(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形後の光ディスク基板を積み上げストックするに当り、積み上げる基板とその前に積み上げた基板の方向をずらすことを特徴とする光ディスクの製造方法。
【請求項２】
成形後の光ディスク基板を積み上げストックする装置であって、積み上げる基板の方向とその前に積み上げた基板の方向をずらすことを特徴とする光ディスクの製造装置。
【請求項３】
成形後の光ディスク基板を積み上げストックする装置であって、基板を積み上げるストッカーの手前に基板を仮置きして回すステージを設け、積み上げる基板の方向をその前に積み上げた基板とずらすことを特徴とする請求項２記載の光ディスクの製造装置。
【請求項４】
成形後の光ディスク基板を積み上げストックする装置であって、基板を積み上げるストッカーの手前の搬送経路にある搬送アームに基板を回す機構を設け、積み上げる基板の方向をその前に積み上げた基板とずらすことを特徴とする請求項２記載の光ディスクの製造装置。
【請求項５】
成形後の光ディスク基板を積み上げストックする装置であって、基板を積み上げるストッカーを下台ごと回転する機構を設け、積み上げた基板の方向をその次に積み上げる基板とずらすことを特徴とする請求項２記載の光ディスクの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ディスク製造方法及びその製造装置に関し、くわしくは、成形後の光ディスク基板を水平に積み、その後の搬送を誤りなく行う事を可能とし、生産性の向上を図るようにした光ディスク製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＣＤ、ＤＶＤ等の光ディスク基板１は図１のように、中心に形成された中心孔２と、レーザー光を入射する入射光面１１と、情報層が表面に形成される情報面１２とからなっている。入射光面の内周には、基板同士が重なり合い基板の入射光面と他方の基板の情報面とが対向したとき、こすれ合ってできる損傷を防ぐため同心円環状にスタックリングとよばれる、厚みｄを持つ凸部３が基板に一体形成されている。なお４は中心孔エッジ、５は外周エッジであり、中心孔を形成する際、中心孔エッジにバリが生ずるのは避けられない。
従来、射出成形機から取り出された基板は、特開平９−３２０１１１号公報に記載されているように一時的に積み上げられる。その際、たとえば▲１▼下台から基板中心孔を差し込む刺し棒が垂直に立ち上がったストッカーか▲２▼基板外周よりやや大きな円筒状であって底を持つストッカーに、１枚ずつ挿入されて複数の基板が積み上げられる。基板同士は中心軸を合わせ、入射光面と向かい合う基板の情報面とが対向した状態で、凸部のスタックリングが基板を支持して、積み上げられる。
【０００３】
こうして積み上げられた基板を再び一枚ずつ取り出すには、最上部の基板から順番に、たとえば▲１▼水平な面内に取り付けられた複数の吸着パットで基板の記録領域より内側を吸引して水平に持ち上げる様式の搬送アーム（図示せず）か、▲２▼水平な面内に取り付けられた複数のつめによって基板の中心孔２又は外周５を掴んで水平に持ち上げる様式の搬送アーム（図示せず）が用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図１に示す成形基板１を積み上げると、図６のように、積み上げるにしたがって、最上部の基板は傾斜を持つようになることがある。この理由としては、たとえば▲１▼金型の機械的精度が十分に高くないと基板同士を支持しあう前記スタックリング３が周方向に厚み分布をもち、同一の位置が厚いこと、あるいは▲２▼前記刺し棒６に基板中心孔２を差し込む際、基板の中心孔エッジ４の断面状態によって、刺し棒６との間に同一の位置に摩擦が生じる事などがあげられる。そのため、基板を同一方向に積み上げると、基板スタックリング厚み、あるいは中心孔エッジ摩擦による傾きが重なって、ある位置だけが高くなる。その結果、図５に示すように、最下部の基板７と最上部の基板８との間には、外周エッジの最も高い位置と最も低い位置とでｈ１とｈ４、中心孔エッジの最も高い位置と最も低い位置とでｈ２とｈ３の、それぞれの高さの差が生ずる。こうして積み上げられて傾斜をもった基板を再び１枚ずつ取り出そうとすると、搬送アームはその水平位置にある複数の吸着パット全てで吸着すること、あるいは複数のつめ全てで掴むことができないので、基板は全く持ち上げられないか搬送の途中で落とされてしまうなどの搬送不良が発生することがある。
【０００５】
これまで、この搬送不良を避けるため、つぎの工程に投入する前に、積み上げた基板の外周断面を、回転方向に手のひらで回してしごくか、積み上げた基板を上下にしごくか、あるいはまた、機械的にストッカーを上下・左右に振動させるかして、各々の基板を周方向に違う向きにずらして傾きを直していた。
しかし、この作業を行うと、基板同士あるいは手と基板との摩擦によって基板を形成する樹脂の脱落物や、手で基板に触れることによる異物の付着、傷付き等で、記録媒体としてのエラーが増加したり信頼性が劣化したりするディスクができた。そのようなディスクは製品になる前の検査で不良品となり生産歩留まりを低下させる問題があった。
【０００６】
また、前記吸着パットを蛇腹状で伸縮性の高い長いものにして、吸着パットが吸着しようとする面の傾きが大きくても、吸着できるようにする事も提案されている。ところが蛇腹状で長い吸着パットは、購入価格が高く、破損しやすく、頻繁に交換する必要があり、生産性が悪く、総じてコスト高になる問題があった。
【０００７】
したがって本発明は、記録媒体としての特性を劣化させずに、基板の上にさらに基板を積んでも積んだ基板が水平になるように積み、その後１枚ずつ取り出す時の吸着ミスあるいは掴みミスを無くして生産性の向上を図る方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために、本発明は、積み上げる基板の方向とその前に積み上げた基板の方向をずらすことを特徴とする。
詳しくは、基板を積み上げるストッカーの手前で搬送経路に基板を回転させる機構を設けるか、ストッカーを下台ごと回転させるかして、積み上げる基板の方向とその前に積み上げた基板の方向をずらすことを特徴とする。
【０００９】
【発明実施の形態】
本発明の具体的な構成について説明する。
図６は従来、基板が射出成形機（図示せず）から、ストッカー９へ積み上げられるまでの工程を簡単に示したものである。通常、工程では１台のストッカーに数十枚から２００枚程度の基板が積み上げられる。
成形金型から、１枚ずつ取り出されて１枚ずつ受け渡し、搬送される基板は、そのままの向きでストッカー９に積み上げられると、どれも同じ向きで積み重ねられるので、これを避けるため、図２のように基板を回転させ向きをずらすための回転ステージ１０を設ける。この回転ステージ１０で１枚ずつ搬送されてくる基板を交互にある任意の角度の回転をさせる。
【００１０】
たとえば、回転ステージ１０に運ばれてくる１枚目の基板はこのステージ１０で０度を含むある角度、ａ度の回転をさせてストッカー９に挿入する。２枚目の基板はこのステージ１０でａ度以外のある角度、ｂ度の回転をさせて、ストッカー９に挿入する。３枚目の基板は、ａ度の回転をさせてストッカー９に挿入する。４枚目の基板は、ｂ度の回転をさせて、ストッカー９に挿入する。同じように、５枚目、６枚目、７枚目の基板も、ａ度とｂ度ずつ交互に回転させて基板の向きをずらして、ストッカー９に挿入し積み上げる。
【００１１】
角度ａと角度ｂの値は、好ましくは、成形ロットごとに、スタックリング３の周方向の厚み分布を測定し、その最も厚い位置と最も薄い位置が同じ向きで重なるようにするか、基板の中心孔バリのでる方向を調査し、交互に積み上げた時、傾きを相殺するように設定する事が望ましいが、成形ロット毎に生産を中断して基板をサンプリングし測定することは時間的なロスや作業負荷が余分に加わる。厚みの分布状況によって最も厚い位置と、最も薄い位置が接近している場合は数度ずらすだけでも効果が得られるが、経験的には、厚い位置と薄い位置はほぼ１８０度ずれているので、角度ａとｂの差を１８０度になるように設定するといずれの成形ロットに対しても良い効果が得られる。中心孔バリについても同様である。
したがって効果が得られる角度ａとｂの差は５度以上１８０度であり、好ましくは９０度から１８０度である。
【００１２】
なお、積み上げるにしたがって傾きが大きくならないよう、傾きを相殺するように積み上げるならば、回転させる角度の組み合わせは２つに限る必要はなく、かつ毎回違う角度を回転させてもかまわず、さらに毎回不規則な角度を回転させてもかまわない。
【００１３】
また、図３のように、成形機からストッカーまでの搬送経路の途中にあるいずれかの搬送アーム１３に、基板を保持しながら基板を回転させて向きをずらす機構を設け、一枚ずつ搬送する基板を、交代にａ度とｂ度回転させても同じ効果が得られる。
【００１４】
あるいはまた、図４のように、ストッカーを下台ごと回転する機構１４を設け、基板が挿入されるごとにストッカーを回転し、すでに挿入されている基板と次に挿入する基板の向きをずらしても同じ効果が得られる。
【００１５】
こうして方向をずらして積み上げた基板は最上部の基板の傾きが小さく、再び１枚毎取り出そうとする時、搬送アームで正しく確保する事ができ、搬送不良が起こりにくい。
【００１６】
より詳しくは実施例１〜２、及び比較例１〜６として以下に述べる。またこのようにして基板をストッカー９に積み上げ、再び１枚ずつを取り出して搬送ミスの有り無しを調べた結果を表１及び２に示す。１枚ずつの取り出しは内周吸着パットを用いる様式と、外周つめを用いてつかむ様式にて行った。表１及び２には、積み上げた最上部基板の中心孔エッジの最大高さと最小高さの差をΔＨ−ｉｎとして、また、外周エッジの最大高さと最小高さの差をΔＨ−ｏｕｔとして示す。これらは図５で説明するとΔＨ−ｉｎ＝ｈ２−ｈ３、ΔＨ−ｏｕｔ＝ｈ１−ｈ４である。
【００１７】
【実施例】
（実施例１）回転ステージ１０で、１枚目の基板は回転させないまま、ストッカー９へ挿入し、２枚目は９０度回転させてストッカー９へ挿入する。３枚目は回転させないまま、４枚目は９０度回転させてストッカー９へ挿入し、以降も同じようにし、回転させない基板と、９０度回転させた基板をストッカー９へ交互に積み上げる。積み上げ枚数は１００枚とする。
【００１８】
（実施例２）回転ステージ１０で、１枚目の基板を回転させないまま、ストッカー９へ挿入し、２枚目は１８０度回転させてストッカー９へ挿入する。３枚目は回転させないまま、４枚目は１８０度回転させてストッカー９へ挿入し、以降も同じようにし、回転させない基板と、１８０度回転させた基板をストッカー９へ交互に積み上げる。積み上げ枚数は１００枚とする。
【００１９】
（比較例１）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は１００枚とする。
（比較例２）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は５０枚とする。
（比較例３）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は６０枚とする。
（比較例４）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は７０枚とする。
（比較例５）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は８０枚とする。
（比較例６）回転ステージ１０で、いずれの基板も回転させないで、ストッカー９へ挿入し積み上げる。積み上げ枚数は９０枚とする。
【００２０】
回転ステージ１０の回転、および角度の制御は、一般的にはサーボモーターあるいはエアーアクチュエーターにて行うが、本発明は回転・制御の方法で限定されるものではない。
【００２１】
実施例、比較例で用いた基板
基板：ＣＤディスク基板、厚み：１．２ｍｍ
１枚中のスタックリングの厚みの最大値と最小値の差：０．０２ｍｍ
【００２２】
【表１】
0003615110.tif 000002
【００２３】
【表２】
0003615110.tif 000003
【００２４】
表１に示すように１００枚の基板を積み上げるとき、回転させない基板と、９０度あるいは１８０度回転させた基板を交互に積み上げた実施例１及び２では、いずれの取り出し様式でも搬送ミスがない。これに対し、比較例１のように従来どうり積み上げるとΔＨ−ｉｎが１．７ｍｍ、ΔＨ−ｏｕｔが６．０ｍｍであって、内周吸着、及び外周つめの両搬送様式でミスがある。また、従来どうりに積み上げて、どれほどの傾きであれば搬送ミスが起こらないのか、積み上げる枚数を変えて実験したところ、比較例２〜６の結果から、ΔＨ−ｉｎ＜１．２ｍｍであれば、内周吸着様式での搬送ミスがなく、ΔＨ−ｏｕｔ＜３．０ｍｍであれば、外周つめを用いる様式でも搬送ミスがない。
【００２５】
なお、上記の実施例では図２に示す回転ステージにおいて基板を回転させたものであるが、図３及び図４に示すような，搬送経路の途中にあるいずれかの搬送アームで基板を保持しながら基板を回転させるか、基板が挿入されるごとにストッカーを下台ごと回転させる方法を用いても同様な結果が得られる。
【００２６】
本発明のように積み上げる基板の方向とその前に積み上げた基板の方向をずらす機構を設けると、内周吸着様式、外周つめ様式のいずれを用いても搬送ミスが生じない。
【００２７】
【発明の効果】
このように、積み上げる基板の方向とその前に積み上げた基板の方向をずらす機構を設けると、ずらした基板を積み上げたストッカーから再び１枚ずつ取り出すときの搬送ミスがなくなり、生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】：光ディスク基板の斜視図
【図２】：本発明の請求項３の実施例を説明する工程図
【図３】：本発明の請求項４の実施の形態を説明する工程図
【図４】：本発明の請求項５の実施の形態を説明する工程図
【図５】：基板を積み上げた時生ずる傾斜を説明する図
【図６】：従来例を説明する工程図
【符号の説明】
１：基板
２：中心孔
３：スタックリング
４：中心孔エッジ
５：外周エッジ
１１：入射光面
１２：情報面
ｄ：スタックリングの厚み
６：刺し棒
９：ストッカー
１０：回転ステージ
１３：搬送アーム
１４：下台ごと回転する機構を設けたストッカー
７：ストッカーに挿入した１枚目の基板
８：ストッカーに積み上げた最上部の基板
ｈ１：最上部の基板の最も高い外周エッジ位置の、１枚目の基板からの高さ
ｈ２：最上部の基板の最も高い中心孔エッジ位置の、１枚目の基板からの高さ
ｈ３：最上部の基板の最も低い中心孔エッジ位置の、１枚目の基板からの高さ
ｈ４：最上部の基板の最も低い外周エッジ位置の、１枚目の基板からの高さ
【図１】
0003615110.tif 000004
【図２】
0003615110.tif 000005
【図３】
0003615110.tif 000006
【図４】
0003615110.tif 000007
【図５】
0003615110.tif 000008
【図６】
0003615110.tif 000009