(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直姿勢の円板材料の下部を２本の位置決めバーで支持することによりセンタリングした状態で前記円板材料をテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法であって、前記テールに固定した取付台に吸着パッドを有する仮保持機構を取付け、前記吸着パッドと前記テールの前記円板材料への当接面を同一平面にして、前記吸着パッドにより前記円板材料の上部を吸着保持し、この保持状態で前記テールを前進させ、前記円板材料を前記金型の前面にクランプする直前に前記テールを停止させ、前記吸着パッドの吸着を解除することで前記円板材料を前記位置決めバーに接触させた後、クランプすることを特徴とするスピニング製造方法。
【請求項２】
前記円板材料をクランプした後、前記円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ローラ間の前記円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行う請求項１記載のスピニング製造方法。
【請求項３】
前記円板材料をクランプした後、樹脂から成る２対のたわみ防止ローラを用意し、そのうち一対のたわみ防止ローラを前記円板材料の中心と縁立てローラの中心を結ぶ直線上に配置し、その位置から前記円板材料の回転方向と反対側に並べてもう一対のたわみ防止ローラを配置し、前記円板材料の外側円周部を前記２対のたわみ防止ローラで挟み、前記円板材料の縁部を前記縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行う請求項１記載のスピニング製造方法。
【請求項４】
前記金型に段差を設けることにより、前記円板材料をスピニング成形した後の製品と金型が接触していない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切除する請求項１，２または３記載のスピニング製造方法。
【請求項５】
前記円板材料をスピニング成形した後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学式センサで計測するとともに、前記製品と前記光学式センサの一方を駆動装置により駆動させることでつば部全周を検査する請求項１，２，３または４記載のスピンニング製造方法。
【請求項６】
前記スピニング加工は、円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしシャーローラによりワーク形状を作るシャー加工工程と、ワークのフランジ外縁につばを立てるつば立て工程と、仕上げローラによりワーク内面を滑らかにする仕上げ工程とを含み、前記ワークのフランジ外縁をつば立て専用装置により折曲げる請求項１，２，３，４または５記載のスピニング製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、照明器具（反射笠）のスピニング製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、スピニング製造方法では、円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行っている。図２３はスピニングマシンを用いて円板材料をセンタリングする方法の従来例１を示している。図２３において、５０はスピニングマシンの金型、５１は位置決めバー、５２はテール、５は円板材料、５４は作業者の手である。この場合、作業者が２本の位置決めバー５１に円板材料５をその重量が２本の位置決めバー５１に均等に加わるように載せ、手で支えてテール５２を前進させ素材を位置決め、テール５２によってクランプしている。
【０００３】
図２４はスピニングマシンを用いて円板材料をセンタリングする方法の従来例２を示している。この場合、円板材料５の中心にセンタ穴５５をあける。また、金型５０およびテール５２の一方にそのセンタ穴５５を使って位置決めできる凸部５６を設け、他方に凹部５７を設けておく。その凸部５６に合わせて円板材料５を差し込みテール５２でクランプしている。
【０００４】
また、円板材料を平板のままスピニング加工するとしわが発生するのでこれを防止するために、図２５に示すように、円板材料５のフランジ外縁を予め曲げて剛性を持たせるいわゆる縁立てを行う。従来は縁立てをスピニングの前工程で別の縁立て専用機で加工している。
【０００５】
また、図２６に示すようにスピニング成形後に製品として不要である廃材部５９を突切りローラ５８で切り取るいわゆる突切りを行う。従来は、図２７に示す従来例１のように、金型５０に傷が付かないようにするため突切りローラ５８が金型５０に接触する直前で切断をやめている。そのため突切りローラと金型５０の間に隙間６７が生じる。突切り後エジェクタ装置６５により金型の中から廃材部５９を押し出し強引に製品６６から分離させている。従来例２としては、完成品をスピニング装置から取り出した後、レーザ加工機など別装置で廃材部を切断している。
【０００６】
また、従来は作業者が目視または触覚によりつば部の欠けを検査している。すなわち、図２８に示すように、つば部６０を有する製品６６において、材料の伸び不足などによりトリミングしても製品の外径の不揃いが残りつば部の欠け６１が発生する。ここで、トリミングとは製品の外径の不揃いをバイトにより切り落とす加工法である。
【０００７】
さらに、従来は、図２９に示すようにトリミング後シャーローラ６２でフランジ外縁を折曲げるいわゆるつば立てを行っている。すなわち、図２９（ａ）のシャー加工によりワーク形状を作る。図２９（ｂ）のトリミングにより縁部の不揃いを揃えるためにカットする。このとき、シャーローラ６２を待機させておく。図２９（ｃ）のつば立てにより縁部につばを立てる。図２９（ｄ）のツール交換を行いシャーローラ６２から仕上げローラ６３に切り替える。最後に図２９（ｅ）の仕上げ加工によりワーク内面を滑らかにする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、センタリング方法において、従来例１では手作業が必要となり、危険である。従来例２では材料の中心にセンタ穴５５が必要となり、材料加工費が高くなるという問題があった。
【０００９】
また、縁立て加工において、別装置が必要となるのでその設備費が高くなり、また設備スペースも必要になる。さらに、外段取りでの縁立て作業が必要になるという問題があった。
【００１０】
また、突切り切断方法において、従来例１の突切り加工の場合、完全に分離できない場合がある。また、引きちぎられるように分離されるため分離できてもバリが大きい。また、金型と刃先の隙間が温度などの影響で変動するため位置の補正が必要である。従来例２の場合、後工程で切断加工しているため、別装置が必要となり、また手間が増えるという問題があった。
【００１１】
また、欠け検査方法において、検査作業者が必要になり自動化できないという問題があった。
【００１２】
また、つば立て加工方法において、シャーローラにてつば立てをしているため、シャー加工から仕上げ加工に切り替わるのに時間がかかるという問題があった。
【００１３】
したがって、この発明の目的は、穴の無い円板材料を自動的にセンタリングしてクランプすること、また縁立て設備費用を削減し、設備スペースを削減し、外段取りでの縁立て作業をなくすこと、またスピニング装置内で廃材部を完全に分離できること、発生頻度の高いつば部の欠け検査を自動化すること、つば立てを改善することで時間短縮を図ることができるスピニング製造方法を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためにこの発明の請求項１記載のスピニング製造方法は、垂直姿勢の円板材料の下部を２本の位置決めバーで支持することによりセンタリングした状態で前記円板材料をテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法であって、前記テールに固定した取付台に吸着パッドを有する仮保持機構を取付け、前記吸着パッドと前記テールの前記円板材料への当接面を同一平面にして、前記吸着パッドにより前記円板材料の上部を吸着保持し、この保持状態で前記テールを前進させ、前記円板材料を前記金型の前面にクランプする直前に前記テールを停止させ、前記吸着パッドの吸着を解除することで前記円板材料を前記位置決めバーに接触させた後、クランプすることを特徴とする。
【００１５】
このように、テールに固定した取付台に吸着パッドを有する仮保持機構を取付け、前記吸着パッドと前記テールの前記円板材料への当接面を同一平面にして、前記吸着パッドにより前記円板材料の上部を吸着保持し、この保持状態で前記テールを前進させ、前記円板材料を前記金型の前面にクランプする直前に前記テールを停止させ、前記吸着パッドの吸着を解除することで前記円板材料を前記位置決めバーに接触させた後、クランプするので、円板材料が自重により位置決めバーの上に載り、仮保持機構で確実に接触させることができる。これにより、円板材料のセンタリングが自動化でき、自動で実行されるため安全である。これに伴い円板材料は穴加工が不要である。
【００１６】
請求項２記載のスピニング製造方法は、請求項１記載のスピニング製造方法において、前記円板材料をクランプした後、円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法であって、前記円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ローラ間の前記円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うことを特徴とする。
【００１７】
このように、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ローラ間の円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うので、縁立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペースが不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要になる。また加工の際、円板材料はたわみ防止ローラ２箇所及び材料中心の３点により規制されているため縁立てローラにより縁部が曲げられていてもこの３点を頂点とする３角形の平面が保たれる。材料は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面が保たれ、縁部以外の部分の変形を防止できる。
【００１８】
請求項３記載のスピニング製造方法は、請求項１記載のスピニング製造方法において、前記円板材料をクランプした後、円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法であって、樹脂から成る２対のたわみ防止ローラを用意し、そのうち一対のたわみ防止ローラを前記円板材料の中心と縁立てローラの中心を結ぶ直線上に配置し、その位置から前記円板材料の回転方向と反対側に並べてもう一対のたわみ防止ローラを配置し、前記円板材料の外側円周部を前記２対のたわみ防止ローラで挟み、前記円板材料の縁部を前記縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うことを特徴とする。
【００１９】
このように、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うので、請求項２と同様に縁立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペースが不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要となる。
【００２０】
また加工の際、縁立てローラで曲げられる円板材料の縁部の近傍をたわみ防止ローラで保持しているため材料中心から、たわみ防止ローラまでの直線部に曲げの力が及ばず直線性が保持される。また、このたわみ防止ローラともう一対のたわみ防止ローラ間の材料の直進性が保持される。この場合、２つのたわみ防止ローラのうち、一対のたわみ防止ローラを円板材料の中心と縁立てローラの中心を結ぶ直線上に配置することで、縁立てローラで曲げられる縁部の近傍をローラで保持することができ、縁立てローラの曲げの力が材料中心からたわみ防止ローラまでの直線部に及ばず直線性が保持される。また、その位置から円板材料の回転方向と反対側に並べてもう一対のたわみ防止ローラを配置することで、縁立てローラの曲げの力が付加されても縁立てローラ側のたわみ防止ローラに進入してくる材料の直線性が保持される。これら２つの直線性が保持されることにより２箇所のたわみ防止ローラと材料中心を頂点とする三角形の平面が保たれる。材料は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面か保たれ、縁部以外の部分の変形を防止できる。
【００２１】
請求項４記載のスピニング製造方法は、請求項１，２または３記載のスピニング製造方法において、前記金型に段差を設けることにより、前記円板材料をスピニング成形した後の製品と金型が接触していない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切除することを特徴とする。
【００２２】
このように、金型に段差を設けることにより、円板材料をスピニング成形した後の製品と金型が接触していない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切除するので、金型を傷付けることなく突切り切断ミスがなくなる。また、引きちぎられることがないため切断部のバリが小さくなる。また、空間を突切りローラで突切る構造なので金型と円板材料の隙間が温度等の影響で変動しても関係なく、突切りローラの位置補正が不要になる。また、切断ミスがなくなることで自動化が可能になる。また、スピニング装置内で加工ができる。
【００２３】
請求項５記載のスピニング製造方法は、請求項１，２，３または４記載のスピンニング製造方法において、前記円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法であって、前記円板材料をスピニング成形した後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学式センサで計測するとともに、前記製品と前記光学式センサの一方を駆動装置により駆動させることでつば部全周を検査することを特徴とする。
【００２４】
このように、円板材料をスピニング成形した後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学式センサで計測するとともに、製品と光学式センサの一方を駆動装置により駆動させることでつば部全周を検査するので、検査作業者が不要になり自動化できる。
【００２５】
請求項６記載のスピニング製造方法は、請求項１，２，３，４または５記載のスピニング製造方法において、前記スピニング加工は、円板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にクランプしシャーローラによりワーク形状を作るシャー加工工程と、ワークのフランジ外縁につばを立てるつば立て工程と、仕上げローラによりワーク内面を滑らかにする仕上げ工程とを含むスピニング製造方法であって、前記ワークのフランジ外縁をつば立て専用装置により折曲げることを特徴とするこのように、ワークのフランジ外縁をつば立て専用装置により折曲げるので、フランジ外縁以外の部分はシャー加工の後ツール交換して仕上げ加工を行うことにより、従来のトリミングとつば立て時間分の時間短縮が可能になる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
この発明の第１の実施の形態のスピニング製造方法を図１〜図４に基づいて説明する。
【００２７】
図１はこの発明の実施の形態においてセンタリング方法に関するセンタリング装置の正面図、図２は図１のＡ方向矢視図である。
【００２８】
図１および図２において、１はスピニングマシンの金型、２は位置決めバー、３はテール、４は仮保持機構、５は円板材料である。円板材料５は垂直姿勢でありその下部が２本の位置決めバー２，２にて支持される。位置決めバー２はシリンダ６により昇降可能である。また、位置決めバー２の表面から金型１の回転中心までの距離はバーの上昇時において円板材料５の半径と一致するように配置される。テール３は金型１と同軸に配置され、軸方向に移動可能で中間停止用リミットスイッチ７により停止位置が制御される。仮保持機構４は、吸着パッド８とばね９とからなり、テール３に固定した取付台１０に取付けられている。吸着パッド８はシリンダ１１によりテール３の軸方向と同方向（水平方向）に進退する。ばね９はシリンダ１２により鉛直方向に進退する。
【００２９】
つぎに、上記構成の製造装置によるセンタリング方法について説明する。円板材料５をロボット等で搬送し、一旦吸着パッド８に吸着保持させる。このとき、吸着パッド８とテール３の当接面は同一平面上にあり、円板材料５は垂直に仮保持される。その状態でテール３を前進させ、金型１の前面にクランプさせる直前で中間停止用リミットスイッチ７が作動して停止させる。そこで、吸着を解除すると円板材料５の重量により、２本の位置決めバー２，２の上に載る。このとき、円板材料５はテール３の当接面と金型１の前面の隙間にあり、この隙間は板厚より僅かに大きいため、円板材料５が傾くことなく、２本の位置決めバー２，２の上に載る。位置決めバー２をシリンダ６により上昇させると、位置決めバー２の表面から金型１の回転中心までの距離が上記のように設定されているので円板材料５がセンタリングされる。円板材料５の上部をばね９で適当な力になるようにシリンダ１２により押し付け、円板材料５を位置決めバー２に確実に接触するようにする。その状態でテール３を前進させ、金型１の前面にクランプさせる。以上により自動的に円板材料５がセンタリングされる。
【００３０】
また、図３はマグネットによる仮保持機構の例を示す正面図、図４はチャックによる仮保持機構の例を示す正面図である。図３において、１３は電磁マグネット、１４はシリンダである。電磁マグネット１３がシリンダ１４によりテール３の軸方向に移動可能な構成で、円板材料５の面に吸着することで位置決めバー２に接触させる。このため円板材料５が鉄のような磁性体の場合に適用できる。図４において、１５はエアチャックである。このエアチャック１５により円板材料５の上端を挟持することて位置決めバー２に接触させる。
【００３１】
この発明の第２の実施の形態のスピニング製造方法を図５〜図９に基づいて説明する。図５はこの発明の実施の形態において縁立て加工前の縁立て加工装置の説明図、図６はこの発明の実施の形態において縁立て加工後の縁立て加工装置の説明図、図７は縁立て加工方法の説明図、図８は縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す説明図、図９は縁立て加工方法の動作説明図である。
【００３２】
図５および図６において、１６は縁立てローラ、１７はたわみ防止ローラ、１８はシリンダ、１９は縁立て用油圧シリンダ、２０，４１はシリンダである。縁立てローラ１６は、円板材料５の縁部を押し当てて円板材料５を回転させることにより縁立て加工を行うものであり、縁立て用油圧シリンダ１９により昇降する。たわみ防止ローラ１７は樹脂部からなり、シリンダ４１により円板材料５の外側円周部を挟むことができ、シリンダ２０により昇降する。
【００３３】
つぎに、上記構成の製造装置による縁立て加工方法について説明する。図５、図７に示すように、円板材料５の外側円周上の２箇所を材料の両側から挟むようにたわみ防止ローラ１７を配置する。たわみ防止ローラ１７は縁立てローラ１６の近くに２個並べて配置し、たわみ防止ローラ１７，１７の間に縁立てローラ１６が位置するようにする。その状態で円板材料５を回転させ、挟み込んだ２個のたわみ防止ローラ１７，１７の材料縁部を縁立てローラ１６で押し当てる。図８に示すように、縁立てローラ１６は曲面をしており、円板材料５の縁部が曲面に沿って曲げられる。このとき、図９に示すように、円板材料５は２個のたわみ防止ローラ１７，１７及び材料中心Ｘをクランプするテール３の３点により規制されているため、縁立てローラ１６により縁部が曲げられてもこの３点を頂点とする三角形Ｃの平面が保たれる。円板材料５は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面が保たれる。この後、図６に示すように、縁立てが終了後は成形ができるように縁立てローラ１６、たわみ防止ローラ１７はシリンダ１９，２０により円板材料５の外径より外に退避される。以上によりスピニング内での材料の縁立てが可能になる。
【００３４】
この発明の第３の実施の形態のスピニング製造方法を図１０〜図１４に基づいて説明する。図１０はこの発明の実施の形態において縁立て加工前の縁立て加工装置の説明図、図１１はこの発明の実施の形態において縁立て加工後の縁立て加工装置の説明図、図１２は縁立て加工方法の説明図、図１３は縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す説明図、図１４は縁立て加工方法の動作説明図である。
【００３５】
図１０および図１１において、１６は縁立てローラ、１７ａはたわみ防止ローラ（主）、１７ｂはたわみ防止ローラ（副）、１８はシリンダ、１９は縁立て用油圧シリンダ、２０，４１はシリンダであり、たわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂ以外の構成は第２の実施の形態と同様である。たわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂは樹脂部からなり、シリンダ４１により円板材料５の外側円周部を挟むことができ、シリンダ２０により昇降する。また、２対のたわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂのうち、一対のたわみ防止ローラ（主）１７ａを円板材料５の中心と縁立てローラ１６の中心を結ぶ直線上に配置し、その位置から円板材料５の回転方向と反対側に並べてもう一対のたわみ防止ローラ（副）１７ｂを配置している。
【００３６】
つぎに、上記構成の製造装置による縁立て加工方法について説明する。図１０、図１２に示すように、円板材料５の外側円周上の２箇所を材料の両側から挟むようにたわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂを配置する。この際、上記のようにたわみ防止ローラ（主）１７ａは、円板材料５の中心と縁立てローラ１６の中心を通る直線上に配置し、たわみ防止ローラ（副）１７ｂはたわみ防止ローラ（主）１７ａから円板材料５の回転方向と反対側に並べて配置する。その状態で円板材料５を回転させ、材料縁部を縁立てローラ１６で押し当てる。図１３に示すように、縁立てローラ１６は曲面をしており、円板材料５の縁部が曲面に沿って曲げられる。
【００３７】
このとき、図１４に示すように、縁立てローラ１６で曲げられる円板材料５の縁部の近傍をたわみ防止ローラ（主）１７ａで保持しているためテール３によりクランプしている材料中心Ｘから、たわみ防止ローラ（主）１７ａまでの直線部に曲げの力が及ばず直線性が保たれる。また、たわみ防止ローラ（主）１７ａに並べてたわみ防止ローラ（副）１７ｂを材料回転方向の反対側に配置することにより、たわみ防止ローラ（副）１７ｂからたわみ防止ローラ（主）１７ａに進入してくる材料の直線性が保持される。これら２つの直線部の直線性が保持されることにより２箇所のたわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂと材料中心Ｘを頂点とする三角形Ｃの平面が保たれる。円板材料５は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面が保たれる。
【００３８】
この後、図１２に示すように、縁立てが終了後はスピニング成形ができるように縁立てローラ１６、たわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂはシリンダ１９，２０により円板材料５の外径より外に退避される。以上によりスピニング内での材料の縁立てが可能になる。
【００３９】
この発明の第４の実施の形態のスピニング製造方法を図１５および図１６に基づいて説明する。図１５はこの発明の実施の形態において突切り切断方法を示す説明図である。
【００４０】
図１５において、２１は突切りローラ、２２は金型、５ａは製品、５ｂは廃材部である。金型２２には段差２３が設けてある。段差２３は、円板材料５をスピニング成形した後の製品５ａと金型２２が接触していない空間を生じさせる。突切りローラ２１は、空間に当たる部位を突切り、不要となる廃材部５ｂを切除するものである。
【００４１】
つぎに、上記構成の製造装置による突切り切断方法について説明する。スピニング成形後に段差２３の位置に金型２２と材料が密着していない空間が生じる。突切りローラ２１の刃先が段差２３により形成された空間に届くように切断する。以上により金型２２と刃先が接触することなく材料の切断が可能になる。また、金型２２の段差２３は、図１６に示すような形状でもよい。
【００４２】
この発明の第５の実施の形態のスピニング製造方法を図１７〜図２０に基づいて説明する。図１７はこの発明の実施の形態においてつば部の欠け検査方法に関する検査装置の平面図、図１８は図１７の断面図、図１９は図１７のＢ方向矢視図である。
【００４３】
図１７および図１８において、２５は投光装置、２６は受光装置、２７は位置決めローラ、２８は回転台、２９はベアリング、３０はモータ、３１は歯車である。製品（ワーク）５ａのつば部３２は回転台２８の平面に押し当てられる。つば部３２と平面の隙間は投光装置２５と受光装置２６からなる光学式センサで計測される。回転台２８はドーナツ状でベアリンク２９上に回転自在に載せられ、内周縁に歯車３１に噛み合う歯が設けてある。歯車３１はモータ３０の回転軸と同軸となるように固定されており、モータ３０の駆動により歯車３１を介して回転台２８が回転する構造になっている。
【００４４】
つぎに、上記構成の製造装置によるつば部の欠け検査方法について説明する。回転台２８にワーク５ａを載せる。図１９に示すように、ワーク５ａの内側と外側に投光装置２５と受光装置２６を設置し、回転台２８とつば部３２の隙間を見るように投光装置２５から受光装置２６に光Ｄを照射する。その状態でつば部３２全周について検査するため、ワーク５ａを１回転以上動かす。ワーク５ａと回転台２８の隙間が大きい程、受光装置２６が受ける光量が大きくなるので、隙間の大きさを検知できる。隙間の大きさが設定した許容範囲を越えた場合、不良と判定される。つば部３２に欠けがあれば隙間ができるので欠けの検出が可能になる。以上によりつば部３２のかけの検査の自動化が可能になる。
【００４５】
また、図２０はこの発明の実施の形態においてつば部の欠け検査方法の別の検査装置を示す概念図である。図２０において、３３はロボットハンド、３４はユニット、３５は光学式センサである。センサ３５は投光素子と受光素子を有しユニット３４に設けられ、ロボットハンド３３により移動可能である。この場合、ワーク５ａをつば部３２を上にした状態で、つば部３２の上に水平台３６を載置し、つば部３２と水平台３６の平面の隙間をセンサ３５で計測するとともに、ロボットハンド３３を駆動させることでつば部３２全周を検査することにより、同様にかけの検査を自動化できる。
【００４６】
この発明の第６の実施の形態を図２１および図２２に基づいて説明する。図２１はこの発明の実施の形態においてつば立て加工方法を示す説明図、図２２（ａ）はこの発明の実施の形態の工程図、（ｂ）は従来例の工程図である。図２１において、３７はつば立て専用装置であり、つば加工ローラ３８を有する。このつば加工ローラ３８は、シリンダ３９，４０により金型１の軸心方向とこれに直交する方向に移動可能である。
【００４７】
つぎに、上記構成の製造装置によるつば立て加工方法について説明する。図２１および図２２に示すように、スピニング成形の際のワーク形状を作るシャー加工工程、縁部の不揃いを揃えるためにカットするトリミング工程の後、つば立て工程においてつば立て専用装置３７のつば加工ローラ３８でワーク５ａのフランジ外縁を折曲げてつば立てする。一方、トリミングのときにシャーローラから仕上げローラにツール交換した後に行う仕上げ加工工程において、ワーク内面を滑らかにする。このため、従来例と比較するとシャーローラから仕上げローラに切り替えるタイミングが早くでき、従来のトリミングとつば立て時間分の時間短縮が可能になる。
【００４８】
なお、上記のスピニング製造方法において第１〜第６の実施の形態を全て実施してもよいが、第１の実施の形態とそれ以外の実施の形態の中からいくつかの実施の形態を実施してもよい。ただし、第２および第３の実施の形態は同じ工程なのでいずれかを選択して実施する。
【００４９】
【発明の効果】
この発明の請求項１記載のスピニング製造方法によれば、テールに固定した取付台に吸着パッドを有する仮保持機構を取付け、前記吸着パッドと前記テールの前記円板材料への当接面を同一平面にして、前記吸着パッドにより前記円板材料の上部を吸着保持し、この保持状態で前記テールを前進させ、前記円板材料を前記金型の前面にクランプする直前に前記テールを停止させ、前記吸着パッドの吸着を解除することで前記円板材料を前記位置決めバーに接触させた後、クランプするので、円板材料が自重により位置決めバーの上に載り、仮保持機構で確実に接触させることができる。これにより、円板材料のセンタリングが自動化でき、自動で実行されるため安全である。これに伴い円板材料は穴加工が不要である。
【００５０】
この発明の請求項２記載のスピニング製造方法によれば、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ローラ間の円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うので、縁立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペースが不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要になる。また加工の際、円板材料はたわみ防止ローラ２箇所及び材料中心の３点により規制されているため縁立てローラにより縁部が曲げられていてもこの３点を頂点とする３角形の平面が保たれる。材料は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面が保たれ、縁部以外の部分の変形を防止できる。
【００５１】
この発明の請求項３記載のスピニング製造方法によれば、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行うので、請求項２と同様に縁立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペースが不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要となる。
【００５２】
また加工の際、縁立てローラで曲げられる円板材料の縁部の近傍をたわみ防止ローラで保持しているため材料中心から、たわみ防止ローラまでの直線部に曲げの力が及ばず直線性が保持される。また、このたわみ防止ローラともう一対のたわみ防止ローラ間の材料の直進性が保持される。これら２つの直線性が保持されることにより２箇所のたわみ防止ローラと材料中心を頂点とする三角形の平面が保たれる。材料は回転しているため、縁部を除き材料全面に対して平面か保たれ、縁部以外の部分の変形を防止できる。
【００５３】
この発明の請求項４記載のスピニング製造方法によれば、金型に段差を設けることにより、円板材料をスピニング成形した後の製品と金型が接触していない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切除するので、金型を傷付けることなく突切り切断ミスがなくなる。また、引きちぎられることがないため切断部のバリが小さくなる。また、空間を突切りローラで突切る構造なので金型と円板材料の隙間が温度等の影響で変動しても関係なく、突切りローラの位置補正が不要になる。また、切断ミスがなくなることで自動化が可能になる。また、スピニング装置内で加工ができる。
【００５４】
この発明の請求項５記載のスピニング製造方法によれば、円板材料をスピニング成形した後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学式センサで計測するとともに、製品と光学式センサの一方を駆動装置により駆動させることでつば部全周を検査するので、検査作業者が不要になり自動化できる。
【００５５】
この発明の請求項６記載のスピニング製造方法によれば、ワークのフランジ外縁をつば立て専用装置により折曲げるので、フランジ外縁以外の部分はシャー加工の後ツール交換して仕上げ加工を行うことにより、従来のトリミングとつば立て時間分の時間短縮が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態においてセンタリング方法に関するセンタリング装置の正面図である。
【図２】図１のＡ方向矢視図である。
【図３】マグネットによる仮保持機構の例を示す正面図である。
【図４】チャックによる仮保持機構の例を示す正面図である。
【図５】この発明の第２の実施の形態において縁立て加工前の縁立て加工装置の説明図である。
【図６】この発明の第２の実施の形態において縁立て加工後の縁立て加工装置の説明図である。
【図７】縁立て加工方法の説明図である。
【図８】縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す説明図である。
【図９】縁立て加工方法の動作説明図である。
【図１０】この発明の第３の実施の形態において縁立て加工前の縁立て加工装置の説明図である。
【図１１】この発明の第３の実施の形態において縁立て加工後の縁立て加工装置の説明図である。
【図１２】縁立て加工方法の説明図である。
【図１３】縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す説明図である。
【図１４】縁立て加工方法の動作説明図である。
【図１５】この発明の第４の実施の形態において突切り切断方法を示す説明図である。
【図１６】金型の別の例を示す断面図である。
【図１７】この発明の第５の実施の形態においてつば部の欠け検査方法に関する検査装置の平面図である。
【図１８】図１７の断面図である。
【図１９】図１７のＢ方向矢視図である。
【図２０】この発明の第６の実施の形態においてつば部の欠け検査方法の別の検査装置を示す概念図である。
【図２１】この発明の第６の実施の形態においてつば立て加工方法を示す説明図である。
【図２２】（ａ）はこの発明の実施の形態の工程図、（ｂ）は従来例の工程図である。
【図２３】（ａ）は従来例１のスピニングマシンを用いて円板材料をセンタリングする方法を示す正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２４】（ａ）は従来例２のスピニングマシンを用いて円板材料をセンタリングする方法を示す正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２５】縁立て加工の説明図である。
【図２６】スピニング成形後に製品として不要である廃材部を突切りする説明図である。
【図２７】（ａ）は従来の突切り状態を示す断面図、（ｂ）はその要部拡大図である。
【図２８】つば部の欠けを示す説明図である。
【図２９】従来のスピニング加工の工程図である。
【符号の説明】
１  金型
２  位置決めバー
３  テール
４  仮保持機構
５  円板材料
１６  縁立てローラ
１７  たわみ防止ローラ
２１  突切りローラ
２２  金型
２３  段差
２５  投光装置
２６  受光装置
２８  回転台
３０  モータ
３２  つば部
３４  光学式センサ
３７  つば立て専用装置
３８  つば加工ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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