(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
常温で固体状の芯物質に、融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、付着させ、次いで融点４０℃以上の溶融油脂を添加して被覆することを特徴とするコーティング粉末の製造方法。
【請求項２】
該溶融油脂が香味物質を含有することを特徴とする請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種飲食品に広く利用することができる、例えば、香料、酸味料、ビタミン類、甘味料、調味料、機能性物質などのコーティング粉末の製造方法に関し、特に、油脂により被覆されたコーティング粉末の製造方法に関する。更に詳しくは、常温で固体状の芯物質に、融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、付着させ、次いで融点４０℃以上の溶融油脂を添加して被覆することを特徴とするコーティング粉末の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般に市販されている香料、酸味料、ビタミン類、甘味料、調味料、機能性物質などの粉末は、結晶状または粉末状のままバインダーを用いて造粒し顆粒状にしたもの、或いはデキストリンのごとき加工澱粉溶液またはアラビアガムのような天然ガムを賦形剤として噴霧乾燥法等により粉状にしたものが大部分である。しかしながら、これらの粉末を飲食品等に配合すると、時間の経過とともに該粉末に起因する吸湿、ケーキング、成分の揮散、成分変化、変色、退色、或いは他成分への悪影響などのトラブルを飲食品に与え、これが商品価値を著しく低下させるという欠点があった。
【０００３】
従来、これらの欠点を改善すべくいくつかの提案がなされている。例えば、油状香料を天然ガム類溶液または化工澱粉溶液とともに乳化し、これを噴霧乾燥して得た粉末香料を溶融した動植物硬化油または合成油脂と混和した後、これを噴霧粉末化して二重コーティング粉末香料を製造する方法（特公昭４５−１２６００号公報参照）、また、有機酸と動植物性硬化油の溶融混合物を噴霧冷却法により処理することにより被覆有機酸を製造する方法（特公昭４５−３２２１７号公報参照）、水溶性ビタミン類粉状体に、被覆剤として融点４０℃以上の脂質粉状体を接触させて、上記水溶性ビタミン類粉状体の全周囲表面に上記脂質粉状体を付着・被覆し、水溶性ビタミン類を芯物質として脂質が被覆された製剤を製造することを特徴とする水溶性ビタミン類被覆製剤の製造方法（特公平３−５８２６４号公報参照）、粒状もしくは粉末状の芯物質に、溶融状態にある脂質を噴霧または滴下して一次被覆膜を形成し、次いで融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、衝突させることを特徴とする二重被覆粒子の製造方法（特開平７−８７９５０号公報参照）などが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これまで、上述したように、固体状の芯物質を油脂でコーティングすることに関しては色々検討され、上記提案により得られるコーティング粉末は、吸湿、添加した飲食品の他成分への影響などの点で或る程度の改善が見られるものの、均一にコーティングすることが難しく、吸湿性、成分の揮散、成分変化、変色、退色、或いは他成分への悪影響など、更には有効成分の持続性の点からは、依然として満足できるものではない。例えば、固体状の芯物質を脂質粉状体単独でコーティングする場合には、芯物質を均一にコーティングすることが難しい。また例えば、固体状の芯物質に先に溶融ワックスや液状油脂を滴下混合した場合、均一にコーティングされにくく、芯物質の量を増やすとダマになったり、容器壁に付着し、作業性が悪くなるなどの欠点がある。このため、更に改善されたコーティング粉末の開発が強く望まれている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記欠点を解決するために鋭意研究を行った。その結果、常温で固体状の芯物質に、融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、付着させ、次いで融点４０℃以上の溶融油脂または該油脂に香味物質を溶解させた溶融油脂を添加して被覆することにより、芯物質粉末と脂質粉状体の隙間およびその表面を溶融油脂が被覆し、つまり脂質粉状体の付着を強固にし、かつ隙間を埋めて芯物質の露出を防止することができることを見いだし、上記提案の従来技術と比較して、芯物質を極めて均一にコーティングせしめることが可能となることを発見し本発明を完成した。
【０００６】
従って、本発明の目的は、吸湿性、成分の揮散、成分変化、変色、退色、或いは他成分への悪影響など、更には有効成分の持続性などが著しく改善され、従来の課題を一挙に解決しうるコーティング粉末の製造方法を提供することである。
【０００７】
かくして、本発明によれば、常温で結晶状又は粉末状などの固体状の芯物質に、融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、付着させ、次いで、適宜香味物質を含有していてもよい融点４０℃以上の溶融油脂を添加して被覆することを特徴とするコーティング粉末の製造法が提供される。
【０００８】
以下、本発明について更に詳細に述べる。
【０００９】
本発明において使用しうる常温で固体状の芯物質としては、例えば、常温で結晶状または粉末状の形態をとりうる香料、酸味料、ビタミン類、甘味料、調味料、機能性物質などの固体状物を挙げることができる。以下、これらの芯物質についてさらに具体的に説明する。
【００１０】
常温で固体状の香料としては、例えば、メントール、ｄｌ−メントール、バニリン、エチルバニリン、桂皮酸、ピペロナール、ｄ−ボルネオール、マルトール、エチルマルトール、カンファー、チモール、アントラニル酸メチル、桂皮酸メチル、シンナミックアルコール、Ｎ−メチルアントラニル酸メチル、メチルβ−ナフチルケトンなどの常温で固体状の香料化合物；例えば、ビーフエキス、チキンエキス、ポークエキス、カニエキス、鰹節エキス、カキエキス、昆布エキス、タマネギエキス、ニンジンエキス等の野菜エキス、オレンジ果汁、レモン果汁等の果汁類の如き各種動植物エキス類及び／又は通常食品香料として使用される香料に、乳糖、デキストリン、澱粉、カゼイン等の賦形剤および水を添加し、混合・分散の後、例えば、噴霧乾燥法、真空乾燥法、流動層乾燥法その他任意の既知の乾燥法により乾燥して得られる粉末香料；食品香料として一般に使用される油性香料をアラビアガム、ショ糖脂肪酸エステル、レシチン、ポリグリセリン脂肪酸エステル、化工澱粉、キラヤサポニンなどの食品の製造に使用される乳化剤を用いて乳化後、乾燥して得られる粉末香料などの香料が挙げられる。これらの香料は単独で用いても、あるいは２種以上組み合わせて用いることもできる。
【００１１】
常温で固体状の酸味料としては、例えば、結晶クエン酸、無水クエン酸、酒石酸、フマル酸、ｄｌーリンゴ酸などの有機酸；これらの有機酸に予め乳糖、デキストリン、澱粉、アラビヤガム等の高分子賦形剤および水を添加し、溶解・混合した後、噴霧乾燥法、真空乾燥法、流動層乾燥法その他任意の既知の乾燥法により乾燥して得られる酸味料等が挙げられる。これらは用途等に応じて２種以上組み合わせて用いることもできる。
【００１２】
常温で固体状のビタミン類としては、例えば、ビタミンＢ１、ビタミンＢ２、ビタミンＢ６、ビタミンＢ１２、ビタミンＢ１３、ビタミンＢ１４、ビタミンＢ１５、リポ酸、ニコチン酸、ニコチンアミド、パントテン酸、葉酸、パラアミノ安息香酸、ビオチン、コリン、イノシトール、ビタミンＬ、ビタミンＵ、ビタミンＣ、ビタミンＰなどの水溶性のビタミン類；これらのビタミン類に予め乳糖、デキストリン、澱粉、アラビヤガム等の高分子賦形剤および水を添加し、溶解・混合した後、噴霧乾燥法、真空乾燥法、流動層乾燥法その他任意の既知の乾燥法により乾燥して得られるビタミン類；例えば、ビタミンＡ、ビタミンＤ、ビタミンＥ、ビタミンＫなどの油溶性ビタミンを、アラビアガム、ショ糖脂肪酸エステル、レシチン、ポリグリセリン脂肪酸エステル、化工澱粉、キラヤサポニンなどの食品の製造に使用される乳化剤を用いて乳化後、乾燥して得られるビタミン類の粉末等を挙げることができる。また、上記のビタミン類のカルシウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩及びその他の金属塩、塩酸塩、硝酸塩等の酸塩、リン酸エステル、酢酸エステル、コハク酸エステル、マレイン酸エステル、グルタミン酸エステルなどの誘導体も使用できる。これらのビタミン類は単独でまたは２種以上組み合わせて使用することができる。
【００１３】
常温で固体状の甘味料としては、従来使用されている、各種糖類、配糖体などの水溶性甘味料、水溶性人工甘味料、ペプチド系甘味料、およびこれらの甘味料に予め乳糖、デキストリン、澱粉、アラビヤガム等の高分子物質の賦形剤および水を添加し、溶解・混合した後、噴霧乾燥法、真空乾燥法、流動層乾燥法その他任意の既知の乾燥法により乾燥して得られる甘味料などが挙げられる。これらは用途等に応じて２種以上組み合わせて用いることができる。
【００１４】
常温で固体状の調味料としては、例えば、グルタミン酸ナトリウム、核酸系調味料などの化学調味料；天然食品材料から抽出または分解して得られる天然調味料、およびこれらの調味料に賦形剤を添加して、任意の乾燥法により乾燥して得られる調味料などが挙げられる。これらの調味料は単独でまたは２種以上組み合わせて使用することができる。
【００１５】
常温で固体状の機能性物質としては、例えば、ＤＨＡ、ＥＰＡなどの魚油、リノール酸、γ−リノレン酸、α−リノレン酸、月見草油、ボラージ油、レシチン、オクタコサノール、γ−オリザノールなどの動植物油脂類などを、例えば、アラビアガム、ショ糖脂肪酸エステル、レシチン、ポリグリセリン脂肪酸エステル、化工澱粉、キラヤサポニンなどの食品の製造に使用される乳化剤を用いて乳化後、乾燥して得られる機能性を有する油脂類の粉末；ローズマリー、セージ、イチョウ葉、アロエなどの生薬の粉末、およびこれらの生薬の抽出物に賦形剤を添加して、任意の乾燥法により乾燥して得られる生薬粉末；キチン、キトサン、ローヤルゼリー、プロポリスなどの機能性を有する各種動植物エキス類の粉末などが挙げられる。これらの機能性物質は単独でまたは２種以上組み合わせて使用することができる。
【００１６】
常温で固体状のこれらの芯物質の粒子サイズは、特に制限されるものではないが、一般には、ＪＩＳ標準篩で１０メッシュ〜２００メッシュ、好ましくは、３０メッシュ〜１５０メッシュの範囲内を例示することができる。
【００１７】
本明細書においては、以上に述べた芯物質の単独又は２種以上の混合物を「芯物質粉末」と総称する。
【００１８】
また、本発明において適宜溶融油脂に含有させて用いうる香味物質は、使用上の特別な制約はなく、常温で固体状物あるいは液体状物のいずれの形態のものであっても利用することができる。固体状の香味物質としては、例えば、上述の芯物質となりうる常温で固体状の香料、酸味料、ビタミン類、甘味料、調味料、機能性物質などを挙げることができる。また、液体状の香味物質としては、例えば、従来から調合香料素材として知られているオレンジ油、レモン油、グレープフルーツ油、ハッカ油、シンナモン油などの精油類；コーヒーオイル、各種オレオレジン、各種香味油などの天然由来の香料；ｌ−メントール、メチルシンナメート、酢酸イソプロピルなどの合成香料などが挙げられる。これらの香味物質は単独でまたは２種以上組み合わせて使用することができる。
【００１９】
本発明において、上記芯物質粉末に接触、付着させるために使用される融点４０℃以上、好ましくは４０〜１００℃の脂質粉状体としては、例えば、硬化菜種油、硬化大豆油、硬化ゴマ油、硬化米油、硬化小麦胚芽油、硬化サフラワー油、硬化トウモロコシ油、硬化ヒマワリ油、硬化パーム油、硬化パーム核油、硬化ヤシ油、硬化綿実油、硬化落花生油、硬化ツバキ油などの植物油；牛脂、硬化牛脂、硬化鯨油、硬化魚油などの動物油；脂肪酸モノグリセリド、脂肪酸グリセリド、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、脂肪酸、脂肪酸塩、高級アルコール、ワックス、リン脂質、糖脂質、ステロール、炭化水素及びこれらの水添物、更に上記したものの任意の混合物等の脂質の粉末、特に好ましくは動植物硬化油の粉末を例示することができる。
【００２０】
これら脂質粉状体の粒径は、厳密に制限されるものではないが、通常約５ミクロン〜約３００ミクロン、好ましくは約１０ミクロン〜約１００ミクロンの範囲内にあることができる。
【００２１】
本発明において、前記芯物質粉末に前記の脂質粉状体を接触、付着させてコーティングした後に用いられる、融点４０℃以上、好ましくは４０〜１００℃の溶融油脂としては、前記の脂質粉状体について例示した如き油脂を挙げることができる。その際、溶融油脂としては脂質粉状体と同一の油脂を用いてもよいし、あるいは異種の油脂を用いても差し支えない。
【００２２】
以上に述べた芯物質粉末のコーティングは、それ自体既知の方法、例えば、ボールミル、自動乳鉢、高速ミキサー等を使用し、例えば、芯物質粉末を脂質粉状体と混合した後、あらかじめ加温溶融した上記の溶融油脂を添加し、芯物質粉末の表面全体に脂質粉状体を均一にコーティングせしめることにより行うことができる。該溶融油脂の加熱温度は融点以上であれば特に制限はない。例えば、約４０℃〜約１５０℃、好ましくは約６０℃〜約１００℃の温度が好適である。溶融油脂の添加方法は特に制限されるものではない。例えば、芯物質粉末と脂質粉状体との付着物に滴下しながら、混合する方法を例示することができる。また、コーティングの際、過度な熱や、物理的な力が加わったりすると、芯物質粉末が破壊されるとともに、生成した被膜が壊れ、芯物質粉末の表面全体に脂質粉状体を均一に付着することが難しくなるばかりか、表面に芯物質が漏出し、吸湿による固化、芯物質成分の劣化等の原因となるので、混合条件は芯物質粉末が破壊されない程度のものとする必要がある。
【００２３】
芯物質粉末に対する脂質粉状体及び溶融油脂の使用割合は厳密に制限されるものではなく、芯物質粉末の種類やコーティング粉末中の芯物質の溶出の速さ、強さ、持続時間等に応じて適宜変更できる。一般には、芯物質粉末１重量部に対し脂質粉状体と溶融油脂を合計で約０．０５重量部〜約２０重量部、好ましくは約０．１重量部〜約５重量部の範囲内で用いるのが好適である。
【００２４】
脂質粉状体と溶融油脂の使用比率は特に制限されるものではなく、芯物質粉末の種類やコーティング粉末中の芯物質の溶出の速さ、強さ、持続時間等に応じて適宜変更できる。一般には、脂質粉状体１重量部に対して溶融油脂を約０．０５重量部〜約１０重量部、好ましくは約０．１重量部〜約５重量部の範囲内で使用するのが好ましい。
【００２５】
以上に述べたとおり、常温で固体状の芯物質に融点４０℃以上の脂質粉状体を接触、付着させ、次いで融点４０℃以上の溶融油脂を添加して被覆することにより、本発明のコーティング粉末を製造することができる。更に、本発明の別の態様として、加熱して溶融させた油脂にあらかじめ香味物質を溶解または懸濁させて、芯物質粉末および脂質粉状体に添加することもできる。この香味物質は前記芯物質粉状体として用いられる香味物質と同一のものでもよいし、異種のものであってもよい。また、該溶融油脂に添加する香味物質は液体状または固体状のいずれの形態であってもよい。液体状油性の形態の場合は、そのまま該溶融油脂に溶解させることができ、また、固体状の場合は該溶融油脂に香味物質を懸濁させて添加することができる。また、該溶融油脂に添加する香味物質が水溶性である場合には、ショ糖脂肪酸エステル等の乳化剤を配合して、乳化後に添加することもできる。
【００２６】
しかして例えば、芯物質粉末に香料粉末を用い且つ溶融油脂に油性香料を添加して調製したコーティング香料粉末は、香味物質が比較的最初の段階から溶出し、更に、徐々に溶解放出することもできるため、即効性、持続性に優れた香味増強効果を有する。また、例えば、芯物質粉末にビタミン類粉末または酸味料粉末を用い且つ溶融油脂に香料を用いて調製したコーティング粉末は、芯物質のビタミン類および酸味料の香気、香味をマスキングする効果がある。
【００２７】
本発明の製造法の好ましい一実施態様に従えば、まず前記した如き芯物質粉末１重量部に対し、例えば、粉状体の硬化菜種油約０．１〜約５重量部を、ボールミル、自動乳鉢、高速ミキサー等を用いて付着させ、この付着物にあらかじめ融点以上に加温溶解した硬化菜種油又は菜種油１重量部に香料などの香味物質約０．０１重量部〜約１重量部配合した溶融油脂約０．１〜約５重量部を滴下しながら緊密に混合せしめ、芯物質粉末の表面を硬化菜種油で均一に被覆することにより、コーティング粉末を得ることができる。また、上記した如き工程を繰り返し行うことにより、さらに均一なコーティング粉末が得られる。
【００２８】
本発明のコーティング粉末のうち例えば、コーティング香料粉末、コーティング酸味料粉末およびコーティング甘味料粉末は、香気、香味、呈味の発現が持続的であるので、この点を生かし、本発明のコーティング処理を行っていない、香料粉末、酸味料粉末、甘味料粉末等と併用することにより、飲食した瞬間に香気、香味、呈味が口腔内に一杯に広がり、その後も引き続き持続性のある香気、香味、呈味が楽しめる香料、酸味料、甘味料等を提供することもできる。
【００２９】
かくして本発明のコーティング粉末を用いれば、例えば、アイスクリーム類、シャーベット類、アイスキャンディーのごとき冷菓類；缶コーヒー、果汁飲料、粉末飲料等の飲料類；和洋菓子類、ジャム類、チューインガム類、パン類、和風スープ類、洋風スープ類；各種インスタント食品類、各種スナック食品類、各種健康飲食品類などに適当量を添加することにより、加工および保存時に吸湿固化、成分の揮散、成分変化などが押さえられ、飲食時に長時間芯物質の効果が持続し、満足感を得ることのできる飲食品類を提供することができる。
【００３０】
次に、実施例を挙げて本発明の態様をさらに具体的に説明する。
【００３１】
【実施例】
参考例１
水１５０ｇにアラビアガム４０ｇおよびデキストリン４０ｇ（ＤＥ１２）を添加し、６０〜７０℃で溶解した後４０℃まで冷却した。これにペパーミントオイル２０ｇを添加し、Ｔ．Ｋ．ホモミキサー（特殊機化社製）を用い、３０〜４０℃に保ちながら８０００ｒｐｍにて１０分間撹拌することにより乳化を行う。得られた乳化液をニロ社製モービルマイナースプレードライヤーを用い、送風温度１５０℃、排風温度８０℃で噴霧乾燥し、ペパーミントパウダー９０ｇ（ペパーミントオイル含量２０％）を得た。
【００３２】
実施例１
参考例１で得られたペパーミントパウダー（平均粒径１００μ）７０ｇと硬化菜種油（平均粒径１０μ）１４ｇを自動乳鉢（ヤマト科学社製ラボミイルモデルＵＴ−２１）を用い、１５ｒｐｍにて１０分間混合し、そこへあらかじめペパーミントオイル２ｇを溶解した溶融硬化菜種油１６ｇを滴下しながら、さらに１５ｒｐｍにて２時間混合し、ペパーミント被覆粉末９５ｇ（本発明品１：ペパーミントオイル含量１６％）を得た。
【００３３】
比較例１
参考例１で得られたペパーミントパウダー（平均粒径１００μ）８０ｇと硬化菜種油（平均粒径１０μ）２０ｇを自動乳鉢（ヤマト科学社製ラボミイルモデルＵＴ−２１）を用い、１５ｒｐｍにて２時間混合し、ペパーミント被覆粉末９５ｇ（比較品１：ペパーミントオイル含量１６％）を得た。
【００３４】
比較例２
参考例１で得られたペパーミントパウダー（平均粒径１００μ）５０ｇを７０℃で加熱溶融した硬化菜種油５０ｇに加え、６０〜７０℃で均一に混合した後、常温に冷却し、固化させたものを粉砕し、４０メッシュパスのペパーミント被覆粉末９５ｇ（比較品２：ペパーミントオイル含量１０％）を得た。
【００３５】
比較例３
参考例１で得られたペパーミントパウダー（平均粒径１００μ）８０ｇを撹拌しながら、あらかじめ加熱溶融した硬化菜種油５ｇを噴霧被覆した後、さらに硬化菜種油（平均粒径１０μ）１５ｇを自動乳鉢（ヤマト科学社製ラボミイルモデルＵＴ−２１）を用い、１５ｒｐｍにて２時間混合し、ペパーミント被覆粉末９５ｇ（比較品３：ペパーミントオイル含量１６％）を得た。
【００３６】
実施例２
官能評価：
下記表１に示す配合処方によりペパーミント風味チューインガムを調製した。まず、１〜５の原料を混合し、これにペパーミントオイル、参考例１で得られたペパーミントパウダーおよび本発明品１または比較品１もしくは２さらに３を表１に示す量でそれぞれ添加混合し、常法にしたがって高剪断型ミキサーを用いて約５０℃で混和し、冷却後ローラーにより圧展成型し、１枚３ｇのチューインガムを調製した。
【００３７】
0003611652.tif 000002
表１に示した配合処方に従い、ペパーミントオイルを添加した対照品、参考例１のペパーミントパウダー（Ａ）、本発明品１（Ｂ）、比較品１（Ｃ）、比較品２（Ｄ）および比較品３（Ｅ）を添加混合したチューインガムを調製し、専門パネラー１０人により評価した。その結果を表２に示す。
【００３８】
0003611652.tif 000003
表２に示したように、本発明品１を添加したＢは溶出の速さ、強さ、持続性、香味のバランスが非常に優れていた。
【００３９】
実施例３
無水クエン酸粉末（標準篩８０メッシュ篩別品）７５ｇと硬化菜種油（平均粒径１０μｍ）１５ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（奈良機械製作所製）を用いて５分間混合し、あらかじめ加温溶解した溶融硬化大豆油１０ｇを滴下しながら５分間処理し、コーティング無水クエン酸粉末９２ｇ（本発明品２：無水クエン酸含量７５重量％）を得た。
【００４０】
比較例４
無水クエン酸粉末（標準篩８０メッシュ篩別品）５０ｇを７０℃で加熱溶融した硬化菜種油５０ｇに加え、６０〜７０℃で均一に混合した後、常温に冷却し、固化させたものを粉砕し、３０メッシュパスの油脂混合無水クエン酸粉末９５ｇ（比較品４：無水クエン酸含量５０重量％）を得た。
【００４１】
比較例５
無水クエン酸粉末（標準篩８０メッシュ篩別品）７５ｇと硬化菜種油（平均粒径１０μｍ）２５ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（奈良機械製作所製）を用いて５分間混合し、コーティング無水クエン酸粉末９２ｇ（比較品５：無水クエン酸含量７５重量％）を得た。
【００４２】
実施例４
官能評価：
グラニュー糖４００ｇに水１５０ｇを加え、１１０℃まで加熱して完全に溶解し、さらに水飴５５０ｇを加えて溶解した。これにレシチン１．５ｇおよびソルビタン脂肪酸エステル１．５ｇを植物硬化油８０ｇに溶解したものを添加し、撹拌混合後約１３０℃まで煮詰め、チューイングキャンディベースを調製した。これを約６０〜約７０℃に保温したニーダーに入れ、水２４ｇにゼラチン１６ｇを溶解したものを加え良く混捏し、結晶化を行わせしめる。さらに、ミルク香料４ｇ添加したものに実施例３で得られたコーティング無水クエン酸粉末１０ｇ（本発明品２）または比較例４で得られた油脂混合無水クエン酸粉末１５ｇ（比較品４）さらに比較例５で得られたコーティング無水クエン酸粉末１０ｇ（比較品５）をそれぞれ添加して、良く混捏する。冷却後、成型、切断し、チューイングキャンディーを調製した。対照品として実施例３で得られたコーティング無水クエン酸粉末１０ｇに代えて無水クエン酸粉末７．５ｇ（対照製品）添加し、コーティングクエン酸粉末を含まないチューイングキャンディーを調製し、専門パネラー１０人により評価した。その結果を表３に示す。
【００４３】
0003611652.tif 000004
表３に示したように、本発明品２を添加したものは酸味の口中における発現の速さはやや遅くなる傾向がみられるが、酸味の持続性及び甘酸味のバランスがよく、チューイングガムキャンディーとしての総合評価は特に優れていた。
【００４４】
参考例２
水４００ｇに水飴１２００ｇ（ＤＥ４０）およびショ糖脂肪酸エステル２０ｇを添加溶解し、この液にカニフレーバー１００ｇを添加し、Ｔ．Ｋ．ホモミキサー（特殊機化社製）を用い、２５〜３０℃に保ちながら８０００ｒｐｍにて１０分間撹拌することにより乳化を行う。得られた乳化液をニロ社製モービルマイナースプレードライヤーを用い、送風温度１４０℃、排風温度７０℃で噴霧乾燥し、カニフレーバーパウダー９５０ｇを得た。
【００４５】
実施例５
参考例２で得られたカニフレーバーパウダー（平均粒径８０μ）３００ｇと硬化大豆油（平均粒径１０μ）１００ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（株式会社奈良機械製作所製）を用いて５分間、そしてあらかじめ加温溶解した溶融硬化大豆油１００ｇを滴下しながら５分間処理し、カニフレーバー被覆粉末４５０ｇ（本発明品３）を得た。
【００４６】
比較例６
参考例２で得られたカニフレーバーパウダー（平均粒径８０μ）３００ｇを７０℃で加熱溶融させた硬化大豆油３００ｇに加え、均一に混合した後、常温に冷却し、固化させたものを粉砕し、４０メッシュパスのカニフレーバー被覆粉末５６５ｇ（比較品６）を得た。
【００４７】
比較例７
参考例２で得られたカニフレーバーパウダー（平均粒径８０μ）３００ｇを撹拌しながら、あらかじめ加熱溶融した硬化大豆油５０ｇを噴霧被覆した後、さらに硬化大豆油（平均粒径１０μ）１５０ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（株式会社奈良機械製作所製）を用いて５分間混合し、カニフレーバー被覆粉末４５０ｇ（比較品７）を得た。
【００４８】
実施例６
官能評価：
魚肉すり身にフレーバーの含量が同じになるように本発明品３または比較品６、７をそれぞれ１％、１．２％、１％添加したものを、９５℃、５０分間蒸してカニ風味カマボコを調製した。参考例２で得られたカニフレーバーパウダーを０．６％添加したものを対照品として、専門パネラー１０人により評価した。その結果を表４に示す。
【００４９】
0003611652.tif 000005
表４に示したように、本発明品３を添加したものは加熱時のフレーバーの揮散、成分変化が抑えられており、持続性および総合評価が非常に優れていた。
【００５０】
実施例７
核酸調味料粉末（標準篩６０メッシュ篩別品）１５０ｇと硬化牛脂油（平均粒径１０μｍ）５０ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（奈良機械製作所製）を用いて、５分間混合した後、あらかじめ加熱溶融した精製ライスワックス５０ｇを滴下しながら５分間処理しコーティング核酸調味料粉末２２５ｇ（本発明品４：核酸調味料含量６０重量％）を得た。
【００５１】
比較例８
実施例７で使用した核酸調味料粉末１００ｇを、７０℃で加熱溶融した硬化牛脂油１００ｇに加え、７０℃で均一に混合した後、常温に冷却し、固化させ粉砕し、４０メッシュパスのコーティング核酸調味料粉末１８６ｇ（比較品８：核酸調味料含量５０重量％）を得た。
【００５２】
実施例８
官能評価
魚肉すり身に核酸調味料含量が同じになるように本発明品４または比較品８をそれぞれ１．０％、１．２％添加したものを、９５℃、５０分間蒸して蒲鉾を調製した。そのまま核酸調味料を０．６％添加したものを対照品として、専門パネラー１０人により評価した。その結果を表５に示す。
【００５３】
0003611652.tif 000006
表５に示したように、本発明品４を添加したものは加熱時のコーティング粒子の安定性が保たれており、持続性および総合評価が非常に優れていた。
【００５４】
実施例９
ジベンゾイルチアミン（ビタミンＢ１誘導体）５０ｇと硬化ヤシ油（平均粒径１０μｍ）１５ｇを自動乳鉢（ヤマト科学社製ラボミイルモデルＵＴ−２１）を用い、１５ｒｐｍにて１０分間混合し、そこへあらかじめ加熱溶融した硬化ヤシ油１５ｇを滴下しながら、さらに１５ｒｐｍにて２時間混合し、コーティングジベンゾイルチアミン粉末７２ｇ（本発明品５：ジベンゾイルチアミン含量６２．５重量％）を得た。
【００５５】
比較例９
実施例９で使用したジベンゾイルチアミン１００ｇを、６０℃で加熱溶融した硬化ヤシ油１００ｇに加え、６０℃で均一に混合した後、常温に冷却し、固化させ粉砕し、４０メッシュパスのコーティングジベンゾイルチアミン１８８ｇ（比較品９：ジベンゾイルチアミン含量５０重量％）を得た。
【００５６】
実施例１０
官能評価
粉糖９９ｇとクエン酸０．５ｇにジベンゾイルチアミン含量が同じになるように本発明品５または比較品９をそれぞれ０．５％、０．６％添加したものに５％ゼラチン水溶液４ｇを加え顆粒状にしたものを４５℃、１時間乾燥し、打錠機で加圧しタブレットを調製した。ジベンゾイルチアミンを０．３％添加したものを対照品として、専門パネラー１０人により官能評価した。その結果、本発明品５は対照品、比較品９に比べ、ビタミンＢ１由来の苦みが良く抑えられ、非常に優れていた。
【００５７】
実施例１１
アセスルファム−Ｋ（標準篩８０メッシュ篩別品）２００ｇと硬化菜種油（平均粒径１０μｍ）３０ｇを奈良ミキサーグラニュレーター（奈良機械製作所製）を用い、５分間混合した後にあらかじめ加熱溶解した硬化ひまし油２０ｇを滴下しながらさらに５分間処理し、コーティングアセスルファム−Ｋ２３８ｇ（本発明品６：アセスルファム−Ｋ含量８０％）を得た。
【００５８】
比較例１０
実施例１１で使用したアセスルファム−Ｋ１００ｇを、６０℃で溶解した硬化菜種油１００ｇに加え、６０℃で均一に混合した後、常温に冷却、固化させ粉砕し、４０メッシュパスのコーティングアセスルファム−Ｋ１８８ｇ（比較品１０：アセスルファム−Ｋ含量５０重量％）を得た。
【００５９】
実施例１２
官能評価
実施例２の１〜５まで同じ配合のチューインガム組成物にアセスルファム−Ｋ含量が同じになるように本発明品６または比較品１０をそれぞれ０．５％、０．８％添加してチューインガムを調製した。アセスルファム−Ｋを０．４％添加したものを対照品として専門パネラー１０人により官能評価した。その結果を表６に示す。
【００６０】
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表６に示したように、本発明品６は甘味の強さ、持続性が非常に優れており、コーティング皮膜が非常に強固であることが確認された。
【００６１】
参考例３
水１２０ｇに加工デンプン４０ｇ（ナショナルスターチ社製、商品名：カプスール）およびデキストリン２０ｇ（ＤＥ１２）を添加し、６０〜７０℃で溶解した後、４０℃まで冷却した。これにＤＨＡを２７％含有する精製魚油４０ｇを添加し、Ｔ．Ｋ．ホモミキサーを用い、３０〜４０℃に保ちながら８０００ｒｐｍにて１０分間撹拌して乳化した。この乳化液をスプレードライヤーを用い、送風温度１４０℃、排風温度７０℃で噴霧乾燥し、ＤＨＡパウダー９０ｇを得た。
【００６２】
実施例１３
参考例３で得られたＤＨＡパウダー（平均粒径１００μ）５０ｇと粉体状の硬化菜種油（平均粒径５０μ）３０ｇを高速撹拌装置を用いて５分間混合した後、溶融硬化菜種油（融点６５℃）１８ｇにミルクフレーバー２ｇを混合しものを８０℃に保ちながら滴下し、５分間処理しコーティングＤＨＡパウダー９５ｇを得た。得られたコーティングＤＨＡパウダーは室温に３カ月保存しても魚臭が認められず良好であった。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、加工および保存時に吸湿固化、成分の揮散、変化などが抑えられ、飲食時に長時間、芯物質の効果が持続し、満足感を得ることのできるコーティング粉末の製造方法が提供され、飲食品等、広い分野への用途が開けるなど極めて有用である。