(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上端に回転工具と連結されるシャンクを備えるとともに、下端縁に穿孔刃を設けた円筒状のコア本体とで構成されるコアドリルであって、前記円筒状のコア本体の下端部から上端部にかけて、コア本体の外周面に複数条の切粉排出溝を周方向に間隔を隔てて形成し、前記切粉排出溝の断面積を下端から上端へ向けて徐々に大きくなるように形成するとともに、前記切粉排出溝の溝底には、コア本体の内外を連通させてコア本体内側の圧縮空気を外側に排気させる開口を貫通形成したことを特徴とするコアドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築物等の壁や基礎を構成しているコンクリートや石材等に配管用の比較的大きな貫通穴を穿孔するためのコンクリート用のコアドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
建築物の建設時又は増改築時にコンクリートや石材等で構成された壁や床又は基礎等に水道管やガス管又はエアコン配管等を通すための比較的大きな穴を穿孔するため、従来よりコアドリルが使用されている。コアドリルは、円筒状に形成されたコア本体の下端縁にダイヤモンド砥粒を金属ボンドで焼結形成した穿孔刃を円周状に間隔を隔てて取り付けており、この穿孔刃をコンクリート面に押し当ててコア本体を回転させることによって、コンクリート等に円環状の溝を切削形成してこの溝を徐々に深く切削することによりコンクリート等に貫通した穴を穿孔させるものである。これらのコアドリルは、穿孔刃に冷却用の流体を供給して切削する湿式と冷却用流体を供給しない乾式による工具で使用される。
【０００３】
コアドリルによる穿孔作業時には、先端に形成した穿孔刃がコンクリートや石材等を切削する際にコンクリート等の切粉を大量に発生する。この切粉がコア本体と穿孔された穴の内壁面との間に詰まってしまうとコアドリルの回転抵抗が増大して穿孔効率が低下してしまう。湿式の工具で使用する場合には冷却用流体が流出する作用によって切粉が比較的に効率よく排出されるのであるが、乾式工具での作業時には切粉の排出が充分に行われず、穿孔の作業時間が長くなってしまうことがある。
【０００４】
このため、従来のコアドリルでは、コア本体の外周面に螺旋状の切粉排出溝を形成して、先端の穿孔刃により生成される切粉をコアドリルの回転によりこの溝を介してコア本体の上部へ排出するようにしている（例えば特許文献１参照）。また、切粉排出用の溝を形成しているコア本体の外周面に形成された突条部の表面に砥粒層を形成して、先端の穿孔刃で生成される切粉をこの砥粒層により更に細かく研削して切粉の排出をよくするようにしたものが知られている（例えば特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特公平６−９２０８３号公報
【特許文献２】
特開２０００−３０９０１３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコアドリルでは、切粉を排出するための切粉排出用溝をコア本体の外周面に螺旋状に形成しているので、コア本体を生産する際の例えば旋盤加工による工数を要して生産コストを高くしてしまうという問題があった。また、従来のコアドリルでは切粉排出用の溝がコアドリルの先端側から上端に向けて同一の断面積に形成されたものであるので、切粉の排出作用が充分に行われず、先端部で生成される切粉が溝内で圧縮されて詰まった状態となり、この切粉がコンクリートの切削された穴の壁面に圧接されて回転抵抗となり、穿孔効率を阻害するという問題を有している。
【０００７】
また、工具を手で把持して穿孔作業を行うハンディ工具では、コアドリルの軸線が振れてコア本体の外周面が穿孔されたコンクリート穴の内壁面と広い積面で接触するので、摩擦抵抗が大きくなりコアドリルの回転速度が落ちて穿孔能力が低下してしまうという問題もあった。摩擦抵抗に抗してコアドリルを高速で回転させるには駆動力のより大きな大型の工具を使用する必要が生ずる。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点を解消して、生産が容易でコスト低減が可能なコアドリルを提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記前者の課題を解決するため本発明に係るコアドリルは、上端に回転工具と連結されるシャンクを備えるとともに、下端縁に穿孔刃を設けた円筒状のコア本体とで構成されるコアドリルであって、前記円筒状のコア本体の下端部から上端部にかけて、コア本体の外周面に複数条の切粉排出溝を周方向に間隔を隔てて形成し、前記切粉排出溝の断面積を下端から上端へ向けて徐々に大きくなるように形成するとともに、前記切粉排出溝の溝底には、コア本体の内外を連通させてコア本体内側の圧縮空気を外側に排気させる開口を貫通形成したことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施例に基づいて本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の第１の実施例によるコアドリル１０を示すもので、従来と同様に回転工具に結合されて回転力を伝達されるシャンク１１と、該シャンク１１の下端部に取り付けられたドリル本体１２とから構成されている。ドリル本体１２は上端部１３が閉鎖された円筒形状のコア本体１４と、該コア本体１４の下端縁に円周方向に間隔を隔てて複数取り付けられた穿孔刃１５とから構成されている。穿孔刃１５はダイヤモンド砥粒を混合した金属ボンドを焼結してチップ状に成型されており、該穿孔刃１５がコア本体１４の下端縁に周方向に等間隔にロー付けにより接合して取り付けられている。
【００１１】
コア本体１４の外周面にはコアドリルの回転軸と平行に縦方向に延びた切粉排出溝１６がコア本体１４の外周面に周方向に所定間隔を隔てて複数形成されている。このように切粉排出溝１６をコア本体１４の軸と平行に形成することにより、従来の螺旋状の溝に対して旋盤等による加工が不要で製造工程が簡単となり製造コスト等の低減が可能となる。
【００１２】
更にこの実施例では図２に示すように穿孔刃１５に近接した下端部の切粉排出溝の深さＬ１より上端部１３の切粉排出溝の深さＬ２が大きくなるように切粉排出溝１６の深さが徐々に変化するように切削加工されており、これにより切粉排出溝１６の断面積が上方に向かって徐々に大きくなるように形成されている。従って、コア本体１４の下端部の穿孔刃１５により生成される切粉が切粉排出溝１６内の切粉を上方に向けて押し上げる際に、広くなった上部の切粉排出溝１６内で詰まってしまうことが防止される。
【００１３】
また、前記切粉排出溝１６の溝底部１７にはコア本体１４の円筒の内外を連通させる開口１８が形成されており、コアドリル１０による穿孔が進行することによりコア本体１４の内側で圧縮される空気をコア本体１４の外側に排気させるようにしている。この際に、排気される圧縮空気が切粉排出溝１６内へ排気されるので圧縮空気の排気が妨げられることがないとともに、排気される圧縮空気流により切粉排出溝１６内の切粉を上方へ排出させる作用が助長される。
【００１４】
図３に上記実施例のコアドリル１０による穿孔作業の途中の状態を示す。コアドリル１０が回転されることにより穿孔刃１５によりコンクリートＣの表面が切削されて環状の溝が形成される。なお、穿孔作業の初期にはコアドリル１０の中心にセンターピンを装着して穿孔刃１５による回転中心の位置決めが行われる。穿孔刃１５による切削により生成された切粉Ｐは切粉排出溝１６内に進入し、穿孔刃１５により続いて生成される切粉Ｐによって徐々に上方へ押し上げられてコンクリートの表面に排出される。コア本体１４の内側の空気は穿孔が進行するに従って圧縮されるが、開口１８を介してコア本体１４の外側に排気されて圧縮空気による穿孔効率を阻害することがない。また、更に穿孔が進行してコア本体１４が開口１８の部分までコンクリートＣに没したときには、この圧縮空気の排出流によって、切粉排出溝１６内の切粉が上方へ排出されるのを助長するので切粉の排出が良好に行われる。さらに、コア本体１４の内側空間に残留したコンクリート粉塵は上記開口１８から外に排出されるので、上記粉塵が内側空間に溜まることによって生じた回転抵抗がなくなり、コア本体１４の回転ロスが減少し、効率のよい穿孔が可能となる。
【００１５】
図４は本発明の別の実施例によるコアドリル２０を示すもので、コア本体１４の外周面にコアドリル２０の回転軸線と平行な複数の切粉排出溝２６が形成されている点では前述の実施例と同一であるが、この実施例の切粉排出溝２６は、溝の深さが下端から上端にかけて同一に形成されるとともに、コア本体１４の下端部の溝幅Ｗ１より上端部の溝幅Ｗ２が幅広くなるように切粉排出溝の溝幅が徐々に大きくなるように切削形成されており、これによって切粉排出溝２６の断面積が下端から上端に向けて徐々に大きくなるように形成したものである。従って、穿孔刃１５によって生成される切粉が上方の断面積の大きな切粉排出溝２６に押し上げられるので、切粉が切粉排出溝２６内に詰まることが無く排出が良好に行われる。
【００１６】
図５は本発明の更に別の実施例によるコアドリル３０であり、コア本体１４の外周面に形成した切粉排出溝３６の断面積を下端側から上端に向けて徐々に大きくなるように形成して切粉が切粉排出溝３６内に詰まることを防止したものである。実施例では切粉排出溝３６の深さが下端から上端に向けて徐々に深くなるように切粉排出溝３６をコア本体１４の外周面に沿って螺旋状に切削加工して形成している。この実施例による切粉排出溝３６は従来技術による螺旋状の切粉排出溝と異なって、螺旋ピッチを大きくした螺旋状の切粉排出溝３６がコア本体１４の外周面に沿って円周方向に等間隔に複数条配置させており、これにより穿孔刃１５で生成される切粉を上方へ排出し易くしている。
【００１７】
【発明の効果】
本発明のコアドリルによれば、切粉排出溝をコア本体の軸と平行に形成することにより従来の螺旋状に形成した溝に対して製造工程が簡単となり製造コスト等の低減が可能となる。
【００１８】
また、切粉排出溝の断面積を下端から上端に向けて徐々に大きくなるように形成することにより、穿孔刃により生成される切粉が切粉排出溝内の切粉を上方へ押し上げる際に、溝の断面積が広い方向へ向けて押し上げるので、切粉排出溝内に切粉が詰まってしまうことが無く、切粉の排出が良好となってコアドリルの回転抵抗となることを防止できる。従って穿孔効率を向上させることが可能となる。
【００１９】
なお、前記切粉排出溝の溝底にコア本体の内外を連通させる開口を形成することにより、コア本体の内側空間に残留したコンクリート粉塵は上記開口から外に排出されるので、上記粉塵が内側空間に溜まることによって生じた回転抵抗がなくなり、コア本体の回転ロスが減少し、効率のよい穿孔が可能となる。
【００２０】
また、前記切粉排出溝をコア本体の外周面に螺旋状に形成することにより、穿孔の際に生成される切粉を上方へ排出し易くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例によるコアドリルの斜視図
【図２】  図１と同じコアドリルの縦断面図
【図３】  図１の実施例のコアドリルによりコンクリートへ穿孔している状態を示す断面図
【図４】  本発明の別の実施例によるコアドリルの斜視図
【図５】  本発明の別の実施例に係るコアドリルの斜視図
【符号の説明】
１０  コアドリル
１１  シャンク
１２  ドリル本体
１３  上端部
１４  コア本体
１５  穿孔刃
１６  切粉排出溝
１７  溝底部
１８  開口
２０  コアドリル
２６  切粉排出溝
３０  コアドリル
３６  切粉排出溝
【図１】
0003698141.tif 000002
【図２】
0003698141.tif 000003
【図３】
0003698141.tif 000004
【図４】
0003698141.tif 000005
【図５】
0003698141.tif 000006