(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂をバインダーとした巾木において、当該合成樹脂のガラス転移点まで加熱することにより、最初に形成した一定形状に回復することを特徴とした巾木。
【請求項２】
合成樹脂をバインダーとした巾木において、最初に一定の形状に形成後、当該合成樹脂のガラス転移点の条件下、最初に形状したと異なった形状に形成し、さらに冷却することにより成型する工程を有する請求項１の巾木の製造方法。
【請求項３】
一定の高さのサニタリー部を有し、かつ最初の形状がサニタリー部が平面、又はほぼ平面である請求項１の巾木。
【請求項４】
合成樹脂のガラス転移点の条件下、一定の高さを有するようにサニタリー部を形成しするために形状形成器具を使用する請求項２の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
床下地と巾木のサニタリー部位の間に隙間が生じない巾木、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の巾木は内装の一部という色彩が強く、専ら床と壁の境目を隠すと共に装飾的効果を付与するために用いられてきた。すなわち、壁紙の端部、または床シート、タイル等の床材の壁との境界部分は施工の収まり等によっては視野に入ると見苦しいことが多く、当該見苦しい部分を隠すと同時にアクセント的な装飾を付与するために使用されていたが、最近のニーズの多様化により巾木に装飾性等の他、新たな機能性が求められるようになってきた。特に病院、福祉施設等では従来の木製のストレッチャーガードに代わり、合成樹脂等からなる巾木に移動ベッド、又は車椅子等の壁面への衝突や接触による壁面への傷、汚れ等から保護する機能が求められていた。
【０００３】
このような状況から、木製のストレッチャーガードに代わって、移動ベッド等の車輪の衝突等から壁面を保護し、装飾性をもった高さ３０ｃｍ前後の幅の広い巾木（以下、広幅巾木と記す。）が提供されるようになった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来、広幅巾木のみならず、通常の幅（多くは５０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度の幅を有する。）の巾木でも施工の際、床面の不陸等により、当該巾木のサニタリー部と床面が接する部分に隙間が生じ、外観上見苦しい他、衛生上も塵、汚れ等が溜まり易いため好ましくなかった。また、施工時にも巾木のサニタリー部と床面との隙間を最小限にするために、作業性の面でも例えば、当該サニタリー部を場合によっては加温し、十分柔軟性を持たせた上でできる限り床面に押し付けて施工したり、また、経時的に巾木の寸法の縮み等が発生するにも拘わらず、初期接着力の強いゴム糊によって強引に接着させなければならない等問題があり、仮にそのような施工をしても当該サニタリー部と床面との隙間を無くすことは非常に困難な状況にあった。
【０００５】
上記、巾木のサニタリー部と床面の不陸等による隙間を防止するために巾木下端に不陸調整片を施工時に設けることが提案されている（特開平９−４９３１３号公報）が、施工時に巾木自体に不陸調整片を設ける必要がある等施工面での観点から更なる改良が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明は壁面の保護的機能、及び装飾的機能を有し、かつ巾木のサニタリー部と床面の隙間を防止するための施工を容易にすることを目的とした合成樹脂をバインダーとし、サニタリー部を有した巾木において、当該合成樹脂のガラス転移点まで加熱した場合に当該サニタリー部が加工時の形状に回復することを特徴とする巾木を提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、製造方法を図面に基づいて順次説明する。
図１に製造工程の一例を示す。合成樹脂、充填剤、添加剤、顔料等を攪拌、混錬する。合成樹脂にはポリ塩化ビニル樹脂（以下、ＰＶＣと記す。）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと記す。）他、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレンをはじめ、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体等のポリオレフィン樹脂、及びエチレン−プロピレンゴム、またはα−オレフィン共重合体も含まれる。なお、使用時にはこれらの樹脂を単独で使用しても良いし、複数併用しても良い。また、合成樹脂としてＰＶＣを用いる場合には可塑剤としてＤＯＰ、ＤＨＰ、ＤＩＮＰ等を５０〜１５０ＰＨＲの割合で添加する。充填剤は炭酸カルシウムをはじめ、タルク、酸化アルミニウム等０〜３００ＰＨＲの所定の割合で混合する。攪拌、混錬に際してはヘンシェルミキサー１を用いるとよい。
【０００８】
また、ヘンシェルミキサー１で攪拌等した材料をミキシングロールで混錬、シート化し、冷却後、ペレタイザー等でペレット化しても良いし、ホットカット装置付の押出機により混錬後、ペレット化することもできる。
【０００９】
次に上記の攪拌等した材料、又はペレットをＴダイ押出機２にて混錬、成型を行う。押出し後、サニタリー部形成前における成型体（以下、中間成型体と記す。）の縦断面図の一例を図２、及び図３に示す。図２、及び図３に示すように、中間成型体７、７’のサニタリー部となるべき部分８、８’がほぼ直線、若しくは極緩やかな角度になるように押出す。
【００１０】
当該中間成型体７、７’を、使用している樹脂のガラス転移点の温度に設定された第一冷却槽３に送り込むことにより、当該冷却槽３で最終的なサニタリー部の形状に成型した断面図を図４に示す。第一冷却槽３には水冷方式、空冷方式等種々の冷却方式を採用することができるが、冷却効率、温度管理の容易さ及び経済性等の面から水冷方式が好ましい。
【００１１】
また、サニタリー部１２の高さ１３は任意に設定できるが、巾木におけるサニタリー部１２の床面と壁面との境界の美観保持等の一般的機能性面から５ｍｍ〜３０ｍｍであることが好ましい。なお、サニタリー部１２の形成方法は形状形成器具によって形成するのが好ましい。
【００１２】
図５に形状形成器具の一例の縦断面図、図６に平面図、また、当該形状形成器具１４により、サニタリー部１２が形成されている際の巾木の状態を図７に示した。図５に示すように形状形成器具１４の要件としてサニタリー部を形成するために押圧する部分（以下、押圧部と記す。）１５が必要である。押圧方法としては鉄等の合成樹脂と中間成型体７、７’との摩擦に対し、耐久性のある素材の丸みを持たせた先端で押さえる方法を採ることが最も簡単でかつ安価である。但し、状況に応じて、水圧、又は風圧等により押圧を与えても良い。また、巾木自体のずれによるサニタリー部１２等の形状不良を防止するため、サニタリー部側、又はその対向部側（以下、対向部側と記す。）の双方にガイド部を有する形状形成器具の一例を図５に示しているが、中間成型体７、７’のずれを防止する観点から少なくとも何れか一方にガイド部を設けることが好ましい。さらに、対向部側に糊止め部９、９’、１１を有する巾木の場合は糊止め部の形状安定化のために糊止め部の凹部（以下、糊止め部凹部と記す。）１８を設けるとより好ましい。
【００１３】
したがって、図５に示す形状形成器具１４には中間成型体７、７’がサニタリー部側ガイド１６、及び対向部側ガイド１７を有することにより、ずれを防止し、押圧部１５で押さえることによりサニタリー部１２を形成する。また、対向部側ガイド１７は中間成型体７、７’の通過面との境界部に糊止め部凹部１８が設けてあり、本発明の巾木に糊止め部１１を有する場合は、中間成形体の糊止め部９、９’を保持し、本発明巾木の糊止め部の形状を安定化させることができる（図６、７参照）。
【００１４】
図８は上記形状形成器具１４の設置状況を示す。図９に示すように形状形成器具で形成したサニタリー部の形状が崩れるのを防止するため、サニタリー部形成後、直ちに第二冷却槽４で冷却する必要性があることから、形状形成器具１４は第一冷却槽３と第二冷却槽４間の仕切り板（以下、仕切り板と記す。）１９と極めて近い位置、若しくは仕切り板１９と接する位置に設けることが好ましく、さらには、形状形成器具１４と仕切り板１９とを一体化させた器具を用いても良い。
【００１５】
図９に仕切り板１９の縦面図の一例を示す。仕切り板は第一冷却槽３と第二冷却槽４の温度差が大きいため、各冷却水槽の温度を安定化させ、双方の水槽間における水の混合をできる限り、避けるため、第一冷却槽３を通過した成型体（以下、最終成型体と記す。）が最低限通過できるための開口部（図９においては１９に示す。）を有していれば良い。さらに、当該最終成型体１０が仕切り板１９を通過する際に通過する最終成型体１０と仕切り板１９の開口部２０との隙間を埋めるために、図８に示すように、形状形成器具１４と仕切り板１９は密着させることが好ましい。
【００１６】
さらに、第二冷却槽４に送り、当該最終成型体１０の温度を５０℃以下に下げることにより、第一冷却槽３で成型した形状を固定する。さらに、必要に応じた長さに裁断し、本発明の巾木が得られる。尚、第二冷却槽４においても、種々の冷却方式を用いることができるが、第一冷却槽３と同様、冷却効率、及び経済性等の理由から水冷方式が好ましい。
【００１７】
以上の一連の工程により、成型された成型体を所定の長さに切断することにより、本発明の巾木が得られる。
【００１８】
【実施例】
（実施例１）
ＰＶＣ１００重量部に対し、炭酸カルシウム１５０部、可塑剤４５部、添加剤７部、及び顔料を２部（「表１」参照）、各々をヘンシェルミキサーに投入し、攪拌することにより混合した。
【００１９】
当該混合した材料をシリンダー温度１５０〜２００℃、及びダイス温度１７０〜２００℃に設定したＴダイ押出機に投入して幅３３０ｍｍ、厚さ２ｍｍに成型し、使用しているＰＶＣのガラス転移温度に設定された第一冷却槽３で冷却した。その際、サニタリー部を形成するために図５に示す形状形成器具１４を用いてサニタリー部を形成した。さらに、４０℃以下に設定された第二冷却槽４で冷却し、巾木全体の形状を固定化し、裁断機で適当な長さに切断することにより本発明の巾木を得ることができた。
【００２０】
（実施例２）
ＥＶＡ１００重量部に対し、クレー４０部、炭酸カルシウム１００部、顔料、及び添加剤を各４部（「表２」参照）、夫々をヘンシェルミキサー１に投入、攪拌後、シリンダー温度１５０〜２００℃、及びダイス温度１９０〜２２０℃に設定したＴダイ押出機に投入して幅１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍに成型し、「（実施例１）」と同様に使用しているＥＶＡのガラス転移温度に設定された第一冷却水槽３で冷却し、サニタリー部を形成した後、第二冷却水槽４にて冷却し、裁断機で適当な長さに切断することにより、本発明の巾木を得ることができた。
【００２１】
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【００２２】
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【００２３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００２４】
巾木を施工する際、床面と当該巾木のサニタリー部の隙間ができた場合にバーナー、ヘアドライアー等の加熱器具でサニタリー部１２を当該巾木に用いている樹脂のガラス転移点まで加熱することにより、加熱された部位は上記中間成型体の形状、すなわち、サニタリー部１２がほぼ直線、若しくは極緩やかな角度の形状に戻ろうとするため、床面に当該巾木のサニタリー部が密着し、生じていた床面の隙間をサニタリー部が覆うこととなり、床面、及びサニタリー部間に生じた隙間を非常に簡単に無くすことができる。また、施工の際、サニタリー部と床面との隙間の調整が困難な広幅巾木に対して本発明は特に有効である。
【００２５】
以上より、本発明の巾木を使用することにより、床面と巾木のサニタリー部の隙間を素早く、しかも簡単に解消することができ、その結果、施工性が改善されるだけでなく、施工後の美観が向上し、汚れ、塵等が溜まることもないため、衛生面でも好適な状況を保持することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造工程の一例を示すの工程略図を示す。
【図２】  中間成型体の一例の断面図を示す。
【図３】  中間成型体の他の一例の断面図を示す。
【図４】  最終成型体の一例の断面図を示す。
【図５】  形状形成器具の一例の断面図を示す。
【図６】  形状形成器具の一例の平面図を示す。
【図７】  形状形成器具によるサニタリー部の形成状態の一例の断面図を示す。
【図８】  形状形成器具の設置状況の部分平面図を示す。
【図９】  仕切り板の一例の正面図を示す。
【符号の説明】
１      ヘンシェルミキサー
２      Ｔダイ押出機
３      第一冷却槽
４      第二冷却槽
６      本発明の巾木
７、７’中間成型体
８、８’サニタリー部に形成される部分
９      糊止め部
１０    最終成型体
１２    サニタリー部
１４    形状形成器具
１５    押圧部
１９    仕切り板
２０    開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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