(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側の固定ダイと内側の可動ダイの間の環状の筒体押出口に連なる接続縁押出口と複数の突起押出口を固定ダイに形成し、可動ダイの上下動により突起押出口への樹脂供給路を開閉する押出成形機を用いて、筒体押出口から合成樹脂を連続的に押出して筒体を成形すると共に、可動ダイを所定のタイミングで上下動させることにより、突起押出口への樹脂供給路を開閉しながら突起押出口より合成樹脂を断続的に押出すと同時に接続縁押出口から合成樹脂を連続的に押出して、不連続の独立した突起と連続した接続縁を筒体の外周面に一体成形し、得られた突起付き筒体を接続縁に沿って軸線方向に切り開くことを特徴とする突起付き合成樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばコンクリート壁の防蝕用シートや防水用シート等として好適に使用される突起付き合成樹脂シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、コンクリート製の水処理槽や地下構造物においては、コンクリート壁の侵蝕を防止したり、地中水の浸入を防止するために、防蝕用シートや防水用シートをコンクリート壁面に貼付けている。
【０００３】
このような防蝕用シート、防水用シートには種々のタイプのものがあるが、その一つとして、図    に示すような複数の凸条１０１を片面に一体成形した合成樹脂シート１００が知られている。この凸条付き合成樹脂シート１００は、押出成形法によって容易に製造することができ、しかも、このシート１００をコンクリート打設用の型枠に仮止めしてコンクリートを打設すると、凸条１０１がコンクリートに食込んでアンカリング作用により強固に貼付けることができるものである。
【０００４】
また、シート片面に突起を分散させて形成し、この突起を上記と同様にコンクリート打設時に食込ませて貼付けるようにした突起付き合成樹脂シートも知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図    に示す凸条付き合成樹脂シート１００は、シート全長にわたって凸条１０１が形成されているため、コンクリート打設時にコンクリートの充填性（流動性）が凸条１０１によって阻害され、空気溜りができやすいという問題があった。
【０００６】
このような問題は、シート片面に突起を分散させて形成した突起付き合成樹脂シートでは生じない。けれども、従来公知の突起付き合成樹脂シートはロール成形法で製造されているため、突起の断面形状が大幅に制約され、シート端部に断面コ字状の嵌合タイプの接続縁を形成することもできないという問題があった。
【０００７】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、不連続の独立した多数の突起を片面に形成したコンクリート充填性の良い突起付き合成樹脂シートであって嵌合タイプの接続縁を形成したものを、突起の断面形状に制約を受けないで容易に製造することができ、突起の長さや前後間隔の調節も自由に行える新しい製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の突起付き合成樹脂シートの製造方法は、外側の固定ダイと内側の可動ダイの間の環状の筒体押出口に連なる接続縁押出口と複数の突起押出口を固定ダイに形成し、可動ダイの上下動により突起押出口への樹脂供給路を開閉する押出成形機を用いて、筒体押出口から合成樹脂を連続的に押出して筒体を成形すると共に、可動ダイを所定のタイミングで上下動させることにより、突起押出口への樹脂供給路を開閉しながら突起押出口より合成樹脂を断続的に押出すと同時に接続縁押出口から合成樹脂を連続的に押出して、不連続の独立した突起と連続した接続縁を筒体の外周面に一体成形し、得られた突起付き筒体を接続縁に沿って軸線方向に切り開くことを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の製造方法は、突起押出口から合成樹脂を断続的に押出すことによって不連続の独立した突起を形成するものであるから、突起押出口の形状を変更するだけで突起の断面形状を種々変更することができ、ロール成形法のように突起の断面形状に大幅な制約を受けることがない。そして、可動ダイの上下動のタイミングを変え、突起押出口への樹脂供給路を開放する時間を種々変更すれば突起の長さを自由に調節することができ、該樹脂供給路を閉塞する時間を種々変更すれば突起間隔（押出方向の間隔）を自由に調節することができる。
【００１１】
また、本発明の製造方法は、ロール整形法では成形不可能な接続縁を有する突起付きシートを製造することができ、接続縁の断面形状も接続縁押出口の形状を変えることによって種々変更することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
図１は参考例である第一の製造方法に用いる押出成形機を斜め下方から見た部分斜視図、図２は同押出成形機の底面図、図３は突起押出口への樹脂供給路が閉じた状態の同押出成形機の部分断面図、図４は突起押出口への樹脂供給路が開いた状態の同押出成形機の部分断面図、図５は第一の製造方法の押出成形工程で得られる突起付き筒体の斜視図、図６は第一の製造方法で得られる突起付きシートの斜視図である。
【００１４】
図１〜図４において、１は押出成形機、２は押出成形機の下端に取付けられた外側の固定ダイ、３は内側の可動ダイであり、押出成形機１の内部には、溶融した合成樹脂Ｒを押出すスクリュー５が内蔵されている。
【００１５】
図２に示すように、外側の固定ダイ２と内側の可動ダイ３の間は環状の筒体押出口４となっており、この筒体押出口４に連なるＴ字形の突起押出口２ａが等角度間隔をあけて外側の固定ダイ２に多数形成されている。突起押出口２ｂの形状は、この実施形態ではＴ字形となっているが、Ｙ字形、Ｖ字形、矢印形など、先端が広がった所望の形状とすることができる。
【００１６】
内側の可動ダイ３には、図３，図４に示すように、筒体押出口４へ合成樹脂を供給する樹脂供給路６が形成されており、スクリュー５を駆動させると合成樹脂Ｒが該樹脂供給路６を通って筒体押出口４から連続的に押出されるようになっている。
【００１７】
この可動ダイ３は上下動するように固定ダイ２の内側に設けられており、図３に示すように可動ダイ３が下方に移動すると、突起押出口２ａへ合成樹脂を供給する樹脂供給路７が閉じ、図４に示すように可動ダイ３が上方へ移動すると、該樹脂供給路７が開くようになっている。
【００１８】
第一の製造方法は、上記のような押出成形機１を使用し、スクリュー５で合成樹脂Ｒを樹脂供給路６を通じて環状の筒体押出口４から連続的に押出すことにより、筒体８を成形すると共に、可動ダイ３を所定のタイミングで上下動させることにより、突起押出口への樹脂供給路７を開閉しながら突起押出口２ａより合成樹脂Ｒを断続的に押出して、不連続の独立した多数の突起９を筒体８の外周面に一体成形する。即ち、図３のように可動ダイ３が下方へ移動して樹脂供給路７が閉じると、突起９が成形されずに筒体８のみが成形されることになり、図４のように可動ダイ３が上方へ移動して樹脂供給路７が開くと、突起９が筒体８と共に成形されることになり、この繰返しによって図５に示すような突起付き筒体が連続押出成形される。そして、この突起付き筒体を切断線Ｘ−Ｘのところで軸線方向に切り開くと、図６に示すような多数の独立した突起９が表面に一体成形された突起付き合成樹脂シート１０が得られる。
【００１９】
上記のように第一の製造方法は、突起押出口２ａから合成樹脂Ｒを断続的に押出すことによって不連続の独立した突起９を成形するものであるから、突起押出口２ａの形状を変更するだけで突起９の断面形状を種々変更することができ、ロール成形法のように突起の断面形状に大幅な制約を受けることがなくなる。そして、可動ダイ３の上下動のタイミングを変え、樹脂供給路７を開放する時間を種々変更すれば、突起９の長さを自由に調節することができ、該樹脂供給路７を閉塞する時間を種々変更すれば、突起間隔（押出方向の間隔）を自由に調節することもできる。
【００２０】
次に、図７〜図１１を参照して本発明に係る第二の製造方法の実施形態を説明する。
【００２１】
図７は第二の製造方法に用いる押出成形機の底面図、図８は突起押出口への樹脂供給路が閉じた状態の同押出成形機の部分断面図、図９は突起押出口への樹脂供給路が開いた状態の同押出成形機の部分断面図、図１０は第二の製造方法の押出成形工程で得られる突起付き筒体の斜視図、図１１は第二の製造方法で得られる突起付きシートの斜視図である。
【００２２】
第二の製造方法に用いる押出成形機１の押出ダイ２は、図７に示すように、環状の筒体押出口４に連なる鉤形の接続縁押出口２ｂと複数のＴ字形の突起押出口２ａが外側の固定ダイ２に形成されており、図８，図９に示すように、接続縁押出口２ｂに通じる樹脂供給路１２を常時開放する凹欠部３ａが可動ダイ３に形成されている。その他の構成は前記の押出成形機と同様である。
【００２３】
第二の製造方法は、上記のような押出成形機１を使用し、環状の筒体押出口４から合成樹脂を連続的に押出して筒体８を成形すると共に、可動ダイ３を所定のタイミングで上下動させることにより、突起押出口２ａへの樹脂供給路７を開閉しながら突起押出口２ａより合成樹脂Ｒを断続的に押出すと同時に接続縁押出口２ｂから合成樹脂Ｒを連続的に押出して、不連続の独立した突起９と連続した接続縁１１を筒体８の外周面に一体成形する。即ち、図８のように可動ダイ３が下方へ移動すると、突起押出口２ａへの樹脂供給路７が閉じ接続縁押出口２ｂへの樹脂供給路１２は凹欠部３ａによって開いたままであるため、突起９が成形されずに筒体８と接続縁１１が成形されることになり、図９のように可動ダイ３が上方へ移動すると突起押出口２ａへの樹脂供給路７も開くためと、突起９と接続縁１１と筒体８が成形されることになり、この繰返しによって図１０のように連続した接続縁１１と独立した多数の突起９を外周面に有する筒体８が連続押出成形される。そして、この突起付き筒体を接続縁１１に沿って切断線Ｘ−Ｘのところで軸線方向に切り開くと、図１１に示すような多数の独立した突起９を表面に有し、且つ、一端に断面コ字形の接続縁１１を有する突起付き合成樹脂シート１０が得られる。
【００２４】
このように、第二の製造方法によれば、ロール成形法では成形不可能な接続縁１１を有する突起付きシート１０を簡単に製造でき、接続縁１１の断面形状も接続縁押出口２ｂの形状を変えることによって種々変更可能であり、可動ダイ３の上下動のタイミングを変えて樹脂供給路７の開閉時間を種々変更すれば、第一の製造方法と同様に突起９の長さ及び間隔を自由に調節することができる。
【００２５】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る製造方法によれば、不連続の独立した多数の突起を片面に形成したコンクリート充填性の良い突起付き合成樹脂シートを容易に製造することができ、突起の断面形状、突起の長さ、突起間隔を自由に調節できるといった効果が得られる。
【００２６】
そして、本発明に係る製造方法によれば、従来のロール成形法では製造不可能であった嵌合タイプの接続縁を有する突起付き合成樹脂シートの製造が可能となり、接続縁の断面形状も自由に変更できるといった効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第一の製造方法（参考例）に用いる押出成形機を斜め下方から見た部分斜視図である。
【図２】同押出成形機の底面図である。
【図３】突起押出口への樹脂供給路が閉じた状態の同押出成形機の部分断面図である。
【図４】突起押出口への樹脂供給路が開いた状態の同押出成形機の部分断面図である。
【図５】  第一の製造方法（参考例）の押出成形工程で得られる突起付き筒体の斜視図である。
【図６】  第一の製造方法（参考例）で得られる突起付きシートの斜視図である。
【図７】本発明の第二の製造方法に用いる押出成形機の底面図である。
【図８】突起押出口への樹脂供給路が閉じた状態の同押出成形機の部分断面図である。
【図９】突起押出口への樹脂供給路が開いた状態の同押出成形機の部分断面図である。
【図１０】本発明の第二の製造方法の押出成形工程で得られる突起付き筒体の斜視図である。
【図１１】本発明の第二の製造方法で得られる突起付きシートの斜視図である。
【図１２】従来の凸条付き合成樹脂シートの斜視図である。
【符号の説明】
１    押出成形機
２    固定ダイ
２ａ  突起押出口
２ｂ  接続縁押出口
３    可動ダイ
３ａ  凹欠部
４    環状の筒体押出口
７    突起押出口への樹脂供給路
８    筒体
９    突起
１０  突起付き合成樹脂シート
１１  接続縁
１２  接続縁押出口への樹脂供給路
Ｒ    合成樹脂
【図１】
0003637502.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003637502.tif 000008
【図８】
0003637502.tif 000009
【図９】
0003637502.tif 000010
【図１０】
0003637502.tif 000011
【図１１】
0003637502.tif 000012
【図１２】
0003637502.tif 000013