(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫後に、未加硫ゴムとの接着が予定されている面に、少なくとも片面に凹凸を持ち、且つ加硫ゴムとの剥離が容易なシート状材料を重ねて未加硫ゴムを加硫して前記シート状材料が貼り付けられた状態で加硫ゴムを得、接着に供される直前でこの面よりシート状材料を剥して加硫ゴム面を露出し、この露出面と未加硫ゴムとの間に接着用ゴムを挟み込んで加硫する接着方法であって、接着用ゴムとして、互いに接着する加硫ゴム及び未加硫ゴムの硫黄量よりも硫黄量の多い接着用ゴムを用いること特徴とする加硫ゴムと未加硫ゴムとの接着方法。
【請求項２】
前記接着用ゴムの硫黄量と加硫ゴム或は未加硫ゴムの硫黄量との差が１〜１０ＰＨＲの範囲である請求項１記載の加硫ゴムと未加硫ゴムの接着方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
コンベヤベルトやゴムクローラ等加硫ゴムと未加硫ゴムの接着方法に関する。特には、加硫プレスよりも長尺のベルト等を順次製造する場合や、或は傾斜コンベヤー等において、予め通常の平らなコンベヤーを作成し、後にこれに凹凸を必要とする同配合或は要求に応じて別物性の、例えば「桟」等の未加硫ゴムを接着加硫することにより最終ゴム製品となるもの等に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記のような、特に凹凸を有するゴム製品を作成する場合に、これを一度に製造するにはその加硫設備を準備するには多大の投資或は場所等が必要となるばかりでなく、作業条件等も複雑を極め、或は加硫の均一さ等非常に困難である。このため、主体となるゴム製品（例えば平ベルト等）を作成し、他の凹凸、或は突起物的なもの（例えば傾斜コンベヤーの「桟」等）を未加硫ゴムにて作成して主体の加硫ゴムの平ベルトと一体接着加硫する方法が行われる等の場合が考えられる。このような加硫ゴムと未加硫ゴムの接着方法としては、加硫ゴム側表面をバフ加工した後、該表面にゴムセメント等の接着剤を塗布し、その上に未加硫ゴムを重ね合わせて加硫接着する方法等が一般的に多く使用されている。
【０００３】
しかし、上記のようにバフ加工した場合、発生するバフ粉末を完全に除去することが困難であり、これにより完全な接着を得ることが難しい。或は又、ゴムセメント等を塗布する必要があるため作業環境の悪化という問題点がある。そこで、加硫時にあらかじめ接着する面を未加硫状態に残し、最後に該未加硫ゴム部を貼り合せて加硫接着する方法がある。しかし、この場合には、接着部を未加硫状態で残すため、モールドからの脱型が困難であり、又未加硫ゴム部のベタ付きにより、未加硫部の取扱いや接着作業時に十分気を使って作業等を行わなければならない等の問題がある。更に加硫ゴムと同等配合の未加硫ゴムを用いると、加硫接着した場合に接着界面の未加硫ゴム側から加硫ゴム側へ硫黄の移行が進み界面の硬度低下（接着強度低下）を招くという問題もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、上記の各問題点を無くし、より容易に、且つ、より完全な接着方法について鋭意検討を行った結果、これらの問題点を解決する方法を見いだし、本発明に至ったものである。
【０００５】
【課題を解決するするための手段】
本発明の要旨は、加硫後に、未加硫ゴムとの接着が予定されている面に、少なくとも片面に凹凸を持ち、且つ加硫ゴムとの剥離が容易なシ−ト状材料を重ねて未加硫ゴムを加硫して前記シ−ト状材料が貼り付けられた状態で加硫ゴムを得、接着に供される直前でこの面よりシ−ト状材料を剥して加硫ゴム面を露出し、この露出面と未加硫ゴムとの間に接着用ゴムを挟み込んで加硫する接着方法であって、接着用ゴムとして、互いに接着する加硫ゴム及び未加硫ゴムの硫黄量よりも硫黄量の多い接着用ゴムを用いることを特徴とする加硫ゴムと未加硫ゴムとの接着方法である。
【０００６】
そして、好ましくは、接着用ゴムの硫黄量と加硫ゴム或は未加硫ゴムの硫黄量との差が１〜１０ＰＨＲの範囲であるのがよい。
【０００７】
【作用】
まず第一の特徴は、接着させる加硫ゴム部分の表面を清浄化すると共に、更に凹凸をつける目的で、加硫ゴムとする前の未加硫状態時にその接着部分の面に少なくとも片面に凹凸を持ち、加硫後、該加硫ゴムとの剥離が容易なシート状材料、即ちＲmax が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍであるシート状材料を重ね合わせた状態にした上で加硫を行う。そして加硫後、相手の未加硫ゴムと接着させる直前に、該シート状材料をゴムから引き剥す。こうすることにより上記シート状材料が剥された加硫ゴムの表面は汚れ等も無くきれいな状態となり、更に、バフ加工した時のような凹凸面を有した接着に適した表面が容易に得られることとなり、従来の方法に比較してより容易に、しかも上記問題点を解消してより強固な接着が得られることを見出した。
【０００８】
そして、未加硫ゴムと接着させる直前に、前記加硫ゴムから該シート状材料を引き剥すことにより、加硫ゴム表面に接着に好都合の適度の凹凸が得られ、更に該表面がフレッシュな面とすることが出来るのである。この点、従来、通常のモールド面の場合には加硫ゴム表面に時間と共にオイル、ワックス、老化防止剤等のゴム配合物がブリードし、接着を阻害する要因となり、出来るだけ早期に接着させる等の対応も必要であったが、上記、本発明の方法の如く、接着する直前に上記加硫ゴムより該シート状材料を剥すことにより上記問題は回避されるのである。
【０００９】
即ち、従来のバフ加工の代わりに、より簡便に、少なくとも後で未加硫ゴムを接着する加硫ゴム表面に（１）適度の凹凸（アンカー効果）が容易に得られ、更に（２）該接着される面が清浄な面（ブリードレス）の状態として容易に得られることになる。
【００１０】
第二に、最大の特徴は、用いられる接着用ゴムとして、互いに接着する加硫ゴムと未加硫ゴムの間に該加硫ゴムと未加硫ゴムよりも硫黄量の多い接着用ゴムを用いてこれを両接着面の間に挟み加硫接着することにより、強固な接着が得られることを見出した。この場合、従来のように加硫ゴム面をバフ加工したもの、或は更に、これに通常のゴムセメントを施したものに本発明の接着用ゴムを適用しても差し支えは無いが、この場合には上記のようにバフ粉を十分に除去するなどの必要があることは言うまでもない。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明について実施例により、更に詳細を説明する。
［実施例１］
加硫ゴム側となる未加硫ゴムの少なくとも後で接着する部分、即ち接着予定部分にシ−ト状材料としてＰＥＴ製帆布［通称：オックス帆布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）×２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付け、これを加硫した。そして、未加硫ゴムと接着する直前に上記帆布を加硫ゴムより引き剥して接着面を露出し、更に接着用ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合したものを加硫ゴムの露出面と未加硫ゴム間に挿入して加硫接着し、接着サンプルを得た。
【００１２】
［参考例１］
加硫ゴムと未加硫ゴムとの接着する直前に、加硫ゴムにおける接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した。そして、接着用ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合したものを加硫ゴムの上記加工面と未加硫ゴム間に挿入して加硫接着し、接着サンプルを得た。
【００１３】
［比較例１］
上記実施例１において、接着面をモールド面としたこと以外は実施例１と同様にして、接着サンプルを得た。
【００１４】
［比較例２］
接着ゴムとして硫黄量２ＰＨＲのものを用いたこと以外は実施例２と同様にして、接着サンプルを得た。
【００１５】
［比較例３］
接着ゴムとして、硫黄量１３ＰＨＲのものを用いた以外は実施例２と同様にして、接着サンプルを得た。
【００１６】
［比較例４］
実施例１において、本発明の接着用ゴムを用いなかった以外は、実施例２と同様にして、接着サンプルを得た。
【００１７】
上記、実施例、参考例、各比較例により得た接着サンプルについてその接着強度及び疲労強度試験を行った。この結果を表１に示す。
【００１８】
【表１】
0003636759.tif 000002
【００１９】
接着試験法としては、ＪＩＳ−Ｋ６３０１規格に準拠したもので、加硫ゴム間に０．５ｍｍの厚さの接着用ゴムを挟み加硫する。更にサンプルをスライサーにより２ｍｍの厚さとし、これよりサンプルを打ち抜き、引張強度（接着強度）、及び疲労強度（０〜１００％伸長繰り返し回数）を測定した。
【００２０】
尚、本実施例、参考例、比較例において使用した加硫ゴム、未加硫ゴム及び接着用ゴムの処方は表２に示す。
【表２】
0003636759.tif 000003
【００２１】
【発明の効果】
先ず、予め少なくとも後で未加硫ゴムを接着させる部分の加硫ゴムの表面に、加硫する前（未加硫ゴム状態）に帆布等、少なくとも片面に凹凸を有し、かつ加硫後、ゴムとの剥離が容易なシート状材料を挿入した上で加硫する。その後未加硫ゴムを接着する直前に該帆布等シート状材料を引き剥すことにより、加硫ゴム表面に接着に好都合の、適度の凹凸が得られ、更に該表面がフレッシュな面とすることが出来、よって従来のバフ加工及びゴムセメント方式と同等にして、しかもバフ加工やゴムセメント等のバフ粉の残留、或は接着剤による作業環境等の問題等を除去させて、これらを更に簡便かつ従来に比し強固な接着力を得ることができる。更に接着時に挟み込む接着用ゴムとして、該加硫ゴムや未加硫ゴムよりも硫黄量を多くしたものを採用することにより、より強固な接着力を得ることができる。