(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刻印ポンチが挿通されるポンチ挿通孔と少なくとも１本の位置決め用ピンを有する刻印ホルダと、
刻印配列方向に連続して形成され、かつ前記刻印ポンチが挿通される連通孔と、前記刻印配列方向に所定ピッチをもって多数形成され、かつ前記位置決め用ピンが挿入される位置決め用孔とを有し、ワークの打刻対象面に当接される位置決め治具と、
ワークの打刻対象裏面に当接されるバックアップ用治具と、
前記ワークを間に挟んで前記位置決め治具と前記バックアップ用治具を保持するクランプ手段とを具備することを特徴とする打刻装置。
【請求項２】
請求項１記載の打刻装置において、
前記刻印ホルダは、支持台と、該支持台のほぼ中央から一方に突出し、かつ、前記位置決め治具の連通孔に挿通される刻印ガイドとを有し、
前記刻印ホルダにおける前記ポンチ挿通孔は、前記刻印ガイドの軸方向に形成されていることを特徴とする打刻装置。
【請求項３】
請求項２記載の打刻装置において、
前記刻印ポンチは、前記位置決め用ピンを２本有し、これら位置決め用ピンは、前記刻印ガイドの突出方向と同じ方向に突出していることを特徴とする打刻装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の打刻装置において、
前記位置決め治具は、基台と、該基台のほぼ中央から一方に突出するホルダガイドとを有し、
前記連通孔と前記位置決め用孔は、前記ホルダガイドに形成されていることを特徴とする打刻装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の打刻装置において、
前記バックアップ用治具は、ほぼ中央部分が肉厚に形成されていることを特徴とする打刻装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、市販の打刻用刻印ポンチを使用して例えば車体の所定部位に車体番号を刻印するための打刻装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車の製造ラインにおいては、車体の製造過程において車体部品の所定部位に車体番号を刻印するようにしている。この刻印作業は、多量生産機種においては、量産性の確保のため、量産ラインに組み込まれた自動打刻機械によって自動的に車体番号の刻印を行うようにしている。
【０００３】
一方、量産ラインにのらない少量生産機種などでは、自動打刻機械による刻印作業ができないため、手作業によって打刻を行わなければならい。
【０００４】
一般に、自動車の車体番号を車体部品に刻印する場合には、刻印される文字の配列ピッチ、傾斜、平行度等を、定められた規格（打刻基準）に適合させる必要がある。
【０００５】
打刻基準の管理項目としては、打刻の深さ、打刻文字の傾き、打刻文字の上下ずれ、打刻文字の中心間隔、文字全体の水平度、打刻部の状態（外傷、変形がないこと）、打刻文字の状態（欠け、字くずれがないこと）、打刻指示と打刻結果の確認（打刻違いがないこと）等である。
【０００６】
そこで、従来では、刻印ポンチが取り付けられるスライドロッドをスリーブ内にその軸線方向に所定距離範囲摺動可能に設置し、前記スリーブの先端部に位置決め案内を形成するようにした打刻装置（実開平５−３９９６９号公報参照）や、シャンクを介してプレスブレークに取り付けられた下型に刻印ポンチを同一間隔で収納する複数個の薄い壁を設けるようにした打刻装置（実開昭５８−７９３６６号公報参照）などが提案されている。
【０００７】
前者の打刻装置は、片手でスリーブを握って位置決め案内をワークの端面に当接した状態としてスライドロッドの頭をハンマーで叩くことで、刻印ポンチの刻印文字面がワーク表面の所定位置に平行に位置決めされて所定の位置に明瞭に刻印されるというものである。
【０００８】
後者の打刻装置は、一連の文字を刻印する場合に、標準のプレスブレークを使ったとしても、文字間隔及び平行度の揃った刻印を簡単に行うことができるというものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の打刻装置においては、刻印ポンチとして市販のものを使用した場合、所定の桁数の文字・数字を打刻するために、刻印ポンチを並べて打刻することが考えられる。
【００１０】
しかしながら、文字・数字の配列ピッチが刻印ポンチの配列ピッチよりも小さい場合、従来の打刻装置では、文字・数字を正確に打刻することが困難になるおそれがある。
【００１１】
また、上述したような少量生産機種の場合は、製造ラインの工程中に打刻作業を行わなければならず、しかも、打刻作業を狭いスペースで不安定な体勢で行わなければならないため、正確に打刻することがより困難な状況となっている。
【００１２】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、市販の刻印ポンチを使用して手作業による打刻作業を容易に、かつ正確に行うことができる打刻装置を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明に係る打刻装置は、以下の構成を有する刻印ホルダ、位置決め治具、バックアップ用治具及びクランプ手段を設けて構成する。
【００１４】
刻印ホルダは、刻印ポンチが挿通されるポンチ挿通孔と、少なくとも１本の位置決め用ピンを有する。位置決め治具は、ワークの打刻対象面に当接されるものであり、刻印配列方向に連続して形成され、かつ前記刻印ポンチが挿通される連通孔と、前記刻印配列方向に所定ピッチをもって多数形成され、かつ前記位置決め用ピンが挿入される位置決め用孔とを有する。
【００１５】
バックアップ用治具は、ワークの打刻対象裏面に当接されるものである。クランプ手段は、前記ワークを間に挟んで前記位置決め治具と前記バックアップ用治具を保持するものである。
【００１６】
これにより、まず、ワークの打刻対象面に位置決め治具を当接し、ワークの打刻対象裏面にバックアップ用治具を当接して、この状態でクランプ手段により、ワークを間に挟んで前記位置決め治具及びバックアップ用治具をワークに位置決め保持する。
【００１７】
その後、刻印ホルダを位置決め治具に取り付ける。このとき、刻印ホルダの位置決め用ピンが多数の位置決め用孔のうち、任意の位置決め用孔に挿入されることで、刻印ホルダが位置決め治具に位置決め固定される。
【００１８】
その後、刻印ホルダのポンチ挿通孔に所定の刻印ポンチをその頭部をワークに向けて挿通し、該頭部がワークに軽く接触するまで押し込む。そして、例えばハンマーで刻印ポンチの後端を打ち、ワークに文字・数字を刻印する。
【００１９】
１カ所の刻印が終了した後、刻印ポンチを刻印ホルダから抜き取り（そのままでもよい）、刻印ホルダを位置決め治具から外し、次の刻印位置に刻印ホルダを移動して刻印ホルダを位置決め用ピンを通じて固定し、必要な刻印ポンチを挿入して打刻を行う。前記一連の作業を繰り返すことで、ワークの打刻対象面に複数の文字・数字が刻印されることとなる。
【００２０】
この場合、ワーク（打刻対象面）を間に挟んで位置決め治具とバックアップ用治具がクランプ手段によってワークに保持されることから、刻印ホルダの位置を変えるだけで打刻基準（傾き、ずれ、水平度等）を満足する刻印ができる。バックアップ用治具は、刻印ポンチをハンマーを用いてワークに打刻する際に、ワークの打刻部分がたわむのを防いで、打刻力が逃げないようにする役目を果たす。
【００２１】
また、刻印ポンチを位置決め治具の連通孔に挿通させて刻印を行うため、１つの刻印が終了するたびに、刻印ホルダを外しながら打刻作業を行ったとしても、ワークに刻印された複数の文字・数字は、連通孔の幅方向中心線（連通孔における幅方向の中心を通り、連通孔の長手方向に沿って延びる線）に沿って配列されることとなり、その水平度は打刻基準を十分に満足するものとなる。
【００２２】
また、位置決め治具に形成される多数の位置決め用孔を刻印配列方向に沿って多数配列させるようにしているため、この配列ピッチを例えば打刻基準に規定されている最小のピッチに設定することも可能となる。そのため、複数の刻印ポンチを横方向に並べた際の刻印ポンチの配列ピッチよりも文字・数字の配列ピッチが小さい場合であっても、十分に対応することができ、どのような配列ピッチの文字・数字列でも正確に刻印することができる。
【００２３】
そして、前記構成において、前記刻印ホルダにおける前記ポンチ挿入孔を、該刻印ホルダのほぼ中央から一方に突出し、かつ前記位置決め治具の連通孔に挿通される刻印ガイドの軸方向に形成するようにしてもよい（請求項２記載の発明）。
【００２４】
この場合、刻印ポンチは、刻印ホルダのほぼ中央から一方に突出する刻印ガイドの軸方向に形成されたポンチ挿通孔に挿通されて、該刻印ガイドによってしっかりと位置が固定されるかたちとなるため、ハンマーで刻印ポンチの後端を叩いて打刻する際に、その打刻位置がずれるということが回避される。
【００２５】
また、前記構成において、前記刻印ホルダに設けられる位置決め用ピンを２本とし、これら位置決め用ピンを、前記刻印ガイドの突出方向と同じ方向に突出させ、かつ刻印ガイドの上下に配するようにしてもよい（請求項３記載の発明）。
【００２６】
この場合、刻印ガイドの上下に配された一対の位置決め用ピンが位置決め治具の位置決め用孔に挿入されるため、刻印ホルダは、位置決め治具に対して正確に位置決めされることになる。これは、刻印ホルダの刻印ガイドを挿通する刻印ポンチがワークの打刻対象面に対して正確に位置決めされることと等価であり、該ワークに打刻基準を満足する文字・数字列を容易に、かつ正確に刻印することができる。
【００２７】
また、前記構成において、前記位置決め治具の連通孔を、該位置決め治具のほぼ中央から一方に突出するホルダガイドに形成し、前記位置決め用孔を、前記ホルダガイドを平面から見た場合において、該ホルダガイドにおける前記連通孔の上下部分に配列するようにしてもよい（請求項４記載の発明）。
【００２８】
即ち、位置決め治具のうち、刻印ポンチあるいは刻印ガイドが挿通される部分（連通孔）の内壁が厚さ方向に延在するかたちとなるため、刻印ポンチの軸方向をワークの打刻対象面に対してほぼ垂直にさせることができ、打刻文字の欠けや字くずれを防止することができる。
【００２９】
また、前記構成において、前記バックアップ用治具のほぼ中央部分を肉厚に形成するようにしてもよい（請求項５記載の発明）。この場合、刻印時に生じる打刻力を十分に受けとめることができ、ワークの打刻部分におけるたわみを確実に防止することができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る打刻装置を例えば自動車の車体部品に手作業によって車体番号を刻印する打刻装置に適用した実施の形態例（以下、単に実施の形態に係る打刻装置と記す）を図１〜図７を参照しながら説明する。
【００３１】
本実施の形態に係る打刻装置１０は、図１に示すように、市販の刻印ポンチ１２が挿通される刻印ホルダ１４と、ワークＷ（図６及び図７参照）の打刻対象面に当接され、かつ前記刻印ホルダ１４を所定位置に位置決めする位置決め治具１６と、ワークＷの打刻対象裏面に当接されるバックアップ用治具１８と、ワークＷを間に挟んで位置決め治具１６とバックアップ用治具１８を保持するクランプ手段２０を有して構成されている。
【００３２】
前記刻印ホルダ１４は、図２及び図３に示すように、平面長方形状（例えば短辺約２８ｍｍ、長辺約４５ｍｍ）で厚み約１５ｍｍの例えば金属製の支持台２２と、該支持台２２における一主面のほぼ中央部分から直立する角筒状の刻印ガイド（例えば高さ約３０ｍｍ）２４が例えば一体に形成されて構成されており、支持台２２の他主面から刻印ガイド２４の上端面にかけて連通し、かつ刻印ポンチ１２の外形とほぼ同じか僅かに大とされたポンチ挿通孔２６が形成されている。
【００３３】
また、前記支持台２２の一主面には、前記刻印ガイド２４のほかに、先端の形状がテーパー形状あるいは先鋭状とされ、高さが刻印ガイド２４よりも低く設定された一対の位置決め用ピン（例えば高さ約２０ｍｍ）２８ａ及び２８ｂが一体にあるいは別体に設けられている。これら一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂは、支持台２２の一主面上、刻印ガイド２４の両側に設けられており、支持台２２の短辺方向中心線ｍ（支持台２２における短辺方向の中心を通り、支持台２２の長手方向に沿って延びる線）上に、前記一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂの平面中心と前記刻印ガイド２４の平面中心がほぼ位置するように、これら一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂと刻印ガイド２４が支持台２２に設けられている。なお、刻印ガイド２４の平面中心と各位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂの平面中心間の距離はほぼ同じとされている。
【００３４】
位置決め治具１６は、図２及び図４に示すように、平面長方形状（例えば短辺約４５ｍｍ、長辺約１７４ｍｍ）で厚み約１０ｍｍの例えば金属製の基台３０と、該基台３０における一主面のほぼ中央部分から直立する平面長方形状（例えば短辺約４５ｍｍ、長辺約１２４ｍｍ）で高さ約２５ｍｍのホルダガイド３２が例えば一体に形成されて構成されている。
【００３５】
前記基台３０の他主面は、ワークＷの打刻対象面に対する当接面とされ、基台３０のうち、ホルダガイド３２の形成部分以外の部分（基台３０の長手方向両端部）は、後述するクランプ手段２０によって把持されるホルダ部３４を構成する。
【００３６】
また、前記位置決め治具１６は、ホルダガイド３２のほぼ中央部分に、該位置決め治具１６を貫通し、かつ刻印配列方向（ホルダガイド３２の長辺に沿う方向）に連続して形成された平面長方形状の開口３６と、ホルダガイド３２の上端から基台３０の他主面に向かって形成された多数の位置決め用孔３８（平面円形状）を有する。各位置決め用孔３８は、内径が前記刻印ホルダ１４における位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂの径とほぼ同じか僅かに大に設定され、深さが前記位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂの高さとほぼ同じか僅かに大に設定されている。
【００３７】
ホルダガイド３２への多数の位置決め用孔３８の配置形態は、ホルダガイド３２の短辺方向に沿い、かつ開口３６を間に挟むように配された２つの位置決め用孔３８ａ及び３８ｂを一対（１組）として、これら一対の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂが多数組、刻印配列方向に所定の配列ピッチＰをもって形成された形態とされている。図４の例では、１０組の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂが所定ピッチＰ（例えば８ｍｍ）をもって配列された例を示す。
【００３８】
バックアップ用治具１８は、図２及び図５に示すように、平面長方形状（短辺約５０ｍｍ、長辺約１７４ｍｍ）で厚み約１５ｍｍの例えば金属製の基台４０と、該基台４０における一主面のほぼ中央部分から直立する平面長方形状（短辺約５０ｍｍ、長辺約１２４ｍｍ）で高さ約２０ｍｍの肉厚部４２が例えば一体に形成されて構成されている。なお、肉厚部４２の上面における各短辺は面取りされている。
【００３９】
前記基台４０の他主面は、ワークＷの打刻対象裏面に対する当接面とされ、基台４０のうち、肉厚部４２の形成部分以外の部分（基台４０の長手方向両端部）は、後述するクランプ手段２０によって把持されるホルダ部４４を構成する。
【００４０】
クランプ手段２０は、例えば図６に示すように、作業者の手によって把持される把持部５０と、支点５２を中心に把持部５０に対して接近又は離反する方向に回転操作される操作部５４と、該把持部５０の一端を支点５６として、互いに接近する方向と互いに離反する方向に回転可能とされた一対の挟持部５８ａ及び５８ｂを有する。このクランプ手段２０は、１組の位置決め治具１６及びバックアップ用治具１８に対して２つ用意される。
【００４１】
一対の挟持部５８ａ及び５８ｂの各先端部は、互いに対向するようにＬ字状に屈曲されており、これら屈曲部分の先端に例えば合成樹脂やゴム等によって構成された当て部６０が固定されている。
【００４２】
そして、操作部５４を支点５２を中心に把持部５０に対して離反する方向に回転させることで、一対の挟持部５８ａ及び５８ｂが支点５６を中心に互いに離反する方向に回転し、操作部５４を把持部５０に対して接近する方向に回転させることで、一対の挟持部５８ａ及び５８ｂが互いに接近する方向に回転し、特に、操作部５４を把持部５０に対して最も近接する位置になるように握りしめることにより、一対の挟持部５８ａ及び５８ｂは互いに最も近接した位置でロック状態とされる。この状態から操作部５４を把持部５０から離反する方向に回転操作することで前記ロック状態が解除される。
【００４３】
本実施の形態に係る打刻装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その使用例について図６及び図７を参照しながら説明する。
【００４４】
まず、図６に示すように、ワークＷの打刻対象面に位置決め治具１６における基台３０の他主面を当接し、ワークＷの打刻対象裏面にバックアップ用治具１８における基台４０の他主面を当接する。この状態で、クランプ手段２０における一方の挟持部５８ａの屈曲部分先端を位置決め治具１６のホルダ部３４に位置させ、他方の挟持部５８ｂの屈曲部分先端をバックアップ用治具１８のホルダ部４４に位置させる。
【００４５】
そして、クランプ手段２０の操作部５４を把持部５０側に近接させるように握りしめることにより、ワークＷを間に挟んで位置決め治具１６及びバックアップ用治具１８を互いに押圧させて、これら位置決め治具１６及びバックアップ用治具１８をワークＷに位置決め保持させる。
【００４６】
その後、刻印ホルダ１４の刻印ガイド２４を位置決め治具１６の開口３６に挿入することにより、刻印ホルダ１４を位置決め治具１６に取り付ける。このとき、位置決め治具１６の開口３６に刻印ガイド２４を挿入する際に、刻印ホルダ１４の一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂが多数の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂのうち、任意の一対の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂに挿入されることで、刻印ホルダ１４が位置決め治具１６に位置決め固定される。最初は、通常、向かって左端に位置する一対の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂに前記一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂが挿入される。
【００４７】
その後、刻印ホルダ１４のポンチ挿通孔２６（図３参照）に刻印ポンチ１２をその頭部（文字、数字等が形成されている部位。図２参照）１２ａをワークＷに向けて挿通し、該頭部１２ａがワークＷに軽く接触するまで押し込む。そして、例えばハンマー６２で刻印ポンチ１２の後端１２ｂを打ち、ワークＷに文字・数字を刻印する。
【００４８】
１カ所の刻印が終了した後、刻印ポンチ１２を刻印ホルダ１４から抜き取り（そのままでもよい）、刻印ホルダ１４を位置決め治具１６から外し、次の刻印位置に刻印ホルダ１４を移動して刻印ホルダ１４を一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂを通じて固定し、必要な刻印ポンチ１２を挿入して打刻を行う。
【００４９】
前記一連の作業を繰り返すことで、ワークＷの打刻対象面に複数の文字・数字が配列刻印されることとなる。
【００５０】
この場合、ワークＷ（打刻対象面）を間に挟んで位置決め治具１６とバックアップ用治具１８がクランプ手段２０によってワークＷに保持されることから、刻印ホルダ１４の位置を変えるだけで打刻基準（傾き、ずれ、水平度等）を満足する刻印ができる。バックアップ用治具１８は、刻印ポンチ１２をハンマー６２を用いてワークＷに打刻する際に、ワークＷの打刻部分がたわむのを防いで、打刻力が逃げないようにする役目を果たす。
【００５１】
また、刻印ポンチ１２を位置決め治具１６の開口３６に挿通させて刻印を行うため、１つの刻印が終了するたびに、刻印ホルダ１４を外しながら打刻作業を行ったとしても、ワークＷに刻印された複数の文字・数字は、開口３６の幅方向中心線ｎ（開口３６における幅方向の中心を通り、開口３６の長手方向に沿って延びる線。図４参照）に沿って配列されるため、その水平度は打刻基準を十分に満足するものとなる。
【００５２】
また、位置決め治具１６に形成される多数の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂを刻印配列方向に沿って多数配列させるようにしているため、この配列ピッチＰを例えば打刻基準に規定されている最小のピッチに設定することも可能となる。そのため、複数の刻印ポンチ１２を横方向に並べた際の刻印ポンチ１２の配列ピッチＰよりも文字・数字の配列ピッチが小さい場合であっても、十分に対応することができ、どのような配列ピッチの文字・数字列でも正確に刻印することができる。
【００５３】
特に、本実施の形態に係る打刻装置１０においては、前記刻印ホルダ１４におけるポンチ挿通孔２６を、刻印ガイド２４の軸方向に形成するようにしているため、刻印ポンチ１２は、該刻印ガイド２４によってしっかりと位置決め固定されるかたちとなり、ハンマー６２で刻印ポンチ１２の後端１２ｂを叩いて打刻する際に、その打刻位置がずれるということが回避される。
【００５４】
また、本実施の形態においては、刻印ホルダ１４に設けられる位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂを２本とし、これら位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂを、前記刻印ガイド２４の突出方向と同じ方向に突出させ、かつ刻印ガイド２４の上下に配するようにしたので、刻印ガイド２４を位置決め治具１６の開口３６に挿入した段階で前記一対の位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂが位置決め治具１６の位置決め用孔３８ａ及び３８ｂに挿入され、これにより、刻印ホルダ１４は、位置決め治具１６に対して正確に位置決めされる。これは、刻印ホルダ１４の刻印ガイド２４を挿通する刻印ポンチ１２がワークＷの打刻対象面に対して正確に位置決めされることと等価であり、該ワークＷに打刻基準を満足する文字・数字列を容易に、かつ正確に刻印することができる。
【００５５】
しかも、位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂの先端をテーパー形状又は先鋭状としているため、位置決め用ピン２８ａ及び２８ｂを位置決め用孔３８ａ及び３８ｂに挿入する際、スムーズに挿入することができ、打刻作業の簡便化において有利になる。
【００５６】
また、本実施の形態においては、位置決め治具１６の開口３６を位置決め治具１６のほぼ中央から一方に突出するホルダガイド３２に形成し、位置決め用孔３８ａ及び３８ｂをホルダガイド３２における開口３６の平面上下部分に配列するようにしたので、位置決め治具１６のうち、刻印ポンチ１２あるいは刻印ガイド２４が挿通される部分（開口３６）の内壁が厚さ方向に延在するかたちとなるため、刻印ポンチ１２の軸方向をワークＷの打刻対象面に対してほぼ垂直にさせることができ、打刻文字の欠けや字くずれを防止することができる。
【００５７】
また、本実施の形態においては、バックアップ用治具１８のほぼ中央部分に肉厚部４２を形成するようにしたので、刻印時に生じる打刻力を十分に受けとめることができ、ワークＷの打刻部分におけるたわみを確実に防止することができる。
【００５８】
また、本実施の形態に係る打刻装置１０においては、市販の刻印ポンチ１２を改造せずに使用することができるため、設計変更の面倒を回避することができ、設備投資をせずに少量生産に対応させることができる。
【００５９】
この実施の形態では、自動車の車体部品に車体番号を刻印する場合を例に説明したが、その他、各種機器のシャーシにロット番号を刻印する場合にも適用させることができる。
【００６０】
なお、この発明に係る打刻装置は、上述の実施の形態に限らず、この発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る打刻装置によれば、刻印ホルダ、位置決め治具、バックアップ用治具及びクランプ手段を設けて構成し、刻印ホルダは、刻印ポンチが挿通されるポンチ挿通孔と、少なくとも１本の位置決め用ピンを有し、位置決め治具は、ワークの打刻対象面に当接されるものであって、刻印配列方向に連続して形成され、かつ前記刻印ポンチが挿通される連通孔と、前記刻印配列方向に所定ピッチをもって多数形成され、かつ前記位置決め用ピンが挿入される位置決め用孔とを有し、バックアップ用治具は、ワークの打刻対象裏面に当接されるものであって、クランプ手段は、前記ワークを間に挟んで前記位置決め治具と前記バックアップ用治具を保持するものとしている。
【００６２】
このため、市販の刻印ポンチを使用して手作業による打刻作業を容易に、かつ正確に行うことができるという効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る打刻装置を例えば自動車の車体部品に手作業によって車体番号を刻印する打刻装置に適用した実施の形態例（以下、単に実施の形態に係る打刻装置と記す）を示す斜視図である。
【図２】本実施の形態に係る打刻装置を示す分解斜視図である。
【図３】本実施の形態に係る打刻装置を構成する刻印ホルダの二面図であり、同図Ａは側面図、同図Ｂは平面図である。
【図４】本実施の形態に係る打刻装置を構成する位置決め治具の三面図であり、同図Ａは平面図、同図Ｂは正面図、同図Ｃは側面図である。
【図５】本実施の形態に係る打刻装置を構成する位置決め治具の三面図であり、同図Ａは正面図、同図Ｂは平面図、同図Ｃは側面図である。
【図６】本実施の形態に係る打刻装置の使用例を示す説明図である。
【図７】本実施の形態に係る打刻装置の使用例、特に、ワークに対して打刻を行う場合の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０…打刻装置                  １２…刻印ポンチ
１４…刻印ホルダ                １６…位置決め治具
１８…バックアップ用治具        ２０…クランプ手段
２２…支持台                    ２４…刻印ガイド
２６…ポンチ挿通孔              ２８ａ、２８ｂ…位置決め用ピン
３０…基台                      ３２…ホルダガイド
３４…ホルダ部                  ３６…開口
３８ａ、３８ｂ…位置決め用孔    ４０…基台
４２…肉厚部                    ４４…ホルダ部
５０…把持部                    ５２、５６…支点
５４…操作部                    ５８ａ、５８ｂ…挟持部
６０…当て部                    ６２…ハンマー
【図１】
0003662686.tif 000002
【図２】
0003662686.tif 000003
【図３】
0003662686.tif 000004
【図４】
0003662686.tif 000005
【図５】
0003662686.tif 000006
【図６】
0003662686.tif 000007
【図７】
0003662686.tif 000008