(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉の羽口から微粉炭を吹き込む高炉操業法において、
炉頂排ガス中に含まれる未燃焼チャーおよびすす量を測定し、これらの測定値が予め定めた基準値を超えた場合に、未燃焼チャーについては、羽口から吹き込む微粉炭の吹き込み量、粒径、送風中の酸素濃度および送風温度のうちいずれか一種または二種以上、一方すすについては、羽口から吹き込む微粉炭の炭種、吹き込み量、粒径および送風中の酸素濃度のうちいずれか一種または二種以上を、それぞれ調整することにより、炉頂排ガス中に含まれる未燃焼チャーおよびすす量を基準値以下に制御することを特徴とする微粉炭吹き込み高炉操業法。
【請求項２】
請求項１において、微粉炭の吹き込み量が  １００ｋｇ／ｔ以上であることを特徴とする微粉炭吹き込み高炉操業法。
【請求項３】
請求項１または２において、微粉炭中の揮発分が２０〜３０ｋｇ／ｔであることを特徴とする微粉炭吹き込み高炉操業法。
【請求項４】
請求項１，２または３において、微粉炭の揮発分中に占める炭素数：６以上の炭化水素の割合が５０％以下であることを特徴とする微粉炭吹き込み高炉操業法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、微粉炭吹き込み高炉操業方法に関し、とくに高炉への微粉炭吹き込みそれも多量の吹き込みにおいても、燃料コストの低減と高炉の安定操業の両者を同時に達成しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
オイルショック以来、高炉操業においては、コークスや重油よりも価格の安い微粉炭を羽口から吹き込むことで、溶銑コストの低減が図られている。この微粉炭吹き込み操業は、１９世紀にすでにイギリスで行われており、現在、日本で稼働している高炉の約９割がこの設備を備えている。
【０００３】
しかしながら、かような微粉炭の多量吹き込みを行った場合には、微粉炭は完全燃料できず未燃焼の固形炭素分であるいわゆる未燃焼チャーを生成する可能性がある。この未燃焼チャーは、羽口での急速加熱によって揮発分が気相に放出されて生成した残留物であり、固定炭素分と灰分からできている。
このような未燃焼チャーが発生すると、コークス置換率の低下や炉芯粉率の上昇などの問題を引き起こすことが知られており、このため、微粉炭の多量吹き込みを円滑に実現すべく従来から種々の技術が提案されてきた。
【０００４】
たとえば特公平１−２９８４６号公報には、粉体燃料吹き込み用バーナーをブローパイプに挿入し粉体燃料をブローパイプ内に吹き込むと共にブローパイプを流れる熱風中の酸素濃度を２３  ｖｏｌ％以上として、未燃焼チャーの燃焼効率を上昇させ、高炉操業を経済的に実施する方法が提案されている。
また、特開平４−２６８００５号公報には、炉頂排ガスに含まれるダスト中の未燃焼チャー量を測定することによって、微粉炭の反応効率の低下を迅速に検知し、その低下量に応じて微粉炭の吹き込み量や送風条件を操作することによってコークスとの置換率を高く維持し、生産性の向上と燃料比の低下を図る方法が開示されている。
さらに、特開平５−１７９３２３号公報には、微粉炭と共に燃料ガスを吹き込んで、未燃焼チャーをレースウエイ内で完全に消滅させ、コークス置換率を高めて通気性不良を回避する方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の技術に従い操業した場合、特に微粉炭吹き込み量が  １００ｋｇ／ｔ以上の多量吹き込み操業において、同じ微粉炭吹き込み量であってもコークス置換率や通気性不良の発生頻度に大きなばらつきが生じ、安定した高炉操業は望み得なかった。
この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、たとえ微粉炭吹き込み量が１００  ｋｇ／ｔ以上の多量吹き込み時においても、コークス置換率を最大限に高めると共に、通気性不良の発生頻度を可能な限り低減して安定操業を実施することができ、さらには高炉炉頂集塵系のトラブル解消にも有利な微粉炭吹き込み高炉操業方法を提案することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
さて発明者らは、高炉の安定操業を実現すべく、鋭意研究を重ねたところ、コークス置換率や通気性に影響を与えているのは、未燃焼チャーだけではなく、微粉炭の揮発分から生じた“すす”も強く影響を与えていることを新たに見出した。
すなわち、炉内に吹き込まれた微粉炭は、羽口での急速加熱によって、図１に示すように、炭化水素（Ｃｎ  Ｈｍ  ）が揮発分として気相に放出されるが、かような炭化水素が酸素と十分に混合できなかった場合には熱分解後凝集化して、いわゆる“すす”が発生する。
そこで、このすすの影響についても研究を進めた結果、高炉の安定操業のためには、未燃焼チャーだけでなく、このすすも併せて制御することが極めて重要であることの知見を得た。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
【０００７】
すなわち、この発明は、高炉の羽口から微粉炭を吹き込む高炉操業法において、
炉頂排ガス中に含まれる未燃焼チャーおよびすす量を測定し、これらの測定値が予め定めた基準値を超えた場合に、未燃焼チャーについては、羽口から吹き込む微粉炭の吹き込み量、送風中の酸素濃度、送風温度および送風湿度のうちいずれか一種または二種以上を、一方すすについては、羽口から吹き込む微粉炭の炭種、吹き込み量、粒径および送風中の酸素濃度のうちいずれか一種または二種以上を、それぞれ調整することにより、炉頂排ガス中に含まれる未燃焼チャーおよびすす量を基準値以下に制御することを特徴とする微粉炭吹き込み高炉操業法である。
【０００８】
この発明は、微粉炭の吹き込み量が  １００ｋｇ／ｔ以上の多量吹き込み時においても優れた効果を得ることができる。
また、この発明において、使用微粉炭としては微粉炭中の揮発分が２０〜３０ｋｇ／ｔのものが有利に適合する。
さらに、微粉炭中の揮発分については、該揮発分中に占める炭素数：６以上の炭化水素の割合が５０％以下とすることがとりわけ有利である。
【０００９】
以下、この発明を由来するに到った実験結果について説明する。
さて、発明者らは微粉炭を多量に高炉の羽口から吹き込んだ場合の、すすおよび未燃焼チャーの発生状況と高炉操業との関係について詳細な調査、検討を行った。
調査対象とした高炉は、炉容積：４３００  Ｎｍ３で最大：１５０  ｋｇ／ｔの微粉炭吹き込み能力を持ち、ダストキャッチャーで１段目の集塵を行い、その後、乾式集塵機を通過させてから炉頂圧発電を行う形式のものである。
調査項目は、主に微粉炭の吹き込み条件と炉頂からのすす、未燃焼チャー排出量および高炉操業状態との関係である。
【００１０】
この際、すすの発生量は、炉頂で採取した試料をサイクロンを使って１μｍ  以下の微粒だけを分別し、それを樹脂に埋め込み、走査顕微鏡を用いて１μｍ  以下のほぼ  １００％炭素でできている微粒であるすすをそれ以外のものと区別してカウントし、その割合から算定することができるが、この方法では時間がかかり実際的ではない。
そこで、この発明では１μｍ  以下の微粒子を化学分析する方法を採用した。
すなわち、１μｍ  以下の微粒子中の炭素の濃度はすすの増加に伴って増加すると予想される。ただし、炭素分のうち一部はコークスによるものであるから、灰分と鉄分の比率からコークス由来の炭素分を計算し、全体から差し引くことですすの発生量を推定した。その結果、次式が得られた。
なお、この時、未燃焼チャーの混入は、ダスト中におけるチャーの含有量が低いために、無視している。
【００１１】
（すすの発生量）＝ダスト原単位×｛（ダスト中炭素比率）−（コークス由来の炭素比率）｝
Ｗ＝Ｍ×Ｒ×｛Ｃｄ  −  Ｃｃ  ／ＡｓｈＣ  ×（Ａｓｈｄ  −  ＡｓｈＳ  ／ＦｅＳ  ×Ｆｅｄ  ）｝                                                                                                                                −−−（１）
ここで、
Ｗ：すすの発生量（ｋｇ／ｔ）
Ｍ：ダスト原量位（ｋｇ／ｔ）
Ｒ：ダスト中の１μｍ  以下の比率（ｗｔ％）
Ｃｄ  ：ダスト中炭素濃度（ｗｔ％）
Ｃｃ  ：装入コークスの炭素濃度（ｗｔ％）
Ａｓｈｄ  ：ダスト中の灰分濃度（ｗｔ％）
ＡｓｈＣ  ：装入コークス中の灰分濃度（ｗｔ％）
ＡｓｈＳ  ：装入鉱石中の灰分濃度（ｗｔ％）
Ｆｅｄ  ：ダスト中の鉄中濃度（ｗｔ％）
ＦｅＳ  ：鉱石中の鉄分濃度（ｗｔ％）
【００１２】
図２に、（１）  式の有効性を確認するために、本法での化学分析によって推定したすすの量と走査顕微鏡でカウントしたすすの比率との関係について調べた結果を示す。
同図に示されたとおり、すすの発生量如何にかかわらず、すすの発生量とダスト中比率とはほぼ比例しており、従って、この式ですすの発生量を推定できることが確かめられた。
【００１３】
また、未燃焼チャーの排出量は、ダスト中の  １００μｍ  以下の粒子を樹脂内に埋め込み、研磨した後に偏光顕微鏡で粒子径ごとにチャー、コークス、鉱石をカウントし、各粒子を球形であると仮定して体積比を算出し、それに対してチャー、コークス、鉱石の密度をかけ、重量比に直すことにより、で求めた。
【００１４】
図３に、実際の高炉操業実験結果の一例を示す。
図３には、微粉炭吹き込み量（微粉炭比）、燃料比、送風温度、酸素富化率、すすの発生量、未燃焼チャーの発生量およびバグ集塵機の差圧を示したが、この１ケ月間の操業は図示のように４期に分けられる。
・第１期：微粉炭吹き込み量を増加し、１００ｇ／ｔから１５０ｋｇ／ｔ  へ変更した。
・第２期：微粉炭比を増加した結果、燃焼性の悪化から微粉炭置換率が低下し、燃料費が増加した。また、バグ差圧上昇により乾式集塵機が停止した。
・第３期：微粉炭置換率を向上させるために酸素富化率を上げて、燃焼性を改善した。
・第４期：微粉炭銘柄を変更し、高揮発分炭（揮発分：３５％）  を使用した場合で、第２期と同様に差圧上昇により、乾式集塵機が停止した。
【００１５】
図３に示した操業結果から、以下の事実が判明した。
（１）  微粉炭吹き込み量が増加するとすすの発生が増える。
（２）  送風温度もしくは酸素富化量の増加がすすの発生量を低下させる。
（３）  揮発分の高い石炭はすすの発生量も多い。
（４）  すすの発生量とバグ集塵機の差圧とは相関が強く、すす排出量が  ０．５ｋｇ／ｔを超えるとバグ集塵機が停止する。
（５）  同じ微粉炭吹き込み量であっても、すすの排出量、未燃焼チャー排出量は変化する。
（６）  同じ未燃焼チャー量であってもすすの発生量が増すと、通気抵抗が増大する。
【００１６】
そこで、次にすすおよび未燃焼チャーの発生量と微粉炭吹き込み条件との関係をより詳細に検討するために、図４に示すような小型燃焼炉を用いて燃焼実験を行い、実操業と同じ吹き込み条件下におけるすすおよび未燃焼チャーの発生量を測定した。この時の基本的な実験条件を表１に示す。また、送風条件はこれをベースに着目している場合以外は変更せず測定した。
なお、図４中、番号１は羽口、２はブローパイプ、３は微粉炭吹き込み用ランス、４は試験燃焼炉、５は熱風発生装置、６はサンプリング口、７は排気口、８は微粉炭輸送管、９は圧送気体吹き込み管、１０はテーブルフィーダー、１１は微粉炭タンクである。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
図５に、この燃焼炉から排出されたダストの粒度分布を示す。
同図によれば、１μｍ  以下と２０〜５０μｍ  に２種類のピークがあることが判る。このうち１０μｍ  以下のダストについて走査電子顕微鏡を用いて形状を調査したところ、明らかに９０％以上がすすであることが確認できた。一方、１０μｍ  以上のダストについて調査したところ、約９０％が未燃焼チャーであることが判明した。
そこで、このすすと未燃焼チャーの発生量は、ダストを分粒し、１０μｍ  以上のダスト重量とそれ以下の重量とで代用した。
【００１９】
次に、燃焼炉実験から測定した羽口位置でのすすの発生量と、同じ送風条件で実炉でのサンプリングによって測定した炉頂からの排出量との関係について調べた結果を、図６示す。
同図から明らかなように、すすの発生量と炉頂からの排出量は比例していることが判明した。この時、炉頂からのすす排出量は羽口位置でのすす発生量の約１／１０になっているが、この理由は、炉内におけるソリュウションロス反応、直接還元および滴下溶銑へのトラップなどによって、すすが消費されたためと考えられる。
従って、すす量の管理は、炉頂か羽口位置のいずれか一方で行えば良いので、燃焼炉実験から測定した羽口位置での発生量の低減法について研究した。
なお、この点については未燃焼チャーについても同様であることが確かめられた。
【００２０】
そこで、発明者らは、微粉炭の吹き込み条件とすすおよび未燃焼チャー発生量との関係について、種々の観点から検討を加えた。
まず、微粉炭吹き込み量とすすおよび未燃焼チャーの発生量との関係について調べた結果を図７に示す。ここで、吹き込み量は送風原単位を１０００  Ｎｍ３／ｍｉｎとした場合、同じ空燃比に対応した吹き込み原単位として表わしている。
なお、すすおよび未燃焼チャーの羽口先での発生限界はいずれも５．０  ｋｇ／ｔに設定した。
同図より明らかなように、すすの発生量、未燃焼チャーの発生量に関しては双方とも空燃比の低下につれて増加している。この時、すすの発生量の方が未燃焼チャーの発生量より急激に増加していることがわかる。
【００２１】
次に、微粉炭の粒径とすすおよび未燃焼チャーの発生量との関係について調べた結果を図８に示す。
同図に示したとおり、粒径の増加に伴って、未燃焼チャーおよびすす共に発生量は増加する。この時、未燃焼チャーの発生量の方がすすの発生量よりも増加程度は大きい。
【００２２】
次に、送風酸素濃度とすすおよび未燃焼チャーの発生量との関係について調べた結果を図９に示す。
同図に示したとおり、酸素濃度の増加によってチャーおよびすすとも発生量は低下するが、特にすすはチャーに比べて酸素の影響を受けやすく、急激に減少する。
【００２３】
次に、送風温度とすすおよび未燃焼チャーの発生量との関係について調べた結果を図１０に示す。
同図に示したとおり、送風温度が増加すると揮発分の放出が多くなり、固定炭素分であるチャーの発生量は低下する。しかし、揮発分の熱分解によって生成するすすは、温度の上昇に伴う燃焼促進の効果と生成の素になる揮発分増加の効果が打ち消し合うため、発生量はほとんど変化しなかった。
【００２４】
次に、炭種の差異がすすおよび未燃焼チャーの発生にもたらす影響について調査した。微粉炭を構成していく灰分  （ａｓｈ）、固定炭素分  （ＦＣ）  、揮発分  （ＶＭ）  のなかで、すすの発生に影響が大きいのは揮発分である。そこで、揮発分の含有量および組成が違う２０種類の炭種について、燃焼実験を行い、その結果を揮発分量で整理した。
図１１に、揮発分量とすすおよび燃焼チャーの発生量との関係を示す。
同図から明らかなように、揮発分が増加すると、すすの発生量は増加するのに対し、未燃焼チャーの発生量は逆に低下することが判明した。この理由は、揮発分量の多い微粉炭は固定炭素分が少なくチャーの発生量も少ないのに対し、すすは熱分解する揮発分が増加するために生成が促進され、発生量が増えるものと考えられる。
【００２５】
また、同じ揮発分でも中に含まれる炭化水素の組成は炭種毎にまちまちである。一般に、分子量が大きく、芳香族系の分子を多く含む揮発分ほどすすになり易いと言われている。芳香族の中で、分子量および分子内炭素数が最小なのはベンゼンである。そこで、微粉炭を加熱し、発生する揮発分をガスクロマトグラフィーをつかって分解し、ベンゼンよりも低炭素数および低分子量である分子内炭素数が５以下の分子について重量比を求め、すすの発生量との関係について調べた結果を図１２に示す。この時、微粉炭吹き込みによって炉内へ持ち込まれる揮発分は４０ｋｇ／ｔとした。
同図に示したとおり、分子内炭素数が５以下の分子の割合が３０％以下になると発生量が５ｋｇ／ｔを超えることが判明した。なおこの時、チャーの発生量はほとんど変化がなかった。
このように、揮発分の発生量のみならず、その組成についても吹き込む以前に測定し、管理することが重要であると考えられる。
【００２６】
【作用】
以上説明した燃焼炉実験によって得られたすすと未燃焼チャーの発生量と操業条件との関係を定性的に示すと次表２のとおりである。
【表２】
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【００２７】
同表に示したとおり、操業条件の中で、微粉炭吹き込み量の低減、粒径の低下および富化酸素量の増加はそれぞれ、すすおよび未燃焼チャーの両者を同時に低減することができる。
一方、揮発分量については、すすと未燃焼チャーに対する発生量低減効果が逆になっている。すなわち、揮発分を増加すると未燃焼チャーは減少するがすす量は反対に増大する。
また、送風温度上昇は、未燃焼チャーの低減には効果があるが、すすの低減に関しては効果が認められない。
さらに、揮発分中に占める炭素数：５以下の炭化水素量の増大は、すすの低減には効果を発揮するが、未燃焼チャーに対しては効果がない。
【００２８】
このように、各操業条件のすすおよび未燃焼チャーに対する効果はまちまちであり、また同様の効果であってもその程度には差異があるので、一方だけに効果のある操業条件を選んだり、２種類以上の操業条件を組み合わせたり、いずれにしてもすすおよび未燃焼チャーの発生状況に応じて、両者をより効果的に低減できる操業条件を選択することが重要であり、かくして安定した高炉操業が可能となるのである。
【００２９】
ところで、微粉炭吹き込み量を増加した場合、コークス置換率や通気性不良という問題の他に、高炉炉頂集塵系のトラブルが増加するという問題があった。
この原因は、当初、未燃焼チャーの発生と考えられていたが、前述したとおり、燃焼性が悪化すると多量のすすも発生する。実際、高炉炉頂ダストを走査電子顕微鏡を使って観察すると、粒径が１０から  １００μｍ  程度で気泡状の組織を持った未燃焼チャーと直径：約１μｍ  で球形もしくはひも状のすすが見られた。
そこで、このすすと高炉炉頂集塵系のトラブルとの関係について調査した。
【００３０】
さて、発生したすすの一部は、炉内で主に未燃焼チャーとの相互作用によりトラップされ、炉内粉率の増加および空隙の閉塞をもたらし、これによって、炉芯およびシャフト部の通気性および通液性が低下し、出銑滓の悪化、スリップ等炉況不調の原因になる。特に、ときおり見られるひも状に連結されたすすはコークス組織にからまり、特にこの弊害が著しい。
一方、一部は炉内ガスといっしょに炉頂まで吹き上げられ、炉外へ排出される。この時、すすは未燃焼チャーよりもさらに粒径が小さいために吹き上げられ易く、炉外へ排出され易い。炉頂から排出されたすすは、炉頂の集塵系で除去される。
ここに、ダストキャッチャーの目の大きさすなわちバグ目は約２μｍ  であるのに対し、すすの大きさは上述したとおり約１μｍ  である。従って、このように微細なすすはダストキャッチャーで取り除くことが難しく、乾式集塵機濾布の内部まで侵入し、その結果、濾布の圧損上昇、甚だしい場合には、乾式集塵機の停止を招いていたのである。
【００３１】
その上、すすの生成は微粉炭燃焼率を低下させ、置換率の低下からコークス比の上昇をもたらし、コスト上昇につながる。また、置換率の低下は微粉炭燃焼熱を減少させ、高炉全体の熱バランスを崩し、冷え込み等の炉況不調の原因になる可能性がある。
微粉炭吹き込み量が１００  ｋｇ／ｔと１５０  ｋｇ／ｔ時におけるすすとチャーの炉頂排出量を走査電子顕微鏡を用いて測定した結果を表３に示す。
【００３２】
【表３】
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【００３３】
表３中、３−１と３−２を比較するとわかるように、一般に、微粉炭比が増加するとチャーおよびすすとも発生量も増加する。
また、３−３に、炉頂乾式集塵系が目詰まりを起こし、停止したときのダストの顕微鏡観察結果を示す。同じ微粉炭吹き込み量である３−１と３−３を比較すると、未燃焼チャーの比率はほとんど変化していないものの、すすの比率が倍増している。これが濾布に目づまりを起こし、トラブルの原因になったと考えられる。
【００３４】
このように、高炉炉頂集塵系のトラブルなしに安定操業を行うためには、未燃焼チャーだけではなく、すすの発生量を制御することが重要である。しかしながら、前述したとおり、チャーとすすの発生に対して操業因子が与える効果は同じではないので、従来の未燃焼チャーのみの低減法では適切な操業設計を行うことはできなかった。
この点、この発明では、未燃焼チャーだけでなく、すすも併せて制御するので、適正な操業設計を行うことが可能になったのである。
ここに、上記したような操業上のトラブルを完全に防止して円滑な高炉操業を実施するためには、未燃焼チャーおよびすす発生量の基準値はいずれも０．５  ｋｇ／ｔ以下程度に設定することが好ましい。
【００３５】
【実施例】
実験は、炉容積：４６００  Ｎｍ３、微粉炭吹き込み能力：１５０  ｋｇ／ｔの高炉を用い、基準操業時における炉頂からの未燃分の排出状況により、
（１）  未燃焼チャーとすすの両方が基準値を超えた場合、
（２）  未燃焼チャーのみが基準値を超えた場合、
（３）  すすのみが基準値を超えた場合
の３種類の場合について調査した。
得られた結果を表４に整理して示す。
この実験において、未燃焼チャー発生量の基準値は０．５  ｋｇ／ｔ、すす発生量の基準値は０．５  ｋｇ／ｔに設定した。また、バグ集塵機差圧の上限は  ２５０  ｍｍａｑ  、ΔＰ／Ｖは０．３  とした。
【００３６】
【表４】
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【００３７】
基準操業１では、未燃焼チャーおよびすす共に基準値を超え、ΔＰ／Ｖおよびバグ集塵機差圧が上昇している。
実施例１は、微粉炭の吹き込み量を減らして、未燃焼チャーとすすの両方を減少させたものであり、その結果、炉内圧損およびバグ集塵機差圧を適正範囲まで低下させることができた。
実施例２は、富化酸素量を  ０．５％から  ３．０％まで増加することにより、未燃焼チャーおよびすすを低減させた例であるが、特にすす排出量の低減効果が著しい。
実施例３は、粒径を低下させて微粉炭燃焼性を向上させることにより、未燃焼チャーおよびすすの発生量を併せて低減させた例である。
【００３８】
基準操業２は、未燃焼チャーの発生量が増加し、炉内圧損の上昇を招いた場合である。
実施例４は、未燃焼チャーの発生量を低減するために、送風温度を１０２０℃から１１５０℃まで上昇させた例である。
比較例１は、未燃焼チャーの発生量を低減するために微粉炭中の揮発分量を増加させた例である。この処置により、未燃焼チャーの発生量は低減することができたけれども、すす発生量は逆に増加し、バグ集塵機差圧の上昇を招いた。
実施例５は、揮発分量の増加と酸素富化量の増加を同時に行った例であるが、かような酸素富化量の増加を併用することにより、未燃焼チャーとすすの発生量を同時に基準値以下まで低減することができた。
【００３９】
基準操業３は、すすの発生量が増加し、炉内圧損およびバグ集塵機差圧の両方が上昇した場合である。
実施例６では、揮発分中の炭素数６以上の炭化水素分を低下させることにより、チャーの増加を招くことなく、すすを効果的に低減させることができた。
【００４０】
【発明の効果】
かくしてこの発明によれば、微粉炭を多量に吹き込む高炉操業においても、コークス置換率の低下や、通気性不良、集塵機濾布の目詰まり等のトラブルを招くことなしに、円滑な高炉操業を安定して実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】すすの発生機構を示す模式図である。
【図２】化学分析による推定すす発生量と走査電子顕微鏡の観察から測定したすすのダスト中比率との関係を示すグラフである。
【図３】微粉炭吹き込み操業時の操業因子の推移図である。
【図４】微粉炭燃焼試験炉の模式図である。
【図５】微粉炭燃焼試験炉から採取したダストの粒度分布を示したグラフである。
【図６】すすの発生量と炉頂からの排出量との関係を示したグラフである。
【図７】微粉炭吹き込み量と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【図８】微粉炭の粒径と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【図９】送風酸素濃度と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【図１０】送風温度と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【図１１】微粉炭中の揮発分量と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【図１２】揮発分中の分子内炭素数５以下の炭化水素の割合と未燃焼チャーおよびすすの発生量との関係を示したグラフである。
【符号の説明】
１  羽口
２  ブローパイプ
３  微粉炭吹き込み用ランス
４  試験燃焼炉
５  熱風発生装置
６  サンプリング口
７  排気口
８  微粉炭輸送管
９  圧送気体吹き込み管
１０    テーブルフィーダー
１１    微粉炭タンク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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