(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンド中に熱硬化性合成樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部添加し、上記配合の柄材製造用樹脂コンパウンドを用いて柔軟性を有する柄材用成形体を成形し、この柔軟性を有する柄材用成形体を粉砕して柄材を製造し、このようにして得た柄材と樹脂とを混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造することを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項２】
半硬化状態の柄材を樹脂と混合させた人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造することを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家具の部材や建材などに使用される人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から人造大理石を製造するには、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンドを押し出し成形により成形してシート状をした柄材用シートを成形し、この柄材用シートを破砕して、小片にし、この小片を粉砕装置により粉砕し、このようにして得た柄材と樹脂とを混合して（この場合、充填材、硬化剤等も混合する）人造大理石製造用樹脂コンパウンドを得て、この人造大理石製造用樹脂コンパウンドを注型成形等で成形することで人造大理石を製造するようにしている。
【０００３】
ところが、従来にあっては、φ１ｍｍ〜φ３ｍｍの大きさの柄材を得るには、柄材用シートを厚み０．５ｍｍ以下に成形し、これを小片に破砕し、更に、小片を粉砕することでφ１ｍｍ〜φ３ｍｍの大きさの柄材を得るのであるが、硬化した柄材用シートを破砕して小片とし、これを粉砕するため、得られる柄材に鋭角な角バリが発生してしまい、この鋭角な角バリの発生した柄材と樹脂とを混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を成形した場合、天然の大理石の柄模様が現出し難いという問題があった。なお、板厚の厚いもの（例えば２ｍｍ〜３ｍｍ）を粉砕した粒径の大きい柄材の場合にはバリの発生の少ないものを作成することが可能であるが、粒径が大きい柄材を使用すると人造大理石の強度が低下するという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、簡単な方法で、鋭角な角バリのない柄材を得て、天然の大理石に近似し且つ強度の強い人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る人造大理石の製造方法は、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンド１中に熱硬化性合成樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部添加し、上記配合の柄材製造用樹脂コンパウンド１を用いて柔軟性を有する柄材用成形体６を成形し、この柔軟性を有する柄材用成形体６を粉砕して柄材を製造し、このようにして得た柄材と樹脂とを混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造することを特徴とするものである。このように柄材用成形体６を軟化状態で粉砕することで、鋭角な角バリのない丸みを有する柄材を得ることができて天然の大理石に類似した人造大理石を製造することができるものであり、しかも、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンド１中に熱硬化性合成樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部添加して柔軟性を有する柄材用成形体６を成形するので、硬化剤の量を調整することにより、柔軟性を有する柄材用成形体６を成形できて、これを粉砕することで、鋭角な角バリのない丸みを有する柄材を簡単に得ることができるものである。
【０００９】
また、半硬化状態の柄材を樹脂と混合させた人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造することが好ましい。このように、半硬化状態の柄材を樹脂と混合させた人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形することで、未反応の成分を持った柄材と樹脂とが反応することで、強固な人造大理石を成形することができることになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施形態に基づいて説明する。
【００１１】
本発明においては、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンドを用いて柄材用成形体を成形し、この柄材用成形体を軟化状態で粉砕して柄材を製造し、このようにして得た柄材と樹脂とを混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造するものである。
【００１２】
まず、柄材の製造につき説明する。柄材の原料となる樹脂は、ビニルエステル系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂等の熱硬化性合成樹脂が用いられ、これに、水酸化アルミニウム等の充填剤、硬化剤、添加剤、顔料を混合撹拌して脱泡することで柄材製造用樹脂コンパウンド１を得るものである。
【００１３】
図には上記の柄材製造用樹脂コンパウンド１を用いて柄材用成形体６を成形するための装置が示してあり、図１（ａ）は製造装置の正面図、図１（ｂ）は平面図である。２は柄材製造用樹脂コンパウンド１を供給する供給手段であり、供給手段２の供給口の下方にはフィルム受け部１６が配置してある。
【００１４】
また、供給手段２の後方には厚み規制手段４を構成するゲート９が設けてあり、このゲート９はゲート上部材９ａとゲート下部材９ｂとで構成してあり、上ゲート部材９ａの下面は水平面となっている。ゲート９の後方には乾燥炉１０が設けてある。この乾燥炉１０にはファンとヒータとを内装した温風送風ユニット１１が設けてあって、乾燥炉１０内に温風を供給するようにしている。
【００１５】
供給手段２の上方及び下方にはそれぞれ上フィルム供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３とが配置してあって、上フィル供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３とでポリプロピレンフィルム等のフィルムＦを供給するフィルム供給手段３が構成してあり、下フィルム供給ロール１３から下のフィルムＦをフィルム受け部材１６の上面、ゲート９のゲート下部材９ｂの上面を経て乾燥炉１０を通過するように供給するものであり、また、上フィルム供給ロール１２から上のフィルムＦをゲート９のゲート上部材９ａの下面を経て乾燥炉１０を通過するように供給するようになっている。また、乾燥炉１０の後方には上下対となった駆動ロール１７が設けてあり、この上下対となった駆動ロール１７はギアにより同調して駆動するようになっている。上下のフィルムＦは上記上下の駆動ロール１７に掛け回してそれぞれ上巻き取りロール１８、下巻き取りロール１９に巻き取られるようになっている。そして、この上下対となった駆動ロール１７、上巻き取りロール１８、下巻き取りロール１９により分離手段７が構成してある。つまり、上下のフィルムＦはそれぞれ上フィルム供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３からから連続して供給され、ゲート９から駆動ロール１７までの間は平行に供給され、上下の駆動ロール１７を経て上巻き取りロール１８と下巻き取りロール１９に連続して巻き取られるようになっている。
【００１６】
上記のような構成の装置において、供給手段２の供給口から柄材製造用樹脂コンパウンド１がフィルム受け部１６上で下のフィルムＦ上面側に供給され、下のフィルムＦはゲート９の下ゲート部材９ｂ上を移動する。ここで、上フィルム供給ロール１２から供給された上のフィルムＦが図１のように、ゲート９の上ゲート部材９ａの下面に沿いながら移動するので、熱硬化性合成樹脂コンパウンド１が下のフィルムＦと上のフィルムＦをサンドイッチされた状態でゲート９で規制されて薄板シートとなる。この薄板シートは上下のフィルムＦでサンドイッチされた状態で乾燥炉１０に送られ、乾燥炉１０で乾燥されることで、厚さ０．５ｍｍ以下（０．２〜０．５ｍｍ）のシート状の柄材用成形体６が連続して成形される。そして、このように成形した柄材用成形体６を粉砕機で粉砕してφ１〜φ３ｍｍの大きさの柄材を得るのである。この場合、粉砕機で粉砕する柄材用成形体６は軟質状態（ゴム硬度計（スプリング式硬さ試験機タイプＤ：規格ＡＳＴＭＤ２２４０）で測定した硬度が３０〜６０）であり、軟質状態の柄材用成形体６を粉砕することで、鋭角な角バリのない丸みのある柄材を得ることができるものである。
【００１７】
ここで、粉砕機で粉砕する柄材用成形体６を軟質状態にするに当たっては下記に示す種々の方法が採用することができる。
【００１９】
本方法においては、柄材製造用樹脂コンパウンド１中に混入する硬化剤の樹脂に対する割合を調整することで柄材製造用樹脂コンパウンド１を図１の装置により半硬化状態になるように成形して軟質状態の柄材用成形体６を得ることができるものである。この場合の柄材製造用樹脂コンパウンド１の配合は、ビニルエステル樹脂のような樹脂５０〜１００重量部、水酸化アルミニウム２００〜２５０重量部、硬化剤０．０２〜０．１重量部、添加剤１〜５重量部、顔料１〜５重量部であり、このような配合の柄材製造用樹脂コンパウンド１を混合して脱泡後、上記の装置で成形するのであるが、乾燥炉１０での加熱温度は１２５℃である。ここで、樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部となるように硬化剤を調整することで、ゴム硬度計（スプリング式硬さ試験機タイプＤ：規格ＡＳＴＭＤ２２４０）で測定した硬度が３０〜６０の軟質の状態の柄材用成形体６を成形することができるものである。上記ゴム硬度計による測定に当たっては、シート状の柄材用成形体６の試験片を２０枚以上重ねて測定した。
【００２０】
そして、このようにして成形した軟質の状態のシート状（厚み０．２〜０．５ｍｍ）の柄材用成形体６を図１の想像線のように蛇行状に重ね、これを、粉砕機の所に運んで軟質の状態で粉砕することでφ１ｍｍ〜φ３ｍｍの鋭角な角バリのない丸みのある柄材を得ることができるものである。なお、上記硬度が３０未満の場合には柔らか過ぎて粒状に粉砕ができず、また、硬度が６０を越えると角バリが生じてしまうので好ましくない。
【００２５】
上記方法により製造したφ１ｍｍ〜φ３ｍｍの鋭角な角バリのない丸みのある柄材を用いて人造大理石を製造するものである。すなわち、上記のようにして得たφ１ｍｍ〜φ３ｍｍの鋭角な角バリのない丸みのある柄材と樹脂、更にこれに充填剤、硬化剤、添加剤を混合して人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形し、これを注型成形により成形して人造大理石を製造する。本発明において、柄材と混合する樹脂としては柄材を成形する際の樹脂と同じ樹脂を使用することが好ましく、例えば、柄材を成形するために用いた樹脂がビニルエステル樹脂の場合には柄材と混合する樹脂としてはビニルエステル樹脂を用いるものである。人造大理石製造用樹脂コンパウンドの配合例をあげると、ビニルエステル樹脂のような樹脂５０〜１００重量部、水酸化アルミニウムのような充填剤２００〜２５０重量部、硬化剤１〜２重量部、添加剤１〜５重量部、柄材５〜３０重量部である。そして、このような配合の人造大理石製造用樹脂コンパウンドを混合脱泡して注型成形により成形し（９０℃、１９６１３３〜２９４１９９．５Ｐａ、２０分の条件で成形し）、人造大理石を製造するものである。
【００２６】
上記のようにして得た柄材は軟化状態で粉砕したものであるから完全に硬化していない未反応の成分が残ったものであり、このため、この柄材を樹脂と混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを注型成形すると、成形時に柄材の未反応の成分が樹脂と反応するため、強固な人造大理石を製造することができ、特に、上記第１、第２の方法で得た柄材は半硬化状態で未反応の成分を多く持ち、樹脂とより強固に一体化できるものである。
【００２７】
このようにして製造した人造大理石は、鋭角な角バリのない丸みのある小径の柄材により模様付けされた天然の大理石に近似した強度の強い人造大理石である。製造された人造大理石により例えば、キッチンカウンター、バスタブ、洗面カウンターとして使用されるが、これ以外のものであってもよいのはもちろんである。
【００２８】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１記載の発明にあっては、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンド中に熱硬化性合成樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部添加し、上記配合の柄材製造用樹脂コンパウンドを用いて柔軟性を有する柄材用成形体を成形し、この柔軟性を有する柄材用成形体を粉砕して柄材を製造し、このようにして得た柄材と樹脂とを混合した人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造するので、柄材用成形体を軟化状態で粉砕することで、鋭角な角バリのない丸みを有する柄材を得ることができて天然の大理石に類似した人造大理石を製造することができるものであり、また、着色剤と樹脂とを含有する柄材製造用樹脂コンパウンド中に熱硬化性合成樹脂５０〜１００重量部に対して硬化剤を０．０２〜０．１重量部添加して柔軟性を有する柄材用成形体を成形するので、硬化剤の量を調整するという簡単な方法で、柔軟性を有する柄材用成形体を成形できて、これを粉砕することで、鋭角な角バリのない丸みを有する柄材を簡単に得ることができ、この柄材を用いて人造大理石を製造することにより簡単な方法で、丸みを有する柄材により模様付けされた天然の大理石に類似した人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【００３２】
また、請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、半硬化状態の柄材を樹脂と混合させた人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形して人造大理石を製造するので、半硬化状態の柄材を樹脂と混合させた人造大理石製造用樹脂コンパウンドを成形することで、未反応の成分を持った柄材と樹脂とが反応して強固な人造大理石を成形することができることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明において使用する柄材用成形体を成形するための装置の正面図であり、（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
１  柄材製造用樹脂コンパウンド
６  柄材用成形体
【図１】
0003649067.tif 000002