(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下であって、示差走査熱量計法による測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下であり、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌであるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に、無機ガスで１．５気圧以上２．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、粒子中の平均気泡径が５０μｍ以上２５０μｍ以下であって、示差走査熱量計法による測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満であり、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌであるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に、無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂が、エチレン−プロピレンランダムコポリマーである請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
得られる成形体の密度が２５ｇ／Ｌ以下である請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は断熱材、緩衝包材、通箱、車のバンパー用芯材等に用いられるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、及び前記粒子を用いたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリプロピレンの型内発泡成形体は、ポリスチレンの型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、また、ポリエチレンの型内発泡成形体と比較しても、耐熱性、圧縮強度に優れているので、緩衝包装材、通箱、車のバンパー用芯材等に広く用いられている。
【０００３】
ところで、近年、幅広い分野において工業製品のコストダウンを目的として生産時の成形時間の短縮による生産性のアップが検討されている。ポリプロピレン型内発泡成形体の製造においても、コストダウンを目的として成形時間の短縮が強く求められている。さらに、包材分野においては、原費のコストダウンとして、発泡成形品の高発泡倍率化が進んでいる。
【０００４】
従来、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いた型内発泡成形体の製造において、成形時間を短縮する方法としては次の方法が知られている。例えば、特開昭６１−１０３９４４号公報には、密度が８〜１００ｇ／Ｌ、粒径が１〜５ｍｍの無架橋ポリプロピレン発泡体粒子であって有機リン酸ソーダを０．０２〜１重量部含有するポリプロピレン発泡体粒子が開示されている。しかし、その実施例で得られるポリプロピレン発泡体粒子の型内成形では、粒子は５０％圧縮されており生産的に不利である。また得られるポリプロピレン型内発泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ／Ｌ以上の高密度のものであり、２５ｇ／Ｌ未満の低密度のもので満足いく成形体は得られておらず、唯一、エチレン−プロピレンランダムコポリマーを用いた場合に得られている２０ｇ／Ｌの低密度の発泡成形体は表面性の劣るものである。また、特開平８−２０６６２号公報には、高温融解ピーク熱量が３．５ｃａｌ／ｇよりも大きく且つ６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１０〜６０％の圧縮率で金型内に圧縮充填し、スチームで加熱して成形体を得る方法が開示されている。しかし、この方法は比較的圧縮率の高い圧縮充填成形のみに限定されており、また発泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ／Ｌ以上の高密度のものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような状況に鑑み、鋭意研究の結果、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の一粒重量、示差走査熱量計法（以下ＤＳＣ法という）で測定される２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融解熱量（融解ピーク面積から求めた熱量）ＱＨ、嵩密度、更には粒子内の気泡径を特定の範囲に調整し、該予備発泡粒子に特定のガス圧力を付与することにより、型内発泡成形時の冷却時間を短縮でき、しかも低密度のポリプロピレン系型内発泡成形体が得られることを見いだし、本発明を完成させたものである。
【０００６】
即ち、本発明の第１は、粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下であって、ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下であり、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌであるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に無機ガスで１．５気圧以上２．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法を内容とするものである。
【０００７】
また、本発明の第２は、粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、粒子中の平均気泡径が５０μｍ以上２５０μｍ以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満であり、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌであるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法を内容とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
上記のように、本発明に用いるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量は０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、好ましくは０．５ｍｇ以上１．３ｍｇ以下、さらに好ましくは０．７ｍｇ以上１．０ｍｇ以下である。粒子一粒の重量が０．３ｍｇより小さくても短い成形時間で成形体を得ることはできるが、予備発泡前の樹脂粒子の製造において著しく生産性が低下するため実用的ではない。また、粒子一粒の重量が１．８ｍｇより大きくても短い成形時間で成形体を得ることはできるが、成形体表面の粒子間隙が目立ち、表面外観の満足いく成形体を得ることができない。即ち、粒子一粒の重量を０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下にすることにより、表面性の満足いく成形体を短い成形時間で得ることができる。また、このポリプロピレン予備発泡粒子としては、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌのものが好ましい。
【０００９】
また、第１発明では、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として、高温側の融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下のものが用いられる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ未満でも満足いく成形体を得ることはできるが、成形時の粒子の二次発泡力が大きくなるため成形冷却時間が長くなる。高温側の融解ピーク熱量ＱＨを２．８ｃａｌ／ｇ以上にすることにより成形時の粒子の２次発泡力が抑制され成形冷却時間は短縮される。一方、高温側融解ピーク熱量ＱＨが６．０ｃａｌ／ｇを越えると成形時、予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金型内に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要があり低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発泡粒子を成形する際には、予備発泡粒子は無機ガスで１．５気圧以上で、好ましくは２．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し融着させて型通りに成形体を成形する。前記の場合に、付与されるガス圧力が１．５気圧より小さい場合、成形時に十分な２次発泡力を得られず、融着不良で表面に凹凸がある成形体しか得られない。１．５気圧以上のガス圧力を付与せしめることにより、融着性、表面性良好な形成体が得られる。
【００１０】
一方、第２発明では、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として、粒子内の平均気泡径が２５０μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下のものが用いられる。また、平均気泡径は好ましくは５０μｍ以上である。粒子内の平均気泡径が２５０μｍより大きくても良好な成形体を得ることはできるが成形時の冷却時間が長くなる。これは気泡径が大きくなるに従い気泡を形成する膜厚が厚くなるため成形体内部のガスが逸散しにくくなるためと考えられる。また、このポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の高温側の融解ピーク熱量ＱＨは０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満、好ましくは１．５ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満のものが用いられる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ未満では、成形後の発泡成形体の収縮が大きく表面性の満足いく成形体を得ることができない。一方、高温側融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上になると成形時、予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金型内に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要があり低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発泡粒子の成形方法においては、予備発泡粒子は無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して融着させ型通りに成形体を成形する。前記の場合に、付与されるガス圧力が１．１８気圧より小さい場合、成形時に充分な２次発泡力を得られず融着不良で表面に凹凸がある成形体しか得られない。又、１．５気圧を越える場合でも満足いく成形体を得ることが出来るが、成形冷却時間が長くなり好ましくない。１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せしめることにより融着性、表面性良好な成形体が得られる。
【００１１】
以上のように、本発明では、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量、高温側の融解ピーク熱量ＱＨ、及び嵩密度、更には粒子内の平均気泡径を特定の範囲に調整し、該予備発泡粒子に特定のガス圧力を付与することにより、成形時の冷却時間を短縮することができ、しかも発泡成形体密度が２５ｇ／Ｌ以下の高発泡倍率の成形体を得ることが可能となる。
【００１２】
本発明に使用するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂としては、例えばプロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダムコポリマー、エチレン−プロピレンブロックコポリマー、エチレン−プロピレン−ブテンランダムターポリマー、プロピレン−塩素化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー等が挙げられ、立体規則性重合方法によって製造されたものが好ましい。これらは単独で用いても、また、２種以上を混合して使用してもよい。これらの中でも、特に汎用性の高いエチレン−プロピレンランダムコポリマーを用いることが好ましい。なお、本発明にいうポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンを８０重量％以上重合させたものをいう。
【００１３】
これらのポリプロピレン系樹脂は無架橋の状態が好ましいが、パーオキサイドや放射線により架橋させてもよい。またポリプロピレン系樹脂と混合使用可能な他の熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブテン、アイオノマー等をプロピレン系樹脂の特性が失われない範囲で混合使用してもよい。例えば低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリブテン、アイオノマーを併用する場合には、ポリプロピレン系樹脂１００部（重量部、以下同様）に対して好ましくは２０部以下、更には５〜２０部、ポリスチレンを併用する場合には好ましくは１０部以下、更には５〜１０部が好ましい。
【００１４】
上記のポリプロピレン系樹脂は、通常、予備発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融し、円柱状、長球状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状で、その粒子の平均粒径が０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍになるように成形加工される。
【００１５】
上記のように、本発明の予備発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有するものであり、この２つの融解ピークの関係については特に限定はないが、２つの融解ピークの差が１０〜２５℃であると成形加熱時の融着がしやすくなるので好ましい。予備発泡粒子における２つの融解ピークは、樹脂の分子構造、樹脂の熱履歴、発泡剤量、発泡温度、発泡圧力等によって変わるが、高温側で発泡すると２つの融解ピークの差は大きくなる。低温側の融解ピークは１２５〜１５５℃の範囲にあり、高温側の融解ピークは通常１４５〜１７５℃の範囲にあり、使用するプロピレン系樹脂の種類によって変わる。
【００１６】
上記のような融解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上、または２．８ｃａｌ／ｇ以上の本発明に係るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する方法に特に限定はないが、例えば耐圧容器内で基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱したのち、該水分散物を低圧域に放出する等の方法が利用されうる。
【００１７】
前記のように、予備発泡粒子における高温側融解ピーク熱量ＱＨは樹脂の分子構造によって変わるが、一般に発泡温度を高くするとＱＨが小さくなる。前記予備発泡粒子の製造方法において、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂粒子の融点（融解ピーク）をＴＭ（℃）とするとき、発泡温度を概ね〔（ＴＭ−２０）〜（ＴＭ＋５）〕℃の範囲に設定することにより容易に融解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上の予備発泡粒子が得られる。また、融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上である予備発泡粒子は、発泡温度を概ね〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範囲に設定することにより容易に得られる。発泡温度を上記範囲にする理由は、ポリプロピレン系樹脂の種類、使用発泡剤量、目標とする予備発泡粒子の発泡倍率等によって適宜選択しうるようにするためである。
【００１８】
本発明で使用されるポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させる揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロブタン等の脂肪族環化水素類；トリクロロトリフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素類が挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよく、また、２種類以上併用してもよい。またその使用量に限定はなく、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡度に応じて適宜使用すればよいが、通常その使用量はポリプロピレン系樹脂粒子１００部に対して１０〜６０部である。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の嵩密度は１０〜２０ｇ／Ｌとすることが好ましい。
【００１９】
前記水分散物の調製に際しては、分散剤として、例えば第３リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等や、少量の界面活性剤、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が分散助剤として併用される。このような分散剤や界面活性剤の使用量は、その種類や用いるポリプロピレン系樹脂粒子とその使用量によって異なるが、通常、水１００部に対して分散剤の場合で０．２〜３部、界面活性剤の場合で０．００１〜０．１部である。
【００２０】
また、前記揮発性発泡剤を含有したポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものとするために、通常、水１００部に対して２０〜１００部添加されるのが好ましい。
【００２１】
上記のようにして調製された水分散物は、耐圧容器中、加圧下で発泡温度まで加熱されたのち、２〜１０ｍｍφの開孔オリフィスを通して低圧下に放出され、ポリプロピレン系樹脂粒子が予備発泡せしめられ、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られる。前記加熱温度は用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類、目的とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子におけるＤＳＣ法で測定される高温側の融解ピーク熱量ＱＨをどの程度の値とするかで変わってくるので、一義的には定められないが、前記した如く、用いたポリプロピレン系樹脂粒子のＤＳＣ法によって測定された融点（融解ピーク）をＴＭ（℃）としたとき、第１発明の予備発泡粒子では、ほぼ〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範囲から、また、第２発明の予備発泡粒子では、ほぼ〔（ＴＭ−２０）〜（ＴＭ＋５）〕℃の範囲から決定される。一方、発泡圧力は主に所定の発泡倍率により選択されるが、概ね１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇである。また、前記耐圧容器には特に限定はなく、上記圧力及び温度に耐えられるものであれば、どのようなものでも使用でき、具体例としては、例えばオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。
【００２２】
本発明に係る予備発泡粒子から型内発泡成形体を製造する方法は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、水蒸気等で加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着させて型通りに成形する方法である。そして、本発明においては、発泡粒子を金型内に充填する前に、第１発明では１．５気圧以上、第２発明では１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せしめることが好ましい。この場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガスの加圧下に保持することにより１．１８気圧以上１．５気圧以下、更には１．５気圧以上のガス圧力を付与せしめることが出来る。
【００２３】
本発明に用いられる無機ガスとしては、空気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガス等が使用できる。これらのガスは単独で用いても、また２種以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。
【００２４】
次に、本発明におけるＤＳＣ法について説明する。測定装置としては、通常の示差走査熱量計、例えばパーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ）社製のＤＳＣ−２型、セイコー電子工業株式会社製のＳＳＣ５２００Ｈ等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂粒子の融点（融解ピーク）ＴＭ（℃）、及び予備発泡粒子の高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨの測定は、ポリプロピレン系樹脂（予備発泡）粒子１〜１０ｍｇのサンプルにつき、上記測定装置にて１０℃／分の昇温速度で測定を行う。図１は、ポリプロピレン系樹脂粒子としてエチレン含有率２．２重量％、メルトフローインデックス（ＭＩ）＝１０のエチレン−プロピレンランダムコポリマーの融点（ＴＭ）を測定した例であり、図２は図１に示したポリプロピレン系樹脂粒子を用いて得られたプロピレン系樹脂予備発泡粒子について高温側の融解ピーク熱量ＱＨの測定法を示したものである。ＱＨを求めるための直線Ｐは、低温側のピークと高温側のピークとの間のグラフの勾配が０になる点から高温側のピークの終わる側のグラフに接線を引くことにより得られる。
【００２５】
【実施例】
次に、実施例及び比較例に基づき本発明を詳しく説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。尚、実施例の記載に先立ち、特性値の測定方法を示す。
【００２６】
▲１▼粒子一粒の重量：ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をランダムに１００個抜取り、その重量を測定して平均値を粒子一粒の重量とした。
▲２▼平均気泡径：ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をランダムに１０個抜取り、その断面を顕微鏡で観察して２ｍｍの直線上にある気泡の個数を測定し、その平均値から以下の式を用いて平均気泡径を計算した。
平均気泡径（μｍ）＝〔２／（粒子１０個の平均気泡数）〕×１０００
▲３▼冷却時間：成形時、蒸気加熱を終了してから、成形体表面が金型表面を押す圧力（成形体面圧）が０．３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇまで低下するのに要した時間（秒）を測定した。
▲４▼寸法収縮率：成形品寸法をノギスで測定して、金型寸法に対する収縮率を計算し、次の基準で評価した。◎：収縮率３％未満、○：収縮率３〜４％未満、△：収縮率４〜５％未満、×：収縮率５％以上。
▲５▼融着率：成形体の表面にナイフで約５ｍｍの深さのクラックを入れたのち、このクラックに沿って成形体を割り、破断面を観察し、粒子の全個数に対する破壊粒子数の割合を求め、次の基準で評価した。◎：融着率８０％以上、○：融着率６０％〜８０％未満、△：融着率５０％〜６０％未満、×：融着率５０％未満。尚、通常、成形体として満足すべき融着率の水準は少なくとも６０％である。
▲６▼表面外観：成形体表面を目視で観察し、次の基準で成形体を評価した。◎：表面に凹凸がなく各粒子間隙もほとんどない、○：表面に凹凸はないが各粒子間隙が若干ある、△：表面に凹凸はないが各粒子間隙が目立つ、×：表面に凹凸があり各粒子間隙が極めて大きい。
【００２７】
〔第１実施例〕
エチレン−プロピレンランダムコポリマー（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ（メルトフローインデックス）＝１０）のペレット（一粒の重量約０．９〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１４６．０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．０部及びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を水３００部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１３６℃の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は約２０〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器内圧力をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧力２１〜２８ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡圧力に到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下部のバルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったところ、発泡倍率２８．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が得られた。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第１表に示すとおりであった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ、温度２５℃、圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理したものをさらに大気圧下５〜８０分放置し、粒子内圧を第１表に示す圧力に調整した後、３２０×３２０×６０ｍｍのブロック金型に充填し、約２．８〜３．５ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇの水蒸気圧で加熱成形することにより実施例、比較例の型内発泡成形体を得た。得られた成形体について、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を評価し、結果を第１表に示した。
【００２８】
【表１】
0003692760.tif 000002
【００２９】
〔第２実施例〕
第１実施例と同じエチレン−プロピレンランダムコポリマーのペレット（一粒の重量約０．４〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１４６．０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．０部及びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を水３００部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１３６℃の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は約２０〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器内圧力をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧力２１〜２５ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡圧力に到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下部のバルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったところ、発泡倍率２５．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が得られた。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第２表に示すとおりであった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ温度２５℃、圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理したものをさらに大気圧下６０〜９０分放置し粒子内圧を１．４５気圧に調整した後、３２０×３２０×６０ｍｍのブロック金型に充填し、約２．８〜３．３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇの水蒸気圧で加熱成形することにより融着、表面外観の問題ない型内発泡成形体を得た。得られた成形体について、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を評価し、第２表に示した。
【００３０】
【表２】
0003692760.tif 000003
【００３１】
【発明の効果】
叙上のとおり、本発明によれば、従来のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体よりも冷却時間が短縮され、且つ２５ｇ／Ｌ以下の低密度型内発泡成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  エチレン−プロピレンランダムコポリマー（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ（メルトインデックス）：１０）の融点（ＴＭ）を測定したグラフである。
【図２】  図１に示したプロピレン系樹脂を用いて得られたプロピレン系樹脂予備発泡粒子の高温側融解ピーク熱量ＱＨの測定法を示す説明図である。
【図１】
0003692760.tif 000004
【図２】
0003692760.tif 000005