(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材を配置した一方のモールドと、芯材を配置した他方のモールドを型合わせして、それら表皮材と芯材との間に発泡材料を注入し、表皮材と発泡層及び芯材が一体化された発泡成形品を成形する発泡成形方法において、前記一方のモールドに配置した表皮材の縁部を折り曲げ、該折り曲げ部をたわませた状態に維持して、該モールドに併設したスライド部材をスライドさせてその先端に前記表皮材の折曲げ縁部先端部を掛止させ、次いで他方のモールドを型合わせした後、上記スライド部材を、その先端に表皮材の折曲げ縁部先端部を掛止させたまま更にスライドさせて該先端部を芯材に当接させシールせしめて、表皮材と芯材の間に発泡材料を注入し発泡成形せしめることを特徴とする発泡成形方法。
【請求項２】
表皮材の折曲げ縁部にたわませ部と、その先端にスライド部材を掛止する引掛け状掛止部を予め形成しておく請求項１記載の発泡成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発泡成形方法に係り、特にインストルメントパネルやグローブボックス、コンソールボックスなど自動車内装品に用いられる発泡材料合成樹脂成形品の発泡成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インストルメントパネルなど自動車内装品の発泡成形では、例えば図４に示すように上下一対のモールド１、２からなる成形型を用いて、その一方のモールド１に表皮材３を配置し、他方のモールド２に芯材（インサート材）４を配置して、両モールド１、２を型合わせした後、両者の間にウレタンの如き発泡合成樹脂材料を注入し、表皮材３、発泡層５及び芯材４を一体成形することが行われているが、このような従来の発泡成形においては、発泡成形時に表皮材の縁部付近と芯材の接合部を面接触させ、上下両モールド１、２で圧着させるようにしていたため、芯材４と表皮材３の間に注入された発泡材料が上記縁部付近で接合部から漏出し、これが硬化してバリとなり、あるいはイソシアネートとポリオールが混合し、ウレタンとなる化学反応時に発生するガスが圧力の弱い方へ移動し、これが漏れとなってその移動中にウレタンが反応を終えると、ガスが細かい粒となって残り、成形後、トリム工程で除去しなければならず、非常に手間がかかるのみならず、外観上も好ましくなく、更には不良品、廃棄品を生じるという問題があった。
【０００３】
そのため、図５のように表皮材縁部の接合部における上記発泡材料の漏れを防止する技術として発泡材料成形型にスライド型１ａを用いて発泡材料の漏れを防止したり（特開平２−１９７４４３号公報）、表皮材と芯材を発泡成形型に配置し、その間に発泡材料を注入して一体発泡する際に表皮材と芯材との接合部で、図４の如く芯材に凸条１０を設けたり、あるいはシール材（特開平４−２４７９１５号公報）または液状の熱可塑性樹脂（特公平７−１０５３３号公報）を設けることなどが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しよしとする課題】
ところが、上記夫々の漏れ防止構造は、一応それなりに有効なものではあるが、表皮材を予めシール形状に設定したり、芯材の製品面以外の形状を設定したりするために手間がかかると共に、発泡成形時、表皮材の縁部が引張られて芯材接合面との間を開いて寸法精度に狂いを生じさせる難点を有していた。
【０００５】
一方、図３に示すように表皮材３を配置した一方のモールド１と、芯材４を配置した他方のモールド２を型合わせする発泡成形型において、前記表皮材３を配置した一方のモールド１の表皮材縁部折曲げ位置にスライド部材６を設け、該部材６をスライドせしめて表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａを芯材４に当接せしめることが一部、試みられているが、表皮材３がたわませられていないため、図３（イ）に示すように折曲げ縁部先端部３ａと芯材４との間にスリットＳがあれば、スライド部材６のスライドによって表皮材３が芯材４側へ押し出され、引張られて接合されるとき、即ち、図３（ロ）の状態になるとき、上記スライド部材６による引張りにより角部にはだれが生じて、しかも表皮材３の一部は薄肉状態となり、不良品を招来し易い問題があった。
【０００６】
本発明は上述の如き実状に対処し、特にスライド部材の採用と上記表皮材ならびに芯材の形状を課題とし、セットを容易にし、型設定時間を短縮して成形サイクルの短縮化を促すと共に、シール時における表皮材の引張りによるだれ部をなくし、確実な漏れ防止と不良率の低減を図ることを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明は、表皮材を配置した一方のモールドと、芯材を配置した他方のモールドを型合わせして、それら表皮材と芯材の間に発泡材料を注入し、表皮材と発泡層及び芯材が一体化された発泡成形品を成形する発泡成形型において、前記表皮材を配置する一方のモールドの表皮材縁部折曲げ位置に併設して表皮材折曲げ縁部先端部を芯材に当接せしめるスライド部材をスライト可能に配設せしめた成形型を用いて発泡成形を行うにあたり、一方のモールドに配置した表皮材の縁部を折り曲げ、該折り曲げ部をたわませた状態に維持して、該モールドに併設したスライド部材をスライドさせてその先端に前記表皮材の折曲げ縁部先端部を掛止させ、次いで他方のモールドを型合わせした後、上記スライド部材を、その先端に表皮材の折曲げ縁部を掛止させたまま更にスライドさせ、シールせしめて、表皮材と芯材の間に発泡材料を注入し発泡成形せしめることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、上記方法を実施するに際し、好適な手段を付加するもので、表皮材の折曲げ縁部にたわませ部と、その先端にスライド部材を掛止する引掛け状掛止部を予め形成せしめることを特徴とする。
【０００９】
【作用】
上記本発明では、先ずスライド部材が未だスライドされていない状態で、表皮材を一方のモールドに配置する。そして、その表皮材が掛止できる程度までスライド部材をスライドさせてその先端で表皮材折曲げ縁部先端部を掛止維持し、セットする。
【００１０】
この状態で次に芯材が他方のモールドにセットされて下降し、型合わせがなされると、再びスライド部材をスライドさせて表皮材折曲げ縁部先端部を芯材に完全に当接し、シールする。
かくて、発泡材料を注入し、発泡成形を行うことにより発泡後のトリムやバリ取りの手間を不要ならしめ、成形サイクルの短縮をもたらす。
【００１１】
特に請求項２記載のように表皮材にたわませ部と引掛状掛止部を設ければ、スライド部材を表皮材折曲げ縁部先端部が芯材に当接するまでスライドさせたとき、表皮材が引張られても角部にだれを起こすことなく、外観を良好とし、かつシールをより完全として発泡材料の漏れを阻止可能とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、更に本発明の具体的な実施の形態を添付図面と共に説明する。
【００１３】
図１及び図２は本発明発泡成形方法の実施の１態様であり、図において、１は下部モールド、２は上部モールドで発泡成形用金型は上記一対のモールド１、２によって構成されており、本発明の実施にあたり、下部モールド１に表皮材３が、一方、上部モールド２に芯材４が夫々配置されて、これら上下両モールドが型合わせされ、表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａが芯材４と接合した状態で表皮材３と芯材４との間に発泡樹脂材料が注入されて発泡成形がなされる。
【００１４】
なお、表皮材３の下部モールド１への配置（セット）に際しては、図示していないが吸引源に連結する吸引機構が設けられ、この真空吸引によって表皮材３を下部モールド１に吸引圧着させる。
ここで、表皮材３は樹脂シート、レザー等、柔軟なものが用いられ、芯材４としては樹脂パネル、金属パネルなどが用いられる。
【００１５】
また発泡材料５としてはポリウレタン、ＰＶＣ、ポリエチレン等の発泡材料が使用可能であるが、最も一般的にはポリウレタンである。
ところで、上述のように表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａが芯材４に接合されて、両者の間に発泡材料５が注入され、発泡成形がなされるが、本発明においては特に表皮材３が配置された一方のモールド１の前記表皮材３の縁部折曲げ位置において、該折曲げ縁部先端部３ａを芯材４に当接せしめるためのスライド部材６、例えばスライドプレートが併設されて表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａを該スライド部材６により芯材４に当接せしめるようになっている。
【００１６】
なおこの場合、スライド部材６による表皮材３の芯材４への接合をより確実ならしめるため、好ましい態様として図２（イ）に示すように表皮材３の一部にたわませ部７と、その先端にスライド部材６を掛止するための引掛け状の掛止部８が予め形成される。
たわませ部７は他部に比し稍薄肉とすることが有利で、たわませ部７の伸びる前状態における厚みとしては表皮材３の厚みをｔとするとき（０．２〜１．０）ｔとする。
【００１７】
これらたわませ部７と掛止部８はスライド部材６が表皮材３を芯材４側へ摺動移行するとき、これに順応して、表皮材３の形状を整え、表皮材３と芯材４との間のシールをより完全ならしめる上に有利である。
もし、表皮材３がたわませられることなく、図３（イ）に示すように折曲げ縁部先端部３ａと芯材４との間にスリットＳを有しているときは、前述の如くスライド部材６のスライドによって表皮材３が芯材４側へ押し出され、引張られて接合されるとき、即ち、図３（ロ）の状態になるとき、上記スライド部材６による引張りにより角部にはだれが生じて、しかも表皮材３の一部は薄肉状態となり、不良品を招来し易くなる。
従って、図２のように予め、表皮材３の一部をたわませ、かつ先端に掛止部８を設けておくことは頗る好適である。
【００１８】
かくして、本発明では表皮材３を一方のモールド１に配置し、スライド部材６を表皮材３が掛かる程度スライドさせて、該モールド１に表皮材３のセットを完了し、芯材４を配置し、セットした他方のモールド２と型合わせする。このとき、未だ表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａは芯材４に対し、当接状態にはないため、再びスライド部材６を最大限スライドさせ、折曲げ縁部先端部３ａを芯材４に密接させる。
従って、スライド部材６のスライド長さは発泡成形品の形態に合わせ、その折曲げ縁部先端部３ａと芯材４との型合わせにもとづいて設定し、若干の余裕をもたせることが好ましい。
そして、上記表皮材３の折曲げ縁部先端部３ａと芯材４とが当接されると、スライド部材６の押圧により充分にシールし、発泡材料であるポリウレタン等を注入し、発泡成形を行う。
【００１９】
このようにして、本発明では表皮材縁部は完全にシールされ、製品面への影響を最小限にしてトリム工程を合理化し、成形時間を短縮することができる。
【００２０】
【発明の効果】
本発明は以上のように表皮材を配置したモールドの該表皮材縁部折曲げ位置に対応して、表皮材の折曲げ縁部先端部を芯材に当接させるべくスライド部材を配設し、発泡成形に先立つ型合わせにおいて一方のモールドに配置された表皮材の折曲げ縁部先端部を該スライド部材により一旦、掛止させ、芯材を配置した他方のモールドと型合わせした後、更にスライドさせてその表皮材折曲げ縁部先端部を芯材と当接させて発泡材料を注入するようにしたものであり、表皮材の折曲げ縁部をたわませた状態に維持してスライド部材でスライドさせるため、スライド部材により完全なシールができ発泡材料の漏れを完全に阻止することができるので、従来、液漏れにより発生したバリ等の発生が解消され、トリム工程を著しく簡易化すると共に、表皮材と芯材のモールド内セットにおいても表皮材をたわませて配置でき、スライド部材によってセットすることができるので、従来の如く手間を要することもなく、成形時間の短縮ならびに製品の外観向上に顕著な効果を有している。
殊に表皮材に一部のたわませ部と、先端部にスライド部材の引掛け状掛止部を予め形成しておくことにより、スライド部材による表皮材のセットはもとより、更に一層のシール効果を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明発泡成形方法の１態様を示す部分断面概要図である。
【図２】本発明発泡成形方法における表皮材の好ましい態様を示し、（イ）は伸びる前の表皮材の部分断面図、（ロ）は伸びた状態の表皮材の状態における部分断面概要図である。
【図３】比較スライド部材のスライド態様を示し、（イ）はスライド前の部分断面図、（ロ）はスライド後の部分断面概要図であてる。
【図４】既知のシール構造の１例を示す断面図である。
【図５】既知のシール構造の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  下部モールド
２  上部モールド
３  表皮材
４  芯材
５  発泡材料
６  スライド部材
７  たわませ部
８  掛止部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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