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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続・逐次処理方式で光ディスクを製造するディスク製造システムにおいて、
１台の射出成形機で成形したディスク基板を、ストックすることなく当該射出成形機の取り出し機から、複数ラインの後工程に順次分配して供給することを特徴とするディスク製造システム。
【請求項２】
請求項１記載において、
前記後工程のライン数は２とされ、前記射出成形機の１成形サイクル時間は、後工程ラインの処理サイクル時間の半分に設定されることを特徴とするディスク製造システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形機を使用し連続・逐次処理方式で光ディスクを製造するディスク製造システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
光ディスクを製造するディスク製造システムは連続・逐次処理方式をとることが多く、このようなディスク製造システムでは、図２に示すように、１つの製造ラインに対してそれぞれ１台の射出成形機１を用意し、１台の射出成形機１で成形したディスク基板２を、１つの後工程ライン３に流す形態をとっている。
【０００３】
後工程ラインでは、例えば、スパッタリングによる反射膜の成膜、保護膜のコーティング、接着剤のコーティング、支持材の貼り付けが行われ、貼り合わせタイプの光ディスクにおいては、反射膜の成膜、保護膜のコーティング、接着剤のコーティング、２枚のディスクの貼り合わせが行われる。
【０００４】
ところで、近時の光ディスクの記録密度の高密度化に伴い、射出成形後の上記した後工程の処理時間が長くなってきており、特に、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＷ、次世代Ｂｌｕ−ｒａｙディスクなどにおいては、その傾向が大きい。これに対して、射出成形機によるディスク基板の成形サイクルは、射出成形機、金型、製品取り出し機の進歩により、短縮化が達成可能となってきている。例えば、射出成形機の成形サイクル時間が３ｓｅｃ程度を達成可能なのに対し、射出成形後の後工程の処理サイクル時間は８〜１０ｓｅｃ程度を要するものとなっている。このため、現状は、後工程の処理サイクル時間に合わせて、射出成形機の成形サイクル時間を長くしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、従来の連続・逐次処理方式でディスクを製造するディスク製造システムにおいては、射出成形機の成形サイクルは高速化が達成可能であるにもかかわらず、後工程の処理サイクル時間に合わせて、成形サイクル時間を長くしていた。このため、射出成形機の加熱シリンダ内での溶融樹脂の滞留時間が長くなり、熱履歴による影響で光学的特性が劣化し、また、射出・充填後の冷却時間も長くなることから、ディスク基板にソリが発生し易くなる等の問題が生じ、ディスク基板の成形不良の要因となっていた。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みなされたもので、その目的とするところは、ディスク基板の成形不良を可及的に低減可能であるとともに、ディスク製造システムの設備投資を削減できるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記した目的を達成するために、連続・逐次処理方式で光ディスクを製造するディスク製造システムにおいて、１台の射出成形機で成形したディスク基板を、ストックすることなく当該射出成形機の取り出し機から、複数ラインの後工程に順次分配して供給するように、構成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るディスク製造システムの概要を示す説明図である。
【０００９】
図１において、１はインラインスクリュー式の射出成形機、２は射出成形機１で成形されたディスク基板、３Ａは後工程ライン（１）、３Ｂは後工程ライン（２）である。
【００１０】
図１においては簡略化してあるが、射出成形機１には成形品の取り出し機が備えられており、射出成形機１で成形されたディスク基板２は、交番的に後工程ライン（１）３Ａまたは後工程ライン（２）３Ｂに受け渡される。後工程ライン（１）３Ａ、後工程ライン（２）３Ｂは、前記したような処理を行うものであり、作製される光ディスクが貼り合わせタイプである場合には、後工程ライン（１）３Ａと後工程ライン（２）３Ｂの最終工程が１つに統合されたものとなる。
【００１１】
本実施形態では、例えば、後工程ライン（１）３Ａ、後工程ライン（２）３Ｂの処理サイクル時間はそれぞれ同等の８〜１０ｓｅｃとされ、これに対して射出成形機１の成形サイクル時間は、後工程ラインの処理サイクル時間の半分である４〜５ｓｅｃに設定される。そして、射出成形機１で成形されたディスク基板２は、射出成形機１の取り出し機から、４〜５ｓｅｃ間隔で、交番的に後工程ライン（１）３Ａまたは後工程ライン（２）３Ｂに渡され、各後工程ライン３Ａ、３Ｂで前記したような処理が施されて、光ディスクとして完成されるようになっている。
【００１２】
上記したように本実施形態では、射出成形機１の成形サイクル時間は４〜５ｓｅｃに設定されており、射出成形機１のもつ最短成形サイクル時間３ｓｅｃの能力に較べると、少しばかり成形サイクル時間は長くなっているが、前記した従来技術のように、後工程ライン３の処理サイクル時間と同等に射出成形機１の成形サイクル時間を８〜１０ｓｅｃに設定しているものと較べると、成形サイクル時間は大幅に短縮されたものとなる。したがって、図２の従来技術に較べると、加熱シリンダ内での溶融樹脂の滞留時間が短くなり、熱履歴による影響で光学的特性が劣化することがなくなり、かつ、冷却時間も短くなることから、ディスク基板にソリが発生することもなくなり、以って、成形品質が向上して、成形不良の発生を可及的に低減することが可能となり、光ディスクの良品製造に大いに寄与することとなる。また、図２の従来技術に較べると、射出成形機、金型、取り出し機はそれぞれ１つだけ用意すればよいので、光ディスク製造ラインの設備投資も削減することができ、製造現場の省スペース化や、省エネにもつながる。
【００１３】
なお、上述した実施形態では、１台の射出成形機１に対して２つの後工程ラインを対応付けたが、１台の射出成形機１に対して３つ以上の後工程ラインを対応付けることも可能である。例えば、１台の射出成形機１に対して３つの後工程ラインを設けて、各後工程ラインの処理サイクル時間を９ｓｅｃとしたとき、射出成形機１の成形サイクル時間を３ｓｅｃとして、３ｓｅｃ間隔で３つの後工程ラインに順次繰り返してディスク基板を供給するようになせば、射出成形機の能力を最大限に発揮させることができ、生産効率がアップし、設備投資もより削減することが可能となる。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、連続・逐次処理方式で光ディスクを製造するディスク製造システムにおいて、成形品質が向上して、成形不良の発生を可及的に低減することが可能となり、また、光ディスク製造ラインの設備投資も削減することができ、かつ、製造現場の省スペース化や、省エネにも貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るディスク製造システムの概要を示す説明図である。
【図２】従来技術によるディスク製造システムの概要を示す説明図である。
【符号の説明】
１  射出成形機
２  ディスク基板
３  後工程ライン
３Ａ  後工程ライン（１）
３Ｂ  後工程ライン（２）
【図１】
0003709388.tif 000002
【図２】
0003709388.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蚕に上下または左右から一対の回転刃を接触させ、該一対の回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させて蚕の表皮または体を切り、蚕の体液を取り出すことを特徴とする、蚕の切開方法。
【請求項２】
蚕搬送手段中に蚕の上下または左右から一対の回転刃を臨ませ、該蚕搬送手段上を搬送されてくる蚕の表皮または体を、前記一対の回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させ切開することを特徴とする、蚕の切開方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蚕の体液中に生産された例えばインターフェロン等の有用物質を取り出すために蚕を切開する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、遺伝子組換えウイルス等を蚕に感染させ、蚕の体液中でウイルス等を増殖させて例えばネコのウイルス病治療に使うインターフェロン等の有用物質を生産する研究が行われている。
【０００３】
ところが、このような蚕の体液中で生産された有用物質を取り出す方法としては、蚕を手で持ち、表皮を刃物等で傷付ける方法や蚕を摺りつぶす方法があるが（特許文献１）、切開処理に時間を要し実用的ではなかったり、体液が飛散して体液中のウイルス封じ込めに問題が残ったりしている。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６２−２０８２７６号公報（第３頁）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような実情に鑑みてなされたのであり、蚕の体液を簡単にかつ連続的に効率よく取り出すことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この目的に沿う本発明の蚕の切開方法は、蚕の上下方向または左右方向から一対の回転刃を接触させ、該一対の回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させて蚕の表皮または体を切り、蚕の体液を取り出すことを特徴とする方法からなる。
【０００７】
また、より具体的には、本発明に係る蚕の切開方法は、蚕搬送手段中に蚕の上下または左右方向から一対の回転刃を臨ませ、該蚕搬送手段上を搬送されてくる蚕の表皮または体を前記一対の回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させ切開することを特徴とする方法からなる。
【０００８】
このような方法においては、一対の回転刃が上下または左右に一つまたは数個設けられ、該一対の回転刃が蚕を巻き込む方向に回転されるので、蚕の切開と排出方向へ向けた蚕の搬送が同時に行われる。また、一対の回転刃に蚕を重力または圧空またはベルトコンベア等を利用した搬送手段により連続的に供給して蚕を切開することもできる。蚕は回転している刃により切開されるのであるから、極めて円滑にかつ効率よく切開される。また、回転刃を搬送手段中に臨ませる形態とすれば、体液の飛散も容易に防止される。
【０００９】
上記回転刃は、円盤状やノコギリ状のものなど蚕の表皮または体が切れるものであればよく、また蚕の供給角度も水平から垂直までのどの角度でもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の望ましい実施態様を、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施態様に係る蚕の切開方法を示している。図において、１は切開対象となる蚕を示している。蚕１は、搬送手段としての斜めに延びる中空通路状の滑り台２中を、上方から下方に向けて供給される。供給を連続的に行うと、切開も連続的に行われる。
【００１１】
通路状の滑り台２中には、上下から一対の回転刃３の刃先が、蚕１の通過部位に臨んでいる。滑り台２の下端にはホッパ４が接続されており、切開された蚕１およびその体液を下方の受器５に向けて落下、収集できるようになっている。
【００１２】
このような装置を用いて蚕１の切開が行われる。
滑り台２中に供給された蚕１は、滑り台２の傾斜に沿って自重で自動的に下方へ滑落していき、その途中で図１の矢印方向に回転する回転刃３の間に巻き込まれて表皮または体が切開される。また、前記巻き込みは蚕１を排出する方向、すなわちホッパ４方向へ移送する方向であるから、切開された蚕１およびその体液は、円滑に滑り台２中からホッパ４内を介して下方の受器５に自動的に集められる。
【００１３】
【実施例】
実施例１
蚕を落下供給させるための傾斜滑り台の先端にスリットを入れ、その上下に円盤状の回転刃を２個セットしてその刃先をスリットから滑り台中に臨ませた。滑り台の下端には切開された蚕と体液を受けるためのホッパを付け、蚕と体液が飛び散らないようにした。ホッパの下には蚕と体液の受器を準備した。
回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させ、滑り台から蚕を連続的に供給して切開を行った。回転刃は直径１００ｍｍのものを使用し、回転数は０〜１７００ｒｐｍの範囲で設定可能となっている。蚕の大きさや状態により回転刃の回転数や、滑り台の角度、回転刃と滑り台の距離を調整した。
【００１４】
実施例２
ノコギリ状の刃先を有する回転刃の刃先に水平に蚕供給用のベルトコンベアを付けた。コンベアの先端部には切開された蚕と体液を受けるためのホッパを付け、蚕の体液が飛び散らないようにした。ホッパの下には蚕と体液の受器を準備した。
ノコギリ状の回転刃を蚕を巻き込む方向に回転させ、コンベアから蚕を連続的に供給して切開を行った。蚕の大きさや状態により回転数や、コンベアの速度、回転刃とコンベアとの距離を調整した。
【００１５】
実施例１、２ともに、円滑にかつ連続的に効率よく蚕の切開を行うことができ、所望の体液を収集することができた。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によるときは、一対の回転刃が蚕を巻き込む方向に回転されるので、蚕を滑り台やベルトコンベア等の蚕搬送手段に供給するだけで、蚕を実質的に自動的に切開することが可能となり、蚕の体液を簡単にかつ連続的に効率よく取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施態様に係る方法を実施するための装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１  蚕
２  滑り台
３  回転刃
４  ホッパ
５  受器
【図１】
0003709871.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工領域があらかじめ定められた輪郭内に設定されている被加工板に対して直列状に配置した複数の金型により順次プレス加工を行い、前記輪郭で切落としを行う工程を含む順送型のプレス加工において、前記被加工板にその送りのために設けられるパイロット穴を、前記輪郭に凹部があることを利用して該凹部に対応する位置に設け、前記パイロット穴に係合すべき位置にピンを有する前記金型で位置決め及び送りを行うようにしたことを特徴とするプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鉄板等の板材に対して複数の金型により順次プレス加工を施してゆくプレス加工方法に関し、特に多種類の穴や切起こし、絞り部を順に形成してシャーシやフレームを形成するのに適したプレス加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のプレス加工例として、磁気ディスクドライバのメインフレームを形成する場合について図３を参照して説明する。図３はプレス加工が施される被加工板を示し、通常、ロール状に巻かれた鉄板が使用される。被加工板３０は図中矢印で示す方向に間欠的に移送され、移送経路中に直列状に配置された複数の金型（図示せず）により穴あけ加工や切起こし加工、絞り加工等の加工が順次行われる。このような加工方法は順送型と呼ばれている。
【０００３】
図３では穴あけと切起こしが施された例を示し、始めに穴あけ用の金型により複数種類の径の異なる穴３１が設けられる。次の工程では、切起こし用の切れ目を入れる金型によりコ字形状のスリット３２が設けられる。更に次の工程では、切れ目を入れた部分を起こすための金型により切起こし部３３が形成される。以下、同様にして様々な金型を用いて様々なプレス加工が施される。
【０００４】
なお、図３中一点鎖線は被加工板３０から切り落とされる輪郭を示し、この切落し工程は最終工程に近い工程で行われる。すなわち、被加工板３０から切り落とされた部品には更に、その縁部に曲げ加工等が施される場合がある。
【０００５】
ところで、順送型のプレス加工では、加工精度を向上させるために被加工板３０にパイロット穴３４を設ける必要がある。このパイロット穴３４は、被加工板３０を複数の金型間で移送する際の送り、金型上での位置決めに利用される。すなわち、このパイロット穴３４には、被加工板３０に対して上下から挟むように上下動する一対の金型の一方に設けられたピンが係合するようにされ、送り、位置決めが行われる。なお、このパイロット穴３４は、穴３１を設ける工程より前の工程で金型を用いて設けられることは言うまでもない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図３から明らかなように、これまではパイロット穴３４は被加工板３０から切り落とされる部分よりも外側、すなわち一点鎖線で示す輪郭よりも外側に設けられている。このことは、被加工板３０の幅方向寸法がパイロット穴３４を設けるための分だけ大きくなり、材料費がかさむことを意味している。
【０００７】
そこで、本発明の課題は、パイロット穴に起因する材料費の無駄を解消することのできるプレス加工方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、加工領域があらかじめ定められた輪郭内に設定されている被加工板に対して直列状に配置した複数の金型により順次プレス加工を行い、前記輪郭で切落としを行う工程を含む順送型のプレス加工において、前記被加工板にその送りのために設けられるパイロット穴を、前記輪郭に凹部があることを利用して該凹部に対応する位置に設け、前記パイロット穴に係合すべき位置にピンを有する前記金型で位置決め及び送りを行うようにしたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について説明する。図１において、図３と同じ部分には同一番号を付している。すなわち、図３に示された被加工板３０に図３と同じ穴あけ、切起こしを行って同じ部品をつくる場合について説明する。特に、本例では被加工板３０から切り落とされる輪郭に凹凸部（ここでは凹部３５）があることに着目し、この凹部３５に対応する位置にパイロット穴１１を設けた点に特徴を有する。このようにすると、一点鎖線で示す輪郭から被加工板３０の両側縁までの寸法を最小限にすることができ、結果として被加工板３０の幅寸法を減らして材料の無駄を極力省くことができる。このパイロット穴１１は、後の工程で一点鎖線で示す輪郭部分が被加工板３０から切り落とされることで切り落とされた部品から無くなるが、何の問題も無い。なお、金型についてはパイロット穴１１に対応する箇所にこれに係合するピンが設けられれば良い。
【００１０】
なお、図１の例では被加工板３０から切り落とされる輪郭に凹凸部があることを利用しているが、輪郭に必ずしも凹凸部があるとは限らない。この場合には、図２に示すように、被加工板３０から切り落とされる輪郭内、すなわち部品内にパイロット穴１１′を設けるようにしても良い。
【００１１】
いずれにしても、パイロット穴を設ける位置は、▲１▼成形部品内であって穴があいていても問題の無い領域、▲２▼送り及び位置決めが不要となった工程で設けられる穴あるいは切欠きの領域であれば良い。そして、この位置は成形部品の設計段階で決定され、これに対応した金型が用意される。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、被加工板に設けるパイロット穴の位置を、被加工板から切り落とされる輪郭に近い領域あるいは領域内に設定し、これに対応した金型を用意するだけで被加工板において無駄になるスペースを極力小さくすることができ、その結果、成形部品のコスト低減化に寄与せしめることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を説明するために加工工程中の被加工板の一部を示した図である。
【図２】図１に示された成形部品とは輪郭の異なる成形部品に本発明を適用する場合について被加工板の一部を示した図である。
【図３】従来のプレス加工方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１１，１１′，３４    パイロット穴
３０    被加工板
３１    穴
３２    スリット
３３    切起こし部
３５    凹部
【図１】
0003709898.tif 000002
【図２】
0003709898.tif 000003
【図３】
0003709898.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されると共に多数の小孔が穿設された燃焼用マットをケーシングに固定し、その裏面側空室から表面側に燃焼ガス及び空気の混合ガスを供給して該表面でこれを燃焼させるようにした表面燃焼バーナ装置であって、
前記マットの裏面側空室に於ける混合ガスの圧力損失が、ガス流量を３．５Ｌ／ｍｉｎ／ｃｍ2としたときに１０ｍｍＡｑを越えるように、前記マットのガス上流側に通気性の仕切板を設けたことを特徴とする表面燃焼バーナ装置。
【請求項２】
前記マットの前記小孔が直径１ｍｍ程度であることを特徴とする請求項１に記載の表面燃焼バーナ装置。
【請求項３】
前記仕切板が、金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の表面燃焼バーナ装置。
【請求項４】
前記仕切板が、金属製メッシュを積層してなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の表面燃焼バーナ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家庭用給湯器やガスストーブ等に使用する表面燃焼バーナ装置に関し、特に金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成された燃焼用マットを用いた表面燃焼バーナ装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、家庭用給湯器やガスストーブ等の表面燃焼バーナ装置に用いるバーナ用マットとしては、セラミック板に多数の孔を穿設したものが一般的であったが、例えば特願昭６０−４０９６１号明細書には金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成された燃焼用マットを用いた表面燃焼バーナ装置が記載されている。また、高負荷燃焼のために多くのガスを流したり、マットにゴミが詰まることを防止するために上記マットに多数の小孔を開設することが試みられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、燃焼用マットに多数の孔を設けると、その径、ガスの圧力によっては燃焼時に燃焼音が共鳴して笛を吹くような音（以下、本明細書では笛吹き音と記す）が発生し、燃焼装置の作動時に於ける静粛性を妨げる原因となることがあった。ちなみに、笛吹き音の共鳴周波数は約７００Ｈｚ〜１２００Ｈｚである。
【０００４】
本発明は、上記した従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、その主な目的は、金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されると共に多数の小孔が穿設された燃焼用マットを用いた表面燃焼バーナ装置の笛吹き音を簡単な構造をもって防止することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記した目的は、本発明によれば、金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されると共に多数の小孔が穿設された燃焼用マットをケーシングに固定し、その裏面側空室から表面側に燃焼ガス及び空気の混合ガスを供給して該表面でこれを燃焼させるようにした表面燃焼バーナ装置であって、前記マットの裏面側空室に於ける混合ガスの圧力損失が、ガス流量を３．５Ｌ／ｍｉｎ／ｃｍ2としたときに１０ｍｍＡｑを越えるように、前記マットのガス上流側に通気性の仕切板を設けたことを特徴とする表面燃焼バーナ装置を提供することにより達成される。特に、前記仕切板として金属製メッシュを積層してなるものや金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されたものを用いると良い。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、添付の図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【０００７】
図１は、本発明が適用された好適な実施形態を示す表面燃焼バーナ装置の要部断面図である。この表面燃焼バーナ装置は、線径が２０μｍ〜１００μｍの多数の耐熱性金属細線を絡ませて焼成してなるマット１と、後端に混合ガスの供給管３が接続されたケーシング２とを有している。ケーシング２の前端には外向フランジ２ａが形成されている。この外向フランジ２ａにパッキン４を介して後記する仕切板５を配置し、更にパッキン６を介してマット１の縁部を合わせてボルトにより締結することによりマット１及び仕切板５をケーシング２に固定している。また、ケーシング２とマット１との間に画定されたガス室（空室）Ａ内には整流板７が設けられている。上記マット１には混合ガスが透過し易いように直径１ｍｍ程度の多数の小孔１ａが開設されている。
【０００８】
マット１のガス上流側に設けられた仕切板５は、笛吹き音の発生を防止するためのものであり、マット１と同じ金属細線を絡ませて焼成してなるマットにより構成されている。但し、小孔は設けられていない。また、その密度等はガス流量を３．５Ｌ／ｍｉｎ／ｃｍ2としたときにガス室Ａ内の圧力損失が１０ｍｍＡｑを越えるように設定されている。
【０００９】
ガス室Ａ内の圧力損失による笛吹き音の発生の有無を表１に示す。
【００１０】
【表１】
0003709281.tif 000002
【００１１】
表１に示すように、ガス室Ａ内の圧力損失が１０ｍｍＡｑを越えると笛吹き音が発生しなくなることがわかる。ここで、マットの圧力損失は問題とならない。
【００１２】
尚、上記構成では仕切板５として、マット１と同様な金属細線を絡ませて焼成してなるマットを用いたが、金属製メッシュを積層してなるものでも同様な効果が得られる。
【００１３】
また、上記構成では、仕切板５をマット１と共締めしたが、これに限定されず、整流板７の支持部材８を利用して取り付けても良い。ここで、仕切板５による混合ガスの分散の程度によっては整流板７を省略することもできる。
【００１４】
【発明の効果】
上記した説明により明らかなように、本発明による表面燃焼バーナ装置によれば、金属細線からなる多数の繊維を絡ませて形成されると共に多数の小孔が穿設された燃焼用マットの裏面側空室（ガス室）に於ける混合ガスの圧力損失が、ガス流量を３．５Ｌ／ｍｉｎ／ｃｍ2としたときに１０ｍｍＡｑを越えるように、このマットのガス上流側に通気性の仕切板を設けることで、不快な笛吹き音の発生を容易に、かつ確実に防止でき、表面燃焼バーナ装置の静粛性が向上する。これにより、高負荷燃焼も低騒音で可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用された好適な実施形態を示す表面燃焼バーナ装置の要部断面図。
【符号の説明】
１  マット
１ａ  小孔
２  ケーシング
２ａ  外向フランジ
３  混合ガス供給管
４  パッキン
５  仕切板
６  パッキン
７  整流板
８  支持部材
Ａ  ガス室（空室）
【図１】
0003709281.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
沈埋函の一方の端部の頂版部及び側壁部に予め保護シート材の一端を固定し、かつその他端を折り返して仮止めした状態でその沈埋函を沈設して、既設の沈埋函の端部に接合した後、上記仮止めしてある保護シート材の端部を外して既設の沈埋函との継手部を覆って固定し、さらに両方の沈埋函の頂版と側壁部との隅角部を端部用保護シート材で覆って固定する沈埋函継手の埋戻し材の侵入防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として沈埋工法により沈設された沈埋函の継手部に地震などにより引張力が働いて継手が開いた時に継手部に埋戻し材が挟まり、その継手部に圧縮力が働いた時に、継手部が圧縮方向に追随できなくなるのを防止する沈埋函継手の埋戻し材の侵入防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、川底や海底に設けられる水底トンネルの建設には、沈埋工法と称してトンネルエレメントである沈埋函を製作ヤードで製作し、その両端部を仮隔壁で閉塞して水上に浮上させて建設現場まで曳航し、あらかじめ浚渫したトレンチに沈設した後、水圧を利用して沈埋函相互の接合を行い、埋戻しをして水底トンネルとする工法が用いられている。
【０００３】
そこで、従来使用される沈埋工法では、図５に示すごとく、隣り合った沈埋函１の相互は、函端面の外周に取り付けたゴムガスケット２と水圧を利用して接合するが、その際新設の沈埋函１を既設の沈埋函１側に引き寄せ、上記ゴムガスケット２を図５のように若干圧縮して初期止水を行い、その後仮隔壁間の水を既設函側に排除し、より大きな水圧Ｆでゴムガスケット２を圧縮して止水を行なっている。
【０００４】
しかしながら、地震等により図６の両沈埋函１，１同士の接手部に引張力Ｔが働いて、継手が開きゴムガスケット２が伸びた状態になると、沈埋函１の上部に投入される埋戻し材３が継手部内に図６のごとく侵入し、その後の地震等により圧縮力Ｃが作用した時に、図７のごとく継手部に挟まった埋戻し材３のためにゴムガスケット２が圧縮できず、ゴムガスケット２は本来の機能を持たなくなり、継手部に圧縮力が働いた時に継手部が圧縮方向に追随できなくなり、沈埋函に大きな偏心力が作用して沈埋函または沈埋函継手部が損傷するという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、地震等により沈埋函の継手部に引張力が働いて継手が開いた時に、継手部に埋戻し材が挟まって、継手部に圧縮力が働いた時に継手部が圧縮方向に追随できなくなることを防止できる沈埋函継手の埋戻し材の侵入防止方法を提供することをその解決課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、沈埋函の一方の端部の頂版部及び側壁部に予め保護シート材、例えばゴム製シート材等の一端を固定し、かつその他端を折り返して仮止めした状態で、その沈埋函を沈設して、隣り合った既設の沈埋函の端部に接合した後、上記仮止めしてある保護シート材であるゴム製シート材等の端部を潜水士などにより外して隣り合った既設沈埋函との継手部を覆って固定し、さらに潜水士などにより、両方の沈埋函の頂版と側壁部との隅角部を端部用保護シート材、例えばゴム製シート材等で覆って固定する沈埋函継手の埋戻し材の侵入防止方法からなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の方法を適用して沈埋函の接手部に埋戻し材の侵入防止材を設けた一実施形態について説明する。
まず、図１及び図２は図５の従来例と同様の沈埋工法により沈設して隣り合った沈埋函１，１を相互に接合して沈設した状態を示しているが、沈埋函１を気中において、図１に示すごとくその一方の端部の頂版部及び側壁部に予め保護シート材５の一端をアンカーボルト６等で固定し、かつその他端を図示せるように折り返して、ロープ７及び留め金具８等で仮留めした状態にするが、その状態を図３の斜視図に示している。
【０００８】
上記の状態の沈埋函１を所定位置まで曳航し、沈設して既設の沈埋函１の端部にゴムガスケット２を介在して接合した後、図２に示すごとく、上記の仮留めしてある保護シート材５の端部を潜水士などにより外して、隣り合った既設の沈埋函１との継手部を覆い、上記他端を当て金具９及びボルト１０等により隣りの沈埋函１上に固定する。
【０００９】
さらに、その状態で、図４に示すように両方の沈埋函１の頂版と側壁部との隅角部を端部用保護シート材１１で覆ってその両端をボルトその他により沈埋函１の沈設完了部に、図２に示すような埋戻し材３による沈埋函１の上部の埋戻しが行なわれる。
なお、上記の保護シート材５及び端部用保護シート材１１としては、ゴム製シートや補強用繊維シートなど比較的強度が高く、かつ折り返し可能な材質のものを使用するものとする。
【００１０】
以上のごとく、沈埋函１の継手部に介設されたゴムガスケット２は保護シート材５や端部用保護シート材１１でその上部及び側部が覆われているので、地震時などにおいて継手部に引張力が働いて継手が開いても、埋戻し材３が継手部に侵入することがない。
【００１１】
【発明の効果】
以上本発明の沈埋函継手の埋戻し材の侵入防止方法によれば、沈埋函継手部に保護シート材を取り付けているので、地震時に継手部に引張力が働いて継手が開いても、継手部に埋戻し材が侵入することがないので、圧縮力が働いた時の継手の挙動を妨げることがなく、その結果継手部が圧縮方向に追随できる。
【００１２】
すなわち、保護シート材を取り付けることにより、沈埋函周囲の埋戻し材投入による沈埋函の継手であるゴムガスケットの損傷を防止できる。
また、起重機等を使用せず潜水士等により作業が容易にできるので経済的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により沈設した沈埋函の一実施形態における保護シート材で継手部を覆う前の状態を示す要部側断面図である。
【図２】図１の沈埋函の継手部を保護シート材で覆い、埋戻し材投入後の状態を示す要部側断面図である。
【図３】図１の状態の沈埋函の全体斜視図である。
【図４】図２の函体設置後の状態を示す要部斜視図である。
【図５】従来方法による沈埋函の接手部の上部に埋戻し材投入時の状態の要部側断面図である。
【図６】図５の沈埋函の地震時に引張力が作用した状態の要部側断面図である。
【図７】図６の状態の後、圧縮力が作用時の状態の要部側断面図である。
【符号の説明】
１      沈埋函                      ５      保護シート材
１１      端部用保護シート材
【図１】
0003709227.tif 000002
【図２】
0003709227.tif 000003
【図３】
0003709227.tif 000004
【図４】
0003709227.tif 000005
【図５】
0003709227.tif 000006
【図６】
0003709227.tif 000007
【図７】
0003709227.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
往復動可能なブレードを有するセーバソー本体に取付けられるベース固定部材と、該ベース固定部材の先端に回動可能に装着され、被切断材に押し当てられるベースと、該ベースのブレード側上方をセーバソー本体側に付勢するスプリングとを備えたことを特徴とするセーバソー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は住宅やビルの建築、設備、改装、解体工事等において木材、鋼材、パイプ等を切断するのに使用されるセーバソーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電動モータにより駆動される往復動形式の切断工具としてセーバソーがある。セーバソーは、周知の如く、一般に直線のこ刃（以下ブレードという）を装着した往復動軸（以下プランジャという）を往復駆動させブレードによって切断するものである。
【０００３】
セーバソーによる切断作業においては、ブレードの往復運動方向に切断反力が発生する。このため図１に示す如く、セーバソー本体１に取り付けられたベース固定部材２の先端に、ブレード５の往復移動方向に対して概ね直角な向きにベース３を装着し、ベース３を被切断材１０に押し当てるようにしていた。
【０００４】
ベース３を被切断材１０に押し当てることにより、被切断材１０とブレード５の位置を一定に保つと共に、ブレード５の往復運動方向に発生する切断反力を受け止めるようにして作業性を向上させていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらかかるセーバソーにおいては、ブレード５の往復動のたびに被切断材１０とベース３が衝突し、これによって発生する振動が作業者に与える疲労の大きな要因となっていた。
【０００６】
また、ベース３はベース固定部材２に回動可能に取り付けられ、被切断材１０に対してセーバソー本体１が安定するような構造としている。しかしながら、ベース３が図２に示すような角度で被切断材１０に押し当てられた場合、すなわちベース３のベース固定部材２近傍の下方部が被切断材１０に押し当てられた場合、切断位置がベース３の上方部によって遮られ、切断位置が見づらいという問題があった。なお図３は、ベース３のベース固定部材２より上方の部分が被切断材１０に押し当てられた場合を示し、この場合にベース３が切断位置を遮ることはない。
【０００７】
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をなくし、振動を少なくすると共にベースが作業者の視線を遮ることがないようにして作業性を低下させないようにすることである。
【０００８】
【課題を解決する手段】
上記した目的は、ベースの上方をセーバソー本体側に付勢するスプリングを設けることにより達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下実施形態を示した図４〜図６を参照して本発明を説明する。
【００１０】
ベース３はピン６を介してベース固定部材２に回動可能に装着され、ピン６に巻回されたスプリング４の一端はベース３の下方に押し当てられ、スプリング４の他端はベース固定部材２に押し当てられる。なおベース３にはブレード５が貫通する穴が設けられている。
【００１１】
この結果、ベース３はその上方がセーバソー本体１側に付勢されるので、図６に示す如く、ベース３の下方部を被切断材１０に押し当てたとしても、ベース３が視線を遮る恐れは少なくなる。また切断反力によりベース３と被切断材１０が衝突を繰り返したとしても、スプリング４が緩衝するようになるので、衝突に起因する振動が小さくなり、結果として作業性の低下を防止できるようになる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、ベースが作業者の視線を遮る恐れが少なくなると共に切断反力によってベースと被切断材が衝突を繰り返してもスプリングによって緩衝するようになって、振動が小さくなり、作業性の低下を防止できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のセーバソーの一例を示す要部断面側面図。
【図２】図１のセーバソーによる切断作業状態を示す説明用斜視図。
【図３】図１のセーバソーによる切断作業状態を示す説明用斜視図。
【図４】本発明ベース装置の一実施形態を示す側面図。
【図５】図７の平面図。
【図６】本発明ベース装置の作用を示す説明用側面図。
【符号の説明】
1はセーバーソー本体、２はベース固定部材、３はベース、４はスプリング、５はブレード、６はピン、１０は被切断材。
【図１】
0003709748.tif 000002
【図２】
0003709748.tif 000003
【図３】
0003709748.tif 000004
【図４】
0003709748.tif 000005
【図５】
0003709748.tif 000006
【図６】
0003709748.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミダイキャストからなる外枠の銘板取付部に銘板の各取付穴に合わせて突起を一体形成し、この突起を前記銘板の取付穴に挿入し、その頭部をかしめ加工して、前記銘板を前記外枠に固定するようにしたことを特徴とする回転電機の銘板取付装置。
【請求項２】
前記銘板取付部に前記銘板の大きさに見合う輪郭の凹部を形成し、その底面に形成した前記突起の頭部を前記外枠の表面よりも低くしたことを特徴とする請求項１記載の回転電機の銘板取付装置。
【請求項３】
前記突起の隣に、銘板交換用の位置合わせマークを前記銘板の各取付穴に合わせて凹状に施したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の回転電機の銘板取付装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、アルミダイキャストからなる外枠（フレームやブラケット）を有する三相誘導電動機などの回転電機に銘板を取り付けるための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来は図４に示すように、アルミダイキャストの外枠（フレーム）１に銘板２を取り付ける場合、銘板２の各取付穴２ａに合わせて穴１１をあけ、この穴１１に釘１２をハンマー１３により打ち込んで銘板２を外枠１に固定している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の釘打ちによる銘板の取付は、フレームの穴あけ作業が面倒であり、また釘の管理が煩雑であるという問題があった。この発明は、銘板の取り付けに際して穴あけなどの前作業を不要とし、また釘などの別途の取付部品を不要として、銘板の取付を簡単にすることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は、アルミダイキャストからなる外枠の銘板取付部に銘板の各取付穴に合わせて突起を一体形成し、この突起を前記銘板の取付穴に挿入し、その頭部をかしめ加工して、前記銘板を前記外枠に固定するようにするものである（請求項１）。このような手段によれば、外枠の突起に銘板を嵌め込んで突起頭部をかしめ加工するだけで銘板を固定できるので、穴あけ作業のような前作業が不要となり、また釘などの取付部品も不要となる。
【０００５】
前記銘板取付部には前記銘板の大きさに見合う輪郭の凹部を形成し、その底面に形成した前記突起の頭部を前記外枠の表面よりも低くするのがよい（請求項２）。これにより、回転電機の運搬・取り扱い時に前記突起が何かに当たり、折れたり頭部が潰れたりする危険が減少する。
【０００６】
また、前記突起の隣には、銘板交換用の位置合わせマークを前記銘板の各取付穴に合わせて凹状に施すのがよい。銘板は取り付け後、回転電機の改造による仕様変更などに伴い交換が必要になることがあり、その場合に前記位置合わせマークがあれば、その位置にねじ穴を設けて新たな銘板をねじで締め付けるなどの作業が容易になる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図３に基づいて、三相誘導電動機のフレームに銘板を取り付ける場合のこの発明の実施の形態を説明する。まず、図３は銘板取り付け前のフレームを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）はその一部右正面図である。図３において、アルミダイキャストからなるフレーム１は周囲に冷却リブ３が一体形成され、一方の側面の冷却リブ３上に、銘板取付部４が形成されている。この銘板取付部４には銘板２（図１）に見合う大きさの方形の凹部が平板的に形成され、その底面の特に銘板２の四隅を支持する部分には、取付座５が冷却リブ３の一部を側方に膨出させるようにして設けられている。そして、各取付座５の上面には銘板２の四隅の取付穴２ａ（図２）に合わせて、突起６がそれぞれ一体形成されている。また、取付座５の上面には、銘板交換用の位置合わせマーク７が銘板２の各取付穴２ａに合わせて、突起６と同様の配置で一体成形により円錐凹状に施されている。
【０００８】
図１はフレーム１の銘板取付部４（図３）に銘板２を取り付けた状態を示す要部側面図、図２はそのII−II線に沿う拡大断面図である。図１及び図２において、銘板２の取り付け時には取付穴２ａに突起６を挿入して銘板２を取付座５上に載置し、突起６の頭部６ａを図２に示すようにポンチ８でかしめ加工する。仕様変更により銘板２を交換する場合には、頭部６ａを削り取って銘板２を取り外し、次いで突起６を付け根から削り取った後、位置合わせマーク７の位置にねじ穴を設け、このねじ穴に取付穴２ａを通して取付ねじをねじ込んで締め付ける。
【０００９】
上述した実施の形態において、銘板２は突起６のかしめ加工のみで取り付けられるので、釘打ち取付のように事前の穴あけが不要であり、また釘の準備も不要である。また、その場合、銘板取付部４の凹部底面に形成した突起６の頭部６ａはフレーム１の表面（リブ３の表面）よりも寸法Ｈ（図２）だけ低くなっているため、この頭部６ａがフレーム１の運搬や取り扱い中に何かに当たり、潰れて銘板２の取付穴２ａに入らなくなるというような事態が生じる危険が少ない。更にまた、突起６の隣に、突起６と同じ配置で位置合わせマーク７が施されているため、突起６を用いて取り付けた銘板２を取り外して、別の銘板をねじで取り付ける必要が生じた場合にねじ穴位置を容易に決定することができる。
【００１０】
なお、上述実施の形態は冷却リブを有する電動機フレームについて示したが、この発明は他の種類の回転電機、例えば発電機についても適用でき、また冷却リブの有無も関係ない。更に、外枠としてはフレームの他、その前後のブラケットも対象となるものである。更にまた、突起の数は４個所に限らず、例えばブラケットに銘板を取り付ける場合には２個所でもよい。
【００１１】
【発明の効果】
以上の通り、この発明によれば、穴あけなどの前加工を行うことなく、また釘などの取付部品を用いることなく銘板を簡単かつ強固に取り付けることができ、作業工数及び部品点数の削減により銘板取付費を大幅に低減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を示す銘板取付部の要部正面図である。
【図２】図１のII−II線に沿う拡大断面図である。
【図３】図１におけるフレームを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）はその一部正面図である。
【図４】従来例を示す銘板取付部の縦断面図である。
【符号の説明】
１    フレーム
２    銘板
２ａ  取付穴
３    冷却リブ
４    銘板取付部
５    取付座
６    突起
７    位置合わせマーク
８    ポンチ
【図１】
0003709962.tif 000002
【図２】
0003709962.tif 000003
【図３】
0003709962.tif 000004
【図４】
0003709962.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続溶融メッキ設備におけるワイピングノズルに圧縮空気を供給するワイピング用圧縮機のうち運転中のワイピング用圧縮機を停止し休止中のワイピング用圧縮機を起動させて切り替えるワイピング用圧縮機の切替方法において、
運転中のワイピング用圧縮機と休止中のワイピング用圧縮機の切替タイミングを鋼板の溶接点近傍とし、
該溶接点近傍における任意の点を切替点（Ｐ）として設定し、
該切替点を基準として、運転中のワイピング用圧縮機が停止するまでの時間（ｔ１）、休止中のワイピング用圧縮機が立ち上がるまでの時間（ｔｎ）、トラッキング情報、ラインスピードに基づいて、ワイピング用圧縮機の停止タイミング（ａ）及び起動タイミング（ｂ）の設定を行うことを特徴とする連続溶融メッキ設備におけるワイピング用圧縮機の切替方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続溶融メッキ設備におけるワイピング用圧縮機の制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常一貫製鉄所等においては、ユウティリティ設備により常に圧縮空気を供給できる環境を備えているが、設備が分散化されているような場合において、連続溶融メッキ設備のワイピングノズルに圧縮空気を供給するような場合、必要最小限の圧縮機台数を設置し、連続的にロード運転を行わなければならない。
【０００３】
図３はワイピング用圧縮機を備えた従来の連続溶融メッキ設備の概略図である。図３において、鋼板１は溶融亜鉛メッキ浴でメッキされ、ワイピングノズル２で圧縮空気を吹き付けてメッキ厚を調整している。圧縮空気は圧力計４で測定され、圧力調整弁３，５で調整される。圧縮空気は圧縮機６で供給されるが、連続溶融メッキラインでは、圧縮機６の故障による生産不良を回避するため、スタンバイの圧縮機６が設置されている。
【０００４】
この圧縮機６は保守の制約上、継続して長期間停止状態にしておくことができないので、圧縮機６を切り替える必要がある。負荷系と圧縮機６をダイレクトに配管接合し、複数台の圧縮機６のうち、少なくとも１台を常時運転し、その他を代わる代わるスタンバイさせるにあたって、メッキ鋼板の歩留まり向上させるために、圧縮空気の供給が不安定となる圧縮機の切替を連続する鋼板の溶接点近傍でタイミングよく行う必要がある。
【０００５】
なお、圧縮機の制御については、例えば、特開平８−２９６５６６号公報には、圧縮機から負荷までの容量とは個別に、負荷量に応じて、圧縮機ロード／アンロード運転の適切な切り替えによる運転効率の向上を可能とした圧縮機の台数制御することが記載されているが、レシーバタンクを設けず、負荷量に応じたロード／アンロード運転が必要でない分散化された設備構成の制御について言及されていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
溶融メッキ設備における従来の圧縮機の切り替えのタイミングは、特に制御されていないので、連続する鋼板の溶接点近傍でタイミングよく行うことができず、メッキ不良部分が発生し、メッキ鋼板の歩留まりを向上させることが困難であった。
【０００７】
そこで、本発明は、溶融メッキ設備における圧縮機の切り替えのタイミングを制御してメッキ不良部分を低減させ、メッキ鋼板の歩留まりを向上させることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、連続溶融メッキ設備におけるワイピングノズルに圧縮空気を供給するワイピング用圧縮機のうち運転中のワイピング用圧縮機を停止し休止中のワイピング用圧縮機を起動させて切り替えるワイピング用圧縮機の切替方法において、運転中のワイピング用圧縮機と休止中のワイピング用圧縮機の切替タイミングを鋼板の溶接点近傍とし、該溶接点近傍における任意の点を切替点（Ｐ）として設定し、該切替点を基準として、運転中のワイピング用圧縮機が停止するまでの時間（ｔ１）、休止中のワイピング用圧縮機が立ち上がるまでの時間（ｔｎ）、トラッキング情報、ラインスピードに基づいて、ワイピング用圧縮機の停止タイミング（ａ）及び起動タイミング（ｂ）の設定を行うことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明のワイピング用圧縮機を備えた連続溶融メッキ設備の概略図である。鋼板１は溶融亜鉛メッキ浴でメッキされ、ワイピングノズル２で圧縮空気を吹き付けてメッキ厚を調整している。圧縮空気は圧力計４で測定され、圧力調整弁３，５で調整される。圧縮空気は圧縮機６で供給される。圧縮機６にはスタンバイの圧縮機６が設置されている。７は圧縮機用圧力計である。
【００１０】
スタンバイの圧縮機６は制御装置８により切り替えられる。制御装置８には、運転中圧縮機の停止するまでの時間（ｔ１）、休止中圧縮機が立ち上がるまでの時間（ｔｎ）、トラッキング情報、ラインスピードが入力され、これに基づいて、圧縮機の停止タイミング（ａ）及び起動タイミング（ｂ）が設定される。
【００１１】
図２（ａ）は本発明の制御の説明図、（ｂ）は溶接点の説明図である。図２において、切替の基準となる任意の切替点（Ｐ）を、溶接点ＷＰの近傍Ｐ＝ＷＰ±αに設定する。溶接点ＷＰの位置はトラッキング情報及びラインスピードから制御装置で演算される。±αは圧縮機の切替による製品とならない不良部分の切り捨て長さを溶接点ＷＰ近傍で前後にずらす設定値で、ユーザの要求により決定される。
【００１２】
Ｎｏ．１圧縮機が停止する時間ｔ１とＮｏ．ｎ圧縮機が立ち上がるまでの時間ｔｎからＮｏ．１圧縮機の停止タイミングａ及びＮｏ．ｎの立ち上がるまでの時間ｔｎで圧縮機の起動タイミングｂの設定を行い、切り替え時間Ｔの間に切替点（Ｐ）が来るようにする。
【００１３】
【発明の効果】
本発明の効果は次のとおりである。
【００１４】
（１）製品とならない溶接点前後のメッキ不良となる範囲で圧縮機の切替を行うので、生産歩留まりが向上する。また、溶接点近傍で圧縮機を切り替えることにより、メッキ不良部分を最小とすることができる。
【００１５】
（２）切替の基準となる任意の切替点（Ｐ）を溶接点の近傍に設定することにより、生産者のニーズにより圧縮機の切り替えによる溶接点前後のメッキ不良部を、溶接点近傍で任意位置に設定できる。
【００１６】
（３）複数台の圧縮機をロード／アンロード運転する必要がない設備規模ながら、連続操業をしなければならない連続鋼板メッキ設備用圧縮機において、圧縮機の故障時にも備えた連続供給が可能となるため、信頼性向上を達成することが可能となる。
【００１７】
（４）設備規模に応じて必要最小限の圧縮機を設置する分散化が達成できる。
【００１８】
スタンバイの圧縮機を設置し、これを切り替えてローテションすることにより、常に安定した圧縮空気を供給できる環境が整い、圧縮機の故障による生産不能を回避できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のワイピング用圧縮機を備えた連続溶融メッキ設備の概略図である。
【図２】  （ａ）は本発明の制御の説明図、（ｂ）は溶接点の説明図である。
【図３】  ワイピング用圧縮機を備えた従来の連続溶融メッキ設備の概略図である。
【符号の説明】
１：鋼板
２：ワイピングノズル
３：圧力調整弁
４：圧力計
５：圧力調整弁
６：圧縮機
７：圧縮機用圧力計
８：制御装置
【図１】
0003709170.tif 000002
【図２】
0003709170.tif 000003
【図３】
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