(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼帯板を連続的にロール成形して素管としその継目を溶接して溶接鋼管を製造すべく、帯板の素管端部を曲げ加工するエッジベンドロール、帯板の素管側部さらには素管底部から素管底部・側部の境界部にかけての部分を順次曲げ加工する複数のセンターベンドロール、素管断面形状を円形に近づける複数のフィンパスロール、溶接前の継目を拘束するロータリーシームガイドロール、継目を溶接温度に加熱する溶接機、継目を圧接するスクイズロールをこの順に配設し、さらに帯板の素管端部から素管端部・側部の境界部にかけての部分を押圧するケージロールまたはクラスターロールを第１または第２センターベンドロール入側から第１フィンパスロール入側にかけて通材ライン両側に多数配列してなる溶接鋼管製造装置において、
エッジベンドロールに関し、下は一体型、定幅の分割型のいずれか、上は一体型、定幅の分割型、応厚可変幅の分割型のいずれかとし、かつエッジベンドロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備えるか、あるいは、上下とも応径可変幅の分割型とし、下分割ロールを内側ほどロール径が小さくなる段付きロールとして各段隅部の曲率を違え、上分割ロールはそのロール外端角部に前記各段隅部の曲率に対応する数種の曲率を連設するとともにそのロール軸を通材方向に直交する面内で傾動可能とし、
センターベンドロールに関し、第１ロールは上下とも分割型とし、第２ロール以降は下は一体型とし、上は最終１つ前もしくは２つ前まで分割型としそれより下流側を一体型とし、
第１または第２以降のセンターベンドロール全部を、上下纏めてまたは上下別々に、単一のフレームで支持し、
フィンパスロールスタンド、およびロータリーシームガイドロールスタンド、あるいはさらにスクイズロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備え、
エッジベンドロール、第１センターベンドロール、フィンパスロールについて少なくとも下ロールを駆動ロールとし、エッジベンドロールおよび第１センターベンドロールからなる上流駆動ロール群とフィンパスロールからなる下流駆動ロール群とは駆動系を別にし、
溶接機は、抵抗溶接機、レーザ溶接機、または、抵抗・レーザ複合溶接機としたことを特徴とする溶接鋼管製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶接鋼管製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶接鋼管は、鋼帯板を連続的にその幅を丸めるようにロール成形して素管とし、その継目を溶接することによって製造された鋼管であり、現状、継目を電気溶接（抵抗溶接）する電縫鋼管が主流である。
このロール成形・溶接を行うための装置として、特開昭６１−１３５４２８号公報に、図１０、図１１に示す装置が開示されている。この装置は、通材順に、エッジベンドロールＥＢ、第１〜第４のセンターベンドロールＣＢ１  〜ＣＢ４  、第１〜第３のフィンパスロールＦＰ１  〜ＦＰ３  、溶接機ＷＤ、スクイズロールＳＱを配設し、かつ第１〜第４のセンターベンドロールＣＢ１  〜ＣＢ４  の両側に多数のケージロールＣＲを配列して構成されている。１０は素管（帯板）である。なお、溶接機ＷＤは高周波溶接機である。
【０００３】
この装置による加工手順は以下の通りである。
まず、エッジベンドロールＥＢで帯板の素管端部を曲げ加工し（図１１ａ）、次いでケージロールＣＲで素管側部を押圧しながら第１〜第３のセンターベンドロールＣＢ１  〜ＣＢ３  で素管底部と素管側部の境界部を次第に大きく曲げ加工し（図１１ｂ，ｃ，ｄ）、次いで第４のセンターベンドロールＣＢ４  及びケージロールＣＲにて素管底部を曲げ加工して（図１１ｅ）、全体を断面Ｕ字状に成形し（図１１ｆ）、これを第１〜第３のフィンパスロールＦＰ１  〜ＦＰ３  で圧下成形し、素管側部を張り出させるとともに素管端部、素管端部と素管側部の境界部、素管側部と素管底部の境界部を曲げ・曲げ戻しして断面形状を円形に近づけ、素管１０の円周方向両端部からなる継目を溶接機ＷＤで溶融し、スクイズロールＳＱで加圧して接合（圧接）する。
【０００４】
しかし、この装置には、以下のような問題があった。
・センターベンドロールの第２、第３では、ツイン型分割ロールであるため下分割ロールコーナ部のところで材料にへこみやロール疵が生じやすい。
・センターベンドロールは各々別スタンドに組み込まれるためロール交換に多くの手数及び時間がかかる。
・センターベンドロールの第２、第３では、両側にケージロールがあるにもかかわらず製管サイズ変更の度に下分割ロール間隔を変える必要があり、ロール調整に手数及び時間がかかる。
・フィンパスロールが少なくとも３基必要のため、ロール交換に多くの手数と時間がかかる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、通材を円滑に行うことができ、材料にへこみやロール疵を発生させず、ロールの交換・調整に手間を要しない溶接鋼管製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、鋼帯板を連続的にロール成形して素管としその継目を溶接して溶接鋼管を製造すべく、帯板の素管端部を曲げ加工するエッジベンドロール、帯板の素管側部さらには素管底部から素管底部・側部の境界部にかけての部分を順次曲げ加工する複数のセンターベンドロール、素管断面形状を円形に近づける複数のフィンパスロール、溶接前の継目を拘束するロータリーシームガイドロール、継目を溶接温度に加熱する溶接機、継目を圧接するスクイズロールをこの順に配設し、さらに帯板の素管端部から素管端部・側部の境界部にかけての部分を押圧するケージロールまたはクラスターロールを第１または第２センターベンドロール入側から第１フィンパスロール入側にかけて通材ライン両側に多数配列してなる溶接鋼管製造装置において、
エッジベンドロールに関し、下は一体型、定幅の分割型のいずれか、上は一体型、定幅の分割型、応厚可変幅の分割型のいずれかとし、かつエッジベンドロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備えるか、あるいは、上下とも応径可変幅の分割型とし、下分割ロールを内側ほどロール径が小さくなる段付きロールとして各段隅部の曲率を違え、上分割ロールはそのロール外端角部に前記各段隅部の曲率に対応する数種の曲率を連設するとともにそのロール軸を通材方向に直交する面内で傾動可能とし、
センターベンドロールに関し、第１ロールは上下とも分割型とし、第２ロール以降は下は一体型とし、上は最終１つ前もしくは２つ前まで分割型としそれより下流側を一体型とし、
第１または第２以降のセンターベンドロール全部を、上下纏めてまたは上下別々に、単一のフレームで支持し、
フィンパスロールスタンド、およびロータリーシームガイドロールスタンド、あるいはさらにスクイズロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備え、
エッジベンドロール、第１センターベンドロール、フィンパスロールについて少なくとも下ロールを駆動ロールとし、エッジベンドロールおよび第１センターベンドロールからなる上流駆動ロール群とフィンパスロールからなる下流駆動ロール群とは駆動系を別にし、
溶接機は、抵抗溶接機、レーザ溶接機、または、抵抗・レーザ複合溶接機としたことを特徴とする溶接鋼管製造装置である。
【０００７】
なお、本発明において、「第ｉ」（ｉは自然数）は「通材順番がｉ番目」を意味し、「最後」は「通材順番が末番目」を意味する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の溶接鋼管製造装置（本発明装置）の１例を示すロール配置側面図である。図示のように、本発明装置は、帯板１０の素管端部を曲げ加工するエッジベンドロールＥＢ、帯板１０の素管側部さらには素管底部から素管底・側境界部（素管底部と素管側部との境界部）にかけての部分を順次曲げ加工する複数（上下ｎ組）のセンターベンドロールＣＢ１  〜ＣＢｎ  （図１ではｎ＝４）、素管断面形状を円形に近づける複数（上下ｍ組）のフィンパスロールＦＰ１  〜ＦＰｍ  （図１ではｍ＝２）、溶接前の継目を拘束するロータリーシームガイドロールＲＳＧ、継目を溶接温度に加熱する溶接機ＷＤ、継目２を圧接するスクイズロールＳＱをこの順に配設し、さらに帯板１０の素管端部から素管端・側境界部（素管端部と素管側部との境界部）にかけての部分を押圧するケージロールまたはクラスターロールＣＲを通材ライン両側に多数配列してなるロール配置構造を基本構成として有する。
【０００９】
ケージロールまたはクラスターロールは図１（ａ）  のように第１センターベンドロール入側から第１フィンパスロール入側にかけて配列するか、あるいは、図１（ｂ）  のように第２センターベンドロール入側から第１フィンパスロール入側にかけて配列する。なお、フィンパスロールはフィン付きの上ロールとフィンなしの下ロールとからなる。
【００１０】
この装置によれば、帯板は図２に示すような中間形状を経て円管状に成形される。
すなわち、まずエッジベンドロールによって帯板の素管端部がスプリングバックを見越して最終円弧曲率に略等しい曲率に曲げられる（図２ＥＢ）。
次いで第１センターベンドロールにより素管側部が曲げられる（図２ＣＢ１  ）。この曲げ曲率はスクイズロールカリバ曲率の４割程度がよい。この通材区間にケージロールまたはクラスターロールＣＲを配列した場合には、そのケージロールまたはクラスターロールＣＲによる素管端・側境界部への押圧も加わる。
【００１１】
次いで第２、第３センターベンドロールにより素管側・底境界部を圧下拘束し、続いて第４センターベンドロールにより素管底部を圧下拘束しながら、これらロールの両側に配列された、エッジを拘束するロールである複数のケージロールまたはクラスターロール（片側総数が図１ａ  では１２個、図１ｂ  では１５個）により素管端・側境界部を押圧することにより、素管側・底境界部は最終円弧曲率より大きい曲率に、素管底部は最終円弧曲率と同等またはそれよりやや大きい曲率に曲げられる（図２ＣＢ２  〜ＣＢ４  ）。
【００１２】
続いて第４センターベンドロール出側からフィンパスロール入側までの通材区間で、ケージロールにより素管端・側境界部を押圧し、素管断面形状を小判状にする（図２ＣＲｏｕｔ  ）。
この小判状断面の素管を、図２ＦＰ１  に示すように第１フィンパスロールにて圧下成形して、素管端・側境界部ｅｓおよび素管底・側境界部ｂｓはさらに過度に、素管端部ｅは適度に曲げ加工し、引き続き図２ＦＰ２  に示すように第２フィンパスロールにて圧下成形して、素管側部ｓを外側へ張り出させて最終円弧曲率に略等しい曲率にすると同時に素管底部ｂおよび上記各境界部を最終円弧曲率に近い曲率に曲げ戻しする。
【００１３】
上記成形要領から判るように、図１の本発明例では、図10の従来例に比べてフィンパスロールを１組減らすことができる。
本発明装置は、上記基本構成に以下に述べる手段を付加することにより、前記目的を達成したものである。なお、図１にはｎ＝４，ｍ＝２の例を示したが、本発明は、ｎ，ｍがそれぞれ複数（２以上）であれば有効である。
（１）エッジベンドロールを以下の（i ）または（ii）の通りに構成する。
（i ）下は一体型、定幅の分割型のいずれか、上は一体型、定幅の分割型、応厚可変幅の分割型のいずれかとし、かつエッジベンドロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備える。
（ii）上下とも応径可変幅の分割型とし、下分割ロールは内側ほどロール径が小さくなる段付きロールとして各段隅部の曲率を違え、上分割ロールはそのロール外端角部に前記各段隅部の曲率に対応する数種の曲率を連設するとともにそのロール軸を通材方向に直交する面内で傾動可能とする。
〔（i ）の理由〕エッジベンドロールスタンドの構造簡素化を重視するならば、図３に示すように、エッジベンドロールの下ロールは一体型または定幅の分割型とするのがよい。また、上ロールは下ロール同様一体型または定幅の分割型とするのがよいが、必要に応じて分割型でかつ左右の分割ロールが製管肉厚変化に対応する量（１〜10mm程度）だけロール軸方向に移動できるタイプ、すなわち応厚可変幅の分割型としてもよい。
【００１４】
これだと、製管サイズ級（外径級）の変更毎に現ロール組を変更後の製管サイズ級に適合した次ロール組に交換する必要があり、それをオンラインで行うのは作業性が悪くロール調整に手間がかかり生産性が低下する難点があるが、かかる難点は、エッジベンドロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備えることで解消する。
【００１５】
このクイックチェンジ機構は、例えば図４に示すように、オンラインの現稼働スタンド（エッジベンドロールスタンド１）とオフラインでセットアップした次稼働予定スタンド（エッジベンドロールスタンド１N ）とをターンテーブル方式にて交換するように構成する。すなわち、点Ｏ1 に関して互いに点対称の関係にある２つの待機場を有するターンテーブル11をオンライン上流側に対応する所定のオフライン位置に点Ｏ1 を中心として転回可能に配設し、待機場の一方に次稼働予定スタンド１N をセットアップして待機させておく。交換時には待機場の他方に現稼働スタンド１を引き出し、ターンテーブル11を180 °転回させることにより待機場の一方と他方の位置を入れ換え、待機場の一方に待機させておいた次稼働予定スタンド１N をオンラインに引き入れる。これによれば、ロール交換は数分程度のごく短時間で完了し、かつロール調整がオフラインで行えるから作業性も向上する。
【００１６】
なお、図４において、２〜５は第１〜第４センターベンドロールスタンド、６，７は第１，第２フィンパスロールスタンド、９はロータリーシームガイドロールスタンド、８はスクイズロールスタンドで、Ｎを付したものは次稼働予定スタンド、12および13はそれぞれ後述する下流側のターンテーブルおよびスタンドベースであり、図１と同一または相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。
〔（ii）の理由〕一方、クイックチェンジ機構の設置空間を確保しにくい場合には、エッジベンドロールスタンド自体の構造はやや複雑なものとなるが、次のようにすればロール交換頻度を低減することができる。
【００１７】
すなわち、例えば図５に示すように、エッジベンドロールは上下とも、分割型でかつ左右の分割ロールが管外径変化（外径兼用比Ｄｍａｘ  ／Ｄｍｉｎ  が約１．２  〜約３）に対応する量だけ軸方向に移動できるタイプとする。このタイプを前記応厚可変幅の分割型と区別して応径可変幅の分割型と称する。しかし、製管サイズ級が変わると曲げ位置だけでなく曲げ量（曲率）も変わるため、上記措置だけでは対応できない。そこで、左右の下分割ロールＢＤＲを内側ほどロール径が小さくなる段付きロールとし、各段隅部の曲率Ｒ１，Ｒ２  を製管サイズ級に応じて違える。加うるに、左右の上分割ロールＴＤＲ外側端の角部には前記段付きロールの各段隅部の曲率に対応させた数種の曲率Ｒ１’，Ｒ２’  を連設し、曲げ実行時に上の角部と下の隅部の対応曲率面同士（ある製管サイズ級ではＲ１’  面とＲ１面、別の製管サイズ級ではＲ２’  面とＲ２面）を対向させるべく、図５の右半分に示すように、上分割ロールＴＤＲのロール軸ｚを通材方向に直交する面内で傾動可能に構成する。なお、この例では下分割ロールの段数を片側当たり２段としたが、３段以上としてもよい。
【００１８】
かくして、１つのエッジベンドロールスタンドを２種以上の異サイズ級管に対して兼用できるようになるから、ロール交換頻度を低減できることになる。
（２）センターベンドロールについて、第１ロールは上下とも分割型とし、第２ロール以降は下は一体型とし、上は最終１つ前もしくは２つ前まで分割型としそれより下流側を一体型とする。
〔理由〕センターベンドロールに関して、第１ロールは上下とも従来同様分割型とすればよいが、第２以降の下ロールは材料にへこみや疵を発生させないために一体型とする。なお、第２以降の上ロールは従来通り分割型でよいが、最終あるいはさらにその１つ前の上ロールは、専ら素管底部内面を曲げ加工するものであることから一体型とする。
【００１９】
このようなセンターベンドロール構成をｎ＝４の場合についてケージロールとともに図６に示す。図６（ａ）  の第１センターベンドロールＣＢ１  は上下とも分割型でケージロールＣＲを随伴せず、上ロールは左右に素管側内曲げ部２１Ｔ，  ２２Ｔを有する２分割ロール、下ロールは左右の素管側外曲げ部２１Ｂ，  ２２Ｂの他、中央に素管底拘束部２０Ｂ  を有する３分割ロールである。図６（ｂ），（ｃ）  の第２，第３センターベンドロールＣＢ３  ，ＣＢ４  は、上ロールが左右に素管側底内曲げ部３１Ｔ  、３２Ｔ  を有する２分割ロール、下ロールが単一の素管側底外曲げ部３０Ｂ  を有する一体ロールであり、最終となる図６（ｄ）  の第４センターベンドロールＣＢ４  は、上ロールが単一の素管底内曲げ部４０Ｔ  を有する一体ロール、下ロールが単一の素管底外曲げ部４０Ｂ  を有する一体ロールであり、第２〜第４センターベンドロールＣＢ２  〜ＣＢ４  は両側にケージロールＣＲを随伴している。
（３）第１または第２以降のセンターベンドロール全部を、上下纏めてまたは上下別々に、単一のフレームで支持する。
〔理由〕センターベンドロールに関し、ロール交換の迅速化を図るには、一度に取り付け取り外しできるよう、その全ロールを単一フレームで支持することが好ましい。ただし、上下ロールを単一フレームで支持すると重量が大きくなり、交換時のクレーンの巻き上げ高さも高くなるため、工場のクレーンの許容荷重または巻き上げ高さが足りない場合、上ロール群と下ロール群とを群毎に別々の単一フレームで支持することも同様に好ましい。また、第１ロールは駆動するため、上記単一フレームによる支持は、第１を除いて第２以降のロール群に適用することも同様に好ましい。
【００２０】
これらのセンターベンドロール支持方式を図７に示す。図７において14, 15，16は単一フレームであり、(a) は全ロール上下一括支持、(b) は全ロール上下別支持、(c) は第２ロール以降上下一括支持、(d) は第２ロール以降上下別支持を示す。なお、図１と同一または相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。
（４）フィンパスロールスタンド、ロータリーシームガイドロールスタンド、あるいはさらにスクイズロールスタンドを一括交換可能なターンテーブル方式のクイックチェンジ機構を備える。
〔理由〕フィンパスロールは、図８(a) に示すようにフィン付きの上ロールとフィンなしの下ロールで成形孔型を構成するから、製管サイズ級毎にそのサイズ級に合ったものに交換する必要があり、そのロール交換作業の迅速化を図るために、フィンパスロールスタンドを一括交換可能なクイックチェンジ機構を備える。このクイックチェンジ機構は、エッジベンドロールの場合と同様、ターンテーブル方式で構成する。また、スクイズロールも、例えば図８(b),(c) に示すように左右あるいは上下のロールで製品最終形状に近い孔型を構成するから、製管サイズ級毎にそのサイズ級に合ったものに交換する必要がある。それゆえ、フィンパスロールスタンドとスクイズロールスタンドとを同じクイックチェンジ機構により一緒に交換できるように構成するのがより効率的で好ましい。
【００２１】
このクイックチェンジ機構は、例えば前掲の図４に示すように、オンラインの現稼働スタンド（第１，第２フィンパスロールスタンド６，７、ロータリーシームガイドロールスタンド９、スクイズロールスタンド８）とオフラインでセットアップした次稼働予定スタンド（第１，第２フィンパスロールスタンド６N ，７N 、ロータリーシームガイドロールスタンド９N 、スクイズロールスタンド８N ）をそれぞれ同型のスタンドベース13に据付けた状態のままターンテーブル方式にて交換するように構成する。すなわち、点Ｏ2 に関して互いに点対称の関係にある２つの待機場を有するターンテーブル12をオンライン下流側に対応する所定のオフライン位置に点Ｏ2 を中心として転回可能に配設し、待機場の一方にセットアップ済の次稼働予定スタンド６N ，７N ，９N ，８N を据付けたスタンドベース13を待機させておく。交換時にはオンラインの現稼働スタンド６，７，９，８が据付けられたスタンドベース13を待機場の他方に引き出し、ターンテーブル11を180 °転回させることにより待機場の一方と他方の位置を入れ換え、待機場の一方に待機させておいた次稼働予定スタンド６N ，７N ，９N ，８N を据付けたスタンドベース13をオンラインに引き入れる。
（５）エッジベンドロール、第１センターベンドロール、フィンパスロールについて少なくとも下ロールを駆動ロールとし、エッジベンドロールおよび第１センターベンドロールからなる上流ロール群とフィンパスロールからなる下流ロール群とは駆動系を別にする。駆動系は、モータ等の動力源およびリンク、ギア、自在継手等のトルク伝達手段から構成される。図９は、この駆動系配分方式の説明図であり、Ｍ1 〜Ｍ4 はモータ、17はトルク伝達手段で、図１と同一または相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。
〔理由〕通材を円滑に行うために、エッジベンドロールＥＢ、第１センターベンドロールＣＢ1 、フィンパスロールＦＰ（ＦＰ1 ，ＦＰ2 ）について少なくとも下ロールを駆動ロールとし、しかも、エッジベンドロールＥＢおよび第１センターベンドロールＣＢ1 からなる上流駆動ロール群とフィンパスロールＦＰ1 ，ＦＰ2 からなる下流駆動ロール群とは駆動系を別にする必要がある。これらの要件を１つでも欠くと、局部的にスリップが生じて成形安定性が低下するとともに、材料に疵が発生しやすくなる。
【００２２】
特に、エッジベンド下ロール、第１センターベンド下ロール、フィンパス下ロールを全部駆動ロールとしても、これらを同じ駆動系で駆動するのでは、上流側と下流側の通材速度比の適正範囲が製管サイズにより異なるために、製管サイズ変更に応じて前記通材速度比を適正範囲に収めることが困難であり、成形安定性の維持と疵発生防止とを十分に達成することができない。そのため、エッジベンドロールおよび第１センターベンドロールからなる上流駆動ロール群と、フィンパスロールからなる下流駆動ロール群とを各々別の駆動系にて駆動する必要がある。
【００２３】
なお、ステンレス鋼等ロール疵の発生しやすい成形難材、極薄肉材などの成形性をさらに安定化させるためには上ロールも駆動ロールとするのが望ましい。さらに、図９（ｂ）  のように、ＥＢ，ＣＢ１  ，ＦＰ１  ，ＦＰ２  をそれぞれ別駆動系にしてもよい。
また、第２〜最終センターベンドロール、ケージロールは、これらを駆動ロールとしても円滑通材の面では無駆動ロールの場合と顕著な差はなくメンテナンス負荷増を招くだけとなるから、無駆動ロールとするのがよい。
（６）溶接機は、抵抗溶接機、レーザ溶接機、またはこれらを組み合わせた抵抗・レーザ複合溶接機とする。
〔理由〕溶接機は、素管継目を溶接温度（約１５００℃以上）に急速加熱できるものであればよく、それには、抵抗加熱方式（直接通電方式および／または誘導方式）による抵抗溶接機、レーザ加熱方式によるレーザ溶接機のいずれも好適である。また、これらを適宜組み合わせて構成してもよい。なお、レーザの代わりに他の高エネルギービーム（電子ビーム、プラズマビーム等）を用いることもできる。
【００２４】
なお、本発明において、スクイズロールは、略円形の通材孔型を形成するロールであれば特に限定されず、図８（ｂ），（ｃ）  のように２ロールで構成してもよいし、３ロール、４ロールであってもよい。また、スクイズロールを駆動ロールとするか無駆動ロールとするかは適宜決めればよい。
【００２５】
【実施例】
本発明要件を備えた溶接鋼管製造装置を用いて、製管サイズ（外径）：２５．４〜７６．３  ｍｍ  の電縫管を製造している。肉厚範囲は０．６  〜３  ｍｍ  である。装置仕様を以下に示す。
0003633373.tif 000002
製管サイズ級の変更毎に、エッジベンドロール、フィンパスロール〜スクイズロールはクイックチェンジによるロール交換を行い、センターベンドロールおよびケージロールはロール外径兼用を行っている。このロール交換所要時間は１回当たり１０分程度である。また、オフラインでのロール調整所要時間は約３０分であり、オンライン調整していた当時の所要時間（約６０分）に比べ大幅な短縮をみた。通材中にスリップ等のトラブルはなく安定成形状態を維持できており、製品にへこみや疵は全く発生していない。
【００２６】
【発明の効果】
かくして本発明によれば、通材を円滑に行うことができ、材料にへこみやロール疵を発生させず、ロールの交換・調整に手間を要しない溶接鋼管製造装置が実現するという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の１例を示す全体のロール配置側面図である。
【図２】図１の本発明装置による成形過程を示す断面図である。
【図３】本発明におけるクイックチェンジ機構と組み合わせるエッジベンドロール構成を示す模式図である。
【図４】本発明におけるターンテーブル方式によるクイックチェンジ機構を示す平面模式図である。
【図５】本発明における異なる製管サイズ級に兼用可能なエッジベンドロール構成の１例を示す正面模式図である。
【図６】本発明におけるセンターベンドロール構成の１例を示す正面模式図である。
【図７】本発明におけるセンターベンドロール支持方式を示す側面模式図である。
【図８】（ａ）  はフィンパスロール、（ｂ），（ｃ）  はスクイズロールの構成説明図である。
【図９】本発明の駆動系配分方式の説明図である。
【図１０】溶接鋼管製造装置の従来例を示すロール配置平面図である。
【図１１】図１０の各矢示位置での断面図である。
【符号の説明】
ＢＤＲ  下分割ロール
ＣＢ  センターベンドロール
ＣＲ  ケージロール
ＥＢ  エッジベンドロール
ＦＰ  フィンパスロール
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４  モータ
ＲＳＧ  ロータリーシームガイドロール
ＳＱ  スクイズロール
ＴＤＲ  上分割ロール
ＷＤ  溶接機
ｚ  ロール軸
１  エッジベンドロールスタンド（現稼働スタンド）
１Ｎ  エッジベンドロールスタンド（次稼働予定スタンド）
２  第１センターベンドロールスタンド
３  第２センターベンドロールスタンド
４  第３センターベンドロールスタンド
５  第４センターベンドロールスタンド
６  第１フィンパスロールスタンド（現稼働スタンド）
６Ｎ  第１フィンパスロールスタンド（次稼働予定スタンド）
７  第２フィンパスロールスタンド（現稼働スタンド）
７Ｎ  第２フィンパスロールスタンド（次稼働予定スタンド）
８  スクイズロールスタンド（現稼働スタンド）
８Ｎ  スクイズロールスタンド（次稼働予定スタンド）
９  ロータリーシームガイドロールスタンド（現稼働スタンド）
９Ｎ  ロータリーシームガイドロールスタンド（次稼働予定スタンド）
１０  素管（帯板）
１１  ターンテーブル（上流側）
１２  ターンテーブル（下流側）
１３  スタンドベース
１４，  １５，  １６    単一フレーム
１７  トルク伝達手段
２０Ｂ  素管底拘束部
２１Ｂ，２２Ｂ  素管側外曲げ部
２１Ｔ，２２Ｔ  素管側内曲げ部
３０Ｂ  素管側底外曲げ部
３１Ｔ，３２Ｔ  素管側底内曲げ部
４０Ｂ  素管底外曲げ部
４０Ｔ  素管底内曲げ部
【図１】
0003633373.tif 000003
【図２】
0003633373.tif 000004
【図３】
0003633373.tif 000005
【図４】
0003633373.tif 000006
【図５】
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【図６】
0003633373.tif 000008
【図７】
0003633373.tif 000009
【図８】
0003633373.tif 000010
【図９】
0003633373.tif 000011
【図１０】
0003633373.tif 000012
【図１１】
0003633373.tif 000013