(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置した側板の間隔を収縮自在とした収縮ホッパと、ホッパ下底にホッパ端壁の下部に設けられる凹所に接続される開口を開閉自在とする蓋板とを設け、ホッパで収縮された金属ごみを凹所へ押込む竪押込手段と、凹所内の金属ごみを圧縮用プッシャで柱状に圧縮成形する柱体成形手段と、圧縮成形された金属ごみに含まれる油を遠心力で除去する油除去機構とを備え、柱体成形手段が柱体の金属ごみの半径方向と軸方向に金属ごみを圧縮する圧縮用プッシャを備えて成る金属ごみ圧縮処理装置。
【請求項２】
前記柱体成形手段が金属ごみを円柱状に圧縮成形することを特徴とする請求項１に記載の金属ごみ圧縮処理装置。
【請求項３】
前記収縮ホッパに対しホッパで収縮されたごみをその側方から圧縮する１次圧縮用プッシャを設け、竪押込手段で凹所へ押込まれた金属ごみを、前圧縮用プッシャを２次圧縮用プッシャとしてこの２次圧縮用プッシャにより２次圧縮するようにしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の金属ごみ圧縮処理装置。
【請求項４】
前記油除去機構を、所定長さの中空の油分離筒をその両端寄り位置で回転自在に支持して構成し、油分離筒へ圧縮された金属ごみを排出、挿入し回転による遠心力で金属ごみに含まれる油を除去するように構成したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の金属ごみ圧縮処理装置。
【請求項５】
前記油分離筒へ金属ごみの非圧縮方向が油分離筒の半径方向となるように金属ごみを圧縮用プッシャで送り込むように油除去機構を前記開口に接続したことを特徴とする請求項４に記載の金属ごみ圧縮処理装置。
【請求項６】
前記油分離筒に回転力を伝導する回転伝達手段を介して回転駆動部を接続し、長さ方向に一定長さのスリットを複数個設け、油分離筒の外周に所定の隙間を以て設けた油保持筒をその中心が圧縮用プッシャによる圧縮方向の中心と一致するように固定具で上記開口に接続するように構成したことを特徴とする請求項５に記載の金属ごみ圧縮処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、機械加工時に油の付着した状態で発生するダライ粉や切粉などの金属ごみを圧縮処理する装置に、その圧縮された金属ごみから油を除去する油除去機構を備えた金属ごみ圧縮処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
機械工場等で発生するダライ粉や切粉のような金属ごみは、一般に再生利用のためドラム缶などに貯留した量が一杯になるとこれを圧縮処理して取扱い易い形状とされ、工場外へ運搬される。このような圧縮処理により体積を数拾分の１まで効率よく処理でき、かつ中、大型圧縮装置として適する圧縮処理装置を特開平１０−１９３１８７号公報により提案した。
【０００３】
上記公報によるごみ圧縮処理装置は、側板を収縮自在とした圧縮ホッパと、このホッパで収縮されたごみをその側方から１次圧縮する１次圧縮用プッシャとを備え、１次圧縮されたごみをホッパ下底の凹所に入れこれを上下方向に圧縮する竪押え部材と２次圧縮する２次圧縮用プッシャとを備えたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、切削、切断等の機械加工により生じた金属ごみは、加工の際に焼付き、焼損が生じないように潤滑剤として大量の油が使用されるため、その油が付着したまま貯留、圧縮処理される。従って、再生利用のため外部へ搬送する際も油が付着したままである。しかし、油が付着したままの金属ごみは、形状的には取扱い易い小さな圧縮形状のものとなっているが、付着した油が作業員の手に付着したり、保管場所を汚したり、運搬中に油が点々と垂れ落ちるなど取扱いの際に極めて煩わしく、不衛生な状態となる。
【０００５】
このような煩わしさや不衛生な状態で取扱いをすることは、油を完全に取除くことが難しく、かつ費用がかかるため、ごみ屑の処理としてはやむを得ないものとして何ら積極的な対策が採られたことはなかった。
【０００６】
そこで、このような油の除去を積極的に除去する対策として、圧縮処理された金属ごみから油を遠心分離方式で取り除く手段を接続することが考えられる。このような遠心分離方式を採用する場合、圧縮処理された金属ごみの断面は円形とするのが望ましい。しかし、ホッパ形状は平板面の組合せで形成するのが一般的であり、そこに投入される金属ごみを圧縮成形すると六面体の立方体形状となるため、遠心分離に適さない。従って、圧縮成形の少なくとも最終工程で円形断面又はこれに近い遠心分離作用に適合する断面に圧縮する必要があるが、このような形状に圧縮しようとする試みはなされたことがない。
【０００７】
この発明は、上述した従来の金属ごみ圧縮処理装置の現状に留意して、金属ごみを受入れるホッパを収縮自在な貯留装置とし、かつさらなる圧縮により金属ごみを排出時の数拾分の１まで極めて高圧縮して貯留でき、圧縮された金属ごみに含まれる油をほぼ完全に分離除去して衛生的な状態で取扱いができ、構造がシンプルで安価に製作し得る金属ごみ圧縮処理装置を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記課題を解決する手段として、対向配置した側板の間隔を収縮自在とした収縮ホッパと、ホッパ下底にホッパ端壁の下部に設けられる凹所に接続される開口を開閉自在とする蓋板とを設け、ホッパで収縮された金属ごみを凹所へ押込む竪押込手段と、凹所内の金属ごみを圧縮用プッシャで柱状に圧縮成形する柱体成形手段と、圧縮成形された金属ごみに含まれる油を遠心力で除去する油除去機構とを備え、柱体成形手段が柱体の金属ごみの半径方向と軸方向に金属ごみを圧縮する圧縮用プッシャを備えて成る金属ごみ圧縮処理装置としたのである。
【０００９】
かかる構成の金属ごみ圧縮処理装置は、金属ごみを受入れるホッパ自体を貯留手段として利用し、かつその側壁板を収縮自在としてある程度金属ごみを収縮させ、その後圧縮用プッシャでごみ圧縮を行い、金属ごみを初期投入時の体積の数拾分の１と高度に圧縮してその後の処分又は貯留が容易な大きさにすることができるようにし、かつ金属ごみに含まれる油を手を汚すことなく除去し、衛生的な状態で取扱いができるようにしたものである。
【００１０】
ホッパに投入されたごみは側壁板間距離を収縮させてホッパ片側に寄せられる。収縮された側壁板間の収縮ごみを押込手段を作動させて下方に押し込むとその下方に設けられている凹所内へ押し込まれる。上記凹所内へ押し込まれた金属ごみは次に圧縮用プッシャで開口へ向って圧縮される。この時、開口の外側に設けた蓋板は閉じたままとしておけば上記押圧によって蓋板との間でごみは数拾分の１と極めて高圧縮率で小さい塊状に縮小される。従って、体積の小さい塊状となったごみはその後の処理、あるいは貯留する際の取扱いが容易となり、貯留する場合も大きなスペースを必要としない。
【００１１】
凹所内に押込まれた金属ごみを圧縮する場合、凹所に隣接して設けられている柱体成形手段に対し金属ごみを半径方向に圧縮するプッシャと軸方向に圧縮するプッシャとにより圧縮する。この場合、柱体成形手段は後で遠心分離作用により油を除去するため、これに適合する円柱体、多角形柱体に金属ごみを圧縮成形し得る中空断面形状とするのが好ましい。又、半径方向に金属ごみを圧縮成形するプッシャは、柱体成形手段を２つに半割り状とし、その一方の半割り部材を兼ねたものとするのが好ましい。
【００１２】
圧縮された金属ごみは油除去機構へ送られると、含まれている油が遠心力で分離されて取除かれる。油の除去を十分に行なうことによりその後の取扱いの際に油が付着していないため、油の汚れによる非衛生な状態がなく、金属ごみを有価資源の金属材料として取扱うことができる。このような遠心分離方式の油除去機構として、所定長さの中空の油分離筒をその両端寄り位置で回転自在に支持して構成し、油分離筒へ圧縮された金属ごみを排出、挿入し回転による遠心力で金属ごみに含まれる油を除去するように構成することができる。この場合、前記油分離筒へ金属ごみの柱体軸方向が油分離筒の軸方向となるように金属ごみを圧縮用プッシャで送り込むように油除去機構を前記開口に接続するとよい。
【００１３】
【実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は金属ごみ圧縮処理装置の概略構成を示す外観斜視図、図２はホッパ内部構造の部分斜視図、図３は油除去機構を含む金属ごみ圧縮処理装置の縦断面図である。共通第板１上にはポンプ室２と排出機構部３とが設けられ、両部の対向する端壁４と５それぞれの下方の間に収縮ホッパ６が設置されている。ホッパ端壁４の中央部には、図示のように、ホッパ傾斜壁が形成され、反対側のホッパ端壁の下部には垂直壁が形成されている。
【００１４】
収縮ホッパ６は、後述するように、３枚の移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃとこれと左右非対称の固定側壁６ｗ、及びホッパ底板７と、端壁５、傾斜端壁４とで形成され、移動側壁６ａ、６ｂ、６ｃを移動、回転させることによって幅方向の断面が収縮、拡張自在となるように形成されている。その詳細については後で説明する。又、同じく後で詳細を説明するように、竪押込手段１１は、この実施形態では、ホッパ側壁と側壁との中央位置ではなく片側の固定側壁６ｗ寄りの位置に片寄って設けられている。
【００１５】
上記移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃが回転、移動により変位して側壁間の断面が収縮したとき最も下方の移動側壁板６ｃと固定側壁６ｗとの間の収縮空間８内に収縮されたごみをホッパ端壁５の方へ１次圧縮するための１次圧縮用プッシャ９（図３参照）が収縮空間に対応する高さレベルに設けられている。１０はプッシャ９用の押圧シリンダである。なお、押圧シリンダは油圧式であり、これに油圧を供給する油圧ポンプと配管が設けられるが簡略化のため図示省略する。
【００１６】
上記プッシャ９でホッパ壁５の下方の垂直壁へ向って１次圧縮されたごみを後述する凹所１４へ押し込む押込手段１１とその駆動シリンダ（図示省略）がホッパ端壁５に設けた固定用ボックス１３内に取付けられている。押込手段１１は駆動シリンダのピストンロッドの先端に四角形の厚板を取付けたものから成る。
【００１７】
又、押込手段１１により押し込まれたごみを収容するための凹所１４がホッパ底板７の下方に設けられ、この凹所１４内に押し込まれたごみを２次圧縮するための２組の２次圧縮用プッシャ１５ａ、１５ｂがホッパ底板７の下方に設けられている。２次圧縮用プッシャ１５ａと１５ｂは互いに直交する方向に設けられ、一方のプッシャ１５ａはごみを円柱状に形成する際に円柱ごみの半径方向に沿って圧縮する方向に押圧するように設けられる。
【００１８】
２次圧縮用プッシャ１５ａは、ごみを円柱状に形成するための円柱形成手段１６を半割りした部材の一部と、これを駆動するためのシリンダ１５ａｃのピストンを半割り部材の一部に連結したものから成る。半割り部材の一部は共通台板１上で移動自在に設けられ、この半割り部材の一部を他方の半割り部材に押圧した状態で、ごみ円柱体をその軸方向に圧縮するもう１つの２次圧縮用プッシャ１５ｂの押圧によりごみ円柱体が形成される。
【００１９】
もう１つの２次圧縮用プッシャ１５ｂは、前記１次圧縮用プッシャ９と同一方向にホッパ底板７の下方に設けられており、円柱体形成手段１６の内径に嵌合する直径の押圧部材と、これを駆動するためのシリンダ１５ｂｃのピストンを押圧部材に連結したものから成る。
【００２０】
図４Ａ、図５に示すように、円柱体形成手段１６は、ホッパ端壁の底部の一隅に設けた開口１８に接続するように設けられており、この開口１８は蓋板３１により開閉自在に構成されている。このため蓋板３１は頑丈なガイドフレーム３２により上下方向に案内され、その上端に接続される開閉用シリンダ３０により開閉駆動される。又、円柱体形成手段１６の半割り部材の他方は、２次圧縮用プッシャ１５ａによる半径方向の押圧力を受け止めるため、固定側板６ｗの下方に十分な厚さ、強度の受部材を設置し、この受部材に半割り部材を抱えるように設けられている。図４Ａに示すように、蓋板３１の後方（図の右方）には油除去機構４０が接続されている。排出される圧縮された金属ごみＧに含まれる油を除去するためである。
【００２１】
図４Ａに示すように、ホッパ６の移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃは、２枚の傾斜側壁板６ａ、６ｂと垂直側壁板６ｃから成る。２枚の傾斜側壁板６ａと６ｂは、６ａがホッパ内側に、６ｂが外側に重なるように設けられている。傾斜側壁板６ａは上端がピン２１の回りに回転自在に支持され、下端はフリーであり、自重により垂直側壁板６ｃ又は傾斜側壁板６ｂ上に重なるように設けられている。傾斜側壁板６ｂは上端がピン２２を介してホッパ開閉用シリンダ２０のロッド２０ａの先端に回転自在に連結され、下端は回転軸２３を介して垂直側壁板６ｃの上端に係合されている。傾斜側壁板６ｂは、その両端に設けたガイドローラ２４ａを案内溝２４で案内される（図５参照）。
【００２２】
垂直側壁板６ｃはその前、後端に設けられたガイド部２５のガイドローラ２５ａを案内レール２６に係合させて案内レールの傾斜に沿って斜めに移動する。垂直側壁板６ｃの下端はフリーであり、ホッパ底板７上を摺動して移動する。移動後に側壁板６ｃと６ｗ間に、図４Ｂに示すように、収縮空間８が形成される。案内レール２６は、ホッパ端壁５の下部の垂直壁と、反対側のホッパ傾斜壁４の下方に延びる垂直壁に取り付けられている。又、垂直側壁板６ｃは、回転軸２３を介して傾斜側壁板６ｂと回転自在に連結されると共に、上端の前後端付近を一部切欠いて案内レール２６に嵌合するように設けられ、その外側面に取付けた断面がＬ字形のガイド部２５とガイドローラ２５ａで案内レール２６を挟むようにして案内される。ホッパ底板７の外側中央付近には切欠７ａが設けられ、そこに開閉用シリンダ２０が挿置されている。
【００２３】
こうして凹所１４へ押し込まれた金属ごみは、後で説明するように、２つの２次圧縮用プッシャ１５ａ、１５ｂにより２次圧縮されると体積はさらに数分の一となる。この２次圧縮は、まず円柱体形成手段１６に対し、その円柱の半径方向に金属ごみを圧縮する２次圧縮用プッシャ１５ａを作動させて金属ごみを円柱体に成形する。その後、もう１つの２次圧縮用プッシャ１５ｂを円柱体形成手段１６の軸方向に作動させ、プッシャ１５ｂを円柱体形成手段１６内に嵌入させて軸方向に圧縮する。
【００２４】
油除去機構４０は、図６に示すように、ケーシング内に軸受４１で水平に回転自在に支持された油分離筒４２を備え、遠心分離方式で金属ごみに含まれる油を除去するものである。油分離筒４２は、所定長さの中空円筒で形成され、その周囲には全長の約半分程の長さのスリット４３が複数条長手方向に互いに平行に所定の間隔に設けられている。油分離筒４２の後方には排出筒４４が設けられ、これに排出ボックス４５が接続して設けられている。
【００２５】
なお、図から分かるように、油分離筒４２はその中心線がプッシャ１５ｂによる圧縮方向と同一方向に接続されており、プッシャ１５ｂで圧縮された金属ごみの圧縮面が油分離筒４２の中心線と直交し、円柱状のごみの外周面が油分離筒の半径方向となるように形成され、ごみに含まれる油がごみの外周面へ遠心力により分離抽出されるようになっている。圧縮成形される円柱状の金属ごみＧは、円柱体の軸方向と直交する圧縮面は金属の圧縮による金属片組織間の隙間がプッシャ１５ｂによる圧縮で押し潰されて肉眼では見えない程度に揃った面となるが、外周面はこれより少し粗い粗面であり互いの組織間にわずかな隙間が見える程度の面として形成される。
【００２６】
以上の構成とした実施形態の金属ごみ圧縮処理装置の作用は次の通りである。以下の説明では主として図７〜図１１を参照して説明する。機械工場等で生じる切粉などの金属ごみは、ごみ圧縮処理装置のホッパ６の移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃをその中に収納する容量が最大となるように図７の（ａ）図のように最大幅に拡げておき、これに次々と投入して出来る限り一杯となるまで金属ごみを多量に貯留する。
【００２７】
ホッパ６内に一杯まで金属ごみが貯留されると、さらに生じる金属ごみを貯留できる状態とするためホッパ６の移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃと固定側壁板６ｗとの幅を図７の（ｂ）図に示すように、収縮させて１次圧縮をする。移動側壁板６ａ、６ｂ、６ｃを移動させるため開閉用シリンダ２０のロッド２０ａをシリンダ２０内に引き込むと図７（ａ）に示すように側壁板６ｃと固定側壁板６ｗ間が最小幅まで収縮し、その間に金属ごみが図７（ｂ）に示すように収縮される。
【００２８】
この時、金属ごみは未だホッパの両側壁板間に拡がったままであり、これを１次圧縮するため、１次圧縮用プッシャ９を突出させ垂直壁５に向けて圧縮する。これにより金属ごみは体積が数分の一に圧縮される。上記１次圧縮により金属ごみは相当な圧縮を受けるが、さらに２次圧縮するため図８（ａ）、（ｂ）に示すように垂直壁５ａに沿って設けられている押込手段１１により押し込んでホッパ底板７の下部の凹所１４内へ押し込む。
【００２９】
凹所１４内に押込まれた金属ごみは、さらに図９（ａ）、（ｂ）に示すように、２次圧縮用プッシャ１５ａで、円柱体形成手段１６の半径方向に向って２次圧縮される。この２次圧縮により金属ごみＧは円柱体状に圧縮される。この圧縮された状態を軸方向に沿った縦断面で見た様子を図６に示している。その後、この円柱体状の金属ごみＧを、図１０の（ａ）図に示すように、２次圧縮用プッシャ１５ｂで軸方向に圧縮する。この２次圧縮により初期の円柱体状の金属ごみＧの長さの半分程度まで圧縮されているのが分かる。
【００３０】
上記軸方向への２次圧縮の間は、金属ごみの排出口である開口１８は蓋板３１で閉じたままであるが、圧縮が終わり開口１８を開放する場合、圧縮された金属ごみを２次圧縮用プッシャ１５ｂで蓋板３１に押圧したままでは金属ごみ内部に生じる内圧で蓋板３１を開くのに大きな力を必要とすると共に作業が危険であるから、２次圧縮用プッシャ１５ｂは、わずかに後退させ内圧を解除する。そして、図１０の（ｂ）図のように蓋板３１を下降させ、蓋板３１の開口を開口１８に一致させて金属ごみを排出させる。
【００３１】
このとき、凹所１４への金属ごみの押込量が１回分では不十分の場合、２次圧縮用プッシャ１５ａによる１回目の金属ごみの半径方向への圧縮の後、さらに続けて凹所１４へ金属ごみを押込み、これを半径方向に圧縮し、その後もう１つの２次圧縮用プッシャ１５ｂを作動させるようにしてもよい。これにより大きく広がって投入された金属ごみは数拾分の１程に圧縮されて体積が小さくなる。この場合、２回分の金属ごみを圧縮したときの方が、当然１回分の圧縮のときよりもプッシャ１５ｂによる軸方向の圧縮移動量は小さくても金属ごみに対する圧縮の度合いは同程度に成形できる。
【００３２】
内圧が解除されると蓋板３１はその自重分の力で持上げれば容易に開くことができ、蓋板３１が開かれるとさらに２次圧縮用プッシャ１５を突出させ開口から２次圧縮された金属ごみを外部へ排出する。排出された金属ごみは体積が数１０分の１に小さくなっている。
【００３３】
上記のようにして排出される圧縮された金属ごみに含まれる油は油除去機構により除去される。油除去機構Ａはケーシング４０内に２つの軸受４１、４１で水平に回転自在に支持された油分離筒４２を備え、遠心分離方式で金属ごみに含まれる油を除去するものである。油分離筒４２の後端寄りの位置にはプーリ４５ａ、ベルト４５ｂ、プーリ４５ｃから成る回転伝達手段４５が設けられ、ケーシング４０に設けた台４６ｂ上に取付けられたモータ４６の回転力を油分離筒４２へ伝達して回転させる。
【００３４】
上記の油除去機構は、金属ごみ圧縮処理装置で圧縮成形された金属ごみ内に含まれる油を遠心分離により抽出して取り除く。金属ごみ圧縮処理装置で圧縮された金属ごみＧは、図１１に示すように所定の長さの円柱状に形成される。ＧP は圧縮面、Ｇr は半径方向の外周面である。図示の例では直径５０ｃｍ程度、長さ１５ｃｍ程の大きさである。
【００３５】
図１１に示す金属ごみＧは、圧縮面ＧP 方向には一定の圧縮力で圧縮されて成形されるが、外周面には同程度の圧縮力を作用させずに開口１８の直径に見合う大きさとして成形される。従って、圧縮成形された金属ごみＧは、圧縮面ＧP の表面は圧縮力で圧縮される際に互いの組織が重なり合って粗面であるがかなり組織間の隙間が押し潰されて隙間が肉眼では見えない程度に揃った面となるが、外周面Ｇr の面は粗面のままで互いの組織間にわずかな隙間が見える程度の面として形成される。
【００３６】
油分離筒４２が回転すると挿入されている金属ごみＧの外周から外へと油が分離され、分離される油はスリット４３を通り１００％に近い高い分離作用で分離され、隙間Ｓに貯留された後排油管４９から外部へ排出される。
【００３７】
こうしてほぼ完全に近い分離作用で油を分離された金属ごみＧはさらに後から押し込まれる金属ごみで後方へと送り出され、やがて排出筒４４から排出ボックス４７へ送り出されると排出口４８から外部へと取り出されるが、このとき油がそれぞれの金属ごみＧからは十分分離されているため、作業員は直接その金属ごみＧを手作業で取り出しても手が油で汚れることがなく、清潔な状態の金属材料として取扱うことができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、この発明の金属ごみ圧縮処理装置は、収縮ホッパによりホッパ内に投入される金属ごみを収縮し、ホッパ下底凹所へ金属ごみを押し込む押込手段と金属ごみを柱体に成形する柱体成形手段及びこの成形手段に対し金属ごみを半径方向と軸方向に圧縮する圧縮用プッシャとを備えて圧縮し、その圧縮された金属ごみに含まれる油を油除去機構により遠心力で除去するようにしたから、ホッパ内に大量に投入されるごみを数拾分の１まで高圧縮率で圧縮して大量の金属ごみを圧縮貯留でき、金属ごみに含まれる油を十分除去することにより衛生的に取扱いができ、かつシンプルな構造で安価に製作できるという多くの利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】金属ごみ圧縮処理装置の概略斜視図
【図２】同上の部分断面斜視図
【図３】同上の縦断面図
【図４Ａ】図３の矢視IV−IVから見た断面図
【図４Ｂ】移動側壁板の移動後の同上断面図
【図５】金属ごみ圧縮処理装置の一部切欠横断平面図
【図６】開閉用シリンダ付近の部分拡大断面図
【図７】作用の説明図
【図８】作用の説明図
【図９】図８の矢視IX−IXから見た断面による作用の説明図
【図１０】金属ごみの排出作用の説明図
【図１１】円柱体形成手段の外観斜視図
【符号の説明】
１  共通台板
２  ポンプ室
３  排出機構室
４、５  ホッパ端壁
６  収縮ホッパ
６ａ〜６ｃ  移動側壁板
７  ホッパ底板
８  収縮空間
９  １次圧縮用プッシャ
１０  押圧シリンダ
１２  押圧シリンダ
１３  固定用ボックス
１４  凹所
１５ａ  ２次圧縮用プッシャ
１５ｂ  ２次圧縮用プッシャ
１６  押圧シリンダ
１８  開口
２０  ホッパ開閉用シリンダ
２１、２２  ピン
２３  回転軸
２４  案内溝
２５  ガイド部
２６  案内レール
３０  開閉用シリンダ
３１  蓋板
３２  ガイドフレーム
４０  油除去機構
４１  軸受
４２  油分離筒
４３  スリット
４４  排出筒
４５  回転伝達手段
４６  モータ
４７  排出ボックス
４８  排出口
４９  排油管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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