(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管の一に、前記鋼管矢板の連結方向に向くスペーサープレートが、前記継手管の内外方向に所定の突出量を有するように、前記管軸方向に所定間隔をあけて配設されたことを特徴とする鋼管矢板。
【請求項２】
前記継手管を補剛する補強プレートが前記継手管と前記鋼管矢板との間に設けられたことを特徴とする請求項１に記載の鋼管矢板。
【請求項３】
鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管のうち、隣接して後行鋼管矢板が打設される側の内部に着脱自在なスペーサー部材が挿入されたことを特徴とする鋼管矢板。
【請求項４】
前記スペーサー部材は円形鋼管からなり、その下端が挿入される継手管に設けられた係止部材に係止され、上端が固定治具で固定され、該固定治具を取り外した状態で前記継手管内から引き抜き可能なことを特徴とする請求項３に記載の鋼管矢板。
【請求項５】
鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管の外周面の一部に、その管軸方向に沿って、隣接して打設される後行鋼管矢板の継手管の一部を管軸方向に沿って保持可能な挟持部が形成されたことを特徴とする鋼管矢板。
【請求項６】
請求項１または請求項２に記載の鋼管矢板を所定の方向に複数連結してなる鋼管矢板の連結構造において、前記鋼管矢板のスペーサープレートが配設された継手管と、前記鋼管矢板に隣接する鋼管矢板の継手管とが、継手管のスリットを介して互いに嵌合され、前記嵌合された継手管内に充填材が充填されて連結されたことを特徴とする鋼管矢板の連結構造。
【請求項７】
請求項３または請求項４に記載の鋼管矢板を所定の方向に複数連結してなる鋼管矢板の連結方法において、先行鋼管矢板の継手管のうち、後行鋼管矢板側の継手管内部にスペーサー部材を挿入した状態で、前記後行鋼管矢板の継手管を、前記継手管にそれぞれ管軸方向に形成されたスリットを介して嵌合して連結し、その後前記スペーサー部材を、前記先行鋼管矢板の継手管内から引き抜き、前記嵌合された継手管内に充填材を充填するようにしたことを特徴とする鋼管矢板の連結方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼管矢板及びその連結構造並びにその連結方法に関し、特に大規模な鋼管矢板基礎や複合井筒基礎に用いられる鋼管矢板の連結構造と、鋼管矢板の連結方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
橋梁基礎のひとつとしての鋼管矢板基礎は、たとえば図１１に示したように、隣接する鋼管矢板５０の継手部材同士を互いに連結しながら、複数本の鋼管矢板５０を、円形、小判形、矩形などの閉鎖形状になるように地盤中に打設し、この閉鎖形状の内部空間に頂版コンクリート５１を施工して構築される。
【０００３】
従来、鋼管矢板基礎の継手としては、図１２に示したように、Ｐ−Ｐ型（パイプ型）が一般に使用されている。このＰ−Ｐ型継手は、鋼管矢板パイプ５２の側面に小径の円形鋼管５３に、管軸方向に沿ってスリット５３ａを設けたものであって、鋼管矢板本管５２の外面に取り付けられる。そして、施工にあたっては、鋼管矢板５０の円形鋼管５３のスリット５３ａ部分をはめ合わせるようにして隣接して鋼管矢板５０を地盤中に打設した後、その円形鋼管５３内の土砂を掘削、排土し、当該円形鋼管５３内面の洗浄を行った後に、その空間内にモルタル５４を充填して鋼管矢板５０同士を連結するものである。
【０００４】
一般に、Ｐ−Ｐ型継手に用いる円形鋼管５３には、外径165.2mm、板厚11mm（9mm）の円形パイプが使用されている。一方、充填するモルタル５４には、圧縮強度20N／mm2程度のものが使用されている。
ここで、鋼管矢板基礎に水平方向の外力が作用した場合、この継手部に上下方向のせん断力が作用する。このせん断力が継手部のせん断耐力より大きくなると、継手部のずれ変形が急増し、鋼管矢板基礎全体の曲げ剛性の低下の度合いも大きくなる。
【０００５】
基礎全体の曲げ剛性を増加させるための方策としては、継手部のせん断耐力を向上したり、鋼管矢板５０の本数を増やすことなどが考えられる。しかし、大きな外力が作用するような大規模橋梁基礎において基礎全体の曲げ剛性を増加させる場合に、鋼管矢板５０の本数を増やす方法を採用すると、基礎の規模が過大になるため、不経済な基礎となる。そのため、基礎の規模が過大にならない範囲で、曲げ剛性を増加させるためには、大きなせん断耐力を有する継手を用いる必要があった。
【０００６】
また、Ｐ−Ｐ型継手のせん断耐力は、円形鋼管５３表面とモルタル５４の付着強度に依存している。しかし、従来のＰ−Ｐ型継手では付着強度が小さいため、鋼管矢板基礎で大規模橋梁基礎を建設するためには、従来よりも大きなせん断耐力を有する継手が要求されていた。
【０００７】
上記継手のせん断耐力を向上させる方策としては、Ｐ−Ｐ型継手部材の円形鋼管５３の内面に多数の突起を設け、円形鋼管５３とモルタル５４との付着強度を増加させたり、Ｐ−Ｐ型継手の円形鋼管５３のパイプ径を大きくする方法が提案されている。
【０００８】
これらの対策を組み合わせることによって、せん断耐力をさらに向上させることは容易に類推できる。本発明者らがこの２つの対策の効果を室内実験で確認したところ、上述の２つの方策を組み合わせることによって、大きなせん断耐力が得られた。その実験例を図１３に示した。この例は、鋼管板厚を12mm、鋼管の材料降伏強度を200N/mm2、モルタル５４（充填材）の圧縮強度を20N/mm2とし、内面突起付き鋼管５３の外径のみをパラメータとして継手部材のせん断耐力を評価したものである。実験ケースは、鋼管外径が165.2mm、216.3mm、241.8mm、318.5mm、355.6mm、406.4mmの９ケースである。内面に突起を設けた鋼管を用いるとともに、従来のＰ−Ｐ型継手の鋼管に比べて鋼管径を大きくすることによって、大きなせん断耐力が得られることが確認できた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、円形鋼管５３とモルタル５４との付着切れの状況を調査したところ、嵌合により連結した２個の円形鋼管５３における、鋼管矢板５２への取付け部からスリット位置まで円周方向に延びる２つの円弧５３ｂ、５３ｃのうち円弧長が長い側５３ｂの内面が対向するはめ合い部分５５で取り囲まれた空間Ｂ、スリット５３ａを介して他方の円形鋼管５３内の嵌合部分５５で囲まれる空間（以下、嵌合空間Ｂと呼ぶ）での付着切れで最大耐力が決まっていた（図１４参照）。したがって、上記室内実験で確認した大きなせん断耐力を発揮させるためには、この嵌合空間Ｂにおいて、円形鋼管５３の内面の突起とモルタル５４とが噛み合うところまで隙間なく、所定の強度をもったモルタル５４を確実に充填させることが裏も重要であるとの知見を得た。
【００１０】
すなわち、上記２つの対策を採用して現場にて大きなせん断耐力を得るためには、上記嵌合空間Ｂにおいて、円形鋼管５３内面に対し隙間無くモルタル５４を付着させる必要がある。
しかしながら、実際の現場において鋼管矢板５０を打設する場合、地盤の硬さの違いなどの影響によって、矢板先端部が垂直に打ち込まれず、打設済みの隣接する先行の鋼管矢板５０から離れるような方向に、打設中の鋼管矢板５０の先端が進む場合がある。このとき、円形鋼管５３同士を嵌合させながら打接するため、鋼管矢板５０の位置が大きくずれることはないものの、嵌合連結するスリット付きの円形鋼管５３同士が互いに離れる方向に引っ張られることで、スリット５３ａが開くように円形鋼管５３にねじれ等の変形が発生する。すると、図１５に示したように、当該各円形鋼管５３における、鋼管矢板本管５２への取り付け部からスリット５３ａ位置まで円周方向に延びる２つの円弧のうち円弧長が長い側５３bが広がって、当該円弧長側の嵌合部分５５間に形成される嵌合空間Ｂが、鋼管矢板５０が垂直に打設された場合に比べて狭くなる。この傾向は、円形鋼管５３の板厚が同じ場合、その径が大きい程、つまり、上記第２の対策に基づき継手のせん断耐力を向上させるために円形鋼管５３の径を大きくするほど顕著になる。
【００１１】
そして、上記嵌合空間Ｂが過度に狭くなると、当該嵌合空間Ｂに、洗浄用の水ジェットを噴出するためのパイプやモルタル等の充填材を注入するためのパイプを所定の深度まで沈設させることが困難となる。すると、その嵌合空間Ｂを形成する円形鋼管５３の嵌合部分５５内面における突起面や突起間の凹部に付着した土砂を十分に除去できなかったり、上記嵌合部分５５の内面の突起とモルタル５４とが十分に噛み合うところまで隙間なく、この嵌合空間Ｂに所定の強度をもったモルタル５４を確実に充填させることができなくなる。
【００１２】
すなわち、上述のようなせん断耐力を大きくする２つの対策を組み合わせ、あるいは単独で使用して大きなせん断耐力を得ようとしても、実際には、最大耐力を決定する上記嵌合部分５５について、鋼管５３内面の突起とモルタル５４とが噛み合うところまで隙間なく、所定の強度をもったモルタル５４を確実に充填させることを確実に実現することができず、前述の実験で確認したような大きなせん断強度を、実際に確保することができない。
【００１３】
つまり、実験で確認したような大きなせん断耐力を、現場にて継手に対し確実に発揮させることができないという問題がある。そこで、本発明の目的は、Ｐ−Ｐ型継手の円形鋼管同士を嵌合により連結した際に嵌合空間が過度に狭くなることを防止して、現場においても確実に所望のせん断耐力を継手において確保できるようにした鋼管矢板及び鋼管矢板基礎に好適な鋼管矢板の連結構造を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管の一に、前記鋼管矢板の連結方向に向くスペーサープレートが、前記継手管の内外方向に所定の突出量を有するように、前記管軸方向に所定間隔をあけて配設されたことを特徴とする。
【００１５】
前記継手管を補剛する補強プレートが前記継手管と前記鋼管矢板との間に設けられるようにすることが好ましい。
【００１６】
また、鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管のうち、隣接して前記鋼管矢板が打設される側の内部に、着脱自在なスペーサー部材が挿入されたことを特徴とする。
【００１７】
前記スペーサー部材は円形鋼管からなり、その下端が挿入される継手管に設けられた係止部材に係止され、上端が固定治具で固定され、該固定治具を取り外した状態で前記継手管内から引き抜くことができることが好ましい。
【００１８】
鋼管矢板の外側面の反対側位置に、該鋼管矢板の管軸方向に沿って、スリットが管軸方向に形成された円形鋼管からなる一対の継手管が取り付けられた鋼管矢板において、前記継手管の外周面の一部に、その管軸方向に沿って、隣接して打設される後行鋼管矢板の継手管の一部を管軸方向に沿って保持可能な挟持部が形成されたことを特徴とする。
【００１９】
これらの鋼管矢板の連結構造として、上述した鋼管矢板を所定の方向に複数連結してなる鋼管矢板の連結構造において、前記鋼管矢板のスペーサープレートが配設された継手管と、前記鋼管矢板に隣接する鋼管矢板の継手管とが、継手管のスリットを介して互いに嵌合され、前記嵌合された継手管内に充填材が充填されて連結されたことを特徴とする。
【００２０】
また、鋼管矢板の連結方法として、上述した鋼管矢板を所定の方向に複数連結してなる鋼管矢板の連結方法において、先行鋼管矢板の継手管のうち、後行鋼管矢板側の継手管内部にスペーサー部材を挿入した状態で、前記後行鋼管矢板の継手管を、前記継手管にそれぞれ管軸方向に形成されたスリットを介して嵌合して連結し、その後前記スペーサー部材を、前記先行鋼管矢板の継手管内から引き抜き、前記嵌合された継手管内に充填材を充填するようにしたことを特徴とする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の鋼管矢板及びその連結構造、連結方法に関していくつかの実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
［第１の実施の形態：スペーサープレー卜構造］
本発明による鋼管矢板及びその連結構造は、図１に示したように、鋼管矢板１の外面の反対側位置に取り付けられた継手管２を介して隣接する鋼管矢板１が連結される構造からなる。各継手管２は、鋼管矢板１よりも小径の円形鋼管からなり、管軸方向に沿って嵌合用のスリット２ａが形成されている。図２に示したように、鋼管矢板１の反対側の側面に、２本の継手管２がフレア溶接によって溶接接合されている。
【００２２】
２本の継手管２の一方の継手管２Ａ（図１手前、図２左側）には、管軸方向に所定の間隔をあけてスペーサープレート１０が固着されている。他方の継手管２Ｂは従来の継手管断面形状からなる。この従来形状の継手管２Ｂは、先行の鋼管矢板１側の継手部として用いられ、スペーサープレート１０を有する継手管２Ａが後行の鋼管矢板１側の継手部として用いられる。なお、鋼管矢板１（以下、必要に応じて先行鋼管矢板を符号１１，後行鋼管矢板を符号１２で示す。）の打設位置の地質状況や鋼管矢板の施工手順によっては、その逆の構造とすることも可能である。なお、継手管２Ａ，２Ｂの内面の全面には縞目状突起４（図３，図６参照）が形成されている。これにより、継手管２の内周面とモルタル等の充填材との付着強度を高めることができる。
【００２３】
以下、スペーサープレート１０の構成、作用について図３，図４を参照して説明する。図３に示したように、先行鋼管矢板１１側の継手管２Ｂと後行鋼管矢板１２側の継手管２Ａとはお互いのスリット２ａをはめ合わすように嵌合させることで、両者間に継手が形成されている。本実施の形態では、このスペーサープレート１０の先行鋼管矢板１１、後行鋼管矢板１２が正規の位置で曲がり等がなく打設され連結された場合、先行鋼管矢板１１側の継手管２Ｂ内に位置するスペーサープレート１０の両端と継手管２Ｂの内面とのクリアランス６は管軸方向に一定となる。
【００２４】
本実施の形態では、継手管２として外径φ２６７．４mm、肉厚１２mmの鋼管を採用した場合、スペーサープレート１０は板厚１６mm、幅２００mm、長さ３００〜４００mm程度を想定している。幅を２００mmとすることにより、スペーサープレート１０と継手管２Ｂの内周との間に所定のクリアランス６が生じる。
【００２５】
スペーサープレート１０は、図３に示したように、四隅１０ａが角面取りされており、後行鋼管矢板１２を打設する際に、継手管２Ａに取り付けられたスペーサープレート１０が先行鋼管矢板１１側の継手管２Ｂの内面に形成された突起４に引っ掛かるのを防止している。この面取り形状は丸面取り等でもよい。スペーサープレート１０の管軸方向の取付間隔は、現地の地盤状況や施工方法で異なるが、およそ１．５m〜２．０m間隔とすることが好ましい。
【００２６】
スペーサープレート１０の継手管２Ａへの取り付け方法としては、あらかじめ継手管２Ａの所定位置にスペーサープレート１０取付用の細長孔（図示せず）を形成し、その孔にスペーサープレート１０を挿入した状態で溶接接合を行って管に固定するようになっている。このとき、スペーサープレート１０の管外部への突出量および内部への突出量は適宜設定することができるが、内部の突出量を長く、外部への突出量を短くすることにより所定のクリアランス６を設定し、先行、後行両継手管２Ａ，２Ｂに囲まれた中央部分の空間８を若干大きくすることができ、これにより継手強度を確実に確保することができる。
【００２７】
このスペーサープレート１０が継手管２Ａに取り付けられることにより、先行鋼管矢板１１と後行鋼管矢板１２とが連結された際に、継手管２（２Ａ，２Ｂ）の変形が防止されるので、継手管２の内部の空間７，８が確保され、打設時にその中に充満した土砂の排除、清掃を容易に行える。この結果、モルタル打設後の継手強度が確保される。
【００２８】
また、このスペーサープレート１０を有する継手管２Ａを必要に応じて補強することが好ましい。図５各図は、継手管２（２Ａ，２Ｂ）の補強例を示した断面図である。図５(ａ)は補強スペーサープレート１０Ｂの取り付け例を示している。この補強スペーサープレート１０Ｂは、先行鋼管矢板１１の外周面側に、後行鋼管矢板１２に向けて取り付けられている。補強スペーサープレート１０Ｂを取り付けることにより、堅固な地山に鋼管矢板を無理に打込む場合等に、矢板同士が接近してしまい、後行鋼管矢板１２の継手管の鋼管側の空間７が潰れることを防止することができる。
【００２９】
図５（ｂ），図５（ｃ）は、継手管２自体の変形を防止するために用いられる補強プレート１４の取り付け状況を示した断面図である。隣接する鋼管矢板同士の間隔が狭くなってくると、継手管の円弧長の短い部分２ｂの先端が対向する継手管２Ｂの外側面に接してくる。鋼管矢板同士がさらに接すると、円弧長が短い部分２ｂの先端側が外に開いてしまう。この現象を防止するために図５（ｂ）に示したように、補強プレート１４を取り付けることが好ましい。これにより、円弧長が短い部分２ｂの先端側が外に開くことを防止すると共に、継手管２と鋼管矢板１との接続を堅固にすることができる。一方、隣接する鋼管矢板１１，１２同士の間隔が広くなると、継手管２の円弧長の長い部分２ｃのほぼ中央部が、相手の継手管２Ｂ，２Ａのスリット部２ａに接近することにより、継手管２の円弧長の長い部分２ｃが外側に開く。図５（ｃ）は、円弧の長短の部分の外側への開きを防止するために、補強プレート１４，１６を継手管の両外側に取り付けた状態を示した断面図である。
【００３０】
［第２の実施の形態：スペーサーパイプ構造］
第２の実施の形態として、適当な施工段階において、継手管内に着脱可能なパイプを取り付け、このパイプによって継手管の変形等を防止するようにしたスペーサーパイプ構造について図６，図７を参照して説明する。
図６は継手管２（２Ａ，２Ｂ）のスリット２ａの嵌合部を、一部内部がわかるように切欠いて示した斜視図である。図７は、この継手部２を上から見た端面図である。
【００３１】
スペーサーパイプ２０は、図７に示したように、鋼管矢板１２の打設に際し、先行鋼管矢板１１側の継手管２Ｂ内に取り付けられ、鋼管矢板１２の打設が完了した時点で継手管２Ｂ内から引き抜かれる。このため、スペーサーパイプ２０は、図６に示したように、その下端を略Ｌ字形をなす支持フック２６に係止させておき、上端はクランプ等の固定治具２４により継手管２Ｂ上端に固定しておく。これにより、鋼管矢板１２の打設が終了した後、継手管２（２Ａ，２Ｂ）内の清掃を行う前に固定治具２４をはずすだけで、スペーサーパイプ２０を容易に引き抜いて回収することができる。
継手管２（２Ａ，２Ｂ）が嵌合した状態で、その中央部分の空間８が継手全体の継手強度の確保のために重要である。このため、図７に示したように、中央部分の空間８にのみスペーサーパイプ２０が取り付けられているが、両側の空間部分７にもスペーサーパイプ２０を設けることも可能である。
【００３２】
本実施の形態では、継手管２内に取り付けるスペーサーパイプ２０の寸法として、外径φ＝１０１．６mm、肉厚ｔ＝１０mmの鋼管を使用している。使用する継手管２の直径に応じてその寸法は適宜設定できることは言うまでもない。
【００３３】
次に、スペーサーパイプ２０を用いた鋼管矢板の施工手順について、図８各図を参照して説明する。
図８（ａ）〜図８（ｄ）には１本あるいは下杭（継杭の場合の最下部の鋼管矢板）による場合の施工例の手順が示されている。この施工例ではスペーサーパイプ２０は先行鋼管矢板の継手管２Ｂ内に取り付けられる。
まず、図８（ａ）に示したように、先行鋼管矢板１１の継手管２Ｂ内にスペーサーパイプ２０を取り付け、後行鋼管矢板１２を継手管２を介して連結するようにして所定深さまで打設する。このとき継手管２に土砂が侵入するのを防止するために、継手管２の先端は閉塞されている。また、スペーサーパイプ２０の上端部は継手管２Ｂにクランプ（図示せず）で固定しておく。そして、図８（ｂ），（ｃ）に示したように、継手管２Ｂ内にスペーサーパイプ２０を残置したまま、順次、隣接する後行鋼管矢板１２を打設する。これにより新しく鋼管矢板１２を打設した際に、先行の既打設の鋼管矢板１１が変位して継手管２の嵌合状態が変化するのを防止することができる。図８（ｄ）に示したように、新しい鋼管矢板１２を打設する際、既打設部分に側方変位の影響が及ばなくなったと判断できる範囲のスペーサーパイプ２０を引抜く。そしてそのスペーサーパイプ２０は、次の鋼管矢板１２の打設に順次転用することができる。
【００３４】
次に、継杭でいわゆる屏風打ちによる鋼管矢板の打設における施工手順について図９（ａ），（ｂ）を参照して説明する。下杭を打設した時のスペーサーパイプ２０は再利用するため引抜いている状態となっているため、図９（ａ）に示したように、スペーサーパイプ２０を再度挿入する必要がある。下杭打設時の継手管の嵌合状態が変化する可能性があるので、再挿入スペーサーパイプ２２は下杭打設時の直径より小直径の鋼管を用いることが好ましい。再挿入スペーサーパイプ２２も下杭の時と同様に、数セットを用意し、新しい鋼管矢板１２の打設による影響が及ばなくなった範囲のスペーサーパイプ２０を引き抜いて転用することができる。再挿入スペーサーパイプ２２の継手構造（図示せず）は、パイプ径を一定に保つ必要から、ネジ式とすることが好ましい。再挿入スペーサーパイプ２２にも鋼管矢板１２を打設中に摩擦により上向きの力がかかるので、とも上がりを防止するためにスペーサーパイプ２２の上端部において、クランプ等の固定治具（図示せず）によって継手管２Ｂに固定しておく。
【００３５】
なお、中掘り杭工法によって鋼管矢板を打設する場合にも、矢板１本づつを所定深さまで打設して打設完了させ、１本杭の打設と同様の手順を適用できる。スペーサーパイプ２０の撤去後の清掃、モルタル打設は上述のスペーサープレート１０の場合と同様である。また、必要に応じてスペーサープレート１０の場合と同様に、継手管の補強を行うことが好ましい。
【００３６】
［第３の実施の形態：ガイドプレート構造］
第３の実施の形態として、継手管に対してガイドプレート構造を採用することができる。ガイドプレート１８は、図１０に示したように、外側を長く、内側を短くした２枚の鋼板１８ａ，１８ｂを１組のガイドプレート１８として先行、後行鋼管矢板１１，１２の継手管２Ａ，２Ｂの外側表面に継手管のほぼ全長にわたり溶接接合されている。２枚のガイドプレート１８ａ，１８ｂ間の離れは、他の継手管のスリット２ａの一端を挟み込んだ状態で、多少のクリアランスが生じる程度に設定されている。また、このガイドプレート１８は継手管２Ａ，２Ｂのそれぞれのスリット２ａ同士を嵌合させる際に機能するので、鋼管矢板打設時のガイドの役割を果たすことができる。
【００３７】
このガイドプレート構造の場合にも補強プレート（図５参照）を取り付けることにより、継手管２の各部の変形を防止し、連結構造を保持し、継手強度を確保することができる。
【００３８】
さらに、継手管間の適切な嵌合状態および空間を確保し、清掃等を確実に行えるために、発泡スチロール、発泡ウレタン、低強度モルタル、薬液等を、成型品として継手管内に挿入する、あるいは継手管内に収められた袋体に充填するなど、あらかじめ先行鋼管矢板の継手管内部を充填しておくことも考えられる。これにより、鋼管矢板打設時に継手管のスリットから土砂が入り込まないので、後行鋼管矢板の打設に支障をきたさない。また、充填材は容易に破砕、撤去できるので、後工程での継手管内の清掃、充填が容易になるという利点もある。
【００３９】
【発明の効果】
以上に述べたように、スペーサープレートを後行鋼管矢板の継手管に取り付けることにより、継手管のスリット嵌合時における継手管間の適切な嵌合状態および空間を確保し、清掃等を確実に行えるため、モルタル打設後の付着強度を確保することができる。また、内周面に突起が形成された鋼管を継手管として使用することにより、充填されたモルタルと鋼管の付着強度を高め、継手強度を向上することができる。さらに、スペーサープレートが継手管のずれに対する抵抗板として作用する点でも、継手強度を向上させることができる。加えて、継手管に補強プレートを取り付けることにより、継手管の変形を防止し、一層継手強度を確保することができる等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による鋼管矢板の一実施の形態を示した部分斜視図。
【図２】図１に示したII-II断面線に沿って示した鋼管矢板断面図。
【図３】図１に示した鋼管矢板の連結構造の継手管の一部を切り欠いて示した部分斜視図。
【図４】図３に示したIV-IV断面線に沿って示した鋼管矢板の連結構造の断面図。
【図５】鋼管矢板の連結構造の各種補強例を示した断面図。
【図６】鋼管矢板の連結構造の他の実施の形態における継手管の一部を切り欠いて示した部分斜視図。
【図７】図６に示した鋼管矢板の連結構造を上方からみた端面図。
【図８】図６に示した鋼管矢板の連結方法の施工手順を示した施工状態説明図。
【図９】図６に示した鋼管矢板の連結方法の他の施工例を示した施工状態説明図。
【図１０】鋼管矢板の連結構造の他の実施の形態を示した端面図。
【図１１】従来の鋼管矢板基礎の一例を、一部の鋼管矢板を除いて示した斜視図。
【図１２】従来の鋼管矢板の連結構造の一例を示した端面図。
【図１３】従来の鋼管矢板のせん断耐力の特性を示した特性図。
【図１４】従来の鋼管矢板の連結構造の一例を示した端面図。
【図１５】図１４に示した鋼管矢板の連結構造に生じる変形の一例を示した説明図。
【符号の説明】
１，１１，１２  鋼管矢板
２，２Ａ，２Ｂ  継手管
２ａ  スリット
４  縞目状突起
６  クリアランス
７，８  空間
１０  スペーサープレート
２０，２２  スペーサーパイプ
２４  固定治具
【図１】
0003686829.tif 000002
【図２】
0003686829.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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