(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、
基本断面形状と略同一形状を有する開口部（２２）が形成されてなるダイ（２１）を用い、前記開口部（２２）から高分子材料を押出す工程と、
前記開口部（２２）内に挿入されると共に前記基本断面形状の中空部（１２）を形成する固定中子（２３，２４）に設けられた間隙（２２ａ）に配置されている可動中子（２８）の先端面（２８ａ）を、ダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一となる位置と、前記ダイ（２１）の内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、
前記可動中子（２８）の先端面（２８ａ）がダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部（２２）から高分子材料を連続して押出す工程と、
を備え、前記可動中子（２８）は、前記基本断面形状の中空部（１２）内に突起部（１５）を形成させるためのものであり、その先端面（２８ａ）から延びる切欠き部（２８ｃ）を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子（２８）の切欠き部（２８ｃ）と上記間隙（２２ａ）とが連通しており、前進位置では先端面（２８ａ）がダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一になると共に前記切欠き部（２８ｃ）が塞がれていることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載のウエザストリップの押出成形方法において、
前記突起部（１５）が前記中空部（１２）内を横切って接続されてなるブリッジ部であることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
【請求項３】
長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、
基本断面形状と略同一形状を有する開口部（２２）が形成されてなるダイ（２１）を用い、前記開口部（２２）から高分子材料を押出す工程と、
前記開口部（２２）内に挿入された可動中子（２９）の先端面（２９ａ）を、ダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一となる位置と、前記ダイ（２１）の内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、
前記可動中子（２９）の先端面（２９ａ）がダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部（２２）から高分子材料を連続して押出す工程と、
を備え、前記可動中子（２９）は、前記基本断面形状の中空部（１２）における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
【請求項４】
長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、
基本断面形状と略同一形状を有する開口部（２２）が形成されてなるダイ（２１）と、
前記ダイ（２１）において前記開口部（２２）内に挿入配置され、少なくとも前記ダイ（２１）の前面（２１ａ）に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子（２８）と、
前記可動中子（２８）を移動させるためのアクチュエータ（４３）と、
を備え、前記可動中子（２８）は、ウエザストリップの前記基本断面形状の中空部（１２）内の突起部（１５）を形成させるためのものであり、前記基本断面形状の中空部（１２）を形成する固定中子（２３，２４）に設けられた間隙（２２ａ）に配置され、当該可動中子（２８）は、その先端面（２８ａ）から延びる切欠き部（２８ｃ）を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子（２８）の切欠き部（２８ｃ）と上記間隙（２２ａ）とが連通しており、前進位置では先端面（２８ａ）がダイ（２１）の前面（２１ａ）と面一になると共に前記切欠き部（２８ｃ）が塞がれていることを特徴とするウエザストリップの押出成形装置。
【請求項５】
長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、
基本断面形状と略同一形状を有する開口部（２２）が形成されてなるダイ（２１）と、
前記ダイ（２１）において前記開口部（２２）内に挿入配置され、少なくとも前記ダイ（２１）の前面（２１ａ）に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子（２９）と、
前記可動中子（２９）を移動させるためのアクチュエータ（４２）と、
を備え、前記可動中子（２９）は、前記基本断面形状の中空部（１２）における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることを特徴とするウエザストリップの押出成形装置。
【請求項６】
車両のルーフサイドに相当する部分のシール壁（１３ａ）に凹部（１４）が形成されている断面形状のものと、リアクォータ部に相当する部分のシール壁（１３ａ）が湾曲形状となり、且つ中空部（１２）内にブリッジ部（１５）が形成されている断面形状のものとが１本の押出成形体として形成されていることを特徴とするウエザストリップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させつつ長尺状に押出成形されるウエザストリップ及びウエザストリップの押出成形方法及びその成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の車両本体開口部周縁には、ドア等の相手部材との間をシールするためにウエザストリップが装着されている。図１８に示すように、ウエザストリップ５１は、押出成形により長尺状に形成され、長手方向に沿ってそれぞれ同一の断面形状を有する押出成形部５２，５３，５４，５５と、金型装置により押出成形部５２〜５５に対し連続的に接続成形された型成形部５６，５７，５８，５９，６０（図で散点模様を付した部分）とを備えている。
【０００３】
ウエザストリップ５１の押出成形部５５は、例えば図１９（図１８のＣ−Ｃ線断面）に示すように、車両本体に取着される取付基部６１と、この取付基部６１から突出し内部に中空部６２を有すシール部６３とを備えている。そして、ドアガラスの端縁部分がシール部６３に当接した場合には、シール部６３のシール壁６３ａが撓んで、ドアガラスの端縁部分との間をシールするようになっている。なお、図示するように、中空部６２内には当該中空部６２内を横切る補強用のブリッジ部６４が形成されている場合もある。
【０００４】
ところで、ウエザストリップ５１のうち、車両のルーフサイドに装着される部分では、ドアガラスの上端縁の当接時にその包み込みをより確実にする必要がある。そのため、ルーフサイドに位置する部分の押出成形部５４のシール部６３のシール壁６３ａには、図２０（図１８のＤ−Ｄ線断面）に示すように、凹部６５が形成されていた。一方、車両のリアクォータ部に相当する部分の押出成形部５５では、ドアガラスの後端縁の当接時にドアガラスの端縁の包み込みの必要性がさほどないため、図１９に示すように、上記のような凹部６５が形成されていなかった。即ち、従来では、押出成形部５４，５５の成形にあたって、凹部６５を有するものと、凹部６５を有しないものとがそれぞれ別個に成形されていた。なお、ルーフサイドの押出成形部５４においては、ドアガラスの上端縁を包み込む際の変形をより確実に行わせるため、ブリッジ部６４が形成されていないと共に、中空状のシール部６３の内周の一部が薄肉に形成されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
また一方、上記従来技術では、押出成形に際し得られる断面形状は、長手方向に沿っていずれの箇所においても一定であった。このため、上記の如く、押出成形部５４，５５にあって、その用途と共に断面形状が異なる場合には、特に中空部を有する断面形状では、中空部及び中空部内の断面形状を変えることが難しく、それぞれの用途に応じた異なる断面形状を有する押出成形部５４，５５をそれぞれ成形する必要があった。また、これらの押出成形部５４，５５を得るために、それぞれ異なる成形用ダイを用いる必要があった。さらに、これら押出成形部５４，５５を接続するための型成形部５８を成形する必要もあった。その結果、製造作業が煩雑になると共に、個々の成形用ダイ、押出装置や金型装置等の設備を別途必要とし、製造コストが嵩むという問題を生ずる。また、多くの設備が必要となることから設備の配置スペースにも広いスペースが必要となる等、多くの問題点があった。
【０００６】
本発明は上記問題点を解決するためになされ、断面形状が長手方向に沿って変化されたウエザストリップ及びその押出成形方法及びその押出成形装置において、押出成形時における製造の簡素化及びコストダウンを図ることを目的とする。また、他に目的とするところは、少なくともルーフサイドからリアクォータ部にかけて装着されるウエザストリップを、その長手方向に沿って断面形状を変化させた１本の押出成形部で形成し、コストダウンを図ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイを用い、前記開口部から高分子材料を押出す工程と、前記開口部内に挿入されると共に前記基本断面形状の中空部を形成する固定中子に設けられた間隙に配置されている可動中子の先端面を、ダイの前面と面一となる位置と、前記ダイの内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、前記可動中子の先端面がダイの前面と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部から高分子材料を連続して押出す工程と、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部内に突起部を形成させるためのものであり、その先端面から延びる切欠き部を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子の切欠き部と上記間隙とが連通しており、前進位置では先端面がダイの前面と面一になると共に前記切欠き部が塞がれていることをその要旨としている。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイと、前記ダイにおいて前記開口部内に挿入配置され、少なくとも前記ダイの前面に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子と、前記可動中子を移動させるためのアクチュエータと、を備え、前記可動中子は、ウエザストリップの前記基本断面形状の中空部内の突起部を形成させるためのものであり、前記基本断面形状の中空部を形成する固定中子に設けられた間隙に配置され、当該可動中子は、その先端面から延びる切欠き部を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子の切欠き部と上記間隙とが連通しており、前進位置では先端面がダイの前面と面一になると共に前記切欠き部が塞がれていることをその要旨としている。
【０００９】
上記請求項１，４に記載の発明によれば、中空部を有し、且つ外形形状の異なるウエザストリップを押出成形する際において、複数のダイを必要とすることもなく、しかも、基本断面形状の部分とそれとは異なる部分とを接続するための型成形部を成形する必要もないため、従来技術のような煩雑な作業が不要となる。また、ダイの開口部の断面形状が変更されることにより、中空部内の断面形状が異なるウエザストリップが連続的に成形できることとなる。
【００１０】
また、請求項１に記載のウエザストリップの押出成形方法の具体的手法として、請求項２に記載の発明では、突起部は、前記中空部内を横切って接続されてなるブリッジ部として構成されている。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイを用い、前記開口部から高分子材料を押出す工程と、前記開口部内に挿入された可動中子の先端面を、ダイの前面と面一となる位置と、前記ダイの内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、前記可動中子の先端面がダイの前面と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部から高分子材料を連続して押出す工程と、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることをその要旨としている。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイと、前記ダイにおいて前記開口部内に挿入配置され、少なくとも前記ダイの前面に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子と、前記可動中子を移動させるためのアクチュエータと、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることをその要旨としている。
【００１３】
かかる請求項３，５に記載の発明においても、ダイの開口部の断面形状が変更されることにより、中空部内の断面形状が異なるウエザストリップが連続的に成形できることとなる。この場合、上記請求項１，４と同様に、従来のウエザストリップの成形過程における煩雑さが解消される。
【００１６】
請求項６に記載のウエザストリップは、車両のルーフサイドに相当する部分のシール壁に凹部が形成されている断面形状のものと、リアクォータ部に相当する部分のシール壁が湾曲形状となり、且つ中空部内にブリッジ部が形成されている断面形状のものとが１本の押出成形体として形成されていることをその要旨としている。
【００１７】
請求項６のウエザストリップによれば、ドアガラスの上端縁に当接する、確実なシール性が要求される部分（ルーフサイドに相当する部分）と、ドアガラスの後端縁に当接する、さほどシール性が要求されない部分（リアクォータ部に相当する部分）とが一体成形でき、コスト低減が実現できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づいて説明する。
図２，図３に示すように、ドア１を有する車両本体２において、被当接体を構成するドアガラス１ａの周縁に対応する車両本体２の開口部には、ドアガラス１ａの外周に沿うようにして高分子材料としてのＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により成形されたウエザストリップ３が取付けられている。
【００１９】
上記ウエザストリップ３は、押出成形部４，５，６と型成形部７，８，９，１０（図では模式的に示されている）とを備えている。即ち、押出成形部４〜６は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部７〜１０は、隣接する押出成形部４〜６に連続的に接続されるようにして図示しない金型装置を使って成形されている。
【００２０】
さて、本実施の形態においては、特に、後部座席の開口部に対応する押出成形部６について詳述するが、これに限定されるものではない。なお、図３の押出成形部６おいて、車両本体２のリアクォータ部に相当するＡ−Ａ線断面を図４に示し、車両本体２のルーフサイドに相当するＢ−Ｂ線断面を図５に示す。
【００２１】
図４，図５に示すように、押出成形部６におけるウエザストリップ３は、基本的には、車両本体２の図示しないリテーナ等に取付けられる取付基部１１、及び当該取付基部１１から突出し、内部に中空部１２を有してなるシール部１３等を備えている。そして、ドアガラス１ａの端縁部分がシール部１３のシール壁１３ａに当接した場合には、シール壁１３ａが撓んで、当該端縁部分との間をシールするようになっている。なお、シール部１３には、シール壁１３ａから延長されたリップ部１６が形成されている。
【００２２】
また、押出成形部６において、車両本体２のルーフサイドに相当する部分ではドアガラス１ａの上端縁を確実に包み込む必要があるのに対し、車両本体２のリアクォータ部に相当する部分ではドアガラス１ａの後端縁を包み込む必要性がさほどない。このため、車両本体２のリアクォータ部の断面形状（図４の断面形状）に対して、ルーフサイドの断面形状（図５の断面形状）は下記の（イ）〜（ハ）に示す部位で相違する。なお、本実施の形態では、押出成形部６のうち、リアクォータ部に相当する部分（図４）の断面形状を、便宜上、基本断面形状と称することとする。即ち、
（イ）シール部１３のドアガラス１ａの端縁が当接するシール壁１３ａにおいて、基本断面形状ではその断面形状がほぼ円弧状に形成されているのに対し、図５のルーフサイドの該当部分のシール壁１３ａには少なくとも外周形状の一部を凹ませてなる凹部１４が形成されている。
（ロ）シール部１３の中空部１２において、基本断面形状では突起部としての補強用のブリッジ部１５が形成されているのに対し、ルーフサイドの該当部分には当該ブリッジ部１５が形成されていない。
（ハ）シール部１３の中空部１２の車外側側壁において、基本断面形状に対してルーフサイドの該当部分ではその側壁の肉厚が薄くして形成されている（図５のＰ部が削除されるようにして形成されている）。言い換えれば、基本断面形状部には、中空部１２の車外側側壁に突起部が設けられており、かかる部分が厚肉に形成されている。
【００２３】
このように、本実施の形態では、１本の押出成形部６において、前記（イ）〜（ハ）の相違点を有するものが形成されている。
次に、上記ウエザストリップ３のうち、押出成形部６を成形するための成形装置についてその概要を説明する。図１は、押出成形部６を成形するために使用される成形装置の要部を示す斜視図である。同図に示すように、成形装置は、未加硫のＥＰＤＭを押出成形するためのダイ２１を備えている。ダイ２１には、前記押出成形部６の基本断面形状とほぼ同一形状をなす開口部２２が形成されており、この開口部２２に図示しない押出機より未加硫ＥＰＤＭが供給されることにより、基本断面形状を備えた押出成形部６がダイ２１の前面２１ａから押し出されるようになっている。
【００２４】
ダイ２１には、押出成形部６のシール部１３の中空部１２を形成するための固定中子、即ち、第１の中子２３及び第２の中子２４等が設けられており、これらの中子２３，２４は図示しない支柱にてダイ２１の内側の所定位置に保持固定されている。両中子２３，２４の間には、前記押出成形部６のブリッジ部１５を形成するための間隙２２ａが形成されている。また、第１の中子２３には、ダイ２１の前面２１ａよりも前方へ突出した突出部２３ａが形成されている。
【００２５】
一方、ダイ２１の前面２１ａには、シール部１３の外形形状を変更するための可動ダイ２６が配設されており、この可動ダイ２６は、アクチュエータ４１の駆動によりＥＰＤＭの押出方向に直交する方向（図の上下方向）に移動可能となっている。つまり、可動ダイ２６は、その先端部に設けられた湾曲面２７が前記第１の中子２３の突出部２３ａに対して離間する位置と、同湾曲面２７が突出部２３ａに対して近接する位置との間を移動する。
【００２６】
かかる場合、湾曲面２７が突出部２３ａに対して離間する場合には、ダイ２１の開口部２２を塞ぐことなく、この開口部２２の流路にて基本断面形状のシール部１３が成形される。また、湾曲面２７が突出部２３ａに対して近接する場合には、可動ダイ２６が上記開口部２２の一部を塞ぎ、湾曲面２７と突出部２３ａとの間に形成される別の流路にて、基本断面形状とは異なる断面形状のシール部１３が形成されるようになっている。
【００２７】
また、ダイ２１の開口部２２内には、上記固定中子２３、２４の他に、車内側側壁の中空部を形成するための固定中子２５が配設されている。さらに、同開口部２２内には、第１の可動中子２８及び第２の可動中子２９が挿入されており、これらの可動中子２８，２９は、それぞれ独立してアクチュエータ４２，４３によりＥＰＤＭの押出方向に沿って前進或いは後退自在となっている。これら可動中子２８，２９は、それらの先端面２８ａ，２９ａが開口部２２の奥方に没入する位置と、先端面２８ａ，２９ａがダイ２１の前面２１ａに一致する位置との間を移動する。なお、前記アクチュエータ４１〜４３は、例えばサーボモータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等にて構成されており、図示しないコントローラによりその駆動が制御されるようになっている。
【００２８】
以上、本実施の形態における成形装置の概要を説明したが、以下に押出成形部６における断面形状の変化について、前記（イ）〜（ハ）の項分けに則ってその製造装置及び作用を詳細に説明する。但し下記の説明では、便宜上、前記（イ）〜（ハ）の特徴部分だけを個々に抽出して説明するものであって、実際の断面形状（図４，図５の断面形状）とは多少相違する。
【００２９】
先ず、前記（イ）に記載したシール部１３の外形形状を変更させる手順について、図６〜図９を用いて説明する。図６は、可動ダイ２６をダイ２１の前面２１ａ上で図の上方に移動させた状態を示す斜視図である。ダイ２１の開口部２２内に配置された中空部１２を形成するための中子３１（前記図１の第１の中子２３と第２の中子２４とを合わせたものに相当するもの）には、当該ダイ２１の前面２１ａよりも前方に突出した突出部３１ａが形成されている。一方、可動ダイ２６の先端部の湾曲面２７には、凸部２７ａが形成されている。中子３１の突出部３１ａにおいて図示上面には、前記湾曲面２７の凸部２７ａに対応する凹状の湾曲面３１ｂが形成されている。
【００３０】
図７は、押出成形部６の基本断面形状を成形する工程を示す正面及び側断面図であり、図８は、押出成形部６の基本断面形状とは異なる断面形状を成形する工程を示す正面及び側断面図である。但し、図７において、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であり、図８において、（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。図中、符号２７ｃは、可動ダイ２６の背面において湾曲面２７の一部に形成された切欠部、符号３３は中子３１を固定保持するための支柱、符号４０は未加硫状態のＥＰＤＭを示す。
【００３１】
図７（ａ），（ｂ）では、可動ダイ２６の湾曲面２７は中子３１の突出部３１ａに対して離間した位置にあり、未加硫のＥＰＤＭ４０は、ダイ２１の開口部２２にて形成される流路を経て押し出される。かかる押出工程によって、図９（ａ）の形状を有する押出成形部６が形成される。図９（ａ）において、シール部１３のシール壁１３ａの外周はほぼ円弧状の形状に形成されている。
【００３２】
また、図８（ａ），（ｂ）では、可動ダイ２６の湾曲面２７は中子３１の突出部３１ａに対して近接した位置に移動されている。このとき、可動ダイ２６の湾曲面２７と突出部３１ａの湾曲面３２ｂとの間において、前記ダイ２１の開口部２２にて形成される流路よりも下方に別の流路が形成され、該形成された流路を経て未加硫のＥＰＤＭ４０が押し出される。かかる押出工程によって、図９（ｂ）の形状を有する押出成形部６が形成される。図９（ｂ）において、シール部１３のシール壁１３ａの外周の一部には凹部１４が形成されている。
【００３３】
そして、上記の如く図９（ａ），（ｂ）の断面形状を有する押出成形部６が連続的に成形される際には、先ず図７の状態にて図示しない押出機から未加硫のＥＰＤＭ４０が前方に押し出され、主としてダイ２１の開口部２２にて押出成形部６の基本断面形状が形成される。そして、所定のタイミングが到来した時、即ち、ルーフサイドからリアクォータ部に対応する位置にまでＥＰＤＭが押出された時に、アクチュエータ４１（図１参照）の駆動により可動ダイ２６が図８の状態に移行する。即ち、流路が図７（ｂ）の状態から図８（ｂ）の状態に変更される。
【００３４】
この流路の変更により、押出成形部６の長手方向に沿って、その外形形状が連続的に変更される。なお、押出成形後の未加硫ＥＰＤＭ４０は、当該ＥＰＤＭ４０を加硫するための加硫装置（図示せず）や、加硫されたＥＰＤＭを冷却するための冷却装置（図示せず）や、ＥＰＤＭを所定長に切断する切断装置（図示せず）等による工程を経て最終的な押出成形部６として製造される。但し、本実施の形態において、これら各装置はいずれも公知の技術を利用したものであるため、これらの詳細についてはその説明を省略する。
【００３５】
次に、前記（ロ）に記載した中空部１２内の突起部であるブリッジ部１５を変化させる手順について、その装置及び作用を図１０〜図１３を用いて説明する。図１０は、ダイ２１を背後から見た斜視図であり、押出形成部６のブリッジ部１５を形成するために、固定中子２３，２４の間に間隙２２ａが形成され、この間隙２２ａには、ほぼコ字状をなす板状の第１の可動中子２８が挿入されている。
【００３６】
図１１（ａ）は、押出成形部６の基本断面形状を成形する工程を示す破断斜視であり、（ｂ）は、ブリッジ部１５において当該ブリッジ部１５に平行な図（ａ）中のＺ−Ｚ線で切断した平断面図である。また、図１２（ａ）は、押出成形部６の基本断面形状からブリッジ部１５を形成しないように成形する工程を示す破断斜視であり、（ｂ）は、ブリッジ部１５において当該ブリッジ部１５に平行な図（ａ）中のＺ’−Ｚ’線で切断した平断面図である。
【００３７】
即ち、図１１（ａ），（ｂ）では、第１の可動中子２８の先端面２８ａがダイ２１の前面２１ａよりも後退していると共に、当該可動中子２８の板状の基端部２８ｂがダイ２１の背後面２１ｂよりも後方に位置している。そして、この第１の可動中子２８が後退位置にあることにより、ダイ２１の間隙２２ａに対するＥＰＤＭ４０の流路が開放されている。即ち、未加硫のＥＰＤＭ４０は、第１の可動中子２８の板状の基端部２８ｂとダイ２１の背後面２１ｂとの間に位置する可動中子２８の切欠部２８ｃを通ってダイ２１の間隙２２ａに入り込み、当該間隙２２ａから前方に押し出される。かかる押出工程によって、図１３（ａ）の形状を有する押出成形部６が形成される。図１３（ａ）において、中空部１２内にはこの間隙２２ａからのＥＰＤＭ４０の押出しによるブリッジ部１５が形成されている。
【００３８】
また、図１２（ａ），（ｂ）では、第１の可動中子２８の先端面２８ａがダイ２１の前面２１ａに一致していると共に、板状の基端部２８ｂの一部がダイ２１の間隙２２ａ内に没入している。そのため、第１の可動中子２８が前進位置にあり、ダイ２１の間隙２２ａに対するＥＰＤＭ４０の流路が閉鎖されている。従って、未加硫のＥＰＤＭ４０がダイ２１の間隙２２ａに入り込むことができない。かかる工程によって、図１３（ｂ）の形状を有する押出成形部６が形成される。図１３（ｂ）においては、中空部１２内のブリッジ部１５が形成されていない。
【００３９】
そして、上記の如く図１３（ａ），（ｂ）の断面形状を有する押出成形部６を連続的に成形するには、始めに、前記図１１（ａ），（ｂ）に示すように第１の可動中子２８を後退させておき、所定のタイミングが到来した時、即ち、ルーフサイド部位からリアクォータ部位に対応する位置までＥＰＤＭ４０が押出された時に、アクチュエータ４２（図１参照）を駆動させ、図１２（ａ，），（ｂ）の状態に示すように第１の可動中子２８を前進させる。この第１の可動中子２８の動作により、押出成形部６の長手方向に沿ってブリッジ部１５が連続的に、且つ徐々に形成されないように成形される。
【００４０】
さらに、前記（ハ）に記載した中空部１２内の形状を変更させる手順について、その装置及び作用を図１０，１４，１５を用いて説明する。図１０において、ダイ２１の開口部２２には、第２の可動中子２９が挿入されており、当該第２の可動中子２９をダイ２１の前面２１ａに対して前後進させることによって、図１５に示す２つの断面形状が得られるようになっている。かかる場合、図１４（ａ）の状態では、第２の可動中子２９の先端面２９ａがダイ２１の前面２１ａよりも後退しているため、ダイ２１の開口部２２の形状と同一形状のＥＰＤＭ４０が前方に押し出され、図１５（ａ）の形状を有する押出成形部６が形成される。
【００４１】
また、図１４（ｂ）の状態では、第２の可動中子２９の先端面２９ａがダイ２１の前面２１ａに一致している。より具体的には、第２の可動中子２９の段部２９ｂが支柱３３に当接するまで、第２の可動中子２９が前進している。従って、この第２の可動中子２９の先端面２９ａに見合う分だけ、中子形状が変更されることになる。かかる工程により、図１５（ｂ）の形状を有する押出成形部６が形成される。即ち、図１５（ｂ）において、中空部１２の内周の一部が薄肉に形成されている。
【００４２】
上記の如く図１５（ａ），（ｂ）の断面形状を有する押出成形部６を連続的に成形するには、始めに、図１４（ａ）に示すように第２の可動中子２９を後退させておき、所定のタイミングが到来した時に、アクチュエータ４３（図１参照）の駆動により、図１４（ｂ）に示すように第２の可動中子２９を前進させる。この第２の可動中子２９の動作により、押出成形部６の長手方向に沿って中空部１２の内部形状が連続的に変更される。
【００４３】
以上詳述したように本実施の形態の押出成形部６の成形装置では、前記（イ）〜（ハ）に記載した構成及び作用により、車両本体２のリアクォータ部とルーフサイドとにおいて押出成形部６の断面形状が連続的に変化させられたものが形成される。なお、上記記載では、各々の構成及び作用を別個に記載したが、実際には、図１に示すように、前記（イ）〜（ハ）の構成を同一装置にて具体化しており、（イ）〜（ハ）に示した作用も押出成形部６の一連の成形工程にて連続的に行われる。そして、当該一連の成形工程によって、図４及び図５に示す異なる２断面を備えた１本の押出成形部６が作製できる。
【００４４】
以下に、本実施の形態により得られる効果を列記する。
（ａ）本実施の形態では、ダイ２１の前面２１ａにおいて、当該前面２１ａよりも前方に突出している固定中子の突出部に対して可動ダイ２６を接離させ、それにより押出成形部６のシール部１３における未加硫ＥＰＤＭの流路を連続的に変更するようにした。また、ブリッジ部１５を形成するために設けられたダイ２１の開口部（間隙２２ａ）に第１の可動中子２８を進退可能に挿入した。さらに、中空部１２の内周部の一部形状を変更するべく、ダイ２１の開口部２２に第２の可動中子２９を進退可能に挿入した。
【００４５】
上記構成により、基本断面形状のものとその基本断面形状とは異なる断面形状のものとが連続的に押出成形できることとなり、複数のダイを必要とすることもなく、しかも、従来のように前記両者を接続するための型成形部を成形する必要もなくなる。そのため、従来技術のような煩雑な作業が不要となると共に設備が簡素化でき、引いては作業性の向上及びコスト低減を図ることができる。
【００４６】
（ｂ）特に、本実施の形態においては、押出成形部６の凹部１４を成形する際にも、その際の流路が可動ダイ２６及び固定中子の突出部にて適正に確保できるため、当該凹部１４が当初の予定よりも押し潰れたり、膨らんだりすることはない。
【００４７】
（ｃ）また、従前の成形装置として、例えばリップ部の長さやその形状を連続的に変更するものが開示されているものの、それらの装置ではシール部１３の中空部の内周形状を変更することはできなかった。しかし、本実施の形態では、シール部１３の中空部の内周形状を変更できる新たな押出成形方法及びその装置を具体化することができる。
【００４８】
（ｄ）そして、本実施の形態により得られた押出成形部６（ウエザストリップ３）によれば、車両本体２におけるリアクォータ部に相当する部位においてブリッジ部１５による補強が施され、当該部位の適正なシール性が確保できる。また、車両本体２におけるルーフサイドに相当する部位においては、シール部１３のシール壁１３ａに凹部１４が形成され、同凹部１４によりドアガラス１ａの上端縁を確実に包み込むことができ、シール性の向上を図ることができる。
【００４９】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、例えば次の如く構成してもよい。
（１）前記実施の形態における成形装置では、基本断面形状のものとその基本断面形状とは異なる断面形状のものとにおいて、既述の如く３か所についてその断面形状を変更したが、必ずしもそれらを同一の装置で実施する必要はない。例えば、いずれか１つ又は２つの形状変更を実施するための装置を具体化してもよいし、４か所以上の断面形状の変更に応用してもよい。
【００５０】
（２）前記実施の形態では、ウエザストリップの成形工程において、最初に基本断面形状のものを成形し、その後に基本断面形状とは異なる断面形状のものを成形するようにしたが、これを逆にしてもよい。即ち、先ず最初に、第１の固定中子２３のダイ２１の前面２１ａよりも前方に突出している突出部２３ａに対して、可動ダイ２６を近接した位置でＥＰＤＭを押し出させ、凹部１４を備えたシール部１３を成形する。そしてその後、所定のタイミングで可動ダイ２６を前記突出部２３ａに対して離間させ、凹部１４を有しないシール部１３を成形する。一方、先ず最初に、第１又は第２の可動中子２８，２９の先端面２８ａ，２９ａをダイ２１の前面２１ａに一致させておき、中空部１２内にブリッジ部１５が形成されておらず、且つ車外側側壁が薄肉の断面形状のものを成形する。そしてその後、所定のタイミングで第１又は第２の可動中子２８，２９を後退させ、中空部１２内にブリッジ部１５を形成し、且つ車外側側壁が厚肉の断面形状のものを成形する。
【００５１】
（３）図１の第１の中子２３に形成された突出部２３ａを可動中子として構成し、この突出部２３ａを適宜ダイ２１の前面２１ａよりも前方に突出させるようにしてもよい。この場合、当該突出部２３ａとなる可動中子の動き（ダイ２１の前面２１ａと面一の位置から前方へ突出させる動き）を、前記可動ダイ２６の近接方向の動き（図１の下方向への動き）や後退方向の動き（図１の上方向の動き）と連動させてもよい。要するに、突出部２３ａは固定された第１の中子２３に一体に形成されるものに限定されず、別個に設けられるものであってもよい。
【００５２】
（４）上記実施の形態では、ルーフサイドからリアクォータ部までを１本のウエザストリップとして押出成形したが、図１６に示すように、フロントピラー部からルーフサイド部分を経てリアクォータ部までを１本の押出成形部４５として成形するようにしてもよい。
【００５３】
（５）ウエザストリップの中空部内における突起部（上記実施の形態では、ブリッジ部１５）を成形する際、第１の可動中子２８の先端面２８ａをダイ２１の前面２１ａの面一となる直前で保持し、ＥＰＤＭ４０が固定中子２３，２４の間にある間隙２２ａに僅かに回り込むようにしてもよい。即ち、かかる場合には、図１７に示すように、突起部４６を有する断面形状のウエザストリップが得られる。
【００５４】
（６）前記実施の形態では、高分子材としてＥＰＤＭを用いたが、その他にもスチレンブタジエンム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴムや、ゴム状弾性を有する合成樹脂素材、或いは熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）を用いるようにしてもよい。
【００５５】
（７）前記実施の形態では、車両本体２の開口部に設けるウエザストリップ３に具体化したが、ドア１を車両本体として、当該ドア１側に設けるウエザストリップにも適用することができる。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、シール部又は中空部の長さ方向に沿って部分的にその断面形状が異なるウエザストリップを製造するに際し、作業性の簡素化及びコストダウンを図ることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態における成形装置の概略構成を示す斜視図。
【図２】一実施の形態における車両本体等を示す側面図。
【図３】一実施の形態におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】図３のＢ−Ｂ線断面図。
【図６】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す斜視図。
【図７】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す図。
【図８】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す図。
【図９】シール部の外形形状を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図１０】ダイを背面から見た斜視図。
【図１１】ブリッジ部の構成を変更するための成形装置を示す図。
【図１２】ブリッジ部の構成を変更するための成形装置を示す図。
【図１３】ブリッジ部の構成を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図１４】シール部の内部形状を変更するための成形装置を示す図。
【図１５】シール部の内部形状を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図１６】他の実施の形態におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図１７】他の実施の形態におけるウエザストリップの断面形状を示す断面図。
【図１８】従来技術におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図１９】図１８のＣ−Ｃ線断面図。
【図２０】図１８のＤ−Ｄ線断面図。
【符号の説明】
１ａ…被当接体としてのドアガラス、２…車両本体、３…ウエザストリップ、６…押出成形部、１１…取付基部、１２…中空部、１３…シール部、１４…凹部、１５…ブリッジ部、２１…ダイ、２１ａ…前面、２２…開口部、２３（３１）…第１の中子、２３ａ（３１ａ）…突出部、２５…突起部としてのブリッジ部、２６…可動ダイ、２８…第１の可動中子、２８ａ…先端面、２８ｃ…切欠き部、２９…第２の可動中子、２９ａ…先端面、４０…ＥＰＤＭ、４１，４２，４３…アクチュエータ、４５…押出成形部、４６…突起部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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