(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機械の異常を検知する異常検知部と、
上記異常が検知されると予め設定された機械、工具またはワークの損傷度合を把握するための動作確認シーケンスで上記工作機械を動作させる動作確認シーケンス制御部と、
上記動作確認シーケンス実行に中の上記工作機械の動作状態から上記機械、工具またはワークの損傷の度合を順次判断し、上記損傷の度合に応じて加工動作が可能か否かを判断し、加工動作が可能と判断された場合には動作の速度または加速度の制限値を設定して加工動作を行う状況判断部とを備えたことを特徴とする工作機械制御装置。
【請求項２】
上記工作機械は上記ワークとは別に動作確認用の第２のワークを常備し、上記動作確認シーケンスの実行は、上記第２のワークを用いて行うことを特徴とする請求項１記載の工作機械制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、例えば旋盤、フライス盤等のような工作機械を駆動制御する工作機械制御装置に係り、特に加工の状態の認識、信頼性の高い異常検知および精度の良い指令値への追従をそれぞれ可能にする工作機械制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２６は例えば三菱電機株式会社製工作機械制御装置（ＭＥＬＤＡＳ−３３０ＨＭ−Ｖ）等に適用されている従来の工作機械制御装置の要部の概略構成を示す図である。
図において、１は工作機械制御装置の本体、２はこの本体１の前面に具備された画面、３はメニューの選択、英数字等を入力するための入力キー、４は画面２に表示される工具マーク、５は工具の移動によって描画、表示される機械位置の軌跡である。
【０００３】
次に動作について説明する。
まず、オペレータが入力キー３を操作してトレースモードを選択すると、画面２上に工具マーク４が表示される。そして、プログラムによる自動運転あるいは手動運転によって工作機械が駆動されると、画面２上の工具マーク４が移動し、その移動経路に機械位置の軌跡５が描画される。図２６は工具マーク４が初期位置から移動を始め、最終的に元の位置に戻ってきた場合を示している。
このように上記従来の工作機械制御装置によれば、トレースモードを持つことにより、オペレータは工作機械動作経路のチェックが容易に行え、プログラムの作成ミス等も簡単に発見できるようになされている。
【０００４】
又、図２７は例えば特開昭５８−５１０５４号公報に示された従来の工作機械制御に適用される工具異常検知装置の構成を示すブロック図である。
図において、６は制御対象としての工作機械、７はこの工作機械６上に装着される電動機、８はこの電動機７の駆動力を伝達する駆動力伝達装置。９は刃物台、１０はこの刃物台９に固定される工具、１１は電動機７を駆動制御する制御装置、１２は電流測定器、１３はＡＤ変換器、１４は積算器、１５は切換回路、１６は記憶装置、１７は比率演算器、１８は比較器、１９は設定器、２０は警報装置である。
【０００５】
次に動作について説明する。
まず、工具、ワーク等が正常な状態で、制御装置１１の駆動制御により工作機械６を動作させてモデル加工を行い、ある動作状態において電動機７を流れる電流値の積算値を、電流測定器１２、ＡＤ変換器１３および積算器１４により求め、切換回路１５を記憶装置１６側に切り換えて記憶装置１６にその値を記憶する。そして、実際の加工時には、モデル加工時における上記動作状態と同様の状態において電動機７を流れる電流値の積算値を、上記と同様の手順で求め、比率演算器１７においてこの積算値と記憶装置１６に記憶されている積算値との比を求める。
【０００６】
次に、比較器１８において比率演算器１７で求められた比と、設定器１９で予め設定された異常と見なさない許容範囲の比とを比較し、比率演算器１７で求められた比の方が上回っている場合は警報装置２０により工具異常の警報を出力する。
このように上記従来の工具異常検知装置によれば、モデル加工時の正常な状態で、電動機７を流れる電流値を基準値とし、実際の加工時に電動機７を流れる電流値が基準値からどのくらいずれるかにより工具異常を判断するようにしているので、単純なしきい値による判断よりは信頼性の高い判断ができるようになされている。
【０００７】
さらに又、図２８は例えば特開昭６３−２６９２１１号公報に示された工作機械制御装置の制御系の構成を示すブロック図である。
図において、２１は指令値発生部、２２は制御部、２３は補正値推定部、２４は制御対象としての工作機械、２５は指令値発生部２１から出力される指令値、２６は制御部２２から出力されるモータ電圧等の操作量、２７は補正値推定部２３から出力される補正値、２８は工作機械２４から得れる位置、速度、電流等の状態量、２９は工作機械２４の位置等の出力である。
【０００８】
上記従来の工作機械制御装置は以上のように構成され、補正値推定部２３により工作機械２４から出力される状態量２８を基に、この状態量２８に応じたクーロン摩擦量を推定し、この値を工作機械２４のいずれかの軸の進行方向が反転する際に、補正値２７として制御部２２に出力し、制御部２２はこの補正値２７を加味した操作量２６で工作機械２４を駆動制御することにより、進行方向反転時に生じる位置誤差を減少させるようになされている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
図２６に示す従来の工作機械制御装置は以上のように構成され、工具マーク４の軌跡５を描画するようにしているので、画面２上の表示からは工具位置の幾何学的な情報しか得られず、加工状態に関する情報を得ることができないという問題点があった。
【００１０】
又、図２７に示す従来の工作機械制御装置は以上のように構成され、モデル加工時の正常な状態で電動機７を流れる電流値の積算値を基準値とし、実際の加工時に流れる電流値の積算値をこの基準値と比較することにより工具異常を判断するようにしているので、電動機７にノイズが入ると異常と見なしてしまい、また、電動機７が加工反力の影響を受けにくい場合には異常と見なされないため、異常検知の信頼性が低くなるという問題点があった。
【００１１】
さらに又、図２８に示す従来の工作機械制御装置は以上のように構成され、工作機械２４が動作中の状態量２８に基づき、補正値推定部２３で補正値を推定し、制御部２２はこの補正値により指令値２５を補正して工作機械を駆動制御するようにしているので、他の軸の影響や加工等の外乱が加わると正確な補正値が得られず、また、補正値をその都度新たに推定し直しているので、推定値が雑音の影響を受け易い等という問題点があった。
【００１２】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、オペレータが画面上の表示から加工の状態を容易に認識することが可能な工作機械制御装置を提供することを目的とするものであり、又、より信頼性の高い異常検知を行うとともに、異常を検知した場合でもその異常が軽微で修復可能な場合には自動的に加工再開できるような制御が可能な工作機械制御装置を提供することを目的とするものであり、さらに又、外乱に影響されることなく高精度の制御が可能な工作機械制御装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１に係る工作機械制御装置は、
工作機械の異常を検知する異常検知部と、
上記異常が検知されると予め設定された機械、工具またはワークの損傷度合を把握するための動作確認シーケンスで上記工作機械を動作させる動作確認シーケンス制御部と、
上記動作確認シーケンス実行に中の上記工作機械の動作状態から上記機械、工具またはワークの損傷の度合を順次判断し、上記損傷の度合に応じて加工動作が可能か否かを判断し、加工動作が可能と判断された場合には動作の速度または加速度の制限値を設定して加工動作を行う状況判断部とを備えたものである。
【００１４】
又、この発明の請求項２に係る工作機械制御装置は、請求項１記載の工作機械制御装置において、上記工作機械は上記ワークとは別に動作確認用の第２のワークを常備し、上記動作確認シーケンスの実行は、上記第２のワークを用いて行うものである。
【００１５】
【作用】
この発明の請求項１における工作機械制御装置の動作確認シーケンス制御部は、異常が検知されると予め設定された動作確認シーケンスで工作機械を動作させ、状況判断部は、動作確認シーケンス実行中の工作機械の動作状態から損傷の状況を順次判断する。
【００１６】
又、この発明の請求項２における工作機械制御装置は、ワークとは別に常備する動作確認用の第２のワークを用いて動作確認シーケンスを実行する。
【００１７】
【実施例】
実施例１．
以下、この発明の実施例を図に基づいて説明する。図１はこの発明の実施例１における工作機械制御装置の概略構成を示す図、図２は図１における画面表示部の構成を示す図、図３は図２における画面表示部の工作機械稼動中の状態を示す図である。
【００１８】
図において、３１はワーク、３２はこのワーク３１を加工するための工具、３３はこの工具３２を移動するための移動テーブル、３４は工具３２と移動テーブル３３との間に介在される力センサで、例えばストレンゲージを組み合わせて３軸方向の力が測定できるようになっている。３５は力センサ３４で測定された力をもとに、ワーク３１と工具３２との間にかかる加工反力の力ベクトルの方向と大きさを求める力ベクトル計算部、３６は画面表示部、３７はこの画面表示部３６の前面に形成される画面、３７ａは画面３７に表示されたワーク画像、３７ｂは画面３７に表示された工具画像、３７ｃは画面３７に表示された力ベクトル画像、３８はメニューの選択、英数字等を入力するための入力キーである。
【００１９】
次に、上記のように構成された実施例１における工作機械制御装置の動作について工作機械が旋盤の場合を例に説明する。
まず、オペレータが入力キー３８を操作して力ベクトル表示モードを選択すると、図２に示すように、画面表示部３６の画面３７にはワーク画像３７ａ、工具画像３７ｂおよび力ベクトル画像３７ｃが表示される。次いで、ワーク３１が回転駆動され、工具３２が移動テーブル３３によって所望の位置に設定されると加工が開始される。
【００２０】
そうすると、ワーク３１と工具３２との間には加工反力が作用し、この加工反力は力センサ３４によって検出され電気信号として出力される。そして、この電気信号を基にベクトル計算部３５においては、力ベクトルの方向および大きさが算出される。このようにして求められた力ベクトルは、図３に示すように、ワーク画像３７ａと実際の工具３２に同期して移動する工具画像３７ｂとの当接位置から、方向と大きさが加味された力ベクトル画像３７ｃが表示され、これらの工具画像３７ｂおよび力ベクトル画像３７ｃは時々刻々変化する加工状態に伴って変化し表示される。なお、画面３７上のワーク画像３７ａおよび工具画像３７ｂは、上位コントローラ（図示せず）あるいは装置内に持つＣＡＭデータおよび工作機械を動作させるプログラムの情報をもとに表示するか、オペレータが好みの形状を入力できるような入力機能を装置内に備えて表示するようにしても良い。
【００２１】
このように上記実施例１によれば、画面表示部３６の画面３７に、ワーク画像３７ａ、工具画像３７ｂおよび力ベクトル画像３７ｃを、加工状態の変化に応じて表示するようにしているので、オペレータは画面３７上から視覚的に確認できるため、加工状態のチェック、加工中の異常の発見および加工条件の修正が容易に行えるようになる。
【００２２】
実施例２．
図４はこの発明の実施例２における工作機械制御装置の要部の構成を示すブロック図、図５は図４に示す画面表示部の構成を示す図、図６は図５に示す力ベクトルを３方向に分解した成分を示す図である。
図において、３９は工作機械の動作を指令する指令値を生成して出力する指令値生成部、４０ａ、４０ｂ、４０ｃは位置／速度制御部、４１ａ、４１ｂ、４１ｃは電流制御部である。
【００２３】
４２ａはワーク３１を回転させる主軸４３ａを駆動するための主軸モータ、４２ｂは工具を移動させるＸ方向送り軸（以下Ｘ軸と称す）４３ｂを駆動するためのＸ軸モータ、４２ｃは工具を移動させるＺ方向送り軸（以下Ｚ軸と称す）４３ｃを駆動するためのＺ軸モータ、４４ａ、４４ｂ、４４ｃは加工時に各モータ４２ａ、４２ｂ、４２ｃを流れる電流から、非加工時に流れる電流（以下駆動電流と称す）を分離し、加工に実際に費やされる電流の値を出力する駆動電流分離部、４５は各駆動電流分離部４４ａ、４４ｂ、４４ｃの出力に基づいて力ベクトルの方向および大きさを算出する力ベクトル計算部、３７ｄは力ベクトルの方向を示すための座標系、３７ｅはこの座標系３７ｄ上に力ベクトル計算部４５で算出される方向および大きさで表示される力ベクトル画像である。
【００２４】
次に、上記のように構成された実施例２における工作機械制御装置の動作について工作機械が旋盤の場合を例に説明する。
まず、指令値生成部３９から指令が送出されると、各位置／速度制御部４０ａ、４０ｂ、４０ｃおよび各電流制御部４１ａ、４１ｂ、４１ｃを介して、主軸モータ４２ａ、Ｘ軸モータ４２ｂおよびＺ軸モータ４２ｃが駆動され、主軸４３ａが回転してワーク３１を回転させるとともに、Ｘ軸４３ｂおよびＺ軸４３ｃが回転して工具を所望の位置に移動させ加工が開始される。
【００２５】
この時、加工は主軸４３ａの回転中心に対して水平方向から行われるため、加工中の主軸モータ４２ａ、Ｘ軸モータ４２ｂおよびＺ軸モータ４２ｃには、空送り動作時（非加工動作時）に比べて、Ｙ方向、Ｘ方向およびＺ方向の切削力に対応するトルクがそれぞれ加わる。このため、主軸モータ４２ａ、Ｘ軸モータ４２ｂおよびＺ軸モータ４２ｃには、この加工による電流分が駆動電流に加算された電流が流れる。
【００２６】
今、図５に示す力ベクトル３７ｅは、図６に示すように、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の各成分Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚにそれぞれ分解される。そして、これら各成分Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚは、それぞれＸ軸４３ｂ、主軸４３ａおよびＺ軸４３ｃの加工中の切削力による電流増加分から求められるということは容易に理解し得るところである。
【００２７】
したがって、各駆動電流分離部４４ａ、４４ｂ、４４ｃでは、予め非加工動作時に必要な各モータ電流、すなわち駆動電流を測定しておき、加工時に主軸モータ４２ａ、Ｘ軸４２ｂおよびＺ軸モータ４２ｃに流れる電流から各駆動電流を減算することにより、加工による各電流増加分を求めて出力し、この出力から力ベクトル計算部４５では切削点における力の各成分Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚを下記式（１）、（２）、（３）によって求め、この結果に基づいて画面表示部３６の画面３７上には力ベクトル画像３７ｅが表示される。
【００２８】
すなわち、
Ｆｘ＝ｉｘ・Ｔｘ・ｎｘ・・・・・（１）
Ｆｙ＝ｉｍ・Ｔｍ／Ｙ  ・・・・・（２）
Ｆｚ＝ｉｚ・Ｔｚ・ｎｚ・・・・・（３）
但し、ｉｘ、ｉｍ、ｉｚはそれぞれＸ軸モータ４２ｂ、主軸モータ４２ａ、Ｚ軸モータ４２ｃをそれぞれ流れる電流の増加分、Ｔｘ、Ｔｍ、ＴｚはそれぞれＸ軸モータ４２ｂ、主軸モータ４２ａ、Ｚ軸モータ４２ｃの各トルク定数、ｎｘ、ｎｚはそれぞれＸ軸４３ｂ、Ｚ軸４３ｃの減速比、すなわち機械を単位量移動させるためのモータ回転量、Ｙはワークの半径である。
【００２９】
このように上記実施例２によれば、力ベクトル３７ｅを単なる座標系３７ｄ上のベクトルとして表示するようにしたので、オペレータは工具とワークとの位置関係を意識しながら力ベクトルを確認する必要があるが、力の情報を視覚的に確認できるため、加工状態のチェック、加工中の異常の発見、加工条件の修正等に十分な効果が得られる。又、力ベクトル３７ｅの各成分Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚを、それぞれＸ軸４３ｂ、主軸４３ａ、Ｚ軸４３ｃの加工中の切削力による電流増加分から求めるようにしているので、上記式（１）、（２）、（３）で示すように簡単な計算で算出することができる。
【００３０】
実施例３．
なお、上記実施例２によれば、加工中の切削力による電流増加分から力ベクトルを求める場合について説明したが、同一出願人が先に出願した特願平５−７７４０４号に示される電流フィードフォワードを用いたサーボ系のフィードバック側電流指令値を用いても良く、上記実施例２の場合と同様に式（１）、（２）、（３）による簡単な計算で力ベクトルを求めることができる。
【００３１】
実施例４．
なお、上記各実施例は旋盤による旋削加工を例にした場合について説明したが、その他の切削加工においても力ベクトルの表示を行うことができる。図７はエンドミル加工において力ベクトル表示を行った例を示す図であり、図中、３７ｆは工具としてのエンドミル画像、３７ｇはワーク画像、３７ｈは力ベクトル画像である。
【００３２】
このように、例えばマシニングセンタによるミーリング加工における力ベクトル画像３７ｈの表示も、マシニングセンタでは少なくともＸ、Ｙ、Ｚ方向の送り軸が存在するため、上記実施例３と同様に加工中の切削力による電流増加分から求めることから可能になる。さらに、主軸モータやＣ軸等の付加軸モータの電流値を用いることにより、必要最少限以上の情報が得られ、より信頼性の高い力ベクトル表示が可能となる。
【００３３】
実施例５．
又、エンドミル等のように複数の刃を持つ工具を回転させて行う加工では、工具の回転角度により工具から見た刃とワークとの接触点の位置が変化するため、力ベクトルの方向は正常な切削時でも、主軸の回転数と工具の刃数の積の周波数ｆとで周期的に変化する。したがって、この周波数ｆあるいはｆの整数分の１倍の周波数に同期したタイミングで力ベクトルを表示するようにすれば、力ベクトルの変化が少なくなり切削状況の判断が容易になる。
【００３４】
実施例６．
又、上記実施例５では主軸の回転数と工具の刃数の積の周波数ｆあるいはｆの整数分の１倍の周波数に同期したタイミングで力ベクトルを表示する場合について説明したが、同等の周波数に相当する時間間隔内における複数の力ベクトルを平均したものを表示するようにしても、上記実施例５の場合と同様に、力ベクトルの変化が少なくなり切削状況の判断が容易になる。
【００３５】
実施例７．
又、上記各実施例において表示される各力ベクトルのうち、いずれかを組み合わせて同時に表示するようにすれば、より多くの情報を得ることができさらに有効となる。
【００３６】
実施例８．
又、上記各実施例においては、工具とワークの接触点に加わる３次元空間上の力ベクトルを表示する場合について説明したが、表示するベクトルは厳密な空間上ベクトルである必要はなく、複数方向の力の情報を含むものであればよく、たとえば各モータ軸に流れる電流値をそのまま仮想的な空間上にプロットしたものや次元の異なるトルクをそのまま１つの画面にプロットしたものであってもよい。
そして、このような表示を行うことにより、多面的な表示ができるようになり状況把握がより有効となる。
【００３７】
実施例９．
図８はこの発明の実施例９における工作機械制御装置の要部の構成を示す図である。
図において、図４に示す実施例２におけると同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。４６は力ベクトル計算部４５で得られる力ベクトルを解析することにより、加工中における工具の折損、チッピング、工具とワークとの通常加工開始時以外の衝突、加工中のビビリといった異常状態および工具の摩耗量の状態を認識する加工状況判定部である。
【００３８】
以下、加工状況判定部４６で行われる各状態の認識動作について説明する。
まず、工具の摩耗が生じると、切削力は大きくなりベクトルの方向も変化する。この変化は緩やかで僅かであるため、ある時間間隔の切削力ベクトルを平均して高周波の変動成分を取り除き、その平均ベクトルの時間変化から工具摩耗の大きさを認識して出力する。そして、図示しない表示装置により、認識された工具摩耗の大きさは表示される。すなわち、このようにすれば、工具摩耗の様子から工具寿命を予め判断して、異常に至る前に工具を交換することができる。
【００３９】
又、工具の折損が生じると、プログラム通りに工作機械が動作しても工具とワークが離れて加工が行われない場合がある。このような場合には正常時に比べ切削力ベクトルが小さくなり、また、刃先のチッピングのように軽微な損傷で通常の加工が行われる場合には、切削力ベクトルに工具摩耗が急激に進行したような現象が現れるので、これらをそれぞれ検知して工具の折損およびチッピングであることを認識して出力し、図示しない表示装置によって表示する。すなわち、このようにすれば、工具の折損およびチッピングが容易に検出でき、タイミングの良い工具交換が可能になる。
【００４０】
又、ビビリが生じると、切削力ベクトルは周波数が高くなり、且つベクトルの大きさおよび方向に大きなバラツキが生じる。したがってベクトルの大きさおよび方向のバラツキを表す指標となる分散を求め、また、通常の切削状態では、切削力ベクトルの変動にはカオス性が見られるが、ビビリが発生すると周期的な成分が多く見られるため、切削力ベクトルのカオス性を判定することによってビビリを認識し出力する。又、ビビリが生じると、切削力ベクトルの大きさおよび方向に大きなバラツキが生じ、且つその周波数が高くなる。したがってベクトルの大きさおよび方向のバラツキを表す指標となる分散を求め、ビビリを認識し出力する。そして、これを図示しない表示装置によって表示する。すなわち、このようにすれば、ビビリを容易に検知することができ、例えば切削速度の減少あるいは切り込み量の削減等といった加工条件の修正を行う等の対策が可能になる。又、通常の切削状態では、切削力ベクトルの変動にはカオス性が見られるが、ビビリが発生すると周期的な成分が多く見られるため、切削力ベクトルのカオス性を判定することによってビビリを認識し出力することも可能である。
【００４１】
又、工具とワークの通常加工開始時以外の衝突が生じると、切削力ベクトルは急激に大きく変化する。したがって、サンプリング時間毎の切削力ベクトルの大きさまたは方向が大きく変化した場合、これにより衝突が発生したことを認識して出力し、これを図示しない表示装置によって表示する。すなわち、このようにすれば、衝突を容易に察知して適切な対策を速やかに行い、工作機械を早急に停止することができる。
【００４２】
実施例１０．
なお、上記実施例９では、各状態の認識表示については詳しく説明しなかったが、図９に示すように、画面３７にワーク画像３７ａ、工具画像３７ｂおよび力ベクトル画像３７ｃとともに、認識された異常、すなわち、例えば衝突であることを示す衝突マーク３７ｉを表示する。なお、異常マークは予め各認識内容にそれぞれ応じて特有のマークが設定されている。すなわち、このようにすれば、視覚を通して加工中の異常の内容を容易に認識することができ、適切な対策を速やかに実行することができる。
【００４３】
実施例１１．
又、上記実施例１０では、各状態の認識表示を予め設定された特有のマークで表示する場合について説明したが、例えば画面３７に表示された工具画像３７ｂあるいは力ベクトル画像３７ｃの色を変える、点滅させる等、画面３７上で視覚的に各現象を区別して認識できるような手段を採用することにより、上記実施例１０の場合と同様の効果を奏することは言うまでもない。
【００４４】
実施例１２．
図１０はこの発明の実施例１２における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
図において、４７は加工の動作を記述したプログラム、４８はこのプログラム４７に基づいて各軸の動作指令値を生成し出力する指令値生成部、４９はこの指令値生成部４８で生成された動作指令値に従って各軸を動作させ加工を実行する主軸・送り軸駆動部、５０はこの主軸・送り軸駆動部４９のモータ電流を基に動作中の異常を検知する異常検知部、５１は異常が検知されると動作シーケンスを開始し、順次その動作指令を指令値生成部に送出する動作確認シーケンス制御部、５２はこの動作確認シーケンス制御部５１の動作指令と、主軸・送り軸駆動部４９からの動作情報とを基に、機械や工具の損傷度合いを把握して加工を中止するか、加工のためのプログラム４７を修正するか、あるいはワークや工具を交換するか等を決定して実行する機械状況判断部である。
【００４５】
次に、上記のように構成された実施例１２における工作機械制御装置の動作について説明する。
まず、指令値生成部４８でプログラム４７を解釈し、各軸モータへの動作指令値を生成して出力する。次いで、主軸・送り軸駆動部４９では指令値生成部４８から出力される動作指令値に従って各軸を動作させ加工を実行する。一方、異常検知部５０では主軸・送り軸駆動部４９のモータ電流を基に、加工動作中の異常、すなわち、衝突、工具摩耗大、工具損傷、ビビリ等の発生を監視する。
【００４６】
そして、監視の結果、異常検知部５０で異常が検知されると、異常検知部５０は指令値生成部４８に異常の状況を送出する。次いで指令値生成部４８では異常の状況に応じて、例えば衝突、工具損傷を検知した場合には速やかに機械を停止、ビビリを検知した場合には加工速度を低下、工具摩耗が許容値に近づいてきた場合には現加工終了後に工具交換等というように動作指令値を変更する。
【００４７】
又、異常検知部５０では検知された異常が衝突、工具損傷といった機械や工具に関する損傷である場合には、動作確認シーケンス制御部５１へもその情報を送出する。この情報を受けると、動作確認シーケンス制御部５１では動作確認シーケンスを開始し、順次その動作命令を指令値生成部４８に送出する。一方、機械状況判断部５２では、動作確認シーケンス制御部５１の動作命令と主軸・送り軸駆動部４９からの情報とを基に、機械や工具の損傷度合いを把握し、加工を中止するか、加工のためのプログラム４７を修正するか、あるいはワークや工具を交換するか等を決定し実行する。
【００４８】
次に、動作確認シーケンス制御部５１および機械状況判断部５２の動作を、図１１および図１２に示すフローにしたがって詳細に説明する。
動作確認シーケンス制御部５１により動作確認シーケンスが開始（ステップＳ１）されると、まず、エンコーダが正常に動作しているか否かのエンコーダチェック（ステップＳ２）を行い、異常の場合はその後の加工の実行は不可能と判断し、機械を停止（ステップＳ３）して動作確認シーケンスを終了する。
【００４９】
次いで、エンコーダチェック（ステップＳ２）の結果が正常な場合は、送り軸をこれまで動作させてきた方向とは逆方向に１パルス送って１パルス送りチェック（ステップＳ４）を行い、送り軸の動作を確認する。そして、異常の場合は上記と同様にその後の加工の実行は不可能と判断し、機械を停止（ステップＳ３）して動作確認シーケンスを終了する。１パルス送りチェック（ステップＳ４）の結果が正常な場合は、送り軸をこれまで動作させてきた方向とは逆方向に、予め設定された一定距離だけ送って一定距離送り動作チェック（ステップＳ５）を行い、さらに送り軸の動作を確認する。
【００５０】
一定距離送り動作チェック（ステップＳ５）の結果、異常の場合には異常の度合いを評価して加工動作可能か否かを判断（ステップＳ６）し、加工動作可能と判断された場合は、異常の度合いから動作の制限値を設定（ステップＳ７）する。なお、異常の度合いの評価は、動作指令値に対する位置誤差の大きさ、および必要電流の大きさにより行う。例えば、機械に損傷が起こり摩擦がやや大きくなった場合、増加した摩擦量は必要電流の変化分により推定できる。又、動作の制限値は、摩擦の増加分が僅かである場合、その増加量に応じて最大速度、最大加速度の限界値を修正して設定する。一方、ステップＳ６により加工動作が不可能と判断された場合は、機械を停止（ステップＳ３）して動作確認シーケンスを終了する。
【００５１】
以上説明したエンコーダチェック（ステップＳ２）、１パルス送りチェック（ステップＳ４）および一定距離送り動作チェック（ステップＳ５）により、ワークと工具の食い込み等がなく移動が可能であることが確認できる。次に、送り軸を例えば座標原点等のような安全な位置まで移動（ステップＳ８）させ、その後、ワークおよび工具をアンロード（ステップＳ９）し、送り軸動作の衝突の起こらない領域を確保する。そして、送り軸を予め設定されたシーケンスにより衝突の起こらない全域で動作させ、全領域送り動作チェック（ステップＳ１０）を行
う。
【００５２】
全領域送り動作チェック（ステップＳ１０）の結果、異常の場合には異常の度合いを評価して加工動作が可能か否かを判断（ステップＳ１１）し、加工可能と判断された場合は、異常の度合いから動作の制限値を設定（ステップＳ１２）する。そして、加工不可能と判断された場合は、機械を停止（ステップＳ３）し動作確認シーケンスを終了する。一方、全領域送り動作チェック（ステップＳ１０）の結果、正常と判断されると、次いで主軸を回転させて動作指令通りに動作しているか否かの主軸動作チェック（ステップＳ１３）を行う。
【００５３】
主軸動作チェック（ステップＳ１３）の結果、異常の場合には異常の度合いを評価して加工動作が可能か否かを判断（ステップＳ１４）し、加工可能と判断された場合は、異常の度合いから動作の制限値を設定（ステップＳ１５）する。そして、加工可能と判断された場合は、機械を停止（ステップＳ３）し動作確認シーケンスを終了する。一方、主軸動作チェック（ステップＳ１３）の結果正常と判断されると、ステップＳ９でアンロードされたワークおよび工具を再度ロード（ステップＳ１６）させ、工具長さのチェック（ステップＳ１７）を行う。
【００５４】
そして、工具が異常であれば工具を交換（ステップＳ１８）し、再度工具長さのチェック（ステップＳ１８）を行って工具が正常であることを確認した後、ワーク位置およびワーク形状を予め設定された手順によりワークチェック（ステップＳ１９）し、異常があればワークを交換（ステップＳ２０）して再度ワークチェック（ステップＳ１９）を行いワークが正常であると確認されると、工作機械に用意された動作確認ワークを用いて、ステップＳ１８で確認できた正常な工具により予め設定された手順で試し削りチェック（ステップＳ２１）を行い、正常な加工ができるか否かの確認を行う。
【００５５】
試し削りチェック（ステップＳ２１）の結果、正常な加工が実現できなければ、加工動作が不可能と判断して機械を停止（ステップＳ３）し動作確認シーケンスを終了する。一方、正常な加工ができた場合は、動作確認シーケンスを終了して通常の加工に復旧（ステップＳ２２）する。そしてこの復旧に際しては、動作確認シーケンス中の各ステップＳ７、Ｓ１２、Ｓ１５において制限値の設定が行われている場合には、その後の加工は制限値の大きさに応じて加工速度を低下し
て行う。
【００５６】
このように上記実施例１２によれば、加工中に異常が検知されると動作確認シーケンスにより機械の各動作チェックを順次実行し、加工動作が不可能と判断される場合は機械を停止し、加工動作が可能と判断される場合には異常の度合いに応じてそれぞれ動作の制限値を設定し、この制限値の大きさに応じて加工速度を低下させ復旧するようにしているので、無人運転中に多量の不良品を発生させることもなく、又、些細な異常で加工を中止させて生産性を低下させる等といったことも防止される。
【００５７】
実施例１３．
なお、上記実施例１２では、工作機械の加工の段階で発生する可能性のある全ての損傷を順にチェックする場合について説明したが、検知される異常の種類に応じて複数の動作確認シーケンスを予め設定しておき、異常の種類に応じて使い分けるようにしても良い。
図１３は工具異常を検知した場合の動作確認シーケンスの例を示すフロー図である。
まず、工具異常検知時動作確認シーケンスが開始（ステップＳ３１）されると、工具チェック（ステップＳ３２）が行われ、工具が異常であれば工具を交換（ステップＳ３４）して再度工具チェック（ステップＳ３２）を行って工具が正常であることを確認する。
【００５８】
工具が正常であることが確認されると、ワーク位置およびワーク形状を予め設定された手順によりワークチェック（ステップＳ３５）し、異常があればワークを交換（ステップＳ３６）して再度ワークチェック（ステップＳ３５）を行いワークが正常であると確認されると、工作機械に用意された動作確認ワークを用いて、ステップＳ３５で確認できた正常な工具により予め設定された手順で試し削りチェック（ステップＳ３７）を行い、正常な加工ができるか否かの確認を行う。
【００５９】
試し削りチェック（ステップＳ３７）の結果、正常な加工ができた場合は、動作確認シーケンスを終了して通常の加工に復旧（ステップＳ３９）し、異常が確認された場合は、工具、ワーク以外の異常が存在すると考えられるため、図１１に示した全体動作確認シーケンスに移行（ステップＳ３８）して他の異常のチェックを行う。
このように上記実施例１３によれば、検知される異常の種類に応じて複数の動作確認シーケンスを予め設定しておき、検知された異常の種類に応じた動作確認シーケンスにより動作のチェックを実行するようにしているので、上記実施例１２におけると同様の効果を奏することは勿論のこと、動作のチェックを短時間で済ませることができ、チェック効率ならびに生産性の向上を図ることが可能になる。
【００６０】
実施例１４．
又、上記各実施例１２、１３では、試し削りチェックを行うための動作確認用ワークについては詳しく説明しなかったが、この実施例ではもう少し詳しく説明する。
図１４はこの発明の実施例１４における工作機械の要部の構成を示す斜視図であり、図において、５３はマシニングセンタ、５４は主軸に取り付けられた工具、５５はワーク、５６は通常加工中には加工の妨げにならない場所に設置され移動可能なワーク台、５７はこのワーク台５６に取り付けられた動作確認用ワークで常備されている。
【００６１】
試し削りチェックを行う場合、正規のワーク５５は安全な位置に移動して待避させ、次にワーク台５６を移動させて動作確認用ワーク５７を試し削り実行位置に固定する。そして、この動作確認用ワーク５７の試し削りを行い、加工中における各軸モータ電流、位置情報等を予め行われた正常加工時のデータと比較することにより、工作機械の正常、異常の判定を行う。
このように上記実施例１４によれば、工作機械自身にワーク５５とは別に動作確認用ワーク５７を常備するようにしたので、試し削りに手間がかからず、ひいては生産性の向上に寄与することができる。
【００６２】
実施例１５．
図１５はこの発明の実施例１５における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
図において、５８は加工の動作を記述したプログラム、５９はこのプログラム５８を基に通常モードの動作指令値を生成する通常モード指令値生成部、６０は慎重モードの動作指令値を生成する慎重モード指令値生成部、６１は現状の工作機械の運転状況を判断し、通常モードあるいは慎重モードのいずれの動作指令値を使用するかを決める運転状況判断部、６２はこの運転状況判断部６１からの情報により動作指令値を選択して出力する指令値選択部、６３はこの指令値選択部６２で選択された動作指令値に従って各軸を動作させる主軸・送り軸駆動部である。
【００６３】
次に、上記のように構成された実施例１５における工作機械制御装置の動作について説明する。
まず、通常モード指令値生成部５９ではプログラム５８を解釈し、各軸モータへの通常モード動作指令値を生成して出力する。一方、慎重モード指令値生成部６０では予め設定された慎重モードのパラメータとプログラム５８を基に、通常モード動作指令値より単位時間当たりの切削量を所望の値だけ低く、すなわち、具体的に例えば送り速度や加工速度を低下させて設定された慎重モード動作指令値を生成して出力する。そして、運転状況判断部６１では現在行われている工作機械の運転状況を判断して、通常モード動作指令値と慎重モード動作指令値のどちらを使用すべきかを決定する。
【００６４】
このいずれのモードの動作指令値を使用すべきかの判断は、例えば新たなプログラムで初めて工作機械を動作させる場合、加工中に異常が検知され復旧後初めて加工が行われる場合等は慎重モード動作指令値の方が選択される。このようにして運転状況判断部６１でいずれのモードの動作指令値を使用するかが決められると、指令値選択部６２ではこの決定を基に動作指令値を選択して出力する。そして、主軸・送り軸駆動部６３はこの選択された動作指令値に従って各軸を動作させ加工を実行する。
このように上記実施例１５によれば、通常モードの動作指令値と慎重モードの動作指令値とを生成し、運転状況に応じて動作指令値を選択しているので、些細な異常が発生している場合には、通常モードより例えば送り速度や加工速度を低下させた慎重モードで運転されるため、無理な加工が行われることもなく、事故の発生を防止することができる。
【００６５】
実施例１６．
なお、上記実施例１５では慎重モード指令値生成部６０が１台で、設定される慎重モード動作指令値が１つの場合について説明したが、慎重モード指令値生成部を複数台設けて、それぞれにおいて異なる慎重モード動作指令値を生成し、工作機械の運転状況に応じてそれらを選択するようにしても良く、上記実施例１５の場合と同様の効果を発揮し得ることは勿論のこと、さらに細かく異常の状況に対応することができるようになる。
【００６６】
実施例１７．
又、例えば上記実施例１２において各チェック毎に設定される各制限値を、慎重モード動作指令値として用いるようにしても良く、上記実施例１５の場合と同様の効果を発揮し得ることは勿論のこと、慎重モード指令値生成部でわざわざ指令値を生成する手間が省けて制御が簡単になる。
【００６７】
実施例１８．
図１６はこの発明の実施例１８における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図、図１７は図１６における補正データ記憶部に記憶された補正値を示す図である。
図において、６４は指令値発生部、６５は制御部、６６は制御対象としての工作機械、６７はこの工作機械６６に取り付けられたワークまたは工具の各位置または回転角度に応じて変化する例えばクーロン摩擦やバックラッシュの上記各位置にそれぞれ対応して設定された補正値を記憶し、工作機械６６の動作中の状態に応じて各補正値を制御部６５に送出する補正データ記憶部である。
【００６８】
次に、上記のように構成された実施例１８における工作機械制御装置の動作を図１８および図１９のフローに基づいて説明する。
まず、補正データ記憶部６７は図１８に示すように制御が開始されると、工作機械６６からの情報を順次取り込んで、現在の動作位置（Ｘ、Ｙ）の入力（ステップＳ４１）を行い、現在の動作位置（Ｘ、Ｙ）における摩擦の補正値〔Ｆｘ（ｘ、ｙ）、Ｆｙ（ｘ、ｙ）〕と、バックラッシュの補正値〔Ｂｘ（ｘ、ｙ）、Ｂｙ（ｘ、ｙ）〕とを、予め設定して記憶した図１７（Ａ）、（Ｂ）から求め（ステップＳ４２）て、その値を制御部６５に順次出力（ステップＳ４３）する。
【００６９】
一方、制御部６５では図１９に示すように制御が開始されると、指令値発生部６４からの動作指令値を基に、摩擦やバックラッシュの値を考慮に入れて工作機械６６の動作を制御するわけであるが、補正データ記憶部６７から順次出力される摩擦とバックラッシュの補正値を入力（ステップＳ５１）すると、この補正値を元来の摩擦やバックラッシュの値にそれぞれ置き換え（ステップＳ５２、Ｓ５３）て、トルク補正値および位置補正値とし工作機械６６の動作を制御する。
【００７０】
このように上記実施例１５によれば、補正データ記憶部６７に、工作機械６６に取り付けられたワークまたは工具の各位置または回転角度に、それぞれ応じたクーロン摩擦やバックラッシュの補正値を記憶しておき、この補正値により動作状態にそれぞれ対応した補正制御を行っているので、例えば状態観測器のモデル化誤差によって生じる補正値推定誤差等に影響されることなく、正確な動作制御ができるようになる。
【００７１】
実施例１９．
なお、クーロン摩擦やバックラッシュは、各軸の回転方向が反転する時に大きく変動し、同方向の回転を続行している間はあまり変動しないので、図２０のフロー図に示すように、図１９のフロー図において、ステップＳ５１の動作を行う前に軸の回転方向が反転したか否かの判断（ステップＳ６１）をし、反転した時にのみ以下の各ステップＳ５１〜Ｓ５３を実行するようにしても良く、上記実施例１８と同様の効果を奏することは勿論のこと、制御が簡略化されるという効果が得られる。
【００７２】
実施例２０．
なお、上記実施例１８では、摩擦やバックラッシュの補正値を、図１７（Ａ）、（Ｂ）に示すように動作の領域を有限の区域に分割してその中心での値としているが、その周辺の値を補完するようにすれば、領域の変化点で補正値が急激に変化することもなくなり、なめらかな補正制御が可能になる。
【００７３】
実施例２１．
図２１はこの発明の実施例２１における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
図において、指令値発生部６４、制御部６５および工作機械６６は、図１６に示す実施例１８におけると同様なので同一符号を付して説明を省略する。６８は予め例えば被加工材がアルミニウム、鋼材等というように加工の内容に対応して設定されたクーロン摩擦やバックラッシュの補正値を記憶し、実行される加工の内容に応じた補正値を出力する補正データ記憶部、６９は実行される加工の内容を察知して順次補正データ記憶部６８へ出力する加工仕様記憶部である。
【００７４】
上記のように構成された実施例２１によれば、補正データ記憶部６８において、工作機械６６に取り付けられたワークや工具の各位置または回転角度に応じて変化する例えばクーロン摩擦やバックラッシュの各位置または回転角度にそれぞれ対応した補正値を、加工の内容毎に設定して記憶しておき、加工仕様記憶部６９で遂一察知され送出されてくる加工の内容に応じた補正値を、順次制御部６５に出力するようにしているので、加工内容に影響されることなく正確な制御が可能になる。
【００７５】
実施例２２．
なお、上記実施例２１では、補正データ記憶部６８から制御部６５へ出力される補正値は、工具の位置またはこれに加えて加工の内容にそれぞれ対応したものとして説明したが、例えば補正値の例として示した図１７において、縦軸に工具の種類、横軸に被加工材料を設定し、これらパラメータにそれぞれ応じた補正値を予め設定して記憶するようにしても良く、上記実施例２１と同様の効果を奏することは勿論である。
【００７６】
実施例２３．
又、上記各実施例では、工具の位置や回転角度あるいは加工の内容に応じて補正値を設定する場合について説明したが、これらに加えて工具の姿勢、工作機械本体の温度、室温、電源投入後の経過時間等をパラメータとして設定しても良く、さらに木目細やかな加工制御が可能になる。
【００７７】
実施例２４．
又、上記各実施例では、状態量としてクーロン摩擦やバックラッシュを適用した場合について説明したが、ロストモーション、移動形状に応じたドループ量、加工形状や材質に応じて変わるオーバライド量等を状態量として適用できることは言うまでもない。
【００７８】
実施例２５．
図２２はこの発明の実施例２５における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
図において、図２１に示す実施例２におけると同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。７０は図２３にフローで示すように複数点での測定に必要な動作指令値を発生して出力する指令値発生部、７１はこの指令値発生部からの開始指令により、図２４にフローで示すように上記複数点でのバックラッシュおよびクーロン摩擦の値を求め、この値を補正データ記憶部６８に順次入力して、予め記憶されている補正値を更新する補正データ更新部である。
【００７９】
まず、図２３に示すように、指令値発生部７０は開始点（Ｘｍｉｎ、Ｙｍｉｎ）、終了点（Ｘｍａｘ、Ｙｍａｘ）および変化量（ΔＸ、ΔＹ）を補正データ更新部７１から入力（ステップＳ７１）し、開始点近傍でＸ軸およびＹ軸に対して微小円（φ５ｍｍ）運動指令を与える（ステップＳ７２）とともに、補正データ更新部７１へ測定開始を指示（ステップＳ７３）する。そして、Ｘ軸方向に開始点（Ｘｍｉｎ）から終了点（Ｘｍａｘ）に到達するまで、予め設定された複数の測定点における運動指令を与える（ステップＳ７４）。次いで、Ｙ軸方向に開始点（Ｙｍｉｎ）から終了点（Ｙｍａｘ）に到達するまで、予め設定された複数の測定点における運動指令を与え（ステップＳ７５）、両軸方向の測定が終了すると補正データ更新部７２へ測定終了を指示（ステップＳ７６）する。
【００８０】
一方、補正データ更新部７１では図２４に示すように、まず、指令値発生部７０からの測定開始の指示を確認（ステップＳ８１）する。次いで、軸の方向が反転（ステップＳ８２）した時のモータ電流の変化から摩擦の大きさを判定（ステップＳ８３）するとともに、モータに取り付けられたエンコーダとリニアスケールでそれぞれ検出される値の差からバックラッシュを演算（ステップＳ８４）する。次いで、さらに軸の方向が反転（ステップＳ８５）した時のモータ電流の変化から摩擦の大きさを判定（ステップＳ８６）するとともに、モータに取り付けられたエンコーダとリニアスケールでそれぞれ検出される値の差からバックラッシュを演算（ステップＳ８７）する。次いで、上記のようにして判定、演算された各測定点における両反転方向の摩擦およびバックラッシュの平均値を求め、補正データ記憶部６８に順次送出（ステップＳ８８）して記憶させ、補正データの更新を行う。そして、指令値発生部７０からの測定終了指示が確認（ステップＳ８９）されると測定を終了する。
【００８１】
このように上記実施例２５によれば、工作機械に測定のための動作を実行させ、補正データ更新部７１によりこの動作中における各測定点の摩擦およびバックラッシュを判定、演算し、この値を補正データ記憶部６８に順次記憶させることにより、補正データの更新を行うようにしているので、工作機械の設置される環境が変化しても常に正確な動作制御を実行することができる。
【００８２】
実施例２６．
なお、上記実施例２５では、補正値を求める際に１回の円運動により実行するようにしているが、複数回実行して平均をとるようにすれば、さらに正確な補正値を得ることができ、正確な動作制御が可能になる。
【００８３】
実施例２７．
又、上記実施例２５では、補正値として両反転方向の値を平均して求めるようにしているが、それぞれの方向に対する補正値を別個に記憶させるようにしても良く、上記実施例２５と同様の効果を得ることができる。
【００８４】
実施例２８．
図２５はこの発明の実施例２８における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
図において、図２２に示す実施例２５におけると同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。７２は指令値発生部７０で生成される指令値と、工作機械６６の動作状態とから工作機械６６の動作誤差を検出し、この誤差が予め設定された所定の値を越えるとその結果を補正データ更新部７１へ送出して、補正データ更新を指示する誤差判定部である。
【００８５】
このように上記実施例２８によれば、誤差判定部７２で工作機械６６の動作誤差を検出し、この誤差が予め設定された値を越えると、補正データ更新部７１に補正データ更新を指示して、上記実施例２５で説明したと同様の動作過程を経て補正データ記憶部に記憶された補正データを更新するようにしているので、常に適切な補正値を自動的に生成することができ、さらに正確な動作制御が可能になる。
【００８６】
実施例２９．
なお、上記実施例２８では、工作機械６６の動作誤差が所定の値を越えると補正データを更新するようにしているが、誤差の程度に応じて補正値の更新方法を変更するようにしても良く、例えば誤差が設定値をやや越えた場合には、すぐには補正値の更新をせず、しばらく動作を継続し動作中の値から補正値を学習させ、又、誤差が設定値を大きく越えた場合には、すぐに補正値の更新を実施し、又、誤差が設定値をさらに大きく越えた場合には、補正値の更新はせず、異常と判断して工作機械６６の動作を中止というような方法をとっても上記実施例２８と同様の効果を発揮することが可能である。
【００８７】
【発明の効果】
以上のように、この発明の請求項１によれば、
工作機械の異常を検知する異常検知部と、
上記異常が検知されると予め設定された機械、工具またはワークの損傷度合を把握するための動作確認シーケンスで上記工作機械を動作させる動作確認シーケンス制御部と、
上記動作確認シーケンス実行に中の上記工作機械の動作状態から上記機械、工具またはワークの損傷の度合を順次判断し、上記損傷の度合に応じて加工動作が可能か否かを判断し、加工動作が可能と判断された場合には動作の速度または加速度の制限値を設定して加工動作を行う状況判断部とを備えたので、無人運転中に多量の不良品を発生させ、又、些細な異常で加工を中断させて生産性を低下させる等の事態が起きるのを防止することが可能な工作機械制御装置を提供することができる。
【００８８】
又、この発明の請求項２によれば、ワークとは別に常備する動作確認用の第２のワークを用いて動作確認シーケンスを実行するようにしたので、試し削りに手間がかからず、ひいては生産性の向上が可能な工作機械制御装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例１における工作機械制御装置の概略構成を示す図である。
【図２】図１における画面表示部の構成を示す図である。
【図３】図２における画面表示部の工作機械稼動中の状態を示す図である。
【図４】この発明の実施例２における工作機械制御装置の要部の構成を示すブロック図である。
【図５】図４における画面表示部の構成を示す図である。
【図６】図５に示す力ベクトルを３方向に分解した成分を示す図である。
【図７】エンドミル加工において力ベクトル表示を行った例を示す図である。
【図８】この発明の実施例９における工作機械制御装置の要部の構成を示す図である。
【図９】この発明の実施例１０における工作機械制御装置の画面表示部の表示状態を示す図である。
【図１０】この発明の実施例１２における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１１】図１０における動作確認シーケンス制御部および機械状況判断部の動作の一部を示すフロー図である。
【図１２】図１１に示す動作確認シーケンス制御部および機械状況判断部の動作の残部を示すフロー図である。
【図１３】工具異常を検知した場合の動作確認シーケンスの例を示すフロー図である。
【図１４】この発明の実施例１４における工作機械の要部の構成を示す斜視図である。
【図１５】この発明の実施例１５における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１６】この発明の実施例１８における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１７】図１６における補正データ記憶部に記憶された補正値を示す図である。
【図１８】図１６における補正データ記憶部の動作を示すフロー図である。
【図１９】図１６における制御部の動作を示すフロー図である。
【図２０】この発明の実施例１９における工作機械制御装置の制御部の動作を示すフロー図である。
【図２１】この発明の実施例２１における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２２】この発明の実施例２５における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２３】図２２における指令値発生部の動作を示すフロー図である。
【図２４】図２２における補正データ更新部の動作を示すフロー図である。
【図２５】この発明の実施例２８における工作機械制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２６】従来の工作機械制御装置の要部の概略構成を示す図である。
【図２７】従来の工作機械制御に適用される工具異常検知装置の構成を示すブロック図である。
【図２８】従来の工作機械制御装置の制御系の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
３１，５５  ワーク、３２，５４  工具、３５，４５  力ベクトル計算部、
３６  画面表示部、３７  画面、３７ａ  ワーク画像、３７ｂ  工具画像、
３７ｃ  力ベクトル画像、３７ｄ  座標系、３７ｅ  力ベクトル、
３９，４８  指令値生成部、４０ａ，４０ｂ，４０ｃ  位置／速度制御部、
４１ａ，４１ｂ，４１ｃ  電流制御部、４２ａ  主軸モータ、
４２ｂ  Ｘ軸モータ、４２ｃ  Ｚ軸モータ、４３ａ  主軸、４３ｂ  Ｘ軸、
４３ｃ  Ｚ軸、４４ａ，４４ｂ，４４ｃ  駆動電流分離部、
４６  加工状況判定部、４７，５８  プログラム、
４９，６３  主軸・送り軸駆動部、５０  異常検知部、
５１  動作確認シーケンス制御部、５２  機械状況判断部、
５７  動作確認用ワーク、５９  通常モード指令値生成部、
６０  慎重モード指令値生成部、６１  運転状況判断部、６２  指令値選択部、
６４，７０  指令値発生部（指令値生成部）、６５  制御部、６６  工作機械、
６７，６８  補正データ記憶部、６９  加工仕様記憶部、
７１  補正データ更新部、７２  誤差判定。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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