(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ方向に着磁された２個のマグネットが、磁性体からなるプレートを挟持しかつ同極側が対向するように配置した反発磁気回路を備え、上記プレートの外周部に一定のクリアランスを持ってボイスコイルを配置し、上記ボイスコイル外周部に、スキン材によってコア材の表と裏を挟持した振動板を装着した反発磁気回路型平面スピーカであって、上記ボイスコイルの外側であって上記振動板の装着部分以外の露出部分を、空気より熱伝導性の良い放熱部材で覆う構成とし、その放熱部材は、上記振動板に向かって延出する外側フランジを有し、上記外側フランジが上記スキン材に接着されていることを特徴とする反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項２】
前記放熱部材は、金属または樹脂から形成されていることを特徴とする請求項１記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項３】
前記放熱部材は、前記ボイスコイルの外周部に装着可能な筒状本体を有するコイルキャップであることを特徴とする請求項１または２記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項４】
前記振動板のスキン材がアルミニウムあるいはマグネシウムであることを特徴とする請求項３記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項５】
前記振動板のスキン材と前記コイルキャップは、アルミニウムであり、アルマイト処理されていることを特徴とする請求項３記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項６】
前記コイルキャップは、前記筒状本体の他方の端部に、前記ボイスコイルの上部露出部分を覆うように内側に向かって延出する内側フランジを有することを特徴とする請求項３から５のいずれか１項記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【請求項７】
前記コイルキャップは、前記筒状本体、前記内側フランジまたは前記外側フランジの任意の箇所にスリットを有することを特徴とする請求項６記載の反発磁気回路型平面スピーカ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、放熱効果を高め耐久性を向上させた反発磁気回路型平面スピーカに関する。
【０００２】
【従来の技術】
出願人は、先に薄型化を目的とした反発磁気回路型平面スピーカを提案している（特開平６−２８４４９９号参照）。この反発磁気回路型平面スピーカは、リング状の厚さ方向に垂直に着磁した２つのマグネットを用い、２つのマグネットの同極同志、例えばＮ極同志を向かい合わせて反発するように配置し、同極面で鉄等の軟磁性材からなるプレートを挟持し、プレートの外側部に一定の磁束を発生せしめる反発磁気回路を備える。さらに、この反発磁気回路型平面スピーカは、上述のプレートの外周部に一定のクリアランスを持ってボイスコイルを配置し、ボイスコイル外周部に平板状で、断面形状が概ね楔状の形状を有する振動板を装着してなるものである。
【０００３】
また、出願人は、上述の反発磁気回路型平面スピーカをさらに改良した反発磁気回路型平面スピーカを提案している。
【０００４】
この反発磁気回路型平面スピーカは、要約すると、厚さ方向に着磁された２個のマグネットを、磁性体からなるプレートを挟持しかつ同極側が対向するように配置した反発磁気回路を備え、プレートの外周部に一定のクリアランスを持ってボイスコイルを配置し、ボイスコイル外周部に、表側および裏側スキン材でスキン材より低密度のコア材の表と裏を挟持した振動板を装着している。振動板は、ボイスコイル外周部への装着部分において、表側および裏側のスキン材を折り曲げて接合することにより、コア材が完全に密閉されている。
【０００５】
次に、上述の反発磁気回路型平面スピーカの詳細について、図８から図１０を参照しながら以下に説明する。
【０００６】
図８は、従来の振動板の作製プロセスを説明する図であり、（Ａ）から（Ｃ）は作製途中状態の断面図、（Ｄ）は作製完了時の断面図および局部拡大図を示す。
【０００７】
まず、図８（Ａ）に示すように、２枚のスキン材２と１つのコア材３が用意される。スキン材２は、直径約１００ｍｍの円板状で、その断面形状が中心から直径４０ｍｍ近傍までが約４ｍｍの厚さを有する平坦部２１を有し、その中央部に深さ２．２ｍｍ、直径φ３６ｍｍの凹部２２が設けられている。凹部２２の底部は、平面になっており、凹部２２の外周部から所定角度だけ傾斜した立上がり部２３が形成されている。また、スキン材２は、立ち上がり部２３から外周部に向かって厚さが徐々に薄くなり、最外周部の厚さが約０．８ｍｍとなる、断面が楔形状で内側が空洞のスキン材である。このスキン材２は、一般的なスピーカに用いられているコーン紙と称されている振動板と同様の作製方法で得られる。すなわち、スキン材２は、ビーティングしたパルプを所定形状に抄き、該パルプをオーブン或いは熱プレス等にて乾燥成形し、更にトリミング工程等を経て得たものである。
【０００８】
コア材は、スキン材２より密度の低い紙で作られており、その中央部に上述のスキン材２の凹部２２に対応する大きさの穴３１が開けられている。
【０００９】
次いで、図８（Ｂ）に示すように、２枚のスキン材２は、各凹部２２と最外周部間に形成される内側空洞にコア材３を挟持する。続いて、スキン材２の各凹部２２と各外周部が互いに接触して貼り合わせられる。次いで、図８（Ｃ）に示すように、凹部２２に後述するボイスコイル５装着用のφ３４．１ｍｍの穴１１が設けられる。その結果、貼り合わせられたスキン材２の各凹部２２に、幅約０．９ｍｍの内側フランジ部２４が残る。
【００１０】
さらに、スキン材２の外周部には、エッジ４が貼り合わせられ、図８（Ｄ）に示すように、平面型の振動板１が完成する。完成した振動板１は、局部拡大図に示すように、穴１１の部分において、スキン材２の各端面が露出している。ただし、コア材３は、各スキン材２を折り曲げて接合した部分、すなわち立ち上がり部２３と平坦部となる内側フランジ部２４で完全に密閉されているので、外には露出していない。
【００１１】
次に、図９は、図８の各工程により作製した振動板に、ボイスコイルを装着するプロセスを説明する図である。図中、（Ａ）は装着前の断面図、（Ｂ）は装着途中の断面図、（Ｃ）は装着後の断面図および局部拡大図を示す。ボイスコイル５は、一般のボイスコイルと基本的に同じものであり、耐熱ワニスをコートしたコイル線材（導体径０．１８ｍｍ〜０．２５ｍｍ）を用い、ターン数、層数等を適切に設定することにより、所望の直流抵抗および外形寸法を得ている。このボイスコイル５と一般スピーカ用ボイスコイルとの構造上の相違は、ボイスコイル５は、磁気効率を向上させるためかつ振動系重量の軽減目的で、ボビンのない、いわゆるボビンレス構造を用いている点にある。
【００１２】
振動板１にボイスコイル５を装着する際、組み立て治具３０を用いる。組み立て治具３０は、振動板１の外形に合わせた直径を有する振動板設置部３０ａと、振動板設置部３０ａの中心に振動板１の穴１１より若干大きい直径と所定の深さを有する穴３０ｂと、穴３０ｂの底部から突出形成され、ボイスコイル５の内径よりわずかに小さい直径を有するコイル設置部３０ｃとからなる。
【００１３】
そこで、図９（Ａ）において、ボイスコイル５を組み立て治具３０のコイル設置部３０ｃに挿入した後、振動板１の穴１１をボイスコイル外周部５ａに挿入する。それにより、振動板１とボイスコイル５は、図９（Ｂ）に示すように組み立て治具３０上で正規の位置にセットされる。すなわち、振動板１とボイスコイル５は、振動板１の厚さ方向の中心線上にボイスコイル５巻幅方向の中心線を重ねた位置にセットされる。したがって、図９（Ｃ）に示すように、ボイスコイル５の上端部および下端部は、振動板１のスキン材２表面からそれぞれ等しい距離に配置され、振動板１の内側フランジ部２４は、ボイスコイル５の巻幅方向の中心に配置される。
【００１４】
その結果、ボイスコイル５と振動板１の間に、ボイスコイル外周部と振動板１の内側フランジ部２４および立上がり部２３とによって形成される空間、すなわち溝部ｄが、ボイスコイル外周部５ａの全周にわたり構成される。溝部ｄは、内側フランジ部２４により振動板１の表面側と裏面側の上下２個所に設けられる構造となる。
【００１５】
次いで、組み立て治具３０にボイスコイル５および振動板１を設置した状態で、振動板１の表面側（上側）の溝部ｄにアクリル系接着剤６を約０．３４ｇ塗布または充填する。この状態で所定時間経過すると、塗布または充填された接着剤６が硬化し、ボイスコイル５と振動板１が接着され固定される。そこで、ボイスコイル５付き振動板１を一旦組み立て治具３０より抜き取り、さらに裏返して組み立て治具に再度セットし、表面側と同ように裏面側（下側）の溝部ｄにも接着剤６を塗布または充填する。裏面側（下側）の溝部ｄに塗布または充填した接着剤６の硬化後、ボイスコイル５付き振動板１を組み立て治具３０より抜き取ると、ボイスコイル５と振動板１が接着結合され、完成する。
【００１６】
次に、図１０は、図９に示すボイスコイル５付き振動板１を装着した反発磁気回路型平面スピーカの断面図および局部拡大図を示す。図１０の反発磁気回路型平面スピーカは、リング状の厚さ方向に垂直に着磁したマグネット９，１０を用い、マグネット９，１０の同極同志、例えばＮ極同志を向かい合わせて反発するように配置し、その同極（Ｎ極）面で鉄等の軟磁性材からなるプレート１１を挟持した反発磁気回路８を備えている。反発磁気回路８は、反発する磁気をプレート１１中に誘導せしめ、尚且つ該磁気をプレート１１の外周部方向に流してプレート１１の外周部に一定の磁束を発生せしめる。ボイスコイル５付き振動板１は、エッジ４の外周部がフレーム７に固定されて、反発磁気回路８のプレート１１の外周部に一定のクリアランスを持って装着される。
【００１７】
図１０に示す反発磁気回路型平面スピーカは、振動板１のコア材３が、各スキン材２を折り曲げて接合した部分、すなわち立ち上がり部２３と平坦部となる内側フランジ部２４で完全に密閉され露出していない構造を有する。このため、振動板１とボイスコイル５の接続構造の強度が、上述の改良以前の反発磁気回路型平面スピーカより遙かに強固になっている。その結果、この反発磁気回路型平面スピーカは、上述の改良以前の反発磁気回路型平面スピーカの有する耐入力性能（たとえば、２０Ｗ）の倍以上（たとえば、４０Ｗ）の信号を引加しても、振動板１からのボイスコイル５の脱落現象等の不具合現象が皆無となり、正常に作動し、性能向上に極めて大きな効果を発揮する。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図１０の反発磁気回路型平面スピーカは、さらなる耐入力性能の向上、たとえば、さらに２倍（８０Ｗ）以上の耐入力性能を要求されると、ボイスコイル５が発熱して、その対熱性能の限界を超えるほど高温度になるという問題があることが判明した。ボイスコイル５の発熱は、反発磁気回路８を介して放熱され、かつ接着剤６を介して振動板１側へ放熱されると共に、ボイスコイル５の露出部分から空気中に放熱される。大入力用のボイスコイル５は必然的に寸法が大きくなり、問題となるボイスコイル５の外周部の大半が、熱伝導率の悪い大気中に露出しており、特に、ボイスコイル５の外周部に蓄積した熱は、振動板１が配置された近傍、すなわち、コイル巻き幅の中心近傍から放熱される。
【００１９】
しかし、入力信号が大きくなった場合、具体的には、８０Ｗの入力時は、上述の構造の反発磁気回路型平面スピーカでは、ボイスコイル５の発熱が、３００℃以上になることがある。すなわち、入力を徐々に引加し８０Ｗ入力近傍になると、ボイスコイル５外周部の振動板１の装着部の近傍（コイル巻き幅の中心近傍）のみ良好に放熱し、それ以外の露出した部分からの熱は蓄熱してしまう現象が起こることが判明した。現在、最も実績のある耐熱仕様のボイスコイルは、耐熱温度が約２５０℃〜２７０℃である。したがって、上述のように、ボイスコイル５の発熱が、約３００℃以上になると、ボイスコイル５の耐熱性能の限界を超え、ボイスコイル５のコイル線にコーティングしてある接着材層（耐熱ワニス）が、上述の熱により炭化する。接着材層が炭化すると、コイル線間の接着強度が極端に劣化して、コイル線同士が剥離する。しかも、入力信号による振動が加わっているため、剥離部分が脱落し、次いで脱落部が加振されて、最終的に断線に至る現象が、極めて短時間（約３０分〜１２０分）で発生する。
【００２０】
また、当然のことながら、３００℃まで温度が上昇したボイスコイル５は、振動板１およびボイスコイル５の外周部を接着している接着剤６、すなわち、振動板１の溝部ｄに塗布された接着剤６の耐熱温度（約２５０℃〜２８０℃）も上回るため、８０Ｗの入力引加時においては、接着剤６が熱収縮して、クラックが発生する。さらに、クラック部が、ボイスコイル５の外周部および振動板１表面部にまで及び、クラックが及んだ箇所からボイスコイル５の外周部および振動板１表面に剥離部が認められるようになる。しかも、剥離部を観察すると、ボイスコイル５の外周部のみならず、溝部ｄのスキン材２表面が炭化していることが確認されている。
【００２１】
このことは、上述のボイスコイル５の発熱により発生するクラック、並びに剥離部分および炭化部分等は、接着剤ｄによるボイスコイル５と振動板１との接着が完全ではなくなった事を意味する。そして、この状態が長時間持続すると、振動板１よりボイスコイル５が脱落する事態となることは、予想に難くない。周知の如く、ボイスコイル５の脱落現象は、スピーカにとって致命的な重大欠点であるので、好ましくないことは明白である。
【００２２】
一方、図１１に示す通常一般の構造を有するスピーカにおいて、その磁気回路は、マグネット４０、ヨーク４１およびプレート４２からなる磁気回路部品にて、磁気ギャップｇを構成し、磁気ギャップｇ中にボイスコイル４３を配置し、ボイスコイル４３の内周部側に装着した極めて薄い（０．１ｍｍ）ボビン４４を介して、エッジ４５に結合された一般的にコーン等と称されている振動板４６を駆動している。しかし、既に述べたように、図１０の反発磁気回路型平面スピーカの反発磁気回路８は、図１１に示す磁気ギャップｇを構成しない構造が特徴である。
【００２３】
そこで、図１１に示すスピーカおよび図１０に示す反発磁気回路型平面スピーカにおいて、加熱されたボイスコイルの放熱経路を比較すると、図１１のスピーカは、ボイスコイル４３の内側および外側に、熱伝導性の良好な金属（たとえば、鉄）が、放熱経路として配置され、しかも、マグネット４０として一般的にフェライトマグネットを用いていることから、磁気回路自体が、図１０の反発磁気回路型平面スピーカの反発磁気回路８より数倍大きい。そのため、熱回路的に見ると、図１１に示すスピーカは、図１０の反発磁気回路型平面スピーカより数倍以上の吸熱容量並びに放熱能力のある熱回路を配置した構造となっている。
【００２４】
一方、図１０の反発磁気回路型平面スピーカは、図１１のスピーカのような磁気ギャップｇを有さないという特徴のある構造を有するため、ボイスコイル５の内側に配置された反発磁気回路８による吸熱、および放熱の熱回路しか有してない。つまり、ボイスコイル５の外側には、従来一般の磁気ギャップを有するスピーカのような金属に比べて、熱伝導性が極めて悪い紙製の振動板１が、接着にて配置されているだけである。したがって、ボイスコイル５の許容される加熱温度は、振動板１の有する熱容量に左右される結果となっている。
【００２５】
上述の構造的特徴を踏まえ、図１０の反発磁気回路型平面スピーカにおける熱解析および各種実働テストを行ったところ、耐入力性能が約４０Ｗ程度であるならば、ボイスコイル５の発熱温度がまだ比較的低いため、紙製等からなる振動板１でも、ボイスコイル５の温度上昇に対して振動板１の熱伝導および放熱に余裕がある。したがって、図１０の反発磁気回路型平面スピーカは、長時間使用においても、スピーカ性能を維持し正常に動作する。しかし、耐入力性能をそれ以上、ましてや８０Ｗ程度まで上げるとなると、上述の如く、短時間でスピーカ性能を維持することが不可能な現象が多発することが判明している。
【００２６】
そこで、本発明は、上述の課題に鑑み、これまでの反発磁気回路型平面スピーカをさらに改良し、耐入力性能をより向上させた反発磁気回路型平面スピーカを提供することを目的とするものである。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
上述の目的に鑑みて、本発明の反発磁気回路型平面スピーカは、厚さ方向に着磁された２個のマグネットが、磁性体からなるプレートを挟持しかつ同極側が対向するように配置した反発磁気回路を備え、プレートの外周部に一定のクリアランスを持ってボイスコイルを配置し、ボイスコイル外周部に、スキン材によってコア材の表と裏を挟持した振動板を装着している。また、この反発磁気回路型平面スピーカは、ボイスコイルの外側であって振動板の装着部分以外の露出部分を、空気より熱伝導性の良い放熱部材によって覆う構成とし、その放熱部材は、振動板に向かって延出する外側フランジを有し、外側フランジがスキン材に接着されるようにしている。これにより、ボイスコイルの露出部分からの放熱効率が良くなり、スピーカの耐入力性能がより向上する。特に、コイルキャップの放熱面積が増えるので、放熱効率がより向上する。
【００２８】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、放熱部材は、金属または樹脂から形成するようにしている。これにより、放熱部材の放熱効率は空気より良好になる。
【００２９】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、放熱部材は、ボイスコイルの外周部に装着可能な筒状本体を有するコイルキャップとするようにしている。これにより、放熱部材を容易にボイスコイルに装着することができる。
【００３１】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、振動板のスキン材をアルミニウムあるいはマグネシウムとするようにしている。これにより、外側フランジから振動板を介する放熱効果が高められる。
【００３２】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、振動板のスキン材とコイルキャップをアルミニウムとし、アルマイト処理するようにしている。これにより、放熱に役立つコイルキャップと振動板が、ボイスコイルから電気的に絶縁されると共に、放熱効率もさらに向上する。
【００３３】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、コイルキャップは、筒状本体の他方の端部に、ボイスコイルの上部露出部分を覆うように内側に向かって延出する内側フランジを設けるようにしている。これにより、ボイスコイルの露出部が、完全にコイルキャップで覆われ、放熱効率が向上する。
【００３４】
また、他の発明では、上述の発明の反発磁気回路型平面スピーカに加え、コイルキャップは、筒状本体、内側フランジあるいは外側フランジの任意の箇所にスリットを設けるようにしている。これにより、逆起電力の発生を防止し、ボイスコイルの動作を妨げることがなくなる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る反発磁気回路型平面スピーカの実施の形態について図１〜図７にて説明する。なお、図１〜図７において、図８〜図１０に示す従来例と同じ構成要素は、同じ参照符号を付して説明する。また、本発明に係る反発磁気回路型平面スピーカの基本的な寸法は、説明を容易にするために、図８〜図１０の従来例と同様であると仮定する。
【００３６】
図１は、本発明に係る反発磁気回路型平面スピーカに使用する振動板の作製プロセスを説明する図であり、（Ａ）から（Ｃ）は作製途中状態の断面図、（Ｄ）は作製完了時の断面図および局部拡大図を示す。図２から図５は、図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、図２は装着前の断面図、図３は装着途中の断面図および局部拡大図、図4は装着途中の断面図、図５は装着後の断面図および局部拡大図を示す。図６は、振動板へのボイスコイルの装着プロセスで使用されるコイルキャップを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は斜視図におけるＡ−Ａ線断面図である。図７は、図５のボイスコイル５付き振動板１を装着した反発磁気回路型平面スピーカの断面図および局部拡大図を示す。
【００３７】
図1において、振動板１の断面形状および構造は、図８に示す従来例と同様であるが、本実施の形態の場合、図８に示す従来のパルプ製のスキン材２より格段に優れた熱伝導効率を得る目的で、金属板、たとえば厚さ０．２ｍｍのアルミニウム板をプレス成形して、アルマイト処理し、外周部をトリミングし所定外形寸法に整えたスキン材２を用いている。これは、振動板１を構成するスキン材２は、ボイスコイル５外周部に直接接着されるため、極めて重要な熱回路構成部品となるからである。また、コア材３として、硬質発砲ウレタンを用いている。
【００３８】
図１（Ｂ）に示すように、２枚のスキン材２は、各凹部２２と最外周部間に形成される内側空洞にコア材３を挟持し、スキン材２の各凹部２２と各外周部が互いに接触して貼り合わせられる。次いで、図１（Ｃ）に示すように、凹部２２に後述するボイスコイル５装着用のφ３４．１ｍｍの穴１１が設けられる。その結果、貼り合わせられたスキン材２の各凹部２２に幅約０．９ｍｍの内側フランジ部２４が残る。本実施の形態の場合、穴１１の加工精度を確保するため、金型を作製しプレスによる抜き加工にて穴１１を設けている。
【００３９】
さらに、振動板１の外周部には、振動板１を支持するための通称エッジ４と呼ばれているサスペンションが設けられる。このようにして、図１（Ｄ）に示すように、図８に示す従来の振動板１より遥かに熱伝導性および放熱性が良好な平面型の振動板１が完成する。完成した振動板１は、局部拡大図に示すように、穴１１の部分において、スキン材２の各端面が露出しているが、コア材３は、各スキン材２を折り曲げて接合した部分、すなわち立ち上がり部２３と平坦部となる内側フランジ部２４で完全に密閉されているので露出していない。
【００４０】
そこで、図２において、ボイスコイル５を組み立て治具３０のコイル設置部３０ｃに挿入した後、振動板１の穴１１をボイスコイル５の外周部に挿入する。ボイスコイル５は、従来例と同様に耐熱ワニス、通称ＳＶワニスと呼ばれているワニスをコートした導体径０．２８ｍｍのコイル線材を用い、コイル内直径３０ｍｍ、巻き幅約１２ｍｍ、６層巻きで直流抵抗約３．２Ωのボビンレスタイプのものが作製される。
【００４１】
それにより、振動板１とボイスコイル５は、図３に示すように、組み立て治具３０上で正規の位置にセットされる。振動板１とボイスコイル５は、図３の局部拡大図に示すように、振動板１の厚さ方向の中心線上にボイスコイル５巻幅方向の中心線を重ねた位置にセットされる。したがって、ボイスコイル５の上端部及び下端部は、振動板１のスキン材２表面からそれぞれ等しい距離に配置され、振動板１の内側フランジ部２４は、ボイスコイル５の巻幅方向の中心に配置される。
【００４２】
その結果、ボイスコイル５と振動板１の間に、ボイスコイル５の外周部と振動板１の内側フランジ部２４および立上がり部２３とによって形成される空間、すなわち溝部ｄが、ボイスコイル５の外周部の全周にわたり構成される。溝部ｄは、内側フランジ部２４により振動板１の表面側と裏面側の上下２個所に設けられる構造となる。
【００４３】
次いで、組み立て治具３０にボイスコイル５および振動板１を設置した状態で、振動板１の表面側（上側）の溝部ｄおよびボイスコイル２の外周部上端近傍に約０．３８ｇのアクリル系接着剤６を均一に塗布または充填する。
【００４４】
次いで、図４に示すように、ボイスコイル５の上部に、放熱部材としてのコイルキャップ１２を装着する。コイルキャップ１２は、図６に示すように、筒状本体１３、内側フランジ１４および外側フランジ１５とからなり、空気より熱伝導性の良い材料として、金属板、たとえば板厚０．２ｍｍアルミニウム板を一体成型し、アルマイト処理して作られている。筒状本体１３の内径は、ボイスコイル５外周部に挿入可能な寸法、たとえば３４．４ｍｍとされ、長さは約４ｍｍになっている。筒状本体１３の片方の端部は、内側に直角に折り曲げて内側フランジ１４とし、他方の端部は、外側に直角に折り曲げて外側フランジ部１５としている。内側フランジ１４は、内径３１．５ｍｍとされ、外側フランジ１５は外径４４．１ｍｍとされている。さらに、外側フランジ１５の先端付近は、ある程度の傾斜で上方に折り曲げられている。
【００４５】
ボイスコイル５の外周部を覆うように導電材からなるコイルキャップ１２が配置されると、ボイスコイル５の可動時にコイルキャップ１２に逆起電力が発生し、ボイスコイル５の動作を阻害するおそれがある。そこで、逆起電力の発生を防ぐ目的で、コイルキャップ１２の一部を切断して、スリット１６が設けられている。本実施の形態の場合、スリット１６は、筒状本体１３、内側フランジ１４および外側フランジ１５の全てを連なって直線的に切断してあるが、スリット１６の形状、および位置等は、目的に応じて自由に設計可能である。
【００４６】
次に、コイルキャップ１２の筒状本体１３を、ボイスコイル５の外周部に挿入し、外側フランジ１５が振動板１を構成するスキン材２の平坦部２１に接触するまで押し下げる。その結果、図５に示すように、ボイスコイル５における振動板１の装着部分以外の露出部分をコイルキャップ１２が覆う。また、ボイスコイル５の上端と内側フランジ１４の間と、ボイスコイル５の外周部と筒状本体１３の内側の間と、振動板１の表側（上側）溝部ｄとに、接着剤６が充填された状態となる。さらに、外側フランジ１５とスキン材２の平坦部２１の接触部分にも接着剤６が廻り、外側フランジ部１５の傾斜した先端部とスキン材２の表面に均一に接着剤６がはみ出す。
【００４７】
この状態で所定時間経過すると、接着剤６が硬化し、ボイスコイル５、コイルキャップ１２およびスキン材２が接着され固定される。次いで、ボイスコイル５付き振動板１を一旦組み立て治具３０より抜き取り、さらに裏返して組み立て治具に再度セットし、表面側と同様に、接着剤６の塗布または充填と、コイルキャップ１２の装着を行い、接着剤６を硬化させる。そして、ボイスコイル５付き振動板１を組み立て治具３０より抜き取ると、ボイスコイル５、コイルキャップ１２および振動板１が接着結合された振動系部品が完成する。
【００４８】
図７の反発磁気回路型平面スピーカは、図１０に示すスピーカと同様に反発磁気回路８を備えている。ボイスコイル５付き振動板１は、エッジ４の外周部がフレーム７に固定されて、反発磁気回路８のプレート１１の外周部に一定のクリアランスを持って装着される。
【００４９】
このように、図７の反発磁気回路型平面スピーカは、振動板１の表面のスキン材２をアルミニウム板にて作製すると共に、ボイスコイル５の外周部において振動板１の装着部分以外の空気に露出している部分を、空気より熱伝導性の良好な材料、たとえば金属製のコイルキャップ１２で覆う構造としている。しかも、外側フランジ１５が、振動板１のスキン材２の表面に接触していることで放熱面積が格段と広がることになる。その結果、ボイスコイル５の外周部の熱が、コイルキャップの筒状本体１３および外側フランジ１５からスキン材２を通じて、極めて効率良く放熱する。これにより、ボイスコイル５、特にボイスコイル５の外周部側からの発熱の放熱効率が向上する。したがって、この構造のスピーカに、これまでの反発磁気回路型平面スピーカの有する耐入力性能（たとえば、４０Ｗ）より倍以上（たとえば、８０Ｗ）の信号を長時間入力しても、ボイスコイル５の温度が、ボイスコイル５の有する耐熱温度（約２５０℃〜２７０℃）以内に抑えることが可能となる。ゆえに、コイル線の断線等が皆無となって、正常に作動する反発磁気回路型平面スピーカとなる。
【００５０】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれに限らず、種々の変形、応用が可能である。
【００５１】
たとえば、振動板１のスキン材２は、上述の実施の形態ではアルミニウム板としているが、他の金属板、たとえばマグネシウム板としても良い。また、スキン材２は、金属以外の材料の表面にアルミニウム、マグネシウム等の金属箔を貼り付けた構造としても良い。
【００５２】
また、コイルキャップ１２は、上述の実施の形態ではアルミニウム板としているが、他の金属板や、熱伝導性の良い樹脂、たとえばＰＰＴＡ（ポリパラフェニレンテレフタルアミド）樹脂、ＰＩ（ポリイミド）樹脂等を用いることができる。さらに、これらの樹脂に銅等の金属メッキを施したものを用いても良い。
【００５３】
また、本発明は、耐入力性能４０Ｗ以上８０Ｗ未満の反発磁気回路型平面スピーカにおいては、コイルキャップのみの使用、並びに振動板１の仕様変更（すなわち、金属化）のみで対応可能である。たとえば、従来の紙製のスキン材２にコイルキャップのみを追加使用したり、振動板１の片側のスキン材２のみアルミニウム板等を用いたり、あるいは、両手法の組合せ等が可能である。さらに、コア材３を従来用いられている紙性のものより、さらにに熱導電性の良好な材質に変更することで性能向上を図ること等も可能である。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、ボイスコイルの外周部からの放熱効率が遥かに向上するため、これまでの反発磁気回路型平面スピーカの有する耐入力性能より倍以上の信号を入力しても、ボイスコイルの温度上昇をその耐熱温度以内に抑えることが可能となり、コイル線の断線等が皆無となって正常に作動する。
【００５５】
特に、ボイスコイルを覆う放熱部材としてのコイルキャップの効果が大きく、ボイスコイルにおける振動板との装着部分以外の露出部分からの放熱効率を格段に向上させることができる。
【００５６】
また、振動板のスキン材を熱伝導性の良い金属としたので、さらに放熱効果が改善され、耐入力性は向上する。
【００５７】
また、放熱部材としてのコイルキャップや、振動板の表面をアルミニウムとした場合は、アルマイト処理を施すことにより、更に放熱工効果が向上する。さらに、コイルキャップにスリットを入れているので、逆起電力の発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る反発磁気回路型平面スピーカの実施の形態に使用する振動板の作製プロセスを説明する図であり、（Ａ）から（Ｃ）は作製途中状態の断面図、（Ｄ）は作製完了時の断面図および局部拡大図を示す。
【図２】図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、装着前の断面図を示す。
【図３】図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、装着途中の断面図および局部拡大図を示す。
【図４】図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、装着途中の断面図を示す。
【図５】図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、装着後の断面図および局部拡大図を示す。
【図６】図１の振動板へのボイスコイルの装着プロセスで使用されるコイルキャップを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は斜視図におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図７】図５のボイスコイル５付き振動板１を装着した反発磁気回路型平面スピーカの断面図および局部拡大図を示す。
【図８】従来の反発磁気回路型平面スピーカに使用する振動板の作製プロセスを説明する図であり、（Ａ）から（Ｃ）は作製途中状態の断面図、（Ｄ）は作製完了時の断面図および局部拡大図を示す。
【図９】図８の振動板へのボイスコイルの装着プロセスを説明する図であり、（Ａ）は装着前の断面図、（Ｂ）は装着途中の断面図、（Ｃ）は装着後の断面図および局部拡大図を示す。
【図１０】図９のボイスコイル付き振動板を装着した、従来の反発磁気回路型平面スピーカの断面図および局部拡大図を示す。
【図１１】従来の磁気ギャップを有するスピーカ構造を示す断面図および局部拡大図である。
【符号の説明】
１    振動板
２    スキン材
３    コア材
５    ボイスコイル
８    反発磁気回路
９    マグネット
１０  マグネット
１１  プレート
１２  コイルキャップ（放熱部材）
１３  筒状本体
１４  内側フランジ
１５  外側フランジ
１６  スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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