(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、粒径０．５μｍ以下の着色剤を分散した着色剤分散液とを混合し、樹脂粒子および着色剤を凝集させて凝集体を形成し、加熱することにより得られる静電荷像現像用トナーにおいて、該トナーを液体中に分散して沈降させた後に生じた上澄み液における入射光強度Ｉ0 に対する透過光強度Ｉの比Ｉ／Ｉ0 が、０．５以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
着色剤の量が、トナーに対して１０ないし５０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、粒径０．５μｍ以下の着色剤を分散した着色剤分散液とを混合し、樹脂粒子および着色剤を凝集させて凝集体を形成し、加熱することによりトナー粒子を形成する造粒工程、該トナー粒子を洗浄する洗浄工程及び乾燥する乾燥工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、該洗浄工程が、トナー粒子を液体中に分散し、遠心力を加えてトナー粒子を沈降させることよりなり、形成されるトナー粒子を液体中に分散して沈降させた後に生じた上澄み液における入射光強度Ｉ0 に対する透過光強度Ｉの比Ｉ／Ｉ0 が、０．５以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
トナー粒子とキャリアとからなる静電荷像現像剤において、該トナー粒子が請求項１に記載のトナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法又は静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像する際に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤を用いて静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがあるが、そのトナーは、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックス等の離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕製法によって製造されている。これらトナーには、必要に応じて、流動性またはクリーニング性を改善するために無機または有機の微粒子を添加して、トナー粒子表面に付着させる場合もある。
【０００３】
通常実施されている混練粉砕製法では、トナー粒子の形状及び表面構造は不定形であり、使用する材料の粉砕性、粉砕工程の条件により微妙に変化するものであって、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を使用する場合、トナーとして現像機中における機械力等により、更に微粉の発生を招いたり、トナー粒子の形状の変化を引き起こすことがしばしばである。これらの影響により二成分現像剤においては、発生した微粉がキャリア表面に固着することにより現像剤の帯電劣化が加速されたり、一成分現像剤においては、粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー粒子の形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。
【０００４】
また、トナー粒子の形状が不定形であることにより、流動性助剤の添加によっても流動性が十分でなく、使用中の機械力によって生じた微粒子がトナー粒子表面の凹部分に移動することにより、経時的に流動性が低下したり、流動性助剤がトナー粒子内部に埋没する現象が起きることにより、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。また、クリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用すると、更に画質の低下を生じやすい。これらの現象を防ぐために更に流動性助剤を増加すると、感光体上への黒点の発生や助剤粒子の飛散が生じるという状態に陥る。
【０００５】
近年、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御可能にする手段として、特開昭６３−２５６６４号公報に記載の溶解懸濁法によるトナーの製造方法、特開昭６３−２８２７５２号公報および特開平６−２５０４３９号公報に記載の乳化重合凝集法によるトナーの製造方法等が提案されている。溶解懸濁法は、トナー成分を揮発性溶剤に溶解させ、分散安定剤を含む水と混合し懸濁させ、トナーを得るものであり、乳化凝集法は、乳化重合等によるイオン性界面活性剤による樹脂分散液と反対極性のイオン性界面活性剤で分散された顔料を混合し、ヘテロ凝集を生じさせることにより、トナー径に相当する大きさの凝集粒子を形成し、その後樹脂のガラス転移点以上に加熱することにより凝集体を融合合一し、洗浄、乾燥してトナーを得るものである。一般に乳化凝集法は、有機溶剤を使用しない、粒度分布が狭い、材料の選択範囲が広い、形状制御が容易である等の利点を有している。
【０００６】
これらの方法では、特に樹脂粒子、着色剤、離型剤のような相溶性の少ない材料を使用しているため、着色剤等の遊離や、着色剤等の含有量の著しく少ない粒子、あるいは全く含有しない粒子が発生し、結果としてトナー粒子間の組成偏在が大きくなり、粉体性、定着性、帯電性等、トナーに必要とされる特性の点で好ましくない。すなわち、溶解懸濁法では、トナー成分の結着樹脂と着色剤等は相溶性が少ないために、分散安定剤を用いて強制的に分散させているが、そのため、トナー粒子間の組成に著しい偏りが生じ、結果として、トナー粒子中に入り込めなかった着色剤等が遊離する。また、乳化凝集法では、樹脂分散液に着色剤等は分散しないものの、凝集時あるいは融合合一時にトナー粒子中に入り込めなかった着色剤等が遊離する。以上のように、水中でモノマー或いは樹脂を分散させ、着色剤等を相溶させるような重合トナーの製造方法においては、モノマー或いは樹脂と着色剤等とは相溶せず、着色剤等が遊離するのを避け得ないのが一般的である。これらの遊離物がトナー現像時に現像機から飛散し、機械内に汚れを生じさせたり、遊離物が現像機内における機械的ストレスにより破壊、又は合着し、現像スリーブにフィルミングする等の問題が生じる。したがって、電子写真プロセスにおいて、様々な機械的ストレス下でトナーが安定した性能を維持するには、トナー中から遊離した着色剤等を十分に除去することが必要となる。従来のトナーでは、洗浄によって前記遊離した着色剤等の除去がなされているが、それに関して十分な検討はなされていない。
【０００７】
また、カラー画像形成においては、トナーを紙面或いはフィルム上に定着する場合、トナー定着像の平滑性を上げることにより、発色性及び透明性を確保する必要があり、そのための手段としては、定着の際に、用いる定着ロールにシリコーンオイル等の離型性の高いオイルを供給することにより、トナーに対する離型性、平滑性を持たせるのが一般的である。しかしながら、定着時にオイルが紙面またはフィルムに移行し、ベタつき感が生じ、また、紙面の場合には、オイルにより表面エネルギーが低下するため、コピーされた紙面へのペン等による書き込みが困難であったり、フィルムの場合には、残留したオイルが透明性を悪化させる等の問題が生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来のトナーにおける上記の問題点を解消することを目的としてなされたものである。
すなわち、本発明の目的は、現像、帯電性、定着性に優れ、高画質で信頼性の高い黒色又はフルカラー画像を形成することができるトナーを提供することにある。本発明の他の目的は、トナー製造時に遊離発生する着色剤等の量を減少させることにより、トナー飛散や感光体へのフィルミングの発生のないトナーを製造する方法を提供することにある。本発明の更に他の目的は、長寿命の二成分現像剤を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の静電荷像現像用トナーは、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、粒径０．５μｍ以下の着色剤を分散した着色剤分散液とを混合し、樹脂粒子および着色剤を凝集させて凝集体を形成し、加熱することにより得られるものであって、トナーを液体中に分散して沈降させた後に生じた上澄み液における入射光強度Ｉ0 に対する透過光強度Ｉの比Ｉ／Ｉ0 が、０．５以上であることを特徴とする。本発明の静電荷像現像用トナーは、着色剤の量が、トナーに対して１０ないし５０重量％である場合に適用するのが好ましい。
【００１１】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、粒径０．５μｍ以下の着色剤を分散した着色剤分散液とを混合し、樹脂粒子および着色剤を凝集させて凝集体を形成し、加熱することによりトナー粒子を形成する工程、該トナー粒子を洗浄する洗浄工程及び乾燥する乾燥工程を有するものであって、その洗浄工程が、トナー粒子を液体中に分散し、遠心力を加えてトナーを沈降させることよりなり、形成されるトナー粒子を液体中に分散して沈降させた後に生じた上澄み液において、入射光強度Ｉ0 に対する透過光強度Ｉの比Ｉ／Ｉ0 が、０．５以上であることを特徴とする。
【００１２】
更に、本発明の静電荷像現像剤は、上記トナー粒子とキャリアとからなることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
従来、静電荷像現像用トナーにおいては、トナーの製造過程で遊離物が発生し、その遊離物が定着ロールに固着しやすくなって、トナーの離型性が低下しやすくなる。また、遊離した着色剤および離型剤による画質低下や、トナー飛散等の問題が生じていたが、本発明においては、これらの問題を解決するために、トナーの製造過程で発生する前記の遊離物を減少させるのであって、トナー粒子を沈降させた後に生じた上澄み液において、入射光強度Ｉ0 に対する透過光強度Ｉの比Ｉ／Ｉ0 が、０．５以上であることが必要である。樹脂粒子を凝集させてトナー粒子を形成する際には、凝集時に遊離した微粒子が残存しやすいので、樹脂粒子および着色剤を凝集させてトナーを形成する本発明においては、その効果が著しい。また、着色剤の量が、１０〜５０重量％の範囲のトナー粒子においても、同様に着色剤の遊離が多くなりやすいため、画質向上やトナー飛散の防止に著しい効果が得られる。
【００１４】
前記の式Ｉ及びＩ0 の測定は、トナー粒子を液体中に液体に対して１０重量％で湿式分散して沈降させた後に生じた上澄み液を用いる。前記の比Ｉ／Ｉ0 が０．５以上になるようにする手段として、トナー粒子を例えば、イオン交換水等の液体中に湿式分散し、遠心力、例えば１００００×ｇの遠心力を加えてトナー粒子を沈降させた上澄み液を除去する方法等がある。これらの方法により、トナー粒子を沈降させた後生じた上澄み液において、前記の比が０．５以上であるようなトナーを得ることができる。
【００１５】
前記の比Ｉ／Ｉ0 の好ましい値は、０．６以上であり、更に好ましくは０．７以上であり、画質低下やトナー飛散等の問題が解決できる。前記の比が０．５未満の場合には、遊離した着色剤や離型剤の含有量が多いために、前記のような問題が発生し、トナーが帯電しないで画質が低下したり、感光体へのフィルミングが発生したりする。
【００１６】
また、一般にストークスの法則によれば、粒子の沈降速度は、粒子の体積と比重に比例することが知られている。通常、トナー粒子とトナー粒子から遊離した着色剤、電荷制御剤、離型剤等を沈降させた場合、トナー粒子が先に沈降し、比較的比重の大きい着色剤と電荷制御剤が次に沈降する。トナー粒子とこれらの遊離物を分離するためには、これらの遊離物が液中に遊離している間にトナー粒子を沈降させる必要がある。そのためには、これらの遊離物の粒径は０．５μｍ以下であることが必要であるので、着色剤、電荷制御剤および離型剤は、０．５μｍ以下の粒径のものが使用される。なお、離型剤は通常、比重が１．０未満であるために、トナー粒子とトナー粒子から遊離した離型剤の分離が容易である。
【００１７】
本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、熱可塑性の重合体、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類等の単量体等の重合体又はこれらを２種以上組合わせて得られる共重合体又はこれらの混合物、更にはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、或いはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物及びこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等をあげることができる。
【００１８】
ビニル系単量体の場合は、イオン性界面活性剤等を用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂粒子の水分散液を作製することができ、その他の樹脂の場合は、樹脂を水に対する溶解度の比較的低い油性の溶剤に溶解し、水中に投入して、イオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザー等の分散機により水中に微粒子分散させ、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂分散液を作製することができる。
【００１９】
着色剤の例としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウォッチャングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の顔料、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の染料等を用いることができる。これらの着色剤は１種又は複数種類を併せて使用することができる。
【００２０】
本発明において、離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用できる。
【００２１】
これらの離型剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液を作成することができる。離型剤の添加量は、トナーに対して５０重量％以下の範囲で添加することができる。
【００２２】
また、本発明において内添剤を添加することができる。例えばフェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物等の磁性体を使用したり、電荷制御剤として４級アンモニウム塩化合物等、通常使用される種々の帯電制御剤を使用することができるが、凝集や合一時の安定性に影響するイオン強度の制御と排水汚染減少の点から水に溶解しにくい材料が好適である。
【００２３】
上記の乳化重合、シード重合、顔料分散、樹脂粒子、離型剤分散、凝集、又はその安定化等に用いる界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、石鹸系等のアニオン界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。分散のため手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノーミル等の一般的なものが使用可能である。
【００２４】
トナー成分を揮発性溶剤に溶解させる場合、揮発性溶剤としては、水と混和しないか、或いは混和しにくい溶剤が好ましく、例えば、ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素系溶剤、トルエン、ベンゼン、キシレン等の炭化水素系溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、ジエチルエーテル、イソプロピルエーテル等のエーテル系溶剤等を単独もしくは２種類以上組み合わせて使用できる。溶解の手段としては、回転剪断型ホモジナイザーまたはメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノーミル等の一般的なものが使用可能である。
【００２５】
本発明に用いた樹脂、着色剤、離型剤の粒径の測定には、ＬＡ−７００（堀場製作所製）、トナー粒径の測定には、コールターカウンターＴＡ−２（コールター社製）、Ｍｗ（重量平均分子量）の測定には、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ（東ソー社製）、ガラス転移点の測定には、ＤＳＣ−５０（島津製作所製）を用いた。
【００２６】
湿式添加する無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等、通常、外添剤として使用されるものが使用でき、それらは、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基で分散することにより湿式添加することができる。
【００２７】
又、通常のトナーと同様に乾燥後、流動性助剤やクリーニング助剤として、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機微粒子、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーン等の樹脂微粒子を乾燥状態で剪断をかけて表面へ添加することもできる。
【００２８】
本発明の静電荷像現像剤は、上記のトナー粒子とキャリアとからなるが、キャリアとしては、たとえば、鉄粉、フェライト粉、ニッケル合金粉等、公知のものが使用される。トナー粒子は、トナー濃度が３〜１０重量％となるようにキャリアと混合するのが好ましい。
【００２９】
【実施例】
実施例１
（樹脂分散液１の作製）
スチレン                                                  ３７０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ３０ｇ
アクリル酸                                                    ６ｇ
ドデカンチオール                                            ２４ｇ
四臭化炭素                                                    ４ｇ
以上の成分を混合溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成社製）６ｇ、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液に加え、フラスコ中で１０分間分散処理して、乳化させ、ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った。その後フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径１５５ｎｍ、ガラス転移点５９℃、Ｍｗ：１２０００のアニオン性樹脂分散液を得た。
【００３０】
（樹脂分散液２の作製）
スチレン                                                  ２８０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２０ｇ
アクリル酸                                                    ８ｇ
以上の成分を混合溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００）６ｇ、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液に加え、フラスコ中で１０分間分散処理して乳化させ、ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム３ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った。その後フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径１０５ｎｍ、ガラス転移点５３℃、Ｍｗ：５５００００のアニオン性樹脂分散液を得た。
【００３１】
（顔料分散液の作製）
カーボンブラック（モーガルＬ、キャボット社製）              ５０ｇ
非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成社製）        ５ｇ
イオン交換水                                              ２００ｇ
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）により１０分間分散処理して、粒径０．３μｍのカーボンブラック分散液を得た。
【００３２】
（離型剤分散液１の作製）
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０、融点８５℃、            ５０ｇ
比重０．９５、日本精蝋社製）
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０、花王社製）            ５ｇ
イオン交換水                                              ２００ｇ
以上の成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ社製社製ウルトラタラックスＴ５０にて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心径５５０ｎｍのワックス分散液を得た。
【００３３】
（凝集粒子の作製）
樹脂分散液１                                              １２０ｇ
樹脂分散液２                                                ８０ｇ
顔料分散液                                                  ９０ｇ
離型剤分散液１                                            １００ｇ
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０）                  １．５ｇ
以上の成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０で混合分散した後、加熱用オイルバスで混合物を撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分保持した後、光学顕微鏡にて観察すると約５μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で１時間保持した。
【００３４】
光学顕微鏡にて観察したところ、粒径約５．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。その後、ここにネオゲンＳＣ３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。冷却後、コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．８μｍであることが確認された。体積粒度分布の指標である体積ＧＳＤは１．２４であった。走査型電子顕微鏡にて観察したところ、粒径０．５μｍ以下の着色剤及び離型剤が遊離しているのが確認された。その後、得られたトナー分散液を４５０ｍｌのポリエチレン製の容器に入れて、遠心機（Ｈ−２０００Ｂ、コクサン社製）により５分間、５０００ｒｐｍで遠心力を加えることにより、トナー粒子とトナー粒子中から遊離した着色剤及び離型剤を遠心分離して上澄み液を除去した。得られたトナー粒子をイオン交換水で十分に洗浄した。洗浄後のトナー粒子をイオン交換水に１０重量％になるように分散させ、沈降させた後に生じた上澄み液の透過光強度Ｉおよび入射光強度Ｉ0 を分光光度計（日立Ｕ−１１００）を用いて測定したところ、入射光強度に対する透過光強度の比Ｉ／Ｉ0 は０．９であった。
【００３５】
トナー粒子をポリメチルメタクリレートをコートした平均径５０μｍのフェライトキャリアと混合し、複写機（Ｖｉｖａｃｅ５００改造機、富士ゼロックス社製）で連続走行試験を行ったところ、２万枚後も機械内のトナーこぼれによる汚れの発生もなく、安定した画像を持続し、感光体へのフィルミング発生も見られなかった。
【００３６】
比較例１
（凝集粒子の作成）
樹脂分散液１                                              １８０ｇ
樹脂分散液２                                                ８０ｇ
顔料分散液                                                  ３０ｇ
離型剤分散液１                                              ８０ｇ
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０）                  １．５ｇ
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で９０分保持した後、光学顕微鏡にて観察したところ、約５．８μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
その後、ここにネオゲンＳＣ３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。冷却後、濾過し、得られたトナー粒子をイオン交換水で十分に洗浄した。又、コールターカウンターで粒径を測定したところ、６．９μｍであることが確認された。体積粒度分布の指標である体積ＧＳＤは１．２９であった。走査型電子顕微鏡にて観察したところ、トナー粒子中から粒径０．２〜０．５μｍの着色剤及び離型剤が遊離しているのが確認された。
【００３７】
トナー粒子をイオン交換水に対して１０重量％になるように分散させ、沈降させた後に生じた上澄み液の透過光強度Ｉおよび入射光強度Ｉ0 を分光光度計（日立Ｕ−１１００）を用いて測定したところ、入射光強度に対する透過光強度の比Ｉ／Ｉ0 は０．２であった。
【００３８】
上記トナー粒子２４ｇをポリメチルメタクリレートを被覆した平均径５０μｍのフェライトキャリア２７６ｇと混合し、複写機（Ｖｉｖａｃｅ５００改造機、富士ゼロックス社製）で連続走行試験を行ったところ、２万枚後は、機械内にトナー飛散による汚れが発生し、背景部に地汚れが見られ、感光体へのフィルミングによる帯状の汚れも見られた。
【００３９】
実施例２
（離型剤分散液２の作製）
フィッシャートロプシュワックス（融点９５℃、                ５０ｇ
比重０．９６、日本精蝋社製）
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０）                      ６ｇ
イオン交換水                                              ２００ｇ
以上の成分を１０５℃に加熱して、ターボフィン型インペラーで粗分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心径３５０ｎｍのワックス分散液を得た。
【００４０】
（電荷制御剤分散液の作製）
電荷制御剤（Ｅ−８１、オリエント化学社製）                  ２０ｇ
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０）                      ３ｇ
イオン交換水                                              １００ｇ
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）により１０分間分散し、粒径０．２５μｍの電荷制御剤分散液を得た。
【００４１】
（凝集粒子の作製）
樹脂分散液１                                              １２０ｇ
樹脂分散液２                                                ８０ｇ
顔料分散液                                                  ３０ｇ
離型剤分散液２                                              ４０ｇ
電荷制御剤分散液                                          １２０ｇ
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０）                  １．２ｇ
以上の成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０で混合分散した後、加熱用オイルバスで混合物を撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分保持した後、光学顕微鏡にて観察すると約４．９μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５０℃で３０分間保持し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると約５．９μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。その後、これにネオゲンＳＣを２ｇ追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。冷却後、コールターカウンターで粒径を測定したところ、６．２μｍであることが確認された。体積粒度分布の指標である体積ＧＳＤは１．２３であった。走査型電子顕微鏡にて観察したところ、トナー中から着色剤、離型剤および電荷制御剤が遊離しているのが確認された。
【００４２】
その後、得られたトナー分散液を４５０ｍｌのポリエチレン製の容器に入れて、遠心機（Ｈ−２０００Ｂ、コクサン社製）により５分間、５０００ｒｐｍで遠心力を加えることにより、トナー粒子とトナー粒子中から遊離した着色剤、離型剤および電荷制御剤を遠心分離して上澄み液を除去した。この操作を２回繰り返した。その後、得られたトナー粒子をイオン交換水で十分に洗浄した。洗浄後のトナー粒子をイオン交換水に１０重量％になるように分散させ、沈降させた後に生じた上澄み液の透過光強度Ｉおよび入射光強度Ｉ0 を分光光度計（日立Ｕ−１１００）を用いて測定したところ、入射光強度に対する透過光強度の比Ｉ／Ｉ0 は０．８５であった。
【００４３】
トナー粒子をポリメチルメタクリレートをコートした平均径５０μｍのフェライトキャリアと混合し、複写機（Ｖｉｖａｃｅ５００改造機、富士ゼロックス社製）で連続走行試験を行ったところ、２万枚後も機械内のトナー飛散による汚れの発生もなく、安定した画像を持続し、感光体へのフィルミング発生も見られなかった。
【００４６】
【発明の効果】
本発明の静電荷像現像用トナー及びそれを用いた二成分現像剤は、上記の構成を有するから、現像、帯電性、定着性に優れ、高画質で信頼性の高い黒色又はフルカラー画像を形成することができる。また本発明のトナーの製造方法によれば、洗浄工程において、遠心力を加えてトナーを沈降させるから、従来の重合トナー製造方法における発生遊離物量が低減し、結果として、トナー飛散や感光体へのフィルミング発生のないトナーを製造することができる。