(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を載置したテーブルと上パンチと下パンチとを相対的に移動させて該上パンチを前記金属板の加工始点に位置決めして接触させ、
前記下パンチを前記金属板の加工部分の前記上パンチと対向する位置で前記金属板に接触させ、
前記上パンチ、下パンチのいずれか一方を、又は両方を所定の量前記金属板に向けて押し出し、前記テーブルと上パンチと下パンチとを相対移動させて所望の輪郭形状に成形する金属板の逐次張り出し成形方法であって、
前記上パンチを当該金属板に押し込むと共に、前記上パンチの近傍に設けた補助工具で前記上パンチの押し込みで形成させた前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項２】
請求項１記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記金属板への押圧面が平面部で、且つ当該平面部が当該補助工具の支持部材に対して回転および傾斜を自在とする補助工具を用いることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記補助工具に、前記金属板の内側面部を押圧する一の工具と、前記一の工具の押圧面に対して前記金属板の張り出し成形部外側面の所定位置を押圧する他の工具とを用いることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項４】
金属板を載置したテーブルと上パンチと下パンチとを相対的に移動させて該上パンチを前記金属板の加工始点に位置決めして接触させ、
前記下パンチを前記金属板の加工部分の前記上パンチと対向する位置で前記金属板に接触させ、
前記上パンチ、下パンチのいずれか一方を、又は両方を所定の量前記金属板に向けて押し出し、前記テーブルと上パンチと下パンチとを相対移動させて所望の輪郭形状に成形する金属板の逐次張り出し成形方法であって、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を成形し、次いで
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した張り出し成形部の外周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、外周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項５】
請求項４記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、第２工程において、ならし用パンチを当該金属板に押し込み、外周輪郭部に沿って相対移動させると共に、前記ならし用パンチの近傍に設けた補助工具で、第１工程において、成形用パンチの押し込みで形成させた前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項６】
金属板を載置したテーブルと上パンチと下パンチとを相対的に移動させて該上パンチを前記金属板の加工始点に位置決めして接触させ、
前記下パンチを前記金属板の加工部分の前記上パンチと対向する位置で前記金属板に接触させ、
前記上パンチ、下パンチのいずれか一方を、又は両方を所定の量前記金属板に向けて押し出し、前記テーブルと上パンチと下パンチとを相対移動させて所望の輪郭形状に成形する金属板の逐次張り出し成形方法であって、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を成形し、次いで
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した張り出し成形部の内周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、内周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項７】
請求項６記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、第２工程において、ならし用パンチを当該金属板に押し込み、内周輪郭部に沿って相対移動させると共に、前記ならし用パンチの近傍に設けた補助工具で、下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項８】
請求項４ないし７のいずれかに記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチの先端部が前記金属板の板厚の１〜３倍にＲ面取りされた半球状であることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項９】
請求項４ないし７のいずれかに記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチの先端部が１．０〜３．０ｍｍ程度でＲ面取りされた半球状であることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項１０】
請求項４または５記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記金属板への押圧面が平面部で、且つ当該平面部が当該ならし用パンチの支持部材に対して回転および傾斜を自在とするならし用パンチを用いることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形方法。
【請求項１１】
請求項４ないし９のいずれかに記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチが、前記テーブル上の金属板に対して全方向に回転自在に従動し且つ摺動するように、当該金属板を逐次張り出し成形することを特徴とする成形方法。
【請求項１２】
金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
当該金属板面を押圧する前記上パンチの近傍に設けられた補助工具と、それぞれを支持する支持部材と、前記補助工具の前記上パンチ軸に対する回転角を制御する回転角制御部と、前記補助工具の押圧力を調整する押圧力調整機構を備え、
前記上パンチを前記金属板に相対的に押し込む際に、前記補助工具で当該上パンチの押し込みで形成される前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部の金属板面を押圧させるようにしたことを特徴とする金属板の逐次張り出し成形装置。
【請求項１３】
請求項１２記載の金属板の逐次張り出し成形装置であって、前記補助工具は、前記金属板への押圧面を平面とし、当該平面部が当該補助工具の支持部材に対して回転および傾斜が自在となるようにしたことを特徴とする金属板の逐次張り出し成形装置。
【請求項１４】
請求項１３記載の金属板の逐次張り出し成形装置であって、前記補助工具を少なくとも二つ以上とし、一の補助工具は、前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部金属板の内側面部を押圧し、他の補助工具は、一の補助工具に対し所定の位置に設けられ、前記金属板の張り出し成形部の外側面部を押圧するようにしたことを特徴とする金属板の逐次張り出し成形装置。
【請求項１５】
金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記上パンチを取り付ける主軸と、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
上パンチとして成形用パンチおよびならし用パンチを備え、前記上パンチを主軸に取り付ける上パンチ取り付け部と、上パンチを自動的に交換する上パンチ自動交換機構を備え、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を形成し、次いで、上パンチを前記上パンチ自動交換機構により成形用パンチからならし用パンチに交換し、
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した逐次張り出し成形部の外周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、外周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形装置。
【請求項１６】
金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記上パンチを取り付ける主軸と、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
上パンチとして成形用パンチおよびならし用パンチを備え、前記上パンチを主軸に取り付ける上パンチ取り付け部と、上パンチを自動的に交換する上パンチ自動交換機構を備え、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を形成し、次いで、上パンチを前記上パンチ自動交換機構により成形用パンチからならし用パンチに交換し、
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した逐次張り出し成形部の内周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、内周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とする金属板の逐次張り出し成形装置。
【請求項１７】
金属板部品であって、請求項１ないし１１のいずれかに記載の逐次張り出し成形方法を用いて逐次張り出し成形部を形成し、前記逐次張り出し成形部以外の平面部の変形量が１．５ｍｍ／６００ｍｍ以下の精度で加工されていることを特徴とした金属板部品。
【請求項１８】
金属板部品であって、請求項３ないし１１のいずれかに記載の逐次張り出し成形方法を用いて逐次張り出し成形部を形成し、前記逐次張り出し成形部の外周輪郭部あるいは内周輪郭部の少なくとも一方に、深さ０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ幅０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の凹部を有することを特徴とした金属板部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、筐体、扉類等を構成する金属板に、３次元シェル形状を連続して逐次張り出し成形する成形方法およびその装置ならびに成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属の薄板成形において、張出し成形部の周辺を固定した金属板に対して棒状工具の動きをＮＣ制御して逐次張出し成形を行うことで、種々の３次元シェル形状を成形する方法が提案されている。
【０００３】
例えば、「半球等工具による薄板の逐次逆張出し成形、日本塑性学会誌、３５巻、４０６号、１３１１頁〜１３１６頁（１９９４−１１）」、「ボールローラによるフレキシブルな逐次張出し成形に関する研究、日本機会学会論文集（Ｃ編）、５８巻、５５４号、３１４７頁〜３１５５頁（１９９２）」、「反転プロセスによる鋭凸部輪郭製品のＣＮＣインクリメンタル張出し成形、日本塑性加工学会誌、３５巻、４０６号、１３４８頁〜１３５３頁（１９９４−１１）」等に記載された技術がある。
【０００４】
これらは逐次張出し成形の基礎検討を行ったものであり、成形装置に関連した文献としては、「単純工具によるフレキシブル薄板逐次成形機の試作、平成６年日本塑性加工学会春季講演論文集、５７３頁〜５７６頁（１９９４−５）」に記載された技術がある。
【０００５】
また、特開平７−１３２３２９号公報では、被加工板材の周縁部を保持具で保持し、下治具を被加工材の肉厚方向の一方側から当接させ、球面状の上パンチを被加工材の肉厚方向の他方側から当接させ、上パンチを下治具の周りに移動させながら下治具に対して上パンチと保持具を被加工板材の肉厚方向に相対移動させて前記被加工板材を成形する逐次張り出し方法が提案されている。
【０００６】
また、特開平５−３１５３７、特開平５−３１５３８、特開平５−３１５３９公報記載の技術がある。上記技術は、底部に形成される張り出し成形部に比して面積の小なるポンチと当該ポンチの周囲を囲んで位置する押え体を備え、前記押え体で薄板を押えながら、前記ポンチを当該ポンチ受け体に向けて押し込んで薄板にくぼみを形成する加工を繰返し、各加工毎に前記くぼみを順次増大させる金属板の加工方法である。
【０００７】
また、特開平９−８５３５５号公報では、金属板を固定し、且つ水平方向に移動可能な加工テーブルを設け、前記金属板の上下面に垂直方向の移動機構を持った成形工具を設け、かつ下面の成形工具には前記加工テーブルより小さい移動量の水平移動機構を設け、上側の成形工具と下側の成形工具の板厚方向への相対移動により金属板を押し込み、前記加工テーブルおよび上下面の成形工具を相対移動させて前記金属板を成形する逐次張り出し方法が提案されている。
【０００８】
上記提案されている技術の代表例として、特開平９−８５３５５号公報について、図２２ないし図２６を参照して説明する。
【０００９】
図２２は、従来における逐次張り出し成形装置の略示説明図、図２３は、図２２の逐次張り出し成形装置を構成する成形用パンチの略示図である。図２４は、図２２の逐次張り出し成形装置における成形工程図、図２５は図２４の成形工程により形成させた張り出し部を有する金属パネルの斜視図、図２６は図２５の金属パネルのＪ−Ｊ’矢視断面図である。
【００１０】
図２２において、逐次張り出し成形装置は、ＮＣ制御される棒状工具である成形用パンチ１１と、ＮＣ制御される棒状工具である下パンチ１２と、金属パネル９１を成形装置に設置するための加工テーブル１４と、金属パネル９１を加工テーブル１４に固定するための固定ジグ１３とで構成されている。ここでは、上パンチを成形用パンチ１１として説明する。
【００１１】
図２３は図２２の逐次張出し成形装置における成形用パンチの一実施形態を示している。図２３において、成形用パンチ１１は、半球面状に面取りされた先端部１１ｂを備えている。半球面状の先端部１１ｂのＲ面取り量は、Ｒ５．０〜Ｒ７．０ｍｍである。
【００１２】
次に、図２４を参照して、図２２の逐次張り出し成形装置における動作を説明する。
【００１３】
図中、Ｘ、Ｙ、Ｚは相互に直交する三次元直交軸であり、Ｘ軸は紙面の左右方向軸（右方向が正）、Ｙ軸は紙面に対し垂直に表から裏方向に通り抜ける方向軸（裏方向が正）、Ｚ軸は紙面に平行な上下方向軸（上方向が正）である。
【００１４】
また、前記加工テーブル１４は水平（Ｘ−Ｙ）方向にＮＣ制御により移動できる機能を備え、前記成形用パンチ１１は垂直（Ｚ）方向にＮＣ制御により移動できる機能を備え、  前記下パンチ１２は  垂直（Ｚ）方向および水平（Ｘ−Ｙ）方向にＮＣ制御により移動できる機能を備えている。
【００１５】
図２４（ａ）に示す如く、成形用パンチ１１の先端および下パンチ１２の先端は被加工材である金属パネル９１に接触しており、下パンチ１２は成形用パンチ１１に対してやや内側にオフセットして位置させる。次に図２４（ｂ）に示す如く、ＮＣ制御に基いて下パンチ１２に上方、すなわちＺ軸の正方向への変位Δｄを与えた後、下パンチ１２をＸ−Ｙ方向に矢印の如く（図２２を参照、矢印破線１２ａに沿って移動）相対移動させて、それと同時にＮＣ制御に基いて成形用パンチ１１はＺ方向の位置はそのままでＸ−Ｙ方向に矢印の如く（図２２を参照、矢印実線１１ａに沿って移動）相対移動させる。このとき、成形用パンチ１１の相対移動する矢印実線１１ａの輪郭は下パンチ１２の相対移動する矢印破線１２ａの軌跡に対して最初にオフセットさせた分だけ大きくする。この相対移動により成形用パンチ１１の移動軌跡を輪郭とした凸形状を金属パネル９１に対して成形することができる。
【００１６】
さらに図２４（ｃ）に示す如く、下パンチ１２のＸ−Ｙ方向の移動軌跡１２ａを一定に保ち、一周毎に成形用パンチ１１のＸ−Ｙ方向の移動軌跡１１ａを大きくするとともに、一周毎に下パンチ１２に上方、すなわちＺ軸の正方向への変位を与えて上記加工を繰り返す逐次張り出し成形により、所望の高さの張り出し成形部９２を成形することができる。
【００１７】
図２４（ｄ）に示す如く、上記の周回移動により、四角錐形状を有する張り出し成形部２が形成できた場合は、前記成形用パンチ１１および下パンチ１２の周回移動を停止させる。
【００１８】
ここで、上記の相対移動は、前記加工テーブル１４の水平（Ｘ−Ｙ）方向への移動と、前記成形用パンチ１１の垂直（Ｚ）方向への移動と、  前記下パンチ１２の  垂直（Ｚ）方向および水平（Ｘ−Ｙ）方向の相対移動により行われている。
【００１９】
図２５は図２４の成形工程により成形した金属パネル９１の斜視図を示している。図２６は、図２５の金属パネル９１のＪ−Ｊ’矢視断面図を示している。
【００２０】
固定ジグ１３（図２２参照）を取り外すと、金属パネル９１には等価高さｆ１量で示されるネジレ形状が発生する。成形後の金属パネル９１の面内に内部応力の不均一が発生するため、固定ジグ１３を取り外した際に、内部応力の解放によりこのネジレ形状は発生するものである。
【００２１】
また、張り出し成形部９２の内側面部９３には等価高さｆ２量で示される凸形状のフクレ形状が形成される。このフクレ形状は、成形加工前には相互に当接していた金属パネル９１と下パンチ１２の上面が前記下パンチ１２によるＺ軸の正方向への押し込みにより、いわゆる、「てこの原理」で前記金属パネル９１の内側面部９３が前記下パンチ１２の上面部より離れてしまうことにより発生していた。
【００２２】
さらに、外側面部９４には等価高さｆ３で示される上方側へのソリ形状が発生している。これは、張り出し成形部９２と外側面部９４の境界位置である外側輪郭部９４ａのスプリングバック（内部応力の解放）により形成されるものである。
【００２３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の如く、従来技術で提案されている成形方法によれば、二本の棒状工具あるいは簡易な型治具によりエンボス、ビ−ド、リブ形状を金属板に成形することができる。
【００２４】
しかし、成形加工が行われる面積が大きいため、板厚０．５〜３．６ｍｍの薄い金属パネルを逐次張り出しした成形品は、成形後、当該被加工材を成形装置より取り出した際に、前記成形部のスプリングバックすなわち内部応力の解放により、当該成形部以外の平面部分が変形する。そのため、各平面の平坦度の確保が困難であり、成形部品の精度が悪化するという問題があった。
【００２５】
特に、張り出し形状が直線部分の組み合わせで構成される比率が大きい四角錐台形状を逐次張り出し成形した場合には、直線部とコ−ナ部での弾性ひずみ成分の回復にアンバランスが生じることおよび直線部分の平面の剛性が弱いため張り出した部分を除く平面部で不整変形が発生し、成形部品の精度を得ることが難しいという問題があった。
【００２６】
また、逐次張り出し成形では、成形ひずみを微少に与えていく加工であるため、成形途中の成形品においてパンチおよび型治具の接触部での被加工材の浮き上がりが発生し、成形後の部品の精度が悪化する問題があった。
【００２７】
上記のため、張り出し成形品の寸法精度が悪くなり、張り出し部の形状は成形できたとしても製品の構成部品として用いることができない場合や、組み付け時に部品組み付け部のずれが生じ、組み付け時の不具合となってしまう問題があった。
【００２８】
本発明は、このような上記従来技術の問題点を解消するためになされたものであり、逐次張り出し成形を行った場合、前記ネジレ形状、フクレ形状およびソリ変形のない金属パネルを成形し、成形部品の精度を向上させ、その寸法精度を向上させる逐次張り出し成形方法と、逐次成形装置と、寸法精度が向上した張り出し成形品を提供することをその目的とする。
【００２９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る金属板の逐次張り出し成形方法の構成は、金属板をテーブルに載置し、当該金属板に成形工具を押し込み、前記金属板と前記成形工具との相対移動で凹凸形状を成形させる金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記成形工具の上パンチを当該金属板に押し込むと共に、前記上パンチの近傍に設けた補助工具で、前記上パンチの押し込みで形成させた前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とするものである。
【００３０】
また、前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記金属板への押圧部が平面部で、且つ当該平面部が当該補助工具の支持部材に対して回転および傾斜を自在とする補助工具を用いることを特徴とするものである。
【００３１】
また、前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記補助工具に、前記金属板の内側面部を押圧する一の工具と、前記一の工具の押圧面に対して前記金属板の張り出し成形部外側面の所定位置を押圧する他の工具とを用いることを特徴とする。
【００３２】
また、本発明係る金属板の逐次張り出し成形方法の構成は、金属板をテーブルに載置し、当該金属板に成形工具を押し込み、前記金属板と前記成形工具との相対移動で凹凸形状を成形させる金属板の逐次張り出し成形方法であって、第１工程において、成形用パンチを上パンチとして金属板に所望の張り出し成形部を形成し、次いで、第２工程においてならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した張り出し成形部の外周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、当該外周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とするものである。
【００３３】
また、前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、第２工程において、ならし用パンチを当該金属板に押し込み、外周輪郭部に沿って相対移動させると共に、前記ならし用パンチの近傍に設けた補助工具で、第１工程において、成形用パンチの押し込みで形成させた前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とする。
【００３４】
また、本発明係る金属板の逐次張り出し成形方法の構成は、金属板をテーブルに載置し、当該金属板に成形工具を押し込み、前記金属板と前記成形工具との相対移動で凹凸形状を成形させる金属板の逐次張り出し成形方法であって、第１工程において、成形用パンチを上パンチとして金属板に所望の張り出し成形部を形成し、次いで、第２工程においてならし用パンチを上パンチとして、当該上パンチを前記第１工程において形成した張り出し成形部の内周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、当該内周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とするものである。
【００３５】
また、前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、第２工程において、ならし用パンチを当該金属板に押し込み、内周輪郭部に沿って相対移動させると共に、前記ならし用パンチの近傍に設けた補助工具で、下パンチの上部の金属板面を押圧させることを特徴とする。
【００３６】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチの先端部が金属板の板厚の１〜３倍にＲ面取りされた半球状であることを特徴とする。
【００３７】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチの先端部が１．０〜３．０ｍｍ程度でＲ面取りされた半球状であることを特徴とする。
【００３８】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、前記金属板への押圧面が平面部で、且つ当該平面部が当該ならし用パンチの支持部材に対して回転および傾斜を自在とするならし用パンチを用いることを特徴とする。
【００３９】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形方法であって、ならし用パンチが、前記テーブル上の金属板に対して全方向に回転自在に従動し且つ摺動するように、当該金属板を逐次張り出し成形することを特徴とする。
【００４０】
また、本発明係る金属板の逐次張り出し成形装置の構成は、金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
当該金属板面を押圧する前記上パンチの近傍に設けられた補助工具と、それぞれを支持する支持部材と、前記補助工具の前記上パンチ軸に対する回転角を制御する回転角制御部と、前記補助工具の押圧力を調整する押圧力調整機構を備え、
前記上パンチを前記金属板に相対的に押し込む際に、前記補助工具で当該上パンチの押し込みで形成される前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部の金属板面を押圧させるようにしたことを特徴とするものである。
【００４１】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形装置であって、前記補助工具は、前記金属板への押圧面を平面とし、当該平面部が当該補助工具の支持部材に対して回転および傾斜が自在となるようにしたことを特徴とするものである。
【００４２】
また前記記載の金属板の逐次張り出し成形装置であって、前記補助工具を少なくとも二つ以上とし、一の補助工具は、前記金属板の張り出し成形部近傍で、且つ前記下パンチの上部金属板の内側面部を押圧し、他の補助工具は、一の補助工具に対し所定の位置に設けられ、前記金属板の張り出し成形部の外側面部を押圧するようにしたことを特徴とするものである。
【００４３】
また、本発明に係る金属板の逐次張り出し成形装置の構成は、金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記上パンチを取り付ける主軸と、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
上パンチとして成形用パンチおよびならし用パンチを備え、前記上パンチを主軸に取り付ける上パンチ取り付け部と、上パンチを自動的に交換する上パンチ自動交換機構を備え、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を形成し、次いで、上パンチを前記上パンチ自動交換機構により成形用パンチからならし用パンチに交換し、
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、前記第１工程において形成した逐次張り出し成形部の外周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、外周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とするものである。
【００４４】
また、本発明に係る金属板の逐次張り出し成形装置の構成は、金属板を対向して押し込む上パンチおよび下パンチと、前記上パンチを取り付ける主軸と、前記金属板材を載置するテーブルと、金属板の周辺をクランプするクランプ機構と、前記上パンチ、下パンチおよび金属板を相対移動させる駆動部を備えてなる金属板の逐次張り出し成形装置であって、
上パンチとして成形用パンチおよびならし用パンチを備え、前記上パンチを主軸に取り付ける上パンチ取り付け部と、上パンチを自動的に交換する上パンチ自動交換機構を備え、
第１工程において、成形用パンチを上パンチとして、金属板に所望の逐次張り出し成形部を形成し、次いで、上パンチを前記上パンチ自動交換機構により成形用パンチからならし用パンチに交換し、
第２工程において、ならし用パンチを上パンチとして、前記第１工程において形成した逐次張り出し成形部の内周輪郭部に位置させ、板厚方向に押し込み、内周輪郭部に沿って相対移動させることを特徴とするものである。
【００４５】
また、本発明に係る金属板の逐次張り出し成形品の構成は、金属板部品であって、前記記載の逐次張り出し成形方法のいづれかを用いて逐次張り出し成形部を形成し、前記逐次張り出し成形部以外の平面部の変形量が１．５ｍｍ／６００ｍｍ以下の精度で加工されていることを特徴とするものである。
【００４６】
また、本発明に係る金属板の逐次張り出し成形品の構成は、金属板部品であって、前記記載の逐次張り出し成形方法のいづれかを用いて逐次張り出し成形部を形成し、前記逐次張り出し成形部の外周輪郭部あるいは内周輪郭部の少なくとも一方に、深さ０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ幅０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の凹部を有することを特徴とするものである。
【００４７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置の各実施の形態を図１ないし図２１を参照して説明する。
【００４８】
図１は、本発明の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図２は、図１の成形装置の成形工具のＡ−Ａ’矢視断面図、図３は、図１の成形装置による四角錐台形状の張り出し成形部を有する金属パネルの斜視図、図４は、図３の金属パネルのＥ−Ｅ’矢視断面図、図５は、本発明の他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図６は、本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図７は、本発明の一実施例に係る図６の逐次張出し成形装置を構成するならし用パンチの略示図、図８は、本発明の他の一実施例に係る図６の逐次張出し成形方法を構成するならし用パンチの略示図、図９は、本発明のさらに他の一実施例に係る図６の逐次張出し成形方法を構成するならし用パンチの略示図、図１０は、本発明の一実施例に係る図６の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図、図１１は、本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図１２は、本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図１３は、本発明の一実施例に係る図１１の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図、図１４は、本発明の一実施例に係る図６および図１１の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図、図１５は本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図１６は、本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図、図１７は、図１６の逐次張り出し成形装置のＦ−Ｆ’矢視断面図、図１８は、本発明の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形方法による金属パネルの斜視図、図１９は、図１８の金属パネルを成形するための成形装置の概略図、図２０は、図１９の成形装置のＧ−Ｇ’部分図、図２１は、図１９の成形装置のＨ−Ｈ’部分図である。
【００４９】
［実施の形態  １］
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置の一実施形態を説明する。
【００５０】
図３、４には張り出し成形部を有する金属パネルを示すが、１は金属パネル、２は四角錐台形状の張り出し成形部、３は内側面部、４は外側面部である。
本実施形態に係る逐次張り出し成形装置で、図２２で示した従来の逐次張り出し成形装置と同一の機能および構成である共通部分については説明を省略し、特徴部分である成形工具を中心に説明する。
図１、２において、成形工具２０は、成形用パンチ１１と、押しつけ治具２１と、前記押しつけ治具２１を支持する支持棒２２と、前記支持棒２２を成形用パンチ１１に取り付けるための支え治具２４と、前記支え治具２４より支持棒２２が抜け落ちないようにするための止め具２５と、支持棒２２より押しつけ治具２１が抜け落ちないようにするための止め具２６と、支え治具２４と止め具２６との間に介装されている押しつけバネ２３とから構成される。
【００５１】
図２の分図（ａ）は、成形用パンチ１１が金属パネル１の加工前の状態Ａ−Ａ’矢視断面図を示すが、前記押しつけ治具２１は、前記支持棒２２との接触面が球面状になっているため、当該支持棒２２に対して首振り運動と回転運動が自在となっている。
【００５２】
分図（ｂ）は、成形用パンチ１１が金属パネル１の加工中の状態Ａ−Ａ’矢視断面図を示すが、成形用パンチ１１は、下パンチ１２に載置されている金属パネル１の外側面部４に押し込まれ張出し成形部２を形成すると共に、前記押しつけ治具２１が前記支え治具２４と前記下パンチ１２との間に介装されているバネ２３の弾性力により、前記張出し成形部２の近傍で、且つ下パンチ１２の上面部に位置する金属パネル１の内側面部３を当該下パンチ１２に押圧することになる。
前記押しつけ治具２１が前記の如く首振り運動と回転運動が自在であるため、前記成形中は、常に上記金属パネル１の内側面部３の部分を押さえつけることができるように、図示しないが公知の工作機で用いられるＮＣ制御装置により、成形用パンチ１１を中心軸とした成形工具２０の回転角制御、すなわち成形用パンチ１１に対する支持棒２２の位置制御が行われている。
【００５３】
また、前記バネ２３は、前記金属パネル１の材質、板厚、張り出し成形部２の成形形状に対応して選択し、押しつけ治具２１の押圧力が調整される。
【００５４】
また、押しつけ治具２１の押圧力は、前記成形用パンチ１１と前記支え治具２４との取付高さ位置を変更することによっても可能である。
【００５５】
図２に示す構成の逐次張出し成形装置では、成形装置の構成を簡単なものとするため、押圧力の付与手段としてバネ２３が用いられているが、他の空気圧、油圧力等の押しつけ治具２１に対して押圧力が付与できるものであれば、他の付与手段でも差し支えない。
【００５６】
前記の如く、公知のＮＣ制御装置により、成形工具２０の回転角制御が行われると同時に、図２２と同様に成形工具２０の移動制御を行って変形を防止しながら、成形をすることにより、図２６で示した金属パネル９１の内側面部３のフクレ量ｆ２を減じた精度の金属パネル１を成形することができる。
【００５７】
〔実施の形態  ２〕
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置の他の一実施形態を説明する。
【００５８】
また、前記金属パネル１の材質、板厚、および張り出し成形部２の形状および寸法によっては、図１、２を参照した成形工具の成形方法でも、若干量のフクレ量ｆ２が残存する場合がある。このような、上記残存する若干量のフクレ形状をさらに減少する本発明の実施形態について説明する。
【００５９】
図５は、本発明に係る逐次張出し成形装置の他の一実施形態の略示説明図である。
【００６０】
図５において、分図（ａ）は、図２６に示した金属パネル９１の内側面部９３のフクレ量ｆ２をさらに減じることができる逐次張出し成形装置の略示説明図であり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の成形装置のＤ−Ｄ’矢視断面図である。
【００６１】
図５に示す成形装置では、図１を用いて説明した成形装置とほぼ同一であるので、共通部分については説明を省略し、特徴部分について説明する。図１と同一符号の部材、部位ついては、同一機能、同一構成である。
【００６２】
相違点は、図５に示す下パンチ１７が、図１に示す下パンチ１２の上面部を傾斜面となるように、当該下パンチ１７の上面部の端部から角度θのテーパ面１８を設けたものである。
【００６３】
このように、下パンチ１７にテーパ面１８を設けて成形を行うことによって、金属パネル１の内側面部３に下方向への曲げ力を付与させながらの成形を行うことができる。この曲げ力は、成形用パンチ１１に取り付けた押しつけ治具２１の押圧力と、前記下パンチ１７の上面部のテーパ面１８の角度θを適正に定めることで調節することができる。
【００６４】
また、前記成形中は、常に前記下パンチ１７の上面部のテーパ面頂点部１８ａが金属パネル１の内周輪郭部３に位置するように、図示しないが公知の工作機で用いられるＮＣ制御装置により、前記下パンチ１７の回転角制御が行われている。
【００６５】
本形態の一実施例として、テーパ面１８の角度をθ＝４゜とし、金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の寸法は、１０００×４００×１５ｍｍとした。従来方式による成形装置で加工した場合、内側面部３のフクレ量ｆ２は、約６ｍｍであった。
【００６６】
図５で示した成形装置を用いることによって内側面部３は、前記フクレ量ｆ２が１．５ｍｍ以下の金属パネル１を得ることができた。これにより、金属パネル１を組立部材として用いた場合には、十分な精度を有する成形品を得られることができる。
【００６７】
［実施の形態  ３］
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置のさらに他の一実施形態を説明する。
【００６８】
また、前記金属パネル１の材質、板厚、および張り出し成形部２の形状および寸法によっては、図１、２または５を参照した成形工具の成形方法でも、若干量のフクレ量ｆ２が残存する場合がある。特に、図３に示す金属パネル１の張り出し成形部３の深さｈが２０ｍｍ以上の場合には、図１、２または５を参照した成形工具の成形方法でも、フクレ量ｆ２が残存する場合が多い。このような、上記残存するフクレ形状をさらに減少する本発明の実施形態について説明する。
【００６９】
図６は、本発明に係る逐次張出し成形装置のさらに他の一実施形態の略示説明図である。
【００７０】
図６において、分図（ａ）は、図２６に示した金属パネル９１の内側面部９３のフクレ量ｆ２をさらに減じることができる逐次張出し成形装置の略示説明図であり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の成形装置のＢ−Ｂ’矢視断面図である。
【００７１】
図６に示す成形装置では、図５を用いて説明した成形装置とほぼ同一であるので、共通部分については説明を省略し、特徴部分について説明する。図１と同一符号の部材、部位ついては、同一機能、同一構成である。
【００７２】
図６において、ならし工具４３は、ならし用パンチ４４と、押しつけ治具２１と、前記押しつけ治具２１を支持する支持棒２２と、前記支持棒２２をならし用パンチ４４に取り付けるためのホルダ４５と、前記ホルダ４５より支持棒２２が抜け落ちないようにするための止め具２５と、支持棒２２より押しつけ治具２１が抜け落ちないようにするための止め具２６と、ホルダ４５と止め具２６との間に介装されている押しつけバネ２３とから構成される。
【００７３】
図７は本発明に係る逐次張出し成形方法におけるならし用パンチの一実施形態を示す略示図である。図７においてならし用パンチ４４は、半球面状に面取りされた先端部４４ａと、パンチ中心軸と角度βをなすテーパ面４４ｂを備えている。半球面状の先端部４４ａのＲ面取り量は、Ｒ１．０〜Ｒ３．０ｍｍとした。
【００７４】
まず、第１工程において、図１に示す本発明の逐次張り出し成形装置を用いて所望の張り出し成形部２を金属パネル１に形成する。当該第１工程において、図示しない主軸には上パンチとして成形工具１０が取り付けられている。
【００７５】
次いで、図示しない自動工具交換機能を用いて、前記主軸から成形工具１０を取り外し、前記ならし工具４３を取り付ける。
【００７６】
次いで、第２工程において図６に示す成形装置を用いてならし成形を行う。
【００７７】
次に、図６（ｂ）を参照して、図６の逐次張り出し成形装置におけるならし成形の動作を説明する。図６（ｂ）に示す如く、ならし用パンチ４４を、その先端が金属パネル１の張り出し成形部２と内側面部３の境界部の内側輪郭部３ａに位置させる。そして、ならし工具４３を所定量だけ下方向、すなわちＺ軸の負方向に押し下げ、ならし用パンチ４４の先端が常に内側輪郭部３ａに位置させるようにする。このとき、ならし用パンチの近傍に設けた押し付け治具２１が下パンチ１７の上面部に位置する金属パネル１の内側面部３を下パンチ１７に押圧することになる。
【００７８】
次いで、前記ならし工具４３が、Ｘ−Ｙ方向に図示しないＮＣ制御に基いて内側輪郭部３ａに沿って移動する。このならし工具４３の押し下げ量は、金属パネル１の材質、板厚および張り出し成形部２の成形形状により定まる値であり、ならし工具４３のＸ−Ｙ方向の移動中に下げ量を調整する場合もある。本実施形態において、下げ量は０．１〜０．５ｍｍとした。
【００７９】
以上のならし加工を繰り返し行うことにより、金属パネル１の内側輪郭部３ａの一部が潰されて、押し付け治具２１の押圧との協同により、金属材料が面内方向へ流されるため、フクレ形状の外側の曲げひずみが減少する効果が得られる。さらに、金属パネル１の内側輪郭部３ａの板厚が薄くなり、曲げ角度を鋭角にすることができる。
この結果、図３に示す金属パネル１の張り出し成形部３の深さｈが２０ｍｍ以上の場合においても、フクレ量ｆ２量を減じた精度の金属パネル１を成形することができる。
【００８０】
本形態の一実施例として、テーパ面１８の角度をθ＝４゜とし、金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の寸法は、１０００×４００×４０ｍｍとした。従来方式による成形装置で加工した場合、内側面部３のフクレ量ｆ２は、約１０ｍｍであった。
【００８１】
図６で示した成形装置を用いることによって内側面部３は、前記フクレ量ｆ２が１．５ｍｍ以下の金属パネル１を得ることができた。これにより、金属パネル１を組立部材として用いた場合には、十分な精度を有する成形品を得られることができる。
【００８２】
また、このならし工具４３の押し下げ量を一定量とした前記の方法においては、内側輪郭部３ａの高さが不均一な場合に、ならし用パンチ用４４の先端が内側輪郭部３ａに均一に接触しないため、目的の効果が得られない、または内側輪郭部３ａを傷つけたり破断させるという問題があった。
【００８３】
この問題を解決するため、前記ならし工具４３は図示しない押圧力付与手段を備える構造にしてもよい。そして、前記押圧力を調整することにより、内側輪郭部３ａの高さが不均一な場合においても、ならし用パンチ４４の先端が内側輪郭部３ａに均一に接触することができ、目的の効果が十分に得られる。また、この押圧力を成形中に制御する機構を設けてもよい。
【００８４】
また、図６に示す構成の逐次張り出し成形装置では、上面部に角度θのテ−パ面１８を設けた下パンチ１７を用い、テーパ面１８の角度はθ＝４゜としたが、図２に示す下パンチ１２を用いた構成にしても、同様の効果が得られる。
【００８５】
また、ならし用パンチ４４の近傍に設けた押し付け治具２１を備えない構成にしてもよい。
【００８６】
また、本実施の形態において、  ならし用パンチ４４の半球面状の先端部４４ａのＲ面取り量は、Ｒ１．０〜Ｒ３．０ｍｍとしたが、板厚の１〜２倍が適当である。
【００８７】
本実施形態においては、成形を行う第１工程と、ならし成形を行う第２工程とでそれぞれ先端部のＲ面取り量が異なる上パンチを使用することを特徴としている。
【００８８】
第１工程において使用した、Ｒ面取り量がＲ５以上のパンチ先端部１１ｂを備えた成形用パンチ１１（図２３参照）を、第２工程におけるならし成形に用いた場合、金属材料が面内方向へ流れにくいために、フクレ量ｆ２を減じた金属パネル１を得ることはできない。
【００８９】
また、第２工程において使用した、Ｒ面取り量がＲ１．０〜Ｒ３．０ｍｍ程度の鋭利なパンチ先端部４４ａを備えたならし用パンチ４４（図７参照）を、第１工程において成形に用いた場合、パンチ先端部４４ａが金属パネル１に食い込むために成形することができない。
【００９０】
したがって、成形を行う第１工程においては、金属パネル１の成形面２に傷をつけないという目的もあり、Ｒ面取り量がＲ５以上のパンチ先端部１１ｂを備えた成形用パンチ１１（図２３参照）が上パンチとして必要であり、ならし加工を行う第２工程においては、金属材料が面内方向へ流れるために、  Ｒ面取り量がＲ１．０〜Ｒ３．０ｍｍ程度の鋭利なパンチ先端部４４ａを備えたならし用パンチ４４（図７参照）が上パンチとして必要である。
【００９１】
また、ならし用パンチ４４の先端部４４ａのＲ面取り量は、小さいほどひずみ低減の効果が大きいが、小さすぎると成形面にかじりを発生させてしまう。このため、水平（Ｘ−Ｙ）方向の成形速度が２ｍ／ｍｉｎ以上の高速成形ができないという問題があった。
【００９２】
図８は本発明に係る逐次張出し成形方法における高速成形を可能としたならし用パンチの一実施例の略示図である。図８においてならし用パンチ２０１は、半球面状に面取りされた先端回転部２０１ａと、当該先端回転部２０１ａと連続する内部軸部２０１ｂからなり、当該内部軸部２０１ｂをラジアルベアリング２０３とスラストベアリング付きニ−ドルベアリング２０４とを介してベアリングホルダ２０２に組み込まれている。
【００９３】
前記先端回転部２０１ａは、金属パネル１との摺動により、当該金属パネル１に対して従動回転するので、図７に示すならし用パンチ４４と比較して摺動抵抗を低減することができる。
【００９４】
図９は本発明に係る逐次張出し成形方法における高速成形を可能としたならし用パンチのさらに他の一実施例の略示図である。図９ではならし用部材２１１をピン２２０を介して回転可能にパンチホルダ部２１８ａ  に取り付ける。このパンチホルダ２１８の軸部２１８ｂを、前記図８の実施例と同様に、ラジアルベアリング２０３とスラストベアリング付きニ−ドルベアリング２０４とを介してベアリングホルダ２０２に組み込まれている。
【００９５】
前記ならし用部材２１１の先端回転部２１１ａは、金属パネル１との摺動により、当該金属パネル１に対して従動回転するので、図７に示すならし用パンチ４４と比較して摺動抵抗を低減することができる。
【００９６】
本実施例において、ならし用パンチ２０１の先端回転部２０１ａおよびならし用部材２１１の先端回転部２１１ａはＲ面取りされており、面取り量は  Ｒ１．０〜Ｒ３．０ｍｍとしたが、板厚の１〜２倍が適当である。
【００９７】
また、ならし加工において成形面へのかじり発生を防止するために、ならし用パンチの先端部に表面処理を施してもよい。
図８および図９に示す構成のならし用パンチを用いることにより、ステンレス鋼板のような難加工材でも、ならし加工において成形面へのかじり発生を防止することができる。さらに、摺動摩擦による発熱も抑止できるので水平（Ｘ−Ｙ）方向の成形速度が２ｍ／ｍｉｎ以上の高速成形をすることができる。
【００９８】
［実施の形態  ４］
本発明の一実施形態に係る具体的な成形品について説明する。
【００９９】
図１０は、本発明の一実施形態に係る図６の逐次張出し成形装置による成形品の一実施形態の略示説明図である。
【０１００】
本発明に係る図６の逐次連続張出し成形装置を用いて、張り出し成形部２が形成されている。
【０１０１】
図１０において、分図（ａ）は図６の成形装置により逐次張出し成形された金属パネル１が示してあり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の金属パネルにおけるＫ−Ｋ’矢視断面図である。
【０１０２】
前記金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の幅方向寸法ａ１、長手方向寸法ｂ１は、それぞれａ１＝４００ｍｍ、ｂ１＝１０００ｍｍである。高さ方向寸法ｃ１は、４０ｍｍである。
【０１０３】
図２２の従来方式での成形加工品では、金属パネル１の内側平面部３のフクレ量ｆ２は、最大１０ｍｍであつた。
【０１０４】
本発明に係る図６に示す逐次連続張出し成形装置による成形加工品では、内側平面部３のフクレ量ｆ２は１．５ｍｍ以下の精度の良い金属パネル１を得ることができる。
【０１０５】
本実施の形態においては、図１０（ｂ）に示すように、ならし加工により金属パネル１の内側輪郭部３ａには凹形状の窪み３ｂが形成される。凹形状の窪み３ｂの深さｅ２、幅ｄ２は、加工条件により変化するが、それぞれｅ２＝約０．１〜０．５ｍｍ、ｄ２＝約０．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。
【０１０６】
また、内側輪郭部３ａにおける凹形状の窪み３ｂは、フクレ形状およびの方向によっては、板厚方向の反対側に形成してもよい。
【０１０７】
［実施の形態  ５］
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置のさらに他の一実施形態を説明する。
【０１０８】
上記実施形態は、図２６に示す金属パネル９１の外側面部９４のソリ変形量ｆ３およびネジレ変形量ｆ１を減少させることができる逐次張り出し成形装置である。
【０１０９】
図１１は、本発明に係る逐次張り出し成形装置のさらに他の一実施形態の略示説明図である。本成形装置では、図６を用いて説明した成形装置と共通部分については説明を省略し、特徴部分について説明する。図６と同一符号の部材、部位ついては、同一機能、同一構成である。
【０１１０】
図１１において、分図（ａ）は、図２６に示した金属パネル１の外側面部９４のソリ変形量ｆ３およびネジレ変形量ｆ１を減じることができる逐次張出し成形装置の略示説明図であり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の成形装置のＩ−Ｉ’矢視断面図である。
【０１１１】
分図（ｂ）において、ならし工具４６は、図７に示したならし用パンチ４４を備えている。
【０１１２】
まず、前記同様に第１工程において、図１に示す本発明の逐次張り出し成形装置を用いて所望の張り出し成形部２を金属パネル１に形成する。当該第１工程において、図示しない主軸には上パンチとして成形工具１０が取り付けられている。
【０１１３】
次いで、図示しない自動工具交換機能を用いて、前記主軸から成形工具１０を取り外し、前記ならし工具４６を取り付ける。
【０１１４】
次いで、第２工程において図１１に示す成形装置を用いてならし成形を行う。
次に、図１１（ｂ）を参照して、図１１の逐次張り出し成形装置におけるならし成形の動作を説明する。図１１（ｂ）に示す如く、ならし用パンチ４４を、その先端が金属パネル１の張り出し成形部２と外側面部４の境界部の外側輪郭部４ａに位置させる。そして、ならし工具４６を所定量だけ下方向、すなわちＺ軸の負方向に押し下げ、ならし用パンチ４４の先端が常に外側輪郭部４ａに位置させるようにする。
【０１１５】
次いで、前記ならし工具４６が、Ｘ−Ｙ方向に図示しないＮＣ制御に基いて外側輪郭部４ａに沿って移動する。このならし工具４６の押し下げ量は、金属パネル１の材質、板厚および張り出し成形部２の成形形状により定まる値であり、ならし工具４６のＸ−Ｙ方向の移動中に下げ量を調整する場合もある。本実施形態において、下げ量は０．１〜０．５ｍｍとした。
【０１１６】
以上のならし加工を繰り返し行うことにより、金属パネル１の外側輪郭部４ａの一部が潰されて、金属材料が面内方向へ流されることにより、ソリ形状の外側の曲げひずみが減少する効果が得られる。さらに、金属パネル１の外側輪郭部４ａの板厚が薄くなり、曲げ角度を所望の角度にすることができる。
この結果、ソリ変形量ｆ３量を減じた精度の金属パネル１を成形することができる。
【０１１７】
さらに、面内に発生していた応力の不均一が緩和され、ネジレ変形量ｆ１量を減じた精度の金属パネル１を成形することができる。
【０１１８】
本形態の一実施例として、金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の寸法は、１０００×４００×１５ｍｍとした。従来方式による成形装置で加工した場合、外側面部２のネジレ量ｆ１は、約８０ｍｍ、ソリ量ｆ３は、約１１ｍｍであった。
【０１１９】
図１１で示した成形装置を用いることによって外側面部４は、前記ネジレ量ｆ１は約２．０ｍｍ以下であり、前記ソリ量ｆ３は１．０ｍｍ以下の金属パネル１を得ることができた。これにより、金属パネル１を組立部材として用いた場合には、十分な精度を有する成形品を得られることができる。
【０１２０】
また、このならし工具４６の押し下げ量を一定量とした前記の方法においては、外側輪郭部４ａの高さが不均一な場合に、ならし用パンチ用４４の先端が外側輪郭部４ａに均一に接触しないため、目的の効果が得られない、または外側輪郭部４ａを傷つけたり破断させるという問題があった。
【０１２１】
この問題を解決するため、前記ならし工具４６は図示しない押圧力付与手段を備える構造にしてもよい。前記押圧力を調整することにより、外側輪郭部４ａの高さが不均一な場合においても、ならし用パンチ４４の先端が外側輪郭部４ａに均一に接触することができ、目的の効果が十分に得られる。また、この押圧力を成形中に制御する機構を設けてもよい。
【０１２２】
また、本実施の形態において、  ならし用パンチ４４の半球面状の先端部４４ａのＲ面取り量は、Ｒ１．０〜Ｒ３．０ｍｍとしたが、板厚の１〜２倍が適当である。
【０１２３】
本実施の形態にいては、成形を行う第１工程と、ならし成形を行う第２工程とでそれぞれ先端部のＲ面取り量が異なる上パンチを使用することを特徴とする。
第１工程において使用した、Ｒ面取り量がＲ５以上のパンチ先端部１１ｂを備えた成形用パンチ１１（図２３参照）を、第２工程におけるならし成形に用いた場合、金属材料が面内方向へ流れにくいために、ネジレ変形量ｆ１およびソリ変形量ｆ３を減じた金属パネル１を得ることはできない。
【０１２４】
また、  第２工程において使用した、Ｒ面取り量がＲ１．０〜Ｒ３．０ｍｍ程度の鋭利なパンチ先端部４４ａを備えたならし用パンチ４４（図７参照）を、第１工程において成形に用いた場合、パンチ先端部４４ａが金属パネル１に食い込むために成形することができない。
【０１２５】
したがって、成形を行う第１工程においては、金属パネル１の成形面２に傷をつけないという目的もあり、Ｒ面取り量がＲ５以上のパンチ先端部１１ｂを備えた成形用パンチ１１（図２３参照）が上パンチとして必要であり、ならし加工を行う第２工程においては、金属材料が面内方向へ流れるために、  Ｒ面取り量がＲ１．０〜Ｒ３．０ｍｍ程度の鋭利なパンチ先端部４４ａを備えたならし用パンチ４４（図７参照）が上パンチとして必要である。
【０１２６】
また、本実施の形態において、「実施の形態３」と同様の理由で、水平（Ｘ−Ｙ）方向の成形速度が２ｍ／ｍｉｎ以上の高速成形を行うために、図８および図９に示したならし用パンチを備える構成にしてもよい。また、ならし用パンチの先端部に表面処理を施してもよい。
【０１２７】
本実施の形態において、図１１に示す構成の逐次張り出し成形装置では、上面部が平坦な下パンチ１２を用いたが、上面部に角度θのテ−パ面１８を設けた下パンチ１７を用いた構成にしても、同様の効果が得られる。
また、本実施の形態において、「実施の形態１」および「実施の形態２」に示した、図１および図５における押し付け治具２１をならし用パンチ４４の近傍に設けてもよい。
【０１２８】
図１２は、本発明に係る逐次張り出し成形装置のさらに他の一実施形態の略示説明図である。図１２は、図２６に示した金属パネル９１の外側面部９４のソリ変形量ｆ３、ネジレ変形量ｆ１およびフクレ量ｆ２を同時に減じることができる逐次張出し成形装置の略示説明図である。
【０１２９】
図１２（ａ）において、ならし工具４３は、ならし用パンチ４４と、当該ならし用パンチ４４の近傍に押し付け治具２１を設けており、ならし成形時において、前記押し付け治具２１を張り出し成形部２の近傍で、且つ下パンチ１２の上面部に位置する金属パネル１の内側面部を押圧することができる。
【０１３０】
図１２（ｂ）において、下パンチ１７は、上面部にテーパ面１８を設けていることから、金属パネル１の内側面部３に下方向への曲げ力を付与させながら、ならし成形を行うことができる。
【０１３１】
［実施の形態  ６］
本発明の一実施形態に係る具体的な成形品について説明する。
【０１３２】
図１３は、本発明の一実施形態に係る図１１の逐次張出し成形装置による成形加工品の一実施形態の略示説明図である。
【０１３３】
本発明に係る図１１の逐次張出し成形装置を用いて、張り出し成形部２が形成されている。
【０１３４】
図１３において、分図（ａ）は図１１の成形装置により逐次張出し成形された金属パネル１が示してあり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の金属パネル１におけるＬ−Ｌ’矢視断面図である。
【０１３５】
前記金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の幅方向寸法ａ１、長手方向寸法ｂ１は、それぞれａ１＝４００ｍｍ、ｂ１＝１０００ｍｍである。高さ方向寸法ｃ１は、１５ｍｍである。
【０１３６】
図２６の従来方式での成形加工品では、金属パネル１の外側平面部４のソリ変形量ｆ３は、最大１１ｍｍ、ネジレ変形量ｆ１は、最大８０ｍｍであつた。
【０１３７】
本発明に係る図１１の逐次連続張出し成形装置による成形加工品では、外側平面部４のソリ変形量ｆ３は１．０ｍｍ以下、ネジレ変形量ｆ１は、２．０ｍｍ以下の精度の良い金属パネル１を得ることができる。
【０１３８】
また、本実施の形態においては、図１３（ｂ）に示すように、ならし加工により金属パネル１の外側輪郭部４ａには凹形状の窪み４ｂが形成される。凹形状の窪み４ｂの深さｅ１、幅ｄ１は、加工条件により変化するが、それぞれ約ｅ１＝０．１〜０．５ｍｍ、ｄ１＝０．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。
【０１３９】
また、外側輪郭部４ａにおける凹形状の窪み４ｂは、ソリ形状の方向によっては、板厚方向の反対側に形成してもよい。
【０１４０】
［実施の形態  ７］
本発明の一実施形態に係る具体的な成形品について説明する。
【０１４１】
図１４は、本発明の一実施形態に係る図１１および図６の逐次張出し成形装置による成形品の概略図である。
【０１４２】
本発明に係る図１１および図６の逐次張出し成形装置を用いて、張り出し成形部２が形成されている。
【０１４３】
図１４において、分図（ａ）は図１１および図６の成形装置により逐次張出し成形された金属パネル１が示してあり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の金属パネル１におけるＭ−Ｍ’矢視断面図である。
【０１４４】
前記金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ金属パネル１の外形寸法は、１２００×８００ｍｍであり、張り出し成形部２の幅方向寸法ａ１、長手方向寸法ｂ１は、それぞれａ１＝４００ｍｍ、ｂ１＝１０００ｍｍである。高さ方向寸法ｃ１は、４０ｍｍである。
【０１４５】
図２６の従来方式での成形加工品では、金属パネル１の外側平面部４のソリ変形量ｆ３は、最大１１ｍｍ、ネジレ変形量ｆ１は、最大８０ｍｍ、フクレ量ｆ２は、最大１０ｍｍであつた。
【０１４６】
本発明に係る図１１および図６の逐次連続張出し成形装置による成形加工品では、外側平面部４のソリ変形量ｆ３は１．０ｍｍ以下、ネジレ変形量ｆ１は、２．０ｍｍ以下、フクレ量ｆ２は、最大１．５ｍｍ以下の精度の良い金属パネル１を得ることができる。
【０１４７】
また、本実施の形態においては、図１４（ｂ）に示すように、図１１の成形装置におけるならし加工により金属パネル１の外側輪郭部４ａには凹形状の窪み４ｂが形成される。凹形状の窪み４ｂの深さｅ１、幅ｄ１は、加工条件により変化するが、それぞれ約ｅ１＝０．１〜０．５ｍｍ、ｄ１＝０．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。
【０１４８】
また同様に、図６の成形装置におけるならし加工により金属パネル１の内側輪郭部３ａには凹形状の窪み３ｂが形成される。凹形状の窪み３ｂの深さｅ２、幅ｄ２は、加工条件により変化するが、それぞれ約ｅ２＝０．１〜０．５ｍｍ、ｄ２＝０．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。
【０１４９】
また、外側輪郭部４ａにおける凹形状の窪み４ｂおよび内側輪郭部３ａにおける凹形状の窪み３ｂは、フクレ形状およびソリ形状の方向によっては、板厚方向の反対側に形成してもよい。
【０１５０】
［実施の形態  ８］
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置のさらに他の一実施形態を説明する。
【０１５１】
上記実施形態は、図２６における金属パネル９１の外側面部９４のソリ変形量ｆ３を、減少させることができる逐次張出し成形装置である。
【０１５２】
図１５は、本発明に係る逐次張出し成形装置のさらに他の一実施形態の略示説明図である。本成形装置では、図１で説明した成形装置と共通部分については説明を省略し、特徴部分である矯正加工に用いる成形工具３０について説明する。図１と同一符号の部材は、同一の機能、構成の部材である。また、Ｘ，Ｙ，Ｚ軸についても図１と同一である。
【０１５３】
図１５の分図（ａ）には、図２６の外側平面部のソリ変形を減少させる逐次張出し成形装置が示してあり、分図（ｂ）は、分図（ａ）の成形装置における成形加工開始前のＮ−Ｎ’矢視断面図、分図（ｃ）は、分図（ａ）の成形装置における成形加工を進行させた状態のＮ−Ｎ’矢視断面図である。
【０１５４】
分図（ｂ）において、成形工具３０は、金属パネル１の外側面部４に接触する矯正治具３１と、前記矯正治具３１を支持する支持棒３２と、前記支持棒３２を保持するホルダ３３とから構成される。なお、支持棒３２から矯正治具３１が脱落しないように止め具３４が係止されている。
【０１５５】
また、前記矯正治具３１と支持棒３２との接触部は球面状となっているため、当該矯正治具３１は、支持棒３２に対して、いわゆる首振り運動および回転運動が自在となっている。
【０１５６】
上記分図（ａ）、（ｂ）を参照して、成形加工の手順を説明する。
【０１５７】
まず、金属パネル１の張り出し成形部２と外側面部４の外側輪郭部４ａに矯正治具３１の端部を位置させる。そして、成形工具３０を所定量だけ下方向、すなわちＺ軸の負方向に押し下げ、矯正治具３１の下パンチ１２側の端部が常に外側輪郭部４ａに位置させようにする。
【０１５８】
次いで、前記成形工具３０が、Ｘ−Ｙ方向に図示しないＮＣ制御に基づいて外側輪郭部４ａに沿って移動する。この成形工具３０の押し下げ量は、金属パネル１の材質、板厚および張り出し成形部２の成形形状により定まる値であり、成形工具３０のＸ−Ｙ方向の移動中に下げ量を調整する場合もある。本実施形態において、下げ量は１．０〜２．５ｍｍとした。
【０１５９】
分図（ｃ）に示す如く、成形工具３０の矯正治具３１は、支持棒３２に対して傾斜が可能、いわゆる首振り運動が可能であるため、当該矯正治具３１の金属パネル１への当接面が支持軸３２に対する角度を、前記成形工具３０をＺ軸の負方向に押し込んだ際に発生する金属パネル１の外側面部４の傾きαに対応して、同一のαだけ傾斜させることができる。
【０１６０】
以上の成形加工を行うことにより、金属パネル１の外側面部４の外側輪郭部４ａに任意の曲げ成形ひずみを与えることができるため、スプリングバツクによる金属パネル１の外側平面部のソリ変形量ｆ３をほぼ除去することができる。
【０１６１】
本実施の形態における金属パネル１の材質は、ＳＰＣＣ、板厚１．２ｍｍ、金属パネルの外形寸法は、１２００×８００ｍｍ、張り出し成形部２の寸法は、１０００×４００×１８ｍｍである。張り出し成形部２を成形した状態での外側面部４のソリ変形量ｆ３は、約１１ｍｍ、ネジレ変形量ｆ１は、最大８０ｍｍであった。
【０１６２】
図１５を用いて説明した成形方式を用いることによって、外側面部４は、ソリ変形量ｆ３が１．０ｍｍ以下、ネジレ変形量ｆ１は、５．０ｍｍ以下の金属パネル１を得ることができた。
【０１６３】
これにより、金属パネル１を組立部材として用いた場合に十分な精度を有する成形品を得ることができる。
【０１６４】
また、図１５の成形装置を用いた場合は、図１３（ｂ）に示すような金属パネル１の外側輪郭部４ａにおける凹形状の窪み４ｂは形成されない。
【０１６５】
〔実施形態  ９〕
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置のさらに他の一実施形態を説明する。
【０１６６】
図２に示される押しつけ治具２１と図１５に示される矯正治具３１との両者を具備し成形用パンチ１１を有する成形工具による成形方法を説明する。
【０１６７】
図１６は、本発明に係るさらに他の逐次張り出し成形装置の略示説明図、図１７は、図１６の成形装置のＦ−Ｆ’矢視断面図である。図２、図１５と同一符号の部材は、同一機能、同一構成である。
【０１６８】
図１６、１７には、成形用パンチ１１に押しつけ治具２１と矯正治具３１とを具備させた成形工具４０が示されている。前記記成形工具４０は、成形用パンチ１１と、当該成形用パンチ１１のホルダ４１と、前記成形用パンチ１１の近傍に位置する押しつけ治具２１および矯正治具３１と、前記押しつけ治具２１を支持する支持棒２２と、前記支持棒２２より押しつけ治具２１が脱落しないための止め具２６と、前記止め具２６上に配設され、且つ前記支持棒２２に巻設されると共に、前記ホルダ４１と押しつけ治具２１との間に介装されたバネ２３と、前記矯正治具３１を支持する支持棒３２と、前記支持棒３２より矯正治具３１が脱落しないための止め具３４とから構成されている。
【０１６９】
また、前記矯正治具３１は、成形用パンチ１１と押しつけ治具２１とを結ぶ直線の延長線上の位置にて、当該成形用パンチ１１を中心とした前記押しつけ治具２１の反対側の等距離の位置に取り付けられていることが好ましい。
【０１７０】
成形の際には金属パネル１の張出し成形部２の近傍の内側面部３を押しつけ治具２１が、前記張出し成形部２の外側面部４の所定の位置を矯正治具３１がそれぞれ押圧する状態となる。
【０１７１】
このような構成の成形工具４０を用いて成形加工を行うことにより、押しつけ治具２１と矯正治具３１の両方の効果が同時に得られる成形加工ができる。
【０１７２】
〔実施形態  １０〕
本発明に係る金属板材の逐次張り出し成形方法とその装置のさらに他の一実施形態を説明する。
【０１７３】
図１８は、本発明に係る他の成形方法による成形加工された金属パネル図、図１９は、図１８の金属パネルを成形するための逐次張出し成形装置の部分図である。
【０１７４】
図１８には、Ｚ軸の負方向に張り出し成形部６及び張り出し成形部７を有する金属パネル５が示されている。
【０１７５】
上記のような成形をするため、図１８に示される逐次張出し成形装置は、金属パネル５の張り出し成形部６を成形するための成形工具５０と、張り出し成形部７を成形するための成形工具６０と、前記逐次張り出し成形部６、７の形状にそれぞれ対応した穴部６’、７’（図示せず）を有する下型５３と、前記下型５３に金属パネル５を固定するための固定治具５４とから構成されている。
【０１７６】
図２０は、図１９の成形装置におけるＧ−Ｇ’矢視断面図であり、図２１は、図１９の成形装置におけるＨ−Ｈ’矢視断面図である。
【０１７７】
まず、図１８、１９に示す張り出し成形部６の成形加工について説明する。
【０１７８】
図２０において、成形工具５０は、成形用パンチ５１と、前記成形用パンチ５１が取付けられる支持ホルダ５６と、前記支持ホルダ５６に取付けられている押さえつけ治具５２を支持する支持棒５３とから構成される。
【０１７９】
前記支持棒５３の先端部には、成形用パンチ５１の近傍に位置し、且つ張り出し成形部６の底面内側６ａを押さえつけるための押さえ治具５２と、前記支持棒５３より押さえ治具５２が脱落しないための止め具５５とから構成される。
【０１８０】
前記成形用パンチ５１を、張り出し成形部６の輪郭形状と同じ軌跡に図示しないＮＣ制御装置に基づいてＺ軸の負方向へ逐次押し込みながら、Ｘ−Ｙ方向の移動を行わせ、所望深さの張り出し成形部６を得るものである。その際、前記成形用パンチ５１に具備させた押さえ治具５２により、前記張り出し成形部６の底面６ａを常に押圧しながら、前記成形用パンチ５１を中心軸とした角度制御を成形工具５０全体に施し成形する。
【０１８１】
以上により、成形後の底面６ａ部の平面度が向上した張り出し成形部６を形成することができる。
【０１８２】
次に、図１８の金属パネル５の張り出し成形部７の成形加工について説明する。
【０１８３】
図２１において、前記成形工具６０は、成形用パンチ６１と、成形用パンチ６１の外周に遊嵌させたリング状の押さえ治具６２と、前記成形用パンチ６１が固定される支持ホルダ６４と、前記ホルダ６４と押さえ治具６２との間に介装されたバネ６３とで構成されている。
【０１８４】
前記成形用パンチ６１により、前記図２０の成形用パンチ５１と同様の移動制御を行わせ、張り出し成形部７が成形される。その際、前記リング状の押さえ治具６２は、前記成形用パンチ６１の外周と遊嵌しているので、前記バネ６３により成形用パンチ６１に対して上下動できるようになっている。したがって、前記成形用パンチ６１がＺ軸負方向に移動して押し込んだ際に、前記下型５３に前記金属パネル５を常に押圧する構造となっている。
【０１８５】
前記成形工具６０は、前記成形用パンチ６１の直径Ｄ（図２１参照）に対して成形部７の成形幅Ｌ（図２１参照）が、Ｄ＜Ｌ＜３Ｄのような小さい幅Ｌの場合には、張り出し成形部７の周辺部を拘束しても成形できる。これにより、張り出し成形部７の平坦度の優れた金属パネル５が成形できる。
【０１８６】
本実施形態では押さえ治具６２の押さえ力を付与するのにバネ６３を用いたが、バネ材に限定されるものではなく、押さえ力を付与できるものであればどのような部材、構造でも差し支えない。
【０１８７】
なお、前記各実施の形態においては、金属パネル１と下パンチ１２とが水平方向に相対移動するものとしたが、本発明はこれに限らず、例えば金属パネル１と下パンチ１２とが水平方向に相対移動しないもの、または特開平７−１３２３２９に示す装置構成等に用いてもよい。
【０１８８】
また、前記各実施の形態においては、金属パネル１としてＳＰＣＣを示したが、本発明はこれに限らず、他の材質の金属パネルであってもよい。
【０１８９】
【発明の効果】
以上、詳細に説明した如く、本発明に係る逐次張出し成形方法およびその成形装置の構成によれば、被加工材の浮き上がりや成形途中の被加工材のうねりを抑止し、張り出し成形部以外の面の平坦度のよい高精度な板金部品を提供することができる。
【０１９０】
また、被加工材の内側面部に不整変形が発生した成形品、および外側面部に不整変形が発生した成形品に対し、先端部に半球面状のＲ面取り部を備えたならし用パンチを、被加工材の内側輪郭部および外側輪郭部に押し込み、内側輪郭部および外側輪郭部に沿って移動するならし成形を行うことによって、不整変形面を平坦に矯正加工し、平坦度が優れた高精度な板金部品を提供することができる。
【０１９１】
したがって、要求精度が高い意匠部品等に用いることができる成形した金属パネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図２】図１の成形装置の成形工具のＡ−Ａ’矢視断面図である。
【図３】図１の成形装置による四角錐台形状の張り出し成形部を有する金属パネルの斜視図である。
【図４】図３の金属パネルのＥ−Ｅ’矢視断面図である。
【図５】本発明の他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図６】本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図７】本発明の一実施例に係る図６の逐次張出し成形装置を構成するならし用パンチの略示図である。
【図８】本発明の他の一実施例に係る図６の逐次張出し成形装置を構成するならし用パンチの略示図である。
【図９】本発明のさらに他の一実施例に係る図６の逐次張出し成形装置を構成するならし用パンチの略示図である。
【図１０】本発明の一実施例に係る図６の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図である。
【図１１】本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図１２】本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図１３】本発明の一実施例に係る図１１の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図である。
【図１４】本発明の一実施例に係る図６および図１１の逐次張り出し成形装置による成形品の概略図である。
【図１５】本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図１６】本発明のさらに他の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形装置の概略図である。
【図１７】図１６の逐次張り出し成形装置のＦ−Ｆ’矢視断面図である。
【図１８】本発明の一実施例に係る金属板材の逐次張り出し成形方法による金属パネルの斜視図である。
【図１９】図１８の金属パネルを成形するための成形装置の概略図である。
【図２０】図１９の成形装置のＧ−Ｇ’部分図である。
【図２１】図１９の成形装置のＨ−Ｈ’部分図である。
【図２２】従来における逐次張り出し成形装置の略示説明図である。
【図２３】図２２の逐次張り出し成形装置を構成する成形用パンチの略示図である。
【図２４】図２２の逐次張り出し成形装置における成形工程図である。
【図２５】図２４の成形工程により形成させた張り出し部を有する金属パネルの斜視図である。
【図２６】図２５の金属パネルのＪ−Ｊ’矢視断面図である。
【符号の説明】
１…金属パネル、２…張り出し成形部、３…内側面部、３ａ…張り出し成形部と内側面部との内側輪郭部、３ｂ…内側輪郭部の凹形状の窪み、４…外側面部、４ａ…張り出し成形部と外側面部との外側輪郭部、４ｂ…外側輪郭部の凹形状の窪み、５…金属パネル、６…張り出し成形部、６ａ…張り出し成形部の底面、７…張り出し成形部、１１…成形用パンチ、１１ａ…成形用パンチ移動軌跡、１１ｂ…成形用パンチの先端部、１２…下パンチ、１２ａ…下パンチ移動軌跡、１３…固定治具、１４…加工テーブル、１７…上面にテーパ面を有する下パンチ１８…下パンチ上面のテーパ面、１８ａ…下パンチ上面部のテーパ面頂点部、２０…成形用パンチと押しつけ治具を有する成形工具、２１…押しつけ治具、２２…支持棒、２３…押しつけバネ、２４…支え治具、２５…支持棒の止め具、２６…押しつけ治具の止め具、３０…矯正加工に用いる成形工具、３１…矯正治具、３２…支持棒、３３…ホルダ、３４…矯正治具の止め具、４０…押しつけ治具と矯正治具を具備した成形工具、４１…ホルダ、４３…ならし用パンチと押しつけ治具を具備したならし工具、４４…ならし用パンチ、４４ａ…ならし用パンチの先端部、４４ｂ…ならし用パンチのテ−パ面、４５…ホルダ、４６…ならし用パンチを具備したならし工具、４７…ホルダ、５０…成形用パンチと押しつけ治具を備えた成形工具、５１…成形用パンチ、５２…押しつけ治具、５３…下型、５４…固定治具、５５…押しつけ治具の止め具、５６…ホルダ、６０…成形用パンチと幅の狭い凹部用の押しつけ治具を備えた成形工具、６１…成形用パンチ、６２…押しつけ治具、６３…バネ、６４…ホルダ、９１…金属パネル、９２…張り出し成形部、９３…内側面部、９４…外側面部、９４ａ…張り出し成形部と外側面部との外側輪郭部、２０１…ならし用パンチ、２０１ａ…ならし用パンチの先端回転部、２０１ｂ…ならし用パンチの内部軸部、２０２…ベアリングホルダ、２０３…ラジアルベアリング、２０４…スラストベアリング付きニードルベアリング、２１１…ならし用部材、２１１ａ  …ならし用部材の先端回転部、２１８…パンチホルダ、２１８ａ…パンチホルダのパンチホルダ部、２２０…ピン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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