(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材に取付固定された円盤状のスラストリングの端面に設けられた動圧面と、このスラストリングの動圧面に対向するように配置された軸受部材側の動圧面との間にスラスト軸受空間が設けられているとともに、当該スラスト軸受空間内に所定の潤滑流体を有し、
上記スラスト軸受空間を構成しているスラストリング及び軸受部材における両対向動圧面の少なくとも一方側に、前記潤滑流体に対して動圧を発生させる動圧発生用溝が形成された動圧軸受装置において、
上記軸部材の中心軸に対して、前記スラストリングの動圧面が、
９０°±ｔａｎ-1（１／２５００）
の範囲内の角度となるようにスラストリングが軸部材に固定されているものであって、
前記スラストリング及び軸受部材が互いに異なる硬度を備え、高い硬度を有する部材がステンレス系合金から形成されているとともに、低い硬度を有する部材が銅又は銅系合金から形成され、
前記高い硬度を有する部材の動圧面における面粗度が、中心線山高さＲｐに関して０．５μｍ以下の平均値を備えるように形成され、かつ
前記低い硬度を有する部材の動圧面における面粗度を表す中心線山高さＲｐが、高い硬度を有する部材の面粗度を表す中心線山高さＲｐの２倍以上となるように形成されていることを特徴とする動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潤滑流体に動圧を発生させ、その潤滑流体の動圧により固定部材に対して回転部材を軸支するように構成した動圧軸受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、モータ等の各種装置において、特に高速回転に対応し得るようにオイル等の潤滑流体の動圧を利用した動圧軸受装置が種々検討され提案されている。この動圧軸受装置においては、固定部材側の動圧面と回転部材側の動圧面とが対向配置されているととともに、これら両対向動圧面のうちの少なくとも一方側に動圧発生用溝が形成されており、上記回転部材と固定部材との両対向面間に介在された所定のオイル等の潤滑流体が、回転部材の回転時に動圧発生用溝のポンピング作用により昇圧され、当該潤滑流体の動圧によって回転部材の回転支持が行われるようになっている。
【０００３】
本件発明者は、このような動圧軸受装置において、以下述べるように固定部材と回転部材との間における「なじみ」の程度が動圧軸受装置の特性・寿命等に大きな影響を与えており、装置の信頼性を支配する重要な因子となっていることを見出した。
まず一般的に、「なじみ」は、高い圧力状態にて摺動接触関係にある部材どうしが、組立精度や面粗度等の影響によって初期摩耗し、平滑な接触面状態となって面圧が低下することをいうが、高硬度部材と低硬度部材との組み合わせでは、高硬度部材の面粗度が摩耗によって所定の平滑状態となるまで面圧は低下しない。
【０００４】
このような「なじみ」現象を動圧軸受装置について考察してみると、まず、高速回転時では、固定部材と回転部材との間に形成される楔形状部分に完全な油膜が形成されて流体潤滑状態が構築されることとなり、回転部材が浮上状態に維持される。これに対して、起動停止時や低速回転時には、上記楔形状部分における油膜は破れて境界潤滑状態に遷移する。この境界潤滑状態では、部分的に機械的金属接触を生じることとなるため、そこに「なじみ」の影響が発生する。完全な油膜形成が行われる否かは、上述した楔形状を構成する軸と軸受部材との組立て精度や、動圧面の面粗度が重要な因子となるから、これらを如何に設定するかで、動圧軸受装置における「なじみ」の良否が決定されることとなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の動圧軸受装置、特にスラスト動圧軸受部におけるスラストリングと軸受部材との関係では、上述したような「なじみ」を考慮した設計はなされておらず、「なじみ」の進行を軽度に抑え、かつ早期に安定した状態とするようにした構造にはなっていないのが現状である。すなわち、スラスト動圧軸受部を構成しているスラストリングが軸部材に対して一定以上に傾いた状態で取付固定されてしまうと、そのスラストリングの外周部分が、特に起動・停止時において長期にわたって接触することとなり、接触負荷により生じる初期摩耗、すなわち「なじみ」作用が比較的長期にわたって継続することとなる。その結果、動圧発生用溝の加圧機能や潤滑流体の潤滑機能が低下あるいは劣化して早期に摺動寿命に至るおそれがある。
【０００６】
そこで本発明は、スラスト動圧軸受部における「なじみ」作用の影響を極力低減し、必要な動圧を長期にわたって安定して得ることができるようにした動圧軸受装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するための手段を説明するにあたって、まず、一般の滑り軸受に対する動圧軸受装置における「なじみ」の特異性を述べる。
一般の滑り軸受では、使用回転領域での諸特性を安定させるために「なじみ」は不可欠な過程であり、「なじみ」の進行によって軸受駆動力が明らかに低減するとともに、他の特性も目に見えて改善されることが多い。
【０００８】
これに対して、動圧軸受装置では、上述したように、定常回転域において完全な流体潤滑状態となって回転部材が浮上していることからすれば、「なじみ」の影響は軽微であって軸受特性及び寿命とは無関係であるように思われる。しかしながら、以下のような動圧軸受装置特有のデリケートさの観点から、「なじみ」の程度は動圧軸受装置の寿命・信頼性に大きな影響を与えている。
【０００９】
（１）  油量の観点
コンピュータの周辺機器として用いられるハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）や、レーザプリンタ（ＬＢＰ）の書込装置等におけるモータの軸受装置に動圧軸受装置を採用した場合には、動圧軸受装置からの油漏れによって汚染を生じると致命的な問題となってしまう。そのため、軸受油の飛散を生じさせないように、毛細管力等を利用して確実に保油機能を持たせる設計がなされているが、その場合には、動圧軸受装置内に保持し得る油量が極めて少なくなり、摩耗粉が僅かでも発生して混入すれば、スラッジが生成されることとなって潤滑流体の物性が低下し、故障の原因となることがある。一般の滑り軸受では当たり前に起こっている「なじみ」が、動圧軸受装置では特に重要視しなければならない最大の理由がここにある。
【００１０】
（２）  動圧発生用溝の深さの観点
動圧軸受装置では、へリングボーンなどの形状を有する動圧発生用溝が、例えば数μｍの深さで形成されている。この動圧発生用溝は、加工容易性の観点からすれば軟らかい材質の部材側に形成するのが普通であるが、軟らかい材質は、「なじみ」による摩耗が進行し易いため、動圧発生用溝の加圧作用の機能低下を考慮しなければならない。「なじみ」の進行は、硬い側の部材の面が平滑化されて面粗度が改善され、面圧が低下するまで継続することとなるが、動圧発生用溝を形成した部材に大きな摩耗を生じると、それに伴って動圧発生用溝の特性が低下することとなる。つまり、一般の滑り軸受では問題にならない数μｍの初期摩耗が、動圧軸受装置では致命傷となることもある。
【００１１】
（３）  軸受部材の材質及び使用環境温度の観点
動圧軸受装置には、加工精度を得やすい軸受材料として、リン青銅などの銅合金が一般に採用されているが、このような銅合金は、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等と異なり、摩耗率が温度によって大きく左右される。すなわち、動圧軸受装置は、本来高速回転用として開発されているために、粘性ロス等による発熱が大きい上、周辺に配置される集積ＩＣ（ＣＰＵ）などの部品からの発熱によって、高温の環境下に曝されることが多い。例えば、ハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）では、７０度Ｃのスペックが設定されることがあり、それに自己の発熱温度を加えて考えると、動圧軸受装置の使用環境としては極めて高温な状態を想定する必要がある。
【００１２】
一方、図２に示されているように、上述した動圧軸受装置に用いられているリン青銅（Ｃ５１９１）は、ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０Ｆ）等に比して、横軸の温度が７０度Ｃ以上となったときに、縦軸の摩耗率（μｍ）が急激に増大する傾向がある。そのため、上述したような高温環境下においては、潤滑流体や動圧発生用溝に対してしばしば損傷を与えることがある。リン青銅の摩耗率が急増する原因は定かではないが、銅表面に化学的に吸着している潤滑流体のオイル成分の熱的性質が関わっていることが推定されており、銅系金属に共通する性質と思われる。このように、軸受部材の材質と高温環境との関係からも、動圧軸受装置における所謂「なじみ」負荷を軽減しなければならないことが解る。
【００１３】
以上のように動圧軸受装置では、「なじみ」負荷を軽減することが極めて重要であり、対向する一対の動圧面どうしの間の隙間精度を向上させて、偏った接触状態を極力なくし、硬い側の部材の面粗度を十分に小さくしておくこと等が、軸受特性及び信頼性を向上させる上で必要となる。
【００１４】
そこで、本発明では、軸部材に取付固定された円盤状のスラストリングの端面に設けられた動圧面と、このスラストリングの動圧面に対向するように配置された軸受部材側の動圧面との間にスラスト軸受空間が設けられているとともに、当該スラスト軸受空間内に所定の潤滑流体を有し、上記スラスト軸受空間を構成しているスラストリング及び軸受部材における両対向動圧面の少なくとも一方側に、前記潤滑流体に対して動圧を発生させる動圧発生用溝が形成された動圧軸受装置において、上記軸部材の中心軸に対して、前記スラストリングの動圧面が、９０°±ｔａｎ-1（１／２５００）の範囲内の角度となるようにスラストリングが軸部材に固定されているものであって、前記スラストリング及び軸受部材が互いに異なる硬度を備え、高い硬度を有する部材がステンレス系合金から形成されているとともに、低い硬度を有する部材が銅又は銅系合金から形成され、前記高い硬度を有する部材の動圧面における面粗度が、中心線山高さＲｐに関して０．５μｍ以下の平均値を備えるように形成され、かつ前記低い硬度を有する部材の動圧面における面粗度を表す中心線山高さＲｐが、高い硬度を有する部材の面粗度を表す中心線山高さＲｐの２倍以上となるように形成されている。
【００１８】
このような本発明の手段によれば、特に、起動時又は停止時においてスラストリングの一部が偏って軸受部材側に長期接触するような事態が回避されることとなり、これによって、動圧発生用溝の溝深さが長期にわたって所定量以上に維持され、当該動圧発生用溝による加圧機能も良好に維持されて、「なじみ」の影響が極力排除されるようになっている。そして、「なじみ」作用が完了した状態に極力近づけられた状態が得られることとなり、高硬度部材による低硬度部材の摩耗が急激に進行することがなくなって動圧軸受装置に必要な寿命が得られる。換言すれば、動圧軸受装置に必要な寿命を得るように、各部材における動圧面の平均面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）が選定されることとなり、さらに、低硬度部材からなるスラストリングに対して動圧発生用溝が良好に形成されるようになっている。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる動圧軸受装置を、いわゆる両端軸固定型のＨＤＤスピンドルモータに適用した実施形態について図面により詳細に説明する。
まず、図１に示されたＨＤＤスピンドルモータの全体構造を説明すると、このＨＤＤスピンドルモータは、固定部材としてのステータ組１と、このステータ組１に対して図示上側から組み付けられた回転部材としてのロータ組２とから構成されている。このうちステータ組１は、図示省略した固定基台側にネジ止めされるフレーム１１を有しているとともに、このフレーム１１の略中央部分に立設された固定軸１２が、図示上方に向かって延在している。この固定軸１２の先端部（図示上端部）は、図示を省略した固定基台に対して螺子止めされる。
【００２２】
また、上記フレーム１１は、中空円筒状の支持ホルダー１３を有しており、この支持ホルダー１３の外周にステータコア１４が嵌着されており、当該ステータコア１４の突極部に対して巻線１５が巻回されている。
【００２３】
一方、上記ロータ組２では、図示を省略した所定の記録媒体を支持するためのハブ２１が、軸受基体２２の外周側に固着されている。上記ハブ２１は、磁気ディスク等の磁気記録媒体を外周部に装着する略円筒形状の胴部２１ａを有しているとともに、この胴部２１ａの内周側に、バックヨーク２１ｂを介して駆動マグネット２１ｃが環状に装着されている。この駆動マグネット２１ｃは、前述したステータコア１４の外周端面に対して環状に対向するように近接配置されている。
【００２４】
また、上記軸受基体２２の中心側部分に設けられた中心穴には、軸受部材としての軸受スリーブ２３が固着されている。この軸受スリーブ２３の内周壁部には、一組の軸受突部２３ａ，２３ｂが軸方向に所定間隔離して形成されており、これらの各軸受突部２３ａ，２３ｂが、上記固定軸１２の外周面に近接するようにして対向配置されている。そして、これらの各軸受突部２３ａ，２３ｂの内周面に設けられた動圧面と、上記固定軸１２の外周面に形成された動圧面とにより、隣接した一組のラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂが、軸方向に並列するように形成されている。そして、これら一組のラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂによって、上記ハブ２１が固定軸１２に対してラジアル方向に回転自在となるように支承されている。
【００２５】
すなわち、上記各ラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂにおいては、軸受スリーブ２３側の動圧面と固定軸１２側の動圧面とが、数μｍの狭小隙間を介して周状に対面配置されており、その軸方向に所定間隔離して一組の狭小隙間からなる軸受空間が連続するように形成されており、それらの両軸受空間内に、オイル、磁性流体、エアー等からなる所定の潤滑流体が連続するようにして充填されている。
【００２６】
また、少なくとも上記軸受スリーブ２３側の動圧面には、図示を省略したヘリンボーン形状をなす一対のラジアル動圧発生用溝が各々環状に並列するように凹設されており、前記ハブ２１の回転時に、これら両ラジアル動圧発生用溝のポンピング作用により潤滑流体が昇圧されて動圧が生じ、この潤滑流体に生じさせられた動圧によって、ハブ２１がラジアル方向に軸支持されるように構成されている。
【００２７】
このとき、本実施形態における固定軸１２は、高い硬度を有する部材、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ４３０Ｆ）のようなクロムを含有する合金鋼である鉄鋼材料から形成されている。この高硬度部材としての固定軸１２の動圧面における面粗度は、面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）に関して、０．５μｍ以下の平均値を備えるように形成されており、次に述べるような低硬度部材からなる軸受スリーブ２３に対する摩耗を極力防止し、「なじみ」作用が完了した状態に極力近づけた状態に構成されている。
【００２８】
これに対して、前記軸受スリーブ２３は、上記固定軸１２より低い硬度を有する材料、例えば、Ｃｕ（銅）、Ｃｕ−Ａｌ系合金（アルミニウム青銅等）、Ｃｕ−Ｓｎ合金（青銅）、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐ系合金（りん青銅等）、Ｃｕ−Ｓｉ−Ｓｎ系合金（珪素青銅系）、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｚｎ（洋白等）、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ系合金（白銅等）、Ｃｕ−Ｂｅ系合金（ベリリウム銅等）、Ｃｕ−Ｚｎ系合金（青銅等）などの銅又は銅系合金銅系が採用されており、この低硬度部材からなる軸受スリーブ２３に対して、上述したラジアル動圧発生用溝が容易に加工形成されている。
【００２９】
また、この低硬度部材からなる軸受スリーブ２３における動圧面の面粗度は、面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）に関して、上述した高硬度材からなる固定軸１２の面粗度（０．５μｍ）よりも２倍以上（１μｍ）に大きく設定されており、高硬度材からなる固定軸１２による摩耗が多少進んでも、動圧発生用溝の溝深さが所定量以上に維持されるように構成されている。
【００３０】
一方、本実施形態における上記潤滑流体としては、当該潤滑流体の寿命と良好な軸受特性とを両立し得るように、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）またはペンタエリスリトール（ＰＥ）と、炭素数５〜１８の直鎖または分岐脂肪酸とをエステル化した構造のオイルが使用されており、その中でも、特に蒸発率が１０−７ｇ  ／ｈ  ・ｃｍ２  （ａｔ４０°Ｃ）以下で、粘度が３０ｃＰ（ａｔ４０°Ｃ）以下のオイルが用いられている。
【００３１】
なお、このような潤滑流体としては他の多種多様な潤滑流体を同様に用いることも可能であるが、潤滑流体を軸受内部に注入するにあたっては、組立が完了したモータを一旦真空室内に入れ、その真空引きした状態で毛細管力または外部大気圧を利用して行う。このようにすれば、含有空気率が低い状態で軸受内部全体に潤滑流体を満たすことが可能となる。
【００３２】
上述したように、隣接する一組のラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂを構成する軸受空間は、軸方向に連続して延びるように形成されているが、その一組のラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂどうしの間部分に、軸受スリーブ２３を半径方向外方に向かって窪ませた拡大空間からなるオイル溜め部３０が形成されている。このオイル溜り部３０の隙間寸法は、ラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂにおける軸受空間における隙間寸法の３倍以上または４０μｍ以上に設定されている。これは、軸受空間に対して潤滑流体に量的余裕をもたせるように一定量以上の潤滑流体を潤滑流体溜り部３３内に確保して長寿命化を図るためである。
【００３３】
また、それらの各ラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂを構成する軸受空間の軸方向両端側部分には、毛細管シール部３１ａ，３１ｂが、各ラジアル動圧軸受部ＲＢａ，ＲＢｂを軸方向両側から挟むように設けられている。これらの各毛細管シール部３１ａ，３１ｂは、軸受スリーブ２３側に形成された傾斜面によって、当該軸受スリーブ２３と前記固定軸１２との間の隙間を軸受外方に向かって徐々に拡大したものであって、軸受内方側に配置された毛細管シール部３１ｂは、上述したオイル溜め部３０に連通している。これら毛細管シール部３１ａ，３１ｂにおいて連続的に拡大している狭小隙間の寸法は、２０μｍから３００μｍになされており、潤滑流体の液面位置が、モータ回転・停止のいずれの場合にも、各毛細管シール部３１ａ，３１ｂの内部所定位置となるように設定されている。
【００３４】
さらに、上記固定軸１２の先端側部分（図示上端側部分）には、円板状のスラストリング１６が固定されている。このスラストリング１６は、上述した軸受基体２２の図示上側中心部分に凹設された円筒状の窪み部内に収容するように配置されており、当該軸受基体２２の窪み部の底壁部２２ａに設けられた動圧面に対して、上記スラストリング１６の図示下面側に設けられた動圧面が軸方向に近接配置されていることによって、下側のスラスト動圧軸受部ＳＢａが構成されている。
【００３５】
このとき、上記スラストリング１６は、固定軸１２に対して所定の直角度を備えるように取付固定されており、より具体的には、上記スラストリング１６の両端面に設けられた動圧面が固定軸１２の中心軸となす角度θを、
θ＝９０°±ｔａｎ−１（１／２５００）
の範囲内とする取付精度が採用されている。例えば、上記スラストリング１６の外径を１０ｍｍとしたとき、当該スラストリング１６の直径方向の両端位置が、軸方向に４μｍの誤差以内となるように取付固定が行われている。
【００３６】
また、上記スラストリング１６の図示上面側の動圧面に近接するようにして、大型の円盤状部材からなるカウンタープレート２５が、上記軸受基体２２の外周面上に取り付けられており、このカウンタープレート２５の図示下面側に設けられた動圧面と、上記スラストリング１６の図示上面側に設けられた動圧面とにより上側のスラスト動圧軸受部ＳＢｂが構成されている。
【００３７】
すなわち、隣接するようにして配置された一組のスラスト動圧軸受部ＳＢａ，ＳＢｂのそれぞれにおいては、軸受基体２２及びカウンタープレート２５側の各動圧面と、スラストリング１６の両端面における両動圧面とが、数μｍの狭小隙間を介して軸方向にそれぞれ対面配置されており、上記スラストリング１６の外周側通路を介して軸方向に所定間隔離して配置された一組の狭小隙間からなる各軸受空間内に、オイル、磁性流体、エアー等からなる所定の潤滑流体が連続的に充填されている。
【００３８】
また、本実施形態においては、上記スラストリング１６の両端面に設けられた各動圧面に対して、図示を省略したヘリンボーン形状をなすスラスト動圧発生用溝が環状に並列するように凹設されており、前記ハブ２１の回転時に、これらの両スラスト動圧発生用溝のポンピング作用によって、潤滑流体が昇圧されて動圧が生じ、この潤滑流体に生じさせられた動圧によって、ハブ２１がスラスト方向に軸支持されるように構成されている。
【００３９】
このとき、本実施形態における軸受部材を構成している軸受基体２２及びカウンタープレート２５は、高い硬度を有する部材、例えば銅合金より熱膨張係数が低いニッケル合金等の磁性鉄鋼材料からなり、当該ニッケル合金である鉄鋼材料としては、Ｆｅ−Ｎｉ（インバー）や、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ（スーパーインバー）等が採用される。この高硬度部材としての軸受基体２２及びカウンタープレート２５の各動圧面における面粗度は、面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）に関して、０．５μｍ以下の平均値を備えるように形成されており、次に述べるような低硬度部材からなるスラストリング１６に対する摩耗を極力防止し、「なじみ」作用が完了した状態に極力近づけた状態に構成されている。
【００４０】
これに対して、前記スラストリング１６は、上記軸受基体２２より低い硬度を有する材料、例えば、Ｃｕ（銅）、Ｃｕ−Ａｌ系合金（アルミニウム青銅等）、Ｃｕ−Ｓｎ合金（青銅）、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐ系合金（りん青銅等）、Ｃｕ−Ｓｉ−Ｓｎ系合金（珪素青銅系）、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｚｎ（洋白等）、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ系合金（白銅等）、Ｃｕ−Ｂｅ系合金（ベリリウム銅等）、Ｃｕ−Ｚｎ系合金（青銅等）などの銅又は銅系合金銅系が採用されており、この低硬度部材からなるスラストリング１６の両端面における各動圧面に対して、上述したスラスト動圧発生用溝が容易に加工形成されている。
【００４１】
また、この低硬度部材からなるスラストリング１６における動圧面の面粗度は、面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）に関して、上述した高硬度材からなる軸受基体２２及びカウンタープレート２５の面粗度（０．５μｍ）よりも２倍以上（１μｍ）に大きく設定されており、高硬度材からなる軸受基体２２及びカウンタープレート２５による摩耗が多少進んでも、動圧発生用溝の溝深さが所定量以上に維持されるように構成されている。
【００４２】
さらに、上述した一組の各スラスト動圧軸受部ＳＢａ，ＳＢｂを構成する軸受空間の半径方向両端側部分には、毛細管シール部３２ａ，３２ｂが、各スラスト動圧軸受部ＳＢａ，ＳＢｂを半径方向両側から挟むように設けられている。
【００４３】
これらの各毛細管シール部３２ａ，３２ｂは、スラストリング１６側に形成された傾斜面によって、当該スラストリング１６と前記軸受基体２２との間の隙間を半径方向の内外方向に向かって徐々に拡大したものであって、半径方向内方側に配置された毛細管シール部３２ｂが、上述したラジアル動圧軸受部ＲＢａ側及びモータ外部側の大気にそれぞれ連通している。なお、当該毛細管シール部３２ａ，３２ｂにおいて連続的に拡大している狭小隙間の寸法は、２０μｍから３００μｍとなっており、潤滑流体の液面位置が、モータ回転・停止のいずれの場合にも、各毛細管シール部３２ａ，３２ｂの内部所定位置となるように設定されている。
【００４４】
また、前述したスラストリング１６の外周面は、当該スラストリング１６の外周面を半径方向内側に窪ませられており、半径方向外側から対面する軸受基体２２の窪み部内周面との間に、潤滑流体溜り部３４が形成されており、所定の油量が確保されている。
【００４５】
なお、上述したカウンタープレート２５は、上述した各動圧軸受部の組付後に軸受基体に対して接合されるが、前記潤滑流体の充填部分に臨む接合部は、このカウンタープレート２５による接合部のみであって、潤滑流体の充填部分に対するその他の部位は一体に成形されて密閉性を確保している。
【００４６】
さらに、上記カウンタープレート２５と軸受基体２２との接合部は、潤滑流体の注入前に、接着剤によって完全密閉構造となるように接合され、これによって潤滑流体に対する密閉性が良好に確保されている。この接合部に充填される接着剤は、当該接合部に形成された環状案内溝（図示省略）の毛細管力によって、接合部全周にわたって切れ目なく連続的に充填されるようになっており、これによって密閉構造が完全化される。
【００４７】
また、上記カウンタープレート２５には、外側（図示上側）から吸収布２６を介して薄板状のストッパー板２７が設けられており、これら吸収布２６及びストッパー板２７によって、最悪の場合でも、潤滑流体の外部飛散が防止されるようになっている。また、図示下端側のラジアル動圧軸受部ＲＢｂの外側部分に対しても、同様な吸収布２６を介して薄板状のストッパー板２７が設けられており、これら吸収布２６及びストッパー板２７によって、最悪の場合でも、潤滑流体の外部飛散が防止されるようになっている。
【００４８】
このような実施形態装置によれば、スラストリング１６の固定軸１２に対する取付直角度が所定の範囲内に設定されていることから、スラストリング１６の外周側部分が、特に起動時又は停止時において軸受基体２２及びカウンタープレート２５側に偏って長期接触するような事態が回避されることとなり、動圧発生用溝の溝深さが長期にわたって所定量以上に維持され、当該動圧発生用溝による加圧機能も良好に維持されて、「なじみ」の影響が極力排除されるようになっている。
【００４９】
また、低硬度部材からなる軸受スリーブ２３及びスラストリング１６に対して動圧発生用溝が容易に加工形成されるとともに、高硬度部材からなる固定軸１２、軸受基体２２及びカウンタープレート２５との「なじみ」作用によって、低硬度部材からなる軸受スリーブ２３及びスラストリング１６が摩耗されていっても、その軸受スリーブ２３及びスラストリング１６の面粗度が元々大きく設定されているので、動圧発生用溝の溝深さは長期にわたって所定量以上に維持され、当該動圧発生用溝による加圧作用も良好に発揮されて、「なじみ」の影響が極力排除されるようになっている。
【００５０】
さらに本実施形態では、高硬度部材からなる固定軸１２、軸受基体２２及びカウンタープレート２５における動圧面の平均面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）が、「なじみ」を完了した状態に極力近づけられた状態に形成されているとともに、低硬度部材からなる軸受スリーブ２３及びスラストリング１６における動圧面の面粗度が、固定軸１２、軸受基体２２及びカウンタープレート２５側の２倍以上に大きく設定されているため、高硬度部材（固定軸１２、軸受基体２２及びカウンタープレート２５）による低硬度部材（軸受スリーブ２３及びスラストリング１６）の摩耗が急激に進行しなくなって、動圧軸受装置に必要な寿命が得られる。換言すれば、動圧軸受装置に必要な寿命を得るように、各部材における動圧面の平均面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）が選定される。
【００５１】
例えば、図３には、軸受部材を構成する高硬度材料としてステンレス鋼（ＳＵＳ）を用いるとともに、スラストリングを構成する低硬度材料としてリン青銅を用いた場合のモデル化による摩耗試験の結果を示している。この摩耗試験は、低硬度材料からなるスラストリングの平均面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）を約１．０μｍに設定し、高硬度材料からなる軸受部材の面粗度（図３横軸；Ｒｐ）を種々変化させた場合のスラストリングの摩耗深さ（図３横軸；μｍ）を調べたものであって、モデル化にあたっては、実機に対する荷重、接触速度、接触距離の各条件を加味した。このモデル化条件のうちの接触距離は、実機における浮上回転数（Ａ）の半分の回転数（Ａ／２）における周速を平均接触速度（ｘ）とし、その平均接触速度（ｘ）と、実機仕様における最大起動停止回数（ｎ）との積を上記接触距離としたものである。
【００５２】
そして、実機における動圧発生用溝の深さが１０μｍ程度であることから、摩耗後の溝深さを５μｍ〜７μｍ以上残すには、摩耗量を溝深さの半分以下、好ましくは１／３以下に抑える必要がある。そのためには、図３から解るように、高硬度材料からなる軸受部材の面粗度（図３横軸；Ｒｐ）を、上述した実施形態におけるように、５μｍ以下（Ｒｐ≦０．５μｍ）とする必要がある。
【００５３】
以上、本発明者によってなされた発明の実施形態を具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であるというのはいうまでもない。
【００５４】
例えば、本発明を適用する動圧発生用溝は、上述した実施形態におけるようなヘリングボーン形状のものに限定されることはなく、その他の多種多様な形状を有する動圧発生用溝に対しても本発明は同様に適用することができる。
【００５５】
また、上述した実施形態は、いわゆる軸固定型のモータに対して本発明を適用したものであるが、軸回転型のモータに対しても本発明は同様に適用することができる。
【００５６】
さらに本発明は、上述したＨＤＤモータ以外に用いられる動圧軸受装置に対しても同様に適用することができる。
【００５７】
【発明の効果】
以上述べたように本発明にかかる動圧軸受装置は、スラストリングにおける軸部材に対する取付直角度を所定の範囲内に設定することによって、特に起動時又は停止時におけるスラストリングの軸受部材側に対する偏った長期接触を回避し、動圧発生用溝の溝深さを長期にわたって所定量以上に維持して当該動圧発生用溝による加圧機能を良好に維持し、「なじみ」の影響を極力排除するように構成したものであるから、軸受に必要な動圧を長期にわたって安定して得ることができ、動圧軸受装置の信頼性を向上させることができる。
また、高硬度部材における動圧面の平均面粗度Ｒｐ（中心線山高さ）を、「なじみ」が完了した状態に極力近づけ、又は、低硬度部材における動圧面の面粗度を高硬度部材側の２倍以上に大きく設定したものであるから、上記効果に加えて高硬度部材による低硬度部材の摩耗を急激に進行させないようすることができ、動圧軸受装置に必要な寿命を容易に得ることができ、動圧軸受装置の信頼性を一層向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における動圧軸受装置を備えたＨＤＤスピンドルモータを表した横断面図である。
【図２】リン青銅（Ｃ５１９１）の温度（横軸）／摩耗率（縦軸）特性を、ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０Ｆ）等に対する比較で表した線図である。
【図３】軸受部材（高硬度材料）とスラストリング（低硬度材料）との摩耗試験の結果を示した線図である。
【符号の説明】
１２  固定軸（固定部材）
１６  スラストリング（固定部材）
２２  軸受基体（回転部材）
２３  軸受スリーブ（回転部材）
ＲＢａ，ＲＢｂ  ラジアル動圧軸受部
ＳＢａ，ＳＢｂ  スラスト動圧軸受部
【図１】
0003606731.tif 000002
【図２】
0003606731.tif 000003
【図３】
0003606731.tif 000004