(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックパウダーを収容したバケットと、型面を有する成形型とを組み合わせて回転させ、その回転時にバケット内のプラスチックパウダーを前記成形型の加熱した型面に移動させて前記型面に溶融プラスチック皮膜を形成し、その後冷却硬化させて脱型するパウダースラッシュ成形によりプラスチック表皮を成形する方法において、
前記バケットの底面には仕切板を立設して該仕切板で仕切られた複数の収容部にそれぞれ異なる色のプラスチックパウダーを収容する一方、前記型面には仕切板と対応する位置に当該仕切板の先端と当接する突条を立設して前記突条で型面を仕切るとともに、前記当接する仕切板先端と突条先端の何れかに凹凸を形成して前記凹凸による隙間を突条と仕切板間に形成し、
前記バケットと成形型の回転によって、前記突条両側の型面に色の異なるプラスチックパウダーを付着させて色の異なる溶融プラスチック皮膜を形成するとともに、前記凹凸による隙間を介して突条両側の色の異なる溶融プラスチック皮膜を互いに一連とし、その後の冷却硬化および脱型によって色分けされた異色プラスチック表皮を得ることを特徴とする異色プラスチック表皮の成形方法。
【請求項２】
プラスチックパウダーを収容するバケットと、型面を有する成形型とよりなるパウダープラスチック成形装置において、
前記バケットの底面には仕切板を立設して該仕切板で仕切られた複数のプラスチックパウダー収容部を当該バケット内に設ける一方、前記型面には仕切板と対応する位置に前記仕切板の先端と当接する突条を立設し当該突条で型面を仕切るとともに、
前記当接する仕切板先端と突条先端の何れかに凹凸を形成し、前記凹凸による隙間を突条と仕切板間に形成したことを特徴とする異色プラスチック表皮の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、異色プラスチック表皮の成形方法およびその成形装置に関し、特には色の異なる部分を有するプラスチック表皮を一の成形型で得る方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、発泡成形品の表面を覆う表皮材として、軟質プラスチックよりなる表皮を用いることがある。かかる表皮は、プラスチックパウダーを収容するバケットと、型面を有する成形型とよりなるパウダープラスチック成形装置を用い、前記バケット内にプラスチックパウダーを収容して前記成形型と組み合わせて回転させてバケット内のプラスチックパウダーを加熱した型面に付着させて所定形状の皮膜を形成する、公知のパウダースラッシュ成形法により成形されることが多い。
【０００３】
ところで、異なった色に色分けされたプラスチック表皮を得る場合、たとえば、それぞれの色のプラスチック皮膜を単独で成形して、その接合端縁同士を接着するか、または、図７に示すように、プラスチック皮膜５１，５２の接合端縁５３，５４を皮膜裏面側に屈曲したフランジ状とするとともに、前記端縁５３，５４に互いに嵌合可能な凹部と凸部からなるファスナー部５５を設ける。そして、発泡成形時、前記表皮を発泡成形型面に配置する際に前記ファスナー部５５を嵌合させることにより、前記プラスチック皮膜５１，５２を接合して一枚の表皮とする方法がある。
【０００４】
しかしながら、いずれの方法にあっても、色ごとで皮膜を別々にスラッシュ成形してそれらを接合しなければならならず、一枚の表皮を製造するのに大きな手間が掛かり作業が効率的でなかった。また、プラスチック皮膜は非常に柔らかいため、皮膜同士を正しく位置決めして接着・接合するのが困難であった。さらに、後者の方法では、凸部と凹部を精度良く形成しないと皮膜同士の確実な嵌合ができないおそれがある。特に、前記した発泡成形に用いる場合、前記表皮はファスナー部の嵌合を行ないながら発泡型内に配置されることが多いため、前記皮膜同士の接合が確実に行われないと、その後の発泡成形において、前記接合部分から発泡材料が漏出することがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題点に鑑みて提案されたものであって、一の成形型で、異なった色を有するプラスチック表皮を簡単かつ確実に得ることのできる、異色プラスチック表皮の成形方法およびその成形装置を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明の異色プラスチック表皮の成形方法は、プラスチックパウダーを収容したバケットと、型面を有する成形型とを組み合わせて回転させ、その回転時にバケット内のプラスチックパウダーを前記成形型の加熱した型面に移動させて前記型面に溶融プラスチック皮膜を形成し、その後冷却硬化させて脱型するパウダースラッシュ成形によりプラスチック表皮を成形する方法において、前記バケットの底面には仕切板を立設して該仕切板で仕切られた複数の収容部にそれぞれ異なる色のプラスチックパウダーを収容する一方、前記型面には仕切板と対応する位置に当該仕切板の先端と当接する突条を立設して前記突条で型面を仕切るとともに、前記当接する仕切板先端と突条先端の何れかに凹凸を形成して前記凹凸による隙間を突条と仕切板間に形成し、前記バケットと成形型の回転によって、前記突条両側の型面に色の異なるプラスチックパウダーを付着させて色の異なる溶融プラスチック皮膜を形成するとともに、前記凹凸による隙間を介して突条両側の色の異なる溶融プラスチック皮膜を互いに一連とし、その後の冷却硬化および脱型によって色分けされた異色プラスチック表皮を得ることを特徴とする。
【０００７】
そして、本発明の異色プラスチック表皮の成形装置は、プラスチックパウダーを収容するバケットと、型面を有する成形型とよりなるパウダープラスチック成形装置において、前記バケットの底面には仕切板を立設して該仕切板で仕切られた複数のプラスチックパウダー収容部を当該バケット内に設ける一方、前記型面には仕切板と対応する位置に前記仕切板の先端と当接する突条を立設し当該突条で型面を仕切るとともに、前記当接する仕切板先端と突条先端の何れかに凹凸を形成し、前記凹凸による隙間を突条と仕切板間に形成したことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１は本発明の成形方法の一例を示す断面図、図２はその２矢視図、図３は図１の成形型を回転させた状態を示す断面図、図４はその要部を拡大して示す斜視図、図５は得られた表皮の要部を示す斜視図、図６は図５のＡ−Ａ断面図とＢ−Ｂ断面図とを並べて示す図である。
【０００９】
この発明の異色プラスチック表皮の成形方法は、プラスチックパウダーが収容されたバケットと、型面を有する成形型とを組み合わせて回転させることにより、前記プラスチックパウダーを成形型の加熱した型面に移動させて前記型面に溶融プラスチック皮膜を形成し、その後冷却硬化させる公知のパウダースラッシュ成形において好適に実施される。図１にその一例を示す。図中の符号１０はバケット、２０は成形型である。なお、本発明の異色プラスチック表皮の成形装置については、前記成形方法の説明の際に同時に説明を行う。
【００１０】
バケット１０は、図のように上方が開口した容器状に形成され、その底面に仕切板１１が立設されている。この仕切板１１は、色分けされるプラスチック表皮の色の数に応じて、バケット１０に複数のプラスチックパウダーの収容部を形成するためのもので、その色分けの形に沿って設けられる。本実施例では、バケット底面の略中央に一の仕切板１１を設け、その両側に二つの収容部１２，１３を形成している。なお、この仕切板１１はプラスチック表皮の色の数に応じて適当数を設けることができる。前記収容部１２，１３には、異なった色のプラスチックパウダーＰ１，Ｐ２が収容される。
【００１１】
一方、成形型２０は公知の電鋳型よりなり、その型面には、前記バケット１０と合着した際にその仕切板１１と対応する位置に、突条２１が設けられている。この突条２１は、成形型２０の型面を、色分けされる形に合わせて区画するためのもので、本例では、一の突条２１を設けて、成形型を二つの型面２２，２３に仕切っている。本例においてこの突条２１の高さは約８ｍｍ、厚みは約１ｍｍとした。
【００１２】
前記型面２２，２３は、成形型の外面側に取り付けられたヒーター２４により、プラスチックパウダーが溶融可能な所定の温度に加熱されるようになっている。この成形型２０の加熱温度は使用されるプラスチックパウダーの種類や配合などによって適当に設定される。本例では１５０℃とした。
【００１３】
前記突条２１の先端には、図２に示すようなくし状の凹凸２５が設けられている。この凹凸２５は、成形型２０とバケット１０とを合着させた際に、図１から理解されるように、前記仕切板１１の先端と当接し、仕切板１１と突条２１とで型内にそれぞれのプラスチック皮膜の成形空間を区画するとともに、突条２１と仕切板１１の間に所定間隔の隙間１５を形成する。この隙間１５には、バケット１０と成形型２０との回転時に、図３および図４に示すように、バケット１０内のプラスチックパウダーが溜まって溶融して溶融プラスチック皮膜Ｓ３が形成され、型面２２に形成される溶融プラスチック皮膜Ｓ１と型面２３に形成される溶融プラスチック皮膜Ｓ２とを部分的に一連とする。なお、本実施例において前記凹凸２５は、突条２１の先端に設けているが、成形される表皮の大きさや形状などによっては、バケット１０の仕切板１１の先端に設けてもよい。
【００１４】
前記隙間１５の形状に、特に限定はないが、隙間１５があまりに広くなると、収容部１２，１３のそれぞれに収容された異なった色のプラスチックパウダーが、バケット１０を回転させた際に、前記隙間１５を通過して混ざり合い、皮膜に混色を生じさせるおそれがある。また、隙間１５があまり狭いと、プラスチックパウダーが溜まらず、各型面２２，２３に形成された皮膜を一連とすることが困難となる。そのため、成形に使用されるプラスチックパウダーの嵩密度や溶融粘度などにより前記凹凸２５の形状が決定される。本例では、深さ約４ｍｍで幅約１ｍｍの凹部分２６を２ｍｍ間隔で形成している。さらに、前記隙間１５に溜まったプラスチックパウダーを直ちに溶融させ確実に皮膜Ｓ３とするため、突条２１を、プラスチックパウダーの所定の溶融温度に確実にコントロールしておくことが必要である。そのため、図のように、前記突条２１部分の成形型外面に、突条の温度コントロール用ヒーター２４ａを設けておいてもよい。
【００１５】
次に、前記バケット１０と成形型２０とを組み合わせて型閉めする。本例では、前記仕切板１１の先端に、前記凹凸２５と当接するクッション材１６を設けている。このクッション材１６は、型閉めの際の仕切板１１と凹凸２５の先端との接触で凹凸２５部分が損傷するのを防ぐとともに、凹凸の熱が仕切板１１に伝わりにくくして、型の回転時にプラスチックパウダーが仕切板１１に付着するのを防ぐためのものである。また、仕切板１１先端と凹凸２５の凸部分とを確実に密着させて所定の隙間を確実に形成させる効果もある。前記クッション材１６は、フッ素樹脂などからなり、突条２１の厚みよりもやや厚く形成されている。
【００１６】
しかる後、適当な駆動装置（図示せず）によって前記バケット１０と成形型２０とを組み合わせた状態で回転させ、前記バケット１０の収容部１２内のプラスチックパウダーＰ１を型面２２へ、収容部１３内のプラスチックパウダーＰ２を型面２３へそれぞれ移動させる。前記突条２５を含む型面２２，２３は、前記ヒーター２４によって所定の温度に加熱されているので、前記プラスチックパウダーＰ１，Ｐ２が瞬時に溶融して付着し、図３および図４に示すように、突条２１を境にした両側の型面に異なる色のプラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２を形成する。その際、前記隙間１５内にもプラスチックパウダーＳ１，Ｓ２が溜まって溶融し、皮膜Ｓ３を形成する。そのため、前記隙間１５を通過してプラスチックパウダーＰ１，Ｐ２が混ざり合うことはない。前記成形型の回転は、型面２２，２３に一定厚みの溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２が形成されるまで、適当回数続けられる。
【００１７】
その後、前記成形型２０を冷却し、型面２２，２３に形成された溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２を硬化させて成形型からはがす。図５に示されるように、得られたプラスチック表皮Ｓは、表面から見ると、異なる色ごとにはっきりと区分けされている。
また、裏面から見ると、プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２との境界には、突条２１の形状に合わせて裏側にフランジ部Ｆが形成されている。そして、そのフランジ部Ｆの先端は、隙間１５に形成された溶融プラスチック皮膜Ｓ３により、図６（Ａ）に示すように、溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２が断続的に一連につながっており、前記溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２を一枚のプラスチック表皮Ｓに構成している。また、仕切板１１の先端と凹凸２５の先端が当接している部分は、両者により型面２２，２３が完全に仕切られているので、同図（Ｂ）に示すように、フランジ部Ｆ同士がつながらずに、各溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２が分断されている。
なお、前記溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２が一連となっているフランジ部Ｆの先端部分は、両方の色のプラスチックパウダーＰ１，Ｐ２が混ざり合っていることがあるが、表皮の裏側部分であるので、混色が生じても問題はない。
【００１８】
さらに、本発明の成形方法により得られた異色プラスチック表皮は、発泡体の表皮材として好適に使用することができる。この異色プラスチック表皮は、発泡体の発泡成形に際し発泡成形型の型面に配置され、前記異色プラスチック表皮の裏面側に発泡原料を注入して発泡硬化させることにより、発泡体表面に前記異色プラスチック表皮を一体に形成した発泡成形品が得られる。その際、異色の皮膜同士が分離していないため、型面への配置が容易でずれなどもなく正確である。しかも、溶融プラスチック皮膜Ｓ１，Ｓ２の分断している部分は、発泡原料の発泡圧によってフランジ部Ｆが両側から押圧されて密着するので、発泡原料の漏出などのおそれは特にないが、あらかじめ適当な接着性の部材によって、前記分断したフランジ部Ｆを一体にテーピングして接合すればより一層確実である。
【００１９】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の異色プラスチック表皮の成形方法によれば、バケットに立設した仕切板と型面に立設した突条とを当接させて、プラスチックパウダーの収容部と型面とを色ごとに仕切るとともに、仕切板と突条との間に凹凸によって隙間を形成し、当該隙間を介してプラスチック皮膜を互いに一連とするものである。したがって、確実に色分けされた一のプラスチック表皮を容易に得ることができる。しかも、色ごとの境界部分は、隙間に形成された皮膜により、両方の色の皮膜がつながっているので、色によって別々に皮膜を成形して後で接合する必要がなく、異色プラスチック表皮の成形を効率的に行うことができる。
【００２０】
また、この発明の異色プラスチック表皮の成形装置は、仕切板の先端と突条先端との間に部分的に隙間を形成するようにしたものであるから、成形型に皮膜接合のための精度の高い凹部や凸部を設ける必要がなく、型の構造が複雑となることはなく、経済的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形方法の一例を示す断面図である。
【図２】その２矢視図である。
【図３】図１の成形型を回転させた状態を示す断面図である。
【図４】その要部を拡大して示す斜視図である。
【図５】得られた表皮の要部を示す斜視図である。
【図６】そのＡ−Ａ断面図とＢ−Ｂ断面図とを並べて示す図である。
【図７】一般的な異色プラスチック表皮の一般的な接合方法の一例を示す図である。
【符号の説明】
１０  バケット
１１  仕切板
１２，１３  収容部
１５  隙間
２０  成形型
２１  突条
２２，２３  型面
２５  凹凸
Ｐ１，Ｐ２  プラスチックパウダー
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３  溶融プラスチック皮膜
Ｓ  プラスチック表皮
【図１】
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【図３】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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