(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下金型に対して上金型が昇降することにより素材をプレス加工するプレス加工装置に配備され、このプレス加工により生じた被加工材を排出する被加工材の排出装置において、
このプレス加工により生じた被加工材を受け、略水平面内で往復動することにより、この被加工材を上記プレス加工装置の外部に排出するシュートと、
上記上金型に取り付けられたカム本体と、
このカム本体の下降によってカム本体の先端と係合して垂直面内で回動することにより、シュートを上記略水平面内の一方向に所定速度で往動させ、カム本体のさらなる下降によりこのカム本体の先端から脱合することによりこのシュートの往動を停止して被加工材を排出する操作部材と、
上記シュートを上記往動とは反対方向へ復動するように付勢する弾性部材とを備えた被加工材の排出装置。
【請求項２】
下金型に対して上金型が昇降することにより素材をプレス加工するプレス加工装置に配備され、このプレス加工により生じた被加工材を排出する被加工材の排出装置において、
このプレス加工により生じた被加工材を受け、略水平面内で往復動することにより、この被加工材を上記プレス加工装置の外部に排出するシュートと、
上記上金型の昇降に応じてこのシュートを駆動する駆動手段とを備え、
この駆動手段は、互いに当接して、上記上金型の下降をシュートの略水平面内での一方向への往動に変換するカム部材および従節部材と、これらのカム部材と従節部材との当接が解除されたとき、上記シュートが上記往動とは反対方向へ復動するように付勢する弾性部材とを備え、
上記従節部材は、上記下金型に取り付けられる従節基体と、この従節基体に、従節用回動ピンを介して垂直面内で回動自在に設けられるとともに、上記従節基体との軸支部分の一側に入力突起が突設された操作部材と、この操作部材を、この操作部材の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側に向かって付勢する従節用弾性部材とを有し、
上記カム部材は、上記上金型に取り付けられる架台部と、この架台部に、カム用回動ピンを介して垂直面内で回動自在に吊下されたカム本体と、このカム本体を、カム本体の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側に向かって付勢するカム用弾性部材とを有し、
上記カム本体の元部には、上記操作部材の回動方向のうち、上記被加工材の排出側へのカム本体の回動を規制するストッパが設けられ、また上記カム本体の先端部には、上記入力突起に当接する入力ピンが、上記カム用回動ピンより、上位カム本体の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側の偏心位置に配置されている被加工材の排出装置。
【請求項３】
上記シュートは受け板を有し、この受け板は、落下した上記被加工材を受ける受け面と、上記往復動時に被加工材が当接する当接面とを有し、上記受け面と当接面とが複数組連続して設けられることにより、受け板の受け面が階段状に形成された請求の範囲第１項または第２項に記載の被加工材の排出装置。
【請求項４】
上記受け面は、略水平面に対して所定角度だけ上に向かって傾斜した請求の範囲第３項に記載の被加工材の排出装置。
【請求項５】
上記従節部材とシュートとの連結部分は、上記受け板の受け面と略同じ平面内に配置されている請求の範囲第３項に記載の被加工材の排出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は被加工材の排出装置、詳しくはプレス加工により生じた被加工材（例えば製品、スクラップ）を排出する被加工材の排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
第２７図は、従来の被加工材の排出装置を示すその斜視図である。この排出装置は、プレス機の直下に配設されている。プレス機は、上下動自在に設けられた上金型１と、上金型１の下方に配設された下金型２とを備えている。下金型２は支持台９に固定され、上金型１には図示しない駆動手段が設けられている。
プレス機では、下金型２の上面に素材（例えば板材）を載置し、その後、駆動手段により上金型１を往復動させることで、素材がワーク３ａにプレス加工されると同時に、スクラップ３ｂが排出される。
プレス機には、スクラップ３ｂを排出するため、従来、下金型２の直下に、排出方向に向かって徐々に下方傾斜した受け板を有するシュート（排出装置）３０が設けられている。シュート３０上に落下したスクラップ３ｂは、受け板の受け面（上面）に落下し、この受け面を滑って外部に排出される。
シュート３０の傾斜角度を大きくすれば、スクラップ３ｂがシュート３０の受け面を滑りやすくなり、外部へ排出されやすい。しかしながら、支持台９の下方に確保されるシュート３０の収納スペースは高さ方向に大きくなる。そのため、例えばプレス機の下方にスペース的な余裕がない場合には、上金型１のストロークに影響を与えるという問題が生じる。
一方、シュート３０の傾斜角度が小さい場合には、スクラップ３ｂがシュート３０から外部に排出され難い。特に、質量が小さいスクラップ３ｂまたは摩擦係数が大きいスクラップ３ｂの場合、シュート３０の傾斜面上にスクラップ３ｂが停滞し易い。スクラップ３ｂがスムーズに排出されなければ、溜まったスクラップ３ｂが下金型に付着し、上下金型が損傷したり、ワーク３ａを傷つけるおそれがある。そこで、これを回避するため、プレス機を頻繁に停止し、シュート３０からスクラップ３ｂを除去する必要があった。
また、スクラップ３ｂの停滞を解消する別の従来技術として、シュート３０の受け面に上方から圧縮空気を吹き付け、スクラップ３ｂを吹き飛ばすエア突き付け方法も知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、エア吹き付け方式の場合、吹き付け装置の構成品としてエアガン、コンプレッサおよび電源などを必要とし、設備コスト、ランニングコストが高騰していた。また、エアの噴射により、微細なスクラップ３ｂが粉塵として周囲に飛散し、工場内の環境を悪化させるおそれがあった。しかも、飛散したスクラップ３ｂが周辺部位、特に金型に付着すると、上述したワーク３ａの損傷、金型破損が発生するおそれもあった。
そこで、この発明は、エアの発生源を不要とした簡単な設備で、プレス機内のスペースを制限することなく、スクラップの飛散も防止して被加工材を排出することができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
また、この発明は、プレス加工後のワークとスクラップとを分別した状態で排出・回収可能な被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
さらに、この発明は、シュートの停止時、シュート上から一方向に向かって、被加工材を確実かつスムーズに排出することができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、シュートの薄肉化が可能で、排出装置の小型化および省スペース化を図ることができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、被加工材を上下に分離選別することができ、しかもそれらの排出方向を任意にすることができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、長期間にわたってシュートを往復動させても、操作部材とシュートとの連結部分が損傷し難い被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、操作部材とシュートとの連結部分の強度を高めることができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、カム本体から操作部材への入力をスムーズに行うことができる被加工材の排出装置を提供することを目的としている。
この発明は、被加工材を、安定してシュートからプレス加工装置の外部に排出することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１に記載の発明は、下金型に対して上金型が昇降することにより素材をプレス加工するプレス加工装置に配備され、このプレス加工により生じた被加工材を排出する被加工材の排出装置において、このプレス加工により生じた被加工材を受け、略水平面内で往復動することにより、この被加工材を上記プレス加工装置の外部に排出するシュートと、上記上金型に取り付けられたカム本体と、このカム本体の下降によってカム本体の先端と係合して垂直面内で回動することにより、シュートを上記略水平面内の一方向に所定速度で往動させ、カム本体のさらなる下降によりこのカム本体の先端から脱合することによりこのシュートの往動を停止して被加工材を排出する操作部材と、上記シュートを上記往動とは反対方向へ復動するように付勢する弾性部材とを備えた被加工材の排出装置である。
請求項２に記載の発明は、下金型に対して上金型が昇降することにより素材をプレス加工するプレス加工装置に配備され、このプレス加工により生じた被加工材を排出する被加工材の排出装置において、このプレス加工により生じた被加工材を受け、略水平面内で往復動することにより、この被加工材を上記プレス加工装置の外部に排出するシュートと、上記上金型の昇降に応じてこのシュートを駆動する駆動手段とを備え、この駆動手段は、互いに当接して、上記上金型の下降をシュートの略水平面内での一方向への往動に変換するカム部材および従節部材と、これらのカム部材と従節部材との当接が解除されたとき、上記シュートが上記往動とは反対方向へ復動するように付勢する弾性部材とを備え、上記従節部材は、上記下金型に取り付けられる従節基体と、この従節基体に、従節用回動ピンを介して垂直面内で回動自在に設けられるとともに、上記従節基体との軸支部分の一側に入力突起が突設された操作部材と、この操作部材を、この操作部材の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側に向かって付勢する従節用弾性部材とを有し、上記カム部材は、上記上金型に取り付けられる架台部と、この架台部に、カム用回動ピンを介して垂直面内で回動自在に吊下されたカム本体と、このカム本体を、カム本体の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側に向かって付勢するカム用弾性部材とを有し、上記カム本体の元部には、上記操作部材の回動方向のうち、上記被加工材の排出側へのカム本体の回動を規制するストッパが設けられ、また上記カム本体の先端部には、上記入力突起に当接する入力ピンが、上記カム用回動ピンより、上位カム本体の回動方向のうち、上記被加工材の排出側とは反対側の偏心位置に配置されている被加工材の排出装置である。
請求項３に記載の発明は、上記シュートは受け板を有し、この受け板は、落下した上記被加工材を受ける受け面と、上記往復動時に被加工材が当接する当接面とを有し、上記受け面と当接面とが複数組連続して設けられることにより、受け板の受け面が階段状に形成された請求項１または請求項２に記載の被加工材の排出装置である。
請求項４に記載の発明は、上記受け面は、略水平面に対して所定角度だけ上に向かって傾斜した請求項３に記載の被加工材の排出装置である。
請求項５に記載の発明は、上記従節部材とシュートとの連結部分は、上記受け板の受け面と略同じ平面内に配置されている請求項３に記載の被加工材の排出装置である。
【０００５】
これらの発明によれば、上金型の昇降により、素材が上金型と下金型との間でプレス加工され、被加工材（プレス製品およびまたはスクラップ）が生じる。この被加工材を下金型の下方に配置されたシュートが受ける。
上金型が所定位置まで下降した時、駆動手段がシュートを駆動し、シュートを略水平面内で往復動させる。すなわち、シュートは、所定の速度で一方向に往動し、いったん停止後、逆方向に復動する。シュートの停止時、被加工材にはシュートの動きにより所定の力が作用する。この力は、被加工材とシュートとの間に作用する摩擦により被加工材に作用する上記力とは反対方向に力より大きい。その結果、被加工材はシュートからプレス加工装置の外部に排出される。
この発明では、下金型の下方に駆動手段の駆動により上金型の昇降に応じて略水平面内で往復動するシュートを配置した。しかも、シュートの駆動（動き）とともに被加工材に作用するその動き方向の力が、シュートがその後停止した時の被加工材とシュートとの間に作用する摩擦に基づいて上記とは反対方向に被加工材に作用する力より大きくなるようにした。これにより、エアの発生源を不要とした簡単な設備で、プレス機内のスペースを制限することなく、スクラップの飛散も防止して被加工材を排出することができる。
素材の種類は限定されない。例えば、各種の金属板、各種の合成樹脂板などを採用することができる。
被加工材とは、プレス加工されて得られた製品（例えば一定形状に打ち抜かれた板片）の他、プレス加工時に排出されるスクラップを含む。
下金型および上金型は、ヒータを内蔵した加熱式の金型でもよい。また、ヒータを有しない金型でもよい。
シュートの素材、形状、大きさは限定されない。例えば、平面視して矩形状を有する受け板を有するシュートでもよい。
駆動手段の構造は限定されない。例えば、ばね力によりシュートを駆動するものでもよい。また、空気圧源、水圧源または油圧源を有する駆動手段でもよい。
駆動手段が、シュートが停止した時の被加工材とシュートとの間に作用する摩擦に基づく力より大となるようにシュートを駆動するとは、シュートの一方向への所定速度での動きが停止したとき被加工材に作用する慣性力が、そのとき被加工材とシュートとの摩擦により一方向とは逆方向に被加工材に作用する力に比べて大きくなるよう駆動することをいう。したがって、シュートが停止されると、シュート上の被加工材はシュートの駆動方向（被加工材の排出方向）に移動する。
上記発明によれば、駆動手段は、上金型の昇降によるシュートの駆動開始時、そのシュートの水平面内での動きにより被加工材に作用するシュートの動く方向に向かう力が、被加工材とシュートとの摩擦に基づいて被加工材に作用する上記シュートの動く方向とは反対方向に向かう水平方向の力より大となるようにシュートを駆動する。その結果、シュートが水平面内で動くのに対して、被加工材は元の位置に残されることとなる。その結果、シュートに対して（シュート内を）被加工材は水平面内で上記反対方向に所定距離だけ移動したこととなる。
上記発明によれば、上金型が所定位置まで下降した時、カム部材が従節部材に当接する。当接の結果、従節部材は、弾性部材の弾性力に抗してシュートを所定の速度で一方向に往動させる。そして、カム部材と従節部材との当接が解除された時、弾性部材の弾性力によってシュートが逆方向に復動し、停止する。この結果、シュート停止時、シュート上の被加工材は、その動きによる慣性力によりプレス加工装置の外部に排出される。
または、シュートの往動（復動）開始時、シュートのみが動いて被加工材は停止している。このシュートの動きによって、被加工材は外部に排出される。
このように、駆動手段として弾性部材を有したカム装置を採用したので、簡単な構造で正確にシュートを駆動することができる。
カム部材および従節部材の種類は限定されない。各種の平面カム装置のカム部材および従節部材、各種の立体カム装置のカム部材および従節部材を採用することができる。カム部材は上金型に直接連結することもできるが、上金型を支持するスライドに直接取り付けることもできる。従節部材も、カム部材の取付け部材に対応して、下金型またはボルスター（下金型支持部材）に取付けることができる。
弾性部材の素材、種類は限定されない。例えば、各種の金属ばね、各種の樹脂ばねを採用することができる。また、ゴム製弾性体、発泡合成樹脂製のスポンジなどを採用することができる。
上記発明によれば、下金型から落下した被加工材を受け板の受け面により受け止める。その後、シュートが往復動するとき、受け板の当接面に被加工材が当接する。この当接面に当接して被加工材は、当接面側への移動が規制される。その結果、シュートの停止により被加工材はシュートからプレス加工装置の外部に排出される。
または、シュートの往動開始あるいは復動開始において被加工材が当接面に当接してその移動を規制されて相対的に移動し、外部に排出される。
受け板での受け面と当接面との組み数は、単数または複数であれば限定されない。
上記発明によれば、上記シュートが複数回往復動すると、被加工材は各受け面上を排出方向に進む。受け面が上に向かって傾斜していても被加工材はシュートの動きにより確実に排出される。
その際、当接面の高さを異ならすことができ、この場合は、大きいサイズの被加工材（例えばワーク）は、主に高い当接面に当接して排出方向に進む。一方、小さいサイズの被加工材（例えばスクラップ）は、主に低い受け面に当接して排出方向に移動する。そして、最終的にはシュートから排出される。
高さが異なる当接面は、２種類以上であればよい。例えば、最低の高さの当接面を基準にして、その２倍の当接面と３倍の当接面との３種類でもよい。
高さが異なる当接面の配列順は限定されない。
また、受け面の排出方向の長さを異ならせることができ、この場合で被加工材が各受け面上を排出方向に進む際、大きいサイズの被加工材は、長さ（当接面の間隔）の長い受け面で受ける。一方、小さいサイズの被加工材は、長さの短い受け面で受ける。そして、最終的にはシュートから排出される。
シュート長さ方向の長さが異なる受け面は、２種類以上であればよい。例えば、シュート長さ方向の長さが最短の受け面を基準にして、その２倍の受け面と３倍の受け面との３種類でもよい。シュート長さ方向の長さが異なる受け面の配列順は限定されない。
上記受け面と当接面とは、複数組連続して設けられている。そのため、シュートが複数回往復動すると、被加工材は各受け面上を排出方向に進み、最終的には排出される。また、各受け面はシュートの往復動面に対して所定角度だけ上に向かって傾斜している。そのため、階段状を有するシュートの受け板の厚み（高さ）を小さくすることができる。
受け面の傾斜角度は限定されない。
上記発明によれば、シュートを駆動手段により往復動させる。この際、従節部材とシュートとの連結部分は、受け板の受け面と略同じ平面内に配置されている。この連結部分には、引張荷重および圧縮荷重が作用する。仮に、受け板の一部分に突片を設け、ここに連結部分を配置すると、シュートの往復動時、突片の元部に剪断荷重が作用することになる。同じ大きさの荷重を作用させても、引張荷重および圧縮荷重であれば、剪断荷重の場合に比べて連結部分に対する損傷の度合いが小さくなる。そのため、長期間にわたってシュートを往復動させても、従節部材とシュートとの連結部分が損傷し難くなる。
操作部材とシュートとの連結部分の形状、大きさは限定されない。受け板の受け面と略同じ平面内に配置されていればよい。
上記従節部材とシュートとの連結部分に、この連結部分を補強する補強部材を設けてもよい。
補強部材により、従節部材とシュートとの連結部分が補強され、その強度が高められる。これにより、この連結部分がより以上に損傷し難くなる。
補強部材の素材、形状、大きさは限定されない。要は、この連結部分を補強可能であればよい。
上記請求項２に記載の発明によれば、上金型が所定位置まで下降した時、カム本体の入力ピンが操作部材の入力突起に当接する。さらに上金型が下降すると、入力ピンによる入力突起への押圧力が高まって行く。これにより、カム用弾性部材の弾性力に抗して、垂設状態のカム本体が上金型の外方に向かって徐々に回動するとともに、操作部材が、従節用弾性部材の弾性力に抗して被加工材の排出側へ回動する。その結果、シュートが一方向に往動させられる。
このとき、カム本体の先端部は、入力ピンからの入力が作用する前の垂設状態（自然状態）において、上金型の内方への回動がストッパによって規制されている。入力ピンは垂設状態のカム用回動ピンの直下より、上金型の外方位置に偏在している。これにより、入力ピンが入力突起に当接した時、カム本体には移動方向（垂下方向）から偏在した位置より負荷が作用する。その結果、カム本体には、常にカム用回動ピンを中心とした回動力が作用する。よって、カム本体からの操作部材への入力が円滑化する。そのため、例えば入力ピンをカム用回動ピンの直下に配置したとき、カム本体が回動しないことで発生し易い、入力ピンおよび入力突起の座窟を回避することができる。
従節基体、架台部、操作部材の素材、形状、大きさは限定されない。
入力突起は、操作部材と一体的に形成してもよいし、別体で形成してもよい。
従節用弾性部材およびカム用弾性部材としては、例えば各種の金属ばね、各種の樹脂ばねを採用することができる。また、ゴム製弾性体、発泡合成樹脂製のスポンジなどを採用することができる。
ストッパは架台部に設けてもよい。また、カム本体に設けてもよい。
カム用回動ピンの直下から、入力ピンまでの最端長さは限定されない。
なお、上記シュートは、常に一定速度で駆動することもできる。例えばカムによる往動を上金型の下降速度により決定し、ばねによる復動はばね力により決定する。復動速度が往動速度より大きくすることができる。
例えばシュートの停止時、被加工材とシュートとの間に作用する摩擦に基づく被加工材を静止しようとする力より大きい力が、駆動手段によりシュートに作用される。このとき、シュートの移動速度は、常時一定である。その結果、被加工材を、安定してシュートからプレス加工装置の外部に排出することができる。
シュートの駆動速度は限定されない。要は、シュートの停止時、被加工材の慣性力がその静止摩擦力より大きくなる程度に、駆動手段によりシュートに作用される速度であればよい。
また、上記駆動手段は、上記シュートの被加工材の排出側に設けることができる。または、上記シュートの被加工材の排出側とは反対側に設けることができる。
駆動手段をシュートの被加工材の排出側に設けた場合、駆動手段はシュートを排出側に引き出すプル型となる。また、駆動手段をシュートの被加工材の排出側とは反対側に設けた場合、駆動手段はシュートを排出側に押し出すプッシュ型となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。まず、第１の実施例を説明する。
第１図〜第９図において、Ａは第１の実施例に係る被加工材の排出装置（以下、排出装置）で、この排出装置Ａは、素材（例えば所定形状の鋼板材）からワーク３ａをプレス成形するプレス機Ｂの下方に配置され、プレス加工により生じたスクラップ（被加工材）３ｂを排出する装置である。
まず、プレス機Ｂの構成を詳細に説明する。プレス機Ｂは、支持台９に固定される下金型２と、下金型２の上方に上下動自在に配設された上金型１とを備えている。支持台９は、基台１２の上面に平行に離間配置された１対の側壁１４を介して立設されている。支持台９の中央部には、支持台９の上下両面を貫通し、平面視して矩形状を有した開口部２９が形成されている。支持台９の開口部２９の周囲には、下金型２が取り付けられている。下金型２は平面視して矩形状を有している。下金型２には、開口部２９との対峙部分の周囲に、素材を位置決めする４本の位置決めピン２８が着脱自在に取り付けられている。
上金型１は、図示しない駆動源により、所定の速度、所定のストロークで上下に駆動される。したがって、下金型２に載置された素材は、上金型１の往復動によりワーク３ａにプレス加工され、その一部がスクラップ３ｂとなる。
また、上金型１の側方には、上金型１と一体的に上下動する板状のカム部材１５が垂下されている。カム部材１５の下端部は、その下端に向かうほど徐々に幅が狭くなっている。
次に、上記排出装置Ａを詳細に説明する。
排出装置Ａは、下金型２の直下に配設され、プレス加工により生じたスクラップ３ｂを受けるシュート７と、シュート７を略水平面内で、スクラップ３ｂの排出方向とその反対方向とに往復動させるレバー４と、レバー４を常に側壁１４側に付勢するコイルばね５とを備えている。
シュート７は、水平な基台１２上に配置された２本の平行なレール６を介して、往復動自在に支持されている。両レール６は、基台１２の上面の側壁１４間に配置されている。そのため、シュート７も両側壁１４間に配置されている。下金型２の下方に画成された排出装置Ａの収納スペースの高さ（基台１２から支持台９までの高さ）は、側壁１４の高さによって決定される。
シュート７は大略長箱形状を有している。具体的にシュート７は、金属板を階段状に加工した平面視して所定の幅と長さとを有する略矩形の受け板７１と、受け板７１の幅方向の両端に所定高さに起立して固着された一対のサイド板７２とを有している。なお、受け板７１の長手方向の両端は開放されている。
階段形状を有する受け板７１は、水平なレール６に対して所定角度だけスクラップ３ｂの排出方向（第９図のＸ１方向）に上方傾斜した複数の受け面１７と、各受け面１７の上側端と、隣接する受け面１７の下側端とをそれぞれ垂直に連結する複数の当接面１６とを有している。すなわち、受け面１７と当接面１６とが交互に屈曲・形成され、受け板７１の長さ方向の一端側に、上記スクラップ３ｂを排出可能としている。
レバー４（従節部材）は、長尺な幅が狭い金属平板である。レバー４は、ブラケット１１を介して、その元部が軸線方向が垂直なピン１０を支点にして基台１２上に揺動自在に軸支されている。レバー４は、シュート７のスクラップ３ｂの排出側とは反対側に配置されている。レバー４の元部付近と、ブラケット１１側の側壁１４との間には、上記コイルばね５が横架されている。コイルばね５のばね力により、レバー４は、常時、両側壁１４のスクラップ３ｂの排出側とは反対側の端部に押し付けられている。また、レバー４の元部を除く部分の幅方向の中間部には、一定ピッチで合計５つの長孔８がそれぞれ形成されている。各長孔８の長さ方向は、レバー４の長さ方向である。
レバー４の元部側から３つ目の長孔８には、シュート７の受け板７１の下面に突設されたピン１９が遊挿されている。したがって、レバー４をピン１０を中心にして水平面内で回動させると、シュート７は、レール６上で、その長さ方向に向かって往復動する。５つの長孔８のうち、ピン１９が挿入される長孔８は、レール６間でのシュート７の位置を変更する場合、または、レール６間に複数のシュート７を配置する場合などにおいて、適宜変更できる。上記ブラケット１１と、ブラケット１１が固定された基台１２の部分とには、平面視して矩形状を有した貫通孔３１が同軸的に形成されている。この貫通孔３１の形成位置は、上記カム部材１５の直下である。そのため、上金型１の下降時には、カム部材１５の下端部が貫通孔３１に遊挿される。
レバー４の元部側で、上記貫通孔３１に近接した位置には、軸線がレバー４の長さ方向と平行なピン３２を中心にして、上下方向に揺動自在なレバー作用部材１８が設けられている。レバー作用部材１８は金属製の薄板からなり、レバー４をその幅方向から跨るように、軸線方向が水平なピン３２を中心にして上下方向に所定角度だけ揺動自在に設けられている。ピン３２は、レバー４の元部側で、貫通孔３１とは反対側の端部上に離間配置された１対の突片４ａ間に軸支されている。レバー作用部材１８の先端は上記貫通孔３１に対峙して設けられ、第９図に示すように、貫通孔３１に上記カム部材１５の先端部（下端部）が遊挿されたとき、カム部材１５の先端カム面が当接されるように構成されている。カム部材１５の下端部は先細り形状で、カム部材１５の所定高さ位置には、所定深さの切り欠き２５が形成されている  そのため、下降したカム部材１５がレバー作用部材１８に当接し、レバー作用部材１８を押圧すると、レバー４はコイルばね５のばね力に抗して、コイルばね５の付勢側とは反対側に向かって所定角度だけ回動する。これにより、シュート７は、長孔８に挿入されたピン１９を介して、スクラップ３ｂの排出側とは反対側に徐々に引っ張られる。その後、カム部材１５が所定高さ位置まで下降した時、コイルばね５のばね力により、レバー作用部材１８が切り欠き２５に入り込む。それと同時に、レバー４はスクラップ３ｂの排出側に高速度で回動する。その際、長孔８に挿入されたピン１９を介して、シュート７もスクラップ３ｂの排出側に移動する。このとき、シュート７の移動速度は、シュート７上のスクラップ３ｂに作用される力が、シュート７がその後停止した時のスクラップ３ｂとシュート７との間に作用する摩擦力よりも大きくなる速度である。その結果、スクラップ３ｂは慣性力によりシュート７の長さ方向の開放端から、プレス加工装置の外部（回収箱１３）に排出される。
次に、プレス機Ｂの動作を説明する。
図示しない駆動源により、上金型１が上死点と下死点との間を所定速度で昇降する。このとき、素材が位置決めされた下金型２上に上金型１が下降し、両金型１，２が協働して、素材が所定形状にプレス加工される。これにより、ワーク３ａが成形されるとともに、不要なスクラップ３ｂ（切り屑、切粉など）が発生する。ワーク３ａは自動または手動で下金型２から取り出される。次の素材を下金型２に供給する際には、同じく自動または手動で素材が供給される。
一方、スクラップ３ｂは、下金型２の開口部２９を通って、シュート７の受け面１７に落下する。このとき、シュート７は下金型２の開口部２９の直下に配置される（第１図）。
次に、第１図〜第８図を参照して、被加工材の排出装置Ａの作動について説明する。
上金型１が下降し、下金型２と協働してワーク３ａをプレス加工した時、シュート７は第２図に示す基本位置に配置されている。この基本位置では、コイルばね５のばね力により、レバー４が側壁（ストッパ）１４に当接している。この状態で、シュート７はその複数の受け面１７でスクラップ３ｂをそれぞれ受けることになる。
上金型１がさらに下降すると、それに伴いカム部材１５もさらに下降し、カム部材１５の下端部がレバー作用部材１８に当接する。第３図はカム部材１５が下降し、レバー作用部材１８に当接した状態を示す。
引き続き、上金型１およびカム部材１５が下降すると、カム部材１５のカム面がレバー作用部材１８に徐々に押し付けられる。これにより、コイルばね５のばね力に抗して、レバー４がピン１０を中心にして、コイルばね５の付勢側とは反対側に向かって所定角度だけ回動して行く（第４図）。その結果、シュート７は、長孔８に挿入されたピン１９を介して、スクラップ３ｂの排出側とは反対側の方向（Ｘ２方向）に、所定距離だけ徐々に引っ張られる。第４図はシュート７が基本位置から一方向に移動した往動位置にある状態を示す。このとき、コイルばね５は最大長まで引き伸ばされている。シュート７の移動速度はカム部材１５の下降速度に基づく。すなわち、レバー４においては、ピン１０が支点で、レバー作用部材１８のカム当接部分が力点で、シュート７の長孔８に挿入されたピン１９が作用点となる関係にある。よって、カム部材１５によるレバー４の回動力は、増幅されてシュート７に伝達されることとなる。シュート７の動く距離は、カム部材１５によるレバー作用部材１８の動く距離よりも長くなる。
第５図は、カム部材１５が下降してレバー作用部材１８を付勢するときのこれらの係合状態を示す。このとき、シュート７は、第４図に示す位置にある。
その後、上金型１が下死点位置まで下降すると、カム部材１５とレバー作用部材１８との係合は以下の通りとなる。すなわち、第７図に示すように、カム部材１５が下死点位置に達した時、切り欠き２５にレバー作用部材１８が挿入される。その結果、第４図のシュート７は往動位置から、第６図の基本位置まで所定の速度で戻る。これは、レバー４がコイルばね５のばね力により付勢されているためである。シュート７のスライドは、レバー４の側壁１４への当接により終了する。この時、各受け面１７上に載置されたスクラップ３ｂには、シュート７の動きにより所定の力が作用し、この力はスクラップ３ｂとシュート７の受け面１７との間に作用する摩擦力より大きい。そのため、スクラップ３ｂは慣性力によりシュート７からプレス加工装置の外部（回収箱１３）に排出される。
その後、上金型１が上昇すると、カム部材１５も上昇する。その際、第８図に示すように、所定高さ位置までカム部材１５が上昇した時、切り欠き２５面がレバー作用部材１８の下方に屈曲した先端部に当接する。これにより、ピン３２を中心にしてレバー作用部材１８を垂直面内で上側に所定角度だけ回動させる。よって、カム部材１５の上昇に対してレバー作用部材１８が障害となることはない。なお、レバー作用部材１８は、図示しないピンに係止した小さいコイルばねのばね力により、元のレバー４に跨った位置に戻るように構成されている。
このように、上金型１およびカム部材１５の一体的な昇降が繰り返されるとき、シュート７は、この昇降動作に同期して水平面での往復動を繰り返す。
その場合、シュート７の往復動に際してシュート７の当接面１６にスクラップ３ｂが当接する。当接面１６に当接したスクラップ３ｂは、当接面１６側への移動を規制される。よって、シュート７が複数回往復動すると、スクラップ３ｂは各受け面１７上を排出方向に進み（第９図）、最終的にはプレス加工装置Ａの外部に排出され、回収箱１３に回収される。
【０００７】
次に、第１０図〜第１３図を参照し、この発明の第２の実施例を説明する。第２の実施例の被加工材の排出装置Ａ１は、第１の実施例の排出装置Ａに、以下の変更を加えたものである。
すなわち、レバー４をカム部材１５により直接駆動するのではなく、間接的に駆動するようにした例である。第１０図に示すように、基台１２上には、レバー４の元部側に近接するシュート７と並行した位置に、カム装置２６を設けている。
第１１図に示すように、カム装置２６は、基台１２上に固定された本体部と、レバー４を駆動するスライダ２１と、スライダ２１と当接してレバー４を回動させるカム２０と、スライダ２１のリターンばね２７とを有している。カム２０は大略三角形である。その第１頂点部分３７が、ピン３３を介して、カム装置２６の本体上部に軸支されている。スライダ２１は、カム２０の第２頂点部分３８が当接して略水平面内をスライド自在に本体部に支持されている。リターンばね２７は、常時、スライダ２１を所定の力でカム２０側方向に付勢している。
一方、カム２０の第３頂点部分３９の直上には、上金型１に垂下されたカム部材１５が配置されている。カム部材１５の下端部には、上記カム２０の第３頂点部分３９に当接し、これを押圧する蒲鉾形のカム板材２２が、垂直面内で回動自在に軸支されている。カム板材２２は、第１１図中での反時計回りの回動が受け面３６により規制されている。カム板材２２は、第１１図中での時計回りの回動は自由となっている。すなわち、カム部材１５の下端部でカム板材２２の取付部には、所定の大きさの切り欠き開口３５が形成され、この切り欠き開口３５に受け面３６が形成されている。
次に、第１０図〜第１３図を参照し、第２の実施例に係る被加工材の排出装置Ａ１の作動を説明する。上金型１が上昇した状態では、レバー４は第１０図に示す停止状態（一点鎖線）にあり、シュート７は基本位置にある。
この状態から上金型１が下降し、下金型２と協働して素材をプレス加工する。このとき発生したスクラップ３ｂは、シュート７の各受け面１７に落下する。
さらに、上金型１が下降するとカム部材１５も下降し、カム板材２２がカム２０の第３頂点部分３９に当接する（第１１図）。
カム部材１５がさらに下降すると、カム板材２２がピン３３を中心として、カム２０を図中の反時計回り方向に所定角度だけ回動させる（第１２図）。その結果、スライダ２１は、リターンばね２７のばね力に抗してレバー４側の方向（Ｃ方向）に所定ストロークだけ突出する。これにより、レバー４はピン１０を中心にして、スクラップ３ｂの排出側とは反対側となるＹ方向（第１０図中の時計回り方向）に、所定角度だけ回動する。その結果、シュート７は、Ｘ２方向に所定距離だけ移動する。第１０図において、レバー４の実線の位置は、シュート７の基本位置から一方向に移動した往動位置にある状態を示す。
そして、カム部材１５のさらなる下降により、カム板材２２はカム２０から離反する（第１３図に仮想線で示す）。すなわち、上金型１が下死点位置まで下降した時、カム部材１５は二点鎖線位置に配置され、カム板材２２とカム２０との当接が解除される。その結果、リターンばね２７のばね力によりスライダ２１が引っ込み、スライダ２１がカム装置２６の本体部のストッパ３４に当接する。こうして、スライダ２１の先端がレバー４の元部側の側面から外れる。その結果、コイルばね５のばね力により、レバー４はＹ方向とは反対方向に所定速度で回動し、側壁１４に当接して停止する。一方、シュート７はレバー４とともにＸ２方向とは反対方向にレール６上を滑動し、レバー４の側壁１４への当接によって停止する（第１０図中の二点鎖線）。その結果、シュート７の受け面１７に落下したスクラップ３ｂは、第１の実施例の場合と同じように、所定の慣性力が作用し、外部に排出される。
また、第１３図に示すように、その後、上金型１と一体的にカム部材１５が上昇すると、カム板材２２の湾曲した上側面が、カム２０の第３頂点部分３９に下方から当接する。このときの係合状態を第１３図に示す。この図に示すように、カム板材２２は矢印方向（図中時計回り方向）に回動する。そのため、カム部材１５の上昇の妨げとはならない。
以上の結果、第２の実施例の排出装置Ａ１では、カム装置２６を使用して間接的にレバー４を駆動するようにしたので、カム部材１５の取り付け位置の変更の自由度を増すことができる。
【０００８】
次に、第１４図および第１５図を参照し、この発明の第３の実施例を説明する。
第３の実施例の被加工材の排出装置Ａ２は、第１の実施例の排出装置Ａに対し、以下の変更を加えたものである。
すなわち、第１４図に示すように、シュート７の下方に、略水平方向に往復動する下側シュート７Ｌを配置する。下側シュート７Ｌの駆動手段は、図示しないが上側のシュート７のレバー４に連動し、下側シュート７Ｌを上側のシュート７と同期させて略水平方向に往復動させる構成としている。また、第１５図に示すように、この場合の上側のシュート７の各受け面１７には、例えばスクラップ３ｂより大きく、ワーク３ａよりも小さい貫通孔２３が多数形成されている。貫通孔２３の形状は、例えば円形または長円形状である。また、これらのシュート７は、その受け面１７がシュート７が往復動する略水平面に対して、所定角度だけ上方に向かって傾斜したものを使用している。
したがって、この被加工材の排出装置Ａ２では、貫通孔２３より小さいサイズのスクラップ３ｂは、上側のシュート７の貫通孔２３を通過して下側シュート７Ｌの受け面１７に落下する。その後、下側シュート７Ｌの往復動により、スクラップ３ｂはプレス加工装置Ｂの外部に排出される。また、プレス加工により生じたワーク３ａは、上側のシュート７で受け止められ、プレス加工装置Ｂの外部に排出される。
以上の結果、この被加工材の排出装置Ａ２では、ワーク３ａとスクラップ３ｂとに選別して排出することができる。
その他の構成、作用、効果は、第１の実施例と同様であるので説明を省略する。
【０００９】
次に、第１６図を参照し、この発明の第４の実施例を説明する。
第１６図に示すように、第４の実施例の被加工材の排出装置Ａ３は、上記第３の実施例の被加工材の排出装置Ａ２のシュート７の受け面１７に、貫通孔２３に代えてスクラップ３ｂより大きい網目２４を形成した例である。
網目２４より小さいサイズのスクラップ３ｂは、上側のシュート７の網目２４を通って下側シュート７Ｌの受け面１７に落下する。その後、下側シュート７Ｌの往復動により外部に排出される。また、網目２４より大きいサイズのワーク３ａおよびスクラップ３ｂは上側のシュート７で受け止められ、同様に外部に排出される。
その他の構成、作用、効果は、第３の実施例と同様であるので説明を省略する。
【００１０】
次に、第１７図〜第２２図を参照し、この発明の第５の実施例を説明する。
第１７図〜第２２図に示すように、第５の実施例の被加工材の排出装置Ａ４は、第１の実施例の排出装置Ａに、以下の変更を加えたものである。
すなわち、シュート７をレバー４を介してカム部材１５により駆動するのではなく、シュート７をカム装置４０を介して駆動するようにした例である。
カム装置４０は、上金型１の側面にねじ止めなどにより固定されたカム部材４１と、カム部材４１の直下で下金型２の側面に固定された従節部材４２とを備えている。なお、カム部材４１を上金型１が固定されるスライドに、従節部材４２を下金型２が固定されるボルスターの対応位置にそれぞれ固定してもよい。これにより、金型の変更に対応することが容易となる。
まず、カム部材４１を詳細に説明する。
カム部材４１は、上金型１のスクラップ３ｂの排出側の端部に、側面視して台形状の架台部４３を有している。架台部４３の元部の両側には、１対の羽根片４３ｂが一体形成されている。両羽根片４３ｂには、ピン孔４３ｃがそれぞれ形成されている。ピン孔４３ｃにピンを挿入して、架台部４３が上金型１に固定されている。架台部４３の先側の下隅部には、短尺なカム本体軸支部分４３ａが下方に向かって突出している。カム本体軸支部分４３ａには、カム用回動ピン４４を介して、水平方向に離間した１対のリンク部材４５を有するカム本体４６が、垂直面内で回動自在に軸支されている。互いに平行な2枚のリンク部材４５を、ピン４４とピン４７とで一体化してカム本体４６が構成されている。
カムの入力操作を行うためのカム本体４６の停止位置（基準位置）は、両リンク部材４５が垂直となる位置である。リンク部材４５の先端部（下端部）間には、水平な入力ピン４７が横架されている。カム本体４６における入力ピン４７の形成位置は、カム用回動ピン４４の直下位置より、若干スクラップ３ｂの排出側とは反対側になる偏心位置である。
カム用回動ピン４４には、カム本体４６の回動方向のうち、スクラップ３ｂの排出側にカム本体４６の先端部を常時付勢するコイルばね４８（カム用弾性部材）が外装されている。コイルばね４８は、一端部が架台部４３に固定され、他端部が一方のリンク部材４５に固定されている。カム本体４６の元部（上端部）のスクラップ３ｂの排出側（第17図中左側）には、停止位置のカム本体４６の先端部が、スクラップ３ｂの排出側とは反対側に回動することを規制するストッパ４９が設けられている。ストッパ４９は、各リンク部材４５から直角に内方に折り曲げられてわずかに突出し、カム本体軸支部分４３ａに掛止自在となっている。
次に、従節部材４２を詳細に説明する。
従節部材４２は、下金型２のスクラップ３ｂの排出側の端部に、側面して略ピストルのグリップ形状を有したケーシング（従節基体）５０を備えている。ケーシング５０の上部には、上面から上端外側面にかけて、上側の開口部が形成されている。また、ケーシング５０の下部にも、下面から下金型２側の面の下端部分にかけて、下側の開口部が形成されている。さらに、ケーシング５０の背板５１（スクラップ３ｂの排出側の板）は、その高さ方向の中間部に、両側方向に突出した１対の羽根片５０ａが突出している。両羽根片５０ａには孔部５０ｂがそれぞれ形成され、両孔部５０ｂを介して、従節部材４２が下金型２にボルト止めされる。ケーシング５０の両側板５０ｄの下端部には、水平なシュート７Ａの長さ方向に長い長孔５０ｃがそれぞれ形成されている。
ケーシング５０の両側板の上部間には、水平な従節用回動ピン５２が軸支されている。従節用回動ピン５２の両端部付近には、シュート７Ａを往復動させる１対の操作部材５３の元部がそれぞれ挿着されている（回動自在に支持されている）。また、従節用回動ピン５２の中間部には、第１９図および第２０図に示すコア材（スペーサ）８０の上部が、ピン孔８０ａを介して軸支されている。コア材８０およびシュート７Ａの詳細については後述する。
両操作部材５３は金属製の小板で、側面視して略ハンマー形状を有している（第１７図参照）。各操作部材５３の下端部、すなわちハンマーの柄部分の下端部には、後述するシュート７Ａの連結ピン５４を掛止する二股形状のシュート掛合子５３ａが配設されている。連結ピン５４の長さ方向の中間部には、金属製の単尺な円筒形状を有するブッシュ５４ａが外挿されている。両操作部材５３の元部には、そのスクラップ３ｂの排出側とは反対側の端部に、入力突起５３ｂが一体形成されている。また、両操作部材５３の元部のうち、スクラップ３ｂの排出側とは反対側の下隅部間に、上側小ピン５５が固着状態で横架されている。また両操作部材５３の下端部には小ピン５５Ａが固着状態で横架されている。一方、コア材８０の下端部の下金型側の面には、１対のねじ孔８０ｂが配設され、両ねじ孔８０ｂを介して、１対の下側小ピン５６が突設されている。
上側小ピン５５の両端部と、両下側小ピン５６との間には、２本の細長いコイルばね（従節用弾性部材）５７がそれぞれ架け渡されている。両コイルばね５７のばね力により、両操作部材５３の元部のうち、スクラップ３ｂの排出側の縁部が、ケーシング５０の背板５１の内面に押し付けられる。このとき、両シュート掛合子５３ａは、ケーシング５０内のスクラップ３ｂの排出側とは反対側にそれぞれ配置されている。両シュート掛合子５３ａは連結ピン５４に曲面を介して摺接している。曲面同士の接触によりそれらの接触面積が増え、この摺接面に作用する応力を小さくすることができる。
次に、第１９図および第２０図を参照して、コア材８０を詳細に説明する。
コア材８０は縦長な鋼製の鋳物体である。コア材８０の上部には、後述する膨出部８０ｃ側の面にピン孔８０ａの内壁面まで連通するグリース注入孔８０ｅが形成されている。コア材８０は長尺な胴部を有し、その胴部の背板５１側の面に、略全長にわたって背板５１に当接する縦長な当接突片８１が一体形成されている。コア材８０の上端部は背板５１側に９０度湾曲し、その先端部に正面視して矩形状を有したウレタンゴム製の緩衝材８２が固着されている。また、コア材８０の下端部には、当接突片８１とは反対側に膨出部８０ｃが突設されている。膨出部８０ｃには、後述するケーシング５０の長孔５０ｃと同形状の長孔８０ｄが形成されている。前記ブッシュ５４ａの長さは、膨出部８０ｃの厚みより若干短い。
コア材８０を、ピン孔８０ａを介して従節用回動ピン５２に挿着すると、緩衝材８２が背板５１の上端部の内面に当接されるとともに、当接突片８１の先端面が背板５１の中央部一帯に当接される。このとき、ケーシング５０の長孔５０ｃに膨出部８０ｃの長孔８０ｄが合致される。ブッシュ５４ａと長孔５０ｃ，８０ｄとの摺接部分、従節用回動ピン５２とコア材８０、両操作部材５３との軸支部分などには、潤滑剤であるグリース（例えば商品名「モリブデン」）が注入され、それぞれの部分の摺動および回動が円滑化されている。特に、コア材８０のピン孔８０ａには、注入孔８０ｅからグリースが注入される。
次に、第１７図および第２２図を参照して、シュート７Ａを詳細に説明する。
排出装置Ａ４で利用されるシュート７Ａの特徴は、操作部材５３との連結部分が、受け板７１の受け面１７と略同じ平面内に配置された点である。
以下、シュート７Ａの構造を具体的に説明する。
シュート７Ａのスクラップ３ｂの排出側とは反対側の端部には、その幅方向の中間部に、平面視して矩形状を有する切欠部７ａが形成されている。ケーシング５０は、その下端部が切欠部７ａに収納される。切欠部７ａのシュート幅方向の両縁には、１対の平行な連結突片（連結部分）５８が上方に向かって対向配置される。両連結突片５８のスクラップ３ｂの排出側とは反対側の端部には、１対の連結孔５８ａがそれぞれ穿設されている。両連結孔５８ａの仮想中心点Ｐは、受け板７１の受け面１７と略同じ平面内に配置されている。両連結孔５８ａには、短尺な連結ピン５４が挿着される。連結ピン５４の両端部付近は、前記操作部材５３のシュート掛合子５３ａに掛止されている。また、連結ピン５４の両端部は、ケーシング５０の長孔５０ｃに、ゆとりをもってそれぞれ挿入されている。
両連結突片５８は、シュート７Ａの長さ方向に長い１対の補強板片（補強部材）５９により補強されている。両補強板片５９は、シュート７Ａのスクラップ３ｂの排出側とは反対側の端部が膨出され、両膨出部分に前記連結孔５８ａと同じ直径の連結孔５９ａがそれぞれ形成されている。また、補強板片５９の膨出部分を除く上縁部には、シュート７Ａの切欠部形成部分の下面に溶接される屈曲部５９ｂが一体形成されている。この屈曲部５９ｂの屈曲方向は、連結突起５８を補強した際、切欠部７ｂの形成部の裏面に当接可能な方向である。
シュート７Ａの当接面１６と受け面１７とは、受け板７１の金型によるプレス成形で同時に形成されている。そのため、当接面１６と受け面１７との連結部分には、シュート７Ａの幅方向に延びた多数本の油抜き用のスリットＳが形成される。スクラップ３ｂに付着した油は、これらのスリットＳを通して下方に排出される。この第５の実施例では、スリットＳが、受け板７１の幅方向の全長に渡って形成されていない。これらのスリットＳを受け板７１の幅方向の全長にわたって形成すれば、油抜きの効果が高まる。
次に、第１７図〜第２２図を参照し、第５の実施例に係る被加工材の排出装置Ａ４の作動を説明する。上金型１が上昇した状態では、カム本体４６は停止位置にあり、シュート７Ａは基本位置にある。
この状態から上金型１が所定速度で下降し、下金型２と協働して素材をプレス加工する。このとき発生したスクラップ３ｂは、シュート７Ａの各受け面１７に落下する。
さらに、上金型１が下降するとカム部材４１も下降し、カム本体４６の先端部の入力ピン４７が、従節部材４２の両入力突起５３ｂに当接する。これにより、２本のコイルばね５７のばね力に抗して、両操作部材５３が従節用回動ピン５２を中心にして第17図中時計回り方向（第１７図の実線矢印方向）に所定角度だけ所定速度で回動する。このとき、カム本体４６は両入力突起５３ｂの回動に伴い、コイルばね４８のばね力に抗して、カム用回動ピン４４を中心に図中反時計回り方向（第１７図の矢印方向）に所定角度だけ回動しながら下降する。これにより、両操作部材５３が図中時計回り方向に所定速度で回動し、連結ピン５４を介して、シュート７Ａがスクラップ３ｂの排出側に高速で往動する。その結果、シュート７Ａの受け面１７に落下したスクラップ３ｂには、所定の慣性力が作用し、停止時、この慣性力が静止摩擦力にうち勝ち、スクラップ３ｂはシュート７Ａ上を排出方向に運ばれ、やがて外部に排出される。ところで、両操作部材５３の回動に伴うコイルばね５７の伸長により、コア材８０の当接突片８１の下端部が背板５１に強く押し付けられる。これにより、緩衝材８２が若干背板５１から離反する。第１７図において、カム本体４６、操作部材５３および両入力突起５３ｂの各二点鎖線の位置は、シュート７Ａの基本位置から一方向に移動した往動位置にある状態を示す。
そして、上金型１の下降に伴うカム部材４１のさらなる下降により、入力ピン４７は、コイルばね４８のばね力に抗して、カム用回動ピン４４を中心としたさらなる図中反時計回り方向の回動を行い、最終的に両入力突起５３ｂを乗り越える。すなわち、上金型１が下死点位置に達した時、入力ピン４７と両入力突起５３ｂとの当接が解除される。その瞬間、ブッシュ５４ａが長孔８０ｄのスクラップ３ｂの搬出側の内壁に衝突する直前に、両操作部材５３は２本のコイルばね５７のばね力により図中反時計回り方向に往動より高速度で反対方向に回動する。これにより、両操作部材５３の元部のうち、スクラップ３ｂの排出側の縁部が、ケーシング５０の背板５１の内面に当接してその回動が停止する。このときの衝撃力の大部分は、従節用回動ピン５２に軸支されたコア材８０の緩衝材８２が受け、その衝撃力を低減（緩和）させる。しかも、連結ピン５４に外挿されたブッシュ５４ａが、長孔８０ｄのスクラップ３ｂの搬出側とは反対側の内壁に衝突する。これにより、両シュート掛合子５３ａが受ける衝撃力が低減される。その結果、長期にわたって排出装置Ａ４を使用しても、両操作部材５３が破損し難い。このとき、連結ピン５４は、コア材８０の長孔８０ｄのうち、スクラップ３ｂの排出側とは反対側の内壁に衝突せず、若干の隙間が形成される。両シュート掛合子５３ａは、ケーシング５０内のスクラップ３ｂの排出側とは反対側にそれぞれ戻る。これに伴い、シュート７Ａは連結ピン５４とともにスクラップ３ｂの排出側とは反対側に所定の高速度（往動より高速度）で復動する。
その後、上金型１を上昇させることでカム本体４６は引き上げられる。そして、最終的に入力ピン４７が両入力突起５３ｂから外れ、上金型１が上死点まで戻る。
このように、シュート７Ａを往復動させる際、両操作部材５３とシュート７Ａとの連結部分は、受け板７１の受け面１７と略同じ平面内に配置されている。そのため、この連結部分には、引張荷重および圧縮荷重が作用する。仮に、受け板７１の一部分に突片を設け、ここに連結部分を配置すると、シュート７Ａの往復動時、突片の元部に剪断荷重が作用することとなる。同じ大きさの荷重を作用させた場合、第５の実施例のような引張荷重および圧縮荷重であれば、剪断荷重の場合に比べて連結部分に対する損傷の度合いが軽減する。そのため、長期間にわたってシュート７Ａを往復動させても、両操作部材５３とシュート７Ａとの連結部分は損傷し難い。
また、ここでは両補強板片５９により、両操作部材５３とシュート７Ａとの連結部分を補強している。そのため、この連結部分の強度が高まる。よって、両操作部材５３とシュート７Ａとの連結部分がより以上に損傷し難くなる。
さらに、カム本体４６の先端部は、入力ピン４７からの入力が作用する前の停止位置において、スクラップ３ｂの排出側への回動がストッパ４９によって規制されている。停止位置での入力ピン４７はカム用回動ピン４４の直下より、スクラップ３ｂの排出側とは反対側に偏在している。これにより、入力ピン４７が両入力突起５３ｂに当接した時、カム本体４６にはその偏在した位置より負荷が作用する。その結果、カム本体４６には、入力ピン４７が両入力突起５３ｂに当接中、常にカム用回動ピン４４を中心とした回動力が作用する。よって、カム本体４６からの両操作部材５３への入力が円滑化する。そのため、例えば入力ピン４７をカム用回動ピン４４の直下に配置したとき、カム本体４６が回動しないことで発生し易い、入力ピン４７および両入力突起５３ｂの座窟を回避することができる。
そして、上金型１の下降時、スクラップ３ｂとシュート７Ａとの間に作用する摩擦力より大きい力が、カム装置４０によりシュート７Ａに作用される。このとき、シュート７Ａの移動速度は、上金型１の下降速度により常時一定である。その結果、スクラップ３ｂを、安定してシュート７Ａから外部に排出することができる。
また、このようにカム装置４０をシュート７Ａのスクラップ３ｂの排出側に設けた場合、カム装置４０はシュート７Ａを排出側に押し出すプッシュ型となる。
その他の構成、作用、効果は、第１の実施例と略同じであるので説明を省略する。
【００１１】
次に、第２３図を参照し、この発明の第６の実施例を説明する。
第２３図に示すように、第６の実施例の被加工材の排出装置Ａ５は、上記第５の実施例の被加工材の排出装置Ａ４に組み込まれたカム装置６０を、上金型１および下金型２のスクラップ３ｂの排出側に配置した例である。
具体的には、上金型１のスクラップ３ｂの排出側の端部に、カム部材４１の架台部４３が設けられる。また、従節部材４２のケーシング５０が、連結部材６１を介して、下金型２のスクラップ３ｂの排出側の端部に連結されている。この場合、両入力突起５３ｂは、ケーシング５０のスクラップ３ｂの排出側とは反対側に配置される。そして、ケーシング５０のスクラップ３ｂの排出側とは反対側の板の下端部には、切欠部が形成されている。
このように、カム装置６０をシュート７Ａのスクラップ３ｂの排出側に設けた場合、カム装置６０はシュート７Ａを搬出側に引き出すプル型となる。
以下、第２３図および第２４図を参照し、シュート７Ｂを説明する。シュート７Ｂの両側板７２には、スクラップ３ｂの排出側の部分に跨がって、開口側が下向きの略コの字形状を有した連結ブラケット６２が固定されている。連結ブラケット６２の水平枠の中間部の両側には、連結ピン５４が横架されるピン孔６３ａ付きの１対の連結片６３（この連結片は矩形よりも三角形としてその連結強度、特にシュート駆動方向に作用する力への対抗力を高めるとよい）が離間して突設されている。連結ブラケット６２は、２枚の横向きＺ形状を有した板片６４同士を、小板６５により裏側から連結して作製されている。
その他の構成、作用、効果は、第５の実施例から推測できる範囲であるので説明を省略する。
【００１２】
次に、第２５図および第２６図を参照し、この発明の第７の実施例を説明する。
第２５図および第２６図に示すように、第７の実施例の被加工材の排出装置Ａ６は、上記第５の実施例の被加工材の排出装置Ａ４のシュート７Ａ、または、上記第６の実施例の被加工材の排出装置Ａ５のシュート７Ｂに代えて、長尺で先部が折り畳み自在となったシュート７Ｃを採用した例である。すなわち、シュート７Ｃは、シュート本体７４と、シュート本体７４の先端部に１対の回動ピン７６を介して軸支されるシュート先部７５とを有している。両回動ピン７６は、シュート本体７４の両側板７２の先端部の受け板７１側と、対応するシュート先部の両側板７２の元部の受け板７１側とにそれぞれ配設されている。シュート先部７５の元部側では、両側板７２の上部が斜めに切欠されている。この切欠部付近には、シュート７Ｂ内側に向かって突出した凸部７７が配設されている（第２５図）。一方、両凸部７７が掛止される凹部７８が、シュート本体７４の先端部の両側板７２の上部に配設されている。シュート先部７５を回動ピン７６を中心にして垂直面内で回動して立ち上げ、シュート７Ｃを折り畳む（第２６図）。このとき、対応する凸部７７と凹部７８とが掛合し、シュート７Ｃの折り畳み状態が維持される。
このように、シュート７Ｃを折り畳み自在としたので、スクラップ３ｂの排出路であるシュート７Ｃを長くしても、被加工材の排出装置Ａ６の不使用時にシュート７Ｃが邪魔になり難い。
なお、シュートの駆動用カム機構はシュートの幅方向両側に一対配置することもできる。シュート下面にブラケット片を突設し、これに水平なロッドを挿通して駆動する構成とすることができる。要は、シュート受け面とカム部材との連結位置を近く位置させることで、補強効果をより高めることができる。
その他の構成、作用、効果は、第５の実施例から推測できる範囲であるので説明を省略する。
【００１３】
この発明はプレス加工に限られず、切削加工、研削加工、レーザ加工、その他の加工においても適用できることはいうまでもない。この場合、切削加工などにおいてはその加工動作に応じて例えばリンク機構などを介してシュートが往復動する構成とする。
この発明により、以下の効果を奏することができる。
（１）シュートの動きにより与えられた被加工材に作用する力が、シュートがその後停止した時の被加工材とシュートとの間に作用する摩擦力より大きい駆動手段を有するようにした。これにより、エアの発生源などを不要とすることができる。
（２）下金型の下方に、駆動手段の駆動により上金型の昇降に応じて略水平面内で往復動するシュートを配置した。これにより、簡単な設備で、プレス機内のスペースを制限することなく、被加工材を排出することができる。しかも、上金型の垂直方向の動きを、駆動手段によりシュートの水平方向の往復動に変換することができる。また、プレス加工装置の駆動源と被加工材の排出装置の駆動源とを共通化することができる。さらに、プレス加工と同時に効率よく被加工材を排出することができる。
（３）駆動手段として弾性部材を有したカム装置を採用した場合には、簡単な構造で正確にシュートを駆動することができる。
（４）シュートに、受け面と当接面とを形成した場合には、プレス加工で生じた被加工材はシュートの当接面に当接してその当接面側への移動が規制される。その結果、シュートの停止により、シュート上から一方向に向かって、被加工材を確実かつスムーズに排出することができる。
（５）受け面と当接面とは、複数組連続して設けられるとともに、各受け面は上記水平面に対して所定角度だけ傾斜した場合には、シュートを薄肉に形成でき、排出装置の小型化や省スペース化が図られる。これにより、プレス加工装置自体のストロークなどの自由度が増す。さらに、スクラップ排出方向に対して逆勾配を有する傾斜面方向に対しても排出が可能となる。
（６）シュートを上下２段とし、上側の受け面に貫通孔または網目を形成した場合には、被加工材を上下に分離選別することができる。また、それらの排出方向を任意にすることができる。
（７）操作部材とシュートとの連結部分を、受け板の受け面と略同じ平面内に配置した場合には、シュートの往復動時、シュートと操作部材との連結部分には、剪断荷重ではなく、引張荷重および圧縮荷重が作用する。そのため、長期間にわたってシュートを往復動させても、操作部材とシュートとの連結部分が損傷し難い。
（８）操作部材とシュートとの連結部分を補強部材により補強した場合には、連結部分の強度が高められる。これにより、この連結部分の損傷がさらに抑制される。
（９）カム本体の先端部の上金型の内方への回動をストッパにより規制し、垂設状態のカム用回動ピンの直下より上金型の外方位置に入力ピンを偏在させた場合には、カム本体に対して、常時、カム用回動ピンを中心とした回動力が作用する。これにより、カム本体から操作部材への入力をスムーズに行うことができる。
（１０）シュートの移動速度は常時一定で、しかもシュートの停止時、被加工材とシュートとの間に作用する摩擦力より大きい力が、駆動手段によりシュートに作用される。その結果、被加工材を、安定してシュートからプレス加工装置の外部に排出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置の主要部を示すその斜視図である。
【図２】第２図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートが基本位置に位置する状態を示すその平面図である。
【図３】第３図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置にてカム部材が下降しレバー作用部材に当接した状態を示す第２図のＳ１―Ｓ１線に沿う拡大断面図である。
【図４】第４図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置においてシュートが基本位置から一方向に移動した往動位置にある状態を示す平面図である。
【図５】第５図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置でカム部材が下降してレバー作用部材を付勢するときのこれらの係合状態を示す第４図のＳ２―Ｓ２線に沿う拡大断面図である。
【図６】第６図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置でシュートが往動位置から基本位置に戻った状態を示す平面図である。
【図７】第７図は、カム部材が下死点位置まで下降した状態を示す第６図のＳ３―Ｓ３線に沿う拡大断面図である。
【図８】第８図は、所定高さ位置までカム部材が上昇した状態を示す第６図のＳ３―Ｓ３線に沿う拡大断面図である。
【図９】第９図は、この発明の第１の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートを示すその側面図である。
【図１０】第１０図は、この発明の第２の実施例に係る被加工材の排出装置の要部の平面図である。
【図１１】第１１図は、この発明の第２の実施例に係る被加工材の排出装置のカム板材がカム装置のカムを当接した状態を示す断面図である。
【図１２】第１２図は、この発明の第２の実施例に係る被加工材の排出装置のカム板材がカム装置のカムを押圧した状態を示す断面図である。
【図１３】第１３図は、この発明の第２の実施例に係る被加工材の排出装置のカム部材が下降してカムを付勢するときのこれらの係合状態を示す断面図である。
【図１４】第１４図は、この発明の第３の実施例に係る被加工材の排出装置の側面図である。
【図１５】第１５図は、第１４図で示すＤ部の拡大斜視図である。
【図１６】第１６図は、この発明の第４の実施例に係る被加工材の排出装置の第１５図と同様のシュートのステップ部を示す拡大斜視図である。
【図１７】第１７図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置の主要部を示す側面図である。
【図１８】第１８図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置の主要部を示す正面図である。
【図１９】第１９図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置の従節部材に組み込まれたコア材の側面図である。
【図２０】第２０図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置の従節部材に組み込まれたコア材の正面図である。
【図２１】第２１図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置の従節部材の斜視図である。
【図２２】第２２図は、この発明の第５の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートの主要部を示す斜視図である。
【図２３】第２３図は、この発明の第６の実施例に係る被加工材の排出装置の主要部を示す側面図である。
【図２４】第２４図は、この発明の第６の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートの主要部を示す斜視図である。
【図２５】第２５図は、この発明の第７の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートの使用状態を示す側面図である。
【図２６】第２６図は、この発明の第７の実施例に係る被加工材の排出装置のシュートの折り畳み状態を示す側面図である。
【図２７】第２７図は、従来の被加工材の排出装置の斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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