(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
折り畳まれた状態から膨張展開可能な閉鎖膜面と、前記閉鎖膜面を折り畳まれた状態から膨張展開させる展開手段と、前記閉鎖膜面を加熱する加熱手段とを備えるインフレータブル構造物において、
前記閉鎖膜面は、
繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせた成形層と、
前記成形層の外面を覆う外側フィルム層と、
前記成形層の内面を覆う内側フィルム層と
を備え、
前記外側フィルム層および前記内側フィルム層は、
前記成形層を構成する熱可塑性樹脂の成形温度に耐える耐熱性を有し、
前記内側フィルム層は、
気密性と、
前記閉鎖膜面を膨張展開させた際に前記成形層を外側フィルム層に押圧する大きさと
を有することを特徴とするインフレータブル構造物。
【請求項２】
前記加熱手段が、
前記成形層と前記外側フィルム層との間に設けられたフィルム状ヒータであることを特徴とする請求項１記載のインフレータブル構造物。
【請求項３】
前記成形層が、
繊維状の熱可塑性樹脂の束を一方向に配置し、強化繊維の束を前記繊維状の熱可塑性樹脂の束と交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする請求項１または２記載のインフレータブル構造物。
【請求項４】
前記成形層が、
繊維状の熱可塑性樹脂の束と強化繊維の束とを、適宜交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする請求項１または２記載のインフレータブル構造物。
【請求項５】
前記成形層が、
繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束を、適宜交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする請求項１または２記載のインフレータブル構造物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インフレータブル構造物に関し、特に、折り畳まれた状態で所定の収納部に収納され、宇宙空間または地上で膨張展開可能なインフレータブル構造物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の航空宇宙関連技術の発達に伴い、大型アンテナ、サンシールド、集光鏡などの大型構造物を宇宙空間で構築するミッションが遂行されている。この種大型構造物は、通常、地上で小さく折り畳まれた状態でロケットの収納部に収納され、打ち上げられた後に宇宙空間で膨張展開させるものであるため、種々の展開機構が採用されている。
【０００３】
従来の展開機構としては、複数の立体トラスをアクチュエータによって展開する、いわゆる「展開トラス機構」が採用されていたが、この展開トラス機構は、トラス部材が自在に折り畳めない上に、これらトラス部材を接続するための各種機構が必要となって構造が複雑となる。このため、構造物全体の重量が大きくなり、製造コストも嵩むわりには展開機構の信頼性が低いという問題があった。
【０００４】
そこで、所定の複合材で、折り畳み可能な閉鎖膜面を構成し、宇宙空間でこの閉鎖膜面を内部圧力によって風船のように膨張展開させる「インフレータブル構造物」が提案され、実用化されつつある。従来のインフレータブル構造物の閉鎖膜面は、熱硬化性樹脂製の複合材で構成される成形層と、この成形層の内側および外側を被覆するフィルム層とから構成され、宇宙空間でこの閉鎖膜面を膨張展開させた後に、前記成形層を加熱して硬化させて、所望の立体形状の構造物を得ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記成形層は、熱硬化性樹脂製の複合材で構成されていたため、宇宙空間に打ち上げて硬化させるまでには、きわめて厳格な保管管理を必要とした。すなわち、前記成形層は、未硬化状態にある熱硬化性樹脂を所定の強化繊維に含浸させたもの（以下、「プリプレグ」という）を宇宙空間で硬化させて構成されるが、前記したような未硬化状態にある熱硬化性樹脂は、−１８℃以下の冷凍保管を必要とするものが多く、しかも、この冷凍保管可能な期間はプリプレグ製造から６ヶ月間程度に制限されるのが一般的である。また、閉鎖膜面を製造する期間や、この閉鎖膜面を備えたインフレータブル構造物をロケットに搭載する期間においては、プリプレグは常温にさらされることとなるが、このように常温で保管可能な期間は１ヶ月以下に制限されるのが一般的である。
【０００６】
従って、例えば、閉鎖膜面の製造やインフレータブル構造物の搭載に半月程度かかった場合には、その後プリプレグを保管可能な期間は半月程度しか残されないこととなる。このため、インフレータブル構造物をロケットのフェアリング部に搭載した後に、何らかのトラブルでロケットの打ち上げが延期された場合には、保管可能な期間（半月程度）が経過してしまい、結果的に、プリプレグが使用できなくなる。このようなプリプレグの保管の困難性は、従来のインフレータブル構造物の実用化の大きな阻害要因となっていた。
【０００７】
また、宇宙空間は大気が存在しないため、インフレータブル構造物は−１００℃〜１００℃程度のきわめて過酷な温度環境にさらされる。このため、何らかのトラブルで熱硬化性樹脂製の複合材で構成される成形層が、展開前に１００℃の高温にさらされた場合には、熱硬化性樹脂の硬化反応が進行して半硬化状態となり、その後展開して使用することができなくなるという問題もあった。
【０００８】
他方、インフレータブル構造物は、小さく折り畳んでロケットの収納部に収納する必要があるが、前記した熱硬化性樹脂製の複合材で構成される成形層（以下、「熱硬化型成形層」という）を備えるインフレータブル構造物は、著しく収納し難いという問題があった。すなわち、前記熱硬化型成形層が、厚さ０．１〜０．２ｍｍのプリプレグ１枚から構成される場合にはある程度の柔軟性を有するが、このプリプレグが複数枚積層されると、積層されたプリプレグ同士がその粘着性によって接着に近い状態で密着し、結果的に、厚いプリプレグと同様に柔軟性が失われ、きわめて収納し難くなってしまう。試作試験の結果、０．１ｍｍのプリプレグを２層積層して厚さ０．２ｍｍとしただけで収納し難くなることがわかっている。
【０００９】
ここで、大型アンテナ、サンシールド、集光鏡などの数１０ｍ規模の大型インフレータブル構造物を構築する場合には、構造物に充分な剛性を持たせ、かつ、宇宙空間での振動を抑制するため、前記熱硬化型成形層やフィルム層から構成される閉鎖膜面を厚くする必要がある。このような大型インフレータブル構造物を構成する熱硬化型成形層の厚さは１ｍｍ程度とする必要があるが、この厚さではきわめて収納し難いことは前記試作試験の結果からも明らかである。また、将来的に、数ｋｍ規模の超大規模なインフレータブル構造物を構築する場合には、もはやロケットの収納部には収納不可能になることも考えられる。
【００１０】
また、インフレータブル構造物は、宇宙空間で膨張展開させた際の形状の精度を確認するため、地上で収納・膨張展開試験を行うのが普通である。従来の熱硬化型成形層を備えるインフレータブル構造物でこの試験を行うと、積層した熱硬化型成形層同士が接着に近い状態で密着しているため、折り畳んで収納する際にこの熱硬化型成形層の一部が剥離してしまうことがあった。この層の剥離は、収納・膨張展開試験を繰り返し実施すると徐々に進行し、これが構造物の成形に影響を与え、結果的に、地上試験における構造物の形状と、宇宙空間で膨張展開させ構造物の形状とに差異を生じさせる要因となっていた。
【００１１】
本発明の課題は、インフレータブル構造物において、膨張展開前の保管管理をきわめて容易にするとともに、高い柔軟性によって所定の収納部への収納性を格段に向上させることである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するために、請求項１記載のインフレータブル構造物は、例えば図１および図２に示したように、折り畳まれた状態から膨張展開可能な閉鎖膜面と、前記閉鎖膜面を折り畳まれた状態から膨張展開させる展開手段と、前記閉鎖膜面を加熱する加熱手段とを備えるインフレータブル構造物において、前記閉鎖膜面は、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせた成形層と、前記成形層の外面を覆う外側フィルム層と、前記成形層の内面を覆う内側フィルム層とを備え、前記外側フィルム層および前記内側フィルム層は、前記成形層を構成する熱可塑性樹脂の成形温度に耐える耐熱性を有し、前記内側フィルム層は、気密性と、前記閉鎖膜面を膨張展開させた際に前記成形層を外側フィルム層に押圧する大きさとを有することを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面の成形層が、熱可塑性樹脂から構成されるので、熱硬化性樹脂と異なって冷凍保管する必要がなく、この場合の保管期限の制約も全くない。また、前記成形層を構成する熱可塑性樹脂は、常温保管する場合においても保管期限の制約がなく、成形温度（２５０℃〜３５０℃）以下では品質の劣化も生じないので、宇宙空間のきわめて過酷な温度環境においても、安定した状態で保管することができる。
【００１４】
また、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせて構成したものであるため、きわめて高い柔軟性を有し、この成形層を複数層重ねた場合でも、容易に折り畳むことができる。この結果、インフレータブル構造物は嵩張ることなく所定の収納部に容易に収納可能となる。
【００１５】
さらに、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせて構成したものであるため、この成形層の熱可塑性樹脂を加熱溶融させて強化繊維の間に浸透させて成形することにより、成形後の成形層は強化繊維によって補強されたものとなる。この結果、膨張展開して加熱成形したインフレータブル構造物は、きわめて高い強度および剛性を備える。
【００１６】
さらにまた、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層は、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせて構成したものを積層しており、層間が密着状態にないため、収納・膨張展開試験を実施した場合でも、層に剥離が生じることがない。従って、この収納・膨張展開試験を繰り返し実施することができ、万全を期した状態で使用に供することができる。
【００１７】
請求項２記載の発明は、前記加熱手段が、前記成形層と前記外側フィルム層との間に設けられたフィルム状ヒータであることを特徴とする。
【００１８】
請求項２記載の発明によれば、加熱手段が成形層に隣接させたフィルム状ヒータであるため、成形層の全面をくまなく均等に加熱することができる。このため、成形層内の熱可塑性樹脂を充分にもれなく加熱成形することができ、結果的に、インフレータブル構造物の加熱成形漏れを極力なくして高品質の構造物を成形することができる。
【００１９】
請求項３記載の発明は、例えば、図３に示すように、前記成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂の束を一方向に配置し、強化繊維の束を前記繊維状の熱可塑性樹脂の束と交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする。
【００２０】
請求項３記載の発明によれば、強化繊維の束が一方向に配置されるため、成形層１枚の厚さを薄くすることができ、かつ、強化繊維配向を自在に決めることができる。すなわち、複数枚の成形層を、強化繊維の束の配置方向をそれぞれ異ならせて積層することによって、全体として多方向に強化繊維の束を配置することができる。この結果、インフレータブル構造物の仕様に応じた精密な材料設計を行うことができる。
【００２１】
請求項４記載の発明は、例えば、図４に示すように、前記成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂の束と強化繊維の束とを、適宜交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、１枚の成形層において強化繊維の束が２方向に配置されているため、少ない積層数で必要な強度および剛性を得ることができる。この結果、成形層を複数枚積層する手間を省くことができ、作業効率の向上に寄与することができる。
【００２３】
請求項５記載の発明は、例えば、図５に示すように、前記成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束を、適宜交差させて配置して織り合わせた織物であることを特徴とする。
【００２４】
請求項５記載の発明によれば、成形層が繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束で構成されているため、加熱成形の際、強化繊維の間に熱可塑性樹脂を容易に浸透させることができる。この結果、インフレータブル構造物の加熱成形漏れを極力なくすことができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本実施の形態に係るインフレータブル構造物は、図１に示すように、膨張展開させた断面円形の環状体または筒状体となる閉鎖膜面１０を備え、宇宙空間で構築される大型平面アンテナ１００の円環として、または、大型のサンシールド２００の骨格として使用されるものである。
【００２６】
図１の膨張展開させた状態の閉鎖膜面１０の断面を、図２に示した。この図２に示したように、この閉鎖膜面１０は、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせて構成した成形層１１と、この成形層１１を包むようにその外側に設けられた外側フィルム層１２と、成形層１１に囲まれてその内側に設けられた内側フィルム層１３とから構成される。
【００２７】
成形層１１は、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせてなる織物（以下、「熱可塑型織物」という）１枚または複数枚積層したものとされる。繊維状の熱可塑性樹脂の径は数μｍ程度とし、これらを数千本束にしたものを使用する。このように熱可塑性樹脂を繊維状にすると、繊維径が小さいために繊維状の熱可塑性樹脂１本１本がきわめて高い柔軟性を有し、かつ、これら繊維状の熱可塑性樹脂同士が接着または密着していないため、これらを束ねても高い柔軟性を維持することができる。
【００２８】
繊維状の熱可塑性樹脂の種類としては、ポリアミド、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ポリプロピレン、ポリエーテルイミドなどを挙げることができ、本実施の形態では、繊維状の熱可塑性樹脂として、「ＴＥＸＸＥＳ」（商品名：日東紡績社製）を使用している。また、強化繊維の種類としては、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、各種金属繊維などを挙げることができる。
【００２９】
成形層１１は、平面状とされたものの端部同士を１０ｍｍ程度重ねて繋ぎ合わせて閉鎖膜面１０の一部とする。成形層１１の端部同士を繋ぐ手段としては、耐熱性に優れるポリイミドフィルムテープによる接着や、ハンダゴテ等による融着などを挙げることができる。
【００３０】
成形層１１は、前記したように熱可塑型織物を複数枚積層して構成した場合でも、収納性が低下することがない。すなわち、繊維状の熱可塑性樹脂自体が、前記したように高い柔軟性を有することに加え、熱可塑型織物を複数枚積層してもこれら熱可塑型織物同士が接着または密着し難いため、折り曲げの際に繊維間ですべり、高い柔軟性を維持することができる。この結果、熱硬化型成形層のように積層したプリプレグ同士が接着に近い状態で密着して柔軟性が失われるということがなく、高い収納性を確保することができる。
【００３１】
外側フィルム層１２は、成形層１１の外側を被覆して保護するという機能を果たす。この外側フィルム層１２は、宇宙空間の過酷な温度環境や成形層１１を加熱成形する際の高温に耐え得る高い耐熱性と、閉鎖膜面１０を膨張展開させた際に内側から加えられる圧力に耐え得る高い耐圧性とを有する材料で作製される。このような特性を有する材料としては、ＦＥＰ（フルオロエチレンプロピレン）やポリイミドなどを挙げることができる。
【００３２】
外側フィルム層１２は、前記成形層１１と同様に、平面状とされたものの端部同士を１０ｍｍ程度重ねて繋ぎ合わせて、成形層１１の外側に配置されて閉鎖膜面１０の一部とされる。外側フィルム層１２の端部同士を繋ぐ手段としては、熱融着、強化繊維による縫い合わせ、耐熱性に優れたテープによる接着などを挙げることができる。また、この外側フィルム層１２に、熱可塑性樹脂が流出しない程度の微小な孔を複数個設けて、通気性を確保しておく。
【００３３】
内側フィルム層１３は、成形層１１の内側に設けられるものであり、気密性を有し、内側から加えられる圧力を成形層１１に伝えて膨張展開させるという機能を果たす。この内側フィルム層１３は、成形層１１を加熱成形する際の高温に耐え得る高い耐熱性を有する材料で作製される。このような特性を有する材料としては、ＦＥＰ（フルオロエチレンプロピレン）やポリイミドなどを挙げることができる。
【００３４】
内側フィルム層１３は、前記成形層１１および外側フィルム層１２と同様に、平面状とされたものの端部同士を１０ｍｍ程度重ねて繋ぎ合わせて、成形層１１の内側に配置されて閉鎖膜面１０の一部とされる。内側フィルム層１３の端部同士を繋ぐ手段としては、高い気密性を達成することのできる熱融着が好ましい。
【００３５】
内側フィルム層１３、成形層１１および外側フィルム層１２は、内側からこの順に配置されて閉鎖膜面１０を構成する。この閉鎖膜面１０は、膨張展開させると断面円形の環状体または筒状体となるように構成されている。この際、規制のない状態で膨張させた際の内側フィルム層１３の（円形）断面の直径を、外側フィルム層１２の（円形）断面の直径よりも若干大きくしておく。また、閉鎖膜面１０が筒状体の場合には、規制のない状態で膨張させた際の内側フィルム層１３の筒状体長さ方向の長さを、外側フィルム層１２の長さよりも若干長くしておく。このように内側フィルム層１３と外側フィルム層１２との断面の直径および長さに寸法差を設けることによって、内側から加えられる圧力を成形層１１に充分に伝えることができる。
【００３６】
次に、図３から図５を用いて、成形層１１（熱可塑型織物）を構成する際における繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維との配置態様を説明する。
【００３７】
熱可塑型織物は、図３に示したように、繊維状の熱可塑性樹脂の束１１ａを一方向に配置し、この方向とほぼ直行する方向に強化繊維の束１１ｂを配置して織り合わせて構成することができる。このような織り方によって構成した熱可塑型織物は、強化繊維の束１１ｂが１方向にのみ配置されるため、１枚の厚さを薄くすることができ、かつ、強化繊維配向を自在に決めることができる。すなわち、複数枚の成形層を、強化繊維の束の配置方向をそれぞれ異ならせて積層することによって、全体として多方向に強化繊維の束を配置することができる。
【００３８】
また、熱可塑型織物は、図4に示したように、繊維状の熱可塑性樹脂の束１１ａと強化繊維の束１１ｂとを、適宜交差させて配置して織り合わせて構成することができる。このような織り方によって構成した熱可塑型織物は、１枚の成形層において強化繊維の束１１ｂが２方向に配置されているため、少ない積層数で必要な強度および剛性を得ることができる。この結果、成形層１１を複数枚積層する手間を省くことができ、作業効率の向上に寄与することができる。
【００３９】
さらに、熱可塑型織物は、図5に示したように、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束１１ｃを、適宜交差させて配置して織り合わせて構成することができる。このような織り方によって構成した熱可塑型織物は、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束１１ｃで構成されているため、加熱成形の際、強化繊維の間に熱可塑性樹脂を容易に浸透させることができる。
【００４０】
以上説明したインフレータブル構造物の閉鎖膜面１０は、折り畳まれた状態（図6参照）でロケットの収納部に収納され、打ち上げられた後、宇宙空間で展開手段によって膨張展開することとなる（図7参照）。本実施の形態では、前記展開手段は、不活性ガスを充填させたボンベ２０と、このボンベ２０から閉鎖膜面１０の内部へ送られる不活性ガスの流量や圧力を調節するバルブ３０とから構成されている。ボンベ２０から閉鎖膜面１０の内部へと流入させる不活性ガスの圧力は、成形層１１を構成する熱可塑性樹脂の種類や、熱可塑型織物の織り方などに応じて、最適な値を試験によって適宜設定する必要があるが、おおよそ２０kPaを目安として設定することができる。
【００４１】
本実施の形態においては、図示していないが、成形層１１と外側フィルム層１２との間にフィルム状のヒータを設けている。図6に示した状態の折り畳まれたインフレータブル構造物の閉鎖膜面１０を、図7に示したように宇宙空間でボンベ２０内の不活性ガスによって膨張展開させ、断面円形の環状体または筒状体とした後、前記したフィルム状のヒータによって成形層１１を加熱することによって、成形層１１の熱可塑型織物内の（繊維状の）熱可塑性樹脂を溶融させて強化繊維の間に浸透させる。この状態から自然冷却させ、熱可塑性樹脂を強化繊維の間に浸透した状態で固化させる。この結果、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂が強化繊維によって補強されて、きわめて強度および剛性に優れた構造物が構築されることとなる。
【００４２】
なお、本実施の形態においては、成形層（熱可塑型織物）を構成する際の繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維との配置態様を３つだけ示したが、これらの態様に限定されるものではない。また、繊維状の熱可塑性樹脂の束、強化繊維の束、および、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束を織り合わせる際には、例えば、平織り、綾織、朱子織などの通常の織り方を採用することができる。また、本発明に係るインフレータブル構造物は、本実施の形態で示したように宇宙空間の大型構造物の構築に採用するだけでなく、例えば、地上における災害時の簡易住宅の構築に採用することもできる。
【００４３】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面の成形層が、熱可塑性樹脂から構成されるので、熱硬化性樹脂と異なって冷凍保管する必要がなく、この場合の保管期限の制約も全くない。また、前記成形層を構成する熱可塑性樹脂は、常温保管する場合においても保管期限の制約がなく、成形温度（２５０℃〜３５０℃）以下では品質の劣化も生じないので、宇宙空間のきわめて過酷な温度環境においても、安定した状態で保管することができる。
【００４４】
また、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせたものであるため、きわめて高い柔軟性を有し、この成形層を複数層重ねた場合でも、容易に折り畳むことができる。この結果、インフレータブル構造物を所定の収納部に容易に収納することができる。従って、従来の大型アンテナやサンシールドなどの大型宇宙構造物の構築のみでなく、月面での居住モジュールなどの超大型宇宙構造物の構築にも好適に使用することができる。
【００４５】
また、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせたものであるため、保管がきわめて容易でかつ収納性に優れるので、地上における災害時の簡易住宅の構築にも好適に使用することができる。
【００４６】
さらに、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせたものであるため、この成形層の熱可塑性樹脂を加熱溶融させて強化繊維の間に浸透させて成形することにより、成形後の成形層は強化繊維によって補強されたものとなる。この結果、膨張展開して加熱成形したインフレータブル構造物は、きわめて高い強度および剛性を備える。
【００４７】
さらにまた、請求項１記載の発明によれば、閉鎖膜面を構成する成形層が、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを織り合わせたものを積層しており、層間は密着状態にないため、収納・膨張展開試験を実施した場合でも、層に剥離が生じることがない。従って、この収納・膨張展開試験を繰り返し実施することができ、万全を期した状態で使用に供することができる。
【００４８】
請求項２記載の発明によれば、加熱手段が成形層に隣接させたフィルム状ヒータであるため、成形層の全面をくまなく均等に加熱することができる。このため、成形層内の熱可塑性樹脂を充分にもれなく加熱成形することができ、結果的に、インフレータブル構造物の加熱成形漏れを極力なくして高品質の構造物を成形することができる。
【００４９】
請求項３記載の発明によれば、強化繊維の束が一方向に配置されるため、成形層１枚の厚さを薄くすることができ、かつ、強化繊維配向を自在に決めることができる。すなわち、複数枚の成形層を、強化繊維の束の配置方向をそれぞれ異ならせて積層することによって、全体として多方向に強化繊維の束を配置することができる。この結果、インフレータブル構造物の仕様に応じた精密な材料設計を行うことができる。
【００５０】
請求項４記載の発明によれば、１枚の成形層において強化繊維の束が２方向に配置されているため、少ない積層数で必要な強度および剛性を得ることができる。この結果、成形層を複数枚積層する手間を省くことができ、作業効率を格段に向上させることができる。
【００５１】
請求項５記載の発明によれば、成形層が繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束で構成されているため、加熱成形の際、強化繊維の間に熱可塑性樹脂を容易に浸透させることができる。この結果、インフレータブル構造物の加熱成形漏れを極力なくして高品質の構造物を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るインフレータブル構造物の概要を示す説明図である。
【図２】図1のII−II断面の拡大図である。
【図３】本実施の形態に係るインフレータブル構造物を構成する閉鎖膜面の成形層（熱可塑型織物）を構成する際における、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維との配置態様の一例を説明するための説明図である。
【図４】本実施の形態に係るインフレータブル構造物を構成する閉鎖膜面の成形層（熱可塑型織物）を構成する際における、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維との配置態様の他の例を説明するための説明図である。
【図５】本実施の形態に係るインフレータブル構造物を構成する閉鎖膜面の成形層（熱可塑型織物）を構成する際における、繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維との配置態様のさらに他の例を説明するための説明図である。
【図６】折り畳まれて収納されている状態のインフレータブル構造物を示す概念図である。
【図７】膨張展開させた状態のインフレータブル構造物を示す概念図である。
【符号の説明】
１０    閉鎖膜面
１１    成形層
１１ａ  繊維状の熱可塑性樹脂の束
１１ｂ  強化繊維の束
１１ｃ  繊維状の熱可塑性樹脂と強化繊維とを混合させた束
１２    外側フィルム層
１３    内側フィルム層
２０    ボンベ
３０    バルブ
１００    平面アンテナ
２００    サンシールド
【図１】
0003643790.tif 000002
【図２】
0003643790.tif 000003
【図３】
0003643790.tif 000004
【図４】
0003643790.tif 000005
【図５】
0003643790.tif 000006
【図６】
0003643790.tif 000007
【図７】
0003643790.tif 000008