(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開閉操作に応じて適宜注出するようにした飲料ディスペンサであって、
前記注出バルブを電気的制御により開状態及び閉状態に切り換え操作する切換駆動機構と、
前記注出バルブが前記切換駆動機構により開かれて前記発泡飲料を注出するとき前記飲料供給管内を通る発泡飲料の温度を検出する温度センサと、
前記発泡飲料注出時における前記温度センサによる検出に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出機能、及び、前記飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出機能により算出された飲料容器内の発泡飲料の温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記ガス供給手段に介装した調圧バルブを制御する調圧制御機能の両機能を有する調圧制御回路とを備えた飲料ディスペンサであり、
当該飲料ディスペンサは、前記切換駆動機構が前記注出バルブを開閉操作可能な状態であるか否かを検出する駆動可能状態検出手段を備え、前記調圧制御回路は、前記切換駆動機構が前記注出バルブを開閉操作できない状態となって前記注出バルブが直接開閉操作されるようになったとき、前記駆動可能状態検出手段による検出に基づいて、予め設定された所定の直接操作用目標圧力値を前記制御目標圧力として設定して前記調圧バルブを制御することを特徴とする飲料ディスペンサ。
【請求項２】
前記請求項１に記載の飲料ディスペンサにおいて、
前記直接操作用目標圧力値を設定するための設定手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。
【請求項３】
前記請求項１又は請求項２に記載の飲料ディスペンサにおいて、
前記調圧制御回路は、前記切換駆動機構が注出バルブを開閉操作できない状態となったとき、圧力センサにより検出した前記飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が前記直接操作用目標圧力値以下であった場合のみ前記直接操作用目標圧力値を前記制御目標圧力として設定し、前記圧力センサによる検出圧が前記直接操作用目標圧力値より高かった場合は該検出圧を前記制御目標圧力として設定することを特徴とする飲料ディスペンサ。
【請求項４】
前記請求項１乃至請求項３のうちのいずれかに記載の飲料ディスペンサにおいて、
指示手段による指示に応答して、圧力センサにより検出した前記飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が前記制御目標圧力より所定圧だけ高い閾圧以下であった場合は前記制御目標圧力に基づき注出時間を決定し、前記圧力センサによる検出圧が前記閾圧より高かった場合は該検出圧に基づき注出時間を決定し、前記切換駆動機構を作動制御して該決定した注出時間の間だけ前記注出バルブを開くことにより所望量の発泡飲料を自動注出するようにした自動注出制御手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料容器内に貯えた例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開閉操作に応じて適宜注出するようにした飲料ディスペンサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の装置として、例えば実用新案登録第２５１７８２４号公報に示されているように、注出バルブを電気的制御により開状態及び閉状態に切り換え操作する切換駆動機構と、注出バルブが切換駆動機構により開かれて発泡飲料を注出するとき飲料供給管内を通る発泡飲料の温度を検出する温度センサと、
前記発泡飲料注出時における前記温度センサによる検出に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出機能、及び、前記飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出機能により算出された飲料容器内の発泡飲料の温度に応じて決定した制御目標圧力となるようにガス供給手段に介装した調圧バルブを制御する調圧制御機能の両機能を有する調圧制御回路とを備え、温度センサなどを直接取り付けることなく飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧を常に同温度に応じた適切な大きさに保つようにしたものがあった。この場合、切換駆動機構を注出バルブに対して着脱可能に構成して、故障時などには同切換駆動機構を注出バルブから取り外して注出バルブを直接操作して発泡飲料を注出できるようにしたものもあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記切換駆動機構を脱着可能に構成した従来装置においては、切換駆動機構が注出バルブから取り外されていて注出バルブが直接操作されているとき、調圧制御回路は、飲料容器内の発泡飲料の温度を算出できないため、制御目標圧力を更新することができなかった。したがって、このとき飲料容器内の発泡飲料の温度が外気の影響などにより上昇した場合には、該発泡飲料の温度に対して制御目標圧力が低すぎる設定となるため、調圧制御回路による制御のもとに飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が低く保たれすぎることになり、注出バルブまで圧送された発泡飲料が泡過多となり注出できなくなることがあった。
【０００４】
【発明の概要】
本発明の目的は、注出バルブを直接操作する場合にも確実に発泡飲料を注出できるようにする飲料ディスペンサを提供することにある。
【０００５】
本発明の構成上の特徴は、前記切換駆動機構、温度センサ、容器内温度算出機能及び調圧制御機能を有する調圧制御回路を備えた飲料ディスペンサにおいて、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作可能な状態であるか否かを検出する駆動可能状態検出手段を設け、調圧制御回路を、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作できない状態となって注出バルブが直接開閉操作されるようになったとき、駆動可能状態検出手段による検出に基づいて、予め設定された所定の直接操作用目標圧力値を制御目標圧力として設定して調圧バルブを制御するように構成したことにある。
【０００６】
上記特徴を有する飲料ディスペンサにおいては、切換駆動機構が例えば注出バルブから取り外されるなどして注出バルブを開閉操作できない状態となっていて注出バルブが直接操作されており、調圧制御回路が飲料容器内の発泡飲料の温度を算出できずに、制御目標圧力を更新できないときには、予め設定された直接操作用目標圧力値が制御目標圧力として設定されて調圧バルブが制御されることになる。したがって、直接操作用目標圧力値を高めの値に設定しておけば、制御目標圧力を低すぎる設定のままにしておくことを回避して、調圧制御回路による制御のもとに飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧を高めに保てるようになるため、飲料容器内の発泡飲料の温度が外気の影響などにより上昇した場合にも、泡過多にすることなく確実に発泡飲料を注出バルブから注出できるようになる。
【０００７】
本発明の他の構成上の特徴は、上記特徴を有する飲料ディスペンサにおいて、直接操作用目標圧力値を設定するための設定手段を設けたことにある。これによれば、直接操作用目標圧力値を外気温などに基づきより適切な値に設定することが可能となるため、当該飲料ディスペンサの使い勝手が向上する。
【０００８】
本発明の他の構成上の特徴は、上記各特徴のうちのいずれかを有する飲料ディスペンサにおいて、調圧制御回路を、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作できない状態となったとき、圧力センサにより検出した飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が直接操作用目標圧力値以下であった場合のみ直接操作用目標圧力値を制御目標圧力として設定し、前記圧力センサによる検出圧が直接操作用目標圧力値より高かった場合は該検出圧を制御目標圧力として設定するように構成したことにある。
【０００９】
上記特徴を有する飲料ディスペンサにおいては、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作できない状態となったとき、飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧は、直接操作用目標圧力値を無意味に高い値に設定しておかなくても確実にそれまで以上の圧力に保たれることになる。したがって、それまで低圧に保たれていた低温の発泡飲料に無意味に高すぎるガス圧力を付与することを回避した上で、それ以上に温度が上昇しにくい高温高圧の発泡飲料の泡過多化も確実に回避することができる。また、炭酸ガスの供給圧を高めれば発泡飲料の注出速度を速めることにもなるため、切換駆動機構を例えば注出バルブから取り外すなどして開閉操作不能な状態にすることにより意図的に発泡飲料の注出速度を速めることができることにもなり、当該飲料ディスペンサの使い勝手が向上する。
【００１０】
本発明の他の構成上の特徴は、上記各特徴のうちのいずれかを有する飲料ディスペンサにおいて、指示手段による指示に応答して、圧力センサにより検出した飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力より所定圧だけ高い閾圧以下であった場合は制御目標圧力に基づき注出時間を決定し、前記圧力センサによる検出圧が前記閾圧より高かった場合は該検出圧に基づき注出時間を決定し、切換駆動機構を作動制御して該決定した注出時間の間だけ注出バルブを開くことにより所望量の発泡飲料を自動注出するようにした自動注出制御手段を設けたことにある。
【００１１】
上記特徴を有する飲料ディスペンサにおいては、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作可能な状態にあるとき、指示手段による指示に応答して、自動注出制御手段が注出バルブを開閉制御して自動的に発泡飲料を注出する。このとき、発泡飲料の注出時間は、圧力センサにより検出された実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力の近傍以下であった場合は、制御目標圧力に基づき決定される。したがって、この場合、発泡飲料注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することもないため、所望量の発泡飲料を的確に注出することができる。一方、前記実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力より所定圧以上高かった場合は、その実際の炭酸ガスの供給圧に基づき注出時間が決定される。したがって、この場合、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することもないため、発泡飲料を多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避できる。これにより、特に、取り外された切換駆動機構が再び注出バルブに取り付けられるなどして、切換駆動機構が注出バルブを開閉操作できない状態から再び開閉操作可能な状態となって制御目標圧力が再び容器内温度算出手段による算出温度に応じて決定された値に切り換えられた直後であって、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力に追従していない可能性がある場合においても、注出のしすぎを回避した上で可能な限り的確に所望量の発泡飲料を自動注出できることになり、当該飲料ディスペンサの使い勝手が向上する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明による飲料ディスペンサとして図１，２に示したビールサーバを採用したものである。このビールサーバは、ビール樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発泡飲料）を、ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供給した炭酸ガスの圧力によって本体１０の前面に配設した注出コック１１（注出バルブ）まで圧送し適宜注出するようにしたものである。
【００１３】
注出コック１１は、図示しない弁機構を内蔵して構成されており、筺体１２内に収容した切換駆動機構１３によるレバー１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送されたビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注出状態（開状態）と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから泡状態にて注出する泡注出状態（開状態）と、前記ビールを封止する中立状態（閉状態）とで切り換えられるようになっている。切換駆動機構１３は、筺体１２と共にディスペンサ本体１０から取り外せるようになっており、同取り外し状態にて使用者がレバー１１ａを直接操作することもできるようになっている。なお、筺体１２及び切換駆動機構１３がディスペンサ本体１０に取り付けられているか否かは、筺体検出スイッチ１４（駆動機構着脱検出手段）により検出されるようになっている。
【００１４】
注出コック１１の下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台１５が配設されている。ジョッキ台１５は、注出コック１１からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構１６により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。
【００１５】
本体１０内には、ビール樽８０からサイフォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１まで導くビール供給管１７が収容されている。ビール供給管１７のコイル状中間部１７ａは、冷却装置１８により冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１９内に収容されており、この冷却水タンク１９内の冷却水によって供給管中間部１７ａ内のビールが注出コック１１に供給されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給管１７のコイル状中間部１７ａの上流位置には、同位置におけるビールの温度を検出する温度センサ２１が収容されている。
【００１６】
本体１０内には、ガス供給管２２（ガス供給手段）も収容されている。ガス供給管２２は、ガスボンベ９０から定圧バルブ９１により所定圧力（例えば、０．５ＭＰａ）に減圧されてガス供給ホース９２を通して供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース８４及びディスペンサヘッド８２を通してビール樽８０内に供給するものである。ガス供給管２２には、電気的に開閉制御されて上記ビール樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ２３と、同炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ２４が介装されている。調圧バルブ２３の下流及び圧力センサ２４の上流には、それぞれガス供給管２２の開度を調整するための開度調整バルブ２３ａ，２４ａが介装されている。
【００１７】
筺体１２の前面には、操作パネル２５が設けられている。操作パネル２５は、注出ボタン２５ａ、液ボタン２５ｂ、及び泡ボタン２５ｃを備えている（図２にのみ示す）。注出ボタン２５ａは、所定量のビールを自動的に注出する自動注出モード、又は自動注出モードにて注出するビールの量を設定するための注出量設定モードのうちから当該ビールサーバの動作モードを選択するためのものである。液ボタン２５ｂ及び泡ボタン２５ｃは、注出ボタン２５ａによる注出量設定モードの選択中などにそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出の開始及び停止を指示するためのものである。各ボタン２５ａ〜２５ｃは、非操作時に常にオフ状態に保たれる常開スイッチである。
【００１８】
各駆動機構１３，１６及び操作パネル２５には、注出制御回路２６が接続されている。注出制御回路２６はマイクロコンピュータにより構成されて筺体１２内に収容されており、操作パネル２５の各ボタン２５ａ〜２５ｃの操作に応じて図３に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して各駆動機構１３，１６の作動を制御する。注出制御回路２６は、注出量設定モードにて計測した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を記憶するためのメモリ２６ａと、それぞれ液状態及び泡状態のビールの注出時間を計測するための液注出タイマ２６ｂ及び泡注出タイマ２６ｃとを内蔵している。
【００１９】
筺体検出スイッチ１４、各センサ２１，２４、及び調圧バルブ２３には、調圧制御回路２７が接続されている。調圧制御回路２７もマイクロコンピュータにより構成されており、スイッチ１４及び各センサ２１，２４による検出に基づき図４〜６に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して調圧バルブ２３の作動を制御する。調圧制御回路２７は、注出量設定モードにおける基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定記憶時にビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｓを記憶するメモリ２７ａを内蔵している。また、調圧制御回路２７には、後述する直接操作用目標圧力値Ｐｄを設定するための設定スイッチ２８も接続されている。各制御回路２６，２７は互いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出力できるようになっている。
【００２０】
次に、上記のように構成した当該ビールサーバの動作について、図３〜６のフローチャートに沿って説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入されると、冷却装置１８が冷却水タンク１９内の水を冷却し始めるとともに、各制御回路２６，２７がそれぞれ図３，４のステップ１００，２００にてプログラムの実行を開始する。注出制御回路２６は、まず、ステップ１０２にて、いずれかのボタン２５ａ〜２５ｃがオン操作されるのを待つ。
【００２１】
上記ステップ１０２における待機中、ジョッキ台１５にビールジョッキが載置されて、液ボタン２５ｂがオン操作されると、注出制御回路２６はプログラムをステップ１０４へ進めて液状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２６は、液ボタン２５ｂがオン状態に保たれている間、切換駆動機構１３を作動制御して注出コック１１を液注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１により液状態にて注出する。
【００２２】
一方、上記ステップ１０２における待機中、泡ボタン２５ｃがオン操作された場合、注出制御回路２６はプログラムをステップ１０６へ進めて泡状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２６は、泡ボタン２５ｃがオン状態に保たれている間、切換駆動機構１３を作動制御して注出コック１１を泡注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１から泡状態にて注出する。
【００２３】
一方、上記ステップ１０２における待機中、注出ボタン２５ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間以上保たれた場合、当該ビールサーバは注出量設定モードとなり、注出制御回路２６はプログラムをステップ１０８へ進めて注出量設定処理を実行する。同処理中、注出制御回路２６は、液ボタン２５ｂ又は泡ボタン２５ｃがオン操作される毎に、切換駆動機構１３により注出コック１１を液注出状態又は泡注出状態に切り換えて液状態又は泡状態のビールを注出する。そして、各状態のビールを注出した各総時間を液注出タイマ２６ｂ及び泡注出タイマ２６ｃを用いてそれぞれ基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として計測しメモリ２６ａに記憶する。これにより、ジョッキ台１５上のビールジョッキ内に所望量のビールが注出され、同注出に要した時間が基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として設定記憶されることになる。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１５は傾動駆動機構１６により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記注出の完了後、注出ボタン２５ａのオン状態が解除されると、注出制御回路２６はこの注出量設定処理を終了してプログラムをステップ１０２へ戻す。
【００２４】
ところで、前記電源スイッチの投入時には、調圧制御回路２７も図４のステップ２００にてプログラムの実行を開始している。調圧制御回路２７は、プログラムの実行開始時、まずステップ２０２にて初期設定を実行して、制御目標圧力Ｐ０、目標下限圧力Ｐ０’、目標上限圧力Ｐ０”、及び閾圧Ｐｐの初期値を設定する。
【００２５】
具体的には、そのとき圧力センサ２４により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．００５ＭＰａ）だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．０１５ＭＰａ）だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定し、その目標上限圧力Ｐ０”よりさらに所定圧（例えば、０．０１５ＭＰａ）だけ高い圧力を閾圧Ｐｐとして設定する。ただし、検出圧力Ｐｘが所定の最大目標圧力Ｐｍａｘ（例えば、０．３９ＭＰａ）より高かった場合は最大目標圧力Ｐｍａｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、検出圧力Ｐｘが所定の最小目標圧力Ｐｍｉｎ（例えば、０．２ＭＰａ）より低かった場合は最小目標圧力Ｐｍｉｎを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定する。
【００２６】
また、そのとき、フラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２の値を共に“０”に設定する。フラグＦＬＧ１は、値“０”にて筺体１２及び切換駆動機構１３がディスペンサ本体１０に取り付けられていることを表し、値“１”にて筺体１２及び切換駆動機構１３がディスペンサ本体１０から取り外されていることを表すものである。フラグＦＬＧ２は、値“１”にて液状態のビールの注出が開始されたことを表すものである。
【００２７】
上記初期設定後、調圧制御回路２７は、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行して、ガスボンベ９０からビール樽８０への炭酸ガスの供給圧を制御する。
【００２８】
ステップ２０４〜２０７は、上記炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つための処理である。この場合、調圧制御回路２７は、まず、ステップ２０４にて、圧力センサ２４により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘと、前記ステップ２０２又は後述するステップ２２８にて設定した目標下限圧力Ｐ０’及び目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する。このとき、検出圧力Ｐｘが目標下限圧力Ｐ０’より低かった場合は、プログラムをステップ２０６へ進めて調圧バルブ２３を開き炭酸ガスの供給圧を上げる。一方、このとき検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より高かった場合は、プログラムをステップ２０７へ進めて調圧バルブ２３を閉じ上記ガス圧の上昇を停止させる。また、このとき検出圧力Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０の近傍にあって目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間にあった場合は、調圧バルブ２３のそれまでの状態を保ったままプログラムをステップ２０８へ進める。上記循環処理中、これらステップ２０４〜２０７からなる処理が繰り返し実行されることにより、調圧バルブ２３が適宜開閉制御されて、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、通常、図７に示したように、調圧バルブ２３が開かれることによる上昇とビールの注出に伴う低下を繰り返しながら、目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保たれることになる。
【００２９】
ステップ２０８においては、フラグＦＬＧ１が値“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ２０２の初期設定によりフラグＦＬＧ１が値“０”に設定されたままであれば、「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０９へ進める。ステップ２０９においては、筺体検出スイッチ１４による検出に基づき筺体１２がディスペンサ本体１０に取り付けられているか否かを判定し、このとき筺体１２がディスペンサ本体１０に取り付けられていて切換駆動機構１３が注出コック１１を操作可能な状態にあれば、「ＹＥＳ」と判定してプログラムを図５のステップ２１０へ進める。
【００３０】
ステップ２１０においては、注出制御回路２６が後述するビールの自動注出を開始しようとしているか否かを判定し、このとき自動注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１２へ進める。ステップ２１２においては、フラグＦＬＧ２が値“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ２０２の初期設定によりフラグＦＬＧ２が値“０”に設定されたままであれば、「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１４へ進める。ステップ２１４においては、注出制御回路２６の制御下にて注出コック１１が液状態のビールの注出を開始しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムを図４のステップ２０４へ戻す。
【００３１】
上記ステップ２０４〜２１４からなる処理の繰り返し実行中、液ボタン２５ｂがオン操作されるか又は後述する自動注出が指示されるかして、注出コック１１が注出制御回路２６の制御のもとに切換駆動機構１３により液注出状態に切り換えられて液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路２７はステップ２１４にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２１６以降へ進める。ステップ２１６においては、温度センサ２１により、注出開始時の飲料供給管１７内のビールの温度を注出前温度ｋａとして計測する。ステップ２１８においては、フラグＦＬＧ２の値を液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”に設定する。ステップ２２０においては、注出制御回路２６の制御下にて注出コック１１が上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムを図４のステップ２０４へ戻す。
【００３２】
上記ステップ２１８におけるフラグＦＬＧの設定により、調圧制御回路２７は、次回以降、ステップ２１２の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ２１４〜２１８の処理を実行することなくプログラムをステップ２２０へ進めるようになるため、以後、ステップ２０４〜２０７からなる処理及びステップ２０８〜２１０，２１２，２２０の各判定処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、液ボタン２５ｂのオン状態が解除されるか又は自動注出が終了するかして、注出コック１１が注出制御回路２６の制御のもとに切換駆動機構１３により中立状態に戻されて上記液状態のビールの注出を停止すると、調圧制御回路２７はステップ２２０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２２２以降へ進める。ステップ２２２においては、温度センサ２１により、注出終了時の飲料供給管１７内のビールの温度を注出後温度ｋｂとして計測する。ステップ２２４においては、フラグＦＬＧ２の値を再び値“０”に設定する。
【００３３】
ステップ２２６においては、上記ステップ２１６，２２２にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽８０内のビールの温度Ｋを推定し算出する。ステップ２２８においては、同算出した樽内温度Ｋに応じて、予め記憶した図８に示したマップを参照して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目標圧力Ｐ０として決定する。
【００３４】
樽内温度Ｋ及び制御目標圧力Ｐ０は、樽内温度Ｋが所定温度Ｋ１（例えば、１５℃）以上かつ所定温度Ｋ２（例えば、３４℃）以下であって制御目標圧力Ｐ０が最小目標圧力Ｐｍｉｎより低くならずかつ最大目標圧力Ｐｍａｘより高くならない範囲においては比例関係にあり、樽内温度Ｋが高くなるにつれて制御目標圧力Ｐ０も高い値に設定するようにして、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所定量に保つようにしている。一方、樽内温度Ｋが所定温度Ｋ１以下である領域においては、樽内温度Ｋが低くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に低くすることなく最小目標圧力Ｐｍｉｎに保つようにして、ビールを確実に注出コック１１まで圧送するようにしている。また、樽内温度Ｋが所定温度Ｋ２以上である領域においては、樽内温度Ｋが高くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に高くすることなく最大目標圧力Ｐｍａｘに保つようにして、ビールの過炭酸化を確実に回避するようにしている。そして、調圧制御回路２５は、前記ステップ２０２の初期設定時と同様に、決定した制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、同制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定し、同目標上限圧力Ｐ０”よりさらに所定圧だけ高い圧力を閾圧Ｐｐとして設定する。
【００３５】
ステップ２３０においては、当該ビールサーバが注出量設定モードにあって注出制御回路２６が前述した注出量設定処理の実行中であるか否かを判定し、このとき注出量設定中でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムを図４のステップ２０４へ戻す。一方、このとき注出量設定中であれば、「ＹＥＳ」と判定して、ステップ２３２にて上記ステップ２２８にて決定した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとしてメモリ２７ａに記憶する。このとき、既にメモリ２７ａに設定時圧力Ｐｓが記憶されている場合には、その記憶されている設定時圧力Ｐｓを書き換えて更新する。そして、プログラムを図４のステップ２０４へ戻して、再びステップ２０６〜２１４からなる処理を繰り返し実行する。
【００３６】
上述のように、調圧制御回路２７は、ステップ２０２における初期設定後、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、当該ビールサーバの動作モードに関わらず、注出コック１１が切換駆動機構１３により液注出状態に切り換えられて液状態のビールを注出する毎に注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂを計測し、同計測した各温度ｋａ，ｋｂに基づき樽内温度Ｋを推定して算出する。そして、同算出した樽内温度Ｋに応じて制御目標圧力Ｐ０を決定し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保って同算出した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２３を適宜開閉制御する。また、注出量設定中であれば、上記決定した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとして記憶する。
【００３７】
次に、上記注出量設定モードにて設定した量のビールを自動的に注出するようにした当該ビールサーバの自動注出モードについて説明する。注出制御回路２６は、前記図３のステップ１０２における待機中、注出ボタン２５ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間内に解除されると、プログラムをステップ１１０以降へ進めてビールの自動注出を開始する。このとき、調圧制御回路２７は、図５のステップ２１０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２３４へ進め、補正値α１，α２を算出する。補正値α１，α２は、前記注出量設定モードにて液状態及び泡状態のビールに対しそれぞれ計測して設定した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を補正して自動注出モードにて実際に液状態及び泡状態のビールを注出する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定するためのものであり、炭酸ガスの圧力差を思量した上で基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出できるようにその値を決定されるものである。
【００３８】
ここで、補正値α１，α２の算出方法と用い方について具体的に説明する。まず、一般に、注出量Ｑと、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐ、及び注出時間Ｔとの関係は、供給圧Ｐが所定圧以上である条件下において、下記数１のように表される。
【００３９】
【数１】
Ｑ＝（ａ・Ｐ＋ｂ）・Ｔ
上記式中において、ａ，ｂはそれぞれ実験により予め求められる定数である。上記数１を前述した注出量設定モードにおけるビール注出時について適用すると、液状態及び泡状態のビールについてそれぞれ下記数２，３が成り立つ。
【００４０】
【数２】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）・Ｔ１
【００４１】
【数３】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）・Ｔ２
なお、ａ１，ｂ１，ａ２，ｂ２を定める際、基準とする注出量Ｑ１，Ｑ２は、液状態のビールについては質量とし、泡状態のビールについては体積とするとよい。
【００４２】
次に、自動注出モードにおけるビール注出時、上記注出量設定モードにおける注出時と同量の注出量Ｑ１，Ｑ２を得ようとすれば、その注出に要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’はそのときの炭酸ガスの供給圧Ｐを用いて下記数４，５により与えられる。
【００４３】
【数４】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐ＋ｂ１）・Ｔ１’
【００４４】
【数５】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐ＋ｂ２）・Ｔ２’
数２〜５から、下記数６，７が成立する。
【００４５】
【数６】
Ｔ１’＝｛（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）｝・Ｔ１
【００４６】
【数７】
Ｔ２’＝｛（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）｝・Ｔ２
ここで、補正値α１，α２を下記数８，９のように定める。
【００４７】
【数８】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）
【００４８】
【数９】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）
数８，９を用いれば、数６，７は下記数１０，１１のように表される。
【００４９】
【数１０】
Ｔ１’＝α１・Ｔ１
【００５０】
【数１１】
Ｔ２’＝α２・Ｔ２
これにより、炭酸ガスの圧力差を思量した上で、基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出するのに要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を算出することができる。
【００５１】
調圧制御回路２７は、前記ステップ２３４における補正値α１，α２の算出の際、図６にて詳細に示したように、まず、そのときの圧力センサ２４による検出圧力Ｐｘと閾圧Ｐｐとを比較判定する（ステップ３０２）。このとき、前記図４のステップ２０４〜２０７からなる処理の繰り返し実行によりビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０に十分に追従していてその近傍に保たれており、圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下であった場合は、プログラムをステップ３０４へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして制御目標圧力Ｐ０を採用した下記数１２，１３の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。
【００５２】
【数１２】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ０＋ｂ１）
【００５３】
【数１３】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ０＋ｂ２）
一方、前記電源スイッチの投入、ビール樽８０の交換、又は後述する筺体１２の取り付けから間もない場合など、圧力センサ２４により検出されたガス供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０に十分に追従しておらず目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、プログラムをステップ３０６へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして検出圧力Ｐｘを採用した下記数１４，１５の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。
【００５４】
【数１４】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐｘ＋ｂ１）
【００５５】
【数１５】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐｘ＋ｂ２）
上記ステップ３０４又はステップ３０６における補正値α１，α２の算出後、調圧制御回路２７は、図５のステップ２３６にて同算出した補正値α１，α２を注出制御回路２６に対して出力する。このとき、注出制御回路２６は、その調圧制御回路２７から入力した補正値α１，α２に基づいて、図３のステップ１１０にて、上記数１０，１１の算出式に従い注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定する。そして、ステップ１１２にて、液注出タイマ２６ｂ及び泡注出タイマ２６ｃにより時間を計測しながら切換駆動機構１３を作動制御して同決定した注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ注出コック１１を液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次注出する。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１５は傾動駆動機構１６により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記自動注出が完了すると、注出制御回路２６はプログラムをステップ１０２へ戻して再びいずれかのボタン２５ａ〜２５ｃが操作されるのを待つ。
【００５６】
次に、当該ビールサーバにおいて筺体１２を取り外した場合について説明する。切換駆動機構１３が故障するなどした場合、当該ビールサーバは、筺体１２及び切換駆動機構１３をディスペンサ本体１０から取り外して、注出コック１１のレバー１１ａを直接操作してビールを注出するようにして用いられる。筺体１２及び切換駆動機構１３がディスペンサ本体１０から取り外されたとき、調圧制御回路２７は、筺体検出スイッチ１４による検出に基づき図４のステップ２０９にて「ＮＯ」と判定して、プログラムをステップ２３８以降へ進める。
【００５７】
このとき、調圧制御回路２７は、ステップ２３８〜２４６からなる処理を実行して、制御目標圧力Ｐ０の設定を行う。まず、ステップ２３８においては、そのとき圧力センサ２４により検出されたビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘが直接操作用目標圧力値Ｐｄ以下であるか否かを判定する。直接操作用目標圧力値Ｐｄは、図８にて示したように最小目標圧力Ｐｍｉｎより大きく最大目標圧力Ｐｍａｘより小さい値であり、当該ビールサーバの使用に先駆けて予め設定スイッチ２８により所定範囲（例えば、０．２５〜０．３５ＭＰａ）内にて選択されて設定されているものである。
【００５８】
上記判定時、圧力センサ２４による検出圧Ｐｘが直接操作用目標圧力値Ｐｄ以下であれば、調圧制御回路２７は、ステップ２３８における「ＹＥＳ」との判定のもとにプログラムをステップ２４０へ進めて、直接操作用目標圧力値Ｐｄを制御目標圧力Ｐ０として設定する。一方、このとき圧力センサ２４による検出圧Ｐｘが直接操作用目標圧力値Ｐｄより大きくかつ最大目標圧力Ｐｍａｘ以下であれば、調圧制御回路２７は、ステップ２３８における「ＮＯ」及びステップ２４２における「ＹＥＳ」との判定のもとにプログラムをステップ２４４へ進めて、検出圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０として設定する。一方、このとき圧力センサ２４による検出圧Ｐｘが最大目標圧力Ｐｍａｘより大きければ、調圧制御回路２７は、ステップ２３８，２４２における「ＮＯ」との判定のもとにプログラムをステップ２４６へ進めて、最大目標圧力Ｐｍａｘを制御目標圧力Ｐ０として設定する。
【００５９】
上記制御目標圧力Ｐ０の設定後、調圧制御回路２７は、ステップ２４８にて、前記図４のステップ２０２及び図５のステップ２２８における場合と同様に、設定した制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、同制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定し、同目標上限圧力Ｐ０”よりさらに所定圧だけ高い圧力を閾圧Ｐｐとして設定する。また、ステップ２５０においては、フラグＦＬＧ１を、筺体１２及び切換駆動機構１３がディスペンサ本体１０から取り外されていることを表す値“１”に設定する。そして、これら各設定後、プログラムをステップ２０４へ戻す。
【００６０】
上記ステップ２５０におけるフラグＦＬＧ１の設定により、調圧制御回路２７は、次回以降、ステップ２０８の実行時に「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２５２へ進めるようになる。ステップ２５２においては、筺体検出スイッチ１４による検出に基づき筺体１２がディスペンサ本体１０に取り付けられているか否かを判定し、このとき筺体１２がディスペンサ本体１０から取り外されたままであって切換駆動機構１４による注出コック１１の操作が不能な状態であれば、「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。
【００６１】
以後、調圧制御回路２７は、ステップ２０４〜２０７からなる処理及びステップ２０８，２５２の各判定処理を繰り返し実行する。このとき、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、前記ステップ２０４〜２０７からなる処理の繰り返し実行により、上記ステップ２４０〜２４６のいずれかにて設定された制御目標圧力Ｐ０の近傍に保たれ続ける。また、使用者は、注出コック１１を直接操作して、ビールを適宜注出する。
【００６２】
上記繰り返し実行中、筺体１２及び切換駆動機構１３が再びディスペンサ本体１０に取り付けられて、切換駆動機構１３が注出コック１１を操作可能な状態になると、調圧制御回路２７は、筺体検出スイッチ１４による検出に基づき図４のステップ２５２にて「ＹＥＳ」と判定して、ステップ２５４にてフラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２を共に値“０”に設定した上でプログラムをステップ２０４へ戻す。このフラグＦＬＧ１の設定により、調圧制御回路２７は、次回以降、ステップ２０８の実行時に「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０９以降へ進めるようになり、以後、再び前述したステップ２０４〜２３６からなる処理を繰り返し実行して、樽内温度Ｋに応じた制御目標圧力Ｐ０の決定、自動注出時の補正値α１，α２の算出などの各処理を注出制御回路２６による各制御処理と連動して行い続ける。
【００６３】
上述のように、上記実施形態においては、注出コック１１が切換駆動機構１３により液注出状態に切り換えられて液状態のビールを注出する毎に、調圧制御回路２７が、ビール樽８０内のビールの温度Ｋを推定して算出し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を同算出した樽内温度Ｋに応じて決定した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２３を適宜開閉制御する。これにより、温度センサなどを直接取り付けることなくビール樽８０内のビールの温度Ｋを推定して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を常に同樽内温度Ｋに応じた適切な大きさに保つようにしている。
【００６４】
しかし、切換駆動機構１３が注出コック１１から取り外されて注出コック１１が直接操作されるようになり、調圧制御回路２７が樽内温度Ｋを算出できず制御目標圧力Ｐ０を更新できなくなったときは、筺体検出スイッチ１４による検出に基づいて、予め設定された直接操作用目標圧力Ｐｄを制御目標圧力Ｐ０として設定して調圧バルブ２３を制御するようにしている。これにより、制御目標圧力Ｐ０を低すぎる設定のままにしておくことを回避してビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を高めに保てるようになっているため、ビール樽８０内のビールの温度が外気の影響などにより上昇した場合にも、泡過多にすることなく確実にビールを注出コック１１から注出できるようになっている。
【００６５】
上記場合において、直接操作用目標圧力値Ｐｄは、設定スイッチ２８により設定できるようになっている。したがって、直接操作用目標圧力値Ｐｄを外気温などに基づきより適切な値に設定することが可能であるため、当該飲料ディスペンサの使い勝手がよりよくなっている。
【００６６】
また、切換駆動機構１３が注出コック１１から取り外されたとき、圧力センサ２４による検出圧Ｐｘが直接操作用目標圧力値Ｐｄより大きかった場合は、直接操作用目標圧力値Ｐｄではなくその検出圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０として設定するようにしている。これにより、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、直接操作用目標圧力値Ｐｄを無意味に高い値に設定しておかなくても、確実にそれまで以上の圧力に保たれることになる。したがって、それまで調圧制御回路２７による制御のもとに低圧に保たれていた低温のビールに無意味に高すぎるガス圧を付与することを回避した上で、それ以上に温度が上昇しにくい高温高圧のビールの泡過多化も確実に回避できるようになっている。また、炭酸ガスの供給圧を高めればビールの注出速度を速めることにもなるため、切換駆動機構１３を注出コック１１から取り外すことにより意図的にビールの注出速度を速めることができるようにもなっており、当該飲料ディスペンサの使い勝手がよりよくなっている。
【００６７】
また、切換駆動機構１３が注出コック１１に取り付けられているとき、注出ボタン２５ａがオン操作されると、注出制御回路２６は、切換駆動機構１３を作動制御して注出コック１１を注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより液状態及び泡状態のビールを順次自動注出する。この場合、注出時間Ｔ１’，Ｔ２’は、予め設定されている基準注出時間Ｔ１，Ｔ２と補正値α１，α２とに基づき決定される。ここで、補正値α１，α２は、注出ボタン２５ａのオン操作時、そのときの圧力センサ２４による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下であった場合は、基準注出時間Ｔ１，Ｔ２設定時の圧力Ｐｓと制御目標圧力Ｐ０とに基づき算出される。一方、そのときの圧力センサ２４による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、設定時圧力Ｐｓと圧力センサ２４による検出圧力Ｐｘとに基づき算出される。
【００６８】
すなわち、上記実施形態においては、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０の近傍以下であった場合は、制御目標圧力Ｐ０に基づき注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が決定されることになる。したがって、この場合、図７に示したようなビール注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することもないため、注出量設定モードにて設定した所望量のビールを的確に注出することができる。一方、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０より所定圧以上高かった場合は、圧力センサにより検出された実際の炭酸ガスの供給圧Ｐｘに基づき注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が決定されることになる。したがって、この場合、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することもないため、ビールを多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避できる。これにより、特に、取り外された切換駆動機構１３が再び注出コック１１に取り付けられて制御目標圧力Ｐ０が再び算出された樽内温度Ｋに応じて決定された値に切り換えられた直後であって、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０に追従していない可能性がある場合においても、注出のしすぎを回避した上で可能な限り的確に所望量の発泡飲料を自動注出できるようになっており、当該飲料ディスペンサの使い勝手がよりよくなっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るビールサーバの全体概略図である。
【図２】前記ビールサーバの電気制御部を表すブロック図である。
【図３】図１，２の注出制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図４】図１，２の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートの前半部分である。
【図５】図１，２の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートの後半部分である。
【図６】図５の補正値の算出の詳細を表すフローチャートである。
【図７】図１，２の調圧バルブの状態と炭酸ガスの供給圧との関係を表すタイムチャートである。
【図８】図１，２のビール樽内のビール温度と制御目標圧力との関係を表すグラフである。
【符号の説明】
１０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、１３…切換駆動機構、１４…筺体検出スイッチ、１７…飲料供給管、２１…温度センサ、２２…ガス供給管、２３…調圧バルブ、２４…圧力センサ、２５ａ…注出ボタン、２６…注出制御回路、２７…調圧制御回路、８０…ビール樽、９０…ガスボンベ。
【図１】
0003718155.tif 000002
【図２】
0003718155.tif 000003
【図３】
0003718155.tif 000004
【図４】
0003718155.tif 000005
【図５】
0003718155.tif 000006
【図６】
0003718155.tif 000007
【図７】
0003718155.tif 000008
【図８】
0003718155.tif 000009