(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳鉄組成を有するシリンダライナ素材を鋳造し、該シリンダライナ素材を旋削加工した後に、得られたシリンダライナの非摺動部の外側に配設された高周波コイルで加熱し、内周側に配設された水冷パイプで冷却して、熱処理を施すことにより上記非摺動部をベイナイト組織にすることを特徴とするシリンダライナの製造方法。
【請求項２】
前記非摺動部が、シリンダライナの鍔部とこれに連なる研摩逃がし溝部及びその周辺部であることを特徴とする請求項１記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項３】
前記非摺動部が、シリンダライナの鍔部下の研摩逃がし溝部及びその周辺部であることを特徴とする請求項１記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項４】
前記非摺動部が、大型シリンダライナに形成される鍔部ボアークーリング部とその周辺部であることを特徴とする請求項１記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項５】
前記非摺動部が、２サイクル用シリンダライナに形成されるポート部とその周辺部であることを特徴とする請求項１記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項６】
前記非摺動部が、研摩逃がし溝部の背面のシリンダライナ内周面周辺部であることを特徴とする請求項５記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項７】
前記熱処理として、前記非摺動部に７６０〜９００℃の温度範囲で高周波加熱を行い、前記非摺動部をオーステナイト組織にした後、２５０〜５００℃の温度まで、４〜１３０℃／ｓｅｃの冷却速度で冷却し、該温度で２５秒〜３５分の間保持してベイナイト組織にすることを特徴とする請求項１記載のシリンダライナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳鉄製シリンダライナの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンのシリンダライナは筒部と鍔部とからなり、鍔部はガスケットを介してシリンダヘッドとシリンダブロック間に締め付けられる。
この締め付け応力はエンジンの高出力化とともに増大しており、締め付け時における鍔部の破断が起こりやすくなっている。
【０００３】
また、このシリンダライナには、エンジンの各行程毎に繰り返し応力が作用するため、過酷な使用状態となっており、特に鍔部の破断が起こりやすいという事情があった。
このような鍔部の破断対策として、実公平６−０３６２８１号公報記載のように、筒部と鍔部の境界部外周にロール加工を行い、加工硬化による強度の向上を計るという手法が提案されたが、最近のエンジンの高出力化、軽量小型化に対応できない。また同様の箇所を外周からの焼入れによって硬化させようという、実開昭６０−６９３４４号公報の提案もあるが、問題の解決にはほど遠いものであった。
【０００４】
さらに、近年、振動・騒音の低減、耐熱性の向上並びに軽量小型化を目的として開発された技術として、特開平３−２３４３５１号公報で示すように、Ｍｏ，Ｎｉを添加した鋳鉄材を用いた鋳包み用シリンダライナが提案されている。このシリンダライナは、鋳包みシリンダブロックを作製するとき、ベイナイト化するのが特徴である。したがってシリンダライナ全体がベイナイト組織であるため強靭であるが、通常のパーライト組織のシリンダライナと比べて摺動特性の低下が問題である。
【０００５】
この他、大型シリンダライナの冷却用ボアークーリング通路の周辺や２サイクル用シリンダライナの吸排気用ポートブリッジで亀裂の発生がしばしば起こっており、このような大きな温度勾配を擁し、応力集中の起こり易い箇所への有効な表面改質が今日まで行われずに来た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は鋳鉄製シリンダライナの摺動特性を維持しつゝ、シリンダライナの破断し易い部分、特に鍔部周辺部の疲労破壊（この疲労破壊は応力集中または繰返えし応力（熱応力）などによって生じる）を防止することにある。
【０００７】
また、本発明の他の課題は、大型シリンダライナの鍔部ボアークーリング部とその周辺部や２サイクル用シリンダライナのポート部とその周辺部の強靱化を図ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、鋳鉄製シリンダライナの筒部摺動部をパーライト組織とし、鍔部などの非摺動部をシリンダライナ外周側または内周側からの熱処理によってベイナイト組織にするシリンダライナの製造方法である。その要旨は次の通りである。
（１）鋳鉄組成を有するシリンダライナ素材を鋳造し、該シリンダライナ素材を旋削加工した後に、得られたシリンダライナの非摺動部の外側に配設された高周波コイルで加熱し、内周側に配設された水冷パイプで冷却して、熱処理を施すことにより上記非摺動部をベイナイト組織にすることを特徴とするシリンダライナの製造方法。
（２）前記非摺動部が、シリンダライナの鍔部とこれに連なる研摩逃がし溝部及びその周辺部であることを特徴とする（１）記載のシリンダライナの製造方法。
（３）前記非摺動部が、シリンダライナの鍔部下の研摩逃がし溝部及びその周辺部であることを特徴とする（１）記載のシリンダライナの製造方法。
（４）前記非摺動部が、大型シリンダライナに形成される鍔部ボアークーリング部とその周辺部であることを特徴とする（１）記載のシリンダライナの製造方法。
（５）前記非摺動部が、２サイクル用シリンダライナに形成されるポート部とその周辺部であることを特徴とする（１）記載のシリンダライナの製造方法。
（６）前記非摺動部が、研摩逃がし溝部の背面のシリンダライナ内周面周辺部であることを特徴とする（５）記載のシリンダライナの製造方法。
（７）前記熱処理として、前記非摺動部に７６０〜９００℃の温度範囲で高周波加熱を行い、前記非摺動部をオーステナイト組織にした後、２５０〜５００℃の温度まで、４〜１３０℃／ｓｅｃの冷却速度で冷却し、該温度で２５秒〜３５分の間保持してベイナイト組織にすることを特徴とする（１）記載のシリンダライナの製造方法。
このように、シリンダライナの非摺動部の破断し易い箇所だけを、例えば高周波加熱によってオーステナイト生成温度まで加熱してオーステナイト組織にし、さらにこれをベイナイト生成温度まで急冷し、その温度で一定時間保持することによってベイナイト組織にして、その強靱化を図るのである。シリンダライナは、一般に緻密なパーライト組織の基質に黒鉛が適当な量と大きさをもって分布した鋳鉄製品であるが、上記のように非摺動部だけをベイナイト組織（詳しくは、ベイナイト、マルテンサイト及び残留オーステナイトの混合組織でＨＲＣ２４〜４５の硬度を有する）にすると非摺動部の応力集中部分の疲労破壊を防止することができるとともに筒部摺動部の摺動特性を維持することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
エンジンのシリンダライナは普通遠心鋳造によって造られ、材質としては上記のように、耐摩耗性、耐焼付き性、耐腐蝕性が優れ、高温における強度・硬度が高くまた油膜保持力が強い鋳鉄が用いられている。
図１（Ａ）に示すように上記シリンダライナ１は筒部２と鍔部３で構成されるが、鍔部３の下に研摩逃がし溝部４が設けられており、かゝる鍔部３がガスケットを介して、シリンダヘッドとシリンダブロック間に締付けられているので、上記締付け力の作用やエンジンの各行程毎の繰返えし応力の作用によって破断が起り易くなっている。そこで、本発明では、同図で一例を示しているように鍔部３とこれに連なる研摩逃がし溝部４及びその周辺部８−１を熱処理してベイナイト組織にする。図中５はピストンリングが摺動する筒内周面であり、６は非摺動部、７は摺動部であって線Ａがピストンリングの行程上端位置を示している。
【００１０】
上記熱処理の一例を図２に示す。
シリンダライナ１の外周面と鍔部３の下面に近接して高周波コイル９を配設し、冷却パイプ１０をシリンダライナ１の内周面５に近接して設ける。シリンダライナ内周面５を冷却水で冷却しながら高周波コイル９に電流を流して誘導加熱によって部分８を加熱し、この部分をオーステナイト組織にする。
【００１１】
次に、上記加熱部に空気を吹付けて空冷するが、その空気吹付け量と高周波電流の調節によって所定温度まで急冷し、その後この温度を保持して上記加熱部をベイナイト組織とする。
上記の加熱温度、冷却速度、冷却停止温度、保持時間等はシリンダライナの材料の成分によって異なるので、各材料のＴＴＴ曲線にしたがってオーステナイト組織、ベイナイト組織が得られる条件を決定する。例えは、７６０〜９００℃の加熱温度、４〜１３０℃／sec の冷却速度、２５０〜５００℃の冷却停止温度、２５秒〜３５分の保持時間などである。具体的に一列を示せば、図３で示す鋳鉄組成、Ｌ１６２材を使用し、高周波加熱による加熱温度を８５０℃、急冷速度１１５℃／sec 、急冷停止温度（保持温度）を３２０℃、保持時間を２０分間として熱処理したところ、筒部は硬度ＨＲＣ２０を有するパーライトマトリックスが得られ、図１（Ａ）で示す鍔部近傍８−１の熱処理部は硬度ＨＲＣ３８を有するベイナイトマトリックスが得られた。そして、各組織の部材の強度を測定したところ、パーライトマトリックスで２７４．４MPa 、ベイナイトマトリックスで４３１．２MPa の強度が得られた。
【００１２】
このようにベイナイトマトリックスはパーライトマトリックスに比べ引張強度が高く、強靭性を有する。このためシリンダライナ非摺動部をベイナイト化すれば、同部分を起点とする破断が起りにくゝなる。
一方パーライトマトリックスはベイナイトマトリックスに比べ、耐摩耗性、耐焼付き性に優れているため、摺動部をパーライトマトリックスにすることで、従来の耐摩耗性、耐焼付き性を維持することができる。
【００１３】
したがって本発明は強靭でかつ耐摩耗性、耐焼付き性に優れた特性を有するシリンダライナを提供することができる。
なお、本発明で用いる鋳鉄母材は通常の鋳鉄組成で構成されるが、その組成を具体的に述べれば次のとおりである。
すなわち、重量％でＣ：２．６〜３．５％、Ｓｉ：１．６〜２．６％、Ｍｎ：０．５〜１．０％、Ｐ：０．１〜０．４％、Ｓ：０．１２％以下を含み、必要によりＣｒ：０．１〜０．５％、Ｂ：０．０２〜０．１２％、Ｃｕ：０．２〜０．６％の少くとも１種を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる。
【００１４】
また、前記非摺動部を容易にベイナイト化するために、ベイナイト化促進元素Ｍｏ：０．２〜２．０重量％、Ｎｉ：０．２〜５．０重量％をさらに添加してもよい。
本発明で熱処理する非摺動部の他の例を図１（Ｂ）〜（Ｅ）で示す。
図１（Ｂ）は鍔部下の研摩逃がし溝部４を中心にして円形状に熱処理したもので、特に研摩逃がし溝部及びその周辺部８−２の強靭化を図っている。
【００１５】
図１（Ｃ）は非摺動部６の全域８−３にわたって熱処理したものであり、図１（Ｄ）は鍔部３、研摩逃がし溝部４を含めたシリンダライナ外周上部８−４を熱処理している。
なお、図１（Ｄ）で示すように、非摺動部６におけるシリンダライナ内周面５より加熱して研摩逃がし溝部４の背面８−５を強靭化しても本発明の効果は達成される。
【００１６】
また、大型シリンダライナに形成される鍔部ボアークーリング部とその周辺部をベイナイト化することで、上記ライナの強靭化と耐摩耗性、耐焼付き性を同時に得ることができる。同様に、２サイクル用シリンダライナに形成されるポート部とその周辺部をベイナイト化することで上記効果が得られる。
【００１７】
【実施例】
母材鋳鉄が重量％でＣ：３．２％、Ｓｉ：２．１％、Ｍｎ：０．７％、Ｐ：０．２％、Ｓ：０．０３％、Ｃｒ：０．３％、Ｂ：０．０８％及びＣｕ：０．４％を含み、残部Ｆｅからなるシリンダライナの鍔部に、図２で示すように高周波コイルを配設し、シリンダライナ内周面を冷却しながら高周波コイルの誘導加熱によって８５０℃まで加熱し、図１（Ｂ）に示す鍔部周辺部８−２をオーステナイト組織にした。
【００１８】
次に上記シリンダライナを３２０℃の塩浴中に浸漬し、このまゝ２０分間保持した。これにより鍔部周辺部８−２をベイナイト組織にした。
このように熱処理したシリンダライナ１に図４に示す鍔飛び強度試験を施した。
すなわち、シンリダライナ鍔部を受けリング１２上に載置し、加圧リング１１をシリンダライナ１の上面にのせたのちシリンダライナ筒部２に荷重をかけ、これにより鍔部３に引張力を付与し、その破断荷重を測定した。
【００１９】
一方、上記と同様の組成を有するシリンダライナを上記の熱処理を施さずに、図４に示す鍔飛び強度試験を行い、その破断荷重を測定した。
以上の測定の結果、図５に示すように、本発明のシリンダライナ（本発明品）は１１０Mgの破断荷重が得られたのに対し、従来品は６５Mgの破断荷重しか得られなかった。
【００２０】
【発明の効果】
上述したように、本発明のシリンダライナは筒部が耐摩耗性、耐焼付き性を有し、鍔部周辺の応力集中部が強靭性を有するので、エンジンの過酷な使用状態下であってもその使用寿命を大幅に改善することができ、したがって工業的効果は甚大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシリンダライナの鍔部の一部拡大図であり、同図（Ａ）〜（Ｅ）のそれぞれはベイナイト組織の形成状態を示す。
【図２】本発明のシリンダライナ鍔部周辺の熱処理方法を示す断面図である。
【図３】図２の熱処理で得られた結果を表示する図である。
【図４】鍔飛び強度試験の試験状態を示す一部拡大図である。
【図５】本発明品と従来品の破断荷重を示す図である。
【符号の説明】
１…シリンダライナ
２…筒部
３…鍔部
４…研摩逃がし溝部
５…シリンダライナ内周面
６…非摺動部
７…摺動部
８…熱処理部
９…高周波コイル
１０…冷却パイプ
１１…加圧リング
１２…受けリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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