(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査に用いられるリーク検査用シール装置であって、
前記リーク検査用シール装置は、前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの外径よりも大きな内径を有する円筒状に形成され、
前記リーク検査用シール装置の内周面には、その内部が中空の円筒状に形成された第２弾性部材と、前記第２弾性部材の内周面に接合し円筒状に形成された第１弾性部材と、が設けられ、
前記第２弾性部材には、前記内部に流体を導入または排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記第２弾性部材が膨出して前記第１弾性部材を押圧し、前記第１弾性部材の内周面が前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの外周部に密着する
リーク検査用シール装置。
【請求項２】
請求項１記載のリーク検査用シール装置において、
更に、
前記第２弾性部材の外周部に設けられた環状または円筒状の支持部材を備え、前記支持部材は、前記内部に前記流体が導入されたときに前記第２弾性部材が前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの前記外周部から離間する向きに膨出することを阻止するように設けられている
リーク検査用シール装置。
【請求項３】
円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査に用いられるリーク検査用シール装置であって、
前記リーク検査用シール装置は、前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの内径よりも小さな外径を有する円筒状に形成され、
前記リーク検査用シール装置の外周面には、その内部が中空の円筒状に形成された第２弾性部材と、前記第２弾性部材の外周面に接合し円筒状に形成された第１弾性部材と、が設けられ、
前記第２弾性部材には、前記内部に流体を導入または排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記第２弾性部材が膨出して前記第１弾性部材を押圧し、前記第１弾性部材が前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの内周部に密着する
リーク検査用シール装置。
【請求項４】
円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査を行う円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査装置であって、
その内部に前記円筒型固体電解質型燃料電池セルが配置される密閉容器と、
前記密閉容器の前記内部に前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの内周部に入れられる第１流体とは異なる第２流体を導入／排出するための流体導入／排出部と、
前記密閉容器の前記内部に対して前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの前記外周部をシールするためのリーク検査用シール装置とを備え、
前記リーク検査用シール装置は、前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの外径よりも大きな内径を有する円筒状に形成され、
前記リーク検査用シール装置の内周面には、その内部が中空の円筒状に形成された第２弾性部材と、前記第２弾性部材の内周面に接合し円筒状に形成された第１弾性部材と、が設けられ、
前記第２弾性部材には、前記内部に流体を導入または排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記第２弾性部材が膨出して前記第１弾性部材を押圧し、前記第１弾性部材の内周面が前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの外周部に密着する
円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査装置。
【請求項５】
請求項４記載の円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査装置において、
前記リーク検査用シール装置は、
更に、
前記第２弾性部材の外周部に設けられた環状または円筒状の支持部材を有し、
前記支持部材は、前記内部に前記流体が導入されたときに前記第２弾性部材が前記円筒型固体電解質型燃料電池セルの前記外周部から離間する向きに膨出することを阻止するように設けられている
円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、円筒型製品のリーク検査装置およびリーク検査用シール装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ここでは、円筒型製品の一例として、円筒型固体電解質型燃料電池セルのリーク検査装置について説明する。図７に示されるように、円筒型固体電解質型燃料電池セル３８は、多孔体のセラミックチューブ（基体管）３３の外周面に、各種材料からなる緻密な膜（燃料極５１、電解質５２、インタコネクタ５３および空気極５４）が製膜されている。
【０００３】
上記膜の緻密性が不十分であると、燃料電池としての運転も不十分となる。このことから、円筒型固体電解質型燃料電池セルの各々についてリーク検査が行われる。従来のリーク検査方法を図８に示す。
【０００４】
図８において、符号３８は、基体管３３に燃料極５１、電解質５２、インタコネクタ５３および空気極５４が製膜されてなる燃料電池セルを示している（図７参照）。燃料電池３８の外周部には、燃料電池セル３８の被検査領域３８ａを密閉すべく、両側にＯリング１４１が装着される。さらに、それらのＯリング１４１を燃料電池セル３８の外周面に密閉支持するための治具（フランジ）１４２が装着される。それらフランジ１４２には、被検査領域３８ａを密閉するための密閉容器１４３が設けられる。密閉容器１４３には、その内部１４３ａに空気を導入するための空気導入口１４４と、その内部１４３ａから空気を排出するための空気排出口１４５が設けられている。
【０００５】
リーク検査に際しては、まず、空気排出口１４５が閉じた状態で、空気導入口１４４から密閉容器１４３の内部１４３ａに空気が導入される。その内部１４３ａの空気の圧力は、所定値に設定される。次に、燃料電池セル３８ａの中空部３８ｂには、一方側から水素ガス（燃料）が導入され、他方側から排気される。中空部３８ｂの燃料ガスの圧力は、密閉容器１４３の内部１４３ａの空気圧（上記所定値）よりも高く設定される。
【０００６】
このとき、燃料電池セル３８の被検査領域３８ａの上記緻密性が不十分であると、中空部３８ｂ内の水素が燃料電池セル３８の被検査領域３８ａを通って、密閉容器１４３の内部１４３ａに漏れる（矢印Ａ参照）。その後、空気排出口１４５から内部１４３ａの空気を排出し、その空気に含まれる水素の量（比率）を検出することによって、燃料電池セル３８の上記緻密性の検査を行う。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来のリーク検査装置は、一本の燃料電池セル３８に対してそれぞれ人手によりＯリング１４１、フランジ１４２等を装着する必要がある。したがって、検査には多くの時間が必要であり、円筒型製品の量産化に対して障害となっていた。
【０００８】
本発明の目的は、円筒型製品のリーク検査を、短時間で行うことのできる円筒型製品のリーク検査装置およびリーク検査用シール装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以下に、［発明の実施の形態］で使用する番号・符号を用いて、［課題を解決するための手段］を説明する。これらの番号・符号は、［特許請求の範囲］の記載と［発明の実施の形態］の記載との対応関係を明らかにするために付加されたものであるが、［特許請求の範囲］に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。
【００１０】
本発明の円筒型製品のリーク検査用シール装置（１０）は、円筒型製品（３８）のリーク検査に用いられるリーク検査用シール装置（１０）であって、前記リーク検査用シール装置（１０）は、前記円筒型製品（３８）の外径よりも大きな内径を有する円筒状に形成され、前記リーク検査用シール装置（１０）の内周面には、その内部が中空の弾性部材（１２）が設けられ、前記弾性部材（１２）には、前記内部に流体を導入または排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記弾性部材（１２）が膨出して前記円筒型製品（３８）の外周部に密着する。
【００１１】
本発明のリーク検査用シール装置（１０）において、更に、前記弾性部材（１２）の外周部に設けられた環状または円筒状の支持部材（１３）を備え、前記支持部材（１３）は、前記内部に前記流体が導入されたときに前記弾性部材（１２）が前記円筒型製品（３８）の前記外周部から離間する向きに膨出することを阻止するように設けられている。
【００１２】
本発明のリーク検査用シール装置（１０Ｃ）は、円筒型製品（３９）のリーク検査に用いられるリーク検査用シール装置（１０Ｃ）であって、前記リーク検査用シール装置（１０Ｃ）は、前記円筒型製品（３９）の内径よりも小さな外径を有する円筒状に形成され、前記リーク検査用シール装置（１０Ｃ）の外周面には、その内部が中空の弾性部材（１９ｆ）が設けられ、前記弾性部材（１９ｆ）には、前記内部に流体を導入または排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記弾性部材（１９ｆ）が膨出して前記円筒型製品（３９）の内周部に密着する。
【００１３】
本発明の円筒形製品のリーク検査装置は、円筒型製品（３８）のリーク検査を行う円筒型製品のリーク検査装置であって、その内部（４１a）に前記円筒型製品（３８）が配置される密閉容器（４１）と、前記密閉容器（４１）の前記内部（４１a）に前記円筒型製品（３８）の内周部（３８b）に入れられる第１流体とは異なる第２流体を導入／排出するための流体導入／排出部（４１ｂ、４１ｃ）と、前記密閉容器（４１）の前記内部（４１a）に対して前記円筒型製品（３８）の前記外周部をシールするためのリーク検査用シール装置（１０）を備え、前記リーク検査用シール装置（１０）は、前記円筒型製品（３８）の外径よりも大きな内径を有する円筒状に形成され、前記リーク検査用シール装置（１０）の内周面には、その内部が中空の弾性部材（１２）が設けられ、前記弾性部材（１２）には、前記内部に流体を導入又は排出するための開口部が設けられ、前記開口部を介して前記内部に前記流体が導入されたときに前記弾性部材（１２）が膨出して前記円筒型製品（３８）の外周部に密着する。
【００１４】
本発明の円筒型製品のリーク検査装置において、前記リーク検査用シール装置（１０）は、更に、前記弾性部材（１２）の外周部に設けられた環状または円筒状の支持部材（１３）を有し、前記支持部材（１３）は、前記内部に前記流体が導入されたときに前記弾性部材（１２）が前記円筒型製品（３８）の前記外周部から離間する向きに膨出することを阻止するように設けられている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
添付図面を参照して、本発明による円筒型製品のリーク検査装置の実施の形態を以下に説明する。
【００１６】
本実施形態に係る円筒型製品のリーク検査装置は、円筒型固体電解質型燃料電池の基体管（セラミックスチューブ）に燃料極、電解質、インタコネクタ、空気極が製膜されたもの（図７）に対して行われる。
【００１７】
燃料電池セルの構造を図７に示す。図７に示すように、燃料電池セル３８は、基体管３３、燃料極５１、電解質５２、インタコネクタ５３、空気極５４から構成されている。
【００１８】
本実施形態の円筒型セラミックス製品のリーク検査装置は、燃料電池セル３８の製造後、品質管理の一環として常温にて全ての燃料電池セル３８のそれぞれに対して適用される。
【００１９】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の円筒型製品のリーク検査装置の要部を示す側断面図である。図１において、符号１０はシール装置である。シール装置１０は、燃料電池セル３８の外周部をシールする。
【００２０】
図２は、第１実施形態の円筒型製品のリーク検査装置の全体構成を概略的に示す側断面図である。図２に示すように、シール装置１０は、燃料電池セル３８の長手方向両端部のそれぞれに装着される。
【００２１】
図２に示すように、シール装置１０は、燃料電池セル３８の被検査領域３８ａと、燃料電池セル３８の長手方向端部側との間を、シーリングするために装着される。符号２１ａは、燃料電池セル３８の中空部３８ｂに燃料（水素）を供給するための燃料供給管であり、符号２１ｂは、燃料電池セル３８の中空部３８ｂに燃料（水素）を排出するための燃料排出管である。符号２２は、燃料供給管２１ａまたは燃料排出管２１ｂと一体的に設けられたグリップ部材である。シール装置１０は、燃料供給管２１ａおよび燃料排出管２１ｂのそれぞれと燃料電池セル３８の中空部３８ｂとが気密に接続された状態で、グリップ部材２２に保持される。
【００２２】
燃料電池セル３８、シール装置１０、燃料供給管２１ａ、燃料排出管２１ｂおよびグリップ部材２２は、密閉容器４１内に気密性が保持された状態で収納されている。密閉容器４１には、その内部４１ａに空気を導入するための空気導入口４１ｂと、その内部４１ａから空気を排出するための空気排出口４１ｃが設けられる。
【００２３】
リーク検査に際しては、まず、空気排出口４１ｃが閉じた状態で、空気導入口４１ｂから密閉容器４１の内部４１ａに空気が導入される。その内部４１ａの空気の圧力は、所定値に設定される。次に、燃料電池セル３８ａの中空部３８ｂには、燃料供給管２１ａから水素ガス（燃料）が導入され、燃料排出管２１ｂから排気される。中空部３８ｂの燃料ガスの圧力は、密閉容器４１の内部４１ａの空気圧（上記所定値）よりも高く設定される。
【００２４】
このとき、燃料電池セル３８の被検査領域３８ａの上記緻密性が不十分であると、中空部３８ｂ内の水素が燃料電池セル３８の被検査領域３８ａを通って、密閉容器４１の内部４１ａに漏れる。その後、空気排出口４１ｃから内部４１ａの空気を排出し、その空気に含まれる水素の量（比率）を検出（ガスクロマトグラフィー）することによって、燃料電池セル３８の上記緻密性の検査を行う。
【００２５】
次に、図１を参照して、シール装置１０の構成について説明する。
【００２６】
シール装置１０は、第１ゴム（弾性）部材１１と、第２ゴム（弾性）部材１２と、環状部材１３とを有している。
【００２７】
第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２のそれぞれは、互いに同じ高さを有する円筒状に形成されている。第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２のそれぞれは、内部が中空に形成されている。第２ゴム部材１２の内部に空気が導入されることにより膨らむ。第２ゴム部材１２の内部に空気が導入されて、第２ゴム部材１２が膨らむと、シール装置１０に密着された第１ゴム部材１１を外側から押圧し、燃料電池セル３８がシールされる。
【００２８】
第１ゴム部材１１の外周面と第２ゴム部材１２の内周面は、接合されている。
【００２９】
第１ゴム部材１１の内径は、燃料電池セル３８の外径よりも大きく形成されている。第１ゴム部材１１の内周面は、燃料電池セル３８の外周面と接触している。
【００３０】
第２ゴム部材１２の外周面には、空気を導入／排出するための開口部が形成されている。第２ゴム部材１２の外周面には、環状部材１３が接着剤で固定的に貼り付けられている。
【００３１】
環状部材１３は、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属で形成されている。環状部材１３には、その径方向を貫通する開口部１３ａが形成されている。
【００３２】
環状部材１３は、基部１３ｂと、縁部１３ｃとを有している。基部１３ｂは、その高さが第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２と等しい薄肉の円筒状に形成されている。縁部１３ｃは、基部１３ｂの高さ方向中央部から外方に突出するように設けられ、その高さ寸法が第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２よりも小さく厚肉に形成されている。開口部１３ａは、縁部１３ｃの高さ方向中央部に形成されている。
【００３３】
環状部材１３の開口部１３ａを介して第２ゴム部材１２の内部に外部から空気が供給されると、その空気は、第２ゴム部材１２の内部に導入され、第２ゴム部材１２は膨らむ。その空気は、所定圧（２Ｋｇ／ｃｍ２）で供給される。第２ゴム部材１２の外周側は、環状部材１３によって押えられているため、第２ゴム部材１２が膨らむと、第１ゴム部材１１の内周面は、燃料電池セル３８の外周面と密着し、これにより、燃料電池セル３８がシールされる。
【００３４】
シール装置１０においては、第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２の２重のゴム部材を用いているが、必ずしも２重にする必要は無く、単一のゴム部材で構成されることができる。
【００３５】
グリップ部材２２は、長さの異なる複数種類の燃料電池セル３８に対応可能なように、燃料電池セル３８の長さに応じて、図２の左右方向に移動自在とされる（図２中矢印参照）。
【００３６】
第１実施形態によれば、第１ゴム部材１１および第２ゴム部材１２が膨らんでいない状態で、シール装置１０を燃料電池セル３８に取り付け、その後、開口部１３ａを介して空気を供給することで、シール機能を果たすので、従来よりも作業性に優れ、作業時間が少なくて済む。シール装置１０を燃料電池セル３８から取り外すときには、開口部１３ａから空気を排出し、第１ゴム部材１１の内周面と燃料電池セル３８の外周面との密着状態を解除してから行う。
【００３７】
（第２実施形態）
次に、図３を参照して、第２実施形態について説明する。
【００３８】
第２実施形態では、第１実施形態のシール装置１０に代えて、シール装置１０Ａが用いられる。シール装置１０Ａは、ゴム部材１１Ａと、環状部材１４とを有している。
【００３９】
ゴム部材１１Ａは、円筒状に形成されている。ゴム部材１１Ａの内部は、中空に形成される。ゴム部材１１Ａの内径は、燃料電池セル３８の外径よりも大きく形成されている。
【００４０】
環状部材１４は、環状部材本体１４ａと、第１金属部材１４ｂと、薄肉ゴム部材１４ｃと、第２金属部材１４ｄとを備えている。
【００４１】
環状部材本体１４ａは、ゴム製の円筒状に形成され、その高さ方向中央部には、外方に向けて突出するように設けられた縁部１４ｅが形成されている。縁部１４ｅには、環状部材本体１４ａの径方向を貫通する貫通孔１４ｆが形成されている。
【００４２】
第１金属部材１４ｂは、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属で形成されている。第１金属部材１４ｂは、環状部材本体１４ａの内周面と上下面と外周面の一部を連続して覆うように設けられている。
【００４３】
薄肉ゴム部材１４ｃは、環状部材本体１４ａの内周面と上下面と外周面を連続して覆うように第１金属部材１４ｂの外側に設けられている。
第２金属部材１４ｄは、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属で形成されている。第２金属部材１４ｄは、環状部材本体１４ａの外周面のうち第１金属部材１４ｂで覆われていない部分に薄肉ゴム部材１４ｃを押し付けるように薄肉ゴム部材１４ｃの外側に設けられている。
【００４４】
第１金属部材１４ｂには、貫通孔１４ｆと同じ位置に貫通孔が設けられている。これにより、貫通孔１４ｆを介して外部から導入された空気は、第１金属部材１４ｂの貫通孔を通り薄肉ゴム部材１４ｃ内部に導入される。薄肉ゴム部材１４ｃの内部に空気が導入されると、薄肉ゴム部材１４ｃおよびゴム部材１１Ａが膨らむ。ゴム部材１１Ａが膨らむことにより、シール装置１０Ａは、燃料電池セル３８の外周面をシールする。
【００４５】
（第３実施形態）
次に、図４（ａ）から（ｃ）を参照して、第３実施形態について説明する。
【００４６】
図４（ａ）は、第３実施形態に係るシール装置が燃料電池セルに装着された状態を示す側断面図である。図４（ｂ）および図４（ｃ）は、図４（ａ）に示される状態の分解図である。
【００４７】
第３実施形態では、第１実施形態のシール装置１０に代えて、シール装置１０Ｂが用いられる。シール装置１０Ｂは、燃料電池セル３８の外周部に設けられるＯリング１５と、ゴム部材１６と、環状部材１７とを有している。
【００４８】
図４（ｃ）に示すように、シール装置１０Ｂの取付けに際しては、最初に、Ｏリング１５が、燃料電池セル３８の外周部に装着される。
【００４９】
ゴム部材１６は、円筒状に形成されている。ゴム部材１６は、内部が中空に形成されており、その内部に空気が導入されることにより膨らむ。
【００５０】
ゴム部材１６の内径は、燃料電池セル３８の外径よりも大きく形成されている。ゴム部材１６の内周面は、Ｏリング１５と接触している。
ゴム部材１６の内部に空気が導入されて、図４（ａ）に示されるように、ゴム部材１６が膨らむと、シール装置１０Ｂに装着されたＯリング１５を外側から押圧し、ゴム部材１６とＯリング１５が密着する。これにより、燃料電池セル３８がシールされる。
【００５１】
ゴム部材１６の外周面には、空気を導入／排出するための開口部が形成されている。ゴム部材１６の外周面には、環状部材１７が接着剤で固定的に貼り付けられている。
【００５２】
環状部材１７は、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などの金属で形成されている。環状部材１７には、その径方向を貫通する開口部１７ａが形成されている。環状部材１７の開口部１７ａと、ゴム部材１６の上記開口部は、それらの位置が互いに一致するように設けられている。
【００５３】
環状部材１７は、基部１７ｂと、縁部１７ｃとを有している。基部１７ｂは、その高さがゴム部材１６と等しい薄肉の円筒状に形成されている。縁部１７ｃは、基部１７ｂの高さ方向中央部から外方に突出するように設けられ、その高さ寸法がゴム部材１６よりも小さく厚肉に形成されている。開口部１７ａは、縁部１７ｃの高さ方向中央部に形成されている。
【００５４】
環状部材１７の開口部１７ａを介してゴム部材１６の内部に外部から空気が供給されると、その空気は、ゴム部材１６の内部に導入されゴム部材１６は膨らむ。その空気は、所定圧（２Ｋｇ／ｃｍ２）で供給される。ゴム部材１６の外周側は、環状部材１７によって押えられているため、ゴム部材１６が膨らむと、ゴム部材１６の内周面は、Ｏリング１５および燃料電池セル３８の外周面と密着し、これにより、燃料電池セル３８がシールされる。
【００５５】
図４（ｂ）に示すように、シール装置１０Ｂの高さ方向端部には、ゴム製の拡径された縁部１８が形成されている。シール装置１０Ｂの縁部１８は、燃料供給管２１ａまたは燃料排出管２１ｂと燃料電池セル３８の中空部３８ｂとが気密に接続される（グリップ部材２２に保持される）ときの密閉性を確保する。このゴム製の縁部１８は、ゴム部材１６と同体的であることができ、その内部に空気が導入されてゴム部材１６が膨らんだときに、同時に縁部１８も膨らむことができる。これにより、燃料供給管２１ａまたは燃料排出管２１ｂと燃料電池セル３８の中空部３８ｂとの接続部の気密性が確保される。
【００５６】
（第４実施形態）
次に、図５および図６を参照して、第４実施形態について説明する。
【００５７】
図５は、第４実施形態の円筒型製品のリーク検査装置の全体構成を示す側面図であり、空気導入前の状態を示している。図６は、第４実施形態の円筒型製品のリーク検査装置の全体構成を示す側面図であり、空気導入後の状態を示している。
【００５８】
第４実施形態のシール装置１０Ｃは、第１から第３実施形態のシール装置が燃料電池セル３８の外周部をシールしていたのと異なり、円筒形ワーク３９の内周部をシールする。
【００５９】
図６に示すように、シール装置１０Ｃは、円筒形ワーク３９の被検査領域３９ａと、円筒形ワーク３９の長手方向端部（開口部）との間を、シーリングするために装着される。
【００６０】
シール装置１０Ｃは、密閉容器４４に気密性が保持された状態で固定されている。密閉容器４４には、その内部４４ａに空気を導入し、また、その内部４４ａの空気を排出するための空気導入排出管４４ｂが設けられている。
【００６１】
シール装置１０Ｃは、その全体が概ね円筒状に形成された装置本体１９ａと、装置本体１９ａの中空部には、二重管が設けられている。その二重管の内管１９ｂは、円筒形ワーク３９の中空部３９ｂに開口しており、外部からの試験ガス（例えば燃料ガス（水素））の供給、排出のために用いられる。その二重管の外管１９ｃには、密閉容器４４の外部にて装置本体１９ａの外周面に開口する開口部１９ｄと、密閉容器４４の外部にて装置本体１９ａの外周面に開口する開口部１９ｅとを有している。
【００６２】
装置本体１９ａのうち密閉容器４４の内部に位置する外周部には、開口部１９ｅを覆う位置に周方向全体にゴム中空体１９ｆが設けられている。ゴム中空体１９ｆは、外部から開口部１９ｄ、外管１９ｃ、開口部１９ｅを介して空気が導入されると、装置本体１９ａの径方向外側に膨らみ、円筒形ワーク３９の内周面に密着する。これにより、円筒形ワーク３９がシールされる。
【００６３】
リーク検査に際しては、まず、空気導入排出管４４ｂから密閉容器４４の内部４４ａに空気が導入される。その内部４４ａの空気の圧力は、所定値に設定される。
次に、円筒形ワーク３９の中空部３９ｂには、内管１９ｂから水素ガス（燃料）が供給される。この場合、図６に示すように、左右一対のシール装置１０Ｃの内管１９ｂの双方から水素ガスが供給され、中空部３９ｂは設定された圧力に加圧された状態とされる。中空部３９ｂの燃料ガスの圧力は、密閉容器４４の内部４４ａの空気圧（上記所定値）よりも高く設定される。
【００６４】
このとき、円筒形ワーク３９の被検査領域３９ａの緻密性（または気密性）が不十分であると、中空部３９ｂ内の水素ガスが円筒形ワーク３９の被検査領域３９ａを通って、密閉容器４４の内部４４ａに漏れる。その後、空気導入排出管４４ｂから内部４４ａの空気を排出し、その空気に含まれる水素の量（比率）を検出することによって、円筒形ワーク３９の上記緻密性の検査を行う。
【００６５】
【発明の効果】
本発明の円筒型製品のリーク検査装置によれば、リーク検査を短時間で行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第１実施形態の要部を示す側断面図である。
【図２】図２は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第１実施形態の全体構成を概略的に示す側断面図である。
【図３】図３は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第２実施形態の要部を示す側断面図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第３実施形態に係るシール装置が燃料電池セルに装着された状態を示す側断面図である。図４（ｂ）および図４（ｃ）は、図４（ａ）に示される状態の分解図である。
【図５】図５は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第３実施形態の空気供給前の状態を示す側面図である。
【図６】図６は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第３実施形態の空気供給後の状態を示す側面図である。
【図７】図７は、本発明の円筒型製品のリーク検査装置の第１から３の実施形態において、検査される燃料電池の構造を示す側面図である。
【図８】図８は、従来の円筒型製品のリーク検査方法を説明するための側面図である。
【符号の説明】
１０  シール装置
１０Ａ  シール装置
１０Ｂ  シール装置
１０Ｃ  シール装置
１１  第１ゴム部材
１１Ａ  ゴム部材
１２  第２ゴム部材
１３  環状部材
１３ａ  開口部
１３ｂ  基部
１３ｃ  縁部
１４  環状部材
１４ａ  環状部材本体
１４ｂ  第１金属部材
１４ｃ  薄肉ゴム部材
１４ｄ  第２金属部材
１４ｅ  縁部
１４ｆ  貫通孔
１５  Ｏリング
１６  ゴム部材
１７  環状部材
１７ａ  開口部
１７ｂ  基部
１７ｃ  縁部
１８  縁部
１９ａ  装置本体
１９ｂ  内管
１９ｃ  外管
１９ｄ  開口部
１９ｅ  開口部
１９ｆ  ゴム中空体
２１ａ  燃料供給管
２１ｂ  燃料排出管
２２  グリップ部材
３３  基体管
３８  燃料電池セル
３８ａ  被検査領域
３８ｂ  中空部
３９  円筒形ワーク
３９ａ  被検査領域
３９ｂ  中空部
４１  密閉容器
４１ａ  内部
４１ｂ  空気導入口
４１ｃ  空気排出口
４４  密閉容器
４４ａ  内部
４４ｂ  空気導入排出管
５１  燃料極
５２  電解質
５３  インタコネクタ
５４  空気極
１４１  Ｏリング
１４２  治具（フランジ）
１４３  密閉容器
１４３ａ  内部
１４４  空気導入口
１４５  空気排出口
【図１】
0003692320.tif 000002
【図２】
0003692320.tif 000003
【図３】
0003692320.tif 000004
【図４】
0003692320.tif 000005
【図５】
0003692320.tif 000006
【図６】
0003692320.tif 000007
【図７】
0003692320.tif 000008
【図８】
0003692320.tif 000009