(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポンチおよびダイスによって構成される曲げ加工装置を用い金属板の曲げ加工を行うにあたり、成形ストロークの最終工程で、曲げ加工を受けた前記金属板の凸面側の少なくともその一部に、前記金属板板厚の２０％以下の深さでかつ開口部の面積の合計が曲げ加工部のＲ部凸面側表面積の10％以上、50％以下の凹部を付与することを特徴とする形状凍結性に優れたプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、主として自動車ボデイーに用いられる金属薄板の曲げ加工を高精度で行う方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年自動車車体重量の軽減を図るために、素材として従来よりも板厚が薄い高張力鋼板とか、比重が小さいアルミニウム合金板などが使用されるようになった。
これらの材料はプレス加工によって様々な部品に成形されるが、従来材料に比べて強度が大きいか、またはヤング率（  縦弾性係数）  が小さいため所定の形状が確保できない場合が生じる。
【０００３】
例えば、金属板１から図２（ａ）のようなハット形の部品を成形によって得る場合、その断面は図２（ｂ）に示す通り、目標とする実線の形状であるべきところが、二点鎖線に示すようにスプリングバックした形状を呈したり、図２（ｃ）のような比較的板厚が厚く、長さの短いＵ字形の部品のような場合、図２（ｄ）のように鞍型の反りｄが生じる場合がある。
【０００４】
これらの部品はポンチ、ダイスおよび必要に応じて用いるしわ押さえ工具によってプレス加工されるが、プレス金型で拘束された離型前の状態がそのまま凍結されれば問題とならない。しかし、実際にはスプリングバックのために図２（ｂ）、（ｄ）のような形状になる。
スプリングバックが甚だしいと、車体を組み立てる際に、他部品との接合がうまくいかず、トラブルが生じる。
【０００５】
この原因は材料が金型内で成形され、拘束されているときの曲げ部のモーメントのためである。成形体が金型から外されると、このモーメントがゼロになるように材料が変形する。これがスプリングバックの基本原理である。
材料強度が大きいほど、このモーメントは大きく、またモーメントによってスプリングバックする量はヤング率が小さいほど大きい。
【０００６】
このため、高張力鋼板とか、アルミニウム合金板ではスプリングバックが大きい。
この対策として最も簡単な方法としては、スプリングバック後に所定の形状になるように、曲げ加工時に目標角度より数度だけ余分に曲げる方法がよく用いられている。ただし、スプリングバックを見込んでそれ以上に曲げるのは、ポンチが上下にしか移動しないプレス機械の機構上、不可能である場合もある。
【０００７】
また、別の方法としてサイドからの成形とか、成形工程を増すなどの方法を採ればスプリングバックの問題は解消されるが、設備費用等が嵩む。つまり、曲げ加工時に目標角度より数度だけ余分に曲げる方法は限定された成形でのみ採用できる技術である。
一方、成形時にモーメントを減少させる方法として引張変形を与える方法がある。図３は曲げを受けている金属板１の板厚内の応力分布を模式的に示したものであり、図３（ａ）は張力が少ない場合で、板厚内応力は圧縮応力と、引張応力とが存在している。図３（ｂ）は張力が比較的大きい場合で、板厚内応力はほとんど引張応力になっている。
【０００８】
板厚ｔの中心からの距離をηとすれば、その時のモーメントＭは次式（１）のようになる。
【０００９】
【数１】
0003633012.tif 000002
【００１０】
ここでσは引張応力であり、引張応力を正の値、圧縮応力を負の値として計算する。上式（１）から板厚内の応力分布が引張応力側にシフトすればモーメントＭが減少する。つまりスプリングバックが小さくなる。
張力を付与する方法として、図４のようにプレス成形時にしわ押さえ圧力を増す方法が一般的に採用されている。図４において１は金属板、２はダイス、３はポンチ、４はしわ押え、５はしわ押え荷重である。
【００１１】
しわ押さえ荷重を増すとしわ押さえ、ダイス間の摩擦力が増加し、曲げ部での材料の板厚内の応力分布が図３（ｂ）のように均一になりやすい。
しかしながらこの方法では、図４に示す金属板１のポンチ肩部ａまたは縦壁部ｂで破断が生じやすい。もともとこれらの部位は最も破断しやすい箇所であり、材料特性、潤滑剤等の適正な選択でこの破断を回避しているが、基準以上の張力がかかると破断する危険性が増す。
【００１２】
張力を増加させスプリングバックを減少させるためのその他の方法として、図４に示す材料（金属板１）端部ｃ、ｄ部を外側に引張る方法がある。この方法でも破断の危険は増加するであろうし、引張るための余剰材が必要で、材料歩留りが低下する。
スプリングバックを減少させる方法として以上のような従来技術があるが、自動車車体軽量化用のスプリングバックしやすい材料でプレス加工を行う場合は充分な対策とはいえず、さらに効果的な方法が望まれていた。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は曲げを伴うプレス部品を対象に、従来の問題点を解決すべく創案されたもので、主に強度の大きい高張力鋼板や、ヤング率の小さいアルミニウム合金板を素材とするプレス加工において、スプリングバックの少ないプレス加工方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ポンチおよびダイスによって構成される曲げ加工装置を用い金属板の曲げ加工を行うにあたり、成形ストロークの最終工程で、曲げ加工を受けた前記金属板の凸面側の少なくともその一部に、前記金属板板厚の２０％以下の深さでかつ開口部の面積の合計が曲げ加工部のＲ部凸面側表面積の10％以上、50％以下の凹部を付与することを特徴とする形状凍結性に優れたプレス加工方法である。
【００１５】
なお、本発明においては前記凹部は前記金属板板厚の５％以上、より好ましくは板厚の１０％以上の深さを有する凹部であることが好ましい。
また、本発明の適用される金属板としては引張強さが３５ｋｇｆ／ｍｍ２  以上の高張力鋼板等の金属板、またはヤング率（縦弾性係数）Ｅが７０００ｋｇｆ／ｍｍ２  以下のアルミニウム合金板等の金属板が好ましい。
【００１６】
本発明においては、成形ストロークの最終工程で、曲げ加工を受けた金属板の凸面側の曲げ稜線部全長にわたり前記凹部を付与する方法も好ましく用いられる。
さらに本発明においては、前記曲げ加工装置においてポンチおよびダイスに加えて必要に応じてしわ押さえ工具を用いてもよい。
【００１７】
【作用】
以下に本発明を詳細に説明する。
プレス加工時の成形ストロークの最終工程で曲げを受けた部分の金属板板厚内応力分布も図３（ａ）と同様となり、曲げの内側部は圧縮応力が、外側部では引張応力が生じている。
【００１８】
従来技術で行われている全体を長手方向に引張る方法では、図３（ｂ）で説明したのと同様に材料内側の圧縮部分も引張り側に移動し、モーメントが減少する。
本発明は、破断の危険が伴うこの引張り法に代わるもので、図１に示すように引張りを受けている材料の外側（曲げ加工を受けた金属板１の凸面側）の少なくとも一部を凹ませるものである。これにより、それまで引張り側であった部分は一転して圧縮側になり、モーメントが減少する。
【００１９】
図１で示すｙ方向に圧縮を受けた部分は体積一定の原理により、ｘ方向にも伸びようとするが、これが周囲で拘束されるため圧縮応力が生じる。このため、従来の破線で示される応力分布が実線のようになり、モーメントが小さくなり、スプリングバックが小さくなる。
この凹み（凹部１ａ）を付与する方法としては、成形後期のポンチストロークエンドに図５（ａ）、（ｂ）に示すように曲げ部の材料（金属板１）外側に突起６を付けた金型を対向して設置し、これで凹み（凹部）を付与する方法が簡便である。
【００２０】
凹み（凹部）形状は図６に例示するように目的に応じて用いることができる。また、本発明において前記凹み（凹部）は、図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように曲げ加工を受けた金属板の凸面側の稜線部８に付与することが好ましい。
なお図６において、破線は曲げ加工を受けた金属板の凸面側の稜線を示す。
【００２１】
例えば、図６（ａ）、（ｂ）は主に図２（ｂ）のようなスプリングバック防止を目的とするものであり、図６（ｃ）は図２（ｄ）のような鞍反りの軽減を目的とした凹み形状である。
図１に示す凹部１ａの凹みの深さＨは、部品にもよるが、組み立てられた後に引張荷重とか、繰り返し荷重等を受ける場合も想定され、凹みによってむやみに板厚を減少させるのは得策でなく、凹みの深さＨは金属板板厚の２０％以下が好ましい。
【００２２】
また、本発明の目的とするスプリングバックの防止、鞍反りの軽減を達成するためには、図１に示す凹部１ａの凹みの深さＨは金属板板厚の５％以上、より好ましくは板厚の10％以上が好ましい。
なお、本発明においては前記凹部の面積（凹部の開口部の面積）の合計が曲げ加工部のＲ部凸面側表面積の10％以上、50％以下の凹部を付与した。好ましくは、上限は40％以下である。10％未満であるとスプリングバックの防止、鞍反りの軽減の効果が少なく、また50％超えの場合前記と同様に強度の面から好ましくない。
【００２３】
【実施例】
スプリングバックにより、曲げ角度が曲げ加工後に変化する場合について本発明を適用し改善が得られた例について説明する。
用いた材料は板厚１．２ｍｍの軟鋼板（引張強さ：３０ｋｇｆ／ｍｍ２  ）、高張力鋼板（引張強さ：４５ｋｇｆ／ｍｍ２  ）、ならびに５０００系のアルミニウム合金板（ヤング率：７０００ｋｇｆ／ｍｍ２  ）である。
【００２４】
本実施例では、図５に示す金型〔ダイス２、パッド７、ポンチ３〕を用い９０度の曲げ加工を行った。
すなわち、金型は図５に示したもので、ポンチの先端の半径は５ｍｍで、このポンチ成形最終ストロークでは９０度の曲げを与えるものである。
本実施例における凹部の凹み形状は図６（ｂ）を基本形状とし、金属板の曲げ稜線部全長にわたり凹部を付与した。図１に示す凹部１ａの凹み深さＨは０．２ｍｍ（金属板板厚の１７％）、幅Ｂは３ｍｍ、また凹部の面積（凹部の開口部の面積）の合計は曲げ加工部のＲ部凸面側表面積の３１％とし、従来方法との比較を行った。
【００２５】
従来方法は、ポンチ成形最終ストロークを図５（ｂ）と同一とし９０度の曲げを与えたが、凹部を付与しないものである。
曲げ加工後の金属板の断面角度およびその測定は図７に示すように行った。
結果を図８に示す。
従来方法の場合、ヤング率の最も小さいアルミニウム合金板のスプリングバックが最も大きく、次いで高張力鋼板、最もスプリングバックが小さいのが軟鋼板である。ただし、軟鋼板でも曲げ加工後の角度は９５度であり、曲げ加工時の角度９０度から５度離れている。
【００２６】
本発明方法を用いると効果が顕著に現われ、全ての材料で曲げ加工後の角度が９０±２度に収まることがわかる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明方法によれば、強度の大きな、またはヤング率の小さな金属板に対しても簡便な方法でスプリングバックが小さい曲げ加工が可能となり、工業的に顕著な効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す側面図。
【図２】スプリングバック、および鞍型の反りを示す説明図。
【図３】曲げ加工時の金属板板厚内の応力分布を模式的に示す断面図。
【図４】金属板のしわ押え、または金属板端部を外側に引張る従来の曲げ加工方法を示す側面図。
【図５】本発明の実施例を示す側面図。
【図６】本発明において付与する凹部を有する金属板の斜視図。
【図７】本発明の実施例における曲げ加工後の金属板の断面の角度、およびその測定法を示す側面図。
【図８】本発明方法および従来方法による曲げ加工後の金属板の断面の角度を示すグラフ。
【符号の説明】
１    金属板
１ａ    凹部
２    ダイス
３    ポンチ
４    しわ押え
５    しわ押え荷重
６    突起
７    パッド
８    稜線部
【図１】
0003633012.tif 000003
【図２】
0003633012.tif 000004
【図３】
0003633012.tif 000005
【図４】
0003633012.tif 000006
【図５】
0003633012.tif 000007
【図６】
0003633012.tif 000008
【図７】
0003633012.tif 000009
【図８】
0003633012.tif 000010