(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一対の櫛刃形刃物台を有する数値制御旋盤において、
前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着し、
前記櫛刃形刃物台の移動を制御する数値制御装置が、加工プログラム中で指定された工具情報に基づいて、所定の工具を加工位置に割り出したときにおける干渉が生じる可能性がある工具の組を決定し、加工プログラム中で設定された加工情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具が最もワーク側に移動したときにおける前記工具の組ごとの工具刃先間の距離を求めるともに、次に使用する他方の櫛刃形刃物台の次回工具とワークとの距離を求め、求められたこれらの距離の中から、最小の前記距離を選択し、選択された前記最小の距離にしたがって、前記他方の櫛刃形刃物台を前記ワーク側に移動させる指令を出力すること、
を特徴とする櫛刃形の対向刃物台を有する数値制御旋盤。
【請求項２】
対向する一対の櫛刃形刃物台を有する数値制御旋盤において、
前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着し、
前記櫛刃形刃物台の移動を制御する数値制御装置が、加工プログラム中で指定された工具情報に基づいて、各櫛刃形刃物台に装着された工具の中から工具長が最も長い最長工具を判断し、加工プログラム中の加工情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具が最もワーク側に移動したときにおける各櫛刃形刃物台の前記最長工具の刃先間距離が、少なくとも０より大きくなるように、次に使用する次回工具を装着した他方の櫛刃形刃物台を前記ワーク側に移動させる指令を出力することを特徴とする櫛刃形の対向刃物台を有する数値制御旋盤。
【請求項３】
前記刃先間距離が、ワークの直径Ｄよりも大きく、前記ワークの直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さいことを特徴とする請求項２に記載の櫛刃形の対向刃物台を有する数値制御旋盤。
【請求項４】
対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記櫛刃形刃物台の一方又は両方の櫛刃形刃物台に刃先位置を異ならせて複数の工具を装着した数値制御旋盤における前記工具によるワークの加工方法であって、
加工プログラムの工具情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具を加工位置に割り出し、
次に使用する他方の櫛刃形刃物台の次回工具を加工位置に割り出したときにおける前記一方の櫛刃形刃物台の工具のそれぞれに対応する前記他方の櫛刃形刃物台の対応工具を判断し、
加工プログラムの加工情報に基づいて、前記今回工具によってワークを加工する際の前記今回工具の最前進位置における前記今回工具を除く他の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台が後退位置にあるときの前記対応工具の刃先位置との距離を求めるとともに、前記次回工具からワークまでの距離を求め、
これら距離の中から、最小の距離を選択し、
選択された前記最小の距離に基づいて、前記他方の櫛刃形刃物台をワーク側に移動させて前記次回工具を前記ワークの手前で待機させること、
を特徴とするワークの加工方法。
【請求項５】
前記今回工具の刃先が最前進位置において前記ワークから前記他方の櫛刃形刃物台側に突き出すかどうかを判断し、突き出すと判断した場合に、前記最前進位置における前記今回工具の刃先位置と前記他方の櫛刃形刃物台が後退位置にあるときの前記次回工具の刃先位置との距離を求めることを特徴とする請求項４に記載のワークの加工方法。
【請求項６】
前記今回工具によるワークの加工終了後に、前記一方の櫛刃形刃物台を前記ワークから遠ざける方向に移動させるとともに、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、少なくとも予め設定された距離を保つ位置で、前記一方の櫛刃形刃物台の割り出しを行うことを特徴とする請求項４又は５に記載のワークの加工方法。
【請求項７】
二つの櫛刃形刃物台に装着された前記最長の工具の刃先間距離が、前記今回工具によるワークの加工を開始する際のワーク直径Ｄよりも大きく、前記ワーク直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さいことを特徴とする請求項６に記載のワークの加工方法。
【請求項８】
前記次回工具が、前記ワークから前記一方の櫛刃形刃物台側に突き出すことが無い場合に、前記今回工具によるワークの加工終了後に、前記一方の櫛刃形刃物台を前記ワークから遠ざける方向に移動させるとともに、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記ワークの軸心との距離が、少なくとも前記次回工具による前記ワークの加工開始の際における前記ワークの半径よりも所定の設定値α（α＞０）だけ大きい位置で、前記一方の櫛刃形刃物台の割り出しを行うことを特徴とする請求項４又は５に記載のワークの加工方法
【請求項９】
前記今回工具によるワークの加工終了後、前記次回工具によるワークの加工中に、前記今回工具を装着した前記一方の櫛刃形刃物台を後退させて割り出しを行う場合において、両櫛刃形刃物台の最長工具を判断し、前記次回工具によるワークの加工中の前記他方の櫛刃形刃物台の最大移動量を求め、前記他方の櫛刃形刃物台が最もワーク側に移動した位置における前記他方の櫛刃形刃物台の前記最長工具の刃先がワークから前記一方の櫛刃形刃物台側に突出するかどうかを判断し、突出しないと判断した場合には、前記一方の櫛刃形刃物台の後退位置をワークの軸心から少なくともワークの半径よりも大きい位置に設定し、突出すると判断した場合は、前記最前進位置にある前記他方の櫛刃形刃物台の最長工具の刃先と干渉しない位置に前記後退位置を設定したことを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項１０】
前記今回工具によるワークの加工終了後、前記次回工具によるワークの加工中に、前記今回工具を装着した前記一方の櫛刃形刃物台を後退させて割り出しを行う場合において、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、前記次回工具によるワーク加工開始の際におけるワークの直径Ｄよりも大きく、この直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さくなる位置で割り出しを行うことを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項１１】
対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着した数値制御旋盤における前記工具によるワークの加工方法であって、
今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具によってワークを加工する際に、次回使用する次回工具を装着した前記他方の櫛刃形刃物台をワークに向けて移動させ、前記今回工具の最前進位置において、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、前記今回工具によるワーク加工開始の際における前記ワークの直径Ｄよりも大きく、この直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さくなる位置で、前記他方の櫛刃形刃物台を停止させ、前記次回工具を待機させたことを特徴とするワークの加工方法。
【請求項１２】
対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着した数値制御旋盤の数値制御装置に読み込まれ、ワークの加工を行うための加工プログラムの中から必要事項を抽出して上記請求項４〜１１のいずれかに記載の加工方法を実行することを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有する数値制御旋盤、この数値制御旋盤におけるワークの加工方法及びそのプログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
主軸の両側に一対の櫛刃形刃物台を配置し、この櫛刃形刃物台に複数の工具を装着して、工具を加工位置に割り出しながらワークの加工を行う数値制御旋盤が知られている。図１１は、上記したような数値制御（以下、ＮＣと略記することがある）旋盤の一例を示す概略平面図である。
このＮＣ旋盤２００は、主軸２２０を回転自在に支持する主軸台２１０と、主軸２２０の軸線Ｃの両側に配置された櫛刃形の一方の刃物台２４０及び他方の刃物台２６０とを有している。
一方の刃物台２４０は、図１１の紙面に直交する方向であるＹ軸方向に移動できるようにサドル２４１に設けられ、他方の刃物台２６０は、Ｙ軸方向に移動できるように、サドル２６１に設けられている。サドル２４１，２６１は、主軸軸線Ｃと水平面内で直交するＸ軸方向に移動できるように、刃物台本体２３０，２５０に設けられている。刃物台本体２３０，２５０は、主軸軸線Ｃと同方向のＺ軸方向に移動できるように、ＮＣ旋盤のベッド２０１に設けられている。
【０００３】
主軸２２０の回転中心には図示しない貫通孔が形成されていて、長尺棒状のワークＷが、主軸２２０のこの貫通孔を挿通し、所定長さずつ送られながら、連続加工が行われるようになっている。また、ワークＷは、主軸２２０の前方（図面の左側）に設けられたガイドブッシュ２７１から所定長さ先端を突出させた状態で、主軸２２０の先端に設けられた図示しないチャックによって把持される。
工具ＴＬ，ＴＲは、刃物台２４０，２６０のＹ軸方向の移動によって加工位置に割り出され、刃物台本体２３０，２５０のＺ軸方向の移動及びサドル２４１，２６１のＸ方向の移動の組み合わせにより、ワークＷに対して位置決めがなされる。
【０００４】
図１２は、図１１のＮＣ旋盤を図中Ｉ方向から見た主要部分の拡大正面図である。
図示するように、対向する二つの櫛刃形の刃物台２６０，２４０には、それぞれ、複数（図示する例では３本づつ）の工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３が、刃先位置を直線上に揃えて装着されている。
このように、刃先位置を直線上に揃えて装着するのは、互いに対向する刃物台の工具との干渉を避けるためと、割り出し動作を行う際にワークと工具とが干渉しないようにするためである。
【０００５】
しかしながら、上記したＮＣ旋盤には以下のような問題がある。
（１）  一方の刃物台２４０の工具ＴＬ１〜ＴＬ３と他方の刃物台２６０の工具ＴＲ１〜ＴＲ３を切り換えながら種々の加工を行うためには、刃物台２４０，２６０に種類の異なる複数の工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３を装着する必要がある。このような工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３は、工具長や工具径、形状、大きさ等が異なるため、工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の刃先を一様に揃えるのは容易ではない。そのため、刃物台２４０，２６０に装着することのできる工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の種類が限定され、多種多様の加工が制限されることになる。
（２）  特に、小物ワークを加工するＮＣ旋盤では、工具の刃先を揃えて刃物台に装着すると、対向する刃物台の工具の刃先が接近してスペースが無くなり、加工終了後に製品を回収するための回収装置等を挿入することができなくなる。
【０００６】
（３）  工具の刃先を異ならせて刃物台に装着すると、短尺の工具でワークの加工を行う際に、長尺の工具が他方の刃物台の工具に干渉するおそれが生じる。そのため、他方の刃物台を十分にワークから離間させて待機させる必要があるが、一方の刃物台の工具によるワークの加工終了後に、他方の刃物台をワーク側に移動させて他方の刃物台の工具でワークの加工を開始するまでに長時間を要することになり、加工効率が低下する。
また、干渉が生じない範囲で他方の刃物台をワークに可能な限り近づけて待機させることも可能であるが、所定の工具が加工位置に割り出されるごとに干渉の生じるおそれのある工具の組を探索し、どこまでワークに接近させることができるのについての判断をオペレータが行うのは容易ではなく、かつ、加工プログラムに予め組み込むとしても面倒なプログラム作業が必要であるという問題がある。
さらに、設定ミスやプログラムミスによって工具が折損したり、ワークに傷が付いたりするなどの問題が生じるおそれもある。
【０００７】
（４）  工具の割り出し動作を行う際にも、工具どうしの干渉や工具とワークとの干渉を避けるために刃物台を最も後退した位置まで移動させなければならず、一つの工具によるワークの加工時間が短いような場合には、一方の刃物台の割り出し動作中に他方の刃物台の工具による加工が終了してしまい、多大な無駄時間を生じることになって加工コストを増大させるという問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を一挙に解決するためになされたもので、オペレータに複雑な設定値の入力を要求することなく、かつ、通常の手順で作成された加工プログラムを用いて、最適な待機位置の決定や割り出し動作を行う後退位置の決定を自動的に行うことのできる、多種多様の加工が可能でワークの加工効率にも優れる櫛刃形の対向刃物台を有するＮＣ旋盤、このＮＣ旋盤によるワークの加工方法及びそのプログラムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有する数値制御旋盤において、前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着し、前記櫛刃形刃物台の移動を制御する数値制御装置が、加工プログラム中で指定された工具情報に基づいて、所定の工具を加工位置に割り出したときにおける干渉が生じる可能性がある工具の組を決定し、加工プログラム中で設定された加工情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具が最もワーク側に移動したときにおける前記工具の組ごとの工具刃先間の距離を求めるともに、次に使用する他方の櫛刃形刃物台の次回工具とワークとの距離を求め、求められたこれらの距離の中から、最小の前記距離を選択し、選択された前記最小の距離にしたがって、前記他方の櫛刃形刃物台を前記ワーク側に移動させる指令を出力する構成としてある。
【００１０】
この構成によれば、ＮＣ装置が加工プログラムの中で指定された工具に関する情報、例えば工具長と工具が装着されているポストとに基づいて、各工具の刃先位置を割り出すことで、干渉が生じる可能性のある工具の組を決定する。ＮＣ装置は、一方の櫛刃形刃物台の工具によるワークの加工中に、一方の櫛刃形刃物台の工具の刃先がどこまで移動するかを演算によって求め、各組ごとの刃先間の距離及び次回工具の刃先からワークまでの距離を割り出す。ここで、「距離」とは、ワーク加工の際の櫛刃形刃物台の移動方向と同方向であるＸ方向（図１１参照）の距離をいう。
これにより、他方の櫛刃形刃物台をどこまで前進させることができるかを自動的に判断することが可能になる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有する数値制御旋盤において、前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着し、前記櫛刃形刃物台の移動を制御する数値制御装置が、加工プログラム中で指定された工具情報に基づいて、各櫛刃形刃物台に装着された工具の中から工具長が最も長い最長工具を判断し、加工プログラム中の加工情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具が最もワーク側に移動したときにおける各櫛刃形刃物台の前記最長工具の刃先間距離が、少なくとも０より大きくなるように、次に使用する次回工具を装着した他方の櫛刃形刃物台を前記ワーク側に移動させる指令を出力する構成としてある。
【００１２】
この構成によれば、ＮＣ装置が加工プログラムの中で指定された工具に関する情報、例えば工具長に基づいて、最長工具を割り出す。ＮＣ装置は、一方の櫛刃形刃物台の工具によるワークの加工中に、一方の櫛刃形刃物台の工具の刃先がどこまで移動するかを演算によって求め、最長工具どうしの刃先間距離を割り出す。ここで、「刃先間距離」とは、ワーク加工の際の櫛刃形刃物台の移動方向と同方向であるＸ方向（図１１参照）の距離をいう。
そして、これにより、他方の櫛刃形刃物台をどこまで前進させることができるかを自動的に判断することが可能になる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記刃先間距離が、ワークの直径Ｄよりも大きく、前記ワークの直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さくなるように構成してある。
このように構成すれば、ワーク加工時だけでなく、工具の割り出し時にも工具どうし及び工具とワークとが干渉することがない。設定値αは、ワークの加工形態や工具の種類等によって任意に設定することのできるもので、例えば、０．１ｍｍ等を設定することが可能である。
この発明によれば、きわめて簡単な手順で、一方の櫛刃形刃物台の工具によるワーク加工時の他方の櫛刃形刃物台の工具の待機位置、及び割り出しを行う際の櫛刃形刃物台の後退位置を決定することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記櫛刃形刃物台の一方又は両方の櫛刃形刃物台に刃先位置を異ならせて複数の工具を装着した数値制御旋盤における前記工具によるワークの加工方法であって、加工プログラムの工具情報に基づいて、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具を加工位置に割り出し、次に使用する他方の櫛刃形刃物台の次回工具を加工位置に割り出したときにおける前記一方の櫛刃形刃物台の工具のそれぞれに対応する前記他方の櫛刃形刃物台の対応工具を判断し、加工プログラムの加工情報に基づいて、前記今回工具によってワークを加工する際の前記今回工具の最前進位置における前記今回工具を除く他の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台が後退位置にあるときの前記対応工具の刃先位置との距離を求めるとともに、前記次回工具からワークまでの距離を求め、これら距離の中から、最小の距離を選択し、選択された前記最小の距離に基づいて、前記他方の櫛刃形刃物台をワーク側に移動させて前記次回工具を前記ワークの手前で待機させる方法である。
【００１５】
この方法によれば、ＮＣ装置が加工プログラムの中で指定された工具に関する情報、例えば工具長と工具が装着されているポストとに基づいて、各工具の刃先位置を割り出すことで、一方の櫛刃形刃物台の工具と干渉が生じる可能性の他方の櫛刃形刃物台の工具（対応工具）を決定する。ＮＣ装置は、一方の櫛刃形刃物台の工具によるワークの加工中に、一方の櫛刃形刃物台の工具の刃先がどこまで移動するかを演算によって求める。そして、互いに対応する工具ごとに刃先間の距離を求め、さらに、次回工具の刃先からワークまでの距離を求める。ＮＣ装置は、求められた距離の中の最も小さい距離に基づいて、他方の櫛刃形刃物台をどこまで前進させることができるかを自動的に判断することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、前記今回工具の刃先が最前進位置において前記ワークから前記他方の櫛刃形刃物台側に突き出すかどうかを判断し、突き出すと判断した場合に、前記最前進位置における前記今回工具の刃先位置と前記他方の櫛刃形刃物台が後退位置にあるときの前記次回工具の刃先位置との距離を求める方法である。
この方法によれば、ドリルでワークの外周面に貫通穴を形成するような場合にも、本発明を適用することが可能になる。すなわち、貫通穴から突出するドリルの刃先を基準に待機位置等を決定しているので、両櫛刃形刃物台の工具が干渉することがない。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、前記今回工具によるワークの加工終了後に、前記一方の櫛刃形刃物台を前記ワークから遠ざける方向に移動させるとともに、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、少なくとも予め設定された距離を保つ位置で、前記一方の櫛刃形刃物台の割り出しを行う方法である。
この場合、請求項７に記載するように、二つの櫛刃形刃物台に装着された前記最長の工具の刃先間距離が、今回工具によるワークの加工を開始する際のワーク直径Ｄよりも大きく、前記ワーク直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さいものとするとよい。
このようにすることで、割り出しの際にも、工具どうしが干渉したり、工具とワークとが干渉したりすることがない。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、前記次回工具が、前記ワークから前記一方の櫛刃形刃物台側に突き出すことが無い場合に、前記今回工具によるワークの加工終了後に、前記一方の櫛刃形刃物台を前記ワークから遠ざける方向に移動させるとともに、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記ワークの軸心との距離が、少なくとも前記次回工具による前記ワークの加工開始の際における前記ワークの半径よりも所定の設定値α（α＞０）だけ大きい位置で、前記一方の櫛刃形刃物台の割り出しを行う方法である。
この方法によれば、割り出しを行う櫛刃形刃物台の工具とワークとが干渉しない最小位置で、櫛刃形刃物台の割り出し動作を行うことが可能になり、ワークの加工時間が短いような場合でも、無駄時間を最小にしたり、無くしたりすることができる。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、前記今回工具によるワークの加工終了後、前記次回工具によるワークの加工中に、前記今回工具を装着した前記一方の櫛刃形刃物台を後退させて割り出しを行う場合において、両櫛刃形刃物台の最長工具を判断し、前記次回工具によるワークの加工中の前記他方の櫛刃形刃物台の最大移動量を求め、前記他方の櫛刃形刃物台が最もワーク側に移動した位置における前記他方の櫛刃形刃物台の前記最長工具の刃先がワークから前記一方の櫛刃形刃物台側に突出するかどうかを判断し、突出しないと判断した場合には、前記一方の櫛刃形刃物台の後退位置をワークの軸心から少なくともワークの半径よりも大きい位置に設定し、突出すると判断した場合は、前記最前進位置にある前記他方の櫛刃形刃物台の最長工具の刃先と干渉しない位置に前記後退位置を設定した方法である。
【００２０】
この方法によれば、両櫛刃形刃物台の工具どうし及び工具とワークとが干渉しない最小の後退位置に一方の櫛刃形刃物台を後退させて割り出し動作を行うことが可能になり、次回工具によるワークの加工時間が短い場合でも、割り出した工具を迅速にワークに向けて移動させて加工を開始させることができ、無駄時間を短縮したり、無くしたりすることができる。
【００２１】
請求項１０に記載の発明は、前記今回工具によるワークの加工終了後、前記次回工具によるワークの加工中に、前記今回工具を装着した前記一方の櫛刃形刃物台を後退させて割り出しを行う場合において、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、前記次回工具によるワーク加工開始の際におけるワークの直径Ｄよりも大きく、この直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さくなる位置で割り出しを行う方法である。
最長工具どうしの刃先間距離を少なくともワークの直径以上に保つことで、ワークの加工中において割り出し動作を行っても、両櫛刃形刃物台の工具どうしが干渉したり、工具とワークとが干渉したりすることはない。この方法によれば、最も簡単な手法で、工具どうしや工具とワークとの干渉を回避しつつ、無駄時間の短縮を図ることができるという利点がある。
【００２２】
請求項１１に記載の発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記一対の櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着した数値制御旋盤における前記工具によるワークの加工方法であって、今回使用する一方の櫛刃形刃物台の今回工具によってワークを加工する際に、次回使用する次回工具を装着した前記他方の櫛刃形刃物台をワークに向けて移動させ、前記今回工具の最前進位置において、前記一方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置と、前記他方の櫛刃形刃物台に装着された最長の工具の刃先位置との距離が、前記今回工具によるワーク加工開始の際における前記ワークの直径Ｄよりも大きく、この直径Ｄに所定の設定値α（α＞０）を加えた値よりも小さくなる位置で、前記他方の櫛刃形刃物台を停止させ、前記次回工具を待機させたこと方法である。
【００２３】
最長工具どうしの刃先間距離を少なくともワークの直径以上に保つことで、ワークの加工中及び割り出し動作時において、両櫛刃形刃物台の工具どうしが干渉したり、工具とワークとが干渉したりすることはない。この方法によれば、最も簡単な手法で、工具どうしや工具とワークとの干渉を回避しつつ、無駄時間の短縮を図ることができるという利点がある。
【００２４】
請求項１２に記載の発明は、対向する一対の櫛刃形刃物台を有し、前記櫛刃形刃物台の一方又は両方に刃先位置を変えて複数の工具を装着した数値制御旋盤の数値制御装置に読み込まれ、ワークの加工を行うための加工プログラムの中から必要事項を抽出して上記請求項４〜１１のいずれかに記載の加工方法を実行するプログラムである。
このプログラムは、ＦＤ、ＣＤ、ＲＯＭ、ＲＡＭ及びＨＤ等の記憶媒体からＮＣ装置に読み込ませることが可能であるが、通信回線を介してＮＣ装置に読み込ませることも可能である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、以下の説明で「待機位置」とは、今回工具によるワークの加工中において、次回工具が停止状態で待機している位置をいい、「後退位置」とは、刃物台が割り出し動作を行う位置をいうものとする。
【００２６】
［ＮＣ旋盤の説明］
図１は本発明の一実施形態にかかるＮＣ旋盤の概略図である。
図１に示すように、主軸台３に回転自在に主軸４が支持され、この主軸４の先端に図示しないチャックが設けられている。ワークＷは、このチャックによって把持されて、主軸４に保持される。
主軸４の両側には、一対の櫛刃形の刃物台１，２が配置されている。一方の刃物台１は、主軸軸線と直交する平面内でＸ１軸方向及びＹ１軸方向に移動自在である。また、他方の刃物台２は、Ｘ１軸方向と同方向のＸ２軸方向及びＹ１軸方向と同方向のＹ２軸方向に移動自在である。刃物台１のＸ１軸方向の移動及びＹ１軸方向の移動、刃物台２のＸ２軸方向及びＹ２軸方向の移動は、図示しないＮＣ装置によって制御される。
【００２７】
刃物台１には、複数の工具ＴＬ１〜ＴＬ３（これらをＴＬと総称することがある）が装着され、刃物台２には、複数の工具ＴＲ１〜ＴＲ３（これらをＴＲと総称することがある）が装着される。図１に示す刃物台１，２には、各々三本の工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３が装着されているが、三本以上であってもよいことは勿論である。また、刃物台１，２には、バイト等の切削工具の他に、ドリル等の回転工具を装着することも可能である。
これら工具ＴＬ１〜ＴＬ３及び工具ＴＲ１〜ＴＲ３は、刃先位置を異ならせて刃物台１，２に装着される。
そして、Ｘ１軸方向の移動によって刃物台１の工具ＴＬ１〜ＴＬ３の中のいずれか一つが、ワークＷの加工位置Ａに割り出され、Ｘ２軸方向の移動によって刃物台２の工具ＴＲ１〜ＴＲ３の中のいずれか一つが、ワークＷの加工位置Ｂに割り出される。この割り出し動作は、この実施形態では、刃物台１，２を最もワークＷから後退させた位置（以下、最後退位置という。この位置を各刃物台１，２の原点位置ＧＬ０，ＧＲ０とする）で行われる。
【００２８】
本発明のＮＣ旋盤では、一方の刃物台１の工具ＴＬ（例えば工具ＴＬ２）でワークＷの加工を行っている間に、他方の刃物台２の工具ＴＲ１〜ＴＲ３が、工具ＴＬ１〜ＴＬ３に干渉しない範囲内で、前記最後退位置からワークＷに可能な限り接近して待機し、一方の刃物台１の工具ＴＬ１でのワークＷの加工終了後に、可能な限り短時間で他方の刃物台２の工具ＴＲ（例えば工具ＴＲ２）でワークＷの加工を開始できるように、ＮＣ装置によって刃物台２の待機位置が決定される。
ＮＣ装置によるこの待機位置決定の手順を、図２〜図４を参照しながら説明する。
【００２９】
［待機位置決定の手順の説明］
図２は、他方の刃物台の待機位置を決定するための手順を説明するフローチャート、図３は、一方の刃物台の工具と、他方の刃物台の工具の対応関係を求めるための一手法を模式的に示した図、図４は、図２のフローチャートのステップＳ１２〜ステップＳ１８までの処理を行う場合における、両刃物台及び各工具の位置関係を説明する図である。
まず、ＮＣ装置は、加工プログラムに基づいて、今回使用する刃物台１の工具と、次に使用する刃物台２の工具とを判断する（ステップＳ１１）。この判断は、加工プログラム中に含まれる工具指定コード（例えば、Ｔコード）によって行うことができる。
【００３０】
加工プログラムには、刃物台１，２のどのポストに工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３が装着されているかの情報が含まれている。そのため、ＮＣ装置は、一方の刃物台１及び他方の刃物台２のそれぞれについて、一つの工具（例えば工具ＴＬ２，ＴＲ２）が加工位置Ａ，Ｂ（図１参照）に割り出されたときに、一方の刃物台１の工具ＴＬ１〜ＴＬ３のそれぞれに対向して位置する他方の刃物台２の工具（対応工具）が何であるかを判断することができる（ステップＳ１２）。ここで、「対応工具」とは、今回工具である工具ＴＬ２でワークＷの加工を行っているときに、次回工具である工具ＴＲ２をワークＷ側に移動させた場合、刃物台１の工具ＴＬ１，ＴＬ３と干渉が生じるおそれがある他方の刃物台２の工具ＴＲ１，ＴＲ３をいう。
この判断を行うときの考え方を簡単に示したものが図３である。
【００３１】
図３（ａ）は、一方の刃物台１で今回工具として工具ＴＬ２が割り出され、他方の刃物台２で次回工具として工具ＴＲ２が割り出された場合を示している。
図３（ａ）の図から、工具ＴＬ１の対応工具が工具ＴＲ１であり、工具ＴＬ３の対応工具が工具ＴＲ３であることがただちに判断できる。
図３（ｂ）は、一方の刃物台１で今回工具として工具ＴＬ２が割り出され、他方の刃物台２で次回工具として工具ＴＲ３が割り出された場合を示している。
図３（ｂ）の図から、工具ＴＬ１の対応工具が工具ＴＲ２であり、工具ＴＬ３については対応工具が存在せず、干渉を考慮しなくてもよいことがただちに判断できる。
【００３２】
図３（ｃ）は、一方の刃物台１で今回工具として工具ＴＬ３が割り出され、他方の刃物台２で次回工具として工具ＴＲ１が割り出された場合を示している。
図３（ｃ）の図から、工具ＴＬ１、工具ＴＬ２については対応工具が存在せず、これらについては干渉を考慮しなくてもよいことがただちに判断できる。
図３に示した考え方は、刃物台１，２に装着される工具が４本以上の場合であっても適用が可能である。また、刃物台１，２に装着される工具ＴＬ、ＴＲの本数が異なる場合であっても適用が可能である。そして、図３に示すような考え方を利用することで、干渉を生じるおそれのある工具（互いに対応関係にある工具）の組み合わせを、簡単かつ迅速に求めることができる。
【００３３】
図２に示すように、ＮＣ装置は、ステップＳ１２で対応工具を判断した後に、今回工具である工具ＴＬ２の最大移動量、すなわち刃物台１の最大移動量を演算によって求める（ステップＳ１３）。ここで、「最大移動量」とは、刃物台１が最後退位置から、工具ＴＬ２によるワークＷの加工が終了したときにおける刃物台１の最前進位置（図１の仮想線で示す位置）まで移動する距離ＭＬ２をいう。
次に、次回工具である工具ＴＲ２を除く他方の刃物台２の工具ＴＲ１，ＴＲ３の刃先位置を、他方の刃物台２の最後退位置を基準に求め、この工具ＴＲ１，ＴＲ３の刃先位置と、一方の刃物台１が最前進位置にあるときの、一方の刃物台１の工具ＴＬ１，ＴＬ３の刃先位置との距離を求める（ステップＳ１４）。
【００３４】
また、ＮＣ装置は、今回工具である工具ＴＬ２が、ドリルなどのような、ワークＷを突き抜けて加工する工具かどうかを、加工プログラムの中から判断する（ステップＳ１５）。これは、Ｔコード等によって指定された工具ＴＬ２の種類と工具長、ワークＷの径、一方の刃物台１の最大移動量ＭＬ２から判断することができる。
ステップＳ１５で、今回工具である工具ＴＬ２がバイト等のような工具で、ワークＷを突き抜けて加工するような工具でないと判断された場合、工具ＴＬ２とワークＷとの距離を演算する（ステップＳ１７）。
今回工具である工具ＴＬ２がドリルなどのような回転工具であり、ワークＷを突き抜けて加工するような工具であると判断された場合には、最大前進位置における工具ＴＬ２の刃先と次回工具である工具ＴＲ２の刃先との距離を演算によって求める（ステップＳ１６）。
【００３５】
次いで、ステップＳ１４〜Ｓ１７の中で求められた一つ又は複数の距離の中から、最も小さいものを選択する（ステップＳ１８）。そして、選択された距離に基づいて、次回工具である工具ＴＲ２の待機位置を決定する（ステップＳ１９）。
この待機位置決定の手順を、図３及び図４を参照しながら、さらに具体的に説明する。
図３に示すように、ＮＣ装置は、各刃物台１，２の工具ＴＬ，ＴＲの対応関係を判断するとともに、互いに対応関係にある工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の刃先間の距離及び次回工具とワークとの間の距離を、距離▲１▼▲２▼▲３▼のように指定する。ここで、距離▲１▼▲２▼▲３▼は、ワークＷの加工を行う際の刃物台１，２の移動方向と同方向であるＸ方向の距離をいう。
【００３６】
例えば、図３（ａ）に示す例では、互いに対応関係にある工具ＴＬ１と工具ＴＲ１との刃先間距離を距離▲１▼として指定し、工具ＴＬ３と工具ＴＲ３との刃先間距離を距離▲３▼として指定する。さらに、ワークＷと次回工具である工具ＴＲ２の刃先との距離を距離▲２▼として指定する。
図３（ｂ）に示す例では、互いに対応関係にある工具ＴＬ１と工具ＴＲ２との刃先間距離を距離▲１▼として指定し、ワークＷと次回工具である工具ＴＲ３の刃先との距離を距離▲２▼として指定する。
図３（ｃ）に示す例では、互いに対応関係にある工具が存在しないので、ワークＷと次回工具である工具ＴＲ１の刃先との距離を距離▲１▼として指定する。
【００３７】
上記した距離▲１▼▲２▼▲３▼の値は、以下のようにして求めることができる。
各工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の工具長ｌ１〜ｌ３，ｒ１〜ｒ３は、予め加工プログラム中に工具情報として含まれている。したがって、図４（ａ）に示すように、刃物台１，２の原点位置ＧＬ０，ＧＲ０を基準にした各工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の刃先位置、刃物台１，２が所定距離移動したときの各工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の刃先位置は、演算によって求めることができる。
【００３８】
図４（ｂ）に示すように、今回工具である工具ＴＬ２が一方の刃物台１とともに最前進位置まで移動したとする。このときの刃物台１の移動量は、最大移動量ＭＬ２であるから、各工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の刃先の座標位置から、互いに対応関係にある工具ＴＬ１と工具ＴＲ１との刃先間の距離▲１▼、工具ＴＬ３と工具ＴＲ３との刃先間の距離▲３▼を求めることができる。
具体的には、図４（ｂ）に示す状態での距離▲１▼は、原点位置ＧＬ０，ＧＲ０間の距離Ｌ０から、工具ＴＬ１と工具ＴＲ１の工具長ｌ１，ｒ２１及び一方の刃物台２の最大移動量ＭＬ２を差し引けばよい。すなわち、Ｌ０−（ｌ１＋ｒ１＋ＭＬ２）により求めることができる。
同様にして図４（ｂ）に示す状態での距離▲３▼も、Ｌ０−（ｌ３＋ｒ３＋ＭＬ２）により求めることができる。
【００３９】
また、図４（ｂ）に示す状態でのワークＷと次回工具である工具ＴＲ２の刃先との距離▲２▼は、今回工具である工具ＴＬ２によるワークＷの加工を行う前のワーク直径Ｄに基づいて、原点位置ＧＲ０とワークＷの軸心との距離Ｒ１から工具ＴＲ２の工具長ｒ２とＤ／２を差し引くことによって求めることができる。すなわち、距離▲２▼は、Ｒ１−（ｒ２＋Ｄ／２）である。
なお、今回工具である工具ＴＬ２がワークＷを突き抜けて刃物台２側に突出するようなドリルのようなものである場合については、図２のステップＳ１６に示したように、最前進位置における今回工具の刃先と次回工具の刃先との間の距離を演算によって求めるが、この点については、後に具体例を挙げて説明する。
【００４０】
上記のようにして距離▲１▼，▲２▼，▲３▼が求まれば、ステップＳ１８に示したように、この距離▲１▼，▲２▼，▲３▼を比較して、最も小さい距離を選択する。図４に示す例では、距離▲２▼が最も小さいので、この距離▲２▼を選択する。
刃物台２は、最後退位置から距離▲２▼−αだけ、ワークＷ側に移動することが可能である。αは工具ＴＲの種類やワークＷの加工形態等に応じて任意に設定することができる設定値で、０より大きく、可能な限り小さい値であるのが好ましい。例えば、ワークＷの外周面の仕上げをバイト等の工具で行うような場合には、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度を選択するのが好ましい。このようにすることで、次回工具を、ワークＷの表面から近接した距離（設定値αに等しい）のところで待機させることが可能で、今回工具から次回工具への切り換えを短時間で行うことが可能になる。
設定値αは、対話型の画面をとおしてオペレータが入力を行うようにしてもよいし、予め加工プログラムに組み込むものとしてもよい。また、ＮＣ装置やＮＣ旋盤のメーカーが、初期設定として予め設定するものとしてもよい。
【００４１】
［他の加工例の説明］
図４では、今回工具として工具ＴＬ２が割り出され、次回工具として工具ＴＲ２が割り出された場合について説明した。以下、図５及び図６を参照しながら、他の工具が加工位置に割り出された場合について説明する。
図５及び図６の各図において、（ａ）は刃物台１，２が最後退位置にある場合を示し、（ｂ）は一方の刃物台１が再前進位置まで移動した場合を示し、（ｃ）は干渉を生じない範囲で他方の刃物台２をワークＷ側に移動させた場合を示している。
図５に示す例では、今回工具として切削工具である工具ＴＬ２と、次回工具として切削工具である工具ＴＲ３を所定位置に割り出す。
このとき、干渉を考慮しなければならない工具は、図３に示すように、工具ＴＬ１と工具ＴＲ２である。工具ＴＬ３については、対向する位置に他方の刃物台２の工具が存在しないので、干渉は考慮しなくてもよい。
ＮＣ装置は、互いに対応関係にある工具ＴＬ１と工具ＴＲ２との刃先間の距離を距離▲１▼として指定し、ワークＷと工具Ｒ２の刃先との間の距離を距離▲２▼として指定する。
【００４２】
上記で説明したように、Ｌ０−（ｌ１＋ｒ２＋ＭＬ２）によって図５（ｂ）に示す状態での距離▲１▼を求め、Ｒ１−（ｒ３＋Ｄ／２）によって図５（ｂ）に示す状態での距離▲２▼を求めることができる。そして、距離▲１▼，▲２▼の大きさを比較し、どちらか小さい方を選択する。図５に示す例では、距離▲１▼＜距離▲２▼であるため、距離▲１▼−α（設定値αは例えば０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ）だけ、刃物台２を原点位置ＧＲ０からワークＷに向けて移動させる。
これにより、次回工具である工具ＴＲ３は、ワークＷから（距離▲２▼−距離▲１▼＋α）離れたところで待機する。この待機位置は、図４に示した加工例の場合よりもワークＷからの距離が大きいが、工具ＴＬ２の加工中において一方の刃物台１の工具ＴＬ１，ＴＬ３と他方の刃物台２の工具ＴＲ１，ＴＲ２が干渉しない最小の距離のところである。
【００４３】
図６に示す例では、今回工具としてドリルである工具ＴＬ２と、次回工具として切削工具である工具ＴＲ３を所定位置に割り出す。
このとき、干渉を考慮しなければならない工具は、図３に示すように、工具ＴＬ１と工具ＴＲ２である。
上記の場合と同様に、図６（ｂ）に示す状態において、互いに対応関係にある工具ＴＬ１と工具ＴＲ１との間の距離▲１▼を求める。ドリルＴＬ２は、ワークＷを径方向に貫通して、先端が所定長さ刃物台２側に突出するので、図２のフローチャートのステップＳ１５の判断に従い、最前進位置における工具ＴＬ２の刃先と工具ＴＲ３の刃先との間の距離（図６（ｂ）に示す状態における距離▲２▼）を求める。
【００４４】
この場合の距離▲２▼は、Ｌ０−（ＭＬ２＋ｌ２＋ｒ３）から求めることができる。
そして、距離▲１▼，▲２▼の大きさを比較し、どちらか小さい方を選択する。図６に示す例では、距離▲１▼＞距離▲２▼であるため、距離▲２▼−α（設定値αは例えば０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ）分だけ、刃物台２をワークＷに向けて移動させる。
これにより、刃物台１の工具ＴＬ１，ＴＬ２と刃物台２の工具ＴＲ２，ＴＲ３とが干渉しない距離のところまで、刃物台２をワークＷ側に近づけて、工具ＴＲ３を待機させることができる。
【００４５】
［刃物台の割り出し］
上記のＮＣ旋盤及び加工方法の説明では、刃物台１，２の割り出しはそれぞれ最後退位置で行うものとして説明した。しかし、最後退位置での割り出しには多大な無駄時間をともなうことは、先にも述べたとおりである。以下の説明では、このような無駄時間を可能な限り短縮する刃物台１，２の割り出し動作について、図７及び図８を参照しながら説明する。
図７は、この実施形態の割り出し動作の手順を説明するフローチャート、図８は、図７のフローチャートに従って割り出し動作を行う際の、両刃物台及び各工具の位置関係を説明する概略図である。
【００４６】
最初に、図８（ａ）に示すように、刃物台２の最長の工具ＴＲ２の刃先がワークＷから刃物台１側に突出しない場合について説明する。
割り出しを行う際に、ＮＣ装置は、刃物台１の工具ＴＬ１，ＴＬ２，ＴＬ３のうち、最も長い工具ＴＬ１の刃先位置を判断するとともに、刃物台２の工具ＴＲ１，ＴＲ２，ＴＲ３のうち、最も長い工具ＴＲ２の刃先位置を判断する（ステップＳ３１，Ｓ３２）。最長の工具ＴＬ１，ＴＲ２の刃先位置は、刃物台１，２の現在位置（工具ＴＬ２によるワークＷの加工が終了したときの位置）と、工具長ｌ１，ｒ２とから求めることができる。
【００４７】
次いで、工具ＴＲ２によってワークＷの加工を行う際の、刃物台２の最大移動量ＭＲ２を、加工プログラムに基づいて求める（ステップＳ３３）。
この最大移動量ＭＲ２から、最長工具である工具ＴＲ２が最前進位置でワークＷから刃物台１側へ突出するかしないかを判断する（ステップＳ３４）。図８（ａ）の例では、工具ＴＲ２は最前進位置でワークＷから刃物台１側へ突出しないから、刃物台１の最長工具である工具ＴＬ１の刃先が、ワークＷの軸心から距離σ１だけ離間する位置まで、刃物台１を後退させる（ステップＳ３５）。距離σ１は、ワークＷの直径をＤとした場合に、Ｄ／２＋α（α＞０）とするとよい。αは工具の種類等に応じて任意に設定することができる設定値で、可能な限り０に近い値であるのが好ましい。例えば、工具がバイト等の切削工具である場合には、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度を選択するのが好ましい。
そして、この位置で刃物台１の割り出し動作を行う（ステップＳ３７）。最長の工具ＴＬ１がワークＷよりも原点位置ＧＬ０側に引っ込んでいるので、刃物台１の工具ＴＬ１〜ＴＬ３とワークＷとが干渉することはない。
【００４８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、刃物台２の最長の工具ＴＲ３がワークＷから刃物台１側に突出する場合について説明する。
この場合は、刃物台１の最長の工具ＴＬ１と刃物台２の最長の工具ＴＲ３とが干渉しない位置まで、刃物台１を後退させる必要がある。ステップＳ３１〜Ｓ３４までは先の説明と同様である。ステップ３４で、加工プログラムから、工具ＴＲ３がワークＷから刃物台１側に突出すると判断したときは、刃物台２が最前進位置まで移動したときの工具ＴＲ３の刃先位置からσ２だけ離間した位置に、工具ＴＬ１の刃先が位置するように、刃物台１を後退させる（ステップＳ３６）。
【００４９】
そして、この位置で、刃物台１の割り出し動作を行う（ステップＳ３７）。
距離σ２は、０に近い可能な限り小さい値であるのが好ましい。例えば、０．１ｍｍ程度とするとよい。
最長の工具ＴＬ１はワークＷよりも原点位置ＧＬ０側に引っ込んでいて、かつ、最長の工具ＴＲ３との間でも間隙が保たれているので、刃物台１の工具ＴＬ１〜ＴＬ３とワークＷとが干渉することはなく、かつ、刃物台１の工具ＴＬ１〜ＴＬ３と刃物台２の工具ＴＲ１〜ＴＲ３とが干渉することもない。
【００５０】
［第二の実施形態］
次に、本発明の第二の実施形態を図９及び図１０を参照しながら説明する。
図９は、この実施形態のＮＣ旋盤における刃物台２の待機位置を決定する手順を説明するためのフローチャート、図１０は、刃物台１，２及び各工具ＴＬ１〜ＴＬ３，ＴＲ１〜ＴＲ３の位置関係を説明する図である。
先の実施形態と同様に、今回工具と次回工具の指定を行い（ステップＳ５１）、図３で示したものと同様の手法で対応工具を決定する（ステップＳ５２）。また、加工プログラムに基づいて、今回工具である工具ＴＬ２によってワークＷの加工を行う際の、一方の刃物台１の最大移動量を演算によって求める（ステップＳ５３）。
【００５１】
また、加工プログラムのＴコード等に基づいて、一方の刃物台１に装着された工具ＴＬ１〜ＴＬ３の中から、工具長が最も長い最長工具を求め、同様に、他方の刃物台２に装着された工具ＴＲ１〜ＴＲ３の中から工具長が最も長い最長工具を求める（ステップＳ５４）。なお、この実施形態では、図１０に示すように、最長工具は工具ＴＬ１と工具ＴＲ３であるとして説明する。
そして、原点位置ＧＬ０，ＧＲ０を基準として、工具ＴＬ１の工具長ｌ１と工具ＴＲ３の工具長ｒ３とから、各刃物台１，２の工具ＴＬ１，ＴＲ３の刃先位置を求める（ステップＳ５５）。
次いで、今回工具である工具ＴＬ２でワークＷの加工を行う場合の、刃物台１の最大移動距離ＭＬ２を加工プログラムから求める（ステップＳ５６）。
【００５２】
最後に、刃物台１とともに工具ＴＬ２が最大移動距離ＭＬ２だけ移動したときの工具ＴＬ１の刃先位置から、所定の距離σだけ離れた位置に、工具ＴＲ３の刃先が位置するように、工具ＴＲ３の待機位置を決定する。前記距離σは、少なくとも今回工具ＴＬ２によるワークＷの加工開始前におけるワークＷの直径Ｄに、任意の設定値αを加えた距離とするのがよい。すなわち、σ＝Ｄ＋αである。なお、設定値αは、工具の種類やワークの加工形態等に応じて任意に設定するとよく、０より大きい値であって、可能な限り小さい値であるのが好ましい。例えば、ワークＷの外周面の仕上げをバイト等の工具で行うような場合には、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度とするのが好ましい。
【００５３】
図１０は、この実施形態における作用を説明する図で、図１０（ａ）は今回工具である工具ＴＬ２でワークＷの加工を行う場合を示し、図１０（ｂ）は、今回工具である工具ＴＬ２でワークＷの加工を行っている間に、刃物台２の割り出し動作を行う場合を示し、図１０（ｃ）は次回工具である工具ＴＲ３でワークＷの加工を行っている間に、刃物台１の割り出し動作を行う場合を示している。
【００５４】
図１０に示すように、この実施形態では、最長工具ＴＬ１，ＴＲ３の刃先間距離を、少なくともワークＷの直径Ｄより大きい距離に保っているので、ワークＷの加工中のみならず割り出し動作を行う際にも、両刃物台１，２の工具ＴＬ１〜ＴＬ３及び工具ＴＲ１〜ＴＲ３が干渉したり、工具とワークＷとが干渉したりすることはない。この方法によれば、最も簡単な手法で、無駄時間の短縮を図ることができるという利点がある。
【００５５】
本発明の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、第一の実施形態において、最長工具の刃先間距離を少なくともワークＷの直径Ｄ以上に保つという手法を、刃物台１の工具ＴＬによるワークＷの加工終了後、刃物台２の工具ＴＲによるワークＷの加工中に、刃物台１の割り出しを行う場合に適用することで、工具ＴＬと工具ＴＲ、工具ＴＬとワークＷとの干渉を生じることなく、割り出し動作を行うことができる。
【００５６】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成されているので、刃物台に装着する工具の刃先を揃える必要がなくなり、装着することのできる工具の種類を大幅に増やすことができ、これらの工具を用いて多種多様の加工を行うことが可能になるうえ、無駄時間を短縮することができる。
また、特に、小物ワークを加工する場合においても、対向する櫛刃形刃物台の工具と工具の間に所定のスペースを確保することができ回収装置等を挿入することが容易になる。
さらに、一方の刃物台の工具によるワークの加工中における他方の刃物台の工具の最適な待機位置、割り出し時の後退位置を自動的に決定することができ、オペレータに複雑な設定値の入力を要求したり、加工プログラム作成の際に複雑なプログラムを組んだりする必要もない。
したがって、本発明によれば、今まで以上に多種多様の加工が可能になり、ワークの加工効率にも優れるＮＣ旋盤、このＮＣ旋盤によるワークの加工方法及びそのプログラムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるＮＣ旋盤の概略図である。
【図２】他方の刃物台の待機位置を決定するための手順を説明するフローチャートである。
【図３】一方の刃物台の工具と、他方の刃物台の工具の対応関係を求めるための一手法を模式的に示した図である。
【図４】図２のフローチャートのステップＳ１２〜ステップＳ１８までの処理を行う場合における、両刃物台及び各工具の位置関係を説明する図である。
【図５】本発明によるワーク加工の他の例を示す概略図である。
【図６】本発明によるワーク加工のさらに他の例を示す概略図である。
【図７】この実施形態における刃物台の割り出し動作の手順を説明するフローチャートである。
【図８】割り出し動作を行う際の両刃物台及び各工具の位置関係を説明する概略図である。
【図９】本発明の第二の実施形態にかかり、他方の刃物台の待機位置を決定するための手順を説明するフローチャートである。
【図１０】両刃物台及び各工具の位置関係を説明する図である。
【図１１】対向して一対の櫛刃形刃物台を有するＮＣ旋盤の概略構成を説明する平面図である。
【図１２】図１１のＮＣ旋盤を図中Ｉ方向から見た主要部分の拡大正面図である。
【符号の説明】
１  一方の刃物台
２  他方の刃物台
３  主軸台
４  主軸
ＴＬ，ＴＬ１〜ＴＬ３  一方の刃物台の工具
ＴＲ，ＴＲ１〜ＴＲ３  他方の刃物台の工具
Ｗ  ワーク
ＧＬ０  一方の刃物台の原点位置
ＧＲ０  他方の刃物台の原点位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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