(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダの前記アクスル部との取付け部の揺動中心線上に一端を揺動自在に取り付けられた検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケットにガイドされ且つ前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い前記ブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成されてなることを特徴とするパンク検出装置。
【請求項２】
走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダのロッド先端部に一端を固定された検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い同油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成されてなることを特徴とするパンク検出装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のパンク検出装置において、前記ブラケットは前記油圧懸架シリンダのシリンダ本体に取り付けられたバンド状ブラケットであることを特徴とするパンク検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、走行車輪のアクスルを油圧シリンダによって懸架する搬送車両の空気入りタイヤのパンク検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
搬送車両に空気入りタイヤを用いた場合、車両内外の人員、車両、積載物の安全、保全のために、タイヤがパンクした場合それを速やかに察知し対処する事が求められるので、トレーラや無人搬送車のように運転員が車両に乗車しないものにおいては自動的にタイヤのパンクを検出することが必要である。
【０００３】
従来，タイヤのパンク検出装置として提示されているものの例としては、タイヤまたはタイヤ内圧を導出したホイール部に取り付けた空気圧センサの信号を無線または回転可能な接触子によって伝達し、制御装置に入力して判断を行い所定の制御を行うものがある。しかし、開発中の段階であり、適用した場合にも検出システムが複雑で高価であったり、整備が煩雑であったりして依然実用上の問題を含むものである。
【０００４】
また、別の例としては特開平８−２０７６４７号に示されるものがあり、これは図５に概略を示すように、左右の車輪０１が上下揺動するようにアクスル部０２が揺動回転中心０３をもって支持されているものにおいて、アクスル部０２側の揺動回転面の両回転方向に検出子０４を設け、支持側の同回転面に対向する部分に近接センサ０５を設けて、もし一方のタイヤがパンクした場合、タイヤの収縮と撓みによってパンクしたタイヤ側が下降してアクスル部０２が揺動回転するので、一方の検出子０４を近接センサ０５が検知するようにしたものである。
【０００５】
このような装置は、揺動回転中心を持たない支持方法のアクスルには適用できないほか、検出のための回転角度が小さくしか取れないので、誤検出の可能性があり、また、正確な検出のためには精密な検出センサを要し、高価と取扱の煩雑さが問題となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる従来装置の問題点を解決し、油圧シリンダにより懸架される車輪のパンク又は異常空気圧を、簡潔な装置構成で確実に検知できるパンク検出装置を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、請求項１の発明は、走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダの前記アクスル部との取付け部の揺動中心線上に一端を揺動自在に取り付けられた検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケットにガイドされ且つ前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い前記ブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成されてなることを特徴とするパンク検出装置を提供するものである。
【０００８】
請求項１の発明によれば、パンクした側のタイヤが収縮し撓むため同タイヤ側の油圧懸架シリンダが伸びて検知用ロッドが検知手段に対し移動し、予め検知用ロッドの検知位置をパンクまたはタイヤの異常空気圧の状態に合わせて設定しておけば、検知手段の信号が得られたことにより、どのタイヤがパンクしたか、異常空気圧となったかを知ることができる。
【０００９】
さらに、検知用ロッドを油圧懸架シリンダの揺動中心線上に揺動自在に取り付け、且つ検知用ロッドを油圧懸架シリンダの中心線と平行に配置したので検知上誤差が生じない。
【００１０】
また、パンク等による移動が大きい位置での検知なので、検知手段は廉価な通常のリミットスイッチ等の使用が可能となり、且つ精度を高めることができるものであり、油圧懸架シリンダ側のバンド状ブラケットは検知手段の取り付けと検知用ロッドのガイドを兼ねパンク検出装置を簡明な構造とすることができる。
（２）請求項２の発明は、走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダのロッド先端部に一端を固定された検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い同油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成されてなることを特徴とするパンク検出装置を提供するものである。
【００１１】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明と同様に、パンクした側の油圧懸架シリンダに伸びを検知することにより、どのタイヤがパンクしたか、異常空気圧となったかを知ることができる。
【００１２】
さらに、検知用ロッドを油圧懸架シリンダのロッド先端部に一端を固定し且つ油圧懸架シリンダの中心線と平行に配置したので検出上誤差が生じない。
【００１３】
また、パンク等による移動が大きい位置での検知なので、検知手段は廉価な通常のリミットスイッチ等の使用が可能となり、且つ精度を高めることができるものであり、油圧懸架シリンダ内で検知のための構造が完結するのでパンク検出装置を簡明な構造とすることができる。
（３）請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載のパンク検出装置において、前記ブラケットは前記油圧懸架シリンダのシリンダ本体に取り付けられたバンド状ブラケットであることを特徴とするパンク検出装置を提供するものである。
請求項３の発明によれば、請求項１または請求項２の発明の作用効果に加え、パンク検出装置の製造組み立て上、メンテナンス上のメリットがより向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１から図３に基づいて本発明の実施の第１形態に係るパンク検出装置を説明する。図１は本実施の第１形態に係るパンク検出装置１０の取り付け状態の説明図であり、車両のアクスル部の正面図である。図２は図１中Ａ部詳細図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）中、Ｂ−Ｂ矢視図である。また、図３は本実施の形態の作動説明図である。
【００１５】
図１において、１は車輪、１ａはその空気入りのタイヤ、２はアクスル部であり、６は車両の車体フレームである。アクスル部２はその上部のブラケット２ａに油圧懸架シリンダ７のロッド先端部８をピン９で結合しており、油圧懸架シリンダ７のシリンダボディー側のシリンダ後端部１１はピン１２で車体フレーム６のブラケット６ａに結合している。すなわちアクスル部２はその左右をそれぞれ油圧懸架シリンダ７で車体フレーム６に油圧懸架されている。
【００１６】
各油圧懸架シリンダ７にはそのロッドのストロークにより車輪１のタイヤ１ａのパンクを検知するパンク検出装置１０が取り付けられており，図１のＡ部詳細を図２に示し、以下説明する。
【００１７】
図２において、アクスル部２のブラケット２ａには油圧懸架シリンダ７の取り付け用のピン９の外側端部を覆うようにロッド取付けブラケット１３が取り付けられ、ロッド取付けブラケット１３にはピン９の中心線に合わせた位置に球面ジョイント１４を介して検知用ロッド１５の一端が接続されており、その他端側は、検知用ロッド１５が油圧懸架シリンダ７の中心線と平行に配置されるように油圧懸架シリンダ７のシリンダ本体に取り付けられたバンド状ブラケット１６のガイド孔１６ａを挿通している。
【００１８】
バンド状ブラケット１６にはドグ１８の検知手段であるリミットスイッチ１７が装着されており、一方、バンド状ブラケット１６の上方に突き出た検知用ロッド１５にはドグ１８が装着され、検知用ロッド１５が下方に移動するとドグ１８がリミットスイッチ１７を蹴るようになっている。
【００１９】
タイヤ１ａがパンクした状態または異常に低圧化した状態では図３に概略を示すように、パンクしたまたは異常に低圧化した側のタイヤ１ａが収縮し撓んで、その側のアクスル部２が下降して傾き、パンクしたまたは異常に低圧化した側の油圧懸架シリンダ７が伸びることとなる。
【００２０】
従って、リミットスイッチ１７とドグ１８との間隔ｄを、タイヤ１ａがパンクした時に油圧懸架シリンダ７が伸びる長さに合わせて設定しておけば、ドグ１８がリミットスイッチ１７を蹴り、リミットスイッチ１７による信号が得られたことにより、どのタイヤ１ａがパンクしたかを知ることができ、同信号に基づいて制御装置により、緊急停止、警告信号等必要な処置を自動的に行うことができるものである。
【００２１】
また、間隔ｄは随意に設定できるので、完全なパンク状態のものに代えて、車両の許容傾き限界の状態に合わせて間隔ｄを設定することにより、タイヤ１ａが異常空気圧となり収縮して車両の許容傾き限界の状態に至ったことを知ることも出来、タイヤ１ａの異常状態を早急に知ると共に、車両の運転上、搬送上の危険状態を予告的に検出し、制御装置等により自動的に必要な対処を行い、危険状態を回避できるものである。
【００２２】
さらに、油圧懸架シリンダ７の伸びの検知のために、検知用ロッド１５を油圧懸架シリンダ７の揺動中心ともなるピン９の中心線に合わせて揺動自在に取り付け、且つ検知用ロッド１５を油圧懸架シリンダ７の中心線と平行に配置したことは、油圧懸架シリンダ７の揺動によってもシリンダストロークの検出上誤差が生ぜず、パンク検出およびタイヤ空気圧異常等の検出の精度を高めるものである。
【００２３】
以上説明した本実施の形態のパンク検出装置は、パンクやタイヤ１ａの異常圧状態をアクスル部２の小さい揺動回転から検知するに際しアクスル部２の中心から離れた油圧懸架シリンダ７取り付け用ピン９の位置で測定できるので、前述の従来例のように揺動回転中心で傾きを検知するときのような問題は生じず、揺動回転を油圧懸架シリンダ７の伸びの大きな移動量として検知すればよく、検知手段も廉価な通常のリミットスイッチが使用可能となり、且つ精度を高めることができるものである。
【００２４】
そしてそのための本発明の構成は、油圧懸架シリンダ７側のバンド状ブラケット１６がリミットスイッチ１７の取り付け台とロッド１５のガイドを兼ね，ドグ１８付きの検知用ロッド１５をピン９の中心に合わせロッド取付けブラケット１３上に揺動自在に取り付けるだけの簡易なものであり、製造組み立て上、メンテナンス上のメリットが大きい。
【００２５】
なお、リミットスイッチ１７は通常の機械的接触によるリミットスイッチとして説明したが、ドグ１８の位置を検知するものであれば、電磁式、光電式を含め種々の近接スイッチを用い得るものである。
【００２６】
次に図４に基づき、本発明の実施の第２形態に係るパンク検出装置を説明する。本実施の形態は、油圧懸架シリンダ７の伸びの検知の構造が前述の実施の第１形態と異なるだけで、他に関しては実施の第１形態と同じであるので、油圧懸架シリンダ７の伸びの検知のための構造についてのみ説明し、他は省略する。
【００２７】
図４（ａ）は従来のシリンダの伸び検知のための構造の例であり、図４（ｂ）は本実施の形態に用いたシリンダの伸び検知のための構造であり、その双方を一般的な形で説明する。
【００２８】
従来は、シリンダ７’の伸びを検知する構造は、図４（ａ）に示す例のように、シリンダ７’のロッド側に取り付けられた可動物２’にロッド取り付けブラケット１３’を介して検知用ロッド１５’を取り付け、シリンダ７’のシリンダボディに取り付けたバンド状ブラケット１６’にリミットスイッチ１７’を取り付けたものであって、バンド状ブラケット１６’のガイド孔１６ａ’を挿通した検知用ロッド１５’のドグ１８’がシリンダ７’の伸びによってリミットスイッチ１７’を蹴るように構成されている。したがって、予めドグ１８’とリミットスイッチ１７’との間隔をｄに設定しておけば、シリンダ７’がその位置からｄだけ伸びたことが検知されるものである。
【００２９】
なお図４（ａ）のものにおいて、シリンダ７’の縮みを検知するときは、二点鎖線で図示したようにドグ１８’とリミットスイッチ１７’を逆に配置して同様に行えることは言うまでもない。
【００３０】
しかしながら、図４（ａ）のような従来の構造の場合、シリンダ７’のロッド先端部８’の可動物２’への取り付け誤差、可動物２’への検知用ロッド１５’の取り付け誤差（長さ、角度共に）などが製造組立時や経年的に生じそれらが集積し、ドグ１８’がリミットスイッチ１７’を蹴らないミスを生ずるおそれがあった。
【００３１】
これに対して、本実施の形態に用いるものは、図４（ｂ）のようにシリンダ７’のロッド先端部８’に直接ロッド取付けブラケット１３’を取り付け、ロッド取付けブラケット１３’に取り付けられた検知用ロッド１５’をシリンダ７’中心線に平行に配して、その先にドグ１８’を取り付けたものである。シリンダ７’のシリンダボディに取り付けたバンド状ブラケット１６’にはリミットスイッチ１７’を取り付け、シリンダ７’が伸びるとドグ１８’がリミットスイッチ１７’を蹴るように構成されている。予めドグ１８’とリミットスイッチ１７’との間隔をｄに設定しておけば、シリンダ７’がその位置からｄだけ伸びたことが検知されるものである。
【００３２】
なお図４（ｂ）のものにおいて、シリンダ７’の縮みを検知するときは、二点鎖線で図示したようにドグ１８’とリミットスイッチ１７’を逆に配置して同様に行えるものである。
【００３３】
すなわち、図４（ｂ）の構造の場合は、検知のための構造の検知用ロッド１５’及びドグ１８’とリミットスイッチ１７’が共にシリンダ７’に直接取り付けられ、いわばシリンダ７’内において完結している構造となっており、その間に可動部や他部材が介入したり、または装置稼働に際し取り外し再組立が行われる等、組立誤差や経年誤差が生ずる可能性が少ないため、ドグ１８’とリミットスイッチ１７’の位置関係に狂いを生ずる可能性が少ない。また、検知用ロッド１５’をシリンダ７’中心線に平行に配してあるのでシリンダ７’の伸縮位置による検知用ロッド１５’の誤差が生じない。したがって、リミットスイッチ１７’の作動が確実となり、検出機能の信頼性が高まるものである。
【００３４】
本発明の実施の第２形態は、油圧懸架シリンダ７の伸びの検知において上述の図４（ｂ）の構造を採用したものであり、ロッド先端部８に直接ロッド取付けブラケット１３を取り付け、ロッド取付けブラケット１３に取り付けられた検出用のロッド１５を油圧懸架シリンダ７中心線に平行に配して、その先にドグ１８を取り付けたものである。油圧懸架シリンダ７のシリンダボディに取り付けたバンド状ブラケット１６にはリミットスイッチ１７を取り付け、油圧懸架シリンダ７が伸びるとドグ１８がリミットスイッチ１７を蹴るように構成している。予めドグ１８とリミットスイッチ１７との間隔をｄに設定しておけば、油圧懸架シリンダ７がその位置からｄだけ伸びたときが検知されるものとなる。
【００３５】
したがって、本実施の形態においては上述のようにドグ１８とリミットスイッチ１７の位置関係に狂いを生ずる可能性が少なく、油圧懸架シリンダ７の伸縮位置によるシリンダストロークの検出上誤差が生じない。したがって、リミットスイッチの作動が確実となり、検出機能の信頼性が高まるものである。
【００３６】
以上、本発明を図示の実施の形態について説明したが、本発明はかかる実施の形態に限定されず、本発明の範囲内でその具体的形態に種々の変更を加えてよいことはいうまでもない。
【００３７】
【発明の効果】
（１）以上請求項１の発明によれば、パンク検出装置を、走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダの前記アクスル部との取付け部の揺動中心線上に一端を揺動自在に取り付けられた検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケットにガイドされ且つ前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い前記ブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成したので、油圧懸架シリンダの伸びを検知してどのタイヤがパンクしたか、異常空気圧となったかを知ることができ、緊急停止等の処置を行い、あるいは車両の運転上、搬送上の危険状態を予告的に検出し、制御装置等により自動的に必要な対処を行い、危険状態を回避できる。
【００３８】
さらに、検出上誤差が生ぜず、パンク検出およびタイヤ空気圧異常等の検出の精度を高めるものである。
【００３９】
また、検知手段は廉価な通常のリミットスイッチ等の使用が可能となり、且つ精度を高めることができるものであり、パンク検出装置を簡明な構造とすることができる。
（２）請求項２の発明によれば、パンク検出装置を、走行車輪のアクスル部と車体との間に取り付けた油圧懸架シリンダを有する車両において、同油圧懸架シリンダのロッド先端部に一端を固定された検知用ロッドが前記油圧懸架シリンダに平行に配置され、前記油圧懸架シリンダの伸びに伴い同油圧懸架シリンダに取り付けられたブラケット上に設けられた検知手段が前記検知用ロッドの所定位置を検知することによりパンク又は異常空気圧を検出するように構成したので、請求項１の発明と同様に、どのタイヤがパンクしたか、異常空気圧となったかを知ることができ、緊急停止等の処置を行い、あるいは車両の運転上、搬送上の危険状態を予告的に検出し、制御装置等により自動的に必要な対処を行い、危険状態を回避できる。
【００４０】
さらに、検出上誤差が生ぜず、パンク検出およびタイヤ空気圧異常等の検出の精度を高めるものである。
【００４１】
また、検知手段は廉価な通常のリミットスイッチ等の使用が可能となり、且つ精度を高めることができるものであり、パンク検出装置を簡明な構造とすることができる。
（３）請求項３の発明によれば、請求項１または請求項２に記載のパンク検出装置において、前記ブラケットは前記油圧懸架シリンダのシリンダ本体に取り付けられたバンド状ブラケットであるように構成したので、請求項１または請求項２の発明の作用効果に加え、パンク検出装置の製造組み立て上、メンテナンス上のメリットがより向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の第１形態に係るパンク検出装置の取り付け状態の説明図であり、車両のアクスル部の正面図である。
【図２】図１中Ａ部詳細図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）中、Ｂ−Ｂ矢視図である。
【図３】実施の第１形態のパンク検出装置の作動説明図である。
【図４】（ａ）は従来のシリンダの伸び検知のための構造の例の説明図であり、（ｂ）は実施の第２形態に用いたシリンダの伸び検知のための構造の説明図である。の双方を一般的な形で説明する。
【図５】従来のパンク検出装置の例の説明図である。
【符号の説明】
１      車輪
２      アクスル部
２’    可動部
２ａ    ブラケット
６      車体フレーム
６ａ    ブラケット
７      油圧懸架シリンダ
７’    シリンダ
８      ロッド先端部
８’    ロッド先端部
９      ピン
１０    パンク検出装置
１１    シリンダ後端部
１２    ピン
１３    ロッド取付けブラケット
１４    球面ジョイント
１５    検知用ロッド
１５’  検知用ロッド
１６    バンド状ブラケット
１６’  バンド状ブラケット
１７    リミットスイッチ
１７’  リミットスイッチ
１８    ドグ
１８’  ドグ
【図１】
0003649615.tif 000002
【図２】
0003649615.tif 000003
【図３】
0003649615.tif 000004
【図４】
0003649615.tif 000005
【図５】
0003649615.tif 000006