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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムＡｌ、ホウ素Ｂ、クロムＣｒ及びケイ素Ｓｉの４元素から実質的になり、前記４元素の含有比が、Ｓｉ５５〜６５ａｔ％、Ａｌ１０〜１３ａｔ％、Ｂ６〜７ａｔ％、Ｃｒ２０〜２５ａｔ％であり、前記４元素のうち少なくともＣｒ及びＳｉの一部はＣｒＳｉ２結晶であり、比抵抗が４ｍΩ・ｃｍ以上、２５℃基準で１２５℃における抵抗温度係数の絶対値が３００ｐｐｍ／℃以下であることを特徴とする高比抵抗材料。
【請求項２】
アルミニウムＡｌ、ホウ素Ｂ、クロムＣｒ及びケイ素Ｓｉの４元素から実質的になり、前記４元素の含有比が、Ｓｉ５５〜６５ａｔ％、Ａｌ１０〜１３ａｔ％、Ｂ６〜７ａｔ％、Ｃｒ２０〜２５ａｔ％である薄膜を還元性雰囲気中５００℃以上６５０℃以下で熱することを特徴とする高比抵抗材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、高比抵抗材料とその製造方法に属し、特に薄膜抵抗器に好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
アルミナなどのセラミック基板上に薄膜にて抵抗材料を形成してなる薄膜抵抗器が知られている。従来、この薄膜抵抗材料としてＮｉＣｒ合金が用いられているが、その比抵抗はセラミック基板上で０．２ｍΩ・ｃｍ程度と小さい。そこで、比抵抗が２ｍΩ・ｃｍとＮｉＣｒ薄膜の１０倍近く大きいＣｒＳｉ薄膜が提案されているが、その温度係数の絶対値が数百ｐｐｍ／℃と大きい。即ち、従来の一般的な抵抗材料は、比抵抗が大きくなるに伴って温度係数の絶対値が大きく（通常、負方向に大きく）なっていた。従って、温度係数の絶対値が小さくて大きな比抵抗を得ることは困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、電子部品の高集積化、高精度化に伴って、温度係数の絶対値が小さくて比抵抗の大きな材料が望まれている。
それ故、この発明の課題は、従来の抵抗材料の特性概念を打破し、温度係数の絶対値が小さくて比抵抗の大きな抵抗材料を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
その課題を解決するために、この発明の高比抵抗材料は、
アルミニウムＡｌ、ホウ素Ｂ、クロムＣｒ及びケイ素Ｓｉの４元素から実質的になり、比抵抗が４ｍΩ・ｃｍ以上、抵抗温度係数の絶対値が３００ｐｐｍ／℃以下であることを特徴とする。
【０００５】
この発明の高比抵抗材料は、従来の抵抗材料の組成と異なり、４元素から実質的に構成されている。従って、それらの組み合わせから生じる結晶や結晶化の程度により比抵抗が４ｍΩ・ｃｍ以上、抵抗温度係数の絶対値が３００ｐｐｍ／℃以下のものが可能である。
【０００６】
前記４元素のうち少なくともＣｒ及びＳｉの一部はＣｒＳｉ２結晶であり、この結晶が比抵抗を著しく増大させる。
前記４元素の含有比は、Ｓｉ５５〜６５ａｔ％、Ａｌ１０〜１３ａｔ％、Ｂ６〜７ａｔ％、Ｃｒ２０〜２５ａｔ％である。
【０００７】
この発明の高比抵抗材料を製造する適切な方法は、
アルミニウムＡｌ、ホウ素Ｂ、クロムＣｒ及びケイ素Ｓｉの４元素から実質的になる薄膜を還元性雰囲気中ＣｒＳｉ2結晶が形成される温度以上で熱することを特徴とする。上記４元素系の場合、ケイ素濃度の増加に伴って比抵抗が増大し、温度係数は負方向に大きくなる。一方、４元素の含有比が同じであっても上記のようにＣｒＳｉ2結晶を形成することでケイ素濃度を変えることなく比抵抗を著しく増大させることができる。こうして温度係数の絶対値が小さく比抵抗の大きい抵抗材料が得られる。
【０００８】
前記４元素の含有比は、Ｓｉ５５〜６５ａｔ％、Ａｌ１０〜１３ａｔ％、Ｂ６〜７ａｔ％、Ｃｒ２０〜２５ａｔ％で、熱処理温度は５００℃以上６５０℃以下である。熱処理温度と比抵抗との関係をグラフに打点すると、この温度範囲に変曲点が認められ、同時にＣｒＳｉ２結晶が形成されていると認められるからである。
【０００９】
【実施例】
ＡｌＢＣｒ板状合金及び板状金属Ｃｒ片をＳｉ基板上に配置し、これをターゲットとしてアルミナセラミック基板上にスパッタリングし、Ａｌ−Ｂ−Ｃｒ−Ｓｉ４元合金（Ａｌ0.28Ｂ0.16Ｃｒ0.56）1-XＳｉXからなる薄膜を形成した。この薄膜をアルミナセラミック基板とともに水素２％、窒素９８％の混合ガス雰囲気中６００℃で１０分間熱処理した後、４端子法により比抵抗と温度係数を測定した。薄膜中の成分比は、Ｓｉ基板の重量に対するＡｌＢＣｒ合金及び金属Ｃｒの重量で調整した。薄膜中のＳｉ濃度と比抵抗及び抵抗温度係数の関係を測定した結果を図１に示す。
【００１０】
ここで温度係数は以下の式（１）で定義される値である。
温度係数＝（ρ−ρ0）／（ρ0ΔＴ）・・・・（１）
ρ：任意温度（本例では１２５℃）での比抵抗
ρ0：基準温度（本例では２５℃）での比抵抗
ΔＴ：温度差
【００１１】
図１から明らかなようにＳｉ濃度の増加に伴って比抵抗は増大し、温度係数は負方向に大きくなっている。しかし、Ｓｉ濃度が０．５５〜０．６５ａｔ％の範囲にあるとき、温度係数が−３００ｐｐｍ／℃と３００ｐｐｍ／℃の間に収まり、比抵抗も４ｍΩ・ｃｍ乃至１４ｍΩ・ｃｍと高い。
【００１２】
次に、上記４元素系合金薄膜のうち、（Ａｌ0.28Ｂ0.16Ｃｒ0.56）0.35Ｓｉ0.65組成のものを８００℃までの種々の温度で熱処理し、比抵抗温度依存性を測定した結果を図２に示す。図２に見られるように昇温過程において４００℃付近の２つの温度（Ｔ1、Ｔ2）で変曲点となり比抵抗が増大する。薄膜のＸ線回折測定結果によれば、これらの変曲点以下の温度、特に結晶化の開始点Ｔ1以下の温度ではＣｒＳｉ2結晶が認められないが、変曲点以上の温度ではＣｒＳｉ2結晶が認められたので、前記比抵抗の増大は薄膜中におけるＣｒＳｉ2結晶の生成による。尚、図示しないが、Ｓｉ濃度０．５５〜０．６５ａｔ％の範囲では、上記２つの変曲点はＴ1が３００〜４５０℃、Ｔ2が５００℃以下にあり、Ｓｉ濃度の増加とともに高温側に移動することが実験的に確認できた。
【００１３】
更に熱処理温度の上昇とともに比抵抗は増大し、第三の変曲点Ｔ３より低下する。Ｓｉ濃度０．５５〜０．６５ａｔ％の範囲では、Ｔ３は６００〜６５０℃であった。
図３に（Ａｌ０．２８Ｂ０．１６Ｃｒ０．５６）０．３５Ｓｉ０．６５薄膜の２５℃を基準とする種々の温度での温度係数の測定結果を示す。図３から明らかなように１２５℃までの実用的な温度範囲において、温度係数の絶対値が１５０ｐｐｍ／℃以下となっていた。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、比抵抗が高く温度係数の絶対値の小さい抵抗材料が得られるので、高集積回路などの回路構成に有益である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａｌ0.28Ｂ0.16Ｃｒ0.56）1-XＳｉX薄膜のケイ素濃度と比抵抗及び温度係数の関係を示すグラフである。
【図２】（Ａｌ0.28Ｂ0.16Ｃｒ0.56）0.35Ｓｉ0.65薄膜の比抵抗の熱処理温度依存性を示すグラフである。
【図３】（Ａｌ0.28Ｂ0.16Ｃｒ0.56）0.35Ｓｉ0.65薄膜の種々の温度における抵抗温度係数を示すグラフである。
【図１】
0003664655.tif 000002
【図２】
0003664655.tif 000003
【図３】
0003664655.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ほぼ水平姿勢で回転するレトルトの一端を被焼成物の排出室で取り囲んだロータリーキルンにおいて、該排出室に設けたバーナタイルに二次空気供給筒を固設し、該二次空気供給筒と同軸状に前記レトルトのほぼ中心を指向して取り付けたバーナーのノズルをその先端が前記バーナータイル内に後退した後退位置と前記レトルト内に進出した進出位置とに進退するようにしたことを特徴とするロータリーキルン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はほぼ水平姿勢で回転するレトルトの一端から他端に向かって被焼成物を移送しつつレトルト内に吹き込まれる火炎によって焼成するようにしたロータリーキルンに関する。
【０００２】
【従来の技術】
このようなロータリーキルンにおいてはレトルト内のガスが漏れ出さないように、レトルト内の圧力を大気の圧力より少し低く保つのが通常であるが、そうすると、レトルトの外周と排出室の間の間隙から外気がレトルト内に侵入してレトルト内の温度が低下するなどの問題があるため、いろいろな構造の機械的シールが用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、高温下において固定部分である排出室と回転部分であるレトルトとの間隙を機械的に完全にシールすることは困難であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
本発明はこのような課題を解決するための手段として、排出室に設けたバーナタイルに二次空気供給筒を固設し、この二次空気供給筒と同軸状にレトルトのほぼ中心を指向して取り付けたバーナーのノズルをその先端がバーナータイル内に後退した後退位置とレトルト内に進出した進出位置とに進退するようにしたものであって、着火時にはノズルの先端をバーナタイル内に後退させることができるから炎の立ち消えを防止することができ、また、高温になった後にはノズルの先端をレトルト内に進出するとができるから、排出室とレトルトの隙間から侵入した外気がバーナーの燃焼空気として使用されてレトルト内の温度低下が防止され、熱効率が向上する効果がある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【０００６】
図において、１は両側にリング２を固定したレトルトであって、基台３に支持されたローラー４にリング２を載せることによりほぼ水平姿勢で回転自由に支持されて図示しない駆動装置により一方向に回転駆動されるようになっており、図１の右端に設けられたスクリュウコンベア５によって送り込まれた被焼成物がレトルト１の回転にともなって図１の左方へ搬送されつつ、左端に設けられた排出室６を構成する排出筒７に装着されたバーナー８のノズル９から噴出する火炎により燃焼されて排出室６内に落下し、レトルト１内に生じた燃焼ガスは右端に設けられた排気筒１４から排出されるようになっており、排出筒７とレトルト１との間には狭い間隙ａが設けられている。
【０００７】
バーナー８は耐火物製のバーナータイル１０に二次空気供給筒１３が固定されてノズル９が図１に示す進出位置と図２に示す後退位置の間を進退するようになっており、そのノズル９の後端には燃料供給口１１と一次空気供給口１２が設けられている。
【０００８】
下記仕様の本発明にかかるロータリーキルンで図２に示すようにノズル９をバーナータイル１０内に後退させた場合（従来のロータリーキルンと同じ）とノズル９をレトルト１の端部からその内部へ５００ｍｍ挿入した場合の熱効率を計測した。
【０００９】
仕様
レトルト内径：５５０ｍｍ、レトルト長さ：７ｍ、被焼成物：ペレット状の焼却灰、処理量：３００ｋｇ／ｈ
実験結果
１  ノズル９をバーナータイル内に後退させた従来のロータリーキルンと同じ条件で焼成したところ、焼成温度：１０４０℃、バーナー燃焼量：３３０，０００ｋｃａｌ／ｈ、一次空気量：４８Ｎｍ3／ｈ、二次空気量：３１２Ｎｍ3／ｈ、空気比１．１（燃料を完全に燃焼できる空気量を１として、どの程度の過剰空気で燃焼しているかをしめすものであって、例えば、１．３であれば３０％の過剰空気であり、０．７であれば３０％の空気が不足していることを表す。）であった。
２  レトルト内温度が８００℃になるまで上記１の条件で焼成した後、ノズル９をレトルト１の内部へ５００ｍｍ挿入し、二次空気を停止して一次空気量を１９Ｎｍ3で焼成したところ、焼成温度：１０３３℃、バーナー燃焼量：１８５，０００ｋｃａｌ／ｈ、空気比：０．１となり、燃料が大幅に削減され、燃焼ガス量が低減したためレトルト内の燃焼ガスの流速が減少して随伴する粉末状の飛散物が減少し、排ガス処理系の装置の負担が減少し、また、レトルト内が還元状態にならず、温度制御にも問題はなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の一部切欠断面図である。
【図２】ノズルが後退した状態の断面図である。
【符号の説明】
１：レトルト
２：リング
６：排出室
７：排出筒
８：バーナー
９：ノズル
１０：バーナータイル
ａ：間隙
【図１】
0003664350.tif 000002
【図２】
0003664350.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直に立設した選別筒（１）内に穀粒を供給しこの選別筒（１）の周面に設けた選別孔（２），（３）から小径の屑粒を漏出させて選別する縦型穀粒選別機において、所定目合の選別孔（２）を有する正規選別網（Ａ）とこの選別孔（２）よりも小さな目合の選別孔（３）を有する補助選別網（Ｂ）とを、各々半円筒状に形成して組合わせ、円筒状の選別筒（１）を構成したことを特徴とする縦型穀粒選別機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、米や麦等の穀粒を粒径の大小によって選別し、砕粒や小粒等の屑粒を取り除いて整粒を得るようにした穀粒選別機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
穀粒選別機には、選別筒を垂直に立設した縦型穀粒選別機がある。
選別筒には全体に一定の選別目合を有する選別孔が設けられていて、選別目合を変える場合には選別筒を交換している。
また、被選別穀粒に小粒が多く含まれていて、屑粒として排出される量が多い場合には、選別筒の一部分に選別孔の目詰りを生じさせて選別率を低下させて整粒としての収量を増やすようにする選別率調整手段もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の縦型穀粒選別機で穀粒を選別した場合に、穀粒の出来が良く小粒や未熟粒が少ない場合には、屑粒として排出される量が少なく整粒の収量が多くなるが、穀粒の出来が悪く小粒や未熟粒が多い場合には、屑粒の排出が多くなって整粒としての収量が少なくなってくる。
この整粒としての収量が少なくなるのを防ぐために選別率調整手段を用いて整粒中に含まれる屑粒の量をある程度まで増やすことを行うが、従来の選別率調整手段では、整粒中に含まれる屑粒は比較的大きなものから非常に小さなものまで種々のものが含まれていた。
そこで、本発明では、整粒としての収量を増やすために整粒中に混入する屑粒の量を増やした場合に比較的大きな屑粒が整粒中に混入するようにすることで、屑粒を混入しながらも良好な整粒として収量を増やせるようにすることを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
垂直に立設した選別筒１内に穀粒を供給しこの選別筒１の周面に設けた選別孔２，３から小径の屑粒を漏出させて選別する縦型穀粒選別機において、所定目合の選別孔２を有する正規選別網Ａとこの選別孔２よりも小さな目合の選別孔３を有する補助選別網Ｂとを、各々半円筒状に形成して組合わせ、円筒状の選別筒１を構成した。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
選別筒１内に供給された穀粒には、選別筒１の長手方向に送られながら、選別孔２あるいは選別孔３よりも小径の屑粒が選別筒１の外側へ漏出して選別されることになる。
穀粒の出来が良く屑粒が少ない場合には、目合の大きな選別孔２を有する選別網Ａから屑粒が少しずつ漏出して正規の整粒が残って取り出されることになり、整粒の出来が悪く屑粒が多い場合には、目合の大きな選別孔２から漏出する屑粒が多くなるが選別筒１内に残る屑粒も多く、この屑粒が目合の小さな選別孔３でも選別されることになって、屑粒の内でも比較的大きな屑粒のみが選別筒１内に残って、整粒として取り出されるようになる。
【０００６】
選別筒１から屑粒の排出される量は、選別筒１の長さや選別筒１の回転速度によるが、これらを適宜に選択することで、屑粒の多い穀粒を選別した場合に許容される選別率以内で比較的大きな屑粒を整粒中に混入して収量を多くすることができることになる。
また、選別孔を打ち抜く抜き型が、例えば１．９０ｍｍと１．９５ｍｍの２種類で選別目合が１．９０ｍｍと１．９５ｍｍと、更に１．９２５ｍｍとの３種類の選別目合の選別筒を作成できることで、作成時の管理が容易になり製作コストを低下できる。
【０００７】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。
図１に示すのは、縦型穀粒選別機であって、その概略構造は、四角筒状殻体５の内部にラセン６を収嵌した選別筒１を立設し、この選別筒１の下部に設けた受粒筒７に殻体５の外部へ通じる供給シュート８から供給される穀粒をラセン６の回転によって上方に送り揚げながら選別筒１に設けた選別孔２，３から屑粒を漏出させて選別するもので、整粒が選別筒１上部の取出口９から殻体５の上部に突設したタンク１０内へ放出されて溜められ、屑粒は殻体５下部の屑粒取出口から外部へ取り出される。
【０００８】
選別筒１とラセン６は、ラセン６が選別筒１の約４〜５倍の速度で逆方向へモータ１２によって回転駆動されている。
選別筒１は、図２の断面図で明らかなように、正規目合の選別孔２を有する正規選別網Ａを半円筒状にし、これに対して選別孔２よりも小さな目合の選別孔３を有する半円筒状の補助選別網Ｂを組み合わせて円筒状の選別筒としている。
【０００９】
尚、玄米を選別する穀粒選別機において、選別目合を具体的に説明すると、次のようになる。例えば、正規選別網Ａの選別孔２を１．９５ｍｍとし、補助選別網Ｂの選別孔３を１．９０ｍｍとすると、選別筒１で選別される屑粒は、１．９５ｍｍ以下であったり１．９０ｍｍ以下であったりするが、平均的に見ると１．９２５ｍｍの目合の選別孔を有する選別筒で選別したものと同様になる。
このことは、１．９０ｍｍ目合の選別網と１．９５ｍｍ目合の選別網で１．９２５ｍｍ目合の選別網が作ることができることになり、選別孔を打ち抜く抜き型が１．９０ｍｍと１．９５ｍｍの２種類で選別目合が１．９０ｍｍと１．９５ｍｍと１．９２５ｍｍの３種類の選別目合の選別筒の選別筒を作成できることで、作成時の管理が容易になり製作コストを低下できることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例を示す全体の側断面図である。
【図２】  実施例の一部の平断面図である。
【符号の説明】
１  選別筒
２  正規の選別孔
３  小径の選別孔
Ａ  正規選別網
Ｂ  補助選別網
【図１】
0003664327.tif 000002
【図２】
0003664327.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉛または鉛合金製の負極格子体ます目面積が２０ｍｍ２以下であることを特徴とする鉛蓄電池。
【請求項２】
前記負極格子体に鉛または鉛合金製の帯状シート材料から加工されたエキスパンド格子体を用いたことを特徴とする請求項１に記載の鉛蓄電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉛蓄電池に関するものであり、特に環境温度にかかわらず安定したサイクル寿命特性を要求される鉛蓄電池に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鉛蓄電池の負極活物質は、充放電サイクルを繰り返すと充電時と放電時の活物質体積変化により収縮する。収縮する割合は活物質層の内部と表面部で異なり、そのために充放電サイクルをくり返すと負極活物質内部層の反応性が低下して負極容量低下し、寿命が短くなるという問題があった。
【０００３】
これを防ぐためにリグニン等の有機エキスパンダ−等の、通常、防縮剤と称される添加剤を負極活物質に添加し、サイクル寿命を向上することが提案されてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の構成では、サイクル使用によってリグニンなどの有機エキスパンダ−は分解し、長い期間にわたって防縮剤としての機能を維持することがでず、そのため負極板容量が低下し電池寿命となる欠点を有していた。これは高温下での使用によって加速され、常温に比べて極端な寿命特性の低下が起こっていた。
【０００５】
また、近年開発が進められている電気自動車用電池は限られた空間内に数多く設置され、これに加えて高率の放電や充電が行われるので高温になりやすく、電池の冷却方法とならんで電池の高温劣化抑制が重要な課題である。
【０００６】
本発明はこのような従来の課題を解決するものであり、サイクル寿命特性に優れる鉛蓄電池を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、鉛蓄電池において、従来、集電機能より活物質の保持機能をはたすものと考えられてきた負極格子体に関し、鉛または鉛合金製の負極格子体ます目面積を２０ｍｍ２以下とする構成を有したものである。
【０００８】
上記構成によって特に高温で充放電サイクルをくり返した時に顕著である負極活物質収縮による負極板の導電性低下を抑制し、鉛蓄電池のサイクル寿命特性を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１０】
極板の製作には鉛合金を圧延した帯状シ−ト材料に切り目を入れ、展開してます目を形成するエキスパンド格子体に連続的にペ−スト状活物質を塗着する方法を用いた。エキスパンド方式には金型カッタ−が上下して帯状シ−トに切り目を入れると同時に展開するレシプロ方式を用いた。このとき正極格子体については従来の格子体ます目面積（１５０ｍｍ２）をもつ格子体を作成し、負極については従来の格子体ます目面積（１５０ｍｍ２）よりも小さいます目面積をもつ格子体を数種類作成した。
【００１１】
ペ−スト状活物質は鉛酸化物を主成分とする粉体に水と硫酸を加え練合して作成し、これを前記格子体に同重量の活物質を塗着、熟成乾燥して極板を製作した。これら極板を用いて群を構成した後、定格１２Ｖ６０Ａｈの電池を作成した。
【００１２】
【実施例】
以上のように構成された本発明の鉛蓄電池と従来例の鉛蓄電池について、４５℃環境温度下で１／３ＣＡ放電サイクル寿命試験により評価を行なった。このサイクル寿命試験では１／３ＣＡの定電流で９．９Ｖまで放電したあと、２段定電流充電で充電をする過程を１サイクルとした。ここでいう２段定電流充電は１段目充電電流（０．２ＣＡ）で１４．４Ｖまで充電し、その後、２段目充電電流（０．０５ＣＡ）で４時間充電する方法である。
【００１３】
図１に４５℃、１／３Ｃ放電サイクル寿命特性と負極格子ます目面積の関係を示す。図１より、従来例（格子体ます目面積１５０ｍｍ２）に比べて負極格子ます目面積の小さい電池が長寿命であり、特に２０ｍｍ２以下では優れた寿命特性を示すことがわかった。
【００１４】
また、従来例電池が寿命になったサイクルでいったん試験を停止し、従来例と本発明電池の放電特性を調べた。この結果を図２、３に示す。
これより従来例では電池容量が負極容量で規制されているが、本発明電池では負極容量が低下しておらず、電池容量が維持できていることがわかる。
【００１５】
以上の結果から、鉛蓄電池において負極格子体ます目面積がが２０ｍｍ２以下とすることにより、高温で充放電サイクルをくり返した時に顕著である負極活物質収縮による負極板の導電性低下を抑制し、サイクル寿命特性を向上させることができる。
【００１６】
なお、本実施例においては格子体をレシプロエキスパンド方式によるものとしたが、幾重にも重なった円板状カッタ−で形成されて金型で帯状シ−トに切り込みを入れ、別工程で所定の幅寸法まで展開するロ−タリエキスパンド方式を用いた格子体についても同等の効果を得ることができる。加えて、従来の鋳造格子を用いた場合も効果は得られ、本発明は格子体製造工法を限定するものではない。
【００１７】
また、本発明はベント式鉛蓄電池においても効果はあるが、充電時の酸素吸収サイクルなどの発熱反応があったり、電解液が少なく小熱容量のため温度上昇しやすいシ−ル式鉛蓄電池ではより効果が顕著である。
【００１８】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように本発明によれば、鉛蓄電池において負極格子体ます目面積がが２０ｍｍ２以下とすることにより、高温で充放電サイクルをくり返した時に顕著である負極活物質収縮による負極板の容量低下を抑制し、サイクル寿命を向上することができ、優れた鉛蓄電池を実現できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】放電サイクル寿命特性と負極格子ます目面積の関係を示す図
【図２】本発明の一例による電池の放電特性を示す図
【図３】従来例の電池の放電特性を示す図
【図１】
0003624660.tif 000002
【図２】
0003624660.tif 000003
【図３】
0003624660.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
写真現像処理タンクに接続し、濾過手段、センサ手段等を備え、濾過処理した液を前記処理タンクに還流するサブタンクを備えた写真現像処理装置において、
前記サブタンクが、少なくとも濾過手段、センサ手段などの機構が占拠する部位を空洞とした、上面を覆う蓋体と一体に形成された処理液面下に達する蒸発防止ブロックを備えたことを特徴とする写真現像処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サブタンクを備えた写真現像装置に関する。さらに詳細には、サブタンクにおける蓋部の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動写真プリンタ装置は高速処理可能な大型機、そして小売店等にも置ける小型化など多様な機種が存在する。これらの装置で用いられる現像処理装置は、高速化が図られ、材料の進歩と共に、化学反応を早めるために高温で現像処理する様になってきている。特に、カラー写真の現像は白黒写真に比べて処理液の設定温度が高いものが多い。
【０００３】
高温での現像処理は速度の点では良いが、液濃度等、処理液のメンテナンスという点では、蒸発による濃縮の問題が残っている。液濃度が変わると処理時間等が変わるので、時々水分を補給し、液濃度を一定に保つ操作が行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
最近では、コスト面や環境の問題で、使用する処理液量を極端に減らした現像処理装置が開発されている。処理液量が減少すると、従来はそれほどは問題とならなかった蒸発による濃縮が大きな問題となってくる。
【０００５】
メインの処理タンクでは、蓋を密閉構造とすることで液の蒸発を防ぐことが行われている。しかし、メイン処理タンクからの液を濾過、加熱して還流させるサブタンクは、液面積は比較的小さいものの、フィルタ機構、加熱機構、センサ機構、スイッチ機構など様々な機構が液中、液面上に存在すること、調整や検査のために蓋を開ける機会が多いなど、メイン処理タンクのように蓋を密閉構造にしにくい面がある。
【０００６】
また、サブタンクは加熱機構による過熱や、液流による水面の乱れにより、液面からの蒸発はメイン処理タンクよりも盛んになりやすい傾向がある。さらに、波立っている液面では、静かな液面に比べて空気との反応が起こりやすく、液の劣化が速くなる傾向がある。本発明は、液の蒸発および、空気との接触による液の劣化を防ぐサブタンクの構造を得ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、
写真現像処理タンクに接続し、濾過手段、センサ手段等を備え、濾過処理した液を前記処理タンクに還流するサブタンクを備えた写真現像処理装置において、前記サブタンク上面を覆う蓋体に、少なくとも前記濾過手段、センサ手段などの機構が占拠する部位を空洞とした、処理液面下に達する液面カバーブロックを設ける。
【０００８】
サブタンクの蒸発防止ブロックはサブタンク蓋体と一体に形成されており、濾過、センサなどの機構部材が貫通する構造になっており、これらの機構部材の間の液面をカバーして、蒸発を押さえることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の装置の実施の形態を説明する。図１はメイン処理タンクとサブタンクを組み合わせた現像処理装置の説明図である。メイン処理タンク１内には感光材料を搬送する液中ラック９が配置されている。メイン処理タンク上部にサブタンク２に連絡する流路が設けられている。
【００１０】
サブタンク２内には、紙屑等を濾過するフィルタ３、液を過熱するヒーター４、温度を検知する感熱棒５、液面を検知するフロートスイッチ６等が設けられている。この図では、示されていないが、この他に液の状態を計測するＰＨ計など各種のセンサ装置が設けられることもある。サブタンク上部はサブタンクカバー７で覆われる。
【００１１】
サブタンク下部の排出口から出てくる液は濾過されており、循環ポンプ８により、メイン処理タンクの下部に設けられた流出口からタンク内に送り出される。このように、サブタンク内は各種機器が設置され、液面の形状が複雑になると共に、循環する液の流れにより、液面が波立っている。
【００１２】
サブタンク内の各種機器の配置は、実際の装置では様々であり、一定ではない。例えば、図２に他のサブタンク内の液面の説明図を示す。この例ではフィルタ１０の一部が液面上に出ており、フロートスイッチ１１とヒーター１２が並んで配置されている。壁に沿って感熱棒１３が配置されている。
【００１３】
この場合、カバーすべき液面は斜線部分である。図３に示すように、この斜線部分の液面をカバーするサブタンクカバー１４には蒸発防止ブロック１５が設けられる。蒸発防止ブロック１５にはフィルタ用の空洞１６、フロートスイッチ用の空洞１７、ヒーター用の空洞１８、感熱棒用の空洞１９が設けられている。蒸発防止ブロック１５の高さは、サブタンクカバーを閉じたときに少なくとも液面に達する高さを必要とする。
【００１４】
【発明の効果】
本発明の装置によれば、処理液の蒸発を押さえにくかったサブタンクの複雑な形状の液面をカバーすることができる。また、液の蒸発以外にも、波立ち状態の液面での空気との接触による液の劣化も防ぐことができるなどの効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のメイン処理タンクとサブタンクを組み合わせた現像処理装置の説明図である。
【図２】サブタンク内の液面の一例を示す説明図である。
【図３】本発明のサブタンクカバーの一例の斜視図である。
【符号の説明】
１  メイン処理タンク
２  サブタンク
３  フィルタ
４  ヒーター
５  感熱棒
６  フロートスイッチ
７  サブタンクカバー
８  循環ポンプ
９  液中ラック
１０  フィルタ
１１  フロートスイッチ
１２  ヒーター
１３  感熱棒
１４  サブタンクカバー
１５  蒸発防止ブロック
１６  フィルタ用の空洞
１７  フロートスイッチ用の空洞
１８  ヒーター用の空洞
１９  感熱棒用の空洞
【図１】
0003624651.tif 000002
【図２】
0003624651.tif 000003
【図３】
0003624651.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モ−タによって回転するファンを収納するファンケ−スと、該ファンケ−スの吐出口に締結具によって着脱自在に取付けられるダストバッグとを備えた集塵機において、前記吐出口に取付けられる前記ダストバッグの口元の表布地と裏布地を円筒形状に縫いつけるための縫い代を両開き形状に縫いつけると共に、前記表布地の縫い代と前記裏布地の縫い代が重複しない位置にずらして縫製したことを特徴とする集塵機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、集塵機の吐出口に配されるダストバッグの口元における縫製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来における木工用集塵機のダストバッグ２１を図３及び図４を用い説明する。木工用集塵機は、木材加工時に発生する木工屑を集塵する用途で使用されている。木材加工工具から発生する木工屑の粒径は、ある程度の大きさを有しているため、集塵機のダストバッグ２１は、一般的にメッシュの大きい布等の材質により袋状の形態で構成され、木工屑の濾過機能と収納機能の２機能を有したものである。
【０００３】
木材加工工具から排出された木工屑は、集塵機のファン２２の回転により発生する吸い込み力により、集塵機と木材加工工具を接続したホ−スを通過して、集塵機の内部に空気と共に搬送される。集塵機内部に搬送された木工屑は、集塵機の吐出口２３に着脱自在に取り付けられたダストバッグ２１の内側に空気と共に吐出される。吐出された空気は、ダストバッグの濾過機能により木工屑と空気に分離されダストバッグ２１の外側に排出され、木工屑はそのままダストバッグ２１内部に収納される。ダストバッグ２１内に収納された木工屑をゴミ処理場に廃棄する時は、ダストバッグ２１をファンケ−ス２４から取外し、粉塵排出口のファスナ−２５を開けて、粉塵を排出する。このような集塵機の吐出口２３に着脱自在に取り付けられる布製のダストバッグ２１は、使用しない時は折りたたんで小さくなり、使用する時には集塵機本体よりも大きくふくらんで、比較的かさばる木工屑を大量に集塵できるという特徴を有している。
【０００４】
近年、建築材料は木材と木材以外（セメントなど）の材料との複合材料や、完全に木材でない材料など新しい建築材料（一般的に新建材と呼ばれる）が建築技術の進歩と共に増加し続けている。これに伴い、木材加工工具から発生する粉塵は、木工屑のみでなく木工屑より粒径の微細な粉塵が増加してきた。このような粉塵を従来の集塵機で集塵すると、木工粉塵用のダストバッグ２１のメッシュは比較的粗いため、せっかく集塵した粉塵がダストバッグ２１の外側に吹き抜けてしまうという問題が発生してきた。吹き抜けの問題を解消させるため、布地のメッシュを小さくすると、メッシュの目詰まりにより、ダストバッグ２１の内部圧力が上昇するため、ダストバッグスプリング２６のバネ力のみでファンケース２４の吐出口に着脱自在に取り付けられたダストバッグの口元２７とファンケース２４外壁にあるわずかな隙間から、粉塵が吹き出すという問題が発生していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
新建材を加工する際に発生する粉塵を木工用の集塵機で集塵するためには、ダストバッグの捕集性能を向上させるため、布地のメッシュを小さくしなければならない。メッシュを小さくすると、ダストバッグの内部圧力が上昇するため、ダストバッグ取付部のシール性能を向上させる必要がある。シール性能を向上させる一手段として口元の厚さを均一にして、ダストバッグスプリングで締結するのが良い。しかし、口元は円筒形状に縫製されると共に、布地の端部がほつれない様に内側に折り返して縫製されているため、その縫い代により布地自体の厚み２枚分の段差が口元に発生してしまう。この段差は、表布地と裏布地の両方に発生するため、従来この段差（図３：Ｄ寸法）を強制的に潰すため、ダストバッグスプリングの締結力を強くしていた。これにより、ファンケースへの着脱作業時に、多くの操作力が必要で作業が大変であるという問題があった。
【０００６】
本発明の目的は、上記問題を解消し、口元の厚さをなるべく均一にして段差をなくすことで、効果的にシールできる構造とし、締結力の比較的低いダストバッグスプリングを使用して、ダストバッグの着脱操作力を低減させることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ダストバッグのファンケ−スへの取付口になる円筒形状に縫製された口元の表布地と裏布地の縫い代が重ならないようにずらして縫製し、また各々の布地の縫い代を２枚とも同じ方向に倒して縫製するのではなく、別々の方向（両開き形状）に倒して縫製することにより達成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本実施例における木工用集塵機のダストバック８を図１及び図２を用いて説明する。集塵機は、機体１に内蔵されたモ−タの回転軸２に固着されたファン３と、ファン３の外周部に構成され、吸込口と吐出口４を有するファンケ−ス５と、吐出口４に設けられた溝部６に掛止するように設けられた締結具であるダストバッグスプリング７を内装し、ファンケース５に対して着脱自在に固定されたダストバッグ８により構成されている。ダストバッグスプリング７が内装されたダストバッグ８の口元９は、円筒形状に縫製された表布地１０と裏布地１１及び袋状に表布地１０に縫製された袋布地１２により構成され、ダストバッグスプリング７は表布地１０と袋布地１２の間に配設される。表布地１０と裏布地１１は円筒形状に縫製される際に各々の布地の端部は、両開き形状（開脚形状）に縫製されると共に、その表布地の縫い代１３が裏布地の縫い代１４と重ならないようにずらして配設する。これにより、ダストバッグの口元９にできる縫製部による段差（図２：Ｂ寸法）をなるべく少なくすることができる。
【０００９】
以上のことから、口元９にできる縫製部による段差を少なくすることで、締結力の比較的小さい着脱作業性の良いダストバッグスプリング７を使用しても効果的にダストバッグの口元９をシールすることができる効果を得ることができる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、吐出口に取付けられるダストバッグの口元の表布地と裏布地を円筒形状に縫いつけるための縫い代を両開き形状に縫いつけると共に、表布地の縫い代と裏布地の縫い代が重複しない位置にずらして縫製したことで、ダストバッグの着脱操作を容易に行えると共に、確実にシールすることのできる操作性及び作業性に優れた集塵機を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になる集塵機のダストバッグの一実施例を組み込んだ集塵機の一部断面を含む正面図と風の流れを示す図である。
【図２】図１のダストバッグの口元部を拡大したＡ−Ａ線断面図である。
【図３】従来のダストバッグを集塵機に組み込んだ状態を示す一部断面を含む正面図と風の流れを示す図である。
【図４】図３のダストバッグの口元部を拡大したＣ−Ｃ線断面図である。
【符号の説明】
３はファン、４は吐出口、５はファンケ−ス、７はダストバッグスプリング、９はダストバッグの口元、１０は表布地、１１は裏布地、１３は表布地の縫い代、１４は裏布地の縫い代である。
【図１】
0003624736.tif 000002
【図２】
0003624736.tif 000003
【図３】
0003624736.tif 000004
【図４】
0003624736.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
過酸化水素及びアルカリ金属・アルカリ土類金属の水可溶性塩基性塩を必須成分とするオーシスト殺滅剤。
【請求項２】
過酸化水素及びアルカリ金属・アルカリ土類金属の水可溶性塩基性塩を含有する水溶液であって、ｐＨが７．５以上であることを特徴とするオーシスト殺滅剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は家畜・家禽・ペット等の動物に寄生するコクシジウムオーシストの殺滅剤に関する。特に、鶏コクシジウム症の感染防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
畜産分野で問題となる疾病のうち、コクシジウム症は、その感染源となるオーシストが殺菌消毒剤に対して強い抵抗性を有しており、疾病対策が困難である。コクシジウム原虫はＥｉｍｅｒｉａ属に属する原虫である。畜産分野では、鶏コクシジウム症の被害が大きい。コクシジウムはオーシストの状態で動物に感染し、動物体内で虫体になった後、腸管上皮細胞に寄生して増殖する。
【０００３】
その後、虫体がオーシストとなり、糞と共に動物体外に放出される。動物体外に放出された直後のオーシストは胞子を形成していないので感染力を持たないが、好適な条件で数日経過すると胞子を形成して感染力を持つ。
【０００４】
コクシジウム症はオーシストによって伝播していくので、オーシストを殺滅できなければコクシジウム症の伝播は防止できない。オーシストに対して効果がある殺菌消毒剤としてはｏ−ジクロロベンゼンを主成分とするオルソ剤が知られているが、オルソ剤の場合、散布場所周辺の環境に対する悪影響が懸念される。
【０００５】
この為、オーシストに対して強い殺滅効果を持ち、環境毒性の低い薬剤の開発が望まれている。
【０００６】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、コクシジウムオーシストに対して強い殺滅効果がある、環境に対する影響が小さいオーシスト殺滅剤の提供である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは殺オーシスト剤について研究を重ねてきた。その結果、過酸化水素と塩基性化合物からなる薬剤がコクシジウム原虫のオーシストに対して優れた殺滅効果を持つことを見いだした。
【０００８】
本発明では過酸化水素として、過酸化水素水溶液又は水に溶解すると過酸化水素を生成する化合物が使用される。水に溶解すると過酸化水素を生成する化合物の内、水に溶解すると塩基性を示すような過酸化水素と無機塩との複合物を使用する場合には、複合物を構成する無機塩が後述する塩基性化合物に相当し、それ自体が過酸化水素及び塩基性化合物からなる組成物に相当する。
【０００９】
従って、前記の複合物を使用する場合には、他の塩基性化合物は必ずしも加える必要がない。このような過酸化水素と無機塩との複合物としては、炭酸ナトリウム過酸化水素付加物、過ホウ酸ナトリウムが例示される。
【００１０】
本発明で使用される塩基性化合物としては、無機物も有機物も使用できるが、中でも無機の水可溶性塩が好ましい。無機の水可溶性塩としては、アルカリ金属の水酸化物、珪酸塩及び炭酸塩、アルカリ土類金属の水酸化物並びにアンモニウムイオンの炭酸塩及び重炭酸塩が例示される。
【００１１】
これらのうち、特に好ましいものは、水酸化ナトリウム、メタけい酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムとカルバミン酸アンモニウムの複塩等である。
【００１２】
本発明の薬剤は様々な剤型で使用することが可能だが、好ましくは水溶液で使用するのが望ましい。水溶液で使用する場合は、ｐＨを７．５以上、好ましくは８．０〜１２とすることが好ましい。
【００１３】
具体的には、過酸化水素もしくは水溶液にすることで過酸化水素を生成する化合物を、過酸化水素濃度が０．００１〜３５％（水溶液中の重量％；以下同じ）、好ましくは０．０１〜１０％となる量使用し、塩基性化合物をその濃度が０．００１〜５０％、好ましくは０．０１〜１０％となる量を使用することで、前記のｐＨ条件にする。
【００１４】
水溶液にすることで塩基性を示すような過酸化水素と無機塩との複合物を使用することにより、前記のｐＨ条件に適合する水溶液を得ることもできる。その場合、塩基性化合物を必ずしも加えなくともよい。
【００１５】
過酸化水素もしくは水溶液にすることで過酸化水素を生成する化合物と塩基性化合物は、使用直前に混合することが望ましい。
本発明の主要構成成分である過酸化水素は毒性が低く、また、散布後は酸素及び水に分解するため、環境中に残留せず、環境に対する悪影響が少ないという特長を有している。
【００１６】
【実施例】
鶏コクシジウム原虫オーシストに対する殺滅効果の試験を以下のようにして行った。
実施例１
Ｅｉｍｅｒｉａ  ｔｅｎｅｌｌａ家衛試株の胞子未形成コクシジウムオーシストを用いた。オーシストは、胞子形成オーシストを鶏に感染させ、感染７日後に糞便中に排出されたものをショ糖液浮遊法で回収して以下の試験に共通に使用した。
【００１７】
回収したオーシストを浮遊させた浮遊液０．５ｍｌを過酸化水素４．５重量％及びメタケイ酸ナトリウム  ２．５  重量％を含有する水溶液６ｍｌに加え、２５℃で２４時間感作させた。感作後、蒸留水で３回遠心洗浄し（２０００ｒｐｍ、５分）、試験液を洗浄除去した。洗浄後、オーシストを２％重クロム酸カリウム水溶液中で７日間培養した。培養後、１０００個のオーシストを鏡検し、形成された胞子の数を測定した。
【００１８】
胞子形成率は、試験液の代わりに水を使用して同様に感作させたさせたものを対照にして、対照の胞子形成率を１００％として換算した。
【００１９】
実施例２
試験液として過酸化水素４．５重量％及び炭酸ナトリウム２．５重量％を含有する水溶液を散布した他は実施例１と同様に測定した。
【００２０】
実施例３
試験液として過酸化水素４．５重量％及び炭酸アンモニウム２．５重量％を含有する水溶液を散布した他は実施例１と同様に測定した。
【００２１】
実施例４
試験液として炭酸ナトリウム−過酸化水素付加物１．０重量％を含有する水溶液を散布した他は実施例１と同様に測定した。
【００２２】
比較例１
試験液として過酸化水素４．５重量％及び酢酸１．０重量％を含有する水溶液を散布した他は実施例１と同様に測定した。
【００２３】
比較例２
試験液として過酸化水素４．５重量％及び硫酸１．０重量％を含有する水溶液を散布した他は実施例１と同様に測定した。
【００２４】
実施例１〜４及び比較例１〜２のオーシストに対する殺菌効果の試験結果を第１表に示す。実施例１〜４ではオーシストの胞子形成が不能になっていることから、本発明の水溶液がオーシストに対して著しい殺滅作用を示すことが理解される。
【００２５】
【表１】
0003624916.tif 000002
【００２６】
【発明の効果】
本発明によれば、コクシジウムオーシストに対して強い殺滅効果を発揮し、環境に対する影響が小さい、オーシスト殺滅剤が提供される。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
50ＭPa以上の超高圧処理によるシャコのむき身の製造                   方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シャコを加圧処理することにより脱殻し易くする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シャコの食し方としては、水または塩水で茹でて脱殻し易くし、食す方法が一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
脱殻し易いエビ類（ホッコクアカエビ、クルマエビ、ボタンエビ等）については、生で体裁と歩留り良く脱殻することができるが、シャコは生では体裁と歩留り良く脱殻することができなかった。
【０００４】
本発明は、シャコを体裁と歩留り良く脱殻し、生に近い状態のシャコのむき身の製造を目的としている。
【０００５】
特開昭５４−６７０７６、特公昭６０ー１７４８８「オキアミ及び小えび類の脱殻装置」では、２個の回転ドラムを使用し、エビの身を押し潰すことにより脱殻を行っているが、シャコをこの方法で脱殻すると体裁と歩留り良く脱殻するのは難しいと思われる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明は、加圧処理によりシャコを脱殻し易くし、生に近い状態のシャコのむき身を提供するものである。
【０００７】
１０分間の加圧処理を行ったシャコの脱殻し易さ（破断応力）の変化を図１に示す。
【０００８】
破断応力の数値が低い程、脱殻し易いことを示す。
【０００９】
図１に示したように、シャコは５０ＭＰａ以上の加圧処理を行えば、脱殻し易くなることが判明した。
【００１０】
１０分間の加圧処理にを行ったシャコの筋肉の色調（明度）の変化を図２に示す。
【００１１】
筋肉の透明度を表すために、明度の測定は黒い板を下に敷き測定を行った。明度が低い程透明度が高く、高い程透明度が低いことを表す。
【００１２】
視覚的には、明度が３５〜５０前後が生に近い状態であった。
【００１３】
図２に示したように、シャコは３００ＭＰａ以上の加圧処理を行えば、筋肉の色調が白くなり、加熱した時の筋肉の色調に近づいていくことが判明した。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下本発明を詳細に説明する。本発明では、加圧処理したシャコを製造するにあたり、最初にシャコを包材により水とともに密封する。
【００１５】
次に、液圧により等方圧で加圧処理することができる恒温水循環装置を装備した装置を用い、加圧処理を行う。
【００１６】
加圧処理終了後は、ハサミや包丁等で頭部と尾部を切除し、甲殻の左右両端に沿って切れ目を入れ、手指により脱殻を行う。
【００１７】
本発明により製造された食品は、加圧処理により脱殻し易くなっているうえ、温水による加熱処理を行っていないので、生に近い状態を保っており、シャコ本来の味を楽しむとができる。
【００１８】
【実施例】
次に実施例を示してこの発明をさらに詳細かつ具体的に説明するが、この発明は以下の例に限定されるものではない。
【００１９】
加圧処理によるシャコのむき身の製造方法は以下のとおりである。
【００２０】
最初にシャコを包材により水とともに密封する。
【００２１】
今回、加圧装置として、三菱重工業株式会社製の食品加圧試験装置（ＭＣＴ−１５０Ｆ）を用いた。
【００２２】
高圧加圧水槽の周りを恒温水循環装置で冷却し、加圧処理中の高圧加圧水槽が１０℃前後になるように調整する。
【００２３】
５０〜２００Ｍｐａで、１０分間の加圧処理を行う。
【００２４】
実施例ではシャコを包材により水とともに密封したが、これは高圧加圧水槽の中を清浄に保つためのものである。実際にシャコのむき身を製造する際には直接高圧加圧水槽にシャコを入れ、加圧処理を行うこともできる。
【００２５】
実施例では、シャコの脱殻のし易さの要因を圧力によるものであるということを明確にするために、高圧加圧水槽を冷却して行った。実際にシャコのむき身を製造する際には、圧力処理中の高圧加圧水槽中の水温の変化はプラス１０℃前後であるので、高圧加圧水槽の冷却については必須ということではない。
【００２６】
加圧処理終了後は、ハサミや包丁等で頭部と尾部を切除し、甲殻の左右両端に沿って切れ目を入れ、手指により脱殻を行う。
【００２７】
出来あがったむき身の歩留りは、生（殻付き）から計算すると３０％前後となる。
【００２８】
【発明の効果】
以上詳記したように、本発明においては、加圧処理によりシャコを体裁と歩留り良く脱殻し易くし、  生の状態に近いシャコのむき身の製造法であり、本発明により奏せられる効果は次の通りである。
【００２９】１）従来のシャコのむき身の製造法とは違い、生に近い状態のシャコのむき身が製造でき、食材としての利用範囲が広がる。
【００３０】２）シャコ以外の甲殻類にもこの製造技術が応用できるものと推察され、新しい食材が誕生する可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は加圧処理による、シャコの破断応力の変化を示したものである。
【図２】図２は加圧処理による、シャコの色調（明度）の変化を示したものである。
【図１】
0003624343.tif 000002
【図２】
0003624343.tif 000003