(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型内発泡成形体と、
該型内発泡成形体の表面に固着された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に固着された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端から外方へ突出するように折戻された折戻し部とからなる表皮材とを備えた表皮付き型内発泡成形体であって、
前記折戻し部の外周部分を、前記折返し部の基端より内方で剥ぎ取り可能としたことを特徴とする表皮付き型内発泡成形体。
【請求項２】
前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に延びる剥ぎ取り用薄肉部を設けたことを特徴とする請求項１記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項３】
前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に沿って複数の剥ぎ取り用孔を互いに間隔を開けて連設したことを特徴とする請求項１記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項４】
前記剥ぎ取り用薄肉部又は剥ぎ取り用孔より内方の折戻し部を、前記折返し部の他面に固着したことを特徴とする請求項２又は３記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項５】
前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、型内発泡成形体の表面に固着された表皮材の外周部分を、内方へ折返して型内発泡成形体の裏面に固着した表皮付き型内発泡成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１４及び図１５に示すように、従来のこの種の技術としては、例えば、特開昭６２−１０８０３９号に開示されている表皮材６の同時成形方法によって得られる表皮材付発泡成形品（表皮付き型内発泡成形体）６１等が知られている。
【０００３】
前記方法では、雌雄一対の成形型１２のうち、雌型１９のキャビティ面１２ａに沿って表皮材６の真空成形を行った後、雄型２０と表皮材６との間に形成されるキャビティ内（成形型内）１４で発泡成形を行い、成形された発泡成形品（型内発泡成形体）２と前記表皮材６とを一体接合する表皮材６の同時成形方法において、前記表皮材６の真空成形時に、この表皮材６の外周部分を、前記キャビティ面１２ａの開口端縁１２ｂから内方へ突出させた折返し型（折返し用型）１６に沿って、前記開口端縁１２ｂから内方へ折返し成形しておき、前記発泡成形時に、前記発泡成形品２の裏面２ｂに表皮材６の折返し部４を一体接合している。
【０００４】
また、この方法では、前記真空成形時に表皮材６の外周部分を、前記折返し部４の先端４ｃから折返し型１６を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形した後、この状態で発泡成形を行っている。
【０００５】
上記のようにして得られる表皮材付発泡成形品６１において、前記表皮材６の不要な外周部分は、脱型した後、前記折返し部４の先端４ｃでトリミングされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図１４に示すように、前記折返し部４の先端４ｃ付近では、前記表皮材６の外周部分が発泡成形品２の裏面２ｂに対して立設された状態となっているので、この折返し部４の先端４ｃで前記外周部分をトリミングする際には、トリミング作業が難しいために所定長さの突出耳部が残ることがある。このような場合、トリミング済みの表皮材付発泡成形品（表皮付き型内発泡成形体）の運搬や取付け作業等の際に、前記突出耳部が他の部材等に引っ掛かることが多いので、前記折返し部４がその先端４ｃから剥がれ易いという問題点がある。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、型内発泡成形体の裏面に折返して固着された表皮材の折返し部を、その外周部分のトリミング後において剥がれにくくでき、しかもトリミング作業も簡単な表皮付き型内発泡成形体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための手段とするところは、第１に、型内発泡成形体と、該型内発泡成形体の表面に固着された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に固着された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端から外方へ突出するように折戻された折戻し部とからなる表皮材とを備えた表皮付き型内発泡成形体であって、前記折戻し部の外周部分を、前記折返し部の基端より内方で剥ぎ取り可能としたことにある。
【０００９】
第２に、前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に延びる剥ぎ取り用薄肉部を設けたことにある。
【００１０】
第３に、前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に沿って複数の剥ぎ取り用孔を互いに間隔を開けて連設したことにある。
【００１１】
第４に、前記剥ぎ取り用薄肉部又は剥ぎ取り用孔より内方の折戻し部を、前記折返し部の他面に固着したことにある。
【００１２】
第５に、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、既述の従来技術と同じ構成については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００１４】
図１乃至図３に示すように、第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１は、例えば横断面形状が略コ字型に形成された型内発泡成形体２と、表面部３と折返し部４と折戻し部５とからなる表皮材６とを備え、前記折戻し部５における前記折返し部４の基端４ｄより内方の所定位置に例えば剥ぎ取り用薄肉部７を設けることによって、この折戻し部５の外周部分８を剥ぎ取り可能としたものである。
【００１５】
前記型内発泡成形体２は、合成樹脂からなる発泡ビーズを成形型内で発泡成形（型内発泡）したものである。
【００１６】
前記表皮材６としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材６は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
【００１７】
この表皮材６のうちの前記表面部３は、型内発泡成形体２の表面２ａに固着されている。前記折返し部４は、この表面部３の端縁から内方へ折返されてその一面４ａが前記型内発泡成形体２の裏面２ｂに固着されている。これら表面部３と折返し部４の前記型内発泡成形体２への固着方法としては、例えば熱による融着、接着剤による接着、又はこれらの併用等が挙げられる。
【００１８】
前記折戻し部５は、折返し部４の先端４ｃから外方へこの折返し部４の他面４ｂに重なるように、且つ、その先端（図示せず）が前記折返し部４の基端４ｄから外方へ突出するように折戻されている。
【００１９】
そして、この折戻し部５においては、前記折返し部４の基端４ｄより内方の所定位置に、周方向に延びる剥ぎ取り用薄肉部７が設けられているので、その外周部分８は、外方へ所定の力で引っ張ることにより、前記剥ぎ取り用薄肉部７で切断されて剥ぎ取り可能となっている。
【００２０】
このように、前記折戻し部５の外周部分８を上記の位置で剥ぎ取り可能としておけば、表皮材６の不要な部分のトリミングを簡単に行えると共に、図４に示すように、トリミング後の折戻し部５の先端５ｃが前記折返し部４の基端４ｄより外方へは突出しないので、外観も良好であるという利点がある。また、トリミング済の表皮付き型内発泡成形体１ａにおいては、前記折戻し部５は折返し部４の他面４ｂに重なった状態となっているので、この表皮付き型内発泡成形体１ａの運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部４の先端４ｃや折戻し部５が他の部材等に引っ掛かりにくくなっており、そのため前記折返し部４が剥がれにくいという利点がある。更に、前記折戻し部５と折返し部４が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなっているという利点もある。
【００２１】
また、前記剥ぎ取り用薄肉部７を設けることにより剥ぎ取り可能としておけば、前記外周部分８の剥ぎ取りをより小さい力で簡単に行えるという利点がある。この剥ぎ取り用薄肉部７は、例えば図２に示すように、前記折返し部４の他面４ｂに重ねられる前記折戻し部５の下面５ｅに、例えば横断面が三角形状で周方向に延びる溝９を形成すること等により設けられている。
【００２２】
前記折戻し部５は、折返し部４の他面４ｂに対し、融着や接着等によって固着しておいてもよいし、あるいは固着しておかなくてもよいが、前記剥ぎ取り用薄肉部７より内方の折戻し部５のみを固着しておいた場合には、その外周部分８の剥ぎ取りの際の引張り応力が前記剥ぎ取り用薄肉部７に集中的に作用するので、トリミングを効率良く行えるという利点がある。また、トリミング後においても、前記折戻し部５がめくれ上がらないという利点がある。
【００２３】
なお、前記型内発泡成形体２に用いられる前記発泡ビーズを構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００２４】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２５】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００２６】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００２７】
前記発泡ビーズは、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
【００２８】
この発泡ビーズを型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる型内発泡成形体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記型内発泡成形体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このような発泡ビーズ７としては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００２９】
なお、前記発泡ビーズは、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００３０】
ここで、この型内発泡成形体２と前記表皮材６がいずれもポリオレフィン系樹脂からなる場合には、これら型内発泡成形体２と表皮材６の固着を融着により行う際におけるその融着がより強固となると共に、当該表皮付き型内発泡成形体１はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【００３１】
上記のように構成される表皮付き型内発泡成形体１の製造方法としては、例えば、いわゆる後貼り成形や一体成形等が挙げられる。
【００３２】
前記後貼り成形により製造する場合には、まず、発泡ビーズを型内発泡させて所定形状の前記型内発泡成形体２を形成した後、前記剥ぎ取り用薄肉部７をあらかじめ所定位置に設けた表皮材６の前記表面部３と折返し部４を、この型内発泡成形体２の表面２ａ及び裏面２ｂに熱プレス等による融着や接着で順次又は同時に固着する。前記折戻し部５は、折返し部４の型内発泡成形体２の裏面２ｂへの固着と同時又はその後に、熱プレス等により折返し部４の先端４ｃから外方へこの折返し部４の他面４ｂにその一部が重なるように折戻し成形すればよい。
【００３３】
前記一体成形により製造する場合については、以下、その一例を図面に基づいて説明する。
図５乃至図１０に示すように、この製造方法は、成形型１２のキャビティ面１２ａに沿って表皮材６を例えば真空成形（熱成形）した後、この成形型内１４で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体２の表面２ａ等に前記表皮材６を融着一体化（固着）するものである。
【００３４】
そして、前記真空成形時に、前記キャビティ面１２ａの開口端縁１２ｂから内方へ突出するように配置される折返し用型１６に沿って、前記表皮材６の外周部分を内方へ折返して折返し部４を形成した後、前記折返し用型１６を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部４の一面４ａを型内発泡成形体２の裏面２ｂに融着一体化（固着）すると共に、この折返し部４の先端４ｃから表皮材６の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部５を前記折返し部４の他面４ｂに重なるように押圧する一体成形において、例えばあらかじめ前記折返し用型１６の上面１６ｆに薄肉形成用突出部１７を形成しておくことによって、前記真空成形時に、前記折戻し部５の所定位置に剥ぎ取り用薄肉部７を設けるものである。
【００３５】
即ち、図５に示すように、まず、前記成形型１２の例えば下型を構成する雌型１９に、キャビティ面１２ａの開口端縁１２ｂから内方へ所定長さ突出するように前記折返し用型１６を配置する。
【００３６】
ここで、前記成形型１２は、例えば上下方向に型締め及び型開き可能な前記雌型１９と雄型２０とで構成されていると共に、雌型１９が下型とされ、且つ、雄型２０が上型とされている。
【００３７】
前記雌型１９は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー１９ａが形成され、そのキャビティ面１２ａ側には、前記チャンバー１９ａと連通する複数の減圧孔１９ｂが形成されている。そして、前記チャンバー１９ａには、蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００３８】
前記雄型２０は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー２０ａが形成され、例えばその突出部分には、前記チャンバー２０ａと連通する複数の蒸気孔２０ｂが形成されている。そして、前記チャンバー２０ａには、蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内１４へ発泡ビーズ２１を充填するためのフィーダー２２が設けられている。
【００３９】
前記折返し用型１６は、例えば図５及び図６に示すように、内方に平面視が矩形状の開口部１６ａを有する矩形板状に形成され、外方へ取外しできるように所定箇所で複数個に分割可能となっている（図示せず）。この折返し用型１６を前記雌型１９上に載置又は磁着等により配置した際には、前記キャビティ面１２ａの開口端縁１２ｂから内方へ所定長さ突出するようになっている。なお、この折返し用型１６を複数個に分割すると共に、それぞれをシリンダ機構等により内外へスライド自在に配置及び取外し可能としておいてもよい。
【００４０】
また、この折返し用型１６の上面１６ｆの前記開口部１６ａ近傍には、例えば横断面が三角形状で、且つ、周方向に延びる前記薄肉形成用突出部１７が形成されている。
【００４１】
次いで、図７に示すように、前記表皮材６をあらかじめ加熱軟化させた状態で折返し用型１６上に配置し、前記雌型１９のチャンバー１９ａに接続した減圧弁Ｂ１を開く等して、前記キャビティ面１２ａに沿って表皮材６を例えば真空成形することによって、前記折返し用型１６に沿ってこの表皮材６の外周部分を内方へ折返して折返し部４を形成すると共に、この折返し部４の先端４ｃから折返し用型１６を巻き込むように外方へ折戻して折戻し部５を形成する。
【００４２】
この際、図７及び図８に示すように、型締めする等して、前記折戻し部５を折返し用型１６の上面１６ｆに押し付けるようにすれば、前記薄肉形成用突出部１７により押圧されてこの折戻し部５に剥ぎ取り用薄肉部７が形成される。なお、この状態においては、前記雌型１９、折返し用型１６、及び雄型２０を、蒸気加熱又はヒータ（図示せず）等によりあらかじめ所定温度に加熱しておけば、表皮材６の熱成形や前記剥ぎ取り用薄肉部７の形成をより効率良く行えるという利点がある。
【００４３】
ここで、前記折返し用型１６の先端６ｃの横断面形状をこの実施形態のように矩形状としておけば、前記折戻し部５は、前記折返し部４の先端４ｃから上方に折曲される垂直片５ｇと、該垂直片５ｇの上端から外方へ折曲される水平片５ｈとから構成される。なお、前記折返し用型１６の先端１６ｃの横断面形状は、矩形状の他、三角形状、台形状、円状、又は楕円状等とすることもできる。
【００４４】
また、前記キャビティ面１２ａに沿って表皮材６を熱成形する方法としては、この実施形態のような真空成形に限定されるものではなく、他に例えば圧空成形等を採用することもできる。また、このような圧空成形等を採用した場合には、前記表皮材６をキャビティ面１２ａに沿って熱成形する際に、前記折戻し部５を形成しないで折返し部４だけを形成することもできる。
【００４５】
次に、図９に示すように、前記折返し用型１６を例えば外方へ引き抜く等して取外した後、型締めして前記フィーダー２２から成形型内１４へ発泡ビーズ２１を充填する。あるいは、成形型内１４へ発泡ビーズ２１を充填してから、前記折返し用型１６を取外してもよい。
【００４６】
前記発泡ビーズ２１を充填する際には、前記成形型内１４の空気を逃がし易くしたり、前記表皮材６の折返し部４が下方へ折り込まれないようにしたりするために、隙間を少し開けた状態（クラッキング状態）で型締めするのが望ましい。また、上記のように、前記表皮材６をキャビティ面１２ａに沿って熱成形する際に、前記折戻し部５を形成しないで折返し部４だけを形成した場合には、折戻し部５となる表皮材６の外周部分が、折返し部４の先端４ｃから外方へ折戻されるようにして型締めすればよい。
【００４７】
ここで、前記発泡ビーズ２１の型内発泡により形成される型内発泡成形体２と前記表皮材６との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ２１と接触するこの表皮材６の裏面６ｂ及び前記折返し部４の下方に面する一面４ａに、あらかじめ接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。また、これらに使用される合成樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、これらの混合物等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００４８】
次いで、図１０に示すように、完全に型締めした後、前記雄型２０のチャンバー２０ａに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔２０ｂから成形型内１４へ供給し、前記発泡ビーズ２１を加熱発泡させる。
【００４９】
なお、前記発泡ビーズ２１を加熱発泡させる際には、融着不良が発生しないように、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度での水蒸気Ｓによる予備加熱や、その状態で所定時間保持する蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレインの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。
【００５０】
この場合、前記折戻し部５の垂直片５ｇは、型締めするだけで前記折返し部４の先端４ｃから外方へ折曲されてこの折返し部４の他面４ｂに重なるように押圧される。また、前記水平片５ｈは、折返し部４の他面４ｂ及び雌型１９上に重なるように押圧される。そして、この状態で発泡ビーズ２１を加熱発泡させるので、形成される型内発泡成形体２の表面２ａに表皮材６が融着一体化されると共に、型内発泡成形体２の裏面２ｂに前記折返し部４の一面４ａが融着一体化される。加えて、前記折戻し部５が上記のように押圧されて、前記折返し部４の他面４ｂにその一部が重なるように折戻し成形される。
【００５１】
次いで、必要に応じて冷却した後、前記成形型１２を型開きして脱型すれば、図１乃至図３に示すような既述の表皮付き型内発泡成形体１が得られる。なお、前記折戻し部５は、表皮材６の材質や温度条件等によっては前記折返し部４の他面４ｂに融着一体化してもよいが、この場合において、前記剥ぎ取り用薄肉部７より外方の外周部分８を剥ぎ取り可能とするためには、例えばこの外周部分８と前記雄型２０との間に空間を設ける等して、外周部分８が前記折返し部４の他面４ｂに融着一体化されないようにしておけばよい。
【００５２】
なお、この実施形態においては、図２に示すように、前記剥ぎ取り用薄肉部７を、前記溝９を折戻し部５の下面５ｅに形成することにより設けているが、これに限定されるものではなく、種々の位置に、種々の横断面形状の薄肉部を設けることができる。例えば、前記溝９を形成する場合には、図１１及び図１２に示すように、この溝９を前記折戻し部５の上面５ｉに形成することにより剥ぎ取り用薄肉部７を設けてもよいし、あるいは折戻し部５の上面５ｉ及び下面５ｅの両方に形成することにより設けてもよい。この場合、上記の一体成形を用いる時には、前記薄肉部形成用突出部１７を、前記雄型２０の表面２０ｆに形成したり、あるいは雄型２０の表面２０ｆ及び折返し用型１６の表面１６ｆの両方に形成しておけばよい。
【００５３】
図１３に示すように、第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１１は、上記第１実施形態における剥ぎ取り用薄肉部７に代えて、前記折戻し部５における前記折返し部４の基端４ｄより内方の所定位置に、この折戻し部５の周方向に沿って複数の剥ぎ取り用孔２７を互いに間隔を開けて連設したものである。
【００５４】
このように、前記剥ぎ取り用孔２７が連設されているので、第１実施形態と同様、前記折戻し部５の外周部分８は、外方へ所定の力で引っ張ることにより、これら剥ぎ取り用孔２７間の連結部２８で切断されて剥ぎ取り可能となっていると共に、その剥ぎ取りもより小さい力で簡単に行えるという利点がある。また、この実施形態においても、前記剥ぎ取り用孔２７より内方の折戻し部５を折返し部４の他面４ｂに固着しておいた場合には、その外周部分８の剥ぎ取りの際の引張り応力が前記連結部２８に集中的に作用するので、トリミングを効率良く行えるという利点がある。更に、トリミング後においては、前記折戻し部５がめくれ上がらないという利点もある。
【００５５】
なお、この剥ぎ取り用孔２７は、この実施形態では前記折戻し部５の周方向に延びる一定長さの線状に形成しているが、これに限定されるものではなく、例えば不規則な長さの線状や、あるいは点状（ミシン目）等の種々の形状の孔として連設できる。また、それらの互いの間隔としては、一定間隔でもよいし不規則な間隔でもよい。
【００５６】
上記のように構成される表皮付き型内発泡成形体１１は、既述と同様の後貼り成形や一体成形等により製造できる。
【００５７】
前記後貼り成形により製造する場合には、前記表皮材６の所定位置に、あらかじめ公知の従来技術を利用して前記剥ぎ取り用孔２７を互いに間隔を開けて連設しておけばよい。
【００５８】
前記一体成形により製造する場合については、図１４及び図１５に示すように、既述の一体成形において、前記折返し用型１６の上面１６ｆに、前記薄肉形成用突出部１７に代えて、例えば複数の孔形成用突出部３７を互いに間隔を開けて形成しておけば、前記真空成形等の熱成形時に、前記折戻し部５の所定位置に複数の剥ぎ取り用孔２７を互いに間隔を開けて連設することができる。
【００５９】
即ち、前記孔形成用突出部３７を、例えば横断面が前記薄肉形成用突出部１７より上方に高く突出した三角形状で、且つ、周方向に間隔を開けて連設しておけば、前記表皮材６の真空成形等の熱成形時における型締め等により、前記折戻し部５が折返し用型１６の上面１６ｆに押し付けられる。そのため、この孔形成用突出部３７により押圧されて前記折戻し部５に横断面が三角形状の溝３９が形成されると共に、この溝３９の上端には前記剥ぎ取り用孔２７が形成される。
【００６０】
この場合、第１実施形態と同様、前記孔形成用突出部３７を雄型２０の表面２０ｆに設けておいてもよいし、あるいは雄型２０の表面２０ｆ及び折返し用型１６の表面１６ｆの両方に設けておいてもよい。
【００６１】
以上、上記第１及び第２実施形態で挙げた一体成形では、前記真空成形等の熱成形時に、前記折戻し部５の所定位置に剥ぎ取り用薄肉部７又は剥ぎ取り用孔２７を設けるようにしているが、これに限定されるものではなく、前記表皮材６を配置する前に、あらかじめその所定位置に前記剥ぎ取り用薄肉部７又は剥ぎ取り用孔２７を設けておいてもよい。また、あらかじめ別工程で、前記剥ぎ取り用薄肉部７又は剥ぎ取り用孔２７を所定位置に設けると共に、前記表面部３、折返し部４、及び折戻し部５を上記のような形状に形成しておいた表皮材６を、前記キャビティ面１２ａに配置した後、発泡成形を行うことにより一体成形してもよい。
【００６２】
更に、第１及び第２実施形態においては、前記折戻し部５における前記折返し部４の基端４ｄより内方の所定位置に、前記剥ぎ取り用薄肉部７又は剥ぎ取り用孔２７のいずれか一方を設ける場合について説明したが、これらを両方共、同じ位置に設けておいてもよい。即ち、前記剥ぎ取り用薄肉部７に沿って、周方向に互いに間隔を開けて複数の所定形状の剥ぎ取り用孔２７が連設されていてもよい。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の発明によれば、上記のように構成された表皮付き型内発泡成形体の前記折戻し部の外周部分を、前記折返し部の基端より内方で剥ぎ取り可能としているので、表皮材の不要な部分のトリミングを簡単に行えると共に、トリミング後の折戻し部の先端が前記折返し部の基端より外方へは突出しないので、外観も良好であるという利点がある。また、トリミング済の表皮付き型内発泡成形体においては、前記折戻し部は折返し部の他面に重なった状態となっているので、この表皮付き型内発泡成形体の運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部の先端や折戻し部が他の部材等に引っ掛かりにくくなっており、そのため前記折返し部が剥がれにくいという利点がある。更に、前記折戻し部と折返し部が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなっているという利点もある。
【００６４】
請求項２の発明によれば、前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に延びる剥ぎ取り用薄肉部を設けているので、前記折戻し部の外周部分の剥ぎ取りをより小さい力で簡単に行えるという利点がある。
【００６５】
請求項３の発明によれば、前記折戻し部における前記折返し部の基端より内方の所定位置に、この折戻し部の周方向に沿って複数の剥ぎ取り用孔を互いに間隔を開けて連設しているので、請求項２の効果と同様、前記折戻し部の外周部分の剥ぎ取りをより小さい力で簡単に行えるという利点がある。
【００６６】
請求項４の発明によれば、前記剥ぎ取り用薄肉部又は剥ぎ取り用孔より内方の折戻し部を、前記折返し部の他面に固着しているので、その外周部分の剥ぎ取りの際の引張り応力が、前記剥ぎ取り用薄肉部又は前記剥ぎ取り用孔間の連結部に集中的に作用するので、トリミングを効率良く行えるという利点がある。また、トリミング後においても、前記折戻し部がめくれ上がらないという利点がある。
【００６７】
請求項５の発明によれば、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなるので、これら型内発泡成形体と表皮材の固着を融着により行う際におけるその融着がより強固となると共に、当該表皮付き型内発泡成形体はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の断面図。
【図２】図１の剥ぎ取り用薄肉部付近を示す要部拡大断面図。
【図３】図１の表皮付き型内発泡成形体の一部省略平面図。
【図４】折戻し部の外周部分を剥ぎ取った後のトリミング済の表皮付き型内発泡成形体を示す断面図。
【図５】図１の表皮付き型内発泡成形体を一体成形により製造する場合において、雌型上に折返し用型を配置した状態を示す断面図。
【図６】図５の折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図７】図５の表皮材を真空成形する様子を示す断面図。
【図８】剥ぎ取り用薄肉部を設ける様子を示す要部拡大断面図。
【図９】成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図１０】発泡成形する様子を示す断面図。
【図１１】剥ぎ取り用薄肉部の他の例を示す要部拡大断面図。
【図１２】剥ぎ取り用薄肉部の他の例を示す要部拡大断面図。
【図１３】第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の一部省略平面図。
【図１４】図１３の表皮付き型内発泡成形体を一体成形により製造する場合における折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図１５】剥ぎ取り用孔を形成する様子を示す要部拡大断面図。
【図１６】従来例の一部省略断面図。
【図１７】図１６の表皮材付発泡成形品（表皮付き型内発泡成形体）を製造する様子を示す一部省略断面図。
【符号の説明】
１，１１  表皮付き型内発泡成形体
２  型内発泡成形体
２ａ  表面
２ｂ  裏面
３  表面部
４  折返し部
４ａ  一面
４ｂ  他面
４ｃ  先端
４ｄ  基端
５  折戻し部
６  表皮材
７  剥ぎ取り用薄肉部
８  外周部分
２７  剥ぎ取り用孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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