Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トリアセテート繊維７０％、ポリエステル繊維３０％から成るクリンプ状の染糸にて編立てたニット生地（１）を緊張状態で乾熱処理して編目を整え、その整理編地（２）に後のプリーツ加工による襞（３）形成の縮み幅を考慮に入れた図柄（４）を染料ないし顔料にてプリント加工を施し、次いでそのプリント加工地（５）を裁断の後、
袖口、襟口、裾縁等の部分縫製を行い、最後にプリーツ加工をして得ることを特徴とするニット生地のプリーツ加工柄地（６）の製法。
【請求項２】
請求項１に記載の製法によって得られたプリーツ加工柄地（６）。
【請求項３】
請求項２に記載のプリーツ加工柄地（６）より縫製されたニットウエア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント加工により図柄を表出するようにしたニット生地のプリーツ加工柄地の製法と、その製法により得られたプリーツ加工柄地並びにそのプリーツ加工柄地より製したニットウエアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
プリーツ加工を施したニットウエアは、その収縮性と独自の感触を持つことから、特に若い女性に人気がある反面、プリーツ加工による襞形成以外には変化に乏しく、これまでに編地の所定部分を打抜いて図柄の生地を当て込むなどの試みがなされているものの、加工手間がかかり且つ表出態様が意図的、不自然のため普及に至っていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような実情から、ニット編地のプリーツ加工前に即ち裁断の前に、任意の図案、構図にもとづくプリント加工を施し、後のプリーツ加工による襞模様に加え、趣味性豊かなプリーツ加工柄地をえるとともにそのプリーツ加工柄地より製したニットウエアを提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、トリアセテート繊維７０％、ポリエステル繊維３０％から成るクリンプ状の染糸にて編みたてたニット生地１を緊張状態で乾熱処理して編目を整える。
そして、その整理編地２に、後のプリーツ加工による襞３形成の縮み幅を考慮に入れた図柄４を、染料ないし顔料にてプリント加工を施す。
次いでそのプリント加工地５を裁断の後、袖口、襟口、裾縁等の部分縫製を行い、最後にプリーツ加工をして得るプリント加工を施したニット生地のプリーツ加工柄地６の製法である。
【０００５】
【０００６】
そしてまた、上記プリント加工を施したニット生地のプリーツ加工柄地６であり、さらにそのプリーツ加工柄地６より縫製されたニットウエアである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
＜製法＞
（イ）トリアセテート繊維７０％、ポリエステル繊維３０％から成るクリンプ状の染糸にて、度目違い編みにニット生地１を編立てる。
（ロ）そのニット生地１を緊張状態で乾熱セットにより乾熱処理して、起伏のある編目を整える。
（ハ）そして、その整理編地２に、後のプリーツ加工による襞３形成の縮み幅を考慮に入れた図柄４を、染料ないし顔料にてプリント加工を施す。
（ニ）次いでそのプリント加工地５を裁断の後、袖口、襟口、裾縁等の部分縫製を行う。
（ホ）そして最後にプリーツ加工機に掛けて、襞出し（プリーツ仕上げ）をして、プリント加工を施したニット生地のプリーツ加工柄地６を得る。
【０００８】
プリント加工法については、常法に従うが、実例を挙げると、まず図案の作成〜構図（身頃袖等に図柄合わせ）〜トレス（セロハンに柄を色別分解・色数による辺数置き変え）〜焼付により辺数に対応するスクリーン（型枠）を作り、次いで各スクリーン（型枠）を利用して、整理編地２に手動で捺染あるいはコンベア方式でタイマーセットにより辺数ごとに秒数を変えて捺染する（オートプリント方式）。
【０００９】
図案、配色作成は、コンピュータグラフィックスにより、色の三原色である赤、青、黄と黒の四色の専用染料ないし顔料によりプリントする方法（熱加式インクジェットプリンタ方式）を採用してもよい。
【００１０】
編地の裏側両端を竹ひご等で張って編地を引延し、表面を染料又は顔料を使用して刷毛により暈しながら柄を描出させることもできる。
【００１１】
上記プリント工程において、染料プリントにあってはプリント後蒸熱し、水洗、乾燥に付し、顔料プリントにあってはプリント後乾燥、熱処理するものとする。なお、拔染プリントにあってはあらかじめ拔染用染料で染めた糸で編立てしたものを薬品で図柄部分を脱色（色抜き）し、その箇所に別の色を付する。
【００１２】
＜柄地＞
本発明は、又、上記製法により得たプリント加工を施したニット生地のプリーツ加工柄地６自体である。
【００１３】
＜柄地のニットウエア＞
本発明は、さらに、そのプリーツ加工柄地６より縫製されたニットウエアである。
【００１４】
【発明の効果】
本発明は以上のようで、これまで襞以外には何の変哲もないニット生地のプリーツ加工地の全体あるいは部分に、任意の図柄模様をプリント表出するものであるから、これ（プリーツ加工柄地）によって縫製したニットウエアは、襞模様と上記プリント図柄模様との組合わせにより、特異で趣味性豊かな製品となり、新たな需要喚起となること請合いである。そのための作業も比較的単純工程で、特別の装置を必要とするものではないから、安価に量産できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ニット生地を乾熱処理した整理編地に図柄模様のプリント加工を施したプリント加工地の平面図
【図２】  プリーツ加工した柄地で縫製したニットウエアの平面図
【符号の説明】
１    編立てたニット生地
２    整理編地
３    プリーツ加工による襞
４    図柄
５    プリント加工地
６    プリーツ加工柄地
【図１】
0003640275.tif 000002
【図２】
0003640275.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体基板上に形成された熱酸化膜を窒化性雰囲気中で加熱炉を用いて窒化酸化膜を形成した後、酸化性雰囲気中で加熱炉を用いて再酸化処理を行う半導体装置製造工程において、前記再酸化処理後における熱酸化膜中の窒素濃度を、前記再酸化処理における再酸化膜厚レートから判定することを特徴とするゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法。
【請求項２】
再酸化処理における再酸化膜厚レートを、窒化酸化膜形成後の膜厚と、再酸化後の膜厚との差において求めたことを特徴とする請求項１記載のゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法。
【請求項３】
再酸化処理において塩酸酸化法を利用することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の製造工程におけるゲート酸化膜形成の際の酸化膜中の成分濃度の判定方法に関するものである。
【従来の技術】
従来、ゲート酸化膜形成においては、例えば特開平１−３７０２７号公報で開示されているようにホットキャリア注入によるフラットバンド電圧シフトや界面準位密度増加に対する改善策としてシリコン基板上に形成された熱酸化膜を窒化性雰囲気中で短時加熱炉を用いて窒化酸化膜を形成した後、酸化性雰囲気中で短時加熱炉を用いて再酸化処理を行っている。前記熱酸窒化処理においては窒素を含有したガス中での処理時間、ガス流量、処理温度等のパラメータ値が変わることによりゲート酸化膜中の窒素濃度が変化し、その電気特性が変化する。従って、所定の電気特性を得る為に、試験的に形成したゲート酸化膜の電気特性を調べるためにゲート酸化膜中の窒素濃度を二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）やオージェ電子分光法（ＡＥＳ）等による分析器を用いて定量的に分析し、これに基いてパラメータ値を設定している。
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、所望の電気特性を持ったゲート酸化膜を得るためには、その度に前記分析を行う必要があり、多大な時間と費用がかかる。又、半導体製造工場においてはゲート酸化膜の堆積処理条件については定期的に、例えばデバイスウェーハ２００枚処理毎に前記の方法により目標の電気特性を持ったゲート酸化膜質かどうかの確認をしている為、全ウェーハに対して目標通りの電気特性を持ったゲート酸化膜が堆積されているかは確認できない。本発明は、このような問題点に鑑みて、シリコン基板／酸化膜界面近傍における原子結合手に窒素原子が混入することによりゲート酸化膜中の窒素濃度が高いと酸化の成長速度が遅くなることを利用して、ゲート酸化膜中の窒素濃度をＳＩＭＳやＡＥＳ等の分析機器を用いることなく簡単な膜厚測定から算出した再酸化膜厚レートから該窒素濃度を見積もることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の発明は、半導体基板上に形成された熱酸化膜を窒化性雰囲気中で加熱炉を用いて窒化酸化膜を形成した後、酸化性雰囲気中で加熱炉を用いて再酸化処理を行う半導体装置製造工程において、前記再酸化処理後における熱酸化膜中の窒素濃度を、前記再酸化処理における再酸化膜厚レートから判定することを特徴とするゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法である。請求項２記載の発明は、再酸化処理における再酸化膜厚レートを、窒化酸化膜形成後の膜厚と、再酸化後の膜厚との差において求めたことを特徴とする請求項１記載のゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法である。請求項３記載の発明は、再酸化処理において塩酸酸化法を利用することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のゲート酸化膜中の窒素濃度判定方法である。
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態を示す。図１は本発明に関する酸化膜形成例である。半導体基板１上にＣＶＤ法により熱酸化膜２を形成し（図１ａ）、その後亜酸化窒素雰囲気中で短時間加熱することにより窒化酸化膜３を形成する（図１ｂ）。その後、酸素雰囲気中で短時間（Ｔ）加熱することにより窒化酸化膜を再酸化し、再酸化膜４を形成する（図１ｃ）。再酸化膜厚レートはＮ２Ｏ酸化（窒化酸化）による窒素酸化膜を形成後の膜厚Ｌ１と、その後の再酸化処理後の膜厚Ｌ２とすると計算式［（Ｌ２−Ｌ１）／Ｔ］から求められる。又、前述の膜厚は光学的膜厚測定器により求めており、熱酸化膜厚は４０Åを目標膜厚としている。図２は、熱酸窒化処理において処理時間、処理温度、ガス流量等のパラメータ値を変えたときのＳＩＭＳ測定から求めた窒素／酸素のピーク強度比とその条件下における再酸化膜厚レートの関係を示している。例えば、図２におけるプロットＡにおいては、ＳＩＭＳ測定から求めた窒素／酸素のピーク強度比が０．０１９１、Ｎ２Ｏ流量が５ｓｌｍ、処理温度が９００℃、処理時間が5分であり、再酸化レートは０．８８Å／分である。図２に示すようにゲート酸化膜中の窒素濃度と再酸化レートの間には線形関係が成立し、ある酸窒化条件処理による窒化酸化膜に対する再酸化レートを算出することにより当該条件での窒素濃度を見積もることができる。即ち、本発明はこの特性を利用してＳＩＭＳやＡＥＳ等の分析機器を用いることなく酸化膜中の窒素濃度を判定するものである。従って、簡単でかつ短時間な測定方法である膜厚測定でゲート酸化膜中の窒素濃度を評価できるので製造現場での工程の管理がし易くなり、製造における時間と費用を縮小することができる。尚、再酸化はドライO2でも良く、酸化性雰囲気中であれば良い。又、膜質を改善する塩酸ガスを混入した塩酸酸化処理を行えばアニール効果もある。又、当該再酸化は反応物質が酸化膜中を拡散してシリコンとの界面で反応するので再酸化膜の膜厚は拡散律速となる厚い膜は不適当で数百Å以下が望ましい。
【発明の効果】
本発明によれば、分析機器を用いることなく、酸化膜厚のその場観測によってゲート酸化膜中の窒素濃度を見積もることができ、モニタリング手法として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の説明に供するゲート酸化膜形成工程図である。
【図２】各酸窒化条件におけるＳＩＭＳ測定から求めた窒素と酸素のピーク強度比と再酸化レートの関係をプロットした特性図である。
【符号の説明】
１    半導体基板
２    熱酸化膜
３    窒化酸化膜
４    再酸化膜
【図１】
0003640568.tif 000002
【図２】
0003640568.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平偏向コイルと、垂直偏向コイル２と、磁性体コア３と、内周面に水平偏向コイルを外周面に垂直偏向コイル２を装着するコイルセパレーター１とを具備しカラー陰極線管に装着される偏向ヨークであって、  前記偏向ヨークのX軸に対応するコイルセパレーター１部分に垂直偏向コイル２のリード線５引き回し用の突起部４を設け、また前記コイルセパレーター１には突起部４の形成に必要な穴７方向に延びる筒状壁８を設け、前記垂直偏向コイル２のリード線５を突起部４に絡げて引き回すとともに、基板６に接続するよう構成したことを特徴とする偏向ヨーク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、テレビジョン受像機やコンピュータ用ディスプレイ等のカラー陰極線管に装着される偏向ヨークに係わり、特にはコイルセパレーターにベンドレスタイプの垂直偏向コイルのリード線引き回しに好適な突起部を設けた偏向ヨークに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ベンドレスタイプの水平偏向コイルと垂直偏向コイルを具備する偏向ヨークの概略を図３により説明する。この偏向ヨークは、コイルセパレーター１の内周面に水平偏向コイル（図示されず）を装着し、外周面には垂直偏向コイル２を装着するほか、垂直偏向コイル２の外周にコイルセパレーター１の小径側から挿入せしめた環状一体型の磁性体コア３を装着している。そして、図示してないが性体コア３をコイルセパレーター１に固定するためのリアカバーを取り付けて構成される。また、垂直偏向コイル２のリード線５は絶縁テープ９により磁性体コア３に固定しながら引き回し、偏向ヨークの外周に設配した基板６の接続端子等に接続している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した偏向ヨークの組み立てに際しては、垂直偏向コイルのリード線が邪魔になったり、後工程で切断しないよう絶縁テープで磁性体コアに固定しながら引き回して基板側に接続する工程が不可欠であった。従って、工程数が多くなるほか得られる偏向ヨークが高価になる難点があった。また、水平偏向コイルと垂直偏向コイル間の絶縁性確保の必要性や金型の構造上、コイルセパレーター１に穴を開けることは難しく、絶縁テープに代わるリード線引き回し用突起物等の形成は困難であった。
【０００４】
そこで、本発明の目的は簡便な手段で、リード線引き回しが容易で組み立て作業性が向上し、また水平，垂直偏向コイル間の絶縁が確保される安価な偏向ヨークを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第１の観点では、本発明は水平偏向コイルと、垂直偏向コイル２と、磁性体コア３と、内周面に水平偏向コイルを外周面に垂直偏向コイル２を装着するコイルセパレーター１とを具備しカラー陰極線管に装着される偏向ヨークであって、  前記偏向ヨークのX軸に対応するコイルセパレーター１部分に垂直偏向コイル２のリード線５引き回し用の突起部４を設け、また前記コイルセパレーター１には突起部４の形成に必要な穴７方向に延びる筒状壁８を設け、前記垂直偏向コイル２のリード線５を突起部４に絡げて引き回すとともに、基板６に接続するよう構成したことを特徴とする偏向ヨークを提供する。  第１の観点による偏向ヨークは、コイルセパレーター１に設けた突起部４に垂直偏向コイル２のリード線５を絡げて引き回し、基板６に接続すればよいので、絶縁テープが不要になり工程数が低減し組み立て作業性が向上した安価な偏向ヨークを提供できる。また、第１の観点による偏向ヨークは、突起部４の形成に必要な穴７方向に延びる筒状壁８を設けたので、水平偏向コイルと垂直偏向コイル２間の沿面距離が延び、水平，垂直偏向コイル間の絶縁が確保される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施例により具体的に説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
【０００７】
−第１の実施形態− 図１は本発明の第１の実施形態にかかる偏向ヨークの構成を示す斜視図で、図２は実施形態にかかる偏向ヨークに用いられるコイルセパレーター１の説明図で、同図(a)はその構成を示す斜視図、同図(b)は同図(a)の要部断面図である。 図において、１は本発明による偏向ヨークの特徴をなすコイルセパレーターで、絶縁性樹脂をモールド成型して形成され、偏向ヨークには一対のコイルセパレーター１が用いられる。また、コイルセパレーター１の内周面にはベンドレスタイプの水平偏向コイル（図示せず）が装着され、外周面には同じくベンドレスタイプの垂直偏向コイル２が装着される。３は垂直偏向コイル２の外周面に装着される一体型の磁性体コアであり、４は偏向ヨークのX軸に対応するコイルセパレーター１のツバ部分に設けた垂直偏向コイル２のリード線５を引き回すための突起部であり、L字状に構成されている。なお、突起部４の形状はL字状に限定されることはなく、T字状に構成してもよいことはいうまでもない。６は偏向ヨークの外周上に配設される基板であり、突起部４を介して引き回されたリード線５が接続される。７は突起部４の近傍に設けたコイルセパレーター１のモールド成形用金型の構造上必要な穴であり、８はこの穴７方向に延ばして設けた筒状の壁である。
【０００８】
このような構成の偏向ヨークでは、垂直偏向コイル２のリード線５を突起部４に絡げて引き回して基板６の端子等に接続するので、従来必要とした絶縁テープが不要になり、組み立て作業性が向上した安価な偏向ヨークが得られる。また第１の実施形態では、コイルセパレーター１のモールド金型の抜き構造上、突起部４を形成するのに穴７を必要とする場合に有効であり、筒状壁８により水平偏向コイルと垂直偏向コイル２間の沿面距離を延ばせるので偏向ヨークの絶縁性を確保することができる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明の偏向ヨークは、簡便な手段によりベンドレスタイプの水平偏向コイルと垂直偏向コイルを具備してなる偏向ヨークの組み立て作業性を大幅に向上させ、工程数が低減し安価な偏向ヨークを提供できる。また筒状壁により水平偏向コイルと垂直偏向コイル間の沿面距離を延ばせるので偏向ヨークの絶縁性を確保することができる。等その実用上の効果は大きなものがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１の実施形態にかかる偏向ヨークの構成を示す斜視図である。
【図２】  本発明の実施形態にかかる偏向ヨークに用いられるコイルセパレーター１の説明図で、同図(a)はその構成を示す斜視図、同図(b)は同図(a)の要部断面図である。
【図３】  従来例の偏向ヨークの構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  コイルセパレーター  ２  垂直偏向コイル  ３  磁性体コア  ４  突起部  ５  リード線  ６  基板  ７  穴  ８  筒状壁  ９  絶縁テープ
【図１】
0003640611.tif 000002
【図２】
0003640611.tif 000003
【図３】
0003640611.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水酸化カルシウムを含有する乳化液を塩素化して次亜塩素酸カルシウムを製造する方法において、次亜塩素酸カルシウム含有溶液の濾過後の濾過液（母液）を含む溶液に苛性ソーダを添加した後、酸化カルシウムを添加して該乳化液を製造することを特徴とする製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は従来から使用されている水酸化カルシウムの代わりに、酸化カルシウムを直接原料とする次亜塩素酸カルシウムの製造法に関する。
次亜塩素酸カルシウムは水の消毒剤として利用され、プールや汚水処理等に多く使用されている。
【０００２】
【従来の技術】
▲１▼技術的背景
次亜塩素酸カルシウムの製造法は、水酸化カルシウムを水、又は反応後の濾過液に乳化し、その乳化液に塩素ガスを吹き込み次亜塩素酸カルシウムを生成させ濾過回収後乾燥して製品とする方法が一般的である。
また、アルカリ源として水酸化カルシウムの他に水酸化ナトリウムと併用して使用する場合もある。
製品を回収した後の濾過液（母液）中には次亜塩素酸カルシウムが溶存しており、これを廃棄すると中和処理が必要になる他に、収率ロスにつながり製造コストが割高になる。
このため従来の製造法に於いては、この濾過液を水酸化カルシウムの乳化液に利用する方法も採られている。しかしながらこれだけでは水バランスが採れず一部の濾過液を廃棄しているのが実態であり、このための改善策が望まれていた。
▲２▼類似技術
米国特許３２１６４７号には食塩結晶を大きく成長せしめて次亜塩素酸カルシウム結晶との分離を容易にするために余剰母液を低温減圧下で蒸発濃縮する方法が示されているが、食塩結晶にはまだ多量の次亜塩素酸カルシウム結晶が同伴されており食塩の品位は充分ではなく更に余剰母液を蒸発するために多量のエネルギーを要する欠点を有する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、余剰母液を生成しない効率的な次亜塩素酸カルシウムの製造法を提供する事を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
▲１▼発明の構成
本発明の次亜塩素酸カルシウムの製造法はつぎの構成からなる。
塩素化反応の原料として水酸化カルシウムの代わりに酸化カルシウムを使用する。
▲２▼詳細な説明
次亜塩素酸カルシウムの製造には、塩素の他に水酸化カルシウムを主原料として使用される。プロセスによっては苛性ソーダを併用する事もある。
従来、水酸化カルシウムの代わりに酸化カルシウムを置換使用することが考えられなかった理由は、水と酸化カルシウムを直接接触するとかなりの発熱を生じる事や均一に分散した乳液になりにくい事等があったからである。
余剰母液を少なくするために、母液中に水酸化カルシウムを乳化する場合もあるが、これだけでは通常、水バランスが取りにくく多少の余剰母液が副生する。またこの代わりに酸化カルシウムを使用した場合水との接触で急激な発熱を生じ、母液中の次亜塩素酸カルシウムを分解させる事になり、収率ロスにつながる。
【０００５】
この改善策として、反応槽にジャケットまたはコイルを取り付けてブライン冷却する方法が考えられるが、発熱は酸化カルシウムと水とが接触した瞬間に生ずるため、十分な対応ができない。
しかしながら母液中に苛性ソーダを混合した後に酸化カルシウムを乳化すると発熱による温度上昇も大幅に減少し、次亜塩素酸カルシウムの分解もなく均一な乳化液を得る事を発見した。
【０００６】
【実施例】
本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０００７】
実施例１
次亜塩素酸カルシウム製造に当たっての塩素化用原料液（母液のリサイクル液を含む各種の液を適当な処理を施した液）8,４５５ｇに４９％苛性ソーダ３８０ｇ混合した後、攪拌しながら酸化カルシウム粉末を徐々に４７３ｇを混合し均一な乳液とする。この間、乳化液の温度上昇は、外部冷却をしなかったにもかかわらず、約２℃程度でおさまり２５℃を越えることはなかった。この乳液9,３０８ｇの組成は、次亜塩素酸カルシウム１2.6 ％、食塩１6.３％、アルカリ7.７、水６2.８％、その他0.６％であった。
この乳液を攪拌しながら、塩素ガスを約３時間吹き込み塩素化を終了した。塩素化終了後の塩化液の組成は、次亜塩素酸カルシウム１7.７％、食塩２0.１％、アルカリ0.９％、水６0.４％、その他0.９％であった。
この場合の次亜塩素酸カルシウムの分解は、極めてわずかだった。
この液を通常の処理（次亜塩素酸カルシウムの結晶と溶液を分離し、結晶は乾燥後製品とし、溶液は塩素化用原料としてリサイクルする。）して、製品とした時の次亜塩素酸カルシウムの濃度は７６％であり、通常の製品と遜色ないものであった。
【０００８】
比較例１
次亜塩素酸カルシウム製造に当たっての塩素化用原料液（母液のリサイクル液を含む各種の液を適当な処理を施した液）8,４５５ｇに酸化カルシウム粉末４７３ｇを実施例と同様な操作で混合を開始したが、酸化カルシウムが液に接触するとすぐ、激しく発熱し液温度が２１℃から急激に３０℃を越え、ガス発生（次亜塩素酸カルシウムの分解ガスとおもわれる）が、生じたので実験を中断した。
【０００９  】
比較例２
次亜塩素酸カルシウム製造に当たっての塩素化用原料液（母液のリサイクル液を含む各種の液を適当な処理を施した液）９，５０４ｇに４９％苛性ソーダ４２８ｇ混合した後、攪拌しながら水酸化カルシウム粉末を徐々に５１５ｇを混合し均一な乳液とする。この間、乳化液の温度上昇は、外部冷却をしなかったにもかかわらず、約２℃程度でおさまり２５℃を越えることはなかった。この乳液１０，４４７ｇの組成は、次亜塩素酸カルシウム１2.5 ％、食塩１6.３％、アルカリ7.4 、水６3.2 ％、その他0.６％であった。
この乳液を攪拌しながら、塩素ガスを約３時間吹き込み塩素化を終了した。塩素化終了後の塩化液の組成は、次亜塩素酸カルシウム１7.3 ％、食塩２0.１％、アルカリ0.９％、水６0.9 ％、その他0.8 ％であった。
この場合の次亜塩素酸カルシウムの分解は、極めてわずかだった。
この液を通常の処理（次亜塩素酸カルシウムの結晶と溶液を分離し、結晶は乾燥後製品とし、溶液は塩素化用原料としてリサイクルする。）して、次亜塩素酸カルシウムの濃度が７６％の製品を得た。但し、この場合、必要母液をリサイクルしても、319gの母液が余った。
【００１０】
【発明の効果】
酸化カルシウムを水酸化カルシウムの代わりに使用する事によって酸化カルシウムが水と反応して水酸化カルシウムを生成するのに要する水の分だけ反応系全体の水バランスを改善する事ができ、余剰母液の副生を防止できる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両右側の車輪と、車両左側の車輪と、前記車輪におけるブレーキ装置とを有する車両の走行運動の制御方法において、
前記車両右側および前記車両左側のそれぞれの側の少なくとも一つの車輪の速度を測定すること、
前記車両左側の少なくとも一つの車輪の速度と前記車両右側の少なくとも一つの車輪の速度との差ＶＸＵを決定すること、
前記差ＶＸＵを時間に関してフィルタリングして、時間に関してフィルタリングされた差ＶＸＧを生成すること、
差値 ＶＸＵ−ＶＸＧ を形成すること、
前記差値 ＶＸＵ−ＶＸＧ を、車両の速度VFに依存する第１のしきい値と比較すること、
前記差値 ＶＸＵ−ＶＸＧ が前記第１のしきい値を超えていないときに、直線走行を示す信号を生成すること、
ＡＢＳが作動しているか、車両が減速しているかの少なくとも一方が発生しているときに、前記直線走行を示す信号をブロックすること、
前記直線走行を示す信号が存在するか否かにしたがって、車両の走行運動を制御すること、
を含む車両の走行運動の制御方法。
【請求項２】
前記車両右側および前記車両左側のそれぞれの側の両方の車輪の速度が測定され、前記それぞれの側の車輪の速度の和が形成され、前記差値 ＶＸＵ−ＶＸＧ が、車両の一方の側の車輪の速度の和を車両の他方の側の車輪の速度の和から減算することによって形成されることを特徴とする請求項１に記載の制御方法。
【請求項３】
前記時間に関してフィルタリングされた差ＶＸＧを、第２のしきい値と比較すること、および
前記時間に関してフィルタリングされた差ＶＸＧが前記第２のしきい値を超えるときに、前記直線走行を示す信号を生成しないこと、
を更に含むことを特徴とする請求項１に記載の制御方法。
【請求項４】
前記ＡＢＳが作動しているときにのみ、前記直線走行を示す信号がブロックされることを特徴とする請求項１に記載の制御方法。
【請求項５】
車両が減速しているときにのみ、前記直線走行を示す信号がブロックされることを特徴とする請求項１に記載の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、車両が直線上を走行しているときの走行運動を制御する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
走行運動を制御するとき、車両が直線上を走行しているかまたはコーナリングしているかに関する情報がシステムに与えられることが有利である。ＡＢＳ装置が設けられている場合、たとえば制動力分配が制御されるべきときにこの情報を有することもまた重要である。しかしながらこの情報は、自動滑り制御装置が制御を最適化するのにも使用可能である。
【０００３】
車両が直線上を走行していることを示すこのタイプの信号は、車両の各々の側の車輪回転速度信号の和が相互に比較された結果として簡単に得ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
車両が直線上を走行しているときに出力信号を発生する方法において、タイヤ公差による誤情報を防止することが本発明の課題である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この課題は本発明により、タイヤ公差により車輪速度に差が発生して直線走行にもかかわらずコーナリングをシミュレートしたときでも前記比較方法が使用可能であることにより解決される。
【０００６】
【実施例】
本発明の実施態様を図１のブロック線図により説明する。この方法は対応してプログラミングされたプロセッサなどを用いても実行可能であることがわかるであろう。
【０００７】
図１において、自動車の４つの車輪に関連の車輪速度センサが１−４で示されている。それらの信号がブロック５に供給され、ブロック５は車両の各々の側における車輪速度信号の和の間の差（（ＶVL＋ＶHL）−（ＶVR＋ＶHR））を形成する。得られた結果としての差は、たとえば６０秒の時定数を有するタイムフィルタ６においてフィルタリング（平均）される。時定数はフィルタの出力信号が短い速度偏差はいかなるものも含まないように選択される。時定数は端子７から信号により変えることができる。この信号はたとえばアンチスキッド制御装置から来るものでもよく、時定数はたとえば遅延と共に減少する。
【０００８】
ブロック５および６の出力信号は減算器８に供給され、減算器８はフィルタリングされた速度値を瞬間速度値から差し引く。この結果としてタイヤ公差により発生する速度部分は消去される。減算器８の出力信号は比較器９に供給され、比較器９において前記出力信号が所定のしきい値（たとえば瞬間速度の２％）と比較される。このために、しきい値は瞬間速度ＶF（ライン１１）の関数として変化される。比較器９のしきい値を超えない限り出力信号が発生される。この信号は車両が直線上を走行していることを示す。この信号は車両制御装置１２（たとえば走行運動制御装置または制動力制御装置）に供給され、車両制御装置１２においてこの信号はパラメータとして処理される。
【０００９】
さらにフィルタ６によりフィルタリングされた信号は比較器１０において車両固有速度の関数であるしきい値（たとえば４ｋｍ／ｈ）と比較され、もしこのしきい値を超えた場合に信号が発生され、この信号は同様に比較器９に供給され、比較器９において信号は出力信号を消滅させ、すなわち直線走行はもはや検出されず、したがって走行安定性を増大する装置が係合される（同時にこのディジタルスイッチ信号ＲＴＥはタイヤ公差の存在（＞±２％）を指示することができる）。
【００１０】
車両がたとえば５０ｋｍ／ｈの最低速度で走行しているとき、ＡＢＳブレーキ作動が行われていないときおよび車輪運動が一定または加速しているときにのみ直線走行信号が発生されることが好ましい。このために、速度しきい値を超えていない場合（端子１３ｂ）またはＡＢＳ制御装置が作動中であることをＡＢＳ制御装置が示している場合（端子１３ａ）、あるいは車両速度（たとえばＡＢＳのＶRef）が供給されるブロック１４内において、いま決定された車両速度が前に決定された車両速度より遅いことが検出されたとき、ＯＲゲート１３を介してブロック５に外部からブロック信号が供給される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施態様のブロック線図である。
【符号の説明】
１、２、３、４  車輪速度センサ
５  差形成ブロック
６  タイムフィルタ
７  端子（時定数信号）
８  減算器
９、１０  比較器
１１  ライン
１２  車両制御装置
１３  ＯＲゲート
１３ａ  端子（速度しきい値）
１３ｂ  端子（ＡＢＳ制御装置作動信号）
１４  車両速度検出ブロック
ＶF  車両瞬間速度
ＶRef  ＡＢＳからの車両速度
ＶHL  左後輪速度
ＶHR  右後輪速度
ＶVL  左前輪速度
ＶVR  右前輪速度
【図１】
0003640691.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パネル連結用の各支柱の両側面に、パネルの側端部を挿入しうる連結溝を形成するとともに、各連結溝の外側端に、パネルの側端部の厚さより若干広幅の間隔を設けて対向する１対の突片を設け、かつこの連結溝内に、厚さをこの連結溝の深さよりも大としたスポンジ材を嵌設して、その外側面を支柱の外側面とほぼ同一、もしくはそれより若干突出させ、かつその両側面を、前記突片に係止させたことを特徴とするパネル連結装置。
【請求項２】
パネル連結用の各支柱の両側面に、パネルの側端部を挿入しうる連結溝を形成するとともに、各連結溝の外側端に、パネルの側端部の厚さより若干広幅の間隔を設けて対向する１対の突片を設け、かつこの連結溝内に、幅をこの連結溝の幅よりも若干大としたスポンジ材を嵌設して、その外側面を前記突片の内側に係止させるとともに、支柱の外側面とほぼ同一面としたことを特徴とするパネル連結装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のパネルを、側方１列にがたつきなく容易に連結する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
両側面に、パネルの側端が嵌合しうる凹溝を設けた支柱を介して、複数のパネルを側方１列に連結して、室内を間仕切ることは、従来よりしばしば実施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述の工法による従来の間仕切は、各パネルの両側端の厚さの精度や、上下方向の直線性に若干の誤差があっても、支障なく施工しうるように、支柱の連結溝の寸法に、若干の余裕を設けてあるので、完成した間仕切には、必然的に若干のがたつきが生じ、パネルに触れると、若干揺動したり騒音を発したりして不快であった。
【０００４】
本発明は、上述のようなパネルと支柱を使用しても、組立てた間仕切から、上述のような不快な現象が発生しない、パネルの連結装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によると、上記課題は、次のようにして解決される。
(１)  パネル連結用の各支柱の両側面に、パネルの側端部を挿入しうる連結溝を形成するとともに、各連結溝の外側端に、パネルの側端部の厚さより若干広幅の間隔を設けて対向する１対の突片を設け、かつこの連結溝内に、厚さをこの連結溝の深さよりも大としたスポンジ材を嵌設して、その外側面を支柱の外側面とほぼ同一、もしくはそれより若干突出させ、かつその両側面を、前記突片に係止させる。
【０００６】
(２)  パネル連結用の各支柱の両側面に、パネルの側端部を挿入しうる連結溝を形成するとともに、各連結溝の外側端に、パネルの側端部の厚さより若干広幅の間隔を設けて対向する１対の突片を設け、かつこの連結溝内に、幅をこの連結溝の幅よりも若干大としたスポンジ材を嵌設して、その外側面を前記突片の内側に係止させるとともに、支柱の外側面とほぼ同一面とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明を適用した間仕切を示すもので、(１)はパネル、(２)は各パネル(１)連結用の支柱、(３)は幅木、(４)は支持杆である。
【０００８】
図２は、本発明の第１実施例を示すもので、方形筒状の支柱(２)の左右の外側面には、パネル(１)の側端を支持するＵ字溝状の連結溝(５)が、全高にわたって設けられ、各連結溝(５)の入口端には、パネル(１)側端部の厚さより若干広幅の間隔を設けて対向する１対の突片(5a)(5a)が設けられている。
【０００９】
各連結溝(５)内には、前後方向(図２の上下方向)の厚さが、パネル(１)の側端部の厚さと等幅の角棒状の、たとえばウレタンフォームのようなスポンジ材(６)が、全高にわたって嵌入され、スポンジ材(６)の内側面は、連結溝(５)の内底面に、たとえば両面粘着テープ(７)で接着され、同じく外側面は、図２の左側のスポンジ材(６)に示すように、支柱(２)の外側面より若干突出している。すなわち、スポンジ材(６)の内外方向の厚さは、自由状態においては、連結溝(５)の深さよりやや大である。
【００１０】
図２の左側に示すパネル(１)の内側端を、上記連結溝(５)に押し込むと、図２の右側に示すように、パネル(１)は、スポンジ材(６)を圧縮して弾性的に固定され、連結溝(５)内でがたつくことはない。
【００１１】
図３は、本発明の第２実施例を示すもので、前実施例と同一の各部材には、同一の符号を付して説明を省略する。
【００１２】
上記(６)に相当するスポンジ材(８)は、材質はスポンジ材(６)と同様であるが、その外側面は、図３に示すように、支柱(２)の外側面とほぼ同一面上にあり、かつ前後方向の幅は連結溝(５)の内幅より若干広幅で、連結溝(５)内に強制的に押し込むと、その前後面に圧接し、外側面前後は突片(5a)に係止するので、軽量なスポンジ材(８)が、支柱(１)より脱落する恐れはない。
本実施例も前実施例と同様の作用により、同様の効果を奏する。
【００１３】
【発明の効果】
本発明の装置は、上述のように、各パネルが弾性を有するスポンジ材を介して、支柱に支持されているので、組立てられた間仕切は、手を触れてもがたつくことはなく、また騒音を発することもない。しかも間仕切の組立ては容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明を適用した間仕切の正面図である。
【図２】  第１実施例における、図１のII−II線に沿った横断拡大図である。
【図３】  第２実施例における、図１のII−II線に沿った横断拡大図である。
【符号の説明】
(１)パネル
(２)支柱
(３)幅木
(４)支持杆
(５)連結溝
(5a)突片
(６)スポンジ材
(７)両面粘着テープ
(８)スポンジ材
【図１】
0003640050.tif 000002
【図２】
0003640050.tif 000003
【図３】
0003640050.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トランスミッション内に配設された潤滑用のオイルを流す油路が両側壁の間に形成されているとともに、該油路の下流端には分配部が、該分配部の上流側には第１落油穴が、該第１落油穴の上流側には第２落油穴が、さらに該第２落油穴よりも上流側の前記両側壁の一方の側壁には分配用の開口が形成されてなるオイルガーターにおいて、該開口にはオイルを該開口に導くためのＬ型堰が形成されており、前記第２落油穴は、オイルの流れ方向に沿って立設されている該Ｌ型堰の壁部下流端近傍に形成され、該第２落油穴が形成された位置よりも前記両側壁の他方の側壁寄りであって、前記第１落油穴の外側に傾斜時等に前記分配部側へオイルを整流して分配可能な整流リブがオイルの流れ方向に沿って立設されていることを特徴とするトランスミッション用オイルガーター。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、トランスミッション用のオイルガーターに関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】
従来、図２に示すように、トランスミッション内に配設されるオイルガーター１にはオイルを流す油路Ｒが形成されており、この油路Ｒの下流端にはオイルを分配する分配部５が形成され、その上流側にはオイルを下方へ落下させる落油穴３，４が形成されており、さらにその上流側の内側にはオイルを分配する開口２が形成されたものとなっており、この開口２および前記落油穴３，４および分配部５からそれぞれオイルをトランスミッションの構成部材の必要部位に供給するように構成されているが、車両が傾斜した時とか走行中にＧが発生した時等において、例えば図中Ｆ方向に傾斜した場合には油路Ｒを流れるオイルは開口２と落油穴３にのみ供給されてしまい、落油穴４および分配部５には殆どオイル供給がなされない状態が生じてしまい、そのような場合には落油穴４および分配部５を介しオイルを供給して潤滑する部位に焼き付け，摩耗等が生じてしまうという問題点があった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって、車両の傾斜，走行時のＧ等の外的要因が生じた場合にも各部位に供給するオイルの供給量を安定させることのできるオイルガーターを提供せんことを目的とし、その要旨は、トランスミッション内に配設された潤滑用のオイルを流す油路が両側壁の間に形成されているとともに、該油路の下流端には分配部が、該分配部の上流側には第１落油穴が、該第１落油穴の上流側には第２落油穴が、さらに該第２落油穴よりも上流側の前記両側壁の一方の側壁には分配用の開口が形成されてなるオイルガーターにおいて、該開口にはオイルを該開口に導くためのＬ型堰が形成されており、前記第２落油穴は、オイルの流れ方向に沿って立設されている該Ｌ型堰の壁部下流端近傍に形成され、該第２落油穴が形成された位置よりも前記両側壁の他方の側壁寄りであって、前記第１落油穴の外側に傾斜時等に前記分配部側へオイルを整流して分配可能な整流リブがオイルの流れ方向に沿って立設されていることである。
【０００４】
【作用】
車両の傾斜時等に油路を流れるオイルを整流リブを介し下流端の分配部側へ良好に整流して分配することができるため、車両の傾斜時等に分配部等にオイルが供給されなくなる事態が回避され、安定的にオイルを各部位に供給できるようになる。
【０００５】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は、本例のトランスミッション用オイルガーターの平面構成図であり、オイルガーター１にはオイルを流す油路Ｒが形成されており、この油路Ｒの下流端にはＬ字状に分配部５が連通形成されており、この分配部５の上流側の油路Ｒ内には落油穴４とさらにその上流内側に落油穴３が形成され、さらに落油穴３の上流にはＬ型堰６を介し内側に開口された分配用の開口２が形成されており、また油路Ｒの外側は立設された側壁８で堰き止められたものとなっている。
【０００６】
本例においては、前記落油穴４の外側に油路Ｒ内を流れるオイルの流れ方向に沿って整流リブ７が底側から側壁８と平行状に立設されたものとなっており、このような構造においては、通常の状態では油路Ｒ内を流れるオイルは実線の矢印で示すように開口２および落油穴３，４および分配部５に平均して供給されるものであるが、車両が傾斜した場合とか走行中にＧ等の外的要因が加わった場合には、図中破線の矢印で示すように油路Ｒを流れるオイルは開口２と落油穴３に集中して供給されることとなり、分配部５および落油穴４側へはオイルが供給されにくい状態となるが、本例においては、整流リブ７が設けられているため、車両が傾斜等した場合にも整流リブ７の外側に沿ってオイルが流され、良好に落油穴４および分配部５にも供給されることとなり、落油穴４および分配部５を介しオイルを供給している部位の焼き付け，摩耗等が生じることが良好に回避される。なお、整流リブ７を設けることにより落油穴３側へ流されるオイルが減少することとなるが、整流リブ７の流れ方向の長さを実験的にチューニングすることにより落油穴３側へのオイルの減少の問題は解決することができるものである。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、トランスミッション内に配設された潤滑用のオイルを流す油路が両側壁の間に形成されているとともに、該油路の下流端には分配部が、該分配部の上流側には第１落油穴が、該第１落油穴の上流側には第２落油穴が、さらに該第２落油穴よりも上流側の前記両側壁の一方の側壁には分配用の開口が形成されてなるオイルガーターにおいて、該開口にはオイルを該開口に導くためのＬ型堰が形成されており、前記第２落油穴は、オイルの流れ方向に沿って立設されている該Ｌ型堰の壁部下流端近傍に形成され、該第２落油穴が形成された位置よりも前記両側壁の他方の側壁寄りであって、前記第１落油穴の外側に傾斜時等に前記分配部側へオイルを整流して分配可能な整流リブがオイルの流れ方向に沿って立設されていることにより、車両の傾斜時等に整流リブを介し良好に油路内を流れるオイルを第１落油穴および下流端側の分配部側へ供給することができ、従来のように車両の傾斜時等に開口側にのみオイルが供給されるような事態が回避され、傾斜時等においても良好にオイルを分配してトランスミッション構成部材の焼き付け，摩耗等を良好に防止することができる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  オイルガーターの平面要部構成図である。
【図２】  従来のオイルガーターの平面要部構成図である。
【符号の説明】
１  オイルガーター
２  開口
３，４  落油穴
５  分配部
７  整流リブ
８  側壁
Ｒ  油路
【図１】
0003640027.tif 000002
【図２】
0003640027.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＣＯ2 ガスシールド消耗電極式アーク溶接方法において、溶接開始時にＣＯ2  ガスに比べて電位傾度の小さいシールドガスを用いてアークトライを行い、アーク発生確認後ＣＯ2ガスの混合比を予め設定された漸増比で漸増させ、ＣＯ2 溶接に移行させるとともに、溶接終了直前に前記シールドガスの混合比を漸増させることを特徴とするＣＯ2ガスシールド消耗電極式アーク溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、アーク溶接におけるガスシールド消耗電極式アーク溶接方法に関し、特に、溶接開始時と溶接終了時における溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ガスシールド消耗電極式アーク溶接方法では、主に溶接部を周囲の大気より保護する目的で、溶接開始から溶接終了まで一定の混合比のシールドガスを用いていた。特に、溶け込みを重視する溶接ではＣＯ2 ：１００％ガスを用い、又、ＣＯ2 ガスはＡｒガスに比べ安価のため、ＣＯ2 ガスが一般的に用いられる。一方、特公昭６０−３５２３０号公報（ｐ４）には、炭酸ガスと、炭酸ガスとアルゴンガスの混合ガスを交互に供給して、アーク電圧を交互に変化させ、溶融プールを小面積ごとに区切って溶接することが開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の方法では、ＣＯ2 溶接のような電位傾度が比較的大きなシールドガスを用いた際、溶接開始点においてアーク発生不良が生じ易く、また、溶接開始点と溶接終了点において良好なビード外観が得にくいという問題があった。更に、ＭＡＧ溶接のような電位傾度の比較的小さなガスを混合した溶接方法ではビード外観の問題は解決できるが、溶接開始から溶接終了までＡｒ等の電位傾度の小さいガスを用いるためガス自体のコストが大きくなるという問題があった。また、特公昭６０−３５２３０号公報之技術は、溶接開始時と溶接終了時に関して適用できるものではない。
そこで、本発明は、アークスタート時、アーク発生後予め設定された漸増時間のみ電位傾度の比較的小さいガス（例えばＡｒガス）をシールドガスとして用いることで、アーク溶接開始時のアーク発生不良防止とガスコスト低減を図り、溶接中はＣＯ2 ガスを用い、溶接終了時に再度電位傾度の小さいガスを用い良好なビード外観を得ると同時にガスコスト低減を目的としたアーク溶接方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明は、溶接開始時にＣＯ2 ガスに比べて電位傾度の小さいシールドガスを用いてアークトライを行い、アーク発生確認後ＣＯ2 ガスの混合比を予め設定された漸増比で漸増させ、ＣＯ2 溶接に移行させ、溶接終了直前にＣＯ2 に前記電位傾度の小さいシールドガスの混合比を漸増させるというものである。
【０００５】
【作用】
溶接開始時にＣＯ2 ガスに比べ電位傾度の小さいシールドガスを用いるので、容易にアークが発生し、アークが発生すると、ＣＯ2 ガスの混合比を増大させ、ガスコストの小さいＣＯ2 溶接に移行する。
溶接終了時にＣＯ2 ガスに比べ電位傾度の小さいシールドガスを用いるので、穏やかにアークが消弧し、溶接終了点で良好なビード外観が得られる。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
図１は本発明のフローチャート、図２は溶接開始時におけるシールドガスの混合比を変化させる方法の説明図、図３は本発明の実施例を実施する装置の概要図である。まず、図３を用いて、本発明の実施例を実施する装置の概要を説明する。溶接機１はトーチ４に溶接電流、溶接電圧を供給し、ワイヤ２をトーチ４に送給するワイヤ送給装置３にワイヤ送給速度指令を出力し、更に、電磁弁５と電磁弁６を制御する。電磁弁５はＡｒガス７の流量を調整する電磁弁であり、電磁弁６はＣＯ2 ガス８の流量を調整する電磁弁である。
【０００７】
次に図１を用いて、本発明のフローを各ステップ毎に説明する。
（ＳＴＥＰ１）溶接開始点にてアーク発生を確認する。
（ＳＴＥＰ２）ＳＴＥＰ１においてアーク発生を確認できない場合、Ａｒ：８０％，ＣＯ2 ：２０％の混合比よりなるＭＡＧガス、または、Ａｒガスを用いてアークトライを行う。
（ＳＴＥＰ３）ＳＴＥＰ１においてアーク発生を確認した場合、図２（ａ）に示すようなＣＯ2 溶接に移行するため、ＣＯ2 ガスの電磁弁を開放し、Ａｒガスの電磁弁を閉じて溶接開始時の一連の処理を終了する。
（ＳＴＥＰ４）溶接時間（ｔ）が溶接終了時間（Ｔ）より設定時間（ΔＴ）だけ前の時間（Ｔ−ΔＴ）以上であることを確認する。（ｔ≧Ｔ−ΔＴ）
（ＳＴＥＰ５）ＳＴＥＰ４においてｔ≧Ｔ−ΔＴを確認できない場合、ＣＯ2 溶接を続行する
（ＳＴＥＰ６）ＳＴＥＰ４においてｔ≧Ｔ−ΔＴを確認した場合、図２（ｂ）に示すようなＭＡＧ溶接に移行するため、ＭＡＧガスの電磁弁を開放し、ＣＯ2 ガスの電磁弁を閉じて溶接開始時の一連の処理を終了する。
【０００８】
以上の実施例では、所定の溶接時間を予め記憶しておき、それと実溶接時間を比較することで溶接終了直前を把握しているが、時間ではなく、位置あるいは距離データから同様に溶接終了直前を把握してもよい。
そのために、溶接機１内に時間（あるいは位置または距離）を記憶するメモリ、実溶接時間（あるいは位置または距離）を検出する手段、および比較手段を設けている。
また、以上の実施例では、溶接終了時には完全に混合比率が安定してから終了したが、混合比率の変化中に終了してもよい。
さらに、本実施例では、上述したように溶接機１が各制御指令を発するものとしているが、溶接ロボットを使用して本発明を実施する場合は、溶接ロボット制御装置にこのような制御指令を発する機能をもたせてもよい。
【０００９】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によればシールドガスの電位傾度の大きさの違いに着目し、アーク発生時に電位傾度の小さいガスを主に用い、アーク確認後は電位傾度は大きいがガスコストの小さいＣＯ2 溶接に切り替え、消弧時に電位傾度の小さいガスを主に用いた溶接に切り替えるので、アーク発生不良防止とガスコスト削減が実現可能で、溶接終了時に良好なビード外観が得られることとガスコスト削減が実現可能である。
【図の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のフローチャート
【図２】本発明の作用説明図であり、（ａ）は溶接開始時、（ｂ）は溶接終了時の説明図。
【図３】本発明の実施例を実施する装置の概要図
【符号の説明】
１  溶接機
２  ワイヤ
３  ワイヤ送給装置
４  トーチ
５  電磁弁
６  電磁弁
７  ＡｒまたはＭＡＧガスボンベ
８  ＣＯ2 ガスボンベ
【図１】
0003640076.tif 000002
【図２】
0003640076.tif 000003
【図３】
0003640076.tif 000004