(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性基材上に電極合剤を塗布した後、塗布層を乾燥し、次いでローラープレス装置により加圧・圧縮するシート状極板の製造方法において、
前記ローラープレス装置の対向する一対のローラー間を以下に示す間隙Ｄとし、前記電極合剤の塗布部および未塗布部を有する前記導電性基材を加圧することを特徴とするシート状極板の製造方法。
ｄ×0.6≦Ｄ＜Ｄ０
（なお、ｄは導電性基材の厚さ、Ｄ０はシート状極板の加圧後の目標厚をそれぞれ示す。）
【請求項２】
前記導電性基材の厚さｄが、2〜30μm であることを特徴とする請求項１記載のシート状極板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載した方法により製造したシート状極板から作製した電極を有し、セパレータおよび電解質を備えたことを特徴とする非水電解質電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート状極板の製造方法と、そのシート状極板から作製した電極を備えた非水電解質電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、カメラ一体型ＶＴＲ、ラップトップパソコン、携帯電話などの各種の電子機器の小型化、軽量化に伴い、それらの電源として高エネルギー密度の二次電池の要求が高まり、炭素材料を負極活物質とするリチウム二次電池の研究が盛んに行われている。
【０００３】
しかしながら、リチウム電池に代表される非水電解質電池では、非水電解質の電気伝導度が水系電解質に比べて低いため、電極板を薄くする必要がある。また、円筒形電池では、電池容器内の電極活物質の充填量を上げるため、加圧により活物質の充填密度を高めたシート状の電極を、セパレータを介して重ねロール状に巻回した渦巻式構造が採用されている。
【０００４】
そして、このようなシート状の電極板は、従来から、電極活物質に導電剤、結着剤、溶媒を添加し混練してスラリー状の電極合剤を調製し、この電極合剤の層を、支持体（導電性基材）の両面に圧入充填あるいは塗布により形成して製造される。因みに、電池用電極においては、単位体積当りの電極合剤（活物質）の密度により、電池の特性特に放電特性が決定される。したがって、電極を薄くしさらに充填密度を高めるために、導電性基材の両面に形成された電極合剤層を、数段のローラープレス装置を通して圧縮を繰り返し、所望の密度および厚さに整えることが行なわれている。
【０００５】
ところで、このような電池の極板（正極板または負極板）は、シート状極板から所望の寸法に切り出して作製されるが、タブ板（正極タブ板または負極タブ板）を極板に接続する場合、従来から、極板ごとタブ板に十文字の切り込みを入れ、タブ板を裏側に折り返してかしめる方式が採られていた。しかしこの方式では、電池のインピーダンスが不安定であるばかりでなく、かしめた部分が厚くなったり、かしめ部の先端がセパレータを突き破り短絡するなどの問題があった。
【０００６】
そこで、導電性基材にタブ板を溶接するための生地部を形成するために、ダイノズル等を用いた塗布工程で電極合剤を間欠的に塗工し、導電性基材に未塗布部を設ける方法が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このように電極合剤の未塗布部が設けられたシートを、ローラープレス装置にかけて所定の厚さに圧縮する場合には、以下に示す問題が生じていた。すなわち、ローラープレス装置によるシート状極板の加圧はかなり高い圧力で行なわれているが、加圧力が高くなると、導電性基材がない場合のプレスローラー間の間隙（ギャップ）が実質的にゼロとなる。そのため、この状態で電極合剤の未塗布部を有するシートの加圧・圧縮を行なうと、ローラー通過部が塗布部から未塗布部に移る際に極めて強い力が働き、導電性基材の部分的な延伸や切断が起こる。そして、万一導電性基材が切れた場合には、対向するローラー同士がぶつかり、ローラー面に傷がつくという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、電極合剤の塗布工程で、タブ板接続用の未塗布部が設けられた塗布シートを、ローラープレス装置により導電性基材の延伸や切断を引き起こすことなく加圧して圧縮するシート状極板の製造方法、ならびにそのようなシート状極板を用いて作製される非水電解質電池を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のシート状極板の製造方法は、導電性基材上に電極合剤を塗布した後、塗布層を乾燥し、次いでローラープレス装置により加圧・圧縮するシート状極板の製造方法において、 前記ローラープレス装置の対向する一対のローラー間を以下に示す間隙Ｄとし、前記電極合剤の塗布部および未塗布部を有する前記導電性基材を加圧することを特徴とする。
ｄ×0.6≦Ｄ＜Ｄ０
（なお、ｄは導電性基材の厚さ、Ｄ０はシート状極板の加圧後の目標厚をそれぞれ示す。）
【００１０】
また、本発明の非水電解質電池は、このような方法により製造したシート状極板から作製した電極を有し、セパレータおよび電解質を備えたことを特徴とする。
【００１１】
本発明において、導電性基材上への電極合剤の塗布は、リバースロール方式、ダイレクトロール方式、ブレード方式、ナイフ方式、ディップ方式など、一般的な塗布方式を用いて行なうことができるが、特に、以下に示すダイノズル方式により行なうことが望ましい。すなわち、本発明に使用されるダイノズルは、２つのリップが適当な間隙を保って対向配置されてランドが形成され、このランドに連通した液溜め用マニホールドを内部に備えた構造を有し、電極合剤塗布液は、外部に設けられた塗布液供給システムによりマニホールドに供給された後、ランドを経てリップ先端部から吐出され、走行する導電性基材の表裏両面に、逐次または同時に塗布されるようになっている。
【００１２】
ここで、このようなダイノズルによる塗布は、導電性基材の面全体への連続的塗布でも良いが、極板にタブ板溶接用の導電部を設けるために、以下に示すようなシステムでダイノズルへの塗布液供給を行なうことにより、導電性基材の長手方向に沿って一定間隔ごとに未塗布部を設けながら塗布することが望ましい。
【００１３】
すなわち、塗布液供給システムの１つは、電極合剤塗布液が収容された密閉型のタンク内に、空気、窒素、アルゴン等の不活性ガスを加圧して送り込むことにより、塗布液をダイノズルのマニホールドに供給するガス圧送方式であり、この供給システムで、供給流路に介挿された電磁弁（吐出弁）の開閉を切替えることにより、ダイノズルへの塗布液の供給を間欠的に行ない、導電性基材の長手方向の一定間隔ごとに未塗布部を設けることができる。
【００１４】
また、別の塗布液供給システムは、貯溜タンク内に収容された塗布液を送液ポンプによりダイノズルに供給する直接供給方式であり、この供給系システムで、供給流路に介挿された三方弁の開閉方向を切替えることにより、ダイノズルへの塗布液の供給を間欠的に行なうことができる。さらに、これらのシステムによる塗布液供給は連続的に行ない、ダイノズルまたは導電性基材を、該導電性基材の塗布面またはダイノズルのリップ先端面に対してほぼ垂直な方向に移動させ、相対的に離間させるか、あるいはダイノズルを導電性基材の走行方向に平行な方向に振らせる（スウィングさせる）ことにより、未塗布部の形成を行なうこともできる。
【００１５】
なお、このような未塗布部は、導電性基材の幅方向に形成しても良い。また、導電性基材の表裏両面の同じ位置でも多少ずれた位置でも、どちらの位置に形成しても良い。
【００１６】
本発明において塗布される電極合剤の塗布液は、電極活物質、導電剤、結着剤、溶媒などを含むことができる。電極活物質としては、Ｈ+ 、Ｌｉ+ 、Ｎａ+ 、Ｋ+ が挿入および／または放出できる化合物であれば、どのような化合物でも良いが、なかでも遷移金属酸化物、遷移金属カルコゲナイド、炭素質材料等を用いることができ、特にリチウム含有遷移金属酸化物または炭素質材料の使用が好ましい。なお、遷移金属としては、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｖ、Ｆｅを主体とするものが好ましく、このような遷移金属酸化物として、具体的には、ＬｉＣｏＯ2 、ＬｉＮｉＯ2 、ＬｉＭｎ2 Ｏ4 、ＬｉＣｏＶＯ4 、ＬｉＮｉＶＯ4 、ＬｉＣｏ0.9 Ｓｎ0.1 Ｏ2 、Ｆｅ3 Ｏ4 、Ｖ2 Ｏ5 などが挙げられる。また、炭素材料としては、 002面の面間隔が 0.335〜0.38nm、密度が 1.1〜 2.3g/cm3 のものの使用が好ましく、具体的には、黒鉛、石油コークス、クレゾール樹脂焼成炭素、フラン樹脂焼成炭素、ポリアクリロニトリル繊維焼成炭素、気相成長炭素、メソフェーズピッチ焼成炭素などを挙げることができる。
【００１７】
導電剤としては、構成された電池において化学変化を起こさない電子伝導性材料であれば、どのようなものでも使用することができる。通常、天然黒鉛（鱗状黒鉛、鱗片状黒鉛など）、人工黒鉛、カーボンブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、炭素繊維、金属粉、金属繊維あるいはポリフェニレン誘導体等の導電性材料を、１種単独でまたは２種以上混合して使用することができ、特に黒鉛とアセチレンブラックとの併用が好ましい。
【００１８】
結着剤としては、非水電解質電池に使用する有機電解液に溶解または膨潤しにくい多糖類、熱可塑性樹脂、あるいはゴム弾性を有するポリマーを、１種または２種以上混合して用いることができる。具体的には、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルクロリド、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、フッ素ゴム、エチレン−プロピレン−ジエンタ−ポリマー（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム、ポリブタジエン、ポリエチレンオキシド等を挙げることができる。これらの結着剤は、溶媒に溶解しても良いし、分散または懸濁などのようにエマルジョン状態であっても良い。
【００１９】
さらに、これらの電極活物質、導電剤、結着剤を混練する際の溶媒としては、水あるいは１種または２種以上の有機溶剤の混合物を用いることができる。有機溶剤の種類は特に限定されないが、Ｎ−メチルピロリドン、キシレン、トルエン、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、エタノール、メタノール、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチレンクロライド、エチレンクロライド、エチルセロソルブ等の使用が好ましい。
【００２０】
本発明において、電極合剤塗布液の組成は特に限定されないが、ダイノズル方式により間欠的に塗布を行なう場合には、通常、電極活物質 100重量部に対し、導電剤を 1〜50重量部より好ましくは 1〜10重量部、結着剤を 0.1〜50重量部より好ましくは 0.1〜20重量部の割合とし、溶媒を加えて固形分比率を10〜80重量％とすることが好ましい。また、このような電極合剤塗布液は、剪断速度 13sec-1での見掛けの粘度が 500〜 100000mPa・S ことが好ましく、より好ましくは1000〜50000mPa・S の粘性を有する液とする。塗布液の見掛け粘度が 500Pa・S 未満では、塗布液の供給停止後にダイノズルのリップ先端から液だれが発生しやすくなり、逆に見掛け粘度が 100000mPa・S を越える場合には、ダイノズルの吐出圧力が高くなりすぎて、ランドの口径（リップクリアランス）が不安定になりやすく、均一な塗布厚精度が得られない。さらに、塗布液の温度は、必要に応じて制御することができるが、塗布時において、10〜60℃（特に15〜45℃）の範囲とすることが好ましく、かつ塗布液とダイノズルの温度を常に等しくして塗布することが望ましい。
【００２１】
本発明において、集電体として使用される導電性基材の材質は、特に限定されるものではないが、アルミニウム、銅、ニッケル、チタン、ステンレス等の金属箔を用いることができる。また、このような導電性基材の形態は、連続シート、穴あきシート、ネット状（網状）シートなど、いろいろな形態とすることができるが、特に連続シートとすることが好ましい。さらに、導電性基材の厚さは 2〜30μm とすることが好ましい。
【００２２】
本発明においては、このような導電性基材の表裏両面に電極合剤塗布液が塗布された後、乾燥されて塗布層中の溶媒が除去される。乾燥方法としては、熱風乾燥、遠赤外線乾燥、ドラム接触などの方法があり、これらを単独でまたは組合せて用いることができる。熱風乾燥の場合の乾燥温度は、塗布液の組成によって異なるが、通常50〜 150℃（特に60〜 140℃）とすることが好ましい。
【００２３】
こうして乾燥された塗布シートは、次に、ローラープレス装置の対向するローラー（プレスローラー）対の間を通して加圧され圧縮されるが、本発明では、ローラーの主面（ローラー面）間に適当な大きさの間隙（ギャップ）が設けられた状態で、加圧がなされる。ギャップの大きさＤは、導電性基材の厚さをｄ、加圧後の極板の目標厚をＤ0 とするとき、ｄ× 0.6≦Ｄ＜Ｄ0 とすることが望ましい。ギャップの大きさＤが導電性基材の厚さｄの 0.6倍未満では、未塗布部が設けられた塗布シートがローラーを通過する際に極めて強い力が働き、導電性基材の部分的な延伸や切断が起こり好ましくない。また、Ｄが目標厚Ｄ0 より大きい場合には、加圧・圧縮の効果が十分現れない。
【００２４】
プレスローラーとしては、金属製または硬質プラスチック製で、硬度がショアーＤ硬度計による測定で80度以上のものの使用が好ましく、金属製のもの同士または硬質プラスチック製のもの同士を対にして、あるいは金属製のローラーと硬質プラスチック製のローラーとを組み合わせて使用することができる。ローラーの直径は、導電性基材の材質、厚さなどにより適宜決定される。ローラーの配置段数は１段でも良いが、複数対のローラーを多段に配置しても良い。また、多段ローラーでは、通常ローラーニップを直列に配置する方法が採られるが、複数対のローラーを１列に配置し、これらのローラー間を千鳥状に通す方法も採ることができる。さらに、このような多段ローラーにおいては、各ローラーの直径は同じでも良いし異なっていても良い。
【００２５】
加圧の際の圧力は、線圧で 100〜 700kg/cm とすることが好ましく、特に好ましい圧力は、 200〜 550kg/cm である。また、ローラーの温度は、特に限定されるものではなく、室温から 200℃までの温度に加温して使用される。
【００２６】
本発明では、こうして製造されたシート状極板から切り出した電極を使用して、円筒形、角形などの一次電池または２次電池を作製することができる。ここで、正極シートと負極シートとを分離するセパレータとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、微孔性ポリプロピレンフィルム、ガラス繊維フィルムなどが挙げられる。また電解質としては、有機溶媒として、例えばプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、γ−ブチロラクトン、1,2-ジメトキシエタン、テトラヒドロキシフランなどの非プロトン性有機溶媒の少なくとも１種以上を混合した溶媒と、その溶媒に溶けるリチウム塩、例えばＬｉＣｌＯ4 、ＬｉＢＦ4 、ＬｉＰＦ6 、ＬｉＣＦ3 ＳＯ3 、ＬｉＣＦ3 ＣＯ2 、ＬｉＡｓＦ6 などの１種以上の塩から構成された溶液が挙げられる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
【００２８】
図１は、本発明のシート状極板の製造方法に使用する塗布装置を概略的に示す図である。
【００２９】
この塗布装置においては、導電性基材１が回転するバックアップロール２のロール面に密着して連続的に走行し、この導電性基材１に対してリップ３先端部が一定間隔を保つように、ダイノズル４が設置されている。ダイノズル４は、適当な間隙を保つように対峙した２つのリップ３（入口側リップ３ａと出口側リップ３ｂ）を有し、これらのリップ３によりランド５が形成され、またランド５に連通した液溜めのためのマニホールド６を内部に有している。マニホールド６は、塗布液の供給量の変動を緩衝する働きを有している。電極合剤塗布液７は、ダイノズル４の外部に設けられた塗布液供給システムによってマニホールド６に供給され、ランド５を経て、リップ３先端部に開口形成された出口部から吐出され、導電性基材１上に塗布される。
【００３０】
塗布液供給システムは、電極合剤塗布液７を収容した塗布液タンク８と、このタンク８内の塗布液７を送り出す送液ポンプ９と、塗布液タンク８とダイノズル４とを連結する供給流路（供給パス）１０と、供給流路１０の中間部に分岐して接続されたリターン流路１１と、リターン流路１１の分岐接続部に介挿配置された三方弁１２とを備え、調整済みの電極合剤塗布液７が、塗布液タンク８から送液ポンプ９により送り出され、供給流路１０を通りダイノズル４に供給されるように構成されている。そして、このような供給システムにおいて、三方弁１２の開閉方向を、所定のタイミングで、ダイノズル４への供給方向からリターン流路１１の方向に切替えることにより、ダイノズル４への塗布液供給が間欠的に行なわれ、供給停止時に塗布液７がリターン流路１１を通って再び塗布液タンク８に戻るようになっている。なお、図中符号１３は、流量計を示す。
【００３１】
このような塗布液供給システムを備えた塗布装置により、導電性基材１の表裏両面に電極合剤塗布液７を逐次または同時に塗布した後、熱風などで加熱乾燥し、次いで塗布シートを以下に示すローラープレス装置に通し、所定の圧力で加圧して圧縮する。
【００３２】
ローラープレス装置は、図２に示すように、対向配置された一対のプレスローラー１４と、加圧機構を内蔵し、各ローラー１４の回転軸の両端部をそれぞれ支持するハウジング１５とから成り、上下に対向配置された各ハウジング１５間に、導電性基材１の厚さｄの 0.6倍以上で加圧目標厚Ｄ0 以下の厚さを有するギャップスペーサ１６が、それぞれ挟設されている。こうして各ローラー１４の主面間に、ギャップスペーサ１６の厚さに相当する大きさの間隙（ギャップ）が設けられ、このようなローラー１４の主面間を、導電性基材１の長手方向に沿って一定間隔ごとに未塗布部１７が設けられた塗布シート１８が通過し、加圧・圧縮がなされる。なお、図中符号１９は塗布部、２０は送り出しロールをそれぞれ示す。  こうして、導電性基材１の延伸や切断を引き起こすことなく塗布シート１８の加圧が行なわれ、活物質充填密度の高い電極合剤層を有するシート状の電極板が製造される。
【００３３】
【実施例】
次に、具体的に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明の主旨から外れない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００３４】
実施例１
正極活物質としてＬｉＣｏＯ2 を90重量部、導電剤としてアセチレンブラックを 6重量部の割合でそれぞれ混合し、さらに結着剤としてフッ素ゴム系バインダーを 2重量部の割合で加え、溶媒として酢酸エチルを添加し混練して、固形分濃度60重量％、見掛け粘度 3000mPa・S （剪断速度 13sec-1）のスラリー状の塗布液を得た。
【００３５】
この塗布液を、厚さ15μm のアルミニウム箔の両面に、図１に示す塗布装置を使用し、ダイノズルのリップ先端部をアルミニウム箔の塗布面に対して垂直な方向に離間させることにより、長手方向の一定間隔ごとに未塗布部を設けながら、片面ずつ塗布した。次いで、熱風乾燥した後、得られた塗布シート（電極シート幅 100mm、厚さ 260μm ）を、図２に示すローラープレス装置を使用し、ローラー直径 200mmの金属−金属双ローラーを通して加圧を行ない、厚さ約 185μm （目標厚 185μm ）の正極シートを作製した。なお、このときの線圧は500kg/cm、速度は2m／分、ローラー温度は25℃、ギャップスペーサの厚さ（ローラー間のギャップＤと等しい。）は15μm として、加圧を行なった。
【００３６】
実施例２
表１に示すように、プレス（加圧）の際の線圧を750kg/cmとした以外は実施例１と同様にして、正極シートを作製した。
【００３７】
実施例３
表１に示すように、プレスの線圧を 1000kg/cmとした以外は実施例１と同様にして、正極シートを作製した。
【００３８】
実施例４
表１に示すように、プレスの線圧を300kg/cm、ローラー温度を60℃とした以外は実施例１と同様にして、正極シートを作製した。
【００３９】
実施例５
表１に示すように、プレスの線圧を500kg/cmとした以外は実施例４と同様にして、正極シートを作製した。
【００４０】
実施例６
表１に示すように、プレスの線圧を750kg/cmとした以外は実施例４と同様にして、正極シートを作製した。
【００４１】
実施例７
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを12μm とした以外は実施例４と同様にして、正極シートを作製した。
【００４２】
実施例８
表１に示すように、プレスの線圧を500kg/cmとした以外は実施例７と同様にして、正極シートを作製した。
【００４３】
実施例９
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを30μm とした以外は実施例８と同様にして、正極シートを作製した。
【００４４】
実施例１０
表１に示すように、アルミニウム箔の厚さを10μm とし、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを10μm とした以外は実施例５と同様にして、厚さ約 180μm （目標厚 180μm ）の正極シートを作製した。
【００４５】
実施例１１
表１に示すように、アルミニウム箔の厚さを30μm とし、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを30μm とした以外は実施例５と同様にして、厚さ約 200μm の正極シートを作製した。
【００４６】
実施例１２
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを18μm とした以外は実施例１１と同様にして、厚さ約 200μm の正極シートを作製した。
【００４７】
実施例１３
負極活物質として繊維系の炭素質材料を97重量部、結着剤としてスチレンとブタジエンとの共重合化合物を 2重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを 1重量部の割合でそれぞれ配合し、溶媒として純水を添加し混練して、固形分濃度60重量％、見掛け粘度 3000mPa・S （剪断速度 13sec-1）の負極合剤塗布液を得た。
【００４８】
このスラリー状の塗布液を、厚さ12μm の銅箔の両面に、前記した正極合剤塗布液と同様の方法で、長手方向の一定間隔ごとに未塗布部を設けながら片面ずつ塗布し、熱風乾燥後、実施例１と同様にして、ローラー直径 200mmの金属−金属双ローラーを通して加圧を行ない、厚さ約 184μm （目標厚 184μm ）の負極シートを作製した。なお、このときの線圧は300kg/cm、速度は2m／分、ローラー温度は25℃、ギャップスペーサの厚さは12μm とした。
【００４９】
実施例１４
表１に示すように、プレスの線圧を500kg/cmとした以外は実施例１３と同様にして、負極シートを作製した。
【００５２】
実施例１７
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを24μm とした以外は実施例１４と同様にして、負極シートを作製した。
【００５３】
実施例１８
表１に示すように、銅箔の厚さを30μm とし、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを30μm とした以外は実施例１４と同様にして、厚さ約 203μm （目標厚 203μm ）の負極シートを作製した。
【００５４】
実施例１９
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを18μm とした以外は実施例１８と同様にして、負極シートを作製した。
【００５５】
比較例１
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを 6μm とした以外は実施例５と同様にして、正極シートを作製した。
【００５６】
比較例２
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを 5μm とした以外は実施例１０と同様にして、正極シートを作製した。
【００５７】
比較例３
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを12μm とした以外は実施例１１と同様にして、正極シートを作製した。
【００５８】
比較例４
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを 190μm とした以外は実施例５と同様にして、正極シートを作製した。
【００５９】
比較例５
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを 5μm とした以外は実施例１４と同様にして、負極シートを作製した。
【００６０】
比較例６
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを12μm とした以外は実施例１８と同様にして、負極シートを作製した。
【００６１】
比較例７
表１に示すように、ギャップスペーサの厚さすなわちローラー間のギャップＤを 190μm とした以外は実施例１４と同様にして、負極シートを作製した。
【００６２】
次いで、実施例１〜１４、１７〜１９および比較例１〜７において、プレス後（プレス回数1回、 2〜 3回および 4回以上）の電極シートの厚さと基材の状態をそれぞれ調べた。結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
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この表から明らかなように、実施例１〜１４、１７〜１９では、いずれもプレス工程で基材の延伸や切断が生じることがなく、所定の厚さのシート状極板を製造することができた。これに対して比較例１〜３、５および６では、 1回あるいは 2回以上のプレスにより基材の延伸や切断が生じ、プレス工程を続けることができなかった。また、比較例４および７では、基材の延伸や切断は生じないが、プレスを10回以上繰り返しても加圧効果が不十分であり、所望の厚さの電極シートが得られなかった。
【００６４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明においては、電極合剤の塗布工程で、タブ板接続等のための未塗布部が設けられた塗布シートを、ローラープレス装置により、ローラー間にギャップが設けられた状態で加圧することにより、導電性基材の延伸や切断を引き起こすことなく効果的に圧縮し、活物質の充填密度が高められたシート状極板を得ることができる。そして、こうして得られたシート状極板から作製された電極を、セパレータを介してロール状に巻回して使用することで、特性が向上した非水電解質電池を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシート状極板の製造方法に使用する塗布装置の一実施例を概略的に示す図。
【図２】本発明のシート状極板の製造方法に使用するローラープレス装置の一実施例を示す斜視図。
【符号の説明】
１………導電性基材
２………バックアップロール
３………リップ
４………ダイノズル
５………ランド
６………マニホールド
７………電極合剤塗布液
８………塗布液タンク
９………送液ポンプ
１２………三方弁
１４………プレスローラー
１５………ハウジング
１６………ギャップスペーサ
１７………未塗布部
１８………塗布シート
【図１】
0003643447.tif 000003
【図２】
0003643447.tif 000004