(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
含水無機化合物を固形分で６０〜９５重量％と、セルロ−ス繊維を固形分で２〜３０重量％と、無機繊維を固形分で０．５〜２０重量％と、合成高分子を固形分で１〜２０重量％とを含有するシ−ト状の不燃基材の片面に深さが０．５ｍｍ以上で最大開口幅が１〜３０ｍｍの複数の凹部を有し、該凹部の底部での前記した不燃基材の厚さが０．５〜２ｍｍであり、該凹部の頂部での前記した不燃基材の厚さが２〜１０ｍｍであり、かつ、該凹部を有する側の不燃基材表面の投影面積に占める該凹部の最大投影面積が５０％以上であることを特徴とする不燃化粧材。
【請求項２】
含水無機化合物と炭酸塩を固形分で合計６０〜９５重量％と、セルロ−ス繊維を固形分で２〜３０重量％と、無機繊維を固形分で０．５〜２０重量％と、合成高分子を固形分で１〜２０重量％とを含有し、かつ含水無機化合物／炭酸塩が固形分重量比で５０／５０より含水無機化合物過多側であるシ−ト状の不燃基材の片面に、深さが０．５ｍｍ以上で最大開口幅が１〜３０ｍｍの複数の凹部を有し、該凹部の底部での前記した不燃基材の厚さが０．５〜２ｍｍであり、該凹部の頂部での前記した不燃基材の厚さが２〜１０ｍｍであり、かつ、該凹部を有する側の不燃基材表面の投影面積に占める該凹部の最大投影面積が５０％以上であることを特徴とする不燃化粧材。
【請求項３】
炭酸塩は炭酸カルシウムである請求項２記載の不燃化粧材。
【請求項４】
含水無機化合物は水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、２水和石こう及びアルミン酸化カルシウムの中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１、２または３記載の不燃化粧材。
【請求項５】
合成高分子は熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂及び合成ゴムの中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１、２、３または４記載の不燃化粧材。
【請求項６】
無機繊維はガラス繊維、ロックウ−ル繊維及びセラミック繊維の中から選ばれた少なくとも１種類からなる請求項１、２、３、４または５記載の不燃化粧材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は不燃化粧材に関し、更に詳しくは、高度の不燃性を有し、かつ曲面下地に対して良好な施工性を有し、さらに意匠性に優れた不燃化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、現場施工時に曲面下地に対応できる不燃化粧材として柔軟性を有し屈曲自在な不燃裏打材上にケイ酸カルシウム板等の不燃基材を接着し、該不燃基材の表面に溝を所定間隔で形成し、かつ溝底が前記した不燃裏打材に至るように施したもの等が知られており、かかる不燃化粧材は表面に溝を有するため意匠性にも優れるという利点もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上述した不燃裏打材上に不燃基材を接着し、該不燃基材の表面に溝を所定間隔で形成し、かつ溝底が不燃裏打材に至るように施す方法は、▲１▼不燃裏打材と不燃基材との接着工程が必要であり、加工工程が繁雑である。▲２▼不燃裏打材と不燃基材を接着するのに有機系接着剤を使用することが多いため、不燃性の悪化を来たしやすい。▲３▼柔軟性を有し、屈曲自在な不燃裏打材としてはガラスクロス、各種無機繊維系不織布、アラミド繊維シ−トなどが用いられるがかかる不燃裏打材は一般に極めて高価である、などの難点を有する。
【０００４】
従って、前記した不燃裏打材を用いることなしに曲面下地に対する施工性が良好で、かつ意匠性に優れ、高度の不燃性を有する不燃化粧材を構成することができれば極めて好適である。しかし、従来慣用のケイ酸カルシウム板の類を用いて前記した不燃裏打材なしにかかる要件を満たす不燃化粧材を得ることは困難であった。すなわち、ケイ酸カルシウム板の類は柔軟性に乏しいため切削加工で溝等の凹部を形成しても曲面下地に適用しようとすると切削で板厚が薄くなった部位に割れを生じやすい。また、ケイ酸カルシウム板の類のかかる柔軟性に乏しいという特性は表面試験において熱応力等による亀裂を発生しやすい原因にもなっており、切削加工で板厚の薄くなった部位は一段と表面試験での亀裂を発生しやすくなり所定の不燃性を確保できない。さらに、ケイ酸カルシウム板の類は柔軟性に乏しく、切削加工に際し、割れを生じやすく裏打材なしには良好な切削加工適性を確保できないし、仮に切削加工できたとしても、切削で板厚が薄くなった部位は非常に割れやすく、運搬、現場施工時などに支障を来たす危険が大きい。このように、ケイ酸カルシウム板の類は基材そのものの柔軟性に乏しいため切削加工で溝等の凹部を形成しても屈曲自在な不燃裏打材の補助なしには曲面下地への良好な施工適性及び高度の不燃性を与えることは実用上困難であった。
【０００５】
そこで、本発明者は、かかる課題を解決すべく多数次の実験を行った結果、多量の含水無機化合物もしくは多量の含水無機化合物と炭酸塩／セルロ−ス繊維／無機繊維／合成高分子という構成で各成分を特定量含有する不燃基材を用いて所定の凹部を形成せしめることにより、不燃裏打材を用いることなしに曲面下地に対する施工性が良好で、かつ意匠性に優れ、高度の不燃性を有する不燃化粧材を得ることができることをつきとめ本発明を完成した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る不燃化粧材は含水無機化合物を固形分で６０〜９５重量％と、セルロ−ス繊維を固形分で２〜３０重量％と、無機繊維を固形分で０．５〜２０重量％と、合成高分子を固形分で１〜２０重量％とを含有するシ−ト状の不燃基材の片面に深さが０．５ｍｍ以上で最大開口幅が１〜３０ｍｍの複数の凹部を有し、該凹部の底部での前記した不燃基材の厚さが０．５〜２ｍｍであり、該凹部の頂部での前記した不燃基材の厚さが２〜１０ｍｍであり、かつ、該凹部を有する側の不燃基材表面の投影面積に占める該凹部の最大投影面積を５０％以上としたものである。
【０００７】
また、本発明に係る不燃化粧材は含水無機化合物と炭酸塩を固形分で合計６０〜９５重量％と、セルロ−ス繊維を固形分で２〜３０重量％と、無機繊維を固形分で０．５〜２０重量％と、合成高分子を固形分で１〜２０重量％とを含有し、かつ含水無機化合物／炭酸塩が固形分重量比で５０／５０より含水無機化合物過多側であるシ−ト状の不燃基材の片面に、深さが０．５ｍｍ以上で最大開口幅が１〜３０ｍｍの複数の凹部を有し、該凹部の底部での前記した不燃基材の厚さが０．５〜２ｍｍであり、該凹部の頂部での前記した不燃基材の厚さが２〜１０ｍｍであり、かつ、該凹部を有する側の不燃基材表面の投影面積に占める該凹部の最大投影面積を５０％以上としたものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
上記した含水無機化合物としては水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、２水和石こう及びアルミン酸化カルシウム等を挙げることができる。これらの化合物は何れも分子内に結晶水を持ち化学的に類似した構造を有する。また、含水無機化合物はその種類によって分解温度及び吸熱量に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により不燃化効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した含水無機化合物の何れを用いてもよいが、入手価格等の経済性をも考慮すると水酸化アルミニウムが最適である。
【０００９】
本発明で使用する炭酸塩としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸ベリリウム、炭酸亜鉛等の中から少なくとも１種類を選択して使用する。これらの炭酸塩はその種類により分解温度等に幾分差があるが、高温加熱時に分解して吸熱作用により難燃効果を示すという点では全く共通している。従って、基本的に前記した炭酸塩の何れを用いてもよいが、価格の面から炭酸カルシウムが最適である。なお、炭酸塩配合によるもう１つの重要な効果として本発明者が特開平５−１１２６５９号公報等で指摘したところの発煙量低減効果を挙げることができる。
【００１０】
本発明に係る不燃基材中の含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計の含有率範囲は固形分で６０〜９５重量％、好ましくは、７０〜９５重量％である。その含有率が、６０重量％未満では十分な不燃性が得られない。反対に９５重量％を超えた場合は含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩の合計量の過多により十分な機械的強度が得られず、特に凹部底部での不燃基材の厚さの薄くなった部分での強度が不足し不適である。また、含水無機化合物／炭酸塩の含有重量比率は固形分で５０／５０よりも含水無機化合物過多側としなければならない。５０／５０より含水無機化合物過少側とした場合、不燃性が低下することがあり不適である。
【００１１】
上記したセルロ−ス繊維としては針葉樹系あるいは広葉樹系の化学パルプ、機械パルプ、セミケミカルパルプ等の木材パルプあるいは木綿パルプ、麻パルプ、各種古紙などの中から選ばれる１種類あるいは２種類以上を併用して使用すればよい。木材パルプは供給量及び品質が安定しており価格も比較的安価であることから最も使いやすいセルロ−ス繊維原料である。木綿パルプ及び麻パルプは供給量が不安定であり価格も高価であるが、本発明におけるような含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩を多量に含有する不燃基材においては、必要に応じて該木綿パルプあるいは麻パルプを使用することにより該不燃基材の機械的強度の低下、特に凹部底部での該不燃基材の厚さの薄くなった部分での機械的強度の低下を最小限にとどめることができる。
【００１２】
本発明に係る不燃基材中のセルロ−ス繊維の含有率範囲は固形分で２〜２０重量％である。その含有率が２重量％未満では基材中のセルロ−ス繊維の過少により十分な抄紙性あるいは機械的強度（特に凹部底部での不燃基材の厚さの薄くなった部分での機械的強度）が得られない。また該不燃基材の柔軟性も乏しくなり曲面下地に対する施工性も不十分となる。反対に２０重量％を超えた場合は有機物質の過多により十分な不燃性を得ることができない。
【００１３】
上記した無機繊維としては、ガラス繊維、ロックウ−ル繊維、セラミック繊維、炭素繊維などの中から少なくとも１種類を選択して使用する。
本発明に係る不燃基材中の無機繊維の含有率範囲は０．５〜２０重量％である。その含有率が０．５重量％未満では該不燃基材より得た不燃化粧材が表面試験において亀裂を発生しやすくなる。特に凹部底部の厚さの薄くなった部分において亀裂を発生しやすくなる。また、２０重量％を超えると十分な抄紙性が得られない。
【００１４】
上記した合成高分子としては、フェノ−ル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂（繊維状のものも含む）もしくはポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂（繊維状のものも含む）またはＳＢＲ、ＮＢＲ、ＭＢＲ等の合成ゴム等の中から少なくとも１種類を選択して使用する。これらの合成高分子はその種類により、硬化温度、溶融軟化温度等に幾分差があるが、加熱処理に伴う流動硬化作用あるいは軟化溶融固化作用により、不燃基材に各種成形賦形効果もしくは諸強度の発現効果または含水無機化合物等の脱落防止効果を与えるという点では全く共通している。従って基本的には、前記合成高分子のいずれを用いてもよいが入手価格等の経済性をも考慮するとフェノ−ル樹脂、ポリオレフィン樹脂等が最適である。
【００１５】
本発明に係る不燃基材中の合成高分子の含有率範囲は固形分で１〜２０重量％である。その含有率が１重量％未満では十分な機械的強度（特に凹部底部の不燃基材の厚さの薄くなった部分での機械的強度）が得られない。また、２０重量％を超えた場合は有機物質の過多により十分な不燃性を得ることができない。
【００１６】
本発明に係る不燃基材は上記配合のもとに含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩／セルロ−ス繊維／無機繊維／合成高分子という構成であればよくその製造法としては、湿式抄造法、乾式成形法などの任意の方法が適用可能であり、特定の製造法に限定するものではないが、以下において本発明の当該分野である湿式抄造法を適用した場合を例にとって製造法にも言及しながらさらに詳述する。
【００１７】
本発明に係る不燃化粧材は上記配合のもとに含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩の歩留を向上させるための各種歩留向上剤あるいは必要に応じて合成繊維、または着色のための合成染料等を含有していてもよい。また、用途によっては機械的強度もしくは後加工適性の改善を図るべく乾燥または湿潤紙力増強剤、サイズ剤、耐水化剤、撥水剤等を含有せしめるべきことは言うまでもない。
【００１８】
本発明に係る不燃基材に合成高分子を含有せしめる方法としては、合成高分子の液状物、繊維状物あるいは粒状物等を原料スラリ−中に内添したり、紙層形成後に塗布または含浸するなどすればよい。
含水無機化合物または炭酸塩を含有せしめる方法としては、含水無機化合物または炭酸塩を含有する塗料を基材に塗布あるいは含浸するなどの方法も考えられるが、所定の含有量を確保しあるいは厚さ方向での品質の均一化を図るためには原料スラリ−中に含水無機化合物または炭酸塩を粉体状あるいはスラリ−状にて内添する方法が最も好ましい。
この場合、含水無機化合物、炭酸塩、セルロ−ス繊維、無機繊維及び合成高分子の添加方法及び添加順序等は任意であり、必要に応じて叩解処理等を施してもよい。
【００１９】
こうして得た原料スラリ−を用いて、本発明に係る不燃基材を製造するには、通常の抄造法によればよい。すなわち、通常の長網、円網あるいは傾斜網等の抄造網上に前記スラリ−を供給し、濾過、脱水した後、圧搾、乾燥すればよい。また、必要により各種コンビネ−ション網や、多槽円網及び各種ラミネ−タ−などにより紙層を２層以上重ね合わせてもよい。
【００２０】
こうして得た不燃基材を用いて本発明の不燃化粧材を製造するには、不燃基材にたとえば熱圧プレス成形、高周波加熱成形、予熱−コ−ルドプレスなどの従来慣用の熱成形を単独であるいは２種以上組み合わせて適用し不燃基材中の熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を硬化もしくは軟化溶解、再固化せしめるなどした後、切削加工等により所定の凹部を成形せしめるか、不燃基材を所定の金型等を用いて熱圧成形することにより、不燃基材中の熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂の硬化もしくは軟化溶解、再固化と所定の凹部の形成を同時に行うかなどすればよい。
また、必要に応じて、熱成形後あるいは切削加工前もしくは切削加工後などにおいて化粧紙、突板、レザ−、合成樹脂膜の貼合、各種塗料の吹付け、塗布、印刷などしてもよい。場合によっては、不燃基材と化粧紙、突板、レザ−等の接着もしくは貼合と所定の凹部の形成を金型等による一体熱圧成形等により同時に行うことも可能である。
【００２１】
本発明に係る不燃化粧材の有する凹部は、深さが０．５ｍｍ以上、最大開口幅が１〜３０ｍｍでなければならない。深さが０．５ｍｍ未満あるいは最大開口幅が１ｍｍ未満では表面の凹形状による意匠性向上効果に乏しい。最大開口幅が３０ｍｍを超えた場合、凹部底部での不燃基材の厚さの薄くなる部分の面積が大きくなりやすく表面試験において当該部位に亀裂を生じやすくなり不適である。
【００２２】
本発明に係る不燃化粧材の有する凹部は該凹部の底部での不燃基材の厚さが０．５〜２ｍｍでなければならない。かかる厚さが０．５ｍｍ未満では当該部位の機械的強度が弱くなり切削加工、運搬、あるいは現場施工時などにおいて、割れるなどの不具合を発生しやすく、加えて表面試験において当該部位に亀裂を生じやすくなり不適である。また、かかる厚さが２ｍｍを超えると、不燃成形体の柔軟性が乏しくなり、曲面下地に対する施工性が不十分となる。
【００２３】
本発明に係る不燃化粧材の有する凹部は、該凹部の頂部での不燃基材の厚さが２〜１０ｍｍでなければならない。２ｍｍ未満では表面試験において亀裂を生じやすく不適である。また１０ｍｍを超えると、凹部頂部近傍もしくは凹部の形成されていない部位と凹部底部近傍との厚さの違いが大きくなり過ぎ、運搬あるいは現場施工時などにおいて凹部頂部近傍及び凹部の形成されていない部位を構成する不燃基材の重量による応力が凹部底部近傍の不燃基材の厚さの薄くなった部位に作用し当該部位が割れる、あるいは破断するなどの不具合を発生しやすくなる。
【００２４】
本発明に係る不燃化粧材の有する凹部は、該凹部を有する面において当該表面に占める該凹部の最大投影面積が５０％以上でなければならない。５０％未満では、不燃化粧材の全面積に占める凹部底部近傍の不燃基材の厚さが薄くなった部位の占める割合が過少となり、不燃化粧材の柔軟性が乏しくなり、曲面下地に対する施工性が不十分となる。
【００２５】
本発明に係る不燃化粧材の有する凹部は互いに平行となるようにするのが、切削で凹部を形成する場合にはやりやすく、また円柱状もしくは部分円柱状等の曲面下地への施工性の向上を図る上では好ましい。ただし、円すい形状もしくは球状あるいは卵形状等の多様な曲面下地に対する施工性を向上せしめるには凹部を互いに平行にするよりも、それぞれの曲面下地の曲面形状に合わせて多様な凹部の配置が考えられる。実際、ＮＣ切削機あるいは、金型による熱圧成形による凹部形成によればかなり複雑な形状で、かつ複雑な配置の凹部の形成も可能である。
【００２６】
本発明に係る不燃化粧材は、不燃基材中に含有される含水無機化合物と無機繊維あるいは含水無機化合物と炭酸塩と無機繊維により十分な不燃性能を確保することができる。ただし、難燃剤の使用を妨げるものではない。使用可能な難燃剤としては、有機リン化合物、含リン含窒素有機化合物、スルファミン酸塩、無機リン酸塩、含ハロゲン化合物及びアンチモン系化合物等を挙げることができる。また、本発明に係る不燃基材中の必須有機物質であるセルロ−ス繊維及び合成高分子に対して、より効果的な難燃化作用を発揮せしめるという観点から、炭化促進作用を有する難燃剤を使用するのが一層効果的である。
【００２７】
難燃剤を含有せしめるには、難燃剤の液状物あるいは粒状物等を原料スラリ−中に内添せしめるか、抄造工程中もしくは抄造後または成形後に塗布または含浸するなどすればよい。また、難燃剤の使用量はごく少量（多くても固形分で１０％以下）にすべきある。難燃剤含有率が１０重量％を超えた場合、高温加熱時に難燃剤の分解に伴う発煙や有害ガスの発生等を伴うことがあり、むしろ逆効果となることがあるからである。
【００２８】
【作用】
本発明の重要点は、多量の含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩を含有し、かつセルロ−ス繊維、無機繊維及び合成高分子の所定量を含有するシ−ト状の不燃基材の片面に特定の凹部を有する化粧材により、従来必要不可欠であった不燃裏打材を用いなくとも高度の不燃性と曲面下地に対する良好な施工性を得ることができる点にある。
以下、後述する実施例での実験結果に基づき説明する。
【００２９】
まず、不燃性について説明する。多量の含水無機化合物と炭酸塩を含有し、かつセルロ−ス繊維、無機繊維及び合成高分子の所定量を含有する厚さ２．４ｍｍのシ−ト状の不燃基材について表面試験を実施したところ、亀裂を生じ所定の不燃性に達しなかった（比較例４）。次に、前記したシ−ト状の不燃基材と同一組成を有する不燃基材に図６で示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．５ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍのノコ切り刃形状）を形成せしめた本発明に係る化粧材について表面試験を実施したところ、凹部底部での厚さが１．５ｍｍしかないにもかかわらず亀裂の発生がなく所定の不燃性能が得られた（実施例６）。
これに対し、市販のケイ酸カルシウム板を用いて図１６に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．６ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍ、凹部底部の厚さ１．８ｍｍのノコ切り刃形状）を形成せしめた場合は、表面試験で著しい亀裂を生じ所定の不燃性が得られなかった（比較例６）。すなわち、従来のケイ酸カルシウム板の類に本発明に係る凹部を形成せしめた場合、不燃裏打材なしでは所定の不燃性能を得ることができないのである。
【００３０】
さて、それではなぜ本発明の化粧材は不燃裏打材なしでも高度の不燃性が得られるのかという点については次のように推定される。
本発明の化粧材を高温加熱した時、凹部頂部近傍あるいは凹部の形成されていない部位を構成する不燃基材中の含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩がより効果的に熱分解され凹部底部の厚さの薄い部位での不燃性能の悪化を補い全体として優れた不燃性が引き出されるとともに、特定組成、特定形状の凹部により本発明の化粧材が柔軟性に富むため、高温加熱時の熱応力が加熱部位近傍に集中せず分散され、全体的に熱応力の発生が緩和される結果、凹部底分の厚さを０．５〜２ｍｍときわめて薄くしても係る部位に亀裂を生ずることなく、不燃裏打材を用いなくとも優れた不燃性能が得られるものと考えられる。
【００３１】
次に曲面下地に対する施工性について説明する。
本発明の不燃化粧材の主構成成分は含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩であるが、比較的少量のセルロ−ス繊維、無機繊維及び合成高分子を含有しているため、特に、係るセルロ−ス繊維と合成高分子により木質材的素地が付加され、かつ、凹部形状（頂部での厚さ、底部での厚さ、深さ、最大開口幅及び最大投影面積）を本発明で特定する所定形状とすることにより、凹部底部の厚さを０．５〜２ｍｍときわめて薄くしても必要最低限の強度を維持しつつ、良好な柔軟性が発現する結果、不燃裏打材を用いずに曲面下地材用不燃化粧材として実用に供し得る優れた曲面施工性が得られるものと考えられる。
【００３２】
【実施例】
次に本発明を以下の実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
本実施例中の各項目の測定は次の方法によった。
▲１▼不燃性：ＪＩＳ  Ａ−１３２１の表面試験による
▲２▼曲面施工性：４０，５０，６０，７０，８０，１００，１２０，１５０，２００，３００，４００，６００，８００，１０００ｍｍなる曲率半径を有する成形合板を用いて模擬下地を構成し、この模擬下地に試験体（３０ｃｍ×３０ｃｍ）をあてがい破断あるいはひび割れ等の施工上の不具合を発生しなかった最も小さい曲率半径をもって評価した。
【００３３】
実施例１
市販の針葉樹系末晒硫酸塩パルプとガラス繊維（繊維径３μｍである。以下同じ）をパルパ−にて離解し、これに水酸化アルミニウム粉体（平均粒径５．７μｍである。以下同じ）、炭酸カルシウム粉体（平均粒径１．５μｍである。以下同じ）及び粉体状フェノ−ル樹脂（平均粒子径３０μｍである。以下同じ）を添加し十分に分散混合後、長網／ワインドアップロ−ル構成の巻取板紙抄紙機にて紙層を３０層積層させて抄紙し圧搾、乾燥し、さらに熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ2 、時間１０分）し大きさが９１０ｍｍ×１８２０ｍｍの不燃基材を得た。この不燃基材中の各成分の含有率（重量％）は含水無機化合物８８．３、炭酸塩１．９、セルロ−ス繊維４．１、無機繊維２．０、合成高分子３．７である。
次に該不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ２．７ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ａを得た。化粧材Ａについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３４】
実施例２
実施例１で得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図２に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ｂを得た。化粧材Ｂについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３５】
実施例３
実施例１で得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図３に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ２．７ｍｍ、最大開口幅６ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｃを得た。化粧材Ｃについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３６】
実施例４
実施例１で得た熱プレス後の不燃基材の片面にウレタン系接着剤を用いて厚さ０．２ｍｍの天然木突板を接着し、次に該突板面を切削機にて切削処理し、図４に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３．５ｍｍ、最大開口幅７ｍｍのＶ溝）を有する化粧材Ｄを得た。化粧材Ｄについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３７】
実施例５
実施例１で得た熱プレス前の不燃基材を用いて金型による成形（金型温度１７５℃、圧力４０ｋｇ／ｃｍ2 、時間１０分）を行い、図５に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ２．７ｍｍ、最大開口幅６ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｅを得た。化粧材Ｅについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３８】
実施例６
実施例１において不燃基材中の各成分の含有率（重量％）を含水無機化合物７２．２、炭酸塩６．１、セルロ−ス繊維８．４、無機繊維５．１、合成高分子８．２に変えた以外は実施例１と同様にして得た熱プレス前の不燃基材を尿素・メラミン系接着剤を併用して２枚積層し熱プレスにて加熱処理（温度１７５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ2 、時間１０分）し、大きさが９１０ｍｍ×１８２０ｍｍの２層が強固に固着した不燃基材を得た。
次に該不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図６に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．５ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｆを得た。化粧材Ｆについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００３９】
実施例７
実施例６において不燃基材中の各成分の含有率（重量％）を含水無機化合物５１．７、炭酸塩２３．７、セルロ−ス繊維１０．３、無機繊維５．２、合成高分子９．１に変え、熱プレス時の積層枚数を３枚とした以外は実施例６と同様にして得た熱プレス後の３層が強固に固着した不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図７に示すような凹部（１２ｍｍ間隔で互いに平行する深さ８．１ｍｍ、最大開口幅１２ｍｍの波形）を有する化粧材Ｇを得た。化粧材Ｇについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
【００４０】
実施例８
実施例６において水酸化アルミニウム粉体に代えて水酸化マグネシウム粉体（平均粒子径１０μｍである。以下同じ）を用い、粉体状フェノ−ル樹脂に代えて繊維状ポリエチレン樹脂（市販のポリエチレン系合成パルプである。以下同じ）を配合した以外は実施例６と同様にして得た熱プレス後の２層が強固に固着した不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図８に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．５ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｈを得た。化粧材Ｈについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４１】
実施例９
実施例１において炭酸カルシウム粉体を添加しない以外は実施例１と同様にして得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図９に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３．１ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ｉを得た。化粧材Ｉについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４２】
実施例１０
実施例１においてガラス繊維に代えてロックウ−ル繊維（繊維長７ｍｍである。以下同じ）を用いた以外は実施例１と同様にして得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１０に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ２．８ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ｊを得た。化粧材Ｊについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４３】
実施例１１
実施例６においてガラス繊維に代えてロックウ−ル繊維を用いた以外は実施例６と同様にして得た熱プレス後の２層が強固に固着した不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１１に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．４ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｋを得た。化粧材Ｋについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４４】
上記実施例１〜４及び６〜１１において切削処理は割れ、かけ等の発生なく行うことができた。また上記実施例１〜１１で得た大きさが９１０ｍｍ×１８２０ｍｍの化粧材Ａ〜Ｋはいずれも２人で支障なく持ち運ぶことができ現場施工に際しても問題はなかった。
【００４５】
比較例１
実施例１においてガラス繊維を配合しない以外は実施例１と同様にして得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１２に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３．１ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ｌを得た。化粧材Ｌについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４６】
比較例２
実施例１で得た熱プレス後の不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１３に示すような凹部（６ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３．２ｍｍ、最大開口幅６ｍｍの波形）を有する化粧材Ｍを得た。化粧材Ｍについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
化粧材Ｍを持ち上げると凹部底部の厚さの薄い部分が破断しやすく実際上２人で持ち運ぶことは困難であった。
【００４７】
比較例３
実施例６で得た熱プレス後の２層が強固に固着した不燃基材の片面を切削機にて切削処理し、図１４に示すような凹部（８ｍｍ間隔で互いに平行する深さ４ｍｍ、最大開口幅８ｍｍの波形）を有する化粧材Ｎを得た。化粧材Ｎについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、切削処理前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４８】
比較例４
実施例６で得た熱プレス前の不燃基材を熱プレスにて加熱処理（温度１７５°Ｃ、圧力２０kg／ｃｍ2 、時間１０分）し、さらにサンダ−掛け処理し大きさが９１０ｍｍ×１８２０ｍｍで厚さ２．４ｍｍの基材を得た。該基材について、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を、サンダ−掛け前の不燃基材中の各成分の含有率とともに表１に示した。
【００４９】
比較例５
市販の大きさ９１０ｍｍ×１８２０ｍｍで厚さ１０ｍｍのケイ酸カルシウム板を用いて３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切り出し、該３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさのケイ酸カルシウム板の片面を切削機にて切削処理し、図１５に示すような凹部（８ｍｍ間隔で互いに平行する深さ３．９ｍｍ、最大開口幅８ｍｍの波形）を有する化粧材Ｏを得た。化粧材Ｏについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。
化粧材Ｏは凹部底部の厚さの薄い部分がわずかの衝撃でも割れやすく実際上扱えるものではなかった。なお、大きさ９１０ｍｍ×１８２０ｍｍのままで化粧材Ｏと同様の凹部を形成すべく切削機で切削処理したところ、割れを生じ、かかる大きさでは実際上切削処理を行うことができなかった。
【００５０】
比較例６
凹部形状を代えた以外は比較例５と同様にして図１６に示すような凹部（１０ｍｍ間隔で互いに平行する深さ５．６ｍｍ、最大開口幅１０ｍｍのノコ切り刃形状）を有する化粧材Ｐを得た。化粧材Ｐについて、不燃性及び曲面施工性を測定し、その結果を表１に示した。化粧材Ｐは凹部底部の厚さの薄い部分がわずかの衝撃でも割れやすく実際上扱えるものではなかった。なお、大きさ９１０ｍｍ×１８２０ｍｍのままで化粧材Ｐと同様の凹部を形成すべく切削機で切削処理したところ、割れを生じ、かかる大きさでは実際上切削処理を行うことができなかった。
【００５１】
【発明の効果】
本発明の不燃化粧材は含水無機化合物あるいは含水無機化合物と炭酸塩／セルロ−ス繊維／無機繊維／合成高分子という構成で各成分を特定量含有するシ−ト状の不燃基材の片面に所定形状の凹部を形成せしめたので、高度の不燃性を有し、かつ曲面下地に対する良好な施工性を有し、さらに意匠性にも優れた不燃化粧材が得られる。
【００５２】
本発明に係る不燃化粧材は切削加工性が良好で耐割裂性の点でケイ酸カルシウム板に比して優位性を有するとともに、従来必要不可欠であった不燃裏打材を用いることなしに切削加工適性及び曲面下地への良好な施工性を有し、また、ＪＩＳ  Ａ−１３２１の表面試験に合格できる高度の不燃性を確保でき、かつ、所定の大きさの不燃化粧材を支障なく持ち運びあるいは現場施工できるという利点を有する。
【００５３】
加えて、不燃基材中に熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの合成高分子を所定量含有せしめることとしたので、必ずしも切削によらずとも熱圧成形などによっても各種形状の凹部を形成せしめることができ、かつ必要に応じて２層以上の不燃基材を互いに強固に熱圧着せしめることも可能である。
さらに、各種形状の凹部を有する本発明の不燃化粧材を内壁の化粧材等に用いることにより、吸音特性等の音響性能の面にも効果的な作用を期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により得られた波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図２】本発明により得られた波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図３】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図４】本発明により得られたＶ溝形状の凹部を有する化粧材の断面図であり、突板を接着した場合を示す。
【図５】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図６】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図７】本発明により得られた波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図８】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図９】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図１０】本発明により得られた波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図１１】本発明により得られたノコ切り刃形状の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図１２】波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図１３】波形の凹部を有する化粧材の断面図であり、凹部底部での厚さを本発明で特定する範囲外とした場合を示す。
【図１４】波形の凹部を有する化粧材の断面図であり、凹部底部での厚さを本発明で特定する範囲外とした場合を示す。
【図１５】波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【図１６】波形の凹部を有する化粧材の断面図である。
【符号の説明】
１  化粧材
２  凹部
３  突板
４  接着剤
【表１】0003680184.tif 000002
【図１】
0003680184.tif 000003
【図２】
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【図３】
0003680184.tif 000005
【図４】
0003680184.tif 000006
【図５】
0003680184.tif 000007
【図６】
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【図７】
0003680184.tif 000009
【図８】
0003680184.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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