(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の加工状態にある製品上における品質検査対象部位の第１の位置情報を含む第１の品質情報を設定するステップと、
加工情報に基づき前記第１の加工状態にある製品を加工し、第２の加工状態の製品を得るステップと、
前記加工情報に基づいて前記第１の位置情報を処理し、前記第２の加工状態の製品上での第２の位置情報を算出するステップと、
前記第１の位置情報および前記第２の位置情報を含む第２の品質情報を作成するステップと、
前記第２の品質情報に基づき、前記第２の加工状態の製品に対する品質検査の処理を行うステップと、
からなることを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法において、
前記第１の品質情報は、前記第１の加工状態にある製品に対する不良部位の前記第１の位置情報を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項３】
請求項１記載の方法において、
前記第１の品質情報は、前記第１の加工状態にある製品に対するサンプリング部位の前記第１の位置情報を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項４】
請求項１記載の方法において、
前記第２の品質情報は、前記第２の加工状態の製品に印刷情報として付加されることを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
第１の加工状態にある製品上における品質検査対象部位の第１の位置情報を含む第１の品質情報を管理する第１品質情報管理手段と、
加工情報に基づき前記第１の加工状態にある製品を加工し、第２の加工状態の製品を得る際、前記加工情報に基づいて前記第１の位置情報を処理し、前記第２の加工状態の製品上での第２の位置情報を算出し、前記第１の位置情報および前記第２の位置情報を含む第２の品質情報を作成する第２品質情報作成手段と、
前記第２の品質情報に基づき、前記第２の加工状態の製品に対する品質検査の処理を行う品質検査処理手段と、
を備えることを特徴とする生産管理装置。
【請求項６】
請求項５記載の装置において、
前記第２の品質情報に基づき、前記第２の加工状態の製品に印刷情報を付加する印刷情報付加手段を備えることを特徴とする生産管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、第１の加工状態にある製品の品質情報から第２の加工状態の製品に係る品質情報を求めて管理する生産管理方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、ロール状の感光材料の生産ラインにおいては、帯状シートからなる感光材料ベースを作成した後、この感光材料ベースに感光材料乳剤を塗布してロール状の原反ロールを作成する。次いで、前記原反ロールを所定サイズに裁断することで裁断済み品ロールが作成される。前記裁断済み品ロールは、さらに、個々に袋詰めされた後、箱詰めされて出荷可能な状態となる。
【０００３】
ここで、前記感光材料の生産工程において、不良品が発生することを完全に回避することは不可能である。例えば、原反ロールの作成時において、感光材料乳剤の塗布むらが生じたり、塵等が付着する場合がある。従って、このような生産ラインでは、所定の品質を維持するために、前記のような不良箇所を有する加工品を抜き取り、あるいは、加工品をサンプリングして検査を行うことが不可欠である。
【０００４】
ところで、前記のような不良箇所は、生産ラインの上流での検査工程等において予め発見することが可能である。例えば、原反ロールの作成工程において、塵等が付着した部位を特定し、その情報を下流の裁断済み品ロールの作成工程に渡すようにすることにより、不良箇所を含む裁断済み品ロールのみを除去することができ、原反ロールそのものを除去することに比較して極めて経済的である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような情報の管理を人手により行うと、非常に手間がかかるだけでなく、不良箇所の情報を間違えて作成してしまうおそれがある。例えば、感光材料の生産ラインでは、生産作業そのものが暗室内で行われているため、作業性が悪く、不良箇所を特定したり、その不良箇所に係る情報を作成することが極めて困難である。また、原反ロール上で特定された不良箇所は、どの裁断済み品ロールに対応するのかを明らかにし、必要に応じてその情報を印字しなければならないが、その際に情報を間違えて作成してしまうおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような不具合を解消するためになされたもので、生産ラインにおいて生産される製品に関する品質情報を正確に作成し、前記製品および当該生産ラインを効率的に管理することのできる生産管理方法および装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１の加工状態にある製品上における品質検査対象部位の第１の位置情報を含む第１の品質情報を設定するステップと、
加工情報に基づき前記第１の加工状態にある製品を加工し、第２の加工状態の製品を得るステップと、
前記加工情報に基づいて前記第１の位置情報を処理し、前記第２の加工状態の製品上での第２の位置情報を算出するステップと、
前記第１の位置情報および前記第２の位置情報を含む第２の品質情報を作成するステップと、
前記第２の品質情報に基づき、前記第２の加工状態の製品に対する品質検査の処理を行うステップと、
からなることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明は、第１の加工状態にある製品上における品質検査対象部位の第１の位置情報を含む第１の品質情報を管理する第１品質情報管理手段と、
加工情報に基づき前記第１の加工状態にある製品を加工し、第２の加工状態の製品を得る際、前記加工情報に基づいて前記第１の位置情報を処理し、前記第２の加工状態の製品上での第２の位置情報を算出し、前記第１の位置情報および前記第２の位置情報を含む第２の品質情報を作成する第２品質情報作成手段と、
前記第２の品質情報に基づき、前記第２の加工状態の製品に対する品質検査の処理を行う品質検査処理手段と、
を備えることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は、本実施形態の生産管理装置が適用される感光材料生産システムの主要部の構成を示す図である。
【００１０】
このシステムでは、感光材料ベースに感光材料乳剤が塗布されたロール状の中間製品である原反ロール１０から、裁断機１２によって所望の長さおよび幅を有した裁断済み品ロール１４が作成された後、内装機１６において前記裁断済み品ロール１４が袋詰めされ（以下、袋詰め品１８という）、次いで、外装機２０において前記袋詰め品１８が箱詰めされ（以下、箱詰め品２２という）、種類別、仕向先別に分類され、パレタイズ品２４として出荷可能な状態におかれる。
【００１１】
なお、内装機１６は、袋詰め品１８に収納されている裁断済み品ロール１４に係る所定の印字情報を袋に印刷する印字装置２６を備えるとともに、後述する生産指示情報に従って指定された袋詰め品１８を抜き取る抜き取り機構を備えている。同様に、外装機２０も前記印字情報を箱に印刷する印字装置２８を備えるとともに、前記生産指示情報に従って指定された箱詰め品２２を抜き取る抜き取り機構を備えている。ここで、印字装置２６、２８は、印刷情報付加手段として機能する。
【００１２】
一方、この感光材料生産システムでは、制御計算機３０によって前記裁断機１２、内装機１６、外装機２０等の動作制御および管理がなされる。前記制御計算機３０には、必要に応じて生産指示情報やその他の情報を入力する入力装置３２と、前記生産指示情報を格納する生産指示情報ファイル３４と、生産された製品の生産実績情報および後述する搬送指示情報を格納する生産実績情報ファイル３６とが接続されるとともに、当該システムの全体の管理を行う上位生産管理計算機３８が接続される。また、前記上位生産管理計算機３８には、制御計算機３０から転送される生産実績情報を処理し、検査者に対して所望の情報を提供する検査計算機４０が接続される。なお、生産指示情報ファイル３４は、第１品質情報管理手段として機能し、制御計算機３０は、第２品質情報作成手段および品質検査処理手段として機能する。
【００１３】
ここで、生産指示情報は、図２Ａに示すように、裁断用生産指示情報ａ１と、内装用生産指示情報ａ２と、外装用生産指示情報ａ３と、品質情報ａ４と、印字情報ａ５と、搬送指示情報ａ６とからなる。
【００１４】
裁断用生産指示情報ａ１は、裁断機１２に転送され、この裁断機１２の動作制御を行う情報であり、生産計画によって指定された種類の原反ロール１０から作成する裁断済み品ロール１４の長さ、幅および個数の情報を含む。内装用生産指示情報ａ２は、内装機１６に転送され、この内装機１６およびそれに付属する印字装置２６、抜き取り機構（図示せず）等の動作制御を行う情報である。外装用生産指示情報ａ３は、外装機２０に転送され、この外装機２０およびそれに付属する印字装置２８、抜き取り機構（図示せず）等の動作制御を行う情報である。
【００１５】
品質情報ａ４は、原反ロール１０の作成時において得られた当該原反ロール１０の品質情報、すなわち、原反ロール１０のどの位置にどのような故障（不良）があるのかを示す情報、および、品質管理を目的として原反ロール１０のどの位置の感光材料を抜き取って検査するのかを指示するサンプリング情報からなり、上位生産管理計算機３８または必要に応じて入力装置３２から制御計算機３０に供給される。
【００１６】
印字情報ａ５は、内装機１６および外装機２０の印字装置２６、２８に転送され、個々の袋詰め品１８および箱詰め品２２に印字される情報であり、袋詰め品１８または箱詰め品２２としての裁断済み品ロール１４の商品名、生産ロット番号等からなる。
【００１７】
搬送指示情報ａ６は、裁断機１２、内装機１６、外装機２０にそれぞれ転送され、裁断済み品ロール１４、袋詰め品１８または箱詰め品２２の搬送先を指示する情報であり、この情報には、故障を有しているのか、サンプリング品であるのかを個々の裁断済み品ロール１４に印字するための固有の印字情報が含まれる。
【００１８】
また、生産実績情報は、図２Ｂに示すように、裁断実績情報ｂ１と、内装実績情報ｂ２と、外装実績情報ｂ３と、パレタイズ実績情報ｂ４とからなる。
【００１９】
裁断実績情報ｂ１は、裁断機１２で裁断された裁断済み品ロール１４の固有の名称、裁断時における原反ロール１０の送り出し長さ、前記送り出し長さと前記原反ロール１０の品質情報ａ４とから得られる当該裁断済み品ロール１４の固有の品質情報等を含む。内装実績情報ｂ２は、袋詰め品１８の固有の名称、当該袋詰め品１８の固有の品質情報等を含む。同様に、外装実績情報ｂ３およびパレタイズ実績情報ｂ４は、箱詰め品２２、パレタイズ品２４の固有の名称、当該箱詰め品２２、パレタイズ品２４の固有の品質情報等を含む。
【００２０】
本実施形態の感光材料生産システムは、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その生産管理方法について図３〜図５に示すフローチャートに従って説明する。
【００２１】
先ず、制御計算機３０は、上位生産管理計算機３８または入力装置３２から当日の感光材料生産計画に係る生産指示情報を受け取り（ステップＳ２）、生産指示情報ファイル３４に格納する（ステップＳ４）。この生産指示情報には、原反ロール１０のどの位置にどのような故障（不良）があるのかを示す情報、および、品質管理を目的として原反ロール１０のどの位置の感光材料を抜き取って検査するのかを指示するサンプリング情報からなる品質情報ａ４が含まれている。なお、この品質情報ａ４は、例えば、故障（不良）箇所またはサンプリング箇所が図６に示す箇所である場合、図７に示すように、原反ロール１０の番号と、外周からの長さ方向の位置Ｈおよびその幅方向の位置Ｗと、故障を有しているのか、サンプリング品であるのかを示す情報として設定することができる。
【００２２】
次に、制御計算機３０は、前記生産指示情報の中、裁断用生産指示情報ａ１を裁断機１２に転送する（ステップＳ６）。裁断機１２は、前記裁断用生産指示情報ａ１に従い、原反ロール１０を送り出し、所定長さおよび所定幅からなる裁断済み品ロール１４を作成する（ステップＳ８）。そして、裁断機１２は、裁断した原反ロール１０の長さおよび幅に係る情報を裁断実績情報ｂ１として制御計算機３０に転送する（ステップＳ１０）。
【００２３】
制御計算機３０は、前記裁断実績情報ｂ１を生産実績情報ファイル３６に格納するとともに（ステップＳ１２）、個々の裁断済み品ロール１４に係る固有品質情報を作成する（ステップＳ１４）。この固有品質情報は、図８に示すように、裁断済み品ロール１４の固有名称と、裁断実績情報ｂ１から求められる当該裁断済み品ロール１４の原反ロール１０に対する長手方向の裁断単位追番ｎと幅方向の裁断単位追番ｍと、品質情報ａ４および裁断実績情報ｂ１から求められる当該裁断済み品ロール１４内での故障またはサンプリングの位置情報（ｈ−ｗ）と、原反ロール１０での故障またはサンプリングの位置情報（Ｈ−Ｗ）と、故障であるのかサンプリング品であるのかを示す情報とから構成される。この場合、例えば、図６に示す原反ロール１０を長手方向の裁断単位追番ｎと幅方向の裁断単位追番ｍの裁断済み品ロール１４に裁断した場合、前記裁断済み品ロール１４の故障位置情報は、原反ロール１０の故障（不良）箇所またはサンプリング箇所の長手方向の位置Ｈおよびその幅方向の位置Ｗと、原反ロール１０の長手方向の送り出し量と幅方向の裁断位置を用いて、個々の裁断済み品ロール１４内の長手方向の位置ｈおよび幅方向の位置ｗとして求められる（図９参照）。
【００２４】
このようにして求められた個々の裁断済み品ロール１４に係る固有品質情報は、前記裁断実績情報ｂ１とともに、生産実績情報ファイル３６に格納される（ステップＳ１６）。
【００２５】
一方、制御計算機３０は、前記のようにして作成された固有品質情報から搬送指示情報ａ６を作成し（ステップＳ１８）、これを生産指示情報ファイル３４に格納するとともに（ステップＳ２０）、裁断機１２に転送する（ステップＳ２２）。なお、前記搬送指示情報ａ６は、前記固有品質情報を有する裁断済み品ロール１４が、例えば、故障箇所を有するものである場合、図１０に示すように、当該裁断済み品ロール１４を特定する情報「ｎ−ｍ」と、後の工程で抜き取りを指示するための情報「内装品抜き取り」と、故障であることを示す情報「故障検査」（故障検査の処理対象であることを示すデータとして設定される）と、当該裁断済み品ロール１４に印字したい固有の印字情報「コショウケンサ」とで構成される。
【００２６】
そこで、裁断機１２は、前記搬送指示情報ａ６に従って裁断済み品ロール１４を搬送する（ステップＳ２４）。前記裁断済み品ロール１４は、そのまま次の工程である内装機１６に搬送される。
【００２７】
次に、制御計算機３０は、内装機１６に対して内装用生産指示情報ａ２、印字情報ａ５および搬送指示情報ａ６を転送し（ステップＳ２６、Ｓ２８、Ｓ３０）、内装機１６の動作制御を行う。
【００２８】
内装機１６は、先ず、前記内装用生産指示情報ａ２に基づき、搬送された裁断済み品ロール１４を袋詰めし、袋詰め品１８を作成する（ステップＳ３２）。次いで、印字装置２６を駆動し、前記袋詰め品１８に対して、収納されている裁断済み品ロール１４に係る印字情報を内装印字箇所４１上に印字する（ステップＳ３４）。
【００２９】
ここで、前記袋詰め品１８に印字される内容は、搬送指示情報ａ６に含まれる当該裁断済み品ロール１４を特定する情報「ｎ−ｍ」と、裁断済み品ロール１４内での故障位置情報「ｈ−ｗ」と、原反ロール１０内での故障位置情報「Ｈ−Ｗ」と、固有印字情報「コショウケンサ」と、生産指示情報に含まれる印字情報ａ５とから、例えば、図１１に示すようになる。すなわち、印字装置２６は、印字情報ａ５に基づき当該袋詰め品１８の「商品名」および生産ロット番号「ＡＢＣＤＥ１２３４５」を印字し、また、搬送指示情報ａ６に基づき故障箇所を有する当該裁断済み品ロール１４を特定する情報、例えば、「０１−０４」と、裁断済み品ロール１４内での故障位置情報、例えば、「４．５ｃｍ−１３５．０ｍ」と、原反ロール１０内での故障位置情報、例えば、「３２．５ｃｍ−２６０ｍ」と、固有印字情報「コショウケンサ」とを印字する。なお、当該裁断済み品ロール１４が故障を有するものでなく、品質検査のためのサンプリング品の場合には、搬送指示情報ａ６に含まれる固有印字情報に従って、例えば、「サンプリング」と印字されることになる。また、当該裁断済み品ロール１４が故障（不良）でもなく、サンプリング品でもない場合には、「コショウケンサ」、「サンプリング」等の印字のみを省略することができる。
【００３０】
所定の情報が印字された袋詰め品１８は、その搬送指示情報ａ６で指示される搬送先が外装機２０である場合には（ステップＳ３６）、外装機２０に搬送され（ステップＳ３８）、搬送先が抜き取り機構である場合には、前記抜き取り機構に搬送されて抜き取り処理が行われる（ステップＳ４０）。
【００３１】
なお、抜き取られた袋詰め品１８は、収納されている裁断済み品ロール１４の故障箇所や裁断状態の検査、袋詰め状態の検査等が行われる。この場合、例えば、前記裁断済み品ロール１４が有する故障箇所が修復可能なものであれば、接合計算機４２に固有品質情報を転送し、接合計算機４２の制御下に接合機４４を駆動して当該裁断済み品ロール１４を修復し、再度、内装機１６に戻して袋詰めを行い、正常なものとして搬送指示情報ａ６を修正して外装機２０に搬送させることができる。
【００３２】
一方、内装機１６は、袋詰め品１８が搬送指示情報ａ６に従って指示された搬送先へ到着した際、固有品質情報（図８参照）を含む内装実績情報ｂ２を制御計算機３０に転送する（ステップＳ４２）。制御計算機３０は、前記内装実績情報ｂ２を生産実績情報ファイル３６に格納する（ステップＳ４４）。
【００３３】
次に、制御計算機３０は、外装機２０に対して外装用生産指示情報ａ３、印字情報ａ５および搬送指示情報ａ６を転送し（ステップＳ４６、Ｓ４８、Ｓ５０）、外装機２０の動作制御を行う。
【００３４】
外装機２０は、先ず、前記外装用生産指示情報ａ３に基づき、搬送された袋詰め品１８を箱詰めし、箱詰め品２２を作成する（ステップＳ５２）。次いで、印字装置２８を駆動し、前記箱詰め品２２に対して、収納されている袋詰め品１８に係る印字情報と、箱追番等の箱詰め品２２に係る印字情報を外装印字箇所４３に印字する（ステップＳ５４）。
【００３５】
外装機２０では、内装機１６の場合と同様に、搬送指示情報ａ６に従って箱詰め品２２の抜き取り指示の有無を判別し（ステップＳ５６）、抜き取り指示のない場合には、正常なものとして搬送し、パレタイズ品２４とする（ステップＳ５８）。また、故障やサンプリングの指示がある場合には、抜き取って所定の検査、修復処理を行う（ステップＳ６０）。
【００３６】
さらに、外装機２０は、箱詰め品２２が搬送指示情報ａ６に従って指示された搬送先へ到着した際、固有品質情報（図８参照）を含む外装実績情報ｂ３およびパレタイズ実績情報ｂ４を制御計算機３０に転送する（ステップＳ６２、Ｓ６６）。制御計算機３０は、前記外装実績情報ｂ３および前記パレタイズ実績情報ｂ４を生産実績情報ファイル３６に格納する（ステップＳ６４、Ｓ６８）。
【００３７】
一方、制御計算機３０は、生産実績情報ファイル３６に格納された各生産実績情報を上位生産管理計算機３８に転送する（ステップＳ７０）。上位生産管理計算機３８は、この各生産実績情報を、さらに、検査計算機４０に転送する。検査計算機４０は、生産実績情報に基づき、例えば、故障やサンプリングの対象となった裁断済み品ロール１４、袋詰め品１８、箱詰め品２２等の固有の名称を含む情報を帳票に出力し、あるいは、画面上に表示する。検査者は、その帳票あるいは表示を用いて故障の解析や品質チェック等を行うことができる。
【００３８】
なお、上述した実施形態では、１本の原反ロール１０に注目し、その原反ロール１０に係る品質情報から個々の裁断済み品ロール１４に係る固有品質情報を作成し、前記固有品質情報に基づいて内装品の抜き取り制御等を行うようにしている。これに対して、複数の原反ロール１０が連続する場合において、前記複数の原反ロール１０に係る品質情報を裁断済み品ロール１４に係る固有品質情報に反映させ、内装品の抜き取り制御等を行うこともできる。
【００３９】
すなわち、当該生産システムでは、旧原反ロール１０と新原反ロール１０とを接合することにより、連続する原反ロール１０として裁断機１２に供給する場合がある。この場合、例えば、２つの原反ロール１０の品質情報および接合部分の情報から、前記接合部分を含む裁断済み品ロール１４の固有品質情報を作成し、この情報を内装機１６に対して供給することにより、原反ロール１０が連続する場合であっても確実に内装品の抜き取り制御等を行うことができる。
【００４０】
【発明の効果】
以上のように、本発明では、所定の加工状態にある製品を次の加工工程に搬送する際、前記製品の品質情報を前記次の加工工程で得られる製品の品質情報に変換して提供することができるため、前記次の加工工程では、前記変換された品質情報に基づいて所定の処理を人手を介することなく自動的且つ正確に行うことができる。例えば、故障やサンプリング指定のある製品の抜き取りチェック作業を前記品質情報に従い自動的且つ正確に行うことができる。また、当該製品に対して処理内容を示す情報を前記品質情報に従って印刷することができ、故障箇所の確認や検査等の作業が容易となる。この結果、生産ラインにおける作業員の削減等を含めた処理の効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の感光材料生産システムの構成図である。
【図２】図２Ａは生産指示情報の説明図、図２Ｂは生産実績情報の説明図である。
【図３】本実施形態の処理フローチャートである。
【図４】本実施形態の処理フローチャートである。
【図５】本実施形態の処理フローチャートである。
【図６】原反ロールにおける故障箇所の説明図である。
【図７】品質情報の説明図である。
【図８】固有品質情報の説明図である。
【図９】裁断済み品ロールにおける故障箇所の説明図である。
【図１０】搬送指示情報の説明図である。
【図１１】印刷される情報の説明図である。
【符号の説明】
１０…原反ロール                    １２…裁断機
１４…裁断済み品ロール              １６…内装機
１８…袋詰め品                      ２０…外装機
２２…箱詰め品                      ２４…パレタイズ品
２６、２８…印字装置                ３０…制御計算機
３２…入力装置                      ３４…生産指示情報ファイル
３６…生産実績情報ファイル          ３８…上位生産管理計算機
４０…検査計算機                    ４２…接合計算機
４４…接合機
【図１】
0003643625.tif 000002
【図２】
0003643625.tif 000003
【図３】
0003643625.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
0003643625.tif 000012