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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
立木の根元周囲の土壌の上層４〜１５cmを、粒度0.２〜２mmの竹粉末からなる竹粉末層に置き換えることを特徴とする立木の栽培方法。
【請求項２】
前記竹粉末層が、立木の根元周囲に、前記竹粉末を湿潤状態で敷き、押圧することにより形成されることを特徴とする請求項１の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、市街地又は交通の頻繁な道路等の立木を、手間なく、安定して、栽培する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
市街地や交通の頻繁な道路等の立木は、一般生活に潤いをもたせるものとして好ましいものであるが、手入れが行き届かないと、雑草が繁ったり、立木が枯れたりして、見苦しいものとなる。
しかし、市街地や交通の頻繁な道路等に点在する立木を、常に安定して美しく維持することは非常に困難であり、経費のかかるものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる市街地等の立木を、特に手間を掛けなくても、安定して美しく、生長よく保つ、立木の栽培方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、竹粉末を使用することで、上記課題を解決した。
即ち、本発明の方法は、立木の根元周囲の土壌上層４〜１５cmを、粒度0.２〜２mmの竹粉末からなる竹粉末層に置き換えることに特徴を有するものである。
【０００５】
前記竹粉末層は、竹粉末を水で濡らした状態（湿潤状態）で、立木の根元周囲に敷き、押圧して形成するのがよい。
【０００６】
このように竹粉末が厚い層状に存在すると、雑草の種が風で飛来しても、根づくことなく、仮に雑草が生えても、容易に除去できる。更に、竹粉末は粘着力に優れ、大雨でも土砂のように流出しないので、常に、立木周囲の景観を一定に保つことができる。更に、竹粉末は適度の水分保持性をも有するため、土壌の乾燥が防止でき、立木の立ち枯れを防止できる。
【０００７】
従って、本発明の方法により、交通の頻繁な地域におけるグリーンベルト等において、特別な手入れを要することなく、常に立木を美しく保つことが可能となる。
【０００８】
なお、竹粉末の層が４cm未満の厚さでは、雑草が生えるのを、完全に防止し難く、また、１５cmより厚い層では、不経済なだけでなく、根の浅い立木では根の周囲の土壌が少なくなるため、成育上、好ましくないものとなる。竹粉末の厚さは５〜１０cm程度であるのが、特に好ましい。
【０００９】
本発明で使用する竹粉末は、鋸引きしたものであっても、粉砕機で粉砕したものであってもよいが、特願平６−２７５７６９号明細書に記載されるような方法で製造したものが、粒度が均一で、扱い易い。なお、竹の種類は、特に限定されるものではなく、もうそうちく、まだけ、はちく、くろたけ等がいずれも使用できる。竹粉末の粒度は、0.２〜２mm程度でよいが、保水性及び取扱い易さ等の点から0.５〜1.２mm程度、特に0.５〜１mm程度であるのが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施例に従って説明する。
実施例１
同一道路上に、それぞれ３０本のサツキを植えたグリーンベルトを２列用意し、サツキが根づいた状態で、一方のグリーンベルトは雑草をきれいに取り除き、他方のグリーンベルトは、雑草を抜いた後、土壌の上層を約５cmの厚さで除去し、その代わりに、粒度約0.５〜0.７mmの竹粉末を同量の水と混合攪拌したものを約７cmの厚さに敷き、表面を整え、スコップでたたき鎮圧して、約５cmの厚さとした。
この２本のグリーンベルトを、そのまま１年間放置したところ、最初に雑草を除いただけのグリーンベルトは、全体に雑草で覆われ、約１／３のサツキが枯れたのに対し、本発明に従って竹粉末で土壌を覆ったグリーンベルトでは、実質的に雑草が生えることなく、全てのサツキが健全に保たれた。
【００１１】
実施例２
同一土壌の公園内で、５年物の同一太さの桜の木２本の周囲をそれぞれ約３ｍ径の円形に雑草を除去し、一方の桜の周囲は約１０cmの厚さの土壌を取り除き、粒度約0.６〜１mmの竹粉末を同量の水と混合したものを、約１５cmの厚さに敷き、を湿潤させて使用し、桜の周囲に敷設後、軽く鎮圧した。
竹粉末を敷設した桜の周囲には、１年放置した状態でも、実質的に目障りとなるような雑草が生えず、しかも桜の生長が非常に著しいものとなった。
これに対して、竹粉末を敷設しなかった桜の周囲は、雑草除去後３ヶ月で全体に雑草で覆われた状態となり、１年後の桜の生長は芳しくなかった。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の方法では、グリーンベルト等の立木の周囲を雑草が生えることなく、安定して美しく保つことができ、また、通常給水しなくても、立木を枯らすことなく、その生長を促進することができる。
従って、交通の頻繁な道路等においても、交通に障害を与えることなく、立木を常に美しく保つことができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
イペリット又はルイサイトのいずれか一方又は双方を、水酸化第二銅を反応主成分とする除害剤に接触させることを特徴とする有毒ガスの除害方法。
【請求項２】
前記除害剤に接触してイペリットやルイサイトを除去した後のガスを、活性炭，ゼオライト等の吸着剤に接触させることを特徴とする請求項１記載の有毒ガスの除害方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有毒ガスの除害方法に関し、詳しくは、イペリットやルイサイトを有するガスを除害するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
イペリット（マスタードガス：硫化ジクロルジエチル）やルイサイト（ジクロル−２−クロルビニルアルシン、クロルビス（２−クロルビニル）アルシン、トリス（２−クロルビニル）アルシン）、さらに、ホスゲンや各種青酸化合物は、高分子化合物等の有機合成の原料等として広く用いられているが、これらのガスは、人体に対して有毒であるため、これらのガスを直接大気に排出することはできず、何らかの除害処理を施す必要がある。
【０００３】
このような各種有毒ガスの除害方法としては、高温の火炎中で焼却する方法や銀イオンを含む水溶液中で電気分解する方法、溶融金属中で分解する方法等があり、多くの有毒ガスは、コスト面で有利な焼却法により容易に除害することができるが、ルイサイトのようにヒ素を含む化合物が存在する場合は、焼却後の排気ガスや焼却灰にヒ素の酸化物が混入するため、これらの処理を別途に考える必要があった。
【０００４】
そこで本発明は、ヒ素を含む有毒ガスも効率よく除害処理することができる有毒ガスの除害方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の有毒ガスの除害方法は、イペリット又はルイサイトのいずれか一方又は双方を、水酸化第二銅を反応主成分とする除害剤に接触させることを特徴とするもので、さらに、前記除害剤に接触してイペリットやルイサイトを除去した後のガスを、活性炭，ゼオライト等の吸着剤に接触させることを特徴としている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
前記反応主成分の水酸化第二銅（Ｃｕ（ＯＨ）2 ）は、ルイサイトのようなヒ素を含む有毒ガスと接触して反応すると、該有毒ガスを分解して無害化するとともに、反応によって青色から黒色に鮮明に変色する。さらに、この水酸化第二銅は、硫黄を含むイペリットと接触しても、同様にこれを分解して無害化するとともに黒色に変色する。
【０００８】
前記水酸化第二銅は、比表面積が小さくてもこれらの有毒ガスを大量に処理することができるという利点を有している。したがって、水酸化第二銅は、単独で錠剤の形状にして用いても十分な能力を発揮する。なお、この水酸化第二銅としては、非晶質のものより安定性が高い結晶性のものを用いることが好ましい。また、不純物程度の水酸化第一銅を含んでいてもよい。
【０００９】
水酸化第二銅は、これを単体で用いてもよく、他の成分、例えば、脱水剤や安定化剤等と混合して用いてもよい。また、水酸化第二銅等をアルミナあるいはシリカやケイソウ土等のケイ酸塩の担体に担持させて比表面積を大きくすることにより、性能を向上させることができる。
【００１０】
前記除害剤による前記有毒ガスの除害処理は、通常は、除害剤を適当な材質からなる充填筒（カラム）内に充填し、ここに有毒ガスを含むガスを流通させることにより行うことができる。このとき、前記水酸化第二銅は、前述のように、有毒ガスに接触すると青色から黒色に変色するので、透明あるいは透明窓を設けた充填筒を用いて水酸化第二銅の変色状況を監視することにより、上流側から破過前線が推移してゆく状況を変色により観察でき、余裕をもって除害剤の交換時期を知ることができる。
【００１１】
また、上述のように除害処理を行う際に生成する反応生成物を除去するため、上記除害剤の下流側に、活性炭，ゼオライト等の吸着剤を配置することが好ましい。これにより、生成した有機物等を除去することができ、処理後に排出されるガスの清浄化を図ることができる。
【００１２】
【実施例】
実施例１
内径５０ｍｍのステンレス製カラムに、直径３ｍｍに造粒した水酸化第二銅を充填高さ２００ｍｍになるように充填し、ここに、ルイサイトの一種であるトリス（２−クロルビニル）アルシン（毒ガスとしては用いない）を０．１％含む窒素ガスを毎分１リットルの割合で流通させた。また、カラムから流出するガスは、水酸化ナトリウムの１％水溶液中にバブリングさせた。出口ガス中にヒ素化合物が含まれている場合は、分解して水酸化ナトリウム水溶液中に捕集されるが、５時間経過後に水酸化ナトリウム水溶液中のヒ素を、ＩＣＰ−ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析計）で定量したが、ヒ素は検出されなかった（検出限界０．１ｐｐｂ）。
【００１５】
実施例２
実施例１のカラムの下流に、活性炭１００ｇを充填したカラムを接続して同様の操作を行った。その結果、水酸化第二銅カラムの出口ガスに含まれていた塩化ビニル等の有機物が、活性炭カラムを通過することにより除去されているのが確認された。
【００１６】
これらの結果から、毒ガス兵器として用いられている種類のルイサイトも、同様にして除害処理することが可能であると推測される。
【００１７】
実施例３
実施例１のルイサイトに代えて、イペリット（硫化ジクロルジエチル：多硫化系合成ゴムの原料）を０．１％含む窒素ガスを使用した。水酸化第二銅を充填したカラムから流出するガスを採取して質量分析計で分析したが、５時間経過後でもイペリットは検出されなかった。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の有毒ガスの除害方法によれば、イペリットやルイサイトを安全にかつ低コストで、しかも短時間で除害処理することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底中筒状に形成されかつ内周面に複数の永久磁石を固着してなるヨークと、前記永久磁石に対向する電機子及び整流子からなる回転子と、前記ヨークの開口端よりも前記ヨーク側に装着されかつ前記整流子と摺動されるブラシを設けてなるブラシホルダと、前記ヨーク開口端を閉鎖するブラケットとを備え、前記ブラケットの呼吸穴外周のヨーク側にブラケット壁を設け、このブラケット壁を覆うようなブラシホルダ壁をブラシホルダに設けたことを特徴とする油圧等のユニットに装着されユニットを通して呼吸作用を行う小型モータ。
【請求項２】
ブラケットを厚さ寸法が一定の材料によって形成し、呼吸穴外周の壁をバーリング加工により形成したことを特徴とする請求項１記載の小型モータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用油圧ユニット等に装着される小型モータに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車用油圧等のユニットは小型軽量、低コスト化が求められていると同時に、高い防水性能が求められている。そのためモータ単体でなくユニットとして防水性能を向上させるケースが増えている。
【０００３】
図３に従来の小型モータの構造を示しており、ユニット１１の呼吸穴１２に通じるようにモータ１はブラケット９に穴を開け、呼吸する構造が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来構成では、モータ内部の圧力を一定に保つため、呼吸した際ユニット側へブラシ粉が流出し、目づまりにより呼吸作用が困難になることや、ユニット内の他部品に干渉する恐れがあった。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するもので、従来に比べ品質の向上をはかり高い信頼性をもつ小型モータを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明による小型モータは、ブラケット呼吸穴外周にモータ内部側へ壁を設け、その壁を覆うような壁を耐熱樹脂により一体に成形したブラシホルダを有してなるものである。
【０００７】
これにより、高品質で高信頼性な小型モータが得られる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、有底中空筒状に形成されかつ内周面に複数の永久磁石を固着してなるヨークと、前記永久磁石に対向する電機子と整流子とからなる回転子と、前記ヨークの開口端よりも前記ヨーク側に装着されかつ前記整流子と摺動されるブラシを設けてなるブラシホルダと前記ヨーク開口端を閉鎖するブラケットを有し、油圧等のユニットに装着されユニットを通して呼吸作用を行う小型モータにおいて、前記ブラケット貫通穴外周にヨーク側へ壁を設け、その壁を覆うような壁を耐熱樹脂により一体に成形したブラシホルダを有することを特徴とした小型モータであり、モータ内部の気圧差を一定に保つため呼吸作用を行った時に、モータ内部からのブラシ粉の流出を防げるため、ユニット側での目づまりや、他部品への干渉が防止でき高品質で高い信頼性が得られるという作用を有する。
【０００９】
本発明の請求項２に記載の発明は、ブラケットを厚さ寸法が一定の材料によって形成し、呼吸穴外周の壁をバーリング加工により形成したことを特徴としたものであり、比較的低コストでユニット側での目づまりや、他部品への干渉が防止でき高品質で高い信頼性が得られるという作用を有する。
【００１０】
【実施例】
以下本発明の実施例について、図面を参照しながら説明する。
【００１１】
本願実施例の小型モータは、有底中筒状に形成されかつ内周面に複数の永久磁石３を固着してなるヨーク６と、永久磁石３に対向する電機子及び整流子からなる回転子２と、ヨーク６の開口端よりもヨーク側に装着されかつ整流子と摺動されるブラシ４を設けてなるブラシホルダ１０と、ヨーク開口端を閉鎖するブラケット９とを備え、ブラケット９の呼吸穴外周のヨーク側にブラケット壁９ａを設け、このブラケット壁９ａを覆うようなブラシホルダ壁１０ａをブラシホルダに設けたことを特徴とする油圧等のユニットに装着されユニットを通して呼吸作用を行う構成である。
【００１２】
図１は本発明の一実施例における小型モータ半断面図、図２は本発明における小型モータの略ブラケット及びブラシホルダの部分の断面図である。
【００１３】
図１，図２において、ブラケット９は呼吸穴外周にブラケット壁９ａを持ち、そのブラケット壁９ａを覆うようなブラシホルダ壁１０ａをブラシホルダ１０と耐熱樹脂により一体に成形し、ユニット１１の呼吸穴１２を通じモータ１は呼吸作用をしている。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、モータ内部の気圧差を一定に保つため呼吸作用を行った際、モータ内部からブラシ粉の流出を防げるため、部品を増やすことなく比較的低コストでユニット側での目づまりや、他部品への干渉が防止でき高品質で高い信頼性が得られるという有利な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す小型モータの半断面図
【図２】本発明の一実施例を示す部分断面図
【図３】従来の小型モータの部分断面図
【符号の説明】
１  モータ
２  回転子
３  永久磁石
４  ブラシ
５  ブラシ箱
６  ヨーク
７  反出力側ベアリング
８  出力側ベアリング
９  ブラケット
１０  ブラシホルダ
１１  ユニット
１２  呼吸穴
【図１】
0003708293.tif 000002
【図２】
0003708293.tif 000003
【図３】
0003708293.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アスファルト舗装された既設の舗装面を、舗装面処理手段によってアスファルト膜を取除く表面処理を行ない、表面処理した舗装面上に、ウレタン樹脂材を流し込み、ウレタン樹脂材による表面層を形成することを特徴とする凍結抑制舗装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、冬季においてアイスバーンとなり易い路面に適する凍結抑制舗装方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、アイスバーンとなり易い凍結防止対策として、路面を暖めるロードヒーティングや氷を解かす融雪パイプ等の手段が知られている。これらの手段は、膨大なエネルギーを要し、ランニングコストが高くなる所から、ランニングコストがかからないように、路面上を、ウレタン樹脂材による表面層とし、ウレタン樹脂材による表面層によって、表面層の上面に氷が張ると、タイヤ荷重により表面層の弾性変形により、氷を割るようにする凍結抑制手段が周知となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ウレタン樹脂材による表面層は、ランニングコストのかからない点では優れているが、アスファルト舗装の舗装面とウレタン樹脂材による表面層は時間の経過と共に剥離が起きる不具合があった。これは、アスファルト舗装によるアスファルト膜が舗装面と表面層との間に存在し、そのアスファルト膜が悪影響を及ぼすためと考えられている。
【０００４】
このために、例えば、特開平６−３１６９０４号公報に示す如く、舗装工程完了後の舗装面に、所定深さの溝を一定の間隔で長手方向に沿って形成し、その溝内に流動性を有するウレタン樹脂材を流し込む工法が公知となっている。
【０００５】
しかしながら、この手段は、一定の間隔で溝を作る溝掘り作業と、その溝内へ樹脂材を均等に流し込む作業を必要とする等、作業に多大の労力と時間を必要とする。
【０００６】
そこで、この発明は、作業性を損なうことなく長期間に亘り安定した凍結抑制舗装面が得られる凍結抑制舗装方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、この発明は、アスファルト舗装された既設の舗装面を、舗装面処理手段によってアスファルト膜を取除く表面処理を行ない、表面処理した舗装面上に、ウレタン樹脂材を流し込み、ウレタン樹脂材による表面層を形成する。
【０００８】
かかる凍結抑制舗装方法によれば、アスファルト舗装の舗装面は、舗装面処理手段によりアスファルト膜が取除かれるため、ウレタン樹脂材の表面層は確実な接着状態が確保され、長期間に亘り安定した凍結抑制舗装面が得られるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図１乃至図４の図面を参照しながらこの発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１０】
図４において、１はアスファルト舗装層、３は表面層をそれぞれ示している。アスファルト舗装層１は、粗骨材，細骨材，フィラメ，アスファルトを所定の混合割合で混合したものを所定の厚さに施工した構造となっている。表面層３は、タイヤ荷重により局部的に弾性変形可能なウレタン樹脂材を所定の厚さに施工した構造となっている。
【００１１】
次に、作業方法を説明する。まず、ほぼ平坦なアスファルト舗装層を形成する（図１）。そのアスファルト舗装層１の表面のアスファルト膜１ａを、図２に示す如く例えば、高圧ポンプＰから高圧水が与えられると共にノズルから高圧水を噴射するウォータジェット等の舗装面処理手段５によりアスファルト膜１ａを飛ばす。この時、高圧水によってもろくなった粗骨材７，細骨材９の表面及び粗骨材７と細骨材９との間に凹凸が形成される（図３）。次に、所定の温度に加熱したウレタン樹脂材を、表面処理されたアスファルト舗装層１の上面に流し込むことで作業は完了するようになる（図４）。
【００１２】
これにより、表面層３の上に氷が張っても、車が通過する時のタイヤ荷重により表面層３は局部的に弾性変形することで氷が割れるようになる。
【００１３】
一方、ウレタン樹脂材から成る表面層３と舗装面１との間の、アスファルト膜１ａは取除かれているため、図３に示す如く凹凸面と相俟って確実な接着状態が長期にわたって確保されるようになる。
【００１４】
この場合、ウォータジェット等による舗装面処理手段５によってアスファルト膜１ａを飛ばした後に、スイパー等による清掃工程を加えることで、より強固な接着状態が長期間に亘り安定して得られるようになる。
【００１５】
【発明の効果】
以上、説明したように、この発明の凍結抑制舗装方法によれば、接着に悪影響を与えるアスファルト膜を取除くことができるため、アスファルト舗装の舗装面と表面層との確実な接着状態を確保できるようになり、長期間に亘って安定した凍結抑制舗装面が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】アスファルト舗装層を示した概要断面図。
【図２】舗装面処理手段によるアスファルト膜を飛ばす作業工程を示す説明図。
【図３】アスファルト膜が飛ばされたアスファルト舗装層の表面を示した概要断面図。
【図４】アスファルト舗装層の上にウレタン樹脂材による表面層を施工した概要断面図。
【符号の説明】
１  既設の舗装面
１ａ  アスファルト膜
３  表面層
５  舗装面処理手段
【図１】
0003708604.tif 000002
【図２】
0003708604.tif 000003
【図３】
0003708604.tif 000004
【図４】
0003708604.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
頭側を三角状に突出させると共に、尻側を三角状に切欠し、且つ上面中央を峰部とした断面山形状に成型し、峰部の中間部に釘孔を貫設した隅棟瓦において、
尻側の上面中央に嵌合凸部を形成すると共に、頭側の下面中央に、対向する一対の壁面を有する嵌合部を設けたことを特徴とする隅棟瓦。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、瓦屋根における隅棟に被冠する隅棟瓦に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の隅棟瓦ａは、図１０、１１に示す様に、頭側ｂを三角状に突出させると共に、尻側ｃを三角状に切欠し、且つ上面中央を峰部ｄとした断面山形状に成型し、峰部ｄの中間部に釘孔ｅを貫設し、頭側ｂに垂れｆを垂下形成している。
そして、隅棟における隣接する同層の瓦に跨がる様に隅棟瓦ａを載置すると共に、垂れｆの下面を下層の隅棟瓦ａの上面に、尻側ｃを上層の瓦の頭側に当接させた後、釘孔ｅを貫通させた釘等の固定具を屋根下地に打ち込んで、隅棟瓦ａを順次固定する様にしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記隅棟瓦ａにあっては、固定具で固定されているだけであることから、頭側ｂが固定されておらず、よって強風、地震等による両側方向への位置ズレが発生し易い等解決せねばならない課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術に基づく、強風、地震等により両側方向へズレ易い課題に鑑み、尻側の上面中央に嵌合凸部を形成すると共に、頭側の下面中央に、対向する一対の壁面を有する嵌合部を設けた隅棟瓦を、瓦屋根における隅棟に被冠すると共に、葺設する隅棟瓦の嵌合部における壁面間に、葺設状態の隅棟瓦の嵌合凸部を差し込む様に載置、固定することで、葺設状態の隅棟瓦の頭側を、下方の隅棟瓦の尻側に固定することによって、葺設状態の隅棟瓦の頭側が両側方へズレない様にして、上記課題を解決する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係る隅棟瓦の平面図であり、図２は、図１の拡大正面図であり、図３は、図１のＡーＡ断面の拡大図であり、図４は、図１のＢーＢ断面の拡大図であり、図５は、図１の隅棟瓦を重ねた状態の背面図であり、図６は、図１の隅棟瓦の葺設状態を示す平面図であり、図７は、図６のＣーＣ断面の要部拡大図である。
本発明に係る隅棟瓦１にあっては、図１〜４に示す様に、従来の隅棟瓦ａと略同様の構成で、頭側２を三角状に突出させると共に、尻側３を三角状に切欠した平面視矢羽根形状にし、上面中央を峰部４とした断面山形状に成型して、中央より両側下方へ傾斜している。又、峰部４の中間部に釘孔５を貫設している。又、頭側２に垂れ６を垂下形状し、該垂れ６の下面を、隅棟瓦１の上面形状に合致させている。又、尻側３上面に、該尻側３に沿った水返し７を形成している。
【０００６】
しかし、本発明に係る隅棟瓦１にあっては、峰部４の尻側３に嵌合凸部11を一体突設すると共に、頭側２の下面に嵌合凸部11の嵌合部12を設け、該嵌合部12に対向する一対の壁面13、13a を設けている。
又、尻側３の下面に収容凹部14を形成し、図５に示す様に複数枚の隅棟瓦１、１…を重ねる場合に、下方の隅棟瓦１の嵌合凸部11を、上方の隅棟瓦１の収容凹部14内に収容する様にしている。
【０００７】
図８、９は隅棟瓦１の他の実施例を示しており、図８は平面図、図９は図８のＤーＤ断面の拡大図である。
具体的には、嵌合部12を一対の突条15、15a で構成し、該突条15、15a の対向面を上記壁面13、13a としている。
尚、上記構成にすると、複数枚の隅棟瓦１、１…を重ねても、下方の隅棟瓦１の嵌合凸部11は、上方の隅棟瓦１の下面に当接しないため、収容凹部14を形成しなくても良い。
【０００８】
そして、本発明の隅棟瓦１を、隅棟における隣接する同層の瓦Ｗ、Ｗ１に跨がる様に載置すると共に、垂れ６の下面を下層の隅棟瓦１の上面に、尻側３を上層の瓦の頭側に当接させ、且つ葺設する隅棟瓦１の嵌合部12内、即ち壁面13、13a 間に、葺設状態の隅棟瓦１の嵌合凸部11を差し込んだ後、釘孔５を貫通させた釘等の固定具８を屋根下地Ｘに打ち込んで、隅棟瓦１を順次固定する。
【０００９】
次に本発明に係る隅棟瓦１の作用について説明する。
葺設状態の隅棟瓦１は、固定具８で屋根下地Ｘに固定され、その頭側２は、嵌合部12内に下方の隅棟瓦１の嵌合凸部11が差込状態であることから位置決めされており、両側方向へズレない。
【００１０】
【発明の効果】
要するに本発明は、尻側３の上面中央に嵌合凸部11を形成すると共に、頭側２の下面中央に、対向する一対の壁面13、13a を有する嵌合部12を設けたので、下方の隅棟瓦１における嵌合凸部11を、上方の隅棟瓦１における嵌合部12内に嵌め込む、即ち嵌合部12の壁面13、13a 間に位置させる様に葺設すれば、隅棟瓦１の頭側２を位置決め固定することか出来るため、強風、地震により隅棟瓦１が両側方向へ位置ズレすることを防止することが出来、耐風及び耐震機能を具備した隅棟部を構築することか出来、而も隅棟瓦１を直線的に葺設することが出来る等その実用的効果甚だ大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る隅棟瓦の平面図である。
【図２】図１の拡大正面図である。
【図３】図１のＡーＡ断面の拡大図である。
【図４】図１のＢーＢ断面の拡大図である。
【図５】図１の隅棟瓦を重ねた状態の背面図である。
【図６】図１の隅棟瓦の葺設状態を示す平面図である。
【図７】図６のＣーＣ断面の要部拡大図である。
【図８】隅棟瓦の他の実施例の平面図である。
【図９】図８のＤーＤ断面の拡大図である。
【図１０】従来の隅棟瓦の平面図である。
【図１１】図１０のＥーＥ断面の拡大図である。
【符号の説明】
１        隅棟瓦
２        頭側
３        尻側
４        峰部
５        釘孔
11        嵌合凸部
12        嵌合部
13、13a   壁面
【図１】
0003708477.tif 000002
【図２】
0003708477.tif 000003
【図３】
0003708477.tif 000004
【図４】
0003708477.tif 000005
【図５】
0003708477.tif 000006
【図６】
0003708477.tif 000007
【図７】
0003708477.tif 000008
【図８】
0003708477.tif 000009
【図９】
0003708477.tif 000010
【図１０】
0003708477.tif 000011
【図１１】
0003708477.tif 000012
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物であるコンタクトレンズをスピンドルにより回転させて加工するコンタクトレンズ製造方法において、
工具を搭載した旋回テーブルが旋回して加工を行う前記コンタクトレンズの内周部加工工程と、
前記スピンドルを配置した直交X−Yテーブルが移動して加工を行う前記コンタクトレンズの外周部加工工程と、
から成り、連続したこれらの工程により前記旋回テーブルが１回旋回するだけで加工が可能であり、前記外周部加工工程では前記旋回テーブルは旋回を停止していることを特徴とするコンタクトレンズ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンタクトレンズの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コンタクトレンズ製造装置は図２に示すように、被加工物であるコンタクトレンズ４を回転させるスピンドル３はベース盤８上に固定され、工具５を旋回させ球面加工する旋回テーブル７はスピンドル３とは相対する位置の前記ベース盤８上に固定されていた。もしくは図３に示すように、旋回テーブルのかわりにＮＣ制御された直交するＸテーブル２とＹテーブル１をベース盤８上に固定し、その上に工具５を配置していた。もしくは図４に示すようにＮＣ制御された直交するＸテーブル２とＹテーブル１上に旋回テーブル４１を配置していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
なお、コンタクトレンズは図５に示すような形状をしており、凹面側の形状を例にとっても、レンズの光学的特性を決定する中心部のＲ１（以後ベースカーブと呼ぶ）５１、涙の循環を促進するＲ２（以後セカンダリーカーブと呼ぶ）５２、コンタクトレンズの装用感をコントロールする最外周部Ｒ３（以後ペリフェラルカーブと呼ぶ）５３の３段階のカーブとそれらカーブの交点を逆Ｒで連なぐカーブＲ４・５４，カーブＲ５・５５から出来ている。しかし前述の従来技術では、図２においては旋回テーブル７が１回分旋回しただけではコンタクトレンズ４の形状は完成せず、ベースカーブ、セカンダリーカーブ、ペリフェラルカーブと３回分は旋回しなければならない。また図３においては中心の光学的特性を満足する形状精度と表面粗さを得ようとするとＮＣ制御されたＸ−Ｙテーブルに非常に高い運動精度が要求される。また図４においてはベース盤８からコンタクトレンズ４までの高さが高くなるために、工具５の運動精度が確保しにくいという問題を有する。そこで本発明はこのような問題を解決するもので、その目的とするところは前記コンタクトレンズを精度良く、しかも高能率に加工するコンタクトレンズ製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のコンタクトレンズ製造方法は、被加工物であるコンタクトレンズをスピンドルにより回転させて加工するコンタクトレンズ製造方法において、工具を搭載した旋回テーブルが旋回して加工を行う前記コンタクトレンズの内周部加工工程と、前記スピンドルを配置した直交X−Yテーブルが移動して加工を行う前記コンタクトレンズの外周部加工工程と、から成り、連続したこれらの工程により前記旋回テーブルが１回旋回するだけで加工が可能であり、前記外周部加工工程では前記旋回テーブルは旋回を停止していることを特徴とする。
【作用】
本発明の構成によれば、球面精度と表面粗さが要求されるベースカーブ部を加工する旋回テーブルと形状が複雑な外周部を加工するＮＣ制御された直交X−Yテーブル部に加工工程を分ける事が出来るために、前記コンタクトレンズが一度の旋回で効率良く加工出来る。また旋回テーブルとＮＣ制御されたX−Yテーブルを分けて配置したために、構造物の高さが高くなる事による機械精度の劣下という制約が緩和できる様になり、旋回テーブルの構造等に自由度が増えたため、位置決め精度、運動精度の良い旋回テーブルを採用でき前記コンタクトレンズの形状精度、表面粗さを向上することができる。
【０００５】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図１をもとに説明する。図１において、被加工物であるコンタクトレンズ４は真空源１２からロータリーシール１３を介して導入された真空により真空チャック１４によって支持され、真空チャック１４はエアースピンドル３に取付けられ高速で回転する事が可能で、エアースピンドル３は互いに直交するＸテーブル２とＹテーブル１上に配置され、ＮＣ装置１５によって数値制御されて移動する。一方コンタクトレンズ４を加工するための工具５はコンタクトレンズ４との高さ調整を行なうための上下移動テーブル１０上に設置され、かつ上下移動テーブル１０は工具５の先端の旋回半径を決めるためのＲテーブル６上に設置され、Ｒテーブル６全体が旋回テーブル７上に乗って旋回する。そして旋回テーブル７側のブロックとＹテーブル１側のブロックが同一ベース盤８上に配置されている。旋回テーブル７はエアースピンドルによって構成されており、エアースピンドルは高剛性にするため体積の大きいエアースピンドルを採用し、位置決め精度を向上するためにロータリーエンコーダ１６によって完全クローズドループ制御されている。旋回テーブル７をエアースピンドルによって構成する事により、回転の運動精度が良好な、振動のない旋回テーブルが得られ、光学的特性の必要なベースカーブ部も良好な面が仕上げられる。この時、前述のように剛性上の問題でエアースピンドルは構造が大きく、高くなるが、旋回テーブル７側のブロックとＹテーブル１側のブロックが分けてあるため、ベース盤８からコンタクトレンズ４までの高さを低くする事ができ、機械の精度維持に役立っている。
【０００６】
【発明の効果】
本発明のコンタクトレンズ製造装置は、以上説明したように、コンタクトレンズの外周部を加工する際には、旋回テーブルは旋回を停止して、スピンドルを搭載し、スピンドルを直交するＸ−Ｙ方向に移動させる直交Ｘ−Ｙテーブルが移動して加工を行うことで、従来までの加工方法では複数回、旋回テーブルの旋回が必要であったところを１回の旋回で加工できるように高能率化され、しかも精度良く加工することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造装置の縦断面図。
【図２】
【図３】
【図４】従来の製造装置の縦断面図。
【図５】コンタクトレンズの形状一例の縦断面図。
【符号の説明】
１  Ｙテーブル
２  Ｘテーブル
３  スピンドル
４  被加工物（コンタクトレンズ）
５  工具
６  Ｒテーブル
７  旋回テーブル
８  ベース盤
１０  上下移動テーブル
１２  真空源
１３  ロータリーシール
１４  真空チャック
１５  ＮＣ
１６  ロータリーエンコーダ
【図１】
0003708806.tif 000002
【図２】
0003708806.tif 000003
【図３】
0003708806.tif 000004
【図４】
0003708806.tif 000005
【図５】
0003708806.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板として形作られた絶縁基板（１）の表面の中央部に抵抗膜（２）を設けると共に、当該絶縁基板（１）の左右両端部に電極を設け、前記抵抗膜（２）と電極とを双方の端面同士の接合のみを以って連結し電気的導通を確保して成る厚膜抵抗器。
【請求項２】
前記抵抗膜（２）と電極との重なり寸法が０μｍから９０μｍであって、且つ、重なり寸法／抵抗膜厚が１００パーセント以下として印刷・焼成して成る前記請求項１に記載の厚膜抵抗器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、絶縁基板の表面に抵抗ペースト及び電極ペーストを印刷し焼成する厚膜技術によって抵抗素子並びにその電極を形成した厚膜抵抗器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の厚膜抵抗器は、セラミック等から成る絶縁基板の表面に酸化ルテニウム等から成る抵抗素子と銀パラジウム合金等から成る電極を具備し、前記抵抗素子の両端と電極の一部を重合させることによって相互に連結し電気的導通が確保されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この様な厚膜抵抗器は、従来より前記抵抗ペースト及び電極ペーストを高温で焼成する際に生じる材料相互の拡散が原因で抵抗器の定数のばらつきや温度係数が大きくなるという問題を抱えていた。しかも、抵抗値のばらつきや温度係数大という傾向は抵抗素子が小型になるほど顕著となることから高集積化に要求される小型化を妨げる要因となっていた。又、構造上、前記抵抗素子の両端と電極の一部が重合するということが前提となっていた為に、両者が形成される以前に抵抗値を測定することが出来ず、後のトリミング工程が不可欠となって工程を簡素化することが難しいという欠点もあった。
【０００４】
本発明は、上記実情に鑑みて成されたものであって、抵抗素子と電極の素材間の拡散を抑え得る構造をもった、抵抗値のばらつきが少なく温度係数の小さい厚膜抵抗器の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために成された本発明による厚膜抵抗器は、絶縁基板の表面の中央部に抵抗膜を設けると共に、当該絶縁基板の左右両端部に電極を設け、前記抵抗膜と電極とを双方の端面同士の接合のみを以て連結し電気的導通を確保して成ることを特徴とする。
【０００６】
尚、抵抗膜と電極の端面とは双方が配列されている方向に面した面であって相互に向き合った面である。この面は必ずしも直立した面であるとは限らず、抵抗ペーストや電極ペーストの印刷状態によっては曲面を構成することもあるが、例え抵抗膜と電極とで部分的な複層構造を構成したとしても厚膜抵抗器の厚みを増加させる性質の接触のないものを指すこととする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による厚膜抵抗器の実施の形態を図面に基づき説明する。
図１に示す例は、絶縁基板１の表面の中央部に抵抗膜２を設けると共に、当該絶縁基板１の左右両端部に端子電極３を設け、前記抵抗膜２と端子電極３とを双方の端面同士の接合のみを以て連結し、更に、絶縁基板１の端面導通を確保する端面電極４と、前記抵抗膜２を保護する保護膜５を形成したものである。
【０００８】
上記厚膜抵抗器の製造工程としては、図４に示すものが挙げられる。この例では厚膜抵抗器が複数ピース縦横に並ぶ態様と成るように縦横に走る溝６によって区画されたアルミナ純度９６％の絶縁基板１を用い、銀又は銀パラジウム合金の電極ペーストを前記絶縁基板１の表面に印刷し１５０℃下で乾燥後８５０℃で焼成することで端子電極３を形成する。次に酸化ルテニウムベースの抵抗ペーストを前記端子電極３の端面に接する様に印刷し１５０℃下で乾燥させ８５０℃で焼成することにより抵抗膜２を形成する。
【０００９】
上記抵抗膜２上に下層コート７となる硝子ペーストを印刷し、１５０℃下で乾燥させ６００℃で焼成した後にレーザートリミングを行い。次いで上層コート８となる硝子ペーストを印刷し同じく１５０℃下で乾燥させ６００℃で焼成して保護膜５を形成する。尚、これまでの工程のうち端子電極３の形成と抵抗膜２の形成はどちらを先に行っても良く、又、前記電極ペーストの印刷と抵抗ペーストの印刷を終えた後に両者の焼成を同時に行っても良い。
【００１０】
以上の工程を以て厚膜抵抗器の主要部が構成される。これらの厚膜抵抗器を単位ピース毎に分割する訳であるが、分割に際して端子電極３に所定の処理を施す。即ち、厚膜抵抗器が複数ピース横並びとなった短冊状と成るように上記工程を終えた基板９を分割し、分割辺に沿った端面及び前記端子電極３の露出部表面に端面電極４を前記電極ペーストを１５０℃下で乾燥させ６００℃で焼成することにより形成する。そして、当該短冊状の基板１０を単位ピース毎に分割し、最後に端子電極３の露出面に対してニッケル／錫ハンダのメッキを施して厚膜抵抗器が完成する。尚、接合面積を調整することによる抵抗値の調整や抵抗膜２と端子電極３との接合補強を目的として図２の如く導体膜１１を被着する場合もある。
【００１１】
上記の如く製造された厚膜抵抗器の特性を表１に基づいて考察すると、種々の抵抗帯域に推奨されるＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの抵抗ペーストの何れを使用した場合においても極めて低い温度特性が得られることが観察できる。尚、この表で示した０μｍから９０μｍの重なり寸法は、端子電極３と抵抗膜２の実用範囲内の膜厚によっては、例え抵抗膜２と端子電極３とで部分的な複層構造を構成したとしても厚膜抵抗器の厚みを増加させない構成が可能と思われる範囲を選択したものであり、５μｍ未満の数字は切り捨ててある。例えば、抵抗膜２の膜厚が約１０μｍであれば重なり寸法が約１０μｍという具合に、重なり寸法／抵抗膜厚が１００パーセント程度以下であることが望ましい。
【００１２】
【表１】
0003708796.tif 000002
【００１３】
【発明の効果】
以上の如く本発明による厚膜抵抗器は、抵抗ペースト及び電極ペーストを高温で焼成する際に生じる材料相互の拡散を小さく抑え得る構造を持ち、高温焼成も可能となるので端子電極と絶縁基板との間で十分な接着力も確保できる。又、前記抵抗素子の両端と端子電極の一部が完全に重合しない為に、薄型の厚膜抵抗器を製造できる他、両者が形成される以前に抵抗値を測定することが可能となるので、製造する抵抗器の仕様によってはトリミング工程を省略し製造工程を簡素化することもできる。而して、抵抗値のばらつきが少なく、抵抗値の温度係数が小さい小型高精度の厚膜抵抗器を比較的安価に提供できることとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による厚膜抵抗器の一例を示す断面図である。
【図２】本発明による厚膜抵抗器の一例を示す断面図である。
【図３】従来の厚膜抵抗器の一例を示す断面図である。
【図４】本発明による厚膜抵抗器の製造方法の一例を示す工程図である。
【符号の説明】
１  絶縁基板
２  抵抗膜
【図１】
0003708796.tif 000003
【図２】
0003708796.tif 000004
【図３】
0003708796.tif 000005
【図４】
0003708796.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱媒を熱板内の屈曲した熱媒通路に循環させ、ホットプレスの熱板温度をプログラム制御する方法において、熱媒の温度がプログラム設定値となるように制御するとともに、保持および冷却工程においては、ポンプの吐出量を昇温工程のポンプ吐出量よりも少なくなるように熱媒を供給するポンプの吐出量を温度制御プログラムに応じて変化させることを特徴とするホットプレスの熱板温度制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
熱媒によりホットプレスの熱板温度をプログラム制御する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱媒による熱板温度制御において、従来は加熱または冷却した熱媒を熱板に循環させるポンプの吐出量は一定に固定されていた。そして熱板の表面温度分布を均一にするため、吐出量の多いポンプを選定して、熱媒の流速を大きくし、熱媒の熱板入口温度と出口温度の差が可及的に小さくなるようにしていた。かかる構成で制御されることにより、熱板の表面温度分布の均一性を決定づける熱板温度の昇温工程が実行されるのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、熱板温度の保持と冷却工程においては、昇温時のように大流量の熱媒は必要とせず、むしろ過剰なポンプ吐出は消費電力の浪費となるのである。さらに、熱媒の流速が過大となった場合には、熱板内の屈曲した熱媒通路等において流路が絞られることに起因して、熱媒が発熱し熱板の温度分布が不均一となるのである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明のホットプレスの熱板温度制御方法は、熱媒を熱板内の屈曲した熱媒通路に循環させ、ホットプレスの熱板温度をプログラム制御する方法において、熱媒の温度がプログラム設定値となるように制御するとともに、保持および冷却工程においては、ポンプの吐出量を昇温工程のポンプ吐出量よりも少なくなるように熱媒を供給するポンプの吐出量を温度制御プログラムに応じて変化させるのである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面に基づいて、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１において、ホットプレスは固定盤１、可動盤２および固定盤１と可動盤２の間に等間隔に配設した複数の熱板３からなり、可動盤２は図示を省略した油圧シリンダ等により熱板３とともに上昇駆動され、熱板３の間に挿入・配設した成形材料を加熱・圧締し成形する。
【０００６】
熱板３には加熱または冷却した熱媒を循環させる。熱板３には熱媒の通路が熱板３の全面に渡って穿設され、熱板３の側端面にはその通路に連通するホースが入口と出口に接続され、各熱板３の入口側ホースは入口マニホールド４に集約接続され、各熱板３の出口側ホースは出口マニホールド５に集約接続されている。
【０００７】
熱媒は入口マニホールド４と出口マニホールド５を外部で管路により接続され、その管路の途中に熱媒を熱板に循環・供給するポンプ６と、熱媒を温度制御する公知の加熱・冷却装置８が配設されている。ポンプ６を駆動するモータ７は、インバータで回転速度を自在に制御されるようになっている。モータ７をインバータで制御せず、一定回転速度とし、ポンプ６を可変吐出量型としてもよく、さらにまた、固定吐出量型のポンプを複数個組合わせて選択切換制御して、吐出量を変化させることも出来る。
【０００８】
図１に示す実施例では、インバータを含む制御装置９によりモータ７は制御され、制御装置９はプログラム温度制御装置１０からの信号を受ける。プログラム温度制御装置１０は、時間経過と共に変化する温度をプログラム設定し、熱媒の温度がプログラム設定値となるように加熱・冷却装置８へ制御信号を送り、また加熱・冷却装置８から温度信号を受けてフィードバック制御する。
【０００９】
図２は、熱媒のプログラム温度設定の一例であり、成形材料に応じて、昇温、保持及び冷却工程に区分して設定した状態を示す。保持工程は成形状態によっては、さらに数段の変化をするプログラム設定とすることもある。プログラム温度制御装置１０からモータ７の制御装置９へは、昇温工程時は熱媒を大量に吐出するため高速回転の信号が出力される。昇温が終了し保持工程になると、プログラム温度制御装置１０からモータ７の制御装置９へは、熱媒の吐出量を減少させるために、モータ７の回転数を昇温時より低速にする信号が出力される。保持工程が終了し、冷却工程になったとき、モータ７の回転数は保持工程時の回転数のままか、もしくは昇温時の回転数より低い別の回転数にさらに変換する。
【００１０】
【発明の効果】
本発明は上記のようにしたので、均一な温度分布が要求される昇温工程では、熱媒の流量を大きくし、熱板温度の保持と冷却工程においては、昇温時のように大流量の熱媒は必要としないので、ポンプ６の吐出量を減少させて消費電力の節約が図れるのである。また、熱媒の流速が低下するので、熱板内の屈曲した熱媒通路等において流路が絞られることに起因する熱媒の発熱が防止出来、熱板の温度分布が均一化するのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のホットプレスの熱板温度制御機構を説明するブロック図である。
【図２】本発明のホットプレスにおける、熱媒温度のプログラム設定例を示すグラフである。
【符号の説明】
１ ……… 固定盤
２ ……… 可動盤
３ ……… 熱板
４ ……… 入口マニホールド
５ ……… 出口マニホールド
６ ……… ポンプ
７ ……… モータ
８ ……… 加熱・冷却装置
９ ……… 制御装置
１０ …… プログラム温度制御装置
【図１】
0003708800.tif 000002
【図２】
0003708800.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄蓋（１）と、この鉄蓋（１）を受ける受け枠（４）とを備えたマンホールの前記鉄蓋（１）を固定する構造であって、前記鉄蓋（１）の同心円上の対角となる位置に、ボルト（２）を通す孔（３）を、当該ボルト（２）を挿入した状態で当該ボルト（２）を傾けることのできる大きさに設け、前記受け枠（４）の内径よりも長く前記各ボルト（２）に対応した位置に孔を有する平鋼（５）を前記各ボルト（２）に取付け、前記各ボルト（２）の傾きにより前記平鋼（５）を前記受け枠（４）の下側へ導入可能に設けると共に前記各ボルト（２）を、回転しないように前記平鋼（５）に拘束されたナット（７）に締めることにより前記平鋼（５）を前記受け枠（４）の下面に密接可能に構成してあることを特徴とするマンホール鉄蓋固定構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電気や水道、下水道等のマンホール鉄蓋を固定する構造に関するもので、単に車両通行時の鉄蓋のバタツキや、鉄蓋が外れるといった場合に短時間で簡易に行うことのできるマンホール鉄蓋固定構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
道路内マンホールは、鉄蓋とこの鉄蓋を保持し周囲の舗装の崩壊を防止する蓋受枠とから構成され、道路内に設けられた洞道等の内部に通じている。
【０００３】
このようなマンホールにおいて、自動車の通行時に鉄蓋のバタツキ所謂蓋鳴り等のがたつきによる騒音が生じる、場合によっては鉄蓋が外れてしまうといった問題があった。
【０００４】
これを解消するため、従来の防止方法としては、たとえば、(1)ゴムを蓋と受け枠との間に挟み、固定または移動などの防止を行なう。(2)受け枠と蓋との間に固着剤を注入し、蓋が動かないように固定する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来の各工法にあっては、以下に述べる如き問題点がある。
【０００６】
▲１▼ゴムを挟んで固定する場合。
【０００７】
新たにゴムを挟んだ場合、時間の経過に伴い蓋の振動等が発生しゴムの劣化が起る。よって再び新しいゴムに交換する必要があり、寒暖の差が激しい地域や交通量の多い所では、ゴムを何度も換えるようになる。
【０００８】
▲２▼固着剤等を用いて固定する場合。
【０００９】
固着剤では、受け枠と鉄蓋とを接着して固定するため、蓋を開ける必要時に容易に開かない。
【００１２】
本発明は、上述した従来の問題点を解決し、簡易にかつ短時間で確実にマンホールの鉄蓋を固定することの出来る構造を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述のごとき問題に鑑みてなされたもので、鉄蓋と、この鉄蓋を受ける受け枠とを備えたマンホールの前記鉄蓋を固定する構造であって、前記鉄蓋の同心円上の対角となる位置に、ボルトを通す孔を、当該ボルトを挿入した状態で当該ボルトを傾けることのできる大きさに設け、前記受け枠の内径よりも長く前記各ボルトに対応した位置に孔を有する平鋼を前記各ボルトに取付け、前記各ボルトの傾きにより前記平鋼を前記受け枠の下側へ導入可能に設けると共に前記各ボルトを、回転しないように前記平鋼に拘束されたナットに締めることにより前記平鋼を前記受け枠の下面に密接可能に構成してある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１は本発明のマンホール鉄蓋固定構造により鉄蓋が固定された状態を示すマンホールの鉄蓋部の平面図であり、図２はその側面図である。また、図４は全工程のフローチャートであり、図３には、本発明工法の図４のステップ４０５〜４０７の状態を記載している。
【００１９】
先ず、本発明の工法を図４，図３を参照して説明する。既設マンホールの鉄蓋１を外す（ステップ４０１）。外した鉄蓋１に挿入する皿ボルト２の直径より大きい直径の孔３を、鉄蓋１の同心円上の対角となる位置に２箇所開ける（ステップ４０２）。この孔３にそれぞれ皿ボルト２を通して皿ボルト先端部に、鉄蓋１の受け枠４内径よりも長い平鋼５をナット７により取り付ける（ステップ４０３）（図３参照）。図３に示すように受け枠４と鉄蓋１との接点にゴム６を敷く（ステップ４０４）。ステップ４０３の平鋼５が取付けられた状態で、図３（イ）に示すように、鉄蓋１を斜めに傾けて平鋼５の片端を先に受け枠４の下側に入れてから、次で皿ボルト２を逆に振らしながら図３（ロ）に示すように平鋼の他端を受け枠４の下側に誘導する（ステップ４０５）。ついで鉄蓋１を閉じる（ステップ４０６）（図３（ハ）参照）。図３（ニ）に示すように皿ボルト２を締めることにより平鋼が上がってゆき平鋼５が受け枠４に密接するまで皿ボルト２を締めることにより鉄蓋１は固定される（ステップ４０７）。なお、この場合ナット７が回転しないように平鋼５によって拘束されている。
【００２０】
上記のように固定したとき、敷ゴム６により鉄蓋１は受け枠４に完全に密着し、自動車通行時のバタツキや蓋鳴りは完全に解消される。
【００２１】
また、鉄蓋１に開けた孔３は皿ボルト２の径より大きくなっているので皿ボルト２の先端を振らすことがてき、受け枠４の内径より長い平鋼５を容易に受け枠４の下側へ導入することができる。さらに、鉄蓋１が回ったとしても外れることは無い。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明した如く構成されたマンホール鉄蓋固定構造であるから、次に述べるような効果を奏する。
【００２３】
（１）既設の鉄蓋をそのまま利用することができる。
（２）鉄蓋を開く必要時には、固定した蓋を容易に開閉できる。
（３）鉄蓋の固定は短時間で作業出来るものであるから、道路交通上の利点は極めて大きいものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のマンホール鉄蓋固定工法により鉄蓋が固定された状態を示す平面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】本発明の工法の鉄蓋を傾けて平鋼を受け枠の下側に誘導してから、鉄蓋を固定するまでの工程を示す説明図である。
【図４】本発明工法のフローチャートである。
【符号の説明】
１  鉄蓋
２  皿ボルト
３  孔
４  受け枠
５  平鋼
６  ゴム
７  ナット
【図１】
0003708736.tif 000002
【図２】
0003708736.tif 000003
【図３】
0003708736.tif 000004
【図４】
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