(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、
この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、
前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、
前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、
前記環状座部の底壁面に、前記テーパ部に向けて凸部を突設し、
前記環状シール部材のシール底面に、極低温時に前記凸部に密着する凹部を形成した
ことを特徴とする流体荷役用継手。
【請求項２】
先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、
この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、
前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、
前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、
前記環状座部の底壁面に、前記テーパ部に向けて円錐状凸部を突設し、
前記環状シール部材のシール底面に、極低温時に前記円錐状凸部に密着する円錐状凹部を形成した
ことを特徴とする流体荷役用継手。
【請求項３】
先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、
この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、
前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、
前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、
前記環状座部の底壁面を前記テーパ部に向けて円錐状凸面に形成し、
前記環状シール部材のシール底面を、極低温時に前記環状座部の底壁面に密着する円錐状凹面に形成した
ことを特徴とする流体荷役用継手。
【請求項４】
ガス漏れ検出装置を有し、
このガス漏れ検出装置は、
前記第１の管体と前記第２の管体との間に一端が連通する第１パイプと、
着脱自在のプラグ部を有して前記パイプの他端に取り付けられ、該プラグ部の装着時には開くとともに該プラグ部の抜脱時には閉じている着脱自在のコネクタと、
前記コネクタのプラグ部に一端が取り付けられた第２パイプとで構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３いずれか記載の流体荷役用継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、極低温流体等の荷役に用いられる流体荷役用継手に関し、詳しくは、極低温時における極低温流体の漏れを防止する構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、液化天然ガス等の極低温流体を低温貯蔵タンクからタンクローリ等に荷役する際に、ローディングアームとタンクローリ側のパイプとを接続するための流体荷役用継手が用いられる。
流体荷役用継手は、極低温時における液化天然ガスの漏れを防止するために、環状シール部材を内蔵したものが例えば、実開平７−２６９３号公報に示すように知られている。実開平７−２６９３号公報に示す流体荷役用継手を図９，図１０により説明する。
【０００３】
図に示すように、流体荷役用継手１０１は、ユニオンつば１０２と、ユニオンネジ１０３と、ユニオンナット１０４と、環状シール部材１０５とで構成されている。
ユニオンつば１０２は、第１の管体１０６と、第１の管体１０６の先端に形成された先細り状のテーパ部１０７と、第１の管体１０６の外周面１０６Ａに外方に向けて突設された環状突起からなるつば部１０８とを有している。第１の管体１０６にはローディングアーム１０９が溶接で接合されている。
【０００４】
ユニオンネジ１０３は、第１の管体１０６に対向して配置された第２の管体１１０と、第２の管体１１０の外周面１１０Ａに形成された雄螺子部１１１と、第２の管体１１０の接続端開口部１１２に凹設された環状座部１１３とを有している。
環状座部１１３は、第２の管体１１０の内周面１１０Ｂよりも大径の側壁面１１４と、該第２の管体１１０の軸線Ｌに直交する方向に沿って形成され内周面１１０Ｂから外方に拡がる底壁面１１５とからなる。
【０００５】
ユニオンナット１０４は、円筒体に形成されており、内周面１０４Ａに内方に向けて突設されて前記つば部１０８に係合するリング部１１６と、前記内周面１０４Ａに形成されて前記ユニオンネジ１０３の雄螺子部１１１に螺合する雌螺子部１１７とを有している。
なお、ユニオンつば１０２，ユニオンネジ１０３，ユニオンナット１０４は、ステンレス鋼，銅合金等を材料としている。
【０００６】
そして、前記環状座部１１３と前記テーパ部１０７との間に環状シール部材１０５が介装されている。
環状シール部材１０５は、ポリフッ化エチレン系樹脂（商品名；テフロン）を材料とした断面略三角形状のリング体に形成されている。環状シール部材１０５の線膨張率は前記ユニオンつば１０２，ユニオンネジ１０３の線膨張率より大きい。環状シール部材１０５の内周面には、テーパ面１０５Ａが形成されている。このテーパ面１０５Ａは、前記第１の管体１０６に向けて拡径し、前記テーパ部１０７に略線状に密着している。また、環状シール部材１０５の折曲げ部１０５Ｂは第２の管体１１０の内周面１１０Ｂに接触している。
【０００７】
しかして、ユニオンナット１０４をユニオンネジ１０３上に締め付けることにより、ユニオンナット１０４を介してユニオンつば１０２とユニオンネジ１０３とは連結される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の流体荷役用継手１０１にあっては、極低温時において、環状シール部材１０５の線膨張率がユニオンつば１０２，ユニオンネジ１０３の線膨張率よりも大きいことから、環状シール部材１０５はユニオンネジ１０３に対して熱収縮が生じてシール性を損なうという欠点を依然として解消できなかった。そのため、液化天然ガスのガス分が内部から外部に漏れる虞があった。
【０００９】
すなわち、常温から極低温（例えば、−１６４℃）に温度降下した場合、図１１に示すように、環状シール部材１０５は点線で示す状態に熱収縮することから、環状シール部材１０５の折曲げ部１０５Ｂが第２の管体１１０の内周面１１０Ｂから離れるとともに環状座部１１３の底壁面１１５と環状シール部材１０５のシール底面１０５Ｃとの接触圧が小さくなる。そのため、矢印の漏れ経路に示すように、流体荷役用継手１０１の内部を通過する液化天然ガスのガス分が内部から外部に漏れる虞があった。そのため、通常締付けトルクを大きくかける必要があった。
【００１０】
なお、液化天然ガスのガス分の外部への漏れを防止しようとして、環状シール部材１０５を強く締め付けると、ユニオンナット１０４の締付けトルクが大きくなり、流体荷役用継手１０１の連結操作の際の作業性が悪くなる。また、ユニオンナット１０４の締付けトルクを大きくすることに伴って環状シール部材１０５が変形劣化して耐久性も劣ることになり、好ましくない。
【００１１】
また、シール性を確認するために、簡便に連結時のガス漏れをチェックすることが望ましい。そこで、ユニオンナット１０４に細孔を設けることにより、ガス漏れをチェックすることも考えられる。この場合には、細孔内に水分が入り込み、この水分が荷役時に極低温となって環状シール部材１０５に着氷し、シール性に悪影響を及ぼすことになり、好ましくない。また、ユニオンナット１０４の雌螺子部１１７とユニオンネジ１０３の雄螺子部１１１とが螺合する螺子部に水分が入り込むことになる。この水分が螺子部に着氷すると、流体荷役用継手の開閉トルクの増大にもつながり、流体荷役用継手の連結操作の作業性が劣ることになる。
【００１２】
本発明は、上述の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、極低温時においても充分にシール性を確保し、簡便にガス漏れをチェックすることができる流体荷役用継手を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、前記環状座部の底壁面に、前記テーパ部に向けて凸部を突設し、前記環状シール部材のシール底面に、極低温時に前記凸部に密着する凹部を形成したことを特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の発明は、先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、前記環状座部の底壁面に、前記テーパ部に向けて円錐状凸部を突設し、前記環状シール部材のシール底面に、極低温時に前記円錐状凸部に密着する円錐状凹部を形成したことを特徴とする。
【００１５】
請求項３記載の発明は、先端に先細り状のテーパ部を形成してなる金属製の第１の管体と、この第１の管体に対向して配置され、内周面から外方に拡がる底壁面を形成してなる環状座部を接続端開口部に凹設した金属製の第２の管体と、前記環状座部と前記テーパ部との間に介装され、耐極低温性で且つ線膨張率が第１，第２の管体の線膨張率より大きい材料を用いて、前記環状座部の底壁面にシール底面を向けてなる環状シール部材とを備え、前記第１の管体と前記第２の管体とを連結してなる流体荷役用継手において、前記環状座部の底壁面を前記テーパ部に向けて円錐状凸面に形成し、前記環状シール部材のシール底面を、極低温時に前記環状座部の底壁面に密着する円錐状凹面に形成したことを特徴とする。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３いずれか記載の流体荷役用継手において、ガス漏れ検出装置を有し、このガス漏れ検出装置は、前記第１の管体と前記第２の管体との間に一端が連通する第１パイプと、着脱自在のプラグ部を有して前記パイプの他端に取り付けられ、該プラグ部の装着時には開くとともに該プラグ部の抜脱時には閉じている着脱自在のコネクタと、前記コネクタのプラグ部に一端が取り付けられた第２パイプとで構成されていることを特徴とする。
【００１７】
（作用）
請求項１記載の発明においては、環状シール部材の線膨張率は第１の管体，第２の管体の線膨張率よりも大きいので、極低温時に、環状シール部材は、第１の管体，第２の管体に対して相対的に内方に向けて熱収縮することから、環状シール部材の凹部は熱収縮し、環状座部の凸部に密着する。
【００１８】
これにより、環状シール部材は、第２の管体の環状座部と第１の管体のテーパ部との間に押圧された状態で挟持されることになる。
従って、環状シール部材のシール性能が確保され、流体荷役用継手の内部の極低温流体は、第２の管体の環状座部と環状シール部材の間から外部へ漏れることはない。
【００１９】
請求項２記載の発明においては、請求項１記載の発明と同様に、極低温時に、環状シール部材は内方に向けて熱収縮することから、環状シール部材の円錐状凹部は熱収縮し、環状座部の円錐状凸部に密着する。
従って、環状シール部材のシール性能が確保され、流体荷役用継手の内部の極低温流体は、第２の管体の環状座部と環状シール部材の間から外部へ漏れることはない。
【００２０】
請求項３記載の発明においては、請求項１記載の発明と同様に、極低温時に、環状シール部材は内方に向けて熱収縮することから、環状シール部材のシール底面（円錐状凹面）は熱収縮し、環状座部の底壁面（円錐状凸面）に密着する。
従って、環状シール部材のシール性能が確保され、流体荷役用継手の内部の極低温流体は、第２の管体の環状座部と環状シール部材の間から外部へ漏れることはない。
【００２１】
請求項４記載の発明においては、流体荷役用継手の内部を極低温流体を通過させる際、ガス漏れ検出装置は次の（イ），（ロ）の態様で使用される。
（イ）第１の管体と第２の管体の連結操作の際、コネクタからそのプラグ部とともに第２パイプが取り外される。
この状態では、コネクタは閉状態になっており、第２パイプは前記連結操作の作業の邪魔にならない。また、コネクタは閉状態になっているため、雨水等の水分が外部より第１パイプを通過して環状シール部材の部位に侵入するのを防止する。
【００２２】
（ロ）第１の管体と第２の管体の連結後、極低温流体を流す前または流している途中にコネクタに第２の管体を取り付けることにより、コネクタは開状態になる。この状態でガス漏れの検出が行なわれる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態について説明する。
【００２４】
図１ないし図３により請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手を、極低温流体として液化天然ガスを例に挙げ、該流体荷役用継手としてユニオン継手を例に挙げ、ローディングアームとタンクローリ車側の接続パイプとを連結する場合を例に挙げて説明する。
図１，図２において、本実施の形態に係わる流体荷役用継手１は、ユニオンつば２と、ユニオンネジ３と、ユニオンナット４と、環状シール部材５とを備えている。
【００２５】
ユニオンつば２は、ステンレス鋼を材料としており、第１の管体６と、第１の管体６の先端に外方に凸となる湾曲形状に形成された先細り状のテーパ部７と、該第１の管体６の外周面６Ａに外方に向けて突設されたつば部８とを有している。ここで、ステンレス鋼の＋２０℃から−１６４℃までの平均の線膨張率α１は１．５×１０-5mm/mm℃である。つば部８はテーパ部７に隣接して図１の右方に位置している。第１の管体６にはローディングアーム９のドロップパイプ９Ａが溶接で接合されている。
【００２６】
ユニオンネジ３は、ステンレス鋼を材料（線膨張率はユニオンつば２の線膨張率と同じ）としており、第１の管体６に対向して配置された第２の管体１０と、第２の管体１０の外周面１０Ａに形成された環状溝部１１と、第２の管体１０の外周面１０Ａに形成され前記環状溝部１１に隣接する雄螺子部１２と、第２の管体１０の接続端開口部１３に凹設された環状座部１４とを有している。第２の管体１０の内周面１０Ｂは、径方向で前記第１の管体６の内周面６Ｂとほぼ同じ位置にある。
【００２７】
図３に示すように、環状座部１４は、前記内周面１０Ｂよりも大径の外側壁面１５と、第２の管体１０の軸線Ｌ（図１に図示）に直交する方向に沿って形成され前記内周面１０Ｂから外方に拡がる底壁面１６とからなる。前記外側壁面１５は、径方向で第１の管体６の外周面６Ａとほぼ同じ位置にある。前記底壁面１６の中央に、前記テーパ部７に向けて短円柱体からなる凸部１７が突設されている。この凸部１７の前面１７Ｂには、環状突起１８が設けられている。この環状突起１８は後述する環状シール部材５の凹部２６の凹面２６Ｂに食い込み、確実に環状シール部材５と環状座部１４とを密着させる。
【００２８】
ユニオンナット４は、耐食耐熱超合金を材料として円筒体に形成されており、ユニオンナット４の内周面４Ａに内方に向けて突設されて前記つば部８に係合するリング部１９と、前記内周面４Ａに形成されて前記ユニオンネジ３の雄螺子部１２に螺合する雌螺子部２０とを有しており、ユニオンナット４を、ユニオンネジ３に締め込むことによりユニオンネジ３と該ユニオンつば２とが連結される。ここで、上述のように、ユニオンナット４は、耐食耐熱超合金を材料としており、ユニオンつば２，ユニオンネジ３はステンレス鋼を材料としているので、ユニオンナット４の締め付け時の螺子部（雄螺子部１２，雌螺子部２０）相互間におけるいわゆるかじり現象が防止されている。
【００２９】
なお、ユニオンナット４には複数のボルト２１を介して円板２２が固着されている。円板２２に複数の棒部材２３の一端２３Ａが固着され、棒部材２３の他端２３Ｂにハンドル２４が固着されている。
そして、前記環状座部１４と前記テーパ部７との間に環状シール部材５が介装されている。
【００３０】
環状シール部材５は、ポリフッ化エチレン系樹脂（商品名；テフロン）を材料とした断面略三角形状に形成されたリング体からなる。ポリフッ化エチレン系樹脂として、例えば四フッ化エチレン樹脂，四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合樹脂，四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合樹脂等が挙げられる。ポリフッ化エチレン系樹脂の＋２０℃から−１６４℃までの平均の線膨張率α２は９．１×１０-5 mm/mm℃である。この材料により耐極低温性（例えば−１６４℃）が確保され、且つ線膨張率が前記ユニオンつば２，ユニオンネジ３の線膨張率より大きくなっている（α２／α１＝６．１）。
【００３１】
図３において、環状シール部材５の外周面５Ａは軸線Ｌ（図１に図示）に対して平行になっており、シール底面５Ｂは軸線Ｌに対して直交している。このシール底面５Ｂに凹部２６が形成されている。この凹部２６の内壁面２６Ａは、常温時に前記凸部１７の側壁面１７Ａに接触し、極低温時に熱収縮して前記凸部１７の側壁面１７Ａに密着する径方向寸法となっている。また、環状シール部材５の内周テーパ面５Ｄは、平面状に形成され、第１の管体６に向けて拡径している。
【００３２】
そして、常温で、前記内周テーパ面５Ｄは前記テーパ部７に略線状に密着している。また、常温及び極低温時に、凸部１７の前面１７Ｂは凹部２６の凹面２６Ｂに密着しており、シール底面５Ｂにおける凸部１７より外側の部分５Ｅと前記環状座部１４の底壁面１６との間には隙間Ｓが形成されている。これにより、凸部１７の前面１７Ｂと凹部２６の凹面２６Ｂとの密着部分の面積が小さくなり、密着圧が高くなる。従って、環状シール部材５と環状座部１４との密着力が大きくなり、シール性が向上している。
【００３３】
なお、図２に示すように、ユニオンネジ３の基端３Ａにはフランジ３Ｂが設けられ、このフランジ３Ｂは、タンクローリ車側の接続パイプ２５の先端のフランジ２５Ａにボルト２７，ナット２８を介して連結されている。
次に、図２により液化天然ガスのガス漏れを検出するためのガス漏れ検出装置２９について説明する。図において、この漏れ検出装置２９は、ユニオンナット４に形成された細孔４Ｂに装着されている。細孔４Ｂは第１の管体６と第２の管体１０との間に連通しており、この細孔４Ｂに第１パイプ３０の一端３０Ａが連通している。第１パイプ３０の他端３０Ｂにコネクタ３１が取り付けられている。
【００３４】
コネクタ３１は、ソケット部３１Ａと、ソケット部３１Ａに着脱自在でナット３１Ｂを有するプラグ部３１Ｃとで構成され、プラグ部３１Ｃの装着時には開き、プラグ部３１Ｃの抜脱時には閉じている。コネクタ３１のプラグ部３１Ｃに第２パイプ３２の一端３２Ａが取り付けられている。第２パイプ３２はビニールチューブからなり、その他端３２Ｂには小孔（図示せず）が開けられている。
【００３５】
しかして、ユニオンナット４をユニオンネジ３上に締め付けることにより、ユニオンナット４を介してユニオンつば２とユニオンネジ３とは連結（ユニオン結合）され、ローディングアーム９とタンクローリ車側の接続パイプ２５とは流体荷役用継手１を介して連結されている。
次に、環状シール部材５による天然ガスの漏れ防止作用について説明する。
【００３６】
先ず、常温において、環状シール部材５は、前記環状座部１４における凸部１７の前面１７Ｂと前記テーパ部７との間に押圧された状態で挟持され、凸部１７の前面１７Ｂ，テーパ部７に密着している。これにより、流体荷役用継手１の内部の天然ガスは、環状シール部材５を介して、外部への漏れが防止されている。次に、極低温（例えば、−１６４℃）の液化天然ガスを荷役する場合について説明する。
【００３７】
環状シール部材５の材料であるポリフッ化エチレン系樹脂の平均の線膨張率α２は、ユニオンつば２，ユニオンネジ３の材料であるステンレス鋼の平均の線膨張率α１よりも大きいので（α２／α１＝６．１）、環状シール部材５は、ユニオンつば２，ユニオンネジ３に対して相対的に内方に向けて熱収縮し、図３の点線で示す状態になる。これにより、環状シール部材５は、前記環状座部１４における凸部１７と前記テーパ部７との間に押圧された状態で挟持されることになる。
【００３８】
上述のように、環状シール部材５は内方に向けて熱収縮することから、その凹部２６の内壁面２６Ａは熱収縮して前記凸部１７の側壁面１７Ａに密着する。また、環状シール部材５の内周テーパ面５Ｄは、ユニオンつば２のテーパ部７に略線状に接触して密着される。
このように、環状シール部材５は前記環状座部１４における凸部１７，前記テーパ部７に密着し、流体荷役用継手１の内部を流れる液化天然ガスは、環状シール部材５を介して、外部への漏れが防止される。
【００３９】
次に、ガス漏れ検出装置２９の使用方法について説明する。ガス漏れ検出装置２９は次の（イ），（ロ）の態様で使用される。
（イ）ユニオンつば２とユニオンネジ３の連結操作の際、コネクタ３１からそのプラグ部３１Ｃとともに第２パイプ３２が取り外される。この状態では、コネクタ３１は閉状態になっている。
【００４０】
ユニオンつば２とユニオンネジ３の連結の際、ユニオンナット４を回す作業が必要になるが、第２パイプ３２はその作業の邪魔にならない。また、コネクタ３１は閉状態になっているため、雨水等の水分が外部より第１パイプ３０を通過して環状シール部材５の部位に侵入するのを防止する。
（ロ）ユニオンつば２とユニオンネジ３の連結後、液化天然ガスを流す前または流している途中にコネクタ３１に第２パイプ３２を取り付けることにより、コネクタ３１は開状態になる。この状態で、第２パイプ３２の他端３２Ｂの小孔に石鹸水をかけることにより、ガス漏れの検出が行なわれる。
【００４１】
以上の如き構成によれば、液化天然ガスの荷役時に流体荷役用継手１が常温から極低温度に温度降下した場合ても、環状シール部材５の線膨張率がユニオンつば２，ユニオンネジ３の線膨張率よりも大きいことから生じる熱収縮量の差を利用することにより、環状シール部材５を介しての液化天然ガスの外部への漏れを防止することができる。
【００４２】
この結果、ユニオンつば２とユニオンネジ３の連結操作の際、ユニオンナット４の締付けトルクを小さくでき、連結操作の作業性を向上させることができ、また、環状シール部材５の変形劣化を防止して耐久性を向上させることができる。さらに、環状シール部材５は、断面略三角形状のリング体に形成されており、厚みも十分なので、弾力性を確保できるため、環状シール部材５と環状座部１４とのシール性を向上させることができる。
【００４３】
そして、流体荷役用継手１をユニオン継手（ユニオンナット４をユニオンネジ３上に締め付けることにより、ユニオンナット４を介してユニオンつば２とユニオンネジ３とをユニオン結合するもの）に適用しているので、フランジ継手を流体荷役用継手として用いた場合と比較して連結作業を迅速に行なうことができる。
なお、本実施の形態においては、液体として液化天然ガスを例に挙げて説明したが、これに限定されることはなく、例えば液化窒素ガス，液体ヘリウム等に適用することができる。
【００４４】
また、本実施の形態においては、ユニオンつば２，ユニオンネジ３の材料としてステンレス鋼を例に挙げて説明したが、これに限定されることなく、例えば、銅合金にすることもできる。
さらに、本実施の形態においては、環状シール部材５の材料として、ポリフッ化エチレン系樹脂を例に挙げて説明しているが、これに限定されることなく、例えば、カーボンやグラファイト等の充填材を混入した充填材入りポリフッ化エチレン系樹脂やポリエチレン樹脂等を用いることもできる。
【００４５】
そして、本実施の形態においては、図４に示すように、図３における凸部１７の側壁面１７Ａの位置を外方に位置させることもできる。この場合、凸部１７の前面１７Ｂは凹部２６の凹面２６Ｂに接触しているが、凸部１７の前面１７Ｂの接触面積が大きくなり、環状シール部材５とユニオンネジ３の環状座部１４との圧力は小さくなる。しかし、極低温時に温環状シール部材５は内方に向けて熱収縮することから、その凹部２６は熱収縮して前記凸部１７の側壁面１７Ａに接触して密着しているので、環状シール部材５とユニオンネジ３の環状座部１４とのシール性は確保されている。
【００４６】
図５は請求項２，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手を示す。請求項２，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手は、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手と同様の構造であり、同一構成部品については同一の符号を付して説明を省略し、相違する部分についてのみ説明する。
【００４７】
図５において、環状座部１４の底壁面１６の中央に、テーパ部７に向けて円錐状凸部３３が突設されている。
一方、環状シール部材５のシール底面５Ｂに、極低温時に前記円錐状凸部３３に密着する円錐状凹部３４が形成されている。
かかる構成によれば、極低温時に、環状シール部材５は内方に向けて熱収縮することから、その円錐状凹部３４は熱収縮して前記円錐状凸部３３に密着する。
【００４８】
従って、環状シール部材５と環状座部１４との間のシール性を確保することができ、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手と同様の効果を奏する。なお、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態にて述べたガス漏れ検出装置２９についても、同様の構造であり、同様の効果を奏する。図６は請求項３，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手を示す。請求項３，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手は、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手と同様の構造であり、同一構成部品については同一の符号を付して説明を省略し、相違する部分についてのみ説明する。
【００４９】
図６において、環状座部１４の底壁面１６はテーパ部７に向けて全面に亘って円錐状凸面に形成されている。また、環状シール部材５のシール底面５Ｃは、極低温時に前記環状座部１４の底壁面１６に密着する円錐状凹面に形成されている。
かかる構成によれば、極低温時に、環状シール部材５は内方に向けて熱収縮することから、環状シール部材５のシール底面５Ｃは、熱収縮して前記環状座部１４の底壁面１６に全面に亘って接触して密着する。
【００５０】
従って、環状シール部材５と環状座部１４との間のシール性を確保することができ、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手と同様の効果を奏する。なお、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態にて述べたガス漏れ検出装置２９についても、同様の構造であり、同様の効果を奏する。なお、上記実施の形態においては、第１の管体６のテーパ部７は、先細り状で、外方に凸となる湾曲形状に形成されており、環状シール部材５の内周テーパ面５Ｄは平面になっているが、図７（イ）に示すように、第１の管体６のテーパ部４１を、平面形状に形成するとともに、環状シール部材５の内周テーパ面５Ｆを外方に凸となる湾曲形状に形成することもできる。また、図７（ロ）に示すように、第１の管体６のテーパ部４２を、先細り状で外方に凸となる湾曲形状に形成するとともに、環状シール部材５の内周テーパ面５Ｇを外方に凸となる湾曲形状に形成することもできる。
【００５１】
また、上記実施の形態においては、流体荷役用継手としてユニオン継手を例に挙げて説明したが、これに限定されることはなく、他の形式のものでも良い。例えば、図８に示すように、フランジ型の流体荷役用継手に適用することもできる。
図において、ステンレス鋼を材料とした第１の管体５１には第１の環状フランジ部５２が形成されるとともに先端に先細り状のテーパ部５３が形成されている。この第１の管体５１に対向してステンレス鋼を材料とした第２の管体５４が配置されている。第２の管体５４は第２の環状フランジ部５５を有し、第２の管体５４の接続端開口部５４Ａには、内周面５４Ｂから外方に拡がる底壁面５６Ａを形成してなる環状座部５６が凹設されている。環状座部５６は、図３に示す環状座部１４と同形状であり、説明を省略する。環状座部５６と前記テーパ部５３との間に環状シール部材５７が介装されている。環状シール部材５７は、材料として上述のポリフッ化エチレン系樹脂（商品名；テフロン）を使用し、図３に示す環状シール部材５と同形状になっており、説明を省略する。
【００５２】
そして、第１の環状フランジ部５２と第２の環状フランジ部５５とは、複数のボルト５８，ナット５９で締め付けることにより連結されている。
かかる構成によれば、請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手と同様に環状シール部材５７により液化天然ガスの外部への漏れを防止することができる。
【００５３】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、常温から極低温に温度変化が生じても、環状シール部材の線膨張率が第１，２の管体の線膨張率よりも大きいことから生じる熱収縮量の差を利用することにより、第２の管体における環状座部の凸部に環状シール部材の凹部を密着させることができる。従って、環状シール部材のシール性能を確保し、当該流体荷役用継手の内部の極低温流体の外部への漏れを防止することができる。
【００５４】
また、第１の管体と第２の管体とを連結するための締付け力を小さくすることができるため、環状シール部材にかかる締付力による圧力を小さくし、環状シール部材の変形劣化を防止して耐久性を向上させることができ、また、連結操作時の作業性を向上させることができる。
請求項２，請求項３記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様の効果を奏する。
【００５５】
請求項４の発明によれば、シール性に影響を及ぼすことなく、また、流体荷役用継手の連結操作の際に作業性を確保しつつ、簡便にガス漏れをチェックすることができる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手の要部断面図である。
【図２】同流体荷役用継手の全体を示す一部断面図である。
【図３】図１の環状シール部材の周りを示す拡大断面図である。
【図４】環状座部，環状シール部材の変形例を示す拡大断面図である。
【図５】請求項２，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手の環状シール部材付近を示す断面図である。
【図６】請求項３，請求項４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手の環状シール部材付近を示す断面図である。
【図７】請求項１，４，請求項２，４，及び、請求項３，４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手の変形例を示す拡大断面図である。
【図８】請求項１，４，請求項２，４，及び、請求項３，４記載の発明の実施の形態に係わる流体荷役用継手の変形例を示す拡大断面図である。
【図９】従来における流体荷役用継手の一部断面図である。
【図１０】図９の環状シール部材付近の断面図である。
【図１１】従来における流体荷役用継手の不具合の断面説明図である。
【符号の説明】
１  流体荷役用継手
５  環状シール部材
５Ｂ  シール底面
６  第１の管体
７  テーパ部
１０  第２の管体
１０Ｂ  内周面
１３  接続端開口部
１４  環状座部
１６  底壁面
１７  凸部
１７Ａ  側壁面
２６  凹部
２６Ａ  内壁面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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