(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）磁性体製の第１筒体を、塑性加工によって、外周にベルトが架け渡されるベルト溝を形成するとともに、このベルト溝が形成された部分の前記第１筒体の内径寸法を、前記第１筒体の一端の内径寸法よりも小さく形成する外壁形成工程と、
（ｂ）前記第１筒体よりも径が小さい磁性体製の第２筒体の一端側を、塑性加工によって、外径方向に曲げて断面略Ｌ字形に形成するとともに、外径方向に曲げられるリング部の中間部分を全周に亘って前記第２筒体の他端方向側に突出させてリング状突出部を形成する内壁形成工程と、
（ｃ）前記外壁形成工程で形成された前記第１筒体の一端側の内径に、前記内壁形成工程で外径方向に曲げられた断面略Ｌ字形の外周を嵌め合わせて、断面略コ字形の環状体を形成する筒体接合工程と、
（ｄ）前記リング状突出部の内周および外周に、非磁性材を接合する接合工程と、
（ｅ）前記リング部の底面を切削して摩擦面を形成するとともに、前記非磁性材を前記摩擦面側に露出させる切削工程とを備え、
（ｃ１）前記内壁形成工程時によって形成される前記環状体の前記リング状突出部の外周には、前記第１筒体の一端側との間に溝１６ａが形成されるものであり、その外周側の溝１６ａの断面形状は前記摩擦面１４ａが形成される側に拡がった斜めに形成されるものであり、
（ｅ１）前記切削工程において前記リング部の底面を切削して前記摩擦面１４ａを形成する際に、前記外周側の溝１６ａの底面が切断されて、外周側の磁気遮断部１６が摩擦面１４ａ側に露出することを特徴とする電磁クラッチ用ロータの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電磁クラッチ用ロータの製造方法において、
（ｃ２）前記内壁形成工程時によって形成される前記環状体の前記リング状突出部の内周には溝１６ａが形成されるものであり、
（ｅ２）前記切削工程において前記リング部の底面を切削して前記摩擦面１４ａを形成する際に、前記内周側の溝１６ａの底面が切断されて、内周側の磁気遮断部１６が摩擦面１４ａ側に露出することを特徴とする電磁クラッチ用ロータの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２によって製造されたロータと、
このロータの摩擦面に対向配置されたアーマチュアと、
通電を受けて磁力を発生して、前記アーマチュアを前記ロータに被着させる電磁コイルと
を備える電磁クラッチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、アーマチュアと被着してアーマチュアに回転動力を伝える電磁クラッチのロータの製造方法、およびその製造方法によって製造されたロータを備える電磁クラッチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電磁クラッチを図８に示す。電磁クラッチ１００は、リング状の電磁コイル１０１と、この電磁コイル１０１を内包する断面コ字形のロータ１０２と、電磁コイル１０１の発生する磁力によってロータ１０２に吸着されるアーマチュア１０３とを備える。
そして、ロータ１０２とアーマチュア１０３との吸着力を高めるために、アーマチュア１０３は中間部に磁気遮断部１０４が打抜き加工によって形成されるとともに、ロータ１０２の摩擦壁１０５には、アーマチュア１０３の磁気遮断部１０４の内周側および外周側に対応する位置に磁気遮断部１０６が打抜き加工によって形成される。これによって、電磁コイル１０１の通電により、ロータ１０２とアーマチュア１０３とに形成される磁路は、破線α１  に示すように、略Ｗ字形に形成される。
上記の図８に示すロータ１０２は、磁性体のリング状板材を冷間鍛造等によって断面コ字形の環状部材に形成し、摩擦壁１０５の内外周にプレスの打抜き加工によって磁気遮断部１０６を形成しているブリッジタイプのものである。
【０００３】
一方、特公昭５７−４３７６８号公報には、非ブリッジタイプのロータ１０２が開示されている。このロータ１０２は、図９に示すように、ロータ１０２の内壁１０７と、外壁１０８と、中間の中間リング１０９とをそれぞれ別体で設け、各間に非磁性体材料を充填して、内壁１０７、外壁１０８、中間リング１０９を一体化するとともに、非磁性体材料によって磁気遮断部１０６を形成したものである。なお、この公報に開示されるロータ１０２の外壁１０８は、ベルトがかけ渡されるプーリ１１０が一体に設けられたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来技術のロータ１０２のように、内外周の磁気遮断部１０６を平行に設けたものは、内外周の磁気遮断部１０６の幅が狭くなってしまう。このため、内外周の磁気遮断部１０６の間の磁極面積が小さくなってしまい、内外周の磁気遮断部１０６の間の磁束が低下し、ロータ１０２とアーマチュア１０３との吸着力が低下してしまう。つまり、電磁クラッチ１００の伝達トルクが小さい不具合があった。
【０００５】
この不具合を解決するために、図１０に示すように、内外周の磁気遮断部１０６を、トリミング加工やレーザ切断によって斜めに開け、内外周の磁気遮断部１０６の間の磁極面積を大きくする手段が考えられる。
しかるに、トリミング加工やレーザ切断によって内外周の磁気遮断部１０６を形成するには、加工時間が長くかかるとともに、加工設備費用が大きくなり、ロータ１０２の製造コストが大変高くなる不具合が生じる。
また、トリミング加工やレーザ切断によって内外周の磁気遮断部１０６を形成するロータ１０２は、ブリッジタイプであるため、内壁１０７と中間リング１０９、中間リング１０９と外壁１０８とをそれぞれ繋ぐブリッジが存在し、このブリッジを通る磁気漏れが発生してロータ１０２とアーマチュア１０３との吸着力が低下する不具合を有していた。
【０００６】
一方、非ブリッジタイプのロータ１０２は、内壁１０７、中間リング１０９、外壁１０８を、非磁性体材料を介して接合する際に、芯出しなどの位置決めが必要となる。このため、組付加工性が悪く、かつ部品点数も多いため、製造コストが高くなってしまう不具合があった。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的は、プーリ径を小さく設けるとともに、磁気漏れが抑えられ、部品点数が少なく、芯出し作業が不要な電磁クラッチ用ロータの製造方法、およびその製造方法によって製造されたロータを備える電磁クラッチの提供にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の電磁クラッチ用ロータの製造方法は、
（ａ）磁性体製の第１筒体を、塑性加工によって、外周にベルトが架け渡されるベルト溝を形成するとともに、このベルト溝が形成された部分の前記第１筒体の内径寸法を、前記第１筒体の一端の内径寸法よりも小さく形成する外壁形成工程と、
（ｂ）前記第１筒体よりも径が小さい磁性体製の第２筒体の一端側を、塑性加工によって、外径方向に曲げて断面略Ｌ字形に形成するとともに、外径方向に曲げられるリング部の中間部分を全周に亘って前記第２筒体の他端方向側に突出させてリング状突出部を形成する内壁形成工程と、
（ｃ）前記外壁形成工程で形成された前記第１筒体の一端側の内径に、前記内壁形成工程で外径方向に曲げられた断面略Ｌ字形の外周を嵌め合わせて、断面略コ字形の環状体を形成する筒体接合工程と、
（ｄ）前記リング状突出部の内周および外周に、非磁性材を接合する接合工程と、
（ｅ）前記リング部の底面を切削して摩擦面を形成するとともに、前記非磁性材を前記摩擦面側に露出させる切削工程とを備え、
（ｃ１）前記内壁形成工程時によって形成される前記環状体の前記リング状突出部の外周には、前記第１筒体の一端側との間に溝１６ａが形成されるものであり、その外周側の溝１６ａの断面形状は前記摩擦面１４ａが形成される側に拡がった斜めに形成されるものであり、
（ｅ１）前記切削工程において前記リング部の底面を切削して前記摩擦面１４ａを形成する際に、前記外周側の溝１６ａの底面が切断されて、外周側の磁気遮断部１６が摩擦面１４ａ側に露出することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２に記載の電磁クラッチ用ロータの製造方法は、
（ｃ２）前記内壁形成工程時によって形成される前記環状体の前記リング状突出部の内周には溝１６ａが形成されるものであり、
（ｅ２）前記切削工程において前記リング部の底面を切削して前記摩擦面１４ａを形成する際に、前記内周側の溝１６ａの底面が切断されて、内周側の磁気遮断部１６が前記摩擦面１４ａ側に露出することを特徴とする。
請求項３に記載の電磁クラッチは、
請求項１または請求項２によって製造されたロータと、
このロータの摩擦面に対向配置されたアーマチュアと、
通電を受けて磁力を発生して、前記アーマチュアを前記ロータに被着させる電磁コイルとを備える。
【００１０】
【発明の作用】
外壁形成工程において、磁性体製の第１筒体を、冷間鋳造、プレス加工等の塑性加工によって、外周にベルトがかけ渡されるベルト溝を形成するとともに、このベルト溝が形成された第１筒体の内径寸法を、ベルト溝が形成されていない第１筒体の一端の内径寸法よりも小さくする。
一方、内壁形成工程において、磁性体製の第２筒体の一端を、冷間鋳造、プレス加工等の塑性加工によって外径方向に曲げ、断面略Ｌ字形の環状体に形成する。この環状体を加工する際、あるいはこの加工を行った後、リング部の中間部に、第２筒体の他端方向側へ突出するリング状突出部を形成する。
【００１１】
次の筒体接合工程では、ベルト溝が形成された第１筒体の一端側の内径に、断面略Ｌ字形に曲げられた第２筒体の一端側の外周を嵌め合わせて、断面略コ字形の環状体を形成する。
続く接合工程では、環状体のリング部のリング状突出部の内外周に非磁性材を接合する。続いて、切削工程ではリング部の底面を切削してロータの摩擦面を形成する。この摩擦面を形成する切削加工時、あるいはこの摩擦面を形成する切削加工時の前か後に、切削によってリング部内の非磁性材を摩擦面に露出させる。以上の工程によって、リング部の内外周に非磁性材による磁気遮断部が形成されたロータが形成される。
【００１２】
【発明の効果】
電磁クラッチ用ロータにおける内外周の磁気遮断部の断面形状が、摩擦面側に開いた斜めに形成されるため、摩擦面側の内外周の磁気遮断部の幅が広くなる。このため、内外周の磁気遮断部の間の磁気面積が大きくなり、内外周の磁気遮断部の間の磁束が増大する。つまり、この製造方法で製造したロータを用いた電磁クラッチの伝達トルクが大きくなる。
電磁クラッチ用ロータにおける内外周の磁気遮断部は、第１筒体と第２筒体とを嵌め合わせて設けた断面略コ字形の環状体のリング部のリング状突出部の内外に接合した非磁性体で構成されるため、従来技術で示したミーリング加工や、レーザ切断によって内外周の磁気遮断部を形成する技術に比較して製造コストを低く抑えることができる。
【００１３】
また、電磁クラッチ用ロータは、内壁とリング部とが第２筒体を加工して設けられ、この内壁とリング部とを構成する第２筒体が、第１筒体の内径に嵌め合わされるため、芯出しの必要なく、また部品点数が少なくて済む。このため、組付性に優れ、製造コストを抑えることができる。
さらに、磁気遮断部は、打抜き加工を用いることなく塑性加工で設けられるため、磁気遮断部を打抜きによって加工した従来のロータに比較して、ロータを小型化することができる。また、内壁とリング部、リング部と外壁をそれぞれ結ぶ磁性材が無いため、磁気漏れの少ない高性能のロータが形成される。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明の電磁クラッチ用ロータの製造方法、およびその製造方法によって製造されたロータを備える電磁クラッチを、図に示す実施例に基づき説明する。
〔実施例の構成〕
図１ないし図７は本発明の実施例を示すもので、図５は電磁クラッチの断面図を示す。
図５に示す電磁クラッチ１は、エンジン（図示しない）の発生する回転動力を、冷凍サイクル（図示しない）の冷媒圧縮機（図示しない）に伝達および遮断するもので、冷媒圧縮機のハウジングに固定されるステータ２と、このステータ２内に収容された電磁コイル３と、エンジンによって回転駆動されるロータ４と、電磁コイル３の発生する磁力によってロータ４の摩擦面に吸引されて被着するアーマチュア５と、このアーマチュア５の回転動力を冷媒圧縮機の入力軸に伝える回転ハブ６とから構成される。
【００１５】
ステータ２は、環状の電磁コイル３を収容する断面略Ｌ字形の磁性体金属製（例えば、鉄製）の環状体で、円板状のステー７を介して冷媒圧縮機のハウジングに固定される。
【００１６】
電磁コイル３は、絶縁皮膜を施した銅線を樹脂ボビン８の周囲に巻いたもので、ステータ２の周囲に搭載され、接着剤等によって、ステータ２の周囲に固定されている。
【００１７】
ロータ４は、磁性体金属製（例えば、鉄製）で、ステータ２を収容するべく、反アーマチュア５側に開放した断面コ字形の環状体を呈し、内周に取り付けられたベアリング１１を介して回転自在に支持される。なお、このベアリング１１の内周は、冷媒圧縮機のハウジングに支持される。
【００１８】
次に、ロータ４を図４を用いて具体的に説明する。
このロータ４は、軟鉄などの磁性体金属材料を塑性加工等を施して略コ字形に設けたもので（製造方法は後述する）、電磁コイル３の内周側に位置する内壁１２、電磁コイル３の外周側に位置する外壁１３、およびアーマチュア５に摩擦係合する摩擦壁１４からなる。
【００１９】
内壁１２の内周は、切削加工によってベアリング１１が装着されるように設けられている。
外壁１３は、外周側から内周に向けてプレス加工されて、多段式のＶベルト（図示しない）がかけ渡される複数のベルト溝１３ａが形成されている。
【００２０】
摩擦壁１４は、磁性体のリング状突出部１５と、このリング状突出部１５の内周と外周に設けられた磁気遮断部１６を有する。リング状突出部１５は、電磁コイル３が配される側の頂部が内径側に寄った断面略円弧状に形成されている。また、内外周の磁気遮断部１６は、内壁１２とリング状突出部１５、リング状突出部１５と外壁１３を接合する銅などの非磁性体金属材料よりなり、内壁１２とリング状突出部１５、リング状突出部１５と外壁１３の間で磁路が形成されるのを阻止するものである。また、摩擦壁１４の摩擦面１４ａの外周側には、アーマチュア５との係合力を高める非磁性体の摩擦材１７が嵌め込まれている。
【００２１】
アーマチュア５は、ロータ４の摩擦面１４ａに間隙を隔てて対向配置されるもので、ロータ４に係合する摩擦面５ａを備える。このアーマチュア５は、鉄などの磁性体よりなるリング状を呈し、中間部にスリットによる磁気遮断部１８が形成されている。
【００２２】
回転ハブ６は、アーマチュア５の回転を受けて一体に回転して、冷媒圧縮機の入力軸を駆動するもので、アーマチュア５の回転軸方向の変位を許容する板バネ１９を介してアーマチュア５に固定されている。
【００２３】
〔ロータ４の製造方法〕
次にロータ４の製造方法を説明する。ロータ４は、外壁１３を構成する第１筒体２１と、内壁１２および摩擦壁１４を構成する第２筒体２２をそれぞれ別々に加工し、加工した第１筒体２１と第２筒体２２とを接合した後、第２筒体２２に加工形成されたリング状突出部１５の内外に非磁性体材料を接合し、その後、切削加工を施したもので、図１ないし図３の（ａ）〜（ｇ）を用いて具体的に説明する。
【００２４】
（ａ）外壁１３を構成する例えば、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ等の低炭素鋼よりなる筒状の第１筒体２１を形成する。
（ｂ）第１筒体２１の中間部を周囲から塑性加工であるプレス加工によって内側に凹ませ、多段式のＶベルトがかけ渡される複数のベルト溝１３ａを複数形成する（外壁形成加工）。このベルト溝１３ａを形成するプレス加工によって、ベルト溝１３ａが形成された箇所の第１筒体２１の内径寸法が、第１筒体２１の一端（後述する第２筒体２２のリング部２４の外周面が接合される側）の内径寸法よりも小さく形成される。
【００２５】
（ｃ）内壁１２と摩擦壁１４とを構成する例えば、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ等の低炭素鋼よりなる筒状の第２筒体２２（第１筒体２１よりも小径）を形成する。次に、塑性加工である冷間鍛造によって、第２筒体２２の一端側を外径方向に曲げ、図３の（ｃ）に示すように、第２筒体２２がリング部２４を有する断面略Ｌ字形に形成する（第１内壁形成加工）。
（ｄ）外径方向に曲げられた略リング円盤状のリング部２４の中間部に、全周に亘って、第２筒体２２の他端側に突出したリング状突出部１５を塑性加工であるコイニングによって形成する（第２内壁形成加工）。
【００２６】
（ｅ）外壁形成加工によって形成された第１筒体２１の一端内に、第２内壁形成加工が施されたリング部２４の外周面を圧入によって接合し、断面略コ字形の環状体２５を形成する（筒体接合工程）。
この工程によって、内壁１２、外壁１３、リング状突出部１５を備える環状体２５が形成される。なお、リング状突出部１５の内外周には、２本の溝１６ａが形成され、この２本の溝１６ａが磁気遮断部１６を形成するためのものである。そして、外周の溝１６ａの断面形状は、摩擦面１４ａが形成される側に拡がった斜めに形成される。
【００２７】
（ｆ）次に、図６に示すように、環状体２５の開放側を上に向け、環状体２５の内部に、環状体２５よりも融点の低いリング状の非磁性金属（例えば銅）の非磁性体２６を１つまたは複数置き、この非磁性体２６を環状体２５ごと加熱する。このように、環状体２５全体を加熱することによって非磁性体２６が溶け、リング状突出部１５の内外の溝１６ａ内に非磁性体２６が流し込まれる。その後、環状体２５を冷却（放熱）することによって溶けていた非磁性体２６が固化し、環状体２５（例えば鉄）と非磁性体２６（例えば銅）が拡散接合して、図１の（ｆ）に示すように、環状体２５と非磁性体２６が強固に接合する（接合工程）。
【００２８】
なお、ここで非磁性体２６の一例として、銅に錫を５％ほど含有させた青銅を用いた場合、非磁性体２６が配された環状体２５を１０８０℃ほど加熱する必要がある。
また、環状体２５と非磁性体２６とを接合するための加熱および冷却時は、環状体２５および非磁性体２６の酸化を防止するために、真空中あるいは不活性ガス（例えば窒素ガス）雰囲気中で行う。
この実施例では、非磁性体２６に線材をリング状に形成して用いた例を示したが、図７に示すように、粒状や粉体状の非磁性体２６を用いても良い。
【００２９】
（ｇ）環状体２５の内周、外周の不要な部分を切削加工によって削除するとともに、リング状突出部１５の底面も切削加工によって削除し、摩擦面１４ａを形成する。この摩擦面１４ａを形成する際、内周側の溝１６ａの底面が切断され、内周側の磁気遮断部１６（非磁性体２６）が摩擦面１４ａ側に露出する。また、摩擦材１７が嵌められる溝２７を形成すると、これによって外周側の溝１６ａの底面が切断され、外周側の磁気遮断部１６（非磁性体２６）も摩擦面１４ａ側に露出する（切削工程）。
その後、摩擦面１４ａに設けられた溝２７内に摩擦材１７を接合することによりロータ４が完成する。その後、環状体２５の内周にベアリング１１を組付けることにより、図４に示すベアリング１１付のロータ４が完成する。
【００３０】
〔実施例の作動〕
次に、上記電磁クラッチ１の作動を簡単に説明する。
電磁コイル３が通電されると、電磁コイル３が磁力を発生してアーマチュア５がロータ４に吸引される。すると、図５の一点鎖線αに示す磁路が形成され、アーマチュア５はロータ４の摩擦面１４ａに吸引されて摩擦係合し、アーマチュア５がロータ４と一体に回転する。この結果、Ｖベルトを介してロータ４に伝達されたエンジンの回転動力が、アーマチュア５、回転ハブ６を介して冷媒圧縮機の入力軸に伝えられる。
【００３１】
〔実施例の効果〕
本実施例の製造方法で作成したロータ４における内外周の磁気遮断部１６の断面形状は、ロータ４の摩擦面１４ａ側に開いた斜めに形成され、摩擦面１４ａ側の内外周の磁気遮断部１６の幅が広くなる。このため、内外周の磁気遮断部１６の間の磁気面積が大きくなり、内外周の磁気遮断部１６の間の磁束が増大する。つまり、本実施例の製造方法で作成したロータ４を用いた電磁クラッチ１の伝達トルクが大きくなる。
【００３２】
ロータ４における内外周の磁気遮断部１６は、第１筒体２１と第２筒体２２とを嵌め合わせて設けた断面略コ字形の環状体２５のリング部２４のリング状突出部１５の内外に接合した非磁性体２６で構成されるため、従来技術で示したミーリング加工や、レーザ切断によって内外周の磁気遮断部（開成穴）を形成する技術に比較して製造コストを低く抑えることができる。
また、ロータ４には、内壁１２とリング状突出部１５、リング状突出部１５と外壁１３をそれぞれ結ぶ磁性体（ブリッジ）が無い。このため、磁気漏れの少ない高性能のロータ４が形成される。
【００３３】
本実施例に開示したロータ４の製造方法は、内壁１２、外壁１３、リング状突出部１５が、第１筒体２１と第２筒体２２とを曲折加工および接合加工によって設けられる。このため、芯出しの必要なく、また部品点数が少なくて済む。この結果、ロータ４の組付性が優れ、かつ製造コストを抑えることができる。
【００３４】
内外周の磁気遮断部１６は、打抜き加工を用いることなくリング状突出部１５の内外の溝１６ａ内に形成されるため、最小溝幅を小さくできる。このため、磁気遮断部（開成穴）を打抜きによって加工した従来のロータ（例えば、図８参照）に比較して、ロータ４の径を小さくすることができる。つまり、磁気遮断部（開成穴）をプレス打抜き加工で形成する場合、磁気遮断部（開成穴）の間隔は板厚の０．６倍が最小限界であったが、本実施例によって０．３倍程度まで小さくすることが可能となり、ロータ４の径を小さくすることができる。また、ロータ４の外壁１３をプーリ（複数のベルト溝１３ａによって構成される）として利用したため、Ｖベルトがかけ渡されるプーリ径を小さくすることができる。
このように、ロータ４径の縮小化、およびプーリ径の縮小化によって、ロータ４の回転速度が速くなり、小さな容量の冷媒圧縮機でも、冷媒の吐出量を多くすることができる。
【００３５】
リング状突出部１５は、リング状突出部１５の電磁コイル３側が断面略円弧形状に設けられるため、リング状突出部１５の端が電磁コイル３のステータ２の端と離れ（図５の矢印β参照）、ステータ２からリング状突出部１５に直接磁気が漏れることによる伝達トルクの低下を抑えることができる。
【００３６】
リング状突出部１５の電磁コイル３側が断面略円弧形状に設けられるため、内壁１２とリング状突出部１５、リング状突出部１５と外壁１３の平均距離が離れ（図５の矢印γ参照）、内壁１２とリング状突出部１５、リング状突出部１５と外壁１３における磁気漏れによる伝達トルクの低下を抑えることができる。
【００３７】
リング状突出部１５の電磁コイル３側が断面円弧形状に設けられるため、非磁性体２６とリング状突出部１５との接合面積が大きくなり、接合強度を高くすることができる。
【００３８】
〔変形例〕
非磁性体２６の一例として銅を示したが、アルミニウムなど他の非磁性体金属や、用途に応じては非磁性体樹脂を用いても良い。
環状体２５を加熱して非磁性体２６を溶かし、溶けた非磁性体２６をリング状突出部１５の内外の溝１６ａ内に流し込んだ例を示したが、ＴＩＧ溶接やＭＩＧ溶接などの溶接技術を用いて非磁性体金属をリング状突出部１５の内外の溝１６ａ内に流し込んだり、ステンレスなどの非磁性体金属を摩擦圧接法によってリング状突出部１５の内外周の溝１６ａ内に接合しても良い。
また、冷媒圧縮機に用いられる電磁クラッチ１を例に示したが、スーパーチャージャや自動変速機など、動力の伝達および遮断を行う全ての電磁クラッチに適用可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１筒体と第２筒体とを接合した環状体の加工説明図である（実施例）。
【図２】第１筒体の加工説明図である（実施例）。
【図３】第２筒体の加工説明図である（実施例）。
【図４】ロータの断面図である（実施例）。
【図５】電磁クラッチの断面図である（実施例）。
【図６】ロータの製造工程の要部説明図である（実施例）。
【図７】ロータの製造工程の要部説明図である（実施例）。
【図８】電磁クラッチの断面図である（従来技術）。
【図９】電磁クラッチの断面図である（従来技術）。
【図１０】ロータの断面図である（従来技術）。
【符号の説明】
１    電磁クラッチ
３    電磁コイル
４    ロータ
５    アーマチュア
１３ａ  ベルト溝
１４ａ  摩擦面
１５    リング状突出部
２１    第１筒体
２２    第２筒体
２４    リング部
２５    環状体
２６    非磁性体
【図１】
0003633654.tif 000002
【図２】
0003633654.tif 000003
【図３】
0003633654.tif 000004
【図４】
0003633654.tif 000005
【図５】
0003633654.tif 000006
【図６】
0003633654.tif 000007
【図７】
0003633654.tif 000008
【図８】
0003633654.tif 000009
【図９】
0003633654.tif 000010
【図１０】
0003633654.tif 000011