(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を有する板状材料が平積みされる底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板と、
当該側板の上部の同一平面上に内側に向けて配置される溝部であって、前記板状材料の１枚分の厚さより広く、２枚分の厚さより狭い溝部と、
吸着ハンドを有し、吸着ハンドで複数枚の板状材料を吸着し、これを持ち上げて最上部の板状材料の前記溝部に押し込み、この後、当該吸着ハンドの吸着を停止して、平積みされた前記板状材料を１枚に分離するセパレート機構部と、
を備えたことを特徴とする平積された板状材料の分離装置。
【請求項２】
貫通孔を有する板状材料が平積みされる底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板と、
前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板の接点の近傍の底板に、両側板に対し略４５度の角度をもつ回転可能な１本のシャフトと、
当該側板の上部内側に設けたクランプであって、前記平積された板状材料の２枚目以降を押さえるクランプと、
平積された板状材料の最上部の１枚の一方を持ち上げて、これを板面に沿って移動させる分離パッドと、
最上部の１枚を板面に沿って前記クランプとは反対側へ移動させた後に、２枚目以下の板状材料を前記クランプで底板に固定した後、前記シャフトを回転軸に、前記底板を垂直よりやや角度が小さく水平よりやや角度を持った範囲でスイングさせるセパレート機構部と、
当該２枚目以下の板状材料を前記クランプで底板に固定した状態で、最上部の１枚を吸い上げる吸着ハンドと、
を備えたことを特徴とする平積された板状材料の分離装置。
【請求項３】
前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板の接点の近傍の底板に、両側板に対し略４５度の角度をもつ回転可能な１本のシャフトを設け、 前記セパレート機構部が、底板に板状材料を平積した後、前記シャフトを回転軸に、前記底板を垂直よりやや角度が小さく水平よりやや角度を持った範囲で数回スイングさせることを特徴とする請求項１に記載の平積された板状材料の分離装置。
【請求項４】
前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板が相接する接点部の近傍の底板に切り欠きまたは穴を設け、前記セパレート機構部が、この切り欠きまたは穴から光センサーで底板上の板状材料の有無を検知することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の平積された板状材料の分離装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、平積みされた板状材料を１枚ずつに分離する板状材料の分離装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、部品挿入孔等の貫通孔を有する平積みされた板状材料の分離は、貫通孔の無い部分数カ所を指定して小型の吸着パッドを用いて吸い上げて、平積みされた板状材料を１枚ずつに分離していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の方法では、貫通孔の位置が異なる板状材料を分離するためには、その都度吸着パッドの位置を変えなければならず、吸着位置の選定とパッドの移動が自動化を困難にしていた。
【０００４】
本発明は、このような従来の課題を解決するためになされたもので、貫通孔の位置が異なる板状材料を平積みしている状態で、吸着位置の選定とパッドの移動を考慮することなく、板状材料を１枚に分離し、これをテスターあるいは加工機等に搬送可能にしする平積した板状材料の分離装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために請求項１に記載の発明は、貫通孔を有する板状材料が平積みされる底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板と、当該側板の上部の同一平面上に内側に向けて配置される溝部であって、前記板状材料の１枚分の厚さより広く、２枚分の厚さより狭い溝部と、吸着ハンドを有し、吸着ハンドで複数枚の板状材料を吸着し、これを持ち上げて最上部の板状材料の前記溝部に押し込み、この後、当該吸着ハンドの吸着を停止して、平積みされた前記板状材料を１枚に分離するセパレート機構部とを備えたことを特徴とする。
【０００６】
本発明によれば、吸着ハンドで複数枚の板状材料を吸着した状態で最上部の板状材料を溝に押し込むという簡単な制御動作によって、板状材料を１枚に分離することが可能になる。
【０００７】
本発明の請求項２に記載の平積された板状材料の分離装置は、貫通孔を有する板状材料が平積みされる底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板と、前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板の接点の近傍の底板に、両側板に対し略４５度の角度をもつ回転可能な１本のシャフトと、当該側板の上部内側に設けたクランプであって、前記平積された板状材料の２枚目以降を押さえるクランプと、平積された板状材料の最上部の１枚の一方を持ち上げて、これを板面に沿って移動させる分離パッドと、最上部の１枚を板面に沿って前記クランプとは反対側へ移動させた後に、２枚目以下の板状材料を前記クランプで底板に固定した後、前記シャフトを回転軸に、前記底板を垂直よりやや角度が小さく水平よりやや角度を持った範囲でスイングさせるセパレート機構部と、当該２枚目以下の板状材料を前記クランプで底板に固定した状態で、最上部の１枚を吸い上げる吸着ハンドとを備えたことを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、平積みされた板状材料の最上部の１枚だけを板面に沿って移動させるため、分離パッドは１個で良く、板状材料の種類および板厚に関係なく分離が可能になる。
【０００９】
本発明の請求項３に記載の平積みされた板状材料の分離装置は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚の側板の接点の近傍の底板に、両側板に対し略４５度の角度をもつ回転可能な１本のシャフトを設け、前記セパレート機構部が、底板に板状材料を平積した後、前記シャフトを回転軸に、前記底板を垂直よりやや角度が小さく水平よりやや角度を持った範囲で数回スイングさせることを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、平積みされた板状材料を２枚の側板に接触させて、これを揃えることができ、以後の搬送時に吸着ハンドが板状材料を吸着する位置を正確にすることができる。
【００１１】
本発明の請求項４に記載の平積みされた板状材料の分離装置は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の発明において、前記底板に垂直に、かつ、互いに直角に取り付けられた２枚のストッパーが相接する接点部の近傍の底板に切り欠きまたは穴を設け、前記セパレート機構部が、この切り欠きまたは穴から光センサーで底板上の板状材料の有無を検知することを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、セパレート機構部に板状材料があるかどうかが識別可能になるので、分離作業の終了が検知できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の外観全体を示す斜視図、図２は図１に示すプリント配線板検査装置の平面図である。
【００１４】
図１および図２において、このプリント配線板検査装置は、ワーク固定用の上部の固定治具１ａ及び下部の固定治具１ｂと複数の検査プローブ１ｃとを有するフィクスチャレスベアボードテスター１と、システム全体を制御する制御用コンピュータ（制御装置）２と、引出し形ストック部３ａを有する昇降式多段ストッカー３と、回動自在な多関節型の搬送ロボット５と、セパレート機構部６と、制御用コンピュータ２に接続されるＣＲＴディスプレイ７と、試験結果を印字するプリンタ８と、不良品ストック部９とを含んで構成しており、制御用コンピュータ２とフィクスチャレスベアボードテスター１及び昇降式多段ストッカー３とは、制御線２１及び２２で互いに接続されている。なお、板状材料である検査対象のワーク（被検査プリント配線板）４は、昇降式多段ストッカー３の引出し形ストック部３ａに収納され、フィクスチャレスベアボードテスター１によって検査されるものである。
【００１５】
まず、検査を行なうために、人手によって昇降式多段ストッカー３の各ストック部３ａを引き出して、検査スケジュールに基づいて、各々、１枚又は複数枚のワーク４を平積み方式で収納し、昇降式多段ストッカー３内に戻す。ここで、一つのストック部３ａに複数枚のワーク４を収納する場合、その一つのストック部３ａには同一種類のワーク４が収納される。また、後述するスケジュール設定により、複数のストック部３ａにまたがって、同一種類のワーク４を収納することができる。なお、以下の説明においては、一つのストック部３ａに収納された１枚又は複数枚のワーク４の束を、便宜上、１ロットと表記する。
【００１６】
図３は本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の制御系のシステム構成図である。
【００１７】
図３において、プリント配線板検査装置の制御系は、フィクスチャレスベアボードテスター１と、制御用コンピュータ２と、ＣＲＴディスプレイ７と、フィクスチャレスベアボードテスター１に設けられたプリンタ８と、制御用コンピュータ２からの動作指示により、昇降式多段ストッカー３、搬送ロボット５、及びセパレート機構部６等の各種機構部の制御の順序の管理を行なうシーケンサー１０とで構成してある。
【００１８】
また、制御用コンピュータ２は、中央処理装置（ＣＰＵ）２ａと、ＲＡＭ及びＲＯＭから成る記憶装置（ＭＥＭ）２ｂと、ハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）２ｃと、ハードディスク記憶装置（ＨＤ）２ｄ）他のコンピュータから回路情報等を入力するためのシリアル入出力インタフェース（ＳＩＯ  Ｉ／Ｆ）２ｅと、検査対象のワークの品名、大きさ（縦・横サイズ、厚み）、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件、絶縁検査条件）等を入力するキーボード（ＫＢ）２ｇ及びマウス２ｋと、キーボード２ｇ及びマウス２ｋを接続するインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｆと、ＣＲＴディスプレイ７を制御するＣＲＴ制御装置（ＣＲＴ  ＣＯＮＴ）２ｈと、シーケンサー１０と制御信号をやりとりするインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｉと、フィクスチャレスベアボードテスター１とのインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｊとから成る要素で構成されている。
【００１９】
その他は各種機構部を制御するための制御部で、昇降式多段ストッカー３内のストック部３ａを昇降動作させる昇降装置３ｉを制御するストッカー昇降制御部３ｆと、昇降式多段ストッカー３からストック部３ａを引き出したり戻したりする引出装置を制御するストック部引出し制御部３ｇと、昇降式多段ストッカー３に設けられ、発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とを制御し、昇降式多段ストッカー３から引き出されたストック部３ａ内のワーク４の有無を検知するストッカーセンサー制御部３ｈと、搬送ロボット５を自在に動作させる搬送ロボット制御部５ｃと、ワーク４を１枚ずつに分離するセパレート機構部６を動作させるセパレータ制御部６ｉと、セパレート機構部６上にワーク４があるかどうかを検知する反射型光センサー６ｊ−１を制御するセパレータセンサー制御部６ｊとにより構成している。
【００２０】
また、ハードディスク記憶装置２ｄには、予め、コンピュータ支援設計装置（ＣＡＤ装置）から得られるワークの品名毎の回路情報、大きさ（縦・横サイズ、厚み）、並びに、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件（導通検査における抵抗値）、絶縁検査条件（絶縁検査における電圧値））のデフォルト値が格納されている。さらに、中央処理装置２ａはその回路情報に従って検査データを生成する機能を有し、この検査データもワークの品名に対応させてハードディスク記憶装置２ｄに記憶させている。なお、検査データの生成は、他のコンピュータ装置で行なってもよく、この場合にはその検査データを、シリアル入出力インタフェース２ｅを介して、又は、外部記憶媒体（図示せず）を介してハードディスク記憶装置２ｄに格納しておく。
【００２１】
以下、各機構部の動作について説明する。
【００２２】
前記したとおり、予め、人手によって昇降式多段ストッカー３の各ストック部３ａを引き出して、検査スケジュールに基づいて、各々、１枚又は複数枚のワーク４を平積み方式で収納し、昇降式多段ストッカー３内に戻す。このとき、ワーク４は、予め定めた方向で、かつ、ストック部３ａの所定位置（例えば、一番手前の左端の位置）に収納しておく。
【００２３】
そして、その検査スケジュールに基づいて、キーボード２ｇ及びマウス２ｋにより、検査スケジュールデータを制御用コンピュータ２に入力すると、制御用コンピュータ２は、図１４に示すようにディスプレイ７に、その検査スケジュールデータに基づくスケジュール画面を表示する。図１４において、ストック番号１４ａは昇降式多段ストッカー３のストック部３ａに対応する項番であり、品名１４ｂはそのストック部３ａに収納したワーク４の品名を入力する領域であり、ワークの大きさ１４ｃはその品名についての大きさ情報を入力する領域であり、テスト条件１４ｄはその品名についてのテスト条件を入力する領域であり、また、テスト結果１４ｅはフィクスチャレスベアボードテスター１から得た試験結果を表示する領域である。なお、ワークの大きさ１４ｃ及びテスト条件１４ｄへの入力は必ずしも必要とせず、品名１４ｂに試験するワーク品名を入力したときに、デフォルト値が設定されるように構成している。
【００２４】
このように、検査スケジュールを設定した後、これを実行させると、そのスケジュール画面に表示された設定順序によって、ワーク４の検査を自動的に行なう制御を開始する。
【００２５】
まず、制御用コンピュータ２は、ディスプレイ７のスケジュール画面（図１４）に表示された設定順序に従って、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａを昇降させ、検査対象のワーク４の入っているストック部３ａを引き出す位置で止め、続いてストック部３ａの一つを引き出す。
【００２６】
図４（ａ）は昇降式多段ストッカー３の外観図で、図４（ａ）においては、５個のストック部３ａが設けられており、昇降装置３ｉの昇降動作によりこの５個のストック部３ａがストッカー３内を昇降出来るように構成されている。また、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａは、ワーク４をバキューム作用で吸着するものであり、この搬送ロボット５は、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａの一つが引き出されるのを待機している状態である。
【００２７】
図４（ｂ）は昇降式多段ストッカー３の内部において５個のストック部３ａが半ば上昇し、真ん中のストック部３ａが引き出された状態で、ストック部３ａの中にはワーク４が平積みされており、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａが、ストック部３ａ内の平積みワーク４の一部を吸着ハンド５ａで持ち上げた状態を示している。
【００２８】
ここで、図５（ａ）および図５（ｂ）によって昇降式多段ストッカー３から所望のストック部３ａを引き出す機構を説明する。
【００２９】
図５（ａ）に示すように、昇降式多段ストッカー３はその外部に、スライド機構３ｂと、スライド機構３ｂからストック部３ａの方向に伸びる切り欠きを持った引き手３ｃと、スライド機構３ｂのガイドレール３ｄとを備えている。また、ストック部３ａには、貫通孔３ａ−１が設けられており、この貫通孔３ａ−１によって、発光センサ３ｈ−１からの光線を受光センサ３ｈ−２で受光できるようにし、ワーク４の有無を検知可能にしている。また、貫通孔３ａ−１は、吸着ハンド５ａでワーク４を吸着するときに、ストック部３の底板を吸着するのを防止する作用も有している。
【００３０】
各ストック部３ａは、突起３ｅを備えており、また、ストッカーの昇降制御部３ｆ（図３）を介して得られるシーケンサー１０（図３）からの制御信号に従って動作する昇降装置３ｉによって上下に移動し、所定の位置に停止すると、その突起３ｅが前記切り欠きを持った引き手３ｃと同一の高さになるように構成されている。
【００３１】
ストック部３ａが昇降装置３ｉ（図４）によって移動した後停止すると、ストック部引出し制御部３ｇ（図３）を介して得られるシーケンサー１０からの制御信号により、切り欠きを持った引き手３ｃがストック部３ａの方向へ伸びて、突起３ｅを挟む形になる。
【００３２】
この状態になると図５（ｂ）に示すように、同様に、シーケンサー１０からの制御信号により、スライド機構３ｂがガイドレール３ｄに沿って前方へ移動し、ストック部３ａの一つを引き出し、平積みされた複数枚のワーク４を上から取ることができる状態にする。このような機構によって、図４（ｂ）の状態を実現できる。
【００３３】
図４（ａ）および（ｂ）において、吸着ハンド５ａは、ワーク４の部品取付孔（スルーホール）４−１（図１８）又はバイアホール４−３（図１８）の孔に比べて十分広い吸着面をもち、複数（１０〜２０以上）の部品取付孔４−１及びバイアホール４−３を覆いかぶせるようにしてワーク４を強い吸引力で吸い上げる。従って、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の孔を通して吸い上げる空気の力（流れ）によって、図４（ｂ）あるいは図６に示すように、複数枚のワーク４を吸着できる。これを説明すると、図７のワーク４の吸着状態のメカニズムを示すＤ−Ｄ’の断面図に示すように、吸着ハンド５ａが強い吸引力でワーク４を吸い上げると、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の中を空気が高速に流れ、さらに、複数枚のワーク４間においても空気の流れが生じるため、それら複数枚のワーク４が密着した状態になり、これによって同時に、複数枚のワーク４を吸着することになる。
【００３４】
また、前記したように、ストック部３ａの底板に、ワーク４をストックする上で支障の無い大きさの貫通孔（貫通した開口部）３ａ−１を複数個形成しておくことで、吸着ハンド５ａにより複数枚のワーク４を吸着したときにストック部３ａの底板をも吸着し、ワーク４が落下する作用を防止するようにしている。
【００３５】
搬送ロボット５は、搬送ロボット制御部５ｃ（図３）を介して得られるシーケンサー１０からの制御信号により、吸着ハンド５ａが吸い上げたワーク４を、図１および図２に示すセパレート機構部６に移す。なお、搬送ロボット制御部５ｃは、吸着ハンド５ａがワーク４を吸着し、これを若干持ち上げた後、吸着ハンド５ａを小刻みに数回上下動させることで、完全に吸着されていないワーク４をふるい落とすように、搬送ロボット５を制御している。吸着ハンド５ａが一度に吸着するワーク４の数は、ワークの大きさ、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の数等によって一定ではない。従って、全てのワーク４をストック部３ａからセパレート機構部６へ移動させるためには、その移動操作を複数回実行させることもあり、移し終えたことは、次の方法でストック部３ａのワーク有無を検知する。
【００３６】
ストック部３ａの底板の貫通孔３ａ−１を通過する光線によってストック部３ａ内にワーク４が残っているかどうかを検知する。即ち、図４（ｂ）に示すように昇降式多段ストッカー３には、発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とが設置されていて、ストッカーセンサー制御部３ｈの制御によって、シーケンサー１０はストッカーセンサー制御部３ｈ（図３）を介してワーク４の有無を検知する。発光センサー３ｈ−１が発する光線を、受光センサー３ｈ−２が検知しない場合には、ワーク４がストック部３ａに存在していると認識し、また、光線を受光センサー３ｈ−２が検知した場合にはワーク４がストック部３ａに存在してないことを認識している。
【００３７】
従って、受光センサー３ｈ−２が光線を検知しない間はストック部３ａにワーク４が残っているので、搬送ロボット５はワーク４の移動を続け、受光センサー３ｈ−２が光線を検知すればこれをストッカーセンサー制御部３ｈがシーケンサー１０を介し制御用コンピュータ２に通知する。
【００３８】
このように、ストック部３ａのワーク４有無を監視しているので、搬送ロボット５はストック部３ａにワーク４が無くなるまで、繰り返してストック部３ａのワーク４をセパレート機構部６へ移動させることができる。
【００３９】
そして、ワーク４の検査中は、ストック部３ａは引き出し機構部３ｂ〜３ｅによって引き出された状態で停止しており、検査終了後に、検査結果が「良品」であるワーク４のストック部になるようにしている。
【００４０】
図６及び図７で示す状態は、搬送ロボット５が吸着ハンド５ａによって複数枚のワーク４を吸着したところで、既に述べたように、多品種のワーク４に対応するために吸着力が強く、吸着面の広い吸着ハンド５ａを採用している。
【００４１】
搬送ロボット５が吸着ハンド５ａにより安定してワーク４を吸着するために、吸着位置は、検査スケジュールに関する情報に含まれるプリント配線板の大きさ情報から計算して可能な限りワーク４の重心としている。このため、搬送ロボット制御部５ｃに吸着位置の固定パターンを複数設定しておき、制御用コンピュータ２から制御情報を受けたシーケンサー１０は、搬送ロボット制御部５ｃによって、吸着ハンド５ａがワーク４の重心部に最も近い位置のパターンでワーク４を吸着するように、吸着ハンド５ａの動作を制御する。
【００４２】
次に、セパレート機構部６では、昇降式多段ストッカー３から移動して平積みした複数枚のワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ、１枚ずつ取り付けられるように分離する。
【００４３】
検査の実行に際してフィクスチャレスベアボードテスター１は、テスターに取り付けられたワーク４の座標（Ｘ軸、Ｙ軸）を計測して、計測結果を検査プローブの移動する座標へフィードバックすることにより、高精度な検査ポイントの位置決めを可能にする、画像認識位置補正機能を有している。
【００４４】
従って、１枚のワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１に取り付ける際には、ワーク４が前記画像認識位置補正機能が作用する範囲に入る精度で取り付ける必要があるため、ワーク４の位置決め精度を決定するセパレート機構部６の構成が重要になる。
【００４５】
ここではセパレート機構部６の構成例を２種類採り上げて説明する。
【００４６】
ます、第１のセパレート方法について説明する。図８は第１のセパレート機構部６を示す図であり、（ａ）はその斜視図を示し、（ｂ）はその平面図を示している。そして、この第１の方法においては、溝を使って１枚のワーク４を分離する方法を採用している。
【００４７】
図８（ａ）の斜視図に示すように、セパレート機構部６の底板の直交する２辺に垂直にストッパー（側板）６ｇが取り付けられており、ストッパー６ｇの上部には内側向きに２つの幅の異なる溝を形成するために、３枚の溝形成板６ｇ−１、６ｇ−２、及び６ｇ−３板が取り付けられている。そして、その溝形成板６ｇ−１と溝形成板６ｇ−２とにより第１の溝６ａ−１を形成し、また、溝形成板６ｇ−２と溝形成板６ｇ−３とにより第２の溝６ａ−２を形成している。なお、溝形成板６ｇ−１と６ｇ−２との間に設けられたストッパー（側板）６ｇ−４の高さ（第１の溝６ａ−１の幅）と、溝形成板６ｇ−２と６ｇ−３との間に設けられたストッパー（側板）６ｇ−５の高さ（第２の溝６ａ−２の幅）とが異なるように形成し、複数種類のワーク４の板厚に対応出来るように構成している。
【００４８】
２枚のワーク４板厚＞溝の幅＞１枚のワーク４板厚
とし、１枚のワーク４のみがスムースに第１の溝６ａ−１又は第２の溝６ａ−２に挿入出来るようにしている。
【００４９】
そして、これ等の構造物は２つの軸受け６ｄで支えられたシャフト６ｅに取り付けられている。これを平面図で見ると図８（ｂ）のようになる。なお、図８（ｂ）において、貫通口６ｋが底板の設けてあり、ストッカー部３ａと同様に吸着ハンド５ａでワーク４を吸着したときに、その底板まで吸着してしまうのを防止するように構成している。
【００５０】
セパレート機構部６ではワーク４が載ると、底板と付属の構造物がシャフト６ｅを支点にして９０度に近い角度だけ起き上がり、ワーク４が自重でスライドしてストッパー６ｇに突き当たる。
【００５１】
ワーク４の数が多い時には１度で全てのワーク４がストッパー６ｇに突き当たるとは限らないので、底板と付属の構造物を水平よりやや角度をもった位置まで前記状態より戻し、再度前記動作を繰り返す。即ち、９０度より狭い角度の範囲で、底板と付属の構造物のスウィングを数回繰り返し、セパレート機構部６に載せられたワーク４の全てがストッパー６ｇに突き当たるようにした後に、底板が水平になる位置に停止させる。なお、このスウィング動作は分離動作に先立って毎回行なわれる。なお、これらのセパレート機構部６の制御は、シーケンサー１０の指示により、セパレータ制御部６ｉ（図３）によって行われる。
【００５２】
図９（ａ）及び（ｂ）は、分離動作とワーク４の位置決め動作との概要を示す図である。図９（ａ）に示すように、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、ワーク４を持ち上げ、一方のストッパー６ｇの溝６ａ−１に最上部のワーク４のみが挿入されるようして、１枚のワーク４に分離し、その後、図９（ｂ）のように、他方のストッパー６ｇの溝６ａ−１にワーク４を挿入させて、Ｘ方向及びＹ方向の位置決めを行ない、フィクスチャレスベアボードテスタ１に正確にワーク４を装着可能にしている。
【００５３】
次に、図９（ａ）及び（ｂ）に示す動作によって、ワーク４を１枚のみに分離する方法（メカニズム）を図１０により説明する。図１０（ａ）〜（ｃ）は、図８（ｂ）のＡ−Ａ’の断面図であり、分離動作についての説明図である。
【００５４】
なお、図１０（ａ）〜（ｃ）においては、第１の溝６ａ−１を使って分離する場合を示しているが、使用する溝の選択はワーク（プリント配線板）４の厚み情報に基づいて行なわれる。制御用コンピュータ２は、シーケンサー１０を介して得られる検査スケジュールに関する情報に含まれるワーク４の厚み情報に基づいて、搬送ロボット制御部５ｃ（図３）を指示し、使用する溝の選択をしている。
【００５５】
図１０（ａ）は吸着ハンド５ａで５枚のワーク４を持ち上げ、ワーク４が溝６ａ−１を形成する溝形成板６ｇ−２に接触しない位置まで移動し、最上部のワーク４が第１の溝６ａ−１を形成する溝形成板６ｇ−１に当たるまで持ち上げた後、最上部のワーク４を第１の溝６ａ−１の方向に移動しているところである。ここで、ワーク４の移動距離等はすべてシーケンサー１０を介して制御用コンピュータ２が搬送ロボット制御部５ｃに指示することで行なわれる。
【００５６】
吸着ハンド５ａで吸着している最上部のワーク４以外（２枚目以降）は、第１の溝６ａ−１の下側の溝形成板６ｇ−２に突き当たるため、第１の溝６ａ−１には入れない。吸着ハンド５ａを更に第１の溝６ａ−１方向に移動すると、最上部のワーク４はストッパー６ｇ−４に突き当たる。この状態になると、最上部のワーク４以外（２枚目以降）は、最上部のワーク４の部品取付孔４−１又はバイアホール４−３とズレが生じ、吸着ハンド５ａからの吸着がなくなるため、ほぼ落下する。しかしながら、本実施の形態においては、最上部のワーク４以外の落下を完全に行なわせるため、図９（ｂ）に示すように、他方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１にも最上部のワーク４を挿入した後、一旦、吸着ハンド５ａからの吸着を止める。
【００５７】
そうすると、図１０（ｂ）に示すように、最上部のワーク４のみが第１の溝６ａ−１で支えられ、最上部のワーク４以外は全て落下し、完全に１枚のワーク４に分離される。そしてその後、図１０（ｃ）に示すように、一方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１と他方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１との両方向にワーク４を移動させ、完全に、ワーク４をそれらストッパー６ｇに当接させて、このワーク４をフィクスチャレスベアボードテスタ１に装着する前段階の位置決めを行なう。
【００５８】
以上の動作により、１枚のワーク４は、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、繰り返しフィクスチャレスベアボードテスター１の決められた位置に搬送される。
【００５９】
ここで、図８（ａ）及び（ｂ）から解るように、２枚のストッパー６ｇの交点部分には切り欠き部があり、この切り欠き部の下方には反射型光センサー６ｊ−１が取り付けられている。これは、セパレート機構部６にワーク４が載っているかどうかを検知するためのもので、反射光が無くなればワークが無いことを意味する。
【００６０】
この反射型光センサー６ｊ−１はセパレータセンサー制御部６ｊ（図３）の制御で監視され、この情報は制御用コンピュータ２に転送されるので、制御用コンピュータ２は同一ストック部のワーク４の検査が終了したことを知り、次のストック部３ａのワーク４の検査に移る。
【００６１】
次に、第２のセパレート方法について説明する。図１１は第２のセパレート機構部６を示す図であり、（ａ）はその斜視図を示し、（ｂ）はその平面図を示している。この第２の方法においては、クランプを使って１枚のワーク４を分離する方法を採用している。
【００６２】
図１１（ａ）の斜視図に示すように、セパレート機構部６の底板の直交する２辺にはクランプ支持体を有するストッパー（側板）６ｈが垂直に取り付けられていて、クランプ支持体には上下移動可能なシャフト６ｂを介してクランプ６ｃが取り付けられている。
【００６３】
そして、これ等の構造物は２つの軸受け６ｄで支えられたシャフト６ｅに取付けられており回転可能になっている。これを平面図で見ると図１１（ｂ）のようになる。
【００６４】
セパレート機構部６ではワーク４が載ると、底板と付属の構造物はシャフト６ｅを支点にして９０度に近い角度だけ起き上がり、ワーク４が自重でスライドしてストッパー６ｈに突き当たる。クランプ６ｃは上方に上がった状態である。
【００６５】
ワーク４の数が多い時には１度で全てのワーク４がストッパー６ｇに突き当たるとは限らないので、図８に示したセパレート機構部６の場合と同様に、底板と付属の構造物を水平よりやや角度をもった位置まで前記状態より戻し、再度前記動作を繰り返すスウィング動作を行い、セパレート機構部６に載せられたワーク４の全てがストッパー６ｈに突き当たるようにした後に、底板が水平になる位置に停止させる。なお、このスウィング動作は分離動作に先立って毎回行われる。
【００６６】
以下、図１２（ａ）〜（ｄ）により、ワーク４の分離動作について説明する。なお、図１２（ａ）〜（ｄ）は図１１のＢ−Ｂ’の断面図を示している。
【００６７】
まず、図１２（ａ）に示すように、吸着ハンド５ａは用いず、吸着ハンド５ａに隣接して取り付けられた吸着面も吸着ハンドより十分小さく、吸着力も弱い分離パッド５ｂを用いて最上部のワーク４の一方のみを少し持ち上げて、クランプ６ｃの下から引き出す。
【００６８】
次に、図１２（ｂ）のようにシャフト６ｂを下げて２個クランプ６ｃで２枚目以降のワーク４を押さえる。そして、図１２（ｃ）のように、最上部のワーク４が図１１に示す前記クランプ６ｃに突き当たるように、再度、スイング動作を行い、ワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ装着する前段階の位置決めを行なう。即ち、図８に示すセパレート機構部６の場合と同様に、底板と付属の構造物はシャフト６ｅを支点として、９０度に近い角度だけ起き上がり、その後、底板が水平になる位置に停止させる。なお、以上述べたセパレート機構部６の動作は、シーケンサー１０の指示によりセパレータ制御部６ｉ（図３）で制御する。
【００６９】
次に、図１２（ｄ）に示すように、吸着ハンド５ａで最上部のワーク４を吸い上げる。このとき、残りのワーク４（２枚目以降）は２個のクランプ６ｃで押さえられているので最上部のワーク４だけを分離することができる。
【００７０】
このセパレート方法は、図８〜図１０に示した溝を使う第１のセパレート方法のように板厚を考慮する必要はない。
【００７１】
また、この第２のセパレート方法においても、図１１（ｂ）に示すように２つのストッパー６ｈの接点部分に切り欠きがあり、反射型光センサー６ｊ−１が装着されており、セパレート機構部６にワーク４があるかどうかを監視している。
【００７２】
以上の動作により、１枚のワーク４は、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、繰り返しフィクスチャレスベアボードテスター１の決められた位置に搬送される。
【００７３】
次に、図１３（ａ）〜（ｃ）により、ワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ装着する動作について説明する。
【００７４】
図１３（ａ）〜（ｃ）は、図１におけるＣ−Ｃ’の断面図である。図１３（ａ）〜（ｃ）において、フィクスチャレスベアボードテスター１のワーク４取り付け部は、上部の固定治具１ａと下部の固定治具１ｂからなり、ワーク４の未装着時には溝幅が広く開いている。
【００７５】
まず、図１３（ａ）に示すように、搬送ロボット５が吸着ハンド５ａでワーク４を運んできて、このワーク４を上部の固定治具１ａと下部の固定治具１ｂの間に止め、次に、搬送ロボット５はワーク４を下げて下部固定治具１ｂで固定できる位置に止める。
【００７６】
次に、図１３（ｂ）に示すように、下部の固定治具１ｂがワーク４を挟み付けて固定し、続いて、図１３（ｃ）に示すように、上部の固定治具１ａが下降してワーク４の上端を固定できる位置で止まる。
【００７７】
そして、上部の固定治具１ａがワーク４を挟み付けて固定し、ワーク４を上部と下部で完全に固定する。これによって吸着ハンド５ａは吸引を止め、搬送ロボット５は所定の位置に戻る。
【００７８】
このようにして、フィクスチャレスベアボードテスター１に取り付けられたワーク４は、画像認識にて位置補正を実施後、検査データに基づいて検査が開始される。ワーク４の検査が終了すると検査結果をＣＲＴディスプレイ７へ表示し、またプリンタ８へも出力して検査履歴を残す。そして搬送ロボット５の吸着ハンド５ａでワーク４を吸着してフィクスチャレスベアボードテスター１から取り外す。
【００７９】
取り外しは図１３における（ｃ）の状態から図１３（ｂ）の状態へ、更に、図１３（ａ）の状態へと、取り付け時の逆の動作をさせることによって行われる。
【００８０】
良品と判定されたワーク４は、ストッカー３のストック部３ａへ、それ以外の判定の場合は不良品ストック部９へそれぞれ搬送されて平積みにしてストックする。
【００８１】
特にストック部３ａにおいて、未検査の平積みしたワーク４と、検査済みの平積みしたワーク４との区別を容易にするために、搬送ロボット５は検査済のワーク４をストック部３ａに収納する際に、そのワーク４のストックする収納方向又は収納位置が未検査の平積みしたワーク４の収納方向又は収納位置とは異なるように動作している。
【００８２】
このようにして、同一ストック部３ａのワーク４の検査が終了すると、反射型光センサー６ｊ−１（図８（ｂ）または図１１（ｂ））は光を検出できなくなり、シーケンサー１０からストック部引出し制御部３ｇを制御して、ストック部３ａが昇降式多段ストッカー３内に引込まれ、次に、制御コンピュータ２へ入力されている検査スケジュールで、次のストック部３ａが引き出されて検査が行なわれる。
【００８３】
この間のストック部３ａの入れ替え、検査データの入れ替え等は制御コンピュータ２の検査スケジュール通りに（図１４に示す設定内容の通りに）、全て自動で行われる。
【００８４】
次に、図１５および図１６に従って全体の動作をまとめて説明する。図１５および図１６は、以上のように説明したプリント配線板検査装置の動作の内容をフローチャートにしたものである。以下、このフローチャートに基づいて、プリント配線板（ワーク）検査装置の動作を詳細に説明する。
【００８５】
検査の開始に先立って、制御用コンピュータ２に、各ストック部３ａに対応させて、そのストック部３ａに収納する検査対象のワーク４の品名を入力する。即ち、作業者がキーボード２ｇ又はマウス２ｋによって、ワーク４の品名を入力すると、予めハードディスク記憶装置２ｄに格納されているワーク４の大きさ（縦・横サイズ、厚み）、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件（導通検査における抵抗値）、絶縁検査条件（絶縁検査における電圧値））、並びに、予め生成されている検査データが読み込まれる。そうすると、図１４に示すように、ＣＲＴディスプレイ７にその設定した検査データが表示され、検査のスケジューリングが行なわれる（図１５、ステップＳ１）。次に、作業者は検査条件、即ち良否の判定基準になる絶縁電圧値および導通抵抗値等をキーボード２ｇからインタフェース２ｆ経由で入力する（図１５、ステップＳ２）。なお、これら条件は予めデフォルト値として設定されているので、このステップは省略することが出来る。
【００８６】
次に、作業者は制御用コンピュータ２に設定した検査スケジュールに従って、検査対象のワーク４を、対応するストック部３ａに平積みにセットする（図１５、ステップＳ３）。
【００８７】
次に、検査開始の指示をすると、制御コンピュータ２から検査システムを起動する（図１５、ステップＳ４）。すると、制御用コンピュータ２の中央処理装置（ＣＰＵ）２ａからインタフェース２ｉを通してシーケンサー１０に制御信号が出され、シーケンサー１０は昇降制御部３ｆによって昇降式多段ストッカー３の昇降装置３ｉを起動制御してストック部３ａを上方向又は下方向に移動させ（図１５、ステップＳ５）、最初に検査するストック部３ａが引き出し位置に来た時、昇降式多段ストッカー３の昇降装置３ｉの昇降動作を止める（図１５、ステップＳ６）。
【００８８】
次に、シーケンサー１０はストック部引出し制御部３ｇによって引出し装置３ｂ，３ｃ，３ｄを制御してストック部３ａを引き出す（図１５、ステップＳ７）。
【００８９】
そして、シーケンサー１０は搬送ロボット制御部５ｃを制御して、搬送ロボット５にてストック部３ａからワーク４を取り出して、セパレート機構部６へ移動する（図１５、ステップＳ８）。ここで、シーケンサー１０がストッカーセンサー制御部３ｈを制御し、昇降式多段ストッカー３に設置された発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とでストック部３ａのワーク４の存在を検出することで移動の完了を判定する（図１５、ステップＳ９）。移動が完了していなければ図１５のステップＳ８へ戻り、全ての移動が完了するまでこれを繰り返して、完了すれば次のステップへ移る。
【００９０】
セパレート機構部６への移動が完了すると、シーケンサー１０がセパレータ制御部６ｉを制御して、セパレート機構部６をシャフト６ｅを軸にして１回又は数回スウィング動作させてワーク４の位置決めを行う（図１５、ステップＳ１０）。
【００９１】
搬送ロボット制御部５ｃの制御、及び、搬送ロボット制御部５ｃとセパレータ制御部６ｉとを連携させた制御を行なうことで、搬送ロボット５及びセパレート機構部６が動作してワーク４を１枚だけに分離する（図１５、ステップＳ１１）。
【００９２】
次に、搬送ロボット５は１枚だけに分離したワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１の図１３に示すワーク固定治具１ａと１ｂの間に移動し、次いで、固定治具１ａおよび１ｂによってワーク４を固定する（図１５、ステップＳ１２）。ここでフィクスチャレステスター１は、被検査ワーク４が正しい位置に位置合せ出来ているのかを判定する（図１５、ステップＳ１３）。
【００９３】
位置合せに成功すれば、制御用コンピュータ２はハードディスク記憶装置２ｄ内の被検査ワーク４の検査データを読み込み、インタフェース２ｊ経由でフィクスチャレスベアボードテスター１へ転送し、一方、フィクスチャレスベアボードテスター１は被検査ワーク４のテストポイントを抽出する（図１５、ステップＳ１４）。
【００９４】
位置合せに失敗した場合には、搬送ロボット５がフィクスチャレスベアボードテスター１からワーク４を取り出し（図１５、ステップＳ１５）、該ワーク４を不良品ストック部９へ移動し平積みする（図１５、ステップＳ１６）。
【００９５】
シーケンサー１０はセパレータセンサー制御部６ｊを制御して、反射型光センサー６ｊ−１の状態を検知し、セパレート機構部６のワーク４の存在を判定する（図１５、ステップＳ１７）。有る場合には、図１５のステップＳ１０に戻って次のワークの検査を続け、無い場合には、同一ストック部３ａに収納された全てのワーク４の検査が終了したと判定して、ストック部３ａを元へ戻す（図１６、ステップＳ３１）。
【００９６】
一方、図１５のステップＳ１４でワーク４のテストポイントを抽出すると、導通検査および絶縁検査を実行する（図１６、ステップＳ１８）。
【００９７】
検査は検査データに基づいて各テストポイントを順次検査する方法で行われ、テストポイントが正常であれば（図１６、ステップＳ１９）、他にテストポイントの存在を判定し（図１６、ステップＳ２０）、他のテストポイントが有る場合には（図１６、ステップＳ１８）に戻って次のテストポイントを検査する。
【００９８】
図１５のステップＳ１９において、テストポイントが異常と判定すると、当該ワーク４の異常ポイント数が予め定められた数（ｍ箇所）へ到達したかどうかを判定し（図１６、ステップＳ２１）、到達していなければ、図１６のステップＳ２０に進み、他のテストポイントの存在を判定する。
【００９９】
また、異常ポイント数が定められた数（ｍ箇所）に到達すると、そのワーク４の検査を中止し（図１６、ステップＳ２２）、このワーク４の検査を終了する。
【０１００】
即ち、図１６のステップＳ２１における判定は、テストポイントに異常ポイント数が定められた数（ｍ箇所）以上存在する場合は特異な場合の異常であることを識別するためのものであり、これ以上の検査時間の浪費を避ける配慮によるものである。
【０１０１】
また、図１６のステップＳ２０において、他のテストポイントが存在しないと判断した場合、このワーク４の検査が終了したと判定し、ワークの検査を終了する（図１６、ステップＳ２３）。
【０１０２】
次に、検査したワーク４が「良品」か又は「不良品」かの判定を行い（図１６、ステップ２４）、その検査結果の詳細情報をプリンタ８で印字する。
【０１０３】
この判定の結果、ワーク４が良品の場合には、搬送ロボット５はフィクスチャレスベアボードテスター１からワーク４を取り出し（図１６、ステップＳ２５）、良品ストック部３ａ（図１５、ステップＳ７で引き出した状態のストック部３ａ）へ、未検査ワーク４と識別するためにワーク４の収納方向又は収納位置を変えて平積みにして戻す。そして、良品判定の情報を制御用コンピュータ２に通知する（図１６、ステップＳ２６）。すると、制御用コンピュータ２においては、その検査結果の詳細情報をログとして保存すると共に、図１４に示す表示画面のテスト結果領域にその検査結果の情報（「良品」を示す表示情報）を表示する。
【０１０４】
以上により、１枚の被検査ワーク４の検査が終了し、次に、セパレート機構部６のワーク４の存在を判定する（図１５、ステップ２７）。セパレート機構部６のワーク４の存在を判定の結果、ワーク４が有る場合は、図１４のステップＳ１０に戻って上記の説明と同様にして次のワーク４の検査へ移る。
【０１０５】
一方、図１６のステップＳ２４で不良品と判定すると、搬送ロボット５はワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１から取り出し（図１６、ステップＳ２８）、これを不良品ストック部９へ平積みに置くと共に、不良品判定の情報を制御用コンピュータ２に通知する（図１６、ステップＳ２９）。すると、制御用コンピュータ２においては、その検査結果の詳細情報をログとして保存すると共に、図１４に示す表示画面のテスト結果領域にその検査結果の情報（「不良品」を示す表示情報）を表示する。
【０１０６】
次に、ワーク４の「良品」又は「不良品」判定において、「不良品」であるという判定が予め定めた数（ｎ枚）連続して生じているかどうか判定し（図１６、ステップＳ３０）、不良品が予め定めた数（ｎ枚）連続して発生していなければ、図１５のステップＳ１０に進み次のワーク４の検査を続ける。
【０１０７】
また、ワーク４の不良品判定が連続して予め定めた数（ｎ枚）発生した場合には検査を中止し、このワーク４の検査を終了する。そして、搬送ロボット５によってセパレート機構部６にある全てのワーク４を不良品ストック部９へ移動する（図１６、ステップＳ３１）。このステップ３１においては、反射型光センサー６ｊ−１によって、セパレータセンサー制御部６ｊがセパレート機構部６にワーク４が存在しないことを検知し、セパレート機構部６にある全てのワーク４の移動が終了したことをシーケンサー１０が認識すると、図１６のステップＳ３２に移行し、引出されているストック部３ａを元に戻して、次の検査動作へ移る。
【０１０８】
なお、図１６のステップＳ３０の判定は、不良品判定が連続して予め定めた数（ｎ枚）発生した場合、特異な状態での異常（ロット不良、ワーク収納ミス、スケジュールデータ入力ミス等）であると判断することができるため、これ以上の検査時間の浪費を避けるためのものである。
【０１０９】
図１６のステップＳ３０において、不良品判定されたワーク４の数が予め定めた数（ｎ枚）より少なかった場合には、図１５のステップ１０に戻って次のワーク４の検査へ移行する。
【０１１０】
図１６のステップ２７によって、同一ストック部３ａ内に収納されたワーク４の検査が終了したことを認識すると、ステップ３２によって、引出されているストック部３ａを元に戻した後、他のストック部３ａに収納されたワーク４の検査を実行するかを判定する（図１６、ステップＳ３３）。そして、検査を続行する場合には、図１５のステップＳ５に戻って次のストック部３ａ内に収納されたワーク４の検査を継続し、一方、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａに収納された全てのワーク４の検査が終了したことを認識すると、全ての検査動作を終了してスタンバイ状態に移行する。
【０１１１】
なお、本実施の形態におけるプリント配線板検査装置は、多品種に対応して連続で自動で検査が可能な無人運転システムの提供を目的としている。従って、検査結果として不良品判定が多発した場合は、その原因を究明して修正することが後回しとなるため、検査装置に無駄な検査をさせないことが必要になる。従って、図１６のステップＳ２１及びのステップＳ３０の配慮がなされ、効率よく検査装置を動作させることができる構成としている。
【０１１２】
【発明の効果】
本発明によれば、平積みされた板状材料を、材料の寸法、孔の位置等に関係なく分離可能で、搬送ロボットの吸着ハンドの吸着位置も正確に設定可能になるという顕著な効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の外観全体を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置全体を示す平面図である。
【図３】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の制御系のシステム構成図である。
【図４】本発明の実施の形態による昇降式多段ストッカーの斜視図、（ａ）は待機中、（ｂ）は動作中を夫々示している。
【図５】昇降式多段ストッカーのストック部の引き出し構造要部を示す説明図、（ａ）は待機中、（ｂ）は動作中を夫々示している。
【図６】搬送ロボットによる複数枚のワークの一括吸着搬送時を示す説明図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ´断面図である。
【図８】第１のセパレート方法によるセパレート機構部を示しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図９】第１のセパレート方法によるセパレート機構部の動作説明図、（ａ）は分離動作、（ｂ）はワークの位置決め動作を夫々示している。
【図１０】図８のＡ−Ａ´断面図で、（ａ）はワーク全体を持ち上げた状態、（ｂ）は最上部のワークを下部のワークに対して分離した状態、（ｃ）は、最上部のワークを位置決めした状態を夫々示している。
【図１１】第２のセパレート方法によるセパレート機構部を示しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図１２】図１１（ｂ）のＢ−Ｂ´断面図で、（ａ）は最上部のワークの一方のみを少し持ち上げた状態、（ｂ）は下部のワークを押さえた状態、（ｃ）は最上部のワークをクランプに突き当てた状態、（ｄ）は最上部のワークをクランプにより吸い上げた状態を示している。
【図１３】図１のＣ−Ｃ´断面図で、（ａ）は吸着ハンドによりワークを運んできた状態、（ｂ）は下部固定治具によりワークを挟みつけた状態、（ｃ）は上部固定治具を下降させた状態を夫々示している。
【図１４】ディスプレイに表示されるスケジュール画面を示す図である。
【図１５】プリント配線板検査装置の動作の一部を示すフローチャートである。
【図１６】図１５におけるプリント配線板検査装置の動作の残りの部分を示すフローチャートである。
【図１７】従来の技術によるプリント配線板検査装置の斜視図である。
【図１８】検査対象となるプリント配線板（ワーク）の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１        フィクスチャレスベアボードテスター
１ａ    上部固定治具
１ｂ    下部固定治具
１ｃ    検査プローブ
２        制御用コンピュータ
３        昇降式多段ストッカー
３ａ    ストック部
３ｂ    スライド機構
３ｃ    切り欠きを持った引手
３ｄ    ガイドレール
３ｅ    引き出し用突起
４        検査対象のワーク（プリント配線板）
５        搬送ロボット
５ａ    吸着ハンド
５ｂ    分離パッド
６        セパレート機構部
６ａ    分離溝
６ｂ    シャフト
６ｃ    クランプ
７        ディスプレイ
８        プリンタ
９        不良品ストック部
【図１】
0003656791.tif 000002
【図２】
0003656791.tif 000003
【図３】
0003656791.tif 000004
【図４】
0003656791.tif 000005
【図５】
0003656791.tif 000006
【図６】
0003656791.tif 000007
【図７】
0003656791.tif 000008
【図８】
0003656791.tif 000009
【図９】
0003656791.tif 000010
【図１０】
0003656791.tif 000011
【図１１】
0003656791.tif 000012
【図１２】
0003656791.tif 000013
【図１３】
0003656791.tif 000014
【図１４】
0003656791.tif 000015
【図１５】
0003656791.tif 000016
【図１６】
0003656791.tif 000017
【図１７】
0003656791.tif 000018
【図１８】
0003656791.tif 000019