遊離を招くことなく、前記特性に優れた静電荷像現像用イエロートナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用イエロートナーの製造方法を提供することを目的とする。
３．紙上およびＯＨＰ上で高彩度のフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、少なくとも樹脂成分と着色剤粒子とを含む静電荷像現像用イエロートナーにおいて、透過型電子顕微鏡により測定されたトナー内部での着色剤粒子の分散状態が、以下の２つの条件を満たすことを特徴とする。
（１）着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下。
（２）着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量が５個数％以下。
【００１０】
そして、前記着色剤粒子としては、下記構造式（１）で表される構造を有する着色剤からなる。
【００１１】
・構造式（１）
【化３】
0003633417.tif 000002
【００１２】
また、本発明の静電荷像現像用イエロートナーの製造方法は、少なくとも樹脂成分と着色剤粒子とを含み、透過型電子顕微鏡により測定されたトナー内部での着色剤粒子の分散状態が、以下の２つの条件を満たす静電荷像現像用イエロートナーの製造方法であり、
少なくとも１種の樹脂粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液と、少なくとも１種の離型剤分散液と、凝集剤と、を混合添加して凝集粒子を形成する凝集・付着工程と、
前記樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合してトナー粒子を形成する融合工程と、を含むことを特徴とする。
（１）着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下。
（２）着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量が５個数％以下。
【００１３】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーの製造方法においては、着色剤粒子が下記構造式（１）で表される構造を有する着色剤からなることが好ましい。
【００１４】
・構造式（１）
【化４】
0003633417.tif 000003
【００１５】
上記凝集・付着工程において用いる前記着色剤分散液としては、着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）が１００ｎｍ以下であることが望ましく、着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）が２００ｎｍ以下であることが望ましい。
【００１６】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、一成分系現像剤においては、当該静電荷像現像用イエロートナーのみで静電荷像現像剤を構成する。一方、キャリアとトナーとからなる二成分系現像剤においては、当該トナーとして本発明の静電荷像現像用イエロートナーが用いられて、静電荷像現像剤を構成する。
【００１７】
さらに、本発明の画像形成方法は、少なくとも、静電潜像担持体表面に潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体表面に形成された静電荷像現像剤の層を用い、前記静電潜像担持体表面の静電潜像を現像してトナー像を得る現像工程と、前記静電潜像担持体表面のトナー像を転写体表面に転写する転写工程と、を有する画像形成方法において、前記静電荷像現像剤が前記本発明の静電荷像現像用イエロートナーを含むことを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
［静電荷像現像用イエロートナー］
（ａ）着色剤粒子の分散状態
本発明の静電荷像現像用イエロートナーにおいて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により測定されたトナー内部での着色剤粒子の分散状態としては、下記（１）および（２）の２つの条件を満たすことが必須となる。また、この着色剤として、後述する構造式（１）で表される構造を有する着色剤を使用することが必須となる。
【００１９】
（１）着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下。
着色剤粒子の分散平均粒子径としては、１００ｎｍ以下であることが必須であり、７０〜９０ｎｍであることが好ましい。着色剤粒子の分散平均粒子径が１００ｎｍを越えると、静電荷像現像用イエロートナーの透明性が悪化し、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。また、該トナー自体の粒度分布が広くなりやすい。一方、着色剤粒子の分散平均粒子径を１００ｎｍ以下とすることで、透明性が高く、性能や信頼性の高い静電荷像現像用イエロートナーとすることができる。
【００２０】
（２）着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量が５個数％以下。
着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量としては、５個数％以下であることが必須であり、４個数％以下であることが好ましい。前記粗大側粒子の含有量が５個数％を超えると、透明性の低下を引き起こしたり、高湿下での帯電特性の低下を引き起こしたり等の不具合を生じる。一方、前記粗大側粒子の含有量が５個数％以下とすることで、かかる問題がなく、長期にわたり、安定した画像特性を維持することができる。
【００２１】
上記（１）および（２）の２つの着色剤粒子の分散状態の条件は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により測定されるが、具体的には、透過型電子顕微鏡により得られたトナー断面画像を画像解析装置にかけ求められる。本発明においては、測定対象となるトナーの粒子を任意に、例えば１０００個サンプリングし、それぞれのトナーの粒子について分散平均粒子径および４００ｎｍ以上の粗大側粒子の含有量を求め、これを平均することにより測定した。
【００２２】
（ｂ）着色剤粒子
本発明における着色剤粒子を構成する着色剤としては、イエロー顔料であれば特に制限はないが、中間色の再現性が良好で、かつ、安全性が高い点で、縮合アゾ系のイエロー顔料が好ましい。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ７４、９３、９４、９５、１２、１３、１４、１６、１７、１８０等が挙げられる。
【００２３】
トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒子径均一化することが可能であり、かつ形状制御性も良好なトナーの製造方法として、乳化凝集法がある（詳細は後述する。）。乳化凝集法は、水系溶媒に着色剤の粒子を分散させた着色剤分散液を予め調製しておく必要があるが、該着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒子径を制御するのが難しい。着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒子径を制御するには、該着色剤粒子が、凝集し、沈降乃至沈殿することなく水系媒体（溶媒）に所望の粒子径に分散され、かつ樹脂粒子と共に凝集粒子を形成する時においても着色剤粒子同士が凝集しないような着色剤分散液が必要であり、着色剤の選択が重要となる。
【００２４】
着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒子径が大きいと、着色剤粒子の沈降乃至沈殿、粗大粒子を核とした着色剤粒子同士の凝集によりイエロートナーの光透過性の悪化によりＯＨＰ透明性が悪くなるといった問題が生じたり、樹脂粒子と共に凝集粒子を形成する時における着色剤の遊離、トナー表面への着色剤の露出による帯電性の悪化等の様々な問題が生ずる。
【００２５】
また、着色剤の種類によっては、着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒子径が小さいと、得られるトナーの着色性が十分でない等の問題が生じるため、透明性が良好で着色力の強いイエロートナーを得るには、着色剤としてのイエロー顔料の選択が重要となる。
【００２６】
さらに、高画質を確保するために、３μｍ以下程度の小粒子径トナーを得ようとする場合、必要な着色力を得るためにトナー中の着色剤コンテントを増大させる必要があるが、製造安定性の低下、トナー中での着色剤粒子の凝集粗大化などがより起こりやすくなるため、着色剤としてのイエロー顔料の選択はより重要となる。
以上の点で、本発明においては、特に、着色剤粒子として下記構造式（１）で表される構造を有する着色剤を使用する。
【００２７】
・構造式（１）
【化５】
0003633417.tif 000004
【００２８】
上記構造式（１）で表される構造を有する着色剤は、カラーインデックスで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ７４である。
【００２９】
上記構造式（１）で表される構造を有する着色剤は、もともと顔料の結晶径が小さいものが多い（勿論、顔料の結晶径ができる限り小さいものを用いることが望ましい）。したがって、上記構造式（１）で表される構造を有する着色剤を本発明における着色剤粒子に用いれば、トナー内部に粗大側粒子（４００ｎｍ以上）の含有量が少なく、平均粒子径１００ｎｍ以下で分散することができ、すなわち、本発明に規定する着色剤粒子の分散状態の条件を満たすことができる。それにより、透過光の遮断を少なくし、透明性の高いトナーを得ることができる。
【００３０】
また、一般的には粒子径の小さい着色剤粒子を含むトナーでは、着色力が低下しがちであるが、上記構造式（１）で表される構造を有する着色剤は、強力な着色力を持つため、これを用いた本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、良好な透明性と共に、十分な着色力をも有するものとなる。
【００３１】
なお、従来、上記構造式（１）で表される構造を有する着色剤を使用したトナー自体は存在するが、これらは、トナー内部での分散平均粒子径が本発明に比べ格段に大きく、また粗大側粒子を多く含有していたため、本発明で得られるような極めて高いトナー性能を得ることは決してできないものである。本発明では、前記着色剤粒子の分散状態に関する条件を満足することにより、透明性および着色力について非常に優れたトナーを得ることができるものである。
【００３２】
（ｃ）樹脂成分
本発明の静電荷像現像用イエロートナーにおける樹脂成分は、いわゆる熱可塑性結着樹脂となる重合体であり、その具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；などの単量体などの重合体、またはこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物が挙げられる（以上を「ビニル系樹脂」と総称する。）。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等も挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。
【００３３】
（ｄ）その他の成分
本発明の静電荷像現像用イエロートナーには、前記着色剤粒子および上記樹脂成分の他、その他の成分を内添あるいは外添することができる。該その他の成分については、後述の「静電荷像現像用イエロートナーの製造方法」の項で、適宜説明することとする。
【００３４】
（ｅ）静電荷像現像用イエロートナーの好ましい特性
本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、その画像解析によるトナー形状係数ＳＦ１の平均値が、１１０〜１４０であることが好ましい。形状係数ＳＦ１が１４０を越えるとトナー流動性の悪化、初期からの転写性に影響を及ぼす。ここで、前記トナー形状係数ＳＦ１の平均値は、例えば、以下のようにして算出することができる。即ち、スライドガラス上に散布したトナーについて、その光学顕微鏡写真を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナーのトナー形状係数ＳＦ１を計算し、平均値を求めることにより得られる。なお、トナー形状係数ＳＦ１とは、以下の式で表されるものである。
ＳＦ１＝（ＭＬ2×π／４Ａ）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの最大長さを表し、Ａはトナーの投影面積を表す。
【００３５】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーの体積平均粒子径としては、２〜８μｍの範囲内であることが好ましく、３〜７μｍの範囲内であることがより好ましい。トナーの体積平均粒子径が、２μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、一方、７μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合があるため、それぞれ好ましくない。
【００３６】
ここでトナーの体積平均粒子径とは、小径側から累積体積が５０％になる粒子径を意味し、例えばコールターカウンターＴＡ−II（日科機社製）、マルチサイザーII（日科機社製）などの測定器を用いて測定することができる。
【００３７】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーの粒度分布は、体積平均粒度分布ＧＳＤｖが１．２８以下であることが好ましく、１．２５以下であることがより好ましく、特に後述の乳化凝集法で製造することにより、かかる粒度分布のシャープなトナーを得ることができる。ＧＳＤｖが１．２８を越えると、画像の鮮鋭性、解像性が低下するため好ましくない。
【００３８】
ここでトナーの平均粒度分布指標ＧＳＤｖとは、小径側から累積体積が８４％になる粒子径Ｄ84vに対する、同累積体積が１６％になる粒子径Ｄ16vの比（Ｄ84v／Ｄ16v）の平方根のことをいい、体積平均粒子径と同様の装置を用いて測定することができる。
【００３９】
［静電荷像現像用イエロートナーの製造方法］
以上説明した本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、従来からの乾式製造方法によっても、近年注目されている湿式製造方法によっても、製造することができる。
乾式製造方法としては、樹脂成分、着色剤、離型剤等のトナー成分を、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー等を用いて混練した後に、粉砕し、更に分級することにより、所望の平均粒子径を有するトナー粒子を得る、いわゆる混練粉砕法が挙げられる。一方、湿式製造方法としては、乳化凝集法が挙げられる。
【００４０】
近年のカラー画像形成における高画質化への要求に対応し、高精細な画像を実現するために、更に小径のドット径に対応する必要があること等の理由から、トナーの小径化かつ粒子径均一化が要求されている。粒度分布が広いトナーを用いて画像形成を行うと、該粒度分布における微粉側のトナーにより、現像ロール（現像剤担持体）、帯電ロール、帯電ブレード、感光体（静電潜像担持体）、キャリア等の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性とを同時に実現することが困難になる。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムにおいても信頼性に劣るという問題がある。
【００４１】
高画質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒子径均一化することが要求される。そのためには、従来の混練粉砕法よりは、近年行われるようになった湿式製法による乳化凝集法等が有利である。乳化凝集法等の湿式製法の場合、トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒子径均一化することが可能であり、かつ形状制御性も良好である。
【００４２】
本発明の静電荷像現像用トナーを乳化凝集法により製造する方法としては、少なくとも樹脂粒子を分散させた樹脂粒子分散液中で該樹脂粒子を凝集させて（凝集工程）なる凝集粒子を加熱し融合する（融合工程）か、または、少なくとも微粒子を分散させた微粒子分散液中で該微粒子を前記凝集粒子に付着させて（付着工程）なる付着粒子を加熱し融合する（融合工程）。
【００４３】
乳化凝集法による本発明の静電荷像現像用イエロートナーの製造方法においては、少なくとも樹脂粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する第１の工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する第２の工程（付着工程）と、この付着粒子を加熱して融合する第３の工程（融合工程）等を好適に含むことができる（本発明において、「付着工程」を含まない製造方法における「凝集工程」と、「付着工程」を含む製造方法における「凝集工程」および「付着工程」を、併せて「凝集・付着工程」と称する）。
【００４４】
前記第１の工程（凝集工程）では、分散液中に、少なくとも樹脂粒子を分散させるが、その他、着色剤粒子や離型剤微粒子、その他の粒子を分散させることができる。着色剤粒子や離型剤微粒子等を分散させるには、予め樹脂粒子分散液と、着色剤分散液や離型剤分散液等を調製しておき、前記樹脂粒子分散液と、前記着色剤分散液および／または前記離型剤分散液等とを混合させ、凝集剤を添加して凝集粒子を形成する。
【００４５】
前記第２の工程（付着工程）は複数回行われることが望ましい。この第２の工程としては、前記第１の工程で得られた凝集粒子の分散液中に、離型剤を分散させてなる離型剤分散液を添加混合し、前記凝集粒子に離型剤微粒子を付着させて付着粒子を形成した後、さらに、樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液を添加混合し、前記付着粒子に樹脂粒子を付着させて付着粒子を形成する工程であることが好ましい。
【００４６】
また、前記第２の工程（付着工程）としては、前記第１の工程で得られた凝集粒子の分散液中に、着色剤粒子を分散させてなる着色剤分散液を添加混合し、凝集粒子に着色剤粒子を付着させて付着粒子を形成した後、さらに、樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液を添加混合し、前記付着粒子に樹脂粒子を付着させて付着粒子を形成する工程であることも好ましい。
【００４７】
さらに、前記第２の工程（付着工程）としては、前記第１の工程で得られた凝集粒子の分散液中に、樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液を添加混合し、凝集粒子に樹脂粒子を付着させて付着粒子を形成した後、無機微粒子を分散させてなる無機微粒子分散液を添加混合し、前記付着粒子に無機微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程であることも好ましい。
【００４８】
前記第２の工程（付着工程）では、第１の工程において調製された凝集粒子の分散液中に、離型剤、樹脂、着色剤あるいは無機微粒子等の微粒子の分散液を添加混合し、前記凝集粒子にこれら微粒子を付着させて付着粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、「追加粒子」と称されることがある。
【００４９】
前記第２の工程（付着工程）における前記微粒子の分散液の添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微少な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用イエロートナーの粒度分布をシャープにすることができる。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、静電荷像現像用イエロートナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面硬度を向上させることができ、しかも、後述の第３工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができる。さらに、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点でも有利である。
【００５０】
前記乳化凝集法における樹脂粒子に使用される熱可塑性結着樹脂となる重合体、および、前記混練粉砕法で使用される熱可塑性結着樹脂となる重合体の例としては、樹脂成分の項で述べた通りである。乳化凝集法の場合、なかでもビニル系樹脂は、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。
【００５１】
前記樹脂粒子分散液における樹脂粒子の平均粒子径としては、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍである。樹脂粒子の平均粒子径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用イエロートナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。一方、樹脂粒子の平均粒子径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。なお、樹脂粒子の平均粒子径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。
【００５２】
なお、ビニル系単量体の場合は、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂粒子分散液を調製することができ、その他の樹脂の場合、油性で、かつ、水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に溶かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を調製することができる。
【００５３】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーを前記乳化凝集法により製造しようとする場合には、着色剤分散液における、着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）としては１００ｎｍ以下であることが望ましく、７０〜９０ｎｍであることがより望ましい。着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）が１００ｎｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用イエロートナーにおいて、本発明に規定する着色剤粒子の分散状態の条件（１）を満たすことができず、透明性が悪化したり、粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。
【００５４】
また、本発明の静電荷像現像用イエロートナーを前記乳化凝集法により製造しようとする場合には、着色剤分散液における、着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）が２００ｎｍ以下であることが望ましく、１８０ｎｍ以下であることがより望ましい。２００ｎｍより大きい粒子が多く存在すると、最終的に得られる静電荷像現像用イエロートナーにおいて、本発明に規定する着色剤粒子の分散状態の条件（２）を満たすことができず、トナーの透明性の悪化を促進させることになる。
【００５５】
これに対して、着色剤分散液の着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）、および着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）が、共に前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）、および着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。なお、前記着色剤の添加量は、トナー粒子全重量に対し、１〜２０重量％とすることが好ましい。
【００５６】
本発明の静電荷像現像用イエロートナーには、帯電制御剤として４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することが出来るが、凝集や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点から、水に溶解しにくい材料が好適に使用される。
【００５７】
前記乳化凝集法において、前記樹脂粒子分散液と前記着色剤分散液とを混合する際に、離型剤分散液を添加することができる。前記混練粉砕法による場合を含めた離型剤の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス；およびそれらの変性物が使用できる。これらの離型剤は１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００５８】
これら離型剤の静電荷像現像用イエロートナーにおける含有量としては、トナー全重量に対して５〜２５重量％が好ましく、７〜２０重量％がより好ましい。離型剤の含有量が５重量％未満であると、離型性が十分でなく、高温定着時に該トナーが定着ロールに付着してしまう、いわゆるオフセットが生じ易くなり、３０重量％を越えると、最終的に得られるトナーが脆くなり、現像機内での撹拌によってトナー粒子が粉砕され易くなり、いずれの場合も好ましくない。
前記離型剤の融点としては、トナーの保存性の観点からは、３０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましく、５０℃以上が特に好ましい。
【００５９】
前記乳化凝集法における離型剤の微粒子の平均粒子径としては、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍである。離型剤の微粒子の平均粒子径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用イエロートナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。一方、離型剤粒子の平均粒子径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。なお、離型剤の微粒子の平均粒子径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。
【００６０】
これらの離型剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液として添加することができる。
【００６１】
なお乳化重合、シード重合、顔料分散、樹脂粒子分散、離型剤分散、凝集、またはその安定化などに用いる界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；が挙げられ、またこれらと、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤と、を併用することも効果的であり、分散のため手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、あるいはダイノミルなどの一般的なものが使用可能である。
【００６２】
前記第３の工程（融合工程）における加熱は、樹脂粒子のＴｇ以上の温度に上げ、その温度で攪拌を継続することにより、凝集粒子は融合される。
【００６３】
次いで、乳化凝集法で得られたトナー液は、遠心分離または吸引濾過によりトナー粒子を分離して、イオン交換水にて１回または複数回洗浄する。その後トナー粒子を濾別し、乾燥することによって、本発明の静電荷像現像用イエロートナーを得ることができる。
【００６４】
なお、このようにして最終的に乾燥して得られた静電荷像現像用イエロートナーには、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの有機微粒子等を、乾燥状態で剪断力をかけて表面へ、流動性助剤、クリーニング助剤、滑剤、あるいは研磨材等のその他の成分（粒子）をとして、外添することもできる。
【００６５】
前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。前記有機微粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。これらの無機粒子や有機微粒子は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
【００６６】
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；等が挙げられる。
前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００６７】
これらその他の成分（粒子）の平均粒子径としては、通常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１μｍであることが好ましい。前記平均粒子径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用イエロートナーの粒子径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒子径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。なお、前記平均粒子径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００６８】
前記乳化凝集法において、前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液および前記その他の成分（粒子）を分散させてなる各分散液における分散媒としては、例えば水系媒体等が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６９】
前記樹脂粒子分散液と前記着色剤分散液とを混合する場合における、前記樹脂粒子の含有量としては、全体として４０重量％以下であればよく、２〜２０重量％程度であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量としては、狙いの粒子径、着色性により変えることができる。一般的には全体として５０重量％以下であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分（粒子）の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、具体的には全体として０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％程度が好ましい。
【００７０】
前記樹脂粒子分散液の調製方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、例えば以下のようにして調製することができる。
【００７１】
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる樹脂粒子分散液を調製することができる。
【００７２】
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱乃至減圧することにより前記油性溶剤を蒸散させて、樹脂粒子分散液を調製することができる。
【００７３】
前記乳化凝集法における着色剤分散液は、例えば、着色剤を、前記界面活性剤等を含む水系媒体に分散させることにより調製することができる。
前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、その他の成分（粒子）が離型剤である場合には、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質と共に水中に分散させる。これを、前記離型剤の融点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力をかけて前記離型剤を微粒子化させることにより調製することができる。また、前記その他の成分（粒子）が、無機粒子等である場合には、該無機粒体等を、前記界面活性剤等を含む水系媒体に分散させることにより調製することができる。
【００７４】
なお、前記樹脂粒子分散液に分散されている樹脂粒子が、該樹脂粒子以外の成分を含む複合粒子である場合、これらの複合粒子を分散させてなる分散液は、例えば、以下のようにして調製することができる。例えば、該複合粒子の各成分を、溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散し、加熱乃至減圧することにより該溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作製されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化することにより調製することができる。
【００７５】
前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００７６】
本発明においては、前記水系媒体には、界面活性剤を添加混合しておくことが好ましい。使用できる界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが好適に挙げられる。これらの中でもイオン性の界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。
【００７７】
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。以上の界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７８】
前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物；モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００７９】
前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【００８０】
前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００８１】
本発明において、凝集剤には前記イオン性の界面活性剤のほかに、無機金属塩化合物、無機金属塩重合体を用いることが好ましい。これは、トナー中の残留界面活性剤量を低減することにより、帯電性、環境依存性などを向上させるとともに、より高い凝集性を有するため、着色剤粒子、離型剤粒子の取り込み率を向上させることができるため、十分な着色性、定着性を得ることに貢献できる。
【００８２】
上述した本発明の静電荷像現像用イエロートナーの製造方法により得られる本発明の静電荷像現像用イエロートナーは、前記第２の工程（付着工程）を行った場合には、前記凝集粒子を母粒子とし、該母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による被覆層が形成されてなる構造を有する。前記微粒子（追加粒子）の層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよく、一般に該層の数は、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法における前記第２の工程（付着工程）を行った回数と同じとなる。
【００８３】
前記乳化凝集法によって得られる静電荷像現像用イエロートナーは、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に画像における光透過性、着色性に優れる。また、環境条件に影響を受けず前記諸性能を安定に発揮・維持するので、信頼性が高い。
前記本発明の前記静電荷像現像用イエロートナーは、混練粉砕法等により製造される場合よりも乳化凝集法で製造された場合の方がその平均粒子径が小さく、しかもその粒度分布がシャープである。
【００８４】
［静電荷像現像剤］
本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像用イエロートナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
前記本発明の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用イエロートナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤として調製される。
【００８５】
二成分系の静電荷像現像剤として用いられるキャリアとしては、特に制限はなく、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。
前記静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００８６】
［画像形成方法］
本発明の画像形成方法は、少なくとも、静電潜像担持体表面に潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体表面に形成された静電荷像現像剤の層を用い、前記静電潜像担持体表面の静電潜像を現像してトナー像を得る現像工程と、前記静電潜像担持体表面のトナー像を転写体表面に転写する転写工程と、を有する画像形成方法において、前記静電荷像現像剤が既述の本発明の静電荷像現像用イエロートナーを含むことを特徴とするものである。また、さらに転写体表面に転写されたトナー像を熱および／または圧力等により定着する定着工程や、転写後の静電潜像担持体表面に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング工程等を有していてもよい。
【００８７】
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
【００８８】
本発明の画像形成方法においては、さらにリサイクル工程をも含む態様が好ましい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを静電荷像現像剤の層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムにも適用することができる。
【００８９】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はかかる実施例により何ら制限されるものではない。
Ａ：樹脂粒子分散液の調製
−樹脂粒子分散液（１）の調製−
・スチレン  ：２７０ｇ
・ｎブチルアクリレート  ：３０ｇ
・アクリル酸  ：５ｇ
・ドデカンチオール  ：２２ｇ
・四臭化炭素  ：３ｇ
【００９０】
上記組成の成分を混合し、溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）７ｇおよびアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１１ｇをイオン交換水５００ｇに溶解した溶液に、フラスコ中で分散し、乳化し１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬社製）３ｇをイオン交換水に溶解した溶液５０ｇを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、反応液を室温まで冷却し、ガラス転移点６０℃、重量平均分子量が１４０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（１）を調製した。
【００９１】
−樹脂粒子分散液（２）の調製−
・スチレン  ：３８０ｇ
・ｎブチルアクリレート  ：１９０ｇ
・アクリル酸  ：１２ｇ
【００９２】
上記組成の成分を混合し、溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１０ｇおよびアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１５ｇをイオン交換水６００ｇに溶解した溶液に、フラスコ中で分散し、乳化し１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬社製）５ｇをイオン交換水に溶解した溶液６０ｇを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、反応液を室温まで冷却し、ガラス転移点５７℃、重量平均分子量が４５０００００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（２）を調製した。
【００９３】
Ｂ：着色剤分散液の調製
−着色剤分散液（１）の調製−
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ７４（クラリアントジャパン株式会社製：前記構造式（１）で表される構造を有する着色剤）  ：５０ｇ
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）  ：１０ｇ
・イオン交換水  ：２４０ｇ
【００９４】
上記組成の成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーにかけて着色剤分散液（１）を調製した。着色剤分散液（１）における着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）は９３ｎｍで、着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）は１７９ｎｍであった。
【００９５】
−着色剤粒子分散液（２）の調製−
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ１８０（クラリアントジャパン株式会社製）  ：５０ｇ
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）  ：１０ｇ
・イオン交換水  ：２４０ｇ
【００９６】
上記組成の成分を混合し、前記着色剤分散液（１）の調製における場合と同様の条件にて、着色剤分散液（２）を作製した。着色剤分散液（２）における着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）は２００ｎｍで、着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）は３８５ｎｍであった。
−着色剤分散液（３）の調製−
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ７４（クラリアントジャパン株式会社製：前記構造式（１）で表される構造を有する着色剤）  ：５０ｇ
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）  ：１０ｇ
・イオン交換水  ：２４０ｇ
【００９７】
上記組成の成分を混合し、着色剤分散液（１）の調製時とは条件を変えて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーにかけて着色剤分散液（３）を調製した。着色剤分散液（３）における着色剤粒子の５０％粒子径（体積基準）は２２０ｎｍで、着色剤粒子の８４％粒子径（体積基準）は３３０ｎｍであった。
【００９８】
Ｃ：離型剤分散液の調製
−離型剤分散液（１）の調製−
・パラフインワックス（日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０）  ：６０ｇ
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）  ：１０ｇ
・イオン交換水  ：３００ｇ
【００９９】
上記組成の成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心粒子径１６０ｎｍの離型剤分散液を得た。
【０１００】
［実施例１］
（凝集工程）
・上記樹脂粒子分散液（１）  ：１４０ｇ
・上記着色剤分散液（１）  ：４０ｇ
・上記離型剤分散液（１）  ：４０ｇ
・カチオン界面活性剤（花王製サニゾールＢ５０）  ：１．５ｇ
【０１０１】
上記組成の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５７℃まで加熱した。５７℃で１時間保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で１時間保持した。同様に粒子サイズを測定すると５．３μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１０２】
（付着工程）
上記凝集粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５９℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、前記同様に粒子サイズを測定すると５．５μｍであった。
【０１０３】
（融合工程）
上記付着粒子を含む分散液に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）３ｇを追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子（静電荷像現像用イエロートナーＪ−１）を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明で、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【０１０４】
−静電荷像現像用イエロートナーの特性評価−
上記得られた静電荷像現像用イエロートナーＪ−１のトナー粒子について、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で体積平均粒子径を測定すると５．５μｍであった。また、粒度分布の範囲を示す指標である体積平均粒度分布ＧＳＤｖを測定したところ、１．２０と良好であった。さらに、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像から、ルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１３０で見た目がポテト型であった。
【０１０５】
この静電荷像現像用イエロートナーＪ−１の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中における着色剤粒子の分散平均粒子径としては９４ｎｍであり、良好に分散されていることが確認された。さらに、前記トナー粒子中の着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の割合を画像解析装置にて算出したところ、その含有量は１．６個数％であった。
【０１０６】
−静電荷像現像剤の調製−
上記静電荷像現像用イエロートナーＪ−１の５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）１ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤Ｊ−１を調製した。
【０１０７】
−静電荷像現像剤の評価−
得られた静電荷像現像剤Ｊ−１を用い、画像形成装置（富士ゼロックス製、Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０にオイルレス定着器を装着した改造機）にて、オイルレス定着を実施した。未定着像の単位面積当たりの重量を０．４ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製４０４）で測定したところ、常温・常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で１．５４と良好であった。
【０１０８】
さらに単位面積あたり重量を０．２ｍｇ／ｃｍ2とし、同様に画像濃度を測定したところ、高温高湿環境下（２８℃、８５％ＲＨ）で１．３６、低温低湿環境下（１０℃、３０％ＲＨ）で１．３４と、実使用上問題ないレベルであった。
また、得られたＯＨＰ透明フィルム上への定着画像の透明性について目視にて評価を行ったところ、良好であった。
【０１０９】
［実施例２］
（凝集工程）
・上記樹脂粒子分散液（２）  ：２００ｇ
・上記着色剤分散液（１）  ：４０ｇ
・上記離型剤分散液（１）  ：４０ｇ
・塩化亜鉛  ：１．５ｇ
【０１１０】
上記組成の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５６℃まで加熱した。５６℃で１時間保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で１時間保持した。同様に粒子サイズを測定すると５．１μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１１１】
（付着工程）
上記凝集粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（２）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５９℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、前記同様に粒子サイズを測定すると５．６μｍであった。
【０１１２】
（融合工程）
上記付着粒子を含む分散液に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）３ｇを追加した後、５９℃での上記付着粒子を含む分散液のｐＨを測定したところ、２．７であった。この分散液に１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液を添加し、５９℃でのｐＨを６に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、６時間保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子（静電荷像現像用イエロートナーＪ−２）を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明で、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
−静電荷像現像用イエロートナーの特性評価−
【０１１３】
上記得られた静電荷像現像用イエロートナーＪ−２のトナー粒子について、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で体積平均粒子径を測定すると５．６μｍであった。また、粒度分布の範囲を示す指標である体積平均粒度分布ＧＳＤｖを測定したところ、１．２０と良好であった。さらに、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像から、ルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２０で球形であった。
【０１１４】
この静電荷像現像用イエロートナーＪ−２の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中における着色剤粒子の分散平均粒子径としては７３ｎｍであり、良好に分散されていることが確認された。さらに、前記トナー粒子中の着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の割合を画像解析装置にて算出したところ、その含有量は０．６個数％であった。
【０１１５】
−静電荷像現像剤の調製−
上記静電荷像現像用イエロートナーＪ−２の５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）１ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤Ｊ−２を調製した。
【０１１６】
−静電荷像現像剤の評価−
得られた静電荷像現像剤Ｊ−２を用い、実施例１と同様にして評価を行った。未定着像の単位面積当たりの重量を０．４ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、常温・常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で１．５３と良好であった。
【０１１７】
さらに単位面積あたり重量を０．２ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、高温高湿環境下（２８℃、８５％ＲＨ）で１．３５、低温低湿環境下（１０℃、３０％ＲＨ）で１．３３と、実使用上問題ないレベルであった。
また、得られたＯＨＰ透明フィルム上への定着画像の透明性について目視にて評価を行ったところ、良好であった。
【０１１８】
［比較例１］
（凝集工程）
・上記樹脂粒子分散液（１）  ：１４０ｇ
・上記着色剤分散液（２）  ：４０ｇ
・上記離型剤分散液（１）  ：４０ｇ
・カチオン界面活性剤（花王製サニゾールＢ５０）  ：１．５ｇ
【０１１９】
上記組成の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５７℃まで加熱した。５７℃で１時間保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で１時間保持した。同様に粒子サイズを測定すると５．３μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１２０】
（付着工程）
上記凝集粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５９℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、前記同様に粒子サイズを測定すると５．５μｍであった。
【０１２１】
（融合工程）
上記付着粒子を含む分散液に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）３ｇを追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子（比較用イエロートナーｈ−１）を得た。ろ過後の上澄みサンプルはやや濁っており、着色剤、離型剤の遊離が観察された。
【０１２２】
−比較用イエロートナーの特性評価−
上記得られた比較用イエロートナーｈ−１のトナー粒子について、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で体積平均粒子径を測定すると５．５μｍであった。また、粒度分布の範囲を示す指標である体積平均粒度分布ＧＳＤｖを測定したところ、１．２１であった。さらに、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像から、ルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１３０でポテト形状であった。
【０１２３】
この比較用イエロートナーｈ−１の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中における着色剤粒子の分散平均粒子径としては、３００ｎｍであることが確認された。さらに、前記トナー粒子中の着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の割合を画像解析装置にて算出したところ、その含有量は９．０個数％であった。
【０１２４】
−静電荷像現像剤の調製−
上記比較用トナーｈ−１の５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）１ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤ｈ−１を調製した。
【０１２５】
−静電荷像現像剤の評価−
得られた静電荷像現像剤ｈ−１を用い、実施例１と同様にして評価を行った。画像については、やや背景汚れ（カブリ）や飛散がみられた。未定着像の単位面積当たりの重量を０．４ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、常温・常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で１．３１と、実使用上問題にはならないものの、やや着色性に乏しかった。
【０１２６】
さらに単位面積あたり重量を０．２ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、高温高湿環境下（２８℃、８５％ＲＨ）で１．０５、低温低湿環境下（１０℃、３０％ＲＨ）で１．０２と、着色性に乏しい画像となった。
また、得られたＯＨＰ透明フィルム上への定着画像の透明性について目視にて評価を行ったところ、やや濁りのあるものであった。
【０１２７】
［比較例２］
（凝集工程）
・上記樹脂粒子分散液（２）  ：１４０ｇ
・上記着色剤分散液（２）  ：４０ｇ
・上記離型剤分散液（１）  ：４０ｇ
・塩化亜鉛  ：１．５ｇ
【０１２８】
上記組成の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５６℃まで加熱した。５６℃で１時間保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で１時間保持した。同様に粒子サイズを測定すると５．１μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１２９】
（付着工程）
上記凝集粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（２）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５９℃で２時間保持した。得られた付着粒子について、前記同様に粒子サイズを測定すると５．６μｍであった。
【０１３０】
（融合工程）
上記付着粒子を含む分散液に、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）３ｇを追加した後、５９℃での上記付着粒子を含む分散液のｐＨを測定したところ、２．５であった。この分散液に１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液を添加し、５９℃でのｐＨを６に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、６時間保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子（比較用イエロートナーｈ−２）を得た。ろ過後の上澄みサンプルはやや濁っており、着色剤の遊離が観察された。
【０１３１】
−比較用イエロートナーの特性評価−
上記得られた比較用イエロートナーｈ−２のトナー粒子について、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で体積平均粒子径を測定すると５．６μｍであった。また、粒度分布の範囲を示す指標である体積平均粒度分布ＧＳＤｖを測定したところ、１．２５であった。さらに、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像から、ルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２１で球形であった。
【０１３２】
この比較用イエロートナーｈ−２の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中における着色剤粒子の分散平均粒子径としては、３５０ｎｍであることが確認された。さらに、前記トナー粒子中の着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の割合を画像解析装置にて算出したところ、その含有量は１０．０個数％であった。
【０１３３】
−静電荷像現像剤の製造−
上記比較用トナーｈ−２の５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）１ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤ｈ−２を調製した。
【０１３４】
−静電荷像現像剤の評価−
得られた静電荷像現像剤ｈ−２を用い、実施例１と同様にして評価を行った。
画像については、背景汚れ（カブリ）や飛散がみられた。未定着像の単位面積当たりの重量を０．４ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、常温・常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で１．１８と、着色性に乏しかった。
【０１３５】
さらに単位面積あたり重量を０．２ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、高温高湿環境下（２８℃、６０％ＲＨ）で１．０３、低温低湿環境下（１０℃、３０％ＲＨ）で１．０１と、着色性に乏しい画像となった。
また、得られたＯＨＰ透明フィルム上への定着画像の透明性について目視にて評価を行ったところ、濁りのあるものであった。
【０１３６】
［比較例３］
（凝集工程）
・上記樹脂粒子分散液（２）  ：１４０ｇ
・上記着色剤分散液（３）  ：４０ｇ
・上記離型剤分散液（１）  ：４０ｇ
・塩化亜鉛  ：１．５ｇ
【０１３７】
上記組成の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５６℃まで加熱した。５６℃で１時間保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると４．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で１時間保持した。同様に粒子サイズを測定すると５．１μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１３８】
（付着工程）
上記凝集粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（２）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５９℃で２時間保持した。得られた付着粒子について、前記同様に粒子サイズを測定すると５．６μｍであった。
【０１３９】
（融合工程）
５９℃での上記付着粒子を含む分散液のｐＨを測定したところ、２．５であった。この分散液に１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液を添加し、５９℃でのｐＨを６に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、６時間保持した。その後冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子（比較用イエロートナーｈ−３）を得た。ろ過後の上澄みサンプルはやや濁っており、着色剤の遊離が観察された。
【０１４０】
−比較用イエロートナーの特性評価−
上記得られた比較用イエロートナーｈ−３のトナー粒子について、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で体積平均粒子径を測定すると５．６μｍであった。また、粒度分布の範囲を示す指標である体積平均粒度分布ＧＳＤｖを測定したところ、１．２５であった。さらに、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像から、ルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２１で球形であった。
【０１４１】
この比較用イエロートナーｈ−３の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中における着色剤粒子の分散平均粒子径としては、２９０ｎｍであることが確認された。さらに、前記トナー粒子中の着色剤粒子全体における４００ｎｍ以上の粗大側粒子の割合を画像解析装置にて算出したところ、その含有量は１３．０個数％であった。
【０１４２】
−静電荷像現像剤の製造−
上記比較用トナーｈ−３の５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）１ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。このブレンド物を、ポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤ｈ−３を調製した。
【０１４３】
−静電荷像現像剤の評価−
得られた静電荷像現像剤ｈ−３を用い、実施例１と同様にして評価を行った。
画像については、背景汚れ（カブリ）や飛散がみられた。未定着像の単位面積当たりの重量を０．４ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、常温・常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で１．１６と、着色性に乏しかった。
【０１４４】
さらに単位面積あたり重量を０．２ｍｇ／ｃｍ2とした場合の画像濃度は、高温高湿環境下（２８℃、６０％ＲＨ）で１．０４、低温低湿環境下（１０℃、３０％ＲＨ）で１．０２と、着色性に乏しい画像となった。
また、得られたＯＨＰ透明フィルム上への定着画像の透明性について目視にて評価を行ったところ、濁りのあるものであった。
【０１４５】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、定着性、特に光透過性、着色性に優れ、高画質と高信頼性とを満足する静電荷像現像用イエロートナーおよび該静電荷像現像用イエロートナーを用いた静電荷像現像剤を提供することができる。
また、本発明によれば、着色剤や離型剤等の遊離を招くことなく、前記諸特性に優れた静電荷像現像用イエロートナーを容易に、かつ簡便に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することができる。
さらに、本発明によれば、紙上およびＯＨＰ上で、高彩度のフルカラー画像を容易に、かつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することができる。