(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行中の被検査材の疵を検出してその都度走行方向における疵の発生位置及び長さの情報を順次出力する疵検出手段と、該疵検出手段の出力する疵情報を順次入力して各疵の長さの中心位置及び次の疵との間隔を算出し、これら入力及び算出した疵情報に対して、予め設定された単一マーキングの最短範囲及び最長範囲並びに連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキングを個別のマーキングとするか連結のマーキングとするかの判断基準となるマーキング相互間の最小間隔を参照して被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示するマーキング位置・範囲制御手段と、該マーキング位置・範囲制御手段の指示による被検査材のマーキング開始位置及び範囲をトラッキングして該当位置及び範囲が走行方向の下流側のマーキング手段の配置位置に到達した時間帯にマーキング指令を出力するトラッキング手段と、該トラッキング手段がマーキング指令を出力した時間帯に被検査材にマークを付与するマーキング手段とを備えたことを特徴とするマーキング装置。
【請求項２】
前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される疵情報に対して指示するマーキングとして、まず各疵情報毎に、前記設定された最短範囲から最長範囲までの間で前記疵の長さ以上のマーキング範囲を決めてこのマーキング範囲の中心位置が前記疵の長さの中心位置とほぼ一致するようにそれぞれ別個のマーキングの開始位置及び範囲を決め、次に連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキング相互間の間隔が前記設定された最小間隔以上である場合には前記個別のマーキングとし、そうでない場合には連結したマーキングとしてそれぞれ個別または連結のマーキングの開始位置及び範囲を指示することを特徴とする請求項１記載のマーキング装置。
【請求項３】
前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される各疵情報に対してそれぞれ被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示する際に、マーキングを指示すべき範囲が前記設定された単一マーキングの最長範囲を越える場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有することを特徴とする請求項１または２記載のマーキング装置。
【請求項４】
前記マーキング位置・範囲制御手段は、予め被検査材の製品単位毎にマーキングの個数及び長さをそれぞれ積算した積算個数及び積算長さに対する許容個数及び許容長さが設定され、マーキング位置・範囲制御手段の指示するマーキングの積算個数または積算長さが前記設定された許容個数または許容長さを越えた場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有することを特徴とする請求項１または２記載のマーキング装置。
【請求項５】
前記マーキング手段よりも被検査材の走行方向の下流側に配置されて前記マーキング手段により被検査材に付与されたマークを検出するマーク検出手段と、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲が前記マーク検出手段の配置位置に到達した時間帯に前記マーク検出手段がマーク検出したか否かをモニタするモニタ手段とを備えたことを特徴とする請求項１から４のいずれかの請求項に記載のマーキング装置。
【請求項６】
前記マーク検出手段としてマークを撮影するカメラを用い、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲において前記カメラが撮影した画像データを用いてマークの良否を判定する判定手段を追加して備えたことを特徴とする請求項５記載のマーキング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、連続生産ラインや検査ライン等において、疵部や特異部にマークやパターン、印字等の表示をするためのマーキング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続生産ラインや検査ライン等において、疵部や特異部にマークやパターン、印字等の表示をする方法として、インクジェット方式やインクドットマーク等公知の装置が市販されている。
しかし、これらでマークを付する場合、疵部の真上に疵部を覆うようにマークを付することは、困難である。例えば帯状の被マーキング材において、幅方向に複数の疵があった場合や、点状では無く面状に広がった汚れ等について、疵部を覆うようにマークを付することは不可能と言わざるを得ない。
【０００３】
通常、これら疵部や特異部にマークやパターン、印字等の表示をする装置として市販されているインクジェット方式やインクドットマーキング等の装置では、例えばラインセンターや帯状の被マーキング材のエッジ近傍等にマーキングするようにライン内の所定位置に固定してマーキングしている。
【０００４】
例えば特公平７−３６００３号公報によると、疵センサが検出した疵部にマーキング装置が確実にマーキングしたか否かをチェックするためのマークセンサをマーキング装置の下流側に設けて、疵部をトラッキングして、マーキングした場合、疵センサとマークセンサ間の距離Ｄに対してＤ±αの位置に疵部が移動した間だけマークセンサを動作させ、欠陥マークを検出すれば正常と判定している（前記αは実施例では３００ｍｍとしている）。この方法では、長い疵が存在した場合でも、その先端部にのみマーキングし、マーキング判定するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
連続生産ラインや検査ライン等において、疵部や特異部にマークやパターン、印字等の表示をする従来の方法では、例えばラインセンタや帯状の被マーキング材のエッジ近傍等にマーキングするように、生産や検査ライン内の所定位置に固定してマーキングしている。
その結果、帯状の被マーキング材を出荷する場合、幅方向の何処に疵があるのか不鮮明であるという問題があった。
もっとも、用途によって１シートの長さが短い場合は、疵が何処にあるのか不鮮明でも、マークを付した部分を全て切除すれば問題は無い。これらは、１シートの使用量またはカット長が短い場合においてであるが、１シートの使用量またはカット長が長い場合には、非常に大きなムダが発生する。
【０００６】
例えば、自動車向けの外板用鋼板等では、１シートの使用量またはカット長が長い。この場合、非常に小さい疵部でも疵と疵の間、もしくは連なった疵部が適当に離れていた場合において、使用目的に合った長さでシートを分割、打ち抜き、周辺部等をカットした場合に、マークしている部分が切り落とされ疵の位置が不明となることが有る。
従って、帯状の被マーキング材等にあっては、１次加工後でも不良部位が明確に残ることが必要である。つまり、不良部位を用いた１次加工された場合でも、検査者は容易にこれらを認識出来、排除を可能とする必要がある。
【０００７】
前記特公平７−３６００３号公報によると、疵部に付加されたマークの先端が分割、打ち抜き、周辺部等をカットされた場合、明らかに疵部を１次加工されても判らなくなる。
この結果、重大な疵部を見逃すと２次加工等の後工程でプレス機トラブルを発生させることも予測される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係るマーキング装置は、走行中の被検査材の疵を検出してその都度走行方向における疵の発生位置及び長さの情報を順次出力する疵検出手段と、該疵検出手段の出力する疵情報を順次入力して各疵の長さの中心位置及び次の疵との間隔を算出し、これら入力及び算出した疵情報に対して、予め設定された単一マーキングの最短範囲及び最長範囲並びに連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキングを個別のマーキングとするか連結のマーキングとするかの判断基準となるマーキング相互間の最小間隔を参照して被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示するマーキング位置・範囲制御手段と、該マーキング位置・範囲制御手段の指示による被検査材のマーキング開始位置及び範囲をトラッキングして該当位置及び範囲が走行方向の下流側のマーキング手段の配置位置に到達した時間帯にマーキング指令を出力するトラッキング手段と、該トラッキング手段がマーキング指令を出力した時間帯に被検査材にマークを付与するマーキング手段とを備えたものである。
【０００９】
本発明の請求項２に係るマーキング装置は、前記請求項１に係るマーキング装置において、前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される疵情報に対して指示するマーキングとして、まず各疵情報毎に、前記設定された最短範囲から最長範囲までの間で前記疵の長さ以上のマーキング範囲を決めてこのマーキング範囲の中心位置が前記疵の長さの中心位置とほぼ一致するようにそれぞれ別個のマーキングの開始位置及び範囲を決め、次に連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキング相互間の間隔が前記設定された最小間隔以上である場合には前記個別のマーキングとし、そうでない場合には連結したマーキングとしてそれぞれ個別または連結のマーキングの開始位置及び範囲を指示するものである。
【００１０】
本発明の請求項３に係るマーキング装置は、前記請求項１または２に係るマーキング装置において、前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される各疵情報に対してそれぞれ被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示する際に、マーキングを指示すべき範囲が前記設定された単一マーキングの最長範囲を越える場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有するものである。
【００１１】
本発明の請求項４に係るマーキング装置は、前記請求項１または２に係るマーキング装置において、前記マーキング位置・範囲制御手段は、予め被検査材の製品単位毎にマーキングの個数及び長さをそれぞれ積算した積算個数及び積算長さに対する許容個数及び許容長さが設定され、マーキング位置・範囲制御手段の指示するマーキングの積算個数または積算長さが前記設定された許容個数または許容長さを越えた場合には、警告信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有するものである。
【００１２】
本発明の請求項５に係るマーキング装置は、前記請求項１から４までのいずれかの請求項に係るマーキング装置において、前記マーキング手段よりも被検査材の走行方向の下流側に配置されて前記マーキング手段により被検査材に付与されたマークを検出するマーク検出手段と、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲が前記マーク検出手段の配置位置に到達した時間帯に前記マーク検出手段がマーク検出したか否かをモニタするモニタ手段とを備えたものである。
【００１３】
本発明の請求項６に係るマーキング装置は、前記請求項５に係るマーキング装置において、前記マーク検出手段としてマークを撮影するカメラを用い、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲において前記カメラが撮影した画像データを用いてマークの良否を判定する判定手段を追加して備えたものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施形態に係るマーキング装置の構成を示す図である。
図１において、１は鋼板、２０は疵検査装置、２１は手動入力スイッチ、２２はマーキング位置・範囲制御装置、２３は上位ＣＰＵもしくは手動設定器、２４はトラッキング装置、２５はマーキング受ロール、２６はマーキング装置、２７はカメラ、２８は照明装置である。２９は走行する鋼材１の走行位置を検出する位置検出器であり、例えば回転ロールと結合されたパルスジェネレータの出力を計数する等により位置を検出する。３０は判定装置、３１はモニタである。
【００１５】
図２，３は本発明のマーキングパターンの実施例１，２を示す図であり、図２，３を参照して図１の動作を説明する。
図１の疵検出装置２０は、図２の（ａ）に示すように、巻取装置により巻取られて走行する鋼板１の横幅方向の疵や特異部を検出し、この検出の都度走行方向における疵の発生位置とその長さ（Ｌd ）の情報を順次出力してマーキング位置・範囲制御装置２２へ供給する。
図２の（ａ）の例では、疵検出装置２０は、疵検出時の位置検出器２９からの位置信号（例えば、巻取開始位置（０．０ｍ、ｍはメートル）からの距離を、走行する単位距離毎に発生するパルス信号を計数した結果得られる計数値により示す位置信号）を読込み、図の最初の疵は発生位置がＡＡＡ、Ａｍの位置、その長さはＬd1として検出し、また次の疵は発生位置がＢＢＢ、Ｂｍの位置、その長さはＬd2として検出している。
【００１６】
マーキング位置・範囲制御装置２２には、通常は、前記疵検出装置２０からの各疵の発生位置及び長さの疵情報が入力される。しかし手動でマーキング指定を行う場合には、手動の入力スイッチ２１からのマーキング指定信号が入力される。
またマーキング位置・範囲制御装置２２には、マーキング処理を行う前に鋼材１の使用目的（例えば、自動車向けの外板用鋼板や電化製品等）に適合させた下記の各種マーキング参照情報が予め上位ＣＰＵまたは手動設定器２３により設定される。
【００１７】
［マーキング参照情報］
（１）単一マーキングの最短範囲（Ｌmin 、例えば０．５ｍ）
これはマーキング範囲（長さ、ＬM ）の下限値を示すものであり、疵の長さ（Ｌd ）が如何に小さな場合でも、この最短範囲以下のマーキング長さにはしないことを意味する。
なお、疵部が非常に小さい場合に、疵の長さＬd に余裕度ｄ（ｄはプリセットまたは、固定値である）を加算した和が、前記最短範囲より小さい場合には、この最短範囲のマーキング範囲とする。
（２）単一マーキングの最長範囲（Ｌmax 、例えば５ｍ）
これは個別マーキングまたは連結マーキング（後述する）による単一のマーキング範囲の上限値を示すもので、疵の長さが大きい場合や疵が連続して発生している場合でも、良品の製品に対しては、この最長範囲以上のマーキングの長さとはしないことを意味する。
しかし疵の発生状況によっては、マーキングすべき範囲がこの上限値を越える場合もあるので、この場合には、マーキング処理を停止して警報を発生する等の別の処理を行う（不良品の製品に対する処理）。
【００１８】
（３）マーキング相互間の最小間隔（Ｇmin 、例えば０．２５ｍ）
これは、鋼板の走行により前後して検出した２つの疵に対してそれぞれ個別のマーキング範囲を設定した場合、２つの疵の間隔が小さいときには、それぞれ設定した個別のマーキング範囲の一部が重なり合うか、またはマーキング相互間の間隔がこの最小間隔以下となることがあるので、この場合には２つのマーキングを連結して単一のマーキングとするものである。即ち連続する２つの疵に対するマーキングを個別のマーキングとするか、連結のマーキングとするかの判別基準値の意味をもつものである。
なお、図３の（ｂ）に示すように複数の疵が連なって存在し、それらの各個別マーキング間の間隔がすべてこの最小間隔以下であれば、すべての個別マーキングを連結して単一のマーキングとする。
【００１９】
（４）製品単位毎のマーキングの積算許容個数（例えば５個）
例えば鋼材の１コイル（巻取開始から巻取終了までの長さ）毎に、疵をマーキングした個数の積算値がこの積算許容個数以下なら良品、以上なら不良品と判別するための判別基準値である。
（５）製品単位毎のマーキングの積算許容長さ（例えば２０ｍ）
例えば鋼材の１コイル毎に疵をマーキングした範囲（長さ）の積算値がこの積算許容長さ以下なら良品、以上なら不良品と判別するための判別基準値である。
【００２０】
マーキング位置・範囲制御装置２２は、疵検出装置２０から鋼板１の走行方向における疵の発生位置及び長さの情報を順次入力されると、まず各疵の長さの中心位置及び次の疵との間隔を算出する。
ここで各疵の長さの中心位置を求めるのは、マーキングを行う場合に、マーキング範囲の中心位置がこの疵の中心位置とほぼ一致するようにマーキングの開始位置及び範囲を決めるために必要となるからである（図２の（ｂ）を参照）。
なお、本発明においては、図２，３に示したようにマーキングの範囲（長さ）は、常に疵の長さより大きくしており、疵の長さより小さくなることはない。
また次の疵との間隔を求めるのは、マーキング相互間の間隔（ＧM ）を算出する際に必要となるからであり、図２の（ａ）では、次の疵との間隔（Ｇd ）は位置検出値のＢＢＢ、Ｂｍから（ＡＡＡ、Ａm ＋Ｌd1）を減算することにより得られる。
【００２１】
マーキング位置・範囲制御装置２２は、前記のように入力された各疵の発生位置及び長さの情報並びに算出した疵の長さの中心位置及び次の疵との間隔の情報に対して下記（１），（２）の処理を行ってマーキングを指示する。
（１）まず各疵情報毎に、前記設定された最短範囲から最長範囲までの間で前記疵の長さ以上のマーキング範囲を決めてこのマーキング範囲の中心位置が前記疵の長さの中心位置とほぼ一致するようにそれぞれ個別のマーキングの開始位置及び範囲を決める。
（２）次に連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキング相互間の間隔が前記設定された最小間隔以上である場合には前記個別のマーキングとし、そうでない場合には連結したマーキングとしてそれぞれ個別または連結のマーキングの開始位置及び範囲をトラッキング装置２４に指示する（図２の（ｂ），（ｃ）を参照）。
【００２２】
トラッキング装置２４は、位置検出器２９から入力される位置検出信号を用いて、前記マーキング位置・範囲制御装置２４の指示による鋼板１のマーキング開始位置及び範囲をトラッキングして該当位置及び範囲が走行方向の下流側のマーキング装置２６の配置位置に到達した時間帯にマーキング指令をマーキング装置２６に出力する。
マーキング装置２６は、トラッキング装置２４がマーキング指令を出力した時間帯に鋼板１にマーキングを実行する。
さらにこのトラッキング装置２４からのマーキング指令により照明装置２８及びカメラ２７を連動させた照明及び撮影を行う。このカメラ２７による撮影画像は、モニター３１に表示されて実際にマーキングが実施されていることを確認するか、または判定装置３０によりマーキングの良否の判定に用いられる。
【００２３】
また前記マーキング位置・範囲制御装置２２は、前記順次入力される各疵情報に対してそれぞれ被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示する際に、マーキングを指示すべき範囲が前記設定された単一マーキングの最長範囲（Ｌmax ）を越える場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する。
運転者は、この警報信号や制御信号により被検査材の該当範囲を切断処理したり、異常票を作成したり、マーキングを取り止めたりなど、該当製品の扱いを任意に選択できる。
【００２４】
さらに前記マーキング位置・範囲制御装置２２には、予め鋼板１の製品単位毎（例えば各コイル毎）にマーキングの個数及び長さをそれぞれ積算した積算個数及び積算長さに対する許容個数及び許容長さが設定されており、マーキング位置・範囲制御装置２２は、指示するマーキング積算個数または積算長さが前記設定された許容個数または許容長さを越えた場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する。
その結果、製品単位毎に良品、不良品の判別が実施され、運転者は、この判別結果に基づく処理を迅速に行うことができる。
【００２５】
図２，３におけるマーキングパターンの実施例の補足説明を行う。
図２の（ａ）は走行により前後する２つの疵の長さＬd1，Ｌd2と２つの疵の間隔Ｇd を示しており、同図の（ｂ）は、マーキング範囲ＬM の中心位置と疵の長さＬd の中心位置とを一致させることと、マーキング相互間の間隔ＧM が設定された最小間隔Ｇmin 以上であるので、連続する２つの疵に対してそれぞれ個別マーキングを行うことを示している。
また図２の（ｃ）はマーキング相互間の間隔ＧM が設定された最小範囲Ｇmin 以下であるので、破線で示す２つの個別マーキング範囲を連結した連結マーキングを行うことを示している。
【００２６】
図３の（ａ）は、疵の長さが非常に短い場合を示し、その疵の近傍に次の疵が存在しない場合を示したもので、この場合には、図に示すように単一マーキングの最短範囲Ｌmin の長さで、疵部の中心位置とマーキングの中心位置とが一致するようにマーキングする。
図３の（ｂ）は、長い疵の後に小さな疵が連なった場合を示し、各疵に対してそれぞれ個別マーキングを設けると、個別マーキングの一部が重なり合ったり、マーキング相互間の間隔がそれぞれ設定された最小間隔Ｇmin 以下となるので、図に示す如く全ての個別マーキングは連結されて連結マーキングとなるが、この連結マーキングの範囲（長さ）は設定された最長範囲Ｌmax 以下である場合を示している。
【００２７】
図４は本発明のマーキングした板を打ち抜いた場合の一実施例を示す図である。
疵部を含む原板にマーキングした製品は、出荷後ユーザによってカットされ、用途に応じて打ち抜かれたりする。図４の（ａ）は、本発明により、原板の疵部にマーキングした製品を示す。疵部の大きさに比較して広いエリアにマーキングしている。
図４の（ｂ）は、（ａ）の原板鋼板を用途に応じて打ち抜いた場合であるが、打ち抜いた後でも、この一次加工製品内に疵部が含まれていることを明らかに示している。
場合によっては、疵部も打ち抜かれる場合があるが、本発明のマーキング方法によれば、疵の存在する範囲が残っており、この範囲を再検査することは、容易である。しかも、疵部が打ち抜かれている場合は、残りは製品として充分使用でき、歩留が向上する。
これに比較して、従来のように疵長さ相当でマーキングした場合は、マーキング部が打ち抜かれてしまった場合、不良の一次加工製品を良品として出荷、もしくは、後の工程でプレス機を壊す等の重大なトラブルを引き起こす可能性がある。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、走行中の被検査材の疵を検出してその都度走行方向における疵の発生位置及び長さの情報を順次出力する疵検出手段と、該疵検出手段の出力する疵情報を順次入力して各疵の長さの中心位置及び次の疵との間隔を算出し、これら入力及び算出した疵情報に対して、予め設定された単一マーキングの最短範囲及び最長範囲並びに連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキングを個別のマーキングとするか連結のマーキングとするかの判断基準となるマーキング相互間の最小間隔を参照して被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示するマーキング位置・範囲制御手段と、該マーキング位置・範囲制御手段の指示による被検査材のマーキング開始位置及び範囲をトラッキングして該当位置及び範囲が走行方向の下流側のマーキング手段の配置位置に到達した時間帯にマーキング指令を出力するトラッキング手段と、該トラッキング手段がマーキング指令を出力した時間帯に被検査材にマークを付与するマーキング手段とを備えるようにしたので、被検査材の使用目的に応じて疵に対するマーキング長さの下限値を設定することで微小な疵も見落とすことがなく、また一次加工製品内に含まれる疵部をも明示することができる。
【００２９】
また本発明によれば、前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される疵情報に対して指示するマーキングとして、まず各疵情報毎に、前記設定された最短範囲から最長範囲までの間で前記疵の長さ以上のマーキング範囲を決めてこのマーキング範囲の中心位置が前記疵の長さの中心位置とほぼ一致するようにそれぞれ別個のマーキングの開始位置及び範囲を決め、次に連続して入力される複数の疵情報がある場合に、これら複数の疵情報に対するマーキング相互間の間隔が前記設定された最小間隔以上である場合には前記個別のマーキングとし、そうでない場合には連結したマーキングとしてそれぞれ個別または連結のマーキングの開始位置及び範囲を指示するようにしたので、被検査材の使用目的に応じてマーキング長さの下限値、上限値及びマーキング間隔の下限値を設定することで、マーキングした被検査材をカットして打ち抜いた場合にも、打ち抜き後の再検査が容易となるばかりでは無く、後工程での重大なトラブルを回避出来ると共に、歩留が向上する。また、異常があった場合、原板鋼板のどの位置に異常が有ったかが判り、後追いが非常に容易となり、検査体制、検査装置の精度向上に寄与できる。
【００３０】
また本発明によれば、前記マーキング位置・範囲制御手段は、前記順次入力される各疵情報に対してそれぞれ被検査材のマーキング開始位置及び範囲を指示する際に、マーキングを指示すべき範囲が前記設定された単一マーキングの最長範囲を越える場合には、警報信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有するようにしたので、運転者はこれらの出力信号により被検査材の該当範囲を切断したり、適切な処理を行うことができる。
【００３１】
また本発明によれば、前記マーキング位置・範囲制御手段は、予め被検査材の製品単位毎にマーキングの個数及び長さをそれぞれ積算した積算個数及び積算長さに対する許容個数及び許容長さが設定され、マーキング位置・範囲制御手段の指示するマーキングの積算個数または積算長さが前記設定された許容個数または許容長さを越えた場合には、警告信号とマーキング保留制御信号のいずれか一方または両方の信号を出力する信号出力手段を有するようにしたので、製品単位毎に良品、不良品の判別が実施され、運転者はこの判別結果に基づく処理を迅速に行うことができる。
【００３２】
また本発明によれば、前記マーキング手段よりも被検査材の走行方向の下流側に配置されて前記マーキング手段により被検査材に付与されたマークを検出するマーク検出手段と、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲が前記マーク検出手段の配置位置に到達した時間帯に前記マーク検出手段がマーク検出したか否かをモニタするモニタ手段とを備えるようにしたので、マーキング手段によるマーキングが実際に被検査材に実施されているかがマーク検出手段及びモニタ手段により確認され、探傷済みの被検査材の信頼性を向上させることができる。
【００３３】
また本発明によれば、前記マーク検出手段としてマークを撮影するカメラを用い、前記トラッキング手段がマーキング指令を出力した被検査材の該当位置及び範囲において前記カメラが撮影した画像データを用いてマークの良否を判定する手段を追加して備えるようにしたので、マーキングの不鮮明等の不良マークが検出され、マーキングの信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るマーキング装置の構成を示す図である。
【図２】本発明のマーキングパターンの実施例１を示す図である。
【図３】本発明のマーキングパターンの実施例２を示す図である。
【図４】本発明のマーキングした板を打ち抜いた場合の一実施例を示す図である。
【符号の説明】
１  鋼板
２０  疵検査装置
２１  手動入力スイッチ
２２  マーキング位置・範囲制御装置
２３  上位ＣＰＵもしくは手動設定器
２４  トラッキング装置
２５  マーキング受ロール
２６  マーキング装置
２７  カメラ
２８  照明装置
２９  位置検出器
３０  判定装置
３１  モニタ
【図１】
0003707336.tif 000002
【図２】
0003707336.tif 000003
【図３】
0003707336.tif 000004
【図４】
0003707336.tif 000005