(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品が実装される基板に関する情報をＣＡＤデータから得、実装情報を記録してある実装データベースを用いて実装機駆動用のＮＣデータを生成し、このＮＣデータに基づいて実装機を動作させる部品実装方法であって、取り込んだＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレーションを行い、そのシミュレーション結果で部品切れ回数の多い部品品番に関して複数の供給手段に分割し、部品切れ回数を実装機間で平準化することを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
部品切れ回数を平準化するように所要の供給手段を複数に分割した後、タクトシミュレーションを行い、各実装機間でタクトバランスが平準化するように供給手段を他の実装機との間で入れ替える処理を繰り返し、タクト及び部品切れ回数が実装機間で平準となる供給手段の配列を決定することを特徴とする請求項１記載の部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、実装機が多数配設された実装ラインにおける部品実装方法に関し、特に部品切れ回数を最小にする部品実装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、実装ラインによる部品実装方法において実装部品を各実装機に振り分ける場合は、実装機のＮＣデータ作成者が今までの経験により振り分け作業を行い、その後実装ラインで各実装機のタクトをストップウォッチで計測し、その計測結果に応じて各実装機間でタクトバランスがとれるように振り分け調整を行なっている。
【０００３】
また、特願平４−５１４２７号に記した振り分け方法では、タクトバランスの平準化を主眼とした部品配列となるように実装機間のタクトバランス調整を繰り返し行なって部品配列を決定している。その結果に基づいて、さらに現場オペレータが部品切れ回数が極力少なくなるように部品供給手段の分割を行ない、数パターンの試行の後最終決定を行なっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の振り分け方法は、振り分け作業に経験と熟練を要するとともに時間が長くかかり、その後実装ラインで計測して手作業にて振り分け調整を行なわねばならないために、さらに経験と時間を要するという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、各実装機間でのタクトバランスが取れるとともに部品切れ回数を最小にできる部品実装方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の部品実装方法は、部品が実装される基板に関する情報をＣＡＤデータから得、実装情報を記録してある実装データベースを用いて実装機駆動用のＮＣデータを生成し、このＮＣデータに基づいて実装機を動作させる部品実装方法であって、取り込んだＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレーションを行い、そのシミュレーション結果で部品切れ回数の多い部品品番に関して複数の供給手段に分割し、部品切れ回数を実装機間で平準化することを特徴とする。
【０００７】
好適には、部品切れ回数を平準化するように所要の供給手段を複数に分割した後、タクトシミュレーションを行い、各実装機間でタクトバランスが平準化するように供給手段を他の実装機との間で入れ替える処理を繰り返し、タクト及び部品切れ回数が実装機間で平準となる供給手段の配列を決定する。
【０００８】
【作用】
本発明の部品実装方法によれば、ＣＡＤデータと実装データと各部品毎の供給手段の部品の入り数、生産予定枚数等の生産計画を用いて、まずタクトバランスを主とした仮想部品配列を決め、その配列下で生産計画実行の際の各実装機での部品切れ発生頻度の事前シミュレーションを行い、部品切れ回数が平準化するように所要の供給手段を複数に分割することにより、部品切れ回数を最小とすることができる。
【０００９】
さらに、タクトシミュレーションを行なって各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスがとれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を実現できる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明の一実施例の実装ラインにおける部品実装方法を、図１〜図６を参照して説明する。
【００１１】
まず、図１により実装設備の全体構成について説明する。実装設備１には、実装機２をライン配置した実装ライン３が複数形成されている。各実装ライン３を構成する各実装機２の制御部には制御装置４が接続されている。制御装置４は各実装機２に対して実装すべき実装部品を振り分けるとともに、その振り分けた実装部品のＣＡＤデータの入力を行なう。
【００１２】
このため制御装置４には、ＣＡＤシステム５が接続されており、ＣＡＤシステム５からは部品の実装対象である基板毎にＣＡＤデータが入力される。また、各実装機２に関するデータを格納した実装機データベース７ａや各実装部品に関するデータを格納した部品データベース７ｂ等から成る実装データベース６のデータが入力される。なお、各実装機２に対するＣＡＤデータの入力はそれぞれ別途に行なうこともできる。
【００１３】
次に、制御装置４における各実装機２に対する実装部品の振り分け動作を図２〜図６を参照して説明する。
【００１４】
図２、図３において、まずステップ＃１、＃２、＃３にて部品の実装対象となる基板機種とその生産計画を指定入力するとともに、その基板機種のＣＡＤデータを指定入力し、かつ実装ライン３を指定する。この際、実装ライン３に流す複数の基板機種についてそれぞれの生産計画とＣＡＤデータとを入力する。
【００１５】
続いてステップ＃４において、上記従来例と同じタクトバランス重視の振り分け方法により、タクトバランスを考慮した振り分け（１次振り分け）を実施する。一次振り分けの結果例を表１に示す。
【００１６】
【表１】
0003611374.tif 000002
【００１７】
なお、表１は基板１機種１枚を対象とした場合の結果例である。
【００１８】
次に、ステップ＃５で入力された生産計画をもとに各部品毎に必要部品数を算出し、ステップ＃６で部品データベースより各部品品番毎に供給手段の部品の入り数（例えば、部品供給カセットの部品ａの収容数が１００個の場合は、入り数は１００である。）を取り込み、ステップ＃７で生産計画に基づいて生産する場合の部品切れシミュレーションを行ない、部品切れによる実装機の部品切れ回数を評価する。以上のステップ＃５、＃６、＃７による結果例を表２と図４に示す。
【００１９】
【表２】
0003611374.tif 000003
【００２０】
この例は、基板Ａには部品ａを３個、部品ｂを２個、基板Ｂには部品ａを２個、部品ｂを２個、基板Ｃには部品ａを５個、部品ｂを２個、それぞれ実装するとともに、これら基板Ａを２００枚、基板Ｂを５０枚、基板Ｃを４０枚連続生産する例であり、一次振り分けで部品ａは実装機１に、部品ｂは実装機２に振り分けられたものとしている。また、表２と図４は部品ａと部品ｂに関する部分のみ図示している。図４の理解のために一部詳しく説明すると、実装機１における部品ａは３３枚の基板Ａへの実装が終わった時点で９９個使用されたことになり、その時点で部品供給カセット（入り数１００）の入れ替えが必要となる。そして２００枚の基板Ａへの部品ａの実装を終了した時点では既に部品供給カセットの入れ替えを６回行なっており、かつその時点で部品供給カセット内には９４個の部品ａが残った状態となっており、引き続いて基板Ｂへの実装に用いる。
【００２１】
表２と図４において、基板Ａ〜Ｃを連続生産する場合、部品ａ、ｂについて部品切れによる停止回数は実装機１が９回、実装機２が５回になっている。基板１枚あたりでタクトバランスがとれていても、このような部品切れによる停止はライン全体の稼働停止となるために稼働率低下に直結し、極力避けることが要求される。
【００２２】
そこで、ステップ＃８においてステップ＃７のシミュレーション結果をもとに部品切れ回数の実装機毎の平準化がなされているかどうかの判定を行なう。本実施例では、上記のように実装機間で部品切れ回数が２部品で評価しても４回の開きがあるため、ステップ＃９の再振り分け（２次振り分け）を実施する。このステップ＃９では、ステップ＃５、＃６で作成した表２をもとに、部品切れ回数が多い部品についてその部品供給手段（カセット）数を１つ増加させ、その仮想の部品配置によりステップ＃７に示した部品切れ回数シミュレーションで再評価するという処理を繰り返す。
【００２３】
表３と図５に、まず部品切れ回数の最大の部品ａの部品供給手段（カセット）を１つ増加させ、次いでその結果次に部品切れ回数が最大となった部品ｂの部品供給手段（カセット）数を１つ増加させた時点の結果を示す。この時点では部品ａ、ｂについてそれぞれ９回から４回、５回から２回にそれぞれ部品切れ回数が減っている。
【００２４】
【表３】
0003611374.tif 000004
【００２５】
このように、ステップ＃８の判断で部品切れ回数の実装機間での平準化がなされていない場合、シミュレーション結果で部品切れ回数の多い実装機について、ステップ＃９を再度実行し、ラインを構成する実装機の部品切れ回数が所望の平準状態となるまでこれを繰り返す。
【００２６】
ステップ＃９の繰り返しの結果、ステップ＃８の判定で部品切れ回数の平準化がなされると、次いでステップ＃１０において、平準化された仮想の部品配置をもとに１つのＣＡＤデータを対象にしてタクトシミュレーションを実施する。その結果例を表４に示す。
【００２７】
【表４】
0003611374.tif 000005
【００２８】
次に、ステップ＃１１で、タクトシミュレーションの結果タクトバランスがとれているか否かの判定を行なう。表４の結果では、下線で示した実装機１の実装タクト（１９．５４ｓｅｃ）が他と比べて特に大きくなっているので、これがネックとなってラインのタクトバランスがとれていないという判定がなされる。その場合ステップ＃１２で、ステップ＃９の結果部品切れの平準化された仮想の部品配置をもとに、ライン上の実装機間で部品供給手段（カセット）の入れ換え作業を行う（３次振り分け）。このステップ＃１０、＃１１、＃１２の処理・判定をタクトバランスが許容範囲内に入るまで繰り返す。タクトバランスが許容範囲に入ると、部品切れ発生を最小とし、かつタクトバランスがとれた部品供給手段（カセット）の配列が実現されたことになり、ステップ＃１３でそのように部品供給手段（カセット）の配列を決定する。
【００２９】
最終結果の部品配列とその場合の部品切れの発生状態を表５と図６に、またその部品配列によるタクトシミュレーション結果を表６に示す。
【００３０】
【表５】
0003611374.tif 000006
【００３１】
【表６】
0003611374.tif 000007
【００３２】
最終結果の例は、部品切れ回数、タクト共に、実装機間で平準化されるように以上のステップを繰り返し処理した結果である。本例では、１次振り分け結果から２次振り分けにより部品ａについては１つの部品供給手段から３つの部品供給手段、部品ｂについては２つの部品供給手段に分割し、かつ３次振り分けにより部品ａについて１つの部品供給手段を実装機１から実装機２に入れ換えを行なっている。
【００３３】
【発明の効果】
本発明の部品実装方法によれば、以上の説明から明らかなように、ＣＡＤデータと実装データと各部品毎の供給手段の部品の入り数、生産予定枚数等の生産計画を用いて、タクトバランスを主とした仮想部品配列を決め、その配列下で生産計画実行の際の各実装機での部品切れ発生頻度の事前シミュレーションを行い、部品切れ回数が平準化するように所要の供給手段を複数に分割することにより、部品切れ回数を最小とすることができ、タクトバランスを主とした部品配列では部品切れ回数が多くなって稼働率が低下する点が改善され、ライン稼働率向上を図ることができる。。
【００３４】
さらに、タクトシミュレーションを行なって各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスがとれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における部品実装設備の全体概略構成図である。
【図２】同実施例の部品振り分け動作のフローチャートの第１の部分図である。
【図３】同実施例の部品振り分け動作のフローチャートの第２の部分図である。
【図４】同実施例の１次振り分け後の部品切れ状態の説明図である。
【図５】同実施例の２次振り分け中の部品切れ状態の説明図である。
【図６】同実施例の３次振り分け後の部品切れ状態の説明図である。
【符号の説明】
２  実装機
３  実装ライン
４  制御装置
５  ＣＡＤシステム
６  実装データベース
【図１】
0003611374.tif 000008
【図２】
0003611374.tif 000009
【図３】
0003611374.tif 000010
【図４】
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【図５】
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【図６】
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