(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鱗状黒鉛原料１００重量部、
炭化珪素原料３５０〜６００重量部、並びに
炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種と金属珪素微粉原料とからなり、これらの微粉原料の合計量を基準として炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種１０〜３０重量％と金属珪素微粉原料７０〜９０重量％を含む微粉原料を合計量として８０〜９０重量部
含有する耐火材配合物に、ピッチタールを加えて加熱混練し、該混練物を高圧下に成形した後、還元焼成することを特徴とする非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法。
【請求項２】
混練物の成形方法が、冷間静水圧成形法によって６００ｋｇ／ｃｍ2以上の圧力で成形する方法である請求項１に記載の黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２の方法で製造された、鱗状黒鉛を約１０〜２０重量％含有し、１２００℃における曲げ強さが１４０ｋｇ／ｃｍ２以上、熱伝導率が２０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上である非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム、銅、亜鉛、これらの合金等の非鉄溶融金属の溶解、保持等の目的に使用される坩堝に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
黒鉛坩堝の材質については、ＪＩＳにおいて黒鉛３０％以上と定められており、３０％以上の黒鉛原料と炭化珪素原料を主成分とし、これに金属珪素粉末、酸化防止材原料及び有機質結合材剤を混練、成形し、還元焼成してなる黒鉛坩堝が広く使用されている。
【０００３】
これらの原料の内で、金属珪素粉末は、焼成中又は使用中に炭素と結合して炭化珪素を生成し、坩堝の強度を増加させる働きをするものであり、金属珪素粉末に代えて、珪素合金粉末を用いることもある。又、酸化防止材原料は、皮膜又は表層が欠落摩損した場合に、直ちにあらたな酸化皮膜が形成されるように添加されており、ほう酸塩、珪酸塩、リン酸塩、フッ化物等の低融性ガラス成分や酸化物原料が用いられ、融点の異なる原料を使用して低温から高温まで流下せずに使用できるように、その配合が調整されている。有機結合剤としては、通常、ピッチタール、フェノールレジン等が使用されている。また、ムライト、コランダム、ジルコン、ジルコニア等のその他の耐火性酸化物、窒化珪素等を耐熱衝撃性、耐食性向上等の使用目的に応じて混合使用することもしばしば行われている。
【０００４】
一般に、黒鉛坩堝は、さまざまな部分に熱衝撃を受けながら使用されており、オイル、ガスバーナーなどで加熱する場合には、坩堝の上下面及び内外面に温度差を生じ、大型サイズの坩堝ほど大きな熱衝撃を受けて、破損に至る場合がある。例えば、黒鉛坩堝をバーナーで加熱する際には、坩堝の外側は１４００℃以上の高温に加熱され、内側は、冷材もしくは溶湯温度（アルミニウムで７００〜７５０℃、銅合金で１１００〜１２５０℃）で保持されるので、坩堝内外の温度差により大きな熱衝撃を受ける。
【０００５】
黒鉛坩堝は、黒鉛を多く配合することによって、耐熱衝撃性、高熱伝導性、溶融金属に濡れない非反応性などが付与されており、特に、耐熱衝撃性の向上には、黒鉛量を増加させることが有効である。この様な理由から、従来は、主要原料である黒鉛と炭化珪素の配合量については、ほぼ、黒鉛４５〜６５％、炭化珪素５〜４５％の範囲とされている。
【０００６】
しかしながら、黒鉛坩堝を長期間使用すると、坩堝中の黒鉛及びピッチタールがコークス化した結合炭素の酸化が進行し、熱衝撃性が低下して破損することがある。特に、上記した様な黒鉛配合量が多い坩堝は、酸化による影響が大きく、黒鉛、結合炭素などの酸化を防止する目的で、酸化防止材として低融性ガラス成分を配合しているが、低融性ガラスは耐食性低下の原因となり、又、熱膨張率が大きく、熱伝導性が低いために、坩堝の耐熱衝撃性を低下させるという問題点もある。
【０００７】
また、黒鉛は、表面が滑りやすいために結合剤との結合力が弱く、黒鉛含有量が多いと坩堝の機械的強度が低くなり、従来の黒鉛坩堝において、黒鉛を３０％以上含有し、熱伝導率を２０〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃としたものは、１２００℃での熱間曲げ強さは、６０〜１００ｋｇ／ｃｍ2程度であり、この様な強度では強度向上による耐熱衝撃性の改善もできない。
【０００８】
以上の様に、従来の黒鉛坩堝には種々の問題点があり、品質の改善、機械的強度の保持のためには、肉厚を厚く維持する必要があり、このため加熱の際のエネルギー消費量が多く、省エネルギー化が望まれている。
【０００９】
更に、黒鉛坩堝には、容量、形状などの異なるものが多種あり、特に大型サイズの坩堝では、成型密度のばらつきが生じ易いなどの製造上困難な問題もある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の主な目的は、耐久性が良好であって、エネルギー消費量の少ない黒鉛坩堝を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上述した如き従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、坩堝の成形方法として、冷間静水圧成形法（ＣＩＰ成形法）などの高圧成形方法を採用する場合には、成形上のばらつきが少なく緻密な成形体を得ることができることから、従来と比べて鱗状黒鉛の配合量が少ない場合にも、耐熱衝撃性、熱伝導性などの良好な坩堝を得ることが可能となり、この様な黒鉛含有量が少ない材料を用いることによって、従来必須成分とみなされてきた低融性ガラス成分を配合することなく耐酸化性に優れた坩堝を製造でき、これにより、低融性ガラスの使用に伴う耐熱衝撃性や耐食性の低下の問題を解消できることを見出した。更に、黒鉛含有量が少なく相対的に炭化珪素分が多いことによって機械的強度が高くなり、肉厚が薄く、エネルギー消費量の少ない坩堝が得られることを見出し、ここに本発明を完成するに至った。
【００１２】
即ち、本発明は、下記の非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法及び非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝を提供するものである。
【００１３】
１．鱗状黒鉛原料１００重量部、炭化珪素原料３５０〜６００重量部、並びに炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種と金属珪素微粉原料とからなる微粉原料を合計量として５０〜１００重量部含有する耐火材配合物に、ピッチタールを加えて加熱混練し、該混練物を高圧下に成形した後、還元焼成することを特徴とする非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法。
【００１４】
２．微粉原料が、微粉原料の合計量を基準として炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種１０〜３０重量％と金属珪素微粉原料７０〜９０重量％とからなるものである上記１項に記載の黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法。
【００１５】
３．混練物の成形方法が、冷間静水圧成形法によって６００ｋｇ／ｃｍ2以上の圧力で成形する方法である上記１項又は２項に記載の黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法。
【００１６】
４．鱗状黒鉛を約１０〜２０重量％含有し、１２００℃における曲げ強さが１４０ｋｇ／ｃｍ2以上、熱伝導率が２０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上である非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝。
【００１７】
５．上記１〜３項のいずれかの方法で製造されたものである上記４項に記載の非鉄溶融金属用黒鉛炭化珪素質坩堝。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１９】
本発明の黒鉛炭化珪素質坩堝の製造方法では、耐火材配合物としては、骨材成分として、鱗状黒鉛原料と炭化珪素原料を用い、マトリックスを構成する成分として、炭化ホウ素微粉原料及びホウ化物微粉原料の少なくとも一種と、金属珪素微粉原料とからなる微粉原料を用いる。
【００２０】
これらの成分の内で、鱗状黒鉛原料と炭化珪素原料は、坩堝内部で骨材として分布するものであり、通常の黒鉛炭化珪素質坩堝で用いられているものと同様の原料を用いることができる。鱗状黒鉛原料及び炭化珪素原料の粒度については、特に限定的ではないが、通常、鱗状黒鉛は２０〜１００メッシュ程度（８４０〜１４９μｍ程度）、炭化珪素原料は６０メッシュ（２５０μｍ）程度以下のものを用いることが好ましい。これらの成分の配合量は、鱗状黒鉛原料１００重量部に対して、炭化珪素原料３５０〜６００重量部程度とし、好ましくは４５０〜５５０重量部程度とする。炭化珪素の配合量が３５０重量部を下回ると、相対的に鱗状黒鉛の量が増えて坩堝の強度が不足するために、薄肉坩堝の製造が困難になり、又、酸化が急激に進行し易くなって、耐久性が不足するので好ましくない。一方、６００重量部を上回ると、耐熱衝撃性が低下し、また熱伝導率が低く溶解時間が長くなって金属溶湯の浸透が生じやすくなるので好ましくない。尚、鱗状黒鉛については、常法に従って、耐熱衝撃性の向上等の使用目的に応じて、一部を膨張黒鉛に代えてもよい。
【００２１】
炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種と金属珪素微粉原料とからなる微粉原料は、骨材をとりまくマトリックスとして分布するものである。これらの微粉原料の粒度は、特に限定的ではないが、通常、３２５メッシュ（４４μｍ）程度以下とすればよい。
【００２２】
これらの微粉原料は、酸化雰囲気に触れることによって、炭化ホウ素はＢ2Ｏ3、ホウ化チタンはＢ2Ｏ3とＴｉＯ2となり、又、金属珪素微粉は、焼成中又は使用中に炭素と結合してβ型ＳｉＣとなり、未反応物は使用中に酸化されてＳｉＯ2となり、炭化珪素も酸化されてＳｉＯ2となる。坩堝中の結合炭素は３７０℃、鱗状黒鉛は５２０℃で酸化が始まるが、炭化ホウ素は４５０℃、ホウ化チタンは４９３℃、炭化珪素は８００℃で酸化が始まるため、生成した酸化物などの皮膜によって、炭素及び鱗状黒鉛の酸化防止が図られる。特に、炭化珪素は８００℃で酸化してＳｉＯ2となるが、β型ＳｉＣは、超微粉であるために一層低温で酸化されてＳｉＯ2の低融性成分となって坩堝の表面を濡らして釉をつくり、酸素の坩堝内部への進入を一層良く防止することができる。
【００２３】
また、炭化ホウ素、ホウ化チタン及びβ型ＳｉＣは、坩堝内部にあっては、極めて高融点であり、熱伝導率も高く、化学的にも安定で、低融性ガラス成分や酸化物成分の様に坩堝の性質を劣化させることがない。また、β型ＳｉＣは、坩堝の強度を増加させる働きもする。
【００２４】
本発明では、鱗状黒鉛の配合量が従来の黒鉛坩堝の半分程度以下と少量であることから、低温度域における黒鉛の酸化の影響が小さく、従来、酸化防止材として必須の原料とされていた低融性ガラス成分を全く使用しない場合にも、上記した微粉原料の使用によって、低温から高温まで酸化防止ができ、低融性ガラスの使用に起因する耐食性や耐熱衝撃性の低下等を防止できる。
【００２５】
炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種と金属珪素微粉原料とからなる微粉原料の使用量は、これらの成分の合計量として、鱗状黒鉛１００重量部に対して５０〜１００重量部程度とし、好ましくは、８０〜９０重量部程度とする。これらの成分の合計量が５０重量部を下回ると、耐酸化性が不足し、一方、１００重量部を上回ると、相対的に鱗状黒鉛と炭化珪素が減少して耐熱衝撃性が低下するので好ましくない。
【００２６】
微粉原料における各成分の使用割合については特に限定はされず、坩堝の用途の応じて適宜決定すれば良く、強度を重視する場合には金属珪素を増量し、低温酸化防止性を重視する場合には炭化ホウ素を増量し、高温酸化防止を重視する場合には、ホウ化チタンを増量すればよい。但し、坩堝に十分な強度を付与するために金属珪素は必須の成分であり、微粉原料は、微粉原料の合計量を基準として炭化ホウ素微粉原料及びホウ化チタン微粉原料の少なくとも一種１０〜３０重量％程度と金属珪素微粉７０〜９０重量％程度とからなることが好ましい。
【００２７】
本発明では、更に、必要に応じて、耐酸化性の向上などの使用目的に応じて、少量であれば低融性ガラスを混合使用できる。この場合には、低融性ガラスの使用量は、微粉原料の２０重量％程度以下とする。
【００２８】
本発明で用いる耐火材配合物は、上記した配合の原料からなるものであり、鱗状黒鉛は、得られる坩堝中に１０〜２０重量％含まれるように配合する。
【００２９】
本発明の坩堝製造方法では、常法に従って、上記した耐火材配合物に、バインダー成分としてピッチタールを加えて加熱混練して混練物を得る。加熱温度は、通常１２０〜１５０℃程度とすればよい。ピッチタールの配合量は特に限定的ではないが、一般に、焼成後の残留分として坩堝中に３〜６重量％程度含まれる範囲の量とすればよい。
【００３０】
次いで、該混練物を高圧下に成形する。本発明では高圧成形方法を採用することによって、緻密な成形体を得ることが可能となり、従来と比べて鱗状黒鉛の配合量が少ない場合にも、耐熱衝撃性及び熱伝導性が良好な坩堝が得られる。高圧成形方法としては、特に限定的ではないが、６００ｋｇ／ｃｍ2程度以上の圧力下に成形する方法が適当であり、例えば、冷間静水圧成形法（ＣＩＰ成形法）、静圧プレス成形法、フリクションプレス成形法などの方法を採用できる。これらの方法の内で、ＣＩＰ成形法は、高圧容器内においた金型の上にゴム型を被せ、金型とゴム型で形成される空間に混練物を入れた後、その高圧容器内に水を入れ、加圧装置により容器内の水を高圧で加圧する方法であり、圧力は６００ｋｇ／ｃｍ2程度以上の高圧とすることが好ましい。この様な方法によれば、製造上からくる破損原因のひとつである歪みを除去して、成形体は均一で高密度のものとなる。
【００３１】
その後、常法に従って、成形体を１１００〜１４００℃程度の温度で還元焼成することによって、目的とする坩堝が得られる。
【００３２】
その後、必要に応じて、常法に従って坩堝表面に使用目的に応じた適当な酸化防止用コーティング材を塗布して、加熱融着させることによって、使用目的に応じた坩堝が得られる。
【００３３】
本発明の坩堝は、上記した製造方法によって得ることができる黒鉛炭化珪素質坩堝であり、坩堝中に鱗状黒鉛を約１０〜２０重量％、好ましくは１３〜１７重量％含有し、１２００℃における曲げ強さは１４０ｋｇ／ｃｍ2以上、好ましくは１５０〜１６０ｋｇ／ｃｍ2であり、熱伝導率は２０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上、好ましくは２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上である。
【００３４】
この様な坩堝は、従来の黒鉛炭化珪素質坩堝と比べると黒鉛含有量が非常に少なく炭化珪素が多い組成であり、これを高圧成形することによって、高強度を有する緻密な成形体となり、従来よりも少ない黒鉛量で十分な熱伝導率を有するものとなる。また、黒鉛含有量が少ないために、黒鉛の酸化による悪影響が少なく、従来、酸化防止剤として用いられている低融性ガラスを配合することなく十分な耐酸化性を付与でき、低融性ガラスの使用に伴う弊害である耐食性や耐熱衝撃性の低下を防止できる。
【００３５】
本発明の坩堝において、鱗状黒鉛の含有量を上記範囲に限定した理由は、鱗状黒鉛の含有量が１０重量％を下回ると耐熱衝撃性が低下し、熱伝導率が低く溶解時間が長くなって金属溶湯の浸透が生じやすくなり、一方、２０重量％を上回ると、坩堝の強度が不足するので、薄肉坩堝の製造が困難となり、酸化が急激に進行し易くなって、耐久性が向上しないからである。
【００３６】
又、坩堝の強度を１４０ｋｇ／ｃｍ2以上とした理由は、この範囲とすることによって、坩堝の肉薄化が可能となるが、機械的強度がこれを下回ると、強度不足によって肉薄坩堝の製造が困難となり、従来と同様の肉厚とした場合には、黒鉛含有量が少ないことにより、熱伝導性が不足するためである。又、坩堝の熱伝導率を２０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上としたのは、これを下回ると熱伝導性が不足し、耐熱衝撃性も低下するからである。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によって得られる黒鉛炭化珪素質坩堝は、酸化防止材として低融性ガラス成分を用いていないために、低融性ガラスの使用の伴う耐食性や耐熱衝撃性の低下などの弊害が無く、従来の坩堝と比べて飛躍的に性能が向上し、耐久性に優れたものである。
【００３８】
又、坩堝の強度が高いので薄肉の坩堝とすることができ、このため加熱に要するエネルギー量を低減することができる。
【００３９】
本発明によって得られる坩堝は、上記したような優れた特性を有するものであり、アルミニウム、銅、亜鉛、これらの合金等の非鉄溶融金属の溶解、保持等の目的等に有効に用いることができる。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。
【００４１】
実施例１
下記表１に示す配合割合の原料を用い、以下の方法でφ１５０ｍｍ×２００ｍｍＨの焼成体を製造した。尚、表１の各成分の配合量については、括弧内の数値は重量％である。
【００４２】
試料の作成方法
混練：１３０±５℃で３０分混練
成形：８００ｋｇ／ｃｍ2の圧力でＣＩＰ成形
焼成：コークスブリーズ中に埋設させ、トンネル型焼成炉で平均１４℃／時間の速度で１２５０℃まで昇温し、同温度で１２時間保持
【００４３】
【表１】
0003692438.tif 000002
【００４４】
以上の方法で得られた焼成体について、下記の方法で特性試験を行った。各特性試験で用いた試料については、各試験項目に示した試料形状となる様に上記焼成体を湿式で切断し、１１０℃で３時間乾燥して供試体とした。尚、各焼成体では、ピッチタールの残留量はほぼ４０重量％である。焼成後の各試料における各成分の組成比を表２に示す。また、特性試験の結果を下記表３に示す。
【００４５】
【表２】
0003692438.tif 000003
【００４６】
試験方法
熱間曲げ：１２００℃にて測定（３点曲げ）。試料形状：２０×１５×１２０ｍｍ、スパン１００ｍｍ
熱伝導率：ＣＩＰ加圧方向で測定。試料形状：５０×５０×５０ｍｍ
電気比抵抗：ＣＩＰ加圧方向と垂直方向で測定しその平均値を算出。試料形状：２５×１５×１２０ｍｍ
耐熱衝撃性試験：１２００℃に加熱してある炉に入れて急加熱し１０分間保持後、炉外に取り出して常温の水中に投入して急冷し、この急加熱と急冷を５回繰り返し行なって、試験表面の亀裂の有無により、耐熱衝撃性を評価。試料形状：５０×５０×５０ｍｍ
耐酸化性試験：９００℃に加熱された空気雰囲気の炉の中で１００時間保持したのち取り出し、酸化前の重量と酸化後の重量との差を求め、酸化前サンプル重量に対する％を時間当りで算出。また、本サンプルの中心より切断し脱炭層の有無を肉眼観察して耐酸化性を評価。試料形状：４０×４０×４０ｍｍ
耐浸透性試験：７０×７０×６５ｍｍの試料にφ３０ｍｍ×３５ｍｍＨの穴を開け、その中に、マグネシウム含有アルミニウム合金（ＪＩＳ５３２０、ＡＣ７Ｂ）を入れ、非酸化雰囲気で８００℃まで昇温して５００時間保持して浸食試験を行い、サンプルを中心より切断して拡大鏡でアルミニウム合金の浸透深さを計測して、アルミニウム溶湯に対する耐浸透性を評価
耐浸食性試験：（５１−８０）２５×１２０ｍｍの台形柱を６個用いて容器状に組み、高周波炉にセットし、ＢＣ−６銅合金を投入し、１３００〜１４００℃で１０時間保持した後、サンプルを取り出し中央より縦に切断し金属浸食を受けた部位の最大浸食量（深さ）を測定
耐熱衝撃性試験〜耐浸食性試験の各試験結果については、○：良好、△：やや良好、×：不良、の各基準で評価した結果も併記する。
【００４７】
【表３】
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【００４８】
以上の結果から明らかなように、本発明の坩堝は、鱗状黒鉛の使用量が少なく、低融性ガラスは全く使用しないか或いは少量だけ使用したものであり、強度及び熱伝導率が高く、耐熱衝撃性が良好で耐酸化性及び耐食性に優れたものである。これに対して、鱗状黒鉛の使用量が多く、酸化防止材として低融性ガラスを多量に含む従来品は、強度が低く耐酸化性に劣り、又、銅溶湯に対する耐食性も不十分であった。
【００４９】
実施例２
表１の本発明品Ｎｏ.３の配合物を使用し、実施例１と同様の製造方法で外径５９０ｍｍ高さ７００ｍｍ容量１１４リットルの坩堝を２本製造し、従来品と同様に内外面にアルミ溶解用の酸化防止用コーティング材を塗布し焼付けた。
【００５０】
これらの坩堝の内で、１本は口部、胴部、及び底部の肉厚を従来品と同等（口部で３５ｍｍ）とし、他の１本は肉厚を口部以下２５％（口部で２８ｍｍ）薄肉とした。更に、表１の比較品２の配合物を使用して、同様の方法によって、口部肉厚が３５ｍｍの坩堝を製造し、比較テストに供した。
【００５１】
これらの坩堝を、常法に従ってガスバーナー坩堝炉にセットし、アルミ合金（ＡＤＣ１２）冷材２００ｋｇを投入し、ガスの燃焼量等は同じ条件下で溶湯が７００℃に達するまでの時間を比較した。
【００５２】
比較品Ｎｏ．２の配合物を用いた坩堝では、７００℃に達するまでに２６５分を要したのに対して、本発明品Ｎｏ.３の配合物を用いた坩堝の内で、口部肉厚３５ｍｍのものは２３０分で７００℃に達し、加熱時間に約１３％の改善が認められ、口部肉厚２８ｍｍのものは１８５分で７００℃に達し、加熱時間に約３０％の改善が認められた。これから、本発明の坩堝により、初期溶解で１３〜３０％の省力化、省エネルギー化が達成できたことが判る。また、溶解後の保持エネルギーについても同様の改善を得ることができた。
【００５３】
更に、本発明品Ｎｏ.３の配合物を用いた坩堝の内で、口部肉厚が３５ｍｍの坩堝について、ＡＤＣ１２アルミニウム保持炉中でアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）溶湯を入れて、６８０〜７１０℃で６０日間使用した後、切断し、同様の条件で使用した比較品Ｎｏ.２の坩堝と比較した。比較品Ｎｏ.２の坩堝は坩堝外表面から１ｍｍ程度の脱炭層がみられたのに対して、本発明品ではまったく脱炭層はなかった。
【００５４】
実施例３
表１の本発明品Ｎｏ.３の配合物を使用し、実施例１と同様の製造方法で外径６４０ｍｍ、高さ１２４０ｍｍ、容量２７６リットルの誘導炉用坩堝を製造し、従来品と同様に内外面に銅合金溶解用の酸化防止用コーティング材を塗布し焼付けた。この坩堝の肉厚は、口部４５ｍｍ、胴部５０ｍｍとし、従来品と同程度とした。更に、表１の比較品３の配合物を使用して、同様の方法によって、同一形状の坩堝を製造し、比較テストに供した。
【００５５】
ＢＣ−６銅合金１７０ｋｇ溶解炉中で１２５０〜１３００℃で１２０チャージ使用し、その後、坩堝を切断して、比較品Ｎｏ.３の坩堝と残存厚さを比較したところ、比較品Ｎｏ.３の坩堝は残存厚さが１５ｍｍ程度であるのに対して、本発明品は、３０ｍｍ程度残存しており、耐食性に優れていることが認められた。