(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子であって、該基材樹脂にホウ酸亜鉛又はホウ酸マグネシウムからなるホウ酸金属塩を含有せしめてなることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】
基材樹脂中のホウ酸金属塩の含有量が50〜50000ppmである請求の範囲第１項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項３】
ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子であって、該基材樹脂にホウ酸亜鉛を50〜50000ppm含有せしめてなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】
ポリオレフィン系樹脂からなる原料樹脂にホウ酸亜鉛又はホウ酸マグネシウムからなるホウ酸金属塩を添加し、このホウ酸金属塩含有樹脂に発泡剤を添加して加熱し、発泡した樹脂粒子を得るようにしたことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項５】
原料樹脂中のホウ酸金属塩の含有量が50〜50000ppmとなるように原料樹脂にホウ酸金属塩を添加する請求の範囲第４項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項６】
発泡剤として無機ガスを用いる請求の範囲第４項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項７】
ポリオレフィン系樹脂からなる原料樹脂にホウ酸亜鉛又はホウ酸マグネシウムからなるホウ酸金属塩を添加混合してホウ酸金属塩含有樹脂粒子を作り、次いでこの樹脂粒子を密閉容器内の分散媒に分散させると共に、樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、樹脂粒子を加熱加圧雰囲気下に保持した後、密閉容器内よりも低圧の雰囲気に樹脂粒子を放出して樹脂粒子を発泡せしめ、発泡粒子を得るようにしたことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は型内成形用原料等に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びその製造方法に関する。
背景技術
プラスチック発泡成形体を得る方法として、特開昭57−195131号や特開昭58−51123号は、発泡粒子を金型内に充填して加熱し、発泡粒子同士を融着させることにより任意形状の成形体を製造する方法を開示している。成形に用いられる発泡粒子の製造方法として、特開昭61−4738号や特開平３−223347号は、ポリオレフィン系樹脂粒子を容器内で水性媒体中に分散させた状態で揮発性有機発泡剤や無機ガス系発泡剤を含浸させ、容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧又はそれ以上の圧力に保持しながら樹脂の発泡温度以上に加熱した後、加圧容器内より粒子を低圧の雰囲気に放出し発泡させる方法を開示している。
しかしながら、発泡剤として無機ガス系発泡剤を用いた場合、一般には発泡倍率の高い発泡粒子が得られ難い。発泡倍率向上のために、特開昭61−4738号や特開平３−223347号に開示されているように、水酸化アルミニウムやホウ砂を基材樹脂中に添加して発泡粒子を製造する方法が知られているが、この発泡粒子を用いて成形体を製造するに当たり、成形時の成形体の収縮率が大きく成形体の寸法安定性に劣るという問題があった。また、発泡粒子の気泡が必要以上に大きくなったり又は小さくなったりして気泡の大きさがバラつき、この気泡のバラつきが成形体の外観に表われて成形体の外観を損なうという欠点があった。即ち、一般に発泡成形体には規則的な粒子融着状態が外表面に表われるが、気泡径のバラついた発泡粒子を用いて成形した成形体には不規則な粒子融着状態が表われ、外観上のムラが生じる。特に、気泡が著しく微細化した場合には発泡粒子は白化してしまい、このような白化した発泡粒子が成形用原料中に混在すると、得られた成形体は外観の不均一性（ムラ）が著しく、商品価値の低下したものとなっていた。
また、発泡粒子に予めカーボンブラックやその他の着色性の顔料を添加して着色した際、気泡が細かいところは色が薄く、気泡が粗いところは色が濃く見えるため、このような気泡径が不均一な発泡粒子を原料として成形体を製造した場合には、成形体の表面に色ムラが顕著に表れ、成形体の外観が損なわれて同様に商品価値が低下するという欠点があった。
本発明は発泡倍率が高く、且つ気泡径のバラつきのないポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。
また本発明は、成形時の成形体の収縮率が小さく、寸法安定性に優れた成形体を製造することができる成形用原料としてのポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。
更に本発明は、規則的な粒子融着状態を有し、均一な外観を有する成形体を製造できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを目的としている。
本発明の別の目的は、そのようなポリオレフィン系樹脂発泡粒子を容易に製造できる、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することにある。
発明の開示
本発明は基材樹脂にホウ酸金属塩（但し、アルカリ金属塩を除く）を含有させてなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子である。基材樹脂としてはポリオレフィン系樹脂が用いられ、またホウ酸金属塩としてはホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム等が用いられる。しかし、本発明においてホウ酸アルカリ金属塩は除かれなければならない。例えば、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウムは本発明において使用することができない。
基材樹脂中のホウ酸金属塩の含有量は、50〜50000ppmであることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造するには、基材樹脂にホウ酸金属塩を含有させてなる樹脂粒子を発泡剤と共に水等の分散媒に分散させ、樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、容器内を所定温度に加熱し、発泡性樹脂粒子と分散媒とを容器内より低圧の雰囲気に放出する。これにより高倍率に発泡した発泡粒子が得られる。
本発明の発泡粒子は別の製造方法によっても製造でき、例えば押出発泡法によっても製造できる。この押出発泡法とは、ホウ酸金属塩を含有させてなる基材樹脂を発泡剤と共に押出機内で溶融混練した後、ストランド状に押出発泡し、次いでこれを切断し、発泡粒子を得る方法である。
本発明の発泡粒子は、ホウ酸金属塩（但し、アルカリ金属塩を除く）を含有させた基材樹脂を用いて作られているので、高発泡倍率のものとすることが可能であり、例えば本発明発泡粒子を製造するに当たり、発泡剤として無機ガス系発泡剤を用いた場合でも、発泡倍率の高い発泡粒子を得ることが可能である。しかも本発明の発泡粒子は、高い発泡倍率を有しながら気泡径が均一である。
本発明の発泡粒子を成形用原料として用いて発泡成形体を製造した場合、良好な成形体を得ることができる。即ち、得られた成形体は、収縮率が小さく寸法安定性に優れており、その上、成形体の外表面に表われる粒子融着状態は規則的であって、均一な表面状態が得られる。外観良好な成形品は商品価値を向上できる。
本発明の発泡粒子は気泡径が均一であるため、本発明発泡粒子にカーボンブラックや顔料を添加して着色した場合、着色は均一に施される。従って、本発明の着色発泡粒子を用いて成形を行なった場合、色ムラがなく、均一な着色面を有する外観良好な成形体が得られる。
本発明の発泡粒子の製造方法によれば、高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を容易に製造することができる。
本発明は、発泡粒子製造用原料としてホウ酸金属塩を含有する樹脂を用いることにより、発泡倍率の高い発泡粒子を得られるので、多量の発泡剤を用いる必要がなく、発泡剤の使用量を低減できる。その結果、発泡時の圧力容器内の圧力が減少するので、従来よりも耐圧性の低い圧力容器を使用することも可能となり、製造コストの低減に寄与できる。
本発明によれば、高発泡倍率でしかも気泡径が均一な発泡粒子を得るに当たり、発泡剤として無機ガス系発泡剤を用いることが可能であり、無機ガス系発泡剤を用いた場合には製造コストを低減でき、環境汚染の問題がなく且つ取り扱い上も安全である。
また、圧力容器内の平均蒸気圧を低く設定して、低発泡倍率（２〜10倍）の発泡粒子を得ようとした場合にも、発泡倍率のバラつきが小さく、均一な発泡粒子が得られるという効果をも奏する。
【図面の簡単な説明】
図１は発泡粒子切断面における平均気泡径の測定方法を説明するための説明図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明について詳細に説明する。本発明において用いる樹脂粒子の基材樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体等のプロピレン系共重合体、或いは高密度ポリエチレンや、エチレンとα−オレフィン共重合体である直鎖状低密度ポリエチレンやエチレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレン系共重合体等の樹脂が挙げられる。これらの重合体は架橋したものであっても無架橋のものであってもよい。
本発明においてホウ酸金属塩とは、次の一般式（１）又は（２）で表される化合物である。
xM2O・yB2O3・zH2O               ・・・・・（１）
（但し、ｘ、ｙは１以上の整数、ｚは０以上の数、Ｍは１価の金属元素を表す）。
xMO・yB2O3・zH2O              ・・・・・・（２）
（但し、ｘ、ｙは１以上の整数、ｚは０以上の数、Ｍは２価の金属元素を表す。）
但し、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウム、ホウ酸リチウム等のアルカリ金属塩を除くものである。即ち、ここにいうアルカリ金属とは、Li、Na、Ｋ、Rb、Cs、Frである。
ホウ酸アルカリ金属塩を用いた場合、得られる発泡粒子の発泡倍率は向上するものの、気泡径のバラつきが大きく、またこの発泡粒子を原料として用いた成形体の成形時における収縮率が大きく寸法安定性に劣るものとなる。特に、ホウ酸アルカリ金属塩としてホウ砂（Na2B4O7・10H2O）等の吸湿性の高いものを用いた場合には、基材樹脂中に添加されるホウ酸金属塩が大気中の水分を吸収してしまい、樹脂粒子の造粒時に気泡を生じて造粒が不安定になったり、発泡粒子としたときに巨大気泡が発生し、気泡径のバラつきを生じる虞れがある。
本発明においては、ホウ酸金属塩として、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム等が挙げられ、特にホウ酸亜鉛が好適に用いられる。本発明はそれらのホウ酸金属塩のうち一種又は二種以上を組み合わせて使用することが可能である。
本発明に用いられるホウ酸亜鉛としては、メタホウ酸亜鉛〔Zn（BO2）２〕、塩基性ホウ酸亜鉛（ZnB4O7・2ZnO〕等、又は2ZnO・3B2O3・3.5H2Oや、3ZnO・2B2O3・5H2O等の化学式で表されるものが挙げられる。
また、本発明において用いられるホウ酸マグネシウムとしては、オルトホウ酸マグネシウム〔Mg3（BO3）２〕、二ホウ酸マグネシウム、ピロホウ酸マグネシウム〔Mg2B2O5又は2MgO・B2O3〕、メタホウ酸マグネシウム〔MgO・B2O3〕、四ホウ酸三マグネシウム〔Mg3B4O9又は3MgO・2B2O3〕、四ホウ酸五マグネシウム〔Mg5B4O11〕、六ホウ酸マグネシウム〔MgB6O10〕等、又は2MgO・3B2O3・nH2O（ここで、ｎは正の整数）、MgO・4B2O3・3H2O、MgO・6B2O3・18H2O等の化学式で表されるものが挙げられる。
これらのホウ酸金属塩の中でも特に2ZnO・3B2O3・3.5H2Oや、3ZnO・2B2O3・5H2O等の化学式で表されるホウ酸亜鉛が効果的である。
上記ホウ酸金属塩の粒径は一般的に0.1〜100μｍ、特に0.5〜50μｍのものが好ましい。ホウ酸金属塩の粒径が0.1μｍより小さいと発泡粒子の気泡が微細となり易く、発泡粒子を用いて成形体を製造するときの二次発泡性に劣るものとなる。粒径が100μｍより大きいと充分な倍率向上効果が得られ難く、また、気泡が粗大となり易い。
本発明発泡粒子の好ましい気泡径の範囲は平均気泡径が50〜500μｍ、より好ましくは150〜300μｍである。
発泡粒子の基材樹脂中にホウ酸金属塩を含有させることにより、気泡径を均一な状態に保持しつつ発泡倍率を向上できる。発泡粒子の基材樹脂中におけるホウ酸金属塩の含有量は、重量比で50〜50000ppmであるのが好ましく、特に好ましくは100〜5000ppmである。ホウ酸金属塩の含有量が50ppmより小さいと、発泡粒子の気泡径のバラつきを防止できない。また、含有量が50000ppmを超えると、得られる発泡粒子は収縮し易いものとなると共に、気泡が連続気泡化する傾向が強く、成形性に劣ったものとなる虞れがある。
上記ホウ酸金属塩は、通常は、基材樹脂を用いて樹脂粒子を造粒する際に造粒前の原料基材樹脂に対して添加される。樹脂粒子を造粒する方法としては、押出機により溶融混練した樹脂をストランド状に押し出して水中で急冷した後切断する方法等、従来公知の方法が採用できる。
ホウ酸金属塩を基材樹脂に添加するには、通常、ポリオレフィン樹脂にホウ酸金属塩を、それが最終的な添加量の５〜200倍濃度となるように混合してなるマスターバッチを用い、このマスターバッチを基材樹脂に添加する方法が用いられるが、ホウ酸金属塩を粉体の状態で直接、基材樹脂に対して添加しても構わない。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造するに当たっては、上記の如く、基材樹脂にホウ酸金属塩を含有させてなる樹脂粒子を密閉容器内の分散媒中に分散させ、加圧、加熱、攪拌しながら、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。次いで、容器内を所定温度に加熱した後、発泡剤が含浸させられた発泡性樹脂粒子と分散媒とを容器内より低圧の雰囲気中に放出して発泡を行なう。
樹脂粒子を分散させるための分散媒としては、水、アルコール類、グリコール類、グリセリン等の、樹脂粒子を溶解しないものが使用可能であるが、通常は水が用いられる。
樹脂粒子や発泡剤等を分散媒に分散するに当たって、分散時の加熱やその後の発泡工程における加熱によって樹脂粒子相互が融着するのを防止するために、融着防止剤を分散媒に添加することができる。融着防止剤としては、分散媒に溶解せず、加熱により溶融しないものであれば有機物質、無機物質を問わずいずれも使用できるが、一般的には無機系の融着防止剤が使用される。無機系の融着防止剤としては、マイカ、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の粉末が好適である。融着防止剤は、平均粒径が0.01〜100μｍのものが用いられ、特に0.1〜30μｍのものが好ましい。
融着防止剤を使用した場合、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を併用することが好ましい。融着防止剤は、樹脂粒子100重量部当たり0.01〜２重量部程度添加し、分散助剤は樹脂粒子100重量部当たり0.001〜１重量部程度添加することが好ましい。
樹脂粒子を発泡させるための発泡剤としては、無機ガスや揮発性有機発泡剤を用いることができる。無機ガスとしては、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。また、揮発性有機発泡剤としては、プロパン、ブタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素類、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、1,1−ジフロロエタン、１−クロロ−1,1−ジフロロエタン、1,2,2,2−テトラフロロエタン、１−クロロ−1,2,2,2−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素類等が挙げられる。
上記発泡剤は、単独で用いても、或いは二種以上を混合して用いてもよい。また、揮発性有機発泡剤と無機ガスとを混合して用いることもできる。しかし、揮発性有機発泡剤として使用されている化合物に毒性や可燃性などの危険性を有するものや、オゾン層破壊や環境汚染等を引き起こすものが多く、またこれらの問題を生じにくいものは高価で実用的でないため、これらを考慮すれば無機ガスを用いるのが好ましい。
発泡剤の添加量は、発泡剤として無機ガスを用いる場合には発泡開始直前の密閉容器内の平衡蒸気圧が５〜60kgf/cm2Gとなるように添加することが好ましく、発泡剤として揮発性発泡剤を用いる場合には樹脂粒子100重量部に対して５〜30重量部となるように添加することが好ましい。
上記のようにして密閉容器内で樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、密閉容器の一端を開放して樹脂粒子と分散媒とを容器内よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出することによって、樹脂粒子を発泡せしめて発泡粒子を得ることができる。このときの容器内圧力は少なくとも５気圧以上であり、容器内の温度は、〔樹脂の融点−10℃〕〜〔樹脂の融点＋10℃〕とすることが好ましい。
ここにおいて、樹脂の融点とは樹脂粒子の基材樹脂の融点をいい、次のようにして求められる。
即ち、示差走査熱量計によってサンプル（樹脂粒子）約6mgを10℃／分の昇温速度で220℃まで加熱し、その後10℃／分の降温速度で約50℃まで冷却し、再度10℃／分の速度で220℃まで昇温した時に得られるDSC曲線における吸熱ピーク（固有ピーク）の頂点の温度を樹脂の融点として求める。
また、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る他の方法としては、ホウ酸金属塩を含有させてなる基材樹脂を発泡剤とともに押出機内で溶融混練した後、ストランド状に押出発泡し、次いでこれを切断して発泡粒子とする方法や、ホウ酸金属塩を含有させてなる基材樹脂に密閉容器内で発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子とした後、当該発泡性樹脂粒子に高温の水蒸気や熱風を吹き付けることにより加熱して発泡させる方法等、公知の方法が挙げられる。
本発明によれば、高発泡倍率の発泡粒子を得ることができ、例えば発泡倍率５倍〜50倍のものを容易に得ることができる。
尚、上記した如き本発明の方法によって得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、大気圧下で熟成した後、加圧空気下で加圧処理して内圧を付与し、その後、水蒸気や熱風を用いて加熱する（この工程を以下、二段発泡という）ことによって、より高倍率の発泡粒子とすることが可能である。
上記本発明の方法によって得られた発泡粒子を金型内に充填して水蒸気などで加熱することにより、発泡粒子が相互に融着して型通りの所望の形状に形成された成形体を得ることができる。
次に、具体的実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。
実施例１〜７、比較例１〜６
基材樹脂として、以下の如きエチレン−プロピレンランダム共重合体を用いた。
エチレン−プロピレンランダム共重合体：
▲１▼エチレン含有量:2.3重量％
▲２▼融点:146℃
▲３▼JIS  K7210の表１の条件14で測定されたメルトフローレート:MFR＝10g/10分
上記基材樹脂のエチレン−プロピレンランダム共重合体と、表１に示す添加剤を加圧ニーダーによって溶融混練し、マスターバッチを作った。ホウ酸亜鉛は富田製薬（株）のホウ酸亜鉛2335を使用した。基材樹脂中の添加剤の含有量が表１に示す含有量となるようにマスターバッチと基材樹脂とを押出機内で配合して溶融混練し、ストランド状に押し出して水中で急冷した後、ペレタイザーにて切断し、１ペレット当たりの平均重量が2mgのペレット（樹脂粒子）とした。
次いで、融着防止剤としてカオリン0.3重量部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.006重量部、上記樹脂粒子100重量部を、水300重量部に、表１に示す発泡剤と共にオートクレーブ中で分散させ、攪拌しながら表１に示す発泡温度にまで加熱し、一定時間保持した後に平衡蒸気圧に等しい圧力を保った状態で、容器の一端を開放して樹脂粒子と水とを同時に放出して樹脂粒子を発泡せしめて発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を、所定の熟成工程に適用した後、該発泡粒子の発泡倍率及び平均気泡径を測定すると共に、気泡の均一性について観察した。結果を表１に示す。
尚、上記所定の熟成工程とは次の通りである。
実施例１、２、４、５、比較例２、３、４においては、得られた発泡粒子を常温、大気圧下で24時間放置した後、常温で2kgf/cm2Gの加圧空気の下で24時間放置し、次いで、常温、大気圧下に24時間放置して発泡粒子の内圧を大気圧に一致させて熟成工程を終了した。
実施例３、６、７、比較例１、５、６においては、得られた発泡粒子を常温、大気圧下で24時間放置して発泡粒子の内圧を大気圧に一致させて熟成工程を終了した。
次に、熟成工程終了後の発泡粒子を、公知の充填装置を用いて300mm×300mm×60mmの内寸法を持つ金型に充填し、水蒸気で予備加熱した後、表１に示す水蒸気圧（表１中では「成形水蒸気圧」と表記した。）の水蒸気により加熱して発泡成形させ、成形体を得た。尚、上記予備加熱では、〔成形水蒸気圧−0.8kgf/cm2G〕−〔成形水蒸気圧−0.4kgf/cm2G〕の範囲の水蒸気を使用した。得られた成形体は、大気圧下で60℃で24時間養生した。
得られた成形体の寸法安定性を測定すると共に、外観の均一性について観察した。結果を表１に示す。
実施例８〜10、比較例７〜９
実施例１〜７と同様の基材樹脂と、表２に示す添加剤を加圧ニーダーによって溶融混練し、マスターバッチを作った。ホウ酸亜鉛は実施例１〜７と同じものを使用した。添加剤含有量が表２に示す含有量となるようにマスターバッチと基材樹脂とを押出機内で配合して、前記実施例、比較例と同様にして平均重量2mgのペレット（樹脂粒子）を得た。
次いで、前記実施例、比較例と同様、樹脂粒子、発泡剤、水等をオートクレーブ中に入れ、表２に示す発泡条件にて樹脂粒子を発泡せしめて発泡粒子（以下、一次発泡粒子という）を得た。得られた一次発泡粒子を、常温、大気圧下で24時間放置してから該一次発泡粒子の発泡倍率を測定した。結果を表２に示す。
上記のごとく常温、大気圧下で24時間放置後の一次発泡粒子に対し、常温の加圧空気を使用して表３に示す粒子内圧を付与した後、耐圧容器にて攪拌しつつ表３に示す水蒸気圧（同表の二段発泡条件の項）にて水蒸気加熱し、更に高発泡倍率の発泡粒子（以下、二次発泡粒子という）を製造した。
得られた二次発泡粒子を、常温、大気圧下で24時間放置してから該二次発泡粒子の発泡倍率及び平均気泡径を測定し、更に気泡の均一性について観察した。結果を表３に示す。
上記のごとく常温、大気圧下で24時間放置した後の二次発泡粒子に対し、常温の加圧空気を使用して該二次発泡粒子に1.4kgf/cm2Gの粒子内圧を付与した後、直ちに、前記実施例、比較例におけると同様の金型に充填し、且つ同様にして、予備加熱し、しかる後、表３に示す成形水蒸気圧の水蒸気により加熱して発泡成形し、成形体を製造した。
得られた成形体を大気圧下で60℃で24時間養生した後、成形体の寸法安定性を測定すると共に、外観の均一性について観察した。結果を表３に示す。
前記した実施例１〜７、比較例１〜６及び実施例８〜10、比較例７〜９における、発泡倍率、平均気泡径、気泡の均一性、成形体の寸法安定性及び外観の均一性に関する測定方法は以下の通りである。
（１）発泡倍率
発泡倍率は次式により算出した。
発泡倍率＝基材樹脂の真密度（g/cm3）／発泡粒子の嵩密度（g/cm3）
尚、発泡粒子の嵩密度は、容積1000cm3の上部に開口部を持つ容器を用意し、常温常圧下にて、該容器内に発泡粒子を充填し、容器の開口部を越えた発泡粒子を取り除き、発泡粒子の嵩高さを容器の開口部と略一致させ、その時の容器内の発泡粒子の重量（ｇ）を1000cm3で除すことにより求められる。
（２）平均気泡径
発泡粒子20個を、その中心で切断して断面を顕微鏡下に50倍に拡大して観察した。また、各々の発泡粒子について、図１に示すように、発泡粒子１の切断面の2mm×2mmの大きさの正方形の範囲２に対し、その正方形の任意の一辺３の略中央を通り且つその辺に対して垂直な線分４を引き、この線分４と交叉する上記の正方形の範囲２内の切断面の気泡膜５の個数Ｎ（個）を測定し、以下の（３）式により発泡粒子切断面における平均気泡径を算出した。
平均気泡径（μｍ）＝2000/（Ｎ＋１）   ・・・・・（３）
（３）気泡の均一性
発泡粒子の気泡の均一性を以下の基準で評価した。
○・・・各々の発泡粒子について、切断面に観察される気泡の大きさのバラつきが殆ど見られず、且つこれらの発泡粒子のうち、平均気泡径の値が、観察された20個の発泡粒子の平均気泡径の平均値の2/3の値よりも小さいものが３個未満である。
×・・・各々の発泡粒子について、切断面に観察される気泡の大きさにバラつきが見られるか、又はこれらの発泡粒子のうち、平均気泡径の値が、観察された20個の発泡粒子の平均気泡径の平均値の2/3の値よりも小さいものが３個以上ある。
（４）成形体の寸法安定性
60℃で１日養生した成形体の金型内寸法（300mm×300mm）に対応する面のうち、一方の面の周囲の４辺について、相対する２辺の中点を結ぶ線分の長さをそれぞれ測定し、その平均長さ:A（mm）を算出し、下記（４）式に代入して収縮率を求めた。
収縮率（％）＝〔（300−Ａ）/300〕×100  ・・・・（４）
成形体の寸法安定性を以下の基準に基づき評価した。
○・・・収縮率が2.7％未満
×・・・収縮率が2.7％以上
（５）成形体の外観の均一性
成形体表面を目視により観察し、以下の基準で評価した。
○・・・成形体の外観にムラが殆ど見られない。
×・・・成形体の外観にムラが見られる。
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産業上の利用可能性
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、発泡倍率が高く、気泡径が均一であるという特徴を有し、寸法安定性に優れ且つ外観良好な発泡粒子成形体を製造するための成形用材料等として有益なものである。
また本発明の発泡粒子の製造方法は、例えばオートクレーブや押出機等の既存の製造設備を用いて容易に高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造することができる。
【図１】
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