(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイその他の各種表示装置の表示画面表面を被覆して保護するための表示画面用保護フィルムにおいて、基材フィルムの片面にシリコーンゴムからなるゴムフィルムが接着剤を介しない架橋処理や熱接着等の直接接着により積層された積層体からなり、上記ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上で、上記のゴムフィルムおよび基材フィルムに高透明度のものが用いられ、ゴムフィルムに赤色、青色および黒色の３色の顔料または染料が配合されて上記積層体の光線透過率が波長４５０〜８００nmの範囲で３０％以上８０％未満に設定されており、かつ上記ゴムフィルムの表面が、平均表面粗度Ｒａが０．１２μｍ以下の平滑面に形成されて上記表示画面に対しゴムフィルム表面が有する自己粘着力によって着脱自在に貼着可能であることを特徴とする表示画面用保護フィルム。
【請求項２】
ゴムフィルムが接着性改良剤および過酸化物の配合されたシリコーンゴムからなり、このゴムフィルムおよび基材フィルムが接着剤を介さずに上記ゴムフィルムの架橋処理によって直接接着されて、上記ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上で、上記基材フィルムおよびゴムフィルムの厚みがそれぞれ５〜５００μｍおよび５〜１０００μｍである請求項１記載の表示画面用保護フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表示画面用保護フィルムに関し、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、タッチパネルその他の各種表示装置における表示画面の表面保護用として用いることができ、その際に表示画面の破壊、汚れおよび傷つきを防止し、ソフトな触感を付与し、かつ画像のコントラストを上げて画像を見易くし、更に表示画面を長時間眺めたときの目の疲労を軽減できるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
情報産業やエレクトロニクス技術の進展により、パソコンやコピー機、ファクシミリ等のＯＡ機器の分野に限らず、テレビや時計、電話、工場内の制御装置等の広い分野でＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、タッチパネル等の各種の表示装置が使用されるようになった。これらの表示装置の表示画面は、光線透過率に優れていることが必要であるため、一般にはガラス板が用いられているが、近年はプラスチックフィルムも使用されるようになってきた。
【０００３】
しかしながら、ガラス板は衝撃に弱く、プラスチックフィルムは傷がつき易く、更に両者とも指紋等の汚れがつき易いという欠点があった。かかる欠点を改善するため、ガラス板やプラスチックフィルムからなる表示画面の表面をポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエステル等からなる表面保護フィルムで被覆することが知られているが、この場合は、ガラスの衝撃による破壊は減少しても、耐スクラッチ性が低下し、傷や汚れがつき易く、触感が劣る等の欠点は、ほとんど未解決であった。
【０００４】
本発明者等は、先にかかる欠点を改善し、上記電子機器類の端末表示装置に限らず、ガラス板やプラスチックフィルムからなる任意の表示画面に容易に貼着することができ、上記表示画面の鮮明度を低下させず、その耐衝撃性を改善し、しかも汚れや傷をつき難くし、またその触感を良好にすることができ、更に必要に応じて防眩性等も付与することを可能にするため、光線透過率が８０％以上の基材フィルムの少なくとも片面にゴムフィルムを積層してなる積層体において、この積層体の光線透過率が８０％以上のもので表示画面用保護フィルムを構成することを提案した（特願平１０−２３６３８９号参照）。
【０００５】
しかしながら、この先願発明は、画像のコントラストを上げて画像をくっきり、はっきりと見易くし、表示画面を長時間眺めたときの目の疲労を少なくするという点では市場の要求を充分に満たすことができなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記電子機器類の端末表示装置に限らず、ガラス板やプラスチックフィルムからなる任意の表示画面に容易に貼着することができ、上記表示画面の鮮明度を低下させず、その耐衝撃性を改善し、しかも汚れや傷をつき難くし、また触感を良好にすることができ、かつ画像のコントラストを上げて画像をくっきりと見易くし、表示画面を長時間眺めたときの目の疲労を少なくすることが可能な表示画面用保護フィルムを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明の表示画面用保護フィルムは、請求項１に記載のように、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイその他の各種表示装置の表示画面表面を被覆して保護するための表示画面用保護フィルムにおいて、基材フィルムの片面にシリコーンゴムからなるゴムフィルムが接着剤を介しない架橋処理や熱接着等の直接接着により積層された積層体からなり、上記ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上で、上記のゴムフィルムおよび基材フィルムに高透明度のものが用いられ、ゴムフィルムに赤色、青色および黒色の３色の顔料または染料が配合されて上記積層体の光線透過率が波長４５０〜８００nmの範囲で３０％以上８０％未満に設定されており、かつ上記ゴムフィルムの表面が、平均表面粗度Ｒａが０．１２μｍ以下の平滑面に形成されて上記表示画面に対しゴムフィルム表面が有する自己粘着力によって着脱自在に貼着可能であることを特徴とする。
【０００８】
上記の表示画面用保護フィルムは、基材フィルムとゴムフィルムとの積層体であるから、従来公知のプラスチックフィルムからなる表示画面用保護フィルムに比べて、指で触れたときに指紋がつき難く、また傷がつき難く、触感がソフトになり、耐衝撃性が増大する。また、ゴムフィルム単体に比べて寸法安定性が向上し、成形加工が容易になる等、取扱い性が改善される。そして、ゴムフィルムが基材フィルムの片面のみに積層され、このゴムフィルム表面を接着側に用いた場合でも、従来のプラスチックフィルム単体に比べてクッション性を有するため、汚れや傷がつき難くなり、触感もソフトに改善される。更に、上記積層体の光線透過率が特定範囲に限定されているため、画像のコントラストが良くなって画像が見易くなり、そのため画像を長時間眺めた際の目の疲労が少ない。
【０００９】
この発明の基材フィルムは、プラスチックフィルムであれば、特に限定されない。例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリカーボネート、アクリル系樹脂、フッ素樹脂等よりなるフィルムを用いることができる。中でも、透明性、寸法安定性および経済性等の点でポリエステル、ポリカーボネート、アクリル系樹脂およびポリオレフィンが好ましく、ポリオレフィンとしては、特にノルボルネン樹脂が好適である。なお、上記の基材フィルムには、ハード加工、帯電防止加工、防汚加工および防眩加工等を施すことができ、これらの加工を行ったフィルムを基材フィルムとして用いることにより、表示画面用保護フィルムとしての特性が一層向上する。
【００１０】
この発明に用いるゴムフィルムは、特に限定されないが、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴムおよびアクリロニトリルブタジエンゴムからなる群から選ばれたいずれか一のゴムまたは二以上のゴムの混合物が好ましい。
【００１１】
この発明の表示画面用保護フィルムは、上記の基材フィルムとゴムフィルムとを積層した状態で光線透過率が波長４５０〜８００nmの範囲で３０％以上８０％未満であることを必要とし、特に４０％以上８０％未満が好ましく、５０％以上８０％未満が最も好ましい。この光線透過率が３０％未満では画面の視認性が劣り、反対に８０％を超えると、画像のコントラストが上がらなくなり、目の疲労軽減効果が得られなくなる。なお、上記の光線透過率は、波長４５０〜８００nmの範囲で上記の特性を満たしていれば、全波長について必ずしもほぼ均一である必要はなく、一部の波長の光線透過率に不揃いがあってもよい。ただし、ほぼ均一の場合は、カラー画像の色調変化が少なくなる点で望ましい。
【００１２】
上記光線透過率の制御は、ゴムフィルムに顔料や染料を配合することにより実施することができる。波長４５０〜８００nmの範囲で光線透過率がほぼ等しい色調の場合は、赤色、青色および黒色の顔料または染料を適宜配合することにより達成される。なお、上記の顔料や染料の種類は、特に限定されないが、耐候性がよく、かつマイグレーション性の低いものが好ましい。
【００１３】
そして、ゴムフィルムで光線透過率を制御する場合は、透明で光線透過率が高いゴムフィルムを用いて、その全体に上記の赤色、青色および黒色の顔料や染料が配合される。
【００１４】
この発明において、上記ゴムフィルムの平均表面粗度Ｒa は、０．１２μｍ以下に設定される。ゴムフィルム表面が平滑面である場合は、このゴムフィルム側を表示画面に圧着すると、自己粘着で貼着可能になり、接着剤や粘着剤が不要となるため、経済的であり、かつ貼着作業が容易になる。そして、この場合は、表示画面用保護フィルムが傷付いたり、汚染したりした場合に、汚損した保護フィルムを簡単に剥離することができ、しかもその剥離跡に接着剤が残って表示画面を汚すことがない。
【００１５】
上記の基材フィルムおよびゴムフィルムを積層する手段は任意であり、接着剤による接着でもよく、また接着剤を介さずに直接接着することもでき、この場合は経済性が著しく向上する。ただし、基材フィルムおよびゴムフィルムの層間剥離強度は、４Ｎ／２０mm以上、特に６Ｎ／２０mm以上が好ましく、４Ｎ／２０mm未満では、上記積層体の表示画面用保護フィルムを成型加工する際および使用する際に外力で層間剥離が生じ易く、好ましくない。なお、上記直接接着の手段は、特に限定されないが、基材フィルムに未加硫のゴムフィルムを重ね、架橋処理によってゴムを架橋させ、同時に基材フィルムとの間の接着力を上げる方法が経済的である。この場合に接着性を改良するため、ゴムフィルムに接着性改良剤を配合することができる。
【００１６】
上記の接着性改良剤は、ラジカル反応に対して活性な反応基を含む化合物が好ましい。この化合物としては、アクリル酸誘導体、メタクリル酸誘導体およびアリル誘導体が例示されるが、中でも不飽和結合を２個以上、特に３個以上有する誘導体が好ましい。これらの化合物は、ゴムの共架橋剤として広く使用されており、多価アルコールのアクリル酸エステルやメタクリル酸エステル、多価カルボン酸のアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート等が挙げられる。
【００１７】
上記多価アルコールのアクリル酸エステルやメタクリル酸エステルは、２個以上のアルコール性水酸基を有する多価アルコールのアルコール性水酸基２個以上をアクリル酸やメタクリル酸でエステル化したエステル化合物であり、例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３ブタンジオールジアクリレート、１，３ブタンジオールジメタクリレート、１，４ブタンジオールアクリレート、１，４ブタンジオールメタクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２，２′ビス（４−アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２′ビス（４−メタクリロキシジエトキシフェニル）プロン、グリセリンジメタクリレート、グリセリントリアクリレート、グリセリントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、テトラメチロールメタンジアクリレート、テトラメチロールメタンジメタクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールテトラアクリレート、テトラメチロールテトラメタクリレート等が挙げられ、特に３個以上のアリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルを含む化合物が好ましい。なお、上記の化合物は、アクリル酸およびメタクリル酸のそれぞれの単独エステル化合物を例示したが、アクリル酸とメタクリル酸の混合エステルの形であってもよい。
【００１８】
また、多価カルボン酸のアリルエステルとしてはフタル酸ジアリレート、トリメリット酸トリアリレート、ピロメリット酸テトラアリレート等が挙げられる。
【００１９】
上記ゴムフィルムの接着性改良剤は、いずれか一種を単独で用いてもよく、また二種以上を併用してもよい。また、この発明に用いられる接着性改良剤は、上記の例示化合物に限定されるものではない。
【００２０】
上記接着性改良剤の配合量は、全ゴム成分１００重量部に対して０．２〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部であり、０．２重量部未満では基材フィルムとの接着強度が不十分となり、反対に２０重量部を超えると上記接着強度の向上効果が飽和に達し、かつゴムの物性が低下する。なお、必要に応じて補強性充填剤、顔料、染料、老化防止剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、チクソトロピー性付与剤、充填剤用分散剤等を配合することができる。
【００２１】
この発明においては、上記の接着性改良剤による接着性向上効果を促進させるための接着性向上促進剤として、過酸化物を配合することができ、この配合により、ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が一層向上する。ただし、上記過酸化物の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して０．０５〜１０重量部、特に１〜８重量部が好ましく、０．０５重量部未満では接着性向上効果の発現が促進されず、また１０重量部を超えた場合は、上記の促進効果が飽和し、かつゴムフィルムの物性が低下する。
【００２２】
なお、上記の過酸化物は、アシル系またはアルキル系のいずれでもよく、ベンゾイルパーオキサイド、モノクロルベンゾイルパーオキサイド、２，４ジクロルベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド等が例示される。
【００２３】
上記の基材フィルムは、ゴムフィルムが積層される側の表面を活性線で処理したり、また上記表面に接着性を向上させる化合物からなる易接着層を積層したりしたものが好ましく、これらの易接着性ポリエステルフィルムの使用により、前記ゴムフィルムに対する接着性改良剤の配合量を下げることが可能になる。
【００２４】
上記の活性線による処理方法としては、コロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、火炎処理等が例示される。また、積層により接着性を向上させる易接着層用の化合物としては、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアクリル系のポリマーまたはこれらの混合物が挙げられる。この易接着層を積層する方法は、製膜時に積層するいわゆるインライン法、または製膜したフィルムに積層するいわゆるオフライン法のいずれでもよい。また、易接着層を積層したフィルムの易接着層表面を上記の活性線で処理することもできる。
【００２５】
また、接着剤を介さず、直接接着する方法として、基材フィルムとゴムフィルムとを熱接着する方法が挙げられる。また、シリコーンゴムの場合は、室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）や低温硬化型シリコーンゴム（ＬＴＶシリコーンゴム）を用いる方法も好適である。上記のＲＴＶシリコーンゴムおよびＬＴＶシリコーンゴムの種類の限定はなく、縮合タイプおよび付加タイプのいずれでもよく、また一成分型および二成分型のいずれでもよい。
【００２６】
上記の基材フィルムに未加硫のゴムフィルムを積層する方法は、特に限定されない。例えば、基材フィルムの表面にゴム組成物を溶媒に溶解した溶液を塗工、乾燥してゴムの薄膜を形成する塗工方法、基材フィルムの表面にゴム組成物を高圧下で押出してゴムの薄膜を形成するカレンダ法等が挙げられる。液状ゴムの場合は、溶剤で希釈することなく、塗工する方法でもよい。
【００２７】
架橋方法も特に限定されない。例えば、ゴム組成物に過酸化物を配合し、上記の方法で積層した後、積層体を加熱して架橋させてもよく、また紫外線、電子線、γ線等の活性線を照射して架橋させてもよい。これらの架橋処理における各種助剤を添加することは何ら制限されない。
【００２８】
ゴムフィルムの表面を平滑にする手段は、特に限定されないが、未架橋状態のゴムフィルム表面に表面が平滑なカバーフィルムを重ね、その平滑な表面を転写するのが好ましい。このカバーフィルムを用いた場合は、上記の転写終了後にカバーフィルムを剥離して出荷してもよく、またカバーフィルムを積層したまま出荷し、表示画面用保護フィルムとして使用する際にカバーフィルムを剥離して表示画面に貼着してもよいが、後者の方法は、フィルムの成形加工時や輸送時にゴムフィルム表面の汚染や傷付きを防止できる点で好ましい。
【００２９】
上記のカバーフィルムは、ゴムフィルムの架橋前にその表面に重ねられ、架橋終了後に剥離されるが、前記したようにゴムフィルムに基材フィルムとの間の層間剥離強度を向上させるために接着性改良剤等が配合されている場合は、架橋後にカバーフィルムを剥離しようとしても、ゴムフィルムとカバーフィルム間の剥離強度も向上しているため、カバーフィルムの剥離が困難になり、かといって架橋処理前にカバーフィルムを剥離すると、ゴムフィルムのゴムが欠けてカバーフィルムに付着するという問題がある。
【００３０】
したがって、カバーフィルムでゴムフィルムの表面粗度を制御する場合は、カバーフィルムの剥離性を向上させるための表面処理、例えばシリコーン系やフッ素系の被膜形成を行うことが好ましい。また、カバーフィルムとして、ゴムフィルムに対する接着力が低い素材、例えばポリメチルペンテンやエチレンメタクリレート系共重合体等を選ぶことも可能である。また、ゴムフィルムを多層化し、表面層と裏面層とで接着性改良剤の配合量や架橋条件を相違させてもよい。
【００３１】
この発明においては、基材フィルムやゴムフィルムの厚みは、特に限定されないが、基材フィルムは５〜５００μｍ、特に１０〜２００μｍが好ましく、またゴムフィルムは５〜１０００μｍ、特に１０〜５００μｍが好ましい。なお、基材フィルムおよびゴムフィルムの厚み構成比は、複合体の用途に応じて任意に設定することができる。
【００３２】
この発明において、上記のゴムフィルムは、基材フィルムの片面のみに積層してもよく、また両面に積層してもよい。両面の場合、自己粘着性は、両面のゴムフィルムそれぞれに与えてもよく、一方のみに与えてもよい。両面のゴムフィルムに自己粘着性を与えると、得られた保護フィルムを表示画面に貼着した後、この保護フィルムの表面に更に傷付き防止、反射防止、汚染防止等のためのフィルムを貼着して上記保護フィルムの機能を向上させることができる。また、片面のゴムフィルムのみに自己粘着性を与えたときは、他面のゴムフィルム表面に細かい凹凸を付けて反射防止効果や汚染防止効果を発現させることができる。
【００３３】
この発明の表示画面用保護フィルムは、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、タッチパネル等の表示装置におけるガラス製、プラスチック製の表示画面の表面保護に用いられるが、上記ディスプレイ以外の表示画面の表面保護に用いることも可能である。そして、表示画面に対する組み込みは、上記表示画面に直接貼付けて行われる。
【００３４】
貼付ける方法としては、ゴムフィルムの表面を平滑に形成することにより、この平滑面に自己粘着力（タック力）が発現するので、この自己粘着力を利用し、接着剤を用いずに貼着することができ、この場合は表示画面用保護フィルムが傷付いたり、汚染したりした場合に簡単に剥離することができ、かつ剥離した跡に接着剤が残って表示画面を汚すことがない等の利点がある。なお、上記の自己粘着力は、ゴム表面の平均表面粗度Ｒa を０．１２μｍ以下にすることにより、発現させることができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
実施形態１
シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンゴムおよびアクリロニトリルブタジエンゴムの中のいずれか一以上のゴムを主成分とする透明型のゴム組成物に赤色、青色および黒色の３種の顔料または染料を配合して波長４５０〜８００nmの範囲における光線透過率がほぼ等しくなるようにし、得られた着色ゴム組成物を溶剤で希釈してゴム溶液とし、これにアクリル酸誘導体、メタクリル酸誘導体およびアリル誘導体その他の接着性改良剤を全ゴム成分１００重量部当たり０．２〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部を配合する。また、接着性向上促進剤として過酸化物を上記ゴム成分１００重量部当たり０．０５〜１０重量部、好ましくは１〜８重量部添加する。
【００３６】
一方、ポリエステル、ポリカーボネート、アクリル系樹脂またはポリオレフィンからなる厚み５〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍの透明フィルムを基材フィルムとして用意し、その片面にコロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、火炎処理等の活性線処理をあらかじめ施す。また、カバーフィルムとして、片面にシリコーン系またはフッ素系の被膜を形成してゴムフィルムに対する剥離性を向上し、かつ該片面を平均表面粗度Ｒa が０．１２μｍ以下の平滑面に形成した任意のプラスチックフィルムを用意する。
【００３７】
上記基材フィルムの活性線処理面に前記のゴム溶液を、乾燥後厚みが５〜１０００μｍ、好ましくは１０〜５００μｍとなるように塗布、乾燥し、そのゴム層表面に上記カバーフィルムの平滑面を重ね、得られた基材フィルム、ゴムフィルムおよびカバーフィルムの３層構造の積層体にゴム成分の架橋処理を施し、しかるのちカバーフィルムを剥離して、ゴム表面が平滑で、自己粘着力を備え、かつ基材フィルムとゴムフィルムの層間剥離強力に優れ、光線透過率が波長４５０〜８００nmの範囲で３０％以上８０％未満の表示画面用保護フィルムを得る。なお、上記基材フィルムの片面の活性線処理に代え、基材フィルム表面のゴムフィルムに対する接着性を向上させる化合物からなる易接着層を設けてもよい。また、基材フィルムの他面にマット加工等による反射防止層を設けた場合は、背景の投影が減少して画像の鮮鋭度が上がる。
【００３９】
実施形態２
上記の実施形態１に用いた着色ゴム組成物に接着性改良剤および過酸化物を実施形態１と同じ比率で配合して混練し、これを実施形態１の基材フィルム上にカレンダー法で積層成形し、以下実施形態１と同様にしてゴム表面が平滑で、自己粘着力を備え、かつ基材フィルムとゴムフィルムの層間剥離強力に優れ、光線透過率が波長４５０〜８００nmの範囲で３０％以上８０％未満の表示画面用保護フィルムを得る。なお、基材フィルムの片面に活性線処理を施す代わりに易接着層を設けられること、基材フィルムの他面に反射防止層を設けられることは、前記同様である。
【００４０】
【実施例】
種々のゴムおよび基材フィルムを用いて種々の表示画面用保護フィルムを製造し、その性能を試験した。以下、代表例についてその詳細を説明する。なお、以下の記載で「部」は重量部を示す。また、性能試験に際し、測定方法は下記にしたがった。
【００４１】
光線透過率
自己記録分光光度計（日立製作所製「Ｕ３２１０型」）で、波長４５０〜８００nmの範囲で測定した。
平均表面粗度
小坂研究所製ＳＦ２００型表面粗さ計を用い、縦倍率：１０００、横倍率：２０、カットオフ：０．０８mm、測定長：８mm、測定速度：０．０１mm／分の条件で測定した。
層間剥離強度
基材フィルムとゴムフィルムとの界面にナイフを入れ、その部分に力を加えるか、その部分をトルエンに浸漬するかして界面剥離を発生させ、ＪＩＳ  Ｋ６８５４に準じてＴ型剥離法で測定した。
【００４２】
実施例１
市販の高透明度型シリコーンゴム組成物（ゴム硬度：５０度）１００重量部に対し黒色顔料を０．１２重量部、青色顔料を０．０８重量部、赤色顔料を０．１２重量部配合し、２本ロールを用い１００℃で混練し、厚み３mmのゴムシートを成形した。得られた未加硫のゴムシートを切断して１cm角の細片とし、この細片をトルエンに対する重量比率が２３％となるように秤量し、トルエンと共に真空脱泡装置付き攪拌機に投入し、大気圧下で１５時間攪拌して上記細片をトルエンに溶解し、得られた溶液にペンタエリスリトールテトラアクリレートを、シリコーンゴムコンパウンド１００部に対して２部となるように添加し、均一に攪拌した後、真空脱泡装置を駆動し、ゲージ圧が−７５０mmHgの真空下で更に２０分間攪拌し、脱泡した。
【００４３】
一方、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にハードマット加工を、他面にプラズマ処理をそれぞれ施して基材フィルムとした。また、厚み７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に易剥離性処理を施して平均表面粗度０．０４μｍのカバーフィルムとした。上記の基材フィルムおよび前記の溶解・脱泡で得られたシリコーンゴム溶液をロールコーターに供給し上記基材フィルムのプラズマ処理面にシリコーンゴム溶液を乾燥後厚みが１００μｍとなるように塗布し、オーブンに導入して８０℃で乾燥し、そのゴム層表面に上記のカバーフィルムを易剥離性処理面が接するように重ね、圧着ローラ（圧力３０Ｎ／cm2 ）で連続的に押さえて積層した。次いで、得られた積層体を電子線照射装置に導入し、基材フィルム側から７５０ＫＶ、１５Ｍrad の電子線照射を行って上記の基材フィルム、ゴムフィルムおよびカバーフィルムからなる総厚み２７５μｍの積層体を得、これをロール状に巻き取った。
【００４４】
上記の積層体からカバーフィルムを剥離した。このときの層間剥離強度は０．２Ｎ／２０mmと小さく、剥離は容易であった。これに対し、基材フィルムとゴムフィルム間の層間剥離強度は、測定時にゴムフィルムが破損する程度に強く、１０Ｎ／２０mm以上と判定された。そして、上記の剥離で得られた基材フィルム・ゴムフィルム積層体すなわち表示画面用保護フィルム（実施例１）について光線透過率を測定し、下記表１の結果を得た。
【００４５】
表 １
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【００４６】
この実施例１は、物品の平滑面に対する粘着力に富み、例えば液晶ディスプレイのガラス製表示画面に対し粘着剤や接着剤を用いないで、圧着のみで貼着することができ、かつ貼着後の剥離も容易であった。また、この実施例１は、基材フィルムを備えているため、ゴムフィルム単体のものに比べ、打抜き加工や搬送の取扱い性に優れ、かつ基材フィルムの表面がハード加工されており、その裏面にゴムフィルムの積層によりクッション性が付与されているため、液晶ディスプレイの表面保護に用いた場合、触感がよく、かつタッチペンで触れた際も傷が付き難い等の特長を備えていた。また、上記基材フィルムの表面は、マット加工されているため、指を触れても指紋による汚れがつき難く、かつ光の反射が抑えられ、そのため表示画面への背景の投影が少なく、画面の鮮鋭度が向上した。更に、光線透過率が特定範囲に制御されており、画像のコントラストが上がって画像が見易くなり、長時間眺めた際の目の疲労が少なくなった。
【００４７】
比較例１
実施例１の顔料の配合を省略する以外は、実施例１と同様にして基材フィルム、ゴムフィルムおよびカバーフィルムの積層体（比較例１）を得た。この比較例１において、基材フィルム・ゴムフィルムの層間剥離強度およびゴムフィルム・カバーフィルムの層間剥離強度は、それぞれ実施例１と同様であった。また、自己粘着性、触感、タッチペン傷や指紋汚れのつき難さ、画像の鮮鋭さ等は実施例１と同様であった。しかし、基材フィルムとゴムフィルムの積層体における光線透過率は、前記の表１に示すとおり、８０％よりも高レベルであった。そのため、画像のコントラストが劣り、目も疲労し易かった。
【００４８】
比較例２
実施例１において、顔料の配合量を増大して着色度を高め、光線透過率を前記の表１に記載したとおりとし、かつカバーフィルムの表面平均粗度Ｒa を０．４８μｍに増す以外は実施例１と同様にして基材フィルム、ゴムフィルムおよびカバーフィルムの積層体（比較例２）を得た。この比較例２において、基材フィルム・ゴムフィルムの層間剥離強度およびゴムフィルム・カバーフィルムの層間剥離強度は、それぞれ実施例１と同様であった。しかし、基材フィルムとゴムフィルムの積層体における光線透過率が３０％よりも低レベルであるため、画像の視認性が低く、表示画面用保護フィルムとして不適当であった。また、ゴム層表面の平滑性が低いため、自己粘着性に劣り、液晶ディスプレイのガラス製表示画面に圧着では貼着できず、そのため貼着にはシリコーンゴム用両面接着テープを必要とした。
【００５３】
実施例２
実施例１において、基材フィルムの片面に反射防止層およびハード加工層を順に積層し、他面に非晶質ポリエステルからなる易接着層を積層し、この易接着層面にゴム溶液を塗布する以外は、実施例１と同様にして実施例２の表示画面用保護フィルムを得た。この実施例２は、実施例１と同様の特性を有しており、表示画面用保護フィルムとして優れていた。
【００５４】
実施例３
実施例１において、カバーフィルムとして、厚みが５０μｍ、平均表面粗度Ｒa が０．０５μｍのポリメチルぺンテンフィルムを用い、電子線照射を基材フィルム側から１５０ＫＶ、１０Mradの条件で、反対のカバーフィルム側から２５０ＫＶ、１５Mradの条件でそれぞれ１回ずつ行う以外は実施例１と同様にして実施例３の表示画面用保護フィルムを得た。この実施例３は、実施例１と同様の特性を有しており、表示画面用保護フィルムとして優れていた。
【００５５】
実施例４
前記実施例１の顔料配合を省略する以外は実施例１と同様にして透明なシリコーンゴム溶液を作った。一方、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基材フィルムとし、その両面にプラズマ処理を行った。また、厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にサンドマット加工を施し、この加工面に易剥離性処理を行った。上記基材フィルムの片面に実施例１と同様にして上記の透明なシリコーンゴム溶液を乾燥厚みが５０μｍとなるように塗工、乾燥し、上記のカバーフィルムを積層し、架橋処理を施した後、上記カバーフィルムを剥離した。
【００５６】
次いで、上記のシリコーンゴムフィルムと基材フィルムの複合体の基材フィルム面に、前記実施例１の着色したシリコーンゴム溶液を、乾燥後厚みが５０μｍとなるように塗工、乾燥し、以下実施例１と同様にカバーフィルムを積層し、架橋処理を施し、更に上記カバーフィルムを剥離し、基材フィルムの片面に透明なシリコーンゴムフィルム、他面に着色シリコーンゴムフィルムを積層した実施例４の表示画面用保護フィルムを得た。この保護フィルムは、実施例１と同様の特性を備えており、表示画面の保護用として優れていた。
【００５７】
【発明の効果】
上記のとおり請求項１、２に記載の発明は、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、タッチパネル等、各種の表示装置の表示画面用保護フィルムとして用いた場合、画像のコントラストを上げて画像を見易くし、長時間眺めた場合の目の疲労を少なくすることができる。また、クッション性があって触感が良く、かつタッチペンで触れた場合に傷が付き難い等の効果を奏し、表示画面用保護フィルムとして有用である。また、ゴムフィルム表面が平滑な物品表面に対して自己粘着性を有し、ゴムフィルム側を表示画面に圧着すると、自己粘着力で貼着が可能であり、接着剤等が不要であるため、経済的で、かつ貼着加工が容易であり、また該保護フィルムの交換に際して容易に剥離でき、剥離跡に接着剤が残って表示画面を汚すことがない。