(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定表面領域のみが表皮材で覆われてなる部分表皮成形品の製造方法であって、
周囲がクランプされた表皮材の少なくとも上記所定表面領域に対応する特定部分を所定温度に加熱する表皮材加熱工程と、
加熱された表皮材の少なくとも上記特定部分を、一対の成形型の何れか一方に設けたスライド型を型閉じ方向へスライドさせて、該スライド型の型面と他方の成形型の型面との間で押圧する表皮材押圧工程と、
この押圧状態のままで、上記一対の成形型の何れか一方に設けた切断具を当該成形型の型面から突出させることにより、表皮材を上記特定部分の周縁に沿って上記切断具で切断し、余分の表皮材を成形型間から排除するトリミング工程と、
表皮材の上記特定部分を上記所定表面領域に対応する成形型の型面側に保持させ、上記スライド型および上記切断具を後退させた後、上記一対の成形型を閉じ合わせて成形キャビティを形成する型締め工程と、
上記成形キャビティ内に材料樹脂を充填する樹脂成形工程と、
を備えたことを特徴とする部分表皮成形品の製造方法。
【請求項２】
上記型締め工程における表皮材の特定部分の上記型面への保持は、上記所定表面領域に対応する成形型に設けられた型面に開口する負圧通路に負圧を作用させることによって行われることを特徴とする請求項１記載の部分表皮成形品の製造方法。
【請求項３】
上記所定表面領域に対応する成形型の型面には、表皮材の上記特定部分の周縁に対応する部分に成形キャビティ側へ突出する突出部が形成されており、上記表皮材は、この突出部上で上記特定部分の周縁に沿って切断されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の部分表皮成形品の製造方法。
【請求項４】
上記樹脂成形工程は、射出圧縮成形法で行われることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一に記載の部分表皮成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、所定表面領域のみが表皮材で覆われてなる、所謂、部分表皮成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば自動車用の内装トリムなどの樹脂成形品において、合成樹脂製のトリム基材の内装側表面を、例えば、所謂ファブリックと呼ばれる布などの表皮材で覆い、内装材としての高級感を得るようにしたものは、一般に良く知られている。
このような表面が表皮材で覆われた樹脂成形品を製作するに際して、表皮材を基材の成形時に成形型内で一体的に積層することが考えられおり、例えば、特開昭６３−１１６８１５号公報には、合成樹脂製の支持部材（例えば座席ユニット等）の片側全表面に繊維質材料が接合された、所謂、全面表皮の複合材料製品を射出成形する方法が開示されている。尚、実開平６−２７２４９号公報では、かかる全面表皮成形品をプレス成形するに際して、基材の展開率が高い部分について、基材と表皮材との間に高融点繊維のメッシュ体を介挿して補強するようにしたものが開示されている。
【０００３】
また、このような内装側表面が表皮材で覆われた樹脂成形品で、その内装側表面の特定領域のみが表皮材で覆われた、所謂、部分表皮タイプのものが知られている。
かかる部分表皮成形品を成形する方法として、上記特定領域に対応する別部材を表皮材で被覆して製作し、別途に成形された本体基材に取り付ける（例えば、実開平４−７６５１６号公報あるいは特開平６−９９７３５号公報参照）、若しくは上記のような全面表皮の別部材を本体基材の成形時に型内に装填して一体成形を行う（例えば特開平５−３１８６１３号公報参照）、あるいは成形された本体基材の特定領域に表皮圧着用の型を用いて表皮材を接着固定する（例えば特開平２−３０５６２７号公報）などの方法が知られている。
【０００４】
その他、例えば特開昭６４−２６４１４号公報には、上記特定領域に対応した形状の表皮材を別途に用意し、これを成形型内の特定領域に対応した部分に取り付けた後、この取り付けた表皮材の裏面側に溶融樹脂を供給し、圧縮成形により表皮材と本体基材とを一体に成形する方法が開示されている。更に、特開昭６４−８５７１５号公報には、一方の型面の全面にセットされた表層材の裏面側に特定領域のみを装飾する加飾シートを取り付け、他方の型面に溶融樹脂を供給して、本体基材と加飾シートと全面表層材とを一体に圧縮成形する方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の各方法では、それぞれ以下のような難点があった。すなわち、別部材を製作して本体基材に取り付ける場合には、全面表皮で覆った別部材を製作する工数が余分にかかる上、このための成形型が別途に必要となり、更に、この別部材を本体基材に取り付ける（若しくは一体に成形する）にも手間がかかる。つまり、部品点数が増加するとともに、設備コストも高くつき、しかも生産性の向上を望むことは難しい。
また、成形された本体基材に表皮材を接着固定する場合でも、表皮圧着用の型が別途に必要であり、成形と別途に行う接着固定作業に手間がかかる。更に、表皮材を本体基材の成形時に一体的に積層する場合でも、表皮材で覆われるべき特定領域に対応した形状の表皮材を用意し、これを成形型内に正確に位置決めしてセットするにはかなりの手間がかかる。
【０００６】
この発明は、上記諸問題に鑑みてなされたもので、１成形サイクル内の一連の工程で、成形品の所定の表面領域のみに表皮材を積層して一体成形することができる部分表皮成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このため、本願の請求項１に係る発明(以下、第１の発明という)は、所定表面領域のみが表皮材で覆われてなる部分表皮成形品の製造方法であって、周囲がクランプされた表皮材の少なくとも上記所定表面領域に対応する特定部分を所定温度に加熱する表皮材加熱工程と、加熱された表皮材の少なくとも上記特定部分を、一対の成形型の何れか一方に設けたスライド型を型閉じ方向へスライドさせて、該スライド型の型面と他方の成形型の型面との間で押圧する表皮材押圧工程と、この押圧状態のままで、上記一対の成形型の何れか一方に設けた切断具を当該成形型の型面から突出させることにより、表皮材を上記特定部分の周縁に沿って上記切断具で切断し、余分の表皮材を成形型間から排除するトリミング工程と、表皮材の上記特定部分を上記所定表面領域に対応する成形型の型面側に保持させ、上記スライド型および上記切断具を後退させた後、上記一対の成形型を閉じ合わせて成形キャビティを形成する型締め工程と、上記成形キャビティ内に材料樹脂を充填する樹脂成形工程と、を備えたことを特徴としたものである。
【０００８】
また、本願の請求項２に係る発明(以下、第２の発明という)は、上記第１の発明において、上記型締め工程における表皮材の特定部分の上記型面への保持は、上記所定表面領域に対応する成形型に設けられた型面に開口する負圧通路に負圧を作用させることによって行われることを特徴としたものである。
【０００９】
更に、本願の請求項３に係る発明(以下、第３の発明という)は、上記第１または第２の発明において、上記所定表面領域に対応する成形型の型面には、表皮材の上記特定部分の周縁に対応する部分に成形キャビティ側へ突出する突出部が形成されており、上記表皮材は、この突出部上で上記特定部分の周縁に沿って切断されることを特徴としたものである。
【００１０】
また、更に、本願の請求項４に係る発明(以下、第４の発明という)は、上記第１〜第３の発明のいずれか一において、上記樹脂成形工程は、射出圧縮成形法で行われることを特徴としたものである。
ここに、射出圧縮成形法とは、成形キャビティを最終の成形形状よりも若干広げた状態で、該キャビティ内に比較的低圧で材料樹脂を適量射出注入し、その後、型をスライドさせて成形キャビティを最終の形状に設定することにより、該成形キャビティ内の材料樹脂を圧縮し、最終形状の成形キャビティ内に樹脂を行き渡らせて成形を行うものである。
【００１１】
【発明の効果】
本願の第１の発明によれば、表皮材の上記特定部分を所定温度に加熱して一対の成形型の何れか一方に設けたスライド型を型閉じ方向へスライドさせて、該スライド型の型面と他方の成形型の型面との間で押圧し、この押圧状態のままで、上記一対の成形型の何れか一方に設けた切断具を当該成形型の型面から突出させることにより、表皮材を上記特定部分の周縁に沿って切断具で切断して余分の表皮材を成形型間から排除した後、表皮材の上記特定部分を上記所定表面領域に対応する成形型の型面側に保持させ、上記スライド型および上記切断具を後退させた後、上記一対の成形型を閉じ合わせて成形キャビティを形成して該成形キャビティ内に材料樹脂を充填するようにしたので、１成形サイクル内の一連の工程で、成形品の所定の表面領域のみに表皮材を積層して一体成形することができる。
従って、別部材を用意して取り付ける必要はなく、また、所定の表面領域に対応した形状の表皮材を用意しこれを型内で位置決めしてセットするという煩わしい作業を行う必要もない。
すなわち、部品点数の増加や設備コストの上昇を招くことなく、また、手間と工数がかかる別作業を行う必要もなく、一連の少ない工程で部分表皮成形品を成形することができる。
【００１２】
また、本願の第２の発明によれば、基本的には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができる。しかも、その上、上記型締め工程における表皮材の特定部分の上記型面への保持は、上記負圧通路に負圧を作用させることによって行われるので、表皮材を、容易かつ確実に、しかも傷つけることなく、上記所定表面領域に対応する成形型の型面に保持させることができる。
【００１３】
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には、上記第１または第２の発明と同様の効果を奏することができる。しかも、その上、上記所定表面領域に対応する成形型の型面には上記突出部が形成されているので、所定表面領域の周縁に対応する部分に、表皮材の周縁部に対する所謂木目込み部を形成することができる。また、表皮材は、上記突出部に押圧された上で、この突出部上で切断されるので、成形キャビティ内に材料樹脂を充填することにより、表皮材の特定部分の周縁部を成形品表面側に形成された木目込み部の奥に保持させることができる。つまり、特別な工程を設ける必要なく、樹脂成形と同時に木目込み作業を行うことができる。そして、この結果、所定の表面領域の表皮材について、その周縁部の木目込みが良好となり、外観性を高めることができる。
【００１４】
また、更に、本願の第４の発明によれば、基本的には、上記第１〜第３のいずれか一の発明と同様の効果を奏することができる。しかも、その上、樹脂成形工程に射出圧縮成形法を適用するようにしたので、通常の射出成形の場合に比べて、成形キャビティ全体に渡って均一に圧力を加えることができ、成形品に引けやソリが生じることを、より有効に防止することができる。
【００１５】
【実施例】
以下、この発明の実施例を、部分表皮タイプの自動車用ドアトリムの製造方法に適用した場合について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１および図２は、本実施例に係る自動車用ドアトリムの正面説明図および縦断面説明図であるが、これらの図に示すように、上記ドアトリム１では、例えばポリプロピレン（ＰＰ）樹脂で成形されたトリム基材２の内装表面のアームレスト部分３のみが、表皮材５（例えば、所謂ファブリック）で覆われている。
この部分表皮成形品としてのドアトリム１では、上記表皮材５がトリム基材２の成形時に一体的に積層して成形されている。
【００１６】
図３は、上記ドアトリム１を射出成形するための一対の金型１０，２０の型締め状態を示している。両金型１０，２０のうち、ドアトリム１の裏面側（反内装側）に対応する型面２０ｆを有する金型２０（図における右側の金型）の背面側には、両金型１０，２０を閉じ合わせて形成される成形キャビティ８内に、溶融状態の材料樹脂（ポリプロピレン樹脂）を射出注入するための射出シリンダ２１が連結されている。
上記金型２０内には、射出シリンダ２１からの溶融材料樹脂を成形キャビティ８内に導く樹脂通路２６が設けられており、上記射出シリンダ２１の射出ノズル２１ａは、この樹脂通路２６に連通している。
また、金型２０内には、その縦断面の輪郭がドアトリム１の表皮材被覆領域（つまりアームレスト部分３）の周縁形状に対応した筒状のカット具２４が、型面２０ｆから成形キャビティ８側へ向かって出没可能に設けられ、該カット具２４はその進退動のための駆動シリンダ２５に連結されている。このカット具２４の先端には、ファブリック５（表皮材）を切断するためのカット刃２４ａが形成されている。
【００１７】
一方、ドアトリム１の内装側に対応する型面１０ｆを有する金型１０（図における左側の金型）の表皮材被覆領域（アームレスト部分３）を含む所定領域に対応する部分は、その周囲部分（主型１１）に対して金型１０，２０の開閉方向にスライド可能なスライド型１２を形成しており、このスライド型１２は、図示しない駆動機構で進退動させられることにより、後述するように、所定のタイミングで主型１１に対してスライド動作を行うようになっている。
このスライド型１２を金型２０側に前進させて、スライド型１２の型面１２ｆと上記金型２０の型面２０ｆとの間でファブリック５（表皮材）押圧した状態において、上記カット具２４を成形キャビティ８内に突き出されることにより、後述するように、この押圧状態のままで表皮材５をドアトリム１の表皮材被覆領域（アームレスト部分３）の周縁に沿って切断することができる。
【００１８】
また、上記スライド型１２には、負圧チューブ１４を介して真空ポンプ（不図示）に連通する負圧通路１３が設けられており、該負圧通路１３は複数に分岐して、その端末側はスライド型１２の型面１２ｆに開口している。
上記カット具２４の駆動シリンダ２５，スライド型１２の駆動機構（不図示）および真空ポンプ（不図示）は、成形装置の制御盤（不図示）に電気的に接続され、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成された装置制御ユニット（不図示）からの制御信号に基づいて、その作動が制御されるようになっている。
【００１９】
以上の装置を用いて行われるドアトリム１の製造工程について、主として図４〜図７の一連の工程説明図および図８および図９の部分拡大断面図を参照しながら説明する。尚、これらの工程説明図では、図面の理解を容易にするために、上記金型１０，２０あるいはその付属部材等の構成について、当該工程の説明に特に必要でない部分は便宜上省略して図示しているが、これらの図で示される各工程にわたって用いられている金型は同一のものである。
【００２０】
まず、第１工程（表皮材加熱工程）として、図４に示すように、両金型１０，２０が離間した状態において、例えばフレーム状のホルダ７によって周囲がクランプされた表皮材としてのファブリック５を金型１０の前方に引き出した上で、その背面側からヒータ６によって加熱する。このとき、ファブリック５（表皮材）は、そのクランプ状態では、弛みや波打ち或いは皺などが生じないように、その周囲がホルダ７で引っ張って保持した状態で張り渡される。そして、このクランプ状態にある表皮材５の背面側にヒータ６がセットされ、表皮材５の少なくとも上記表皮材被覆領域（アームレスト部分３）に対応する特定部分が所定温度に加熱される。
尚、この表皮材加熱工程は、必ずしも金型１０，２０間で行われる必要はなく、別のステーションで加熱された表皮材５を金型１０，２０間にセットするようにしても良い。
【００２１】
上記のようにして加熱された表皮材５をスライド型１２と金型２０の間にセットした後、図５に示すように、スライド型１２を金型２０側に前進させて、スライド型１２の型面１２ｆと金型２０の型面２０ｆとの間で、表皮材５の少なくとも上記表皮材被覆領域（アームレスト部分３）に対応する特定部分を押圧する（表皮材押圧工程）。
この押圧により、加熱されてある程度軟化した表皮材５は、比較的容易に上記両型面１２ｆ，２０ｆの曲面形状になじんで変形し、この変形状態で両型面１２ｆ，２０ｆ間に挟まれる。
【００２２】
次に、このように押圧した状態において、駆動シリンダ２５を作動させて上記カット具２４を型面２０ｆから突き出させることにより、図８に示すように、この押圧状態のままで表皮材５を上記表皮材被覆領域（アームレスト部分３）の周縁に沿って切断することができる。
本実施例では、上記図８に詳しく示すように、スライド型１２（つまり、カット具２４が設けられたと反対側の金型）の型面１２ｆに、上記表皮材被覆領域３の周縁に対応する部分に成形キャビティ８側へ突出する突出部１６が形成されており、表皮材５は、この突出部１６上で押圧された状態で切断される。つまり、ドアトリム１のアームレスト部分３を覆う表皮材５は、上記突出部１６上に位置している。かかる突出部１６を設けることにより、ドアトリム１の表面側の表皮材被覆領域（アームレスト部分３）の周縁に対応する部分に、表皮材５の周縁部に対する所謂木目込み部１ａ（図２参照）を形成することができる。
このように表皮材５を切断した後、カット刃２４ａを金型２０内に後退させるとともに、図６に示すように、ホルダ７を金型外方に引き出すことにより、余分な表皮材が金型１０，２０間から排除され、トリミング工程が終了する。
【００２３】
この余分な表皮材を金型１０，２０間から排除する際、より好ましくは、真空ポンプ（不図示）を駆動してスライド型１２内の負圧通路１３内に負圧を作用させ、この負圧を利用することにより、切断して得られた表皮材５をスライド型１２の型面１２ｆ上に吸着して保持させる。
このように負圧を利用することにより、表皮材を、容易かつ確実に、しかも傷つけることなく、上記所定表面領域に対応する成形型の型面に保持させることができる。
尚、上記のように負圧を利用して表皮材５を保持する代わりに、上記型面１２ｆに微細な爪あるいは針を設けておき、これらで表皮材５を型面１２ｆ上に保持させることもできる。この場合には、表皮材５を保持させるための機構を大幅に簡略化することができる。
【００２４】
そして、この保持状態でスライド型１２を後退させて、ホルダ７が金型外方（図６における上方）に引き出されるようになっている。
尚、この代わりに、ホルダを分離タイプとしておき、上記スライド型１２を前進状態に維持したままで、ホルダを図５における上下に引き出すようにすることもできる。この場合には、ホルダの引き出しのためにスライド型１２を後退させる必要はなく、また、この後退動作の時点で負圧通路１３内に負圧を作用させる必要もない。
【００２５】
次に、スライド型１２と主型１１をともに金型２０側に前進させて型締めし、金型１０と金型２０との間に成形キャビティ８を形成する（型締め工程）。このとき、スライド型１２の型面１２ｆ上には、上記表皮材被覆領域（アームレスト部分３）の周縁に沿って切断された表皮材５が吸着して保持された状態にある。また、この状態では、スライド型１２の型面１２ｆは、金型１０全体の型面１０ｆの一部を構成している。
そして、図７に示すように、射出シリンダ２１を駆動して成形キャビティ８内に材料樹脂を射出充填する（樹脂成形工程）。その後、射出充填された材料樹脂がある程度冷却し固化した後、金型１０，２０が開かれ、成形品（ドアトリム１）が金型１０，２０間から取り出されて一つの成形サイクルが終了する。
【００２６】
このとき、図９から良く分かるように、ドアトリム１の金型１０（つまりスライド型１２）の突出部１６に対応する部分はトリム１の木目込み部１ａを形成し、表皮材５の周縁部は、上述のように突出部１６上に位置しているので、上記木目込み部１ａの奥に保持されることになる。
つまり、特別な工程を設ける必要なく、成形と同時に木目込み作業を行うことができる。そして、この結果、表皮材５の周縁部の木目込みが良好となり、外観性を高めることができるのである。
【００２７】
以上、説明したように、本実施例によれば、１成形サイクル内の一連の工程で、成形品（ドアトリム１）の所定の表面領域（アームレスト部分３）のみに表皮材５を積層して一体成形することができる。
従って、別部材を用意して取り付ける必要はなく、また、所定の表面領域３に対応した形状の表皮材を予め用意しこれを型内で位置決めしてセットするという煩わしい作業を行う必要もない。
すなわち、部品点数の増加や設備コストの上昇を招くことなく、また、手間と工数がかかる別作業を行う必要もなく、一連の少ない工程で部分表皮成形品１を成形することができるのである。
【００２８】
尚、上記実施例では、ドアトリム１の内装側に対応する型面１０ｆを有する金型１０の表皮材被覆領域（つまりアームレスト部分３）を含む所定領域に対応する部分は、その周囲部分（主型１１）に対して金型１０，２０の開閉方向にスライド可能なスライド型１２を形成しており、表皮材押圧工程（図５参照）では、このスライド型１２を前進させることによって表皮材５を押圧するようにしていたが、この代わりに、専用の押圧型を用いてこの表皮材の押圧および切断の工程を行わせることもできる。
次に、本発明の実施例の参考例について説明する。尚、以下の説明においては、上述の実施例における場合と同じものには同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
【００２９】
この参考例では、図１０に示すように、ドアトリム１の内装側に対応する型面４０ｆを有する金型４０は一体型をなしており、表皮材被覆領域（つまりアームレスト部分３）を含む所定領域に対応する部分には、上述の実施例の場合と同様の負圧通路４１が形成されている。
一方、ヒータ６は支持基材４３の比較的先端に近い側に取り付けられ、そのヒータ６と支持基材４３の基部４４との間に、支持基材４３に取り付けられた駆動シリンダ４６で支持される押圧型４５が配置されている。この押圧型４５は、ドアトリム１の表皮材被覆領域（アームレスト部分３）を含む部分のトリム基材２に対応する型面４５ｆを有するとともに、その内部には、支持基材４３に取り付けられた駆動シリンダ４８で作動させられるカット具４７が配設されている。
【００３０】
そして、表皮材加熱工程が終了すると、支持基材４３を更に突き出して、金型４０の型面４０ｆと押圧型４５の型面４５ｆとを対応させて位置決めし、駆動シリンダ４６により押圧型４５を金型４０側に駆動して、両金型４０，４５の型面４０ｆ，４５ｆ間で表皮材５を押圧し、この押圧状態で、駆動シリンダ４８を作動させてカット具４７を前進させ、表皮材５を切断することができるようになっている。
かかる構成を採用することにより、ドアトリム１の内装側に対応する金型４０について、スライド型１２を設ける必要がなく、その構造を簡略化することができ、また、表皮材５の加熱，押圧および切断の各工程を、よりスムースな一連の工程として行うことができる。
【００３１】
また、上記実施例及び参考例では、成形キャビティ８内への材料樹脂の射出は、通常の射出成形法で行われるようにしたものであったが、この射出をいわゆる射出圧縮成形法で行うこともできる。この射出圧縮成形法は、成形キャビティを最終の成形形状よりも若干広げた状態で、該キャビティ内に比較的低圧で材料樹脂を適量射出注入し、その後、型をスライドさせて成形キャビティを最終の形状に設定することにより、該成形キャビティ内の材料樹脂を圧縮し、最終形状の成形キャビティ内に樹脂を行き渡らせて成形を行うものである。
以下、本発明の他の実施例について説明する。
図１１に示すように、この実施例では、ドアトリム１の内装側に対応する型面５０ｆを有する金型５０（固定型）に、その背面側に取り付けられた射出シリンダ５３に連通する樹脂通路５１が設けられるとともに、ドアトリム１の表皮材被覆領域（アームレスト部分３）に対応する部分の型面に開口する負圧通路５２が形成されている。
【００３２】
一方、ドアトリム１の裏面側に対応する型面６０ｆを有する金型６０（可動型）は、外型６１と、該外型６１に対して金型開閉方向にスライド可能な中型６２と、該中型６２に対して金型開閉方向にスライド可能なコア型６３とで構成されている。尚、具体的には図示しなかったが、このコア型６３には、上述の実施例の場合と同様のカット具が設けられている。
所定温度に加熱された表皮材５を、このコア型６３と固定型５０とを用いて押圧し、上記表皮材被覆領域（アームレスト部分３）の周縁に沿った切断工程を終えた後、まず、外型６１を固定型５０側に前進させて型締めを行う。その後、中型６２およびコア型６３を所定量だけ前進させて成形キャビティ８’（図１２参照）を形成する。この時点では、この成形キャビティ８’は、図１２において破線で示されるように、その最終形状よりも若干量だけ広がった状態で形成されるように、中型６２とコア型６３の前進量が設定されている。
【００３３】
この状態で射出シリンダ５３から、樹脂通路５１を介して成形キャビティ８’内に所定量の材料樹脂を射出注入する。そして、その後、中型６２およびコア型６３を一定量βだけ更に前進させて、最終形状の成形キャビティ８を形成する（図１２の実線曲線参照）。このとき、中型６２およびコア型６３の前進により、成形キャビティ８’内に充填されていた材料樹脂が、圧縮されつつ最終形状の成形キャビティ内に均一に行き渡るようになっている。
かかる、射出圧縮成形法を適用することにより、通常の射出成形の場合に比べて、成形キャビティ８全体に渡って均一に圧力を加えることができ、成形品（ドアトリム１）に引けやソリが生じることを、より有効に防止することができるのである。
【００３４】
尚、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例に係る部分表皮ドアトリムの正面説明図である。
【図２】  図１のＹ−Ｙ線に沿った縦断面説明図である。
【図３】  上記ドアトリムを成形するための金型の縦断面説明図である。
【図４】  表皮材加熱工程を示す工程説明図である。
【図５】  表皮材押圧工程を示す工程説明図である。
【図６】  トリミング工程を示す工程説明図である。
【図７】  型締め後の樹脂成形工程を示す工程説明図である。
【図８】  スライド型の突出部およびカット具の先端部分を拡大して示す断面説明図である。
【図９】  表皮材の木目込み部を拡大して示す断面説明図である。
【図１０】  本発明の実施例の参考例に係る表皮材押圧工程を示す工程説明図である。
【図１１】  本発明の他の実施例に係る樹脂成形工程を示す工程説明図である。
【図１２】  上記他の実施例に係る金型の要部を拡大して示す縦断面説明図である。
【符号の説明】
１…ドアトリム
３…アームレスト部分
６…ヒータ
５…ファブリック（表皮材）
８…成形キャビティ
１０，２０，５０，６０…金型
１２ｆ，２０ｆ，４５ｆ，５０ｆ，６０ｆ…型面
１３，５２…負圧通路
１６…突出部
２４…カット具
２４ａ…カット刃
【図１】
0003705843.tif 000002
【図２】
0003705843.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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