(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、
一方の片面ディスクに対して、前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部と、前記信号記録領域に対して外周縁側にある外周部との間の前記信号記録領域を含む部分に、接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、
その後に、前記接着剤が塗布された前記片面ディスクに対して、前記内周部及び前記外周部に接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、
その後に、他方の片面ディスクを貼り合わせる第３の工程と、
を含む光ディスクの製造方法。
【請求項２】
それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、
一方の片面ディスクに対して、前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部と、前記信号記録領域に対して外周縁側にある外周部との間の前記信号記録領域を含む部分に接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、
他方の片面ディスクに対して、前記内周部及び前記外周部にそれぞれ対応する内周部及び外周部に、接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、
その後に、前記各片面ディスク同士を貼り合わせる第３の工程と、
を含む光ディスクの製造方法。
【請求項３】
それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、
前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部の接着剤塗布側表面に凸部を有する一方の片面ディスクに対して、該凸部以外の表面部分に接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、
該一方の片面ディスクに対して、前記凸部表面に接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、
その後に、前記各片面ディスク同士を貼り合わせる第３の工程と、
を含む光ディスクの製造方法。
【請求項４】
前記第１の工程の後に、前記一方の片面ディスクに塗布された前記接着剤の塗布厚を平滑化する工程を含む請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の光ディスクの製造方法。
【請求項５】
前記第２の工程において、前記内周部及び前記外周部のいずれか一方に接着剤を塗布した後に、該内周部及び該外周部の他方に接着剤を塗布する請求項１、請求項２又は請求項４に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項６】
前記第２の工程において、前記一方の片面ディスクを、前記接着剤が塗布される面を下に保持した状態で回転させて該接着剤を接着剤塗布手段によって微粒子化して塗布する請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の光ディスクの製造方法。
【請求項７】
前記第２の工程において、前記内周部および前記外周部に対して前記接着剤をそれぞれ塗布する前記接着剤塗布手段が異なる請求項６に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項８】
前記第２の工程において、前記一方の片面ディスクを線速度が一定となるように回転させて前記接着剤塗布手段によって前記内周部および前記外周部に前記接着剤をそれぞれ塗布する請求項７に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項９】
前記第２の工程において、前記内周部に接着剤を塗布する前記接着剤塗布手段の単位時間当たりの塗布能力と、前記外周部に接着剤を塗布する前記接着剤塗布手段の単位時間当たりの塗布能力との比を調整することにより、該内周部及び該外周部の接着剤の塗布厚を同一厚にする請求項７に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項１０】
前記第２の工程において、前記内周部および前記外周部に対して同一の接着剤塗布手段によって前記接着剤をそれぞれ塗布するようになっており、該第２の工程において、前記一方の片面ディスクの前記内周部および外周部のいずれか一方に接着剤を塗布した後に、該片面ディスクのディスク径方向に前記接着剤塗布手段を移動させて前記内周部および外周部の他方に前記接着剤を塗布する請求項８に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項１１】
前記第２の工程の途中又は後に、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収する請求項１乃至請求項９のいずれかに記載の光ディスクの製造方法。
【請求項１２】
前記第２の工程において、前記接着剤を接着剤塗布手段によって微粒子化して塗布する請求項１乃至５のいずれかに記載の光ディスクの製造方法。
【請求項１３】
前記第２の工程において塗布される前記接着剤の粘度を前記第１の工程において塗布される前記接着剤の粘度よりも低くする請求項１２に記載の光ディスクの製造方法。
【請求項１４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の光ディスクの製造方法に使用する光ディスクの製造装置であって、
前記第１の工程に使用される第１の接着剤塗布手段と、前記第２の工程に使用される第２の接着剤塗布手段を備え、該第２の接着剤塗布手段は、該接着剤を微粒子化した状態で塗布するように構成されている光ディスクの製造装置。
【請求項１５】
前記第２の接着剤塗布手段により接着剤を塗布する際に片面ディスクを回転させる回転手段を有する請求項１４に記載の光ディスクの製造装置。
【請求項１６】
前記片面ディスクの回転時の線速度に応じて、前記第２の接着剤塗布手段の塗布能力を制御する制御手段を有する請求項１４又は請求項１５に記載の光ディスクの製造装置。
【請求項１７】
前記第２の接着剤塗布手段を前記片面ディスクのディスク径方向に移動させる移動手段を有する請求項１４乃至請求項１６のいずれかに記載の光ディスクの製造装置。
【請求項１８】
前記片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収する補集手段を有する請求項１４乃至請求項１７のいずれかに記載の光ディスクの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学的に記録・再生が可能なレーザーディスクやＤＶＤ等として用いられ、２枚の片面ディスクを貼り合わせた光ディスクの製造方法及び光ディスクの製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の光ディスクは、図１５に示すような製造工程を経て製造されている。
【０００３】
まず、図１５（ａ）に示すように、中心孔１０１を有し、表面に記録信号に応じた凹凸パターンが形成された透明樹脂材料からなる一対のディスク基板１１ａ、１１ｂを各々作製し、各々の凹凸パターン形成側表面にアルミニウム等からなる反射膜層１２ａ、１２ｂを形成する。
【０００４】
次に、図１５（ｂ）に示すように、その反射膜１２ａ、１２ｂを覆うように保護膜層１３ａ、１３ｂを形成する。
【０００５】
その後、保護膜層１３ａ、１３ｂを内側にして両ディスク基板１１ａ、１１ｂを接着剤４で圧接して貼り合わせることにより、図１５（ｃ）に示すような光ディスクが製造される。
【０００６】
ところで、このようにして製造される光ディスクでは、両ディスク基板１１ａ、１１ｂを接着する工程において、図１６に示すように、塗布された接着剤４が接着時の圧接力によって光ディスクの外周側及び内周側にはみ出した状態４１１になる。
【０００７】
そこで、実際の製造工程では、外周側にはみ出した接着剤４１１は、外周を削ることにより体裁を整えながら除去している。また、内周側においては、接着剤の塗布を予め中心孔１０１から離れた位置までにとどめることにより、はみ出しを防止している。
【０００８】
その結果、この種の光ディスクにおいては、外周側の整形のためにトリミングが必要であるので工程数が増加するという問題があり、また、内周側で接着剤の量を微量に調整する必要があるので接着剤が所定量よりも少ない場合には接着の信頼性が低下するという問題があった。
【０００９】
上記問題を解決する方法が、特開昭６４−３５７３９号公報、特開平２−２７３３４０号公報、特開平９−７２２７号公報、特開平９−４４９０６号公報、特開平９−９１７６０号公報、特開平８−２７３１２０号公報、特開平９−６３１２４号公報等において提案されている。
【００１０】
一例として、特開平９−９１７６０号公報及び特開平８−２７３１２０号公報には、一対の片面ディスクを貼り合わせる際に接着面となる各保護層を、片面ディスクの外周端及び内周端から所定幅の領域を除いた部分に形成することにより接着剤のはみ出しを防止する方法が開示されている。
【００１１】
また、他の例として、特開平９−４４９０６号公報には、片面ディスクの接着側表面に段差を設けて、凹部のみに接着剤を塗布することにより接着剤のはみ出しを防止する方法が開示されている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術には、以下のような問題点があった。
【００１３】
特開昭６４−３５７３９号公報の技術は、接着剤溜溝を同心円状に設けることにより、光ディスクの外周側に流動する接着剤をその接着剤溜溝に滞留させることができるというものである。しかし、記録密度の向上が養成される現状では、ディスク外周部にこのような溜溝を設ける程のスペースは無い。
【００１４】
特開平２−２７３３４０号公報の技術は、一方の片面ディスクに対して外周部に接着剤を塗布しない領域を設けることにより、光ディスク周囲への接着剤のはみ出しを防止することができるというものである。しかし、他方の片面ディスクに対しては外周部に接着剤が塗布されているので、接着剤の塗布量、２枚の基板の圧接力及び圧接の際の均一性を正確にコントロールしないと接着剤のはみ出しを防止できないという問題があった。
【００１５】
特開平８−２７３１２０号公報の技術によれば、片面ディスクの外周端及び内周端から所定幅の領域を除いた部分に保護層を形成することにより、光ディスクの内周側及び外周側への接着剤のはみ出しを防止することができる。しかし、光ディスクの内周部及び外周部に接着剤が塗布されていないので、接着強度が低下するという問題があった。特に、貼り合わせ面から水分等が進入することにより、接着剤の接着強度が低下したり、さらには、アルミニウム等からなる記録層が劣化したりするという問題があった。
【００１６】
特開平９−７２２７号公報の技術によれば、片面ディスクの表面に凸部を設けることにより光ディスクの反りや変形を防止することができ、光ディスクの内周部も接着されているので強度の点でも問題がない。しかし、光ディスクの内周側及び外周側からの接着剤の漏出を防止できないという問題があった。
【００１７】
特開平９−４４９０６号公報の技術によれば、片面ディスクの表面に段差を設けて凹部のみに接着剤を塗布することにより、接着剤のはみ出しを防止することができる。しかし、凸部は接着されておらず、単に密着しているだけなので接着強度が十分ではなく、また、水分等の進入を阻止することができないので特開平８−２７３１２０号公報の技術と同様の問題があった。さらに、この技術は、光ディスクの内周側における接着剤の漏れを防止しているだけなので、光ディスクの外周側では従来と同様に接着剤がはみ出すことになり、光ディスクの外周を研削する等の加工が必要であった。
【００１８】
特開平９−６３１２４号公報の技術によれば、中心孔近傍に接着剤溜溝が設けられているので、光ディスクの内周側からの接着剤の漏出は無くすことができる。しかし、光ディスクの外周側からは従来と同様に接着剤がはみ出すことになり、光ディスクの外周を研削する等の加工が必要であった。
【００１９】
また、特開平９−９１７６０号公報の技術によれば、各保護層を片面ディスクの外周端及び内周端から所定幅の領域を除いた部分に形成することにより接着剤のはみ出しを防止することができる。しかし、光ディスクの内周及び外周には接着剤が塗布されない領域が存在するので、上記特開平８−２７３１２０号公報の技術と同様に、接着強度の低下や記録層の劣化といった問題を有していた。
【００２０】
ここで、特開平８−２７３１２０号公報及び特開平９−４４９０６号公報の技術において、被接着部分の全面に接着剤を塗布できれば問題は無いのであるが、接着剤を薄層に塗布することが不可能であったため、はみ出しを防止しながら接着剤を全面に塗布することはできなかった。
【００２１】
本発明は、このような従来技術の課題を解決すべくなされたものであり、一対の片面ディスクを接着剤の漏れ出しを防止しながら確実に接着することができ、長期にわたって保存が可能な光ディスクの製造方法及び光ディスクの製造装置を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明の光ディスクの製造方法は、それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、一方の片面ディスクに対して、前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部と、前記信号記録領域に対して外周縁側にある外周部との間の前記信号記録領域を含む部分に、接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、
その後に、前記接着剤が塗布された前記片面ディスクに対して、前記内周部及び前記外周部に接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、その後に、他方の片面ディスクを貼り合わせる第３の工程とを含み、そのことにより上記目的が達成される。
【００２３】
本発明の光ディスクの製造方法は、それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、一方の片面ディスクに対して、前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部と、前記信号記録領域に対して外周縁側にある外周部との間の前記信号記録領域を含む部分に接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、他方の片面ディスクに対して、前記内周部及び前記外周部にそれぞれ対応する内周部及び外周部に、接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、その後に、前記各片面ディスク同士を貼り合わせる第３の工程とを含み、そのことにより上記目的が達成される。
【００２４】
本発明の光ディスクの製造方法は、それぞれが中心孔を有する一対の片面ディスク同士を接着剤で貼り合わせて、所定の内径および外径の範囲にわたって信号記録領域が設定された光ディスクを製造する方法であって、前記信号記録領域に対して前記中心孔側にある内周部の接着剤塗布側表面に凸部を有する一方の片面ディスクに対して、該凸部以外の表面部分に接着剤を所定の厚みに塗布する第１の工程と、該一方の片面ディスクに対して、前記凸部表面に接着剤を前記厚みよりも薄い厚みに塗布する第２の工程と、その後に、前記各片面ディスク同士を貼り合わせる第３の工程とを含み、そのことにより上記目的が達成される。
【００２５】
前記第１の工程の後に、前記一方の片面ディスクに塗布された前記接着剤の塗布厚を平滑化する工程を含んでいてもよい。
【００２６】
前記第２の工程において、前記内周部及び前記外周部のいずれか一方に接着剤を塗布した後に、該内周部及び該外周部の他方に接着剤を塗布してもよい。
【００２７】
前記第２の工程において、前記一方の片面ディスクを、前記接着剤が塗布される面を下に保持した状態で回転させて該接着剤を接着剤塗布手段によって微粒子化して塗布してもよい。
【００２８】
前記第２の工程において、前記内周部および前記外周部に対して前記接着剤をそれぞれ塗布する前記接着剤塗布手段が異なってもよい。
【００２９】
前記第２の工程において、前記一方の片面ディスクを線速度が一定となるように回転させて前記接着剤塗布手段によって前記内周部および前記外周部に前記接着剤をそれぞれ塗布してもよい。
【００３０】
前記第２の工程において、前記内周部に接着剤を塗布する前記接着剤塗布手段の単位時間当たりの塗布能力と、前記外周部に接着剤を塗布する前記接着剤塗布手段の単位時間当たりの塗布能力との比を調整することにより、該内周部及び該外周部の接着剤の塗布厚を同一厚にしてもよい。
【００３１】
前記第２の工程において、前記内周部および前記外周部に対して同一の接着剤塗布手段によって前記接着剤をそれぞれ塗布するようになっており、該第２の工程において、前記一方の片面ディスクの前記内周部および外周部のいずれか一方に接着剤を塗布した後に、該片面ディスクのディスク径方向に前記接着剤塗布手段を移動させて前記内周部および外周部の他方に前記接着剤を塗布してもよい。
【００３２】
前記第２の工程の途中又は後に、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収してもよい。
【００３３】
前記第２の工程において、前記接着剤を接着剤塗布手段によって微粒子化して塗布してもよい。
【００３４】
前記第２の工程において塗布される前記接着剤の粘度を前記第１の工程において塗布される前記接着剤の粘度よりも低くしてもよい。
【００３５】
本発明の光ディスクの製造装置は、本発明の光ディスクの製造方法に使用する光ディスクの製造装置であって、前記第１の工程に使用される第１の接着剤塗布手段と、前記第２の工程に使用される第２の接着剤塗布手段を備え、該第２の接着剤塗布手段は、該接着剤を微粒子化した状態で塗布するように構成されており、そのことにより上記目的が達成される。
【００３６】
前記第２の接着剤塗布手段により接着剤を塗布する際に片面ディスクを回転させる回転手段を有していてもよい。
【００３７】
前記片面ディスクの回転時の線速度に応じて、前記第２の接着剤塗布手段の塗布能力を制御する制御手段を有していてもよい。
【００３８】
前記第２の接着剤塗布手段を前記片面ディスクのディスク径方向に移動させる移動手段を有していてもよい。
【００３９】
前記片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収する補集手段を有していてもよい。
【００４０】
以下、本発明の作用について説明する。
【００４１】
本発明にあっては、片面ディスクの内周部及び外周部とその間の部分とで、接着剤を塗布する工程を分けているので、塗布厚を個別に制御することが可能である。また、片面ディスクの内周部及び外周部にも接着剤を塗布しているので充分な接着強度が得られ、接着剤により記録層や保護層が外気と遮断される。
【００４２】
また、本発明にあっては、一対の片面ディスクの少なくとも一方に対して内周部及び外周部の間の部分に接着剤を塗布し、他方の片面ディスクに対して内周部及び外周部に接着剤を塗布しているので、両工程を同時に行って作業時間の短縮化を図ることができる。
【００４３】
また、本発明にあっては、貼り合わせ面の一部に凸部を有する片面ディスクに対して凸部とそれ以外の部分とで接着剤を塗布する工程を分けているので、光ディスクの反りや変形を防止すると共に、充分な接着強度が得られる。
【００４４】
内周部及び外周部の間の部分に接着剤を塗布した後、接着剤の塗布厚を平滑化することにより、接着剤の接着力を均一化することができる。また、この平滑化により、接着剤に入り込んだ気泡を除いて接着力を強くすることもできる。
【００４５】
また、内周部と外周部とで接着剤を塗布する工程を分けることにより、同じ塗布装置を用いて両部分に接着剤を塗布することができる。一方、内周部と外周部とで接着剤を塗布する工程を同時に行うことにより、作業時間の短縮化を図ることができる。
【００４６】
また、塗布面を下に保持した状態で片面ディスクを回転させることにより、回転速度を調整して接着剤の塗布量を変化させることができるので、所望の塗布厚にすることができる。
【００４７】
このとき、片面ディスクを回転させる線速度を一定となるように回転を制御すると、ディスクの径方向に対して接着剤の塗布量を同一にすることができる。よって、内周部と外周部とで接着剤の塗布量を同一にして過不足無く均一に塗布することができ、この点でも接着剤の接着力を均一にすることができる。
【００４８】
また、片面ディスクに接着剤を塗布する前又は塗布した後に、ディスク径方向に接着剤塗布手段を移動させることにより、単一の接着剤塗布手段を用いてディスクの径方向の任意の位置に接着剤を塗布することができる。
【００４９】
また、内周部及び外周部に接着剤を塗布する工程の途中又は後で、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収することにより、その片面ディスクの接着部以外の部分又はもう一方の片面ディスクに接着剤が付着して汚れることはなく、付近の装置等に接着剤が付着することもない。
【００５０】
また、第２の工程で塗布される接着剤の厚みを第１の工程で塗布される接着剤の厚みよりも薄くすると、内周部及び外周部、又は凸部に塗布される接着剤の厚みをそれ以外の部分よりも薄くすることができる。よって、強い接着強度を得ると共に接着剤の漏れ出しを大幅に低減することが可能である。
【００５１】
また、内周部に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、外周部に接着剤を塗布する接着剤塗布手段との単位時間当たりの塗布能力の比を調整することにより、両部分の接着剤の塗布厚を同一厚にして過不足無く均一に塗布することができる。
【００５２】
また、第２の工程において、接着剤を微粒子化して塗布することにより、内周部及び外周部、又は凸部に塗布される接着剤の厚みをそれ以外の部分よりも薄くすることができる。
【００５３】
この第２の工程において、塗布される接着剤の粘度を第１の工程よりも低くすると、例えば表面弾性波素子を用いた簡単な構成により接着剤の微粒子化を図ることができる。
【００５４】
本発明の光ディスクの製造装置にあっては、接着剤を微粒子化した状態で塗布する第２の接着剤塗布手段を有しているので、片面ディスクの内周部及び外周部又は凸部に対して、接着剤の塗布厚を薄くすることが可能となる。その結果、強い接着強度を得ると共に接着剤の漏れ出しを大幅に低減し、さらに、接着剤により記録層や保護層が外気と遮断されるので耐久性に優れた光ディスクが得られる。
【００５５】
また、回転手段を設けることにより、片面ディスクを回転させながら第２の接着剤塗布手段により接着剤を塗布することができるので、装置が複雑化・大型化することはない。また、その回転数を制御することにより、塗布量の制御が可能となる。
【００５６】
また、制御手段を設けて片面ディスクの回転時の線速度に応じて第２の接着剤塗布手段の塗布能力を制御することにより、片面ディスクのディスク径方向の塗布位置が異なる場合でも各部分の接着剤塗布量を同一にすることができる。
【００５７】
また、移動手段を設けることにより、第２の接着剤塗布手段をディスク径方向に移動させることができるので、単一の接着剤塗布手段を用いてディスクの径方向の任意の位置に接着剤を塗布することができる。
【００５８】
また、補集手段を設けることにより、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収することができるので、その片面ディスクの接着部以外の部分又はもう一方の片面ディスクに接着剤が付着して汚れることはなく、付近の装置等に接着剤が付着することもない。
【００５９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００６０】
（実施形態１）
図１は本実施形態１における片面ディスクの概略図である。
【００６１】
この片面ディスクは、記録と再生を行う際に使用されるレーザー光に対して高透過率を有する透光性の基板として、例えばポリカーボネート（ＰＣ）、ポリオレフィン、アクリル等のプラスチック、又はガラス等からなる基板１を有する。
【００６２】
この基板１の一方の面には、所定の内径Ｒ２及び外径Ｒ１の範囲にわたって設定された信号記録領域Ｓ１に音声、画像又はデータの信号としてピットが、例えば射出成形等により記録されている。
【００６３】
この信号記録領域Ｓ１には、スパッタリング法や真空蒸着法等によりアルミニウム等からなる金属反射膜が設けられている。
【００６４】
また、金属反射膜の上には、金属酸化物、金属窒化物、紫外線硬化型樹脂、熱硬化性樹脂等からなる厚み１０μｍ程度の保護膜が設けられている。
【００６５】
このような一対の片面ディスクを別々に作製した後、図２に示すような製造工程により光ディスクを作製する。
【００６６】
まず、図２のＭ１に示すように、一対の片面ディスクの少なくとも一方１ａにおいて、少なくとも記録及び保護膜が設けられた信号記録領域Ｓ１を含む部分であって、中心孔１０１側の内周部Ｓ２と周縁側の外周部Ｓ３との間の部分に対して、第１の接着剤塗布装置により接着剤４１を塗布する第１ステップを行う。
【００６７】
本実施形態１においては、スクリーン印刷機を用いてＵＶ接着剤やカチオン重合性紫外線硬化型接着剤等の所望の接着剤を所定の厚みに塗布した。このときの接着剤４１の塗布厚は、一般的には２０μｍ〜４０μｍ程度である。
【００６８】
次に、図２のＭ２及び図３（ａ）に示すように、内周部Ｓ２と外周部Ｓ３とに対して、第２の接着剤塗布装置３により接着剤を塗布する第２ステップを行う。
【００６９】
この第２の接着剤塗布装置３としては、例えば図４に示すような表面弾性波（Ｓｕｒｆａｃｅ  Ａｃｏｕｓｔｉｃ  Ｗａｖｅ：以下、ＳＡＷと称する）エネルギーを利用した超音波霧化器を用いることができる。この第２の接着剤塗布装置３は、１２８゜回転Ｙ板Ｘ伝播ニオブ酸リチウム基板３１１の上に、電気抵抗が小さく、伝播体との密着性が良好で耐電力性を有する薄膜からなる櫛形電極（Ｉｎｔｅｒ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｔｒａｎｓｄｕｃｅｒ：以下、ＩＤＴと称する）３１２が形成されている。
【００７０】
本実施形態１では、スパッタリング法により３０μｍ程度の厚みの９５％ＡＬ−５％Ｔｉ合金からなる薄膜を基板全面に形成し、フォトリソグラフィ技術及び酸を用いたウェットエッチングによりＩＤＴ３１２を作製した。ここで、接着剤塗布手段３の寸法は、外形のＷ＝５ｍｍ、Ｌ＝９ｍｍで厚みは０．５ｍｍとし、ＩＤＴ３１２の線幅Ｌｅ＝２０μｍ、電極ピッチＰ＝８０μｍ、櫛形電極同士の交差幅Ｗｅ＝２．４ｍｍ、電極長さＬｐ＝２．５ｍｍ、電極対数は２０とした。
【００７１】
このときの表面弾性波の伝播波長λは、位相速度（伝播速度）をｖｆ、ＩＤＴ共振周は数をｆｒとすると、
λ＝ｆｒ／ｖｆで表される。
【００７２】
本実施形態１ではＩＤＴ駆動手段３１３によってＩＤＴ３１２を５０ＭＨｚの交流電圧で駆動することにより、波長約８０μｍの表面弾性波が励振された。
【００７３】
そして、接着剤液滴吐出手段２から吐出された液体状態の接着剤Ｄ１、Ｄ２は、上記第２の接着剤塗布装置３により微粒子化された状態４２’となって片面ディスク１ａの接着剤塗布面に塗布される。
【００７４】
このとき、微粒子状態の接着剤４２’の粒子径を約数μｍ程度にすることができるので、第１の接着剤塗布装置による塗布厚ｔ１＝２０μｍ〜４０μｍよりも薄層にすることができ、例えばｔ２＝１０μｍとすることができる。このときの厚さｔ２は、第１の接着剤塗布装置による塗布厚ｔ１、及び２枚の片面ディスクを貼り合わせた際の厚さｔ３及び貼り合わせ時の接着剤のはみ出し量を考慮して調節する。ここで、塗布厚ｔ２が厚すぎる場合にはディスクの中心孔１０１側及び周縁側に接着剤がはみ出してしまい、一方、薄すぎる場合には貼り合わせ後のディスク間に接着剤が充填されない部分ができて接着強度が不十分になる。
【００７５】
ここで接着剤４２’の粒子径は、約数μｍ程度であるのが好ましい。粒子径が大きすぎる場合には接着剤４２の塗布厚ｔ２を薄くするという効果が小さくなり、粒子径が小さすぎる場合には後述するように片面ディスクを回転させる場合に、回転により生じる風力で微粒子状の接着剤４２’が片面ディスクの塗布面に塗布されにくくなるからである。
【００７６】
その後、図２のＭ３及び図３（ｂ）に示すように、一対の片面ディスク１ａ、１ｂの接着面を対向させてプレス機により圧力を加えることにより、図３（ｃ）に示すような光ディスクが得られる。
【００７７】
このようにして作製される光ディスクは、片面ディスク１ａの全面に接着剤が塗布されているので、接着強度を向上することができる。また、ディスク間に隙間が生じないので、外気に含まれる水分又は空気の進入による記録層や接着層の劣化を抑制することができる。さらに、第２の接着剤塗布手段として、接着剤の微粒子化が可能なＳＡＷ素子を用いることにより、内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３以外の部分に所定の塗布厚で接着剤４１を塗布した後、内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３にそれよりも薄い塗布厚で接着剤４２を塗布することが可能になる。このように内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３の接着剤の塗布厚がより薄くされているので、一対の片面ディスクを貼り合わせる際に、片面ディスク１ａの記録部Ｓ１上に塗布された接着剤が内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３にはみ出しても、内周部Ｓ２よりも内側又は外周部Ｓ３よりも外側に接着剤がはみ出すことはなく、光ディスクの中心孔や外周面に接着剤が漏出することはない。
【００７８】
なお、本実施形態１において、図５のＭ１１〜Ｍ１３に示すように、ディスク内周部及び外周部の間の部分に接着剤を塗布する第１ステップＭ１１を行った後、塗布された接着剤を平滑化するＭ１１−１を行い、その後にディスク内周部及び外周部に接着剤を塗布する第２ステップＭ１２を行ってもよい。
【００７９】
例えば、スクリーン印刷機により接着剤４１を塗布した場合、塗布された接着剤４１にはスクリーン目と称される凹凸が形成されるので、一定時間放置することにより厚みを平滑にする。または、片面ディスクを回転させてその遠心力を利用することにより平滑にすることもできる。このように第１の接着剤塗布工程の後、接着剤４１の塗布厚みを平滑にすることにより、一対の片面ディスクを貼り合わせる際の接着力を均一にし、また、塗布時に入り込んだ気泡を除くこともできるので、接着をより確実に行うことができる。
【００８０】
（実施形態２）
本実施形態２では、上記第２のステップにおいて内周部及び外周部に塗布される接着剤４２として、低粘度の接着剤を用いた例について説明する。なお、実施形態１と重複する部分については、説明を省略する。
【００８１】
上記第２のステップに用いる接着剤４２は、紫外線硬化型であってもよく、加熱硬化型であってもよい。光ディスクが片面側から読み出し／書き込みを行うタイプであるか、両面から読み出し／書き込みを行うタイプであるかによって、最適なものを用いれば良い。
【００８２】
但し、上記ＳＡＷ素子を用いた第２の接着剤塗布装置３を有効に機能させるためには、塗布時の温度における粘度は低い程、好ましい。例えば２０ｃＰ以下であるのが好ましく、さらに好ましくは１０ｃＰ以下である。それ以上に粘度が高いものを使用すると、生成する微粒子の大きさが大きくなって、十分な薄層を形成するのが困難であるという問題があるからである。また、さらに高粘度のものを使用すると、微粒子化すること自体が困難になるので、できるだけ低粘度のものを用いるのが好ましい。このような低粘度の接着剤としては、例えばスリーボンド社製のＴＢ３０４２（粘度２０ｃＰ）等が挙げられる。
【００８３】
ここで、接着剤の本来の粘度として低粘度のものが得られない場合には、接着剤よりも低粘度の液体を混合することにより総合的に粘度を低くすることが可能である。また、このような低粘度の液体と接着剤との混合割合を変化させることにより所望の粘度に調整することができる。但し、このときに用いる液体としては、接着剤よりも低粘度であるということ以外に、ディスク基板に対して侵食性等が無いのを選定する必要がある。
【００８４】
一方、上記第１のステップにおいて、内周部及び外周部の間の部分に塗布される接着剤は、従来使用されている特性の接着剤を用いても良く、例えば、数１００ｃＰ程度の粘度のものを用いることができる。逆に、粘度が低すぎると、第２のステップにおいて塗布面を下にした場合に、接着剤が滴り落ちることがあるので好ましくない。
【００８５】
なお、第１のステップ及び第２のステップにおいて、用いる接着剤の種類は必ずしも異なる必要はなく、上述したように粘度が異なっていれば同じ接着剤を用いることもできる。従って、第１のステップで用いる接着剤に液体を混合して粘度を下げたものを第２のステップで用いても良い。
【００８６】
（実施形態３）
図６に本実施形態３の製造工程を示し、図７に第２のステップを示す。
【００８７】
本実施形態３では、片面ディスクの内周部及び外周部に接着剤４２を塗布する第２のステップにおいて、接着剤が塗布される面を下に保持した状態で片面ディスクを回転させる回転装置を用いた例について説明する。なお、上記実施形態１及び２と重複する部分については、説明を省略する。
【００８８】
まず、図６のＭ２１に示すように片面ディスクの内周部及び外周部の間の部分に接着剤４１を塗布し、必要に応じて、図６のＭ２１−１に示すように塗布された接着剤４１の平滑化を行った片面ディスク１ａを用意する。この第１ステップＭ２１及び平滑化Ｍ２１−１は、実施形態１及び実施形態２と同様にして行うことができる。
【００８９】
次に、図７に示すように、片面ディスク１ａの塗布面を下にした状態で回転装置５に設置する。そして、片面ディスク１ａの内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布するための第２の接着剤塗布装置３１及び３２を、片面ディスク１ａの下部にディスク表面と間隔を設けて配置する。
【００９０】
この状態で図６のＭ２１−２及び図７に示すように、回転装置５により片面ディスク１ａを回転させ、一定速度になった時点で図６のＭ２２に示すように第２の接着剤塗布装置３１及び３２を駆動して接着剤４２を片面ディスク１ａに塗布する。このとき、接着剤４２は微粒子状態４２’となって片面ディスク１ａの塗布面に付着する。本実施形態３でも、前記実施形態１及び２と同様に、第１のステップにおける接着剤４１の塗布厚よりも第２のステップにおける接着剤４２の塗布厚を薄くする。
【００９１】
このときの片面ディスク１ａの回転数は、第２の接着剤塗布装置３１及び３２の塗布能力、即ち、単位時間当たりの塗布能力Ａ（ｍｌ／ｓｅｃ）及び塗布厚を考慮して決定することができる。例えば片面ディスクの１回転で塗布が完了するようにしてもよいし、また、数回転で所望の厚みの接着剤層が得られるようにしてもよい。
【００９２】
ここで、片面ディスク１ａの回転数を一定になるように制御すると、内周部と外周部とで線速度が異なる。よって、接着剤塗布装置３１及び３２の塗布能力を同一とすると、片面ディスク１ａの内周部における塗布厚が外周部における塗布厚に比べて厚く形成されることになる。
【００９３】
これを防ぐために、接着剤塗布装置３１及び３２の塗布能力Ａを各々調節して両部分の塗布厚が同一になるようにする。即ち、線速度がより速いディスク外周部に用いる接着剤塗布装置３１の塗布能力Ａ１は、線速度がより遅いディスク内周部に用いる接着剤塗布装置３２の塗布能力Ａ２よりも大きくする。
【００９４】
例えば、ディスク外周部の線速度をＶ１、ディスク内周部の線速度をＶ２とすると、
Ａ１＝Ａ２・（Ｖ１／Ｖ２）
となるように塗布能力を設定する。
【００９５】
この塗布能力の調整は、例えばＳＡＷ素子に印加する電圧値を制御することにより行うことができる。または、ＳＡＷ素子に電圧を印加する印加時間を制御することにより塗布能力を調整してもよい。
【００９６】
その後、図６のＭ２２−１に示すように片面ディスクの回転を停止し、Ｍ２３に示すディスク貼り合わせ工程を行うことにより本実施形態３の光ディスクが得られる。
【００９７】
このように、本実施形態３においては、ディスク内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布する塗布装置３１及び３２を各々配置することにより、両部分に同時に接着剤を塗布することができるので、作業時間の短縮化を図ることができる。
【００９８】
（実施形態４）
図８に本実施形態４における製造工程を示し、図９に第２のステップを示す。
【００９９】
上記実施形態３では、ディスク内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３に対して接着剤４２の塗布を同時に行うことにより、作業時間の短縮化を図ることができた。しかしながら、内周部及び外周部に各々専用の第２の接着剤塗布装置３１及び３２を用意する必要があった。また、図７には示さなかったが、各接着剤塗布装置３１及び３２に接着剤４２を供給する手段やそれらの駆動装置等が各々に必要であった。このため、製造コストが高くなる上に、各装置を別々に駆動させるために制御が複雑になるという問題があった。
【０１００】
そこで、以下の実施形態４では、上記問題を解決するための１つの方法として、第２のステップにおいて、片面ディスクの内周部及び外周部の一方に接着剤４２を塗布した後で、他方に接着剤を塗布する例について説明する。なお、上記実施形態１〜３と重複する部分については、説明を省略する。
【０１０１】
まず、図８のＭ３１に示すように片面ディスクの内周部及び外周部の間の部分に接着剤４１を塗布し、必要に応じて、図８のＭ３１−１に示すように塗布された接着剤４１の平滑化を行った片面ディスク１ａを用意する。この第１ステップＭ３１及び平滑化Ｍ３１−１は、実施形態１〜実施形態３と同様にして行うことができる。
【０１０２】
次に、図９（ａ）に示すように、第２の接着剤塗布装置３を、片面ディスク１ａの径方向に移動可能な移動装置６に搭載する。片面ディスク１ａは、上記実施形態３と同様に、その塗布面を下にした状態で回転装置５に設置する。
【０１０３】
そして、図８のＭ３１−２及び図９（ａ）に示すように、図示しないモーター又はアクチュエーター等の駆動装置を用いて移動装置６を移動して、第１の所定位置、例えばディスク外周部Ｓ３に接着剤４２が塗布されるような位置に第２の接着剤塗布装置３を配置する。
【０１０４】
この状態で図８のＭ３１−３に示すように回転装置５により片面ディスク１ａを回転させ、一定速度になった時点で図８のＭ３２に示すように第２の接着剤塗布装置３を駆動して微粒子状態の接着剤４２’を片面ディスク１ａの外周部に塗布する。
【０１０５】
ディスク外周部への塗布終了後、図８のＭ３２−１に示すように片面ディスク１ａの回転を停止し、図８のＭ３２−３及び図９（ｂ）に示すように、移動装置６を移動して、第２の所定位置、即ちディスク内周部Ｓ２に接着剤４２が塗布されるような位置に第２の接着剤塗布装置３を配置する。
【０１０６】
この状態で図８のＭ３２−３に示すように回転装置５により片面ディスク１ａを回転させ、一定速度になった時点で図８のＭ３２−４に示すように第２の接着剤塗布装置３を駆動して微粒子状態の接着剤４２’を片面ディスク１ａの内周部に塗布する。
【０１０７】
このとき、上記実施形態３で説明したように、外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布するときの片面ディスク１ａの回転数Ｎ１と、内周部Ｓ２に接着剤４２を塗布するときの片面ディスク１ａの回転数Ｎ２とが同一であると、両部分で線速度が異なる。よって、同一の接着剤塗布装置３を用いると、片面ディスク１ａの内周部における塗布厚が外周部における塗布厚に比べて厚く形成されることになる。
【０１０８】
これを防ぐために、本実施形態４では、外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布するときの片面ディスク１ａの回転の線速度Ｖ１と、内周部Ｓ２に接着剤４２を塗布するときの片面ディスク１ａの回転の線速度Ｖ２とが同一になるように制御する。これにより、片面ディスク１ａの内周部と外周部とで接着剤４２の塗布厚を同一にして、確実な接着を行うことができる。
【０１０９】
その後、図８のＭ３２−５に示すように片面ディスクの回転を停止し、Ｍ３３に示すディスク貼り合わせ工程を行うことにより本実施形態４の光ディスクが得られる。
【０１１０】
このように、本実施形態４においては、第２の接着剤塗布装置３の位置をディスク径方向に移動するための移動装置６を設けることにより、単一の接着剤塗布装置によりディスク内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布することが可能となる。
【０１１１】
なお、本実施形態４においては、移動装置によって第２の接着剤塗布装置３の位置を移動する間、片面ディスク１ａの回転を停止し、移動完了後に再び回転するようにしたが、図１０のＭ４１〜Ｍ４３に示すように、回転を停止することなく引き続いて回転させておいてもよい。これにより作業時間の短縮化を図ることができる。
【０１１２】
また、本実施形態４においては、ディスク外周部に接着剤を塗布した後でディスク内周部に接着剤を塗布したが、塗布順序を逆にしてもよい。
【０１１３】
（実施形態５）
本実施形態５では、第１のステップにおいて、一方の片面ディスクの内周部及び外周部の間の部分に接着剤４１を塗布した後で、他方の片面ディスクの内周部及び外周部に接着剤４２を塗布する例について説明する。なお、上記実施形態１〜４と重複する部分については、説明を省略する。
【０１１４】
まず、実施形態１〜実施形態４と同様に、一対の片面ディスクのうちの一方１ａに対して、少なくとも信号記録領域Ｓ１を含む部分であって、内周部Ｓ２と外周部Ｓ３との間の部分に接着剤４１を塗布する第１ステップを行う。
【０１１５】
これと同時に、これと対をなす他方の片面ディスク１ｂに対して、内周部Ｓ２及び外周部Ｓ３に接着剤４２を塗布する第１ステップを行う。
【０１１６】
このように、本実施形態５においては、片面ディスク１ａ、１ｂの各々に第１ステップ及び第２ステップの一方のみを行うようにしているので、同一の片面ディスク１ａに対して第１ステップ及び第２ステップを行う実施形態１〜４に比べて、作業時間の大幅な短縮を行うことができる。
【０１１７】
即ち、第１のステップの後で塗布した接着剤４１を平滑にするために、放置して自然に平滑化させるか、又は片面ディスクを回転させてその遠心力を利用して強制的に平滑化させる等の平滑化工程を行うと、それが完了するまで第２のステップに進むことができず、待ち時間が生じる。
【０１１８】
また、第２のステップにおいて、接着剤４２を塗布する際にＳＡＷ素子により接着剤を微粒子化すると粒子径が数μｍと小さくなるので、片面ディスクを高速で回転させると、その際に発生する風力により接着剤４２’をディスクに塗布し難くなり、ある程度の時間を必要としていた。
【０１１９】
このように、上記実施形態１〜４においては、各工程で必要となる作業時間を加え合わせた時間が必要であった。
【０１２０】
これに対して、本実施形態４では各工程を並行して行うことができるので、トータルとしての作業時間は、並行して行われる工程のうち、より作業時間が長い一方の工程における作業時間のみで良いため、大幅な作業時間の短縮化を図ることができる。
【０１２１】
（実施形態６）
図１１に本実施形態６の製造工程を示し、図１２に第２のステップを示す。
【０１２２】
本実施形態６では、片面ディスクの内周部及び外周部に接着剤４２を塗布する第２のステップの途中又は後で、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤４２’を補集して回収する補集装置を用いた例について説明する。なお、上記実施形態１〜５と重複する部分については、説明を省略する。
【０１２３】
まず、図１１のＭ５１に示すように片面ディスクの内周部及び外周部の間の部分に接着剤４１を塗布し、必要に応じて、図１１のＭ５１−１に示すように塗布された接着剤４１の平滑化を行った片面ディスク１ａを用意する。そして、図１２に示すように、その塗布面を下にした状態で回転装置５に設置し、図１１のＭ５１−２に示すように、移動装置６により第２の接着剤塗布装置３を第１の所定位置に移動させる。
【０１２４】
この状態で、図１１のＭ５１−３に示すように片面ディスク１ａを回転させ、一定速度になった時点で第２の接着剤塗布装置３を駆動して図１１のＭ５２に示すように微粒子状態の接着剤４２’を片面ディスク１ａの外周部に塗布する。
【０１２５】
次に、図１１のＭ５２−１に示すように移動装置６により第２の接着剤塗布装置３を第２の所定位置に移動させ、第２の接着材塗布装置３を駆動して図１１のＭ５２−２に示すように微粒子状態の接着剤４２’を片面ディスク１ａの内周部に塗布する。
【０１２６】
その後、図１１のＭ５２−３及び図１２に示すように補集装置７により片面ディスク１ａに付着しなかった接着剤４２’を補集して回収する。
【０１２７】
上記補集装置７としては、塗布面周囲に浮遊する微粒子状の接着剤を吸引することが可能なものであればいずれのものでも用いることができ、吸引源としてはファン等を用いることもできる。
【０１２８】
但し、第２のステップ中に補集装置７を動作させる場合には、その吸引力によって微粒子化した接着剤４２’が吸引される恐れがあるので、吸引力、配設位置、吸引方向、動作タイミングや駆動時間等を調節する。
【０１２９】
その後、図１１のＭ５２−４に示すように片面ディスクの回転を停止し、Ｍ５３に示すディスク貼り合わせ工程を行うことにより本実施形態６の光ディスクが得られる。
【０１３０】
このように、本実施形態６においては、補集装置７により片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤４２’を補集して回収することができるので、接着剤４２’がディスクの塗布面とは反対側の面に回り込んでその面に付着して汚染するのを防ぐことができる。また、光ディスクの製造装置を構成する回転装置５、移動装置６等に付着することもなくなるので、製造装置に接着剤が入り込んで性能が劣化することがない。また、製造装置のメンテナンス時において作業者に接着剤が付着するのを防止することもできる。このように、本実施形態６によれば、クリーンな作業環境を実現することができる。
【０１３１】
（実施形態７）
図１３に本実施形態６における第２のステップを示す。
【０１３２】
本実施形態７では、貼り合わせ面に部分的に段差を有する片面ディスクから光ディスクを作製する例について説明する。なお、上記実施形態１〜６と重複する部分については、説明を省略する。
【０１３３】
本実施形態７において、片面ディスク１ａ’及び１ｂ’は凸部を有している。この凸部は、信号記録領域Ｓ１よりも内周側に設けられている。
【０１３４】
まず、一方の片面ディスク１ａに対して、凸部を除く部分に第１の接着剤塗布装置により接着剤４１を塗布する第１ステップを行う。この第１ステップは、実施形態１〜６においてディスク内周部及び外周部の間の部分に接着剤４１を塗布する第１ステップと同様に行うことができる。
【０１３５】
次に、平滑化工程により接着剤４１の塗布厚を均一にした後、ディスク内周側にある凸部に第２の接着剤塗布装置３により接着剤４２を塗布する第２ステップを行う。この第２ステップは、実施形態１〜６においてディスク内周部及び外周部に接着剤４２を塗布する第２ステップと同様に行うことができ、第１のステップにおける接着剤４１の塗布厚よりも第２のステップにおける接着剤４２の塗布厚を薄くする。
【０１３６】
例えば、図１３に示すような製造装置により、接着剤４１を塗布した片面ディスク１ａ’を、その塗布面を下にした状態で回転装置５に設置して片面ディスク１ａを回転させ、一定速度になった時点で第２の接着剤塗布装置３を駆動して微粒子状態の接着剤４２’を片面ディスク１ａの凸部に塗布する。
【０１３７】
その後、図１４に示すように、片面ディスク１ａ’及び１ｂ’の接着面を対向させて貼り合わせる。
【０１３８】
このようにして得られる光ディスクにおいては、内周側の凸部に付着された接着剤４２の塗布厚がより薄くされているので、中心孔１０１に接着剤がはみ出すことはない。
【０１３９】
なお、本実施形態７において、ディスク外周側については従来技術と同様にして接着剤のはみ出しを防止することができる。
【０１４０】
即ち、第１のステップにおいて最外周部分に接着剤を塗布しないようにすれば、研削等の追加工程が不要である。但し、この場合には、ディスク外周における接着強度は全面接着した場合に比べて弱くなり、接着剤が設けられていない部分から空気や水等が進入すると記録層等の劣化が生じることがある。
【０１４１】
また、第１のステップにおいて最外周部分にも接着剤を塗布し、貼り合わせ時に漏れ出した接着剤を研削等により除去してもよい。この場合、強い接着強度が得られ、記録層等の劣化も防ぐことができるが、研削等の追加工程が必要となる。
【０１４２】
このように、いずれの方法でも一長一短があるが、ディスク内周部においてははみ出しを抑えながら接着強度を高めることができるので、光ディスクを記録／再生装置にセットした場合に偏心や面ぶれ等を防止することができ、また、光ディスクの耐久性を向上させることができる。
【０１４３】
なお、上記実施形態１〜７において、ディスク内周部及び外周部の間の部分、又は凸部を除く部分に接着剤を塗布する第１のステップは、スクリーン印刷法以外にスピンコート法、スプレー法、ディップ法やブレードコート法等を用いてもよい。
【０１４４】
さらに、上記第１のステップ及び第２のステップは、片面ディスクの一方のみではなく、両方の片面ディスクに対して各々行ってもよい。
【０１４５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明による場合には、片面ディスクの内周部及び外周部とその間の部分とで、接着剤を塗布する工程を分けることにより、塗布厚を個別に制御して各部分に最適な塗布厚で接着剤を塗布することが可能となった。また、片面ディスクの内周部及び外周部にも接着剤を塗布することにより充分な接着強度が得られる。さらに、内周部及び外周部に接着剤が充填されていることにより記録層や保護層が外気と完全に遮断されるので、湿気や空気が入り込むことはなく、記録層や保護層の劣化を防いで長期保存が可能な光ディスクを得ることができる。
【０１４６】
本発明の請求項２による場合には、一対の片面ディスクの少なくとも一方に対して内周部及び外周部の間の部分に接着剤を塗布し、それと対になる他方の片面ディスクに対して内周部及び外周部に接着剤を塗布しているので、両工程を同時に行うことができ、作業時間を大幅に短縮化することができる。
【０１４７】
本発明の請求項３による場合には、貼り合わせ面の一部に凸部を有する片面ディスクに対して凸部とそれ以外の部分とで接着剤を塗布する工程を分けているので、反りや変形を防止すると共に充分な接着強度を確保して、耐久性に優れた光ディスクを得ることができる。
【０１４８】
本発明の請求項４による場合には、内周部及び外周部の間の部分に接着剤を塗布した後、接着剤の塗布厚を平滑化することにより、接着剤の接着力を均一化することができる。また、接着剤に入り込んだ気泡を平滑化工程の際に除くことができるので、空気が入り込んだ状態で片面ディスク同士を貼り合わせることはなく、光ディスクの接着性をさらに向上させることができる。
【０１４９】
本発明の請求項５による場合には、内周部と外周部とで接着剤を塗布する工程を分けることにより、単一の接着剤塗布手段を用いて両部分に接着剤を塗布することができるので、装置の制御が容易であり、設備も少なくて済むので、コストの低廉化を図ることができる。一方、内周部と外周部とで接着剤を塗布する工程を同時に行った場合には、各部分に対する接着剤塗布装置が必要となるが、作業時間の短縮化を図ることができる。
【０１５０】
本発明の請求項６による場合には、塗布面を下に保持した状態で片面ディスクを回転させながら接着剤を塗布することにより、回転速度を調整して接着剤の塗布量を変化させることができる。よって、接着剤を所望の塗布厚で塗布するのが容易である。
【０１５１】
本発明の請求項７による場合には、片面ディスクを回転させる線速度を一定となるように回転を制御することにより、ディスク径方向に対して接着剤の塗布量を同一にすることができる。よって、ディスク内周部と外周部とに塗布される接着剤の量を同一にして過不足無く均一に塗布することができ、接着剤の接着力を均一にすることができる。
【０１５２】
本発明の請求項８による場合には、片面ディスクに接着剤を塗布する前又は塗布した後に、ディスク径方向に接着剤塗布手段を移動させることにより、単一の接着剤塗布手段を用いてディスクの径方向の任意の位置に接着剤を塗布することができる。よって、装置の制御が容易であり、設備も少なくて済むので、コストの低廉化を図ることができる。
【０１５３】
本発明の請求項９による場合には、内周部及び外周部に接着剤を塗布する工程の途中又は後で、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収することにより、その片面ディスクの接着部以外の部分又はもう一方の片面ディスクに接着剤が付着して汚れることがない。また、付近の装置等に接着剤が付着することもないので、装置の故障等に寄って製造システムが停止するのを防ぐことができ、さらに、クリーンな作業状態を保つことができる。
【０１５４】
本発明の請求項１０による場合には、ディスク内周部及び外周部、又は凸部に塗布される接着剤の厚みをそれ以外の部分に塗布される接着剤の厚みよりも薄くすることができる。よって、強い接着強度を得ると共に、中心孔や外周面への接着剤の漏れ出しを大幅に低減することができる。
【０１５５】
本発明の請求項１１による場合には、内周部に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、外周部に接着剤を塗布する接着剤塗布手段との単位時間当たりの塗布能力の比を調整することにより、両部分の接着剤の塗布厚を同一厚にすることができる。よって、過不足無く均一に接着剤を塗布して、強い接着強度を得ると共に、中心孔や外周面への接着剤の漏れ出しを大幅に低減することができる。
【０１５６】
本発明の請求項１２による場合には、第２の工程で塗布される接着剤を微粒子化して塗布することにより、内周部及び外周部又は凸部に塗布される接着剤の厚みをそれ以外の部分よりも薄くすることができる。よって、過不足無く均一に接着剤を塗布して、強い接着強度を得ると共に、中心孔や外周面への接着剤の漏れ出しを大幅に低減することができる。
【０１５７】
本発明の請求項１３による場合には、第２の工程で塗布される接着剤の粘度を第１の工程よりも低くすることにより、例えば表面弾性波素子を用いた簡単な構成により接着剤の微粒子化を図ることができる。よって、内周部及び外周部又は凸部に塗布される接着剤の厚みをそれ以外の部分よりも容易に薄くすることができる。
【０１５８】
本発明の請求項１４による場合には、接着剤を微粒子化した状態で塗布する第２の接着剤塗布手段を有しているので、片面ディスクの内周部及び外周部又は凸部に塗布される接着剤の塗布厚を薄くすることが可能となる。その結果、接着剤のはみ出しを生じることなく全面に接着剤を塗布することができるので、強い接着強度を得ることができる。また、ディスク内周部及び外周部にも接着剤が塗布されているので、内周や外周から水分等が入り込んで接着の強度が低下したり、記録面に設けられたアルミニウム等の金属反射膜等の劣化が生じず、長期にわたって保存可能な光ディスクを提供することができる。
【０１５９】
本発明の請求項１５による場合には、第２の接着剤塗布手段により接着剤を塗布する際に、片面ディスクを回転させる回転手段を設けることにより、片面ディスクを回転しながら接着剤を塗布することができるので、装置が複雑化・大型化することはない。また、その回転数を制御することにより、塗布量の制御が可能となるので、最適な塗布厚で接着剤を容易に塗布することができる。
【０１６０】
本発明の請求項１６による場合には、第２の接着剤塗布手段の塗布能力を制御する制御手段を設けることにより、片面ディスクの回転時の線速度に応じて第２の接着剤塗布手段の塗布能力を変化させることができる。よって、ディスク径方向の塗布位置が異なる場合でも各部分の接着剤塗布量を同一にして、最適な塗布厚で接着剤を塗布することができる。
【０１６１】
本発明の請求項１７による場合には、第２の接着剤塗布手段をディスク径方向に移動させることができるので、ディスク径方向の位置を任意に変化させることができる。よって、単一の接着剤塗布手段をディスクの径方向の任意の位置に移動させて、ディスク内周部及び外周部に対して接着剤を塗布することができる。
【０１６２】
本発明の請求項１８による場合には、片面ディスクの塗布面に付着せずに周囲に浮遊している接着剤を補集して回収する補集手段を設けることにより、その片面ディスクの接着部以外の部分又はもう一方の片面ディスクに接着剤が付着して汚れることはなく、付近の装置等に接着剤が付着することもない。よって、クリーンな作業状態を保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は実施形態１における片面ディスクの平面図であり、（ｂ）はその断面図である。
【図２】実施形態１における光ディスクの製造工程を示す工程図である。
【図３】実施形態１における製造工程を示す断面図である。
【図４】（ａ）は実施形態１で用いられる第２の接着剤塗布装置の平面図であり、（ｂ）はその斜視図である。
【図５】実施形態１における光ディスクの他の製造工程を示す工程図である。
【図６】実施形態３における光ディスクの製造工程を示す工程図である。
【図７】実施形態３における光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図８】実施形態４における光ディスクの製造工程を示す工程図である。
【図９】実施形態４における光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図１０】実施形態４における光ディスクの他の製造工程を示す工程図である。
【図１１】実施形態５における光ディスクの製造工程を示す工程図である。
【図１２】実施形態５における光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図１３】実施形態６における光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図１４】実施形態６における光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図１５】従来の光ディスクの製造工程を示す断面図である。
【図１６】従来の光ディスクの製造方法における問題点を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１ａ、１ｂ  片面ディスク
３  第２の接着剤塗布装置
５  回転装置
６  移動装置
７  補集装置
４１、４２  接着剤
４２’  微粒子状態の接着剤
１０１  中心孔
【図１】
0003669617.tif 000002
【図２】
0003669617.tif 000003
【図３】
0003669617.tif 000004
【図４】
0003669617.tif 000005
【図５】
0003669617.tif 000006
【図６】
0003669617.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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