(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内で熱可塑性樹脂成形品を成形後、当該金型を所定間隔に開いて、得られた熱可塑性樹脂成形品の表面と当該金型のキャビティ表面との間に、被覆剤注入機により所定量の被覆剤を注入し、当該被覆剤の注入完了後に金型を再度型締めし、当該被覆剤を当該金型内で硬化させて、当該熱可塑性樹脂成形品の表面に塗膜が密着した一体成形体を製造することからなる金型内被覆成形方法において、
（１）前記被覆剤の注入を、前記熱可塑性樹脂成形品の表面が前記被覆剤の注入圧力および流動圧力に耐えうる程度に固化する時間の経過後に行うこと、
（２）前記被覆剤の注入時間を、前記被覆剤の前記金型の内表面温度におけるゲル化時間をｔ１とした場合に、０．１０ｔ１〜０．９９ｔ１の範囲内となるようにすること、および
（３）前記被覆剤の前記金型の内表面温度におけるゲル化時間をｔ１とした場合に、前記被覆剤注入開始から再度型締めの完了までの時間を０．２０ｔ１〜１．１０ｔ１の範囲内とすることからなることを特徴とする前記金型内被覆成形方法。
【請求項２】
前記被覆剤の注入を、前記熱可塑性樹脂が非晶性樹脂では熱変形温度以下になった時点に、また、結晶性樹脂では結晶化温度以下になった時点に行うものである請求項１に記載の金型内被覆成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂成形品を成形型内で成形し、得られた熱可塑性樹脂成形品の表面を、その成形型内で被覆剤を注入することにより被覆する金型内被覆成形方法（以下、ＩＭＣと称することもある）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金型内被覆成形方法は、成形品表面の品質向上及び塗装工程の短縮を目的として利用されており、特に外観及び品質に対する要求度の高い自動車においては、その外板や外装部品等に広く利用されている。
【０００３】
このような金型内被覆成形方法としては、例えば、ＵＳＰ４，０７６，７８８号公報、ＵＳＰ４，０８１，５７８号公報、ＵＳＰ４，３３１，７３５号公報、ＵＳＰ４，３６６，１０９号公報、ＵＳＰ４，６６８，４６０号公報、特開平５−３０１２５１号公報、特開平５−３１８５２７号公報、特開平８−１４２１１９号公報等において開示されている。
【０００４】
これら特許公報に記載されている方法では、成形型内で合成樹脂成形材料を成形後、成形型の内表面と得られた成形品表面との間に被覆剤を注入する際の型締め圧力や被覆剤注入圧力、金型離間の規定はあるものの、被覆剤注入時間や被覆剤注入後の再型締め完了時期の規定については、ほとんど注意が払われていない。
【０００５】
ところで、金型内被覆成形における熱硬化性被覆剤は、型内に注入された瞬間から金型表面の熱及び合成樹脂成形材料の熱により硬化反応を開始し、その硬化反応の速度は被覆剤の種類、合成樹脂成形材料の温度や金型温度等の条件によって変動する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このため、被覆剤注入時間が短いと、被覆剤中の顔料が分離したり、ウエルドラインが発生したりする。逆に被覆剤注入時間が長いと、被覆剤の硬化反応の進行に伴い流動性が低下して、成形品の末端まで被覆されなかったり、塗膜にシワやクラックが発生したりする。あるいは、再型締め完了時期が遅いと、被覆剤は硬化反応の進行に伴うゲル化により流動性が低下し、成形品の末端まで被覆されなかったり、ゲル化進行中に被覆剤に再型締め圧力がかかり、硬化塗膜にシワやクラックが生じたりする。一方、再型締め完了時期が早すぎると、被覆剤中の顔料が分離したりウエルドラインが発生し、均一な外観品質が得られなかったりする。また、リブ、ボス等のある成形品では、再型締め圧力が適正でないと、ヒケやハンプといった不具合が発生しやすい。
【０００７】
特に、熱可塑性樹脂のＩＭＣにおいては、熱可塑性樹脂のＩＭＣと熱硬化性樹脂のＩＭＣとでは金型温度条件が相違すること、及び熱可塑性樹脂のＩＭＣに用いられる被覆剤には熱硬化性樹脂用の被覆剤よりも低温で硬化する硬化特性が求められていること等の理由から、塗膜の外観及び密着強度を良好なものとする成形条件の設定が、熱硬化性樹脂のＩＭＣよりも格段に困難なものとなっている。
【０００８】
また、従来の射出成形機は樹脂の成形のみを目的としており、ＩＭＣを行うことを前提とした設計となっておらず、金型の型締力の制御や金型の位置制御を精密かつ高応答に行う設計がなされていない点も熱可塑性樹脂のＩＭＣを困難なものとする一つの理由となっている。つまり、金型の位置、型締力が高応答に制御されない場合には、被覆剤注入後に被覆剤を十分に金型キャビティ内に広げることができず、或いは注入した被覆剤の一部が部分的に硬化を始める等して、均一な塗膜を得ることが極めて困難であった。これらのことから、従来の型締圧力や金型位置の制御動作が遅い射出成形機を用いる限りにおいては、被覆剤の硬化条件を制御することが困難であり、必ずしも生産性のよいものではなかった。
【０００９】
そこで、本発明は、熱可塑性樹脂成形品を成形型内で成形後に、その成形型内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする際に、硬化塗膜においてシワ、クラック、色ムラ、ウエルドラインの発生を防止、高い品質の被覆された成形品を確保できる金型内被覆成形方法を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明の第１の発明においては、金型内で熱可塑性樹脂成形品を成形後、当該金型を所定間隔に開いて、得られた熱可塑性樹脂成形品の表面と当該金型のキャビティ表面との間に、被覆剤注入機により所定量の被覆剤を注入し、当該被覆剤の注入完了後に金型を再度型締めし、当該被覆剤を当該金型内で硬化させて、当該熱可塑性樹脂成形品の表面に塗膜が密着した一体成形体を製造することからなる金型内被覆成形方法において、
（１）前記被覆剤の注入を、前記熱可塑性樹脂成形品の表面が前記被覆剤の注入圧力および流動圧力に耐えうる程度に固化する時間の経過後に行うこと、
（２）前記被覆剤の注入時間を、前記被覆剤の前記金型の内表面温度におけるゲル化時間をｔ１とした場合に、０．１０ｔ１〜０．９９ｔ１の範囲内となるようにすること、および
（３）前記被覆剤の前記金型の内表面温度におけるゲル化時間をｔ１とした場合に、前記被覆剤注入開始から再度型締めの完了（図３のＡ点）までの時間を０．２０ｔ１〜１．１０ｔ１の範囲内とすることとしている。
【００１１】
また、第１の発明を主体とする第２の発明においては、前記被覆剤の注入を、前記熱可塑性樹脂が非晶性樹脂では熱変形温度以下になった時点に、また、結晶性樹脂では結晶化温度以下になった時点に行うようにした。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１３】
すなわち、本発明においては、成形型内にて熱可塑性樹脂成形品を成形後、その成形型内に被覆剤を注入し、被覆剤の注入完了後に金型を再度型締めし、その成形型内で被覆剤を均一に押し広げて硬化させる際、被覆剤のゲル化時間に応じた適正な被覆剤の注入時間と再型締め完了時間を設定することにより、均一な外観品質の塗膜になるように被覆剤を熱可塑性樹脂成形品の表面に被覆している。
【００１４】
（被覆剤の注入開始時期）
被覆剤の注入開始時期は、成形材料の種類や成形条件に応じて適宜選択することができるが、成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程度に固化する時間の経過後、前記被覆剤の注入が行われるのが望ましい。なお、成形品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程度に固化する時点とは、熱可塑性樹脂が非晶性樹脂では熱変形温度以下になった時点であり、結晶性樹脂では結晶化温度以下になった時点である。成形時の成形品の表面温度の変化は各成形に固有な時間関数となるので、熱変形温度以下または結晶化温度以下になるまでの時間を各成形スタイル毎にあらかじめ確認しておき、被覆剤の注入開始時期を時間により決定する制御とするのが簡便である。一つの例として、後述する実施例で示されるように、熱可塑性樹脂成形品の冷却時間が２０秒経過後に被覆剤を注入することができる。
【００１５】
（被覆剤注入時間）
また、被覆剤を成形型の内表面と得られた成形品の表面との間に注入するのに要する時間は０．１０ｔ１〜０．９９ｔ１、好ましくは０．２ｔ１〜０．８ｔ１の範囲内とする。なお、被覆剤注入時間が前記範囲よりも短いと、顔料分離やウエルドラインの発生が顕著となり、外観品質上好ましくない。一方、被覆剤注入時間が前記範囲よりも長いと、被覆剤の硬化反応の進行に伴い成形品の末端まで被覆しなかったり、硬化塗膜にシワやクラックを生じやすくなったりして好ましくない。ここで、「ｔ１」は、成形品表面に被覆剤を被覆する側にある成形型の内表面温度における、被覆剤のゲル化時間である。ゲル化時間とは被覆剤が流動しなくなるまでに要する時間として定義されるものであり、ゲル化時間はＩＣＡＭ−１０００ディエレクトロメーター（Ｍｉｃｒｏｍｅｔ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ，Ｉｎｃ．製）にて測定したものである。
【００１６】
（再型締め完了時間）
被覆剤をキャビティ内に注入開始してから再型締めの動作を完了（図３のＡ点）するまでの時間は、０．２０ｔ１〜１．１０ｔ１、好ましくは０．５０ｔ１〜１．００ｔ１の範囲内とする。再型締めを完了するまでの時間が前記範囲よりも早いと、被覆剤の顔料分離が生じやすい。また、アルミフレークの様な鱗片状顔料を使用した場合、ウエルドラインの発生が顕著となり、外観品質上好ましくない。一方、再型締め完了時間が前記範囲よりも遅いと、被覆剤の硬化反応の進行に伴い成形品の末端まで被覆されなかったり、硬化塗膜にシワやクラックを生じやすくなったりして好ましくない。ここでｔ１は前記と同様である。なお、被覆剤注入完了後、再度型締め開始するまでの時間は、０．００ｔ１〜０．５０ｔ１の範囲内とするのが好適である。
【００１７】
（熱可塑性樹脂）
なお、本発明において使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテルなどの熱可塑性樹脂あるいはこれらのアロイ材、さらにはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフィラーを配合したものが挙げられる。
【００１８】
（被覆剤）
また、本発明において使用される被覆剤は、従来から公知の各種型内被覆用被覆剤が利用でき、例えば、特開昭５４−３６３６９号公報、特開昭５４−１３９９６２号公報、特開昭５５−６５５１１号公報、特開昭５７−１４０号公報、特開昭６０−２１２４６７号公報、特開昭６０−２２１４３７号公報、特開平１−２２９６０５号公報、特開平５−７０７１２号公報、特開平５−１４８３７５号公報、特開平６−１０７７５０号公報、特開平８−１１３７６１号公報等に記載された被覆剤が代表的なものとして挙げられる。
【００１９】
特に好適なものには、少なくとも２個以上の（メタ）アクリレート基を有するウレタンアクリレートオリゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー等のオリゴマーもしくはその樹脂、又は不飽和ポリエステル樹脂２０〜７０重量％とメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、トリプロピレングリコールジアクリレート、スチレンなどの共重合可能なエチレン性不飽和モノマー８０〜３０重量％からなるビヒクル成分、顔料及び重合開始剤等からなる被覆剤である。また、エポキシ樹脂／ポリアミン硬化系、ポリオール樹脂／ポリイソシアネート硬化系などの、型内注入直前に、主剤／硬化剤を混合する２液型被覆剤も適用可能である。
【００２０】
（金型温度条件）
一方、本発明の金型内被覆成形方法の実施において適用される金型温度条件は、次に説明する成形品の表面固化時間および被覆剤の硬化時間に配慮して、使用される成形材料、被覆剤の種類および成形品に応じて適宜選択されるのが基本である。
前述のように、成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動抵抗に耐え得る程度に固化されていることが被覆剤注入の必須条件であり、金型温度が高すぎると、成形品の表面が固化するまでに要する時間が長くなり、成形サイクルが長くなるという問題がある。一方、金型温度が低すぎると、注入された被覆剤の硬化時間が長くなったり、硬化が不完全になったりするという問題がある。成形品の表面固化時間と被覆剤の硬化時間とのバランスが好適となる金型温度は、結果的にそれぞれの成形材料の種類に応じた温度範囲内となるのが一般的であり、各種成形材料に対する金型温度条件は下記の表１に示す金型温度範囲内から選択するのが望ましい。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
以下、図面に基づいて本発明の実施例を詳細に説明する。図１〜図３はいずれも本発明の実施例に係り、図１は金型内被覆成形装置の全体構成図、図２は図１に示す金型内被覆成形装置を用いて実施例１、２に示す成形を行う場合のフローチャートである。図３は、図１に示す金型内被覆成形装置を用いて実施例１、２に示す成形を行う場合の型締め／型開きのシーケンスを表す図である。
【００２３】
図１に示すように、本発明における金型内被覆成形装置１００は、汎用のトグル式射出成形機を利用したものであり、大別すると型締め装置１０と、射出装置２０と、制御装置３０と、金型装置５０とで構成される。
【００２４】
型締め装置１０は、金型装置５０を取り付ける固定盤１１および可動盤１２を備えており、タイロッド１４に案内され且つ型締めシリンダ１３により前後進される可動盤１２が固定盤１１に対向して進退することで、金型装置５０を開閉するように構成されている。
【００２５】
射出装置２０には、スパイラル状のフライト部を有するスクリュ２１が円筒状のバレル２２の内周面に沿って油圧モニター２３により回転駆動され且つ前後進自在に配設されている。スクリュ２１の回転に伴ってホッパ２５内に供給された、合成樹脂成形材料である樹脂ペレットはスクリュ２１の前方へ送られ、この間にバレル２２の外周面に取り付けられているヒータ（図示略）による加熱を受けると共に、スクリュ回転による混練作用を受けることにより樹脂ペレットが溶融するようになっている。
【００２６】
スクリュ２１の前方へ送られた溶融樹脂の量の予め設定された量に達した時点で油圧モータ２３の回転駆動を停止すると共に、射出シリンダ２４を駆動してスクリュ２１を前進させることにより、スクリュ２１前方に貯えられた溶融樹脂はノズル２６を経由して金型装置５０の金型キャビティ５３内へ射出するようになっている。
【００２７】
金型装置５０には、前記固定盤１１に取り付けられる固定金型５１と前記可動盤１２に取り付けられる可動金型５２が備えられており、可動金型５２には被覆剤を金型キャビティ５３内に注入する被覆剤注入機５５および金型キャビティ５３内合成樹脂成形品の表面温度を検出する温度センサ５４が配設されている。
【００２８】
次に、制御装置３０の構成について述べる。図１に示すように、制御装置３０には、型締め装置１０の動作と射出装置２０の動作を連動させ制御装置３０のシステム全体を総括して制御する成形装置制御部３１と、射出装置２０の動作を制御する射出制御部３８とが備えられているが、これら両制御部３１，３８は通常の射出成形機における制御部と同様の制御機能を有している。一方、金型内被覆成形装置１００固有の制御機能を有する制御部として、型締め条件設定部３２から成形条件データ信号を受けて被覆剤注入機５５の動作を制御する注入機制御部３５と、同じく型締め条件設定部３２から成形条件データ信号を受けて型締め装置１０の動作を制御する型締め制御部３３とが備えられている。
【００２９】
前記型締め条件設定部３２には、型締め装置１０の開閉速度、動作タイミング、型開量、型締め力および被覆剤注入機５５の注入量、注入速度、注入タイミング、注入圧力の各成形条件が設定される。前記型締め条件設定部３２からは、被覆剤注入機５５の注入量、注入速度、注入タイミングおよび注入圧力に関する成形条件については前記注入機制御部３５に成形条件データを送り、型締め装置１０の開閉速度、動作タイミング、型開量および型締め力に関する成形条件については前記型締め制御部３３に成形条件データ信号を送るようになっている。
【００３０】
次に、上記のように構成された制御装置３０を有する金型内被覆成形装置１００によって、金型内被覆成形を行う際の動作内容の一例を説明する。
【００３１】
型締め制御部３３から発信される制御信号と型締め用サーボバルブ１５によりフィードバック制御しながら、型締め条件設定部３２に設定された型閉じ速度パターンに従って、型締めシリンダ１３により可動金型１２を型開きの限位置から前進させて固定金型１１にタッチさせる。引き続き型締め制御部３３から発信される制御信号と型締め用サーボバルブ１５によりフィードバック制御しながら、型締め条件設定部３２に設定された型締め力パターンに従って、型締めシリンダ１３により可動金型１２をさらに前進させてタイロッド１４を伸ばし所定の型締め力を金型装置５０に作用させる。このような型締め装置１０動作中の所定の動作タイミングにおいて、射出制御部３８から発信される制御信号により射出用サーボバルブ２７の開度を制御しながら、射出シリンダ２４によりスクリュ２１を前進させると、スクリュ２１の前方に貯えられている溶融樹脂はノズル２６を経由して金型キャビティ５３内に射出されて合成樹脂成形品が成形される。なお、型締め装置１０動作と射出装置２０とが連動するように、成形装置制御部３１によって相互の動作タイミング信号を授受するようになっている。
【００３２】
次に、型締めシリンダ１３により可動金型１２を後退させ、型締め制御部３３から発信される制御信号と型締め用サーボバルブ１５によりフィードバック制御しながら、型締め条件設定部３２に設定された型開量を与えて合成樹脂成形品の表面と金型キャビティ５３面との間に隙間を設けた後、型締め条件設定部３２に設定された被覆剤注入機５５の注入量、注入速度、注入タイミング、注入圧力に従って、注入機制御部３５から発信される制御信号により被覆剤注入機５５を駆動して被覆剤を金型キャビティ５３内に注入する。
【００３３】
続いて、注入機制御部３５から発信される注入完了信号を受け、型締め制御部３３から発信される制御信号と型締め用サーボバルブ１５によりフィードバック制御しながら、型締めシリンダ１３により可動金型１２を再度前進させ、型締め条件設定部３２に設定された型締めタイミング、型開量パターンおよび型締め力時間パターンを実行させる。こうすることにより、注入された被覆剤を合成樹脂成形品の全表面にゆきわたらせると共に、塗膜の外観品質にとって最適な成形条件を与えるようになっている。
【００３４】
そののち、型締め制御部３３から発信される制御信号と型締め用サーボバルブ１５によりフィードバック制御しながら、型締め条件設定部３２に設定された動作タイミングと型開き速度パターンに従って、型締めシリンダ１３により可動金型１２を型開きの限位置まで後退させ、被覆一体成形品を金型装置５０から取り出して成形サクイルが完了する。本実施例では、油圧シリンダーを型締め力発生源としたトグル式型締めの射出成形機を用いたが、油圧シリンダーの代わりにサーボモーターとボールネジを使って型締め力を発生させるトグル式型締めの射出成形機を用いてもよい。
【００３５】
【実施例】
実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何らその範囲を限定するものではない。
【００３６】
［実施例１］
縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍ、深さ５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの箱状の製品が得られるシェアーエッジ構造の金型を使い、まず１９６００ＭＰａ（２００ｔ）の型締め力をかけて耐熱ＡＢＳ樹脂（宇部サイコン社製商品名「サイコラックＭＸ４０」）を射出成形した。この時の樹脂温度は２５０℃、金型温度は９０℃であった。この樹脂成形の冷却時間を２０秒取った。このとき樹脂成形品表面温度は約１００℃であった。その後、金型を１．５ｍｍ開き、表２に記載の９０℃のゲル化時間７秒の被覆剤Ａを１１．８ＭＰａ（１２０ｋｇｆ／ｃｍ２  ）の下で１２ｃｃ注入した。被覆剤の注入に要した時間は２．５秒であった。被覆剤注入完了０．１秒後再型締めを開始し、１秒かけて１９６０ＭＰａ（２０ｔ）まで型締めし、１２０秒間保持した後に金型を開いて成形品を取り出した。成形品には全面に厚さ約１００μｍの硬化した塗膜が形成されており、色ムラ、シワ、ワレ等の無い均一な被覆成形品であった。
【００３７】
［実施例２］
実施例１で使用した金型を使い、実施例１と同様にまず２９４００ＭＰａ（３００ｔ）の型締め力をかけてポリアミド樹脂（宇部興産社製商品名「ＵＢＥナイロンＰＡ１０１３Ｂ」）を射出成形した。この時の樹脂温度は２５０℃、金型温度は１２０℃であった。この樹脂成形の冷却時間を２０秒取った。このとき樹脂成形品表面温度は約１４０℃であった。その後、金型を１．５ｍｍ開き、表２記載の１２０℃の時のゲル化時間８秒の被覆剤Ｂを１０．８ＭＰａ（１１０ｋｇｆ／ｃｍ２  ）の下で１２ｃｃ注入した。被覆剤の注入に要した時間は２秒であった。被覆剤注入完了３秒後再型締めを開始し、約３秒かけて１９６０ＭＰａ（２０ｔ）まで型締めし、１２０秒間保持した後に金型を開いて成形品を取り出した。成形品には全面に厚さ約１００μｍの硬化した塗膜が形成されており、アルミ顔料のウエルドや配向ムラ、シワ、クラックの無い均一な被覆成形品であった。
【００３８】
［比較例１］
実施例１と同一の金型、成形樹脂および被覆剤を用い、被覆剤注入完了後、再型締め開始から完了までの時間を５．５秒とした。それ以外は実施例１と同一条件にて行った。得られた被覆成形品には、被覆剤の流れに沿ってシワおよび黒いすじ状の色ムラが発生し、均一な被覆成形品が得られなかった。
【００３９】
［比較例２］
実施例２と同一の金型、成形樹脂および被覆剤を用い、被覆剤の注入に要した時間を０．５秒とした。それ以外は実施例２と同一条件にて行った。得られた被覆成形品には、アルミ顔料の配合によるウエルドラインおよび色ムラが発生し、均一な被覆成形品が得られなかった。
【００４０】
【表２】
0003617807.tif 000003
【００４１】
【発明の効果】
本発明の型内被覆成形方法は、被覆剤注入時間および被覆剤注入開始から再型締め完了までの時間を被覆剤のゲル化時間に応じた所定の条件下で行うので、硬化塗膜に顔料分離やウエルドライン、シワ、クラック等のない均一な外観品質の被覆成形品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係わる金型内被覆成形装置の全体構成図である。
【図２】図１に示す金型内被覆成形装置を用いて実施例１、２に記した成形を行う場合のフローチャートである。
【図３】図１に示す金型内被覆成形装置を用いて実施例１、２に示す成形を行う場合の型締め／型開きのシーケンスを表す図である。
【符号の説明】
１０  型締め装置
１１  固定盤
１２  可動盤
１３  型締めシリンダ
１４  タイロッド
１５  型締め用サーボバルブ
１６  ストロークセンサ
１７  型開量センサ
１８  型締め力センサ
２０  射出装置
２１  スクリュ
２２  バレル
２３  油圧モータ
２４  射出シリンダ
２５  ホッパ
２６  ノズル
２７  射出用サーボバルブ
３０  制御装置
３１  成形装置制御部
３２  型締め条件設定部
３３  型締め制御部
３５  注入機制御部
３８  射出制御部
５０  金型装置
５１  固定金型
５２  可動金型
５３  金型キャビティ
５４  温度センサ
５５  被覆剤注入機
１００  金型内被覆成形装置
Ａ    再度型締め完了点
【図１】
0003617807.tif 000004
【図２】
0003617807.tif 000005
【図３】
0003617807.tif 000006