(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジング内に挿入配置された検出素子と，上記ハウジングの上部に配置された保護カバーと，該保護カバー内に挿入されたリード線と，上記保護カバーの内部に配置されると共に，上記リード線を挿通させるためのリード線挿通穴を有する弾性絶縁部材とよりなる酸素濃度検出器であって，
上記弾性絶縁部材における上記リード線挿通穴には，半径方向に突出したリブ部を設けてなると共に，上記弾性絶縁部材は，上記リブ部を設けた部分において上記保護カバーにより径方向外方からかしめ固定されていることを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項２】
請求項１において，上記弾性絶縁部材は，少なくともリブ部を有する部分において，上記保護カバーによりかしめ固定されていることを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項３】
請求項１または２において，上記弾性絶縁部材には，酸素濃度検出器の内部に貫通する大気導入口を設けてなると共に，該大気導入口には硬質の撥水性フィルタを挿入配置してなることを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項４】
請求項３において，上記大気導入口は，上記弾性絶縁部材の径方向の中央部に設けてあることを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項５】
請求項３または４において，上記弾性絶縁部材は，上記撥水性フィルタを挿入配置する大気導入口の穴内に，半径方向に突出したリブ部を有することを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において，上記リブ部は，上記リード線挿通穴または大気導入口の内壁に，一連につながったリング状に少なくとも１つ，形成されていることを特徴とする酸素濃度検出器。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において，一連につながったリング状のリブ部は，かしめ前の自由状態において，そのリブ高さが０．０５〜０．４ｍｍであることを特徴とする酸素濃度検出器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，自動車エンジンの空燃比制御等に使用する酸素濃度検出器に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，自動車エンジンの空燃比制御を行うために，以下に示すごとき酸素濃度検出器が，自動車エンジンの排気系を構成する排気管等に設置されている。
【０００３】
上記酸素濃度検出器は，ハウジング内に挿入配置された検出素子と，該ハウジングの上部に配置された保護カバーと，該保護カバー内に挿入されたリード線と，該保護カバーの内部に配置されると共に，上記リード線を挿通させるためのリード線挿通穴を有する弾性絶縁部材とよりなる。
そして，上記リード線挿通穴に挿通されたリード線は，保護カバーを半径方向にかしめることにより，上記リード線挿通穴に対し密着固定されている（実開平２−６０８６４号）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，近年，上記酸素濃度検出器は，その取付け位置が多様化し，例えば，排気管の下流側等に取付ける等のケースが増大している。
この場合には，走行中にタイヤ等が巻き上げた水で，酸素濃度検出器が被水したり，水溜り等で冠水するおそれがある。
仮に，上記被水等によって酸素濃度検出器の内部に水分が浸入した場合には，酸素濃度検出出力の低下や，検出素子に被水割れ等が生じ，酸素濃度検出器の故障の原因となる。
【０００５】
また，近年，ヒータを内蔵すると共に，アースを取出したり，また，積層型の酸素濃度検出器では２セルタイプ等といった，リード線を多数設ける形式の酸素濃度検出器が増えている。
これらの酸素濃度検出器においては，保護カバー内に挿入配置されるリード線の数が多く，よって弾性絶縁部材により多くのリード線挿通穴を設ける必要が生じる。
【０００６】
そして，上述の多くのリード線挿通穴が設けられた弾性絶縁部材においては，薄肉となる部分と，厚肉となる部分とが混在する構成となっている。
従って，上記弾性絶縁部材にリード線を挿入し，該リード線を弾性絶縁部材に対し密着固定するために，保護カバーをかしめた場合は，該かしめによって上記弾性絶縁部材に生じる圧縮応力が，該弾性絶縁部材の薄肉となる部分，例えば，リード線挿通穴と弾性絶縁部材の外周との間等の，変形容易な部位に集中し，この部分において大きくなる。
【０００７】
一方，厚肉となる部分，例えば，上記弾性絶縁部材の径方向の中央部分等においては応力が小さくなる。
即ち，上記弾性絶縁部材においては，各部にかかる圧縮応力が均一とならないおそれがある。
【０００８】
そのため，上述の多くのリード線挿通穴が設けられた弾性絶縁部材を有する酸素濃度検出器においては，リード線挿通穴とリード線との接触面のシール性が不良となり，酸素濃度検出器が被水した場合，上記リード線挿通穴を伝って，酸素濃度検出器の内部まで容易に水分が浸入してしまうおそれがある。
【０００９】
また，上述の多くのリード線挿通穴が設けられた弾性絶縁部材においては，各部に不均一な圧縮応力の働いた状態にある。このような弾性絶縁部材が高温雰囲気に晒された場合には，大きな圧縮応力が加わり，過剰に変形した部分がへたり，弾性を失ってしまう（後述の図８参照）。
このような状態となった部分は，もはやリード線挿通穴とリード線との間をシールすることができない。
そして，上記酸素濃度検出器を空燃比制御に使用する場合，該酸素濃度検出器の外部雰囲気を構成するものは高温の排気ガスが通る排気管等からの輻射熱等である。従って，この様な高温雰囲気において弾性絶縁部材が弾性を失ってしまうという問題がより生じ易い。
【００１０】
本発明は，かかる問題点に鑑み，リード線とリード線挿通穴との間のシール性に優れた酸素濃度検出器を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，ハウジング内に挿入配置された検出素子と，上記ハウジングの上部に配置された保護カバーと，該保護カバー内に挿入されたリード線と，上記保護カバーの内部に配置されると共に，上記リード線を挿通させるためのリード線挿通穴を有する弾性絶縁部材とよりなる酸素濃度検出器であって，
上記弾性絶縁部材における上記リード線挿通穴には，半径方向に突出したリブ部を設けてなると共に，上記弾性絶縁部材は，上記リブ部を設けた部分において上記保護カバーにより径方向外方からかしめ固定されていることを特徴とする酸素濃度検出器にある。
【００１２】
本発明の酸素濃度検出器は，弾性絶縁部材におけるリード線挿通穴にリブ部を設けてある。
そのため，上記リード線挿通穴にリード線を圧入することにより，上記リブ部は容易に変形し（図２及び図３参照），リード線とリード線挿通穴との間を安定かつ確実にシールすることができる。よって，酸素濃度検出器が被水した際にも，該酸素濃度検出器の内部への水分の浸入が起こらない。
【００１３】
また，上記弾性絶縁部材の保護カバー内への固定は，弾性絶縁部材を保護カバーの内部に配置した後，上記保護カバーごと弾性絶縁部材をかしめることにより行うことができる。
これにより，上記弾性絶縁部材を容易に保護カバー内に固定することができると共に，かしめの際に上記リブ部の変形が促進され，より一層，リード線とリード線挿通穴との間を安定かつ確実にシールすることができる。
【００１４】
上記のごとく，本発明によれば，リード線とリード線挿通穴との間のシール性に優れた酸素濃度検出器を提供することができる。
なお，上記保護カバーをかしめる際には，保護カバーの外周において，軸方向の弾性絶縁部材が存在する範囲で，一ヶ所，または複数箇所の径方向の外方から内方へ，かしめることができる。
【００１５】
次に，上記リブ部は，リード線挿通穴の内壁に設けた単数または複数の突出部分より構成されている。また，上記突出部分は，例えば，弧状突部，三角状突部等の各種の形状とすることができる（図２，図３参照）。
また，上記リード線挿通穴は，例えば，単数または複数の，上記弾性絶縁部材の軸方向に，該弾性絶縁部材の上端から下端までを貫通する貫通穴より構成されている。
【００１６】
また，上記弾性絶縁部材は，例えば，耐熱性を有するゴム材料等により構成されていることが好ましい。なお，かかるゴム材料としてはフッ素ゴム等が挙げられる。更に，上記酸素濃度検出器の使用環境によっては，上記ゴム材料として，アクリルゴム，シリコーンゴム等を使用することもできる。
【００１７】
また，上記リード線は，例えば，検出素子の出力取出し線，検出素子に接続されたアース線である。また，酸素濃度検出器に内蔵されたヒータへの電力供給線である。また，これらリード線の本数は１本または複数本である。
【００１８】
次に，請求項２のように，上記弾性絶縁部材は，少なくとも，リブ部を有する部分において，上記保護カバーによりかしめ固定されていることが好ましい（図１１参照）。
【００１９】
これにより，仮にリード線の径と，リード線挿通穴の径との間に差があり，単なるリード線の圧入という操作のみではリブ部の変形が発生しないような場合においても，リード線とリード線挿通穴との間を安定かつ確実にシールすることができる。
よって，リード線及びリード線挿通穴の寸法精度への気遣いが不要となり，更に寸法設定上も，リード線とリード線挿通穴との間にある程度のゆとりを持たせることができるため，両者の組付を容易に行なうことができる。また，コスト的にも安価にこれらを製造することができる。
【００２０】
次に，請求項３の発明のように，上記弾性絶縁部材には，酸素濃度検出器の内部に貫通する大気導入口を設けてなると共に，該大気導入口には硬質の撥水性フィルタを挿入配置してなることが好ましい。
上記弾性絶縁部材に対し大気導入口を設けることにより，酸素濃度検出に必要となる基準ガスとしての大気を効率的かつ多量に導入することができる。このため，特に，空燃比がリッチ側に傾き，基準ガスを多く必要とされる状況においても，高い精度で空燃比を検出することができる。
【００２１】
また，上記大気導入口には，撥水性フィルタが挿入配置してある。従って，外部に開口した大気導入口より，水分が浸入することも防止することができる。
また，上記撥水性フィルタは硬質であるため，より軟質である弾性絶縁部材に対して剛体的な芯材として作用し，該弾性絶縁部材の強度を高めることができる。
なお，上記大気導入口の形状としては，上記リード線挿通穴と同形状である，上記弾性絶縁部材の中心軸と平行方向に，該弾性絶縁部材の上端から下端までを貫通する貫通穴より構成することができる。
【００２２】
次に，請求項４の発明のように，上記大気導入口は，上記弾性絶縁部材の径方向の中央部に設けてあることが好ましい。
上述したごとく，上記撥水性フィルタは硬質であるため，剛体的な芯材として作用するため，軟質の弾性絶縁部材の強度をより高めることができるが，特に，上記弾性絶縁部材の径方向の中心（後述の図１５参照）に設けることにより，弾性絶縁部材における各部の肉厚差をより少なくすることができる。これにより，弾性絶縁部材の各部にかかる応力を更に均一化することができる。
【００２３】
次に，請求項５の発明のように，上記弾性絶縁部材は，上記撥水性フィルタを挿入配置する大気導入口の穴内に，半径方向に突出したリブ部を有することが好ましい。
これにより，上記大気導入口と撥水性フィルタとの間においても，上記リード線とリード線挿通穴と同様の優れたシール性を得ることができる。
なお，上記大気導入口に設けたリブ部の詳細に関しては，上記リード線挿通穴に設けたリブ部と同様である。
【００２４】
次に，請求項６の発明のように，上記リブ部は，上記リード線挿通穴または大気導入口の内壁に，一連につながったリング状に少なくとも１つ，形成されていることが好ましい。
これにより，リード線とリード線挿通穴との間を，リード線及びリード線挿通穴の全周において確実にシールすることができる。また，同様に撥水性フィルタと大気導入口との間の，両者の全周において確実にシールすることができる。
【００２５】
次に，請求項７の発明のように，一連につながったリング状のリブ部は，かしめ前の自由状態において，そのリブ高さが０．０５〜０．４ｍｍであることが好ましい。
これにより，リード線とリード線挿通穴との間を，リード線及びリード線挿通穴の全周において確実にシールすることができる。また，同様に撥水性フィルタと大気導入口との間を，両者の全周において確実にシールすることができる。
【００２６】
上記リブ高さが０．０５ｍｍ未満である場合には，リブ高さが小さすぎるため，両者の間を確実にシールすることができないおそれがある。一方，上記リブ高さが０．４ｍｍを越えた場合には，弾性絶縁部材の成形が困難となるおそれがある。更に，リード線及び撥水性フィルタの圧入が，上記リブ部により阻害され，組付けの効率性等が悪化するおそれがある。
【００２７】
なお，上記リブ高さとは，後述の図２（Ａ），図３（Ａ）に示すごとく，リード線挿通穴及び大気導入口の内壁の最も低い部分とリブ部における最も高い部分との間の距離を示している。
【００２８】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる酸素濃度検出器につき，図１〜図７を用いて説明する。
図１，図４〜図７に示すごとく，本例の酸素濃度検出器１は，ハウジング１０内に挿入配置された検出素子３と，該ハウジング１０の上部に配置された保護カバー１１，１２と，該保護カバー１１，１２内に挿入されたリード線３１，３２，４１，４２（図５〜図７）と，該保護カバー１１，１２の内部に配置されると共に，上記リード線３１，３２，４１，４２を挿通させるためのリード線挿通穴２０を有する弾性絶縁部材２とよりなる。
【００２９】
そして，図２，図３に示すごとく，上記弾性絶縁部材２における上記リード線挿通穴２０には，半径方向に突出したリブ部２１が設けてある。また，上記弾性絶縁部材２は，上記保護カバー１１，１２によりかしめ固定されている。
上記リード線挿通穴２０は，弾性絶縁部材２に対し，４つ設けてある。これらのうち２つは検出素子３に接続されるリード線３１，３２が挿通される穴である。他の２つは検出素子に内蔵されたヒータ４に接続されるリード線４１，４２が挿通される穴である。
【００３０】
上記リブ部２１は，図２（Ａ）に示すごとく，上記リード線挿通穴２０の内壁に弧状に突出形成されると共に，一連につながったリング状，かつ弾性絶縁部材の軸方向の上下に２段形成されている。また，図３（Ａ）に示すごとく，上記の状のリブ部２１に代えて，上記リード線挿通穴２０の内壁に三角形状に三段に突出形成されるリブ部２１９を設けることもできる。なお，上記リブ部２１，２１９におけるリブ高さは，同図に示すとおりである。
なお，図２（Ａ），図３（Ａ）における符号１１０，１２０はかしめ前の保護カバー１１，１２及び弾性絶縁部材の間の隙間である。
【００３１】
次に，上記リード線３１，３２，４１，４２について説明する。
図５に示すごとく，本例の酸素濃度検出器１において，検出素子３は筒状に形成されたジルコニア等の固体電解質よりなり，ハウジング１０にシール固定されている。上記検出素子３は内部に大気室を有し，該大気室に面するよう内側電極３４を有している。
【００３２】
また，上記ハウジング１０の下端には被測定ガス側カバー１０９が設けてあり，該カバー１０９により被測定ガス室が構成されている。そして，上記検出素子３は，上記被測定ガス室に面するよう外側電極３３を有している。
また，上記ハウジング１０の上端は，カバー１３がかしめ固定され，該カバー１３の上方には保護カバー１２がかしめ固定されている。上記保護カバー１１は，上記保護カバー１２の上方にかしめ固定されている。
【００３３】
上記検出素子３には，外側電極３３，内側電極３４と導通可能となるようそれぞれ出力取出しホルダ３１４，３２４が設けてある。そして，これらより延設された出力取出し線３１３，３２３は，インシュレーター１５に設けた挿通穴１５０において，それぞれ端子３１２，３２２と連結している。また，上記端子３１２，３２２には，それぞれ上記リード線３１，３２が接続されている。
【００３４】
また，上記検出素子３の大気室にはヒータ４が挿入されており，ヒータ通電用電極端子４１４には細線が接続されている。上記細線はインシュレーター１５に設けた挿通穴１５０において，端子４１２を介してリード線４１が接続されている。なお，図５においては図示されていないが，リード線４２においても，リード線４１と同様の手段により，ヒータ４に対し導通が取られている。
【００３５】
また，図１に示すごとく，上記弾性絶縁部材２は，上記保護カバー１１，１２の上方側部１１１においてかしめ固定され，リード線３１，３２，４１，４２を保持している。
なお，図４に示すごとく，上記弾性絶縁部材２の上部１１５及び下部１１６の２ヶ所をかしめることにより，リード線３１，３２，４１，４２を固定することもできる。
【００３６】
次に，本例における作用効果につき説明する。
本例の酸素濃度検出器１においては，弾性絶縁部材２におけるリード線挿通穴２０に半径方向に突出したリブ部２を設けてある。そのため，上記リード線挿通穴２０にリード線３１，３２，４１，４２を圧入することにより，上記リブ部２１は，図２（Ｂ）及び図３（Ｂ）に示すごとく，容易に変形する。
これにより，上記リード線３１，３２，４１，４２とリード線挿通穴２０との間を安定かつ確実にシールすることができる。よって，酸素濃度検出器１が被水した際にも，該酸素濃度検出器１の内部への水分の浸入が起こらない。
【００３７】
また，上記弾性絶縁部材２の保護カバー１１，１２内への固定は，弾性絶縁部材２を保護カバー１１，１２の内部に配置した後，上記保護カバー１１，１２ごと弾性絶縁部材２をかしめることにより行うことができる。
これにより，上記弾性絶縁部材２を容易に保護カバー１１，１２内に固定することができると共に，かしめの際に上記リブ部２の変形が促進され，より一層，リード線３１，３２，４１，４２とリード線挿通穴２０との間を安定かつ確実にシールすることができる。
【００３８】
また，本例においては，上記リブ部２１を，リード線挿通穴２０に対しリング状に設けてある。これにより，上記リード線３１，３２，４１，４２とリード線挿通穴２０との間は，その全周において確実にシールすることができる。
【００３９】
従って，本例によれば，リード線３１，３２，４１，４２とリード線挿通穴２０との間のシール性に優れた酸素濃度検出器１を提供することができる。
なお，本例における酸素濃度検出器１の，保護カバー１１，１２のかしめ形状は，図６に示すごとく，円形が好ましく，図７に示すごとく，六角形にかしめることも可能である。
【００４０】
実施形態例２
本例は，図８，図９に示すごとく，保護カバーによりかしめられた，本発明にかかる弾性絶縁部材の各部における圧縮永久歪率について，比較例と共に説明する。
【００４１】
まず，本発明にかかる弾性絶縁部材として，実施形態例１の図２に示す形状のものを準備した。また，比較例にかかる弾性絶縁部材として，上記弾性絶縁部材と同材質，同形状であり，かつリブ部を有していない，従来品の弾性絶縁部材を準備した。そして，図９に示すごとく，上記弾性絶縁部材におけるＡ部，Ｂ部，Ｃ部の３点にて，圧縮永久歪率を測定し，比較した。
【００４２】
上記測定に当たっては，まず，上記弾性絶縁部材を実施形態例１の図５に示す酸素濃度検出器に組付けた後，該酸素濃度検出器を，検出素子が６００℃となるように加熱した。その後，上記酸素濃度検出器を解体し，弾性絶縁部材を取出した。
【００４３】
次に，上記圧縮永久歪みの測定方法につき説明する。
上記弾性絶縁部材のＡ部，Ｂ部，Ｃ部における肉厚を「組付前」，「組付後」，「解体３０分後」の３度に渡って測定した。
上記測定による「組付前」の値をｔ０（ｍｍ），「組付後」の値をｔ２（ｍｍ），「試験終了後解体し，３０分後」の値をｔ１（ｍｍ）とすると，上記圧縮永久歪率ＣＳ（％）は，ＣＳ＝｛（ｔ０−ｔ１）／（ｔ０−ｔ２）｝×１００と
いう式によって求めることができた。上記値を図８に記した。
【００４４】
同図に示すごとく，本発明品にかかる弾性絶縁部材は，Ａ部，Ｂ部，Ｃ部における，圧縮永久歪率の大きさがほぼ等しかった。
しかし，従来品にかかる弾性絶縁部材においては，該弾性絶縁部材の中心部分であるＡ部の圧縮永久歪率が最も小さく，弾性絶縁部材の外周部分に近いＣ部の圧縮永久歪率が最も大きかった。
これにより，リード線挿通穴にリブ部を設けることにより，弾性絶縁部材の各部にかかる応力を略均等とすることができることが分かった。
【００４５】
実施形態例３
本例は，図１０に示すごとく，酸素濃度検出器の防水性について，本発明の酸素濃度検出器を比較例と共に説明する。
まず，本発明品の酸素濃度検出器として，実施形態例１の図５に示すものを準備した。ただし，弾性絶縁部材の形状は図２に示す形状のものである。また，比較例にかかる従来品として，上記酸素濃度検出器と同形のものを準備する。ただし，弾性絶縁部材におけるリード線挿通穴はリブ部を有していない。
【００４６】
そして，上記防水性の試験に当たっては，まず，上記二つの酸素濃度検出器を排気管相当の装置に取付け，該排気管内には，リッチの燃焼ガスを流し，検出素子は活性温度（検出素子が酸素濃度を検出可能となる温度）となる様にし，弾性絶縁部材を所望の温度（２４０℃）になる様にして酸素濃度検出器の検出出力を測定できる様にし，所定時間経過毎に上記酸素濃度検出器に散水し，検出出力の異常が発生するまで行った。
【００４７】
上記測定結果を図１０に示す。同図によれば，本発明品である，リード線挿通穴に対しリブ部を設けた酸素濃度検出器は，従来品のリード線挿通穴にリブ部を持たない酸素濃度検出器に対し，３倍のサイクルを経ても，酸素濃度検出器における出力異常が発生せず，酸素濃度検出器としての機能を失うことがなかったことが分かった。
以上により，本発明にかかる酸素濃度検出器は防水性に優れていることが分かった。
【００４８】
実施形態例４
本例は，図１１〜図１３に示すごとく，弾性絶縁部材２がリブ部２１を設けた部分において，保護カバー１１，１２により，径方向外方からかしめられることにより，リード線３１，３２を保持している酸素濃度検出器１９である。
【００４９】
図１２（Ａ）に示すごとく，上記リブ部２１は，上記リード線挿通穴２０の内壁に弧状に突出形成されると共に，一連につながったリング状，かつ弾性絶縁部材の軸方向に２段形成されている。また，図１３（Ａ）に示すごとく，上記の弧状のリブ部２１に代えて，上記リード線挿通穴２０の内壁に三角形状に三段に突出形成されるリブ部２１９を設けることもできる。なお，上記リブ部２１，２１９におけるリブ高さは，同図に示すとおりである。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００５０】
本例の酸素濃度検出器１９の弾性絶縁部材２は，リブ部２１を設けた部分において，保護カバー１１，１２により，径方向外方からからかしめられている。これにより，上記リブ部２１は，図１２（Ｂ），図１３（Ｂ）に示すごとく，完全につぶれた状態となり，リード線挿通穴２０とリード線３１，３２との間の隙間を完全に埋めている。
【００５１】
これにより，仮にリード線３１，３２の径と，リード線挿通穴２０の径との間に差があり，単なるリード線３１，３２の圧入という操作のみではリブ部２，２１，２１９の変形が発生しないような場合においても，リード線３１，３２とリード線挿通穴２０との間を安定かつ確実にシールすることができる。
【００５２】
よって，リード線３１，３２及びリード線挿通穴２０の寸法精度への気遣いが不要となり，更に寸法設定上も，リード線３１，３２とリード線挿通穴２０との間にある程度のゆとりを持たせることができる。
従って，本例においては，両者の組付を容易に行なうことができる。また，コスト的にも安価にこれらを製造することができる。
その他は，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００５３】
なお，本例においては，リブ部２１が完全につぶれるまで保護カバー１１，１２をかしめたが，実施形態例１と同様にリブ部２１の形状がある程度残り（図２（Ｂ），図３（Ｂ）参照），リード線３１，３２とリード線挿通穴２０との間にある程度の隙間が生じた状態であってもよい。
【００５４】
実施形態例５
本例は，図１４〜図１８に示すごとく，弾性絶縁部材２９に，酸素濃度検出器５の内部に貫通する大気導入口２９９を設けてなると共に，該大気導入口２９９には硬質の撥水性フィルタ５９を挿入配置された酸素濃度検出器５である。なお，上記撥水性フィルタ５９は，ＰＴＦＥ樹脂の多孔質発泡体により形成されている。
【００５５】
図１４，図１５，図１６に示すごとく，上記大気導入口２９９は，上記弾性絶縁部材２９の径方向の中央部，即ち４つのリード線挿通穴２９０の中央となる位置に設けてある。
図１７（Ａ）に示すごとく，上記大気導入口２９９においてもリブ部２１が設けてある。上記リブ部２１はリード線挿通穴２９０に設けたものと類似形状であり，上記大気導入口２９９の内壁に弧状に突出形成されるとともに，一連につながったリング状，かつ弾性絶縁部材の中心軸方向に二段形成されている。
【００５６】
そして，上記弾性絶縁部材２９は，リブ部２１を有する部分において，上記保護カバー１１，１２によりかしめられ，上記リード線３１，３２，４１及び撥水性フィルタ５９を保持している。
また，上記リブ部２１は上記かしめにより，図１７（Ｂ）に示すごとく，変形した状態となっている。
【００５７】
なお，図１８（Ａ）に示すごとく，上記大気導入口２９９の内壁には，三角形状に，三段に突出形成されたリブ部２１９を設けることもできる。上記リブ部２１９は，上述のごとき保護カバー１１，１２によるかしめが行なわれた際には，図１８（Ｂ）に示すごとく，変形する。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００５８】
本例の酸素濃度検出器５においては，硬質の撥水性フィルタ５９が，４つのリード線挿通孔２９０の中央となる位置，即ち弾性絶縁部材２９の肉厚差を少なくする様な部位に配置されてある。これにより，弾性絶縁部材２９の各部にかかる応力を均一化することができる。
【００５９】
ところで，従来の酸素濃度検出器における大気の導入は，保護カバー等の側面に設けた小穴，または複数のカバーにより保護カバーが構成されている場合，これらのカバーとカバーとの間の隙間等において行われていた。
【００６０】
一方，本例の酸素濃度検出器５においては，上記大気導入口２９９の開口端は，弾性絶縁部材２９の上部に設けてある。そのため，図１６に矢線で示すごとく，大気を導入することができる。
従って，本例においては，上記従来例に比べて，組付け容易な構造で，かつ，十分な大気を酸素濃度検出器５の内部へ導入することができる。
このため，特に，空燃比がリッチ側に傾き，基準ガスを多く必要とされる状況においても，高い精度で空燃比を検出することができる。
その他は実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００６１】
実施形態例６
本例は，図１９に示すごとく，リード線挿通部に設けたリブ部のリブ高さと，酸素濃度検出器における防水寿命との関係について，説明するものである。
本例における防水寿命の測定は，実施形態例１の図２（Ｂ）に示す弾性絶縁部材を図５に示す酸素濃度検出器に組付けたものにおいて行った。
ただし，リブ部をもたない，即ちリブ高さが０であるものから，リブ部を有し，がつそのリブ高さが０．４ｍｍであるものまで，合計５水準の酸素濃度検出器を準備した。
【００６２】
次に，上記防水寿命の測定方法につき説明する。
上記測定は，実施形態例３と同様の方法により行った。また，酸素濃度検出器における，弾性絶縁部材の温度がそれぞれ２４０℃，２５０℃，２６０℃となる様調整し，上記測定は行った。以上の結果を図１９に記した。
【００６３】
同図によれば，リブ高さが０．０５ｍｍ以上となった場合に，著しい防水寿命の向上が確認できることが分かった。更に，この防水寿命の向上は，２４０℃，２５０℃，２６０℃，いずれの場合においても確認できた。
以上により，本発明にかかるリブ部をリード線挿通穴に設けることにより，防水寿命に優れた酸素濃度検出器を得ることができることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，酸素濃度検出器の要部断面説明図。
【図２】実施形態例１における，弾性絶縁部材におけるリブ部の，（Ａ）かしめ前の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図３】実施形態例１における，他のリブ部の，（Ａ）かしめ前のリブ部の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図４】実施形態例１における，他の酸素濃度検出器の要部断面説明図。
【図５】実施形態例１における，酸素濃度検出器の断面図。
【図６】図５における，Ａ−Ａ矢視断面図。
【図７】実施形態例１における，他の酸素濃度検出器の要部断面図。
【図８】実施形態例２における，弾性絶縁部材の各部における圧縮永久歪率について示す線図。
【図９】実施形態例２における，弾性絶縁部材の断面説明図。
【図１０】実施形態例３における，本発明及び比較例の酸素濃度検出器における，防水性に関する線図。
【図１１】実施形態例４における，他の酸素濃度検出器の要部断面説明図。
【図１２】実施形態例４における，リブ部の，（Ａ）かしめ前の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図１３】実施形態例４における，他のリブ部の，（Ａ）かしめ前の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図１４】実施形態例５における，大気導入口を設けた弾性絶縁部材を有する酸素濃度検出器の要部断面図。
【図１５】実施形態例５における，弾性絶縁部材の横断面図。
【図１６】実施形態例５における，酸素濃度検出器の要部断面説明図。
【図１７】実施形態例５における，大気導入口におけるリブ部の，（Ａ）かしめ前の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図１８】実施形態例５における，大気導入口における他のリブ部の，（Ａ）かしめ前の説明図，（Ｂ）かしめ後の説明図。
【図１９】実施形態例６における，防水寿命とリブ高さの関係を示す線図。
【符号の説明】
１，１９，５．．．酸素濃度検出器，
１０．．．ハウジング，
１１，１２．．．保護カバー，
２，２９．．．弾性絶縁部材，
２１，２１９．．．リブ部，
３．．．検出素子，
３１，３２，４１，４２．．．リード線，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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