(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面に凹部を形成して薄肉破断予定部を形成し、該薄肉破断予定部がエアバッグの展開圧力で破断してドア部が開くコア材からなるエアバッグドアを射出成形するエアバッグドア成形方法であって、
上記ドア部の表面側を形成する一方の成形型と、
上記ドア部の裏面側を形成する他方の成形型と、
上記一方の成形型と他方の成形型との間に形成されるキャビティに対して進退するように上記他方の成形型側に設けられ上記凹部を形成することにより上記薄肉破断予定部を形成する第１スライドコアと、
上記キャビティに対して進退するように上記他方の成形型側に上記第１スライドコアに隣接して設けられ上記ドア部の肉厚を設定する第２スライドコアとを備えた成形装置を用意し、
上記第１スライドコアを後退させた状態で樹脂材料を上記キャビティに射出し、樹脂材料の射出の終了とほぼ同期して上記第１スライドコアを進出させかつ上記第２スライドコアを後退させることにより、上記薄肉破断予定部が形成されたエアバッグドアを射出成形することを特徴とするエアバッグドア成形方法。
【請求項２】
請求項１記載のエアバッグドア成形方法において、
ドア部の肉厚が全体に亘ってドア部外周りの肉厚よりも厚肉に形成されることを特徴とするエアバッグドア成形方法。
【請求項３】
請求項１記載のエアバッグドア成形方法において、
ドア部の薄肉破断予定部に沿った箇所が所定幅に亘ってドア部の一般部の肉厚よりも厚肉に形成されることを特徴とするエアバッグドア成形方法。
【請求項４】
請求項１記載のエアバッグドア成形方法において、
ドア部の肉厚が全体に亘ってドア部外周りの肉厚とほぼ同厚に形成されることを特徴とするエアバッグドア成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両に装備されるエアバッグ装置のエアバッグの展開圧力でドア部が開くエアバッグドアの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エアバッグドアとして、例えば特開平７−２２８２１１号公報（以下、従来例１という）や特開平１１−３０１３９８号公報（以下、従来例２という）等に開示されているように、ドア部に薄肉破断予定部が形成され、車両衝突時に展開するエアバッグの展開圧力で上記薄肉破断予定部が破断して上記ドア部が開くエアバッグドアが知られている。そして、これら従来例１，２は共に、薄肉破断予定部に沿った箇所を所定幅に亘ってその周りの一般部の肉厚よりも厚肉に形成して薄肉破断予定部周りを補強している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、エアバッグドアには、エアバッグの展開圧力が瞬間的に強く作用することから、ドア部がエアバッグの展開による衝撃で飛散しないように飛散防止対策に万全を期すことが安全面から要求される。
【０００４】
また、上記の従来例１のエアバッグドアを成形する方法では、一対の成形型を用いて樹脂材料を射出成形するとき、一方の成形型に薄肉破断予定部を形成する型突起部がキャビティに突出していて当該箇所の上記型突起部と他方の成形型の成形面との間隔が非常に狭くなっているため、樹脂材料が型突起部を乗り越えてキャビティ全体に満遍なく行き渡り難く、薄肉破断予定部に欠肉が生じて薄肉破断予定部を正確に形成することができなくなる。
【０００５】
一方、従来例２のエアバッグドアを成形する方法では、型突起部を挟んでその両側に別々のゲートから樹脂材料を射出している。この場合、薄肉破断予定部を正確に形成するためには、型突起部の両側の樹脂材料が型突起部先端で合流するか、一方側の樹脂材料が型突起部を乗り越えて他方側の樹脂材料と合流しなければならず、いずれにしろ、間隔の狭い型突起部先端箇所に樹脂材料が流入し難く、薄肉破断予定部に欠肉が生じて薄肉破断予定部を正確に形成し辛い。
【０００６】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、薄肉破断予定部を正確に形成することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、この発明は、成形時に薄肉破断予定部に対応するキャビティ部分の間隔を可変にすることを特徴とする。
【０００８】
具体的には、請求項１に記載の発明は、裏面に凹部を形成して薄肉破断予定部を形成し、該薄肉破断予定部がエアバッグの展開圧力で破断してドア部が開くコア材からなるエアバッグドアを射出成形するエアバッグドア成形方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、請求項１に記載の発明は、ドア部の表面側を形成する一方の成形型と、ドア部の裏面側を形成する他方の成形型と、上記一方の成形型と他方の成形型との間に形成されるキャビティに対して進退するように上記他方の成形型側に設けられ上記凹部を形成することにより上記薄肉破断予定部を形成する第１スライドコアと、上記キャビティに対して進退するように上記他方の成形型側に上記第１スライドコアに隣接して設けられ上記ドア部の肉厚を設定する第２スライドコアとを備えた成形装置を用意し、上記第１スライドコアを後退させた状態で樹脂材料を上記キャビティに射出し、樹脂材料の射出の終了とほぼ同期して上記第１スライドコアを進出させかつ上記第２スライドコアを後退させることにより、上記薄肉破断予定部が形成されたエアバッグドアを射出成形することを特徴とする。
【００１０】
上記の構成により、請求項１に記載の発明では、樹脂材料を射出する際、上記凹部を形成することにより薄肉破断予定部を形成する第１スライドコアが後退していて当該箇所のキャビティの間隔が広くなっているため、樹脂材料が流れを阻害されずキャビティ全体に満遍なくスムーズに行き渡る。この状態から第１スライドコアが樹脂材料の射出の終了とほぼ同期して進出することから、薄肉破断予定部が正確に形成される。この際、第２スライドコアが後退し、上記第１スライドコアの進出量に見合った量の樹脂材料が第２スライドコアの後退により拡がったキャビティ部分に流入することから、エアバッグドアのドア部の成形に支障を来さない。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、ドア部の肉厚が全体に亘ってドア部外周りの肉厚よりも厚肉に形成されることを特徴とする。
【００１２】
上記の構成により、請求項２に記載の発明では、ドア部全体が厚肉のエアバッグドアが射出成形される。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、ドア部の薄肉破断予定部に沿った箇所が所定幅に亘ってドア部の一般部の肉厚よりも厚肉に形成されることを特徴とする。
【００１４】
上記の構成により、請求項３に記載の発明では、請求項２とは別形態のエアバッグドアが得られる。このエアバッグドアでは、薄肉破断予定部に沿った所定幅に亘る箇所が厚肉になっていて補強され、エアバッグの瞬間的な強い展開圧力で薄肉破断予定部が破断しても、その破断は薄肉破断予定部外周りに影響を及ぼさない。なお、上記厚肉部以外の箇所の強度はドア部の裏面に補強リブを形成するなどして対応可能である。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、ドア部の肉厚が全体に亘ってドア部外周りの肉厚とほぼ同厚に形成されることを特徴とする。
【００１６】
上記の構成により、請求項４に記載の発明では、請求項２，３とは別形態のエアバッグドアが得られる。このエアバッグドアの強度も請求項３で述べた如く補強リブを形成することで補われる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１８】
図５は車両のインストルメントパネル１の助手席前方部分を示す。本例では、後述するエアバッグ装置７（図４参照）が運転席側方の助手席前方に配置されたフロントエアバッグ装置であり、エアバッグ装置７が車両前後方向からの衝撃から乗員を保護するようになっているが、運転者を保護するためにステアリングハンドルのパッドにも適用することができるものである。その他、センターピラーガーニッシュ等の車両用内装品にエアバッグ装置７を装備した場合にも適用することができる。このエアバッグ装置７は装着箇所が外部から判らないいわゆるシームレスタイプである。
【００１９】
上記インストルメントパネル１は樹脂材料を射出して成形された単層構造であり、図４に示すように、表面全体が車室内に露出した樹脂製のコア材からなるインストルメントパネル本体３を備えている。このインストルメントパネル本体３のエアバッグ装置７装着箇所の裏面には、２枚の取付プレート５が車両前後方向に間隔をあけて突設され、この２枚の取付プレート５にエアバッグ装置７が装着されている。
【００２０】
上記エアバッグ装置７は、折り畳んだ状態のエアバッグ９とインフレータ１１とが収納されたエアバッグケース１３を備え、このエアバッグケース１３が上記２枚の取付プレート５の係合孔５ａに係止プレート１５の係止爪１５ａを係合させることで取付プレート５に取り付けられ、上記エアバッグ装置７がインストルメントパネル本体３の裏面に配置されている。
【００２１】
また、上記インストルメントパネル本体３のエアバッグ装置７装着箇所の裏面には、断面Ｖ字形の凹部１７が形成され、これにより、エアバッグ９の展開圧力で破断する薄肉破断予定部１８が形成されて一般部の肉厚より薄い薄肉脆弱部を構成している。図５に破線にて示すように、上記薄肉破断予定部１８は、車幅方向に延びる横破断予定部１８ａと、該横破断予定部１８ａの両端から車両前後方向に延びる左右２つの縦破断予定部１８ｂとで平面視で横長Ｈ字形状に形成されている。
【００２２】
さらに、上記２枚の取付プレート５基端におけるドア部２１には、上記凹部１７よりは浅い断面Ｖ字形の凹部１９が形成され、これにより、ヒンジ部２０がそれぞれ形成され、これらヒンジ部２０を形成する凹部１９は、上記薄肉破断予定部１８を形成する凹部１７の両縦破断予定部１８ｂを形成する凹部１７ｂの車両前後方向両端の２箇所で車幅方向に直線的に平行に延び、両縦破断予定部１８ｂを形成する凹部１７ｂの車両前方端同士及び車両後方端同士をそれぞれ連結している（図５一点鎖線参照）。
【００２３】
そして、上記インストルメントパネル本体３において、図５に破線で示す薄肉破断予定部１８と一点鎖線で示すヒンジ部２０とで囲む矩形領域のインストルメントパネル本体３に、前方ドア部２１ａ及び後方ドア部２１ｂとからなるドア部２１が形成され、該ドア部２１と上記両取付プレート５とでこの発明の一実施形態に係るエアバッグドア２２が構成されている。
【００２４】
したがって、本例では、車両が衝突すると、エアバッグ９がインフレータ１１の作動によって展開し、その展開圧力で薄肉破断予定部１８が破断することにより、エアバッグドア２２のドア部２１の前方ドア部２１ａと後方ドア部２１ｂとが車両前後方向２箇所のヒンジ部２０を中心に車両前後方向上向きに観音開きに開くようになっている。
【００２５】
上記エアバッグドア２２のドア部２１の肉厚ｔ１は、全体に亘ってドア部２１外周りのインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成されている。
【００２６】
これにより、ドア部２１全体を厚肉部により補強することができ、エアバッグ９の瞬間的な強い展開圧力で薄肉破断予定部１８が破断しても、その破断の影響を薄肉破断予定部１８外周りに及ぼさないようにすることができ、エアバッグドア２２のドア部２１の飛散を確実に防止することができる。
【００２７】
上述の如きエアバッグドア２１は図１及び図２に示す成形装置２３により射出成形される。
【００２８】
上記成形装置２３は、エアバッグドア２２のドア部２１を含むインストルメントパネル本体３の表面側を形成する一方の成形型としての固定型２５と、エアバッグドア２２のドア部２１を含むインストルメントパネル本体３の裏面側を形成する他方の成形型としての可動型２７とを備え、上記固定型２５と可動型２７との型閉じ状態で各々の成形面２５ａ，２７ａ間にキャビティ２９が形成され、上記両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１がインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２に対応するようになっている。
【００２９】
図３にも示すように、上記可動型２７側には、ドア部２１の裏面に凹部２１を形成して上記エアバッグドア２１の薄肉破断予定部１８を形成する第１スライドコア３１が配置され、この第１スライドコア３１は、上記薄肉破断予定部１８に対応して横コア部３１ａと縦コア部３１ｂとで平面視で横長Ｈ字形状に形成されている。また、上記第１スライドコア３１の先端（下端）には、上記薄肉破断予定部１８のＶ字形状に対応して断面三角形状の先端尖鋭部３１ｃが形成されている。さらに、上記第１スライドコア３１の横コア部３１ａと縦コア部３１ｂとが交差する２箇所は、２基の第１流体圧シリンダ３３の下方に延びるピストンロッド３３ａ先端にそれぞれ連結され、該各第１流体圧シリンダ３３は図示しないホルダーを介して上記可動型２７に支持されている。そして、これら２基の第１流体圧シリンダ３３の同期した伸縮作動により上記第１スライドコア３１がキャビティ２９に対して進退し、進出状態で先端尖鋭部３１ｃが固定型２５の成形面２５ａに接近して両者の間隔ｃ２が非常に狭くなる（図１二点鎖線及び図２参照）一方、後退状態で先端尖鋭部３１ｃが固定型２５の成形面２５ａから離れて両者の間隔ｃ３が上記両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも広くなるようになっている（図１実線参照）。
【００３０】
また、上記可動型２７側には、上記エアバッグドア２２のドア部２１の肉厚ｔ１を設定する２つの矩形ブロックからなる第２スライドコア３５が、上記第１スライドコア３１の横コア部３１ａと縦コア部３１ｂとで囲まれるように第１スライドコア３１に隣設して配置され、これら第２スライドコア３５はそれぞれ第２流体圧シリンダ３７の下方に延びるピストンロッド３７ａ先端に連結され、該各第２流体圧シリンダ３７は図示しないホルダーを介して上記可動型２７に支持されている。そして、これら２基の第２流体圧シリンダ３７の同期した伸縮作動により上記２つの第２スライドコア３５がキャビティ２９に対して進退し、進出状態でその成形面３５ａが可動型２７の成形面２７ａとほぼ面一になり、上記成形面３５ａと固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ４が上記固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１とほぼ等しくなる（図１実線参照）一方、後退状態でその成形面３５ａが可動型２７の成形面２７ａよりも後退し、上記成形面３５ａと固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ５が上記固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも広くなるようになっている（図１二点鎖線及び図２参照）。
【００３１】
なお、上記可動型２７の２つの第２スライドコア３５外側には、エアバッグケース１３を取り付ける取付プレート５を成形する縦長凹所３９がそれぞれ形成されているとともに、これら縦長凹所３９の第２スライドコア３５側の側壁先端（下端）には、上記取付プレート５の基端に凹部１９を形成してドア部２１のヒンジ部２０を形成する先端尖鋭の突起部３９ａが形成されている。この突起部３９ａは可動型２７の成形面２７ａよりもキャビティ２９に突出していて、突起部３９ａ先端と固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ６が固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも若干狭くなっている。
【００３２】
上述の如く構成された成形装置２３によりエアバッグドア２１を成形する要領について説明する。
【００３３】
まず、図１実線で示すように、固定型２５に対し可動型２７を下降させて型閉めし、かつ第１スライドコア３１を第１流体圧シリンダ３３の収縮作動により後退させるとともに、２つの第２スライドコア３５を第２流体圧シリンダ３７の伸長作動により進出させた状態で、樹脂材料Ｒをキャビティ２９に射出する。この状態で、第２スライドコア３５及び可動型２７の両成形面３５ａ，２７ａはほぼ面一になっていて、第２スライドコア３５の成形面３５ａと固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ４が固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１とほぼ等しくなっている。また、上記第１スライドコア３１の先端尖鋭部３１ｃは固定型２５の成形面２５ａから離れていて、両者の間隔ｃ３が固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも広くなっている。さらに、上記突起部３９ａは、上記第２スライドコア３５の進出により基端部分がキャビティ２９に露出していない。なお、この突起部３９ａ先端と固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ６は、進出状態の第１スライドコア３１の先端尖鋭部３１ｃと固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ２に比べて広く、樹脂材料Ｒの流れを阻害しない。
【００３４】
したがって、上記射出された樹脂材料Ｒは先端尖鋭部３１ｃに邪魔されることなくキャビティ２９全体にスムーズに行き渡る。
【００３５】
次いで、図１二点鎖線及び図２で示すように、上記樹脂材料Ｒの射出の終了とほぼ同期して上記第１スライドコア３１を第１流体圧シリンダ３３の伸長作動により進出させかつ上記２つの第２スライドコア３５を各々の第２流体圧シリンダ３７の同期した収縮作動により後退させる。この状態で、第１スライドコア３１の先端尖鋭部３１ｃは固定型２５の成形面２５ａに接近していて、両者の間隔ｃ２が固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも非常に狭くなっている。また、第２スライドコア３５の成形面３５ａは可動型２７の成形面２７ａよりも後退していて、固定型２５の成形面２５ａとの間隔ｃ５が固定型２５及び可動型２７の両成形面２５ａ，２７ａ間の間隔ｃ１よりも若干広くなっている。さらに、上記突起部３９ａは、上記第２スライドコア３５の後退により完全にキャビティ２９に露出している。
【００３６】
したがって、上記進出した第１スライドコア３１により、ドア部２１の裏面に凹部１７が形成されて薄肉破断予定部１８が形成されるとともに、上記露出した突起部３９ａにより取付プレート５の基端側のドア部２１の裏面に凹部１９が形成されてドア部２１にヒンジ部２０が形成されたエアバッグドア２１が射出成形される。そして、この射出成形されたエアバッグドア２２のドア部２１の肉厚ｔ１は、上記後退した第２スライドコア３５により全体に亘ってドア部２１外周りのインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成されている。
【００３７】
このように、樹脂材料Ｒを射出する際、薄肉破断予定部１８を形成するための第１スライドコア３１が後退していて当該箇所のキャビティ２９の間隔ｃ３が広くなっているので、樹脂材料Ｒの流れが阻害されず、樹脂材料Ｒをキャビティ２９全体に満遍なくスムーズに行き渡らせることができる。
【００３８】
したがって、その後に、第１スライドコア３１が進出しても、既に樹脂材料Ｒがキャビティ２９全体に行き渡っているので、薄肉破断予定部１８を途切れることなく正確に形成することができる。
【００３９】
また、樹脂材料Ｒの射出の終了とほぼ同期して進出する第１スライドコア３１により薄肉破断予定部１８を形成する際、第２スライドコア３５を後退させ、上記第１スライドコア３１の進出量に見合った量の樹脂材料Ｒを第２スライドコア３５の後退により拡がったキャビティ２９部分に流入させるようにしているので、エアバッグドア２１のドア部２１を支障なく成形することができる。
【００４０】
なお、上記の実施形態では、ドア部２１の肉厚ｔ１を全体に亘ってインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成したが、ドア部２１の薄肉破断予定部１８に沿った箇所を所定幅に亘ってインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成するようにしてもよい。この場合には、変形例として図６に示すように、第２スライドコア３５を薄肉破断予定部１８に沿うように、つまり第１スライドコア３１に沿うように平面視で略コ字状に形成すればよい。図６で第２スライドコア３５で囲まれる内側部分は可動型２７の固定成形面である。また、図６では、２つの第２スライドコア３５を門型の連結部材４０で連結し、１基の第２流体圧シリンダ３７で両第２スライドコア３５を進退させるようにしている。
【００４１】
そして、この場合には、ドア部２１の薄肉破断予定部１８に沿った所定幅に亘る箇所を厚肉部として補強することができ、エアバッグ９の瞬間的な強い展開圧力で薄肉破断予定部１８が破断しても、その破断は薄肉破断予定部１８外周りに影響を及ぼさないようにすることができる。この点、上記の実施形態と同様である。なお、上記厚肉部以外の箇所の強度はドア部２１の裏面に補強リブを形成するなどの対策を施すことで達成することができる。
【００４２】
さらに、図示しないが、ドア部２１の肉厚ｔ１を全体に亘ってインストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２とほぼ同厚に形成することもできる。この場合には、第２スライドコア３５を可動型２７の成形面２７ａよりもキャビティ２９側に進出させておき、樹脂材料Ｒを射出した後、第２スライドコア３５を可動型２７の成形面２７ａとほぼ面一になるように後退させればよい。
【００４３】
この場合にも、ドア部２１の強度を該ドア部２１の裏面に補強リブを形成するなどによって補うことができる。
【００４４】
また、上記の実施形態では、インストルメントパネル１として、インストルメントパネル本体３の表面全体が車室内に露出した単層構造である場合を示したが、図７に示すように、インストルメントパネル本体３を基材としてその表面に発泡層４１と表皮４３とを積層した３層構造であってもよい。この場合、上記表皮４３には、インストルメントパネル本体３の薄肉破断予定部１８に対応して薄肉破断予定部４３ａが形成されている。また、図７のインストルメントパネル１では、インストルメントパネル本体３をエアバッグ装置７装着箇所のドア基材３ａと、その周りのパネル本体基材３ｂとに分割して構成し、上記ドア基材３ａでエアバッグドア２２のドア部２１を構成している。つまり、上記パネル本体基材３ｂのエアバッグ装置７装着箇所には、矩形開口部４７が形成され、この矩形開口部４７には、エアバッグ装置７装着箇所のドア基材３ａ（ドア部２１）が嵌合され、該ドア基材３ａ（ドア部２１）に突設された車両前後方向の係止爪４９を上記矩形開口部４７周縁に係止させることで、上記ドア基材３ａ（ドア部２１）が矩形開口部４７に取り付けられている。この場合も図４に示すインストルメントパネル１と同様に、ドア部２１全体の肉厚ｔ１は、インストルメントパネル本体３の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成されている。なお、図７中、５１は、インストルメントパネル１を成形する際、原料漏れを防止するためにパネル本体基材３ｂの矩形開口部４７周縁とドア基材３ａ（ドア部２１）周縁とに跨って貼着されたシールテープである。
【００４５】
また、上記の実施形態では、薄肉破断予定部１８が横長Ｈ字形状である場合を示したが、これに限らず、略コの字形等であってもよい。また、図７では、エアバッグ装置７装着箇所において、ドア基材３ａ（ドア部２１）だけをインストルメントパネル本体３のパネル本体基材３ｂから分離したが、発泡層４１及び表皮４３をもインストルメントパネル本体３から分離したタイプであってもよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜４に係る発明によれば、第１スライドコアの後退状態で樹脂材料を射出するので、樹脂材料を第１スライドコアに邪魔されることなくキャビティ全体に満遍なくスムーズに行き渡らせることができる。また、樹脂材料の射出の終了とほぼ同期して上記第１スライドコアを進出させかつ第２スライドコアを後退させるので、第１スライドコアの進出によりドア部に薄肉破断予定部を正確に形成することができる。この際、第２スライドコアが後退することにより、上記第１スライドコアの進出量に見合った量の樹脂材料の逃げ場を確保して成形に支障なきようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１スライドコアを後退させるとともに第２スライドコアを進出させて樹脂材料をキャビティに射出した状態を示す成形装置の断面図である。
【図２】  第１スライドコアを進出させるとともに第２スライドコアを後退させて薄肉破断予定部を形成する状態を示す成形装置の断面図である。
【図３】  第１及び第２スライドコアの平面図である。
【図４】  図５のIV−IV線における断面図である。
【図５】  エアバッグドアが設けられたインストルメントパネルの助手席前方部分を示す斜視図である。
【図６】  変形例の図３相当図である。
【図７】  嵌め込み式のエアバッグドアが適用されたインストルメントパネルの図４相当図である。
【符号の説明】
９      エアバッグ
１７      凹部
１８      薄肉破断予定部
２１      ドア部
２２      エアバッグドア
２３      成形装置
２５      固定型（一方の成形型）
２７      可動型（他方の成形型）
２９      キャビティ
３１      第１スライドコア
３５      第２スライドコア
Ｒ      樹脂材料
ｔ１    ドア部の肉厚
ｔ２    インストルメントパネル本体の肉厚
【図１】
0003708825.tif 000002
【図２】
0003708825.tif 000003
【図３】
0003708825.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003708825.tif 000008