(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
極細化可能で極細繊維の平均繊維径が０．１〜７μｍとなる少なくとも２成分からなる複合繊維の繊維絡合体に高分子弾性体を付与し、該高分子弾性体を実質的に固化させた後、複合繊維を極細化し、少なくとも片面をヒートプレスし、該高分子弾性体の膨潤剤に浸漬し、さらに圧縮し、次いで該膨潤剤を水系溶剤で除去した後、起毛処理することを特徴とする立毛シートの製造方法。
【請求項２】
該複合繊維の一成分が、アルカリにて溶解可能で、かつ、高分子弾性体の溶剤に不溶であるアルカリ溶解性ポリマーからなるものである請求項１記載の立毛シートの製造方法。
【請求項３】
該アルカリ溶解性ポリマーが、テレフタル酸とエチレングリコールとを主たる構成成分とし、全酸成分に対し６〜１２ｍｏｌ％の５−ナトリウムスルホイソフタル酸および０〜１０ｍｏｌ％のイソフタル酸から選ばれた少なくとも１種を含有する共重合ポリエステルからなるものである請求項２記載の立毛シートの製造方法。
【請求項４】
該繊維絡合体が、織物もしくは編み物と複合繊維とが絡合一体化されたものである請求項１記載の立毛シートの製造方法。
【請求項５】
該織物または編み物の構成糸の少なくとも一部が、５００Ｔ／ｍ以上、４５００Ｔ／ｍ以下の強撚糸より構成されているものである請求項４記載の立毛シートの製造方法。
【請求項６】
該織物または編み物の構成糸が、アルカリ可溶型ポリマーを海成分とする細化可能型複合繊維からなるものである請求項４または５記載の立毛シートの製造方法。
【請求項７】
該立毛シートの該立毛が、ポリエステルおよびその共重合体からなる繊維で構成されており、かつ、その染色処理の前または後に１〜３０重量％のアルカリ減量処理を行なうことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の立毛シートの製造方法。
【請求項８】
該高分子弾性体が、エーテル系およびポリカーボネート系ポリウレタンから選ばれた少なくとも１種である請求項１記載の立毛シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緻密性、短立毛性、平滑性および柔軟性に優れたヌバック調外観を有する立毛シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
極細繊維と高分子弾性体とからなる立毛シートにおいて、表面の立毛長を短くし、緻密化する技術としては、例えば、特開昭５７−１９１３７１号公報、特開平７−１２６９８６号公報には、極細繊維と弾性重合体とからなるシートをスライスし、そのスライス面に弾性重合体の溶剤を含む溶液をコーティングし、凝固後、付与面をバフィングする方法、また特開平７−１２６９８５号公報には、極細繊維シートに高分子弾性体を含浸した後、基材の表面から厚み方向の高分子弾性体の一部をスクイーズし、凝固させた後、バフィングする方法などが提案されている。
【０００３】
しかし、これらの方法は、シートの厚み方向への溶液の浸透度合い制御やシート厚みが変化した場合のスクイーズ量コントロールが難しく、緻密性は向上するが研削量により立毛長斑が生じ易く、かつ極細繊維と高分子弾性体との接着力が高まるため、立毛長は短くすることが可能であるが反面製品の風合い硬化を招くと言った課題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記した従来技術の技術的背景に鑑み、緻密性、短立毛性および柔軟性を兼ね備えたヌバック調の立毛シートの製造方法を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の立毛シートの製造方法は、極細化可能で極細繊維の平均繊維径が０．１〜７μｍとなる少なくとも２成分からなる複合繊維の繊維絡合体に高分子弾性体を付与し、該高分子弾性体を実質的に固化させた後、複合繊維を極細化し、少なくとも片面をヒートプレスし、該高分子弾性体の膨潤剤に浸漬し、さらに圧縮し、次いで該膨潤剤を水系溶剤で除去した後、起毛処理することを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、緻密性、短立毛性および柔軟性を兼ね備えたヌバック調の立毛シートについて鋭意検討したところ、高分子弾性体の固化−複合繊維の極細化−ヒートプレス−該高分子弾性体の膨潤剤による膨潤−圧縮−脱膨潤剤−起毛処理という順序で処理することにより、上記の特徴を有する立毛シートを提供することができることを究明したものである。
【０００７】
本発明に用いられる複合繊維としては、互いに性質の異なる少なくとも２成分のポリマーを用い、複合紡糸あるいは混合紡糸などにより形成された複合繊維であり、少なくとも１成分を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割し、極細化可能な複合繊維が用いられる。複合繊維の形態は特に限定するものではない。
【０００８】
このような複合繊維の極細繊維を形成するポリマーとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル類などを使用することができる。溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーとしては、上記のポリアミド類、ポリエステル類、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類を使用することができる。これらの中から極細繊維の断面形成性、紡糸性、延伸性などを考慮して組み合わせればよい。またこれらのポリマー中に必要に応じて安定剤、艶消し剤、制電剤、難燃剤などの添加剤を含有せしめて本発明の効果が損なわれるものではない。
【０００９】
上記の複合繊維を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割した後の極細繊維の平均繊維径は、０．１〜７μｍが好ましい。０．１μｍ未満では発色性が得難く、７μｍを越えると風合い、タッチが低下し好ましくない。該複合繊維および極細繊維の断面は、特に限定するものではない。
【００１０】
上記のポリマーの組み合わせにおいて、複合繊維のニードルパンチでの高絡合性、高分子弾性体との接着性、更には極細化に用いる有機溶剤の環境性などを考慮すると複合繊維の除去成分がアルカリにて溶解可能で、かつ高分子弾性体の溶剤に不溶であるアルカリ溶解性ポリマーからなることが好ましい。
【００１１】
アルカリ溶解性ポリマーの具体例としては、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとを主たる構成成分とし、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、およびイソフタル酸を含有する共重合ポリエステルからなるポリマーを使用することができる。
【００１２】
これらのポリマーの溶解に当たっては、事前に酸処理するかもしくはマイクロ波を利用した溶解促進法など適宜対応し溶解することができる。後述する極細化処理時の高分子弾性体の劣化を考慮するとアルカリ溶解性ポリマーは、カセーソーダ溶液濃度が１重量％、処理温度９０℃、処理時間２０〜３０分で溶解可能な特性を保持しているものが特に望ましい。かかるポリマー例としては、例えばアルカリ溶解性ポリマーが全酸成分に対し６〜１２ｍｏｌ％の５−ナトリウムスルホイソフタル酸、および０〜１０ｍｏｌ％のイソフタル酸を含有する共重合ポリエステルを用いることが好ましいが、本発明はこれらにとらわれるものではなく、各種の２元、３元およびそれ以上の多元の共重合ポリエステルが適合可能なことは言うまでもない。
【００１３】
次いで複合繊維の繊維絡合体を形成する。形成手段としては、該複合繊維を短繊維化しカード・クロスラッパーもしくはランダムウエッバーなど常法によりウエブを作り、その後ニードルパンチあるいはウオータージェットパンチなどを施すことにより形成される。ウエブ形成はメルトブローなど紡糸から直接形成することも可能である。
【００１４】
これらの繊維絡合体に高分子弾性体を付与する前に収縮熱処理、ヒートプレス、ウエットプレスなどで繊維絡合体の高密度化あるいはポリビニールアルコールなどの糊剤による形態固定化などの工程を組み合わせることは製品品位を高めるのに好ましいものである。
【００１５】
繊維絡合体の構造としては、上記の複合繊維の三次元絡合構造が一般的に用いられるが、製品厚みの薄地化に伴い、その展開アイティムによっては強力が低く、使用不可能な場合が生ずる。この課題解決のための好ましい実施態様としては、繊維絡合体が複合繊維と織物もしくは編み物とが絡合一体化した構造が特に好ましい。この構造形成は、上記の複合繊維のウエブを織物もしくは編み物に積層し、ニードルパンチ、ウォータージエットパンチあるいはこれらの組み合わせにより絡合一体化するものである。
【００１６】
積層方法としては、ウエブの両面もしくは片面に織物もしくは編み物を積層し絡合処理する方法あるいは片面に積層し絡合処理した後、更に該絡合体を複数重ねて再度絡合処理し、後工程でスライスする方法などが用いられる。
【００１７】
織物もしくは編み物を構成する糸種としては、フィラメントヤーン、紡績糸、フィラメントと短繊維の混紡糸などをもちいることができ、特に限定されるものではない。また織物もしくは編み物の種類としては、経編、トリコット編みで代表される緯編、レース編およびそれらの編み方を基本とした各種編み物、あるいは平織、綾織、朱子織およびそれらの織り方を基本とした各種織物などいずれも採用することができ、特に限定されるものではない。
【００１８】
糸種によっては、ニードルパンチで複合繊維と織物もしくは編み物との絡合を強固にする場合、切断され易いことがあり、これを防止する手段としては、これらの糸種が強撚糸であることが好ましい。
【００１９】
強撚糸の撚り数としては５００Ｔ／ｍ以上、４５００Ｔ／ｍ以下が好ましく、より好ましくは１５００Ｔ／ｍ以上、最も好ましくは２０００Ｔ／ｍ以上である。５００Ｔ／ｍ未満では糸を構成する単糸同士の絞まりが不十分であるため、ニードルにひっ掛かり損傷し易く、また撚り数が多すぎても繊維が硬くなりすぎ、製品風合柔軟化の点から好ましくなくなるので４０００Ｔ／ｍ以下が良い。
【００２０】
織物もしくは編み物は上記の強撚糸を少なくとも一部に用いたものが良く、特に好ましいものとしては、全てが強撚糸を使用したものが、高強力を発揮するのに良い。また、これらの強撚糸がポリビニールアルコール系、アクリル系の糊剤が付与されたものであってもよい。
【００２１】
織物もしくは編み物を構成する繊維は、ポリエステル類、ポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびそれらの共重合体類が用いられる。中でもポリエステル類、ポリアミド類およびそれらの共重合体類を単独または複合して用いるが好ましい。
【００２２】
上記の織物もしくは編み物を構成する単糸の平均繊維直径は、１μｍ〜３０μｍ、より好ましくは２μｍ〜１５μｍ、構成糸で３０μｍ〜１５０μｍ、より好ましくは５０μｍ〜１２０μｍの範囲がよい。単糸が１μｍ未満となると製品柔軟化には好ましいが強力が出に難く、３０μｍを越えると逆の傾向が発生する。また構成糸が３０μｍ未満となるとウエブとの積層時にシワが入り易く、１５０μｍを越えるとウエブとの絡合一体化不足となり剥離し易くなり好ましくない。製品風合いをより柔軟化せしめるには、織物もしくは編み物を構成する単糸が細いほど良い。しかし、細くなるほどウエブとの積層時にシワが入り易くなる。これらの問題を解決するには、織物もしくは編み物を構成する繊維が細化可能型複合繊維であることが好ましい。即ち積層時には構成糸が太くシワが入り難く、後述する極細化処理工程において単糸が極細化され、製品風合がより柔軟になるものである。
【００２３】
細化可能型複合繊維とは、少なくとも１成分を溶解除去し、あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割することにより極細化可能な複合繊維であり、その複合繊維の断面形状は特に限定するものではない。
【００２４】
例えば、極細繊維を形成するポリマーとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル類などを使用することができる。溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーとしては、上記のポリアミド類、ポリエステル類、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類を使用することができる。これらの中から極細繊維の断面形成性、紡糸性、延伸性や整織性、ウエブに用いる複合繊維との脱海性などを考慮して組み合わせればよい。またこれらのポリマー中に必要に応じて安定剤、艶消し剤、制電剤、難燃剤などの添加剤を含有せしめて本発明の効果が損なわれるものではない。
【００２５】
かくして得られた繊維絡合体に高分子弾性体を付与する。本発明に用いられる高分子弾性体とはポリウレタンエラストマー、アクリロニトリル・ブタジエンラバー、ブタジエンラバー、天然ゴム、ポリ塩化ビニール、ポリアミドなどを使用することができる。中でも本発明プロセスにおける加工性および最終製品品位などの観点から、ポリウレタンエラストマーが好ましく、平均分子量が５００〜３０００のポリエステルジオール系、ポリエーテルジオール系、ポリカーボネートジオール系を単独もしくは組み合わせ用いたものが良い。中でも耐アルカリ性のあるポリエーテルジオール系、ポリカーボネートジオール系が特に好ましく用いられる。
【００２６】
繊維絡合体にこれらの高分子弾性体を含浸し、弾性体の溶剤を除去し固化する。高分子弾性体の付与に際して、該弾性体中に必要に応じて着色剤、酸化防止剤、制電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤、難燃剤、抗菌剤、防臭剤などの添加剤を配合してもよい。
【００２７】
次いで該シートを極細化処理する。極細化処理とは、高分子弾性体には非溶解で繊維絡合体の除去成分には溶解する溶剤で処理する方法、または、シートを熱処理、膨潤剤の付与どを行ない物理的に剥離、分割する方法などシートの基材構成を考慮し、適宜選択すればよい。この極細化処理の段階においては、高分子弾性体は極細繊維束の内部には存在しない。
【００２８】
例えば複合繊維だけの繊維絡合体の場合、そのポリマー構成がポリアミド類／ポリエチレンの場合は、トルエン溶液中で、ポリアミド類／ポリスチレンの場合は、トリクロールエチレン溶液中で、ポリアミド類／アルカリ可溶型ポリマー、ポリエステル／アルカリ可溶型ポリマーの場合は、カセーソーダの熱水中でそれぞれ溶解除去を行い極細化する。
【００２９】
また細化可能型複合繊維の織物または編み物と一体化された繊維絡合体の場合、除去成分が同じポリマーであれば同溶剤で一度に極細化できるが、異なるポリマーであれば別けて行なえばよい。
【００３０】
かくして得られた極細繊維り絡合体と高分子弾性体からなるシートは、次に少なくとも片面をヒートプレス処理を行なう。該シートを事前に加熱するのは、プレス効果をより高めるのに好ましいものである。プレス温度は、高分子弾性体の種類および付着量により変動するものであるが、目安としては高分子弾性体が仮接着する程度の範囲の条件を使用するのが好ましい。ヌバックライクな緻密な表面品位をえるには、この時点でのシートの見掛密度を高めておくことが重要であり、繊維見掛密度としては０．３〜０．７ｇ／cm3 、より好ましくは０．４〜０６ｇ／cm3 とするのがよい。０．３ｇ／cm3 未満では立毛密度が粗くなり、０．７ｇ／cm3 を越えると製品風合の硬化を招き好ましくない。
【００３１】
上記のヒートプレス処理シートに続いて該高分子弾性体の膨潤剤を含む溶液中に浸漬すると共に圧縮処理を施すものである。
【００３２】
膨潤剤としては水と親和性のよい溶剤であって、この溶剤を水で希釈したものが好ましい。かかる溶剤の具体例としては、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキサイドなどであり、膨潤剤としてはかかる溶剤を水で適宜希釈して得られる。この膨潤剤濃度は用いる高分子弾性体により異なり、一概には言えないが一つの目安としては、６０％以上、より好ましくは８０％以上がよい。６０％未満ではシートの厚み減少率が低く緻密化不足となり、また膨潤剤濃度が余りにも高いと高分子弾性体が溶解し、形態安定性が低下し好ましくない。かかる膨潤剤への該シートの浸漬時間および圧縮比率は、高分子弾性体の種類、付量などを考慮して調整して採用することができる。
【００３３】
本発明のポイントは膨潤剤溶液をシートにグラビアコーター、スプレーコーターによる塗布あるいは離形紙表面に膨潤剤溶液を塗布したものをシートに転写し、その後シートをニップし、熱風乾燥処理するものとは異なり、高密度化したシート自体を膨潤剤溶液中に浸漬し、浸漬浴槽内または浸漬上がりに圧縮ニップし、次いで膨潤剤を水系溶媒で除去した後、熱風乾燥するものである。
【００３４】
前者の方法は表面層近辺の高分子弾性体のみが溶解もしくは膨潤し、熱風乾燥処理により膨潤剤濃度が高まり、高分子弾性体が溶解し繊維絡合体の繊維間空隙に浸透し、乾式皮膜化し、繊維と高分子弾性体との接着が強固になり、風合い硬化をもたらし、かつ立毛処理のわずかな程度のずれやシート厚みが変動しただけで立毛長および密度が大きく変化し易く、その品質制御に難点があった。
【００３５】
しかしながら本発明法はシート全体の高分子弾性体を膨潤させるため、繊維絡合体の厚み方向密度が均一化し易く、かつ水系溶媒中で膨潤剤を除去し固化するため、高分子弾性体が繊維間空隙に浸透し難く、湿式皮膜化し、従来の欠点を解消することができるものである。
【００３６】
次いで該シートの少なくともヒートプレスされた片面の起毛処理を行う。起毛方法としては、サンドペーパー、ブラシ、砥石など常法を用い行うことができる。  繊維絡合体が織物もしくは編み物と絡合一体化したものである場合は、該織物もしくは編み物に損傷を与えない程度に軽く擦過処理するのが好ましい。
【００３７】
発明の効果を更に高めるには、立毛形成繊維にポリエステルあるいはその共重合体を用い、該起毛シートを染色処理する前または後でアルカリ減量処理を行うことが好ましい。減量率は使用する極細繊維の太さとの兼ね合いで好ましくは３〜３０重量％、さらに好ましくは５〜２０重量％、特に好ましくは８〜１５重量％の範囲で調整するのがよい。３重量％未満であると更なる柔軟性を要求される分野には十分でなく、３０重量％を越えると極細繊維の強力が低下し望ましくない。
【００３８】
アルカリ減量としてはカセーソーダの熱水、温水もしくはカセーソーダの糊剤を付与した後、スチーミングする方法などを適宜採用することができる。かかる処理条件設定に当たってのアルカリ濃度、処理時間は、高分子弾性体の劣化を加味しながら適宜設定する必要がある。高分子弾性体の劣化が懸念される場合は、アルカリ濃度は低めがよいし、心配のない場合はより高濃度、高温で処理してもよい。
【００３９】
アルカリ減量処理を行う場合、繊維絡合構造が極細繊維と織物もしくは編み物と絡合一体化されたものである場合は、極細繊維およびもしくは織物もしくは編み物を減量処理すると絡合一体化シートの風合いを柔軟化させることが可能である。この場合、極細繊維、織物もしくは編み物は両者とも、あるいは一方がアルカリ可溶性ポリマー、すなわちポリエステルもしくはその共重合で形成されている必要がある。このようにアルカリ減量処理により風合いのみならず、極細繊維同士の開繊性を高め、かつ平滑性が向上しタッチの改善効果をより高めることが可能となるものである。
【００４０】
アルカリ減量処理に際して、高分子弾性体の劣化が生じる場合がある。高分子弾性体がポリウレタンエラストマーの場合は、アルカリ濃度が低いときはポリエステル系あるいはポリエステル・ポリエーテルジオール系でもよいが、アルカリ濃度を上げて減量率を高めようとする場合は、ポリエーテル系、ポリカーボネート系もしくはこれらの併用系が好ましい。設定に当たっての濃度、温度、処理時間は、除去成分の溶解性や複合繊維の海成分比率を加味しながら適宜設定する必要がある。高分子弾性体がポリウレタンエラストマーの場合は、アルカリ濃度が低いときはポリエステル系あるいはポリエステル・ポリエーテルジオール系でもよいが、アルカリ濃度を上げて減量率を高める場合は、ポリエーテル系、ポリカーボネート系もしくはこれらの併用系が特に好ましい。
【００４１】
以上の如く本発明の製造方法は、従来技術の問題点であった立毛シートの緻密化、短立毛化を図るが故の風合い硬化を解消し、更に前記の好ましい実施態様により、一層の柔軟化と平滑性が改良された立毛シートが得ることを可能としたものである。
【００４２】
【実施例】
以下に、本発明を実施例にて詳細に説明するが、本発明の有効性や権利の範囲はこれによって限定、制約をうけるものではない。むしろ次の応用、発展をもたらすものである。
【００４３】
実施例１
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５５／４５重量％、島数３６島、複合繊維デニール約４ｄ、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチして目付５７０ｇ／ｍ2 のフェルトを作り、これらのフェルトを収縮処理し乾燥した。このシートをジメチルホルムアミド／水＝９２／８重量％中にポリエステル−ポリエーテル系ポリウレタンを溶解させた溶液を固形分として対島繊維当たり約３０部となるように含浸し、湿式凝固した。このシートをトリクロールエチレン中に浸漬、圧搾し脱海した後、乾燥し、プレスロールにより島繊維の見掛密度が０．４ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行なった。
【００４４】
次いで、ジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬し圧縮した後、水中に浸漬し、溶剤除去を行い、乾燥し繊維径約２．２μｍのポリエチレンテレフタレートの極細繊維の絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを得た。得られたシートをスライスし、非スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。この起毛シートをサーキュラー染色機を用いブラウン系に染色し、仕上げ剤処理を行なった。
【００４５】
かくして得られたシートは、緻密で立毛繊維が短く、平滑性、柔軟性に優れたヌバックライクな外観を有する立毛シートであった。
【００４６】
実施例２
島成分がナイロン６、海成分が５−ナトリウムスルホイソフタレート単位を全酸成分単位の５．２ｍｏｌ％共重合したポリエステル、島／海比率＝５０／５０重量％、島数３６島、複合繊維デニール約４ｄ、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチして目付６００ｇ／ｍ2 のフェルトを作り、これらのフェルトを収縮処理し乾燥した。このシートにＤＭＦ系のポリエステル−ポリエーテル系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約４０部となるように含浸し、湿式凝固した。
【００４７】
このシートをカセーソーダ溶液濃度３重量％、温度９８℃中で４０分間、浸漬・マングル圧搾を繰り返し行い、酢酸で中和した後、水洗し乾燥し、繊維径約２．４μｍのナイロン極細繊維の絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを得た。  このシートをプレスロールにより島繊維の見掛密度が０．４ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行なった。
【００４８】
次いで、ジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、水中に浸漬し溶剤除去を行い、乾燥した。得られたシートをスライスし、非スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛を行ない、この起毛シートをサーキュラーを用い、ブラウン系に染色し、仕上げ剤処理を行なった。
【００４９】
かくして得られたシートは、緻密で立毛繊維が短く、平滑性、柔軟性に優れたヌバックライクな外観を有する立毛シートであった。
【００５０】
実施例３
実施例１で起毛処理を行ったシートを用い、サーキュラー染色機でカセーソーダ溶液濃度１．５重量％、温度９０℃、３０分間処理し、酢酸で中和した後、水洗し乾燥した。この時の極細繊維の減量率は７．５重量％であった。次いで実施例１と同様に染色加工を施した。
【００５１】
かくして得られたシートは、実施例１より柔軟性、立毛の開繊性に優れたヌバックライクな外観を有する立毛シートであった。
【００５２】
実施例４
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分が全酸成分に対し８ｍｏｌ％の５−ナトリウムスルホイソフタル酸および１ｍｏｌ％のイソフタル酸を共重合したポリエステル、島／海比率＝５０／５０重量％、島数３６島、複合繊維デニール約４ｄ、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチして目付６００ｇ／ｍ2 のフェルトを作り、収縮処理し乾燥した。  このシートにＤＭＦ系のポリエステル−ポリエーテル系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約３０部となるように含浸し、湿式凝固した。
【００５３】
次いで、カセーソーダ溶液濃度１重量％、温度９０℃中で２０分間、浸漬・マングル圧搾を繰り返し行い、酢酸で中和した後、水洗し乾燥し、繊維径約２．２μｍのポリエチレンテレフタレートの極細繊維の絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを得た。このシートをプレスロールにより島繊維の見掛密度が０．４ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行ない、続いてジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、水中に浸漬し溶剤除去を行い、乾燥した。次いで該シートをスライスし、非スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行ない、実施例１と同様に染色加工を施した。
【００５４】
かくして得られたシートは、緻密で立毛繊維が短く、平滑性、柔軟性に優れた立毛シートであった。
【００５５】
実施例５
実施例１と同じ高分子相互配列体繊維のステープルを用いたウェブをポリエチレンテレフタレートの７５Ｄ−７２ｆ、撚り数２００Ｔ／ｍの生糸仮撚糸使いの平織物（目付７０ｇ／ｍ2 ）に積層し、軽くニードルパンチを行い目付５８０ｇ／ｍ2 のフェルトを作成した。以後、実施例１と同じくフェルトの収縮、ポリウレタン付与、極細化処理を行ない、繊維径約２．２μｍのポリエチレンテレフタレートからなる極細繊維束と織物とが絡合一体化した繊維絡合体にポリウレタンが付与されたシートを得た。このシートをプレスロールにより島繊維の見掛密度が０．５ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行ない、続いてジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、水中に浸漬し溶剤除去を行い、乾燥した。次いで該シートをスライスし、スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行ない、実施例１と同様に染色加工を施した。
【００５６】
かくして得られたシートは、緻密で立毛繊維が短く、平滑性で実施例１より強力が改善された立毛シートであった。
【００５７】
実施例６
実施例４と同じ高分子相互配列体繊維のステープルを用いたウェブをナイロン６の６５Ｄ−９４ｆ、撚り数２５００Ｔ／ｍの強撚糸使いの平織物（目付５６ｇ／ｍ2 ）の間に積層し、ニードルパンチを行い目付６００ｇｍ2 のフェルトを作成した。このフェルトを以後、実施例４と同じくフェルトの収縮、ポリウレタン付与、極細化処理を行ない、繊維径約２．２μｍのポリエチレンテレフタレートの極細繊維束とナイロンの強撚平織物とが交絡一体化された繊維絡合体にポリウレタンが付与されたシートを得た。このシートをプレスロールにより島繊維の見掛密度が０．５ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行ない、続いてジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、水中に浸漬し溶剤除去を行い、乾燥した。次いで該シートをスライスし、スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行ない、実施例４と同様に染色加工を施した。  かくして得られたシートは、緻密で立毛繊維が短く、平滑性で実施例４より強力に優れた立毛シートであった。
【００５８】
実施例７
実施例４で用いた高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分が全酸成分に対し８ｍｏｌ％の５−ナトリウムスルホイソフタル酸および１ｍｏｌ％のイソフタル酸を共重合したポリエステル、島／海比率＝９０／１０重量％、島数３６島の高分子相互配列体繊維からなる９０Ｄ−１８ｆ、撚り数２５００Ｔ／ｍの強撚糸使いの平織物の間に積層し、ニードルパンチを行いフェルトを作成した。このフェルトを以後、実施例４と同じくフェルトの収縮、ポリウレタン付与、極細化を行ない繊維径約２．２μｍのポリエチレンテレフタレートの極細繊維束とポリエチレンテレフタレートの極細化された強撚平織物とが交絡一体化された繊維絡合体にポリウレタンが付与されたシートを得た。
【００５９】
このシートをプレスロールにより島繊維の見掛密度が０．５ｇ／cm3となるようにヒートプレスを行ない、続いてジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、水中に浸漬し溶剤除去を行い、乾燥した。
【００６０】
次いで該シートをスライスし、スライス面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行なった。
【００６１】
このシートをサーキュラー染色機中でカセーソーダ溶液濃度１．５重量％、温度９０℃、４０分間処理し、酢酸で中和した後、水洗し乾燥した。この時の極細繊維と極細化された強撚平織物のとを合わせた減量率は１３．５重量％であった。次いで実施例４と同様な条件で染色加工を行なった。
【００６２】
かくして得られたシートは、柔軟性で立毛の開繊性が良く、緻密で立毛長が短く、平滑性、強力に優れた立毛シートであった。
【００６３】
実施例８
実施例２の収縮処理して乾燥したフェルトを用い、このフェルトに分子量１５００のポリエーテル系ポリウレタンを対島繊維当たり約３０部となるように含浸し、湿式凝固した。このシートを以後、実施例２と同じ条件で処理した。
【００６４】
かくして得られたシートは風合い柔軟性、緻密性、短立毛性および平滑性は実施例２と類似したものであったが、耐摩耗性が改善された立毛シートであった。比較例１
実施例１の極細処理を行なったシートを用い、ジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液中に浸漬すると共に圧縮し、その後、熱風乾燥機で溶剤除去した。次いで実施例１と同じ条件で加工し起毛シートを得た。このシートを実施例１と同様に染色した。
【００６５】
かくして得られたシートは、実施例１よりも短立毛長ではあるが立毛の開繊性が悪く、ザラッキ感のある風合が硬い立毛シートであった。
【００６６】
比較例２
実施例１の極細処理を行なったシートを用い、このシートの表面にジメチルホルムアミドの９０重量％水溶液をグラビアコーターで塗布し、その後、熱風乾燥機で溶剤除去した。次いで、グラビアコーターで塗布した表面を実施例１と同様に起毛処理し、染色した。
【００６７】
かくして得られたシートは、実施例１よりも短立毛長ではあるが立毛の開繊性が悪く、ザラッキ感のある風合が硬い立毛シートであった。
【００６８】
【発明の効果】
本発明によれば、従来技術の問題点であった立毛シートの緻密化、短立毛化を図るが故の風合い硬化を解消し、一層の柔軟化と製品強力が改良された立毛シートの製造を可能としたものである。
【００６９】
また、極細繊維の太さが変化しても本発明によれば、立毛繊維の緻密性、立毛長、強力、風合いなどを調整することが可能であり、製品外観としてスエード調、更には繊細かつ優美なヌバック調品位を得ることが可能である。
【００７０】
従って、本発明の製法で得られる製品は、衣料は勿論のこと靴、鞄、帽子、手袋、椅子、カーシートなど資材類としても好適に用いることができる。