(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上シェル及び下シェルでなり、下シェルが、下シェル外面側で凹む薄肉のシャッタ部と、厚肉のディスク収納部とを具備するディスクのカートリッジシェルにおいて、
上記ディスク収納部の周縁部をディスク載置可能幅だけ残して下シェル内面側で凹み且つ上記シャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を、上記ディスク収納部に形成した、
ことを特徴とするディスクのカートリッジシェル。
【請求項２】
請求項１に記載のディスクのカートリッジシェルにおいて、
上記薄肉部を、上記ディスク収納部の中心孔を囲むように上記シャッタ部の一端近傍から他端近傍に至る略Ｕ字形状に形成した、
ことを特徴とするディスクのカートリッジシェル。
【請求項３】
射出成型用金型で、外側面に凹む薄肉のシャッタ部と厚肉のディスク収納部とを具備する下シェルを成型するカートリッジシェルの下シェル成型方法において、
上記射出成型用金型の金型ブロックのうち上記下シェルの内面側に位置して上記ディスク収納部を成型可能なブロックの表面に所定形状の突出部を設けることにより、上記ディスク収納部の周縁部をディスク載置可能幅だけ残して下シェル内面側で凹み且つ上記シャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を、上記ディスク収納部に形成する、
ことを特徴とするカートリッジシェルの下シェル成型方法。
【請求項４】
請求項３に記載のカートリッジシェルの下シェル成型方法において、
上記薄肉部を、上記ディスク収納部の中心孔を囲むように上記シャッタ部の一端近傍から他端近傍に至る略Ｕ字形状に形成する、
ことを特徴とするカートリッジシェルの下シェル成型方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は  上シェルと下シェルとでミニディスク等のディスクを収納するディスクのカートリッジシェル及びその下シェル成型方法に関し、特に、下シェルの平面度を改善したディスクのカートリッジシェル及びその下シェル成型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
小型の光磁気ディスク例えばミニディスク（以下「ＭＤ」という）は、カートリッジシェルに収納された状態で、デッキなどの記録再生装置に挿入され、回動されながらデータの記録再生が行われる記録媒体である。
したがって、ＭＤが正常な回動動作や記録再生を達し得るためには、カートリッジシェルの平面度が重要な要因となる。
【０００３】
現状のＭＤのカートリッジシェルは、図１０に示す下シェル１００と図１１に示す上シェル１０１とを対向させ、内側に図示しないＭＤを収納した状態で下シェル１００と上シェル１０１とを接合させた構成になっている。
このような下シェル１００と上シェル１０１との反りの態様としては、図１２の（ａ）に示すように、シェルの外側に反る状態（外反り）と、図１２の（ｂ）に示すように、内側に反る状態（内反り）とがあるが、これらの反りを可能な限り抑えるべく、下シェル１００と上シェル１０１との平面度の規格が１／１００ｍｍ台の精度になっている。
具体的には、上シェル１０１の平面度規格は、−０．１±０．１で−０．１の精度が望まれる。しかし、下シェル１００では平面度規格が−０．０１±０．０６でほぼ０ｍｍ（フラット）の精度で要求され、上シェル１０１に比べて極めて高精度な平面度が要求される。
【０００４】
このような下シェル１００と上シェル１０１は、所定の合成樹脂（ＰＣ，ＡＢＳ樹脂など）を射出成型することで形成される。
具体的には、可塑化工程において、合成樹脂を射出成型可能に溶融させ、射出工程において、この溶融した合成樹脂を金型に注入する。しかる後、保圧工程において、金型に注入された溶融合成樹脂が固化する前に変形を補う。そして、冷却工程において、成型品が離型の際に十分な強度を持つ状態になるまで合成樹脂を冷却して固化する。
このようにして射出成型された成型品は、金型を開くことで取り出され、金型を閉じることで、上記一連の工程が繰り返され、連続的に製造される。
【０００５】
上記のような射出成型において、下シェル１００や上シェル１０１の平面度調整は保圧工程において行われる。
すなわち、保圧工程は、上記したような成型品の変形を補う工程であり、その保圧力及び保圧時間を調整することで、下シェル１００や上シェル１０１の平面度の調整と維持とを行う。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した従来の技術では、高精度な平面度を得る上で次のような問題があった。
下シェル１００の平面度測定は、図１０に示すポイントＬ１，Ｌ２で行われ、上シェル１０１の平面度測定は、図１１に示すポイントＵ１，Ｕ２で行われる。
下シェル１００，上シェル１０１共に薄肉不均等の構造をしているが、上記射出成型において、最も平面度を出し難いのは下シェル１００のポイントＬ１である。
射出成型において、下シェル１００の平面度はポイントＬ１において内反りの傾向を示し、ポイントＬ２において外反りの傾向を示す。
したがって、射出成型の上記保圧工程では、ポイントＬ１を外側に反らすように保圧力や保圧時間等の保圧条件を設定することとなる。
しかしながら、ポイントＬ１の内反りを外反り方向に補うように保圧条件を設定すると、ポイントＬ１の平面度は所望精度になるが、下シェル１００が全体的に外反り方向に振れるのでポイントＬ２が外方向に大きく反り、規格から大きく外れてしまう。
このように、従来の技術では、ポイントＬ１やポイントＬ２の反り方向をどのように調整しても、ポイントＬ１における平面度とポイントＬ２における平面度の差が常に一定の大きな値に維持されてしまい、下シェル１００全体に高精度な平面度を得ることができない。
これに対して、射出成型用金型に複雑な特殊機構を設けて下シェル１００全体の平面度を高精度化することが可能かもしれない。しかし、このような特殊機構を設けると、設備コストの増大を招き、製品のコストアップに繋がることとなり、好ましいことではない。
【０００７】
本発明は上述した課題を解決するためになされたもので、射出成型用金型に特殊機構を設けることなく、カートリッジシェルの平面度を高精度化することができるディスクのカートリッジシェル及びその下シェル成型方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は、上シェル及び下シェルでなり、下シェルが、下シェル外面側で凹む薄肉のシャッタ部と、厚肉のディスク収納部とを具備するディスクのカートリッジシェルにおいて、ディスク収納部の周縁部をディスク載置可能幅だけ残して下シェル内面側で凹み且つシャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を、ディスク収納部に形成した構成としてある。
かかる構成によれば、下シェルのディスク収納部に、シャッタ部と略同一肉厚の薄肉部が形成され、シャッタ部とディスク収納部とが略同一方向に反る。
【０００９】
また、この発明は、射出成型用金型で、外側面に凹む薄肉のシャッタ部と厚肉のディスク収納部とを具備する下シェルを成型するカートリッジシェルの下シェル成型方法において、射出成型用金型の金型ブロックのうち下シェルの内面側に位置してディスク収納部を成型可能なブロックの表面に所定形状の突出部を設けることにより、ディスク収納部の周縁部をディスク載置可能幅だけ残して下シェル内面側で凹み且つシャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を、ディスク収納部に形成する構成とした。
かかる構成によれば、射出成型用金型の金型ブロックのうち下シェルの内面側に位置し所定形状の突出部を有したブロックによって、ディスク収納部にシャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を形成するので、製品肉厚差による後収縮差を無くすことができ、シャッタ部とディスク収納部とが同一方向に反る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
この実施形態のディスクのカートリッジシェルは、ＭＤ（ミニディスク）用のカートリッジシェルであり、下シェルと上シェルでなる。
図１は、この実施形態のカートリッジシェルの下シェルを示す内面図であり、図２は外面図であり、図３は図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。
【００１１】
下シェル１は、厚さ１ｍｍの矩形状ケースであり、その内側周縁には、後述する上シェルとの合せ面部１ａが突設され、中心部には丸窓３（中心孔）が穿設され、この丸窓３の近傍には、角窓４が穿設されている。
このような下シェル１の内側面には、図１に示すように、図示しないＭＤを収納するためのリング状のディスク収納部５が画成されている。
具体的には、ＭＤの中心孔と略等しい径の内輪壁１０が丸窓３を囲むように突設され、この内輪壁１０の外側に、半径３３ｍｍの外輪壁１１が突設されている。これら内輪壁１０と外輪壁１１によって画成された領域がディスク収納部５であり、その肉厚は１ｍｍに設定されている。
一方、下シェル１の外側面には、図２に示すように、角窓４を含むシャッタ部６が凹設されている。
シャッタ部６は、角窓４を開閉する図示しないシャッタを嵌め込む部分であり、図３に示すように、その肉厚Ｓは０．６ｍｍに設定されている。
すなわち、シャッタ部６の肉厚Ｓとディスク収納部５の肉厚Ｄとの肉厚差ｄは０．４ｍｍになっている。
【００１２】
上記のようなディスク収納部５とシャッタ部６とを具備する下シェル１には、実施形態の要部となる薄肉部５０が形成されている。
この薄肉部５０は、図１に示すように、ディスク収納部５の肉を盗んで形成したもので、略Ｕ字状をなし、その厚さはシャッタ部６と等しく０．６ｍｍに設定されている。
具体的には、薄肉部５０は、半円形部５１と、半円形部５１の端からシャッタ部６方向に延出した延出部５２，５３とからなっている。
半円形部５１の内側の半径Ｒ１は１２．５ｍｍに設定され、外側の半径Ｒ２は２４ｍｍに設定されている。すなわち、半円形部５１は１１．５ｍｍの幅を有している。
延出部５２は、半円形部５１と同幅の矩形状をなし、その先端縁（図１の上端）はシャッタ部６の近傍に至っている。そして先端縁両側の隅部は、曲率半径３ｍｍで丸められている。
延出部５３は、基端が半円形部５１と同幅の略三角形状をなし、その右側縁は角窓４の近傍まで直状に延出されている。そして、左側縁は半円形部５１の外側と同曲率で湾曲しており、その先端部は、曲率半径１．５ｍｍで丸められている。
これにより、延出部５２とシャッタ部６との境界，延出部５３とシャッタ部６との境界，薄肉部５０の内側縁と内輪壁１０との間，及び薄肉部５０の外側縁と外輪壁１１との間に厚さ１ｍｍの肉厚が残存し、この厚肉部分でＭＤを受ける。また、ＭＤをディスク収納部５の厚肉部分で受ける際に、ＭＤが損傷する恐れがあるため、図３に示すように、ディスク収納部５と薄肉部５０との境界部分５５を斜傾状に形成している。
このようにして、シャッタ部６の肉厚Ｓと等しい薄肉部５０がディスク収納部５の大半を占めることとなる。
【００１３】
図４は、この実施形態のカートリッジシェルの上シェルを示す外面図である。
上シェル２は、図１１に示した従来の上シェル１０１と同じであり、下シェル１の角窓４及びシャッタ部６と対応した角窓２４及びシャッタ部２６と、ラベル貼付用の凹部２０とを外面側に有している。
【００１４】
次に、この実施形態のカートリッジシェルに適用された下シェル１の成形方法について説明する。
図５は、下シェル１を成形するための射出成型用金型の金型ブロックを正面より見た断面図であり、図６は側面より見た断面図である。
図５及び図６に示す金型ブロックにおいて、符号７は可動側型板であり、符号８は固定側型板である。
【００１５】
可動側型板７は、図の上下に移動可能であり、その上下移動によって金型を開閉するものである。
この可動側型板７には、コアブロック７０が周囲のコアブロック７１と一体に組み付けられている。
図７は、コアブロック７０の上面図であり、図８は図７の矢視Ｂ−Ｂ断面図である。
コアブロック７０は、図１に示した下シェル１の内面側を形成するためのブロックであり、その上面の凹凸は下シェル１の内面の凹凸と逆になっている。
したがって、コアブロック７０の上面には下シェル１の薄肉部５０に対応した突出部７２が突設されている。そして図８に示すように、突出部７２の突出高さｈは下シェル１のディスク収納部５と薄肉部５０との段差に対応させて０．４ｍｍに設定してある。
【００１６】
一方、図５及び図６に示すように、固定側型板８には、キャビティブロック８０が組み付けられている。
図９は、キャビティブロック８０の下面図である。
キャビティブロック８０は、図２に示した下シェル１の外面側を形成するためのブロックであり、その下面の凹凸は下シェル１の外面の凹凸と逆になっている。
そして、図５及び図６に示すように、このキャビティブロック８０と上記コアブロック７０との間に、コア８７が組み込まれ、下シェル１の丸窓３を成型するようにしている。また、図示しないが、キャビティブロック８０とコアブロック７０の間には角窓４の成型用のコアも組み込まれている。
【００１７】
下シェル１の材料である合成樹脂の注入はコアブロック７０とキャビティブロック８０との間隙に対して行われるが、この実施形態ではその注入方向に特徴がある。
図６において符号７４はサブマリンゲートであり、このサブマリンゲート７４は、コアブロック７０の側面から内部に潜む通路７４ａと、通路７４ａと連通しコアブロック７０の上面に開口する通路７４ｂとで形成されている。
これにより、固定側型板８の上方より注入されてコアブロック７１とキャビティブロック８０との間隙７８に至った溶融合成樹脂を、サブマリンゲート７４を介してコアブロック７０とキャビティブロック８０との間隙に注入するようになっている。
このようなサブマリンゲート７４は、図７に示すように、コアブロック７０の中心軸Ｌの両側に２つ設けられている。
すなわち、コアブロック７０の中心軸Ｌ上に丸窓用のコア８７と角窓用のコアが並ぶので、コアブロック７０とキャビティブロック８０の間の合成樹脂注入空間は、中心軸Ｌに関して略対称の空間になる。したがって、中心軸Ｌの両側に位置する２つのサブマリンゲート７４から溶融合成樹脂を注入すると、各サブマリンゲート７４から注入された溶融合成樹脂が合流するウエルドラインは、中心軸Ｌ上に生じることとなる。このため、中心軸Ｌの両側を流動する溶融合成樹脂の流動バランスが均一になる。
【００１８】
上記の金型ブロックを用いて射出成型により、下シェル１を形成する。
工程は、上記した従来の技術の場合と同様であり、可塑化工程，射出工程を経て溶融合成樹脂を図６及び図６に示した上記金型ブロックに注入する。
すると、上記したように、溶融合成樹脂が２つのサブマリンゲート７４からコアブロック７０とキャビティブロック８０の間の下シェル形成空間に均一な流動バランスで注入されることとなる。
しかる後、保圧工程に移行し、注入された溶融合成樹脂の変形を補う。
この時の保圧力及び保圧時間などの条件は、下シェル１の薄肉部分即ち薄肉部５０とシャッタ部６との外反りを抑え、平坦になるように設定する。
この保圧条件下では、従来は下シェル１の７０％以上を占めるディスク収納部５全体が肉厚であったので、ディスク収納部５の内反りが大きくなり、充分な平面度を得ることができなかった。
これに対して、この実施形態では、薄肉部５０とシャッタ部６とが０．６ｍｍという薄肉になるように成型し、しかも、薄肉部５０がＵ字形でディスク収納部５の大半部を占めるように成型するので、薄肉部５０とシャッタ部６との外反りを抑えるように保圧条件を設定しても、残存する小面積の肉厚部分はほとんど内反りを起こさず、下シェル１全体の平面度が高くなる。
上記のような保圧工程と冷却工程とを経て、平面度が高い下シェル１の成型が完了する。
【００１９】
このように、この実施形態によれば、下シェル１のディスク収納部５に薄肉部５０を設けたので、その分材料コストを低減することができるとともに、下シェル１全体の平面度を高精度化することができる。また、金型ブロックのコアブロック７０に突出部７２を設けるだけで薄肉部５０を成型することができるので、設備コストの増大を招くこともない。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳しく説明したように、この発明のディスクのカートリッジシェルによれば、下シェルのディスク収納部に、シャッタ部と略同一肉厚の薄肉部を形成して、シャッタ部とディスク収納部との反りが同一方向になるようにしたので、下シェル全体の平面度を高精度化することができるという優れた効果がある。また、ディスク収納部を薄肉化したのでその分材料の削減を図ることができ、この結果、製品のコストダウンを図ることができる。
【００２１】
また、この発明の下シェル成型方法によれば、射出成型用金型の金型ブロックに複雑な特殊機構を設けずに、シャッタ部とディスク収納部との反りを同一方向にすることができるので、設備コストを増大させることなく下シェルの平面度を高精度化することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係るカートリッジシェルの下シェルを示す内面図である。
【図２】この発明の一実施形態に係るカートリッジシェルの下シェルを示す外面図である。
【図３】図３は図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。
【図４】この実施形態のディスクのカートリッジシェルの上シェルを示す外面図である。
【図５】下シェルを成形するための射出成型用金型の金型ブロックを正面より見た断面図である。
【図６】下シェルを成形するための射出成型用金型の金型ブロックを側面より見た断面図である。
【図７】コアブロックの上面図である。
【図８】図７の矢視Ｂ−Ｂ断面図である。
【図９】キャビティブロックの下面図である。
【図１０】従来例に係るカートリッジシェルにおける下シェルの外面図である。
【図１１】従来例に係るカートリッジシェルにおける上シェルの外面図である。
【図１２】シェルの反りの態様を示す概略図であり、図１２の（ａ）は外反り状態を示し、図１２の（ｂ）は内反り状態を示す。
【符号の説明】
１・・・下シェル、  ２・・・上シェル、  ３・・・丸窓、  ４・・・角窓、５・・・ディスク収納部、  ６・・・シャッタ部、  ５０・・・薄肉部、  ５１・・・半円形部、  ５２，５３・・・延出部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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