(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼の表面に浮遊するスラグから易還元性酸化物中の有価金属を前記溶鋼に還元回収する際、酸素濃淡電池を用いて溶鋼酸素値を測定し、予め求めている検量線に前記溶鋼酸素値を挿入してスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度を推定すると共に、前記スラグ及び前記溶鋼の表面位置を検出し、検出された表面位置の差からスラグの厚みを算出し、該スラグの厚みに基づいて前記スラグの重量を求め、前記スラグ中易還元酸化物の酸素濃度及び前記スラグ重量から還元剤の必要添加量を演算し、演算結果の添加量で前記還元剤を前記スラグに投入することを特徴とする溶鋼成分適中精度を向上させたスラグ中の有価金属の還元回収方法。
【請求項２】
請求項１記載の溶鋼酸素値として、酸素濃淡電池を用いた測定値に代えて発光分光分析法で測定した溶鋼酸素値を使用するスラグ中の有価金属の還元回収方法。
【請求項３】
Ｓｉ及びＣｒを含む合金鋼を転炉又は真空脱ガス装置で脱炭精錬した溶鋼の表面に浮遊するスラグから易還元性酸化物中の有価金属を前記溶鋼に還元回収する際、脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を測定し、予め求めている検量線に前記Ｃｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を挿入して脱炭精錬後の溶鋼の表面に浮遊するスラグ中易還元酸化物の酸素濃度を推定すると共に、前記スラグ及び前記溶鋼の表面位置を検出し、検出された表面位置の差からスラグの厚みを算出し、該スラグの厚みに基づいて前記スラグの重量を求め、前記スラグ中易還元酸化物の酸素濃度及び前記スラグ重量から還元剤の必要添加量を演算し、演算結果の添加量で前記還元剤を前記スラグに投入することを特徴とする溶鋼成分適中精度を向上させたスラグ中の有価金属の還元回収方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、製錬後の溶鋼表面を覆うスラグ層に懸濁している易還元性酸化物中の有価金属を溶鋼に還元回収する際、溶鋼の成分適中精度を高めたスラグ中有価金属の還元回収方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
転炉，真空脱ガス装置等でステンレス鋼等の合金鋼を脱炭精錬するとき、溶鋼中の炭素が吹錬酸素と反応しＣＯガスとなって溶鋼から除去されると同時に、有用成分であるＣｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等も一部が次の反応に従って酸化される。
４［Ｃｒ］＋３Ｏ２  →２（Ｃｒ２  Ｏ３  ）
２［Ｆｅ］＋Ｏ２  →２（ＦｅＯ）
２［Ｍｎ］＋Ｏ２  →２（ＭｎＯ）
酸化物となったＣｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等の金属元素は、溶鋼表面に浮遊しているスラグに移行する。スラグ中の金属元素は、製鋼の最終段階で酸化物から金属状態に還元され、メタルとして溶鋼に回収される。回収は、Ｃｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等の金属元素がＳｉによって容易に金属状態に還元されることを利用し、たとえば真空精錬時に所定量のＳｉを取鍋内溶鋼に添加することにより行われている。Ｓｉによる還元反応は、次の通りである。
２（Ｃｒ２  Ｏ３  ）＋３Ｓｉ→４［Ｃｒ］＋３（ＳｉＯ２  ）
２（ＦｅＯ）＋Ｓｉ→２［Ｆｅ］＋（ＳｉＯ２  ）
２（ＭｎＯ）＋Ｓｉ→２［Ｍｎ］＋（ＳｉＯ２  ）
【０００３】
金属状態になったＣｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等は溶鋼に移行し、その結果、溶鋼成分濃度が変化する。成分調整を高精度で行うためには、最終段階でスラグから溶鋼に移行する金属元素を定量的に把握しておく必要がある。また、最近では、Ｓｉ含有量に関する規格が極めて厳しい鋼種が使用され始めている。このような高精度の成分調整やＳｉ含有量が厳格に管理された鋼種に対応するためには、Ｓｉによって還元される易還元性酸化物がスラグ中に含まれている量を正確に把握することが必要である。
スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素量は、Ｓｉで還元されるＣｒ２  Ｏ３  ，ＦｅＯ，ＭｎＯ等の金属酸化物中の酸素濃度及びスラグ量に対する割合で示される。算出された酸素量は、還元剤として必要なＳｉの添加量を定めるときの基準になる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
金属酸化物中の酸素濃度を定量する方法として、スラグ試料を蛍光Ｘ線分析する方法が知られている。蛍光Ｘ線分析は、ガラスビード法又はプレス成形法の何れにおいても試料の秤量から分析値の算出までに２０〜２５分を必要とする。しかも、試料に含まれている金属酸化物が化学量論的な形態を採っているものと仮定し、金属と酸化物との化学量論的な関係から定まる係数を金属元素の定量値に乗じることによって酸素分析値を算出している。そのため、金属状態のＣｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等が含まれている試料や、酸素価が異なる金属酸化物等が含まれている試料では、必然的に測定誤差が生じる。
本発明者等は、このような測定誤差を解消し、分析時間の短縮を図るため、製鋼スラグから採取された試料と炭素源との反応により系外に排出される酸素濃度に基づき、製鋼スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素濃度を定量する方法を開発し、特願平４−３１９３６４号として出願した。この方法によると、分析誤差を最小限に抑え、約１０分間でスラグを酸素定量することが可能になる。
【０００５】
ところで、ステンレス鋼の需要が増加してきている近年、既存設備で需要量に応答するためには単位時間当りの生産量を増やす必要があり、タップ時間の短縮が課題とされる。そのため、スラグ中の易還元性酸素量を更に短時間で把握するための技術開発が急務とされる。
本発明は、このような要望に応えるべく案出されたものであり、溶鋼酸素濃度又は脱炭精錬前後における溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量からスラグ中で有価金属と結合している酸素の濃度を容易且つ迅速に把握し、この値と別途求めたスラグ量に基づき最適添加量を決定して還元剤を投入することにより、有価金属を効率よく溶鋼に回収すると共に、高い適中精度で成分調整された溶鋼を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の有価金属還元回収方法は、その目的を達成するため、溶鋼の表面に浮遊するスラグから易還元性酸化物中の有価金属を前記溶鋼に還元回収する際、酸素濃淡電池を用いて溶鋼酸素値を測定し、予め求めている検量線に前記溶鋼酸素値を挿入してスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度を推定すると共に、前記スラグ及び前記溶鋼の表面位置を検出し、検出された表面位置の差からスラグの厚みを算出し、該スラグの厚みに基づいて前記スラグの重量を求め、前記スラグ中易還元酸化物の酸素濃度及び前記スラグ重量から還元剤の必要添加量を演算し、演算結果の添加量で前記還元剤を前記スラグに投入することを特徴とする。
溶鋼酸素値としては、酸素濃淡電池を用いた測定値に代えて発光分光分析法で測定した溶鋼酸素値を使用してもよい。Ｓｉ及びＣｒを含む合金鋼を転炉又は真空脱ガス装置で脱炭精錬する際には、脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を測定し、予め求めている検量線に前記Ｃｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を挿入して脱炭精錬後の溶鋼の表面に浮遊するスラグ中易還元酸化物の酸素濃度を推定することもできる。
【０００７】
【作用】
製鋼スラグに含まれている易還元性酸化物は、脱炭精錬時の吹錬酸素によって生成したものであり、その酸素値は溶鋼中の酸素濃度と高い相関関係をもっている。また、本発明者等の調査・研究によるとき、脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量から算出した易還元酸化物の酸素値とも高い相関関係にあることが判明した。
以上のことは、溶鋼中の酸素濃度又は脱炭精錬前後における溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を測定することにより、製鋼スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素濃度が求められることを示唆する。溶鋼の酸素濃度は、酸素濃淡電池又は発光分光分析装置によってわずか２分程度で容易に測定できる。また、脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量は、それぞれ脱炭精錬前後の溶鋼中のＳｉ濃度及びＣｒ濃度の差である。これらの濃度差は、発光分光分析装置によってわずか２分程度で容易に測定できる。したがって、溶鋼中の酸素濃度又はＳｉ濃度及びＣｒ濃度から製鋼スラグの酸素濃度を推定するとき、スラグの採取作業時間，粉砕から分析値を得るための一連の作業時間が省略され、結果としてタップ時間の大幅な短縮が図られる。
【０００８】
他方、スラグ重量を計量する方法としては、基準点からのスラグ面の位置Ｘ１  と溶鋼面の位置Ｘ２  を検出し、その位置の差からスラグの厚み（Ｘ１  −Ｘ２  ）を求めると共に、真空脱ガス容器，取鍋等の容器内径Ｒからスラグ体積ＶＳ  を求め、前記スラグの比重ρを乗じることによってスラグ重量ＷＳ  を演算する方法が採用される。
スラグの表面位置は、渦電流，レーザ，マイクロ波，放射線等を用いた距離計や、スラグ表面に直接接触させるタッチ式センサー，スラグの輝度を測定する方法等によって検出される。渦電流センサーとしては、周波数が５００ｋＨｚ以上で１ＭＨｚ以下の高周波交流電流が供給される渦電流式センサーを使用することが好ましい。周波数が５００ｋＨｚ以上で１ＭＨｚ以下の高周波交流電流は、スラグの表面にのみ渦電流を発生させるため、スラグの表面位置を検出できる。
【０００９】
スラグ下にある湯面の位置は、渦電流式センサーを使用して検出する方法，一対の電極をスラグからメタルにわたって浸漬させ、スラグ，メタルそれぞれの導電性の差を電気的にとらえる方法，常に一定量のガスが流れているガスプローブをスラグからメタルにわたって浸漬させ、スラグとメタルの比重差から生じるガスプローブ中の背圧変化を用いる方法等で検出される。たとえば、渦電流センサーを使用するとき、周波数０．５〜５００ｋＨｚの高周波交流電流を供給して溶鋼の表面位置を検出する。周波数０．５〜５００ｋＨｚの高周波交流電流を供給することにより、スラグ層に懸濁している金属液滴に起因する渦電流による誤差要因が渦電流センサーの受信コイルに取り込まれることなく、スラグ下にある溶鋼の表面位置が高精度で検出される。
【００１０】
以上のようにして測定された溶鋼の酸素濃度又は脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量とスラグの重量から、図１に示すフローに従って還元剤の必要添加量が演算される。この添加量で還元剤を投入するとき、スラグ中の易還元性酸化物が還元され、金属状態で溶鋼に回収される。この方法によるとき、過剰の還元剤を添加することがないので、溶鋼に持ち込まれる余分な還元剤を少なくすることができる。すなわち、スラグの組成及び重量を基準にして定められた量の還元剤を添加することにより、還元剤Ｓｉが溶鋼に規格成分以上に余分に持ち込まれることなく、しかもＭｎ，Ｃｒ等の合金成分の含有量適中精度を向上させた溶鋼が得られる。
溶鋼に還元回収される有価金属は、使用する還元剤の還元能に応じて選択できる。たとえば、Ｓｉ又はフェロシリコンを還元剤として使用すると、Ｆｅ，Ｍｎ及びＣｒが溶鋼に還元回収される。Ａｌ，Ｔｉ，Ｃａ，Ｍｇ又はそれらの合金を還元剤として使用すると、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ及びＳｉが還元回収される。Ａｌ，Ｃａ，Ｍｇ又はそれらの合金を還元剤として添加すると、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｓｉ及びＴｉが溶鋼に還元回収される。何れの場合にも、スラグ中の易還元性酸化物の酸素量及びスラグ重量から還元剤の必要添加量が定まっているので、規格成分以上に余分な還元剤を添加することなく、目標組成に高精度で一致した溶鋼が得られる。
【００１１】
−スラグ重量の計測−
スラグ及び溶鋼の表面位置が基準点からの距離Ｘ１  ，Ｘ２  として検出される。溶鋼の表面位置はスラグ層との界面にあるので、スラグ層の厚みは（Ｘ１  −Ｘ２  ）と算出される。他方、真空脱ガス容器，取鍋等の容器の内側半径Ｒは予め判っているので、スラグの体積ＶＳ  はＶＳ  ＝πＲ２  ×（Ｘ１  −Ｘ２  ）となる。スラグの重量ＷＳ  は、体積ＶＳ  にスラグの比重ρを乗じることにより、ＷＳ  ＝ρ×ＶＳ  ＝ρ×πＲ２  ×（Ｘ１  −Ｘ２  ）として算出される。得られたスラグ重量ＷＳ  は、溶鋼重量ＷＭ  を介在させることなく、スラグ層の厚みから直接的に算出された値である。図１は、この間のフローを示す。このようにして、誤差要因が取り込まれることが少なく、スラグ重量ＷＳ  が高精度で求められる。
【００１２】
−還元剤の必要添加量の算出−
還元剤の必要添加量は、スラグ中に含まれている易還元酸化物濃度を求めて、スラグ重量を掛け合せることにより定まる。スラグ中に含まれている易還元性酸化物濃度は、酸素濃淡電池又は発光分光分析法を用いて求めた溶鋼の酸素濃度又は脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量から定まる。本発明者等が種々実験を重ねた結果、スラグ中易還元酸化物の酸素濃度（Ｏ）は、それぞれ次式で精度良く推定できることが判明した。
（Ｏ）＝ａ・［Ｏ］＋ｂ
（Ｏ）＝ｃ・ΔＣｒ＋ｄ・ΔＳｉ＋ｅ
式中、ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅは、係数又は定数を示す。また、［Ｏ］は酸素濃淡電池又は発光分光分析法で求めた溶鋼の酸素濃度を示し、ΔＣｒ，ΔＳｉはそれぞれ脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を示す。得られたスラグ中易還元酸化物の酸素濃度（Ｏ）にスラグ重量ＷＳ  を乗じることによって、取鍋内にあるスラグの易還元酸化物の酸素量が求められる。算出された酸素量に応じて、還元に必要は還元剤の投入量が定められる。
このようにして調整された量の還元剤を投入するとき、スラグから溶鋼に所定の量で易還元性酸化物中のＣｒ，Ｆｅ，Ｍｎ等が回収され、また投入された還元剤が過剰に持ち込まれることがなくなる。その結果、還元剤を効率よく消費できることは勿論、溶製後の溶鋼成分適中度が向上する。特に還元剤に由来するＳｉの含有量に関して厳格な管理が要求される鋼種を精度良く溶製することが可能になる。
【００１３】
【実施例】
実施例１：
転炉吹錬が終了したＣｒ含有量が１１〜２０重量％の範囲にあるフェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の合計１００チャージ（７７〜８１トン／チャージ）について、酸素濃淡電池を浸漬して酸素濃度を測定した。このとき、全チャージとも酸素濃度が得られるまでの時間は、僅か１０秒であった。
溶鋼を取鍋に出鋼した後、直ちにセンサーを用いてスラグ面及び湯面位置を検出した。このときの測定時間は、約１分であった。なお、スラグ面の位置は直接接触させるタッチ式センサーを用いて測定し、湯面の位置は渦電流式センサーで測定した。スラグ厚みを計測した後、スラグ体積を算出し、一定値のスラグ比重を乗じてスラグ重量を求めた。得られた酸素濃度とスラグ重量からスラグ中の易還元性酸化物の全重量を算出し、還元に必要な還元剤の投入量を求めた。
【００１４】
１００チャージ中の一例を具体的に説明する。転炉脱炭精錬後の酸素濃淡電池で求めた溶鋼酸素濃度は、０．１１重量％であった。この溶鋼酸素濃度に対応するスラグ中の易還元性酸化物の酸素濃度は、図２の相関線図から１２．４重量％であることが判る。なお、図２は、Ｃｒ含有量が１１〜２０重量％の範囲にあるフェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の合計１００チャージ（７７〜８１トン／チャージ）の溶鋼について、スラグ中易還元性酸化物の酸素濃度を炭素還元法で求め、酸素濃淡電池で測定した溶鋼中の酸素濃度との関係から予め求めた検量線である。
【００１５】
一方、スラグ重量は、測定したスラグ厚み２２．３ｃｍに予め求められているスラグの比重３．５を乗じて４．１トンと算出された。したがって、スラグ中の易還元性酸化物の酸素濃度は、１２．４重量％×４．４トン＝５０８ｋｇとなり、Ｃｒ，Ｆｅ，Ｍｎを溶鋼に回収するために必要なＳｉ量は４４５ｋｇと算出された。
このＳｉ純分４４５ｋｇに相当するフェロシリコンを投入した後、真空脱ガス，脱酸処理を施し、スラグを再度サンプリングし、スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素濃度を測定した。その結果、易還元性酸化物の酸素濃度は、０．０３重量％であった。このことから、Ｃｒ，Ｆｅ及びＭｎは、十分に溶鋼に回収されていることが確認された。
【００１６】
実施例２：
転炉脱炭精錬が終了したＣｒ含有量が１１〜２０重量％の範囲にあるフェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の計１００チャージ（７７〜８１トン／チャージ）の溶鋼について、発光分光分析法で酸素濃度を測定した。このとき、全チャージとも酸素濃度の測定値が得られるまでの時間はわずか２分程度であった。
溶鋼を取鍋に出鋼した後、直ちにタッチ式センサーでスラグ面位置を測定し、渦電流式センサーで湯面位置を測定した。スラグ厚みを計測した後、スラグ体積を算出し、一定値のスラグ比重を乗じてスラグ重量を求めた。得られたスラグ中の易還元酸化物の酸素濃度とスラグ重量からスラグ中の易還元酸化物の全酸素量を算出し、還元に必要な還元剤の投入量を求めた。
【００１７】
１００チャージ中の一例を具体的に説明する。転炉脱炭精錬後に発光分光分析法で測定した溶鋼酸素濃度は、０．０９重量％であった。分光法で求めたこの溶鋼酸素濃度に対応するスラグ中の易還元性酸化物の酸素濃度は、図２に示した酸素濃淡電池を用いて求めた溶鋼酸素濃度とスラグ中の易還元酸化物の酸素濃度との関係に一致したことから、図２の相関線図において溶鋼酸素濃度０．０９重量％に対応する１１．１重量％がスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度であることが判る。
一方、スラグ重量は、測定したスラグ厚み２９．３ｃｍに予め求められているスラグの比重３．５を乗じて５．４トンと算出された。したがって、スラグ中の易還元性酸化物の酸素濃度は、１１．１重量％×５．４トン＝６００ｋｇとなり、Ｃｒ，Ｆｅ，Ｍｎを溶鋼に回収するために必要なＳｉ量は５２５ｋｇと算出された。
このＳｉ純分５２５ｋｇに相当するフェロシリコンを投入した後、真空脱ガス，脱酸処理を施し、スラグを再度サンプリングし、スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素濃度を測定した。その結果、易還元性酸化物の酸素濃度は、０．０２重量％であった。このことから、Ｃｒ，Ｆｅ及びＭｎは、十分に溶鋼に回収されていることが確認された。
【００１８】
実施例３：
転炉脱炭精錬が終了したＣｒ含有量が１１〜２０重量％の範囲にあるフェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の計１００チャージ（７７〜８１トン／チャージ）の溶鋼について、転炉脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量、すなわち転炉脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ及びＳｉの濃度差を発光分光分析法で測定した。このとき、全チャージとも転炉脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を表した測定値が得られるまでの時間はわずか２分程度であった。
溶鋼を取鍋に出鋼した後、直ちにタッチ式センサーでスラグ面位置を測定し、渦電流式センサーで湯面位置を測定した。スラグ厚みを計測した後、スラグ体積を算出し、一定値のスラグ比重を乗じてスラグ重量を求めた。得られたスラグ中の易還元酸化物の酸素濃度とスラグ重量からスラグ中の易還元酸化物の全酸素量を算出し、還元に必要な還元剤の投入量を求めた。
【００１９】
１００チャージ中の一例を具体的に説明する。転炉で脱炭精錬し、脱炭精錬前後のＣｒ濃度及びＳｉ濃度を発光分光分析法で測定した。Ｃｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量から推定したスラグ中の易還元酸化物の酸素濃度は１０．７重量％であり、この推定値から図３の相関線図に基づいて求めたスラグ中の易還元酸化物の酸素濃度は１０．８重量％であった。なお、図３は、Ｃｒ含有量が１１〜２０重量％の範囲にあるフェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の合計１００チャージ（７７〜８１トン／チャージ）の溶鋼について、脱炭精錬前後の溶鋼中にＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量を用いて推定したスラグ中易還元酸化物の酸素濃度と炭素還元法で求めたスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度との関係から求めた検量線である。
【００２０】
一方、スラグ重量は、測定したスラグ厚み３１．２ｃｍに予め求められているスラグの比重３．５を乗じて５．８トンと算出された。したがって、スラグ中の易還元性酸化物の酸素濃度は、１０．８重量％×５．８トン＝６２６ｋｇとなり、Ｃｒ，Ｆｅ，Ｍｎを溶鋼に回収するために必要なＳｉ量は５４８ｋｇと算出された。
このＳｉ純分５４８ｋｇに相当するフェロシリコンを投入した後、真空脱ガス，脱酸処理を施し、スラグを再度サンプリングし、スラグに含まれている易還元性酸化物の酸素濃度を測定した。その結果、易還元性酸化物の酸素濃度は、０．０３重量％であった。このことから、Ｃｒ，Ｆｅ及びＭｎは、十分に溶鋼に回収されていることが確認された。
【００２１】
表１に１００チャージの溶鋼酸素濃度又は転炉脱炭精錬前後の溶鋼中のＣｒ濃度及びＳｉ濃度の減少量からスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度を求め、投入フェロシリコン量を決定した場合と、直接スラグを分析して易還元性酸化物の酸素濃度を求めて投入フェロシリコン量を決定した場合、それぞれの溶鋼中のＳｉ含有量の適中率の平均値と作業時間の平均値とを比較して示す。
表１の結果に示されているように、溶鋼の酸素濃度からスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度を算出し、投入フェロシリコン量を決定した場合における溶鋼中のＳｉ含有量の適中率の平均値は、直接スラグを分析して易還元性酸化物の酸素濃度を求めて投入フェロシリコン量を決定した場合に比較して作業所要時間が約１０分間短縮された。この短縮時間は、１時間当り８０トンの粗鋼を生産するラインを想定すると、月産９，６００トンの増産に相当する値であり、大幅な生産量のアップにつながることが判る。また、作業時間も、変動が±１分以内に収まることが判った。
【００２２】
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【００２３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明においては、最短時間で還元剤の最適添加量を知ることができ、最適添加量で還元剤を添加することによりスラグに含まれているＦｅ，Ｍｎ，Ｃｒ等の易還元性酸化物を金属状態に還元して溶鋼に回収すると共に、還元剤の過剰添加に起因して処理後の溶鋼におけるＳｉ含有量，Ａｌ含有量等が上昇することを抑制している。その結果、作業時間が大幅に短縮され、目標組成に対する適中率が高い溶鋼が溶製される。また、還元剤の消費量を必要最小限とすることができるので、製造コストも低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従って脱酸剤の必要投入量を決定するまでのフロー
【図２】酸素濃淡電池により測定した溶鋼の酸素濃度と炭素還元法で求めたスラグ中易還元性酸化物の酸素濃度との間に密接な関係があることを示したグラフ
【図３】脱炭精錬前後で酸化した溶鋼中のＳｉ濃度及びＣｒ濃度の減少量から推定したスラグ中易還元酸化物の酸素濃度と炭素還元法で求めたスラグ中易還元酸化物の酸素濃度分析値との間に密接な関係があることを示したグラフ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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