(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
健康食品原料、調味料原料、香辛料原料、生菌、酵素、アミノ酸、ペプタイド、ビタミン、有機酸、医療品原料等の微粉体状の素材を含有する造粒物の製造方法であって、
（Ａ）微粉体と粒径が微粉体の１０〜１０００倍で、比重が１．２〜１０００倍である粒状粉体とを、微粉体と粒状粉体の混合比を重量基準で、１：５〜１：１０として、混合撹拌することにより粒状粉体の表面にこの微粉体を付着せしめて造粒させた後、
脂質の使用量を微粉体に対して重量基準で１：１〜２：１として
（Ｂ）溶融状態にある脂質を噴霧することにより造粒物に脂質を被覆する微粉体含有造粒物の製造方法。
【請求項２】
健康食品原料、調味料原料、香辛料原料、生菌、酵素、アミノ酸、ペプタイド、ビタミン、有機酸、医療品原料等の微粉体状の素材を含有する造粒物の製造方法であって、
（Ａ）微粉体と粒径が微粉体の１０〜１０００倍で、比重が１．２〜１０００倍である粒状粉体とを、微粉体と粒状粉体の混合比を重量基準で、１：５〜１：１０として、混合撹拌することにより粒状粉体の表面にこの微粉体を付着せしめて造粒させた後、
脂質の使用量を微粉体に対して重量基準で１：１〜２：１として
（Ｂ）粒径が造粒物より粒径の小さい粉体である脂質と造粒物とを混合撹拌して脂質を造粒物に被覆する微粉体含有造粒物の製造方法。
【請求項３】
健康食品原料、調味料原料、香辛料原料、生菌、酵素、アミノ酸、ペプタイド、ビタミン、有機酸、医療品原料等の微粉体状の素材を含有する造粒物の製造方法であって、
（Ａ）微粉体と粒径が微粉体の１０〜１０００倍で、比重が１．２〜１０００倍である粒状粉体とを、微粉体と粒状粉体の混合比を、重量基準で１：５〜１：１０として、混合撹拌することにより粒状粉体の表面にこの微粉体を付着せしめて造粒させた後、
脂質の使用量を微粉体に対して重量基準で１：１〜２：１として
（Ｂ）溶融状態にある脂質を噴霧することにより、造粒物に脂質を被覆し、
（Ｃ）その被覆造粒物より粒径の小さい粉体である脂質とその被覆造粒物とを混合撹拌して脂質をさらに造粒物に被覆する微粉体含有造粒物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、微粉体状の素材を含有する造粒物の製造法に関し、特に健康食品として有用な微粉体状の素材を含有する造粒物の製造に応用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
近年の我々を取りまく社会環境の変化の中で食生活の多様化は日常的でかつ身近な事象として認識できる。たとえば、食品の形態も固形状、ゲル状、ペースト状、フレーク状、乳化状、ゼリー状、粉状、液状など様々なものが市場に出ている。つまり食品の栄養価、機能、特性はもとより、味覚、臭覚、視覚などの官能特性を引き出す目的で形態が決定されている場合も多い。これらの食品の素材そのものは、一般消費者はもとより、食品加工メーカーでその特性を生かしながら用途、末端消費者の嗜好、年代、性別などに応じて様々に加工し、出来るだけ摂取しやすい形態にされている。
摂餌効率という広い観点からすれば、対象が人間以外の家畜、ペット、養殖魚等であってもよく、摂取させる素材として一般的な食品以外の飼料、栄養強化剤、健康食品、医薬品、食品添加物、飼料添加物、調味料、酵素製剤、生菌類などがあげられる。
【０００３】
上記の素材において、微粉体状のものが数多く存在し、これらは取扱いにくくまた加工しにくい。そのままでは摂取し難い欠点がある。
また、これらの素材の中には、苦味、渋味、えぐみなどを有するものも多くて摂取する際の障害となるため、これらの味のマスキングも必要となってくる。
例えば食品素材の中で、近年の健康志向にともない、イチョウ葉エキス末、ギムネマシルベスタ、茶抽出物等の健康食品素材、あるいはビフィズス菌に代表される有用腸内細菌、あるいはクロレラ、スピルリナ等の藻類乾燥品は、非常に微細な粉体として流通される場合が多い。
また、ガン抑制効果や免疫賦活効果があるといわれているシイタケ、ヒメマツタケ、マイタケ、サルノコシカケ（霊芝）等の菌子体抽出物は、多くは凍結乾燥された微粉体として流通している。
【０００４】
そのほか、凍結乾燥野菜、凍結乾燥果実、魚介類エキスの微粉末、粉末醤油、粉末味噌などの素材も一般的には、微粉体であるために重量あたりの表面積が大きく、非常に吸湿性が高いものが多くて保存性や取り扱いに問題があった。
従来は、上記の微粉体を流動層中で水、油脂類を結合剤として用い、デンプン、糖類、デキストリン等を増量材として用いて造粒または顆粒化する方法（流動層造粒）あるいは予めこれらの増量材と混合したのち蒸気を吹き付けて加熱しながら押し出す方法（押し出し造粒法）が一般的であった。
また、水分を使用する方法では、必ず造粒工程後に乾燥工程が入るため、味や風味を損なう場合が多い。また、生菌類および酵素類等の生体由来の微粉体を用いて造粒する場合には、これらの素材が、死滅あるいは失活するために使用できない。
【０００５】
特開平６−１２５７１７号公報には水を使用しない食品の乾式造粒方法が開示されており、特定の融点をもつ油脂類を粘結剤とし、油脂添加量、造粒方法、工程温度を規定し造粒食品を得ている。
また、特開平６−２２９９６１号公報には、遠心流動層内において球形顆粒を核とし、表面に粉体を吹き付けた後、糖質水溶液等をさらに噴霧被覆してなる多層造粒物の製造方法が提案されている。これらは、いずれの場合も水あるいは溶媒を介在させ被膜材を均一にコーティングし、かつ最終的に乾燥工程を経て造粒物を得るものである。
しかしながら、これらの乾式造粒法では、得られた造粒物の強度が弱くて被覆性が充分でないことが問題であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、非常に細かい微粉体状の素材を取り扱い易い粒状物にするとともに、流動性の改善、脂質による被覆を完全にして吸湿性の抑制、臭味改善（マスキング）などの機能を付与する方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、素材である微粉体と核となるそれ以上の粒径と比重をもつ粒状粉体とを攪拌混合し、結合材を一切用いることなく、粒状粉体に微粉体を靜電気力により付着させ、さらに、脂質により被覆して微粉体を含有する造粒物を製造する方法である。本発明においては微粉体を付着さる粒状粉体を用いることが大きな特徴であり、これが核となる。
すなわち、本発明の第１の発明は、（Ａ）微粉体とその微粉体より粒径および比重が大きい粒状粉体とを混合攪拌することによ粒状粉体の表面にこの微粉体を付着せしめて造粒させた後、（Ｂ）溶融状態にある脂質を噴霧することにより、造粒物に脂質を被覆する微粉体含有造粒物の製造法である。本発明の第２の発明は、（Ａ）工程で造粒させた後、粒径が造粒物より小さい脂質粉体と造粒物とを混合攪拌して脂質を造粒物に被覆する微粉体含有造粒物の製造法である。また、本発明の第３の発明は、（Ａ）工程で造粒させた後、（Ｂ）工程で脂質を噴霧することにより脂質を被覆し、さらに（Ｃ）工程でその被覆造粒物より粒径の小さい脂質粉体とその造粒物とを混合攪拌して脂質を造粒物に被覆する微粉体含有造粒物の製造法である。
本発明に用いる粒状粉体は、非常に種類、品種が多く、用途またはその後の加工に併せて選択が可能であり応用範囲が広い。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の造粒方法は、（Ａ）工程、（Ｂ）工程と（Ｃ）工程の３工程からなり、（Ａ）工程は粒状粉体の表面に、微粉体を電気的力で付着せしめる方法であり、（Ｂ）工程は脂質を溶融・噴霧することにより被覆する方法と脂質を物理力で被覆する方法とであり、（Ｃ）工程はさらに脂質を物理力で被覆する方法である。
本発明における（Ａ）工程は粒状粉体の表面に、微粉体を電気的力で付着せしめて造粒させる方法である。
この粒状粉体の粒径は微粉体の粒径の１０〜１０００倍で、比重が微粉体の１．２〜１００倍である。粒状粉体の粒径が微粉体粒径の１０倍未満で、比重が微粉体の１．２倍未満であると微粉体が粒状粉体表面にコーテングできない。粒状粉体の粒径が微粉体粒径の１０００倍を超え、比重が微粉体の１００倍を超えると微粉体が粒状粉体表面にコーテングできない。
次に、（Ｂ）工程で脂質素材を物理力で被覆する方法の場合はその脂質の粒径が（Ａ）工程で得られる造粒物の粒径の０．００１〜０．９９倍である。脂質の粒径が造粒物の粒径の０．００１倍未満であるとコーテングできず、脂質の粒径が造粒物の０．９９を超えると脂質がコーテングできない。
好ましくは、（Ａ）工程において粒状粉体の粒径が微粉体粒径の２〜５倍で、粒状粉体の比重が微粉体の比重が２〜３倍である。
また、微粉状の素材の粒径としてはできるだけ小さい方が好ましい。
【０００９】
本発明の対象となる微紛体としては、健康食品原料、調味料原料、香辛料原料、生菌、酵素、アミノ酸、ペプタイド、ビタミン、有機酸、医薬品原料等があげられる。
具体的には、健康食品として、イチョウ葉エキス末、茶抽出物粉末、甘草抽出物粉末、ギムネマシルベスタ、菌子体抽出物（シイタケ、ヒメマツタケ、マイタケ、カワラダケ、麗芝等）、プロポリス末、冬虫夏草末、サメ軟骨粉末、朝鮮人参粉末、クロレラ粉末、スピルリナ粉末、ロイヤルゼリー末、花粉、クマザサ末エゾウコギ末、玄米酵素、納豆菌、酵母等があげられる。
また、調味料原料、香辛料原料としては、粉末味噌、粉末醤油、粉末ソース、スパイス、粉末カレー粉等があげられる。また、生菌類としては有用腸内細菌としてのビフィズス菌をはじめとする乳酸菌等、酵素としては、リパーゼ、プロテアーゼ、セルラーゼ、アミラーゼ等の食品工業用酵素があげられる。
これらの微粉体は、一般食品原料、健康食品原料、医薬品原料等として流通する際には吸湿性が高く、また粉立ちがあるため取扱いが難しく、また風味が悪いものも多いので、造粒物として取り扱うことが好ましい。
【００１０】
本発明で使用する、造粒物の核となる粒状粉体としては、例えば、蔗糖、グラニュー糖などの糖；アビセルなどの結晶セルロース；エリスルトールなどの糖アルコール；塩化ナトリウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、塩化マグネシウム等の無機塩；アスコルビン酸、クエン酸、リンゴ酸、フマール酸、ソルビン酸、コハク酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸；アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸カルシウム、クエン酸ナトリウム、クエン酸カルシウム、クエン酸第一鉄、グルコン酸亜鉛等の有機酸塩などがあげられる。
これらの微粉体と粒状粉体との組合わせにおいて、例えば、イチョウ葉エキス末とグラニュー糖、ビフィズス菌原末とグルコン酸、クロレラパウダーとグラニュー糖、パンクレアチンとアビセル、ギムネマシルベスタとグラニュー糖の組み合わせ等がある。
【００１１】
また本発明の造粒物の最外層となる脂質としては、融点として４０℃以上、望ましくは５０℃以上のものであれば良く、特にその種類を限定するものではない。  例えば、硬化油としては牛脂極度硬化油（融点：５８〜６０℃）、菜種極度硬化油（融点：６８〜６９℃）、パーム極度硬化油（融点：６６〜７０℃）、大豆極度硬化油（融点：６９〜７２℃）、硬化ホホバ油（融点：６８〜７０℃）などがあげられる。
また、ワックスでは、カルナバワックス（融点：８０〜８６℃）、ライスワックス（融点：７０〜８３℃）、キャンデリラワックス（融点：６８〜７２℃）、ミツロウ（融点：６５〜６７℃）などを用いることも可能である。脂肪酸ではステアリン酸（融点：６８〜７０℃）、ミリスチン酸（融点：５３〜５５℃）、パルミチン酸（融点：６２〜６４℃）、エイコサン酸（融点：７５〜７７℃）、ベヘン酸（融点：８０〜８２℃）などを用いることができる。
また、融点が非常に高いものとしては金属石鹸であるステアリン酸カルシウム（融点：１５８〜１６０℃）、パルミチン酸カルシウム（融点：１６５〜１７０℃）等がある。またステロールとしは、コレステロール（融点：１４５〜１４９℃）、フコステロール（融点：１２０〜１２４℃）、カンペステロール（融点：１５５〜１５７℃）、ラノステロール（融点：１３５〜１３９℃）などがあげられる。
さらにグリセリンの部分脂肪酸エステルとしては高融点のグリセリンモノ脂肪酸エステル、グリセリンジ脂肪酸エステル等があげられ、具体的には、ステアリン酸モノグリセリド（「エマルジーＭＳ」理研ビタミン（株）製：融点６８〜６９℃）、ステアリン酸ジグリセリド（「エマルジーＢ−２００」理研ビタミン（株）製：融点６９〜７０℃）などが使用される。これらの硬化油、ワックス、脂肪酸、金属石鹸、グリセリンの部分脂肪酸エステルは目的用途に応じて適宜選択することができる。
【００１２】
つぎに各発明の具体的な製造法の操作について説明する。
第１の発明においては微粉体と粒状粉体とを混合攪拌する方法は通常の混合機を用いて両者を混合攪拌するだけでよく、混合機としては市販の混合機や混合造粒機を用いることができる。この場合に両者を付着させる結合剤は必要とせず、両者は靜電気的に付着する。この際とくに加温する必要もない。
つぎに、この表面にこの微粉体を付着せしめた粒状粉体に溶解した脂質を噴霧して添加する。添加された脂質は付加物表面で固まり、粒状粉体の表面に微粉体の付着した粒子が脂質により被覆される。
第２の発明は、第１の発明の前半の工程で得られた微粉体を表面に付着した粒状粉体を混合攪拌しつつ、粒状粉体より粒径の小さい脂質を加えて粉体混合攪拌して脂質を微粉体が表面に付着した粒状粉体の表面に付着することができる。
第３の発明は、第１の発明で得られた脂質で被覆された微粉体含有造粒物を混合攪拌しつつ、さらにこの粒子より粒径の小さい脂質を加えて粉体混合する。
この粒子より粒径の小さい脂質は第１の発明の造粒物をさらに被覆することになる。
本発明に用いる微粉体と粒状粉体との混合比は、重量基準で、１：５〜１：１００、好ましくは１：１０であり、脂質の使用量は微粉体との比は、重量基準で、１：１〜１０：１、好ましくは１：１〜２：１である。
本発明に用いる粒状粉体は、非常に種類、品種が多く、用途またはその後の加工に併せて選択が可能であり応用範囲が広い。
【００１３】
【実施例】
本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明する。
比較例Ａ
苦味を有するイチョウ葉エキス末（フランス原産：平均粒径７０μｍ、嵩比重０．５６）５０ｇおよび日本坩糖（株）製のグラニュー糖（平均粒径４６５μｍ：比重１．１）３５０ｇを攪拌型造粒装置（奈良機械（株）製 ＯＭＤ−３型）に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数５００ｒｐｍ、副軸回転数１０００ｒｐｍで１０分間攪拌して一次造粒物を得た。この段階においてグラニュー糖にイチョウ葉エキス末が均質に付着しており、殆ど未付着のイチョウ葉エキス末は存在しなかった。さらに、この一次造粒物を主軸回転数２００ｒｐｍ、副軸回転数５００ｒｐｍの条件で攪拌しながら、溶融した牛脂硬化油（融点４８℃）１０ｇを噴霧器を用いて５分間かけて流動層内にゆっくりと噴霧した。その後１０分間攪拌を続けた。得られた造粒物は非常に粒径が揃い、かつイチョウ葉エキスの持つ特有の苦味はかなり減少していた。造粒物とイチョウ葉エキス原末のそれぞれについて、３７℃の精製水９００ｍｌにイチョウ葉エキス分として６９０ｍｇを添加し、１００ｒｐｍで６０分間攪拌し、波長３２０ｎｍの吸光度から溶出率を測定した結果、造粒物の溶出率は原末の２０％であった。
【００１４】
比較例１
比較例Ａで用いたイチョウ葉エキス末５０ｇを比較例Ａで用いた攪拌型造粒装置に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数２００ｒｐｍ、副軸回転数５００ｒｐｍで攪拌しながら、溶融した牛脂硬化油（融点４８℃）１０ｇを噴霧器を用いて５分間かけて流動層内にゆっくりと噴霧し攪拌造粒した。この段階で、イチョウ葉エキスの苦味は抑制されていなかった。また、流動性は不良であった。
【００１５】
実施例１
ビフィズス菌原末（新扶桑製薬（株）製、５０％殺菌でんぷん希釈品（平均粒径５０μｍ、嵩比重０．５）５０ｇおよびグルコン酸（顆粒品、平均粒径２００μｍ）４００ｇを攪拌型造粒装置（ヘンシルミキサー）に投入し、回転数５００ｒｐｍで１０分間攪拌した。この段階において、投入時のカサが明らかに減り、粉体が落ちついて、ビフィズス菌末がグルコン酸顆粒に付着してきていた。この時の造粒物の平均粒径は２８０μｍであつた。さらに、微粉体の菜種極度硬化油（融点６８℃、平均粒径５μｍ、比重０．３８）を５０ｇ投入し、回転数７００ｒｐｍで約１０分間攪拌した。得られた造粒品の菌数を直後と１ヶ月後（２０℃保管）で比較したところ、ほぼ配合理論値と同じ値を示した。
【００１６】
比較例２
実施例１で用いたビフィズス菌原末５０ｇと実施例１で用いた菜種極度硬化油４００ｇとを実施例１で用いた攪拌型造粒装置に投入し、回転数５００ｒｐｍで１０分間攪拌した。この段階において、粉立ちして粉体の流動性は不良であり、菌数も１ヶ月後（２０℃保管）で、７０％に低下していた。
【００１７】
実施例２
クロレラパウダー（クロレラ工業（株）製：平均粒径２０μｍ、嵩比重０．５５）５０ｇおよび比較例Ａで用いたグラニュー糖４００ｇを攪拌型造粒装置（深江工業（株）製 ハイスピードミキサー）に投入し、主軸回転数５００ｒｐｍ、機内温度２０℃で１０分間攪拌した。この段階で比重の非常に軽いクロレラパウダーは、殆どグラニュー糖に付着しており、投入時のカサは明らかに減少していた。しかしこの段階においては、表面のクロレラの青臭みは感じた。この時の造粒物の平均粒径は５００μｍであつた。つぎに、実施例１で用いた微粉体の菜種極度硬化油５０ｇ投入し、主軸回転数７００ｒｐｍで約１０分間攪拌した。得られたクロレラ造粒物はクロレラの青臭さが明らかに減少していた。
【００１８】
比較例３
実施例２で用いたクロレラパウダー５０ｇと実施例１で用いた微粉体の菜種極度硬化油４００ｇを実施例２で用いた攪拌型造粒装置に投入し、回転数６００ｒｐｍで１０分間攪拌した。この段階において、クロレラの青臭みは消えていなかった。さらに、同じ菜種極度硬化油の微粉体を５０ｇ添加し同様の条件で攪拌を１０分間継続したが、クロレラの青臭みは消えていなかった。
【００１９】
実施例３
パンクレアチン（天野製薬（株）製：平均粒径３０μｍ、比重０．６２）５０ｇとアビセル（旭化成 （株）製：平均粒径１５０μｍ、比重０．８７）３５０ｇを攪拌型造粒装置（奈良機械（株）製ＯＭＤ−１５０型）に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数５００ｒｐｍ、副軸回転数１０００ｒｐｍで１０分間攪拌した。この際、酵素製剤が非常に水を嫌うため、機内の乾燥状態に留意した。この段階において、仕込み当初のカサが明らかに減り、微粉状パンクレアチンの飛散も減少した。この時の造粒物の平均粒径は２１４μｍであつた。この段階においてはパンクレアチン特有の酸味が認められた。さらに実施例１で用いた微粉体の菜種極度硬化油１００ｇを添加し、主軸回転数７００ｒｐｍ、副軸回転数１５００ｒｐｍで約１０分間攪拌した。得られたパンクレアチン造粒物は酸味が消えており、また良好な流動性を示した。
【００２０】
比較例４
実施例３で用いたパンクレアチン５０ｇと実施例１で用いた微粉体の菜種極度硬化油３５０ｇを実施例３で用いた攪拌型造粒装置に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数５００ｒｐｍ、副軸回転数１０００ｒｐｍで１０分間攪拌した。この段階において、パンクレアチンの酸味はやや希釈されたものの残っていた。さらに同じ菜種極度硬化油微粉体５０ｇを追加し、攪拌造粒を２０分間継続したが同じ状態で改善は認められなかった。
【００２１】
実施例４
比較例Ａで用いたイチョウ葉エキス末５０ｇと比較例Ａで用いたグラニュー糖３５０ｇを比較例１で用いた攪拌型造粒装置に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数５００ｒｐｍ、副軸回転数１０００ｒｐｍで攪拌して一次造粒物を得た。この段階においてグラニュー糖にイチョウ葉エキス末が均質に付着しており、殆ど未付着のイチョウ葉エキス末は存在しなかった。さらに、この一次造粒物を主軸回転数２００ｒｐｍ、副軸回転数５００ｒｐｍの条件で攪拌しながら、溶融した牛脂硬化油（融点４８℃）１０ｇを噴霧器を用いて５分間かけて流動層内にゆっくりと噴霧した後１０分間攪拌を続けた。この時の造粒物の平均粒径は６１０μｍであつた。状態が落ちつくまで、約１０分間攪拌を継続し、実施例１で用いた微粉体の菜種極度硬化油の微粉体９０ｇを添加し、主軸回転数７００ｒｐｍ、副軸回転数１５００ｒｐｍの条件で攪拌し１０分間攪拌して目的の造粒物を得た。
【００２２】
比較例５
比較例Ａで用いたイチョウ葉エキス末５０ｇと実施例１で用いた菜種極度硬化油の微粉体３５０ｇを比較例Ａで用いた攪拌型造粒装置に投入し、機内温度２０℃、窒素ガス雰囲気下において、主軸回転数５００ｒｐｍ、副軸回転数１０００ｒｐｍで攪拌して１０分間攪拌して目的の造粒物を得た。この段階で、イチョウ葉エキス末の苦味は非常に強かった。また、流動性についても粉立ちがして不良であつた。
【００２３】
実施例１〜４および比較例Ａ、比較例１〜５で製造した造粒物について被覆性、流動性を下記の評価基準で測定し、その結果を表１および表２に示した。
[被覆性の評価基準]
○：被覆が完全で原末の臭いまたは味が感じられない。
△：被覆が不完全で原末の臭いまたは味がやや感じられる。
×：被覆が不良で原末の臭いまたは味が強く感じられる。
[流動性の評価基準]
○：粉立ちせず、さらさらとしていて流動性は良好である。
△：粉立ちはしないが、流動性はやや不良である。
×：粉立ちしたり、べとべとしたりして流動性は不良である。
【００２４】
【表１】
0003610640.tif 000002
【００２５】
【表２】
0003610640.tif 000003
【００２６】
表１の結果から、実施例１〜４は脂質の被覆が完全であり、苦み、青臭み、酸味の風味は完全にはマスキングされており臭味改善ができたうえに、粉体の流動性改善、吸湿性の抑制、粉立ち防止ができた。これに反し、表２の結果から、比較例１は被覆が完全でなく、イチョウ葉エキスの苦味は抑制できず流動性も不良で、比較例２は被覆が完全でなく、粉体の流動性は改善されず菌数も１ヶ月後で７０％に低下していた。比較例３はクロレラの青臭みは、消えておらずマスキングは不十分であった。また、比較例４は被覆が完全でなく、パンクレアチンの酸味はやや希釈されたものの強く感じられた。比較例５は被覆が完全でなく、イチョウ葉エキスの苦味は抑制できず流動性も不良であつた。
【００２７】
【発明の効果】
本発明の方法により得られた微粉体含有造粒物は、極めて被覆性と流動性に優れ、長期の保存と取り扱いに効果的である。また、本発明の方法においては水や溶媒を一切使用しないため、微粉体素材の変質は極めて少く健康食品や医薬品の造粒化に極めて有用な方法である。