(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を巻取り、巻取った部材の両端部を互いに接合して環状部材を成形する回転自在な成形ドラムと、
上記成形ドラムの回転軸心と同心で該軸心方向に摺動自在でかつ縮径自在であり、成形ドラム上の環状部材の外周面と係合可能な搬送装置と、
該搬送装置を挟み成形ドラムと対向して上記軸心と同心に位置し、搬送装置とその内側で係合する回転自在で膨径可能なフォーマーリングと、
上記搬送装置を成形ドラムとフォーマーリングとの間で往復移動させる駆動手段及び案内手段とを有するタイヤ成形基本装置及び
上記成形ドラムの近傍に位置し、成形ドラム上の環状部材の両端縁位置を全周にわたり検出して位置信号を出力する一対のセンサと、
該センサからの位置信号を入力し、予め定めた基準位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として出力する演算装置と、
上記演算装置からの信号を受け、環状部材の偏り量及び偏りの向きから、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの向きを含む予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正する軸心方向オフセットの量及び向きを算出する予測計算機と、
予め定めた搬送装置と成形ドラムとの係合位置に対し予測計算機から入力したオフセットの向き及び量に相当する修正を施し、この修正の下で駆動装置による搬送装置の移動量を制御する制御装置とを有するコニシティ制御システムの組合せに成ることを特徴とするラジアルタイヤの成形装置。
【請求項２】
フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを有し、該センサはフォーマーリングに供給し、膨径させたグリーンケースまでの距離を電気信号として演算装置に出力する請求項１に記載した成形装置。
【請求項３】
予め複数枚の未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を回転自在な成形ドラム上で張合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における上記環状部材の全周にわたる幅方向両端縁位置を検出してこれらを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、予め定めた基準端縁位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法。
【請求項４】
予め複数枚の未加硫ベルト部材と未加硫トレッドゴム部材とを回転自在な成形ドラム上にて順次重ね合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における環状ベルト部材の全周にわたる幅方向両端縁位置を検出してこれらを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、張合せたベルト部材の幅中央からの幅方向両端縁偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏りがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法。
【請求項５】
予め複数枚の未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を回転自在な成形ドラム上で張合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍でドラム幅中央位置に位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における上記環状部材の幅中央をあらわす標識位置を検出し、これを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、予め定めた基準中央位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法。
【請求項６】
予め複数枚の未加硫ベルト部材と未加硫トレッドゴム部材とを回転自在な成形ドラム上にて順次重ね合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における環状トレッドゴム部材の全周にわたる幅方向両側最大ゲージを検出してこれらをゲージ信号として演算装置に出力し、
このゲージ信号を入力した演算装置は、予め定めた基準ゲージからの偏り量をその位置と共に演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材のゲージ単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法。
【請求項７】
フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを設け、該センサは膨径したグリーンケースの両側所定位置までの距離を一周にわたり検出し、検出したそれぞれの距離信号を演算装置に出力し、この距離信号を入力した演算装置は、両側距離の差からフォーマーリングの幅中央からの膨径グリーンケースの中央円周線の偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏り量及び偏りの向きがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出した値を電気信号として制御装置に出力し、この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置とフォーマーリングとを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、この修正位置にて搬送装置が環状部材を膨径グリーンケースに適用、張合せる請求項３〜６に記載した成形方法。
【請求項８】
フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを設け、該センサは膨径したグリーンケースの両側所定位置までの距離を一周にわたり検出し、検出したそれぞれの距離信号を演算装置に出力し、この距離信号を入力した演算装置は、両側距離の差からフォーマーリングの幅中央からの膨径グリーンケースの中央円周線の偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏り量及び偏りの向きがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出した値を電気信号として制御装置に出力し、この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置とフォーマーリングとを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置までフォーマーリングを移動させて停止させた後、搬送装置が環状部材を膨径グリーンケースに適用、張合せる請求項３〜６に記載した成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はラジアルタイヤの成形装置及び成形方法、より詳細には未加硫ベルト部材と未加硫トレッドゴムとを膨径グリーンケースに張合せる成形装置及び成形方法に関し、特に空気入りラジアルタイヤ（以降ラジアルタイヤという）のラテラルフォースデビエイションのうちコニシティフォースの発生量を抑制するように制御し、時には必要に応じてタイヤのコニシティフォース分布を意図通りに制御し得るラジアルタイヤの成形装置及び成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラジアルタイヤ、それも特に高速走行の機会が多い乗用車用ラジアルタイヤ（以下単にタイヤといえばラジアルタイヤを指す）の各種運動性能のうち、一般にユニフォーミティ特性（ノンユニフォーミティ特性）は単に振動乗心地性に影響を及ぼすのみに止まらず、しばしば操縦安定性の良否を左右する大きな要因となることは良く知られた事実である。
【０００３】
このノンユニフォーミティは、荷重を負荷したタイヤを転がり半径一定状態で直進、転動させたとき、荷重の変動成分としてのラジアルフォースバリエイション（ＲＦＶ）、横力の変動成分としてのラテラルフォースバリエイション（ＬＦＶ）、横力の直流成分としてのラテラルフォースデビエイション（ＬＦＤ）などが知られている。
【０００４】
このうちＬＦＤは２種類に分類され、そのうちの１種類はタイヤ上に座標をとった場合、コーナリング試験機でいえばドラムの正逆回転の何れの回転でも同方向の横力が発生するのが一般で、この横力はコニシティフォース（ＣＯＦ）と呼ばれている。このコニシティフォース（以下単にコニシティという）は、あたかもキャンバースラストが作用したように走行中の車両を旋回させようとする横力として働くので、タイヤのユニフォーミティ特性のうち最も重要な特性である上、コニシティをほぼゼロに近い値まで抑え込むには最も困難な特性である。また逆手にとってコニシティを或る方向に揃え、しかも略一定値に制御するのも一つの解決策であるが、上述した困難性から未だ実現に至っていない。
【０００５】
コニシティが発生する主たる原因は、タイヤの回転軸心方向で見てタイヤ構成部材、例えばベルト、トレッドゴムなどがトレッド幅方向の一方側に偏って位置していること、またトレッドゴムが踏面幅方向で左右にゲージ差が存在することにあることは良く知られていて、コニシティを成るべくゼロに近い値に抑え込む改善乃至対策は種々試みられている。その一として、未加硫部材の断面形状の左右対称化、各種部材を張合せ、組合せる成形段階での張合せ精度向上による抜本対策である。
【０００６】
その二は上記対策のうち後者の張合せ精度向上に関し、成形工程の最終段階にて、ビードコア部材、カーカスプライ部材、サイドウォールゴム部材などからなる膨径グリーンケース（この明細書ではベルトとトレッドゴムとを除く、いわゆる未加硫ケースを言う）に、未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の合体部材を内周表面に把持する、オー（Ｏ）−リングと呼ばれる搬送装置により張合せるにあたり、Ｏ−リングを膨径グリーンケースに対しＯ−リング軸心方向に所定量ずらす試みである。
【０００７】
その三は、成形が完了したグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）を変形させる方法であり、
その四は、加硫成形モールドの上下方向（製品タイヤでの回転軸心方向）における非対称性を予め改善しておく方法であり、
そしてその五は、加硫成形後の製品タイヤのコニシティを測定し、測定結果に基づきトレッドゴムの所定位置を所定量だけグラインダなどを用いて減摩、修正する方法である。
【０００８】
上に述べた方法のうち、Ｏ−リングをグリーンケースに対し軸心方向に所定量ずらす方法と、トレッドゴムを減摩してコニシティを修正する方法とが最も一般的であり、前者については製品タイヤを検査工程にて多数本のタイヤにつきコニシティ量を測定し、測定デ−タに統計処理を施し、その結果を成形工程にフィードバックして最適と判断されるＯ−リング位置を割り出すものである。
【０００９】
しかし先に述べたその一の方法は、各部材のずれ、すなわち偏りがたとえ僅かであってもコニシティに与える影響が著しく大きいため、材料の断面形状の左右精度及び装置の動作精度の改善に自ずと限界が生じ、その結果望ましいコニシティ改善効果を得ることはできない。つまりこの改善方法を講じてきた結果が現状のコニシティレベルであり、現在の早急な改善要求に対処することは困難である。
【００１０】
その二の方法については、予めタイヤ検査工程にて多数本のタイヤにつきコニシティを測定し、測定デ−タに統計処理を施したデ−タに基づき最適Ｏ−リング位置を割り出すため、タイヤの生産ロット毎乃至一日毎のマクロ的制御となるのは止むを得ず、よってロットの平均値改善に止まり、タイヤ１本毎のコニシティ改善に至らない。
【００１１】
その三の方法は技術上大きな難点があり、そもそも成形後の修正には無理があり、その四の方法はグリーンタイヤに対する改善ではなく、本来加硫成形モールドが備えているべき条件であって要望されているコニシティレベル達成に至らないのは当然である。最後にその五の方法は、タイヤ検査工程の増加を招き、生産性を低下させるので量産には不適合であるのはいうまでもなく、製品タイヤの外観まで損ねるうれいがある。以上述べた通り従来技術は何れも解決しがたい問題を抱えていて、決定的改善手段とはいえない。ましてコニシティの方向とコニシティの値とを制御することなどは思いも及ばぬ事柄である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
従ってこの発明の請求項１又は２に記載した発明は、従来の成形装置をそのまま使用した上でこれにコニシティ制御系を組合せることにより、余分な工数増加や手間を伴わずにコニシティ特性を市場が要望するレベルまでタイヤ１本毎に大幅に改善する（コニシティを限りなくゼロに近付ける）ことができ、併せてコニシティ方向並びにコニシティレベルを所望通りに制御し得るラジアルタイヤの成形装置の提供することを目的とし、
請求項３に記載した発明は請求項１又は２に記載した発明の成形装置を用いて上述した高生産性を確保した上でのコニシティ特性の改善と、コニシティ方向並びにコニシティレベルの所望通りの制御とを可能とするラジアルタイヤの成形方法を提供することを目的とし、
請求項４に記載した発明は、コニシティ特性に最も強い影響を与えるベルト部材に着眼し、かつコニシティ特性の改善に焦点を絞り、請求項３に記載した発明をより簡略化したラジアルタイヤの成形方法を提供することを目的とするものであり、
請求項５に記載した発明は、請求項３に記載した発明をより一層簡略化してコニシティ特性を改善するラジアルタイヤの成形方法を提供することを目的とし、
請求項６に記載した発明は、コニシティ特性に対し時にはベルト部材と同等以上に強い影響を与えるトレッドゴム部材の幅方向左右のゲージ差に着眼してコニシティ特性の改善を図るラジアルタイヤの成形方法を提供することを目的とするものであり、そして
請求項７、８に記載した発明は請求項３〜６に記載した発明をより一層効果あらしめるための補完手段としてのラジアルタイヤの成形方法を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、まずこの発明の請求項１に記載した発明は、未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を巻取り、巻取った部材の両端部を互いに接合して環状部材を成形する回転自在な成形ドラムと、
上記成形ドラムの回転軸心と同心で該軸心方向に摺動自在でかつ縮径自在であり、成形ドラム上の環状部材の外周面と係合可能な搬送装置と、
該搬送装置を挟み成形ドラムと対向して上記軸心と同心に位置し、搬送装置とその内側で係合する回転自在で膨径可能なフォーマーリングと、
上記搬送装置を成形ドラムとフォーマーリングとの間で往復移動させる駆動手段及び案内手段とを有するタイヤ成形基本装置及び
上記成形ドラムの近傍に位置し、成形ドラム上の環状部材の両端縁位置を全周にわたり検出して位置信号を出力する一対のセンサと、
該センサからの位置信号を入力し、予め定めた基準位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として出力する演算装置と、
上記演算装置からの信号を受け、環状部材の偏り量及び偏りの向きから、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの向きを含む予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正する軸心方向オフセットの量及び向きを算出する予測計算機と、
予め定めた搬送装置と成形ドラムとの係合位置に対し予測計算機から入力したオフセットの向き及び量に相当する修正を施し、この修正の下で駆動装置による搬送装置の移動量を制御する制御装置とを有するコニシティ制御システムの組合せに成ることを特徴とするラジアルタイヤの成形装置である。
【００１４】
ここにコニシティに最も大きな影響を与える部材は、ベルト部材とトレッドゴム部材の二者であり、よって搬送装置は、この発明の請求項１に記載した発明のなかで要の役を果たす装置である。この装置は内周部分が英字のＯ（オー）形状をなすリングであるところから一般にオーリング装置と呼ばれ、成形ドラム上の環状部材の外周位置でリングを縮径させ環状部材と直接係合させる。その後成形ドラムを縮径するか又はドラムのセグメントを内側に折り畳むことで搬送装置はリング内周面で環状部材をしっかり把持する。
【００１５】
しかし成形ドラムに向け移動を完了した搬送装置のリング幅中央と成形ドラムの幅中央とは一致するのが基本であるところ、通常は環状部材の幅中央と成形ドラムの幅中央とが必ず一致するとは限らず、よって一対の位置検出センサから演算装置及び予測計算機を介し制御装置に至るコニシティ制御システムにより、所望のコニシティの向き及び量の発生が可能な修正位置、それは後の膨径グリーンケースの赤道面と一致する位置（この場合は理論上コニシティはゼロ）か、場合により赤道面から所定方向、所定量ずらした位置で環状部材を膨径グリーンケースに張合せることで、所望のコニシティ特性をもつラジアルタイヤを得ることが可能となる。
【００１６】
ところが折角コニシティ制御システムを成形装置に組合せても、フォーマーリングに供給したグリーンケースをフォーマーリング内部に充填した加圧ガス（空気）により膨径させたとき軸心方向に対称に膨張しなければ、所期のコニシティ特性を得ることができないので、この発明の請求項２に記載した発明のように、フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを有し、該センサはフォーマーリングに供給し、膨径させたグリーンケースまでの距離を電気信号として演算装置に出力するコニシティ制御システムを採用することで、搬送装置を膨径グリーンケースの非対称に対応させることが可能となる。
【００１７】
次に上記目的を達成するため、この発明の請求項３に記載した発明は、予め複数枚の未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を回転自在な成形ドラム上で張合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における上記環状部材の全周にわたる幅方向両端縁位置を検出してこれらを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、予め定めた基準端縁位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法である。
【００１８】
ここに一対の位置検出センサによる全周にわたる幅方向両端縁位置検出対象の環状部材は、未加硫ベルト部材のみ、未加硫トレッドゴム部材のみと、未加硫ベルト部材とその外周に張合せた未加硫トレッドゴム部材の合体部材の三種類の部材である。これら三種類の環状部材は何れもコニシティ特性に多大な影響を与えるので、三種類の部材についてそれぞれ両端縁位置を検出し、位置信号として演算装置に入力させ、必要に応じてそれぞれに重み付けを行い、総合して軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算処理するのが望ましい。
【００１９】
またコニシティ感度とは、ラジアルタイヤ部材の単位偏り量当り、例えば１ｍｍ当りのコニシティ（例えばkgf)を意味し、この感度はタイヤの種類により異なるので、この発明の請求項３に記載した発明を適用するラジアルタイヤ毎に予め測定しておき、類似タイヤの場合は基準タイヤの測定値を準用するか乃至補正を施した値を用いる。このようにして制御し得るコニシティ特性の一つは、ゼロに限りなく近いコニシティであり、他の一つは一定方向に一様な所定量をもつコニシティである。このことは以下同じである。
【００２０】
次に上記目的を達成するため、この発明の請求項４に記載した発明は、予め複数枚の未加硫ベルト部材と未加硫トレッドゴム部材とを回転自在な成形ドラム上にて順次重ね合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における環状ベルト部材の全周にわたる幅方向両端縁位置を検出してこれらを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、張合せたベルト部材の幅中央からの幅方向両端縁偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏りがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法である。
【００２１】
この発明の請求項３に記載した発明と基本的な相違点は、課題の項で述べたように、コニシティ特性に通常は最も大きな影響を及ぼすタイヤのベルト部材、特に最外側ベルト部材両端縁の偏り量及び偏りの向きを検出することで、製品タイヤとなったときコニシティをほぼゼロに近い値まで抑え込む、いわば簡易形のコニシティ制御システムをもつラジアルタイヤの成形方法を提供するものであり、簡易形とは言え実用上十分なコニシティ特性を得ることができる。
【００２２】
ここでは特にコニシティ感度を取り上げていないが、前提として未加硫ベルト部材両端縁の偏り量及び偏り方向と、軸心方向のオフセット量及びオフセットの向きとに関する相関データが豊富に存在する場合、乃至相関性が容易に導き出せる場合に有効である。
【００２３】
次に上記目的を達成するため、この発明の請求項５に記載した発明は、予め複数枚の未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材の少なくとも一方の部材を回転自在な成形ドラム上で張合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍でドラム幅中央位置に位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における上記環状部材の幅中央をあらわす標識位置を検出し、これを位置信号として演算装置に出力し、
この位置信号を入力した演算装置は、予め定めた基準中央位置からの上記軸心方向偏り量及び偏りの向きを演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材の単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法である。
【００２４】
請求項５に記載した発明は位置検出センサを１個使用するだけで済む反面、未加硫ベルト部材及び未加硫トレッドゴム部材それぞれに幅方向中央位置を示す標識を、望ましくは全周にわたり設ける必要がある。例えばこの標識としてベルト部材はペイント細線、トレッドゴム部材は押出機の口金の中央切り込みによる細い突起を用いることができる。いずれにしても極めて精密なコニシティ特性管理を要しないタイヤの成形に有利に適合する。
【００２５】
次に上記目的を達成するため、この発明の請求項６に記載した発明は、予め複数枚の未加硫ベルト部材と未加硫トレッドゴム部材とを回転自在な成形ドラム上にて順次重ね合せて環状部材とし、該環状部材を駆動装置により移動自在で縮径自在な搬送装置の内側にて把持させた後、膨径自在なフォーマーリングに供給したグリーンケース上に移動させ、膨径させたグリーンケースに環状部材を張合せてラジアルタイヤのグリーンタイヤを成形するに際し、
成形ドラムの近傍位置に一対の位置検出センサを設け、該センサは成形ドラム上における環状トレッドゴム部材の全周にわたる幅方向両側最大ゲージを検出してこれらをゲージ信号として演算装置に出力し、
このゲージ信号を入力した演算装置は、予め定めた基準ゲージからの偏り量をその位置と共に演算し、演算した結果を電気信号として予測計算機に出力し、
この出力信号を受けて予測計算機は、予めインプットした部材のゲージ単位偏り量当りのコニシティであらわすコニシティ感度に基づき、製品タイヤのコニシティの量及び向きの予測値を演算すると共に該予測値を所定の値に修正し、この修正に基づき軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出結果を電気信号として制御装置に出力し、
この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置と成形装置とを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、
この修正位置にて搬送装置が把持する環状部材を膨径グリーンケースに張合せることを特徴とするラジアルタイヤの成形方法である。
【００２６】
製品タイヤにおけるトレッドゴムの幅方向左右の最大ゲージ差は時にコニシティ特性に大きな影響を及ぼす。例えば乗用車用ラジアルタイヤでサイズが２０５／６５Ｒ１５の場合、左右のゲージ差が周上で０．１ｍｍにわたる場合には約１．０kgf のコニシティが発生することが分かっているので、このようなゲージ差の発生が予測されるとき、請求項６に記載した発明は効果を発揮する。また請求項３〜４に記載した発明の何れかと請求項６に記載した発明との組合せは更に高度なコニシティ特性制御を可能とする。
【００２７】
この発明の請求項７、８に記載した発明は、この発明の請求項３〜６に記載した発明をさらに補完する成形方法に関するものであり、すなわち折角コニシティ特性を制御し得るように搬送装置が環状部材を把持しても、フォーマーリングに供給したグリーンケースをフォーマーリング内部に充填した加圧ガス（空気）により膨径させたとき軸心方向に対称に膨張しなければ、所期のコニシティ特性を得ることができないことを回避するための最終段階における補正の有効な方法である。
【００２８】
すなわち請求項７に記載した発明は、フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを設け、該センサは膨径したグリーンケースの両側所定位置までの距離を一周にわたり検出し、検出したそれぞれの距離信号を演算装置に出力し、この距離信号を入力した演算装置は、両側距離の差からフォーマーリングの幅中央からの膨径グリーンケースの中央円周線の偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏り量及び偏りの向きがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出した値を電気信号として制御装置に出力し、この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置とフォーマーリングとを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置まで駆動装置を駆動する信号を出力し、この修正位置にて搬送装置が環状部材を膨径グリーンケースに適用、張合せる成形方法である。
【００２９】
また請求項８に記載した発明は、フォーマーリングの幅中央を挟む両側等間隔位置に一対の測距センサを設け、該センサは膨径したグリーンケースの両側所定位置までの距離を一周にわたり検出し、検出したそれぞれの距離信号を演算装置に出力し、この距離信号を入力した演算装置は、両側距離の差からフォーマーリングの幅中央からの膨径グリーンケースの中央円周線の偏り量及び偏りの向きを演算し、この演算結果に基づき偏り量及び偏りの向きがゼロとなる軸心方向オフセットの量及び向きを算出し、算出した値を電気信号として制御装置に出力し、この出力信号を受けて制御装置は、搬送装置とフォーマーリングとを予め定めていた係合位置から、算出したオフセットの量及び向きに相当する修正位置までフォーマーリングを移動させて停止させた後、搬送装置が環状部材を膨径グリーンケースに適用、張合せる成形方法である。
【００３０】
請求項７、８に記載した発明の相違は、環状部材のフォーマーリングに対する位置修正か、フォーマーリングの環状部材に対する位置修正かにあり、何れにしてもこの発明の請求項３、４に記載した発明を補完して、より一層高精度のコニシティ特性の制御を可能とするものである。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下この発明の実施の形態の一例を図面に基づいて説明する。
図１はラジアルタイヤの成形基本装置の要部側面図と、該装置と連係動作するコニシティ制御システムのブロックダイアグラムとを合せ示す図であり、。図１において、符号１は回転自在な成形ドラムであり、成形ドラム１は未加硫ベルト部材（以下ベルト部材と略記する）及び未加硫トレッドゴム部材（以下トレッドゴム部材と略記する）の少なくとも一方の部材を巻取り、巻取った部材の両端部を互いに接合して予め環状部材に成形する。
【００３２】
図示例では２層の積層コード交差層からなるベルト部材２を成形完了した環状部材を示し、ベルト部材２の斜線はゴム中に埋設したコードをあらわす。図示を省略したが、ベルト部材２は３層以上を積層したコード層の場合も含み、また環状部材がトレッドゴム部材のみの場合、そしてベルト部材とトレッドゴム部材とを積層して合体させた合体部材の場合も含む。なお成形ドラム１は縮径自在乃至内側に折り込み自在な構成を有する。
【００３３】
図１において、符号３は搬送装置としてのオー（英文字Ｏのこと、以下この文字を用いる）リング装置であり、このＯ−リング装置３は、その内側表面が環状をなし所定の内径に縮径及び拡径自在な構成を有し、縮径状態でベルト部材２及びトレッドゴム部材２−１などの未加硫環状部材を把持する動作（例えばバキューム作動）と、これら部材から離脱する動作とを行う。このＯ−リング装置３は送りねじ部を有する駆動軸４とねじ係合する移動部３−１を備え、移動部３−１はガイドレール５と図の矢印Ｘａ、Ｘｂの向きに摺動自在に係合する。駆動軸４を回転駆動装置６に連結固定し、駆動装置６の時計回り又は反時計回り回転駆動動作によりＯ−リング装置３を矢印Ｘａ、Ｘｂ何れの向きにも移動可能である。なおＯ−リング装置３は簡略図解した断面を示す。
【００３４】
図１にて、Ｏ−リング装置３の左側に、何れも簡略図解した断面として示すラジアルタイヤのグリーンケース７を成形するための回転自在なフォーマリング８を備える成形装置（装置全体の図示省略）が位置し、Ｏ−リング装置３は図の右側に位置する成形ドラム１とフォーマリング８との間を自在に移動可能である。特別な場合、例えばタイヤサイズやタイヤ種類の切替え時、又は後述する成形作業中に心出しを要する場合を除いて、通常フォーマリング８は所定位置に固定する。なお成形ドラム１の回転軸１−１及びフォーマリング８の回転軸８−１それぞれの軸心は同一直線Ｘ上にあり、かつＯ−リング装置３の内側表面の中心軸心も同じ直線Ｘ上に位置させる。
【００３５】
グリーンタイヤ（未加硫タイヤ）の成形プロセスの概要を、図１と、図１に示す装置要部のみを示す図２及び図３とに基づき説明すれば、成形ドラム１上でベルト部材（内側コード層と外側コード層）２を張付け成形した後、その上にトレッド部材２−１を張合わせて環状部材２、２−１とし、この環状部材を覆う位置までＯ−リング装置３を矢印Ｘａの向きに移動させて縮径状態で環状部材２、２−１を把持し（図２に示す状態）、この位置から部材の把持状態を保持して矢印Ｘｂの向きにＯ−リング装置３をフォーマリング８の幅中央位置まで移動させて停止させ、その間に両フォーマリング８の幅を相互に狭めながらその内部に比較的低圧の圧力空気を流入させてグリーンケース７を膨径させ、膨径状態のグリーンケース７に環状部材２、２−１を張合わせる（図３に示す状態）。
【００３６】
このときベルト部材２とトレッドゴム部材２−１とをそれぞれ、上記と同じ動作でベルト部材２を先にして別個に張合わせることを可とする。この別個張合わせは作業能率の点でやや不利である一方、詳細は後述するとしてコニシティ性能向上の点ではより優れた方法であり、目的に応じて何れの方法を採用するかを選択することができる。
【００３７】
なお直線Ｙ1 は成形ドラム１の回転軸心Ｘと直交して該ドラムの幅中央を通り、床表面Ｆｓに垂直な垂線であり、そして直線Ｙ2 はＯ−リング装置３の幅中央を通る垂線であり、直線Ｙ3 はフォーマリング８の幅中央を通る垂線であり、これら垂線Ｙ2 、Ｙ3 は直線Ｘと垂線Ｙ1 とを含む平面上に存在する。
【００３８】
成形ドラム１の上方に、該ドラム１の垂線Ｙ1 の両側で等距離に位置する位置検出乃至厚さ検出センサ１０L 、１０R を配置し、さらにこれらセンサ１０L 、１０R の中間位置で、かつ垂線Ｙ1 を中心軸心とするゼロ点設定基準センサ１０C を配設する。
【００３９】
成形ドラム１上で成形されたベルト部材２及びトレッドゴム部材２−１に対し、成形ドラム１が１回転する間、すなわち０°〜３６０°回転する間、センサ１０L とセンサ１０C とが、またセンサ１０R とセンサ１０C とが互いに連係動作して、個々の部材の両端部位置及び／又は両端部厚さを検出し、検出したデ−タ出力を次の演算装置１１に入力させる。
【００４０】
これらの検出デ−タを受けて演算装置１１は、所定の手順に従いこれらデ−タに所定の補正を施し、図４（ａ）に例示する線図のように、ベルト部材２の場合は両端縁の垂線Ｙ1 を基準として予め定めた軸心Ｘ方向位置からの偏り量、換言すればベルト部材２の意図する両端縁位置（図４（ａ）でゼロの直線）からの軸心Ｘ方向偏り量を、センサ１０R については右側Ｒで、センサ１０L では左側Ｌで示すように出力し、また図５（ａ）に例示する線図のように、トレッドゴム部材２−１の意図する中央円周線からの軸心Ｘ方向偏り量（上の図）又は環状部材２、２−１両端部の厚さの基準値からの厚さ偏り量（下の図）を上記同様に出力する。なお図４（ｂ）、図５（ｂ）は図１の要部を示すと共に垂線Ｙ1 を基準として、図の左側がプラス（＋）、右側がマイナス（−）であること示し、この符号を図４（ａ）及び図５（ａ）に適用した。
【００４１】
上記の補正デ−タを予測計算機１２に入力する。予測計算機１２には図６及び図７に例示する線図デ−タをデ−タベースとして予めインプットしておく。まず図６が示す線図は、グリーンケース７に環状部材２、２−１を張合わせた際、又はグリーンケース７にベルト部材２を張合わせた際、又はその後のグリーンケース７にトレッドゴム部材２−１を張合わせた際のＯ−リング装置３位置と、グリーンタイヤを加硫成形した後のタイヤから発生するコニシティとの関係を示す線図の一例である。このとき上記各部材は垂線Ｙ2 が通るＯ−リング装置３の幅中央に関し左右対称な適正位置で把持されている。
【００４２】
図６に示す線図はフォーマリング８に対しＯ−リング装置３位置を意図的に多数水準で左右（プラス＋、マイナス−）に振ったタイヤを製造し、各偏り量毎にコニシティを実測し、実測デ−タに基づきＯ−リング装置３位置とコニシティとの関係を統計処理して得られた、いわば高精度のＯ−リング装置３位置のコニシティ感度線図である。よって図６が示す線（図では直線であるが曲線の場合も存在する）の傾きは、Ｏ−リング装置３のフォーマリング８に対する偏り量（オフセット量）１ｍｍ当りのコニシティ発生量（例えばkgf)をあらわし、いわばＯ−リング装置３のコニシティ感度Ｓ1(kgf/mm) である。この線図は他の手段として有限要素法（ＦＥＭ）を用いて導き出すことも可能であり、このＯ−リング装置３のコニシティ感度線図をタイヤサイズ毎、また成形機毎に求め、デ−タベースとして蓄積し、必要に応じて操作盤１３を介し予測計算機１２に入力する。
【００４３】
次に図７は、ベルト部材２の内側コード層及び外側コード層並びにトレッドゴム部材２−１それぞれの、成形ドラム１の幅中央垂線Ｙ1 若しくはＯ−リング装置３の幅中央垂線Ｙ2 からの偏り量（部材心ずれ量）とタイヤコニシティとの関係を求めた線図例であり、多種類にわたるタイヤにつきこの線図を求め、データベースとして蓄え、図６の線図と同様に必要に応じて予測計算機１２に操作盤１３を介して入力する。図７の例からコニシティがゼロ又はほぼゼロになる部材位置が存在することがわかる。
【００４４】
図７に示す各部材についての線（図では直線の例を示したが曲線の場合も存在する）の傾きは、部材の心ずれ量１ｍｍ当りのコニシティ発生量（例えばkgf ）をあらわし、いわば部材のコニシティ感度ＳA 、ＳB 、ＳC （kgf/mm) である。なお添字Ａ、Ｂ、Ｃは部材の種類をあらわし、この例ではＡがベルト部材２の内側コード層、Ｂがその外側コード層、Ｃはトレッドゴム部材である。同様に各部材の心ずれ量をＤA 、ＤB 、ＤC （mm) であらわせば、タイヤのコニシティ予測値Ｃ(kgf) は、
Ｃ＝（ＤA ×ＳA ＋ＤB ×ＳB ＋ＤC ×ＳC ＋・・・・・）、
となる。
【００４５】
上述のようにして得た部材のコニシティ予測値Ｃ(kgf) と、Ｏ−リング装置３のコニシティ感度Ｓ1(kgf/mm) とから、Ｏ−リング装置３の幅中央を通る垂線Ｙ1 の、成形ドラム１の幅中央を通る垂線Ｙ2 からのオフセット量Ｐ(mm)は、
Ｐ＝Ｃ(kgf) ／Ｓ1(kgf/mm) 、
で求めることが可能となる。すなわち予測計算機１２は演算装置１１からの補正デ−タに基づき上述の計算を実施し、コニシティをできるだけゼロに近づけるための最適Ｏ−リング装置３の位置信号を次のＯ−リング装置の制御装置１５に出力する。なお上記計算に使用する量は図６、７から明らかなようにプラス、マイナスをもつベクトル量であり、表示盤１４は計算結果を表示し、目視確認も可能である。
【００４６】
最適Ｏ−リング装置３の位置信号を受けた制御装置１５は駆動装置６に回転駆動信号と位置決め信号とを出力し、回転駆動信号に基づき駆動装置６は、駆動軸４を回転駆動させてＯ−リング装置３を当初の図示位置から図１の矢印Ｘａの方向へ移動させ、そして位置決め信号に従い成形ドラム１の幅中央を通る垂線Ｙ1 とプラス又はマイナス距離Ｐだけオフセットした垂線Ｙ2 位置にてＯ−リング装置３を停止させる。Ｏ−リング装置３は停止位置にて、図示を省略した指令装置からの指令により環状部材２、２−１を把持する（図２参照）。なお駆動装置６には高精度位置決めに有利なＡＣサーボ機構の採用が望ましいが、所定位置に停止させるものであれば何れの駆動、位置決め機構も適用することができる。
【００４７】
Ｏ−リング装置３による環状部材２、２−１の把持終了を検知した図示省略の指令装置が制御装置１５に再始動信号を出力し、これを受けて制御装置１５は予めインプットされた停止位置までの逆回転駆動を駆動装置６に指令する。この指令に基づき駆動装置６は駆動軸４を逆回転させてＯ−リング装置３をフォーマリング８に向け（矢印Ｘｂの方向）移動させ、そして以下に記述する場合を除き垂線Ｙ2 、Ｙ3 が一致する位置にて停止させ、膨径したグリーンケース７に環状部材２、２−１を張合わす。このときＯ−リング装置３は先の計算結果に基づきオフセットＰだけ偏って部材２、２−１を把持しているため、製品タイヤとなった際にコニシティがゼロ又はこれに近い値が保証される。
【００４８】
以上述べた通りコニシティ制御システムは、センサ１０L 、１０R 、１０C と、演算装置１１と、予測計算機１２と、これに付属する操作盤１３及び表示盤１４と、制御装置１５とを有し、後述する例では予測計算機１２と表示盤１４とを省略することもでき、またセンサ１０L 、１０R を省く場合も存在する。
【００４９】
以上はベルト部材及びトレッドゴム部材を合体させた環状部材について述べたが、コニシティ特性にベルト部材２の偏りが支配的な場合が多いので、このときは図４に示す例のように、成形ドラム１上の環状ベルト部材２、特に外側ベルト部材（Ｂ）の全周にわたる偏り量と偏りの向きとを検出し、検出した結果を演算装置１１に入力する。そのとき予め操作盤１３からコニシティ感度ＳB 又はコニシティ感度ＳA 、ＳB を演算装置１１にインプットしておき、検出した偏り量及び偏りの向きとコニシティ感度ＳB 又はコニシティ感度ＳA 、ＳB とからオフセットの量及び向きを直接制御装置１５に入力させる。この一連のフローを図１の破線で示す。このようにすればコニシティ制御システムを簡素化することができる。
【００５０】
また更に別の方法として、予めベルト部材２、トレッドゴム部材２−１の幅中央に標識を付し、この標識位置を中央のゼロ点設定基準センサ１０C により検出し、検出した位置信号を演算装置１１に出力し、この位置信号を入力して演算装置１１は、予め定めている基準中央位置から軸心Ｘ方向における標識位置の偏り量及び偏りの向きを算出し、その後は最初に述べた方法に準じて算出結果から予測計算機１２と制御装置１５とを介しＯ−リング装置３のオフセットの量及び向きを修正する。なお標識はいかなる形態であっても良いが、一般にはベルト部材２ではペイントなどによる標識線を用い、トレッドゴム２−１はこの種の標識線の他、該ゴム２−１を中央に狭い凹所を設けた押出機の口金から押出して形成した幅狭の凸部を用いる。この例ではセンサ１０R 、１０L を省略することができる利点を有し、コニシティ特性にそれほどの高精度制御を要しないタイヤに適合する。
【００５１】
フォーマリング８はグリーンケース７のビードコア回りのビード部を確固かつ緊密に把持しているので、グリーンケース７の膨径形状は垂線Ｙ3 を含むフォーマリング８の幅中央平面を挟んでほぼ両側対称である。この膨径形状が完全に対称である場合に限り上記垂線Ｙ2 、Ｙ3 の一致位置にてＯ−リング装置３を停止させるものである。
【００５２】
しかしグリーンケース８を構成するビードコア、カーカスプライ、インナーライナ、サイドウォールなど各部材の寸度精度が常に十分高度であるとは限らず、これに各部材の張り合わせ精度のバラツキが加わるので、図１に示すようにフォーマリング８の上方で垂線Ｙ3 の両側等距離に位置する測距センサ２０R 、２０L を配設する。これら測距センサ２０R 、２０L それぞれは、膨径を完了したグリーンケース７との間の距離を計測し、計測したデ−タは演算装置１１に入力する。
【００５３】
演算装置１１に入力されたデ−タ相互間に差があるとき、演算装置１１はこの差に見合う信号を予測計算機１２に出力し、この出力を受けた予測計算機１２は予めデ−タベースとしてインプットされている図６同様な線図デ−タに基づきコニシティがゼロとなる最適Ｏ−リング装置３位置を割り出し、その結果は制御装置１５を介し補正値として駆動装置６に伝達される。これにより垂線Ｙ2 、Ｙ3 相互間での最適オフセット量の下で、Ｏ−リング装置３が把持する環状部材２、２−１をコニシティをゼロに打ち消す位置にて膨径グリーンケース７に張り合すことができる。
【００５４】
また上記とは一部異なり、測距センサ２０R 、２０L からの測定デ−タを演算装置１１に入力させ、それから予測計算機１２及び制御装置１５を経るまでは上記同様として、制御装置１５からの制御信号を、図示を省略したがフォーマリング８を軸心Ｘ方向に移動させる装置に出力し、この出力信号を受けて該装置がフォーマリング８をＯ−リング装置３停止位置に対しコニシティがゼロになる位置まで移動させる方法を採用することもできる。以上述べたところを簡略に纏めて図８にブロック図状に示す。
【００５５】
以上の操作を１本のタイヤ成形毎に実施することで、この発明による装置及び方法を用いない場合に発生するであろうコニシティの予測値分がキャンセルされてゼロ乃至これに近い値のコニシティ特性をもつタイヤを得ることができ、よってコニシティ発生による操安性の劣化を顕著に改善したタイヤ群を得ることができる。またこの装置及び方法によれば、コニシティ分布を小さな標準偏差σ（シグマ）でプラス側又はマイナス側に意図して片寄らせたタイヤ群の製造も可能である。
【００５６】
以上は主として部材の位置偏り（心ずれ）につき述べたが、厚さの偏りに関しても同様に優れたコニシティ特性をもつタイヤを成形することが可能である。またこれまではタイヤの一円周にわたる平均値でのコニシティ制御を述べたが、偏りが局部で著しい場合は平均によらず、予め局所で対処させる方法を採用することも可能である。さらにこの方法を一層有効ならしめるため、この発明に適合した加硫金型を選択すればなお一層有利である。
【００５７】
以上は主としてコニシティを限りなくゼロに近付ける成形方法について述べたが、逆に言えばこの発明の請求項１〜６に記載した発明は、一層の操安性向上を狙いとする或る種のタイヤ群についてコニシティの方向を一定に制御し、コニシティの値を一様に制御することが可能であり、この発明の請求項７、８に記載した発明はこれらの制御精度向上に一層寄与する。
【００５８】
【実施例】
部材の位置偏りに関して、乗用車用ラジアルプライタイヤのサイズが１７５／７０Ｒ１３のタイヤ用いて、実施例５０本、従来例５０本について実際の成形実験を行い、加硫成形したタイヤについてコニシティを測定した。なおこの実施例では測距センサ２０R 、２０L を用い、最終張り合わせ段階にてＯ−リング装置装置３の最適位置に補正を施した。
【００５９】
結果は、実施例でのコニシティ平均値が０．６kgf であったのに対し従来例（トレッドゴム修正なし）では−（マイナス）２．７kgf であり、これを標準偏差σでみると実施例は１．０５kgf 、従来例は２．６０kgf であり、何れも半減以下にコニシティを抑制することができている。このことからも実施例のコニシティ特性は格段に優れていることがわかる。コニシティ測定結果を纏めて図９の線図に示す。また図１０に示すように、タイヤ種によってコニシティをプラス（Ｐタイヤ群）又はマイナス（Ｑタイヤ群）の何れか一方に片寄らせることが要求されるときも、高信頼性の下でこれらタイヤ群を自在に得ることが可能である。
【００６０】
【発明の効果】
この発明の請求項１又は２に記載した発明による成形装置を用い、この発明の請求項３〜６に記載した発明による成形方法を適用すれば、タイヤ製造設備に大幅な変更を加えることなく、高能率かつ高信頼性の下でラジアルタイヤ１本毎のコニシティ発生量を顕著に低減することが可能であり、これにより高度に優れた操安性を発揮するタイヤ群を実現することができ、また要求に応じ小さな標準偏差の下でタイヤ左右何れか一方側に片寄ったコニシティ分布をもつタイヤ群でも意図して実現することが可能であり、さらにこの発明の請求項７、８に記載した発明の成形方法によれば上記のコニシティ特性をより一層高精度とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明によるタイヤ成形装置の要部側面図とコニシティ制御システムのブロック図とを合わせ示す図である。
【図２】図１に示す装置の一部を示す動作説明図である。
【図３】図１に示す装置の一部を示す別の動作説明図である。
【図４】図１に示す装置によるベルト部材の偏り測定の説明図と測定結果の線図である。
【図５】図１に示す装置による環状部材の偏り測定の説明図と測定結果の線図である。
【図６】Ｏ−リング装置位置とコニシティとの関係をあらわす感度線図である。
【図７】部材の偏りとコニシティとの関係をあらわす感度線図である。
【図８】図１に示す装置と制御系とによる成形方法を説明する図である。
【図９】実施例及び従来例それぞれのコニシティ分布線図である。
【図１０】別の実施例のコニシティ分布線図である。
【符号の説明】
１  成形ドラム
１−１  ドラム回転軸
２  ベルト部材
２−１  トレッドゴム部材
３  Ｏ−リング装置
３−１  移動部
４  駆動軸
５  ガイドレール
６  回転駆動装置
７  グリーンケース
８  フォーマリング
８−１  リング回転軸
１０R 、１０L 検出センサ
１０C   ゼロ点設定基準センサ
１１  演算装置
１２  予測計算機
１３  操作盤
１４  表示盤
１５  制御装置
２０R 、２０L   測距センサ
Ｘ  軸心
Ｙ1   ドラム幅中央垂線
Ｙ2   Ｏ−リング装置幅中央垂線
Ｙ3   フォーマリング幅中央垂線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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