(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
与えられた生産計画データおよび制約条件データに基づき、各ショップでの能力および負荷の生産計画中での分布状態を分析し、該生産計画の中で、負荷が能力を上回っている過負荷状態が発生している場合には発生箇所を検出し、分析データを作成する問題箇所分析装置と、計画期間内での総労働時間、一日の労働時間の上限・下限を含む制約条件の範囲内で、実行不可能な状態にある計画が、調整可能か否かを判定する制約緩和判定装置と、
制約条件の範囲内での調整が不可能と判定されたときに、前記過負荷状態の解消を行なうための制約条件の緩和の種類を選定する有効制約緩和選定装置と、該制約条件の緩和による調整方法を立案する制約緩和調整立案装置と、
制約条件の範囲内での調整が可能と判定されたときには、制約条件の範囲内で、前記過負荷状態の解消を行なうための調整方法を選定する有効制約内調整選定装置と、該調整方法を、制約条件範囲内で立案する制約内調整立案装置と、前記問題箇所分析装置、制約緩和判定装置、有効制約緩和選定装置、および有効制約内調整選定装置の実行順序を制御する調整立案制御装置を備え、
前記問題箇所分析装置は、各ショップの負荷および能力の山積み状態から、各ショップの1日毎に完成し終えていなければならない負荷量を計画期間の初日から順次累積した負荷累積グラフ、および、１日毎の能力量を順次累積した能力累積グラフを作成する手段と、制約条件内で各ショップについて、時間軸上で最も早く全能力量の累積が終了するように作成した能力累積グラフである最早能力累積グラフを作成する手段と、制約条件内で各ショップについて、時間軸上で最も遅く全負荷量の累積が終了するように作成した負荷累積グラフである最遅負荷累積グラフ、および、時間軸上で最も遅く全能力量の累積が終了するように作成した最遅能力累積グラフを作成する手段と、各ショップの最早能力累積グラフに基づき各ショップグループの最早能力累積グラフを作成する手段と、各ショップの最遅負荷累積グラフに基づき各ショップグループの最遅負荷累積グラフを作成する手段と、各ショップグループに最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフを比較し、２つのグラフの位置関係から過負荷が発生する計画日および過負荷量を求める手段と、各ショップの最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフを比較し、２つのグラフの位置関係から過負荷が発生する計画日および過負荷量を求める手段とを有して構成され
各ショップでの能力と負荷の配分状態を分析することにより問題箇所の分析を行い、制約条件の緩和の必要性を判定し、制約条件の緩和の必要があると判定した場合には、制約条件の緩和を考慮し、制約条件の緩和の必要がないと判定した場合には、制約条件の範囲内で前記最遅負荷累積グラフが前記最早能力累積グラフを下回るように調整計画案を立案する機能を有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項２】
請求項１記載の生産計画調整装置に、さらに実行制約緩和決定装置を備え、該装置は、前記有効制約緩和選定装置の出力データである有効制約緩和データに基ずき、行なうべき制約条件の緩和の内容を決定する機能を有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項３】
請求項１記載の生産計画調整装置に、さらに実行制約内調整決定装置を備え、該装置は、前記有効制約内調整選定装置の出力データである有効制約内調整データに基ずき、行なうべき調整の方法を決定する機能を有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項４】
請求項１記載において、前記制約条件内で各ショップについて、時間軸上で最も早く全能力量の累積が終了するように作成した能力累積グラフである最早能力累積グラフを作成する手段は、
注目するショップにおける生産計画期間の初日から未来に向かい、日別の上限能力を加算して行き作成する日別上限能力加算累積グラフと、生産計画期間最終日から過去に向かい、最終日に積み上げられている生産計画期間内における上限能力から、日別の下限能力を減算して行き作成する日別下限能力減算累積グラフを組み合わせ、当該ショップにおいて最早能力累積グラフを作成する手段を備えることを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項５】
請求項１記載において、前記制約緩和判定装置は、過負荷状態が発生したショップグループが存在するか否かを判定する手段と、過負荷状態が発生したショップグループが、最終組立工程のショップグループか否かを判定する手段と、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更により除去できるか否かを判定する手段と、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、下流のショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって除去できるか否かを判定する手段を有して構成されていることを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項６】
請求項５記載において、前記、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって除去できるか否かを判定する手段を、
該ショップグループに属する各ショップの日別の上限能力を時間の経過に応じて累積して作成した日別上限能力加算累積グラフと、日別の負荷を時間の経過に応じて累積して作成した負荷累積グラフから、各ショップについて受入れが可能な負荷量である受入れ可能負荷量を決定する手段と、過負荷状態が発生した際の過負荷量と各ショップでの受入れ可能負荷量とを比較し、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって、過負荷量の除去が可能か否かを判定する手段を有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項７】
請求項２記載において、前記実行制約緩和決定装置は、生産計画における制約条件とその制約条件の緩和の内容を一組にし、各組に対して、優先順位を決定、付加しておくことにより、制約条件およびその制約条件の緩和の内容の組からなる複数個の候補の中から、制約条件およびその制約条件の緩和の内容の組を少なくとも１以上選択する手段を備えていることを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項８】
請求項２記載の生産計画調整装置に、さらに実行制約内調整決定装置を備え、該装置は、前記有効制約内調整選定装置の出力データである有効制約内調整データに基ずき、行なうべき調整の方法を決定する機能を有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項９】
請求項３記載において、前記実行制約内調整決定装置は、複数存在する調整方法の各々に対し、優先順位を決定、付加しておくことにより、制約条件範囲内において少なくとも１以上存在する調整方法の中から、立案すべき調整方法を、少なくとも１以上選択する手段を備えていることを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１０】
請求項８記載において、前記実行制約内調整決定装置は、複数存在する調整方法の各々に対し、優先順位を決定、付加しておくことにより、制約条件範囲内において少なくとも１以上存在する調整方法の中から、立案すべき調整方法を、少なくとも１以上選択する手段を備えていることを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１１】
請求項１記載において、前記データ入出力装置は表示機能を有しており、前記生産計画データ、制約条件データ、および分析データのうちいずれかを表示することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１２】
請求項１記載において、前記データ入出力装置は表示機能を有しており、前記制約緩和調整立案装置の出力データ、前記有効制約緩和選定装置の出力データ、前記有効制約内調整選定装置の出力データ、および前記制約内調整立案装置の出力データのうちいずれかを表示することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１３】
請求項２記載において、前記データ入出力装置は表示機能を有しており、前記実行制約緩和決定装置の出力データを表示することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１４】
請求項３記載において、前記データ入出力装置は表示機能を有しており、前記実行制約内調整決定装置の出力データを表示することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１５】
請求項８記載において、前記データ入出力装置は表示機能を有しており、前記実行制約内調整決定装置の出力データを表示することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１６】
製品の生産計画データおよび制約条件データを取り込み、前記生産計画データを前記制約条件データに基いて分析して調整計画の立案を行なう生産計画調整装置であって、
前記生産計画データは、前記製品の生産工程における各生産ラインの負荷と能力の情報を含み、
生産ライン毎に、生産計画期間の初日から生産工完日までの期間について、一日毎に完成し終えていなければならない負荷量を生産計画期間の初日から順次累積した負荷累積グラフと、生産計画期間の初日から生産工完日までに日々なされる作業時間を順次累積した能力累積グラフを作成し、前記負荷累積グラフと前記能力累積グラフを比較することにより前記生産計画データを分析して過負荷の発生する計画日を求め、生産計画データまたは制約条件データを変更することで前記負荷累積グラフと能力累積グラフが過負荷が発生しない大小関係となるように生産計画を調整し、調整計画案データを立案し、前記負荷累積グラフ、前記能力累積グラフ、前記分析結果および前記調整計画案データを出力することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１７】
製品の生産計画データおよび制約条件データを取り込み、前記生産計画データを前記制約条件データに基いて分析して調整計画の立案を行なう生産計画調整装置であって、
前記生産計画データは、前記製品の生産工程における各生産ラインの負荷と能力の情報を含み、
生産ライン毎に、生産計画期間の初日から生産工完日までの期間について、一日毎に完成し終えていなければならない負荷量を生産計画期間の初日から順次累積した負荷累積グラフと、生産計画期間の初日から生産工完日までに日々なされる作業時間を順次累積した能力累積グラフを作成し、前記負荷累積グラフと前記能力累積グラフを比較することにより前記生産計画データを分析して過負荷が発生する計画日を求める問題箇所分析装置と、
前記負荷累積グラフと能力累積グラフが過負荷が発生しない大小関係となるように生産計画を調整し、調整計画案データを立案する調整立案装置と、
前記負荷累積グラフ、前記能力累積グラフ、前記分析結果および前記調整計画案データを出力するデータ入出力装置とを少なくとも有することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１８】
請求項１７に記載の生産計画調整装置であって、
前記問題箇所分析装置は、前記負荷累積グラフが前記能力累積グラフを上回っている状態を過負荷であるとして抽出し、前記負荷累積グラフが前記能力累積グラフを下回る場合には過負荷は発生していないと判断し、
前記調整立案装置は、前記負荷累積グラフが前記能力累積グラフを下回る調整計画案データを出力することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項１９】
請求項１８に記載の生産計画調整装置であって、
前記問題箇所分析装置は、前記負荷累積グラフと前記能力累積グラフを比較することにより前記生産計画データを分析する際、前記制約条件下で最も早い着手日を選択した場合の最早能力累積グラフと、前記制約条件下で最も遅い処理を行なった場合の最遅負荷累積グラフとを作成し比較することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項２０】
前記請求項１９に記載の生産計画調整装置であって、
前記製品の生産は複数の生産工程からなり、前記生産工程は一つ以上の生産ラインを含み、前記生産工程に含まれるひとつ以上の生産ラインのなかには代替可能な関係にあるものが含まれ、
前記生産計画は、各生産ライン毎に立案されたものであり、
前記問題箇所分析装置において、前記最早能力累積グラフと前記最遅負荷累積グラフとを比較した結果、過負荷が抽出された場合、
制約緩和判定装置が、対象生産ラインと前記代替可能な関係にある生産ラインに変更した場合の前記最早能力累積グラフおよび前記最遅負荷累積グラフを比較して過負荷が解消されるかどうか判定し、解消されば制約条件の緩和は不要と判断し、解消されない場合には前記制約条件を緩和する必要があると判定することを特徴とする生産計画調整装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、生産計画システムに係り、特に生産計画の作成、生産計画の調整、納期回答、及びユーザインタフェースを含む生産計画システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の生産計画の作成方法は、特開昭６３−３０６８６１号公報に開示されているように、部品供給ショップの供給能力と組立ショップの生産能力を相互に比較検討し、資材または部品の消費量と供給量がバランスを保持するように製品生産量を調整し決定するものであった。
【０００３】
また、特開平１−１６６２５１号公報に開示のように、従来、納期を予測する場合、各製造工程の処理容量及び、各工程を通過する製品の量、すなわち負荷量を考慮し、平均リードタイムを予測している。その予測値から予測納期を算出し、顧客の要求納期と対比することにより納期達成が可能かどうかを判定し、顧客に対する納期回答を行なうものである。
【０００４】
また、特開平２−１８５３５１号公報記載の製造計画作成装置のように、生産計画に問題が発生した場合における、生産計画の変更は、問題が発生している計画を調整、変更するものではなく、新たに計画を再立案する手法によっている。
【０００５】
また、特開平２−３１１２５０号公報記載の生産計画作成装置のように、問題が発生している計画を調整することによって、当該計画を、問題のない計画にしていくことを支援する装置もあるが、この装置では、計画案の作成過程を支援するのみであり、計画案の評価、調整箇所の検出、調整の決定は、計画立案者が、自ら行なわなければならない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
特開昭６３−３０６８６１号公報記載の技術では、生産計画を変更・補正する場合は製品生産量を変更するだけが対応手段となっている。しかしながら実際の工場においては、生産計画上の問題点を解決するために、製品生産量の変更のみでなく、残業など時間外労働により生産能力を増加させたり、代替ショップの設定によって、生産期間を短縮するなどの対応策を検討しつつ生産計画を変更・補正することが一般に実施されており、この点について従来技術では配慮がなされていなかった。
【０００７】
また、実際の生産においては、生産量や生産能力の増減にしたがって各工程のリードタイムも変化するため、正確な生産計画を作成しようとすれば、このように動的に変化するリードタイムを考慮して生産計画を作成する必要がある。しかしながら、上記従来技術では、供給能力と生産能力を固定的な生産タクトや段取時間で評価しているため、正確な生産計画を作成することが困難であった。
【０００８】
また、生産計画の補正原因に関しては、部品供給ショップと組立ショップの消費量と供給量のアンバランスのみが原因ではなく、顧客や営業からの注文変更要求もあり、上記従来技術はこの点についも配慮がなされていない。
【０００９】
さらに上記従来技術では、生産計画の作成は一段階で行われているが、日々顧客や営業からの注文変更要求が入るような製品を製造する工場においては、製品組立開始に近い期間に関しては詳細な計画を作成し、それ以前の期間に関してはマクロな計画を作成するやり方が一般的である。詳細計画作成において、計画の補正を最小限止め計画作成効率を向上しようとするならば、マクロ計画作成時にも生産量や生産能力を考慮した計画を作成する必要がある。
【００１０】
特開平１−１６６２５１号公報記載の技術においては、納期達成の可否を判定する場合、生産状況を考慮しない固定的な標準リードタイムを用いて完成日を算出し、予測完成日と要求納期から納期達成可否の判定を行なっている。この場合、納期達成が可能と判定されるのは、予測完成日と要求納期が一致するか、または要求納期よりも予測完成日の方が早い場合に限られ、それ以外については納期達成不可と判定される。
【００１１】
一般的に注文生産では、製品の要求仕様は顧客によりまちまちであり、生産工程やその作業量に大きなバラツキが生じ、また、その生産工程では加工と組立が多段階に連繋していて、加工工程が輻そうしている場合には、物の流れはいよいよ複雑になる。そのため、製品毎の生産工程やその作業量、生産工程毎の負荷・仕掛り数は大きく変動するので、固定的な標準リードタイムを用いた予測完成日は実際の完成日との隔たりが大きく、この予測完成日を用いて納期達成の可能性を正確に予測することは困難である。
【００１２】
また、上記従来技術では、予測完成日と要求納期との比較を行なうだけで、生産計画の変更・調整機能や生産能力調整機能を包括するものではない。すなわち顧客の要求する納期に対し、製品の完成が遅れると予測される場合には、残業などの時間延長により生産能力を増加するか、代替ショップによって製造期間を短縮するなどの方策まで加えて、生産計画の変更・調整や生産能力調整を行なう必要があるが、上記従来技術にはこのような調整機能が含まれていない。
【００１３】
従って、完成日予測が不正確であったり、生産計画の変更や生産能力の調整機能の不備によって、受注製品に対する納期遅延を招き、ひいては顧客注文の機会が失われるなどの問題が発生している。
【００１４】
特開平２−１８５３５１号公報記載の技術においては、実際に実行可能な生産計画を再立案するために、再立案の途中過程において、制約条件の緩和の必要性を判定し、制約条件の緩和が必要となった場合には、その場で制約条件緩和の具体的な内容を決定し実行することを繰り返し、実行可能な計画を立案する手法が取られている。
【００１５】
しかし、かかる手法では、計画全体を見渡した上で行なわれる様々な判定と比較した場合、計画立案の途中で判定が行なわれるため、大局的な判断に欠け、例えば、必要以上の制約条件の緩和が行われる等の不適当な制約条件の緩和が実行されるという問題があった。
【００１６】
特開平２−３１１２５０号公報記載の技術のように、計画立案担当者が、計画の再立案ではなく、もとの生産計画を大局的に分析・調整することにより、当該計画を実行可能な計画にしようとしても、そのためには非常に大きな困難を伴う。
【００１７】
すなわち、まず、第一に、制約条件の緩和が必要か否かは、計画立案担当者には即座には、わからないことである。
【００１８】
第二に、調整の影響がどの程度の範囲まで及ぶか、計画立案担当者には即座には、わからないことである。
【００１９】
第三に、調整による効果の程度が、計画立案担当者には即座には、わからないことである。
【００２０】
第四に、そもそも計画を実行可能なものに調整していく際に、どのような事項が問題になっているかが、計画立案担当者には即座には、わからないことである。
【００２１】
以上、従来技術では、生産計画の状態を分析する機能の不備、計画を調整し立案する機能の不備により、計画立案担当者が計画を調整する際に、多くの困難が生じていることが問題となっている。
【００２２】
本発明は従来技術の上記問題点を解決するためになされたもので、
（１）要求仕様から新規設計の必要性を自動的に判定し、設計実績データから製品毎の生産工程やその作業量を正確・迅速に設定するシステム
（２）生産工程状況や生産能力、また（１）の結果を考慮したリードタイムを自動的に決定し、これに基づき生産日程計画を自動作成するシステム
（３）納期達成不可と判定された場合、生産計画や生産能力を変更・調整するシステム
（４）生産計画や生産能力の変更・調整を一部を自動化し、また変更・調整方法の指針表示を行なうシステム
を含む生産計画システムを提供することを目的としている。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明は、（１）データの入出力表示と演算処理機能を有するデータ入出力装置と、生産能力と作業量からリードタイムを予測するリードタイム予測装置と、資材所要量計算を実行し該計算結果を出力するＭＲＰ展開装置と、前記ＭＲＰ展開装置の計算結果より作業量を計算する作業量計算装置と、前記リードタイム予測装置及びＭＲＰ展開装置及び作業量計算装置の実行を制御するＭＲＰ制御装置と、前記データ入出力装置からの指示により前記ＭＲＰ展開装置の出力から問題点を解析して出力する問題点解析装置と、前記データ入出力装置からの指示により生産能力を変更し前記ＭＲＰ展開装置に出力指示する生産能力調整装置と、データ記憶装置を備え、各工程の作業量や生産能力を考慮したリードタイムを計算して生産日程シミュレーションを行なうことにより生産計画の実行可能性を判定することを特徴とする生産計画システムである。
【００２４】
（２）完成日調整装置、代替ショップ調整装置、作業手順調整装置、生産量調整装置を前記構成に付加した生産計画システムである。
【００２５】
（３）生産計画、生産能力の変更・調整の指針の表示と実行を行なう計画調整装置を前記構成に付加した生産計画システムである。
【００２６】
（４）マクロ生産量調整装置と、マクロ生産能力調整装置と、日別の生産計画を作成する日程計画装置を前記構成に付加した生産計画システムである。
【００２７】
（５）製造ショップ毎の期間別負荷／能力状況と生産経路とから問題箇所を明示する第１表示手段、前記生産能力調整装置の操作による能力変更状況と、この能力変更に伴う生産工程状況変化をオンラインで表示する第２表示手段、前記完成日調整装置の操作による製品の完成日変更状況と、この製品の完成日変更に伴う生産工程状況変化をオンラインで表示する第３表示手段、前記代替ショップ調整装置の操作による代替ショップ変更状況と、この代替ショップ変更に伴う生産工程状況変化をオンラインで表示する第４表示手段、前記作業着手順序調整装置の操作による作業着手順序変更状況と、この作業着手順序変更に伴う生産工程状況変化をオンラインで表示する第５表示手段、前記生産量調整装置の操作による製品の生産量の変更状況と、この製品の生産量変更に伴う生産工程状況の変化をオンラインで表示する第６表示手段を前記構成に付加した生産計画システムである。
【００２８】
（６）前記リードタイム予測装置が、作業量と生産能力から作業量分布を決定する手段と、作業量分布からリードタイムを決定する手段を有する生産計画システムである。
【００２９】
（７）前記リードタイム予測装置が、作業量と生産能力を入力としリードタイムを出力するパターン変換法による手段を有する生産計画システムである。
【００３０】
（８）前記リードタイム予測装置が、製造システムから得た生産実績に基づいて予測用パラメータを自動的に決定する手段を有する生産計画システムである。
【００３１】
（９）前記計画調整装置が、問題箇所分析装置と、制約緩和判定装置と、有効制約緩和選定装置と、制約緩和調整立案装置と、有効制約内調整選定装置と、制約内調整立案装置と、調整立案制御装置を備え、実行不可能な生産計画を実行可能な計画にするために、各ショップでの能力と負荷の配分状態を分析することにより問題箇所の分析を行い、制約条件の緩和の必要性を判定し、制約条件の緩和の必要があると判定した場合には、制約条件の緩和を考慮した生産計画調整方法を立案し、制約条件の緩和の必要がないと判定した場合には、制約条件の範囲内での生産計画調整方法を立案する機能を有する生産計画システムである。
【００３２】
（１０）前記計画調整装置が、さらに実行制約緩和決定装置を備え、該装置は、前記有効制約緩和選定装置の出力データである有効制約緩和データに基づき、行なうべき制約条件の緩和の内容を決定する機能を有する生産計画システムである。
【００３３】
（１１）前記実行制約緩和決定装置が、生産計画における制約条件と、その制約条件の緩和の内容を一組にし、各組に対して、優先順位を決定、付加しておくことにより、制約条件およびその制約条件の緩和の内容の組からなる複数個の候補の中から、制約条件およびその制約条件の緩和の内容の組を少なくとも１以上選択する手段を備えている生産計画システムである。
【００３４】
（１２）前記問題箇所分析装置は、各ショップごとの負荷および能力の山積み状態から、各ショップごとの日毎の負荷量を累積した負荷累積グラフ、および、日毎の能力量を累積した能力累積グラフを作成する手段と、制約条件内で各ショップごとに、時間軸上で最も早く全能力量の累積が終了するように作成した能力累積グラフである最早能力累積グラフを作成する手段と、制約条件内で各ショップごとに、時間軸上で最も遅く全負荷量の累積が終了するように作成した負荷累積グラフである最遅負荷累積グラフ、および、時間軸上で最も遅く全能力量の累積が終了するように作成した最遅能力累積グラフを作成する手段と、各ショップごとの最早能力累積グラフに基づき各ショップグループごとの最早能力累積グラフを作成する手段と、各ショップごとの最遅負荷累積グラフに基ずき各ショップグループごとの最遅負荷累積グラフを作成する手段と、各ショップグループごとの最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフを比較し、注目する計画日とその時の過負荷量を決定する手段と、各ショップごとの最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフを比較し、注目する計画日、および、その時の過負荷量を決定する手段とを有して構成されることが好ましい。
【００３５】
（１３）前記制約条件内で各ショップごとに、時間軸上で最も早く全能力量の累積が終了するように作成した能力累積グラフである最早能力累積グラフを作成する手段は、注目するショップにおける生産計画期間の初日から未来に向かい、日別の上限能力を加算して行き作成する日別上限能力加算累積グラフと、生産計画期間最終日から過去に向かい、最終日に積み上げられている生産計画期間内における上限能力から、日別の下限能力を減算して行き作成する日別下限能力減算累積グラフを組み合わせ、当該ショップにおいて最早能力累積グラフを作成する手段を備える生産計画調整システムでもよい。
【００３６】
（１４）上記制約緩和判定装置は、過負荷状態が発生したショップグループが存在するか否かを判定する手段と、過負荷状態が発生したショップグループが、最終組立工程のショップグループか否かを判定する手段と、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更により除去できるか否かを判定する手段と、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、下流のショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって除去できるか否かを判定する手段を有して構成されてることが好ましい。
【００３７】
（１５）さらに前記、あるショップグループで過負荷状態が発生した計画日およびその時の過負荷量を、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって除去できるか否かを判定する手段を、該ショップグループに属する各ショップの日別の上限能力を時間の経過に応じて累積して作成した日別上限能力加算累積グラフと、日別の負荷を時間の経過に応じて累積して作成した負荷累積グラフから、各ショップごとに受入れが可能な負荷量である受入れ可能負荷量を決定する手段と、過負荷状態が発生した際の過負荷量と各ショップでの受入れ可能負荷量とを比較し、そのショップグループ内におけるジョブのショップ変更によって、過負荷量の除去が可能か否かを判定する手段を有して構成する生産計画調整システムでもよい。
【００３８】
（１６）また、上記生産計画調整装置に、さらに実行制約内調整決定装置を備え、該装置は、前記有効制約内調整選定装置の出力データである有効制約内調整データに基ずき、行なうべき調整の方法を決定する機能を有する生産計画調整システムも考えられる。
【００３９】
（１７）さらに、上記実行制約内調整決定装置は、複数存在する調整方法の各々に対し、優先順位を決定、付加しておくことにより、制約条件範囲内において少なくとも１以上存在する調整方法の中から、立案すべき調整方法を、少なくとも１つ以上選択する手段を備えている生産計画調整装置が好ましい。
【００４０】
【作用】
１．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いて製品の仕様や要求納期を入力し、製品の仕様チェックを指示する。仕様チェック装置は仕様チェック指示にしたがい、データ記憶装置から必要なデータを入力し、製品仕様の漏れや抜け、矛盾の有無をチェックし、その結果をデータ記憶装置へ出力する。また、データ入出力装置はデータ記憶装置から仕様チェック結果を入力し、所定の形式で表示する。
【００４１】
２．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いて新規設計の必要性判定を指示する。設計通過判定装置は新規設計の判定指示にしたがい、データ記憶装置から必要なデータを入力し、製品の仕様が過去の設計情報に存在するかどうかを確認し、データ記憶装置へ出力する。また、データ入出力装置はデータ記憶装置から仕様チェック結果を入力し所定の形式で表示する。新規設計が必要な場合には、部品を仮展開した結果をデータ入出力装置を用いて設計通過判定装置へ入力し、データ記憶装置への出力を指示する。
【００４２】
３．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いてＭＲＰ実行指示を行なう。ＭＲＰ制御装置はＭＲＰ実行指示にしたがい、リードタイム予測装置及びＭＲＰ展開装置及び作業量計算装置の動作を制御し、作業量、生産能力を考慮したリードタイムを計算し、生産計画を作成し、その結果をデータ記憶装置へ出力する。この時、ＭＲＰ展開装置はデータ記憶装置から必要なデータを入力し、所要量展開を行ない、結果をデータ記憶装置に書き込むと同時に、作業量計算装置へ出力する。作業量計算装置は受け取ったＭＲＰ実行結果から作業量を計算し、リードタイム予測装置へ出力する。リードタイム予測装置は、受け取った作業量からリードタイムを予測し、ＭＲＰ展開装置へ出力する。ＭＲＰ展開装置は所要量展開の次のステップに、受け取ったリードタイムを利用する。
【００４３】
４．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いて生産能力調整装置へ生産能力の調整指示を行なう。生産能力調整装置は、生産能力調整指示にしたがい、生産能力を調整し、ＭＲＰ制御装置へその結果と、ＭＲＰ実行指示をだす。ＭＲＰ制御装置はリードタイム予測装置及びＭＲＰ展開装置及び作業量計算装置の動作を制御し、データ記憶装置からＭＲＰ実行に必要なデータ群を入力してＭＲＰ計算を実行した後、データ記憶装置へその結果を出力する。またデータ入力装置は、データ記憶装置からＭＲＰ実行結果を入力し所定の形式で表示する。
【００４４】
５．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いて完成日調整装置へ完成日調整の指示を行なう。完成日調整装置は完成日を調整し、ＭＲＰ制御装置へその結果と、ＭＲＰ実行の指示を行なう。ＭＲＰ制御装置はリードタイム予測装置及びＭＲＰ展開装置及び作業量計算装置の動作を制御し、データ記憶装置からＭＲＰ実行に必要なデータ群を入力してＭＲＰ計算を実行した後、データ記憶装置へその結果を出力する。またデータ入力装置は、データ記憶装置からＭＲＰ実行結果を入力し所定の形式で表示する。
【００４５】
６．生産計画担当者は、データ入出力装置を用いて代替ショップ調整装置へ代替ショップ調整の指示を行なう。代替ショップ調整装置は、代替ショップを調整し、ＭＲＰ制御装置に対しその結果と、ＭＲＰ実行の指示を行なう。ＭＲＰ制御装置はリードタイム予測装置、ＭＲＰ展開装置及び作業量計算装置の動作を制御し、データ記憶装置からＭＲＰ実行に必要なデータ群を入力してＭＲＰ計算を実行した後、データ記憶装置へその結果を出力する。またデータ入力装置は、データ記憶装置からＭＲＰ実行結果を入力し所定の形式で表示する。
【００４６】
７．生産計画担当者はデータ入出力装置を用いて問題点解析装置へ問題点解析の指示を行なう。問題点解析装置は、データ記憶装置からＭＲＰ実行結果を入力し問題点を解析した後、結果をデータ入出力装置へ所定の形式で表示する。
【００４７】
８．生産計画担当者が、データ入出力装置を用いて、生産計画の「問題分析」または、「自動調整立案」を指示する。調整立案制御装置は、問題箇所分析装置および制約緩和判定装置を制御して、立案中の計画を、実行可能な生産計画へと調整していく上で問題となるショップグループ、および、ショップを探しだし、実行可能な生産計画へと生産計画を調整していく上で、制約条件の緩和が必要か否かを判定する。
【００４８】
この時、問題箇所分析装置は、データ記憶装置から生産計画データおよび制約条件データを取り込み、立案中の生産計画を、実行可能な生産計画へと調整していく上で問題となるショップグループおよびショップを分析し、分析する際に生成した分析データをデータ記憶装置７へ出力する。
【００４９】
制約緩和判定装置は、データ記憶装置から生産計画データ、制約条件データ（例えば、日別の上限・下限の生産量、期間内の総生産量等）、および分析データを取り込み、実行可能な生産計画へと調整していく上で、制約条件の緩和が必要か否かを判定し、判定する際に生成した制約緩和判定データを、データ記憶装置へ出力する（以上までの処理を、「処理１」と記す）。
【００５０】
次に、処理１が終了した後、もしデータ記憶装置内に記憶されている制約緩和判定データに基づく判定結果から、「制約条件の緩和が必要」となった場合には、調整立案制御装置は、有効制約緩和選定装置を制御して、立案中の計画を実行可能な計画へと調整していく上で有効に働く、制約条件の緩和を選定する。この際、データ入出力装置は、その選定結果を表示する。
【００５１】
生産計画担当者が、「自動調整立案」または「問題分析」を指示後、さらに「自動調整立案続行」を指示した場合、計画立案担当者、または、実行制約緩和決定装置は、選定された有効制約条件の緩和の中から、実行すべきものを決定する。制約緩和調整立案装置は、実行すべきと決定された、当該制約条件緩和による具体的な調整内容を決定し、データ入出力装置はその結果を表示する。この際、有効制約緩和選定装置は、データ記憶装置から、生産計画データ、制約条件データ、および分析データを取り込み、立案中の計画を、実行可能な計画へと調整していく際に、有効に働く制約条件の緩和を判定し、有効な全ての制約条件の緩和を、データ入出力装置に出力する。
【００５２】
データ入出力装置は、かかる有効な全ての制約条件の緩和を、所定の形式で、ＣＲＴ等に表示する。
【００５３】
生産計画担当者は、データ入出力装置を使用して、実行すべき制約条件の緩和を選択する。
【００５４】
データ入出力装置は、選択された制約条件の緩和を、制約緩和調整立案装置へ出力する。ここで、実行制約緩和決定装置が付加された構成となっている場合には、有効制約緩和選定装置は、立案中の計画を、実行可能な計画にする上で有効に働く、全ての制約条件の緩和を、実行制約緩和決定装置に出力する。
【００５５】
実行制約緩和決定装置は、実行すべき制約条件の緩和を決定し、その結果を制約緩和調整立案装置に出力する。制約緩和調整立案装置は、データ入出力装置あるいは実行制約緩和決定装置から、実行すべき制約条件の緩和情報を入力し、データ記憶装置から、生産計画データ、制約条件データ、および分析データを取り込み、制約条件の緩和による具体的な調整内容を立案し、その結果をデータ入出力装置へ出力する。この際、データ入出力装置は、この立案結果を所定の形式で表示する（以上までの処理を、「処理２」と記す）。
【００５６】
次に、処理１が終了した後、もしデータ記憶装置に存在する制約緩和判定データ基づく判定結果が、「制約条件の緩和は不必要」となった場合には、調整立案制御装置は、有効制約内調整選定装置を制御して、立案中の計画を実行可能な計画へと調整していく際に有効に働く、制約条件の範囲内での調整方法を選定する。この際、データ入出力装置は、その選定結果を表示する。
【００５７】
生産計画担当者が「自動調整立案」または「問題分析」を指示後、「自動立案続行」を指示した場合、計画立案担当者、または、実行制約内調整決定装置は、選定された有効に働く制約条件範囲内での調整方法の中から、実行すべきものを決定する。
【００５８】
制約内調整立案装置は、実行すべきと決定された、その制約条件内における調整による、具体的な調整内容を決定し、データ入出力装置は、その結果を表示する。
【００５９】
この時、有効制約内調整選定装置は、データ記憶装置から、生産計画データ、制約条件データ、分析データ、および制約緩和判定データを取り込み、立案中の計画を、実行可能な計画へと調整していく際に有効に働く、制約条件内の調整を選定し、有効な全ての制約条件内の調整をデータ入出力装置に出力する。
【００６０】
データ入出力装置は、この有効な全ての制約条件内の調整を、所定の形式で、ＣＲＴ等に表示する。
【００６１】
生産計画担当者は、データ入出力装置を使用せずに、実行すべき制約条件内での調整を選択する。
【００６２】
データ入出力装置は、選択された制約条件内での調整を、制約条件内での調整結果を制約内調整立案装置へ出力する。ここで、もし実行制約内調整決定装置が備えられた構成になっている場合には、有効制約内調整選定装置は、立案中の計画を、実行可能な計画にする上で有効に働く全ての制約条件内における調整を、実行制約内調整決定装置に出力する。
【００６３】
実行制約内調整決定装置は、実行すべき制約条件内での調整内容を決定し、その結果を制約内調整立案装置に出力する。
【００６４】
制約内調整立案装置は、データ入出力装置あるいは有効制約内調整選定装置から、実行すべき、制約条件内での調整結果を取り込み、データ記憶装置から、生産計画データ、制約条件データ、分析データ、および制約緩和判定データを取り込み、制約条件内における調整により、具体的な調整内容を決定し、その結果をデータ入出力装置へ出力する。この際、データ入出力装置は、この立案結果を所定の形式で、ＣＲＴ等に表示する。
【００６５】
ここで、制約内調整立案装置が、立案に失敗した場合には、追加分析データを、データ記憶装置に出力する。このとき調整立案制御装置は、制約緩和判定装置を制御して、該追加分析データに基づいて、制約緩和判定データを出力する（以上までの処理を、「処理３」と記す）。
【００６６】
以降、処理２あるいは処理３へと進み、一連の処理が行なわれ、生産計画の適正な調整が行なわれる。
【００６７】
９．マクロ生産量調整装置が調整した生産量を、マクロ生産能力調整装置が各工程の生産能力面からその実行可能性を検討し、問題のある工程を通る製品機種の生産量を表示することができる。
【００６８】
１０．日程計画装置は、各組立工程に最適な展開方法でマクロな生産計画を詳細な生産計画に展開することができる。
【００６９】
【実施例】
【００７０】
【実施例１】
以下、本発明の実施例を図１から図１７により説明する。
【００７１】
図１は本発明に係る生産計画システムの一実施例を示すブロック図である。
【００７２】
生産能力１３と作業量２６からリードタイム１４を予測するリードタイム予測装置１、ＭＲＰ計算データ２８とリードタイム１４をもとにＭＲＰ展開指示３０に従ってＭＲＰ展開計算を行ない、ＭＲＰ実行結果２１を出力するＭＲＰ展開装置８、ＭＲＰ実行結果２１に基づいて作業量２６を計算する作業量計算装置３、リードタイム予測装置１及びＭＲＰ展開装置８及び作業量計算装置３の実行を制御するＭＲＰ制御装置２、生産能力調整指示１５により生産能力調整を行ない生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示２２を出力する生産能力調整装置４、完成日調整指示１６により完成日調整を行ない完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２３を出力する完成日調整装置５、代替ショップ調整指示１７により代替ショップ調整を行ない代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２４を出力する代替ショップ調整装置６、作業着手順序調整指示３１により作業着手順序調整を行ない作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指示３２を出力する作業着手順序調整装置３３、生産量調整指示３４により生産量調整を行ない生産量調整結果とＭＲＰ実行指示３９を出力する生産量調整装置４０、問題点解析指示１９を受けてＭＲＰ実行結果２１により問題点を解析し問題点解析結果２０を出力する問題点解析装置７、調整装置入力３５を受けて調整用データ１９より対策方法を決定し、調整装置出力３６として前記対策方法を出力するかまたは、生産能力調整指示１５、完成日調整指示１６、代替ショップ調整指示１７を出力し、各種対策を自動的に行なう生産計画調整装置１０、製品の仕様チェックの実行指示、納期と製品仕様１３３を受け取ると、データ記憶装置１１に対して納期と製品仕様１３０を送り、データ記憶装置１１から関連する製品仕様データ１３４を受取り製品仕様に問題がないかをチェックする仕様チェック装置１３５、データ記憶装置１１から関連する設計実績データ１３１を受取り新規設計の必要性を判定し、新規設計が必要な場合には部品展開結果を受取り、データ記憶装置１１に対して設計通過判定結果１３０を送り出力指示する設計通過判定装置１３２、リードタイム予測装置１の予測用パラメータ９９を生産実績９８から決定する予測用パラメータ決定装置９７、上記各種データを記憶するデータ記憶装置１１、及びデータ入出力装置１２を含むように構成されている。
【００７３】
本発明の生産計画システムのうち、まず仕様チェック装置１３５、設計通過判定装置１３２を用いた製品の生産工程やその作業量を設定する部品展開処理の実施例について図１と図２を使用して説明する。
【００７４】
本実施例の生産計画システムでは、
Ｓ２０１：生産計画担当者がデータ入出力装置１２を用いて仕様チェック装置１３５へ製品の仕様や要求納期１３３を入力し、
Ｓ２０２：仕様チェック装置１３５はデータ記憶装置１１から製品仕様データ１３４を入力し、
Ｓ２０３：製品仕様の漏れ、抜け、矛盾の有無をチェックする。
【００７５】
Ｓ２０４：漏れ、抜け、矛盾が存在する場合にはデータ入出力装置１２は仕様チェック装置１３５から仕様チェック結果１３６を入力し、所定の形式で表示する。その結果から生産計画担当者はデータ入出力装置１２を用いて仕様チェック装置１３５へ仕様を入力し、再度、同じチェック処理を行なう。
【００７６】
Ｓ２０５：製品の仕様に問題がない場合にはデータ記憶装置１１へ製品の仕様や要求納期１３３を出力する。
【００７７】
Ｓ２０６：次に設計通過判定装置１３２は新規設計の判定のため、データ記憶装置１１から製品の仕様と設計実績データ１３１を入力し、製品の仕様が過去に設計した実績と一致するものがあるかどうかを確認し、
Ｓ２０７：過去に設計した実績がある場合には製品毎の生産工程やその作業量を設定し、データ記憶装置１１へ出力する。
【００７８】
Ｓ２０８：設計実績がない場合にはデータ入出力装置１２は設計通過判定装置１３２から設計通過判定結果１３７を入力し所定の形式で表示する。
【００７９】
生産計画担当者は部品を仮展開した結果１３０をデータ入出力装置１２を用いて設計通過判定装置１３２へ入力し、データ記憶装置１１への出力を指示する。
次に生産計画システムのうち、ＭＲＰ制御装置２の機能について説明する。
【００８０】
本生産計画システムでは、ＭＲＰ計算と同時にショップ負荷とショップの能力設定を考慮して、動的に適切なリードタイムを設定しながら、正確な生産計画を自動作成するものであって、ＭＲＰ制御装置２を中心として動作し、ＭＲＰ制御装置２がリードタイム予測装置１、ＭＲＰ展開装置８及び作業量計算装置３の実行を制御することによって生産計画の作成を行なう。
【００８１】
以下、本システムの生産計画生成処理を図１及び図３を使用して詳しく説明する。
【００８２】
ＭＲＰ制御装置２はＭＲＰ展開装置８の動作を制御して、下流のショップグループから（Ｓ３０２）ショップグループごとにレベル・バイ・レベルの所要量展開を行なって、当該ショップで製作する品目の正味所要量と完成日を決定する（Ｓ３０３、Ｓ３０４）と同時に、計算データを作業量計算指示２５として作業量計算装置３に渡す。作業量計算装置３は完成作業量２６を計算し（Ｓ３０５）リードタイム予測装置１へ渡す。
【００８３】
ここで完成作業量とは、当該ショップで製作する品目のＳＴ（標準作業時間）の総和を完成日毎に計算したデータのことをいう。リードタイム予測装置１ではこの完成作業量２６と生産能力１３に基いて、当該ショップのそれぞれの該当日に完成する品目のリードタイム１４を設定する（設定方式については後述する）（Ｓ３０７、Ｓ３０８、Ｓ３０９）。
【００８４】
ＭＲＰ展開装置８では、設定されたリードタイム１４を受けて、先ほど完成日を決定した品目の着手日を決定しデータ記憶装置１１に書き込む（Ｓ３１０〜Ｓ３１３）。これにより一つのショップレベルの展開が完了するので、ＭＲＰ制御装置２は、さらに上流のショップレベルについて所要量展開を行なって、上記の動作を繰り返すようにリードタイム予測装置１及びＭＲＰ展開装置８及び作業量計算装置３の実行を制御する（Ｓ３１４、Ｓ３１５）。このようにして生産計画の生成（ＭＲＰリジェネレーション）が行なわれる。
【００８５】
ＭＲＰ制御装置２の他の機能について説明する。
【００８６】
本実施例の生産計画システムでは、生産計画に対して、生産能力調整、完成日調整、代替ショップ調整、作業着手順序調整、生産量調整といった各種対策を実行するが、これらの対策に伴ってショップ負荷が変動し、リードタイムも動的に変更することが必要となる。この時も生産計画作成時と同様、ＭＲＰ制御装置２がリードタイム予測装置１、ＭＲＰ展開装置８及び作業量計算装置３の実行を制御することによって生産計画の変更がなされる。以下、本システムの生産計画変更処理を図１及び図４を使用して詳しく説明する。
【００８７】
Ｓ４０１：ＭＲＰ制御装置２はＭＲＰ展開装置８の動作を制御して、能力変更、製品完成日変更、ショップ変更データ、作業着手順序変更、生産量変更をデータ記憶装置１１に書き込む。
【００８８】
Ｓ４０２：能力変更を行なった場合は、リードタイム予測装置１が変更箇所のリードタイムを予測しなおす。
【００８９】
Ｓ４０３：その後ＭＲＰ展開装置８が働いて、変更箇所で生産が行なわれる品目とその子品目に対して、所要量の再展開（ネットチェンジ）を行ない、結果３を出力する。
【００９０】
Ｓ４０４：作業量計算装置３はこれに伴い完成作業量２６を計算しなおす。
【００９１】
Ｓ４０５：リードタイム予測装置１は新しい完成作業量に基づき、リードタイム１４を予測しなおす。
【００９２】
Ｓ４０６：リードタイム変更箇所が存在する場合には、ＭＲＰ展開装置８による所要量の再展開、作業量計算装置３による完成作業量２６の再計算、リードタイム予測装置１によるリードタイムの再予測を、リードタイム変更箇所が無くなるまで繰り返すことを、ＭＲＰ制御装置２が制御する。
【００９３】
このようにして、ショップ負荷とショップの能力設定を考慮した適切なリードタイムを保ちながら、リードタイム生産計画の変更（ＭＲＰネットチェンジ）が行なわれる。
【００９４】
データ入出力装置１２の表示／操作を中心とした本実施例の生産計画システムの動作について以下に説明する。データ入出力装置１２は、コンピュータにおける従来公知のデータ入出力装置、例えばブラウン管ディスプレイ装置とキーボード、マウスとを備えたデータ入出力装置である。
【００９５】
まず、問題解析装置７の機能について説明する。図５は生産計画システムの初期画面を示す。図５において、コマンドメニューのうち「問題解析」コマンドメニュー４１をマウスでピックすることにより、図１の問題点解析指示１９が指令される。
【００９６】
問題解析装置７は、この問題点解析指示１９を受けてデータ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力する。
【００９７】
ここでＭＲＰ実行結果とは、受注された各製品の購買予定表（品目、数量、納期等）と製造予定表（品目、数量、納期等）を含んでいる。
【００９８】
問題解析装置７は、これら購買予定表、製造予定表をサーチしてその着手日が現時点より以前である品目の内容、すなわち、件数、数量、納期、完成予定日と納期の差を作成し、その結果２０をデータ入出力装置１２へ出力する。現時点より以前に購買指示や製造開始指示を行なっていなければ、製品の完成予定日を満足できないからである。
【００９９】
図６に問題点解析結果の出力画面を示す。同図中問題区間表示表４２は、横軸に半月単位の期間、縦軸に製品のカテゴリをとってある。
【０１００】
縦横軸で区切られる各マトリクスで表される範囲内に完成予定日のある注文のうち、納期を満足できないものがある場合、マトリクス部分が濃色で表示されている。図６では、問題発生状況を示すための情報として、マトリクス内に含まれる「注文件数、数量、遅れ件数、最大遅れ」が表示されている。
【０１０１】
これら問題が発生しているマトリクスの詳細情報は以下の手順により参照することができる。
【０１０２】
▲１▼詳細情報参照マトリクスの決定
マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクスをピックする。図６では、期間：３月／上、カテゴリ：２に対応するマトリクス部分がピックされていることを示す。
【０１０３】
▲２▼着手遅れ注文一覧の表示
コマンドメニューのうち「注文一覧」メニュー４４をピックする。「注文一覧」メニューをピックすることにより着手遅れ注番一覧表４３が表示される。着手遅れ注番一覧表４３には、着手遅れを発生している注文の注番、その注番の製品に関して着手遅れを発生している品目数（関係件数）納期および、遅れ／余裕が表示される。（遅れ／余裕の詳細はあとに示す。）
問題点解析結果の別の出力画面を図７に示す。図中、注番／日付別問題発生箇所表示表４６は、横軸に日付、縦軸に注番をとって表示されている。また、表示されている期間は、図６に示すように期間：３月／上、カテゴリ：２の範囲である。
【０１０４】
注番／日付別問題発生問題発生箇所表示表４６で、濃色のマトリックス部分が問題発生箇所を示しており、発生問題状況を示すための情報として、最大遅れとその注番の製品に関して着手遅れを発生している品目数が表示されている。
【０１０５】
この注番／日付別問題発生箇所表示表４６の表示指示を行なうためには、図３において詳細情報参照マトリクスを決定後、コマンドメニューのうち「選択」メニュー４５をピックすればよい。
【０１０６】
また、注番／日付別問題発生箇所表示表４６において問題が発生しているマトリクスの詳細情報は以下の手順により参照することができる。
【０１０７】
▲１▼詳細情報参照マトリクスの決定
マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクスをピックする。図６においては、納期：３／４、注番：１００３マトリクスがピックされていることを示す。
【０１０８】
▲２▼詳細情報指示
コマンドメニューのうち「詳細」メニュー４８をピックする。これにより、詳細情報一覧表４７が表示される。詳細情報一覧表４７には、指定された注番の製品名、型式、数量が表示される。
【０１０９】
▲３▼着手遅れ品目一覧表示
▲２▼の「詳細」メニュー４８の代わりに「品目一覧」メニュー４９をピックすることにより図６に示す着手遅れ品目一覧表画面４３には、指定された注番の製品に関して着手遅れを発生している全品目の着手遅れ日数（期日）、数量、品番等が表示される。
【０１１０】
次に、生産能力を変更しながら生産計画を調整する方法について説明する。図９に生産能力変更画面を示す。図９は、問題経路表示部５３、生産能力表示部５４、完成日変更モード切り替えメニュー５５、代替ショップモード切り替えメニュー５６、能力調整モード切り替えメニュー５７、作業着手順序変更モード切り替えメニュー１５０、生産量調整モード切り替えメニュー１５１、ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー５８、生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更終了時点設定ダイアル６０、生産能力設定ダイアル６１などから構成される。
【０１１１】
図９の問題経路表示部５３は、以下の手順により表示することができる。
【０１１２】
▲１▼対象品目の選択
生産計画の調整を行なう上において、その対象となる品目（着手遅れを発生している）を選択する。例えば、図８の着手遅れ品目一覧表５０において「仕切り板」をマウスでピックした後、「終了」ボタン５２をマウスでピックすることにより対象となる品目として「仕切り板」が選択される。
【０１１３】
▲２▼生産計画調整指示
図６のコマンドメニューのうち「調整」メニュー５１をピックする。
【０１１４】
▲３▼問題点解析
図１のデータ入出力装置１２から問題点解析指示１９が指令される。問題点解析装置７は、この問題点解析指示１９を受けてデータ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力する。
【０１１５】
問題解析装置７はまた、▲１▼で選択された対象品目に関係する生産経路、すなわちショップとその負荷状況を求め、その結果２０をデータ入出力装置１２へ出力する。
【０１１６】
▲４▼問題経路表示
データ入出力装置１２は、問題点解析結果２０を所定のフォーマットで表示する。
【０１１７】
また、問題経路表示部５３は以下のような特徴をもつ。
【０１１８】
▲１▼対策対象品目に関係する生産経路関係するショップのみ表示する。
【０１１９】
▲２▼各ショップ各期間の負荷状況を、その混み具合（作業量／生産能力）の大小によって色分け表示する。
【０１２０】
▲３▼上記▲２▼の表示の上に重ねあわせて対策対象品目の生産経路のショップ通過順序及びリードタイムを示す図を表示する。
【０１２１】
問題経路表示部５３を上記▲１▼〜▲３▼のように構成することにより、生産計画担当者は、問題経路が理解しやすくなると同時に、混み具合の大きな所から対策を打つといったような意志決定を容易に行なうことが可能になる。
【０１２２】
生産能力を変更しながらの生産計画調整は以下の手順により実行される。
【０１２３】
▲１▼生産能力変更工程の選択
問題経路表示部５３の中で生産能力を変更しようとする工程をマウスでピックする。例えば図９のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。
【０１２４】
▲２▼生産能力表示部５４の表示
上記▲１▼で選択された工程の負荷状況、生産能力を生産能力表示部５４に示すフォーマットで表示する。生産能力表示部５４は、負荷状況６２、生産能力線６３、生産能力変更開始点６４、生産能力変更開終了点６５、生産能力変更対象区間枠６６から構成される。
【０１２５】
▲３▼生産能力変更開始／終了点の設定
生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更開終了時点設定ダイアル６０をマウスでピックすることにより生産能力変更開始点６４、生産能力変更終了点６５を左右に移動する。なお、マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は生産能力変更開始／終了点を左へ、右ボタンをピックした場合は右へ移動する。
【０１２６】
▲４▼生産能力変更
生産能力設定ダイアル６１をマウスでピックすることにより、生産能力変更開始点６４と生産能力変更開終了点６５の間の区間の生産能力を変更する。マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は生産能力線６３を下（生産能力減少）へ、右ボタンをピックした場合は上（生産能力増加）へ移動する。
【０１２７】
▲５▼リードタイム変更／ＭＲＰ計算実行
図１のデータ入出力装置１２が、▲４▼の生産能力変更結果に基づき生産能力調整指示１５を生産能力調整装置４へ出す。生産能力調整装置４は、生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示２２をＭＲＰ制御装置２へ送る。ＭＲＰ実行装置２が生産能力調整データを含んたリードタイム予測指示２９をリードタイム予測装置１へ送ると、リードタイム予測装置１は作業量２６と新しい生産能力を考慮して、新しいリードタイムを見積もりを行なう。つづいてＭＲＰ制御装置２は、図４に関連して既に説明したように、ＭＲＰ実行装置８及び作業量計算装置３及びリードタイム実行装置１を制御してネットチェンジ計算を実行し、その計算結果２１をデータ記憶装置１１へ出力させる。
【０１２８】
▲６▼問題経路表示部変更
データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力し、対策対象品目に関係する生産期間を修正表示する。
【０１２９】
▲１▼〜▲６▼に示すような機能を実現することにより、生産計画者は、簡単な操作で生産能力を変更できると同時に、生産能力の変更が生産計画にどのような影響をおよぼすかをオンラインで確認することが可能になる。
【０１３０】
図１０に生産能力表示部５４の別の実施例を示す。この特徴は、リードタイム表示部９０と能力増加ボタン９１及び能力減少ボタン９２を設けたことである。この場合、上記▲３▼▲４▼の操作が異なるのでこれについて説明する。
【０１３１】
▲３▼’生産能力変更開始／終了点の設定
負荷状況６２の棒グラフをマウスの左ボタンでピックすることによりその日付に生産能力変更開始点６４を、マウスの右ボタンでピックすることによりその日付に生産能力変更終了点６５を設定する。
【０１３２】
▲４▼’生産能力変更
能力増加ボタン９１及び能力減少ボタン９２をマウスでピックすることにより、
生産能力変更開始点６４と生産能力変更開終了点６５の間の区間の生産能力を変更する。
【０１３３】
次に、製品完成日を変更しながら生産計画を調整する方法について説明する。図１１に製品完成日変更画面を示す。
【０１３４】
図１１は、問題経路表示部６７、遅れ／余裕表示部６８、完成日変更モード切り替えメニュー６９、代替ショップモード切り替えメニュー７０、能力調整モード切り替えメニュー７１、作業着手順序変更モード切り替えメニュー１５２、生産量調整モード切り替えメニュー１５３、ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー７２、注番変更ダイアル７３、完成日変更ダイアル７４等から構成される。また図１０は、例えば図９の完成日変更モード切り替えメニュー５５をマウスでピックすることにより起動される。
【０１３５】
図１１の問題経路表示部６７は、図９の問題経路表示部５３と同等のものである。遅れ／余裕表示部６８は、注番表示７５、余裕表示７６、遅れ表示７８および、遅れ／余裕棒グラフ７９により構成される。
【０１３６】
遅れ／余裕棒グラフ７９において、「現在」と「着手」の間の黒色の部分が着手遅れ日数を、「完成」と「納期」の間の白色の部分が、余裕日数を表している。
【０１３７】
ここで、「納期」は顧客に回答した納期であり、「完成」は生産計画上の製品完成予定日である。通常生産計画作成する場合、顧客納期にある程度の余裕をもたせて製品完成予定日を設定するのが一般的である。
【０１３８】
従って、今着手遅れを発生している製品に対しては、この完成予定日を納期に近付けることにより、着手遅れを解消できる可能性がある。
【０１３９】
製品完成日を変更しながらの生産計画調整は以下の手順により実行される。
【０１４０】
▲１▼完成日変更注番の選択
問題経路が複数個表示されている場合、どの注番の製品を対象に完成日を変更するかを選択する。注番の選択のためには、注番変更ダイアル７３をマウスでピックする。マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は注番を増加し、右ボタンをピックした場合は注番を減少する。図１１においては問題経路が一つしか表示されていないので注番１００３が完成日変更の対象となる。
【０１４１】
▲２▼完成日変更
完成日変更ダイアル７４をマウスでピックすることにより完成日を変更する。例えば、２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は完成日を早く（「完成」表示を左へ動かす）し、右ボタンをピックした場合は完成日を遅く（「完成」表示を右へ動かす）する。
【０１４２】
他の完成日変更操作の実施例として、遅れ／余裕棒グラフ７９をマウスでピックしたまま左右に動かす（ドラッグする）ことによって、完成日を変更することも可能である。
【０１４３】
▲３▼ＭＲＰ計算実行
データ入出力装置１２が、▲２▼の完成日変更結果に基づき完成日調整指示１６を完成日調整装置５へ指令する。完成日調整装置５は、ＭＲＰ実行装置２は完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２３を指令する。ＭＲＰ実行装置２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ用データ２８を入力後完成日調整結果を考慮してＭＲＰ計算を行ない、その結果２７をデータ記憶装置１１へ出力する。ＭＲＰ実行装置２はまた、作業量計算装置３へ作業量計算指示２５を出力し、作業量計算装置３は、作業量を計算し、その結果２６をデータ記憶装置１１へ出力する。
【０１４４】
▲４▼問題経路／遅れ／余裕表示部変更
データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力し、問題経路／遅れ／余裕表示部を修正表示する。
【０１４５】
以上▲１▼〜▲４▼に示すような手順を実行することにより、生産計画者は、簡単な操作で完成日を変更できると同時に、製品完成日の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。
【０１４６】
次に、生産ショップを変更しながら生産計画を調整する方法について説明する。図１２に生産ショップ変更画面を示す。
【０１４７】
図１２は、問題経路表示部８１、代替ショップ表示部８０、完成日変更モード切り替えメニュー８２、代替ショップモード切り替えメニュー８３、能力調整モード切り替えメニュー８４、ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー８５等から構成される。また図１２は、例えば図９の代替ショップモード切り替えメニュー５６、（または図１１の７０）をマウスでピックすることにより起動される。問題経路表示部８１は、図９問題経路表示部５３と同等のものである。代替ショップ表示部８０には、問題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その工程と同等の作業を実行しうる代替ショップ群と、各代替ショップにおけるリードタイムおよび、各代替ショップを採用した際の改善日数すなわちリードタイム短縮日数が表示される。
【０１４８】
従って、今、問題経路のうちの任意の工程に代替ショップが存在する場合、代替ショップを採用することにより着手遅れを解消できる可能性がある。
【０１４９】
生産ショップを変更しながらの生産計画調整は以下の手順により実行される。
▲１▼生産ショップ変更工程の選択
問題経路表示部８１の中で、生産ショップを変更しようとする工程をマウスでピックする。例えば、図１２のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。代替ショップが存在する場合、代替ショップ表示部８０が表示される。また、問題経路表示部８１にも代替ショップが図１２に示すようなフォーマットで表示される。
【０１５０】
▲２▼代替ショップ選択
代替ショップ表示部８０の各ショップ名をマウスでピックすることにより代替ショップを選択する。
【０１５１】
▲３▼ＭＲＰ計算実行
データ入出力装置１２が、▲２▼の代替ショップ選択結果に基づき代替ショップ調整指示１７を代替ショップ調整装置６へ指令する。代替ショップ調整装置６は、ＭＲＰ実行装置２へ代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２４を出力する。ＭＲＰ実行装置２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ用データ２８を入力後代替ショップ調整結果を考慮してＭＲＰ計算を行ない、その結果２７をデータ記憶装置１１へ出力する。ＭＲＰ実行装置２はまた、作業量計算装置３へ作業量計算指示２５を出力し、作業量計算装置３は、作業量を計算し、その結果２６をデータ記憶を装置１１へ出力する。
【０１５２】
▲４▼問題経路表示部変更
データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力し、代替ショップ採用後の問題経路を修正表示する。
【０１５３】
以上▲１▼〜▲４▼に示すような機能を実現することにより、生産計画者は簡単な操作で生産ショップを変更できると同時に、生産ショップの変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。
【０１５４】
次に、作業着手順序を変更しながら生産計画を調整する方法について説明する。図１３に作業着手順序変更画面を示す。
【０１５５】
図１３は、問題経路表示部１６６、着手順序変更表示部１６７、完成日変更モード切り替えメニュー１６０、代替ショップモード切り替えメニュー１６１、能力調整モード切り替えメニュー１６２、作業着手順序変更モード切り替えメニュー１６３、生産量調整モード切り替えメニュー１６４、ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー１６５等から構成される。また図１３は、例えば図９、図１１、図１２の作業着手順序変更モード切り替えメニュー１５０、１５２、１５４をマウスでピックすることにより起動される。
【０１５６】
図１３の問題経路表示部１６６は、図９の問題経路表示部５３と同等のものである。着手順序変更表示部１６７には、問題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その工程、及び期間内に作業すべき注番の作業着手順序、その注番の工完日、さらに着手順序の変更を入力する項目が表示される。
【０１５７】
従って、今着手遅れが発生している製品に対しては、この作業着手優先度を上げることにより、着手遅れ解消の可能性がある。
【０１５８】
作業着手順序を変更しながらの生産計画調整は次の手順により実行される。
【０１５９】
▲１▼作業着手変更注番の選択
問題経路表示部１６６の中で、作業着手順序を変更しようとする工程をマウスでピックする。例えば、図１３のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。その結果、着手順序変更表示部１６７に示す画面が表示される。
【０１６０】
▲２▼作業着手順序変更
着手順序変更表示部１６７に表示される製品の注番群の中から着手順序を変更する注番に対し変更したい前後の着手順序を変更順序入力項目へ入力する。例えば、図１３では着手順序３の注番１００５を着手順序２にするために、変更順序入力項目に着手順序２を入力する。
【０１６１】
▲３▼ＭＲＰ計算実行
データ入出力装置１２が、▲２▼の作業着手順序変更結果に基づき、作業着手順序調整指示３１を作業着手順序調整装置３３へ指令する。作業着手順序調整装置３１は、ＭＲＰ実行装置２へ作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指示２３を指令する。ＭＲＰ実行装置２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ用データ２８を入力後作業着手順序調整結果を考慮してＭＲＰ計算を行ない、その結果２７をデータ記憶装置１１へ出力する。ＭＲＰ実行装置２はまた、作業量計算装置３へ作業量計算指示２５を出力し、作業量計算装置３は、作業量を計算し、その結果２６をデータ記憶装置１１へ出力する。
【０１６２】
▲４▼問題経路表示部変更
データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力し、問題経路表示部１６６を修正表示する。
【０１６３】
以上▲１▼〜▲４▼に示すような手順を実行することにより、納期回答担当者は、簡単な操作で作業着手順序を変更できると同時に、作業着手順序の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。
【０１６４】
次に、生産量を変更しながら生産計画を調整する手順を図１４に示す生産量変更画面によって説明する。
【０１６５】
図１４は、問題経路表示部１７６、生産量変更表示部１７７、完成日変更モード切り替えメニュー１７０、代替ショップモード切り替えメニュー１７１、能力調整モード切り替えメニュー１７２、作業着手順序変更モード切り替えメニュー１７３、生産量調整モード切り替えメニュー１７５、ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー１７４等から構成され、図９、図１１、図１２、図１３の生産量調整モード切り替えメニュー１５０、１５２、１５４、１６４をマウスでピックすることにより起動される。
【０１６６】
図１４に示す問題経路表示部１７６は、図９に示す問題経路表示部５３と同等のものである。生産量調整表示部１７７には、問題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その工程で作業すべき注番、その工完日と生産量、余裕と遅れが表示される。
【０１６７】
従って、今、問題経路のうちの任意の工程にて作業される注番に対し生産量を減じさせることにより着手遅れを解消できる可能性がある。
【０１６８】
生産量を変更しながらの生産計画調整は以下の手順により実行される。
【０１６９】
▲１▼生産量調整工程の選択
問題経路表示部１７６の中で、生産量を変更しようとする工程をマウスでピックする。例えば、図１４のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックすると、生産量変更表示部１７７に示すフォーマットが表示され、問題経路表示部１７６にも代替ショップが図１４に示すようなフォーマットで表示される。
【０１７０】
▲２▼生産量変更
生産量変更表示部１７７に表示される製品の注番の中から生産量を変更したい注番の生産量変更量項目へ変更量を入力する。例えば、図１４では注番１００３の生産量を１５台から１０台へ変更するために、変更量の項目に変更量１０台を入力する。
【０１７１】
▲３▼ＭＲＰ計算実行
データ入出力装置１２が、▲２▼の生産量変更結果に基づき生産量調整指示３４を生産量調整装置４０へ指令する。生産量調整装置４０は、ＭＲＰ実行装置２へ生産量調整結果とＭＲＰ実行指示３９を出力する。ＭＲＰ実行装置２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ用データ２８を入力後生産量調整結果を考慮してＭＲＰ計算を行ない、その結果２７をデータ記憶装置１１へ出力する。ＭＲＰ実行装置２はまた、作業量計算装置３へ作業量計算指示２５を出力し、作業量計算装置３は作業量を計算し、その結果２６をデータ記憶を装置１１へ出力する。
【０１７２】
▲４▼問題経路表示部変更
データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入力し、問題経路表示部１７６を修正表示する。
【０１７３】
以上▲１▼〜▲４▼に示すような機能を実現することにより、納期回答担当者は簡単な操作で生産量を変更できると同時に、生産量の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。
【０１７４】
次に、計画調整機能について図１５を用いて説明する。対策プロポーザルボタン９３をピックすると、データ出入力装置１２が調整装置入力３５を生産計画調整装置１０へ送る。生産計画調整装置１０は調整用データ１９１を入力し、効果的な対策箇所／対策方法を探し、調整装置出力３６をデータ入出力装置１２へ送る。データ入出力装置は、図１５に示すように対策提案箇所９５と対策方法リスト９６を表示する。対策提案箇所９５または対策方法リスト９６がピックされると、対応する対策モードが起動される。また、生産計画調整装置１０には、工場の物理的な制約などのため許されない対策が行われないかどうかをチェックする機能を持たせることも可能である。
【０１７５】
次に、自動対策機能について説明する。図１５の自動対策ボタン９４をピックすると、データ入出力装置１２が調整装置入力３５を生産計画調整装置１０へ送る。生産計画調整装置１０は効果的な対策箇所／対策方法を探し、生産能力調整装置４及び完成日調整装置５及び代替ショップ調整装置６を制御して対策を行ない、調整装置出力３６をデータ入出力装置１２へ送って表示を更新する。
【０１７６】
最後に、リードタイム予測装置１の原理について説明する。本装置は各ショップの毎日の完成作業量データから、ショップの設定能力を考慮して無理のない製造工程管理が行なえるようショップリードタイムを決めることが目的である。
【０１７７】
本システムで用いるリードタイム予測装置の原理の一例を挙げる。
【０１７８】
フローショップにおいてはライン固有のタクトタイムがあり、最適な生産速度及び１個あたりリードタイムが存在する。ジョブショップにおいては、ジョブあたりの平均のリードタイムがショップ内仕掛りにほぼ比例して増大するのに対して、生産速度（サイクルタイム）は仕掛りが増えてもあるレベルで飽和して増加しなくなることが、待ち行列理論等を利用した過去の研究により良く知られている。この事実は最適な仕掛りレベル、ひいては生産速度が存在し、この生産速度を超過してジョブを投入しても１個あたりのリードタイムが増大するばかりで生産速度が僅かしか増加しない点が存在することを示している。
【０１７９】
そこで前記の目的は、この最適な生産速度の保持が可能なＭＲＰ計算用のリードタイムを設定することにより達成される。本納期回答システムで提案するリードタイム設定方法の計算手順を図１６〜図２０の実施例図に基づいて説明する。図１６は一実施例の基本概念を示す図、図１７、図１８、図１９は手順ごとの図である。
【０１８０】
ここで重要なパラメータとして、上記の最適な生産速度におけるサイクルタイム（投入間隔＝産出間隔）と１個あたりのリードタイムがショップごとに既知であるものとする。図１７に示すように、リードタイム設定モジュールに最初に与えられるデータは、対象ショップの毎日の完成作業量と毎日の設定能力である。ここで注意すべきことは、完成作業量は完成日に積んだＳＴの総計であり、一般にＣＲＰで使われる負荷山積みのように製作期間でならした作業量ではないことである。
【０１８１】
これらのデータから作業量分布と投入時期を計算する状況が、図１８に示されている。この計算過程はＭＲＰとの整合性を保つため、負荷を未来から過去の方向へ前倒ししながら作業量分布を決めて行く過程である。例えばｎ日に完成する品目群Ａの作業量分布は次のように決める。まず完成時刻、すなわち最後のワークの産出時刻を完成日の終わりと一致するように設定する。次に最初のワークの産出時刻から最後のワークの産出時刻の間の幅を、正規化完成作業量×標準サイクルタイムとして求め、最初のワークの産出時刻を決定する。さらに１個あたりのリードタイムを減じたものが、最初のワークの投入時刻、即ちＡの着手時刻となる。但し、Ｂのように次の日に完成する品目群の最初のワークの産出時刻がずれ込んできている場合は、Ｂの完成時刻をこれと一致させるように設定する。
【０１８２】
ここで、完成作業量としては、ＳＴの総計を標準ＳＴ（当該ショップで作業される品目のＳＴの標準的な作業数量比による加重平均値）で割って正規化したものを使用している。サイクルタイムとしては当該ショップで作業される品目のサイクルタイムの標準的な作業数量比による加重平均値を使用している。１個あたりのリードタイムとしては、当該ショップで作業される品目の１個あたりのリードタイムの標準的な作業数量比による加重平均値を使用している。
【０１８３】
次に、図１９に示すように、最初のワークの投入時刻と完成日の終わりの時刻の間隔をＭＲＰで使用するリードタイムとして決定する。そのため、次の日以降に完成する品目の作業がずれ込んできている場合には、その分だけ設定されるリードタイムが増大することとなる。
【０１８４】
また図２０は、ショップ能力の設定が日毎に違う場合のリードタイム設定方法の計算手順の実施例を示す図である。能力がα倍になったときは、図２０（ｂ）のように、幅と傾きを１／αすれば良いが、この場合、能力の変わり目で計算が複雑になる。そこで、図２０（ｃ）のようにする。能力がα倍になったということは、時間軸がα倍だけ伸びたと考えることができ、この伸縮した時間軸上で作業量分布を決定しリードタイムを読み取ればよいこととなる。
【０１８５】
以上のようにして、各ショップの毎日の完成作業量データから、ショップの設定能力を考慮して、無理のない製造工程管理が行なえるようなショップリードタイムを決めることが可能になる。
【０１８６】
以上からわかるように、このリードタイム予測装置１を使用するためには予測用パラメータが必要である。予測用パラメータはＳＴ及びサイクルタイム及び１個あたりリードタイムである。これらは、予め決まった値を設定しておいても良いが、予測用パラメータ決定装置９７を本生産計画システムに付加して、製造システムから得られた生産実績データ９８を基に常に計算しなおして正確な予測用パラメータ９９を得て、リードタイム予測装置１に与えることも可能である。
【０１８７】
リードタイム予測装置の他の実現例として、パターン変換モデル、例えば、ニューラルネットワークを用いることも可能である。
【０１８８】
ニューラルネットワークは、入力データと出力データとの間のパターン変換能力および、パターン学習能力を有するため、リードタイム予測装置、作業量予測装置に関して、例えば以下に示すようなデータを用いて各々のニューラルネットワークを学習させておくことにより、新たな入力に対してリードタイム及び作業量を予測する、すなわちパターン変換により算出することが可能となる。
【０１８９】
入力：生産能力、作業量
出力：リードタイム
なおニューラルネットワークの理論については、ルメルハルト  デー・イー、マクラレンド  ジェー・エル  アンド  ザ  ピーデーピー  リサーチグループ、１９８６、パラレル  ディストリビューティド  プロセシング：エムアイティープレス  （Ｒｅｍｅｌｈａｒｔ  Ｄ．  Ｅ．，ＭｃＣｌｅｌｌａｎｄ  Ｊ．  Ｌ．  ａｎｄ  Ｔｈｅ  ＰＤＰ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  ｇｒｏｕｐ，  １９８６，  Ｐａｒａｌｌｅｌ  Ｄｅｓｔｒｉｂｕｔｅｄ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  ：  ＭＩＴ  Ｐｒｅｓｓ）に詳述されている。
【０１９０】
ニューラルネットワークをリードタイム予測装置９７のモデルとして使用する時も、予測用パラメータが必要である。予測用パラメータはニューラルネットワークの細胞間の結合強度値の組である。これらは予測用パラメータ決定装置９７を本生産計画システムに付加し、製造システムから得られた生産実績データ９８を基にニューラルネットワークの学習を行ない、予測用パラメータ９９を得てリードタイム予測装置１に与えることが必要である。
【０１９１】
【実施例２】
以下、本発明の実施例を図２１から図５０を参照して説明する。
【０１９２】
図２１は、本発明にかかわる生産計画調整装置一実施例を示す構成図である。
【０１９３】
本装置は、問題箇所分析装置１３７、制約緩和判定装置１３８、有効制約緩和選定装置１３９、制約緩和調整立案装置１４０、有効制約内調整選定装置１４１、制約内調整立案装置１４２、データ記憶装置１１、データ入出力装置１２、調整立案制御装置１４３、実行制約緩和決定装置１４４、有効制約内調整決定装置１４５を有して構成されている。
【０１９４】
最初に、本実施例により生産計画の基本的な考え方について概説する。本実施例では、例えば図２２に示すような生産工程を対象として考えている。
【０１９５】
すなわち、生産工程は多工程で構成され、かつ、一つの工程が複数の生産ラインを有し、しかも、これらの生産ラインは、代替可能なものを含んでいるような生産工程である。以降、各生産ラインのことを「ショップ」、一つの工程に属するショップ群を「ショップグループ」と称する。
【０１９６】
一ショップグループは、一工程に対応し、さらに部品構成図における一部品に対応している。また、加工工程から組立工程へ進むことにより製品が出来上がって行くことに対応して、加工工程のショップグループを「上流」のショップグループ、組立工程のショップグループを「下流」のショップグループと称することにする。
【０１９７】
さらに、部品構成図において、部品間に「親子関係」が定義されるのに対応して、ショップグループ間にも「親子関係」を定めることにする。
【０１９８】
この際、親から子へと各種の生産計画に関する事項を考慮することを、「展開」その逆を、「逆展開」と称する。
【０１９９】
例えば、図２２において、ＳｈｏｐＧｒ．５（ＨＧ組立工程のショップグループ）の「親」ショップグループは、ＳｈｏｐＧｒ．１（最終組立工程のショップグループ）であり、ＳｈｏｐＧｒ．５（ＨＧ組立工程のショップグループ）の「子」ショップグループは、ＳｈｏｐＧｒ．６（ＨＣ加工工程のショップグループ）およびＳｈｏｐＧｒ．７（ＣＳ加工工程のショップグループ）である。
【０２００】
一般に、部品構成図は、ツリー構造で構成されているので、親ショップグループは、必ず一つ存在し、子ショップグループは、複数個存在しえる。
【０２０１】
一方、一ショップグループに属する各ショップが、代替可能か否かは、そのショップグループで作られる部品（品目）毎に、異なるものとする。
【０２０２】
例えば、図２３に示す「品目別代替ショップ一覧表」が与えられているものとする。
【０２０３】
ここでは、品目ＳＨａに着目した場合、ｓｈｏｐ８とｓｈｏｐ９は、代替不可能であるが、品目ＳＨｃに着目した場合には、代替可能となっている。
【０２０４】
次に、本実施例にかかるシステムが対象としている生産計画、制約条件を説明する。
【０２０５】
図３６に全体図を示す。一般に生産計画という用語を使用する場合、最終製品の生産計画と、各ショップでの生産計画の両方に使うことがあり紛らわしい。
【０２０６】
ここでは、生産計画とは、各ショップの生産計画を意味するものとして使用し、生産工程における全てのショップの、負荷と能力の生産タイムバケットごとの山積み状態を指すこととする。
【０２０７】
ここで、「生産タイムバケット」とは、生産計画を立案する上での、最小の期間単位のことである。例えば、あるショップにおいて１生産タイムバケットを３日とすると、そのショップでの生産計画では３日ごとに、３日分の負荷や能力が指定されるが、そのタイムバケット内では、いつ、何を、どのような順番で製造していくかについては何も指定されない。
つまり、本生産計画システムは、タイムバケットごとの計画を立案し、タイムバケット内の計画は、生産計画システムの下位にある小日程での計画システムが立案する構成にしても良い。
以下、説明を簡単にするために１生産タイムバケットを、１日として話を進める。ここで、「山積みされている負荷」とは、その製造が完成し終わっていなければならない、いわゆる「工完日」に、時間単位で積まれた負荷の累計量をいう。
【０２０８】
具体的には、各ジョブごとに、「その品目のＳＴ（Ｓｔａｎｄａｒｄ  ｔｉｍｅ：ある品目を生産するために必要な時間）」に「その品目の個数」を乗じた量を計算し、それを、完成し終えていなければならない日（工完日）に積んだものである。また、各ジョブには優先度が付加されており、同じ日に複数のジョブが積まれているときには、付加された優先度に従って、積まれているものとする。一方、「能力の山積み状態」とは、一日ごとに、その日に行なわれる作業時間を累積していったものである。
【０２０９】
ここで注意すべきことは、「負荷の山積み」は、単に、生産が終了していなければならない日（工完日）に積まれたものであり、負荷の山積みの情報だけでは、各ジョブの着手日や、実際に生産が完了する日（生産工完日）については何も分からないことである。
【０２１０】
これらは、能力の山積み、および、負荷の山積みの両方を考慮することによって、初めて判明するものである。換言すれば、負荷の山積みを作成することは、単に「負荷の山積みをする」ことであり、能力の山積みを作成し、各ジョブの着手日・生産工完日を決定することが「負荷の山崩しをする」ことに相当している。
【０２１１】
具体的には、本実施例では、ＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ／  Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）方式によって作成された生産計画を考えている。
【０２１２】
図３７の右側に生産計画データ１４６のデータテーブルの一例を示す。
【０２１３】
生産計画データは、２つのデータテーブルからなっている。一つは、「ＭＲＰレコード」と称されるレコードが並んでいるテーブルであり、各ＭＲＰレコードには「ＭＲＰレコードナンバー（ＭＲＰ  Ｎｏ．）」と称される通し番号が付けられている。各ＭＲＰレコードは親部品から子部品へと展開される時に、各部品ごとに作成されるもので、品目コード、山積みされるショップ名、工完日、着手日、生産量、この部品の親部品や子部品のＭＲＰ  Ｎｏ．等が、記載されている。いわば、この部品を製造する際の作業指示書である。
【０２１４】
もう一つは、各ショップごとの生産計画のテーブルであり、「ショップ生産計画レコード」と称される。かかるテーブルには、ショップごとに、期間の日付、各日の能力（作業時間）、各日を工完日とする負荷の山積みが記載されている。外注品の場合には、取引先をショップの１つと考え、期間の日付、各日の入庫予定台数、各日の必要台数の山積みが記載されているものとする。負荷の山積みや、外注品の必要台数の山積みは、その日を工完日とするＭＲＰレコードのＭＲＰ  Ｎｏ．のリストとして表されている。なお、ＭＲＰレコードは、優先度の高い順に並んでいるものとする。
【０２１５】
また、生産計画を作成する上での制約条件としては、一般的にいって最終組立製品についての、機種別・日別生産量計画、最終組立ショップグループの各ショップについて能力の山積み状態、各ショップ毎の計画期間内での総生産能力時間の上限と下限、各ショップ毎の計画期間内での日別生産能力時間の上限と下限、各ショップ毎の計画期間内での総生産負荷時間、各品目毎の品目代替ショップ一覧、各ショップグループ間の生産部品の親子関係等が考えられる。
【０２１６】
この中には、品目代替ショップ一覧等のように、制約条件を緩和して変更することが不可能な「強い制約条件」も存在すれば、総能力時間の上限や下限のように変更しうる「弱い制約条件」も存在する。
【０２１７】
本実施例では、制約条件データ１４７として、この「弱い制約条件」を考えている。具体的には、最終製品の生産計画、各ショップごとの計画期間での総能力時間の上限と下限、各ショップごとの計画期間内での日別能力時間の上限と下限である。
【０２１８】
図３７の左側に、制約条件データ１４７のデータテーブルを示す。制約条件データは、大きく２つのテーブルからなる。一つは、最終製品の生産計画のデータテーブルで、ＭＰＳ（Ｍａｓｔｅｒ  Ｐｒｏｄｕｃｔ  Ｓｃｈｅｄｕｌｅ）レコードと称されるレコードが、並んでいるテーブルである。
【０２１９】
一つのＭＰＳレコードには、生産すべき機種の機種コード、工完日、生産量、生産時の優先度、オーダー番号が記載されている。各ＭＰＳレコードには、通し番号が付されており、「ＭＰＳナンバー（ＭＰＳ  Ｎｏ．）」と称される。もう一つは、能力の制約条件のデータテーブルであり、ショップごとに、期間の日付、各日の上限能力、下限能力、当該期間の総能力の上限、下限が記載されている。
【０２２０】
外注品の場合は、能力の代わりに入庫予定台数の日ごとの上限、下限及び、期間の総入庫台数の上限、下限が記載される。
【０２２１】
本実施例では、図３７の左側に示したテーブルのみでなく、更に、最終組立工程ショップグループに属するショップの、計画期間における日々の能力も、制約条件データとして扱うことにしている。
【０２２２】
この最終組立工程ショップグループに属するショップの計画期間における、日々の能力は、図３７右下のショップ生産計画レコードの中に記載されている。
【０２２３】
次に、図２４を参照して、「山積み」と「累積」について説明する。
【０２２４】
「山積み量」は、一日毎に積まれた負荷時間あるいは能力時間を示しており、それぞれ、１日毎に完成し終えていなければならない負荷に関する時間、１日毎に行なわれる作業の時間のことである。
【０２２５】
これに対し、「累積」は、一日ごとに、ある計画期間の初日から注目している日までの、日々の山積み量を順次加算していった合計時間を示しており、負荷累積、能力累積は、それぞれ、ある注目している日までに完成し終えていなければならない負荷の山積み量の総合計時間、ある注目している日までになされる作業時間の総合計時間のことである。
【０２２６】
本実施例の特徴は、生産計画に関するデータを、この累積に着目して扱っていく点にある。以下、この累積状態を折線グラフ化したものを、「累積グラフ」と称する。ここで注意すべきことは、生産計画データの説明でも触れたことだが、負荷累積グラフだけでは、各ジョブの着手日・生産工完日を知ることが不可能であるということである。
【０２２７】
負荷累積グラフは、単に各ジョブが完成し終えていなければならない日まで、負荷量を累積して行き作成したグラフであり、各ジョブについて終了していなければならない、日程的な限界を与えるだけで、いつ生産されるか（いつ生産に着手するか）ということについては、何ら情報を有していない。
【０２２８】
一方、能力累積グラフは、単に、日々の作業時間を順次累積して行き作成したグラフであるが、これと負荷累積グラフを一緒に用いることにより、各ジョブの着手日・生産工完日を決定することが可能となる。
【０２２９】
つまり能力累積グラフは、意味的には「山崩し後の負荷の累積グラフ」ともいうべきものであり、各ジョブが実際にいつ生産され始め、いつ生産が終了するかを読み取ることが可能となる。
【０２３０】
外注品の場合、取引先がショップの一つとして扱われ、能力累積グラフ、負荷累積グラフに対応して、図３７の右に示す図のように、入庫台数累積グラフ、必要台数累積グラフを作成することが可能である。この場合、縦軸が台数となるが、意味的には、能力累積グラフや負荷累積グラフと同様に考えることができるので、以後、能力／負荷累積グラフをもとに考えることにする。因に、負荷累積グラフ、能力累積グラフは、ともに単調増加関数のグラフとなる。
【０２３１】
本実施例において、「生産計画に問題がある」、「生産計画が実行不可能な状態にある」とは、「ある品目の生産が、その品目の『工完日』に間に合わない」ことを意味としている。このことは、換言すれば、「ある品目を、その品目の『工完日』までに生産するには、もっと早く着手しなければならなかった」ということでもある。
【０２３２】
これは、通常「着手遅れ」とも称され、この品目は「着手遅れ品目」とも称される。図３６では、一例として７月２３日の製品について、各部品を展開して生産計画を立てた結果、ｓｈｏｐ１５で着手遅れが発生していることがわかる。
【０２３３】
これにより、部品ＣＳが着手遅れ品目となる。
【０２３４】
累積グラフを用いる最大のメリットは、この「着手遅れ」の発生および原因を、極めて簡単に知ることができる点にある。これを図２５を参照して説明する。負荷累積グラフおよび能力累積グラフの折線の各折れ点は、その日までの山積み量の合計を表している。
【０２３５】
特に、負荷累積グラフは、各負荷の工完日における山積み量の合計である。
【０２３６】
従って、ある計画日において、負荷累積グラフの折れ点が、能力累積グラフの折れ点よりも上に存在する場合、その日までに終えていなければならない生産の量が、その日までに終えることのできる生産の量を上回っているということであり、すなわち「着手遅れ」が発生していることを意味している。
【０２３７】
つまり、あるショップにおいて、負荷累積グラフと能力累積グラフを比較したときに、負荷累積グラフが能力累積グラフを上回っている箇所が存在すれば、そのショップでは「着手遅れ」が発生しており、その原因は、負荷累積グラフが能力累積グラフを上回っている分の負荷量が、生産能力に対して「過負荷」になっている点にある。
【０２３８】
したがって、立案計画を実行可能な計画にするには、この過負荷状態を解消すれば良いことになり、本発明はこの点に着目したことに重要な意義を有する。
【０２３９】
これはまた、過負荷状態を解消するためには、負荷累積グラフを、必ず能力累積グラフよりも下に存在するようにすればよいことを意味する。
【０２４０】
換言すれば、能力累積グラフは、負荷累積グラフの値がとりうる、許容領域を規定しているとも言える。
【０２４１】
負荷累積グラフが、この許容領域内にある限り、その生産計画は、実行可能となる。
【０２４２】
本実施例においては、全てのショップにおいて負荷累積グラフが、能力累積グラフの下に存在するように、生産計画の調整方法を立案していくものである。
【０２４３】
負荷累積グラフが、能力累積グラフの下側に存在するようにするには（すなわち、過負荷状態を解消するには）、例えば、以下に述べる四つの方針に大別できる。これを、図２５を参照して説明する。
【０２４４】
まず、第一番目は、負荷累積グラフを、過負荷分よりも下に下げるというもの（タイプＡ）、これは、すなわち負荷累積グラフを過負荷分よりも下に引き下げることにより負荷累積グラフの全体を、能力累積グラフより下に存在させしめるというものである。
【０２４５】
第二番目は、負荷累積グラフを右側に収縮させるというもの（タイプＢ）、第三番目は、能力累積グラフを負荷累積グラフよりも上に上げるというもの（タイプＣ）、第四番目は、負荷累積グラフを左側に膨張させるというもの（タイプＤ）である。
【０２４６】
負荷累積グラフ、能力累積グラフの最右端の点は、それぞれ、ある注目している期間内での総負荷合計時間、総能力合計時間を表している。総負荷合計時間は、最終製品の生産計画により、制約条件となり、総能力合計時間も制約条件の一つであるので、タイプＡとタイプＣは、制約緩和による調整方法に相当し、タイプＢ及びタイプＤの方針は、制約条件の範囲内の調整方法に相当する。
【０２４７】
但し、ジョブのショップ変更による調整は、累積グラフの変形としてはタイプＡであるが、本実施例では制約範囲内の調整として扱っている。
【０２４８】
さて、タイプＢとタイプＤから、一般的に、制約条件内においては、能力累積グラフは、左側に、負荷累積グラフは、右側に偏っている方が「着手遅れ」を発生させにくいことがわかる。
【０２４９】
さらに、別の言い方をすれば、最も左側に膨らませた能力累積グラフは、そのショップで負荷累積グラフに対して許される、最も広い許容領域を表すものとなる。
【０２５０】
一方、最も右側に収縮させた負荷累積グラフは、その生産計画の制約条件の範囲内で「着手遅れ」が非常に発生しにくい負荷累積グラフを表しており、能力累積グラフの与える許容領域内に最も収まりやすい、いわゆる「おとなしい」グラフということができる。
【０２５１】
この「おとなしい」グラフが許容する、最も広い許容領域内に、負荷累積グラフが、完全に収まるか否かを調べることは、この生産計画が、制約条件の範囲内で、調整可能か否かを判定する上で、大変重要なことである。
【０２５２】
そこで、本実施例では、制約条件内で、生産計画の問題が解消可能か否かを判定するのに、まず、制約条件内で最も左に膨らんだ能力累積グラフと最も右に収縮した負荷累積グラフを比較することにしている。
【０２５３】
すなわち、次の処理ステップを基本処理ステップとしている。
【０２５４】
第一に、各ショップにおける制約条件内において、最も左側に膨らんだ能力累積グラフを考える。
【０２５５】
左側は、時間軸で考えると、最も早い処理なので、これを「最早能力累積グラフ」と称する。別の見方をすると、この最早能力累積グラフの意味は、日々の能力を、この累積グラフの示す山積み状態にしたとき、各負荷の着手日が最早になるというものでもある。
【０２５６】
第二に、各ショップにおける制約条件内において、最も右側に収縮した負荷累積グラフを考える。右側は時間軸で考えると、最も遅い処理なので、「最遅負荷累積グラフ」と称する。
【０２５７】
次に、第三に、最早能力累積グラフおよび最遅負荷累積グラフを比較し、過負荷が発生していないか否かを調べる。
【０２５８】
最後に、第四に、もし過負荷が発生していれば、該過負荷の発生が、ショップ変更処理にて解消できないかを調べる。
【０２５９】
解消できると判断されれば、制約条件の緩和の必要はないと判定し、解消できないと判断されれば、制約条件の緩和の必要があると判定する。
【０２６０】
以上の方法は、各ショップに限ったもので、各工程間（各ショップグループ間）の影響を考慮したものではない。
【０２６１】
つまり、例えば、あるショップがそのショップ自身では問題がなく、実行可能な計画であっても、そのショップにおいての負荷の配分によっては、子部品を製造するショップに、過負荷が発生し、実行不可能な計画になることがある。
【０２６２】
逆にいえば、もし、あるショップの負荷累積グラフが、自分自身のショップだけでなく、子部品を作るショップ全体でも問題が発生しないような領域に収まるように調整できれば、そのショップより上流のショップについては、全て過負荷が発生しないようにすることができることになる。
【０２６３】
本実施例における生産計画調整システムの目的は、既に述べたように、全てのショップにおいて過負荷が発生しないような計画を立案することにある。
【０２６４】
従って、もし、あるショップに注目して、そのショップより上流で、過負荷が発生しないような負荷累積グラフの許容領域を指定することができれば、下流ショップから順に、各ショップで、その許容領域に収まるように、負荷累積グラフを調整することによって、全てのショップで過負荷が発生しないようにすることが可能である。
【０２６５】
したがって、次の大きな問題として、子ショップで問題が発生しないような負荷累積グラフが存在する許容領域を、親ショップでいかにして定めるかという問題が存在する。
【０２６６】
一般に、親部品から子部品へは「展開する」といい、子部品から親部品へは「逆展開する」と称する。これによれば、ここでは、子部品のショップの累積グラフをもとに、親部品のショップの累積グラフを「逆展開」して作成するということである。
【０２６７】
ところが、このような親子間で累積グラフを「逆展開」して作成することを考えるときに、ショップ単位で考えると、親部品側にも子部品側にもそれぞれ代替ショップがあり、部品の流れが複雑となっているために、問題が複雑になってしまう。
【０２６８】
しかも、同じ品目でも代替ショップによって、大きく標準時間（ＳＴ：Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｔｉｍｅ）が異なる場合には、問題はさらに難しくなる。
【０２６９】
ここでは、これらの問題を回避するために、まず、それぞれの代替ショップが同じショップグループに属しているか否かに着目して、この工程間の影響の問題は、ショップグループ単位で考えていくこととする。
【０２７０】
すなわち、ショップグループ単位で、最早能力累積グラフ、最遅負荷累積グラフを作成し、判断するということである。
【０２７１】
ショップグループ単位で考えることによって、親部品と子部品の間の影響は、親ショップグループと子ショップグループの間の影響として捉えなおすことができる。つまり、ショップグループごとに考えれば、子部品は、子ショップグループから親ショップグループへと移動するだけであり、生産品の流れは、非常に単純になる。
【０２７２】
次の問題は、同じ品目でもショップごとにＳＴが異なる場合であるが、これが難しいのは、次のような理由による。
【０２７３】
対象とする多工程複数生産ラインでは、複数の品目を生産しており、それらの品目はそれぞれ代替可能なショップが指定されており、しかも、その代替ショップ毎に、同じ品目でもＳＴが異なっている。
【０２７４】
そのため、生産計画を立案する際、あるショップグループにおいて、どの品目をどのショップでいつ製造するかによって、親ショップグループの生産計画で、親品目の日々に許容される生産量が大きく異なることとなり、負荷累積グラフの許容領域を求めるのが大変難しくなってしまう。
【０２７５】
ここでは、生産計画が既に得られていることに着目し、生産する順番を変化しないこと、および親品目の許容量の計算において、子品目が各代替ショップで製造されている割合を、そのまま用いることの２点により、「逆展開」を行なう。
図３８を用いて、まず、この逆展開の仕方の概説する。
【０２７６】
最初に、ステップ１として、子ショップグループでの最早能力累積グラフ▲１▼が求まっているとし、この最早能力累積グラフを使用して、各負荷の最早の着手日、最早の生産工完日を求める。
【０２７７】
これにより、子ショップグループで、最早の生産工完日に負荷を累積することによって、工完日ベースの最早負荷累積グラフ▲２▼ができる。
【０２７８】
次に、ステップ２として、子ショップグループで、各負荷の最早の生産工完日が決まっているので、親ショップグループの各負荷の着手可能日を決定する。
【０２７９】
これにより、親ショップグループで着手可能日に各負荷を累積することによって、着手日ベースの最早負荷累積グラフ▲３▼ができる。
【０２８０】
ステップ３として、親ショップグループで着手日ベースの最早負荷累積グラフ▲３▼ができているので、これより下に存在し、かつ最も上に膨らんだ能力累積グラフ▲４▼を作成する。このグラフを「逆展開最早能力累積グラフ」と称する。
【０２８１】
最早能力累積グラフ▲１▼は、そのショップグループでの負荷累積グラフに対する最大許容領域を与えるものなので、親ショップグループでの逆展開最早能力累積グラフ▲４▼は、親ショップグループでの負荷に対し、子ショップグループで過負荷が発生しないような最大許容領域を与えるものとなっている。
【０２８２】
次に、各ステップを詳しく説明する。ステップ１については、図３９を用いて説明する。
【０２８３】
これは、最上流のショップグループにおいて、各負荷の最早の着手日と生産工完日を求めるときのフローチャートである。
【０２８４】
最初に、ある最上流のショップグループに着目する。そして、そのショップグループで生産する品目（ジョブ）の順番は、各ジョブの優先度により求まっているとし、しかもその順番は変えないとする。
【０２８５】
これは、ジョブの生産の順番としてリストにして記録しておく。また、着手日として、期間の初日を設定しておく。
【０２８６】
次に各ジョブをリストの順番で一つ取りだし、そのジョブの品目の代替ショップの空き時間を全て調べる。各ショップは、最早能力累積グラフより、その日の作業時間が求まっており、更に既にジョブが入っている分を除くことによって、空き時間を計算することができる。
【０２８７】
空き時間の最も大きな代替ショップに、そのジョブを割り当てることする。これにより、その負荷の生産工完日を計算できる。そのジョブにとって、代替ショップの空き時間が全く無いときには、着手日を一日増やす処理を行う。
【０２８８】
つまり、そのショップグループの、その日に着手するものはそのジョブの前のジョブまでであり、そのジョブは次の日から着手されるジョブとするということである。以後同様にショップを決定していくものとする。
【０２８９】
これにより、そのショップグループの各ジョブは、全て着手日／生産工完日が決定されることになる。
【０２９０】
次にステップ２について説明する。
【０２９１】
まず、ステップ１の子ショップグループの親ショップグループでの各ジョブについて、ステップ１での子ショップグループでの子部品の生産工完日の次の日をこのジョブの着手可能日とする。この時、他の子部品の生産工完日については考えない。
【０２９２】
この親ショップグループでは、各ジョブを生産する順番で取りだし、そのジョブの品目の代替ショップのＳＴの加重平均値を使用して負荷時間を計算し、着手可能日に積む。ただし、自分の前のジョブの着手可能日より自分の着手可能日の方が早いときには、生産の順番を守るために、自分の前のものと同じ日に積むものとする。
【０２９３】
このようにして、ショップグループ単位の着手日ベースでの最早負荷累積グラフを作成することができる。この着手日ベースの最早能力累積グラフが、最も直接的に、親ショップグループでの許容領域を表している。
【０２９４】
しかし、実際に着手負荷を指定するのは能力累積グラフなので、この着手日ベースの負荷累積グラフを能力累積グラフで近似する。
【０２９５】
すなわち、ステップ３として、この着手日ベースの負荷累積グラフの下に存在し、かつ、最も上に膨張した能力累積グラフを作成する。このグラフを、「逆展開最早能力累積グラフ」と称する。
【０２９６】
但し、各ショップで一日の作業時間には上限と下限が存在し、かつ、不連続な値を取るので、逆展開能力累積グラフの傾きも、上限と下限を有し、不連続値をとる。こうして、一つの子ショップグループにつき、一つの逆展開最早能力累積グラフを作成できる。
【０２９７】
ここまでは、一つの子部品に関してのみ過負荷が発生しないように許容領域を作成するため方法の説明であるが、親部品一つに対し、子部品が複数存在することが多いので、親ショップグループでも、複数の子ショップグループで過負荷が発生しないように許容領域を作成しなければならない。
【０２９８】
また、当然自分自身のショップグループでも過負荷が発生しないようにしなければならない。この方法を図４０を用いて説明する。
【０２９９】
これは、図２２で説明した生産工程の一部で、ＳｈｏｐＧｒ．２の子ショップグループとして、ＳｈｏｐＧｒ．３とＳｈｏｐＧｒ．４がある場合である。
【０３００】
ステップ１として、ＳｈｏｐＧｒ．３とＳｈｏｐＧｒ．４で、各ショップの最早能力累積グラフを単純に加えることにより、ショップグループ単位の最早能力累積グラフを作成しておく。これを自己最早能力累積グラフと称する（▲１▼、▲２▼のグラフ）。
【０３０１】
ＳｈｏｐＧｒ．３とＳｈｏｐＧｒ．４は、最上流ショップグループなので、子ショップグループを持たない。そのため、この自己最早能力累積グラフが、そのまま負荷累積グラフの最終的な許容領域を与えている。ＳｈｏｐＧｒ．２に関しても、自分のショップグループに属している各ショップ（ｓｈｏｐ４とｓｈｏｐ５）の最早能力累積グラフを単純に足しあわせることにより自己最早能力累積グラフを作成しておく（▲３▼のグラフ）。
【０３０２】
次にステップ２として、ＳｈｏｐＧｒ．３とＳｈｏｐＧｒ．４の自己最早累積グラフを、既に説明した方法で逆展開して、それぞれの逆展開最早能力累積グラフを作成する（▲４▼、▲５▼のグラフ）。
【０３０３】
最後に、ステップ３として、これらのショップグループ単位の能力累積グラフを比較し、最も内側を通るものをつなぎあわせて作ったグラフを、そのショップグループの最早能力累積グラフと称する。
【０３０４】
これが、このショップグループの負荷累積グラフに対し許容領域を与えるものとする（▲６▼のグラフ）。このグラフの下に、負荷累積グラフが収まれば、▲３▼〜▲５▼までの全てのグラフの下に収まるので、自分自身でも過負荷が発生しないし、ＳｈｏｐＧｒ．３とＳｈｏｐＧｒ．４においても過負荷が発生しない。
【０３０５】
このＳｈｏｐＧｒ．２での最早能力累積グラフ▲６▼の親のショップグループへの逆展開は、基本的には前記同様に行なっていけばよい。但し、図３８で説明した逆展開最早能力累積グラフを作成するとき３ステップのうちの、図３９で説明したステップ１の方法を、図４１に示す手順にて行なう。
【０３０６】
このショップグループの各ジョブを、最初に与えられた生産計画での生産の順番で取りだし、ショップグループ着手可能日における、そのジョブの品目の代替ショップの空き時間を全て調べる。
【０３０７】
ショップグループ着手可能日は、そのショップグループで行なわれるジョブの着手日を指し示すものである。ジョブの生産される順番を最初に与えられた計画から変更しないものとしたため、各ジョブごとに個別に指定せず、ショップグループ単位で着手可能日を指定することになる。
【０３０８】
ショップグループ着手可能日は、一番最初は、そのショップグループの最早能力累積グラフの最初の日を指している。
【０３０９】
各ショップのショップグループ着手可能日の空き時間は、そのショップの最早能力累積グラフより、その日の作業時間が求まっているので、更に既にジョブが割り当てられている分を除くことによって、計算することができる。空き時間の最も大きい代替ショップに、そのジョブを割り当てる。これによりジョブの最早の生産工完日を計算できる。この時、ジョブによって使用されたショップの時間を、ショップグループ単位で加算足しておく。
【０３１０】
そのジョブにとって、代替ショップの空き時間が全く存在しないとき、または、そのジョブの前のジョブまでのショップ使用時間の合計値が、そのショップグループの最早能力累積グラフで定められた値を超えたとき、ショップグループ着手可能日を次の日にずらし、同様のことを繰り返す。
【０３１１】
これにより、そのショップグループの各ジョブは全て着手日／生産工完日が決定されることになる。以後、この内容をもとに、親ショップグループに着手日ベース負荷累積グラフを作成し、逆展開最早能力累積グラフを作成することは既に述べた方法と同じである。
【０３１２】
このように、各ショップグループごとに、自分自身だけでなく子ショップグループでも過負荷が発生しない限界のところまで左側に膨張させた能力累積グラフを考えることができる。親ショップグループ内で、最早能力累積グラフ内に収まるように、負荷累積グラフを変形させることによって、子ショップグループでの過負荷も同時に未然に防ぐことができる。但し、このショップグループ単位の最早能力累積グラフは、作成方法を見ても分かるように、二つの点から見て、ショップ単位で考えたときのような厳密さはない。
【０３１３】
第一に、ショップグループ単位で考えるときに、単純にそのショップグループに属するショップの累積グラフを加算していることである。代替生産が不可能なショップが集合している場合には、単純に加算したグラフでは、あまり意味はない。第２に、逆展開最早累積グラフを作成する際に、２つの仮定をしている。
【０３１４】
生産の順番を変更せず考えることと、生産時に使用される代替ショップの比率、例えば、ショップ１では２割で、ショップ２では８割というものを、そのまま利用することである。
【０３１５】
以上から、ショップグループ単位の累積グラフは、ショップグループ単位で検討したときの、一つの目安を与えるものにすぎない。
【０３１６】
また、生産ラインの設計の段階で、工程間（ショップグループ間）の生産能力のバランスを、正確に考慮しておれば、標準的な生産計画に近いものである限り、このように作成したショップグループ単位の最早能力累積グラフおよび自己最早能力累積グラフ（単に、各ショップの最早能力累積グラフを足しあわせたもの）には、ほとんど差が生じない。
【０３１７】
しかし、逆に過負荷発生のチェックは、自分自身のショップグループの能力を考慮して行なえば良いことが明確になり、調整の方針を得ることができる。
【０３１８】
また、生産ラインを設計したときに想定した、標準的な生産計画から大きくはずれた計画が与えられたときには、このショップグループ単位の最早能力累積グラフは、大きな意味を持ってくるものである。
【０３１９】
子ショップグループの影響を考慮して、親ショップグループの最早能力累積グラフを作成していくので、この最早能力累積グラフは、子ショップグループから親ショップグループへ「逆展開」しながら作成していくことになる。
【０３２０】
ここで、ショップグループ単位の累積グラフは、基本的に、そのショップグループに属する各ショップの累積グラフの和として作成していくので、ショップグループでの最早能力と最遅負荷との比較では、問題が発生しなくても、各ショップ間での比較を行なうと問題が発生することがありうる。
【０３２１】
従って、最早能力と最遅負荷との比較は、まずショップグループ間で比較し、その後、各ショップ間で比較するという２段階での比較になる。
【０３２２】
以上の説明をまとめて、全体の流れを図４２を用いておおまかに説明すると以下のようになる。
【０３２３】
まず、問題箇所分析装置１３７で、各ショップ・ショップグループで、最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフとを比較し、過負荷の発生しているショップ・ショップグループを見つける。
【０３２４】
次に、制約緩和判定装置１３８で、その問題がショップ変更で解消できるか否かを判定する。
【０３２５】
これは、過負荷分のジョブを、他のショップに担当させたときに、該ショップ側で新たに過負荷が発生しないか否かを調べ、そのショップグループでのショップ変更で、過負荷状態が解消できそうにないときは、さらに、下流のショップグループにて調べていくものである。
【０３２６】
その結果、過負荷状態が解消できそうであれば、制約条件の範囲内で、負荷累積グラフが、能力累積グラフの下に存在するように調整方法を立案する。
【０３２７】
解消できそうでなければ、制約条件の緩和によって、負荷累積グラフが、能力累積グラフの下に存在するような調整方法を立案する。
【０３２８】
ここで、問題箇所分析装置１３７および制約緩和判定装置１３８は、負荷を最も遅い時点で山積み状態（最遅山積み状態）にし、そのうえでショップ変更を試みて、問題の解消をチェックしているが、着手遅れを解消するための方法は、この方法だけに限らないことは、いうまでもない。
【０３２９】
例えば、負荷を最遅状態に積みなおさなくても、単に現時点での山積み状態から、ショップ変更を行なうだけで充分なこともありうる。
【０３３０】
そこで、制約条件内の調整による立案では、有効制約内調整選定装置１４１で、負荷累積グラフが、能力累積グラフの下に存在するようにする際に、有効に働く調整法を全て列挙しておけばよい。
【０３３１】
例えば、「生産能力変更のみで問題解消可能」、「ショップ変更のみで問題解消可能」、あるいは、「生産能力変更とショップ変更を組み合わせて問題解消可能」等の各種の調整法が考えられる。
【０３３２】
列挙された方法を、実行制約内調整決定装置１４５で、一つ（複数個でも良い）にしぼり込み、制約内調整立案装置１４２で、しぼり込まれた調整法によって、具体的な調整内容を決定し、計画立案する。
【０３３３】
ここまでの間での、「過負荷の解消が可能かどうか」の判断は、基本的には負荷累積グラフをもとにしたので、例えばショップ変更で可能と判断されても、実際にはショップ変更させるのに適当な負荷が存在しないことが、判明することのある。この場合には、別の個所にて過負荷を解消可能か否かを判断するため、制約緩和判定装置で同様の処理を繰り返す。制約緩和判定装置により、過負荷が解消できそうでなければ、制約緩和により負荷累積グラフが能力累積グラフの下に収まるような調整方法を立案することになる。
【０３３４】
制約条件の緩和による調整も、ほぼ同様の手順で行なえば良い。
【０３３５】
以上が、本実施例における処理の基本的な考え方である。以下、各装置について詳細な説明を行ない、本発明にかかる実施例について、さらに詳しく説明する。
【０３３６】
まず、生産計画調整システムの構成要素の一つである、問題箇所分析装置１３７について、図２１、図２６、図２７、図２８、図２９、図４３および図４４を参照して説明する。
【０３３７】
まず、計画担当者が、データ入出力装置１２を使用して、「問題分析」または「自動立案」を指示すると、データ入出力装置１２は、調整立案制御装置１４３に調整実行指示データ１５８を送る。
【０３３８】
調整実行指示データ１５８を受けとった調整立案制御装置１４３は、問題箇所分析装置１３７に、分析実行指示データ１５９を送る。
【０３３９】
問題箇所分析装置１３７は、分析実行指示データ１５９を受け、データ記憶装置１１から、生産計画データ１４６および制約条件データ１４７を取り込む。
【０３４０】
必要なデータを取り込んだ後、まず、各ショップごとに最早能力累積グラフを作成する。
【０３４１】
この最早能力累積グラフの作成法を図２６を参照して説明する。この最早能力累積グラフは、次のようにして作成する。
【０３４２】
まず、第一に、注目するショップの計画期間の初日から未来に向かい、１日の生産能力の上限値である日別上限能力を加算していき「日別上限能力加算累積グラフ」を作成する。
【０３４３】
第二に、注目するショップの計画期間の最終日に、その期間内での上限の能力時間を合計した、上限総能力時間を積んでおき、最終日から過去に向かって、１日の生産能力の下限値である日別下限能力を減算していくことによって、「日別下限能力減算累積グラフ」を作成する。
【０３４４】
次に、第三に「日別上限能力加算累積グラフ」および「日別下限能力減算累積グラフ」を比較して、内側に存在するものをつなぎ合わせて、新しい累積グラフを作成する。
【０３４５】
但し、二つの累積グラフの交点の存在する日は、二つのグラフがつながるように、新しい傾きを与えてグラフを作成する。
【０３４６】
この新しく作成された累積グラフが、このショップの「最早能力累積グラフ」である。
【０３４７】
次に、各ショップグループごとの最早能力累積グラフを作る。
【０３４８】
このショップグループごとの最早能力累積グラフの作成方法は、図３８、図３９、図４０、図４１を用いて詳しく説明したので、ここでは、図２６を使用して再度簡単に説明する。
【０３４９】
第一に、各ショップグループごとに、そのショップグループに属する各ショップの最早能力累積グラフを全て加算しておく。
【０３５０】
このようにして、ショップグループごとに作成した累積グラフを、そのショップグループの「自己最早能力累積グラフ」と称する。
【０３５１】
第二に、最も上流にあるショップグループでは、この自己最早能力累積グラフを、そのショップグループの最早能力累積グラフとする。
【０３５２】
第三に、上流のショップグループから下流のショップグループに向かって順次、以下の処理を行なう。
【０３５３】
まず、子ショップグループ毎に、それぞれのショップグループの最早能力累積グラフを親ショップグループに逆展開して、それぞれの逆展開最早能力累積グラフを作成しておく。
【０３５４】
次に、その親ショップグループにおいて、自己最早能力累積グラフと子ショップグループごとの逆展開最早能力累積グラフ（複数個存在しえる）とを比較しながら、一番内側に存在する累積グラフをつなぎ合わせることによって、注目するショップグループでの最早能力累積グラフを作成する。
【０３５５】
このようにして作成された各ショップグループごとの最早能力累積グラフは、そのショップグループの子孫のショップグループからの逆展開最早能力累積グラフおよび自己最早能力累積グラフの継ぎ剥ぎ状態になっていること、および、制約条件からのみ作成されることに注意を要する（後の記載にて再説明するため）。
【０３５６】
さらに、最遅負荷累積グラフについても述べておく。
【０３５７】
負荷累積グラフは、最終組立工程ショップグループと、そのすぐ一つ上流のショップグループでは、制約条件から完全に定まってしまうが、それより上流に存在するショップグループに関しては、そのショップグループの親ショップでの能力累積グラフの形によって、様々な型になる。
【０３５８】
そこで、まず、あるショップにおいて、負荷累積グラフが定まっているときに、それらの負荷の生産着手日が最遅になるような能力累積状態を、最遅能力累積状態とし、その時の折線グラフを「最遅能力累積グラフ」と称する。
【０３５９】
最遅能力累積グラフの作成方法を、図４３を用いて説明する。
【０３６０】
但し、最早能力累積グラフよりも上方に、負荷累積グラフの折れ点があるものについては、最遅能力累積グラフを書かないとする。
【０３６１】
まず、第一に、注目するショップの計画期間の初日から未来に向けて、１日の能力の下限値である日別下限能力を加算していくことにより、「日別下限能力加算累積グラフ」を作成する。
【０３６２】
第二に、そのショップの計画期間の最終日にその期間内での上限総能力時間を積んでおき、最終日から過去に向かい、１日の能力の上限値である日別上限能力を減算していくことによって「日別上限能力減算累積グラフ」を作成する。
【０３６３】
第三に、「日別下限能力加算累積グラフ」および「日別上限能力減算累積グラフ」とを比較して、外側に存在するものをつなぎ合わせて、新しく累積グラフを作成する。二つの累積グラフの交点の存在する日は、二つのグラフがつながるように、新しく傾きを与える。この新しく作成した累積グラフを「限界最遅能力累積グラフ」と称することとする。
【０３６４】
第四に、負荷累積グラフ上の点で（日々の累積負荷量を表している点）で「限界最遅能力累積グラフ」よりも上方に存在する点をすべて列挙する。
【０３６５】
このとき、「限界最遅能力累積グラフ」の両端の点もこれらの点に加え、時系列順に並べる。図４３では、縦線の丸印で表している。
【０３６６】
第五に、時系列順に並んだこれらの点の各点間の傾きを時系列順に調べて、最遅能力累積グラフを書いていく。ここで、時系列順に２点を取ってたときに、過去側の点をＡ、未来側の点をＢと呼ぶことにする。
【０３６７】
点Ａまでは最遅能力累積グラフが既に引かれているものとする。点Ａから未来に向かって、新しくグラフを引く場合、点Ｂに位置によって、以下の３通りの引き方がある。
【０３６８】
まず、もし、点Ｂが、点Ａから「日別上限能力加算累積グラフ」の傾きを有する半直線と「日別下限能力加算累積グラフ」の傾きを有する半直線の間の領域に存在すれば、点Ａと点Ｂの間で、「限界最遅能力累積グラフ」を作成しときの要領でラインを引く。その後、点Ｂから未来に向かって、新しくグラフを作成する（図４３、５−１）。
【０３６９】
次に、もし、点Ｂが、点Ａから「日別上限能力加算累積グラフ」の傾きを有する半直線よりも上の領域に存在すれば、点Ｂから、日別の上限能力を過去に向かって減算することによってラインを引いていく。既に作成した最遅能力累積グラフと交われば、そのグラフの時系列の過去側にある点（点Ｃとする）を見つける。
【０３７０】
点Ｃと点Ｂの間で、「限界最遅能力累積グラフ」を作成した要領でラインを引きなおす。その後、点Ｂから未来に向かって、新しくグラフを引く。
【０３７１】
さらに、もし、点Ｂが、点Ａから「日別下限能力加算累積グラフ」の傾きを有する半直線よりも下の領域に存在すれば、点Ａから、日別の下限能力を未来に向かい加算することによりラインを引く。そのラインより上に初めてでてくる点（点Ｃとする）を見つける。点Ａと点Ｃの間で「限界最遅能力累積グラフ」を作成した要領でラインを引きなおす。その後、点Ｃから未来に向かって、新しいグラフを作成する。
【０３７２】
このようにして作成されたグラフが、最遅能力累積グラフである。
【０３７３】
既に述べたように、最終組立工程ショップグループについては、制約条件によって、各ショップの負荷累積グラフ、能力累積グラフが必然的に決定される。
【０３７４】
その結果、最終組立工程ショップグループの、一つ上流のショップグループの各ショップの負荷累積グラフも必然的に定まる。
【０３７５】
そこで、この最終組立工程ショップグループの一つ上流のショップグループの各ショップに対して、最遅能力累積グラフを引き、着手日を決定して展開することにより、当該ショップグループに属する子ショップグループでは、各ショップの最遅の位置に、負荷が山積みされることになる。
【０３７６】
この累積グラフを、最遅負荷累積グラフと称することにする。
【０３７７】
各ショップ毎の最遅負荷累積グラフを加算することにより、当該ショップグループでの最遅負荷累積グラフを作成する。
【０３７８】
そして、同様にして、各ショップにおける最遅負荷累積グラフに対し、最遅能力累積グラフを作成することによって、次のショップグループにおける各ショップにおいて、最遅負荷累積グラフを作成することができる。
【０３７９】
以下、同様に親ショップグループから子ショップグループへと「展開」することによって、最遅負荷累積グラフを作成していくことができる（図２７参照）。最終組立工程ショップグループと、最終組立工程ショップグループの一つ上流のショップグループにおけるショップ、およびショップグループの負荷累積グラフも、制約条件から定まるが、便宜上、最遅負荷累積グラフと称することにする。
【０３８０】
以上の説明をもとに、問題箇所分析装置１３７による処理の流れを説明する。
【０３８１】
既に述べたように、問題個所分析装置の機能は、生産計画データ１４６と制約条件データ１４７を取り込み、分析データ１４８を作成することである。
【０３８２】
分析データ１４８は、図４４に示すようなデータテーブルに記載され、該テーブルは、大きくわけて、２つのデータテーブルから構成される。
【０３８３】
一つは、生産計画データにおける過負荷についてのデータで、「過負荷データ」と称する（図２４の左側に示す）。この過負荷データは、［過負荷発生］、［問題ショップグループ］、［問題分析過負荷量リスト］の３つの項目からなる。
【０３８４】
［過負荷発生］は、過負荷が発生した箇所がショップグループ、ショップのいずれかであるかを表している。過負荷が発生していないときには「なし」、ショップグループの累積グラフで発生しているときには「ショップグループ」、ショップの場合は「ショップ」と記載される。
【０３８５】
［問題ショップグループ］は、過負荷がどのショップグループで発生したかを表している。ショップグループで発生しようが、ショップで発生しようが、そのショップグループ名が記載される。
【０３８６】
［問題分析過負荷量リスト］は、過負荷の具体的な情報を表している。一つの過負荷に関して［ショップ名］、［工完日］、［過負荷量］の３つがセットになっており、複数個の過負荷についてのリストとなっている。
【０３８７】
分析データを構成するもう一つのデータテーブルは、累積グラフについてのデータテーブルで、「累積グラフデータ」と称する（図４４右側に示す）。この累積グラフデータは、大きく［ショップ］についてと、［ショップグループ］についての累積グラフの２つからなる。
【０３８８】
［ショップ］については、各ショップに関して［日別上限能力加算累積］、［最早能力累積］、［最遅負荷累積］の３つグラフのデータが記載される。［ショップグループ］については、［最早能力累積］、［最遅負荷累積］の２つのグラフのデータが記載される。ここで、最早能力累積グラフについては、既に述べたように、上流のショップグループからの逆展開最早能力累積グラフをつなぎあわせて作成されるもので、どのショップグループの最早能力累積グラフにもとづくものかを、日別にショップグループ番号を用いて記載しておく。
【０３８９】
次に、この分析データ１４８がどのように作成されるか、図２８を参照して説明する。
【０３９０】
最終組立工程のショップグループから上流のショップグループに向かい、各ショップグループについて、以下のようにして、生産計画の問題分析を行なっていく流れとなっている。
【０３９１】
さて、問題箇所分析処理について、図２８のフローチャートを参照して説明する。
【０３９２】
まず、各ショップごとに、最早能力累積グラフを作成し、この際各ショップグループの最早能力累積グラフも作成しておく（ステップ２８００）。
【０３９３】
次に、最終組立工程ショップグループに着目し、処理を開始する（ステップ２８０１）。
【０３９４】
注目するショップグループにおいて、各ショップの最遅負荷累積グラフを作成し、そのショップグループの最遅負荷累積グラフを作成する（ステップ２８０２）。次に、そのショップグループでの最遅負荷累積グラフと最早能力累積グラフとを比較する（ステップ２８０３）（該比較の一例を図２９に記載する）。
【０３９５】
この時、最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを上回っている箇所が存在すれば、上回っている箇所のうち、初日から順番に最も大きく上回っている箇所までを選択し、過負荷１ヵ所につき［［（ショップ名＝）不明］，［工完日］，［過負荷量］］を一組とし、データを「問題分析過負荷量リスト」に記載する。
【０３９６】
このようなリストは、一般に半導体ＲＡＭ中でテーブル化しておけばよい。
【０３９７】
そして、［［（過負荷発生）＝ショップグループ］，［ショップグループ名］，［問題分析過負荷量リスト］］を１組のデータとし、分析データ１４８として出力する。
【０３９８】
また、最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを上回っていなければ、次に、そのショップグループの各ショップにおいて、そのショップでの最遅負荷累積グラフと最早能力累積グラフとを比較する（ステップ２８０４）。
【０３９９】
なお、図２９中のポイントａ，ｂ，ｃ，ｄにおいては、最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを超えているが、ポイントａ，ｂ，ｃ，ｄより前の点で発生している過負荷状態が解消されれば、かかる過負荷状態が自然消滅するため、過負荷リストには掲載されない。
【０４００】
最遅負荷累積グラフが最早能力累積グラフを上回っている箇所が存在すれば、さらに問題となっている箇所を選択し、［［ショップ名］，［工完日］，［過負荷量］］を一組とし、これらの組のリストを作成する。
【０４０１】
該リストを、「ショップ過負荷量リスト」と称する。
【０４０２】
最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを上回っている箇所が存在する全てのショップについて、ショップ過負荷量リストを作成し終えたら、これらショップ過負荷量リストを、そのショップグループ内で時間の早い順に並べ替えたリストを作成する。このリストを「問題分析過負荷量リスト」に書き込む。
【０４０３】
このようなリストは、ＲＡＭ上に、テーブルとして記憶しておけばよい。
【０４０４】
そして、［［（過負荷発生＝）ショップ］，［ショップグループ名］，［問題分析過負荷量リスト］］を１組のデータとし、分析データ１４８として出力する。
【０４０５】
また、最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを上回っていなくて、かつ、最後のショップグループであったら、［［（過負荷発生＝）なし］，［（問題ショップグループ＝）なし］，［（問題分析過負荷量リスト＝）なし］］を一組とし、分析データ１４８として出力する。
【０４０６】
また、最遅負荷累積グラフが、最早能力累積グラフを上回っておらず、かつ、最後のショップグループでなければ、そのショップグループの各ショップで、最遅能力累積グラフを作成しておき、一つ上流のショップグループにさかのぼって、ステップ２８０２へとブランチする（ステップ２８０６、２８０７）。
【０４０７】
ただし、分析データ１４８を出力する際に、この分析データ１４８を出力するまでに作成した、各ショップおよび各ショップグループの累積グラフのデータも合わせて、分析データ１４８として出力するようにしておく。
【０４０８】
さて、問題箇所分析装置１３７が、分析データ１４８を、データ記憶装置１１に出力した後、または、制約内調整立案装置１４２が、追加分析データ１５６をデータ記憶装置１１に出力した後、調整立案制御装置１４３は、判定実行指示データ１６０を制約緩和判定装置１３８へと送る。
【０４０９】
制約緩和判定装置１３８は、判定実行指示データ１６０を受けとり、作動する。
【０４１０】
以下、制約緩和判定装置１３８の動作について、図３０、図３１、図３２、図３３および図４５を参照して説明する。
【０４１１】
追加分析データ１５６は、分析データ１４８の過負荷データと全く同じデータテーブル構成のものである。
【０４１２】
本装置の内部では、分析データ１４８も、追加分析データ１５６も全く同様に扱われるので、分析データ１４８の取扱いを対象として説明を行なう。
【０４１３】
制約緩和判定装置の機能は、生産計画データ１４６、制約条件データ１４７、分析データ１４８を取り込み、制約緩和判定データ１４９を作成することである。
【０４１４】
図４５に制約緩和判定データのデータテーブルを示す。
【０４１５】
制約緩和判定データは、［制約緩和判定結果］、［判定ショップグループ］、［判定過負荷量リスト］の３つの項目から構成される。
【０４１６】
［制約緩和判定結果］には、分析データで示された過負荷データが、制約条件内調整であるショップ変更で解消できそうか否かの判定結果が記載される。すなわち、「制約緩和不必要」または「制約緩和必要」のいずれかが記載される。
【０４１７】
［判定ショップグループ］には、制約緩和判定を行なったショップグループ名が記載される。制約緩和の判定は、過負荷がショップ変更で他に悪影響を及ぼすことなく解消できそうか否かの判定を行なっている。
【０４１８】
本実施例では、制約緩和判定は、最初は分析データの［問題ショップグループ］での［問題分析過負荷量リスト］内の過負荷を対象にスタートするが、そのショップグループで解消ができそうにないときは、その親ショップグループで過負荷を新たに設定し、解消できそうか否かを判定する。
【０４１９】
従って、この［判定ショップグループ］は、制約緩和判定で結論を出したときのショップグループ名ということである。［判定過負荷量リスト］は、［判定ショップグループ］においての過負荷量についてのリストで、過負荷１ヶ所につき［［ショップ名］、［工完日］、［過負荷量］、［受入れ可能量］］の４つの項目からなる。データテーブルの構成に関していえば、分析データの［問題分析過負荷量リスト］に［受入れ可能量］の項目が追加されたものである。
【０４２０】
なお、［受入れ可能量］については後述する。また、以降、［（判定過負荷量リスト＝）問題分析過負荷量リスト］あるいは、［（問題分析過負荷量リスト＝）判定過負荷量リスト］と記載しているときは、この項目［受入れ可能量］を除いた、残りの［ショップ名］［工完日］［過負荷量］の３つの項目について、過負荷個所ごとに代入することを意味するものとする。
【０４２１】
次に、この制約緩和判定データ１４９の作成処理の流れを図３０を参照して説明する。
【０４２２】
以下、制約緩和判定処理について説明する。
【０４２３】
まず、分析データを構成する、［問題ショップグループ］データを判定する。すなわち、問題ショップグループが存在しなければ（ステップ３０００）、［［（制約緩和判定結果＝）制約緩和不必要］，［（判定ショップグループ＝）なし］，［（判定過負荷量リスト＝）なし］］を、制約緩和判定データ１４９として出力する（ステップ３００８）。
【０４２４】
また、問題ショップグループが存在し、該問題ショップグループが、最終組立工程ショップグループであれば（ステップ３００１）、［［（制約緩和判定結果＝）制約緩和不必要］，［（判定ショップグループ＝）最終組立工程ショップグループ名］，［（判定過負荷量リスト＝）問題分析過負荷量リスト］］を制約緩和判定データ１４９として出力する（ステップ３００８）。
【０４２５】
さらに、問題ショップグループが存在し、かつ、該問題ショップグループが最終組立工程ショップグループではなく、かつ、分析データの［過負荷発生］が［ショップ］ならば（ステップ３００２）、
「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」処理を行なう（ステップ３００３）。この判定処理法については、後述する。
【０４２６】
この判定処理結果が、「解消可能」であれば（ステップ３００４）、［［（制約緩和判定結果＝）制約緩和不必要］，［（判定ショップグループ＝）問題ショップグループ］，［（判定過負荷量リスト＝）問題分析過負荷量リスト］］を制約緩和判定データ１４９として出力する（ステップ３００８）。
【０４２７】
上記以外の場合であれば、初期設定として、分析データの［問題ショップグループ名］を［判定ショップグループ］とし、［問題分析過負荷量リスト］を［判定過負荷量リスト］とする（ステップ３００５）。
【０４２８】
［判定ショップグループ］データに基づき、下流のショップグループにおけるショップ変更によって、［判定過負荷量リスト］の過負荷が解消できそうか否かを判定する処理である「下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」処理を行なう（ステップ３００６、３００７）。この判定法については、後述する。
【０４２９】
また、解消の可能性がある場合、この「下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」の中で、新たに設定した［判定ショップグループ］、および、［判定過負荷量リスト］を使用して、［［（制約緩和判定結果＝）制約緩和不必要］，［判定ショップグループ名］，［判定過負荷量リスト］］を制約緩和判定データ１４９として出力する（ステップ３００８）。
【０４３０】
さらに、解消の可能性がないと判定されれば、「下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」の中で、新たに設定した［判定ショップグループ］、および、［判定過負荷量リスト］を使用して、［［（制約緩和判定結果＝）制約緩和不必要］，［判定ショップグループ名］，［判定過負荷量リスト］］を制約緩和判定データ１４９として出力する（ステップ３００８）。
【０４３１】
次に「制約条件緩和判定」のうちの、「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」について説明する。
【０４３２】
ここでは、厳密に可能性を判定するのではなく、「可能性がありそうだ」というレベルの判定を行なっている。
【０４３３】
すなわち、「判定過負荷量リスト」の全ての過負荷が解消できなくても、解消できそうな過負荷が存在すれば良しとしている。
【０４３４】
さて、「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」について説明する前に、本判定に関連する、注目するショップの「受入れ可能負荷量」について、図３１を参照して説明する。
【０４３５】
ここで、負荷がショップ変更に伴って移動するときに、その負荷の分だけ能力時間も変更される様にしておく。
【０４３６】
ただし、期間内の上限総能力時間、下限総能力時間は制約条件として厳格に守らなければならないとしておく。
【０４３７】
ここで「受入れ可能負荷量」とは、負荷を担当するショップが変更されたときに、着手遅れが発生しないですむ、該ショップが担当可能な限界の負荷量のことである。
【０４３８】
これは、累積グラフを用いることにより、以下のように簡単に求めることができる。
【０４３９】
以下、「受入れ可能負荷量計算」について説明する。
【０４４０】
まず、分析データ中の累積グラフデータから、注目するショップでの、１日毎の上限の能力の累積量を表す、「日別上限能力加算累積グラフ」（以下「上限累積グラフ」と略する）と負荷累積グラフとを比較する。
【０４４１】
次に、計画期間の初日から最終日までの間で、負荷累積グラフ上の折線の各点で、「上限累積グラフ」に最も近い点を点Ｐ１とし、その時の「上限累積グラフ」との距離をｗ１とすると、初日から点Ｐ１の日までの受入れ可能負荷量はｗ１となる。
【０４４２】
次に、計画期間の点Ｐ１の日から最終日までの間で、負荷累積グラフ上の折線の角点で、「上限累積グラフ」に最も近い点を点Ｐ２とし、その時の「上限累積グラフ」との距離をｗ２とすると、初日から点Ｐ２の日までの受入れ可能負荷量はｗ２となる。
【０４４３】
以下、同様の処理を計画最終日まで続ける。
【０４４４】
また、「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」は、次のような手順にて行う。
【０４４５】
以下、「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」処理について説明する。
【０４４６】
まず、［判定ショップグループ］の各ショップの受入れ可能量を計画初日から最終日まで計算しておく（処理１）。
【０４４７】
次に、［判定過負荷量リスト］の内容である［［ショップ名］、［工完日］、［過負荷量］］をリストに従って一つずつ取り出す（処理２）。
【０４４８】
次に、［判定ショップグループ］の各ショップでの［工完日］における、受入れ可能量を合計し、判定過負荷量リストにおいて［［ショップ名］［工完日］［過負荷量］］なるデータの組に、続いている［受入れ可能量］データに、この合計値を代入したものを加える（処理２）。
【０４４９】
［判定過負荷量リスト］への記載が終了点に至るまで、処理２および処理３を繰り返す。
【０４５０】
次に、すべての［受入れ可能量］を合計し、これが予め設定された適当なしきい値以上であれば、「解消可能」と判定する。なお、該しきい値より小さければ、「解消不可能」と判定する（処理５）。
【０４５１】
次に制約緩和判定装置１３８の行なう、「下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」処理について、図３２、図３３および図４６を参照して説明する。
【０４５２】
この判定も、「判定ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」と同様に、厳密な可能性判定ではなく、「可能性があるか」否かを判定するものである。
【０４５３】
また、［判定過負荷量リスト］に記載された、すべての過負荷を解消できなくても、解消できる可能性がありそうな負荷があれば、「可能性がある」と判断するものである。
【０４５４】
まず、あるショップグループのある工完日における負荷量と、その親ショップグループの着手日における着手負荷量との関係について説明する。
【０４５５】
ある工完日における負荷量は、その親ショップグループの着手日において着手される着手負荷量に、員数分（例えば、親部品１個製造するのに必要な子部品の数等）等の補正係数（「ｋ」とする）を乗じたものになっている。
【０４５６】
従って、ある工完日における過負荷量を、親ショップグループ以降の下流のショップグループでの調整で解消するには、親ショップグループでの着手負荷量を減らせば良い。
【０４５７】
ここで、着手負荷量は、着手日における能力にほぼ等しいと仮定する。
【０４５８】
この仮定は、品目ごとの各負荷の大きさのバラツキが、さほど大きくなく、その大きさ自体も、一日の能力に比べ、かなり小さい場合に成立するものである。この仮定に従えば、あるショップグループにおいて、ある着手日における能力と、その日における下限能力の差が、この日に減ずることのできる着手負荷量であり、それをｋ倍したものが、子ショップグループの工完日において、減ずることができる負荷量である。
【０４５９】
この仮定をもとに、「着手日判定」を行なうことが可能であるため、これを図３２を参照して説明する。
【０４６０】
まず、注目するショップグループでの、［工完日］および［その時の過負荷量］を設定する。
【０４６１】
次に、注目するショップグループの親ショップグループでの着手日に着目する。
【０４６２】
この着手日における能力と、その日の下限能力の差（この差を、「着手日最大軽減能力」と称する）のｋ倍が、［その時の過負荷量］より小さければ（ステップ３２００、３２０１）、「解消不可能着手日」と判断する。
【０４６３】
次に、着手日最大軽減能力のｋ倍が、［その時の過負荷量］より大きいとして、次に、親ショップグループでの着手日における能力を、そのショップグループ内で減らすことができるか否かを判定する（ステップ３２０２、３２０３）。
【０４６４】
これは、例えば、次の手順で行なう。
【０４６５】
まず、親ショップグループの中で、着手日における能力を下限能力にするために、そのショップグループで過負荷となっている箇所を［［ショップ名］、［工完日］、［その時の過負荷量］］を１組のデータにして、「着手日過負荷量リスト」を作成する。
【０４６６】
最早能力累積グラフは、負荷累積グラフの許容領域を与えるものと言う意味しかなく、各ショップでの能力は、最遅負荷累積グラフを作成するために、最遅能力累積グラフで与えられている。
【０４６７】
最遅能力累積グラフは、図４３で作成法を説明したように、最遅負荷累積グラフの形に依存している。従って、あるショップグループでのある着手日の能力を下限にするためには、そのショップグループの各ショップにおいて、最遅負荷累積グラフの形を変えなければならない。
【０４６８】
この変形に伴う過負荷量が、ここで作られる「着手過負荷量リスト」に書き込まれる。
【０４６９】
図４６に「着手過負荷量リスト」のデータテーブル構成を示す。分析データの［問題分析過負荷量リスト」と構成的には同じものである。
【０４７０】
次に、「着手日過負荷量リスト」に記載されている過負荷を、親ショップグループ内のショップ変更でどれだけ減らせることができるかについて、「判定ショップグループ内過負荷解消可能性判定」処理と同様な考えにて求め、減らすことが可能な着手日における能力を「着手日軽減能力」とする。
【０４７１】
そして、「着手日軽減能力」が、予め定められた、あるしきい値より小さければ、その着手日を「下流解消着手日」とし、大きければ、「解消可能着手日」とする。
【０４７２】
以上の説明に基づいて、さらに「下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定」処理について、図３３を参照して説明する。
【０４７３】
まず、［判定ショップグループ］の親ショップグループを、新しく［判定ショップグループ］にする（ステップ３３００）。なお、これまでの「判定ショップグループ」、「判定過負荷量リスト」を、それぞれ「前の判定ショップグループ」、「前の判定過負荷量リスト」と称することにする。
【０４７４】
次に、［判定ショップグループ］が、最終組立工程ショップグループか否かを判定する（ステップ３３０１）。
【０４７５】
［判定ショップグループ］が、最終組立工程ショップグループなら、「前の判定ショップグループ」では、過負荷量が「解消不可能」であると判定する。
【０４７６】
［判定ショップグループ］が、最終組立工程ショップグループでないなら、ステップ３３０２へとブランチする。
【０４７７】
次に、「前の判定過負荷量リスト」から［［ショップ名］，［工完日］，［その時の過負荷量］］を、一つづ取り出し、すべてについて「着手日判定」を行なう（ステップ３３０２）。
【０４７８】
「着手日判定」処理の結果、そのすべてが、「解消不可能着手日」なら（ステップ３３０３）、「前の判定ショップグループ」では、過負荷量が「解消不可能」と判定する。
【０４７９】
また、「着手日判定」処理の結果、「解消可能着手日」が存在すれば（ステップ３３０４）、「前の判定ショップグループ」で、過負荷量が「解消可能」と判定する。
【０４８０】
この時、「解消可能着手日」の「着手過負荷量リスト」から、新しく［判定過負荷量リスト］を作成しておく（ステップ３３０５）。
【０４８１】
「解消可能着手日」が存在しないならば、「下流解消着手日」の「着手過負荷量リスト」より、新しく「判定過負荷量リスト」を作成しておく（ステップ３３０６）。その後、ステップ３３００にブランチし、処理を繰り返す。
【０４８２】
以上が、制約緩和判定装置１３８の動作説明である。
【０４８３】
制約条件緩和判定データ１４９の内容が、［制約条件緩和必要］の場合、調整立案制御装置１４３は、有効制約緩和選定装置１３９に選定実行指示データ１６１を送り、［制約条件緩和不必要］の場合、有効制約内調整選定装置５に選定実行指示データ１６２を送る。
【０４８４】
さて、以下、有効制約緩和選定装置１３９の動作について、図３４を参照して説明する。
【０４８５】
有効制約緩和選定装置１３９は、調整立案制御装置１４３より選定実行指示データ１６１を取り込み、作動する。
【０４８６】
有効制約緩和選定装置１３９の機能は、生産計画データ１４６、制約条件データ１４７および分析データ１４８を取り込み、有効制約緩和データ１５０を作成することである。
【０４８７】
図４７に有効制約緩和データ１５０のデータテーブル構成を示す。
【０４８８】
有効制約緩和データは、大きく「能力制約緩和リスト」と「ＭＰＳ制約緩和リスト」からなる。［能力制約緩和リスト］は、能力の制約緩和について記載されたものであり、［［問題箇所］、［制約緩和の種類］、［緩和場所の候補］、［緩和の程度］］の４つの項目を１組として、それが複数個並んだリストである。［問題箇所］は、分析データ中の［問題分析過負荷量リスト］の過負荷の箇所の一つに対応し、［問題分析過負荷量リスト］の番号が記載される。
【０４８９】
［制約緩和の種類］は、「日別能力上限の緩和」あるいは「期間総能力上限の緩和」が記載される。
【０４９０】
［緩和場所の候補］には、緩和すべきショップ名、もしくは、ショップグループ名が記載される。
【０４９１】
［緩和の程度］には、能力を何時間緩和すれば良いかが記載される。
【０４９２】
「ＭＰＳ制約緩和リスト」も、データテーブルの構成としては、「能力制約緩和リスト」と同様である。ただし、本実施例では、ＭＰＳの制約緩和については、システムが詳細に、どのＭＰＳレコードで、どの程度の制約緩和を行なうかについては立案しないものとする。
【０４９３】
ＭＰＳの制約緩和は、程度さえ広げれば、必ず問題過負荷を解消できるものなので、緩和の程度は不定とし、ただＭＰＳの制約緩和の調整法の種類名のみを、有効な制約緩和の候補として挙げるものとする。
【０４９４】
そのため、「ＭＰＳ制約緩和リスト」には、初期状態で、［制約緩和の種類］として「ＭＰＳ工完日変更」および「ＭＰＳ生産量変更」の２種類だけを用意し、［問題個所］等の他の項目は、「不定」としておく。
【０４９５】
有効制約緩和選定装置１３９では、能力の制約緩和のみ、すなわち、［緩和場所の候補］や［緩和の程度］を含めたデータを作成することにする。これは、単に、処理の一例ということで、ＭＰＳの制約緩和に関する処理を省略したが、データテーブルの構成としては、「ＭＰＳ制約緩和リスト」を、「能力制約緩和リスト」と全く同様に、［［問題箇所］、［制約緩和の種類］、［緩和場所の候補］、［緩和の程度］］の４つの項目を１組にして、それが複数個並んだリストとして扱うことは容易である。
【０４９６】
次に、有効制約緩和データの作成処理の流れを説明する。
【０４９７】
まず、分析データ１４８の過負荷データ、即ち、［［過負荷発生］、［問題ショップグループ］、［問題分析過負荷量リスト］］の３項目をチェックする。
【０４９８】
［過負荷発生］が［ショップグループ］ならば、［問題ショップグループ］の最早能力累積グラフおよび「問題分析過負荷量リスト」から、次のようにして「能力制約緩和リスト」を作成する。
【０４９９】
まず、［問題分析過負荷量リスト］からリストの内容に従って、［［ショップ名］、［工完日］、［過負荷量］］のデータの組を取り出す。
【０５００】
その時の「問題分析過負荷量リスト」の番号を［問題箇所］に記載する。
【０５０１】
次に［問題ショップグループ］の最早能力累積グラフの［工完日］の部分の傾きより、［制約緩和の種類］を判定する。
【０５０２】
グラフの傾きが日別能力上限にもとづき作成されておれば、「日別能力上限の緩和」、そうでない場合には、「期間総能力上限の緩和」とする。
【０５０３】
図３４では、最早能力累積グラフに対し、２ヵ所で過負荷が発生している。
【０５０４】
左側の過負荷ポイントは、グラフの傾きが日別能力上限から作られているので、「日別能力上限の緩和」、右側の過負荷ポイントではグラフの傾きが日別能力上限から作成されていないので「期間総能力上限の緩和」となる。
【０５０５】
ショップグループの最早能力累積グラフは、そのショップグループの子孫のショップグループからの逆展開最早能力累積グラフと自己最早能力累積グラフの継ぎ剥ぎ状態になっているので、グラフの工完日における部分が、もともと、どのショップグループの最早能力累積グラフから逆展開されて作成されたのかを、分析データ１４８の累積グラフデータの［ショップグループ］／［もともとのＳｈｏｐＧｒ．］の項目より得て、そのショップグループを［緩和場所候補］とする。
【０５０６】
さらに［制約緩和の種類］が「日別能力上限の緩和」ならば、「問題分析過負荷量リスト」中の［過負荷量］を、計画初日から［工完日］までの日数で、平準化した量を［緩和の程度］とし、［制約緩和の種類］が「期間総能力上限の緩和」ならば、「問題分析過負荷量リスト」の［過負荷量］をそのまま［緩和の程度］とする。
【０５０７】
図３４に示すように、「日別能力上限の緩和」の場合、最早能力累積グラフの傾きが大きくなって、グラフが左に膨張し、「期間総能力上限の緩和」の場合、最早能力累積グラフの右端の点が持ち上がり、グラフが上に上がり、それぞれ過負荷が解消されることになる。
【０５０８】
ちなみに、図３４では、ＭＰＳ変更の場合は、最遅負荷累積グラフが変形して、過負荷が解消される事も示している。このように作成した［［制約緩和の種類］、［緩和場所候補］、［緩和の程度］］を一つのデータの組として、「能力制約緩和リスト」に書き込んでいく。
【０５０９】
分析データ１４８中の［過負荷発生］が［ショップ］ならば、［問題ショップグループ］の各ショップの最早能力累積グラフおよび「問題分析過負荷量リスト」から、次のようにして「能力制約緩和リスト」を作成する。
【０５１０】
まず、問題分析過負荷量リストからリストの内容に従って、［［ショップ名］、［工完日］、［その時の過負荷量］］のデータの組が取り出される。その時の「問題分析過負荷量リスト」の番号を［問題箇所］に記載する。次に、［ショップ名］のショップの最早能力累積グラフの［工完日］における部分の傾きより、［制約緩和の種類］を判定する。
【０５１１】
グラフの傾きが日別能力上限から作成されたものであれば、「日別能力上限の緩和」、そうでないならば、「期間総能力上限の緩和」とする。
【０５１２】
その［ショップ名］を［緩和場所候補］とする。さらに［制約緩和の種類］が「日別能力上限の緩和」ならば、「問題分析過負荷量リスト」の［過負荷量］を計画初日から［工完日］までの日数で、平準化した量を［緩和の程度］とし、［制約緩和の種類］が「期間総能力上限の緩和」ならば、「問題分析過負荷量リスト」の［過負荷量］をそのまま［緩和の程度］とする。このように作成した［［制約緩和の種類］、［緩和場所候補］、［緩和の程度］］を一つのデータの組として、「能力制約緩和リスト」に記載していく。
【０５１３】
「能力制約緩和リスト」を作成後、既に書き込まれて初期状態で用意されている「ＭＰＳ制約緩和リスト」と一緒に、有効制約緩和データ１７として出力し、この装置の動作は終了する。
【０５１４】
計画担当者の指示が「問題分析」の場合、有効制約緩和選定装置３の出力データである、有効制約緩和データ１５０は、データ入出力装置に伝送され、所定の形式で表示される。
【０５１５】
この場合、例えばＣＲＴ画面上に所定事項を表示する等により操作者に情報を与え、操作性の向上を図ればよい。
計画担当者の指示が「自動調整立案」の場合、有効制約緩和データ１５０は、実行制約緩和決定装置１４４に送られる。
【０５１６】
有効制約緩和選定装置１３９より実行制約緩和決定装置１４４に、有効制約緩和データ１５０が送られると、実行制約緩和決定装置１４４は作動する。
【０５１７】
ここで実行制約緩和決定装置の処理を、図４８を用いて説明する。
【０５１８】
実行制約緩和決定装置１４４は、まず、有効制約緩和データ１５０の「能力制約緩和リスト」より、［［問題箇所］、［制約緩和の種類］、［緩和場所の候補］、［緩和の程度］］の４項目の組のリストの中で、［制約緩和の種類］ごとに、最も大きな［緩和の程度］を有する、データの組（セットとも称する）を抜き出しておく。
【０５１９】
そして、抜き出したセットをメンバーとするリストを作成する。これを実行制約緩和候補データと称する。ただし、「ＭＰＳ制約緩和リスト」については、そのまま実行制約緩和候補データに加えておく。
【０５２０】
実行制約緩和候補データ作成後、本装置の内部に格納されている、［［制約緩和の種類］、［緩和の程度］］を一つのデータの組とし、その組およびその組の優先度が記載されている制約緩和優先度表を参照し、実行制約緩和候補リストのメンバーを優先度の高い順に並べなおす。
【０５２１】
最も高い優先度を有するメンバーを実行制約緩和データ１５１として出力する。
【０５２２】
実行制約緩和データ１５１を制約緩和調整立案装置１４０に出力した時点で、この装置の動作は終了する。
【０５２３】
制約緩和調整立案装置１４０は、実行制約緩和決定装置１４４から実行制約緩和データ１５１が送られたとき、もしくは、データ入出力装置１２から実行制約緩和データ１５１が送られたときに作動する。
【０５２４】
制約緩和調整立案装置１４０の機能は、生産計画データ１４６、制約条件データ１４７、分析データ１４８および実行制約緩和データ１５１を取り込み、制約緩和調整立案データ１５２を作成することである。制約緩和調整立案データ１５２と、制約内調整立案データ１５５は、データテーブル構成としては、全く同じものに格納されている。図４９に調整立案データとして、これらのデータのテーブル構成を示す。データテーブルは、例えばディスク装置、半導体ＲＡＭ上等に構成すれば良い。
【０５２５】
調整立案データは、［Ａ１］、［Ａ２］、…、［Ｂ１］、［Ｂ２］、…という項目から構成される。
【０５２６】
各項目には、一種類の調整法による、具体的な調整立案内容が書かれている。また、調整立案［Ａ］の系列、即ち、［Ａ１］、［Ａ２］、…、の各調整案は論理ＡＮＤの関係にあるものとする。即ち、［Ａ１］を行ない、かつ［Ａ２］を行ない、かつその他の調整法を行なうのがよいというものである。
【０５２７】
この調整立案［Ａ］の系列に対し、論理ＯＲの関係にあるのが調整立案［Ｂ］以降の系列である。これは、調整立案［Ａ］の系列を行なうか、または、調整立案［Ｂ］の系列を行なうか、または、他の系列の調整立案を行なうのがよいというものである。
【０５２８】
但し、本実施例では、実行制約緩和決定装置１４４や、実行制約内調整決定装置１４５で、実行制約緩和データ１５１や実行制約内調整データ１５４を一つだけに絞り込んでいるので、調整立案［Ｂ］以降の系列の立案は、特に行なっていない。
【０５２９】
実行制約緩和データ１５１や実行制約内調整データ１５４が、複数のデータを有している場合には、それぞれについて具体的な調整内容を立案し、調整立案［Ｂ］以降の系列に書き込んでいけばよい。
【０５３０】
［Ａ１］、［Ａ２］の様な調整立案データの項目は、「能力変更型」、「ショップ変更型」、「ＭＰＳ変更型」の三種類のデータテーブル構成を有している。「能力変更型」のデータテーブルは、［［調整の種類］［期間］［ショップ］］の３項目から構成される。
【０５３１】
［調整の種類］には「能力変更」と記載され、［期間］には、対象としている計画期間の日付が記載され、［ショップ］には、ショップ名と期間の各日の能力（作業時間）が記載される。
【０５３２】
「ショップ変更型」のデータテーブルは、［［調整の種類］、［ＭＲＰ  Ｎｏ．］、［工完日］、［移動元］、［移動先］］の４項目を組にしたリストから構成される。
【０５３３】
［調整の種類］には、「ショップ変更」と記載され、［［ＭＲＰ  Ｎｏ．］、［工完日］、［移動元］、［移動先］］の４項目で一つのショップ変更を表し、それぞれ、ショップ変更させるジョブの「ＭＲＰナンバー」、そのジョブの工完日、そのジョブの現在のショップ名、そのジョブの変更先のショップ名が記載される。
【０５３４】
既に、述べたように、本実施例では、ＭＰＳを変更する制約緩和については、具体的な内容を立案しない。従って、実行制約緩和データ１５１として、「ＭＰＳ工完日変更」等がある場合は、過負荷の発生状況を参考として、表示することにする。
【０５３５】
即ち、「ＭＰＳ変更型」では、［調整の種類］の項目を、分析データ１４８の過負荷データのデータテーブル構成に加えたものとしている。
【０５３６】
［調整の種類］には、「ＭＰＳ工完日変更」、あるいは、「ＭＰＳ生産量変更」が記載されている。分析データ１４８の過負荷データについては、既に述べたとおりである。
【０５３７】
次に、制約緩和調整立案装置１４０で、どのように制約緩和調整立案データ１５２を作成するかについて説明する。まず、実行制約緩和データ１５１の［制約緩和の種類］が、「ＭＰＳ工完日変更」または「ＭＰＳ生産量変更」のとき、分析データ１４８内の、各ショップの最遅能力累積グラフより、各ショップの最遅能力山積み状態を再度作成し、その結果を「能力変更型」の調整立案［Ａ１］とし、また、実行制約緩和データの［制約緩和の種類］と、分析データ１４８の過負荷データ、すなわち［［過負荷発生］、［問題ショップグループ］、［問題分析過負荷量リスト］］から、「ＭＰＳ変更型」の調整立案［Ａ２］を作成する。そして、調整立案［Ａ１］、［Ａ２］を、制約緩和調整立案データ１５２として出力する。
【０５３８】
また、実行制約緩和データ１５１の［制約緩和の種類］が「日別能力上限の緩和」または「期間総能力上限の緩和」のとき、分析データでの各ショップの最遅能力累積グラフより、各ショップの最遅能力山積み状態を再度作成し、それと実行制約緩和データ［［問題箇所］、［緩和場所の候補］、［緩和の程度］、［能力制約緩和リスト］］の内容にしたがって、新しく、各ショップの能力山積み状態を作成し、その結果を調整立案［Ａ１］とする。
【０５３９】
そして、調整立案［Ａ１］を、制約緩和調整立案データ１５２として出力する。
【０５４０】
制約緩和調整立案データ１５２を出力した時点で、この装置の動作は終了する。
【０５４１】
制約緩和調整立案装置１４０の終了後、データ入出力装置１２は、制約緩和調整立案装置１４０より、制約緩和調整立案データ１５２を入力し、所定の形式で表示し、終了する。この場合、例えばＣＲＴ画面上に所定事項を表示する等により操作者に情報を与え、操作性の向上を図っている。
【０５４２】
次に、有効制約内調整選定装置１４１について説明する。
【０５４３】
有効制約内調整選定装置１４１は、調整立案制御装置１４３より選定実行指示データ１６２を受け、作動する。
【０５４４】
有効制約内調整選定装置１４１の機能は、生産計画データ１４６、制約条件データ１４７、分析データ１４８および制約緩和判定データ１４９を取り込み、有効制約内調整データ１５３を作成することである。
【０５４５】
有効制約内調整データ１５３は、［調整の種類］の項目が並んだものである。
【０５４６】
まず、制約緩和判定データ１４９の、［判定ショップグループ］をチェックする。
【０５４７】
もし、「（判定ショップグループ＝）なし」であれば、［調整の種類］に「能力割り振り変更調整のみ」と書き込み、有効制約内調整データ１５３として出力する。
【０５４８】
判定ショップグループが存在する場合には、［調整の種類］に「能力割り振り変更かつショップ変更調整」を記載して、有効制約内調整データ１５３として出力する。有効制約内調整データ１５３を出力した時点で、この装置の動作は終了する。計画担当者の指示が「問題分析」の場合、有効制約内調整選定装置１４１の出力である有効制約内調整データ１５３は、データ入出力装置１２に送られ、所定に形式で、例えばＣＲＴ等に表示される。
【０５４９】
計画担当者の指示が「自動調整立案」の場合、有効制約内調整データ１５０は、実行制約内調整決定装置１４５に送られる。
【０５５０】
有効制約内調整選定装置１４１より、実行制約内調整決定装置１４５に有効制約内調整データ１５３が送られると、実行制約内調整決定装置１４５は作動する。
【０５５１】
実行制約内調整決定装置１４５では、まず、有効制約内調整データ１５３をチェックする。もし有効制約内調整データの［調整の種類］が一個であれば、それをそのまま、実行制約内調整データ１５４として出力する。
【０５５２】
もし複数存在する場合には、この装置の内部に格納している、調整方法とその優先度が記載されている制約内調整優先度表を参照し、優先度の高い順に並べなおし、まず最も高い優先度を有する調整方法を実行制約内調整データ１５４として出力する。
【０５５３】
実行制約内調整データ１５４を制約内調整立案装置１４２に出力した時点で、この装置の動作は終了する。
【０５５４】
本実施例では、有効制約内調整選定装置１４１が、有効制約内調整データ１５３の［調整の種類］を一つしか書かないので、データは、名前だけを変えて、素通りしてでていくことになるが、有効制約内調整選定装置１４１の処理で、複数個の調整方法を挙げるものを採用した場合には、制約内調整優先度表が実行制約緩和決定装置１４４と同様に有効に使用されることになる。
【０５５５】
制約内調整立案装置１４２は、実行制約内調整決定装置１４５から実行制約内調整データ１５４が送られたとき、もしくは、データ入出力装置１２から実行制約内調整データ１５４が送られたときに作動する。
【０５５６】
制約内調整立案装置１４２の機能は、まず、生産計画データ１４６、制約条件データ１４７、分析データ１４８、制約緩和判定データ１４９および実行制約内調整データ１５４を取り込み、制約内調整立案データ１５５を作成することである。
【０５５７】
制約内調整立案データ１５５のデータテーブル構成は、既に述べたように、図４９に示すようになっている。
【０５５８】
次に、制約内調整立案データ１５５をどのように作成するかを説明する。
【０５５９】
まず、実行制約内調整データの［調整の種類］が「能力割り振り変更調整のみ」の場合、分析データ内に存在する、各ショップの最遅能力累積グラフより、各ショップの最遅能力山積み状態を再度作成し、それを「能力変更型」の調整立案［Ａ１］に書き込む。
【０５６０】
そして、調整立案［Ａ１］を制約内調整立案データ１５５として出力する。
【０５６１】
また、実行制約内調整データ内の［調整の種類］が、「能力割り振り変更かつショップ変更調整」の場合には、まず、「能力割り振り変更調整のみ」の場合と同様に、分析データ中に存在する、各ショップの最遅能力累積グラフより、各ショップの最遅能力山積み状態を再度作成し、それを「能力変更型」の調整立案［Ａ１］とし、置いておく。
【０５６２】
次に、制約緩和判定データ１４９の［［判定ショップグループ］、［判定過負荷量リスト］］と、［判定ショップグループ］の各ショップでの最遅負荷累積グラフから以下のようにして、「ショップ変更型」の調整立案［Ａ２］を作成する。
【０５６３】
まず、［判定ショップグループ］の各ショップで生産される品目別に、各ショップでの最遅負荷累積グラフを分割して、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフを作成しておく。
【０５６４】
図３５にショップグループ４の場合を示す。
【０５６５】
このショップグループでは、ショップが、ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０まで３つ存在し、ここで作られる品目も、ＳＨａ、ＳＨｂ、ＳＨｃの３種類がある。ショップと品目の関係は、図３５上に示すように、品目別代替ショップ一覧表として与えられている。
【０５６６】
図３５下の左側には、ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０までの各ショップのショップ別最遅負荷累積グラフが書かれている。今、品目が３つあるので、各ショップごとに、負荷の内容をそれぞれの品目ごとに分けた、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフを３つ作成できる。
【０５６７】
全体では、９個のショップ別品目別最遅負荷累積グラフを作成できる。それを図３５の右側に示す。以降、例えば、ｓｈｏｐ８で品目ＳＨａについてのショップ別品目別最遅負荷累積グラフを［ｓｈｏｐ８／ＳＨａ］と表すことにする。
【０５６８】
ショップ別品目別最遅負荷累積グラフ作成後、次に［判定過負荷量リスト］の内容にしたがって、［［ショップ名］、［工完日］、［過負荷量］］のデータの組を取り出す。次に、その［工完日］における、他のショップの「受入れ可能負荷量」を計算し、これ値の大きいショップの順に並べて「受入れ可能ショップリスト」を作成し、「判定過負荷量リスト」の［ショップ名］のショップから、「受入れ可能ショップリスト」のショップへの、ショップ変更を立案していく。
【０５６９】
ここで、あるショップに着目したときに、そのショップグループで生産される品目の「品目代替ショップ一覧表」より、そのショップから見て、そのショップグループ内の他のショップへの「パス」を定めることができる。
【０５７０】
ここで「パス」とは、注目しているショップから相手のショップまで生産量を移せしめるときの、直接、間接を問わず、負荷が動いていく経路を称する。
【０５７１】
かかる「パス」は、負荷が移動する時に通過する、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフの順列として、表現することができる。
【０５７２】
図３５の例では、ｓｈｏｐ８で過負荷が発生しており、負荷を他のショップへ移したい状態にある。しかし、ｓｈｏｐ９で負荷を受け入れると、新たに、ここで過負荷が発生してしまうため不可能である。
【０５７３】
そこで、ｓｈｏｐ１０では、まだ負荷を受け入れる余裕があるので、ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０へ負荷を移すことを考える。
【０５７４】
ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０への負荷を移すパスは二つ考えられる。
【０５７５】
一つは直接的な負荷の移動である。これはｓｈｏｐ８とｓｈｏｐ１０の両方で生産可能な品目に着目するもので、ここでは、品目ＳＨａの負荷をｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０へと移す。これを、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフの順列として表現すると［ｓｈｏｐ８／ＳＨａ］［ｓｈｏｐ１０／ＳＨａ］となる（「パス１」）。
【０５７６】
もう一つは、間接的な負荷の移動である。これを図５０を参照して説明する。まず、ステップ１として、ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ９へ品目ＳＨｃの負荷を移す。その結果、ｓｈｏｐ８では過負荷が解消されるが、ｓｈｏｐ９では新たに過負荷が発生する。
【０５７７】
そこで、ステップ２として、ｓｈｏｐ９からｓｈｏｐ１０へ品目ＳＨｂの負荷を移す。
【０５７８】
その結果、ステップ３に示すように、ｓｈｏｐ９では過負荷が解消され、ｓｈｏｐ１０では負荷の受け入れが問題なく完了する。
【０５７９】
結果的には、途中で品目が変わったが、ｓｈｏｐ８からｓｈｏｐ１０へ負荷が移されたことになる。これが間接的な負荷の移動である。
【０５８０】
これを、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフの順列として表現すると［ｓｈｏｐ８／ＳＨｃ］、［ｓｈｏｐ９／ＳＨｃ］、［ｓｈｏｐ９／ＳＨｂ］、［ｓｈｏｐ１０／ＳＨｂ］となる（「パス２」）。
【０５８１】
また、ある工完日を考えると、「パス」を介して移すことのできる最大負荷量は、「パス」上にある、負荷移動元の各ショップ別品目別最遅負荷累積グラフでの、その工完日における累積負荷量のうちの最低値となっている。これを、この「パス」のこの工完日における、「太さ」と言うことにする。
【０５８２】
ちなみに、あるショップに向けての「パス」は、一本も存在しなこともあれば、複数本存在することもある。
【０５８３】
ショップ別品目別最遅負荷累積グラフの順列の奇数番目が負荷移動元のショップ別品目別最遅負荷累積グラフであり、これらの累積グラフの中で工完日における累積負荷量の最低値がこのパスの「太さ」になっている。
【０５８４】
ちなみに、図３５の例では「パス２」の方が「パス１」よりも「太さ」が太くなっている。
【０５８５】
さて、「判定過負荷量リスト」内の［ショップ名］のショップから、「受入れ可能ショップリスト」内のショップへの、ショップ変更は次のように行なう。
【０５８６】
まず「受入れ可能ショップリスト」から取出したショップに向けて、「パス」を考える。
【０５８７】
そして、［工完日］における「パス」を、「太さ」の太い順に並べて、「パスリスト」を作成しておく。
【０５８８】
次に、かかる「パスリスト」にしたがって、順番に「パス」を取り出す。そして、その「パス」の中で移動させる負荷については、リードタイムの大きい順に負荷を選びだし、その「パス」の「太さ」の範囲内で、負荷のショップ変更を立案し、その内容を調整立案［Ａ２］に書き加えておく。
【０５８９】
書き加えた後、ショップ別品目別最遅負荷累積グラフも書き直しておく。この処理を、［過負荷量］が存在しなくなるまで行なう。
【０５９０】
「判定過負荷量リスト」内の［過負荷量］が、減らないのであれば、次の「パス」を取り出す。
【０５９１】
パスが存在しなくなれば、「受入れ可能ショップリスト」から、次の受入れ可能ショップを取り出すことを行う。
【０５９２】
ショップが存在しなくなれば、「判定過負荷量リスト」から、過負荷が発生している次の［ショップ］を取り出す。
【０５９３】
「判定過負荷量リスト」の内容すべてについて取り出すことを継続し、「ショップ変更型」の調整立案［Ａ２］の作成を終了する。
【０５９４】
そして、調整立案［Ａ１］、［Ａ２］を制約内調整立案データ１５５として出力する。制約内調整立案データ２２を出力した時点で、この装置の動作は終了する。
【０５９５】
ここで、もし、「判定過負荷量リスト」内のショップから、そのショップごとの「受入れ可能ショップリスト」への「パス」が存在しなかったり、極めて「パス」の太さが細かった場合、ショップ変更の立案が不可能な場合がある。
【０５９６】
そのときには、［［（過負荷量発生＝）ショップグループ］、［（問題ショップグループ＝）判定ショップグループ］、［（問題分析過負荷量リスト＝）判定過負荷量リスト］］を追加分析データ１５６として、データ記憶装置に出力すればよい。該追加分析データ１５６を出力した時点で、この装置の動作は終了する。
【０５９７】
制約内調整立案装置１４２の動作が終了した後、もし、出力が、制約内調整立案データ１５５ならば、データ入出力装置１２は、制約内調整立案データ１５５を入力し、これを所定の形式（例えば、結果がマトリクス型の表に記載される）で、例えばＣＲＴ等の表示装置に表示し終了する。
【０５９８】
もし、出力内容が、追加分析データ１５６ならば、調整立案制御装置１４３は、制約緩和必要性判定装置１３８に指示を送り、追加分析データ１５６にもとづき、再び処理を繰り返す。
【０５９９】
ここで、もしデータ入出力装置８が、外部の生産計画立案システムに調整立案データ２４を出力し、立案内容の調整を自動的に行なう構成にしてもよい。
【０６００】
なお、本システムにおいて出力される各種のデータ、例えば生産計画データ１４６、制約条件データ１４７、分析データ１４８、有効制約緩和データ１５０、実行制約緩和データ１５１、有効制約内調整データ１５３、実行制約内調整データ１５４、また、制約内調整立案データ１５５、制約緩和調整立案データ１５２等の調整立案結果等（これらに限られない）を、表示画面に表示することによって、オペレータにとっては、一層扱いやすいシステムを構築できることになる。
【０６０１】
以上、本発明によれば、以下に記載する効果を奏する。
【０６０２】
第一に、実行不可能な生産計画における問題点を分析し、その計画を実行可能な状態へと調整していく際、制約条件の緩和が必要か否かを判定できるため、計画担当者が、従来のように再計画途中での不適当な制約条件の緩和を行なうことを避けることができ、しかも、制約条件の緩和が必要な場合であっても、制約条件の緩和による調整を、試行錯誤で行なう無駄を避けることができ、高速な生産計画の調整が可能になる。
【０６０３】
さらに、第二に、実行不可能な生産計画の問題点を大局的に分析しているため、悪影響を及ぼすことになる調整内容を避けて、具体的に調整内容を考慮し、計画立案できるため、計画担当者の負担の大幅な軽減を図ることができ、高速な生産計画の調整が可能になる。
【０６０４】
【実施例３】
生産計画システムのうち、まずマクロな生産計画を作成する生産計画装置の機能について説明する。ここでは、マクロな生産計画の例として月単位の生産量を組立／加工等の全ての生産工程の生産能力を考慮して決定する場合を考える。
【０６０５】
図５１に生産計画装置の一実施例のブロック図を示す。
【０６０６】
データ入出力装置１２は、コンピュータにおける従来公知のデータ入出力装置、例えばブラウン管ディスプレイ装置とキーボード、マウスとを備えた対話型データ入出力装置である。
【０６０７】
図５２に生産計画指示画面の一実施例を示す。図５１、図５２において、対象製品および、対象期間をマウスでピックすることにより生産計画を作成する対象製品および、対象期間が設定される。対象製品および対象期間を設定後、コマンドメニューのうち「生産量読み込み」コマンドメニュー１６３をマウスでピックすることにより生産量読み込み／調整指示１６４が生産量調整装置１６５に指令される。生産量調整装置１６５はデータ記憶装置１１から生産量１６６を入力し、その値をデータ入出力装置１２に表示する。
【０６０８】
生産量調整装置１６５の入出力画面を図５３に示す。
【０６０９】
図５１、図５３において、コマンドメニューのうち「能力設定（組立）」コマンドメニュー１７８、「能力設定（加工）」コマンドメニュー１７９あるいは、「取引先能力設定」コマンドメニュー１８０をマウスでピックすることにより、生産能力調整指示１６９が生産能力調整装置１６７に指令される。生産能力調整装置１６７は、データ記憶装置１１から生産量および組立／加工／取引先の生産能力等を入力した後、生産量が生産能力に対してどの程度の割合になっているかという負荷状況を計算し、その結果をデータ入出力装置１２に表示する。生産能力調整装置１６７の入出力画面を図５４〜図５６（それぞれ組立／加工／取引先に対応）に示す。
【０６１０】
図５１、図５４〜図５６において、山積部署１８１は工程の名称を、稼働時間１８２は計画期間内の各工程の稼働時間を、予算人員は計画期間内の各工程の予算人員を、予算（ｈｒ）１８３は計画期間内の各工程の予算残業時間を、上限（ｈｒ）１８４は計画期間内の各工程の残業時間の上限を示し、各々データ記憶装置１１から入力される。また、各工程の負荷状況／総残業時間は以下の手順で計算／表示される。
【０６１１】
▲１▼  機種別生産量、機種別部署順序、部署内作業時間等の負荷状況計算データ１６８をデータ記憶装置１１から入力する。
【０６１２】
▲２▼  機種別生産量、機種別部署順序、部署内作業時間から、各部署別の必要作業時間を計算する。
【０６１３】
▲３▼  必要作業時間が稼働時間をオーバーした場合（必要残業時間＝必要作業時間−稼働時間）の値を、さもなければ０を総残業時間／変更前９５に表示する。
【０６１４】
▲４▼  総残業時間／変更前１８５の値が上限１８４をオーバーした場合上限１８４の値を、さもなければ総残業時間／変更前１８５の値を総残業時間／変更後１８６として表示する。
【０６１５】
▲５▼  必要作業時間が稼働時間の何％になっているかを計算し、負荷状況１８７として棒グラフおよび数値表示する。棒グラフ表示に際しては、
１）必要作業時間＜＝稼働時間
２）稼働時間＜必要作業時間＜＝稼働時間＋上限
３）稼働時間＋上限＜必要作業時間
の場合に分けて色分け表示する。またこの際、棒グラフの塗りつぶしパターンを変更したり、特に問題となる上記３）の場合のみ表示を点滅させる等の表示方法も可能である。
【０６１６】
▲６▼  必要作業時間が（稼働時間＋総残業時間／変更後）の何％になっているかを計算し、総能力１８８として表示する。
【０６１７】
以上のような表示を行なうことにより、現在設定されている生産量に対して、各工程の負荷状況と必要残業時間が一目で分かると同時に、残業時間の上限一杯残業しても生産量を満足出来ない問題工程の明確化が可能となる。
【０６１８】
生産量が生産能力をオーバーした場合、生産量や生産能力を調整して実現可能な生産計画にする必要がある。
【０６１９】
生産能力の調整は、図５１、図５４において以下のような手順で可能である。
【０６２０】
▲１▼  残業時間を変更したい山積部署の総残業時間／変更後欄をマウスでピックすることにより残業時間変更個所を指定する。
【０６２１】
▲２▼  キーボードより数値入力し残業時間を変更する。
【０６２２】
▲３▼  生産能力調整装置１６７は、データ入出力装置１２からの生産能力調整指示１６９により、変更された総残業時間／変更後をもとに総能力１８８を再計算し、生産能力調整結果１７０、日程計画作成指示１７１をデータ入出力装置１２およびデータ記憶装置１１へ送る。
【０６２３】
生産量の調整を効率良く行なうためには、負荷状況表示を参考にすることが有効である。すなはち、生産量を調整する必要が生ずるのは、ある工程の生産能力が残業を考慮しても不足する場合である。言い替えれば、負荷状況表示で問題の発生している工程を通る製品の生産量のみを調整すれば、実現可能な生産計画を作成することが可能になる。このため、本実施例では以下のような手順で生産量を調整する。
【０６２４】
▲１▼  図５４〜図５６において、問題の発生している山積部署１８１をマウスでピックした後コマンドメニューのうち「生産量調整部署選択」コマンドメニュー１８９をマウスでピックする。
【０６２５】
▲２▼  ▲１▼で選択された山積部署１８１を通る製品のみを対象とした生産量調整用画面が、図５７〜図５９のように表示される。
【０６２６】
▲３▼  生産量を変更したい品名コードの生産量／変更量欄をマウスでピックすることにより生産量変更個所を指定する。
【０６２７】
▲４▼  キーボードより数値入力し生産量を変更する。
【０６２８】
生産量変更後に再度負荷状況１８７を確認する。上記生産能力調整および生産量調整を繰り返すことにより、組立／加工等の全ての生産工程の生産能力の制約を満足するマクロな生産計画を作成することが可能となる。
【０６２９】
以上述べたように、マクロな生産計画において生産量と生産能力を考慮した生産計画を作成することにより、詳細な生産計画を作成する上での補正工数が削減される。
【０６３０】
次に、マクロな生産計画（月単位の計画）を詳細な計画（日単位の計画）にする日程計画装置の機能について説明する。
【０６３１】
図５２において、「生産枠設定」コマンドメニュー１９０をマウスでピックすることにより、図５１、図５４に示すようにデータ入出力装置１２が日程計画装置１７に日程計画作成指示１７１を出す。日程計画装置１７５は、データ記憶装置１１より日程計画作成データ１７２を入力し、マクロな生産計画（月単位の計画）を詳細な計画（日単位の計画）に展開する。
【０６３２】
ここで、日程計画作成データ１７２は以下のような項目を含む。
【０６３３】
▲１▼  機種別生産量：生産計画装置で決定済み
▲２▼  総残業時間：生産計画装置で決定済み
▲３▼  機種別組立部署：データ記憶装置１１内にあらかじめ準備
▲４▼  工場カレンダ−：データ記憶装置１１内にあらかじめ準備
▲５▼  生産枠設定基準：データ記憶装置１１にあらかじめ準備
▲６▼  生産パターン：データ記憶装置１１内にあらかじめ準備
またここで生産枠設定基準とは、組立工程の月単位の生産計画を日単位の生産計画に展開する際の展開方法を組立工程毎に記述したものであり、以下に示すようなものを考える。
【０６３４】
▲１▼  平準化
全ての機種を可能な限り毎日平準化して生産する。
【０６３５】
▲２▼  生産パターン
各機種について月内の生産回数（生産パターン）を登録しておき、その生産回数を守りながら、できるかぎり同一機種の生産機会が偏らないようにする。
【０６３６】
▲３▼  生産効率
ネックとなる前工程の平準化を考慮して日別／機種別の生産量を決定した後、その結果から逆算して組立工程の日別／機種別の生産量を決定する。
【０６３７】
各組立工程別に最適な日別展開方法を指定可能とすることにより、生産計画を補正する回数が少なくなり、効率良く生産計画を作成することが可能となる。
【０６３８】
日程計画装置内の日別展開の手順を以下に示す。
【０６３９】
▲１▼  任意の組立工程の日程計画作成データを入力する。
【０６４０】
▲２▼  対象となる組立工程の生産枠設定基準が「平準化」あるいは「生産パターン」ならば、生産枠設定基準に従い日別展開する。
【０６４１】
▲３▼  対象となる組立工程の生産枠設定基準が「生産効率」ならば、ネック工程を段取替え時間が最小になるように日別展開し、その結果よりネック工程を通る製品の組立工程の生産日程を求める。ネック工程を通らない製品の組立工程の生産日程は、「平準化」あるいは「生産パターン」に従い残りの部分に展開する。
【０６４２】
▲４▼  日別展開されていない組立工程が無くなるまで、上記▲１▼〜▲３▼を繰り返す。
【０６４３】
以上のような手順で日別に展開した生産計画の実現可能性を詳細に検討するために、実施例１に示した生産計画システムを用いる。すなわち、日程計画装置の出力を実施例１に示した生産計画システムの初期値とすることにより、マクロから詳細まで一貫して生産計画を作成／調整するシステムを実現することが可能になる。
【０６４４】
また、このような生産計画システムに対して、外部から計画変更や納期回答要求が来た場合についても、マクロ／詳細双方の生産計画において、生産能力の検証および調整を行った結果として納期を決定し回答することが可能となる。
【０６４５】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので以下に記載されるような効果を奏する。
【０６４６】
１）製品仕様から新規設計の必要性を自動判定し、製品毎の生産工程やその作業量を正確・迅速に設定でき、更にそのデータを用いて納期、生産工程状況、生産能力および、それらの変化を考慮した作業量、リードタイムを逐次計算しながら生産計画を作成かつ調整できるため、高速・高精度な納期回答が可能となる。
【０６４７】
２）問題経路表示により問題経路が理解しやすくなると同時に、混み具合の大きな所から対策を打つと言ったような意志決定を容易に行なうことが可能になる。
３）生産能力調整機能により、生産計画担当者は、簡単な操作で生産能力を変更できると同時に、生産能力の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。その結果、生産計画担当者が生産計画を実行する上での意志決定を支援することが可能になる。
【０６４８】
４）製品完成日調整機能により生産計画担当者は、簡単な操作で製品完成日を変更できると同時に、製品完成日の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することを可能になる。その結果、生産計画担当者が生産計画を実行する上での意志決定を支援することが可能になる。
【０６４９】
５）生産ショップ調整機能により、生産計画担当者は、簡単な操作で生産ショップを変更できると同時に、生産ショップの変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。その結果、生産計画担当者が生産計画を実行する上での意志決定を支援することが可能になる。
【０６５０】
６）作業着手順序調整機能により、生産計画担当者は、簡単な操作で作業着手順序を変更できると同時に、作業着手順序の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することが可能になる。その結果、生産計画担当者が生産計画を実行する上での意志決定を支援することが可能になる。
【０６５１】
７）製品生産量調整機能により生産計画担当者は、簡単な操作で製品生産量を変更できると同時に、製品生産量の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認することを可能になる。その結果、生産計画担当者が生産計画を実行する上での意志決定を支援することが可能になる。
【０６５２】
８）受注処理装置により、生産計画シミュレーションを行った結果として、請納期を受注システムに送り、問題がある場合には、本生産計画システムを用いて対策を行うことが可能となる。
【０６５３】
９）再計画途中での不適当な制約条件の緩和を避けることができ、また、制約条件の緩和が必要なときにあっては、制約条件内での調整を試行錯誤で行なう無駄を避けることができる。しかも、生産計画に悪影響を及ぼす計画調整を避け、具体的な調整内容を考慮し計画立案できるため、高速・適正な生産計画の調整が可能となる。
【０６５４】
１０）各組立工程別に最適な日別展開の指定が可能となり、生産計画を補正する回数が少なくなり、効率のよい生産計画の作成が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産計画システムの一実施例のブロック構成図である。
【図２】部品展開の動作のフローチャートである。
【図３】ＭＲＰ制御装置の動作のフローチャート（１）である。
【図４】ＭＲＰ制御装置の動作のフローチャート（２）である。
【図５】問題点解析指示画面の実施例図である。
【図６】問題点解析結果を示す画面１の実施例図である。
【図７】問題点解析結果画面２の実施例図である。
【図８】問題点解析結果画面３の実施例図である。
【図９】生産能力変更画面の実施例図である。
【図１０】生産能力変更画面の他の実施例図である。
【図１１】製品完成日変更画面の実施例図である。
【図１２】生産ショップ変更画面の実施例図である。
【図１３】作業着手順序変更画面の実施例図である。
【図１４】生産量調整画面の実施例図である。
【図１５】対策支援画面の実施例図である。
【図１６】リードタイム予測方法の基本概念を示す図である。
【図１７】リードタイム予測方法の一実施例手順（ａ）を示す図である。
【図１８】リードタイム予測方法の一実施例手順（ｂ）を示す図である。
【図１９】リードタイム予測方法の一実施例手順（ｃ）を示す図である。
【図２０】リードタイム予測方法の基本概念（ａ）と他の実施例手順（ｂ）、（ｃ）を示す図である。
【図２１】生産計画調整装置の構成例の説明図である。
【図２２】生産工程例の説明図である。
【図２３】品目別代替ショップ一覧表の説明図である。
【図２４】山積み状態と累積状態（累積グラフ）の説明図である。
【図２５】着手遅れの発生と解消の説明図である。
【図２６】最早能力累積グラフの説明図である。
【図２７】最遅負荷累積グラフの説明図である。
【図２８】問題箇所分析の処理例のフローチャートである。
【図２９】最早能力累積グラフと最遅負荷累積グラフとの比較例の説明図である。
【図３０】制約緩和判定の処理例のフローチャートである。
【図３１】受入れ可能負荷量の説明図である。
【図３２】着手日判定の説明図である。
【図３３】下流ショップグループ内過負荷量解消可能性判定の処理例のフローチャートである。
【図３４】有効制約緩和選定の説明図である。
【図３５】「パス」による負荷のショップ変更の説明図である。
【図３６】対象となる生産計画の説明図である。
【図３７】生産計画データと制約条件データの説明図である。
【図３８】逆展開最早能力累積グラフ作成法の説明図である。
【図３９】最早の着手日、生産工完日を求める処理例のフローチャートである。
【図４０】最早能力累積グラフ作成法の説明図である。
【図４１】最早の着手日、生産工完日を求める処理例のフローチャートである。
【図４２】生産計画調整装置による全体処理のフローチャートである。
【図４３】最遅能力累積グラフ作成法の説明図である。
【図４４】分析データの説明図である。
【図４５】制約緩和判定データの説明図である。
【図４６】着手過負荷料リストの説明図である。
【図４７】有効制約緩和データの説明図である。
【図４８】実行制約緩和データの説明図である。
【図４９】調整立案データの説明図である。
【図５０】パスの説明図である。
【図５１】本発明に係る生産計画システムの一実施例のブロック構成図である。
【図５２】生産計画指示画面である。
【図５３】生産量調整装置の入出力画面である。
【図５４】生産量調整装置の入出力画面（１）である。
【図５５】生産量調整装置の入出力画面（２）である。
【図５６】生産量調整装置の入出力画面（３）である。
【図５７】生産量調整用画面（１）である。
【図５８】生産量調整用画面（２）である。
【図５９】生産量調整用画面（３）である。
【符号の説明】
１…リードタイム予測装置、２…ＭＲＰ制御装置、３…作業量計算装置、４…生産能力調整装置、５…完成日調整装置、６…代替ショップ調整装置、７…問題点解析装置、８…ＭＲＰ展開装置、９…受注処理装置、１０…生産計画調整装置、１１…データ記憶装置、１２…データ入出力装置、１３…生産能力と作業量、１４…リードタイム、１５…生産能力調整指示、１６…完成日調整指示、１７…代替ショップ調整指示、１８…ＭＲＰ実行指示、１９…問題点解析指示、２０…問題点解析結果、２１…ＭＲＰ実行結果、２２…生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示、２３…完成日調整結果とＭＲＰ実行指示、２４…代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示、２５…作業量計算指示、２６…作業量、２７…受注状況，対策要求、２８…ＭＲＰ用データ、２９…リードタイム予測指示、３０…ＭＲＰ展開指示、３１…作業着手順序調整指示、３２…作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指示、３３…作業着手順序調整装置、３４…生産量調整指示、３５…対策支援指示，自動対策指示、３６…対策方法提案，自動対策結果、３７…在庫状況，生産工程状況、３８…製造指示、３９…生産量調整結果表示とＭＲＰ実行指示、４０…生産量調整装置、４１…「問題解析」コマンドメニュー、４２…問題区間表示表、４３…着手遅れ注文一覧表、４４…「注文一覧」メニュー、４５…「選択」メニュー、４６…注番／日付別問題発生箇所表示表、４７…詳細情報一覧表、４８…「詳細」メニュー、４９…「品目一覧」メニュー、５０…着手遅れ品目一覧表、５１…「調整」メニュー、５２…「終了」ボタン、５３…問題経路表示部、５４…生産能力表示部、５５…完成日変更モード切り替えメニュー、５６…代替ショップモード切り替えメニュー、５７…能力調整モード切り替えメニュー、５８…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー、５９…生産能力変更開始時点設定ダイアル、６０…生産能力変更終了時点設定ダイアル、６１…生産能力設定ダイアル、６２…負荷状況、６３…生産能力線、６４…生産能力変更開始点、６５…生産能力変更開終了点、６６…生産能力変更対象区間枠、６７…問題経路表示部、６８…遅れ／余裕表示部、６９…完成日変更モード切り替えメニュー、７０…代替ショップモード切り替えメニュー、７１…能力調整モード切り替えメニュー、７２…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー、７３…注番変更ダイアル、７４…完成日変更ダイアル、７５…注番表示、７６…余裕表示、７７…遅れ表示、７８…納期表示、７９…遅れ／余裕棒グラフ、８０…問題経路表示部、８１…代替ショップ表示部、８２…完成日変更モード切り替えメニュー、８３…代替ショップモード切り替えメニュー、８４…能力調整モード切り替えメニュー、８５…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー、９０…部品展開結果と設計通過判定実行指示、１３０…設計実績データ、１３１…設計通過判定装置、１３２…納期・製品仕様と仕様チェック実行指示、１３３…納期と製品仕様、１３４…製品仕様データ、１３５…仕様チェック装置、１３６…仕様チェック結果、１３７…問題箇所分析装置、１３８…制約緩和判定装置、１３９…有効制約緩和選定装置、１４０…制約緩和調整立案装置、１４１…有効制約内調整選定装置、１４２…制約内調整立案装置、１４３…調整立案制御装置、１４４…実行制約緩和決定装置、１４５…実行制約内調整決定装置、１４６…生産計画データ、１４７…制約条件データ、１４８…分析データ、１４９…制約緩和判定データ、１５０…有効制約緩和データ、１５１…実行制約緩和データ、１５２…制約緩和調整立案データ、１５３…有効制約内調整データ、１５４…実行制約内調整データ、１５５…制約内調整立案データ、１５６…追加分析データ、１５７…調整立案データ、１５８…調整実行指示データ、１５９…分析実行指示データ、１６０…判定実行指示データ、１６１…選定実行指示データ、１６２…選定実行指示データ、１６３…生産量読み込みメニュー、１６４…生産量読み込み／調整指示、１６５…生産量調整装置、１６６…生産量、１６７…生産能力調整装置、１６８…負荷状況計算データ、１６９…生産能力調整指示、１７０…生産能力調整結果、１７１…日程計画作成指示、１７２…日程計画作成データ、１７３…日程計画、１７４…日程計画、１７５…日程計画装置、１７６…計画変更／納期回答要求、１７７…納期回答、１７８…能力設定（組立）メニュー、１７９…能力設定（加工）メニュー、１８０…取引先能力設定メニュー、１８１…山積部署、１８２…稼働時間、１８３…予算、１８４…上限、１８５…総残業時間／変更前、１８６…総残業時間／変更後、１８７…負荷状況、１８８…総能力、１８９…生産量調整部署選択、１９０…生産枠設定メニュー、１９１…調整用データ、１９２…調整データ。
【図１】
0003610581.tif 000002
【図２】
0003610581.tif 000003
【図３】
0003610581.tif 000004
【図４】
0003610581.tif 000005
【図５】
0003610581.tif 000006
【図６】
0003610581.tif 000007
【図７】
0003610581.tif 000008
【図８】
0003610581.tif 000009
【図９】
0003610581.tif 000010
【図１０】
0003610581.tif 000011
【図１１】
0003610581.tif 000012
【図１２】
0003610581.tif 000013
【図１３】
0003610581.tif 000014
【図１４】
0003610581.tif 000015
【図１５】
0003610581.tif 000016
【図１６】
0003610581.tif 000017
【図１７】
0003610581.tif 000018
【図１８】
0003610581.tif 000019
【図１９】
0003610581.tif 000020
【図２０】
0003610581.tif 000021
【図２１】
0003610581.tif 000022
【図２２】
0003610581.tif 000023
【図２３】
0003610581.tif 000024
【図２４】
0003610581.tif 000025
【図２５】
0003610581.tif 000026
【図２６】
0003610581.tif 000027
【図２７】
0003610581.tif 000028
【図２８】
0003610581.tif 000029
【図２９】
0003610581.tif 000030
【図３０】
0003610581.tif 000031
【図３１】
0003610581.tif 000032
【図３２】
0003610581.tif 000033
【図３３】
0003610581.tif 000034
【図３４】
0003610581.tif 000035
【図３５】
0003610581.tif 000036
【図３６】
0003610581.tif 000037
【図３７】
0003610581.tif 000038
【図３８】
0003610581.tif 000039
【図３９】
0003610581.tif 000040
【図４０】
0003610581.tif 000041
【図４１】
0003610581.tif 000042
【図４２】
0003610581.tif 000043
【図４３】
0003610581.tif 000044
【図４４】
0003610581.tif 000045
【図４５】
0003610581.tif 000046
【図４６】
0003610581.tif 000047
【図４７】
0003610581.tif 000048
【図４８】
0003610581.tif 000049
【図４９】
0003610581.tif 000050
【図５０】
0003610581.tif 000051
【図５１】
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【図５２】
0003610581.tif 000053
【図５３】
0003610581.tif 000054
【図５４】
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【図５５】
0003610581.tif 000056
【図５６】
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【図５７】
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【図５８】
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【図５９】
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