(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基布パネルと、第１の基布パネルに重ねられて袋体を構成する第２の基布パネルとからなり、かつこれらの基布パネルにはシール剤を介して接合された接合部を有するエアバッグの製造方法であって、シール剤を第１の基布パネルに接合部より幅狭に、かつ第１の基布パネルに対して幅方向の一部を接するように、厚く塗布する塗布工程と、第２の基布パネルにシール剤を接触させる接触工程と、前記のように幅狭に厚く塗布されたシール剤を押し潰す延展工程と、シール剤を硬化させる硬化工程とより接合部を形成することを特徴とするエアバッグの製造方法。
【請求項２】
塗布工程が幅狭に厚く塗布したシール剤の幅方向断面が第２基布パネルに向かって頂部を有するように塗布することを特徴とする請求項１記載のエアバッグの製造方法。
【請求項３】
シール剤が、塗布工程において、第１の基布パネルに対して幅方向の一部を接するようにかつ幅方向断面が尖塔形状で塗布されることを特徴とする請求項１又は２記載のエアバッグの製造方法。
【請求項４】
延展工程が所定の隙間寸法を保持するローラー装置を通過させてシール剤を延展することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のエアバッグの製造方法。
【請求項５】
延展工程の前と後の少なくともいずれかに、シール剤の幅内に縫製を施す縫製工程を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のエアバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シール剤を基布縁部に塗布して接合してなるエアバッグにおいて、基布接合部の強度および気密性を向上させたエアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
エアバッグ装置は、自動車衝突時にその衝撃を感知してエアバッグを膨張、展開させて車体と乗員との間に介在させ、これにより乗員を保護するというものである。近年、急速に普及し、その配設箇所も運転席用のステアリングホイール、助手席用のインパネだけでなく、乗員を側面部の衝撃から保護する側部用エアバッグが車体側部窓上部に配設されるようになった。
【０００３】
この側部用エアバッグは、ステアリングホイールやインパネに配設されるエアバッグの特性が求められ、さらに、側面衝突により横転することも考慮するときには、エアバッグ展開の後、所定以上の内圧を数秒間保持するのがより好ましいとされる。
【０００４】
こうした各種のエアバッグの製造法として、複数の基布を対向させてその周縁部を互いに縫合させて形成するものが知られている。
【０００５】
側部用エアバッグには前記の事情によりエアバッグ基布自体気密性のよいものが使用されるが、前記の製法においては、基布同士の縫製部のシール性が問題となる。この縫製部のシール性を向上するものとして、特開平１０−１２９３８０号公報がある。これは縫製部をエアバッグの内側からシール剤にて被覆せしめる。あるいは縫製部の表裏と縫製の残り代の間とからそれぞれシール剤にて被覆せしめるというものである。また、特開２００１−１８５４号には、シール材を介して基布同士を重ね合わせて接合され、その接合部を縫製したエアバックに関する技術が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エアバッグの内側からシール剤を被覆するのは困難であり、また縫製部を外側からシール剤を被覆する方法もあまり効果的ではない。
【０００７】
また、シール剤を介して基布同士を重ね合わせて接合させ、その接合部を縫製する方法では、基布同士の接合の際にシール剤による接合部に気泡を取り込み易く、その場合には接合部にボイドを形成して接合部の強度を低下させ、シール剤を破断して気密性を損なうおそれがある。
【０００８】
これは、上記従来法ではシール剤塗布面（接合面）が幅広であり、その塗布面を平滑に形成することが困難である上に、そのシール剤が塗布される基布パネルも、およびそのシール剤を重ねる基布パネルも柔軟であるので、接合部に空気を取り込み易いためである。そして、接合部に取り込まれた空気はボイドを形成し、実質的なシール幅を減少させ、あるいは破断の基点となるなどして、エアバッグの展開時に基布パネルの接合面のシール剤を破断し、その破断がステッチ部まで達するおそれがあるためである。
【０００９】
本発明は、このような基布同士の接合部における気泡の取り込みを防止し、接合部の強度および気密性を向上したエアバッグを提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、鋭意検討した結果、シール剤の塗布法を工夫することにより、シール剤を使用した基布間の接合部に気泡の取り込みを防止し得ることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
すなわち、本発明は、
（１）第１の基布パネルと、第１の基布パネルに重ねられて袋体を構成する第２の基布パネルとからなり、かつこれらの基布パネルにはシール剤を介して接合された接合部を有するエアバッグの製造方法であって、シール剤を第１の基布パネルに接合部より幅狭に、かつ第１の基布パネルに対して幅方向の一部を接するように、厚く塗布する塗布工程と、第２の基布パネルにシール剤を接触させる接触工程と、前記のように幅狭に厚く塗布されたシール剤を押し潰す延展工程と、シール剤を硬化させる硬化工程とより接合部を形成することを特徴とするエアバッグの製造方法、
【００１２】
（２）塗布工程が幅狭に厚く塗布したシール剤の幅方向断面が第２の基布パネルに向かって頂部を有するように塗布することを特徴とする前記（１）記載のエアバッグの製造方法、
【００１３】
（３）シール剤が、塗布工程において、第１の基布パネルに対して幅方向の一部を接するようにかつ幅方向断面が尖塔形状で塗布されることを特徴とする請求項１又は２記載のエアバッグの製造方法、
【００１４】
（４）延展工程が所定の隙間寸法を保持するローラー装置を通過させてシール剤を延展することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のエアバッグの製造方法、
【００１５】
（５）延展工程の前と後の少なくともいずれかに、シール剤の幅内に縫製を施す縫製工程を行うことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか一つに記載のエアバッグの製造方法、
に関する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明は、第１の基布パネルへシール剤を幅狭に塗布すること、およびこのシール剤上に第２の基布パネルを重ねてシール剤を押し潰すことにより、基布間の接合部に気泡取り込みによるボイドの形成を防止して、接合強度および気密性を向上させることが重要であり、エアバッグの他の要素、たとえば基布の材質、シール剤、あるいはエアバッグの形状については特に制限はない。従来、シール剤の基布パネルへの塗布は、接合部と略同じ幅で塗布されており、幅狭に厚く塗布してこれを押し潰すことは考えられていなかった。
【００１７】
前記断面が露滴状のシール剤は、図２において、Ｗ１が１〜６ｍｍ、高さ１〜６ｍｍが好ましく、また露滴の頂部は第２の基布パネルが線当たりで接触するようにとがった形状を呈するのが好ましい。図２〜図７は、第１の基布パネル上に供給されたシール剤がその自重で変形しながら、第２の基布パネルと接触し、押し潰されながら延展してゆく様子を説明するものである。シール剤が押し潰されて最終的に形成されたシール剤の幅（接合部の幅）Ｗ５は１０〜１５ｍｍが好ましい。
【００１８】
【実施例】
以下に図面に基づき本発明のエアバッグの製造方法を具体的に説明する。
図１は、側部用エアバッグ（インフレータブルカーテン）の説明図である。図１中、１はエアバッグを示す。
【００１９】
全長約１５００ｍｍの２枚の基布パネルは、乗員に面するほぼ門形の第１の基布パネル２と、車両の窓に面するほぼ長方形の第２の基布パネル３で、その他、インナバッグ５とサポート６とから構成している。これらは全て６６ナイロン製の織布であり、第１および第２の基布パネル２、３とインナバッグ５に用いる織布は３１５ｄｔｅｘ、打ち込み本数６２本／インチで構成し、この織布にシリコーンラバーを４５ｇ／ｍ2コーティングして不通気性としたものである。また、サポート６は３１５ｄｔｅｘ、打ち込み本数６２本／インチのノンコート布である。
【００２０】
基布パネル２、３には上側２１、３１に５箇所の取付け部２２、３２があり、前側２３、３３にサポート６を縫い付け、後側２４、３４にガス導入部２５、３５を設け、外周部および内側の４箇所の接合部１０をシール剤７で接着し、さらにステッチ８を外周部および前記内側４箇所の接合部１０に沿って、シール剤７の幅中心よりやや外側に配置させるように施す。ステッチ８は上糸１２６０デニール、下糸８４０デニールの糸を使用し、運針数３．５針／ｃｍの本縫いである。こうして、ガス導入口９のみが開口した袋体１１が形成される。
【００２１】
インナバッグ５は、１枚のパネル５１をＵ字状に折り返して、下側５３を縫い合わせたものである。第１〜第４ノズル４１、４２、４３、４４とガス導入口４７、ガス出口４６をステッチ６１、６２、６３、６４、６５、６６で形成する。
【００２２】
インナバッグ５を袋体１１に組込むには、棒体をガス導入口４７からインナバッグ５に挿入し、棒体の先端をステッチ６１に当て、この状態で袋体１１のガス導入口９から押し入れる。さらにサポート６を前側２３（３３）に縫い付ける。
【００２３】
このようにして図１に示すような内部にインナバッグ５を配設したエアバッグ１が出来上がる。
【００２４】
シール剤７による接着について詳細に説明する。
図２に示すように、一の基布パネルを構成するための基布シート１０１上に好ましくは断面がややとがった頂部を有する露滴形状をなすよう吐出されたシール剤７は、例えば付加型の室温硬化性シリコーンや加熱硬化性シリコーンである（以下後者で説明）。
【００２５】
シール剤は粘性の高いもの、例えば１００〜４００Ｐａ・ｓのもの、実施例では２００Ｐａ・ｓ前後の粘度を有するものを使用した。シール剤は自重で変形するが、下部は吐出時には線状に接触し、すなわち、幅方向の最大寸法Ｗ１に比べ、接触部の幅Ｗ２は狭い。次第に接触幅を拡大しながら変形してゆく（図３、接触幅はＷ３に拡大）。このとき、シール剤７は、空気を排除しながら中心から幅方向に漸次接していくため、空気を接触面に閉じ込めず、したがって、エアー溜まり（ボイド）が形成されにくい。なお、シール剤は吐出装置（図６の１０６）に予め減圧脱泡されて供給され、内部に気泡を混在しないように吐出するのが好ましい。また、吐出口は、シール剤７の吐出時の形状を得るために適当な形状とするが、シール剤７の断面寸法に対して幾分小さい寸法にするのがよい。これは、吐出装置１０６内で圧縮力を受けて混練されたシール剤７が吐出口通過直後に圧縮力を解かれ、いわゆるダイスウェル現象により断面寸法が大きくなるためと考えられる。本実施例では、吐出口の幅寸法と高さ寸法をいずれも２．５ｍｍとし、シール剤７は吐出時の幅寸法と高さ寸法、それぞれ約３ｍｍを得た。
【００２６】
シール剤７の上部は断面が三角状になっており、頂角部７１は自重によっても変形しにくく、下部が幅を拡大しても、比較的長い時間尖塔形状を維持できる。
【００２７】
次に他の基布パネルとなる基布シート１０２を重ね合わせる（図４）。基布シート１０２とシール剤７の先端部（頂角部７１）が接触し、空気を排除しながら次第に幅方向に接触面が拡大してゆく。基布シート１０２の重さを受けて、シール剤７が平らに潰れる（図５、接触幅Ｗ４）。
【００２８】
次に無端テーブル１０４の下流側に所定の間隔に形成された一対のローラー１０５によってシール剤７が延展される（図５、図６、図７）。このときシール剤７は幅方向に曲面７２をなすフローフロント７３を有し、プレスされて幅寸法（Ｗ５）を拡大させる。基布シート１０１、１０２のそれぞれとシール剤７はフローフロント７３が前進して所定の厚みｔ１（例えば０．８ｍｍ）となって、プレスされるので、シール剤７と基布シート１０１、１０２との間に気泡を閉じ込めない。また所定の厚みｔ１のシール剤７が安定的に形成される。
【００２９】
さらに、図６に示すように、乾燥炉１２０にてシール剤７を硬化させ、その後、ＮＣミシン１２１にてシール剤７の幅方向のほぼ中心部を縫製しステッチ８を形成する。さらに、レーザーカッターなどを使用して、図１のような形状に切り出す。
【００３０】
なお、基布シート１０１、１０２とをシール剤７を介して重ね合せたのみの、いわゆるウエット状態でシール剤７の幅方向の中心にＮＣ制御されたミシンを用いてステッチ８を施してもよい。工程のワークハンドリングにおいて基布シート１０１、１０２のずれが生じにくい。
【００３１】
さらに、この状態で、ローラープレスに通すことにより、縫い針で穿孔された箇所のシール剤７（図８（ａ））が縫糸に向かって流動するので、縫糸とシール剤７とが緊密に接合され（図８（ｂ））、その後硬化されて、基布シート（１０１、１０２）とシール剤７とステッチ８が強固に結合されて全体の強度を向上できる。
【００３２】
以上本発明を側部用エアバッグを実施例として説明したが、本発明の製造方法は、シール剤を使用した基布接合部を有する各種エアバッグの製造に有用である。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の製造方法によれば、シール剤を使用した基布パネルの接合部に空気を取り込んでボイドが発生することを防止できるので、接合部の強度および気密性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】側部用エアバッグの説明図。
【図２】本発明により第１の基布パネル上に塗布されたシール剤の幅方向断面説明図。
【図３】自重により変形する同上断面説明図。
【図４】第２の基布パネルをシール剤の上に重ねる接触工程の説明図。
【図５】基布パネル間のシール剤を押し潰しながら、空気を接合部から排除している状態の説明図。
【図６】本発明の各工程の説明図。
【図７】シール剤が延展されて基布パネル同士の接合部が形成された状態の説明図。
【図８】（ａ）はシール剤を介して基布パネルを重ね合わせたのみのウェット状態で縫製された状態の説明図であり、（ｂ）は次いでローラープレスに通してシール剤を縫糸に向かって流動させた状態の説明図。
【符号の説明】
１  エアバック
２  第１の基布パネル
３  第２の基布パネル
５  インナバック
６  サポート
７  シール剤
８、６１、６２、６３、６４、６５、６６  ステッチ
９、４７  ガス導入口
１０  接合部
１１  袋体
２２、３２  取付け部
２５、３５  ガス導入部
４１、４２、４３、４４  第１〜第４ノズル
４６  ガス出口
５１  パネル
７１  頂角部
７３  フローフロント
１０１、１０２  基布シート
１０４  無端テーブル
１０５  ローラ
１０６  吐出装置
１２０  乾燥炉
１２１  ＮＣミシン
Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４  接触幅
ｔ１  所定の厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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