(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管の継ぎ手部突合せ端面から一定の長さ距離Ｌの位置にケガキ線を引いた後に該配管を突合せ溶接加工する際に用いられる溶接部の判定治具であって、
平板よりなり、（１）その１部を直角に切り欠いて、それぞれの切り欠き辺に長さ距離を刻印して形成されたケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部および（２）平板の一辺に、切り欠き凹部を設け、切り欠き凹部の対向する２辺の間隙寸法を、対象配管が挿通可能な寸法とし、突合せ溶接する一方の配管から突合せ部を介して他方の配管に向って移動することで、段差の有無を検知する芯ずれ検知部のいずれか一方を備えてなることを特徴とする溶接部の判定治具。
【請求項２】
上記（１）長さ距離測定確認スケール部の２つの切り欠き辺の交差部に凹み部を設けたことを特徴とする請求項１記載の溶接部の判定治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステンレス鋼製などの配管の突合せ溶接部が正しく溶接できているかを外観から評価判定する際に使用する治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
半導体製造に当たって用いられる半導体製造用ガスを製造装置や設備へ供給する配管には、一般にステンレス鋼製の配管が用いられ、その中でも特に肉厚の薄いステンレス鋼製配管が多く用いられている。そして、それらの配管の連結接合には、再現性よく溶接できるノンフィラーの自動ティグ（ＴＩＧ）溶接による突合せ溶接が一般に行われている。
【０００３】
しかるに、その配管の溶接後の突合せ継ぎ手の溶接部の外観状態としては、溶接部面と配管面が連続的で、凹凸が無い溶接外観であることが望まれている。特に配管溶接部の内面においては、溶接部の裏波と配管内壁面とが平坦であることが重要とされている。
これは、突合せ溶接にあたって溶接部に必要以上の熱が加わり、溶接部の裏波面に凸部が存在することとなることは、溶接金属が必要以上に配管内壁面に達してしまっていることを示し、溶接金属からヒュームと呼ばれる極微粒の金属粉が配管内に発生することとなり、またガスが凸部に常にあたることによりパーティクルが発生し、ガスの汚染源となる。またこれらの溶接部には、耐食性が低い溶接金属と熱影響部が存在するため、広い範囲で腐食が発生するという問題も有していた。
【０００４】
一方、熱が不足すると配管内壁面までに溶接金属が届かず、配管と配管との突合せ部間のクリアランスに起因する凹部が存在することがある。この場合には、これらの凹部はデッドスペースとなり、塵埃パーティクルが堆積し、その堆積したパーティクルがガスの供給流通とともにこれに同伴され、ガスを汚染してしまう問題が生じる。又、半導体製造用に腐食性ガスを使用する場合には、前記のごときデッドスペースが存在すると、隙間腐食を惹起し易く、この隙間腐食により生じた金属腐食生成物が剥離し、ガスを汚染せしめてしまうという問題があった。
更に、前記の如き配管内壁面に凹部が生じた場合には、溶接が不十分で所定の強度を有さなくなるため、凹部の大きさによっては、何らかの応力負荷による破断という危険性も生じてくる。
【０００５】
このようなことより、配管を溶接施工した後の突合せ溶接部に、上記した如き問題となる溶接部の状態の有無をチェックすることが行われていた。そしてそのチェック方法として、従来は、突合せ溶接するのに先駆けて、予め同種のサンプル配管を共通する溶接条件で溶接し、該配管を切断し、表ビード幅Ｗaと裏波のビード幅Ｗbを測定していた。即ち、具体的には適切な溶接として必要な裏波の幅Ｗbが、Ｗb1≦Ｗb≦Ｗb2（ただしＷb1＜Ｗb2）の時、表のビート幅Ｗaは、Ｗa1≦Ｗa≦Ｗa2（ただしＷa1＜Ｗa2）になるという、裏波ビード幅Ｗbと表ビード幅Ｗaとの相関関係についてのデータを採取するようにしていた。そして、これらの相関関係は、使用する配管の口径、肉厚、材質の相異によりそれぞれ、配管の周部に沿った突合せ溶接箇所の異なる位置（配管の天面、両側面、底面）毎に採取していた。
【０００６】
そして、表ビード幅ＷaがＷa1〜Ｗa2の範囲であることを確認することにより、裏波のビード幅ＷbがＷb1〜Ｗb2であることを、前記採取したデータにより読みとって間接的に判断していた。具体的には突合せ溶接部にノギス等をあて、表ビード幅Ｗaが所定の寸法の範囲内に納まっているかの測定を行い、その寸法が適正な裏波ビード幅Ｗbを得るのに適切な表ビード幅Ｗaになっているかを、上記した相関関係データにより溶接部内壁面の状態判断を行っていた。
【０００７】
しかし、測定に使用するノギスは、その測定針端面には厚みがあり、０.２ｍｍの精度での測定は困難であった。また現場配管では、突合せ溶接部が高所にあったり、装置の裏面にあったりして、測定操作が困難で、正確に測定することが困難であった。又、上記した如き採取するデータは、配管の口径、肉厚、材質、及びその上に、これら異なる各配管それぞれについて、突合せ溶接された配管周部に沿ったいくつかの各溶接部個所で、それぞれ相異し、それ故、照合すべき対象データが多く、確認作業にはかなりの手間や工数を必要としていた。
【０００８】
又、何らかの理由により図７に示す突合せ溶接状態の如き、溶接時に配管Ｐ1、Ｐ2の突合せ溶接部端面５１（Ｐ12）と溶接電極（図示せず）とがずれて溶接されて、溶接部のビード溶接線５２が突合せ溶接部端面５１からずれた場合であっても、表ビード幅ＷaがＷa1〜Ｗa2であると、裏波のビード幅ＷbがＷb1〜Ｗb2に形成されているとして判定される。しかし、前記した通り、溶接部のビード溶接線５２が突合せ溶接部端面５１からずれていることから、配管の突合せ溶接部端面５１の内壁面の溶融が起きずに、凹部が発生してしまうという問題があった。又、たとえ配管Ｐ1、Ｐ2の突合せ溶接部端面５１（Ｐ12）と電極の狙い位置が一致していたとしても、配管の微量不純物の影響で溶接金属がどちらか一方の配管によってしまい、同様の凹部が生じてしまう場合がある。しかもこのように溶接線５２がずれた場合、外観上、その溶接線のずれを目視では確認することができない。特に、このようなずれが、微小である場合は尚更である。それ故、表ビート幅Ｗaが管理適正寸法内であることから、突合せ溶接が適正になされている合格品としてしまって、誤って溶接欠陥品を製作して提供する可能性があった。
【０００９】
更に、突合せ溶接して連結する一方の配管と、もう一方の配管との軸線がずれる（芯ずれ）ことにより、連結した配管の突合せ溶接部の内壁面に段差が生じるようなことがある。このように溶接部の内壁面に段差が生じると、突合せ溶接部の溶接条件が部分的に異なることとなり、溶接部のその一部では溶接金属が内壁面に達し、また他の一部では溶接金属が全く内壁面に届かないという問題が生じ、溶接部の溶接位置によって異なる溶接状態が形成されて、上記したのと同様にパーティクルの同伴による供給ガスの汚染、隙間腐食等の発生等の問題が生じることとなっていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した事情に鑑みなされたもので、溶接欠陥の無い確実に突合せ溶接で連結された配管を提供することを目的とし、突合せ溶接部の位置ずれ、溶接配管の芯ずれを、簡便に、早く、正確に検査することができる溶接部の判定治具を得ることを、本発明の課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の溶接部の判定治具は、配管の継ぎ手部突合せ端面から一定の長さ距離Ｌの位置にケガキ線を引いた後に該配管を突合せ溶接加工する際に用いられる溶接部の判定治具であって、
平板よりなり、（１）その１部を直角に切り欠いて、それぞれの切り欠き辺に長さ距離を刻印して形成されたケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部および（２）平板の一辺に、切り欠き凹部を設け、切り欠き凹部の対向する２辺の間隙寸法を、対象配管が挿通可能な寸法とし、突合せ溶接する一方の配管から突合せ部を介して他方の配管に向って移動することで、段差の有無を検知する芯ずれ検知部のいずれか一方を備えてなることを特徴とするものである。
【００１２】
また、上記（１）長さ距離測定確認スケール部の２つの切り欠き辺の交差部に凹み部を設けることもできる。
【００１５】
【発明の実施形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、配管の突合せ溶接前に、配管の継ぎ手部の突合せ溶接端面より一定の距離Ｌにケガキ線を刻印するケガキ線刻印具の一例を説明するもので、図１（Ａ）は斜視図であり、図１（Ｂ）は長手方向に沿った縦断面図であり、又図１（Ｃ）はケガキ線が刻印された配管の説明図である。又、図２は本発明の溶接部の判定治具の一例を説明する平面図である。
【００１６】
図１は、連結すべき２本の管のそれぞれに、突合せ溶接する前、突合せ溶接部端面より一定の距離Ｌの位置の管壁ケガキ線を刻印するケガキ線刻印具の一例を説明するものである。
図１において、このケガキ線刻印具１は、一端に挿入開口部２ａを有して、該開口部２ａより中心軸上に沿って配管を挿入する有底２ｃの透孔凹部２が形成されている円筒状配管挿入部３と、その他端側に延出して配設されている保持部４とからなっている。そして、前記保持部４には、該保持部に沿ってレバー部材５が配されている。該レバー部材５は、その一端５ａにケガキ針６が設けられていて、該ケガキ針６が前記筒状配管挿入部３の他端側を貫通して透孔凹部２の側壁２ｂに至って、該側壁２ｂを上下移動可能に貫通して配され、レバー部材５の他端側は途中中間部５ｂが支点７として回動自在に軸支されて、他端部５ｃをバネ部材８で上方に向け付勢するようにして配されている。
【００１７】
この結果、前記レバー部材５の一端５ａに設けたケガキ針６は常に透孔凹部２の側壁２ｂより凹部２内に突出した状態が保持され、ケガキ線を刻印するために配管を挿入開口部２ａより透孔凹部２に挿入する時は、レバー部材５の他端部５ｃを保持部４とともに握りしめて、ケガキ針６を透孔凹部外に移動せしめて、配管を透孔凹部２に挿入すればよい。
そして、挿入した配管の突合せ端面が有底の透孔凹部２の底部２ｃに当ったことを確認した後、レバー部材５の他端部５ｃでの握力を解除することにより、ケガキ針６を配管に当接せしめる。その後、配管又はケガキ線刻印具を回転させることにより、図１（Ｃ）に図示する如く、配管Ｐの突合せ部端面Ｐ0から一定の位置Ｌにケガキ線ｋを刻印することができる。
なおケガキ線の長さは、自動ティグ溶接のワランプに配管を設置したとき、ケガキ線がワランプから若干出る位置に形成すると、溶接にあたってワランプに配管をセットする際に概略チェックできるため好ましい。
【００１８】
次に、図２により本発明の溶接部の判定治具の一例について説明する。
本発明の溶接部の判定治具は、（１）ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部(ｗ部)および（２）芯ずれ検知部（ｘ部）のいずれか一方を備えたものであるが、図２に示した例の判定治具１０は、隣り合う２辺が直交する４辺１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄからなる４角形状の平板１１よりなり、この４角形状の各辺に、
（１）ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部(ｗ部)、
（２）芯ずれ検知部（ｘ部）、
（３）溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）、及び
（４）ビード幅評価ゲージ部（ｚ部）を備えたものである。
【００１９】
以下に、この例の判定治具１０の各検査、測定ゲージ部の構成について説明する。
＜ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部（ｗ部）＞
図２のｗ部が示すようにステンレス鋼などの平板に、１つの角部１２ａを直角に切り欠いて形成される直角に交差する２辺１２ａ−１、１２ａ−２に交差部１２ａ−０を基点にして長さ（ｍｍ）の目盛りを付して構成されている。そして、突合せ溶接で連結しようとする配管の突合せ部端面を、直角を成す一辺１２ａ−１又は１２ａ−２に当接させることにより、予め前記図１で図示したケガキ線刻印具１で刻印されたケガキ線位置の長さ距離Ｌを容易に測定して確認するものである。
なお、２辺１２ａ−１、１２ａ−２の交差部１２ａ−０には、凹み部を設けておくことが望ましい。この凹み部を設けることによって、配管端部の外周縁に外方に突出する突出部が形成されている場合でも、配管を辺１２ａ−１、１２ａ−２に沿って配置し、正確な測定が可能となる。
【００２０】
＜芯ずれ検知部（ｘ部）＞
四角形状平板の４辺中の１辺１１ａに、切り欠き凹部１３の対向する平行な二辺１３ａ、１３ｂのうちの一辺１３ｂが先細に階段状１３ｂ１、１３ｂ２、１３ｂ３に切り欠いた先細階段状の辺に形成されてなるとともに、切り欠き凹部の間隙寸法ｎ１、ｎ２、ｎ３を、対象配管が挿通可能な寸法としたものである。溶接しようとする配管を位置決めしその端部を突き合わせて配置し、この状態の配管の一方の配管から突合せ部を介して他方の配管に向って移動せしめることで、段差の有無を検知して、上記配管同士を溶接する前に、突合せ溶接する配管同士に、芯ずれが無いかを確認するものである。
【００２１】
なお、前記階段状の辺１３ｂでの切り欠き凹部の間隙寸法ｎ1、ｎ2、ｎ3を、対象配管が挿通可能な寸法とは、対象配管の外径に許容できる芯ずれ量を加えた寸法としたものである。ここで許容できる芯ずれ量とは、最大に軸がずれても配管内面まで溶接金属が達し、パーティクルが発生する原因とならない軸ずれ量で、大略配管の肉厚の１／３以下であることが好ましい。
そして、該ｘ部の使用にあたっては、連結すべき配管の突合せセット部を切り欠き凹部１３の中に配置し、連結配管の一方の配管から突合せセット部をまたいで他方の配管に向って該判定治具１０を移動させる。
軸線がずれていると、判定治具１０の芯ずれ検知部（ｘ部）が軸線のずれで形成される段差により突合せセット部で係止されて、通過することができず、容易に芯ずれを確認することができる。該芯ずれの確認には、更に、判定治具１０を配管の周方向に沿って９０度回転させた位置にて再度同様な操作により検査することで、配管の突合せセット部の全方向にわたっての芯ずれを検査することができる。
【００２２】
＜溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）＞
４辺の中の１辺１１ｂに、適切なビード幅を認知する所定のビード幅寸法で切り欠いた凹部１５（ビード幅Ａmm用）、１６（ビード幅Ｂmm用）、及び辺１１ｃに配したビード幅寸法で切り欠いた凹部１７（ビード幅Ｃmm用）を設けてなるとともに、これらの凹部１５、１６、及び１７の中心１５ａ、１６ａ、１７ａを基準にして辺に沿って左右に所定の寸法ＬとＬ±最小裏波ビード幅×１／２との適正位置及び許容誤差寸法位置を示す示唆線１８、１８ａよりなって、溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）を形成している。
即ち、凹部１５、１６、１７、の中心から示唆線１８までの長さは、溶接前に配管の突合せ端面から所定の距離Ｌに刻印したケガキ線ｋまでの長さに一致している。溶接線が多少ずれても、配管端面が裏波のビード幅に納まる（溶接金属で溶融する）範囲であれば問題無く、必要な裏波のビード幅に応じて、許容誤差位置示唆線１８ａが設けられている。具体的には必要な裏波ビード幅がＷb1〜Ｗb2であるので、許容誤差寸法位置示唆線１８ａは、適正位置示唆線１８の左右にＷb／２＝０.５ｍｍづつの寸法で設けている。
【００２３】
適正位置示唆線１８及び２つの許容誤差寸法位置示唆線１８ａは、凹部１５、１６、１７の左右に設けておくことが判定上望ましいが、一方向のみでもよい。また適切な表ビード幅の範囲がＷa1〜Ｗa2であるので、凹部の水平方向の長さは、適切なビード幅の最大値と最小値であるＷa2、Ｗa1、及びその中間値である（Ｗa2＋Ｗa1）／２ 等、前記した如く凹部１５、１６、１７と複数設けておくことにより、表ビード幅の判定とともに、簡単にこれら凹部１５、１６、１７によって表ビード幅の位置合せを、ビード幅の大きさによってこれらの凹部を適宜選択して使用することで、より正確な測定をすることができる。又、該切り込み凹部で前記表ビード幅Ｗaを確認するための測定ゲージとして簡易的に使用することができる。
【００２４】
＜ビード幅評価ゲージ部（ｚ部）＞
４辺の中の１辺１１ｃに、先細りに切り欠いた略台形状凹部１９を設け、該台形状凹部１９の平行な上下二辺の短辺１９ａを許容ビード幅の最小値よりも小さく、長辺１９ｂをビード幅の許容最大値よりも大きくし、許容ビード幅の最大値の位置と最小値の位置に標識２０ａ及び２０ｂを設けて、ビード幅評価ゲージ部（ｚ部）を構成している。
【００２５】
次に、上記溶接部の判定治具１０を使用して、溶接部の判定方法について説明する。
なお、突合せ溶接における必要な表ビード幅Ｗａは、Ｗａ１≦Ｗａ≦Ｗａ２（ただし、Ｗａ１＜Ｗａ２）である。そこで、表ビード幅Ｗａ１の時、裏波のビード幅Ｗｂ＝Ｗｂ１であり、又、表ビード幅Ｗａ２の時、裏波のビード幅Ｗｂ＝Ｗｂ２とするものである。
【００２６】
この溶接部の判定方法は、図３、図４、図５、図６に示したような配管の溶接に関する状態を検査、確認し、溶接の適正性を判定する。
●突合せ溶接で連結する配管に、突合せ端面より所定の距離Ｌにケガキ線を刻印する。
図１で図示したケガキ線刻印具１を使用して、前記した操作により、連結する各配管Ｐの突合せ端面ＰＯより所定の距離Ｌの位置にケガキ線ｋを刻印する。
【００２７】
●前記配管Ｐに刻印したケガキ線ｋの位置を確認する。
図２に図示した溶接部の判定治具１０のケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部(ｗ部)を使用して、図３に図示するようにして、ケガキ線ｋが配管Ｐの突合せ端面Ｐ０から所定の距離Ｌの位置に引かれているかを確認する。これは、配管Ｐの突合せ部端面Ｐ0を、直角を成す一辺１２ａ−１又は１２ａ−２に当接させて、それぞれに示唆されている寸法目盛り１２ｂを読みとることにより、予め前記図１で図示しためケガキ線刻印具１で刻印されたケガキ線位置の長さ距離が適切なＬの位置にあるかを測定して確認する。
【００２８】
●連結する配管の突合せ位置の芯ずれの確認。
図２に図示した溶接部の判定治具１０の辺１１ａに設けた芯ずれ検知部（ｘ部）を使用し、図４に図示するように、溶接しようとする配管Ｐ１、Ｐ２の突合せ部Ｐ１２を切り欠き凹部１３の中に配置し、連結配管の一方の配管Ｐ１から突合せ部Ｐ１２をまたいで他方の配管Ｐ２に向って該判定治具１０を移動させる。軸線がずれていると、判定治具１０の芯ずれ検知部（ｘ部）が軸線のずれで形成される段差により突合せ部で係止されて、通過することができず、容易に芯ずれを確認することができる。該芯ずれの確認には、更に、判定治具１０を配管の周方向に沿って９０度回転させた位置にて再度同様な操作により検査することで、配管の突合せ部の全方向にわたっての芯ずれを検査することができる。
【００２９】
●ビード幅評価。
図２に図示した溶接部の判定治具１０の辺１１ｃに設けたビード幅評価ゲージ部（ｚ部）を使用し、図５に図示するようにして、突合せ溶接によって連結された配管Ｐ１＋Ｐ２の溶接部Ｗの表ビード幅Ｗａに、ビード幅評価ゲージ部（ｚ部）の台形状凹部１９をあてがい、対象とする表ビード幅Ｗａが台形状の切り欠き凹部１９の最大値幅（Ｗａ２）の標識２０ａと最小値幅（Ｗａ１）の標識２０ｂとの間にあるか否かを読みとり、検査対象の表ビード幅Ｗａが適切なビード幅となっているかどうかを瞬時に確認する。
【００３０】
●溶接部状態測定。
図２に図示した溶接部の判定治具１０の辺１１ｂに設けた溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）を使用して、図６に図示するようにして、突合せ溶接で連結した配管の溶接部Ｗの状態を測定する。測定にあたって、先の溶接部Ｗの表ビード幅Ｗａ評価ゲージ部（ｚ部）で、表ビード幅Ｗａが特定されたのに従って、それに対応するビード幅寸法の切り欠き凹部を、判定治具１０の辺１１ｂ、及び辺１１ｃに設けた溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）に配設されている切り欠いた凹部１５（ビード幅Ａｍｍ用）、１６（ビード幅Ｂｍｍ用）、及び辺１１ｃに配したビード幅寸法で切り欠いた凹部１７（ビード幅Ｃｍｍ用）から選択する。
【００３１】
そして、溶接部Ｗの表ビードＷaを、選択したこの表ビード幅に適応する切り欠き凹部、例えば切り欠き凹部１６に、表ビード幅Ｗaの中心Ｗaoと切り込み凹部中心１６ａとを合せる。そこで溶接前に、配管Ｐにその突合せ端面Ｐ0から所定の距離Ｌの位置に刻印したケガキ線ｋが、測定ゲージ部（ｚ部）に、凹部中心１６ａから所定距離Ｌに記した適正位置示唆線１８や、該示唆線１８より±最小裏波ビード幅×１／２の位置に記された許容誤差寸法位置示唆線１８ａに位置していることを確認する。仮にケガキ線ｋが許容誤差寸法位置示唆線１８ａ内からはずれている場合には、突合せ溶接時、電極と配管の突合せ端面とがずれて溶接が行われたこととなる。このように配管の突合せ溶接端面は溶接により確認できなくなっているにもかかわらず、溶接部Ｗの表ビード幅Ｗaの中心Ｗaoと突合せ溶接線のずれを容易に確認することができて、溶接欠陥の有無を判定することができる。
【００３２】
なお上記ｙ部の溶接状態測定ゲージ部では、ビード幅Ｗaに相当する幅の切り込み凹部１５、１６、１７を設け、その中心から適正位置示唆線１８までの長さを、ケガキ線治具で引くケガキ線ｋまでの長さＬとしてと一致させたが、必ずしも切り込み凹部を設ける必要はなく、切り込み凹部の代わりに、切り込み凹部の中心の位置に基準線を設け、基準線から適正位置示唆線までの長さを前記ケガキ線までの長さＬとしてもよい。
【００３３】
また、この例の判定治具１０では、
（１）  ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部（ｗ部）、
（２）  芯ずれ検知部（ｘ部）、
（３）  溶接部状態測定ゲージ部（ｙ部）及び
（４）  ビード幅評価ゲージ部（ｚ部）
を、図２に示すように一つの四角形の平板に全て収めて配設されているので、溶接部の判定作業を作業効率よく行うことができる。この溶接部の判定治具は、汎用的な配管である外径１／４インチ、３／８インチ、１／２インチに適用し得るような様式で、１つの平板に設けていることが望ましい。
【００３４】
【発明の効果】
本発明の溶接部の判定治具にあっては、（１）ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部（ｗ部）および（２）芯ずれ検知部（ｘ部）のいずれか一方を備えた平板状のものであるので、これにより配管に刻印されたケガキ線位置の配管端面からの長さを簡単に確認することができる。また、芯ずれによる溶接部の不良発生を容易に防止することができる。
さらに、溶接欠陥の有無を極めて正確に確認できるので、溶接欠陥部分が低減され、溶接欠陥による供給ガスへの不純物の混入が防止され、特に極微量の微粒子パーティクル等の不純物混入が好ましくない半導体製造用ガスの供給のための配管として極めて顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ケガキ線を刻印するケガキ線刻印具の一例とケガキ線が刻印された配管の説明図。
【図２】  本発明の溶接部の判定方法に使用する溶接部の判定治具の一例を説明する平面図。
【図３】  配管に刻印したケガキ線ｋの位置を確認する方法の説明図。
【図４】  連結する配管の突合せセット位置の芯ずれの確認する方法の説明図。
【図５】  ビード幅の評価方法の説明図。
【図６】  溶接部状態の測定方法の説明図。
【図７】  突合せ溶接状態で溶接線ずれが起きた時の、配管溶接部の説明図。
【符号の説明】
１…ケガキ線刻印具、  ２…透孔凹部、  ３…円筒状配管挿入部、
４…保持部、  ５…レバー、  ６…ケガキ針、  １０…溶接部判定治具、
１１…四角形状の平板、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ…四角形の１辺、
１２ａ…四角形の１角部、  １２ａ-0…交差部
１２ａ-1、１２ａ-2…直角に切り欠いて形成される直角に交差する辺、
１３…切り欠き凹部、  １３ａ、１３ｂ…切り欠き凹部１３の対向する平行辺、
１５、１６、１７…所定のビード幅寸法で切り欠いた凹部、
１５ａ、１６ａ、１７ａ…切り欠いた凹部の中心、
１８…適正位置を示す示唆線、  １８ａ…許容誤差寸法位置を示す示唆線、
１９…先細りに切り欠いた略台形状凹部、  １９ａ…平行な上下二辺の短辺、
１９ｂ…平行な上下二辺の長辺、  ２０ａ…許容ビード幅の最大値標識、
２０ｂ…許容ビード幅の最小値標識、  Ｐ…配管、  Ｐ0…突合せ端面、
Ｗ…溶接部、  Ｗa…表ビード幅、  Ｗao…表ビード幅の中心、
Ｗｂ…裏波ビード幅、  ｋ…ケガキ線、  Ｌ…所定長さ距離、
ｗ…ケガキ線位置の長さ距離測定確認スケール部
ｘ…芯ずれ検知部、  ｙ…溶接部状態測定ゲージ部、
ｚ…ビード幅評価ゲージ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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