(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品の保持及び解除を行う部品保持装置（２，７）にて、部品供給装置（４）に備わり上記部品を収納する複数の部品収納部（４ａ）から部品を順次取り出し、部品実装部材（１）へ上記取り出した部品を実装する部品実装方法であって、
上記部品実装部材への実装前に、上記部品収納部からの上記部品の取り出しにより生産される上記部品実装部材の生産数がそれぞれの上記部品収納部にて同数となる数の部品をそれぞれの上記部品収納部に搭載し、
上記部品収納部への部品搭載後、それぞれの上記部品収納部から上記部品を取り出して上記実装を開始する、
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
一つの上記部品実装部材へ実装を行うとき、それぞれの上記部品収納部から１個ずつ部品が取り出されるように、それぞれの部品収納部を上記部品供給装置に配列する、請求項１の部品実装方法。
【請求項３】
それぞれの上記部品収納部を実装順に従い上記部品供給装置に配列する、請求項２の部品実装方法。
【請求項４】
上記部品実装部材に実装する全ての種類の部品に対する上記部品収納部を上記部品供給装置に配列する、請求項１から３のいずれかに記載の部品実装方法。
【請求項５】
部品の保持及び解除を行う部品保持装置（２，７）と、上記部品を収納する複数の部品収納部（４ａ）を有する部品供給装置（４）とを備え、上記部品収納部から上記部品保持装置にて上記部品を順次取り出し部品実装部材（１）へ実装する部品実装装置であって、
それぞれの上記部品収納部は、上記部品の取り出しにより生産される上記部品実装部材の生産数がそれぞれの上記部品収納部にて同数となる数の部品を搭載し、上記部品供給装置に配列されることを特徴とする部品実装装置。
【請求項６】
一つの上記部品実装部材へ実装を行うとき、それぞれの上記部品収納部から１個ずつ部品が取り出される配置にて、上記部品収納部は上記部品供給装置に配列され上記実装に供される、請求項５の部品実装装置。
【請求項７】
それぞれの上記部品収納部は、実装順に従い上記部品供給装置に配列される、請求項６の部品実装装置。
【請求項８】
上記部品実装部材に実装する全ての種類の部品に対する上記部品収納部が上記部品供給装置に配列される、請求項５から７のいずれかに記載の部品実装装置。
【請求項９】
部品の保持及び解除を行う部品保持装置（２，７）と、部品供給装置（４）に備わり上記部品を収納する複数の部品収納部（４ａ）から部品を順次取り出し、部品実装部材（１）へ上記取り出した部品を実装する部品実装方法であって、
それぞれ同数の部品を収納し、上記部品実装部材への部品の実装順に対応した部品を収納したそれぞれの部品収納部を、供給装置移動方向に沿って上記実装順に従い上記部品供給装置に配列し、
上記配列された各部品収納部から上記実装順に従って上記部品保持装置にて部品を保持して上記部品実装部材へ順次実装し、
上記実装順に配列された部品収納部とは別にて上記部品の種類毎に一つずつ設けられ、上記部品実装部材に実装される同種部品の数に応じた数の上記同種部品を収納した部品収納部について、上記供給装置移動方向に沿って実装タクトの速い部品種類を収納した部品収納部から順にさらに上記部品供給装置に配列し、
上記実装順に配列された各部品収納部からの部品実装に加えて、さらに上記実装タクト順に配列された各部品収納部から上記部品保持装置にて部品を保持して上記部品実装部材へ実装する、
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項１０】
上記同種部品を収納した部品収納部には、上記部品実装部材に実装される同種部品の数と同数又はその整数倍の数にて上記同種部品が収納される、請求項９記載の部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回路基板に実装する複数種類の電子部品を安定して供給し、かつ一つの回路基板への複数種類の電子部品の実装を最短時間にて行う、部品実装方法及び部品実装装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の部品実装装置、及び該部品実装装置を用いた従来の部品実装方法について説明する。
図３に示すように、一般に、部品実装装置３０は、回転テーブル７と、Ｘ−Ｙテーブル３と、部品供給装置４と、該部品供給装置４が着脱可能に設けられる部品供給部５と、回転テーブル７を駆動する回転テーブル駆動装置８と、Ｘ−Ｙテーブル３を駆動するテーブル駆動装置９と、部品供給部４を駆動する部品供給部駆動装置１０と、各駆動装置８，９，１０の動作制御を行う部品実装制御装置２０とを備える。
上記回転テーブル７は、本体部７ａが移動するものではなく、該本体部７ａの周囲に沿った移動経路上を移動するノズルであって電子部品１１をプリント基板１に実装するための吸着ノズル２を有する。吸着ノズル２は、上記回転テーブル駆動装置８にて、上記移動経路上の一箇所であって電子部品１１の保持を行う部品保持位置と、上記移動経路上の他の箇所であって保持した部品の保持解除を行う保持解除位置との間で移動され、かつ電子部品の吸着、実装のため上下動する。Ｘ−Ｙテーブル３は、回転テーブル７の下方に位置して、プリント基板１を載置し、上記吸着ノズル２にて上記保持解除位置まで移送されてきた電子部品１１をプリント基板１における部品実装位置へ実装させるため、上記部品実装位置と上記保持解除位置とが一致するように、プリント基板１を移動させる。尚、Ｘ−Ｙテーブル３は、テーブル駆動装置９によって図示するＸ，Ｙ方向に移動される。部品供給装置４は、複数種類の電子部品１１をそれぞれ収納する複数の部品収納部４ａを有する。該部品収納部４ａは、該部品供給装置４の供給装置移動方向に対応する図示するＺ方向に従い部品供給部５に沿って配列されている。このような部品供給装置４は、実装される電子部品１１を上記部品保持位置へ位置させるため、駆動装置１０によって、上記Ｚ方向に移動される。尚、該Ｚ方向は、又、Ｘ，Ｙ，Ｚの各方向は同一平面内におけるものであり、Ｘ方向とＺ方向とは平行である。
【０００３】
このような部品実装装置３０において、電子部品１１は、吸着ノズル２によって、上記部品保持位置にて、部品供給部４ａから取り出され、上記保持解除位置までの移送中に認識部６によって電子部品１１の姿勢が検知され、該検知結果に基づき上記移送中の電子部品１１の位置補正が行なわれて、上記保持解除位置へ移送される。一方、Ｘ−Ｙテーブル３は、電子部品１１が実装されるプリント基板１上の部品実装位置と上記保持解除位置とが一致するようにＸ，Ｙ方向へ移動する。よって上記保持解除位置にて、吸着ノズル２は電子部品１１をプリント基板１の上記部品実装位置へ実装する。又、プリント基板１に対しても、必要に応じて、認識部６によってプリント基板１に記されたマークを検知することでプリント基板１の位置補正が行われる。
このような部品実装装置３０におけるエラーの発生は、実装装置の技術進歩とともに減少してきているものの、実装する電子部品の部品切れやエラーの発生に対しては、操作者がエラーの発生毎に電子部品の補給やエラー解除を行ったり、特開昭６０−２０６０９８号公報や特開昭６２−２１３００号公報に開示される部品供給方法によって部品供給を行い、回路基板の生産を継続させている。
【０００４】
次に、図４、図５を参照し、従来の部品供給装置４への電子部品１１の配列と、実装順序の決定とについて説明する。例えば図４に示すように、プリント基板１には、電子部品Ａを３点、電子部品Ｂを２点、電子部品Ｃを１点実装するものとする。このような場合、図５に示すフローチャートに従って、まず、ステップ（図内では「Ｓ」にて示す）１において、一つの電子部品について部品供給装置４から電子部品を取り出してからプリント基板１へ実装するまでに要する時間である実装タクトに基づき、同一の実装タクトを有する電子部品毎にグループ分けを行い、各グループについて実装タクトの早いものから順に並べる。本例では、電子部品Ａ，Ｂが０．１秒の実装タクトを有し、電子部品Ｃが０．２秒の実装タクトを有するので、Ａ→Ｂ→Ｃの配列順となる。
【０００５】
次にステップ２では、ステップ１の処理に基づき、部品供給装置４におけるＺ１，Ｚ２，…  に位置する各部品収納部４ａにいずれの電子部品を配置かを決定する。本例では、Ｚ１に電子部品Ａを、Ｚ２に電子部品Ｂを、Ｚ３に電子部品Ｃを配置することになる。
次にステップ３では、ステップ２の処理をもとに実装順序の最適化を行い実装順序を決定する。本例では、図４に示すプリント基板１内に矢印にて示す順に実装が行われる。即ち、部品実装位置Ｎ１、部品実装位置Ｎ２、部品実装位置Ｎ３の順にそれぞれ電子部品Ａが実装され、次に部品実装位置Ｎ４、部品実装位置Ｎ５の順にそれぞれ電子部品Ｂが実装され、最後に部品実装位置Ｎ６に電子部品Ｃが実装される。
以上のような方法、手順によって従来の部品供給装置４への電子部品の配置と実装順序が決定されていた。上記の例では、Ｚ１の部品収納部にセットされた電子部品Ａは３個使用され、Ｚ２の部品収納部にセットされた電子部品Ｂは２個使用され、Ｚ３の部品収納部にセットされた電子部品Ｃは１個使用されることとなる。
尚、ステップ１〜３の動作は、実装する電子部品の種類の情報、即ち上記の例では電子部品Ａ，Ｂ，Ｃの情報と、各電子部品の実装数量の情報とを部品実装制御装置２０へ供給することで、部品実装制御装置２０が演算処理を実行して行われる。尚、実装タクトの情報は電子部品の各種類毎に予め部品実装制御装置２０内に格納されていてもよいし、その都度、情報を供給してもよい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述のような従来の方法では、上記の例では電子部品Ａが３個、電子部品Ｂが２個、電子部品Ｃが１個であるように、プリント基板１上に実装される電子部品の点数は電子部品の種類毎に異なるが、上記の例ではＡ，Ｂ，Ｃのように３つであるように、部品供給装置４にはプリント基板１上に実装する電子部品が種類毎に配列される。従って、部品供給部４に配置された電子部品の消費個数は、プリント基板１に実装される電子部品の種類に対応して、まちまちであり、プリント基板１の生産中にランダムに部品供給部４における部品切れが発生することになる。即ち、上記例では、一つのプリント基板１に対して電子部品Ａが３個消費されることから、このようなプリント基板１の生産を続けた場合、部品供給装置４に供給した電子部品Ａ〜Ｃの内、最初に電子部品Ａの部品切れが発生し、しばらくしてから電子部品Ｂの部品切れが発生し、またしばらくしてから電子部品Ｃの部品切れが発生することになる。
このような部品切れが発生すると、プリント基板１は完成されないことになるので、部品切れの発生の度に部品実装装置全体が停止する状態に陥ってしまい、部品交換作業に伴う装置停止時間が増加することになる。このような状況を解決するために、部品実装装置の稼働中は常に操作者が設備の監視を行わなければならないという問題点があった。
本発明はこのような問題点を解決するためになされたもので、部品実装装置の稼働率の向上、及び操作者の監視が不要である無人運転時間、換言すれば連続稼働時間を増加させる生産性の高い部品実装方法、並びに部品実装装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１態様である部品実装方法は、部品の保持及び解除を行う部品保持装置にて、部品供給装置に備わり上記部品を収納する複数の部品収納部から部品を順次取り出し、部品実装部材へ上記取り出した部品を実装する部品実装方法であって、
上記部品実装部材への実装前に、上記部品収納部からの上記部品の取り出しにより生産される上記部品実装部材の生産数がそれぞれの上記部品収納部にて同数となる数の部品をそれぞれの上記部品収納部に搭載し、
上記部品収納部への部品搭載後、それぞれの上記部品収納部から上記部品を取り出して上記実装を開始する、
ことを特徴とする。
又、他の態様における部品実装方法は、部品の保持及び解除を行う部品保持装置と、部品供給装置に備わり上記部品を収納する複数の部品収納部から部品を順次取り出し、部品実装部材へ上記取り出した部品を実装する部品実装方法であって、
それぞれ同数の部品を収納し、上記部品実装部材への部品の実装順に対応した部品を収納したそれぞれの部品収納部を、供給装置移動方向に沿って上記実装順に従い上記部品供給装置に配列し、
上記配列された各部品収納部から上記実装順に従って上記部品保持装置にて部品を保持して上記部品実装部材へ順次実装し、
上記実装順に配列された部品収納部とは別にて上記部品の種類毎に一つずつ設けられ、上記部品実装部材に実装される同種部品の数に応じた数の上記同種部品を収納した部品収納部について、上記供給装置移動方向に沿って実装タクトの速い部品種類を収納した部品収納部から順にさらに上記部品供給装置に配列し、
上記実装順に配列された各部品収納部からの部品実装に加えて、さらに上記実装タクト順に配列された各部品収納部から上記部品保持装置にて部品を保持して上記部品実装部材へ実装することを特徴とする。
【０００８】
又、本発明の第２態様である部品実装装置は、部品の保持及び解除を行う部品保持装置と、上記部品を収納する複数の部品収納部を有する部品供給装置とを備え、上記部品収納部から上記部品保持装置にて上記部品を順次取り出し部品実装部材へ実装する部品実装装置であって、
それぞれの上記部品収納部は、上記部品の取り出しにより生産される上記部品実装部材の生産数がそれぞれの上記部品収納部にて同数となる数の部品を搭載し、上記部品供給装置に配列されることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態である部品実装方法及び該部品実装方法が使用される部品実装装置３５について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同じ構成部分については同じ符号を付している。又、以下の説明では、図３を参照して上述した、電子部品をプリント基板へ実装する方法及び装置の場合を例に採るが、本実施形態の部品実装方法及び装置は上記例に限られるものではない。即ち、「部品」に相当する一例が電子部品であり、上記「部品」が実装される「部品実装部材」に相当する一例がプリント基板である。又、上記「部品」の保持及び保持解除を行う「部品保持部」に相当する一例が吸着ノズルであり、「部品保持装置」に相当する一例が回転テーブルである。又、「テーブル」に相当する一例がＸ−Ｙテーブルである。よって「テーブル」の移動方向はいわゆるＸ，Ｙ方向に限られず、従ってＸ方向とＺ方向とは平行でない場合もある。
【００１０】
図４を参照して行った上述の説明の場合と同様に、図２に示すようにプリント基板１には、電子部品Ａが３点、電子部品Ｂが２点、電子部品Ｃが１点、実装されるものとする。
このような場合、図１に示すフローチャートに従って、まず、ステップ１１にて、実装する電子部品Ａ〜Ｃについて、電子部品Ａ〜Ｃ毎に有する実装タクトを利用して、同一の実装タクトを有するものを一つのグループとして、複数のグループに仕分けを行う。本実施形態において、電子部品Ａ，Ｂの実装タクトが０．１秒、電子部品Ｃの実装タクトが０．２秒であった場合、電子部品Ａ〜Ｃは、電子部品Ａ及びＢが１つのグループとして、電子部品Ｃが一つのグループとして、合計２つのタクトグループに仕分けられる。尚、ステップ１１の処理は、例えば仕分け装置や作業者等にて予め仕分けられる。
【００１１】
次に、ステップ１２からステップ１４では、部品供給装置４における供給装置移動方向に相当する図示するＺ方向に沿って、該Ｚ方向に沿って配置されているそれぞれの部品収納部４ａ，４ａ，…  に、電子部品を取り付けた各供給テープリールを配列する。尚、本実施形態では部品が電子部品であるので、部品収納部４ａに収納されるものは上記供給テープリールであるが、電子部品以外の部品にあっては上記供給テープリールを使用しない場合もある。
以下に、上述の、上記Ｚ方向に沿ってそれぞれの電子部品を配列する配列方法を説明する。
各電子部品Ａ〜Ｃの配列は、以下に説明するように、プリント基板１への電子部品Ａ〜Ｃの実装順を考慮してなされる。又、上述したように、本体部７ａは移動しないので、吸着ノズル２が電子部品を保持する部品保持位置へ部品供給装置４の部品収納部４ａを位置させるため部品供給装置４はＺ方向に移動する必要がある。又、吸着ノズル２が電子部品の保持解除を行う保持解除位置へプリント基板１における部品実装位置をＸ−Ｙテーブル３によって移動させる必要がある。よって、各電子部品が保持されてから実装されるまでに要する時間をできるだけ短くするためには、基本的に、部品供給装置４及びＸ−Ｙテーブル３の移動量が短くなるように実装順を決定するのがよい。又、さらに、実装に要する時間をより短くするために、上記ステップ１１の処理をもとにして、実装タクトの速いグループから順に上記配列を決定する。即ち、本実施形態においては、まず、電子部品Ａ、Ｂについての配列を決定し、次に電子部品Ｃについての配列を決定する。
【００１２】
ステップ１２，１３を参照し、上記実装順を具体的に説明する。尚、Ｘ−Ｙテーブル３上に載置されたプリント基板１は、実装開始に際し、Ｘ−Ｙテーブル３の移動により実装初期位置に配置されるものとする。プリント基板１が上記実装初期位置に配置されたとき、プリント基板１への電子部品の実装は、プリント基板１の端部に位置して上記保持解除位置に最も近い、プリント基板１における第１部品実装位置から実装が行われる。尚、本実施形態では、上記第１部品実装位置は、図２に示すように、部品実装位置Ｎ１が対応する。よって、上記第１部品実装位置Ｎ１が上記保持解除位置に一致するように、Ｘ−Ｙテーブル３が移動される。又、上述したように、実装タクトの速いものから実装していくことから、本実施形態では、該部品実装位置Ｎ１には、上記実装タクトの速いグループに属する電子部品Ａが実装されるものとする。尚、実装に要する時間を短くするためには、一般的には、上記部品実装位置Ｎ１に最も近い部品実装位置に電子部品の実装を行うのがよい。しかし、上述のように実装時間の短縮には、Ｘ−Ｙテーブル３の移動時間をも考慮する必要があることから、本実施形態では、基本的にＹ方向に沿って実装を進行していくものとする。従って、上記部品実装位置Ｎ１と同じＸ１座標位置に配列される部品実装位置配列についてＹ方向に沿って、次に電子部品Ａ又は電子部品Ｂが実装される第２部品実装位置を求める。本実施形態では、上記第２部品実装位置に対応するものが部品実装位置Ｎ２であり、該部品実装位置Ｎ２には電子部品Ｂが実装されるものとする。
【００１３】
Ｘ１座標位置に配列される部品実装位置配列に電子部品Ａ又は電子部品Ｂを実装する部品実装位置がなくなった場合には、当該Ｘ１座標位置に隣接するＸ２座標位置に配列される部品実装位置配列まで、Ｘ−Ｙテーブル３によりプリント基板１がＸ方向へ移動される。そしてＸ２座標位置に配列される部品実装位置配列において、上述したＸ１座標位置における場合と同様に、Ｙ方向に従い電子部品Ａ又はＢが実装される部品実装位置を求めながら実装を進行していくが、その実装進行方向は、Ｘ１座標位置における実装進行方向とは異なる方向とする。よって、Ｘ２座標位置において、第３部品実装位置に対応する部品実装位置Ｎ３−２に電子部品Ａが実装され、第４部品実装位置に対応する部品実装位置Ｎ４に電子部品Ｂが実装される。部品実装位置Ｎ４に電子部品Ｂが実装された時点で、Ｘ２座標位置には他に電子部品Ａ又はＢを実装する部品実装位置が存在しないので、Ｘ２座標位置に隣接するＸ３座標位置へＸ方向に沿ってプリント基板１が移動される。そして、Ｘ３座標位置に配列される部品実装位置配列に従ってＹ方向に沿って実装が進行される。尚、その実装進行方向は、Ｘ２座標位置における実装進行方向とは異なる方向である。よって、図示するように、第５部品実装位置に対応する部品実装位置Ｎ５に電子部品Ａが実装される。以後、同様にして、Ｘ３座標位置、Ｘ４座標位置、…  と順次、電子部品Ａ又はＢが実装される部品実装位置を求めて行くが、本実施形態では、部品実装位置Ｎ５以降に電子部品Ａ又はＢが実装される部品実装位置は存在しないとする。このようにして、実装タクトが最も速いグループに属する電子部品の実装が終了した時点で、次に実装タクトが速いグループに属する電子部品の実装を開始する。即ち、本実施形態では、電子部品Ｃについての実装が開始される。
尚、本実施形態では、上述のように、隣接する部品実装位置配列において、実装進行方向を異ならせているがこれに限るものではない。例えば、ある部品実装位置配列において、その全長における途中にて隣接する部品実装位置配列へ移動して、隣接する部品実装位置配列間で実装進行方向を同一として実装を行ってもよい。
【００１４】
電子部品Ｃについても、電子部品Ａ又はＢの場合と同様に、隣接する各Ｘ座標位置において実装進行方向を違えながら、部品実装位置Ｎ１からＹ方向に沿って部品実装位置を求めて実装を進行していく。尚、本実施形態では、上述した部品実装位置Ｎ５が位置するＸ３座標位置に配列される部品実装位置Ｎ６のみに電子部品Ｃが実装されるものであり、又、部品実装位置Ｎ６には部品実装位置Ｎ５に電子部品Ａが実装された後に電子部品Ｃが実装されるものとする。
尚、上述した本実施形態の部品実装方法を実行するため、各駆動装置８〜９の動作制御、及び実装順の制御は、部品実装制御装置２５にて行われる。
【００１５】
このように、本実施形態では、一つのプリント基板１における部品実装位置Ｎ１から部品実装位置Ｎ６に従い電子部品の実装を行うと、電子部品Ａ、電子部品Ｂ、電子部品Ａ、電子部品Ｂ、電子部品Ａ、電子部品Ｃの各電子部品が使用されることになる。従って、ステップ１４では、図２に示すように、部品供給装置４においてＺ方向に沿って配列される部品収納部４ａに相当する部品収納部Ｚ１、Ｚ２、…、Ｚ６には、プリント基板１へのそれぞれの電子部品Ａ〜Ｃの実装順に対応して、電子部品Ａ、電子部品Ｂ、電子部品Ａ、電子部品Ｂ、電子部品Ａ、電子部品Ｃを上記Ｚ方向に沿って配列する。
【００１６】
尚、例えば電子部品Ｃについて、部品実装位置Ｎ６以外に、例えばＸ２座標位置における部品実装位置配列に含まれる部品実装位置Ｎ３−１にも実装を行う場合、Ｚ６に位置する部品供給装置４の部品収納部４ａには、部品実装位置Ｎ３−１に実装するための電子部品Ｃが収納され、Ｚ７に位置する部品収納部４ａには部品実装位置Ｎ６に実装するための電子部品Ｃが収納される。
【００１７】
このようにプリント基板１におけるそれぞれの部品実装位置に実装されるそれぞれの電子部品の実装順に対応して部品供給装置４にそれぞれの電子部品をＺ方向に沿って配列することで、一つのプリント基板１への電子部品の実装が終了したとき、部品収納部４ａに配列した電子部品の消費量は、電子部品の種類に関係なく各部品収納部４ａ毎に同一である。よって、各部品収納部４ａにそれぞれ同数の電子部品を供給すれば、部品供給装置４において同時に部品切れを発生させることができる。従って、従来のように、部品切れによる部品実装装置が停止する頻度を低減することができ、部品実装装置の稼働率の向上を図ることができ、又、操作者の監視が不要である無人運転時間を増加させることができ、生産性を向上させることができる。例えば、各部品収納部４ａ毎にそれぞれ５０００点の電子部品を供給した場合、１枚のプリント基板１へのすべての電子部品の実装に３０秒を要するとしたとき、約４１．６時間（＝３０秒×５０００枚）の連続稼働が実現でき夜間無人運転にも好適となる。
【００１８】
又、図４を参照し説明したような、同種の電子部品を一つの部品収納部４ａに集合させた従来の方法と、上述した、プリント基板に実装する全ての電子部品について、部品供給装置４のそれぞれの部品収納部４ａに対して実装順に配列を行う本実施形態の方法とを併用することもできる。例えば、一つのプリント基板に電子部品Ａ〜Ｅの電子部品を実装する場合に、電子部品Ａ〜Ｃについては本実施形態の方法を適用し、電子部品Ｄ，Ｅについては従来の方法を適用することもできる。このような従来方法との併用タイプにあっても、電子部品Ａ〜Ｃについては同時に部品切れが発生するので、本実施形態における上述の効果を奏することができる。尚、電子部品Ｄ，Ｅのそれぞれについても、一つのプリント基板１を作成するのに必要となる個数の整数倍の個数を収納しておくことで、電子部品Ｄ，Ｅについても同時に部品切れを発生させることができ、又、電子部品Ａ〜Ｃがそれぞれｎ個供給されるときには、電子部品Ｄ，Ｅについては１つのプリント基板に必要な電子部品数のｎ倍の個数をそれぞれ供給しておけば、電子部品Ａ〜Ｅのすべてについて同時に部品切れが発生することになる。
又、部品供給装置４に一度に供給できる個数が少ない電子部品（例えば１０００個）については、Ｚ軸に沿って部品収納部４ａに配置可能な範囲（例えば５）で配列して、特公平７−８３１９８号公報に開示されるようなオルタネイト機構により、他の大容量の部品供給能力と同様に取り扱うこともできる。
【００１９】
さらに、本実施形態では、プリント基板１へのそれぞれの電子部品の実装順に対応して電子部品を上記Ｚ方向に沿って部品供給装置４に配列しただけでなく、実装する電子部品を実装タクト毎にグループ分けし、実装タクトの速いものから順に上記配列を行うようにし、さらに、例えばＹ方向を基準として実装順を決定するようにしたことから、部品実装装置の稼働率の向上や、生産性の向上という効果に加え、さらに、より高速に部品実装を行うことができる。
【００２０】
尚、本実施形態では、Ｘ−Ｙテーブル３が移動することでプリント基板１における部品実装位置を吸着ノズル２の保持解除位置へ位置合わせしたが、逆に、テーブル３は移動せずに回転テーブル７の本体部７ａを移動させてもよい。
又、部品供給装置４は、テーピングリール、バルク、トレイ、ステック等のような形態であってもよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明の第１態様の部品実装方法及び第２態様の部品実装装置によれば、部品実装部材におけるそれぞれの部品実装位置に実装されるそれぞれの部品の実装順に対応して部品供給装置に上記それぞれの部品を上記部品供給装置の移動方向に沿って配列して、配列された各部品を上記実装順に従って上記部品実装部材へ実装することから、一つの部品実装部材への部品の実装が終了したとき、部品供給装置に配列された各部品がそれぞれ一つずつ消費される。よって、部品供給装置に供給した各部品における部品切れを同時に発生させることができることから、部品切れによる部品実装装置が停止する頻度を低減することができ、部品実装装置の稼働率の向上を図ることができ、又、操作者の監視が不要である無人運転時間を増加させることができ、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態である部品実装方法における動作を示すフローチャートである。
【図２】  図１に示す部品実装方法を実行する部品実装装置に含まれる部品供給装置への電子部品の配列順を示すとともに、プリント基板への実装順及び実装される電子部品の種類を示す図である。
【図３】  部品実装装置の構成を示す図である。
【図４】  従来の部品実装方法を実行する部品実装装置に含まれる部品供給装置への電子部品の配列順を示すとともに、プリント基板への実装順及び実装される電子部品の種類を示す図である。
【図５】  従来の部品実装方法における動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１…プリント基板、２…吸着ノズル、３…Ｘ−Ｙテーブル、
４…部品供給装置、４ａ…部品収納部、
２０，２５…部品実装制御装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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