(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端部に切れ刃が設けられているとともに、該切れ刃に連続して切り屑排出溝が設けられている深穴加工用ドリルにおいて、
前記切り屑排出溝の底部によって形成されるウェブの厚さがシャンク側へ向かうに従って連続的に小さくなる逆ウェブテーパが、ドリル先端からドリル直径と同じ寸法以上の所定の先端側領域のみに設けられ、該先端側領域よりもシャンク側ではウェブの厚さが一定である一方、
ボデーは、先端側の大径部と、段差を有して小径とされたシャンク側の小径部とから成り、該大径部はドリル先端から前記逆ウェブテーパが設けられる前記先端側領域よりも長い範囲に設けられている
ことを特徴とする深穴加工用ドリル。
【請求項２】
前記逆ウェブテーパは、前記ウェブの厚さが直線的に小さくなるものである
ことを特徴とする請求項１に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項３】
前記逆ウェブテーパのウェブの厚さの最大寸法は、ドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、該ウェブの厚さの最小寸法は０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内である
ことを特徴とする請求項１または２に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項４】
前記逆ウェブテーパのウェブの厚さが最大部分の溝幅比は０．６〜１．５の範囲内で、該ウェブの厚さが最小部分の溝幅比は０．８〜１．７の範囲内である
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項５】
前記切り屑排出溝の表面粗さは、最大高さＲｙが３μｍ以下である
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項６】
前記切り屑排出溝が形成されたボデーの表面には硬質皮膜がコーティングされているとともに、該切り屑排出溝には該硬質皮膜の上から研磨処理が施されて所定の表面粗さとされている
ことを特徴とする請求項５に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項７】
前記切り屑排出溝は、ドリル軸心に対して対称的に一対設けられているとともに、ヒール入り込み寸法ｔは、ドリル直径Ｄに対して０．１５Ｄ〜０．３５Ｄの範囲内である
ことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項８】
ドリル直径Ｄは８ｍｍ以下で、前記切り屑排出溝の溝長は該ドリル直径Ｄに対して１０倍以上である
ことを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の深穴加工用ドリル。
【請求項９】
切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の加工条件で使用される
ことを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の深穴加工用ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は深穴加工用ドリルに係り、特に、切り屑詰まりによる工具折損を抑制して高能率加工が可能な寿命が長い深穴加工用ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
先端部に切れ刃が設けられているとともに、その切れ刃に連続して切り屑排出溝が設けられ、例えばドリル径に対して溝長が５倍以上、更には１０倍以上で、穴径に対して穴深さが５〜１０倍以上の深穴を加工する深穴加工用ドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルはその一例で、切り屑詰まりを防止するために、ドリル先端よりもシャンク側部分で溝幅比を大きくすることが提案されている。また、特許文献２には、ウェブの厚さをドリル先端側よりもシャンク側で小さくすることが提案されており、特許文献３には、研磨処理などで切り屑排出溝を研磨して表面粗さ（Ｒｚ）を３μｍ以下とすることが提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
実開平５−６０７１５号公報
【特許文献２】
特開平５−２６１６１２号公報
【特許文献３】
特開昭６３−８９２１０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献２に記載の技術は、ウェブの厚さを段階的に変化させるものであるため、切り屑の流れが不連続になり、切り屑排出性能が阻害されて工具が折損する可能性があった。例えばドリル直径Ｄが８ｍｍ以下の小径で、そのドリル直径Ｄの１０倍以上の深さ寸法の深穴加工を行なう場合に、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上等の高能率加工を行なうと、切り屑詰まりにより工具が折損して穴明け加工を行なうことができない場合があった。このため、このような深穴加工では、切削速度Ｖや送り量ｆを小さくしたり、ステップ送りを適用したりしているのが実情である。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、切り屑詰まりによる工具折損を抑制して高能率加工が可能な寿命が長い深穴加工用ドリルを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、第１発明は、先端部に切れ刃が設けられているとともに、その切れ刃に連続して切り屑排出溝が設けられている深穴加工用ドリルにおいて、(a) 前記切り屑排出溝の底部によって形成されるウェブの厚さがシャンク側へ向かうに従って連続的に小さくなる逆ウェブテーパが、ドリル先端からドリル直径と同じ寸法以上の所定の先端側領域のみに設けられ、その先端側領域よりもシャンク側ではウェブの厚さが一定である一方、(b) ボデーは、先端側の大径部と、段差を有して小径とされたシャンク側の小径部とから成り、その大径部はドリル先端から前記逆ウェブテーパが設けられる前記先端側領域よりも長い範囲に設けられていることを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明の深穴加工用ドリルにおいて、前記逆ウェブテーパは、前記ウェブの厚さが直線的に小さくなるものであることを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明の深穴加工用ドリルにおいて、前記逆ウェブテーパのウェブの厚さの最大寸法は、ドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、そのウェブの厚さの最小寸法は０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内であることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの深穴加工用ドリルにおいて、前記逆ウェブテーパのウェブの厚さが最大部分の溝幅比は０．６〜１．５の範囲内で、そのウェブの厚さが最小部分の溝幅比は０．８〜１．７の範囲内であることを特徴とする。
なお、上記溝幅比は、ランド角θ1 に対する溝角θ2 の比（θ2 ／θ1 ）である。
【００１０】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの深穴加工用ドリルにおいて、前記切り屑排出溝の表面粗さは、最大高さＲｙが３μｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
第６発明は、第５発明の深穴加工用ドリルにおいて、前記切り屑排出溝が形成されたボデーの表面には硬質皮膜がコーティングされているとともに、その切り屑排出溝にはその硬質皮膜の上から研磨処理が施されて所定の表面粗さとされていることを特徴とする。
【００１２】
第７発明は、第１発明〜第６発明の何れかの深穴加工用ドリルにおいて、前記切り屑排出溝は、ドリル軸心に対して対称的に一対設けられているとともに、ヒール入り込み寸法ｔは、ドリル直径Ｄに対して０．１５Ｄ〜０．３５Ｄの範囲内であることを特徴とする。
なお、上記ヒール入り込み寸法ｔは、軸心に対してリーディングエッジと反対方向への最大切り込み量の合算値（２倍）、言い換えればヒール（面取りを有する場合は面取りを設ける前の状態）と軸心とを結ぶ直線に対して切り屑排出溝がリーディングエッジと反対方向へ最も入り込んでいる部分の入り込み寸法の合算値である。
【００１３】
第８発明は、第１発明〜第７発明の何れかの深穴加工用ドリルにおいて、ドリル直径Ｄは８ｍｍ以下で、前記切り屑排出溝の溝長はそのドリル直径Ｄに対して１０倍以上であることを特徴とする。
なお、上記溝長は、ドリル軸心と平行な方向における切り屑排出溝の長さで、ステップ送りを用いることなく切削加工できる最大深さ寸法に相当する。
【００１４】
第９発明は、第１発明〜第８発明の何れかの深穴加工用ドリルにおいて、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の加工条件で使用されることを特徴とする。
【００１５】
【発明の効果】
このような深穴加工用ドリルにおいては、ウェブの厚さがシャンク側へ向かうに従って連続的に小さくなる逆ウェブテーパがドリル先端から設けられているため、切り屑排出性能が向上して切り屑詰まりによる工具折損が抑制され、高能率加工が可能になるとともに寿命が向上する。例えばドリル直径Ｄが８ｍｍ以下の小径で、そのドリル直径Ｄに対して１０倍以上の深穴を加工する場合に、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の高能率加工を行なう場合でも、切り屑詰まりによる工具折損が抑制されて実用上満足できる寿命（加工穴数）が得られる。
【００１６】
また、ドリル直径と同じ寸法以上の所定の先端側領域のみに逆ウェブテーパが設けられ、その先端側領域よりもシャンク側ではウェブの厚さが一定であるため、ウェブの厚さが小さくなり過ぎて強度が低下し、却って工具が折損し易くなることが防止される。
【００１７】
第３発明では、ウェブの厚さの最大寸法がドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、ウェブの厚さの最小寸法が０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ、ウェブの厚さが小さくなり過ぎて強度が低下することが防止され、トータルとして切り屑排出性能が向上して工具折損が抑制される。
【００１８】
第４発明では、ウェブの厚さが最大部分の溝幅比が０．６〜１．５の範囲内で、ウェブの厚さが最小部分の溝幅比が０．８〜１．７の範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ、ランド角θ1 が小さくなり過ぎて強度が低下することが防止される。
【００１９】
第５発明では、切り屑排出溝の表面粗さ（最大高さＲｙ）が３μｍ以下であるため、その切り屑排出溝内を切り屑が移動し易くなり、切り屑排出性能が一層向上して切り屑詰まりによる工具折損が更に抑制される。
【００２０】
第６発明では、上記切り屑排出溝が形成されたボデーの表面に硬質皮膜がコーティングされており、その硬質皮膜の上から研磨処理が施されて所定の表面粗さとされているため、切り屑排出溝の摩耗が抑制されて表面粗さが良好に維持され、切り屑排出性能が長期間に亘って良好に保持されて工具寿命が一層向上する。
【００２１】
第７発明では、一対の切り屑排出溝のヒール入り込み寸法ｔがドリル直径Ｄに対して０．１５Ｄ〜０．３５Ｄの範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ所定の強度が得られるとともに、切り屑がより小さくカールし易くなり、より細かく分断され易くなるため、切り屑排出性能が一層向上する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の深穴加工用ドリルは、ドリル直径Ｄが８ｍｍ以下の小径で、切り屑排出溝の溝長がドリル直径Ｄの１０倍以上のものに好適に適用されるが、ドリル直径Ｄが６ｍｍ程度以下で切り屑排出溝の溝長がドリル直径Ｄの１５倍以上の場合には、更に顕著な効果が得られる。但し、切り屑排出溝の溝長がドリル直径Ｄの４〜５倍程度以上の深穴加工用のドリルであれば、ドリル直径Ｄが８ｍｍより大きいものにも適用され得る。
【００２３】
また、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の高能率加工を行なう深穴加工用ドリルに好適に適用されるが、更に切削速度Ｖが９０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．２０ｍｍ／ｒｅｖ以上の高能率加工を行なうものにも適用され得る。但し、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎより小さい加工条件や、送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖより小さい加工条件で使用される深穴加工用ドリルにも適用され得る。
【００２４】
切り屑排出溝は、シャンク側へ切り屑が排出されるように全長に亘って軸心まわりに螺旋状にねじれたねじれ溝が望ましいが、全部、或いはシャンク側の一部が軸心と平行な直溝とされた切り屑排出溝を採用することもできる。この切り屑排出溝は、軸心に対して対称的に２本設けることが望ましいが、３本以上設けることもできるし、１本であっても良い。
【００２５】
ウェブの厚さがシャンク側へ向かうに従って連続的に小さくなる逆ウェブテーパは、例えばウェブの厚さが直線的に小さくなるように構成されるが、凸形状或いは凹形状に滑らかに湾曲するなど非線形に小さくなるものでも良い。
【００２６】
切り屑排出溝が設けられたボデーの大径部には、加工穴との干渉を軽減するため、シャンク側程径寸法が多少小さくなるバックテーパを設けることが望ましい。シャンク側の小径部は、一定の外径寸法とするなど種々の態様が可能で、例えば直径寸法が０．１ｍｍ以上小さくなる段差を設けて小径とされる。
【００２７】
深穴加工用ドリルの材質としては、超硬合金やサーメット、ＣＢＮ（立方晶窒化硼素）焼結体などの超硬質工具材料が好適に用いられるが、粉末ハイス（焼結高速度鋼）や高速度工具鋼、合金工具鋼などのスチール材を採用することもできる。
【００２８】
ボデーには、ＴｉＡｌＮやＴｉＣＮ、ダイヤモンドなどの硬質皮膜をコーティングすることが望ましく、硬質皮膜としては、単層或いは多層構造など種々の態様が可能である。硬質皮膜に対して研磨処理を行なう場合、ラッピングや磁気研磨が好適に用いられる。
【００２９】
また、軸心を縦通したりランドに沿ってねじれたりして先端の逃げ面に開口するオイルホールを設け、穴明け加工時に必要に応じて潤滑油剤や冷却エアーなどを供給できるようにすることが望ましい。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明の実施例ではないが、参考として説明する深穴加工用ドリル１０を示す図で、(a) は軸心Ｏと直角な方向から見た正面図、(b) は軸心Ｏを含む縦断面図、(c) は軸心Ｏと直角な横断面図、(d) は先端側から見た底面図である。この深穴加工用ドリル１０は、超硬質工具材料である超硬合金にて一体に構成されている２枚刃のツイストドリルで、主軸に把持されて回転駆動されるシャンク１２とボデー１４とを軸方向に同心に備えており、ボデー１４の表面にはＴｉＡｌＮの多層構造の硬質皮膜がコーティングされている。ボデー１４の先端には一対の切れ刃１６が軸心Ｏに対して対称的に設けられているとともに、その切れ刃１６のすくい面に連続して一対の切り屑排出溝１８が軸心Ｏに対して対称的にボデー１４の略全長に亘って設けられている。切り屑排出溝１８は、切り屑をシャンク１２側へ排出するように右まわりにねじれたねじれ溝であるが、図１の(b) では、切り屑排出溝１８の底部によって形成されるウェブ２０の厚さ（径寸法）Ｗの軸方向変化を明確に示すため、切り屑排出溝１８が軸心Ｏと平行な直溝で示されている。また、図１の(a) および(b) の外周形状は、リーディングエッジの回転軌跡形状に相当する。
【００３１】
ボデー１４は、先端側の大径部１４ａとシャンク側の小径部１４ｂとから成り、大径部１４ａは、切れ刃１６の直径であるドリル直径Ｄに対して所定のバックテーパで小径となるテーパ形状を成している一方、小径部１４ｂは、ドリル直径Ｄよりも約０．２ｍｍ小さい一定の直径寸法ｄの円柱形状を成していて、大径部１４ａとの間に所定の段差が設けられている。切り屑排出溝１８の溝長、すなわちボデー１４と略等しい軸方向寸法は、ドリル直径Ｄの１５倍以上で、本参考品ではドリル直径Ｄ≒６ｍｍで、溝長≒１３４ｍｍである。また、前記大径部１４ａの軸方向長さは、ドリル直径Ｄの５倍以上で、本参考品では約４０ｍｍである。なお、図１は各部の寸法を正確な割合で図示したものではない。また、ドリル直径Ｄ等の径寸法は、硬質皮膜を含む寸法である。
【００３２】
前記ウェブ２０には、厚さＷがドリル先端からシャンク１２側へ向かうに従って直線的に小さくなる逆ウェブテーパが、ドリル先端から切り屑排出溝１８の切上げ部分に至る全域に設けられている。ウェブ厚さＷの最大寸法すなわちドリル先端におけるウェブ厚さＷ1 は、ドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、本参考品では０．３３Ｄ程度（約１．９８ｍｍ）である一方、ウェブ厚さＷの最小寸法すなわち溝切上げ部におけるウェブ厚さＷ2 は０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内で、本参考品では０．２７Ｄ程度（約１．６２ｍｍ）であり、逆ウェブテーパは−０．３６／１３０ｍｍ程度である。また、その逆ウェブテーパのウェブ厚さＷが最大部分、すなわちドリル先端における溝幅比（＝溝角度θ2 ／ランド角θ1 ）は０．６〜１．５の範囲内で、本参考品では０．９程度であり、ウェブ厚さＷが最小部分すなわち溝切上げ部の溝幅比は０．８〜１．７の範囲内で、本参考品では１．０程度である。切り屑排出溝１８は、研削砥石による研削加工によって設けられており、研削砥石と工具素材とを相対的に接近させることによりウェブ厚さＷを直線的に小さくすることができる。
【００３３】
切り屑排出溝１８の断面形状は、研削砥石の外周部の断面形状に対応して定められ、ヒール入り込み寸法ｔは、ドリル直径Ｄに対して０．１５Ｄ〜０．３５Ｄの範囲内で、本参考品では０．２２Ｄ程度で約１．３ｍｍである。ヒール２２には、面取りが施されている。また、この切り屑排出溝１８には、前記硬質皮膜の上からラッピングによる研磨処理が施されることにより、表面粗さが最大高さＲｙで３μｍ以下とされている。また、一対のランドには、それぞれ切り屑排出溝１８に沿って螺旋状にねじれたオイルホール２４が設けられ、一端は先端の逃げ面に開口しているとともに、他端はシャンク１２を縦通して端面に開口しており、穴明け加工時に必要に応じて潤滑油剤や冷却エアーなどを供給できるようになっている。
【００３４】
このような深穴加工用ドリル１０においては、ウェブ厚さＷがシャンク１２側へ向かうに従って直線的に小さくなる逆ウェブテーパがドリル先端から設けられているため、切り屑排出性能が向上して切り屑詰まりによる工具折損が抑制され、高能率加工が可能になるとともに寿命が向上する。例えば切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎ以上で且つ送り量ｆが０．１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の高能率加工で、ドリル直径Ｄに対して深さ寸法が１５倍以上の深穴を切削加工する場合でも、切り屑詰まりによる工具折損が抑制されて実用上満足できる寿命（加工穴数）が得られる。
【００３５】
特に、ドリル先端から切り屑排出溝１８の切上げ部分に至る全域に逆ウェブテーパが設けられているため、切り屑排出性能が一層向上する。
【００３６】
また、ウェブ厚さＷの最大寸法Ｗ1 がドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、ウェブ厚さＷの最小寸法Ｗ2 が０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ、ウェブ厚さＷが小さくなり過ぎて強度が低下することが防止され、トータルとして切り屑排出性能が向上して工具折損が抑制される。
【００３７】
また、ウェブ厚さＷが最大のドリル先端における溝幅比が０．６〜１．５の範囲内で、ウェブ厚さＷが最小の溝切上げ部分における溝幅比が０．８〜１．７の範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ、ランド角θ1 が小さくなり過ぎて強度が低下することが防止される。
【００３８】
また、切り屑排出溝１８の表面粗さ（最大高さＲｙ）が３μｍ以下であるため、その切り屑排出溝１８内を切り屑が移動し易くなり、切り屑排出性能が一層向上して切り屑詰まりによる工具折損が更に抑制される。
【００３９】
また、上記切り屑排出溝１８を含めてボデー１４の表面には硬質皮膜がコーティングされているため、切り屑排出溝１８の摩耗が抑制されて表面粗さが良好に維持され、切り屑排出性能が長期間に亘って良好に保持されて工具寿命が一層向上する。
【００４０】
また、一対の切り屑排出溝１８のヒール入り込み寸法ｔがドリル直径Ｄに対して０．１５Ｄ〜０．３５Ｄの範囲内であるため、切り屑を通過させるための容積（溝断面積）を確保しつつ所定の強度が得られるとともに、切り屑が小さくカールし易くなり、より細かく分断され易くなるため、切り屑排出性能が一層向上する。
【００４１】
図２は、参考品である上記深穴加工用ドリル１０と、ウェブ厚さＷが一定の従来品を用いて、Ｓ５０Ｃ（機械構造用炭素鋼）に穴深さが９０ｍｍ（穴径の約１５倍）の深穴加工を行ない、工具折損までの耐久性能を調べた結果を説明する図で、(a) は各試験における切削速度Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）、送り量ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）、および切り屑排出溝１８の表面粗さ（最大高さ）Ｒｙを示し、(b) は耐久性能（加工穴数）を示したものである。試験No１は、参考品に関するもので、工具が折損することなく６６６穴を加工することが可能で、その時の外周コーナ摩耗は約０．３ｍｍであり、更に穴明け加工を継続することも可能である。これに対し、試験No２〜４は、何れもウェブ厚さＷが一定の従来品で、加工条件（切削速度Ｖ、送り量ｆ）が試験No１よりも軽いにも拘らず、加工穴数がそれぞれ３穴、２５７穴、１穴で工具折損により穴明け加工が不可となった。かかる結果から、参考品の深穴加工用ドリル１０によれば、工具折損が抑制されて耐久性が大幅に向上することが分かる。
【００４２】
図３は、同じく上記参考品および従来品を用いて、Ｓ５０Ｃ（機械構造用炭素鋼）に穴深さが１２０ｍｍ（穴径の約２０倍）の深穴加工を行ない、工具折損までの耐久性能を調べた結果を説明する図で、(a) 、(b) はそれぞれ図２の(a) 、(b) に対応する。試験No１は、参考品に関するもので、工具が折損することなく６６６穴を加工することが可能で、その時の外周コーナ摩耗は約０．５ｍｍであり、更に穴明け加工を継続することも可能である。これに対し、試験No２、３は、何れもウェブ厚さＷが一定の従来品で、加工条件（切削速度Ｖ、送り量ｆ）が試験No１よりも軽いにも拘らず、加工穴数がそれぞれ１穴、２８穴で工具折損により穴明け加工が不可となった。かかる結果から、参考品の深穴加工用ドリル１０によれば、工具折損が抑制されて耐久性が大幅に向上することが分かる。
【００４３】
ここで、前記深穴加工用ドリル１０では、逆ウェブテーパがドリル先端から溝切上げ部分に至る全域に設けられていたが、図４に示す深穴加工用ドリル３０のように、ウェブ３２の厚さＷがシャンク１２側へ向かうに従って直線的に小さくなる逆ウェブテーパを、ドリル先端側の所定の先端側領域Ｌのみに設け、その先端側領域Ｌよりもシャンク１２側ではウェブ厚さＷを一定とすることも可能である。この深穴加工用ドリル３０は、本発明の一実施例であり、先端側領域Ｌは、ドリル直径Ｄと同じ寸法以上で、本実施例ではドリル直径Ｄの約５倍である３０ｍｍ程度の範囲である。また、ウェブ厚さＷの最大寸法すなわちドリル先端におけるウェブ厚さＷ1 は、ドリル直径Ｄに対して０．２Ｄ〜０．４Ｄの範囲内で、本実施例では０．３０Ｄ程度（約１．８０ｍｍ）である一方、ウェブ厚さＷの最小寸法Ｗ2 は０．１５Ｄ〜０．３３Ｄの範囲内で、本実施例では０．２７Ｄ程度（約１．６２ｍｍ）であり、先端側領域Ｌにおける逆ウェブテーパは−０．１８／３０ｍｍ程度である。なお、図４は図１の(b) に相当する図である。
【００４４】
この場合も、前記深穴加工用ドリル１０と同様の作用効果が得られる。また、所定の先端側領域Ｌのみに逆ウェブテーパが設けられ、その先端側領域Ｌよりもシャンク１２側ではウェブ厚さＷが一定であるため、ウェブ厚さＷが小さくなり過ぎて強度が低下し、却って工具が折損し易くなることが防止される。
【００４５】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考として説明する深穴加工用ドリルを示す図で、(a) は正面図、(b) は切り屑排出溝を直溝で示した縦断面図、(c) は横断面図、(d) は先端側から見た底面図である。
【図２】  図１の深穴加工用ドリルと従来ドリルとを用いて９０ｍｍの深穴加工を行なった耐久性能試験を説明する図で、(a) は試験条件を示し、(b) は試験結果を示す図である。
【図３】  図１の深穴加工用ドリルと従来ドリルとを用いて１２０ｍｍの深穴加工を行なった耐久性能試験を説明する図で、(a) は試験条件を示し、(b) は試験結果を示す図である。
【図４】  本発明の一実施例を示す図で、図１の(b) に相当する断面図である。
【符号の説明】
１０、３０：深穴加工用ドリル    １４：ボデー    １４ａ：大径部    １４ｂ：小径部    １６：切れ刃    １８：切り屑排出溝    ２０、３２：ウェブ    Ｄ：ドリル直径    Ｗ1 、Ｗ2 ：ウェブ厚さ    Ｌ：先端側領域
【図１】
0003720010.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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