(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム−マグネシウム合金からなるアルミニウム材料を圧延して得られたアルミニウム素板を脱脂洗浄して潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、
前記アルミニウム素板に潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打ち抜く打ち抜き加工工程と、
前記有底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された缶体を得る絞りしごき加工工程と、
前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱乾燥または焼付けして塗装を施す塗装工程と、
前記缶体の開放された端部にフランジ部を形成するフランジ加工工程とを備えるアルミニウム缶体の製造方法において、
前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を圧延する際に生じたオイルピットが全表面積の７％以下であり、加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ２  、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ２  で、２０５℃×１０分の加熱処理後の引張強度が２９５Ｎ／ｍｍ２  以上で該加熱処理前の値以下、耐力が２６５Ｎ／ｍｍ２  以上で該加熱処理前の値以下となる強度特性を有するとともに、
前記潤滑油塗布工程で前記アルミニウム素板に潤滑油として分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とした潤滑油を塗布した後、
前記打ち抜き加工工程で前記アルミニウム素板に前記潤滑剤として前記合成油の水性エマルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜くことを特徴とするアルミニウム缶体の製造方法。
【請求項２】
前記合成油は、その分子構造中に水酸基、カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有することを特徴とする請求項１記載のアルミニウム缶体の製造方法。
【請求項３】
前記合成油は、多価アルコールと高級脂肪酸とのエステルであることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム缶体の製造方法。
【請求項４】
前記打ち抜き加工工程において、ダイとパンチとのクリアランスが前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載のアルミニウム缶体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、飲料容器等に使用されるアルミニウム合金製ツー・ピース缶体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、飲料容器等に使用されるアルミニウム合金製ツー・ピース缶体（以下、アルミニウム缶体と略記する）は、図１に示す工程に従って製造されている。以下、図１示のフローチャートに従ってアルミニウム缶体の製造方法について説明する。
【０００３】
アルミニウム缶体に使用されるアルミニウム素板は、通常Ａ−３００４系アルミニウム−マグネシウム合金からなるアルミニウム材料を所定の厚さに圧延することにより得られるものである。前記アルミニウム素板は、前記圧延の際に用いられた圧延油が付着したままの状態であるため、アルミニウム缶体の製造にあたっては前記圧延油を脱脂、水洗し、改めてアルミニウム缶体の製造に適した潤滑油を塗布する。前記潤滑油としては、従来、パラフィン系またはナフテン系の鉱油系潤滑油が使用されている。
【０００４】
次に、打ち抜き加工工程で、前記潤滑油が塗布された前記アルミニウム素板にさらに潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打ち抜き、缶体の原型が形成される。前記潤滑剤は、前記打ち抜き加工における冷却剤を兼ねており、一般に前記潤滑油と同系統の油のエマルジョンが使用される。
【０００５】
次に、絞りしごき加工工程で、前記有底筒状のカップをさらに絞りしごき加工して一端が開放された缶体を得る。前記缶体は、続いて脱脂処理が行われ、水洗後、化成処理が施され、乾燥される。
【０００６】
前記化成処理が施された缶体は、次に、塗装工程で内外面に塗装が行われる。前記塗装工程では、まず、前記缶体の外面側に塗装印刷を施して焼付けを行い、次いで、前記缶体の内面側に保護塗装を施した後、焼付けが行われる。前記外面塗装後の焼付けと、内面塗装後の焼付けとは、合わせて２０５℃で１０分程度の加熱処理に相当する。
【０００７】
前記塗装後の缶体は、開放端部をトリミング加工した後、ネックイン加工が施され、さらにフランジ加工工程でフランジ部が形成される。そして、内容物及び所望により内圧保持のために液体窒素を充填したのち、前記フランジ部に別途製造されたイージーオープン缶蓋等の缶蓋を二重巻締めして、缶詰が完成される。
【０００８】
前記アルミニウム素板は、従来、厚さ０．４ｍｍ程度のものが用いられていたが、近年ではアルミニウム材料の低減を図るために０．２８〜０．３２ｍｍの厚さのものが用いられるようになりつつある。ところが、アルミニウム素板の厚さを前記範囲とすると、缶体に内容物を充填したときの内圧により缶底部等が変形する虞れがある。
【０００９】
そこで、前記範囲の厚さのアルミニウム素板から缶体を形成するときには、加熱処理前の状態で引張強度２９０〜３２０Ｎ／ｍｍ２  、耐力２８０〜３０５Ｎ／ｍｍ２  程度の比較的強度の高いアルミニウム素板が用いられる。前記のような強度特性を有するアルミニウム素板は、原料となるアルミニウム材料を熱間圧延に次いで冷間圧延を行った後、一旦中間焼鈍を行い、その後、さらに冷間圧延を行なうことにより得られる。このようなアルミニウム素板は、前記各加工工程及び加熱処理により硬度が高くなるので、形成された缶体に内容物を充填したときに前記内圧に十分に耐えることができる。
【００１０】
しかしながら、前記比較的強度の高いアルミニウム素板を用いて缶体を製造すると、缶胴外面に黒筋様の模様が現れ、外面塗装に下地隠蔽力の低い白色インキを用いたときに、該缶体の外面に前記黒筋様の模様が透けて見え、優れた外観印象が得られないことがあるとの不都合があった。また、絞りしごき加工、ネックイン加工、フランジ加工などにより、前記缶体のネックイン部やフランジ部にしわが発生して外観印象を損なったり、フランジ割れを起こして缶蓋巻締め後に内容物の漏洩を招くことがあるとの不都合があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる不都合を解消して、優れた外観印象が得られるとともに、しわやフランジ割れのない成形性に優れたアルミニウム缶体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記アルミニウム素板は、原料となるアルミニウム材料を圧延するときに、圧延方向と直交する方向にオイルピットを生じることが知られている。前記オイルピットは、アルミニウム素板表面に発生した微細な亀裂であり、該亀裂内に前記鉱油系潤滑油が保持されるので、該アルミニウム素板を打ち抜き加工工程に搬送し、或いは打ち抜き加工工程で有底筒状のカップを打ち抜く際に良好な潤滑効果を付与するために有効であると考えられている。
【００１３】
ところが、本発明者らの検討によれば、前記比較的強度の高いアルミニウム素板は、前記圧延の際にオイルピットが生じやすく、該オイルピットが多数発生したアルミニウム素板に前記鉱油系潤滑油及び潤滑剤を塗布して、前記打ち抜き加工、絞りしごき加工、ネックイン加工、フランジ加工などを行うと、該オイルピットを核にして加工方向に沿って黒筋が成長することを見出した。そして、前記オイルピットがアルミニウム素板の全表面積に対して７％を超えると、前記黒筋が下地隠蔽力の低い白色インキでは隠蔽できなくなくなり、前記黒筋様の模様が発生することがあることが判明した。
【００１４】
また、前記オイルピットは、前記のように微細な亀裂であるので、打ち抜き加工、絞りしごき加工、ネックイン加工、フランジ加工を経て得られる前記缶体の各部に微小欠陥として残存し、フランジ部においてはフランジ割れの起点となり、前記フランジ加工或いは液体窒素を充填する際の急激な温度の低下により、フランジ割れを起こすことがあることが判明した。また、前記のように加熱処理により硬度が高くなるアルミニウム素板を用いた場合、前記加熱硬化により強度が上昇する一方、同時に脆化する傾向があり、加熱処理後にネックイン加工、フランジ加工を行うと成形性が悪いためネックイン部に加工しわが発生しやすいという問題があった。
【００１５】
そこで、本発明者らはさらに検討を重ねた結果、オイルピットが全表面積の７％以下であり、加熱処理前の状態で十分に高い強度を有し、缶体製造工程中の加熱処理により強度及び耐力が加熱処理前の数値より高くならず、むしろ低下するものであって、かつ強度及び耐力が低下しても形成された缶体に内容物を充填したときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるアルミニウム素板を用い、更に該アルミニウム素板に対する親和性に優れた潤滑油及び潤滑剤を塗布することにより、前記黒筋様の模様及び前記加工しわやフランジ割れの発生を防止することができることを見い出し、本発明を完成した。
【００１６】
即ち、本発明のアルミニウム缶体の製造方法は、アルミニウム−マグネシウム合金からなるアルミニウム材料を圧延して得られたアルミニウム素板を脱脂洗浄して潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、前記アルミニウム素板に潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打ち抜く打ち抜き加工工程と、前記有底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された缶体を得る絞りしごき加工工程と、前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱乾燥または焼付けして塗装を施す塗装工程と、前記缶体の開放された端部にフランジ部を形成するフランジ加工工程とを備えるアルミニウム缶体の製造方法において、前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を圧延する際に生じたオイルピットが全表面積の７％以下であり、加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ２  、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ２  で、２０５℃×１０分の加熱処理後の引張強度が２９５Ｎ／ｍｍ２  以上で該加熱処理前の値以下、耐力が２６５Ｎ／ｍｍ２  以上で該加熱処理前の値以下となる材料強度特性を有するとともに、前記潤滑油塗布工程で前記アルミニウム素板に潤滑油として分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とする潤滑油を塗布した後、前記打ち抜き加工工程で前記アルミニウム素板に前記潤滑油として用いたと同様の合成油を基油とした水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打ち抜くことを特徴とする。
【００１７】
前記アルミニウム素板の加熱処理前の状態における引張強度が３２０Ｎ／ｍｍ２  より高く、耐力が３００Ｎ／ｍｍ２  より高いと、前記打ち抜き加工及び絞りしごき加工で十分な成形性が得られず、加工しわやフランジ割れを起こすことがある。また、加熱処理前の状態における引張強度が３００Ｎ／ｍｍ２  未満で、耐力が２８５Ｎ／ｍｍ２  未満であると、該アルミニウム素板は加熱処理により強度が低下し前記加熱処理後の引張強度及び耐力が前記範囲未満になり、該アルミニウム素板から形成された缶体では十分な強度が得られず、内容物を充填したときの内圧により缶底部等が変形する虞れがある。また、前記アルミニウム素板の前記加熱処理後の引張強度及び耐力が、前記加熱処理前の状態における引張強度及び耐力より高くなると、前記フランジ加工及び缶蓋を巻締める際にフランジ割れを起こす虞れがある。
【００１８】
前記強度特性を有するアルミニウム素板は、前記アルミニウム合金中の微量添加成分を調節したり、製造工程での加熱、冷却処理条件等、アルミニウム材料の強度特性、加熱加工特性、加熱硬化特性や表面特性に影響する因子を適切に調整することにより得られる。特に、本発明の製造方法に用いる前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を熱間圧延したのち、中間焼鈍し、次いで冷間圧延することにより得られたものである。
【００１９】
前記合成油は、アルミニウム材料に対する親和性に優れている点から、水酸基（−ＯＨ）、カルボニル基（＞Ｃ＝Ｏ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有することが好ましい。このような合成油として、例えば、ジメチル・プロピレングリコール、グリセリン等のような多価アルコールと高級脂肪酸とのエステルを挙げることができる。
【００２０】
前記高級脂肪酸は、炭素数６以上、特に炭素数１２以上のものが好適に用いられ、このような高級脂肪酸を前記多価アルコールと反応させることにより、分子構造中にカルボニル基を有するエステルが得られる。前記エステルは、前記高級脂肪酸と前記多価アルコールの選択及び反応の程度に応じ、反応残基としてカルボキシル基または水酸基を含む。
【００２１】
また、本発明の製造方法では、前記打ち抜き加工工程において、ダイとパンチとのクリアランスが前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％であることを特徴とする。前記クリアランスが前記アルミニウム素板の厚さの１０８％未満では開口端部の潤滑剤の油膜切れと加工硬化が進みフランジ割れを防止することが困難になり、１２０％を超えると開口端部にしわが発生しやすくなる。
【００２２】
【作用】
本発明の製造方法によれば、まず、前記アルミニウム素板を脱脂、洗浄して、改めて分子構造中に親水性基を有する含む合成油を基油とする潤滑油を塗布する。前記アルミニウム素板は、オイルピットがその全表面積に対して７％以下になるようにされているので、該オイルピットに保持される潤滑油の量が従来のアルミニウム素板に比較して低減される。しかし、本発明の製造方法で用いられる潤滑油は、分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とするので、前記アルミニウム素板に対する親和性に優れている。従って、前記潤滑油は、該アルミニウム素板表面によく吸着し、均一に塗布される。
【００２３】
前記合成油は、その分子構造中に水酸基、カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有するもの、例えば、ジメチル・プロピレングリコールのような多価アルコールと炭素数６以上の高級脂肪酸とのエステルを用いることにより、前記アルミニウム素板に対して特に優れた親和性が得られる。
【００２４】
次に、前記潤滑油が塗布されたアルミニウム素板に、潤滑剤として前記合成油を含む基油の水性エマルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜く。前記潤滑剤として、前記合成油を含む基油の水性エマルジョンを用いることにより、前記潤滑油と該潤滑剤との相溶性がよくなり、前記打ち抜き加工において、アルミニウム素板と工具との摩擦抵抗が低減されるので、潤滑効果が向上し、油膜切れ等を起こすことがない。また、前記潤滑剤は水性エマルジョンであるので、その水分が前記打ち抜き加工における冷却剤としても作用する。この結果、前記オイルピットを核とする黒筋の成長が抑制される。
【００２５】
尚、前記打ち抜き加工では、ダイとパンチとのクリアランスを前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％とすることにより、前記打ち抜き加工がさらに円滑に行なわれる。
【００２６】
次に、前記有底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された缶体が得られるが、このときにも、前記潤滑油と前記潤滑剤とが協働して前記絞りしごき加工におけるアルミニウム素板と工具との摩擦抵抗が低減され、潤滑効果が向上し、油膜切れ等を起こすことがない。
【００２７】
次に、前記缶体の内外面の塗装を行なう。このとき、前記アルミニウム素板は前記のようにオイルピットが低減されており、しかも前記潤滑油及び潤滑剤を使用することにより該オイルピットを核とする黒筋の成長が抑制されているので、下地隠蔽力の低い白色インキ等を用いても前記黒筋が視認されにくく、視覚印象に優れた外観が得られる。また、前記缶体は前記塗装に伴って熱処理を受けるが、前記アルミニウム素板は加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ２  、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ２  で、前記引張強度及び耐力は２０５℃で１０分に相当する加熱処理により低減されるものの、前記加熱処理後には、まだ２９５Ｎ／ｍｍ２  以上の引張強度と２６５Ｎ／ｍｍ２  以上の耐力とを維持している。従って、前記アルミニウム素板から形成された前記缶体は、内容物が充填されたときにも十分にその内圧に耐えうる強度を備えている。
【００２８】
次に、前記缶体の開放された端部にフランジ部を形成する。このとき、前記アルミニウム素板は前記内容物の内圧に耐えうる強度を有しているが、加熱硬化は起こしていないので、前記缶体に前記フランジ部を形成するに十分な靱性を維持している。また、フランジ割れにつながる欠陥がない。従って、前記アルミニウム素板から形成された前記缶体は、多少加工硬化が生じたとしても、前記フランジ部等の形成により、加工しわやフランジ割れを生じることがない。
【００２９】
本発明の製造方法により得られる前記缶体は、加工しわやフランジ割れの発生が防止されているので前記フランジ部に別途製造された缶蓋を巻締めても内容物が漏洩する虞れがない。
【００３０】
【実施例１】
次に、添付の図面を参照しながら本発明のアルミニウム缶体の製造方法についてさらに詳しく説明する。図１は本実施例の製造方法を示すフローチャートである。
【００３１】
本実施例では、まず、図１示のようにＡ−３００４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる厚さ０．３２ｍｍのアルミニウム素板を脱脂、洗浄し、該アルミニウム素板にジメチル・プロピレングリコールと炭素数６以上の高級脂肪酸とのエステルからなる合成油を基油とする潤滑油を塗布した。前記合成油は、エステルの分子構造中に、エステル結合としてカルボニル基を有する。
【００３２】
前記アルミニウム素板は、前記Ａ−３００４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる材料を熱間圧延したのち、中間焼鈍し、次いで冷間圧延して得たものであり、該アルミニウム素板の全表面積に対して６．０％のオイルピットが形成されている。また、前記アルミニウム素板は加熱処理前の状態で引張強度が３１８Ｎ／ｍｍ２  、耐力が３０２Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０７Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２７５Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有している。
【００３３】
次に、前記アルミニウム素板に打ち抜き加工用潤滑剤（カップルブリカント）として、前記合成油の基油と同一のジメチル・プロピレングリコールと前記高級脂肪酸とのエステルの２５％水性エマルジョンを塗布し、ダイとパンチとのクリアランスを０．３５ｍｍとして、有底筒状のカップを打ち抜いた。次いで、前記有底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された缶体を得た。
【００３４】
次に、前記缶体の内外面を脱脂、水洗し、化成処理したのち乾燥した。そして、前記缶体の内外面に塗装を行った。前記塗装は、まず前記缶体の外面にホワイト塗装、印刷及び仕上げニスをそれぞれ塗布、焼付した。次に、前記缶体の内面に水性塗料を塗布して１８０℃で５分間の焼付けを行った。前記焼付け処理は、内外面を合わせると、２０５℃で１０分間の加熱処理に相当する。
【００３５】
次に、前記缶体の開放端部にトリミングを施し、ネックイン加工を施したのち、フランジ加工を行ってフランジ部を形成した。
【００３６】
次に、本実施例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。前記ライトテスターによれば、０．４ｍｍ以上のフランジ割れを検出することができる。結果を表１に示す。
【００３７】
【実施例２】
全表面積に対して５．５％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０８Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２９０Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３００Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２６８Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００３８】
本実施例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００３９】
【実施例３】
全表面積に対して６．５％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０８Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２９７Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９９Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２６７Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用い、合成油としてグリセリンの高級脂肪酸エステルであって分子構造中に水酸基及びカルボニル基を含むものを用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００４０】
本実施例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００４１】
【比較例１】
全表面積に対して８．０％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９３Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２８３Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１４Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２７７Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油を基油とする潤滑油に変えてパラフィン系の鉱油を基油とする潤滑油を、また実施例１の潤滑剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００４２】
本比較例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００４３】
【比較例２】
全表面積に対して６．５％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８６Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２７４Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０３Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２６２Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からなる潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００４４】
本比較例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００４５】
【比較例３】
全表面積に対して６．５％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８９Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１３Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２６９Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用いた以外は、比較例２と全く同様にして缶体を製造した。
【００４６】
本比較例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００４７】
【比較例４】
全表面積に対して８．１％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０５Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２９４Ｎ／ｍｍ２  であり、２０５℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９８Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２６６Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からなる潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００４８】
本比較例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００４９】
【比較例５】
全表面積に対して６．５％のオイルピットが形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９０Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ２  であり、２１０℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１１Ｎ／ｍｍ２  、耐力が２８５Ｎ／ｍｍ２  という強度特性を有するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造した。
【００５０】
本比較例で得られた缶体を目視で検査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況を評価した。結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0003611605.tif 000002
【００５２】
表１から、本発明の製造方法によれば、黒筋様の模様及び加工しわがなく、フランジ割れの発生率が格段に低減された缶体が得られることが明らかである。
【００５３】
これに対して、比較例１では、その全表面積に対して７．０％を超えるオイルピットが形成されているアルミニウム素板を用いているので、黒筋様の模様が著しく目立っている。また、前記アルミニウム素板は加熱処理前の状態における強度が比較的高く、前記加熱処理により硬化して強度が高くなるという強度特性を有しているので、加工しわがやや目立つ傾向があり、加熱硬化により脆化するためにフランジ割れの発生率も高くなっている。
【００５４】
比較例２及び比較例３では、加熱処理前の状態における強度が比較例１のアルミニウム素板より低く、形成されたオイルピットがその全表面積の７％以下に抑えられているアルミニウム素板が用いられているが、該アルミニウム素板に鉱油系潤滑油及び該潤滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布しているので、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤の前記低減されたオイルピットに保持される量が減少し、黒筋様模様がやや目立っている。また、前記アルミニウム素板は、加熱処理前の状態における強度が前記のように低く、前記加熱処理により硬化して強度が高くなるという強度特性を有し、加熱硬化により脆化する点では比較例１と同様であり、加工しわがやや目立つ傾向があり、フランジ割れの発生率も高くなっている。
【００５５】
比較例４のアルミニウム素板は、加熱処理前の状態で十分に高い強度を有し、前記加熱処理により強度が低下しても、形成された缶体に内容物を充填したときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるという強度特性を有している点では前記各実施例と同様である。しかし、前記アルミニウム素板は、その全表面積に対して７．０％を超えるオイルピットが形成されているので、黒筋様の模様が著しく目立っている。また、前記アルミニウム素板は前記のように多数のオイルピットが形成されているので、鉱油系潤滑油及び該潤滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布しても、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤が前記オイルピットに十分に保持される。しかし、このような鉱油系潤滑油及び潤滑剤では、本質的にアルミニウム材料に対する親和性が低いので、十分な加工性が得られない。従って、加工しわがやや目立つ傾向があり、フランジ割れの発生率も高くなっている。
【００５６】
比較例５では、形成されたオイルピットがその全表面積の７％以下に抑えられているアルミニウム素板を用い、該アルミニウム素板に前記各実施例と同様の潤滑油及び潤滑剤を塗布している。しかし、前記アルミニウム素板は、加熱処理前の状態における強度が低く、前記加熱処理により硬化して強度が高くなるという強度特性を有している点では比較例１と同様であり、このようなアルミニウム素板に前記各実施例と同様の潤滑油及び潤滑剤を塗布しても、黒筋様模様及び加工しわは低減されず、フランジ割れの発生率も高くなっている。
【００５７】
【発明の効果】
以上のことから明らかなように、本発明の製造方法によれば、黒筋様模様がなく視覚印象に優れたアルミニウム缶体を得ることができるとともに、該缶体の加工性を改良して加工しわがなく、フランジ割れの発生率が著しく低減されたアルミニウム缶体を得ることができる。
【００５８】
また、本発明の製造方法では、前記アルミニウム素板に塗布する潤滑油及び潤滑剤の基油として、その分子構造中に水酸基、カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有する合成油、例えば、ジメチル・プロピレングリコールのような多価アルコールと炭素数６以上の高級脂肪酸とのエステルを用いることにより、前記アルミニウム素板に対して特に優れた親和性を得ることができる。
【００５９】
さらに、本発明の製造方法では、前記アルミニウム素板に前記潤滑油及び潤滑剤を塗布して打ち抜き加工を行うときに、ダイとパンチとのクリアランスを前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％とすることにより、該打ち抜き加工を円滑に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】アルミニウム缶体の製造工程を示すフローチャート。
【符号の説明】
なし。
【図１】
0003611605.tif 000003