(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を供給するパーツフィーダが多数個並設された供給部の電子部品を移載ヘッドのノズルによりピックアップして基板に移送搭載する電子部品の実装装置であって、前記パーツフィーダに収納される電子部品の種類に応じたパーツフィーダの装着幅データおよびパーツフィーダのピックアップ部の高さによる前記パーツフィーダと隣接するパーツフィーダの電子部品吸着後のノズル移動経路におけるノズルの干渉に関するデータであるフィーダデータを記憶するフィーダデータ記憶部と、実装される基板の種類に対応して設定される前記供給部における前記パーツフィーダの配置を示すフィーダ配置データを記憶するフィーダ配置データ記憶部と、前記フィーダデータとフィーダ配置データを比較して前記フィーダ配置データで設定された順序に従ってパーツフィーダをテーブル上にセットした場合に、パーツフィーダの装着幅により全パーツフィーダをデータ通りにセットできない不具合点およびパーツフィーダのピックアップ高さによって隣接するパーツフィーダの電子部品を吸着後のノズルが移動経路で干渉する不具合点の有無を判断する比較部と、この判断結果に基づき前記供給部における前記フィーダの配置に問題無しという表示と問題ありという表示を行うフィーダ配置表示部とを備えることを特徴とする電子部品の実装装置。
【請求項２】
電子部品を供給するパーツフィーダが多数個並設された供給部の電子部品を移載ヘッドのノズルによりピックアップして基板に移送搭載する電子部品の実装方法であって、前記パーツフィーダに収納される電子部品の種類に応じたパーツフィーダの装着幅データおよび前記パーツフィーダのピックアップ部の高さによる前記パーツフィーダと隣接するパーツフィーダの電子部品吸着後のノズル移動経路におけるノズルの干渉に関するデータであるフィーダデータをフィーダデータ記憶部に記憶させておき、実装される基板種類に対応して前記供給部における前記パーツフィーダの配置を示すフィーダ配置データが入力されたならば前記フィーダデータとフィーダ配置データを比較して前記フィーダ配置データで設定された順序に従ってパーツフィーダをテーブル上にセットした場合に、パーツフィーダの装着幅により全パーツフィーダをデータ通りにセットできない不具合点およびパーツフィーダのピックアップ高さによって隣接するパーツフィーダの電子部品を吸着後のノズルが移動経路で干渉する不具合点の有無を判断し、不具合点があるならば前記供給部における前記フィーダの配置に問題ありという表示を行うことを特徴とする電子部品の実装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品を基板に実装する電子部品の実装装置および実装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子部品の実装装置における電子部品の供給方法として、テープフィーダやバルクフィーダなどのパーツフィーダを用いる方法が知られている。一般に、パーツフィーダは実装される電子部品の種類に対応して、多数個を並設して用いられる。そして、生産対象の基板の品種が変更される度に、新しい基板に対応したパーツフィーダの配置替えが行われる。このとき、パーツフィーダが装着される供給部でのパーツフィーダの配置を示すフィーダ配置データを入力し、それぞれの種類の電子部品のピックアップ位置を実装装置に記憶させるとともに、フィーダ配置データに従って、実際にパーツフィーダを供給部に配置して装着する作業が行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、パーツフィーダは供給する電子部品の種類によって、必要な装着幅やパーツフィーダのピックアップ部の高さなどが異る場合がある。しかしながら従来の電子部品の実装装置においてフィーダ配置データを入力する際には、これらのパーツフィーダの装着幅やピックアップ部の高さなどのフィーダデータをチェックすることなく、単にパーツフィーダの配列順を入力するのみであった。
【０００４】
このため、実際にこれらのパーツフィーダを供給部のテーブル上に配置して装着する際に一部のパーツフィーダがテーブルからはみ出して装着ができないような場合や、ピックアップ部の高さに由来する制約条件により、幅方向の隣接部に空スペースを必要とするようなパーツフィーダをこの空スペースなしに密着して配置してしまう場合が生じていた。このような不具合が装着後に発見された場合は、パーツフィーダの再装着を行うとともに、フィーダ配置データを修正して再入力しなければならず、重複した手間と時間を要していた。
【０００５】
更にはこれらの不具合が見過ごされたまま自動運転を行った場合は、ピックアップ不能のためマシントラブルを発生する事態となっていた。このように、従来の電子部品の実装装置には、パーツフィーダの配置上の不具合点の事前チェックが行えず、不具合が発生した後に処置を行うこととなっていたため、パーツフィーダの配置時に重複した手間と時間を要し、操作性が悪いという不具合点があった。
【０００６】
そこで本発明は、パーツフィーダの配置を効率的に行え、操作性に優れた電子部品の実装装置および実装方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の電子部品の実装装置は、電子部品を供給するパーツフィーダが多数個並設された供給部の電子部品を移載ヘッドのノズルによりピックアップして基板に移送搭載する電子部品の実装装置であって、前記パーツフィーダに収納される電子部品の種類に応じたパーツフィーダの装着幅データおよびパーツフィーダのピックアップ部の高さによる前記パーツフィーダと隣接するパーツフィーダの電子部品吸着後のノズル移動経路におけるノズルの干渉に関するデータであるフィーダデータを記憶するフィーダデータ記憶部と、実装される基板の種類に対応して設定される前記供給部における前記パーツフィーダの配置を示すフィーダ配置データを記憶するフィーダ配置データ記憶部と、前記フィーダデータとフィーダ配置データを比較して前記フィーダ配置データで設定された順序に従ってパーツフィーダをテーブル上にセットした場合に、パーツフィーダの装着幅により全パーツフィーダをデータ通りにセットできない不具合点およびパーツフィーダのピックアップ高さによって隣接するパーツフィーダの電子部品を吸着後のノズルが移動経路で干渉する不具合点の有無を判断する比較部と、この判断結果に基づき前記供給部における前記フィーダの配置に問題無しという表示と問題ありという表示を行うフィーダ配置表示部とを備える。
【０００８】
請求項２記載の電子部品の実装方法は、電子部品を供給するパーツフィーダが多数個並設された供給部の電子部品を移載ヘッドのノズルによりピックアップして基板に移送搭載する電子部品の実装方法であって、前記パーツフィーダに収納される電子部品の種類に応じたパーツフィーダの装着幅データおよび前記パーツフィーダのピックアップ部の高さによる前記パーツフィーダと隣接するパーツフィーダの電子部品吸着後のノズル移動経路におけるノズルの干渉に関するデータであるフィーダデータをフィーダデータ記憶部に記憶させておき、実装される基板種類に対応して前記供給部における前記パーツフィーダの配置を示すフィーダ配置データが入力されたならば前記フィーダデータとフィーダ配置データを比較して前記フィーダ配置データで設定された順序に従ってパーツフィーダをテーブル上にセットした場合に、パーツフィーダの装着幅により全パーツフィーダをデータ通りにセットできない不具合点およびパーツフィーダのピックアップ高さによって隣接するパーツフィーダの電子部品を吸着後のノズルが移動経路で干渉する不具合点の有無を判断し、不具合点があるならば前記供給部における前記フィーダの配置に問題ありという表示を行う。
【０００９】
各請求項記載の発明によれば、パーツフィーダのフィーダデータを記憶させておき、パーツフィーダの配置データが入力されたならばフィーダデータと配置データを比較してフィーダ配置上の不具合点の有無を判断して表示することにより、パーツフィーダ配置の不具合を事前に防止して、操作性よくパーツフィーダ配置を行うことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の斜視図、図２は同電子部品実装装置の平面図、図３は同電子部品実装装置の制御系の構成を示すブロック図、図４は同電子部品実装装置のフィーダ配置チェックのフロー図、図５は同電子部品実装装置の自動運転前チェックのフロー図、図６は同電子部品実装装置の表示画面を示す図である。
【００１１】
まず図１、図２を参照して電子部品実装装置について説明する。図１において、基台１の中央部にはＸ方向に搬送路２が配設されている。搬送路２は基板３を搬送し位置決めする。搬送路２の両側には、電子部品の供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが配設され、それぞれの供給部には多数台のパーツフィーダ５が並設されている。パーツフィーダ５は基板３に実装される電子部品を収納する。
【００１２】
Ｘ軸テーブル６上には、電子部品の移載ヘッド７が装着されている。Ｘ軸テーブル６は、Ｙ軸テーブル８ＡおよびＹ軸テーブル８Ａに対向して並設されたガイド部８Ｂに両端を支持されて架設されている。したがって、Ｘ軸テーブル６および８Ａを駆動することにより移載ヘッド７は水平方向に移動し、下端部に装着されたノズルによりパーツフィーダ５のピックアップ位置９から電子部品をピックアップし、基板３上に移載する。移載ヘッド７の移動経路には、電子部品を認識する認識部１０が配設されている。
【００１３】
次に図３を参照して電子部品実装装置の制御系の構成を説明する。図３において、ＣＰＵ１１は以下に説明する各部を全体的に統括して制御する。プログラム記憶部１２は実装動作のシーケンスプログラムを記憶する。フィーダデータ記憶部１３は、各供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに配置されるパーツフィーダ５の特性データ、すなわち各パーツフィーダ５の装着幅データ、ピックアップ部の高さに由来する制約条件などのデータを記憶する。フィーダ配置データ記憶部１４は、実装される基板種類に対応して設定される各供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにおけるパーツフィーダ５の配列順序のデータを記憶する。モータ制御部１５は、Ｘテーブル６、Ｙテーブル８Ａ、移載ヘッド７を駆動する各モータの動作を制御する。比較部１７は、フィーダデータ記憶部１３およびフィーダ配置データ記憶部１４のデータを対比させ、フィーダ配置データに示される各パーツフィーダの配列が、実際に各供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにおいて不具合なくセット可能であるか否かを判断する。表示部１８はモニターであり、比較部１７によって判断された各供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにおける各パーツフィーダの配置データを表示する。すなわち、標示部１８はフィーダ配置表示部となっており、ここでは各供給部ごとのパーツフィーダによる占有状況、および、フィーダ配置データに基づいてセットした場合の不具合個所およびその内容をエラー表示する。
【００１４】
この電子部品実装装置は上記のように構成されており、以下電子部品実装方法について説明する。まず実装動作を行う前に電子部品実装装置にて行われる準備作業について図４、図５を参照して説明する。図４は、実装対象の基板３の品種切り替えに際し、各基板３の品種に対応したパーツフィーダ配置を表示部１８の画面上に表示させるフローを示している。
【００１５】
図４のＳＴ１に示すフィーダ配置データは、電子部品実装装置にデータ生成機能を備えている場合には、基板３の品種を指定することにより自動的に作成される。データ生成機能がない場合には、オフラインで予め作成されたフィーダ配置データが入力され、フィーダ配置データ記憶部１４に記憶される。次に、このフィーダ配置データとフィーダデータ記憶部１３に記憶されている各パーツフィーダのデータを対比させて比較し（ＳＴ２）、実際にこれらのパーツフィーダを供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄのテーブル上にセットした場合に不具合が発生することなくセット可能であるか否かを判断する（ＳＴ３）。
【００１６】
ここで、フィーダ配置において発生する可能性がある不具合項目について説明する。まず、パーツフィーダの占有幅について説明する。各パーツフィーダは収納する電子部品の種類に応じた幅寸法となっており、この幅寸法は規格化されているものの、全てのパーツフィーダについて同一ではなく何種類かの幅寸法がある。このため、単にフィーダ配置データ上で設定された順序に従ってパーツフィーダをテーブル上に実際にセットした場合に、全パーツフィーダをデータ通りにセットできない不具合が発生する場合がある。
【００１７】
また、パーツフィーダのピックアップ部の高さによっては隣接するパーツフィーダの電子部品を吸着後のノズルが移動経路で干渉する場合があるため所定の空間スペースを必要とし、これへの考慮なしに単純にパーツフィーダを配置すると、ノズルとパーツフィーダの干渉を生じてノズルやパーツフィーダが破損する場合がある。このように、パーツフィーダ配置には個別に詳細条件が存在し、これらが全て満たされていない場合には、パーツフィーダのセット時もしくは実装動作時に不具合を生じることとなる。
【００１８】
このＳＴ３にて、パーツフィーダの配置に何ら問題がないと判断された場合には、表示画面上にはフィーダ幅が青色で表示され（ＳＴ４）、また問題ありと判断された場合には、フィーダ幅が赤色で表示される（ＳＴ５）。そして次データの有無、すなわち更にセットするパーツフィーダが有るか否かが判断され（ＳＴ６）、有りの場合にはＳＴ２に戻って再びデータ比較を行う。このようにして供給部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの全てについてフィーダ配置データをチェックした結果が表示される。
【００１９】
図６はこの表示例を示しており、例えば供給部Ａでは左側から順にパーツフィーダ５１，５２をセットしてその右側には１スペース空けることを示している。そしてその右側には５３〜５７までの５個のパーツフィーダが配置され、そのうちパーツフィーダ５３，５７の２個は幅表示が赤色（図６中では太線ハッチングで示す）となっており、配置上不具合があって、このままではセットできないことを示している。
【００２０】
他の供給部Ｂ，Ｃ，Ｄについても同様の表示がなされ、供給部Ｂでは５８〜６４までのパーツフィーダが、パーツフィーダ５９，６０の間およびパーツフィーダ６３，６４の間に空スペースを設けて配置される例を、また供給部Ｃではパーツフィーダ６５〜７５が全スペースにわたって密着して配置される例を示している。そして供給部Ｄではパーツフィーダ７６〜８５が配置されるが、この中でパーツフィーダ８３は赤色で表示され、配置上の不具合があることを示している。
【００２１】
各供給部でのパーツフィーダの配置替えに際しては、オペレータはこの表示画面を参照しながら作業を行うことができるため、パーツフィーダのスペースの占有状況を確認し、またどの部分に不具合があるかを的確に確認しながら作業を行うことができる。したがって、配置替え作業を効率よく、しかも不具合によるやり直し作業を発生することなく正確に行うことができる。
【００２２】
次に、図５のフローについて説明する。図５は、フィーダ配置データを入力した後に行われるデータチェックのフローである。図５で示すＳＴ１１〜ＳＴ１６は図４のフローにおけるＳＴ１〜ＳＴ６と同様であり、図５においては、この後のステップでパーツフィーダがセット不可の場合のデータがあると判断する（ＳＴ１７）と、画面上にエラー表示を行い（ＳＴ１８）、フィーダの配置データを作成する。この場合ＳＴ１４、１５の表示は行っても行わなくても良い。データの比較を行い、フィーダ配置データに不具合があればエラー表示を行うようにしても良い。
【００２３】
すなわち、データチェック画面においては、配置上に不具合があるパーツフィーダの番号が表示される。これにより、自動運転に入る前にフィーダ配置の不具合を検知することができ、実装動作開始後にこれら不具合に起因するマシントラブルによって装置停止に至る事態が発生しない。また、エラー表示後フィーダ配置データを作成し直すが、この場合実装装置に自動的にデータを再作成する機能を持っていれば自動的に作成され、ない場合にはオフラインで作成する。
【００２４】
この後、実装動作が開始される。図２において、基板３が搬送路２上の実装位置に位置決めされる。次にＸ軸テーブル６、Ｙ軸テーブル８Ａを駆動して移載ヘッド７を移動させ、パーツフィーダ５のピックアップ位置９にて、所定の電子部品をピックアップする。その後、移載ヘッド７は認識部１０の上方へ移動し、ここで電子部品の位置認識を行う。この認識結果に基づいて、基板３への搭載時の位置補正が行われ、電子部品は基板３上へ実装される。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、パーツフィーダのフィーダデータを記憶させておき、パーツフィーダの配置データが入力されたならばフィーダデータと配置データを比較してフィーダ配置上の不具合点の有無を判断して表示するようにしたので、パーツフィーダ配置の不具合を事前に防止することができる。パーツフィーダ配置替え時には、表示画面に従って作業を行うことができるので、配置換え作業を操作性よく正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の斜視図
【図２】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の平面図
【図３】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の制御系の構成を示すブロック図
【図４】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置のフィーダ配置チェックのフロー図
【図５】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の自動運転前チェックのフロー図
【図６】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の表示画面を示す図
【符号の説明】
３  基板
５  パーツフィーダ
７  移載ヘッド
９  ピックアップ位置
１１  ＣＰＵ
１３  フィーダデータ記憶部
１４  フィーダ配置データ記憶部
１７  比較部
１８  表示部
【図１】
0003712863.tif 000002
【図２】
0003712863.tif 000003
【図３】
0003712863.tif 000004
【図４】
0003712863.tif 000005
【図５】
0003712863.tif 000006
【図６】
0003712863.tif 000007