(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の押出成形部（３８ａ〜３８ｅ、４１、６４ａ〜６４ｄ）間に各型成形部（３９ａ〜３９ｄ、６５ａ〜６５ｃ）を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、
先行する型成形部（３９ａ、６５ａ）の形成に際して、隣接する押出成形部（３８ａ、３８ｂ，６４ａ、６４ｂ）の端部を成形用金型（４３、４４）にセットし、先行する型成形部（３９ａ、６５ａ）を形成するとともに、該型成形部（３９ａ、６５ａ）上に位置決め部（４６）を形成し、後続する型成形部（３９ｃ、６５ｂ、６５ｃ）の形成に際して、前記位置決め部（４６）を後続する型成形部（３９ｃ、６５ｂ、６５ｃ）の成形用金型（４７、４８）に設けられた係合部（５０）に係合させることにより、後続する型成形部（３９ｃ、６５ｂ、６５ｃ）の成形位置を決定することを特徴とする複合部品の成形方法。
【請求項２】
内部にインサート部材（４０）を有する押出成形部（４１）と他の押出成形部（３８ａ、３８ｃ、３８ｄ、３８ｅ）との間に各型成形部（３９ｃ、３９ｄ）を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、
前記インサート部材（４０）を有する押出成形部（４１）の両端に前記各型成形部（３９ｃ、３９ｄ）を形成するとともに、前記インサート部材（４０）を有する押出成形部（４１）の一端に形成された位置決め部（４２）を、一端側の型成形部（３９ｃ）の成形用金型（４７、４８）に設けられた係合部（５２）に係合させることにより、前記一端側の型成形部（３９ｃ）の押出成形部（４１）に対する成形位置を決定し、また、後続する他端側の型成形部（３９ｄ）の成形用金型に設けられた係合部（５２）に前記インサート部材（４０）を有する押出成形部（４１）の他端に形成された位置決め部（４２）を係合させることにより、後続する他端側の型成形部（３９ｄ）の成形位置を決定することを特徴とする複合部品の成形方法。
【請求項３】
前記インサート部材（４０）を有する押出成形部（４１）及び他の複数の押出成形部（３８ａ〜３８ｅ）は押出成形によって形成されたシール部材であり、前記型成形部（３９ａ〜３９ｄ）にもシール部が形成され、前記複合部品が車両用シール部品であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の複合部品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の部材間に型成形部を備えた複合部品、例えば車両の開口部に装着される車両用シール部品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両の開口部、例えばドアのウインドウフレームに装着されるシール部品としては、ガラスラン、アウタウェザストリップ、インナウェザストリップ等がある。
【０００３】
ここで、ガラスランは、ウインドウフレームの上縁の横辺部及び前後の縦辺部に沿って配設されている。また、アウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、ドアパネルの上縁のベルトライン部に沿って、それぞれウインドウガラスの外側及び内側に配設されている。このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、摺動案内するウインドウガラスの昇降移動方向とほぼ直交する方向に延びるように装着される。このため、このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップには、形状保持や取付安定性のために板金等のインサート部材が埋設されている。そして、これらのシール部品により、ウインドウガラスが摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【０００４】
しかしながら、この従来のウインドウガラスのシール構成においては、ガラスランとインナウェザストリップとが別部品で形成され、単にインナウェザストリップの両端にガラスランが当接されているに過ぎない。このため、両シール部品の製造公差や組付公差が当接部に集中すると、その当接部に隙間が生じることがある。このように隙間が存在すると、前記当接部においてシール切れを生じ、前記隙間を介して車室外の埃や騒音が車室内に侵入するという問題があった。
【０００５】
このような問題点に対処するため、例えば図１４に示すようなウェザストリップ１０１が提案されている。このウェザストリップ１０１では、ウインドウフレーム内周縁に配設されたガラスラン１０２を、その縦辺部の中間部においてドアベルトライン部に配設されるインナウェザストリップ１０３で連結したものである。さらに詳しくは、インナウェザストリップ１０３の両端が、型成形部１０４を介してガラスラン１０２に一体的に連結されている。
【０００６】
さて、このウェザストリップ１０１を成形する場合には、例えば次のような成形方法が採られている。すなわち、図１４に示すように、ガラスラン１０２として、所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した複数の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅを用意する。また、インナウェザストリップ１０３として、別途所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した押出成形部１０３ａを用意する。
【０００７】
そして、第１成形工程では、図１４及び図１５に示すように、隣接するガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部をそれぞれ上下一対の成形用金型１０７，１０８間の所定位置にセットする。この状態で、両金型１０７，１０８内のキャビティ１０９内に、例えば未加硫状態のゴムを射出し、金型１０７，１０８内で加硫させる。これにより、両押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部間に、第１コーナ型成形部１１０ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【０００８】
次に、第２成形工程では、図１４及び図１６に示すように、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｃ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部を、それぞれ上下一対の成形用金型１１１，１１２間の所定位置にセットする。この状態で、両金型１１１，１１２内のキャビティ１１３に未加硫状態のゴムを射出し、金型１１１，１１２内で加硫させる。これにより、押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０３ａの対向端部間に第１接続型成形部１０４ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【０００９】
続いて、第３成形工程では、前記第１成形工程と同様に、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ｂ，１０２ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部１１０ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【００１０】
さらに、第４成形工程では、前記第２成形工程と同様に、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ｄ，１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に第２接続型成形部１０４ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【００１１】
このように、複数のガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂを順に接続成形する。これにより、正面形ほぼ逆Ｕ字状のガラスラン１０２と、そのガラスラン１０２の両縦辺部の略中間位置に配設されるインナウェザストリップ１０３とが一体的に連結されたウェザストリップ１０１が成形される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このウェザストリップ１０１の成形方法においては、各押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ，１０３ａの対向端部を、成形用金型１０７，１０８、１１１，１１２に対して、その成形面に形成されたケガキ線に合わせて位置決めして成形している。このため、各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの成形時において、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄ，１０３ａの対向端部に位置ずれが生じやすいものであった。これにより、成形されたウェザストリップ１０１において、各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの間隔に誤差が生じやすいという問題があった。
【００１３】
このような各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの間隔の誤差が大きくなると、ウインドウフレームに対するウェザストリップ１０１の装着状態で、ガラスラン１０２上の各押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄに弛みあるいは引きつりが生じることがある。そして、ガラスラン１０２の周辺における外観が悪くなったり、ウインドウガラスの開閉時の摺動抵抗が増加して、昇降するウインドウガラスによって摺動されるシールリップが摩耗しやすくなったりするという問題があった。
【００１４】
また、第１コーナ型成形部１１０ａと第１接続型成形部１０４ａとの間、あるいは第２コーナ型成形部１１０ｂと第２接続型成形部１０４ｂとの間では、車両の構造にもよるが、それらの間隔が小さく設定されることが多い。このため、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄの位置ずれに伴う寸法誤差が吸収されないで前記のような問題が顕著に現われることがあった。
【００１５】
図１４、図１７及び図１８に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも長くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１６にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を押し付ける方向（図１４及び図１７の矢印Ｐ１）への応力が発生する。そして、この応力がガラスラン１０２とインナウェザストリップ１０３とを接続する接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに集中し、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８及び内側シールリップ１１７に撓みが生じる。
【００１６】
この場合、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８はウインドウガラス１１９側に盛り上がるように変形されて、ウインドウガラス１１９に強く押し付けられることになる。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、昇降するウインドウガラス１１９によって水平シールリップ１１８が摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１７】
一方、図１４、図１９及び図２０に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも短くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１８にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を引っ張る方向（図１４及び図１９の矢印Ｐ２）への応力が発生する。この応力により、ガラスラン１０２の内側シールリップ１１７が、インナウェザストリップ１０３側へ引っ張られるように変形される。そして、ガラスラン１０２の本体部１２０が、ウインドウフレーム１２１に対する装着状態から浮き上がった状態となることがある。
【００１８】
このように、本体部１２０が浮き上がると、その本体部１２０の底壁部１２０ａとウインドウガラス１１９の端縁との隙間が減少し、さらには両者が接触することもある。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、本体部１２０の底壁部１２０ａが摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１９】
特に、インナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａは、形状保持のために、そのほぼ全長にわたって板金等のインサート１２７（図１４参照）が埋設されている。このため、押出成形部１０３ａの位置ずれに伴うインナウェザストリップ１０３の寸法誤差を吸収可能な弾性を有する部分が少なく、前記のような問題がインサート１２７がない両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに顕著に現われる。
【００２０】
以上のような問題点に対処するために、例えば図２１及び図２２に示すような成形方法も考えられる。すなわち、図２１に示す成形方法では、１つの成形機のフレーム１２４上に前記２組の成形用金型１０７，１０８、１１１，１１２が所定の間隔をおいて並設された成形機を使用する。そして、これらの金型１０７，１０８、１１１，１１２により、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ間の第１コーナ型成形部１１０ａと、押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０３ａ間の第１接続型成形部１０４ａとを同時に成形するようになっている。
【００２１】
しかしながら、この成形方法では、成形機が大型になって広い設置スペースが必要になる。さらに、金型１０７，１０８、１１１，１１２に対する押出成形部１０２ａ〜１０２ｃ，１０３ａのセット作業が繁雑になるという新たな問題が生じる。
【００２２】
また、図２２に示す成形方法では、上下一対の大きな成形用金型１２５，１２６を使用する。そして、この金型１２５，１２６間に押出成形部１０２ｂ，１０２ｃ，１０３ａをセットした状態で、それらの対向端部間に前記第１コーナ型成形部１１０ａ、短い押出成形部１０２ａ及び第１接続型成形部１０４ａに相当する第３接続型成形部１０４ｃを接続成形するようになっている。
【００２３】
ところが、この成形方法では、成形用金型１２５，１２６が大型になって、金型費が高くなるという新たな問題が生じる。また、ガラスラン１０２では、第３型成形部１０４ｃの成形後に、そのウインドウガラス１１９と摺動される表面に強固な摺動膜を形成する必要がある。ここで、型成形部は成形・加硫後に高温で熱処理による摺動膜を形成することが難しいため、型成形部１０４ｃに形成される摺動膜は、押出成形部１０２ａに形成される摺動膜に比べてその強度が低くなる。このため、ガラスラン１０２のウインドウガラス１１９の摺動に対する型成形部１０４ｃの耐久性が低下するという新たな問題が生じる。
【００２４】
この発明は、このような問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、複数の部材間に型成形部を順に接続形成する際に、部材を成形用金型に対して所定位置により確実に位置決めすることができ、正規寸法の複合部品を成形することができる複合部品の成形方法を提供することにある。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、複数の押出成形部間に各型成形部を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、先行する型成形部の形成に際して、隣接する押出成形部の端部を成形用金型にセットし、先行する型成形部を形成するとともに、該型成形部上に位置決め部を形成し、後続する型成形部の形成に際して、前記位置決め部を後続する型成形部の成形用金型に設けられた係合部に係合させることにより、後続する型成形部の成形位置を決定することを特徴とするものである。
【００２６】
この成形方法では、複数の押出成形部間に各型成形部を順に接続形成する際に、隣接する押出成形部の端部を成形用金型に対して所定位置により確実に位置決めすることができ、各型成形部を所定の間隔をおいた状態で正確に成形することができる。このため、正規寸法に成形された複合部品を得ることができる。そして、複合部品が自動車のウェザスリップのようなシール部品の場合には、シール部品を車両に装着した状態で、そのシール部品に不用意な変形が生じたりすることが抑制される。加えて、先行する型成形部に形成された位置決め部を後続する型成形部の成形用金型に設けられた係合部に対して位置決め部を係合させるという簡単な構成によって、後続する型成形部の成形位置を容易に決定することができる。
【００２９】
請求項２に記載の発明では、内部にインサート部材を有する押出成形部と他の押出成形部との間に各型成形部を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する押出成形部の両端に前記各型成形部を形成するとともに、前記インサート部材を有する押出成形部の一端に形成された位置決め部を、一端側の型成形部の成形用金型に設けられた係合部に係合させることにより、前記一端側の型成形部の押出成形部に対する成形位置を決定し、また、後続する他端側の型成形部の成形用金型に設けられた係合部に前記インサート部材を有する押出成形部の他端に形成された位置決め部を係合させることにより、後続する他端側の型成形部の成形位置を決定することを特徴とするものである。
【００３０】
この成形方法では、インサート部材を有する押出成形部と他の押出成形部との間に型成形部を順に接続形成する際に、インサート部材を有する押出成形部を成形用金型に対して所定位置に、より確実に位置決めすることができる。このため、両押出成形部間に各型成形部を正確に成形することができる。そして、複合部品が自動車のウェザスリップのようなシール部品の場合には、シール部品を車両に装着した状態で、インサート部材を有するシール部材の寸法ずれ、位置ずれに伴う他のシール部材の不用意な変形が抑制される。加えて、インサート部材を有する押出成形部の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
【００３３】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する押出成形部及び他の複数の押出成形部は押出成形によって形成されたシール部材であり、前記型成形部にもシール部が形成され、前記複合部品が車両用シール部品であることを特徴とするものである。
【００３４】
この成形方法では、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、そのシール部品は良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有することができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下に、この発明を押出成形部と型成形部とを備えた複合部品である車両用シール部品としての前部ドア用のウェザストリップの成形方法に具体化した第１の実施形態を、図１〜図１１に基づいて説明する。
【００３６】
まず、前部ドア用のウェザストリップの構成について説明する。
図９に示すように、ウェザストリップ３０としては、車両用前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着されたガラスラン３３及びアウタウェザストリップ３４、インナウェザストリップ３５から構成されている。
【００３７】
図１、図９及び図１０に示すように、ガラスラン３３は、前部ドア３１のウインドウフレーム３１ａの上縁の横辺部及び両縦辺部に沿って配設されている。このガラスラン３３は、ほぼ同一の断面形状をなす複数のシール部材としてのガラスラン用の押出成形部３８ａ〜３８ｅが第１、第２コーナ型成形部３９ａ、３９ｂ及び第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介して接続され、正面ほぼ逆Ｕ字状をなすように形成されている。また、このガラスラン３３は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。そして、このガラスラン３３には、前記ウインドウフレーム３１ａに対して嵌合固定される本体部３３ａと、ウインドウガラス３２の内側面及び外側面にそれぞれ摺接する一対のシールリップ３３ｂ，３３ｃとが形成されている。
【００３８】
また、図１、図９及び図１１に示すように、アウタウェザストリップ３４及びインナウェザストリップ３５は、前部ドア３１のドアパネル３１ｂの上縁のベルトライン部に沿って、ガラスラン３３の両縦辺部の間でウインドウガラス３２の外側及び内側にそれぞれ配設されている。両ウェザストリップ３４，３５は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。両ウェザストリップ３４，３５には、前部ドア３１のドアパネル３１ｂに対してベルトライン部に沿って固定される支持部（図例ではインナウェザストリップ３５の支持部３５ａを示す。）と、ウインドウガラス３２の側面を摺接するシールリップ（図例ではインナウェザストリップ３５のシールリップ３５ｂを示す。）とが形成されている。さらに、支持部３５ａには、その形状を保持するための板金からなるインサート部材としてのインサート４０が埋設されている。
【００３９】
インナウェザストリップ３５は、同一の断面形状をなすインサート部材を有するシール部材としてのインナウェザストリップ用押出成形部４１が、その両端において第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介してガラスラン３３の縦辺部の中間部に一体的に接続形成されている。
【００４０】
そして、このように構成されたウェザストリップ３０により、ウインドウガラス３２が摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【００４１】
さて、この実施形態の成形方法では、図１に示すように、複数のガラスラン用押出成形部３８ａ〜３８ｅ及びインナウェザストリップ用の押出成形部４１を、所定の断面形状に押出成形するとともに所定長さに切断して用意する。また、インナウェザストリップ用押出成形部４１については、図１及び図６〜図８に示すように、その切断に際して支持部３５ａの両端に位置決め部としての位置決め孔４２を予め形成しておく。このように、インナウェザストリップ３５の両端に位置決め孔４２を同時加工することで、その孔ピッチの精度が向上されている。
【００４２】
そして、第１成形工程では、図２に示すように、隣接する押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部を上下一対の成形用金型４３，４４間にセットし、両金型４３，４４内のキャビティ４５に未加硫のゴムを射出する。そして、この金型４３，４４内でゴムを加硫させて、両押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部間に第１コーナ型成形部３９ａを形成し、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、図２及び図３に示すように、成形用金型４４の成形面によって、第１コーナ型成形部３９ａの一部に位置決め部としての位置決め凸部４６を一体に突出形成する。
【００４３】
次に、第２成形工程では、図４に示すように、ガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ及びインナウェザストリップ用押出成形部４１の対向端部を上下一対の成形用金型４７，４８間にセットする。この場合、下部成形用金型４８には第１ジグ４９が押出成形部３８ａに沿って延びるように突設され、その第１ジグ４９の先端上面には係合部としての係合凹部５０が形成されている。また、下部成形用金型４８には第２ジグ５１が押出成形部４１に沿って延びるように突設され、その第２ジグ５１の先端上面には係合部としての係合突起５２が形成されている。
【００４４】
そこで、図４及び図５に示すように、前記第１コーナ型成形部３９ａ上に突設された位置決め凸部４６を、第１ジグ４９上の係合凹部５０に係合させて、押出成形部３８ａ及び第１コーナ型成形部３９ａを下部成形用金型４８に対して位置決めする。また、図４及び図８に示すように、前記インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部に形成された位置決め孔４２を、第２ジグ５１上の係合突起５２に係合させて、前記押出成形部４１を下部成形用金型４８に対して位置決めする。
【００４５】
この状態で、両金型４７，４８内のキャビティ内に未加硫のゴムを射出し、その金型４７，４８内でゴムを加硫させる。これにより、押出成形部３８ａ，３８ｃ，４１の対向端部間に第１接続型成形部３９ｃを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。ここで、押出成形部３８ａ，４１の端部が、下部成形用金型４８に対して位置決め保持されている。このため、第１接続型成形部３９ｃは、第１コーナ型成形部３９ａに対して所定間隔をおいた状態で形成されるとともに、インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部に対して所定位置に形成される。
【００４６】
続いて、第３成形工程では、前記第１成形工程と同様に、押出成形部３８ｂ，３８ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部３９ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、前記第２成形工程と同様に、第１コーナ型成形部３９ａの位置決め凸部４６を成形用金型上の係合凹部５０に係合させることにより、第２コーナ型成形部３９ｂの成形位置を決定する。このため、第２コーナ型成形部３９ｂは、第１コーナ型成形部３９ａに対して所定間隔をおいた状態で形成される。また、図１に示すように、この第２コーナ型成形部３９ｂ上には、第１コーナ型成形部３９ａと同様の位置決め凸部４６を突出形成する。
【００４７】
さらに、第４成形工程では、前記第２成形工程と同様に、ガラスラン用押出成形部３８ｄ，３８ｅ及びインナウェザストリップ用押出成形部４１の対向端部間に第２接続型成形部３９ｄを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、前記第２成形工程と同様に、第２コーナ型成形部３９ｂの位置決め凸部４６を成形用金型上の係合凹部５０に係合させることにより、第２接続型成形部３９ｄの成形位置を決定する。また、インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部の位置決め孔４２を成形用金型上の係合突起５２に係合させることにより、前記押出成形部４１を成形用金型に対して位置決めする。このため、第２接続型成形部３９ｄは、第２コーナ型成形部３９ｂ及び第１接続型成形部３９ｃに対してそれぞれ所定間隔をおいた状態で形成される。
【００４８】
このように、複数の前記各押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１の対向端部間に、型成形部３９ａ〜３９ｄが順に接続成形される。これにより、図１に示すように、正面ほぼ逆Ｕ字状をなす所定寸法のガラスラン３３と、所定寸法のインナウェザストリップ３５とを備えたウエザストリップ３０が形成される。従って、このウエザストリップ３０を、図９に示すような前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着して使用すれば、ウインドウガラス３２に対する優れたシール性、摺動性、及び耐摩耗性を発揮することができる。
【００４９】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（イ）  このウェザストリップ３０の成形方法においては、複数の押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１間に型成形部３９ａ〜３９ｄを順に接続形成して、ウェザストリップ３０を成形するようになっている。この成形時において、先行する第１コーナ型成形部３９ａの形成に際して、その型成形部３９ａ上に位置決め凸部４６を形成する。そして、後続する第１接続型成形部３９ｃ及び第２コーナ型成形部３９ｂの形成に際して、前記位置決め凸部４６を基準にしてそれら型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を決定するようになっている。
【００５０】
このため、複数の押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１間に型成形部３９ａ〜３９ｄを順に接続形成する際に、押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１を成形用金型４７，４８に対して所定位置により確実に位置決めすることができる。そして、各型成形部３９ａ〜３９ｄを、所定の間隔をおいた状態でより正確に成形することができる。これにより、ウェザストリップ３０をウインドウフレーム３１ａに装着した際に、そのウェザストリップ３０に不用意な変形が生じたりすることが抑制される。従って、良好なシール性、ウインドウガラス３２との摺動性、及び耐摩耗性を有するウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５１】
（ロ）  このウェザストリップ３０の成形方法においては、先行する第１コーナ型成形部３９ａの位置決め凸部４６を、後続する第１接続型成形部３９ｃ及び第２コーナ型成形部３９ｂの成形用金型４８に設けられた係合凹部５０に係合させる。そして、この位置決め凸部４６と係合凹部５０との係合により、それら型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を決定するようになっている。
【００５２】
このため、後続成形される各型成形部３９ｃ，３９ｂの成形用金型４８に設けられた係合凹部５０に対して、先行成形された前記型成形部３９ａの位置決め凸部４６を係合させるという簡単な構成によって、前記各型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を容易に決定することができる。
【００５３】
（ハ）  このウェザストリップ３０の成形方法においては、内部にインサート４０を有するインナウェザストリップ用押出成形部４１とガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅとの間に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを接続形成する。この接続形成時において、前記押出成形部４１に形成された位置決め孔４２を、前記接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形用金型４８に設けられた係合突起５２に係合させる。これにより、前記各接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形位置を決定するようになっている。
【００５４】
このため、インナウェザストリップ用押出成形部４１とガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｄとの間に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを接続形成する際に、前記押出成形部４１を成形用金型４７，４８に対して所定位置により確実に位置決めすることができる。そして、前記各押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅ，４１間に各接続型成形部３９ｃ，３９ｄを正確に成形することができる。これにより、ウェザストリップ３０をウインドウフレーム３１ａに装着した際に、インナウェザストリップ用押出成形部４１の寸法ずれ、位置ずれに伴うガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅの不用意な変形が抑制される。従って、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、及び耐摩耗性を有するウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５５】
（ニ）  このウェザストリップ３０の成形方法においては、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを形成するようになっている。
【００５６】
このため、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端の型成形部３９ｃ，３９ｄを、所定の間隔をおいた状態で正確に形成することができて、所定寸法のウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５７】
（第２の実施形態）
次に、この発明の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００５８】
さて、この第２の実施形態は、図１２及び図１３に示すように、車両用後部ドア６１のウインドウガラス６２の周縁部に装着される車両用シール部品としてのガラスラン６３の成形方法に具体化したものである。そして、このガラスラン６３は、複数のシール部材としての押出成形部６４ａ〜６４ｄの対向端部にコーナ型成形部６５ａ〜６５ｃを順に接続形成することにより、正面ほぼ逆Ｕ字状をなすように成形する。
【００５９】
この場合、前記第１の実施形態の場合と同様に、最初のコーナ型成形部６５ａの成形に際しては、そのコーナ型成形部６５ａの一部に位置決め凸部４６を形成する。これに続いて、隣接するコーナ型成形部６５ｂ，６５ｃを成形する際には、位置決め凸部４６を成形用金型４８上の係合凹部５０に係合させることにより、各コーナ型成形部６５ｂ，６５ｃの成形位置を決定する。
【００６０】
従って、この第２の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）及び（ロ）に記載の効果と同様の効果を発揮することができる。
（変更例）
なお、前記各実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
【００６１】
・  前記各実施形態において、先行する各型成形部３９ａ，３９ｂ，６４ａの成形に際して、その各型成形部３９ａ，３９ｂ，６４ａ上に、位置決め部として位置決め凹部を形成する。そして、後続する各型成形部３９ｂ〜３９ｄ，６４ｂ，６４ｃの成形に際して、その成形用金型４８に形成された係合部としての係合凸部を前記係合凹部に係合させて、前記各型成形部３９ｂ〜３９ｄ，６４ｂ，６４ｃの成形位置の決定を行うようにしてもよい。
【００６２】
・  前記第１の実施形態において、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端に、位置決め部としてのボス状の位置決め突起を予め形成する。そして、各接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形時に、その成形用金型４８上に形成された係合部としての係合孔に位置決め突起を係合させて、前記押出成形部４１の位置決めを行うようにしてもよい。
【００６３】
・  前記各実施形態において、各型成形部３９ａ〜３９ｄ，６５ａ〜６５ｃの成形順序を任意に変更してもよい。
・  前記各実施形態において、前記ガラスラン３３，６３及びインナウェザストリップ３５を、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の熱可塑性エラストマー、軟質ポリ塩化ビニル等の軟質合成樹脂、あるいは、これら熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂材料及びゴムのうち少なくとも２つの材料からなるポリマーブレンド物で形成してもよい。
【００６４】
・  この発明を、例えば前部ドア３１用でインナウェザストリップと別体に構成したガラスラン、または後部ドア６１用でガラスランとインナウェザストリップとを一体的に連結構成したウェザストリップ、あるいは両ドアの周側外縁に装着されるドア用ウェザストリップ、さらにトランクルーム、サンルーフ等の開口部の周縁に装着されるウェザストリップ等の他の車両用シール部品の成形方法に具体化してもよい。また、この発明を、例えば自動車用のサイドモール、建築物の窓枠用のシール部品等の成形方法に具体化してもよい。
【００６５】
以上のように変更した場合でも、前述した実施形態とほぼ同様の効果を発揮することができる。
さらに、上記実施形態によりさらに把握される技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
【００６６】
（１）  後続する型成形部（３９ｃ，３９ｄ）の成形用金型（４８）にジグ（４９）を突設し、そのジグ（４９）上に前記位置決め部（５０）を設けたことを特徴とする請求項１に記載の複合部品の成形方法。
【００６７】
この構成によれば、後続する型成形部の成形用金型が大型化することなく、簡単な金型構成によって、請求項１に記載の発明の効果を得ることができる。
【００６８】
（２）  請求項１〜請求項３のいずれか一項、または前記（１）に記載の成形方法により成形したことを特徴とする車両用シール部品。
この構成によれば、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を発揮することができる。
【００６９】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１及び請求項２に記載の発明によれば、正規寸法に成形された複合部品を簡単な構成の金型等を使って得ることができる。そして、複合部品が自動車のウェザストリップのようなシール部品の場合には、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有するシール部品を成形することができる。
【００７０】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、インサート部材を有する押出成形部の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
【００７１】
請求項３に記載の発明によれば、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、そのシール部品は良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１の実施形態の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図２】  図１のウェザストリップの第１成形工程を示す斜視図。
【図３】  第１成形工程で成形された第１コーナ型成形部を示す斜視図。
【図４】  同ウェザストリップの第２成形工程を示す斜視図。
【図５】  図４の５−５線における要部拡大断面図。
【図６】  図１のインナウェザストリップ用押出成形部の連結成形前の状態を示す要部正面図。
【図７】  図６の７−７線における拡大断面図。
【図８】  図６のインナウェザストリップ用押出成形部をガラスランに連結成形する際の位置決め構成を示す要部斜視図。
【図９】  図１のウェザストリップの装着状態を示す正面図。
【図１０】  図９の１０−１０線における拡大断面図。
【図１１】  図９の１１−１１線における拡大断面図。
【図１２】  第２の実施形態の成形方法により成形したガラスランの装着状態を示す車両用後部ドアの正面図。
【図１３】  図１２のガラスランを拡大して示す正面図。
【図１４】  従来の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図１５】  図１４のウェザストリップの第１成形工程を示す斜視図。
【図１６】  同ウェザストリップの第２成形工程を示す斜視図。
【図１７】  図１４のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に長くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図１８】  図１７の１８−１８線における拡大断面図。
【図１９】  図１４のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に短くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図２０】  図１９の２０−２０線における拡大断面図。
【図２１】  従来のウェザストリップにおける問題の解決例の成形方法を示す斜視図。
【図２２】  従来のウェザストリップにおける問題の別の解決例の成形方法を示す斜視図。
【符号の説明】
３０…車両用シール部品としてのウェザストリップ、３８ａ〜３８ｅ…シール部材としてのガラスラン用押出成形部、３９ａ…先行する型成形部としての第１のコーナ型成形部、３９ｂ…先行する型成形部及び後続する型成形部としての第２コーナ型成形部、３９ｃ…後続する型成形部としての第１接続型成形部、３９ｄ…後続する型成形部としての第２接続型成形部、４０…インサート部材としてのインサート、４１…インサート部材を有するシール部としてのインナウェザストリップ用押出成形部、４２…位置決め部としての位置決め孔、４３，４４，４７，４８…成形用金型、４６…位置決め部としての位置決め凸部、５０…係合部としての係合凹部、５２…係合部としての係合突起、６３…車両用シール部品としてのガラスラン、６４ａ〜６４ｄ…シール部材としての押出成形部、６５ａ〜６５ｃ…コーナ型成形部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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