(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内孔を有するフランジと、前記フランジの前記内孔内の圧入部に圧入固定されると共に、先端側が閉塞した軸線方向に延びる筒状の金属チューブと、前記金属チューブの内部に収納され、温度によって電気的特性が変化する素子とを備える温度センサの製造方法であって、
前記フランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と前記圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部を形成し、その後、前記フランジの前記内孔の前記挿入側端部より前記金属チューブの後端側を挿入して、該金属チューブを該フランジに圧入固定することを特徴とする温度センサの製造方法。
【請求項２】
前記変径部の内周面は、テーパ形状である請求項１に記載の温度センサの製造方法。
【請求項３】
前記フランジは、前記軸線方向に延びる鞘部と、該鞘部の先端側に位置し、径方向外側に向かって突出する該鞘部よりも大径の突出部とを有し、前記圧入部は少なくとも前記鞘部内に位置しており、前記金属チューブを前記フランジに圧入固定した後に、前記圧入部を含む形態で前記鞘部と前記金属チューブを周方向にわたって溶接する請求項１または２に記載の温度センサの製造方法。
【請求項４】
前記鞘部は、先端側に位置する先端側段部と該先端側段部よりも小さい外径を有する後端側段部とを備える二段形状をなし、前記圧入部は少なくとも前記後端側段部内に位置しており、前記圧入部を含む形態で前記鞘部の前記後端側段部と前記金属チューブを周方向にわたって溶接する請求項３に記載の温度センサの製造方法。
【請求項５】
内孔を有するフランジと、前記フランジの前記内孔内の圧入部に圧入固定されると共に、先端側が閉塞した軸線方向に延びる筒状の金属チューブと、前記金属チューブの内部に収納され、温度によって電気的特性が変化する素子とを備える温度センサであって、
前記フランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と前記圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部が形成され、前記フランジに前記金属チューブが圧入固定された状態において、前記変径部の内周面と前記金属チューブの外周面との間に空間が形成されていることを特徴とする温度センサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属酸化物などの半導体からなるサーミスタや金属抵抗体等を感温素子として備える温度センサ及びその製造方法に関する。更に詳しくは、自動車の排気ガス浄化装置の触媒コンバータ内部や排気管内等といった被測定流体（例えば排気ガス）が流通する流通路内に素子を配置し、被測定流体の温度検出を行う温度センサ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、排気管（流通管）に装着され、排気ガス通路（流通路）内を流れる排気ガス（被測定流体）の温度を感温素子であるサーミスタ素子によって検出する温度センサ、いわゆる排気温センサが知られている。そして、この種の温度センサとして、金属キャップと外形が等しいシース部材を準備し、サーミスタ素子を収納した金属キャップの後端部とシース部材の先端部を突き合わせ溶接した上で、シース部材をフランジの内孔内に圧入固定させた構造の温度センサが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２６６６０９号公報（第６図、第７図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１に示す温度センサの製造方法のように、フランジとシース部材とを圧入固定する場合には、両者の芯出しが重要となるが、その芯出しは容易とは言えず、シースとフランジとの芯ずれを生ずることがある。また、特許文献１のように、内径が略同一のフランジの内孔に対して、外径が略同一のシース部材の後端側を挿入して圧入固定する場合、シース部材の挿入開始当初における摩擦抵抗が大きくなりがちで、その結果圧入荷重がばらつき、圧入荷重が過大となることがある。このように、圧入荷重が過大となると、フランジに対して薄肉部材であるシース部材が座屈する等の不具合を発生してしまう。
【０００５】
一方、特許文献１に示す温度センサでは、上述したように、内径が略同一のフランジの内孔に対して、外径が略同一のシース部材の後端側を圧入固定させた構造を有している。そのために、フランジの内周面の全体にわたってシース部材の外周面が密着した状態となるため、感熱部（流通管内に配置される素子側の部位）からフランジへ熱が伝導し易い。感熱部からフランジへの熱伝導が容易になると、センサ自身の応答性の悪化、感熱部での温度測定精度の低下を招くことに繋がってしまう。
【０００６】
本発明は、上述した従来の問題点を解決するものであり、フランジと金属チューブとを圧入するにあたって、両者の芯出しを精度良く行うことができると共に、圧入荷重のばらつきを抑制することができ、また感熱部からフランジへの熱伝導が低減可能な温度センサ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
その解決手段は、内孔を有するフランジと、フランジの内孔内の圧入部に圧入固定されると共に、先端側が閉塞した軸線方向に延びる筒状の金属チューブと、金属チューブの内部に収納され、温度によって電気的特性が変化する素子とを備える温度センサの製造方法であって、フランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部を形成し、その後、フランジの内孔の挿入側端部より金属チューブの後端側を挿入して、該金属チューブを該フランジに圧入固定する温度センサである。
【０００８】
本発明の温度センサの製造方法において注目すべきことは、金属チューブをフランジに圧入固定する圧入工程の前に、予めフランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部を形成しておくことである。そして、上記圧入工程において、フランジの内孔の挿入側端部より金属チューブの後端側を挿入することで、フランジの内孔内の変径部を通過させて圧入部に対し金属チューブを圧入固定させるのである。
【０００９】
これにより、金属チューブをフランジの内孔内の圧入部に圧入固定するにあたって、金属チューブとフランジとの軸芯合わせを精度良く行うことができる。また、フランジの内孔内への金属チューブ挿入開始当初（換言すれば、変径部通過時）における摩擦抵抗を少なくすることができ、圧入荷重がばらついて過大な荷重になるのを有効に抑制することができる。したがって、金属チューブをフランジの内孔内の圧入部に圧入固定するにあたり、金属チューブとフランジとの芯ずれや、圧入荷重の過大による金属チューブの曲がりといった不具合の発生を抑えられた信頼性の高い温度センサを製造することができる。なお、フランジの内孔の挿入側端部より金属チューブの後端側を挿入するにあたっては、フランジを固定した状態で金属チューブの後端側を挿入してもよく、逆に金属チューブを固定した状態でその後端側に対してフランジを挿入してもよい。
【００１０】
また、本発明によって製造される温度センサは、内径が一定の内孔を有するフランジに金属チューブを圧入固定させた従来の温度センサと比較し、内孔の軸線方向長さが等しい条件下において、上記変径部を有しているので圧入部先端からの感熱部（流通管内に配置される素子側の部位）の長さが長くなる。つまり、本発明によって製造される温度センサでは、フランジの変径部の内周面と金属チューブの外周面との間に空間が生じるので、圧入部先端からの感熱部の長さを長くすることができ、同感熱部からフランジへの熱伝導を低減することができる。これにより、センサ自身の応答性を従来に比して向上させることができ、温度測定精度の高い温度センサとすることができる。
【００１１】
なお、フランジの内孔内における変径部の内周面は、前記内孔の中心軸線を含む断面形状としてみた場合に、テーパ形状、Ｒ形状、或いはそれらの組み合わせ等を挙げることができるが、上述した温度センサの製造方法では、前記変径部の内周面は、テーパ形状であると良い。
【００１２】
これにより、フランジの内孔の挿入側端部より金属チューブの後端側を挿入したときに、金属チューブの後端に変径部の内周面が当接すると当該内周面のテーパ形状によるセンターリング効果で、金属チューブとフランジとの軸芯がより一致する方向に導かれる。それ故、金属チューブとフランジとの圧入固定を行うにあたり、金属チューブとフランジとの軸芯合わせをより精度良く行うことができる。このテーパ形状のフランジの軸線に対する角度（換言すれば、挿入側端部に向けての傾斜角度）は特に限定されないが、１０〜３０°、特に１０〜２５°、さらには１０〜２０°とすることが好ましい。なお、変径部の成形し易さの観点からも、変径部の内周面はテーパ形状であることが好ましい。
【００１３】
さらに、上述した温度センサの製造方法であって、フランジは、軸線方向に延びる鞘部と、該鞘部の先端側に位置し、径方向外側に向かって突出する該鞘部よりも大径の突出部とを有し、圧入部は少なくとも鞘部内に位置しており、金属チューブをフランジに圧入固定した後に、圧入部を含む形態で鞘部と金属チューブを周方向にわたって溶接すると良い。
【００１４】
本発明の温度センサの製造方法では、金属チューブとフランジとを圧入固定した後に、金属チューブとフランジとを溶接により一体に接合している。そのため、金属チューブの外周面とフランジの内孔の内周面（圧入部）との密着強度が向上すると共に、両者がより強固に固定されることになる。従って、自動車等の振動の激しい環境下に使用した場合にも耐久性に優れ、気密の信頼性に優れる温度センサを製造することができる。
【００１５】
ところで、本発明の温度センサの製造方法によれば、上述したように金属チューブとフランジとを圧入固定した後に両者を溶接しているが、この溶接は、フランジの内で突出部の後端側に位置する鞘部に行うようにしている。つまり、温度センサは、排気管等に装着されて使用に供されるが、排気ガス通路内に金属体同士の溶接部が配置される場合、溶接部が高温環境下に晒されるために同溶接部が酸化してしまい、センサ自体の耐久性や排気ガス等の被測定流体に対する気密性を長期にわたって維持することができないことがある。
【００１６】
そこで、本発明の温度センサの製造方法では、フランジの内で排気ガス通路等の被測定流体が流通する流通路内に臨む部分（具体的には突出部の先端側）ではなく、突出部の後端側に位置する鞘部に行うようにしているのである。これにより、本発明によって製造される温度センサは、被測定流体が流通する流通管（例えば排気管）に装着されても、溶接部自身が高温環境下に晒されないため、同溶接部での酸化の発生を抑えられ、センサ自身の耐久性や被測定流体の気密性を長期にわたって良好に維持することができる。なお、圧入部を含む形態で鞘部と金属チューブとを溶接する手法は特に限定されないが、レーザー溶接、プラズマ溶接、電子ビーム溶接、アルゴン溶接等を挙げることができる。
【００１７】
さらに、上述した本発明の温度センサの製造方法であって、鞘部は、先端側に位置する先端側段部と該先端側段部よりも小さい外径を有する後端側段部とを備える二段形状をなし、圧入部は少なくとも後端側段部内に位置しており、圧入部を含む形態で鞘部の後端側段部と金属チューブを周方向にわたって溶接すると良い。
【００１８】
本発明の温度センサの製造方法では、フランジの溶接部を、先端側段部とそれよりも小径の後端側段部の二段形状に形成し、圧入部を含む形態で鞘部の後端側段部と金属チューブとを溶接している。つまり、フランジに形成される鞘部の内で、金属チューブとの溶接に供される部分の肉厚を薄くした形状を採用している。これにより、金属チューブとフランジとの圧入固定後、圧入部を含む形態で鞘部と金属チューブとの溶接を良好に行え、両者の溶接強度を確保しつつ、鞘部ひいてはフランジの機械的強度についても確保することができる。尚、フランジにおいて、鞘部の後端側を先端側よりも小径に形成することは、後端側を先端側よりも大径に形成するのに比して加工の面から容易であり望ましい。
【００１９】
さらに、上述した温度センサの製造方法であって、フランジの鞘部の後端側段部と金属チューブを周方向にわたって溶接した後、軸線方向後方に向かって延びる筒状の継手を、鞘部の先端側段部の外周面に周方向にわたって接合すると良い。このように、鞘部の後端側段部と金属チューブとの溶接後に、筒状の継手を先端側段部に接合することで、鞘部の後端側段部と金属チューブとの溶接部を、継手の内部に収納させることができる。これにより、本発明によって製造される温度センサは、継手が、金属チューブとフランジ（鞘部）との溶接部に塩水や水分が付着するのを保護する役割を果たし、同溶接部が水分等の影響で腐食されるのが抑えられる。
【００２０】
ついで、他の解決手段は、内孔を有するフランジと、フランジの内孔内の圧入部に圧入固定されると共に、先端側が閉塞した軸線方向に延びる筒状の金属チューブと、金属チューブの内部に収納され、温度によって電気的特性が変化する素子とを備える温度センサであって、フランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部が形成され、フランジに金属チューブが圧入固定された状態において、変径部の内周面と金属チューブの外周面との間に空間が形成されている温度センサである。
【００２１】
本発明の温度センサにおいて注目すべきことは、フランジの内孔の先端側に位置する挿入側端部と圧入部との間に、該圧入部に向かうほど内径が小さくなる変径部を形成することである。そして、フランジに金属チューブを圧入固定した状態において、変径部の内周面と金属チューブの外周面との間に空間を形成させるのである。
【００２２】
これにより、本発明の温度センサでは、フランジの内孔内に上記変径部を形成したことにより、内径が一定の内孔を有するフランジに金属チューブを圧入固定させた従来の温度センサと比較し、内孔の軸線方向長さが等しい条件下において、圧入部先端からの感熱部の長さを長くすることができる。つまり、本発明の温度センサでは、フランジの変径部の内周面と金属チューブの外周面との間に空間を形成したので、圧入部先端からの感熱部の長さを長くすることができ、同感熱部からフランジへの熱伝導を低減することができる。これにより、センサ自身の応答性を従来に比して向上させることができ、温度測定精度の高い温度センサとすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（実施形態）
本発明の実施の形態である温度センサ１について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の温度センサ１の構造を示す部分破断断面図である。この温度センサ１は、サーミスタ素子２を感温素子として用いたものであり、同センサ１を自動車の排気管に装着することにより、サーミスタ素子２を排気ガスが流れる排気管内に配置させて、排気ガスの温度検出に使用するものである。
【００２４】
軸線方向に延びる金属チューブ３は、鋼板の深絞り加工により先端側３１が閉塞した筒状をなしており、この先端側３１の内部にサーミスタ素子２が収納される。この金属チューブ３は、後述するようにステンレス合金から形成されている。そして、金属チューブ３の内部であってサーミスタ素子２の周囲には、セメント１０が充填されており、これにより使用時の振動等によるサーミスタ素子２の揺動が防止される。金属チューブ３の後端側３２は開放されており、この後端側３２はフランジ４に圧入固定されている。
【００２５】
このフランジ４は、ステンレス合金（具体的にはＳＵＳ３１０Ｓ）により形成されており、軸線方向に延びる鞘部４２と、この鞘部４２の先端側に位置し、径方向外側に向かって突出する突出部４１と、軸線方向に貫通した内孔４８とを有している。突出部４１は、先端側に図示しない排気管の装着部のテーパ部に対応したテーパ形状を有する座面４５を有する環状に形成されており、座面４５が上記装着部のテーパ部に当接することで、排気ガスが排気管外部へ漏出するのを防止するようになっている。また、鞘部４２は環状に形成される一方、先端側に位置する先端側段部４４と先端側段部４４よりも小さい外径を有する後端側段部４３とを備える二段形状をなしている。
【００２６】
フランジ４の内孔４８には、少なくとも鞘部４２の後端側段部４３に対応する部分に圧入部４６が形成されており、この圧入部４６に金属チューブ３が圧入固定される。なお、本実施の形態では、圧入部４６は、フランジの内孔４８のうちで、鞘部４２の後端側段部４３に対応する部分に形成されると共に、先端側段部４４の後方側の一部分に対応する部分にまで形成されている。さらに、図２に示す図１の主要拡大図に示すように、フランジ４の内孔４８には、自身の先端側に位置する挿入側端部４９と圧入部４６との間に、圧入部４６に向かうほど内径が小さくなる変径部４７を形成している。この変径部４７の内周面は、内孔４８の中心軸線を含む断面形状としてみた場合に、テーパ形状に形成されている。なお、テーパ角度については、本実施の形態では１５°とした。この変径部４７の機能については、後述する。
【００２７】
金属チューブ３は、自身の後端側３２からフランジ４の内孔４８の挿入側端部４９より挿入されて、鞘部４２の内側に位置する圧入部４６に圧入固定されている。そして、金属チューブ３の外周面と、鞘部４２の後端側段部４３の内周面との重なり合う部分（即ち、圧入部４６）を、周方向にわたってレーザー溶接している。このレーザー溶接がなされることにより、図１に示すように、鞘部４２の後端側段部４３と金属チューブ３とに跨る溶接部Ｌ１が形成され、金属チューブ３がフランジ４に対して強固に固定される。
【００２８】
このように、金属チューブ３をフランジ４の鞘部４２の圧入部４６に圧入しつつ、鞘部４２の後端側段部４３に圧入部４６を含む形態でレーザー溶接を行うことによって、フランジ４と金属チューブ３との溶接強度に優れると共に、フランジ４と金属チューブ３との密着強度に優れる温度センサ１とすることができる。したがって、自動車等の振動の激しい環境下において温度センサ１が強い振動を受けても、金属チューブ３自体が振れ難く、金属チューブ３の折損等を抑制することができる。また、排気ガスに対する気密の信頼性を向上させることができる。
【００２９】
フランジ４の周囲には、六角ナット部５１及びネジ部５２を有するナット５が回動自在に嵌挿されている。温度センサ１は、排気管の装着部にフランジ４の突出部４１の座面４５を当接させ、ナット５により固定される。また、フランジ４の内で鞘部４２の先端側段部４４の径方向外側には、筒状の継手６が気密状態で接合されている。具体的には、鞘部４２の先端側段部４４の外周面に継手６の内周面が重なり合うように、同継手６を鞘部４２の先端側段部４４に圧入して、継手６と先端側段部４４を周方向にわたってレーザー溶接している。このレーザー溶接がなされることにより、図１に示すように、鞘部４２の先端側段部４４と継手６とに跨る溶接部Ｌ２が形成される。
【００３０】
金属チューブ３、フランジ４及び継手６の内部には、一対の金属芯線７を内包するシース部材８が配置される。金属チューブ３の内部においてシース部材８の先端側から突出する金属芯線７には、サーミスタ素子２がＰｔ／Ｒｈ合金線９を介して接続される。この合金線９は、サーミスタ素子２と同時に焼成されるものである。合金線９及び金属芯線７は互いに抵抗溶接される。尚、シース部材８は、詳細は図示しないが、ＳＵＳ３１０Ｓからなる金属製の外筒と、ＳＵＳ３１０Ｓ等からなる導電性の一対の金属芯線７と、外筒と各金属芯線７の間を絶縁し、金属芯線７を保持する絶縁粉末とから構成される。
【００３１】
継手６の内部にてシース部材８の後端側へ突き出す金属芯線７は、加締め端子１１を介して一対の外部回路（例えば車両のＥＣＵ等）接続用のリード線１２が接続される。一対の金属芯線７及び一対の加締め端子１１は、絶縁チューブ１５により互いに絶縁される。リード線１２は、ステンレス合金製の導線を絶縁性の被覆材にて被覆したものであり、継手６の後端側開口に備えられる耐熱ゴム製の補助リング１３に挿通される。そして、補助リング１３は、継手６の上から丸加締め或いは多角加締めされることにより、両者１３、６が気密性を保ちながら互いに固定される。これにより、サーミスタ素子２が、金属チューブ３、フランジ４及び継手６を金属包囲部材として形成される閉空間に収容されることになる。そして、サーミスタ素子２の出力は、シース部材８の金属芯線７からリード線１２により、図示しない外部回路に取り出され、排気ガスの温度が検出される。
【００３２】
ここで、本実施の形態の温度センサ１では、外部からリード線１２の内側の空隙を介して大気が継手６の内部に入り込むと、その大気は、継手６、金属チューブ３及びフランジ４の内部が閉空間に形成される関係上、金属チューブ３内にまで入り込むことになる。したがって、温度センサ１では、外部（リード線１２の内部）から金属チューブ３内までの通気が確保されることになり、サーミスタ素子２を収納する金属チューブ３が酸化した場合にも、同金属チューブ３内の酸素濃度の低下が抑えられ、サーミスタ素子２の特性変化を抑制することができる。
【００３３】
なお、この温度センサ１は１０００℃にも達する高温環境下で使用されるため、各々の構成部材は十分な耐熱性を有している必要がある。そのため、金属チューブ３、フランジ４及び金属芯線７は、Ｆｅを主成分とし、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｎｉ及びＣｒを含有する耐熱合金であるＳＵＳ３１０Ｓにより形成されている。また、継手６は、ＳＵＳ３０４に形成されている。
【００３４】
ついで、上述した本実施形態の温度センサ１の製造方法について説明する。まず、ＳＵＳ３１０Ｓの金属体に対して冷間鍛造又は／及び切削加工を施し、圧入部４６及び変径部４７を有する内孔４８と、先端側段部４４と後端側段部４３とを有する二段形状をなす鞘部４２と、この鞘部４２の先端側に位置し、径方向外側に向かって突出する突出部４１とを有するフランジ４を形成する（図２参照）。また、鋼板の深絞り加工により先端側３１が閉塞した筒状をなす金属チューブ３を別途形成する。なお、本実施の形態では、底壁を含む金属チューブ３全体を、鋼板の深絞り加工によって形成している。
【００３５】
そして、フランジ４の内孔４８の挿入側端部４９より金属チューブ３の後端側３２を挿入して、内孔４８の圧入部４６（少なくとも後端側鞘部４４の位置に対応する圧入部４６）に対して金属チューブ３を圧入固定する。この圧入工程時において、本実施の形態では、金属チューブ３の後端に変径部４７の内周面が当接すると当該内周面のテーパ形状によるセンターリング効果で、金属チューブ３とフランジ４との軸芯が一致する方向に導かれる。そのため、両者の芯ずれを抑制した形で、両者の圧入を行うことができる。また、上記変径部４７を内孔４８内に設けているので、フランジ４の内孔４８内への金属チューブ３挿入開始当初（換言すれば、変径部４７通過時）における摩擦抵抗を少なくすることができ、圧入荷重がばらつくのを抑制することができる。
【００３６】
そして、金属チューブ３とフランジ４とを圧入した後、フランジ４の鞘部４２の後端側段部４３と金属チューブ３とを周方向にわたってレーザー溶接する。ついで、金属チューブ３内に所定量の未固化状態のセメント１０を充填し、シース部材８の金属芯線７の先端部とサーミスタ素子２の電極とを接続した組立体を、サーミスタ素子２側から該金属チューブ３の内部に挿入する。その後、セメント１０を固化させる。ついで、公知の手法により、加締め端子１１を用いてシース部材８の金属芯線７の後端部とリード線１２とを電気的に接続する。その後、筒状の継手６を、鞘部４２の先端側段部４４の径方向外側に圧入して、継手６と先端側段部４４を周方向にわたってレーザー溶接する。そして、補助リング１３やナット５等を適宜組み付ける。このようにして、温度センサ１が完成する。
【００３７】
上述した製造方法により製造した温度センサ１では、図１に示すように、フランジ４の内孔４８内に変径部４７を形成したので、内径が一定の内孔を有するフランジに金属チューブを圧入固定させた従来の温度センサと比較し、内孔の軸線方向長さが等しい条件下において、圧入部４６先端からの感熱部（流通管内に配置される素子側の部位）の長さを長くすることができる。つまり、温度センサ１では、図２に示すように、フランジ４の変径部４７の内周面と金属チューブ３の外周面との間にリング状の空間Ｓが生じるで、圧入部４６先端からの感熱部の長さを長くすることができ、同感熱部からフランジ４への熱伝導を低減することができる。これにより、センサ自身の応答性を従来に比して向上させることができ、温度測定精度の高い温度センサ１とすることができる。
【００３８】
以上において、本発明を実施の形態に即して説明したが、本発明は上述した具体的な実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。例えば、本実施の形態の温度センサ１において、金属チューブ３のうちで、フランジ４の内孔４８内の圧入部４６に圧入固定される部分よりも先端側の肉厚を、圧入部４６に固定される部分よりも薄くすることにより、温度センサの応答性をさらに向上させることもできる。
【００３９】
また、本実施の形態の温度センサ１では、フランジ４に形成される変径部４７を、挿入側端部４９と連なるように内孔４８の最先端側に形成したが、変径部４７の形成位置はこれに限られず、挿入側端部４９と圧入部４６との間に形成されていればよい。例えば、略同一の内径を有すると共に、圧入部４６の内径よりも大きい内径を有する座ぐり部を挿入側端部４９に連なるように形成し、この座ぐり部の後端と圧入部４８の先端とを連結するように、内周面がテーパ形状をなす変径部４７を形成するようにしてもよい。さらに、本発明の温度センサは、排気温センサのみならず、被測定流体として水や油等の液体が流れる流通路に取り付けられる温度センサにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】サーミスタ素子を収納する金属チューブの後端側が、フランジの内孔の挿入側端部より挿入されて、圧入固定された状態の温度センサを示す部分破断断面図である。
【図２】図１に示す温度センサにおいて、金属チューブとフランジとの圧入固定された状態を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１・・・温度センサ、２・・・サーミスタ素子、３・・・金属チューブ、４・・・フランジ、４１・・・突出部、４２・・・鞘部、４３・・・後端側段部、４４・・・先端側段部、４６・・・圧入部、４７・・・変形部、４８・・・内孔、４９・・・挿入側端部、６・・・継手、Ｌ１、Ｌ２・・・溶接部、Ｓ・・・空間
【図１】
0003707018.tif 000002
【図２】
0003707018.tif 000003