(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の上に、酸化鉄磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体において、
前記酸化鉄磁性粉末はＳｉを含有し、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜５０００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜５０ｐｐｍであることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
前記酸化鉄磁性粉末はＳｉを含有し、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜３５００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜４０ｐｐｍである請求項１記載の磁気記録媒体。
【請求項３】
前記酸化鉄磁性粉末はＳｉを含有し、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜３２００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜３５ｐｐｍである請求項１記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、いわゆる塗布型の磁気記録媒体に関し、特に磁性層中に含有されるＳｉ量が所定範囲のものであって、分散性、配向性、および耐久性等に優れた磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
酸化鉄磁性粉末の製造過程において、ＳｉまたはＳｉ化合物を用いることは良く知られている。例えば、これらのものを燒結防止剤として、ゲーサイトの合成過程で添加したり、或は、磁性粉末表面性の改質のためにγ−酸化鉄や、マグネタイトの粒子表面をＳｉの酸化物や水酸化物で被覆することが知られている（特開昭５５−８３２０７号公報、特開昭５９−２３５０５号公報、特開平７−８６０１６号公報等）。
【０００３】
特開昭５５−８３２０７号公報には、酸化鉄磁性粉末上にコバルトを含む酸化鉄層を形成した後、得られたコバルト含有酸化鉄磁性粉末を水中分散させた状態で加熱処理を行い、さらにこの加熱処理後にケイ素化合物で表面処理する強磁性粉末の製造法に関する技術が開示されている。この提案によれば、磁性粉末そのものの保磁力が向上するとされているが、磁気記録媒体を作製する上での磁性粉末の分散性や配向性の向上は、このままでは期待できない。
【０００４】
特開昭５９−２３５０５号公報には、磁性酸化鉄粉末の表面にシリカ−アルミナ共沈殿物を有する磁性粉末に関する技術が開示されている。この提案によれば、結合剤樹脂中の分散性が向上し配向性も向上するとの報告があるが、実際に磁気記録媒体を作製した上での配向性は、現在の技術レベルにおいては、決して満足できるものとは言えない。
【０００５】
特開平７−８６０１６号公報には、高分子の分子量（Ｍ）と飽和吸着量（Ａs ）との関係から成立するＡS ＝Ｋ1 Ｍa における分子量依存パラメータａが０．５０以上であって、磁性粒子の粒子表面にＡｌ又はＳｉ若しくはＡｌ及びＳｉを含む酸化物或は水酸化物と、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｈｆ，Ｍｏ等から選ばれる１種又は２種以上の酸化物或は水酸化物とを固着させた磁性粒子からなる磁性粒子粉末が開示されており、この提案によれば、分散性および走行耐久性が改善されるとされている。しかしながら、この提案のものは、分散性および配向性の改善と常温および高温における耐久性の両立がいまだ不十分である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような実状のもとに本発明は創案されたものであって、その目的は、分散性、配向性、および耐久性等に優れた磁気記録媒体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために、本出願にかかる発明者らが、非磁性支持体の上に、酸化鉄磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体において、酸化鉄磁性粉末に含有させるＳｉのうち、水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量および水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量について鋭意研究した結果、これらの量を所定範囲にそれぞれ規定することにより、分散性および配向性の改善が図られ、しかも常温走行でのパッド汚れおよび高温における耐久性も格段と向上することを見いだし本発明に至ったのである。
【０００８】
すなわち、本発明は、非磁性支持体の上に、酸化鉄磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体において、前記酸化鉄磁性粉末はＳｉを含有し、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜５０００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜５０ｐｐｍであるように構成される。
【０００９】
また、好ましい態様として、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜３５００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜４０ｐｐｍであるように構成される。
【００１０】
また、好ましい態様として、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１５００〜３２００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量が１０〜３５ｐｐｍであるように構成される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
図１には本発明の磁気記録媒体１の好適な一例が示されており、この図に示されるように磁気記録媒体１は、非磁性支持体１０の上に、酸化鉄磁性粉末と結合剤を含む磁性層２０を有している。
【００１３】
磁性層２０に含有される酸化鉄磁性粉末としては、γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 、γ−Ｆｅ2 Ｏ3 とＦｅ3 Ｏ4 固溶体、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｏ含有Ｆｅ3 Ｏ4 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ2 Ｏ3 とＣｏ含有Ｆｅ3 Ｏ4 固溶体等が挙げられる。Ｃｏ含有γ−Ｆｅ2 Ｏ3 を用いる場合における２価の鉄の３価の鉄に対する比は、好ましくは０〜２０％であり、さらに好ましくは２〜１０％である。
【００１４】
本発明に用いられる酸化鉄磁性粉末は、Ｓｉを含有しており、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ化合物のＳｉ量（以下、単に「水難溶性のＳｉ量」と称す）は１５００〜５０００ｐｐｍ、好ましくは、１５００〜３５００ｐｐｍ、より好ましくは、１５００〜３２００ｐｐｍであり、また、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ化合物のＳｉ量（以下、単に「水可溶性のＳｉ量」と称す）は１０〜５０ｐｐｍ、好ましくは、１０〜４０ｐｐｍ、より好ましくは、１０〜３５ｐｐｍである。
【００１５】
水難溶性のＳｉ量が１５００ｐｐｍ未満となると、磁性粉末の分散性や磁気記録媒体の配向度および角形比が低下し、さらに常温でのパッド汚れが生じる。水難溶性のＳｉ量が５０００ｐｐｍを超えると、この場合もやはり磁気記録媒体の配向度および角形比が低下し、さらに高温における耐久性が悪化するという問題が生じる。
【００１６】
この一方で、水可溶性のＳｉ量が１０ｐｐｍ未満となると、水難溶性のＳｉ量が上記の好適な範囲内であっても、磁性粉末の分散性や磁気記録媒体の配向度が低下し、しかも常温でのパッド汚れが発生するという問題が生じる。また、水可溶性のＳｉ量が５０ｐｐｍを超えると、磁気記録媒体の高温耐久性が劣化するという問題が生じる。
【００１７】
水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量は、それぞれ、後述する実施例のところで明示される測定方法によって測定される値として定義される。
【００１８】
次に、酸化鉄磁性粉末の製造過程において酸化鉄磁性粉末にＳｉを含有させ、かつ水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量を調整する好適な方法（以下に示す（１），（２））を説明する。
【００１９】
（１）α−ＦｅＯＯＨ（ゲーサイト）、β−ＦｅＯＯＨ（アカガナイト）、γ−ＦｅＯＯＨ（レピッドクロサイト）などのオキシ水酸化鉄を合成する初期の段階において水ガラス等を添加してＳｉを含有させる。つまり、硫酸鉄または塩化鉄とアルカリ水溶液とによって水酸化鉄を合成し、さらにｐＨを調整しながら、この水溶液に酸素を送り込んでα−ＦｅＯＯＨ（ゲーサイト）等のオキシ水酸化鉄を合成する過程において、粒子の成長過程でケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、水ガラス等のＳｉを含む化合物を添加する。この場合、Ｓｉを含む化合物は、磁性粉末にＳｉを含有させる役割に加えて、磁性粉末同士の燒結を防止させる機能も有する。この時、Ｓｉを含む化合物の添加量は、例えば、磁性粉末に対してＳｉＯ2 換算で、０．０１〜３．０重量％、好ましくは０．１〜１．５重量％である。この添加量が少な過ぎたり多過ぎたりすると、一般には、本発明で用いる磁性粉末の所定のＳｉ量を得ることが困難となる。また、多過ぎたりすると針状性が低下するという不都合も生じる。
【００２０】
（２）マグネタイト、γ−酸化鉄、またはＣｏ−γ−酸化鉄等が形成される段階において、磁性粉末表面にＳｉまたはＳｉ化合物を被覆する。すなわち、マグネタイト、γ−酸化鉄、またはＣｏ−γ−酸化鉄を含む水性懸濁液のｐＨを調整した後、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、水ガラス等のＳｉを含む化合物の水溶液を用いて磁性粉末の表面を被覆する。この時、Ｓｉを含む化合物の添加量は、例えば、磁性粉末に対してＳｉＯ2 換算で、０．０１〜５．０重量％、好ましくは０．１〜２．０重量％である。この添加量が少な過ぎたり多過ぎたりすると、一般には、本発明で用いる磁性粉末の所定のＳｉ量を得ることが困難となる。また、多過ぎたりすると飽和磁化が低下するという不都合も生じる。
【００２１】
このようにして形成される酸化鉄磁性粉末の水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量の調整は、上記の添加すべき工程において実際に添加するＳｉ化合物の量や、添加時期（上記の（１）または（２）の時期）や、添加後における水洗度合いを、それぞれ適宜調整することによって行われる。
【００２２】
磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが好ましく、その範囲は、４〜１２であり、好ましくは６〜１０である。
【００２３】
これらの磁性粉末をＢＥＴ法による比表面積で表せば２０〜８０ｍ2 ／ｇであり、好ましくは２０〜５０ｍ2 ／ｇであり、２０ｍ2 ／ｇ未満ではノイズが高くなり、８０ｍ2 ／ｇを超えると表面性が得にくく好ましくない。また、磁性粉末の平均長軸径や平均軸比等は、通常、用いられている範囲であれば特に制限はない。
【００２４】
このような磁性粉末は、それぞれ単独で使用してもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２５】
磁性層２０に含有される結合剤（バインダー）としては、熱可塑性樹脂、反応型樹脂または電子線硬化型樹脂等のいずれのバインダー樹脂も用いることができる。
【００２６】
熱可塑性樹脂としては、軟化温度が１５０℃以下、平均分子量５０００〜２０００００程度のものが好ましく、例えば塩化ビニル系共重合体、ポリウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ニトロセルロース、フェノキシ系樹脂等をあげることができる。
【００２７】
これらの樹脂の中では熱可塑性樹脂の塩化ビニル系共重合体とポリウレタン樹脂との組合せが最も好ましく用いられ、このような樹脂には、極性基として親水性を有する官能基から選ばれる少なくとも一つ以上の極性基を用いることが好ましい。これら極性基は、骨格樹脂の主鎖中に存在しても、分枝中に存在してもよい。
【００２８】
さらに、塩化ビニル系共重合体とポリウレタン樹脂とは、その重量混合比が４０：６０〜８０：２０となるように混合して用いるのがよい。特に、ポリウレタン樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが−２０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲で異なるものを少なくとも２種類以上含有することで、高温度環境下での走行安定性とカレンダ加工性、電磁変換特性のバランスが得られる点で好ましい。
【００２９】
このような結合剤（バインダー）の含有量は、酸化鉄磁性粉末１００重量部に対して５〜４０重量部、特に１０〜３０重量部が好ましい。結合剤の含有量が少な過ぎると、磁性層の耐久性が低下する等の欠点が生じやすくなり、また、多過ぎると高い再生出力が得られないという不都合が生じる。
【００３０】
このような結合剤（バインダー）を硬化する架橋剤としては、各種ポリイソシアネート、ジイソシアネートを用いることができ、特に、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート等の１種以上が好ましい。これらの架橋剤は、トリメチロールプロパン等の水酸基を複数有するものに変性した架橋剤、またはジイソシアネート化合物３分子が結合したイソシアヌレート型の架橋剤として用いることが特に好ましい。架橋剤の含有量は樹脂１００重量部に対し、１０〜４０重量部とすることが好ましい。この架橋剤によりバインダー樹脂に含有される水酸基等が三次元的に結合して磁性層の耐久性が向上できる。
【００３１】
磁性層２０には通常、潤滑剤が含有される。本発明に用いる潤滑剤としては、公知の種々の潤滑剤の中で、とくに脂肪酸及び／又は脂肪酸エステルを用いるのが好ましい。これらの混合物又は２種類以上を併用してもよい。
【００３２】
磁性層２０には、機械的強度を高めるために、無機微粒子を含有させることが好ましい。用いられる無機微粒子としては、α−Ａｌ2 Ｏ3 、Ｃｒ2 Ｏ3 、ＳｉＣ、ＴｉＯ2 、α−Ｆｅ2 Ｏ3 等が挙げられる。これらは、単独または組み合わせて使用される。これらの無機微粒子は、通常、磁性粉末１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲で用いられる。さらに、カーボンブラック（ファーネスカーボンブラック、サーマルカーボンブラック、アセチレンブラック等）等を添加してもよい。
【００３３】
磁性層２０を形成するための塗料中には溶剤が含有される。用いられる溶剤としては、例えばメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、ヘキサン等の希釈剤ないし溶剤；等が挙げられ、単一溶剤またはこれらの任意比率の混合溶剤として用いられる。使用量は、通常、固形分（磁性粉末や無機粒子等）と結合剤との合計量１００重量部に対して１００〜９００重量部程度とされる。
【００３４】
磁性層２０の厚さに特に制限はないが、通常は、０．１〜６．０μｍ程度とされる。
【００３５】
このような磁性塗料（磁性層２０）が塗設される非磁性支持体１０としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリオレフイン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホンセルローストリアセテート、ポリカーボネート等の公知のフイルムを使用することができる。
【００３６】
非磁性支持体１０の厚さは、通常、４．０〜７５μｍとすることが好ましい。また、非磁性支持体１０の形態については特に制限なく、テープ状、シート状、カード状、ディスク状等のいずれであっても良く、形態に応じて、あるいは、必要に応じて種々の材料を選択して使用することができる。さらに、用いる非磁性支持体１０の表面粗さは、中心線平均粗さ（Ｒａ）で２５ｎｍ以下とすることが好ましい。
【００３７】
なお、磁性塗料が塗設される非磁性支持体１０の反対面側には、走行安定性、導電性、遮光性をよくするために公知の種々のバックコート層を形成してもよい。さらに磁性層の下側に表面性改良、接着性改良、耐久性改良等の目的で非強磁性材料よる下地層を設けても良い。さらに、磁性層の上に、磁性層の潤滑、保護のために、潤滑剤、プラズマ重合膜、ダイヤモンドライク膜等の保護潤滑層を設けてもよい。また、磁性層の構造を２層以上の多層構造にしてもよい。
【００３８】
本発明の磁気記録媒体の磁性層２０を塗設するにあたって、磁性層形成のための磁性塗料を製造する工程は、通常、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けられる混合工程を備えている。混練工程では連続ニーダ、加圧ニーダ、高速ミキサー、二本ロールミル等の強い混練力をもつ装置を使用し、顔料粉末と結合剤のすべてまたはその一部が混練処理される。また、塗料の分散工程では、ジルコニア、ガラスビーズ等が塗料分散のための媒体として使用される。この分散工程では徐々に固形分濃度が低下していくよう分散される。このようにして得られた塗料には、必要に応じて硬化剤が混合され、濾過工程によって所定濾過精度の濾過フィルターによって濾過され、最終的に塗布可能な磁性塗料となる。
【００３９】
このように製造された磁性塗料は、巻き出しロールから引き出された長尺・フィルム状の非磁性支持体上に、ノズル塗布、グラビアコート、リバースロールコート、エクストルージョンノズルコート等の種々の塗布手段によって塗布される。また、磁性層は、上述したように単層又は２層以上の複数層とすることもでき、２層以上の複数層の場合には、いわゆるウェトオンドライ法やウェットオンウェット法等を用いて設けることが好ましい。もちろん、本発明は２層以上の複数層の場合であっても適用の対象となり、酸化鉄磁性粉末を含む磁性層において、用いる酸化鉄磁性粉末には上記所定量のＳｉが含有される。
【００４０】
このような塗布工程の後に、塗布面のスムージング、磁場を印加して、磁性層中の磁性粉末を配向させた後、５０〜３００℃程度の乾燥温度で乾燥・固定する。
【００４１】
このような乾燥工程の後に、表面平滑化処理としてカレンダ処理が行なわれる。カレンダ処理に用いられるカレンダ処理ロールとしてはエポキシ、ポリエステル、ナイロン、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロール（カーボン、金属やその他の無機化合物を練り込んで有るものでもよい）と金属ロールの組合わせ（３ないし７段の組合わせ）、または、金属ロール同志で処理することもでき、その処理温度は、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上、その線圧力は好ましくは１５０ｋｇ／ｃｍ、さらに好ましくは１８０ｋｇ／ｃｍ以上、その速度は２０ｍ／分〜９００ｍ／分の範囲とされる。
【００４２】
このように磁性層をカレンダ処理した後、巻き取られた状態で硬化を促進するために、４０℃〜８０℃の熱硬化処理及び／又は電子線照射処理が施こされる。しかる後、所定の形状に切断あるいはプレスされ、さらに二次加工されて、磁気記録媒体が作製される。
【００４３】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。
【００４４】
（実施例）
Ｓｉを含有する酸化鉄磁性粉末であって、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ量、および酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ量を種々変えた酸化鉄磁性粉末試料を作製し準備した。
【００４５】
水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量をそれぞれ変えるにあたっては、▲１▼ゲーサイトを合成する過程において、水ガラスを添加する際に、その添加量と、添加後の水洗時間を変えたり、あるいは▲２▼Ｃｏ−γ−酸化鉄の磁性粉末を含む水性懸濁液に、ケイ酸ナトリウムの水溶液を添加し、磁性粉末表面を被覆する際に、その添加量とその後の水洗時間を種々変えたりした。
【００４６】
このようにして作製された酸化鉄磁性粉末の水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量の測定方法を図２に示される測定フローに基づいて説明する。
【００４７】
図２に示される測定フローの各ステップ１）〜１３）における操作説明は以下の１）〜１３）のとおりである。
【００４８】
１）磁性粉末１ｇを秤量し、１００ｍｌのビーカーへ入れる。
【００４９】
２）上記の１）に、さらに純水２０ｍｌを加え、混合する。
【００５０】
３）シーリングシートでビーカーを覆い、８０〜９０℃で１時間加熱する。
【００５１】
４）上記の３）の直後に、超音波分散による処理を３０分間行った後、堆積した磁性粉末をときほぐし、さらに３０分間超音波分散する。
【００５２】
５）上記の４）を、Ｎｏ．５Ｃの濾紙を用いて濾過し、濾液についてＳｉ量をＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析で定量する。この定量されたＳｉ量が水可溶性のＳｉ量である（ＩＣＰ−Ａ）。なお、濾液に濾紙を通過した磁性粉等の微量粒子が認められる場合は、ＭＩＬＬＥＸ−ＧＳ（０．２μｍ）にて粒子を除去した溶液についてＩＣＰ定量する。
【００５３】
６）濾紙上の残渣を１１０℃で１２０分間乾燥した後、残渣０．１ｇを３００ｍｌビーカーに秤量する。
【００５４】
７）上記の６）に、６Ｎ塩酸溶液を４０ｍｌ加えて、磁性粉が溶けるまで電熱器上で加熱する。
【００５５】
８）上記の７）の溶液を、２５０ｍｌのメスフラスコにＮｏ．５Ｃの濾紙を用いて濾過、水洗する。
【００５６】
９）濾紙上の残渣は、濾紙と共に白金るつぼに入れ、乾燥機で乾燥させる。
【００５７】
１０）乾燥させた残渣と濾紙を９００℃で約１時間燃やす。
【００５８】
１１）電気炉からるつぼを取り出し、溶融剤（Ｎａ2 ＣＯ3 −０．１２ｇ；Ｎａ2 Ｂ4 Ｏ7 −０．０８ｇ）を加えて混ぜる。電気炉を９００℃にし、再び、るつぼを入れ約１時間融解する。
【００５９】
１２）るつぼを取り出し、６Ｎ塩酸を１０ｍｌ加え、コンロで加熱溶解する。るつぼの中のものが溶けたら濾液の入った２５０ｍｌメスフラスコに加える。
【００６０】
１３）上記の１２）を、２５０ｍｌの標線まで希釈し、希釈液についてＳｉ量をＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析で定量する。この定量されたＳｉ量が水難溶性のＳｉ量である（ＩＣＰ−Ｂ）。
【００６１】
なお、上記水可溶性のＳｉ量の定量（ＩＣＰ−Ａ）は、Ｓｉ−２０ｐｐｍの標準溶液を用いてあらかじめ作成しておいた検量線を校正し、Ｓｉ含有量を測定した。また、特に、試料溶液中のＳｉ量が多いものについては、試料溶液を純水で希釈して検量線の範囲内となるようにして、Ｓｉ量を求めた。測定機器はセイコー電子工業製のＩＣＰ  ＳＰＳ１２００Ａを使って測定した。
【００６２】
また、上記水難溶性のＳｉ量の定量（ＩＣＰ−Ｂ）は、Ｓｉ−２０ｐｐｍ，上述した溶融剤０．２ｇ，６Ｎ塩酸５０ｍｌ／２５０ｍｌの標準溶液とブランク溶液（上述した溶融剤０．２ｇ，６Ｎ塩酸５０ｍｌ／２５０ｍｌ）を用いてあらかじめ作成しておいた検量線を校正後、上記試料を測定した。測定機器はセイコー電子工業製のＩＣＰ  ＳＰＳ１２００Ａを使って測定した。
【００６３】
このようにして水可溶性および水難溶性のＳｉ量が測定された酸化鉄磁性粉末の各試料を、下記表１に示す。
【００６４】
【表１】
0003720924.tif 000002
次いで、表１に示されるような酸化鉄磁性粉末を用いて、下記に示される配合割合で磁性塗料を調製した。
【００６５】
0003720924.tif 000003
この組成物をニーダにて十分に混練混合した後、サンドグラインドミルにて分散を行った。このようにして得られた磁性塗料に硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製，コロネートＬ）を４重量部添加混合し、磁性塗料を作製した。
【００６６】
この磁性塗料を、厚さ７．５μｍのポリエステルフィルム上に塗布し、その後、磁場を印加（磁気記録媒体の走行方向に２０００Ｇの配向磁界）しながら乾燥処理をして磁性層を形成した。その後、カレンダー加工を行い、さらに熱硬化処理を施した。なお、磁性層の厚さは、４．５μｍとした。
【００６７】
このようにして、下記表２および表３に示すような種々の磁気記録媒体サンプルを作製し（あるいは作製途中）、下記の要領で（１）角形比、（２）配向度、（３）光沢度、（４）パッド汚れ（粉落ち）、および（５）高温耐久性の各評価項目の測定を行った。
【００６８】
（１）角形比、（２）配向度
東英工業（株）社製の振動試料型磁力計（ＶＳＭ３−ＴＥＡＳ  ＵＮＩＴ  Ｖ型）を用いて磁気記録媒体サンプルの磁気特性を測定した。振動棒のもつ磁性の補正をした後、Ｘ，Ｙ方向の補正を行った。ガウスメーターのレンジを５ＫＯｅとし、拡大レンジを１ＫＯｅとし、測定サンプルに適したＥＭＵレンジを選択し、測定サンプルをホルダにセットして、振動棒を加振した後、通常のスイープ速度１０ｓｅｃ／Ｆｕｌｌ  ｓｃａｌｅ、拡大時のスイープ速度５ｍｉｎ／Ｆｕｌｌ  ｓｃａｌｅの条件で測定し、磁気記録媒体サンプルの長手方向における角形比（残留磁化／飽和磁化）、および配向度（長手方向の角形比／幅方向の角形比）を求めた。角形比０．８５以上、配向度２．７以上が望ましい。
【００６９】
（３）光沢度
磁性塗料の光沢度を次の要領で求めた。分散工程後の塗料をＰＥＴフィルム上にアプリケーターで塗布乾燥後、（株）村上色彩技術研究所製ディジタル光沢計ＧＭ−３Ｄを用いて、光沢度（％）を測定し、この値を分散性の評価とした。なお、光沢度の測定に際し、光学条件は、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１記載の方法に準じて行い、測定角度＝６０°における光沢度を測定した。光沢度９０以上が望ましい。
【００７０】
（４）パッド汚れ
テープ状の磁気記録媒体サンプルをオーディオカセットハーフに組み込み、２０℃−６０％ＲＨ環境下でカーステレオデッキにて５日間連続走行させ、パッド汚れ（塗膜からの粉落ちが、パッドに付着する状態）の程度を評価した。１サンプルにつき１５巻ずつ走行させた。
【００７１】
評価基準は以下の通り。
【００７２】
◎…付着物はほとんど無いか、あっても少量である
〇…付着物の付着量は、中程度である
×…付着物の付着量が多い
〇または◎であることが望ましく、〇が存在する場合には、その個数が３／１５以下であることが望ましい。なお、このテストにおいて、走行ストップ、テープ鳴きはすべてのサンプルについて発生しなかった。
【００７３】
（５）高温耐久性
テープ状の磁気記録媒体サンプルをオーディオカセットハーフに組み込み、４０℃−８０％ＲＨ環境下でカーステレオデッキにて７２時間連続走行させ、『不具合の発生』（走行ストップ、テープ鳴き）の数を調べた。１サンプルにつき１５巻ずつ走行させた。
【００７４】
テープ鳴き数は、３／１５以下、走行ストップは発生零の状態が望ましい。
【００７５】
これらの評価結果を下記表２および表３に示した。
【００７６】
【表２】
0003720924.tif 000004
【００７７】
【表３】
0003720924.tif 000005
【００７８】
【発明の効果】
上記の結果より本発明の効果は明らかである。すなわち、本発明は、非磁性支持体の上に、酸化鉄磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体であって、前記酸化鉄磁性粉末はＳｉを含有し、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水難溶性のＳｉ量が１５００〜５０００ｐｐｍ、酸化鉄磁性粉末１ｇ中に含まれる水可溶性のＳｉ量が１０〜５０ｐｐｍであるように構成しているので、分散性、配向性、および耐久性に極めて優れるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気記録媒体の一例を示す断面図である。
【図２】酸化鉄磁性粉末の水難溶性のＳｉ量および水可溶性のＳｉ量の測定方法を示す測定フロー図である。
【符号の説明】
１０…非磁性支持体
２０…磁性層
【図１】
0003720924.tif 000006
【図２】
0003720924.tif 000007