(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイセットに配設されたダイスと少なくとも第１，第２パンチを有する上，下パンチユニットとからなる金型と、上記第１，第２パンチを駆動軸を介してそれぞれ独立して駆動することにより加圧成形を行なう加圧駆動機構とを備えた粉末成形装置において、上記ダイスに第１パンチを、該第１パンチに第２パンチをそれぞれ加圧方向に相対移動可能にかつ脱落不能に連結する連結手段と、上記ダイスを上記第１，第２パンチとともに、上記ダイセットに一括して着脱可能に装着固定する固定手段とを備えたことを特徴とする粉末成形装置。
【請求項２】
請求項１において、上記連結手段は、上記第１，第２パンチの各第１，第２パンチホルダに形成された加圧方向に延びる凹溝と、上記ダイス及び第１パンチホルダに固着された係合ピンとからなり、上記ダイスの係合ピンを第１パンチホルダの凹溝に係合させ、該第１パンチホルダの係合ピンを第２パンチホルダの凹溝に係合させて構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスとダイセットとの間に介設され、該ダイスとダイセットとをテーパ嵌合させる固定ブッシュにより構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項４】
請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスを押圧部材を介して上記ダイセットに押圧固定するアクチュエータにより構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項５】
請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスとダイセットとの間に介設され、内部に充填された圧力流体を加圧することにより上記ダイスをダイセットに押圧固定する流体圧固定部材により構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項６】
請求項１において、上記各第１，第２パンチを上記駆動軸に一括して着脱可能に締結する締結手段を備えたことを特徴とする粉末成形装置。
【請求項７】
請求項６において、上記締結手段は、上記各駆動軸の加圧ラムに起立形成された鉤状の爪部材と、上記第１，第２パンチの各パンチホルダに固着された係合ピンとからなり、各パンチホルダをこれの係合ピンを上記爪部材に係合させて締結するように構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項８】
請求項７において、上記各パンチホルダにはアクチュエータが接続されており、該アクチュエータにより各パンチホルダを上記加圧ラムに一括して締結するように構成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項９】
請求項１ないし８の何れかにおいて、上記ダイセットは、上記金型を粉末供給ステージ，加圧成形ステージ，成形体取り出しステージの間で搬送するように構成されていること特徴とする粉末成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セラミックス，あるいは食品，薬品等の粉末原料をダイスと上，下パンチユニットとからなる金型により加圧成形を行なうようにした粉末成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の粉末成形装置としては、粉末成形空間を有するダイスと複数のパンチを備えた上，下パンチユニットとからなる金型と、上記上，下パンチユニットの各パンチをそれぞれ独立して駆動することにより加圧成形を行なう加圧駆動機構とを備えたものが一般的である。このような粉末成形装置では、従来、上記金型をダイセットにボルト等により固定しており、このため金型の交換を行なう場合には、金型をダイセットごと交換するか，あるいはダイセットを取り外して金型を一旦分解し、新たな金型を組み付けた後、ダイセットを装置本体に再度組み付けるかの方法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のように、重量物のダイセットを装置本体から取り外す作業が必要であり、また金型を分解した後，ダイセットを組み直すという手間のかかる作業となることから、金型の交換に時間がかかり作業性が低いという問題がある。特に、多品種少量生産を行なう場合には、金型の交換頻度が増えることから、この点での改善が要請されている。
【０００４】
本発明は、上記従来の状況に鑑みてなされたもので、金型を交換する際の交換時間を短縮して作業性を向上でき、ひいては多品種少量生産に対応できる粉末成形装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ダイセットに配設されたダイスと少なくとも第１，第２パンチを有する上，下パンチユニットとからなる金型と、上記第１，第２パンチを駆動軸を介してそれぞれ独立して駆動することにより加圧成形を行なう加圧駆動機構とを備えた粉末成形装置において、上記ダイスに第１パンチを、該第１パンチに第２パンチをそれぞれ加圧方向に相対移動可能にかつ脱落不能に連結する連結手段と、上記ダイスを上記第１，第２パンチとともに、上記ダイセットに一括して着脱可能に装着固定する固定手段とを備えたことを特徴としている。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１において、上記連結手段は、上記第１，第２パンチの各第１，第２パンチホルダに形成された加圧方向に延びる凹溝と、上記ダイス及び第１パンチホルダに固着された係合ピンとからなり、上記ダイスの係合ピンを第１パンチホルダの凹溝に係合させ、該第１パンチホルダの係合ピンを第２パンチホルダの凹溝に係合させて構成されていることを特徴としている。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスとダイセットとの間に介設され、該ダイスとダイセットとをテーパ嵌合させる固定ブッシュにより構成されていることを特徴としている。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスを押圧部材を介して上記ダイセットに押圧固定するアクチュエータにより構成されていることを特徴としている。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１又は２において、上記固定手段は、上記ダイスとダイセットとの間に介設され、内部に充填された圧力流体を加圧することにより上記ダイスをダイセットに押圧固定する流体圧固定部材により構成されていることを特徴としている。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項１において、上記各第１，第２パンチを上記駆動軸に一括して着脱可能に締結する締結手段を備えたことを特徴としている。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項６において、上記締結手段は、上記各駆動軸の加圧ラムに起立形成された鉤状の爪部材と、上記第１，第２パンチの各パンチホルダに固着された係合ピンとからなり、各パンチホルダをこれの係合ピンを上記爪部材に係合させて締結するように構成されていることを特徴としている。
【００１２】
請求項８の発明は、請求項７において、上記各パンチホルダにはアクチュエータが接続されており、該アクチュエータにより各パンチホルダを上記加圧ラムに一括して締結するように構成されていることを特徴としている。
【００１３】
請求項９の発明は、請求項１ないし８の何れかにおいて、上記ダイセットは、上記金型を粉末供給ステージ，加圧成形ステージ，成形体取り出しステージの間で搬送するように構成されていること特徴としている。
【００１５】
【発明の作用効果】
請求項１の発明にかかる粉末成形装置によれば、ダイスに第１，第２パンチを加圧方向のみ移動を許容するように連結し、該ダイスをダイセットに第１，第２パンチとともに一括して装着固定したので、金型の交換を行なう場合には、ダイセットからダイスを取り外すという簡単な作業で第１，第２パンチも同時に外すことができる。また新たな金型を組み付けるには、ダイスをダイセットに装着固定するという簡単な作業で済み、従来のダイセットごと外したり，組み付けたり、あるいは金型を分解したりする場合に比べて金型交換時間を短縮でき、作業性を向上できる。これにより多品種少量生産を行なう場合の金型の交換を容易に行なうことができ、生産効率を向上でき、上述の要請に応えることができる。
【００１６】
請求項２の発明では、各第１，第２パンチホルダの凹溝にダイス，第１パンチホルダの係合ピンを摺動自在に係合させたので、簡単な構造でダイスに第１，第２パンチを脱落不能に連結することができる。また凹溝の溝幅を係合ピンの横幅と略同じとすることにより、パンチホルダの軸周りの回転を阻止することができる。
【００１７】
請求項３の発明では、ダイスとダイセットとを固定ブッシュによりテーパ嵌合させたので、固定ブッシュをダイセットに装着するだけでダイスを位置決め固定することができ、位置決め精度を向上できるとともに、作業性をさらに向上できる。
【００１８】
請求項４の発明では、ダイスを押圧部材を介してアクチュエータによりダイセットに押圧固定したので、金型交換作業を自動で行なうことが可能となり、作業性をさらに向上できる。
【００１９】
請求項５の発明では、ダイスとダイセットとを流体圧力を利用して押圧固定したので、簡単な作業でダイスを装着固定することができ、金型交換時間をさらに短縮することが可能であり、作業性を向上できる。また、流体圧力により固定ブッシュが半径方向（内外）に均一に膨張するので、ダイセットの位置に合わせてダイスを精度よく位置決めできる。
【００２０】
請求項６の発明によれば、各第１，第２パンチを駆動軸に一括して着脱可能に締結したので、金型の交換を行なう場合には、駆動軸からパンチユニットを簡単に取り外すことができ、金型交換時間を短縮でき、作業性を向上できる。
【００２１】
請求項７の発明では、各駆動軸の加圧ラムに爪部材を起立形成し、各パンチホルダの係合ピンを上記爪部材に係合させて締結するようにので、簡単な構造で着脱作業を行なうことができ、この点からも作業性を向上できる。
【００２２】
請求項８の発明では、パンチホルダをアクチュエータにより加圧ラムに締結したので、金型交換作業を自動で行なうことが可能となり、作業性をさらに向上できる。
【００２３】
請求項９の発明では、金型を各ステージ間にて搬送するようにしたので、多品種少量生産に対応しながら、連続生産に対応できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１ないし図７は、請求項１，２，６，７，９の発明の一実施形態による粉末成形装置を説明するための図であり、図１，図２は下パンチユニットの連結固定状態を示す断面図，斜視図、図３は下パンチユニットが締結される加圧ラムの平面図、図４，図５は下パンチユニットの連結状態を示す図、図６は粉末成形装置の概略図、図７は搬送テーブルの搬送動作を示す図である。
【００２７】
図において、１はセラミックス粉末原料を加圧成形することによりセラミック電子部品素子を製造する粉末成形装置を示している。この粉末成形装置１は、粉末成形空間を有するダイス５と上，下パンチユニット６，７とからなる金型２と、該金型２を粉末供給ステージＡ，加圧成形ステージＢ，機械加工ステージＣ，成形体取り出しステージＤの間で搬送する円板状の搬送テーブル（ダイセット）８と、上記上，下パンチユニットを独立駆動してセラミック粉末原料の加圧成形を行なう加圧駆動機構３とを備えている。
【００２８】
上記搬送テーブル８の外周部には９０度角度間隔ごとに装着孔８ａが形成されており、該各装着孔８ａに上記ダイス５が装着されている。
【００２９】
また上記上パンチユニット６は上第１パンチ６ａに上第２，第３パンチ６ｂ，６ｃをそれぞれ互いに相対移動可能に挿入してなるものであり、また上記下パンチユニット７は上記同様に下第１パンチ７ａに下第２，第３パンチ７ｂ，７ｃを互いに相対移動可能に挿入してなるものである。ここで、上，下パンチユニット６，７は、後述する各パンチホルダ２５〜２７，２８〜３０及び各係合ピン３３〜３５を含んでいる。上記上パンチユニット６は加圧成形ステージＢの上方に配設されており、上記下パンチユニット７は搬送テーブル８の各ダイス５に後述する連結手段を介して連結されている。
【００３０】
上記搬送テーブル８は、外付けの回転駆動機構（不図示）により回転駆動され、上記粉末供給ステージＡに位置するダイス５内にセラミック粉末原料が充填されると矢印ａ方向に９０度回転する。これによりセラミック粉末原料が充填された金型２は粉末加圧ステージＢに搬送され、ここで上，下パンチユニット６，７により加圧成形が行われる。このとき上記粉末供給ステージＡに搬送された次のダイス５内にセラミック粉末原料が充填される。
【００３１】
加圧成形が終了すると、搬送テーブル８が９０度回転し、加圧成形された成形体は機械加工ステージＣに搬送され、ここで切削，孔あけ，あるいはバリ取り等の機械加工が行われる。このとき上記粉末加圧ステージＢでは次のセラミック粉末の加圧成形が行われ、上記粉末供給ステージＡではその次のダイス５にセラミック粉末が充填される。
【００３２】
そして機械加工ステージＣにて所定の機械加工が終了すると、搬送テーブル８が９０度回転し、加工済み成形体を成形体取り出しステージＤに搬送し、ここで成形体を外部に取り出し、所定の個所に回収する。この後、空になったダイス５は粉末供給ステージＡに再度搬送される。このようにして搬送テーブル８を順次回転させることにより成形体が連続生産される。
【００３３】
上記加圧駆動機構３は、上第１，第２，第３駆動軸１０，１１，１２を不図示のボールねじを介してサーボモータによりそれぞれ独立して昇降駆動する上駆動部３ａと、下第１，第２，第３駆動軸１３，１４，１５を同じく不図示のボールねじを介してサーボモータによりそれぞれ独立して昇降駆動する下駆動部３ｂとからなり、この上，下駆動部３ａ，３ｂは共通の駆動ベース（不図示）に配置されている。
【００３４】
上記各上第１，第２，第３駆動軸１０，１１，１２の上端間にはそれぞれ円板状の上第１，第２，第３加圧ラム１８，１９，２０が接続されており、また各下第１，第２，第３駆動軸１３，１４，１５の上端間にはそれぞれ円板状の下第１，第２，第３加圧ラム２１，２２，２３が接続されている。この各加圧ラム１８〜２３には後述する締結手段を介して上記上第１〜第３パンチ６ａ〜６ｃ及び下第１〜第３パンチ７ａ〜７ｃが締結されている。このようにして上記サーボモータによりボールねじを介して上第１〜第３パンチ６ａ〜６ｃ及び下第１〜第３パンチ７ａ〜７ｃをそれぞれ独立させて駆動することにより、均一な密度を有する各種の成形体を形成でき、例えば円筒状，円柱状，縦断面Ｈ形状，あるいは縦断面十字形状の成形体の加工が行えるようになっている。
【００３５】
上記上第１，第２，第３パンチ６ａ，６ｂ，６ｃにはそれぞれ上第１，第２，第３パンチホルダ２５，２６，２７が接続されており、下第１，第２，第３パンチ７ａ，７ｂ，７ｃにはそれぞれ下第１，第２，第３パンチホルダ２８，２９，３０が接続されている。
【００３６】
上記各上，下パンチホルダ２５〜２７，２８〜３０同士は連結手段により互いに相対移動可能に連結されている。この連結手段は上，下とも同様の構造であるので、下パンチユニット７の連結手段についてのみ説明する。
【００３７】
下第１パンチホルダ２８は、図１に示すように、ダイス５内に摺動自在に挿入された円柱状の上ホルダ部２８ａに、下方に延びる円筒状の下ホルダ部２８ｂを一体形成してなり、上記上ホルダ部２８ａの外壁には軸心方向（加圧方向）に延びる複数の凹溝２８ｃが周方向に所定間隔をあけて形成されている。
【００３８】
また上記ダイス５の下端部には係合ピン３２，３２が挿入固定されており、各係合ピン３２は上記凹溝２８ｃに摺動可能に係合している。この凹溝２８ｃの上下長さは加圧トロークより若干長めに設定されており、また溝幅は上記係合ピン３２の直径より僅かに大きく形成されている（図４の矢印Ａ視参照）。これにより下第１パンチホルダ２８はダイス５により回転，脱落不能にかつ昇降自在に支持されている。
【００３９】
下第２パンチホルダ２９は、上記下第１パンチホルダ２８の下ホルダ部２８ｂ内に摺動自在に挿入された円柱状の上ホルダ部２９ａに、下方に延びる円筒状の下ホルダ部２９ｂを一体形成してなり、上ホルダ部２９ａの外壁には軸心方向に延びる複数の凹溝２９ｃが周方向に所定間隔をあけて形成されている。この各凹溝２８ｃには上記第１パンチホルダ２８の下ホルダ部２８ｂに挿入固定された係合ピン３３が摺動可能に係合しており、この係合ピン３３の一部は下ホルダ部２８ｂから直径方向外方に突出している。
【００４０】
また、上記第３パンチホルダ３０は、上記下第２パンチホルダ２９の下ホルダ部２９ｂに摺動自在に挿入された円柱状のホルダ本体３０ａに軸方向に延びる複数の凹溝３０ｃを周方向に所定間隔をあけて形成してなり、この各凹溝３０ｃには上記第２パンチホルダ２９の下ホルダ部２９ｂに挿入固定された係合ピン３４が摺動可能に係合しており、基本的な構造は上記と略同様である。また上記ホルダ本体３０ａの下部には係合ピン３５が両端部を直径方向外方に突出させて挿入固定されている。
【００４１】
上記ダイス５には固定手段としての固定ブッシュ３７が装着されている。この固定ブッシュ３７は上記ダイス５が挿入された円筒体３７ａの上縁部に固定フランジ３７ｂを一体形成してなるものであり、この固定フランジ３７ｂは上記ダイス５とともに搬送テーブル８に２本のボルト３８により締結固定されている。
【００４２】
上記各上，下パンチホルダ２５〜２７，２８〜３０は締結手段により上記上，下第１〜第３加圧ラム１８〜２０，２１〜２３に着脱可能に締結されている。この締結手段は上，下とも同様の構造であるので、下第３加圧ラム２３の締結手段についてのみ説明する。
【００４３】
上記下第３加圧ラム２３の上面には円形状の爪部材３９が形成されている。この爪部材３９は、縦壁３９ａと該縦壁３９ａの上端から内側に屈曲する上壁３９ｂとからなる縦断面鉤状のものであり、上壁３９ｂには直径方向に対向するように切欠き部３９ｃが形成されている。上記爪部材３９の内径は上記下第３パンチホルダ３０が挿入可能な大きさに設定されており、上記上壁３９ｂは切欠き部３９ｃから周方向に行くほど高さが小さくなるように設定されている。
【００４４】
そして下第３パンチホルダ３０を爪部材３９内に挿入するとともに係合ピン３５を上記切欠き部３９ｃから爪部材３９内に差し込み、この状態でパンチホルダ３０を回転させる。すると係合ピン３５が上壁３９ｂ内面に摩擦力でもって締結固定される。
【００４５】
次に本実施形態の作用効果について説明する。
【００４６】
搬送テーブル８に下パンチユニット７を取付けるには、まず、予めダイス５に第１〜第３パンチ７ａ〜７ｃを連結してユニット化しておく。そして、上記ダイス５を固定ブッシュ３７の円筒体３７ａ内に挿入し、固定ブッシュ３７を搬送テーブル８の装着孔８ａに挿入する。この状態で、上述のように下第１〜第３パンチホルダ２８，２９，３０を下第１加圧ラム２１，２２，２３に一括して締結する。この場合、各パンチホルダ２８〜３０は、各凹溝２８ｃ〜３０ｃに係合する係合ピン３２〜３４により相互に回転不能となっていることから、各パンチホルダ２８〜３０を一括して同時に加圧ラム２１〜２３に締結することが可能である。次に、各ボルト３８によりダイス５を固定ブッシュ３７とともに搬送テーブル８に締め付けて固定する。また、上第１〜第３パンチホルダ２５〜２７を上第１〜第３加圧ラム１８〜２０に上記同様の手順にて一括して締結する。
【００４７】
上記金型２を交換する場合には、各ボルト３８を緩めて外し、下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０を回転させて下第１〜第３加圧ラム２１〜２３から一括して外し、この状態で固定ブッシュ３７を搬送テーブル８から抜き取る。これによりダイス５，下パンチユニット７も同時に外れることとなる。また上記上パンチユニット６についても上記同様に上第１〜第３パンチホルダ２５〜２７を上第１〜第３加圧ラム１８〜２０から一括して外す。
【００４８】
このように本実施形態によれば、ダイス５に下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０を互いに相対移動可能にかつ脱落，回転不能に連結し、上記ダイス５を固定ブッシュ３７に挿入し、該固定ブッシュ３７をダイス５とともに搬送テーブル８にボルト締め固定したので、金型の交換を行なう場合には、各ボルト３８を取り外し、下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０を下第１〜第３加圧ラム２１〜２３から外すだけで、ダイス５及び下パンチユニット７を搬送テーブル８から抜き取ることができる。また新たな金型を組み付けるには、固定ブッシュ３７を搬送テーブル８の装着孔８ａに挿入し、下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０を各加圧ラム２１〜２３に締結した後、ダイス５をボルト締め固定するという、簡単な作業で済み、金型の交換を短時間でかつ容易に行なうことができ、作業性を向上できる。これにより多品種少量生産を行なう場合の金型交換を略ワンタッチで行なうことができ、生産効率を向上できる。
【００４９】
本実施形態では、各下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０に凹溝２８ｃ〜３０ｃを形成し、各凹溝２８ｃ〜３０ｃにそれぞれダイス５、第１，第２パンチホルダ２８，２９の係合ピン３２〜３４を係合させたので、第１〜第３パンチホルダ２８〜３０同士を簡単な構造で回転不能にかつ脱落不能に連結できる。また上パンチユニット６についても上記下パンチユニット７と同様の構造により連結したので、この場合にも簡単な構造で回転，脱落不能に連結できる。
【００５０】
本実施形態によれば、上第１〜第３加圧ラム１８〜２０及び下第１〜第３加圧ラム２１〜２３にそれぞれ爪部材３９を形成し、該各爪部材３９に上第１〜第３パンチホルダ２５〜２７及び下第１〜第３パンチホルダ２８〜３０の各係合ピン３３〜３５を係合させることにより締結したので、各パンチホルダ２５〜２７及び２８〜３０を各駆動軸１０〜１２及び１３〜１５に一括して着脱することができ、金型の交換を短時間でかつ容易に行なうことができ、上記同様の効果が得られる。
【００５１】
また縦壁３９ａと上壁３９ｂとからなる鉤状の爪部材３９に各パンチホルダの係合ピン３３〜３５を挿入して回転させることにより締結するようにしたので、簡単な構造で着脱作業を容易に行なうことができる。
【００５２】
なお、上記実施形態では、ボルト３８により固定ブッシュ３７をダイス５とともに搬送テーブル８に締め付けて固定した場合を説明したが、本発明はこれに限られるものではない。
【００５３】
図８は、請求項３の発明の一実施形態による固定手段を示している。本実施形態の固定手段は、固定ブッシュ４０の内周面に凹テーパ部４０ａを形成するとともに、ダイス５の外周面に凸テーパ部５ａを形成し、両テーパ部５ａ，４０ａを嵌合させることによりダイス５を搬送テーブル８に固定した例である。この場合には、ダイス５の位置決めを確実に行なうことができるとともに、上記ダイス５をワンタッチで装着固定することが可能であり、ボルトによる締結を不要にでき、金型交換時間をさらに短縮することができる。
【００５４】
図９（ａ），（ｂ）は、請求項４の発明の一実施形態による固定手段を示している。これはダイス５を押圧プレート４１を介してエアシリンダ又は油圧シリンダ等のアクチュエータ４２により搬送テーブル８に押圧固定するようにした例である。この場合には、ダイス５の固定を自動で行なうことが可能となり、作業性をさらに向上できる。
【００５５】
図１０及び図１１は、請求項５の発明の一実施形態による固定手段を示している。この固定手段は、固定ブッシュ（流体圧固定部材）４５に作動油４６が充填されたオイルジャケット４５ａを形成するとともに、該ジャケット４５ａ内の作動油４６を加圧するプラグ４７を進退可能に螺着して構成されている。そしてプラグ４７をねじ込むと油圧によりオイルジャケット４５ａが膨張し、これにより固定ブッシュ４５が半径方向に均一に膨張してダイス５を搬送テーブル８に押圧固定することとなり、搬送テーブル８に対するダイス５の位置精度を向上できる。本実施形態では、プラグ４７をねじ込むだけダイス５を固定でき、金型交換時間のさらなる短縮が可能である。
【００５６】
また上記ダイス５のフランジ５ｃには位置決めピン４８が挿着されており、この位置決めピン４８を搬送テーブル８の位置決め孔８ｃに挿入することにより、ダイス５の取付け位置，取付け方向が規制されている。
【００５７】
また、上記実施形態では、上，下第１〜第３パンチホルダ２５〜２７，２８〜３０の各係合ピン３３〜３５を各加圧ラム１８〜２０，２１〜２３の爪部材３９に回転させることにより締結した場合を説明したが、本発明はアクチュエータ，例えばエアシリンダ，油圧シリンダ等により各パンチホルダを加圧ラムに締結してもよく、このようにしたのが請求項８の発明である。この場合には、金型交換作業を自動で行なうことが可能となり、作業性をさらに向上できる。
【００５８】
さらに上記実施形態では、上，下パンチユニットを第１，第２，第３パンチを備えたものを例に説明したが、本発明はこれに限るものではなく、２つ，あるいは４つ以上のパンチを備えたパンチユニットにも勿論適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  請求項１，２，６，７，９の発明の一実施形態による粉末成形装置の下パンチユニットの連結固定状態を示す断面図である。
【図２】  上記下パンチユニットの斜視図である。
【図３】  上記下パンチユニットの加圧ラムの平面図である。
【図４】  上記下パンチユニットの締結状態を示す図である。
【図５】  上記上記下パンチユニットの締結状態を示す図である。
【図６】  上記粉末成形装置の動作を示す概略図である。
【図７】  上記粉末成形装置の搬送テーブルの動作を示す図である。
【図８】  請求項３の発明の一実施形態による固定手段を示す断面図である。
【図９】  請求項４の発明の一実施形態による固定手段を示す図である。
【図１０】  請求項５の発明の一実施形態による固定手段を示す断面図である。
【図１１】  上記固定手段の固定ブッシュの断面図である。
【符号の説明】
１            粉末成形装置
２            金型
３            加圧駆動機構
５            ダイス
６            上パンチユニット
６ａ〜６ｃ    上第１〜第３パンチ
７            下パンチユニット
７ａ〜７ｃ    下第１〜第３パンチ
８            搬送テーブル（ダイセット）
１０〜１２，１３〜１５    駆動軸
１８〜２０，２１〜２３    加圧ラム
２５〜２７    上第１〜第３パンチホルダ
２８〜３０    下第１〜第３パンチホルダ
２８ｃ〜３０ｃ    凹溝（連結手段）
３２〜３４    係合ピン（連結手段，締結手段）
３７          固定ブッシュ（固定手段）
３９          爪部材（締結手段）
４０          固定ブッシュ（固定手段）
４１          押圧部材（固定手段）
４２          アクチュエータ
４５          固定ブッシュ（流体圧固定部材）
４６          作動油（圧力流体）
Ａ            粉末供給ステージ
Ｂ            加圧成形ステージ
Ｃ            機械加工ステージ
Ｄ            成形体取り出しステージ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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