(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する枠体とからなる五徳において、
前記枠体は、環状に形成された基部と、該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とによって断面略コ字型に形成されていることを特徴とする五徳。
【請求項２】
前記枠体は、前記第１の側方延出部の先端縁に沿って一体に上方向に延出する第１の垂直延出部と、前記第２の側方延出部の先端縁に沿って一体に下方向に延出する第２の垂直延出部とを設けたことを特徴とする請求項１記載の五徳。
【請求項３】
調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する環状に形成された枠体とを備える五徳の製造方法であって、
長尺帯状の鋼板を巻回してなるコイルから、該鋼板を引き出しつつダイスによって該鋼板を上下方向から押圧して該鋼板の両側縁部を長手方向に沿って同一方向に折り曲げる絞り加工を行うことにより、該鋼板の略中央部を基部として該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とを形成する絞り加工工程と、
該絞り加工工程を経て引き出された鋼板を枠体の全長に対応する所定の長さに切断して棒状の枠体素材を形成する切断工程と、
該枠体素材をその両端を互いに当接する方向に曲げる曲げ工程と、
該曲げ工程によって互いに当接された枠体素材の両端を接合して環状の枠体を形成する第１の接合工程と、
該枠体の所定位置に前記爪部材を接合する第２の接合工程とを備えることを特徴とする五徳の製造方法。
【請求項４】
調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する環状に形成された枠体とを備える五徳の製造方法であって、
長尺帯状の鋼板を巻回してなるコイルから、該鋼板を引き出して枠体の全長に対応する所定の長さに切断する切断工程と、
該切断工程によって切断された所定長の鋼板をダイスによって上下方向から押圧して該鋼板の両側縁部を長手方向に沿って同一方向に折り曲げる絞り加工を行うことにより、該鋼板の略中央部を基部として該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とを備える枠体素材を形成する絞り加工工程と、
該枠体素材をその両端を互いに当接する方向に曲げる曲げ工程と、
該曲げ工程によって互いに当接された枠体素材の両端を接合して環状の枠体を形成する第１の接合工程と、
該枠体の所定位置に前記爪部材を接合する第２の接合工程とを備えることを特徴とする五徳の製造方法。
【請求項５】
前記絞り加工工程においては、前記ダイスによって前記鋼板を上下方向から押圧する絞り加工を行うことにより、該鋼板に前記第１の側方延出部と前記第２の側方延出部とを形成すると同時に、前記第１の側方延出部の先端縁に沿って一体に上方向に延出する第１の垂直延出部と、前記第２の側方延出部の先端縁に沿って一体に下方向に延出する第２の垂直延出部とを形成することを特徴とする請求項３又は４記載の五徳の製造方法。
【請求項６】
前記鋼板は、熱間圧延鋼板であることを特徴とする請求項３乃至５の何れか１項記載の五徳の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する環状に形成された枠体とからなる五徳及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の五徳は、鍋等の調理具を載置してコンロバーナの上方に位置させる複数の爪部材と、コンロバーナの周囲のコンロ天板上に設置して該爪部材を一体に支持する枠体とによって構成されている。通常、コンロ天板には、その周縁部に沿って段差が形成されており、該段差の上面を載置部として前記枠体を載置するようになっている。該枠体は、コンロ天板の載置部に沿った長さに対応する鉄製棒状の枠体素材を、コンロ天板の載置部に沿った形状に対応するように折り曲げ、その両端縁を互いに溶接接合して環状に形成されている。
【０００３】
ところで、近年見られる所謂システムキッチンにおいては、複数のコンロバーナが備えられており、比較的大型のコンロ天板が設けられている。それに伴って、前記枠体の形状（環状の外周寸法）が比較的大型とされ、単一の枠体の複数のコンロバーナに対応する位置に前記爪部材を一体に支持した五徳が採用されている。
【０００４】
しかし、前記枠体はその環状の外周寸法が比較的大であると、調理具の載置による荷重によって、枠体全体に捻じれや歪みが生じやすく、安定した調理具の載置が困難となるおそれがある。
【０００５】
そこで、従来、図７に示すように、該枠体５０は縦断面視において大略長方形状とされ、その肉厚ｘが比較的厚く形成されており、これによって、枠体５０の環状の外周寸法が比較的大であっても十分な歪み強度を得ようとしている。なお、枠体５０の上端部には、図示しない調理具を載置するための爪部材５１（図示は単一であるが実際は複数設けられている。）が一体に連結して設けられている。
【０００６】
しかし、肉厚ｘが比較的厚く形成されていることにより、枠体５０の重量が比較的大となり、例えば、出荷時の取り扱いでは作業者の負担となるだけでなく、コンロの掃除等に際しては使用者の負担となるといった不都合がある。更に、図７に示す形状の枠体５０では、肉厚ｘを比較的厚くしても飛躍的に歪み強度を向上させることができないばかりか、十分な耐圧強度を得ることができない不都合があった。
【０００７】
次に、従来の五徳の製造方法について説明すれば、図７に示す断面形状の枠体５０は、次のようにして製造される。即ち、軟鋼線材（ＳＷＲＭ）を材料とし、石灰コーティング等の表面処理を経て、コイル状に巻回された前記線材を引き出しつつ所定径とする伸線を行う。その後、複数の圧延加工を行って前記の図７に示す断面大略長方形状に成形し、更に、所定の長さ（コンロ天板の載置部に沿った長さ）に切断して棒状の枠体素材を形成する。そして、該枠体素材の両端を互いに当接して環状に形成する折り曲げ、当接された枠体素材の両端を溶接接合する。
【０００８】
このように、前記枠体５０は、図７に示すように十分な肉厚ｘを得るために該枠体と断面形状が類似する前記線材を材料としてそれを伸線及び複数工程の圧延加工によって断面大略長方形状に形成される。
【０００９】
しかし、伸線や複数工程に及ぶ圧延加工のために大規模な加工機が各工程毎に必要となるだけでなく、材料となる前記軟鋼線材（ＳＷＲＭ）も高価なものであるため、コストが極めて高くなる不都合がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
かかる不都合を解消して、本発明は、荷重に対する十分な強度を有し、しかも軽量化を可能とすることができる形状の枠体を備える五徳を提供することを目的とし、また、該枠体を容易に製造することができてコストを削減することができる五徳の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、本発明は、調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する枠体とからなる五徳において、前記枠体は、環状に形成された基部と、該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とによって断面略コ字型に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、前記枠体に前記第１の側方延出部と第２の側方延出部を設けて該枠体を断面略コ字型に形成したことにより、従来の断面略長方形の枠体に比してその肉厚を薄く形成しても、十分な歪み強度及び耐圧強度を得ることができる。これにより、荷重に対して十分な強度を維持しながら該枠体を軽量化することができる。
【００１３】
また本発明の五徳において、前記枠体は、前記第１の側方延出部の先端縁に沿って一体に上方向に延出する第１の垂直延出部と、前記第２の側方延出部の先端縁に沿って一体に下方向に延出する第２の垂直延出部とを設けたことを特徴とする。
【００１４】
本発明においては、前記枠体の第１の側方延出部と第２の側方延出部との夫々に前記垂直延出部を設けたことにより、歪み強度及び耐圧強度を更に向上させることができる。これにより、十分な歪み強度及び耐圧強度を維持しながらその肉厚を更に薄くすることができる。これにより、枠体を一層軽量化することができる。
【００１５】
また、本発明の五徳の製造方法の第１の態様は、調理具を載置する複数の爪部材と、各爪部材を一体に支持する環状に形成された枠体とを備える五徳の製造方法であって、長尺帯状の鋼板を巻回してなるコイルから、該鋼板を引き出しつつダイスによって該鋼板を上下方向から押圧して該鋼板の両側縁部を長手方向に沿って同一方向に折り曲げる絞り加工を行うことにより、該鋼板の略中央部を基部として該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とを形成する絞り加工工程と、該絞り加工工程を経て引き出された鋼板を枠体の全長に対応する所定の長さに切断して棒状の枠体素材を形成する切断工程と、該枠体素材をその両端を互いに当接する方向に曲げる曲げ工程と、該曲げ工程によって互いに当接された枠体素材の両端を接合して環状の枠体を形成する第１の接合工程と、該枠体の所定位置に前記爪部材を接合する第２の接合工程とを備えることを特徴とする。
【００１６】
本発明の方法の第１の態様によれば、前記コイルから鋼板を引き出し送りながら前記絞り加工工程を行い、前記切断工程により所定の長さの棒状の枠体素材を形成する。本発明においては鋼板を材料とする。これにより、線材を材料とした従来の方法のように伸線加工を廃することができ、しかも前記絞り加工工程によって該鋼板に容易に前記第１の側方延出部及び第２の側方延出部を形成することができるので、従来のような複数の圧延加工を行うこともなく、伸線や複数の圧延加工用の大規模な加工機を不要としてコストを削減することができる。
【００１７】
更に、第１の態様によれば、長尺の鋼板を引き出し送りつつ絞り加工工程及び切断工程を連続して行うことができるので、鋼板への絞り加工を経て前記枠体素材を形成するといった一連の作業を極めて効率良く行うことができる。
【００１８】
また、本発明の五徳の製造方法の第２の態様は、長尺帯状の鋼板を巻回してなるコイルから、該鋼板を引き出して枠体の全長に対応する所定の長さに切断する切断工程と、該切断工程によって切断された所定長の鋼板をダイスによって上下方向から押圧して該鋼板の両側縁部を長手方向に沿って同一方向に折り曲げる絞り加工を行うことにより、該鋼板の略中央部を基部として該基部の上端縁から一側方に延出する第１の側方延出部と、該基部の下端縁から第１の側方延出部に対向して同一方向に延出する第２の側方延出部とを備える枠体素材を形成する絞り加工工程と、該枠体素材をその両端を互いに当接する方向に曲げる曲げ工程と、該曲げ工程によって互いに当接された枠体素材の両端を接合して環状の枠体を形成する第１の接合工程と、該枠体の所定位置に前記爪部材を接合する第２の接合工程とを備えることを特徴とする。
【００１９】
本発明の方法の第２の態様によれば、前記コイルから引き出した鋼板を前記切断工程により所定の長さに切断し、その切断された鋼板に前記絞り加工工程を行う。即ち、該第２の態様は、前述の第１の態様における絞り加工工程と切断工程との作業手順を逆としたものである。これによって、絞り加工工程における鋼板への前記絞り加工は、所定の長さに切断された複数の鋼板に対して各個別に行われる。こうすることにより、例えば既存の汎用プレス加工機に前記ダイスを設けて前記絞り加工工程を行うことができ、新たな専用の加工機設備を設けることなく一層コストを削減することができる。
【００２０】
また、本発明の製造方法の第１及び第２の態様における前記絞り加工工程では、前記ダイスによって前記鋼板を上下方向から押圧する絞り加工を行うことにより、該鋼板に前記第１の側方延出部と前記第２の側方延出部とを形成すると同時に、前記第１の側方延出部の先端縁に沿って一体に上方向に延出する第１の垂直延出部と、前記第２の側方延出部の先端縁に沿って一体に下方向に延出する第２の垂直延出部とを形成することを特徴とする。
【００２１】
前記絞り加工工程においては、前記ダイスによって鋼板に対して前記第１の側方延出部及び前記第２の側方延出部を成形すると同時に第１の垂直延出部及び第２の垂直延出部を形成することができる。これにより、各延出部を前記ダイスによる一挙動の絞り加工で形成し、工程数を増加させることなく、枠体を一層強度の高い形状に形成することができる。
【００２２】
また、前記鋼板は、熱間圧延鋼板であることが好ましい。熱間圧延鋼板（ＳＰＨＣ）は、従来の枠体の材料とされた線材（ＳＷＲＭ）に比べて入手し易いうえに安価であり、また、前記絞り加工工程における絞り加工が容易である。本発明においては、該鋼板に前記側方延出部や前記垂直延出部を形成することにより十分な強度を有する枠体素材を形成することができるので、比較的加工し易く軽量の熱間圧延鋼板を採用することで、コストを一層削減することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の五徳の一実施形態を示す平面図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図、図３は本発明の製造方法の一実施形態を示す一部工程の説明図、図４は図３に続く工程の説明図、図５は本発明の製造方法の他の実施形態を示す一部工程の説明図、図６は本発明の五徳の他の実施形態の要部を示す縦断面図である。
【００２４】
図１に示す本実施形態の五徳１は、システムキッチンの２つのコンロバーナ（図１中仮想線示する）Ａ上に夫々鍋等の調理具を載せることができるものである。
【００２５】
該五徳１は、図１に示すように、複数の爪部材２と、該爪部材２を連結支持する枠体３とによって構成されている。
【００２６】
前記枠体３は、図示しないシステムキッチンのコンロ天板に設けられた五徳載置部の形状に対応して平面視略長方形の環状に形成され、２つのコンロバーナＡ間の略中央位置に対応して前記爪部材２を支持するための補助枠部材４が連設されている。
【００２７】
該枠体３は、所定の長さの鋼板によって環状に形成され、図２に断面視して示すように、平板状の基部５を備えている。該基部５の上端縁には、環状の内方に延出する第１の側方延出部６と、該第１の側方延出部６の内周縁から上方向に延出する第１の垂直延出部７とが一体に形成されている。また、該基部５の下端縁には、環状の内方に延出する第２の側方延出部８と、該第２の側方延出部８の内周縁から下方向に延出する第２の垂直延出部９とが一体に形成されている。
【００２８】
各爪部材２は、図２に示すように、その基端部１０が前記枠体３（及び補助枠部材４）の上端部に溶接によって連結固定され、図１に示すように、環状に形成された枠体３の内方に向かって夫々の先端が収束する方向に延出するように所定間隔を存して設けられている。
【００２９】
以上の構成による本実施形態の五徳１は、図２に示すように、枠体３が前記の各側方延出部６，８及び各垂直延出部７，９を備えることにより、該枠体３の厚み寸法ｙが従来の五徳の枠体３（図７参照）の厚み寸法ｘに比べて薄くても、十分な歪み強度を得ることができる。
【００３０】
ここで、図１に示す本実施形態の五徳１と、図７に示す形状の枠体３を備えた従来の五徳との比較試験によって得られた荷重に対する変位（歪み量）を表１に示す。該比較試験は、図１を参照して説明すれば、枠体３の両側部を測定ブロックＢ（仮想線示）上に載置し、下方が開放された枠体３の略中央位置Ｃ（仮想線示する前記補助枠部材４上）に荷重を付与し、矢印Ｄの示す位置の歪み量（mm）を計測した。なお、本試験において採用した本実施形態の枠体３の厚み寸法ｙは２．９mm、高さ寸法ｚは１２mmであり、従来の枠体３の厚み寸法ｘは４mm、高さ寸法ｗは１１mmである。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１に示すように、例えば、１０kgの荷重を付与した場合には、従来の枠体３においては歪み量が２．０２mmであるのに対し、本実施形態の枠体３は１．８１mmであり、歪み強度が従来に比して約１０％向上していることが明らかである。これにより、従来と同等の歪み強度を得る場合には、枠体３の厚み寸法ｙを更に薄くすることができ、それによって、五徳１を飛躍的に軽量化することも可能となる。なお、該比較試験に際して、従来の枠体３の断面形状と本実施形態の枠体３の断面形状との夫々について、耐圧縮荷重の指標として断面二次モーメントを求めた結果、従来の枠体３の値は３５５．５であるのに対し、本実施形態の枠体３の値は３９８．５であり、本実施形態の耐圧強度が従来に比して向上したことが明らかとなった。
【００３３】
次に、前記枠体３を採用した五徳１の製造方法について説明する。本実施形態においては、図３に示すコイル状に巻回された熱間圧延鋼板（ＳＰＨＣ）１１を材料とする。熱間圧延鋼板１１は、従来の枠体の材料とされた線材（ＳＷＲＭ）に比べて入手し易いうえに安価であり、また、板材であることから絞り加工等の成形加工が容易である。
【００３４】
図３に示すように、本実施形態においは、コイル１２から前記鋼板１１を引き出して搬送路Ｅに沿って搬送し、該搬送路Ｅに沿って設けられた絞り加工用のロール成形装置１３及び切断装置１４によって所定の長さの棒状の枠体素材１５を形成する。即ち、コイル１２から引き出された鋼板１１は、先ず、第１のローラレベラ１６及び第２のローラレベラ１７によって、上下面及び両側縁の曲がりが除去され平面度の修正が行われる。次いで、鋼板１１には、絞り加工ロール１８を備える前記ロール成形装置１３によって絞り加工工程が行われる。該絞り加工工程においては、該鋼板１１の略中央部を基部５として前記一対の側方延出部６，８と、前記一対の垂直延出部７，９とを形成する（図２参照）。
【００３５】
そして、前記ロール成形装置１３の下流側では、矯正装置１９による捻じれ矯正工程を経て、前記切断装置１４によって、鋼板１１は前記枠体３の全長に対応する所定の長さに切断する切断工程が行われる。これにより、図４（ａ）に示すように、所定の長さの棒状の枠体素材１５が形成される。
【００３６】
続いて図４（ｂ）に示すように、該枠体素材１５の両端部を直角に折り曲げた後に、図４（ｃ）に示すように、該枠体素材１５の両端縁を互いに当接する方向に折り曲げる曲げ工程が行われる。
【００３７】
次いで、図４（ｄ）に示すように、互いに当接された枠体素材１５の両端を溶接接合する第１の接合工程が行われる。なお、このとき形成される溶接部２０は、上下からの押圧によって、図４（ｅ）に示すように、平坦に形成され、環状の枠体３（図１参照）が形成される。
【００３８】
そして、図示しないが、図１及び図２を参照して枠体３の所定位置に、前記補助枠部材４及び複数の爪部材２が溶接によって一体に連設され、五徳１が形成される。
【００３９】
以上のように、本実施形態においては、長尺の鋼板１１をコイル１２から引き出し送りつつ絞り加工工程及び切断工程を連続して行うことができるので、前記枠体素材１５を形成する作業を連続して極めて効率良く行うことができる。
【００４０】
次に、前記枠体３を採用した五徳１の製造方法の他の実施形態について説明する。図５に示すように、該他の実施形態においは、コイル１２から鋼板１１（前述した熱間圧延鋼板）を引き出して、その下流側に設けられた切断装置２１によって、枠体３の全長に対応する所定の長さの鋼板１１を形成する切断工程を行う。
【００４１】
次いで、該切断装置２１によって切断された所定長の鋼板１１を、その下流側に設けられたプレス装置２２の図示しないダイスによって上下方向から押圧して絞り成形工程を行う。該絞り成形工程は、前述したように、該鋼板１１に一対の側方延出部６，８と、一対の垂直延出部７，９とを形成し、これによって枠体素材１５を形成する。以下の工程は、図４に示す通りであるので、その説明を省略する。該他の実施形態によれば、先に説明した実施形態とは異なり、絞り加工工程における鋼板１１への絞り加工は、所定の長さに切断された複数の鋼板１１に対して各個別に行われるが、プレス装置２２として既存の汎用プレス加工機を採用することができ、新たな専用の加工機設備を設けることなく製造コストを削減することができる。
【００４２】
また、本実施形態においては、前記枠体３に、図２に示すように、一対の側方延出部６，８と一対の垂直延出部７，９とを形成することによって、歪み強度及び耐圧強度を向上させたが、例えば、図６に示す他の枠体２３のように、基部５の上下端縁に一対の側方延出部６，８のみを設けたものであっても、十分な歪み強度及び耐圧強度を得ることができる。該枠体２３においても、前述した製造方法により容易且つ安価に製造することができることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の五徳の一実施形態を示す平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図。
【図３】本発明の製造方法の一実施形態を示す一部工程の説明図。
【図４】図３に続く工程の説明図。
【図５】本発明の製造方法の他の実施形態を示す一部工程の説明図。
【図６】本発明の五徳の他の実施形態の要部を示す縦断面図。
【図７】従来の五徳の要部を示す縦断面図。
【符号の説明】
１…五徳、２…爪部材、３，２３…枠体、５…基部、６…第１の側方延出部、７…第１の垂直延出部、８…第２の側方延出部、９…第２の垂直延出部、１１…鋼板、１２…コイル、１８…絞り加工ロール（ダイス）、１５…枠体素材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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