(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固体状塩化カルシウムの表面に、水に対して不溶性の粉末をまぶした融雪剤。
【請求項２】
水に対して不溶性の粉末が焼却灰である請求項１記載の融雪剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体状塩化カルシウムを使用した新規な融雪剤に関する。詳しくは、長期間にわたり優れた融雪効果を発揮する融雪剤である。
【０００２】
【従来の技術】
塩化カルシウムは、融雪能力が高く、しかも、散布後直ちにその性能を発揮するため、古くから融雪剤として、固体状（一般には粒状）または水溶液の状態で凍結或いは積雪した路面等に散布されている。上記散布方法のうち、固体状の塩化カルシウムを散布する方が水溶液を散布するより融雪能力が大きい。
【０００３】
しかし、塩化カルシウムは、速効性を有する反面、効果の持続時間が短いという問題を抱えていた。つまり、散布後、短時間で融雪効果が無くなり、融雪水が再凍結してしまうため、道路等の処理面が鏡面となり、かえって交通に支障をきたすという問題が生じることがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明の目的は、融雪効果が大きく、加えて持続性を兼ね備えた融雪剤を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、固体状塩化カルシウムの融雪効果の持続性を改良すべく鋭意研究を重ねてきた。その結果、固体状塩化カルシウムの表面に水に対して不溶性の粉末をまぶすことにより、該固体状塩化カルシウムと処理される凍結面或いは積雪面との接触面積が小さくなるので、持続性が改良されること、しかも、かかる接触面積を小さくしても融雪効果が実用上全く問題が無いことを見い出し、本発明を提案するに至った。
【０００６】
本発明は、固体状塩化カルシウムの表面に、水に対して不溶性の粉末をまぶしたことを特徴とする融雪剤である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明において固体状塩化カルシウムは、固体状であれば無水塩、水和物塩の何れでも制限なく使用できるが、通常２水和物塩のものが使用される。また、固体状塩化カルシウムの形状は、粒状、粉状、フレーク状等何れの形状でも何等制限なく使用できる。
【０００８】
また、本発明において、水に対して不溶性の粉末（以下、水不溶性粉末ともいう。）は、水に対して実質的に不溶の粉末であれば何等制限なく使用できる。かかる水不溶性粉末の代表的なものを挙げれば、例えば、焼却灰、火山灰、砂、砕石粉、ケイ酸カルシウム、二酸化珪素、炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラック、アルミナ、等の無機物、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の高分子などが挙げらる。
【０００９】
上記焼却灰は、紙を中心とする可燃物ゴミを焼却して得られる、紙由来のシリカの微粉を主成分とするものであり、部分的に残存するカーボンにより灰色を呈するものである。該焼却灰は、一般家庭等からの可燃物ゴミを自治体、地方公共団体等が所有する焼却炉において燃焼した際に残った焼却灰が特に制限なく使用されるが、散布後の環境問題等を考慮すると、鉄を除く重金属の有害物質の含有率が１重量％以下の物が好ましい。このような焼却灰としては、主に一般家庭から出る可燃物ゴミを焼却する焼却炉より得られるものが適している。
【００１１】
本発明において、固体状塩化カルシウムの表面に水不溶性粉末をまぶす方法は、固体状塩化カルシウムと雪との接触面積を小さくし、固体状塩化カルシウムの溶解速度を低減せしめ、融雪効果をより長く持続できる効果が特に優れるばかりでなく、融雪量も向上することができる。
【００１４】
上記固体状塩化カルシウム表面へ水不溶性粉末をまぶす態様の具体的な方法は、固体状塩化カルシウムの粒状物と水不溶性粉末とを回転式混合機、転動造粒機、皿型造粒機等を用いて接触させることにより行うことができる。この時の固体状塩化カルシウムと水不溶性粉末の配合比は、如何なる配合比でも良いが、融雪効果、及びその持続時間及び水不溶性粉末による固体状塩化カルシウムの被覆性を勘案すると、固体状塩化カルシウム１００重量部に対して水不溶性粉末５〜１００重量部が好ましく、更には１０〜５０重量部の範囲が好適である。また融雪効果の持続性の点から固体状塩化カルシウム表面の５０％以上、更には７０％以上が水不溶性粉末でまぶされていることが好ましい。
【００１５】
また、使用される固体状塩化カルシウムは、水不溶性粉末による固体状塩化カルシウムの被覆性の点から、平均粒径１〜１０ｍｍの粒状のものが好ましく、更には平均粒径２〜６ｍｍの粒状のものが好適である。また前述の点から使用される水不溶性粉末の平均粒径は、好ましくは０．１〜５００μｍ、更に好ましくは１〜１００μｍの範囲である。
【００１７】
固体状塩化カルシウムの表面へ水不溶性粉末をまぶす際、付着性向上のため、水及び有機溶媒またはその混合物をバインダーとして使用することができる。この場合、コスト及び製造設備等を勘案すると水を用いるのが好適である。
【００１８】
この時使用されるバインダーは、使用される水不溶性粉末と固体状塩化カルシウムの混合物１００重量部に対して、０．５〜５０重量部、更には１〜３０重量部用いるのが好適である。バインダーの供給は液体を添加する他にも、雰囲気中の水蒸気により固体状塩化カルシウム表面を湿らせる方法で行うこともできる。また造粒性及び被覆性を向上させるために、バインダーに高分子系化合物や界面活性剤を添加しても良い。
【００１９】
ここで用いられる高分子系化合物としては、例えばポリビニルアルコール等の水溶性高分子体、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、糖蜜、また疎水性化合物である石油樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。こうした高分子系化合物は、使用するバインダー１００重量部に対し、０．１〜１５重量部、更には１〜５重量部配合させるのが好ましい。
【００２０】
また界面活性剤としては、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤の何れでも良い。具体的には、例えば陰イオン界面活性剤では、脂肪酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩等が挙げられ、陽イオン界面活性剤では、第４級アンモニウム塩等が挙げられ、両性界面活性剤では、アルキルベタイン、アルキルアミドベタイン等が挙げられ、非イオン界面活性剤では、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミノエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリプロピレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキソエチレンソルビタン脂肪酸エステルを用いるのが好ましい。こうした界面活性剤は、使用するバインダー１００重量部に対し、０．０１〜２５重量部、更には０．５〜５重量部配合させるのが好ましい。
【００２１】
また、上記のようにバインダーを使用した場合には、必要に応じて該バインダーの乾燥が行われる。バインダーの乾燥は、一般に公知な乾燥方法を何等制限なく使用できる。乾燥温度は使用するバインダーの種類により異なるが、好ましくは、５０〜２００℃、更には１００〜１５０℃である。
【００２２】
本発明の融雪剤は、従来の固体状の融雪剤と同様に使用することができ、優れた融雪効果を発揮する。
【００２３】
【発明の効果】
以上の説明より理解されるように、本発明の融雪剤は、固体状塩化カルシウムの表面に、水に対して不溶性の粉末をまぶすことにより、固体状塩化カルシウムの水への溶解性が抑制され、融雪効果を長時間持続させることができると共に、優れた融雪効果をも発揮する。
【００２４】
また、水に対して不溶性の粉末が路面に散布されるので、滑り摩擦抵抗が増大し、固体状塩化カルシウム溶解後、車のスリップ防止効果も発揮する。
【００２５】
加えて、水に対して不溶性の粉末として焼却灰を用いる際には、これまで埋立等により処分されていた焼却灰の有効利用につながるという効果をも有する。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００２７】
比較例１
平均粒径０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物塩１００重量部と平均粒径１３μｍの焼却灰５０重量部をミキサーで混合することにより、焼却灰と固体状塩化カルシウムとを単に混合して、焼却灰を固体状塩化カルシウムの表面に付着せしめた融雪剤を得た。この融雪剤１０ｇを、−10℃に設定した低温恒温器中で、直径１０ｃｍの氷盤２００ｇ上に散布し、氷盤の融解した量を１０分間隔で測定した。氷盤の融解した量が増えなくなるまでの時間（ｔ）を測定することによって、融雪効果の持続時間を評価した。
【００２８】
その結果、ｔは９０分であった。
【００２９】
比較例２
水１００重量部に対し、ポリビニルアルコール２重量部、ポリオキシエチレンアルキルエーテルの界面活性剤「アクチノールＦ−１２」（商品名：松本油脂（株）製）１重量部を溶解させ、バインダー溶液を調製した。
【００３０】
平均粒径０．２ｍｍの粉状の塩化カルシウム２水和物塩１００重量部と平均粒径１３μｍの焼却灰５０重量部からなる混合物１００重量部に対し、上記バインダー溶液２０重量部を加え、転動造粒機で造粒した後、１１０℃で乾燥することにより、焼却灰と固体状塩化カルシウムの混合物が造粒された融雪剤を得た。この造粒体の平均粒径は約４ｍｍであった。得られた融雪剤１０ｇを使用し、比較例１と同様の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
【００３１】
その結果、ｔは１１０分であった。
【００３２】
実施例１
平均粒径約３ｍｍの粒状の塩化カルシウム２水和物塩１００重量部と、実施例２で調製したバインダー溶液５重量部を添加した平均粒径13μｍの焼却灰３０重量部とを混合した後、１１０℃で乾燥することにより、固体状塩化カルシウムの表面に焼却灰がまぶされた融雪剤を得た。得られた融雪剤１０ｇを使用し、比較例１と同様の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
【００３３】
その結果、ｔは２５０分であった。
【００３４】
実施例２
平均粒径約３ｍｍの粒状の塩化カルシウム２水和物塩１００重量部と、実施例２で調製したバインダー溶液５重量部を添加したした平均粒径２０μｍのケイ砂３０重量部とを混合した後、１１０℃で乾燥することにより、固体状塩化カルシウムの表面にケイ砂がまぶされた融雪剤を得た。得られた融雪剤１０ｇを使用し、比較例１と同様の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
【００３５】
その結果、ｔは２２０分であった。
【００３６】
比較例３
平均粒径約３ｍｍの粒状塩化カルシウム２水和物塩１０ｇを融雪剤として使用し、比較例１と同様の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
【００３７】
その結果、ｔは６０分であった。
【００３８】
比較例４
平均粒径１３μｍの焼却灰１０ｇを融雪剤として使用し、比較例１と同様の方法で融雪効果の持続時間を評価した。しかしながら焼却灰による氷盤の融解は、融解する量が非常に少ないため、ｔを決定することはできなかった。
【００３９】
以上の実施例及び比較例における融氷量の測定結果を表１にまとめて示す。尚、融氷量の測定は１０分間隔で行ったが、表１には３０分毎の結果のみを示した。
【００４０】
【表１】
0003606990.tif 000002