(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略椀型凹形状に形成された基材の両面に樹脂シートをラミネート接着した積層基材を製造する積層基材製造システムであって、
所定の金型を備える成形機構での熱成形によって上記基材の一方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施する第一熱成形装置と、
所定の金型を備える成形機構での熱成形によって、上記基材の他方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し積層基材を成形する第二熱成形装置と、
上記第一熱成形装置と第二熱成形装置とを接続し、上記第一熱成形装置から供給される一方の側がラミネートされた基材を第二熱成形装置に搬入する搬入装置とを具備することを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項２】
上記請求項１に記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第一熱成形装置は、同第一熱成形装置の成形機構に基材を搬入する基材搬入装置を備えるとともに、同第一熱成形装置の成形機構の金型は、複数の基材を１ショットにて熱成形可能な各基材に対応する型配置を備え、上記基材搬入装置は、この型配置に対応したプレート治具を備えることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項３】
上記請求項１または請求項２のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第一熱成形装置は、熱成形された位置関係を保持しつつ、一方の側がラミネートされた基材をトリミングする第一トリミング装置を備え、上記搬入装置は、同第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を上記第二熱成形装置に搬入することを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項４】
上記請求項１または請求項２のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第二熱成形装置は、熱成形された位置関係を保持しつつ、積層基材をトリミングする第二トリミング装置を備えることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項５】
上記請求項３に記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第一熱成形装置は、上記第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を回収する第一基材回収装置を備え、同第一基材回収装置は、トリミングされた一方の側がラミネートされた基材を吸着して樹脂シートから離脱する第一吸着離脱手段と、上記離脱した際の位置関係を保持しつつ一方の側がラミネートされた基材を回収し、上記搬入装置に供給する第一基材回収手段と、上記基材回収手段にて一方の側がラミネートされた基材が離脱された樹脂シートを回収する第一樹脂シート回収手段とを備えることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項６】
上記請求項４に記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第二熱成形装置は、上記第二トリミング装置にてトリミングされた積層基材を回収する第二基材回収装置を備え、同第二基材回収装置は、トリミングされた積層基材を吸着して樹脂シートから離脱する第二吸着離脱手段と、上記離脱した際の位置関係を保持しつつ積層基材を回収する第二基材回収手段と、同基材回収手段にて積層基材が離脱された樹脂シートを回収する第二樹脂シート回収手段とを備えることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項７】
上記請求項４〜請求項６のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第二熱成形装置の成形機構の金型は、上記第一熱成形装置の成形機構の金型と同一の型配置を備えるとともに、上記搬入装置は、この型配置に対応したプレート治具を備え、このプレート治具によってトリミングされた位置関係を保持しつつ上記第二熱成形装置に一方の側がラミネートされた基材を搬入することを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項８】
上記請求項３〜請求項７のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第一または第二トリミング装置は、上下駆動可能な所定の上下テーブルを備えるとともに、同上下テーブルのいずれか一方には、上下テーブルの駆動にて実施されるトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝する所定の緩衝機構が配設されることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項９】
上記請求項８に記載の積層基材製造システムにおいて、
上記緩衝機構は、所定の油圧シリンダから構成され、同油圧シリンダの油をリークさせることによりトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝することを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項１０】
上記請求項１〜請求項９のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記第一熱成形装置および第二熱成形装置の成形機構は、所定の金型の上方に加熱軟化された樹脂シートを配置して熱成形するとともに、上記搬入装置は、上記第一熱成形装置にて一方の側がラミネートされた基材を反転させる反転装置を備えることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項１１】
上記請求項７〜請求項１０のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、
上記搬入装置は、同搬入装置の有するプレート治具にて基材を第二熱成形装置の成形機構に搬入するにあたり、同第二熱成形装置の成形機構が有する金型の型配置と、同プレート治具の型配置とが略一致する位置に同プレート治具を位置決めすることを特徴とする積層基材製造システム。
【請求項１２】
基材の両面を所定の加熱軟化された樹脂シートにてラミネートされた積層基材を製造する積層基材製造方法であって、
所定の金型を有する成形機構での熱成形によって上記基材の一方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施する第一熱成形工程と、
上記第一熱成形工程から一方の側がラミネートされた基材を搬出する搬出工程と、
上記搬出された一方の側がラミネートされた基材を搬入するとともに、所定の金型を備える成形機構での熱成形によって上記第一熱成形工程にて一方の側がラミネートされた基材の他方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し積層基材を成形する第二熱成形工程とを具備することを特徴とする積層基材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、積層基材製造システムおよび積層基材製造方法に関し、特に、樹脂シートを基材の両面にラミネート接着することによって積層基材を製造する積層基材製造システムおよび積層基材製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の積層基材を製造する方法として、特公昭５７−５５０６１号公報に開示されたものが知られている。
同公報は、プラスチックから形成される外層と、成形紙の中間層と、プラスチックから形成される内層から構成される積層基材を製造する方法を開示している。かかる積層基材を製造する方法は、外層容器の透明なプラスチックシートを所定形状に熱成形する工程と、この熱成形時にプラグあるいは基本成形型の底部に鋭角な突起形状を設け、外層容器の底部に真空孔用の小孔を適宜数設ける工程と、該外層容器のフランジ部を除いた状態にほぼ相似した形に打ち抜かれた中間層用の成形紙を該外層容器内に挿入充填し外層容器と中間層とからなる補助成形型を生成する工程と、別ラインで予備加熱された内層容器用のプラスチックシートを基本成形型内に入れられた補助成形型を使って、真空成形、圧空成形又は真空圧空成形を行い内層容器とし外層容器のフランジと嵌合させる工程とによって構成させる。また、本技術は、外層容器の底部に小孔を設けて、内層容器となるプラスチックシートを成形するに際しての真空あるいは圧空の通路としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の積層基材の製造方法においては、中間層である成形紙を既に基本成形型にて外層容器として成形されたプラスチックシート上に載置することになる。従って、この外層容器と中間層とは熱成形にて接着することができない。すなわち、中間層の両面にプラスチックシートを熱成形にてラミネート接着することにより、中間層を略密封した積層基材を生成することができない。また、この従来の積層基材の製造方法においては、連続した装置の動作によって積層基材が生成される技術について具体的な手法が提示されていない。
【０００４】
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、中間層にあたる基材の両面に対して、樹脂シートをラミネート接着することにより、基材の両面にて樹脂シートを固着させるとともに、この基材の両面を連動する装置間の動作にてラミネート接着することが可能な積層基材製造システムおよび積層基材製造方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１にかかる発明は、略椀型凹形状に形成された基材の両面を樹脂シートにてラミネート接着した積層基材を製造する積層基材製造システムであって、所定の金型を備える成形機構での熱成形によって上記基材の一方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施する第一熱成形装置と、所定の金型を備える成形機構での熱成形によって他方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し積層基材を成形する第二熱成形装置と、上記第一熱成形装置と第二熱成形装置とを接続し、上記第一熱成形装置から供給される一方の側がラミネートされた基材を第二熱成形装置に搬入する搬入装置とを具備する構成としてある。
【０００６】
上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、略椀型凹形状に形成された基材の両面に樹脂シートをラミネート接着することにより、樹脂シートが積層接着された積層基材を製造する積層基材製造システムを提供する。この積層基材製造システムは、第一熱成形装置と、第二熱成形装置と、搬入装置とから構成され、第一熱成形装置は所定の金型を備える成形機構での熱成形によって上記基材の一方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し、第二熱成形装置は所定の金型を備える成形機構での熱成形によって他方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し積層基材を成形する。
【０００７】
そして、搬入装置は第一熱成形装置と第二熱成形装置とを接続し、第一熱成形装置から供給される一方の側がラミネートされた基材を第二熱成形装置に搬入する。すなわち、基材と樹脂シートはラミネートにて接着されるため、各層間に隙間が発生することがなくなり、基材を略密封することが可能になる。また、熱成形においても、樹脂シートに小孔を開けることがないため、基材は気密性を持って樹脂シートにラミネート接着されるため、積層基材の気密性を保持することが可能になる。
【０００８】
第一熱成形装置に基材を搬入する態様として、請求項２にかかる発明は、請求項１に記載の積層基材製造システムにおいて、上記第一熱成形装置は、同第一熱成形装置の成形機構に基材を搬入する基材搬入装置を備えるとともに、同第一熱成形装置の成形機構の金型は、複数の基材を１ショットにて熱成形可能な各基材に対応する型配置を備え、上記基材搬入装置は、この型配置に対応したプレート治具を備える構成としてある。
【０００９】
上記のように構成した請求項２にかかる発明においては、第一熱成形装置に成形機構に基材を搬入する基材搬入装置を備えさせる。また、成形機構の金型に複数の基材を１ショットにて熱成形可能なように各基材に対応する型配置を備えさせる。そして、基材搬入装置にこの型配置に対応したプレート治具を備えさせる。すなわち、成形機構に基材を搬入するに際しては、型配置に対応したプレート治具に基材を載置してこのプレート治具を成形機構に向かって搬送する。そして、基材搬入装置はプレート治具における基材の載置位置関係を保持しつつ成形機構に搬入する。
【００１０】
第一熱成形装置にて樹脂シートがラミネート接着された基材を複数生成する場合、次の第二熱成形装置へこれらの基材を搬入するに際して、各基材が樹脂シートからトリミングされていると、第二熱成形装置での熱成形において好適である。そこで、請求項３にかかる発明は、請求項１または請求項２のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記第一熱成形装置は、熱成形された位置関係を保持しつつ、一方の側がラミネートされた基材をトリミングする第一トリミング装置を備え、上記搬入装置は、同第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を上記第二熱成形装置に搬入する構成としてある。
【００１１】
上記のように構成した請求項３にかかる発明においては、第一熱成形装置に熱成形された位置関係を保持しつつ一方の側がラミネートされた基材をトリミングする第一トリミング装置を備えさせる。そして、搬入装置は、第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を上記第二熱成形装置に搬入する。
【００１２】
第二熱成形装置にて樹脂シートがラミネート接着された積層基材を複数生成する場合、各積層基材を製品として回収するにあたり、各積層基材が樹脂シートからトリミングされていると回収において好適である。そこで、請求項４にかかる発明は、請求項１または請求項２のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記第二熱成形装置は、熱成形された位置関係を保持しつつ、積層基材をトリミングする第二トリミング装置を備える構成としてある。
【００１３】
上記のように構成した請求項４にかかる発明においては、第二熱成形装置に熱成形された位置関係を保持しつつ、積層基材をトリミングする第二トリミング装置を備えさせ、両面が樹脂シートにてラミネート接着された積層基材をトリミングして製品として回収可能にする。
【００１４】
トリミングされた基材と、基材が取り除かれた樹脂シートとを回収する具体的な態様として、請求項５にかかる発明は、請求項３に記載の積層基材製造システムにおいて、上記第一熱成形装置は、上記第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を回収する第一基材回収装置を備え、同第一基材回収装置は、トリミングされた一方の側がラミネートされた基材を吸着して樹脂シートから離脱する第一吸着離脱手段と、上記離脱した際の位置関係を保持しつつ一方の側がラミネートされた基材を回収し、上記搬入装置に供給する第一基材回収手段と、上記基材回収手段にて一方の側がラミネートされた基材が離脱された樹脂シートを回収する第一樹脂シート回収手段とを備える構成としてある。
【００１５】
上記のように構成した請求項５にかかる発明においては、第一熱成形装置に第一トリミング装置にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を回収する第一基材回収装置を備えさせる。そして、この第一基材回収装置は、第一吸着離脱手段にてトリミングされた一方の側がラミネートされた基材を吸着して樹脂シートから離脱させ、第一基材回収手段にて離脱した際の位置関係を保持しつつ一方の側がラミネートされた基材を回収し、上記搬入装置に供給する。一方、第一樹脂シート回収手段は、基材回収手段にて一方の側がラミネートされた基材が離脱された樹脂シートを回収する。
【００１６】
むろん、上述したような基材を回収する装置は第二熱成形装置に利用することもできる。そこで、請求項６にかかる発明は、請求項４に記載の積層基材製造システムにおいて、上記第二熱成形装置は、上記第二トリミング装置にてトリミングされた積層基材を回収する第二基材回収装置を備え、同第二基材回収装置は、トリミングされた積層基材を吸着して樹脂シートから離脱する第二吸着離脱手段と、上記離脱した際の位置関係を保持しつつ積層基材を回収する第二基材回収手段と、同基材回収手段にて積層基材が離脱された樹脂シートを回収する第二樹脂シート回収手段とを備える構成としてある。
【００１７】
上記のように構成した請求項６にかかる発明においては、第二熱成形装置に第二トリミング装置にてトリミングされた積層基材を回収する第二基材回収装置を備えさせる。この第二基材回収装置は、第二吸着離脱手段にてトリミングされた積層基材を吸着して樹脂シートから離脱し、第二基材回収手段にて離脱した際の位置関係を保持しつつ積層基材を回収する。そして、第二樹脂シート回収手段は基材回収手段にて積層基材が離脱された樹脂シートを回収する。
【００１８】
搬入装置にて基材を第二熱成形装置に搬入する具体的な態様として、請求項７にかかる発明は、請求項４〜請求項６のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記第二熱成形装置の成形機構の金型は、上記第一熱成形装置の成形機構の金型と同一の型配置を備えるとともに、上記搬入装置は、この型配置に対応したプレート治具を備え、このプレート治具によってトリミングされた位置関係を保持しつつ上記第二熱成形装置に一方の側がラミネートされた基材を搬入する構成としてある。
【００１９】
上記のように構成した請求項７にかかる発明においては、第二熱成形装置の成形機構の金型を第一熱成形装置の成形機構の金型と同一の型配置を備える構成とする。また、搬入装置には、この型配置に対応したプレート治具を備えさせ、このプレート治具によってトリミングされた基材の位置関係を保持する。そして、このプレート治具に基材を載置して第二熱成形装置に一方の側がラミネートされた基材を搬入する。
【００２０】
上述したトリミング装置の備える機能の一例として、請求項８にかかる発明は、請求項３〜請求項７のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記第一または第二トリミング装置は、上下駆動可能な所定の上下テーブルを備えるとともに、同上下テーブルのいずれか一方には、上下テーブルの駆動にて実施されるトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝する所定の緩衝機構が配設される構成としてある。
上記のように構成した請求項８にかかる発明においては、第一または第二トリミング装置に上下駆動可能な所定の上下テーブルを備えさせる。そして、緩衝機構によって、上下テーブルの駆動にて実施されるトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝する。
【００２１】
緩衝機構の具体的な構成の一例として、請求項９にかかる発明は、請求項８に記載の積層基材製造システムにおいて、上記緩衝機構は、所定の油圧シリンダから構成され、同油圧シリンダの油をリークさせることによりトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝する構成としてある。
上記のように構成した請求項９にかかる発明においては、緩衝機構を所定の油圧シリンダから構成し、この油圧シリンダは内部に注入されている油をリークすることによりトリミング動作に際して発生する衝撃を緩衝する。
【００２２】
搬入装置の態様の一例として、請求項１０にかかる発明は、請求項１〜請求項９のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記第一熱成形装置および第二熱成形装置の成形機構は、所定の金型の上方に加熱軟化された樹脂シートを配置して熱成形するとともに、上記搬入装置は、上記第一熱成形装置にて一方の側がラミネートされた基材を反転させる反転装置を備える構成としてある。
【００２３】
上記のように構成した請求項１０にかかる発明においては、第一熱成形装置および第二熱成形装置の成形機構にて所定の金型の上方に加熱軟化された樹脂シートを配置して熱成形する。かかる場合、基材の上面に常に樹脂シートが配置されるため、搬入装置は、第一熱成形装置にて一方の側がラミネートされた基材を第二熱成形装置に搬入する際に反転させる必要が生じる。そこで、搬入装置に反転装置を設置し、この反転装置にて第一熱成形装置にて成形された一方の側をラミネートされた基材を反転して第二熱成形装置に搬入する。
【００２４】
搬入装置が第二熱成形装置に基材を搬入するに際して、搬入可能な所定の位置に対して搬入位置の位置決め制御が可能であると、搬入時に利用するプレート治具の形状が変更されても柔軟に対応ができる。そこで、請求項１１にかかる発明は、請求項７〜請求項１０のいずれかに記載の積層基材製造システムにおいて、上記搬入装置は、同搬入装置の有するプレート治具にて基材を第二熱成形装置の成形機構に搬入するにあたり、同第二熱成形装置の成形機構が有する金型の型配置と、同プレート治具の型配置とが略一致する位置に同プレート治具を位置決めする構成としてある。
上記のように構成した請求項１１にかかる発明においては、搬入装置は、同搬入装置の有するプレート治具にて基材を第２熱成形装置の成形機構に搬入するにあたり、同第二熱成形装置の成形機構が有する金型の型配置と、同プレート治具の型配置とが略一致する位置に同プレート治具を位置決めする。
【００２５】
このように、基材の両面を所定の加熱軟化された樹脂シートにてラミネート接着された積層基材を製造する手法は必ずしも実体のある装置に限られる必要はなく、その方法としても機能することは容易に理解できる。
このため、請求項１２にかかる発明は、基材の両面を所定の加熱軟化された樹脂シートにてラミネートされた積層基材を製造する積層基材製造方法であって、所定の金型を有する成形機構での熱成形によって上記基材の一方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施する第一熱成形工程と、上記第一熱成形工程から一方の側がラミネートされた基材を搬出する搬出工程と、上記搬出された一方の側がラミネートされた基材を搬入するとともに、所定の金型を備える成形機構での熱成形によって上記第一熱成形工程にて一方の側がラミネートされた基材の他方の側に上記樹脂シートのラミネートを実施し積層基材を成形する第二熱成形工程とを具備する構成としてある。
すなわち、必ずしも実体のある装置に限らず、その方法としても有効であることに相違はない。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、中間層にあたる基材の両面に対して、樹脂シートをラミネート接着することによってこの基材と樹脂シートを略密封するとともに、基材の両面を連動する装置間の動作にてラミネート接着することが可能な積層基材製造システムを提供することができる。
また、請求項２にかかる発明によれば、搬入に際して基材をプレート治具に収めることができるため、基材を成形機構の熱成形サイクルに応じて順次搬入することが可能になる。
さらに、請求項３にかかる発明によれば、樹脂シートから簡易に基材をトリミングすることが可能になる。
さらに、請求項４にかかる発明によれば、樹脂シートから簡易に積層基材をトリミングすることが可能になる。
さらに、請求項５にかかる発明によれば、基材の回収を簡易に行うことが可能になる。
さらに、請求項６にかかる発明によれば、積層基材の回収を簡易に行うことが可能になる。
【００２７】
さらに、請求項７にかかる発明によれば、搬入に際して基材をプレート治具に収めることができるため、積層基材を成形機構の熱成形サイクルに応じて順次搬入することが可能になる。
さらに、請求項８にかかる発明によれば、トリミング動作時の衝撃を緩衝することが可能になる。
さらに、請求項９にかかる発明によれば、緩衝機構の具体的構成を示すことが可能になる。
さらに、請求項１０にかかる発明によれば、反転装置を設けることによって、各成形機構の構造を同一にできる。
さらに、請求項１１にかかる発明によれば、成形機構の型替えなどに柔軟に対応することが可能になる。
さらに、請求項１２にかかる発明によれば、中間層にあたる基材の両面に対して、樹脂シートをラミネート接着することによってこの基材と樹脂シートを略密封するとともに、基材の両面を連動する装置間の動作にてラミネート接着することが可能な積層基材製造方法を提供することができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、図面にもとづいて本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の一実施形態にかかる積層基材製造システムの概略外観図を示している。
同図において、積層基材製造システム１０は、第１熱成形装置２０と、第２熱成形装置３０と、第１基材供給装置４０と、第２基材供給装置５０とから構成されている。かかる構成において、積層基材製造システム１０は、略椀凹形状であって凹凸形状に形成された紙製の基材の両面に樹脂シートを熱成形によってラミネート接着し、基材の両面がラミネートされることにより、基材が略密封された積層基材を製造する。ここで、第１熱成形装置２０は、第１基材供給装置４０によって供給された基材に対し、同基材の一方の側に樹脂シートをラミネート接着する。
【００２９】
そして、第２熱成形装置３０は、第２基材供給装置５０によって供給された第１熱成形装置２０にて一方の側が樹脂シートにてラミネート接着された基材に対し、他方の側に樹脂シートをラミネート接着する。また、上述したように第１基材供給装置４０は、基材を第１熱成形装置２０に供給するとともに、第２基材供給装置５０は、第１熱成形装置２０にて基材の一方の側が樹脂シートにてラミネート接着された基材を第２熱成形装置３０に供給する。
【００３０】
次に、図１に基づいて上記第１熱成形装置２０の構成を説明する。第１熱成形装置２０は、概略、ロールシート巻出装置２１と、図示しないシート搬送装置、加熱装置２２と、成形装置２３と、トリミング装置２４と、スクラップ引張装置２５と、スクラップ巻取装置２６とを備えるとともに、トリミング装置２４から一方の側を樹脂シートにてラミネート接着された基材を取り出す基材取出装置２７とから構成されている。
【００３１】
上記構成において、ロールシート巻出装置２１にはラミネート接着に使用する樹脂シートロールＳ１が設置されており、シート搬送装置にて縁部をスパイクチェーンにて噛み込まれつつ順次必要量の樹脂シートＳ１１を巻き出し可能になっている。そして、当該シート搬送装置によって巻き出された樹脂シートＳ１１は、加熱装置２２に搬入され、同加熱装置２２に設置されているヒータなどにより輻射加熱され、熱成形によって基材にラミネート接着可能に加熱軟化される。
【００３２】
この加熱軟化された樹脂シートＳ１１は成形装置２３に搬入される。加えて、この成形装置２３には、上述した第１基材供給装置４０が接続されており、樹脂シートＳ１１をラミネート接着する基材が同第１基材供給装置４０によって成形装置２３に搬入される。ここで、成形装置２３は、概略、上部に成形用圧空箱と、下部に基材の凹部を上面にしつつ凸部を収容可能な凹部を備えた成形用金型とを有し、この成形用金型の凹部に基材の凸部を係合して、基材を成形用金型に設置する。そして、基材の上面に樹脂シートＳ１１を搬入し、成形用圧空箱と成形用金型をこの樹脂シートＳ１１に向かって上下動させつつ、成形用金型側から真空にて樹脂シートＳ１１を引き込み基材の凹部に樹脂シートＳ１１をラミネート接着させる。むろん、成形用金型側から真空にて引き込む態様に限定されるものではなく、成形用圧空箱側から圧空を吹き付けて、基材の凹部に樹脂シートＳ１１をラミネート接着させてもよい。
【００３３】
このようにして樹脂シートＳ１１が基材の凹部側にラミネート接着される。そして、樹脂シートＳ１１は、基材を付加された形状にて成形シートＳ１２を形成する。この成形シートＳ１２は、トリミング装置２４に搬入され、トリミング装置２４は成形シートＳ１２から基材部分をトリミングする。そして、成形シートＳ１２から基材がトリミングされたスクラップシートＳ１３は、スクラップ引張装置２５によって引っ張られつつ、スクラップ巻取装置２６に巻き戻されて回収されることになる。一方、トリミング装置２４にて成形シートＳ１２からトリミングされた基材は、基材取出装置２７にてトリミング装置２４から取り出され、第２基材供給装置５０に移送される。
【００３４】
次に、図１に基づいて上記第２熱成形装置３０の構成を説明する。第２熱成形装置３０は、上述した第１熱成形装置２０と同様に、概略、ロールシート巻出装置３１と、図示しないシート搬送装置、加熱装置３２と、成形装置３３と、トリミング装置３４と、スクラップ引張装置３５と、スクラップ巻取装置３６とを備えるとともに、トリミング装置３４から両面をラミネート接着された積層基材を取り出す基材取出装置３７とから構成されている。
【００３５】
上記構成において、ロールシート巻出装置３１にはラミネート接着に使用する樹脂シートロールＳ２が設置されており、シート搬送装置にて必要量の樹脂シートＳ２１を巻き出し可能になっている。そして、シート搬送装置によって巻き出された樹脂シートＳ２１は、加熱装置３２に搬入され、同加熱装置３２に設置されているヒータなどにより輻射加熱され、熱成形によって基材に対しラミネート接着可能に加熱軟化される。
【００３６】
この加熱軟化された樹脂シートＳ２１は成形装置３３に搬入される。加えて、この成形装置３３には、上述した第２基材供給装置５０が接続されており、第１熱成形装置２０にて樹脂シートＳ１１を凹部側にラミネート接着された基材が同第２基材供給装置５０によって成形装置３３に搬入される。ここで、成形装置３３は、概略、上部に成形用圧空箱と、下部に基材の凸部を上面にしつつ凹部を収容可能な凸部を備えた成形用金型とを有し、この成形用金型の凸部に基材の凹部を係合して、基材を成形用金型に設置する。そして、基材の上面に樹脂シートＳ２１を搬入し、成形用圧空箱と成形用金型をこの樹脂シートＳ２１に向かって上下動させつつ、成形用金型側から真空にて樹脂シートＳ２１を引き込み基材の凸部に樹脂シートＳ２１をラミネート接着させる。むろん、成形用金型側から真空にて引き込む態様に限定されるものではなく、成形用圧空箱側から圧空を吹き付けて、基材の凸部に樹脂シートＳ２１をラミネート接着させてもよい。
【００３７】
このようにして樹脂シートＳ２１が基材の凸部側にラミネート接着されると積層基材が形成されることとなり、この積層基材が付加された形状にて成形シートＳ２２が形成されることになる。この成形シートＳ２２は、トリミング装置３４に搬入され、トリミング装置３４は成形シートＳ２２から積層基材部分をトリミングする。そして、成形シートＳ２２から積層基材がトリミングされたスクラップシートＳ２３は、スクラップ引張装置３５によって引っ張られつつ、スクラップ巻取装置３６に巻き戻されて回収される。一方、トリミング装置３４にて成形シートＳ２２からトリミングされた積層基材は、基材取出装置３７にてトリミング装置３４から取り出され、製品として回収される。
【００３８】
ここで、本実施形態にて使用される基材について説明する。図２は基材の外観を示した外観図である。同図において、基材Ｂは底面Ｂ１の周囲が上方に向かって折りたたまれることにより、立て壁Ｂ２を形成し凹部を備える椀状に形成されている。また、立て壁Ｂ２の上端は、基材Ｂの外側に向かって水平に折り曲げられてフランジ部Ｂ３を形成している。本実施形態においては基材Ｂの図示上方側を上面Ｂ４とし、図示下方側を下面Ｂ５とする。
【００３９】
図３（ａ）は、第１熱成形装置２０にて基材Ｂの上面Ｂ４側に樹脂シートＳ１１をラミネート接着した場合の成形シートＳ１２の断面図を示しているとともに、図３（ｂ）は、トリミング装置２４にて成形シートＳ１２をトリミングした基材Ｂの断面図を示している。このように、第１熱成形装置２０においては、樹脂シートＳ１１を基材Ｂの一方の側、すなわち、上面Ｂ４に対して熱成形することによって、ラミネート接着を実施し成形シートＳ１２を形成する。そして、トリミング装置２４にて成形シートＳ１２からフランジ部Ｂ３より若干樹脂シート部分を残しつつトリミングを行い、第２熱成形装置３０に搬入する上述した一方の側が樹脂シートＳ１１にてラミネート接着された基材Ｂを生成する。
【００４０】
この基材Ｂは第２熱成形装置３０に搬入され他方の側に樹脂シートＳ２１がラミネート接着され積層基材が生成される。図４（ａ）は、第２熱成形装置３０にて基材Ｂの下面Ｂ５側に樹脂シートＳ２１をラミネート接着した場合の成形シートＳ２２の断面図を示しているとともに、図４（ｂ）は、トリミング装置３４にて成形シートＳ２２をトリミングした積層基材Ｃの断面図を示している。このように、第２熱成形装置３０においては、樹脂シートＳ２１を基材Ｂの一方の側、すなわち、下面Ｂ５に対して熱成形することによって、ラミネート接着を実施し、積層基材Ｃを生成する。本実施形態においては、成形シートＳ２２から積層基材Ｃをトリミングするに際しては、基材Ｃ１の端部Ｃ１ａ，Ｃ１ａが露出するようにトリミングする。
【００４１】
次に、第１基材供給装置４０について説明する。図５は第１基材供給装置４０の概略構成の外観を示した概略外観図である。
同図において、第１基材供給装置４０は、パレット４１と、パレットインデックスモータ４２と、パレット搬送コンベア４３と、下段フランジコンベア４４と、パレットスライダー４５と、パレットストッパ４６と、搬送ローダ４７とから構成されている。また、搬送ローダ４７は、供給アーム４７ｄと、基材吸着部４７ｃとを備えているとともに、パレット４１には基材Ｂを載置する少なくとも一つ以上の基材載置部４１ａが形成されている。本実施形態においてはパレット４１には１６個の基材Ｂを載置可能になっている。
【００４２】
上記構成において、パレット４１はパレットインデックスモータ４２にて所定の載置位置に位置決めされる。そして、作業者は、位置決めされ停止しているパレット４１の基材載置部４１ａに第１熱成形装置２０に搬入する基材Ｂを載置する。そして、基材Ｂのパレット４１への載置が完了すると、パレット４１は、パレット搬送コンベア４３および下段フランジコンベア４４によって、図矢印Ａ方向に搬送される。搬送されたパレット４１は、第１基材供給装置４０の第１熱成形装置２０側端に移動し、パレットスライダー４５にてこの端部での所定の停止位置に位置決めされつつ、ストッパ４６によって固定される。
【００４３】
パレット４１がストッパ４６によって固定されると、搬送ローダ４７が動作し、この搬送ローダ４７の動作によって基材載置部４１ａに載置された基材Ｂは、成形装置２３に搬入されることになる。かかる成形装置２３への搬入動作は、搬送ローダ４７が図矢印４７ａ下降方向に移動し、パレット４１と接近する。そして、パレット４１に対して所定距離にて接近すると、基材吸着部４７ｃが作動し、基材載置部４１ａに載置されている基材Ｂを吸着して保持する。そして、基材吸着部４７ｃにて基材Ｂを保持すると、搬送ローダ４７は図矢印４７ａ上昇方向に移動するとともに、図矢印４７ｂ方向に移動する。これにより供給アーム４７ｄが成形装置２３内部に進入し、所定の位置にて基材Ｂの吸着を解除すると、基材Ｂが基材吸着部４７ｃから開放され、基材Ｂは成形装置２３の所定の位置に搬入、設置されることになる。
【００４４】
図６（ａ）に上述したパレット４１の断面図を示す。同図において、パレット４１は断面凹形状の少なくとも一つ以上の基材載置部４１ａを有し、基材Ｂはこの凹形状に嵌合されるように載置されることになる。一方、図６（ｂ）は成形装置２３の概略構成の断面を示した概略断面図である。同図において、成形装置２３は、所定のプラグを有する成形用圧空箱２３ａと、基材Ｂを型内に載置可能な成形用金型２３ｂとを備えており、この成形用圧空箱２３ａおよび成形用金型２３ｂの間に搬送された樹脂シートＳ１１に対して所定の熱成形を実施し、型内に載置された基材Ｂの上面Ｂ４に樹脂シートＳ１１をラミネート接着した基材Ｂを生成可能になっている。
【００４５】
ここで、本実施形態においては、図６（ｃ）に示すようにパレット４１には基材載置部４１ａ１〜４１ａ１６が形成されており、この基材載置部４１ａ１〜４１ａ１６は、成形用金型２３ｂの有する各型２３ｂ１〜２３ｂ１６と相互に対応するように形成されている。そして、搬送ローダ４７の基材吸着部４７ｃが基材Ｂを吸着する構造もこの基材載置部４１ａ１〜４１ａ１６に対応するように形成されている。これにより、基材載置部４１ａ１〜４１ａ１６に載置された基材Ｂは、その位置関係を保持しつつ、基材吸着部４７ｃを介して成形装置２３に搬入されるとともに、成形用金型２３ｂの各型２３ｂ１〜２３ｂ１６に載置される。従って、作業者は基材載置部４１ａ１〜４１ａ１６に基材Ｂを載置すればよいため、作業が簡易になるとともに、成形装置２３まで搬送する間に基材Ｂの位置が乱れることがないため、確実に成形装置２３に基材Ｂを搬入することが可能になる。
【００４６】
また、後述するように第２基材供給装置５０においても、所定のパレット５１を使用して第２熱成形装置３０の成形装置３３に基材Ｂを搬入する。図７（ａ）にこのパレット５１の断面図を示す。同図において、パレット５１は断面凸形状の少なくとも一つ以上の基材載置部５１ａを有し、基材Ｂはこの基材載置部５１ａの凸形状に嵌合されるように載置される。
【００４７】
一方、図７（ｂ）は成形装置３３の概略構成の断面を示した概略断面図である。同図において、成形装置３３は、成形用圧空箱３３ａと、型内に基材Ｂを載置する少なくとも一つ以上の型を有する成形用金型３３ｂとを備えており、上述した基材載置部５１ａに載置された基材Ｂは、この成形用金型３３ｂに搬入、設置される。そして、この成形用圧空箱３３ａおよび成形用金型３３ｂの間に搬送された樹脂シートＳ２１に対して所定の熱成形を実施し、基材Ｂの下面Ｂ５に樹脂シートＳ２１がラミネート接着された積層基材Ｃを生成可能にする。
【００４８】
本実施形態においては、図７（ｃ）に示すようにパレット５１の基材載置部５１ａ１〜５１ａ１６は、成形用金型３３ｂの有する各型３３ｂ１〜３３ｂ１６と相互に対応するように形成されている。そして、後述する搬送ローダ５７の基材吸着部５７ｃが基材Ｂを吸着する構造もこの基材載置部５１ａ１〜５１ａ１６に対応するように形成されている。これにより、基材載置部５１ａ１〜５１ａ１６に載置された基材Ｂは、その位置関係を保持しつつ、基材吸着部５７ｃに吸着されて成形装置３３に搬入されるとこの吸着が解除され、基材Ｂは成形用金型３３ｂの各型３３ｂ１〜３３ｂ１６に載置される。
【００４９】
このように、第１熱成形装置２０の成形装置２３においては、基材Ｂの上面Ｂ４を上方に向けてその上から樹脂シートＳ１１を熱成形によりラミネート接着して一方の側が樹脂シートＳ１２にてラミネート接着された基材Ｂを生成し、第２熱成形装置３０においては、この基材Ｂの下面Ｂ５を上方に向けてその上から樹脂シートＳ２１を熱成形によりラミネート接着して積層基材Ｃを生成する。
従って、上面Ｂ４を樹脂シートＳ１２にてラミネート接着された基材Ｂが生成された後に、この基材Ｂを第２熱成形装置３０の成形装置３３に搬入するにあたり、下面Ｂ５が上方に向くように基材Ｂを反転させなけらばならない。そこで、第２基材供給装置５０は、この基材Ｂを反転させる所定の反転装置を備えることになる。
【００５０】
次に、第２基材供給装置５０について説明する。図８は第２基材供給装置５０の概略構成の外観を示した概略外観図である。
同図において、第２基材供給装置５０は、反転前搬送装置５０ａと、反転後搬送装置５０ｂと、反転前搬送装置５０ａから反転後搬送装置５０ｂに基材Ｂを反転させつつ移動させる反転装置５０ｃとから構成されている。
上記構成において、反転前搬送装置５０ａは、基材取出装置２７を構成する搬送ローダ２７によって、トリミング装置２４にて成形シートＳ１２からトリミングされた基材Ｂをパレット５０ａ１に供給される。
【００５１】
ここで、搬送ローダ２７にはトリミングされる基材Ｂに対応した基材吸着部２７ａが配設されており、供給アーム２７ｂの図矢印方向の動作によって、トリミング装置２４にてトリミングされた基材Ｂをパレット５０ａ１に供給する。そして、パレット５０ａ１への基材Ｂの供給が完了すると、送りモータ５０ａ２が回転動作する。この送りモータ５０ａ２の回転に伴ないボールネジ５０ａ３が回転動作する。パレット５０ａ１はパレット台座５０ａ１１に載置されているとともに、このパレット台座５１ａ１１がボールネジ５０ａ３に接続されているため、パレット５０ａ１は、ボールネジ５０ａ３の回転動作に応じて、反転装置５０ｃ側に移動する。
【００５２】
反転装置５０ｃに移動したパレット５０ａ１は、反転装置５０ｃにて反転される。かかる反転は、反転用モータ５０ｃ１にて実施される。パレット５０ａ１の一辺はスプライン軸５０ｃ２に嵌合されているとともに、反転用モータ５０ｃ１の回転軸はこのスプライン軸５０ｃ２に一致している。従って、反転用モータ５０ｃ１がパレット５０ｃ１を反転後搬送装置５０ｂ側に回転させる向きに回転動作すると、スプライン軸５０ｃ２が回転し、スプライン軸５０ｃ２との噛み合いによりパレット５０ａ１が反転後搬送装置５０ｂ側に反転する。
【００５３】
ここで、反転に伴いパレット５０ａ１に載置された基材Ｂが落下してしまうことを回避するため、パレット５０ａ１には吸着ファン５０ａ１２に配設されている。この吸着ファン５０ａ１２の動作により発生する風圧は基材Ｂをパレット５０ａ１に吸着させる方向に通過可能になっており、吸着ファン５０ａ１２の動作によって基材Ｂがパレット５０ａ１に保持されることになる。また、パレット台座５１ａ１１にはこの吸着ファン５０ａ１２を収容する吸着ファン収容穴５１ａ１３が形成されている。
【００５４】
従って、パレット５０ａ１を載置したパレット台座５１ａ１１が反転装置５０ｃに移動すると、吸着ファン５０ｃ１２を動作させつつ、反転用モータ５０ｃ１を回転動作させ、パレット５０ａ１を反転する。これにより、基材Ｂは吸着ファン５０ｃ１２によりパレット５０ａ１に保持された状態で反転後搬送装置５０ｂに移動することになる。
【００５５】
そして、反転後搬送装置５０ｂには、パレット５０ａ１の反転を受ける位置にパレット５１が配置されており、吸着ファン５０ａ１２は、パレット５０ａ１が反転すると、動作を停止する。すると、パレット５０ａ１に載置されている基材Ｂは、その載置位置関係を保持したまま反転してパレット５１に移し替えられることになる。基材Ｂが移し替えられたパレット５１は、反転後搬送装置５０ｂを図矢印Ｄ方向に移動する。そして、基材Ｂは、搬送ローダ５７による上述した搬送ローダ４７と同様な動作に基づいて成形装置３３の成形用金型３３ｂの各型に載置される。
【００５６】
また、この第２基材供給装置５０は、内面成形不良搬出シュータ５２を備えており、第１熱成形装置２０にて生成された基材Ｂについて、作業者が監視し、不良を発見したときは、パレット５０ａ１を内面成形不良搬出シュータ５２の位置で停止させ、反転用モータ５０ｃ１を回転動作させる。すると、内面不良を有する基材Ｂは内面成形不良搬出シュータ５２に取り込まれ回収されることになる。かかる場合においても吸着ファン５０ａ１２が適宜動作されることはいうまでもない。
【００５７】
第１熱成形装置２０の成形装置２３に配置される成形用金型２３ｂは搬入される基材Ｂの形状に応じて適宜変更可能になっており、この成形用金型２３ｂの変更に伴なって成形用圧空箱２３ａも変更される。また、成形用金型２３ｂが変更されると、第１基材供給装置４０および第２基材供給装置５０に配置されるパレット４１，５０ａ１，５１は、この成形用金型２３ｂに載置される基材Ｂの形状および個数に対応した形状を備えるものに変更されることになる。むろん、成形装置３３の成形用金型３３ｂの形状についても変更される。
【００５８】
ここで、本実施形態においては、図９に示すように第１基材供給装置４０は、成形装置２３に対して成形装置２３の前端を基準にしてパレット４１によって基材Ｂを搬入する。同様に第２基材供給装置５０は、成形装置３３に対して成形装置３３の前端を基準にしてパレット５１によって基材Ｂを搬入する。一方、トリミング装置２４は所定の中心軸Ｘを対象軸として、受金型２３ａおよびトムソン金型２３ｂを配設し、基材取出装置２７は、この中心軸Ｘを基準にして基材Ｂをパレット５０ａ１に取り出す。
【００５９】
従って、第２基材供給装置５０は、成形用金型２３ｂの変更があると、反転前搬送装置５０ａにて反転装置５０ｃにパレット５１ａ１およびパレット台座５１ａ１１を移動させるにあたり、所定の位置決め制御を実行する必要が生じる。すなわち、異なる大きさの成形用金型２３ｂ１，２が設置されると、反転前搬送装置５０ａのパレット５０ａ１は、成形用金型２３ｂ１のときはパレット５０ａ１ａとなり、成形用金型２３ｂ２のときはパレット５０ａ１ｂとなる。
【００６０】
かかる場合、パレット５０ａ１ａの場合、反転装置５０ｃに対する移動距離は移動距離Ｙ１となり、パレット５０ａ１ｂの場合、反転装置５０ｃに対する移動距離は移動距離Ｙ２となる。この移動距離Ｙ１，Ｙ２は反転装置５０ｃにてパレット５０ａ１からパレット５１に対して基材Ｂを移動させるため、精密な精度にて位置決めする必要がある。本実施形態においては、送りモータ５０ａ２にボールネジ５０ａ３を接続して、パレット５０ａ１およびパレット台座５０ａ１１の移動を制御する構成を採用している。
【００６１】
次に、搬送ローダ２７とスクラップ引張装置２５およびスクラップ巻取装置２６の動作によって実現される基材取出処理の処理内容を図１０のフローチャートに示す。また、この基材取出処理は第２熱成形装置３０の基材取出装置３７においても同様となるため、基材供給装置３７を構成する搬送ローダ３７について併せて説明する。かかる場合、基材取出装置３７には、搬送ローダ２７と同様に基材吸着部３７ａと供給アーム３７ｂとが備えられている。同図において、成形シートＳ１２，２２は所定のシート搬送装置にてトリミング装置２４，３４に搬入され（ステップＳ１００）、基材Ｂあるいは積層基材Ｃをトリミング可能な位置で停止する（ステップＳ１０５）。
【００６２】
すると、供給アーム２７ｂ，３７ｂがトリミング装置２４，３４内に進入してきて、基材吸着部２７ａ，３７ａがトリミングされた基材Ｂ，Ｃに向かって移動する。そして、供給アーム２７が所定位置に移動すると、基材吸着部２７ａ，３７ａが動作し、基材Ｂ，Ｃを吸着する（ステップＳ１１０）。かかる状態で、成形シートＳ１２，Ｓ２２をシート引張装置２５，３５によって引っ張ると（ステップＳ１５）、基材Ｂ，Ｃは基材吸着部２７ａ，３７ａにて吸着され保持されているため、成形シートＳ１２，Ｓ２２から離脱する（ステップＳ１２０）。
【００６３】
このように基材Ｂ，Ｃが成形シートＳ１２，Ｓ２２から離脱すると、供給アーム２７ｂ，３７ｂは移動し、トリミング装置２４，３４から脱出する。これにより基材Ｂ，Ｃがトリミング装置２４，３４から取り出される（ステップＳ１２５）。一方、この基材Ｂ，Ｃの取り出し動作に平行して、スクラップ巻取装置２６，３６が回転動作し、成形シートＳ１２，Ｓ２２から基材Ｂ，Ｃが取出されることによって生成されたスクラップシートＳ１３，２３を巻き取り回収する（ステップＳ１３０）。
【００６４】
本実施形態における第１熱成形装置２０に配置されたトリミング装置２４あるいは第２熱成形装置３０に配置されたトリミング装置３４は、所定のトムソン金型を使用し、このトムソン金型を成形シートＳ１２，Ｓ２２に対して作用させることにより、基材Ｂおよび積層基材Ｃを成形シート１２，２２からトリミングしている。かかる場合、トリミングプレス部は、ダイプレスの性質およびクランク駆動からトリミング刃の受け側にトリミング刃作用時の衝撃を吸収するクッション機能が必要となる。
【００６５】
そこで、本実施形態においては、このクッション機能を実現するために油圧クッションシリンダを使用する。そして、この油圧クッションシリンダにエアーハイドロブースターを接続し、トリミング時に油圧クッションシリンダに所定値以上の過負荷が発生した場合、このエアーハイドロブースターにて過負荷の衝撃を緩衝する構成としている。すなわち、エアーハイドロブースターの作用によって油圧クッションシリンダのクッション機能を補完することになる。
【００６６】
かかる油圧クッションシリンダを使用したトリミング装置２４，３４の概略外観図を図１１に示す。同図において、トリミング装置２４，３４は、概略、上テーブル１００と、下テーブル１０１と、受金型１０２と、トムソン金型１０３と、下テーブル１０４と、駆動装置１０５と、油圧クッションシリンダ１０７とから構成されている。駆動装置１０５には図示しない駆動源が配設され、この駆動源の駆動軸１０５ａの回転動作により一端を駆動軸１０５ａに固定されたクランク軸１０５ｂが回転する。このクランク軸１０５ｂの回転に伴ない、同クランク軸１０５ｂの他端に遊動可能に接続された連結軸１０５ｃが回動する。この連結軸１０５ｃの他端は下テーブル１０４に接続されており、この連結軸１０５ｃの回動によって下テーブル１０４が上下動する。
【００６７】
下テーブル１０４の上面にはトムソン金型１０３が配設され、下テーブル１０４が上昇すると、トムソン金型１０３が上テーブル１００に配設された受金型１０２に略当接する。このとき、搬送機構１０７によって成形シートＳ１２，２２がトリミング装置２３，３３に搬入されてるため、トムソン金型１０３と受金型１０２との略当接動作により、成形シートＳ１２，２２から基材Ｂあるいは積層基材Ｃがトリミングされる。
【００６８】
ここで、本実施形態においては上述したようにトリミング時に発生するプレス力によって上テーブル１００側にかかるプレス力が所定値以上にならないように、上テーブル１００は、油圧クッションシリンダ１０６にて保持され、下テーブル１０４の上下動にてトムソン金型１０３が受金型１０２に略当接した際に、この略当接の衝撃を緩衝し吸収している。この油圧クッションシリンダ１０６は、トリミング動作時には油室１０６ｂへ外部から油を供給され、この油室１０６ｂに供給された油によってシリンダ１０６ａが図下方から上テーブル１００によって押し上げられる衝撃を吸収する。また、上テーブル１００に配設された受金型１０２の型替えを実施する場合は、油室１０６ｂの油を外部に引き込み、シリンダ１０６ａを図上方に移動させる。すると、上テーブル１００が上昇するため、上テーブル１００と、搬送機構１０７との間から受金型１０２を交換することが可能になる。
【００６９】
上述した油圧クッションシリンダ１０６のクッション機能は、この油圧クッションシリンダ１０６にエアーハイドロブースタを接続することにより可能になる。図１２は油圧クッションシリンダ１０６にエアーハイドロブースターを接続した場合の概略構成を示している。
同図において、エアーハイドロブースタ２００は、概略、エアーハイドロシリンダ２０１と、外筒２０１ａとから構成され、エアーハイドロシリンダ２０１が外筒２０１ａ内部を上下動することにより油圧クッションシリンダ１０６のシリンダ１０６ａの上下動を制御する。このとき、エアーハイドロシリンダ１０６ａの上下動は所定の空気圧の供給路となるエアー供給路２０２およびエアー供給路２０３と、所定のコンバータからの油の供給路となる供給路２０４とにより実行される。
【００７０】
すなわち、加圧時（油圧クッションシリンダ１０６のシリンダ１０６ａ下降時）は、エアー供給路２０２から所定の空気圧を供給し、エアーハイドロシリンダ２０１を図上方に移動させ、供給路２０４からエアーハイドロシリンダ２００に供給された油をシリンダ２０１の上昇に伴ない油圧クッションシリンダ１０６に供給する。そして、油圧クッションシリンダ１０６は供給された油によってトリミング時に上テーブル１００から受ける衝撃を吸収する。
【００７１】
一方、型替え時（油圧クッションシリンダ１０６のシリンダ１０６ａ上昇時）は、エアー供給路２０３に所定の空気圧を供給し、エアーハイドロシリンダ２０１を図下方に移動させ、油圧クッションシリンダ１０６に供給されていた油を引き込む。これにより、シリンダ１０６ａは上昇し、受金型１０２の型替えが可能になる。また、油圧クッションシリンダ１０６に所定値以上の過負荷がかかった場合は、エアーハイドロシリンダ２０１が押し下げられるように動作するため、油圧クッションシリンダ１０６での衝撃は一定に保持される。すなわち、エアーハイドロブースター２００は、油圧クッションシリンダ１０６にかかる衝撃を吸収する補完的な機能を有することになる。
【００７２】
このように、両面を樹脂シートＳ１１およびＳ２１にてラミネート接着された積層基材Ｃを製造するにあたり、基材Ｂの上面Ｂ４に対して樹脂シートＳ１１のラミネート接着を実施する第１熱成形装置２０と、基材Ｂの下面Ｂ５に対して樹脂シートＳ２１のラミネート接着を実施する第２熱成形装置３０とを併設し、この装置２０，３０間を基材Ｂの供給を実施する第２基材供給装置５０にて接続することにより、連続した装置稼動によって積層基材Ｃを製造することが可能になる。
【００７３】
また、第１基材供給装置４０および第２基材供給装置５０に各成形装置２３，３３の成形用金型２３ｂ,３３ｂに対応したパレット４１，５１を配置することにより、簡易に正確に基材Ｂを各成形装置２３，３３に供給することが可能になる。さらに、第１基材供給装置４０、第２基材供給装置５０から各成形装置２３，３３に基材Ｂを供給する構造および基材取出装置２７，３７の構造を供給アームおよび基材吸着部とすることによって、パレットに載置された位置関係あるいは、成形シートに付加された基材，積層基材の位置関係を保持しつつ基材の供給および基材，積層基材の取出しを実現することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる積層基材製造システムの概略外観図である。
【図２】基材の外観を示した外観図である。
【図３】成形シートＳ１２および基材Ｂの断面図である。
【図４】成形シートＳ２２および積層基材Ｃの断面図である。
【図５】第１基材供給装置４０の概略構成の外観を示した概略外観図である。
【図６】パレット４１等の断面図である。
【図７】パレット５１等の断面図である。
【図８】第２基材供給装置５０の概略構成の外観を示した概略外観図である。
【図９】第２基材供給装置５０での位置決め制御の態様を示した概略ブロック図である。
【図１０】基材取出処理の処理内容を示したフローチャートである。
【図１１】トリミング装置２４，３４の概略外観図である。
【図１２】油圧クッションシリンダ１０６とエアーハイドロブースター２００の概略構成図である。
【符号の説明】
１０…積層基材製造システム
２０…第１熱成形装置
２１…ロールシート巻出装置
２２…加熱装置
２３…成形装置
２４…トリミング装置
２５…スクラップ引張装置
２６…スクラップ巻取装置
２７…基材取出装置
３０…第１熱成形装置
３１…ロールシート巻出装置
３２…加熱装置
３３…成形装置
３４…トリミング装置
３５…スクラップ引張装置
３６…スクラップ巻取装置
３７…基材取出装置
４０…第１基材供給装置
５０…第２基材供給装置
Ｓ１…樹脂ロールシート
Ｓ２…樹脂ロールシート
Ｓ１１…樹脂シート
Ｓ２１…樹脂シート
Ｓ１２…成形シート
Ｓ２２…成形シート
Ｓ１３…スクラップシート
Ｓ２３…スクラップシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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