(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂内管と、実質的に該樹脂内管の外周を覆うゴム外管とからなり、該樹脂内管の樹脂内管端部と、該ゴム外管のゴム外管端部とが、該樹脂内管端部の内周側に配置された内側リングと該ゴム外管端部の外周側に該内側リングと軸方向の同じ位置に同心的に配置された外側リングとで狭持せしめて一体的に接合され、少なくとも軸方向一端の内周面に、相手パイプの挿入端部を嵌入させる、該ゴム外管端部で形成された筒状のシール部を該内側リングよりも軸方向外方に有する樹脂−ゴム複合ホースにおいて
前記樹脂内管端部は前記内側リングよりも軸方向外方に延出した筒状の延出部を備えており、該延出部は、前記相手パイプの挿入端部に対して径方向に重合する位置まで前記軸方向に延びているとともに、環状の緊締部材によるクランプ位置までは到達しない長さに形成されており、且つ前記ゴム外管端部はその一部が前記樹脂内管端部の内周側に位置していて、更にその内周側に前記内側リングが配置され、該内側リングが該樹脂内管端部との間に該ゴム外管端部の一部を径方向に挟み込んでいることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホース。
【請求項２】
請求項１において、前記筒状のシール部には、前記内側リングの軸方向近傍且つ外方位置において、該内側リングの側に向かって突出する弾性リップ片が一体成形されているとともに、該弾性リップ片の径方向外側に挿入溝が形成されていて、該挿入溝内部に前記樹脂内管端部の前記筒状の延出部が挿入されていることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホース。
【請求項３】
樹脂内管と、実質的に該樹脂内管の外周を覆うゴム外管とからなり、該樹脂内管の樹脂内管端部と、該ゴム外管のゴム外管端部とが、該樹脂内管端部の内周側に配置された内側リングと該ゴム外管端部の外周側に該内側リングと軸方向の同じ位置に同心的に配置された外側リングとで狭持せしめて一体的に接合され、少なくとも軸方向一端の内周面に、相手パイプの挿入端部を嵌入させる、該ゴム外管端部で形成された筒状のシール部を該内側リングよりも軸方向外方に有する樹脂−ゴム複合ホースにおいて
前記樹脂内管端部は、前記内側リングよりも軸方向外方に延出した筒状の延出部を備えているとともに、前記ゴム外管端部が前記樹脂内管端部の外周を覆う本体部分を有すると共に軸方向内方に折り返された折返し部分を有し、前記樹脂内管端部を該本体部分と該折返し部分とで挟み込んでいて、該折返し部分にて前記筒状のシール部が形成されており、前記内側リングと外側リングとが該折返し部分の軸方向内方の端部を径方向に挟み込んでいることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホース。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記外側リングが前記内側リングに対して縮径され、前記樹脂内管端部と前記ゴム外管端部とが一体的に接合されていることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホース。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記内側リングが前記筒状のシール部の内周面より軸心側に突出していて、該内側リングが、該筒状のシール部内に嵌入される前記相手パイプの挿入端部の先端に当接して該相手パイプの嵌入量を規定する位置決め部として構成されていることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホース。
【請求項６】
請求項１〜５に記載の何れかの樹脂−ゴム複合ホースの前記筒状のシール部に前記相手パイプの挿入端部を嵌入させ、該樹脂−ゴム複合ホースの一端外周に前記環状の緊締部材を配置し、該挿入端部に対して、該環状の緊締部材を緊締してなることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体。
【請求項７】
請求項６において、前記相手パイプの挿入端部は先端部に径方向外方に膨出するバルジ部が形成されたものであって、前記筒状の延出部は少なくとも該バルジ部全体の外周を覆うように形成されていることを特徴とする樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体。
【請求項８】
請求項３に記載の樹脂−ゴム複合ホースの前記筒状のシール部に、前記相手パイプの挿入端部を嵌入させ、該樹脂−ゴム複合ホースの一端外周に前記環状の緊締部材を配置し、該挿入端部に対して該環状の緊締部材を緊締してなり、前記樹脂内管端部の先端を、前記折返し部分の基端位置まで延出させずに該先端を前記緊締部材によるクランプ位置よりも軸方向の内方に位置させたことを特徴とする樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は樹脂内管の外側にゴム外管を配して成る二重管構造の樹脂−ゴム複合ホース及びこのホースと相手パイプの接続構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
例えば自動車の燃料タンクと燃料注入口とを連絡する燃料ホースとしてこの種二重管構造のホース、即ち樹脂内管とその外側において樹脂内管を覆うゴム外管との二重管構造から成るホースが近年開発されている。
【０００３】
この種燃料ホースにおいて上記のような二重管構造が採用されるに至った理由は次の点にある。即ちこの種燃料ホースとしては、自動車からのガソリンの蒸散量を低減する必要性から燃料ホース自身のガソリン透過量を低く抑える必要が有り、この場合においてホース全体をゴムのみの構成とすると十分な耐ガソリン透過性が確保し得ない。
【０００４】
一方において燃料ホースを樹脂のみにて構成した場合、例えば耐ガソリン透過性に優れたナイロン樹脂にて構成した場合、耐ガソリン透過性の要請は満たすことができるものの耐炎性等において不十分であり、そこで燃料ホースを、樹脂内管とプロテクタ管としてのゴム外管との二重管構造と成し、その樹脂内管にて耐ガソリン透過性を確保し、またゴム外管にて耐炎性，耐熱性、また飛び石等がホースに当った場合においてその損傷を防止するようにしているのである。
【０００５】
しかしながら燃料ホースをこのような樹脂内管とゴム外管との二重管構造としたとき、自動車への組付けに際して樹脂内管の端部内面に相手パイプ（金属パイプや硬質樹脂パイプ）を嵌入させる状態にその端部を接続する際、燃料ホースと相手パイプとの間のシール性に不安が残る。樹脂内管は硬く、弾力性に乏しいため、燃料ホースと相手パイプとが十分に密着状態とならず、気密性が十分確保できない恐れがあるのである。
【０００６】
そこで図７に示しているように、樹脂内管２００の端部２０２をゴム外管２０４の端部２０６と、ゴム外管２００とは別体を成すシール用短管２０８とで挟み込むようにシール用短管２０８を装着し、ホース端部をそのシール用短管２０８を介して相手パイプ２１０と嵌合状態に接続するといったことが提案されている。尚２１２はクランプ、バンド等の緊締部材である。
【０００７】
しかしながらこの場合、シール用短管２０８が別途に必要となるとともに、そのための成形型が余分に必要であり、部品点数が多くなるとともに組付工数も多くなって、所要コストが高くなる問題を生ずる。
【０００８】
またこの例の複合ホースの端部構造の場合、（Ｂ）に示しているようにメンテナンスの際などにおいてホースを相手パイプ２１０から抜き取る際に、シール用短管２０８が相手パイプ２１０との摩擦力に基づいて相手パイプ２１０とともにホースから抜け出てしまうといった問題がある。この場合、相手パイプ２１０とホースとの再組付けができなくなってしまうといった問題が生ずる。
【０００９】
これに対して、図８に示しているようにゴム外管２０４に軸方向への延長部２１４を一体成形しておき、これを内側に折り返してその折返し部とゴム外管２０４における本体側部分２１６の端部２０６とで樹脂内管２００の端部２０２を挟み込むようにし、ホース端部を、かかる折返し部を介して相手パイプ２１０に嵌合状態に接続することが提案されている。
【００１０】
この複合ホースと相手ホースパイプの接続構造では、延長部２１４を折り返して成る部分が筒状のシール部２１８となって相手パイプ２１０と十分に密着した状態となり、良好なシール性が確保でき、また図７に示す例と異なって別部材としてのシール用短管２０８を必要とせず、必要な部品点数，組付工数が少なくなって全体の所要コストを低減できる利点がある。
【００１１】
しかしながら一方においてこの図８のホース端部構造の場合、（Ｂ）に示しているようにメンテナンス作業の際などにおいてホースを相手パイプ２１０から抜き取る際、筒状のシール部２１８が相手パイプ２１０との摩擦力に基づいて軸方向外部にめくれてしまい、上記図７に示す端部構造と同様に相手パイプ２１０とホースとの再組付けができなくなってしまうといった問題を生ずる。
【００１２】
以上のような問題は樹脂内管２００の端部２０２をゴム製のシール用短管２０８，筒状のシール部２１８とゴム外管２０４における本体側部分の端部２０６とで内外両側から挾み込むことに由来して生ずるものであり、そこで図９に示しているように樹脂内管２００の端部２０２と相手パイプ２１０とを突き合わせるようにし、ゴム外管２０４における端部２０６のみを相手パイプ２１０と嵌合させるようにしたものも提案されている。
【００１３】
しかしながらこの端部構造の場合、（Ｂ）に示しているようにホース組付状態でホースが曲げられたり或いは引張方向に力が作用したとき、樹脂内管２００と相手パイプ２１０との間に隙間Ｓや弛みが発生し、そこからガソリンが樹脂内管２００の外部に漏れてしまう恐れが生ずる問題がある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本願の発明の樹脂−ゴム複合ホース及びこのホースと相手パイプの接続構造体はこのような課題を解決するために案出されたものである。而して請求項１の複合ホースは、樹脂内管と、実質的に該樹脂内管の外周を覆うゴム外管とからなり、該樹脂内管の樹脂内管端部と、該ゴム外管のゴム外管端部とが、該樹脂内管端部の内周側に配置された内側リングと該ゴム外管端部の外周側に該内側リングと軸方向の同じ位置に同心的に配置された外側リングとで狭持せしめて一体的に接合され、少なくとも軸方向一端の内周面に、相手パイプの挿入端部を嵌入させる、該ゴム外管端部で形成された筒状のシール部を該内側リングよりも軸方向外方に有する樹脂−ゴム複合ホースにおいて、前記樹脂内管端部は前記内側リングよりも軸方向外方に延出した筒状の延出部を備えており、該延出部は、前記相手パイプの挿入端部に対して径方向に重合する位置まで前記軸方向に延びているとともに、環状の緊締部材によるクランプ位置までは到達しない長さに形成されており、且つ前記ゴム外管端部はその一部が前記樹脂内管端部の内周側に位置していて、更にその内周側に前記内側リングが配置され、該内側リングが該樹脂内管端部との間に該ゴム外管端部の一部を径方向に挟み込んでいることを特徴とする。
【００１５】
請求項２の樹脂−ゴム複合ホースは、請求項１において、前記筒状のシール部には、前記内側リングの軸方向近傍且つ外方位置において、該内側リングの側に向かって突出する弾性リップ片が一体成形されているとともに、該弾性リップ片の径方向外側に挿入溝が形成されていて、該挿入溝内部に前記樹脂内管端部の前記筒状の延出部が挿入されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項３の樹脂−ゴム複合ホースは、樹脂内管と、実質的に該樹脂内管の外周を覆うゴム外管とからなり、該樹脂内管の樹脂内管端部と、該ゴム外管のゴム外管端部とが、該樹脂内管端部の内周側に配置された内側リングと該ゴム外管端部の外周側に該内側リングと軸方向の同じ位置に同心的に配置された外側リングとで狭持せしめて一体的に接合され、少なくとも軸方向一端の内周面に、相手パイプの挿入端部を嵌入させる、該ゴム外管端部で形成された筒状のシール部を該内側リングよりも軸方向外方に有する樹脂−ゴム複合ホースにおいて、前記樹脂内管端部は、前記内側リングよりも軸方向外方に延出した筒状の延出部を備えているとともに、前記ゴム外管端部が前記樹脂内管端部の外周を覆う本体部分を有すると共に軸方向内方に折り返された折返し部分を有し、前記樹脂内管端部を該本体部分と該折返し部分とで挟み込んでいて、該折返し部分にて前記筒状のシール部が形成されており、前記内側リングと外側リングとが該折返し部分の軸方向内方の端部を径方向に挟み込んでいることを特徴とする。
【００１７】
請求項４の樹脂−ゴム複合ホースは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記外側リングが前記内側リングに対して縮径され、前記樹脂内管端部と前記ゴム外管端部とが一体的に接合されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項５の樹脂−ゴム複合ホースは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記内側リングが前記筒状のシール部の内周面より軸心側に突出していて、該内側リングが、該筒状のシール部内に嵌入される前記相手パイプの挿入端部の先端に当接して該相手パイプの嵌入量を規定する位置決め部として構成されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項６の樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体は、請求項１〜５に記載の何れかの樹脂−ゴム複合ホースの前記筒状のシール部に前記相手パイプの挿入端部を嵌入させ、該樹脂−ゴム複合ホースの一端外周に前記環状の緊締部材を配置し、該挿入端部に対して、該環状の緊締部材を緊締してなることを特徴とする。
【００２０】
請求項７の樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体は、請求項６において、前記相手パイプの挿入端部は先端部に径方向外方に膨出するバルジ部が形成されたものであって、前記筒状の延出部は少なくとも該バルジ部全体の外周を覆うように形成されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項８の樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体は、請求項３に記載の樹脂−ゴム複合ホースの前記筒状のシール部に、前記相手パイプの挿入端部を嵌入させ、該樹脂−ゴム複合ホースの一端外周に前記環状の緊締部材を配置し、該挿入端部に対して該環状の緊締部材を緊締してなり、前記樹脂内管端部の先端を、前記折返し部分の基端位置まで延出させずに該先端を前記緊締部材によるクランプ位置よりも軸方向の内方に位置させたことを特徴とする。
【００２２】
【作用及び発明の効果】
上記のように請求項１の樹脂−ゴム複合ホースは、ゴム外管端部と樹脂内管端部とが、内側リングと外側リングとで挟持せしめて一体的に接合され、樹脂−ゴム複合ホースの少なくとも軸方向一端の内周面がゴム外管端部で形成された筒状のシール部を内側リングよりも外方に備えているので、樹脂−ゴム複合ホースの一端の内周面に相手パイプの挿入端部を挿入した際、この筒状のシール部によりシール部と挿入端部間を流体密になし、相手パイプを樹脂−ゴム複合ホースの一端に流体密に接続可能となる。しかも、樹脂内管端部には前記内側リングよりも軸方向外方に延出した筒状の延出部を備えているので、相手パイプの挿入端部の先端が内側リングに当接するまで挿入できるので、挿入端部の外周を少なくとも筒状の延出部で覆うことができ、その結果、相手パイプの挿入端部の先端と内側リングの当接部の近辺は筒状の延出部により曲げ変形が抑制され、樹脂−ゴム複合ホースと相手部材が緊締接続された状態において、その樹脂−ゴム複合ホースが曲げられた場合でも、相手パイプの挿入端部の外周面と筒状のシール部間の局部的な弛みを防止でき、優れたシール性を維持することができる。また、樹脂内管端部と相手パイプの挿入端部間や樹脂内管端部とゴム外管端部間の接合部での弛みや隙間が生じるのを防止でき、樹脂内管からガソリン等が漏れるのを防ぐことができると共にゴム外管から透過するのを防止することができる。
【００２３】
また本発明によれば、樹脂内管の延出部が緊締部材によるクランプ位置まで達していないため、緊締部材によるクランプ力を硬い樹脂内管を介さずに直接筒状のシール部に及ぼすことができ、筒状のシール部をより効果的に強く相手パイプの挿入端部に押し付けて密着状態とすることができ、シール性を更に高めることができるとともに、樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプ、詳しくは挿入端部との固定力を強くすることができる。
加えて本発明によれば、延出部と相手パイプとの軸方向の嵌合長さを短くできることから、相手パイプの挿入端部を嵌め入れる際に硬い樹脂内管を押し拡げながら嵌入する長さも短くなり、従って樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプとの組付作業性も良好となる。
【００２４】
次に請求項２の樹脂−ゴム複合ホースは、ゴム外管の端部内面に弾性リップ片とその径方向外側において挿入溝を形成し、その挿入溝に樹脂内管の先端を挿入させて、相手パイプの押圧作用により樹脂内管の先端を弾性リップ片にて内周側から挟み込むようになしたもので、この端部構造の場合、樹脂内管の内部に相手パイプを嵌入させる際にこれを作業性良く行うことができるとともに、その樹脂内管の先端を弾性リップ片を介して相手パイプに対し良好に密着状態とすることができ、相手パイプと樹脂内管の先端との重複部に隙間が生じるのを効果的に回避することができる。
【００２５】
次に請求項３の複合ホースの端部構造は、ゴム外管に形成した軸方向の延長部を内側に折り返して、その折返し部にて樹脂内管の端部を挟み込むようにし、その折返し部にて上記筒状のシール部を形成するとともに、その筒状のシール部の軸方向内方の端部を上記内側リングで内面側から締め付けるようになしたもので、この請求項３の端部構造の場合、折返し形状の筒状のシール部が内側リングにて締め付けられているため、図８に示す端部構造と異なってメンテナンス等の際に相手パイプから複合ホースを抜き取ったときに、その折返し形状の筒状のシール部が相手パイプとの摩擦力に基づいて軸方向外方にめくれてしまい、再度の組付けが困難になるといった不都合を生じない利点が得られる。
【００２６】
請求項４の樹脂−ゴム複合ホースは、外側リングが内側リングに対して縮径されているので、リングによる固定力を強くでき、また内側リングは樹脂内管端部の内周側の内方に突出してそのまま配置されているので、相手パイプの挿入端部を樹脂−ゴム複合ホースの一端に挿入した際、挿入端部の先端を内側リングに当接でき、相手パイプの挿入端部を定められた位置まで嵌入することができる。
【００２７】
次に請求項５の樹脂−ゴム複合ホースは、内側リングが樹脂内管端部の内周面よりも軸心側に突出しているので、相手パイプの挿入端部を樹脂−ゴム複合ホースの一端に挿入した際、相手パイプの挿入端部先端が内側リングに当接して相手パイプの嵌入量を規定し、定められた位置に位置決めすることができる。
【００２８】
上記請求項３の樹脂−ゴム複合ホースの一端に相手パイプの挿入端部を嵌入し、挿入端部に対してゴム外管端部の外周上から緊締部材で緊締した際、前記樹脂内管の先端を前記折返し部分の基端位置まで延出させずに先端を前記緊締部材によるクランプ位置よりも軸方向の内方に位置させることができる（請求項８）。
【００２９】
このようにした場合、緊締部材によるクランプ力を、硬い樹脂管により阻害されることなく直接且つ良好に筒状のシール部に対して及ぼすことができ、筒状のシール部をより効果的に相手パイプに密着状態とし得てシール性を更に高めることができるとともに、ホースの端部と相手パイプとの固定力を強くすることができる利点が得られる。加えて硬い樹脂管端部と相手パイプの端部との軸方向の嵌合長が短くなることから、相手パイプへの組付作業性も良好となる。
【００３０】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。図１において、１０は自動車の燃料ホース等として用いられる樹脂−ゴム複合ホースであって、図２に示しているように樹脂内管１２と、実質的に樹脂内管１２の外周を覆うゴム外管１４との二重管構造をなしている。ここで樹脂内管１２はナイロン樹脂等の耐ガソリン透過性に優れた樹脂材料から成っており、またゴム外管１４はＮＢＲ・ＰＶＣ等のその他のゴム材料から成っている。
【００３１】
これら樹脂内管１２及びゴム外管１４は、それぞれ中間部に蛇腹部１６，１８を有し、蛇腹部１６，１８の両端に直管状の樹脂内管端部２０，ゴム外管端部２２を有しており、そしてそれら蛇腹部１６，１８の間に環状の空隙２４が形成されている。
【００３２】
ゴム外管端部２２の外面には環状の突条部２５が形成されていて、その突条部２５の図２中左側、つまり軸方向外方側に、クランプ、バンド等の環状の緊締部材２８にて緊締される被緊締部２６が形成されている。
【００３３】
更にこの被緊締部２６の径方向内側において、図３に示す軸方向の延長部３１を内側に折り返すことにより、図２で示すように、樹脂−ゴム複合ホース１０の少なくとも一端に筒状のシール部３２が形成されており、この筒状のシール部３２に、相手パイプ３０の挿入端部３３が、挿入でき、挿入端部３３の外周面に筒状のシール部３２が弾性的に密着させられるようになっている。
【００３４】
本例において樹脂−ゴム複合ホース１０の両端は、あるいは少なくとも一端は、直管状の樹脂内管端部２０の外周上を覆うゴム外管端部２２の本体部分３４と軸方向内方に折返した折返し部分で形成された筒状のシール部３２との間にこの樹脂内管端部２０が挟み込まれた状態で、シール部３２の内周面の内側に金属製の内側リング４０を配置すると共に本体部３４の外周面上に金属製の外側リング３８を配置し、内側リング４０に対して外側リング３８を縮径かしめすることにより一体的に接合されて形成されており、内側リング４０から軸方向に延びる筒状のシール部３２に相手パイプ３０の挿入端部３３が嵌入可能になされている。
【００３５】
ここで内側リング４０は、折返し形状の筒状のシール部３２の図２中右端、即ち軸方向の内方端部内面に位置しており、また外側リング３８は内側リング４０に対して同心的に位置させられている。
【００３６】
従って、上記内側リング４０は、筒状のシール部３２の内面、即ち樹脂−ゴム複合ホース１０の一端の内面よりも軸心側に突出しており、金属パイプ等から成る相手パイプ３０の嵌入時にその先端に当接する位置決め部を兼ねており、この内側リング４０によって、相手パイプ３０の挿入端部３３の嵌入量が規定されるようになっている。
【００３７】
ここで相手パイプ３０の挿入端部３３の先端部には望ましくは径方向外方に膨出する環状のバルジ部４２が形成されている。そして上記樹脂内管端部２０には、樹脂−ゴム複合ホース１０の一端から嵌入される相手パイプ３０の挿入端部３３と軸方向に重複する筒状の延出部４４が内側リング４０よりも軸方向内方に延出形成されており、この筒状の延出部４４が、筒状のシール部３２を介して相手パイプ３０の挿入端部３３に嵌合するようになっている。本例において、この筒状の延出部４４は筒状のシール部３２の折返し基端位置まで延びている。
【００３８】
以上のように本例においては樹脂−ゴム複合ホース１０の両端（少なくとも一端）はゴム外管１４の端部２２と樹脂内管端部２０とを、外側リング３８と内側リング４０とで挟み込んで固定一体化し、且つその樹脂内管端部２０に筒状の延出部４４が形成され、これを相手パイプ３０の挿入端部３３に嵌入可能になされている。
【００３９】
従って本例の樹脂−ゴム複合ホース１０の場合、樹脂内管端部２０とゴム外管端部２２とを強固に固定状態とすることができるとともに、樹脂−ゴム複合ホース１０の両端（または一端）に相手パイプ３０の挿入端部３３を嵌入せしめ且つ外周上より挿入端部３３に対してバンド、クランプ等筒状の緊締部材２８で緊締した樹脂−ゴム複合ホース１０の組付状態において、その樹脂−ゴム複合ホース１０が曲げられた場合にも、挿入された挿入端部３３の外周を覆う樹脂内管端部２０の筒状の延出部４４により、内側リング４０と外側リング３８で接合されたゴム外管端部２２との接合近辺での曲げ変形を防止でき、従って挿入端部３３の外周面と筒状シール部３２の内周面間からのガソリン漏れ、及び樹脂内管端部２０からのガソリン漏れを防止できる。望ましくは相手パイプ３０の挿入端部３３の先端部にバルジ部４２が形成されている場合、軸方向に抜けないように嵌入することができる。
【００４０】
更に本例の樹脂−ゴム複合ホース１０では内側リング４０が、相手パイプ３０の挿入端部３３の嵌入量を規定する位置決め部を成していることから、相手パイプ３０との組付け時に挿入端部３３を予め定めた適正量だけ樹脂−ゴム複合ホース１０内部に嵌入させることができ、樹脂−ゴム複合ホース１０の組付けを良好且つ適正，簡単に行うことができる。
【００４１】
更に本例の端部構造では、折返し形状の筒状のシール部３２の軸方向内方端部を内側リング４０に対して外側リング３８で締め付けているため、図８に示す接続構造体と異なってメンテナンス等の際に相手パイプ３０から樹脂−ゴム複合ホース１０を抜き取ったときに、その折返し形状の筒状のシール部３２が挿入端部３３との摩擦力に基づいて軸方向外方にめくれてしまって再度の組付けが困難になるなどの不都合を生じない。
【００４２】
図４，図５及び図６には本発明の別の実施例がそれぞれ示してある。尚これらの実施例については、上記第一実施例と異なる点だけを説明し、その他第一実施例と同様の構成については各図中に同符号を付けて説明を省略する。
【００４３】
図４の実施例の端部構造では、樹脂内管１２の端部（樹脂内管端部）２０における筒状の延出部４４が、第一実施例と異なって折返し部分で形成された筒状のシール部３２の折返し基端位置まで延出しておらず、その途中個所までの延出となっている。具体的には、相手パイプ３０を組み付けた状態（図中（Ｂ）状態）において、相手パイプ３０のバルジ部４２の全体と重複嵌合可能な長さで延出形成されており、緊締部材２８によるクランプ位置において樹脂内管端部２０が非存在とされている。
【００４４】
図５は参考例を示すものであり、この例においても、筒状の延出部４４が図４の実施例と同様に相手パイプ３０の挿入端部３３のバルジ部４２と実質上同じ軸方向長さで延出形成されている。但しこの図５の実施例におけるゴム外管１４は、そのゴム外管端部２２の外周側部分がクランプ、バンド等の緊締部材２８によって緊締される被緊締部４６とされ、またゴム外管端部２２の内周側部分が相手パイプ３０の挿入端部３３に直接密着状態に接触させられる筒状のシール部４８とされている。
【００４５】
即ちこの例においては、同図に明らかに示しているように第一実施例と異なり、筒状のシール部形成のために折り返される延長部３１（図３参照）を有しておらず、樹脂内管１２の端部２０が、筒状のシール部４８よりも軸心側に位置し且つ露出状態となっている。そして内側リング４０は、樹脂内管端部２０の内面に直接当接し、外側リング３８とともにゴム外管端部２２と樹脂内管端部２０とを締め付け、それらを強固に接合固定している。
【００４６】
図６の参考例においても、図５の例と同様に折返し形状の筒状のシール部を有しておらず、ゴム外管端部２２の外周側部分が被緊締部４６とされ、内周側部分が筒状のシール部４８とされている。また筒状の延出部４４についても、挿入端部３３のバルジ部４２と実質上同じ軸方向長さで延出形成されている。
【００４７】
この図６の例において、ゴム外管１４のゴム外管端部２２の内面には軸方向内方且つ軸心方向に向かって斜めに突出する弾性リップ片５０が内面全周に亘って環状に一体形成されている。詳しくは挿入端部３３との嵌合部分であって、内側リング４０の軸方向外方の近傍位置において、弾性リップ片５０が内側リング４０に向かって突出する状態に形成されている。
【００４８】
そして環状の弾性リップ片５０の径方向外周側には環状の挿入溝５２が形成されており、その挿入溝５２内に、樹脂内管端部２０の筒状の延出部４４が挿入されていて、相手パイプ３０の押圧作用に基づき、その先端が弾性リップ片５０にて内周側から挟み込まれている。
【００４９】
以上図４，図５及び図６の例の端部構造においても上記第一実施例と同様の効果が得られる。特に、これらの例では筒状の延出部４４の延出長さが第一実施例のものよりも短いが、筒状の延出部４４が相手パイプ３０の挿入端部３３のバルジ部４２の全体に直接重複嵌合するため、樹脂−ゴム複合ホース１０に対し曲げ力や引張力が働いた場合にも、相手パイプ３０と樹脂内管１２との間に軸方向の隙間Ｓ（図３参照）が生じるのを防止でき、従ってその隙間から内部のガソリン等が漏れるといったことを防止できる。
【００５０】
またこれらの例の場合、第一実施例と異なり、樹脂内管１２の端部２０が緊締部材２８によるクランプ位置に達していないため、緊締部材２８によるクランプ力を、硬い樹脂内管１２を介さずに直接筒状のシール部３２，４８に及ぼすことができ、筒状のシール部３２，４８をより効果的に相手パイプ３０の挿入端部３３に密着状態とすることができ、シール性を更に高めることができるとともに、樹脂−ゴム複合ホース１０と挿入端部３３との固定力を強くすることができる。
【００５１】
加えてこれらの例の端部構造によれば、樹脂内管１２の端部２０と相手パイプ３０の挿入端部３３との軸方向の嵌合長さが第一実施例に比べて短かいことから、樹脂−ゴム複合ホース１０の端部に挿入端部３３を嵌め入れる際に、硬い樹脂内管１２を押し広げながら嵌入する長さも短くなり、従って樹脂−ゴム複合ホース１０の相手パイプ３０の挿入端部３３への組付作業性も良好となる。
【００５２】
また図６の例においては、相手パイプ３０の押圧作用に基づいて樹脂内管１２の先端を弾性リップ片５０にて内周側から挟み込んでいるため、相手パイプ３０に対して弾性リップ片５０を介し樹脂内管１２の先端を良好に密着状態とすることができ、相手パイプ３０の挿入端部３３と樹脂内管１２の端部２０との重複部に隙間が生じるのを効果的に回避できる。
【００５３】
以上本発明の実施例を参考例とともに詳述したがこれらはあくまで一例示であり、例えば上記の端部構造を樹脂−ゴム複合ホース１０の両端部のうち一方の端部にのみ適用することも可能である。また樹脂−ゴム複合ホースとして自動車の燃料ホース以外のホースにも適用することができるなど、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  自動車の燃料ホース等として用いられる、本発明の適用対象の一例としての樹脂−ゴム複合ホースを示す図である。
【図２】  図１の樹脂−ゴム複合ホースの一端及びこの一端と相手パイプの接続構造体の要部を拡大して示す断面図である。
【図３】  図２の樹脂−ゴム複合ホースの一端を説明するための要部を示す図である。
【図４】  本発明の他の実施例を示す図である。
【図５】  本発明の参考例を示す図である。
【図６】  本発明の更に他の参考例を示す図である。
【図７】  従来提案されている樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体を説明する図である。
【図８】  図７とは別の従来提案されている樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体を説明する図である。
【図９】  図７及び図８とは更に別の従来提案されている樹脂−ゴム複合ホースと相手パイプの接続構造体を示す図である。
【符号の説明】
１０  樹脂−ゴム複合ホース
１２  樹脂内管
１４  ゴム外管
２０  樹脂内管端部
２２  ゴム外管端部
２６，４６  被緊締部
２８  環状の緊締部材
３１  延長部
３２，４８  筒状のシール部
３０  相手パイプ
３３  挿入端部
３４  本体部分
３６  本体側部分の端部
３８  外側リング
４０  内側リング（位置決め部）
４２  バルジ部
４４  筒状の延出部
５０  弾性リップ片
５２  挿入溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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