(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスから上記発泡芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体となし，
ついで，該押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合して化粧発泡複合体を製造する方法であって，
上記化粧シートの貼合に当たっては，上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が，上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも０℃〜５０℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却しておき，上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記化粧シートは，上記押出発泡複合体の表面に対して，貼合用ロールにより貼合線圧１〜１５ｋｇ／ｃｍで圧着しながら貼合し，
さらにその後方において冷却用ロールにより化粧シートを押出発泡複合体に圧着しながら賦形することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において，上記化粧シートは，押出発泡複合体の側面に対して側面貼合用ロールにより圧着しながら貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３において，上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して，冷却水を吹き付けて，上記押出発泡複合体を冷却することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれか１項において，上記冷却ロールの内部に冷却水を流通させることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項６】
請求項２〜４のいずれか１項において，上記冷却ロールは，冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記化粧発泡複合体を圧着しながら冷却することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において，上記第１ダイスから押出した発泡芯材用発泡性樹脂は，発泡倍率７〜５０倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において，上記化粧シートは，厚みが０．０５〜０．５ｍｍであることを特徴とする。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項において，押出発泡複合体の表面と化粧シートとの間に厚み０．０１〜０．１ｍｍの熱可塑性接着フィルムを併給し，該熱可塑性接着フィルムを溶融させることにより化粧シートと押出発泡複合体を貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項１０】
請求項９において，上記熱可塑性接着フィルムは，メタロセン触媒を用いて製造されたポリエチレン樹脂であり，そのＭＦＲ（メルト・フロー・レート）が１．０〜２０ｇ／１０分，密度が０．８８〜０．９２ｇ／ｃｍ3，ＤＳＣ融点が５５〜１１０℃であることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項１１】
請求項９において，上記熱可塑性接着フィルムは，マレイン化ポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹脂，ＥＢＲ（エチレン・ブタジエン・ラバー），マレイン酸変性熱可塑性樹脂であることを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜８のいずれか１項において，上記化粧シートの裏面，又は上記押出発泡複合体の表面に接着剤を塗布しながら，上記貼合を行うことを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，土木，建材などの分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材，パーテーション等に使用される化粧発泡複合体の製造方法に関するものであり，特に表面に意匠が施された化粧発泡複合体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて発泡芯材とし，該発泡芯材の外周に表皮材を被覆して，押出発泡複合体とする方法が知られている。そして，上記押出発泡複合体が壁材，床材等の建築材料として用いられる場合には，上記押出発泡複合体の表面の外観を美しくするため押出発泡複合体の表面に，石目調，木目調等の意匠を有する化粧シートが貼合される。
【０００３】
上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に貼合する方法としては，真空プレス法やラッピングマシンを使用して貼合複合化する方法がある。これら従来の方法においては，まず上記押出発泡複合体を製造し，その後この押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合する。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の製造方法においては，押出発泡複合体の製造と，化粧シートの貼合を別々の製造ラインで行う。即ち，押出発泡複合体の製造ラインと，もう一つ別の製造ライン（アウトライン）を設けて化粧シートの貼合を行う必要がある。そのため，製造工程が複雑化し，製造コストが大きくなってしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く，貼合することができると共に，簡単に，低コストで，化粧発泡複合体を製造する方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
第１の発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスから上記発泡芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体となし，
ついで，該押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合して化粧発泡複合体を製造する方法であって，
上記化粧シートの貼合に当たっては，上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が，上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも０℃〜５０℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却しておき，上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合することを特徴とする化粧発泡複合体の製造方法にある（請求項１）。
【０００７】
本発明においては，上記化粧シートの貼合に当たっては，上記冷却サイジングダイの出口における押出発泡複合体の表面の温度が，上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも０℃〜５０℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイにおいて冷却している。
そのため，上記表皮材は，完全に冷却固化しておらず，充分な柔軟性を維持し，冷却サイジングダイ内でなめらかに順送りされる。
【０００８】
それ故，上記表皮材が冷却サイジングダイ内の冷却賦形型面とこすれて，上記押出発泡複合体の表面に傷が生じることを防ぐことができる。
また，上記表皮材は，上記温度範囲にあるため，その表面が柔軟性を有すると共に，残熱を有している。そのため，上記化粧シートを貼合する際に，化粧シートの裏面と上記表皮材が充分に密着し，密着性良く融着することができる。
【０００９】
本発明において，上記押出発泡複合体の表面の温度が上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも５０℃を超えて低い場合には，上記の密着性が低下し貼合が不十分となる。一方，上記温度差が０℃よりも小さい場合，即ち上記押出発泡複合体の表面の温度が上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも高い場合には，表皮材の温度が高いために，表面が柔軟過ぎて平滑な表面を有する化粧発泡複合体を得ることができない。
【００１０】
また，本発明においては，上記冷却サイジングダイから送り出されてくる押出発泡複合体の表面に化粧シートを貼合する。
そのため，上記押出発泡複合体の製造と，該押出発泡複合体への化粧シートの貼合を１つの製造ライン，つまりインラインにて行うことができる。それ故，上記化粧発泡複合体の製造工程を簡略化することができ，生産性の向上を図ることができると共に化粧発泡複合体の製造コストを低下させることができる。
【００１１】
したがって，本発明によれば，押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く貼合することができると共に，簡単に，低コストで，化粧発泡複合体を製造する方法を提供することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
上記第１発明において，上記冷却サイジングダイは，所望の形状を得るための冷却型である。
また，所望形状に冷却賦形とは，表皮材を冷却サイジングダイで冷却しながら，発泡芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，押出中間体を冷却サイジングダイの冷却賦形型面へ押圧すると共に冷却しながら賦形することをいう。
【００１３】
上記の表皮材としては，非発泡性又は低発泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず，一方低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポリスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポリプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤，例えばタルク，炭酸カルシュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用いることができる。
【００１４】
特に，スチレン系樹脂，或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を添加した場合には，剛性が高く，比較的安価である。また，製品の外観を良好にするために，前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体とすることが好ましい。
【００１５】
また，上記の発泡芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。発泡剤の含有は，押出機中で熱可塑性樹脂に注入添加させてもよい。
また，上記発泡剤としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００１６】
また，発泡芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。なお，発泡体の倍率の調整は，発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
【００１７】
また，より均一性のある発泡セルを得るために用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる１種以上を用いる。これらの核剤は，発泡芯材用発泡性樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００１８】
また，上記化粧シートとしては，ポリオレフィン系樹脂，ポリスチレン系（ＰＳ系）樹脂，アクリル−ブタジエン−スチレン系（ＡＢＳ系）樹脂，ポリカーボネート系（ＰＣ系）樹脂，ポリアミド系樹脂，塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂をシート又はフィルム状に成形し，その表面に石目調，木目調，マーブル調等の意匠性を有する印刷を施したものを用いることができる。
また，上記化粧シートとしては，該化粧シートの上記印刷を施した面と反対側の裏面に，熱可塑性接着フィルムをラミネートしたものを用いることができる。
【００１９】
また，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の発泡芯材を得ようとする場合には，発泡芯材用発泡性樹脂の押出出口と表皮材の押出出口の間に間隙を設けておくことが好ましい。
【００２０】
上記冷却サイジングダイの冷却賦形型面は，例えばスチール，真鍮，アルミニウム等の金属を用いることが好ましい。これにより冷却効率及び成形性が向上する。また，上記冷却賦形型面の表面は，例えばサンドブラスト＃１５０〜４００により研磨加工し，必要に応じメッキを施し，摩耗抵抗を低くすることが望ましい。
【００２１】
次に，上記化粧シートは，上記押出発泡複合体の表面に対して，貼合用ロールにより貼合線圧１〜１５ｋｇ／ｃｍで圧着しながら貼合し，
さらにその後方において冷却用ロールにより化粧シートを押出発泡複合体に圧着しながら賦形することが好ましい（請求項２）。
この場合には，上記化粧シートと押出発泡複合体との接着を充分に行うことができる。
上記の貼合線圧が１ｋｇ／ｃｍ未満の場合には，上記化粧シートが，押出発泡複合体の表面に充分に貼合されないおそれがある。
一方，貼合線圧が１５ｋｇ／ｃｍを超える場合には，貼合用ロールの貼合線圧によって上記化粧シート又は押出発泡複合体が損傷するおそれがある。
【００２２】
次に，上記化粧シートは，押出発泡複合体の側面に対して側面貼合用ロールにより圧着しながら貼合することが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記押出発泡複合体の側面にも，密着性良く，円滑に化粧シートを貼合することができる。
【００２３】
次に，上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して，冷却水を吹き付けて，上記押出発泡複合体を冷却することが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記冷却用ロール又は押出発泡複合体に対して直接に，上下方向，幅方向又はこの両方向などより，冷却水を吹き付けるので，化粧発泡複合体を効率的に冷却することができる。
【００２４】
次に，上記冷却ロールの内部に冷却水を流通させることが好ましい（請求項５）。
この場合には，冷却ロール自体をその内部から直接に冷却するので，化粧発泡複合体を冷却水によって濡らすことなく，効率的に冷却することができ，その取り扱いが容易である。
【００２５】
次に，上記冷却ロールは，冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記化粧発泡複合体を圧着しながら冷却することが好ましい（請求項６）。
この場合には，化粧発泡複合体を水槽内に浸漬すると共に冷却ロールにより化粧発泡複合体を圧着しながら冷却するので，化粧発泡複合体を効率的に冷却することができる。
【００２６】
次に，上記第１ダイスから押出した発泡芯材用発泡性樹脂は，発泡倍率７〜５０倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することが好ましい（請求項７）。
この場合には，軽量で強度の高い押出発泡複合体を得ることができる。
上記の発泡率が７倍未満の場合には，押出発泡複合体の軽量化が不充分となり，コスト高となるおそれがある。
一方，５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【００２７】
次に，上記化粧シートは，厚みが０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい（請求項８）。
厚みが０．０５ｍｍ未満の場合には，押出発泡複合体の表皮材に凹凸がある場合，その凹凸が表れて，平坦な表面を得ることができないおそれがある。
一方，０．５ｍｍを超えると，化粧シートの材料コストが高くなり，実用性に欠ける。
【００２８】
次に，押出発泡複合体の表面と化粧シートとの間に厚み０．０１〜０．１ｍｍの熱可塑性接着フィルムを併給し，該熱可塑性接着フィルムを溶融させることにより化粧シートと押出発泡複合体を貼合することが好ましい（請求項９）。
この場合には，上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に強固に貼合することができる。
上記熱可塑性接着フィルムの厚みが０．０１ｍｍ未満の場合には，上記押出発泡複合体と化粧シートとが充分に接着できないおそれがある。
一方，０．１ｍｍを超えると，熱可塑性接着フィルムの材料コストが高くなり，実用性に欠ける。
【００２９】
次に，上記熱可塑性接着フィルムは，メタロセン触媒を用いて製造されたポリエチレン樹脂であり，そのＭＦＲ（メルト・フロー・レート）が１．０〜２０ｇ／１０分，密度が０．８８〜０．９２ｇ／ｃｍ3，ＤＳＣ融点が５５〜１１０℃であることが好ましい（請求項１０）。
この場合には，上記熱可塑性接着フィルムは，比較的低融点となるため，低い温度でも上記化粧シートと押出発泡複合体とを接着することができる。
なお，ＭＦＲは，ＪＩＳＫ−６７６７による測定値を示し，密度は，ＪＩＳＫ−６７６７の測定値を示し，ＤＳＣ融点は，ＪＩＳＫ−７１２１の測定値を示す。
【００３０】
上記ＭＦＲが１．０ｇ／１０分未満の場合には，薄いフィルムを成形する際に，延展性がなく作りにくいという問題がある。一方，２０ｇ／分を超える場合には，流動性がよすぎて成膜しにくいという問題がある。
また，上記密度が０．８８ｇ／ｃｍ3未満の場合には，上記ポリエチレン樹脂の生産が困難であり，一方，０．９２を超える場合には，融点が高くなり，低温での接着性が低下するという問題がある。
また，上記ＤＳＣ融点が５５℃未満の場合には，上記ポリエチレン樹脂の生産が困難であ，一方，１１０℃を超える場合には，融点が高くなり，低温での接着性が低下するという問題がある。
【００３１】
次に，上記熱可塑性接着フィルムは，マレイン化ポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹脂，ＥＢＲ（エチレン・ブタジエン・ラバー），マレイン酸変性熱可塑性樹脂であることが好ましい（請求項１１）。
この場合には，上記熱可塑性接着フィルムは，低温でも優れた接着性を有する。
【００３２】
次に，上記化粧シートの裏面，又は上記押出発泡複合体の表面に接着剤を塗布しながら，上記貼合を行うことが好ましい（請求項１２）。
この場合には，上記化粧シートを押出発泡複合体の表面に，密着良く，強固に貼合することができる。
【００３３】
【実施例】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる化粧発泡複合体の製造方法につき，図１〜図３を用いて説明する。
本例においては，図１〜図２に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３から押出す。
【００３４】
そして，上記第１ダイス２から上記発泡芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，上記第２ダイス３３からは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に，該表皮材３０を上記発泡芯材１００の表面に被覆して押出中間体となす。
【００３５】
そして，上記押出中間体を直ちに冷却サイジングダイ４に導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材１００の表面に上記表皮材３０を被覆してなる押出発泡複合体８０を製造する。
ついで，上記押出発泡複合体８０の表面に化粧シート７を貼合して化粧発泡複合体８を製造する。
【００３６】
上記化粧シート７の貼合に当たっては，上記冷却サイジングダイ４の出口における押出発泡複合体８０の表面の温度が，上記表皮材３０の軟化点又は結晶化温度よりも０〜５０℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイ４において冷却しておく。
そして，上記冷却サイジングダイ４から送り出されてくる押出発泡複合体８０の表面に化粧シート７を貼合する。
【００３７】
図３に示すごとく，本例において得ようとする化粧発泡複合体８は，発泡芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段，即ち１２列，２段の単位芯材１０４よりなる発泡芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０と，該表皮材３０の表面を被覆してなる化粧シート７とよりなる。
【００３８】
また，上記複数列かつ複数段の各単位芯材１０４は，その隣接部分のスキン層１５が互いに融着している。即ち，各単位芯材１０４は，多数の発泡粒子１０１からなり，その周囲はスキン層１５により囲まれている。そして，各スキン層１５は互いに融着している。これによって，複数列かつ複数段の単位芯材１０４が一体化された発泡芯材１００を形成している。上記のスキン層１５は，成形時に第１ダイス２のノズルから吐出される際に形成される（図２）。
また，上記化粧シート７は，本例においては接着剤９６を介して表皮材３０に接着している。
【００３９】
次に，本例の化粧発泡複合体の製造方法につき，詳細に説明する。
まず，図２に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる発泡芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３から押し出す。
そして，両押出機の先端に設けた上記第１ダイス２及び第２ダイス３３の外部において，上記発泡芯材用発泡性樹脂からなる発泡芯材１００の外周に上記表皮材３０を被覆する。
【００４０】
そして，上記第１ダイス２からは，複数列かつ複数段に配置したノズル２５より，上記発泡芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０を上記複数列かつ複数段の発泡芯材１００の外側に押出すと共にこれらを直ちに冷却サイジングダイ４に導く。
このとき，上記発泡芯材用発泡性樹脂の発泡力によって，上記表皮材３０を上記冷却サイジングダイ４の内面に押し当てて，上記発泡芯材用発泡性樹脂によって形成された発泡芯材１００の外表面に上記表皮材３０を被覆する。
【００４１】
上記冷却サイジングダイ４において，上記表皮材３０は，上記発泡芯材１０の発泡力によって，冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００に押し当てられる。
そして，上記押出中間体は，所望の形状に冷却賦形され，発泡芯材の表面に表皮剤を被覆してなる押出発泡複合体８０となる。
なお，上記冷却サイジングダイ４における冷却は，上記冷却サイジングダイの出口における上記押出発泡複合体８０の表面の温度が，上記表皮材３０の軟化点又は結晶化温度よりも０〜５０℃低い温度範囲にあるように行う。
【００４２】
そして，図１に示すごとく，上記冷却サイジングダイ４の出口においては，上記押出発泡複合体８０の表面に，化粧シート７が貼合される。上記化粧シート７の裏面には，接着剤供給部９において，予め接着剤９６が塗布され，塗布された接着剤９６は，乾燥炉９１において乾燥される。上記化粧シート７は，送りロール７９を経て貼合ロール７１へ送られる。
【００４３】
上記化粧シート７は，シートロール機９９より送り出される。そして，上記貼合ロール７１に送られた化粧シート７は，貼合ロール７１により押出発泡複合体８０の表面に圧着される。なお，上記貼合ロール７１は，６０℃に加温されている。そのため，上記圧着の際には，上記接着剤９６が熱により溶融し，上記化粧シート７は，押出発泡複合体８０に接着する。
【００４４】
上記化粧シート７が貼合された押出発泡複合体８０は，ロール冷却部５に送られる。該ロール冷却部５は，下側冷却ロール５４１と上側冷却ロール５４２，及び側面冷却ロール５４３よりなる。上記ロール冷却部５においては，これらの冷却ロール５４１，５４２，５４３により，押出発泡複合体８０及び化粧シート７を圧着しながら完全に冷却賦形して，化粧発泡複合体８とする。
なお，化粧発泡複合体８の圧着の強さは，上側冷却ロール５４２の昇降装置５２をコントロールすることにより行なう。
【００４５】
また，上記ロール冷却部５の更に後方には，引取機６が設置してある。上記引取機６は，上部に配設したキャタピラー引取機６２と下部に配設したキャタピラー引取機６１とを有する。そして，引取機６の後方には，冷却賦形された化粧発泡複合体８を所望長さに切断するための切断機６５を有する。
【００４６】
このように，第１ダイス２，第２ダイス３より押出され，芯材用発泡性樹脂１０とその表面を被覆した表皮材３０とからなる押出中間体は，冷却サイジングダイ４において冷却賦形され，貼合ロール７１により化粧シート７が貼合され，更にロール冷却部５により完全に冷却賦形されながら，キャタピラー引取機６１によって引き出される。
そして，化粧発泡複合体８は，切断機６５により所望の長さに切断され，最終的な化粧発泡複合体８（図３）となる。
【００４７】
次に，本例において，化粧発泡複合体の製造に用いた材料及び装置について具体的に説明する。
上記表皮材３０用の表皮樹脂としては，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用い，第２押出機３は，３０ｍｍ口径のフルフライトのスクリューを２台用い，第２ダイス３３の出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００４８】
芯材用の発泡性樹脂１０としては，ブタン７ｗｔ％を含有したポリスチレン樹脂を用いた。また核剤としてタルクを発泡性樹脂に対して，１．２ｗｔ％混合した。第１押出機１は，６５ｍｍ口径，のフルフライトのスクリューを用い，芯材用発泡性樹脂１０のダイス出口温度即ちノズル２５における温度は１３０℃であった。
【００４９】
上記化粧シートは，ポリオレフィン系の樹脂フィルムの表面に木目調の意匠が印刷されたものを用いた。また，上記接着剤９６としては，ウレタン系の２液タイプの接着剤を用いた。
【００５０】
第１ダイス２と第２ダイス３は，図２に示した形状とし，第１ダイス２と第２ダイス３との間は，内側４５ｍｍ×５９５ｍｍ，外側５０ｍｍ×６００ｍｍの長方形のスリット２８が設けてあり，スリットの間隙は，２．５ｍｍとした。
第１ダイス２のダイス形状は，縦方向の中央部に，２．５ｍｍφの小径のノズル２５を１２個，２列配列とした。また，両方のダイスの間の間隙２９は縦方向（製品の厚み方向）は２ｍｍ，横方向（製品の幅方向）は３ｍｍとした。
【００５１】
冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００の形状は，断面が縦５２ｍｍ，横６０２ｍｍの箱状とし，長さは５００ｍｍとした。
そして，上記冷却サイジングダイ４の出口において，上記表皮材３０の表面温度が，該表皮材３０の軟化点８０℃よりも２０℃低い，６０℃となるようにした。また，押出中間体８０の引き取り速度は，０．５ｍ／分とした。
【００５２】
上記貼合ロール７１としては，ロール径２００ｍｍφ，長さ７００ｍｍのものを用いた。
【００５３】
また，ロール冷却部５における冷却ロール５４１，５４２は，ロール径６０ｍｍφ，長さ７００ｍｍのものを上下に１３本ずつ設置した。また，側面冷却ロールは，ロール径１２０ｍｍφ，長さ４８ｍｍのものを，ロール冷却部５の両サイドに３本ずつ設置した。
【００５４】
次に，本例の作用効果につき説明する。
本例においては，上記化粧シート７の貼合に当たっては，上記冷却サイジングダイ４の出口における押出発泡複合体８０の表面の温度が，上記表皮材３０の軟化点又は結晶化温度よりも０〜５０℃低い温度範囲にあるように冷却サイジングダイ４において冷却している。
そのため，上記表皮材３０は，完全に冷却固化しておらず，充分な柔軟性を維持し，冷却サイジングダイ４内でなめらかに順送りされる。
【００５５】
それ故，上記表皮材３０が冷却サイジングダイ４内の冷却賦形型面４００とこすれて，上記押出発泡複合体８０の表面に傷が生じることを防ぐことができる。また，上記表皮材３０は，上記温度範囲にあるため，その表面が柔軟性を有すると共に，残熱を有している。そのため，上記化粧シート７を貼合する際に，化粧シート７の裏面と上記表皮材３０が充分に密着し，密着性良く融着することができる。
【００５６】
また，本例においては，上記冷却サイジングダイ４から送り出されてくる押出発泡複合体８０の表面に化粧シート７を貼合する。
そのため，上記押出発泡複合体８０の製造と，該押出発泡複合体８０への化粧シート７の貼合を１つの製造ライン，つまりインラインにて行うことができる。それ故，上記化粧発泡複合体８の製造工程を簡略化することができ，生産性の向上を図ることができると共に化粧発泡複合体８の製造コストを低下させることができる。
【００５７】
したがって，本例によれば，押出発泡複合体の表面に意匠性を有する化粧シートを密着性良く，貼合することができると共に，簡単に，低コストで，化粧発泡複合体を製造する方法を提供することができる。
【００５８】
（実施例２）
本例においては，図４，図５に示すごとく，実施例１の接着剤９６の代わりに，熱可塑性接着フィルム９５を用いて化粧発泡複合体８を製造した例を示す。
【００５９】
図４，図５に示すごとく，本例においては，上記冷却サイジングダイ４と貼合ロール７１との間に，熱可塑性接着フィルム９５を供給するための接着フィルム供給部９１を設けている。上記接着フィルム供給部９１は，フィルム樹脂供給部９２と接着フィルム押出機９３を有している。そして，上記接着フィルム押出機９３の先端のＴ−ダイからフラット状に押し出された熱可塑性接着フィルム９５は，上記押出発泡複合体８０と化粧シート７の間に挿入される。
【００６０】
上記押出発泡複合体８０と化粧シート７の間に挿入された熱可塑性接着フィルム９５は，実施例１の接着剤９６と同様に，溶融し，上記化粧シート７は，上記押出発泡複合体８０に接着する。
【００６１】
本例においても，実施例１と同様の効果を得ることができた。
【００６２】
（実施例３）
本例おいては，図６に示すごとく，押出発泡複合体８０の上面の他に側面にも化粧シート７を貼合した，化粧発泡複合体８を製造した例について示す。
【００６３】
即ち，本例においては，図７〜図９に示すごとく，実施例１の冷却サイジングダイ４の出口とロール冷却部の間に多数本の貼合ロール７１と，傾斜乃至垂直に配置した多数本の側面貼合ロール７２を設ける。そして，側面貼合ロール７２は，押出発泡複合体８０の進行方向に行くにつれて，徐々に垂直方向に配置してある。
即ち，図８に示すごとく，上記側面貼合ロール７２は，上記冷却サイジングダイ４の出口に最も近い場所に配置された第１側面貼合ロール７２１が押出発泡複合体の上面と略平行に配置されており，第１側面貼合ロール７２１より最も離れた位置に配置される最終側面貼合ロール７２２に近づくにつれて垂直に配置されている。
【００６４】
一方，上記化粧シート７は，押出発泡複合体８０の幅より，大きい幅の化粧シートを準備する。この化粧シートの幅は，上記押出発泡複合体８０の側面部分に貼合する分だけ大きい。
そして，上記化粧シート７を実施例１と同様にして，上記押出発泡複合体に貼合する。このとき，図８に示すごとく，上記化粧シート７は，その幅が押出発泡複合体８０より大きくなっているため，余剰部分７５が存在する。
【００６５】
そして，図７，図８に示すごとく，上記側面貼合ロール７２は，上記化粧シート７の左右に位置する余剰部分７５を，徐々に押出発泡複合体８０の側面と平行になるように折り曲げていく。こうして，上記側面貼合ロール７２は，最終段階の最終側面貼合ロール７２２によって，上記化粧シート７の余剰部分７５を押出発泡複合体８０の側面に圧着する。
【００６６】
したがって，本例によれば，押出発泡複合体８０の側面にも，効率よく，上記化粧シート７を貼合することができる。
なお，本例においては，図６に示すごとく，押出発泡複合体の側面の一部を被覆するように上記化粧シート７を貼合させたが，化粧シート７の幅方向の長さを大きくすることにより，押出発泡複合体８０の側面全体に上記化粧シート７を貼合することができる。
その他，本例においても，実施例１と同様の効果を得ることができた。
【００６７】
（実施例４）
本例は，図１０に示すごとく，実施例１において，上記ロール冷却部５において，上記化粧シート７が貼合された押出発泡複合体８０，上記冷却ロール５４１，５４２の双方に対して，冷却水を吹きつけてこれらを冷却する例である。
即ち，本例においては，実施例１に示したロール冷却部５において，下側冷却ロール５４１の下方，及び上側冷却ロール５４２の上方に冷却水噴出パイプ５５１，５５２を配設した。
【００６８】
そして，各冷却ロール及び押出発泡複合体に対して，冷却水５６０を吹き付けて，これらを冷却した。
そして，押出発泡複合体を実施例１の条件で製造するに当り，上記の冷却水の温度を２０℃として噴出した。
その結果，実施例１と同様の効果を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１にかかる，化粧発泡複合体の製造装置の全体を示す側面図。
【図２】実施例１にかかる，化粧発泡複合体の製造装置の，押出機及び冷却サイジングダイの説明図。
【図３】実施例１において得られた，化粧発泡複合体の断面斜視図。
【図４】実施例２にかかる，押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す説明図。
【図５】実施例２にかかる，接着フィルム供給部を示す説明図。
【図６】実施例３において得られた，化粧発泡複合体の断面斜視図。
【図７】実施例３における，押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す斜視図。
【図８】実施例３における，押出発泡複合体と化粧シートの接着方法を示す平面図。
【図９】実施例３における，側面貼合ロールの傾きの変化を示す説明図。
【図１０】実施例４における，ロール冷却部の説明図。
【符号の説明】
１．．第１押出機，
１０．．．発泡芯材用発泡性樹脂，
１００．．．発泡芯材，
２．．．第１ダイス，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
４．．．冷却サイジングダイ，
５．．．ロール冷却部，
６．．．引取機，
７．．．化粧シート，
７１．．．貼合ロール，
８．．．化粧発泡複合体，
８０．．．押出発泡複合体，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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