(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーンパネルの内面にＨＶカーボン膜を形成し、前記ＨＶカーボン膜の内側に蛍光体膜を形成した投射型陰極線管において、
前記ＨＶカーボン膜の所定位置に識別用の窓部を設けるとともに、前記窓部に対応して前記蛍光体膜を選択的に塗布するか否かにより、前記スクリーンパネルの外側からの視認によって投射型陰極線管の識別が行われる、
ことを特徴とする投射型陰極線管。
【請求項２】
前記窓部を複数有し、前記複数の窓部に対応して選択的に蛍光体膜を塗布し、蛍光体膜の塗布された窓部の組み合わせにより、前記スクリーンパネルの外側からの視認によって投射型陰極線管の識別が行われることを特徴とする請求項１記載の投射型陰極線管。
【請求項３】
前記蛍光体膜は、赤、緑、青のいずれかの蛍光体膜であることを特徴とする請求項１記載の投射型陰極線管。
【請求項４】
前記蛍光体膜の内側に、さらに金属蒸着膜が設けられていることを特徴とする請求項１記載の投射型陰極線管。
【請求項５】
前記識別は、蛍光体の色を識別するものであることを特徴とする請求項１記載の投射型陰極線管。
【請求項６】
前記識別は、蛍光体の種類を識別するものであることを特徴とする請求項１記載の投射型陰極線管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種プロジェクタ等に用いられる投射型陰極線管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、投射型陰極線管の場合には、スクリーンパネルの蛍光面に、赤（Ｒｅｄ）、緑（Ｇｒｅｅｎ）、青（Ｂｌｕｅ）の蛍光体のいずれか単色を塗布して構成されるものであり、各陰極線管の蛍光体の色を外部から識別する必要がある。なお、陰極線管を光らせれば、色の区別は可能であるが、蛍光体自体は全て白色であり、外観では区別できない。
そこで従来は、図４に示すように、蛍光面１０上のＨＶ（高電圧）カーボン膜１２自体に、赤、緑、青を識別する文字１４、すなわち赤なら「Ｒ」（図４（Ａ））、緑なら「Ｇ」（図４（Ｂ））、青なら「Ｂ」（図４（Ｃ））の文字１４を形成し、スクリーンパネル１６の外側から視認できるようにしていた。
なお、図４（Ｄ）は、ＨＶカーボン膜１２に形成した「Ｒ」の文字を示す拡大図である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のようにカーボン膜自体に文字を形成すると、蛍光面の製造プロセスにおいて、ＨＶカーボン膜を形成した後、蛍光体膜を形成する工程において、上述した識別用の文字１４に対応して蛍光体の色が決まってしまう。このため、量産効果を上げるためには、単色の蛍光体を連続的に作成することが必要となり、その分、在庫量が大きくなる。
例えば図５（Ａ）に示すように、１日の作業で１色の陰極線管を作成する場合、１日目は「Ｒ」印のＨＶカーボン膜と赤の蛍光体膜を有する陰極線管を作製し、２日目は「Ｇ」印のＨＶカーボン膜と緑の蛍光体膜を有する陰極線管を作製し、３日目は「Ｂ」印のＨＶカーボン膜と青の蛍光体膜を有する陰極線管を作製する場合、赤、緑、青の３本の陰極線管のキットは３日目で始めて揃うこととなり、２日目までに作製した２種類の陰極線管を在庫として保管する必要がある。
【０００４】
また、仮に在庫を減らそうとして、１日で３色の陰極線管を作製しようとすると、ＨＶカーボンの印刷パターンを１日に３回変更する必要があり、製版印刷の段取り替え等が必要であることから、極めて非効率な工程となる。
また、新規に陰極線管を作製する場合だけでなく、蛍光体の塗布不良が生じた場合の再生処理においても、ＨＶカーボン膜に形成した識別文字に応じて、蛍光体の色が決まってしまい、製造の自由度が疎外されるものとなる。
【０００５】
そこで本発明の目的は、共通のＨＶカーボンパターンにより蛍光体の色等を識別することができ、製造の効率化を図ることができる投射型陰極線管を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するため、スクリーンパネルの内面にＨＶカーボン膜を形成し、前記ＨＶカーボン膜の内側に蛍光体膜を形成した投射型陰極線管において、前記ＨＶカーボン膜の所定位置に識別用の窓部を設けるとともに、前記窓部に対応して前記蛍光体膜を選択的に塗布するか否かにより、前記スクリーンパネルの外側からの視認によって投射型陰極線管の識別が行われることを特徴とする。
【０００７】
本発明の投射型陰極線管では、スクリーンパネルの内面にＨＶカーボン膜を形成する際に、ＨＶカーボン膜の所定位置に識別用の窓部を１つまたは複数設ける。これは、蛍光体膜の色や種類とは無関係に、各陰極線管で共通したものとする。
この後、ＨＶカーボン膜の内側に蛍光体膜を形成する際に、蛍光体膜の色や種類に基づき、上述したＨＶカーボン膜の窓部に対応して蛍光体を選択的に塗布する。
したがって、窓部に蛍光体が塗布されているか否かをスクリーンパネルの外側から視認により判断することで、その投射型陰極線管の蛍光体を識別することが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による投射型陰極線管の実施の形態について説明する。
図１は、本発明による投射型陰極線管の構造例を示す図であり、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は正面図である。
この投射型陰極線管（ＰＪ管）は、後端部にネック部１００を一体に設けたガラス管本体１１０の前面開口部にフリットガラス部１２０を介してスクリーンパネル１３０を装着したものである。ガラス管本体１１０の内面にはアノード膜１１２が設けられ、ネック部１００にはカソードを有する電子銃１４０が配置されている。
【０００９】
また、スクリーンパネル１３０の内面には蛍光面１５０が設けられ、電子銃１４０からの電子ビーム１４２が照射され、蛍光体に応じた色に発光し、不図示のスクリーンに照射される。
蛍光面１５０は、スクリーンパネル１３０の内面にＨＶカーボン膜１６０を形成し、その内側に蛍光体膜１７０を形成し、さらにその上にアルミ蒸着膜１８０を形成したものである。
ガラス管本体１１０には、アノードボタン１９０が設けられ、ＨＶコネクタ１９２を介してＨＶカーボン膜１６０に接続されている。
【００１０】
すなわち、この投射型陰極線管において、ガラス管本体１１０のアノードボタン１９０に印加された高電圧（ＨＶ）は、スクリーンパネル１３０に対してＨＶコネクタ１９２を介して供給される。そして、このスクリーンパネル１３０側のＨＶコネクタ１９２の接点部に相当するのがＨＶカーボン膜１６０と呼ばれるものである。図１（Ｂ）に示すように、ＨＶカーボン膜１６０は、蛍光面１５０の外周にはみ出た状態で矩形枠状に配置されている。
このＨＶカーボン膜１６０は、製版によりスクリーンパネル１３０の内面に印刷塗布されるものであり、その後、蛍光体を塗布して蛍光体膜１７０を形成する。なお、蛍光体の塗布方法としては、印刷やスラリー等の方法がある。さらに、この上にアルミニウムを蒸着し、アルミ蒸着膜１８０を形成する。
【００１１】
ＨＶカーボン膜１６０に供給されたＨＶは、このアルミ蒸着膜１８０により、蛍光面１５０全体を高圧化可能とし、電子銃１４０のカソードから出た電子ビーム１４２を引き寄せ、このエネルギにより、蛍光体を発光させる。
また、このような投射型陰極線管では、赤、緑、青のいずれかの蛍光体を単一塗布したものであり、赤、緑、青の３本の陰極線管を用いてレンズ投射によりスクリーン上で色合わせを行っているため、１台のセットに３本の陰極線管を必要とする。このため、外観上は全く区別がつかない蛍光体の色（種類）を、製造上及び管理上、識別する必要がある。
【００１２】
そこで本例では、図２にも示すように、ＨＶカーボン膜１６０の上部に、外側から視認可能な程度の大きさで方形状の３つの窓部（すなわち、カーボン膜の欠落部）２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを設け、この窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃに蛍光体が塗布されたか否かをスクリーンパネル１３０の外側から視認することにより、蛍光体の色（種類）を判断できるようにしたものである。
すなわち、本例のＨＶカーボン膜１６０は、蛍光体の色（種類）にかかわらず、各陰極線管で共通の製版によって印刷塗布されたものであり、各陰極線管で共通の位置に３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを有するものである。
【００１３】
そして、本例では、３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃに対応して蛍光体膜１７０を塗布するか否かにより、その陰極線管の蛍光体の色（種類）を判別できるようにしたものである。上述のように、蛍光体は赤、緑、青にかかわらず、肉眼では白色に見えるため、この蛍光体を塗布した窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃは、ガラス製のスクリーンパネル１３０の外側からは白色に視認できる。
したがって、上述した３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを蛍光体の色（種類）に応じて選択的に塗布して蛍光体で埋めることにより、陰極線管の色を外部より容易に判別でき、従来のように、ＨＶカーボン膜１６０のパターン自体を変更する必要をなくし、製造工程を共通化でき、在庫の減少に貢献できる。
【００１４】
図３は、３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを用いた色識別方法の具体例を示す説明図である。
図示のように、蛍光体を塗布する際に、例えば赤の場合、図３（Ａ）に示すように、右側の窓部２００Ａだけを赤の蛍光体で埋める。また、緑の場合、図３（Ｂ）に示すように、左側の窓部２００Ｃだけを緑の蛍光体で埋める。また、青の場合、図３（Ｃ）に示すように、３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃのいずれにも蛍光体を塗布しない。
このようにして、３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃに対する蛍光体の塗布状況により、蛍光体の色を判別できる。
【００１５】
また、本例のように、３つの窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを設けた場合、蛍光体を塗布するか否かで８通りの組み合わせが可能であり、３つの色の判別に加えて、さらに５種類の判別に用いることができる。そこで、例えば図３（Ｄ）に示すように、さらに他の組み合わせで他の識別を行うことが可能である。
例えば、投射型陰極線管に用いる蛍光体には、同じ色でも複数の種類を有するものがあるため、このような蛍光体の種類の選別にも上述した窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを同様に用いることができる。
【００１６】
以上のように共通のパターンを有するＨＶカーボン膜１６０を設け、蛍光体の塗布の有無により、蛍光体膜１７０の色（種類）を識別可能としたことにより、蛍光体の色（種類）の異なる投射型陰極線管におけるＨＶカーボン膜１６０の形成工程を共通化でき、製造の効率化を図ることができ、かつ投射型陰極線管の在庫を減らすことが可能となる。
すなわち、蛍光体の色（種類）の区別なく、共通の製版でＨＶカーボン膜１６０の作製を連続して行うことができる。そして、蛍光体膜１７０の作製工程において、共通のＨＶカーボン膜１６０を設けたスクリーンパネル１３０に対し、蛍光体の色（種類）に応じて、その塗布領域を変えて作業を行うことにより、蛍光体の識別可能な投射型陰極線管を効率よく作製することができる。
【００１７】
したがって、例えば図５（Ｂ）に示すように、共通のＨＶカーボン膜１６０を設けたスクリーンパネル１３０に対し、赤の蛍光体→緑の蛍光体→青の蛍光体→赤の蛍光体→……というように１本ずつ順番に作製していくことも可能であり、３本一組の投射型陰極線管を在庫を残すことなく製造できる。
また、新規に陰極線管を作製する場合だけでなく、蛍光体の塗布不良が生じた場合の再生処理においても、共通のＨＶカーボン膜１６０を設けたスクリーンパネル１３０に対し、蛍光体の色（種類）に応じた塗布領域で蛍光体膜１７０の作製をやり直せば良く、自由度の高い製造作業を実現できる。
【００１８】
なお、以上の例では、３つの方形状の窓部２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを設けたが、３種類の色を識別するだけなら、２つの窓部を設けることで十分可能である。また、複数の窓部を設ける代わりに、例えば横方向に長尺の窓部を設け、陰極線管の色に応じて蛍光体を塗布する位置を変える（例えば右半分、左半分）ことにより、蛍光体の色や種類を識別できるようにしてもよい。
つまり、１つの窓部を用いて認識できる蛍光体の色（種類）は、必ずしも２通りではなく、１つの窓部で３通り以上の識別が可能である。
また、上述のように共通形状の複数の窓部を設けるのでははく、異なる形状の窓部を設けて、選択的に蛍光体を塗布するようにしてもよい。例えば、楕円形の窓部や星形の窓部を設けることにより、識別内容と窓部形状とを関連付けして作業者にイメージさせることができ、より容易かつ確実な識別が可能となるものである。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の投射型陰極線管では、ＨＶカーボン膜の所定位置に識別用の窓部を設けるとともに、窓部に対応して蛍光体膜を選択的に塗布するか否かにより、スクリーンパネルの外側からの視認によって投射型陰極線管の識別を行うようにした。
したがって、投射型陰極線管におけるＨＶカーボン膜の形成工程を共通化しつつ、投射型陰極線管の識別を可能とし、製造や管理の効率化を図ることができるとともに、投射型陰極線管の在庫を減らすことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による投射型陰極線管の構造例を示す図であり、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は正面図である。
【図２】図１に示す投射型陰極線管においてＨＶカーボン膜の上部に設けた窓部の例を示す正面図である。
【図３】図１に示す投射型陰極線管において３つの窓部を用いた色識別方法の具体例を示す説明図である。
【図４】従来の投射型陰極線管における色識別方法を示す正面図である。
【図５】図１に示す投射型陰極線管を製造する場合の作業日程の例を従来と比較して示す説明図である。
【符号の説明】
１００……ネック部、１１０……ガラス管本体、１２０……フリットガラス部、１３０……スクリーンパネル、１４０……電子銃、１５０……蛍光面、１６０……ＨＶカーボン膜、１７０……蛍光体膜、１８０……アルミ蒸着膜、１９０……アノードボタン、１９２……ＨＶコネクタ、２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ……窓部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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