(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油種や注油量を管理する操作装置を搭載したローリにより給油所の貯油タンクに燃料油を補給する作業を監視して荷卸ログを発行する給油所用荷卸管理装置において、
補給開始時からの貯油タンクへの油量を監視して補給終了後に少なくとも荷卸した貯油タンク、注油日時、荷卸し量を記録するとともに、ローリと貯油タンクとを注油ホースで接続した時点以降に前記操作装置から出力されるエラー信号を採取して記録する給油所用荷卸管理装置。
【請求項２】
前記エラー信号が、注油対象となった貯油タンクを特定するデータと、空き容量不足である請求項１に記載の給油所用荷卸管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ローリーによる給油所のタンクへの荷卸し作業の経過を記録して荷卸ログを発行する機能を備えた給油所用荷卸管理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ローリーによる給油所のタンクへの荷卸し時には給油所員が立会い、荷卸し後にその場で荷卸量等の確認が行われている。一方、輸送の効率化等の観点から、早朝や、深夜、また休日等の比較的交通量の少ない時間帯に補給を行うことが一部で実施されている。
しかしながら、このような時間帯は、給油所が非営業状態にあるため、立会人が存在せず、補給時点での荷卸し量等の確認不可能となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような問題を解消するため、特開平6-100089号公報に見られるようにタンクローリー車から貯油タンクに補給するに際し、補給開始からの地下タンクの油量を監視し、補給終了時に、貯油タンクの荷卸前及び荷卸後の油量、油種等を記録して荷卸ログを発行する装置が提案されている。
これによれば、貯油タンクへの補給が正常に完了した場合には、立会人を必要とすることなく、注油作業を有効に管理することができるものの、貯油タンクへの補給が不能となるような異常状態を把握することができず、注油作業が遂行できなかった原因が給油所側にあるのか、ローリ側にあるのかを特定できず、信頼関係を損ねる恐れがある。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであってその目的とするところは、受入日時、受入量ばかりでなく、ローリから貯油タンクへの補給作業の全体工程を記録することができる給油所用荷卸装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような問題を解消するために本発明においては、油種や注油量を管理する操作装置を搭載したローリにより給油所の貯油タンクに燃料油を補給する作業を監視して荷卸ログを発行する給油所用荷卸管理装置において、補給開始時からの貯油タンクへの油量を監視して補給終了後に少なくとも荷卸した貯油タンク、注油日時、荷卸し量を記録するとともに、ローリと貯油タンクとを注油ホースで接続した時点以降に前記操作装置から出力されるエラー信号を採取して記録するようにした。
【０００５】
【作用】
荷卸ができなかった場合には、操作装置からのエラー信号を記録して、その原因を特定可能とする。
【０００６】
【発明の実施態様】
そこで以下に本発明の詳細を図示した実施例に基づいて説明する。
図１は、本発明の荷卸装置が適用された給油設備の一実施例を示すものであって、地下に設置された貯油タンク１、１、１に近接して事務所２が配置されている。貯油タンク１は、ローリ３から燃料油の補給を受ける注油管４が設けられ、各注油管４にはタンク１の油種を示す油種識別片５が付帯されている。
【０００７】
一方、事務所２には各貯油タンク１の液面計６の信号に基づいて各タンク１の油量を管理する液量管理装置７が設置されている。また事務所２の外にはケーブル８により接続された管理装置９が設置され、必要に応じて液量管理装置７のデータを表示する屋外表示計１０が設置されている。
【０００８】
管理装置９は、基本的には、施錠可能なケース１１にローリ３の操作装置１２のコネクタ１３とケーブル１４により接続されるコネクタ１５と、補給作業の経過や、また後述する操作装置１２からのエラー信号を印刷する記録装置１６を収納して構成されている。
【０００９】
ローリ３は、周知のように各ハッチ１７、１７、１７にそれぞれ油種の異なる一定量の燃料油を積載するとともに、各ハッチ１７の油種と油量をＩＣカード等の積み荷記憶手段に格納して、操作装置１２により給油所の貯油タンク１の油種と一致が確認できた場合に荷卸が可能となるように構成されている。
【００１０】
また操作装置１２は、荷卸作業中で生じる不都合に対するエラー信号を出力して、報知器３８や、デイスプレイ４５に出力するように構成されている。なお、図中符号１８は、各ハッチ１７に底弁１９、吐出弁２０を介して連通する吐出管２１の吐出口を示す。
【００１１】
図２は、本発明の荷卸管理装置を使用した荷卸管理システムの一実施例を示すものであって、液量管理装置７は、液面計６の信号を走査手段３０を介して受けて液量を算出する液位−液量変換手段３１と、各タンク１の全容量、実液量を記憶した液量記憶手段３２と、これらのデータを表示する表示計３３とから構成されている。
【００１２】
ローリ３の操作装置１２は、キーボード３４により指定されたハッチ１７の油量と、積み荷データ読出し手段３５によりＩＣカード等の積み荷記憶手段から読出すとともに、ケーブル１４を介し取り込んだ液量管理装置７の液量記憶手段３２のデータとに基づいて補給すべき貯油タンク１に補給可能な空き容量が存在するか否かの判定や、油種識別片５により指定された貯油タンク１の油種との一致性を判定する比較手段３６と、比較手段３６からの荷卸許可信号により吐出弁２０を開弁する弁開閉手段３７と、油種、または空き容量のいずれかが満足されない場合にエラー信号を報知器３８に出力する報知器駆動手段３９と、液量管理装置７からのデータをコネクタ１３から取り込み、また比較手段３６の判定結果やエラー信号をコネクタ１３に出力するインターフェース４０より構成されている。
【００１３】
荷卸管理装置９は、液量管理装置７の液量記憶手段３２のデータと、ローリ３の操作装置１２のデータとを取り込むインタフェース４１と、操作装置１２からの信号を一時記憶するエラー記憶手段４２と、プリントアウト指令スイッチ４３によるプリントアウト指令により記録装置４４に所要のデータを出力する記録制御手段４５とから構成されている。
記録制御手段４５は、荷卸開始時刻、荷卸終了時刻、エラー信号、元売り会社コード、特約店コード、給油所コード、油種、注油量、タンク容量等のデータを記録装置４４に出力する。
【００１４】
次にこのように構成した装置を使用して、立会人がいない場合の貯油タンクへの補給動作について図３に示したフローチャートに基づいて説明する。
荷卸管理装置９のコネクタ１５とローリ３の操作装置１２のコネクタ１３とをケーブル１４により接続する。
【００１５】
このようにして準備が完了した段階で、荷卸管理装置９の電源を投入してこれを動作状態とすると、インターフェイス４０、４１を介して事務所２の液量記憶手段３２に格納されている各タンク１の全容量、実液量が操作装置１２で読出し可能となる。
【００１６】
操作装置１２のキーボード３４により操作装置１２から荷卸管理装置９に接続を確認するための信号を出力して（ステップ  イ）接続されていることを確認する。荷卸管理装置９との接続が確認できない場合は、ケーブル接続の確認を促す警報を報知器３７により報知する（ステップ  ロ）。
【００１７】
このようにしてケーブル１４が正常に接続されていることが確認できると、事務所２の液量記憶手段３２に格納されている各貯油タンク１の全容量、及び液量が操作装置１２により読出される（ステップ  ハ）。この段階で荷卸すべきハッチ番号をキーボード３４から指定すると、貯油タンク１にハッチ１７の積み荷を収容できる程度の空き容量があることが確認できた場合には（ステップ  ニ）、注油ホース５０により吐出管２１と注油管４とを接続し、注油管４の近傍に備え付けられている油種識別片５を、注油ホース５０に設けられた図示しない注油口センサに装入する。なお、当該貯油タンク１にハッチ１７の積み荷を荷卸できる空き容量がない場合には、比較手段３６がエラー信号を出力し（ステップ  ホ）、報知器３８を作動させて確認を促す。このエラー信号は、ケーブル１４を介して荷卸管理装置９に出力され、エラー記憶手段４２に記憶される。
【００１８】
識別片５により規定された貯油タンク１の油種と、ハッチ１７の油種とが一致した場合には、比較手段３６は、荷卸開始信号を出力して（ステップ  ヘ）弁開閉手段３７により吐出弁２０を開弁させて給油を開始させる。荷卸開始信号は、ケーブル１４を介して荷卸管理装置９にも出力され、記録制御手段４５が貯油タンク１を特定するデータとともに内蔵タイマ等から時刻データを得て荷卸開始時刻を記憶する。さらに、記憶制御手段４５は、荷卸データ読取手段から読出された荷卸量、油種、基地元売りコード、給油所元売りコード、発送先コード等をも記憶する。
【００１９】
荷卸期間中、比較手段３６は、ケーブル１４を介して事務所２の操作液位−液量変換手段３１からの信号を受けて当該貯油タンク１の液量の変化を監視する（ステップ  チ）。
【００２０】
このようにして、当該ハッチの荷卸が終了すると（ステップ  リ）、比較手段３６は、荷卸終了信号を出力して（ステップ  ヌ）吐出弁２０を閉弁させる。荷卸終了信号は、ケーブル１４を介して荷卸管理装置９にも出力され、記録制御手段４５が荷卸終了時刻を格納する。
【００２１】
このようにして一基の貯油タンク１への補給が終了すると、注油ホース５０を外して次の地下タンク１に接続し、前述と同様の操作により注油を実行する。給油所の注油を必要とする全ての貯油タンクへの注油が完了した段階で（ステップル）、プリントアウト指令スイッチ４３を操作すると（ステップ  オ）、印刷制御手段４５は、一時記憶しているデータ、つまり、基地元売りコード、給油所元売りコード、発送先コード、貯油タンクを特定するデータ、荷卸開始時刻、荷卸終了時刻、荷卸量、油種等を記録装置４４により、図４に示したように同一内容のものを２部プリントアウトさせて荷卸ログを発行する（ステップ  ワ）。
【００２２】
最後に、ケーブル１４を外して荷卸管理装置９の電源をオフとし、プリントアウトされた荷卸ログの一部を給油所の所定の箇所に投函し、また一部を控として受取り、必要に応じて管理装置のケースに施錠する。
【００２３】
なお、上述の実施例においては、給油所の事務所に設置されている液量管理装置７のデータを利用しているが、荷卸管理装置９に液位ー液量変換手段や液量記憶手段を配置して、これからのデータを利用するようにしても同様の作用を奏することは明らかである。
【００２４】
また、上述の実施例においては、油種識別片の信号や、操作装置１２と荷卸管理装置９との間の信号をケーブルにより伝送するようにしているが、少なくとも一方のデータを無線により伝送するようにしても同様の作用を奏することは明らかである。
【００２５】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明においては、補給開始時からの貯油タンクへの油量を監視して補給終了後に少なくとも荷卸した貯油タンク、注油日時、荷卸し量を記録するとともに、ローリと貯油タンクとを注油ホースで接続した時点以降にローリの操作装置から出力されるエラー信号を採取して記録するので、荷卸ができなかった場合にも、その原因を特定することができ、立会人無しでの注油作業に信頼性を持たせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の給油所用荷卸装置が適用された給油設備の一実施例を示す図である。
【図２】本発明の給油所用荷卸装置の一実施例を示すブロック図である。
【図３】同上装置の動作を示すフローチャートである。
【図４】荷卸ログの一例を示す図である。
【符号の説明】
１  貯油タンク
２  事務所
３  ローリ
４  注油管４
５  油種識別片
６  液面計
７  液量管理装置
９  荷卸管理装置
１２  操作装置
１４  ケーブル
１６  記録装置
４３  プリントアウト指令スイッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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