(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
造粒装置により加液なしに造粒された造粒物を造粒後装置内にて燒結開始温度付近の温度にて一定時間加熱することによる造粒物の表面強化方法。
【請求項２】
造粒後に前記造粒装置内に加熱した熱風を加えるようにした請求項１の造粒物の表面強化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、圧力スイング造粒方法又は転動造粒方法等によって加液なしに造粒された造粒物の表面強化方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本発明の発明者が開発した圧力スイング造粒方法を用いることにより、バインダーを撒布しながらの造粒等のように加液しながらの造粒とは異なり加液することなしに造粒を行なうことが可能である。
【０００３】
例えば、前記圧力スイング造粒方法は、図１に示すような構成の造粒装置を用いて行なわれる。この図１において、１は造粒槽、２は金網又は多孔板、３は空気の供給口、５，１３，１５は圧力調整機構、８，９は夫々第１，第２のタンク、１０，１１，１６，１７は夫々第１，第２，第３，第４のバルブ、１８はヒーターである。又この造粒装置においてＡにて示す部分は流動化空気を供給する系統であり、Ｂにて示す部分は圧密化のための圧縮空気を供給する系統、Ｃにて示す部分は破砕のための圧縮空気を供給する系統である。
【０００４】
次にこのような造粒装置を用いての加液なしでの造粒方法について述べる。
【０００５】
先ず、造粒槽１内の金網又は多孔板２の上に原料粉体を投入する。ここで第１のバルブ１０と第３のバルブ１６を閉じ、第４のバルブ１７と第３のバルブ１１を開いて流動化空気を送り込み投入された原料粉体を流動化させる。つまりＡの系統より空気を供給して流動化させる。
【０００６】
続いて、第２のバルブ１１と第４のバルブ１７を閉じ、第１のバルブ１０を開いて第１のタンク８よりの高い圧力の空気を造粒槽１内に送り込み槽内の圧力を上昇させて原料粉体を圧縮する。つまりＢの系統よりの高い圧力の空気により原料粉体を圧縮する。続いて第１のバルブ１０を閉じ、第３のバルブ１６および第２のバルブ１１を開き第２のタンク９の高い圧力の空気を金網又は多孔板２の下方より送り込み圧縮された原料粉体を破砕する。つまりＣの系統よりの高い圧力の空気により圧縮された原料粉体を破砕する。
【０００７】
このようにＡの系統、Ｂの系統、Ｃの系統の三つの系統による流動化による造粒の工程と上方よりの圧縮の工程と下方よりの破砕の工程を、前記の順序にて繰り返し行なうことにより、バインダー等による加液することなしに所望の造粒物を得ることが出来る。
【０００８】
このような加液なしでの造粒は、転動造粒等の他の方法にも可能である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
前述のような圧力スイング造粒方法や転動造粒方法により、バインダー等を加液することなしに造粒することは可能であるがそれは造粒すべき粉体原料自身の凝集作用、付着力を利用して粒体を形成するものである。そのため造粒物の付着力は弱い場合、僅かな力を加えただけで粒体が崩れ粉状となる。このように付着力の弱い場合造粒物は、運搬中や取扱い中等に粒体が破損し粉になる欠点を有している。
【００１０】
本発明は、加液なしに造粒した造粒物の表面を強化することにより運搬中や取扱い中に破損することのない造粒物を作成するための造粒物表面の強化方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の造粒物の表面強化方法は、加液なしに造粒された造粒物を燒結開始温度付近の温度にて一定時間加熱するものであって、これにより、各造粒物（粒体）の表面付近のみ強化されるようにしたものである。
【００１２】
この方法によれば、各造粒物の表面の強度が大になり、運搬等により各造粒物がこわれることなく加工の際の取扱いに便利であると共に力を加えた際には容易に潰れるため加工上支障がない。
【００１３】
又本発明における被加工物（造粒物）が金属酸化物の粉末を原料とする加液なしでの造粒物の場合、前記のように燒結開始温度以下の温度での加熱により原料粉体の表面吸着水分の脱着により各粒体表面が金属酸化物により強化されることにより実現されるものである。
【００１４】
これにより前述のように取扱いが容易であって加工上支障のない造粒物になし得る。
【００１５】
更に本発明の方法は、上記の各造粒物の表面強化方法を造粒装置内において造粒終了後直ちに行なうことにより、本方法を含めた造粒並びに強化方法が連続して短時間にて行ない得る。又造粒後に造粒物を表面強化のために他の加熱装置に移す必要がなく、ゴミや不純物の混入のおそれもない。つまり造粒装置内での加熱により、表面が強化されしかも不純物等の混入のない造粒物が、短時間にて生産し得る。
【００１６】
【実施例】
次に本発明の造粒物表面強化方法の実施例を示す。次に示す実施例は、いずれも加液なしに造粒した造粒物に対し、本発明の表面強化方法を適用したもので、表面強化前と表面強化後との表面の強度を比較して示してある。
【００１７】
0003610502.tif 000002
上記実施例に示す圧潰強度は、次のようにして測定したものである。図２に示すように、試験用粒子２１を置き、上方より押圧部材２２により力Ｐを加え、粒子がつぶれた時の力を測定する。又つぶれた時の粒子の断面積を測定する。このようにして力Ｐと断面積とから求めた値が実施例に示した圧潰強度である。
【００１８】
これら実施例に示すように、実施例１においては、本発明による表面強化を行なわない場合は圧潰強度が１．６ｇ／ｍｍ２であったのに対し、２００℃にて３０分加熱した場合、３．２ｇ／ｍｍ２、２００℃にて６０分加熱した場合５．３ｇ／ｍｍ２であって、明らかに表面が強化されている。
【００１９】
又実施例２においては、表面強化前は、圧潰強度が２．５ｇ／ｍｍ２であったのに対し、７５℃にて３０分加熱した場合が５．７ｇ／ｍｍ２、６０分加熱した場合が１２．２ｇ／ｍｍ２である。
【００２０】
更に実施例３においては、表面強化前圧潰強度２．５ｇ／ｍｍ２に対し、９０℃にて３０分加熱により１５．９ｇ／ｍｍ２、９０℃にて６０分加熱により３５．８ｇ／ｍｍ２となった。
【００２１】
上記実施例は、前記の図１に示す造粒装置を用いて圧力スイング造粒方法により造粒した造粒物を表面強化したものである。又これら実施例は、図３に示すように図１に示す圧力スイング造粒装置のＡの系統にヒーター１８を設け、造粒時はこのヒーター１８による加熱なしに前述の通りの圧力スイング造粒方法により加液なしの造粒を行ない、造粒終了後にヒーター１８を働かせて空気を加熱し、この加熱したエアーを造粒槽２の下方より送り、造粒時と同じように粒子を流動化させながら加熱して造粒物の表面強化を行なったものである。尚上記実施例の粒子径は、実施例１が約０．７ｍｍ、実施例２が約１ｍｍである。
【００２２】
このように、造粒と表面強化法を同一の造粒装置により行なうことにより、作業を連続して行ない得、したがって効率的である。又造粒後別の装置へ移し変える必要がないためゴミや不純物の混入のおそれはなく、又移し変え時における粒体破損のおそれもない。
【００２３】
図３に示すように、例えば図１の造粒装置のＡの系統中に加熱手段を設けることにより、造粒後に造粒物を他の装置に移すことなしに造粒物表面強化を行なうことが可能である。又、図１に示す装置において、上方より加熱された空気を送り込むことにより造粒物の表面強化をはかることも可能であるが、下方より加熱された空気を送る方が効率上好ましい。
【００２４】
更に、転動造粒法を用いて加液なしの造粒を行なった造粒物の表面強化を行なう場合も、転動造粒を行なうためのドラムに加熱装置を設けて加熱するか、ドラムに空気供給管を設置して加熱された空気を送り込んで表面を強化することが出来、造粒装置内での造粒と表面強化とを行なうことが出来る。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、付着力のあまり強固でない、加液なしにて造粒された造粒物をその表面のみを強化出来るために、運搬や加工時等において崩れることなく取扱いが便利である。又、造粒後同一装置内にて強化処理を行なうようにすれば、ゴミや不純物の混入をさけることが出来望ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】圧力スイング造粒装置の構成を示す図
【図２】圧潰強度の測定手段を示す図
【図３】図１の装置に加熱手段を設けた構成の一例を示す図
【図１】
0003610502.tif 000003
【図２】
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【図３】
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