(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアクリーナが収容される収容器の各内面に沿って配置される吸音部と、当該各吸音部の周囲に配置されると共にこれらの吸音部を相互に連接する折り曲げ自在な縁部とからなる吸音材であって、
当該吸音材を、熱融着繊維が配合された繊維からなるカタ綿状の素材積層ウェッブのみにより構成すると共に、前記吸音部の外周に、前記熱融着繊維によって繊維相互を融着させることにより所定形状に画定される表面を形成したことを特徴とする吸音材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、騒音の漏れを防止する吸音材に関し、特に、エアクリーナを収容する容器の内周面に沿って配置され、いわゆる風切り音など、不快な音の漏れを防止する吸音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種装置において騒音など不快な音が生ずる場合、一般に吸音材を配置したり、あるいは消音構造を採ったりして音漏れを防止している。例えば、エアクリーナにおいては、エアクリーナボックス（収容器）内に吸音材を配置して、エアが通過する際に生ずる風切り音などの音漏れを防止することがある。
【０００３】
図４は、エアクリーナボックス内に装着される従来の吸音材の一例を示す部分的に破断部を有する斜視図である。図示されるように、吸音材１０は、エアクリーナボックスの各内面に対応して配置される吸音部１２と、各吸音部１２の周囲に配置される縁部１３とからなっており、その両側表面はカバー１４ａ，１４ｂで覆われている。このうち比較的厚さの厚い吸音部１２の内部には、装着されるエアクリーナボックスの対応する内面形状に応じた形状に成形されたフェルト（吸音部材）１５が装入されている。
一方、縁部１３は、両側のカバー１４ａ，１４ｂが直接接着されてなる部位であり、折り曲げ自在になっている。したがって、この縁部１３において折り曲げることにより、各吸音部１２を所定の内面に対応させた状態で吸音材１０をエアクリーナボックス内に配置することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の吸音材１０において吸音部材として用いられているフェルト１５は、優れた吸音性を有してはいるものの、その表面はケバ立っており、抜け毛が生じたり、ほこりの原因になったりし兼ねない。
したがって、エアクリーナのように清浄性が重要な装置に装着する吸音材の吸音部材としてフェルトを用いる場合、前記吸音材１０のように、フェルト１５を、ケバ立っていない素材１４ａ，１４ｂで覆う必要がある。
【０００５】
また、従来の吸音材１０は、所定の形状にカットされた吸音部材１５を両側からカバー１４ａ，１４ｂで覆うことにより形成されているので、カバー１４ａ，１４ｂに対するフェルト１５の位置がずれると、吸音材１０をボックス内に装着した際に、吸音部１２の位置が対応する面からずれることになり、装着性に劣る上、十分な吸音性能を発揮できない。
【０００６】
さらに、吸音部材１５の形状によってはフェルトのカット作業が繁雑になることがあり、また吸音部材１５を正確な位置に配置しつつ組み立てる必要があるので、組み立て作業性の向上には限界がある。
【０００７】
以上のような問題点に鑑みてなされた本発明は、構造が簡単であり、少ない工程で製造される吸音材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明は、エアクリーナが収容される収容器の各内面に沿って配置される吸音部と、当該各吸音部の周囲に配置されると共にこれらの吸音部を相互に連接する折り曲げ自在な縁部とからなる吸音材であって、当該吸音材を、熱融着繊維が配合された繊維からなるカタ綿状の素材積層ウェッブのみにより構成すると共に、前記吸音部の外周に、前記熱融着繊維によって繊維相互を融着させることにより所定形状に画定される表面を形成したことを特徴とする吸音材である。
【０００９】
【作用】
吸音材は折り曲げ自在な縁部を有しており、この縁部を折り曲げて各吸音部を対応する収容器内の各内面に沿って配置させると、吸音材が収容器内に装着される。また吸音材の素材には熱融着繊維が配合されており、この熱融着繊維により表面の繊維を相互に融着させると、表面が所定の形状に画定されると共に抜け毛の発生が防止される。
【００１０】
【実施例】
次に本発明に係る吸音材の実施例について詳細に説明する。なお、すでに説明した従来の吸音材の部位と共通の部位には同一の符号を付す。
図１は本実施例の吸音材を示す斜視図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ′断面図である。
【００１１】
図１に示されるように、吸音材１は、比較的厚さの厚い吸音部２と、この吸音部２の周辺に配される比較的厚さの薄い縁部３とを有している。このうち吸音部２は、吸音材１が装着されるエアクリーナボックス（収容器、図示せず）内の対応する内面して配置される部位であり、風切り音などエアクリーナボックス内で生ずる音は、主にこの吸音部２において吸収される。本実施例の吸音材１は、熱プレスによって成形されるものであり、その表面４は、ケバ立ちや抜け毛を防止のために部分的溶着されているが、前述の吸音部２の内部の繊維は、一般にカタ綿積層ウェッブ状とも称されるいわゆる脱脂綿状になっており、この部分において風切り音などの音漏れを効果的に吸収することができる。
【００１２】
一方、吸音部２の周囲に形成される縁部３は、吸音部２に比較して薄くなっており、ここを折れ目にして折り曲げることができるようになっている。例えば本実施例の吸音材であれば、縁部を折れ目にして図２において二点鎖線で示される状態に折り曲げた状態で、エアクリーナボックス内に装着される。
なお、吸音部の形状や数など、吸音材の形状は、装着されるエアクリーナボックスなどの容器の形状に対応するものであり、容器の形状に対応して成形すべきことはもちろんである。
【００１３】
吸音材１の素材に使用される繊維には、例えばナイロン、ポリプロピレン等があるが、ポリエステルが最も好ましい。また単糸繊度は、目付けが同じならば、消音効果の点からは細いほどよく、一方、形状保持の点からは太い方が好ましい。このような利害得失を種々検討した結果、本発明の目的を達成するためには、ポリエステル繊維の単糸繊度は、単糸１〜１２デニールであるのがよく、好ましくは１．５〜６デニールが最適である。そして、通常のポリエステル繊維と、いわゆる熱融着性のポリエステル繊維とを所定の割合で配合したカタ綿（積層ウェッブ）を以て、吸音材の素材を成形している。
【００１４】
熱融着繊維とは、比較的融点の高いポリエステルからなる芯材と、この芯材の周囲を覆う比較的融点の低いポリエステルからなる鞘材により構成される繊維であり、芯材の融点より低く鞘材の融点より高い温度に加熱されると、鞘材のみが溶融するという特徴を有している。
【００１５】
したがって、素材を加熱して熱融着繊維の鞘材が溶融されると、この溶融繊維がバインダとして機能し、熱融着繊維と通常のポリエステル繊維、あるいは通常のポリエステル繊維同志を接着する。このように吸音材１の素材として、熱融着繊維が配合されたものを用いると、熱を加えることにより表面４が融着されるので、熱プレスにより素材の外形、つまり吸音材１の表面形状を画定すると同時に、ほこりの原因となる吸音材表面４のケバ立ちや抜け毛を抑制することができる。
【００１６】
熱融着繊維の芯材および鞘材の溶融温度の組み合わせは多種多様に設定できるが、本実施例の熱融着繊維は、融点が約２６０℃の芯材と、融点が約１２０℃の鞘材とからなっている。熱融着繊維の配合割合は、上記特性つまりケバ立ちや抜け毛を抑制するという特性を発揮するためには、総重量に対して１０％以上必要であるが、多すぎると融着後固くなり過ぎて防音効果が低下する。このようなことから、カタ綿（積層ウェッブ）における熱融着繊維の配合割合は、１０〜６０％（重量）、好ましくは１５〜４０％（重量）がよい。
【００１７】
また平板状の素材の厚さは、製造する吸音材の大きさにもよるが、通常のエアクリーナボックスに装着する吸音材を製造する際には、２０〜３０ｍｍ程度のものが用いられている。一方、素材の単位面積当たりの嵩密度は、小さすぎると防音効果が減少し、また大き過ぎると経済的に不利であると同時に防音効率が低下するため、例えば厚さが３０ｍｍのものでは、０．２〜１．５ｋｇ／ｍ2 、好ましくは 500ｇ〜１ｋｇ／ｍ2 がよい。
【００１８】
このような素材を熱プレスして吸音材を成形する方法を説明する。
まず、予め所定の温度まで加熱された熱プレス用の型（図示せず）に、所定の形状にカットされた平板状の素材を搬入して熱プレスを行う。この型には、吸音部２や縁部３に対応する凹凸形状が形成されており、熱プレスにより所定の数（本実施例においては５つ）の吸音部２と縁部３とが一度に成形される。このようにプレスにより成形すると、全ての吸音部２を一度に成形できるので、相互位置がずれることがなく、ばらつきのない同一形状の吸音材１を成形することができる。また一工程で成形することができるので、きわめて低い製造コストで吸音材１を製造することができる。
【００１９】
また本実施例では、１５０℃に加熱された型により素材を４０秒間プレスして素材を所望の形状の吸音材１に成形している。この場合、型に接する素材（吸音材１）の表面４が先に加熱されることとなるので、まず表面４の熱融着繊維が溶融する。溶融した熱融着繊維は、熱融着繊維と通常の繊維、あるいは通常の繊維同志との接着するバインダとして機能し、素材が冷却された時点で、これらの繊維を相互に連結する。
【００２０】
このように、熱融着繊維が配合された素材を用いると、熱プレスにより素材を所定の形状に成形すると同時に素材（吸音材１）の表面４の繊維を相互に接着させてケバや抜け毛を抑えることができる。したがって、本実施例の吸音材１においては、ほこりを防止するカバーのような部材は不要である。
【００２１】
一方、素材（吸音材１）の内部は表面ほど急速には加熱されないので、例えば本実施例のように熱プレスの時間を比較的短くすると、吸音部２の内部の熱融着繊維はほとんど溶融されない。つまり吸音部２の内部は、熱プレスの前後でほとんど変化せず、いわゆる脱脂綿状のままであるので、優れた吸音性能を維持することとなる。
【００２２】
なお、上記実施例の吸音材１は、本発明を明確に説明するための一実施例であり、本発明の内容を限定するものではない。したがって、種々改変することができる。例えば、吸音材１の形状は、図３に示されるように、１つの吸音部２と、その周囲に形成される縁部３とからなるようなものであっても、もちろんよい。また、本実施例においては型を１５０℃に加熱して熱プレスを行っているが、型の加熱温度は、熱融着繊維の鞘材を溶融させることができる温度であればよい。さらに、熱プレス時間は、吸音部内部の熱融着繊維の溶融状態に応じて設定されるべきであり、４０秒間でなくてもよいのはもちろんである。
【００２３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によると、吸音材の素材として熱融着繊維が配合されたものを用いているので、熱プレスにより溶融される表面の熱融着繊維により表面を所定の形状に画定でき、ほこりの原因となる表面のケバ立ちや抜け毛を抑制することができる。したがって、ほこりや抜け毛を防止するカバーを吸音材の表面に配する必要がない。このように、本発明に係る吸音材は、熱融着繊維が配合された素材のみからなるきわめて簡単な構造の吸音材であり、きわめて少ない工程で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る吸音材の実施例を示す斜視図である。
【図２】  図１のＡ−Ａ断面を示す断面図である。
【図３】  本発明に係る吸音材の他の実施例を示す斜視図である。
【図４】  従来の吸音材を示す一部に破段部を有する斜視図である。
【符号の説明】
１…吸音材、２…吸音部、３…縁部、４…表面。
【図１】
0003643610.tif 000002
【図２】
0003643610.tif 000003
【図３】
0003643610.tif 000004
【図４】
0003643610.tif 000005