(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向配置された第１金型（１、７１）と第２金型（１、７２）との間に加飾フィルム（５）を配置し、上記加飾フィルムと上記第１金型とによって形成される成形空間部（３）に溶融した成形樹脂（４）を注入して、上記成形空間部に充填された上記成形樹脂を固化させて射出成形同時加飾品（１０）を得る射出成形同時加飾品の製造方法において、
上記成形空間部が、製品成形空間部（３１）と、当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記成形樹脂が上記成形空間部の外部より注入される樹脂注入用成形空間部（３２）と、当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記製品成形空間部より上記成形樹脂の排出のために当該成形樹脂が流入される樹脂排出用成形空間部（３３）とを備え、
上記第１金型が、略中央付近以外で複数のゲート部（１４）を備え、
上記ゲート部から注入した上記成形樹脂が上記成形空間部の周囲でランナー形成部を経ることなく略放射状に広がるように上記成形空間部に流入し、上記注入された上記成形樹脂の一部を当該製品成形空間部より上記樹脂排出用成形空間部に排出し、上記製品成形空間部及び上記樹脂排出用成形空間部への上記成形樹脂の充填を完了させ、上記成形樹脂を固化させるとともに、当該成形樹脂の表面を上記加飾フィルムにより加飾して、射出成形同時加飾品を得る射出成形同時加飾品の製造方法。
【請求項２】
上記第１金型（１）と上記第２金型（２）との間に上記加飾フィルムを配置した状態で、当該第１金型と第２金型とを型締めして、上記成形空間部を密閉させた状態にて、上記成形樹脂の注入を行なう請求項１に記載の射出成形同時加飾品の製造方法。
【請求項３】
上記成形空間部への上記成形樹脂の充填の後、上記成形空間部の容積を縮小させて、上記充填された成形樹脂の圧縮を行なう請求項２に記載の射出成形同時加飾品の製造方法。
【請求項４】
上記第１金型（７１）と上記第２金型（７２）との間に上記加飾フィルムを配置した状態で、当該第１金型と第２金型とを近接配置させて、上記成形空間部を開放させた状態において、上記成形樹脂の注入を行ない、その後、上記第１金型と第２金型とを型締めすることで、上記成形空間部の容積を縮小させて上記充填された成形樹脂の圧縮を行なう請求項１に記載の射出成形同時加飾品の製造方法。
【請求項５】
互いに対向配置された第１金型（１、７１）と第２金型（２、７２）との間に加飾フィルム（５）を配置し、上記加飾フィルムと上記第１金型とによって形成される成形空間部（３）に溶融した成形樹脂（４）を注入して、上記成形空間部に充填された上記成形樹脂を固化させるとともに、上記加飾フィルムにより上記成形樹脂の表面に加飾を行なって射出成形同時加飾品（１０）を得るための射出成形同時加飾用金型において、
上記成形空間部が、上記溶融した成形樹脂が注入される製品成形空間部（３１）と、当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部と連通して形成されて、上記成形樹脂が上記成形空間部の外部より注入されるとともに、当該注入された成形樹脂を上記製品成形空間部に流入させることで、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の注入を行なう樹脂注入用成形空間部（３２）と、当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部が当該製品成形空間部より排出されるように流入される樹脂排出用成形空間部（３３）とを備え、
上記第１金型が、略中央付近以外で複数のゲート部（１４）を備え、
上記成形空間部が、上記ゲート部から注入した上記成形樹脂が上記成形空間部の周囲でランナー形成部を経ることなく略放射状に広がるように流入するものである射出成形同時加飾用金型。
【請求項６】
上記樹脂排出用成形空間部への上記成形樹脂の注入により、当該樹脂排出用成形空間部における上記加飾フィルムが接触される上記第２金型の表面に、略凸状の隆起部分として形成され、当該隆起部分の表面に上記加飾フィルムを密着させることで、当該加飾フィルムの弛みの除去を行ないながら、当該加飾フィルムの配置の保持を行なうフィルム保持部（２３）をさらに備える請求項５に記載の射出成形同時加飾用金型。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
近年、軽薄短小化の要請から、電子機器の成形品や各種部品を極力薄肉化する要望が高まっている。この要望に応えるため、各製品の外形に適合した成形空間部と成形空間部の全周を囲む補助空間部とから構成される射出成形金型を用いた樹脂成形品の製造方法に関するものとして、例えば、特許第３０４４０２７号公報に記載されているような樹脂成形品の製造方法がある。
【０００２】
この従来における成形品の製造方法においては、互いに対向配置された２枚の金型により形成される空間である成形空間部の全周を囲む補助空間部に溶融した成形樹脂をゲート部から注入させた後、補助空間部を介して成形空間部に成形樹脂を注入して樹脂成形品を得る発明であり、補助空間部のあらゆる方向から成形空間部に樹脂を流入させることができるので、成形空間部が薄肉であっても樹脂を均一に流入させることが容易に可能となるとされている。
【０００３】
ここで、上記２枚の金型により夫々の空間が形成された状態の夫々の金型のも式断面図を図５０Ａに示し、さらに、図５０Ａにおける夫々の空間への溶融された成形樹脂の注入の際における当該成形樹脂の流れを示す模式平面図を図５０Ｂに示し、これらの図面を用いて、上記従来の製造方法について具体的に説明する。図５０Ａに示すように、上記２枚の金型、すなわち、第１金型５０１と第２金型５０２とが互いに対向されて配置されて、さらに型締めされることで、夫々の金型５０１と５０２との内側表面間には、成形空間部５０３と、この成形空間部５０３の外周全体に渡って連通されて配置された補助空間部５０４とが形成される。補助空間部５０４には、金型５０１の外部より溶融された成形樹脂を注入可能なゲート部５１４が連通されて備えられている。このような状態において、ゲート部５１４から補助空間部５０４内に溶融された成形樹脂の注入が行なわれると、補助空間部５０４内に注入された成形樹脂は、図５０Ｂに示すように、成形空間部５０３の外周全体を回り込むように流された後、成形空間部５０３の略中央部分に向かって流れ込むようにして（図示矢印ｄが成形樹脂の流れ方向を示す）、補助空間部５０４から成形空間部５０３へ成形樹脂の導入が行なわれる。
【０００４】
すなわち、ゲート部５１４を通して補助空間部５０４に注入された成形樹脂は、補助空間部５０４から成形空間部５０３へと向かうあらゆる方向より、成形空間部５０３内へ導入されることとなる。このようにあらゆる方向から成形空間部５０３内への成形樹脂の導入が行なわれることにより、薄肉の成形空間部５０３内へ略均一な状態で成形樹脂の供給を行なうことが可能となる。そして、導入された成形樹脂が固化された後、第１金型５０１と第２金型５０２とが離間されて、薄肉の樹脂成形品５０５が取り出される。さらにその後、この樹脂成形品５０５の表面への加飾が、例えば、印刷や塗装により行なわれることで射出成形加飾品が製造される。
【０００５】
【特許文献１】特許第３０４４０２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような従来の樹脂成形品の製造方法においては、樹脂成形品が形成された後に、当該樹脂成形品に対する加飾が行なわれるというように、加飾が後加工となるため、加飾が多層になると生産効率が悪い上に、成形品が立体形状になると容易に印刷することができなかったり、精度を必要とするパターンでは塗装できなかったりする場合があるという問題がある。
【０００７】
また、ゲート部５１４より補助空間部５０４に注入された溶融した成形樹脂が、補助空間部５０４を介して成形空間部５０３内に注入されるため、つまり成形空間部５０３の全周を囲むように配置された補助空間部５０４から成形空間部５０３に向かって溶融した成形樹脂が流れ込むことになるため、次のような問題点がある。
【０００８】
すなわち、ガスを多く含む溶融した成形樹脂の先端部分が成形空間部５０３の中心部に集まることになり、成形された樹脂成形品５０５の中心部にガスが残りやすい。さらに、このようにガスが残りやすい状態において、溶融した成形樹脂が成形空間部５０３の中心部付近で相互にぶつかりあうことで、図５２の樹脂成形品５０５の模式図に示すように、成形空間部５０３により形成された樹脂成形部５０５ａ（なお、図示５０５ｂは、補助空間部５０４により形成された樹脂成形部である）の当該中心部付近において、ガスによる樹脂焼け５５２が発生するおそれがある。また、図５１に示すように、溶融した成形樹脂が成形空間部５０３の中心部付近で相互にぶつかりあうことにより、成形空間部５０３により形成された樹脂成形部５０５ａの略中心部付近において、ウエルド５５１が生じ易いという問題がある。
【０００９】
また、成形空間部５０３の全周を囲む補助空間部５０４を介して溶融した成形樹脂を成形空間部５０３に注入させて、成形空間部５０３へのあらゆる方向からの略均一な成形樹脂の注入を実現させるため、成形空間部５０３をはさんでゲート部５１４と反対側に位置される補助空間部５０４に、成形空間部５０３への成形樹脂の充填が開始される前までに、成形樹脂の充填を行なう必要があるという制約がある。このような制約の存在は、成形空間部５０３及び補助空間部５０４の形状や配置を実質的にごく限られたものに限定してしまうという問題点がある。
【００１０】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解決することにあって、互いに対向配置された第１金型と第２金型との間に加飾フィルムを配置し、上記加飾フィルムを上記第１金型とによって形成される成形空間部に溶融した成形樹脂を注入して、当該注入により上記成形空間部に充填された上記成形樹脂を固化させるとともに、当該成形樹脂の表面に上記加飾フィルムにより加飾を行なう射出成形同時加飾において、様々な形状の成形品への加飾を高精度かつ効率的に行なうことができ、さらに、成形される樹脂成形品の中心部等にウエルド等が発生することを防止できる射出成形同時加飾品の製造方法、及び当該製造において用いられる射出成形同時加飾用金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記目的を達成するため、以下のように構成している。
本発明の第１態様によれば、互いに対向配置された第１金型と第２金型との間に加飾フィルムを配置し、上記加飾フィルムと上記第１金型とによって形成される成形空間部に溶融した成形樹脂を注入して、上記成形空間部に充填された上記成形樹脂を固化させて射出成形同時加飾品を得る射出成形同時加飾品の製造方法において、
上記成形空間部が、製品成形空間部と、当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記製品成形空間部より上記成形樹脂の排出のために当該成形樹脂が流入される樹脂排出用成形空間部とを備え、
上記製品成形空間部に上記成形樹脂を注入し、
上記注入された上記成形樹脂の一部を当該製品成形空間部より上記樹脂排出用成形空間部に排出し、
上記製品成形空間部及び上記樹脂排出用成形空間部への上記成形樹脂の充填を完了させ、
上記成形樹脂を固化させるとともに、当該成形樹脂の表面を上記加飾フィルムにより加飾して、射出成形同時加飾品を得る射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１２】
本発明の第２態様によれば、上記成形空間部が、上記製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記成形樹脂が上記成形空間部の外部より注入される樹脂注入用成形空間部を、さらに備え、
上記成形空間部の外部より上記樹脂注入用成形空間部に上記成形樹脂を注入し、
上記注入された上記成形樹脂を当該樹脂注入用成形空間部より上記製品成形空間部に流入させて、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の注入を行なう第１態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１３】
本発明の第３態様によれば、上記成形空間部は、互いに連通された第１の上記製品成形空間部と第２の上記製品成形空間部と、上記第１の製品成形空間部と上記第２の製品成形空間部との間に配置されて、当該第１の製品成形空間部及び上記第２の製品成形空間部と連通された共通の上記樹脂排出用成形空間部とを備え、
上記第１の製品成形空間部及び上記第２の製品成形空間部に上記成形樹脂を注入し、
上記第１の製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部と、上記第２の製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部とを、上記共通の樹脂排出用成形空間部に排出し、
上記第１の製品成形空間部、上記第２の製品成形空間部、及び上記共通の樹脂排出用成形空間部への上記成形樹脂の充填を完了させる第１態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１４】
本発明の第４態様によれば、上記成形空間部は、互いに連通された第１の上記製品成形空間部と第２の上記製品成形空間部と、共通の上記樹脂注入用成形空間部を備え、
上記成形空間部の外部より上記共通の樹脂注入用成形空間部に上記成形樹脂を注入し、
当該注入された上記成形樹脂を、当該樹脂注入空間部より上記第１の製品成形空間部及び上記第２の製品成形空間部に流入させて、上記成形樹脂の充填を行なう第２態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１５】
本発明の第５態様によれば、上記第１金型と上記第２金型との間に上記加飾フィルムを配置した状態で、当該第１金型と第２金型とを型締めして、上記成形空間部を密閉させた状態にて、上記成形樹脂の注入を行なう第１態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１６】
本発明の第６態様によれば、上記成形空間部への上記成形樹脂の充填の後、上記成形空間部の容積を縮小させて、上記充填された成形樹脂の圧縮を行なう第５態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１７】
本発明の第７態様によれば、上記第１金型と上記第２金型との間に上記加飾フィルムを配置した状態で、当該第１金型と第２金型とを近接配置させて、上記成形空間部を開放させた状態において、上記成形樹脂の注入を行ない、その後、上記第１金型と第２金型とを型締めすることで、上記成形空間部の容積を縮小させて上記充填された成形樹脂の圧縮を行なう第１態様に記載の射出成形同時加飾品の製造方法を提供する。
【００１８】
本発明の第８態様によれば、互いに対向配置された第１金型と第２金型との間に加飾フィルムを配置し、上記加飾フィルムと上記第１金型とによって形成される成形空間部に溶融した成形樹脂を注入して、上記成形空間部に充填された上記成形樹脂を固化させるとともに、上記加飾フィルムにより上記成形樹脂の表面に加飾を行なって射出成形同時加飾品を得るための射出成形同時加飾用金型において、
上記成形空間部が、
上記溶融した成形樹脂が注入される製品成形空間部と、
当該製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されて、上記製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部が当該製品成形空間部より排出されるように流入される樹脂排出用成形空間部とを備える射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００１９】
本発明の第９態様によれば、上記成形空間部が、上記製品成形空間部の周囲の少なくとも一部と連通して形成されて、上記成形樹脂が上記成形空間部の外部より注入されるとともに、当該注入された成形樹脂を上記製品成形空間部に流入させることで、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の注入を行なう樹脂注入用成形空間部をさらに備える第８態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２０】
本発明の第１０態様によれば、上記樹脂排出用空間部への上記成形樹脂の注入により、当該樹脂排出用空間部における上記加飾フィルムが接触される上記第２金型の表面に、略凸状の隆起部分として形成され、当該隆起部分の表面に上記加飾フィルムを密着させることで、当該加飾フィルムの弛みの除去を行ないながら、当該加飾フィルムの配置の保持を行なうフィルム保持部をさらに備える第８態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２１】
本発明の第１１態様によれば、上記第２金型の上記表面における上記フィルム保持部又はその近傍において、上記接触される加飾フィルムを吸引して保持する複数の吸引部が備えられている第１０態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２２】
本発明の第１２態様によれば、上記第１金型又は上記第２金型のいずれか一方において、上記成形空間部の外周の全部又は一部に沿って形成された凹状の溝部と、
上記いずれか他方において、上記第１金型及び上記第２金型を型締めした際に、上記溝部の配置と合致するとともに当該溝部と係合可能な凸状の係合部とをさらに備え、
上記第１金型と上記第２金型とにより上記加飾フィルムを挟んで上記締結を行なう際に、上記溝部と上記係合部とを上記加飾フィルムを介して係合させることで、上記加飾フィルムへの張力付与を行なう第８態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２３】
本発明の第１３態様によれば、上記樹脂排出用成形空間部における上記製品成形空間部との境界付近において、上記樹脂排出用成形空間部に存在するガスを、上記成形空間部の外部に排出するエアベント部がさらに備えられている第８態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２４】
本発明の第１４態様によれば、上記成形空間部は、
第１の上記製品成形空間部と、
上記第１の製品成形空間部と連通された第２の上記製品成形空間部と、
上記第１の製品成形空間部と上記第２の製品成形空間部との間に配置されて、上記第１の製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部と、上記第２の製品成形空間部に注入された上記成形樹脂の一部とが共に排出されて流入される共通の上記樹脂排出用成形空間部とを備える第８態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【００２５】
本発明の第１５態様によれば、上記成形空間部は、
第１の上記製品成形空間部と、
上記第１の製品成形空間部と連通された第２の上記製品成形空間部と、
上記成形空間部の外部より上記成形樹脂が注入されるとともに、当該注入された成形樹脂を上記第１の製品成形空間部及び上記第２の製品成形空間部に注入して上記成形樹脂の充填を行なう共通の上記樹脂注入用成形空間部と、を備える第９態様に記載の射出成形同時加飾用金型を提供する。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の上記第１態様によれば、射出成形同時加飾品の製造方法において、成形空間部が、製品成形空間部と、当該製品成形空間部に注入された成形樹脂が流入される樹脂排出用成形空間部とからなり、上記製品成形空間部に上記成形樹脂の注入を行なうとともに、当該注入された成形樹脂の一部を当該製品成形空間部より上記樹脂排出用成形空間部に排出しながら、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の充填を行なうことで、上記製品成形空間部内において、上記成形樹脂の注入の位置から上記樹脂排出用成形空間部への排出の方向に向けての上記成形樹脂の流れを形成することができる。したがって、製品部分としての成形品が形成される上記製品成形空間部内において、上記成形樹脂があらゆる方向から流れ込むのではなく、上記成形樹脂同士のぶつかり合いが生じないように、当該成形樹脂の流れ方向を規制することができる。よって、上記製品成形空間部内において、ウエルドが生じることを確実に防止することができる。
【００２７】
また、上記製品成形空間部に充填された成形樹脂の一部は、上記樹脂排出用成形空間部に流入されることとなるため、上述のようなウエルドが発生するような場合であっても、そのウエルドは製品部分として用いられず、除去される部分である当該樹脂排出用成形空間部内において生じることとなるため、特に問題は生じない。
【００２８】
さらに、上記成形樹脂中に含まれるガスも、上記規制された流れ方向に沿って上記成形樹脂とともに、上記樹脂排出用成形空間部に流入されて集積されることとなるため、上記製品成形空間部にガス溜り部分を生じさせることなく、ガスによる樹脂焼けを防止することができる。
【００２９】
したがって、最終的な製品部分となる上記製品成形空間部により形成される成形品の表面には、ウエルドや樹脂焼けを生じさせることなく、その品質を向上させることができる。
また、上記ウエルドや樹脂焼けを防止することができるため、上記製品成形空間部において形成される成形品の表面に、当該成形とともに加飾フィルムによる加飾を行なうことができ、効率的な加飾を実現することができる。
さらに、このような加飾フィルムを用いた射出成形同時加飾を実現できることにより、加飾が多色になっても生産性にほとんど影響がでない。また、加飾フィルムが金型形状に追随して成形されるため、通常の印刷では困難な三次元形状面に対する加飾も可能とすることができ、高精度な加飾を効率的に行なうことができる。
【００３０】
本発明の上記第２態様によれば、上記成形空間部が、当該成形空間部の外部より上記成形樹脂が注入される樹脂注入用成形空間部をさらに有していることにより、上記成形空間部の外部より上記樹脂注入用成形空間部に上記成形樹脂の注入を行なうとともに、当該注入された成形樹脂を当該樹脂注入用成形空間部より上記製品成形空間部に流入させて、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の注入を行なうことができる。このように、上記成形樹脂の注入が行なわれる注入孔部を、直接的に上記製品成形空間部に設けるのではなく、別の空間部である上記樹脂注入用成形空間部に設けることで、上記注入孔部より注入される成形樹脂の噴出圧力等による上記加飾フィルムの損傷を防止することができるとともに、上記製品成形空間部への上記成形樹脂の注入をより均一化されたものとすることができる。
【００３１】
本発明の上記第３態様及び第４態様によれば、上記成形空間部が２つの上記製品成形空間部を備えるような場合であっても、上述の効果を有する製造方法を提供することができる。さらに、上記成形空間部において、上記夫々の製品成形空間部に対して、個別に上記樹脂注入用成形空間部や上記樹脂排出用成形空間部を備えさせるような場合でなくても、例えば、共通の上記樹脂注入用成形空間部や共通の上記樹脂排出用成形空間部を備えさせることで、上記成形空間部における夫々の空間配置を効率的に行なうことができる。したがって、金型の小型化や使用される成形樹脂の有効活用等、効率的な射出成形同時加飾品の製造方法を提供することができる。
【００３２】
本発明の上記第５態様から上記第７態様によれば、本発明の射出成形同時加飾品の製造方法に、射出成形にて用いられる様々な成形方法を適用することができる。例えば、密閉状態にて上記成形空間部への成形樹脂の注入を行なうことで、金型周部に露出される成形樹脂をなくすことができ、また、成形樹脂の注入後、上記成形空間部の容積を縮小させることで、上記成形空間部が薄型空間等であるような場合であっても、上記成形樹脂の注入を良好に行なうことができるとともに、上記注入された成形樹脂の密度を高めることができ、高密度成形品を製造することができる。
【００３３】
本発明の上記第８態様によれば、射出成形同時加飾用金型において、成形空間部が、製品成形空間部と、当該製品成形空間部に注入された成形樹脂が流入される樹脂排出用成形空間部とからなることにより、上記製品成形空間部に上記成形樹脂の注入を行なうとともに、当該注入された成形樹脂の一部を当該製品成形空間部より上記樹脂排出用成形空間部に排出しながら、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の充填を行ない、上記製品成形空間部内において、上記成形樹脂の注入の位置から上記樹脂排出用成形空間部への排出の方向に向けての上記成形樹脂の流れを形成という成形品の製造を実現することができる。したがって、上記製品成形空間部内において、ウエルドが生じることを確実に防止することができる。また、上述のようなウエルドが発生するような場合であっても、そのウエルドは製品部分として用いられず、除去される部分である当該製品成形空間部内において生じることとなるため、特に問題は生じない。
【００３４】
さらに、上記成形樹脂中に含まれるガスも、上記規制された流れ方向に沿って上記成形樹脂とともに、上記樹脂排出用成形空間部に流入されて集積されることとなるため、上記製品成形空間部にガス溜り部分を生じさせることなく、ガスによる樹脂焼けを防止することができる。
したがって、最終的な製品部分となる上記製品成形空間部により形成される成形品の表面には、ウエルドや樹脂焼けを生じさせることなく、その品質を向上させることができる射出成形同時加飾用金型を提供することができる。
【００３５】
本発明の上記第９態様によれば、上記成形空間部が、当該成形空間部の外部より上記成形樹脂が注入される樹脂注入用成形空間部をさらに有していることにより、上記成形空間部の外部より上記樹脂注入用成形空間部に上記成形樹脂の注入を行なうとともに、当該注入された成形樹脂を当該樹脂注入用成形空間部より上記製品成形空間部に流入させて、当該製品成形空間部への上記成形樹脂の注入を行なうというような成形品の製造方法を実現することが可能となる。このように、上記成形樹脂の注入が行なわれる注入孔部を、直接的に上記製品成形空間部に設けるのではなく、別の空間部である上記樹脂注入用成形空間部に設けることで、上記注入孔部より注入される成形樹脂の噴出圧力等による上記加飾フィルムの損傷を防止することができるとともに、上記製品成形空間部への上記成形樹脂の注入をより均一化することができる射出成形同時加飾用金型を提供することができる。
【００３６】
本発明の上記第１０態様によれば、上記フィルム保持部により、上記加飾フィルムを密着させることで、当該加飾フィルムの弛みの除去を行ないながら、当該加飾フィルムの配置の保持を行なうことができるため、上記成形品の表面に上記加飾フィルムの皺や弛みの跡部を形成することもなく、さらに、上記成形品の表面における所定の位置に確実に加飾を行なうことができ、高精度な射出成形同時加飾品を製造することができる。
本発明の上記第１１態様によれば、上記フィルム保持部又はその近傍において、上記接触される加飾フィルムを吸引して保持する複数の吸引部が備えられていることで、上記加飾フィルムの保持をより確実なものとすることができる。
【００３７】
本発明の上記第１２態様によれば、上記第１金型又は上記第２金型において、上記溝部と、当該溝部と係合可能な係合部が備えられ、上記溝部と上記係合部とが上記加飾フィルムを介して係合されることで、当該加飾フィルムへの張力付与を行なうことができる。これにより、上記第１金型と上記第２金型との上記加飾フィルムを介した型締めの際に、上記加飾フィルムに対して張力付与を自動的に行なうことができ、上記成形空間部における上記加飾フィルムの皺や弛みの発生を抑制することができる。
【００３８】
本発明の上記第１３態様によれば、上記樹脂排出用成形空間部において上記夫々のエアベント部が設けられていることにより、当該樹脂排出用成形空間部に集束されたガスを上記夫々のエアベント部を通して確実に除去することができる。また、上記夫々のエアベント部が、上記樹脂排出用成形空間部において、上記製品成形空間部の周部近傍に位置されることで、上記製品成形空間部に僅かに残留するガスの除去をも併せて行なうことができる。
【００３９】
本発明の上記第１４態様及び第１５態様によれば、上記成形空間部が複数の上記樹脂注入用成形空間部や複数の上記樹脂排出用成形空間部を備えるような場合であっても、上記夫々の態様による効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
本発明の実施の形態を説明するに先だって、本発明の特許請求の範囲、及び本明細書において用いられている用語の定義について説明する。
用語「成形空間部」とは、互いに対向配置された第１金型と第２金型との間に加飾フィルムを配置し、上記加飾フィルムと第１金型とによって形成される空間のことであって、当該空間内に樹脂が注入され、さらに当該樹脂が固化されることで、当該空間の形態に応じた樹脂成形品（すなわち、製品部分及び製品を形成するための除去部分を含めた成形品全体）を形成することが可能となるような空間のことである。
【００４１】
用語「製品成形空間部」とは、上記成形空間部のうちの上記製品部分となり得る樹脂成形品が形成される空間のことである。すなわち、上記樹脂成形品から上記除去部分を取り除いた製品部分が形成される空間のことである。
【００４２】
用語「樹脂排出用成形空間部」とは、上記成形空間部の一部であって、上記製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成され、上記製品成形空間部に注入された成形樹脂の一部が、当該製品成形空間部を介して充填される空間のことであり、本発明の上記成形空間部には必ず備えられている空間のことである。また、言い換えれば、上記製品成形空間部に注入された成形樹脂の一部が、当該製品成形空間部から排出されて流入される排出先の空間のことである。この樹脂排出用空間部において形成された樹脂成形品の部分は、主に、上記除去部分として上記樹脂成形品より取り除かれることが多く、このように取り除かれることで、当該樹脂成形品から製品が形成されることになる。ただし、上記樹脂排出用空間部にて形成された部分が取り除かれることなく、製品部分の一部として用いられるような場合であってもよい。なお、この樹脂排出用成形空間部のことを、付加成形空間部というような場合であってもよい。
【００４３】
用語「樹脂注入用成形空間部」とは、上記成形空間部の一部であって、上記製品成形空間部の周囲の少なくとも一部に隣接かつ連通して形成されるとともに、上記成形樹脂が上記成形空間部の外部より注入される空間のことである。さらに、上記外部から注入された成形樹脂を、当該樹脂注入用成形空間部を介して、上記製品成形空間部内に流入させることで、上記製品成形空間部内へ上記成形樹脂の注入を行なうような空間でもある。この樹脂注入用成形空間部において形成された樹脂成形品の部分は、主に、上記除去部分として上記樹脂成形品より取り除かれることが多く、このように取り除かれることで、当該樹脂成形品から製品が形成されることとなる。ただし、上記樹脂注入用成形空間部にて形成された部分が取り除かれることなく、製品部分の一部として用いられるような場合であってもよい。なお、この樹脂注入用成形空間部のことを補助成形空間部というような場合であってもよい。
【００４４】
本発明の実施の形態を説明するにあたって、まず、本発明の概念的な構成について詳細に説明する。本発明においては、射出成形品の加飾方法として射出成形同時加飾法を採用している。射出成形同時加飾法は、射出成形用金型の第１金型と第２金型との間に加飾フィルムを配置させて、夫々の金型の型締めを行ない、加飾フィルムと第１金型によって形成される成形空間部に溶融した成形樹脂をゲート部から注入し、注入された成形樹脂を固化させて加飾フィルムが成形樹脂と一体化された射出成形同時加飾品を得る方法である。  なお、その後の工程で、加飾フィルムを構成する基体シートを剥離することもある。射出成形同時加飾法では、予め印刷加工を施している加飾フィルムを使用するため、加飾が多色になっても生産性にほとんど影響が出ない。また、加飾フィルムが第２金型形状に追随して成形されるため、通常の印刷ではできない三次元形状面にも加飾が可能となる。また、加飾フィルム上でパターン化が可能である。
【００４５】
また、本発明においては、成形空間部が、相互に連通した、複数の製品成形空間部と各々の製品成形空間部を囲む外枠成形空間部とからなり、例えば、外枠成形空間部が、ゲート部に近い樹脂注入用成形空間部とゲート部から離れて製品成形空間部を介して位置される樹脂排出用成形空間部とからなり、溶融した成形樹脂が樹脂注入用成形空間部を介して製品成形空間部に充填された後あるいは当該充填とともに、製品成形空間部に充填された成形樹脂の一部が樹脂排出用成形空間部に流れ込んで充填されるように構成している。
【００４６】
また、このような夫々の空間部が形成されることより、上記第１金型は、上記加飾フィルムとの間にて上記製品成形空間部を形成可能な製品成形品形成部と、上記加飾フィルムとの間にて上記樹脂注入用成形空間部を形成可能な注入用空間成形品形成部と、上記加飾フィルムとの間にて上記樹脂排出用成形空間部を形成可能な排出用空間成形品形成部とを、その表面に形成された凹状の部分に備えていると言える。また、上記製品成形空間形成部に対して、上記注入用空間成形品形成部は隣接されて配置されており、また、上記製品成形空間形成部に対して、上記排出用空間成形品形成部は隣接されて配置されている。
【００４７】
そして本発明では、成形樹脂をこのように流動させるために、成形空間部が板状などの方形状であって、製品成形空間部の平均断面積をＳ１（ｍｍ２）、製品成形空間部の平均厚みをＴ１（ｍｍ）、外枠成形空間部の平均断面積をＳ２（ｍｍ２）、外枠成形空間部の平均厚みをＴ２（ｍｍ）としたとき、Ｓ１≧４×Ｓ２かつＴ１≧Ｔ２の関係がある射出成形同時加飾用金型とするのが好ましい。
すなわち、製品成形空間部の平均厚みおよび平均断面積を、外枠成形空間部の平均厚みおよび平均断面積以上となるように設定することで、溶融した成形樹脂を例えば樹脂注入用成形空間部を介して製品成形空間部に充填させた後、樹脂排出用成形空間部に充填させることができる金型を構成することができる。なお、これらの数値は表１に示す試験結果から設定することができる。
【００４８】
【表１】
0003687968.tif 000002
表１の試験結果において、所望の成形樹脂の流れの可否は、溶融した状態の成形樹脂が、樹脂注入用成形空間部を介して製品成形空間部に充填された後、あるいは当該充填とともに、当該製品成形空間部に充填された成型樹脂の一部が樹脂排出用成形空間部に流れ込んで充填された場合を○で示し、そうでない場合を×で示している。なお、上記「そうでない場合：×」においては、樹脂排出用成形空間部内に成形樹脂の流れ込み自体は確認することができたものの、完全に充填するまでの状態とはされなかったため、上記「充填された場合：○」と区別している。 
【００４９】
このような形状の金型を構成することにより、成形空間部内に注入された成形樹脂の先端部分が樹脂排出用成形空間部に送り込まれることになるため、成形樹脂中に発生するガスを当該成形樹脂とともに樹脂排出用成形空間部に送り込むことができ、製品成形空間部におけるガスの残留量を低減することができる。また、溶融した成形樹脂が製品成形空間部の中心部付近で相互にぶつかりあうことを回避できるため、ガスによる樹脂焼けが発生することもない。さらに、溶融した成形樹脂が製品成形空間部の中心部付近で相互にぶつかりあうことを回避できるため、ウエルドが発生するような場合であっても、当該ウエルドの発生箇所を樹脂排出用成形空間部へ移動させることができる。なお、射出成形同時加飾法を採用する際には、加飾フィルムのウエルド発生箇所に該当する位置に大皺が発生し、射出成形同時加飾品の外観を損ねやすいが、上記構成とすることにより、ウエルドの発生箇所を樹脂排出用成形空間部へ移動させることができるので、この問題も同時に解消される。
【００５０】
さらに、本発明では、射出成形同時加飾法の採用に伴って製品成形品部に新たに生じるおそれのある加飾フィルムの小皺の発生を防止できる射出成形同時加飾金型を、第１金型と第２金型とを有し、第２金型の凹部面の各々の製品成形空間部を囲む外枠成形空間部に仕切り凸部が設けられるような構成としてもよい。射出成形同時加飾法においては、通常、溶融した成形樹脂の流動にともなう引き摺りの負荷が加飾フィルムにかかり、これによって加飾フィルムに弛みが生じる。しかし、第２金型の凹部面に仕切り凸部が設けられている場合、次の理由により、前記加飾フィルムの弛みを生じにくくすることができる。何故なら、溶融した成形樹脂は、樹脂注入用成形空間部に充填された後、製品成形空間部との間に設けられた仕切り凸部を越えて製品成形空間部に進入する。この際、溶融した成形樹脂は、加飾フィルムを仕切り凸部でもって押さえつつ、かつ引き伸ばしながら製品成形空間部に充填されていくからである。したがって、仕切り凸部で囲まれた加飾フィルムには小皺が発生しにくい。
【００５１】
なお、仕切り凸部の形成位置は、製品成形空間部と接する位置に設けてもよいし、離れた位置に設けてもよい。すなわち、仕切り凸部によって囲まれた成形空間部は、製品成形空間部のみであってもよいし、製品成形空間部と外枠成形空間部を含んでいてもよい。また、仕切り凸部は、輪のように連続的に設けてもよいし、不連続的に設けてもよい。また、本発明では、上記射出成形同時加飾用金型において、仕切り凸部に吸引ピンが設けられる構成としてもよい。吸引ピンは、加飾フィルムを第２金型に吸引固定する機能を有するとともに、加飾フィルムと第２金型の間に残った空気やゴミ、および加飾フィルムの基体シートから発生するガスなどを取り除く機能がある。吸引ピンの形状は円筒型のほかブロックのような方形状であってもよい。また、吸引ピンは、仕切り凸部によって囲まれた成形空間部内にも設けてもよい。
【００５２】
また、本発明では、上記射出成形同時加飾用金型において、外枠成形空間部の外周の基準面に、張溝が設けられている構成としてもよい。仕切り凸部によって囲まれた成形空間部が小皺なく形成されたとしても、仕切り凸部の外側、とくに樹脂排出用成形空間部は依然として小皺が発生しやすい状態であり、その小皺のために射出成形同時加飾品の加飾の位置が若干ずれることがある。しかし、射出成形同時加飾用金型に張溝が設けられていると、樹脂排出用成形空間部で生じた加飾フィルムの弛みが張溝で緩和されるとともに、成形空間部内の加飾フィルム全体の張力も適度に保たれる。したがって、射出成形同時加飾品の加飾の位置がずれることはない。なお、張溝は輪のように連続的に設けてもよいし、不連続的に設けてもよい。ただし、張溝を輪のように成形空間部全外周に設けた場合の方が、その効果がどの方向に対しても均一になるため、好ましい。
【００５３】
また、本発明では、上記射出成形同時加飾用金型において、樹脂排出用成形空間部における製品成形空間部と接する位置にエアベントピンを設けてもよい。射出成形同時加飾法は、加飾フィルムを第２金型側に挟んで成形するため、第２金型側からの成形樹脂のガスが逃げにくく、一般の射出成形用金型より成形樹脂のガスを逃がしにくい。このため、第１金型側にガスを逃がすための工夫が必要となる。また、成形樹脂のガスは比較的溶融した成形樹脂の先端部分に多く含まれる。そこで、第１金型側の溶融した成形樹脂の先端部分が最終的に集まる箇所（つまり、樹脂排出用成形空間部）にエアベントピンを設けることで、エアベントピンと第１金型本体との隙間から当該樹脂排出用成形空間部に集まった成形樹脂のガスを逃がすことができる。
【００５４】
特に、エアベントピンを製品成形空間部に最も近い位置（つまり、製品成形空間部と接する位置）に設けることにより、樹脂排出用成形空間部に集束した成形樹脂のガスだけでなく、製品成形空間部に僅かに残り得る成形樹脂のガスも効率的に逃がすことができる。エアベントピンと製品成形空間部との接する巾は０．１〜１．０ｍｍが好ましい。接する巾が１．０ｍｍより大きいと、射出成形同時加飾品を製品成形品部と樹脂排出用成形品部とに切断した後でも、この接する部分が製品成形品部に跡として残り、見栄えが悪くなるためである。一方、この接する部分が０．１ｍｍより小さいと製品成形空間部に僅かに残った成形樹脂のガスが逃げにくい。なお、エアベントピンの形状は円筒型のほかブロックのような方形状であってもよい。
【００５５】
以上、この射出成形同時加飾用金型を用いて射出成形同時加飾することにより、複数の製品成形品部と、当該製品成形品部と連通された外枠成形品部を有する射出成形同時加飾品であって、製品成形品部と接する外枠成形品部における樹脂排出用成形品部にエアベント跡が形成されている射出成形同時加飾品が得られる。なお、エアベント跡は貫通していてもよいし、していなくともよい。
【００５６】
（第１実施形態）
以下、図面を参照して本発明における第１の実施形態を詳細に説明する。なお、本発明の夫々の実施の形態の説明にて用いられる添付図面においては、同じ部品については同じ参照符号を付している。
まず、本第１実施形態にかかる射出成形同時加飾品の製造方法を模式的に示す模式説明図として、第１金型と第２金型の模式断面図を図１、図２、図３、及び図４に示す。また、この第１金型の平面図を図５に示し、図５の第１金型におけるＢ−Ｂ線断面図を図６Ａに、Ｃ−Ｃ線断面図を図６Ｂに、Ｄ−Ｄ線断面図を図６Ｃに、Ｅ−Ｅ線断面図を図６Ｄに示す。さらに、第２金型の平面図を図７に示し、図７の第２金型におけるＦ−Ｆ線断面図を図８Ａに、Ｇ−Ｇ線断面図を図８Ｂに示す。なお、図１から図４に示す第１金型の断面は、図５の第１金型におけるＡ−Ａ線断面図となっており、また、第２金型の断面は、図７の第２金型におけるＡ−Ａ線断面図となっている。
【００５７】
まず、図１に示すように、本第１実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法においては、射出成形同時加飾用金型を構成する第１金型１及び第２金型２の２つの金型が用いられ、夫々の金型１、２における凹部が形成された側の表面を互いに対向配置させるとともに、夫々の金型１、２の間に、樹脂成形品の表面に模様を付加するための加飾フィルム５を配置させて、第１金型１の上記凹部と加飾フィルム５の表面とで形成される成形空間内に溶融した成形樹脂を注入することで、当該成形樹脂の冷却固化とともに、加飾フィルム５と接触されている当該成形樹脂の表面に加飾が行なわれて、射出成形同時加飾品を得ることができる。
【００５８】
第１金型１は、図５、並びに図６Ａから図６Ｄに示すように、略四角形平板状の形状を有しており、その一方の表面における四周端部には第２金型２と直接接触される凸状部分の上面である基準面１１が、上記略四角形状の上記四周端部に沿って一続きに連なって形成されている。この基準面１１により囲まれた内側部分には、樹脂成形品の外形に適合した形状の凹部１２が形成されており、さらにこの凹部１２と基準面１１との間には、後述する加飾フィルム５への張力付与を行なう部分である張溝１５が、基準面１１の内周に沿って形成されている。
また、図５及び図６Ｄに示すように、第１金型１の上下左右の中心付近、すなわち、凹部１２の内底部の中心付近には、溶融された成形樹脂の注入を行なうための注入口であるゲート部１４が形成されている。なお、図５及び図６Ｂに示すように、本第１実施形態における第１金型１の凹部１２の内底部には、必要に応じてエアベントピン１９が設けられるが、このエアベントピン１９の構成については後述する。
【００５９】
一方、第２金型は、図７、並びに図８Ａ及び図８Ｂに示すように、第１金型１に対応するように、略同じ大きさの外形を有し、略四角形平板状に形成されており、第１金型１の基準面１１と略同じ配置及び幅にて形成され、第１金型１の基準面１１と直接接触される凸状部分の上面である基準面２１が、その四方外周に一続きに連なって形成されている。さらに、この基準面２１により囲まれた内側部分には、樹脂成形品の外形に適合した形状の凹部２２と、後述する加飾フィルム５への張力付与を行なう部分である張溝１５とが形成されている。
このような構成を有する第１金型１と第２金型２とを夫々が備える基準面１１と基準面２１とが向き合うように（すなわち、基準面１１と基準面２１とが互いに合致可能なように）位置合わせを行なって対向配置させるとともに、第１金型１と第２金型２との間に加飾フィルム５を配置させた状態（図１に示す状態）とすると、第１金型１の凹部１２の内側空間と、第２金型２の凹部２２の内側空間とが、加飾フィルム５を介して接するように配置させることが可能となっている。このような状態より、さらに、第１金型１の基準面１１と、第２金型２の基準面２１とを、加飾フィルム５を介して当接させるように、第１金型１と第２金型２との型締めを行なうことで、加飾フィルム５と第１金型１との間に成形空間部３が形成される。この成形空間部３の空間形状、すなわち、当該空間の高さ、幅、及び厚みは、形成される樹脂成形品の所定の高さ、幅及び厚みに相当する。このように成形空間部３が形成されることにより、この成形空間部３内に溶融状態にある樹脂（成形樹脂）４を注入して、その後固化させることにより、所定寸法の射出成形同時加飾品１０を得ることができる。
【００６０】
ここで、第１金型１と第２金型２とが加飾フィルム５を挟んで型締め状態とされることにより形成される成形空間部３は、複数の空間部により構成されている。例えば、成形空間部３は、製品成形空間部、樹脂排出用空間部、及び樹脂注入空間部により構成されている。このような成形空間部３における夫々の空間部の平面的な配置図を図９に示し、図９におけるＡ−Ａ線断面図を図１０に示し、これらの図面を用いて、夫々の空間部の配置について詳細に説明する。なお、図９における平面図は、加飾フィルム５の表面から、第１金型１を見た状態の第１金型の平面図上に、夫々の空間部を配置させたものである。また、図９は、夫々の空間部の配置を明確に示すことを目的とする図面であり、その理解を容易なものとするため、第１金型１の主要な構成のみを図示するものとし、細部の構成についてはその図示を一部省略している。また、図９及び図１０においては、夫々の空間部を視覚的に認識し易いように、ハッチング模様を付している。
図９及び図１０に示すように、第１金型１の凹部１２と加飾フィルム５とで囲まれて形成された成形空間部３においては、互いに接することなく略均等に配置された４つの製品成形空間部３１（第１の製品成形空間部及び第２の製品成形空間部の一例である）が配置されている。この製品成形空間部３１は、成形空間部により形成される樹脂成形品のうちの最終的な製品部分となる部分が形成される空間であり、このように４つの製品成形空間部３１が配置されているため、第１金型１及び第２金型２よりなる射出成形同時加飾用金型は、複数の製品を一度に成形することができる多面取りの金型となっている。
【００６１】
さらに、成形空間部３には、夫々の製品成形空間部３１の外周の一部と個別に連通かつ隣接配置された空間である樹脂注入用成形空間部３２（共通の樹脂注入用成形空間部の一例である）と樹脂排出用成形空間部３３（共通の樹脂排出用成形空間部の一例である）とが備えられている。樹脂注入用成形空間部３２は、第１金型１の略中央付近に配置された樹脂注入用のゲート部１４と連通されて配置されており、具体的には、図９に示すように、４つの製品成形空間部３１の夫々の間に平面的に略十字状に配置されている。一方、樹脂排出用成形空間部３３は、第１金型１の凹部１２の内側周部と４つの製品成形空間部３１との間に平面的に略Ｏ字状に配置されている。また、夫々の製品成形空間部３１と、樹脂注入用成形空間部３２と、樹脂排出用成形空間部３３との夫々の境界部分は、互いに仕切られることなく、互いに連通されており、ゲート部１４より樹脂注入用成形空間部３２に注入された樹脂は、樹脂注入用成形空間部３２自体を充填しながら、その一部が夫々の製品成形空間部３１に流れ込んで、夫々の製品成形空間部３１に充填されるとともに、さらに、夫々の製品成形空間部３１に流れ込んだ樹脂の一部は、樹脂排出用成形空間部３３に排出されるように流れ込むことが可能とされている。なお、図１０において、第１金型１の凹部１２と加飾フィルム５とで囲まれた空間が成形空間部３となっており、第２金型２の凹部２２と加飾フィルム５とで囲まれた空間が別途存在している。当該空間は、成形空間部３内への樹脂の注入によって加飾フィルム５が図示下方に押し付けられる、すなわち、第２金型２の凹部２２の内側底面に押し付けられることにより消滅することとなる空間である。また、樹脂注入用成形空間部３２と樹脂排出用成形空間部３３とは、夫々の製品成形空間部３１の外周を取り囲むように配置されていることから、樹脂注入用成形空間部３２と樹脂排出用成形空間部３３とにより、夫々の製品成形空間部３１を取り囲む外枠部分の空間である外枠成形空間部が構成されているということもできる。
【００６２】
このような夫々の空間配置に関連して、第２金型２の構成についてさらに説明する。図７及び図８Ａに示すように、第２金型２の凹部２２における内底面には、夫々の製品成形空間部３１に相当する部分の外周を取り囲むようにして配置されるとともに、対向配置される第１金型１側に向けて突出された仕切り凸部２３が形成されている。すなわち、夫々の製品成形空間部３１に相当する部分の外周全体を取り囲むようにして形成されている夫々の仕切り凸部２３は、樹脂注入用成形空間部３２及び樹脂排出用成形空間部３３と、夫々の製品成形空間部３１との境界付近近傍に配置されて形成されている。また、図７及び図８Ａに示すように、夫々の仕切り凸部２３における凸状の上面、及び夫々の仕切り凸部２３によって囲まれた成形空間部３における夫々の仕切り凸部２３の近傍には、複数の吸引ピン２５が設けられている。なお、夫々の吸引ピン２５には、図示しない吸引通路を介して吸引装置に接続されている。
夫々の製品成形空間部３１内に溶融状態の樹脂の注入が行なわれた際に、加飾フィルム５が引延ばされながら第２金型２の凹部２２の内底部に密着されることとなる。この際に、これらの仕切り凸部２３は、凸状の隆起部分の表面に加飾フィルム５を密着させることで、加飾フィルム５が密着させる表面積を増加させて、加飾フィルム５に弛み等が発生することを未然に防止するとともに、凹部２２の内底面への加飾フィルム５の密着状態の保持を行なうという機能を有している。さらに、夫々の仕切り凸部２３上、あるいはその近傍において夫々の吸引ピン２５が設けられていることにより、加飾フィルム５の上記夫々の凸状の隆起部分への密着及びこの密着状態の保持をより確実に行なうことができる。なお、本実施形態においては、夫々の仕切り凸部２３が、加飾フィルム５の弛みの除去を行ないながらその配置の保持を行なうフィルム保持部の一例となっており、さらに、夫々の吸引ピン２５が吸引部の一例となっている。
【００６３】
次に、第１金型１と第２金型２との型締めの際に、加飾フィルム５を介して互いに接触される基準面１１と基準面１２に設けられている凹状の溝部である張溝１５について説明する。張溝１５は、加飾フィルム５を第１金型１と第２金型２との間に配置した際に成形空間部３で生じた加飾フィルム５の弛みを緩和するために設けるものである。
ここで、第１金型１と第２金型２との間に加飾フィルム５が配置された型締め前の状態における夫々の張溝１５付近の部分拡大模式断面図を図１１Ａに示し、さらに、型締めされた状態の部分拡大模式断面図を図１１Ｂに示して、これらの図を用いて、張溝１５の機能について具体的に説明する。
図１１Ａに示すように、第１金型１の張溝１５には、この張溝１５における凹状の溝部と係合される係合部の一例である係合部材１６が係合されており、当該係合状態においてこの係合部材１６は、第２金型２の張溝１５とも係合可能に基準面１１よりも突出されている。また、図示下方に配置されている第２金型２上においては、加飾フィルム５が配置されているが、加飾フィルム５は弛みを有した状態とされている。
このような状態において、図１１Ｂに示すように、第１金型１と第２金型２との型締めを行なうと、係合部材１６の図示下部が第２金型２の張溝１５と係合されることとなるが、この際に、当該係合が加飾フィルム５を介して行なわれることより、加飾フィルム５の一部が第２金型２の張溝１５内に押し込まれて、上記弛みを吸収して、加飾フィルム５上に皺が生じないようにすることができる。
【００６４】
なお、本実施形態においては、第１金型１に張溝１５が形成されとともに、この張溝１５に係合部材１６が係合されるような場合について説明したが、このような場合にのみ限定されるものではない。例えば、このような場合に代えて、第１金型１に予め凸状の隆起部分が形成されているような場合であってもよい。このような場合であっても、上記隆起部分を第２金型２の張溝１５に係合させることで、係合部材１６を用いる場合と同様な効果を得ることができるからである。
また、張溝１５は、成形空間部３の全外周に設けるのが好ましく、深さ０．５〜５ｍｍ、巾０．５〜７ｍｍの範囲で設けるのが好ましい。深さや巾が小さすぎると加飾フィルム５の弛みを緩和する効果が弱く、深さや巾が大きすぎると金型の強度を低下させるためである。
また、張溝１５は、Ａ金型１、Ｂ金型２の両方に設けてよいし、一方だけに設けてもよい。また、両方に設ける場合、深さや巾をそれぞれ異ならせてもよい。 
【００６５】
次に、第１金型１における樹脂排出用成形空間部３３に設けられる夫々のエアベントピン１９（エアベント部の一例である）について説明する。エアベントピン１９は、溶融した成形樹脂に含まれるガスを成形空間部３内から外部に効率的に逃がすために設けるものである。
その目的に添えば、図６Ｂに示すように、夫々のエアベントピン１９を設ける位置は、溶融した成形樹脂４の先端部が最後に充填される位置、すなわちゲート部１４から最遠の位置に配置されている樹脂排出用成形空間部３３になる。
ただ、実際上、樹脂排出用成形空間部３３に集まるガスよりも、夫々の製品成形空間部３１に僅かに残り得るガスの方が問題となる可能性が大きいので、当該僅かに残り得るガスを効率的に取り除くために製品成形空間部３１に近い位置における樹脂排出用成形空間部３３に設けた方が好ましい。 
【００６６】
したがって、エアベントピン１９を、ゲート部１４から最遠の樹脂排出用成形空間部３３であって製品成形空間部３１と接する位置付近に設けることにより、樹脂排出用成形空間部３３に集束されたガスだけでなく、夫々の製品成形空間部３１に僅かに残ったガスをも逃がすことができる。
夫々のエアベントピン１９の形状、大きさ、位置、および製品成形空間部３１との接する巾は、夫々の製品成形空間部３１のサイズや形状、ゲート部１４からの距離、射出成形同時加飾用金型（すなわち、第１金型１及び第２金型２）の凹凸による成形樹脂４の流動抵抗の大小等に基づいて、適宜決定される。
また、設置されるエアベントピン１９の本数は、成形空間部３及び夫々の製品成形空間部３１の容積及びガスを排出すべき速度に基づいて、ガスがスムーズに排出されるように適宜決定される。
特に射出成形同時加飾法においては、加飾フィルム５とその凹部２２の内底面において接触される第２金型２からは成形樹脂４のガスが逃げにくいので、上記のような夫々のエアベントピン１９を設置することは有用であり、また、このように問題を解決できることから、ガス発生の多い成形樹脂４を用いることも可能となる。
【００６７】
また、図４に示すように、成形空間部３内に充填された樹脂により形成される射出成形同時加飾品１０は、製品成形空間部３１において充填された樹脂により形成される部分である製品成形品部３０と、樹脂注入用成形空間部３２において形成される部分である注入用空間成形品部４２と、樹脂排出用成形空間部３３において形成される部分である排出用空間成形品部４３とに分けることができる。なお、注入用空間成形品部４２及び排出用空間成形品部４３は、夫々の製品成形品部３０の周囲に配置されて形成されるため、これらの成形品部を併せて外枠成形品部４０ということができる。このような射出成形同時加飾品１０の成形において、夫々のエアベントピン１９が設けられることによって、図４に示すように、射出成形同時加飾品１０には複数のエアベント孔２０が形成される。このような夫々のエアベント孔２０は、射出成形後の後処理において、射出成形同時加飾品１０を、製品成形品３０と、外枠成形品部４０とに切断する際の位置決め用に用いることもできる。
また、エアベント孔２０が排出用空間成形品部４３に形成されるので、エアベント孔２０が外枠成形品部４０の一部として製品成形品部３０から分離処理することができ、製品成形品部３０に悪影響を与えることがないという利点を有する。
【００６８】
また、成形樹脂４としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ノリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂といった熱可塑性樹脂を用いることができる。
また、図４に示すように、第１金型１の凹部１２の内底部の周部近傍には、成形空間部３内にて形成された射出成形同時加飾品１０を押し出して、第１金型１の凹部１２から離型させる複数のエジェクタピン２４が備えられている。なお、このように夫々のエジェクタピン２４により離型が行なわれるような場合に代えて、エアベントピン１９に離型動作の機能を備えさせるような場合であってもよい。
次に、上述のような構成を有する第１金型１、第２金型２、及び加飾フィルム５を用いて、射出成形同時加飾品１０を製造する方法について詳細に説明する。
【００６９】
まず、図１に示すように、第１金型１と第２金型２とを夫々の凹部１２、２２が向き合うように対向配置させる（すなわち、図１においては、第２金型２の凹部２２を図示上向きとし、第１金型１の凹部１２を図示下向きとして対向配置させる）とともに、第１金型１と第２金型２との間に、加飾層５０が配置されている面が第１金型１側に配置されるように加飾フィルム５を配置させる。このとき、第１金型１の基準面１１と第２金型２の基準面２１とが互いに加飾フィルム５を介して合致するように夫々の金型１、２の位置決めを行なうとともに、夫々の金型１，２に対する加飾フィルム５の位置決めも併せて行なう。
この位置決めの後、図２に示すように、第１金型１と第２金型２とを加飾フィルム５を介して型締めする。この型締めにより、図９及び図１０に示すように、第１金型１の凹部１２と加飾フィルム５とにより成形空間部３、すなわち、夫々の製品成形空間部３１、樹脂注入用成形空間部３２、及び樹脂排出用成形空間部３３が形成される。また、この型締めの際には、図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、第１金型１の張溝１５に係合された係合部材１６（図１及び図２においては図示しない）が、第２金型２の張溝１５に加飾フィルム５を介して係合されることで、加飾フィルム５に張力が付与されて、皺や弛み等が取り除かれる。
その後、図２に示すように、ゲート部１４から成形空間部３内への溶融された成形樹脂４の注入が開始される。この注入された成形樹脂４は、まず樹脂注入用成形空間部３２に注入され、加飾フィルム５を第２金型２側に押圧し、押された加飾フィルム５は仕切り凸部２３に当接するとともに、吸引ピン２５によって固定される。その後、溶融した成形樹脂４は、ゲート部１４近傍の樹脂注入用成形空間部３２を充填するとともに、近傍側の仕切り凸部２３を越えて夫々の製品成形空間部３１に進入する。
【００７０】
その際、溶融した成形樹脂４は、加飾フィルム５を仕切り凸部２３でもって押さえつつ、かつ徐々に引き伸ばしながら成形空間部３を充填していくので、加飾フィルム５は弛みにくくなる。したがって、夫々の仕切り凸部２３で囲まれた加飾フィルム５には小皺が発生しにくい。
その後、溶融した成形樹脂４が夫々の製品成形空間部３１を充填した後、あるいはこの充填とともに、夫々の製品成形空間部３１に注入された成形樹脂４の一部が樹脂排出用成形空間部３３に進入して、樹脂排出用成形空間部３３が成形樹脂４で充填されることとなる。これにより、成形空間部３は成形樹脂４で充填された状態とされる（図３参照）。また、このように充填される過程で、成形樹脂４によって発生したガスの多くは樹脂排出用成形空間部３３に集束されるとともに、夫々のエアベントピン１９により集束されたガスが成形空間部３の外部に排出される。さらに、夫々のエアベントピン１９が夫々の製品成形空間部３１の近傍における樹脂排出用成形空間部３３に設けられていることにより、夫々の製品成形空間部３１に僅かに残留するガスも、夫々のエアベントピン１９により外部に排出されて除去される。
【００７１】
ここで、成形空間部３に注入された成形樹脂４の流れを、成形空間部３の空間配置図（模式平面図）を用いて図１２に視覚的に示す。図１２に示すように、成形空間部３の略中央付近に配置されたゲート部１４から注入された溶融状態にある成形樹脂４は、まずゲート部１４と直接的に連通されている樹脂注入用成形空間部３２内に注入されるとともに、この注入された成形樹脂４は、ゲート部１４より略放射状に広がるような流れ方向Ｆ１（図中の矢印）にて、樹脂注入用成形空間部３２に充填される。この注入の進行の経過にしたがって、成形樹脂４は略放射状の流れ方向Ｆ１にて広がり、樹脂注入用成形空間部３２から夫々の製品成形空間部３１内に流れ込み、夫々の製品成形空間部３１を充填する。さらに、成形樹脂４は略放射状に広がって、夫々の製品成形空間部３１に注入された成型樹脂４の一部が、樹脂排出用成形空間部３３に排出されるように流れ込み、成形空間部３全体に成形樹脂４が充填される。
図１２に示すような略放射状の流れ方向Ｆ１で成形空間３内を広がるようにして成形樹脂４の注入が行なわれることで、発生するガスを成形樹脂４の注入の末端部分の空間部である樹脂排出用成形空間部３３に集めることが可能となるとともに、夫々の製品成形空間部３１において、注入された成形樹脂４同士がぶつかり合うような部分が生じることがなく、夫々の製品成形空間部３１にてウエルドが発生することを防止することができる。
このようにして成形空間部３に成形樹脂４の充填が行なわれた後、溶融状態にあった成形樹脂４は冷却固化される。その後、図４に示すように、第１金型１と第２金型２との型締めが解除されるとともに、夫々のエジェクタピン２４が突出されて、射出成形同時加飾品１０が離型される。加飾フィルム５における夫々の加飾層５０が基体シート５１より剥離されて、射出成形同時加飾品１０における加飾フィルム５と接触されていた表面に固着されることとなる。これにより、射出成形同時加飾品１０対する加飾が行なわれたこととなる。
【００７２】
このようにして形成された射出成形同時加飾品１０の模式平面図を図１３に示す。図１３に示すように、射出成形同時加飾品１０においては、夫々の製品成形品部３０、注入用空間成形品部４２、及び排出用成形品部４３の夫々の部分が一体的な状態として形成されている。また、夫々の製品成形品部３０の表面には、加飾層５０によりＮ字形状の模様が付されている。また、夫々の製品成形品部３０の周囲を取り囲むように、外枠成形品部４０には、第２金型２における夫々の仕切り凸部２３の跡である夫々の仕切り溝部１６が形成されている。夫々の仕切り溝部１６上あるいはその近傍においては、第２金型２における夫々の吸引ピン２５の跡である複数の吸引孔あるいは吸引凸部２６（吸引ピン２５の形状により、その跡部が孔状に形成される場合あるいは凸状に形成される場合のいずれもが考えられるからである）が形成されている。さらに、外枠成形品部４０においては、夫々のエアベントピン１９の跡である複数のエアベント孔２０が形成されている。したがって、夫々の製品成形品部３０には、仕切り溝部１６や吸引孔あるいは吸引凸部２６やエアベント孔２０が形成されることはない。
【００７３】
このようにして得られた射出成形同時加飾品１０は、図１４及び図１５に示すように、注入用空間成形品部４２及び排出用空間成形品部４３と、夫々の製品成形品部３０との境界部分において所定寸法で切断されて、４個の製品成形品部３０（図１４参照）と外枠成形品部４０（図１５参照）とに分けられて、例えば、夫々の製品成形部３０が製品部分として得られる。なお、切断方法としては、切削加工、レーザ加工、トムソン加工、金型プレス加工、彫刻刃加工（熱加工含む）、高周波加工等がある。なお、図１３、図１４、及び図１５においては、夫々の成形品部の区分等を容易に認識することができるように、ハッチング模様を付している。
【００７４】
次に、本実施形態において使用される加飾フィルム５の構造について説明する。図１６に示すように、加飾フィルム５は、基体シート５１およびこの基体シート５１上に設けられた加飾層５０から形成され、加飾層５０は、絵柄層５２（上記Ｎ字形状の模様を構成する部分）と、接着層５３等とからなる。
【００７５】
基体シート５１としては、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等から選択される単層フィルム、または上記の中から選択された２種以上の樹脂による積層フィルムまたは共重合フィルムがある。
基体シート５１の厚みとしては、５〜５００μｍが好ましい。５μｍ未満のシートでは、夫々の金型１、２間への配置及び型締め等の金型へのセット時における取り扱い性が悪くなって、その後の成形工程が不安定となることが考えられ、５００μｍを越える基体シート５１では、剛性がありすぎるため、夫々の仕切り凸部２３への密着性が低下し、射出成形同時加飾品１０の表面に加飾フィルム５の皺跡等が生じるような場合がある。
基体シート５１上には、加飾層５０が強固に密着するよう易接着層を形成しても良い。易接着層の材質としては、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂等がある。易接着層を設ける方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷法等の汎用印刷方法のほか、各種コーティング法のいずれでも構わない。
【００７６】
基体シート５１上には、文字、幾何学模様、ベタ等の絵柄層５２が形成される。この絵柄層５２の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂などを挙げることができるが、特に限定されない。
また、絵柄層５２には、真空蒸着やメッキ等の方法によって、アルミニウム、クロム、銅、ニッケル、インジウム、錫、酸化珪素などの金属膜層を設けてもよい。この場合、金属膜層は全面でもパターン状でもよい。
絵柄層５２の膜厚は０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な意匠性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。但し、金属膜層の場合は５０Å〜１２００Åが好ましい。金属膜層の膜厚が５０Åより薄いと、十分な金属光沢感が得られないという問題があり、１２００Åより厚いと、クラックが生じやすいという問題があるためである。
絵柄層５２を全面またはパターンで設ける方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷法等の汎用印刷方法、タンポ印刷、塗装、各種コーティング法、蒸着、イオンプレーティング、スパッタ法等の金属膜形成法等がある。
【００７７】
接着層５３は、加飾フィルム５と成形樹脂４を接合する作用を有するものである。接着層５３の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等を用いるのが良い。
接着層５３の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。接着層５３の形成方法は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などの汎用印刷方法でも、塗装、ディッピング、リバースコーターなどいずれの方法でもよい。
なお、加飾フィルム５における加飾層５０のみを成形樹脂４と接合させる場合には、図１７に示すように、基体シート５１と絵柄層５２との間に剥離層５４を設けてもよい。あるいは、基体シート５１に離型層５５を設けて離型性のある基体シートとしてもよい。
【００７８】
剥離層５４の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等を用いるのが良い。
剥離層５４の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。離型層５５の形成方法は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などの汎用印刷方法でも、塗装、ディッピング、リバースコーターなどいずれの方法でもよい。
【００７９】
離型層５５の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等を用いるのが良い。
離型層５５の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。離型層５５の形成方法は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などの汎用印刷方法でも、塗装、ディッピング、リバースコーターなどいずれの方法でもよい。
なお、図１６に示すような構造の加飾フィルム５においては、夫々の絵柄層５２により所定の模様を形成するために、基体シート５１あるいは接着層５３を透明あるいは半透明状とすることが望ましく、また、図１７に示すような構造の加飾フィルム５においては、剥離層５４や接着層５３を透明あるいは半透明状とすることが好ましい。
【００８０】
（第２実施形態）
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、本発明の第２の実施形態にかかる射出成形同時加飾品の製造方法は、上記第１実施形態と略同様な構成を有する第１金型及び第２金型、並びに加飾フィルムを用いる点においては同様な手法であると言えるものの、加飾フィルムを間に配置した状態で第１金型と第２金型とを対向配置させて、型締めを行なわず、夫々の金型を開放させた状態にて、成形樹脂の注入を行なう点において、上記第１実施形態の手法とは異なっている。すなわち、本第２実施形態においては、第１金型と加飾フィルムとの間に形成された成形空間部を、開放状態（すなわち、開放空間とした状態）において成形樹脂の注入を行ない、その後、夫々の金型の型締めを行なうことで、成形空間部の容積を縮小させて、当該成形空間部内に充填された成形樹脂の圧縮を行なうという、いわゆる圧縮方式による射出成形（射出圧縮成形）を採用している点において、密閉状態の成形空間部に成形樹脂の注入を行ない、その後、成形空間部の容積の縮小変化を伴わない射出成形を行なう上記第１実施形態とは異なっている。以下、この異なる部分についての説明を主として行なうものとし、上記第１実施形態と同じ部分については，上記第１実施形態の記載を参照されるものとする。なお、本第２実施形態における夫々の金型や加飾フィルムの構成の中で、上記第１実施形態と同様な構成部分については、その構成の理解を容易なものとするために、上記第１実施形態と同じ参照符号を付している。
【００８１】
まず、本第２実施形態にかかる射出成形同時加飾品の製造方法を模式的に示す模式説明図として、第１金型と第２金型との模式断面図を図１８、図１９、図２０、及び図２１に示す。また、この第１金型の模式平面図を図２２に示す。
第１金型７１は、図２２に示すように、上記第１実施形態の第１金型１と同様に略四角形平板状の形状を有しており、その四周端部には第２金型７２と直接接触する基準面１１を備える。この基準面１１により囲まれた内側部分には、樹脂成形品の外形に適合した形状の凹部１２と、金型タッチセンサー７７と、張溝１５とが形成されている。金型タッチセンサー７７は、互いに対向配置された第１金型７１と第２金型７２との型締めが完全になされる前に、第２金型７２の基準面２１と接触させることで金型タッチの状態にし、第１金型７１と第２金型７２との間隔寸法を所定の寸法とした状態に保ちながら、成形樹脂４を射出させるためのセンサーである。なお、本第２実施形態においては、金型タッチセンサー７７が第１金型７１に設けられる場合について説明するが、このような場合に代えて、金型タッチセンサー７７が第２金型７２の側に設けられるような場合であってもよい。なお、その他の部分における第１金型７１の構造及び第２金型７２の構造は、上記第１実施形態の第１金型１及び第２金型２と同様な構造となっている。
【００８２】
また、このような構成を有する第１金型７１と第２金型７２とがその間に加飾フィルム５を位置させながら対向配置されることで、図１９に示すように、上記第１実施形態と同様に成形空間部８３を形成することができる。また、この成形空間部８３は、夫々の製品成形空間部９１、樹脂注入用成形空間部９２、及び樹脂排出用成形空間部９３により構成される点、並びに夫々の成形空間部の平面的配置の点においても上記第１実施形態と同様である。
このような構成を有する第１金型７１、第２金型７２、及び加飾フィルム５を用いて、射出成形同時加飾品８０を製造する方法について詳細に説明する。
まず、図１８に示すように、第１金型７１と第２金型７２とを夫々の凹部１２、２２が向き合うように対向配置させるとともに、第１金型７１と第２金型７２との間に、加飾層５０が配置されている面が第１金型７１側に配置されるように加飾フィルム５を配置させる。このとき、夫々の基準面１１、２１の位置決めを行なうとともに、加飾フィルム５の位置決めをも併せて行なう。
この位置決めの後、図１９に示すように、第１金型７１と第２金型７２とを近接させて、第１金型７１の基準面１１に備えられている金型タッチセンサー７７の先端が、第２金型７２の基準面２１に直接的あるいは加飾フィルム５を介して接触させる。この接触が図示しない制御装置において検出されると、上記近接が停止されて、第１金型７１と第２金型との間に所定の間隔寸法が保持される。
【００８３】
この保持状態において、図１９に示すように、開放された状態が保たれている成形空間部８３内への溶融された成形樹脂４の注入が開始される。ゲート部１４から注入された成形樹脂４は、まず樹脂注入用成形空間部９２に注入され、加飾フィルム５を第２金型７２側に押圧し、押された加飾フィルム５は仕切り凸部２３に当たり、吸引ピン２５によって固定される。その後、溶融した成形樹脂４は、型締めによって、ゲート部１４近傍の樹脂注入用成形空間部９２を充填するとともに、近傍側の仕切り凸部２３を越えて製品成形空間部９１に進入する。
その際、溶融した成形樹脂４は、加飾フィルム５を仕切り凸部２３でもって押さえつつ、かつ引き伸ばしながら成形空間部８３を充填していくので、加飾フィルム５は弛みにくくなる。したがって、仕切り凸部２３で囲まれた加飾フィルム５には小皺が発生しにくい。
【００８４】
その後、図２０に示すように、溶融した成形樹脂４が製品成形空間部８１を充填した後、あるいはこの充填とともに、製品成形空間部８１に充填された成形樹脂４の一部が樹脂排出用成形空間部９３に進入し、成形空間部８３全体が成形樹脂４で充填される。この充填ともに、上記所定の間隔寸法が保持された状態にある第１金型７１と第２金型７２とが互いにさらに近接されて、加飾フィルム５を介して、第１金型７１の基準面１１と、第２金型７２の基準面２１とが当接される。これにより、成形樹脂４が充填された状態の成形空間部８３の容積が縮小されるとともに、成形空間部８３が開放状態から密閉状態とされる。これにより、成形空間部８３内に充填された成形樹脂４が圧縮されて、成形空間部８３の隅々にまで行き渡るように充填されるとともに、成形樹脂４が高密度化される。また、このように充填される過程で、成形樹脂４によって発生したガスの多くは樹脂排出用成形空間部９３に集束される。また、ウエルドが発生するような場合であっても、ウエルドの発生箇所は樹脂排出用成形空間部９３内に移動する。なお、上述した成形樹脂４の充填の際における成形空間部８３内に充填された成形樹脂４の流れ方向は、上記第１実施形態において説明した流れ方向Ｆ１と同様となる（図１２参照）。
【００８５】
このようにして成形空間部８３に成形樹脂の充填が行なわれた後、溶融状態にあった成形樹脂４は冷却固化される。その後、図２１に示すように、第１金型７１と第２金型７２との型締めが解除されるとともに、夫々のエジェクタピン２４が突出されて、射出成形同時加飾品８０が離型される。加飾フィルム５における夫々の加飾層５０が基体シート５１より剥離されて、射出成形同時加飾品８０における加飾フィルム５と接触されていた表面に固着されることとなる。これにより、射出成形同時加飾品８０に対する加飾が行なわれたこととなる。
その後、射出成形同時加飾品８０は、上記第１実施形態と同様に、夫々の製品成形品部と外枠成型品部とに切断されて、夫々の製品成形品部が製品として得られることとなる。
上記第２実施形態によれば、成形空間部８３内への成形樹脂４の注入の際に、成形空間部８３が開放された状態とされ、成形樹脂４の充填の後、開放状態とされていた第１金型７１と第２金型７２とが型締めされて、成形空間部８３が密閉状態とされるとともに、成形空間部８３の容積が縮小されるため、充填されている成形樹脂４を圧縮して成形空間部８３の隅々にまで行き渡らせることができる。このような効果は、特に、成形空間部８３が薄型の空間で、均一な状態での成形樹脂４の注入に困難性を有するような場合に特に有効である。また、成形樹脂４を圧縮することができるため、高密度な成形品を形成することができ、例えば、射出成形同時加飾品８０が、光学レンズ等の光学系の部品等である場合の製造方法として適している。
【００８６】
なお、上記第２実施形態においては、第１金型７１と第２金型７２とが所定の間隔寸法を保って成形空間部８３を開放状態として、成形樹脂４の注入を行ない、その後、第１金型７１と第２金型７２とを型締めして成形空間部８３の容積を縮小させるとともに、密閉させるような射出圧縮成形について説明したが、射出圧縮成形はこのような場合のみに限られるものではない。このような場合に代えて、例えば、第１金型の一部を移動可能な構成として、第１金型と第２金型とを型締め状態にて、密閉された成形空間部を形成した後、成形樹脂の注入を行ない、その後、上記第１金型の一部を移動させることで、成形空間部の容積を縮小させることで、充填された成形樹脂に対する圧縮を行なうような場合であってもよい。
【００８７】
（成形空間部の実施例）
次に、本発明の夫々の実施形態において説明した第１金型と加飾フィルムにより形成される成形空間部の配置についての様々な実施例について空間配置図を用いて説明する。
（実施例１）
上記夫々の実施形態においては、成形空間部３が、４つの製品成形空間部３１、樹脂注入用成形空間部３２、及び樹脂排出用成形空間部３３により形成されるような場合について説明したが、このように複数の製品成形空間部が備えられ、さらに樹脂注入用成形空間部が備えられているような場合にのみ限られるものではなく、様々な態様が考えられる。
ここで、実施例１にかかる成形空間部１１０の空間配置図（模式平面図）を図２３に示す。図２３に示すように、成形空間部１１０は、１つの製品成形空間部１１１と、樹脂排出用成形空間部１１３とにより形成されている。具体的には、製品成形空間部１１１は、平面的に略方形状を有する空間であり、この製品成形空間部１１１の外周全体を取り囲むようにして、樹脂排出用成形空間部１１３が配置されている。さらに、製品成形空間部１１１における図示下方中央付近には、ゲート部１１４が配置されている。
成形空間部１１０がこのような構成とされていることにより、ゲート部１１４より製品成形空間部１１１内に注入された成形樹脂は、ゲート部１１４より略放射状に広がりながら、製品成形空間部１１１内に充填される。なお、図２３においては、成形樹脂の流れ方向Ｆ２を矢印で示している。この充填とともに、製品成形空間部１１１内に充填された成形樹脂の一部が、隣接配置されている樹脂排出用成形空間部１１３内に流れ込み、成形空間部１１０全体に成形樹脂が充填されることとなる。
【００８８】
このような構成の成形空間部１１０においては、成形樹脂を放射状に広がらせながら、発生するガスを樹脂排出用成形空間部１１３に集めることができるとともに、製品成形空間部１１１内においてはウエルドを発生させることもない。ただし、製品成形空間部１１１内においてゲート部１１４が配置されているため、形成された成形品の表面にはゲート部１１４の跡が残ることとなる。そのため、製品成形空間部１１１内におけるゲート部１１４の配置はこのような跡の存在を考慮して決定する必要がある。例えば、図２３に示すように、成形品において上記跡が形成されてはならない部分、例えば、視認用の透明窓部分１１１ａが、製品成形空間部１１１内の図示上方に形成されるような場合にあっては、透明窓部分１１１ａをかわすように図示下方にゲート部１１４を配置させればよい。
上記実施例１によれば、樹脂注入用成形空間部を備えさせない分だけ、成形空間部１１０を有効活用することができ、射出成形同時加飾用金型の小型化を図ることができる。
【００８９】
（実施例２）
次に、実施例２にかかる成形空間部１２０の空間配置図（模式平面図）を図２４に示す。図２４に示すように、成形空間部１２０は、１つの製品成形空間部１２１、樹脂注入用成形空間部１２２、及び樹脂排出用成形空間部１２３により形成されている。具体的には、平面的に略方形状の空間である製品成形空間部１２１の図示下方の端部に隣接かつ連通されるように、平面的に略三角形状の空間形状を有する樹脂注入用成形空間部１２２が配置されるとともに、製品成形空間部１２１の残りの三辺端部に隣接かつ連通するように、樹脂排出用成形空間部１２３が配置されている。さらに、樹脂注入用成形空間部１２２の図示下方近傍には、ゲート部１２４が配置されている。
成形空間部１２０がこのような構成とされていることにより、ゲート部１２４より樹脂注入用成形空間部１２２内に注入された成形樹脂は、図２４において成形樹脂の流れ方向Ｆ３に示すように、ゲート部１２４より隣接する製品成形空間部１２１に向かうように略放射状に広がりながら、樹脂注入用成形空間部１２２内に充填される。さらに、樹脂注入用成形空間部１２２に充填された成形樹脂が、製品成形空間部１２１内に流れ込んで、製品成形空間部１２１内に充填される。その後、この充填された成形樹脂の一部が製品成形空間部１２１より樹脂排出用成形空間部１２３へと流れ込み、成形空間部１２０全体に成形樹脂が充填されることとなる。
【００９０】
上記実施例２によれば、成形空間部１２０において、成形樹脂を放射状に広がらせながら、発生するガスを樹脂排出用成形空間部１２３に集めることができるとともに、製品成形空間部１２１内においてはウエルドを発生させることもない。さらに、ゲート部１２４が樹脂注入用成形空間部１２２に配置されていることにより、加飾が施される製品成形空間部１２１をゲート部１２４から離して配置させることができ、ゲート部１２４から高圧の成形樹脂の注入が行なわれることに伴う、加飾層の破壊（例えば、インキ流れ）を起こりにくくし、確実な加飾を行なうことが可能となる。また、製品成形空間部１２１内にて形成される成形品の表面にゲート部１２４の跡が残ることもないため、例えば、製品成形空間部１２１により形成される成形品の略全体を占めるように視認用の透明窓部分１２１ａを形成することが可能となる。
【００９１】
（実施例３）
次に、実施例３にかかる成形空間部１３０の空間配置図を図２５に示す。図２５に示すように、本実施例３の成形空間部１３０は、上記実施例１の成形空間部１１０を２つ並べて配置したような構成となっており、成形空間部１３０は、２つの製品成形空間部１３１と、夫々の製品成形空間部１３１を取り囲むように一体的に連通されて配置された樹脂排出用成形空間部１３３とにより形成されている。また、夫々の製品成形空間部１３１における図示下方中央付近には、ゲート部１３４が配置されている。
成形空間部１３０がこのような構成とされていることにより、夫々のゲート部１３４より各々の製品成形空間部１３１内に注入された成形樹脂は、ゲート部１３４より略放射状に広がりながら、夫々の製品成形空間部１３１内に充填される（図２５に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ４参照）。この充填とともに、夫々の製品成形空間部１３１内に充填された成形樹脂の一部が、取り囲むように隣接配置されている樹脂排出用成形空間部１３３内に流れ込み、成形空間部１３０全体に成形樹脂が充填されることとなる。
【００９２】
上記実施例３によれば、上記実施例１と同様な効果を得ることができ、樹脂注入用成形空間部が備えられていない分だけ、成形空間部１３０を有効活用することができ、金型の小型化を図ることができる。なお、夫々の製品成形空間部１３１内におけるゲート部１３４の配置は、夫々の視認用の透明窓部分１３１ａの配置を考慮して決定するとともに、併せて、夫々のゲート部１３４の配置を左右対称配置として、夫々のゲート部１３４から注入される成形樹脂の先端部分が、夫々の製品成形空間部１３１の間に配置された樹脂排出用成形空間部１３３に位置されるようにすることが好ましい。
【００９３】
（実施例４）
次に、実施例４にかかる成形空間部１４０の空間配置図を図２６に示す。図２６に示すように、成形空間部１４０は、互いに並べて配置された２つの製品成形空間部１４１と、夫々の製品成形空間部１４１の間に配置され、夫々の製品成形空間部１４１と隣接かつ連通された樹脂注入用成形空間部１４２と、樹脂注入用成形空間部１４２が配置されている部分を除いて、夫々の製品成形空間部１４１の周囲を囲むように隣接かつ連通されて配置された２つの樹脂排出用成形空間部１４３とにより形成されている。また、樹脂注入用成形空間部１４２における略中央付近にはゲート部１４４が配置されている。
成形空間部１４０がこのような構成とされていることにより、ゲート部１４４より樹脂注入用成形空間部１４２内に注入された成形樹脂は、ゲート部１４４より略放射状に広がりながら、樹脂注入用成形空間部１４２内に充填される。さらに、樹脂注入用成形空間部１４２に充填された成形樹脂が、夫々の製品成形空間部１４１内に流れ込んで、夫々の製品成形空間部１４１内に充填される。その後、この充填された成形樹脂の一部が各々の製品成形空間部１４１より各々の樹脂排出用成形空間部１４３へと流れ込み、成形空間部１４０全体に成形樹脂が充填されることとなる（図２６に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ５を参照）。
【００９４】
上記実施例４によれば、上記実施例２と同様な効果を得ることができるとともに、製品成形空間部１４１が２つ配置されているような場合でありながら、ゲート部１４４を１つのみ備えさせる構成を可能とすることができ、ゲート部１４４への成形樹脂の注入経路であるスプルーランナーを簡素化することができる。これにより、スプルーランナーに残留する成形樹脂量を低減することができる。また、夫々の製品成形空間部１４１内にて形成される成形品の表面にゲート部１４４の跡が残ることもないため、例えば、夫々の製品成形空間部１４１により形成される成形品の略全体を占めるように視認用の透明窓部分１４１ａを形成することが可能となる。
【００９５】
（実施例５）
次に、実施例５にかかる成形空間部１５０の空間配置図を図２７に示す。図２７に示すように、本実施例５の成形空間部１５０は、互いに並べて配置された２つの製品成形空間部１５１と、夫々の製品成形空間部１５１の外周を部分的に取り囲みかつ夫々の製品成形空間部１５１の間及びその近傍にて隣接かつ連通して配置された樹脂排出用成形空間部１５３とにより形成されている。また、図示左側に配置された製品成形空間部１５１における図示左方中央付近には、ゲート部１５４が配置され、また、図示右側に配置された製品成形空間部１５１における図示右方中央付近には、ゲート部１５４が配置されている。
成形空間部１５０がこのような構成とされていることにより、夫々のゲート部１５４より各々の製品成形空間部１５１内に注入された成形樹脂は、夫々のゲート部１５４より成形空間部１５０の中央方向に向かうように略放射状に広がりながら、夫々の製品成形空間部１５１内に充填される。この充填とともに、夫々の製品成形空間部１５１内に充填された成形樹脂の一部が、隣接配置されている樹脂排出用成形空間部１５３内に流れ込み、成形空間部１５０全体に成形樹脂が充填されることとなる（図２７に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ６参照）。
上記実施例５によれば、上記実施例１及び上記第３実施例と略同様な効果を得ることができ、樹脂注入用成形空間部が備えられていない分だけ、成形空間部１５０を有効活用することができ、金型の小型化を図ることができる。なお、夫々の製品成形空間部１５１内におけるゲート部１５４の配置は、夫々の視認用の透明窓部分１５１ａの配置を考慮して決定されることが好ましい。
【００９６】
（実施例６）
次に、実施例６にかかる成形空間部１６０の空間配置図を図２８に示す。図２８に示すように、成形空間部１６０は、上記実施例２の成形空間部１２０を互いに対向するように２つ並べて配置したような構成となっており、２つの製品成形空間部１６１と、各々の製品成形空間部１６１と隣接かつ連通された２つの樹脂注入用成形空間部１６２と、夫々の製品成形空間部１６１の間に配置されて、夫々の製品成形空間部１６１を部分的に取り囲むように隣接かつ連通されて一体的に形成された樹脂排出用成形空間部１６３とにより形成されている。また、夫々の樹脂注入用成形空間部１６２には、個別にゲート部１６４が設けられている。
成形空間部１６０がこのような構成とされていることにより、夫々のゲート部１６４より各々の樹脂注入用成形空間部１６２内に注入された成形樹脂は、各々のゲート部１６４から隣接する製品成形空間部１６１に向かうように略放射状に広がりながら、夫々の樹脂注入用成形空間部１６２内に充填される。さらに、夫々の樹脂注入用成形空間部１６２に充填された成形樹脂が、隣接する製品成形空間部１６１内に流れ込んで、夫々の製品成形空間部１６１内に充填される。その後、この充填された成形樹脂の一部が各々の製品成形空間部１６１より樹脂排出用成形空間部１６３へと流れ込み、成形空間部１６０全体に成形樹脂が充填されることとなる（図２８に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ７参照）。
上記実施例６によれば、製品成形空間部を２つ備えるような場合であっても、上記実施例２による効果と同様な効果を得ることができる。また、製品成形空間部１６１内にて形成される成形品の表面にゲート部１６４の跡が残ることもないため、例えば、製品成形空間部１６１により形成される成形品の略全体を占めるように視認用の透明窓部分１６１ａを形成することが可能となる。
【００９７】
（実施例７）
次に、実施例７にかかる成形空間部１７０の空間配置図を図２９に示す。図２９に示すように、本実施例７の成形空間部１７０は、上記実施例１の成形空間部１１０を成形空間部１７０の中心周りに４つ並べて整列配置させたような構成となっており、成形空間部１７０は、４つの製品成形空間部１７１と、夫々の製品成形空間部１７１の周囲全体を個別に取り囲むように一体的に連通されて配置された樹脂排出用成形空間部１７３とにより形成されている。また、夫々の製品成形空間部１７１における成形空間部１７０の中央近傍には、ゲート部１７４が個別に配置されている。
成形空間部１７０がこのような構成とされていることにより、夫々のゲート部１７４より各々の製品成形空間部１７１内に注入された成形樹脂は、各々のゲート部１７４より略放射状に広がりながら、夫々の製品成形空間部１７１内に充填される。この充填とともに、夫々の製品成形空間部１７１内に充填された成形樹脂の一部が、取り囲むように隣接配置されている樹脂排出用成形空間部１７３内に流れ込み、成形空間部１７０全体に成形樹脂が充填されることとなる（図２９に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ８参照）。
上記実施例７によれば、複数の製品成形空間部１７１が備えられるような場合であっても、上記実施例１と同様な効果を得ることができるとともに、樹脂注入用成形空間部が備えられていない分だけ、成形空間部１７０を有効活用することができ、金型の小型化を図ることができる。なお、夫々の製品成形空間部１７１内におけるゲート部１７４の配置は、夫々の視認用の透明窓部分１７１ａの配置を考慮しながら、成形空間部１７０の中心を基準位置として、略点対称の配置となるように決定することが好ましい。
【００９８】
（実施例８）
次に、実施例８にかかる成形空間部１８０の空間配置図を図３０に示す。図３０に示すように、成形空間部１８０は、上記実施例４の成形空間部１４０の構成を、製品成形空間部１８１が４つの場合に応用したものである。すなわち、成形空間部１８０は、成形空間部１８０の中心周りに整列配置された４つの製品成形空間部１８１と、図示右方に配置された２つに製品成形空間部１８１の間及び右側に隣接かつ連通して形成された空間部と、図示左方に配置された２つの製品成形空間部１８１に対して同様に対称配置された空間部とを備える樹脂注入用成形空間部１８２と、図示左右夫々の製品成形空間部１８１の間及び上下双方に隣接かつ連通して一体的に配置された樹脂排出用成形空間部１８３とにより形成されている。また、図示右方に配置された樹脂注入用成形空間部１８２の右側略中央付近、及び図示左方に配置された樹脂注入用成形空間部１８２の左側略中央付近には、個別にゲート部１８４が備えられている。
成形空間部１８０がこのような構成とされていることにより、夫々のゲート部１８４より各々の樹脂注入用成形空間部１８２内に注入された成形樹脂は、ゲート部１８４より略放射状に広がりながら、夫々の樹脂注入用成形空間部１８２内に充填される。さらに、夫々の樹脂注入用成形空間部１８２に充填された成形樹脂が、夫々の製品成形空間部１８１内に流れ込んで、夫々の製品成形空間部１８１内に充填される。その後、この充填された成形樹脂の一部が各々の製品成形空間部１８１より各々の樹脂排出用成形空間部１８３へと流れ込み、成形空間部１８０全体に成形樹脂が充填されることとなる（図３０に示す成形樹脂の流れ方向Ｆ９を参照）。
上記実施例８によれば、上記実施例４と同様な効果を得ることができる。また、夫々の製品成形空間部１８１内にて形成される成形品の表面にゲート部１８４の跡が残ることもないため、例えば、夫々の製品成形空間部１８１により形成される成形品の略全体を占めるように視認用の透明窓部分１８１ａを形成することが可能となる。
【００９９】
（実施例９）
次に、実施例９にかかる成形空間部１９０の空間配置図を図３１に示す。図３１に示すように、成形空間部１９０は、上記実施例８の成形空間部１８０の構成を変形したものである。具体的には、４つの製品成形空間部１９１に対して、個別に樹脂注入用成形空間部１９２が備えられるようにしたものである。また、樹脂排出用成形空間部１９３は、夫々の製品成形空間部１９１の間に配置されるように、略十字状の空間として形成されている。また、夫々の樹脂注入用成形空間部１９２においては、成形空間部１９０の４つの隅部分近傍に位置されるように、個別にゲート部１９４が配置されている。
このような構成の成形空間部１９０においても、図３１の成形樹脂の流れ方向Ｆ１０に示すような流れを実現することができ、上記実施例８と同様な効果を得ることができる。また、夫々の製品成形空間部１９１内にて形成される成形品の表面にゲート部１９４の跡が残ることもないため、例えば、夫々の製品成形空間部１９１により形成される成形品の略全体を占めるように視認用の透明窓部分１９１ａを形成することが可能となる。
【０１００】
（実施例１０、１１）
また、上述のような夫々の実施例にかかる成形空間部の配置構成は、製品成形空間部の個数に限定されることなく、さらに多数の製品成形空間部が備えられるような場合にも適用することができる。例えば、実施例１０にかかる成形空間部２００の空間配置図を図３２に示し、実施例１１にかかる成形空間部２１０の空間配置図を図３３に示す。
図３２及び図３３に示すように、製品成形空間部２０１、及び２１１が６個備えられているような場合であっても、上記夫々の実施例の効果を有するような成形空間部を形成することができる。
【０１０１】
（実施例１２、１３）
また、このような成形品においては、その中央部分が切断加工されて除去されることで、製品として形成されるようにすることもできる。このような場合として、実施例１２にかかる成形空間部２２０の空間配置図を図３４に示す。図３４に示すように、成形空間部２２０は、略方形状の空間である製品成形空間部２２１と、その周囲全体を取り囲むように隣接かつ連通して配置された樹脂注入用成形空間部２２３とにより形成されている。また、樹脂注入用成形空間部２２３には４つのゲート部２２４が備えられており、各隅部分に配置されている。
このような構成の成形空間部２２０において、４つのゲート部２２４から注入された成形樹脂は、樹脂注入用成形空間部２２３に充填されるとともに、樹脂注入用成形空間部２２３から成形空間部２２０の中心に向かうように、成形樹脂が流れ方向Ｆ１３で製品成形空間部２２１に流れ込み、成形空間部２２０全体に成形樹脂が充填される。
このような成形樹脂の流れ方向Ｆ１３では、製品成形空間部２２１の中央付近にて成形樹脂同士がぶつかり合うこととなり、ウエルドが発生することとなるが、製品成形空間部２２１により形成される成形品の中央付近には、穴あけ部分２２１ａが配置されることとなるため、ウエルドが発生しても除去されるため、特に問題は生じない。
また、図３５の実施例１３にかかる成形空間部２３０の空間配置図に示すように、製品成形空間部２３１により形成される成形品の略中央付近に穴あけ部分２３１ａ配置させるとともに、この穴あけ部分２３１ａに合致するように、ゲート部２３４を配置させるような場合であってもよい。このようにすることで、ゲート部２３４からの略放射状の流れ方向Ｆ１４を実現しながら、ゲート部２３４の跡を穴あけ部分２３１ａの除去により取り除くことができるという利点がある。
【０１０２】
（成形品の形態）
次に、上述のような夫々の実施形態等の製造方法により形成される射出成形同時加飾品の様々な形態例について、図３６Ａ、図３６Ｂ、図３６Ｃ、及び図３６Ｄに示す射出成形同時加飾品の模式図を用いて説明する。
まず、図３６Ａに示す射出成形同時加飾品３０１は、透明窓部分を備えていないような成形品である。例えば、その表面にウエルドや樹脂焼け等の跡を残したくないような自動車部品、家電、建材、生活用品等の成形品や、その他一般的な成形品がある。
次に、図３６Ｂに示す射出成形同時加飾品３０２は、透明窓部分３０２ａが成形品の略全体に渡って形成されるような成形品である。このような透明部分３０２ａは、一般的に視認用として形成されるものであり、その表面及び内部にウエルドや樹脂焼け等の跡を残したくない部分であり、なおかつ、薄型部分とされるという特徴を有している。このような射出成形同時加飾品３０２としては、例えば、携帯電話等の携帯情報端末の情報表示窓部分や、パーソナルコンピュータや小型テレビ等のディスプレイ部分がある。
次に、図３６Ｃに示す射出成形同時加飾品３０３は、透明窓部分３０３ａが成形品のごく一部に形成されるような成形品である。このような透明部分３０３ａは、一般的に視認用として形成されるものであり、その表面及び内部にウエルドや樹脂焼け等の跡を残したくない部分であり、なおかつ、薄型部分とされるという特徴を有している。このような射出成形同時加飾品３０３としては、例えば、電化製品（炊飯器、洗濯機等）等の入力パネル部分がある。
次に、図３６Ｄに示す射出成形同時加飾品３０４は、その全体が透明窓部分として形成されるような成形品である。このような射出成形同時加飾品３０４としては、光学製品、例えば、レンズ等がある。
【０１０３】
（仕切り凸部の形態）
次に、上記夫々の実施形態において用いられている第２金型２、７２に形成された仕切り凸部２３の様々な形態例について説明する。
図７に示す上記第１実施形態の第２金型２においては、夫々の製品成形空間部３１の周囲全体を囲むように、夫々の仕切り凸部２３が配置されている場合について説明したが、仕切り凸部２３の配置はこのような場合についてのみ限られるものではなく、その他様々な配置を採用することができる。
例えば、図３７に示すように、夫々の製品成形空間部３１の周囲を囲むように配置されるものの、夫々の製品成形空間部３１の角部分においてのみ配置されないように夫々の仕切り凸部３５１が形成されるような場合であってもよい。
また、図３８に示すように、夫々の製品成形空間部３１の周囲を略囲むように配置されるものの、連続して形成された凸状の隆起部分と、断続的に形成された隆起部分とが組み合わせて夫々の仕切り凸部３５２が形成されるような場合であってもよい。
また、図３９に示すように、夫々の製品成形空間部３１の周囲を略円状の不連続の隆起部分で囲むように夫々の仕切り凸部３５３が形成されるような場合であってもよい。
また、図４０に示すように、夫々の製品形成空間部３１を２重に囲み、かつ、当該２重の夫々の隆起部分の配置パターンが異なるように、夫々の仕切り凸部３５４が形成されるような場合であってもよい。
さらに、図４１に示すように、隆起部分の幅が箇所によって異なるように、夫々の仕切り凸部３５５が形成されるような場合であってもよい。
特に、加飾フィルム５の弛みの生じやすさは、成形品の形状や箇所によって多少異なる場合があるため、仕切り凸部の形態を上記成形品の形状等に応じて変えることにより、加飾フィルム５における弛みの発生を防止することができる。また、皺や弛みが生じ易い場合には、連続的で２列に配置するとともに、その隆起部分の幅を大きくすることで対処することができる。なお、このような皺や弛みが生じ難い場合には、１列にて形成するか、あるいは、仕切り凸部自体を設けないこともできる。
【０１０４】
（吸引ピンの配置形態）
次に、上記夫々の実施形態における第２金型２、７２に形成されている夫々の吸引ピン２５の様々な配置形態のバリエーションについて説明する。
例えば、図４２に示すように、仕切り凸部２３の内側において、４隅部分及び各辺の中央付近に夫々の吸引ピン２５を配置することができる。
また、図４３に示すように、仕切り凸部２３の内側において、製品成形空間部３１との間の領域に略均一に配置させるように多数の吸引ピン２５を配置させることもできる。
また、図４４に示すように、仕切り凸部２３が存在しないような場合にあっては、製品成形空間部３１の外周近傍に均等に夫々の吸引ピン２５を配置させることができる。
また、図４５に示すように、仕切り凸部２３の内周と、製品成形空間部３１の外周との間の領域が大きいような場合にあっては、仕切り凸部２３の近傍と製品成形空間部３１の近傍との夫々に吸引ピン２５を配置させることで、確実な加飾フィルム５の保持を行なうことができる。
また、このような場合においては、図４６に示すように、仕切り凸部２３の４つの隅部分における内周側及び外周側の夫々に吸引ピン２５を設けるような場合であってもよい。
特に、加飾フィルム５の第２金型２への追随性は箇所によって異なる場合があるが、製品成形空間部３１内においては皺や弛みが生じないようにする必要がある。仕切り凸部２３の近傍であって、しかも隅部分ほど、加飾フィルム５の金型への追随性が悪くなるため、このような部分に吸引ピン２５を設けることが望ましい。また、皺等の発生を防止したい対象部分である製品成形空間部３１の近傍に夫々の吸引ピン２５を設置することが好ましい。
【０１０５】
（張溝の配置態様）
次に、上記夫々の実施形態における夫々の金型１、２、７１、７２の周部に形成されている張溝１５の様々な配置形態について説明する。
例えば、金型の全周に形成されているような場合に代えて、図４７に示すように、加飾フィルム５の送り方向である図示上下方向沿いに配置される張溝１５を連続的に形成し、上記送り方向と直行する方向である加飾フィルム５の幅方向沿いに配置される張溝１５を不連続的に形成するような場合であってもよい。
また、図４８に示すように、加飾フィルム５の送り方向と幅方向とで、張溝１５の幅を変えることもできる。例えば、上記送り方向沿いに配置される張溝１５は、上記幅方向沿いに配置される張溝１５の幅よりも大きな幅で形成するとともに、成形空間部３の近傍に形成し、上記幅方向沿いに配置される張溝１５は成形空間部３からやや離れて形成することができる。また、図４９に示すように、図４８に示す張溝１５の４隅部分を円形に変形させるようなこともできる。
加飾フィルム５の弛みは、加飾フィルム５に張力がかかる送り方向と幅方向とによって異なり、成形品の形状や、張溝１５の太さ、形状、さらに成形空間部３までの距離によっても異なる。そのため、このような張溝１５の配置態様を採用することで、夫々の弛み状況に応じて、張溝１５の最適な態様を選択して、できる限り弛みが生じないようにすることができる。また、張溝１５の配置態様は、上述のような場合のみに限られず、２列のみ備えさせるような場合、あるいは形成しないような場合であってもよい。
なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
本発明は、添付の図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して十分に記載されているが、この技術に熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる射出成形同時加飾品の製造方法を示す模式断面図であり、成形樹脂の注入前の状態を示す。
【図２】上記第１実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形樹脂の注入状態を示す模式断面図である。
【図３】上記第１実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形樹脂が充填された状態を示す模式断面図である。
【図４】上記第１実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形品が離型される状態を示す模式断面図である。
【図５】上記第１実施形態の第１金型の模式平面図である。
【図６】図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、及び図６Ｄは、図５の第１金型における模式断面図であり、図６ＡはＢ−Ｂ線断面図であり、図６ＢはＣ−Ｃ線断面図であり、図６ＣはＤ−Ｄ線断面図であり、図６ＤはＥ−Ｅ線断面図である。
【図７】上記第１実施形態の第２金型の模式平面図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは、図７の第２金型における模式断面図であり、図８ＡはＧ−Ｇ線断面図であり、図８ＢはＦ−Ｆ線断面図である。
【図９】上記第１実施形態における成形空間部の空間平面配置図である。
【図１０】図９のＡ−Ａ線断面における空間配置図である。
【図１１】図１１Ａ及び図１１Ｂは、上記第１実施形態における張溝を示す部分拡大断面図であり、図１１Ａは係合部材が係合される前の状態を示し、図１１Ｂは係合部材が係合された状態を示す。
【図１２】上記第１実施形態の成形空間部における成形樹脂の流れ方向を示す空間配置図である。
【図１３】上記第１実施形態の射出成形同時加飾品の模式平面図である。
【図１４】上記第１実施形態の外枠成形品部の模式平面図である。
【図１５】上記第１実施形態の夫々の製品成形品部の模式平面図である。
【図１６】上記第１実施形態の加飾フィルムの構造を示す模式断面図である。
【図１７】上記第１実施形態の別の例にかかる加飾フィルムの模式断面図である。
【図１８】本発明の第２実施形態にかかる射出成形同時加飾品（射出圧縮成形同時加飾品）の製造方法を示す模式断面図であり、成形樹脂の注入前の状態を示す。
【図１９】上記第２実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形樹脂の注入状態を示す模式断面図である。
【図２０】上記第２実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形樹脂が充填されるとともに圧縮された状態を示す模式断面図である。
【図２１】上記第２実施形態の射出成形同時加飾品の製造方法において、成形品が離型される状態を示す模式断面図である。
【図２２】上記第２実施形態の第１金型の模式平面図である。
【図２３】本発明の夫々の実施形態における実施例１にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２４】実施例２にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２５】実施例３にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２６】実施例４にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２７】実施例５にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２８】実施例６にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図２９】実施例７にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３０】実施例８にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３１】実施例９にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３２】実施例１０にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３３】実施例１１にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３４】実施例１２にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３５】実施例１３にかかる成形空間部の空間配置図である。
【図３６】図３６Ａ、図３６Ｂ、図３６Ｃ、及び図３６Ｄは、夫々の実施形態における射出成形同時加飾品の模式平面図であり、図３６Ａは透明窓部分を有さない成形品であり、図３６Ｂは略全体に渡るような透明窓部分を有する成形品であり、図３６Ｃはその一部に透明窓部分を有する成形品であり、図３６Ｄは全体が透明に形成されている成形品である。
【図３７】夫々の実施形態にかかる仕切り凸部の形態の一例を示す模式平面図である。
【図３８】仕切り凸部の形態の別の一例を示す模式平面図である。
【図３９】仕切り凸部の形態の別の一例を示す模式平面図である。
【図４０】仕切り凸部の形態の別の一例を示す模式平面図である。
【図４１】仕切り凸部の形態の別の一例を示す模式平面図である。
【図４２】夫々の実施形態にかかる吸引ピンの配置態様の一例を示す模式平面図である。
【図４３】吸引ピンの配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図４４】吸引ピンの配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図４５】吸引ピンの配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図４６】吸引ピンの配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図４７】夫々の実施形態にかかる張溝の配置態様の一例を示す模式平面図である。
【図４８】張溝の配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図４９】張溝の配置態様の別の一例を示す模式平面図である。
【図５０】図５０Ａ及び図５０Ｂは、従来の射出成形品の製造方法を示す図であり、図５０Ａは金型の断面図であり、図５０Ｂは金型内における成形樹脂の流れ方向を示す図である。
【図５１】従来の射出成形品においてウエルドが生じた状態を示す図である。
【図５２】従来の射出成形品において樹脂焼けが生じた状態を示す図である。
【符号の説明】
【０１０７】
１  第１金型（Ａ金型）
１０  射出成形同時加飾品
１１  基準面
１２  凹部
１４  ゲート部
１５  張溝
１６  係合部材
１９  エアベントピン
１１０  成形空間部
１１１  製品成形空間部
１１１a  透明窓部分
１１３  樹脂排出用成形空間部
１２０  成形空間部
１２１  製品成形空間部
１２２  樹脂注入用成形空間部
１２３  樹脂排出用成形空間部
１３０  成形空間部
１３１  製品成形空間部
１３３  樹脂排出用成形空間部
１３４  ゲート部
１４０  成形空間部
１４１  製品成形空間部
１４１a  透明窓部分
１４２  樹脂注入用成形空間部
１４３  樹脂排出用成形空間部
１４４  ゲート部
１５０  成形空間部
１５１  製品成形空間部
１５１a  透明窓部分
１５３  樹脂排出用成形空間部
１５４  ゲート部
１６０  成形空間部
１６１  製品成形空間部
１６１ａ  透明窓部分
１６２  樹脂注入用成形空間部
１６４  ゲート部
１７０  成形空間部
１７１  製品成形空間部
１７１a  透明窓部分
１７３  樹脂排出用成形空間部
１７４  ゲート部
１８０  成形空間部
１８１  製品成形空間部
１８１ａ  透明窓部分
１８２  樹脂注入用成形空間部
１８３  樹脂排出用成形空間部
１８４  ゲート部
１９０  成形空間部
１９１  製品成形空間部
１９１a  透明窓部分
１９２  樹脂注入用成形空間部
１９３  樹脂排出用成形空間部
１９４  ゲート部
２  第２金型（Ｂ金型）
２０  エアベント孔
２１  基準面
２２  凹部
２３  凸部
２４  エジェクタピン
２５  吸引ピン
２６  吸引凸部
２００  成形空間部
２０１及び２１１  製品成形空間部
２１０  成形空間部
２２０  成形空間部
２２１  製品成形空間部
２２１ａ  穴あけ部分
２２３  樹脂注入用成形空間部
２２４  ゲート部
２３０  成形空間部
２３１  製品成形空間部
２３１a  穴あけ部分
２３４  ゲート部
３  成形空間部
３０  製品成形品部
３１  製品成形空間部
３２  樹脂注入用成形空間部
３３  樹脂排出用成形空間部
３０１  射出成形同時加飾品
３０２  射出成形同時加飾品
３０２a  透明窓部分
３０３  射出成形同時加飾品
３０３a  透明窓部分
３０４  射出成形同時加飾品
３５１  仕切り凸部
３５２  仕切り凸部
３５３  仕切り凸部
３５４  仕切り凸部
３５５  仕切り凸部
４  樹脂（成形樹脂）
４０  外枠成形品部
４２  注入用空間成形品部
４３  排出用空間成形品部
５  加飾フィルム
５０  加飾層
５１  基体シート
５２  絵柄層
５３  接着層
５４  剥離層
５５  離型層
５０１  第１金型
５０２  第２金型
５０３  成形空間部
５０４  補助空間部
５０５  樹脂成形品
５０５ａ  樹脂成形部
５０５ｂ  図示
５１４  ゲート部
５５１  ウエルド
５５２  樹脂焼け
７１  第１金型
７２  第２金型
７７  金型タッチセンサー
８０  射出成形同時加飾品
８１  製品成形空間部
８３  成形空間部
９１  製品成形空間部
９２  樹脂注入用成形空間部
９３  樹脂排出用成形空間部
Ｆ１  流れ方向
Ｆ２  流れ方向
Ｆ３  流れ方向
Ｆ４  流れ方向
Ｆ５  流れ方向
Ｆ６  流れ方向
Ｆ７  流れ方向
Ｆ８  流れ方向
Ｆ９  流れ方向
Ｆ１０  流れ方向
Ｆ１１  流れ方向
Ｆ１２  流れ方向
Ｆ１３  流れ方向
Ｆ１４  流れ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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