(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材からなる鉄道用レールの腹部側面である振動面に磁気吸着させて制振を行う磁性複合型制振材であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなるとともに前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材である１個又は複数個の拘束板と、
残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在して前記拘束板に積層される帯板状部材であってその表面が前記鉄道用レールの腹部側面の凹曲面に合致する凸曲面状に形成され短手方向の両側端部を除く中間部分のみが磁性化されかつ前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を
備えたことを特徴とする磁性複合型制振材。
【請求項２】
鋼材からなる鉄道用レールの腹部側面及び底部上面である振動面に磁気吸着させて制振を行う磁性複合型制振材であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなるとともに前記鉄道用レールの長手方向に延在する屈曲された帯板状部材である１個又は複数個の拘束板と、
残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在して前記拘束板に積層される帯板状部材であってその表面が前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面の凹曲面に合致する凸曲面状に形成され短手方向の両側端部を除く中間部分のみが磁性化されかつ前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を
備えたことを特徴とする磁性複合型制振材。
【請求項３】
鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前記鉄道用レールの腹部側面に合致する凸曲面状で前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯状部材状に形成されかつ前記鉄道用レールの腹部側面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、
他の腹部側面に磁気吸着している他の磁性複合型制振材へ前記鉄道用レールの底部下方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、又は前記鉄道用レールの底部にボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、反力を得て、前記鉄道用レールの上下方向又は長手方向への前記磁性複合型制振材の移動を規制する制振材規制具を
備えたことを特徴とするレール制振装置。
【請求項４】
請求項３に記載のレール制振装置において、
前記制振材規制具は、前記鉄道用レールの長手方向の端部に取り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振材を同時に規制すること
を特徴とするレール制振装置。
【請求項５】
請求項３に記載のレール制振装置において、
前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具のうちのいずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振材の前記鉄道用レールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手段を有すること
を特徴とするレール制振装置。
【請求項６】
鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在する屈曲された帯板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面に合致する凸曲面状で前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成されかつ前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、
他の腹部側面及び底部上面に磁気吸着している他の磁性複合型制振材へ前記鉄道用レールの底部下方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、又は前記鉄道用レールの底部にボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、反力を得て、前記鉄道用レールの上下方向又は長手方向への前記磁性複合型制振材の移動を規制する制振材規制具を
備えたことを特徴とするレール制振装置。
【請求項７】
請求項６に記載のレール制振装置において、
前記制振材規制具は、前記鉄道用レールの長手方向の端部に取り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振材を同時に規制すること
を特徴とするレール制振装置。
【請求項８】
請求項６に記載のレール制振装置において、
前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具のうちのいずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振材の前記鉄道用レールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手段を有すること
を特徴とするレール制振装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性を有する拘束板と、着磁された磁性粉を含有する高分子粘弾性体層とを積層して構成され、曲面を有する振動体に装着可能な磁性複合型制振材、この磁性複合型制振材を用いたレール制振装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鉄道の鋼製桁橋等において、列車走行による騒音や振動を抑制するための制振材として、本願出願人らにより出願された磁性複合型制振材が知られている。この磁性複合型制振材は、剛体からなる拘束板と、着磁された磁性粉を含有する高分子粘弾性体の層とを積層させることにより形成されている（特公平７−５１３３９号公報参照。以下、「剛体板拘束式磁性複合型制振材」という。）。
【０００３】
上記の剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、高分子粘弾性体の層はそれ自体が磁力を有しているため、高分子粘弾性体の層の側を鋼製桁橋等の表面に当接させることにより、磁力により容易に磁気吸着させることができる。この状態で鋼製桁橋等を振動させると、振動は高分子粘弾性体層内に伝達され、高分子粘弾性体層は鋼製桁橋等と一緒になって振動しようとする。しかし、高分子粘弾性体層には、剛体拘束板が接着等により積層されているので、高分子粘弾性体層は、剛体拘束板によってその動きが拘束される。このため、高分子粘弾性体層内部において振動エネルギーが熱エネルギーに変換され、熱となって発散されて失われる。したがって、振動エネルギーは、まず高分子粘弾性体層の内部損失により低減される（以下、「内部損失制振効果」という。）。
【０００４】
一方、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との境界面においては、両者は完全に固着されているわけではなく、磁力によって高分子粘弾性体層が鋼製桁橋等に磁気吸着されているだけなので、ある程度以上の外力が作用すると、高分子粘弾性体層は鋼製桁橋等に対して「すべり」又は「ずれ」を起こすことが可能となっている。このため、鋼製桁橋等から高分子粘弾性体層内に振動が伝達され、高分子粘弾性体層が境界面で変形しようとすると、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との間にはすべり摩擦力が発生し、高分子粘弾性体層はこのすべり摩擦力を受けながら境界面上で振動（変形）することになる。この際、振動エネルギーが熱エネルギーに変換され、熱となって発散されて失われる。したがって、振動エネルギーは、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との境界面のすべり摩擦によっても低減される（以下、「すべり摩擦制振効果」という。）。
【０００５】
上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材以前の制振材は、内部損失制振効果のみに頼っていたが、上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、すべり摩擦制振効果が内部損失制振効果と同等以上の役割を果たしており、両効果の相乗作用により、それまでの制振材に比べより優れた制振効果を発揮することが実験等によっても確認されている。
【０００６】
また、それまでの制振材が接着剤等によって振動体に取り付けられていたのに対し、上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、振動体が鋼板等によって形成されていれば、磁力により磁気吸着されて支持されるので、接着剤等の塗布に伴う作業が一切不要となり、それまでの制振材に比べ振動体への設置施工が非常に簡易になる。
【０００７】
さらに、それまでの制振材の制振効果は、高分子粘弾性体層の内部におけるエネルギーの損失によっていたが、このようなエネルギー損失を表わす損失係数は、ある所定の温度においては高いピーク値を持つが、その温度をはずれると急に減少する、という温度依存性を有していた。しかし、上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、すべり摩擦による制振効果も大きく、このすべり摩擦は広い温度範囲でほぼ一定値であるため、温度により制振効果が低減することがなく、内部損失制振効果の温度依存性が緩和され、それまでの制振材に比べ幅広い温度範囲で高い制振性能を発揮することが実験等においても確認されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、振動体が曲面状の振動面を有する場合で、剛体拘束板がセラミックスのような脆性材料の場合には、平板状の制振材を製作した後にプレス加工等により曲面状に成形しようとすると剛体拘束板が破壊してしまうおそれがあるため、あらかじめ曲面状に形成された剛体拘束板の曲面上に高分子粘弾性体層を形成する必要があるが、このような方法では、均一な高分子粘弾性体層を形成することは困難であった。
【０００９】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、本発明の解決しようとする課題は、曲面状の振動面を有する振動体の制振が可能な磁性複合型制振材、この磁性複合型制振材を用いたレール制振装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の請求項１に係る磁性複合型制振材は、
鋼材からなる鉄道用レールの腹部側面である振動面に磁気吸着させて制振を行う磁性複合型制振材であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなるとともに前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材である１個又は複数個の拘束板と、
残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在して前記拘束板に積層される帯板状部材であってその表面が前記鉄道用レールの腹部側面の凹曲面に合致する凸曲面状に形成され短手方向の両側端部を除く中間部分のみが磁性化されかつ前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を
備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の請求項２に係る磁性複合型制振材は、
鋼材からなる鉄道用レールの腹部側面及び底部上面である振動面に磁気吸着させて制振を行う磁性複合型制振材であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなるとともに前記鉄道用レールの長手方向に延在する屈曲された帯板状部材である１個又は複数個の拘束板と、
残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在して前記拘束板に積層される帯板状部材であってその表面が前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面の凹曲面に合致する凸曲面状に形成され短手方向の両側端部を除く中間部分のみが磁性化されかつ前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を
備えたことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項３に係るレール制振装置は、
鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前記鉄道用レールの腹部側面に合致する凸曲面状で前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯状部材状に形成されかつ前記鉄道用レールの腹部側面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、
他の腹部側面に磁気吸着している他の磁性複合型制振材へ前記鉄道用レールの底部下方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、又は前記鉄道用レールの底部にボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、反力を得て、前記鉄道用レールの上下方向又は長手方向への前記磁性複合型制振材の移動を規制する制振材規制具を
備えたことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項４に係るレール制振装置は、
請求項３に記載のレール制振装置において、
前記制振材規制具は、前記鉄道用レールの長手方向の端部に取り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振材を同時に規制すること
を特徴とする。
【００１４】
また、本発明の請求項５に係るレール制振装置は、
請求項３に記載のレール制振装置において、
前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具のうちのいずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振材の前記鉄道用レールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手段を有すること
を特徴とする。
【００１５】
また、本発明の請求項６に係るレール制振装置は、
鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなり前記鉄道用レールの長手方向に延在する屈曲された帯板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面に合致する凸曲面状で前記鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成されかつ前記鉄道用レールの腹部側面及び底部上面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、
他の腹部側面及び底部上面に磁気吸着している他の磁性複合型制振材へ前記鉄道用レールの底部下方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、又は前記鉄道用レールの底部にボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、反力を得て、前記鉄道用レールの上下方向又は長手方向への前記磁性複合型制振材の移動を規制する制振材規制具を
備えたことを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の請求項７に係るレール制振装置は、
請求項６に記載のレール制振装置において、
前記制振材規制具は、前記鉄道用レールの長手方向の端部に取り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振材を同時に規制すること
を特徴とする。
【００１７】
また、本発明の請求項８に係るレール制振装置は、
請求項６に記載のレール制振装置において、
前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具のうちのいずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振材の前記鉄道用レールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手段を有すること
を特徴とする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２２】
（１）第１実施形態
図１は、本発明の第１実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図１（Ａ）は断面図を、図１（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。また、図２は、図１に示すレール制振装置における磁性複合型制振材のさらに詳細な構成を示す図であり、図２（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図２（Ｂ）は図２（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図２（Ｃ）は図２（Ｂ）におけるＡ−Ａ断面図を、図２（Ｄ）は図２（Ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図を、それぞれ示している。また、図３は、図１に示す磁性複合型制振材の造方法を示す概念図である。
【００２３】
図１に示すように、このレール制振装置１０１は、鉄道用のレールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付けられる磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａと、磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａの移動を規制する制振材規制具２１Ａを備えて構成されている。
【００２４】
ここに、レールＲは、強磁性体である鋼からなり、まくらぎ（図示せず）上にレール締結装置（図示せず）によって締結されている。図１（Ａ）及び図１（Ｂ）は、まくらぎとまくらぎの中間に位置するレールを図示している。レールＲ上を列車の車輪（図示せず）が走行すると振動が発生し、レールＲは振動体に相当している。また、レール腹部Ｒ２の各側面は、鉄道の諸規格で規定される所定の凹曲面状、例えば所定の曲率半径の円筒曲面の組合わせによって形成されており、振動面に相当している。
【００２５】
図２に示すように、磁性複合型制振材１１Ａは、弾性材料である鋼板等からなり帯板状部材に形成された拘束板１４Ａと、磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料である磁性ゴム等からなり拘束板１４Ａ上に積層される帯板状の磁性層１５を有している。
【００２６】
拘束板１４Ａは、一方向に延在する板状部１４ａと、板状部１４ａの短手方向の両端から直角に屈曲する屈曲部１４ｂ，１４ｂを有している（図２（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、板状部１４ａの長手方向の両端付近には、円形断面の被嵌合孔１４ｃ，１４ｃが設けられている（図２（Ａ），図２（Ｂ），図２（Ｄ）参照）。
【００２７】
また、磁性層１５は、表面が凸曲面状に形成されており、この凸曲面は、レール腹部Ｒ２の側面の凹曲面に合致するように設定されている（図１（Ａ），図２（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、磁性層１５の背面は、拘束板１４Ａの板状部１４ａ及び屈曲部１４ｂ，１４ｂが形成する凹部に密着されて積層されている（図２（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、拘束板１４Ａの被嵌合孔１４ｃ，１４ｃの箇所では磁性層１５の背面が外部に露出している（図２（Ａ），図２（Ｂ），図２（Ｄ）参照）。
【００２８】
上記した磁性複合型制振材１１ＡのレールＲの長手方向の長さは、レールＲと隣接するレールＲとをつなぐ継目板（図示せず）の端部間の距離よりも短い長さの範囲内であれば任意の長さが選択可能である。また、磁性複合型制振材１１ＡのレールＲの直角方向の長さは、レール腹部Ｒ２の凹曲面部の範囲内であれば任意の長さが選択可能である。
【００２９】
また、制振材規制具２１Ａは、図１に示すように、２つの規制片２２，２２と、これらの規制片２２，２２を連結するボルト２４Ａと、ボルト２４Ａに螺合可能なナット２５と、規制片２２と磁性複合型制振材１１Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を有している。
【００３０】
規制片２２は、図１における上下方向に延在する２つの垂直板部２２ａ及び２２ｃと、これらの垂直板部２２ａ，２２ｃをつなぐ斜板部２２ｂを有しており、全体として偏平かつ直線的なＳ字状に形成されている。また、垂直板部２２ａには、板面から垂直に短い円柱状の嵌合凸部２２ｄが突設されている。また、垂直板部２２ｃには、ボルト２４Ａの外径と同等の内径の円形断面を有するボルト挿通孔２２ｅが設けられている。また、垂直部２２ｃの厚みが少ない場合、ボルト２４Ａの外径と同等の内径を有する円筒部材を設け、ボルト２４Ａの長手方向に沿ってスライドする構成としてもよい。
【００３１】
規制片２２の嵌合凸部２２ｄの中心からボルト挿通孔２２ｅの中心までの長さは、レール腹部Ｒ２の中央付近からレール底部Ｒ３までの長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、規制片２２の嵌合凸部２２ｄの先端面から垂直板部２２ｃの外面までの長さは、レール腹部Ｒ２の側面に取り付けた磁性複合型制振材１１Ａの背面付近からレール底部Ｒ３の突端面までの長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、ボルト２４Ａの長さは、垂下した状態の２つの垂直板部２２ｃの外面間の長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。
【００３２】
また、スペーサー２３は、円環状に形成されており、内孔の内壁から直立する小円筒部を有している。この小円筒部の外径値は、上記した磁性複合型制振材１１Ａの被嵌合孔１４ｃの内径値よりもやや小さく設定されている。また、規制片２２の嵌合凸部２２ｄの外径値は、スペーサー２３の小円筒部の内径値よりもやや小さく設定されている。
【００３３】
上記のような構成により、磁性複合型制振材１１Ａの長手方向をレールＲの長手方向と一致させるようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁性複合型制振材１１Ａはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ａを磁気吸着させる。
【００３４】
その後、それぞれの磁性複合型制振材１１Ａの被嵌合孔１４ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペーサー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２ｄを挿入する。その後、それぞれの規制片２２の垂直板部２２ｃが垂下するようにし、一方のボルト挿通孔２２ｅから他方のボルト挿通孔２２ｅに向けてボルト２４Ａを挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め付ける（図１（Ａ），図１（Ｂ）参照）。
【００３５】
上記のようにしてレール制振装置１０１をレール腹部Ｒ２の側面に取り付けると、列車の車輪（図示せず）の走行によりレールＲが振動した場合、その振動エネルギーを、磁性複合型制振材１１Ａの拘束板１４Ａにより拘束される磁性層１５の内部において損失させるとともに、レール腹部Ｒ２の側面と磁性層１５との境界におけるすべり摩擦によって損失させることができ、レール底部Ｒ３からまくらぎ（図示せず）へ伝達される振動を低く抑制することができる。
【００３６】
また、制振材規制具２１Ａにより、磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａは、レールの上下方向（レール頭部Ｒ１又はレール底部Ｒ３へ向う方向）、又はレールの長手方向のいずれへも微少量しか移動できないように規制される。したがって、磁性複合型制振材１１Ａに外力が加わった場合でも、レール腹部Ｒ２の側面から外れることがない。
【００３７】
また、磁性複合型制振材１１Ａの短手方向の端部、すなわち図１における磁性複合型制振材１１Ａの上端又は下端付近では、磁性層１５の背後の鋼製の拘束板１４Ａが屈曲部１４ｂで示すように磁性層１５側へ屈曲しているため、上端又は下端付近においても磁気遮蔽効果が生じている。このため、列車の車輪（図示せず）とレールＲとの摩擦によって発生する鉄粉や、鋳鉄等からなるブレーキ用制輪子からの鉄粉が磁性複合型制振材１１Ａの短手方向の端部に磁気吸着されて集積し、汚れやサビの原因となることがない。
【００３８】
上記した制振材規制具２１Ａは、レール腹部Ｒ２の両側面の同一位置に配置された２個の磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａごとに少なくとも２箇所以上配置されればよい。
【００３９】
次に、上記した磁性複合型制振材１１Ａの製造方法について、図３を参照しつつ説明する。図３においては、被嵌合孔１４ｃを含む断面を図示している。
【００４０】
まず、弾性材料を帯板状に加工するとともに、短手方向の両端部を直角に折り曲げて屈曲部１４ｂ，１４ｂを形成し、長手方向の両端付近に円形断面の被嵌合孔１４ｃ，１４ｃを形成して、拘束板１４Ａを製作する（図３（Ａ））。
【００４１】
拘束板１４Ａに用いる材料としては、ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の弾性、好ましくはヤング率５００ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の弾性を有し、かつ塑性を有するものが使用可能である。
【００４２】
拘束板１４Ａのヤング率が３００ｋｇｆ／ｍｍ2 より小さいと、剛性が小さすぎて磁性層への拘束力が小さくなるため、磁性層内部での変形が起こりにくくなり内部損失による制振性能が低下する。また、磁性層への拘束力が小さくなるため、振動体の振動に制振材全体が容易に追随してしまい、振動体と磁性層との境界でのすべり摩擦が起こりにくくなり、本発明の有利な効果である幅広い温度範囲での制振性能を発揮することができない。
【００４３】
拘束板１４Ａの材料としては、例えば、炭素鋼板、合板鋼板、ステンレス鋼板、冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板等の鋼板が挙げられる。また、銅板、銅合金板等の銅系板、アルミニウム板、アルミニウム合金板等のアルミニウム系板なども使用可能である。また、上記の弾性、塑性の条件を満足すれば、他の金属からなる板、繊維強化金属（Fiber Reinforced Metal：ＦＲＭ）からなる板等も使用可能である。
【００４４】
これらの金属板材の厚みとしては、０．１ｍｍ〜５．０ｍｍ程度のものが使用可能である。金属板材の厚みは、金属板材のヤング率と関連する。金属板材のヤング率が上記の値の範囲内でかなり大きい場合には、厚みを薄くしても板の剛性は確保される。一方、金属板材のヤング率が上記の値の範囲内ではあるが小さい値の場合には、ある程度厚みを厚くして板の剛性を確保する必要がある。
【００４５】
また、上記の弾性、塑性の条件を満足すれば、金属材料以外の材料からなる拘束板も使用可能である。例えば、合成樹脂材料であり、この例としては、不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等を含む熱硬化性樹脂、ナイロン（ポリアミド樹脂）、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂等を含む熱可塑性樹脂、あるいはまたこれらを母材（マトリクス）としガラス繊維、炭素繊維、芳香族ポリアミド樹脂（アラミド樹脂）繊維等の合成樹脂繊維によって補強された繊維強化合成樹脂（Fiber Reinforced Plastics：ＦＲＰ ）などが挙げられる。これらの合成樹脂材料は、金属材料と比べ、一般にヤング率が小さいため、板材の厚みは、金属板材の場合より厚くする必要があり、０．２ｍｍ〜５．０ｍｍ程度のものが使用可能である。
【００４６】
上記した拘束板１４Ａの一面１４ｄ、すなわち図３（Ａ）における下面（以下、「接着面」という。）に、後述する接着剤を塗布し、拘束板１４Ａと略同一の平面投影形状を有する平面状のシート材１５′（図３（Ｂ））を接着して積層した後に成型し、表面が凸曲面状の曲面板状部材１５”と拘束板１４Ａとの積層部材を形成する（図３（Ｃ））。その後、曲面板状部材１５”内の磁性粉を着磁して磁性層１５を形成する（図３（Ｄ））。以下、この方式を「シート材接着方式」と呼ぶ。
【００４７】
以下にこのシート材接着方式による磁性複合型制振材の製造方法について説明する。
【００４８】
磁性層１５は、高分子粘弾性材料からなる層の内部に、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度、好ましくは残留磁束密度１００〜１００００ガウス程度に磁性化された磁性粉（図示せず）が分散混合されて形成されている。
【００４９】
磁性粉の残留磁束密度が２５ガウスより小さいと、振動体への制振材の磁気吸着力が不足するため、振動時に脱落、ずれ、ばたつき等が発生し、制振作用が十分発揮できない。一方、磁性粉の残留磁束密度が１５０００ガウスより大きいと、振動体への制振材の磁気吸着力が強すぎるため、振動時にすべり摩擦が起こりにくくなり、本発明の有利な効果である幅広い温度範囲での制振性能を発揮することができない。
【００５０】
粘弾性材料とは、粘性と弾性の両方を兼ね備えた性質を有する材料である。一般に、外力を加えて変形をさせたときに、観測時間の長い時間領域では粘性体としての性質を示し、観測時間の短い時間領域では弾性体としての性質を示す。このような高分子粘弾性材料としては、ゴム系材料と、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性樹脂が使用可能である。ゴム系材料としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ポリイソブチレンゴム、ハロゲン化ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ及びＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ及びＡＮＭ）、シリコンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ及びＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリノルボルネンゴム、エチレンアクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）等が使用可能である。
【００５１】
ゴム系材料は、その種類、配合、加硫の有無によって、耐候性、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐溶剤性、難燃性等の耐性に差がある。したがって、制振すべき振動体の環境条件によって適宜選択する必要がある。また、ゴム系材料の場合は、後述する熱可塑性合成樹脂等に比べ、加硫工程が増えるものの、高温で軟化しにくく耐熱性に優れているという利点を有しているため、用途により適宜使いわければよい。
【００５２】
また、熱可塑性エラストマー（Thermoplastic Elastomer ：ＴＰＥ）系材料としては、例えば、スチレン系統ＴＰＥ（ＴＰＳ）、オレフィン系ＴＰＥ（ＴＰＯ）、塩ビ系ＴＰＥ、ウレタン系ＴＰＥ（ＴＰＵ）、エステル系ＴＰＥ（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系ＴＰＥ、１，２−ポリブタジエン系ＴＰＥ等が使用可能である。
【００５３】
さらに、熱可塑性樹脂系材料としては、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリフェニレンスルフォン、ポリブチレンテレフタレート、塩化ビニル、ＥＶＡ樹脂（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）、エポキシ樹脂等が使用可能である。
【００５４】
また、磁性粉としては、フェライト系磁性粉と希土類系磁性粉が使用可能である。フェライト系磁性粉としては、ストロンチウムフェライト、バリウムフェライト等のフェライト系物質の粉末が挙げられる。また、希土類系磁性粉としては、１−５型サマリウム・コバルト、２−１７型サマリウム・コバルト等のサマリウム・コバルト系物質の粉末、あるいはネオジウム・鉄・ボロン系物質の粉末等が挙げられる。これらの磁性粉は、高分子粘弾性材料の製造時、特に、原料の練混ぜ時に混合される。磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率は、２０〜１００重量％程度、好ましくは３０〜９０重量％程度とする。具体的には、フェライト系磁性粉の場合は、４０〜９５重量％程度が好ましい。また、希土類系磁性粉の場合には、フェライト系磁性粉に比べて磁力が強いので、フェライト系磁性粉の場合の充填率よりも低い充填率でも十分である。
【００５５】
磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率が少なすぎると、振動体への制振材の磁気吸着力が不足するため、上述したように制振作用が十分発揮できない。一方、磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率が多すぎると、振動体への制振材の磁気吸着力が強くなりすぎ、上述したように制振性能がかえって低下するほか、高分子粘弾性材料の粘弾性が損なわれ、この意味でも好ましくない。
【００５６】
磁性粉の混合後、上記の高分子粘弾性材料は、プレス成型、押出し成型、インジェクション（射出）成型、カレンダー成型等によりシート材１５′に成型される（図３（Ｂ）参照）。高分子粘弾性材料としてゴム系ポリマーを用いる場合には、シート材１５′形成時には、非加硫状態とする。高分子粘弾性材料として熱可塑性エラストマー、あるいは熱可塑性樹脂を用いる場合も、加硫は行わない。なお、高分子粘弾性材料中には磁性粉が混合されており、シート材の厚みが薄いとシート状に成型する場合に高分子粘弾性材料の流れが悪いため、厚みが０．４ｍｍ程度以下の磁性層を単体のシート材として形成することは困難であり、このような場合には後述するコート法が適している。
【００５７】
上記した拘束板１４Ａの接着面１４ｄにシート材１５′を接着して積層するために、拘束板１４Ａの接着面１４ｄの表面処理を行う必要がある。この表面処理としては、油脂分等を除去し接着面を清浄化するための表面脱脂処理、次いで塗布される接着剤の接着力を高めるための粗面化処理、次いで接着面の防錆、接着力のさらなる向上のために必要に応じて化成処理を行う。
【００５８】
拘束板１４Ａが金属板の場合には、脱脂処理の方法として、溶剤脱脂法、アルカリ脱脂法、電解脱脂法、超音波脱脂法、蒸気洗浄法等が用いられる。また、粗面化処理の方法として、サンドブラスト法、スコッチブライト法、サンドペーパー研磨法等が用いられる。化成処理は、金属板の種類によって異なり、冷間圧延鋼板の場合にはリン酸塩（例えばリン酸鉄）の被膜を、ステンレス鋼板の場合にはシュウ酸塩被膜や亜鉛メッキ又は銅メッキ等の被膜を形成させる。上記した脱脂処理、粗面化処理、化成処理は、金属板の汚れが少ないこと、後述するプライマーの接着性、磁性層を構成する高分子粘弾性体の高分子の種類とその形成方法によっては、１工程又は２工程以上を省略することが可能である。また、拘束板が合成樹脂板の場合には、脱脂処理、粗面化処理、化成処理は、金属板の場合に準じる。
【００５９】
次に、上記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上に形成された被膜の上に接着剤を塗布し、接着剤層を形成する。
【００６０】
この接着剤としては、反応型アクリル系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、α−オレフィン−無水マレイン酸樹脂系接着剤、水性高分子−イソシアネート系接着剤、変形アクリル樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系エマルジョン型接着剤、酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂系エマルジョン型接着剤、アクリル樹脂系エマルジョン型接着剤、ＥＶＡ系ホットメルト型接着剤、エラストマー系ホットメルト型接着剤、ポリアミド系ホットメルト型接着剤、合成ゴム系溶剤型接着剤、合成ゴム系ラテックス型接着剤等の接着剤や、溶剤型ゴム系接着剤、水系型ゴム系接着剤、溶剤型アクリル系接着剤、水系型アクリル系接着剤、液状硬化型接着剤等の感圧接着剤等が使用可能である。
【００６１】
また、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリオレフィン系、フッ素樹脂系等の、高融点の熱融着性合成樹脂フィルムも使用可能である。
【００６２】
あるいは、溶剤型アクリル樹脂系粘着剤、溶液型ゴム系粘着剤、水系型ゴム系粘着剤、水系型アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ホットメルト系粘着剤、液状硬化型粘着剤等も使用可能である。上記の溶液型ゴム系粘着剤としては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等を用いたものなどが挙げられる。また、水系型ゴム系粘着剤としては、天然ゴムラテックス、ＳＢＲラテックス、クロロプレンラテックス等のラテックスを使用したものなどが挙げられる。
【００６３】
次に、上記のようにして拘束板１４Ａの接着面１４ｄにシート材１５′が接着された部材のシート表面を、成型装置５１によって所定の凸曲面状に成型する（図３（Ｃ）参照）。成型装置５１は、上型５３と下型５５を有している。上型には拘束板１４Ａの背面形状が形成されており、被嵌合孔１４ｃと合致する凸部５３ｃが形成されている。また、下型５５には、磁性層の表面となる凸曲面を形成するための凹曲面部５５ａが形成されている。高分子粘弾性材料がゴム系材料の場合は、この成型時に加硫を行う（加硫条件は通常１７０°Ｃで２０分間程度）。
【００６４】
高分子粘弾性体内の磁性粉への着磁は、上記した曲面板状部材１５”が拘束板１４Ａ上に形成された後に行う。着磁を行う場合には、片面多極着磁型コンデンサ着磁装置６１を使用する。この装置６１では、強磁性体からなる本体６１ａの一面に、磁性層の表面となる凸曲面と合致する凹曲面部６１ｂが形成され、凹曲面部６１ｂ上に、溝６１ｃが１〜１０ｍｍ程度の間隔で平行形成し、溝６１ｃ内に導線６１ｄが配置されて着磁ヨークが構成されている。
【００６５】
着磁は、曲面板状部材１５”を着磁ヨークに密着させ、各導線６１ｄに交互に逆方向となる大電流をコンデンサを用いて瞬間的に通電することにより行う。これにより、各導線６１ｄに密接していた部分が交互に付近がＮ磁極又はＳ磁極に着磁され、磁性層内部の磁性粉が磁性化される（図３（Ｄ）参照）。
【００６６】
上記した着磁装置６１における導線６１ｄの間隔により、着磁後の磁性層の磁力を調整することができるため、制振を行う振動体の表面の荒さや塗装厚等に応じて適宜設定することが望ましい。
【００６７】
上記の「シート材接着方式」以外に、拘束板１４Ａ上に高分子粘弾性材料を直接シート状に形成し磁性層を形成することも可能である。以下、この方式を「シート材直接形成方式」と呼び、以下にその手順について説明する。
【００６８】
このシート材直接形成方式としては、拘束板１４Ａ上に形成する磁性層の高分子粘弾性材料がゴム系材料で、接着する拘束板１４Ａが金属板の場合には、上記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上に形成された被膜の上に、例えばフェノール樹脂系プライマーをコーター等により塗布し、その後焼付け処理（通常、１３０〜１８０°Ｃで１〜１０分間程度）によって約５〜２０μｍ程度の厚みのプライマー層を形成し、このプライマー層上で未加硫ゴムコンパウンドをプレス成型、インジェクション成型等の方法で加硫接着する方法がある。
【００６９】
あるいは、他のシート材直接形成方式として、上記と同様に金属製の拘束板１４Ａとゴム系材料の磁性層の場合に、上記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上に形成された被膜の上に、例えばフェノール系プライマー等を上記と同様にして焼付け処理によってプライマー層を形成し、未加硫ゴムを溶剤に溶解させたゴム液をコーター等によりプライマー層上にコートした後に乾燥（例えば、６０〜１３０°Ｃ程度）させて溶剤を揮発させ、その後に加硫（例えば、１６０〜２４０°Ｃで５〜３０分間程度）を行い、磁性層を形成するという方法（「コート法」という。）がある。
【００７０】
また、上記したコート法では、コートされるゴム液の厚みが厚いとゴム液が垂れたり、乾燥に長時間が必要であったり、ゴム液中の溶剤が残存しやすいため、厚みが０．５ｍｍ以下程度の磁性層を形成する場合に適しており、これ以上の厚みの磁性層の場合にはシート材接着方式等が適している。
【００７１】
あるいは、さらに他のシート材直接形成方式として、拘束板１４Ａが金属製で、高分子粘弾性材料が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂の場合に、上記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上に被膜が形成された後、適当な隙間を有する金型等を用い、不定形の熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂を金属製拘束板１４Ａ上で熱可塑性エラストマー等の融点以上の温度でプレスしてシート状に成型し、次いで融点以下に冷却することにより、金属製拘束板１４Ａの上に磁性層を形成するという方法もある。この場合には、接着剤を用いなくても、熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂自身の接着力により磁性層が金属製拘束板１４Ａに接着される。
【００７２】
上記したような各種のシート材直接形成方式によっても、拘束板１４Ａにシート材１５′が積層された曲面板状部材を形成することができる。その後の成型工程は図４（Ｃ）の工程と同様であり、着磁工程は、図４（Ｄ）の工程と同様である。
【００７３】
（２）第２実施形態
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
図４は、本発明の第２実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図４（Ａ）は断面図を、図４（Ｂ）はＣ−Ｃ断面図を、それぞれ示している。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【００７４】
この第２実施形態のレール制振装置１０２は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材１１Ａと、磁性複合型制振材１１Ａの移動を規制する制振材規制具２１Ｂを備えて構成されている。
【００７５】
この第２実施形態のレール制振装置１０２が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる点は、異なる制振材規制具２１Ｂを備えた点である。
【００７６】
制振材規制具２１Ｂは、図４（Ａ）に示すように、１つの規制片２２と、係止片２６と、規制片２２及び係止片２６を連結するボルト２４Ａと、ボルト２４Ａに螺合可能なナット２５と、規制片２２と磁性複合型制振材１１Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を有している。これらのうち、係止片２６以外の構成要素は、第１実施形態の場合と同様である。
【００７７】
係止片２６は、図４（Ａ）における上下方向に延在する垂直板部２６ｃと、この垂直板部２６ｃに接続する斜板部２６ｂを有しており、全体として略Ｌ字状に形成されている。また、垂直板部２６ｃには、ボルト２４Ａの外径よりも大きな内径の円形断面を有するボルト挿通孔２６ｅが設けられている。
【００７８】
上記のような構成により、磁性複合型制振材１１Ａの長手方向をレールＲの長手方向と一致させるようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁性複合型制振材１１Ａはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気吸着される。
【００７９】
その後、磁性複合型制振材１１Ａの被嵌合孔１４ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペーサー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２ｄを挿入する。その後、規制片２２の垂直板部２２ｃが垂下するようにし、かつ係止片２６の斜板部２６ｂを規制片２２の側とは逆側のレール底部Ｒ３に係止させて垂直板部２６ｃを垂下させ、一方のボルト挿通孔、例えば２６ｅから他方のボルト挿通孔、例えば２２ｅに向けてボルト２４Ａを挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め付ける（図４（Ａ）参照）。
【００８０】
したがって、この第２実施形態では、第１実施形態の場合とは異なり、制振材規制具２１Ｂは、２つの磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａを、レール腹部Ｒ２の側面の同一位置に磁気吸着させる必要はなく、レール腹部Ｒ２の片側の側面ごとに任意の位置に取り付け可能である。このため、図４（Ｂ）に示すように、レール長手方向に隣接する２つの磁性複合型制振材１１Ａの間の継目部Ｊの位置がレール腹部Ｒ２の同一位置となることを防止することができ、制振性能をより向上できる。
【００８１】
（３）第３実施形態
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
図５は、本発明の第３実施形態であるレール制振装置の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【００８２】
この第３実施形態のレール制振装置１０３は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材１１Ａと、磁性複合型制振材１１Ａの移動を規制する制振材規制具２１Ｃを備えて構成されている。
【００８３】
この第３実施形態のレール制振装置１０３は、第２実施形態のレール制振装置の変形例であり、第２実施形態における係止片２６をボルト２４の頭部に溶接等により結合して係止片付きボルト２４Ｂとしたものである。他の構成要素、及び制振作用は第２実施形態の場合と同様である。
【００８４】
（４）第４実施形態
次に、本発明の第４実施形態について説明する。
図６は、本発明の第４実施形態であるレール制振装置の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【００８５】
この第４実施形態のレール制振装置１０４は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材１１Ｂと、磁性複合型制振材１１Ｂの移動を規制する制振材規制具２１Ｄを備えて構成されている。
【００８６】
この第４実施形態のレール制振装置１０４は、第３実施形態のレール制振装置の変形例であり、第３実施形態と異なる点は、異なる磁性複合型制振材１１Ｂを用いた点、及び第３実施形態における制振材規制具２１Ｃのかわりに、ステンレス鋼等のバネ鋼材により一体的に形成される制振材規制具２１Ｄを用いた点である。
【００８７】
磁性複合型制振材１１Ｂが第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１４Ｂに、第１実施形態における被嵌合孔１４ｃが設けられていない点であり、その他の点は第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと同様である。
【００８８】
また、制振材規制具２１Ｄは、垂直板部２７ｂと、垂直板部２７ｂの上方に突設された上方規制部２７ａと、垂直板部２７ｂの下方に突設された下方規制部２７ｃと、垂直板部２７ｂの下方に接続する係止用曲面部２７ｄと、係止用曲面部２７ｄに接続する平板部２７ｅと、平板部２７ｅに接続する係止用端部２７ｆを有している。上記の上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃの距離は、磁性複合型制振材１１Ｂの短手方向の長さよりやや長く設定されている。
【００８９】
上記のような構成により、磁性複合型制振材１１Ｂの長手方向をレールＲの長手方向と一致させるようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁性複合型制振材１１Ｂはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気吸着される。
【００９０】
その後、制振材規制具２１Ｄを曲げて開くようにし、係止用端部２７ｆを磁性複合型制振材１１Ｂが磁気吸着されている側とは逆側のレール底部Ｒ３に係止させ、平板部２７ｅをレール底部Ｒ３の底面にあてがい、係止用曲面部２７ｄを磁性複合型制振材１１Ｂが磁気吸着されている側のレール底部Ｒ３に係止させ、磁気吸着されている磁性複合型制振材１１Ｂの背部を、制振材規制具２１Ｄの上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃの間に嵌め込む（図６参照）。
【００９１】
このようにすれば、制振材規制具２１Ｄを、バネ鋼材の弾性反発作用により、レール底部Ｒ３に係止させることができ、かつ上方規制部２７ａ及び下方規制部２７ｃにより、磁性複合型制振材１１Ｂが、レールの上下方向、又はレールの長手方向へ移動することを規制することができる。また、第２，３実施形態と同様に、制振材規制具２１Ｄは、レール腹部Ｒ２の片側の側面ごとに任意の位置に取り付け可能であり、レール長手方向に隣接する２つの磁性複合型制振材の間の継目部の位置がレール腹部Ｒ２の同一位置となることを防止することができ、制振性能をより向上できる、という作用も有している。
【００９２】
図７は、図６に示すレール制振装置における制振材規制具の変化例を説明する図である。図７（Ａ）は、下方規制部として、Ｌ字断面形状の部材２７ｃ１を溶接により垂直板部２７ｂの下方に接合して構成した制振材規制具２１Ｄ１を示している。
【００９３】
また、図７（Ｂ）は、垂直板部２７ｂに半円形切れ目を入れ、これを折り返すことによって下方規制部２７ｃ２を形成した制振材規制具２７Ｄ２を示している。
【００９４】
（５）第５実施形態
次に、本発明の第５実施形態について説明する。
図８は、本発明の第５実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図８（Ａ）は断面図を、図８（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【００９５】
この第５実施形態のレール制振装置１０５は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付けられる磁性複合型制振材１１Ｃ，１１Ｃと、磁性複合型制振材１１Ｃ，１１Ｃの移動を規制する制振材規制具２１Ｅを備えて構成されている。
【００９６】
この第５実施形態のレール制振装置１０５が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる点は、異なる磁性複合型制振材１１Ｃを備えた点、及び異なる制振材規制具２１Ｅを備えた点である。
【００９７】
磁性複合型制振材１１Ｃが第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１４Ｃに、第１実施形態とは異なり、長円形断面の被嵌合孔１４ｅが設けられている点であり、その他の点は第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと同様である。
【００９８】
制振材規制具２１Ｅは、図８に示すように、２つの規制片２８，２８と、これらの規制片２８，２８を連結するボルト２４Ａと、ボルト２４Ａに螺合可能なナット２５と、規制片２２と磁性複合型制振材１１Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を有している。これらの要素のうち、係止片２８以外の構成要素は、第１実施形態の場合と同様である。
【００９９】
規制片２８は、図８における上下方向に延在する２つの垂直板部２８ａ及び２８ｃと、これらの垂直板部２８ａ，２８ｃをつなぐ斜板部２８ｂを有しており、全体として偏平かつ直線的なＳ字状に形成されている。また、垂直板部２８ａには、板面から垂直に短い円柱状の嵌合凸部２８ｄが２個、レール長手方向に並べて突設されている。また、垂直板部２８ｃには、ボルト２４Ａの外径よりも大きな内径の円形断面を有するボルト挿通孔２２ｅが２個、レール長手方向に並べて開設されている。
【０１００】
規制片２８の嵌合凸部２８ｄの中心からボルト挿通孔２８ｅの中心までの長さは、レール腹部Ｒ２の中央付近からレール底部Ｒ３までの長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、規制片２８の嵌合凸部２８ｄの先端面から垂直板部２８ｃの外面までの長さは、レール腹部Ｒ２の側面に取り付けた磁性複合型制振材１１Ｃの背面付近からレール底部Ｒ３の突端面までの長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、ボルト２４Ａの長さは、垂下した状態の２つの垂直板部２８ｃの外面間の長さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、規制片２８の２つの嵌合凸部２８ｄ間の距離は、磁性複合型制振材１１Ｃをレール長手方向に隣接させた場合の隣接する被嵌合孔１４ｅの中心間隔とほぼ同様の長さであればよい。
【０１０１】
上記のような構成により、磁性複合型制振材１１Ｃの長手方向をレールＲの長手方向と一致させるようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁性複合型制振材１１Ｃはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ｃを磁気吸着させる。
【０１０２】
次に、磁性複合型制振材１１Ｃをレール長手方向に隣接させた継目箇所において、レール腹部Ｒ２の両側面の磁性複合型制振材１１Ｃの４個の被嵌合孔１４ｅにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペーサー２３の内孔に規制片２８の嵌合凸部２８ｄを挿入する。その後、それぞれの規制片２８の垂直板部２８ｃが垂下するようにし、一方のボルト挿通孔２８ｅから他方のボルト挿通孔２８ｅに向けてボルト２４Ａを２本挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め付ける（図８（Ａ），図８（Ｂ）参照）。
【０１０３】
この第５実施形態では、レールの長手方向に隣接する２つの磁性複合型制振材１１Ｃを同時に規制することができ、磁性複合型制振材１１Ｃのレール長手方向の長さや、被嵌合孔１４ｅの位置等に製作誤差があっても、長円形状の被嵌合孔１４ｅと嵌合凸部２８ｄの組合わせにより、それらの誤差を吸収することができる。
【０１０４】
（６）第６実施形態
次に、本発明の第６実施形態について説明する。
図９は、本発明の第６実施形態であるレール制振装置における磁性複合型制振材の詳細な構成を示す図であり、図９（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図９（Ｂ）は図９（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図９（Ｃ）は図９（Ｂ）におけるＤ−Ｄ断面図を、図９（Ｄ）は図９（Ｂ）におけるＥ−Ｅ断面図を、それぞれ示している。図１０は、図９に示す磁性複合型制振材の製造方法を示す概念図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【０１０５】
この第６実施形態のレール制振装置は、図示はしていないが、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付けられる磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄと、磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄの移動を規制する制振材規制具２１Ａを備えて構成されている。
【０１０６】
この第６実施形態のレール制振装置（図示せず）が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる点は、異なる磁性複合型制振材１１Ｄを備えた点であり、制振材規制具は第１実施形態の場合と同様である。
【０１０７】
図９に示すように、磁性複合型制振材１１Ｄは、弾性材料である鋼板等からなり帯板状部材に形成された拘束板１６と、磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料である磁性ゴム等からなり拘束板１６上に積層される帯板状の磁性層１７を有している。
【０１０８】
磁性複合型制振材１１Ｄが第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１６として、第１実施形態の帯板状部材とは異なり、短手方向の両側端部に屈曲部のない帯板状部材を用いた点であり、その他の点は第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと同様である。
【０１０９】
拘束板１６は、一方向に延在する板状部１６ａからなり、板状部１６ａの長手方向の両端付近には、円形断面の被嵌合孔１６ｃ，１６ｃが設けられている（図９（Ａ），図９（Ｂ），図９（Ｄ）参照）。
【０１１０】
また、磁性層１７は、表面が凸曲面状に形成されており、この凸曲面は、レール腹部Ｒ２の側面の凹曲面に合致するように設定されている（図９（Ｃ），図９（Ｄ）参照）。また、磁性層１７の背面は、拘束板１６の板状部１６ａに密着されて積層されている（図９（Ｃ），図９（Ｄ）参照）。また、拘束板１６の被嵌合孔１６ｃ，１６ｃの箇所では磁性層１７の背面が外部に露出している（図９（Ａ），図９（Ｂ），図９（Ｄ）参照）。
【０１１１】
上記した磁性複合型制振材１１ＤのレールＲの長手方向の長さは、レールＲと隣接するレールＲとをつなぐ継目板（図示せず）の端部間の距離よりも短い長さの範囲内であれば任意の長さが選択可能である。また、磁性複合型制振材１１ＤのレールＲの直角方向の長さは、レール腹部Ｒ２の凹曲面部の範囲内であれば任意の長さが選択可能である。
【０１１２】
上記のような構成により、磁性複合型制振材１１Ｄの長手方向をレールＲの長手方向と一致させるようにして、磁性層１７の凸曲面状の表面をレール腹部Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１７の磁力により磁性複合型制振材１１Ｄはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ｄを磁気吸着させる。
【０１１３】
その後、それぞれの磁性複合型制振材１１Ｄの被嵌合孔１６ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペーサー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２ｄを挿入する。その後、それぞれの規制片２２の垂直板部２２ｃが垂下するようにし、一方のボルト挿通孔２２ｅから他方のボルト挿通孔２２ｅに向けてボルト２４Ａを挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め付ける。
【０１１４】
上記のようにしてレール制振装置を構成しレール腹部Ｒ２の側面に取り付けると、列車の車輪（図示せず）の走行によりレールＲが振動した場合、その振動エネルギーを、磁性複合型制振材１１Ｄの拘束板１６により拘束される磁性層１７の内部において損失させるとともに、レール腹部Ｒ２の側面と磁性層１７との境界におけるすべり摩擦によって損失させることができ、レール底部Ｒ３からまくらぎ（図示せず）へ伝達される振動を低く抑制することができる。
【０１１５】
また、制振材規制具２１Ａにより、磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄは、レールの上下方向、又はレールの長手方向のいずれへも微少量しか移動できないように規制される。したがって、磁性複合型制振材１１Ｄに外力が加わった場合でも、レール腹部Ｒ２の側面から外れることがない。
【０１１６】
また、磁性複合型制振材１１Ｄの短手方向の両側端部、すなわち図９における磁性複合型制振材１１Ｄの上端又は下端付近では、磁性層１７が磁性化されていないため、列車の車輪（図示せず）とレールＲとの摩擦によって発生する鉄粉や、鋳鉄等からなるブレーキ用制輪子からの鉄粉が磁性複合型制振材１１Ｄの短手方向の端部に磁気吸着されて集積し、汚れやサビの原因となることがない。
【０１１７】
上記した制振材規制具２１Ａは、レール腹部Ｒ２の両側面の同一位置に配置された２個の磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄごとに少なくとも２箇所以上配置されればよい。
【０１１８】
次に、上記した磁性複合型制振材１１Ｄの製造方法について、図１０を参照しつつ説明する。図１０においては、被嵌合孔１６ｃを含む断面を図示している。
【０１１９】
まず、弾性材料を帯板状に加工するとともに、長手方向の両端付近に円形断面の被嵌合孔１６ｃ，１６ｃを形成して、拘束板１６を製作する（図１０（Ａ））。拘束板１６の材料の材質等については、上記した第１実施形態の拘束板１４Ａの場合と同様である。
【０１２０】
上記した拘束板１６の一面１６ｄ、すなわち図１０（Ａ）における下面（以下、「接着面」という。）に、後述する接着剤を塗布し、拘束板１６と略同一の平面投影形状を有する平面状のシート材１７′（図１０（Ｂ））を接着して積層した後に成型し、表面が凸曲面状の曲面板状部材１７”と拘束板１６との積層部材を形成する（図１０（Ｃ））。その後、曲面板状部材１７”内の磁性粉を着磁して磁性層１７を形成する（図１０（Ｄ））。シート材の形成工程については、「シート材接着方式」又は「シート材直接形成方式」のいずれを採用してもよい。また、高分子粘弾性体、磁性粉の材質等については、上記した第１実施形態の拘束板１４Ａの場合と同様である。
【０１２１】
拘束板１６の接着面１６ｄにシート材１７′が接着された部材のシート表面を、成型装置５２によって所定の凸曲面状に成型する（図１０（Ｃ）参照）。成型装置５２は、上型５４と下型５６を有している。上型には拘束板１６の背面形状が形成されており、被嵌合孔１６ｃと合致する凸部５４ｃが形成されている。また、下型５６には、磁性層の表面となる凸曲面を形成するための凹曲面部５６ａが形成されている。高分子粘弾性材料がゴム系材料の場合は、この成型時に加硫を行う（加硫条件は通常１７０°Ｃで２０分間程度）。
【０１２２】
高分子粘弾性体内の磁性粉への着磁は、上記した曲面板状部材１７”が拘束板１６上に形成された後に行う。着磁を行う場合には、片面多極着磁型コンデンサ着磁装置６２を使用する。この装置６２では、強磁性体からなる本体６２ａの一面に、磁性層の表面となる凸曲面と合致する凹曲面部６２ｂが形成され、凹曲面部６２ｂ上に、溝６２ｃが１〜１０ｍｍ程度の間隔で平行形成し、溝６２ｃ内に導線６２ｄが配置されて着磁ヨークが構成されている。また、凹曲面部６２ｂの図における左右両端部には、本体を除去した空間部６２ｅが設けられている。
【０１２３】
着磁は、曲面板状部材１７”を着磁ヨークに密着させ、各導線６２ｄに交互に逆方向となる大電流をコンデンサを用いて瞬間的に通電することにより行う。これにより、各導線６２ｄに密接していた部分が交互に付近がＮ磁極又はＳ磁極に着磁され、凹曲面部６２ｂの図における左右両端部の空間部６２ｅに密接していた部分、すなわち磁性層の短手方向の両側端部は磁力線が通らないため着磁されず、磁性層内部の磁性粉は磁性化されないで残る（図１０（Ｄ）参照）。
【０１２４】
上記した着磁装置６２における導線６２ｄの間隔により、着磁後の磁性層の磁力を調整することができるため、制振を行う振動体の表面の荒さや塗装厚等に応じて適宜設定することが望ましい。
【０１２５】
（７）第７実施形態
次に、本発明の第７実施形態について説明する。
図１１は、本発明の第７実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【０１２６】
この第７実施形態のレール制振構造１０７は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の両側面に取り付けられる２つの磁性複合型制振材１１Ｂ，１１Ｂを備えて構成されている。
【０１２７】
この第７実施形態のレール制振構造１０７が上記した実施形態と異なる点は、制振材規制具を設けず、磁性複合型制振材１１Ｂを直接レール腹部Ｒ２に取り付けた点である。制振作用は上記した各実施形態の場合と同様である。
【０１２８】
（８）第８実施形態
次に、本発明の第８実施形態について説明する。
図１２は、本発明の第８実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【０１２９】
この第８実施形態のレール制振構造１０８は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレール腹部Ｒ２の両側面に取り付けられる２つの磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄを備えて構成されている。
【０１３０】
この第８実施形態のレール制振構造１０８は、第７実施形態のレール制振構造の変形例であり、上記した実施形態と異なる点は、制振材規制具を設けず、磁性複合型制振材１１Ｄを直接レール腹部Ｒ２に取り付けた点である。制振作用は上記した各実施形態の場合と同様である。
【０１３１】
（９）第９実施形態
次に、本発明の第９実施形態について説明する。
図１３は、本発明の第９実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【０１３２】
この第９実施形態のレール制振構造１０９は、レールＲの長手方向に延在するとともに屈曲された帯板状に形成され、レール腹部Ｒ２の側面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられる２つの磁性複合型制振材１１Ｅ，１１Ｅを備えて構成されている。
【０１３３】
この第９実施形態のレール制振構造１０９が上記した実施形態と異なる点は、レール腹部Ｒ２の側面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられるように磁性複合型制振材１１Ｅが屈曲形成された点である。この制振材の製造は、磁性層の成型時に拘束板もプレス成型することにより可能である。制振の原理は上記した各実施形態の場合と同様である。また、磁性複合型制振材１１Ａ〜１１Ｃと同様に、短手方向の両側端部が屈曲しているため、磁気遮蔽効果により、鉄粉等が磁気吸着されて集積されることがない。また、レールのより広い面を被覆するため、制振効果はさらに向上する。この第９実施形態には、さらに、上記各実施形態で説明したような各種の制振材規制具を取り付けてもよい。
【０１３４】
（１０）第１０実施形態
次に、本発明の第１０実施形態について説明する。
図１４は、本発明の第１０実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。
【０１３５】
この第１０実施形態のレール制振構造１１０は、レールＲの長手方向に延在するとともに屈曲された帯板状に形成され、レール腹部Ｒ２の側面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられる２つの磁性複合型制振材１１Ｆ，１１Ｆを備えて構成されている。
【０１３６】
この第１０実施形態のレール制振構造１１０が上記した実施形態と異なる点は、レール腹部Ｒ２の側面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられるように磁性複合型制振材１１Ｆが屈曲形成された点である。この制振材の製造は、磁性層の成型時に拘束板もプレス成型することにより可能である。制振の原理は上記した各実施形態の場合と同様である。また、磁性複合型制振材１１Ｄと同様に、短手方向の両側端部が磁性化されていないため、鉄粉等が磁気吸着されて集積されることがない。また、レールのより広い面を被覆するため、制振効果はさらに向上する。この第１０実施形態には、さらに、上記各実施形態で説明したような各種の制振材規制具を取り付けてもよい。
【０１３７】
上記各実施形態における被嵌合孔１４ｃ，１４ｅ、及び図６における拘束板１４Ｂの背部は、被嵌合部に相当している。また、嵌合凸部２２ｄ，２８ｄ、及び図６における上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃ、図７（Ａ）における上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃ１、図７（Ｂ）における上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃ２は、嵌合部に相当している。また、図８（Ｂ）における被嵌合孔１４ｅと嵌合凸部２８ｅは、誤差吸収手段に相当している。
【０１３８】
なお、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではない。上記各実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【０１３９】
例えば、上記各実施形態においては、振動体がレールで振動面がレール腹部側面である例について説明したが、本発明はこれには限定されず、振動体は強磁性体からなり曲面を含む面からなる振動面を有するものであればどのようなものであってもよい。
【０１４０】
また、上記各実施形態においては、被嵌合部が孔で嵌合部が凸部の例等について説明したが、本発明はこれには限定されず、他の構成であってもよく、例えば、被嵌合部が凸部で嵌合部が孔や凹部等であってもよい。
【０１４１】
また、拘束板は複数個の層で構成されていてもよいし、磁性層も複数の層で構成されていてもよい。
【０１４２】
また、誤差吸収手段は、図１，４，５に示す第１，２，３実施形態に用いられてもよい。
【０１４３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の磁性複合型制振材によれば、ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなるとともに鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材である１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり鉄道用レールの長手方向に延在して拘束板に積層される帯板状部材であってその表面が鉄道用レールの腹部側面、又は腹部側面及び底部上面の凹曲面に合致する凸曲面状に形成され短手方向の両側端部を除く中間部分のみが磁性化されかつ振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を備えた。また、本発明のレール制振装置によれば、ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の弾性を有する材料からなり鉄道用レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり拘束板に積層され表面形状がレールの腹部側面、又は腹部側面及び底部上面に合致する凸曲面状で鉄道用レールの長手方向に延在する帯状部材状に形成されかつ鉄道用レールの腹部側面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、他の腹部側面、又は他の腹部側面及び底部上面に磁気吸着している他の磁性複合型制振材へ鉄道用レールの底部下方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、又は鉄道用レールの底部にボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することにより、反力を得て、鉄道用レールの上下方向又は長手方向への磁性複合型制振材の移動を規制する制振材規制具を備えた。このため、鋼材からなる鉄道用レールの振動面に磁気吸着させて制振を行うことができる。
また、磁性複合型制振材であるので、振動エネルギーの内部損失制振効果の温度依存性が緩和され、幅広い温度範囲で高い制振性能を発揮する、という利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図１（Ａ）は断面図を、図１（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。
【図２】図１に示すレール制振装置における磁性複合型制振材のさらに詳細な構成を示す図であり、図２（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図２（Ｂ）は図２（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図２（Ｃ）は図２（Ｂ）におけるＡ−Ａ断面図を、図２（Ｄ）は図２（Ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図を、それぞれ示している。
【図３】図１に示す磁性複合型制振材の製造方法を示す概念図である。
【図４】本発明の第２実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図４（Ａ）は断面図を、図４（Ｂ）はＣ−Ｃ断面図を、それぞれ示している。
【図５】本発明の第３実施形態であるレール制振装置の構成を示す断面図である。
【図６】本発明の第４実施形態であるレール制振装置の構成を示す断面図である。
【図７】図６に示すレール制振装置における制振材規制具の例を説明する図であり、図７（Ａ）は下方規制部を溶接により規制具本体に接合した例を、図７（Ｂ）は半円形切れ目を折り返すことにより下方規制部を形成した例を、それぞれ示している。
【図８】本発明の第５実施形態であるレール制振装置の構成を示す図であり、図８（Ａ）は断面図を、図８（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。
【図９】本発明の第６実施形態であるレール制振装置における磁性複合型制振材の詳細な構成を示す図であり、図９（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図９（Ｂ）は図９（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図９（Ｃ）は図９（Ｂ）におけるＤ−Ｄ断面図を、図９（Ｄ）は図９（Ｂ）におけるＥ−Ｅ断面図を、それぞれ示している。
【図１０】図９に示す磁性複合型制振材の製造方法を示す概念図である。
【図１１】本発明の第７実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。
【図１２】本発明の第８実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。
【図１３】本発明の第９実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。
【図１４】本発明の第１０実施形態であるレール制振構造の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１１Ａ〜１１Ｄ  磁性複合型制振材
１４Ａ〜１４Ｃ  拘束板
１４ａ  板状部
１４ｂ  屈曲部
１４ｃ  被嵌合孔
１４ｄ  接着面
１４ｅ  被嵌合孔
１５  磁性層
１５′  シート材
１５”  成型後の曲面板状部材
１６  拘束板
１６ａ  板状部
１６ｃ  被嵌合孔
１６ｄ  接着面
１７  磁性層
１７′  シート材
１７”  成型後の曲面板状部材
２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ１，２１Ｄ２，２１Ｅ  制振材規制具
２２  規制片
２２ａ  垂直板部
２２ｂ  斜板部
２２ｃ  垂直板部
２２ｄ  嵌合凸部
２２ｅ  ボルト挿通孔
２３  スペーサー
２４Ａ  ボルト
２４Ｂ  係止片付きボルト
２５  ナット
２６  係止片
２６ｂ  斜板部
２６ｃ  垂直板部
２６ｅ  ボルト挿通孔
２７ａ  上方規制部
２７ｂ  垂直板部
２７ｃ，２７ｃ１，２７ｃ２  下方規制部
２７ｄ  係止用曲面部
２７ｅ  平板部
２７ｆ  係止用端部
２８  規制片
２８ａ  垂直板部
２８ｂ  斜板部
２８ｃ  垂直板部
２８ｄ  嵌合凸部
２８ｅ  ボルト挿通孔
５１，５２  成型装置
５３  上型
５３ｃ  凸部
５４  上型
５４ｃ  凸部
５５  下型
５５ａ  凹曲面部
５６  下型
５６ａ  凹曲面部
６１  片面多極着磁型コンデンサ着磁装置
６１ａ  本体
６１ｂ  凹曲面部
６１ｃ  溝
６１ｄ  導線
６２  片面多極着磁型コンデンサ着磁装置
６２ａ  本体
６２ｂ  凹曲面部
６２ｃ  溝
６２ｄ  導線
６２ｅ  空間部
１０１〜１０５  レール制振装置
１０７，１０８  レール制振構造
Ｒ  レール
Ｒ１  レール頭部
Ｒ２  レール腹部
Ｒ３  レール底部
【図１】
0003679232.tif 000002
【図２】
0003679232.tif 000003
【図３】
0003679232.tif 000004
【図４】
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【図５】
0003679232.tif 000006
【図６】
0003679232.tif 000007
【図７】
0003679232.tif 000008
【図８】
0003679232.tif 000009
【図９】
0003679232.tif 000010
【図１０】
0003679232.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
0003679232.tif 000013
【図１３】
0003679232.tif 000014
【図１４】
0003679232.tif 000015