(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細凹部を備えたタイヤ金型の製造方法であって、
予め機械加工により作製した凹型に型材を鋳込んで反転することにより、タイヤ金型に微細凹部を形成するための微細凸部と同一形状又は前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製し、
当該凸部材を原型表面に貼着することにより、前記微細凸部を備えたタイヤ原型を得、
当該タイヤ原型から第１反転型を介して第２反転型を作製し、
当該第２反転型に金属溶湯を鋳込んで反転することにより、微細凹部を備えたタイヤ金型を得るタイヤ金型の製造方法。
【請求項２】
前記凸部材が、シャープなコーナー部を有する凸部材であり、
前記凸部材を前記コーナー部において複数個に分割した形状の各々に対応する、１組の分割凹型を作製し、
当該１組の分割凹型を組み立てることにより凹型を作製する請求項１に記載のタイヤ金型の製造方法。
【請求項３】
前記凸部材が、前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材であり、
当該凸部材を前記タイヤ原型の曲面形状に追従させるように前記タイヤ原型の表面に貼着する請求項１又は２に記載のタイヤ金型の製造方法。
【請求項４】
凹型に鋳込む型材として、エラストマーを用いる請求項２又は３に記載のタイヤ金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤを成形するためのタイヤ金型の製造方法に関し、詳しくは、タイヤ製造上必要となるベントグルーブ、材料逃げ等の微細凹部を備えたタイヤ金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図２に示すように、タイヤ２１にはグリップ力及び排水性向上を目的として、円周方向への太溝であるリブ２２、幅方向への太溝であるラグ２３、幅０．１〜３．０ｍｍ程度の細溝であるサイプ２４等、大小様々な溝形状を形成することが一般的である。従って、タイヤを成形するための金型（以下、「タイヤ金型」と記す。）には、これらの溝形状と相補的な凸部（骨、サイプブレード）を形成することになるが、これとは別に、ベントグルーブ、材料逃げ等のタイヤ成形を円滑に行うための微細な、かつ、複雑形状の凹部（以下、「微細凹部」と記す。）を形成する場合がある。
【０００３】
図３に示すように、ベントグルーブ３１は、骨３２やサイプブレードの側端部に形成される幅０．６〜３．０ｍｍ、深さ０．６〜３．０ｍｍ程度の微細凹部であって、ベントホール（φ０．６〜１．６ｍｍ程度のエア抜き穴）３３とともに、タイヤの圧縮成形の際のエア抜き機構としての機能を有する。
【０００４】
タイヤ成形は、図４に示ように、溝形状を有しない、未重合ゴムからなるグリーンタイヤ３４をタイヤ金型３５に押圧する圧縮成形で行われるため、タイヤ３４表面と金型３５表面（骨、サイプブレードも含む）で形成された閉塞空間３６にエアが封入されて逃げ場を失い、気泡欠陥（ベア）３７を生ずる場合がある。ベントグルーブは、封入されたエアの逃げ場となり、連通するベントホールにエアを導くことにより、ベア３７の発生を防止する効果を奏する。
【０００５】
一方、図５に示す材料逃げ４１は、タイヤ金型の上型４２と下型４３との当接面４２ａ，４３ａに形成される幅２〜２０ｍｍ、深さ２〜２０ｍｍ程度の微細凹部であって、タイヤの圧縮成形の際に発生する過剰材料（ゴム）の排出機構としての機能を有する。
【０００６】
タイヤを上下の分割型で圧縮成形する場合には、過剰材料が金型内から上型４２と下型４３との当接面４２ａ，４３ａに溢れ出し、上型４２と下型４３との密着を妨げるため、グリーンタイヤ４５を喰い切ることができず、ゴムバリの発生、タイヤ幅寸法の増大等の成形不良を起こすおそれがある。
材料逃げ４１は、溢れ出した過剰材料４４の逃げ場となり、かかる成形不良を防止する効果を奏する。
【０００７】
このように、ベントグルーブや材料逃げ等の微細凹部は、タイヤ製造上好ましい効果を奏するものであるが、タイヤ金型にこのような微細凹部を形成することは必ずしも容易ではなく、以下に掲げる問題が存在していた。
【０００８】
タイヤ金型は、骨、サイプブレード等の凸部や当該凸部が鋭角に交差するシャープなコーナー部を多数有しておりデザインが複雑であるため、タイヤ金型の原型（以下、「タイヤ原型」と記す。）若しくはタイヤ原型から作製される鋳型に金属溶湯を鋳込んで反転する鋳造製法により製造することが多い。
鋳造製法を前提としてタイヤ金型に微細凹部を形成する方法としては、▲１▼タイヤ原型から製造されたタイヤ金型に直接、微細凹部を加工する方法（以下、「第１の方法」と記す。）、或いは▲２▼タイヤ原型に微細凹部に対応する微細凸部を形成する方法（以下、「第２の方法」と記す。）が考えられる。
【０００９】
しかしながら、第１の方法は、ボールエンドミル等を用いたＮＣ（numerical control）加工機を用いると所望の形状を形成できないという問題があった。生産性向上のためにはＮＣ加工による省力化が必須とも言えるが、タイヤ金型には鋳造収縮による寸法バラツキがあるため、入力データと実際の金型形状との間で不整合を生じるおそれが大きいからである。
更に、ベントグルーブの場合には、その形成部分が金型の骨の付け根部分に当たるため、加工工具の先端が到達し難く、機械加工自体が殆ど不可能と言える。
【００１０】
一方、第２の方法は、作業バラツキに伴う形状精度の低下が不可避であり、また、微細凸部形成のための工数が莫大で、生産性が著しく低いという問題があった。
【００１１】
第２の方法においては、原型表面に微細凸部を形成する必要があるが、凸形状（特に微細な形状）は、ＮＣ加工機を用いても加工が困難であり、特に、ブロック（原型表面の溝によって区分された部位を意味する。）の外縁部に形成されるベントグルーブ用の微細凸部にあっては、図６（ａ）に示すようにブロック５１が極めてシャープなコーナー部５１ａを有する場合は事実上加工が不可能と言える。
従って、従来は、図６（ｂ）に示すようにブロック５１表面に予め形成した設置溝５２に、断面円形の線状部材からなるピース５３を嵌め込む形で貼着するか、或いは図６（ｃ）に示すように断面半円形の線状部材であるピース５４をブロック５１表面に貼着する方法で、微細凸部を形成していた。
【００１２】
しかしながら、上記方法では、図６（ａ）に示すように多数のピース５５を手作業で逐次つなぎ合わせて１つのブロック５１に対応する微細凸部を形成しなければならない。
このような煩雑な加工を無数に存在するブロックの各々について行う場合には、形状精度や生産性の低下が避けられない。
しかも、タイヤのデザインは、タイヤ回転・走行時の振動や騒音を極力減少させることを目的として、基本デザインをタイヤ円周方向に拡大・縮小してなる複数種のピッチデザインをランダムに配置したものが多い。このような場合には、当該複数種のピッチデザイン毎に、形状の異なる微細凸部を形成する必要が生じ、形状精度や生産性の問題はより顕著なものとなる。
【００１３】
また、図６（ｂ）に示す断面円形のピース５３の場合には、ピース５３と設置溝５２との当接面に空隙を生じ易く、当該空隙をパテ等で補修する工数が別途必要であるという難点がある。特に図７に示すように、曲面形状のブロック５１表面に形成されるベントグルーブ用のピース５６は、ブロック５１とピース５６とが当接面において形状が整合し難く、貼着時に空隙が生じ易い。
一方、断面半円形ピースの場合には比較的空隙が生じ難く、補修のための工数は要しないものの、断面円形の線状部材を半割して断面半円状とするための加工工数が増加してしまう。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明したように、現状では、ベントグルーブや材料逃げ等の微細で複雑な凹部を有するタイヤ金型を、精度良く、かつ、高い生産効率で（即ち、簡便かつ低コストに）生産し得る方法は未だ見出されていない。本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、微細で複雑な凹部を有するタイヤ金型を、精度良く、かつ、高い生産効率で（即ち、簡便かつ低コストに）生産し得る方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上述の従来技術の問題点につき鋭意検討した結果、予め機械加工により作製した凹型に型材を鋳込んで反転することにより、微細凸部と同一形状又は前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製し、当該凸部材を原型表面に貼着することにより、微細で複雑な凹部を有するタイヤ金型を、精度良く、かつ、高い生産効率で（即ち、簡便かつ低コストに）生産し得ることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１６】
即ち、本発明によれば、微細凹部を備えたタイヤ金型の製造方法であって、予め機械加工により作製した凹型に型材を鋳込んで反転することにより、タイヤ金型に微細凹部を形成するための微細凸部と同一形状又は前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製し、当該凸部材を原型表面に貼着することにより、前記微細凸部を備えたタイヤ原型を得、当該タイヤ原型から第１反転型を介して第２反転型を作製し、当該第２反転型に金属溶湯を鋳込んで反転することにより、微細凹部を備えたタイヤ金型を得るタイヤ金型の製造方法が提供される。
【００１７】
本発明のタイヤ金型の製造方法においては、前記凸部材が、シャープなコーナー部を有する凸部材であり、前記凸部材を前記コーナー部において複数個に分割した形状の各々に対応する、１組の分割凹型を作製し、当該１組の分割凹型を組み立てることにより凹型を作製することが好ましく、前記凸部材が、前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材であり、当該凸部材を前記タイヤ原型の曲面形状に追従させるように前記タイヤ原型の表面に貼着することが好ましく、凹型に鋳込む型材として、エラストマーを用いることが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明のタイヤ金型（以下、単に「金型」と記す。）の製造方法は、微細凸部と同一形状又は前記微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製し、当該凸部材を原型表面に貼着することを特徴とするものである。本発明の金型の製造方法によれば、微細で複雑な凹部を有するタイヤ金型を、精度良く、かつ、高い生産効率で（即ち、簡便かつ低コストに）生産することが可能となる。以下、本発明の金型の製造方法について詳細に説明する。
【００２０】
本発明の金型の製造方法の第１の特徴は、微細凸部を備えたタイヤ原型（以下、単に「原型」と記す。）を作製する点にある。この方法によれば、金型に直接機械加工する方法では形成困難（或いは不可能）な微細凹部を、原型から作製される鋳型（原型を偶数回反転して得られる反転型を意味する。）に金属溶湯を鋳込む（鋳出し）という極めて簡便な操作により形成可能であり、生産性の向上に資する。
【００２１】
第２の特徴は、金型の微細凹部と相補的な微細凸部と同一形状又はその微細凸部を平面近似した形状の凸部材を原型表面に貼着する点にある。この方法によれば、原型に、ＮＣ加工機を用いても加工が困難な凸形状を容易に形成することができるメリットがある。
【００２２】
第３の特徴は、予め機械加工により作製した凹型に型材を鋳込んで反転することにより、微細凸部と同一形状又はその微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製する点にある。この方法は、凹形状の機械加工が凸形状の機械加工に比して容易であることを利用したものであり、凹型を一旦製造してしまえば、同一形状の凸部材を大量に再現性よく複製することが可能となる。
【００２３】
また、上記方法においては、複数種のピッチデザイン（即ち、形状の異なる微細凸部）が存在する場合でも、これに対応する凹型を作製すれば足りる。従って、原型に多数のピースを手作業で逐次つなぎ合わせて微細凸部を形成する等の煩雑な作業が不要となり、形状精度及び生産性の向上に資する。
更には、凹型にワックスや樹脂等の型材を鋳込むのみで凸部材を作製できるので、断面円形の線状部材を半割する等の加工工数を削減できる。
【００２４】
以下、本発明の金型の製造方法を工程を追って説明する。なお、ベントグルーブと材料逃げは、その凹部形状や、金型（ひいては原型）における形成部位が異なるものの、基本的には同様の工程を経て形成することができる。
【００２５】
（１）凹型の作製
まず、金型に形成すべき微細凹部と同一形状又はその微細凹部を平面近似した形状の凹部を備えた凹型を作製する。前記凹部の形成は、機械加工、例えばボールエンドミルを用いたＮＣ加工等により行うことができる。凹型の材質は特に限定されないが、加工性の良い合成木材、エポキシ樹脂やアクリル樹脂等の樹脂、アルミ合金や鉄鋼等の金属を好適に用いることができる。
【００２６】
上記凹部は、型材料に対して、一時に形成しても良いが、図８（ａ）に示すように微細凸部を複数個に分割した形状の各々に対応する、１組の分割凹型６１を作製し、当該１組の分割凹型６１を組み立てることにより凹型６２を作製することが好ましい。このような方法によれば、一時に形成することが困難な、シャープなコーナー部６３ａを有する凸部材６３であってもこれに対応する凹型６２を作製可能となるからである。
【００２７】
（２）凸部材の作製
次いで、図８（ｂ）に示すように当該凹型６２に型材を鋳込んで反転することにより、微細凸部と同一形状又はその微細凸部を平面近似した形状の凸部材６３を作製する。凹型６２に鋳込む型材としては、例えばワックス、エポキシ樹脂（熱硬化タイプのもの）、低融点金属（融点が１００℃以下程度のもの）等を用いることができるが、凸部材６３を原型（即ちタイヤ）の曲面形状に追従し易くするため、エラストマーを用いることが好ましい。
【００２８】
タイヤは、直径方向及び幅方向に一定の曲率を有する曲面で構成され、各部位毎に異なる曲率を有する場合もあるため、原型表面の曲率を無視できる程凸部材が小さい等、特段の事情がない限り、図９（ａ）に示すように凸部材７３も曲率を有する形状に作製しなければならない。しかしながら、このような方法では凹型７２の作製工数を要することとなる一方で、原型７７と凸部材７３の形状が整合しない場合には両者の当接面に空隙を生じ、補修工数が別途必要となるという不具合を生ずる。
【００２９】
エラストマーは伸縮性・柔軟性を有するため、図９（ｂ）に示すように凸部材８３を平面近似して凹型８２を作製した場合であっても、原型８７表面に貼着する際にはその曲面形状に追従し易く、若干の寸法バラツキであれば吸収することが可能である。従って、伸縮性・柔軟性を有しない材料で凸部材を形成する場合に比して、更に対応工数を減少させることができ、かつ仕上がり品質を向上させることが可能となる。
【００３０】
なお、本明細書にいう「エラストマー」としては、伸縮性と柔軟性を併有するゴム素材が挙げられ、特に適度な柔軟性と引裂強度を有するポリサルファイドゴム、シリコーンゴム、ポリウレタン材であることが好ましい。
【００３１】
（３）原型の製造
最後に、上記凸部材を原型表面の所望の箇所に貼着することにより、微細凸部を備えたタイヤ原型を得る。例えば、ベントグルーブの場合であれば原型の太溝で区画された各ブロックの外縁部に、材料逃げの場合であればタイヤ金型の上型と下型との当接面近傍に相当する箇所に凸部材を貼着する。
【００３２】
凸部材の貼着方法は、型反転に耐え得る方法である限りにおいて特に限定されず、例えばエポキシ系、シアノアクリレート系の瞬間接着剤等による接着等が挙げられる。
【００３３】
なお、原型若しくはその反転型は、タイヤ円周方向に７〜１１分割した１組の上下一体分割型、及び／又はタイヤ幅方向に２分割した１組の上下分割型として製造し、最終的に原型を２回反転して得られる反転型である鋳型をリング状に組み立てて金型の鋳造を行うことが多い。従って、本明細書において「原型」、「反転型」というときは、これらの分割型をも包含するものとする。
【００３４】
以上のように作製された原型は、金型の鋳造に供される。
例えば、上記原型の製造方法により原型を製造し、当該原型から第１反転型を介して第２反転型を作製し、当該第２反転型に金属溶湯を鋳込んで反転することにより、微細凹部を備えたタイヤ金型を得ることができる。
【００３５】
（４）金型の製造
金型は、原型を２回反転して得られる鋳型に金属溶湯を鋳込むことにより製造できる。図１０は、金型の一の態様である上下分割型の鋳型に金属溶湯を鋳込む方法の例を示す工程図である。まず、原型９１に第１反転型材料を鋳込むことにより、金型と同一形状の第１反転型９２を作製する。第１反転型材料としては、例えばシリコーンゴム、ポリサルファイドゴム等の弾性ゴムを用いることができる。
【００３６】
次いで、第１反転型９２に、第２反転型材料を鋳込むことにより、原型９１と同一形状の第２反転型９３を作製する。第２反転型材料としては、例えば非発泡石膏、エチルシリケートをバインダとするセラミック鋳型材等を用いることができる。
【００３７】
最後に、第２反転型９３に、金属溶湯９６を鋳込む。この際、既述の上下一体分割型及び／又は上下分割型は所定の形状９４に切断した後、リング状９５に組み立てて鋳造を行う。鋳造後、必要部分を切り出すことにより上下分割型（金型）１００を得る。上下分割型１００はタイヤ成形時には上型と下型を型合わせした状態で使用される。
通常、金型材料としてはＡＣ４Ｆ，ＡＣ４Ｃ，ＡＣ４Ｄ，ＡＣ７Ａ等のアルミ合金が汎用されるが、特に強度を担保したい場合にはＦＣＤ６００，ＳＵＳ４２０Ｊ２，Ｓ５０Ｃ，ＳＫＤ６１等の鋳鉄、鋳鋼が好適に用いられる。
【００３８】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３９】
以下に掲げる実施例、比較例については、いずれも最大外径９０３ｍｍ、接地面の全幅が３２４ｍｍのタイヤを成形するための金型を対象とした。原型（若しくは鋳型）及び金型の概略形状を図１１に示す。
なお、原型、及びその反転型については、タイヤ円周方向に１２分割し、更にタイヤ幅方向に２分割した１組の上下分割型として製造し、最終的にこれをリング状に組み立てて金型の製造に供することとした。
【００４０】
（実施例１−１）
実施例１−１では、本発明の方法（鋳出し）により上下分割型の下型に「材料逃げ」を形成した。形成部位は、図１２に示すように上型との当接面におけるタイヤ外周側に相当する部分１１３とした。
材料逃げ１１０ａは、半径３ｍｍの断面半円状を呈する微細凹部を、下型１１０のタイヤ成形空間１１１の外縁形状に沿って、当該外縁形状との間隔が１．５ｍｍ（公差±０．３ｍｍ）となるように形成することを目標とした。
【００４１】
なお、図１２に示す、上型との当接面におけるタイヤ中心側に相当する部分１１２には、ボールエンドミルを用いたＮＣ加工により金型に直接、材料逃げ１１０ｂを形成した。こちらも半径３ｍｍの断面半円状を呈する微細凹部であるが、タイヤ外径と同心円となるような円弧状に形成した。
【００４２】
（１）凹型の作製
図１に示すように金型１に形成すべき微細凹部２と同一形状の凹部３を備えた凹型４を作製した。ボールエンドミルを用いたＮＣ加工等により、合成木材（エポキシ樹脂に木材チッブを混合したもの）のブロック体に半径３ｍｍの断面半円状を呈する凹部３を形成し、凹型４を作製した。
【００４３】
（２）凸部材の作製
上記凹型４に、エポキシ樹脂を鋳込んで反転することにより、微細凸部と同一形状、具体的には半径３ｍｍの断面半円の棒状を呈する凸部材５を作製した。
【００４４】
（３）原型の製造
合成木材で構成した原型６のタイヤ外周側に相当する部分に、シアノアクリレート系の瞬間接着剤により上記凸部材５を貼着した。
【００４５】
（４）金型の製造
凸部材５を貼着した原型６に、ポリサルファイドゴム（商品名：ＦＭＣ２０１，スムースオン社製）を鋳込むことにより第１反転型７を作製し、次いで第１反転型７に非発泡石膏（商品名：Ｇ−６，ノリタケカンパニーリミテド社製）と水の質量比１００：５５混合物を鋳込むことにより第２反転型８を作製した。
【００４６】
当該第２反転型８にＳｉ：７質量％、Ｃｕ：０．８質量％、Ｍｇ：０．４質量％、残部がＡｌからなるＡＣ４Ｆアルミ合金の溶湯を鋳込んで反転することにより、微細凹部２を備えた金型１を得た。最後に、ボールエンドミルを用いたＮＣ加工により、タイヤ中心側の材料逃げを金型１に直接形成した。
その結果、本発明の方法（鋳出し）により形成したタイヤ外周側の材料逃げは、タイヤ成形空間の外縁形状との間隔が１．５ｍｍ±０．３ｍｍの範囲内に収まっていた。即ち、形状精度の高い材料逃げを、簡易に、かつ、美しく形成することができ、良好な結果を示した。
【００４７】
（比較例１−１）
比較例１−１においては、タイヤ外周側の材料逃げを、原型に機械加工により微細凸部を形成する方法で形成することを試みた。しかしながら、図１３（ａ）に示すように工具１１６が原型１１５の表面（意匠面）と接触し、加工すべき部分１１７に到達しないため、微細凸部１１８を形成することはできなかった。
【００４８】
（比較例１−２）
比較例１−２においても、実施例１−１と同一形状の金型１を製造することを試みた。但し、タイヤ外周側の材料逃げ２についてはボールエンドミルを用いたＮＣ加工により金型に直接に微細凹部を形成する方法で形成した。その他の工程については実施例１−１に準じて行った。
その結果、金型の鋳造収縮に起因する歪みの影響で、喰い切り部（材料逃げとタイヤ成形空間との間隙部）の肉厚が１．５±０．５ｍｍとなり、公差（１．５±０．３ｍｍ）の範囲内に収めることができなかった。即ち、形状精度の面で問題があった。
【００４９】
（実施例２−１）
実施例２−１では、本発明の方法（鋳出し）により「ベントグルーブ」を形成した。形成部位は、上下分割型のタイヤ接地面に相当する部分とした。
ベントグルーブは、半径３ｍｍの断面半円状を呈する微細凹部を、金型の骨の側端部に沿った擬枠状に形成することとした。
【００５０】
実施例２−１においては、３種のピッチ１〜３を図１４の如く配列した構造を有するタイヤを対象とした。そこで、凸部材を貼着すべき原型としては、ピッチ配列２，１，２，２を有する原型Ａ、２，１，１，２を有する原型Ｂ、２，３，２，２，２を有する原型Ｃ、２，３，３，２を有する原型Ｄの４種類を作製することとした。最終的に、原型Ａ〜Ｄに凸部材を貼着した原型Ａ’〜Ｄ’から作製された鋳型（第２反転型）を適宜切断したものを、図１４に示す配列のリング状に組み立てて金型の製造に供する。
【００５１】
なお、ピッチ１〜３は、全てＲ＝１０７５ｍｍの曲面形状を有する原型表面に矩形状の３種のブロックを有するものであるが、当該３種のブロックは各ピッチ毎に異なる形状のものとした。例えばピッチ１においてはａ（８９ｍｍ×４５ｍｍ）、ｂ（８１ｍｍ×４９ｍｍ）、ｃ（７６ｍｍ×３５ｍｍ）の３種とした。
【００５２】
（１）凹型の作製
金型に形成すべき微細凹部を平面近似して展開した形状の凹部を備えた凹型を作製した（なお、当該凹型はピッチ１〜３における原型表面のブロック各３種に対応する９種を作製した）。
図８に準じて、工具６４としてボールエンドミルを用いたＮＣ加工により、合成木材（エポキシ樹脂に木材チッブを混合したもの）の型材料６５に半径０．５ｍｍの断面半円状を呈する凹部を形成して１組の分割凹型６１を作製し、これを組み合わせて凹型６２を作製した。
【００５３】
（２）凸部材の作製
上記凹型６２に、エラストマーであるシリコーンゴム（商品名：ＴＳＥ３５０，東芝シリコーン社製）を鋳込み、平面裏蓋６６で背面形状を付与して反転することにより、微細凸部を平面近似して展開した形状、具体的には半径０．５ｍｍの断面半円の棒状体を擬枠状に構成した凸部材６３を作製した。
【００５４】
（３）原型の製造
合成木材で構成した原型Ａ〜Ｄのタイヤ接地面に相当する部分に、具体的には各ピッチデザインのブロック６７上に、シアノアクリレート系の瞬間接着剤により上記凸部材６３を貼着した。この際、ブロック６７と凸部材６３の展開寸法で±０．２ｍｍ程の誤差を生じる箇所も部分的に存在したが、凸部材６３の伸縮性により吸収させることが可能であった。
【００５５】
（４）金型の製造
凸部材を貼着した原型Ａ’〜Ｄ’に、ポリサルファイドゴム（商品名：ＦＭＣ２０１，スムースオン社製）を鋳込むことにより第１反転型を作製し、次いで第１反転型に非発泡石膏（商品名：Ｇ−６，ノリタケカンパニーリミテド社製）と水の質量比１００：５５混合物を鋳込むことにより第２反転型を作製した。
【００５６】
当該第２反転型を適宜切断し、図１４に示す配列のリング状に組み立てたものにＳｉ：７質量％、Ｃｕ：０．８質量％、Ｍｇ：０．４質量％、残部がＡｌからなるＡＣ４Ｆアルミ合金の溶湯を鋳込んで反転することにより、微細凹部を備えた金型を得た。その結果、外観品質上も美しく、良好な金型を作成することができた。
【００５７】
（比較例２−１）
比較例２−１においても、実施例２−１に準じた方法で金型の製造を行った。
但し、図９（ａ）と同様に、原型と同一の曲率を有する形状に凹型を作製した。この結果、凹型の作製工数が１．５倍となった。即ち、生産効率が低下した。
【００５８】
（比較例２−２）
比較例２−２においても、実施例２−１に準じた方法で金型の製造を行った。
但し、原型に対して凸部材の貼着は行わず、製造された金型にボールエンドミルを用いたＮＣ加工により直接に微細凹部を形成する方法でベントグルーブを形成することを試みた。しかしながら、図１３（ｂ）に示すように工具１２６が金型１２５の骨１２５ａと接触し、加工すべき部分１２７に到達しないため、微細凹部１２８を形成することはできなかった。
【００５９】
【発明の効果】
本発明のタイヤ金型の製造方法は、予め機械加工により作製した凹型に型材を鋳込んで反転することにより、微細凸部と同一形状又はその微細凸部を平面近似した形状の凸部材を作製し、当該凸部材を原型表面に貼着するので、ベントグルーブ、材料逃げ等の微細で複雑な凹部を有するタイヤ金型を、精度良く、かつ、高い生産効率で（即ち、簡便かつ低コストに）生産することが可能となる。
【００６０】
また、本発明の金型の製造方法によれば、微細で複雑な凸形状を比較的簡便に形成できるため、ベントグルーブや材料逃げのみならず、例えばタイヤ表面に製造会社のロゴマークを入れること、タイヤ表面の性能や審美性を向上させるための凸形状の形成が可能となる。従って、タイヤ表面の意匠の複雑化に対応することが可能となり、性能面の向上にも資することになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明を利用した原型及び金型の製造工程を示す工程図である。
【図２】  タイヤに設けられる溝の種類を示す模式図である。
【図３】  ベントグルーブの例を示す説明図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）はＡ−Ａ’断面図である。
【図４】  タイヤの圧縮成形の例を示す工程図である。
【図５】  材料逃げの機能を説明するための工程図である。
【図６】  ベントグルーブの形成方法を示す説明図であって、（ａ）は上面図、（ｂ），（ｃ）はＡ−Ａ’断面図である。
【図７】  ベントグルーブの形成方法を示す概略斜視図である。
【図８】  本発明の金型の製造方法の一の実施態様を示す工程図（ａ），（ｂ），（ｃ）である。
【図９】  本発明の金型の製造方法の実施態様を示す工程図であって、（ａ）は凹型を曲率を有する形状とした例、（ｂ）はエラストマーにより凸部材を構成した例を示す。
【図１０】  金型の製造方法の一の実施態様を示す工程図である。
【図１１】  実施例、比較例における原型（若しくは鋳型）及び金型の形状を示す概略説明図である。
【図１２】  実施例１−１の材料逃げの形成部位を示す概略説明図である。
【図１３】  原型若しくは金型の製造工程を示す概略説明図であって、（ａ）は比較例１−１の製造工程、（ｂ）は比較例２−２の製造工程を示す。
【図１４】  実施例２−１のタイヤのピッチ配列を示す説明図である。
【符号の説明】
１…金型、２…微細凹部（材料逃げ）、３…凹部、４…凹型、５…凸部材、６…原型、７…第１反転型、８…第２反転型、２１…タイヤ、２２，２３…太溝、２４…細溝（サイプ）、３１…ベントグルーブ、３２…骨、３３…ベントホール、３４…グリーンタイヤ、３５…金型、３６…閉塞空間、３７…気泡欠陥（ベア）、４１…材料逃げ、４２…上型（４２ａ…当接面）、４３…下型（４３ａ…当接面）、４４…過剰材料、４５…グリーンタイヤ、５１…ブロック（５１ａ…シャープなコーナー部）、５２…設置溝、５３，５４，５５，５６…ピース、６１…分割凹型、６２…凹型、６３…凸部材（６３ａ…シャープなコーナー部）、６４…工具、６５…型材料、６６…裏蓋、６７…原型、７２…凹型、７３…凸部材、７７…原型、７８…裏蓋、８２…凹型、８３…凸部材、８７…原型、８８…裏蓋、９１…原型、９２…第１反転型、９３…第２反転型、９４…所定の形状、９５…リング状、９６…金属溶湯、９７…鋳枠、９８…裏打ち材、９９…定盤、１００…上下分割型（金型）、１１０…下型（１１０ａ，１１０ｂ…材料逃げ）、１１１…タイヤ成形空間、１１２…タイヤ中心側に相当する部分、１１３…タイヤ外周側に相当する部分、１１５…原型、１１６…工具、１１７…加工すべき部分、１１８…微細凸部、１２５…金型（１２５ａ…骨）、１２６…工具、１２７…加工すべき部分、１２８…微細凹部、１２９…ベントホール。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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