(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池（２）と、この電池（２）の電極（２Ｃ）を取り出す出力端子（３）と、電池（２）に連結されると共に、出力端子（３）を保持する成形ホルダー（４）とを備え、少なくとも電池（２）と成形ホルダー（４）との連結部を樹脂成形部（１）にインサート成形すると共に、樹脂成形部（１）は、出力端子（３）の表面を露出させて、電池（２）と出力端子（３）と成形ホルダー（４）とを一体的に連結させてなり、出力端子（３）がプリント基板（５）に固定され、このプリント基板（５）と電池（２）との間に成形ホルダー（４）を配設していることを特徴とするパック電池。
【請求項２】
プリント基板（５）が電池（２）の端面と平行に配設され、このプリント基板（５）はリード板（７）を介して電池（２）の正負の電極（２Ｃ）に連結され、プリント基板（５）と電池（２）との間には成形ホルダー（４）が挟着して保持され、プリント基板（５）と成形ホルダー（４）と電池（２）の端部とを樹脂成形部（１）にインサート成形してなる請求項１に記載されるパック電池。
【請求項３】
樹脂成形部（１）が電池（２）の両端をカバーする位置に配設される端部カバー部（１Ａ）と、電池（２）の両端に配設される端部カバー部（１Ａ）を連結する連結部（１Ｂ）とからなり、連結部（１Ｂ）が電池（２）の外装缶（２Ａ）のコーナー部に位置する請求項１に記載されるパック電池。
【請求項４】
電池（２）の外装缶（２Ａ）がコーナー部を面取りしており、連結部（１Ｂ）がこの面取りされたコーナー部に位置する請求項３に記載されるパック電池。
【請求項５】
電池（２）と、この電池（２）の電極（２Ｃ）を取り出す出力端子（３）と、電池（２）に連結されると共に、出力端子（３）を保持する成形ホルダー（４）とを備えるパック電池の製造方法であって、成形ホルダー（４）と出力端子（３）と電池（２）とを金型（１０）に仮り止めして、金型（１０）の成形室（１１）に溶融状態の合成樹脂を注入し、少なくとも電池（２）と成形ホルダー（４）との連結部を金型（１０）で成形される樹脂成形部（１）にインサート成形すると共に、出力端子（３）の表面を樹脂成形部（１）から露出させて、電池（２）と出力端子（３）と成形ホルダー（４）とを樹脂成形部（１）で一体的に連結させるように成形してなり、出力端子（３）をプリント基板（５）に固定し、このプリント基板（５）と電池（２）との間に成形ホルダー（４）を配設して樹脂成形部（１）にインサート成形するパック電池の製造方法。
【請求項６】
プリント基板（５）を電池（２）の端面と平行に配設し、このプリント基板（５）をリード板（７）を介して電池（２）の正負の電極（２Ｃ）に連結し、プリント基板（５）と電池（２）との間には成形ホルダー（４）を挟着して金型（１０）に仮り止めして、金型（１０）の成形室（１１）に溶融状態の合成樹脂を注入して、プリント基板（５）と成形ホルダー（４）と電池（２）の端部とを樹脂成形部（１）にインサートする請求項５に記載されるパック電池の製造方法。
【請求項７】
電池（２）の両端をカバーする位置に配設される端部カバー部（１Ａ）と、電池（２）の両端に配設される端部カバー部（１Ａ）を連結する連結部（１Ｂ）とからなる樹脂成形部（１）を金型（１０）で成形し、連結部（１Ｂ）が電池（２）の外装缶（２Ａ）のコーナー部に位置するように成形する請求項５に記載されるパック電池の製造方法。
【請求項８】
外装缶（２Ａ）のコーナー部を面取りしてなる電池（２）を金型（１０）の成形室（１１）に仮り止めし、面取りされた外装缶（２Ａ）のコーナー部に位置するように樹脂成形部（１）の連結部（１Ｂ）を成形する請求項７に記載されるパック電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パック電池の製造方法に関し、とくにプラスチック製の外装ケースを成形する工程で、電池と出力端子とをインサート成形してなるパック電池とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パック電池の外装ケースを樹脂成形部とし、これに電池をインサートしてなるパック電池は開発されている。このパック電池は、特開2000-315483号公報に記載される。このパック電池は、図１に示すように、外装ケースとなる樹脂成形部を成形するときに、プリント基板５や電池２をインサートして固定する。このパック電池は、従来のパック電池のように、電池とプリント基板を別に成形しているケースに入れて組み立てる必要がない。ケースとなる樹脂成形部を成形する工程で、プリント基板や電池を定位置に固定して、安価に多量生産できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現実に図１に示すようにしてパック電池を多量生産すると、歩留が悪くなる欠点がある。それは、樹脂成形部を正確な形状に成形することが難しいからである。とくに、プリント基板５を樹脂成形部にインサートしているパック電池は、プリント基板５の寸法誤差が成形を難しくする。プリント基板５は成形室１１に仮り止めして樹脂成形部にインサートされるが、寸法に誤差のあるプリント基板５は、金型１０の正確な位置に仮り止めできない。プリント基板５が、金型１０に嵌着され、あるいは挟着される構造で成形室１１の定位置に仮り止めされるからである。プリント基板５を嵌着あるいは挟着して成形室１１に仮り止めする金型１０は、最大寸法のプリント基板を嵌着または挟着して仮り止めできるように設計される。このため、最大寸法よりも小さいプリント基板を正確な位置に仮り止めできず、また、しっかりと仮り止めすることもできない。成形室にしっかり仮り止めされないプリント基板は、成形室に注入される溶融樹脂でさらに位置がずれやすくなる。このため、プリント基板をインサートする位置がずれる欠点がある。さらに、プリント基板に出力端子を固定し、この出力端子を樹脂成形部の外部に表出させるパック電池にあっては、出力端子の表面に樹脂が付着する弊害がある。出力端子を樹脂成形部の外部に表出させる樹脂成形部を成形する金型は、図２の断面図に示すように、表出部分で出力端子３の表面に隙間なく密着する必要がある。ここに隙間ができると、図２の鎖線で示すように、出力端子３と金型１０との間に樹脂１４が侵入して、出力端子３を被覆してしまう。とくに、製造能率が高い射出成形は、極めて高い圧力で溶融合成樹脂を成形室１１に注入するので、わずかの隙間にも溶融樹脂１４が侵入して、歩留を低下させる。出力端子の表面に樹脂が付着したパック電池は、出力端子を電気機器の電源端子に接続できず不良品となる。
【０００４】
プリント基板等を正確な位置にインサートできないパック電池は、図１に示すように、出力端子を樹脂成形部に埋設しないで、リード線１５の先端に出力端子を備えるコネクター１６を連結する。この構造のパック電池は、出力端子が樹脂成形部に埋設されることがなく、歩留を高くできる。ただ、リード線１５を連結するために製作に手間がかかるばかりでなく、金型１０の仮り止めにも手間がかかる。それは、リード線１５を金型１０の外部に引き出す状態で、成形室１１に仮り止めするからである。さらに、このパック電池は、リード線が断線しやすい欠点もある。また、リード線を有するパック電池は、これを装着する電気機器にリード線とコネクターを内蔵させるスペースを必要とし、パック電池の収納スペースが大きくなる欠点もある。
【０００５】
本発明は、このような欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、出力端子を樹脂成形部の正確な位置にインサートできるパック電池とその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のパック電池は、電池２と、この電池２の電極２Ｃを取り出す出力端子３と、電池２に連結されると共に、出力端子３を保持する成形ホルダー４とを備える。パック電池は、少なくとも電池２と成形ホルダー４との連結部を樹脂成形部１にインサート成形している。樹脂成形部１は、出力端子３の表面を露出させると共に、電池２と出力端子３と成形ホルダー４とを一体的に連結している。
【０００７】
本発明のパック電池は、出力端子３をプリント基板５に固定し、このプリント基板５と電池２との間に成形ホルダー４を配設する。プリント基板５は、電池２の端面に平行に配設することができる。このプリント基板５は、リード板７を介して電池２の正負の電極２Ｃに連結される。このパック電池は、プリント基板５と電池２との間に成形ホルダー４を挟着して保持し、プリント基板５と成形ホルダー４と電池２の端部とを樹脂成形部１にインサート成形する。
【０００８】
樹脂成形部１は、好ましくは、電池２の両端をカバーする位置に配設される端部カバー部１Ａと、電池２の両端に配設される端部カバー部１Ａを連結する連結部１Ｂとを備える。連結部１Ｂは、電池２の外装缶２Ａのコーナー部に位置させることができる。さらに、電池２の外装缶２Ａは、コーナー部を面取りして、この面取りされたコーナー部に連結部１Ｂを位置させることができる。
【０００９】
本発明の製造方法は、電池２と、この電池２の電極２Ｃを取り出す出力端子３と、電池２に連結されると共に、出力端子３を保持する成形ホルダー４とを備えるパック電池を製造する。この製造方法は、成形ホルダー４と出力端子３と電池２とを金型１０に仮り止めし、金型１０の成形室１１に溶融状態の合成樹脂を注入する。さらに、この製造方法は、少なくとも電池２と成形ホルダー４との連結部を金型１０で成形される樹脂成形部１にインサート成形すると共に、出力端子３の表面を樹脂成形部１から露出させて、電池２と出力端子３と成形ホルダー４とを樹脂成形部１で一体的に連結させるように成形している。
【００１０】
本発明の製造方法は、出力端子３をプリント基板５に固定し、このプリント基板５と電池２との間に成形ホルダー４を配設して樹脂成形部１にインサート成形することができる。プリント基板５は、電池２の端面と平行に配設し、このプリント基板５をリード板７を介して電池２の正負の電極２Ｃに連結することができる。プリント基板５と電池２との間に成形ホルダー４を挟着して金型１０に仮り止めし、金型１０の成形室１１に溶融状態の合成樹脂を注入して、プリント基板５と成形ホルダー４と電池２の端部とを樹脂成形部１にインサートする。
【００１１】
さらに、本発明の製造方法は、電池２の両端をカバーする位置に配設される端部カバー部１Ａと、電池２の両端に配設される端部カバー部１Ａを連結する連結部１Ｂとからなる樹脂成形部１を金型１０で成形することができる。この樹脂成形部１は、好ましくは、連結部１Ｂが電池２の外装缶２Ａのコーナー部に位置するように成形する。この樹脂成形部１は、外装缶２Ａのコーナー部を面取りしてなる電池２を金型１０の成形室１１に仮り止めし、面取りされた外装缶２Ａのコーナー部に位置して連結部１Ｂを成形することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのパック電池とその製造方法を例示するものであって、本発明はパック電池とその製造方法を以下のものに特定しない。
【００１３】
さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲の欄」、および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
【００１４】
図３ないし図６に示すパック電池は、電池２と成形ホルダー４と出力端子３を樹脂成形部１にインサート成形して固定している。図４と図６は、図３と図５のパック電池が備えるパーツを分解した斜視図を示す。これら斜視図では、樹脂成形部１の形状をわかりやすくするために、樹脂成形部１を他のパーツから分離した状態を示している。しかしながら、実際のパック電池においては、各々のパーツは樹脂成形部１にインサート成形されるので、図に示すように分解されることはない。さらに、この斜視図は、樹脂成形部１にインサートされる各々のパーツをわかりやすくするために、プリント基板５と成形ホルダー４とＰＴＣ素子６と電池２とを分離する状態で示している。ただし、パック電池として組み立てられた状態では、出力端子３を固定しているプリント基板５と、成形ホルダー４とＰＴＣ素子６と電池２は、樹脂成形部１にインサートして固定される。
【００１５】
これ等の図に示すパック電池は、電池２と、この電池２に接続される出力端子３を固定しているプリント基板５と、このプリント基板５を介して出力端子３を定位置に固定する成形ホルダー４とを備える。
【００１６】
電池２は、リチウムイオン電池、ニッケル−水素電池、ニッケル−カドミウム電池等の充電できる二次電池である。さらに、図の電池２は、薄い角型電池で、外装缶２Ａの両側を湾曲面として、外装缶２Ａの四隅のコーナー部を面取りした形状としている。薄い角型電池にリチウムイオン電池を使用すると、パック電池全体の容量に対する充電容量を大きくできる特長がある。
【００１７】
図のパック電池は、出力端子３を金型１０の正確な位置に仮り止めして樹脂成形部１にインサートするための成形ホルダー４を備える。成形ホルダー４は、樹脂成形部１とは別にプラスチックで成形される。この成形ホルダー４は、出力端子３を電池２の所定の位置に配設して樹脂成形部１にインサートされる。図のパック電池は出力端子３をプリント基板５に固定しているので、成形ホルダー４はプリント基板５を電池２の所定の位置に配設する。このパック電池は、出力端子３をプリント基板５に固定し、プリント基板５を介して、出力端子３を樹脂成形部１にインサートして定位置に固定している。図示しないが、本発明のパック電池は、出力端子を必ずしもプリント基板に固定する必要はない。このパック電池は、出力端子と電池の間に成形ホルダーを配設し、出力端子と成形ホルダーと電池を樹脂成形部にインサートして、出力端子を定位置に固定する。
【００１８】
出力端子３を固定しているプリント基板５は、電池２の保護回路を実現する電子部品（図示せず）も実装している。図のプリント基板５は、薄い角型電池の封口板２Ｂの長さよりも短く、封口板２Ｂの幅よりも狭くしている。封口板２Ｂは、電池２の端部に位置する。したがって、電池２の端部形状は、封口板２Ｂの形状となる。出力端子３は、半田付けしてプリント基板５に固定される。さらに、プリント基板５は、ＰＴＣ素子６とリード板７を介して、電池２の正負の電極２Ｃに接続している。成形ホルダー４は、プリント基板５と電池２との間に挟着されて、樹脂成形部１を成形するまで定位置に保持される。
【００１９】
成形ホルダー４は、プリント基板５を介して出力端子３を電池２に対して定位置に配設すると共に、出力端子３を固定しているプリント基板５と電池２を金型１０の定位置に仮り止めする。図４の成形ホルダー４は、プリント基板５を電池２の一端面から離して、封口板２Ｂである電池の端面と平行に配設する。この図の成形ホルダー４は、全体の形状を筒状に成形している。筒状の成形ホルダー４は、周壁４Ａを封口板２Ｂに対して垂直に配設して、プリント基板５を封口板２Ｂと平行に支持する。さらに筒状の成形ホルダー４は、幅（Ｗ）と長さ（Ｌ）をプリント基板５の外形に等しくして、樹脂成形部１の内部に埋設される状態でインサートされる形状としている。さらにまた、筒状の成形ホルダー４は、長方形の筒状に成形している中央部分に中間連結部４Ｂを一体的に成形している。中間連結部４Ｂは、封口板２Ｂの凸部電極を嵌入する嵌入部（図４において裏面に位置する）を設けている。この成形ホルダー４は、凸部電極を嵌入部に入れて成形ホルダー４を電池２の定位置に連結できる。
【００２０】
さらに、図の成形ホルダー４は、電池２の封口板２Ｂに接触させる状態で、内側にプラスチックを流入させる隙間８を設けている。この成形ホルダー４は、樹脂成形部１のプラスチックを内側にも注入して、樹脂成形部１にしっかりとインサートできる。ただ、成形ホルダー４は、必ずしも内部に樹脂成形部１のプラスチックを注入する必要はない。さらにまた、図の成形ホルダー４は、プリント基板５の一端に固定しているリード板７を貫通させる貫通孔（図示せず）を設けている。この形状の成形ホルダー４は、プリント基板５に固定しているリード板７を貫通孔に入れて、プリント基板５を定位置に連結できる。
【００２１】
この形状の成形ホルダー４は、プリント基板５と電池２との間に挟着されて、プリント基板５を電池２の定位置に配設する。成形ホルダー４を挟着する状態で、プリント基板５は、ＰＴＣ素子６とリード板７を介して電池２の正負の電極２Ｃに連結される。プリント基板５がＰＴＣ素子６とリード板７で連結されると、プリント基板５と電池２の間に挟着している成形ホルダー４は定位置に保持される。さらに、プリント基板５は、接着して成形ホルダー４により確実に固定することもできる。
【００２２】
図６の成形ホルダー４は、出力端子３を電池２の封口板２Ｂである端面と垂直に配設する。この成形ホルダー４も、筒状に成形してプリント基板５を支持する。ただ、この成形ホルダー４は筒状に成形される周壁４Ａを封口板２Ｂと平行に配設している。この成形ホルダー４は、二つの筒を中間連結部４Ｂで平行に連結する形状としている。中間連結部４Ｂは、二つの筒の間であって、中間連結部の上方に、封口板２Ｂの凸部電極を嵌入する嵌入部４Ｃを設けている。筒状の成形ホルダー４は、封口板２Ｂと対向する周壁４Ａを高くして、プリント基板５の位置ずれを阻止している。この成形ホルダー４は、周壁４Ａの高さで幅（Ｗ）が特定される。
【００２３】
この形状の成形ホルダー４も、プリント基板５を電池２の定位置に配設する。プリント基板５がＰＴＣ素子６とリード板７を介して電池２の正負の電極２Ｃに連結されると、プリント基板５は成形ホルダー４を定位置に保持する。成形ホルダー４は、樹脂成形部１にインサートされて定位置に固定される。したがって、プリント基板５は、樹脂成形部１を成形するまで成形ホルダー４を定位置に仮に保持できればよい。ただ、プリント基板５は、接着して成形ホルダー４に固定することもできる。
【００２４】
樹脂成形部１は、合成樹脂を成形する工程で、出力端子３と成形ホルダー４と電池２をインサートする。出力端子３はプリント基板５に固定される。したがって、樹脂成形部１は、プリント基板５と共に出力端子３をインサートする。図のパック電池は、電池２の全体を樹脂成形部１に埋設してインサートしない。電池２は、凸部電極側の表面を樹脂成形部１に密着させる状態でインサートされる。このパック電池は、外形を小さくできる特長がある。ただ、電池は、一部ないしほぼ全体を樹脂成形部に埋設するようにインサートして、しっかりと強靭な構造のパック電池とすることもできる。
【００２５】
図４と図６の樹脂成形部１は、電池２の両端をカバーする位置に配設される端部カバー部１Ａと、一対の端部カバー部１Ａを連結する連結部１Ｂとからなり、全体を一体的に成形する。電池２の凸部電極側、すなわち封口板２Ｂ側に位置する端部カバー部１Ａは、プリント基板５と成形ホルダー４と電池２の端部を埋設する状態でインサート成形される。外装缶２Ａの底部に位置する端部カバー部１Ａは、図３と図４のパック電池においては底面の外周に沿う形状に成形され、図５と図６のパック電池においては、底面の全面を被覆する形状、すなわち、底面形状に成形される。
【００２６】
連結部１Ｂは、電池２の外装缶２Ａのコーナー部に位置する。図４と図６の電池２は、外装缶２Ａのコーナー部を面取りした薄型の角型電池で、面取りしてできるコーナー部に連結部１Ｂを配設している。図３のパック電池は、図７の断面図に示すように、図において外装缶２Ａの下側となるコーナー部に連結部１Ｂを配設している。図５のパック電池は、図８の断面図に示すように外装缶２Ａの上のコーナー部に連結部１Ｂを配設している。連結部１Ｂは、パック電池の外形を大きくすることなく、面取りした外装缶２Ａのコーナー部に配設される。これ等の図に示す樹脂成形部１は、２本の連結部１Ｂで一対の端部カバー部１Ａを連結しているが、外装缶の四隅に連結部を設けて、一対の端部カバー部を４本の連結部で連結することもできる。
【００２７】
以上のパック電池は、以下のようにして製造される。
(1)  プリント基板５に出力端子３と保護回路の電子部品（図示せず）を固定する。
(2)  リード板７とＰＴＣ素子６を介してプリント基板５を電池２に連結する。ＰＴＣ素子６は、成形ホルダー４と電池２との間に配設される。ＰＴＣ素子６とリード板７は、一端を電池２にスポット溶接して連結し、他端をプリント基板５に連結しているリード板７にスポット溶接して連結される。プリント基板５が電池２に連結されるとき、プリント基板５と電池２との間に成形ホルダー４を配設する。成形ホルダー４は、プリント基板５と電池２の間にあって、プリント基板５と電池２を正確な相対位置に連結する。
以上の工程で、プリント基板５と成形ホルダー４と電池２とが一体的に連結されて電池組立となる。
【００２８】
(3)  電池組立を金型の成形室にセットした後、金型を型締めする。型締めされた金型１０は、図９ないし図１２に示すように、樹脂成形部１を成形するための空隙１２を有する。この空隙１２に、加熱されて溶融された合成樹脂が注入されて樹脂成形部１を成形する。溶融された合成樹脂は、金型１０に開口された注液孔１０Ａから注入される。注液孔１０Ａは、成形室１１の空隙１２に連通して設けられている。さらに金型１０は、電池組立を定位置に仮り止めする位置決凸部１３を有する。位置決凸部１３は、成形ホルダー４またはプリント基板５の表面に当接して、電池組立を正確な位置に仮り止めする。
【００２９】
図９と図１０は、図３のパック電池を製造する金型１０の断面図を示す。これ等の図は、金型１０の位置決凸部１３が成形ホルダー４の表面を押圧して定位置に仮り止めする状態を示す。これ等の図の位置決凸部１３は、成形ホルダー４を上下で挟着して上下の位置ずれを阻止する。さらに、成形ホルダー４は、図１０に示すように、上側の角隅を金型１０のコーナー部の内面に当接させて、左右方向のずれが阻止される。さらにまた、図の金型１０は、出力端子３の表面を位置決凸部１３で押圧すると共に、電池２の底を金型１０の成形室１１の内面に当接させて、電池組立の縦方向の位置ずれを阻止する。出力端子３の表面を押圧する位置決凸部１３は、出力端子３を樹脂成形部１の外部に表出させる。
【００３０】
図１１と図１２は、図５のパック電池を製造する金型１０の断面図を示す。これ等の図は、金型１０の位置決凸部１３が出力端子３の表面を押圧して、プリント基板５と成形ホルダー４を定位置に仮り止めする状態を示す。これ等の図の金型１０は、出力端子３の表面を位置決凸部１３で押圧すると共に、成形ホルダー４の下面を金型１０の成形室１１の内面に当接させて、プリント基板５と成形ホルダー４の上下方向の位置ずれを阻止する。さらに、成形ホルダー４は、図１２に示すように、下側の角隅部が金型１０のコーナー部の内面に沿う形状となっており、左右方向の位置ずれが阻止される。プリント基板５の上面を押圧する位置決凸部１３は、出力端子３の表面を押圧して、出力端子３を樹脂成形部１の外部に表出させる。さらにまた、図１１の金型１０は、成形ホルダー４の先端面から突出する突出部４Ｄを金型１０の成形室１１の内面に当接させると共に、電池２の底を金型１０の位置決凸部１３で押圧して、電池組立の縦方向の位置ずれを阻止する。
【００３１】
(4)  成形室１１に加熱して溶融された合成樹脂を圧入する。溶融合成樹脂は、成形室１１の空隙１２に侵入して、樹脂成形部１が成形される。成形された樹脂成形部１は、端部カバー部１Ａを連結部１Ｂで連結している形状に一体的に成形される。一方の端部カバー部１Ａは、プリント基板５と成形ホルダー４と電池２をインサートして定位置に固定する。成形ホルダー４をインサートして固定する端部カバー部１Ａは、好ましくは筒状成形ホルダー４の内部に侵入して成形ホルダー４をしっかりと固定する。成形ホルダー４の内部に端部カバー部１Ａの合成樹脂を注入するには、成形ホルダー４に溶融合成樹脂を内部に案内する隙間８を設ける。ただ、溶融合成樹脂は、必ずしも成形ホルダーの内部に侵入させる必要はない。図９と図１１の金型１０は、電池２の両面と同一平面となるように、端部カバー部１Ａを成形する。この金型１０で樹脂成形部１を成形して製作されるパック電池は、全体の厚さを電池２と同じ薄さにできる。ただし、金型は、電池を樹脂成形部に埋設する状態で成形することもできる。この金型は、位置決凸部で電池を定位置に仮り止めして樹脂成形部を成形する。
【００３２】
(5)  以上の工程で、電池組立は、出力端子３とプリント基板５と成形ホルダー４と電池２を樹脂成形部１にインサートして定位置に固定する。その後、この電池組立の表面をチューブ９で被覆して完成されたパック電池となる。チューブ９には熱収縮チューブを使用する。熱収縮チューブは、電池組立を入れた後、加熱、収縮して電池組立の表面に密着させる。
【００３３】
【発明の効果】
本発明のパック電池とその製造方法は、出力端子を樹脂成形部の正確な位置にインサートできる特長がある。それは、本発明のパック電池とその製造方法が、樹脂成形部とは別に成形された成形ホルダーを介して出力端子を電池に連結して、成形ホルダーと出力端子と電池とを樹脂成形部にインサート成形しているからである。成形ホルダーは、電池の外装缶等に比べて極めて高い精度で成形できる。このため、成形ホルダーを介して出力端子を電池に連結する構造は、出力端子を電池の正確な位置に配設しながら樹脂成形部にインサートできる。このように、出力端子を樹脂成形部の正確な位置にインサートできる本発明のパック電池とその製造方法は、樹脂成形部を成形するときに、出力端子と金型との間に樹脂が侵入して、出力端子の表面が被覆されるのを有効に防止して歩留を高くできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のパック電池の製造工程を示す斜視図
【図２】出力端子を樹脂成形部の外部に表出させるパック電池の製造工程を示す断面図
【図３】本発明の一実施例にかかるパック電池の斜視図
【図４】図３に示すパック電池の分解斜視図
【図５】本発明の他の実施例にかかるパック電池の斜視図
【図６】図５に示すパック電池の分解斜視図
【図７】図３に示すパック電池の樹脂成形部の連結部を示す横断面図
【図８】図５に示すパック電池の樹脂成形部の連結部を示す横断面図
【図９】図３に示すパック電池の樹脂成形部を成形する金型を示す縦断面図
【図１０】図３に示すパック電池の樹脂成形部を成形する金型を示す横断面図
【図１１】図５に示すパック電池の樹脂成形部を成形する金型を示す縦断面図
【図１２】図５に示すパック電池の樹脂成形部を成形する金型を示す横断面図
【符号の説明】
１…樹脂成形部          １Ａ…端部カバー部      １Ｂ…連結部
２…電池                ２Ａ…外装缶            ２Ｂ…封口板
２Ｃ…電極
３…出力端子
４…成形ホルダー        ４Ａ…周壁              ４Ｂ…中間連結部
４Ｃ…挿入部            ４Ｄ…突出部
５…プリント基板
６…ＰＴＣ素子
７…リード板
８…隙間
９…チューブ
１０…金型              １０Ａ…注液孔
１１…成形室
１２…空隙
１３…位置決凸部
１４…樹脂
１５…リード線
１６…コネクター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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