(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩酸１０〜１００ｇ／ｌ、硝酸１０〜１００ｇ／ｌ、遊離ふっ化水素酸５〜５０ｇ／ｌ、全ふっ素量５〜２００ｇ／ｌおよび過酸化水素５〜３０ｇ／ｌを含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【請求項２】
請求項１のステンレス鋼用酸洗液に、さらに３価の鉄イオン、４価のチタンイオンおよび６価のチタンイオンの少なくとも１種のイオンを合計で１０〜５０モル／ｍ3 含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【請求項３】
請求項１のステンレス鋼用酸洗液に、さらに硫酸１０〜１００ｇ／ｌを含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【請求項４】
請求項１のステンレス鋼用酸洗液に、さらに硫酸１０〜１００ｇ／ｌと、３価の鉄イオン、４価のチタンイオンおよび６価のチタンイオンの少なくとも１種のイオンを合計で１０〜１００モル／ｍ3 含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステンレス鋼用酸洗液に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ステンレス鋼板の製造において、熱間圧延後や冷間圧延後に焼きなまし（焼鈍）すると、表面に酸化スケールが生成するがこれを除去するため酸性水溶液に浸漬する酸洗が行われる。しかし、酸洗によってもスケールそのものはほとんど溶解しないので、あらかじめショットブラスト処理のような機械的方法でスケールに亀裂を付与したり（熱間圧延後の場合）、ソルトバス浸漬処理や中性塩電解処理のような化学的方法で、酸が浸透しやすいスケールに改質した後（冷間圧延後の場合）、酸洗を行う。これにより、酸洗液はスケール直下の地金を溶解できるようになるので、スケールが剥離して脱スケールが促進される。
【０００３】
酸洗に用いられる酸洗液としては硝酸とふっ化水素酸の混合水溶液（以下、便宜上硝ふっ酸と呼ぶ）が最も一般的であり、特にオーステナイト系ステンレス鋼の酸洗に多用されている。しかし、硝ふっ酸は酸洗時に硝酸が分解してＮＯｘガスが発生するという問題があるため、近年、ＮＯｘを抑制する技術が種々検討されている。
【０００４】
例えば、尿素、スルファミン酸あるいは過酸化水素を酸洗液中に添加することによりＮＯｘガスの発生が抑制されることが知られている。例えば。特公昭６０−２３９２号公報にはスルファミン酸と過酸化水素を添加することにより、硝ふっ酸酸洗液からのＮＯｘガス発生を防止する方法が開示されている。
【０００５】
また、硝酸を含まない酸洗液を使用してＮＯｘガスの発生を防止する試みも行われており、例えば特開昭６０−２４３２８９号公報にはふっ化水素酸、過酸化水素および塩酸を主成分とする酸洗液による酸洗方法が開示されている。
【０００６】
硝ふっ酸による酸洗方法のもう一つの欠点は粒界侵食もしくは粒界腐食が起こりやすいことである。オーステナイト系ステンレス鋼の場合には結晶粒界が溝状に侵食されて粒界溝が生成し、表面の光沢が低下すると共に、バフ研磨で鏡面に仕上げる場合に長時間を要する。また、フェライト系ステンレス鋼の場合には肌荒れが激しくなり、著しく光沢が低下する。
【０００７】
このような粒界侵食や粒界腐食が起こりにくい酸洗方法の検討が行われており、例えば特開平５−８６４８９号公報には塩酸および硝酸イオンを含む水溶液中で浸漬または電解する方法が開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記の酸洗方法のうち、特公昭６０−２３９２号公報、および特開昭６０−２４３２８９号公報に開示された方法は従来の硝ふっ酸酸洗法と同様に、粒界侵食あるいは粒界腐食が起こりやすいという欠点を有する。また、特開平５−８６４８９号公報に開示された方法ではＮＯｘガスの発生を抑制できない。
【０００９】
本発明により解決しようとする課題は次の(1) および(2) にある。
(1) 酸洗時のＮＯｘガスの発生を防止する。
(2) 酸洗による粒界侵食や粒界腐食を防止し、光沢やバフ研磨性を改善する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
発明者らは上記の課題(1) と(2) の両方を同時に解決することのできる新しい酸洗法を研究した。
【００１１】
まず、ＮＯｘガス発生を抑制するために尿素、スルファミン酸および過酸化水素を添加して効果を調べた。その結果、尿素とスルファミン酸はＮＯｘガス抑制の効果が不安定であるだけでなく、酸洗液中にアンモニウムイオンや硫酸が生成して酸洗後の表面の色調や光沢が変化しやすいことがわかった。
【００１２】
一方、過酸化水素はＮＯｘガス抑制効果が安定しており、有害物の生成もないので過酸化水素を使用することにした。
【００１３】
次に、粒界侵食あるいは粒界腐食を防止するための酸洗方法を研究した結果、塩酸、硝酸、ふっ化水素酸および過酸化水素の濃度を適切な範囲に調節することによって防止することが可能であることを見いだした。これらの成分のうち、塩酸とふっ化水素酸はステンレス鋼の不動態を破壊して金属を陽イオンとして溶出させる働きをするものであり、硝酸は金属の溶出に伴って過剰となる電子を消費することによって溶解を促進する働きをするものである。また、過酸化水素はＮＯｘガスの抑制作用のみでなく、硝酸と同様に電子を消費して溶解を促進する働きもすると考えられる。
【００１４】
一般に、酸洗液は使用により液中の金属イオン濃度が増すにつれて酸洗能力が低下するが、本発明による酸洗液はむしろある程度の金属イオンが共存する方が酸洗能力が増すことが判明した。
【００１５】
この現象をさらに詳しく調べた結果、ステンレス鋼の酸洗によって溶出した３価の鉄イオンが２価に変化する際に、電子を消費することによって酸洗能力の向上に寄与していることがわかった。また、４価または６価のチタンイオンも同様の作用をすることが判明した。
【００１６】
また、３価の鉄イオン、および４価または６価のチタンイオンは本発明の酸洗液中では、一部がふっ素や塩素を含む錯イオンを形成しており、これらの錯イオンも同様に酸洗能力の向上に役立つものと考えられる。
【００１７】
次に、酸洗液中の金属イオン濃度が過度に増加した場合に、酸洗速度をできるだけ低下させない方法を研究した結果、硫酸を添加する方法が比較的安価で効果的であることを見いだした。これは、硫酸添加により酸洗液の酸濃度が高まることによる直接的な効果と、金属のふっ化物錯体からふっ化水素酸が遊離する間接的な効果が複合的にあらわれるためと推測される。また、硫酸は金属イオンが共存しない場合にも溶解速度を速め、脱スケール所要時間を短縮するのに役立つことを見いだした。
【００１８】
上記の知見に基づき、本発明の要旨は以下の(1) から(4) にある。
(1) 塩酸１０〜１００ｇ／ｌ、硝酸１０〜１００ｇ／ｌ、遊離ふっ化水素酸５〜５０ｇ／ｌ、全ふっ素量５〜２００ｇ／ｌおよび過酸化水素５〜３０ｇ／ｌを含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【００１９】
(2) 前記(1) 項に記載のステンレス鋼用酸洗液に、さらに３価の鉄イオン、４価のチタンイオンおよび６価のチタンイオンの少なくとも１種のイオンを合計で１０〜５０モル／ｍ3 含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【００２０】
(3) 前記(1) 項に記載のステンレス鋼用酸洗液に、さらに硫酸１０〜１００ｇ／ｌを含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【００２１】
(4) 前記(1) 項に記載のステンレス鋼用酸洗液に、さらに硫酸１０〜１００ｇ／ｌと、３価の鉄イオン、４価のチタンイオンおよび６価のチタンイオンの少なくとも１種のイオンを合計で１０〜１００モル／ｍ3 含むことを特徴とするステンレス鋼用酸洗液。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明による酸洗方法はバッチ方式の酸洗にも連続方式の酸洗にも適用することができる。
【００２３】
バッチ方式の場合には、スケールの付いた切り板状や管状のステンレス鋼をショットブラスト処理した後、本発明法による酸洗液に浸漬するか、本発明による酸洗液をスプレー噴射する方法が推奨される。また、板厚が薄い場合や形状が複雑でショットブラスト処理が適用できない場合には、アルカリ溶融塩浸漬処理（これをソルトバス法ともいう）を行った後、本発明による酸洗液に浸漬すればよい。
【００２４】
連続方式の場合には連続焼鈍酸洗ラインを使用して脱スケールが行われる。すなわち、ステンレス鋼の熱延鋼帯または冷延鋼帯は最初に燃焼加熱炉を用いて焼鈍される。次に、熱延鋼帯の場合にはショットブラスト処理などの機械的方法でスケールに亀裂を付与したり、スケールの一部を剥離させる。また、冷延鋼帯の場合にはアルカリ溶融塩処理や中性塩電解法のような化学的方法でスケールを改質する。これらの酸洗前処理を行った後、本発明による酸洗液に浸漬するか、本発明による酸洗液をスプレー噴射することにより完全な脱スケールを行う。
【００２５】
次に、特許請求の範囲に記載した酸洗液の組成について説明する。
塩酸はステンレス鋼を溶解するために必要な成分であり、濃度が高いほど溶解速度は大きいが１００ｇ／ｌを超えると過酸化水素の分解が激しくなると共に、被処理材の肌荒れが大きくなるので上限を１００ｇ／ｌとした。また、１０ｇ／ｌ未満では添加効果が認められないので、下限を１０ｇ／ｌとした。塩酸のさらに好適な範囲は３０〜８０ｇ／ｌである。
【００２６】
硝酸はステンレス鋼の溶解を促進する成分であるとともに、ステンレス鋼に含まれる炭化物を分解し、スマット（未分解の炭化物粒子を主成分とする付着物）の付着を防止する働きもする成分である。しかし、１００ｇ／ｌを超えるとステンレス鋼を不動態化する作用が強まり、かえって溶解速度が遅くなるので上限を１００ｇ／ｌとした。また、１０ｇ／ｌ未満では添加効果が認められないので下限を１０ｇ／ｌとした。硝酸のさらに好適な範囲は３０〜８０ｇ／ｌである。
【００２７】
遊離ふっ化水素酸は塩酸と同様にステンレス鋼を溶解するのに必要な成分であり、濃度が高いほど溶解速度は大きいが、５０ｇ／ｌを超えると粒界侵食および過酸化水素の分解が激しくなるので上限を５０ｇ／ｌとした。また、５ｇ／ｌ未満では添加効果が認められないので下限を５ｇ／ｌとした。遊離ふっ化水素酸のさらに好適な範囲は１０〜３０ｇ／ｌである。
【００２８】
全ふっ素量とは酸洗液中に含まれるＨＦ、ＨＦ2 - 、ＦｅＦ2+、ＦｅＦ2 + 、ＦｅＦ3 などのイオンやふっ化物に含まれるふっ素の含有量の合計であり、新しい酸洗液の場合には遊離ふっ化水素酸の量の１９／２０（遊離ふっ化水素酸のふっ素の比率）である。
【００２９】
本酸洗液中に含まれるふっ素のうち、遊離ふっ化水素酸のふっ素以外は直接酸洗に寄与しないが、間接的には酸洗能力を安定化し、酸洗後の鋼板表面粗さや光沢を安定化する機能を有する。以下、この安定化機能を説明する。
【００３０】
酸洗によりステンレス鋼中の鉄は２価イオンとして溶解するが、２価の鉄イオンは下記(1) 〜(2) 式の反応によって３価の鉄イオンに変わる。
【００３１】
２Ｆｅ2+＋２Ｈ+ ＋ＮＯ3 -   →２Ｆｅ3+＋Ｈ2 Ｏ＋ＮＯ2 -   (1)
２Ｆｅ2+＋２Ｈ+ ＋Ｈ2 Ｏ2 →２Ｆｅ3+＋２Ｈ2 Ｏ         (2)
(1) 〜(2) 式の反応で生成した３価の鉄イオンはさらに下記(3) 〜(5) 式のように、ふっ化水素酸と反応して３価の鉄とふっ素の錯イオンまたはふっ化物を生成する。
【００３２】
Ｆｅ3+  ＋ＨＦ  ⇔ＦｅＦ2+＋Ｈ+                        (3)
ＦｅＦ2+＋ＨＦ  ⇔ＦｅＦ2 + ＋Ｈ+                         (4)
ＦｅＦ2 + ＋ＨＦ  ⇔ＦｅＦ3 ＋Ｈ+                         (5)
ただし、(3) 〜(5) 式の記号「⇔」は平衡状態を表す。
【００３３】
前記(3) 〜(5) 式のように、３価の鉄イオンにより、遊離ふっ化水素酸が消費されるため、酸洗能力は低下するが、ふっ化水素酸に比べて安価な硝酸や硫酸を酸洗液に補給して水素イオン（Ｈ+ ）濃度を高めることにより、鉄のふっ化錯イオンおよびふっ化物を元のふっ化水素酸に戻す（すなわち(3) 〜(5) の反応を左側に進める）ことができる。言いかえれば、ふっ素の存在により酸洗能力を安定化することが可能になる。
【００３４】
酸洗液中のふっ素濃度を高める方法として、ふっ化ナトリウムのようなふっ化物を添加することも可能であり、その場合には下記(6) 〜(8) 式の反応で３価の鉄とふっ素の錯イオンが生成するので、(3) 〜(5) 式の反応による遊離ふっ化水素酸の消費を少なくすることができる。
【００３５】
Ｆｅ3+  ＋ＮａＦ  ⇔ＦｅＦ2+＋Ｎａ+                    (6)
ＦｅＦ2+＋ＮａＦ  ⇔ＦｅＦ2 + ＋Ｎａ+                     (7)
ＦｅＦ2 + ＋ＮａＦ  ⇔ＦｅＦ3 ＋Ｎａ+                     (8)
また、４価または６価のチタンイオンもふっ化錯イオンを作る。チタン錯イオンの化学構造は十分には解明できていないが、鉄イオンと同様に、硝酸や硫酸の補給によって間接的にふっ化水素酸を供給することができる。
【００３６】
上記ふっ素の効果を考慮して、全ふっ素量の下限は遊離ふっ化水素酸とほぼ同じ５ｇ／ｌ（厳密には４．７５ｇ／ｌ）とした。ただし、全ふっ素が過剰に存在すると脱スケール不足や肌荒れが生じ易くなるため、上限は酸洗液中の金属と反応したふっ素も含めて、２００ｇ／ｌとした。全ふっ素量のさらに好適な範囲は１０〜１００ｇ／ｌである。
【００３７】
過酸化水素は亜硝酸を酸化して硝酸に変え、ＮＯｘガスの発生を抑制すると同時に、ステンレス鋼の溶解を促進する働きをするが、３０ｇ／ｌを超えると自己分解が激しくなると同時に、ステンレス鋼を不動態化する作用が強くなり、溶解速度が遅くなるので上限を３０ｇ／ｌとした。また、５ｇ／ｌ未満では添加効果が認められないので下限を５ｇ／ｌとした。過酸化水素のさらに好適な範囲は８〜２０ｇ／ｌである。
【００３８】
鉄イオンはＦｅ3+およびＦｅ3+とふっ素または塩素との錯イオンの合計であり、チタンイオンはＴｉ4+またはＴｉ6+のチタンイオン、または前記の４価または６価のチタンイオンとふっ素または塩素との錯イオンの合計であり、本発明は鉄イオンとチタンイオンの合計量を、１０〜５０モル／ｍ3 （硫酸を添加しない場合）、１０〜１００モル／ｍ3 （硫酸を添加する場合）と規定する。
【００３９】
鉄イオンおよびチタンイオンがふっ化錯イオンとなって酸洗能力を安定化し、酸洗後の表面粗さや光沢を安定化することは前述のとおりであるが、金属イオンとして酸洗反応を促進する働きもある。一般には酸洗液中の金属イオン濃度が増すにつれて酸洗能力が低下するが、本発明による酸洗液は、むしろある程度の金属イオンが共存する方が酸洗能力が増す。この理由の詳細は明らかではないが、これらのイオンが次の(9) 〜(11)式のように反応して、金属の溶出に伴って過剰となった電子を消費するために溶解反応が促進されるものと推測される。
【００４０】
Ｆｅ3+  ＋  ｅ（電子）  →  Ｆｅ2+          (9)
Ｔｉ4+  ＋  ｅ（電子）  →  Ｔｉ3+          (10)
Ｔｉ6+  ＋３ｅ（電子）  →  Ｔｉ3+          (11)
酸洗液中に鉄イオンやチタンイオンの適切な量が含まれる場合には上記のように酸洗能力を速める働きをする。しかし、鉄およびチタンのイオンが合計で５０モル／ｍ3 （硫酸を添加しない場合）、または１００モル／ｍ3 （硫酸を添加する場合）を超えると逆に溶解速度が遅くなる。一方、１０モル／ｍ3 未満では添加効果が認められない。鉄イオンとチタンイオンの合計量のさらに好適な範囲は２０〜４０モル／ｍ3 （硫酸を添加しない場合）、または２０〜８０モル／ｍ3 （硫酸を添加する場合）である。
【００４１】
硫酸は特に金属イオンが共存する場合に酸洗液の酸濃度を高めて酸洗を促進する働きをする成分であるが、１００ｇ／ｌを超えて添加すると肌荒れが激しくなるので、上限を１００ｇ／ｌとした。また、１０ｇ／ｌ未満では添加効果が認められないので下限を１０ｇ／ｌとした。硫酸のさらに好適な範囲は２０〜８０ｇ／ｌである。
【００４２】
なお、本発明による酸洗液の使用温度は特に限定されるものではなく、温度が高いほど酸洗速度は速まるが、温度が過度に高いと酸洗液中の過酸化水素の自己分解が激しくなるので、５０℃以下で使用するのが望ましい。
【００４３】
【実施例】
（実施例１）
表１に示す化学組成のステンレス鋼熱延鋼帯を焼鈍後ショットブラスト処理したものを供試材Ａ〜Ｃとし、７０×１００ｍｍの試験片を切り出した。
【００４４】
【表１】
0003687314.tif 000002
【００４５】
試験に使用した酸洗液を表２に示す。なお、比較のために従来の硝ふっ酸酸洗液（液Ｎｏ．４３およびＮｏ．４４の場合、１０％ＨＮＯ3 −２％ＨＦ）も使用した。
【００４６】
【表２】
0003687314.tif 000003
【００４７】
前記の試験片を、表２に示す各種の酸洗液に１２０秒間浸漬した。ただし、酸洗液の温度は液Ｎｏ．１〜４３の場合がすべて５０℃であり、液Ｎｏ．４４で供試材Ｃを酸洗する場合は、２０％Ｈ2 ＳＯ4 が８０℃で８０秒間、１０％ＨＮＯ3 −２％ＨＦが５０℃で４０秒間とした。
【００４８】
酸洗中にＮＯｘガスを測定し、酸洗後のスケール残存程度、酸洗ムラ程度、粒界溝程度、および表面粗度を測定した。
酸洗中のＮＯｘガスは酸洗容器の上部５０ｍｍの位置に検知管を置いて測定した。
【００４９】
酸洗後の試験片表面の評価は表３に示すように、スケールの残存程度、酸洗ムラおよび粒界溝の発生程度をそれぞれ５段階で評価した。また、表面粗度は表面粗さ計を用いて測定した（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４で定義されるＲｙ（Ｒｍａｘと同じ）により表示）。
表４〜６に試験結果を示す。
【００５０】
【表３】
0003687314.tif 000004
【００５１】
【表４】
0003687314.tif 000005
【００５２】
【表５】
0003687314.tif 000006
【００５３】
【表６】
0003687314.tif 000007
【００５４】
表４〜６の試験結果から明らかなように、本発明法の酸洗条件で酸洗した試験片はスケール残存や酸洗ムラおよび粒界溝は全く発生していなかった。また、酸洗後の表面粗度は比較的小さく、酸洗時のＮＯｘガス発生も少なかった（３ｐｐｍ以下）。
【００５５】
これに対して、本発明の酸洗液と同じ成分ではあるが、塩酸濃度が本発明の範囲より低いもの（液Ｎｏ．２９）は全面にスケールが残存し、塩酸濃度が高いもの（液Ｎｏ．３０）は酸洗による肌荒れ（表面粗度が大きい）が激しかった。
【００５６】
また、硝酸濃度が低いもの（液Ｎｏ．３１）は供試材ＡおよびＢに太い粒界溝が発生し、高いもの（液Ｎｏ．３２）は全面にスケールが残存していた。
【００５７】
ふっ化水素酸濃度が低いもの（液Ｎｏ．３３および３５）は脱スケールが不十分で酸洗ムラが発生し、ふっ化水素酸濃度が高いもの（液Ｎｏ．３４および３６）は脱スケールは完了したが肌荒れが激しかった。また、酸洗による浸食が比較的多い部分と、少ない部分が生じやすいことに起因する酸洗ムラ（光沢ムラ）が発しした。
【００５８】
一方、過酸化水素濃度が低いもの（液Ｎｏ．３７および３９）はＮＯｘガスの発生が多く、高いもの（液Ｎｏ．３８および４０）では脱スケールが不十分であった。
【００５９】
硫酸の添加が多すぎるもの（液Ｎｏ．４１および４２）は肌荒れや酸洗ムラが大きかった。
また、従来の硝ふっ酸酸洗（液Ｎｏ．４３および４４）では酸洗時のＮＯｘガス発生が多く、供試材ＡおよびＢに太い粒界溝が発生した。
【００６０】
次に、金属イオンの影響および酸洗方法と時間の影響を調査する試験を行った。供試材Ａについて、５種類の酸洗液（液Ｎｏ．２、５、２１、２４、２７。いずれも温度５０℃）を用いて浸漬法およびスプレー法で酸洗時間を３０、６０、９０および１２０秒間に変えて酸洗した。
表７に上記試験における酸洗減量とスケール残存程度を示す。
【００６１】
【表７】
0003687314.tif 000008
【００６２】
表７の試験結果より、酸洗液中に金属イオンを含まない場合（液Ｎｏ．２および２１）に比べて少量含む場合（液Ｎｏ．５および２４）の方が酸洗減量が多く、スケールの残存が少ないことがわかった。また、金属イオンが多量に含まれる場合（液Ｎｏ．２７）においても、硫酸を添加することにより酸洗減量はあまり少なくならず、スケール残存も多くならなかった。
【００６３】
硫酸添加は酸洗減量を増し、スケール残存を少なくする効果を示し（液Ｎｏ．２、５と液Ｎｏ．２１、２４、２７の比較）、浸漬法よりスプレー法の方が酸洗減量が多く、スケール残存が少ないことがわかった。
【００６４】
（実施例２）
表８に示す化学組成のステンレス鋼冷延鋼帯を連続焼鈍酸洗ラインで焼鈍のみを行ったものを供試材Ｄとし、５０×１００ｍｍの大きさの試験片を切り出した。
【００６５】
【表８】
0003687314.tif 000009
【００６６】
この試験片の両面に中性塩電解処理を施した。中性塩電解処理は２０％硫酸ナトリウム水溶液（８０℃）中で、２秒間の陽極電解と、１秒間の陰極電解（電流密度はいずれも８０ｍＡ／ｃｍ2 ）のサイクルを３０回繰り返す方法で行った。
【００６７】
次いで、表２に示す酸洗液（５０℃）中に１２０秒間浸漬して酸洗した。酸洗液の温度条件は前記実施例１の場合と同じである。比較のために、従来の硝ふっ酸酸洗液による酸洗も実施例１と同様に行った。
【００６８】
酸洗中にＮＯｘガスを測定し、酸洗後の試験片表面のスケール残存程度、酸洗ムラ程度、粒界溝程度、および表面粗度を測定した。表９に酸洗後の試験片表面の評価方法を示す。ＮＯｘガスの測定方法、および表面粗度測定方法は実施例１の場合と同じである。
表１０に上記冷延鋼帯の焼鈍供試材の酸洗試験結果を示す。
【００６９】
【表９】
0003687314.tif 000010
【００７０】
【表１０】
0003687314.tif 000011
【００７１】
表１０の試験結果に示すように、本発明法の酸洗条件で酸洗した試験片はスケール残存や酸洗ムラおよび粒界溝は全くなく、酸洗後の表面粗度も比較的小さかった。酸洗中のＮＯｘガスの発生も少なかった（２ｐｐｍ以下）。
【００７２】
これに対して、本発明の酸洗液と同じ成分を含んでいるが、塩酸濃度が本発明の請求の範囲より低いもの（液Ｎｏ．２９）は全面にスケールが残存し、塩酸濃度が高いもの（液Ｎｏ．３０）は酸洗による肌荒れが激しかった。
【００７３】
また、硝酸濃度が低いもの（液Ｎｏ．３１）は太い粒界溝が発生し、硝酸濃度が高いもの（液Ｎｏ．３２）は全面にスケールが残存した。
【００７４】
ふっ化水素酸濃度が低いもの（液Ｎｏ．３３および３５）は脱スケールが不十分で酸洗ムラが発生し、ふっ化水素酸濃度が高いもの（液Ｎｏ．３４および３６）は脱スケールは完了したが肌荒れが激しかった。
【００７５】
一方、過酸化水素濃度が低いもの（液Ｎｏ．３７および３９）はＮＯｘガスの発生が多く、過酸化水素濃度が高いもの（液Ｎｏ．３８および４０）は脱スケールが不十分であった。
【００７６】
硫酸の添加が多すぎるもの（液Ｎｏ．４１および４２）は肌荒れや酸洗ムラが大きかった。
また、従来の硝ふっ酸酸洗（液Ｎｏ．４３）では酸洗時のＮＯｘガスの発生が多く、太い粒界溝が発生した。
【００７７】
次に、表１０に示した試験片のうち、脱スケールが完了した１０種類の代表的な試験片を選び、バフ研磨試験を行った。バフ研磨機で一定圧力を加えて５０×５０ｍｍの面積を研磨した後、ＪＩＳ  Ｚ８７４１−１９８３に従って２０度鏡面光沢を測定した。表１１にバフ研磨試験結果を示す。
【００７８】
【表１１】
0003687314.tif 000012
【００７９】
表１１の試験結果から明らかなように、本発明の酸洗液で酸洗した試験片（試験Ｎｏ．４４〜４８）は比較的短時間の研磨により鏡面光沢が大幅に向上した。
【００８０】
これに対して、本発明の酸洗液と同じ成分を含むが、成分濃度が本発明の範囲を超える液で酸洗したもの（試験Ｎｏ．４９〜５２）や、従来の硝ふっ酸で酸洗したもの（試験Ｎｏ．５３）は鏡面光沢の向上が少なかった。これは発生した粒界溝が研磨によって除去されにくいためと考えられる。
【００８１】
【発明の効果】
本発明のステンレス鋼用酸洗液を使用して酸洗することにより、酸洗時のＮＯｘガスの発生を防止でき、酸洗による粒界溝の発生を防止し、バフ研磨性や光沢性を向上できる。