(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼帯を圧延油を用いて冷間圧延を行った後、前記圧延油と種類の異なる圧延油を用いて冷間仕上圧延を行うステンレス鋼帯の冷間圧延方法において、前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延を水分散エマルジョン型圧延油を用いてタンデムミルで行い、前記冷間仕上圧延をニート油を用いてゼンジミアミルで行うとともに、前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延および前記冷間仕上圧延が、各々の冷間圧延の全圧下率が下記式(1) 〜(3) を満足する冷間圧延であることを特徴とするステンレス鋼帯の冷間圧延方法。
記
α＝（ｒ1 ／ｒt ）×100 ＝30〜85％………(1) 
β＝（ｒ2 ／ｒt ）×100 ＝15〜70％………(2) 
α＋β＝100 ％…………………………………(3) 
なお、上記式(1) 〜(3) 中、ｒ1 は前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延における全圧下率（％）、ｒ2 は前記冷間仕上圧延における全圧下率（％）、ｒt は前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延および前記冷間仕上圧延の両者における全圧下率（％）を示す。
【請求項２】
前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延を行った後、脱脂を行い、その後、前記冷間仕上圧延を行うことを特徴とする請求項１に記載のステンレス鋼帯の冷間圧延方法。
【請求項３】
前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延を行った後、脱脂を行い、その後焼鈍を行った後、前記冷間仕上圧延を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のステンレス鋼帯の冷間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス鋼板を、生産性に優れた方法で製造することが可能なステンレス鋼帯の冷間圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステンレス鋼板は、ステンレス熱延鋼帯を焼鈍、酸洗した後、小径のワークロールを用いたゼンジミアミルで冷間圧延を施して製造されている。
一方、ステンレス冷延鋼帯は、その表面が、冷間圧延後の表面のまま使用される場合が多く、冷間圧延後の製品に優れた表面光沢が要求される場合が多い。
【０００３】
このため、従来、冷間圧延時に下記▲１▼、▲２▼の方法が採用されている。
▲１▼熱延鋼帯の厚さを厚くして冷間圧延の圧下率を大きくする。
▲２▼ワークロールとして、小径、高硬度、高平滑度のロールを用い、低速で圧延する。
この結果、ロールバイトに持ち込まれる油膜厚さが薄くなり、ロールの肌がそのまま板に転写され光沢が上がる。
【０００４】
しかしながら、上記した従来の方法の場合、低速圧延のため、生産性に優れた方法で光沢に優れたステンレス冷延鋼帯を製造することは困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記した従来技術の問題点を解決し、優れた表面光沢を有するステンレス鋼板を、生産性に優れた方法で製造することが可能なステンレス鋼帯の冷間圧延方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ステンレス鋼帯を圧延油を用いて冷間圧延を行った後、前記圧延油と種類の異なる圧延油を用いて冷間仕上圧延を行うステンレス鋼帯の冷間圧延方法において、ステンレス鋼帯を、油と水から成るエマルジョンである水分散エマルジョン型圧延油を用いてタンデムミルで冷間圧延を行った後、ニート油を用いてゼンジミアミルで冷間仕上圧延を行う。
【０００７】
その際、前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延および前記冷間仕上圧延が、各々の冷間圧延の全圧下率が下記式(1) 〜(3) を満足する冷間圧延とする。
α＝（ｒ1 ／ｒt ）×100 ＝30〜85％………(1)
β＝（ｒ2 ／ｒt ）×100 ＝15〜70％………(2)
α＋β＝100 ％…………………………………(3)
なお、上記式(1) 〜(3) 中、ｒ1 は前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延における全圧下率（％）、ｒ2 は前記冷間仕上圧延における全圧下率（％）、ｒt は前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延および前記冷間仕上圧延の両者における全圧下率（％）を示す。
【０００８】
また、上記した全圧下率（％）とはいずれも、それぞれの冷間圧延における全減厚量(mm)の熱間圧延鋼帯板厚(mm)に対する率を示す。  
【０００９】
また、本発明においては、前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延を行った後、脱脂を行い、その後、前記冷間仕上圧延を行うことが好ましい。
また、前記した本発明においては、前記冷間仕上圧延の前の前記冷間圧延を行った後、脱脂を行い、その後焼鈍を行った後、前記冷間仕上圧延を行うことがより好ましい。
【００１０】
なお、上記した脱脂の方法としては、アルカリ性水溶液を用いたブラッシング法を用いることが、より好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明者らは前記した従来技術の問題点を解決するために鋭意検討した結果、ステンレス熱延鋼帯を、複数パスの冷間圧延工程における圧下率に対応して、異なる種類の圧延油を用いて冷間圧延することによって、前記した従来技術の問題点を解決することが可能であることを見出し、本発明に想到した。
【００１２】
ステンレス熱延鋼帯表面には、ステンレス熱延鋼帯のハンドリングまたは粒界浸食溝に起因する微小の溝部が形成されている。
冷間圧延時に上記溝部に捕捉された圧延油は、鋼帯とロールとの接触時に、ロールバイトの中でロールと鋼帯が接触している間、一部は溝部から排出され、残部が溝部に封じ込められオイルピットを形成する。
【００１３】
この結果、冷間圧延後も大部分の溝部が残存し、製品の表面光沢を損なう。
本発明者らは圧延過程における圧下率に対応して、油と水から成るエマルジョンである圧延油（以下水分散エマルジョン型圧延油とも記す）およびニート油のそれぞれを使用することによって、上記した問題を解決し、優れた光沢を有するステンレス鋼板を得ることが可能であることを見出した。
【００１４】
上記した水分散エマルジョン型圧延油は、ニート油に比べて高圧下で高粘度となるため、高圧条件となるロールバイト内部で移動しにくく、ニート油と同一条件で圧延するとステンレス鋼帯の表面光沢度が低下する。
このため、本発明においては、その冷却能によって高速圧延が可能な水分散エマルジョン型圧延油を用いて所定の鋼板厚みとなるまで高速冷間圧延した後、光沢向上力に優れたニート油を用いて冷間圧延を行う。
【００１５】
本発明によれば、所定の鋼板厚みとなるまで水分散エマルジョン型圧延油を用いて大径ワークロールにより高速圧延した後、ニート油を用いて仕上圧延を行うことにより、高速圧延時に残留した鋼帯表面の溝部が平滑化され、優れた表面光沢を有するステンレス鋼板を生産性に優れた方法で製造することが可能となった。
【００１６】
本発明においては、水分散エマルジョン型圧延油を用いて全圧下率ｒ1 （％）が下記式(1) を満足する冷間圧延を行った後、ニート油を用いて全圧下率ｒ2 （％）が下記式(2) を満足する冷間圧延（：冷間仕上圧延）を行う。
α＝（ｒ1 ／ｒt ）×100 ＝30〜85％………(1)
β＝（ｒ2 ／ｒt ）×100 ＝15〜70％………(2)
なお、上記式(1) 、(2) 中、ｒt は上記した冷間圧延の全工程における全圧下率（％）を示す。
【００１７】
本発明における油と水から成るエマルジョン（：水分散エマルジョン型圧延油）としては、脂肪酸エステルなどの合成エステルおよび／または鉱油などの基油と乳化剤とを水に分散せしめたエマルジョンを用いることが好ましい。
上記した脂肪酸エステルとしては、高級脂肪酸と多価アルコールとのエステルが好ましく、乳化剤としては、脂肪酸アミン石けん、非イオン界面活性剤、石油スルフォン酸塩、エステル系ノニオンおよびエーテル系ノニオンから選ばれる１種または２種以上が好ましい。
【００１８】
また、前記エマルジョン型圧延油には、防錆剤、酸化防止剤、油性剤など他の添加剤を含んでいてもよい。
また、本発明におけるニート油とは鉱油を主成分とし水を実質的に含まない油であり、本発明においては、ニート油として、鉱油を主成分とし合成エステルおよび／または灯油を含有する油成分100wt ％から成る油を用いることが、より好ましい。
【００１９】
本発明においては、冷間仕上圧延の前の冷間圧延を行った後、脱脂を行い、その後、冷間仕上圧延を行うことが好ましい。
これは、上記した脱脂を行い、鋼帯表面において不均一に付着した水分散エマルジョン型圧延油中の油分あるいは凝集した鉄粉などを除去することによって、光沢むらの発生を防止することが可能となるためである。
【００２０】
上記した脱脂の方法は、特に制限を受けるものではなく、アルカリ脱脂、湯洗脱脂、ブラッシング、超音波洗浄などの方法を用いることができるが、本発明においては、アルカリ性水溶液を用いたブラッシングによる脱脂が特に好ましい。これは、水分散エマルジョン型圧延油を用いてタンデム圧延を行うと、冷間圧延後のステンレス鋼帯を脱脂せずに仕上冷間圧延した場合、上記した油分や鉄粉が除去されず、それが起因となってピット状の欠陥が仕上冷間圧延後の鋼帯表面に残存する場合があり、さらにそれを研磨に供しても欠陥を完全には除去できないためである。
【００２１】
これに対して、上記したアルカリ性水溶液を用いたブラッシングによって、光沢むらの発生が防止できると共に、上記した欠陥を除去し、さらに優れた表面性状の製品を得ることができるのである。
上記したアルカリ性水溶液を用いたブラッシングの方法としては、鋼帯にアルカリ性水溶液をスプレーしながらブラッシングを行う方法、鋼帯をアルカリ性水溶液中に浸漬した状態でブラッシングを行う方法のいずれの方法を用いてもよい。
【００２２】
また、本発明においては、冷間圧延で進行するオーステナイト系ステンレス鋼における加工硬化の再結晶軟化および固溶化、フェライト系ステンレス鋼における加工硬化の再結晶軟化のために、上記した脱脂と冷間仕上圧延との間において焼鈍を行うことが好ましい。
前記した本発明によれば、ステンレス熱延鋼帯を、水分散エマルジョン型圧延油を用いて高速冷間圧延を行った後、ニート油を用いて冷間仕上圧延を行うことによって、優れた表面光沢を有するステンレス鋼板を生産性に優れた方法で製造することが可能となった。
【００２３】
また、本発明によれば、水分散エマルジョン型圧延油を用いた冷間圧延後、脱脂を行い、その後、ニート油を用いて冷間仕上圧延を行うことによって、ステンレス鋼板表面の光沢むらの発生を防止することが可能となった。
【００２４】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
（実施例１）
鋼種がSUS304またはSUS430それぞれの鋳片を加熱炉で加熱し、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した。
【００２５】
得られた鋼板厚み：4.0mm の熱間圧延鋼帯を、下記の水分散エマルジョン型圧延油を用いて５スタンドのタンデムミルで冷間圧延し、鋼板厚み：2.0mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
〔水分散エマルジョン型圧延油：〕
主成分として合成エステルを含有する水分散エマルジョン型圧延油
次に、得られた冷間圧延鋼帯を、下記のニート油を用いて20段のゼンジミアミルで冷間圧延し、鋼板厚み：0.8mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
【００２６】
〔ニート油：〕
主成分として鉱油を含有する油成分100wt ％から成る油
次に、得られた鋼種がSUS304またはSUS430それぞれの冷間圧延鋼帯を下記条件下で焼鈍（光輝熱処理）した後、２段式調質圧延機で圧延し、光沢ステンレス鋼帯を製造した（本発明例１、本発明例２）。
【００２７】
〔焼鈍（光輝熱処理）条件：〕
SUS304；
雰囲気  ： 75vol％Ｈ2 − 25vol％Ｎ2 
焼鈍温度：1100℃
SUS430；
雰囲気  ： 75vol％Ｈ2 − 25vol％Ｎ2 
焼鈍温度： 800℃
次に、これらの光沢ステンレス鋼帯表面の光沢度を、JIS Z 8741光沢度測定方法（ＧS 20°）により測定した。
【００２８】
また、目視によって光沢むらの発生状況、鋼帯研摩後のピット状の欠陥の有無を観察し、光沢むら、ピット状の欠陥の有無を下記基準に基づいて評価した。
〔光沢むらの評価基準：〕
◎：光沢むらがほとんど無し
○：光沢むらが少ない
×：光沢むらが多い
〔ピット疵の有無〕
◎：ピット状の欠陥が無し
○：ピット状の欠陥が少ない
×：ピット状の欠陥が多い
得られた試験結果を、製造条件と併せて表１に示す。
【００２９】
（実施例２）
前記した実施例１において、実施例１と同一の条件で水分散エマルジョン型圧延油を用いてタンデムミルで冷間圧延した後、アルカリ性水溶液をスプレーする条件下でブラッシング法で脱脂を行い、その後、実施例１と同一の条件でニート油を用いてゼンジミアミルで冷間圧延した。
【００３０】
次に、得られた鋼種がSUS304またはSUS430それぞれの冷間圧延鋼帯を、実施例１と同一の条件で焼鈍（光輝熱処理）した後、２段式調質圧延機で圧延し、光沢ステンレス鋼帯を製造した（本発明例３、本発明例４）。
次に、得られた光沢ステンレス鋼帯表面の光沢度を実施例１と同様の方法で測定し、また、光沢むら、ピット状の欠陥の有無を実施例１と同様の方法で評価した。
【００３１】
得られた試験結果を、製造条件と併せて表１に示す。
（実施例３）
鋼種がSUS304の鋳片を加熱炉で加熱し、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した。
得られた鋼板厚み：4.0mm の熱間圧延鋼帯を、実施例１で用いたと同じ水分散エマルジョン型圧延油を用いて５スタンドのタンデムミルで冷間圧延し、鋼板厚み：2.0mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
【００３２】
次に、得られた冷間圧延鋼帯を連続焼鈍炉で焼鈍（光輝熱処理）もしくはさらに酸洗を施した後、実施例１で用いたと同じニート油を用いて20段のゼンジミアミルで冷間圧延し、鋼板厚み：0.8mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
次に、得られた冷間圧延鋼帯を下記条件下で焼鈍（光輝熱処理）した後、２段式調質圧延機で圧延し、光沢ステンレス鋼帯を製造した（本発明例５、本発明例６）。
【００３３】
〔焼鈍（光輝熱処理）条件：〕
雰囲気  ： 75vol％Ｈ2 − 25vol％Ｎ2 
焼鈍温度：1100℃
次に、得られた光沢ステンレス鋼帯表面の光沢度を実施例１と同様の方法で測定し、また、光沢むら、ピット状の欠陥の有無を実施例１と同様の方法で評価した。
【００３４】
得られた試験結果を、製造条件と併せて表１に示す。
（実施例４）
鋼種がSUS430の鋳片を加熱炉で加熱し、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した。
得られた鋼板厚み：4.0mm の熱間圧延鋼帯を、実施例１で用いたと同じ水分散エマルジョン型圧延油を用いて５スタンドのタンデムミルで冷間圧延し、鋼板厚み：1.0mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
【００３５】
次に、得られた冷間圧延鋼帯を連続焼鈍炉で焼鈍（光輝熱処理）もしくはさらに酸洗を施した後、実施例１で用いたと同じニート油を用いて20段のゼンジミアミルで冷間圧延し、鋼板厚み：0.4mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
次に、得られた冷間圧延鋼帯を大気雰囲気の直火炉で840 ℃の条件下で焼鈍した後、２段式調質圧延機で圧延し、光沢ステンレス鋼帯を製造した（本発明例７、本発明例８）。
【００３６】
次に、得られた光沢ステンレス鋼帯表面の光沢度を実施例１と同様の方法で測定し、また、光沢むら、ピット状の欠陥の有無を実施例１と同様の方法で評価した。
得られた試験結果を、製造条件と併せて表１に示す。
（比較例）
前記した実施例１において、鋼種がSUS304またはSUS430、鋼板厚み：4.0mm の熱間圧延鋼帯を、タンデムミルを用いず、ニート油を用いて20段のゼンジミアミルで冷間圧延した以外は実施例１と同一の条件で、鋼板厚み：0.8mm の冷間圧延鋼帯を製造した。
【００３７】
得られた冷間圧延鋼帯を、実施例１と同一の条件で焼鈍（光輝熱処理）した後、２段式調質圧延機で圧延し、光沢ステンレス鋼帯を製造した（比較例１、比較例２）。
次に、得られた光沢ステンレス鋼帯表面の光沢度を実施例１と同様の方法で測定し、また、光沢むら、ピット状の欠陥の有無を実施例１と同様の方法で評価した。
【００３８】
得られた試験結果を、製造条件と併せて表１に示す。
また、冷間圧延後の鋼板厚みが比較例の鋼板厚み（：0.8mm ）と同じ本発明例１〜６について、冷間圧延機における生産性を、比較例における生産性と対比して表１に示す。
なお、上記した生産性の対比においては、比較例１（SUS304) 、比較例２(SUS430)それぞれの生産能率を100(％) として同一鋼種に対して対比した。
【００３９】
表１に示されるように、熱間圧延後のステンレス鋼帯を、水分散エマルジョン型圧延油を用いて所定の圧下率まで高速冷間圧延した後、ニート油を用いて冷間圧延を行うことによって、ステンレス鋼板を生産性に優れた方法で製造することが可能となった。
表面外観性は、脱脂、中間焼鈍、酸洗のいずれも行わない本発明例１、２の鋼板は、比較例に対してやや劣るものの、さほど表面品質の厳しくない用途に供し得る。
【００４０】
また、脱脂、中間焼鈍、酸洗の少なくともいずれかを行った本発明例３〜８の鋼板は、比較例と同等の表面外観性を得ることができた。
【００４１】
【表１】
0003695212.tif 000002
【００４２】
【表２】
0003695212.tif 000003
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、優れた表面光沢を有するステンレス鋼板を、生産性に優れた方法で製造することが可能となった。