(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、
水平圧延で後端側となる被圧延材の端部がエッジング圧延においても後端側となる工程を少なくとも１工程有し、水平圧延の各方向のパス数に差がある場合において、水平圧延のパス数の多い圧延方向において後端側となる被圧延材の端部を、エッジング圧延において後端側として圧延する工程を含み、該工程での圧下量を他のエッジング圧延の圧下量より大きく設定したことを特徴とする圧延方法。
【請求項２】
エッジング圧延に使用する対となるロール孔型形状を非対称にしたことを特徴とする請求項１記載の圧延方法。
【請求項３】
矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、エッジング圧延に使用する対となるロール孔型形状を非対称にして、エッジング圧延を連続して行うことを特徴とする圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、形鋼の造形圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は小物サイズのＩ形鋼圧延設備のレイアウトの一例の説明図である。
形鋼の圧延に使用する設備は上流側から、ブルーム等の被圧延材を加熱する加熱炉１、加熱された被圧延材を粗圧延するブレイクダウンミル３、Ｉ形鋼の造形を行う孔形ロールを備えた二重式圧延機５、水平ロール及び竪ロールを備えユニバーサル圧延機及びエッジャー圧延機からなるユニバーサル圧延機群７、仕上げ用ユニバーサル圧延機９、端部に形成されたベロ伸びとカットするホットトングカットソー１１とを備えている。
【０００３】
上記の設備でＩ形鋼を圧延する場合の工程を概説する。
被圧延材として、図１２に示すようなブルーム１３を加熱炉１で加熱し、この加熱されたブルーム１３を、図１３に示すような造形孔型１５，１６を有する上下圧延ロール１７，１８を持つブレークダウンミル３によって図１４に示すような粗形鋼片１９（粗角）に圧延成形する。
その後、図１５に示すような造形孔型２１を有する後続の二重式圧延機５、さらにユニバーサル圧延機群７及び仕上げ用ユニバーサル圧延機９により、図１６に示したようなフランジ２５、ウェブ２７からなるＩ形鋼２３の製品形状になるまで延伸整形圧延を行う。
【０００４】
ブレークダウンミル圧延におけるＩ形鋼についての圧延スケジュールの現状の例を表１に示す。
表１に示すものは、２５０ｍｍ×３１０ｍｍの断面を有するブルームから２００ｍｍ×１００ｍｍ（×７ｍｍ×１０ｍｍ）のＩ形鋼を圧延するものである。
【０００５】
【表１】
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【０００６】
表１に示すように加熱炉１から搬送されてきたブルーム１３を造形孔型１５で先ず水平圧延する（パス１）。次に、ブルーム１３を転回して立てた状態にして造形孔型１６で逆方向にエッジング圧延する（パス２）。再び、ブルーム１３を転回させ水平圧延を行い（パス３）、以下同様に水平圧延とエッジング圧延をそれぞれ交互に繰り返し、合計で５パス行っている。つまり、奇数パスでは水平圧延を行い、偶数パスではエッジング圧延を行うのである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
圧延時においては、被圧延材の先後端部に、幅方向の中央部が両端部よりも伸びるベロ伸びという現象が生ずる。そして、ベロ伸びの割合は圧延方向で先端側１に対し後端側３程度で発生する。
そこで、ベロ伸びの大きい圧延方向後端側に着目して、各パスの先後端部の形状の変遷を図１７に示す。
なお、図１７において、平面から見たときに幅方向中央部が伸びるベロ伸びの状態をベロの一字を取って「べ」と表示し、中央部よりも両端部が伸びる魚の尾ひれ形状の状態を「Ｆｉｓｈ」の一字を取って「Ｆ」と表示する。また、ブルーム１３の先後端の呼び名は、パス１を基準にすることとし、パス１での先端側を以後は先端と称し、パス１で後端側を以後は後端と称することとする。
【０００８】
また、図１７において、Ｈは水平圧延を、Ｅはエッジング圧延をそれぞれ意味する。さらに、矢印は圧延の方向を示している。また、最下欄のＥ×２等の記号は圧延の回数（Ｅ×２はエッジング圧延が２回）を意味する。以上のことは、後に示す、図１，２，５，６，１０においても同様である。
【０００９】
パス１では後端部にベロ伸び形状が造形される（ベ）。パス２では先端部に尾ひれ形状が造形される（Ｆ）。パス３では後端部のベロ伸び形状がさらに増幅される（ベベ）。パス４では先端部の尾ひれ形状が増幅される（ＦＦ）。パス５では後端部のベロ形状がさらに増幅される（ベベベ）。
【００１０】
以上の結果、図１８に示すように粗形鋼片１９の端部形状は後端部２９がベロ伸び形状に、先端部３１が尾ひれ形状に造形される。
このような端部形状を有する粗形鋼片１９を後続の二重式圧延機５、ユニバーサル圧延機群７及び仕上げ用ユニバーサル圧延機９により、製品形状にまで延伸整形圧延を行うと、図１９に示すようにウェブ部の圧下率がフランジ部の圧下率より大きくなるため、図２０に示すように被圧延材の特に後端部２９に大きなベロ伸びが形成されてしまう。具体的なベロ伸び寸法は、図２１に示すＬ寸法であり、その数値は表１に示す通りである。
【００１１】
このようなベロ伸び部分は被圧延材端部の上下曲がりを誘起させ、圧延安定性を低下させる原因ともなりうる。
【００１２】
上記の説明はＩ形鋼について説明したが、他の形鋼であっても同様のことが言える。他の例として、不等辺不等厚山形鋼の場合について説明すると、不等辺不等厚山形鋼の圧延の場合には、図１１における、ユニバーサル圧延機群７、仕上げユニバーサル圧延機９が、図２２に示すような造形孔型３３を有する後続の二重式圧延機、さらにより製品形状に近い孔型を有する仕上げ二重式圧延機に代わり、これらによって図２３に示したような肉厚短辺３５、肉薄長辺３７からなる不等辺不等厚山形鋼３８の製品形状になるまで延伸整形圧延が行われる。
【００１３】
このような不等辺不等厚山形鋼３８の圧延においても前述のＩ形鋼の場合と同様に、図２４に示すように、先後端部３９，４１にベロ伸びが発生する。
【００１４】
なお、不等辺不等厚山形鋼の場合、特に大物サイズ（ＮＡＢ５００×１５０など）では、ブレークダウンミル３の段階でウェブ部の圧下率がフランジ部の圧下率よりも大きくなる延伸整形圧延を行うため、ブレークダウンミル仕上がり時点で、特に後端部に図２４に示したようなベロ伸びが生成される。
このベロ伸び部分が、後続の二重式圧延機にて圧延するに際し、被圧延材端部上下曲がりおよび曲がりを誘起させ、噛み出しや表面上にラップ状の疵を与え、製品の表面欠陥を招くことになる。そのため、ブレークダウンミル圧延後、トングカットソーなどでベロ伸び部分を切断除去する必要があり余分な工数を要するほか材料の無駄を生じる原因にもなる。
【００１５】
以上のように、従来のブレークダウンミルにおける圧延では、被圧延材の端部形状に特に着目することなく水平圧延とエッジング圧延を順次繰り返すようにしていたために、ブレークダウンミル仕上がり時点で被圧延材の端部にベロ伸び形状が形成され、これが後続の圧延でさらに増幅されてしまうという問題があった。
【００１６】
この発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、粗圧延に続く最終圧延段階またはその手前の中間圧延段階で被圧延材の端部に生ずるベロ伸び形状の抑制ができる形鋼の粗圧延方法を得ることを目的としている。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
【００１９】
また、矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、
水平圧延で後端側となる被圧延材の端部がエッジング圧延においても後端側となる工程を少なくとも１工程有し、水平圧延の各方向のパス数に差がある場合において、水平圧延のパス数の多い圧延方向において後端側となる被圧延材の端部を、エッジング圧延において後端側として圧延する工程を含み、該工程での圧下量を他のエッジング圧延の圧下量より大きく設定したことを特徴とするものである。
【００２２】
また、エッジング圧延に使用する対となるロール孔型形状を非対称にしたことを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
本実施の形態はＩ形鋼の圧延に関するものである。
Ｉ形鋼の圧延においては、ブレークダウンミルに続く二重式圧延機等でフランジ部よりもウェブの圧下量が多いので、被圧延材の中央部が延ばされ、ベロ伸び形状になる。そのため、ブレークダウンミルの仕上がり状態で、両端部を平坦、好ましくは尾ひれ形状にすることで、ベロ伸びの発生を抑制できる。
そこで、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材端部のベロ伸び発生を抑制するものである。
【００２４】
具体的には従来例では水平圧延とエッジング圧延を交互に行っていたが、このスケジュールを変更して、水平圧延で形成されるベロ伸びをエッジング圧延で平坦若しくは尾ひれ状に修正するようにしたものである。
本実施の形態のパススケジュールを表２に示す。
【００２５】
【表２】
0003606249.tif 000003
【００２６】
表２には各パスにおける断面寸法、圧下率、ベロ伸び寸法が示されている。表２に示すように、本実施の形態においては、パス１で水平圧延、パス２でエッジング圧延、パス３でエッジング圧延、パス４でエッジング圧延、パス５で水平圧延を行っている。なお、ベロ伸び寸法は数回の圧延実験の結果、ベロ伸びを測定してその範囲を示している。
【００２７】
図１は表２に示した本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
図１に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（べ）。なお、被圧延材の先後端の呼び名は従来例で説明したのと同様にパス１における後端側を被圧延材の後端側、パス１における先端側を被圧延材の先端側と称する。
パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。パス３では、パス１で形成された被圧延材の後端側のベロ伸びに、尾ひれ形状がプラスされ平坦方向に修正される（ベＦ）。なお、パス３の圧下量を大きくしているので、ベロ伸び形状を克服して若干の尾ひれ形状ができている。
パス４では、パス２で造形された先端部の尾ひれ形状がほぼ平坦な状態にまで戻される（Ｆベ）。パス５では、パス３で造形された後端部の尾ひれ形状がほぼ平坦な状態まで戻される（ベＦベ）。
【００２８】
以上のように、本実施の形態のパススケジュールによると、両端部の形状がほぼ平坦になる。これを後続の二重式圧延機等で圧延した最終製品仕上り段階での先端部、後端部のベロ伸び寸法は、表２に示すように、先端側が２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、後端側が２２０ｍｍ〜２７０ｍｍ、合計が４２０ｍｍ〜５２０ｍｍである。
【００２９】
この結果を従来例と比較すると、先端部では従来例よりもベロ伸びが５０ｍｍ大きくなっているものの、後端部ではベロ伸びが１３０ｍｍ小さくなっており、合計でもベロ伸び寸法は８０ｍｍ小さくなっている。
【００３０】
この結果から分かるように、本実施の形態においては圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材の両端部の形状を平坦にすることができ、後続の二重式圧延機等で圧延した場合の先後端部のベロ伸びを抑制できる。
ベロ伸びが低減することで、後続の二重式圧延又はエッジャーおよびユニバーサル圧延機群からなるユニバーサルミルにおいて被圧延材の上下曲がりや曲がりを未然に防止することができ、圧延機の前後に装備されている案内用ガイドやテーブルとの接触により発生する被圧延材のラップ疵や引掻き疵を軽減させ、製品の歩留り向上に寄与する期待効果もある。
【００３１】
実施の形態２．
この実施の形態２においては、実施の形態１のようなパススケジュールを採用するとともに、ブルームの幅を広くして幅厚比（ｗ／ｔ）を大きくしたものである。具体的には、従来、及び実施の形態１においてはブルームの幅Ｗが３１０ｍｍであったものを、この実施の形態２においては、３３０ｍｍにしている。従来、及び実施の形態１の幅厚比：ｗ／ｔ＝３１０／２５０＝１．２４であるのに対して、本実施の形態ではｗ／ｔ＝３３０／２５０＝１．３２であり、約６％大きくしている。
【００３２】
本実施の形態の具体的なパススケジュールは前述の表２に示す通りである。表２に示すように、ベロ伸びは、先端で１５０ｍｍ〜２００ｍｍ、後端で１７０ｍｍ〜２２０ｍｍ、合計で３２０ｍｍ〜４２０ｍｍである。
これを従来例と比較すると、先端側は従来例と同じ、後端側は１８０ｍｍと大きく改善され、合計でも１８０ｍｍと大きく改善されている。また、実施の形態１と比較しても、先端側、後端側、合計の全てにおいて改善されている。
【００３３】
この結果からブルームの幅厚比（ｗ／ｔ）を大きくすることで、エッジング圧延による圧下量が増え、尾ひれ状ができやすくなり、その結果、Ｉ形鋼の製造においては好適な形状となったものである。
なお、上記の例では、幅厚比（ｗ／ｔ）を１．３２とした場合に効果があることが実証されたが、要するに幅厚比（ｗ／ｔ）を従来のものよりも大きくすることで一定の効果がえられる。ただ、現実的な幅厚比（ｗ／ｔ）の範囲としては、１．３〜２．１である。
【００３４】
実施の形態３．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
不等辺不等厚山形鋼の圧延においては、ブレークダウンミルに続く二重式圧延機等で肉厚短辺側よりも肉薄長辺側の圧下量が多いので、被圧延材における肉薄長辺側が大きく延ばされ、ベロ伸び形状になる。
これを防止するためには、ブレークダウンミルの仕上がり状態（大物の場合には延伸整形圧延の前の段階）で、両端部を平坦、好ましくは製品状態で肉厚短辺側となる側に肉量を確保しておくことで、ベロ伸びの発生を抑制できる。
そこで、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材端部を平坦に近づけることでベロ伸び発生を抑制するものである。
【００３５】
表３は従来法と本実施の形態とを比較して示したものである。
【表３】
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表３に示した例は、２５０ｍｍ×３１０ｍｍの断面を有する素材ブルームから２５０ｍｍ×９０ｍｍ（×１０ｍｍ×１５ｍｍ）の不等辺不等厚山形鋼を圧延する場合である。
図２は表３に示した本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を、従来例と対比して示した図である。
図２に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を、本実施の形態を中心に従来法と比較しつつ説明する。
【００３６】
まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。ここまでは従来法と本実施の形態とは同じである。
【００３７】
パス３では、パス１で形成された被圧延材の後端部形状（ベ）に尾ひれ形状がプラスされる（ベＦ）。特に、パス３の圧下量を大きくしているので、ベロ伸び形状を克服して弱い尾ひれ形状ができている。
他方、従来法ではパス１で形成されたベロ伸びにさらにベロ伸びがプラスされる（ベベ）。
パス４では、パス２で造形された先端部形状（Ｆ）にベロ伸びがプラスされてほぼ平坦な状態にまで戻される（Ｆベ）。
他方、従来法ではパス２で形成された先端部の尾ひれ形状（Ｆ）にさらに尾ひれ形状ががプラスされる（ＦＦ）。
【００３８】
パス５では、パス３で造形された後端部形状（ベＦ）にベロ伸びがプラスされほぼ平坦な状態まで戻される（ベＦベ）。
他方、従来法ではパス３で形成された後端部（ベベ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベベベ）。
パス６では、パス４で形成された先端部（Ｆベ）尾ひれ形状ががプラスされ、弱い尾ひれ形状になる（ＦべＦ）。先端部はこれがブレイクダウンミルでの最終形状である。
他方、従来法ではパス４で形成された先端部形状（ＦＦ）にさらに尾ひれ形状がプラスされる（ＦＦＦ）。
【００３９】
パス７ではパス５で形成された後端部形状（ベＦベ）さらにベロ伸びがプラスされる（ベＦベベ）。
他方、従来法ではパス５で形成された後端部（ベベベ）にさらにベロ伸び形状がプラスされる（ベベベベ）。
【００４０】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、後端部が（ベＦベベ）であり、弱いベロ伸び形状、先端部が（ＦべＦ）で弱い尾ひれ形状である。
他方、従来法では後端部が（ベベベベ）であり、強いベロ伸び形状、先端部が（ＦＦＦ）で強い尾ひれ形状である。
【００４１】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表３（実施の形態３の欄）に示す。
表４からわかるように、先端、後端共に１００ｍｍの改善がみられ、合計では２００ｍｍの改善がみられる。
【００４２】
このように本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整して被圧延材端部を平坦に近づけたことにより、ベロ伸び発生を抑制できた。
【００４３】
実施の形態４．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態においては、伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制しようとするものである。
【００４４】
具体的には、不等辺不等厚山形鋼における肉厚短辺側は後続の圧延において、伸びが少ないので、この部分にブレークダウンミル仕上がり時点で肉量を予め確保しておくものである。
つまり、図３に示すように、被圧延材１３の高さをロール１７，１８に対して上昇させることにより、被圧延材１３のかみ込み端のメタルフローに差異をつけ、かみ込み端の幅に伸び差を生じさせ、エッジング圧延の進行方向前側の上端側に図４に示すような出っ張り４３（デコ４３）を形成する。
【００４５】
図５は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
以下、図５に基づいて各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。なお、パススケジュール自体（水平圧延とエッジング圧延の順序）は従来例と同様である。
図５の最下欄のＮは上述のかみ込み端の幅に伸び差を生じさせる圧延を意味している。
【００４６】
まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。また、パス２ではロール高さ調整が行われ、後端側が進行方向前側になるので、後端側の上側に図４に示したようなデコが形成されることになる。したがって、後端側はパス１のベロ伸びに加えてデコが形成されることになる（ベデ）。
【００４７】
パス３では、パス２で形成された被圧延材の後端部形状（ベデ）にベロ伸びがプラスされる（ベデベ）。
パス４では、パス２で造形された先端部形状（Ｆ）にさらに尾ひれ形状ががプラスされる（ＦＦ）。また、後端部ではデコが形成され、後端側はパス３の（ベデベ）に加えてデコが形成されることになる（ベデベデ）。
【００４８】
パス５ではパス４で形成された後端部（ベデベデ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベデベデベ）。
パス６では、パス４で形成された先端部形状（ＦＦ）にさらに尾ひれ形状がプラスされる（ＦＦＦ）。また、後端部ではさらにデコが形成され、後端側はパス５の（ベデベデベ）に加えてデコが形成されることになる（ベデベデベデ）。
パス７ではパス６で形成された後端部形状（ベデベデベデ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベデベデベデベ）。
【００４９】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、後端部が（ベデベデベデベ）であり、ほぼ平坦な形状となり、先端部が従来法と同じ（ＦＦＦ）で強い尾ひれ形状である。
【００５０】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表４（実施の形態４の欄）に示す。
【表４】
0003606249.tif 000005
表４からわかるように、先端側は従来法と同じであるが、後端側で２００ｍｍの改善がみられ、合計では２００ｍｍの改善がみられる。
【００５１】
このように本実施の形態においては、伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制することができた。
【００５２】
実施の形態５．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態においては、実施の形態３に示したパススケジュールを実施すると共に、実施の形態４で示した調整を行ったものである。
【００５３】
図６は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。図６において先後端部の形状に付した記号は、前述の実施の形態１〜４に示したものと同様である。
各パスにおける端部形状の説明は省略するが、最終段階では、先端側が（ＦデベＦ）であり、形状としては上端側が少し出っ張った形状となる。また、後端側は（ベデＦベデベ）であり、ほぼ平坦な形状をしている。
【００５４】
この実施の形態のベロ伸び寸法を見ると、従来例に比較して、先端側で１５０ｍｍ〜２００ｍｍ、後端側で２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、合計で３５０ｍｍ〜４５０ｍｍ程度ベロ伸びが緩和されていることがわかる。
【００５５】
なお、上記の実施の形態４，５においては、全てのエッジング圧延において被圧延材の高さ調整を行う例を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、エッジング圧延のいずれかのパスにおいて高さ調整を行うようにしても一定の効果を奏することができる。
【００５６】
実施の形態６．
この実施の形態も不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態は、実施の形態４と同様に伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制しようとするものである。
具体的には、エッジング圧延において上下非対称のロールを用いることにより、被圧延材の厚みに差異を生じさせ、続く水平圧延において被圧延材先後端の幅方向に伸び差を生じさせ、最終製品における端部の伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保するものである。
【００５７】
ブレークダウンミルにおける上下非対称ロールを図７に示す。図７に示す非対称ロール４５，４７で圧延することで、図８に示すように、下側が厚肉の断面台形状に造形できる。これを水平圧延することで、図９に示すように、肉厚側の端部に軸方向に凸部４９を生じさせることができる。
これによって、不等辺不等厚山形鋼における伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保できるのである。
【００５８】
図１０は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
図１０に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。
なお、図１０の最下欄におけるＥ非の記号は、上下非対称ロールでのエッジング圧延を意味している。
【００５９】
まず、パス１の水平圧延では、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。
パス２のエッジング圧延では、上下非対称ロールを用いており、上下に厚みの差（図中では「厚差」と表記）が生ずる。この場合、圧延噛み放し側となる先端部は、通常のエッジング圧延に比べて程度の小さい尾ひれ状−厳密には上下非対称ロールの幅の狭い上側の端部が若干伸びる形状−が形成される（ｆ）。
【００６０】
パス３のエッジング圧延では、さらに厚差が生じる。また、圧延噛み放し側となる後端部は、パス１で形成された被圧延材の後端部形状（ベ）に通常のエッジング圧延に比べて程度の小さい尾ひれ状−厳密には上下非対称ロールの幅の狭い上側の端部が若干伸びる形状−がプラスされる（ベｆ）。
パス４の水平圧延では、先端部側はベロ伸びの生ずる側であるが、パス２，３で形成された厚差が押し潰され、厚みが大きかった側の先端部に凸部が形成される（ｆ凸）。
【００６１】
パス５の水平圧延では後端部側がベロ伸びの生ずる側なので、パス３までに形成されたベロ伸びに程度の小さい尾ひれ状がプラスされたものに対し、さらにベロ伸びが増幅される（ベｆベ）。
パス６のエッジング圧延では、厚差が生じると共に、先端部側に程度の小さい尾ひれ形状がプラスされる（ｆ凸ｆ）。
パス７の水平圧延では、後端部側はベロ伸びの生ずる側であるが、パス６で形成された厚差が押し潰され、厚みが大きかった側の後端部に凸部が形成される（ベｆベ凸）。
【００６２】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、先端側が（ｆ凸ｆ  ）であり、上端部に凸の好適な形状となり、後端側は（ベｆベ凸）であり、先端側よりは凸の程度が小さいもののやはり好適な形状である。
【００６３】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表４（実施の形態６の欄）に示す。
表４からわかるように、従来例に比較して、先端側で２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、後端側で２００ｍｍ、合計で４００ｍｍ〜４５０ｍｍの改善がみられる。
【００６４】
以上のように、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整すると共に、エッジング圧延において上下非対称のロールを用いることにより、最終製品における端部の伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保でき、その結果ベロ伸び発生を抑制できた。
【００６５】
なお、上記の説明ではＩ形鋼と不等辺不等厚山形鋼を例に挙げて説明したが、本発明はこれらに限られるものではなく、他の形状の形鋼にも同様に適用できることは言うまでもない。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように本発明においては矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、エッジング圧延を連続して行ったり、水平圧延のパス数の多い圧延方向において後端側となる被圧延材の端部を、エッジング圧延において後端側として圧延する工程を含み、該工程での圧下量を他のエッジング圧延の圧下量より大きく設定したりするようにしたので、後続の造形圧延でのベロ伸びを低減することができる。
これによって、後続の造形圧延において圧延噛み込み不良など圧延工程に対する支障が軽減され、圧延安定性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図２】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図３】本発明の他の実施の形態の装置の説明図である。
【図４】本発明の他の実施の形態による圧延結果の被圧延材の端部の形状の説明図である。
【図５】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図６】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図７】本発明の他の実施の形態の非対称ロールの説明図である。
【図８】本発明の他の実施の形態の被圧延材の圧延途中の形状の説明図である。
【図９】本発明の他の実施の形態の被圧延材の圧延途中の形状の説明図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図１１】小物サイズのＩ形鋼圧延設備のレイアウトの一例の示す説明図である。
【図１２】ブルームの外形の説明図である。
【図１３】ブレークダウンミルの上下圧延ロールの説明図である。
【図１４】粗形鋼片の外形の説明図である。
【図１５】二重式圧延機の上下ロールの説明図である。
【図１６】Ｉ形鋼の製品形状の説明図である。
【図１７】従来法のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図１８】従来法による圧延後の粗形鋼片の端部形状の説明図である。
【図１９】本発明の課題の説明図である。
【図２０】本発明の課題の説明図である。
【図２１】本発明の課題の説明図である。
【図２２】本発明の課題の説明図である（不等辺不等厚山形鋼のロール孔型の説明図）。
【図２３】本発明の課題の説明図である（不等辺不等厚山形鋼の製品形状の説明図）。
【図２４】本発明の課題の説明図である。
【符号の説明】
１  加熱炉
３  ブレイクダウンミル
５  二重式圧延機
７  ユニバーサル圧延機群
９  仕上げ用ユニバーサル圧延機
１１  ホットトングカットソー
１３  ブルーム
１５，１６  造形孔型
１７，１８  上下圧延ロール
１９  粗形鋼片
２１  造形孔型
２３  Ｉ形鋼
２５  フランジ
２７  ウェブ
２９，３９  後端部
３１，４１  先端部
３３  造形孔型
３５  肉厚短辺
３７  肉薄長辺
３８  不等辺不等厚山形鋼
４３  デコ
４９  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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