(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、その基材の裏面に固定的に配置された接着層とを備え、
前記接着層は、接着面に所定の間隔をもって互いに離されて配置された複数の溝を有し、被着体の被着面に接着された時に前記溝と前記被着面とが画定する外部と連通するチャンネルを形成する、接着シートにおいて、
前記溝の配置間隔が１０〜５２０μｍであり、
前記接着層は、温度８５℃、シェア周波数１ｒａｄ／秒において１×１０４〜９×１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２の動的弾性率を有し、
前記チャンネルは、前記接着シートを前記被着体に接着して８５℃で３０分間加熱した後でも存在することを特徴とする、接着シート。
【請求項２】
前記溝が互いに略平行に配置されている、請求項１に記載の接着シート。
【請求項３】
前記チャンネルの容積は、前記接着シートを前記被着体に接着した初期に測定された値Ｉｎ、及び前記被着体に接着して８５℃で３０分間加熱した後に測定された値Ａｈがともに、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりの測定値で、１×１０５〜２×１０７μｍ３の範囲である、請求項１に記載の接着シート。
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｚ０２０８に準拠して測定された前記基材の透湿度が０．０１〜３０［ｇ／ｍ２・２４時間−厚さ３０μｍ−４０℃・９０％ＲＨ］の範囲である、請求項１に記載の接着シート。
【請求項５】
前記接着相は、２０℃で１×１０４〜１×１０６dyne／cm２の圧縮弾性率を有する、請求項１に記載の接着シート。
【請求項６】
ポリカーボネートを含んでなる被着体と、その被着体の被着面に接着された請求項１の接着シートとを備えている、接着構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材と、その基材の裏面に固定的に配置された接着層とを備え、被着体の被着面に接着される接着シートであって、前記接着層は、前記被着面に接着された状態で前記接着層と前記被着面との間に外部と連通するチャンネルを形成する、接着シートの改良に関する。
本発明によれば、フッ素樹脂や金属層を含み、比較的水蒸気透過性が低い基材を用い、アウトガスが発生しやすい材料（ポリカーボネート等）を含んでなる被着体に接着した場合でも、アウトガスによるシートの膨れ（被着体に接着された接着シートと被着体との間にガスが滞留し、接着シートの基材表面から膨らみが視認される現象）を効果的に防ぐことができる、接着シートを提供することができる。
【０００２】
【従来の技術】
これまで、基材と、その基材の裏面に固定的に配置された接着剤を含有する接着層とを備える接着シートにおいて、前記接着層の表面（接着面）に接着剤からなる凸部を形成したものが広く知られている。この様な凸部を形成すれば、実際の（真実の）接着面積を比較的小さい範囲に制御し、再剥離性を高めることが可能である。
また、上記の様な凸部は、接着シートを被着面に接着した状態で、接着層と被着面と間に外部と連通するチャンネルを形成する様に、接着面に配置されるのが好ましい。この様にすれば、接着シートとそれを貼り付けた被着体の被着面との間に空気が貼り込まれ（巻き込まれ）た場合に、空気が貼り込まれた部分に生じる、いわゆる「気泡」を容易に取り除くことができる。すなわち、接着シートと被着面との間に巻き込れた気泡は、接着シートの圧着操作によって、上記チャンネルを通じて容易に外部に逃がすことができる。
【０００３】
上記の様な接着シートについては、たとえば、登録実用新案２５０３７１７号公報、登録実用新案２５８７１９８号公報、国際特許公開ＷＯ９３／０５１２３号公報、特開平１１−２０９７０４号公報等に開示されている。ここで、接着面に上記の様な凸部を有する、凹凸接着面を形成する方法の１例について説明する。
【０００４】
まず、所定の凹凸構造を有する剥離面を持つライナーを用意する。このライナーの剥離面に、粘着性ポリマーを含む塗料（接着層形成用の接着剤塗料）を塗布、乾燥して接着層を形成する。これにより、接着層のライナーと接する面（これが、接着シートにおける接着面となる。）に、ライナーの凹凸構造（ネガ構造）を転写し、接着面に所定の構造（ポジ構造）を有する凹凸接着面を形成する。接着面の凹凸は、（ａ）被着体に接触する複数の凸部と、（ｂ）互いに隣接する凸部間に形成され、被着体と上記凸部とが接触した際に外部と連通する溝とを含んでなる様に、予め設計される。
なお、上記の様な接着シートの凹凸接着面を有する接着層において、その厚み、溝の深さ、溝の配置間隔は、気泡抜け性等の効果を損なわない範囲で適宜決めることが提案されている。たとえば、接着層の厚さは、通常０．０１〜０．２ｍｍの範囲である。また、溝の深さは、通常５〜２００μｍの範囲である。溝の配置間隔は、通常０．１〜１１ｍｍの範囲である。
【０００５】
一方、通常の接着シート（接着面が平坦であるもの。）を、ある種のプラスチック（ポリカーボネート等）に貼り付けた場合、プラスチックより何等かのガス（水蒸気等）が発生して「アウトガスによる膨れ」が発生することもあった。上記の様な凹凸接着面を有する接着シートを用いれば、上記登録実用新案２５０３７１７号公報、登録実用新案２５８７１９８号公報等にも開示されている様に、アウトガスによるシートの膨れを防ぐことも、場合によっては可能であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の様なアウトガスによるシートの膨れが発生する場合、次の様な点も考慮しなければ、膨れを防止することはできないことが判明した。
接着シートの基材が、被着体から発生した水蒸気等のアウトガスに対する高い透過性を有する場合は、屋外で比較的長期間使用する等、比較的高温環境下で連続使用され、ガス発生量が多くなっても、ほとんどのガスが接着層のチャンネルを通じて抜け、チャンネルを通じては抜けそこなったガスは基材を透過して逸散することができる。一方、接着シートの基材が金属蒸着層を含む場合等、ガス透過性が低い場合、ガス発生量が多くなると、チャンネルを通じて抜けそこなったガスは基材を透過することができず、接着シートと被着体との間に滞留し、膨れが発生することが判明した。
【０００７】
この様な場合、上記登録実用新案２５０３７１７号公報、登録実用新案２５８７１９８号公報等でも、実施例として具体的に開示されている様な、比較的大きな容積のチャンネルはガス抜き効率を高めるのには有利ではあった。しかしながら、その反面、被着体との真実の接着面積が小さくなり、接着を保持する効果が低下し、実際には、接着シートの剥離が生じ、アウトガスによる膨れが発生してしまうことが判明した。
なお、この様な比較的高温環境下で連続使用した場合でも膨れが発生しない様にするには、８５℃の様な高温の加速環境試験においても、アウトガスによる膨れが発生しない様に、接着面の凹凸構造を設計することが重要であることも判明した。
【０００８】
したがって、本発明の目的は、ポリカーボネート等の吸湿しやすい物質を含んでなる被着体に接着した状態で、屋外で比較的長期間（すなわち、比較的高温環境下で連続的に）使用した場合でも、また、それらに加えて水蒸気透過性の比較的低い基材を用いて接着シートを形成した場合でも、被着体からのアウトガスによるシートの膨れを効果的に防ぐことができる、接着シートを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、基材と、その基材の裏面に固定的に配置された接着層とを備え、被着体の被着面に接着される接着シートであって、
前記接着層は、前記被着面に接着される接着面に所定の間隔をもって互いに離されて配置された時に、前記溝と前記被着面とが画定する外部と連通するチャンネルを形成する、接着シートにおいて、
前記溝の配置間隔が１０〜５２０μｍであり、
前記接着層は、温度８５℃、シェア周波数１ｒａｄ／秒において１×１０４〜９×１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２（１〜９ｋＰａ）の動的弾性率を有し、好ましくは、２０℃で１×１０４〜１×１０６dyne／cm２の圧縮弾性率を有し、
前記チャンネルは、前記接着シートを前記被着体に接着して８５℃で３０分間加熱した後でも存在することを特徴とする、接着シートを提供する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（接着層の構造）
本発明の接着シートの接着層は、被着面に接着された状態で、接着層の溝と前記被着面とが画定する外部と連通するチャンネルを備える構造を備え、
（１）互いに略平行に配置された前記溝の配置間隔が１０〜５２０μｍであり、
（２）前記チャンネルは、前記接着シートを前記被着体に接着して８５℃で３０分間加熱した後でも存在し、チャンネルが外部と連通していることを特徴とする。前記溝は、接着剤からなる複数の凸部によって画定されている。すなわち、接着層は、前記溝に囲まれた接着剤からなる凸部を有する。
【００１１】
接着層において、前記溝の配置間隔が１０μｍ未満である場合、チャンネル１つ当たりの接着領域の面積（真実接着面積）が小さくなりすぎ、屋外で比較的長期間（すなわち、比較的高温環境下で連続的に）使用した場合、接着を保持する効果が低下して接着シートの剥離が生じ、アウトガスによる膨れが発生する。反対に、前記溝の配置間隔が５２０μｍを超える場合、単位真実接着面積当たりのチャンネルの数が小さくなりすぎ、チャンネルのガス抜き効率を高めるのには不利である。この様な観点からは、前記溝の配置間隔は、好適には５０〜５１５μｍ、特に好適には１００〜５１０μｍである。
溝の配置間隔とは、接着面に平行な方向に沿って測定した、互いに隣接する溝どうしの間の距離である。接着面に垂直な方向の溝の断面において、溝は上記測定方向に沿って所定の寸法の幅を有する。溝の配置間隔は、その溝の幅方向中心と、その溝と隣接する溝の幅方向中心との間の距離である。
【００１２】
通常、接着層の溝は、接着面に平行な面に含まれる１つの方向（第１方向）に沿って略平行に、ほぼ規則的に配置された１組の複数の溝を備えている。また、接着面に水平な面に含まれる別の１つの方向（第２方向）に沿って略平行にほぼ規則的に配置され、前記第１方向に平行な溝と交差する別の組の溝を備えることもできる。この様な場合、たとえば、２組の溝が互いに直交し、接着面に、碁盤目状の幾何学模様を描く線に沿って形成され、被着体に接着された接着シートの外周端において、少なくとも１つの、好適には複数の溝が外部と連通する様に開口を形成することができる。この様に２組の溝を備える場合、前記溝の配置間隔は、上記２つ組のそれぞれにおいて測定された配置間隔の平均値である。なお、上記２つの方向とは異なる方向に沿って配置された複数の溝を含む別な組が、さらに存在する場合も同様に、すべての組において測定された配置間隔の平均値をもって、溝の配置間隔として定義する。
【００１３】
接着面に垂直な方向から観察された溝の平面視形状は、通常、一定の幅（接着面に水平な方向の短軸寸法）を有する直線（縞またはベルト）である。たとえば、前述の様に互いに直交する２組の溝を含む場合、その様な直線が碁盤目を形成する。また、３組以上の溝を含む場合の具体例として、たとえば、２組が互いに直交し、接着面に碁盤目状模様を描く線に沿って形成され、その碁盤目を構成する１つの長方形の対角線の一方又は両方に沿って、３組めの、または３及び４組めの溝が配置されるものが挙げられる。また、それぞれの組が互いに平行な溝からなり、互いに６０度の角度をもって交差する３組の溝を組合せても良い。これらの場合、溝に囲まれた凸部の平面視形状は三角形である。
本発明の効果を損なわない限り、溝の幅は、溝の延在方向に沿って変動していても良い。たとえば、溝の延在方向に沿って所定の長さおきに、広がったり、狭まったりしていても良い。
【００１４】
前記チャンネルの容積は、前記接着シートを前記被着体に接着した初期に測定された値Ｉｎ、及び前記被着体に接着して８５℃で３０分間加熱した後に測定された値Ａｈがともに、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりの測定値で、１×１０５〜２×１０７μｍ３の範囲であるのが好ましい。初期の値（Ｉｎ）が上記有効な範囲であることはもちろん、８５℃で３０分間加熱した後もチャンネルが過度に縮小したりせず、加熱後値Ａｈも、上記有効な範囲であれば、アウトガスによるシートの膨れを効果的に防ぐことができる。
【００１５】
初期値Ｉｎまたは加熱後値Ａｈのどちらか一方が、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりの測定値で１×１０５μｍ３の未満であると、チャンネル容積が小さすぎ、チャンネルのガス抜き効率を有効に高められず、アウトガスによるシートの膨れを効果的に防ぐことができないおそれがある。反対に、ＩｎまたはＡｈのどちらか一方が、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりの測定値で２×１０７μｍ３を超えると、真実接着面積が小さくなりすぎ、接着シートの剥離が生じてアウトガスによる膨れが発生するおそれがある。この様な観点からは、上記Ｉｎ及びＡｈがともに、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりの測定値で、より好ましくは２×１０５〜１×１０７μｍ３特に好ましくは５×１０５〜５×１０６μｍ３の範囲である。
【００１６】
なお、本明細書において、「見かけの接着面積」とは、接着シートによって被覆された被着面の面積である。すなわち、前記接着層の凸部の頂面が被着面と接着する「（真実）接着領域」と、接着層の溝の部分に相当し、実際には接着されていない「非接着領域」とを合わせて、「見かけの接着面積」と見なす、ということである。
【００１７】
上記チャンネル容積は、被着体に接着シートが接着された後において、接着層の溝の寸法や真実接着面積を測定し、その測定値を用いて算術的に計算できる。この様な溝の寸法や、真実接着面積は、たとえば、顕微鏡と画像処理装置とを組合せて使用し、測定することができる。なお、この様な測定方法の好適な１例については、後述の実施例を参照されたい。
【００１８】
接着層のその他の寸法は、上記説明した溝等の寸法（容積）が上記の範囲にある様に適宜決定される。たとえば、接着層の厚さは、通常１０〜２００μｍ、好適には１５〜１００μｍであり、溝の深さ（接着面から基材の方向に向かって測定した溝の底までの距離）は、通常１０〜１００μｍである。
ところで、本発明の接着シートの様に、接着面に所定の間隔をもって離されて互いに平行に配置された複数の溝が存在する場合、被着面に接着された状態で、基材表面から溝の繰り返しパターンが視認されやすい。特に、金属層を含み基材が金属光沢を有する等の場合、この様なパターン視認が顕著になることが分った。そこで、検討した結果、溝の深さや溝の配置間隔がある範囲内で小さいほど、パターン視認を効果的に防止できることが判明した。したがって、この様な観点も踏まえて、溝の深さや溝の配置間隔を設計するのが好ましい。すなわち、溝の深さは、好適には１１〜５０μｍ、特に好適には１２〜２０μｍである。前記溝の配置間隔は、パターン視認とシート膨れの両方を効果的に防止するには、好適には５０〜４００μｍ、特に好適には１００〜３００μｍである。
【００１９】
一方、溝の形状も、本発明の効果を損なわない限り特に限定されない。たとえば、接着面に垂直な方向の溝の断面において、略矩形（台形を含む）、略半円形、略半楕円形である。さらに、溝を画定する凸部の形状も特に限定されない。たとえば、接着面に垂直な方向の溝の断面において、略矩形、略半円形、略半楕円形である。たとえば、凸部の接着面に垂直な方向の断面における形状が、略矩形である場合、凸部の三次元形状は、通常、四角柱等の角柱、円柱（楕円柱も含む）、四角錐台等の角錐台、円錐台（楕円錐台も含む）等である。
【００２０】
凸部の頂面（被着面に対する接着面）は、略平坦であっても良いし、頂面のほぼ中心に略平坦な頂面の面積よりも小さな水平断面積を有する少なくとも１つの小突起を有していても良い。なお、この様な小突起は、凸部と一体的に形成され、接着層の接着剤からなることもできるし、ガラスやポリマーからなる微小球（ビーズ）を凸部に埋め込んで小突起を形成しても良い。
【００２１】
接着層は、通常、後述する様な接着剤を含む塗料を、塗布し、固化して形成する。固化手段には、乾燥、硬化、冷却（塗料が溶融液の場合）等が使用できる。塗布手段は、ロールコーター、ナイフコーター、バーコーター、ダイコーター等を用いた塗布や、スクリーン印刷、グラビア印刷等の印刷手段である。
接着層は、接着層の溝等の寸法が異なること以外は、従来と同様にして、所定の凹凸構造を有する剥離面を持つライナー剥離面に、接着剤塗料を塗布して形成するのが良い。これにより、接着層のライナーと接する面（接着シートの接着面）に、ライナーの凹凸構造（ネガ構造）を転写し、接着面に所定の構造（ポジ構造）を有する凹凸接着面を容易に形成することができる。また、この様にすることは、接着層を基材裏面に設けた後、ライナーを圧接し、ライナー凹凸構造を接着面に転写するのに比べて、接着層の溝を含む凹凸構造の変形を効果的に防止できる点で有利である。すなわち、被着体に接着後に上記凹凸構造が変形し、チャンネルがつぶれたりして消失することを効果的に防ぐことができる。
【００２２】
ライナーも、接着層に転写されるべき凹凸構造の寸法が異なる以外は、従来のものと同様のものが使用できる。たとえば、ライナーは、紙またはプラスチックフィルムから形成される。紙ライナーは、通常、紙の表面に、ポリエチレンコート、シリコーンコート等の剥離コート（剥離層）を積層して形成される。また、シリコーン剥離コートを積層する場合、通常、紙の上にクレーコート、ポリエチレンコート等のアンダーコートを積層した後、剥離コートを積層する。ライナーの凹凸構造は、通常、剥離コートを積層した後、凹凸転写ツールを剥離面に圧接させて形成することができる。
【００２３】
（接着剤）
前述の様に、接着層の凸部は接着剤から形成される。接着剤は、通常、粘着性ポリマーを含有する。粘着性ポリマーの他に、結晶性ポリマー等の非粘着性ポリマーを含有しても良い。
接着層の接着剤は、好適には粘着性ポリマーと架橋剤とを含有する。架橋剤の含有量は、粘着性ポリマー１００質量部に対して、通常０．１〜５質量部、好適には０．１５〜３質量部の範囲である。架橋剤の量が少なすぎると、被着体に貼付けた後で、熱や圧力等の外部刺激により、または経時で自然に、接着層の凸部が変形し、チャンネルがつぶれたりして消失するおそれがある。反対に、架橋剤の量が多すぎると、接着層の接着力（剥離強度）が低下し、屋外で比較的長期間使用した場合に、接着を保持する効果が低下し、アウトガスによるシート膨れを防止できないおそれがある。
【００２４】
本発明において使用される粘着性ポリマーは、常温で粘着性を示し、感圧接着剤として使用可能なポリマーである。この様なポリマーとしては、アクリル系ポリマー、ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリエステル等が使用できる。また、従来公知の感圧接着剤と同様に、粘着性ポリマーとともに粘着付与剤を使用することもできる。
【００２５】
粘着性ポリマーの合成の１例について、アクリル系ポリマーを例にとって説明する。まず、第１モノマーとして、アクリル性不飽和酸（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等）を用意する。この第１モノマーと、第２モノマーとしてのアクリルモノマーとを混合し、モノマー混合物を調製する。第２モノマーとしては、アルキルアクリレート、例えば、イソオクチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート等が使用できる。モノマー混合物中に含まれる第１モノマーと第２モノマーとの(重量)比は、好適には、１：９９〜１０：９０の範囲である。
この様にして調製したモノマー混合物を、通常の重合方法、たとえば、溶液重合、乳化重合、塊状重合等により重合して、所定の分子量の粘着性ポリマーを合成する。粘着性ポリマーの分子量は、所定の粘着性が発揮される範囲であれば良く、通常は重量平均分子量で、１０,０００〜１００,０００の範囲である。
【００２６】
粘着性ポリマーを架橋させる場合、たとえば、イソシアネート化合物、メラミン化合物、ポリ（メタ）アクリレート化合物、エポキシ化合物、アミド化合物、ビスアミド化合物（イソフタロイルビス（２−メチルアジリジン）等の二塩基酸のビスアジリジン誘導体）等を、架橋剤として使用することができる。
【００２７】
接着層の弾性率は、溝（チャンネル）の消失を防止し、かつ剥離強度を不要に低下させない様にするのが良い。たとえば、温度８５℃、シェア周波数１ｒａｄ／秒における動的弾性率が１×１０４〜９×１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２（１〜９ｋＰａ）であるのが好ましい。接着層の動的弾性率が高すぎる場合、被着面に対する接着シートの接着性が低下するおそれがある。反対に動的弾性率が低すぎると接着層のチャンネル保持効果が低下するおそれがある。この様な観点から、接着シートの接着層の動的弾性率（８５℃における）は、特に好適には２×１０４〜８×１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２（２〜８ｋＰａ）である。
なお、「動的弾性率」は、レオメトリックス社製ＲＳＡII粘弾性スペクトロメ−タ−を用いて８５℃で測定した動的弾性率である。すなわち、１rad／秒の周波数の剪断歪を与えながら、−８０℃から１５０℃の範囲で温度を変化させ、動的弾性率の温度依存性を測定し、８５℃における測定値をもって動的弾性率とする。
【００２８】
また、接着層の圧縮弾性率は特に限定されないが、溝（チャンネル）の消失を防止し、かつ剥離強度を過度に低下させない様にするのに好適には、１×１０４〜１×１０６dyne／cm２の範囲が良い。なお、「圧縮弾性率」は、レオメトリックス社製ＲＳＡII粘弾性スペクトロメ−タ−を用いて２０℃で測定した圧縮弾性率である。すなわち、１rad／秒の周波数の圧縮歪みを与えながら、−８０℃から１５０℃の範囲で温度を変化させ、弾性率の温度依存性を測定し、２０℃における測定値をもって圧縮弾性率とする。
【００２９】
接着層は、本発明の効果（特に、アウトガスによる膨れ防止効果）を損なわない限り、粘着性ポリマーや架橋剤以外の成分を含むことができる。たとえば、ポリマーから形成された弾性微小球を含有することができる。弾性微小球が粘着性ポリマーを含んでなる場合、接着層の被着体との接着を高めることもできる。また、接着層がガラス微小球を含有する場合、接着シートの接着を完了する前に、接着シートを被着体の上に載せた状態で横滑りさせて位置決めを容易にする、いわゆるスライダビリティ（ease of slide）を効果的に高められる。ガラス微小球の直径は、通常、接着層の凸部の、接着面の平面寸法の最大値（たとえば、接着面が長方形である場合、その対角線の長さ）よりも小さいのが良い。
【００３０】
さらに、粘着性ポリマー以外のポリマー、たとえば、結晶性ポリマー（通常、常温、約２５℃では非粘着性）を含有させることもできる。結晶性ポリマーは、接着層に、スライダビリティ、加熱剥離容易性（加熱すると、剥離強度が低くなる性質）等を付与することもできる。結晶性ポリマーとしては、たとえば、ポリカプロラクトン等のポリエステルや、ポリエステルをイソシアネート化合物で鎖延長して得たポリウレタン等が使用できる。
【００３１】
（基材）
本発明の接着シートでは、基材は限定されない。特に、水蒸気等のガス透過率の比較的低い基材を用いた場合でも、本発明によれば、屋外使用が可能な接着シートを提供できる。
水蒸気等のガス透過率の低い基材は、通常、ＪＩＳ  Ｚ０２０８に準拠して測定された基材の透湿度が０．０１〜３０［ｇ／ｍ２・２４時間−厚さ３０μｍ−４０℃・９０％ＲＨ］の範囲であるものである。この様に水蒸気透過率が比較的低い基材は、湿気（外部からの水蒸気）が接着シートの表面（基材表面）を通って被着体まで到達し、被着体が吸湿することを効果的に防止できる。ところが、水蒸気透過率が比較的低い基材と、従来の接着シートの接着層とを組合せた場合、被着体からのアウトガスによるシート膨れが発生しやすい。したがって、この様な低水蒸気透過率の基材を用いる場合、本発明に従い、前述の様な接着層を使用すべきである。
基材の透湿度は、好適には０．１〜２５［ｇ／ｍ２・２４時間−厚さ３０μｍ−４０℃・９０％ＲＨ］、特に好適には１〜２０［ｇ／ｍ２・２４時間−厚さ３０μｍ−４０℃・９０％ＲＨ］の範囲である。この様な低透湿度の基材としては、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニリデン及びポリオレフィンからなる群から選ばれた少なくとも１つを含有する低透湿度の樹脂層、または金属層を含むフィルムが挙げられる。ポリオレフィンとしては、たとえば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が使用できる。
本発明において好適に使用できる基材の１例として、フッ素樹脂（フッ素系樹脂）を含有する層を含んでなるものを挙げることができる。フッ素樹脂を含有する層を含んでなる基材は、接着シートの耐候性を効果的に高めることができるが、水蒸気透過率が比較的低く、従来の接着シートの接着層をそのまま転用した場合、アウトガスによるシート膨れが発生しやすい。したがって、フッ素樹脂を含有する層を含む基材を用いる場合、本発明にしたがい、前述の様な接着層を使用すべきである。
【００３２】
この様な基材は、たとえば、外気と直接接する最表層に、フッ素樹脂を含有するクリアコート層や保護層を含む基材である。この様な基材は、通常、フッ素樹脂、またはフッ素樹脂以外の樹脂や、金属層を含む支持層の上に、フッ素樹脂を含有するクリアコート層や保護層を積層して形成される。
クリアコート層、保護層等のフッ素樹脂層は、通常、フッ素樹脂を含有する塗料を、通常の方法により塗布、固化（乾燥、硬化等）して形成できる。フッ素樹脂は、例えばフッ化ビニリデン、６フッ化プロピレン、４フッ化エチレン、３フッ化塩化エチレン等のフッ素系モノマーを少なくとも１つ含有する出発モノマーを重合して得たポリマーからなる。また、上記出発モノマーは、フッ素系モノマー以外に、他の共重合可能なモノマー、たとえば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のアクリル系モノマーを含有することもできる。
【００３３】
また、フッ素樹脂層は、フッ素樹脂以外に、非フッ素樹脂を含有することもできる。非フッ素樹脂としては、アクリル系樹脂が好ましい。なお、この様な場合、樹脂全体に占めるフッ素樹脂の割合は、通常５５質量％以上、好適には６０質量％以上である。フッ素樹脂が少なすぎると耐候性が低下するおそれがある。
フッ素樹脂層の厚みは、通常１〜３００μｍの範囲、好適には３〜２００μｍの範囲である。
【００３４】
上記フッ素樹脂層が積層される支持層で用いられる樹脂は、上記フッ素樹脂の他、アクリル樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等である。また。支持層に含まれる金属層は、アルミニウム、スズ、クロム、銅、金、銀等の金属を蒸着して形成した薄膜や、金属箔である。また、これらの樹脂層と金属層とを積層した多層フィルムを、支持層として用いても良い。
支持層全体の厚みは、特に限定されず、通常５μｍ〜１ｍｍである。
【００３５】
本発明において好適に使用できる基材の別な例として、金属層を含んでなるものを挙げることができる。金属層を含んでなる基材は、接着シートにメタリック性の外観を付与することができるが、水蒸気透過率がほとんどなく、従来の接着シートの接着層をそのまま転用した場合、アウトガスによるシート膨れが発生しやすい。したがって、金属層を含む基材を用いる場合、本発明にしたがい、前述の様な接着層を使用すべきである。
【００３６】
金属層を含む基材は、通常、樹脂を含む支持層の表面または裏面に金属層を積層した多層フィルムである。また、金属層の上に、さらに、クリアコート層や保護層等の最外層を設けて、２つの層の間に金属層を挟んだ形の積層構造を有する基材を用いるのが好ましい。なお、上記の様な３層の積層構造に加えて、別の層を付加することもできる。
金属層は、アルミニウム、スズ、クロム、銅、金、銀等の金属を蒸着して形成した薄膜や、金属箔が使用できる。
金属層の厚みは特に限定されないが、通常５０ｎｍ〜５００μｍである。
【００３７】
金属層が積層される支持層は、通常、前述の様なフッ素樹脂、または非フッ素樹脂（アクリル樹脂等）を含む樹脂層である。支持層の厚みは、特に限定されず、通常５μｍ〜１ｍｍである。
クリアコート層、保護層等の最外層は、通常、フッ素樹脂やアクリル樹脂を含有する塗料を、通常の方法により塗布、固化（乾燥、硬化等）して形成できる。最外層の厚さも、特に限定されないが、通常１〜５００μｍである。
【００３８】
（被着体）
本発明による接着構造において用いられる被着体は、特に限定されない。しかしながら、本発明によれば、アウトガスが比較的多量に発生しやすい被着体であっても、シートの膨れを効果的に防止できる。したがって、比較的吸湿しやすい物質を含んでなり、かつ屋外で比較的長期間（すなわち、比較的高温環境下で連続的に）使用される被着体を使用する場合に、本発明の接着層は特に顕著な効果を発揮する点で好ましい。
比較的吸湿しやすい被着体は、たとえば、ＡＳＴＭ  Ｄ５７０に準拠した方法により、２３℃の水中に２４時間浸漬した後の重量増加率を測定して決定した吸水率が０．２％以上であり、水蒸気等のアウトガスが発生しやすいものである。
【００３９】
この様な被着体として、たとえば、ポリカーネート等の吸湿度が比較的高く、水蒸気等のアウトガスが発生しやすいプラスチックが挙げられる。
ポリカーボネートを被着体として用いる場合、そのグレード、厚さは特に限定されない。たとえば、厚さは通常２〜１０ｍｍである。この様なポリカーボネートを含む被着体とは、たとえば、自動二輪車両のタンク等の部品、看板の基板等の構成部品として用いられるものである。
【００４０】
【実施例】
（実施例１）
アクリル系粘着性ポリマーを１００質量部含有する溶液に、架橋剤としてビスアミド化合物を０．３質量部添加して接着剤溶液を得た。なお、アクリル系粘着性ポリマーは、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート及びアクリル酸を主成分とするモノマー混合物を重合して得たアクリル系共重合体であった。上記架橋剤は、アクリル系粘着性ポリマーのカルボキシル基と反応し、接着層中で粘着性ポリマーを架橋するものであった。
なお、８５℃における接着層の動的弾性率は、４×１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２（４．０ｋＰａ）であった。なお、動的弾性率は、レオメトリックス社製ダイナミックアナライザー（型番）ＲＤＡIIを用い、動的粘弾性測定法によりシェアモードにて測定された粘弾性スペクトルから読み取った。シェア周波数は１ｒａｄ／秒であった。
【００４１】
上記接着剤溶液を、所定の形状及び寸法の凹凸が形成された剥離面を有するライナーの剥離面上に塗布し、９０℃、５分間の条件で乾燥させ、ライナー上に、厚さが３０μmの接着層を形成した。この接着層と基材とをドライラミネートし、本例の接着シートを得た。なお、基材は、厚さが５０μｍのポリフッ化ビニリデンフィルムに、アルミニウムの蒸着層（厚さ約５０ｎｍ）を積層して形成したものであった。接着層は、このアルミニウム蒸着面上に固定した。
【００４２】
本例で使用した基材の透湿度は１５［ｇ／ｍ２・２４時間−厚さ３０μｍ−４０℃・９０％ＲＨ］であった。基材の透湿度は、JＩＳ  Ｚ０２０８に準拠して次の様にして測定された。まず、内容積２００ｃｍ３のアルミ缶を用意し、その中に２ｇの塩化カルシウムを入れた。次に透湿度を測定する基材を試料として用意し、上記アルミ缶の開口部を試料で塞ぎ、シーリング剤で、缶と試料とを接着して密封した。その密封した缶を、４０℃、９０％ＲＨの恒温恒湿オーブン内に２４時間静置し、密封缶の増加質量を測定し、透湿度に換算した。ここで使用したアルミ缶は斎藤製缶（株）製の円柱状アルミ缶、同じく塩化カルシウムは関東科学（株）製の水分測定用塩化カルシウム、同じくシーリング剤はコニシ（株）の変成シリコーン系シーリング剤（品番：ＭＰＸ−１）、同じく恒温恒湿機はヤマト科学（株）製の恒温恒湿機（品番：ＩＨ−４２Ｍ）であった。
【００４３】
上記ライナーは、紙の両面にポリエチレンからなるアンダーコートを積層し、そのアンダーコート上にシリコーン剥離コートを積層した、厚さが１８０μｍの紙ライナーであった。剥離面には、接着層に転写されるべき溝に対応する複数の突条からなる凸部が、互いに交差する様に、碁盤目を描く線に沿って連続して配置されていた。その突条の高さは１５μｍ（接着面から測定した溝の深さも１５μｍになる。）であった。隣接する突条間の中心間距離（接着層に形成された溝の配置間隔に相当する。）は２００μｍであった。また、突条の垂直断面形状は略台形であり、これに対応して接着層の溝の形状は、垂直断面形状が略台形になった。
【００４４】
上記の様にして得た接着シートが被着体に接着された時に形成されるチャンネル容積を、次の様にして決定した。
まず、上記基材に換えて、厚さが５０μｍの光透過性のポリ塩化ビニルフィルムを用いた以外は上記と同様して、測定用シートを作製した。
この測定用シートからライナーを剥離し、スライドガラス表面上に接着面を向けて置き、２ｋｇのロ−ラ−で３往復させてシートを圧着して測定用試料とした。この測定用試料において、前記溝と前記被着面とが画定したすべてのチャンネルは、シートの端部において外部と連通していた。
測定用シートを圧着直後、スライドガラスの測定用シートが接着した側と反対側の面から白色光を照らし、偏光板を通して観察する。接着剤とガラス表面が接着した領域は黒っぽく見え、非接着領域は白っぽく見える。この観察結果を、画像処理装置を用いて解析し、非接着領域の面積を測定する。この非接着領域の面積が、チャンネルの被着面側の面積（Ｐ）である。
【００４５】
一方、上記測定用試料を用いて、今度は、測定用シートの基材側から白色光を照らし、上記同様にして観察する。接着層がガラス面に接着した領域は黒っぽく見え、非接着領域は白っぽく見える。この観察結果を上記と同様にして解析し、非接着領域の面積を測定する。この非接着領域の面積が、チャンネルの接着層側の面積(溝の底の面積＝Ｑ)である。
【００４６】
さらに、接着後の測定用シートの垂直断面（被着面に垂直な方向の断面）を顕微鏡で観察し、チャンネルの高さ（Ｈ）を測定する。
これらの測定値から、算術的に（計算式（Ｐ＋Ｑ）×Ｈ／２を用い）、見かけの接着面積１ｍｍ２当たりのチャンネルの容積を計算したところ、１．３×１０６μｍ３（１．３×１０−３ｍｍ３）であった。この値を、本例の接着シートにおける、被着体に接着した初期に測定されたチャンネル容積の値Ｉｎとした。
【００４７】
一方、前記上記測定用試料を８５℃で３０分間加熱後、上記と同様にしてチャンネルの容積（見かけの接着面積１ｍｍ２当たり）を求めた。その結果、１．２×１０６μｍ３（１．２×１０−３ｍｍ３）であった。この値を、本例の接着シートにおける、被着体に接着して８５℃で３０分加熱した後に測定されたチャンネル容積の値Ａｈとした。
なお、上記測定において、スライドガラスとして、Matsunami(株)社製の品番Ｓ−１１１１を用い、画像処理装置として、日本アビオニクス(株)社製、型番：ＥＸＣＥＬ  ＴＶＩＰ−４１００を用いた。
【００４８】
一方、前述の様にして得た本例の接着シートを、ポリカーボネート板（帝人化成製、品番ＰＣ８１２１、厚さ３ｍｍ）に、上記チャンネル容積測定の場合と同様の条件で圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した。養生後、６５℃および８５℃にそれぞれ設定されたオーブン中で、３０分間加熱した。加熱後、オーブンから取り出し、基材側から接着シート表面の膨れ度合いを観察した。
観察の結果、６５℃加熱後、及び８５℃の加熱後も、膨れはまったく観察されなかった。
【００４９】
（実施例２）
接着層に形成された溝の配置間隔が２５４μｍ、チャンネル容積の初期値Ｉｎが１．４×１０６μｍ３になる様に、ライナー剥離面の凹凸の寸法を変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。なお、本例の接着シートでは、チャンネル容積の加熱後の値Ａｈは１．２×１０６μｍ３であった。また、接着面から測定した溝の深さは、１６μｍであった。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃加熱後、及び８５℃加熱後でも、膨れはまったく観察されなかった。
【００５０】
（実施例３）
接着層に形成された溝の配置間隔が５０８μｍ、チャンネル容積の初期値Ｉｎが８．７×１０５μｍ３−になる様に、ライナー剥離面の凹凸の寸法を変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。なお、本例の接着シートでは、チャンネル容積の加熱後の値Ａｈは８．０×１０５μｍ３であった。また、接着面から測定した溝の深さは、１８μｍであった。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃加熱後、及び８５℃加熱後でも、膨れはまったく観察されなかった。
【００５１】
（比較例１）
接着層に形成された溝の配置間隔が１，２７０μｍ、チャンネル容積の初期値Ｉｎが２．３×１０６μｍ３になる様に、ライナー剥離面の凹凸の寸法を変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。なお、本例の接着シートでは、チャンネル容積の加熱後の値Ａｈは２．１×１０６μｍ３であった。また、接着面から測定した溝の深さは、２７μｍであった。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃では膨れはまったく観察されなかったが、８５℃加熱後には多数の膨れが観察され、外観が著しく損なわれていた。
【００５２】
（比較例２）
接着層に形成された溝の配置間隔が６００μｍ、チャンネル容積の初期値Ｉｎが１．４×１０７μｍ３になる様に、ライナー剥離面の凹凸の寸法を変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。また、接着面から測定した溝の深さは、５０μｍであった。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃では微細な膨れが観察されるに留まったが、８５℃加熱後には多数の膨れが観察され、外観が著しく損なわれていた。
【００５３】
本例の接着シートでは、比較的大きな容積のチャンネルを形成可能である。したがって、被着体から発生したガスは比較的抜けやすいと考えられる。しかしながら、溝間隔が比較的大きく、かつチャンネルの容積が比較的大きいので、接着面積（真実接着面積）が実施例１に比べてかなり小さくなり、その結果、加熱温度が上昇し、ガスの発生速度が比較的高くなると、膨れが発生してしまうことが分った。
【００５４】
（比較例３）
基材を、金属蒸着層を持たないポリ塩化ビニルフィルム（厚さは５０μｍ）に変え、ライナーを平坦な剥離面を有するものに変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃および８５℃の両温度において、加熱後に多数の膨れが観察され、外観が著しく損なわれていた。
【００５５】
（実施例４）
接着層に形成された溝の配置間隔が４５０μｍ、チャンネル容積の初期値Ｉｎが１．５×１０７μｍ３になる様に、ライナー剥離面の凹凸の寸法を変えた以外は、実施例１と同様にして、本例の接着シートを得た。なお、本例の接着シートでは、チャンネル容積の加熱後の値Ａｈは１．４×１０７μｍ３であった。また、接着面から測定した溝の深さは、２５μｍであった。
本例の接着シートを実施例１と同様にして、前出のポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、オーブン中で３０分間加熱した時の接着シート表面の膨れ度合いを観察した。観察の結果、６５℃加熱後、及び８５℃加熱後でも、膨れはまったく観察されなかった。
【００５６】
（パターン視認テスト）
実施例１〜４、比較例１及び２の接着シートについて、前述の場合と同様にして、ポリカーボネート板に圧着し、常温（約２５℃）で１日養生した後、基材表面から目視で観察し、溝の繰り返しパターンが視認されるか否かを調べた。
その結果、溝間隔が比較的大きな実施例３、実施例４、比較例１及び２の接着シートでは、溝の繰り返しパターンが視認された。一方、溝間隔が比較的小さな実施例１及び２の接着シートでは、溝の繰り返しパターンはほとんど視認されないことが分った。