(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸頭内で回転する主軸の貫通孔内に軸線方向に進退移動自在に嵌挿されたドローバーの内部の第１の流路に流体を供給する工作機械のロータリージョイント装置において、
摺接部を介して回転側ジョイント部材及び固定側ジョイント部材が対向配置されるとともに内部に第２の流路が形成されたロータリージョイントと、
前記回転側ジョイント部材を支持するとともに前記ドローバーが前記軸線方向に摺動自在に嵌合し、このドローバーの前記第１の流路と前記ロータリージョイントの前記第２の流路とを連通させる回転側支持部材と、
前記ドローバーに設けられた後方突出部を前方向に押圧するように前記主軸頭に取付けられた押圧手段の中心部に配設されるとともに前記主軸頭に取付けられて前記固定側ジョイント部材を支持し、前記第２の流路に連通する第３の流路を有する固定側支持部材とを備え、
前記ロータリージョイントの前記回転側ジョイント部材は、この回転側ジョイント部材を支持する前記回転側支持部材を介して前記主軸に取付けられていることを特徴とする工作機械のロータリージョイント装置。
【請求項２】
前記回転側支持部材には、断面円形の第１の嵌合孔が中心位置に、この第１の嵌合孔と同心の複数の孔が前記中心位置より離れた位置に、それぞれ形成され、
前記ドローバーの後端部が前記第１の嵌合孔に嵌合し、前記ドローバーの後部に取付けられたドローバー用移動部材に形成された複数の前記後方突出部が前記複数の孔を貫通し、前記ドローバー及び前記ドローバー用移動部材が前記軸線方向に移動自在になっていることを特徴とする請求項１に記載の工作機械のロータリージョイント装置。
【請求項３】
前記押圧手段はシリンダ本体が前記主軸頭に取付けられたツールアンロックシリンダ装置であり、
前方向に摺動して前記後方突出部を押圧するピストンが前記シリンダ本体内に嵌合し、前記固定側支持部材が前記ピストンの中心位置に形成された中空内周面に嵌合することを特徴とする請求項１又は２に記載の工作機械のロータリージョイント装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、工作機械の主軸に嵌挿されたドローバーに形成された流路にクーラント等を供給するためのロータリージョイント装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動工具交換装置（以下、ＡＴＣと記載）を備えたマシニングセンタ（以下、ＭＣと記載）等工作機械では、主軸の前端に取付けられる工具をクランプ，アンクランプするために、工具後端に設けられたプルスタッドを掴むための係合部材が先端に設けられたドローバーが主軸の内部の貫通孔に嵌挿され、このドローバーが軸線方向に往復移動することにより工具の着脱ができるようになっている。
一方、高速切削している工具及び被加工物の被加工部にクーラントを確実に供給するため、主軸内部を経由して工具先端よりクーラントを噴出させる主軸スルークーラント方式を採用したＭＣが増加する傾向にある。
【０００３】
このようなＭＣのドローバーの内部には、クーラントなど流体を供給するための流路が軸線方向に形成されている。固定側と回転運動側はロータリージョイント装置により接続されており、このロータリージョイント装置内の流路を流れるクーラントが、前記ドローバー内流路から、高速回転する工具による被加工部に連続的に供給されることにより、加工時に発生する切削熱を除去している。
工具のクランプ，アンクランプを行うためのドローバーは、細長い形状を有し且つ皿ばね等付勢部材により強いばね力で後方向に常に付勢されているので、曲がりが生じやすくなっている。このドローバーは、組立て調整時に、各部品の加工精度等により種々の方向に変形してしまう。
【０００４】
特開平４−１９１５８７号公報には、ドローバー用ロータリージョイントに関する技術が開示されており、このロータリージョイントの固定側部材は主軸頭側に固定され、回転側部材はドローバーの後端部に取付けられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
かかる構成の従来技術の場合には、後端部に取付けられたロータリージョイントの回転側部材が固定側部材に摺接するシール面において、ドローバーの変形によりシール端面部に振れが生じシール面の密着性が悪くなり、このシール面からクーラントが漏れ出るおそれがある。
ロータリージョイントが、クーラント自体の流体圧で回転側部材と固定側部材とを互いに圧接させる構造を有している場合には、前記シール面からの漏れが一旦始まるとクーラントの流体圧が下がってしまい、前記シール面の密封性を維持することが困難になる。
【０００６】
これとは別に、回転側ジョイント部材がドローバーに取付けられ、固定側ジョイント部材がシリンダ装置のピストンに取付けられた構成のロータリージョイントの場合には、主軸に対する工具のクランプ，アンクランプ動作時におけるドローバーの軸線方向ストロークよりアンクランプ手段のピストンのストロークの方が大きくなっている。
そのため、両ストロークの差を吸収して、固定側ジョイント部材を回転側ジョイント部材に追従させるための複雑な機構が必要になり、ロータリージョイント装置全体の構造が複雑になっていた。また、取付け部の剛性が不足しがちで、脈動等により振動したりすることもあった。
【０００７】
また、ドローバーに曲げ等変形が生じると、ロータリージョイントのシール面が密着しにくくなる。その結果、クーラントの漏れが生じやすくなるとともにシール面の摩耗が進行し、損傷又は破損することがあり、ロータリージョイントの耐用年数が短くなっていた。
【０００８】
本発明は、斯かる課題を解決するためになされたもので、ロータリージョイントの摺接部の密封性が良好で長寿命化でき、構造が簡単な工作機械のロータリージョイント装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明にかかる工作機械のロータリージョイント装置は、主軸頭内で回転する主軸の貫通孔内に軸線方向に進退移動自在に嵌挿されたドローバーの内部の第１の流路に流体を供給する工作機械のロータリージョイント装置において、摺接部を介して回転側ジョイント部材及び固定側ジョイント部材が対向配置されるとともに内部に第２の流路が形成されたロータリージョイントと、前記回転側ジョイント部材を支持するとともに前記ドローバーが前記軸線方向に摺動自在に嵌合し、このドローバーの前記第１の流路と前記ロータリージョイントの前記第２の流路とを連通させる回転側支持部材と、前記ドローバーに設けられた後方突出部を前方向に押圧するように前記主軸頭に取付けられた押圧手段の中心部に配設されるとともに前記主軸頭に取付けられて前記固定側ジョイント部材を支持し、前記第２の流路に連通する第３の流路を有する固定側支持部材とを備え、前記ロータリージョイントの前記回転側ジョイント部材は、この回転側ジョイント部材を支持する前記回転側支持部材を介して前記主軸に取付けられている。
【００１０】
好ましくは、前記回転側支持部材には、断面円形の第１の嵌合孔が中心位置に、この第１の嵌合孔と同心の複数の孔が前記中心位置より離れた位置に、それぞれ形成されている。
そして、前記ドローバーの後端部が前記第１の嵌合孔に嵌合し、前記ドローバーの後部に取付けられたドローバー用移動部材に形成された複数の前記後方突出部が前記複数の孔を貫通し、前記ドローバー及び前記ドローバー用移動部材が前記軸線方向に移動自在になっている。
【００１１】
前記押圧手段はシリンダ本体が前記主軸頭に取付けられたツールアンロックシリンダ装置であり、前方向に摺動して前記後方突出部を押圧するピストンが前記シリンダ本体内に嵌合し、前記固定側支持部材が前記ピストンの中心位置に形成された中空内周面に嵌合することが好ましい。
【００１２】
【作用】
ドローバーの曲がり等変形を避けるのは極めて困難であるので、本発明においては、主軸に取付けられた回転側支持部材に、ロータリージョイントの回転側ジョイント部材を支持している。
回転運動をする主軸は軸線方向には移動しないので、回転側支持部材を介して主軸に取付けられた回転側ジョイント部材も、回転運動はするが軸線方向には移動しない。一方、ロータリージョイントの固定側ジョイント部材は、主軸頭側に取付けられた固定側支持部材に支持されている。したがって、ロータリージョイントは軸線方向には移動しないことになる。
ドローバーは回転側支持部材に軸線方向に摺動自在に嵌合しているので、工具をクランプ，アンクランプする際には、ドローバーは押圧手段により押圧されて回転側支持部材に嵌合しながら軸線方向に往復移動する。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図１乃至図３を参照して説明する。
図１は本実施例に係るロータリージョイント装置を含む断面図、図２は図１の拡大断面図、図３は図２のIII−III線拡大断面図である。
【００１４】
図１及び図２に示すように、多数の工具を順次使用するＭＣ等工作機械には主軸頭１が設けられており、主軸頭１には主軸２が軸受３及び他の軸受（図示せず）によって回転自在に軸支されている。
ロータとステータが主軸２と主軸頭１との間に配設されたビルトインモータ４により主軸２が回転駆動される。なお、ビルトインモータ４の代わりに、ベルト，プーリ又は歯車等伝達機構を介してモータの駆動力を主軸２に伝達する場合であってもよい。
主軸２の前端には、工具を着脱自在に装着するための工具装着部（図示せず）が設けられており、ＡＴＣにより工具貯蔵マガジンと主軸２との間で工具交換動作が行われて、工具が工具装着部に装着される。
【００１５】
主軸２の軸線Ｃ方向に形成された貫通孔５内には、ドローバー６が軸線Ｃ方向に進退移動自在に嵌挿されている。ドローバー６は、このドローバー６に嵌め込まれて貫通孔５内に配設された複数の皿ばね又はコイルばねなど付勢部材７によって、常時後方（図１の右方）に付勢されている。
ドローバー６の前方端には、図示しないが、工具に固定されたプルスタッドの被係合部を掴んで引っ張る係合部材が設けられている。この係合部材が工具の被係合部を掴んだ状態でドローバー６が後方に移動すると、工具が主軸２にクランプされる。
ドローバー６の内部には、クーラントや圧縮空気など流体を工具及び被加工部に流すための第１の流路１０が軸線Ｃ方向に貫通形成されている。クーラントが主軸２の内部を流れて被加工部に供給されるこのような方式は、「主軸スルークーラント方式」と呼ばれている。
【００１６】
主軸２の後部には、ドローバー６の流路１０にクーラントを供給するためのロータリージョイント装置１１が配設されている。ロータリージョイント装置１１は、ロータリージョイント１２と、ロータリージョイント１２の回転側を支持するように前方側に設けられた回転側支持部材１３と、ロータリージョイント１２の固定側を支持するように後方側に設けられた固定側支持部材１４とを備えている。
ロータリージョイント１２には、摺接部１５を介して回転側ジョイント部材１６及び固定側ジョイント部材１７が対向配置されるとともに、内部に第２の流路１８が形成されている。流路１８は、両ジョイント部材１６，１７が対向する摺接部１５で接続離隔可能になっている。
【００１７】
このロータリージョイント１２にはシール自動開閉機構が採用されている。この機構は、クーラントが流路１８を流れていない時には摺接部１５が非接触となり、クーラントが流れているとクーラント自身の流体圧により摺接部１５が自動的に接触して外部へのクーラントの漏れを防止するとともに発熱を防止するようになっている。
なお、ロータリージョイント１２は、ボールベアリング等軸受を内蔵する構成であってもよいが、軸受は高速回転時の耐用年数が比較的短いことから、軸受の代わりに端面部がすべり軸受を兼ねるメカニカルシールを使用すれば、高速回転と長寿命化が実現できて好ましい。
【００１８】
回転側支持部材１３は、主軸２の後端部にねじ込まれて止めねじ等締結部材２０により回り止めがなされている。ドローバー６は、回転側支持部材１３に軸線Ｃ方向に摺動自在に嵌合している。回転側支持部材１３は、回転側ジョイント部材１６を支持し、ドローバー６の流路１０とロータリージョイント１２の流路１８とを連通させている。
すなわち、図２及び図３に示すように、回転側支持部材１３には、断面円形の第１の嵌合孔２１が中心位置に、この第１の嵌合孔２１と同心、且つ、対称形状の複数（本実施例では一対）の孔としての長孔２２が中心位置より離れた位置に円周方向に均等に、それぞれ形成されている。ドローバー６の後端部２３が、第１の嵌合孔２１に嵌合して軸線Ｃ方向に自在に摺動する。
第１の嵌合孔２１と後端部２３との間には、Ｏリング，リップパッキン，オイルシール等シール部材２３ａが設けられており、このシール部材２３ａによりクーラントの漏れを防止している。
【００１９】
ドローバー６の後部外周面６ａには、略円筒形のドローバー用移動部材（以下、移動部材と記載）２４が螺合し且つ止めねじ２４ａにより回り止めがなされて取付けられている。移動部材２４は、貫通孔５の内周面５ａを軸線Ｃ方向に摺接するとともに、付勢部材７の付勢力を受けてドローバー６を常に後方に引張っている。
ドローバー６と移動部材２４との間，及び移動部材２４と主軸２との間には、Ｏリング，リップパッキン，オイルシール等シール部材６ｂ，２４ｂがそれぞれ設けられており、これらシール部材によりクーラントの漏れを防止している。
【００２０】
移動部材２４には、長孔２２と略同じか又はわずかに小さい断面形状を有する複数（例えば一対）の後方突出部２５が、後方に向けて一体的に突出形成されるとともに長孔２２内を軸線Ｃ方向に移動自在になっている。後方突出部２５は、回転側支持部材１３の後面２６より後方に常に突出している。
なお、本実施例の後方突出部２５は対称位置に配置されて一対設けられているが、これら突出部２５を主軸２の回転バランスをくずさないように３個以上設け、長孔２２をこれと同数設けてもよい。
【００２１】
図１及び図２に示すように、移動部材２４には軸線Ｃに直交するストッパ面２７が形成されており、このストッパ面２７が、回転側支持部材１３の前方底面２８に当接して位置決めされるようになっている。この当接動作により、ドローバー６の後方への移動動作が規制されている。
回転側支持部材１３には、軸線Ｃと同心の円筒状突出部３０が後面２６から後方に向けて一体的に突出形成されている。突出部３０の内方中心部には、第１の嵌合孔２１に連通する係合孔３１が貫通形成されており、この係合孔３１には雌ねじ３２が形成されている。
回転側ジョイント部材１６が雌ねじ３２にねじ込み固定されている。また、突出部３０と回転側ジョイント部材１６との間にも、Ｏリング，リップパッキン，オイルシール等シール部材３０ａが設けられており、このシール部材３０ａによりクーラントの漏れを防止している。
これにより、係合孔３１及び第１の嵌合孔２１を介して、ロータリージョイント１２の流路１８とドローバー６の流路１０とが連通されている。
【００２２】
主軸頭１の後部には、ドローバー６の後方突出部２５を前方向に押圧するための押圧手段４０が取付けられている。固定側支持部材１４は、押圧手段４０の中心部に配設されるとともに主軸頭１側に取付けられている。
固定側支持部材１４は固定側ジョイント部材１７を支持しており、ロータリージョイント１２の流路１８に連通する第３の流路４１が、固定側支持部材１４内に軸線Ｃ方向に形成されている。固定側支持部材１４には流路４１に連通する配管４１ａが接続されている。
【００２３】
本実施例では、押圧手段としてツールアンロックシリンダ装置（以下、シリンダ装置と記載）４０が使用されており、シリンダ本体４２が取付け部材７１等を介して主軸頭１に固定されている。
シリンダ本体４２の内部にはピストン４３が軸線Ｃ方向に往復移動自在に嵌合しており、ピストン４３が前方向（矢印Ｄ）に摺動することにより、その前端面５０がドローバー６の後方突出部２５を前方向に押圧するようになっている。
主軸２の回転中は、前端面５０と後方突出部２５とを離隔させる必要があるので、ピストン４３のストロークの方がドローバー６のストロークよりも大きく設定されている。
【００２４】
シリンダ本体４２には、後方のシリンダ室４７に連通してここに圧油を供給するための一方の油路４６と、前方のシリンダ室４８に連通してここに圧油を供給するための他方の油路４９が、それぞれ取付けられている。油路４６，４９は、図示しない油圧回路により切替え制御され圧油が供給されている。
シリンダ本体４２に軸線Ｃと平行に取付けられたガイドピン４３ａが、ピストン４３に形成されたガイド孔４３ｂに摺動自在に係合することにより、ピストン４３の回転方向への回り止めがなされている。符号４２ａはシリンダカバーであり、シリンダ本体４２とともに、後方のシリンダ室４７を構成している。
ピストン４３の移動の確認は後端部４３ｃの移動を図示しない検知手段にて検知することにより行い、クランプ，アンクランプ動作の確認をしている。
【００２５】
固定側支持部材１４は、取付け部材７０を介してシリンダ本体４２に固定されることにより主軸頭１側に取付けられている。ピストン４３の中心部には軸線Ｃと同心の断面円形の中空内周面４４が形成されており、この中空内周面４４に固定側支持部材１４が嵌合している。
中空内周面４４と固定側支持部材１４との間には、Ｏリング，リップパッキン，オイルシール等シール部材４４ａが設けられており、このシール部材４４ａによりクーラントの漏れを防止している。
【００２６】
主軸２と一緒に回転する回転部と、主軸頭１側の非回転部（固定部）との間には、ラビリンス４５ａ，４５ｂ，４５ｃが設けられている。万一、摺接部１５からクーラントが漏れ出ても、三重のラビリンス４５ａ，４５ｂ，４５ｃがビルトインモータ４及びその後方の軸受３とロータリージョイント１２との間に配設されているので、クーラントは軸受３やビルトインモータ４内には浸入しない。
【００２７】
次に、工具着脱動作について説明する。
主軸２の工具装着部に装着されている旧工具と工具貯蔵マガジンに貯蔵されている新工具とを工具交換する例で説明を行う。
初めに、主軸２に旧工具が装着されて、ドローバー６が図１及び図２に示すように後退位置にあると仮定する。まず、ＡＴＣの交換アームを主軸２の工具装着部側に移動させ、工具装着部に装着されている旧工具の被把持部を交換アームの一方の把持部に把持させる。この交換アームは例えばツインアーム形式のものであり、他方の把持部には新工具が把持されている。
【００２８】
次に、シリンダ装置４０を作動させてピストン４３を前進位置に移動させる。すなわち、油圧回路から供給された圧油を一方の油路４６から後方のシリンダ室４７に供給するとともに、前方のシリンダ室４８及びこれに連通する他方の油路４９を大気圧に開放する。
すると、ピストン４３が、シリンダ本体４２及び固定側支持部材１４に摺接しながら主軸２の方向に前進移動するので、ピストン４３の前端面５０がドローバー６の後方突出部２５を前方に押圧する。
この押圧力により、後方突出部２５が長孔２２内を前方に摺動するとともに、移動部材２４が貫通孔内周面５ａ内を付勢部材７の付勢力に抗して前方に摺動してドローバー６を前進させる。このとき、ドローバー６の後端部２３は第１の嵌合孔２１内を前方に摺動する。このドローバー６の前方向への移動動作により、旧工具が工具装着部から離脱可能になる。
【００２９】
次いで、交換アームを移動させて、旧工具を工具装着部より離脱させる。交換アームを１８０度旋回させ、旧工具と新工具との位置を入れ替えて、新工具が工具装着部と対向するように位置決めする。交換アームを主軸２の工具装着部側に移動させる。
【００３０】
次いで、シリンダ装置４０を作動させてピストン４３を後退位置にする。すなわち、後方のシリンダ室４７及び一方の油路４６を大気圧に開放するとともに、圧油を他方の油路４９から前方のシリンダ室４８に供給する。
すると、ピストン４３はシリンダ本体４２及び固定側支持部材１４に摺接しながら後方に移動する。このピストン４３の移動動作により、移動部材２４は付勢部材７のばね力で押されて貫通孔内周面５ａ内を後方に移動するとともに、後方突出部２５も長孔２２内を後方に摺動する。
こうして、ドローバー６は移動部材２４と一緒に後方に移動するので、後端部２３は第１の嵌合孔２１内を後方に摺動する。ピストン４３のストロークのほうがドローバー６のストロークよりも大きいので、やがてピストン４３の前端面５０は後方突出部２５から離れて、図示する状態に戻る。
【００３１】
ドローバー６が付勢部材７の付勢力により後退することにより、新工具は工具装着部に密着し、新工具のプルスタッドの被係合部が付勢部材７の強いばね力により後方向に引っ張られてクランプされる。
最後に、交換アームが新工具の把持を解除したのち工具装着部より離れ、これにより一連の工具着脱動作が完了する。
【００３２】
この着脱動作完了後、新工具により切削加工を行う場合には、高速回転中の工具にクーラントを連続的に供給して被加工部を冷却する。すなわち、配管４１ａから供給されたクーラントは、固定側支持部材１４の流路４１，ロータリージョイント１２の流路１８，回転側支持部材１３の係合孔３１，及びドローバー６の流路１０を介して工具に供給される。
クーラントが流路１８を流れると、クーラント自体の流体圧によりシール自動開閉機構が作動して回転側ジョイント部材１６と固定側ジョイント部材１７とが摺接部１５で良好に密着するので、クーラントは摺接部１５から外方に漏れ出ることはなく、シール面の密封性を維持できる。
【００３３】
本発明では、上述のようなロータリージョイント１２の保持構造にして、ロータリージョイント１２の回転側ジョイント部材１６を、ドローバー６の代わりに主軸２側にしっかりと取付けた。
したがって、工具のクランプ，アンクランプ時にドローバー６が前後方向に移動しても、ロータリージョイント１２を支持する回転側支持部材１３及び固定側支持部材１４のいずれも前後方向には移動せずドローバー６の進退移動動作とは分離されている。そのため、ドローバー６の移動動作や曲げ等の変形によって、ロータリージョイント１２が影響を受けることはない。
【００３４】
本発明によれば、摺接部１５の振れが極めて少なくなるので、シール面の摩耗の進行，損傷，破損等がなくなり、密封性が良好になる。よって、主軸２の高速回転時においてもシール性能を充分に発揮してロータリージョイント１２の長寿命化を実現できる。
ドローバー６の組立時にドローバー６が多少曲がっても、主軸２は変形しないので、回転側支持部材１３は、ドローバー６の変形の影響を受けず、摺接部１５の密封性を良好な状態に維持できる。
また、ロータリージョイント１２を組み込む時や新しいものに交換する場合、調整を行わなくても振れが所定精度内におさまるので調整作業を行う必要はなくなる。
【００３５】
ロータリージョイント１２は前後方向に移動動作をしないので、ドローバー６とピストン４３とのストロークの差を吸収するための機構を設ける必要がない。したがって、ロータリージョイント装置１１の構造が従来よりも簡略化され、また、ロータリージョイント１２も所定位置にソリッドに固定されるので、クーラントの脈動などに強く、クーラントが摺接部１５から漏れ出ることはない。
【００３６】
従来は、曲がりやすいドローバー６にロータリージョイントの一方の部材を取付けていたので精度のよい取付けが困難であった。これに対して本発明では、直径が大きく剛性も大きな主軸２側にロータリージョイント１２を取付けたので、精度のよい取付けができることになり、摺接部１５の密封性がよくなりクーラントの漏れがなくなる。
なお、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００３７】
【発明の効果】
本発明は上述のように、ロータリージョイントの回転側ジョイント部材を、ドローバーの代わりに主軸側にしっかりと取付けた保持構造にしたので、工具のクランプ，アンクランプ時にドローバーが前後方向に移動しても、ロータリージョイントを支持する回転側支持部材及び固定側支持部材のいずれも前後方向には移動せずドローバーの進退移動動作とは分離されている。そのため、ドローバーの移動動作や曲げ等の変形によって、ロータリージョイントが影響を受けることはない。
また、本発明では、摺接部の振れが極めて少なくなるので、シール面の摩耗の進行，損傷，破損等がなくなり、密封性が良好になり、主軸の高速回転時においてもシール性能を充分に発揮してロータリージョイントの長寿命化を実現できる。
ドローバーの組立時にドローバーが多少曲がっても、主軸は変形しないので、回転側支持部材は、ドローバーの変形の影響を受けず、摺接部の密封性を良好な状態に維持できる。
ロータリージョイントは前後方向に移動動作をしないので、ロータリージョイント装置の構造が従来よりも簡略化される。
直径が大きく剛性も大きな主軸側にロータリージョイントを取付けたので、精度のよい取付けができることになり、摺接部の密封性がよくなりクーラントの漏れがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１乃至図３は本発明の一実施例を示す図で、図１はロータリージョイント装置を含む断面図である。
【図２】図１の拡大断面図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【符号の説明】
１    主軸頭
２    主軸
５    貫通孔
６    ドローバー
１０    ドローバーの第１の流路
１１    ロータリージョイント装置
１２    ロータリージョイント
１３    回転側支持部材
１４    固定側支持部材
１５    摺接部
１６    回転側ジョイント部材
１７    固定側ジョイント部材
１８    ロータリージョイントの第２の流路
２１    第１の嵌合孔
２２    複数の長孔（複数の孔）
２３    ドローバーの後端部
２４    ドローバー用移動部材
２５    後方突出部
４０    ツールアンロックシリンダ装置（押圧手段）
４１    固定側支持部材の第３の流路
４２    シリンダ本体
４３    ピストン
４４    中空内周面
Ｃ      軸線
【図１】
0003687802.tif 000002
【図２】
0003687802.tif 000003
【図３】
0003687802.tif 000004