(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳塊を均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみで製造されたアルミニウム合金板であって、Ｍｎ：０．８〜１．２％（質量％、以下同じ）、Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、Ｆｅ：０．２５〜０．６％、Ｓｉ：０．３０〜０．５０％を含有し、且つ下記の式に上記Ｍｎ、Ｃｕ、ＦｅおよびＳｉの含有％を代入して得た範囲の量のＭｇを含有し、更にＺｎ：０．２５％以下、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％を含み、残部がＡｌおよび合計で０．１５％以下の不純物からなる組成を有することを特徴とするリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板。（１３７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９≦Ｍｇ％≦（１６７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９
【請求項２】
鋳塊を均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみで製造されたアルミニウム合金板であって、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、Ｆｅ：０．２５〜０．６％、Ｓｉ：０．３０〜０．５０％を含有し、且つ下記の式に上記Ｍｎ、Ｃｕ、ＦｅおよびＳｉの含有％を代入して得た範囲の量のＭｇを含有し、更にＺｎ：０．２５％以下、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％を含み、残部がＡｌおよび合計で０．１５％以下の不純物からなる組成を有することを特徴とするリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板。Ｍｇ％＝（ＡＢＹＳ−１０２．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９（但し、ＡＢＹＳ：前記アルミニウム合金板を２０５℃で１０分間加熱処理した後の所望の耐力（ＭＰａ）で２４０〜２７０の間の値）
【請求項３】
請求項１又は２に記載した成分組成のアルミニウム合金を、ＤＣ鋳造により造塊し、均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみでアルミニウム合金板を製造する方法であり、熱間圧延後の導電率（ＩＡＣＳ％）が４１．０％以上であり、冷間圧延後の板面に存在する化合物のうち、１５μｍを越える化合物が存在せず、１〜１５μｍの化合物の面積率が５．０％以上であって、そのうちα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物）の面積率が５０％以上であり、且つＭｇ２Ｓｉ相の面積率が１．０％以下であることを特徴とするリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リサイクル性に優れ、且つ高しごき成形性をそなえ、特にＤＩ缶の缶胴材として使用するのに適したリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境保護の観点から、飲料缶等の使用済み缶（ＵＢＣ：Used Beverage Can ）についてもリサイクルが重要な課題となっているが、従来の飲料缶等のオールアルミニウム缶は、ボディ（缶胴）、エンド（缶端）及びタブが同一のアルミニウム合金でなく、これがＵＢＣをリサイクルする際の一つの障害となっている。すなわち、一般的に、ボディ材はＡ３００４合金（Ａｌ−１．２％Ｍｎ−１．０％Ｍｇ）が使用され、エンド材、タブ材はＡ５０８２合金（Ａｌ−４．５％Ｍｇ）、Ａ５１８２合金（Ａｌ−４．５％Ｍｇ−０．３５％Ｍｎ）あるいはＡ５０５２合金（Ａｌ−２．５％Ｍｇ−０．２５％Ｃｒ）が使用されている。
【０００３】
従って、このＵＢＣの再生塊成分を使用合金の成分表に基づいて算術計算すると、ボディ材についてみれば、Ｍｇ以外の各成分は低めになる筈であるが、実際の再生塊成分を分析すると、再生塊を造塊する過程でＳｉやＦｅ等が混入することが多いため、算術計算どおりとはならず、特にＳｉの増加及びバラツキが顕著となる。無作為に購入したオールアルミニウムの飲料缶におけるボディ、エンド及びタブの成分及びその重量を測定して、ＵＢＣの再生塊成分を算術計算したところ、Ｓｉは平均値で０．２３％であったが、この飲料缶のＵＢＣを実際に溶解し、その再生塊成分を測定すると、Ｓｉは平均値で０．２９％、標準偏差値で０．０４％であり、Ｓｉ量は算術計算値より高く、バラツキも大きかった。
【０００４】
このような状況から、従来、オールアルミニウムの飲料缶等のＵＢＣをリサイクルして缶材を製造するには、各々に要求される成分規格を満足させるために、ＵＢＣ再生塊の使用量を制限し、新地金を加えて成分を調整しなければならないのが現状である。更に、Ｓｉは鋳塊の加熱及び熱間圧延時にＭｎ（Ｆｅ）と共に変態や析出を起こし易く、ボディ材の強度維持に不可欠なＭｎ固溶量の減少、微細析出の減少（粗大化）を伴い、特に製缶後の塗装焼き付け処理後の強度低下を招くため、缶体特性、特に強度を保持出来なくなる。従って、ＵＢＣ再生塊を缶材とする際、特にＳｉ量を充分な管理下に置いて鋳造しなければならないという煩わしさがあり、コスト高の要因となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、特にＵＢＣのリサイクルにおける上記従来の不都合な点を解消ためになされたものであり、その目的は、缶胴材として使用した場合、ＵＢＣ再生塊中のＳｉ量が変動しても、缶の品質及び性能を少なくとも現状レベルと同等に維持しながら、高しごき成形性を確保し、充分な缶体強度を得ると共に、しごき成形後の外観不良を無くし、同時に充分な耐食性を有するリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための請求項１によるリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板は、鋳塊を均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみで製造されたアルミニウム合金板であって、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、Ｆｅ：０．２５〜０．６％、Ｓｉ：０．３０〜０．５０％を含有し、且つ下記の式に上記Ｍｎ、Ｃｕ、ＦｅおよびＳｉの含有％を代入して得た範囲の量のＭｇを含有し、更にＺｎ：０．２５％以下、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％を含み、残部がＡｌおよび合計で０．１５％以下の不純物からなる組成を有することを特徴とするリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板。
（１３７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９≦Ｍｇ％≦（１６７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９
【０００７】
請求項２によるリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板は、鋳塊を均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみで製造されたアルミニウム合金板であって、Ｍｎ：０．８〜１．２％、Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、Ｆｅ：０．２５〜０．６％、Ｓｉ：０．３０〜０．５０％を含有し、且つ下記の式に上記Ｍｎ、Ｃｕ、ＦｅおよびＳｉの含有％を代入して得た範囲の量のＭｇを含有し、更にＺｎ：０．２５％以下、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％を含み、残部がＡｌおよび合計で０．１５％以下の不純物からなる組成を有することを特徴とするリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板。
Ｍｇ％＝（ＡＢＹＳ−１０２．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９（但し、ＡＢＹＳ：前記アルミニウム合金板を２０５℃で１０分間加熱処理した後の所望の耐力（ＭＰａ）で２４０〜２７０の間の値）
【０００８】
請求項３によるリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板の製造方法は、請求項１又は２に記載した成分組成のアルミニウム合金を、ＤＣ鋳造により造塊し、均質化処理後、何らの熱処理を行うことなく、熱間圧延、冷間圧延のみでアルミニウム合金板を製造する方法であり、熱間圧延後の導電率（ＩＡＣＳ％）が４１．０％以上であり、冷間圧延後の板面に存在する化合物のうち、１５μｍを越える化合物が存在せず、１〜１５μｍの化合物の面積率が５．０％以上であって、そのうちα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物）の面積率が５０％以上であり、且つＭｇ２Ｓｉ相の面積率が１．０％以下であることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の高成形性アルミニウム合金板における合金成分の意義およびその限定理由について説明すると、Ｍｎは、強度を付与するための主要成分であり、α相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）の生成により、しごき加工（ＤＩ加工）時の焼き付きを防止すると共に、缶体強度を高めるよう機能する。Ｍｎの好ましい含有範囲は、０．８〜１．２％であり、０．８％未満ではその効果が十分でなく、１．２％を越えるとＦｅと共に鋳造時に生成するＡｌ6(Ｍｎ、Ｆｅ) 晶出物が粗大となり、ＤＩ成形性及びネック・フランジ成形性等の低下の原因となる。
【００１０】
Ｃｕは、Ｍｇと共に低温熱処理等により、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物を形成して強度を高め、塗装焼き付け等の加熱による軟化を抑制するよう機能する。Ｃｕの好ましい含有範囲は、０．１５〜０．２５％であり、０．１５％未満ではその効果が十分でなく、０．２５％を越えると成形加工時の加工硬化性が大きくなりすぎて逆に成形性が低下し、また、耐食性が低下する等の弊害が生ずる。
【００１１】
Ｆｅは、Ｍｎと共に鋳造時にＡｌ6(Ｍｎ、Ｆｅ) 相、α相化合物（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系）、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を形成し、ＤＩ加工時の素材と工具の焼き付きを防止するよう機能する。Ｆｅの好ましい含有範囲は、０．２５〜０．６％であり、０．２５％未満では耐焼き付き性が劣化し、更にＵＢＣ使用率を低くしてリサイクル性を低下させる。０．６％を越えると粗大な化合物が生じ易く、成形加工時に破断の起点となり得るので好ましくない。
【００１２】
Ｓｉは、缶材のリサイクル性向上に必要成分であり、Ｍｎ、Ｆｅと共にしごき成形時の焼き付き防止に効果のあるα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）を生成するよう機能する。Ｓｉの好ましい含有範囲は、０．３０〜０．５％であり、０．３０％未満ではＵＢＣ使用率を低くしてリサイクル性を低下させ、０．５％を越えるとＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ相やＭｇ2 Ｓｉ相晶出物が多量に形成され、且つ粗大となって耐食性を損なう。
【００１３】
Ｍｇは、Ｍｎと共に本発明のアルミニウム合金板に強度をもたらす主要成分であり、強化要因は固溶硬化による分が大きく、Ｍｇの添加により、Ｓｉ量の増加に伴うＭｎ固溶量の減少から生ずる缶体強度の低下が補われる。好ましいＭｇの含有範囲は、各成分の変動に対して（１）式で規定する。
（１３７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９≦Ｍｇ％≦（１６７．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９−−−（１）式
【００１４】
また、缶体の使用用途により塗装焼き付け後の強度は若干異なるから、その狙い値、すなわち、ＡＢＹＳ（２０５℃で１０分の塗装焼き付け相当加熱処理後の所望の耐力で２４０〜２７０ＭＰａの範囲）を考慮して（２）式で規定し、ＡＢＹＳの狙い値を代入してＭｇ量を決定する。
Ｍｇ％＝（ＡＢＹＳ−１０２．５＋８８．５×Ｓｉ％−５３．０×Ｍｎ％−１６７．６×Ｃｕ％−２４．６×Ｆｅ％）／７１．９−−−（２）式
【００１５】
Ｍｇは、耐食性の観点からは少ない方が好ましいが、Ｍｇが上記（１）式あるいは（２）式で求めた含有％未満では、必要とする缶体強度が得られず、上記含有％を越えると耐食性が低下する。
【００１６】
Ｚｎは、絞り加工性及びＤＩ加工性並びにネック・フランジ成形性を向上させるよう機能する。しかし、Ｚｎの含有量が１．０％を越えると耐食性を損ない、コスト的にも不利となるから、Ｚｎの含有量は、現行のＡ３００４（Ａ３１０４）合金と同範囲の０．２５％以下とするのが好ましい。
【００１７】
Ｔｉは、鋳造組織を微細化し、圧延加工性や再結晶特性を向上させ、組織を均一化するよう機能し、最終的に得られた合金板の異方性を軽減し成形加工性を向上させる。Ｔｉの好ましい含有範囲は、０．０１〜０．１％であり、０．０１％未満では上記効果が小さく、０．１％を越えると粗大なＡｌ−Ｔｉ系化合物あるいはＴｉ−Ｂ系化合物を構成し、割れやピンホール等の重大な欠陥を誘発するため好ましくない。
【００１８】
本発明においては、合金成分を上記のように限定することにより、リサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板を得ることができる。すなわち、缶の品質上、しごき成形後の外観と耐食性が最も重要であり、しごき成形後の外観不良は主として焼き付きにより生じるが、本発明においては、リサイクル過程で混入したＳｉを有効に利用することによって、鋳造時に生成するＡｌ6(Ｍｎ、Ｆｅ) 化合物が相変態したα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）を増加させ、効果的に焼き付きを防止している。耐食性については、金属間化合物の種類及び量が問題となるが、上記のように組成を特定することにより、金属間化合物の種類及び量が規制され、優れた耐食性が得られる。
【００１９】
また、缶体の強度、特に内圧を負荷したときに缶底が変形しないための缶底耐圧は、製缶する前の素材を空焼き処理（２００℃前後の温度で数分間加熱する処理）した後の耐力と相関するが、本発明では、上記の通り、必要とする空焼き処理後の耐力とＵＢＣ中のＳｉ量とがわかれば、たとえＵＢＣ中のＳｉ量が変動しても、Ｍｇ量を調節することによって、必要とする空焼き処理後の耐力が得られ、缶胴について充分な耐圧を確保することができる。
【００２０】
本発明のリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板の製造方法について説明すると、まず、上記の成分組成を有するアルミニウム合金を溶解し、例えば、連続鋳造によって造塊し、得られた鋳塊を均質化処理する。均質化処理は、６００〜６４０℃で１時間以上加熱する条件で行うのが好ましく、均質化処理によって、凝固冷却時に晶出したＭｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ等の添加元素を固溶させる。この固溶度は温度が高く、時間が長いほど大きくなる。
【００２１】
しごき成形（ＤＩ成形）時、焼き付き防止効果を与えるα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）への変態（Ａｌ6(Ｍｎ、Ｆｅ) からの変態）を充分に行うためにも、均質化処理は出来るだけ高温且つ長時間行うのが好ましいが、６４０℃より高温で加熱すると、鋳塊の一部に共晶融解が生じ、板表面の質が悪化し易くなるので、上記の均質化処理条件が好ましい。均質化処理温度が６００〜６４０℃の範囲であれば、均質化処理時間は１時間以上あれば充分である。１０時間を越えて保持してもその効果が飽和し経済的でない。
【００２２】
均質化処理した鋳塊の熱間圧延は、４５０〜５５０℃（材料温度）の温度域で開始するのが好ましい。４５０℃未満では熱間圧延途中の再結晶が不充分となり、耳率（異方性）が悪化する傾向がある。最終板の耳率は、熱間圧延終了時の再結晶集合組織と、それ以後の冷間圧延時の圧延集合組織とに依存する。熱間圧延の開始温度が５５０℃を越えると、板表面が酸化したり再結晶粒が粗大化して成形性が低下し易くなる。
【００２３】
熱間圧延の終了温度（材料温度）は２８０〜３５０℃が好ましい。２８０℃未満では再結晶が不充分であり、３５０℃を越えると再結晶粒が粗大化し、いずれも耳率を悪化させる傾向がある。なお、本発明材の用途を考慮すると、最終板の厚みは０．２５〜０．３５ｍｍ程度であるから、続いて行われる冷間圧延の総板厚減少率を９０％以下にすることを考慮すると、熱間圧延の終了板厚は３ｍｍ以下にするのが好ましい。
【００２４】
更に、上記の工程で得られた熱間圧延板の導電率（ＩＡＣＳ％）が４１．０％以上であることが重要である。この指標はＭｎ固溶量の大小を示し、値が大きいほど固溶量が少ないことを意味する。つまり、ＭｎをＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉの化合物として析出させ、固溶Ｓｉを減らすことにより、耐食性に不利なＭｇ2 Ｓｉの析出を防ぐ。一方、Ｍｎの固溶量の減少から生じる缶体強度の低下をＭｇの添加により補い、Ｍｇの固溶硬化により塗装焼き付け処理後の缶体強度を維持する。
【００２５】
冷間圧延は、材料強度を向上させるために行われる。総圧下量は、強度と耳率との関係から８０〜８８％の範囲が特に好ましい。総圧下量が６０％未満では充分な強度が得られず、９０％を越えると圧延集合組織が発達しすぎて４５度耳率が高くなり過ぎ、材料の歩留りが悪化する。
【００２６】
冷間圧延を終了した板については、その表面に、１５μｍを越える化合物が存在せず、１〜１５μｍの化合物の面積率が５．０％以上であり、そのうちα相化合物の面積率が５０％以上であって、且つＭｇ2 Ｓｉ相の面積率が１．０％以下であるのが好ましい。なお、化合物の分布は、金属分野において析出物等の分布を測定するために使用されている画像解析装置（例えば、ニレコ製、ルーゼックスIII(さん) Ｕ）によって測定されるものである。
【００２７】
１５μｍを越える化合物が存在すると、しごき成形及びネック成形後のフランジ成形時に割れの起点となり、１〜１５μｍの化合物は、主に鋳造時に生成したＡｌ6(Ｍｎ、Ｆｅ) 相晶出物及び該晶出物が均質化処理によってα相化したものであり、これらの化合物は、しごき成形時の焼き付きを防止するために機能する。この絶対量が面積率５．０％未満ではその効果が少ない。更に、このうちα相化した化合物の面積率が５０％未満でも効果が少ない。Ｍｇ2 Ｓｉ相は、塗装焼き付け処理後の強度を維持するために必要なＭｇ固溶量の減少及び耐食性に不利となるため、板表面における面積率で１．０％以下とするのが好ましい。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明すると共に、それに基づいてその効果を実証する。なお、これらの実施例は、本発明の好ましい一実施態様を説明するためのものであって、これにより本発明が制限されるものではない。
【００２９】
実施例
表１に示す成分組成（Ｎｏ．１〜１２に示す組成）を有する各アルミニウム合金を、常法により溶解し、半連続鋳造によりそれぞれ造塊し、得られた各鋳塊を６１０℃の温度で２時間均質化処理した後、板厚２．１ｍｍまでそれぞれ熱間圧延した。熱間圧延は４５０〜５５０℃の温度域で開始し、熱間圧延の終了時の材料温度が３００〜３３０℃の範囲になるように調節した。
【００３０】
熱間圧延板の導電率をシグマテスターにより測定し、次いで、各熱間圧延板を板厚０．３ｍｍまでそれぞれ冷間圧延して試験材とし、これら各試験材について、空焼き処理（２０５℃で１０分間加熱）後の耐力を測定し、化合物分布、成形性（しごき成形性−ＤＩ成形性）缶体強度及び耐食性を、下記の方法に基づいて測定、評価した。
【００３１】
（１）化合物分布：板表面に電解研磨及びエッチング処理を施し、その表面を画像解析装置（ニレコ製、ルーゼックスIII(さん) Ｕ）で測定する。
（２）成形性：試験材から１００缶ずつ製缶し、その時の製缶成功率と外観の目視観察により評価した。なお、表１中、◎は全缶（１００缶）成功して外観不良のないものを示し、○は全缶（１００缶）成功したが外観不良のあるものを示し、△は１〜５缶破断したものを示し、×は５缶を越えて破断したものを示す。
【００３２】
（４）缶体強度：製缶された缶の缶底耐圧を測定し、市販されている缶の耐圧と比べて同等以上のものを○とし、〜２０ＫＰａ低下したものを△とし、これ以上低下したものを×とした。
（５）耐食性：腐食液としてにＮａＣｌ（１０００ｐｐｍ）＋クエン酸（０．３％）溶液を使用し、この溶液を９０℃の温度に５分間保持し、試験材と共に瓶に注入、密封して、４０℃の温度に７２０時間放置した後、腐食減量を測定し、腐食減量が２％未満を○とし、２〜３％を△とし、３％を越えるものを×とした。測定、評価結果を表２に示す。
【００３３】
表２にみられるように、本発明の条件を満たす試験材（Ｎｏ．１〜１２）は、いずれも缶体品質及び強度に優れ、ＵＢＣをリサイクルする際問題となりやすいＳｉの変動に対して充分対応可能である。
【００３４】
【表１】
0003690784.tif 000002
【００３５】
【表２】
0003690784.tif 000003
【００３６】
比較例
表３に示す成分組成（Ｎｏ．１３〜２２に示す組成）を有する各アルミニウム合金を、実施例１と同一の工程により加工して、各試験材を作製し、これらの各試験材について、実施例１と同様に、化合物分布、成形性（しごき成形性−ＤＩ成形性）、缶体強度及び耐食性を測定、評価した。また、実施例１と同じく、熱間圧延板の導電率を測定した。測定、評価結果を表４に示す。なお、表３および表４において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００３７】
【表３】
0003690784.tif 000004
【００３８】
【表４】
0003690784.tif 000005
【００３９】
表４に示すように、本発明の条件を満たさない試験材（Ｎｏ．１３〜２２）は、いずれも缶体品質及び強度の条件について、全てをクリアー出来るものが無く、ＵＢＣをリサイクルするのに支障が生ずるものである。すなわち、試験材Ｎｏ．１３、１４は、Ｍｇ量が不足するため、必要な缶体強度が得られず、更に試験材Ｎｏ．１４は、しごき成形性時の外観が劣る。
【００４０】
試験材Ｎｏ．１５はＭｇ量が多すぎるため、しごき成形性及び耐食性が劣る。試験材Ｎｏ．１６はＭｎ量が少ないため必要な缶体強度が得られず、更に、１〜１５μｍの化合物が少ないため、しごき成形性も劣っている。試験材Ｎｏ．１７、１８はＭｎ量が多いため、１５μｍを越える化合物が存在し、しごき成形性が劣る。
【００４１】
試験片Ｎｏ．１９は１〜１５μｍの化合物が少なく、また試験材Ｎｏ．２０はα相の面積率が低いため、しごき成形性が劣る。更に、試験材Ｎｏ．１９、２０はＳｉ量が少なくリサイクル性に劣る。試験片Ｎｏ．２１、２２は、Ｓｉ量が多いため耐食性に劣り、試験片Ｎｏ．２２は更にＭｇ量が少ないため、必要な缶体強度が得られない。
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、缶胴材として使用した場合、ＵＢＣ再生塊中のＳｉ量が変動しても、リサイクル過程で混入したＳｉを有効に利用することによって、α相化合物を増加させて焼き付きを防止し、缶の品質及び性能を少なくとも現状レベルと同等に維持しながら、高しごき成形性を確保し、充分な缶体強度を得ると共に、しごき成形後の外観不良が無く、充分な耐食性を有するリサイクル性に優れた高成形性アルミニウム合金板が提供される。