(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタンクとを具備した合成樹脂発泡成形品の成形金型であって、
上記真空発生器が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出するように構成した真空発生器であり、
上記金型本体が、下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとするものであり、かつ上記吸引分岐路を上記チャンバー部に連通させて、この吸引分岐路を介してチャンバー部内の空気を排出することにより、上記微小隙間を介してキャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にするよう構成した金型本体であることを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形金型。
【請求項２】
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォーム成形品である請求項１記載の成形金型。
【請求項３】
走行自在な台車上に搭載され、台車が加熱炉内を走行する際にこの走行と一体にキャビティ内を減圧状態に維持して加熱炉内を通過するようにした請求項１又は２記載の金型。
【請求項４】
合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタンクとを具備し、
上記真空発生器が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出するように構成した真空発生器であり、
上記金型本体が、下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体であり、
上記吸引分岐路を上記チャンバー部に連通させて、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティを減圧して、このキャビティに供給された材料を減圧下に発泡、成形することを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形方法。
【請求項５】
上記金型本体のキャビティを減圧にする際の減圧度が、大気圧からの減圧度として１０〜５００ｍｍＨｇである請求項４記載の成形方法。
【請求項６】
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォームである請求項４又は５記載の成形方法。
【請求項７】
金型を走行自在な台車に搭載し、台車を合成樹脂発泡成形品用材料供給位置に移動して上記材料を上記金型のキャビティ内に供給し、次いで上記台車を加熱炉内に移動し、加熱炉内を通過させながら上記材料を減圧下に発泡、成形し、最後に台車を成形品脱型位置に移動して金型内の発泡成形品を脱型するようにした請求項４，５又は６記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂発泡成形品、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或いは独立気泡構造を有する合成樹脂発泡成形品を成形する金型及びこの金型を用いて合成樹脂発泡品を成形する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、クッションパッド等の自動車用内装材をポリウレタンフォーム発泡成形材料にて成形する場合、キャビティ部の気圧を調整する方法が提案されている（実開昭５８−６０４１８号公報）。
【０００３】
更に、特公平７−１０２５８３号公報には、型のキャビティの気圧を低くする工程と、ポリオール成分１００重量部に対して発泡成分としての水０．１〜０．６重量部を混合したポリウレタン材料を、前記キャビティ内に注入して発泡させることにより流動及び充満させる工程とを含むポリウレタン発泡体の成形方法が開示されている。この方法は、型のキャビティの気圧を低くする工程においては、型を構成する少なくとも二つの分割型の型閉時に生じるＰＬ面間の隙間からキャビティを真空吸引するものであり、型のＰＬ面の周囲は空間部を介して取り囲まれ、該空間部を減圧することによりＰＬ面間の隙間からキャビティを真空吸引するものである。
【０００４】
しかしながら、これらの減圧発泡成形方式は、通常金型を静止、固定した状態やターンテーブルと呼ばれる１０台車程度以下の小規模円形ラインで行うものであり、いわゆるレーストラック式ライン（４０台車などの大規模ライン）では採用し難いものであった。
【０００５】
即ち、一般的に軟質ポリウレタンフォーム製の車両用シートクッション材を大規模に製造する場合、金型が搭載された台車を一定サイクルで移動させて製造している。図５はこれを示すもので、金型を搭載した台車を軟質ポリウレタンフォーム発泡材料の注入位置Ａに移動して金型キャビティに該材料を供給し、発泡させると共に、台車を加熱炉Ｂに移動してこの内部を走行させつつ材料の硬化を行い、次いで台車を脱型位置Ｃに移動して発泡成形品を脱型するものであるが、このようなレーストラック式ラインで減圧発泡成形を行う場合、真空ポンプ等の圧力調整装置も台車に搭載し、加熱炉内を通過させなければならず、このため台車、ラインが大がかりなものとなるだけでなく、真空ポンプ等の圧力調整装置が例えば１００〜２００℃という高温に曝されるので、損傷するおそれがある。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、上記のようなレーストラック式ラインにおいても従来のラインを変更することなく、しかも圧力調整装置の損傷のおそれもなく減圧発泡成形することができ、このため自動車用シートバックパッド等のクッションパッド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品を高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的に少なくして歩留り良く、しかも効率良く成形することができる合成樹脂発泡成形品の成形金型及び成形方法を提供することを目的とする。
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するため、以下の成形金型、及び成形方法を提供する。
請求項１：
合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタンクとを具備した合成樹脂発泡成形品の成形金型であって、
上記真空発生器が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出するように構成した真空発生器であり、
上記金型本体が、下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとするものであり、かつ上記吸引分岐路を上記チャンバー部に連通させて、この吸引分岐路を介してチャンバー部内の空気を排出することにより、上記微小隙間を介してキャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にするよう構成した金型本体であることを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形金型。
請求項２：
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォーム成形品である請求項１記載の成形金型。
請求項３：
走行自在な台車上に搭載され、台車が加熱炉内を走行する際にこの走行と一体にキャビティ内を減圧状態に維持して加熱炉内を通過するようにした請求項１又は２記載の金型。
請求項４：
合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタンクとを具備し、
上記真空発生器が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出するように構成した真空発生器であり、
上記金型本体が、下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体であり、
上記吸引分岐路を上記チャンバー部に連通させて、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティを減圧して、このキャビティに供給された材料を減圧下に発泡、成形することを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形方法。
請求項５：
上記金型本体のキャビティを減圧にする際の減圧度が、大気圧からの減圧度として１０〜５００ｍｍＨｇである請求項４記載の成形方法。
請求項６：
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォームである請求項４又は５記載の成形方法。
請求項７：
金型を走行自在な台車に搭載し、台車を合成樹脂発泡成形品用材料供給位置に移動して上記材料を上記金型のキャビティ内に供給し、次いで上記台車を加熱炉内に移動し、加熱炉内を通過させながら上記材料を減圧下に発泡、成形し、最後に台車を成形品脱型位置に移動して金型内の発泡成形品を脱型するようにした請求項４，５又は６記載の成形方法。
【０００８】
本発明によれば、圧力調整装置として、上記真空発生器とエアタンクを使用しただけであるので、圧力調整装置全体がコンパクトであり、台車に支障なく搭載し得ると共に、加熱炉内で高温に曝されても損傷が実質的になく、従って図５に示したようなレーストラック式ラインに適合して合成樹脂発泡体を減圧下に発泡、成形することができる。この場合、キャビティ内は必ずしも高真空にするものではなく、通常大気圧からの減圧度が３００ｍｍＨｇ程度の減圧下でよいので、上記の真空発生器による減圧能でも十分である。また、本発明の成形金型及び成形方法は金型キャビティ内を減圧にして合成樹脂発泡成形品用材料を減圧下で発泡、成形するので、発泡倍率が向上し、材料の供給量を少なくしてキャビティに供給してより低密度の発泡成形品を成形することができると共に、金型内が負圧になるため、バリの発生も少なく、特に上述した（２）の構成の下型、上型、中子型からなる金型を使用することで、図６の自動車用シートバックパッドのような形状の複雑なものでも歩留り良く、従来品に比べてより軽量にして製造することができ、上述したようにバリも非常に少なく又はバリ発生をなくすこともできるので、仕上げ、修理工程を大幅に減少することが可能であり、上記実開昭５８−６０４１８号公報の従来技術の欠点が克服され、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造の発泡成形品を得る場合に好適である。
【０００９】
【発明の実施の形態及び実施例】
本発明の合成樹脂発泡成形品の成形方法は、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或いは独立気泡構造を有する合成樹脂発泡成形品の成形に好適に採用され、上述したように、合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタンクとを具備し、上記真空発生器として、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備えたものを使用し、この吸引分岐路を上記金型本体のキャビティに連通させて、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティを減圧して、キャビティ内に供給された材料を減圧下に発泡、成形するものである。
【００１０】
この場合、金型本体の構成については特に制限はなく、下型と上型との２つの割型からなる金型でも、３つ割型又はそれ以上の割型からなる金型でもよいが、図６に示すトップパッド部を有する袋形状のシートバックパッド等の自動車用クッションパッド、その他の自動車用内装材を成形する場合は、３つ割型又はそれ以上の割型からなる金型を用いて成形品を得ることが好適であり、具体的には図１〜３に示すような金型を用いることが好ましい。
【００１１】
即ち、従来より、図６に示すような自動車用シートバックパッドを軟質ポリウレタンフォームにて形成することが行われている。このパッド１００は、表面部１０１と周側部１０２と裏面部１０３とが一体成形され、裏面部１０３に開放部１０４が形成されて、該裏面部が逆Ｕ字状をなす、袋形状を有するものであるが、このような袋状のパッド１００をモールド成形する場合、従来は図７及び８に示すような金型５１を用いて成形することが行われている。即ち、この金型５１は、下型５２と上型５３と中子型５４とからなる３つ割り金型で、下型５２と中子型５４との間に表面部及び周側部形成用キャビティ５５ａ，５５ｂを形成すると共に、上型５３と中子型５４との間に裏面部形成用キャビティ５６ａ，５６ｂを形成し、上記キャビティ５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂ内に軟質ポリウレタンフォーム発泡成形材料を供給し、型締めして、該成形材料を発泡させ、成形品を得るものである。
【００１２】
この場合、上記図６に示すようなパッドを成形するに際しては、パッド１００の裏面部１０３上部のトップパッド部１０３ａと称される部分を成形するため、図７，８において、該トップパッド部を形成するキャビティ５６ａの最奥部まで成形材料を充填する必要がある。このため、成形材料を上記キャビティ５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂに本来の供給量よりも若干過剰量で注入して、型内の発泡圧力を高めることが一般的に行われている方法である。
【００１３】
しかしながら、このような方法は、
▲１▼成形材料が、本来必要とする量よりも余分に必要である、
▲２▼成形材料をこのようにキャビティ内に余分に供給することで、反応ガスの発生も多くなり、特に図６に示すようなシートバックパッド成形品のような複雑な形状の成形品を成形すると、不良品の発生割合も高くなる、
▲３▼金型内の発泡圧力を高めると、図９に示すように、金型の割り位置（パーティング部）から得られた成形品１０５にバリ１０６が多く生じるので、脱型後に余分な工数をかけて補修、仕上げを行う必要がある
等の問題がある。
【００１４】
また、上記実開昭５８−６０４１８号公報の方法は、下型と中子型とで成形品の成形用キャビティを形成すると共に、これら下型、中子型を覆い被せるように上型を設置し、かつ中子型と上型とで気圧調整室（チャンバー部）を形成し、中子型にこのチャンバー部と上記キャビティとを連通するベントホールを形成し、このベントホールを介してキャビティ内の空気をチャンバー部に排出するようにしたものである。
【００１５】
しかし、この方法は、下型、中子型、上型を用いるといっても、下型と中子型とで成形品の成形用キャビティを形成し、従って成形品は下型と中子型とだけから成形され、上型はただ中子型との間にチャンバー部を形成するだけであるので、本質的には２つ割型であり、それ故、図６に示すようなトップパッド部１０３ａを有するような袋形状の成形品は成形できない。このため、図６に示すような袋形状の成形品は依然として図７，８に示すような３つ割型の金型を使用して成形することが必要である。同様にアンダーカット形状の厳しい成形品の場合も、上記実開昭５８−６０４１８号公報の方法は採用し難いものである。
【００１６】
また、この実開昭５８−６０４１８号公報の方法は、比較的単純な形状をしたパッドを成形した場合は、パーティング部付近にエア溜りが発生し、成形品の不良率が非常に多くなるという問題があり、更にキャビティのチャンバー部との間の圧力の調整がベントホールを介してでしかできないので、ベントホールを大きくしたり、多く設けなければならず、このため局部的に空気が抜けるためにフォームの発泡バランスが崩れる上、成形後にベントホールに入ったバリの掃除を行うことが面倒であるという問題がある。
【００１７】
更に、特公平７−１０２５８３号公報には、上記ＰＬ面間の隙間からバリが生じ易いという問題がある。
【００１８】
これに対し、図１〜３の金型は、これらの欠点を除去したものである。以下、図１〜３を参照して図６に示す袋形状のシートバッグパッドを成形する方法について詳述する。
【００１９】
図１〜３は本発明の一実施例に係る金型を示すものであり、図１，２において、金型本体１は下型２と上型３と中子型４と３つ割構造に形成されている。上型３は下型２の上端開放部を覆って着脱可能に配設されていると共に、これら下型２と上型３とによって形成される密閉空間５内に中子型４が着脱可能に配設されている。
【００２０】
この中子型４の上面には、枠状の区画壁６が一体に突設されている。この場合、この区画壁６は、前側の壁部６ａが中子型４の先端部から所定距離離間した位置に設けられ、後側の壁部６ｂが中子型４の後端部に設けられ、両側部６ｃがそれぞれ中子型４の側端部より内側に存して設けられている。そして、上記中子型４の上面と上型３下面との間に上記区画壁６によって区画されたチャンバー部７が形成されていると共に、上記密閉空間５のチャンバー部７以外の空間がキャビティ８として形成されている。即ち、このキャビティ８は、上記中子型４下面と下型２上面との間に形成された表面部成形用キャビティ８ａと、中子型４の両側下縁部に一体に設けられた垂下部４ａ外側面と下型２内側面との間に形成された周側部成形用キャビティ８ｂと、中子型４の上面と上型３の下面との間に形成された裏面部成形用キャビティ８ｃ，８ｄが形成されており、この場合、上記中子型４の先端部から区画壁６の前壁部６ａに至る中子型４上面と上型３との間がトップパッド部成形用キャビティ８ｃとして形成されている。
【００２１】
また、上記中子型４は、エアシリンダー９によって上記密閉空間５内に上下方向移動可能に配設され、所定位置に保持されるようになっていると共に、図示していないが、上型３はフレームに固定され、エアバックにより下型２が上型３に対し装着、脱離するようになっている。
【００２２】
この場合、上記下型２と上型３とのパーティング部にはパッキン１０が介装されて、下型２と上型３とは気密状態に型締めされ、従って該パーティング部における空気の入出が遮断されるようになっている。
【００２３】
また、図１に示す下型２に上型３及び中子型４がセットされた状態において、中子型４の区画壁６上端面と上型下面との間には微小隙間１１が形成され、この微小隙間１１を介してチャンバー部７とキャビティ８とが連通し、空気の流通が可能となるように構成されている。
【００２４】
ここで、上記中子型４の上面には、エアシリンダー９を取り囲むように隔離壁１２が突設され、かつこの隔離壁１２上端部と上型３下面との間にはパッキン１３を介装して、エアシリンダー周りからチャンバー部７内への空気の出入が遮断されている。
【００２５】
２１は圧力調整装置であり、これはエゼクタ式真空発生器２２とエアタンク２３とからなる。エゼクタ式真空発生器２２は、図３に示したように、真空発生器本体２２ａ内に圧縮空気流通路２２ｂが形成され、その先端にノズル部２２ｃが設けられていると共に、ノズル部２２ｃの先側に排出路２２ｄが形成され、かつ上記ノズル部２２ｃの噴出部には吸引分岐路２２ｅが形成されたものである。なお、上記排出路２２ｄは基端側から先端側に向うに従い、漸次流路径が大きくなるように形成され、ディフューザとして構成されているものである。このエゼクタ式真空発生器２２の圧縮空気流通路２２ｂには、圧縮空気が収容されたエアタンク２３の圧縮空気供給口２３ａと導管２４を介して連結されていると共に、上記吸引分岐路２２ｅは、上記チャンバー部７内と連通する空気流通孔２５を有する連結部材２６の該空気流通孔２５と連通している。そして、上記エアタンク２３内の圧縮空気を真空発生器２２の圧縮空気流通路２２ｂに導入し、ノズル部２２ｃから噴出させ、排出路２２ｄから圧力を減じながら排出することにより、吸引分岐路２２ｅ内の空気がこの排出路２２ｄを流れる上記エアタンク２３からの圧縮空気に吸引されて排出され、これによってこの吸引分岐路２２ｅに連通するチャンバー部７内の空気、更にこのチャンバー部７と微小隙間１１を介して連通するキャビティ８内の空気が吸引され、チャンバー部７、更にキャビティ８内が減圧されるようになっている。またこの場合、エアタンク２３からの空気供給を停止すると、真空発生器２２外部の空気が排出路２２ｄから吸引分岐路２２ｅを通ってチャンバー部７、更にキャビティ８に流入し、チャンバー部７、キャビティ８内が大気圧に戻されるようになっている。
【００２６】
而して、上記金型３０は、図４に示すように、台車３１上に搭載する。この台車３１は、タイヤ３２を装備し、走行自在なもので、図５に示す回転式ラインを走行するものである。
【００２７】
なお、図４において、３３はフレームで、上型３はこのフレーム３３に固定されている。また、３４はエアバックで、このエアバック３４が収縮することによって下型２が上型３から離間し、金型３０が開いた状態となり、この状態で下型２内に原料が供給される。更に、エアバック３４が膨張することによって下型２が上昇し、上型３にセットされるものである。また、３５クランプを示す。
【００２８】
上記台車３１に金型３０を搭載した状態で図６に示すような成形品を軟質ポリウレタンフォームにて成形する場合は、図１，２に示すように上型３に中子型４をセットし、下型２をセットしていない状態（エアバック３４を収縮した状態）で、まず軟質ポリウレタンフォーム発泡材料の注入位置Ａに台車３１を移動し、ポリウレタンフォーム発泡成形材料を下型２内に導入する。次いで、エアバック３４を膨張して下型２を上型３にセットした後、エアタンク２３から圧縮空気を真空発生器２２に上記のように導入して、金型のチャンバー部７、更にキャビティ８内を減圧にして、上記材料を発泡、成形させ、台車３１を加熱炉Ｂに移動させ、加熱炉Ｂ内を走行させ、減圧下に発泡体の硬化を行う。次いで、加熱炉Ｂを出た台車３１を脱型位置Ｃに移動すると共に、上記エアタンク２３からの圧縮空気の真空発生器２２への導入を停止する。これにより、上述したようにチャンバー部７、キャビティ８内を大気下に戻す。このようにチャンバー部７及びキャビティ８内を大気圧に戻してから上型３を下型２から取りはずすことによりスムーズに上型３を脱離し得るが、チャンバー部７及びキャビティ８内が減圧下にあるままでは上型３を下型２から取りはずし難いものである。以上のように下型２から上型３、中子型４を取りはずした後、成形品を脱型し、また上記のステップを繰り返す。
【００２９】
ここで、上記のようにキャビティ８内を減圧するものであるが、大気圧からの減圧度は１０〜５００ｍｍＨｇ、より好ましくは１００〜３００ｍｍＨｇであり、この減圧度合で発泡成形品の低密度化度合が変わるものである。
【００３０】
また、上記微小隙間１１は、０．０５〜２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ、更に好ましくは０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【００３１】
次に、具体的な実施例を示す。
〔実施例〕
図１〜３に示す金型を使用し、これを図４に示すように台車に搭載し、図５に示す回転式ラインに従って自動車用フロントバックパッドを成形した。この場合、エゼクタ式真空発生器としてはＣＫＤ製ＶＰＡ０８ＱＲを使用した。この真空発生器の使用条件は下記の通りである。
使用条件：供給空気圧力  ２ｋｇｆ
消費空気量    ２０リットル／分（１．５分使用）
到達真空度    大気圧からの減圧度２００ｍｍＨｇ
また、エアタンクには５０リットルの空気を入れ、３０リットルを使用した。更に、上記微小隙間１１は０．１ｍｍ程度とした。なお、金型のキャビティ容積は２５リットルであり、ポリウレタンフォーム発泡成形材料としては（株）ブリヂストン製のバック用汎用ＨＲフォーム処方を用いた。この成形材料は、金型を用いずにフリー発泡させた場合に密度０．０３５ｇ／ｃｍ3のフォームが得られる。
【００３２】
まず、従来金型でキャビティ内を減圧にせず、大気下で１３００ｇの成形材料を注入して発泡、成形した。この結果、密度０．０４２ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られたが、これより密度の小さいフォーム成形品は得られなかった。また、成形品は下型と上型とのパーティング部から硬化したバリがかなり発生していた。
【００３３】
次に、図１〜３に示す金型でエゼクタ式真空発生器を上述したように作動させ、キャビティ内の圧力を大気圧からの減圧度２００ｍｍＨｇに下げ、この状態で成形材料９００ｇの発泡、成形を行った。その結果、密度が０．０３４ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られ、この成形品にはバリは全く生じなかった。
【００３４】
【発明の効果】
本発明によれば、金型を台車に搭載し、加熱炉内を走行する回転式ラインに支障なく適用させることができ、これによって自動車用シートバックパッド等のクッションパッド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品を連続的に高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的に少なくして歩留り良く、しかも効率良く成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略側断面図である。
【図２】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略横断面図である。
【図３】真空エゼクタ器の概略断面図である。
【図４】金型を台車に搭載した状態の部分断面側面図である。
【図５】回転式ラインの概略図である。
【図６】フロントバックパッド製品の形状の一例を示す斜視図である。
【図７】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略側断面図である。
【図８】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略横断面図である。
【図９】上記図７，８の金型を使用して得たウレタンフォーム成形品のバリ発生状況を示す概略横断面図である。
【符号の説明】
１  金型本体
２  下型
３  上型
４  中子型
５  密閉空間
６  区画壁
６ａ  壁部
６ｂ  壁部
６ｃ  両側部
７  チャンバー部
８  キャビティ
８ａ  表面部成形用キャビティ
８ｂ  周側部成形用キャビティ
８ｃ，８ｄ  裏面部成形用キャビティ
９  エアシリンダー
１０  パッキン
１１  微小隙間
１２  隔離壁
１３  パッキン
２１  圧力調整装置
２２  真空発生器
２２ａ  真空発生器本体
２２ｂ  圧縮空気流通路
２２ｃ  ノズル部
２２ｄ  排出路
２２ｅ  吸引分岐路
２３  エアタンク
２３ａ  圧縮空気供給口
２４  導管
２５  空気流通孔
２６  連結部材
３０  金型
３１  台車
３２  タイヤ
３３  フレーム
３４  エアバック
Ａ  軟質ポリウレタンフォーム発泡材料の注入位置
Ｂ  加熱炉
Ｃ  脱型位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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