(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一の部品装着位置に対して、その装着部品の複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムを装着後部品位置検査装置に入力する第１の工程と、
記憶部を有する部品供給装置にこの部品供給装置に搭載される部品の部品品番を入力する第２の工程と、
部品装着装置の部品供給部に搭載された前記部品供給装置から前記入力された部品品番の情報を前記部品装着装置が読みとる第３の工程と、
前記部品装着装置が前記部品供給装置に搭載された部品をプリント基板に装着する第４の工程と、
前記部品装着装置に読みとられた前記部品供給装置の部品品番の情報を前記部品装着装置から前記装着後部品位置検査装置へ入力する第５の工程と、
前記入力された部品品番の情報と前記複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムとを照合し、前記複数の判定基準の中から前記送信された部品品番に対応する一の判定基準を選択して、前記判定基準により装着後部品位置の検査を行い合否判定を行う第６の工程とから成ることを特徴とする装着後部品検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は電子機器に使用されるプリント基板に電子部品が装着された後であって、リフロー工程前のプリント基板における電子部品の装着状態を検査する装着後部品検査方法に関するものであり、特に、同一形状同一特性であるが製造メーカーが異なることに起因して部品品番および形状寸法交差が相互に相異なる電子部品（以下「ＯＲ部品」と称する）の検査方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下図面を参照しながら上述した従来の装着後部品検査方法の一例について説明する。図１２〜図１４は従来の装着後部品検査方法の一例を示し、図１２は従来例における全体構成図、図１３は従来例における装着後部品検査装置部を示す構成図、図１４は従来例における検査原理を示す説明図である。
【０００３】
図１２において、１は部品装着装置、２は部品装着前のプリント基板であり、コンベア３により部品装着装置１へ搬入される。４は部品装着装置１における部品供給部であり、部品装着装置１の本体に沿って左右方向に移動可能に構成されている。この部品供給部４上には部品供給装置（以下パーツカセットまたはカセットと称す）５が搭載されている。６は部品切れ時の交換用として部品供給部の近辺に準備されている交換用部品供給装置（以下交換用パーツカセットまたは交換用カセットと称す）である。７は部品装着装置１から搬出された部品装着後のプリント基板である。８は部品装着後のプリント基板７の部品検査をする装着後部品検査装置である。図１３において、９はプリント基板７上に装着された電子部品、１０は撮像部、１１はカラー映像信号、１２は色抽出手段、１３は画像記憶手段、１４は窓枠部切り出し手段、１５は外接四角形検出手段、１６は制御部、１７は検査プログラムを記憶する記憶部、１８は判定部である。
【０００４】
以下その動作について図面を参照しながら説明する。図１５は従来の部品装着方法を示すフローチャート、図１６は従来の装着後部品検査方法を示すフローチャート、図１７は従来のＯＲ部品交換時における部品装着方法を示すフローチャート、図１８は従来のＯＲ部品交換時における装着後部品検査方法を示すフローチャート、図１９は従来の装着後部品検査で使用する検査プログラムの要部構成図である。
【０００５】
まず、従来例の部品装着方法について説明する。図１５のステップ４０において、プリント基板Ａはベルトコンベア３により図２０の如き外観を有する部品装着装置（以下「装着機」と略称する）１に搬入される。ステップ４１において装着機１は部品供給部４上のパーツカセット５から部品Ｐを図示しない吸着ノズルにより吸着しようとする。ステップ４２で部品Ｐが部品切れでない場合は部品Ｐが吸着ノズルに吸着され、ステップ４３で部品Ｐは基板Ａに装着され、ステップ４４で基板Ａは装着機１から搬出され、以降ステップ４５で生産終了となるまで同様のサイクルで装着機１により基板Ａに部品Ｐが装着される。なお、ステップ４２において部品Ｐが部品切れとなった場合は作業者がステップ４６で空となった部品Ｐのカセット５を取り外し、ステップ４７で交換用のカセット６を部品供給部４にセットする。
【０００６】
次に、従来例の装着後部品検査方法について説明する。図１６におけるステップ４８で基板Ａを装着後部品検査装置（以下「検査機」と略称する）８に搬入する。ステップ４９で検査機８において判定基準Ｐを基準として基板Ａ上の部品Ｐの検査を行う。この検査はたとえば、特願平５−１３８２１６号において開示しているように、図１３におけるプリント基板７および電子部品９を撮像部１０により撮像したカラー映像信号から色抽出手段１２、画像記憶手段１３、窓枠部切り出し手段１４、外接四角形検出手段１５および制御部１６を通して抽出された測定値を、たとえば図１９に示す態様により記憶部１７に記憶されている判定基準と比較することにより判定部１８において合否判定を行う。この検査が終了するとステップ５０で基板Ａを検査機８から搬出し以下ステップ５１で生産終了となるまで同様のサイクルで検査が行われる。
【０００７】
次に、従来例における「ＯＲ部品」交換時の部品装着方法について説明する。図１７におけるステップ５２で基板Ａを装着機１に搬入する。ステップ５３で装着機１は部品供給部４上のパーツカセット５から部品Ｐを図示しない吸着ノズルにより吸着しようとする。ステップ５４でカセット５内の部品Ｐが部品切れであることを検知し、装着機１は運転を停止する。作業者はステップ５３で空となった部品Ｐのカセット５を取り外し、ステップ５６で交換用に予め準備されていた部品Ｐ′の搭載されたカセット６を部品供給部４にセットする。ここで、部品Ｐと部品Ｐ′とは相互に「ＯＲ部品」である。「ＯＲ部品」とは前述の通り、同一形状同一特性であるが製造メーカーが異なることに起因して部品品番および形状寸法公差が相異なる電子部品をいう。ステップ５７で装着機１は部品供給部４上のパーツカセット６から部品Ｐ′を図示しない吸着ノズルで吸着する。ステップ５８で部品Ｐ′は基板Ａに装着され、ステップ５９で部品Ｐ′が装着された基板Ａは装着機１から搬出され、以降ステップ６０で生産終了となるまで同様のサイクルで装着機１により基板Ａに部品Ｐ′が装着される。
【０００８】
次に従来例におけるＯＲ部品交換時の装着後部品検査方法について説明する。図１８におけるステップ６１で部品Ｐ′が装着された基板Ａを検査機８に搬入する。ステップ６２で検査機８において判定基準Ｐ′を基準として部品Ｐの検査を行う。この検査が終了するとステップ６３で基板Ａを検査機８から搬出し、以下ステップ６４で生産終了となるまで同様のサイクルで検査が行われる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のような方法では、部品切れなどが発生した際に、同一の部品を交換されるのではなく、「ＯＲ部品」と交換された場合に、適切な判定基準に基づいて正しい検査をすることができないという問題点を有していた。
【００１０】
すなわち、「ＯＲ部品」とは、前述の通り、同一形状同一特性であるが製造メーカーが異なることに起因して部品品番および形状寸法公差が相異なる電子部品をいうものであるから、その形状寸法公差については、図１４に示すように相互に一致しない場合がある。図１４において部品Ｐおよび部品Ｐ′は相互にＯＲ部品である。部品Ｐの寸法公差は下限がｘ２、上限がｘ４であり、部品Ｐ′の寸法公差は下限がｘ１、上限がｘ３であり、ｘ１＜ｘ２＜ｘ３＜ｘ４なる大小関係を有する場合にあっては、仮に判定基準を部品Ｐの寸法公差と同一の範囲、すなわち下限ｘ２、上限ｘ４と設定して検査を行うとすると、測定値がｘ１以上ｘ２以下である領域Ｘの範囲内にある場合においても、設定した判定基準である下限ｘ２、上限ｘ４の範囲外であるとして不合格の判定を下すこととなる。
【００１１】
しかしながら、装着機において部品Ｐではなく部品Ｐ′が使用されることとなっている場合は、測定値が前記ｘ１以上ｘ２以下である領域Ｘの範囲内であれば、部品Ｐ′の寸法公差ｘ１以上ｘ３以下の範囲内であるから、本来であれば合格の判定を下さなければならないにもかかわらず、前述の如く不合格の判定を下すこととなるという不都合が生ずる。
【００１２】
ここで、上記課題の解決手段として、一の検査対象に対して複数の判定基準を有する検査プログラムを予め検査装置に入力しておき、「ＯＲ部品」と交換された場合には都度作業者が図２１に示す検査装置８の操作パネル２８およびモニター画面２９によって、前記交換された「ＯＲ部品」に対応すべき判定基準を前記複数の判定基準に中から選択・特定すべく人手で入力する方法も考えられるが、部品交換の度ごとに、同一部品と交換したのか、「ＯＲ部品」と交換したのかを区別して前記入力作業の要・不要を判断する必要が発生し、必要である場合は前記入力作業を実施しなければならないため、大変な手間がかかり作業者の負担が増大するばかりでなく、誤入力のおそれもあるという問題点を有していた。
【００１３】
本発明は上記問題を解決するもので、「ＯＲ部品」と交換された場合でも作業者は入力作業を実施する必要はなく、自動的に適切な判定基準に基づいて正しい検査を実現できる装着後部品検査方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の装着部品検査方法は、一の部品装着位置に対して、その装着部品の複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムを装着後部品検査装置に入力する第１の工程と、記憶部を有する部品供給装置にこの部品供給装置に搭載される部品の部品品番を入力する第２の工程と、部品装着装置の部品供給部に搭載された前記部品供給装置から前記入力された部品品番の情報を前記部品装着装置が読みとる第３の工程と、前記部品装着装置が前記部品供給装置に搭載された部品をプリント基板に装着する第４の工程と、前記部品装着装置に読みとられた前記部品供給装置の部品品番の情報を前記部品装着装置から前記装着後部品位置検査装置へ入力する第５の工程と、前記入力された部品品番の情報と前記複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムとを照合し、前記複数の判定基準の中から前記送信された部品品番に対応する一の判定基準を選択して、前記判定基準により装着後部品位置の検査を行い合否判定を行う第６の工程とから成ることを特徴とするものである。
【００１５】
【作用】
本発明は、上述した工程によって、部品検査装置が一の検査対象に対して複数の判定基準を有する検査プログラムを保持しており、また記憶部を有する部品供給装置へ部品品番を入力し、前記部品供給装置から部品装着装置は部品品番を読み込み、前記部品装着装置から前記部品検査装置へ部品品番を入力するにより、現在生産に使用されている同一特性異寸法公差部品（ＯＲ部品）の部品品番が、前記部品検査装置へ入力されることとなり、さらにこの部品検査装置は前記入力された部品品番の情報と前記複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムとを照合し、前記複数の判定基準の中から前記送信された部品品番に対応する一の判定基準を選択・特定して、前記判定基準により装着後部品位置の検査を行い合否判定を行う。したがって、従来においては、部品切れの発生に起因して前記部品供給装置の部品の交換の際に寸法形状公差の異なる同一特性異メーカー部品（ＯＲ部品）に交換された場合にその後プリント基板に装着された前記寸法形状公差の異なる同一特性異メーカー部品（ＯＲ部品）を検査する際に交換以前の寸法形状公差に基く判定基準により合否判定を行うことになり、そのために、本来は寸法形状公差内である良品の部品をも不良と判定することとなっていたものを、交換された後の部品品番が前記部品供給装置および部品装着装置を介して部品検査装置に入力されてこの部品品番に対応する判定基準により検査をすることができるので、本来は公差内の寸法を有する交換後の同一特性異寸法公差部品（ＯＲ部品）が、交換前の判定基準では公差外の寸法であると判定される部品であっても、正しく検査をすることができる。
【００１６】
【実施例】
以下本発明の一実施例の装着部品検査方法について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施例における装着後部品検査装置部および部品装着装置部を示す全体構成図、図２は本発明の一実施例における装着後部品検査装置部を示す構成図、図３は本発明の一実施例における部品装着装置部を示す構成図、図４は本発明の一実施例における部品装着装置部の部品供給部における部品供給装置を示す要部構成図である。
【００１７】
図１において、１９はパーツカセット５に設けられた記憶部であり、特開平４−１２９３００号公報で開示されている記憶部を設けたパーツカセットにおける記憶部に相当するものである。２０は部品装着装置１に設けられた読取り部であり、記憶部１９に記録された部品品番情報を読み込むものである。２１はＬＡＮ２２と部品装着装置１および装着後部品検査装置８とを接続するケーブルである。その他の図示した要素は前述した図１２に図示した要素と共通であるので説明は省略する。
【００１８】
図２において、２３は品番情報入力部であり、部品装着装置１から出力される部品品番情報がケーブル２１およびＬＡＮ２２を介して入力される。２４は品番特定部であり、品番情報入力部２３に入力された部品品番情報に基づき、記憶部１７に記録されている複数の部品品番から一の部品品番を特定する。その他の要素は前述した図１３と共通であるので説明は省略する。
【００１９】
図３において、２５は部品装着装置１に設けられた記憶部であり、各パーツカセット５に搭載されるべき部品品番が記録されている。２６は誤搭載判定部であり、読取り部２０により読み取られたパーツカセット５の記憶部１９に入力されている部品品番と、記録部２５に記録されている部品品番を照合することにより誤搭載の有無を判定する。２７は品番情報出力であり、部品品番を出力する。
【００２０】
以上のように構成された装着後部品検査装置および部品装着装置について以下図５、図６、図７および図８を用いてその動作を説明する。図５は本発明の一実施例における部品装着方法のフローチャート、図６は本発明の一実施例における装着後部品検査方法のフローチャート、図７は本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の部品装着方法のフローチャート、図８は本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の装着後部品検査方法のフローチャートである。図９、図１０および図１１は本発明の一実施例における装着後部品検査装置で使用をする検査プログラムのデータ構成および部品装着装置のデータ構成および部品供給装置の記憶部内のデータ構成を示すものである。
【００２１】
まず、本発明の一実施例における部品装着方法について説明する。本部品装着方法については特開平４−１２９３００号公報において開示されている記憶部を設けたパーツカセット（以下「インテリジェントパーツカセット」または「ＩＰＣカセット」と称する）を利用して実施される。すなわち、図５におけるステップ１でＩＰＣカセット５に設けられた記憶部１９に部品品番を入力し、ステップ２で前記部品品番が入力されたＩＰＣカセット５を部品供給部４に搭載する。ステップ３で各ＩＰＣカセット５が部品装着装置（装着機）１の読取り部２０に対向すべき位置に来るように部品供給部４を順次移動させてＩＰＣカセット５の記憶部１９から前記部品品番を装着機１に読み込み誤搭載判定部２６によりカセット５が誤搭載されているか否かを判定する。しかる後、ステップ４で生産を開始すべく基板Ａを装着機１に搬入し、ステップ５で装着機１は部品供給部４上のＩＰＣカセット５から部品Ｐを図示しない吸着ノズルにより吸着しようとする。ステップ６で部品切れでない場合は部品Ｐが吸着ノズルにより吸着されて、ステップ７で基板Ａに部品Ｐが装着される。ステップ８で基板Ａは装着機から搬出される。以降ステップ１０で生産終了となるまで同様のサイクルにより装着機１により基板Ａに部品Ｐが装着される。また、ステップ６で部品Ｐが部品切れとなった場合は、作業者が空となった部品ＰのＩＰＣカセット５を取り外し、ステップ１２で交換用の部品ＰをＩＰＣカセツト６に取り付け、この取り付けた部品の品番をＩＰＣカセット６の記憶部１９へ入力する。ステップ１３でＩＰＣカセット６を部品供給部４へセットする。ステップ１４で装着機１の読取り部２０は前記セットされたＩＰＣカセット６の記憶部１９から入力された部品品番を読み込み誤搭載判定部２６により前記セットされたＩＰＣカセット６の誤搭載の有無を判断する。
【００２２】
次に、本発明の一実施例における装着後部品検査方法について説明する。図６において、ステップ１５で装着機１で装着された部品Ｐの部品品番ｐが品番情報出力部２７より出力されケーブル２１、ＬＡＮ２２を介して装着後部品検査装置８の品番情報入力部２３へ入力される。ステップ１６で検査を実施すべく基板Ａが検査装置８へ搬入される。ステップ１７で前記入力された部品Ｐの部品品番ｐにより、記憶部１７に予め記録された複数の判定基準の中から前記部品品番ｐに対応すべき一の判定基準ｐを選択し特定する。ステップ１８で前記選択された判定基準ｐと検査装置８により測定された測定値とを比較することにより合否判定を行う。ステップ１９で基板Ａを検査装置８から搬出し、以降ステップ２０で生産終了となるまで同様のサイクルで検査が行われる。
【００２３】
次に本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の部品装着方法について説明する。図７におけるステップ２１でＩＰＣカセット５に設けられた記憶部１９に部品品番を入力し、ステップ２２で前記部品品番が入力されたＩＰＣカセット５を部品供給部４に搭載する。ステップ２３で各ＩＰＣカセット５が読取り部２０に対向すべき位置に来るように部品供給部４を順次移動させてＩＰＣカセット５から前記部品品番を装着機１の読取り部２０で読み込み誤搭載判定部２６によりカセット５が誤搭載されているか否かを判定する。しかる後、ステップ２４で生産を開始すべく基板Ａを装着機１に搬入し、ステップ２５で装着機１は部品供給部４上のＩＰＣカセット５から部品Ｐを図示しない吸着ノズルにより吸着しようとする。ステップ２６でカセット５内の部品Ｐが部品切れであることを検知し、装着機１は運転を停止する。作業者はステップ２７で空となった部品ＰのＩＰＣカセット５を取り外し、ステップ２８で交換用に予め準備されていた部品Ｐ′の搭載されたＩＰＣカセット６を部品供給部４にセットする。ここで、部品Ｐと部品Ｐ′とは相互に「ＯＲ部品」である。「ＯＲ部品」とは前述の通り、同一形状同一特性であるが製造メーカーが異なることに起因して部品品番および形状寸法公差が相異なる電子部品をいう。ステップ２９で装着機１は部品供給部４上のＩＰＣカセット６から部品Ｐ′を図示しない吸着ノズルで吸着する。ステップ３０で部品Ｐ′は基板Ａに装着される。ステップ３１において、ステップ２８でセットしたＩＰＣカセット６の記憶部１９から、読取り部２０により読み込んだ部品Ｐ′の部品品番ｐ′を品番情報出力部２７から出力する。ステップ３２で部品Ｐ′が装着された基板Ａは装着機１から搬出され、以降生産終了となるまで同様のサイクルで装着機１により基板Ａに部品Ｐ′が装着される。
【００２４】
次に本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の装着後部品検査方法について説明する。図８におけるステップ３４で装着機１の品番情報出力部２７から出力された部品Ｐ′の部品品番ｐ′を検査装置８の品番情報入力部２３へ入力する。ステップ３５で部品Ｐ′が装着された基板Ａを検査装置８に搬入する。ステップ３６で品番情報入力部２３へ入力された部品Ｐ′の部品品番ｐ′から判定基準ｐ′を選択・特定する。すなわち、品番情報入力部２３へ入力される部品Ｐ′の部品品番ｐ′は、たとえば図１１に示す態様により入力され、現在装着に使用されている部品品番が各検査対象毎に把握される。一方、検査装置８の記憶部１７にはたとえば図１０および図９に示す態様により予め検査プログラムが格納されている。図９に示すように、この検査プログラムは一の検査対象に対して判定基準１および判定基準２の如く複数の判定基準を有しており、図１０に示すように品番情報入力部２３へ入力された部品品番によって判定基準１に依るべきか、判定基準２に依るべきかを特定することにより、判定基準ｐ′を選択・特定する。ステップ３７では前記選択・特定された判定基準ｐ′を基準として部品ｐ′の測定値に対して合否判定を行う。この検査が終了するとステップ３８で基板Ａを検査機８から搬出し、以下ステップ３９で生産終了となるまで同様のサイクルで検査が行われる。
【００２５】
以上のように、ＩＰＣカセットに部品品番を入力する工程と、前記ＩＰＣカセットから部品品番を装着機に読み込む工程と、前記装着機から出力される部品品番を検査装置に入力する工程と、入力された部品品番に基づいて前記部品品番に対応する判定基準を選択・特定して合否判定を行なう工程から成る方法により検査をすることにより、検査装置８には装着機１が現実に装着した部品の部品品番が入力され、前記部品品番に応じて動的に選択された判定基準により検査を行なうこととなり、これにより、部品装着装置における部品供給装置の交換または部品供給部の交換により寸法形状公差の異なる同一特性異メーカー部品（ＯＲ部品）が生産に使用され装着されることとなっても前記寸法形状公差の異なる同一特性異メーカー部品（ＯＲ部品）に対応した判定基準に基づき正しく検査をすることができる。
【００２６】
なお、本発明は上記実施例に示す他、種々の態様に構成することができる。たとえば上記実施例では装着後部品検査装置８についてカラー画像処理方式による検査装置を利用した場合について述べたが、これに限るものではなくレーザー方式による検査装置、Ｘ線方式などによる検査装置を利用する場合にも適用することができるのはもちろんである。
【００２７】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように本発明は、一の部品装着位置に対して、その装着部品の複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムを装着後部品位置検査装置に入力する第１の工程と、記憶部を有する部品供給装置にこの部品供給装置に搭載される部品の部品品番を入力する第２の工程と、部品装着装置の部品供給部に搭載された前記部品供給装置から前記入力された部品品番の情報を前記部品装着装置が読みとる第３の工程と、前記部品装着装置が前記部品供給装置に搭載された部品をプリント基板に装着する第４の工程と、前記部品装着装置に読みとられた前記部品供給装置の部品品番の情報を前記部品装着装置から前記装着後部品位置検査装置へ入力する第５の工程と、前記入力された部品品番の情報と前記複数の部品品番に応じた複数の判定基準を有する検査プログラムとを照合し、前記複数の判定基準の中から前記送信された部品品番に対応する一の判定基準を選択して、前記判定基準により装着後部品位置の検査を行い合否判定を行う第６の工程とから成ることにより、生産の途中において部品切れなどが発生した際に、寸法形状公差の異なるＯＲ部品が補充され生産が続行される場合であっても、公差内にある検査対象物を不合格と判定することはなく、正しい合否判定を行うことができるという効果を得ることができる。
【００２８】
なお、かかる実装工程を有する工場においては、電子部品の購入に際して、主として購買政策的見地より、二社以上の電子部品メーカーから相互に代替可能である電子部品（ＯＲ部品）を購入して、電子部品メーカーを競合させることにより、電子部品自体の品質確保およびコストダウンを図ることとしているのが通常である。したがって、通常実装現場においては相互に代替可能である二種以上の「ＯＲ部品」が在庫されている。このような状況下においては、たとえばＡ社およびＢ社の「ＯＲ部品」が在庫されている場合に、ある特定の装着位置について原則としてＡ社の「ＯＲ部品」を装着することとしている場合であっても、このＡ社のＯＲ部品の在庫が切れてしまった場合にあっては、生産数量を確保する必要がある関係上Ａ社の「ＯＲ部品」に替えてＢ社の「ＯＲ部品」を使用する場合が往々にして発生する。かかる場合に、生産の途中までＡ社の「ＯＲ部品」を使用していたが、部品切れが発生した後においては、寸法形状公差の異なるＢ社の「ＯＲ部品」を使用して生産が続行されることとなるものであり、かかる事態は前述の如く製造現場においては往々にして発生することである。本発明によればかかる事態においても正しく合否判定を行なうことができるので、その実用的効果は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における全体構成図
【図２】本発明の一実施例における装着後部品検査装置部を示す構成図
【図３】本発明の一実施例における部品装着装置部を示す構成図
【図４】本発明の一実施例における部品装着装置部の部品供給部における部品供給装置の要部を示す構成図
【図５】本発明の一実施例における部品装着方法のフローチャート
【図６】本発明の一実施例における装着後部品検査方法のフローチャート
【図７】本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の部品装着方法のフローチャート
【図８】本発明の一実施例におけるＯＲ部品交換時の装着後部品検査方法のフローチャート
【図９】本発明の一実施例における装着後部品検査で使用する検査プログラムの要部構成図
【図１０】本発明の一実施例における装着後部品検査で使用する検査プログラムの他の要部構成図
【図１１】本発明の一実施例における装着後部品検査で使用する検査プログラムのさらに他の要部構成図
【図１２】従来例における全体構成図
【図１３】従来例における装着後部品検査装置部を示す構成図
【図１４】従来例における装着後部品検査の原理を示す説明図
【図１５】従来例における部品装着方法のフローチャート
【図１６】従来例における装着後部品検査方法のフローチャート
【図１７】従来例におけるＯＲ部品交換時の部品装着方法のフローチャート
【図１８】従来例におけるＯＲ部品交換時の装着後部品検査方法のフローチャート
【図１９】従来例における装着後部品検査で使用する検査プログラムの要部構成図
【図２０】部品装着装置部の外観を示す斜視図
【図２１】装着後部品検査装置部の外観を示す斜視図
【符号の説明】
１    部品装着装置
２    部品装着前のプリント基板
３    ベルトコンベア
４    部品供給部
５    部品供給装置（パーツカセット）
６    交換用部品供給装置（交換用パーツカセット）
７    部品装着後のプリント基板
８    装着後部品検査装置
９    電子部品
１７    装着後部品検査装置の記憶部
１８    装着後部品検査装置の判定部
１９    部品供給装置の記憶部
２０    部品装着装置の記憶部
２３    品番情報入力部
２４    品番特定部
２５    部品装着装置の記憶部
２６    誤搭載判定部
２７    品番情報出力部
Ａ    プリント基板
【図１】
0003669727.tif 000002
【図２】
0003669727.tif 000003
【図３】
0003669727.tif 000004
【図４】
0003669727.tif 000005
【図５】
0003669727.tif 000006
【図６】
0003669727.tif 000007
【図７】
0003669727.tif 000008
【図８】
0003669727.tif 000009
【図９】
0003669727.tif 000010
【図１０】
0003669727.tif 000011
【図１１】
0003669727.tif 000012
【図１２】
0003669727.tif 000013
【図１３】
0003669727.tif 000014
【図１４】
0003669727.tif 000015
【図１５】
0003669727.tif 000016
【図１６】
0003669727.tif 000017
【図１７】
0003669727.tif 000018
【図１８】
0003669727.tif 000019
【図１９】
0003669727.tif 000020
【図２０】
0003669727.tif 000021
【図２１】
0003669727.tif 000022