(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄厚の板材の表面にフィルムをラミネートして化粧板を製造する際、順次送られる板材をガイドに通して板材の反りを矯正すると共に反りを矯正した状態で送り方向の前後の板材の端縁同士を突き合わせて前後の板材同士を接続テープで接続し、接続テープで接続した板材の表面に連続的にフィルムをラミネートすることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項２】
接続テープの基材はＰＥＴまたはＰＥＴと紙とが複合されたもの、また繊維で補強されたものから成ることを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅のドア、扉などの建材等に用いられる化粧板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から建材等の化粧板の表面に合成樹脂フィルムのようなフィルムをラミネートすることは広く行われている。さらに、最近になって、塗装の代わりに合成樹脂フィルムのようなフィルムをラミネートすることも行われるようになってきた。
【０００３】
例えば、突き板を貼ったＭＤＦボード等の板材に下地塗装を施し、その上から、従来の上塗り塗装に代わって、着色フィルムをゴムロールにてラミネートすることも行われてきている。そして、このような場合、フィルムのラミネートにて、塗装と同等の外観を得るためには、フィルムを突き板の導管部に追随させなければならず、従って高圧力でラミネートする必要があるため、板厚が２〜５ｍｍと薄い場合は、ラミネートするためのゴムロールのクリアランスを０にしておこなわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来例にあっては、次のような問題がある。
（１）板材の板幅が広い場合、幅方向の反りが大きいため、ラミネートがうまくできない。
（２）板材の厚みが薄いと、板材を連続して投入する際、前の板材に後の板材が乗り上げることがあり、両者が重なった状態でフィルムがラミネートされるという問題がある。
（３）上記（２）の問題を解決するためには、順次送る板材の間を広くとることも考えられるが、フィルムのロスが増える、接着剤をフィルム側に塗工できない（下ロールに付着するため）といった別の問題が発生する。
【０００５】
本発明は叙述の点に鑑みてなされたものであって、板材の反りが矯正されると共に接続テープで接続して連続化された状態でフィルムがラミネートされるために外観よく且つ生産性よく化粧板を製造できる化粧板の製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明の請求項１の化粧板の製造方法は、薄厚の板材１の表面にフィルム２をラミネートして化粧板３を製造する際、順次送られる板材１をガイド４に通して板材１の反りを矯正すると共に反りを矯正した状態で送り方向の前後の板材１の端縁同士を突き合わせて前後の板材１同士を接続テープ５で接続し、接続テープ５で接続した板材１の表面に連続的にフィルム２をラミネートすることを特徴とする。上記のように板材１をガイド４に通すことにより板材１を矯正してフィルム２をラミネートできるために外観よくフィルム２をラミネートでき、しかも送り方向の前後の板材１の端縁同士を突き合わせて前後の板材１同士を接続テープ５で接続した状態でフィルム２をラミネートするために板材１が重なった状態でフィルム２がラミネートされる弊害を防止できると共にフィルム２のロスをなくすことができ、外観良く且つ生産性良く化粧板３を製造できる。
【０００７】
また本発明の請求項２の化粧板の製造方法は、請求項１において、接続テープ５の基材５ａはＰＥＴ６またはＰＥＴ６と紙７とが複合されたもの、また繊維で補強されたものから成ることを特徴とする。接続テープ５の基材５ａは強度が大きくて伸びにくいもので形成され、接続テープ５が途中に切れたり延びたりしなくてフィルム２を一層スムーズにラミネートできる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１はフィルムのラミネート工程全体を示すものである。この工程の始端には板材１の投入機８を配置してあり、投入機８から投入した板材１をローラコンベアのような送りコンベア９に供給することができるようになっている。この送りコンベア９は投入機８と終端の化粧板３を積載する積載機１０との間に複数台配置されている。送りコンベア９で板材１を送る途中には板材１を加熱する加熱ゾーン１１やラミネータ１２を配置してある。投入機８から投入する板材１は例えばＭＤＦボードの表面に突き板を積層一体化したものである。
【０００９】
投入機８の近傍で送りコンベア９には板材１を矯正するようにガイドするガイド４を設けてある。かかるガイド４は図２に示すように送りコンベア９の送り方向と直交する方向である幅方向の両側に配置され、板材１の両側の端縁をガイドするものである。投入機８から送りコンベア９に投入された板材１を通過することで反りが矯正されてフラットな状態となる。
【００１０】
この反りを矯正するガイド４のある部分の下方には接続テープ５を貼るテープ貼着装置１３を配置してあり、テープ貼着装置１３から供給した接続テープ５で板材１を接続することができるようになっている。つまり、ガイド４でガイドされて板材１が矯正されて送られるが、送り方向の前後に位置する板材１の端縁同士が突き合わされ、これらの間に図４に示すように接続テープ５が貼られて接続される。この接続テープ５は貼られるのは板材１の裏面側である。またテープ貼着機１３には接続テープ５を切断するカッターを有しており、接続テープ５を貼着して適宜の長さで切断できるようになっている。この接続テープ５は途中で切れたり、伸びたり、剥がれたりしないように、基材５ａの強度が大きく、伸びにくいものであり、粘着剤１４はゴム系のものである。この基材５ａとしては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、図５に示すようなＰＥＴ６と紙７の複合体、樹脂を繊維で補強したもの等がある。
【００１１】
上記のようにガイド４で反りを矯正し、接続テープ５で接続した板材１が送りコンベア９で送られ、加熱ゾーン１１に板材１を通過させることにより板材１が加熱され、この加熱された板材１がラミネータ１２に送られ、ラミネータ１２にてフィルム２がラミネートされる。このラミネータ１２は図６に示すようにロール状にフィルム２を巻いたフィルム供給部１８から供給されたフィルム２を上加熱加圧ロール１６と板材１の表面との間に連続的に供給し、複数個の上加熱加圧ロール１６と複数個の下加熱加圧ロール１７で加圧してラミネートして化粧板３が形成されるようになっている。上記上加熱加圧ロール１６及び下加熱加圧ロール１７はシリコンゴムロールである。ラミネートするフィルム２の基材は例えばポリプロピレンフィルムであり、図７に示すようにポリプロピレン層２ａの上に艶消し層２ｂを設け、ポリプロピレン層２ａの下に着色層２ｃを積層し、着色層２ｃの下にホットメルト系接着剤２ｄを積層してある。上記のようにフィルム２をラミネートして化粧板３を形成した後、フィルム２が適宜切断されて化粧板３が積載機１０に積載される。
【００１２】
上記のようにフィルム２をラミネートして化粧板３が形成されるが、板材１をガイド４に通すことにより板材１を矯正してフィルム２をラミネートできるために外観よくフィルム２をラミネートでき、しかも送り方向の前後の板材１の端縁同士を突き合わせて前後の板材１同士を接続テープ５で接続した状態でフィルム２をラミネートするために板材が重なった状態でフィルム２がラミネートされる弊害を防止できると共にフィルム２のロスをなくすことができ、外観良く且つ生産性よく化粧板３を製造できる。
【００１３】
以下本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
【００１４】
【実施例】
（１）厚さが２．５ｍｍで、幅が１２００ｍｍで、長さが２４００ｍｍのＭＤＦボードの表面に厚さ０．２５ｍｍの突き板を積層し、圧締して一体化することにより突き板貼りの板材１を形成した。このとき接着剤としてはコニシ（株）製のＣＨ８１を用い、塗布量１００ｇ／ｍ２の割合で塗布した。圧締するときの圧締温度は１００℃で、圧締圧力は６８６４６６Ｐａ（７ｋｇ／ｃｍ２）で、圧締時間は１分間であった。
（２）上記（１）で形成した突き板貼りの板材１の表面を研磨し、さらに厚さ２．７ｍｍにした後、着色剤を塗布し、ワイピングした。このとき、着色剤としてはサンユーペイント（株）製のオパーコステイン９９４−２を用い、塗布量５０ｇ／ｍ２の割合で塗布した。このように処理した板材１は幅ａが１２００ｍｍで、長さｂが２４００ｍｍで、厚さｃは２．７ｍｍであった。
（３）上記（２）で作製した板材１に図１のような工程でフィルム２をラミネートする際、投入機８から送りコンベア９に投入し、投入機８の近傍に設けたガイド４にて反りを矯正し、図３のようなテープ貼着機１３にて接続テープ５を裏面側に貼ることで前後の板材１の端縁同士を接続し、順次板材１を送り出した。このとき用いた接続テープ５は図５に示すような構造で、厚さ１００μｍのＰＥＴ６と厚さ１００μｍの紙７とを複合し、紙７に１０μｍの厚さのゴム系粘着剤１４を塗布したものである。
（４）上記のように接続テープ５で接続した板材１を搬送し、加熱ゾーン１１にて８０〜９０℃に加熱し、図６に示すようにラミネータ１２にてラミネートして化粧板３を得た。ラミネートするフィルム２はポリプロピレンフィルムであり、図７に示すような層構成になっている。ラミネータ１２の上加熱加圧ロール１６と下加熱加圧ロール１７は、シリコンゴムロールであり、径は２５０ｍｍφ、ゴム硬度は５０°、ゴム厚は１０ｍｍである。この上加熱加圧ロール１６と下加熱加圧ロール１７で加熱加圧する条件は、温度が１３０℃で、圧力は９８０６６５Ｐａ（１０ｋｇ／ｃｍ２）である。
（５）このようにして得られた化粧板３は、板材１の反りが解消されているため、貼り皺がなく美しい仕上がりとなった。さらに連続してラミネートが可能なため、生産性よく、フィルム２のロスもなくなった。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は叙述の如く薄厚の板材の表面にフィルムをラミネートして化粧板を製造する際、順次送られる板材をガイドに通して板材の反りを矯正すると共に反りを矯正した状態で送り方向の前後の板材の端縁同士を突き合わせて前後の板材同士を接続テープで接続し、接続テープで接続した板材の表面に連続的にフィルムをラミネートするものであって、上記のように板材をガイドに通すことにより板材を矯正してフィルムをラミネートできるために外観よくフィルムをラミネートできできるものであり、しかも送り方向の前後の板材の端縁同士を突き合わせて前後の板材同士を接続テープで接続した状態でフィルムをラミネートするために板材が重なった状態でフィルムがラミネートされる弊害を防止できると共にフィルムのロスをなくすことができるものであり、従って、外観良く且つ生産性良く化粧板を製造できるものである。
【００１６】
また本発明の請求項２の発明は、請求項１において、接続テープの基材はＰＥＴまたはＰＥＴと紙とが複合されたもの、また繊維で補強されたものからなるので、接続テープの基材は強度が大きくて伸びにくいもので形成され、接続テープが途中に切れたり延びたりしなくてフィルムを一層スムーズにラミネートできるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造工程を示す概略正面図である。
【図２】同上の板材をガイドする部分を示し（ａ）は正面から見た断面図、（ｂ）は側面から見た断面図である。
【図３】同上の板材を接続する部分の構造を示す正面から見た断面図である。
【図４】同上の板材を接続テープで接続した状態の裏面図である。
【図５】同上の接続テープの構造を示す拡大断面図である。
【図６】同上のフィルムをラミネートする部分の構造を示す拡大断面図である。
【図７】同上のフィルムの構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１  板材
２  フィルム
３  化粧板
４  ガイド
５  接続テープ
５ａ  基材
６  ＰＥＴ
７  紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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