(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを備えるアルミニウム合金複合板であって、
前記アルミニウム合金複合板のクラッド率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下であることを特徴とする包装容器蓋用アルミニウム合金複合板。
【請求項２】
Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％、さらにＭｇを１．５質量％以下および／またはＣｒを０．４質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを有するアルミニウム合金複合板であって、
前記アルミニウム合金複合板のクラッド率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下であることを特徴とする包装容器蓋用アルミニウム合金複合板。
【請求項３】
請求項１または請求項２のアルミニウム合金複合板の製造方法であって、前記第１組成のアルミニウム合金からなる芯材と、第２組成のアルミニウム合金からなる皮材とを作製する第１工程と、
前記第１工程で作製された芯材に皮材を積層し、熱間圧延により、前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を作製する第２工程と、
前記第２工程で作製されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第３工程と、
前記第３工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第４工程とを含み、
前記第３工程における焼鈍が、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で４００乃至６００°Ｃまで加熱する工程、引続き１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有し、
前記第４工程における冷間圧延の圧延率が５０乃至９５％となることを特徴とする包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２のアルミニウム合金複合板の製造方法であって、前記第１組成のアルミニウム合金からなる芯材と、第２組成のアルミニウム合金からなる皮材とを作製する第１工程と、
前記第１工程で作製された芯材に皮材を積層し、熱間圧延により、前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を作製する第２工程と、
前記第２工程で作製されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第３工程と、
前記第３工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第４工程とを含み、
前記第３工程における焼鈍が、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で加熱する工程、４００乃至６００°Ｃで１０分間以内保持する工程、および１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有し、
前記第４工程における冷間圧延の圧延率が５０乃至９５％となることを特徴とする包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クラッドされたアルミニウム合金複合板に関し、特に、包装容器蓋用として用いる場合に適するアルミニウム合金複合板及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属製の包装容器、例えば食缶は、ボディ（缶胴）とエンド（缶蓋）とから構成される。缶胴については、通常、鋼板が使用されているが、缶蓋については、イージーオープンのタブを取付けた時の開口性および安全性の観点からアルミニウム合金複合板が使用されている。また、このような食缶には、スープ或いは魚肉等が収納されることがあるが、これらの食材には塩分（Ｃｌイオン）が比較的多く含まれている。
【０００３】
このため、缶胴材の鋼板との接触腐食による孔食を防止するために、食缶用缶蓋材には、一般的にアルミニウム合金からなる芯材に、アルミニウム合金からなる犠牲陽極用の皮材を圧延によりクラッドしたアルミニウム合金複合板が採用されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
以下、食缶の一般的な製造工程について説明する。先ず、前処理として、クラッドした缶蓋用アルミニウム合金複合板に、耐食性を確保するためのクロメート処理を施した後、前記クロメート処理を施した缶蓋用アルミニウム合金複合板表面に、数回の塗装及び焼付を行う。次に、塗装、焼付された前記缶蓋用アルミニウム合金複合板を所定の形状にブランキングした後、シェル成形を行う。
【０００５】
前記シェル成形された缶蓋用アルミニウム合金複合板に、缶胴と巻締めするための巻締め部（カール部）を成形し缶蓋を製作する。この缶蓋の巻締め部にラバーを注入するコンパウンドライニングを行う。その後、バブル成形及びボタン成形を施すリベット成形工程、飲み口部の溝及びスコア加工を施すスコア成形工程、凹凸及び文字等の加工を施すビード・エンボス成形工程、及びタブ付けを施すステイク成形工程を含めたコンバージョン成形を行う。
【０００６】
最終段階として、缶胴に内容物を充填した後、前記缶胴と前記成形加工が施された缶蓋の巻締めを行い、洗浄及び殺菌を行う。
【０００７】
尚、前記塗装及び焼付工程では、焼付によりトータルで、２００°Ｃ×２０分間程度の熱を受ける。このため、食缶としての信頼性を確保する（例えば、ハンドリングで缶が変形したり、中味が漏れてはいけない等）との観点からこの焼付による過剰な強度低下は許されない。
【０００８】
また、前記製造工程中の最終段階における殺菌は、１２０°Ｃ×３０分程度で実施されるが、この際、缶内部の圧力が上昇し、缶蓋および缶胴の底部が変形し易くなる。内圧が上昇し蓋が膨出した際の変形量をバルジ変形量と言う。このバルジ変形量が大き過ぎると、反転搬送中に蓋がコンベアに引っ掛かり、生産ラインが停滞する等の問題が発生する場合がある。このため、変形に耐えうる程度の剛性が必要となる。
【０００９】
更に、このような食缶に関しては低コスト化の要求が強く、缶蓋についても薄肉化が検討されている。薄肉化するためには、缶蓋としての必要な剛性を保つため高強度化（塗装焼付後において）が必要である。従って、食缶については、ある程度の耐圧強度が必要であり、このため、缶蓋材においては、食缶が受ける最高温度であるところの２００°Ｃ程度で２０分間程度熱処理した後の耐力が、１８０Ｎ／ｍｍ2以上のアルミニウム合金複合板が求められている。
【００１０】
また、食缶では、巻締め時における十分な密封性が要求される。巻締めは、缶蓋と缶胴部を二重巻締めすることにより実施され、密封性は、図３に示す缶蓋のカール部先端（カバーフック長さＬ１）と缶胴のフランジ部先端（ボディフック長さＬ２）の重なり部であるオーバーラップ部Ｌ３によって確保され、このオーバーラップ部Ｌ３を適正なものにするためには、巻締め条件、工具の調整が必要であるが、缶蓋用アルミニウム合金複合板においては、カール成形部（巻締め部２）の寸法に影響する耳率の制御が重要となる。
【００１１】
【特許文献１】
特開昭６３−２９７５３５号公報（２頁左下欄９行目〜右下欄３行目、３頁左下欄６行目〜右下欄６行目）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように包装容器、例えば食缶の缶蓋材として薄肉化したアルミニウム合金板を使用した際には、そのアルミニウム合金複合板の強度を向上させるために、化学成分の調整や冷間圧延率の増加が考えられる。しかし、耐食性の観点から過剰な成分（例えば、Ｆｅ、Ｍｇ等）の添加は制限される。このため、冷間圧延率を上げて強度向上を図る方法が考えられるが、この場合、圧延集合組織の集積により、圧延４５°方向の耳が高くなり、巻締め部の密封性に支障をきたす恐れがある。
【００１３】
また、強度が高くなり過ぎると、リベット成形等の成形時にアルミニウム合金複合板に割れや肌荒れが発生したり、塗膜が剥がれる等の問題を生じる。更に、缶胴と缶蓋を密封するための巻締めが、十分に行われていない場合は、内容物が漏れ出したり、中に空気が侵入し内容物が腐敗するといった問題が発生する。
【００１４】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、薄肉化したアルミニウム合金複合板であってもリベット割れ等の成形異常を発生させることなく、塗装焼付後の強度を向上させることができ、また、缶胴と缶蓋を巻締めする際に十分な密封性を確保でき、缶蓋の巻締め寸法の安定化を図ることが可能な包装容器蓋用アルミニウム合金複合板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者が鋭意研究実験した結果、アルミニウム合金に含まれる組成成分を適正な範囲とすると共に、このアルミニウム合金の平均結晶粒幅および耳率を最適な条件範囲に制御することによって、前記課題を解決することが可能なことを見出し、本発明を創作するに至った。すなわち、本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板は、次のような構成とした。
【００１６】
本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板は、Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを備えるアルミニウム合金複合板であって、前記アルミニウム合金複合板のクラッド（被覆）率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下である構成とした（請求項１）。
【００１７】
本発明の構成によれば、アルミニウム合金複合板に含有されるＦｅ、Ｃｕ、及びＭｎの量が所定値であるため以下の結果となる。Ｆｅ含有量が０．１乃至０．４質量％であるため、アルミニウム合金複合板は腐食し難く、また、リベット成形時におけるアルミニウム合金複合板の成形性の低下及び肌割れが生じず、更にまた、成形性を低下させるほどの巨大な金属間化合物がアルミニウム合金結晶内に生じることはない。Ｃｕ含有量が０．２乃至１．０質量％であるため、アルミニウム合金複合板は缶蓋を成形するために必要な強度となるが、成形性を低下させるほどの強度にはならない。Ｍｎ含有量が０．５乃至１．５質量％であるため、耐食性が向上すると共に材料強度が向上し、また、成形性を低下させるほどの巨大な金属間化合物がアルミニウム合金結晶内に生じることはない。
【００１８】
また、クラッド率が５乃至２０％であるため、皮材が消耗しにくく、また同時にアルミニウム合金複合板は十分な強度を有する板となる。また、最終冷間仕上圧延後における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下であるため、リベット成形時におけるアルミニウム合金複合板の成形性の低下や肌荒れ及びリベット割れが生じない。更にまた、耳率の絶対値が３％以下であるため、缶胴と缶蓋の巻締め部における全周でのオーバーラップ部の差は大きくならない。
【００１９】
本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板は、Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％、さらにＭｇを１．５質量％以下および／またはＣｒを０．４質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを有するアルミニウム合金複合板であって、前記アルミニウム合金複合板のクラッド率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下である構成とした（請求項２）。
【００２０】
本発明の構成によれば、アルミニウム合金複合板に含有されるＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、及びＣｒの量が所定値であるため以下の結果となる。Ｆｅ含有量が０．１乃至０．４質量％であるため、アルミニウム合金複合板は腐食し難く、また、リベット成形時におけるアルミニウム合金複合板の成形性の低下及び肌割れが生じず、更にまた、成形性を低下させるほどの巨大な金属間化合物がアルミニウム合金結晶内に生じることはない。Ｃｕ含有量が０．２乃至１．０質量％であるため、アルミニウム合金複合板は缶蓋を成形するために必要な強度となるが、成形性を低下させるほどの強度にはならない。Ｍｎ含有量が０．５乃至１．５質量％であるため、耐食性が向上すると共に材料強度が向上し、また、成形性を低下させるほどの巨大な金属間化合物がアルミニウム合金結晶内に生じることはない。
【００２１】
Ｍｇ含有量が１．５質量％以下であるため、成形性を低下させるほどの強度にはならない。Ｃｒ含有量が０．４％以下であるため、成形性を低下させるほどの巨大な金属間化合物がアルミニウム合金結晶内に生じることはない。
【００２２】
また、クラッド率が５乃至２０％であるため、皮材が消耗しにくく、また同時にアルミニウム合金複合板は十分な強度を有する板となる。また、最終冷間仕上圧延後における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下であるため、リベット成形時におけるアルミニウム合金複合板の成形性の低下や肌荒れ及びリベット割れが生じない。更にまた、耳率の絶対値が３％以下であるため、缶胴と缶蓋の巻締め部における全周でのオーバーラップ部の差は大きくならない。
【００２３】
さらに、本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の製造方法としては、前記第１組成のアルミニウム合金からなる芯材と、第２組成のアルミニウム合金からなる皮材とを作製する第１工程と、前記第１工程で作製された芯材に皮材を積層し、熱間圧延により、前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を作製する第２工程と、前記第２工程で作製されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第３工程と、前記第３工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第４工程とを含み、前記第３工程における焼鈍が、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で４００乃至６００°Ｃで加熱する工程、引続き１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有し、前記第４工程における冷間圧延によって、アルミニウム合金複合板の圧延率が５０〜９５％となる構成、または、前記第３工程における焼鈍が、前記１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で加熱する工程、４００乃至６００°Ｃで１０分間以内維持する工程、および前記１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有する構成とした（請求項３、４）。
【００２４】
本発明の構成によれば、焼鈍時における加熱速度が１００°Ｃ／ｍｉｎ以上であるためアルミニウム合金複合板の再結晶粒サイズは大きくならず、冷却速度が１００°Ｃ／ｍｉｎ以上であるため固溶成分の固溶状態を保つことが可能となる。また、保持温度（加熱到達温度）を４００乃至６００°Ｃとすることでアルミニウム合金複合板の結晶は十分な再結晶粒組織を得ることができ、アルミニウム合金複合板表面のバーニング及びふくれの発生などは生じない。また、前記保持温度の保持時間を１０分以内とすることで、焼鈍炉内における焼鈍工程のライン速度は適正となり、アルミニウム合金複合板表面のバーニング、ふくれの発生等品質的な異常の発生は生じない。更にまた、冷間圧延率が５０〜９５％であるため、缶蓋の剛性確保に必要なアルミニウム合金複合板としての必要な強度となるが、成形性を低下させるほどの強度にはならない。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板１について具体的に説明する。図１（ａ）に示すように、アルミニウム合金中に含まれる組成成分を適正条件に制御したアルミニウム合金の芯材１ａと、所定の純度を有するアルミニウム合金の皮材１ｂとを備えるアルミニウム合金複合板であって、クラッド率、平均結晶粒径、及び耳率が適正条件範囲になるように制御されたものである。
【００２６】
次に、このような包装容器蓋用アルミニウム合金複合板について詳細に説明する。まず、組成成分として、Ｆｅが０．１乃至０．４質量％、Ｃｕが０．２乃至１．０質量％、Ｍｎが０．５乃至１．５質量％を含有し、残部がアルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金、または、組成成分として、前記所定含有量を有するＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎの他に、Ｍｇが１．５質量％以下、Ｃｕが０．４質量％以下を含有し、残部がアルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を芯材とする。
【００２７】
また、アルミニウムが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなるアルミニウム合金材を皮材とする。前記アルミニウム合金の芯材に、前記アルミニウム合金の皮材を積層し、これらを熱間圧延等によりクラッドして仕上げた板を包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の素材とする。
【００２８】
以下、本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板（以下、アルミニウム合金板と称す。）に含まれる組成成分の前記数値限定の根拠について説明する。
＜芯材＞
（Ｆｅ：０．１乃至０．４質量％）
芯材に含まれるＦｅは、アルミニウム合金結晶粒サイズに影響する。０．１質量％未満では、圧延方向に直角方向での平均結晶粒幅が１００μｍを超えてしまい、リベット成形時におけるアルミニウム合金複合板の成形性の低下及び肌割れが生じてしまう。また、０．４質量％を超えると、アルミニウム合金複合板は腐食し易く、また、最大長が２０μｍを超えるような巨大なＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物を生成し、成形性が低下する。従って、Ｆｅの含有量については、０．１乃至０．４質量％とすることで、成形性に優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００２９】
（Ｃｕ：０．２乃至１．０質量％）
芯材に含まれるＣｕは、アルミニウム合金を電気化学的に貴とし、また、材料強度を高める効果がある。更に、Ｃｕは、アルミニウム合金中に固溶した状態となる。このため、缶蓋に成形した後の塗装焼付工程で析出硬化性が付与される。この場合、Ｃｕは、０．２質量％より少ない状態では十分な材料強度が得られず、また、１．０質量％を超えると強度が高くなり過ぎ、成形性が低下する。従って、Ｃｕの含有量については、０．２乃至１．０質量％とすることで、塗装焼付後の強度を向上させることが可能で、且つ、成形性に優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３０】
（Ｍｎ：０．５乃至１．５質量％）
芯材に含まれるＭｎは、アルミニウム合金を電気化学的に貴とし、耐食性を向上させると共に材料強度を高める元素である。Ｍｎが、０．５質量％未満では所望の効果が得られず、また、１．５質量％を超えると、巨大なＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物を生成し、成形性が低下する。従って、Ｍｎの含有量については、０．５乃至１．５質量％とすることで、成形性に優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３１】
（Ｍｇ：１．５質量％以下）
芯材に含まれるＭｇは、前記のＣｕと同じく材料強度に寄与する元素である。１．５質量％を超えると加工硬化が大きくなり成形性が低下する。従って、Ｍｇの含有量については、１．５質量％以下とすることで、成形性が優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３２】
（Ｃｒ：０．４質量％以下）
芯材に含まれるＣｒは、材料強度を高めると共に電気化学的に貴とし、また、耐食性を向上させる元素である。Ｃｒの０．４質量％を超えての含有は、効果が飽和し無駄である。また、多量に含有されると巨大な金属間化合物を生成し成形性において好ましくない。従って、Ｃｒの含有量は、０．４質量％以下とすることで、成形性が優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３３】
（不可避的不純物）
芯材に含まれる不可避的不純物として、Ｓｉが０．２質量％以下、Ｚｎが０．２質量％以下、Ｔｉが０．１質量％以下、Ｚｒが０．１質量％以下、Ｂが０．１質量％以下の含有は本発明の効果を妨げるものではなく、このような不可避的不純物の含有は許容される。
【００３４】
＜皮材＞
（Ａｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物）
Ａｌが９９．５質量％未満では、クラッドされたアルミニウム合金複合板としての耐食性および成形性が低下する。なお、皮材は、芯材に対して電気化学的に卑となり、犠牲陽極効果を発揮する。従って、Ａｌを９９．５質量％以上とすることで、成形性が優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。また、不可避的不純物としては、前記芯材と同様である。
【００３５】
以下、本発明に係るアルミニウム合金複合板のクラッド率、平均結晶粒幅、及び耳率の前記数値限定の根拠について説明する。
（クラッド率：５乃至２０％）
クラッド率は、（皮材の厚さ）／（皮材の厚さ＋芯材の厚さ）×１００％で表される。クラッド率が５％未満では、皮材の消耗が速くなり犠牲陽極効果が不十分となる。また、クラッド率が２０％を超えると、アルミニウム合金複合板としての強度が不足する。従って、クラッド率は、５乃至２０％とすることにより、皮材が消耗し難く、且つ、強度が十分なアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３６】
（圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下）
アルミニウム合金複合板としての成形性および強度は、殆ど芯材により決定される。芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍを超えると、リベット成形等の張り出し成形において成形性の低下、肌荒れを引き起こし、最悪の場合、リベット割れを起こす。従って、平均結晶粒幅が１００μｍ以下とすることで、成形性が優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００３７】
（耳率が±３％以下）
耳率は、（１）式により求められる。
【００３８】
【数１】
0003719678.tif 000002
【００３９】
上式の（ｈ）の添数字は、アルミニウム合金複合板の圧延方向に対する角度を示す。耳率は、直径がφ６６．７ｍｍになるように各条件で作製したアルミニウム合金複合板からブランクを打ち抜き、直径がφ４０ｍｍのポンチで絞り、この際の絞りカップの耳高さから（１）式を用いて算出した。夫々の角度での耳の高さ（ｈ）を測定し、（１）式に当てはめることにより耳率を求める。この場合、耳率が±３％を超えると、巻締め部における全周でのオーバーラップ部の差が大きくなり、密封性において問題となる。従って、耳率の絶対値が３％以下とすることで、巻締め寸法の安定化を図ることが可能な包装容器蓋用アルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００４０】
以上のように、アルミニウム合金複合板を構成する芯材及び皮材の組成成分、芯材に皮材をクラッドする際のクラッド率、アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅、及びアルミニウム合金複合板に絞り加工を施した際の耳率を、所定範囲に調整することにより、リベット割れが発生せず、巻締め寸法の安定性に優れたアルミニウム合金複合板を得ることができる。
【００４１】
次に、本発明に係るアルミニウム合金複合板の製造方法について具体的に説明する。本発明の製造方法は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、芯材と皮材とを作製する第１工程（Ａ１）と、前記芯材に前記皮材を積層し、熱間圧延により前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を製作する第２工程（Ａ２）と、前記アルミニウム合金圧延板を焼鈍する第３工程（Ａ３−１〜３）と、前記アルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第４工程（Ａ４）とを含み、第３工程（Ａ３−１〜３）における焼鈍条件と第４工程（Ａ４）における冷間圧延率を所定範囲としたものである。
【００４２】
１）第１工程（Ａ１）
芯材は、常法によりアルミニウム合金を溶解・鋳造後、５１０〜６１０°Ｃ×１時間以上（好ましくは５９０°Ｃ×４時間以上）の均熱処理を施し、面削を行うことで、所定厚を有する鋳塊として作製し、また、皮材は、常法によりアルミニウム合金を溶解・鋳造後、５１０〜６１０°Ｃ×１時間以上（好ましくは５４０°Ｃ×４時間以上）の均熱処理後、熱間粗圧延にて所定クラッド率となる様に厚みを調整した圧延板として製作する。また、芯材と皮材の製作方法は、後記第２工程（Ａ２）で所定のクラッドが得られれば、前記方法に限定されない。
２）第２工程（Ａ２）
前記芯材に前記皮材を積層し、これらを例えば鉄バンドで締結した後、熱間圧延開始温度への昇温（例えば、５１０°Ｃ以上×１時間以上で均熱処理を施す。）、同温度にて熱間圧延により、前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を製作する。
【００４３】
３）第３工程（Ａ３−１〜３）
前記アルミニウム合金圧延板を、（１）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で４００乃至６００°Ｃまで加熱（Ａ３−１）し、引続き、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却（Ａ３−３）する、または、（２）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で加熱（Ａ３−１）し、４００乃至６００°Ｃに１０分間以内保持（Ａ３−２）した後、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却（Ａ３−３）する工程を施す。また、加熱および冷却速度は、再結晶粒の結晶粒サイズ、固溶元素の固溶量に影響を及ぼす。加熱速度が１００°Ｃ／ｍｉｎ未満では、再結晶粒サイズが大きくなる。更に、冷却速度が１００°Ｃ／ｍｉｎ未満では、固溶成分の固溶状態を保つことができない。また、保持温度が４００°Ｃ未満では、十分な再結晶粒組織を得られず、６００°Ｃを超えるとアルミニウム合金複合板表面のバーニング、ふくれの発生等品質的な異常を引き起こす。更にまた、前記保持温度の保持時間が１０分を超えると、焼鈍炉内における焼鈍工程のライン速度が遅くなると同時に、アルミニウム合金複合板表面のバーニング、ふくれの発生等品質的な異常を引き起こす。従って、前記アルミニウム合金圧延板を、（１）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で４００乃至６００°Ｃまで加熱（Ａ３−１）し、引続き、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却（Ａ３−３）する、または、（２）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で加熱し（Ａ３−１）、４００乃至６００°Ｃに１０分間以内保持（Ａ３−２）した後、１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却（Ａ３−３）する工程を施すことで、成形性に優れ、且つ、表面が安定したアルミニウム合金複合板を製造することができる。
【００４４】
４）第４工程（Ａ４）
前記第３工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を圧延率５０乃至９５％の範囲冷間圧延を施す。また、冷間圧延率が５０％未満では、缶蓋の剛性確保に必要なアルミニウム合金複合板としての強度が得られない。また、冷間圧延率が９５％を超えると、アルミニウム合金複合板としての強度が高くなり過ぎ、成形性が低下する。従って、冷間圧延の圧延率が５０乃至９５％とすることにより、アルミニウム合金複合板としての強度が十分で、且つ、成形性に優れたアルミニウム合金複合板を製造することができる。さらに、所定の冷間圧延を繰り返し行う、または、所定の冷間圧延及び焼鈍を繰り返し行ない、最終冷間圧延率が５０乃至９５％になるようにしてもよい。
【００４５】
以上のように、クラッドされたアルミニウム合金圧延板の焼鈍条件、及び冷間圧延における圧延率を所定範囲に調整することにより、リベット割れが発生せず、巻締め寸法の安定性に優れたアルミニウム合金複合板の製造方法となった。
【００４６】
次に、本発明の実施形態に係るアルミニウム合金複合板を包装容器蓋に成形する工程を、図１（ｂ）を用いて説明する。
【００４７】
図１（ｂ）に示すように、塗装及び焼付されアルミニウム合金複合板を、ブランキング工程により、一定の形状に切断したアルミニウム合金複合板１を得る。次に、前記ブランキング工程で得られた所定形状のアルミニウム合金複合板１に、シェル成形工程でのフォーム工程、及びリフォーム工程により、絞り加工を施し包装容器蓋の形状に成形する。次に前記シェル成形工程で絞り加工を施したアルミニウム合金複合板１に、カーリング成形工程により、缶胴と巻締めするための巻締め部２（カール部）を成形し、缶蓋４を得る。このようにして得られた缶蓋４の全周部における各箇所のカールハイト３の最も高い部分と低い部分との寸法差が小さいほど、缶蓋を缶胴に巻締めする際の巻締め寸法の安定性が高くなり、結果的に十分な密封性を確保することができる。
【００４８】
次に、前記缶蓋４を缶胴５に巻締めする工程を図２により、また、巻締め後の状態を図３によりそれぞれ説明する。
【００４９】
図２に示すように、巻締め工程は、缶蓋４及び缶胴５を合わせる工程と、缶蓋４及び缶胴５を、第１段階として矢印方向の順に１ｓｔロールで巻締めする第１段階巻締め工程、及び前記第１段階巻締め工程終了後の第２段階として、矢印方向の順に２ｓｔロールで巻締めする第２段階巻締め工程から構成される。
【００５０】
図３に示すように、図２における缶蓋４と缶胴５の巻締工程が終了した後、両者は図３に示す状態となり、この時、缶蓋４のカバーフック長さＬ１及び缶胴５のボディフック長さＬ２は、それぞれ決められた長さに巻き締めることにより、適切なオーバーラップ部Ｌ３を確保し完全な密封状態となる。
【００５１】
以上のような工程により、芯材に皮材をクラッドしたアルミニウム合金複合板１が缶蓋４に成形され缶胴５に巻締めされる。この時、缶蓋４と缶胴５の巻締工程にあたっては、缶蓋４の寸法精度が大きく影響してくるため、缶蓋４を構成するアルミニウム合金複合板１の耳率及び圧延率の安定化が重要となる。
【００５２】
従って、本発明者は、芯材に皮材をクラッドしたアルミニウム合金複合板を用いた缶蓋において、リベット成形性の向上及び巻締め寸法の安定化を図るため種々実験研究した結果、これらは、アルミニウム合金複合板の結晶粒サイズおよび耳率と密接な関係があることを見出した。
【００５３】
本発明者は、リベット成形性および巻締め寸法の安定性と結晶粒サイズ及び耳率との関係を解明すべく更に実験研究した結果、最終冷間仕上圧延後におけるアルミニウム合金複合板の芯材の圧延方向に直角な方向での平均結晶粒幅が１００μｍ以下であり、また、耳率の絶対値が３％以下であれば、リベット割れが発生せず、巻締め寸法の安定性に優れたアルミニウム合金複合板が得られることを知見した。
【００５４】
以上ような構成とすることにより、前記アルミニウム合金複合板の塗装焼付後の強度を向上させることができ、また、缶蓋と缶胴を巻締めする際に、十分な密封性を確保することができる缶蓋の巻締め寸法の安定化を図ることが可能な包装容器蓋用アルミニウム合金複合板が得られる。
【００５５】
【実施例】
以下、本発明について、具体的に説明する。
（第１の実施例）
表１に示すＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒの成分が、本発明の特許請求範囲を有するアルミニウム合金を溶解・鋳造し、５９０°Ｃ×４時間均熱処理後、面削し、所定厚の鋳塊を製作し、芯材とした。また、皮材としてＪＩＳ合金番号１０５０のアルミニウム合金材をを溶解・鋳造し、５４０°Ｃ×４時間均熱処理後、熱間粗圧延して、所定厚の圧延板を製作し、皮材とした。前記芯材と前記皮材を鉄バンドで締結して、積層し、５１０°Ｃ×１時間以上で均熱処理し、同温度にて熱間圧延（クラッド）した後に、焼鈍として加熱速度１２０°Ｃ／ｍｉｎ、５００°Ｃで保持時間０秒、冷却速度１５０°Ｃ／ｍｉｎの熱処理を施した後、圧延率を８５％として冷間圧延を行い、クラッド率１０％、板厚０．３ｍｍとなるように作製したアルミニウム合金複合板（実施例１〜７）と、これに対し、表１に示すＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒの成分のいずれか１つが本発明の請求範囲外であるアルミニウム合金で芯材を作製し、その他は全て前記実施例１〜７と同一条件で作製したアルミニウム合金複合板（比較例１〜８）の、それぞれ以下に示す項目の評価を行った。
【００５６】
（平均結晶粒幅）
表１の各条件で作製したアルミニウム合金複合板の皮材を研磨にて除去し、芯材表面を鏡面とした後、表面をエッチングし、倍率が１００倍の金属顕微鏡により金属組織を観察、写真撮影した。この際、圧延方向に直角な方向に既知の長さの線分（例えば、１ｍｍ）を引き、線分の長さを、線分により切断された結晶粒の数で除することにより、結晶粒１個当たりの結晶粒幅を求めた（切断法）。場所を変えて同様の測定を繰返し行い（５箇所）、その平均値を平均結晶粒幅とした。
【００５７】
（耳率）
耳率は、直径がφ６６．７ｍｍになるように各条件で作製したアルミニウム合金複合板からブランクを打ち抜き、直径がφ４０ｍｍのポンチで絞り、この際の絞りカップの耳高さから前記（１）式を用いて算出した。
【００５８】
（耐力）
表１の各条件で作製したアルミニウム合金複合板について、引張り方向が圧延方向と平行になるようにＪＩＳ５号による引張り試験片を作製した。その後、ＪＩＳＨ４０００に準じて引張り試験を行い耐力を求めた。必要耐力値としては、１８０Ｎ／ｍｍ2以上である。
【００５９】
（成形性〔リベット成形性〕）
表１の各条件で作製したアルミニウム合金複合板に所定の前処理を施した後、膜厚１０μｍのエポキシ系樹脂塗膜を両面に形成し試験片６とした。その後、図４に示すように、前記試験片６に、球頭ポンチ７により張り出し成形加工を施して張り出し成形加工性を確認する球頭張出試験（球頭直径：６ｍｍφ、張出量：１．５ｍｍ）を実施し、以下の規準にて性能を評価した。張出部に、割れや肌荒れが見られないものを、問題なしとして「○」。張出部９に肌荒れが見られたものを「△」、張出部に割れが見られたものを「×」とした。尚、前記球頭張出試験にあたっては、球頭ポンチ７が被加工材であるアルミニウム合金複合板６に接する前に、前記アルミニウム合金複合板６を工具８で押さえながら行った。
【００６０】
（巻締め寸法）
表１の各条件で作製したアルミニウム合金複合板を、巻き締め後の缶蓋の最頂部間の外径が（２＋６／１６）インチ（約６０．３ｍｍ、呼称２０６）となるようにシェル成形した後、カーリング成形を行った。得られた缶蓋４について、図１に示すカールハイト３を缶蓋４の全周に渡り測定し、最も高い部分と低い部分との寸法差を測定し、寸法差が、０．２ｍｍ以下のものは巻締め寸法の安定性が高いとして「○」、これを超えるものは、巻締め寸法の安定性が低いとして「×」とした。
【００６１】
（耐食性）
表１の各条件で作製したアルミニウム合金複合板を、巻き締め後の缶蓋の最頂部間の外径が（２＋６／１６）インチ（約６０．３ｍｍ、呼称２０６）となるようにシェル成形した後、カーリング成形を行った。得られた缶蓋４を、４０００ｐｐｍの食塩水を充填したスチール製の缶胴に巻き締め、前記缶蓋４を下向きとして６０°Ｃ保持で１ヶ月放置した後の穴あき発生率を調査し（サンプル数ｎ＝１０）、穴あき発生率が１０％以下を耐食性良好とした。
【００６２】
以上の各評価結果を表２に示す。
【００６３】
【表１】
0003719678.tif 000003
【００６４】
【表２】
0003719678.tif 000004
【００６５】
表２の結果より、本発明の実施例１〜７のいずれもが、平均結晶粒幅が１００μｍ以下、耳率の絶対値が３％以下であり、耐力は包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以上を満足しており、また、成形性については、張出部に割れや肌荒れが見られず、巻締め寸法についても寸法は安定しており、更にまた、耐食性については、穴あき発生率は０％であり穴あきは発生せず良好であった。
【００６６】
比較例１より、Ｆｅの含有量が本発明の請求範囲未満であると、平均結晶粒径が１００μｍを超え、また、成形時に肌荒れが生じ、また、巻き締め寸法が安定しない。比較例２より、Ｆｅの含有量が本発明の請求範囲を超えると、耳率の絶対値が３％を超え、成形時に割れが発生し、巻き締め寸法が安定せず、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。比較例３より、Ｃｕの含有量が本発明の請求範囲未満であると、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以下となる。比較例４より、Ｃｕの含有量が本発明の請求範囲を超えると、成形時に割れが発生し、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。
【００６７】
比較例５より、Ｍｎの含有量が本発明の請求範囲未満であると、耐力値が、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以下となる。比較例６より、Ｍｎの含有量が本発明の請求範囲を超えると、耳率の絶対値が３％を超え、成形時に割れが発生し、巻き締め寸法が安定せず、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。比較例７より、Ｍｇの含有量が本発明の請求範囲を超えると、耳率の絶対値が３％を超え、成形性時に肌荒れが生じ、巻き締め寸法が安定せず、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。比較例８より、Ｃｒの含有量が本発明の請求範囲を超えると、耳率の絶対値が３％を超え、成形時に割れが発生し、巻き締め寸法が安定せず、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。
【００６８】
以上より、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の芯材に含有されるＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒの成分のいずれか１つでも本発明の請求範囲と異なる場合は、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板としての強度が十分で、成形性に優れ、巻締め寸法の安定性に優れ、且つ、耐食性に優れた包装容器蓋用アルミニウム合金複合板を得ることができない。
【００６９】
（第２の実施例）
第１の実施例における表１の実施例２のアルミニウム合金複合板を用いて、焼鈍条件のみを変更した以外全て第１の実施例と同様な条件によりアルミニウム合金複合板を製作した。表３に示す焼鈍条件が、本発明の請求範囲を有するアルミニウム合金複合板（実施例２）と、これに対し、表３に示す焼鈍条件が本発明の請求範囲外のアルミニウム合金複合板（比較例９〜１１）について、第１の実施例における表２の各評価と同様な項目の確認を行った。尚、比較例１１のアルミニウム合金複合板のみについては、熱間圧延と焼鈍の間に冷間圧延を行う、熱間圧延→冷間圧延→焼鈍（加熱速度：１２０°Ｃ／ｍｉｎ、冷却速度：１５０°Ｃ／ｍｉｎ）→冷間圧延（圧延率：８５％）からなる製造工程にて作製した。
【００７０】
【表３】
0003719678.tif 000005
【００７１】
表３の結果より、本発明の実施例２は、平均結晶粒幅が１００μｍ以下、耳率の絶対値が３％以下であり、耐力は包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以上を満足しており、また、成形性については、張出部に割れや肌荒れが見られず、巻締め寸法についても寸法は安定しており、更にまた、耐食性については、穴あき発生率は０％であり穴あきは発生せず良好であった。
【００７２】
比較例９より、焼鈍条件が本発明の請求範囲外であると、平均結晶粒径が１００μｍを超え、耳率の絶対値が３％を超え、成形性時に肌荒れが生じ、また、巻き締め寸法が安定しない。比較例１０より、焼鈍を行わないと、耳率が±３％を超え、成形時に割れが発生し、巻き締め寸法が安定せず、また、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。比較例１１より、焼鈍時の加熱速度及び冷却速度が本発明の請求範囲内であっても、熱間圧延と焼鈍の間に冷間圧延を行うと、耳率の絶対値が３％を超え、巻き締め寸法が安定しない。
【００７３】
以上より、アルミニウム合金複合板の焼鈍条件及び製造工程が、本発明の請求範囲と異なる場合は、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板としての強度が十分で、成形性に優れ、巻締め寸法の安定性に優れ、且つ、耐食性に優れた包装容器蓋用アルミニウム合金複合板を得ることができない。
【００７４】
（第３の実施例）
第１の実施例における表１の実施例２の成分で構成される芯材を用いて、アルミニウム合金複合板のクラッド率のみを変更した以外全て第１の実施例と同様な条件によりアルミニウム合金複合板を製作した。表４に示すクラッド率が、本発明の請求範囲を有するアルミニウム合金複合板（実施例２）と、これに対し、表４に示すクラッド率が本発明の請求範囲外のアルミニウム合金複合板（比較例１２、１３）について、第１の実施例における表２の各評価と同様な項目の確認を行った。
【００７５】
【表４】
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【００７６】
表４の結果より、本発明の実施例２は、平均結晶粒幅が１００μｍ以下、耳率の絶対値が３％以下であり、耐力は包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以上を満足しており、また、成形性については、張出部に割れや肌荒れが見られず、巻締め寸法についても寸法は安定しており、更にまた、耐食性については、穴あき発生率は０％であり穴あきは発生せず良好であった。
【００７７】
比較例１２より、クラッド率が本発明の請求範囲未満であると、穴あき発生率が１０％を超え耐食性が悪くなる。比較例１３より、クラッド率が本発明の請求範囲を超えると、耐力値が、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の焼付処理後の必要耐力値である１８０Ｎ／ｍｍ2以下となる。
【００７８】
以上より、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板のクラッド率が、本発明の請求範囲と異なる場合は、包装容器蓋用アルミニウム合金複合板としての強度が十分で、成形性に優れ、巻締め寸法の安定性に優れ、且つ、耐食性に優れた包装容器蓋用アルミニウム合金複合板を得ることができない。
【００７９】
なお、本発明の包装容器蓋用アルミニウム合金複合板を用いて、食缶を作製し、内容物を充填した結果、巻締め部から或いは孔食による内容物の漏れ、食缶内部への空気の侵入による内容物の腐敗も発生しなかった。
【００８０】
【発明の効果】
本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板は、Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを備えるアルミニウム合金複合板であって、前記アルミニウム合金複合板のクラッド率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下とするため、強度が高く、リベット成形性に優れ、巻締め寸法の安定化に優れ、また、且つ、耐食性の良好を図ることができた。
【００８１】
本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板は、Ｆｅを０．１乃至０．４質量％、Ｃｕを０．２乃至１．０質量％、Ｍｎを０．５乃至１．５質量％、さらにＭｇを１．５質量％以下および／またはＣｒを０．４質量％以下を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる第１組成を有する芯材と、前記芯材に被覆されたＡｌが９９．５質量％以上で、残部が不可避的不純物からなる第２組成を有する皮材とを有するアルミニウム合金複合板であって、前記アルミニウム合金複合板のクラッド率が５乃至２０％、前記アルミニウム合金複合板における芯材の圧延方向に直角方向の平均結晶粒幅が１００μｍ以下、前記アルミニウム合金複合板から直径６６．７ｍｍのブランクを作製し、そのブランクを直径４０ｍｍのポンチで絞った際に算出される耳率の絶対値が３％以下とするため、強度が高く、リベット成形性に優れ、巻締め寸法の安定化に優れ、また、且つ、耐食性の良好を図ることができた。
【００８２】
本発明に係る包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の製造方法は、前記第１組成のアルミニウム合金からなる芯材と、第２組成のアルミニウム合金からなる皮材とを作製する第１工程と、前記第１工程で作製された芯材に皮材を積層し、熱間圧延により、前記芯材に前記皮材がクラッドされたアルミニウム合金圧延板を作製する第２工程と、前記第２工程で作製されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第３工程と、前記第３工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第４工程とを含み、前記第３工程における焼鈍が、（１）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で４００乃至６００°Ｃまで加熱する工程、引続き１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有し、または、（２）１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で加熱する工程、４００乃至６００°Ｃで１０分間以内保持する工程、および１００°Ｃ／ｍｉｎ以上で冷却する工程を有し、前記第４工程における冷間圧延によって、アルミニウム合金複合板の圧延率が５０乃至９５％となることとするアルミニウム合金複合板の製造方法としたため、強度が高く、リベット成形性に優れ、巻締め寸法が安定化に優れ、また、且つ、耐食性の良好な包装容器蓋用アルミニウム合金複合板の製造方法を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本実施形態に係るアルミニウム合金複合板の断面図、（ｂ）はアルミニウム合金複合板を、包装容器用蓋に成形する工程を示す図面である。
【図２】図１の包装容器蓋を缶胴に巻締めする工程を示す図面である。
【図３】図１の包装容器蓋を缶胴に巻締めした後の状態を示す図面である。
【図４】本実施形態に係るアルミニウム合金複合板の球頭引張試験を示す図面である。
【図５】（ａ）は本実施形態に係るアルミニウム複合板の製造方法を示す工程図、（ｂ）は他の製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１．アルミニウム合金複合板
１ａ．芯材
１ｂ．皮材
２．巻締め部（カール部）
３．カールハイト
４．缶蓋
５．缶胴
６．試験片
７．球頭ポンチ
８．工具
９．張出部
Ｌ１．カバーフック長さ
Ｌ２．ボディフック長さ
Ｌ３．オーバーラップ部
Ａ１．第１工程
Ａ２．第２工程
Ａ３−１．第３工程
Ａ３−２．第３工程
Ａ３−３．第３工程
Ａ４．第４工程
【図１】
0003719678.tif 000007
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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