(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に部品を実装してなる実装商品における商品要求仕様と部品構成表と企画台数を入力し、挿入、装着、半導体実装を含む工法から選択した実装工法と、基板サイズを含む実装基板構成を決定し、実装コストや生産能力を予測して実装商品の企画検討を行うシステムであって、実装工法ごとに、実装コスト、基板面積、基板コストを含むテーブルと、基板面積と基板コストのテーブルを少なくとも備えた実装工法データベースと、部品コストを含む実装に係るコストデータを有する実装コストデータベースと、マシンの機種ごとに各部品の実装に要する時間を含むデータを有するマシン特性データベースと、実装工法検討アルゴリズムと、実装基板構成検討アルゴリズムと、実装コスト検討アルゴリズムと、生産能力検討アルゴリズムとを備え、実装工法データベースと実装工法検討アルゴリズムと実装基板構成検討アルゴリズムにて、商品要求仕様と部品構成表を満たす最適の実装工法及び実装基板構成を求めるとともに、実装コスト検討アルゴリズムにて実装コストデータベースを参照して総実装コストを求め、生産能力検討アルゴリズムにてマシン特性データベースを参照して生産能力を求めるようにしたことを特徴とする実装商品企画検討システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、実装工場において基板に部品を実装してなる実装商品の企画検討を支援する実装商品企画検討システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、実装商品を企画決定する際には図１１に示すような方法が取られていた。まず、検討内容の内で最も影響の大きい実装工法及び実装基板構成の検討に関して、実装工法については、既に実績のある商品が挿入工法をとっていればそのまま挿入工法を、表面実装工法をとっていればそのまま表面実装工法を採用し、実装基板構成については、既に実績のある商品の面積、枚数、実装部品、及び層数を基本に設計者の勘と経験によって検討して決定されていた。
【０００３】
また、実装工場経営を大きく左右する実装コストの検討については、標準的で実装が容易な角チップ部品から異形で実装が難しいＱＦＰやコネクタまで一律の標準実装コストに総実装点数を乗ずることにより行なわれていた。
【０００４】
また、実装工場運営を大きく左右する生産能力の検討については、異種の実装部品すべてに対して設定された標準実装タクトに総実装点数を乗じたものを、本来は実装対象部品や実装難易度に対するマシン生産性等により変動しうる実装能力を一律にマシン標準実装能力で代表させて除したもので行なっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法では、まず最初に実装工法、実装基板構成を決める必要があり、実装コスト、生産能力等の生産における全要素をトータルで評価していないので、必ずしも最適な実装工法、実装基板構成になっていないという問題があった。
【０００６】
また、実装コストの検討では、すべての部品を同一の標準実装コストで試算しているために精度が悪く、実生産時に大きな経営ロスを発生させるリスクが大きいという問題があった。
【０００７】
また、生産能力の検討では、すべての部品を同一の標準実装タクトで計算していることによって精度が悪く、実生産時に大きな実装工場運営ロスを発生させるリスクが大きいという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、実装工法、実装基板構成を検討する段階で、精度の良い総実装コストと精度の良い生産能力を同時に検討することにより、生産における全要素をトータルで評価した実装商品企画を検討でき、実生産時に大きな経営ロスや工場運営ロスを発生しない実装商品企画検討システムを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の実装商品企画検討システムは、基板に部品を実装してなる実装商品における商品要求仕様と部品構成表と企画台数を入力し、挿入、装着、半導体実装を含む工法から選択した実装工法と、基板サイズを含む実装基板構成を決定し、実装コストや生産能力を予測して実装商品の企画検討を行うシステムであって、実装工法ごとに、実装コスト、基板面積、基板コストを含むテーブルと、基板面積と基板コストのテーブルを少なくとも備えた実装工法データベースと、部品コストを含む実装に係るコストデータを有する実装コストデータベースと、マシンの機種ごとに各部品の実装に要する時間を含むデータを有するマシン特性データベースと、実装工法検討アルゴリズムと、実装基板構成検討アルゴリズムと、実装コスト検討アルゴリズムと、生産能力検討アルゴリズムとを備え、実装工法データベースと実装工法検討アルゴリズムと実装基板構成検討アルゴリズムにて、商品要求仕様と部品構成表を満たす最適の実装工法及び実装基板構成を求めるとともに、実装コスト検討アルゴリズムにて実装コストデータベースを参照して総実装コストを求め、生産能力検討アルゴリズムにてマシン特性データベースを参照して生産能力を求めるようにしたものであり、実装工法と実装基板構成を検討する段階で精度の良い総実装コストと精度の良い生産能力とを同時に検討することにより、生産における全要素をトータルで評価した最適な実装商品企画を検討できるようにしている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実装商品企画検討システムの一実施形態を図１〜図１０を参照して説明する。
【００１１】
実装商品の企画においては、商品要求仕様、企画台数に対して、実装工法、実装基板構成の決定、実装コスト試算、生産能力の確保という課題があり、図１に示すように、商品要求仕様、基板部品構成表、企画台数を実装商品企画検討システム１に入力することにより、実装工法、実装基板構成、実装コスト予想、生産能力予想を出力するように構成されている。
【００１２】
実装商品企画検討システム１は、実装工法データベース２と、実装コストデータベース３と、マシン特性データベース４と、図５に示すような実装工法検討アルゴリズム５と、図６に示すような実装基板構成検討アルゴリズム６と、図７に示すような実装コスト検討アルゴリズム７と、図８に示すような生産能力検討アルゴリズム８にて構成されている。
【００１３】
実装工法データベース２は、例えば図２に示すように、挿入、装着、半導体実装等の工法ごとに、実装コスト、必要とする基板面積、基板コスト、部品コスト、品質（不良率）等の項目を示したテーブルや、基板の層数に対応する基板面積と基板コストのテーブルや、部品点数と実装密度により決まる基板面積を示すテーブル等を備えている。実装コストデータベース３は、例えば図３に示すように、部品コストデータベース、設備費データベース、人件費データベース等を備えている。また、マシン特性データベース４は、例えば図４に示すように、マシンの機種Ａ〜Ｆ毎に各部品の実装の可否と実装するのに要する時間及び投資額等を示したテーブルを備えている。
【００１４】
実装商品の企画検討に際しては、図５に示す実装工法検討アルゴリズム５によってまず商品要求仕様を満たす工法を実装工法データベース２からすべて選択する。次に、図６に示す実装基板構成検討アルゴリズム６を適用して基板部品構成表と選択された工法からそれぞれの工法毎に可能な実装基板構成をすべて選択する。次に、項目ウェイト表に基づいて工法毎及び実装基板構成毎にそれぞれ評価値を計算し、評価値が最大の工法及び基板構成を最適実装工法及び最適基板構成として決定する。
【００１５】
次に、それぞれの工法と基板構成毎に、図３に示す実装コストデータベース３と図７に示す実装コスト検討アルゴリズム７により実装コストを算出する。実装コスト検討アルゴリズム７においては、総実装コストは総部品コストと総設備コストと総人件費の和で与えられ、総部品コストは、挿入や装着の場合のそれぞれについて部品単価と部品数の積で与えられ、総設備コストは、挿入や装着の場合のそれぞれについて時間レートと実装時間の積にメンテ・スペアパーツ費と不良修理費を和して与えられ、人件費は時間レートと実装時間によって与えられる。
【００１６】
また、図４に示すマシン特性データベース４と図８に示す生産能力検討アルゴリズム８により生産能力を算出する。生産能力検討アルゴリズム８においては、生産能力は、例えばライン毎に、１日当たり８時間稼働・２シフトで、月間２０日間稼働として、それを総実装タクトで除することによって得られる月産能力の総和として与えられ、総実装タクトは、例えば設備Ａと設備Ｄのマシンをそれぞれ備えた２つのラインで生産するモデルの場合には機種毎のそれぞれの実装タクトと部品数の積にローディング時間を和した時間の最大値で与えられる。こうして、入力した基板部品構成表により求まった評価値が最大値の実装工法、実装基板構成、及びその場合の実装コスト、生産能力が求められ、その実装商品企画を検討する。
【００１７】
以上のようにして商品仕様を満たしかつ最大に合理的な実装工法および最適な実装基板構成を企画することができる。
【００１８】
図９に本実施形態での商品企画検討条件入力インターフェースの例を、また図１０に商品企画検討結果出力インターフェースの例を示す。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の実装商品企画検討システムによれば、以上の説明から明らかなように、実装工法ごとに、実装コスト、基板面積、基板コストを含むテーブルと、基板面積と基板コストのテーブルを少なくとも備えた実装工法データベースと、部品コストを含む実装に係るコストデータを有する実装コストデータベースと、マシンの機種ごとに各部品の実装に要する時間を含むデータを有するマシン特性データベースと、実装工法検討アルゴリズムと、実装基板構成検討アルゴリズムと、実装コスト検討アルゴリズムと、生産能力検討アルゴリズムとを備え、実装工法データベースと実装工法検討アルゴリズムと実装基板構成検討アルゴリズムにて、商品要求仕様と部品構成表を満たす最適の実装工法及び実装基板構成を求めるとともに、実装コスト検討アルゴリズムにて実装コストデータベースを参照して総実装コストを求め、生産能力検討アルゴリズムにてマシン特性データベースを参照して生産能力を求めるようにしているので、実装工法と実装基板構成を検討する段階で、精度の良い総実装コストと精度の良い生産能力とを同時に検討することができて、生産における全要素をトータルで評価した最適な実装商品企画を検討することができ、経営ロスを最小にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実装商品企画検討システムの一実施形態の構成を示すブロック図である。
【図２】同実施形態の実装工法データベースの説明図である。
【図３】同実施形態の実装コストデータベースの説明図である。
【図４】同実施形態のマシン特性データベースの説明図である。
【図５】同実施形態の実装工法検討アルゴリズムの説明図である。
【図６】同実施形態の実装基板構成検討アルゴリズムの説明図である。
【図７】同実施形態の実装コスト検討アルゴリズムの説明図である。
【図８】同実施形態の生産能力検討アルゴリズムの説明図である。
【図９】同実施形態の商品企画検討条件入力インターフェースの例の説明図である。
【図１０】同実施形態の商品企画検討結果出力インターフェースの例の説明図である。
【図１１】従来例の実装商品企画検討方法の説明図である。
【符号の説明】
１  実装商品企画検討システム
２  実装工法データベース
３  実装コストデータベース
４  マシン特性データベース
５  実装工法検討アルゴリズム
６  実装基板構成検討アルゴリズム
７  実装コスト検討アルゴリズム
８  生産能力検討アルゴリズム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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