(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの開口を有する容器を複数個収納する供給マガジンと、
複数個の前記容器を所望の列に分離する整列シュートユニットと、
各列の容器を１個ずつ所定時間保持し、所定位置に移動させるデバイダーユニットと、
前記デバイダーユニットから供給された容器を所定位置に保持し搬送するセルユニットと、
前記セルユニットに保持された容器の開口の近傍に配置された振動発生手段と、
前記振動発生手段により発生する前記容器内の気柱振動モードを検出する振動検出手段と、
前記振動検出手段からの信号に基づき前記セルユニットに保持された容器の破損状況を認識する破損状態判別手段と、
を具備する容器損傷判定装置。
【請求項２】
前記振動発生手段が圧搾空気流をエアーノズルより前記容器の開口へ吹き付けることにより発生する振動を用いる請求項１記載の容器損傷判定装置。
【請求項３】
前記振動発生手段が音叉より発生する空気振動を用いる請求項１記載の容器損傷判定装置。
【請求項４】
前記破損状態判別手段からの信号に基づき前記セルユニットに保持された容器の搬送制御を行うセル搬送部を有する請求項１記載の容器損傷判定装置。
【請求項５】
前記破損状態判別手段が、時間軸データを周波数軸データに変換するフーリエ変換を用いる請求項１記載の容器損傷判定装置。
【請求項６】
前記破損状態判別手段が、バンドパスフィルタを用いて特定周波数帯域のレベル値を用いて当該容器の破損状態を判別する請求項１記載の容器損傷判定装置。
【請求項７】
少なくとも１つの開口を有する容器を複数個収納する収納ステップと、
前記収納ステップにおいて収納された複数個の前記容器を所望の列に分離する分離ステップと、
前記分離ステップにおいて分離された各列の容器を１個ずつ所定時間保持し、所定位置に移動させる移動ステップと、
前記移動ステップにおいて移動されて供給された容器を当該容器に対応する所定形状を有する凹部に収納して所定位置に搬送する搬送ステップと、
前記搬送ステップにおいて搬送された容器の位置を検出するステップと、
検出された所定位置の容器の開口近傍に設けられた振動発生手段により、前記凹部に収納された容器内に気柱振動を発生させるステップと、
当該容器内に発生した気柱振動モードを検出するステップと、
検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップと、
検出された気柱振動モードが所望の気柱振動モードと実質的に異なるとき、当該容器の搬送を停止するステップと、
を具備する容器損傷判定方法。
【請求項８】
前記振動発生手段が圧搾空気をエアーノズルにより前記容器の開口へ吹き付けることにより発生する振動を用いる請求項７記載の容器損傷判定方法。
【請求項９】
前記振動発生手段が音叉より発生する振動を用いる請求項７記載の容器損傷判定方法。
【請求項１０】
検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップにおいて、時間軸データを周波数軸データに変換するフーリエ変換を用いる請求項７記載の容器損傷判定方法。
【請求項１１】
検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップにおいて、バンドパスフィルタを用いて特定周波数帯域のレベル値を用いて当該容器の破損状態を判別する請求項７記載の容器損傷判定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、医療用薬液などの液体を封入する容器、特にガラス製容器の損傷、破損状態を検出する容器損傷判定装置及び容器損傷判定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
医療用薬液などの液体、特に注射用薬液を封入する容器として、ガラス製容器であるアンプルが一般的に用いられている。このアンプルは非常に薄い（例えば、０.５ｍｍ厚）ガラス製であるため、取り扱いに細心の注意が必要であり、たとえ細心の注意をしたとしても、薬液充填前に損傷、破損する場合があった。もしアンプルが損傷、破損していると、そのガラス破片がアンプル内に落下している恐れがあり、そのまま薬液を充填すると薬液内にガラス破片が混入する場合が考えられる。アンプルに充填される薬液は医療用薬液であり、異物の混入は重大な事故を招き、上記のようなガラス破片がアンプル内に混入することは絶対的に避けなければならない重要な課題であった。
このため、製薬メーカ等においては、アンプルの外観を常に検査しており、アンプルの損傷、破損を確実に検出するように努めていた。アンプルの損傷、破損を検出する従来の方法としては、目視又は光学的検査が一般的であり、これまでのところこのような人為的な検査手段が確実な方法であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、損傷、破損を検出する方法としては、人為的な目視検査が一般的であるが、人為的検査では損傷、破損を見逃す恐れがあり、また特殊な能力を有する多くの検査員が必要であった。
また、このような人為的検査方法に代わるものとしては、ＣＣＤ（電荷結合素子）等の電気部品が組み込まれた光学的検査装置を用いた検査システムが考えられる。しかし、被検査対象であるアンプルの検査場所は一般的に洗浄工程等の湿気が多く視界状態が悪い環境にあるため、前記のような光学的検査装置を用いて、アンプルを精度高く検査することは困難であり、かつ高精度の電気部品を用いた装置の使用環境として適したものではなかった。
このため、本発明は、高湿度などの使用環境の悪い状況下においても容器の損傷、破損状態を高精度に検出することが可能であり、かつ簡単な構成の装置で従来のアンプルの製造ライン、洗浄ライン、薬液充填ライン等の中に用いることができるような容器損傷判定装置及び容器損傷判定方法を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る容器損傷判定装置は、少なくとも１つの開口を有する容器を複数個収納する供給マガジンと、
複数個の前記容器を所望の列に分離する整列シュートユニットと、
各列の容器を１個ずつ所定時間保持し、所定位置に移動させるデバイダーユニットと、
前記デバイダーユニットから供給された容器を所定位置に保持し搬送するセルユニットと、
前記セルユニットに保持された容器の開口の近傍に配置された振動発生手段と、
前記振動発生手段により発生する前記容器内の気柱振動モードを検出する振動検出手段と、
前記振動検出手段からの信号に基づき前記セルユニットに保持された容器の破損状況を認識する破損状態判別手段と、を具備する。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、使用環境の悪い状況下においても、容器の損傷、破損を高精度に検出することが可能である。
【０００５】
本発明に係る容器損傷判定装置は、前記振動発生手段が圧搾空気流をエアーノズルより前記容器の開口へ吹き付けることにより発生する振動を用いるものである。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、容器の破損状況を確実に把握でき、信頼性の高い容器破損を検出することができる。
【０００６】
本発明に係る容器損傷判定装置は、前記振動発生手段が音叉より発生する空気振動を用いている。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、容器の破損状況を正確に把握でき、信頼性の高い容器破損を検出することができる。
【０００７】
本発明に係る容器損傷判定装置は、前記破損状態判別手段からの信号に基づき前記セルユニットに保持された容器の搬送制御を行うセル搬送部を有する。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、使用環境の悪い状況下においても使用可能となる。
【０００８】
本発明に係る容器損傷判定装置は、前記破損状態判別手段が、時間軸データを周波数軸データに変換するフーリエ変換を用いるものである。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、確実に容器の破損を検出することができる信頼性の高い装置となる。
【０００９】
本発明に係る容器損傷判定装置は、前記破損状態判別手段が、バンドパスフィルタを用いて特定周波数帯域のレベル値を用いて当該容器の破損状態を判別するよう構成されている。
このため、本発明の容器損傷判定装置は、確実に容器の破損を検出することができる信頼性の高い装置となる。
【００１０】
本発明に係る容器損傷判定方法は、少なくとも１つの開口を有する容器を複数個収納する収納ステップと、
前記収納ステップにおいて収納された複数個の前記容器を所望の列に分離する分離ステップと、
前記分離ステップにおいて分離された各列の容器を１個ずつ所定時間保持し、所定位置に移動させる移動ステップと、
前記移動ステップにおいて移動されて供給された容器を当該容器に対応する所定形状を有する凹部に収納して所定位置に搬送する搬送ステップと、
前記搬送ステップにおいて搬送された容器の位置を検出するステップと、
検出された所定位置の容器の開口近傍に設けられた振動発生手段により、前記凹部に収納された容器内に気柱振動を発生させるステップと、
当該容器内に発生した気柱振動モードを検出するステップと、
検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップと、
検出された気柱振動モードが所望の気柱振動モードと実質的に異なるとき、当該容器の搬送を停止するステップと、を具備する。このため、本発明の容器損傷判定方法は、使用環境の悪い状況でも高精度に容器の損傷、破損を検出することが可能であり、かつ簡単な構成で従来のアンプルの製造ライン、洗浄ライン、薬液充填ライン等のラインに用いることができる。
【００１１】
本発明に係る容器損傷判定方法は、前記振動発生手段が圧搾空気をエアーノズルにより前記容器の開口へ吹き付けることにより発生する振動を用いている。
このため、本発明の容器損傷判定方法は、汎用性の高い損傷判定方法であり、従来用いられている装置に容易に組み込むことができる。
本発明に係る容器損傷判定方法は、前記振動発生手段が音叉より発生する振動を用いている。
このため、本発明の容器損傷判定方法は、容器の破損状況を正確に把握でき、信頼性の高い容器破損を検出することができる。
【００１２】
本発明に係る容器損傷判定方法は、検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップにおいて、時間軸データを周波数軸データに変換するフーリエ変換を用いている。
このため、本発明の容器損傷判定方法は、確実に容器の破損を検出することができる信頼性の高い判定方法となる。
【００１３】
本発明に係る容器損傷判定方法は、検出された気柱振動モードと所望形状の容器における気柱振動モードとを比較するステップにおいて、バンドパスフィルタを用いて特定周波数帯域のレベル値を用いて当該容器の破損状態を判別する。
このため、本発明の容器損傷判定方法は、確実に容器の破損を検出することができる信頼性の高い判定方法となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の容器損傷判定装置の一実施例について添付の図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る一実施例である容器損傷判定装置が設けられたアンプル洗浄機におけるアンプル分離供給装置を示す側面図である。以下の本実施例において、被検査対象である容器は、医療用薬液が充填されるアンプルの場合について説明するが、本発明はこのようなアンプルのみに適用されるものではなく、注射用薬液が充填されるバイアル等のガラス製容器についても適用可能である。
図１に示すアンプル洗浄機のアンプル分離供給装置は、医療用薬液が充填される前の複数のアンプル１を所定の数の列に分離して、アンプル搬送部であるセルユニット１０に載置し洗浄装置の方へ搬送するものである。
《実施例の構成》
図１に示すように、複数のアンプル１はアンプル分離供給装置の斜行した供給マガジン２に収納されている。この実施例においては、供給マガジン２は約４５度の傾斜を持って配設されている。供給マガジン２に収納されているアンプル１は医療用薬液が充填される前のアンプルであり、アンプル先端は開口状態である。これらのアンプルは、洗浄装置に搬送され洗浄された後、医療用薬液が充填され、アンプル先端の開口は溶着され、封止（熔閉）される。
【００１５】
図２は図１に示したアンプル分離供給装置における供給マガジン２のアンプル載置面と直交する方向から見た図である。
図１及び図２に示すように、複数のアンプル１を積み重ねて収納している供給マガジン２の背面にはモータ３が設けられている。このモータ３にはギヤヘッド３ａを介して偏心カム４が取り付けられており、偏心カム４の回転により供給マガジン２が揺動するよう構成されている。この実施例においては、供給マガジン２は、１０mmのストロークで１分間に６０回振動するように設定されている。供給マガジン２の揺動は、モータ３の軸の回転をギヤヘッド３ａにより減速後、偏心カム４により直線運動に変換することにより実施されている。
この供給マガジン２の揺動により供給マガジン２に収納された積み重なったアンプル１は、案内板９に沿って確実に整列シュートユニット５の方へ導かれる。
【００１６】
図２に示すように、整列シュートユニット５は、供給マガジン２により供給されたアンプル１を複数の列、この実施例においては７列に分割している。供給マガジン２の揺動により整列シュートユニット５に供給されたアンプル１は、約７０度に斜行した整列シュートユニット５において、アンプル頭部が下方向に傾く場合がある。このように傾いたアンプル１を修正するために、整列シュートユニット５の中間に整列板８が設けられている。整列シュートユニット５に傾いた状態で案内されたアンプル１は、そのアンプル頭部が整列板８に接触して、アンプル基部が下方へ移動し、所望の状態に整列する。
【００１７】
図２に示すデバイダーユニット７は、整列シュートユニット５の下方に設けられており、エスケープメント６ａとデバイダー６ｂとを有している。デバイダーユニット７のエスケープメント６ａは、整列シュートユニット５から供給されたアンプル１を受け取り、エスケープメント６ａの下方に配設されているデバイダー６ｂへ所定数、この実施例においては７個のアンプル１を供給している。エスケープメント６ａには、所定数のアンプル１が通り抜け可能な複数の開口が形成されており、図２における左右方向へ所定距離だけ移動できるように構成されている。エスケープメント６ａの下側に配設されているデバイダーユニット７のデバイダー６ｂにもエスケープメント６ａと同じ数で同じ形状の開口が形成されている。エスケープメント６ａの開口に収納されたアンプル１は、エスケープメント６ａの移動とともに所定距離だけ搬送され、デバイダー６ｂの開口を通って落下するよう構成されている。そのとき、デバイダー６ｂの下方にはアンプル搬送部であるセルユニット１０が配置されている。セルユニット１０には、所定数のアンプル１を保持できるように所定数の凹部１０ａが形成されているため、この凹部１０ａにデバイダー６ｂから供給されたアンプル１が載置され保持される。セルユニット１０に保持されたアンプル１は、洗浄機（図示省略）の方向（図２における左方向）へ移動される。
【００１８】
図２に示すように、デバイダー６ｂの下方に配置されたセルユニット１０の近傍には、破損検出部１３が設けられている。この破損検出部１３には圧搾空気を噴出するエアーノズル１１と集音マイクロフォン１２とを具備している。
図３は、破損検出部１３の近傍を示す斜視図であり、複数のアンプル１がセルユニット１０上に配置され移動途中を示している。
図３に示すように、破損検出部１３のエアーノズル１１の先端はセルユニット１０上のアンプル１の頭部である先端開口部に近接して配置されている。エアーノズル１１から噴出する圧搾空気はフィルター（例えば０.２〜０.３ミクロンのフィルタ）により濾過された無菌空気である。破損検出部１３の集音マイクロフォン１２は、エアーノズル１１から所定距離を有して配置されており、エアーノズル１１から発する音が入力せず、アンプル１の頂部先端開口部における音のみを検出するよう、指向性の高い特性を有している。
【００１９】
アンプル１を保持するセルユニット１０は、アンプル分離供給装置と洗浄機との間をスライド移動するように、セル搬送部２４により駆動制御されている。セル搬送部２４は、モータ１４によりセルユニット１０をスライド移動させ、セルユニット１０の位置はモータ１４に接続されたエンコーダ１５により常に把握されている。なお、この実施例においてはエンコーダ１５を用いてセルユニット１０の位置を正確に検知する構成であるが、エンコーダ１５の代わりにパルス発信器を用いて位置検出を行うことも可能である。
また、セルユニット１０上のアンプル１が所定位置に達したか否かを検知する光学的位置検出手段である位置検出部（例えばフォトセンサ）１６がセルユニット１０の上に設けられている。この位置検出部１６により、アンプル１が所定位置に達したことを高精度に検知する。
【００２０】
《実施例の動作》
以上のように構成された本実施例の容器損傷判定装置における動作について説明する。
斜行した供給マガジン２に複数のアンプル１をその頭部を斜め上向きにして供給する。このとき供給マガジン２はモータ３の回動動作により揺動している。
供給マガジン２に収納されているアンプル１は、供給マガジン２の揺動と案内板９などにより整列シュートユニット５に導かれる。整列シュートユニット５に導かれたアンプル１は、所定の数の列に分割される。このとき、整列板８の作用により、整列シュートユニット５内のアンプル１は所望の状態で複数列となり、デバイダーユニット７のエスケープメント６ａに導かれる。
エスケープメント６ａはセルユニット１０の移動と連動しており、エスケープメント６ａの移動により各列のアンプル１が１個ずつ整列シュートユニット５から取り出される。
エスケープメント６ａにより取り出された各列のアンプル１は、デバイダー６ｂの開口を通り、セルユニット１０の所定の凹部１０ａに載置される。凹部１０ａの形状はアンプル１の外形寸法と対応しており、凹部１０ａ内のアンプル１は遊動しないよう保持されている。
【００２１】
セルユニット１０上の全ての凹部１０ａにアンプルが載置されると、セルユニット１０は洗浄機の方へ移動を開始する。セルユニット１０上の全ての凹部１０ａに載置されたアンプルを１つのロットとして、以後の損傷検査が行われる。
セルユニット１０が移動し、先頭位置の凹部１０ａ内のアンプル１が所定位置に達すると、破損検出部１３のエアーノズル１１から圧搾空気が噴出される。エアーノズル１１から噴出された圧搾空気は、アンプル１の頭部である先端開口に吹き付けられる。
アンプル１の先端開口に圧搾空気が吹き付けられると、アンプル１内において気柱振動が発生し、発音する。セルユニット１０は所定速度で移動しているため、１つのロットの全てのアンプル１に対してエアーノズル１１から圧搾空気が吹き付けられ、各アンプル１はそれぞれ発音する。
各アンプル１からの音は集音マイクロフォン１２に入力され、破損検出部１３に接続された損傷状態判別部１７おいてレベル及び周波数につき分析される。
【００２２】
以上のように構成された容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７における損傷判定方法について説明する。
図４は本実施例における容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７の構成を示すブロック図である。図４に示すように、損傷状態判別部１７は集音マイクロフォンの出力を入力する増幅部１８、増幅部１８の出力をフーリエ変換するフーリエ変換部１９、フーリエ変換部１９の出力を入力する損傷判定部２０、各種設定操作を行う操作部２１、損傷判定部２０において算出された結果を表示する表示部２２及び被検出対象である容器の損傷を検出したときアラーム音を発生する警報部２３を有している。
損傷検出部１３の集音マイクロフォン１２に入力されたアンプル１における気柱振動による音は、電気信号に変換されて損傷状態判別部１７に入力される。
損傷状態判別部１７に入力された電気信号は、増幅部１８において増幅された後、フーリエ変換部１９に入力される。フーリエ変換部１９に入力された電気信号は、フーリエ変換され時間軸データが周波数軸データに変換される。
【００２３】
フーリエ変換部１９において形成された周波数軸データである周波数特性（パワースペクトルのパターン）は損傷判定部２０に入力される。損傷判定部２０において、周波数特性のピーク位置が検出される。損傷判定部２０は、周波数特性のピーク位置が所定範囲にないことを検出したとき、警報部２３によりアラーム音を発生させるとともにセル搬送部２４に対してセルユニット１０の搬送動作を停止する信号を出力する。表示部２２は、損傷判定部２０において検出された周波数特性やそのピーク位置等を表示する。また、操作部２１は、例えば洗浄すべきアンプルの設定変更等があったとき、損傷判定部２０における設定の変更をする場合等に用いられる。
【００２４】
図５は上記損傷判定方法における判定フローを示す図である。図５に示すように、本実施例の損傷判定方法は、ステップ１において、フォトセンサである位置検出部１６が検査対象のアンプル１を検知すると、圧搾空気をエアーノズル１１よりアンプル１の開口に向けて吹き付ける（ステップ２）。
ステップ３において、検査対象であるアンプル１において発生した気柱振動による音を損傷検出部１３の集音マイクロフォン１２により電気信号に変換する。
【００２５】
次に、損傷状態判別部１７において電気信号が増幅され（ステップ４）、フーリエ変換される（ステップ５）。ステップ５において、検査対象のアンプル１における気柱振動が周波数軸データに変換される。
次に、ステップ６において、周波数軸データにおける周波数特性のピーク位置が検出され、ステップ７で検出されたピーク位置が所定の周波数の範囲にあるか否かが判断される。
ステップ７において、検出されたピーク位置が所定の周波数の範囲になければ、セル搬送部２４の搬送動作を停止するとともに、警報音を発する。ステップ７において、検出されたピーク位置が所定の周波数の範囲にあれば、そのまま搬送動作が継続され、次のロットのアンプルに対する損傷検出フローに続く。
【００２６】
上記実施例の容器損傷判定装置を用いてアンプルの損傷判定を行った実験例を下記に示す。
図６は、所望の形状を有するアンプルの外観形状とこのアンプルに対して本実施例の容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７が検査した周波数特性とを示している。図７は、頭部の一部が破損したアンプルの外観図とそのアンプルを損傷状態判別部１７が検査した周波数特性を示す図である。図８は、図７のアンプルよりさらに破損したアンプルの外観図とそのアンプルを損傷状態判別部１７が検査した周波数特性を示す図である。図６から図８に示すように、アンプルの周波数特性は複数のピークを有している。
【００２７】
図６に示すように、望ましい形状を有するアンプルは周波数３５７５Ｈｚにおいて−２９.９６ｄＢＶのパワーレベルのピーク値を持つ周波数特性を有している。一方、図７に示した一部が破損したアンプルは、周波数３９２５Ｈｚにおいて−２４.９１ｄＢＶのパワーレベルのピーク値を持つ周波数特性を有しており、図８に示すように、さらに大きく破損したアンプルは、周波数４３２５Ｈｚにおいて−２２.３２ｄＢＶのパワーレベルのピーク値を持つ周波数特性を有している。
上記のように、形状の異なるアンプル間の周波数特性を比較すると、破損したアンプルでは所望の形状のアンプルのそれからパワーレベルのピーク位置（周波数）が移動している。しかも、その破損の程度に応じてパワーレベルのピーク位置（周波数）が徐々に高い周波数の方へ移動していることが実験により確認できた。したがって、アンプルの周波数特性におけるピーク位置を検出し、このピーク位置が所定範囲内の周波数に存在するか否かを検出することにより、検出対象のアンプルの破損状況が確実にかつ正確に認識できる。
【００２８】
上記実施例の容器損傷判定装置は、損傷判定部２０が検出対象のアンプルから出た音をフーリエ変換してその周波数特性におけるピーク位置を検出することにより、アンプルの破損状況を検出する構成であるが、他の実施例として次のような構成の容器損傷判定装置も実現可能である。
図９は本発明の容器損傷判定装置の他の実施例の構成を示すブロック図である。図９において、前述の図４に示した実施例における構成要素と同じ機能、構成を有するものについては、同じ符号を付す。図９に示すように、損傷検出部で検出された音であるアナログ信号が増幅部１８で増幅されたあと、バンドパスフィルタ１９０に入力されるように構成されている。増幅されたアナログ信号がバンドパスフィルタ１９０を通ることにより、アンプル１から発した音の周波数帯域が特定される。すなわち、アンプル１から発した音がバンドパスフィルタを通過することにより、所望のアンプル１が有するパワーレベルのピーク値を示す周波数のみが特定される。この特定された周波数におけるパワーレベル値は、損傷判定部２００においてしきい値と比較される。
この損傷判定部２００において、特定周波数のパワーレベル値が、しきい値に達しているか否かが判定され、検出された音のパワーレベル値がしきい値に達していないとき、警報部２３によりアラーム音を発生させるとともにセル搬送部２４に対してセルユニット１０の搬送を停止する信号を出力する。表示部２２は、損傷判定部２０において検出された周波数特性とパワーレベル値等を表示する。このように容器損傷判定装置を構成することにより、フーリエ変換部を用いずに損傷状態判別部を簡単に構成することが可能となり、装置全体の製造コストの低減を実現することが可能である。
【００２９】
上記実施例においては、振動発生手段としてエアーノズルから圧搾空気を検査対象の容器に吹き付ける構成のものを示したが、別の実施例として振動発生手段に音叉と必要に応じて音叉からの音に指向性を与えるためのホーン型反射器を用い、検査対象の容器内に気柱振動を発生させる構成としても上記実施例と同様の効果を奏する。なお、上記のように音叉を用いた構成の実施例の場合には、損傷判定部において予め音叉からの音の周波数分をキャンセルして、被検出対象の容器からの音の周波数分のみを判定対象とするように構成する。
また、上記実施例においては、本発明の容器損傷判定装置をアンプル洗浄機のラインに組み込んだ例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、アンプル製造ライン、空のアンプル梱包ライン、薬液充填機における薬液充填前の段階等に組み込むことが可能であり、これらの各場合にも上記実施例と同様の効果を奏する。
また、本発明の容器損傷判定装置における損傷検出部と損傷状態判別部とを携帯型に構成し、アンプル製造工場や薬剤充填工場などで検査員がいつでもどこでも容器検査が可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
以上のように、本発明の容器損傷判定装置及び容器損傷判定方法は、使用環境の悪い状況下においても、高精度に薬液などが充填される容器の損傷、破損を検出することが可能であるため、高度の安全性を必要とする薬液充填用の容器の破損状態を確実に把握でき、信頼性の高い容器破損状態を検出することができる。また、本発明の容器損傷判定装置は、従来から使用されている製造ライン、洗浄ライン、薬液充填ライン等のラインに容易に組み込むことが可能であり、汎用性の高い装置である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施例である容器損傷判定装置を設けたアンプル洗浄機の一部を示す側面図である。
【図２】図１に示したアンプル洗浄機における供給マガジンのアンプル載置面と直交する方向から見た図である。
【図３】本発明に係る一実施例である容器損傷判定装置の破損検出部１３の近傍を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る一実施例である容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７の構成を示すブロック図である。
【図５】本発明に係る一実施例である損傷判定方法における判定フローを示す図である。
【図６】所望の形状を有するアンプルの外観形状とこのアンプルに対して本発明の容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７が検出した周波数特性とを示す図である。
【図７】頭部が破損したアンプルの外観図とそのアンプルを本発明の容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７が検出した周波数特性とを示す図である。
【図８】図７のアンプルよりさらに破損したアンプルの外観図とそのアンプルを本発明の容器損傷判定装置の損傷状態判別部１７が検出した周波数特性とを示す図である。
【図９】本発明の容器損傷判定装置の他の実施例の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１  アンプル
２  供給マガジン
５  整列シュートユニット
７  デバイダーユニット
１０  セルユニット
１１  エアーノズル
１２  集音マイクロフォン
１３  破損検出部
１６  位置検出部
１７  損傷状態判別部
１８  増幅部
１９  フーリエ変換部
２０  損傷判定部
２４  セル搬送部
【図１】
0003660465.tif 000002
【図２】
0003660465.tif 000003
【図３】
0003660465.tif 000004
【図４】
0003660465.tif 000005
【図５】
0003660465.tif 000006
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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