(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルから溶融樹脂を射出する射出ユニット本体と、該射出ユニット本体の下方に設けられ該射出ユニット本体を垂直方向に昇降させる昇降手段を有する基台とをそなえた射出成形機用昇降装置において、
該射出ユニット本体の下部に吊設された複数のブラケットと、
該基台の該複数のブラケットと対向する位置に形成され該ブラケットが挿通可能な穴部と、
該基台上に配設され該射出ユニット本体を載置可能な複数のマウントと、
該マウントよりも低い高さに形成されるとともに該ブラケットの該穴部への進入を阻止可能な複数のスペーサとをそなえ、
通常の作業時には、該ブラケットが該穴部を挿通して該基台内に格納されるとともに、該射出ユニット本体が該マウント上に固定され、
該通常の作業時よりも該射出ユニット本体を高い位置に設定する場合には、該昇降手段により該射出ユニット本体を上昇させ、該穴部と該ブラケットとの間に該スペーサを挿入することにより該射出ユニット本体の高さが変更されるように構成されている
ことを特徴とする、射出成形機用昇降装置。
【請求項２】
該複数のスペーサが、連結部材により連結されるとともに、該連結部材の一部が該射出ユニット本体の昇降範囲の外側に突出する突出部として構成され、
該射出ユニット本体の設定高さを変更するときには、該突出部を操作することにより該スペーサを移動させる
ことを特徴とする、請求項１記載の射出成形機用昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形機又は射出ユニット本体の成形作業高さを必要に応じて変更可能な、射出成形機用昇降装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の一般的な射出成形機用昇降装置について図７〜図１０を用いて説明すると、図７はその概略構成を示す正面図、図８は図７におけるＡ矢視図である。
図７及び図８において、１及び２はそれぞれ射出成形機の型締装置及び射出装置、１２ａは型締装置１の基台としてのクランプベース、３はクランプベース１２ａ上に固設された型締装置１の固定側ダイヘッド、４はダイヘッド３の中央部に設けられた金型芯出し穴、１２ｂは射出装置２の基台であるインジェクションベース、５はインジェクションベース１２ｂの上面に形成された摺動面、６は射出装置２の射出ユニット本体、８は射出ユニット本体６のノズル、１３は射出ユニット本体６の基部、２３は基部１３の下面の前後にそれぞれ設けられ摺動面５上を摺動可能なシュー、２４はシュー２３の取付用の固定ボルト、２２は固定ボルト２４を挟んで両側に設けられた基部１３の高さ調整用の押しボルト、１９はインジェクションベース１２ｂの上面（摺動面５）に設けられシュー２３を両側から挟んでガイドするギブ、２０はギブ１９を固定するギブ押さえ、２１はギブ押さえ２０に螺合し先端が射出ユニット本体６の基部１３の側面と当接する水平方向調整ボルト、７ａはクランプベース１２ａ及びインジェクションベース１２ｂと床との間に設けられた座板、９ａ，１０ａ及び１１はそれぞれ座板７ａの高さを調整するための調整ボルト，ロックナット及びアンカーボルトである。
【０００３】
この射出成形機用昇降装置は、型締装置１の下面から金型芯出し穴４までの基準高さ（センターハイト）ＨCL１と射出装置２の下面からノズル８の軸心までの高さＨinj １とが基本的に同じ高さになるように構成されているが、金型芯出し穴４とノズル８との微小なずれを解消して正確な芯出しができるように、射出ユニット本体６が調整可能に構成されている。
【０００４】
すなわち、ノズル８の軸芯を上下方向に調整する時は、射出ユニット本体６の基部１３の４隅全ての固定ボルト２４を緩めた後、ノズル８を回転させ射出ユニット本体６を上昇又は下降させる。
また、水平方向に調整する時は、固定ボルト２４を仮締めの状態とし、水平方向調節ボルト２１を回して射出ユニット本体６の基部１３を図８中左右方向から押して、シュー２３の上を移動させる。
【０００５】
そして、上下方向、左右方向の芯出し（微調整）が終了したら固定ボルト２４により射出ユニット本体６の基部１３をシュー２３に確実に固定する。
なお、図７は射出ユニット本体６が前進（図中左側が前方）してノズル８が金型芯出し穴４の中に入り、ノズル８の先端が図示しない金型に当接した位置にあり樹脂の射出が行なえる状態を示している。
【０００６】
ところで、金型芯出し穴４は通常ダイヘッド３の中央部に設けられ、樹脂はこの位置から図示しないダイの中に射出され、ダイの中の樹脂通路を通ってキャビティ（成形品用の穴）に注入されるが、例えば大形の鏡やレンズのように面積が広く、かつ成形品の品質の点からキャビティの中央部からの樹脂の注入が禁じられる成形品（以下、レンズ等という）もある。このような場合は、キャビティの周辺から樹脂の注入を行なう必要があるが、中央部に設けられた金型芯出し穴４から樹脂を注入するとダイの内部を通る通路が長くなり、品質上好ましくない。
【０００７】
このため、通常の成形品とレンズ等とを一つの射出成形機で成形する場合は、ダイヘッド３の中央部から上方に外れた位置に別途金型芯出し穴を設け、射出ユニット本体６の下にスペーサ（間座）を入れて嵩上げし、ノズル８を上記の別途設けた金型芯出し穴に合わせて射出する手法が用いられている（以下、このような射出装置をオフセットタイプの射出装置と称する）。
【０００８】
図９はレンズ等の成形のために射出ユニット本体６を通常作業時よりも高く設定した場合（即ち、嵩上げした場合）の正面図であって図７に対応する図、図１０はその側面図であって図８に対応する図である。また、図９，図１０中において、４′はダイヘッド３の中央より上方に設けられた金型芯出し穴であって、型締装置１の下面からの高さがＨCL２となるように設定されている。また、１２ｃは射出ユニット本体６の基部１３とインジェクションベース１２ｂの間に挿入された高さΔＨスペーサであり、ノズル８の高さＨinj ２は金型芯出し穴４′の高さＨCL２に合致しており、Ｈinj ２＝ＨCL２＝Ｈinj １＋ΔＨの関係になっている。
【０００９】
なお、スペーサ１２ｃはボルト２４′によりインジェクションベース１２ｂの上面に固定され、またスペーサ１２ｃの上面は、摺動面５と同様の摺動面５′が形成されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような従来の射出成形機用昇降装置では、レンズ等の成形品を成形するためには、上述のように射出ユニット本体とインジェクションベースの間にスペーサを挿入して射出ユニット本体の高さを通常の成形作業時よりも高く設定する必要があるが、射出ユニット本体の重量は非常に重く、嵩上げするためのスペーサもまた相当重い構造部材となるので、このような射出ユニット本体の高さ変更の作業に関しては、十分な安全性が要求されている。
【００１１】
また、上述のようなスペーサの挿入や取外し作業は複数の作業員で行なうか、又は特殊なジグを備えたクレーンを用いて行なう必要があり、作業に手間と時間とを要するという課題があった。また、スペーサを用いない通常の成形作業の時に取外したスペーサの収納場所を確保する必要があるという課題もある。
本発明は、このような要望や課題に鑑み創案されたもので、射出ユニット本体の高さを変更するときの作業の安全性を高めるとともに、作業が簡単に行なえるようにした、射出成形機用昇降装置を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１記載の本発明の射出成形機用昇降装置は、ノズルから溶融樹脂を射出する射出ユニット本体と、該射出ユニット本体の下方に設けられ該射出ユニット本体を垂直方向に昇降させる昇降手段を有する基台とをそなえた射出成形機用昇降装置において、該射出ユニット本体の下部に吊設された複数のブラケットと、該基台の該複数のブラケットと対向する位置に形成され該ブラケットが挿通可能な穴部と、該基台上に配設され該射出ユニット本体を載置可能な複数のマウントと、該マウントよりも低い高さに形成されるとともに該ブラケットの該穴部への進入を阻止可能な複数のスペーサとをそなえ、通常の作業時には、該ブラケットが該穴部を挿通して該基台内に格納されるとともに、該射出ユニット本体が該マウント上に固定され、該通常の作業時よりも該射出ユニット本体を高い位置に設定する場合には、該昇降手段により該射出ユニット本体を上昇させ、該穴部と該ブラケットとの間に該スペーサを挿入することにより該射出ユニット本体の高さが変更されるように構成されていることを特徴としている。
【００１３】
また、請求項２記載の本発明の射出成形機用昇降装置は、上記請求項１記載の構成に加えて、該複数のスペーサが、連結部材により連結されるとともに、該連結部材の一部が該射出ユニット本体の昇降範囲の外側に突出する突出部として構成され、該射出ユニット本体の設定高さを変更するときには、該突出部を操作することにより該スペーサを移動させることを特徴としている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面により、本発明の実施形態としての射出成形機用昇降装置について説明する。
まず、本発明の第１実施形態について説明すると、図１〜図４はいずれもいわゆるオフセットタイプの射出装置に本発明を適用したものを示す図であり、図１はその全体構成を示す模式的な正面図、図２は図１の中央部を拡大して示す部分断面図、図３は図２におけるＢ−Ｂ矢視断面図、図４は図３の要部構成を示す模式的な斜視図である。
【００１５】
図１において、５１は型締装置、５２は射出装置、５３は型締装置５１の固定側ダイヘッド、５４はダイヘッド５３の中央部に設けられた金型芯出し穴、５４′はレンズ等の成形のために金型芯出し穴５４の上側に設けられた金型芯出し穴、５５は型締装置５１のクランプベース、５６は射出装置５２の射出ユニット本体、５７は射出ユニット本体５６のノズル、５６ａは射出ユニット本体５６の基部、５８は上部に摺動面５８ａを有し射出ユニット本体５６を摺動自在に載置するアッパプレート、５９は射出装置５２の基台としてのインジェクションベース、６０はクランプベース５５及びインジェクションベース５９と床との間に設けられた座板、６１は射出ユニット本体５６を軸方向に摺動させるシリンダ、６２はシリンダ６１のロッドの先端をダイヘッド５３に結合する二又継手である。
【００１６】
また、７０はインジェクションベース５９の上面に固設された複数（本実施形態では５個）のマウント、７１及び７２は射出ユニット本体５６の位置を通常の成形作業時よりも高く設定するための複数（本実施形態ではそれぞれ４個）のブラケット及びスペーサである。
また、図２及び図３に示す５９ａはインジェクションベース５９の上面に設けられた複数の穴部、７３はアッパプレート５８に下向きに突設された複数のガイドロッド、７４はガイドロッド７３に外嵌されたガイドブッシュ、７５はアッパプレート５８を昇降させるための油圧シリンダ機構（昇降手段）、７２ａ，７２ａ′はスペーサ７２に固定された把手である。なお、穴部５９ａ，ガイドロッド７３及びガイドブッシュ７４は本実施形態では４個ずつ設けられ、油圧シリンダ機構７５は本実施形態では３個（前方２個，後方１個）設けられている。
【００１７】
油圧シリンダ機構７５には、図示しない油圧回路を介して所定圧力の作動油が給排されるようになっており、この油圧シリンダ機構７５に作動油を供給することにより射出ユニット本体５６を上昇させ、油圧シリンダ機構７５から作動油を排出することにより射出ユニット本体５６を下降させるようになっている。
また、ガイドロッド７３は、射出ユニット本体５６の上昇時や下降時にアッパプレート５８を確実に水平状態を保持しながらアッパプレート５８の昇降を案内するためのものである。
【００１８】
ところで、図４に示すように、ブラケット７１は上部の水平なフランジ部７１ａと、このフランジ部７１ａより小さい下部の水平なフランジ部７１ｃと、これらを連結するウェブ７１ｂとにより形成されており、ウェブ７１ｂには補強のためのリブ７１ｂ′が形成されている。
また、インジェクションベース５９の穴部５９ａは、下側のフランジ部７１ｃよりも僅かに大きく形成されており、フランジ部７１ｃが穴部５９ａと干渉することなく通過できるように構成されている。
【００１９】
一方、スペーサ７２の両端に設けられた把手７２ａ，７２ａ′は、作業者がスペーサ７２を容易に移動させることができるようにするために設けられたものであり、射出ユニット本体５６の昇降範囲外に突出するように設けられている。
また、図４において、５８ａ，７１ｄ，７１ｅ及び７２ｂはそれぞれアッパプレート５８，ブラケット７１のフランジ部７１ａ，フランジ部７１ｃ及びスペーサ７２に設けられたボルト穴、７０ａはマウント７０に設けられた深ざぐり付きボルト穴、５９ｂ，７０ｂ及び７２ｃはそれぞれインジェクションベース５９，マウント７０及びスペーサ７２に設けられたねじ穴である。
【００２０】
なお、スペーサ７２の幅方向端面をマウント７０に当接させるとボルト穴７２ｂとねじ穴５９ｂとの摺動方向の位置が一致するように設定されている。
そして、図２に示すように、六角穴付きボルト９０を深ざぐり付きボルト穴７０ａに通してインジェクションベース５９に螺合させることにより、マウント７０がインジェクションベース５９に固定されるようになっており、また、ボルト９１を上部フランジ部７１ａのボルト穴７１ｄに通してアッパプレート５８に螺合させることにより、ブラケット７１がアッパプレート５８の裏面に吊設されるようになっている。
【００２１】
本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置は、上述のように構成されているので、通常の状態では、アッパプレート５８はマウント７０上に載置され、ボルト穴５８ａを通りねじ穴７０ｂに螺合するボルト（図示省略）により、インジェクションベース５９に固定されたマウント７０に取り付けられている（図２中の２点鎖線参照）。
【００２２】
この状態では、ノズル５７の軸芯は金型芯出し穴５４（基準高さ＝ＨCL１）に略一致しており一般の成形品の成形を行なうことができる。また、このときはスペーサ７２をインジェクションベース５９上の穴部５９ａの横の隙間に移動させて、アッパプレート５８とインジェクションベース５９との間にスペーサ７２を収納する。さらに、ブラケット７１の下部は穴部５９ａを通ってインジェクションベース５９の中に格納されている（図２中の２点鎖線参照）。なお、図示はしないがこの状態での芯出し微調整は、アッパプレート５８の上側に設けたられた従来技術と同様の調整手段により行なわれる。
【００２３】
一方、レンズ等の成形を行なうときは、アッパプレート５８とマウント７０とを固定するボルト及びシリンダ６１の二又継手６２を固定側ダイヘッド５３より取外した後、油圧シリンダ機構７５を作動させて射出ユニット本体５６を一旦上限位置まで上昇させる。
このとき、アッパプレート５８のインジェクションベース５９に対する水平方向の位置は、アッパプレート５８に固定されたガイドロッド７３（前方２個、後方２個）とガイドブッシュ７４とにより規制されており、ガイドロッド７３及びガイドブッシュ７４に案内されながらアッパプレート５８が上昇する。
【００２４】
そして、スペーサ７２を図４に示す矢印方向に移動させて、インジェクションベース５９の上面とブラケット７１の下面との間の隙間内にスペーサ７２を移動する。この場合、作業者は主としてスペーサ７２の把手７２ａ，７２ａ′を掴んでスペーサ７２を移動させるので、容易にスペーサ７２を移動させることができる。
そして、スペーサ７２の横端面がマウント７０の側面に当接するとスペーサ７２により穴部５９ａが覆われて穴部５９ａが閉塞される。
【００２５】
また、このとき、ボルト穴７２ｂとねじ穴５９ｂとの摺動方向の位置が一致するので、作業者は、把手７２ａ，７２ａ′を掴んでスペーサ７２の幅方向位置を調整して、ボルト穴７２ｂとねじ穴５９ｂとの位置を一致させる。
その後、図示しないボルトをボルト穴７２ｂを通しねじ穴５９ｂに螺合させてスペーサ７２をインジェクションベース５９に固定する。
【００２６】
なお、４つのねじ穴７２ｃのうち前側２個のねじ穴７２ｃと、後側２個のねじ穴７２ｃとは、スペーサ７２の幅方向中心位置を挟んで対称となるように設けられており、これによりスペーサ７２の向きを確認することなく装着してもボルト穴７１ｅと前側２個又は後側２個のねじ穴７２ｃとが合致する。
【００２７】
次に、油圧シリンダ機構７５を作動させて射出ユニット本体５６を下降させ、ブラケット７１の下面（フランジ部７１ｃの下面）をスペーサ７２の上面に当接させる。
そして、やはり図示しないボルトをボルト穴７１ｅに通しねじ穴７２ｃに螺合させて、ブラケット７１とスペーサ７２とを固定する。また、二又継手６２も固定側ダイヘッド５３の所定の位置に取付ける。これにより、ノズル５７の軸芯が金型芯出し穴５４′（基準高さ＝ＨCL２）に略一致する。また、芯出し微調整は上述と同様にアッパプレート５８の上側に設けられた図示省略の調整手段により行なわれる。なお、図１及び図２は、このように射出ユニット本体５６を通常の成形作業時よりも高い位置に設定した状態（嵩上げした状態）を示している。
【００２８】
したがって、本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置によれば、射出ユニット本体５６の高さを通常時よりも高く設定する場合には、作業者はインジェクションベース５９上の軽量のスペーサ７２を摺動させてインジェクションベース５９とスペーサ７２とをボルトで固定しブラケット７１とスペーサ７２とをボルトで固定するだけでよいので、作業者一人でも容易に射出ユニット本体５６の高さ変更を行なうことができ、作業者の負担を大幅に低減することができるという利点がある。
【００２９】
また、射出ユニット本体５６を通常時の高さに戻す場合は、上述の逆の手順で作業を行なえばよいので、やはり作業者の負担を大幅に低減することができる利点がある。
また、従来のスペーサ（図９，図１０の符号１２ｃ参照）に相当するブラケット７１を射出ユニット本体５６に固定して、通常の成形作業時にはブラケット７１をインジェクションベース５９内に格納するように構成されているので、省スペースを実現することができる利点がある。
【００３０】
また、把手７２ａ，７２ａ′を含んだスペーサ７２の高さをマウント７０の高さよりも低く形成することにより、通常の成形作業のときは不使用のスペーサ７２をインジェクションベース５９と射出ユニット本体５６との間に収納しておくことができるので、あらためてスペーサ７２の収納場所を確保する必要もなく、やはり省スペースを実現することができる利点がある。
【００３１】
また、作業者は、把手７２ａ，７２ａ′を掴んでスペーサ７２を移動させればよいので、射出ユニット本体５６が持ち上げられた状態で、射出ユニット本体５６の下での作業を減少させることができ、安全性が大幅に向上する利点がある。次に、本発明の第２実施形態について説明すると、本実施形態は、スペーサ７２の取り付け作業や取り外し作業をさらに安全に且つ容易に行なえるようにしたものである。
【００３２】
ここで、図５及び図６はいずれもその要部構成を説明するための図であって、図５はインジェクションベース５９の上部の全体構成を図４と同じ方向から見た斜視図、図６は図５におけるＣ−Ｃ矢視断面図である。なお、以下、主に図５及び図６を用いて説明するが、一部図１〜図４の符号を引用して説明する。
図５及び図６において、７２ｄ，７２ｄ′及び７２ｅ，７２ｅ′は、前側（図５中左側）の２個及び後側の２個のスペーサ７２のそれぞれの左右両端に外側に向けて突設されたブラケットプレート、８１，８２はスペーサ７２の移動用ハンドル（連結部材）、８３はガイド穴を有しブラケットプレート７２ｅ，７２ｅ′の上に固設されたガイドスタッドである。また、８４はスペーサ７２の両端を挟みインジェクションベース５９の上面に固設されたガイドプレート、８５はインジェクションベース５９に固設されたストッパ（ボルト）である。
【００３３】
ここで、スペーサ７２は、ガイドプレート８４によって幅方向の位置が規制されるようになっており、このガイドプレート８４に案内されながらインジェクションベース５９の上面を移動するようになっている。また、スペーサ７２がマウント７０に当接した位置でボルト穴７１ｅとねじ穴７２ｃとの位置が一致するように構成されている。
【００３４】
移動用ハンドル８１，８２は、ともにパイプ材により略コ字形状に形成されており、移動用ハンドル８１は移動用ハンドル８２より若干高い位置に配設されている（図６参照）。
図５に示すように、移動用ハンドル８１の開放側（前側）は、ブラケットプレート７２ｄ，７２ｄ′を介して２個のスペーサ７２の両端に連結されており、途中２箇所でガイドスタッド８３のガイド穴に挿通されている。また、移動用ハンドル８２は、ブラケットプレート７２ｄ，７２ｄ′より若干長いブラケットプレート７２ｅ，７２ｅ′を介して後側（図５中右側）の２個のスペーサ７２の両端に連結されている。
【００３５】
また、各移動用ハンドル８１，８２の上記開放側と逆側には、グリップ（握り部）８１ａ，８２ａが形成されている。このグリップ８１ａ，８２ａは、射出ユニット本体５６の昇降範囲外に突出するような突出部として構成されており、作業者が掴みやすいようにやや大径に形成されている。
また、グリップ８１ａ，８２ａは、それぞれの間隔が広がるように上下方向に曲げられて形成されており（図５参照）、やはり作業者が手で扱い易いようになっている。
【００３６】
なお、上記以外の全体構成は、上述した第１実施形態と同様のものであり、詳細な説明は省略する。
本発明の第２実施形態としての射出成形機用昇降装置は、上述のように構成されているので、通常の成形品の成形作業（ノズル５７の低い位置）からレンズ等の成形品の成形作業（ノズル５７の高い位置）に切り換える場合には、第１実施形態と同様の手順で油圧シリンダ機構７５を作動させて射出ユニット本体５６を上昇させた後、移動用ハンドル８１のグリップ８１ａを前方（図１，図５中の左側）に押すとともに、移動用ハンドル８２のグリップ８２ａを後方に引き、それぞれのスペーサ７２をマウント７０に当接させる。
【００３７】
このとき、スペーサ７２は、ガイドプレート８４によって幅方向の位置が規制されているので、このガイドプレート８４に案内されて移動する。また、スペーサ７２がマウント７０に当接するとボルト穴７１ｅとねじ穴７２ｃとの位置が一致するので、図示しないボルトをボルト穴７１ｅに通しねじ穴７２ｃに螺合させてスペーサ７２をインジェクションベース５９に固定する。
その後、油圧シリンダ機構７５を作動させて射出ユニット本体５６を下降させ、ブラケット７１の下面をスペーサ７２の上面に当接させる。そして、この状態で作業者は図示しないボルトをボルト穴７１ｅに通してねじ穴７２ｃに螺合させスペーサ７２とブラケット７１とを固定する。
【００３８】
一方、これとは逆に、レンズ等の成形品の成形作業（ノズル５７の高い位置）から通常の成形作業（ノズル５７の低い位置）に戻すときは、上記の手順を逆に行なえばよく、このとき作業者は、スペーサ７２がストッパ８５に当接して止まるまで移動用ハンドル８１，８２を操作すればよい。
したがって、上記のいずれの場合においても、射出ユニット本体５６が持ち上げられた状態で、射出ユニット本体５６の下での作業を減少させることができ、安全性が大幅に向上する利点がある。
【００３９】
また、上述のような構成により、作業者は、インジェクションベース５９とスペーサ７２とを固定するボルトやスペーサ７２とブラケット７１とを固定するボルトの取り付け作業や取り外し作業を行なう以外は、移動用ハンドル８１，８２のグリップ８１ａ，８２ａを操作するだけでよいので、作業が容易なものとなり、作業者の負担も大幅に低減されるという利点がある。
なお、本発明の実施形態としては、上述のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変形してもよい。例えば、上述の第２実施形態では、４個のスペーサ７２を２個ずつ移動用ハンドル８１，８２に連結して、互いに反対方向に移動させるように構成されているが、連結個数は人手による作業に適する適度な重量となるように設定すればよく、また移動方向も任意に設定することができる。また、ガイドスタッド８３及び移動用ハンドル８１をスペーサ７２に設けた溝とレールとの組合せとしたり、あるいは移動用ハンドル８１をレールと一体にする等の任意の構成にしてもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１記載の本発明の射出成形機用昇降装置によれば、射出ユニット本体を通常の作業高さに設定する場合には、射出ユニット本体の下部に吊設された複数のブラケットは基台に形成された穴部を挿通して基台内に格納され、この状態で射出ユニット本体がマウント上に固定される。一方、射出ユニット本体を通常の作業時よりも高い位置に設定する場合には、昇降手段により射出ユニット本体を上昇させ、各穴部と各ブラケットとの間にそれぞれスペーサを挿入して射出ユニット本体の高さが変更される。
【００４１】
したがって、射出ユニット本体の高さ変更する場合には、作業者は比較的軽量のスペーサを射出ユニット本体と基台との間に挿入したり、射出ユニット本体と基台との間から取り外したりするだけでよく、一人で容易に高さ変更の作業を行なうことができるという利点がある。
また、射出ユニット本体が持ち上げられた状態で、射出ユニット本体の下での作業を減少させることができ、安全性が大幅に向上するという利点がある。
【００４２】
また、スペーサをマウントの高さよりも低く設定することにより、通常の成形作業のときは不使用のスペーサを基台と射出ユニット本体との間に収納しておくことができるので、スペーサ用にあらためて収納場所を確保する必要がなく省スペースを実現することができる利点がある。
これと同様に、通常の成形作業時には、ブラケットは基台に形成された穴部に挿通して基台内に格納されのでやはり省スペースを実現することができる利点がある。
【００４３】
また、請求項２記載の本発明の射出成形機用昇降装置によれば、射出ユニット本体の設定高さを変更するときには、射出成形機用昇降装置の外側に突出した連結部材の突出部を操作して、連結部材に連結された複数のスペーサを移動させればよいので、射出ユニット本体の高さを変更作業が容易なものとなり、作業者の負担も大幅に低減されるという利点がある。また、射出ユニット本体が持ち上げられた状態で、射出ユニット本体の下での作業を低減することかでき、安全性が大幅に向上するという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置における全体構成を示す模式的な正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置における要部構成を示す図であって図１における中央部を拡大して示す図である。
【図３】本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置における模式的な断面図であって、図２におけるＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態としての射出成形機用昇降装置における要部構成を示す模式的な斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態としての射出成形機用昇降装置における要部構成を示す模式的な斜視図である。
【図６】本発明の第２実施形態としての射出成形機用昇降装置における要部構成を示す模式的な断面図であって、図５におけるＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図７】従来の射出成形機用昇降装置の全体構成を示す模式的な正面図である。
【図８】従来の射出成形機用昇降装置を示す模式図であって、図７におけるＡ矢視図である。
【図９】従来の射出成形機用昇降装置の全体構成を示す模式的な正面図であって、射出ユニットの高さを通常作業時よりも高く設定した場合の模式図である。
【図１０】従来の射出成形機用昇降装置において射出ユニットの高さを通常作業時よりも高く設定した場合の模式図であって、図８に対応する図である。
【符号の説明】
５６  射出ユニット本体
５７  ノズル
５９  基台（インジェクションベース）
５９ａ  穴部
７０  マウント
７１  ブラケット
７２  スペーサ
７５  油圧シリンダ機構（昇降手段）
８１，８２  移動用ハンドル（連結部材）
８１ａ，８１ｂ  グリップ（突出部）
【図１】
0003692212.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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