(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法において、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保ち、この基準側の帯状鋼板に対して、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板の進行方向に対して角度αの傾斜方向から突き合わせ、エッジを軟化・圧潰させて溶接することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項２】
溶接位置での基準側の帯状鋼板に対する寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ角度αが０．０５〜１．０度の範囲であることを特徴とする請求項１記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項３】
少なくとも溶接位置では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の板幅の合計板幅から圧潰代を差し引いた幅になるように、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の搬送位置をサイドガイドにより規制することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項４】
少なくとも溶接位置では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の板幅の合計板幅から圧潰代を差し引いた幅になるように、基準側の帯状鋼板の反溶接側搬送位置をサイドガイドにより規制するとともに、寄せ側の帯状鋼板の搬送位置をスラストロールで規制することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項５】
基準側の帯状鋼板をスラストロールでサイドガイドに押し付けることを特徴とする請求項４に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項６】
溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置をスラストロールとして使用することを特徴とする請求項１、請求項２、請求項４、請求項５のいずれか１項に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項７】
基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を、円弧面に巻き付け状態で突き合わせることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
【請求項８】
幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備において、基準側の帯状鋼板を搬送する搬送装置と、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保つサイドガイドと、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジ近傍に配置したエッジを軟化させる加熱機能を備えた溶接装置と、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に角度αの傾斜方向から突き当たるように搬送する搬送装置と、溶接位置で、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に対して所定の圧潰代を生じさせるように押圧するサイドガイドと、溶接後の溶接帯状鋼板を溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置を配設したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【請求項９】
溶接位置で寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に所定の圧潰代を生じさせるように押圧して突き合わせるサイドガイドの設置領域に、寄せ側の帯状鋼板をサイドガイド側に押し付ける傾斜ロールを配置したことを特徴とする請求項８に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【請求項１０】
幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備において、基準側の帯状鋼板を搬送する搬送装置と、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保つサイドガイドと、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジ近傍に配置したエッジを軟化させる加熱機能を備えた溶接装置と、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に角度αの傾斜方向から突き当たるように搬送する搬送装置と、溶接位置で、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に対して所定の圧潰代を生じさせるように押圧するスラストロールと、溶接後の溶接帯状鋼板を溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置を配置したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【請求項１１】
基準側の帯状鋼板の反溶接側をサイドガイド側に押圧して搬送位置を規制するスラストロールを配置したことを特徴とする請求項１０に記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【請求項１２】
拘束装置をスラストロールとして使用することを特徴とする請求項１０〜請求項１１のいずれかに記載の帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、自動車の車体などのように、隣接する部位に異なった種類（板厚或いは材質等）の鋼板を幅方向に突き合わせて、例えばレーザービーム溶接により、その長手方向に連続溶接する方法および設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上記したような接合ブランク材の製造する方法としては、短冊状にしたシート同士を隙間なく突き合わせ、突き合わせ部に沿って溶接機を移動させながら溶接する方法が知られている。この方法では、溶接のためのハンドリングが煩雑になり、コスト負担増とともに、十分な生産性の確保ができないという問題がある。また、帯状鋼板と溶接機の両方を移動させて溶接する方法も知られているが、帯状鋼板を溶接設備中で連続搬送することができないため、溶接長の長さが溶接機と帯状鋼板の移動行程で制限され、コイル全長にわたって連続溶接ができず、十分な生産性の確保ができないという問題がある。
【０００３】
近時、上記の従来法の問題を解消するために種々の改良がなされ、例えば、特公平６−１３１５３公報に開示されているように、溶接機を固定して、この溶接機による溶接位置に帯状鋼板のエッジ同士を突合わせた状態で搬送することにより、帯状鋼板の突き合わせ部をレーザービームにより連続的に溶接することを前提とした帯状鋼板の搬送、案内方法が提案されている。すなわち、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、帯状鋼板ａ、ｂの溶接側のエッジ同士を相互に隣合わせ、かつ各々のエッジの一方を同一の鉛直面にある案内部材ｃ、ｄの案内面に接触させ、互いに横隣に配置し鋭角γで傾いた別々の搬送面上で、同一平面内で接触させて溶接機ｅに送る帯状鋼板の搬送、案内方法が開示されている。
【０００４】
この方法では、上下に離れて搬送される、それぞれの帯状鋼板ａ、ｂを、傾斜配置した搬送ローラーｒと縦型ローラーｇで押し込んで、溶接側のエッジ同士を同一の鉛直面にある案内部材ｃ、ｄの案内面ｃａ、ｄａに接触させて搬送し、グリップローラーｆで同一平面上で収束して帯状鋼板ａ、ｂのエッジ同士を突き合わせるようにしており、グリップローラーｆで収束して突き合わせ、この突き合わせ部をグリップローラーの近傍に配置した溶接機ｅで溶接するようにしている。しかし、突き合わせるエッジが完全な直線ではないこともあり、グリップローラーｆで収束する際にかえって間隙が広がったり、或いはエッジ同士がせりあったりして、パス拘束を安定的に行うことができず、突き合わせ部を溶接機ｅで溶接した際に、溶接精度の安定確保ができず、溶接して得られる溶接部性状が低下してしまうという問題を生じることがある。この現象は、特に薄鋼板を溶接対象とした場合、厚みの異なる帯状鋼板を対象とした場合において顕著である。
【０００５】
また、溶接対象の帯状鋼板は、溶接前にエッジをスリッターで整端するが、整端後のエッジにはスリッターの構造（形状）に起因する、うねりがあるためエッジ同士を平行搬送して突き合わせた場合、突き合わせたエッジ間で隙間を生じることは避けられない。特に、突き合わせたエッジのうねりの方向が反対になる場合などには、隙間が大きくなる場合があり、この場合には、例えば図１１に示すように、溶接後に溶接部で肉厚減少を生じ溶接不良を生じることが少なくない。このような、溶接部欠陥の発生を防止するため、突き合わせ部での隙間対策として、例えば溶接トーチをウイービングさせる方法もあるが、隙間が大きい場合には十分な効果が得られない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、主として、板厚が２ｍｍ未満の薄手の帯状鋼板を対象とし、幅方向で突き合わせて長手方向に連続溶接し帯状溶接鋼板を得るに際し、エッジのうねりに起因する突き合わせ部の隙間を小さくして溶接し、溶接部で肉厚減少、突き抜けなど溶接不良のない良好な広幅の溶接帯状鋼板を安価に、かつ高生産性で製造できる帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法および連続溶接設備を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の（１）〜（１２）の発明から構成されるものである。
（１）  幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法において、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保ち、この基準側の帯状鋼板に対して、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板の進行方向に対して角度αの傾斜方向から突き合わせ、エッジを軟化・圧潰させて溶接することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（２）  （１）において、溶接位置での基準側の帯状鋼板に対する寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ角度αが０．０５〜１．０度の範囲であることを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（３）  （１）または（２）において、少なくとも溶接位置では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の板幅の合計板幅から圧潰代を差し引いた幅になるように、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の搬送位置をサイドガイドにより規制することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（４）  （１）または（２）において、少なくとも溶接位置では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の板幅の合計板幅から圧潰代を差し引いた幅になるように、基準側の帯状鋼板の反溶接側搬送位置をサイドガイドにより規制するとともに、寄せ側の帯状鋼板の搬送位置をスラストロールで規制することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（５）  （４）において、基準側の帯状鋼板をスラストロールでサイドガイドに押し付けることを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（６）  （１）、（２）、（４）、（５）のいずれかにおいて、溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置をスラストロールとして使用することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（７）  （１）〜（６）のいずれかにおいて、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を、円弧面に巻き付け状態で突き合わせることを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接方法。
（８）  幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備において、基準側の帯状鋼板を搬送する搬送装置と、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保つサイドガイドと、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジ近傍に配置したエッジを軟化させる加熱機能を備えた溶接装置と、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に角度αの傾斜方向から突き当たるように搬送する搬送装置と、溶接位置で、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に対して所定の圧潰代を生じさせるように押圧するサイドガイドと、溶接後の溶接帯状鋼板を溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置を配設したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
（９）  （８）において、溶接位置で寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に所定の圧潰代を生じさせるように押圧して突き合わせるサイドガイドの設置領域に、寄せ側の帯状鋼板をサイドガイド側に押し付ける傾斜ロールを配置したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
（１０）  幅方向で隣接する帯状鋼板を搬送ライン上で突き合わせ、突き合わせ部を長手方向に連続溶接する帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備において、基準側の帯状鋼板を搬送する搬送装置と、基準側の帯状鋼板の進行方向を一定に保つサイドガイドと、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジ近傍に配置したエッジを軟化させる加熱機能を備えた溶接装置と、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に角度αの傾斜方向から突き当たるように搬送する搬送装置と、溶接位置で、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に対して所定の圧潰代を生じさせるように押圧するスラストロールと、溶接後の溶接帯状鋼板を溶接位置の近傍で基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を上下方向で軽拘束する拘束装置を配置したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
（１１）  （１０）において、基準側の帯状鋼板の反溶接側をサイドガイド側に押圧して搬送位置を規制するスラストロールを配置したことを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
（１２）  （１０）〜（１１）のいずれかにおいて、拘束装置をスラストロールとして使用することを特徴とする帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明は、主として、板厚が２ｍｍ未満の薄手の帯状鋼板を、例えば水平方向に並べて搬送しながら、基準側になる帯状鋼板に寄せ側になる帯状鋼板を角度αの傾斜方向から突き合わせてエッジを軟化・圧潰させ、この軟化・圧潰部を長手方向に連続溶接して、同種で異厚の帯状鋼板あるいは異種で同厚または異厚の帯状鋼板による広幅の溶接帯状鋼板を連続的に製造する、連続溶接方法とこの溶接方法を実施する連続溶接設備である。
【０００９】
本発明では、基準側になる帯状鋼板に寄せ側になる帯状鋼板のエッジを突き合わせ長手方向に連続して溶接する際に、突き合わせたエッジ間の隙間を許容範囲内（必ずしも０にする必要はない）にして、十分な溶接幅を確保し、突き抜けや肉厚減少など溶接不良のない良好な広幅の溶接帯状鋼板を製造するものである。
【００１０】
本発明者等は、帯状鋼板を平行搬送して突き合わせた場合には、エッジ間で隙間を生じて、十分な溶接幅が得られず良好な溶接部ができないことから、この隙間を極力小さくして良好な溶接部を実現するための実験、検討を行った。その結果、溶接対象の帯状鋼板は、溶接前にスリッターによってエッジをスリットして整端するが、スリッター構造（形状）に起因して、整端後のエッジに、図４（ａ）に示すように、振幅ａが〜０．０６ｍｍ、波長λが〜１０５０ｍｍの規則的に変化するうねりｕを生じており、このうねりｕのあるエッジ同士を突き合わせた場合は隙間を生じることは避けられない。このうねりｕは、使用するスリッターによって発生パターンが異なり、このうねりの振幅ａ、波長λはスリッターの刃物の外径によって概ね決まることを見い出した。
【００１１】
突き合わせる基準側の帯状鋼板のエッジと寄せ側の帯状鋼板のエッジが、同じ振幅、波長のうねりを有するものであれば、このうねりを同期させて突き合わせれば、隙間を微小にすることが可能であるが、溶接対象が、同一スリッター、同一刃物径でスリットされたもの同士であることは殆どなく、加えて厚みや材質の異なる帯状鋼板であれば、当然スリッター条件（刃のクリアランス）が異なるため、それは不可能である。例えば、基準側の帯状鋼板１１  のエッジが図４（ａ）のような、うねりｕを有するものであり、これに突き合わせる寄せ側の帯状鋼板１２  のエッジが、図４（ｂ）のような振幅ａｏ、波長λｏのうねりｕｏを有するものであれば、基準側の帯状鋼板１１  のエッジと寄せ側の帯状鋼板１２  のエッジを突き合わせた場合には、図５に示すように、突き合わせ部に大きい隙間を生じることは避けられない。
【００１２】
帯状鋼板を突き合わせた場合に、エッジ間の隙間を小さくする方法としては、（１）基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジと寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エ
ッジにうねりを生じさせないようにスリットしてエッジを整端する、
（２）図６（ａ）に示すように、基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジに寄せ側
の帯状鋼板１２  の溶接側エッジを所定幅で重ねて突き合わせ溶接する、
（３）図６（ｂ）に示すように、基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジに寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エッジを押し付け変形（圧潰）させて突き合わせ溶
接する、
（４）基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジと寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エ
ッジのうねりを突き合わせる前に除去して突き合わせ溶接する、
などの方法が考えられる。
【００１３】
しかし、（１）の方法は、現状では実現が困難である。
（２）の方法では、平行搬送状態で突き合わせ状態を安定確保するためには、突き合わせの作業性や溶接性の低下、歩留低下、溶接コスト増などの問題がある。
また、（３）の方法を実施する場合では、平行搬送状態でエッジを圧潰させることはかなり大きい押付力が必要であり、また、突き合わせるエッジの厚み条件に応じて、溶接に適した形状の良好な突き合わせ部を安定確保することが難しいなどの問題がある。
また、（４）の方法を実施する場合では、エッジのうねりを研削・除去する必要があり、うねり除去費増および歩留まり低下の問題がある。
【００１４】
本発明者等は、上記の各方法には、それぞれ問題があるが、（３）の方法は、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ方を工夫することによって実用性を高められるとの知見を得た。すなわち、（３）の方法では、前記したように、平行搬送状態でエッジを圧潰させることは、かなり大きい押付力が必要であり、また、突き合わせるエッジの厚み条件に応じて、溶接に適した形状の良好な突き合わせ部を安定確保することが難しいなどの問題があるが、板厚が２ｍｍ未満の比較的薄手の帯状鋼板を対象とした場合では、突き合わせ方を工夫すれば、比較的容易に所定の圧潰代で圧潰できることを確認した。
【００１５】
本発明は、主として、板厚が２ｍｍ未満の比較的薄手の帯状鋼板の溶接に適用するものであり、例えば、厚みの大きい基準側の帯状鋼板に厚みの小さい寄せ側の帯状鋼板を突き合わせて溶接する場合に、寄せ側の帯状鋼板の溶接側エッジを、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジに平面で角度αの傾斜方向から突き合わせ、軟化・圧潰させて溶接するものであり、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板のエッジの突き合わせ直後をエッジの軟化・圧潰、溶接位置として、突き合わせ部を溶接することにより、十分な溶融幅を確保して肉厚減少や突き抜けなどの溶接欠陥のない良好な溶接部を得るものである。
【００１６】
板厚の異なる帯状鋼板を溶接する場合は、板厚の厚い帯状鋼板を基準側とし、板厚の薄い帯状鋼板を寄せ側として、この寄せ側の帯状鋼板の溶接側エッジを軟化・圧潰させることがより容易である。一方、本発明は、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の厚みが同じ場合にも適用は可能であるが、溶接部の形状（特に板厚）の確保は難しい。
【００１７】
エッジを軟化させる方法としては、例えばレーザービーム溶接を用いる場合では、レーザービーム形状を工夫したり、エネルギーの異なる２スポットのレーザービームを用いるなどの方法を用いることができる。
【００１８】
エッジを圧潰させる場合には、板厚の厚い帯状鋼板を基準として板厚の薄い方の帯状鋼板を寄せ側として、そのエッジを軟化・圧潰させることが好ましいが、板厚の薄い方の帯状鋼板の板厚が０．５ｍｍ以上であれば、板厚の薄い方の帯状鋼板を基準として板厚の厚い帯状鋼板を寄せ側にして軟化・圧潰させてもよい。また、基準側と寄せ側の双方を軟化・圧潰させてもよい。寄せ側の帯状鋼板の溶接側エッジを、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジに突き合わせて軟化・圧潰する際、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジと寄せ側の帯状鋼板の溶接側エッジは、軟化・圧潰位置で上下方向で平行であることは不可欠ではない。
【００１９】
本発明で、基準側の帯状鋼板に対して寄せ側の帯状鋼板を角度αの傾斜方向から突き合わせるのは、平行搬送の状態で突き合わせる場合に比較して、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板に突き合わせて軟化させ、容易にかつ精度よく圧潰させることができるからである。この突き合わせ角度αは、基準側の帯状鋼板を、例えば傾斜ロールでサイドガイド側に押し付けて基準位置に合わせて搬送し、この基準側の帯状鋼板に対する寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ角度αと、圧潰代に応じてサイドガイドによるガイド位置を規定して搬送することによって得ることができる。この場合、少なくとも溶接位置では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の板幅の合計板幅から圧潰代を差し引いた幅になるように、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板の搬送位置をサイドガイドにより規制する。
【００２０】
また、例えばスラストロールで基準側の帯状鋼板をサイドガイド側に押し付けて基準位置に合わせて搬送し、この基準側の帯状鋼板に対する寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ角度αと、圧潰代に応じて寄せ側の帯状鋼板を別のスラストロールで位置を規定して搬送することによって、寄せ側の帯状鋼板の搬送位置を規制することができる。
【００２１】
サイドガイドで、寄せ側の帯状鋼板を傾斜方向から突き合わせ溶接して基準側の帯状鋼板と平行になる過程では、寄せ側の帯状鋼板が幅方向に曲げられるため、この曲げ反力で所定の重なり幅を超えて溶接される懸念があるので、サイドガイドによるガイド位置精度を確保するために、寄せ側の帯状鋼板の反溶接側をガイドするだけではなく、溶接側をガイドするサイドガイドを設置することが有効である。溶接側をガイドするサイドガイドの設置が困難な場合には、反溶接側をガイドするサイドガイド設置領域に、このサイドガイド側に寄せ側の帯状鋼板を押し付ける傾斜ロールによる搬送装置を用いることにより、サイドガイドによるガイド位置精度を確保することができる。上記のサイドガイドは、押付力調整機構を備え、ガイド位置を調整可能であり、特に、寄せ側の帯状鋼板の反溶接側に配置するサイドガイドは、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジに対する押圧力が調整可能なものであることが好ましい。
【００２２】
また、エッジを突き合わせた帯状鋼板を溶接する際に、突き合わせ部でのばたつき、位置ずれや変形を抑制して安定した溶接を可能にするために、搬送ライン上において、上下のロールからなる拘束ロールとにより上下から拘束して連続溶接することが有効である。また、基準側と寄せ側の帯状鋼板の幅方向の変形を抑制する手段として、基準側と寄せ側の帯状鋼板の突き合わせを、例えばロール（搬送ロールや拘束ロールを含む）や円弧状ガイドなどの円弧面に巻き付け剛性を高めた状態で行わせることも有効である。
【００２３】
厚みの異なる基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を角度αの傾斜方向から突き合わせる場合、突き合わせ位置で下面または上面を一致させるが、上面を一致させる場合には、下面側に厚み差に相当する段差を生じるため、下面側に配置するロールは支持面に厚み差に相当する段差を形成したものを用いることが有効である。また、下面を一致させる場合には、上面側に厚み差に相当する段差を生じるため、上面側に配置する拘束ロールは、基準側の帯状鋼板用と寄せ側の帯状鋼板用と別々に配置して、それぞれの帯状鋼板の厚み、変形状況等に応じて拘束力を任意に調整できるようにすることが有効である。軟化・圧潰位置、溶接位置は、安定した溶接を実現するために、この拘束ロールによる拘束点またはその近傍にすることが有効である。また、この拘束ロールを前述のスラストロールとして使うことができる。
【００２４】
本発明で、基準側の帯状鋼板に対する寄せ側の帯状鋼板の突き合わせ角度αは、突き合わせる帯状鋼板のエッジのうねりと、溶接するときのエッジ間の許容隙間に応じて、圧潰代を極力小さくするように設定するが、通常の場合では、溶接位置で０．０５〜１．０度の範囲内で選択することにより、エッジ間の隙間の影響を小さくして（無くして）問題なく良好な溶接部を得ることができる。この突き合わせ角度αが０．０５度未満では、前記の平行搬送状態で突き合わせた場合の問題を十分に解決することができない。また、１．０度を超えると、寄せ側の帯状鋼板に対して水平方向に大きな曲げ荷重が作用することになり、変形を生じて溶接性状を損なうことになるし、良好な溶接帯状鋼板が得られない。
【００２５】
突き合わせた基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板のエッジ間の隙間は、各帯状鋼板のエッジをスリッターでスリットするときに発生するうねりが主因となって発生し、突き合わせたときのそれぞれの帯状鋼板のうねりの振幅と波長の関係によって、この隙間の大きさが決まることから、本発明では、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板のうねりを考慮して、前記０．０５〜１．０度の範囲内で溶接位置で所望の溶接幅が確保できるように寄せ幅を設定することが有効である。また、基準側の帯状鋼板の溶接側エッジに寄せ側の帯状鋼板の溶接側エッジを軟化・圧潰させて突き合わせた場合に、エッジ間の隙間が０であることは好ましい条件であるが、そうすることは不可欠ではなく、圧潰作業負担、溶接後の形状を考慮した場合には必ずしも得策ではない。
【００２６】
本発明では、基本的には、図７に示すように、溶接欠陥を生じさせないための許容最大隙間Ｇを設定して、この許容最大隙間Ｇの範囲内の隙間を得るように圧潰条件を設定するものである。圧潰代ｃｐは、基準側の帯状鋼板１１  とに寄せ側の帯状鋼板１２  のエッジのうねり条件（スリッター条件）に応じて設定する必要があり、現状では、０．１ｍｍ以上に設定すれば十分な効果が得られる。ただし、圧潰代ｃｐを大きくすると、コスト増や溶接後の形状悪化およびそれに起因する切板（製品）のプレス作業性の低下につながるので、最大でも０．４ｍｍ以下に設定することが好ましい。エッジのうねりの形状は、振幅と波長によって特徴付けされるが、このうねりの振幅と波長は、スリッターの刃物径によって変るものであることから、突き合わせ角度αと圧潰代ｃｐは、スリッターの刃物径を考慮して設定することもできる。
【００２７】
本発明で用いる溶接装置としては、他の溶接手段より突き合わせ部を瞬時に溶融・凝固させ、高速の溶接が可能で、異種材料間の溶接においても適用幅の広い、ＣＯ２  ，ＹＡＧレーザー、半導体レーザー等を用いたレーザー溶接機が好適であるが、非接触型の熱源投入が可能な溶接機、例えば、プラズマ溶接機、プラズマアシストレーザー溶接機等を用いることができる。これらの溶接装置は、溶接位置直前でエッジを軟化させる加熱機能も備えているものを用いることが好ましいが、軟化させるための加熱装置を併設してもよい。
【００２８】
なお、本発明は、２条の帯状鋼板の溶接にのみ適用するものではなく、３条の帯状鋼板の溶接にも適用できる。この場合、第一の溶接位置と第二の溶接位置を同じにすることもできるし、一定の距離離すこともできる。
【００２９】
【実施例】
（実施例１）
本発明の実施例１を、図に基づいて説明する。この実施例は、図１、図２に示すように、アンコイラー２１  にコイル状にして装着したスリット済みの厚みの厚い基準側の帯状鋼板１１  と、アンコイラー２２  にコイル状にして装着したスリット済みの厚みの薄い寄せ側の帯状鋼板１２  を、それぞれ巻き戻して、垂直面では角度β、平面では角度α傾斜する方向から突き合わせ、突き合わせ部を拘束ロール４ａ、４ｂで拘束した状態で、エネルギーの異なる２スポットのレーザービームを照射可能な溶接機５により突き合わせたエッジ部を軟化させてから圧潰させ、長手方向に連続溶接して広幅の溶接帯状鋼板１ａとし、これを出側シャー６で切断して切り板状の溶接鋼板１ｂを連続的に製造し、パレット７に収容する場合を示している。
【００３０】
この実施例１の連続溶接設備においては、アンコイラー２１  から巻き戻した基準側の帯状鋼板１１  を、その反溶接側に配置した押付力調整機構８を備えたサイドガイド９ａ、９ｂ、９ｃと、溶接側に配置した押付力調整機構８を備えたサイドガイド９ｐで一定の方向にガイドしながら搬送ロール１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄにより搬送する。サイドガイドは、ガイド位置精度を確実にするため、溶接を完了するまで反溶接側と溶接側の両側に配置してガイドすることが好ましいが、溶接側においては配置できない領域があるので、この領域では、搬送ロール１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄを傾斜配置して基準側の帯状鋼板を反溶接側のサイドガイド９ａ、９ｂ、９ｃに押し付けることにより反溶接側のサイドガイドよるガイド位置精度を安定確保するようにしている。
【００３１】
一方、基準側の帯状鋼板１１  に突き合わせて溶接する寄せ側の帯状鋼板１２  を、押付力調整機構１１を備えた溶接側のサイドガイド１２ａ、１２ｂと押付力調整機構１１を備えた反溶接側のサイドガイド１３ａ、１３ｂ、１３ｃでガイドし、基準側の帯状鋼板１１  の進行方向に対して垂直面では角度β、平面では角度αの傾斜方向から寄せ側の帯状鋼板１２  を基準側の帯状鋼板１１  側に寄せるように傾斜配置した搬送ロール１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄで搬送して基準側の帯状鋼板１１  に突き合わせ、基準側の帯状鋼板１１  は拘束ロール４ａで、また、寄せ側の帯状鋼板１２  は拘束ロール４ｂで、下面を一致させるように収束して上下から拘束する。拘束するのは、溶接時に基準側の帯状鋼板１１  に対して寄せ側の帯状鋼板１２  を押圧して軟化・圧潰させる場合に、過剰な抵抗を与えないで、ばたつきや位置ずれ異常変形などを抑制するためである。
【００３２】
拘束ロール４ａ、４ｂで上下から拘束した状態で、サイドガイド１３ａ、１３ｂ、１３ｃにより、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板とを突き合わせ、この突き合わせ開始点から基準側の帯状鋼板１１  のエッジに対し、図３に示すように、少なくとも溶接位置ｗｐでは、基準側の帯状鋼板１１  の板幅Ｗ１  と寄せ側の帯状鋼板１２  の板幅Ｗ２  の合計板幅（Ｗ１  ＋Ｗ２  ）から圧潰代ｃｐを差し引いた幅Ｗになるように、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  の搬送位置をサイドガイドにより規制する。
【００３３】
こうすることにより、基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジに寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エッジを押し付けて軟化させてから、所定の圧潰代ｃｐで圧潰させ、圧潰部１６での隙間を許容範囲内にして、突き合わせ開始点の近傍で突き合わせ部を溶接ｗする。ここでは、この溶接を行うレーザービーム溶接機５は、寄せ側の帯状鋼板１２  を基準側の帯状鋼板１１  に押し付け突き合わせる際に、溶接側エッジを軟化させて圧潰を容易にし、軟化した溶接側エッジを上記のサイドガイドによる押付力で所定の圧潰代ｃｐで圧潰させてから、突き合わせ部を溶接ｗして溶接帯条鋼板１ａとすることができる。
この溶接帯条鋼板１ａは、両側に配置したサイドガイド９ｃ、１３ｄにより蛇行しないようにガイドしながら、ピンチロール１５により出側シャー６に搬送し、所定のサイズに切断して、切り板状の広幅溶接鋼板１ｂを製造しパレット７に収容する。
【００３４】
（実施例２）
この実施例２は、拘束ロールにスラストロール機能を付与して、基準側の帯状鋼板１１  の搬送位置を拘束ロールによるスラスト力とサイドガイドによって確保し、基準側の帯状鋼板１１  に対する帯状鋼板１２  の押付力を、拘束ロールによるスラスト力により確保するようにしたことを主要な特徴とするものである。この実施例２を、図８、図９に基づいて説明する。ここでは、スラストロール機能を付与した拘束ロール４ａ、４ｂ、４ｕとその周辺部を図示し、実施例１と共通する搬送ロールおよび基準側の帯状鋼板１１  の位置を規制するサイドガイドなどの一部の図示を省略する。
【００３５】
図８、図９において、１７は架構であり、この架構には、レーザービーム溶接機５が配置される中間部に溶接生成物の排出溝（図示省略）を形成した下側の拘束ロール４ｕと、この拘束ロール４ｕ上に配置された拘束ロール４ｕの径より小径の左右一対の拘束ロール４ａ、４ｂが組み込まれている。拘束ロール４ａ、４ｂは、下側の拘束ロール４ｕとの間で、突き合わされた基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  を上下で軽拘束するものであり、拘束ロール４ａは、基準側の帯状鋼板１１  の進行方向と直角方向から反時計回りに角度γ（α＋０．０５〜α＋３度）の方向に傾斜させて設置することにより、基準側の帯状鋼板１１  に対してサイドガイド９ｂ、９ｃ側へのスラスト力を付与して、サイドガイド９ｂ、９ｃに押し付けて搬送する。
【００３６】
一方、同時に、拘束ロール４ｂは、基準側の帯状鋼板１１  の進行方向と直角方向から反時計回りに角度γ（α＋０．０５〜α＋３度）の方向に傾斜させて設置することにより、寄せ側の帯状鋼板１２  に対して帯状鋼板１１  へのスラスト力を付与して、基準側の帯状鋼板に１１  に押し付けて搬送する。また、図９に示す如く、下側の拘束ロール４ｕについても帯状鋼板１１  の進行方向と直角方向から反時計回りに角度γ（α＋０．０５〜α＋３度）の方向に傾斜させて設置することにより、スラスト力を更に向上させることができる。なお、拘束ロール４ａ、４ｂは、拘束ロール４ｕに対する押付力を調整可能な押付調整機構２０ａ、２０ｂを各々有しており、各々の帯状鋼板１１  、１２  に付与する拘束力およびスラスト力を調整可能である。
【００３７】
上記のように構成した、この実施例２においては、基準側の帯状鋼板１１  は、拘束ロール４ａで、また、基準側の帯状鋼板１１  に対して角度α、βの傾斜方向から搬送された寄せ側の帯状鋼板１２  は拘束ロール４ｂで、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  の下面を拘束ロール４ｕ上で一致させるように収束して上下から拘束する。拘束するのは、溶接時に基準側の帯状鋼板１１  に対して寄せ側の帯状鋼板１２  を押圧して軟化・圧潰させる場合に過剰な抵抗を与えないで、ばたつきや位置ずれ、異常変形などを抑制するためである。
【００３８】
拘束ロール４ａ、４ｂおよび４ｕで、上下から拘束した状態で、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  を突き合わせ、この突き合わせ開始点から基準側の帯状鋼板１１  のエッジに対し、少なくとも溶接位置ｗｐでは、基準側の帯状鋼板１１  の板幅Ｗ１  と寄せ側の帯状鋼板１２  の板幅Ｗ２  の合計板幅（Ｗ１  ＋Ｗ２  ）から圧潰代ｃｐ（図３参照）を差し引いた幅Ｗになるように、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  の搬送位置をサイドガイド９ｂ、９ｃと寄せ側の帯状鋼板１２  の拘束ロール４ｂ、４ｕによるスラスト力により規制する。
【００３９】
こうすることにより、基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジに寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エッジを押し付け突き合わせて軟化させてから、所定の圧潰代ｃｐで圧潰させ、圧潰部１６での隙間を許容範囲内にして、突き合わせ開始点の近傍で突き合わせ部を溶接ｗする。ここでは、この溶接を行うレーザービーム溶接機５は、寄せ側の帯状鋼板１２  を基準側の帯状鋼板１１  に押し付け突き合わせる際に、溶接側エッジを軟化させて圧潰を容易にし、軟化した溶接側エッジを拘束ロール４ｂ、４ｕのスラスト力による押付力で所定の圧潰代ｃｐで圧潰させてから、突き合わせ部を溶接ｗして溶接帯状鋼板１ａとすることができる。
【００４０】
なお、この実施例２では、基準側と寄せ側の帯状鋼板１１  と１２  を収束して突き合わせる際、拘束ロール４ａ、４ｂの入側に配置した、デフレクタロール１８ａ、１８ｂと、拘束ロール４ａ、４ｂの出側に配置したデフレクタロール１９により各々の帯状鋼板１１  、１２  および溶接帯状鋼板１ａを押し下げることにより、下側のロール４ｕに巻き付ける構造になっており、各々の帯状鋼板１１  と１２  の幅方向の変形を抑制することができ、帯状鋼板１１  、１２  および溶接帯状鋼板１ａ間での滑り込み発生を防止することができる。ここでは、下側の拘束ロール４ｕを拘束ロール４ａ、４ｂの径より大径にしているので、巻付角度の確保が容易である。
【００４１】
また、寄せ側の帯状鋼板１２  の基準側の帯状鋼板１１  に対する押付力を、拘束ロール４ｂによるスラスト力で確保できるため、寄せ側の帯状鋼板１２  に対してサイドガイドによる強制的な位置規制をしなくてもよく、エッジの損傷や変形を防止することができるので、薄手材を溶接対象とする場合に、より有効である。
【００４２】
本発明では、上記いずれの実施例においても、基準側の帯状鋼板１１  の溶接側エッジと寄せ側の帯状鋼板１２  の溶接側エッジは、溶接位置で欠陥を生じない許容隙間領域で突き合わせて溶接できるため、肉厚減少などの溶接欠陥を発生しない溶接帯状鋼板１ａを容易に得ることができる。また、基準側の帯状鋼板１１  と寄せ側の帯状鋼板１２  を、拘束ロール４ａ、４ｂおよび４ｕにより、それぞれ、突き合わせ部の近傍まで確実に軽拘束することができる。
【００４３】
溶接する場合の拘束ロール４ａ、４ｂおよび４ｕによる拘束力は、帯状鋼板１１  と１２  の厚み差、変形状況等に応じて任意に調整することができるようにしているので、基準側の帯状鋼板１１  に対して角度α、βの傾斜方向から突き合わせた寄せ側の帯状鋼板１２  を押し付けて所定の圧潰代ｃｐを得る場合に、突き合わせ部の上下の位置ずれや変形を抑制し、厚みの異なる帯状鋼板を溶接対象とした場合においても、溶接の際に溶接精度を安定的に向上させて、得られる溶接帯状鋼板１ａの溶接部品質、形状特性を向上させることができる。
【００４４】
また、基準側と寄せ側の帯状鋼板１１  と１２  を突き合わせる際、各々の帯状鋼板１１  、１２  を拘束ロール４ａ、４ｂの下側のロール４ｕに巻き付ける構造になっており、帯状鋼板１１  と１２  の幅方向の変形を抑制することができ、基準側と寄せ側の帯状鋼板１１  、１２  間での滑り込みの発生を防止することができる。
【００４５】
【実験例】
図１〜図３に示すような溶接設備を用いて、同材質（ＧＩ）で厚みの異なる基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を幅方向で傾斜角度αで突き合わせ、エッジを軟化・圧潰させて長手方向に連続溶接する実験を行い、得られた溶接帯状鋼板の溶接部を調査した。実験条件と実験結果を、従来例とともに以下に説明する。なお、従来例は、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を平行搬送状態で突き合わせて溶接する従来例の場合で示している。
【００４６】
（実験条件）
基準側の帯状鋼板
厚み：１．４ｍｍ
幅  ：４００ｍｍ
エッジうねり
振幅ａ：〜０．０６ｍｍ
波長λ：〜１０５０ｍｍ
寄せ側の帯状鋼板
厚み：０．８ｍｍ
幅  ：４００ｍｍ
エッジうねり
振幅ａｏ：〜０．０２ｍｍ
波長ｏλ：〜８００ｍｍ
突き合わせ角度α：０．０２〜２．０度
許容最大隙間Ｇ：０．１ｍｍ
圧潰代ｃｐ：０〜０．５ｍｍ
溶接
２スポットレーザービーム溶接機：ＣＯ２  ５ｋｗ
溶融幅：０．６ｍｍ
溶接速度（搬送速度）：５ｍ／ｍｉｎ
溶接帯状鋼板の幅：８００ｍｍ
【００４７】
（１）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α０．０５度で突き合わせ、圧潰代ｃｐを０．１〜０．４ｍｍとして溶接した実験例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で、突き抜けや肉厚減少、形状不良などの溶接部欠陥の発生は全く認められなかった。
（２）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α２．０度で突き合わせ、圧潰代ｃｐを０．１〜０．４ｍｍとして溶接した実験例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で、肉厚減少現象、形状不良などの溶接部欠陥の発生は全く認められなかったが、軽度の曲げ歪みの残留が認められた。
（３）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α０．０２度で突き合わせ、圧潰代ｃｐを０．１〜０．４ｍｍとして溶接した実験例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部形状がやや不安定であった。
（４）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α０．０５〜１．０度で突き合わせ、圧潰代ｃｐを０．０５ｍｍとして溶接した実験例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で、軽度の肉厚減少現象が認められた。
（５）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α０．０５〜１．０度で突き合わせ、圧潰代ｃｐを０．７ｍｍとして溶接した実験例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で凸形状が混在し溶接部形状がやや不均一であった。
（６）基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を平行搬送状態から突き合わせて溶接した従来例では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で肉厚減少が認められ、溶接部形状の不均性が認められた。
【００４８】
上記の（１）〜（５）の本発明の実験例の内、基準側の帯状鋼板に寄せ側の帯状鋼板を突き合わせ角度α０．０５度〜１．０度、圧潰代ｃｐを０．１〜０．４ｍｍのを満足する条件で溶接した実験例（１）では、得られた溶接帯状鋼板の溶接部で、突き抜けや肉厚減少、形状不良などの溶接部欠陥の発生は全く認められなかった。しかし、突き合わせ角度αを２．０度と大きくした（２）の実験例、突き合わせ角度α０．０２度と小さくした（３）の実験例、圧潰代ｃｐを０．０５ｍｍと小さくした実験例（４）、圧潰代ｃｐを０．７と大きくした実験例（５）では、（６）の従来例より良好な結果は得られたが、（１）の実験例に比較すると十分には満足できない部分も認められた。これらの実験結果から、十分に満足できる結果を確実に得るには、突き合わせ角度α０．０５度〜１．０度、圧潰代ｃｐを０．１〜０．４ｍｍを満足する条件で溶接することが好ましいことが確認された。スリッター条件で異なる帯状鋼板のエッジのうねりによって多少の差異があるが、上記の実験結果を考慮すれば、突き合わせ角度αは、０．０５度〜１．０度程度、圧潰代ｃｐは０．１〜０．４ｍｍの程度の範囲で選択することが、より好ましいと言える。
【００４９】
本発明は、上記の実施例に限定されるものではない。例えば、溶接対象の帯状鋼板が異材質の場合でもよいし同材質の場合でもよく、同厚、異厚のいずれの場合でも適用可能である。また、溶接対象の帯状鋼板の搬送面は、幅方向では水平面が主体であるが垂直搬送面や傾斜搬送面であってもよい。
【００５０】
また、拘束ロールの押付機構としては、油圧あるいは電動シリンダーの他、バックアップロールなどを使用することができる。その他、拘束ロール（スラスト付与機構を含む）、サイドガイド、搬送装置、溶接機の構造、配置、配置数、配置位置などについては、溶接対象の帯状鋼板の材質、サイズ、条数、溶接条件、設備配置等に応じて、上記請求項を満足する範囲内で変更があるものである。
【００５１】
【発明の効果】
本発明では、寄せ側の帯状鋼板を基準側の帯状鋼板の進行方向に対して角度αの傾斜方向から突き合わせ、エッジを軟化させてから所定の圧潰代で圧潰させて溶接するものであり、突き合わせた場合の隙間を許容範囲内にして溶接部での肉厚減少、突き抜け、形状不良などの溶接欠陥のない帯状溶接鋼板を高生産性で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１での基準帯状鋼板と寄せ側の基準帯状鋼板の長手方向の連続溶接ラインの設備配置例を示す要部側面説明図。
【図２】図１の平面説明図。
【図３】図２での基準帯状鋼板と寄せ側の基準帯状鋼板の突き合わせ部と溶接部の状態を示す平面説明図。
【図４】（ａ）図は、基準側の帯状鋼板のエッジに生じるうねりを説明する平面説明図、（ｂ）図は、基準側の帯状鋼板に突き合わせる寄せ側の帯状鋼板のエッジに生じるうねりを説明する平面説明図。
【図５】基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を突き合わせた場合のエッジ間での隙間発生状況を示す平面説明図。
【図６】（ａ）図は、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を突き合わせた場合のエッジ間での隙間対策例を示す平面説明図、（ｂ）図は、基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を突き合わせた場合のエッジ間での他の隙間対策例を示す平面説明図。
【図７】本発明での基準側の帯状鋼板と寄せ側の帯状鋼板を突き合わせる場合のエッジ間での隙間形成状態例を示す平面説明図。
【図８】本発明の実施例２での基準帯状鋼板と寄せ側の基準帯状鋼板の長手方向の連続溶接ラインの設備配置例の要部側面説明図。
【図９】図８のＡａ−Ａｂ矢視平面説明図。
【図１０】（ａ）図は、従来の帯状鋼板の長手方向の連続溶接設備配置例を示す平面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の側面説明図。
【図１１】溶接部で生じる肉厚減少を示す正面説明図。
【符号の説明】
１１  、１２      帯状鋼板
１ａ    溶接帯状鋼板
１ｂ    切り板状の溶接鋼板
２１  、２２      アンコイラー
３    入側シャー
４ａ、４ｂ    拘束ロール（上側）
４ｕ    拘束ロール（下側）
５    レーザービーム溶接機
６    出側シャー
７    パレット
８    押圧力調整機構
９ａ〜９ｃ    反溶接側のサイドガイド
９ｐ    溶接側のサイドガイド
１０ａ    搬送ロール
１０ｂ〜１０ｄ    搬送ロール（傾斜ロール）
１１    押圧力調整機構
１２ａ、１２ｂ    溶接側のサイドガイド
１３ａ〜１３ｄ    反溶接側のサイドガイド
１４ａ〜１４ｄ    搬送ロール（傾斜ロール）
ｗ    溶接
ｗｐ    溶接点
１５    ピンチロール
１６    圧潰部
１７    架台
１８ａ、１８ｂ、１９    デフレクタロール
２０ａ、２０ｂ    押付機構
（従来例）
ａ、ｂ    帯状鋼板
ｃ    案内部材
ｃａ    案内面
ｄ    案内部材
ｄｅ    案内面
ｅ    溶接機
ｆ    グリップローラー
ｒ    搬送ローラー
ｇ    縦型ローラー
【図１】
0003629197.tif 000002
【図２】
0003629197.tif 000003
【図３】
0003629197.tif 000004
【図４】
0003629197.tif 000005
【図５】
0003629197.tif 000006
【図６】
0003629197.tif 000007
【図７】
0003629197.tif 000008
【図８】
0003629197.tif 000009
【図９】
0003629197.tif 000010
【図１０】
0003629197.tif 000011
【図１１】
0003629197.tif 000012