(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド材または積層材からなり、該クラッド材または積層材の材料を外層と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料で構成し、前記コア挿入窓は、磁気テープの幅方向に位置して対向する一対の端面と、少なくとも一方の前記端面が前記コア挿入窓の内方に向かって突出する突部と、前記シールドケース内に向かって広がるように前記突部の先端端面に設けられた傾斜面を有し、前記磁気コアは前記傾斜面が位置する前記突部で位置規制可能とすると共に、少なくとも前記傾斜面が位置する前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層が削られて、耐摩耗材料の前記中間層が露出し、露出した前記中間層の一端側が一方の前記端面と直線状となしたことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア挿入窓の内側の前記端面、または前記２個の磁気コアの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の前記端面には、前記傾斜面が設けられた前記突部が設けられ、前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出したことを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】
前記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部に凹部を形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層が削られて、耐摩耗材料の前記中間層が露出されたことを特徴とする請求項１、又は２記載の磁気ヘッド。
【請求項４】
前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成したことを特徴とする請求項３記載の磁気ヘッド。
【請求項５】
前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と同じ位置にしたことを特徴とする請求項３、又は４記載の磁気ヘッド。
【請求項６】
前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを同じ厚さに形成したことを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の磁気ヘッド。
【請求項７】
前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを、前記外層側を前記内層側より薄く形成したことを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の磁気ヘッド。
【請求項８】
外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓が形成されたシールドケースを有し、前記コア挿入窓は、磁気テープの幅方向に位置して対向する一対の端面と、少なくとも一方の前記端面が前記コア挿入窓の内方に向かって突出する突部を有し、前記突部の先端端面に、前記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、少なくとも前記傾斜面が位置する前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層を研磨して、耐摩耗材料の中間層を露出し、露出した前記中間層の一端側が一方の前記端面と直線状をなしたことを特徴とした磁気ヘッドの製造方法。
【請求項９】
前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア挿入窓の内側の前記端面、または前記２個の磁気コアの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の前記端面には、前記傾斜面が設けられた前記突部が設けられ、前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出したことを特徴とする請求項８記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１０】
前記シールドケースには、前記テープ摺接面側に凹部が形成され、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、前記凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたことを特徴とする請求項８、又は９記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１１】
前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成したことを特徴とする請求項１０記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１２】
前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と同じ位置にしたことを特徴とする請求項１０、又は１１記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１３】
前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを同じ厚さに形成したことを特徴とする請求項８から１２の何れかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１４】
前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを、前記外層側を前記内層側より薄く形成したことを特徴とする請求項８から１２の何れかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気へツドのシールドケースの材料にクラッド材又は積層材を使用して、磁気ヘッドの性能向上と組立効率の向上を図った磁気ヘッド及びこの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のＶＴＲまたはオーディオ用の磁気ヘッド１は、図１０に示すようにシールドケース２のテープ摺接面２ａにガード部材３が取り付けられ、このガード部材３の両端側に形成されているコア挿入窓４、５に、ギャップ部６ｂ、７ｂを有する磁気コア６、７が挿入された状態になっている。
また、シールドケース２の長手方向の図示左側の側面には、図示を省略した消去ヘッドが取り付けられている。
このような従来の磁気ヘッド１のシールドケース２は、パーマロイ等の磁性材料から成り、プレス加工等の絞り加工により、一方にテープ摺接面２ａと、他方が開放されて内部が空洞になっている。また、図１１に示すように一方のテープ摺接面２ａは曲面状に形成されている。
また、シールドケース２の長手方向の両端寄りのテープ摺接面２ａには、磁気コア６、７を挿入するコア挿入窓４、５が略矩形状にプレス等で打ち抜き形成されている。
また、このコア挿入窓４、５の間には、図１１に示すような所定の幅と深さのガード溝２ｂが形成されている。このガード溝２ｂには図１１に示すような複数の樹脂孔２ｃが貫通形成されている。
【０００３】
また、ガード溝２ｂには、該ガード溝２ｂの長手方向の寸法より若干長い、耐摩耗性材料で板状のステンレス板等から成るガード部材３が、接着剤等で仮止めされて取り付けられるようになっている。
また、磁気コア６、７はホルダー（図示せず）等に取り付けられて、該ホルダーと一体化されて、シールドケース２の中空内部に挿入され、磁気コア６、７のギャップ部６ｂ、７ｂ側が、コア挿入窓４、５に挿入されている。そして、テープ摺接面６ａ、７ａがコア挿入窓４、５から外側に露出している。前記磁気コア６、７は樹脂材料８によりシールドケース２内に埋設されている。
また、前記樹脂材料８は、ガード溝２ｂに形成されている樹脂孔２ｅにも流れて、ガード溝２ｂに接着剤で仮止めされているガード部材３も同時に固定されるようになっている。
また、図１４（ａ）に示すように、シールドケース２のガード溝２ｂに取り付けられたガード部材３と、コア挿入窓６ａ、７ａから露出する磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａと、シールドケース２のテープ摺接面２ａとが同時に研磨されて、図１４（ｂ）に示すように、前記それぞれの面が同一曲面に研磨されて、ガード部材３の表面にもテープ摺接面９が形成されている。
【０００４】
前述のような従来の磁気ヘッド１の製造方法は、図１３に示すように、治具１０にシールドケース２を挿入する。そして、前記治具１０の２個の凸部１０ａ、１０ａに、シールドケース２のコア挿入窓４、５を位置させる。
このとき、前記凸部１０ａ、１０ａとコア挿入窓４、５とは、作業性向上のために所定のクリアランスを設けられていた。そのために、このクリアランス分だけ治具１０に対してシールドケース２が矢印Ａ方向に動くガタが生じていた。
次に、治具１０の凸部１０ａ、１０ａ間に位置するガード溝２ｂに、ガード部材３を位置させて、接着剤等で仮止めする。このときガード部材３を凸部１０ａ、１０ａ間に挿入しやすくするために、ガード部材３と凸部１０ａ、１０ａ間とにクリアランスを設けていた。このクリアランスにより、ガード部材３は、凸部１０ａ、１０ａ間で矢印Ａ方向に動くガタが生じていた。
【０００５】
前記治具１０に対するシールドケース２のクリアランスと、凸部１０ａ、１０ａ間でのガード部材３のクリアランスとによって、図１２に示すように、シールドケース２の長手方向の一方側の側面２ｄからガード部材３の端部３ａまでの寸法Ｃにバラツキが発生していた。
次に、ガード溝２ｂにガード部材３を仮止め後、シールドケース２から治具１０を抜き取り、シールドケース２の内部に、前記ホルダーで一体化された磁気コア６、７を挿入する。そして、磁気コア６、７の側面６ｃ、７ｃのどちらか一方を、ガード部材３の端面３ａ、３ｂのどちらかに当接、あるいは近接させて、ガード部材を基準にして磁気コア６、７を位置決めする。
このとき、磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａがコア挿入窓４、５から外側に露出した状態になっている。
【０００６】
次に、シールドケース２の内部に樹脂材料８を充填して、磁気コア６、７をシールドケース２の内部に固定する。また、ガード部材３も樹脂孔２ｃに流れた樹脂材料８により、ガード溝２ｂに固定される。
前記位置決めされた磁気コア６、７は、基準となるガード部材３の位置がばらついているため、図１２に示すシールドケース２の一方側の側面２ｄから、磁気コア６の側面６ｃまでの寸法Ｄにバラツキが生じていた。
次に、図１４（ａ）に示すようにガード部材３がシールドケース２のテープ摺接面２ａから突出している部分と、コア挿入窓４、５から露出している磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａとを同時に研磨して、図１４（ｂ）に示すようにシールドケース２のテープ摺接面２ａと段差のない同一曲面のテープ摺接面９を形成して従来の磁気ヘッド１を製造していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述したような磁気ヘッド１は、シールドケース２とは別部材のガード部材３を取り付けていたので、部品点数が多くなっていた。そのために、組立効率が悪くなって、コストアップになっていた。
また、図１２に示す寸法Ｄのバラツキにより、磁気ヘッド１の側面に取り付けられる消去用ヘッド（図示せず）の磁気コアと磁気ヘッド１の磁気コア６との位置ズレが発生し、消去ヘッドの位置調整をしなければならなかったので組立に時間が掛かった。
【０００８】
また、図１２に示す寸法Ｄのバラツキにより、磁気ヘッド１を取り付ける装置（図示せず）側に配置される磁気テープと、磁気コア６、７とに位置ズレが生じるために、磁気ヘッド１を装置に取り付けるときの、磁気ヘッド１の高さ調整に時間が掛かり面倒であった。
また、磁気ヘッド１はシールドケース２の大きさは同じもので、ガード部材３の長さと、コア挿入窓６、７間の寸法が異なる、複数の製品バラエティがあった。  そのために、磁気ヘッド１を組み立てるときに、ガード部材３とシールドケース２の組み合わせを間違える、組立ミスが発生する問題があった。
本発明は上記課題の磁気コアの位置ズレを防止すると共に、磁気ヘッドの組立効率を向上させることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するための第１の解決手段として、ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド材または積層材からなり、該クラッド材または積層材の材料を外層と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料で構成し、前記コア挿入窓は、磁気テープの幅方向に位置して対向する一対の端面と、少なくとも一方の前記端面が前記コア挿入窓の内方に向かって突出する突部と、前記シールドケース内に向かって広がるように前記突部の先端端面に設けられた傾斜面を有し、前記磁気コアは前記傾斜面が位置する前記突部で位置規制可能とすると共に、少なくとも前記傾斜面が位置する前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層が削られて、耐摩耗材料の前記中間層が露出し、露出した前記中間層の一端側が一方の前記端面と直線状となした構成とした。
【００１０】
また、上記課題を解決するための第２の解決手段として、前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア挿入窓の内側の前記端面、または前記２個の磁気コアの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の前記端面には、前記傾斜面が設けられた前記突部が設けられ、前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出した構成とした。
【００１１】
また、上記課題を解決するための第３の解決手段として、前記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部に凹部を形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層が削られて、耐摩耗材料の前記中間層が露出された構成とした。
【００１２】
また、前記課題を解決する第４の手段として、前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成した構成とした。
【００１３】
また、前記課題を解決する第５の手段として、前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と同じ位置にした構成とした。
【００１４】
また、上記課題を解決するための第６の解決手段として、前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを同じ厚さに形成した構成とした。
【００１５】
また、上記課題を解決するための第７の解決手段として、前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを、前記外層側を前記内層側より薄く形成した構成とした。
【００１７】
また、上記課題を解決する第８の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓が形成されたシールドケースを有し、前記コア挿入窓は、磁気テープの幅方向に位置して対向する一対の端面と、少なくとも一方の前記端面が前記コア挿入窓の内方に向かって突出する突部を有し、前記突部の先端端面に、前記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、少なくとも前記傾斜面が位置する前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の前記外層を研磨して、耐摩耗材料の中間層を露出し、露出した前記中間層の一端側が一方の前記端面と直線状をなした構成とした。
【００１８】
また、上記課題を解決する第９の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア挿入窓の内側の前記端面、または前記２個の磁気コアの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の前記端面には、前記傾斜面が設けられた前記突部が設けられ、前記突部の前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出した構成とした。
【００１９】
また、上記課題を解決する第１０の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記シールドケースには、前記テープ摺接面側に凹部が形成され、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、前記凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させた構成とした。
【００２０】
また、上記課題を解決する第１１の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成した構成とした。
また、上記課題を解決する第１２の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と同じ位置にした構成とした。
【００２１】
また、上記課題を解決する第１３の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを同じ厚さに形成した構成とした。
また、上記課題を解決する第１４の手段として本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記３層構造のクラッド材又は積層材の前記外層と前記内層の厚さを、前記外層側を前記内層側より薄く形成した構成とした。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態の磁気へツド１１を、ＶＴＲの音声コントロールヘッド又はオーディオ用ヘッドを例に図１〜図９を基に説明する。また、従来の技術で説明したものと同一のものについては同一の番号を付して詳細な説明は省略する。
まず、本発明の磁気ヘッド１１には、図１に示すように消去ヘッド１２が取り付けられている。そして、磁気ヘッド１１のシールドケース１３は、図２に示すような外層１３ａ、中間層１３ｂ、内層１３ｃの３層構造のクラッド材又は積層材で形成され、その材質は外層１３ａと内層１３ｃの両層に磁性材料であるパーマロイ材と、中間層１３ｂに耐摩耗材料であるステンレス材とで構成されている。
そして、シールドケース１３はプレス加工等の絞り加工により、内部が空洞で他方側が開放されて、一方側に磁気テープ（図示せず）が摺接するテープ摺接面１４が曲面状に形成されている。
このテープ摺接面１４は後述する製造方法により、パーマロイ材の外層１３ａが研磨により削られて、ステンレス材の中間層１３ｂが露出した状態になっている。しかし、本発明の構成の説明では前記外層１３ａを研磨しない状態の説明が多いので、研磨後の説明をするときのみ、研磨がされていることの注釈を加えて説明する。
【００２３】
前記テープ摺接面１４の前記磁気テープの幅方向には、形状が略矩形の一対のコア挿入窓１５、１６がプレス等で打ち抜き形成されている。
このコア挿入窓１５、１６には、四方がプレス等で打ち抜かれた切断面から成る端面が形成されている。そして、例えば一方側のコア挿入窓１５に、磁気テープの幅方向に位置する端面１５ａ、１５ｂを有し、前記コア挿入窓１５をプレス等で打ち抜き形成するときに、同時に端面１５ａ、１５ｂの一部にシールドケース１３内に向かって広がる、角度αの傾斜面１７、１７（図３参照）が設けられるようになっている。この傾斜面１７、１７の角度αは１０゜〜４５゜に形成されている。
【００２４】
また、図４に示すように、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂ側の一部を内方に突出させた端面を有する突部１７ａが設けられている。この突部１７ａは磁性材料から成る外層１３ａで形成され、前記突部１７ａ、１７ａから前記傾斜面１７、１７がシールドケース１３内に向かって広がって形成されている。
また、他方側のコア挿入窓１６の端面１６ａ、１６ｂは、打ち抜き加工だけで略平行に形成されている。
前記傾斜面１７、１７は、一方側のコア挿入窓１５に形成したものに限定されず、他方側のコア挿入窓１６に傾斜面１７、１７を形成したものでもよい。
【００２５】
また、従来の技術で説明したホルダー（図示せず）等に取り付けられて一体化されたギャップ部６ｂ、７ｂを有する磁気コア６、７が、シールドケース１３の内部に収納され、前記コア挿入窓１５、１６には磁気コア６、７のギャップ部６ｂ、７ｂ側が挿入され、コア挿入窓１５、１６からテープ摺接面６ａ、７ａが露出した状態で位置決めされるようになっている。
前記磁気コア６、７は図３に示すように、幅寸法Ｅ、Ｅ’で形成されている。また、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂ側の突部１７ａ、１７ａ間の間隔は、図３、４に示すように寸法ｆで形成されている。
【００２６】
このコア挿入窓１５の幅寸法ｆは、ｆ≧Ｅの関係になるように形成されている。そして、磁気コア６は前記突部１７ａ、１７ａにガイドされて、コア挿入窓１５にガタのない状態、あるいはガタがあったとしても、極めて微小なガタで挿入されるようになっている。
また、他方側のコア挿入窓１６の幅寸法Ｇは、Ｇ＞Ｅ’の関係になるように形成されて、磁気コア７とコア挿入窓１６とには所定の隙間が形成されている。
前記コア挿入窓１５への磁気コア６の挿入は、図３に示す傾斜面１７、１７の図示下方から、磁気コア６のテープ摺接面６ａ側をコア挿入窓１５に挿入する。すると、磁気コア６のテープ摺接面６ａ側のコーナ部が、前記傾斜面１７、１７に案内されるので、挿入の作業性が落ちることはない。
また、磁気コア６、７はホルダーで一体化されているので、一方側の磁気コア６がコア挿入窓１５に挿入されると、他方の磁気コア７も同時にコア挿入部１６に挿入されて位置するようになっている。そして、図３に示すようにテープ摺接面１４の外層１３ａの磁性材料と、磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａとが略同一面になるようになっている。
【００２７】
また、図１に示すコア挿入窓１５の図示右側の前記テープ摺接面１４側の一部で、コア挿入窓１５近傍に凹部１８が形成されている。この凹部１８の底面は図２に示すように、前記中間層１３ｂの耐摩耗材料の表面と同じ位置に、プレス等で突き出し形成されている。
前記コア挿入窓１５、１６に磁気コア６、７が挿入されて位置決めされると、シールドケース１３の内部に樹脂材料８が充填され、この樹脂材料８により磁気コア６、７がシールドケース１３の内部に固定される。
そして、図３に示すようにシールドケース１３のテープ摺接面１４は、後述する製造方法により、磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａと、シールドケースのテープ摺接面１４とを同時に研磨する。この研磨により、前記コア挿入窓５の端面１５ａ１５ｂ、及び突部１７ａ、１７ａの周辺部を含むテープ摺接面１４上の磁性材料の外層３ａが削られて、テープ摺接面１４に耐摩耗材料の中間層１３ｂが露出されるようになっている。そして、前記磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａと、シールドケース１３のテープ摺接面１４とが鏡面状態になって本発明の磁気ヘッド１１が構成されている。
【００２８】
前述したような構成の本発明の磁気ヘッド１１の製造方法について、図１〜図６を用いて説明すると、まず、前記シールドケース１３は、プレス等で絞り加工されて内部が中空に形成されている。
そして、このシールドケース１３のテープ摺接面１４側に、コア挿入窓１５、１６を打ち抜き形成すると共に、一方側のコア挿入窓１５の磁気テープ（図示せず）の幅方向に位置する端面１５ａ、１５ｂの一部に、前記シールドケース１３内に向かって広がる傾斜面１７、１７を形成する。
この傾斜面１７、１７は、図３、４に示すように、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂ側の一部を内方に突出させた端面を有する突部１７ａ、１７ａを設け、前記内方に突出する突部１７ａ、１７ａの端面に角度αでプレス加工等で形成する。そして、この突部１７ａ、１７ａ間は寸法ｆに形成されている。
また、前記テープ摺接面１４にコア挿入窓を打ち抜き形成するときに、同時もしくは同じ工程にて前記凹部１８を形成する。
【００２９】
次に、該傾斜面１７、１７により磁気コア６、７の位置規制を行う工程で、磁気コア６をコア挿入窓１５に挿入すると、磁気コア６が傾斜面１７、１７に案内されて、磁気コア６のテープ摺接面６ａが前記突部１７ａ、１７ａ間に挟まれて位置規制されて、テープ摺接面６ａがコア挿入窓１５から露出する。
また、磁気コア７は前記ホルダーで磁気コア６と所定の間隔が保たれて一体化されているので、前述のように一方の磁気コア６が位置規制されることにより、他方の磁気コア７もコア挿入窓１６内に位置規制される。
そのために、シールドケース１３に取り付けられた磁気コア６、７の位置に、ほとんどバラツキがなく、常にシールドケース１３の図１に示す上部側面１３ｄ、及び下部側面１３ｅから略同じ位置に磁気コア６、７を取り付けることができる。
【００３０】
次に磁気コア６、７を固定する工程で、液状の樹脂材料８をシールドケース１３内に流し込み、この液状の樹脂材料を固化させて磁気コア６、７を固定する。次に磁気コア６、７のテープ摺接面６ａ、７ａとシールドケース１３のテープ摺接面１４とを研磨する工程で、図３に示すように、少なくともコア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂの周辺部と、前記凹部１８の周辺部とを研磨して、テープ摺接面１４上のパーマロイ材の外層を研磨して、耐摩耗材料の中間層１３ｂを露出させる。
また、前記研磨工程により前記突部１７ａ、１７ａを含むシールドケース１３のテープ摺接面１４を研磨することにより、前記傾斜面１７、１７にステンレス材の中間層１３ｂの端部１７ｂ、１７ｂが形成される。このステンレス材から成る端部１７ｂ、１７ｂはコア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂと略同一面になるようになっている。
そして端部１７ｂ、１７ｂ間は、コア挿入窓１５の幅寸法と同じ寸法Ｆに形成されて、磁気コア６とコア挿入窓１５とに所定の隙間ｈが形成される。
【００３１】
このような製造方法で製造された本発明の磁気ヘッド１１は、研磨加工によりテープ摺接面１４は鏡面状態になっているので、研磨後のテープ摺接面１４に確実にステンレス材が露出されているかどうかの判断が難しかった。
そのために本発明の磁気ヘッド１１は、もし中間層１３ｂのステンレス材を研磨しすぎて内層１３ｃのパーマロイ材が露出した場合でも容易に肉眼等でチェックできるようになっている。
即ち、中間層１３ｂのステンレス材を研磨しすぎて内層１３ｃのパーマロイ材が露出すると、前記傾斜面１７、１７のステンレス材から成る端部１７ｂ、１７ｂがなくなり、図６に示すように傾斜面１７、１７の端部１７ｃ、１７ｃが内層１３ｃのパーマロイ材で形成され、該内層１３ｃから成る端部１７ｃ、１７ｃが前記コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂから外側に突出形成されて階段状に形成される。そのために、コア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂの一部に形成されている傾斜面１７、１７の端部を観察すれば、テープ摺接面１４が適正に研磨されているかどうかが容易に判断することができる。
【００３２】
また、テープ摺接面１４を研磨仕上げする工程で、テープ摺接面１４の表面から前記凹部１８の痕跡がなくなるまで研磨すると、中間層１３ｂのステンレス材が露出したと判断することができる。
即ち、テープ摺接面１４を研磨仕上げ後に、テープ摺接面１４に凹部１８の痕跡がなくて、且つ図６に示すようなコア挿入窓１５の端面１５ａ、１５ｂから外側に突出する階段状の傾斜面１７の端部１７ｃ、１７ｃが形成されていなければ、テープ摺接面１４が適正に研磨されて、中間層１３ｂのステンレス材が確実に露出されていると容易に判断することができる。
【００３３】
本発明の磁気ヘッド１１の実施の形態では、傾斜面１７をコア挿入窓１５の両側の端面１５ａ、１５ｂの一部に形成したもので説明したが、図７に示すようにどちらか一方の端面にだけに形成して、１個の傾斜面１７の突部１７ａに磁気コア６の側面６ｃを当接して、磁気コア６、７の位置規制をしたものでもよい。
また、前記傾斜面１７の形成は、一方側のコア挿入窓１５だけに限定されず、他方側のコア挿入窓１６に形成してもよい。
【００３４】
また、図８に示すように２個の磁気コア６、７に挟まれる２つのコア挿入窓１５、１６の端面１５ａ、１６ａに前記傾斜面１７、１７を形成して、該傾斜面１７、１７の突部１７ａ、１７ａで磁気コア６、７を位置規制してもよい。
【００３５】
また、図９に示すように、前記２個のコア挿入窓１５、１６の外側の端面１５ｂ、１６ｂに前記傾斜面１７、１７を形成し、該傾斜面１７、１７の突部１７ａ、１７ａで磁気コア６、７を位置規制してもよい。
【００３６】
【発明の効果】
本発明の磁気ヘッドは、ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成り、該クラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成し、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面を、前記シールドケース内に向かって広がるような傾斜面となし、前記一方の端面の周辺部を含む前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出された構成になっているので、従来の磁気ヘッドに用いていたガード部材等が不要になり部品点数を少なくすることができ、且つ組み立て工数も削減できる。そのために、低コストの磁気ヘッドを提供することができる。
また、前記傾斜面で磁気コアの位置規制をすることができるので、シールドケース内に樹脂材料で固定された磁気コアの位置バラツキがほとんどなくなった。そのために、消去ヘッドとの位置調整が若干の微調整程度だけでよく、更に組み立て時間を短縮することができる。
また、従来のような種類の異なるガード部材が不要になるので、組立ミス等の問題のない磁気ヘッドを提供することができる。
【００３７】
また、前記磁気コアと前記コア挿入窓とをそれぞれ２個有し、該２個の磁気コアに挟まれる２つの前記コア挿入窓の内側の端面、または前記２個の磁気コアの外側に位置する前記２個のコア挿入窓の外側の端面を前記傾斜面と成したので、該傾斜面で磁気コアの位置精度を向上させることができ、本発明の磁気ヘッドを得意先で装置側に取り付けるときに、磁気ヘッドの取り付け高さの調整も容易になり、装置側の組立時間を短縮することができる。
【００３８】
また、ギャップ部を有する磁気コアと、該磁気コアを挿入するコア挿入窓をテープ摺接面側に設けたシールドケースとを備え、該シールドケースは外層、中間層、内層の３層構造のクラッド材又は積層材から成り、該クラッド材又は積層材の材料を外層と内層の両層を磁性材料で、前記中間層を耐摩耗材料とで構成すると共に、前記シールドケースの前記テープ摺接面側の一部に凹部を形成し、該凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層が削られて、耐摩耗材料の中間層が露出された構成になっているので、前記テープ摺接面を研磨すると、前記凹部も研磨され、該研磨により前記凹部の痕跡がなくなると、耐摩耗材料の中間層が露出されたと判断することができる。そのために研磨不足等のない適正な研磨を行うことができる。
【００３９】
また、前記凹部を前記コア挿入窓近傍に形成したので、前記コア挿入窓を打ち抜き加工する金型のポンチと、前記凹部を加工する金型のポンチとを近づけて配置することができ、プレス金型を小型にすることができる。
【００４０】
また、前記凹部の底面を前記中間層の耐摩耗材料の表面と同じ位置にしたので、前記テープ摺接面を研磨するときに、前記凹部の底面の痕跡がなくなるまで研磨すれば、テープ摺接面に耐摩耗材料の中間層が露出されたと、容易に判断することができる。
【００４１】
また、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面を、前記シールドケース内に向かって広がるような傾斜面となし、前記一方の端面の周辺部の磁性材料の外層が削られて、前記耐摩耗材料の中間層が露出された構成になっているので、前記傾斜面で磁気コアの位置規制をすることができ、且つ前記凹部の底面の痕跡がなくなるまでテープ摺接面を研磨すればよい。  そのために、磁気コアの位置のバラツキがなくて、テープ摺接面に耐摩耗材料の中間層を確実に露出させた磁気ヘッドを提供することができる。
【００４２】
また、前記３層構造のクラッド材又は積層材の外層と内層の厚さを、同じ厚さに形成したので、本発明の磁気ヘッドに周囲から熱等が加わっても、シールドケースが片方に反り返るような変形がない。そのために、耐熱特性に優れた磁気ヘッドを提供することができる。
【００４３】
また、前記３層構造のクラッド材又は積層材の外層と内層の厚さを、外層側を内層側より薄く形成したので、外層の磁性材料を研磨するときの研磨量が少なくてすみ、研磨時間を短縮することができる。また、内層の体積を大きく取ることができるので、シールド効果を向上させることができる。
【００４４】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓が形成されたシールドケースを有し、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面に、前記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、少なくとも前記一方の端面の周辺部と、前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたので、従来の磁気ヘッドに用いていたガード部材が不要になり、部品点数が少なくて、且つ組み立て工数も削減することができる。
【００４５】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓の前記端面側の一部を内方に突出させた端面を有する突部を設けた前記シールドケースを有し、前記内方に突出する前記突部の端面に前記傾斜面を形成する工程と、前記突部の傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記突部を含む前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程とを備えているので、前記突部で磁気コアの位置規制を精度よく行うことができる。また、前記研磨工程で突部を研磨すると、該突部が削られて前記傾斜面の端部が前記中間層の耐摩耗材料で形成され、該耐摩耗材料から成る傾斜面の端部と、前記コア挿入窓の端面とが略同一面になり、コア挿入窓の形状の変化で、適正な研磨が行われているかどうかの判断を容易に行うことができる。
【００４６】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、外層と内層とが磁性材料から成り、中間層が耐摩耗材料とから成る３層構造のクラッド材又は積層材により形成され、テープ摺接面側にコア挿入窓と凹部とが形成されたシールドケースを有し、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースのテープ摺接面とを研磨する工程で、前記凹部の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたので、前記研磨工程で前記凹部の底面の痕跡がなくなると、耐摩耗材料の中間層が露出されたと判断することができる。そのために、テープ摺接面の研磨量が適正かどうかを肉眼等で容易に判断することができる。
【００４７】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓の磁気テープの幅方向に位置する少なくとも一方の端面に、前記シールドケース内に向かって広がる傾斜面を形成する工程と、前記コア挿入窓に磁気コアを挿入して前記傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースの前記凹部を含むテープ摺接面とを研磨する工程で、前記一方の端面の周辺部と前記テープ摺接面上の磁性材料の外層を研磨して耐摩耗材料の中間層を露出させたので、前記傾斜面により磁気コアの位置規制をすることができ、磁気コアの位置バラツキがない高精度の磁気ヘッドを提供することができる。
【００４８】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、前記コア挿入窓の前記端面側の一部を内方に突出させた端面を有する突部を設けた前記シールドケースを有し、前記内方に突出する前記突部の端面に前記傾斜面を形成する工程と、前記突部の傾斜面により前記磁気コアの前記コア挿入窓に対する位置規制を行う工程と、前記突部を含む前記磁気コアのテープ摺接面と前記シールドケースの前記凹部を含むテープ摺接面とを研磨する工程とを備えたので、前記凹部と前記突部とを組み合わせることにより、シールドケースのテープ摺接面が適正に研磨されて、耐摩耗材料の中間層が露出したことを肉眼等で容易に判断することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気ヘッドを説明する概略斜視図。
【図２】本発明の磁気ヘッドのシールドケースの要部断面図。
【図３】本発明の磁気ヘッドのシールドケースと磁気コアの関係を説明する要部断面図。
【図４】本発明の磁気ヘッドの研磨前のコア挿入窓の形状を説明する概略平面図。
【図５】本発明の磁気ヘッドのコア挿入窓の研磨による変化を説明する概略平面図。
【図６】本発明の磁気ヘッドのコア挿入窓の研磨による変化を説明する概略平面図。
【図７】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説明するよう部断面図。
【図８】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説明するよう部断面図。
【図９】本発明の磁気ヘッドのその他の実施の形態を説明するよう部断面図。
【図１０】従来の磁気ヘッドを説明する概略斜視図。
【図１１】従来の磁気ヘッドのシールドケースを説明する概略斜視図。
【図１２】従来の磁気ヘッドを説明する平面図。
【図１３】従来の磁気ヘッドの製造方法を説明する要部断面図。
【図１４】従来の磁気ヘッドの製造方法を説明する要部断面図。
【符号の説明】
６  磁気コア
７  磁気コア
８  樹脂材料
１１  磁気ヘッド
１２  消去ヘッド
１３  シールドケース
１３ａ外層
１３ｂ中間層
１３ｃ内層
１３ｄ上部側面
１３ｅ下部側面
１４  テープ摺接面
１５コア挿入窓
１５ａ端面
１５ｂ端面
１６  コア挿入窓
１６ａ端面
１６ｂ端面
１７  傾斜面
１７ａ突部
１７ｂ端部
１７ｃ端部
１８  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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