(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜片を含んだ状態で得られる樹脂片と、同樹脂片に所定重量比で混入される着色マスターバッチとを有する混合物で成形され、少なくともすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面が同表壁面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボで覆われるように成形されたことを特徴とするすべり止め用ビード付き樹脂成形品。
【請求項２】
使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜片を含む樹脂片を生成し、同樹脂片に所定重量比の着色マスターバッチを混合して成形用の混合物を生成し、所定の射出条件下で上記混合物を供給された射出成形機により、少なくともすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面が同表壁面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボを有したフットレストを成形することを特徴とするすべり止め用ビード付き樹脂成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は使用済み樹脂成形品をリサイクルして成形される樹脂成形品、特に、使用済み樹脂成形品に塗膜片等が混入したままで成形される樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、資源の有効活用による地球保護の面から、一度生産された樹脂成形品を回収、粉砕して新たな樹脂基材としてリサイクルし、新たな樹脂成形品を成形するための技術開発が進んでいる。
たとえば、車両は多くの樹脂部品を採用しており、特に、バンパーは表皮部等がＰＰ（ポリプロピレン）等のリサイクル可能な樹脂で成形されていることより、回収、粉砕して新たな樹脂基材としてリサイクルすることが可能である。しかし、リサイクルされた樹脂基材はバンパーの表皮部に表面塗装されている塗膜が樹脂片に混入することより、この塗膜片入りの樹脂基材で新たに別途樹脂成形品を成形した場合、たとえば、図１２に示すように、同リサイクル材を含むバンパー等の樹脂成形品１００は、その表壁面１１０に塗膜片１２０あるいはガス焼け跡１３０を露呈することより、樹脂成形品としての外観特性が劣ることとなる。
【０００３】
そこで、バンパーの樹脂成形品を成形するにあたり、リサイクルされた樹脂片５より塗膜片１２０を排除するとすると作業性が低く、コスト的に問題が生じる。そこで、リサイクルされた樹脂片を樹脂基材として使用した場合、車体下部の樹脂アンダーカバー、一部のフットレストやヒールパッド等、通常、人目に付きにくい位置に設けられる樹脂成形品を成形することが可能である。あるいは、使用済み樹脂成形品を粉砕して得た樹脂片を用い、樹脂成形品の芯部を成形し、その芯部の表裏部をバージン材で一体的に挟んでサンドイッチ構造を採ることで使用済み樹脂成形品のリサイクルを行うものが知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、使用済み樹脂成形品のリサイクルにあたり、人目に付きにくい部分や汚れが気にならない部分の樹脂成形品を成形するとしても、それだけでは使用範囲が狭まり、使用済み樹脂成形品のリサイクル率を上げる上で好ましい状態にない。しかも、その樹脂成形品が直視された場合に外観での見栄えが低いことに変わりはない。更に、サンドイッチ構造を採った場合、リサイクル材からなる芯部とバージン材の表裏部の各樹脂の混入を抑える特殊な成形機構を必要とし、全体としての成形作業性が低下し、成形コスト増を招くこととなる。
そこで、過度なコスト増を招くことなく外観特性を向上させることができ、比較的人目につく場所でも違和感なく使用でき、使用範囲を拡大できリサイクル率を上げられる樹脂成形品及びその成形方法が望まれている。
【０００５】
本発明は、以上のような課題に基づき、コスト増を招くこと無く、表壁面の見栄えを良好に保持できるすべり止め用ビード付き樹脂成形品及びその成形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、請求項１の発明は、使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜片を含んだ状態で得られる樹脂片と、同樹脂片に所定重量比で混入される着色マスターバッチとを有する混合物で成形され、少なくともすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面が同表壁面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボで覆われるように成形されたことを特徴とする。
すべり止め用ビード付き樹脂成形品のすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面に露呈するガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボで覆われるので、これらガス焼け跡がシボの外観の一部と見做されること、及び、着色マスターバッチにより表壁面の面下に表面側着色樹脂層を形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁面の面下に埋設される塗膜片の存在を目隠しあるいは存在が目立たないようにでき、使用済み樹脂成形品をリサイクル使用するにもかかわらず、すべり止め用ビード付き樹脂成形品の見栄えを向上できる。
好ましくは、すべり止め用ビード付き樹脂成形品は混合物の供給を受けた射出成形機により射出成形されることが良い。この場合射出成形機及びシボを施した成形型によりすべり止め用ビード付き樹脂成形品の表壁面がシボで覆われるよう容易に成形できる。
【０００７】
請求項２の方法発明は、使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜片を含む樹脂片を生成し、同樹脂片に所定重量比の着色マスターバッチを混合して成形用の混合物を生成し、所定の射出条件下で上記混合物を供給された射出成形機により、少なくともすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面が同表壁面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボを有したすべり止め用ビード付き樹脂成形品を成形することを特徴とする。
樹脂片に着色マスターバッチを混合する工程と、射出成形機およびシボを施した成形型によりすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面に塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボを有したすべり止め用ビード付き樹脂成形品を成形する工程を採ることで、使用済み樹脂成形品より得られた塗膜片を含む樹脂片をリサイクル使用するにもかかわらず、すべり止め用ビード付き樹脂成形品の見栄えを向上できる。
【０００８】
好ましくは、上記着色マスターバッチは上記樹脂片に３重量％程度混合されることが良い。この場合、比較的少量の着色マスターバッチを用いてすべり止め用ビード付き樹脂成形品の外観を構成する表壁面の面下に表面側着色樹脂層を形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁面の面下に埋設される塗膜片の存在を目隠しでき、使用済み樹脂成形品をリサイクル使用するにもかかわらず、すべり止め用ビード付き樹脂成形品の見栄えを向上できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１には本発明の実施形態としての樹脂成形品であるフットレスト１の成形方法を示し、図２にはフットレスト１の外観を、図３には断面拡大図をそれぞれ示した。
フットレスト１は、図示しない車両の運転席前のフロア上に取り付けられ、運転者の足で踏まれた状態において同足を定位置に保持するもので、上向きの表壁面ｆにすべり止め用のビード２が多数並列上に形成され、表壁面ｆの端縁より下向き延出片３を下方に延出し、表壁面ｆの一部の穴４を通して図示しないボルトによってフロア側に締め付け結合される。
このフットレストの成形方法では、使用済み樹脂成形品を粉砕して得た樹脂片５を回収する樹脂片回収工程Ａと、この樹脂片５に添加材を混入して成型用混合物を生成する素材混練工程Ｂと、射出成形機で成型用混合物を溶融して成形型でフットレストを成形する射出成形工程Ｃとをこの順で行う。
【００１０】
ここで、樹脂片回収工程Ａでは、回収された使用済み樹脂バンパー１０より表皮部「ＰＰ（ポリプロピレン）を主成分とする部分」を分離して採り出し、次いで、回収されたバンパー樹脂部を分離し、同樹脂部を粉砕機６に投入して粉砕し、粉砕済みバンパーの樹脂片５を、洗浄し、乾燥して同樹脂片５（塗膜片を含む）を回収する。
素材混練工程Ｂでは樹脂片５を９７重量％と、色素であるカーボンとポリプロピレンを含むペレットである着色マスターバッチ８を３重量％とを射出成形機９のホッパー１１に供給し、射出成形機９の混合物生成部ａで成形用混合物を生成する。
【００１１】
ここでの射出成形機９はスクリュ１２をシリンダ１３内で回転して溶融樹脂材料を射出する筒状射出機１４と、筒状射出機１４を接続するノズル１５と、ノズル１５に連結されたランナブロック１６と、ランナブロック１６に着脱自在の分割式成形型１７とを備えている。筒状射出機１４はホッパー１１に供給された樹脂材料を混合する混合物生成部ａと、溶融部ｂと、成形型１７に溶融樹脂材料を射出する射出部ｃを有する。分割式成形型１７は金型であり、ランナブロック１６側の固定型１７１と、その固定型に対して進退可能な可動型１７２とよりなる。
射出成形工程Ｃではスクリュー１２の回転に応じ、樹脂がシリンダ１３の内壁とスクリュー１２の間の樹脂流路で溶融、混練され、溶融部ｂ及びノズル１５、ランナブロック１６、ゲート１８に樹脂を流動させ、分割式成形型１７のキャビティ１７３に溶融樹脂材料を射出する。
分割式成形型１７は樹脂注入後、所定冷却処理され、型割されてフットレスト１が取り出され、所定のバリ採り等の後加工の後、フットレスト１の樹脂成形品が得られる。
【００１２】
ここで可動型１７２の内壁面ｆ１はフットレスト１の表壁面ｆの成形部を成す。フットレスト１の表壁面ｆはすべり止め用のビード２を多数並列状に形成すると共に各ビード２の上面にシボ（図３、図１０参照）Ｓを有し、これらシボＳを有するビードが成形されるように、可動型の内壁面ｆ１は面加工されている。ここでのシボＳは梨地の凹凸模様を成し、シボＳの深さｔ（図３参照）はここでは２０μm程度に成形される。
このように成形されたフットレスト１は、図３に示すように、その上向きの表壁面ｆの面下が表面側着色樹脂層１９を生成され、それより内側域にカーボンの着色域は達していない。これは溶融した樹脂が成形型１７に注入されてから冷却され固化する間において、着色マスターバッチ８の溶解性や帯電性がリサイクルした樹脂片５に対して相違していることに起因し、早期冷却が進む表壁面ｆの面下に着色マスターバッチ８の溶融成分が集合するものと見做される。この際、３重量％の着色マスターバッチ８が含んでいたカーボンが表面側着色樹脂層１９に集中して分散し、目隠しとして使用される色素であるカーボンの量を抑え、無駄を排除している。
【００１３】
次に、フットレスト１はその外観を構成する表壁面ｆがシボＳを有する。しかも、図３に示すように、表壁面ｆの面下の表面側着色樹脂層１９にはリサイクルされた樹脂片５に混入していた塗膜片２１が分散し、一部が表面側に露呈し、成形時にキャビティ内が過度に高温化することで生じたガス焼け跡２２が表壁面ｆに点在する。しかし、フットレスト１の表壁面ｆのシボＳの深さｔが２０μｍ程度に形成され、これがガス焼け跡２２の深さｔ１と同等の深さであり、ガス焼け跡と同等の形状のシボＳにより、両者は意識して目視しない限り見分けが付かない形状を成す。更に、黒色のカーボンにより表面側着色樹脂層１９が形成され、これにより塗膜片２１の埋設部が覆われ、意識して目視しない限り見分けが付かない形状を成す。
【００１４】
このため、シボＳを成形し、表面側着色樹脂層１９が黒色に着色されたフットレスト１の表壁面ｆは見かけ上、シボＳのみが成形された外観を呈し、塗膜片２１あるいはガス焼け跡２２を目隠しあるいは存在が目立たないようにでき、ガス焼け跡２２や塗膜片２１の存在が意識されない樹脂成形品を成し、外観を向上させることができる。
次に、本発明による樹脂成形方法で成形され、シボＳ付きで表面側着色樹脂層１９を有した樹脂成形品相当の比較試験体の外観特性を説明する。ここでは樹脂成形品相当の比較試験体とこれ以外の比較試験体の各表壁面ｆの写真（図４〜図１１参照）を用い説明する。
ここで、各比較試験片の外形は厚さ６ｍｍの矩形板（１１０ｍｍ×８５ｍｍ）状に成形される。その際、着色無しとありの違い及びシボＳありと無しの違いを付けて比較試験体を８種類「１」（図４参照）〜「８」（図１１参照）成形した。なお、表１に８種類の比較試験体「１」〜「８」の相違を判定結果と共に表示した。
【００１５】
【表１】
0003687568.tif 000002
【００１６】
ここで比較試験体の内「２」、「５」〜「８」は図１のフットレスト１と同一の素材を用いており、即ち、リサイクルされた樹脂片５を９７重量％、カーボン入りポリプロピレンの着色マスターバッチ８を３重量％を用い、射出成形機９で成形した。一方、比較試験体「１」、「３」、「４」はリサイクルされた樹脂片５を１００重量％を用い、着色マスターバッチ無しで射出成形機９で成形された。
【００１７】
更に、比較試験体「１」，「２」はシボＳ無し、「３」はシボ深さ１５μで、「４」はシボ深さ２０μで、「５」はシボ深さ１０μで、「６」はシボ深さ１５μで、「７」はシボ深さ２０μで、「８」はシボ深さ２５μで、射出成形された。
図４に示すように、比較試験体「１」は表面側着色樹脂層が無し、シボ無しのため、塗膜片２１、ガス焼き跡２２の存在がはっきり見分けが付き、外観特性は低く、商品性の低いものとなることが確認された。
図５に示すように、比較試験体「２」は表面側着色樹脂層あり、シボ無しであるが、塗膜片２１の存在が薄れるものの、ガス焼き跡２２の存在がはっきり見分けが付き、外観特性は低く、商品性の低いものとなることが確認された。
【００１８】
図６、７に示すように、比較試験体「３」及び「４」は表面側着色樹脂層が無し、シボありであるが、表面側着色樹脂層がなく塗膜片２１が目立ち、「３」の場合、シボ深さ１５μｍで、「４」ではシボ深さ２０μであるが、比較的凹凸変化があっても表面側着色樹脂層がないことよりガス焼き跡２２の存在も見分けが付き易く外観特性は低く、商品性の低いものとなることが確認された。
図８、９に示すように、比較試験体「５」、「６」は表面側着色樹脂層があり、表面側着色樹脂層で塗膜片２１の存在が薄れたが、「５」はシボ深さ１０μｍ、「６」はシボ深さ１５μｍであることより比較的凹凸変化が小さいため、ガス焼き跡２２の存在の見分けが付き易く、外観特性は低く、商品性の低いものとなることが確認された。
【００１９】
図１０、１１に示すように、比較試験体「７」、「８」は表面側着色樹脂層があり、「７」はシボ深さ２０μｍ、「８」はシボ深さ２５μｍで比較的凹凸変化が大きい。この場合、通常のガス焼け跡２２の深さが２０μｍ程度であることより、ガス焼け跡２２と同等の形状を成すシボＳが形成されたこととなり、ガス焼き跡２２の存在がシボＳにより見分けが付きにくくなり、表面側着色樹脂層１９（図３参照）で塗膜片２１の存在が薄れ、外観特性は良好となり、比較的人目に付きやすい場所で使用する内装品に使用しても商品性の低下を招くことのない樹脂成形品が得られることが確認された。なお、ここでの比較試験体「７」と図１のフットレスト１とは同等の樹脂成形方法で成形されたものであり、比較試験体「７」と同様に図１のフットレスト１はその外観特性が改善され、比較的人目に付きやすい場所に装着されて使用されても、十分の商品性を確保できることが明らかとなった。
【００２０】
第１実施例のフットレスト１は成形用樹脂としてＰＰ（ポリプロピレン）を主成分とするものとしていたが、これに代えて、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を主成分とするものとして成形しても良く、その場合、樹脂片供給工程Ａで回収する使用済み樹脂バンパー、着色マスターバッチも同一のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を採用することとなり、同様の成形方法により、シボの成形された表壁面を成し、塗膜片あるいはガス焼け跡の存在が意識されない、外観を向上させたフットレストを得ることができる。
【００２１】
なお、素材混練工程Ｂで使用済み樹脂バンパー、着色マスターバッチに加え、バージン材、ワックス等を選択的に追加混入し、製品特性をより改善しても良い。
【００２２】
第１実施例のフットレスト１は射出成形機９により射出成形されていたが、これに代えて、樹脂成形品が容器状の製品である場合、射出成形機に代えて図示しないブロー成形機を用い、上述の樹脂片供給工程Ａと素材混練工程Ｂと、ブロー成形機で成型用混合物を溶融して成形型で容器状樹脂成形品を成形するブロー成形工程Ｃ’とをこの順で行うこととなる。この場合も、図１のフットレスト１と同様に、ブロー成形機の成形型により樹脂成形品の表壁面に２０μｍ以上の深さのシボＳを成形してガス焼き跡２２の見分けを付きにくくし、表面側着色樹脂層１９で塗膜片２１の見分けを付きにくくし、これにより外観特性を改善し、比較的人目に付きやすい場所で使用しても商品性の低下を招くことのない容器状樹脂成形品（図示せず）を得ることができる。
【００２３】
上述のところで、フットレスト１の外観を構成する表壁面ｆには梨地の凹凸模様を成したシボＳが成形されていたが、この梨地の凹凸模様に代えて、その他の凹凸模様のシボを深さ２０μm以上形成しても良く、この場合も図１の樹脂成形品であるフットレスト１と同様の作用効果が得られる。
【００２４】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、すべり止め用ビード付き樹脂成形品のすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面が同表壁面に露呈する塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボで覆われるので、これら塗膜片あるいはガス焼け跡がシボの外観の一部と見做されること、及び、着色マスターバッチにより表壁面の面下に表面側着色樹脂層を形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁面の面下に埋設される塗膜片あるいはガス焼け跡の存在を目隠しあるいは存在が目立たないようにでき、使用済み樹脂成形品をリサイクル使用するにもかかわらず、すべり止め用ビード付き樹脂成形品の見栄えを向上できる。
【００２５】
請求項２の方法発明は、樹脂片に着色マスターバッチを混合する工程と、射出成形機によりすべり止め用のビードが多数並列状に形成された表壁面に塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状で深さが２０μｍ以上のシボを有したすべり止め用ビード付き樹脂成形品を成形する工程を採ることで、使用済み樹脂成形品より得られた塗膜片を含む樹脂片をリサイクル使用するにもかかわらず、すべり止め用ビード付き樹脂成形品の見栄えを向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例としての樹脂成形品を成形する成形方法で行われる工程説明図である。
【図２】本発明の一実施例としての樹脂成形品であるフットレストの斜視図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ線拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「１」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図５】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「２」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図６】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「３」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図７】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「４」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図８】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「５」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図９】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法と異なる方法で成形された比較試験体「６」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図１０】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法で成形された比較試験体「７」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図１１】本発明の一実施例としての樹脂成形品の成形方法で成形された比較試験体「８」の表壁面の拡大図（拡大写真）である。
【図１２】従来の成形方法で成形されたバンパーの要部切欠拡大断面図である。
【符号の説明】
５          樹脂片
８          着色マスターバッチ
９          射出成形機
１０        使用済みバンパー
２１        塗膜片
２２        ガス焼け跡
ｆ          表壁面
Ａ          樹脂片回収工程
Ｂ          素材混練工程
Ｃ          射出成形工程
Ｓ          シボ
【図１】
0003687568.tif 000003
【図２】
0003687568.tif 000004
【図３】
0003687568.tif 000005
【図４】
0003687568.tif 000006
【図５】
0003687568.tif 000007
【図６】
0003687568.tif 000008
【図７】
0003687568.tif 000009
【図８】
0003687568.tif 000010
【図９】
0003687568.tif 000011
【図１０】
0003687568.tif 000012
【図１１】
0003687568.tif 000013
【図１２】
0003687568.tif 000014