Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の帯板を折り曲げて本管を成形すると共に、該本管に複数本の枝管を突設したヘッダーを製造するにあたり、次の各工程からなることを特徴とするヘッダーの製法。
▲１▼帯板の長手方向に沿って該帯板に所定間隔毎に複数の貫通孔を穿設すること、
▲２▼予め準備した枝管の端部を前記帯板の片面側からそれぞれの貫通孔に嵌入し、該帯板の裏面側に突出したそれぞれの枝管の端部外周と貫通孔の周縁部とを溶接すること、
▲３▼枝管を接続した前記帯板の長手方向の側縁を帯板の裏面側に折り曲げ、該帯板の側縁同志を突き合わせ溶接して本管を成形すること、
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヘッダーの製法に関し、詳しくは密閉式冷却塔で好適に使用できるヘッダーの製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に密閉式冷却塔は、図４に半断面図で示した如く塔体１の上方に上部水槽２を設け、該上部水槽２の下方に充填材ユニット３を上下に複数段配置すると共に、上下の充填材ユニット３の間に被冷却水を循環させる導管４を配設した構成からなっており、前記導管４の端部はヘッダー（マニホールド）Ａの枝管６に接続されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記ヘッダーＡは従来から次のようにして製造していた。
即ち、管状に成形した本管５の長手方向に沿って所定間隔毎に複数の貫通孔を穿設し、それぞれの貫通孔に枝管６の端部を嵌入してから枝管６の端部外周と貫通孔の周縁部とを溶接していた。しかしながら、この従来製法の場合には、本管５に所定間隔毎に貫通孔を穿設するとき位置決めが正確に行なえなかったり、溶接作業に手間がかかることがあった。また、この溶接時に発生した歪みによって、それぞれの枝管６の突出方向（角度）が一定とならず、導管４との接続が旨く行なえないことがあった。
【０００４】
本発明はかかる課題を解決したものであって、ヘッダーの成形が簡単に行なえ、しかもそれぞれの枝管の突出角度，寸法等を正確にできるヘッダーの製法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平板状の帯板を折り曲げて本管を成形すると共に、該本管に複数本の枝管を突設したヘッダーを製造するにあたり、まず帯板の長手方向に沿って該帯板に所定間隔毎に複数の貫通孔を穿設する。次いで、予め準備した枝管の端部を前記帯板の片面側からそれぞれの貫通孔に嵌入し、該帯板の裏面側に突出したそれぞれの枝管の端部外周と貫通孔の周縁部とを溶接する。そこで、枝管を接続した前記帯板の長手方向の側縁を帯板の裏面側に折り曲げてから、該帯板の側縁同志を突き合わせ溶接して本管を成形することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面にて詳細に説明する。
図１は帯板に貫通孔を穿設する工程の斜視図、図２は貫通孔に枝管の端部を嵌入してから溶接する工程の断面図、図３は本発明によって得られたヘッダーの断面図であって、図中の符号５ａは平板状の帯板、５は本管、６は枝管である。
【０００７】
帯板５ａは、鋼鉄，銅等の金属板からなるものであって、本発明ではこの平板状の帯板５ａに長手方向に亘って貫通孔５１を穿孔する位置をけがき、ボール盤等を用いて帯板５ａに複数の貫通孔５１を穿設する。この時、帯板５ａに長手方向に連続、または断続する折曲線ｂを刻設しておくとよい。
【０００８】
そこで、所要個数の金属製枝管６を準備する。枝管６は、図２に示した如く一端部にフランジ６１を有し、その他端部に段差をもって外径が縮小した小径部６２が設けられている。この枝管６の小径部６２を前記帯板５ａの片面側から貫通孔５１に嵌入し、帯板５ａの裏面側に突出した枝管６の端部外周と貫通孔５１の周縁部とを溶接する。この操作を順次繰り返して、それぞれの貫通孔５１に枝管６を接続する。
【０００９】
次に、枝管６を接続した前記帯板５ａを折曲線ｂに沿って折り曲げ、帯板の長手方向の側縁５２，５２同志を突き合わせて溶接する。かくして、平板状の帯板５ａから断面正方形の本管５が成形されると共に、本管５に複数の枝管６が突設したヘッダーＡが製造される。本発明の製法によるヘッダーＡは枝管６の突出角度，位置寸法等が正確になるので、このヘッダーＡを密閉式冷却塔に使用するとき導管４との接続が簡単に行なえる。尚、図３には帯板５ａを正方形に折り曲げて本管５としたものを例示したが、本発明はこのものに限定されない。本管５の断面形状を六角形、八角形等に成形することもできる。
【００１０】
【発明の効果】
以上詳述した如く、本発明は平板状の帯板を折り曲げて本管を成形する前に、帯板に貫通孔を穿設し、該貫通孔に枝管の端部を嵌入して帯板の裏面側に突出した枝管の端部外周と貫通孔の周縁部とを溶接するので、ヘッダーの成形が簡単に行なえ、しかもそれぞれの枝管の突出角度，寸法等を正確にすることがきる。
従って、このヘッダーを密閉式冷却塔に使用すると、導管との接続が簡単に行なえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施例を示す帯板に貫通孔を穿設する工程の斜視図である。
【図２】図２は枝管の端部を貫通孔に嵌入して溶接する工程の断面図である。
【図３】図３は本発明によって得られたヘッダーの断面図である。
【図４】図４は密閉式冷却塔の半断面図である。
【符号の説明】
１    塔体
２    上部水槽
３    充填材ユニット
４    導管
５    本管
６    枝管
５ａ    平板状の帯板
Ａ    ヘッダー
【図１】
0003634025.tif 000002
【図２】
0003634025.tif 000003
【図３】
0003634025.tif 000004
【図４】
0003634025.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶型熱可塑性樹脂と非結晶型可塑性樹脂との２層からなるシームレス・ボイスコイル・ボビン。
【請求項２】
前記結晶型熱可塑性樹脂が内層で、かつ、前記非結晶型熱可塑性樹脂が外層であるように成形した請求項１記載のシームレス・ボイスコイル・ボビン。
【請求項３】
前記結晶型熱可塑性樹脂が外層で、かつ、前記非結晶型熱可塑性樹脂が内層であるように成形した請求項１記載のシームレス・ボイスコイル・ボビン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スピーカ等のボイスコイルに用いられるボイスコイル・ボビンに関し、さらに詳しく言えば、２層の樹脂層からなるシームレス・ボイスコイル・ボビンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスピーカ用ボイスコイル・ボビンは、耐熱性のあるポリイミド・フィルム等を短冊状に裁断し、円筒状に丸めた構造が一般的である。このために、ボビンの軸心方向に継目が残る。
【０００３】
一般に、ボイスコイル・ボビンに要求される条件は、軽量であること、剛性が大（比弾性率が大）であること、強度が大であること、耐熱性があること、精密な真円度があること、安価であることなどである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来のボイスコイル・ボビンは、ポリイミド樹脂系のフィルムからつくられているために、剛性が低く、また、継目があるために作業性が悪く、コストが高くなり、精密な真円度が得られにくい。このことはスピーカの音質にも悪い影響を及ぼす。
【０００５】
したがって、本発明の目的は、ボイスコイル・ボビンを継目なし（シームレス）構造に成形し、しかも高い耐熱性と剛性をもたせたボビンを安価に連続量産できるようにすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明はシームレス・ボイスコイル・ボビンは、結晶型熱可塑性樹脂と非結晶型熱可塑性樹脂との２層からなる手段によって、上記課題を解決している。
【０００７】
結晶型熱可塑性樹脂が内層で、かつ、非結晶型熱可塑性樹脂が外層であるように成形してもよく、または結晶型熱可塑性樹脂が外層で、かつ、非結晶型熱可塑性樹脂が内層であるように成形してもよい。
【０００８】
本発明において用いる結晶型熱可塑性樹脂としては、ナイロン４６、変性ナイロン６Ｔ（アーレン）、ナイロンＭＸＤ６（レニー）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド（アモデル））、ＰＣＴ（ポリシクロヘキシレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）、ＰＴＥＳ（ポリチオエーテルサルホン）、ＰＴＩ（熱可塑性ポリイミド（オーラム））、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＫ（ポリエーテルケトン）、ＰＥＮ（ポリエーテルニトリル）等がある。
【０００９】
本発明において用いる非結晶型熱可塑性樹脂としては、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＰＳＦ（ポリサルホン）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルホン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）等がある。
【００１０】
【作用】
結晶型樹脂は、結晶高分子に方向性があり、これが全体としてボビンの剛性を高めることになる。しかし、その反面、方向性があるために割れやすいという欠点がある。そこで、非結晶型樹脂を結晶型樹脂層に積層することによってボビンに粘りを与えることによって、強靭で高剛性のボビンが得られる。
【００１１】
上記２種の溶融樹脂を２層の環状通路を有するノズルに注入し、ノズルから押し出すことによって、継目なし（シームレス）の２層樹脂からなるボビンが連続的につくられる。
【００１２】
非結晶型樹脂が外層である場合には、コイルとボビンとの接着性がよくなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１−３を参照して、本発明のシームレス・ボイスコイル・ボビン１の実施例について以下に説明する。
【００１４】
本発明のシームレス・ボイスコイル・ボビン１は、結晶型熱可塑性樹脂と非結晶型熱可塑性樹脂との２層Ａ、Ｂからなる。
【００１５】
図１に示すように、ボビン１は、結晶型熱可塑性樹脂が内層Ａまたは外層Ｂで、かつ、非結晶型熱可塑性樹脂が外層Ｂまたは内層Ａであるように成形される。
【００１６】
このように成形されたボビン１の一端外周に図２に示すように、コイル２が巻き付けられて、通常のスピーカ用ボイスコイル３が成形される。
【００１７】
ボビン１は、例えば、図３に示すようなノズル４から押出し成形される。ノズル４には内層用樹脂ＡＲと外層用樹脂ＢＲとが別個に供給され、途中の環状通路５内で積層され、２層樹脂製ボビン１が成形される。
【００１８】
【実施例１】
通常のボビン１の外径は１０〜３５ｍｍであり、厚みは５０〜１２０μｍである。
【００１９】
本実施例においては、外径２０ｍｍ、長さ３００〜１０００ｍｍ、厚み８０μｍのボビン用素管を得るために、内層Ａに熱可塑性溶融型液晶ＬＣＰ（商品名ベクトラ）を厚み４０μｍに、また、外層ＢにＰＥＩ（ポリエーテルイミド）を厚み４０μｍにそれぞれ連続成形し、長さ４００ｍｍに裁断した。
【００２０】
その結果ボビン用素管は硬質ではあるが、靭性があり、コイルの巻付けおよび接着が容易であった。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、シームレス・ボイスコイル・ボビンを効率よく連続的に製造でき、その材質は耐熱性、剛性、真円度に優れている。このようにして、安価で音質の優れたスピーカ用ボビンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシームレス・ボイスコイル・ボビンの横断面図である。
【図２】本発明のボビンを用いたボイスコイルの斜視図である。
【図３】本発明のボビンの製造装置の一部の概略説明図である。
【符号の説明】
１・・・シームレス・ボイスコイル・ボビン
２・・・コイル
３・・・ボイス  コイル
４・・・ノズル
５・・・環状通路
Ａ・・・内層、Ｂ・・・外層、ＡＲ・・・内装用樹脂、ＢＲ・・・外層用樹脂
【図１】
0003634036.tif 000002
【図２】
0003634036.tif 000003
【図３】
0003634036.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の基体の両端及び中央部に磁脚を有するコア一対の磁脚側を合わせて形成される空間に、コイルを埋設したコイルボビンをコイル端子がコアの開放部に位置するように係合し、ホルダーで保持したトランスであって、前記コアは四隅に突起を具備し、前記コイルボビンは端子部に溝を具備し、前記ホルダーが該突起及び該溝に係合して、コアの保持及びコイルボビンの位置決めを行うことを特徴とするトランス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種々の電子機器に用いられるトランスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種のトランスの構造の一例として、矩形板状の両端に一対の略直方体の凸状の磁脚を有し、中央に円柱状の中央磁脚を有する断面略Ｅ字形のコアを一対対向させて使用し、平板状の端子を設けた一対の直方体の端子台と銅線を巻いて環状としたコイルを埋設したリング部を直結した形のコイルボビンを、前記磁脚と中央磁脚により形成された空間に収納し、テープでコアを固定するものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、寸法が、ある程度以下に小さくなると、テープでのコアの固定がきわめて困難であり、作業効率が悪く、又、トランスの信頼性が低下していた。又、テープの厚さが外形寸法に影響して寸法が大きくなるため、薄形化の障害となっていた。又、コア固定用テープとして用いられるテープは、耐熱性テープであり、リフロー半田の熱に耐えられるポリイミドを使用しているため、高価となる欠点を有していた。
【０００４】
本発明の技術的課題は、作業効率がよく、安価でかつ信頼性の高い薄形化できるトランスを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、板状の基体の両端及び中央部に磁脚を有するコア一対の磁脚側を合わせて形成される空間に、コイルを埋設したコイルボビンをコイル端子がコアの開放部に位置するように係合し、ホルダーで保持したトランスであって、前記コアは四隅に突起を具備し、前記コイルボビンは端子部に溝を具備し、前記ホルダーが該突起及び該溝に係合して、コアの保持及びコイルボビンの位置決めを行うことを特徴とするトランスが得られる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、実施例及び図面を用いて説明する。
【０００７】
本発明のトランスは、図２に示すように、矩形板状の長軸の両端に磁脚１７を形成し、中央に円柱状の中央磁脚１８を形成し、長軸の中央を切断した時、断面が略Ｅ字形を呈するコア１４を一対合わせて用いるものである。前記コア１４は、中央磁脚１８の周囲に円環状の凹部２２が形成されている。このコア１４の長軸に直交する方向は、両端が開放されているので、コイルと連結された端子部が露出し、かつコイルを埋設したボビンが、前記コアの凹部に内包されるような構成になっている。前記コア１４は、長軸に直交するように、四隅から外方へ保持部１５を突出させている。
【０００８】
又、図１（ｃ）に示すように、本発明のトランスに用いられるコイルボビン４は、長軸方向の両端に端子台３が設けられ、その側面に端子２が形成されている。又、端子台３の中央にホルダーを固定する溝１５が一対設けられている。又、コイルボビン４は、中央に、中央孔１２を有する円環状のコイル埋設部１０が形成されている。
【０００９】
図３に示すように、本発明のトランスに用いられるホルダー２０は、両端に、コアの保持部を保持する保持筒所を２１を有する。又、コアの溝に対応する固定部２３を中央に有する。
【００１０】
本発明のトランスは、下記のようにしてつくられる。
【００１１】
はじめに、図１（ａ）に示すように、四本の端子部６を形成したリードフレーム１１に、所定数巻回された、銅線８からなるリング状のコイル９を設置して、コイル９の端末部７を半田付けする。
【００１２】
図１（ｂ）に示すように、コイル９とコイル９の端末部７とリードフレームの端子部６とを連結した部分を埋め込むように、端子台３と共にモールドし固定する。
【００１３】
次に、図１（ｂ）のＡＡ部分をリードフレームより切り離し、図１（ｃ）に示すようなコイルボビン４を得る。
【００１４】
更に、図１（ｄ）及び図１（ｅ）に示すように、コイルボビン４の背面１３の両端近傍から切り離された端子部２は、端子台３を包持するように折り曲げられ、コ字形に成形される。
【００１５】
次に、図２のコア１４の凹部２２の開放端にコイルボビンの端子台が位置するように、コイルボビン４が凹部２２に設置される。
【００１６】
最後に、図３の固定部２３が、図４（ｂ）の溝５に設置されて、端子台の位置決めを行う。ホルダー２０は、保持箇所２１が外側に広げられて、保持部にはめこむことにより、コアを固定し、図４（ａ）の本発明のトランスが完成する。
【００１７】
【発明の効果】
上述したように、本発明によって、テープによるコアの固定の工程は削除され、作業効率が向上し、ホルダーはコアの厚さより、大きくなることはなく、更に、高価なテープを使用する必要がなくなったので、作業性がよく、安価で、かつ信頼性の高い、薄形化したトランスが提供できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトランスに用いられるコイルボビン及びコイルを示す説明図。図１（ａ）は、本発明のトランスに用いられるコイルを示す平面図。図１（ｂ）は、本発明のトランスに用いられるコイルボビンを示す平面図。図１（ｃ）は、本発明のトランスに用いられるコイルボビンを示す斜視図。図１（ｄ）は、本発明のトランスに用いられるコイルボビンを示す正面図。図１（ｅ）は、本発明のトランスに用いられるコイルボビンを示す側面図。
【図２】本発明のトランスに用いられるコアを示す説明図。図２（ａ）は、本発明のトランスに用いられるコアを示す平面図。図２（ｂ）は、本発明のトランスに用いられるコアを示す底面図。図２（ｃ）は、本発明のトランスに用いられるコアを示す側面図。
【図３】本発明のトランスに用いられるホルダーを示す斜視図。
【図４】本発明のトランスを示す説明図。図４（ａ）は、本発明のトランスの斜視図。図４（ｂ）は、本発明のトランスの部分拡大図。
【符号の説明】
１    トランス
２    端子部
３    端子台
４    コイルボビン
５    溝
６        （リードフレームの）端子部
７        端末部
８        銅線
９        コイル
１０        コイル埋設部
１１        リードフレーム
１２        中心孔
１３        背面
１４        コア
１５        保持部
１６        磁継部
１７        磁脚
１８        中央磁脚
１９        山形部
２０        ホルダー
２１        保持箇所
２２        凹部
２３        固定部
【図１】
0003634495.tif 000002
【図２】
0003634495.tif 000003
【図３】
0003634495.tif 000004
【図４】
0003634495.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メタ型アラミド繊維からなるスクリムに、メタ型アラミド繊維からなるフェルトが一体成形されてなるアラミドフェルトに、無機微粒子を１５重量％以上付着させ、熱処理後、四フッ化ポリエチレン微粒子の水分散液とフッ素化ウレタンとの混合物を付着させ、熱処理することを特徴とする耐酸性フィルターの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明の耐酸性フィルターは、都市ゴミ焼却炉の排ガス、工場排気ガス等の排ガス中の微粒子を捕集するバッグフィルター等に利用される。
【０００２】
【従来の技術】
メタ型アラミド繊維は、耐熱性に優れ、それを活かし、高温状態に暴露される分野で広く使用されており、例えば、都市ゴミ焼却炉などの排ガス中の微粒子などを捕集するバッグフィルターの素材として広く使用されている。しかしながら、排ガス中には硫酸ミスト、塩酸ミストなどが含有されており、長期間高温状態で運転されるため、フィルターが劣化し、途中でバッグが破損するなどのトラブルが発生することがある。それを防止するために、フィルターをＮ−メチロール系樹脂で被覆する方法（特公昭５１−３４５８６号公報）や、フィルターをアルミナなどの無機微粒子及びフッ素系樹脂で被覆加工する方法（特公平４−６０６８５号公報）等が提案されているが、運転条件によっては、万全ではない。そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、本発明に至ったものである。
【０００３】
【発明の目的】
本発明は以上の事情を背景としてなされたものであり、本発明の目的は、より苛酷な酸雰囲気中においても、メタ型アラミド繊維の有する特性を損なうことなく、またフィルターとしての特性を有する、耐酸性フィルターを提供することにある。
【０００４】
【発明の構成】
すなわち本発明は、「（請求項１）  メタ型アラミド繊維からなるスクリムに、メタ型アラミド繊維からなるフェルトが一体成形されてなるアラミドフェルトに、無機微粒子を１５重量％以上付着させ、熱処理後、四フッ化ポリエチレン微粒子の水分散液とフッ素化ウレタンとの混合物を付着させ、熱処理することを特徴とする耐酸性フィルターの製造方法。」である。
【０００５】
メタ型アラミド繊維とは、メタ型芳香族ジアミンとメタ型芳香族ジカルボン酸との反応により生成するポリマーあるいはそのコポリマーである。典型的な例はメタフェニレンジアミンとイソフタル酸クロライドとの反応により生成するポリメタフェニレンイソフタルアミドを主成分とするポリマーである。
【０００６】
無機微粒子としては、アルミナゾルが好ましい。他の無機微粒子でも効果はあるが、繊維表面に処理後、加工布の硬さが増加するなどの取扱上の問題点を生ずる。ここで言うアルミナゾルとは、５〜２００ｍμのコロイドの大きさを有するアルミナ水和物であり、重合粒子が水中の陰イオンを安定剤として分散している液体である。なかでも特に粒子形状に特徴を有し、羽毛粒子の集合体が好ましい。この羽毛粒子の１個は約６０万個のアルミナが重合して出来たものであり、それだけ耐熱性、耐薬品性に優れるものである。コロイドに安定性を付与するため、陰イオンが粒子の表面及びその近傍に配位された水溶液である。いうまでもなく、粒子形状は、羽毛状だけではなく、球状のものであっても、効果はある。
【０００７】
次いで、表面処理剤として、フッ素系樹脂を使用するが、四フッ化エチレン（略称：ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフルオロビニルエーテル共重合体（略称：ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体などのフッ素樹脂を微粒子化し、水に分散させたディスパージョンが使用される。これに、バインダー成分として、添加されるフッ素化ウレタンは脂肪族イソシアネートとパーフルオロアルキル基を構造中に有する活性水素化合物との縮合反応物を主成分とするウレタン化合物であり、下記構造式化１又は化２で表される。化１又は化２はそれぞれ単独で又は混合で用いることができる。
【０００８】
【化１】
0003634440.tif 000002
【０００９】
【化２】
0003634440.tif 000003
【００１０】
ここで、Ｒｆはパーフルオロアルキル基を、Ｒはアルキル基を示す。また、ｎは１〜８の整数を表す。
【００１１】
【発明の効果】
本発明のフィルターは、ごみ等の焼却炉に用いると、焼却排ガス中に含有される、硫酸ミスト、塩酸ミストに高温雰囲気中で暴露されても、使用している繊維材料、ここではメタ型アラミド繊維が、劣化を受けることなく、長期間使用に耐えうる。
【００１２】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明するが，これに限定されるものではない。なお、実施例における評価は下記の方法に従った。
【００１３】
＜耐酸性モデル評価法＞
サンプル濾過布を、７％硫酸水溶液中に浸漬し、８０ｍｍＨｇの減圧雰囲気中で３時間保持し、フェルト内部にまで均一に硫酸を浸透させる。その後、取り出し、表面に付着した硫酸を軽く拭き取り、そのまま、１５０℃に設定した熱風乾燥機中で１時間保持する。この処理前後での、フェルトの強度変化から耐酸性能を評価する。
【００１４】
【実施例１〜４、比較例１〜６】
メタ型アラミド繊維（商品名：コーネックス、帝人株式会社製）からなる、スクリム；タテ、ヨコとも１０００デニール（撚り数；１２０回／ｍ）の繊維からなる平織り物（タテ、ヨコとも、１３〜１５本／インチ）の両サイドに、同じくメタ型アラミド繊維のカット綿（単糸繊度２デニール、繊維長５６ｍｍ）を、均等に２５０ｇ／ｍ2 積層し、ニードルパンチングを行う。このフェルトを厚み３ｍｍになるようにプレスした。これを、先ず、羽毛状アルミナゾルの水分散液（商品名；ＡＳ２００、日産化学株式会社製、濃度１０％）中に浸漬、絞りを行い、１０５℃で乾燥、１８０℃で硬化させ、繊維重量に対し１５％付着させた。次いで、ＰＴＦＥ水分散液（商品名：Ｄ−１，ダイキン工業株式会社製、濃度６０％）１７ｇと、フッ素化ウレタン（商品名：ＬＳ３００１，明成化学株式会社製、濃度２０％）１５ｇに、水６８ｇを加えた濃度１３．２％の樹脂液中に浸漬、絞りを行い、１２０℃で乾燥、引き続き１８０℃で熱処理を行い、繊維重量に対し１０％の樹脂を付着させた。
【００１５】
このフィルターの耐酸性能をモデル的に評価すると、その性能が大幅に向上しており、実際に焼却炉で排ガスの集塵フィルターに使用したときの耐久性も大幅に向上した。表１に、結果を示す。
【００１６】
【表１】
0003634440.tif 000004
【００１７】
比較例は、本発明の要件である、加工剤の成分のいずれかが配合されていない場合、もしくは表面加工されていない場合の性能を表している。表からも判る様に、本発明の効果が顕著なことが良く判る。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯科インプラント用の型取りキャップであって、インプラントに対して開かれた円錐形内面を有し、この内面の形状及び寸法がインプラントの上部構造部分に適合せしめられている形式のものにおいて、型取りキャップ（１）が、開放端部に単数または複数の、ばね作用を有するタブ（４）を保持しており、これらのタブ（４）が、取付け状態では上部構造部分の円錐形区域の肩を掴むことを特徴とする、歯科インプラント用の型取りキャップ。
【請求項２】
型取りキャップが単数又は複数のみぞ（５）を有することを特徴とする、請求項１記載の型取りキャップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、歯科インプラント用の型取りキャップ、それもインプラントに向って開かれた円錐形の内面を有し、この内面の形状及び寸法がインプラントの上部構造部に適合せしめられている形式のものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近、顎のインプラントが次第に多用されるようになって来た。こうした顎のインプラントは、欠けた自然歯の代りに顎骨内に植え込まれ、そのインプラントに義歯が固定される。これらのインプラントは、大ていの場合、２部分から成っている。すなわち、顎骨内へねじ込まれるねじ体と、ねじ体内へねじ込み可能な上部構造部とである。この上部構造部は、ねじ体と反対側の端部が、大ていは円錐形に構成されている。この円錐形部分に義歯が固定される。この種のインプラントは、たとえばＤＥ−ＰＳ  ４０３５  １７２号明細書に記載されている。
【０００３】
患者に義歯を供給する場合、通常は、既製の上部構造部が用いられ、これがねじ体内へねじ込まれる。これらの上部構造部は、義歯を造る場合、それが固定的な義歯、取外し可能な義歯、制限付きで取外し可能な義歯のいずれであっても、その基礎となるものである。削られた歯を型取る場合と異なり、この場合には、既製の上部構造部を用いて、口内の状態を歯科技術によりモデルに型取ることができる。その目的のために、型取りキャップが用いられる。この型取りキャップは、上部構造部分に載せられ、型取り後、型取り材料（たとえばシリコン、ポリエ−テル）内に残される。技工士は、この型取りキャップ内へ上部構造部の、技工室で製造された相似体（Ｌａｂｏｒａｎａｌｏｇ）を入れ、マスターモデルが作製される。
【０００４】
型取りのさいには、極めて種々の型取りキャップが用いられる。たとえば、インプラント上部構造部に、他の固定措置を施すことなしに載置される型取りキャップがある。この場合の欠点は、型取り時、又はその後のモデル作製時に、上部構造部上での型取りキャップの座着状態が固定的でないため、型取りキャップないし相似体の旋回又はずれによる不正確さが往々にして生じる点にある。
【０００５】
これよりもはるかに精密な型取り形式の場合、型取り用の個別のスプーン状部材が製造され、これがインプラントの上方で穴を開けられる。この穴を介して固定ねじにより型取りキャップが上部構造部上に固定される。型取りコンパウンドの硬化後、穴からねじ込まれた口腔内のねじを弛めて、型取りキャップを取外すことができる。次いで、マスターモデルを製作するため、前記の処置形式に従って、型取りコンパウンド内の型取りキャップ内へ相似体が入れられ、再び個別スプーン状部材の穴からねじ固定される。その後で、石こうモデルが製造される。この方法の主な欠点は、精密な型取りに要する費用が極めて高額な点である。理由は、先ず、個別のスプーン状部材を製作せねばならないためであり、加えて、口内でのねじ固定を、特に接近しにくい個所で行なうことが厄介なためである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は、歯科インプラント用の型取りキャップを、インプラント側に開いている円錐形内面を有するようにし、この内面の形状と寸法とをインプラントの上部構造部に適合させるようにし、かつまた高額の出費なしに精密な型取りが口腔内で可能になるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この課題は、本発明によれば、型取りキャップの開放端部に単数又は複数の、ばね作用を有するタブが設けられており、これらのタブが、取付け状態では、上部構造部の円錐形区域の肩を掴むようにすることによって解決された。
【０００８】
加えて、型取りキャップには単数又は複数のみぞを設けておくのが有利である。これらのみぞは、場合により、上部構造部に設けられた相応の凹所に係合させることができる。
【０００９】
型取りキャップは、上部構造部上に、ばね作用を有するタブと、場合によってはみぞとを介して固定できる。この固定により、口腔内の状態を正確に型取りでき、しかも、作業（型取り、モデル作製）の間、型取りキャップが正しい位置から旋回したり、ずれたりすることがない。
【００１０】
【実施例】
円筒形の型取りキャップ１は、少なくとも下方部分２が円錐形に構成され、円錐形の中空室３の形状及び寸法は、歯科インプラント上部構造部の円錐形区域（図示せず）と合致している。この型取りキャップ１は、開放端部に単数又は複数の、ばね作用を有するタブ４を備えている。これらのタブは、取付け状態では上部構造部円錐形区域の肩を掴み、型取りキャップ１が上部構造部上で垂直方向にずれたり、旋回したりすることが防止されている。加えて、型取りキャップにはみぞ５が設けられ、これらのみぞにより付加的に旋回が防止されている。型取りキャップ１を外すさいは、垂直方向に引張ることにより簡単に外すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の型取りキャップの一実施例の略示縦断面図。
【図２】図１の実施例の略示横断面図。
【符号の説明】
１    型取りキャップ
２    下方部分
３    中空室
４    タブ
５    みぞ
【図１】
0003634441.tif 000002
【図２】
0003634441.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅若しくは銅合金製鋳型本体の内表面に、Ｃｏ基のＣｏ‐Ｗ合金めっき層を施し、該Ｃｏ‐Ｗ合金が、Ｗ０．１〜５重量％、残部Ｃｏから成ることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項２】
銅若しくは銅合金製鋳型本体の内表面に、Ｃｏ基のＣｏ‐Ｍｏ合金めっき層を施し、該Ｃｏ‐Ｍｏ合金が、Ｍｏ０．１〜５重量％、残部Ｃｏから成ることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項３】
上記Ｃｏ‐Ｗ合金めっき層が鋳型本体の下部部分のみに施されたことを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用鋳型。
【請求項４】
上記Ｃｏ‐Ｍｏ合金めっき層が鋳型本体の下部部分のみに施されたことを特徴とする請求項２に記載の連続鋳造用鋳型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、耐摩耗性に優れ長期的に安定操業が行える連続鋳造用鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続鋳造用鋳型は、一般に熱伝導性の良い銅若しくは銅合金から成っており、寿命向上対策として従来から種々の表面コーティングが行われて来た。例えば特開昭５４−４６１３１号公報に示される技術は、Ｎｉ基合金めっき層としてのＮｉ−Ｃｏ，Ｎｉ−Ｆｅ，Ｎｉ−Ｍｎを施した連続鋳造用鋳型である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし乍ら、上記特開昭５４−４６１３１号公報で示される連続鋳造用鋳型では、操業条件の過酷化、鋳型の長期使用などの理由により、めっき層の摩耗が激しく、早期に鋳型寸法を損なったり、鋳型本体の銅露出によって鋳片の品質へ悪影響をおよぼすことが判明した。
【０００４】
本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、耐摩耗性に優れ長期的に安定操業のできる連続鋳造用鋳型を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の目的は、以下の如き手段を採用することによって達成された。即ち、銅若しくは銅合金製鋳型本体の内表面に、Ｃｏ基つまりＣｏを主成分とするＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層を施した連続鋳造用鋳型である。
【０００６】
なお上記Ｃｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層は、耐摩耗対策として施されるのであるから、溶鋼の凝固殻によって激しくこすられる鋳型本体の下部部分のみに施すこともある。
【０００７】
次にＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層の組成については、ＷあるいはＭｏがそれぞれ０．１〜５重量％が好ましい。即ち、Ｗ，Ｍｏ共０．１重量％未満だと合金層の耐摩耗性が出ず、逆に５重量％を越えると硬くなり過ぎて割れが発生し易くなるからである。
【０００８】
なお本発明の連続鋳造用鋳型にあっては、アンダーコーティング材としてＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層の下地にＮｉめっき層を設けることもあり、更にはＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層の上部にＮｉめっき層を施すこともある。又連続鋳造用鋳型で通常行われている初期のスプラッシュ対策として最表面にＣｒ層を施す場合もあるのは勿論である。
【０００９】
【作用】
本発明のＣｏ基のＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層を施した連続鋳造用鋳型は、従来のＮｉ基合金めっき層を有する連続鋳造用鋳型と比較して、高温域での耐摩耗性に優れている。従ってこれらのめっき層を設けることにより、鋳型表面の摩耗を少なくし、鋳型本体である銅若しくは銅合金の露出を防ぐことができる。
【００１０】
【実施例】
以下本発明をその実施例及び比較例を示し乍ら説明する。
図１〜図３は、それぞれ本発明実施例鋳型で、図中１は鋳型本体、２はＮｉ層、３はＣｏ−Ｗ層、４はＣｒ層、５はＣｏ−Ｍｏ層である。
【００１１】
本実施例でＣｏ−Ｗ（あるいはＣｏ−Ｍｏ）合金めっき層を得るには次のめっき条件で行った。
金属Ｃｏ    ５０    〜１００ｇ／ｌ
金属Ｗ（あるいはＭｏ）    ０．１〜  ３ｇ／ｌ
臭化物      １０    〜  ２０ｇ／ｌ
硼酸        ３０    〜  ４０ｇ／ｌ
ｐＨ        ３．５  〜  ４．５
温度        ４５    〜  ５５℃
電流密度    １      〜  ５Ａ／ｄｍ２  
めっき厚み  １．０ｍｍ
【００１２】
0003634422.tif 000002
【００１３】
図４には、高温摩耗試験機を用いてＮｉ，Ｎｉ−Ｆｅ及びＣｏ−Ｗ，Ｃｏ−Ｍｏをめっきした各々の試験片の３００℃に於ける摩耗量を示す。この高温摩耗試験機で得られた結果と実機鋳型の実施例からみても本発明で使用するＣｏ−Ｗ，Ｃｏ−Ｍｏの耐摩耗性が優れていることが判る。
【００１４】
【発明の効果】
以上述べて来た如く、本発明によれば鋳型本体の表面に設けたＣｏ基のＣｏ−ＷあるいはＣｏ−Ｍｏ合金めっき層が耐摩耗性、特に高温域でのそれに優れているため、鋳型表面の摩耗を防ぎ、鋳型の寿命延長が図られる。また、鋳型本体の銅露出を防ぎ、鋳片の品質の安定をもたらす。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の鋳型の断面図である。
【図２】本発明の他の実施例の鋳型の断面図である。
【図３】本発明の更に他の実施例の鋳型の断面図である。
【図４】Ｎｉ，Ｎｉ−Ｆｅ，Ｃｏ−Ｗ，Ｃｏ−Ｍｏをめっきした試験片の高温摩耗試験機に於ける３００℃での摩耗量を示すグラフである。
【符号の説明】
１  鋳型本体
２  Ｎｉ層
３  Ｃｏ−Ｗ層
４  Ｃｒ層
５  Ｃｏ−Ｍｏ層
【図１】
0003634422.tif 000003
【図２】
0003634422.tif 000004
【図３】
0003634422.tif 000005
【図４】
0003634422.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が密封され、他端が小口径に絞られて開口し、内部が真空に保持された透明な長尺円筒状のガラス容器と、一端が密封され、他端が小口径に絞られて開口し、全体がガラス容器内部に支持具を介して同軸状に配置され、その外表面に選択吸収膜が被覆形成された円筒状の金属製貯水容器を有する真空式太陽熱集熱器の複数本を備え、各真空式太陽熱集熱器の金属製貯水容器の開口端に連結管の一端が接続され、出口側ヘッダー管の所定箇所に形成された分岐管に連結管の他端が接続され、且つ、導水管の一端が入口側ヘッダー管に接続された真空式太陽熱集熱装置において、分岐管内に連結管が挿入され、その間隙にロウ材が流し込まれており、且つ、分岐管と連結管の接続部の内周に金属管が配設されてなることを特徴とする真空式太陽熱集熱装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、真空式太陽熱集熱装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２は、従来より一般に使用されている真空式太陽熱集熱装置を示す説明図である。
【０００３】
図中、一端が密封され、他端が小口径に絞られて開口した透明な長尺のガラス容器１０の内部は、所定の真空度に保持されている。このガラス容器１０の内部には、集熱体として表面に選択吸収膜の被着した円筒状の金属製貯水容器１１が支持具１２を介して同軸状に配置されている。この貯水容器１１の内部には、導水管１３が奥方まで挿入され、この導水管１３の一端は、入口側ヘッダー管１４に接続されている。また貯水容器１１の開口部には、連結管１５の一端が接続され、連結管１５の他端は、出口側ヘッダー管１６の所定箇所に形成された分岐管１７内に挿入されている。ガラス容器１０の開口部には、封着金具１８の一端が封着され、封着金具１８の他端は、連結管１５の外表面に接続している。また出口側ヘッダー管１６は、入口側ヘッダー管１４の内部に同軸状に位置するように取り付けられており、入口側ヘッダー管１４の一端１４ａは、型押しによって扁平に成形されて閉塞している。
【０００４】
この真空式太陽熱集熱装置において、矢印に示すように入口側ヘッダー管１４の一端から水等の熱媒体を供給すると、各分岐管１７に分流し、貯水容器１１内に流入して一定時間汲み置きされることによって温められる。その後、新たな水を入口側ヘッダー管１４から供給すると、貯水容器１１内で温められた水が押し出され、各連結管１５を経て、出口側ヘッダー管１６内に流入し、出口側ヘッダー管１６の一端１６ａから外部に排出される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記の出口側ヘッダー管１６の所定箇所に形成された分岐管１７と、金属製貯水容器１１の開口部に取り付けられた連結管１５との接続は、図３に示すように分岐管１７の端部に膨大部１７ａを形成し、この膨大部１７ａに連結管１５の一端を挿入して後、両者の間隙にロウ材１９を流し込むことによって行っている。
【０００６】
しかしながら分岐管１７に連結管１５を差し込んでも、全周にわたって密閉状態を確保することは困難であり、一部に若干の隙間２０が形成されることになるため、図に示すようにロウ材１９が、この隙間２０から分岐管１７内にはみ出すことがあり、その結果、ロウ材１９のはみ出した分だけ、本来接合すべき箇所にロウ材１９が到達せず、強固に接合できなくなったり、はみ出したロウ材１９が、分岐管１７や連結管１５内の流路を狭くして温水の流れに悪影響を及ぼすという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、分岐管と連結管をロウ付けによって接合しても、両者の隙間からロウ材がはみ出すのを防止することが可能な真空式太陽熱集熱装置を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の真空式太陽熱集熱装置は、一端が密封され、他端が小口径に絞られて開口し、内部が真空に保持された透明な長尺円筒状のガラス容器と、一端が密封され、他端が小口径に絞られて開口し、全体がガラス容器内部に支持具を介して同軸状に配置され、その外表面に選択吸収膜が被覆形成された円筒状の金属製貯水容器を有する真空式太陽熱集熱器の複数本を備え、各真空式太陽熱集熱器の金属製貯水容器の開口端に連結管の一端が接続され、出口側ヘッダー管の所定箇所に形成された分岐管に連結管の他端が接続され、且つ、導水管の一端が入口側ヘッダー管に連結された真空式太陽熱集熱装置において、分岐管内に連結管が挿入され、その間隙にロウ材が流し込まれており、且つ、分岐管と連結管の接続部の内周に金属管が配設されてなることを特徴とする。
【０００９】
【作用】
本発明の真空式太陽熱集熱装置では、出口側ヘッダー管の所定箇所に形成された分岐管と、貯水容器の開口部に接続された連結管との内周に金属管が配設されているため、分岐管と連結管との間隙にロウ材を流し込んでも、金属管によってロウ材の流れが止まり、分岐管や連結管の内部にはみ出すことはない。
【００１０】
本発明で使用する金属管の材質としては、ロウ付けの工程で変形することのないようにロウ材より融点の高い金属が望ましく、また金属管は、分岐管に連結管の一端を挿入する前に、あらかじめプレス、溶接あるいはロウ付けによって分岐管に固定しておけば良い。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の真空式太陽熱集熱装置を実施例に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図２に示す真空式太陽熱集熱装置を使用し、出口側ヘッダー管１６の所定箇所に形成された分岐管１７と、貯水容器１１の開口部に接続された連結管１５との接続部の内周に、図１に示すような金属管２１を配設した。
【００１３】
この金属管２１の配設は、以下のようにして行った。
【００１４】
まず分岐管（ＳＵＳ３０４）１７の端部に、金属管（ＳＵＳ３０４）２１の一端を挿入し、両者の隙間に半田よりも融点の高いロウ材２２を流し込んで接合した。次いで、分岐管１７の膨大部１７ａに、連結管１５の一端を挿入し、両者の隙間にロウ材（半田）１９を流し込むことによって両者を接合した。
【００１５】
こうして金属管２２の配設を行った後、分岐管１７と連結管１５の接合部の内壁を観察したところ、分岐管１７や連結管１５内にロウ材１９は、はみ出しておらず、強固な接合状態が得られた。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように本発明の真空式太陽熱集熱装置では、分岐管と連結管の接続部の内周に金属管が配設されてなるため、分岐管と連結管との間隙にロウ材を流し込んでも、分岐管や連結管内にロウ材がはみ出すことがなく、強固に接合することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の分岐管と貯水容器の接続部を示す断面図である。
【図２】従来の真空式太陽熱集熱装置を示す説明図である。
【図３】図２の真空式太陽熱集熱装置の分岐管と貯水容器の接続部を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  ガラス容器
１１  金属製貯水容器
１２  支持具
１３  導水管
１４  入口側ヘッダー管
１５  連結管
１６  出口側ヘッダー管
１７  分岐管
１９  ロウ材
２１  金属管
【図１】
0003617654.tif 000002
【図２】
0003617654.tif 000003
【図３】
0003617654.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
雨樋の内部に長手方向に沿って挿通し得る棒体が棒体の両側部と雨樋の両側壁間および棒体の底部と雨樋の底壁間とに、雨樋の排水孔に連通する流水溝が形成された輪郭形状から成り、棒体の輪郭形状が、天面を水平面とし、雨樋へ挿通状態で漏斗の雨樋挿通口の上縁に係止される高さを有して成る雨樋のつらら発生防止器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は雨樋の分野に属し、積雪寒冷地の冬期間に雨樋につららが発生し難くした雨樋付属品としてのつらら発生防止器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
積雪寒冷地の冬期間には、軒先の積雪が雨樋で凍結したり、融雪水の雨樋内での氷結を繰り返えすうちに、寒暖によりつららとなり、その重みで雨樋が曲げられたり変形されるなど、つららによる雨樋の損傷が問題になっている。
そのため、軒先の積雪が雨樋内に落雪しないように、軒先部に落雪ガイドカバーを設けた発明（特開平０８−３０２９３７号）や、雨樋の排水流路内の加熱制御手段によって融雪水を氷結させずに排水する発明（特許第２９６６９９８号）などが提案されている。しかし、前者の先行発明では融雪水の氷結の問題が解決できず、後者の先行発明では融雪水の処理コストがかかる難点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記に鑑みて、一般的な既設の雨樋に軒先部からの落雪の多くを樋内部に滞留させずにオーバーランさせ、かつ、樋内部での融雪水の流水断面を小にして日中の太陽熱による融氷効率を高めることにより、つららができ難くした雨樋のつらら発生防止器を提供するものである。
【０００４】
上記課題を解決するためこの発明は、雨樋の内部に長手方向に沿って挿通し得る棒体を、該棒体の両側部と雨樋の両側壁間および棒体の底部と雨樋の底壁間とに雨樋の排水孔に連通する流水溝が形成される形状とするとともに、その天面を水平とし、高さを雨樋への挿通状態で漏斗の雨樋挿通口の上縁に係止される高さとしたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
棒体は中空断面のものでも中実断面のものでもよく、材質は木材、アルミニウム、ステンレスなどであり、底部の形状は上に山形のものから円弧状のものなど雨樋の底壁間の空間（流水溝）が形成される形状であればよく、両側部の下端には内方の流水溝に連通する連通溝を長手方向に断続的に欠設することがある。
さらに、接手は、嵌合する内面形状が棒体の輪郭形状と相似形状のものから、底の一部を切除した相似形状のものがあり、棒体相互を直線状に接合する直接手や、直角状に接合する曲接手も提供される。
【０００６】
【実施例】
本発明を一実施例により説明すると、図１に示すように本体は雨樋１内に挿通される角棒状で、底部２が上に山形に形成された中空状の棒体３で、第２図に示すように、棒体３の両側部４と雨樋１の両側壁５との間および棒体３の底部２と雨樋１の底壁６との間に雨樋１の排水孔７に連通する流水溝８を形成し、棒体３の天面を水平面９とするとともに、側部４の高さは水平面９が両側壁５の頂点を通る平面に含まれるか、それより下方に位置する高さが選択される。その結果、棒体３は水平面９が漏斗１０の雨樋１を挿通する挿通口１１の上縁１２に係止され、両側部４の下端は雨樋１の両側壁５に接し、雨樋１の内部に長手方向に沿って挿通位置決めされる。
図３に示す直接手１３は、その外嵌する内面形状が棒体３の輪郭形状と相似形状で嵌合代を有して形成され、雨樋１の長さが単位長の棒体３の長さより長尺の場合に、図５に示すように、直線状に前後の棒体３の端部に外嵌して接続する。図４に示す曲接手１４は、その外嵌する内面形状が棒体３の輪郭形状と相似形状で嵌合代を有し嵌合部１５を直角に形成され、雨樋１が直角に配設された場合に前後の棒体３の端部に外嵌して接続する。
【０００７】
このようにして成る雨樋のつらら発生防止器ａは、積雪寒冷地の冬期間既設の雨樋１に、棒体３の両側部４の下端が雨樋１の両側壁５に着座した状態で、水平面９が漏斗１０の挿通口１１の上縁１２に係止される高さが選択されて雨樋１の内部に挿通されて使用される。
屋根上の積雪は軒先部から雨樋１に落下するが、雨樋１の開放された大部分は棒体３の水平面９で占められているため、落雪の大半は水平面９によって外方へオーバーランし雨樋１の内部に滞留しなくなる。そのため、落雪の雨樋内での凍結も少なくなり寒暖によって生成するつららの発生も防がれる。屋根上から流下する融雪水も狭い流水溝８に案内され雨樋１の排水孔７から漏斗１０に連通した縦樋に排水される。したがって、夜間の寒気で氷結する融雪水の量も少なく、日中の太陽熱による融氷効率も高くなって早く融かされて排水されるので、夜間での氷結がつららの生成に至らない。
その結果、雨樋１にはつららによる曲げや変形を誘発する荷重が負荷されず損傷が解消される。
なお、棒体３内部に熱源を収納したり、中実の棒体３の両側部４の下端に流水溝８に連通する溝を長手方向に沿って断続的に配設することができる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明によれば、既設の雨樋を改造することなく冬期以外での雨樋の機能を損うことなく、雨樋内で落雪による凍結も少なくなり、融雪水の夜間の氷結量も少なくなり、太陽熱による融氷効率が高くなってつららが生成し難くなる。その結果、雨樋の損傷が解消される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の使用状態の部分斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ部断面端面図。
【図３】直接手の斜視図。
【図４】曲接手の斜視図。
【図５】直接手の使用状態の部分斜視図。
【符号の説明】
１  雨樋
２  底部
３  棒体
４  側部
５  側壁
６  底壁
７  排水孔
８  流水溝
９  水平面
１０  漏斗
１１  挿通口
１２  上縁
１３  直接手
１４  曲接手
１５  嵌合部
ａ  雨樋のつらら発生防止器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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