(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせて構成した芯ストランド７ａの周りに複数本の側ストランド７ｂを配して撚り合わせかつ外周に高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯シェンケル７と、それぞれが素線を撚り合わせた芯ストランド８ａの周りに複数本の側ストランド8ｂを配して撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケルの周りに配された複数本の側シェンケル８と、高分子化合物で外周を被覆されて構成され前記被覆芯シェンケル7と側シェンケル８で囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランド１１と、高分子化合物で外周を被覆されて構成され、前記側シェンケル8間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランド１2と、前記側シェンケル８を囲む高分子化合物の外装被覆１０を備えていることを特徴とするワイヤロープ。
【請求項２】
高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせて構成した芯ストランド7ａの周りに複数本の側ストランド７ｂを配して撚り合わせかつ外周を高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯シェンケル７と、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケル７の周りに配された複数本の側ストランド８’と、高分子化合物１３で外周を被覆されて構成され前記被覆芯シェンケル7と側ストランド8’で囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランド１１と、高分子化合物１４で外周を被覆されて構成され、前記側ストランド8’間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランド１2と、前記側ストランド８’を囲む高分子化合物の外装被覆１０を備えていることを特徴とするワイヤロープ。
【請求項３】
高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成されかつ外周を高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯ストランド７’と、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯ストランド７’の周りに配された複数本の側ストランド８’と、高分子化合物１３で外周を被覆されて構成され前記被覆芯ストランド７’と側ストランド8’で囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランド１１と、高分子化合物１４で外周を被覆されて構成され、前記側ストランド８’間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランド１2と、前記側ストランド８’を囲む高分子化合物の外装被覆１０を備えていることを特徴とするワイヤロープ。
【請求項４】
エレベータ用ロープとして使用される請求項１ないし３のいずれかに記載のワイヤロープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエレベータ用やクレーンなどの荷役用として好適な高密度タイプのワイヤロープに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エレベータは一般にロープとシーブとの摩擦力を利用してロープに連結したかごを上下に動かすシステムであり、エレベータかごとカウンターウェイトがシーブを経由して結合されている。
この吊り上げ及び駆動を行なうメインロープとして、従来のエレベータ用ロープは、一般に中心に繊維芯を配した６×Ｓ（１９）、８×Ｓ（１９）、６×Ｗ（１９）、８×Ｗ（１９）、６×Ｆｉ（2５）、８×Ｆｉ（2５）の構造にして、直径約１2ｍｍ、破断荷重６４．４ｋＮクラスのワイヤロープが用いられていた。また、ロープを構成する素線材質に関し、シーブが高価で交換に多大な手間と時間がかかることを考慮してシーブの摩耗を防止すべく低炭素鋼を使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のエベータ用ロープは、ロープの素線径が太いためにシーブの径が５００ｍｍ程度と大きなものになり、これに関連してモータなどの駆動機械類も大型化していた。このため、屋上に設置される機械室の小型化を図ることができず、ことにビルが高層化すると、ロープの自重増加により設備がさらに大型化することを避けられなかった。
【０００４】
さらに、従来のエレベータ用ロープでは、シーブの摩耗を防止するために低炭素鋼を使用して硬さを意図的に抑えていたため、ロープの強度の向上が制約を受け、これがまた高層ビルへの適用上問題となっていた。
【０００５】
また、従来のエレベータ用ロープは、錆の発生や疲労性向上のために塗油が必要であり、その結果摩擦係数が小さくなり、シーブとロープの間に滑りが生じやすい。この滑りによりモータの回転によるシーブの回転運動がロープに正確に伝わらず、シーブの回転運動とかごの上下運動が連動しなくなり、かごの正確な位置制御ができなくなる。そこで、従来では、シーブの溝にアンダーカットを形成する特別な加工を施したり、ダブルラップ方式でロープを巻回したりしており、このため、設備コストが高価になったり、ロープの取り付け及び交換作業に非常に手間がかかるという問題があった。
【０００６】
本発明は前記のような問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、柔軟でロープ径が細く、それでいて単位断面積あたりの強度が高く、エレベーターなどに適用した場合に、シーブ径を小さくしても必要な疲労性を維持しつつシーブとの良好な摩擦接触を実現することができ、システムの省スペースやコストダウンが可能なワイヤロープを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせて構成した芯ストランドの周りに複数本の側ストランドを配して撚り合わせかつ外周に高分子化合物被覆を施した１本の被覆芯シェンケルと、それぞれが素線を撚り合わせた芯ストランドの周りに複数本の側ストランドを配して撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケルの周りに配された複数本の側シェンケルと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され前記被覆芯シェンケルと側シェンケルで囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランドと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され、前記側シェンケル間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランドと、前記側シェンケルを囲む高分子化合物の外装被覆を備えていることを特徴としている。
【０００８】
また、本発明は、高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせて構成した芯ストランドの周りに複数本の側ストランドを配して撚り合わせかつ外周を高分子化合物被覆を施した１本の被覆芯シェンケルと、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケルの周りに配された複数本の側ストランドと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され前記被覆芯シェンケルと側ストランドで囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランドと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され、前記側ストランド間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランドと、前記側ストランドを囲む高分子化合物の外装被覆を備えていることを特徴としている。
【０００９】
さらに本発明は、高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成されかつ外周を高分子化合物被覆を施した１本の被覆芯ストランドと、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯ストランドの周りに配された複数本の側ストランドと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され前記被覆芯ストランドと側ストランドで囲まれたスペースに充填された細径の複数本の第１フィラーストランドと、高分子化合物で外周を被覆されて構成され、側ストランド間の外径側の谷間に充填された細径の複数本の第2フィラーストランドと、前記側ストランドを囲む高分子化合物の外装被覆を備えていることを特徴としている。
【００１０】
本発明ワイヤロープは、シーブと良好な摩擦係数が得られるので、動力を伝達するエレベーター用（たとえば吊り上げ及び駆動を行なうメインロープ、異常速度検出用のガバナロープなど）に好適である。また、エレベータ用のほか、クレーンで代表される荷役設備、機械などの動索としても好適である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施態様を添付図面を参照して説明する。
図１は本発明によるワイヤロープを適用したトラクション式エレベータを模式的に示しており、１は本発明による高密度ワイヤロープ、2は前記高密度ワイヤロープ１の端末に固定されたかご、３は高密度ワイヤロープ１の他端末に固定されたカウンターウエイト、４は高密度ワイヤロープ１の移動を制御する駆動シーブ、５は駆動シーブ４を駆動するモータ、６はそらせ用のガイドシーブである。
【００１２】
〔第１態様について〕
図2と図３は前記高密度ワイヤロープ１の第１態様の第１例を拡大して示しており、図４ないし図１３はその詳細を示している。第１例は、全体として７×（７×１９）の構造、詳しくは、〔｛（１＋６＋１2）＋６×（１＋６＋１2）｝+６×｛（１×４）｝〕＋６×〔｛（１＋６＋１2）｝＋６×（１＋６＋１2）｝〕+６×（１＋６＋１2）からなっている。
高密度ワイヤロープ１は、中心の被覆芯シェンケル７と、これを囲む複数本（図面では６本）の側シェンケル８とを有し、しかも前記被覆芯シェンケル７は高分子化合物被覆９が施され、側シェンケル８間を含む外側には全体に高分子化合物の外装被覆１０が施され、ロープ全体の断面が円形状をなしている。
【００１３】
さらに本発明は、前記被覆芯シェンケル７と側シェンケル８で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周における各側シェンケル８、8の谷間に相当する各部に、細い複数本（この例では６本）の第１フィラーストランド１１を充填している。
【００１４】
また、前記側シェンケル８と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペース、すなわち各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、前記第１フィラーストランド１１よりも相対的に太い複数本（この例では６本）の第2フィラーストランド１2を充填している。それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、それぞれ高分子化合物１３，１４で外周を被覆されている。
【００１５】
前記被覆芯シェンケル７は、図３のように、中心の芯ストランド７ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚合してなり、この状態で全体に高分子化合物被覆９が施されている。
各側シェンケル８は、同様に芯ストランド８ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド８ｂを配して撚合することにより構成されており、高分子化合物被覆は施されていない。
【００１６】
各部の構成を詳細に説明すると、芯シェンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂ、側シェンケル８の芯ストランド８ａと側ストランド８ｂは、それぞれ所要本数、たとえばこの例では１９本の鋼素線（以下素線と称す）を撚り合わせて構成されている。
素線の径（ＷＲ）は、外装被覆１０を施す前のロープ径（ＤＲ）との関係で、１５≦ＤＲ／ＷＲ≦１００の範囲のものが使用される。これは、１５＜ＤＲ／ＷＲではシーブとの繰り返し曲げにより比較的早期に疲労限に達して安全性に問題が生ずるとともに短寿命になるためであり、ＤＲ／ＷＲ＞１００ではコスト高になるためである。好適には、３３≦ＤＲ／ＷＲ≦７５である。
【００１７】
素線は、引張り強度2８０kg/mm2以上の特性を有することが好適である。これは細径化によっても十分な破断荷重を実現するためであり、引張り強度2８０kg/mm2未満では、この目的を達成しがたいからである。かかる素線は、一般的に、炭素含有量が０．８０ｗｔ％以上の炭素鋼線材を伸線することによって作られる。そして、素線の表面には薄い耐食性被覆層たとえば、亜鉛、あるいは亜鉛・アルミニウム合金めっき、黄銅めっきなどのいずれかを有している。
【００１８】
芯シェンケル７の芯ストランド７ａは、図４（ａ）（ｂ）のように、中心の芯素線７００と、これよりも相対的に径の細い多数の側素線７０１，７０2から構成されている。かかる構成を得るには、芯素線７００と側素線７０１，７０2を一括して撚り合わせてもよい。しかし、好ましくは回転性が生じないようにするため、2工程撚りにて構成する。
【００１９】
図４（ａ）（ｂ）はこの芯シェンケル７の芯ストランド７ａの製作工程を示しており、図４（ａ）のように、一本の芯素線７００の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線７０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層７０ａを作り、図４（ｂ）のように、前記内層７０ａの外周に複数本（図面では１2本）の側素線７０2を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第2工程により外層７０ａ’を形成している。この場合、第１工程の撚り方向と第2工程の撚り方向は同一方向（たとえばＺ方向）とする。
なお、内層７０ａの側素線７０１と外層７０ａ’の側素線７０2は同等の径であってもよい。
【００２０】
図５（ａ）（ｂ）は芯シェンケル７の各側ストランド７ｂの製作工程を示しており、一本の芯素線７０３の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線７０４を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層７０ｂを作る。この内層７０ｂの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１2本）の側素線７０５を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第2工程｛（１＋ｎ）＋ｍ｝により側ストランド７ｂが得られる。この場合、第１工程と第2工程の撚り方向は同一方向であるが、前記芯ストランド７ａとの関係では逆方向（たとえばＳ方向）とする。撚りピッチは芯ストランド７ａと側ストランド７ｂとも同じである。
【００２１】
側ストランド７ｂの芯素線７０３の径は、好ましくは芯ストランド７ａの芯素線７０１の直径よりも相対的に小さく、たとえば、芯ストランド７ａの側素線７０１，７０2と同等とする。側ストランド７ｂの側素線７０４，７０５の径は芯ストランド７ａの側素線７０１，７０2の径よりも小さく、それにより、芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ2よりも適度に大きくしている。なお、「ストランドの直径」とはストランドを構成する外層の素線群の外接円を意味する。
【００２２】
上記のように芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ2よりも大きくするのは、芯シェンケルを作ったときに、各側ストランド７ｂ間に高分子化合物の浸透を許容する隙間を形成するためであり、その（ｄ１−ｄ2）／ｄ2×１００は、通常、約１．４〜６．８％である。
【００２３】
上記のようにして得た１本の芯ストランド７ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａの撚り方向と同じにする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上により図６（ａ）のような素芯シュンケル７Pが作られる。
【００２４】
そして本発明は、この素芯シュンケル７Pを高分子化合物にて被覆し、図６（ｂ）のように高分子化合物被覆９を形成する。この高分子化合物は、鉄鋼との接着性がよく、耐摩耗性、耐油性、耐水性、温度特性、耐侯性、柔軟性（耐ストレスクラック性）の各特性を有していることが好ましく、代表的な高分子化合物としてはポリエチレン、ポリプロピレン、弗素樹脂などの汎用合成樹脂が挙げられるが、そのほかエンジニアリングプラスチックを使用してもよい。あるいは、ジエン系、オレフイン系、ウレタン系などのゴムであってもよい。
【００２５】
高分子化合物被覆９は、素芯シュンケル７Ｐと側シェンケル８とのフレッティングを防止するとともに、フィラーストランドを充填するのに十分なスペース）を確保することができるように被覆厚さｔを設定する。
高分子化合物は各側ストランド７ｂ，７ｂ間の隙間を通して芯ストランド７ａの表面に達することにより、緩衝性能のある膜を形成する。
前記高分子化合物被覆９の形成方法は任意であり、溶解物中に素芯シュンケル７Ｐを連続的に通過させてもよいし、素芯シュンケル７Ｐの周りに押出し機により押し出してもよい。
高分子化合物の一部９０は側ストランド７ｂの素線間にも浸透し、また芯ストランド７ａの素線間にも浸透していてもよい。
【００２６】
次に、側シェンケル８の芯ストランド８ａと側ストランド８ｂについて説明すると、側シェンケル８の芯ストランド８ａは、図７(ａ)（ｂ）のように、中心の芯素線８００と、これよりも相対的に径の細い多数の側素線８０１，８０2から構成されており、素線径は芯シュンケル７のそれと同じでよい。
図７（ａ）（ｂ）はかかる芯ストランド８ａの製作工程を示しており、芯シュンケル７の場合と同様に、一本の芯素線８００の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線８０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層８０ａを作り、第2工程として、内層８０ａの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１2本）の側素線８０2を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる｛（１＋ｎ）＋ｍ｝ことにより形成している。
この場合、第１工程と第2工程の撚り方向は同一であるが、芯シュンケル７の芯ストランド７ａとは逆方向（たとえばＳ方向）とされる。
【００２７】
図８（ａ）（ｂ）は側シェンケル８の側ストランド８ｂの製作工程を示しており、一本の芯素線８０３の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線８０４を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層８０ｂを作り、第2工程として、内層８０ｂの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１2本）の側素線８０５を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる｛（１＋ｎ）＋ｍ｝ことにより形成している。この場合、第１工程と第2工程の撚り方向は同一方向であるが、芯ストランド８ａとの関係では逆方向（たとえばＺ方向）とする。撚りピッチは芯ストランド８ａと側ストランド８ｂとも同じである。
【００２８】
側ストランド８ｂの芯素線８０３の径は芯ストランド８ａの芯素線８００よりも適度に小さく、側ストランド８ｂの側素線８０４，８０５の径は同等で芯ストランド８ａの側素線８０１，８０2の直径よりも小さくし、それにより、芯ストランド８ａの直径ｄ３を側ストランド８ｂの直径ｄ４よりも適度に大きくしている。基本的には素線の径関係は前記芯シュンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂと同じでよい。
【００２９】
そして、１本の芯ストランド８ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド８ｂを配し、撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａの撚り方向と同じ（たとえばＳ方向）にする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上の行程により図９のような側シュンケル８が作られる。この側シェンケル８の外径は素芯シェンケル７Pとほぼ同じでよいが、高分子化合物被覆９を設けないので、その分だけ外径が小さくなっている。
【００３０】
次に、第１フィラーストランド１１は、図１０（ａ）に示されるように、複数本（通常3〜5本から選択される）の素線１１０を所定の撚りピッチで側シェンケル８の最終撚り工程と同じ方向（たとえばＳ方向）に撚り合わせ、この素第１フィラーストランド１１Pを高分子化合物にて被覆し、図１0（ｂ）のように高分子化合物被覆１３を形成している。
素線１１０の太さは、他の素線たとえば側シェンケル８の側ストランド８ｂを構成する芯素線８０３の径と同一径でもよいし、異なる径としてもよい。高分子化合物被覆１３の材質と形成方法は、前記芯シェンケル７と同じでよい。
【００３１】
第2フィラーストランド１2は、図１１（ａ）に示されるように、複数本の素線１2０，１2１，１22を所定の撚りピッチで撚り合わせ、このこの素第2フィラーストランド１2Pを図１１（ｂ）のように高分子化合物にて被覆して高分子化合物被覆１４を形成することで作られている。撚り工程は図５と基本的に同じであるから、これに関する説明を援用する。また、高分子化合物被覆１３の材質と形成方法は、前記芯シェンケル７と同じであるから、説明を省略する。
この第2フィラーストランド１2は、通常、図５と図８の芯シェンケル７や側シェンケル８の側ストランド７ｂ、８ｂと同じ構成であり、工程も同じとしてよい。素線径、撚り方向も芯シェンケル７の側ストランド７ｂと同じとしてもよく、こうすれば特に固有の第2フィラーストランド１2を作成しなくてよいので、製造が容易である。
【００３２】
上記のようにして得られた各要素を組み合わせ、チューブラー型撚線機を使用してロープを撚る。すなわち、図１2のように、被覆芯シェンケル７の周りに第１フィラーストランド１１を等間隔で配し、これら第１フィラーストランド１１の各配置隙間に各側シュンケル８を配し、各側シュンケル８の外径側の各谷間に第2フィラーストランド１2を配し、この状態でそれらを撚り合わせて本発明ロープとする。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を被覆芯シェンケル７の撚り方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして図１2に示す素ロープ１Pが完成する。
【００３３】
素ロープ１Pは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０は、シーブとの摩擦係数の調整，素線とシーブとの金属接触の回避、側シェンケルのストランド間及び素線間のフレッティングの低減などを図るためのもので、高分子化合物は耐摩耗性、耐侯性がよく、適度の弾性を持ち摩擦係数が比較的高い特性を有し、かつ加水分解しない特性であることが好ましい。その例としては、ポリウレタン系、エーテル系のポリウレタンエラストマーなどの合成樹脂、あるいはゴムが挙げられる。
【００３４】
外装被覆１０の形成方法はたとえば押出し機を使用するなど任意である。高分子化合物１００は第2フィラーストランド１2と側シェンケル８との隙間を埋め、第2フィラーストランド１2と側シェンケル８との配置を固定する。好ましくは、さらに一部が各側シェンケル８，８間の隙間を通して浸透し、第１フィラーストランド１１の高分子化合物被覆１2と、また被覆芯シュンケル７の表面と接着される。これは、ロープを最終撚り線するときに、同時に撚り口で高分子化合物を注入しながら被覆することで実現できる。
また、高分子化合物１００は側シェンケルの外径（外接円）から所定の厚さＴの層１０１を形成する。外装被覆１０の厚さＴは、これがあまり薄いと耐久性に乏しくまた摩耗寿命も低下する。厚すぎるとロープの柔軟性が損なわれるばかりかロープ径が大きくなり、強度効率が低下するので、通常０．３〜１．０ｍｍとすることが好ましい。
【００３５】
なお、製造上は、素ロープ１Pを撚る工程で千鳥状に配置した３本程度のロール間に側シェンケル８、第１フィラーストランド１１および第2フィラーストランド１2を通過させて螺旋状の型付けを行い、ボイス通過後、ならしロールを通すことによって行われる。型付率は０．６０〜０．９０程度より好ましくは、０．６５〜０．８５で行なえばよい。ここで、型付率とは、ロープ径とロープからシェンケルを取り出したときの、シェンケルの高さの比をいう。この工程により、ロープの回転性を防止するとともにばらけを防止し、かつ側シェンケル間の隙間を均等で最適なものに調整することができる。
【００３６】
図１３ないし図１５は、第一態様の第2例を示している。
この実施例の高密度ロープは、全体として７×（７×１2）の構造、詳しくは、〔｛（１×１2）＋６×（１×１2）｝＋６×（１×３）〕＋６×｛（１×１2）＋６×（１×１2）｝〕＋６×（１＋６）からなっており、第１例と同様に、被覆芯シェンケル７と側シェンケル８で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周において各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、複数本（この例では６本）のそれぞれが高分子化合物１３で被覆された第１フィラーストランド１１を充填し、また、前記側シェンケル８と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペースすなわち各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、複数本（この例では６本）のそれぞれ高分子化合物１４で被覆された第2フィラーストランド１2を充填している。それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
【００３７】
この第2例は、第１例と同様の被覆芯シェンケル７と側シェンケル８を主構成要素とするタイプであるので、同じ部分に同じ符号を付し、相違する部分について説明する。
第2例においては、芯シェンケル７の芯ストランド７ａおよび側ストランド７ｂが、複数本（図面では１2本）の素線を一括撚りして作られている。また、側シェンケル８の芯ストランド８ａおよび側ストランド８ｂが、複数本（図面では１2本）の素線を一括撚りして作られている。
【００３８】
芯シェンケル７の芯ストランド７ａは、図１５（ａ）に示すように、相対的に太い複数本（図面では３本）の素線７０６の周りに相対的に細い複数本（図面では９本）の素線７０７を配してたとえばＺ方向に一括撚りして作られる。これに対して、芯シェンケル７の側ストランド７ｂは、図１５（ｂ）に示すように、相対的に太いが前記芯ストランド７ａの素線７０６よりも細い複数本（図面では３本）の素線７０８の周りに相対的に細い複数本（図面では９本）の素線７０９を配し、たとえばS方向に一括撚りして作られる。
そして、前記のような芯ストランド７ａの周りに６本の側ストランド７ｂを配し、たとえばＺ方向に撚り合わせることにより素芯シェンケルが作られ、その後、第１例と同様に高分子化合物被覆９が施される。
【００３９】
側シェンケル８の芯ストランド８ａは、撚り方向が逆（たとえばＳ方向）であることを除いて、前記芯シェンケル７の芯ストランド７ａと同じである。また、側シェンケル８の側ストランド８ｂも、撚り方向が逆（たとえばＺ方向）であることを除いて、前記芯シェンケル７の側ストランド７ｂと同じである。そして、側シェンケル８は、前記のような芯ストランド８ａの周りに６本の側ストランド８ｂを配し、芯シェンケル７の場合と逆方向たとえばＳ方向に撚り合わせることにより作られる。
【００４０】
第１フィラーストランド１１は複数本（この例では３本）の素線を被覆芯シェンケル７と逆のより方向たとえばＳ方向に撚り合わせて構成され、第2フィラーストランド１2は、複数本（図面では１2本）の素線を一括撚りして作られている。第2フィラーストランド１2の構成は，撚り方向が逆たとえばＳ方向であることを除いて前述した芯シェンケルの芯ストランド７ａと同じであってよい。
他の構成は第１例と同じである。なお、第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、この実施例に示すものに限らず、第１例と同じ構成のものを使用してもよい。
【００４１】
図１６は第１態様の第３例として、７×（７×７）構造とした本発明ロープを示している。詳しくは、構造式は、〔｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋６×（１×３）〕＋６×｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋６×（１＋６）からなっている。
このロープにおいても、被覆芯シェンケル７と側シェンケル８で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周において各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、複数本（この例では６本）のそれぞれが高分子化合物１３で被覆された第１フィラーストランド１１を充填し、前記側シェンケル８と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペースすなわち各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、複数本（この例では６本）のそれぞれ高分子化合物１４で被覆された第2フィラーストランド１2を充填している。それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
【００４２】
この第３例は、第１例と同様のタイプであるので、同じ部分に同じ符号を付し、相違する部分について説明する。
この第３例では、芯シェンケル７の芯ストランド７ａは１本の芯素線７００の周りに６本の側素線７０１を配してたとえばＺ方向に撚り合わせ、側ストランド７ｂは同じく１本の芯素線７０３の周りに６本の側素線７０４を配してたとえばＳ方向に撚り合わせることにより作られている。芯ストランド７ａの各素線７００，７０１は同径であってもよく、側ストランド7ｂの各素線７０３，７０４は同径であってもよいが、好ましくは芯ストランド７ａの各素線７００，７０１よりも相対的に細いものを使用する。
【００４３】
側シェンケル８の芯ストランド８ａは、芯シェンケル７の芯ストランド７ａの場合と撚り方向が逆（Ｓ方向）であることを除いて同じであり、側ストランド８ｂも、芯シェンケル７の側ストランド７ｂの場合と撚り方向が逆（Ｚ方向）であることを除いて同じである。
第１フィラーストランド１１は複数本（この例では３本）の素線を芯シェンケル７と逆のより方向たとえばＳ方向に撚り合わせて構成され、第2フィラーストランド１2は、前記側芯シェンケル８の芯ストランド8ａと同じものであってよい。
他の構成は第１例と同じである。なお、第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、第１例や第2例と同じ構成のものを使用してもよい。
【００４４】
〔第2態様について〕
図１７ないし図22は第2態様の高密度ロープ１の一例を示しており、被覆芯シェンケル７を用いるが、これを囲む側シェンケルに代えて側ストランド８’を使用していることを特徴としている。
図１７は全体として（７×７）＋８×（３＋９＋１５）の構造、詳しくは、｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×｛（３＋９＋１５）｝の構造式のストランドタイプロープからなっている。
【００４５】
詳述すると、中心の高分子化合物被覆９が施された被覆芯シェンケル７と、これを囲むように配置された複数本（図面では８本）の側ストランド８’とを有し、側ストランド８'間を含む外側には全体に高分子化合物からなる外装被覆１０が施され、断面が円形状をなしている。
【００４６】
この態様においても、被覆芯シェンケル７と側ストランド８’で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周において各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、複数本（この例は８本）の第１フィラートランド１１を充填している。
また、前記側ストランド８’と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペースすなわち各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、複数本（この例では８本）の第2フィラーストランド１2を充填している。それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、それぞれ高分子化合物１３，１４で外周を被覆されている。
【００４７】
前記被覆芯シェンケル７は、図１７のように、中心の芯ストランド７ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚合してなり、この状態で全体に高分子化合物被覆９が施されている。
各側ストランド８’は、複層すなわちこの例では芯部（第１層）８ｃと、これのまわりに複数本の素線を配して撚合することにより構成した第2層８ｄと、該第2層８ｄのまわりに複数本の素線を配して撚合した第３層８ｅとからなっており、各側ストランド８’は個別的に高分子化合物被覆は施されていない。
【００４８】
各部の構成を製作工程を加味して詳細に説明すると、芯シェンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂは、それぞれ所要本数たとえばこの例では７本の鋼素線を撚り合わせて構成されている。また、側ストランド８’の各層８ｃ，８ｄ，８ｅはそれぞれ複数本この例では３本と、９本と１５本の鋼素線を３工程で撚り合わせることにより構成されている。
芯シェンケル７、側ストランド８’、第１フィラーストランド１１および第2フィラーストランド１2における鋼素線の径（ＷＲ）および引張り強度は第１態様の場合と同じである。
【００４９】
芯シェンケル７の芯ストランド７ａは、図１８（ａ）のように、中心の芯素線７００と、これと同等かあるいは相対的に径の細い複数（図面では６本）の側素線７００’から構成されている。同じく芯シェンケル７の側ストランド７ｂは、図１８（ｂ）のように、中心の芯素線７０１と、これと同等かあるいは相対的に径の細い複数数の側素線７０１’から構成されている。かかる構成は、中心の芯素線７００、７０１と側素線７００’、７０１’を一括して撚り合わせることにより得られる。
前記芯ストランド７ａの撚り方向と側ストランド７ｂの撚り方向は同じ方向たとえばＳ方向となっている。
【００５０】
側ストランド７ｂの芯素線７０１の直径は、好ましくは芯ストランド７ａの芯素線７００の直径よりも相対的に小さくし、それにより、芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ2よりも適度に大きくする。その理由は第１態様で述べた理由と同じである。
【００５１】
上記のようにして得た１本の芯ストランド７ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａおよび側ストランド７ｂの撚り方向と異なる方向すなわちこの例ではＺ方向とする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上により図１９（ａ）のような素芯シュンケル７Pが作られる。なお図では１つの側ストランドのみ素線を示し、他は省略している。そしてこの素芯シュンケル７Pを高分子化合物９にて被覆し、図１９（ｂ）のように被覆芯シェンケル７を形成する。高分子化合物は第1態様に述べたものと同じであり、被覆の形成方法も同様である。
【００５２】
次に、側ストランド８’について説明すると、基本的には複層構造であれば構造を問わず、また製作法も問わない。図2０（ａ）（ｂ）（ｃ）はかかる側ストランド８’の１本の製作工程を例示している。側ストランド８’の芯部（第１層）８ｃは、径が同等の複数本（図面では３本）の素線８００から構成されており、それら素線径はたとえば芯シュンケル７の芯ストランド７ａの素線と同等かまたは適度に小さく、側ストランド７ｂの素線よりも適度に大きい。第１工程としてまず図2０（ａ）のように、そうした複数本の素線３００を所定の撚りピッチで撚り合わせる。
【００５３】
次いで、図2０（ｂ）のように、第2工程として、前記芯部（第１層）８ｃの周りに芯部素線と同等または適度に細い径の複数本（図面では９本）の側素線８０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせて第2層８ｄを形成する。ついで、第３工程として、第１層＋第2層からなる撚合体の外周に、第2層の素線と同等かまたは適度に細い所要数（図面では１５本）の素線８０2を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせ、これで図2０（ｃ）に示す側ストランド８’を得る。この場合、第１工程の撚り方向と第2工程の撚り方向は同一（たとえばＺ方向）であるが、第３工程の撚り方向は逆方向（たとえばＳ方向）とされる。
この側ストランド８’の外径Ｄ2は被覆芯シェンケル2の外径Ｄ１よりも小さく、好ましくは、素芯シェンケル７’の外径よりも小さくする。
【００５４】
次に、第１フィラーストランド１１は、図2１（a）（b）のように複数本（この例では３本）の素線１１0を芯シェンケル７と同じ撚り方向たとえばZ方向に撚り合わせた素第１フィラーストランド１１Pの外周に高分子化合物被覆１３を形成している。
素線１１０の太さは、スペースの大きさに応じて選定する。高分子化合物被覆１３の材質と形成方法は、前記芯シェンケル７と同じでよい。
【００５５】
第2フィラーストランド１2は、同様に複数本（図面では３本）の素線１2０を第１フィラーストランド１１と同じ撚り方向たとえばZ方向に撚り合わせて構成されており、外周を高分子化合物にて被覆し、図2１（ｃ）のように高分子化合物被覆１４を形成している。
素線１2０の太さは、第１フィラーストランド１１の素線１１０よりも太くし、スペースの大きさで選定する。高分子化合物被覆１４の材質と形成方法は、前記芯シェンケル７と同じでよい。なお、第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、第１態様の各例と同じ構成のものを使用してもよい。
【００５６】
そして、最後に被覆芯シェンケル７の周りに、第１フィラーストランド１１を等間隔で配し、これら第１フィラーストランド１１が谷間に位置するように側ストランド８’を複数本（図示するものでは８本）配し、それら各側ストランド８’の谷間に第2フィラーストランド１2を配し、チューブラー型撚線機などで所定のピッチで撚り合わせる。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を芯シェンケル７の撚り方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして図22に示す素ロープ１Pが完成する。
【００５７】
素ロープ１Pは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０の材質は第１態様と同様である。
【００５８】
高分子化合物は側ストランド８’の外径（外接円）から所定の厚さＴの層を形成する。外装被覆１０の被覆厚さＴは、これがあまり薄いと耐久性に乏しくまた摩耗寿命も低下する。厚すぎるとロープの柔軟性が損なわれるばかりかロープ径が大きくなり、強度効率が低下するので、通常０．３〜１．０ｍｍとすることが好ましい。外装被覆１０の形成方法は第１態様の場合と同様である。
【００５９】
〔第３態様について〕
図2３は第３態様を示している。
この第３態様は、全体がストランド構成すなわち、側ストランド８’を使用するとともに、芯シェンケル７に代わって芯ストランド７’を採用している点が特徴であり、全体として７×（３＋９＋１５）の構造、詳しくは
（３＋９＋１５）＋６×（３＋９＋１５）＆〔｛（３＋９＋１５）＋６×（１×３）｝＋６×（３＋９＋１５）〕＋６×（１×３）の構造式のロープからなっている。
【００６０】
この高密度ロープ１は、高分子化合物で被覆が施された被覆芯ストランド７’と、これを囲むように配置された複数本（図面では６本）の側ストランド８'とを有し、側ストランド８’間を含む外側には高分子化合物からなる外装被覆１０が施され、断面が円形状をなしている。
【００６１】
そして、この態様でも前記被覆芯ストランド７’と側ストランド８’で囲まれたスペース、すなわち被覆芯ストランド７’の外周において各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、それぞれ高分子化合物被覆１３を有する複数本（この例では６本）の第１フィラーストランド１１を充填している。
また、前記側ストランド８’と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペースすなわち各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、それぞれ高分子化合物被覆１４が施されているされている複数本（この例では６本）の第2フィラーストランド１2を充填している。それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は、撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
【００６２】
芯ストランド７’と側ストランド８’は、基本的には複層構造であれば構造を問わず、また製作法も問わないが、一例を挙げると、前記第2態様における側ストランドと製作工程を含めて同じとする。
すなわち、芯ストランド７’と側ストランド８’の芯部（第１層）７ｃ、８ｃは、第１工程としてまず図2０（ａ）のように、複数本の素線７００、８００を所定の撚りピッチで撚り合わせる。
【００６３】
次いで、第2工程として、前記芯部（第１層）７ｃ、８ｃの周りに複数本（図面では９本）の側素線７０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせて第2層７ｄ、８ｄを形成する。ついで、第３工程として、第１層＋第2層からなる撚合体の外周に、所要数（図面では１５本）の素線７０2、８０2を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせて第３層７ｅ、８ｅこれで図2０（ｃ）に示す芯ストランド７’と側ストランド８’を得る。
芯ストランド７’と側ストランド８’は、いずれも第１工程の撚り方向と第2工程の撚り方向は同一であるが、第３工程の撚り方向は逆方向とされる。ただし、芯ストランド７’と側ストランド８’は撚り方向が逆であり、たとえば芯ストランド７’がＳ−Ｓ−Ｚであれば，側ストランド８’はＺ−Ｚ−Ｓとされる。
【００６４】
側ストランド８’の外径は外装被覆１０のための高分子化合物を浸透させることができるように、被覆芯ストランド７’の外径Ｄ１よりも小さい。側ストランドは素芯ストランドの外径と同等でもよいが、小さくてもよい。
第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2は基本的構成は第2態様のものと同じであるが、第１態様に用いられている構成のものを使用してもよい。
【００６５】
最後に、高分子化合物で被覆された被覆芯ストランド７’の周りに、第１フィラーストランド１１を等間隔で配し、これら第１フィラーストランド１１が谷間に位置するように側ストランド８’を配し、それら各側ストランド８’の谷間に第2フィラーストランド１2を配し、チューブラー型撚線機などで所定のピッチで撚り合わせる。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を芯ストランド７’の撚り合わせ方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして素ロープ１Pが完成する。
素ロープ１Pは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０は第１態様と同様である。
【００６６】
【実施例の作用】
本発明のワイヤロープは、伸びが４〜６％と少ないためエレベータ用や荷役用として適切である。可撓性は従来の繊維芯タイプが６００〜７００であるのに対して、９００〜１７００であるため曲げやすい。弾性係数は従来の繊維芯タイプが４００００〜６００００Ｎ／ｍｍ2であるのに対して、７４０００Ｎ／ｍｍ2以上であり、これもエレベータ用や荷役用として好適な特性である。Ｓ曲げ疲労試験においては、Ｄ／ｄ＝2０、ＳＦ＝１０すなわち計算破断荷重の１／１０の荷重でのテストの条件で従来の繊維芯タイプが2００００〜４００００回であるが、本発明ロープは４０００００回を越えるきわめて高い耐疲労性を示す。
【００６７】
〔第１態様について〕
ロープは、直径が小さな高強度鋼線材からなる素線を多数本撚り込むことにより芯シュンケル７と側シェンケル８を構成しているので、要求強度を実現できつつロープの径を細くして軽量化することができる。
さらに良好な疲労性を実現し得るため、シーブの径を小さくすることができる。すなわちたとえば被覆も含めてロープ重量を従来比で2０％以上軽くすることができるため、シーブの径ＳＤを従来比の５０％以下とすることができる。また、シーブの小型化によりこれを駆動するモーター類のトルクを小さくすることができるので、寸法を小さくすることができる。またロープを軽量化することができるので、モーター類の容量も小さいものにすることができる。クレーンに使用した場合には、クレーンを小型化することができる。
【００６８】
しかも、芯シェンケル７と側シェンケル８に囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した第１フィラーストランド１１を配するとともに、側シェンケル８とロープ外接円で囲まれたスペースに、高分子化合物で外周を被覆した第2フィラーストランド１2を配し、それら第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2を芯シェンケル７と側シェンケル８に同時に撚り込んでいるため、側シェンケル８、８の配置が安定し、偏りが生ずることがなく、かつ、芯シェンケル７に近接した各側シェンケル８の各谷間および外径側の各側シェンケル８の各谷間に第１フィラーストランド分と第2フィラーストランド分の鋼材が充填されるので、ロープ径を増すことなく鋼材断面密度が高くなり、これにより単位断面積あたりの強度を向上することができる。
【００６９】
芯シェンケル７と側シェンケル８は、撚り方向が逆であることを除いて同じ仕様のもので足りるのでコスト的に有利である。すなわち、芯シュンケル７のみに高分子化合物被覆９を施して外径を増径することにより、側シェンケル相互間に隙間を形成することができる。そして、芯シュンケル７の径を変えることなく被覆径すなわち高分子化合物被覆９の厚さを変えてやるだけで、側シェンケル相互間の隙間寸法を容易にコントロールすることができる。
【００７０】
芯シュンケル７が高分子化合物被覆９を有し、その高分子化合物被覆９の周りに側シェンケル８を配して撚合しているので、芯シュンケル７と側シェンケル８とがメタルタッチせず、フレッティングが防止される。しかもさらに、芯シェンケル７と側シェンケル８に囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した第１フィラーストランド１１を配するとともに、側シェンケル８とロープ外接円で囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した第2フィラーストランド１2を配しているので、各側シェンケル８、８間の金属接触をも防止することができ、これにより疲労性を向上し、ロープ寿命を向上させることができる。
【００７１】
また、全体被覆層１０の高分子化合物が側シェンケル８，８間に充填不十分となった場合でも、高分子化合物被覆されている第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2により側シェンケル８，８同士の直接的な金属接触を防止することができる。したがって、全体被覆１０の形成を厳密に行わなくてもよくなり、工程が楽になる。
【００７２】
また、外装被覆１０によりロープ表面を被覆しており、外装被覆層はシーブ４よりも硬さが小さいため、シーブの摩耗を防止することができ、また、高分子化合物の選択により自由に摩擦係数を制御することができ、シーブの溝は丸溝で足りることになるので、コストを低減することができる。それでいてモータの回転によるシーブの回転運動をロープに正確に伝えて、シーブの回転運動とかごの上下運動をよく連動させ、かごの正確な位置制御を行なえるので、乗り心地をよくすることができる。またロープ断面が円形状となるため、自転やねじれの影響（片荷重による部分断線）が軽減される。
【００７３】
さらに、無給油とすることができるので、その手間が省けるとともにドラムやシーブに油が付着したり、周辺に飛散することがなくなるので機械室やクレーンなどの機械を清潔にすることができる。
【００７４】
〔第2態様について〕
第2態様の基本的な作用は前記第１態様と同様であり、側シェンケルを側ストランドと読み替えることで援用し、特有の作用を述べることにする。
第2態様は、側ストランド８’を用いたストランド形であるため、第１例のように使用するストランド数が多くなるので、ロープの断面形状をより丸いものとすることができる。それにより、出来上がったロープの使用時に、側ストランドとシーブ間に介在する外装被覆１０にかかる面圧を緩和することができる。その結果、外装被覆１０とこれを有するロープの長寿命化を実現できるとともに、外装被覆１０の変形が少なくなるため、エレベータに適用した場合に振動を減少することができる。
【００７５】
第１態様のケーブルレイド形のロープよりも鋼材断面密度を高くすることができるので、ロープ径が小さくてもケーブルレイド形ロープと同一強度を得ることができ、これにより、ロープを巻収するドラムを小さくすることができ、ハンドリング性がよくなる。また、外装被覆を同じ厚さにした場合にも高分子化合物の量を少なくすることができ、コストを削減できる。ロープを同一寿命に設定した場合、シーブ径の小型化と動力系の小型化を図ることができる。
【００７６】
また、側ストランド８’をフライヤー数の多い撚線機で一度に撚ることができるので、撚り線工程を減少させることができる。
ケーブルレイド形側シェンケルの場合のように複数本のストランドを作り、それらさらに撚り合わせるのでないため、各ストランドのフレッティングを減少させることができ、これにより摩耗による寿命低下を改善することができる。ことに平行撚りあるいはこれに準ずるものととすることによりフレッティングをさらに減じて寿命を伸ばすことができる。
【００７７】
第３態様は、さらに芯構造がストランド７’からなり、芯ストランド７'と側ストランド８’が撚り方向を異にした同じ構造でよいので、製造工程がシンプルとなり、コストが低減される。
【００７８】
【実施例】
実施例１
第１態様の第１例のロープを製作した。
（１）素線
原料として直径５．５ｍｍの高炭素鋼線材（Ｃ：０．８2％、Ｓｉ：０．2１％、Ｍｎ：０．４８％残部鉄及び不可避的不純物）を用いた。
この鋼線材を次の工程で伸線して素線を得た。
酸洗い後、１０回の冷間伸線を行って線径2．０ｍｍとし、これを９８０℃程度で空気パテインティングし、酸洗い後、６パス程度の冷間伸線を行って線径１．2ｍｍとし、９８０℃程度で加熱後、５５０℃程度で鉛パテンティングを行い、酸洗い、湯洗い後に電気亜鉛めっきを施し、水性タイプ潤滑剤を使用して2０パス程度の湿式伸線を行い、最終径０．2０ｍｍ〜０．2１０ｍｍの素線を得た。各素線の特性は引張り強さ３2０kg/mm2、破断時伸び2％であった。
【００７９】
（2）芯シェンケルの製作
2−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．2０８ｍｍの芯素線１本と、径０．2０５ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ６．３ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．６2ｍｍの内層を作った。
第2工程：（１＋６）＋１2
前記内層（１＋６）の周りに外層用の径０．2０５ｍｍの側素線１2本を配し、撚りピッチ１０ｍｍでＺ方向で撚り合せ、外径１．０３ｍｍの芯ストランドを得た。
【００８０】
2−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．2０５ｍｍの芯素線１本と、径０．2０2ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ６．３ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．６１ｍｍの内層を得た。
第2工程：（１＋６）＋１2
内層（１＋６）の周りに、外層用の径０．2０2ｍｍの１2本の側素線を配し、撚りピッチ１０．００ｍｍでＳ方向に撚合せ、外径１．０１ｍｍの側ストランドを得た。
【００８１】
2−３）芯シェンケル撚り工程｛（１＋６）＋１2｝＋６×｛（１＋６）＋１2｝
前記１本の芯シェンケル芯ストランド（径１．０３ｍｍ）の回りに、６本の芯シェンケル側ストランド（径１．０１ｍｍ）を配し、撚りピッチ22．００ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径３．０４ｍｍの芯シェンケルを得た。
【００８２】
（３）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケル（径３．０４ｍｍ）に０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．６４ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【００８３】
（４）側シェンケルの製作
４−１）側シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．2０８ｍｍの１本芯素線の周りに径０．2０５ｍｍの６本の側素線を配し、撚りピッチ６．３ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径０．６2ｍｍの内層を得た。
第2工程：（１＋６）＋１2
前記内層に、外層用の径０．2０５ｍｍの１2本の側素線を配し、撚りピッチ１０ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径１．０３ｍｍの芯ストランドを得た。
【００８４】
４−2）側シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．2０５ｍｍの芯素線の周りに径０．2０2ｍｍの側素線を６本配し、撚りピッチ６．３ｍｍでＺ方向に撚り合わせて外径０．６１ｍｍの内層を得た。
第2工程：（１＋６）＋１2
内層に対して、径０．2０2ｍｍの側素線を１2本配し、撚りピッチ１０．００ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．０１ｍｍの側ストランドを得た。
【００８５】
４−３）側シェンケルの撚り工程｛（１＋６）＋１2｝＋６×｛（１＋６）＋１2｝
１本の芯シェンケル芯ストランド（径１．０３ｍｍ）の回りに、６本の芯シェンケル側ストランド（径１．０１ｍｍ）を配し、ピッチ22．００ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径３．０４ｍｍの側シェンケルを得た。
【００８６】
（５）インサートストランドの製作
５−1）第１フィラーストランドの製作工程
径０．2０５ｍｍの素線を４本、撚りピッチ５．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．４９ｍｍのストランドを作った。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．５９ｍｍの樹脂被覆第１フィラーストランドを得た。
【００８７】
５―2）第2フィラーストランドの製作工程
第一工程  １+６
径０．2０５ｍｍの１本芯素線の周りに径０．2０2ｍｍの６本の側素線を配し、撚りピッチ６．３ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径０．６１ｍｍの内層を得た。
第2工程：（１＋６）＋１2
内層に対して、径０．2０2ｍｍの側素線を１2本配し、撚りピッチ１０．００ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径１．０１ｍｍのストランドを得た。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径１．０１ｍｍの樹脂被覆第2フィラーストランドを得た。
【００８８】
（６）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆第１フィラーストランドを等間隔で６本配し、それら被覆第１フィラーストランドの各間隔内に側シェンケルを６本配し、それら側シェンケルの谷間に被覆第2フィラーストランドを６本配し、撚りピッチ７０．０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径径９．７３ｍｍの素ロープを得た。
【００８９】
（７）型付けおよびならし
撚線機に直径が１０．０ｍｍの３本のロールを千鳥状に配置した型付装置を配し、ボイスの下流に直径が６０ｍｍの上下で対をなす９＋１０組のならしロールを配しておき、型付率平均７０％程度の型付けとならしを行なった。
【００９０】
（８）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径１０．７３ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３８．１％、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は６９ｋＮであった。
比較のため、被覆第１フィラーストランドと被覆第2フィラーストランドを使用しないほかは前記仕様としたロープを製作したところ、鋼材断面密度は３３．2％、破断荷重は６３ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【００９１】
本発明ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量2ｔｏｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．2５ｍｍの丸溝付きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転することができた。
比較のため、素線径０．４７５〜０．９５５ｍｍの低炭素鋼素線（Ｃ：０．４2ｗｔ％）を用いた比較ロープ：構造８×Ｓ（１９）、径１2．５ｍｍ、強度６３．５ＫＮ×３本を作成し、前記模擬エレベータに使用したところ、シーブ径５００ｍｍ、シーブ溝３個、溝Ｒ６．2ｍｍアンダーカット付きでなければ、円滑な運転ができなかった。
【００９２】
実施例2
本発明を適用して第１態様の第2例のロープを製作した。素線としては０．2４５〜０．2６５ｍｍのものを使用した。二次伸線を５パス程度の冷間伸線で2．０ｍｍ〜１．４０ｍｍにするほかは、素線の製造条件は実施例１と同じである。
【００９３】
（１）芯シェンケルの製作
１−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程  １×１2
径０．2６５ｍｍの芯素線３本と、径０．2５０ｍｍの９本の側素線を、撚りピッチ１４．５ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径１．０５ｍｍの芯ストランドを作った。
１−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程  １×１2
径０．2６０ｍｍの芯素線３本と、径０．2４５ｍｍの９本の側素線を、撚りピッチ１４．５ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径１．０2ｍｍの側ストランドを得た。
【００９４】
１−３）芯シェンケル撚り工程｛（１×１2）＋６×（1×１2）｝
前記１本の芯シェンケル芯ストランドの回りに、６本の芯シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ22．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径３．０９ｍｍの芯シェンケルを得た。
【００９５】
（2）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケルに０．３ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．６９ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【００９６】
（３）側シェンケルの製作
３−１）側シェンケルの芯ストランドの製作工程  １×１2
径０．2６５ｍｍの芯素線３本と、径０．2５０ｍｍの９本の側素線を、撚りピッチ１４．５ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径１．０５ｍｍの芯ストランドを作った。
３−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程  １×１2
径０．2６０ｍｍの芯素線３本と、径０．2４５ｍｍの９本の側素線を、撚りピッチ１４．５ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．０2ｍｍの側ストランドを得た。
【００９７】
３−３）側シェンケル撚り工程｛（１×１2）＋６×（1×１2）｝
前記１本の側シェンケル芯ストランドの回りに、６本の側シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ22．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径３．０９ｍｍの芯シェンケルを得た。
【００９８】
（４）インサートストランドの製作
４−1）第１フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．2６５ｍｍの素線を３本、撚りピッチ１０．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．５７ｍｍのストランドを作った。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．６７ｍｍの樹脂被覆第１フィラーストランドを得た。
【００９９】
４―2）第2フィラーストランドの製作工程  １×１2
径０．2６５ｍｍの３本の芯素線の周りに径０．2５０ｍｍの９本の側素線を配し、撚りピッチ１４．５ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径１．０５ｍｍのストランドを得た。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径１．2５ｍｍの樹脂被覆第2フィラーストランドを得た。
【０１００】
（５）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆第１フィラーストランドを等間隔で６本配し、それら被覆第１フィラーストランドの各間隔内に側シェンケルを６本配し、それら側シェンケルの谷間に被覆第2フィラーストランドを６本配し、撚りピッチ７０．０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径径９．87ｍｍの素ロープを得た。なお、型付けおよびならしは、第１実施例と同じ条件で行った。
【０１０１】
（６）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径１０．８７ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３６．０％、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は６８ｋＮであった。
比較のため、被覆第１フィラーストランドと被覆第2フィラーストランドを使用しないほかは前記仕様としたロープを製作したところ、鋼材断面密度は３１．０％、破断荷重は６2ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【０１０２】
実施例３
本発明を適用して第１態様の第３例のロープ｛７×（7×7）｝を製作した。素線としては０．2５０〜０．2６０ｍｍのものを使用した。他の素線条件は実施例2と同じである。
【０１０３】
（１）芯シェンケルの製作
１−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程  １＋６
径０．2６０ｍｍの芯素線１本と、径０．2６０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１2．５ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．７８ｍｍの芯ストランドを作った。
１−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程  １＋６
径０．2５０ｍｍの芯素線１本と、径０．2５０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１2．５ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．７５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１０４】
１−３）芯シェンケル撚り工程｛（１＋６）＋６×（1＋６）｝
前記１本の芯シェンケル芯ストランドの回りに、６本の芯シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ2０．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径2.2８ｍｍの芯シェンケルを得た。
【０１０５】
（2）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケルに０．2５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径2．７８ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【０１０６】
（３）側シェンケルの製作
３−１）側シェンケルの芯ストランドの製作工程  １＋６
径０．2５０ｍｍの芯素線１本と、径０．2５０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１2．５ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．７８ｍｍの側ストランドを得た。
３−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程  １＋６
径０．2５０ｍｍの芯素線１本と、径０．2５０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１2．５ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径０．７５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１０７】
３−３）側シェンケル撚り工程｛（１＋６）＋６×（1＋６）｝
前記１本の側シェンケル芯ストランドの回りに、６本の側シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ2０．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径2．2８ｍｍの芯シェンケルを得た。
【０１０８】
（４）インサートストランドの製作
４−1）第１フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．2０ｍｍの素線を３本、撚りピッチ１０．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．４３ｍｍのストランドを作った。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．５３ｍｍの樹脂被覆第１フィラーストランドを得た。
【０１０９】
４―2）第2フィラーストランドの製作工程  １＋６
径０．2６０ｍｍの１本の芯素線の周りに径０．2６０ｍｍの６本の側素線を配し、撚りピッチ１2．５ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径０．７８ｍｍのストランドを得た。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．９８ｍｍの樹脂被覆第2フィラーストランドを得た。
【０１１０】
（５）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆第１フィラーストランドを等間隔で６本配し、それら被覆第１フィラーストランドの各間隔内に側シェンケルを６本配し、それら側シェンケルの谷間に被覆第2フィラーストランドを６本配し、撚りピッチ５2ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径７．３４ｍｍの素ロープを得た。なお、型付けおよびならしは、直径８．０ｍｍの３ロールと直径５０ｍｍのならしロールを使用し、第１実施例と同じ条件で行った。
【０１１１】
（６）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径８．３４ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３６．３％、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は４０ｋＮであった。
比較のため、被覆第１フィラーストランドと被覆第2フィラーストランドを使用しないほかは前記仕様としたロープを製作したところ、鋼材断面密度は３１．2％、破断荷重は３６ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【０１１２】
実施例４
本発明を適用して第2態様のロープを製作した。
素線条件は、二次伸線工程で４パス程度の冷間伸線を行って線径を2．０ｍｍから１．６５ｍｍにし、最終伸線で０．2９０〜０．３１０ｍｍにするほか第３実施例と同じである。
【０１１３】
（１）芯シェンケルの製作
１−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．３１０ｍｍの芯素線１本と、径０．３１０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．９３ｍｍの芯ストランドを作った。
【０１１４】
１−2）芯シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．2９０ｍｍの芯素線１本と、径０．2９０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．８７ｍｍの側ストランドを得た。
【０１１５】
１−３）芯シェンケル撚り工程（１×１2）＋６×（１×１2）
１本の芯シェンケル芯ストランドの周りに６本の芯シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ22．００ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径2．６７ｍｍの芯シェンケルを得た。
【０１１６】
（2）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケルに０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．2７ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【０１１７】
（３）側ストランドの製作
３−１）第１工程：１×３
径０．３００ｍｍの３本の素線を撚りピッチ８．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、外径０．６５ｍｍの芯部（第１層）を得た。
３−2）第2工程：第１層＋第2層
前記第１層の周りに、径０．３００ｍｍの９本の素線を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．2５ｍｍの複層撚合体を得た。
【０１１８】
３−３）第３工程：第１層＋第2層＋第３層
前記第2層の周りに径０．３００ｍｍの素線を１５本配し、撚りピッチ22．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、径１．８５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１１９】
（４）インサートストランドの製作
４−1）第１フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．１５０ｍｍの素線を３本、撚りピッチ５．０ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．３2ｍｍのストランドを作った。これを８本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．４2ｍｍの樹脂被覆第１フィラーストランドを得た。
【０１２０】
４―2）第2フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．2５０ｍｍの素線を３本、撚りピッチ８．０ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．５４ｍｍのストランドを作った。これを８本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．６４ｍｍの樹脂被覆第2フィラーストランドを得た。
【０１２１】
（５）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆第１フィラーストランドを等間隔で８本配し、それら被覆第１フィラーストランドの各間隔内に側ストランドを８本配し、それら側ストランドの谷間に被覆第2フィラーストランドを８本配し、撚りピッチ５０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径６．９７ｍｍの素ロープを得た。なお、型付けおよびならしは、直径８．０ｍｍの３ロールと直径５０ｍｍのならしロールを使用し、第１実施例と同じ条件で行った。
【０１２２】
（６）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径７．９７ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は４０．４％、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は４３ｋＮであった。
比較のため、被覆第１フィラーストランドと被覆第2フィラーストランドを使用しないほかは同じ仕様としたロープを製作したところ、鋼材断面密度は３７．2％、破断荷重は４０ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【０１２３】
本発明ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量2ｔｏｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．2５ｍｍの丸溝付きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転することができた。
【０１２４】
第５実施例
本発明を適用して第３態様のロープ７×（３＋９＋１５）を製作した。
素線の製造条件、線径、機械的性質は第４実施例と同じである。
（１）芯ストランドの製作
１−１）第１工程：１×３
径０．３００ｍｍの素線を３本、撚りピッチ８．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．６５ｍｍの芯部（第１層）を作った。
１−2）第2工程：第１層＋第2層
前記第１層の周りに、径０．３００ｍｍの９本の素線を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径１．2５ｍｍの複層撚合体を得た。
１−３）第３工程：第１層＋第2層＋第３層
前記第2層の周りに径０．３００ｍｍの素線を１５本配し、撚りピッチ22．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、径１．８５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１２５】
（2）芯ストランドの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯ストランドに０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径2．４５ｍｍの樹脂被覆芯ストランドを得た。
【０１２６】
（３）側ストランドの製作
３−１）第１工程：１×３
径０．３００ｍｍの３本の素線を撚りピッチ８．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、外径０．６５ｍｍの芯部（第１層）を得た。
３−2）第2工程：第１層＋第2層
前記第１層の周りに、径０．３００ｍｍの９本の素線を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．2５ｍｍの複層撚合体を得た。
【０１２７】
３−３）第３工程：第１層＋第2層＋第３層
前記第2層の周りに径０．３００ｍｍの素線を１５本配し、撚りピッチ22．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、径１．８５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１２８】
（４）インサートストランドの製作
４−1）第１フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．１５０ｍｍの素線を３本、撚りピッチ５．０ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．３2ｍｍのストランドを作った。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．４2ｍｍの樹脂被覆第１フィラーストランドを得た。
【０１２９】
４―2）第2フィラーストランドの製作工程  １×３
径０．３００ｍｍの素線を３本、撚りピッチ８．０ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．６５ｍｍのストランドを作った。これを６本用意し、それぞれに、溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．８５ｍｍの樹脂被覆第2フィラーストランドを得た。
【０１３０】
（５）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、被覆芯ストランドの周りに、被覆第１フィラーストランドを等間隔で６本配し、それら被覆第１フィラーストランドの各間隔内に側ストランドを６本配し、それら側ストランドの谷間に被覆第2フィラーストランドを６本配し、撚りピッチ５０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径６．１５ｍｍの素ロープを得た。なお、型付けおよびならしは、直径８．０ｍｍの３ロールと直径５０ｍｍのならしロールを使用し、第１実施例と同じ条件で行った。
【０１３１】
（６）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径７．１５ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３７．2％、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は３０ｋＮであった。
比較のため、被覆第１フィラーストランドと被覆第2フィラーストランドを使用しないほかは同じ仕様としたロープを製作したところ、鋼材断面密度は３３．３％、破断荷重は2８ｋＮであり、本発明はこれに比べて強度が向上されたことがわかった。
【０１３２】
【発明の効果】
以上説明した本発明の請求項１によるときには、次のようなすぐれた効果が得られる。
１）高強度材質の細径の素線を多数撚り込んでいるため、疲労性が良好な細径かつ軽量で要求強度を満足するロープとすることができ、しかも特に、ロープ断面において、被覆芯シェンケルと側シェンケルとの谷間および側シェンケル相互間の谷間の各スペースに、高分子化合物で外周を被覆した第１フィラーストランドと第2フィラーストランドを充填しているので、鋼材断面密度が高くなり、ロープ径はそのままで単位面積あたりの強度を高くすることができる。
【０１３３】
2）側シェンケル８の周りに高分子化合物被覆１０を施しており、この部分がシーブと接触するのでシーブの摩耗を防止することができるとともに、被覆高分子化合物により摩擦係数が高くなるので、シーブの特殊な溝加工やシーブに対するロープのダブルラップが不要になる。特にダブルラップが不要になることでシーブ軸に作用する力を軽減できるため、軸や軸受け小型化することができ、これによってもコストダウンを図ることができる。
【０１３４】
３）芯シェンケル７が高分子化合物被覆されているため、側シェンケル８とのフレッティングが緩和され、ロープ寿命を向上することができるとともに、芯シェンケル７が高分子化合物被覆されて増径されているので、側シェンケル８，８間に隙間を形成することができ、その隙間に高分子化合物で外周を被覆１３，１４した第１フィラーストランド１１と第2フィラーストランド１2を充填しているので、側シェンケル８，８の直接的金属接触を防止することができ、このため、側シェンケル間８，８のフレッティングが緩和され、疲労性を改善し、ロープの寿命を向上することができる。
４）芯シェンケル７の径を変えることなく、高分子化合物の被覆厚さを変えるだけで側シェンル間の高分子化合物の侵入隙間を容易にコントロールすることができるので、全体被覆高分子化合物の性質などに即応することができる。これにより生産性を向上することができる。
【０１３５】
請求項2によれば、芯シェンケル７と側ストランド８’との組合わせであるため、請求項１の効果に加え、第１に鋼材断面密度を高くすることができ、これによりロープ径が小さくても高い強度を得ることができ、それによりハンドリング性がよくなり、被覆材としての高分子化合物の量を少なくすることができ、またシーブ径や動力系を一段と小型化することができる。第2に側ストランド８’を使用しているためその断面形状を丸い形状とすることができ、これによりシーブとの間に介在する外装被覆にかかる面圧を緩和することができ、それにより外装被覆の長寿命化を実現できるとともに外装被覆の変形が少なくなるため、エレベータに適用した場合に振動を減少することができる。第３に側がシェンケルタイプ（ストランドをさらに撚り合わせたたもの）ではなくストランドタイプであるため、フレッティングを減少させることができ、摩耗による寿命低下を改善することができる。
【０１３６】
請求項３によれば、芯ストランド７’と側ストランド８’との組合わせであるため、請求項１、2の効果に加え、芯ストランドと側ストランドは撚り方向を異にした同じ構造でよいので、シンプルとなり、製造が容易でコストの低減を図ることができるというすぐれた効果が得られる。
【０１３７】
請求項４によれば、システムの省スペースやコストダウンが可能な実用性の高いエレベータ用ロープを提供できるというすぐれた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明をエレベータ用ロープに適用したエレベータの一例を模式的に示す説明図である。
【図２】本発明ロープの第１態様の第１例を示す部分切欠斜視図である。
【図３】図2の拡大断面図である。
【図４】（ａ）は第１例における芯シェンケルの芯ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第2工程を示す断面図である。
【図５】（ａ）は第１例における芯シェンケルの側ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第2工程を示す断面図である。
【図６】（ａ）は第１例における芯シェンケルの断面図、（ｂ）は被覆後の芯シェンケルの断面図である。
【図７】（ａ）は第１例における側シェンケルの芯ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第2工程を示す断面図である。
【図８】（ａ）は第１例における側シェンケルの側ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第2工程を示す断面図である。
【図９】第１例の側シェンケルの断面図である。
【図１０】（ａ）は第１例の第１フィラーストランドの撚り合わせ状態を示す断面図、（ｂ）は被覆状態を示す断面図である。
【図１１】（ａ）は第１例の第2フィラーストランドの撚り合わせ状態を示す断面図、（ｂ）は被覆状態を示す断面図である。
【図１２】第１例の素ロープの拡大断面図である。
【図１３】第１態様の第2例の部分切欠斜視図である。
【図１４】第2例の拡大断面図である。
【図１５】（ａ）は第2例の芯シェンケルの芯ストランドを示す断面図、（ｂ）は芯シェンケルの側ストランドを示す断面図である。
【図１６】第１態様の第３例ロープの拡大断面図である。
【図１７】本発明の第2態様ロープの拡大断面図である。
【図１８】（ａ）は第2態様における芯シェンケルの芯ストランドの断面図、（ｂ）は同じく側ストランドの断面図である。
【図１９】（ａ）は第2態様の素芯シェンケルの断面図、（ｂ）は被覆状態の断面図である。
【図２０】（ａ）は第2態様の側ストランドの第１層を示す断面図、（ｂ）は第2層形成段階の断面図、（ｃ）は側ストランドの断面図である。
【図２１】（ａ）は第2態様の第１フィラーストランドの撚り合わせ状態を示す断面図、（ｂ）は被覆状態を示す断面図、（ｃ）は第2フィラーストランドの断面図である。
【図２２】第2態様の素ロープの状態を示す断面図である。
【図２３】本発明の第３態様を示す断面図である。
【符号の説明】
１  高密度ワイヤロープ
７  芯シェンケル
７P  素芯シェンケル
７ａ  芯シェンケルの芯ストランド
７ｂ  芯シェンケルの側ストランド
７’被覆芯ストランド
８  側シェンケル
８ａ  側シェンケルの芯ストランド
８ｂ  側シェンケルの側ストランド
８’  側ストランド
９  高分子化合物被覆
１０  外装被覆
１１  第１フィラーストランド
１2  第2フィラーストランド
１３,１４  高分子化合物被覆
【図１】
0003660319.tif 000002
【図２】
0003660319.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
0003660319.tif 000013
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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