(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の壁部で形成されたキャビティをテープで塞いだ成型用モールドの前記キャビティの端幅を計測する計測ステーションと、
前記テープに注入穴を開る穴開けステーションと、
前記注入穴からプラスチック原液を注入する注入ステーションと、
前記注入穴を樹脂で封止して硬化する封止ステーションと、
前記穴開けステーションから前記注入ステーションに向かって成型用モールドを移送する第１の移送手段と、
前記第１の移送手段で送られた成型用モールドを持ち替えて前記注入ステーションから前記封止ステーションに移送するロータリータイプの第２の移送手段とを有することを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項２】
請求項１において、前記計測ステーションおよび穴開けステーションが同一箇所に配置されていることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項３】
請求項１または２において、前記計測ステーション、穴開けステーションおよび注入ステーションがほぼ直線状に配置されていることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかにおいて、前記注入ステーションに対し前記封止ステーションは前記第２の移送手段が１８０°旋回した位置に配置されていることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項５】
請求項１において、前記封止ステーションで封止された成型用モールドをパレタイジングするパレタイジングロボットを有することを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項６】
請求項１において、前記計測ステーション、注入ステーションおよび封止ステーションは少なくとも２つの成型用モールドを同時に処理可能であり、前記第１および第２の移送手段は少なくとも２つの成型用モールドを同時に移送できることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【請求項７】
請求項１において、前記成型用モールドはプラスチックレンズの眼球側の面を規定する第１の壁部と、物体側の面を規定する第２の壁部とを備えたプラスチックレンズ成型用モールドであり、
前記計測ステーションで計測された端幅によって前記穴開けステーションの穴開け処理および注入ステーションの注入処理を制御する制御装置を有することを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックレンズなどのプラスチック製品を成型するための製造装置に関し、特に、テープ等によって複数の型を組み立てて構成した成型用モールドに適した製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックレンズの製造方法として粘着テープを用いた、いわゆるテープモールド法が知られている。この方法では、図１および図２に示すような成型用モールド５が用いられる。この成型用モールド５は、眼球側の面を成型するレンズ成型面１ａを備えたガラス型１と、物体側の成型面２ａを備えたガラス型２の２枚のガラス型１および２を、互いの成型面１ａおよび２ａが所定の間隔となるように対向させて、粘着テープ３で固定して形成する。粘着テープ３は、両方のガラス型１および２の外周面１ｂおよび２ｂにまたがるように貼り、さらに、両方のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂの全周に粘着テープ３を巻回して２枚のガラス型１および２を所定の間隔が開いた状態で固定する。これら２枚のガラス型１および２の間に形成された空間（キャビティ）４がプラスチックレンズを成型する空間となり、このキャビティ４に重合して硬化するプラスチックレンズの原料液が注入される。その後、注入口を封止して加熱などの処理を行って重合硬化し、プラスチックレンズが成型される。
【０００３】
従来、このようなレンズモールド５にプラスチックレンズ原料液（原液）を注入する工程は殆どが人手により次のような工程で行われている。
【０００４】
１．予め準備された粘着テープ３を巻回して形成されたレンズモールド５を、人手により粘着テープ３の一部を繋ぎ合わせ部から剥がして注入用の開口を形成する。
【０００５】
２．プラスチックレンズ原料液を充填したタンクと注入管を濾過装置などを介して配管を用いて接続し、その注入管の先端を先に設けた開口に入れる。
【０００６】
３．ポンプなどを用いて原料液を圧送し、注入管を介して原液をキャビティ４に注入する。
【０００７】
４．キャビディ４に原液を充填し終わると、再び粘着テープ３の剥がした部分を貼りつけてキャビティ４を密封する。
【０００８】
５．密封した成型用モールド５を加熱処理して原液を硬化し、プラスチックレンズを製造する。
【０００９】
成型用モールド５に原液を注入する方法は、その他にもあり、例えば、先端の鋭利な注入管の先端部分をレンズモールド５の粘着テープ３を突き破って挿入し、原液を注入することも可能である。そして、キャビティ４に原液を充填した後に、注入管を抜き取って、突き破られた注入管の挿入口を別の粘着テープではりつけたり、接着剤を塗布して閉鎖する方法も用いられる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従来、上述したような粘着テープ３を剥がして注入管を挿入して樹脂を充填する一連の作業は人手によって行われている。この原液に作業員が触れると皮膚がかぶれる可能性があり、また、原液の刺激臭を嗅ぐと気分が悪くなる可能性がある。このため、換気などの設備の完備した遮断された環境で、ドラフターを用いて作業を行ったり、あるいはメガネ、マスク、手袋などの保護具をつけて作業が行われている。従って、非常に作業効率が悪く、また、プラスチックレンズの製造コストを下げることができない大きな要因の１つとなっている。このため、原液を注入する工程を自動化することが急務となっており、様々な自動化装置が検討されている。
【００１１】
原液を注入する工程を自動化する際に幾つの検討課題が挙げられている。その１つは、液漏れに対する対策である。２つのガラス型を粘着テープで固定した成型用モールドに原液を注入する作業では、注入時に液が溢れたり、粘着テープに隙間ができて原液が漏れたり、あるいは注入するタイミングや位置が狂って液が飛び散るなど様々な要因で液漏れが発生する可能性がある。漏れた原液が成型用モールドを保持するチャックや移送装置、さらにはチャックなどを介してその他の機器に付着して固化すると、これらの機器の動作不良の原因となり液漏れを増長したり、運転停止に繋がることがある。従って、自動化できるように注入処理を確実に継続して行えるようにするためには、液漏れを防止すると共に、液漏れに強く、多少の液漏れがあっても継続して動作できる製造装置が必要である。さらに、メンテナンス性が良く、液漏れがあっても簡単にメンテナンスでき短時間で復帰できることが望ましい。
【００１２】
また、製造装置全体がコンパクトで低価格に実現できることが望ましく、さらに、上流や下流の自動化機器との整合性が保てるように短時間で注入処理が行えることが必要になる。また、プラスチックレンズの成型用モールドは、レンズの仕様によってキャビティの厚みの異なるモールドが供給されてくる。従って、これらの厚みの異なるモールドに誤りなく対処できることが必要である。また、上流の機器とデータを交換せずに対処できれば、そのためのインタフェースを省くことができるので製造コストも安くなり、汎用性が増大する。
【００１３】
そこで、本発明においては、これらの検討結果より、液漏れを防止できると共に液漏れに対し強く、メンテナンス性も良いプラスチック製品の製造装置を提供することを目的としている。さらに、短時間で注入処理を終了することができ、プラスチックレンズの成型用モールドにも対処できるプラスチック製品の製造装置を提供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明のプラスチック製品の製造装置においては、複数の壁部で形成されたキャビティをテープで塞いだ成型用モールドのキャビティの端幅を計測する計測ステーションと、テープに注入穴を開る穴開けステーションと、注入穴からプラスチック原液を注入する注入ステーションと、注入穴を樹脂で封止して硬化する封止ステーションとを設け、さらに、穴開けステーションから注入ステーションに向かって成型用モールドを移送する第１の移送手段と、第１の移送手段で送られた成型用モールドを持ち替えて注入ステーションから封止ステーションに移送するロータリータイプの第２の移送手段とを設けるようにしている。
【００１５】
本発明の製造装置においては、計測および穴開けを行うステーションと、液漏れが発生する可能性のある注入ステーションを第１の移送手段で結び、さらに注入ステーションと封止ステーションをロータリー式の第２の移送手段で結んでいる。そして、第１の移送手段から第２の移送手段へは成型用モールドを持ち替えるようにしている。従って、注入ステーションあるいは封止ステーションで液漏れが万一発生した場合であっても、その影響は計測ステーションや穴開けステーションに及ばず、精密な計測用あるいは穴開け用の機器に漏れた原液の影響が及ばないようにしている。一方、成型用モールドを持ち替えるときは、チャック同士で持つ位置が異なったり、成型用モールドに加わる力が変化するので、粘着テープに隙間が開きやすい。従って、本発明の製造装置においては、注入ステーションから封止ステーションへの移送は第２の移送手段によって持ち替えないで行い、注入直後に成型用モールドからの液漏れが発生しないようにしている。
【００１６】
さらに、本発明の製造装置は、計測、穴開け、注入および封止ステーションの中で作業時間が長くサイクルタイムを律速する可能性の高い注入ステーションおよび封止ステーションの間を、余分な移動時間や持ち替え時間のないロータリータイプの第２の移送手段で接続することにより、サイクルタイムを短縮できるようにしている。
【００１７】
また、計測ステーション、穴開けステーションおよび注入ステーションをほぼ直線状に配置することにより、製造装置の一方の側からこれらのステーションにアクセスできるようになるので、メンテナンス性が向上し、液漏れなどによってメンテナンスが必要になったときに迅速に対処することができる。さらに、注入ステーションに対し封止ステーションを第２の移送手段が１８０°旋回した位置に配置することにより、注入ステーションと反対の側から封止ステーションにアクセスできるようになるので、いっそうメンテナンス性が向上する。
【００１８】
本発明の製造装置においては、計測および穴開け処理は短時間で行うことができるので、同一のステーションで行っても良く、これによって、製造装置をコンパクトに纏めることができ、低コストで提供することができる。また、封止ステーションで封止された成型用モールドをパレタイジングするパレタイジングロボットを設けることにより、テープモールド装置で形成された成型用モールドに原液を注入してパレットに乗せるまでの工程を１つの製造装置で行うことができる。
【００１９】
また、計測ステーション、注入ステーションおよび封止ステーションは少なくとも２つの成型用モールドを同時に処理可能であり、第１および第２の移送手段は少なくとも２つの成型用モールドを同時に移送できるようにすることにより、１つの成型用モールドの処理時間を延ばすことが可能となる。
【００２０】
さらに、成型用モールドがプラスチックレンズの眼球側の面を規定する第１の壁部と、物体側の面を規定する第２の壁部とを備えたプラスチックレンズ成型用モールドの場合は、計測ステーションで計測された端幅によって穴開けステーションの穴開け処理および注入ステーションの注入処理を制御する制御装置を設けることにより、上流工程や下流工程を行う他の装置とデータの交換を行わなくても各ステーションの制御が可能であり、インタフェースの少ない汎用性の高い製造装置を提供することができる。
【００２１】
このように、本発明のプラスチック製品の製造装置においては、原液を注入する作業を安全確実に行うことが可能であり、上流や下流の工程と整合する速度で注入作業を行うことができる。従って、原液の注入工程を含めたプラスチック製品の製造過程を全体を自動化することも可能となり、作業環境を改善して製造コストを下げることが可能になる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明をさらに詳しく説明する。図３に、プラスチックレンズの成型用モールドにプラスチックレンズ原料液（原液）を注入する処理を自動的に行うプラスチックレンズの製造装置１０の平面的な配置を示してある。本例の製造装置１０は、図１および図２に示したような構成の成型用モールド５に原液を注入する装置であり、所定の曲率およびレンズ厚みなどが得られるように成型用モールド５を形成するテープモールド装置（不図示）の下流に設定され、成型用モールド５に原液を注入する作業から熱重合用のパレットに収納するまでの作業を自動的に行うようになっている。
【００２３】
本例の製造装置１０に対しては、テープモールド装置で製造された成型用モールド５が搬送ベルト９により、凸面を上にした水平な状態で順番に送られてくる。製造装置１０は、これらの成型用モールド５をモールド供給装置１１によって２つづつ同時に把持（チャッキング）し、計測・穴開けステーション２０に移送する。計測・穴開けステーション２０は、図４に示すように、送られた成型用モールド５をチャック２９によって垂直に立てる。そして、成型用モールド５の頂点の位置のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂにダイヤルゲージ２１を接触し、その状態でテープ３を横断するように移動する。移動するときにダイヤルゲージの先端２２が上下に変化する位置によってガラス型１および２の間、すなわち、キャビティ４の端幅（レンズのコバ厚に相当する寸法）８が計測される。本例の製造装置１０においては、計測された端幅８が制御装置４０に記憶され、この端幅８に基づき原液の注入位置が決定され、さらに、原液の注入パターンが決定される。
【００２４】
計測・穴開けステーション２０は、次に、図５に示すように、成型用モールド５をチャック２９で垂直に立てた状態で１８０°旋回し、下側から注入穴７を開ける。穴開けユニット２５は、端幅８に沿った方向に移動できるようになっており、制御装置４０が端幅８に基づき設定した穴開け位置に移動する。そして、エアヒーターにより２００℃前後に加熱した圧縮空気を金属ノズル２６から所定の位置に０．１〜１秒ほど吹きつけて注入穴７を加工する。その後、再び１８０°旋回して注入穴７が上方を向いた状態に成型用モールド５を戻し、穴開けを終了する。
【００２５】
図３に戻って、注入穴７が形成された成型用モールド５は、計測ステーション２０から移送用チャック１２ａに移される。そして、移送用チャック１２ａは、移送ベルト１２によって直線状に往復動される。この移送用チャック１２ａは、成型用モールド５を計測ステーション２０から注入ステーション５０に向かって移動する。注入ステーション５０に成型用モールド５が到達すると、移送用チャック１２ａから注入ステーション５０のチャック６１に成型用モールド５が持ち替えられる。
【００２６】
図６に、成型用モールド５にプラスチックレンズの原液を注入する注入ステーション５０の概要を示してある。本例の注入ステーション５０では、製造装置１０の下部に収納された加圧プラスチックレンズ原料液供給装置４８から加圧された原液が原液供給管５１を介して供給されており、原料５９の吐出量を制御するピンバルブ５２に接続されている。ピンバルブ５２の上部には注入パターンを変えるためのパスルモータ５３が設置されており、ピンバルブ５２の先端に設けられた注入針５４から成型用モールド５のキャビティ４に注入する原液の流量および時間が制御できるようになっている。パルスモータ５３は制御装置４０に接続されており、制御装置４０は、計測ステーション２０で得られた端幅８に基づき注入中の成型用モールド５に適した注入パターンを自動的に選択してパルスモータ５３に指示する。成型用モールド５に原液が充満した瞬間に成型用モールドから溢れ出した余剰の原液は、真空吸引する吸引ノズル５５によって吸引され、真空発生装置５７に繋がった耐圧瓶５６に溜められる。吸引ノズル５５と耐圧瓶５６を接続する配管の間に原液の有無を感知する静電容量センサー５８が設けられており、吸引ノズル５５によって溢れた原液が吸引されると、ピンバルブ５２をオフにして原液の注入を自動的に止められる。
【００２７】
図３に戻って、この注入ステーション５０で原液が注入された成型用モールド５は、そのままチャック６１に保持された状態でロータリー式の移送装置６０によって１８０°水平方向に旋回され、封止ステーション７０に移動する。図７および図８に、成型用モールド５の注入穴７をＵＶ硬化樹脂で密封する封止ステーションの処理を示してある。封止ステーション７０においては、先ず、図７に示すように、シリンジ７１内に加圧定量吐出装置７３から一定量の圧縮空気７４を注入し、シリンジ７１に充填された紫外線硬化樹脂（ＵＶ硬化樹脂）７２をノズル７５を介して注入穴７を覆うように塗布する。次に、図８に示すように、紫外線発生装置７６から石英管７７によって導かれた紫外線を、保護カバー７９で周囲が覆われたノズル７８からＵＶ硬化樹脂７２に一定時間照射し、ＵＶ硬化樹脂を硬化して注入穴７を密封する。ＵＶ硬化樹脂７２はプラスチックレンズ原料液５９への成分の溶出や密封性を確保すること、また、粘着テープ３との接着力や紫外線による硬化時間を考慮し、本例においては、アクリル及びシリコーンを主成分とした樹脂を選定している。
【００２８】
このようにして注入穴７が封止された成型用モールド５は、ロータリー側のチャック６１から反転用チャック１５に持ち替えられる。そして、反転用チャック１５によって水平状態にされた後、パレットに移送するためのロボット９０に乗せられる。ロボット９０は、原液が密封された成型用モールド５を熱重合用の専用パレット９１にパレタイジングする為のロボットである。従って、本例の製造装置１０によって、テープモールド装置から供給された成型用モールド５に原液を注入し、それを熱重合専用パレット９１に収納する工程を完全に無人作業で行うことができる。
【００２９】
図９に、本例の製造装置１０の構成を模式的に示してある。本例の製造装置１０は、上述したように、成型用モールド５のキャビティの端幅８を計測する機能、およびテープ３に注入穴７を開ける機能とを備えた計測・穴開けステーション２０と、注入穴７から原液５９を注入する注入ステーション５０と、注入穴７をＵＶ硬化樹脂７２で密封する封止ステーション７０を備えている。そして、上流のテープモールド装置から送られた成型用モールド５は、２つづつモールド供給装置１１によって計測・穴開けステーション２０に運ばれる。このステーション２０では、チャック２９が成型用モールド５を保持した状態で端幅８の計測と注入穴７の穴開けが行われ、その後、直線的に移送ベルト１２に乗って往復動する移送用チャック１２ａに成型用モールド５は渡される。移送用チャック１２ａは、成型用モールド５を直線的に動いて隣の注入ステーション５０に移送する。次に、ロータリー式の移送装置６０のチャック６１に成型用モールド５は持ち替えられ、注入ステーション５０で成型用モールド５に樹脂５９が注入される。この間、計測・穴開けステーション２０では、次の組の成型用モールド５の処理が進む。成型用モールド５に樹脂５９が注入しおわると、移送装置６０は１８０°旋回して封止ステーション７０に移動し、注入穴７の密封処理が行われる。そして、密封が終了すると、成型用モールド５は、パレタイジングロボット９０の手でパレットに収納される。
【００３０】
本例の製造装置１０は、まず、注入ステーション５０と封止ステーション７０を中央付近に配置し、これらから若干離れた位置に計測・穴開けステーション２０を配置してある。そして、計測・穴開けステーション２０と、注入ステーション５０および封止ステーション７０との間は直線的に動く移送用チャック１２ａによって成型用モールド５が移送されるようになっている。注入ステーション５０および封止ステーション７０は、原液５９を取り扱うために、最も液漏れの発生し易い領域である。従って、本例の製造装置１０においては、これらと計測・穴開けステーション２０を離して配置し、万一、注入ステーション５０あるいは封止ステーション７０で液漏れが発生してもその影響が計測・穴開けステーション２０に及ばないようにしている。さらに、計測・穴開けステーション２０から移送チャック１２ａで運ばれた成型用モールド５をロータリー側のチャック６１で保持しなおしてから樹脂を注入するようにしている。従って、注入ステーション５０で液漏れが発生して、ロータリー側のチャック６１に原液が付着しても、移送用チャック１２ａには液漏れが付着せず、計測・穴開けステーション２０を液漏れから完全に保護することができる。従って、ダイヤルゲージ２１や穴開けユニット２５などの精度の高い機器は万一液漏れが発生した場合でも原液が付着することなく機能を発揮することができる。従って、本例の製造装置１０は、計測・穴開けステーション２０は、液漏れに関してはメンテナンスフリーとなっている。
【００３１】
一方、注入ステーション５０と封止ステーション７０の間では、ロータリー側のチャック６１で成型用モールド５を保持したままの状態で注入および封止を行えるようにしている。従って、注入から封止するまでの間にチャックの掴み替えがないので、成型用モールド５は一定の場所を一定の力で保持され、テープ３とガラス型１および２との間などに隙間が発生する可能性が低くなる。このため、本例の製造装置１０は、注入ステーション５０、封止ステーション７０およびこの間の移動中に液漏れが生じ難くなっており、液漏れに伴うトラブルやメンテナンスの頻度を大幅に低減することができる。さらに、ロータリー式の移送装置６０に設けられたチャック６１も含め、全てのチャックは、成型用モールド５を側方または上方から掴むように配置されており、万一液漏れが発生してもチャックや移送機構の慴動部に原液が付着して作動不良に陥らないようにしている。このように、本例の製造装置１０は、故障が少なく、安定した動作が期待できるので、原液を注入するのに適した自動化装置になっている。
【００３２】
また、本例の製造装置１０は、対称な位置に２セットのチャック６１が設けられたロータリー式の移送装置６０で注入ステーション５０と封止ステーション７０を接続している。このため、移送装置６０が往復動する時間を省いて注入処理と硬化処理を進めることができる。原液を注入する処理および紫外線を照射してＵＶ樹脂を硬化する処理は、原液をモールド５に注入する過程において比較的長い処理時間が必要な部分である。そこで、本例の製造装置１０は、ステーションからステーションにモールド５を１回移送するのに往復動する必要のないロータリー式の移送装置６０をこれらのステーション５０および７０の間の移送に割り当ててサイクルタイムが必要以上に延びないようにしている。
【００３３】
ロータリー式の移送装置は、本例のように１８０°対称な位置にステーションを配置したものにかぎらないが、本例のように対称な位置にステーション５０および７０を配置することによって、製造装置１０の前方１０ａおよび後方１０ｂからそれぞれのステーション５０および７０にアクセスすることが可能であり、非常にメンテナンスがし易く、ステーションの動作の調整や確認が行い易い製造装置を提供できる。さらに、直線的に配置された計測・穴開けステーション２０と注入ステーション５０に対し、封止ステーション７０を直交する方向に配置できるので、製造装置１０の全長を短くすることが可能であり、製造装置をコンパクトに纏めることができる。また、本例の製造装置１０においては、注入位置などを微調整する可能性のある注入ステーション５０を装置の前面１０ａに面して配置しており、メンテナンスおよび調整が容易に行えるようになっている。さらに、本例の製造装置１０は、計測・穴開けステーション２０を、この注入ステーション５０と直線状に動く移送用チャック１２ａで連絡して、計測・穴開けステーション２０も装置の前面１０ａに面して配置されるようにしている。従って、ダイヤルゲージ２０や穴開けユニット２５などの微調整が要求される機器に対し容易に初期設定ができる。
【００３４】
さらに、本例の製造装置１０では、計測と穴開けを同じステーション２０で実現しており、ステーション間の移送時間をセーブし、さらに、移送手段を省くことによって製造装置１０をコンパクトに纏め低コスト化できるようにしている。また、各ステーションおよび移送装置は、２つの成型用モールド５を同時に取り扱えるように構成しており、コストアップしない範囲で、１つの成型用モールド５の処理に対し十分な時間が確保できるようにしている。従って、本例の製造装置１０は、上流工程および下流工程のプロセスタイムに対して余裕を持って対処することが可能であり、プラスチックレンズの製造過程を全自動化することも可能である。もちろん、３つあるいはそれ以上の成型用モールドを同時に取り扱えるように構成することも可能である。
【００３５】
また、本例の製造装置１０は、仕様によって厚みが異なるプラスチックレンズの成型用モールド５を扱うために、個々の成型用モールドによって注入穴の位置や原液の注入スピードを調整する必要がある。そこで、本例の製造装置１０は、計測・穴開けステーション２０で端幅８を計測し、この計測値に基づき制御装置４０が穴開け位置および注入スピードあるいは注入パターンを選択して穴開けユニット２５および注入ステーション５０を制御できるようにしている。従って、個々に仕様の異なる成型用モールド５に対し、上流工程を行うテープモールド装置などとデータの交換を行わずに、一切の処理を進めることができる。このため、外部の機器とのインタフェースは不要であり、制御装置４０は単独で各ステーションおよび移送装置を制御することができる。従って、本例の製造装置１０の制御系統を簡素化でき、さらに、どのようなテープモールド装置とも組み合わせできる非常に汎用性の高い製造装置１０を提供することができる。
【００３６】
このように、本例のプラスチックレンズの成型用モールド５に原液の注入を自動的に行う製造装置１０においては、液漏れ対策、液漏れ防止対策に加え、処理時間の短縮、メンテナンスや調整の容易さ、さらに、汎用性などといったあらゆる面での考慮がなされている。また、各処理ステーションにおける処理作業は１つまたは２つなので各ステーションのコストも低減することができ、装置全体もコンパクトに纏められているので低価格で実現できると共に工場内での設置スペースも狭くて済む。そして、本例の製造装置１０を採用することにより、成型モールド５に原液を注入する作業を全自動化することが可能なので、作業環境を改善して作業員の労力を軽減でき、また、製造コストを下げることができる。
【００３７】
なお、本例ではプラスチックレンズの製造装置に基づき本発明を詳細に説明したが、計測、穴開け、さらに注入、封止といった処理の必要なテープモールド法を採用した成型用モールドを用いた製造過程においては、プラスチックレンズに限らず、その他の製品においても本発明に係る製造装置は有用であり、上記にて開示したようにさまざまなメリットを得ることができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明の製造装置を用いることにより、テープモールド法を用いたプラスチック成型用のモールドなどに対する原液を注入するプロセスを無人で行うことが可能であり、生産性を高めることができ、さらに、プラスチックレンズ原料液の持つ、臭気やガスなどの作業環境上の問題を回避することができる。さらに、本発明の製造装置をテープモールド装置などと組み合わせてライン化することによってプラスチック製品の製造を一環して自動化することが可能となり、さらに、生産性を高め、プラスチック製品の製造コストを下げることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】テープモールド法を用いたプラスチックレンズの成型用モールドの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示す成型用モールドの構成を示す断面図である。
【図３】本発明に係るプラスチックレンズの製造装置の概要を示す平面図である。
【図４】図３に示す製造装置の計測・穴開けステーションでキャビティの端幅を計測する様子を模式的に示す図である。
【図５】図３に示す製造装置の計測・穴開けステーションで注入穴を開ける様子を模式的に示す図である。
【図６】図３に示す製造装置の注入ステーションの概略構成を示す図である。
【図７】図３に示す製造装置の封止ステーションでＵＶ硬化樹脂を塗布する様子を模式的に示す図である。
【図８】図３に示す製造装置の封止ステーションでＵＶ硬化樹脂を硬化する様子を模式的に示す図である。
【図９】図３に示す製造装置の各ステーションおよび移送装置の配置を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１、２・・ガラス型
１ａ、２ａ・・成型面
１ｂ、２ｂ・・ガラス型の外周面
４・・キャビティ（原液を充填する空間）
５・・成型用モールド
７・・注入穴
８・・端幅（コバ厚）
１１・・モールド供給装置
１２・・直線状の移送装置
１２ａ・・移送用チャック
１５・・反転用チャック
１０・・製造装置
２０・・計測・穴開けステーション
２９・・計測・穴開けステーションのチャック
４０・・制御装置
５０・・注入ステーション
６０・・ロータリー式の移送装置
６１・・ロータリー側のチャック
７０・・封止ステーション
９０・・パレタイジングロボット
【図１】
0003728856.tif 000002
【図２】
0003728856.tif 000003
【図３】
0003728856.tif 000004
【図４】
0003728856.tif 000005
【図５】
0003728856.tif 000006
【図６】
0003728856.tif 000007
【図７】
0003728856.tif 000008
【図８】
0003728856.tif 000009
【図９】
0003728856.tif 000010