(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性合成樹脂を押出成形して製造される合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムであって、チューブ本体の外周面若しくは内周面、或いは必要に応じて内、外周面の両方に、チューブ本体の長手方向にそって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレをインフレーション成形により前記チューブ本体と同時一体化してなり、前記ヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化し、一方前記ヒレの他の部分については、チューブ本体の長手方向にそって一体化された所要幅の帯状の剥離樹脂層を挟んで間接的にチューブ本体と一体化したことを特徴とする合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルム。
【請求項２】
熱可塑性合成樹脂を押出成形して合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムを製造する方法であって、チューブ本体を押出成形するチューブ本体成形用スリットと、チューブ本体の外周面若しくは内周面、或いは必要に応じて内、外周面の両方に、チューブ本体と一体化してチューブ本体の長手方向にそって押出成形され製袋に際し取り除かれる所要幅の帯状の剥離樹脂層を押出成形する剥離樹脂層押出用スリットと、さらに前記剥離樹脂層と一体化してチューブ本体の長手方向にそって押出成形される所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレを押出成形するヒレ成形用スリットとを備えたインフレーションダイによって、チューブ本体、剥離樹脂層及びヒレを一体にインフレーション成形するようにし、前記ヒレ成形用スリットから押出成形される帯状のヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化してインフレーション成形するようにしたことを特徴とする合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、合成樹脂製袋体用の材料である合成樹脂製チューブ状フィルム及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種物品の包装用合成樹脂製袋体の材料は、一般には、インフレーション成形法による合成樹脂製チューブ状フィルムが用いられる。この合成樹脂製チューブ状フィルムには、図１７（イ）で示すように、単層チューブ３０、図１７（ロ）で示すように、円周の一部に厚肉部３１を有する単層チューブ３０、図１８（ハ）で示すように、円周の全面を２層以上の複数層で形成した複層チューブ３２、図１８（ニ）で示すように、円周の一部を層３３で複数層にしたチューブ３４等様々なチューブの種類がある。このようなチューブは、そのチューブの断面形状のスリットを備えたインフレーションダイによって押出成形される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のインフレーション成形法では、上記のような限られた断面形状のチューブしか製造することができず、袋体本体の形態も自ずと限定され、種々な形態の袋体にするには付属部材を袋体に接着する等の煩雑な作業工程を必要としている。
【０００４】
本発明の目的は、付属部材を一体化して袋体機能をより向上せしめた各種袋体を製造するための合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムを提供することと、その簡易な製造を可能にしたことである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明は請求項１に記載の通り、熱可塑性合成樹脂を押出成形して製造される合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムであって、チューブ本体の外周面若しくは内周面、或いは必要に応じて内、外周面の両方に、チューブ本体の長手方向にそって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレをインフレーション成形により前記チューブ本体と同時一体化してなり、前記ヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化し、一方前記ヒレの他の部分については、チューブ本体の長手方向にそって一体化された所要幅の帯状の剥離樹脂層を挟んで間接的にチューブ本体と一体化して成るものである。
【０００６】
また、本発明は請求項２に記載の通り、熱可塑性合成樹脂を押出成形して合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムを製造する方法であって、チューブ本体を押出成形するチューブ本体成形用スリットと、チューブ本体の外周面若しくは内周面、或いは必要に応じて内、外周面の両方に、チューブ本体と一体化してチューブ本体の長手方向にそって押出成形され製袋に際し取り除かれる所要幅の帯状の剥離樹脂層を押出成形する剥離樹脂層押出用スリットと、さらに前記剥離樹脂層と一体化してチューブ本体の長手方向にそって押出成形される所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレを押出成形するヒレ成形用スリットとを備えたインフレーションダイによって、チューブ本体、剥離樹脂層及びヒレを一体にインフレーション成形するようにし、前記ヒレ成形用スリットから押出成形される帯状のヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化してインフレーション成形するようにしたことを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】
上記の構成により、チューブ本体の外周面及び内周面の必要箇所に、チューブ本体と一体化した所要幅の帯状の剥離樹脂層を挟んで所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレが一体化され、この帯状のヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化して成形するようにしたヒレを有する合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって、前記剥離樹脂層を剥離して製袋することにより、前記チューブ本体と幅方向の一端で一体化した帯状のヒレを利用した下記の実施例による種々な形態の袋体が得られる。
【０００８】
また、インフレーション押出成形時には、チューブ本体と帯状のヒレ間に位置する高温時には或る程度の接着性を有する剥離樹脂層によって、ヒレのネックイン及びヒレ所要部のチューブ本体への密着一体化を確実に防止して、チューブ本体の外周面及び内周面の必要箇所に、帯状のヒレをチューブ本体と一体に同時成形した合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムを連続して製造することができる。
【０００９】
【実施例】
以下本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１乃至図１５は本発明の各種の形態の合成樹脂製袋体用ヒレ付きチューブと、それによる袋体の実施例であり、図１において、１は熱可塑性合成樹脂を押出成形して製造されるチューブ状フィルムによるチューブ本体であり、内周面の所定箇所に雌爪２ａ、雄爪２ｂよりなる咬合具を有している。
【００１０】
前記チューブ本体１の外周面には、チューブ本体１と一体化してチューブ本体１の長手方向にそって所要幅の帯状の剥離樹脂層４が設けられており、さらにこの剥離樹脂層４と一体化してチューブ本体１の長手方向にそって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３が設けられている。そして、前記帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａについてはチューブ本体１の長手方向にそってチューブ本体１と直接一体化して成形されているものである。前記剥離樹脂層４は押出成形直後の高温時には或る程度の接着性を有するものであり、その後冷却されることにより接着性が失われて剥離し易いものとなる。
【００１１】
前記図１は図２及び図３の袋体１０にする製袋前の状態を示しているものであり、チューブ本体１とヒレ３との間に位置する剥離樹脂層４によってインフレーション押出し成形時において、ヒレ３のネックイン及びヒレ３所要部のチューブ本体１への接着を防止している。すなわち、ヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化しているため、チューブ本体１とヒレ３とが直接接触することがなく、押出し成形時の保有熱によってチューブ本体１とヒレ３とが接着してしまうことを確実に防止しているものである。
【００１２】
前記剥離樹脂層４は製袋前にチューブ本体１の外周面とヒレ３との間から取り除くものであり、そのために、摘み代となるよう帯状のヒレ３の幅方向の他端３ｂから所定の長さＦだけ剥離樹脂層４を長くして、ヒレ３の他端３ｂから突出した延長端４ａを持たせている。この剥離樹脂層４の延長端４ａは、上記したように、ここを摘み代（手掛かり）として剥離樹脂層４を取り除くことにより、製袋工程に円滑に移行することができる。
【００１３】
前記図１のヒレ３付きチューブ本体１によって製袋した場合には、図２及び図３で示すように、袋体１０の一側面の外部にヒレ３によって帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａを底にし、他端３ｂを開口部とするポケット１１を形成した形態の雌爪２ａ、雄爪２ｂの咬合具付き袋体が得られる。尚、チューブ本体１に前記ヒレ３を線対称に形成することにより袋体１０の両側面の外部にポケット１１を得ることができる。また、帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａから他端３ｂ間の幅を長短任意に設定することにより前記ポケット１１の大きさを必要に応じて大小随意に形成することができる。そして、前記剥離樹脂層４の存在により、ヒレ３所要部のチューブ本体１への接着が防止され、これにより開口が塞がったポケット１１の発生が阻止される。
【００１４】
図４は雌爪２ａ、雄爪２ｂの咬合具を有するチューブ本体１の前記咬合具位置とは対称的な位置の外周面に、チューブ本体１のフィルム厚味より肉厚による左右一対の所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３を所定の間隔をおいて線対称で対向して形成した構成である。すなわち、チューブ本体１と直接一体化された左右一対の帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａを外側にし幅方向の他端３ｂ同士が向き合う形で、チューブ本体１と一体化しチューブ本体１の長手方向にそって設けられた所要幅の帯状の剥離樹脂層４と一体化されているものである。
【００１５】
この図４のヒレ３付きチューブ本体１によって製袋される袋体１０は図５及び図６で示すように、左右一対のヒレ３間のチューブ本体１の外周面１ａを内側に折り込んだ底部１２とし、この底部１２に肉厚のヒレ３による底縁１３が形成された袋体１０が得られ、前記肉厚の底縁１３によって安定した直立状態が確保される。この実施例においても、ヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化しているため、肉厚のヒレ３による底縁１３が底部１２と接着することなく確実に形成される。
【００１６】
図７は雌爪２ａ、雄爪２ｂの咬合具を有するチューブ本体１の前記咬合具位置近傍の左右外周面に所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３の幅方向の一端３ａが咬合具側に位置するように、一方該帯状のヒレ３の幅方向の他端３ｂを咬合具位置より遠ざかる方向に向け、一対のヒレ３をチューブ本体１の長手方向にそって一体化された所要幅の帯状の剥離樹脂層４に一体化したものである。そして、帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａについては、本実施例においても、チューブ本体１の長手方向にそってチューブ本体１と直接一体化されているものである。
【００１７】
この図７のヒレ３付きチューブ本体１によって製袋される袋体１０は図８及び図９で示すように、左右一対のヒレ３に穴１５を開設し、左右一対のヒレ３を袋体１０の開口部方向に折り返すことにより袋体１０と一体であり、かつ袋体１０の開口部を挟んで隠蔽する手提げ部１４が形成される。この実施例においても、ヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化しているため、ヒレ３による手提げ部１４が確実に形成される。
【００１８】
上記の実施例ではヒレ３及び剥離樹脂層４をチューブ本体１の外周面側に位置させた構成であるが、図１０で示すように、チューブ本体１の内周面側に形成して、図１１及び図１２で示すような袋体１０を提供することもできる。図１０においては、雌爪２ａ、雄爪２ｂの咬合具を有するチューブ本体１の前記咬合具位置近傍の左右内周面に所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３の幅方向の一端３ａが咬合具側に位置するように、一方該帯状のヒレ３の幅方向の他端３ｂを咬合具位置より遠ざかる方向に向け、一対のヒレ３をチューブ本体１の内周面にチューブ本体１の長手方向に沿って設けられた所要幅の帯状の剥離樹脂層４に一体化したものである。そして、本実施例においても帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａはチューブ本体１と直接一体化されているものである。
【００１９】
この図１０のヒレ３付きチューブ本体１によって製袋される袋体１０は図１１及び図１２で示すように、左右一対のヒレ３は袋体１０の内側に位置した弁板１６となり、左右のヒレ３同士が密接して弁作用を行なう。この実施例においても、ヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化しているため、ヒレ３による弁作用は確実に機能することができる。尚、上記図１、図４、図７及び図１０のチューブ本体１には雌爪２ａ、雄爪２ｂの咬合具が一体成形されているが、必ずしも咬合具が形成されたものでなくてもよい。
【００２０】
図１３は所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３を同じくチューブ本体１の内周面側に形成した実施例で、前記実施例と異なる点は、ヒレ３が雌爪２ａ側のみ設けられている点と、ヒレ３を雌爪２ａ側に折り返したときに、ヒレ３が雌爪２ａの位置より或る程度上方にくるように帯状のヒレ３の幅を長めにした点である。
【００２１】
この図１３のヒレ３付きチューブ本体１によって製袋される袋体１０は図１４及び図１５で示すように、帯状のヒレ３は雌爪２ａと雄爪２ｂで挟み込まれる方向に折り返される。そして、このヒレ３が袋体１０に粉体を収納したときに雌爪２ａ内に粉体が侵入して目詰まりを起こし、咬合具の機能を果たせなく成ることを防止する。この実施例においても、ヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化しているため、前記役割を確実に果たすことができるものである。
【００２２】
尚、上記各実施例においてはヒレ３及び剥離樹脂層４をチューブ本体１の外周面若しくは内周面に設けた例を開示したが、必要に応じて内、外周面の両方に設けてもよい。
【００２３】
次に上記合成樹脂製袋体用ヒレ３付きのチューブ本体１の製造方法について図１６に基づいて説明する。２０はインフレーションダイ（以下ダイと略称する）であり、チューブ本体１を押出成形するための円形のチューブ本体成形用スリット２１と、このチューブ本体成形用スリット２１の外周（又は／及び内周）には、所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３を押出成形するヒレ成形用スリット２２とを備え、これらのチューブ本体成形用スリット２１とヒレ成形用スリット２２は同一樹脂通路で連絡されメイン押出機２４から供給される樹脂を押出す。
【００２４】
また、前記ダイ２０には、前記チューブ本体成形用スリット２１とヒレ成形用スリット２２との樹脂通路間にサブ押出機２５から供給される剥離樹脂をチューブ本体成形用スリット２１と合流させる剥離樹脂層押出用スリット２３が設けられている。２６はエア吹き出し口であり、このエア吹き出し口２６から吹き出すエア圧によってチューブ本体成形用スリット２１から押出されるチューブ本体１を所定の径に膨張する。
【００２５】
そこで、メイン押出機２４から供給される樹脂はチューブ本体成形用スリット２１によってチューブ本体１を押出成形し、同時にヒレ成形用スリット２２によって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３を押出成形する。このチューブ本体１とヒレ３が押出成形される前にサブ押出機２５から供給される剥離樹脂が剥離樹脂層押出用スリット２３によってチューブ本体成形用の樹脂と合流し、チューブ本体成形用スリット２１及びヒレ成形用スリット２２の部位でチューブ本体１とヒレ３の間に挟まれた剥離樹脂層４が形成される。すなわち、チューブ本体１の外周面若しくは内周面、或いは必要に応じて内、外周面の両方に、チューブ本体１と一体化してチューブ本体１の長手方向にそって所要幅の帯状の剥離樹脂層４が押出成形され、さらに前記剥離樹脂層４と一体化してチューブ本体１の長手方向にそって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３が押出成形され、従って、ヒレ３は前記剥離樹脂層４を挟んでチューブ本体１と間接的に一体化されているものであり、しかしながら前記ヒレ成形用スリット２２から押出成形される帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａは長手方向にそってチューブ本体１と直接一体化してインフレーション成形するようにしたものである。
【００２６】
このようなチューブ本体１、剥離樹脂層４及びヒレ３の３層で押出されるチューブ本体１は、エア吹き出し口２６から吹き出すエア圧によってチューブ本体成形用スリット２１から押出されるチューブ本体１を所定の径に膨張すると共に、このチューブ本体１の膨張に従って、剥離樹脂層４及びヒレ３は所望の幅に追従延伸して成形される。
【００２７】
前記剥離樹脂層４はチューブ本体１の成形時における高温の間はチューブ本体１とヒレ３との間で層間接着状態を維持しているが、冷却固化すると、僅かな力で簡単にチューブ本体１とヒレ３との間から剥離する性質を持っている。
【００２８】
前記剥離樹脂層４を形成する剥離樹脂は、エチレンを適度（例えば５〜３０％）に含んだエチレンとプロピレンの共重合体、あるいは、フッソ系樹脂と熱可塑性オレフィン系樹脂とを高温時の層間接着状態の維持と、冷却後の剥離性に加え必要な剥離強度が得られる割合で調合したものが適当である。
【００２９】
上記のような製造方法によって前述したように、剥離樹脂層４は高温の間はチューブ本体１とヒレ３との間で層間接着状態を維持し、ヒレ３のネックイン及びヒレ３所要部のチューブ本体１への接着を防止しており、従って、帯状のヒレ３の幅方向の一端３ａについてはチューブ本体１の長手方向にそってチューブ本体１と直接一体化して成形するようにし、帯状のヒレ３の一端３ａ以外の他の部分については、チューブ本体１とヒレ３との間に剥離樹脂層４を挟んで間接的に一体化するようにしたことによって、前記ヒレ３のネックインやヒレ３所要部のチューブ本体１への接着という問題点を解決した所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレ３を有する合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムのインフレーションダイによる同時一体成形が可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
以上のように本発明によると、合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムにおいて、チューブ本体の外周面及び内周面の必要箇所に、チューブ本体の長手方向にそって所要幅の帯状フィルムで構成されるヒレを設け、前記ヒレの幅方向の一端についてはチューブ本体の長手方向にそってチューブ本体と直接一体化するようにし、一方前記ヒレの他の部分については、チューブ本体の長手方向にそって一体化された所要幅の帯状の剥離樹脂層を挟んで間接的にチューブ本体と一体化するようにしたから、前記剥離樹脂層を剥離して製袋することにより、別途接着工程等を必要とすることなく前記一体化された帯状のヒレを利用した袋体を提供することが可能となり、この帯状のヒレに関していろいろ工夫することによって、実施例で示すように種々な形態の袋体を提供することができるものである。また、この帯状のヒレを有する合成樹脂製チューブ状フィルムは、チューブ本体と帯状のヒレとの間に位置する剥離樹脂層の存在により、インフレーションダイによる同時一体成形が可能となり、すなわち、帯状のヒレのネックイン及び帯状のヒレ所要部のチューブ本体への接着が防止される。また、チューブ本体成形用スリット、ヒレ成形用スリット及び剥離樹脂層押出用スリットを設けたインフレーションダイによって、付属部材を袋体に接着する等の煩雑な作業工程を必要とすることなく、帯状のヒレをチューブ本体と一体に同時成形した合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムを連続して製造することができる利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図２】図１の合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって製袋した袋体の正面図
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図
【図４】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図５】図４の合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって製袋した袋体の正面図
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図
【図７】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図８】図７の合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって製袋した袋体の正面図
【図９】図８のＣ−Ｃ線断面図
【図１０】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図１１】図１０の合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって製袋した袋体の正面図
【図１２】図１１のＤ−Ｄ線断面図
【図１３】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図１４】図１３の合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムによって製袋した袋体の正面図
【図１５】図１４のＥ−Ｅ線断面図
【図１６】本発明による合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの製造方法を説明するインフレーションダイの断面図
【図１７】従来の袋体用の材料である合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【図１８】従来の袋体用の材料である合成樹脂製袋体用のチューブ状フィルムの断面図
【符号の説明】
１      チューブ本体
２ａ    雌爪
２ｂ    雄爪
３    （帯状の）ヒレ
３ａ  （幅方向の）一端
３ｂ  （幅方向の）他端
４      剥離樹脂層
１０    袋体
１１    ポケット
１２    底部
１３    底縁
１４    手提げ部
１６    弁板
２０    インフレーションダイ
２１    チューブ本体成形用スリット
２２    ヒレ成形用スリット
２３    剥離樹脂層押出用スリット
２４    メイン押出機
２５    サブ押出機
２６    エア吹き出し口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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