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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筐体に回動自在に支持されたレバーに電池蓋を摺動自在に支持させ、前記レバーと電池蓋とを電池収容部を閉じる位置に回動させた後前記電池蓋をスライドさせることにより電池蓋を筐体にロックする電池保持装置において、前記電池蓋のスライド動作の途中から終了迄の間前記レバーに一端が固定されたく字形の電池接続端子の他端側を電池蓋に設けたボスで押圧することにより前記電池接続端子を電池の電極に圧接させるように構成した電池保持装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は携帯用電子機器等に用いられる電池保持装置に係わり、特に、電池の収容動作が容易であり、電池電極と電池接続端子との接触抵抗を小さくすることができる電池保持装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯用ＣＤプレーヤ等に用いられる従来の電池保持装置の例を図２に示す。図に示す筐体１の電池収容部には電池２が収容される。レバー４は筐体１に回動自在に支持されており、板ばねで形成された電池接続端子５が設けられている。電池蓋３はレバー４に摺動自在に支持されている。
【０００３】
図２（ａ）は電池蓋３が開かれ電池２が収容された状態を示している。その後、図２（ｄ）に示す電池保持状態とするために電池蓋３の先端隅部は２点鎖線で示す経路で移動される。電池保持状態では電池蓋３の凸部３ａが筐体１の凸部１ａに係止され電池蓋３がロックされた状態となる。
【０００４】
図２（ａ）に示す状態から電池蓋３がレバー４と共に回動されると、先ず、電池接触端子５の先端が電池２の電極２ａに接触する図２（ｂ）に示す状態となる。この状態から電池蓋３とレバー４がさらに回動されると、図２（ｃ）に示すように電池接触端子５は弾性変形して電極２ａと強く接触するようになる。
【０００５】
そして、電池蓋３をレバー４の回動中心に向けてスライドさせると、図２（ｄ）に示すように、電池蓋３の凸部３ａが筐体１の凸部１ａに係止され電池蓋３がロックされた状態となる。この状態が通常の電池保持状態である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の電池保持装置は電池蓋３をスライドさせる直前の図２（ｃ）に示す状態では電池接触端子５が大きく変形しており、その弾力は最大となっている。電池接触端子５の弾力は電池蓋３を時計方向（開く方向）に回動させるように作用するが、電池接触端子５と電極２ａとの間のインピーダンスが小さくなるように電池接触端子５の弾力を大きくする必要がある。そのため、電池蓋３をスライドさせて閉めるときに閉めにくいという問題があった。
【０００７】
また、電池蓋３をスライドさせるときに十分に電池蓋３押さえていないと、筐体１と電池蓋３とが干渉して閉まらないときがあり、また、電池蓋３を壊す恐れがあった。
【０００８】
この発明は上記した点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、電池蓋を閉めやすく、しかも電池接触端子と電池の電極との間のインピーダンスを小さくすることができる電池保持装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明の電池保持装置は、筐体に回動自在に支持されたレバーに電池蓋を摺動自在に支持させ、前記レバーと電池蓋とを電池収容部を閉じる位置に回動させた後前記電池蓋をスライドさせることにより電池蓋を筐体にロックする電池保持装置において、前記電池蓋のスライド動作の途中から終了迄の間前記レバーに一端が固定されたく字形の電池接続端子の他端側を電池蓋に設けたボスで押圧することにより前記電池接続端子を電池の電極に圧接させるように構成したものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例である電池保持装置を図面に基づいて説明する。図１はこの発明の実施例である電池保持装置を示す断面図である。図に示す筐体１の電池収容部には電池２が収容される。レバー４は筐体１に回動自在に支持されており、板ばねで形成された電池接続端子５が設けられている。
【００１１】
電池接続端子５はく字形の板ばね材で作られておりその一端がレバー４に固定されている。電池蓋３はレバー４に摺動自在に支持されており、電池接続端子５を押さえるボス３ｂが形成されている。
【００１２】
図１（ａ）は電池蓋３が開かれ電池２が収容された状態を示している。その後、図１（ｄ）に示す電池保持状態とするために電池蓋３の先端隅部は２点鎖線で示す経路で移動される。電池保持状態では電池蓋３の凸部３ａが筐体１の凸部１ａに係止され電池蓋３がロックされた状態となる。
【００１３】
図１（ａ）に示す状態から電池蓋３がレバー４と共に回動されると、図１（ｂ）に示すように電池蓋３と筐体１が接触状態となる。この状態では電池蓋３のボス３ｂは電池接続端子５を押さえておらず、電池接続端子５は軽く電池２の電極２ａに接触している。
【００１４】
この状態から電池蓋３をレバー４の回動中心に向けてスライドさせると図１（ｃ）に示すように電池蓋３のボス３ｂが電池接続端子５と接触するようになる。電池蓋３をさらにスライドさせると、図１（ｄ）に示すように、電池蓋３の凸部３ａが筐体１の凸部１ａに係止され電池蓋３がロックされ、通常の電池保持状態となる。
【００１５】
図１（ｄ）に示す状態では電池接触端子５は大きく弾性変形して電極２ａと強く接触するようになが、この状態となる直前で電池蓋３は筐体１に係止される。電池蓋３をスライドさせる初期および途中において電池接触端子５の接触圧は小さく電池蓋３を容易に閉めることができる。しかも、通常の電池保持状態では電池接続端子５と電池の電極２ａとの接触圧力を大きくすることができ、接触インピーダンスを小さくすることが可能である。
【００１６】
【発明の効果】
この発明の電池保持装置によれば、電池蓋を閉めるときに電池蓋に加わる力が小さく、容易に閉めることができる。また、電池蓋を大きい力で押さえなくてすみ、誤操作による電池蓋の破損を防止できる。
【００１７】
また、電池接触端子と電池電極との接触圧が電池蓋を閉めるときの障害とならないので、接触圧を大きくすることができ、電池・接触端子間のインピーダスを低く押さえることができる。しかも従来のものに比べ追加する部品はなく製造コストの点でも不利とならない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）はこの発明の実施例である電池保持装置を示す断面図、図１（ｂ）は同電池保持装置の他の状態を示す断面図、図１（ｃ）は同電池保持装置のさらに他の状態を示す断面図、図１（ｄ）は同電池保持装置のさらに他の状態を示す断面図である。
【図２】図２（ａ）は従来の電池保持装置を示す断面図、図２（ｂ）は同電池保持装置の他の状態を示す断面図、図２（ｃ）は同電池保持装置のさらに他の状態を示す断面図、図２（ｄ）は同電池保持装置のさらに他の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１  筐体、１ａ  凸部
２  電池、２ａ  電極
３  電池蓋、３ａ  凸部、３ｂ  ボス
４  レバー
５  電池接続端子
【図１】
0003713152.tif 000002
【図２】
0003713152.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キーにより操作されるシリンダー錠の回動部にカムを有するロータを嵌合させ、このロータのカムは、対面して設けた一対の板バネの内一方の板バネを後方から押圧する第一の押圧部分と、一方の板バネが他方の板バネに接触させて接点を導通させた後さらに押圧する第二の押圧部分が連続して設けられ、一方の板バネが他方の板バネを反らせ二つの板バネの接触部分を微少量摺動させることを特徴とする自動車用ドアの開閉検出用スイッチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用ドアのロックおよびアンロックを検出する検出用スイッチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車ドアのロックまたはアンロックの状態を検出して表示灯に表示するための信号を送出する検出用スイッチは接点部分が自動車用ドアの錠に直結して回動し、圧接摺動する構造となっていた。このため、自動車用ドアのキーを操作する度に、接点部分（板バネに設けられた凸状接点と、プリント基板に設けられたロックアンロックパターン）が大きく圧接摺動し、前記、プリント基板のロックアンロックパターンの段差や隙間を通過するときにチャッタリングが発生する問題があり、また、圧接摺動により、接点部分（板バネに設けられた凸状接点と、プリント基板に設けられたロックアンロックパターン）の摩耗が激しく、検出用スイッチの寿命を短くしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のロックおよびアンロックを検出する検出用スイッチでは、接点部分が大きく圧接摺動する構造であったため、チャッタリングが発生し、また、摩耗が激しく、自動車用ドアに取り付けた場合、自動車の耐用年数よりも検出用スイッチ１の寿命が短いため、検出用スイッチ１を途中で取り替えなければならない欠点があった。
【０００４】
この発明の目的は、この点に着目し、接点部分の摩耗を減じて寿命を延ばすと共にチャッタリングの発生しない、しかも接触不良の生じないスイッチ構造にすることにより、途中で検出用スイッチ１を取り替える必要のないロックおよびアンロックを検出する検出用スイッチを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するためには、請求項１の発明では、キーにより操作されるシリンダー錠の回動部にカムを有するロータを嵌合させ、このロータのカムは、対面して設けた一対の板バネの内一方の板バネを後方から押圧する第一の押圧部分と、一方の板バネが他方の板バネに接触させて接点を導通させた後さらに押圧する第二の押圧部分が連続して設けられ、一方の板バネが他方の板バネを反らせ二つの板バネの接触部分を微少量摺動させることにより達成出来る。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次にこの発明の第１の実施の形態を図面に基づき説明する。図１はこの発明の第１の実施の形態を説明するための図で、ロックおよびアンロックを検出する検出用スイッチを自動車用ドアの錠に連結した状態を示す一部断面分解側面図である。図２は図１のＡ−Ａ断面方向の斜視図である。図３および図４は図１および図２の接点部分の動作を詳細に示す図である。
図１・図２・図３において、１は検出用スイッチ、２は別体のシリンダー錠、３はキーである。４は一対の連結腕で、検出用スイッチ１のケース５の両側から延びている。また、連結腕４には先端付近に連結部７が設けられ、この連結部７がシリンダー錠２の側面に設けられた連結用受部６と嵌合して連結される。なお、この実施の形態では、シリンダー錠２の側面に連結用受部６を凸部として設け、連結部７を同形の透孔としているが、反対に連結部７を凸部とし、連結用受部６を同形の透孔または同形の有底穴としても良い。８は検出用スイッチ１のロータで検出用スイッチ１のロータで円筒状に形成されキー３を回すことにより回動部９を介してロータ８が回動する構造となっている。１０は回動部９に結合され、該回動部９と一緒に回動するリンクで、このリンク１０は図示せぬドアロックボタン等に連結されている。１１ａはグランド用電線、１１ｂはロックアンロック用電線である。１２はこのロータ８の外周に設けられたカム、１３は一方の板バネ、１４はこの一方の板バネ１３の先端に設けられた接点、１５は一方の板バネ１３と対向して設けられたロックアンロック検出用の他方の板バネである。すなわち、一方の板バネ１３と他方の板バネ１５とは一対で対面して設けられている。１６は裏カバー、１７は検出用スイッチ１の裏側を封印するための充填剤である。
【０００７】
この様に構成された検出用スイッチ１において、キー３が操作されロータ８が回動することによりカム１２が時計回り方向または反時計回り方向（図２・図３・図４）に回動し、一方の板バネ１３を押圧する。それにより接点１４がロックアンロック検出用の他方の板バネ１５に接触し導通することにより図示せぬ表示灯が点灯する。このように、第１の実施の形態では、ロータ８の外周にカム１２を設け、このカム１２がカム側に設けられた一方の板バネ１３を後方から押圧することにより、接点１４が他方の板バネ１５に接触し導通するが、なおもカム１２が回動することにより一方の板バネ１３をさらに押圧することにより他方の板バネ１５は反り、支持部の違う一対の板バネの接触部分は微少量摺動する。
すなわち、キー３により操作されるシリンダー錠の回動部９にカム１２を有するロータ８を嵌合させ、このロータのカムにより対面して設けた一対の板バネの内、一方の板バネ１３を後方から押圧することにより他方の板バネ１５に接触させて（図３）接点を導通させた後、さらに押圧し、他方の板バネ１５を反らせ（図４）二つの板バネの接触部分を微少量摺動させることにより接点は常に磨かれる。
【０００８】
【発明の効果】
この発明は、以上説明したように、キーにより操作されるシリンダー錠の回動部にカムを有するロータを嵌合させ、このロータのカムにより対面して設けた一対の板バネの内、一方の板バネを後方から押圧することにより他方の板バネに接触させて接点を導通させた後、さらに押圧し、他方の板バネを反らせ二つの板バネの接触部分を微少量摺動させることにより、接点部分が接離する構造であって、かつ、接点は常に磨かれ、段差が無いので接点部分の摺動によるチャッタリングが発生することもなく、また、摺動摩擦により接点部分が摩耗することが無く検出用スイッチ２４の寿命を延ばすことが出来る。それによって、自動車の耐用年数よりも寿命が長い検出用スイッチを提供出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を説明するための一部断面分解側面図である。
【図２】図２は図１のＡ−Ａ断面方向の斜視図である。
【図３】図１および図２の接点部分の動作を詳細に示す図である。
【図４】図１および図２の接点部分の動作を詳細に示す図である。
【符号の説明】
１  検出用スイッチ
２  シリンダ錠
３  キー
４  連結腕
５  ケース
６  連結用凸部
７  連結部
８  ロータ
９  回動部
１０  リンク
１１  電線
１２  カム
１３  一方の板バネ
１４  接点
１５  他方の板バネ
１６  カバー
１７  充填剤
【図１】
0003713157.tif 000002
【図２】
0003713157.tif 000003
【図３】
0003713157.tif 000004
【図４】
0003713157.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体側に固定された外輪部材と、外輪部材に同心的にかつ転動体を介して相対回転可能に配置された内輪部材と、少なくとも軸端部に内輪部材を一体的に嵌合しかつ反軸端部で車輪側に固定された回転軸部材を備えた車軸用軸受装置において、上記軸端部の端面中央部に内周面が回転軸部材の軸線にほぼ平行な平坦面とされた凹部が形成され、この凹部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した拡径部にて上記内輪部材が上記回転軸部材に固定され、上記凹部の内周面に円周方向等間隔の複数の突起が形成されてセンサにより回転速度が検出されるパルサギヤとされたことを特徴とする車軸用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車の車輪の回転速度をセンサにより検出する車軸用軸受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車輪回転速度検出器を備えた車軸用軸受装置としては、図２（実開平６３−１８９７７５号公報）のものが知られている。この軸受装置は、車体側に固定された外輪部材２０と、外輪部材２０に同心的にかつ転動体２３を介して相対回転可能に配置された内輪部材２１と、軸端部２２ａに内輪部材２１を一体的に結合しかつ反軸端部２２ｂで車輪側に固定された回転軸部材２２を備え、この内輪部材２１は、固定軸部材２２の軸端部２２ａに螺合されたナット２４にて回転軸部材２２に一体的に固定され、このナット２４にセンサ２６によって回転速度が検出されるためのパルサギヤ２５が形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の車軸用軸受装置においては、内輪部材２１をナット２４にて固定する構造であるため、部品点数が多くなるとともに、軸受装置の軸方向におけるコンパクト化が難しいという問題があった。
【０００４】
そこで、この発明の目的は、部品点数を減らししかも軸方向にコンパクトになる車軸用軸受装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段として、車体側に固定された外輪部材と、外輪部材に同心的にかつ転動体を介して相対回転可能に配置された内輪部材と、少なくとも軸端部に内輪部材を一体的に嵌合しかつ反軸端部で車輪側に固定された回転軸部材を備えた車軸用軸受装置において、上記軸端部の端面中央部に内周面が回転軸部材の軸線にほぼ平行な平坦面とされた凹部が形成され、この凹部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した拡径部にて上記内輪部材が上記回転軸部材に固定され、上記凹部の内周面に円周方向等間隔の複数の突起が形成されてセンサにより回転速度が検出されるパルサギヤとされたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は、この発明にかかる一実施例である車軸用軸受装置の断面図である。すなわち、１は図示しない車体に固定された外輪部材、２は外輪部材に同心的に配置された内輪部材、３は内輪部材２を軸端部３ａに形成された段付き部３ｄに圧入により一体的に結合しかつ反軸端部３ｂで図示しない車輪側に固定された回転軸部材である。４，５はそれぞれ保持器６，７に保持された転動体で、内輪部材２の外周面に形成された軌道２ａと該軌道２ａに対向するよう外輪部材１の一端部内周面に形成された軌道１ａ間、および回転軸部材３の反軸端部３ｂに直接形成された軌道３ｅと外輪部材１の他端部内周面に形成された軌道１ｂ間にそれぞれ回転自在に配置されている。これにより、外輪部材１と、内輪部材２および回転軸部材３とは転動体４，５を介して互いに相対回転可能とされている。なお、実施例では、回転軸部材３の反軸端部３ｂに直接軌道３ｅが形成されているが、必要により内輪部材２と同様の別体の内輪部材を圧入固定し、転動体５を配置する構成としてもよい。また、１１は、外輪部材１と回転軸部材３の反軸端部３ｂとの間に配置された密封部材であり、さらに、１２は、外輪部材１に固定され軸端部３ａを覆うカバーであり、このカバー１２と上記密封部材１１により軸受部を両側から完全密封している。
【０００７】
上記軸端部３ａの端面中央部には、内周面８ａが回転軸部材３の軸線にほぼ平行な平坦面とされた凹部８が形成され、この凹部８の端部には、ローリング加工にて全周を径方向外方に塑性変形させた拡径部９が形成され、この拡径部９にて上記内輪部材２が上記回転軸部材３に固定されている。また、上記凹部８の内周面８ａには、所定の軸方向長さを有しかつ円周方向に等間隔の複数突起１０が形成されてパルサギヤＧとされている。さらに、上記カバー１２の中央部の孔部１３には、上記パルサギヤＧに対向するよう検出部１４ａが凹部８内に挿入されたセンサ１４が取り付けられ、これにより、車輪回転速度が検出される。
【０００８】
【発明の効果】
この発明にかかる車軸用軸受装置は、以上詳述したように、軸端部の端面中央部に内周面が回転軸部材の軸線にほぼ平行な平坦面とされた凹部が形成され、この凹部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した拡径部にて上記内輪部材が上記回転軸部材に固定され、上記凹部の内周面に円周方向等間隔の複数の突起が形成されてセンサにより回転速度が検出されるパルサギヤとされた構成としたため、部品点数が減少するとともに、軸方向にコンパクトになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかる一実施例である車軸用軸受装置の断面図である。
【図２】従来の車軸用軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
１    外輪部材
２    内輪部材
３    回転軸部材
３ａ  軸端部
３ｂ  反軸端部
４    転動体
８    凹部
８ａ  内周面
９    拡径部
１０    突起
１２    カバー
１４    センサ
Ｇ    パルサギヤ
【図１】
0003666556.tif 000002
【図２】
0003666556.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向に引き揃えた複数の繊維を櫛の各ピン間に通過させ、繊維幅を調整する装置において、櫛をターンテーブル上に配設すると共に、この櫛のピンを断面楕円形状に構成し、その長軸が複数のピンの配列方向と揃うように設けたたことを特徴とする一方向引き揃え繊維の幅調整装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一方向に引き揃えた繊維の幅調整装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一方向に引き揃えた複数本の繊維の幅を調整する方法として、調整装置を構成する櫛のピン１本１本のピッチを狭くする方法や繊維の長手方向と垂直に配置される櫛の角度を変える（繊維の長手方向に対して最大４５°）方法が知られている。得られた一方向引き揃え繊維は、樹脂ワニス含浸後乾燥してプリプレグとする。このプリプレグを、複数枚繊維の角度をずらせて積層して積層体とする。得られた積層体は、機械的熱的に優れた積層体として利用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記する櫛のピン１本１本のピッチを狭くすることで繊維の幅を調整する方法は、ピン間への繊維挿入に時間を要するうえ、櫛のピン１本１本が細くなり、ピンのエッジが鋭くなるため、繊維を傷付け易く、大巾に繊維幅を調整するには無理がある。
【０００４】
また、繊維の長手方向と垂直に配設される櫛の配置角度を変えて、繊維の幅を調整する方法は、櫛を横一列に多数本並べて構成されているため、その調整角度は最大で４５°までにしかならず、繊維の幅調整に限界があった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、櫛の構造と櫛の取付け方を改良することにより、一方向に引き揃えた複数の繊維幅を任意に調整できる装置を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、一方向に引き揃えた複数の繊維１を櫛５の各ピン６間に通過させ、繊維幅を調整する装置において、櫛５をターンテーブル４上に配設すると共に、この櫛５のピン６を断面楕円形状に構成しその長軸が複数のピン６の配列方向と揃うように設けたことを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明によれば、繊維の長手方向に対する配置角度を０°から±９０°近くのの範囲で変えることにより、繊維幅を任意に調整でき、しかもピンの断面が楕円形状であるので、０°から±９０°近くのの範囲で櫛の配置角度を変えても、繊維に傷を付けずに、円滑にピン間を通過させることができる。
【０００８】
本発明に係る繊維の幅調整装置は、一方向に引き揃えた繊維の幅を、繊維に傷を付けることなく任意に調整する幅調整装置である。複数のピンで構成される櫛は、ターンテーブル上に配置され、各ピンは、断面楕円形状に構成されている。このピンは、長軸が複数のピンの配列方向に揃うように設けられている。
【０００９】
以下、本発明の実施の形態を図を参照して説明する。図１は、本発明に係る調整装置の概要斜視図、図２は、櫛の概要斜視図である。
各図において、一方向に平行に揃えられた複数の繊維１の長手方向と垂直に櫛５が配設されている。櫛５は、複数のピン６が上向きになるようにして支持台７の溝８に着脱自在にセットされており、支持台７は、ターンテーブル４上に配設されている。
【００１０】
櫛５を構成する各ピン６は、図３に拡大図示するようにその軸と直角の断面が楕円形状に構成されており、かつこの楕円の長軸が複数のピン６，６，…の配列方向と揃うように設けられている。
【００１１】
繊維１は、櫛５の各ピン６の間を通って図１の方向に移動するもので、繊維１の移動方向にみて櫛５の手前に搬送ガイドロール２が配設され、前方に櫛５の引き込み用搬送ガイドロール３が配設されている。
【００１２】
本発明の実施例において、一方向に揃えられた各繊維１は、ターンテーブル４上の櫛５を構成する楕円形状の各ピン６間をそれぞれ通過して次工程に移動する。この場合、ターンテーブル４の繊維１の移動方向と垂直配置の状態を０°とし、繊維１と平行時を９０°とする。
【００１３】
複数の繊維１の幅は、１本の櫛５が設置されているターンテーブル４を０°〜±９０°近くまでの任意の角度に回動させ固定すれば決まる。この櫛５の配置角度を変えた場合における各ピン６の間隙と繊維１の関係は図３に示すように変化する。つまり、ピン６が楕円形状に構成されていることにより櫛５の角度を９０°近くまで大きく変えた場合、楕円形状のピン６の長軸と短軸との長さの差により、各繊維１の配列方向にみて各ピン６間の間隔を狭くすることができる。
【００１４】
このことは、図４に示す断面形状が真円形状の通常のピン６ａと比較すれば容易に理解される。つまり、ピン６ａが真円形状であると、繊維１の移動方向に対し櫛５の配置角度を僅かに変えただけで、繊維１の移動方向に見てピン間の間隙は殆どなくなる。しかも、真円形状のピン６ａ自体の直径で制限される範囲以下には、各繊維１の幅を狭くすることができないのである。
このように、本発明に係るピン６は、楕円形状であるので、繊維１の幅調整を円滑に行うことができ、しかも、繊維１を傷付けないための外形上の問題もない。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、櫛を構成するピンの断面形状を楕円形状としたことにより、一方向に引き揃えた繊維の幅を任意に調整できる。また、本発明によると、１本１本のピンのピッチを狭くすることで、ピン間への繊維挿入に時間を要したり、１本毎のピンを細くすることでピンのエッジが鋭くなって繊維を傷付けるという不具合をなくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る繊維幅の調整装置の概要斜視図である。
【図２】図１の櫛の概要斜視図である。
【図３】本発明に係るピンと繊維との関係を示す平面説明図である。
【図４】従来のピンと繊維との関係を示す平面説明図である。
【符号の説明】
１  繊維
４  ターンテーブル
５  櫛
６  ピン
【図１】
0003666518.tif 000002
【図２】
0003666518.tif 000003
【図３】
0003666518.tif 000004
【図４】
0003666518.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペン先部分を除いた等径部分の筆記具軸において、プリズム部分３ａと非プリズム部分３ｂとからなり、プリズム部分３ａと非プリズム部分３ｂが軸方向に伸びて、一体化して構成されており、非プリズム部分３ｂはインキ収容筒などの中身２を含み、プリズム部分３ａはインキ収容筒などの中身２を避けてその周りを迂回するように形成されており、光７の通路はプリズム部分３ａで構成され、かつプリズム部分３ａはアクリル樹脂の透明体で形成され、光７は一側面から入り、プリズム部分３ａの複数の斜面で反射し、インキ収容筒などの中身２を避けて他の側面に出るようにしてなることを特徴とするプリズム部分を有する筆記具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリズム部分を有する筆記具に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来の筆記具では、筆記部分６がインク収納筒などの中身２に邪魔されて筆記部分を見ることができなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、筆記媒体５上の筆記部分６が前記中身２に邪魔されることなく、筆記部分を見えるようにすることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ペン先部分を除いた等径部分の筆記具軸において、プリズム部分３ａと非プリズム部分３ｂとからなり、プリズム部分３ａと非プリズム部分３ｂが軸方向に伸びて、一体化して構成されており、非プリズム部分３ｂはインキ収容筒などの中身２を含み、プリズム部分３ａはインキ収容筒などの中身２を避けてその周りを迂回するように形成されており、光７の通路はプリズム部分３ａで構成され、かつプリズム部分３ａはアクリル樹脂の透明体で形成され、光７は一側面から入り、プリズム部分３ａの複数の斜面で反射し、インキ収容筒などの中身２を避けて他の側面に出るようにしてなることを特徴とするプリズム部分を有する筆記具である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１〜４において、本発明における筆記具軸３は、筆記具１のペン先部分４を除いた等径部分であって、図３のようにプリズム部分３ａと非プリズム部分３ｂとからなる。プリズム部分３ａは、アクリル樹脂の透明体からなり、非プリズム部分３ｂはインキ収容筒などの中身２を含むものである。プリズム部分３ａは、図３のように中身２を避けてその周りを迂回する光７の通路を形成している。光７は一側面から入り、内部のプリズム部分３ａの複数の斜面で反射して、他の側面から出るようになっている。
【０００６】
光７は、図３において（ｅ）から入り、（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）において、プリズム効果として反射して外部に誘導される。このように、光７は、中身２を避けてその周りを迂回することができるので、図４に示すように、目８と筆記部分６とが筆記具軸３を中心にして反対側にある場合には、目８は筆記具軸３の中身２に邪魔されることなく、筆記部分６を目視することができる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明によれば、インク収納筒などの前記中身２の邪魔を受けることなく、筆記部分６を見ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の筆記具１で筆記するときの斜視図である。
【図２】  同じく筆記部分６の平面図である。
【図３】  筆記具軸３の断面図を示す。
【図４】  目８が筆記部分６の反対側にあるときの側面図である。
【符号の説明】
１  筆記具
２  インク収納筒などの中身
３  筆記具軸
４  ペン先
５  筆記媒体
６  筆記部分
７  光
８  目
【図１】
0003666574.tif 000002
【図２】
0003666574.tif 000003
【図３】
0003666574.tif 000004
【図４】
0003666574.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断部の端面をエポキシ樹脂で被覆することによりシールしたゴム製品において、
該端面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付した後、該端面をエポキシ樹脂で被覆したゴム製品であって、
該エポキシ樹脂はショアＤ硬度が３０〜６０°であることを特徴とするゴム製品。
【請求項２】
切断部の端面をエポキシ樹脂で被覆することによりシールしたゴム製品において、
該端面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付した後、該端面をエポキシ樹脂で被覆したゴム製品であって、
該エポキシ樹脂は破断時伸びが５０〜６０％であることを特徴とするゴム製品。
【請求項３】
切断部の端面をエポキシ樹脂で被覆することによりシールしたゴム製品において、
該端面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付した後、該端面をエポキシ樹脂で被覆したゴム製品であって、
該エポキシ樹脂はショアＤ硬度が３０〜６０°であり、かつ、破断時伸びが５０〜６０％であることを特徴とするゴム製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴム製品に係り、特に、補強帆布等の補強材が層状に埋設されたゴム製品において、その切断部の端面を長期に亘り確実にシールすることができるゴム製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種ゴム製品の中には、その加硫成形時に補強帆布等の補強材を層状に埋設し、補強材で補強した製品とされたものがある。このようなゴム製品を用途に応じて切断して使用する場合、切断面には、補強帆布等の補強材が露出するため、この部分の耐食性や耐候性を補い、製品の耐久性を高めるために、切断部の端面をシール材でシールする必要がある。特に、海洋、河川等で使用されるゴム製品については、切断面の補強材部分からの水の浸入でゴム製品が劣化する恐れがあるため、切断面を確実にシールすることが重要となる。
【０００３】
従来、このゴム製品の切断部の端面のシールには、ゴム系（クロロプレン系）シール材又はエポキシ系シール材が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ゴム系（クロロプレン系）シール材では、ゴム製品との接着性及び長期耐久性に問題がある。一方、エポキシ系シール材は長期耐久性に優れるものの、ゴム製品との接着性が悪く、しかも、ゴムとの弾性率の差により、ゴム製品が変形した際にシール部に亀裂が生じるという欠点があった。
【０００５】
本発明は上記従来の問題点を解決し、補強帆布等の補強材が層状に埋設されたゴム製品において、その切断部の端面を長期に亘り確実にシールすることができるゴム製品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のゴム製品は、切断部の端面（以下「切断面」と称す。）をエポキシ樹脂で被覆することによりシールしたゴム製品において、該切断面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付した後、該端面をエポキシ樹脂で被覆したゴム製品であって、該エポキシ樹脂は
ショアＤ硬度が３０〜６０°であるか、
破断時伸びが５０〜６０％であるか、或いは、
ショアＤ硬度が３０〜６０°で破断時伸びが５０〜６０％である
ことを特徴とする。
【０００７】
前述の如く、エポキシ樹脂はゴム製品との接着性に劣るが、本発明に従って、ゴム製品の切断面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付することによりゴム製品とエポキシ樹脂との接着性を高めることができる。
【０００８】
また、エポキシ樹脂は、ゴム製品の変形に対する追従性が悪く、亀裂発生の問題があるが、ショアＤ硬度が３０〜６０°及び／又は破断時伸びが５０〜６０％のエポキシ樹脂であれば、ゴム製品の変形に良好に追従するため、亀裂発生の問題は解消される。
【０００９】
このため、長期耐久性に優れたエポキシ樹脂により良好なシール構造を形成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１１】
本発明においては、ゴム製品の切断面を必要に応じて清浄化処理した後、この切断面にまずトリクロロイソシアヌル酸を塗付する。このトリクロロイソシアヌル酸は、アセトン、ＭＥＫ、酢酸エチル等の溶媒に０．５〜１０重量％程度に溶解した溶液として塗付することができる。
【００１２】
ゴム製品の切断面にトリクロロイソシアヌル酸を塗付した後は、常法に従ってエポキシ樹脂を塗付してシールする。
【００１３】
本発明においては、このエポキシ樹脂として、ショアＤ硬度が３０〜６０°であるか、破断時伸びが５０〜６０％のもの、好ましくはショアＤ硬度が３０〜６０°で破断時伸びが５０〜６０％のものを用いる。エポキシ樹脂のショアＤ硬度が３０°未満では強度が低く、６０°を超えるとゴム製品に対する変形追従性が悪くなり亀裂発生の恐れがある。また、エポキシ樹脂の破断時伸びが５０％未満では、ゴム製品に対する変形追従性が悪くなり亀裂発生の恐れがあり、６０％を超えると強度が低くなる。
【００１４】
なお、エポキシ樹脂の塗付量は、ゴム製品の使用目的、要求されるシール性能や経済性を考慮して適宜決定されるが、通常の場合、切断面の面積当りのエポキシ樹脂の付着量で０．１〜１．０ｇ／ｃｍ２程度とされる。
【００１５】
このような本発明のゴム製品は、各種ゴム製品として有効であるが、特に、ラバーダム、防潮堰、フレキシブルマウンド、オイルフェンス、シルトフェンス等の海洋ないし河川等の水域で使用される補強ゴム製品に有効であり、補強材が露出したゴム製品の切断面を長期に亘り確実にシールして、ゴム製品の耐久性を高めることができる。
【００１６】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００１７】
実施例１
図１に示す補強帆布２で補強されたゴム製品１の切断面３に、トリクロロイソシアヌル酸の５重量％溶液（溶媒：アセトン）を塗付した後、表１に示すショアＤ硬度及び破断時伸びの弾性エポキシ樹脂（「アルボンＣＸ／ＣＨＸ−５５３」アルプス化学産業製）を０．３ｇ／ｃｍ２塗付してシールした。
【００１８】
シール後、１００Ｒの曲げ試験に供し、シール性能を調べ、結果を表１に示した。なお、曲げ試験は、７０℃の水中に５００時間浸漬する老化試験の前後に行い、結果を比較した。
【００１９】
実施例２，３、比較例１〜３
表１に示すショアＤ硬度及び破断時伸びのエポキシ樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様にシールを行い、試験結果を表１に示した。
【００２０】
比較例４
トリクロロイソシアヌル酸溶液を塗付しなかったこと以外は実施例１と同様にシールを行い、試験結果を表１に示した。
【００２１】
比較例５
エポキシ樹脂の代りに、クロロプレン系シール材（「セメダイン５５０」セメダイン社製）を塗付したこと以外は実施例１と同様にシールを行い、試験結果を表１に示した。
【００２２】
【表１】
0003666208.tif 000002
【００２３】
表１より明らかなように、本発明によれば、ゴム製品の切断面を長期に亘り確実にシールすることができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明のゴム製品によれば、ゴム製品の切断部の断面を長期に亘り確実にシールすることができ、耐久性に優れたゴム製品が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例及び比較例でシール処理したゴム製品を示す模式的な斜視図である。
【符号の説明】
１  ゴム製品
２  補強帆布
３  切断面
【図１】
0003666208.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
扇形の複数の魚道ブロックをその扇形中心を中心として螺旋状に積層することで、魚道が螺旋階段状に連続する構造物であって、
前記各魚道ブロックの外周壁に埋設され、各魚道ブロックの組立状態で互いに螺旋状に連通するシース管を設け、このシース管内にＰＣ鋼線を挿通し、該ＰＣ鋼線を緊張してからその両端を締結することで、構造物の外周を巻き締めてなることを特徴とする螺旋形魚道構造物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば螺旋形の魚道構造物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
先に、本出願人は特開昭６０−２５５６２号公報、及び特開平９−３００３１６号公報に示す螺旋形の魚道構造物を提案した。この魚道構造物は、基本的に図１，２に示すように、基礎１上に配置され、かつ適宜の放流口２ａを備えた基礎ブロック２上に円周方向に６等分された扇形をした複数の魚道ブロック３をその中心から順次上方に向う螺旋形勾配をなして積層配置し、その上部を直線状の水路ブロック４を介して取水堰あるいはダムなどの擁壁５に連通させ、この部分から取水するものである。
【０００３】
従って、この構造においては、例えば、工場で魚道ブロック３を製作し、現場で組立てるだけなので、比較的短時間に魚道構造物を構築でき、しかも水路が螺旋階段形をなして所要勾配で連続するため、直線階段形のものに比べて配置スペースも大きく取らないといった利点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この構造において、各魚道ブロックを単に積層しただけでは、耐震性や安全性の面で問題を生ずる懸念がある。そこで、従来では、図のごとく構造物外周にこれと一体化するように現場打ちで複数の補強柱６を構築し、この各補強柱６を上下方向に接合する構造を採用していた。
【０００５】
しかしながら、補強柱を構築するために工期が長期化し、この種の構造における容易組立性のメリットが半減していた。しかも、補強柱の構築にあたっては、擁壁との連絡部などの狭隘部での施工が面倒で、柱の取合い分だけ構造物を擁壁などから離して構築する必要があった。
【０００６】
本発明は、以上の課題を解決するものであり、その目的は、工期を短くすることができながら、仕上り状態では十分な剛性及び耐震性がある螺旋形魚道構造物を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するため、本発明は、扇形の複数の魚道ブロックをその扇形中心を中心として螺旋状に積層することで、魚道が螺旋階段状に連続する構造物であって、前記各魚道ブロックの外周壁に埋設され、各魚道ブロックの組立状態で互いに螺旋状に連通するシース管を設け、このシース管内にＰＣ鋼線を挿通し、該ＰＣ鋼線を緊張してからその両端を締結することで、構造物の外周を巻き締めてなることを特徴とする。従って、以上の構成によれば、シース管は工場成型時において一体に埋設しておき、現場での魚道ブロックの組立後、ＰＣ鋼線を挿通して緊張・締結するだけの簡単な作業で補強作業が完了するので、工期を大幅に短縮することができる。
【０００８】
仕上り状態では、ＰＣ鋼線の巻き締め効果によりブロックが上下左右に強固に拘束されることで、全体としての剛性及び耐震性が向上し、また外観もシンプルとなる。また、これに加え、各ブロック間の締付けにより、魚道ブロック間の止水性も向上する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照して詳細に説明する。図３，４は本発明に係る魚道構造物を構成する魚道ブロック１０を示し、この魚道ブロック１０は、一対の分割ブロック１２，１４を分割面１６でボルトナット結合により接合し、その部分を目地埋めして一体化したもので、扇形に形成された底版１８と、底版１８の中心穴１８ａから同心状に立設された内壁部２０及び外壁部２２と、内壁部２０と外壁部２２との間に放射方向に介在される堰２４とからなるものである。魚道ブロック１０の組立てにあたっては、底版１８の扇形中心穴１８ａを中心治具に挿通しながら順次螺旋形に積層することで、従来と同様、前述の図１，２に示す螺旋階段状の魚道構造物に組立てられる。
【００１０】
以上に加え、各魚道ブロック１０の外壁部２２には、厚み方向のほぼ中心位置に所定のピッチで螺旋方向の勾配となるシース管２６が埋設されている。このシース管２６は魚道ブロック１０の工場製作時において、一体に埋設されるものであり、外壁部２２の壁面下部から上部にかけて貫通して設けられている。シース管２６は、魚道ブロック１０を組み立てたときに隣接する魚道ブロック１０間のシース管２６がそれぞれが連続し、魚道構造物全体として一つの連続した螺旋状のシース管挿通部が形成されるようになっている。
【００１１】
以上により、各魚道ブロック１０を螺旋形に積層し、構造物の組立を完了した段階で、図５に示すように、その外壁部２２内に所定の螺旋ピッチでシース管２６が連続する。それ故、魚道構造物の組立て完了後は、シース管２６内にＰＣ鋼線２８を挿通した後、その上下に突出するＰＣ鋼線２８の両端部の一端部を定着するとともに、他方を引張することで図中矢印に示すように緊張する。そして、図５の一部に拡大して示すように、ＰＣ鋼線２８の両端部をワッシャ３２を介して定着用のナット３０により定着すれば、各上下左右に隣接する各魚道ブロック１０同士は、その引張り力の上下左右方向の分力により互いに巻き締めされてより強固な結合がなされ、この締付け力による補強効果により、より剛性及び耐震性の高い構造物となる。以上の効果に加え、各ブロック１０間の防水効果も向上する。
【００１２】
なお、図示のごとく、ＰＣ鋼線２８の端部が突出する最上段及び最下段の魚道ブロック１０にはシース管２６と直交する切欠１０ａを形成し、ナット３０及びワッシャ３２の着座面とすればよい。
【００１３】
また、前記実施形態ではシース管２６を一条螺旋形としたが、二条以上の多条螺旋形とし、それぞれにＰＣ鋼線を挿通する構成も採用可能である。
【００１４】
【発明の効果】
以上の説明により明らかなように、本発明による螺旋形魚道構造物にあっては、従来の補強柱を構造物外周に複数配置するものに比べて、工期が短縮し、しかも補強柱と他の構造との取合いによる加工上の面倒さがなく、補強柱がない分だけ護岸、擁壁に近接配置出来、さらには円筒形のまま自立しているため、シンプルでスマートな外観となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の魚道ブロックが適用される組立式魚道構造物の平面図である。
【図２】同側断面図である。
【図３】本発明の実施形態による魚道ブロックの分解図である。
【図４】同組立姿図である。
【図５】同魚道ブロックの組立による構造物の一部各大部分を含む姿図である。
【符号の説明】
１０  魚道ブロック
１２，１４  分割ブロック
１８ａ中心穴
２２  外周壁
２６  シース管
２８  ＰＣ鋼線
３０  定着用ナット
【図１】
0003666300.tif 000002
【図２】
0003666300.tif 000003
【図３】
0003666300.tif 000004
【図４】
0003666300.tif 000005
【図５】
0003666300.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ合金中へＺｒを添加するための母合金であって、該母合金はＺｒ含有量が１５重量％以下のＺｎ−Ｚｒ合金であることを特徴とするＭｇ合金中へＺｒを添加するための母合金。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はＭｇ合金中へＺｒを添加するための母合金に関し、特にＭｇ合金中へのＺｒの添加を容易にし且つＭｇ合金鋳物の品質を向上させることのできるＺｎ−Ｚｒ母合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】
Ｍｇ合金中にＺｒを添加する目的はＭｇ合金の組織を微細化させ、機械的特性を向上させることにある。このようなＺｒ含有Ｍｇ合金の実用例としてはＷＥ合金（Ｍｇ−Ｙ−Ｎｄ−Ｚｒ）、ＥＫ合金（Ｍｇ−ＲＥ−Ｚｒ）、ＺＫ合金（Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ）、ＱＥ合金（Ｍｇ−Ａｇ−ＲＥ−Ｚｒ）などが挙げられる。
【０００３】
Ｍｇ合金中にＺｒを添加する場合、Ｚｒを単独でＭｇ合金溶湯中へ添加してもＭｇ合金溶湯中でのＺｒの溶解、拡散が困難であるため、従来は、「四塩化ジルコニウム（ＺｒＣｌ4 ）とマグネシウムとを溶解し、置換反応によりＭｇ−Ｚｒ母合金を作製し、この母合金をＭｇ合金中へ添加することによってＺｒをＭｇ合金中に添加する」方法が最も一般的であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記添加方法では、母合金を製造する際にフラックスを使用しているためＭｇ−Ｚｒ母合金中に混入したフラックスによりＭｇ合金溶湯が汚染され、損失が生じる。さらには、鋳造品にもフラックスが混入するため鋳造品の品質の悪化、強度の低下といった問題が生じる。従って、Ｍｇ合金中へＺｒを添加するための添加剤としてフラックスを含まない添加剤を用いる必要がある。
本発明の目的は、Ｍｇ合金中へＺｒを添加するための、フラックスを含まないＺｒ含有母合金を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、Ｍｇ合金の成分元素であるＺｎに着目し、状態図よりＺｎはＭｇよりもＺｒとの合金化が比較的容易に行なえるのではという判断に基づき、鋭意検討した結果、Ｚｎ−Ｚｒ母合金を添加剤とすることで上記の目的が達成され且つＭｇ合金中へのＺｒの添加が容易に行えることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
即ち、本発明の、Ｍｇ合金中へＺｒを添加するための母合金は、１５重量％以下のＺｒを含有するＺｎ−Ｚｒ合金からなることを特徴とする。
本発明の母合金のＺｒ含有量については、母合金中におけるＺｒの固溶性、微細析出状態等を考慮すると、Ｚｎ−Ｚｒ母合金の場合にはＺｒの含有量を１５重量％以下にすることが必須である。またＲＥ−Ｚｒ母合金の場合にはＺｒの含有量を２０重量％以下にすることが好ましい。
【０００７】
ＲＥ−Ｚｒ母合金において、ＲＥとしてはＭｇ合金に使用されるものであれば如何なる元素でもよいが、Ｚｒとの二元状態図から判断してＧｄ、Ｎｄ、Ｄｙ等が好ましい。
本発明の母合金は、ＺｎとＺｒとを比較的低い溶湯温度（６００〜７００℃）で溶融混合して合金化することによって得られる。本発明の母合金は、例えば、非晶質金属作製装置などを用いる急冷品作製方法によって製造して、母合金中のＺｒを微細化させることにより一層有効な母合金とすることができる。
【０００８】
【実施例】
以下に参考例、実施例、比較例によって本発明を更に説明する。
参考例１
非晶質金属作製装置を用いて、Ｇｄ−１５重量％Ｚｒを目標組成にしたリボン状のＧｄ−Ｚｒ母合金の急冷品を製造した。得られたＧｄ−Ｚｒ母合金の分析値を表１に示す。表中の数値は重量％であり、以下同様である。
【０００９】
上記の母合金とＭｇ、Ｇｄ及びＮｄの各原料を用いて、以下の手順によりＭｇ−１０重量％Ｇｄ−２重量％Ｎｄ−０.６重量％Ｚｒを目標組成とした合金を１ｋｇ製造した。まず、Ｍｇのみを黒鉛坩堝中で溶解温度７００℃で溶解させ、溶解後その溶湯中にＧｄ及びＮｄを添加し、約１０分程７００℃に保持した。次に溶湯温度を６５０℃とした後、その溶湯中に上記のＧｄ−Ｚｒ母合金を添加し、約１５分程６５０℃に保持した後鋳型に鋳造した。その鋳造品の分析値を表２に示す。
【００１０】
【表１】
0003666822.tif 000002
【００１１】
【表２】
0003666822.tif 000003
【００１２】
実施例−１
通常の大気溶解によってＺｎ−１０重量％Ｚｒを目標組成にした母合金を製造した。得られたＺｎ−Ｚｒ母合金の分析値を表３に示す。この母合金とＭｇ及びＺｎの各原料を用いて実施例１と同様の手順によりＺＫ６１（Ｍｇ−６重量％Ｚｎ−０．６重量％Ｚｒ）合金を鋳造した。その鋳造品の分析値を表４に示す。
【００１３】
【表３】
0003666822.tif 000004
【００１４】
【表４】
0003666822.tif 000005
【００１５】
比較例１
Ｍｇ−１０重量％Ｇｄ−２重量％Ｎｄ−０.６重量％Ｚｒを目標組成にした合金を通常の製造方法で製造した。即ち、Ｚｒ以外の各原料を所定量溶解し、その溶湯に溶湯温度約８００℃で金属Ｚｒを単独添加し、しばらく攪拌した後、その溶湯を約１時間約８００℃に保持した。保持後鋳型に鋳造した。その鋳造品の分析値を表５に示す。
【００１６】
【表５】
0003666822.tif 000006
比較例２
ＺＫ６１（Ｍｇ−６重量％Ｚｎ−０.６重量％Ｚｒ）を目標組成にした合金を比較例１と同様の手順により製造し、鋳型に鋳造した。その鋳造品の分析値を表６に示す。
【００１７】
【表６】
0003666822.tif 000007
【００１８】
上記の実施例、比較例のデータから明らかなように、本発明の母合金を用いることによりほぼ目標通りの組成を有する合金を得ることが可能であり、さらに比較的低い溶湯温度での添加が可能であることからコストや安全性の点でも有効である。
【００１９】
【発明の効果】
本発明のＺｎ−Ｚｒ母合金を用いることにより溶湯の汚染、損失を最小限に抑えることができ、さらには比較的低い溶湯温度（６００〜７００℃）での合金化が可能である。また、本発明の母合金はフラックスを使用することなしで製造されるので、フラックスの混入による鋳造品の内部欠陥の発生や強度の低下といった従来技術での問題を阻止できる。