(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延ラインに沿って設置された冷却装置から前記圧延ライン上の鋼板に向けて冷却水を噴射して、前記鋼板を冷却した後、前記鋼板への冷却水の噴射を停止し、この後、直ちに、複数本のノズルを有し、前記圧延ラインと直交し且つ前記圧延ラインの片側に設置されている水切りノズル群から前記鋼板に向けて流体を噴射して、前記鋼板上面上に残留する残留冷却水を排除する、鋼板の水切り方法において、
前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記鋼板をオシレーションさせることを特徴とする、鋼板の水切り方法。
【請求項２】
圧延ラインに沿って設置された冷却装置から前記圧延ライン上の鋼板に向けて冷却水を噴射して、前記鋼板を冷却した後、前記鋼板への冷却水の噴射を停止し、この後、直ちに、複数本のノズルを有し、前記圧延ラインと直交し且つ前記圧延ラインの片側に設置されている水切りノズル群から前記鋼板に向けて流体を噴射して、前記鋼板上面上に残留する残留冷却水を排除する、鋼板の水切り方法において、
前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記水切りノズル群をオシレーションさせることを特徴とする、鋼板の水切り方法。
【請求項３】
前記冷却装置および前記水切りノズル群を、前記圧延ライン方向に複数ブロックに分割し、各ブロックの前記冷却装置および前記水切りノズル群を、前記鋼板の長さに応じてオン・オフ制御することを特徴とする、請求項１または２記載の、鋼板の水切り方法。
【請求項４】
圧延ラインの片側に設置された水切りノズル群と、鋼板オシレーション手段とを備え、前記圧延ラインには、鋼板の冷却装置が設置され、前記水切りノズル群は、前記圧延ラインと直交する複数本のノズルを有し、前記鋼板オシレーション手段は、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記鋼板をオシレーションさせることを特徴とする、鋼板の水切り装置。
【請求項５】
圧延ラインの片側に設置された水切りノズル群と、ノズルオシレーション手段とを備え、前記圧延ラインには、鋼板の冷却装置が設置され、前記水切りノズル群は、前記圧延ラインと直交する複数本のノズルを有し、前記ノズルオシレーション手段は、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記水切りノズル群をオシレーションさせることを特徴とする、鋼板の水切り装置。
【請求項６】
前記冷却装置および前記水切りノズル群は、前記圧延ライン方向に複数ブロックに分割され、各ブロックの前記冷却装置および前記水切りノズル群は、前記鋼板の長さに応じてオン・オフ制御されることを特徴とする、請求項４または５記載の、鋼板の水切り装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、鋼板の水切り方法および装置に関するものであり、特に、熱間圧延中または熱間圧延後の高温鋼板を、冷却水等の冷却媒体によって冷却するに当たり、冷却停止後、直ちに、鋼板上面上の残留冷却水を一斉に水切りすることによって、鋼板上面上の残留冷却水の滞留時間を大幅に短縮することが可能な、鋼板の水切り方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱間圧延中、熱間圧延機間、あるいは圧延後に冷却媒体として冷却水を用いて、高温鋼板の温度を低下させて、所望の特性を有する鋼板を製造することは通常行われているが、その冷却後の高温鋼板上面上に滞留する残留冷却水が、温度制御性の低下、温度ムラに起因する材質の不均一、上下温度差に起因する鋼板形状不良の原因となることがある。
【０００３】
このため、従来より高温鋼板上面上に滞留する残留冷却水の水切りが積極的に行なわれている。
【０００４】
高温鋼板上面上の水切り技術としては、特公昭５９−１３５７３号公報、特開平９−１４１３２２号公報、特開平１１−１２３４３９号公報、特開平１１−１３８２０７号公報に下記の技術が開示されている。
【０００５】
特公昭５９−１３５７３号公報に開示された先行技術１は、仕上げ圧延機から送出される熱延鋼材に、複数の冷却バンクから冷却液を注入して熱延鋼材を冷却する熱延鋼材の冷却装置において、前記複数の冷却バンクの間に、熱延鋼材に向かって高圧流体を噴出する水切り用ノズルを設け、前記ノズルより上流側の冷却液の影響を下流側が受けないように、前記水切り用ノズルを配置したことを特徴とするものである。
【０００６】
特開平９−１４１３２２号公報に開示された先行技術２は、熱間薄板連続圧延ラインのホットラン冷却時に、水と空気とを混合したものを水切りノズルから噴射し、鋼帯上に滞留する残留冷却水を排除することを特徴とするものである。
【０００７】
特開平１１−１２３４３９号公報に開示された先行技術３は、ラインテーブルより搬送される鋼板の上に滞留する残留冷却水を排除する目的で使用される水切りスプレー装置において、ラインテーブルの上方に給水ヘッダーをラインテーブルを横切るように設け、ラインテーブル上からラインと直行する方向の外側に向けて高圧水を鋼板に噴射するサイドスプレーノズルを、前記給水へッダーに複数配設したことを特徴とするものである。
【０００８】
特開平１１−１３８２０７号公報に開示された先行技術４は、鋼板幅方向の噴射幅が異なる２種類の流体噴射ノズルを、噴射方向が鋼板の何れか一方のエッジ側に向くように、且つ噴射幅の広い方の流体噴射ノズルが噴射方向上流側に位置するように複数本配置し、これら複数本の流体噴射ノズルから鋼板上面に流体を噴射させ、この噴射流体に随伴させて、鋼板上面上に滞留する残留冷却水を鋼板上面の一方のエッジから他方のエッジヘ排除することを特徴とするものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、以下のような状況下での水切り方法についての問題を解決するものである。
【００１０】
例えば、圧延機の前に鋼板を停止させて鋼板の冷却を行なう場合、所定時間冷却した後、圧延を行なおうとしても、まだ、前の鋼板が圧延中のときには直ちに、圧延を行なうことができない。
【００１１】
近年、特に、生産の高能率化で圧延ピッチが短縮しており、且つ、高級鋼板の需要により、圧延前に高温鋼板を所定の温度まで冷却して圧延を行なう制御圧延等では、圧延にかかる時間よりも冷却にかかる時間の方が短いため、圧延機前で冷却を行なった鋼板が停止する状況が発生する。その際、特に鋼板上面を冷却した際に鋼板上面上に滞留する残留冷却水を、そのままにしておくと、過冷却、温度ムラ、あるいは形状不良の発生の原因となる。
【００１２】
従って、仕上げ圧延機の上流側に設置された、冷却水等の冷却媒体による冷却装置により冷却した鋼板においては、鋼板上面上に滞留する残留冷却水を、冷却終了後、直ちに、一斉に水切り（パージ）する必要がある。
【００１３】
ところが、先行技術１から４は、何れも、通過する高温鋼板上面上に滞留する残留冷却水を水切りする技術であり、停止している鋼板上面上の残留冷却水を排除するには不向きである。
【００１４】
従って、この発明の目的は、停止しているか、あるいは、ある一定の場所でオッシレーション（揺動）している鋼板上面上に滞留している残留冷却水を、冷却終了後、直ちに、一斉に水切りすることによって、鋼板上面上の残留冷却水の滞留時間を大幅に短縮することが可能な、鋼板の水切り方法および装置を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、圧延ラインに沿って設置された冷却装置から前記圧延ライン上の鋼板に向けて冷却水を噴射して、前記鋼板を冷却した後、前記鋼板への冷却水の噴射を停止し、この後、直ちに、複数本のノズルを有し、前記圧延ラインと直交し且つ前記圧延ラインの片側に設置されている水切りノズル群から前記鋼板に向けて流体を噴射して、前記鋼板上面上に残留する残留冷却水を排除する、鋼板の水切り方法において、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記鋼板をオシレーションさせることに特徴を有するものである。
【００１６】
請求項２記載の発明は、圧延ラインに沿って設置された冷却装置から前記圧延ライン上の鋼板に向けて冷却水を噴射して、前記鋼板を冷却した後、前記鋼板への冷却水の噴射を停止し、この後、直ちに、複数本のノズルを有し、前記圧延ラインと直交し且つ前記圧延ラインの片側に設置されている水切りノズル群から前記鋼板に向けて流体を噴射して、前記鋼板上面上に残留する残留冷却水を排除する、鋼板の水切り方法において、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記水切りノズル群をオシレーションさせることに特徴を有するものである。
【００１７】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明において、冷却装置および水切りノズル群を、圧延ライン方向に複数ブロックに分割し、各ブロックの冷却装置および水切りノズル群を、鋼板の長さに応じてオン・オフ制御することに特徴を有するものである。
【００１８】
請求項４記載の発明は、圧延ラインの片側に設置された水切りノズル群と、鋼板オシレーション手段とを備え、前記圧延ラインには、鋼板の冷却装置が設置され、前記水切りノズル群は、前記圧延ラインと直交する複数本のノズルを有し、前記鋼板オシレーション手段は、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記鋼板をオシレーションさせることに特徴を有するものである。
【００１９】
請求項５記載の発明は、圧延ラインの片側に設置された水切りノズル群と、ノズルオシレーション手段とを備え、前記圧延ラインには、鋼板の冷却装置が設置され、前記水切りノズル群は、前記圧延ラインと直交する複数本のノズルを有し、前記ノズルオシレーション手段は、前記水切りノズル群の前記ノズル間隔以上のストロークで、前記圧延ライン方向に前記水切りノズル群をオシレーションさせることに特徴を有するものである。
【００２０】
請求項６記載の発明は、請求項４または５記載の発明において、冷却装置および水切りノズル群は、圧延ライン方向に複数ブロックに分割され、各ブロックの冷却装置および水切りノズル群は、鋼板の長さに応じてオン・オフ制御されることに特徴を有するものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
この発明の鋼板の水切り方法の一実施態様を、図面を参照しながら説明する。
【００２５】
図１は、この発明の水切り方法を示す概略平面図、図２は、水切りノズル群による水切り状態を示す平面図、図３は、図２のＡ方向視図である。
【００２６】
なお、以下の説明では、鋼板に噴射する水切り用流体として空気を例にあげて説明するが、空気以外の流体、例えば、不活性ガス等であっても良い。
【００２７】
図１から図３において、１は、圧延ライン、２は、圧延ライン１に設けられた粗圧延機、３は、粗圧延機２の下流側の圧延ライン１に設けられた仕上げ圧延機、４は、粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間の圧延ライン１に沿って設けられた水冷式冷却装置である。冷却装置４は、圧延ライン１に沿って複数のブロック（この例では４ブロック４Ａから４Ｄ）に分けられていて、粗圧延機２により粗圧延された圧延ライン１上の鋼板５に向けて冷却水を噴射して鋼板４を所定温度に冷却する。６は、鋼板５上に滞留する残留冷却水を排除する水切りノズル群であり、圧延ライン１と直交し且つ圧延ライン１の片側に設置されている。
【００２８】
水切りノズル群６は、図２に示すように、複数本の空気噴射ノズル７を有し、冷却装置４の各ブロックに対応して複数ブロック（この例では４ブロック６Ａから６Ｄ）に分けられていて、エアレシーバー８からヘッダー管９を介してそれぞれ空気が供給される。
【００２９】
この発明によれば、以下のようにして、鋼板の水切りが行なわれる。
【００３０】
粗圧延機２により粗圧延された鋼板５が冷却装置４まで圧延ライン１上を移動し、停止すると、冷却装置４から冷却水が鋼板５に向けて予め決められた条件にしたがって噴射される。このようにして鋼板５が所定温度に冷却されて冷却水の噴射が停止された後、直ちに、水切りノズル群６から鋼板５の一方のエッジ側から鋼板５の上面に向けて空気が噴射される。これによって、鋼板５上に滞留する残留冷却水は、鋼板５の上面上から一斉に排除される。
【００３１】
このように、鋼板５の冷却が終了した後、直ちに、鋼板５上面上に滞留する残留冷却水が鋼板５の上面上から一斉に排除されるので、過冷却、温度ムラ、あるいは形状不良の発生を防止することができる。
【００３２】
水切りノズル群６は、鋼板５の上面に対して平行に設置しても良いが、ノズル７からの空気噴射角度が零であると、流速低下が大きいので、図３に示すように、圧延ライン（搬送ローラー）上の鋼板５の上面に対して、角度（θ）だけ下向きに傾斜させると良い。また、水切りノズル群６は、複数本のノズル７により構成する以外に、圧延ライン１と平行なスリットノズルにより構成しても良い。
【００３３】
鋼板上面上に滞留する残留冷却水の水切りをより確実に行なうには、水切りノズル群から鋼板に向けて噴射する空気の流速を、４００℃以上の温度の鋼板の上面から１ｍｍ離れた位置において３ｍ／ｓｅｃ以上に調整すれば良い。これは、４００℃以上の温度の鋼板では、鋼板上面上の残留冷却水が膜沸騰状態になるため、空気のわずかな流速でも水切りが可能であることによる。
【００３４】
図４は、表面温度が４００℃以上の鋼板に向けて、口径７ｍｍのノズルから空気を噴射して、鋼板の上面上に滞留した残存冷却水の水切りを行なった場合の、空気の噴射距離と、鋼板表面から１ｍｍでの空気の流速との関係を、空気噴射圧力毎に示すグラフである。
【００３５】
図４中、実線は、空気の噴射圧力が０．１ＭＰａ、点線は、空気の噴射圧力が０．２ＭＰａ、一点鎖線は、空気の噴射圧力が０．３ＭＰａの結果であり、各線上の○印は、水切りが可能であり、×印は、水切りが不可能であることを示す。
【００３６】
図４から明らかなように、水切りノズルから４００℃以上の温度の鋼板に向けて噴射する空気の流速を、鋼板の上面から１ｍｍ離れた位置において３ｍ／ｓｅｃ以上に調整すれば、鋼板上面上に滞留する残留冷却水を確実に排除することができることが分かる。
【００３７】
なお、ノズルからの空気の噴射圧力によって、残留冷却水を排除することができる鋼板幅が変わる。即ち、板幅が５ｍの鋼板上面上の残留冷却水を排除するには、空気の噴射圧力を０．３ＭＰａに調整する必要があるが、板幅が２ｍの鋼板では、空気の噴射圧力は、０．１ＭＰａで良いことが分かる。
【００３８】
上述のようにして、鋼板５の水切りを行なう場合、水切りノズル群６の設置側では、空気噴射ノズル７からの空気が十分に鋼板５上において広がらない。このために、隣接するノズル７の間隔以上のストロークで、圧延ライン１方向に鋼板５をオシレーションさせる必要がある。オシレーション速度は、目標とする水切り時間に応じて制御され、これは、ノズルオシレーション手段としての制御器（図示せず）からの指令に従って、ライン１の鋼板搬送ローラーを制御することによって行なわれる。
【００３９】
鋼板５をオシレーションさせる代わりに、水切りノズル群６を圧延ライン１方向に移動可能とし、水切りノズル群６を圧延ライン１方向にオシレーションさせても良い。この場合も、オシレーション速度は、目標とする水切り時間に応じて制御される。これは、ノズルオシレーション手段としての制御器（図示せず）からの指令に従って、水切りノズル群６の移動手段（図示せず）を制御することによって行なわれる。
【００４０】
図５は、口径７ｍｍの空気噴射ノズルの間隔を５００ｍｍとした場合の、鋼板幅方向の各距離における圧延ライン方向の距離と、鋼板表面から１ｍｍでの空気の流速との関係を、鋼板幅方向の距離毎に示すグラフである。鋼板幅方向の距離は、水切りノズル群が設置されている側の鋼板エッジからの距離である。ノズルからの空気噴射圧力は、０．４ＭＰａである。
【００４１】
図５中、Ａは、鋼板幅方向距離が０．２５ｍ、Ｂは、鋼板幅方向距離が０．５０ｍ、Ｃは、鋼板幅方向距離が１．０ｍ、Ｄは、鋼板幅方向距離が２．０ｍ、Ｅは、鋼板幅方向距離が３．０ｍ、Ｆは、鋼板幅方向距離が４．０ｍ、Ｇは、鋼板幅方向距離が５．０ｍの場合である。
【００４２】
図５から明らかなように、空気噴射ノズルに接近したノズル間中央部での噴射空気の流速はほぼ零であり、この部分は、水切り性が著しく劣ることが分かる。従って、隣接するノズル７の間隔以上のストロークで、圧延ライン１方向に鋼板５をオシレーションさせる、または、水切りノズル群をオシレーションさせることが、良好な水切り性を得るために有効である。
【００４３】
図１に示すように、冷却装置４および水切りノズル群６を、圧延ライン１方向に複数ブロックに分割し、各ブロックの冷却装置（４Ａから４Ｄ）および水切りノズル群（６Ａから６Ｄ）を、鋼板５の長さに応じてオン・オフ制御すれば、余分な冷却水および噴射空気を使用せずに済んで、省エネルギーを図ることができる。
【００４４】
【実施例】
（実施例１）
次に、この発明の第１実施例を、図面を参照しながら説明する。
【００４５】
図６は、この発明の第１実施例を示す概略平面図である。
【００４６】
図６に示すように、第１実施例は、圧延ライン１に粗圧延機２および仕上げ圧延機３の２台の圧延機を備えた厚板工場において、粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間に設置されている水冷式冷却装置４と同じ位置に水切りノズル群６を設置したものである。
【００４７】
冷却装置４の長さは、２０ｍで、粗圧延機２の下流側１０ｍの位置から設置されている。粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間の距離は、５０ｍである。冷却装置４は、５ｍ毎に上流側から第１、第２、第３および第４ブロック４Ａ、４Ｂ、４Ｃおよび４Ｄに４分割されている。水切りノズル群６も上流側から第１、第２、第３および第４ブロック６Ａ、６Ｂ、６Ｃおよび６Ｄに４分割されている。各ブロックの空気噴射ノズル７は、７ｍｍの口径を有し、５００ｍｍ間隔で、圧延ライン１の片側に、１ブロック当たり１０本、４ブロックで計４０本設置されていて、それぞれエアレシーバー８からヘッダー管９を介して空気が供給される。ノズル７と搬送ローラーとの水平距離は、２００ｍｍ、垂直距離は、２５０ｍｍ、そして、傾斜角度（θ）は、２度とした。
【００４８】
上述のように構成されている、第１実施例において、以下のようにして、鋼板の水切りを実施した。
【００４９】
粗圧延機２により粗圧延を行なった高温鋼板５Ａを圧延ライン１に搬入した。高温鋼板５Ａは、表面平均温度が約９１０℃であり、寸法は、厚み約８０ｍｍ、幅約４．５ｍ、長さ約７．５ｍであった。この鋼板５Ａを冷却装置４の第３、第４ブロック４Ｂ、４Ｃ内に挿入し、平均温度を８０℃下げるべく冷却を行なった。冷却停止後、直ちに、水切りノズル群６の第３、第４ブロック６Ｂ、６Ｃのノズル７から噴射圧０．５ＭＰａで空気を鋼板５Ａの上面に向けて噴射した。冷却中および水切り実施時は、６００ｍｍのストロークで鋼板５Ａを圧延ライン１方向にオシレーションさせた。
【００５０】
なお、ノズル７先端から反対側の鋼板５Ａのエッジまでの距離は、約５ｍであり、非圧延時に実施した鋼板５Ａの上面から１ｍｍの位置での噴射空気の流速は、ピトー管測定により、平均７．２ｍ／ｓｅｃであった。
【００５１】
このようにして、鋼板５Ａの水切りを実施した結果、水切り実施後、約８秒で、鋼板５Ａの上面上に滞留していた残留冷却水は、鋼板上面上からほぼ一掃された。また、鋼板５Ａの復熱後の表面平均温度は、約８２８℃、エッジを除く温度のばらつきは、最大１５℃であった。この鋼板５Ａを仕上げ圧延機３により仕上げ圧延した結果、形状、材質等に問題はなかった。
【００５２】
引き続いて、粗圧延機２により粗圧延を行なった別の高温鋼板５Ｂを圧延ライン１に搬入した。この高温鋼板５Ｂは、表面平均温度８７０℃であり、寸法は、厚み約５０ｍｍ、幅約４．６ｍ、長さ約１２．４ｍであった。この鋼板５Ｂを冷却装置４の第２から第４ブロック４Ａから４Ｄ内に挿入し、平均温度を５０℃下げるべく冷却を行なった。冷却停止後、直ちに、水切りノズル群６の第１から第４ブロック６Ａから６Ｄのノズル７から噴射圧０．５ＭＰａで空気を鋼板５Ｂの上面に向けて噴射した。冷却中および水切り実施時は、６００ｍｍのストロークで鋼板を圧延ライン１方向にオシレーションさせた。
【００５３】
このようにして、水切りを実施した結果、水切り実施後、約８秒で、鋼板５Ｂの上面に滞留していた残留冷却水は、鋼板上面からほぼ一掃された。また、鋼板５Ｂの復熱後の表面平均温度は、約８２１℃、エッジを除く温度のばらつきは、最大１７℃であった。この鋼板５Ｂを仕上げ圧延機３により仕上げ圧延した結果、形状、材質等に問題はなかった。
【００５４】
上述した実施例に限らず、例えば、この水切り装置においては、短尺の高温鋼板については、例えば、第１、２ブロックおよび第３、第４ブロックでそれぞれ１枚づつ同時に水切りを実施することも可能である。
（実施例２）
次に、この発明の第２実施例を、図面を参照しながら説明する。
【００５５】
図７は、この発明の第２実施例を示す概略平面図である。
【００５６】
図７に示すように、第２時石例は、圧延ライン１に粗圧延機２および仕上げ圧延機３の２台の圧延機を備えた厚板工場において、粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間に設置されている水冷式冷却装置４と同じ位置に水切りノズル群６を設置したものである。
【００５７】
冷却装置４の長さは、２０ｍで、粗圧延機２の下流側１０ｍの位置から設置されている。粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間の距離は、５０ｍである。冷却装置４は、５ｍ毎に上流側から第１、第２、第３および第４ブロック４Ａ、４Ｂ、４Ｃおよび４Ｄに４分割されている。水切りノズル群６も上流側から第１、第２、第３および第４ブロック６Ａ、６Ｂ、６Ｃおよび６Ｄに４分割されている。各ブロックの空気噴射ノズル７は、７ｍｍの口径を有し、５００ｍｍ間隔で、圧延ライン１の片側に、１ブロック当たり１０本、４ブロックで計４０本設置されていて、それぞれエアレシーバー８からヘッダー管９を介して空気が供給される。また、第２実施例においては、水切りノズル群６を６００ｍｍのストロークで圧延ライン方向にオシレーション可能とした。
【００５８】
上述のように構成されている、第２実施例において、以下のようにして、鋼板の水切りを実施した。
【００５９】
粗圧延機２により粗圧延を行なった高温鋼板５Ｃを圧延ライン１に搬入した。高温鋼板５Ｃは、表面平均温度が約９３０℃、寸法は、厚み約９０ｍｍ、幅約４．５ｍ、長さ約６．２ｍであった。この鋼板５Ｃを冷却装置４の第３、第４ブロック４Ｂ、４Ｃ内に挿入、平均温度を１００℃下げるべく冷却を行なった。冷却停止後、直ちに、水切りノズル群６の第３、第４ブロック６Ｂ、６Ｃのノズル７から噴射圧０．５ＭＰａで空気を鋼板５Ｃの上面に向けて噴射した。水切り実施時は、６００ｍｍのストロークで水切りノズル群６を圧延ライン１方向にオシレーションさせた。
【００６０】
なお、ノズル７先端から反対側の鋼板５Ｃのエッジまでの距離は、約５ｍであり、非圧延時に実施した鋼板５Ｃの上面から１ｍｍの位置での噴射空気の流速はピトー管測定により、平均７．２ｍ／ｓｅｃであった。
【００６１】
このようにして、鋼板５Ｃの水切りを実施した結果、水切り実施後、約８秒で、鋼板５Ｃの上面に滞留していた残留冷却水は、鋼板上面からほぼ一掃された。また、鋼板５Ｃの復熱後の表面平均温度は、約８３１℃、エッジを除く温度のばらつきは、最大１３℃であった。この鋼板５Ｃを仕上げ圧延機３により仕上げ圧延した結果、形状、材質等に問題はなかった。
【００６２】
引き続いて、粗圧延機２により粗圧延を行なった別の高温鋼板５Ｄを圧延ライン１に搬入した。この高温鋼板５Ｄは、表面平均温度８５０℃、厚み約３７ｍ  ｍ、幅約４．６ｍ、長さ約１８ｍであった。この鋼板５Ｄを冷却装置４の第１から第４ブロック４Ａから４Ｄ内に挿入し、平均温度を３０℃下げるべく冷却を行なった。冷却停止後、直ちに、水切りノズル群６の第１から第４ブロック６Ａから６Ｄのノズル７から噴射圧０．５ＭＰａで空気を鋼板５Ｄの上面に向けて噴射した。水切り実施時は、６００ｍｍのストロークで水切りノズル群６を圧延ライン１方向にオシレーションさせた。
【００６３】
このようにして、水切りを実施した結果、水切り実施後、約８秒で、鋼板５Ｄの上面に滞留していた残留冷却水は、鋼板上面からほぼ一掃された。また、鋼板５Ｄの復熱後の表面平均温度は，約８１８℃、エッジを除く温度のばらつきは、最大１９℃であった。この鋼板５Ｄを仕上げ圧延機３により仕上げ圧延した結果、形状、材質等に問題はなかった。
（比較例）
次に、比較例を、図面を参照しながら説明する。
【００６４】
図８は、比較例を示す概略平面図である。
【００６５】
図８に示すように、比較例は、圧延ライン１に粗圧延機２および仕上げ圧延機３の２台の圧延機を備えた厚板工場において、粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間に設置されている水冷式冷却装置４の下流側に水切りノズル１０を設置した。冷却装置４の長さは、２０ｍで、粗圧延機２の下流側１０ｍの位置から設置されている。粗圧延機２と仕上げ圧延機３との間の距離は、５０ｍである。水切りノズル１０口径は、２０ｍｍで、圧延ライン１の両側に２本ずつ設置した。
【００６６】
上述のように構成されている、比較例において、以下のようにして、鋼板の水切りを実施した。
【００６７】
粗圧延機２により粗圧延を行なった高温鋼板５Ｅを圧延ライン１に搬入した。この高温鋼板５Ｅは、表面平均温度約８８０℃であり、寸法は、厚み約４５ｍ  ｍ、幅約４．５ｍ、長さ約１４ｍであった。この鋼板５Ｅを冷却装置４内に挿入し、冷却装置４によって平均温度を６０℃下げるべく冷却を行った。冷却停止後、まだ前の鋼板が仕上げ圧延機３で圧延中であったため、冷却停止後、約９０秒、冷却装置４内で待機させた。前の鋼板の仕上げ圧延終了後、冷却装置４の出側で、水切りノズル１０から噴射圧１．５ＭＰａで空気を鋼板５Ｅの上面に向けて噴射して、水切りを実施した。しかし、複熱させてから測温した温度分布から、鋼板５Ｅの表面温度は、約７９８℃と目標温度より約２０℃下回った。エッジを除く温度のばらつきは、最大５５℃であった。また、圧延終了後のこの鋼材５Ｅは、硬度分布にばらつきが発生し、規格外となった。
【００６８】
これらの結果から、以下のことが明らかとなった。
【００６９】
この発明によれば、比較例のように、冷却終了後、所定時間経過後、仕上げ圧延直前に水切りをするのではなく、冷却停止後、直ちに、鋼板上面上の残留冷却水を一斉に水切りすることによって、鋼板上面上の残留冷却水の滞留時間を大幅に短縮することができる。従って、鋼板の局所的な過冷却を防止することが可能で、且つ温度制御性が向上し、温度ムラを抑制することができ、材質の均一化、しかも、歩留まりの向上を図ることができる。更に、鋼板の冷却と仕上げ圧延とのタイムラグが少なくなるので、生産性の向上にもつながる。
【００７０】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、圧延ラインに沿って設置された冷却装置から圧延ライン上の鋼板に向けて冷却水を噴射して、鋼板を冷却した後、鋼板への冷却水の噴射を停止し、この後、直ちに、複数本のノズルを有し、圧延ラインと直交し且つ圧延ラインの片側に設置されている水切りノズル群から鋼板に向けて流体を噴射して、鋼板上面上に残留する残留冷却水を排除する、鋼板の水切り方法において、水切りノズル群のノズル間隔以上のストロークで、圧延ライン方向に鋼板または水切りノズル群をオシレーションさせることによって、鋼板上面上に滞留した残留冷却水を一斉に水切りすることができる。従って、局所的な過冷却を防止することが可能で、且つ温度制御性が向上し、温度ムラを抑制することができ、材質の均一化、歩留まりの向上を図ることができる。また、鋼板の冷却と圧延とのタイムラグが少なくなるので、生産性の向上にもつながる等、有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の水切り方法を示す概略平面図である。
【図２】水切りノズル群による水切り状態を示す平面図である。
【図３】図２のＡ方向視図である。
【図４】表面温度が４００℃以上の鋼板に向けて、口径７ｍｍのノズルから空気を噴射して、鋼板の上面上に滞留した残存冷却水の水切りを行なった場合の、空気の噴射距離と、鋼板表面から１ｍｍでの空気の流速との関係を、空気噴射圧力毎に示すグラフである。
【図５】口径７ｍｍの空気噴射ノズルの間隔を５００ｍｍとした場合の、鋼板幅方向の各距離における圧延ライン方向の距離と、鋼板表面から１ｍｍでの空気の流速との関係を、鋼板幅方向の距離毎に示すグラフである。
【図６】この発明の第１実施例を示す概略平面図である。
【図７】この発明の第２実施例を示す概略平面図である。
【図８】比較例を示す概略平面図である。
【符号の説明】
１：圧延ライン
２：粗圧延機
３：仕上げ圧延機
４：冷却装置
４Ａから４Ｄ：冷却装置のブロック
５、５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ、５Ｅ：鋼板
６：水切りノズル群
６Ａから６Ｄ：水切りノズル群のブロック
７：空気噴射ノズル
８：エアーレシーバー
９：ヘッダー管
１０：従来の水切りノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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