(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面略逆Ｕ字状の取付基部と、該取付基部から膨出する中空シール部とを備えるウエザストリップの第１端部と第２端部とを、互いの端面同士を対向配置させ、両者間に介在させた未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシート片により接続するウエザストリップの接続方法であって、
未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシートをウエザストリップの端面と略同一形状に打ち抜く打抜き孔を備えるポンチを用いて、該ポンチを上記シートに押し当て、
この押し当てた状態で、前記ポンチの打抜き孔にウエザストリップの前記第１端部と第２端部のいずれか一方の端部を差し込んで該端部の端面に打ち抜かれたシート片を付け、該一方の端部を前記ポンチから引き抜き、
その後、このシート片を付けた一方の端部にウエザストリップの他方の端部を突き合わせて、該シート片を加熱することにより、一方の端部と他方の端部とを接続するに際し、
ウエザストリップの前記第１端部を保持する第１型と、前記第２端部を保持する第２型とを備え、両型は組み合わせることで互いに当接する当接面を有し、前記第１型は、前記第１端部の先端が前記当接面にまで至らないように、該第１端部を保持するものであり、前記第２型は、前記第２端部の先端が前記当接面から外側に突出するように、該第２端部を保持するものであり、これら第１型と第２型とを組み合わせた状態で、前記第１端部と前記第２端部との接続位置が両型の前記当接面から第１型側にずれた位置にあり、また、前記第１型及び第２型は、それぞれ、ウエザストリップの外形を形取る下型及び上型と、前記取付基部の内側を形取る入れ子型である中間型とを備え、前記第１型と前記第２型の前記当接面が、前記第１型の下型及び上型と前記第２型の下型及び上型との当接面からなり、この当接面に対して前記第１型内にずれた位置に前記第１型の中間型と前記第２型の中間型との当接面が設定された接続用金型を使用し、
前記シート片を付けた前記一方の端部を前記第１型と前記第２型のいずれか一方の型に保持させるとともに、前記他方の端部をもう一方の型に保持させて、前記第１型と前記第２型とを組み合わせ、その際、前記ウエザストリップの前記第１端部と第２端部の接続位置が前記中間型の当接面に一致するように第１端部と第２端部をそれぞれ中間型に組み付けてから、前記下型及び上型を組み合わせて型閉めし、前記シート片を加熱することにより、前記第１端部と前記第２端部とを両型の前記当接面からずれた位置にて接続することを特徴とするウエザストリップの接続方法。
【請求項２】
前記シート片を付けた前記一方の端部を前記第１型に保持させるとともに、前記他方の端部を前記第２型に保持させる
ことを特徴とする請求項１記載のウエザストリップの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のドアやトランク等の開口部をシールするために用いられるウエザストリップに関するものであり、詳細には、かかるウエザストリップの端部同士を接続する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
ウエザストリップは、自動車の開口部を閉じたときにドア縁部と車体開口縁部との間に生じる隙間をシールするものであり、ドア縁部又は車体開口縁部に取付けられる取付基部と、上記シール機能を発揮するシール部とを備えてなる。かかるウエザストリップは、一般に押出成形により作製されるため、開口部を全周にわたってシールするためには、少なくとも一箇所以上でウエザストリップの端部同士を接続する必要がある。例えば、押出成形した１本のウエザストリップの両端部を接続して周状に形成したり、あるいはまた、押出形成した複数本のウエザストリップの端部同士を連結して周状に形成したりする場合がある。
【０００３】
従来、かかるウエザストリップの接続方法としては、射出成形法が一般に用いられている。射出成形法は、ウエザストリップの接続すべき端部同士を金型内で対向配置させ、型内の空間部に未加硫ゴムを注入又は圧入して加硫させることにより、当該端部同士を型成形部で接続する方法である。
【０００４】
しかしながら、射出成形法により接続する場合、インジェクションマシンの導入に伴う設備投資が大きく、そのため、製造コストが高くなるという問題がある。
【０００５】
また、ウエザストリップにおいては、シール部に適度な弾力性と十分なシール性を付与するために、シール部を中空状に形成する場合がある。このような中空シール部を有するウエザストリップを上記射出成形法により接続する場合、射出成形による型成形部に中空部を設けるために、中子を用いる必要がある。かかる中子は、対向配置させたウエザストリップの両端部の中空シール部に挿入した状態に取り付けられ、その状態で金型内にセットされ、射出成形後に中空シール部から取り外される。そのため、中子の取り付け及び取り外しという煩雑な工程が必要であり、また、中空シール部に中子を挿抜するための孔を設けておく必要があり、従って、製造コストがさらに高くなるという問題がある。
【０００６】
このような射出成形による接続方法の問題点を解消するため、ウエザストリップの２つの端部を未加硫ゴムシートを用いて低コストに接続する方法がある。
【０００７】
図１３は、未加硫ゴムシートを用いた従来の接続方法を示す斜視図である。この方法では、押出形成されたウエザストリップの２つの端部１０１，１０２を、左右に２分割された金型１０３，１０４にそれぞれ保持させる。そして、ウエザストリップの断面形状よりも十分大きな矩形状の未加硫ゴムシート１０５を、一方の金型１０３の当接面１０３ａに貼り付け、両金型１０３，１０４を押し合わせてゴムシート１０５を加硫することにより、両端部１０１，１０２が接続される。
【０００８】
しかしながら、この接続方法では、加硫後にウエザストリップの外周に全周にわたってバリが発生することから、このバリを切り取るための工数が大きいという問題がある。また、バリの切り取り作業が不適切に行われると、その部分から水漏れが発生するなど、ウエザストリップの性能を十分に確保できない場合がある。
【０００９】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、ウエザストリップを低コストかつ高性能に接続することのできる、ウエザストリップの接続方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明のウエザストリップの接続方法は、断面略逆Ｕ字状の取付基部と、該取付基部から膨出する中空シール部とを備えるウエザストリップの第１端部と第２端部とを、互いの端面同士を対向配置させ、両者間に介在させた未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシート片により接続するウエザストリップの接続方法であって、未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシートをウエザストリップの端面と略同一形状に打ち抜く打抜き孔を備えるポンチを用いて、該ポンチを上記シートに押し当て、この押し当てた状態で、前記ポンチの打抜き孔にウエザストリップの前記第１端部と第２端部のいずれか一方の端部を差し込んで該端部の端面に打ち抜かれたシート片を付け、該一方の端部を前記ポンチから引き抜き、その後、このシート片を付けた一方の端部にウエザストリップの他方の端部を突き合わせて、該シート片を加熱することにより、一方の端部と他方の端部とを接続するに際し、ウエザストリップの前記第１端部を保持する第１型と、前記第２端部を保持する第２型とを備え、両型は組み合わせることで互いに当接する当接面を有し、前記第１型は、前記第１端部の先端が前記当接面にまで至らないように、該第１端部を保持するものであり、前記第２型は、前記第２端部の先端が前記当接面から外側に突出するように、該第２端部を保持するものであり、これら第１型と第２型とを組み合わせた状態で、前記第１端部と前記第２端部との接続位置が両型の前記当接面から第１型側にずれた位置にあり、また、前記第１型及び第２型は、それぞれ、ウエザストリップの外形を形取る下型及び上型と、前記取付基部の内側を形取る入れ子型である中間型とを備え、前記第１型と前記第２型の前記当接面が、前記第１型の下型及び上型と前記第２型の下型及び上型との当接面からなり、この当接面に対して前記第１型内にずれた位置に前記第１型の中間型と前記第２型の中間型との当接面が設定された接続用金型を使用し、前記シート片を付けた前記一方の端部を前記第１型と前記第２型のいずれか一方の型に保持させるとともに、前記他方の端部をもう一方の型に保持させて、前記第１型と前記第２型とを組み合わせ、その際、前記ウエザストリップの前記第１端部と第２端部の接続位置が前記中間型の当接面に一致するように第１端部と第２端部をそれぞれ中間型に組み付けてから、前記下型及び上型を組み合わせて型閉めし、前記シート片を加熱することにより、前記第１端部と前記第２端部とを両型の前記当接面からずれた位置にて接続するものである。
【００１１】
ここで、第１端部と第２端部は、１本のウエザストリップの両端部であっても、異なるウエザストリップの接続すべき端部同士であってもよい。
【００１２】
本発明によれば、未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシートを用いてウエザストリップの端部同士を接続するため、射出成形による接続方法に比べて製造コストを低減することができる。また、かかる接続のためのシートを、ウエザストリップの端面と略同一形状に予め成形しているため、ウエザストリップの外周にはみ出すバリを非常に少なくすることができる。特に、両端部の接続位置が、第１型と第２型との当接面からずれた位置、即ち、金型の分割位置とは異なる位置に設定されているため、ウエザストリップの外周に全周にわたってバリが発生するのを防止することができる。従って、接着後におけるバリの切り取り工数が小さく、また、接続部の見栄えやシール性能といったウエザストリップの性能面でも優れる。
【００１３】
本発明によれば、更に、シートにポンチを押し当てた状態でポンチの中にウエザストリップの端部を押し込むことにより、打抜き孔の内側に存在する打ち抜かれたシート片がウエザストリップの端面に貼り付けられる。そのため、略同一形状に成形された接着用のシート片を、ウエザストリップの端面に位置ズレすることなく簡単に付けることができる。すなわち、予め所定形状に切り抜いたシート片を作成しておき、それをウエザストリップの端部に手作業で貼り付ける場合、貼り付けの位置合わせが困難であるが、本発明によればこのような位置合わせが不要となり、簡単に位置ズレなく付けることができる。
【００１４】
本発明においては、前記シート片を付けた一方の端部を前記第１型に保持させるとともに、前記他方の端部を前記第２型に保持させることが好適である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
実施形態におけるウエザストリップＷは、自動車のトランク部における車体開口部をシールするものであり、図２に示すように、車体開口縁部１に設けられたボディフランジ２に取付けられる断面略逆Ｕ字状の取付基部１２と、この取付基部１２の頂部から膨出してドア縁部３と当接する断面略円形状の中空シール部１４とを備えてなる。ここで、取付基部１２はソリッドゴムよりなり、中空シール部１４はスポンジゴムよりなる。取付基部１２にはインサートメタル１６が埋設されており、また、取付基部１２の内側にはボディフランジ２を保持するための複数の保持リップ１８が設けられている。
【００１７】
このウエザストリップＷは、押出成形により上記断面形状に押出され、この押出し品の両端部Ｗ１，Ｗ２を、図８に示すように未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシート片２０で接続し、これにより車体開口縁部１を全周にわたってシールするように周状に形成されたものである。この接続すべき両端部Ｗ１，Ｗ２の端面Ｗ１ａとＷ２ａは同一形状を有する。
【００１８】
以下、参考例に係るウエザストリップＷの接続方法について説明する。
【００１９】
（１）まず、図３に示すように、押出し品の一方の端部である第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに、当該端面Ｗ１ａと略同一形状に成形したシート片２０を貼り付ける。即ち、シート片２０を、予め、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに対応する、取付基部２１、中空シール部２２及び保持リップ２３を有する形状に形成しておき、このシート片２０を第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに位置合わせした状態に重ね合わせて貼り付ける。
【００２０】
シート片２０の構成材料としては、接続すべきウエザストリップの材質と接着性のよい材料が選択され、同一材料であることが好ましい。具体的には、未加硫ゴムとしては、ポリクロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム等が挙げられ、熱可塑性エラストマーとしては、ポリプロピレン・加硫ゴム分散型熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
【００２１】
シート片２０を上記端面Ｗ１ａに対応する形状に形成する方法は、特に限定されないが、例えば、所定厚みのシートをポンチで打ち抜いたり、あるいはまた、射出成形により形成することができる。シート片２０の厚みとしては０．５〜２．５ｍｍが好適である。
【００２２】
なお、本実施形態では、シート片２０にも保持リップ２３を設けているが、このような外側から見えにくい保持リップ１８まで同一形状に設定する必要はない。即ち、シート片２０は、ウエザストリップＷの外形に対応する形状に形成しておけばよい。また、シート片２０は、端面Ｗ１ａに貼り付ける際には、中空シール部２２の穴が開いていない形状としておいて、貼り付けた後に、該シート構成材料の流動温度以上に加熱したロッドを中空部に対応する位置に押し込むことにより、穴を開けるようにしてもよい。
【００２３】
シート片２０を第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに貼り付ける方法は、特に限定されないが、第１端部Ｗ１を温めておいて端面Ｗ１ａをシート片２０に押しつける方法が好適である。
【００２４】
（２）次いで、図４に示す接続用金型３０に、上記第１端部Ｗ１と、これに接続するもう一方の端部である第２端部Ｗ２とを保持させる。
【００２５】
ここで、接続用金型３０は、第１端部Ｗ１を保持する第１型３１と、第２端部Ｗ２を保持する第２型３２とよりなり、両型３１，３２は左右に分割されるようになっている。そして、第１型３１と第２型３２は、それぞれ、ウエザストリップＷの外形を形取る下型３１Ａ，３２Ａ及び上型３１Ｂ，３２Ｂと、取付基部１２の内側を形取る入れ子型である中間型３１Ｃ，３２Ｃとよりなり、従って、金型３０は、上下に３分割、左右に２分割されるように構成されている。
【００２６】
第１型３１と第２型３２とは、組み合わせることで互いに当接する当接面３３を有している。即ち、この当接面３３が金型３０の左右の分割位置となる。当接面３３は、詳細には、第１型３１の下型３１Ａ及び上型３１Ｂと、第２型３２の下型３２Ａ及び上型３２Ｂとの当接面である。第１型３１の中間型３１Ｃと第２型３２の中間型３２Ｃとの当接面３４は、金型３０の分割位置である上記当接面３３とは同一平面上にはなく、第１型３１内にずれた位置に設定されている。
【００２７】
この金型３０に第１端部Ｗ１と第２端部Ｗ２とを保持させる手順は以下の通りである。
【００２８】
まず、両端部Ｗ１，Ｗ２をそれぞれ中間型３１Ｃ，３２Ｃに組み付ける。詳細には、図５（ａ）に示すように、第１端部Ｗ１の取付基部１２の内側に中間型３１Ｃをはめ込む。その際、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに貼り付けておいたシート片２０が中間型３１Ｃの当接面３４とほぼ一致するように装着する。また、図５（ｂ）に示すように、第２端部Ｗ２の取付基部１２の内側に中間型３２Ｃをはめ込む。その際、第２端部Ｗ２の端面Ｗ２ａが中間型３２Ｃの当接面３４とほぼ一致するように装着する。
【００２９】
次いで、図６（ａ）に示すように、第１端部Ｗ１が組み付けられた中間型３１Ｃを下型３１Ａ上に重ね、さらにその上に上型３１Ｂを重ねて、第１型３１を組み合わせる。これにより、図６（ａ）及び図７（ａ）に示すように、第１型３１は、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａが上記当接面３３にまで至らず、当該端面Ｗ１ａが第１型３１の内部に位置するように、第１端部Ｗ１を保持する。
【００３０】
また、図６（ｂ）に示すように、第２端部Ｗ２が組み付けられた中間型３２Ｃを下型３２Ａ上に重ね、さらにその上に上型３２Ｂを重ねて、第２型３２を組み合わせる。これにより、図７（ｂ）に示すように、第２型３２は、第２端部Ｗ２の端面Ｗ２ａが上記当接面３３を越えて第２型３２の外側に突出するように、第２端部Ｗ２を保持する。
【００３１】
（３）第１端部Ｗ１を保持させた第１型３１と、第２端部Ｗ２を保持させた第２型３２とを、図１に示すように、互いの当接面３３を重ね合わせるように組み合わせて、シート片２０を加熱処理する。
【００３２】
両型３１，３２を組み合わせることにより、シート片２０を挟んで第１端部Ｗ１と第２端部Ｗ２とが突き合わされた状態に保持される。また、その突き合わせた位置が、中間型３１Ｃと３２Ｃとの当接面３４にほぼ一致しているため、両端部Ｗ１，Ｗ２の接続位置は、第１型３１と第２型３２との当接面３３からずれた位置になっている。なお、第２端部Ｗ２の端面Ｗ２ａが、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに貼り付けられたシート片２０としっかり密着するように、型閉め後に両端部Ｗ１，Ｗ２をそれぞれ型３１，３２内に押し込むようにしてもよい。
【００３３】
シート片２０が未加硫ゴムよりなる場合、シート片２０は、加熱処理により、加硫と同時に両端面Ｗ１ａとＷ２ａを接着する。そのため、少なくとも加硫に必要な時間、加熱した状態に保持することにより、ウエザストリップＷは接続される。
【００３４】
一方、シート片２０が熱可塑性エラストマーよりなる場合には、加熱処理によりシート片２０は溶融し、さらに冷却されて固化することにより、両端面Ｗ１ａとＷ２ａを接着する。そのため、この場合、加熱処理後に金型３０を冷却することにより、ウエザストリップＷは接続させる。
【００３５】
なお、加熱処理は、金型３０を予め加熱しておいても、あるいはまた、両端部Ｗ１，Ｗ２を金型３０にセットした後に加熱してもよい。また、金型３０の全体を加熱する必要はなく、シート片２０の配設位置近傍のみ加熱してもよい。
【００３６】
（４）その後、金型３０を開いて製品を取り出すと、図８に示すように、シート片２０を挟んで第１端部Ｗ１と第２端部Ｗ２とが接続されたウエザストリップＷが得られる。
【００３７】
このようにして接続されたウエザストリップＷは、接続に用いるシート片２０を予めウエザストリップＷの製品形状と略同一形状に成形しているため、ウエザストリップＷの外周にはみ出すバリが非常に少ない。
【００３８】
しかも、単にシート片２０を製品形状に予め成形しているだけでなく、かかるシート片２０を用いた両端部Ｗ１，Ｗ２の接続位置を、第１型３１と第２型３２との当接面３３からずらしているので、ウエザストリップＷの外周に全周にわたってバリが発生することがない。即ち、上記接続位置を金型３０の当接面３３と同一平面上に設定した場合には、たとえシート片２０を予め製品形状としていたとしても、シート材料が当接面３３に流れ出して、図１４（ａ）に示すように、ウエザストリップＷの外周には全周にわたってバリ４０が発生してしまう。これに対し、上記のように接続位置をずらすことにより、図１４（ｂ）に示すように、ウエザストリップＷの長手方向に延びるバリ４１は発生するものの、全周にわたってバリが発生することはない。なお、このような長手方向に延びるバリは、接続位置をずらしていない図１４（ａ）の場合にも発生するものである。
【００３９】
以上説明した方法によれば、未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなる薄いシート片２０を用いてウエザストリップＷの端部Ｗ１，Ｗ２同士を接続するため、射出成形による接続方法に比べて製造コストを低減することができる。
【００４０】
また、接続によりウエザストリップＷの外周に発生するバリが非常に少ないので、接続後におけるバリの切り取り工数が小さく、しかも、接続部の見栄えがよい。また、シール性能を損なうおそれのあるバリ取り作業がわずかで済むことから、ウエザストリップの性能面でも優れる。
【００４１】
次に、実施形態に係るウエザストリップＷの接続方法について説明する。この実施形態は、上記（１）の工程における第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａにシート片２０を貼り付ける方法が上記参考例とは異なる。その他の工程である上記（２）〜（４）の工程については、参考例と同様であるため説明を省略する。
【００４２】
この実施形態では、まず、図９（ａ）に示すように、平坦な台５０上に未加硫ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるシート５２をおき、打ち抜き具であるポンチ５４をシート５２上に押し当てる。ポンチ５４は、シート５２を第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａと略同一形状に打ち抜くための打抜き孔５６を備える。この打抜き孔５６は、ポンチ５４のシート５２への押し当て面５４ａからこれに相対する反押し当て面５４ｂまで上記端面Ｗ１ａと略同一形状にて貫通する貫通孔であり、該反押し当て面５４ｂから第１端部Ｗ１を差し込めるようになっている。図１０に示すように、ポンチ５４の押し当て面５４ａには、打抜き孔５６を取り囲むように刃５８が突設されており、シート５２に押し当てると、この刃５８によりシート５２を切断されて、その内側に切断されたシート片２０が得られる。
【００４３】
なお、台５０の材質としては、硬質ゴム、樹脂、金属、木材などを挙げることができるが、未加硫ゴムシートがくっつきにくく、しかも、ポンチによる打ち抜きを可能にする程度の硬さを有するものが好ましい。
【００４４】
また、図９（ａ）に示すような第１端部Ｗ１の外形形状に沿う打抜き孔５６を備えるポンチ５４では、打ち抜いたシート片２０が、ウエザストリップの中空シール部１４に対応する部分において中空状にならないため、そのままでは接続部近傍において中空シール部１４が変形しにくくなる。そこで、図１１に示すように、第２のポンチ６０を用いて、シール片２０に中空部を形成することが好適である。すなわち、第２のポンチ６０は、上記ポンチ５４の打抜き孔５６における中空シール部１４に対応する部位に差し込まれるものであり、シート５２にポンチ５４を押し当てた状態で、この第２のポンチ６０を打抜き孔５６に差し込み、打ち抜かれたシート片２０上に押し当てることにより、該シート片２０の中空シール部２２に穴を開けることができる。なお、上記したように、第１端部Ｗ１にシート片２０を貼り付けた後に、加熱したロッドを押し込んで穴を開けてもよい。
【００４５】
次いで、図９（ｂ）に示すように、ポンチ５４をシート５２上に押し当てた状態で、ポンチ５４の打抜き孔５６に第１端部Ｗ１を差し込み、その端面Ｗ１ａを打抜き孔５６の内側に存在する打ち抜かれたシート片２０に押し当てる。その後、図９（ｃ）に示すように、第１端部Ｗ１ａをポンチ５４から引き抜く。すると、ポンチ５４によって打ち抜かれたシート片２０が第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａにくっついてくる。従って、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに、当該端面Ｗ１ａと略同一形状のシート片２０が貼り付けられる。
【００４６】
なお、ポンチ５４に第１端部Ｗ１を差し込む際に、該第１端部Ｗ１を予め温めておくことにより（例えば、６０〜８０℃）、シート片２０を貼り付けやすくすることができる。また、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａに接着剤を塗布しておいてもよい。
【００４７】
本実施形態の接続方法によれば、シート５２にポンチ５４を押し当てた状態でポンチ５４の中にウエザストリップ端部Ｗ１を押し込むことにより、シート片２０をウエザストリップの端面Ｗ１ａに付けることができるので、製品形状に成形した接着用のシート片２０をウエザストリップ端部Ｗ１に位置ズレすることなく簡単に貼り付けることができる。
【００４８】
図１２は、ポンチ５４の変更例を示したものであり、この例では、ポンチ５４には上記刃５８を突設しておらず、その代わり、台５０の上面にポンチ５４の打抜き孔５６に差し込まれる凸部６２が設けられている。すなわち、凸部６２は、第１端部Ｗ１の端面Ｗ１ａと略同一形状にて突出しており、シート５２を挟んで台５０上にポンチ５４を押し当てることにより、凸部６２が打抜き孔５６内に進入してシート５２が製品形状に切断されるようになっている。
【００４９】
なお、上記実施形態においては、一定の断面形状を有する１本のウエザストリップの両端部を接続する場合について説明したが、本発明はこの場合に限定されることなく、断面形状が同じ２本のウエザストリップの端部同士を接続する場合にも適用することができる。また、基本的には断面形状の異なるウエザストリップであっても接続させる端面同士が略同一形状であれば、同様に本発明により良好に接続することができる。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ウエザストリップを低コストに接続することができ、しかも、接続されたウエザストリップは、バリの発生が非常に少ないので、バリ取り工数が小さく、また、性能面（見栄え、シール性能）でも優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るウエザストリップの接続時における斜視図である。
【図２】同実施形態のウエザストリップの車両取付け状態を示す断面図である。
【図３】ウエザストリップの第１端部にシート片を貼り付けた状態を示す斜視図である。
【図４】同実施形態の接続方法に用いる接続用金型の斜視図である。
【図５】（ａ）は、第１端部を中間型に組み付けた状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、第２端部を中間型に組み付けた状態を示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１端部を中間型と下型に組み付けた状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、第２端部を中間型と下型に組み付けた状態を示す斜視図である。
【図７】（ａ）は、第１端部を第１型に保持させた状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、第２端部を第２型に保持させた状態を示す斜視図である。
【図８】接続されたウエザストリップの斜視図である。
【図９】実施形態を示す図であり、（ａ）は、シートにポンチを押し当てた状態を示す斜視図、（ｂ）は、そのポンチに第１端部を差し込んだ状態を示す斜視図、（ｃ）は、ポンチから第１端部を引き抜いた状態を示す斜視図である。
【図１０】同実施形態におけるシート打ち抜き時の側面図である。
【図１１】同実施形態におけるシート打ち抜き時の変更例にかかる側面図である。
【図１２】（ａ）は、同実施形態におけるシート打ち抜き時のさらに他の変更例にかかる側面図、（ｂ）は、その斜視図である。
【図１３】従来のウエザストリップの接続方法にかかる接続部の斜視図である。
【図１４】（ａ）及び（ｂ）は、ウエザストリップの接続部に発生するバリを示す断面図である。
【符号の説明】
Ｗ……ウエザストリップ
Ｗ１……第１端部
Ｗ１ａ……端面
Ｗ２……第２端部
Ｗ２ａ……端面
２０……シート片
３０……金型
３１……第１型
３２……第２型
３３……第１型と第２型の当接面
５２……シート
５４……ポンチ
５６……打抜き孔
【図１】
0003610430.tif 000002
【図２】
0003610430.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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