(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性弾性樹脂のエラストマーからなる３００デニール以上の連続線状体を、孔径または孔間ピッチが異なるオリフィスを有するノズル部から吐出し、ランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させることにより見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ３で見掛け密度の高い部位と見掛け密度の低い部位とを含む立体的な網状構造体を得たのち、上記網状構造体を型に収容して所定の厚みに圧縮するとともに熱変形温度まで加熱し、そののち冷却することにより所定の立体形状に成形することを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項２】
上記網状構造体の加熱を蒸気によって行うことを特徴とする請求項１記載のクッション体の製造方法。
【請求項３】
上記網状構造体の一部を第１の型によって網状構造体の厚み方向に圧縮して所定形状に成形したのち、上記網状構造体の他の部位を第２の型によって更に横方向に圧縮して所定形状に成形することを特徴とする請求項１記載のクッション体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、各種乗り物用座席のパッド等を始めとして、ソファやベッド等の家具類などに好適なクッション体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、家具、ベッド、車両の座席等に使われているクッション体は、発泡ウレタンの一体成形品や、ポリエステル等の非弾性捲縮繊維の詰綿、あるいは非弾性捲縮繊維をバインダによって接着した硬綿などが知られている。特に、発泡−架橋型ウレタンは、クッション体としての耐久性が良好であり、加工性も良いため、乗り物用シートなどに多用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記発泡ウレタンは、透湿・透水性に劣り、蓄熱性があるため人体と触れる部位が蒸れ易いという問題がある。また、発泡ウレタンは熱可塑性樹脂ではないために、再溶融によるリサイクル使用が困難であり、廃棄された発泡ウレタンを焼却処分にする場合がある。
【０００４】
しかしながら発泡ウレタンを焼却すると、高温を発するなどの理由から焼却炉の損傷が大きく、かつ、発生する有毒ガスの除去に経費がかかる。このため埋立て処分が行われることもあるが、その場合、地盤の安定化が困難なため埋立て地が限定され、埋立てに要する経費も高くつく。
【０００５】
一方、熱可塑性のポリエステル繊維をバインダによって接着した合成繊維綿では、ポリエステル繊維の開綿工程やバインダ繊維との混綿工程、あるいはバインダの添加工程が必要であり、製造工数が多いという問題がある。また、上記以外の通常の硬綿は短繊維を使用しているため、繊維のほつれによる形状の崩れを生じやすく、しかも成形品にバリが生じやすい。また、型によって成形する場合に１回の成形では最終製品形状に成形することが困難であり、製造工程に煩雑さがあった。
【０００６】
従って本発明の目的は、体圧分布等に応じて所定の形状と硬さが付与されかつ耐熱性および耐久性に優れ、蒸れにくく、しかもリサイクル使用が可能なクッション体の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を果たすために開発された本発明のクッション体は、熱可塑性弾性樹脂のエラストマーからなる３００デニール以上の連続線状体をランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させた見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の立体的な網状構造体からなり、上記網状構造体が見掛け密度の高い部位と見掛け密度の低い部位とを含み、上記網状構造体を圧縮および加熱により変形させて所定の立体形状に成形したことを特徴とするものである。
【０００８】
上記網状構造体は、体圧分布等に応じて、見掛け密度の高い部位と見掛け密度の低い部位を含んでいてもよいし、必要に応じて、厚みが大きい部位と厚みが小さい部位とを含んでいてもよい。また、互いに繊度が異なる２種類以上の連続線状体からなる２種類以上の網状構造体を層状に組合わせてもよい。
【０００９】
網状構造体に使われる熱可塑性弾性樹脂は、例えばポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等を適用できる。ポリエステル系エラストマーは、例えば熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体である。ポリアミド系エラストマーは、例えばナイロンをハードセグメントとし、ポリエチエングリコールあるいはポリプロピレングリコール等をソフトセグメントとするものなどが例示できる。
【００１０】
本発明における網状構造体は、上記の熱可塑性弾性樹脂に、熱可塑性の非弾性樹脂を組合わせてもよい。熱可塑性非弾性樹脂は、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリウレタンなどである。これら非弾性樹脂と熱可塑性弾性樹脂との組合わせは、リサイクル使用の観点から互いに同系の樹脂が望ましく、例えば、ポリエステル系エラストマーとポリエステル系樹脂との組合わせや、ポリアミド系エラストマーとポリアミド系樹脂との組合わせ、あるいはポリウレタン系エラストマーとポリウレタン系樹脂との組合わせなどが推奨される。
【００１１】
本発明の製造方法は、熱可塑性弾性樹脂のエラストマーからなる３００デニール以上の連続線状体を、孔径または孔間ピッチが異なるオリフィスを有するノズル部から吐出し、ランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させることにより、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ３で見掛け密度の高い部位と見掛け密度の低い部位とを含む立体的な網状構造体を得たのち、上記網状構造体を型に収容し所定の厚みに圧縮するとともに熱変形温度まで加熱し、そののち冷却することにより所定の立体形状に成形することを特徴とするクッション体の製造方法である。
【００１２】
上記網状構造体を所定の熱変形温度に加熱するために、電熱ヒータを始めとして、オーブン、高温蒸気、高周波誘導加熱などの加熱手段を適用できる。加熱温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点よりも１０℃以上低い温度が望ましい。成形用の型は、パンチングメタルのように多数の孔のあいた簡易型を使用できる。
【００１３】
【作用】
本発明のクッション体に使われる網状構造体は、主として熱可塑性弾性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状体を曲がりくねらせて多数のランダムループを形成し、各々のループを互いに溶融状態で接触させ、接触部の大部分を互いに融着させて三次元的なランダムループからなる立体網目構造を形成している。このため、クッション体の使用時に大きい応力で大変形を与えても、立体網目構造全体が互いに三次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力が解除されると、熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性によって立体網目構造が元の形状に復元することができる。
【００１４】
このようなクッション体は、連続線状体の繊度が３００デニール未満では強度が低下し、反発力が低下するので好ましくない。連続線状体の好ましい繊度は、クッション体として好ましい反発力が得られる３００デニール以上、望ましくは４００デニール以上、１０００００デニール以下である。繊度が１０００００デニールを越えると、クッション体の単位体積当たりの連続線状体の構成本数が少くなり、圧縮特性が悪くなるので好ましくない。連続線状体の繊度は、より好ましくは、５００〜５００００デニールである。
【００１５】
本発明における網状構造体は、見掛け密度が０．００５ｇ／ｃｍ3 未満では反発力が失われるのでクッション体として不適当である。また０．２０ｇ／ｃｍ3 を越えると弾発性が強くなり過ぎて、座り心地が悪くなるので、やはりクッション体として不適当である。これらの理由から、網状構造体の好ましい見掛け密度は、０．００５ｇ／ｃｍ3 以上、０．２０ｇ／ｃｍ3 以下であり、より好ましくは、０．０１ｇ／ｃｍ3 以上、０．０５ｇ／ｃｍ3 以下である。この網状構造体を座席等のクッション体に使用する場合、着座時の嵩保持性と弾発性および通気性を保持して快適な座り心地を得るための圧縮時の見掛け密度としては、１００ｇ／ｃｍ2 の荷重下で０．０３ｇ／ｃｍ3 〜０．２０ｇ／ｃｍ3 の嵩高性を有するものが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ3 〜０．２０ｇ／ｃｍ3 の嵩高性を有するものが特に好ましい。
【００１６】
【実施例】
（実施例１）
図２に概念的に示した網状体製造装置１０によって、網状構造体１１を製造する。この網状構造体１１は、主として熱可塑性弾性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状体１２をランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させて立体的な形状としたものであり、前述した理由により、見掛け密度を０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ3 の範囲としている。
【００１７】
網状体製造装置１０の一例は、押出機１５とノズル部１６を備えている。押出機１５は、材料供給口２０から投入された熱可塑性弾性樹脂原料をその融点より１０℃ないし８０℃高い温度（例えば４０℃高い温度）に加熱しつつ、ノズル部１６に向って押出すものである。上記温度に加熱された熱可塑性弾性樹脂は、ノズル部１６のオリフィスから下方に吐出され、線状に連続して途切れることなく自由落下するようになっている。なお、熱可塑性弾性樹脂の吐出時の溶融温度をこの樹脂の融点より３０℃〜５０℃高い温度とすれば、ランダムな三次元ループを形成しやすく、しかもループ同志の接触部が互いに融着しやすい状態に保つことができるので好ましい。
【００１８】
ノズル部１６には、下面側から見て、例えば幅６０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面２５があり、このノズル有効面２５に、孔径０．５mmのオリフィスが、孔間ピッチ５mm間隔で多数設けられている。そしてオリフィス単孔当りの吐出量が０．５ｇ〜１．５ｇ／分となるように上記熱可塑性弾性樹脂をオリフィスから吐出するようにしている。ノズル部１６の下方にはノズル有効面２５から５０ｃｍほど離れて、水等の冷却媒体３０が配されている。この冷却媒体３０は７０℃前後に加熱されている。
【００１９】
ノズル部１６の下方にコンベア４０が設けられている。このコンベア４０は、例えば幅７０ｃｍの一対のステンレス鋼製エンドレスネット４１，４２を互いに平行にかつ相互間に１０ｃｍの間隔をあけて配置したものであり、エンドレスネット４１，４２の一部を冷却媒体３０の上に露出させている。各エンドレスネット４１，４２は、回転体４５，４６によって図中の矢印方向に連続的に無端走行させられる。
【００２０】
ノズル部１６のオリフィスから溶融状態の前記熱可塑性弾性樹脂を吐出させ、エンドレスネット４１，４２の間に自然落下させる。溶融した熱可塑性弾性樹脂がエンドレスネット４１，４２の間に落ちることにより、ノズル部１６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体１２が形成されつつ、エンドレスネット４１，４２の間に挟まれかつ停留することで曲がりくねりながらランダムなループが発生する。すなわちこれらの連続線状体１２は、それぞれ途切れることなく曲がりくねりながらも図２中の矢印Ａ方向に連続しつつ、Ａ方向と交差する方向（例えば矢印Ｂ方向）にループを形成する。
【００２１】
この場合、ノズル部１６の各オリフィスの孔間隔ピッチをループが互いに接触できる寸法にしておくことで、エンドレスネット４１，４２の間でループを互いに接触させ、ループ同志の接触部を融着させることで立体的な網状構造体１１が得られる。
【００２２】
ループが融着した網状構造体１１は、エンドレスネット４１，４２によって両側面が拘束されながら冷却媒体３０に毎分約１ｍの速度で引き込まれ、冷却媒体３０の中で固化するとともに、各ループの融着部が固定される。なお、冷却媒体３０の温度をこの網状構造体１１のアニーリング温度（擬似結晶化促進温度）に保持しておくことで、網状構造体１１の擬似結晶化処理を同時に進行させることができる。
【００２３】
上記の一連の工程を経て得られた網状構造体１１を、必要に応じて上記熱可塑性弾性樹脂の融点よりも１０℃以上低い温度で擬似結晶化処理後、所定の大きさに切断することにより、図３に示すようなフラットな立体形状の網状構造体１１を得た。この網状構造体１１は、前記ノズル部１６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体１２が互いにランダムループを描きながら矢印Ａ方向に連なっている。図中の矢印Ｂは、この網状構造体１１の厚み方向を示している。
【００２４】
上記網状構造体１１は、図１に示すクッション体成形装置５０によって、所定の立体形状に成形される。この成形装置５０は、成形用金型５１と、ヒータ５２と送風機５３などを備えている。成形用金型５１は、例えばアルミニウム合金などからなるいわゆる簡易アルミ型であり、パンチングメタルのように下型５５と上型５６にそれぞれ多数の通気孔６０，６１が形成されている。通気孔６０，６１の孔径は２〜３mm、孔間ピッチは１０〜２０mmである。そしてヒータ５２と送風機５３によって発生させた１３０℃〜１６０℃の熱風を、通気孔６０，６１を通じて金型５１の内部に吹込むことができるようになっている。
【００２５】
上記金型５１に網状構造体１１を収容し、下型５５と上型５６を閉じることによって、網状構造体１１を厚み方向（面方向）に１／２程度に圧縮する。ここで言う厚み方向とは、網状構造体１１の連続線状体１２が連なる方向（図３中の矢印Ａ方向）と直交する方向（矢印Ｂ方向）である。
【００２６】
１３０℃〜１６０℃の熱風を通気孔６０，６１を通じて金型５１の内部に導入し、網状構造体１１に熱風を吹き付けることにより、加熱しながら金型５１による圧縮を行う。そして所定時間経過後、金型５１を冷却し、脱型して所望の立体形状のクッション体７０を得た。上述の加熱から冷却に至る過程で、網状構造体１１を構成している熱可塑性弾性樹脂のハードセグメントが再配列されるなどして擬似結晶化様の架橋点が形成されることにより、耐熱性と耐へたり性の向上が期待できる。
【００２７】
上記クッション体７０を車両等の座席に用いる場合、中央の平坦な部分が主として着座荷重の加わる座部として使われ、両サイドの盛り上がった部分がいわゆるサイドサポート部として機能する。
【００２８】
上述のような網状構造体１１からなるクッション体７０は、連続線状体１２をノズル部１６から押出す際にランダムループ状に曲がりくねらせて線状体１２を連続成形するため、従来の合成樹脂綿を用いたクッション体の場合に必要であった開綿工程が不要となり、しかも網状構造体１１がその長手方向に連続なる連続線状体１２からなるため、ほつれたり形状の崩れを生じることがない。そして連続線状体１２同志が溶融状態で互いに融着するから、バインダが不要であり、しかも単一の熱可塑性樹脂からなるため、再溶融によるリサイクル使用が可能である。
【００２９】
そして本実施例のクッション体７０に使われる網状構造体１１は、従来の合成樹脂綿を用いたクッション体に比較して金型にセットしやすく、加工熱量が少なくてすみ、バリ取り工程が不要であるなど製造工程が簡略化し、コスト低減を図ることができる。
【００３０】
これに対し従来の硬綿を用いた繊維系クッション体は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる１〜５０デニールの捲縮のある繊維（長さ５１mm）を開綿し、バインダを混合し、カード積層後、綿裁断、型セット、キュア、脱型工程を経て製造されるものである。この従来例は、本実施例のクッション体７０に比べると製造工数が多く、バインダを必要とするためリサイクル使用が困難であり、加工熱量も多い。しかもバリ取り工程が必要である。
【００３１】
なお上記成形装置５０において、加熱時に空気の代りに１０５℃〜１６０℃に加熱された高温蒸気を網状構造体１１に吹き付けても、上記実施例と同様にクッション体の成形を行うことができた。
（実施例２）
前述の網状体製造装置１０によって実施例１と同様の網状構造体１１を製造したのち、図４，５に示す成形装置８０によって網状構造体１１を所定の立体形状に成形する。この成形装置８０の金型８１は、アルミニウム合金などからなる下型８２と、上型８３と、サイド型８４などを備えている。サイド型８４は、下型８２と上型８３の間に挿入される。また、ヒータ５２と送風機５３が設けられている。下型８２と上型８３には、それぞれ、孔径２〜３mmの多数の通気孔６０，６１が孔間隔ピッチ１０〜２０mmで設けられており、これらの通気孔６０，６１を通じて、１３０℃〜１６０℃の熱風を金型８１の内部に吹込むことができるようになっている。
【００３２】
図４に示すように、まず、第１の圧縮工程において、下型８２と上型８３によって、網状構造体１１の主に中央部（メイン部）１１ａを厚み方向（図３中の矢印Ｂ方向）に１／２程度に圧縮する。そののち図５に示すように第２の圧縮工程において、サイド型８４によって左右のサイド部１１ｂを横方向（図３中の矢印Ａ方向）に１／２程度まで圧縮する。そして金型８１の内部に１３０℃〜１６０℃の熱風を吹き込んで網状構造体１１を加熱し、金型８１を冷却したのち脱型して所望形状のクッション体７０ａを得た。通常の繊維の硬綿では、サイド部を横方向から圧縮すると、繊維のねじれを生じるため、横方向からの圧縮では成形不可能である。これに対し本実施例の網状構造体１１は、横方向から圧縮してもねじれることがなく、加熱・圧縮による成形を問題なく行うことができた。
（実施例３）
図６に示すように、厚みの小さい中央部１１ａと厚みの大きいサイド部１１ｂとからなる網状構造体１１を製造するために、実施例１で述べた網状体製造装置１０におけるコンベア４０を図７に示すように構成した。このコンベア４０のエンドレスネット４１，４２は、中央部４１ａ，４２ａの間隔Ｗ1 を５ｃｍ，両サイド部４１ｂ，４２ｂの間隔Ｗ2 が１０ｃｍとなるように平行に配置した。それ以外は実施例１と同様である。
【００３３】
そしてノズル部１６のオリフィスから、軟化点よりも４０℃程度高い温度に加熱され溶融状態となった熱可塑性弾性樹脂を吐出させ、上述のエンドレスネット４１，４２の間に途切れることなく落下させる。こうして吐出された熱可塑性弾性樹脂はエンドレスネット４１，４２の間に落ちることにより、曲がりくねりながらランダムなループが発生するとともに、各々のループが互いに接触し、ループ同志の接触部が融着したのち、冷却媒体３０の中で固化する。
【００３４】
この実施例の場合、エンドレスネット４１，４２の間隔の狭い中央部４１ａ，４２ａにおいて網状構造体１１の厚みが小となり、間隔の広いサイド部４１ｂ，４２ｂにおいては厚みが大になることにより、図６に示すような厚みの異なる立体形状の網状構造体１１が得られた。この網状構造体１１も、ノズル部１６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体１２が網状構造体１１の長さ方向（矢印Ａ方向）に連なっている。この場合も、実施例１で述べた成形装置５０あるいは実施例２の成形装置８０によって、厚み方向（矢印Ｂ方向）などに圧縮しかつ熱変形温度まで加熱して所定の立体形状に成形することにより、クッション体７０ａを得た。
（実施例４）
図８に示す網状構造体１１は、密度が比較的小さい中央部１１ａと、密度の大きいサイド部１１ｂとからなる。この網状構造体１１を製造するために、前記網状体製造装置１０におけるノズル部１６を、図９に示すように、中央部のノズル有効面１６ａ（幅３０ｃｍ、長さ５ｃｍ）に孔径０．５mmのオリフィス９０を孔間ピッチ５mmで配置し、両サイド部のノズル有効面１６ｂに（幅１５ｃｍ、長さ５ｃｍ）に孔径０．８mmのオリフィス９１を孔間ピッチ５mmで設けた。それ以外は実施例１と同様である。
【００３５】
そして上記ノズル部１６のオリフィス９０，９１から、軟化点よりも１０℃〜８０℃高い温度（例えば４０℃高い温度）に加熱されて溶融状態となった熱可塑性弾性樹脂をオリフィス単孔当りの吐出量０．５〜１．５ｇ／分で吐出させるとともに冷却媒体３０に向って自然落下させる。この場合も実施例１と同様にエンドレスネット４１，４２の間で連続線状体１１が曲がりくねりながらランダムなループが発生し、冷却媒体３０の中で固化する。
【００３６】
こうして製造された網状構造体１１は両サイド部１１ｂの繊度が中央部１１ａの繊度よりも大であるため、図８に示すように中央部１１ａとサイド部１１ｂとで密度の異なるものにすることができる。この網状構造体１１も、ノズル部１６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体１２が網状構造体１１の長さ方向（矢印Ａ方向）に連なっている。そしてこの網状構造体１１を、実施例１の成形装置５０あるいは実施例２の成形装置８０によって、厚み方向（矢印Ｂ方向）などに圧縮するとともに熱変形温度まで加熱して所定の立体形状に成形した。
【００３７】
なお図１０に示すように、ノズル部１６の両サイド部のノズル有効面１６ｂにおけるオリフィス９０の孔間ピッチを４mm、中央部のノズル有効面１６ａにおけるオリフィス９０の孔間ピッチを８mmとして同一孔径（０．５mm）のオリフィス９０を配列することにより、図８に示すような中央部１１ａと両サイド部１１ｂとで密度が異なるものにすることができる。
（実施例５）
図１１に示された網状構造体１１は、図示上側に位置する比較的密度の大きい層１１ｃと、下側に位置する比較的密度の小さい層１１ｄを厚み方向に層状に配置している。この網状構造体１１は、図２に示す網状体製造装置１０において、ノズル部１６のオリフィスを変更することによって作ることができる。そして図１２に示すように、実施例１と同様の成形装置５０にセットされ、主に網状構造体１１の厚み方向に圧縮しかつ熱変形温度まで加熱することにより、クッション体７０ｃを得た。このクッション体７０ｃが座席などに使われる場合、密度の小さい層１１ｄが人体に接する側（座部の上面）となる。
【００３８】
また図１３に示された網状構造体１１は、比較的密度の小さい層１１ｅの裏面側に高密度な層１１ｆを設け、実施例１と同様に金型５１を用いて圧縮および加熱によりクッション体７０ｄを成形した。この異硬度クッション体７０ｄの高密度な層１１ｆは、このクッション体７０ｄを座席などに使う場合にばねが配置される側（座部の下面側）となる。
【００３９】
図１４に示されたクッション体７０ｅは、中程度の密度の中間層１１ｇの上面側、すなわち座席等において人体と接する側に低密度の網状構造体１１ｈを配置するとともに、ばねと接する裏面側に高密度の網状構造体１１ｉを配した網状体１１を用い、前記各実施例と同様に圧縮と加熱によって所定の立体形状に成形したものである。
【００４０】
【発明の効果】
本発明のクッション体の製造方法によれば、熱可塑性弾性樹脂のエラストマーからなる３００デニール以上の連続線状体をランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させた見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の立体的な網状構造体からなり、上記網状構造体が見掛け密度の高い部位と見掛け密度の低い部位とを含むため、クッション体として使用する際の体圧分布やばねの配置等に応じて適度な形状と硬さ分布を有し、かつ、クッション体の使用時に大きい応力で大変形を与えても、立体網目構造全体が互いに三次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力が解除されると、熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性によって立体網目構造が元の形状に復元することができる。しかも耐熱性と耐久性に優れ、通気性も充分な網状構造体を用いているため蒸れにくいなど、座り心地が著しく改善される。また、バインダを使用しない単一の熱可塑性弾性樹脂を主体とするものであるからリサイクル使用が容易なクッション体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示すクッション体成形装置の概略断面図。
【図２】網状構造体を製造する装置の概略側面図。
【図３】網状構造体の一部の斜視図。
【図４】本発明の他の実施例を示すクッション体成形装置の一部の断面図。
【図５】図４に示すクッション体成形装置にサイド型をセットした状態の断面図。
【図６】網状構造体の変形例を示す斜視図。
【図７】図２に示された装置におけるエンドレスネットの変形例を示す概略図。
【図８】部分的に密度を変化させた網状構造体の斜視図。
【図９】図２に示された装置におけるノズル部の変形例を示す底面図。
【図１０】図２に示された装置におけるノズル部の他の変形例を示す底面図。
【図１１】層状に密度を変化させた網状構造体の斜視図。
【図１２】低密度の部位を有する網状構造体と成形装置の断面図。
【図１３】高密度の部位を有する網状構造体と成形装置の断面図。
【図１４】低密度と高密度と中間密度の部位を有する異硬度クッション体の断面図。
【符号の説明】
１０…網状体製造装置
１１…網状構造体
１２…連続線状体
５０…クッション体成形装置
５１…成形用金型
５２…ヒータ（加熱手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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