(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる、１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が９００〜３０００Ｐａ・ｓの改質ポリプロピレン系樹脂からなり、密度０．５〜０．０５ｇ／ｃｍ3、独立気泡率６０％以上、厚さ０．８〜１０．０ｍｍ、厚さ方向のセル数５個以上であることを特徴とする改質ポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が１２００〜２６００Ｐａ・ｓの改質ポリプロピレン系樹脂からなる請求項１記載の発泡シート。 
【請求項３】
請求項１または２記載の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、厚さ２００μｍ以下の熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層してなる積層発泡シート。
【請求項４】
請求項１もしくは２記載の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シート、または請求項３記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、改質ポリプロピレン系樹脂発泡シート、前記発泡シートに熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した積層発泡シートおよびそれらの成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部からの応力の緩衝性が良好であり、真空成形などの加熱成形により成形体を得ることが可能であることから、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
しかしながら、ポリプロピレン系樹脂は、溶融時の粘度および抗張力が低いため、発泡時に気泡壁の強度が充分に保持されず、外観美麗な成形性に優れた発泡シートを得ることが困難である。そのため、ポリプロピレン系樹脂の発泡シートを真空成形などの加熱成形に供する場合、良好な成形体を得ることが困難である。
【０００４】
ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートを製造する手法として、従来、ポリプロピレン系樹脂に架橋剤と架橋助剤および熱分解型発泡剤を添加して成形し、加熱により架橋および発泡を行なう方法（特公昭４５−４０４２０号公報）、ポリプロピレン系樹脂に架橋助剤と分解型発泡剤とを添加して成形し、放射線架橋ののちに加熱発泡を行なう方法（特公昭４２−２６９５３号公報）、また、近年では、シリル基を有するポリプロピレン系樹脂に熱分解型発泡剤を添加して成形し、水架橋ののちに加熱発泡を行なう方法（特開平９−１３２６６２号公報）などの架橋発泡法が行なわれてきている。
【０００５】
しかしながら、架橋によりポリプロピレン系樹脂に発泡性を付与する方法は、架橋工程を必要とするため連続的な発泡シートの製造が困難であり、架橋度の制御が困難であるため均一美麗な発泡シートの製造が困難である。さらに、溶融時の流れ性が著しく低下するためにリサイクルが困難であるなどの問題がある。
【０００６】
一方、無架橋のポリプロピレン系樹脂を用いて発泡シートを製造する手法として、たとえば、特定の分子量および平衡コンプライアンスを有するポリプロピレン系樹脂を用いる方法（特表平５−５０６８７５号公報）が近年提案されている。これらはポリプロピレン系樹脂に放射線を照射することにより長鎖分岐を導入せしめた樹脂を使用している。
【０００７】
しかしながら、この方法によりポリプロピレン系樹脂を改質する場合、放射線を利用するために、用いる装置が大規模で、装置の構造が複雑なものになることが避けられない。また、放射線照射の工程において、ポリプロピレン系樹脂の分解およびゲル化を防ぎ、安定して製品を製造するためには、放射線の照射量および雰囲気ガスの酸素濃度を厳密に制御する必要がある。また、このようにして製造条件を厳密に制御する必要性があるため、目的とする改質ポリプロピレン系樹脂の物性にバリエーションをもたせることが容易でない。
【０００８】
また、従来のポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートでは、加熱成形時に良好な成形性を有し、加熱成形後にポリプロピレン系樹脂本来の特徴を有する成形体を得ることが容易でない。従来のポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは加熱成形時に垂れ下がりを生じるが、この垂れ下がりが大きな場合には、加熱後に加熱炉内から発泡シートを引き出す際に、発泡シートが金型に接触したり、成形時に厚み斑を起こして成形体として満足なものを得ることが困難となる。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が９００〜３０００Ｐａ・ｓの改質ポリプロピレン系樹脂を用いた発泡シートにおいて、発泡体物性（密度、独立気泡率、厚さ、厚さ方向のセル数、加熱成形時の垂れ下がり）を特定することにより、成形性に優れた改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートを得ることができ、さらに前記発泡シートに熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層することにより、さらに加熱成形性に優れた改質ポリプロピレン系樹脂からなる積層発泡シートを得ることができることを見出し、本発明を完成するにいたった。
【００１０】
すなわち、本発明は、
ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる、１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が９００〜３０００Ｐａ・ｓの改質ポリプロピレン系樹脂からなり、密度０．５〜０．０５ｇ／ｃｍ3、独立気泡率６０％以上、厚さ０．８〜１０．０ｍｍ、厚さ方向のセル数５個以上であることを特徴とする改質ポリプロピレン系樹脂発泡シート（請求項１）、
１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が１２００〜２６００Ｐａ・ｓの改質ポリプロピレン系樹脂からなる請求項１記載の発泡シート（請求項２）、
請求項１または２記載の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、厚さ２００μｍ以下の熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層してなる積層発泡シート（請求項３）、および
請求項１もしくは２記載の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シート、または請求項３記載の積層発泡シートを成形してなる成形体（請求項４）
に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造に使用される改質ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（以下、原料ポリプロピレン系樹脂ともいう）とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練してえられる、１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度が９００〜３０００Ｐａ・ｓ、さらには１２００〜２６００Ｐａ・ｓの樹脂であり、発泡性が著しく改良されているものである。
【００１２】
前記原料ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体があげられる。剛性が高く、安価であるという点からはポリプロピレン単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性がともに高いという点からはプロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体が好ましい。前記原料ポリプロピレン系樹脂がプロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量％（以下、％という）以上であることが好ましく、さらには９０％以上であることが好ましい。
【００１３】
前記原料ポリプロピレン系樹脂において、プロピレンと共重合し得るほかの単量体としては、エチレン、α−オレフィン（たとえばブテン−１、イソブテン、ペンテン−１、メチルペンテン−１など）、環状オレフィンなどのビニル系単量体（ビニル基のみならずビニリデン基などの重合性Ｃ＝Ｃ結合を有する単量体のこと）、ジエン系単量体（たとえばブタジエン、イソプレンなど）などから選ばれた１種以上の単量体があげられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはα−オレフィンのうちのブテン−１が安価である点から好ましい。
【００１４】
前記原料ポリプロピレン系樹脂の分子量（重量平均分子量）は工業的に入手しやすいという点から、５万〜２００万であることが好ましく、安価であるという点から、１０万〜１００万であることがさらに好ましい。
【００１５】
前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、ほかの樹脂またはゴムを本発明の効果を損わない範囲内で添加してもよい。前記ほかの樹脂またはゴムとしては、たとえばポリエチレン；ポリブテン−１、ポリイソブテン、ポリペンテン−１、ポリメチルペンテン−１などのポリα−オレフィン；プロピレン含有量が７５％未満のエチレン／プロピレン共重合体、エチレン／ブテン−１共重合体、プロピレン含有量が７５％未満のプロピレン／ブテン−１共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン／α−オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５％未満のエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン／α−オレフィン／ジエン系単量体共重合体；エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸ブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸金属塩共重合体、エチレン／メタクリル酸金属塩共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体などのエチレン／ビニル系単量体共重合体；ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのポリジエン系共重合体；スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体などのビニル系単量体／ジエン系単量体／ビニル系単量体ブロック共重合体；アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル系単量体／ジエン系単量体／ビニル系単量体グラフト共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル系単独重合体；塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル系共重合体などがあげられる。
【００１６】
原料ポリプロピレン系樹脂に対する前記ほかの樹脂またはゴムの添加量は、樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損わない範囲内にあればよいが、通常、２５％以下であることが好ましい。
【００１７】
本発明に用いられる改質ポリプロピレン系樹脂は、原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練することにより製造されるが、イソプレン単量体の一部をイソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体で置き換えてもよい。
【００１８】
前記イソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体としては、たとえば塩化ビニル；塩化ビニリデン；スチレン；アクリロニトリル；メタクリロニトリル；アクリルアミド；メタクリルアミド；酢酸ビニル；アクリル酸；メタクリル酸；マレイン酸；無水マレイン酸；アクリル酸金属塩；メタクリル酸金属塩；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸グリシジルなどのアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸グリシジルなどのメタクリル酸エステルなどがあげられる。
【００１９】
前記イソプレン単量体の一部をイソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体で置き換えて用いる場合、イソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体の使用量が、イソプレン単量体１００重量部（以下、部という）に対して１００部以下であることが好ましく、７５部以下であることがさらに好ましい。イソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体の使用量が前記範囲をこえる場合、得られる改質ポリプロピレン系樹脂の粘度の低下が大きくなり、発泡性が低下する場合がある。
【００２０】
前記溶融混練されるイソプレン単量体の使用量（イソプレン単量体の一部をイソプレン単量体と共重合可能なほかのビニル系単量体で置き換えて用いる場合には、これらの合計使用量）は、原料ポリプロピレン系樹脂１００部に対して０．１〜２０部、さらには０．３〜１０部であることが好ましい。前記使用量が少なすぎる場合、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が低くなる傾向があり、一方、多すぎる場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である耐熱性や剛性などが損われる傾向がある。
【００２１】
前記ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物またはアゾ化合物などとよばれているものが使用される。
【００２２】
前記ラジカル重合開始剤のうち過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物があげられる。これらは１種で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうち、水素引き抜き能が高いものが好ましく、そのようなものの具体例としては、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ（ｔ−ブチル）パーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレートなどのパーオキシエステルなどがあげられる。これらは１種で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２３】
前記ラジカル重合開始剤の使用量は、前記原料ポリプロピレン系樹脂１００部に対して０．１〜１０部、さらには０．２〜５部であることが改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が良好で、かつ経済的であるという点から好ましい。
【００２４】
さらに、前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、リン系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損わない範囲で添加してもよい。
【００２５】
前記原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加剤の混合や溶融混練の順序および方法にはとくに制限はない。たとえば原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加剤を混合したのち溶融混練してもよいし、原料ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加剤を溶融混練したのち、イソプレン単量体を溶融混練してもよいし、前記手法により改質ポリプロピレン系樹脂を得たのち必要に応じて添加される添加剤やほかの樹脂と溶融混練してもよいし、さらに原料ポリプロピレン系樹脂の一部を改質してマスターバッチとしたのち、残余の原料ポリプロピレン系樹脂と溶融混練してもよい。
【００２６】
前記溶融混練時の加熱温度は、通常、１３０〜４００℃であるのが、原料ポリプロピレン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解せず、充分な発泡性を得ることができる点から好ましい。また、溶融混練の時間（ラジカル重合開始剤およびイソプレン単量体を混合してからの時間）は、一般に３０秒間〜６０分間である。
【００２７】
前記の溶融混練に使用する装置としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型撹拌機またはダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機など高分子材料を適宜の温度に加熱し得、適宜の剪断応力を与えながら混練し得る装置があげられる。これらのうち、とくに単軸押出機または２軸押出機が生産性の点から好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰り返してもよい。
【００２８】
前述のようにして、本発明に使用される改質ポリプロピレン系樹脂が製造される。
【００２９】
前記改質ポリプロピレン系樹脂の１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃでの溶融粘度は９００〜３０００Ｐａ・ｓであり、１２００〜２６００Ｐａ・ｓであるのが好ましい。前記改質ポリプロピレン系樹脂の溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓより大きい場合には、押出発泡時に押出機にかかる負荷が大きすぎ、安定的に押出発泡を行なうことが困難になり、逆に９００Ｐａ・ｓより小さい場合には、得られる発泡シートの加熱成形時の垂れ下がりが大きく、２次成形性に劣る。
【００３０】
本発明に使用される改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、たとえば、押出機内で改質ポリプロピレン系樹脂と発泡剤を溶融混練後、押出機内において発泡最適温度に調節し、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのリップから大気圧中に押し出して円筒状の発泡体を得、ついでその円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工によって、延伸・冷却後、切り開いてシート状にする方法によって容易に製造される。また、改質ポリプロピレン系樹脂の製造と押出発泡を同時に行なってもよい。
【００３１】
前記発泡剤としては、たとえばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などがあげられる。これらは１種で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３２】
前記の発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、前記改質ポリプロピレン系樹脂１００部に対して０．５〜１０部であるのが好ましい。
【００３３】
また、発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸またはタルクなどの発泡核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該発泡核剤の添加量は、通常、前記ポリプロピレン系樹脂１００部に対して、０．０１〜３部であることが好ましい。
【００３４】
また、本発明における改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、所望の幅を得る目的または所望の気泡構造を得る目的で、たとえば、押出発泡したのち、マンドレルへの引き取りなどにより、延伸してもよい。
【００３５】
本発明における改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートの密度は０．５〜０．０５ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．３〜０．０６ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．２〜０．０８ｇ／ｃｍ3である。前記密度が０．０５ｇ／ｃｍ3より小さい場合には、剛性に劣り、０．５ｇ／ｃｍ3より大きい場合には断熱性に劣る。
【００３６】
前記発泡シートの独立気泡率は６０％以上、さらには７０％以上、とくには８０％以上である。前記発泡シートの独立気泡率が６０％未満の場合には、加熱成形時の２次発泡倍率が小さくなり、２次発泡厚さを確保しにくくなり、金型の型決まりがわるく、良好な成形体を得ることができにくくなる。
【００３７】
前記発泡シートの厚さは、０．８〜１０ｍｍであり、さらには１〜５ｍｍである。前記発泡シートの厚さが０．８ｍｍより薄くなると断熱性、剛性、緩衝性に劣り、１０ｍｍより厚くなると、成形性に劣る。また、前記発泡シートの厚さ方向のセル数は５個以上、好ましくは７個以上であり、上限は３０個であるのが好ましい。前記発泡シートの厚さ方向のセル数が５個より少なくなると、断熱性、耐熱性、表面性に劣る。一方、３０個より多くなると、発泡シートが脆くなり、２次加工性が低下する傾向が生じる。
【００３８】
また、前記発泡シートは、プラグ成形や真空成形、圧空成形などの加熱成形性に優れることから、厚み斑の少ない、外観美麗な成形体を得ることができる。
【００３９】
加熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【００４０】
前記発泡シートの加熱成形性は、たとえば、開口部が４７０ｍｍ×４７０ｍｍのクランプに固定した前記発泡シートを３５０℃に設定したオーブン中に入れて２５秒間加熱した際の、発泡シート中央部の垂れ下がりで評価することができる。すなわち、加熱成形性に優れる発泡シートは、成形前の予備加熱中の垂れ下がりが小さいが、加熱成形性に劣る発泡シートは、予備加熱中の垂れ下がりが大きく、その結果、成形体の偏肉が大きくなり、垂れ下がりが極めて大きな場合には成形することが不可能となる。前記発泡シート中央部の垂れ下がりは４０ｍｍ／２５秒未満、さらには３０ｍｍ／２５秒以下であることが好ましい。
【００４１】
前記発泡シートは、表面性や剛性、加熱成形性などを改良する目的で、前記発泡シート表面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を片面または両面に形成してもよい。
【００４２】
前記熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などを用いることができる。これらは単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。とくに発泡シートとの接着性がよい点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【００４３】
前記熱可塑性樹脂からなる非発泡層を形成する方法にはとくに限定はなく、発泡シートを作製したのちに、別途作製した熱可塑性樹脂からなる非発泡層を加熱または接着剤を用いて積層して形成してもよく、発泡シート上に直接Ｔダイから非発泡シートを押し出して積層して形成してもよい。また、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を発泡シートに積層するにあたり、積層方法としては、エクストルージョンラミネート法、サーマルラミネート法、ホットメルトなどの接着剤によるラミネート法など一般的な方法を採用することができる。
【００４４】
前記熱可塑性樹脂からなる非発泡層を発泡シートに積層する場合、前記非発泡層の厚さは２００μｍ以下、さらには１８０μｍ以下であり、下限は６０μｍであるのが好ましい。厚さを２００μｍ以下と薄くしても前記発泡シートの剛性が従来のものと比較して優れているため、充分な剛性が得られる。また、前記非発泡層に無機フィラーが含有されている場合には、さらに耐熱性が向上する。非発泡層の厚さが２００μｍをこえると、成形時の加熱温度を高くしなければならず、成形性が損われるばかりか、成形時の加熱圧縮により成形品の密度の増加を招く可能性があり、また、得られた成形品を積み重ねた際の高さ（スタック高さ）も高くなり、保管、輸送時に問題になりやすい。一方、非発泡層の厚さが６０μｍ未満になると、非発泡層を積層したことによる剛性や耐熱性の向上が充分得られにくくなる。
【００４５】
本発明の成形体は、前記発泡シートを前記加熱成形法で成形することにより得られる。成形性は良好で、得られた成形体は成形品外観に優れる。
【００４６】
【実施例】
つぎに本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４７】
なお、実施例および比較例で使用する評価方法を以下にまとめて示す。
【００４８】
（溶融粘度）
長さ１０ｍｍ、径１ｍｍ、入り角９０度のキャピラリーダイを取り付けたキャピログラフ（（株）東洋精機製）に前記改質ポリプロピレン系樹脂のペレットを約２０ｇ供給し、温度１８０℃、剪断速度１２２／ｓｅｃのときの粘度を測定した。
【００４９】
（発泡シートの独立気泡率）
ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に記載の方法に準じエアピクノメータにより測定した。
【００５０】
（発泡シートの密度）
ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じて測定した。
【００５１】
（発泡シートの厚さ）
発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点の厚さを厚みゲージ（ｔｅｃｌｏｃｋ社製厚みゲージ）を用いて測定したのち、各点の測定値の平均を求めて発泡シートの厚さとした。
【００５２】
（発泡シートの厚さ方向のセル数）
発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点における厚さ方向のセル数をルーペ（ｐｅａｃｏｃｋ社製ｐｏｃｋｅｔ・ｍｉｃｒｏ×１０）を用いて測定した。そののち、各点の測定値の平均を厚さ方向のセル数とした。
【００５３】
（発泡シートの外観評価）
目視により以下の基準で評価した。
○：押出方向に平行のしわ（コルゲート）やケバが見られない
×：押出方向に平行のしわ（コルゲート）やケバが見られる
【００５４】
（加熱成形性）
発泡シートを開口部が４７０ｍｍ×４７０ｍｍのクランプに固定して３５０℃に設定したオーブン中に入れて２５秒間加熱した際の、発泡シート中央部の垂れ下がりを以下の基準にしたがって評価した。
○：発泡シート中央部の垂れ下がりが４０ｍｍ未満
×：発泡シート中央部の垂れ下がりが４０ｍｍ以上
【００５５】
（成形性）
少なくとも樹脂シート面が内面となるようにして連続成形機を用いて連続的に多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行ない、トレー状の成形品を得、目視により以下の基準で評価した。目標とするトレー状の成形品は図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、仕切り１の両側に収納部２、３を有する皿状の容器４であり、図１（Ａ）、（Ｂ）において、ａ〜ｇの各寸法は、ａ：１７５ｍｍ、ｂ：１１２ｍｍ、ｃ：６３ｍｍ、ｄ：１１０ｍｍ、ｅ：９０ｍｍ、ｆ：４０ｍｍ、ｇ：４０ｍｍ、ｈ：３５ｍｍである。
【００５６】
なお、図１（Ａ）は成形品の平面説明図、図１（Ｂ）は成形品の側面説明図である。
【００５７】
◎：すべての成形品において厚さの不良によるスジ割れ、表面のヤケがない
○：すべての成形品において厚さ不良によるスジ割れはないが、一部の成形品に若干の表面ヤケがある
△：一部の成形品にわずかなスジ割れと、表面ヤケがある
×：多数の成形品にスジ割れが発生している
【００５８】
（成形品外観）
得られた成形品の外観を、目視により以下の基準で評価した。
◎：キメが細かく、気泡に張りがあり、光沢がある
○：キメが細かいが、表面に若干のシワがある
△：キメがやや粗く、表面に若干のシワがある
×：キメが粗く、表面にシワがあり、幅方向に不均一な表面状態となっている
【００５９】
実施例１
プロピレン単独重合体（２３０℃でのメルトフローインデックス３．０ｇ／１０分）１００部、パーオキシエステル系ラジカル重合開始剤であるｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（１分間半減期温度１５９℃）０．３部をリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を計量フィーダで（株）日本製鋼所製、２軸押出機（ＴＥＸ４４ＸＣＴ−３８）に供給し、液添ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを２．５部供給し、前記２軸押出機中で溶融混練し、溶融押出することにより、改質ポリプロピレン系樹脂（溶融粘度は１７８０Ｐａ・ｓ）のペレットを得た。
【００６０】
前記２軸押出機は、同方向２軸タイプであり、スクリュー径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８であった。この２軸押出機のシリンダー部の設定温度を、イソプレン単量体圧入までは１８０℃、イソプレン圧入以降は２００℃とし、スクリュー回転速度を１５０ｒｐｍに設定した。
【００６１】
前記改質ポリプロピレン系樹脂１００部、ブレンドオイル０．０５部、気泡核形成剤（永和化成工業（株）製セルボンＳＣ／Ｋ）０．５部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を４０−５０ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（４０ｍｍφ）中で溶融させたのち、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂１００部に対し２．５部圧入混合し、１６５℃に設定した第２段押出機（５０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（５４ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、拡大部径１５０ｍｍ、冷却筒本体直径１４７ｍｍ、本体長さ８０ｍｍのマンドレルに１．２ｍ／分で引き取りつつ内部に０．１５ｍ3／分で空気を吹き付けて延伸・冷却して円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより４７０ｍｍ幅の発泡シートを得た。
【００６２】
この発泡シートを評価したところ、密度０．１７５ｇ／ｃｍ3、独立気泡率８６％、セル数７個、厚さ１．６ｍｍ、外観評価は○であった。
【００６３】
また、加熱成形性を評価したところ、発泡シートの中央部での垂れ下がりは２０ｍｍであり、加熱成形性は○であった。
【００６４】
改質ポリプロピレン系樹脂の製造に使用した原料組成を表１に、評価結果を表２にまとめて示す。
【００６５】
実施例２
実施例１のプロピレン単独重合体のかわりに、メルトフローインデックスが０．５ｇ／１０分のプロピレン単独重合体を用い、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを０．１５部用いたほかは実施例１と同様にして改質ポリプロピレン系樹脂を得、さらに発泡シートを得、評価した。
【００６６】
改質ポリプロピレン系樹脂の製造に使用した原料組成を表１に、評価結果を表２にまとめて示す。
【００６７】
比較例１
実施例２のｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート量を０．３部に変えたほかは実施例２と同様にして改質ポリプロピレン系樹脂を得、さらに発泡シートを得、評価した。
【００６８】
改質ポリプロピレン系樹脂の製造に使用した原料組成を表１に、評価結果を表２にまとめて示す。
【００６９】
比較例２
実施例１のプロピレン単独重合体のかわりに２３０℃でのメルトフローインデックスが０．５ｇ／１０分のプロピレン単独重合体を用い、ラジカル重合開始剤にジアルキルパーオキサイド系ラジカル重合開始剤のα，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン（１分間半減期温度１７５℃）１．５部を用いたほかは実施例１と同様にして改質ポリプロピレン系樹脂を得、さらに発泡シートを得、評価した。
【００７０】
改質ポリプロピレン系樹脂の製造に使用した原料組成を表１に、評価結果を表２にまとめて示す。
【００７１】
【表１】
0003707939.tif 000002
【００７２】
【表２】
0003707939.tif 000003
【００７３】
実施例１および２における改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、独立気泡率が高く、外観美麗で、加熱成形性に優れるのに対し、比較例１に示した改質ポリプロピレン系樹脂は溶融粘度が高すぎ、この改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、独立気泡率が低く、外観がわるく、加熱成形性に劣ることがわかる。比較例２に示した改質ポリプロピレン系樹脂は溶融粘度が低すぎ、この改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、垂れ下がりが大きく、極めて加熱成形性に劣ることがわかる。
【００７４】
実施例３
実施例１の改質ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートに熱可塑性樹脂からなる厚さ１６４μｍの非発泡層をエクストルージョンラミネート法により積層し、積層発泡シートを得、成形し、評価した。熱可塑性樹脂として、２３０℃でのメルトフローインデックスが５．０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体を用いた。結果を表３に示す。
【００７５】
熱可塑性樹脂からなる非発泡層の厚さが２００μｍ以下の薄いものであるにもかかわらず、前記積層発泡シートの成形性、剛性は、いずれも良好であった。
【００７６】
比較例３
実施例３の熱可塑性樹脂に２３０℃でのメルトフローインデックスが０．５ｇ／１０分のプロピレン単独重合体を用い、非発泡層の厚さを２７８μｍにしたほかは実施例３と同様にして積層発泡シートを得、成形し、評価した。結果を表３に示す。
【００７７】
前記積層発泡シートの非発泡層の厚さは２００μｍをこえる厚いものであったので、成形時に熱可塑性樹脂からなる非発泡層に筋割れが生じた。
【００７８】
実施例４
実施例１の発泡シートを用いて前記多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行なった。結果を表３に示す。
【００７９】
実施例５
実施例２の発泡シートを用いて前記多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行なった。結果を表３に示す。
【００８０】
比較例４
比較例１の発泡シートを用いて前記多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行なった。結果を表３に示す。
【００８１】
比較例５
比較例２の発泡シートを用いて前記多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行なった。結果を表３に示す。
【００８２】
【表３】
0003707939.tif 000004
【００８３】
実施例３における積層発泡シートは、非発泡層の厚さが適度であるため、成形性および成形品外観は良好であるが、比較例３に示した積層発泡シートは、その非発泡層の厚さが厚すぎるために、成形性および成形品外観を大きく損ねていることがわかる。加熱成形性および外観の良好な実施例４および５の発泡シートの成形品は、良好な成形性および成形品外観を有しているが、加熱成形性および外観の不良な比較例４および５の発泡シートの成形品は、成形性および成形品外観を損ねていることがわかる。
【００８４】
【発明の効果】
本発明の改質ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、独立気泡率が高く、外観美麗で、加熱成形性に優れ、また、該発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した積層発泡シートはさらに加熱成形性に優れ、さらに、２次成形後の成形体も良好なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】連続成形機を用いて連続的に多数個取りの成形テストをプラグアシスト真空成形により行なって得たトレー状の成形品を説明するための説明図であり、（Ａ）は成形品の平面説明図、（Ｂ）は成形品の側面説明図である。
【符号の説明】
１  仕切り
２、３  収納部
４  皿状の容器
【図１】
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