(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
利用者が製品生産の〔予測数＋確定数〕を入力する手段と、
この入力された〔予測数＋確定数〕の日または周単位を示す時間ｔ毎にｎ回の累積値を製品生産の予測確定データ累積数として算出する手段と、
前記入力される手段に入力された日々または週ごとの〔予測数＋確定数〕を製品の生産可能数として算出する手段と、
この生産可能数のｎ回の累積値を生産可能数累積数として算出する手段と、
前記予測確定データ累積数と前記生産可能数累積数との差分（Δ）を演算する手段と、
この差分（Δ）が正になりかつあらかじめ設定されたアラーム基準を越えるとき過剰アラームを表示する手段と
を備え、
前記時間ｔより十分に大きい月単位または年単位の現時点までにわたる過去の受注データについて受注発生履歴データを保持する記憶手段と、
この受注発生履歴からｉ）飛込受注頻度、ｉｉ）飛込受注数の一回当たりの平均値、およびｉｉｉ）飛込受注数の最大数を作成する手段と、
この作成された飛込受注頻度、一回あたりの平均値および飛込受注最大数のうちから利用者が選択した値に基づいて前記生産可能数の補正数αを演算する手段（４１）と、
この補正数αにより前記差分（Δ）または前記アラーム基準に対して過剰アラームの発生を遅らせる方向に補正を施す手段（４１）と
を備えたことを特徴とする生産管理装置。
【請求項２】
ＯＳ（Operating System) が設定されたコンピュータにインストールすることにより請求項１記載の生産管理装置を実現するためのソフトウェアが記録された機械読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は工場の生産管理に利用する。本発明は、製品の生産予測および生産実績に基づいて部品発注を合理的に行うための演算方法および装置の改良に関する。本発明は、在庫部品が過剰になり棚卸し資産が無意味に増大することを防止するとともに、緊急飛込案件への短期対応を可能にするための改良に関する。本発明は、ディジタル交換装置の製造管理のために開発された方法および装置であるが、これに限らずその他の生産管理に広く利用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来の生産管理方法では、ある時点での予測数＋確定数の値を“生産可能数”として固定し、その値の累積数と、日々更新される“予測数＋確定数”の累積数とを比較し、“生産可能数”の累積数より“予測数＋確定数”の累積数がオーバしている負荷ポイント（または時点）を“欠品アラーム”として利用者に通知するしくみを実現していた。
【０００３】
また上記の“生産可能数”は、部品を発注する場面での入力デマンド情報としても利用され、たとえ生産可能数を作成した後に、同一負荷ポイントの“予測数＋確定数”の値が減少したとしても、生産可能数の値を元に部品を発注するしくみとなっている。この際、“生産可能数”と“予測数＋確定数”に差が生じる。この差は、現時点で必要な“予測数＋確定数”の外数にあたり、かつこの値を基にして部品発注を行うことになるから、以降に緊急飛込案件が発生したとしても、部品の準備のうえでは、この外数までは短納期の受注を受けることが可能となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
第一の問題点は、“生産可能数”の累積数より“予測数＋確定数”の累積数がオーバした負荷ポイントでの“欠品アラーム”は考慮されているが、その逆である“過剰アラーム”すなわち部品に余剰があることについてはまったく考慮されていない点である。
【０００５】
第二の問題点は、緊急飛込案件への短納期対応を実現するために、実際に必要な“予測数＋確定数”とプラスαの値をもとに部品発注を行うが、この補正数αをどのように決めるかというロジックは十分に確立されていない。このため余分な部品発注を行う危険性がある点である。余分な部品発注は余分な在庫となり、棚卸し資産が増加して該当部門の業績および企業の業績を悪化させる原因となる。
【０００６】
本発明の目的は、“生産可能数過剰アラーム”を検索できる機能を実現すること、“予測数＋確定数”に補正数αを設定する適正な補正ロジックを作成し、予想されていない緊急飛込案件への短納期受注対応ができるしくみを実現することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の“生産可能数過剰アラーム抽出処理”は、“予測数＋確定数”の累積数と“生産可能数”の累積数の算出を行い、“予測数＋確定数”の累積数より、“生産可能数”の累積数がオーバしている負荷ポイントを過剰アラーム候補として一旦抽出し、利用者により設定された“過剰アラーム基準値”と比較し、過剰アラーム候補の中から過剰アラーム対象を抽出する。
【０００８】
“欠品アラーム”は、たとえ１個の欠品であっても直接生産に影響し納期遅れにつながるため、差分の大小にかかわらず全てアラームとする必要があるが、“生産可能数過剰アラーム”の場合には、余剰な棚卸し資産の発生要因となるから、数値ベースのアラームとともに金額ベースでのアラームを利用者に通知する。
【０００９】
上記補正数αを求めるためのロジックは、単純に“生産可能数”と“予測数＋確定数”の差分とせず、過去および未来の受注発生パターンを元にして、生産可能数を更新することにより補正数を自動調整する。システム側で認識すべき受注発生パターンとしては、品目単位に▲１▼月毎の短納期受注数量、▲２▼短納期受注の過去最短の納期、▲３▼短納期受注の１回あたりの平均数量、▲４▼短納期受注数の過去最大数を取得する。
【００１０】
より具体的には、“予測データ、確定データを投入する入力装置（図１の１１）と、入力された“予測数＋確定数”の累積数算出手段（図１の１２）と、入力された“予測数＋確定数”をもとに“生産可能数”を作成する（図１の１３）と、生産可能数の累積数算出手段（図１の１４）と、“予測数＋確定数”の累積数と“生産可能数”の累積数を比較し単純差分を抽出する手段（図１の２１）と、単純差分データのうちどれを過剰アラームとするか基準となる値を入力する入力装置（図１の２２）と、単純差分データと過剰アラーム基準値を比較し過剰アラームを抽出する手段（図１の２３）と、抽出された過剰アラームを表示する手段（図１の２４）と、“予測データ、確定データ”の投入履歴を記録する手段（図１の３１）と、投入履歴をもとに投入パターンを求める手段（図１の３２）と、投入パターンをもとに現時点での最適補正数を求める手段（図１の４１）を有する。
【００１１】
すなわち、本発明の第一の観点は生産管理方法であり、ｔを時間の単位（例：週）とするとき、差分
Δ＝〔過去ｎｔ（例：ｎ週間）にわたる累積値〕−｛日々更新される〔予測数＋確定数〕の過去ｎｔにわたる累積値｝
として演算される差分Δが負であるときその差分Δに基づき欠品アラームを発生させる方法に関するものであり、本発明の特徴とするところは、前記差分Δが正になったときその差分Δに基づき過剰アラームを発生させるところにある。この過剰アラームは、全部品について数量ベースおよび金額ベースで演算することが望ましい。
【００１２】
また、過去の受注発生履歴から、ｉ）飛込受注頻度と、ｉｉ）飛込受注数の一回当たりの平均値と、ｉｉｉ）飛込受注数の最大数とを認識して補正数αを演算し、前記差分Δ（または過剰アラームの基準値）をこの補正数αに基づき過剰アラームの発生を遅らせる方向に補正することが望ましい。
【００１３】
上記括弧内の数字、図面番号または例示などは、あとから説明する実施例図面に対応するものであり、これは本発明の特徴を理解しやすいように付すものであって、本発明を実施例に限定して理解するためのものではない（以下同じ）。
【００１４】
本発明の第二の観点は、生産管理装置であって、本発明の特徴とするところは、〔予測数＋確定数〕を入力する手段（１１）と、この〔予測数＋確定数〕の時間ｔ毎にｎ回の累積値を予測確定データ累積数として算出する手段（１２）と、前記入力する手段に入力された日々の〔予測数＋確定数〕を生産可能数として算出する手段（１３）と、この生産可能数のｎ回の累積値を生産可能数累積数として算出する手段（１４）と、前記予測確定データ累積数と前記生産可能数累積数との差分（Δ）を演算する手段と、この差分（Δ）が正になりかつあらかじめ設定されたアラーム基準を越えるとき過剰アラームを表示する手段（２４）とを備えたところにある。
【００１５】
前記時間ｔより十分に大きい時間（例：ｔが週であるなら年）にわたる過去について受注発生履歴を保持する手段（３１）と、この受注発生履歴からｉ）飛込受注頻度、ｉｉ）飛込受注数の一回当たりの平均値、およびｉｉｉ）飛込受注数の最大数を認識する手段（３２）と、前記頻度、平均値および最大数から補正数αを演算する手段（４１）と、この補正数αにより前記差分（Δ）または前記アラーム基準に対して過剰アラームの発生を遅らせる方向に補正を施す手段（４１）とを備えることが望ましい。
【００１６】
本発明第三の観点は、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）  が設定されたコンピュータにインストールすることにより本発明の生産管理装置を実現するためのソフトウェアが記録された記録媒体である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明実施例の生産管理装置の構成を図１を参照して説明する。図１は本発明実施例の生産管理装置の要部ブロック構成図である。
【００１８】
本発明は、生産管理装置であって、本発明の特徴とするところは、図１に示すように、〔予測数＋確定数〕を入力する予測確定データ入力装置１１と、この〔予測数＋確定数〕の時間ｔ毎にｎ回の累積値を予測確定データ累積数として算出する予測確定データ累積数算出装置１２と、予測確定データ入力装置１１に入力された日々の〔予測数＋確定数〕を生産可能数として算出する生産可能数算出装置１３と、この生産可能数のｎ回の累積値を生産可能数累積数として算出する生産可能数累積数算出装置１４と、前記予測確定データ累積数と前記生産可能数累積数との差分（Δ）を演算する単純差分抽出装置２１と、この差分（Δ）が正になりかつあらかじめ設定されたアラーム基準を越えるとき過剰アラームを表示する過剰アラーム表示装置２４とを備えたところにある。
【００１９】
さらに、前記時間ｔより十分に大きい時間（例：ｔが週であるなら年）にわたる過去について受注発生履歴を保持する予測確定データ投入履歴記録装置３１と、この受注発生履歴からｉ）飛込受注頻度、ｉｉ）飛込受注数の一回当たりの平均値、およびｉｉｉ）飛込受注数の最大数を認識する予測確定データ投入パターン生成装置３２と、前記頻度、平均値および最大数から補正数αを演算し、この補正数αにより前記差分（Δ）または前記アラーム基準に対して過剰アラームの発生を遅らせる方向に補正を施す最適補正数算出装置４１とを備える。
【００２０】
本発明実施例の生産管理装置は、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）  が設定されたコンピュータにインストールすることにより当該コンピュータを本発明の生産管理装置とすることができるソフトウェアが記録された記録媒体をコンピュータにインストールすることによって実現される。
【００２１】
以下では、本発明実施例をさらに詳細に説明する。図２（ａ）は予測データを示し、図２（ｂ）は確定データを示しており、予測確定データ入力装置１１では、予測データおよび確定データの入力が行われる。
【００２２】
図３は過剰アラーム基準入力装置２２における品目毎に過剰アラームを設定する場合（図３（ａ））と、グループ毎に過剰アラームを設定する場合（図３（ｂ））との入力例を示す。いずれの場合も品目コード（製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃ）毎の過剰数量上限と過剰金額上限を入力する。なお複数の品目コードをグループ（ＴＹＰＥ１、ＴＹＰＥ２）化し、そのグループに対して過剰数量上限と過剰金額上限を設定することも可能である。
【００２３】
図４は横軸に時間経過（週単位）および単週および累積の予測確定数をとり、縦軸に累積数をとり、予測確定数と累積数との関係を示す。予測確定データ累積数算出装置１２では、品目毎に同一負荷ポイントの予測確定数を求め、生産可能数が作成されている負荷ポイントまでの累積数を算出する。
【００２４】
図５は横軸に時間経過（週単位）および予測確定数累積および生産可能数累積をとり、縦軸に累積数をとり、三週間の生産可能数累積および予測確定数累積を調べた。三週までの“予測＋確定”をもとに三週の生産可能数を決定するときに、図５（ａ）が生産可能数≧予測確定数の場合であり、図５（ｂ）が生産可能数＜予測確定数の場合を示している。
【００２５】
生産可能数算出装置１３では、現在週を起点にして当週から先ｎ週目までの“（予測＋確定）累計値Ｉ”と現在週を起点にして当週から先ｎ週目までの“（生産可能数）累計値ＩＩ”を比較し以下の条件で、ｎ週目の生産可能数を決定する。
【００２６】
累計値Ｉ≦  累計値ＩＩのとき→ｎＷ目の生産可能数＝０
累計値Ｉ＞累計値ＩＩのとき→ｎＷ目の生産可能数＝累計値Ｉ−累計値ＩＩ
生産可能数累積数算出装置１４では、当週から生産可能数が作成されているポイントまでの累積数を算出する。
【００２７】
単純差分抽出装置２１では、各負荷ポイントまでの予測確定数累積数と生産可能数累積数を比較し、図６に示すように、生産可能数累積値＞予測確定数累積値のデータを全件抽出する。
【００２８】
図７に示すように、過剰アラーム抽出装置２３では、単純差分データと過剰アラーム基準値との内容を比較し、数量ベースまたは金額ベースでオーバしている分のデータを抽出する。
【００２９】
予測確定データ投入履歴記録装置３１では、予測確定データの新規投入から現時点までの投入履歴を保管する。
【００３０】
図８に示すように、予測確定データ投入パターン生成装置３２では、投入履歴記録装置をもとにして、品目毎に▲１▼飛び込み受注頻度、▲２▼飛び込み受注数の１回あたりの平均値、▲３▼飛び込み受注数の過去最大数量を認識する。図８の（Ｔ）、（Ａ）、（Ｓ）、（Ｂ）の値は、予測確定データ履歴情報をもとにして作成される。利用者は、生産可能数を作成するうえでどの値を重視するか、各品目毎に生産可能数反映元情報を設定する。過剰アラーム基準値のように、グループ化してまとめて設定可能である。利用者は、生産可能数を作成するうえでどの値を重視するか、各品目毎に生産可能数反映元情報を図８の（Ｔ）、（Ａ）、（Ｓ）、（Ｂ）から選択する。
【００３１】
最適補正数算出装置４１では、投入パターンをもとに利用者側で選択した生産可能数反映元情報により以下のような生産可能数作成処理を行なう。
【００３２】
ケース１．（Ｔ）、（Ａ）、（Ｓ）、（Ｂ）のどの値も選択しなかった場合は、従来どおりある時期での予測数＋確定数をもとに、生産可能数を作成し、その後に予測数＋確定数の値が減少した場合、その差分を補正数とし部品発注を行なう（従来どおり）。
【００３３】
ケース２．（Ｔ）を優先した場合、実際に必要な“予測数＋確定数”に対し、昨年の短納期受注数量分を各月にプラスした値を入力デマンドとし、部品発注を行なう。
【００３４】
ケース３．（Ａ）を優先した場合、実際に必要な“予測数＋確定数”に対し、昨年の短納期受注数量の平均値を各月にプラスした値を入力デマンドとし、部品発注を行なう。
【００３５】
ケース４．（Ｓ）を優先した場合、実際に必要な“予測数＋確定数”に対し、過去最短での受注投入期間とその数量に対応できるよう“予測数＋確定数”にその数量分をプラスした値を入力デマンドとして部品発注を行なう。
【００３６】
ケース５．（Ｂ）を優先した場合、実際に必要な“予測数＋確定数”に対し、過去最大の投入検討依頼数量をプラスした値を入力デマンドとし、部品発注を行なう。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の第一の効果は、“予測数＋確定数”の累積値より“生産可能数”の累積数がオーバした負荷ポイントでの“過剰アラーム”が数量ベースおよび金額べースでチェックされるから、不適当な在庫量増大を利用者側で事前に把握することができ、棚卸資産が増大し業務成績を悪化させることを未然に食い止めることができる。
【００３８】
第二の効果は、通常運用の中で自然発生的に作成される補正データを利用して、納期受注に備えるのではなく過去の受注投入パターンをもとに必要最小限の補正データを利用するので、合理的に緊急飛込案件への短納期対応が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施例の生産管理装置の要部ブロック構成図。
【図２】予測データと確定データのデータイメージを示した図。
【図３】補正アラーム基準値の設定方法を具体的に示した図。
【図４】本発明の生産可能数欠品アラームと過剰アラームを説明したグラフ。
【図５】生産可能数の作成ロジックを説明したグラフ。
【図６】本発明で解決すべき対象の過剰アラームの定義を説明したグラフ。
【図７】過剰アラーム基準値をもとに数量過剰アラームになるケースと金額過剰アラームになるケースを説明した図。
【図８】受注予測データ履歴情報をもとにして、生成された短納期受注パターンの例を説明した図。
【符号の説明】
１１  予測確定データ入力装置
１２  予測確定データ累積数算出装置
１３  生産可能数算出装置
１４  生産可能数累積数算出装置
２１  単純差分抽出装置
２２  過剰アラーム基準入力装置
２３  過剰アラーム抽出装置
２４  過剰アラーム表示装置
３１  予測確定データ投入履歴記録装置
３２  予測確定データ投入パターン生成装置
４１  最適補正数算出装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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