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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
室温で流動性を有するソルビタン脂肪酸エステルであって、エステルを構成する脂肪酸が主として炭素数１６以上の不飽和脂肪酸であり、その水酸基価が５０〜８０であるソルビタン脂肪酸エステルよりなるチョコレート生地の粘度低下剤。
【請求項２】
構成脂肪酸中の不飽和脂肪酸の含量が６０％以上である請求項１に記載の粘度低下剤。
【請求項３】
不飽和脂肪酸がエルカ酸である請求項１または２に記載の粘度低下剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チョコレート生地用の粘度低下剤に関する。詳しくは、降伏値を上昇させないで生地の塑性粘度を低下させ、チョコレート製造時の作業性を改善するチョコレート生地の粘度低下剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にチョコレートは、カカオマス、糖類、ココアバター、粉乳等の主原料と、レシチン等の添加剤により流動性を調整したチョコレート生地を、テンパリングし、またはしないで、冷却固化させて製造されている。
チョコレートの製造上、作業性、成型性等を良くして良好な製品を得るために、生地の粘度を低下させて流動性を良好な状態とすることが重要である。
【０００３】
このため、従来からココアバター等の油脂分を増加したり、レシチンの添加量を増加して、生地の粘度を低下させることが行われている。
しかしながら、油脂分の増加はチョコレートの耐熱性を悪化させ、また経済的に不利となる。レシチンは添加量が０．５％程度以上となると流動性が逆に悪くなり、ボテ現象を生じて成型上のトラブルの原因となりやすい。
【０００４】
一方、チョコレート生地の流動性について、回転粘度計等によりチョコレート生地の塑性粘度(Plastic Viscosity)と降伏値(Yield Value)を求めた結果では、流動性が悪くなったチョコレート生地は降伏値が高くなっており、塑性粘度は低下しても降伏値が大幅に上昇すると、チョコレート生地自体ボテた状態となり満足な結果を得ることが難しい（特開昭６３−２２６２４５号公報等）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、チョコレート製造時の生地の流動性調整において、油脂分を増加させることなく、降伏値を上昇させないで、生地の塑性粘度を低下させて作業性を改善する粘度低下剤を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、室温で流動性を有するソルビタン脂肪酸エステルであって、エステルを構成する脂肪酸が主として炭素数１６以上の不飽和脂肪酸であり、水酸基価が５０〜８０であるソルビタン脂肪酸エステルよりなる粘度低下剤に存し、上記目的は、チョコレート生地の流動性調整において、かかる粘度低下剤を用いることにより達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明におけるチョコレート生地とは、ココアバター、糖類に、所望によりカカオマス、粉乳、ナッツペースト等を加えた原料により調整したものを指すが、ココアバターに替えて代用脂や植物性硬化油を用いたイミテーションチョコレート生地も含まれる。
【０００８】
ソルビタン脂肪酸エステルは、一般に、ソルビトールと脂肪酸をアルカリ触媒の存在下で加熱する方法で製造され、ソルビトールは脱水されてソルビタン、ソルバイトに変化するので、製品はソルビット、ソルビタン、ソルバイトなどの脂肪酸エステルの混合物である。また、ソルビタンと脂肪酸とのエステル化反応でも作られる。
本発明の目的を達成するには、室温で流動性のある、添加作業性に優れた、ソルビタン脂肪酸エステルである必要がある。
【０００９】
炭素数１６以上の不飽和脂肪酸としては、エルカ酸、オレイン酸、バルミトオレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、アラキドン酸等が挙げられ、特にエルカ酸、オレイン酸が好ましい。構成脂肪酸中の不飽和脂肪酸の含量は５０％以上、好ましくは６０％以上である。
【００１０】
ソルビタン脂肪酸エステルの水酸基価は５０〜８０の範囲であり、水酸基価が８０を越えると室温における流動性が悪化して添加作業性が困難となる。また、５０を下回ると所望の粘度低下効果が得られない。
水酸基価は、定法により求められる１ｇ中に含まれる遊離の水酸基をアセチル化するために必要な酢酸を中和するに要する水酸化カリウムのｍｇ数をいい、脂肪酸の未置換度を示す価である。
脂肪酸の割合を示す鹸化価には、特に制限はないが、１３０〜２００（mgKOH/g）のものが用いられる。
【００１１】
本発明の粘度低下剤は、通常、テンパリング前のどの段階において添加してもよく、ケーキコーティングチョコレートのように、チョコレート生地をテンパリングせずにコーティングするような場合は、コーティング前のどの段階において添加してよい。
本発明の粘度低下剤の使用量は、チョコレート原料配合物に対して０．１〜５重量％、好ましくは０．１〜１重量％が適当である。
【００１２】
本発明の粘度低下剤は、ココアバター及びまたはココアバター代用脂を使用したチョコレート類即ち板チョコ等の板物、アイスコーティングやケーキコーティング等のカバリングチョコレート、エンローバーチョコレート等のチョコレート生地の粘度低下に使用できる。効果はチョコレート生地中の油脂分が少ないほど顕著になる。
【００１３】
本発明の粘度低下剤を配合してなるチョコレート生地には、その使用目的に応じて適宜他の乳化剤、例えばショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル等を併用してもよい。
チョコレート生地は、レシチンを含むものであっても、また含まないものであってもよい。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００１５】
実施例１〜３、及び比較例１〜３
下記の原料組成よりなるチョコレート生地に、ソルビタンエルカ酸エステルまたはレシチンを第１表に示す量添加し、４０℃における塑性粘度と降伏値を測定した結果を第１表に示す。
尚、塑性粘度及び降伏値は、回転粘度計エプレヒト  レオマート―１５装置を用いて４０℃で測定した値を、Ｃａｓｓｏｎの式に入れてＣａｓｓｏｎ  Ｐｒａｓｔｉｃ  Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ（単位Ｐｏｉｓｅ）及びＣａｓｓｏｎ  Ｙｉｅｌｄ  Ｖａｌｕｅ（単位Ｄｙｎｅｓ／ｃｍ2）を計算した。
【００１６】
チョコレート生地の原料組成（重量部）
カカオマス          １５
糖      類          ５０
粉      乳          １５
ココアバター        ２０
レシチン              ０．５
【００１７】
【表１】
0003707238.tif 000002
【００１８】
第１表より明らかな如く、レシチンの添加量が対チョコレート生地０．５％を超えると、塑性粘度は低下するが降伏値が上昇するためチョコレート生地がボテるのに対し、本発明の粘度低下剤は降伏値を上げずに塑性粘度を低下させた。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、降伏値を上昇させないで、生地の塑性粘度を低下させて作業性を改善する、優れたチョコレート生地の粘度低下剤が提供される。従って本発明はチョコレートの製造に寄与するところが大である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
変速機の軸受リテーナと、この軸受リテーナ上に軸方向に摺動可能に外嵌されるハブと、このハブに装着されクラッチの断続レバーと当接するレリーズ軸受とを有するクラッチレリーズ軸受装置において、
上記ハブと軸受リテーナの間に転がり軸受が介装されるとともに、
該転がり軸受は、軸受リテーナの外周面に嵌合された内輪と、この内輪の外周面とハブの内周面とを転がり軌道面とする転動体と、この転動体が保持される保持器とから構成されていることを特徴とするクラッチレリーズ軸受装置。
【請求項２】
上記内輪の外周両端部に、上記保持器の軸方向移動を所定量に規制する半径方向外方の鍔部が形成されるとともに、上記ハブの内周両端部に、内輪の軸方向移動を所定量に規制する半径方向内方の鍔部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のクラッチレリーズ軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車輌用のクラッチレリーズ軸受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のクラッチレリーズ軸受装置は、変速機に設けられる軸受リテーナと、この軸受リテーナ上に軸方向に摺動可能に外嵌されるハブと、このハブの外周に装着されクラッチの断続レバーであるレリーズレバーと当接するレリーズ軸受とを有する。そして、上記ハブには、外周にフランジ部が形成されていて、ここにレリーズフォークの端部がクリップにて結合されている。この従来構造では、ハブが鋳物または合成樹脂にて形成されている（例えば実公昭４７−１５８６７号公報、特開昭６２−２３７１１９号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来構造においては、ハブと軸受リテーナとの間が滑り接触であるため、どうしても滑り面の摩耗が生じ易く、また摩耗に加えてかじりが発生した場合にはレリーズフォークのハブ押圧力すなわちクラッチ踏力が増加するという問題がある。
【０００４】
この発明は上記の課題に着目してなされたものであり、ハブと軸受リテーナの摩耗が低減されるクラッチレリーズ軸受を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段として、請求項１に係るクラッチレリーズ軸受装置は、変速機の軸受リテーナと、この軸受リテーナ上に軸方向に摺動可能に外嵌されるハブと、このハブに装着されクラッチの断続レバーと当接するレリーズ軸受とを有するクラッチレリーズ軸受装置において、上記ハブと軸受リテーナの間に転がり軸受が介装されるとともに、該転がり軸受は、軸受リテーナの外周面に嵌合された内輪と、この内輪の外周面とハブの内周面とを転がり軌道面とする転動体と、この転動体が保持される保持器とから構成されていることを特徴とする。
【０００６】
さらに、請求項２に係るクラッチレリーズ軸受装置は、上記内輪の外周両端部に、上記保持器の軸方向移動を所定量に規制する半径方向外方の鍔部が形成されるとともに、上記ハブの内周両端部に、内輪の軸方向移動を所定量に規制する半径方向内方の鍔部が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的実施例について図面を参照して説明する。
図１において、変速機の軸受リテーナ１の筒部１ａ上に鋳物から形成された内周面２ａが筒状のハブ２が軸方向に移動可能に外嵌されており、このハブ２の外周に、図示しないダイヤフラムスプリングに接触するクラッチレリーズ軸受３が保持される半径方向フランジ４が形成されている。この半径方向フランジ４のクラッチレリーズ軸受３が保持される側面４ａとは反対側の側面４ｂが図示しないレリーズフォークの受け部とされている。すなわち、運転者がクラッチを踏むことによりレリーズフォークが上記ハブ２を軸方向に移動させ、クラッチレリーズ軸受３をダイヤフラムスプリングに作用させることにより、クラッチを断続させている。
【０００９】
そして、上記ハブ２の内周面２ａと軸受リテーナ１の筒部１ａ外周面１ｂとの間に転がり軸受５が介装されている。この転がり軸受５は玉７と保持器６と内輪８とを有し、上記保持器６は図２のように筒状からなり、円周上の９０度等配位置においてそれぞれ軸方向に複数の玉保持ポケット６ａが形成されている。そして、上記玉７が上記保持器６の玉保持ポケット６ａに保持器６の内外周に一部が突出するよう回転可能に保持されている。また、上記内輪８は、軸受リテーナ１の筒部１ａ外周面１ｂ上にルーズに外嵌されている。従って、上記保持器６に保持された玉７は、上記内輪８の外周面８ａとハブ２の内周面２ａに接触しながら転動することになる。
【００１０】
さらに、上記内輪８の両端部には半径方向外方鍔部９，１０が内輪の折り曲げにて一体形成されている。この両鍔部側面９，１０と保持器６の両端面６ｂ，６ｃとはそれぞれ保持器６の所定量の軸方向移動が可能なように間隔Ｌ１，Ｌ２が設けられている。そして、保持器６の所定量以上の軸方向移動は上記内輪８の鍔部９，１０により規制される。なお、上記間隔Ｌ１，Ｌ２の合計距離はクラッチレリーズ軸受装置のストローク量よりも大とされている。また、ハブ２の両端部内周面には、内輪８を内部に挟み込むような鍔部１１，１２がそれぞれ形成されている。このハブ２の両鍔部１１，１２は、図示しないレリーズフォーク側はハブ２成形時に一体に成形され、図示しないダイヤフラムスプリング側は別部材のＣ形止め輪が装着されて形成されている。さらに、上記ハブ２の両鍔部１１，１２側面と上記内輪８の鍔部９，１０側面とはそれぞれ内輪８の所定量の軸方向移動が可能なように間隔Ｌ３，Ｌ４が設けられている。そして、内輪８の所定量以上の軸方向移動は上記ハブ２の鍔部１１，１２により規制される。
【００１１】
次に、本発明の作用について説明する。運転者のクラッチ踏力にてレリーズフォークを介してハブ２が軸受リテーナ１の筒部１ａ上をダイヤフラムスプリング側に軸方向移動させられるが、ハブ２は転がり軸受５によって軸受リテーナ１に外嵌支持されているため、滑らかに移動させられる。このとき、内輪８は軸受リテーナ１の筒部１ａ上にルーズに外嵌されているが、内輪８と軸受リテーナ１間のすべり接触による摩擦係数が、内輪８と玉７とハブ２の転がり接触による摩擦係数よりも大きいため、転がり部によるハブ２の移動が行われても内輪８が移動することは防止される。また、仮に、保持器６と内輪８の鍔部９，１０とが接触しても内輪８が軸方向に移動し、自動的に保持器６が内輪８上で改めて位置決めされる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は、ハブと軸受リテーナ間に転がり軸受が介装されているとともに、該転がり軸受は、軸受リテーナの外周面に嵌合された内輪と、この内輪の外周面とハブの内周面とを転がり軌道面とする転動体と、この転動体が保持される保持器とから構成されているため、ハブの摺動面の摩耗かつかじりが少なく、従って、レリーズフォークのハブ押圧力すなわちクラッチ踏力の増加が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の断面図である。
【図２】本発明の保持器の斜視図である。
【符号の説明】
１    軸受リテーナ
２    ハブ
３    クラッチレリーズ軸受
５    転がり軸受
【図１】
0003707713.tif 000002
【図２】
0003707713.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙葉類の給紙または搬送に用いられる給紙搬送用ロールであって、ロールが各種ゴム材質および熱可塑性エラストマから選択される材質からなると共にその硬度がショアＡスケールで１０°〜３０°の範囲にあり、当該ロール表面に、表面粗さＲaが３０μｍ〜８０μｍのしぼ模様を有することを特徴とする給紙搬送用ロール。
【請求項２】
請求項１において、前記しぼ模様が、成形面に当該しぼ模様を形成するための凹凸模様を有する金型を用いたプレス成形の際に形成されたことを特徴とする給紙搬送用ロール。
【請求項３】
請求項１において、前記しぼ模様が、押出成形直後の被成形ロールの外表面に当接しながら回転するローラであって、その外表面に前記しぼ模様を形成するための凹凸模様を有し且つ所定温度に加熱されたしぼ加工ローラにより形成されたことを特徴とする給紙搬送用ロール。
【請求項４】
請求項１において、前記しぼ模様が、成形面に当該しぼ模様を形成するための凹凸模様を有する金型を用いた射出成形の際に形成されたことを特徴とする給紙搬送用ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、各種プリンター等の各種ＯＡ機器等の各種給紙または搬送ロールに用いられる給紙搬送ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、各種ＯＡ機器の給紙・搬送用のロールは、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）あるいはＮＳＸ、シリコーンゴム、ウレタンゴムなどの材料で製造され、紙粉等の影響による摩擦係数の低下等を防ぐために、又は外径の寸法精度を出すために、筒状に成形した後、表面を象面研磨したものが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの表面研磨ロールを製造するには、ゴムコットチューブを製造した後、これをシャフト圧入して、研磨し、研磨したゴムコットを所定の長さに突っ切りし、各ゴムコットをシャフトから取り出して、コアまたはシャフトに圧入する、というような多数の工程がかかる。したがって、製造に時間およびコストがかかるという問題がある。
【０００４】
また、研磨粉の影響により、給紙、搬送した紙の印字面にトナーやインクがのらない白抜け現象が生じ、また、感光体ドラムを汚染する等の問題もある。
【０００５】
さらに、研磨品は非研磨品より摩耗し易いので、特に、ロール材質が低硬度化するほど、耐久性の面で問題がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑み、従来の研磨面同様に紙粉の影響を受けないで安定した摩擦係数を維持し、且つ成形工程を大幅に簡略化することができる給紙搬送ロールを提供することを課題とする。
【０００７】
前記課題を解決する本発明は、紙葉類の給紙または搬送に用いられる給紙搬送用ロールであって、ロールが各種ゴム材質および熱可塑性エラストマから選択される材質からなると共にその硬度がショアＡスケールで１０°〜３０°の範囲にあり、当該ロール表面に、表面粗さＲaが３０μｍ〜８０μｍのしぼ模様を有することを特徴とする給紙搬送用ロールにある。
【０００８】
ここで、本発明の給紙搬送ロールは、従来から公知の、特に給紙搬送用ロールに用いられている各種ゴム材質および熱可塑性エラストマから選択される材質で製造することができる。具体的には、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴム材質、ポリエステル系、ポリ塩化ビニル系のポリマーアロイ型熱可塑性エラストマ等の熱可塑性エラストマ材質を用いるのが好ましい。
【０００９】
本発明の給紙搬送用ロールは、ロール表面にしぼ加工によるしぼ模様を有するので、表面に付着した紙粉等がしぼ模様の凹部（溝部）内に入り込み、従来の象面研磨された表面同様に、紙粉による摩擦係数の低下を抑えることができる。
【００１０】
本発明の給紙搬送ロールの表面のしぼ模様は、表面粗さが、平均粗さＲaで１０〜１５０μｍ、好ましくは、３０〜８０μｍのものである。これは、上記範囲を外れると、紙粉に摩擦係数の低下を抑え且つ安定した摩擦係数が維持できるという効果が得られ難くなるからである。
【００１１】
本発明の給紙搬送用ロールのしぼ模様は、例えば、成形面に当該しぼ模様を形成するための金型を用いてプレス成形することにより、プレス成形の際に同時に、ロール表面に形成することができる。
【００１２】
また、ロールを押出成形する場合には、押出成形機の口金の吐出口直後に設けられて押出成形直後の被成形ロールの外表面に当接しながら回転するローラであって、その外表面に前記しぼ模様形成するための凹凸模様を有し且つ所定温度に加熱されたしぼ加工ローラを備えた押出成形機を用いることにより、押出成形の際に同時にしぼ模様を形成することができる（例えば、特開平１−１３０９３３号公報参照）。
【００１３】
さらに、本発明の給紙搬送ロールを射出成形する際には、成形面にしぼ模様を形成するための凹凸模様を有する金型を用いることにより、射出成形の際に同時にしぼ加工を施すことができる。
【００１４】
このように、本発明の給紙搬送用ロールは、従来の研磨ロールと比較して製造工程数が著しく減少し、低時間、低コストで非常に簡便に製造できるものである。
【００１５】
なお、本発明の給紙搬送用ロールの硬度は、ショアＡスケールで１０°〜３０°の範囲にある。これは、一定の押圧加重における変形量（ニップ量）を大きくとって給紙搬送特性を向上するためである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、これらの実施例は本発明の範囲を何ら限定するものではない。
【００１７】
ＥＰＤＭ１００重量部に、下記に示す各種配合剤を添加混合し、金型成形面に凹凸模様を有する金型を用いてしぼ加工を施した給紙搬送用ロールとして、下記寸法を有するフィードロールおよびリバースロールを、１６０℃×１４分で成形した。
【００１８】
0003707706.tif 000002
また、比較のため、同一の材質でロールをプレス成形した後、表面を象面研磨したフィードロールおよびリバースロール、並びに表面を本発明の範囲を外れる表面粗さのしぼ模様を有する給紙ロールおよびリバースロールをそれぞれ製造した。
【００１９】
各ロールについて、平均表面粗さＲａ、初期摩擦係数、１０万枚通紙後の摩擦係数、１０万枚通紙後の外径変化量をそれぞれ測定し、結果を表１に示した。なお、表１に示す数値は、両ロールの平均値を示す。
【００２０】
表１に示す結果より、本発明に係るしぼ加工ロールは、初期摩擦係数が多少低いものの、１０万枚通紙後の摩擦係数低下および外径変化が著しく小さいことが明らかとなった。また、表面粗さが小さいしぼ模様を有するロール（比較例２）では紙粉付着による著しい摩擦係数の低下による無給紙状態が生じ、一方、表面粗さが大きいすぎるしぼ模様を有するロール（比較例３）では変磨耗が発生して、共に好ましくなかった。
【００２１】
【表１】
0003707706.tif 000003
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の給紙搬ロールは、特定の表面粗さを有するしぼ模様を有するので、紙粉等の付着により摩擦係数の低下が発生せず、耐摩耗性も良好で長期に亘って安定した摩擦係数を維持することができる。また、本発明の給紙搬送用ロールは、従来の研磨ロールと比較して、製造工程数が非常に少ないので、低コストで簡便に製造できるという効果を奏する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
細長い平板直線状の金属端子部材（５ｈ）を準備し、その一端部に刷子（５ａ）を形成する工程と、
上記金属端子部材（５ｈ）の他端部側の先端部（５ｄ）から上記一端側に向かう所定位置を支点部（５ｂ）とし、上記支点部（５ｂ）が他端側の新たな先端となるよう、その支点部（５ｂ）から上記先端部（５ｄ）までの部分を、上記支点部（５ｂ）を中心に上記一端側に向けて上記金属端子部材（５ｈ）の他端側中間部（５ｅ）に重なり合うように折り返し部（５ｃ）として折り返し、上記金属端子部材（５ｈ）の新たな他端側を、取付脚になされる重ね合わせ部（５ｆ）に形成する工程と、
上記一端部側の刷子（５ａ）ならびに上記重ね合わせ部（５ｆ）の上記新たな他端側の先端側は外方に突出状態で、かつ上記新たな他端側の先端側とは逆の上記重ね合わせ部（５ｆ）の板厚が二重に重なる根元部（５ｇ）がケース（４）内に固定されるよう、上記折り返し済みの金属端子部材（５ｈ）を樹脂にインサート成形して上記ケース（４）を形成する工程と、
上記重ね合わせ部（５ｆ）の上記ケース（４）に固定された根元部（５ｇ）における上記折り返し部（５ｃ）のみが、曲げ加工に伴って上記ケース（４）外方側に向かって引き出されるよう、上記重ね合わせ部（５ｆ）における上記ケース（４）からの突出部の中間位置に対して、上記他端側中間部（５ｅ）の板厚が内アール側、上記折り返し部（５ｃ）の板厚が外アール側になる板厚方向側に向けて曲げ加工を施す工程とからなる電子部品の端子形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、音響機器、計測器等に用いられる、エンコーダ、モードスイッチ等の電子部品の端子形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術を図４，図５のエンコーダにより説明する。同図によると２１は操作軸であり、回転可能に軸受２２に保持されており、他端にはその出力波形に応じたスリット２３ａを有する接点板２３を有しており、その先端はケース２４により保持されている。ケース２４には刷子２５ａを兼ねる端子２５がインサート成形されて固着されており、刷子２５ａはある接点圧を持って、スリット部２３ａに樹脂が充填されて平面化された接点板２３に接触しており、操作軸２１を回転させることにより、接点板２３のスリット２３ａに応じた出力波形を取り出すことができるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術では、刷子２５ａを適切な接点圧が得られるように材厚設定すると端子２５の強度不足、端子２５の強度を確保すれば、刷子２５ａの接点圧が強くなって適正に保てないという課題を有していた。
【０００４】
また、この解決のために刷子２５ａ部と端子２５部を異なった材厚を有した物を使用したり、異なった材厚の材料を溶着等の方法で接合使用することもあるが、この場合には安価な電子部品の提供の妨げとなるものであった。
【０００５】
本発明はこのような課題を解決するものであり、より安価な電子部品の端子形成方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、一端部に刷子を形成し、他端部の一点を支点部として折り返して上記他端部の先端部から支点部までを折り返し部とした端子本体を、上記刷子と上記取付脚となる部分を残して、インサート成形によりケースの成形部品内に成形固定し、上記ケースから突出している取付脚になされる部分に対し、上記折り返し部の板厚が外アール側となる方向で上記取付脚となる部分に曲げ加工を施すことにより、刷子の接点圧の適正化と端子の強度の適正化の両立を図るものである。
【０００７】
【作用】
上記のように端子の一端部に刷子を形成し、その他端部側を折り返したものとして、この刷子を兼ねる上記端子を、その折り返し部の折り返された上記他端部の先端部がルーズになるよう上記先端部を含んでインサート成形によりケースに固着させた後、上記ケースから突出している取付脚になされる部分に対し、上記折り返し部の板厚が外アール側となる方向で曲げ加工を施すようにすることにより、刷子の接点圧を適正に保ちつつ、端子強度の向上を図り、異材厚材料の使用、もしくは、２種の材厚の材料の接合を不要とし、かつケースへの固着後の端子の折り曲げ時のスプリングバックを少なくできる安価な電子部品の端子形成方法を提供することができる。
【０００８】
【実施例】
本発明の電子部品の端子形成方法を図１〜図３のエンコーダにより説明する。同図によると１は操作軸であり、回転可能に軸受２に保持されており、他端にはその出力波形に応じたスリット３ａを有する接点板３を有しており、先端はケース４に保持されている。ケース４には、刷子５ａを兼ねる端子５がインサート成形により固着されている。刷子５ａはある接点圧を持ってスリット３ａに樹脂が充填されて平面化された接点板３に接触しており、操作軸１を回転させることにより、接点板３のスリット３ａに応じた出力波形を取り出すことができる。
【０００９】
次に端子５の形成方法について説明すると、５は刷子５ａと同一材料からなる端子であり、端子５の先端部を形成する５ｂを支点に折り返され折り返し部５ｃが形成される。その後ケース４内に刷子５ａがあるように金型に挿入されケース４がインサート成形される。この時ケース４にインサートされた端子５の折り返し部５ｃの端部はケース４の熱収縮によりルーズにケース４に固着されている。
【００１０】
端子５を図１のように折曲する場合は、その曲げのアールに従い、ケース４にインサート成形された端子５の折り返し部５ｃがケース４の外方側に向かってすべり出て、スプリングバックを最少に抑えて折曲を容易としている。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように本発明は、刷子と同一材料で形成される端子を先端部より折り返しケースにインサート成形固定した後、その取付脚となされる部分に対し、折り返し部の板厚が外アール側となる方向で曲げ加工を施して形成するものであるため、刷子の接点圧を適正に設定し、かつ端子の強度を上げた電子部品の端子形成方法を安価に提供できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の端子形成方法を用いた端子装置の一実施例であるエンコーダの断面図
【図２】同分解斜視図
【図３】（ａ）同端子装置の端子の折り返し前の要部の端子の側面図
（ｂ）同折り返し後の側面図
（ｃ）同インサート成形時の側断面図
（ｄ）同折曲時の側断面図
【図４】従来の端子装置の一使用例のエンコーダの断面図
【図５】同分解斜視図
【符号の説明】
４  ケース
５  端子
５ａ  刷子
５ｂ  支点部
５ｃ  折り返し部
５ｄ  他端部側の先端部
５ｅ  他端側中間部
５ｆ  重ね合わせ部
５ｇ  重ね合わせ部の根元部
５ｈ  金属端子部材
【図１】
0003606902.tif 000002
【図２】
0003606902.tif 000003
【図３】
0003606902.tif 000004
【図４】
0003606902.tif 000005
【図５】
0003606902.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続型又は断続型である内部機械を包持する２つのフランジ（２，３）と、閉鎖蓋（８）とを備え、
一方のフランジ（２）は、切欠（１０）が設けられた半周部とその半周部から延出する延出部（２ｃ）とを有する延出フランジを形成するように延出され、
他方のフランジ（３）は、円形に形成され、
閉鎖蓋（８）は、前記延出フランジに取付けられる湾曲したタブ（９）が設けられた周縁を有し、
前記延出フランジの半周部の切欠に前記タブが通挿されている車両用シートの接合装置。
【請求項２】
前記延出フランジ（２）の延出部（２ｃ）は、延出フランジの固定を容易にするための突起（６）を備えている一方、円形のフランジ（３）は、周方向に互いに１２０°おいて配置された一組の突出部（７）を備えている請求項１に記載の車両用シートの接合装置。
【請求項３】
前記延出フランジ（２）の延出部（２ｃ）には、孔（１１）が形成されており、この孔（１１）によって、シートの座部又は背部への接合装置の位置決めが可能にされている請求項１に記載の車両用シートの接合装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両用シートの接合装置（ａｒｔｉｃｕｌａｔｉｏｎ）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
接合装置は、従来から、車両用シートの背部の傾きの調整、又はシートの座部をの高さの調整に用いられるものとして知られている。
【０００３】
これらの接合装置は、２種類あり、この接合装置では、ｉ）シートの固定部やｉｉ）可動部に接合装置の取付けを可能にする２つの延出フランジが設けられており、又はこれに反して、他の接合装置では、シートの固定部や可動部に円形フランジを取付けるための突起が設けられた外面を有する円形フランジが設けられている。これらの接合装置に用いられている機構は、よく知られており、衛星歯を有し又は有しない「連続」型の接合装置に用いられるもの、または、「断続」型の接合装置、即ち、少なくとも１つの、一般的には３つの摺動ブロックが周方向に互いに１２０°おいて配置され且つ可動リングを形成する内歯に噛合されているものに用いられるものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
延出フランジを有する接合装置には、他方のフランジに対する一方のフランジの角度位置の点で、２つのフランジの安定性が確保されない限り、著しい欠点がある。
【０００５】
これらの角度位置が如何であってもフランジの良好な安定性が得られる閉鎖リングを有する円形フランジが設けられた接合装置がある。しかし、管の構造にこれらのフランジを適用することは困難である。
【０００６】
本発明の目的は、「連続」又は「断続」型の機構を収納でき、例えば一方が金属布からなり他方が管からなる車両用シートの座部や背部の様々な構造に取付けられる簡単な構造であると共に、他方のフランジに対する一方のフランジの良好な安定性を確保できる車両用シートの接合装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明では、連続型又は断続型である内部機械を包持する２つのフランジと、閉鎖蓋とを備え、一方のフランジは、切欠が設けられた半周部とその半周部から延出する延出部とを有する延出フランジを形成するように延出され、他方のフランジは、円形に形成され、閉鎖蓋は、前記延出フランジに取付けられる湾曲したタブが設けられた周縁を有し、前記延出フランジの半周部の切欠に前記タブが通挿されている。
【０００８】
【実施例】
図１は、蓋８側から視た接合装置１の正面図であり、本実施例では、この接合装置１は、衛星歯を有しないサイコロイド歯を有する「連続」型の内部機構を備えている。接合装置１は、内歯２ｂが形成された円形の上部２ａを有し延出されたフランジ２を備えており、この内歯２ｂは、円形の可動内フランジ３の歯３ａに噛合されており、この可動内フランジ３の中央凹所３ｂは、カップ４の外リング４ａに支持されており、このカップ４のハブ４ｂは、フランジ２の上部２ａの中心に形成された孔５内に収納されている。
【０００９】
図２に示されるように、カップ４の外リング４ａは、ハブ４ｂに対してεの値だけ中心から偏心されているため、可動内フランジ３は、固定されたフランジ２の内歯２ｂに歯３ａを噛合しながら転動する。
【００１０】
さらに、固定されたフランジ２には、シートの部品の一つにフランジ２を容易に固定するための突起６を有する下方延出部２ｃが形成されており、一方、公知ではあるが、円形の可動内フランジ３には、周方向に１２０°の角度をおいて配置されていると共にシートの他の部品に接合装置を容易に固定するための３個の突出部７が設けられている。
【００１１】
最後に、円形のフランジ３を被覆するための歯付き蓋８が設けられており、この蓋８の周縁には、規則的に離間して切り離されたタブ９が形成されており、これらのタブ９は、フランジ２の下部２ｃに形成された延出開口１０に係合されており、これらのタブ９は、１８０°折り返されて、フランジ２にフランジ３が堅固に固定されており、調整装置の上方では、蓋８のタブ９は、フランジ２の外周縁に重ねられている。
【００１２】
接合装置の組立てに際しては、自動機械によってカップ４がフランジ２に配置されフランジ３がカップ４のリング４ａに配置されて組立体が得られ、その後、蓋８がこの組立体に同心敵に配置される。その後、自動機械によってタブ９が折り返される。このように組立られるため、可動フランジ３が容易に保持されることができる。
【００１３】
固定されたフランジ２の下部２ｃに形成された孔１１によって、シートの座部又は背部への接合装置の自動センタリングが可能にされている。
【００１４】
さらに、カップ４の中心部には、手動により又はモータの助けにより駆動される軸を収納するための縦溝１２が設けられている。
【００１５】
接合装置は、勿論、「断続」型の内部機構を形成するように中心からずられている可動フランジ３の円形歯３ａに噛合する摺動ブロックを良好に保持するための固定フランジ２にも適用され、他の部品の取付けは、上述した取付けと同じである。
【００１６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、「連続」又は「断続」型の機構を収納でき、例えば一方が金属布からなり他方が管からなる車両用シートの座部や背部の様々な構造に取付けられる簡単な構造であると共に、他方のフランジに対する一方のフランジの良好な安定性を確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】蓋の側部から視た接合装置の正面図。
【図２】図３のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図。
【図３】延出フランジの側から視た接合装置の背面図。
【符号の説明】
１  接合装置
２  フランジ
３  フランジ（可動フランジ）
６  突起
７  突出部
８  蓋
９  タブ
１０  切欠（延出開口）
１１  孔
【図１】
0003606901.tif 000002
【図２】
0003606901.tif 000003
【図３】
0003606901.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
出口側パイプ収納溝と連続して設けたループ溝内に温水パイプの接続余長を収納してなる複数枚の温水式床暖房パネルを室内床面に布設し、前記ループ溝内に収納した温水パイプの接続余長を隣接する温水式床暖房パネル上に引き出し、該温水パイプの接続余長端と、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ端とを接続することを特徴とする温水パイプの接続方法。
【請求項２】
出口側パイプ収納溝と連続して設けたループ溝内に温水パイプの接続余長を収納してなる複数枚の温水式床暖房パネルを室内床面に布設し、前記ループ溝内に収納した温水パイプの接続余長を隣接する温水式床暖房パネル上に引き出し、該温水パイプの接続余長端と、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ端とを接続する方法により温水式床暖房パネル内に配設された温水パイプ相互を接続したことを特徴とし、温水パイプの接続余長および該温水パイプの接続余長を収納するためのループ溝を有する温水パイプの接続部構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は床面から室内を暖房する温水式床暖房パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、床面から室内を暖房する温水式床暖房パネルは図３に示すように、硬質発泡体からなる基板３０の上面に穿設したパイプ収納溝３１内に樹脂パイプ等からなる温水パイプ３３を配設収納し、基板３０上にアルミシート等からなる均熱材３２を貼着積層して構成されていた。
【０００３】
上述のように構成された複数枚の温水式床暖房パネルを室内床面に布設し、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された温水パイプ相互を接続するには、図４に示すように一方の温水式床暖房パネルの出口側に位置する温水パイプ端部と、他方の温水式床暖房パネルの入口側に位置する温水パイプ端部とを、両端に接続金具３６、３６を取り付けた接続パイプ３５により最小ピッチで接続していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のようにして温水パイプの接続部を構成すると、両端に接続金具３６、３６を取り付けた接続パイプ３５を必要とするばかりでなく、該接続パイプ３５の曲率半径が小さいために、温水パイプ相互を接続する際に折り曲げ部が潰れたり、亀裂が生じる等の問題点があった。
【０００５】
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された温水パイプ相互を、温水パイプに潰れや、亀裂が生じることなく接続し得る温水パイプの接続部を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、出口側パイプ収納溝と連続して設けたループ溝内に温水パイプの接続余長を収納してなる複数枚の温水式床暖房パネルを室内床面に布設し、前記ループ溝内に収納した温水パイプの接続余長を隣接する温水式床暖房パネル上に引き出し、該温水パイプの接続余長端と、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ端とを接続する方法により温水パイプの接続部を構成し、従来の問題点を解消したものである。
【０００７】
【作用】
各温水式床暖房パネルに設けたループ溝内に収納した温水パイプの接続余長を隣接する温水式床暖房パネル上に引き出し、該温水パイプの接続余長端と、隣接する温水式床暖房パネル内に配設された最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ端とを順次接続することにより、接続部における曲率半径を大きく取ることができる。従って、接続部における温水パイプの潰れや亀裂を確実に防止することができ、また、取回しが容易となることから作業性を著しく向上させ得る。さらに、温水パイプ相互を接続するための接続パイプを省略することができる。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面により説明する。図１は本発明の一実施例を示す一部欠截平面図、図２は図１の横断面図である。
【０００９】
本発明は、図１及び図２に示すように複数枚の温水式床暖房パネル１、１’、１”を室内床面に設けた根太Ａ、Ａ間に布設し、先ず、温水式床暖房パネル１に設けたパイプ収納溝３の出口側に連設したループ溝３ａ内に収納された温水パイプ６の接続余長６ａを、該温水式床暖房パネル１に穿設した矩形口５から床下を引き通して、隣接する温水式床暖房パネル１’に穿設した矩形口５’から引き出し、最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ６’端に接続金具８を介して接続し、該接続金具８を接続金具収納溝４’内に収納する。
【００１０】
次いで、温水式床暖房パネル１’に設けたパイプ収納溝３’の出口側に連設したループ溝３ａ’内に収納した温水パイプ６’の接続余長６ａ’を、該温水式床暖房パネル１’に穿設した矩形口５’から床下を引き通して、隣接する温水式床暖房パネル１”に穿設した矩形口５”から引き出し、最大ピッチに位置する入口側の温水パイプ６”端に接続金具８を介して接続し、該接続金具８を接続金具収納溝４”内に収納する。
【００１１】
上述のようにして、室内床面に布設された複数枚の床暖房パネル内に収納された温水パイプ相互を最大ピッチで順次接続することにより、接続部の曲率半径を大きく取ることができる。従って、接続部における温水パイプの潰れや亀裂を確実に防止することができ、しかも、取回しが容易なことから作業性を著しく向上させることができる。さらに、温水式床暖房パネル内に収納された温水パイプ相互の接続は、各温水式床暖房パネルに設けたループ溝内に収納した温水パイプの接続余長により行うので、温水パイプ相互を接続するための接続パイプを省略し得る。
【００１２】
なお、図中７は基板の上面に貼着積層されたアルミシート等からなる均熱材を示す。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば上述のように、温水式床暖房パネル内に収納された温水パイプ相互を、その接続部において温水パイプに潰れや亀裂が生じることなく接続することができ、しかも、取回しが容易なことから作業性を著しく向上させることができる。さらに、温水パイプ相互を接続するための接続パイプを省略し得ることから極めて経済的である等の優れた利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す一部欠截平面図
【図２】図１の横断面図
【図３】従来の温水式床暖房パネルを示す一部欠截平面図
【図４】従来の温水式床暖房パネルの使用状態を示す横断面図
【符号の説明】
１、１’、１”  温水式床暖房パネル
３、３’、３”  パイプ収納溝            ３ａ、３ａ’、３ａ”  ループ溝
６、６’、６”  温水パイプ              ６ａ、６ａ’、６ａ”  接続余長
【図１】
0003606924.tif 000002
【図２】
0003606924.tif 000003
【図３】
0003606924.tif 000004
【図４】
0003606924.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンバーティブルの後部に配設され、折り畳み自在な幌（１０）  の下方周縁部（１０ａ）  を受容するガイド溝（２１）  をその上方端面に沿って凹設して成ることを特徴とするコーナブラケット。
【請求項２】
前記ガイド溝（２１）  が、その内部側面に前記幌（１０）  の内側面と当接可能なようにシールリップ（２３）  を突設して成ることを特徴とする請求項１に記載のコーナブラケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンバーティブルの可動ルーフとして使用されている幌の下方周縁部を受容するコーナブラケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コンバーティブルは、図３及び図４に示したように、可動ルーフとして使用された幌１０の下方周縁部１０ａを支持するコーナブラケット１１を後部の車体外板１２の上端縁部に配設していた。
このコーナブラケット１１は、図４のＡ−Ａ  線に沿って切断して示した図５のように、車体外板１２の上端縁部に固定される一方、金属製芯金１５を埋設し、その略Ｌ字状断面の中段部１３に幌１０の下方周縁部１０ａが載置され、更に、必要に応じて幌１０の内側面に当接するシールリップ１４を中段部１３の立上壁面に突設して成っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来のコーナブラケット１１は、幌１０の下方周縁部１０ａを中段部１３によって単に載置した状態で支持しただけであるので、例えば、１２０  ｋｍ／ｈｒ  のような高速走行時に受ける風力により幌１０が車外に吸い出されたり、風騒音が大きくなるトラブルが発生し易かった。
前述したシールリップ１４を設けても気密性は高くならず、高速走行時の風及び雨水の侵入を防止する効果は低かった。
【０００４】
本発明は、前述した従来技術の問題点を解消し、気密性、水密性及び遮音性に優れたコーナブラケットを提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決する手段】
本発明のかかる目的は、コンバーティブルの後部に配設され、折り畳み自在な幌の下方周縁部を受容するガイド溝をその上方端面に沿って凹設して成ることを特徴とするコーナブラケットによって達成される。
【０００６】
更に、本発明のかかる目的は、前記ガイド溝が、その内部側面に前記幌の内側面と当接可能なようにシールリップを突設して成ることを特徴とするコーナブラケットによって達成される。
【０００７】
本発明のコーナブラケットは、コンバーティブルの後部に配設され、折り畳み自在な幌の下方周縁部を受容するガイド溝をその上方端面に沿って凹設したので、ガイド溝が幌の下方周縁部をその内部に比較的安定して把持し、高速走行に伴う幌の吸い出し及び風、雨水、騒音等の侵入を阻止する。
【０００８】
更に、本発明のコーナブラケットは、前記ガイド溝が、その内部側面に前記幌の内側面と当接可能なようにシールリップを突設して成るので、幌の下方周縁部の把持力が強化され、風及び雨水の侵入並びに騒音を一層効果的に抑制する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のコーナブラケットの一実施態様について、添付した図面に基づき以下に詳述する。
図１は、本発明のコーナブラケット２０の断面図であり、図５の従来コーナブラケット１１と同様に図１のＡ−Ａ  線に沿って切断して示したものである。本発明のコーナブラケット２０は、例えば、ソリッドゴム又は樹脂材から成り、金属製芯金２４を埋設している。コンバーティブルの後部にある車体外板１２の上端縁部に固定される一方、折り畳み自在な幌１０の下方周縁部１０ａ  を若干の間隙を設けて受容可能なガイド溝２１がその上方端面の長手方向に凹設されている。
【００１０】
このガイド溝２１を画成する車外側のガイドリブ２２によって、前述した高速走行時における幌１０の車幅方向の移動が有効に阻止され、更に外気、雨水、騒音等の侵入も防止される。
更に、外気、雨水、騒音等の侵入をより確実に阻止するために、図２に示したように、若干広幅にしたガイド溝２１を凹設し、ガイドリブ２２に対向する壁面に幌１０の内側面と当接可能なようにシールリップ２３を突設することが好ましい。
なお、シールリップ２３はガイドリブ２２に対向する壁面に配設することに限定されず、ガイドリブ２２の内側面に設けても良い。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように構成される本発明のコーナブラケット２０は、次に記すような新規な効果を奏するものである。
即ち、本発明のコーナブラケット２０は、コンバーティブルの後部に配設され、折り畳み自在な幌１０の下方周縁部１０ａ  を受容するガイド溝２１をその上方端面に沿って凹設したので、ガイド溝２１が、幌１０の下方周縁部１０ａ  をその内部に比較的安定して把持し、且つ高速走行時に特に発生し易い幌１０の吸い出し現象及び風、雨水、騒音等の侵入を有効に阻止することが可能になった。
【００１２】
更に、本発明のコーナブラケット２０は、ガイド溝２１が、その内部側面に幌１０の内側面と当接可能なようにシールリップ２３を突設して成るので、幌１０の下方周縁部１０ａ  の把持力が強化され、風及び雨水の侵入並びに騒音を一層効果的に抑制することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明のコーナブラケットの断面図である。
【図２】図２は、本発明の別のコーナブラケットの断面図である。
【図３】図３は、コンバーティブルの側面図である。
【図４】図４は、図３におけるコーナブラケットを拡大した側面図である。
【図５】図５は、図４のＡ−Ａ  線に沿って切断した従来のコーナブラケットの断面図である。
【符号の説明】
１０  幌
１０ａ  下方周縁部
１１  従来のコーナブラケット
１２  車体外板
１３  中段部
１４  シールリップ
１５  芯金
２０  本発明のコーナブラケット
２１  ガイド溝
２２  ガイドリブ
２３  シールリップ
２４  芯金
【図１】
0003606406.tif 000002
【図２】
0003606406.tif 000003
【図３】
0003606406.tif 000004
【図４】
0003606406.tif 000005
【図５】
0003606406.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サンプルガスをＮＯx コンバータに経由させてそのサンプルガス中のＮＯx 成分をＮＯに変換し、化学発光法により、そのＮＯx 成分を検出する化学発光法分析計のサンプル希釈方法であって、前記サンプルガスを導入するためのサンプルガスラインの前記ＮＯx コンバータよりも上流側に、前記サンプルガスを希釈するためのＮ2 ガスを、Ｎ2 ガスラインにおける上流側および下流側にそれぞれ設けたレギュレータおよびキャピラリーを介して導入することにより、前記サンプルガスラインに設けたキャピラリーを介して導入された前記サンプルガスを希釈することを特徴とする化学発光法分析計のサンプル希釈方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車からの排気ガス中のＮＯx 成分（窒素酸化物）を常圧下で測定するための化学発光法分析計におけるサンプル希釈方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車からの排気ガス測定用の化学発光法分析計では、サンプルガス中のＣＯ2 やＨ2 Ｏによって受ける消光作用を低減させるために、反応槽中のこれらの濃度を低下させるために希釈をおこなっている。
【０００３】
その希釈ガスとしてはオゾン発生器の原料ガスであるＯ2 ガスが使用され、また、例えば図２に示すように、その希釈ガスの混合点ａをサンプルガスラインｂにおけるＮＯx コンバータｃの下流側に設けていた。なお、図２中、ｄはサンプル取入口、ｅはフィルタ、ｆは常圧化学発光法分析計、ｇはデオゾナイザー（オゾン分解器）、ｈはフローセンサー、ｉはサンプルガス出口、ｊはＯ2 取入口、ｋは希釈ガスライン、ｌはオゾナイザー（オゾン発生器）である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、希釈ガスの混合点ａをＮＯx コンバータｃよりも下流側の位置に設けていると、そのＮＯx コンバータｃを通過した後に、排気ガス中の特定成分（高沸点炭化水素物）によって発生する副生成物が、その混合点ａとＮＯx コンバータｃとの間のサンプルガスラインｂ内に折出し、その配管を詰まらせることがあった。
【０００５】
本発明はこのような実情に鑑みてなされ、サンプルガス中の特定成分がＮＯx コンバータを通過する際に発生する副生成物量を低減できるようにした化学発光法分析計のサンプル希釈方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述の課題を解決するための手段を以下のように構成している。
すなわち、サンプルガスをＮＯx コンバータに経由させてそのサンプルガス中のＮＯx 成分をＮＯに変換し、化学発光法により、そのＮＯx 成分を検出する化学発光法分析計のサンプル希釈方法であって、前記サンプルガスを導入するためのサンプルガスラインの前記ＮＯx コンバータよりも上流側に、前記サンプルガスを希釈するためのＮ2 ガスを、Ｎ2 ガスラインにおける上流側および下流側にそれぞれ設けたレギュレータおよびキャピラリーを介して導入することにより、前記サンプルガスラインに設けたキャピラリーを介して導入された前記サンプルガスを希釈することを特徴としている。
【０００７】
ＮＯx コンバータに導入されるサンプルガスが希釈されるため、特定成分によって発生する副生成物の量そのものが低減され、ＮＯx コンバータよりも下流側の配管の詰まりが効果的に防止される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の化学発光法分析計のサンプル希釈方法の実施形態につき図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は常圧化学発光法分析装置の構成を示し、符号１は自動車の排気ガス等のサンプルガスを導入するためのサンプル取入口、２はＮＯx サンプルガスライン、３はＮＯx 成分をＮＯに変換するＮＯx コンバータ、４はフィルタ、５はＮＯサンプルガスライン、６は常圧化学発光法分析計、７はデオゾナイザー、８はサンプルガス出口、９はバイパス排気ライン、１０はフローセンサである。
【０００９】
１１は希釈ガス取入口、１２は希釈ガスライン、１３はＮ2 ガスライン１２からサンプルガスライン２への混合点、１４はＯ2 ガス取入口、１５はＯ2 ガスライン、１６はオゾナイザー（オゾン発生器）、１７〜２０は電磁開閉弁、２１，２２はレギュレータ、２３〜２６はキャピラリー、２７はニードルバルブ、２８，２９は５０°Ｃ温調エリアである。
【００１０】
このように、ＮＯx コンバータ３の上流側でサンプルガスにＮ2 ガスを混合さるようにしたので、まず、高価なＯ2 ガスの消費量を少なくすることができ、また、Ｎ2 ガスはＮＯx コンバータ３の効率を低下させることがないため、ＮＯx コンバータ３の性能の劣化を効果的に防ぐことができる。
【００１１】
そして、そのＮ2 ガスによるサンプルガスの希釈効果により、ＮＯx コンバータ３で特定成分（高沸点炭化水素物）により発生する副生成物が少なくなるため、常圧化学発光分析計６に至るまでの配管の詰まりを抑制することができ、これにより、メンテナンス性が向上し、また、指示の安定性が得られ検出精度も向上する。
【００１２】
ちなみに、希釈ガスとしてＮ2 を使用しているのは、Ｏ2 や空気ではＮＯx コンバータ３内でＯ2 過剰となり、ＮＯx コンバータ３の効率が低下すること等が懸念されるため、酸化作用のないＮ2 を使用しているのである。
【００１３】
なお、上述のＮ2 ガスは例えば０．６Ｋｇｆ／ｃｍ2 に調圧することとし、キャピラリー２４の下流側でサンプルガスと混合させる。また、電磁弁１７は測定、校正時にのみオンさせるようにする。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の化学発光法分析計のサンプル稀釈法によれば、サンプルガスをＮ2 ガスで稀釈してから、ＮＯx コンバータに導入するので、高価なＯ2 ガスの消費量を低減することができ、また、ＮＯx コンバータで発生する副生成物を低減できるため、配管の詰まりを少なくし、メンテナンス性も向上することができ、指示の安定性が得られ、検出精度も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の化学発光法分析計のサンプル稀釈方法を実施するための装置の一実施形態を示す構成図である。
【図２】従来の常圧化学発光法分析装置の一例を示す構成図である。
【符号の説明】
２…サンプルガスライン、３…ＮＯx コンバータ、２１…レギュレータ、２４，２５…キャピラリー。
【図１】
0003606499.tif 000002
【図２】
0003606499.tif 000003