(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンを、各先端面が突き合わされた状態で型内に設け、鋳造成形後型開きの際に前記各鋳抜きピンを引抜くことにより形成される鋳抜き孔を通路として使用する鋳造品の成形方法において、
前記第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの内、いずれか一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔が、いずれか他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔を内包する大きさとなるように成形した後、機械工具を前記他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側から挿入し、該鋳抜き孔よりも大きな内径の前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側に進出させて両鋳抜き孔を貫通させることを特徴とする鋳造品の成形方法。
【請求項２】
前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔の大きさは、前記一方の鋳抜きピンと他方の鋳抜きピンとの誤差による位置ズレ量分だけ他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔よりも大きく形成した請求項１に記載の鋳造品の成形方法。
【請求項３】
第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンを突き合わせて鋳造を行ない、前記各鋳抜きピンを引抜き各鋳抜きピンによりそれぞれ形成された鋳抜き孔を貫通させた状態で通路として使用する鋳造品において、
前記第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの内、いずれか一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔が、いずれか他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔を内包するよう大きく形成し、前記他方の鋳抜きピンにより形成された鋳抜き孔側から、該鋳抜き孔よりも大きな内径の前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側に向けて両鋳抜き孔を貫通させたことを特徴とする鋳造品。
【請求項４】
前記鋳抜き孔を、流体通路として使用するとき、前記他方の鋳抜き孔側から流体を供給し、該鋳抜き孔よりも内径の大きな前記一方の鋳抜き孔側に流出させるようにしたことを特徴とする請求項３に記載の鋳造品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸方向に長尺な通路を有する鋳造品の成形方法と、この成形方法により成形された鋳造品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、最近のオイルパンは、車両の軽量化等の要請からアルミニウムあるいはアルミニウム合金製の鋳造品であるが、このオイルパンの中には、オイル溜りとオイルポンプが離れているものがある。この場合、オイル溜りとオイルポンプを連通する長尺なオイル通路をオイルパンの内部に形成している。外部にパイプを配置すると、部品点数の増加等を来たすからである。
【０００３】
このようなオイルパンを鋳造成形するには、長尺なオイル通路の形成が問題となるが、従来から行なわれている成形方法では、まず、同じ長さ同じ先端断面積を有し、抜き勾配が形成された鋳抜きピンを鋳型の両側からそれぞれ挿入し、鋳型のほぼ中央部分で各先端面が突き合わされるように設置し、注湯後、型開きする際にこれを引抜き、鋳造品に長尺な鋳抜き孔を形成する。1本の鋳抜きピンを使用すると、鋳抜きピン自体が長尺になり、精度上あるいは耐久性等の点で問題があるからである。
【０００４】
そして、鋳抜き孔に対し機械加工を施し、オイル通路を形成する。ただし、鋳抜きピンの先端面が常に完全に密着した状態でない場合、例えば、両鋳抜きピンの先端面が注湯時に離間したり、鋳抜きピンの設置作業時に先端面相互間でズレを生じた場合には、両先端面の隙間やズレ部分に湯が入り込み、鋳抜き孔には、薄膜の仕切り壁や段差などが生じるので、オイル通路を形成するには、鋳抜き孔にドリルなどを通して機械加工を行ない、仕切り壁や段差を除くと共に所定内径のオイル通路に仕上げている。
【０００５】
前記段差などの発生は、鋳抜きピンの長さが長いほど顕著であるが、これは、軸角度の誤差が先端面での中心のズレ量に大きく影響するからである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記薄膜からなる仕切り壁は、前記機械加工により簡単に除去できるが、段差やあるいは変形仕切り壁等の場合は、機械加工時にドリルが片当りしたり、刃先がスラスト方向の反力を受けることになり、ドリルの摩耗が早まり、場合によっては損傷の虞もある。
【０００７】
例えば、図７に示すように、突き合わされた両鋳抜きピンの先端面相互にズレがあるために、一方の鋳抜きピンにより形成された鋳抜き孔Ｔ1と他方の鋳抜きピンにより形成された鋳抜き孔Ｔ2の軸線がズレ量ｘを有し、ここに段差Ｋが生じているとき、ドリル等の刃物Ｃにより機械加工を施すと、刃物Ｃは、図上先端右肩部分（斜線部分）のみが片当りし、また、図中矢印で示すスラスト荷重を受けることになり、摩耗が早く、損傷の虞がある。
【０００８】
また、鋳抜きピン先端面のズレ量ｘを小さくするため、慎重に鋳型製作し鋳抜きピンを突き合わせると、鋳型の製作精度は高まるが、鋳型製作時間が長く掛かり、コスト的には好ましくない。
【０００９】
さらに、前記オイル通路は、所定量のオイルが流れるならば、外径の大きな鋳抜きピンを使用してもよいが、オイル通路の外径あるいは外部形状が大きくなると、周辺の部品、例えば、クランクシャフトのカウンターウェイトなどの周辺部品との間の隙間乃至離間距離が小さくなり、該周辺部品の配置の自由度が狭められるという問題も生じる。
【００１０】
本発明は、上述した従来の課題を解決し、２本の鋳抜きピンを用いて鋳抜き孔を形成しても、後の機械加工が容易で、刃物の損傷などもなく簡単に所定の内径を有する通路を形成でき、鋳型製作も短時間にでき、コスト的にも有利で、しかも周辺部品の配置の自由度を損なうことなく、内部を流通する流体の抵抗も最小限にできる鋳造品の成形方法と鋳造品を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【００１２】
（１）第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンを、各先端面が突き合わされた状態で型内に設け、鋳造成形後型開きの際に前記各鋳抜きピンを引抜くことにより形成される鋳抜き孔を通路として使用する鋳造品の成形方法において、前記第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの内、いずれか一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔が、いずれか他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔を内包する大きさとなるように成形した後、機械工具を前記他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側から挿入し、該鋳抜き孔よりも大きな内径の前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側に進出させて両鋳抜き孔を貫通させることを特徴とする鋳造品の成形方法。
【００１３】
（２）前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔の大きさは、前記一方の鋳抜きピンと他方の鋳抜きピンとの誤差による位置ズレ量分だけ他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔よりも大きく形成した前記(1)の鋳造品の成形方法。
【００１５】
（３）第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンを突き合わせて鋳造を行ない、前記各鋳抜きピンを引抜き各鋳抜きピンによりそれぞれ形成された鋳抜き孔を貫通させた状態で通路として使用する鋳造品において、前記第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの内、いずれか一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔が、いずれか他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔を内包するよう大きく形成し、前記他方の鋳抜きピンにより形成された鋳抜き孔側から、該鋳抜き孔よりも大きな内径の前記一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔側に向けて両鋳抜き孔を貫通させたことを特徴とする鋳造品。
【００１６】
（４）前記鋳抜き孔を、流体通路として使用するとき、前記他方の鋳抜き孔側から流体を供給し、該鋳抜き孔よりも内径の大きな前記一方の鋳抜き孔側に流出させるようにしたことを特徴とする鋳造品。
【００１７】
請求項１，３の発明では、一方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔が他方の鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔を内包する大きさに成形したので、仮に両鋳抜きピンの先端面間で壁等が生じても、この壁等を除去する機械加工の刃物を細い通路に沿って送りを掛けると、片当りや損傷を受けることなく、必要な断面積を有する通路を形成できる。
【００１８】
また、一方の鋳抜きピンの大きな先端面に他方の鋳抜きピンを突き当てればよいので、鋳抜きピンの設置が迅速かつ容易となり、鋳型製作も短時間にでき、コスト的にも有利となる。
【００１９】
しかも、通路外形が大きくなるのは一方の鋳抜きピン側のみであり、周辺部品を近接配置する場合でもその自由度が大きく狭められる虞が少ない。
特に、機械工具を小さな鋳抜き孔側から挿入し、大きな内径の鋳抜き孔側に進出して貫通するので、仮に両鋳抜きピンの先端面間で壁や段差が生じても、刃物を通路の細い側から入れ、当該鋳抜き孔の軸線に沿って移動しつつ細い通路に沿って送りを掛けると、片当りや損傷を受けることなく、確実に壁や段差を除去でき、必要な断面積を有する通路を形成できる。加えて、孔加工作業が短くて済む。
【００２０】
請求項２の発明では、一方の鋳抜き孔の大きさを他方の鋳抜き孔よりも両鋳抜きピンのズレ量を加味した大きさとしたので、鋳抜きピンの設置が迅速かつ容易にでき、鋳型製作も短時間にでき、コスト的にも有利となる。
【００２２】
請求項４の発明では、鋳抜き孔を流体通路として使用するとき、流体の流れ方向の上流側部分の軸直角断面積が下流側部分より小さくすれば、断面積の変化による流れ抵抗を最小限にでき、また、機械加工工具を上流側部分となる鋳抜き孔の端部から挿入しかつ当該鋳抜き孔の軸線に沿って移動しつつ機械加工すれば、簡単にかつ短い孔加工作業で所定の軸直角断面積を有する通路を形成できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、添付した図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００２４】
図１は本発明の実施形態により成形される鋳造品を示す概略平面図、図２は図１の２−２線に沿う断面図、図３は第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの側面図である。
【００２５】
本実施形態に係る成形方法の鋳造品としては、図１，２に示すようなオイルパン１がある。このオイルパン１は、シリンダブロック（図示せず）の下部に設けられるが、ここでは、上部部材２と下部部材３とから構成され、両者をボルトなどにより締結している。
【００２６】
上部部材２は、環状周壁４の上面にシリンダブロックと連結するためのねじ孔５及びシール溝（図示せず）が設けられ、該環状周壁４の直状部に沿ってオイル通路６が設けられている。
【００２７】
このオイル通路６は、一側の環状周壁４から他側の環状周壁４に向けて貫通して設けられ、両端は開放端とされているが、この開放端は、図２に示すように、後に栓体７，８により封止される。
【００２８】
このオイル通路６の内部は、大径通路９と小径通路１０が形成されているが、大径通路９の長さは、周辺部品との間の隙間を確保する点から決定される。
【００２９】
ここにおいて、オイルパン１は、エンジンのシリンダブロックと連結されたとき、オイル通路６の直上部にクランクシャフトが位置することになるが、オイル通路６とクランクシャフトのカウンターウェイトとの間は僅かな隙間が存在しているのみであるため、オイル通路６の外形は、この隙間が極力小さくならないようにしなければならない。したがって、大径通路９の長さは、周辺部品との関係から決定される。
【００３０】
この大径通路９の左端部位には、パイプ部１２が、小径通路１０の右端部位には、パイプ部１７がそれぞれオイル通路６と一体に設けられている。前記パイプ部１２はオイルポンプ１１と連通され、パイプ部１７は前記下部部材３内のオイル溜り１５に浸漬されたストレーナ１６と連設される。
【００３１】
なお、このオイルポンプ１１は、オイル溜り１５内のオイルを、ストレーナ１６を介してエンジンＥに供給するが、エンジンＥを潤滑したオイルは、前記上部部材２の傾斜底部２ａ上に落下し、オイル溜り１５に戻される。
【００３２】
このように構成されたオイル通路６を有する部品を鋳造により成形するには、まず下孔を形成した後に、これに機械加工を施すことにより所定断面積の通路とする。この通路の形成には、通路内側は流量を確保する点から、通路外側は周辺部品との関係を注意して行なう必要がある。
【００３３】
オイル通路用の下孔を形成するには、図３に示す２本の鋳抜きピンＰ1，Ｐ2を使用する。これを鋳型（図示せず）内に設置し、注湯した後、型開きするときに引抜き、鋳抜き孔を形成する。
【００３４】
第１鋳抜きピンＰ1及び第２鋳抜きピンＰ2は、基端部から先端部に向かって軸直角断面積Ｓ1，Ｓ2が次第に小さくなるように先細形状とされ、いわゆる抜き勾配が形成されている。
【００３５】
特に、本実施形態では、両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２の大きさＡ1，Ａ2は、両先端面２１，２２が突き合わされた場合に、第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１が第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２を内包する大きさ、つまり、太い第１鋳抜きピンＰ1により形成される鋳抜き孔Ｔ1が細い第２鋳抜きピンＰ2により形成される鋳抜き孔Ｔ2を内包する大きさとする。
【００３６】
この内包する大きさは、第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１の直径Ｄ1は、第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２の直径Ｄ2と、この第２鋳抜きピンＰ2のズレ量ｘ分を考慮して決定する。つまり、第２鋳抜きピンＰ2を鋳型に設置する場合に多少のズレがあっても、第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１の範囲内に存在し、第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２が確実に第１鋳抜きピンＰ1の先端面に当接するようにする。
【００３７】
さらに詳述する。図４は両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２を突き合わせた状態の説明図で、（Ａ）は両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２の中心Ｏ1，Ｏ2が一致している状態を、（Ｂ）は第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２の中心Ｏ2が第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１の中心Ｏ1と不一致である状態をそれぞれ示しており、図５は鋳造品Ｗの機械加工状態を示す断面図で、（Ａ）は中心Ｏ1，Ｏ2が一致している場合の鋳造品Ｗを、（Ｂ）は中心Ｏ1，Ｏ2が不一致の鋳造品Ｗの要部を示している。
【００３８】
図４（Ａ）に示すように、両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２の中心Ｏ1，Ｏ2が一致していると、仮に両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２間が離間しても、鋳造品Ｗの鋳抜き孔Ｔ1，Ｔ2間には仕切り壁Ｋが生じるのみである。
【００３９】
この仕切り壁Ｋは、図５（Ａ）に示すように、小径の鋳抜き孔Ｔ2側から機械加工の刃物Ｃを入れ、鋳抜き孔の軸線に沿って送りを掛けると、刃物Ｃは、片当りや損傷を受けることなく、必要な断面積を有する小径の鋳抜き孔孔Ｔ2を形成することができる。
【００４０】
また、図４（Ｂ）に示すように、両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の先端面２１，２２の中心Ｏ1，Ｏ2が不一致で、両中心Ｏ1，Ｏ2にズレ量ｘがあると、鋳抜き孔Ｔ1，Ｔ2間に段差あるいは変形壁Ｋが生じる。しかし、第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２が第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１に内包されていると、鋳抜き孔Ｔ1，Ｔ2間での段差あるいは変形壁Ｋは、図５（Ｂ）に示すように、刃物Ｃを、細い鋳抜き孔Ｔ2側から入れ、当該鋳抜き孔Ｔ2の軸線に沿って送りを掛け、太い鋳抜き孔Ｔ1側に進出させて両鋳抜き孔孔Ｔ1，Ｔ2を貫通させると、片当りや損傷を受けることはなく確実に除去でき、必要な断面積を有する小径の鋳抜き孔孔Ｔ2を形成することができる。
【００４１】
図４（Ｂ）は、第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１の範囲内でズレの限界状態を示している。破線部分は、第２鋳抜きピンＰ2の中心Ｏ2の限界的ズレ範囲であるが、このような限界的ズレ範囲内であれば、前述の確実に太い鋳抜き孔Ｔ1側と連通する状態になる。
【００４２】
ここに、第２鋳抜きピンＰ2のズレ量ｘは、実験によれば、正常な製品を得るためには、大きくても第２鋳抜きピンＰ2の軸方向長さＬ2の±１.０％程度であることが判明している。例えば、第２鋳抜きピンＰ2の軸方向長さＬ2が３００ｍｍの場合、±２ｍｍ程度の芯ズレ量であれば、十分許容できる精度である。
【００４３】
したがって、第１鋳抜きピンＰ1の先端面２１の大きさＡ1は、第２鋳抜きピンＰ2の先端面２２の軸直角断面積をＡ2とした場合、第２鋳抜きピンＰ2の先端の最大ズレ量を加味し、Ａ1＝Ａ2＋π（Ｄ2±０.０１×Ｌ2）2／４
程度とすることが好ましい。
【００４４】
なお、第１鋳抜きピンＰ1は、前記大径の鋳抜き孔Ｔ1を形成し、第２鋳抜きピンＰ2は、前記小径の鋳抜き孔Ｔ2を形成することになるが、この各鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の軸方向長さＬ1，Ｌ2は、前記周辺部品であるカウンターウェイトとの間の隙間が所定値確保できるように決定されている。ただし、各鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の軸方向長さＬ1，Ｌ2を加えた長さ（Ｌ1＋Ｌ2）は、オイル通路６の全長Ｌであるが、引抜き時の作業性を考慮して全長Ｌより多少長くしてもよい。
【００４５】
このようにして前記オイル通路６を有する鋳造品Ｗを形成することができるが、所定流量のオイルを確保するには、最も小さな軸直角断面積を有する第２鋳抜きピンＰ2の先端部分に対応する部分の軸直角断面積を、機械加工により所定流量に必要とされる最小限の面積以上に仕上げる。
【００４６】
また、オイル通路においては、管路の損失抵抗が通路径の変化により異なることから、この点を考慮することも重要である。つまり、オイルの流れ方向に対し、例えば小径の通路１０が上流側に位置する拡大管路か下流側に位置する縮小管路かによりオイル通路の損失抵抗が異なることから、大径又は小径の通路９，１０がオイルの流れ方向の上流側又は下流側のいずれに位置するかという位置関係も重要となる。結論的には、小径通路１０が、オイルの流れ方向において上流側に位置することが好ましい。
【００４７】
以下、理由を説明する。まず、直管の損失抵抗（ΔＰ）は、一般に次の式で与えられる。
【００４８】
ΔＰ＝λ×Ｌρｖ2／２ｄ・・・・・・・・（１）
ここに、λ；管摩擦係数、Ｌ；管路長さ、ρ；流体密度、ｖ；流速、ｄ；管径であり、ｖ＝Ｑ／Ａ＝Ｑ／（πｄ2／４）である。
【００４９】
したがって、前記（１）式は
ΔＰ＝λ×８ＬρＱ2／π2ｄ5・・・・・・・・・・・・・・（１）
となる。
【００５０】
次に、Ｄ1＞Ｄ2とし、縮小（直径Ｄ1から直径Ｄ2）管路内を流れる流体の抵抗は、元の径Ｄ1管路の相当長さ（Ｌｅ）に変換することができるが、この長さの変換は、次の式により算出される。
【００５１】
0003640178.tif 000002
ここに、ζ；損失係数（実験的に０．４３）、λ；管摩擦係数（実験的に０．０８）である。
【００５２】
この管路の長さ（Ｌｅ）を元の管路の長さ（Ｌｔ）に加算することで、管路全体の抵抗を算出できる。
【００５３】
一方、拡大（直径Ｄ2から直径Ｄ1）管路内を流れる流体の抵抗も、元の径Ｄ2管路の長さに変換することができ、この長さの変換は、次の式により算出される。
【００５４】
Ｌｅ'＝｛１−（Ｄ2／Ｄ1）2｝／λ×Ｄ1・・・・・・・・・（３）
縮小管路と拡大管路の圧力損失を比較する。
【００５５】
ここでは、直径Ｄ1；４０ｍｍ、直径Ｄ2；３５ｍｍ、両管の長さＬ；２００ｍｍとする。
【００５６】
＜縮小管路の場合＞
（２）式より
0003640178.tif 000003
＜拡大管路の場合＞（３）式より
0003640178.tif 000004
これら値をそれぞれ前記(１)式に代入してもよいが、より詳細に管路の入口部分及び出口部分に分けて抵抗を求め、これを合算することにより比較する。
【００５７】
ａ）入口管の抵抗＋径変化の抵抗は
＜縮小管路の場合＞
ΔＰ1＝５６７／４０5＝５．５×１０-6
＜拡大管路の場合＞
ΔＰ2＝３０３／３５5＝６．０×１０-6
ｂ）出口管路の抵抗は
＜縮小管路の場合＞
ΔＰ3＝２００／３５5＝３．８×１０-6
＜拡大管路の場合＞
ΔＰ4＝２００／４０5＝２．０×１０-6
ｃ）管路の全抵抗は
＜縮小管路の場合＞
0003640178.tif 000005
＜拡大管路の場合＞
0003640178.tif 000006
この計算値から明らかなように、拡大管路の方が流れ抵抗が小さくなり（約１／１．２倍程度）、管路の損失抵抗からして、オイルの流れ方向上流側に小径通路１０を、下流側に大径通路９となるようにすることが好ましいことが分かる。
【００５８】
次に、鋳抜きピンＰ1，Ｐ2を用いてオイルパン１を鋳造成形する工程を示すと、図６に示すようになる。
【００５９】
まず、鋳型を作る（Ｓ１）。例えば、上型と下型からなる型枠内に木型等をセットし、鋳型砂をある程度入れた後に、第１鋳抜きピンＰ1と第２鋳抜きピンＰ2をセットする。この場合、両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2の各先端面２１，２２は突き合せた状態とする。そして、鋳型砂をさらに入れるなどして砂型を作る。
【００６０】
鋳型作成後、型寸法の検査を行なう（Ｓ２）。型寸法が所定寸法であれば鋳造を開始する（Ｓ３）。型寸法が所定寸法でなければ型修正をする（Ｓ４）。
【００６１】
鋳造後、所定時間経過した後に、型開きを行ない、両鋳抜きピンＰ1，Ｐ2を引抜く。
【００６２】
ここで、鋳造品Ｗの寸法検査を行ない（Ｓ５）、所定寸法であれば、ドリルなどの刃物Ｃを用いてオイル通路６の仕切り壁Ｋあるいはバリなどを除去する仕上げ加工を行なう（Ｓ６）。鋳造品Ｗが所定寸法でなければ、鋳造品Ｗを排除し、前記ステップ４に戻り型修正をする。
【００６３】
最後に、製品寸法か否かをチェックし、所定寸法であれば、作業を終了する。製品寸法でなければ、製品を排除し、前記ステップ４に戻り型修正をする。
【００６４】
このように２つの鋳抜きピンＰ1，Ｐ2を突き合せることにより仕切り壁や段差Ｋが生じる鋳造品Ｗも、機械加工により仕切り壁等を容易にかつ確実に除去でき、簡単に所定内径の通路を有する鋳造品Ｗに仕上げることができる。
【００６５】
本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変使用することができる。例えば、上記した実施形態では、鋳造品の例をオイルパンとしたため、オイル、つまり流体を流すもののみについての説明であるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、流体が流れない単に通路のみを有する鋳造品に対しても適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態により成形される鋳造品を示す概略平面図である。
【図２】  図１の２−２線に沿う断面図である。
【図３】  第１鋳抜きピンと第２鋳抜きピンの側面図である。
【図４】  両鋳抜きピンの先端面を突き合せた状態の説明図で、（Ａ）は両鋳抜きピンの中心が一致している状態を、（Ｂ）は中心が不一致の状態を示す。
【図５】  鋳造品のオイル通路内に仕切り壁が生じた状態の鋳造品の断面図で、（Ａ）は中心一致時の鋳造品を、（Ｂ）は中心不一致時の鋳造品の要部を示す。
【図６】  本発明による鋳造成形工程を示すフローチャートである。
【図７】  従来の鋳造品を機械加工している状態を示す要部断面図である。
【符号の説明】
２１…第１鋳抜きピンの先端面、
２２…第２鋳抜きピンの先端面、
Ｐ1…第１鋳抜きピン、
Ｐ2…第２鋳抜きピン、
Ｔ1，Ｔ2 …鋳抜き孔、
Ｗ…鋳造品、
ｘ…ズレ量。
【図１】
0003640178.tif 000007
【図２】
0003640178.tif 000008
【図３】
0003640178.tif 000009
【図４】
0003640178.tif 000010
【図５】
0003640178.tif 000011
【図６】
0003640178.tif 000012
【図７】
0003640178.tif 000013