(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金の化成処理方法であって、リン酸及び／又はリン酸塩化合物を５０ｇ／Ｌ以上、並びに、過マンガン酸塩化合物を１０ｇ／Ｌ以上有し、ｐＨが１〜３．５（但し、３．５を除く）であるマグネシウム合金用化成処理組成物を、大型部品又は部材マグネシウム合金表面に接触させることを特徴とする大型部品又は部材マグネシウム合金の化成処理方法。
【請求項２】
マグネシウム合金は、化成処理前に脱脂処理及び酸エッチング処理を行ったものである請求項１記載の大型部品又は部材マグネシウム合金の化成処理方法。
【請求項３】
酸エッチング処理は、硫酸、亜硫酸、次亜硫酸、硝酸、塩酸、次亜塩素酸、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、フッ酸、ケイフッ化水素酸、シュウ酸、酢酸、及び、ギ酸からなる群より選ばれる少なくとも１の酸を有する酸エッチング処理液を用いて行うものである請求項２記載の大型部品又は部材マグネシウム合金の化成処理方法。
【請求項４】
請求項１、２又は３記載のマグネシウム合金の化成処理方法によって形成された化成被膜を有することを特徴とする大型部品又は部材マグネシウム合金製品。
【請求項５】
マグネシウム合金製品は、ダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたものである請求項５記載の大型部品又は部材マグネシウム合金製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム合金の化成処理方法及びマグネシウム合金製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
マグネシウム合金の化成処理方法のうち、最も一般的な方法としてクロメート処理が知られている。クロメート処理は、適用できる製品の範囲が広く、優れた耐食性と塗膜密着性をマグネシウム合金製品に付与することができる点で、優れた化成処理方法である。
【０００３】
しかし、クロム酸溶液は、急性毒性物質を含み、処理設備周辺の環境対策に多大なコストを要する等の問題があった。そのため、クロムを使用しない化成処理技術、いわゆるノンクロム化成処理技術の開発が行われている。その結果、リン酸化処理、ジルコニウム系化成処理、マンガン系化成処理等の化成処理方法が開発され、小型の自動車部品、パソコン・携帯電話等の情報機器のマグネシウム合金製筐体等の表面処理に用いられている。
【０００４】
しかし、自動車用ドアのインナーパネル等のように自動車の構造の一部をなす大型部品、部材では、腐食発生による強度低下を防ぎ、安全性を確保するために、非常に高度な耐久性が要求される。このような高度の耐久性を得るためには、高い塗膜密着性や塗装後耐食性が必要とされ、リン酸化処理、ジルコニウム系化成処理、マンガン系化成処理等の処理方法では、これらの性能に劣るため、高度の耐久性を得ることができなかった。また、自動車用等の大型の部品、部材では、小型製品用途に比べて塗膜密着性や塗装後耐食性等の性質において、素地自体の品質が劣るため、リン酸化処理、ジルコニウム系化成処理、マンガン系化成処理等の化成処理方法では、高度な耐久性を得ることができない問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記現状に鑑み、クロム化合物を有さず、かつ大型部品、部材においても使用することができるような、優れた塗膜密着性や塗装後耐食性を有する化成被膜をマグネシウム合金表面に形成させることができる化成処理組成物、化成処理方法及び化成被膜を有するマグネシウム合金製品を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、マグネシウム合金の化成処理方法であって、リン酸及び／又はリン酸塩化合物を５０ｇ／Ｌ以上、並びに、過マンガン酸塩化合物を１０ｇ／Ｌ以上有し、ｐＨが１〜３．５（但し、３．５を除く）であるマグネシウム合金用化成処理組成物を、大型部品又は部材マグネシウム合金表面に接触させることを特徴とする大型部品又は部材マグネシウム合金の化成処理方法である。
【０００８】
上記マグネシウム合金は、化成処理前に脱脂処理及び酸エッチング処理を行ったものであることが好ましい。
上記酸エッチング処理は、硫酸、亜硫酸、次亜硫酸、硝酸、塩酸、次亜塩素酸、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、フッ酸、ケイフッ化水素酸、シュウ酸、酢酸、及び、ギ酸からなる群より選ばれる少なくとも１の酸を有する酸エッチング処理液を用いて行うものであることが好ましい。
【０００９】
本発明はまた、上記マグネシウム合金の化成処理方法によって形成された化成被膜を有することを特徴とする大型部品又は部材マグネシウム合金製品である。上記マグネシウム合金製品は、ダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたものであることが好ましい。以下に、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、マグネシウム合金の化成処理に使用する化成処理組成物であり、合金表面を化成処理することにより安定な酸化物、水酸化物、リン酸化合物の化成被膜を形成して、優れた塗膜密着性と塗装後耐食性を付与するものである。
【００１１】
本発明におけるマグネシウム合金とは、マグネシウム金属を主体とする合金をいう。上記マグネシウム合金に含まれるマグネシウム以外の金属としては、例えば、アルミニウム、マンガン、亜鉛等を挙げることができる。
【００１２】
上記マグネシウム合金としては、特に限定されず、例えば、ＡＺ３１、ＡＺ９１、ＡＺ９１Ｄ、ＡＭ６０、ＡＭ５０、ＡＺ３１Ｂ等を挙げることができる。ここで、表記のＡＺやＡＭは、添加されている金属元素を示す。Ａはアルミニウムであり、Ｍはマンガン、Ｚは亜鉛である。これら表記に続く数字は、これら添加元素の添加濃度を表しており、例えば、ＡＺ９１であれば、アルミニウムが９質量％であり、亜鉛が１質量％であることを示している。Ｍが０とはＭｎの含有量が１質量％未満という意味である。本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、耐食性に問題のあるもののプレス加工等により精密に加工されたＡＺ３１Ｂのようなマグネシウム合金部材にも有効に用いることができる。
【００１３】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、ダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたマグネシウム合金に用いることもできる。ダイキャスト法又はチクソモールディング法は、溶融又は半溶融状態のマグネシウム合金を高速、高圧で金型に注入して成形するものである。一般的に鋳造に際し、鋳造毎に金型表面に水系又はエマルジョン系の離型剤を塗布しているため、成形後のマグネシウム合金の表面には離型剤が強固に付着しており、また、付着した離型剤は、溶融したマグネシウム合金の熱によって変質し、離型剤の一部は素材の内部まで巻き込まれているため、化成処理にて清浄化しにくい状態になっている。このため、従来の処理剤では塗装後耐食性、塗膜密着性が不充分であるが、本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、このようなマグネシウム合金に対しても充分な耐食性、塗膜密着性を付与することができるものであり、特に自動車ドアパネルのような大型部材のように鋳造が困難であり、金属組織がポーラスな部分において効果を発揮し、優れた耐食性や塗膜密着性を付与することができる。
【００１４】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、リン酸及び／又はリン酸塩化合物を５０ｇ／Ｌ以上有するものである。上記化合物の濃度の上限は、特に限定されるものではなく、その飽和溶解度以下であればよい。上記リン酸及び／又はリン酸塩化合物の濃度が５０ｇ／Ｌ未満であると、充分な塗膜密着性と塗装後耐食性を付与できない。上記下限は、８０ｇ／Ｌであることがより好ましく、上記上限は、１２０ｇ／Ｌであることがより好ましい。
【００１５】
上記リン酸及び／又はリン酸塩化合物としては、水に溶解したときにリン酸イオンを供給する化合物であり、５０ｇ／Ｌ以上の溶解度を持つ化合物であれば特に限定されず、例えば、リン酸、次亜リン酸、リン酸水素ナトリウム、リン酸２水素ナトリウム、リン酸水素カリウム、リン酸２水素カリウム等のリン酸化合物等を挙げることができる。なかでも、塗装後耐食性や塗膜密着性の観点から、リン酸２水素ナトリウムが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１６】
上記リン酸イオンの含有量は、質量基準で、下限３５０００ｐｐｍ、上限１２００００ｐｐｍであることが好ましい。３５０００ｐｐｍ未満であると、充分な塗膜密着性と塗装後耐食性を付与できないおそれがあり、１２００００ｐｐｍを超えると、経済的でないおそれがある。上記下限は、５００００ｐｐｍであることがより好ましく、上記上限は、１０００００ｐｐｍであることがより好ましい。
【００１７】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、過マンガン酸塩化合物を１０ｇ／Ｌ以上有するものである。上記化合物の濃度の上限は、特に限定されるものではなく、その飽和溶解度以下であればよい。上記下限は、２０ｇ／Ｌであることが好ましく、２５ｇ／Ｌであることがより好ましい。上記上限は、４０ｇ／Ｌであることが好ましく、３５ｇ／Ｌであることがより好ましい。上記過マンガン酸塩化合物の濃度が１０ｇ／Ｌ未満であると、ドアインナーパネルのような大型部材には、充分な塗膜密着性と塗装後耐食性を部材全体に付与できないおそれがあり、４０ｇ／Ｌを超えると、著しい効果の向上が認められないので経済的でない。
【００１８】
上記過マンガン酸塩化合物としては、水に溶解したときに過マンガン酸イオンを供給する化合物であり、１０ｇ／Ｌ以上の溶解度を持つ化合物であれば特に限定されず、例えば、過マンガン酸カリウム、過マンガン酸ナトリウム等の過マンガン酸金属塩等を挙げることができる。なかでも、塗膜密着性、塗装後耐食性の観点から、過マンガン酸カリウムが好ましい。
【００１９】
上記過マンガン酸イオンの含有量は、上記マグネシウム合金用化成処理組成物に対して、質量基準で、下限７０００ｐｐｍ、上限３５０００ｐｐｍであることが好ましい。７０００ｐｐｍ未満であると、大型部材には、充分な塗膜密着性と塗装後耐食性を部材全体に付与できないおそれがあり、３５０００ｐｐｍを超えると、経済的でないおそれがある。上記下限は、１４０００ｐｐｍであることがより好ましく、上記上限は、２５０００ｐｐｍであることがより好ましい。
【００２０】
上記マグネシウム合金用化成処理組成物のｐＨは、４以下である。上記下限は、１であることが好ましい。上記上限は、３．５であることが好ましく、２．５であることがより好ましい。ｐＨが４を超えると、被膜形成速度が遅くなるだけでなく、被膜の厚膜化ができないので不適である。
【００２１】
本発明のマグネシウム合金の化成処理方法は、マグネシウム合金の化成処理方法であって、上記化成処理組成物を、上記マグネシウム合金表面に接触させるものである。
【００２２】
上記マグネシウム合金の化成処理方法により行う化成処理は、合金表面に安定なマグネシウムの酸化物や水酸化物、リン酸化合物の化成被膜を形成して、塗装後耐食性や塗膜密着性をマグネシウム合金に付与する工程であり、化成処理を行う処理組成物としては、上述したマグネシウム合金用化成処理組成物を用いることができる。
【００２３】
上記化成処理の処理方法としては、上記マグネシウム合金が上記化成処理組成物に接触する方法であれば特に限定されないが、例えば、化成処理組成物中にマグネシウム合金部材・部品を浸漬する方法、化成処理組成物をマグネシウム合金部材・部品に噴射（スプレー）する方法等を挙げることができ、これらを組み合わせて行うこともできる。
【００２４】
上記化成処理において、マグネシウム合金用化成処理組成物の温度は、室温から沸点の範囲で使用できるが、下限は、３０℃であることが好ましく、４０℃であることがより好ましい。上限は、７０℃であることが好ましく、５０℃であることがより好ましい。３０℃未満であると、被膜形成反応が遅くなり、充分量の被膜形成を行うのに長時間を要する等の不都合なことが生じる場合があり、７０℃を超えると、処理組成物の蒸発や、熱源の確保といった無駄なことが多いだけでなく、特別な効果の向上も認められないので無駄であるおそれがある。
【００２５】
上記化成処理において、上記マグネシウム合金用化成処理組成物の処理時間は、特に限定されず、処理組成物の種類、濃度、ｐＨ、マグネシウム合金の種類等により適宜設定すればよいが、下限は、５秒であることが好ましく、３０秒であることがより好ましい。上限は、１０分であることが好ましく、２分であることがより好ましい。５秒未満であると、形成される被膜量が充分でなく、塗装後耐食性や塗膜密着性が低下するおそれがあり、１０分を超えると、被膜形成における効率が悪く好ましくない。
【００２６】
上記化成処理後には、その後の塗装後の塗膜外観等に悪影響を及ぼさないようにするために、１回又はそれ以上の水洗処理を行うことができる。この場合、最終の水洗は、純水で行われることが適当である。この水洗処理においては、スプレー水洗又は浸漬水洗のどちらでもよく、これらの方法を組み合わせて水洗することもできる。
上記化成処理後における水洗処理の後は、公知の方法に従って、必要に応じて乾燥され、その後、電着塗装、粉体塗装を行うことができる。
【００２７】
本発明のマグネシウム合金の化成処理方法において、上記マグネシウム合金は、化成処理前に脱脂処理及び酸エッチング処理を行ったものであることが好ましい。これにより、特にダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたマグネシウム合金に対しても充分な耐食性、塗膜密着性を付与することができ、例えば、自動車ドアパネルのような大型部材にも優れた耐食性や塗膜密着性を付与することができる。
【００２８】
上記脱脂処理は、合金表面に付着した機械油や離型剤を除去し、次工程での部材の濡れ性を向上させることを目的として行われる工程であるが、本発明ではこの目的に制限されるものではない。
上記脱脂処理に使用される脱脂剤としては、例えば、界面活性剤を含むアルカリ性洗浄溶液等の従来公知のものを用いることができる。
【００２９】
上記脱脂処理は、通常３０〜７０℃において数分間程度の浸漬処理がなされるものである。所望により、脱脂処理の前に、予備脱脂処理を行うこともできる。
上記脱脂処理後には、脱脂処理後の脱脂剤を水洗するために、大量の水洗水によって１回又はそれ以上でスプレー処理により水洗処理を行うことができる。
【００３０】
上記酸エッチング処理は、酸性溶液（酸エッチング処理液）によりマグネシウム合金を溶解せしめ、合金内部に浸透した離型剤を除去することにより、塗装後耐食性、塗膜密着性をマグネシウム合金に付与することを目的として行われる工程である。
【００３１】
上記酸エッチング処理に使用される酸エッチング処理液としては特に限定されず、例えば、硫酸、亜硫酸、次亜硫酸、硝酸、塩酸、次亜塩素酸、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、フッ酸、ケイフッ化水素酸等の無機酸；シュウ酸、酢酸、ギ酸等の有機酸等を挙げることができる。なかでも、エッチング性能の観点から、硫酸、硝酸、リン酸、ケイフッ化水素酸、シュウ酸、及び、酢酸からなる群より選ばれる少なくとも１の酸を有する酸エッチング処理液を用いて行うことが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３２】
上記酸エッチング処理液のなかで、単独で使用して効果のある酸としては、リン酸、シュウ酸等を挙げることができるが、エッチングの均一性という観点から、多くの場合、２種類以上の混酸溶液で用いることが好ましい。
【００３３】
上記酸エッチング処理液を２種以上使用する場合には、好ましい組み合わせとしては、ケイフッ化水素酸とリン酸、硝酸と硫酸、硝酸と硫酸とケイフッ化水素酸等を挙げることができる。
【００３４】
上記酸エッチング処理液における酸の濃度は、１種の酸で使用する場合には、下限１ｇ／Ｌ、上限１５ｇ／Ｌであることが好ましい。上記下限は、５ｇ／Ｌであることがより好ましく、上記上限は、１０ｇ／Ｌであることがより好ましい。１ｇ／Ｌ未満であると、溶解速度が遅くなるだけでなく、溶液の交換頻度が高くなるので不適である。１５ｇ／Ｌを超えると、合金の溶解が激しくなり、合金に損傷を与えたり、スマットの付着が激しくなること等の理由から不適である。
【００３５】
上記酸エッチング処理液における酸の濃度は、２種以上の混酸で使用する場合には、上述した１種の酸で使用する場合の濃度の範囲でよいが、その比率は酸の組み合わせにより適宜設定することが好ましい。例えば、ケイフッ化水素酸とリン酸とを使用する場合には、ケイフッ化水素酸の濃度は、リン酸の質量に対して５〜１５質量％程度が好ましい。５質量％未満であったり、１５質量％を超えたりすると、不均一エッチングのおそれがある。なお、２種以上の混酸で使用する場合の酸の濃度とは、それぞれの酸の合計濃度を意味する。
【００３６】
上記酸エッチング処理において、酸エッチング処理液の温度は、室温から沸点の範囲で用いることができるが、下限は、４０℃であることが好ましく、上限は、８０℃であることが好ましく、６０℃であることがより好ましい。４０℃未満であると、溶解速度が遅く、不効率であるおそれがあり、８０℃を越えると、溶液の蒸発や熱源の確保等の無駄なことが多いだけでなく、特別な効果の向上もないおそれがある。
【００３７】
上記酸エッチング処理において、上記酸エッチング処理液の処理時間は、特に限定されず、処理液の種類、濃度、ｐＨ、マグネシウム合金の種類等により適宜設定すればよいが、下限は、１０秒であることが好ましく、３０秒であることがより好ましい。上限は、２０分であることが好ましく、５分であることがより好ましい。１０秒未満であると、塗装後耐食性や塗膜密着性が低下するおそれがあり、２０分を超えると、経済的でないおそれがある。
【００３８】
上記酸エッチング処理において、エッチング量は、合金部材・部品の離型剤汚染の程度により適宜設定することができる。例えば、小型の部材であり、成型時の湯流れがよく、離型剤の汚染が軽度の場合には、エッチング量は、５マイクロメートルを超えてもよく、５マイクロメートル程度以下でも充分な塗膜性能を確保することができる。
【００３９】
上記酸エッチング処理において、特に大型部品、部材を処理する場合には、エッチング量は、５マイクロメートル以上であることが好ましい。即ち、上述したように、離型剤の汚染が軽度の場合には、５マイクロメートル以下で充分であるが、汚染の程度が軽度でない場合には、５マイクロメートル以上のエッチング量とすることにより、塗装後耐食性や塗膜密着性等の塗膜性能をより向上させることができる。
【００４０】
例えば、ダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたマグネシウム合金に酸エッチング処理を行う場合には、成形後のマグネシウム合金の表面には離型剤が強固に付着している場合や、付着した離型剤の一部が素材の内部まで巻き込まれている場合もあるため、エッチング量を５マイクロメートル以上とすることにより、清浄化し、塗装後耐食性や塗膜密着性等の塗膜性能を確保することができる。
【００４１】
従って、例えば、自動車ドアインナーパネルのように、大型であり、部位によっては離型剤が合金内部まで深く浸透しているような部材を化成処理する場合には、エッチング量は、５マイクロメートル以上であることが好ましい。下限は、１０マイクロメートルであることがより好ましく、上限は、３０マイクロメートルであることがより好ましい。
【００４２】
上記酸エッチング処理後には、酸エッチング処理後の処理液を水洗するために、大量の水洗水によって１回又はそれ以上でスプレー処理により水洗処理を行うことができる。
【００４３】
上記酸エッチング処理後、必要に応じて更に水洗処理後に、脱スマット処理を行ってもよい。上記脱スマット処理は、合金表面に偏析したアルミニウムの除去とそのアルミニウム近傍に付着している離型剤の除去等を目的として行われる処理である。上記脱スマット処理の方法としては特に限定されず、例えば、ＫＯＨ、ＮａＯＨ等のアルカリ性化合物を主成分とする水溶液により行う方法を挙げることができる。
【００４４】
上記マグネシウム合金の化成処理方法によって形成された化成被膜を有するマグネシウム合金製品は、塗装後耐食性、塗膜密着性等の塗膜性能に優れた製品である。特に、上記マグネシウム合金がダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形されたものである場合には、成形されたマグネシウム合金の表面に離型剤が強固に付着していたり、離型剤の一部が素材の内部まで巻き込まれていたりする場合があるが、上記化成処理方法を行うことによって得られるマグネシウム合金製品は、塗装後耐食性や塗膜密着性に優れたものである。これにより、自動車用ドアのインナーパネル等のように自動車の構造の一部をなす大型部品、部材のような高度な耐久性が要求されるものを塗装後耐食性、塗膜密着性等の塗膜性能に優れたものとすることができる。
【００４５】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物は、リン酸及び／又はリン酸塩化合物を５０ｇ／Ｌ以上、並びに、過マンガン酸塩化合物を１０ｇ／Ｌ以上有し、ｐＨが４以下であるものであることから、マグネシウム合金に、先ず脱脂処理を行い、次いで５マイクロメートル以上酸エッチング処理を行い、更に上記マグネシウム合金用化成処理組成物を用いて化成処理を行うことによって、特にダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形され、表面に離型剤が強固に付着しており、離型剤の一部が素材の内部まで巻き込まれているようなマグネシウム合金にも、塗装後耐食性や塗膜密着性を付与することができる。従って、自動車用ドアのインナーパネル等のように自動車の構造の一部をなす大型部品、部材のような高度な耐久性が要求されるマグネシウム合金に上記化成処理を行うことにより、塗装後耐食性、塗膜密着性等の塗膜性能に優れたマグネシウム合金製品を得ることができる。
【００４６】
【実施例】
以下に本発明を実施例により更に具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また実施例中、「部」は特に断りのない限り「質量部」を意味する。
【００４７】
実施例１
ダイキャスト製ドアインナーパネルにおいてゲート部から最も遠く、離型剤汚染の最も激しい部位であるサッシュ部を試験片として用いた。試験片を下記に示した工程により、脱脂、水洗、酸エッチング、化成処理の工程で化成処理を行った後、電着塗装、粉体塗装を行い、塗装密着性、塗装後耐食性及び市場曝露試験における評価を行った。なお、水洗は、水道水シャワーにより行い、他の各工程は、全てディップ方式で処理を行った。
【００４８】
〔処理工程〕
（Ａ）脱脂
処理液：１質量％マグダインＳＦ１００クリーナー（日本ペイント社製）
処理温度：５０℃
処理時間：２分間
（Ｂ）酸エッチング
処理液：２容量％マグダインＳＦ４００酸エッチング（日本ペイント社製）
処理温度：５０℃
処理時間：１５分間
なお、処理液の組成は、ＫＭｎＯ４濃度が３０ｇ／Ｌ、ＮａＨ２ＰＯ４の濃度が１００ｇ／Ｌで、７５％リン酸でｐＨ２．５に調整したものであり、エッチング量は３０μｍであった。
（Ｃ）化成処理
処理液：高濃度リン酸マンガン処理液
ｐＨ：２．５（７５％リン酸で調整）
処理温度：４０℃
処理時間：１分
なお、高濃度リン酸マンガン処理液の組成は、ＫＭｎＯ４濃度が３０ｇ／Ｌ、ＮａＨ２ＰＯ４の濃度が１００ｇ／Ｌであり、処理液のｐＨは、２．５であった。（Ｄ）電着塗装
塗料：Ｖ５０（日本ペイント社製）
膜厚：２５μｍ
（Ｅ）粉体塗装
塗料：ＰＤＰ−６０（日本ペイント製エポキシ−ポリエステル系粉体塗料）
膜厚：１００μｍ
【００４９】
〔評価方法〕
得られた試験片を用いて、下記方法で、塗装密着性、塗装後耐食性を評価し、市場曝露試験を行って、結果を表１に記載した。
塗膜密着性
試験片を４０℃の温水に２４０時間浸積後、直ちに取り出して約１時間大気中に放置した。その後、塗膜に２ｍｍ角のクロスハッチ１００個を刻み、クロスハッチ上にテープを圧着した後、テープを剥離した後の塗膜残存数で評価した。
【００５０】
塗装後耐食性
クロスカットを刻んだ試験片に、塩水噴霧（５質量％ＮａＣｌ水溶液、３５℃、９６０時間連続噴霧）を行った後の、クロスカット部からの塗膜のふくれ幅を測定した。
【００５１】
市場曝露試験
沖縄海浜地区にて１年間曝露した後の、クロスカット部からの塗膜膨れ幅を測定した。
【００５２】
実施例２
サッシュ部の代わりに、板厚２ｍｍのチクソモールディング製マグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ試験板を用い、酸エッチングを行わなかった以外は、実施例１と同様にして試験片を作製した。次いで、実施例１と同様な評価を行い、得られた結果を表１に記載した。
【００５３】
比較例１
化成処理液をパソコン筐体用リン酸マンガン処理液に変更した以外は、実施例１と同様にして試験片を作製した。次いで、実施例１と同様な評価を行い、得られた結果を表１に記載した。
【００５４】
比較例２
化成処理液を下記に示すものに変更した以外は、実施例１と同様にして試験片を作製した。次いで、実施例１と同様に評価を行い、得られた結果を表１に記載した。
処理液：クロメート系化成処理溶液
処理温度：室温
処理時間：３０秒
なお、クロメート系化成処理溶液の組成は、重クロム酸ナトリウムが１７．５ｇ／Ｌ、フッ化水素酸ナトリウムが１．２ｇ／Ｌ、硫酸マグネシウムが１．５ｇ／Ｌ、６７．５％硝酸が１８ｍＬ／Ｌであった。
【００５５】
【表１】
0003660912.tif 000002
【００５６】
実施例１により得られた試験片は、比較例１、２により得られたものに比べて、塗膜密着性、塗装後耐食性、市場暴露試験後の塗膜物性に優れるものであり、比較例３により得られた試験片と同等の性能を示すものであった。従って、本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物を用いて、チクソモールディング法によって成形されたマグネシウム合金製部材を化成処理することにより、クロメート処理と同等の優れた塗膜密着性と塗装後耐食性を有するものを得ることができることが明らかとなった。
【００５７】
【発明の効果】
本発明のマグネシウム合金用化成処理組成物及びマグネシウム合金の化成処理方法は、上述した構成よりなるので、クロメート系化成処理にほぼ匹敵する塗装密着性と塗装後耐食性を、マグネシウム合金製部材に付与することができる。上記マグネシウム合金用化成処理組成物及びマグネシウム合金の化成処理方法は、６価クロムを使用しないものであることから、環境汚染、人体への悪影響を及ぼさないものである。また、化成処理を行う場合には、既存のクロメート処理設備をそのまま適応することができるため、新たな設備投資の必要もない。これにより、ダイキャスト法又はチクソモールディング法によって成形された自動車のドアインナーパネルのように、成型品質が悪く高度な塗膜密着性と塗装後耐食性を要求されるマグネシウム合金の大型部品、部材に対してノンクロム化成処理を行うことにより塗装密着性と塗装後耐食性を付与することが可能となった。