(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工材を載置するベースにホルダを介して複数本の摺動部材を前後摺動自在に保持し、該摺動部材の前端にベース上面に対し上下揺動自在な切断刃物部を連結し、後端に該摺動部材の抜け止め用のサポートを設けたスライド式卓上切断機において、前記ホルダと前記サポート間及び該ホルダと前記切断刃物部ホルダ間の各々の摺動部材外周を該摺動部材の摺動方向と垂直に連続する複数の谷部と山部を有する山形状を形成し、該摺動部材の摺動方向と平行に伸縮自在で谷部が厚く山部が薄い形状をしたべローズで覆い、該べローズの谷部を伸縮方向に平行な同一線上に重ならないよう前記摺動部材内側の谷高さに高低差を設けたことを特徴とするスライド式卓上切断機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スライド式卓上切断機の摺動部材を覆う圧縮性の良いべローズの形状に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスライド式卓上切断機の摺動部材を覆うべローズの形状は特開平６−２９７４０１号公報に開示されている。通常べローズの用途は、摺動部材の外周を覆い軸心と平行に伸縮自在とし、軸の防塵や接触防止の働きに用いる。
【０００３】
従来のべローズ５３は図８に示す形状であり、これを形成するには一般的にブロー成形により製造される。この製造工程について図９〜図１３により説明する。初めに図９に示すよう高温で半凝固化したポリエチレン等の樹脂のパイプ状素材５０が射出される。次に、図１０に示す鋼鉄製で常温の型５１と型５２とで挾み込みエア口５４より空気を流し込み内部の圧力Ｐを高めていく。これにより素材５０が膨れ上がり型５１、５２に接触する。以後の説明は型５１、５２とも同様の変化となるので、型５１側の変化についてのみ説明する。素材５０は型５１に接触し冷されるため半凝固状態から凝固状態に変化していく。続いて、図１１に示すように型５１に接触状態であっても圧力Ｐにより素材５０は型５１の谷部５１ｃに向かって伸びていく。さらに、図１２の過程を経て図１３に示す最終形状となり完全な凝固状態となる。このときべローズ５３の厚さにはむらがあり、図１４のようにべローズ５３の内側谷部５３ａが厚く（Ｔ１）外側山部５３ｃが薄く（Ｔ２）なる。
【０００４】
また、べローズ５３の最小圧縮寸法は、図１５に示すように、べローズ５３の厚い内側の谷部５３ａ（Ｔ１）が重なりあった厚さとなり、
最小圧縮寸法＝内側の厚さ（Ｔ１）×２×谷数  となる。
【０００５】
たとえば、５山での圧縮寸法は図１５に示すｂとなる。従って、摺動部材の外周をべローズ５３で覆い、軸心と平行に軸を摺動させる場合は、軸長さはべローズ５３の最小圧縮寸法分を付加した長さとする必要があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、摺動部材の前後をべローズで覆うスライド式卓上切断機の摺動部材の長さは、べローズのない状態に前後各々のべローズ最小圧縮寸法分を付加した長さとなり、この長さが大きいほど製品が大きくなり重量も増すため、運搬性が劣るばかりでなく、原価高となってしまう。
【０００７】
上記従来のべローズ形状で、上記したべローズの最小圧縮寸法を少なくしようとした場合、べローズの厚さを薄くするか、べローズの山高さを高くし山数を少なくするしかなかったが、これにもブロー成形できる厚さの限界や、山高さを高くすることにより製品の高さが増し大形化するという問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、上記した従来の問題を改善し、べローズを使用したスライド式卓上切断機において、製品の軽量化、小形化を図ることである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、加工材を載置するベースにホルダを介して複数本の摺動部材を前後摺動自在に保持し、該摺動部材の前端にベース上面に対し上下揺動自在な切断刃物部を連結し、後端に該摺動部材の抜け止め用のサポートを設けたスライド式卓上切断機において、前記ホルダと前記サポート間及び該ホルダと前記切断刃物部ホルダ間の各々の摺動部材外周を該摺動部材の摺動方向と垂直に連続する複数の谷部と山部を有する山形状を形成し、該摺動部材の摺動方向と平行に伸縮自在で谷部が厚く山部が薄い形状をしたべローズで覆い、該べローズの谷部を伸縮方向に平行な同一線上に重ならないよう前記摺動部材内側の谷高さに高低差を設けることにより達成される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態をを図１〜図７を用いて説明する。図１はべローズの形状を示す断面図、図２は図１のべローズを圧縮したときの状態を示す断面図、図３は卓上スライド式切断機の側面図、図４は図３の背面図、図５は切断機における加工材切断時の部分側面図、図６は図３の部分上面図、図７は図６のＡ−Ａ線断面図である。
【００１１】
図において、ベース１上面に加工材２を支持するフェンス３を固定する。ベース１にはターンテーブル４が嵌合し、ターンテーブル４はベース１に挾持され、水平方向へ回動自在となっている。グリップ２３はターンテーブル４の側面にねじ嵌合し、グリップ２３を回すことによりベース１の側面を押圧し、ターンテーブル４の回動を規制する。ターンテーブル４後端にホルダシャフト６を設け、ホルダシャフト６の軸心はターンテーブル４上面とほぼ一致するように位置させている。このホルダシャフト６でターンテーブル４とホルダ７を連結している。ターンテーブル４にはホルダシャフト６を中心とする長穴２６が形成され、長穴２６にレバー８を挿通し、かつホルダ７にねじ嵌合している。レバー８を緩めると、ホルダ７はホルダシャフト６を支点として、長穴２６の範囲内で傾斜自在となり、レバー８を締め付けると、ホルダ７を任意位置で固定することができる。直角切断の状態（ホルダ７がターンテーブル４に対し直角に立設した状態）において、ホルダ７上方にターンテーブル４上面に対し平行な貫通孔７ａを２ヵ所穿設し、この貫通孔７ａ内に図示しない摺動保持部材を設け、貫通孔７ａ内に左右に並列した摺動部材となる２本のガイドバー９をそれぞれ挿通する。ガイドバー９は前記摺動保持部材によりターンテーブル４上面に対し平行に、かつ前後方向に摺動する。ガイドバー９の前端には切断刃物部ホルダ１０、後端にガイドバー９の抜け止め用のサポート１１が設けられている。ホルダ７と切断刃物部ホルダ１０、ホルダ７とサポート１１間には各々べローズ１２が連結され、ホルダ７前後のガイドバー８を覆っている。べローズ１２はガイドバー８の前後摺動に伴い、ガイドバー８の軸心と平行に伸縮する。
【００１２】
さらに、ホルダ７側面に設けたノブ１３はガイドバー９の摺動を固定するものである。切断刃物部ホルダ１０には、切断刃物部１４がヒンジシャフト１５によりターンテーブル４上面に対し上下揺動自在に軸支され、スプリング２５により上方に付勢されている。切断刃物部１４には図示しない上・下限位置を規制する各ストッパー、モーター１６、のこ刃３０及び切断刃物部１４を押し下げるハンドル１７を備えている。また切断刃物部１４にはモーター１６からのこ刃３０へ動力を伝達するため、図示しないが、ベルトやギヤなどの動力伝達機構を有している。なお、切断刃物部ホルダ１０の揺動支点とのこ刃３０の軸間の距離は、常に一定に保たれている。
【００１３】
次に、切断方法について説明する。小物の加工材２をフェンス３に対し、直角に切断する場合、図１の状態で、ノブ１３で切断刃物部ホルダ１０の前後摺動を規制し、加工材２をフェンス３面に押しあて固定し、ハンドル１７により、切断刃物部１４を押し下げて直角切りを行なう。
【００１４】
フェンス３面に対し、角度をつけて切断する場合には、グリップ２３を緩め、ターンテーブル４を回動させ、フェンス３とのこ刃３０の角度を所定位置にあわせグリップ２３を締めて、ターンテーブル４の位置を固定する。切断作業は前記直角切りの場合と同じである。
【００１５】
また、直角切り、角度切りで幅の広い加工材を切断する場合には、フェンス３面に加工材２を押しつけ固定したあと、ノブ１３を緩め、ハンドル１７で手前側に引くと、切断刃物部ホルダ１０、サポート１１、ガイドバー９及び切断刃物部１４は一体となって前方に移動する。図３のように、ハンドル１７を押し下げ切込みを与えたあと、後方に切断刃物部１４を摺動させながら切断を行う。切断後、押し下げていた力を弱くすれば、スプリング２５により、切断刃物部１４が上方に押し上げられる。
【００１６】
さらに、傾斜切りの場合は、レバー８を緩め、ホルダ７を傾斜回動させ、ターンテーブル４上面とのこ刃３０との傾斜角を所定位置に合わせた後、レバー８を締めホルダ７を固定する（図４参照）。次に、前述した直角切り、角度切り等の手順により切断すれば良い。
【００１７】
次に運搬時について説明する。運搬時は通常ベース１、または、サポート１１とハンドル１７を両手で持って移動する。このとき、ガイドバー９の摺動をノブ１３で固定し製品単体の動きを止める。
【００１８】
上記構成において、べローズ１２の形状について説明する。べローズ１２の形状を図１に示す。べローズ１２はガイドバー８の軸心側の谷高さを深い谷部１２ａ、山部１２ｃ、浅い谷部１２ｂ、山部１２ｃと交互に高低差を設け連ならせた形状とする。このときのべローズ１２の厚さは、従来のブロー成形の製造工程で説明したように、べローズ１２の厚さにはむらがあり、図２のように、べローズ１２内側の深い谷部１２ａが一番厚く（Ｔａ）、次に浅い谷部１２ｂが厚く（Ｔｂ）、外側の山部１２ｃが一番薄く（Ｔｃ）となる。また、ガイドバー８の軸心との平行線上で、かつべローズ１２の浅い谷部１２ｂ位置における深い谷部１２ａと山部１２ｃをつなぐべローズ１２の厚さはＴａよりも薄く、Ｔｃよりも厚いＴｄとなる。
【００１９】
べローズ１２単品の圧縮状態を図２に示す。べローズ１２の最小圧縮寸法は、従来のように厚さが最大となるべローズ５３の内側の谷部５３ａ（Ｔ１）が重なり合わないように、べローズ１２内側の谷部に高低差を設けることで、ガイドバー８軸心との平行線上で、かつべローズ１２の浅い谷部１２ｂ位置での厚さが累積された寸法となり、最小圧縮寸法＝浅い谷部の厚さＴｂ×２×浅い谷部の谷数＋厚さＴｄ×２×深い谷部の谷数  となる。
【００２０】
たとえば、５山での圧縮寸法は図２に示すａとなり、図２に示す従来の圧縮寸法ｂと比較しても分かるように圧縮寸法は少なくできる。べローズ１２全体の圧縮寸法は図３に示すＡとなる。この圧縮寸法が少なくなればなるほど製品は小さく、重量も少なく軽量化ができ、運搬性が優れるばかりでなく、原価を低くすることができる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、従来のように厚さが最大となるべローズ内側の谷部が重なり合わないように、べローズ内側の谷部に高低差を設けることで、べローズの同じ外形寸法の範囲内で圧縮寸法を従来品よりも少なくし、摺動部材を短くすることができ、製品を小形化することで軽量化ができ、運搬性が優れるばかりでなく、原価を低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態となるべローズの断面図である。
【図２】図１でべローズを圧縮したときの状態を示す断面図である。
【図３】スライド式卓上切断機の側面図である。
【図４】図３の背面図である。
【図５】加工材切断時の部分側面図である。
【図６】図３の部分上面図である。
【図７】図６の摺動部Ａ−Ａ断面図である。
【図８】従来のべローズを示す断面図である。
【図９】べローズの製造工程を示す部分斜視図である。
【図１０】べローズの製造工程を示す部分図である。
【図１１】べローズの製造工程を示す部分図である。
【図１２】べローズの製造工程を示す部分図である。
【図１３】べローズの製造工程を示す部分図である。
【図１４】図８の部分断面図である。
【図１５】図１４のべローズを圧縮したときの状態を示す断面図である。
【符号の説明】
７…ホルダ、９…ガイドバー、１０…切断刃物部ホルダ、１２…べローズ、１２ａ…深い谷部、１２ｂ…浅い谷部、１２ｃ…山部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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