(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント及び水を含有し、水／結合材比が２０〜４０％であるバインダーを調製し、該バインダーを粗骨材と混練することなく打設現場まで運搬し、打設現場にて該バインダーと粗骨材とを混練することにより、該混練から３０分後でもバインダーの落下率が２７％を超えるポーラスコンクリートを調製することを特徴とするポーラスコンクリートの調達方法。
【請求項２】
前記バインダーの運搬をアジテート車によって行い、さらに該バインダーと粗骨材との混練を該アジテート車によって行うことを特徴とする請求項１記載のポーラスコンクリートの調達方法。
【請求項３】
前記粗骨材がコンクリート廃材の粉砕物であることを特徴とする請求項１又は２記載のポーラスコンクリートの調達方法。
【請求項４】
セメント、水及び粗骨材を含有し、バインダーの水／結合材比が２０〜４０％であるポーラスコンクリートをアジテート車の攪拌ドラムに積載し、該攪拌ドラムを回転させることなく該アジテート車によってポーラスコンクリートを打設現場まで運搬し、打設現場に到着後、前記アジテート車によってポーラスコンクリートを混練することにより、該混練から３０分後でもバインダーの落下率が２７％を超えるポーラスコンクリートを調製することを特徴とするポーラスコンクリートの調達方法。
【請求項５】
前記アジテート車によってポーラスコンクリートを混練する際、水及び／又は混和剤を添加して行うことを特徴とする請求項４記載のポーラスコンクリートの調達方法。
【請求項６】
前記粗骨材の最大寸法が２５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポーラスコンクリートの調達方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所望の性状を有するポーラスコンクリートを打設現場へ調達するためのポーラスコンクリートの調達方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポーラスコンクリート（以下、ＰＯＣともいう）は、コンクリートの内部に連続空隙を形成するように、粗骨材をセメントペースト又はモルタル（本発明において、両者をあわせてバインダーともいう）によって結合された、“おこし”状のコンクリートである。
従って、該ＰＯＣは、一般のコンクリートと比較して単位粗骨材量が多く、単位ペースト量あるいは単位モルタル量（即ち、バインダー量）が極端に少ないコンクリートである。
【０００３】
斯かるＰＯＣを施工するに際しては、従来、生コンクリートプラントでセメント及び水等に粗骨材を加えて混練しＰＯＣを調製した後、該ＰＯＣをダンプトラックやアジテート車などに積載し、打設現場まで運搬したものを用いて打設している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ＰＯＣは上述のように内部に連続空隙を形成するような配合で粗骨材とバインダーとが混練されてなるものであるため、バインダーと空気とが接触する面積（比表面積）が一般のコンクリートと比べて非常に大きく、バインダー中の水分が蒸発して乾燥しやすいという傾向にある。
斯かるＰＯＣを、例えば、ダンプトラックで運搬した場合にはバインダーが外気に直接晒されることとなり、又、アジテート車で運搬した場合であっても攪拌ドラムの回転によって常にバインダーが攪拌されることとなり、バインダーが乾燥して流動性に悪影響を及ぼす。その結果、生コンクリートプラントから打設現場へ運搬することによってバインダーのコンシステンシーが大きく変動し、生コンクリートプラント出荷時と打設現場到着時とでＰＯＣの性状が大きく異なったものとなる場合が多い。
【０００５】
従来、このような問題を解決するために、凝結遅延剤あるいは遅延型のコンクリート用混和剤等を添加することによってバインダーの流動性低下を抑制する方法が採られている。
しかしながら、夏季等の高温時においては十分な効果を得ることができない上、養生期間が長期化したり、バインダーの粘性が増加して作業性が悪化するなどの問題が生じるおそれがある。
さらに、ＰＯＣを運搬する距離や、天候（気温、湿度等）、あるいは運搬に用いる車両の形態等によって、流動性低下の程度はまちまちであり、これを予測したうえでＰＯＣを調製するのは極めて困難であるといえる。
従って、ＰＯＣの性状が所定の規格値を大きく外れる場合もあり、打設現場への調達方法の改善が望まれている。
【０００６】
また、このようなバインダーの流動性低下の問題は、粗骨材の最大寸法が大きくなるほど顕在化する。特に、骨材の最大寸法が２０ｍｍを越えるような場合に発生しやすく、最大寸法が２５ｍｍを越えるような場合に特に顕著となり、運搬に要する時間の長短によって全く異なる性状のＰＯＣが打設現場に届けられることとなる。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑み、大きい寸法の粗骨材を使用した場合にも、コンシステンシーが良好であるような良質のポーラスコンクリートを、簡便な方法で打設現場へ調達する方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、その解決手段は、セメント及び水を含有し、水／結合材比が２０〜４０％であるバインダーを調製し、該バインダーを粗骨材と混練することなく打設現場まで運搬し、打設現場にて該バインダーと粗骨材とを混練することにより、該混練から３０分後でもバインダーの落下率が２７％を超えるポーラスコンクリートを調製することを特徴とするポーラスコンクリートの調達方法にある。
【０００９】
ここで、バインダーを粗骨材と混練することなくとは、バインダーと粗骨材とを実質的に混練しないことを意味するものであり、より具体的には、バインダーを粗骨材と接触させない状態か、あるいは接触させる場合であっても、バインダー（コンクリート）内部に連続空隙が生じない程度において接触させる状態をいう。
【００１０】
粗骨材と混練する前のバインダーは、ＰＯＣの状態となったバインダーと比較して比表面積が小さいため、該バインダーをそのままの状態で打設現場まで運搬することにより、運搬時における流動性の低下を抑制することができる。また、運搬条件にも左右され難くなり、運搬によるバインダー性状への影響を予測することも容易となる。さらに、打設現場にてバインダーと粗骨材とを混練するため、打設現場に到着したバインダーの流動性に応じて流動化剤等を添加することも可能となり、流動性の変化に対応し易くなるという効果がある。
【００１１】
また、一般に生コンクリートプラントには、通常のコンクリートを調製するための各種貯留装置や混練装置等を備えてはいるものの、本来、通常のコンクリートに使用しないような大きな寸法の粗骨材を扱う為の装置は備えられていない場合が多く、このような粗骨材を用いるＰＯＣの調製には完全に対応することは困難であった。本発明によれば、このような特殊な寸法の粗骨材を用いてＰＯＣを調製する場合にも、生コンクリートプラントの各種機器へ負担をかけることがなく、他のコンクリート製品の出荷にも影響を及ぼすことがないという効果がある。
【００１２】
また、本発明は、前記ポーラスコンクリートの調達方法において、バインダーの運搬をアジテート車によって行い、さらに該バインダーと粗骨材との混練を該アジテート車によって行うことを特徴とするものである。
【００１３】
斯かる調達方法によれば、バインダーと粗骨材との混練及びバインダーの運搬を全てアジテート車のみで行うことにより、打設現場に別途混練装置を用意する必要がなくなり、ＰＯＣの調達がより簡便なものとなる。
また、アジテート車は、本来生コンクリートの凝結を防止すべく、これをゆっくりと攪拌しつつ運搬するものであり、コンクリートを均一に混練することを意図して構成されたものではない。しかし、ＰＯＣのように、粗骨材とバインダーとをまぶす程度に混練するだけの場合には適しており、大きな寸法の粗骨材を用いた場合であっても該攪拌ドラムに不用意な負荷をかけることなくＰＯＣを調製することが可能となる。
さらに、運搬する際にバインダーと粗骨材とを混練しないことにより、アジテート車の攪拌ドラムと粗骨材との衝突による騒音が発生する虞もなく、運搬時の騒音の低減が図れるという利点を有する。
【００１４】
また、本発明は、前記ポーラスコンクリートの調達方法において、前記粗骨材がコンクリート廃材の粉砕物であることを特徴とする。
斯かる方法によれば、老朽化したコンクリートの解体等によって打設現場で発生したコンクリート廃材をポーラスコンクリートの原料として有効利用することができ、コンクリートの廃棄量を大幅に削減することができる。
【００１５】
また、本発明は、セメント、水及び粗骨材を含有し、バインダーの水／結合材比が２０〜４０％であるポーラスコンクリートをアジテート車の攪拌ドラムに積載し、該攪拌ドラムを回転させることなく該アジテート車によってポーラスコンクリートを打設現場まで運搬し、打設現場に到着後、前記アジテート車によってポーラスコンクリートを混練することにより、該混練から３０分後でもバインダーの落下率が２７％を超えるポーラスコンクリートを調製することを特徴とするポーラスコンクリートの調達方法にある。
【００１６】
斯かる方法によれば、攪拌ドラムを回転させることなくポーラスコンクリートを運搬することによってポーラスコンクリートと外気との接触頻度を最小限とすることができ、水分の蒸発を抑制できるという効果がある。
また、攪拌ドラムの表面にバインダーが付着することがないため、該攪拌ドラム表面に付着したバインダーより水分が蒸発する虞もない。さらに、バインダー自体の損失を防止することもできる。
加えて、アジテート車の運搬中において攪拌による騒音が全く発生しないものとなり、騒音が低減できるという利点を有する。
【００１７】
また、本発明は、前記ポーラスコンクリートの調達方法において、打設現場に到着後、前記アジテート車によってポーラスコンクリートを混練することを特徴とするものである。
【００１８】
斯かる方法によれば、運搬中の振動等によってポーラスコンクリートが材料分離した場合であっても、その運搬に使用したアジテート車の攪拌ドラムを用いてバインダーと粗骨材とを再混練することにより、ポーラスコンクリートを速やかに均一化させることができる。また、打設現場において、別途攪拌装置を用意する必要もない。
尚、この場合に攪拌ドラムにバインダーが付着することとなるが、運搬中の攪拌ドラムの回転による場合と比べて短時間で済み、ポーラスコンクリートの配合への影響を最小限に留めることができる。
【００１９】
また、本発明は、前記ポーラスコンクリートの調達方法において、前記アジテート車によってポーラスコンクリートを混練する際、水及び／又は混和剤を添加して行うことを特徴とするものである。
【００２０】
斯かる方法によれば、現場到着時のポーラスコンクリートの性状をみたうえで水及び／又は混和剤を添加することが可能となるため、最適な量および種類の混和剤を添加することが可能となる。また、混和剤による効果も得られやすいという利点もある。
【００２１】
また、本発明は、前記ポーラスコンクリートの調達方法において、前記粗骨材の最大寸法が２５ｍｍ以上であることを特徴とするものである。粗骨材の最大寸法が２５ｍｍ以上である場合には、特にポーラスコンクリートの空隙が大きくなるため、本発明の調達方法による効果は、より一層顕著なものとなる。
【００２２】
尚、本発明において、粗骨材の最大寸法とは、ＪＩＳ規定によって定められたものを意味し、具体的には「質量で骨材の９０％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される粗骨材の寸法」として定義されるものである。また、アジテート車とは、一般にレディーミクストコンクリートの運搬に使用される、攪拌ドラムを備えた車両である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るポーラスコンクリートの調達方法の実施形態について、より詳細に説明する。
【００２４】
（第１実施形態）
本発明に係るポーラスコンクリートの調達方法の第１実施形態は、セメント及び水を含有してなるバインダーを調製する第１工程と、該バインダーを粗骨材と混練することなく打設現場まで運搬する第２工程と、打設現場にて該バインダーと粗骨材とを混練してポーラスコンクリートを調製する第３工程とから構成される。
【００２５】
第１工程で使用するセメントとしては、各種ポルトランドセメント等、任意のものを使用することができる。さらに、該バインダーには、必要に応じて細骨材や混和剤を添加しておくことができる。
【００２６】
また、該バインダーの水／結合材比は、ＰＯＣとして適切なコンシステンシーが得られるようなものであれば特に制限されず、例えば、２０〜４０％の範囲を例示できる。
【００２７】
第２工程において、該バインダーと粗骨材とを混練することなく打設現場まで運搬する方法としては、これらを実質的に混練することなく運搬又は調達する方法であればよく、例えば、粗骨材とバインダーとを別の手段で運搬するか、あるいは混練前の粗骨材とバインダーとを同じアジテート車に積載し、アジテート車のドラムを回転させることなく運搬する方法などが挙げられる。
アジテート車としては、生コンクリートの運搬に使用する一般的なものを使用することができ、またアジテート車以外にも、通常のダンプトラック等を使用することができる。
【００２８】
そして、第３工程において、バインダーを積載した車両が打設現場に到着した後、該バインダーと別途準備した粗骨材とを、所定の配合比率で混練する。
バインダーと粗骨材とを混練する際には、任意の機器を用いることが可能であるが、バインダーの運搬にアジテート車を用いた場合には、その攪拌ドラムを使用することが好ましい。アジテート車の攪拌ドラムは、もともと普通コンクリートを均一に混練する能力を備えたものではないが、その簡易な構造が、粗骨材とバインダーとを適度にまぶすのには適しており、従来使用が困難であった大きな寸法の粗骨材を使用した場合であっても過負荷となりにくい。従って、アジテート車の攪拌ドラムを使用すれば、大きな寸法の粗骨材であっても容易にＰＯＣを調製することができる。
【００２９】
従って、本発明において使用する粗骨材としては、従来、ＰＯＣに用いられている粗骨材に限定されず、従来の方法ではバインダーの性状に影響を及ぼしやすいような最大寸法が２０ｍｍ以上のものや、バインダーの流動性等が大きく悪化するために使用困難であった最大寸法が２５ｍｍ以上の粗骨材を使用することもできる。
【００３０】
さらに、本発明においては、コンクリート廃材の粉砕物、いわゆるコンクリートガラを粗骨材として使用することができる。例えば、農業用水路などをＰＯＣによってリニューアルする工事では、老朽化したコンクリート製の水路を解体することによってコンクリート廃材が発生するが、これを所定の大きさに粉砕したコンクリートガラを、本発明の粗骨材としてそのまま使用することができる。
【００３１】
また、バインダーと粗骨材との混練の際には、他の細骨材や混和剤等を添加することが可能であるため、万一、バインダーの運搬中の経時変化によってバインダーの流動性が不十分となった場合であっても、適宜、水あるいは流動化剤等を添加することが可能となる。
【００３２】
アジテート車を用いた場合の具体的な混練方法としては、アジテート車の攪拌ドラムに所定の配合割合で粗骨材とバインダーとを投入し、該攪拌ドラムを６〜１２回／分の回転数で２〜６分程度回転させ、混練を行うことが好ましい。
【００３３】
以上のように、本発明によって打設現場に調達されたＰＯＣは、混練された際に一時的に連続空隙を有する比表面積の大きな状態となるが、これを直ちに打設して使用することができるため、乾燥やその他の影響によってバインダーの流動性が低下するおそれがない。
【００３４】
また、粗骨材とバインダーとを別の手段で運搬する場合には、アジテート車の攪拌ドラムを回転させた場合であっても騒音が発生しにくく、運搬中の騒音が低減できる。さらに、混練前の粗骨材とバインダーとを同じアジテート車に積載した場合であっても、これらを混練せずに運搬すること、即ちアジテート車のドラムを回転させることなく運搬することにより、アジテート車による攪拌の騒音が全く発生しないこととなる。
【００３５】
また、現場で発生したコンクリート廃材の粉砕物を使用する場合には、新たな粗骨材を現場へ調達する必要がなくなり、材料調達に要するコストを削減することが可能となる。さらに、現場で発生した処分すべきコンクリート廃材の量を大幅に削減することが可能となり、環境にも配慮したものとなる。
【００３６】
（第２実施形態）
続いて、本発明に係るＰＯＣの調達方法の第２実施形態について説明する。第２実施形態としてのＰＯＣの調達方法は、まず、生コンクリートプラントにおいて、セメント、水及び粗骨材を含有してなるＰＯＣを調製する第１工程と、該ＰＯＣをアジテート車の攪拌ドラムに積載し、該攪拌ドラムを回転させることなく該アジテート車によりＰＯＣを打設現場まで運搬する第２工程よりなる。
【００３７】
バインダーに使用するセメントの種類、及びバインダーの水／結合材比については、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【００３８】
また、粗骨材についても、第１実施形態と同様、任意の寸法のものを使用することができ、さらに、最大寸法が２０ｍｍ以上、あるいは２５ｍｍ以上であるような粗骨材を使用することもできる。
【００３９】
次いで、第２工程として、上述のようにして調製したＰＯＣを、アジテート車の攪拌ドラムに投入し、該攪拌ドラムを回転させることなく打設現場まで運搬する。
ＰＯＣを攪拌ドラムに投入する際は、投入を速やかに行うために該攪拌ドラムを回転させながら行うことが好ましく、さらに投入終了後には直ちに回転を停止させることが好ましい。また、投入が完了した後は、攪拌ドラムの投入口に蓋を設置して攪拌ドラム内への外気の流入を防止することが好ましい。
そして、攪拌ドラムに投入したＰＯＣを、該攪拌ドラムを回転させることなく、該アジテート車によって打設現場まで運搬する。
【００４０】
しかしながら、該攪拌ドラムを回転させずに運搬すると、運搬中の振動等によってバインダーが徐々に流下し、バインダーと粗骨材とが材料分離した状態となりやすい。
そこで、打設現場に到着した際には、運搬に用いた該アジテート車の攪拌ドラムを回転させ、ＰＯＣを再混練することが好ましい。上述したように、アジテート車の攪拌ドラムは、その簡易な構造が粗骨材とバインダーとを適度にまぶすのには適しており、大きな寸法の粗骨材を使用した場合であっても過負荷とならず、簡便にＰＯＣの再混練を行うことができる。
【００４１】
また、万一、運搬中の経時変化によってＰＯＣの流動性が低下した場合にも、このＰＯＣの再混練の際に、水及び／又は混和材あるいは他の細骨材等を添加することにより、好ましい性状のＰＯＣとすることが可能となる。
【００４２】
アジテート車を用いた場合の具体的な再混練方法としては、該攪拌ドラムを６〜１２回／分の回転数で３０秒〜３分程度回転させる方法が例示でき、これにより、容易にＰＯＣの均一化を図ることができる。
【００４３】
以上のように、本発明に係るＰＯＣの調達方法によれば、バインダーからの水分蒸発を防止でき、ＰＯＣの流動性の低下を抑制することができ、作業性の良好なＰＯＣを打設現場へ調達することができる。特に、最大寸法が２５ｍｍを越えるような粗骨材を使用した場合であっても、ＰＯＣの流動性が大幅に低下するのを抑制できるため、所望の性状を有するＰＯＣを打設現場に調達することができる。
また、現場到着時には、必要に応じて水及び／又は混和剤を加えつつ該ＰＯＣを再混練することにより、より一層好ましい状態のＰＯＣを調達することができる。
【００４４】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明についてさらに詳細に説明する。
【００４５】
（実施例１）
下記表１の配合よりなるバインダー（モルタル）を作製し、その直後に粗骨材（３号砕石）と混練して調製したＰＯＣと、作製したバインダーをそのままの状態でアジテート車に積載し、それぞれ３０分、６０分、９０分混練することなく運搬した後に、粗骨材（３号砕石）と混練して調製したＰＯＣとについて、下記の方法によって各々のバインダー落下率を測定した。
（実施例２）
粗骨材（４号砕石）を使用する以外は実施例１と同様にし、バインダー作製直後、３０分後、６０分後、９０分後にそれぞれ粗骨材と混練して調製したＰＯＣについて、各々のバインダー落下率を測定した。
（実施例３）
粗骨材（５号砕石）を使用する以外は実施例１と同様にし、バインダー作製直後、３０分後、６０分後、９０分後にそれぞれ粗骨材と混練して調製したＰＯＣについて、各々のバインダー落下率を測定した。
【００４６】
（比較例１）
下記表１の配合よりなるバインダー（モルタル）を作製し、その直後に粗骨材（３号砕石）と混練して調製したＰＯＣについて、混練直後のもの、及び該ＰＯＣをその状態でアジテート車に積載し３０分、６０分、９０分それぞれ混練しつつ運搬した後のものについて、各々のバインダー落下率を測定した。
（比較例２）
粗骨材（４号砕石）を用いる以外は比較例１と同様にしてＰＯＣを調製及び運搬した後、そのバインダー落下率を測定した。
（比較例３）
比較例２と同様にバインダーと粗骨材（４号砕石）とを混練して調製したＰＯＣについて、混練直後のもの、及び該ＰＯＣをダンプトラックに積載して３０分、６０分、９０分それぞれ混練することなく運搬した後のＰＯＣとを、実施例１と同様にしてバインダー落下率を測定した。
（比較例４）
粗骨材（５号砕石）を用いる以外は比較例１と同様にしてＰＯＣを調製及び運搬した後、そのバインダー落下率を測定した。
【００４７】
【表１】
0003715585.tif 000002
【００４８】
（使用材料）
前記実施例１〜３及び比較例１〜４において使用した材料を表２に示す。
【表２】
0003715585.tif 000003
【００４９】
（ＰＯＣのバインダー落下率の測定）
実施例及び比較例のＰＯＣ約２ｋｇを目開き５ｍｍのふるいに入れ、型枠バイブレーターで１分間振動を加えた後、ふるいの下に設けた受け皿に落下したバインダー質量を測定し、試料中のバインダー総質量に対する落下したバインダー質量の割合を、「ＰＯＣのバインダー落下率（％）」として求めた。尚、このバインダー落下率は、その値が大きい程ＰＯＣのコンシステンシーが良好であることを意味し、逆にその値が小さい程ＰＯＣのコンシステンシーが低下したことを意味するものである。
結果を下記表３及び図１に示す。
【００５０】
【表３】
0003715585.tif 000004
【００５１】
比較例１〜４は、ＰＯＣを生コンクリートプラントで調製した後、従来通りの方法で運搬したものであるが、表３及び図１に示したように、いずれの場合にも混練直後からのＰＯＣのコンシステンシーの低下が大きく、３０分後にはＰＯＣのバインダーの落下率が２７％以下となり、ＰＯＣはほとんど使用が困難な状態となる。これは、ダンプトラックであれば外気との接触でバインダーが乾燥し、ＰＯＣのコンシステンシーの低下が大きくなるためであると考えられる。また、アジテート車であっても連続空隙によってバインダーの乾燥が促進され、且つ攪拌ドラムの回転によってバインダーが回転ドラムへ付着してバインダー量が減少することなどが原因と考えられる。
【００５２】
これに対し、実施例１〜３では、ＰＯＣのバインダー落下率が低下し難く、ＰＯＣの流動性の低下が抑制されていることが判る。また、図１に示したように、ＰＯＣの流動性低下が直線的であるため、任意の経過時間における流動性低下の度合いを推測しやすいという特有の効果がある。
【００５３】
（実施例４）
下記表４の配合よりなる、粗骨材（３号砕石）のＰＯＣを調製し、該ＰＯＣをアジテート車に積載し、攪拌ドラムを回転させることなく運搬した。そして、調製直後、３０分、６０分、９０分経過後のＰＯＣのバインダー落下率を測定した。
（実施例５）
粗骨材（４号砕石）を使用する以外は、実施例４と同様にし、ＰＯＣ調製直後、３０分後、６０分後、９０分後のＰＯＣのバインダー落下率を測定した。
（実施例６）
粗骨材（５号砕石）を使用する以外は、実施例４と同様にし、ＰＯＣ調製直後、３０分後、６０分後、９０分後のＰＯＣのバインダー落下率を測定した。
【００５４】
【表４】
0003715585.tif 000005
【００５５】
尚、実施例４〜６については、前記表２に示した材料と同じ材料を使用するとともに、ＰＯＣのバインダー落下率についても前記測定方法と同じ方法で測定した。
実施例４〜６の測定結果を、上述した比較例１〜４の測定結果と併せて下記表５及び図２に示す。
【００５６】
【表５】
0003715585.tif 000006
【００５７】
表５及び図２に示したように、実施例４〜６の調達方法によれば、いずれの砕石を用いた場合であっても、比較例１〜４と比べてＰＯＣのバインダー落下率が低下し難く、ＰＯＣのコンシステンシーが良好に維持されるという効果が認められる。
【００５８】
また、粗骨材寸法が大きい場合について比較すると、比較例１〜３では初期段階で大きく低下しているのに対して実施例４、５では低下が抑制されていることが明らかである。即ち、本発明に係る調達方法によれば、粗骨材寸法が大きい場合であってもＰＯＣのコンシステンシー保持効果がより一層顕著であると言える。
【００５９】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るポーラスコンクリートの調達方法によれば、粗骨材寸法が大きい場合であってもコンシステンシーの良好なポーラスコンクリートを簡便に打設現場へ調達することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１〜３及び比較例１〜４の方法によりＰＯＣを調達した場合に、それぞれのＰＯＣについて測定したバインダー落下率の結果を示したグラフ。
【図２】実施例４〜６及び比較例１〜４の方法によりＰＯＣを調達した場合に、それぞれのＰＯＣについて測定したバインダー落下率の結果を示したグラフ。
【図１】
0003715585.tif 000007
【図２】
0003715585.tif 000008