(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート構築物の躯体を構成する柱、梁、横桟、床等で形成される垂直面内に鉄骨ブレースを組み入れ、鉄骨ブレースの外縁と躯体との間に接着剤を注入して固着させる鉄骨ブレース工法において、鉄骨ブレースの横方向外縁部と躯体との間に先端側に貯留部を備えた多数のエアー抜きチューブを配置してシールで固定し、貯留部を偏平なタンクで構成した鉄骨ブレース工法。
【請求項２】
チューブの先端を上向きにして吊り下げる請求項１に記載の鉄骨ブレース工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、コンクリート構築物の躯体を構成する柱、梁、横桟、床等で形成される垂直面内に鉄骨ブレースを組み入れ、鉄骨ブレースの外縁と躯体との間に接着剤を注入して固着させる鉄骨ブレース工法に関するものである。
【０００２】
【従来技術とその問題点】
この種のブレース工法としては、たとえば特開平１１−７１９０６号公報開示のものが知られている。
この工法におけるブレースと躯体との隙間は、ブレースの組み立て作業のためには大きくしておきたいが、接着剤充填の見地からは隙間を大きくなると接着剤の充填量が増え、接着剤の収縮やコストの問題が新たに浮上してくる。
そのため、前記公知技術においては、１０〜２０ｍｍが提案されており、現実の施行においては、これよりやや広く、１５〜２５ｍｍ程度の隙間が形成されている。そのため、ブレースを配置した後に細骨材や粗骨材等の充填材を隙間に充填し、接着剤の充填容積を減少させる工夫がなされている。
【０００３】
それでも、接着剤の硬化収縮と共にその充填量が減少して空洞や接着されない部分（通称：肌別れ）が発生しており、追加注入が余儀なくされているのが現状である。
この現象は、接着剤自体の収縮と、クラックやジャンカへの接着剤の流入が原因とされていたフシがあるが、接着剤、例えばエポキシ樹脂製のものにあっては、主剤と硬化剤の混合前の分子の長さが硬化反応によって短くなり、体積においておよそ３％程度収縮することが明らかにされ、ブレース工法においては、隙間への接着剤の注入量が極端に増えるため、クラック等小容量の箇所へ接着剤を充填する際には無視されていた樹脂の収縮率についての対策を見直さなければならなくなってきたのである。
【０００４】
このブレース工法においては、床や下桟側、柱側、梁側の順に分割して接着剤が注入されているが、前記の空洞や肌別れの発生は、鉄骨ブレースの横方向（床や梁側）の外縁部において発生している。
そのため、鉄骨ブレースにおける横方向の外縁部と躯体との間にＬ字形の空気抜き兼用パイプ（外径約１０ｍｍ）を配置し、その基端部を空隙上部に位置させた状態でパイプをシールで固定し、隙間をオーバーフローした接着剤をパイプを上方へ屈曲させて  ５００ｍｍ程度の長さに形成した立ち上がり部に滞留させ、接着剤の硬化収縮に伴って接着剤を逆流させられるようにしている。しかしながら、この程度のオーバーフロー量では接着剤の不足量を補うことはできず、空洞や肌別れの発生を完全に阻止することができなかった。
別途接着剤を充填させた圧力タンクや落下式のタンクを付設して接着剤の不足分を補うことも考えられたが、この場合にはタンク内の接着剤の量が多いために、注入された接着剤とタンク内の接着剤の硬化がほぼ同時に始まってしまい、接着剤をブレース側へ十分移行させることができなかった。
【０００５】
【技術的課題】
本発明は、コンクリート構築物の躯体を構成する柱、梁、横桟、床等で形成される垂直面内に鉄骨ブレースを組み入れ、鉄骨ブレースの外縁と躯体との間に接着剤を注入して固着させる鉄骨ブレース工法において、接着剤を円滑且つ確実に補充できるようにすることを課題としたものである。
【０００６】
【技術的手段】
この技術的課題を解決するための技術的手段は、（イ）鉄骨ブレースの横方向外縁部と躯体との間に先端側に貯留部を備えた多数のエアー抜きチューブを配置してシールで固定し、（ロ）貯留部を偏平なタンクで構成すること、である。
【０００７】
鉄骨ブレースの横方向外縁部と躯体との間に配置されシールで固定されるエアー抜きチューブが設けられているため、シールで囲まれたブレースと躯体との隙間内に接着剤を注入していくと、当初は隙間内の空気が注入される接着剤によってチューブから押し出される。やがて隙間内に接着剤が満たされると、引き続いて接着剤がオーバーフローしてチューブから押し出されることになる。
チューブの先端側には、貯留部が備えられているため、押し出された接着剤はこの貯留部内に滞留することになる。
【０００８】
貯留部が接着剤で満たされた段階で接着剤の注入を停止すると、徐々に隙間内に注入された接着剤の硬化が開始する。
このとき、隙間内には多量の接着剤が充填された状態になっているため、接着剤の硬化と共に発熱がはじまり、その熱が隙間内に籠もってさらに接着剤の硬化を促進させることになる。
しかしながら、オーバーフローした接着剤を滞留させる貯留部は偏平なタンクで構成されているため、接着剤は面状に広がった状態で滞留させられている。したがって、タンク内で接着剤が硬化して発熱が始まっても、接着剤はタンク壁を介して常に外気に触れて放熱させられるため、発生した熱が接着剤の硬化を促進される度合いは小さく、タンク内での硬化は前記隙間内よりも遅く進むことになる。
そのため、ブレースと躯体との隙間で硬化収縮が開始すると、タンク側の未硬化の接着剤が隙間側へ徐々に吸引され、隙間側に接着剤が補充されて行くことになる。
【０００９】
エアー抜きチューブは、基端側の管から先端側の貯留部までを軟質プラスチック等の素材で一体的に形成することができるが、隙間へ挿入する部分を金属等のパイプで構成し、先端に貯留部を備えた管をこのパイプに連結させるようにしても良い。
なお、貯留部側は、これを上向きにしてチューブの先端を隙間の位置より高くしておく必要がある。
【００１０】
【本発明の効果】
接着剤が円滑且つ確実に補充される結果、ブレースと躯体との隙間において、接着剤不足が生じないため、空洞や肌別れが発生することがなく、ブレースを躯体に確実に固着させることができる。
【００１１】
【実施の形態】
図１は、鉄骨ブレース１を床スラブ２、柱３、３及び梁４とで形成される平面に組み入れる補強部の正面図、図２はその中央断面図である。
ブレース１と床スラブ２、柱３、３及び梁４との間は、約１５ｍｍの間隔が設けられ、ブレース１の両側縁に沿ってシール５が施されている。
この実施形態では、鉄骨ブレース１と床スラブ２及び鉄骨ブレース１と梁４との間における隙間に対し、直径１０ｍｍのアルミ製の短管１１を隙間の上部に沿って配置し先端部を外側へ突出させてシール５で固定している。短管１１の先端部には、一端に偏平なタンク１４を一体的に形成した透明樹脂からなる可撓性チューブ１２を連結させている。
【００１２】
このチューブ１２に形成しているタンク１４は、幅広に形成しているがその厚みはチューブ１２の外径よりわずかに大きくしてあって、その先端側にはエアー抜き孔１３を備えている。したがって、短管１１からオーバーフローした接着剤がタンク１４を満たした後、エアー抜き孔１３を通過する前に接着剤の注入を停止させる必要がある。
その状態において、接着剤を充満させたタンク１４は、シート状の形態となっているため、粘着テープを利用して容易に梁やブレースに貼り付けることができる。もちろんエアー抜き孔１３近傍にフックを突設し、ブレースから斜め上方に向けて突出させた支持棒や足場を利用して吊り下げるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】鉄骨ブレースを組み込んだ状態の正面図
【図２】図１の中央断面図
【図３】鉄骨ブレースと梁との断面拡大図
【図４】貯留部を備えたチューブの正面図
【図５】チューブの右側面図
【符号の説明】
１鉄骨ブレース、  ２床、  ３柱、  ４梁、  ５隙間、  １１短管、  １２可撓性チューブ、  １３エアー抜き、  １４タンク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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