(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、
前記保持部材の一面を、前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、
を有することを特徴とするクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項２】
帯状摩擦材より前記摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製工程を含む請求項１記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項３】
帯状摩擦素材をヒートロールにより加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮成形して前記帯状摩擦材とし、その後前記セグメント調製工程を実施する請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項４】
前記収納工程は前記摩擦材セグメントを前記一面に向かって垂直方向に付勢して収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項５】
前記収納工程は前記保持部材の前記一面に沿って前記円周状の外側から求心方向に前記摩擦材セグメントを付勢して収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項６】
前記収納工程は少なくとも１個の前記摩擦材セグメントを収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項７】
前記収納工程は個々の前記摩擦材セグメントを供給する供給部に対して該摩擦材セグメントを収納した後前記保持部材を回転させて該供給部に位置決めする位置決めサブ工程を含む請求項６記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項８】
前記貼付工程で前記保持部材を前記コアプレートに近接させる際、前記第１軸線及び第２軸線と平行な第３軸線の回りに該保持部材を公転させる請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項９】
前記保持部材は前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有し、前記収納工程は該吸引部の吸引を伴う工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項１０】
前記収納工程は前記摩擦材セグメントをその表面と垂直方向に付勢して収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項１１】
前記収納工程は前記摩擦材セグメントをその表面と平行に収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項１２】
前記収納工程は少なくとも２個の前記摩擦材セグメントを同時に収納する工程である請求項２記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項１３】
前記付勢部を駆動して貼付する前記貼付工程は複数個の前記摩擦材セグメントを同時に貼付する工程である請求項８記載のクラッチ用摩擦板の製造方法。
【請求項１４】
第１軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、
前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第１付勢部材と、
前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、
前記第２軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第２付勢部材と、
を有することを特徴とするクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項１５】
帯状摩擦材より前記摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製部材を含む請求項１４記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項１６】
前記第１付勢部材は前記摩擦材セグメントを前記一面に向かって垂直方向に付勢する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項１７】
前記第１付勢部材は前記保持部材の前記一面に沿って前記円周状の外側から求心方向に前記摩擦材セグメントを付勢する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項１８】
前記保持部材と前記第１付勢部材とは少なくとも１個の前記摩擦材セグメントを前記保持部材に収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納するように協同する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項１９】
前記保持部材は回転可能であり、該保持部材は前記第１付勢部材が個々の前記摩擦材セグメントを供給する供給部に対して該摩擦材セグメントを収納した後回転して該供給部に位置決めする請求項１８記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２０】
前記第２付勢部材は前記保持部材に相対移動可能に保持されている請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２１】
前記保持部材は前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２２】
前記第１付勢部材は前記摩擦材セグメントをその表面と垂直方向に付勢する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２３】
前記第１付勢部材は前記摩擦材セグメントをその表面と平行に付勢する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２４】
前記第１付勢部材は少なくとも２個の前記摩擦材セグメントを同時に収納する請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２５】
前記第２付勢部材は複数個の前記摩擦材セグメントを同時に貼付する請求項２０記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２６】
前記供給部は前記保持部材に形成されたリング状凹部に沿って配置されている請求項１９記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２７】
前記保持部材の前記一面の前記摩擦材セグメントが収納される部分には凹部が形成され前記第１付勢部材は棒状を有し、該凹部と該棒状の第１付勢部材の先端部とで前記セグメント調整部材が構成される請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【請求項２８】
前記セグメント調整部材は外周面に複数の切刃部を持ち回転可能な切断ローラから成る請求項１５記載のクラッチ用摩擦板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クラッチ用摩擦板は車両等のクラッチにおいてロータ等の回転部材を制動するために使用されるものであり、リング状のコアプレートと、その表面に円周状に押圧接着（貼付）された複数個の摩擦材セグメントとから成る。従来のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置の一例が、例えば特公平４ー６８４９１号公報及び特開平１０ー３１８３０９号公報に開示されている。これらに開示されたクラッチ用摩擦板の製造方法は、帯状摩擦材から打抜ユニットで一ピースの摩擦材セグメントを打ち抜く打抜工程と、この打ち抜いた摩擦材セグメントをその貼付面に接着剤が塗布されたコアプレートに貼付する貼付工程とから成る。
【０００３】
詳述すると、帯状摩擦材をコアプレートの上方において接線方向又は半径方向内向きに繰り出し、ダイスとポンチとから成る打抜ユニットにより帯状摩擦材から所定形状の摩擦材セグメントを一ピース打抜く。その後、この打ち抜いた摩擦材セグメントを、打抜位置の直下方において、間欠回転可能なコアプレートの貼付面に打抜ユニットのポンチにより貼付する。摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付後、帯状摩擦材を所定量繰り出すとともにコアプレートを所定角度回転させ、次の摩擦材セグメントの打抜き及び貼付を行う。こうして、打抜工程と貼付工程とを摩擦材セグメントの個数回交互に繰り返すことにより、全ての摩擦材セグメントがコアプレートの全周に貼付される。
【０００４】
一方、従来のクラッチ用摩擦板の製造装置は、貼付面を持つコアプレートを支持し摩擦材セグメントのコアプレートへの接着毎に間欠回転する支持台と、支持台の上方に帯状摩擦材を摩擦材セグメントの長さに対応する所定量づつ間欠的に繰り出す繰出部材と、帯状摩擦材を打ち抜き得られた摩擦材セグメントをそのままコアプレートの貼付面に貼付する押圧部材（打抜ユニット）とを含む。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記特公平４ー６８４９１号公報及び特開平１０ー３１８３０９号公報に開示されたクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置では、繰出部材により繰り出される帯状摩擦材から押圧部材により摩擦材セグメントを打抜く打抜工程と、打ち抜いた摩擦材セグメントを支持台に支持されたコアプレートに押圧部材により貼付する貼付工程とが、摩擦材セグメントの個数回交互に繰り返される。そのため、以下に示す不具合が発生していた。
【０００６】
第１に、コアプレートに塗布した接着剤の特性の変化に基づく不具合である。即ち、上述したように摩擦材セグメントの一ピース毎に打抜工程と貼付工程とを繰り返すので、複数個の中で最初の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付から最後の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付までに時間がかかる。そのため、複数個の摩擦材セグメントの貼付開始時と貼付終了時とでは、摩擦材セグメントの打抜き前にコアプレートの貼付面に塗布された接着剤の特性が変化し、各摩擦材セグメントの貼付面への貼付条件が微妙に異なる。
【０００７】
その結果、全ての摩擦材セグメントをコアプレートの貼付面に貼付したとき、特定の摩擦材セグメントが所定位置からコアプレートの円周方向及び／又は円周方向にずれて位置決め精度が低下することがある。これにより、該特定の摩擦材セグメントとこれに隣接する摩擦材セグメントとの相対位置が変化し、隣接する摩擦材セグメントの側部同士間に形成される溝の幅や方向が変化することになる。
【０００８】
第２に、打抜ユニットの摩耗に関する不具合である。即ち、打抜ユニットを構成するダイス及びポンチは一回の作動で一個の摩擦材セグメントを打ち抜くものであり、帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを打ち抜くためには同じダイス及びポンチが摩擦材セグメントの個数に相当する複数回使用される。しかも、ダイス及びポンチは、打抜き毎に同じ切刃部が帯状摩擦材に繰り返し当接されるので、打抜きにより切刃部が摩耗し易く、切れ味が短期間に低下して交換が必要になる。
【０００９】
このように、上記従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置は、複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付に時間がかかって貼付条件が全ての摩擦材セグメントについて均一でなく、そのために摩擦材セグメントのコアプレートへの位置決め精度が十分でない点で改良の余地があった。また、ポンチ及びダイスから成る打抜ユニットは帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを打ち抜く際、同じ切刃部が摩擦材セグメントの個数に相当する回数繰り返し使用されて摩耗し易く、短期間で交換が必要になる点で改良の余地があった。
【００１０】
本発明は、前記事情を背景にしてなされたもので、複数個の摩擦材セグメントを、従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置よりも短時間でコアプレートの貼付面に貼付でき、それによって貼付条件のばらつきに起因する摩擦材セグメントのコアプレートの円周方向及び／又は半径方向における位置ずれを防止することができる、クラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することを課題としてなされたものである。
【００１１】
また、本発明は、上記摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付方法に関連して、帯状摩擦材から摩擦材セグメントを打ち抜く打抜きユニットの耐久寿命を伸ばすことができるクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することをも課題としてなされたものである。
【００１２】
本願発明者は、従来例のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置における上記不具合は、帯状摩擦材からの摩擦材セグメントの打抜きと打ち抜いた摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付とを摩擦材セグメントの一ピース毎に交互に繰り返していたこと、換言すれば貼付工程を摩擦材セグメントの個数回行っていたことに起因することに注目した。そして、上記不具合は複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付回数を減らすことにより解消するとの知見を得て本発明を完成した。
【００１３】
即ち、本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法は、第１軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、前記保持部材の一面を、前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、を有することを特徴とする。
【００１４】
本発明の製造方法は、収納工程において保持部材の一面に保持した複数個の摩擦材セグメントを、貼付工程において同時又は極めて短時間にコアプレートの貼付表面に貼付することができる。これにより、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が従来の製造方法に比べて大幅に短くなり、全ての摩擦材セグメントはコアプレートに同一の貼付条件で貼付される。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレートの円周方向や半径方向に位置ずれを生ずることが防止される。
【００１５】
また、収納工程において前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間に従来の製造方法のような摩擦材セグメントの貼付工程がないから、複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープからの摩擦材セグメントの形成の際、異なる切刃部で帯状摩擦材から摩擦材セグメントを連続的に打ち抜く形式の打抜ユニットの使用が可能となる。かかる打抜ユニットは、個々の切刃部の使用頻度が従来の打抜ユニットのそれに比べて数分の一になり、その耐久寿命が向上する。
【００１６】
一方、上記本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法を実施するために使用する本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、第１軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第１付勢部材と、前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、前記第２軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第２付勢部材と、を有することを特徴とする。
【００１７】
本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、保持部材の一面に保持された複数個の摩擦材セグメントを第２付勢部材により付勢して同時又は極めて短時間にコアプレートに貼付することができる。これにより、複数個の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するために要する時間が従来の製造装置に比べて大幅に短くなり、全ての摩擦材セグメントを実質的に同一の貼付条件でコアプレートに貼付することができる。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレートの円周方向及び／又は半径方向に位置ずれを生ずることが防止できる。
【００１８】
また、第１付勢部材による前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間には第２付勢部材は摩擦材セグメントをコアプレートに貼付しない。従って、保持部材と第１付勢部材とは協同して複数個の摩擦材セグメントを保持部材の一面に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープから摩擦材セグメントを形成する際、摩擦材テープを連続的に打ち抜いて摩擦材セグメントを連続的に調整する形式のセグメント調整部材（打抜ユニット）の使用が可能となる。これにより、セグメント調整部材の個々の切刃部の使用頻度が従来のセグメント調整部材の数分の一になり、その耐久寿命が向上する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（クラッチ用摩擦板の製造方法の実施の形態）
本発明のクラッチ用摩擦板の製造方法の実施の形態について説明する。該製造方法は、第１軸線上に配置された保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する収納工程と、前記保持部材の一面を、前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置された支持部材に支持されたコアプレートの接着剤が塗布された貼付表面に近接させるとともに、該保持部材に収納された該摩擦材セグメントを、該保持部材に移動可能に保持された付勢部により該コアプレートの該貼付表面に付勢して切り離した状態で貼付する貼付工程と、を有する。
【００２０】
上記摩擦材セグメントは、帯状摩擦材より摩擦材セグメントに切り取るセグメント調製工程により予め調整される。セグメント調製工程は帯状摩擦材から複数個の摩擦材セグメントを間欠的に切り取ることも、摩擦材セグメントを連続的に切り取ることもできる。また、セグメント調製工程は帯状摩擦素材を加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮成形して帯状摩擦材とした後に実施することもできる。帯状摩擦素材は長手方向に隔設された複数個のくぼみや、長手方向に延びる溝を持つことができる。セグメント調製工程は次述する収納工程の前に実施されるが、セグメント調製工程と収納工程とは一つの工程の中で連続的に実施しても良いし、異なる工程において別々に実施しても良い。また、セグメント調製工程と後述する貼付工程とは異なる工程で別々に（同時進行的に）実施することができる。
【００２１】
次に、保持部材の一面に複数個の摩擦材セグメントを円周状に収納する収納工程について説明する。収納工程は摩擦材セグメントを該一面に向かって垂直方向に、即ち摩擦材セグメントの表面と垂直方向に収納することができる。これは、例えば保持部材の一面が円板状の保持部材の端面側に形成されている場合に有効である。また、保持部材の該一面に沿って円周状の外側から求心方向に、即ち摩擦材セグメントの表面と平行に摩擦材セグメントを収納することもできる。これは、例えば保持部材の一面が円板状の保持部材の外周縁（角部）に形成した切欠きや段部により画成されている場合に有効である。
【００２２】
摩擦材セグメントは付勢により保持部材に収納することができる。付勢のためには付勢部材等の機械的手段を利用することもできるし、油圧・空気圧等の流体圧手段を利用することもできる。前者の場合、例えば保持部材の一面と垂直又はこれと平行な方向に進退する棒状の付勢部材を採用することができる。このようにすれば、摩擦材セグメントの保持部材への収納がより確実になる。また後者の場合、保持部材はその一面の摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を持つことができる。該吸引部を吸引装置に連結すれば、上記棒状の付勢部材を廃止することができる。
【００２３】
収納工程は少なくとも１個の摩擦材セグメントを保持部材に収納した後、円周方向に順次次の摩擦材セグメントを収納する、換言すれば、二つ以上の摩擦材セグメントを一つづつ収納することができる。この場合、収納工程は個々の摩擦材セグメントを供給する供給部に対して摩擦材セグメントを収納した後保持部材を回転させて供給部に位置決めする位置決めサブ工程を含むことができる。この摩擦材セグメントの収納時における保持部材の回転により、摩擦材セグメントを一乃至数個所から収納することができ、しかも収納済みの摩擦材セグメントは保持部材の回転により一面上の収納位置から円周方向に離れた供給位置に位置決めされる。
【００２４】
また、上記収納工程は少なくとも二個の前記摩擦材セグメントを同時に収納することができる。この場合、保持部材は回転不能とし少なくとも二個の摩擦材セグメントを一面上の円周方向に離れた少なくとも二つの位置においてそれぞれ収納する。このようにすれば、摩擦材セグメントの保持部材への収納に要する時間が短縮される。
【００２５】
尚、保持部材の一面には円周状に配置された複数個のセグメント供給部（保持部）を形成することが望ましい。セグメント保持部としては、例えば複数個の保持部を円周方向に隔設することもできるし、一つのリング状保持部を形成することもできる。また、セグメント保持部は、例えば円板状の保持部材の端面に隔設された複数の凹部又は一個の凹溝として形成することもできるし（この場合凹部又は凹溝の底面が一面を構成する）、外周縁に隔設された複数の切欠き、段部又は一個のリング状の切欠き又は段部として形成することもできる（この場合切欠き又は段部を画成する面が一面を構成する）。複数の摩擦材セグメントは一面上に、隣接する摩擦材セグメントの対向する辺が互いに平行で保持部材の径方向に延びるように保持することが望ましい。
【００２６】
次に、コアプレートの接着剤が塗布された貼付表面と保持部材の一面とを近接させるとともに保持部材に保持された摩擦材セグメントをコアプレートの貼付表面に付勢して貼付する貼付工程について説明する。
【００２７】
摩擦材セグメントを保持部材に収納する収納位置と収納した摩擦材セグメントをコアプレートに貼付する貼付位置との相対位置関係について制約はない。従って、二つの位置は同軸上に選定することも異なる（例えば平行な）軸上に選定することもできる。但し、摩擦材セグメントの収納及び貼付のために配置する部材、要素を考慮すると、収納位置と貼付位置とは異なる軸上に配置することが望ましい。この場合、保持部材とコアプレートとを一面と貼付表面とが近接するように相対移動させることが必要となる。一面と貼付表面とを近接させるためには、保持部材及びコアプレートの少なくとも一方が他方に対して相対的に移動すれば良い。従って、保持部材のみが移動しても、コアプレートのみが移動しても、保持部材及びコアプレートの双方が移動しても良い。例えば、定位置に配置されたコアプレートに対して保持部材を近接させる場合、保持部材を公転軸の周りに公転させたり、一面と平行な方向及び／又は一面と垂直な方向に直線移動させることができる。
【００２８】
摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付方向と上記収納方向とは同一直線上又は互いに平行な直線上において互いに反対方向に選定することもできるし、直角方向に選定することもできる。貼付の際、保持部材に相対移動可能に保持され収納された付勢部材を駆動して保持部材に保持された摩擦材セグメントをコアプレートに貼付することができる。この場合、駆動部としては油圧シリンダやエアーシリンダ等が採用可能であり、これにより摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付が確実になる。また、保持部材に保持された摩擦材セグメントを吸引を利用した付勢により貼付表面に貼付することもできる。更に、貼付工程は複数個の摩擦材セグメントを付勢により同時にコアプレートに貼付することができ、これにより保持部材に保持された複数個の摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付に要する時間が短縮される。
【００２９】
なお、上記収納工程、貼付工程及びセグメント調整工程についてそれぞれ説明した実施の形態は適宜組み合わせることができる。
（クラッチ用摩擦板の製造装置の実施の形態）
一方、クラッチ用摩擦板の製造装置は、第１軸線上に配置され複数個の摩擦材セグメントを切り離した状態で円周状に収納する一面を持つ保持部材と、前記摩擦材セグメントを付勢して前記保持部材に収納する第１付勢部材と、前記第１軸線と平行な第２軸線上に配置され接着剤が塗布された貼付表面を持つコアプレートを支持する支持部材と、前記第２軸線上において、前記保持部材に保持された前記摩擦材セグメントを付勢して前記支持部材に支持された前記コアプレートに切り離した状態で貼付する第２付勢部材と、から成る。
【００３０】
上記摩擦材セグメントは、帯状摩擦材をセグメント調整部材で切り取ることにより調整される。帯状摩擦材は、帯状摩擦素材を加熱しながら所定の厚さ形状に圧縮形成したものを使用することができる。帯状摩擦素材はその長手方向に隔設された複数個のくぼみや、長手方向に延びる溝を持つことができる。
【００３１】
セグメント調整部材は次述する第１付勢部材とは別個独立に設けても良いし、第１付勢部材がその一部を構成しても良い。前者の場合、例えば外周面に複数の切刃部を持ち回転可能な切断ローラでセグメント調整部材を構成することができる。このようにすれば同時に数個の摩擦材セグメントが形成される。後者の場合については第１付勢部材の欄で述べる。
【００３２】
保持部材は種々の形状を持つことができるが、その一面に摩擦材セグメントを円周状に保持するので、円板形状又はこれに類似した形状とすることが望ましい。
保持部材の一面は円板形状の保持部材の端面に形成することもできるし、外周縁に形成することもできる。前者の場合は例えば端面に形成した凹部の底面を一面とすることができ、後者の場合は例えば外周縁に形成した切欠き又は段部を画成する面を一面とすることができる。保持部材の一面には複数個のセグメント供給部（保持部）を形成することが望ましい。セグメント保持部は、円板状の保持部材の端面に円周方向に隔設された複数個の凹部又は一個の凹溝とすることもできるし、外周縁に円周方向に隔設された複数の切欠き、段部又はリング状の一個の切欠き又は段部とすることもできる。また、一面の摩擦材セグメントが収納される部分に該摩擦材セグメントを減圧下に吸引する吸引部を有することができる。
【００３３】
保持部材は回転可能とすることも回転不能とすることもでき、その何れにするかは、摩擦材セグメントを円周方向において何箇所から保持部材に収納するかに関係する。摩擦材セグメントを保持部材に対して一乃至数箇所から収納する場合、保持部材は摩擦材セグメントを円周状に収納するために回転することが望ましい。この場合、保持部材は第１付勢部材が個々の摩擦材セグメントを供給する供給部に対して摩擦材セグメントを収納した後回転して供給部に位置決めする。これにより、先に保持部材に収納された摩擦材セグメントが円周方向において所定位置に位置決めされる。これに対して、摩擦材セグメントを保持部材に対して全円周から収納する場合、保持部材を回転させることは不要である。
【００３４】
第１付勢部材は摩擦材セグメントを保持部材の一面に収納するものであり、一面に向かって垂直方向に即ち摩擦材セグメントの表面と垂直方向に付勢することもできるし、一面に沿って円周状の外側から求心方向に即ち摩擦材セグメントの表面と平行に摩擦材セグメントを付勢することもできる。摩擦材セグメントをどの方向に付勢するかは保持部材の一面及びセグメント保持部（形成されている場合）がどのように形成されているかに関連する。
【００３５】
第１付勢部材は一回の動作で一個の摩擦材セグメントを保持部材に収納することも、二個以上の摩擦材セグメントを同時に収納することもでき、第１付勢部材の形状は同時に収納する摩擦材セグメントの個数に対応して決めることができる。例えば、一回の動作で一個の摩擦材セグメントを収納する場合、一本の棒状の付勢部材を使用することができる。これに対して、一回の動作で数個（二個から四個程度）の摩擦材セグメントを同時に収納する場合は、摩擦材セグメントの個数に対応した数個の棒状の付勢部材を使用することができる。一回の動作で必要な全個数（例えば八個乃至六十個以上）の摩擦材セグメントを同時に収納する場合には、例えばリング状又は円板状の付勢部材を使用することができる。
【００３６】
一箇所又は数箇所から一個又は数個の棒状の第１付勢部材により摩擦材セグメントを保持部材に収納する場合、保持部材と第１付勢部材とは少なくとも一個の摩擦材セグメントを収納した後、円周方向に順次次の該摩擦材セグメントを収納するように協同する。協同の態様としては、例えば保持部材が摩擦材セグメントの収納毎に間欠回転させることができる。
【００３７】
第１付勢部材が前記セグメント調整部材の一部を構成する場合、セグメント調整部材の残部は保持部材により構成される。例えば、保持部材の一面に形成されたセグメント保持用の凹部の入口部と該凹部に進入する棒状の第１付勢部材の先端部とでセグメント調整部材を構成することができる。この場合、第１付勢部材及び保持部材は、帯状摩擦材を摩擦材セグメントに打ち抜く切刃部を持つことが必要である。第１付勢部材及び保持部材は、摩擦材セグメントを長さ方向の一箇所で打ち抜く場合はそれぞれ一箇所に切刃部を持てば良いが、長さ方向の二箇所で打ち抜く場合はそれぞれ二箇所に切刃部を持つことが必要となる。第１付勢部材がセグメント調整部材の一部を構成とすれば、摩擦材セグメントの調整及び収納に要する部品点数が減少する。
【００３８】
摩擦材セグメントを保持した保持部材と支持部材に支持されたコアプレートとを互いに近接させるためには、保持部材及びコアプレートの少なくとも一方を駆動機構により移動させれば良い。従って、保持部材のみをコアプレートに向かって移動させても良いし、コアプレートのみを保持部材に向かって移動させても良いし、両者を互いに近づくように移動させても良い。例えば保持部材をコアプレートに向かって移動させる場合、公転軸回りの公転、水平方向及び／又は垂直方向の直線運動を単独又は適宜組み合わせることができる。
【００３９】
コアプレートを支持する支持部材は、少なくともコアプレートの裁置面及びコアプレートを着脱するための着脱機構を持つことが望ましく、裁置面に裁置したコアプレートに塗布部材で接着剤を塗布するためには回転可能に配置されることが更に望ましい。
【００４０】
保持部材に保持された摩擦材セグメントを付勢してコアプレートに貼付する第２付勢部材は、保持部材に相対移動可能に保持されていることが望ましい。第２付勢部材は、上記第１付勢部材に対して同一又は平行な直線上で反対方向に移動しても良いし、互いに直角な方向で作動しても良い。第２付勢部材は摩擦材セグメントの一部に当接可能とされ、摩擦材セグメントが保持部材に収納されているときは後退しており、摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するときは前進するものとすることができる。第２付勢部材を付勢するためには棒状部材等の機械的手段や、油圧・空気圧等の流体圧手段を採用することができる。機械的手段の場合は摩擦材セグメントを押し出す態様が一般的であるが、流体圧手段の場合は摩擦材セグメントを押し出す態様とすることも吸引する態様とすることもできる。
【００４１】
また、第２付勢部材は保持部材に収納された複数個の前記摩擦材セグメントを一個づつコアプレートに貼付することもできるが、同時に貼付する構成とすることが、摩擦材セグメントの貼付に要する時間を短縮する上で望ましい。
【００４２】
なお、上記保持部材、第１付勢部材、支持部材、第２付勢部材及びセグメント調整部材についてそれぞれ説明した実施の形態は適宜組み合わせることができる。
【００４３】
【実施例】
以下、本発明の実施例及びその変形例を図面を参照しつつ説明する。
【００４４】
＜実施例１＞
第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例１を図１〜図５を参照しつつ説明する。
【００４５】
この実施例１は、クラッチ用摩擦板の製造装置１Ａのトリミング装置３を用いて摩擦材テープ２ａをトリミングし、保持部材４及びセグメントパンチ７を用いて摩擦材テープ２ｂから複数の摩擦材セグメント２を形成及び収納し、押出部材７ｂを用いて摩擦材セグメント２をコアプレート９に貼り付けることにより、クラッチ用摩擦板を製造するものである。
（クラッチ用摩擦板の製造装置）
この製造装置１Ａは、摩擦材テープ（帯状摩擦材）２ａを加工領域に搬送すると共に所定の側部形状にトリミングする繰出部材（不図示）及びトリミング装置３と、トリミング済みの摩擦材テープ２ｂをセグメントパンチ（第１付勢部材，セグメント調整部材の一部）７と共にその厚さ方向に打抜いて複数の摩擦材セグメント２を形成しその収納凹溝７０に円周状に収納保持する保持部材４と、摩擦材セグメント２を保持部から押し出す押出部材（第２付勢部材）７ｂと、その裁置面にコアプレート８が載置され回転可能なターンテーブル９と、コアプレート８に接着剤を塗布する塗布部材１０と、に大別される。
【００４６】
詳述すると、トリミング装置３は、摩擦材テープ２ａの打抜き前にその側部を予めトリミングするもので、昇降可能な上下一対のトリム型３ａ，３ｂからなり、保持部材４の半径方向外側（図１において左方）で軸方向下側に位置している。トリミング装置３は、摩擦材テープ２ｂの側部２０を、摩擦材セグメント２が保持部材４に円周状に貼付されたとき、互いに隣接する摩擦材セグメント２の対向する辺２０ａ（図２参照）同士が平行でコアプレート８の半径方向に延びる平行な溝が形成されるようにトリミングする。これについては後述する。
【００４７】
トリム型３ａ，３ｂのトリム角度は調節可能であり、対象とするクラッチ用摩擦板に用いる摩擦材セグメント２のサイズ（幅寸法）、コアプレート８上の円周方向での配置数に応じてトリム角度を調節する。これにより、摩擦材セグメント２のサイズやコアプレート８上での配置数が変わった場合等も、トリム型を交換することなく、摩擦材セグメントテープ２ａの側部２０を上記所定形状にトリミングすることができる。
【００４８】
保持部材４は、上方に位置する円形のダイホルダ４ｃと、該ダイホルダ４ｃの下面４０にそれぞれ同軸的に装着された円形の内周側円形打抜きダイス（以下「内周側ダイス」と呼ぶ）５及びリング状の外周側リング状打抜きダイス（以下「外周側ダイス」と呼ぶ）６とから成る。内周側ダイス５の下面と外周側ダイス６の下面とが保持部材の端面（下面）４ｄを形成する。端面４ｄには内周側ダイス５の外周部５０と外周側ダイス６の内周部６０との間に一定幅でリング状の収納凹溝７０が形成され、端面４ｄと平行なその底面７０ａがセグメント供給部（保持面）を形成している。収納凹溝７０にはセグメントパンチ７によりその底面７０ａに摩擦材セグメント２が収納され、この摩擦材セグメント２は収納凹溝７０内に配置された押出部材７ｂにより押し出される。これらについては次述する。
【００４９】
保持部材４は回転可能に保持され、回転角割出し制御部４ａによりその中心と一致する軸線Ｓ１を中心として所定角度毎に回転（自転）を制御されるとともに、搬送制御部４ｂにより軸線Ｓ１に沿って上下動（図１の矢印Ｘ１方向及びＸ２方向）を制御される。また、保持部材４は、制御部（不図示）により軸線Ｓ１と平行な軸線Ｓ３を回転中心として所定角度に回転（公転）を制御され、この公転によってセグメントパンチ７に対向する打抜位置と塗布部材１０に対向する貼付位置の上方位置との間を移動する。
【００５０】
ロッド状のセグメントパンチ７は保持部材４の下方に配置され駆動部（不図示）により上記収納凹溝７０に向かって上昇可能及び該収納凹溝７０から下降可能である（矢印Ｙ１方向及びＹ２方向）。尚、セグメントパンチ７は保持部材４の円周方向には移動不能である。セグメントパンチ７は、収納凹溝７０に進入するとき、その外周部７ａが内周側ダイス５の外周部５０及び外周側ダイス６の内周部６０と協同して、トリム済みの摩擦材テープ２ｂを長さ方向に離れた二箇所において打ち抜いて摩擦材セグメント２を形成する。摩擦材テープ２ｂは、その先端から僅かに後退した第１部分を外周部５０と外周部７ａとにより打ち抜かれ、該第１部分から更に後退した第２部分を内周部６０と外周部７ａとにより打ち抜かれる。セグメントパンチ７ａは、打ち抜いた摩擦材セグメント２をそのまま押し込んで収納凹溝７０に収納する。即ち、セグメントパンチ７は保持部材４と共同して摩擦材テープ２ｂから摩擦材セグメント２を打ち抜く機能と、摩擦材セグメント２を保持部材４に収納する機能を兼備している。
【００５１】
リング状の押出部材７ｂは内周側ダイス５と外周側ダイス６との間の収納凹溝７０の底部に配置され、油圧シリンダ又は空圧シリンダ（不図示）によってセグメントパンチ７ａの昇降方向と平行な方向に昇降可能である。押出部材７ｂは、保持部材４が貼付位置に公転した状態で下降するとき、収納凹溝７０内の全ての摩擦材セグメント２を同時に下方に押し出す。
【００５２】
リング状のターンテーブル９は、駆動部（不図示）に駆動されて上記軸線Ｓ１と平行な軸線Ｓ２を中心として回転可能である。ターンテーブル９はリング状の裁置面９０を有し、その中空部にはコアプレート８を裁置面９０に固定するためのチャック爪９１が配置されている。
【００５３】
塗布部材１０はターンテーブル９の上方に配置され、駆動部（不図示）によってターンテーブル９の半径方向内向き及び外向き（図１の矢印Ｒ２方向及びＲ３方向）並びにコアプレート９の裁置面９０に接近及び離間する方向（図１の矢印Ｚ１方向及びＺ２方向）に往復移動可能である。
【００５４】
なお、トリミング装置３によりトリミング等される摩擦材テープ２ａとしては、パルプ、アラミド繊維、摩擦調整剤等を所定の配合比で混抄した湿式摩擦材基材紙を所定幅の連続したテープ状（帯状）に加工した後フェノール樹脂等をマトリックス樹脂として含浸、乾燥熱処理したものや、前記湿式摩擦材基材紙に前記フェノール樹脂等などを含浸、乾燥熱処理を施した後、テープ状（帯状）に加工したもの等が使用される。
【００５５】
次に、前記のように構成されたクラッチ用摩擦板の製造装置１Ａを用いて、摩擦材テープ２ａの側部をトリミングする工程、摩擦材テープ２ａを摩擦材セグメント２に打ち抜いて保持部材４に押し込む工程、及び保持部材４をコアプレート８に近接させて摩擦材セグメント２を押出し、コアプレート８に貼付する工程を説明する。
（摩擦材テープのトリミング工程）
摩擦材テープ２ａは繰出部材によりトリミング装置３に向かって保持部材４の半径方向内向き（図１の矢印Ｒ１方向）に所定ピッチで繰り出される。繰り出される摩擦材テープ２ａは、上下一対のトリム型３ａ，３ｂによりその側部２０を所定形状にトリミングされて、トリミング済みの摩擦材テープ２ｂとなる。即ち、図２から明らかなように、摩擦材テープ２ｂの各部分はその長さ前方（図２において右方）に進むにつれて幅が漸減するように両側部２０が傾斜し、ほぼ等脚台形状である。
（摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの押込み）
トリミング済の摩擦材テープ２ｂは、内周側ダイス５及び外周側ダイス６の下方において、保持部材４の半径方向内向きに搬送され、その先端部が外周部５０と内周部６０との間の収納凹溝７０に対向する位置にセットされる。
【００５６】
次に、セグメントパンチ７が保持部材４の収納凹溝７０に向かって上昇（図１の矢印Ｙ２方向）する。これにより、摩擦材テープ２ｂは、その先端から少し後退した第１部分が内周側ダイス５０とセグメントパンチ７とにより打ち抜かれ、該第１部分から摩擦材セグメント２ｂの高さ分更に後退した第２部分が外周側ダイス６とセグメントパンチ７とにより打ち抜かれて摩擦材セグメント２となり、セグメントパンチ７によりそのまま収納凹溝７０に押し込まれる。摩擦材セグメント２は、その内周側及び外周部がそれぞれ内周側ダイス５の外周部５０及び外周側ダイス６の内周部６０に当接し、これらにより底面７０ａ上に保持される。そのため、摩擦材テープ２ｂの打抜き後セグメントパンチ７が収納凹溝７０から下降（図１の矢印Ｙ１方向）しても、摩擦材セグメント２が収納凹溝７０から落下することがない。なお、上記摩擦材セグメント２の収納凹溝７０への収納をより確実にするため、収納凹溝７０内に摩擦材セグメント２を押出部材７ｂ（図１で上方）に吸引する減圧機構（不図示）を併用することもできる。
【００５７】
先の摩擦材セグメント２の打抜き及び押込み後セグメントパンチ７が収納凹溝７０から後退すると、内周側ダイス５及び外周側ダイス６は回転角割出し制御部４ａにより所定回転角度ピッチ割出しされ、これと同期して繰出部材及びトリミング装置３等により摩擦材テープ２ａが所定長さ（摩擦材セグメント２の長さよりも少し大きい長さ）繰り出される。そして、トリミング装置３による摩擦材テープ２ｂのトリミングと、ダイス５、６及びセグメントパンチ７による摩擦材テープ２ｂからの摩擦材セグメント２の打抜きと、セグメントパンチ７による摩擦材セグメント２の収納凹溝７０への押込みが行われる。こうして、図２に示すように、次の摩擦材セグメント２が先の摩擦材セグメント２と底面７０ａ上に円周状に並んで収納され、隣接する摩擦材セグメント２の対向する辺２０（保持部材４の半径方向に延びる）が互いに平行となっている。
【００５８】
以下、上記各工程を複数回即ち一枚のコアプレート８に貼付する摩擦材セグメント２の個数（八乃至六十個）に等しい回数繰り返す。これにより、摩擦材テープ２ｂから複数の摩擦材セグメント２が順次打ち抜かれ、打ち抜かれた摩擦材セグメント２は収納凹溝７０の底面７０上に対向する辺２０ａが平行で所定間隔となるように円周状に保持されることになる。
（摩擦材セグメントの保持部材からの押出し及びコアプレートへの貼付）
図１に示す打抜位置にある保持部材４の収納凹溝７０内に全ての摩擦材セグメント２が保持されると、保持部材４は制御部（不図示）により駆動され軸線Ｓ３を中心として半径Ｒにて１８０度公転され、図１及び図４に示すように、ターンテーブル９に対向する貼付位置（実線で図示）の上方位置（破線で図示）に移動される。図１に示すように、保持部材４の貼付位置では、その軸線Ｓ１とターンテーブル９の軸線Ｓ２とが一致する。なお、保持部材４を公転させるためには、例えば軸線Ｓ３の周りに回転可能なテーブル（不図示）に保持部材４を裁置すればよい。
【００５９】
次に、塗布部材１０によりコアプレート８に接着剤を塗布する。塗布部材１０は、図４において、コアプレート８の半径方向内向き（矢印Ｒ２方向）及びコアプレート８に接近する方向（矢印Ｚ１方向）に移動されてその塗布部をコアプレート８に接触される。この状態でターンテーブル９を軸線Ｓ２の周りに回転させると、塗布部によりコアプレート８の一方のリング状の接着面８０に接着剤が塗布される。
【００６０】
ここで、コアプレート８の接着面８０のどの領域にどのように接着剤を塗布するかに応じて、ターンテーブル９の回転数や回転角度を調整する。即ち、コアプレート８の一方の接着面８０に接着剤を一周塗りする場合はターンテーブル９は一回転（３６０度）させ、複数周塗りする場合はターンテーブル９を複数回回転させる。一周塗りの場合も複数周塗りの場合も、塗布部材１０から接着剤を連続的に吐出してコアプレート９のリング状の全周領域に接着剤を塗布する（連続塗り）こともできるし、接着剤を断続的に吐出してコアプレート８のリング状の領域に等間隔で接着剤を塗布する（断続塗り）こともできる。
【００６１】
尚、塗布部材１０による接着剤のコアプレート８への塗布は、保持部材４が破線で示す上方位置にある状態で行うことが、接着剤の乾燥、特性の変化を防止する上で望ましい。但し、コアプレート８への接着剤の塗布をセグメントパンチ７による摩擦材セグメント２の収納凹溝７０への収納と並行して行うこともでき、このようにすれば、接着剤の塗布に要する時間を節約することができる。
【００６２】
コアプレート８への接着剤の塗布が終了後、塗布部材１０はコアプレート８から遠ざかる方向に上昇（矢印Ｚ２方向）し、半径方向外向き（矢印Ｒ３方向）に後退する。
【００６３】
接着面８０への接着剤の塗布後、搬送制御部４ｂに駆動されて保持部材４がコアプレート８に対向する対向位置に下降すると、収納凹溝７０の最深部にあるリング状の押出部材７ｂが油圧シリンダ等によって前進下降する（図５の矢印Ｕ方向）。これにより、収納凹溝７０の全周領域に亘って保持されていた全ての摩擦材セグメント２は、リング状の押出部材７ｂによって収納凹溝７０からコアプレート８に向かって同時に押し出され、接着剤を介してコアプレート８の一方の接着面８０に押し付け、接着される。こうして、コアプレート８の接着面８０には円周方向に１周分等間隔又は非等間隔に八乃至六十個の摩擦材セグメント２が貼付される。全ての摩擦材セグメント２は、隣接する摩擦材セグメント２同士の対向する辺２０ａが平行で、対向する辺２０ａによりコアプレート８の半径方向に延びる溝が形成される。
【００６４】
この後、押出部材７ｂは収納凹溝７０内の最深部に後退上昇するとともに、保持部材４は搬送制御部４ｂに駆動されてコアプレート８から遠ざかる方向に復動上昇し、さらに制御部に駆動されて１８０°公転されて、図１に示す打抜位置に戻る。
【００６５】
尚、コアプレート８の他方の接着面８１にも摩擦材セグメント２を接着する場合は、一方の接着面８０への摩擦材セグメント２の貼付が終了した後、チャック爪９１を緩めてコアプレート８の表裏を反転させ、チャック爪９１を締める。そして、他方の接着面８１にも塗布部材１０により接着剤を塗布し、一旦打抜位置に戻り収納凹溝７０の底面７０ａ上に複数個の摩擦材セグメント２を保持した後再び貼付位置に公転した保持部材４から押出部材７ｂにより摩擦材セグメント２を押し出してコアプレート８の他方の接着面８１に貼付する。
【００６６】
こうして、一方の接着面８０又は両方の接着面８０及び８１に摩擦材セグメント２が接着されたコアプレート８は、チャック爪９１を緩めてターンテーブル９から取り外され、従来例と同様、２次接着工程に搬送される。２次接着工程では、それぞれ設定された温度、時間及び圧力により接着剤の硬化と摩擦材セグメント２の厚さ調整処理が施される。これにより、一個のクラッチ用摩擦板が製造される。
【００６７】
前記実施例１のクラッチ用摩擦板の製造方法及び製造装置によれば、以下の効果が得られる。
【００６８】
先ず、摩擦材テープからの摩擦材セグメント２の打抜き及び摩擦材セグメントの保持部材４への収納において、トリミングされた摩擦材テープ２ｂをセグメントパンチ７と協同して打抜く内周側ダイス５及び外周側ダイス６０は、摩擦材テープ２ｂから一つの摩擦材セグメントを打ち抜く毎に円周方向に所定角度回転（間欠回転）する。従って、外周部５０及び内周部６０は、複数の摩擦材セグメント２をそれぞれ円周方向の異なる切刃部分で打抜く。これにより、複数個の摩擦材セグメント２を打ち抜くために内周側ダイス５及び外周側ダイス６０が一回転する間に同じ切刃部分での打抜きショット数が１回で済む。その結果、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７から成る打抜ユニット（特に、内周側ダイス５及び外周側ダイス６）の耐久寿命及び打抜ショット数限界を大幅に伸ばすことができる。これにより、クラッチ用摩擦板の製造装置の設備コスト即ちクラッチ用摩擦板の製造コストを低減することができる
次に、打抜位置において複数個の摩擦材セグメント２をリング状の収納凹溝７０の底面７０ａの全円周に等間隔に保持した保持部材４は、摩擦材セグメント２のコアプレート８への貼付時にコアプレート８の上方に公転移動し、その後コアプレート８の直上方まで下降する。そして、複数の摩擦材セグメント２は押出部材７ｂにより収納凹溝７０から同時に押し出されてコアプレート８の貼付面８０（８１）に同時に貼付される。このため、すべての摩擦材セグメント２は同じ接着条件でコアプレート８の貼付面８０（８１）に貼付されることになり、換言すれば摩擦材セグメント２間で接着条件が異ならないので、複数の摩擦材セグメント２はコアプレート８の接着面８０（８１）上において半径方向にも円周方向にもずれることがない。その結果、複数個の摩擦材セグメント２がコアプレート８の同一円領域に位置精度良く貼付されたクラッチ用摩擦板を得ることができる。
【００６９】
また、摩擦材セグメント２の打抜き時に形成されることがあるけばが完成したクラッチ用摩擦板の表面に現れない。つまり、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７により摩擦材テープ２ｂから摩擦材セグメント２を打ち抜いたとき摩擦材セグメント２の周囲に形成されるけばは、摩擦材セグメント２の収納凹溝７０への押込方向とは反対の方向（図３において下方）に延びる。しかし、摩擦材セグメント２はコアプレート８への貼付時には押出部材７ｂによって押込方向とは反対方向に押し出される。従って、このけばはコアプレート８と摩擦材セグメント２とによって挟まれて外部からは見えなくなる。
【００７０】
更に、本実施例１によれば、摩擦材セグメント２は保持部材４の円周方向において一箇所から押し込んで収納されるので、摩擦材セグメント２を保持部材４へ収納するための構造、機構が簡単である。また、保持部材４は打抜位置と貼付位置との間を公転により移動するので、移動のための構造、機構が簡単である。
【００７１】
〔変形例１〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例１について説明する。この変形例１は、図１から図５に示した前記実施例１のロッド状のセグメントパンチ７の代わりに、図６に示すリング状で回転可能なセグメントパンチ７Ａを用いる。即ち、このセグメントパンチ７Ａは、全体としてリング形状で、軸線Ｓ１の周りに回転可能とされ、内周縁及び外周縁に内周側ダイス５の外周部５０と外周側ダイス６の内周部６０との間のリング状の収納凹溝７０に進入可能な外周にリング状の切刃部７ａを有する。そして、駆動部（不図示）により上下方向に昇降される（図６の矢印Ｙ１方向及びＹ２方向）とともに、内周側ダイス５及び外周側ダイス６と共に、その軸線Ｓ１周りに所定回転角度ピッチの割出しに基づいて回転（間欠回転）可能である。
【００７２】
このセグメントパンチ７Ａは、一方向から繰り出される摩擦材テープ２ｂを、内周側ダイス５の外周部５０及び外周側ダイス６の内周部６０と協同して、その先端から少し後退した第１部分とこれから更に後退した第２部分との二箇所で打ち抜いて各摩擦材セグメント２を形成し、そのまま収納凹溝７０に押し込み底面７０ａ上に保持する。その後、次の摩擦材セグメント２の打抜きのため、セグメントパンチ７Ａは内周側ダイス５及び外周側ダイス６とともに所定回転角度回転する。
【００７３】
このようにすれば、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ａは、繰り出される摩擦材テープ２ｂをそれぞれ円周方向の異なる切刃部（５０，６０、７ａ）で繰り返し打ち抜いて複数個の摩擦材セグメント２を形成する。従って、内周側ダイス５及び外周側ダイス６並びにセグメントパンチ７Ａが一回転する間にそれぞれの切刃部の特定領域は一回摩擦材セグメント２を打ち抜くのみである。そのため、上記従来例の打ち抜きユニットに比べて、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ａの耐久寿命が長くなる。
【００７４】
〔変形例２〕
図７に示す摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例２を示す。この変形例２では、一定幅の摩擦材テープ２ａが、ダイホルダ４ｃ、内周側ダイス５及び外周側ダイス６から成る保持部材４に対してほぼ接線方向に繰り出され、トリミング装置（不図示）によってその長さ方向に離れた二箇所がトリミングされる。その後、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びロッド状のセグメントパンチ７（図３参照）により、上記摩擦材セグメント２と同様の等脚台形状の摩擦材セグメント２が形成され、セグメントパンチ７により保持部材４の収納凹溝７０に押し込まれ底面７０ａ上に保持される。
【００７５】
このようにすれば、摩擦材テープ２ａの繰出し方向の選択範囲が広がる。
【００７６】
〔変形例３〕
図８に摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例３を示す。変形例３では、上記実施例１において一箇所（保持部材４の左方）からのみ繰り出していた摩擦材テープ２ｂを、図８に示すように、二箇所（保持部材４の直径方向において対向する左方及び右方）から繰り出す。従って、繰出部材（不図示）及びトリミング装置３はそれぞれ二組設け、二個のロッド状のセグメントパンチ７を設ける。そして、内周側ダイス５，外周側ダイス６及びセグメントパンチ７により摩擦材テープ２ｂを二箇所でそれぞれ摩擦材セグメント２に打ち抜くとともに、セグメントパンチ７により収納凹溝７０に押し込み底面７０ａ上に保持する。
【００７７】
このようにすれば、実施例１と比較して、摩擦材テープ２ｂから所定個数の摩擦材セグメント２を打ち抜いて収納凹溝７０に収納するのに要する時間が半減するのみならず、内周側ダイス５及び外周側ダイス６並びにセグメントパンチ７から成る打抜ユニットの使用頻度が半減しその耐久寿命が倍増する。
【００７８】
〔変形例４〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例４について説明する。この変形例４は、図９及びその断面図である図１０に示すように、図６に示した上記変形例１における内周側ダイス５、外周側ダイス６及びリング状のセグメントパンチ７Ａを何れも回転不能に配置した。その上で、保持部材４の周囲に複数個（一枚のコアプレート８に貼り付ける摩擦材セグメント２の個数と等しい）の摩擦材テープ２ｂの繰出部材（不図示）及びトリミング装置３を、保持部材４の円周方向において等間隔で放射状に配置して、同時に複数個の摩擦材テープ２ｂを半径方向内向き（矢印Ｒ１方向）に繰り出すようにした。
【００７９】
この変形例４では、保持部材４の周囲からそれぞれ半径方向内向きに搬送される複数個の摩擦材テープ２ｂは、内周側ダイス５及び外周側ダイス６と協同するセグメントパンチ７Ａの一ショットにより、その先端から少し後退した第１部分とこれから更に後退した第２部分との二箇所を同時に打抜かれる。そして、複数個の摩擦材セグメント２は、セグメントパンチ７Ａの一ショットにより収納凹溝７０の底面７０ａ上の全周に同時に収納保持される。
【００８０】
そのため、変形例４によれば、摩擦材テープ２ｂから複数個の摩擦材セグメント２を打ち抜くのに要する時間及び打ち抜いた複数の摩擦材セグメント２を収納凹溝７０に収納するのに要する時間をそれぞれ大幅（複数分の一）に短縮することができる。また、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ａの切刃部（５０、６０、７ａ）の特定領域は所定の複数個の摩擦材セグメントの形成にあたりそれぞれ一回使用されるのみであるので、その耐久寿命が延びる。
【００８１】
なお、保持部材４の円周方向全域（３６０度）に複数個の摩擦材テープ２ｂを等間隔で放射状に一度に搬送する代わりに、例えば、保持部材４の全円周を二つ、三つ又は四つに分割した特定領域（１８０度、１２０度、９０度の範囲）のみに繰出し部材及びトリミング装置３を配置することも可能である。この場合には、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ａからなるリング状の打抜ユニットは分割角度範囲に対応して回転、割出しされる。例えば、保持部材４の円周方向のうち１８０°の特定領域のみにトリミング装置３等を配置した場合、上記リング状の切断ユニットは前回の摩擦材セグメントの打抜きと次回の打抜きとの間に１８０度回転される。これにより、前回の打抜きと次回の打抜きとではリング状の打抜ユニットの異なる切刃部が使用されることになり、同じ切刃部の使用回数が減って、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ａの切刃部の耐久寿命が延びる。
【００８２】
〔変形例５〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例５について説明する。
【００８３】
変形例５は、図６に示した上記変形例１の内周側ダイス５及びリング状のセグメントパンチ７Ａの代わりに、図１１に示すように、外周切刃部７ｂを備えた円形状のセグメントパンチ７Ｂを用いる。即ち、このセグメントパンチ７Ｂはその外周縁に外周側ダイス６の内周切刃部６０ａと協同するリング状の外周切刃部７ｂを備える。なお、外周側ダイス６の中空部に配置され切刃部を持たない円形保持部５Ａはダイス６よりも厚さが薄く、セグメントパンチ７の外周側ダイス６のくぼみ内への進入を可能にしている。外周側ダイス６の内周部と円形保持部５Ａの外周部との間にはリング状の収納凹溝７０ｂが形成されている。
【００８４】
この外周切刃部７ｂはセグメントパンチ７Ｂが外周側ダイス６のくぼみ内に進入する際、内周切刃部分６０ａと協同して摩擦材テープ２ｂの先端から後退した部分（一箇所）を切断可能である。
【００８５】
変形例５では、繰り出される摩擦材テープ２ａは摩擦材セグメント２の長さ相当分前進し、外周側ダイス６の内周切刃部６０ａ及びセグメントパンチ７Ｂの外周切刃部７ｂは摩擦材テープ２ｂの先端から後退した部分（一箇所）を幅方向に切断して、円弧状内周縁Ｒ１１及び円弧状外周縁Ｒ１２を持つ摩擦材セグメント２を形成する。そして、セグメントパンチ７Ｂ及び外周側ダイス６は、摩擦材セグメント２を切断した後、一体的に所定回転角度ピッチの割出しに基づいて回転移動（間欠回転）する。従って、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７は円周方向の異なる切刃部（６０ａ、７ｂ）で複数個の摩擦材セグメント２を繰り返し切断し、同じ切刃部の使用頻度が減少するため、従来例の切断ユニットに比べて、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂの耐久寿命が長くなる。
【００８６】
また、変形例５では、摩擦材セグメント２の打抜き時の摩擦材テープ２ｂの繰出し量をその長さとほぼ同じにして、一箇所で切断する。そのため、摩擦材テープ２ｂは、一箇所を切断された際、先に打抜かれた摩擦材セグメント２の円弧状外周縁Ｒ１２から分離した摩擦材テープ２ｂの円弧状先端Ｒ１０が次に打抜かれる摩擦材セグメント２の円弧状内周縁Ｒ１１を形成する（図１１参照）。すなわち、摩擦材テープ２ｂの円弧状先端Ｒ１０をそのまま摩擦材セグメント２の円弧状内周縁Ｒ１１として利用できる。そのため、摩擦材テープ２ｂを摩擦材セグメント２に切断する上で材料的に無駄がなく材料歩留りを向上させることができるとともに、摩擦材テープ２ｂの切断時に発生する切り屑の量が半減する。
【００８７】
尚、リング状の収納凹溝７０ｂに収納された複数個の摩擦材セグメント２は、その内周側及び外周側がそれぞれが円形保持部５Ａの外周部５０ａ及び外周側ダイス６の内周部６０に当接し、これらに挟持されることによって収納凹溝７０内の底面７０ａ上に保持される。
【００８８】
また、変形例５において、摩擦材テープ２ｂは、上記変形例３と同様に保持部材に対して円周方向に離れた二箇所から繰り出すこともできる。
【００８９】
〔変形例６〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例６について説明する。変形例６は、図１２に示すように、図１１に示した上記変形例５において、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂを回転不能に配置するとともに、保持部材４の周囲において複数方向から摩擦材テープ２ｂを繰り出すようにしたものである。
【００９０】
即ち、図１２に示すように、保持部材４の周囲には複数個（一枚のコアプレート８の一周に貼り付ける摩擦材セグメント２の個数と等しい）の繰出し部材（不図示）及びトリミング装置３を、円周方向において等間隔で放射状に配置した（上記変形例４の図９参照）。また、リング状の外周側ダイス６の内周切刃部６０ａと協同する外周切刃部７ｂを有する円形状のセグメントパンチ７Ｂは、回転不能であるが駆動部（不図示）により駆動されて昇降可能である。セグメントパンチ７Ｂは外周側ダイス６のくぼみ内に進入するとき、その外周切刃部７ｂと内周切刃部６０ａとで全ての摩擦材テープ２ｂの先端から所定長さ後退した部分（一箇所）を同時に切断して複数個の摩擦材セグメント２を形成するとともに、これらの摩擦材セグメント２を収納凹溝７０内に収納しその底面７０ａに保持する。
【００９１】
この変形例６では、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂは、各摩擦材テープ２ｂの一箇所を切断して、円弧状内周縁Ｒ１１及び円弧状外周縁Ｒ１２を持つ摩擦材セグメント２を形成する。従って、上記変形例５で述べたように、材料的に無駄が少ない。また、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂにより複数個の摩擦材テープ２ｂから複数個の摩擦材セグメント２が同時に形成された後収納凹溝７０に収納され、また外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂは円周方向の異なる切刃領域で複数個の摩擦材テープ２ｂを切断する。従って、上記図９及び図１０に示した変形例４で述べたように、複数個の摩擦材セグメント２の打抜き及び収納に要する時間が短くて済み、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７Ｂの耐久寿命が長くなる。
【００９２】
なお、変形例６では上記変形例４と同様の修正が可能であり、例えば保持部材４の円周方向全域（３６０度）に複数個のトリミング装置３等を等間隔で放射状に配置代わりに、例えば、保持部材の全円周を二つ、三つ又は四つに分割した特定領域（１８０度、１２０度、９０度の範囲）のみに繰出し部材及びトリミング装置３を配置することも可能である。
【００９３】
〔変形例７〕
摩擦材テープの打抜き及び摩擦材セグメントの収納の変形例７について説明する。変形例７は、図１３に示すように、上記実施例１とは異なり、摩擦材テープ２ａの側部２０をトリミングすることなく打ち抜いて摩擦材セグメント２を形成するものである。
【００９４】
尚、摩擦材テープ２ｂの長さ方向の二箇所はトリミングされない場合も、トリミングされる場合もある。長さ方向の二箇所をトリミングしない場合は、図１３に示すように、摩擦材テープ２ａは保持部材４の半径方向内向きに繰り出され、その後内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７（図１参照）により打ち抜かれて摩擦材セグメント２Ａとなる。摩擦材セグメント２Ａはその後、セグメントパンチ７によりリング状の収納凹溝７０に収納される。図１３に示すように、この状態では、隣接する摩擦材セグメント２Ａの対向する辺２０ｃは非平行となる。
【００９５】
一方、摩擦材テープ２ａを長さ方向の前後部分においてトリミングする場合、前後部分に裁断加工、切断加工又は切断加工等を施した後、内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７により摩擦材セグメント２Ａとして打ち抜く。尚、長さ方向の前後部分のトリミングの有無に関わらず、一つの摩擦材セグメント２Ａを形成する毎に、摩擦材テープ２ａを所定長さだけ繰出し、これに同期させて保持部材４を所定角度回転させる。
【００９６】
変形例７によれば、摩擦材テープ２ｂの側部２０をトリミングしないので材料歩留りが非常に良い。特に、摩擦材テープ２ｂの長さ方向の二箇所もトリミングしない場合は、歩留まりは理論上は１００％近くになることもある。
【００９７】
尚、この変形例７は、実施例１の変形例として説明したが、前記変形例１〜６にも同様に適用することができる。
【００９８】
〔変形例８〕
摩擦材テープのトリミング及び摩擦材セグメントの収納の変形例８について図１４及び図１５を基に説明する。変形例８では、上記実施例１におけるトリミング装置３及びセグメントパンチ７等の代わりに、その外周面に円周方向に沿って複数個の切刃部４０ａを備えた回転可能な切断ローラ４０及びこれに対向する受けローラ４１を用いる。
【００９９】
詳述すると、回転軸の周りに回転可能な切断ローラ４０は、コアプレート８の片面に貼付する個数（八乃至六十個）分の摩擦材セグメント２の長さに相当する外周面長さを有し、その外周面上に複数個の切刃部４０ａが形成されている。この切刃部４０ａは、回転時に摩擦材テープ２ａの側部２０をトリミングするとともに摩擦材テープ２ａを摩擦材セグメント２に打ち抜くものである。
【０１００】
また、保持部材４５は円柱状部材４６とその外周面に嵌合され円柱状部材４６よりも高さが低いリング状部材４７とから成る。その結果、円柱状部材４６の外周面とリング状部材４７の上面とでリング状の収納段部４８が形成され、上面４８ａがセグメントを保持する保持面となっている。保持面４８ａには、図１５に示すように半径方向に延びる複数個の溝４８ｂが円周方向に所定間隔で形成されるとともに、図１４に示すように吸引装置（不図示）に連結された複数個の吸引孔４９が開口している。尚、保持部材４５と切断ローラ４０とは、保持部材４５の収納段部４８が切断ローラ４０の下方に位置するように相対位置が選択され、かつ両者は互いに同期して回転するようになっている。
【０１０１】
摩擦材テープ２ｂは切断ローラ４０及び受けローラ４１によって保持部材４に向かって半径方向内向きに搬送されるとき、切断ローラ４０の切刃部４０ａにより側部２０をトリミングされると共に、数個の摩擦材セグメント２に切断される。摩擦材セグメント２は保持部材４の収納段部４８に搬送され、吸引孔４９に作用する吸引力により保持面４８ａ上に保持される。切断ローラ４０と保持部材４５とは同期して回転するので、摩擦材テープ２ｂから切断ローラ４０により連続的に形成される摩擦材セグメント２はそのまま溝４８ｂで仕切られた保持面４８ａに次々と収納保持される。
【０１０２】
変形例８によれば、上記実施例１等におけるセグメントパンチ７，７Ａが廃止できるので、製造装置の構造が簡単になる。これに関連して、セグメントパンチ７等の昇降を待つ必要がなくなる分摩擦材テープ２ｂの打抜き及び摩擦材セグメント２の収納に要する時間が短縮される。また、保持部材４５は摩擦材セグメント２を保持するのみで摩擦材テープ２ｂの打抜きは行わないので切刃部を持つ必要がなく、その分構造が簡単になる。更に、保持部材４の収納段部４８を画成する保持面４８ａに形成した半径方向の溝４８ｂにより、摩擦材セグメント２の円周方向の位置ずれが防止される。
【０１０３】
加えて、切断ローラ４０が摩擦材テープ２ａの側部２０をトリミングするとともに摩擦材セグメント２に打ち抜くので、上記実施例１等のようにトリミング装置３と切断ユニット（５，６及び７）とを別々に設ける必要がなくなる。しかも、切断ローラ４０の一回転により数個の摩擦材セグメント２を同時に形成できることから、摩擦材セグメント２の形成ショット数当たりで比較して、前記実施例１のトリミング装置３よりも切刃部の使用頻度が減少し、切断ローラ４０の耐久寿命を伸ばすことができる。
【０１０４】
尚、摩擦材テープ２ａを保持部材４の円周方向に離れた二箇所（例えば保持部材４５の直径方向において対向する二箇所、上記変形例３の図８参照）から繰り出すようにしても良い。この場合、複数個の切刃部４０ａを備えた切断ローラ４０及び受けローラ４１は二組設ける。このようにすれば、上記変形例８に比べて、摩擦材テープ２ａから所定個数の摩擦材セグメント２を形成するために要する時間を半減できるのみならず、各切断ローラ４０の切断刃の使用頻度が半減するのでその耐久寿命を倍増することができる。
【０１０５】
〔変形例９〕
摩擦材テープのトリミング及び摩擦材セグメントの収納の変形例９について説明する。変形例９では、上記実施例１等における上下一対のトリム型３ａ，３ｂを持つトリミング装置３等の代わりに、図１６に示すように、上記変形例８の同様の切断ローラ４０及び受けローラ４１を用いる。また、前記実施例１における内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７の代わりに、円形保持部材５１と、外周側リング状保持部材５２と、保持部材５１と５２との間のリング状収納凹溝７０ｄに摩擦材セグメント２を押し込む押込部材５３とを用いる。円形保持部材５１、外周側リング状保持部材５２及び押込部材５３は何れも切刃部を持たない。切断ローラ４０と保持部材４５との間には搬送ベルト４４が延びている。
【０１０６】
切断ローラ４０の切刃部４０ａにより摩擦材テープ２ａを切断することにより連続的に形成された複数個の摩擦材セグメントは、搬送ベルト４４により収納凹溝７０ｄの下方まで搬送された後、押込部材５３により収納凹溝７０ｄ内に押し込まれその底面に保持される。
【０１０７】
変形例９によれば、切断ローラ４０の一回転により複数個の摩擦材セグメント２を同時に形成することができるので、摩擦材セグメント２の形成ショット数当たりで比較して、前記実施例１のトリミング装置３よりも切刃部４０ａの使用頻度が減少し、切断ローラ４０の耐久寿命を伸ばすことができる。また、摩擦材テープ２ａは切断ローラ４０によって摩擦材セグメント２に打ち抜かれるので、円形保持部材５１、外周側リング状保持部材５２及び押込部材５３は摩擦材テープ２ａを打ち抜く機能を持つ必要がなく、これによりこれらの構造が簡単になる。
【０１０８】
＜実施例２＞
第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するのに使用する第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置１Ｂに対応する実施例２を図１７に示す。この実施例２は、上記実施例１と比べて、摩擦材セグメント貼付工程の前半（保持部材４をコアプレート８に近接させる工程）及びこれに対応する構造が異なる。
【０１０９】
詳述すると、保持部材４は、水平方向における直線運動及び垂直方向における直線運動より打抜位置と貼付位置との間を移動する。これに対応して、製造装置１Ｂでは、収納凹溝７０に摩擦材セグメント２を収納して打抜位置にある保持部材４は、制御部（不図示）により矢印Ｔ１方向（図１７において右方）に直線移動されて貼付位置の上方位置に至り、搬送制御部４ａにより貼付位置まで下降される。そして、収納凹溝７０内の摩擦材セグメント２が押出部材７ｂによりコアプレート８上に押し出された後、保持部材４は搬送制御部４ａにより上昇され、駆動部により矢印Ｔ２方向（図１７において左方）に直線移動されて打抜位置に戻る。尚、保持部材４を水平方向において直線運動させるためには、直線上に延びる案内レール（不図示）等を使用することができる。
【０１１０】
なお、実施例２において、上記工程以外の工程、即ちトリミング工程、摩擦材セグメント収納工程及び摩擦材セグメント貼付工程の後半は上記実施例１と同じである。これに対応して、製造装置１Ｂのトリミング装置３、保持部材４の上記制御部以外の構造、ターンテーブル９及び塗布部材１０等は実施例１の製造装置１Ａと同じである。また、トリミング工程、摩擦材セグメント収納工程及び摩擦材セグメント貼付工程の後半及びこれに対応する構造としては、前記変形例１から９の工程及び構造を適宜採用することもできる。
【０１１１】
実施例２及びその変形例の製造方法及び製造装置によれば、上記実施例１及びその変形例の効果に加えて、保持部材４が直線移動によって切抜位置と貼付位置との間を移動するので、両位置間を移動するための時間が短くて済むとともに、周辺に保持部材４の公転のための余計な空間を確保しなくて済む効果が得られる。  ＜実施例３＞
第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する第３実施例を図１８から図２１に示す。
【０１１２】
実施例３のクラッチ用摩擦板の製造方法は、図１８において、摩擦素材テープ２ａ１の厚さ成形工程、摩擦材テープ２ａ２のトリミング工程、摩擦材セグメント２Ｂの収納工程、摩擦材セグメント２Ｂの貼付工程を順に施すものである。即ち、トリミング工程の前に摩擦材テープ２ａ１の厚さ成形工程を設けて、該工程で得た厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２を用いる点が上記実施例１の製造方法とは異なる。
【０１１３】
これに対応して、実施例３の製造装置１Ｃは、図１８に示すように、摩擦素材テープ２ａ１を所定厚さの厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２に成形する厚さ成形装置１０、摩擦材テープ２ａ２の側部をトリミングするトリミング装置３、トリミング済み摩擦材テープ２ｂ１をセグメントパンチ７と協同して切断して摩擦材セグメント２Ｂを収納するとともに摩擦材セグメント２Ｂを押し出すための押出部材７ｂを有する保持部材４、コアプレート８を裁置して回転するターンテーブル９及び接着剤をコアプレート８に塗布する塗布部材１０等を含む。即ち、製造装置１Ｃは、トリミング装置３の前工程としてヒートロール装置１０が設置されている点が実施例１の製造装置１Ａと異なり、その他の点は実施例１と同じである。
（厚さ成形工程及び厚さ成形装置）
厚さ成形工程では、図１９及び図２０に示すヒートロール装置１０が用いられる。ヒートロール装置１０は、その軸方向長さが摩擦素材テープ２ａ１の幅よりも小さく、内部に発熱体（不図示）を備え、回転中心間の間隔Ｌを調整可能な上下一対の円柱状ロール（平ロール）１１、１２からなる内部加熱方式のものである。なお、円柱状ロール１１、１２は、内部に発熱体を備える代わりに、一対の円柱状ローラ１１，１２を高温雰囲気中に配置した外部加熱方式をものを用いたり、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。
【０１１４】
摩擦素材テープ２ａ１がヒートロール装置１０に供給され、円柱状ロール１１の外周面１１０と円柱状ロール１２の外周面１２０との間に挿通される。中心間の距離Ｌ即ち外周面１１０と外周面１２０との間の間隔ｔ２は供給される摩擦素材テープ２ａ１の厚さｔ１（約０．５〜１．６ｍｍ）よりも小さく（０．３〜１．０ｍｍ程度）されており、従って図２０に示すように、摩擦素材テープ２ａ１は、厚さｔ１から均一な厚さｔ２（約０．３〜１．０ｍｍ）に加熱圧縮成形され、厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２が得られる。
（摩擦材テープのトリミング工程）
前記厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２は、トリミング装置３により所定ピッチで搬送されてその側部が傾斜形状にトリミングされて、トリミング済みの摩擦材テープ２ｂ１になる。尚、トリミング装置３に変えて、図１４及び図１５に示した前記変形例８の切断ローラ４０及び受けローラ４１を使用することもできる。
（摩擦材セグメント打抜・収納工程）
トリミング済みの摩擦材テープ２ｂ１は、保持部材４のダイホルダ４ｃの半径方向内向き（矢印Ｒ１方向）に搬送され、内周側ダイス５と外周側ダイス６との間の収納凹溝７０に対向する位置にセットされる。そして、摩擦材テープ２ｂ１は、内周側ダイス５及び外周側ダイス６とロッド状のセグメントパンチ７との協同により図２１に示すように摩擦材セグメント２Ｂに打ち抜かれ、セグメントパンチ７により収納凹溝７０内に収納される。
【０１１５】
ここで、成形済摩擦材テープ２ａ２は、予め厚さ成形工程で加熱、圧縮されているため、摩擦材セグメント２Ｂに打抜かれて収納凹溝７０に収納保持される場合、繊維状又は粒子状の切り屑の発生が低減する。
【０１１６】
尚、上記セグメントパンチ７に変えて、図６に示した変形例１のリング状のセグメントパンチ７Ａや、図１１に示した変形例５の円形状のセグメントパンチ７Ｂを用いることもできる。また、上記保持部材４に変えて、図１１に示した変形例５の円形保持部５Ａ及び外側ダイス６を有する保持部材４を使用することもできる。
（摩擦材セグメントの貼付工程）
実施例３の摩擦材セグメント２Ｂのコアプレート８への貼付は、図１、図４及び図５に示した前記実施例１の摩擦材セグメント２の貼付と同様にして行う。即ち、図１８に示すように、収納凹溝７０内に複数個の摩擦材セグメント２Ｂを保持した保持部材４は軸線Ｓ３の周りの公転及びその後の下降により打抜位置から貼付位置へ移動する。その後、全摩擦材セグメント２は押出部材７ｂによって同時に押し出され、ターンテーブル９上に裁置され塗布部材１０により予め接着剤が塗布されたコアプレート８に貼付される。
【０１１７】
実施例３における摩擦材セグメント２Ｂのコアプレート８への貼付では、実施例１の摩擦材セグメント２の貼付で得られたのと同じ効果に加えて、厚さ成形のための後工程を必要としないという効果が得られる。つまり、厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２は、予め所定の厚さに充分に加熱圧縮成形されているため、摩擦材セグメント２Ｂとしてプレート８の接着面８０に貼着された後に、ホットプレスによる接着剤の硬化処理のみを施せば良い、
尚、保持部材４は、上記実施例２のように水平方向の直線移動及びその後の下降により打抜位置から貼付位置へ移動しても良い。
【０１１８】
〔変形例１０〕
上記厚さ成形の変形例１０では、図２２及び図２３に示すヒートロール装置１０Ａが用いられる。このヒートロール装置１０Ａは、その長さが摩擦素材テープ２ａ１の幅よりも大きく、内部に発熱体（不図示）を備え、回転中心間の間隔Ｌを調整可能な上下一対の円柱状ロール（平ロール）１１と凸状ロール１２ａからなる内部加熱方式のものである。
【０１１９】
凸状ロール１２ａは、その軸方向ｘの中央部に円柱状の外周面１２０より半径外方向に突出し周方向に沿って等間隔に形成された複数個の突起１２１を備えている。各突起１２１は、外周面１２０からの高さｈ１が約０．２ｍｍ、幅ｗ１が約１〜２ｍｍ、周方向の円弧長さＬ１が約１０〜２０ｍｍ（円弧長さＬ１には突起１２１の円弧角度θが対応当する）に、隣接する突起１２１間の間隔Ｌ２が約５〜１０ｍｍにそれぞれ設定されている。
【０１２０】
尚、円柱状ロール１１及び凸状ロール１２ａとしては、両ロールを高温雰囲気中に配置した外部加熱方式のものや、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。また、突起１２１の各値は目的に応じて種々設定可能である。
【０１２１】
摩擦素材テープ２ａ１がこのヒートロール装置１０Ａに挿通される。すると、摩擦素材テープ２ａ１は、図２２及び図２３に示すように、円柱状ロール１１の外周面１１０と凸状ロール１２ａの外周面１２０とで加熱されながら厚さｔ１（約０．５〜１．６ｍｍ）から均一な厚さｔ２（約０．３〜１．０ｍｍ）に加熱圧縮成形されて、厚さ成形済み摩擦材テープ２ａ３となる。これと同時に、摩擦材テープ２ａ１は、円柱状ロール１１の円周面１１０と凸状ロール１２ａの突起１２１とで挟持された幅方向中央部がその両側部よりも圧縮率が高いため、幅方向中央部に長手方向に沿って断続する複数個の細長い矩形状のくぼみ２２が熱圧縮形成される。
【０１２２】
尚、摩擦材テープ２ａ３は内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７（図３参照）により隣接するくぼみ２２間で切断されて図２４に示す摩擦材セグメント２Ｃになる。複数のくぼみ２２は摩擦材セグメント２Ｂがコアプレート８に貼付されたとき、潤滑油を保持する潤滑油保持部として機能する。
【０１２３】
〔変形例１１〕
上記厚さ成形の変形例１１では、図２５及び図２６に示すヒートロール装置１０Ｂが用いられる。
【０１２４】
ヒートロール装置１０Ｂは、その長さが摩擦素材テープ２ａ１の幅よりも大きく、内部に発熱体（不図示）を備え、回転中心間の間隔Ｌを調整可能な上下一対の円柱状ロール（平ロール）１１と凸状ロール１２ｂからなる内部加熱式のものである。なお、円柱状ロール１１及び凸状ロール１２ｂとしては、両ロールを高温雰囲気中に配置した外部加熱方式のものや、内部加熱方式のものと外部加熱方式のものとを併用することもできる。
【０１２５】
凸状ロール１２ｂは、その軸方向Ｘの中央部に円柱状の外周面１２０より半径外方向に突出し周方向に沿って形成されたリング状大径部分１２２を備えている。このリング状大径部分１２２は、外周面１２０からの高さｈ２が約０．２ｍｍ、幅ｗ１が約１〜２ｍｍに設定されている。
【０１２６】
摩擦素材テープ２ａ１がこのヒートロール装置１０Ｂに挿通される。すると、摩擦素材テープ２ａ１は、図２５及び図２６に示すように、円柱状ロール１１の円周面１１０と凸状ロール１２ｂの円周面１２０とで挟持された領域が、厚さｔ１（約０．５〜１．６ｍｍ）から均一な厚さｔ２（約０．３〜１．０ｍｍ）に加熱圧縮成形されて、厚さ成形済み摩擦材テープ２ａ４が形成される。これと同時に、摩擦材テープ２ａ４は、円柱状ロール１１の円周面１１０と凸状ロール１２ｂのリング状大径部分１２２とで挟持された幅方向中間部がその両側部よりも圧縮率が高いため、長手方向に沿って連続して延びる溝２３が圧縮形成される。
【０１２７】
厚さ成形済み摩擦材テープ２ａ４は内周側ダイス５、外周側ダイス６及びセグメントパンチ７（図３参照）により切断されて図２７に示す摩擦材セグメント２Ｄとなる。溝２３は摩擦材セグメントを２Ｃコアプレート８に貼付したとき、潤滑油を保持する潤滑油保持部として機能する。
【０１２８】
さらに、図２７に示すように、摩擦材セグメント２Ｄは溝２３を境にしてその両側に２つの部分セグメントｄ１、ｄ２を有する。従って、摩擦材セグメント２Ｄの円周方向に沿う寸法（幅値）を一般的な摩擦材セグメント２の幅値よりも予め広く（例えば２倍程度）設定することによって、１ピースの摩擦材セグメント２Ｄを二個分の摩擦材セグメントとして利用することもできる。この摩擦材セグメント２Ｄによれば、前記実施例１の摩擦材セグメント２に比べて、摩擦材テープ２ａ４，２ａからの摩擦材セグメント２Ｄ、２の打抜き及び摩擦材セグメントの収納凹溝７０への収納に要するサイクル時間を約半分に短縮することができる。  ＜実施例４＞
第１発明の製造方法及び該製造方法を実施するために使用する第２発明の製造装置に対応する実施例４を図２８に示す。この実施例４は、摩擦材セグメントの貼付工程の前半及びこれに対応する構造が、上記実施例３の製造方法及び製造装置とは異なる。
【０１２９】
詳述すると、厚さ成形済み摩擦材テープ２ａ２（図２０参照）を打ち抜いて得た複数個の摩擦材セグメント２Ｂ（図２１参照）を、収納凹溝７０に収納保持した保持部材４は、制御部（不図示）に駆動制御されて水平方向の直線運動（矢印Ｔ１方向）により打抜位置から貼付位置の上方位置に移動し、その後垂直方向に下降する。収納凹溝７０内の全ての摩擦材セグメント２Ｂはこの位置において押出部材７ｂにより押し出されコアプレート８に貼付される。摩擦材セグメント２Ｂが押し出された保持部材４は上方位置まで上昇した後、水平方向移動（矢印Ｔ２方向）して打抜位置に戻る。即ち、実施例４は、見方を変えれば、上記実施例２においてトリミング工程の前に厚さ成形工程を設けたものも相当する。
【０１３０】
実施例４における摩擦材セグメント２Ｂのコアプレート８への貼付によれば、上記実施例２における摩擦材セグメント２の貼付での効果に加えて、厚さ成形のための後工程を必要としない効果がある。つまり、厚さ成形済摩擦材テープ２ａ２は予め所定の厚さに充分に加熱圧縮成形されているため、摩擦材セグメント２Ｂとしてプレート８の接着面８０に貼着された後に、ホットプレスによる接着剤の硬化処理のみを施せば良い。
【０１３１】
尚、実施例４において、上記厚さ成形済みテープ２ａ２に変えて、図２２等に示した変形例１０の厚さ成形済みテープ２ａ３から形成した図２４に示す摩擦材セグメント２Ｃ、及び図２５等に示した変形例１１の厚さ成形済みテープ２ａ４から形成した図２７に示す摩擦材セグメント２Ｄを使用することもできる。
【０１３２】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の製造方法は、保持部材の一面に保持した複数個の摩擦材セグメントを、同時又は極めて短時間の間にコアプレートの貼付表面に貼付することができる。これにより、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が大幅に短くなる。従って、全ての摩擦材セグメントは、その貼付表面に接着剤が塗布されたコアプレートに実質的に同一の貼付条件で貼付される。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレート上で位置ずれを生ずることが防止できる。
【０１３３】
また、前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間に摩擦材セグメントの貼付工程がないから、複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、異なる切刃部で摩擦材テープから摩擦材セグメントを連続的に打ち抜く形式の打抜ユニットの使用が可能となり、個々の切刃部の使用頻度が減少するので、その耐久寿命が向上する。
【０１３４】
更に、セグメントパンチ７等による摩擦材テープ２ｂの打ち抜き時に摩擦材セグメント２の周囲に形成されるけばは、摩擦材セグメント２の収納凹溝７０への押込方向とは反対の方向に延びる。しかし、摩擦材セグメント２はコアプレート８への貼付時には押出部材７ｂによって押込方向とは反対方向に押し出されるので、このけばはコアプレート８と摩擦材セグメント２とによって挟まれて外部からは見えなくなる。これによって、完成したクラッチ用摩擦板の外観が向上する。
【０１３５】
一方、本発明のクラッチ用摩擦板の製造装置は、保持部材に保持された複数個の摩擦材セグメントを第２付勢部材が付勢して極めて短時間の間にコアプレートに貼付することができる。これにより、摩擦材セグメントをコアプレートに貼付するための時間が短くなり、全ての摩擦材セグメントを実質的に同一の貼付条件でコアプレートに貼付することができる。その結果、特定の摩擦材セグメントがコアプレート上で位置ずれを生ずることが防止できる。
【０１３６】
また、第１付勢部材による前の摩擦材セグメントの保持部材への収納と次の摩擦材セグメントの収納との間には第２付勢部材による摩擦材セグメントのコアプレートへの貼付はない。従って、保持部材及び第１付勢部材は協同して複数個の摩擦材セグメントを保持部材に連続的に収納することができる。その結果、摩擦材テープを連続的に打ち抜いて摩擦材セグメントを連続的に調整する形式のセグメント調整部材の使用が可能となり、個々の切刃部の使用頻度が従来のセグメント調整部材の数分の一になってその耐久寿命が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例１の概略を示す正面断面図である。
【図２】  実施例１において、繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す底面図である。
【図３】  実施例１において、繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図４】  実施例１において、コアプレートに塗布部材により接着剤を塗布する状態を示す正面断面図である。
【図５】  実施例１において、摩擦材セグメントを保持した保持部材をコアプレートに近接させた状態を示す正面断面図である。
【図６】  実施例１における摩擦材セグメント収納工程の変形例１を示し、摩擦材テープをリング状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして打抜き、収納凹部に収納する状態を示す正面断面図である。
【図７】  実施例１における摩擦材セグメント収納工程の変形例２を示し、接線方向に繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜く状態を示す底面図である。
【図８】  実施例１における摩擦材セグメント収納工程の変形例３を示し、二つに位置から半径方向内向きにそれぞれ繰り出した摩擦材テープを摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図９】  実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例４を示し、摩擦材テープを円周方向に放射状に配置し、リング状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして同時に打抜き、収納凹溝に収納する状態を示す底面図である。
【図１０】  図９における線ＡーＡに沿った断面図である。
【図１１】  実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例５を示し、摩擦材テープを円板状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納する状態を示す正面断面図である。
【図１２】実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例６を示し、摩擦材テープを円周方向に放射状に配置し、円板状のセグメントパンチで摩擦材セグメントとして同時に打抜き、保持部材に収納する状態を示す底面図である。
【図１３】  実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例７を示し、摩擦材テープを側部をトリミングすることなく摩擦材セグメントとして打抜き、保持部材に収納保持する状態を示す底面図である。
【図１４】  実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例８を示し、実施例１のトリミング装置及びセグメントパンチの代わりに使用した、切断ローラ及び受けローラを示す正面断面図である。
【図１５】  変形例８の平面図である。
【図１６】  実施例１の摩擦材セグメント収納工程の変形例９を示し、実施例１のトリミング装置の代わりに使用した、切断ローラ及び搬送ベルトを示す正面断面図である。
【図１７】  第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例２の概略を示す正面断面図である。
【図１８】  第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例３の概略を示す正面断面図である。
【図１９】  実施例３で用いるロール装置の概略を示す正面図である。
【図２０】  図１９のロール装置の側面図である。
【図２１】  図１９及び図２０のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図２２】  実施例３で用いる別のロール装置の概略を示す正面図である。
【図２３】  図２２のロール装置の側面図である。
【図２４】  図２２及び図２３のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図２５】  実施例３で用いる更に別のロール装置の概略を示す正面図である。
【図２６】  図２５のロール装置の側面図である。
【図２７】  図２５及び図２６のロール装置により形成された厚さ成形済摩擦材テープが摩擦材セグメントとして打抜かれた状態を示す概略平面図である。
【図２８】第１発明のクラッチ用摩擦板の製造方法及び第２発明のクラッチ用摩擦板の製造装置に対応する実施例４の概略を部分的に断面して示す正面断面図である。
【符号の説明】
１…製造装置              ２ａ…摩擦材テープ
２…摩擦材セグメント      ３…トリミング装置
４…保持部材              ４ａ…回転角制御部
４ｂ…搬送制御部          ４ｃ…ダイホルダ
５…内周側ダイス          ６…外周側ダイス
７…セグメントパンチ      ７ｂ…押出部材
７０…収納凹部              ８…コアプレート
９…ターンテーブル        １０…塗布部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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