(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造部品の対向する表裏両面側に、所定の加工基準に基づいて機械加工を行う２つの合わせ面を有する鋳造部品において、
前記２つの合せ面（２）の夫々の加工範囲内にその部品を加工した後にも加工されずに残る深さを有する３個の円形且つ断面矩形の凹み（３）を形成し、一側の合せ面の機械加工を行う際に他側合わせ面に設けた３個の凹みを利用して機械加工を行うことを特徴とする鋳造部品の加工方法。
【請求項２】
前記鋳造部品がエンジン用シリンダヘッドであって、シリンダブロックとの合せ面（２）とその反対側の合わせ面に３個の円形且つ断面矩形の凹み（３）を形成したことを特徴とする請求項１記載の鋳造部品の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は各種産業機械、自動車等に使用される鋳造部品例えばエンジンの特にシリンダヘッドの加工の際に、必要な基準面の形成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来例をエンジン用シリンダヘッドについて図４〜８によって説明する。実公昭５９−１０８１号公報に記載されている。
図４は従来例のシリンダヘッドの上面図、図５は図４のシリンダヘッドの排気フランジ側側面図、図６は図５のＣ−Ｃ断面図、図７は図４の吸気ポート形状を示すＫ−Ｋ断面図、図８は図４のシリンダヘッドの下面図である。
図においてＸ−Ｘはクランク軸の方向を示す。
【０００３】
図において、１０１は吸気フランジ、１０２は排気フランジ、１０３は点火栓ねじ穴、１０４はロッカアーム軸取付けねじ穴、１０５はシリンダ取付穴、１０６はプッシュロッド穴、１０７は排気孔、１０８は排気管取付けねじ穴、１０９はシリンダヘッドカバー取付け面で機械加工されている。１１０はシリンダ取付け壁で下面が機械加工されている。１１１はカウリングガイド、１１２は弁穴、１１３は燃焼室、１１８はロッカアーム室、１１４はロッカアーム室１１８の底壁、１１５は吸気ポート、１１６はプッシュロッド穴１０６の周壁、１１７はフィンで何れも内燃機関の公知の部分である。
【０００４】
前記従来例の作用を説明する。
シリンダ取付壁１１０の下の面を図示しないシリンダの上の面に合せ、シリンダ取付穴１０５にボルトを通してシリンダを取付ける。素材状態のとき加工されてシリンダとの合せ面となるべきシリンダ取付壁１１０の下面を基準にしてシリンダヘッドカバー取付面１０９を機械加工し、次に加工されたシリンダカバー取付け面１０９を基準にしてシリンダ取付壁１１０の下の面が加工されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のシリンダヘッドの場合、機械加工により所定寸法に加工された後、加工寸法の素材に対する整合性を確認する必要があり、特にエンジンにおいては燃焼室（特にその容積）の精度を高める必要がある。シリンダヘッドの加工はまづ素材状態でシリンダヘッドのシリンダブロックとの合せ面側を基準にして反シリンダブロック側の面を加工する。
【０００６】
その後加工された反シリンダブロック側の面を基準にしてシリンダヘッドのシリンダブロックとの合せ面を加工すると、シリンダヘッドの反シリンダブロック側の面を加工したときの基準面は削り取られることになる。その結果、加工後における各部の仕上り寸法測定時には素材及び加工の基準がなくなりエンジンのシリンダ容積判定に支障を来たす場合があるという欠点がある。
【０００７】
本発明の目的は従来と同様の加工工程でありながら、シリンダヘッドのシリンダブロックとの合せ面を加工したときに、シリンダヘッドの反シリンダブロック側の面を加工したときの基準面が削られることがなく、高精度のエンジンシリンダ容積を得ることができると共に、シリンダ容積の判定を高精度且容易に行うことができるエンジンのシリンダヘッド用鋳造部品を提供するにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１発明は鋳造部品の対向する表裏両面側に、所定の加工基準に基づいて機械加工を行う２つの合わせ面を有する鋳造部品において、
前記２つの合せ面（２）の夫々の加工範囲内にその部品を加工した後にも加工されずに残る深さを有する３個の円形且つ断面矩形の凹み（３）を形成し、一側の合せ面の機械加工を行う際に他側合わせ面に設けた３個の凹みを利用して機械加工を行うことを特徴としている。
【０００９】
第２発明は前記第１発明において前記鋳造部品がエンジン用シリンダヘッドであって、シリンダブロックとの合せ面（２）とその反対側の合わせ面に３個の円形且つ断面矩形の凹み（３）を形成したことを特徴としている。
【００１０】
【作用】
本発明は前記のとおり構成したので、鋳造部品例えばエンジン用シリンダヘッドの場合、まづシリンダヘッドのシリンダブロックとの合せ面側に形成された３個の凹みの底面を含む平面をシリンダヘッド機械加工の基準面として、素材状態のシリンダヘッドの反シリンダブロック側の面を加工する。
【００１１】
その加工された反シリンダブロック側の面を基準にしてシリンダヘッドのシリンダロックとの合せ面を加工する。前記シリンダブロックとの合せ面を加工したときに、反シリンダブロック側の面を加工したときの基準面を形成した３個の凹みの底面は削り取られない。
【００１２】
その結果、機械加工後においても素材に対する基準面が正確に確保され、加工不良の原因を容易に判別することができるばかりか、精度の高いエンジンのシリンダ容積を容易に得ることができ、且シリンダ容積の判定を高精度且容易に行うことができる。
【００１３】
【実施例】
本発明に係る第１実施例をエンジン用シリンダヘッドを例にして図１〜３によって説明する。
図１は本発明に係る第１実施例のシリンダヘッドの底面図、図２は図１に対する正面図、図３は図１のＢ断面図である。図において図示しないシリンダブロックの上に取付けられるシリンダヘッド１のシリンダブロックとの合せ面２の加工範囲内に任意間隔で３個、機械加工された後も加工されずに残る深さの底面４の凹み３が形成されている。５は反シリンダブロック側の面である。
【００１４】
前記第１実施例の作用を説明する。
３個の凹み３の底面４を含む平面はシリンダヘッド１を機械加工するときの基準面となる。
底面４を含む平面を基準面としてシリンダヘッド１を工作機械にセットして反シリンダブロック側の面５を加工する。次に反ブロック側の面５を基準にしてシリンダブロックとの合せ面２を加工する。このとき底面４は十分深いので削り取られない。
【００１５】
鋳造部品の対向する合せ面の両方に基準用の凹みを形成してもよい。
【００１６】
【発明の効果】
本発明は前記のとおり構成されているので、機械加工後においても素材に対する基準面を正確に確保することができることから、加工不良の原因を容易に判別することができる。又基準面を形成する３個の凹みをエンジンシリンダヘッドの合せ面の加工範囲内に配置したことから、基準面に対する加工位置及び燃焼室の高さ測定を容易に行うことができ、しかも部品組立時における他部品の干渉を防止しエンジン性能への影響をもなくす効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施例のシリンダヘッドの底面図。
【図２】図１に対する正面図。
【図３】図１のＢ断面図。
【図４】従来例のシリンダヘッドの上面図。
【図５】図４のシリンダヘッドの排気フランジ側側面図。
【図６】図５のＣ−Ｃ断面図。
【図７】図４のＫ−Ｋ断面図。
【図８】図４のシリンダヘッドの下面図。
【符号の説明】
１…シリンダヘッド、２…シリンダブロックとの合せ面、３…凹み、４…底面、５…反シリンダブロック側の面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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