(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
色合いの異なる２種以上の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせ、これらのシートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を、上記シート上及び／又は異なる回転比の熱ロール間に散布すると共に、該シートを、該シートが軟化又は溶融している状態で、上記異なる回転比の熱ロール間を通過させ、シートを押し潰してバンクを発生させながら圧延することを特徴とする装飾性シートの製造方法。
【請求項２】
いずれか１種のシートが透明シートである請求項１に記載の装飾性シートの製造方法。
【請求項３】
表裏いずれか一方又は両方の面が単層又は多層に着色された熱可塑性樹脂シートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を、該シート上及び／又は異なる回転比の熱ロール間に散布すると共に、該シートが軟化又は溶融している状態で上記異なる回転比の熱ロール間を通過させると共に、シートを押し潰してバンクを発生させながら圧延することを特徴とする装飾性シートの製造方法。
【請求項４】
シートの軟化点又は融点では溶融しない粒子が、植物性物質からなる請求項１〜３の何れか１項に記載の装飾性シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の方法で製造された装飾性シート。
【請求項６】
植物性物質からなる粒子がシート内部に分散され、且つ流れ模様を有するシート表面層に散在している請求項５に記載の装飾性シート。
【請求項７】
最上層に透明層が設けられている請求項５に記載の装飾性シート。
【請求項８】
透明層に木目調のエンボスが施されている請求項７に記載の装飾性シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、装飾性シート及びその製造方法に関し、更に詳しくは繰り返しパターンのない乱流模様を有するシート、特に木質調模様を有するシート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成樹脂製シートに木質調模様を付与する方法としては、一般の印刷による様々な模様を形成したり、合成樹脂製チップ等を押し固めてコルク調模様を形成する方法が行なわれている。又、カレンダーロールで圧延中のベースシート上に、異色の合成樹脂製ビーズや、幅狭のフイルム等を投入してシートを圧延しながらマーブル模様を形成する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記印刷によって模様を形成する方法は、印刷ロール等を用いて行なうので、繰り返しパターンのある模様しか得られず、又、模様が単調となってしまい、自然感がなく質感に乏しい。更に印刷による模様は、シートの平面に薄く形成されているのみであるので、この様な印刷シートを床材として使用する場合は、歩行による摩耗によって印刷模様が擦り減って消滅してしまうという問題があった。
【０００４】
又、合成樹脂製チップ等を押し固めてコルク調模様を形成する方法で得られたシートは、模様が立体的に形成される為に、摩耗によって模様が擦り減ることもなく、模様もパターン化されないが、この方法によるシートではコルク調の模様しか得られなかった。ベースシート上に異色のビーズや幅の狭いシートを投入し、シートを圧延する方法では、ベースシート上にビーズやシートを投入した箇所の縦方向のみの、筋状のマーブル模様や流れ模様しか得られなかった。又、複数色に着色された塩化ビニル樹脂ペーストを混合して基材上にランダムに流した後ゲル化させてシートを成形する方法があるが、製造が極めて難しく、生産性が悪い。
この方法で天然の植物性粒子等の如き粒子をペーストに混入しても、粒子の分散性が悪く、安定して粒子をシート表面に散在させることは出来ず、しかも植物性の粒子は吸油性がある為にペーストの粘度を上昇させ、ペーストの流し込み自体が困難となり、目的とする木目調の乱流模様を得ることが出来ない。
従って本発明は、新規な乱流模様を有する装飾性シート、特に不規則な木目調模様を有する装飾性シートを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、色合いの異なる２種以上の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせ、これらのシートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を、上記シート上及び／又は異なる回転比の熱ロール間に散布すると共に、該シートを、該シートが軟化又は溶融している状態で、上記異なる回転比の熱ロール間を通過させ、シートを押し潰してバンクを発生させながら圧延することを特徴とする装飾性シートの製造方法である。
上記本発明によれば、従来にない乱流模様を有する装飾性シート、特に不規則な木目調模様を有する装飾性シートを提供することが出来る。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する熱可塑性樹脂シートとしては、加熱により軟化する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー製のシートを使用することが出来る。この様な熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーとしては公知の材料を使用することが出来、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂、エチレン−塩化ビニル共重合樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂、エチレン−アクリル酸メチル共重合樹脂、エチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、或いはハードセグメントとソフトセグメントとを有する塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等を使用することが出来る。
【０００７】
又、これらの熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーには、可塑剤、安定剤、有機又は無機充填剤、紫外線吸収剤、難燃剤、酸化防止剤、滑剤、帯電防止剤、導電剤、ゲル化促進剤、発泡剤、加工助剤、着色剤等の公知の添加剤を適宜配合してシートを成形することが出来る。更に、これらに他の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー或いは合成ゴムを混合してシートを成形することも可能である。
【０００８】
又、本発明においては、シートを軽量化し且つ木質感を出す為に、植物性粒子をシート内部に予め分散させておくことも出来る。植物性粒子としては、木粉、コルク粉、胡桃粉、籾殻粉等の素材を使用することが好ましい。これら植物性粒子の大きさは特に制限されないが、大きすぎるとシート成形に支障をきたす為、好ましくは２５メッシュ篩いを通過する程度の大きさの粒子である。又、植物性粒子の添加量は多すぎると、得られるシートに木質感は出るが、加工性が劣り、更にシートの物性が低下する。その為に、植物性粒子は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し１００重量部以下の割合で添加することが好ましい。これらの植物性粒子は嵩比重が０．１〜０．８のものを使用するのが良く、これらを添加させることによって、得られるシートを軽量化させることも出来る。
シートの成形は、公知の加工手段によって成形することが出来、例えば、押出成形、カレンダー成形、ペースト成形等によって所望のシートが形成される。
【０００９】
本発明の第１の製造方法では、色合いの異なる２種以上のシート同士を予め熱融着や接着剤によって接合して重ね合わせるか、単にシート同士を重ねて熱ロール間で押圧且つ通過させる。いずれの積層においても熱ロールの間を通過させる前に、シートが軟化状態又は溶融状態であることが重要である。これは熱ロールの間を通過させる時にシートが軟化又は溶融していないと、熱ロールへのシートの食込みが悪くシート表面が平滑にならず、又、熱ロール間で押圧するのみではシート化が直ちに出来ない為に、シート成形が可能となるまで熱ロールで滞留混練させる必要がある。
この場合には、異色シート同士が充分に混じり合って同色となってしまい、色違いの乱流模様が出来なくなってしまう。更に、シートが熱ロールでは押し潰されにくいので目的とする乱流模様を得ることが出来ない。この為に熱ロール間で押圧及び圧延する前に異色シートの双方を充分加熱軟化又は溶融させてロール間にシートを投入することにより、直ちにバンクが形成されると共にシート状にすることが必要となる。
異色シートの各シートの厚みは特に限定されないが、薄すぎると最終的な装飾性シートの成形が難しい為、好ましくは５０μｍ以上とし、実用的には０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲とするのが好ましい。
【００１０】
本発明の第２の製造方法では、シートの両面又は何れか一方の面を、印刷インク等で一層又は多層に、シートの色合いとは異なる色に着色し、このシートを前記第１の製造方法と同様に、軟化状態又は溶融状態で熱ロール間を通過させる。
シートの着色は、公知の手段で行なうことが出来、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷等の印刷による方法、塗料や塩化ビニル樹脂ペースト等をキャスティング、浸漬、スプレー等によってコーティングする方法等によって着色を行なうことが出来る。
【００１１】
シートを多層に着色する場合には、コーティング等を繰り返し行ってシート上に着色層を多層に形成する。これらのシートの両面又は何れか一方の面の着色層の厚さは特に限定はされないが、好ましくは乾燥後の厚み又はゲル化又は硬化後の厚みで１μｍ〜１００μｍ位の範囲である。着色する塗料の被膜形成成分は、加熱により軟化する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーであることが好ましく、シートが軟化又は溶融する温度で同様に軟化又は溶融することが望まれる。この方法でもシートの厚みは５０μｍ以上で、実用的には０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲とすることが好ましい。
【００１２】
又、上記の第１の製造方法と第２の製造方法とを組み合わせて、本発明の装飾性シートを製造することも可能である。例えば、第１の製造方法で用いたと同じシートの表面に、該シートの色合いとは異なる色合いに着色された熱可塑性樹脂シートを重ね合わせて熱ロール間を通過させたり、他の色合いの着色シートを重ね合わせて熱ロール間を通過させて装飾性シートを成形することも可能である。更に、色合いの異なる塩化ビニル樹脂ペーストを、シートに０．１〜１ｍｍ程度にコーティングしてゲル化させて、熱ロール間を通過させることも出来る。本発明においてはシート同士をどの様に組み合わせて積層してもよい。
【００１３】
熱ロール間を通過させ、シートを押し潰す為に、基本的にはシートの総厚以下にロール間のクリアランスを設定することが好ましいが、シートの送り出し速度をロール回転速度よりも速くすることによって、シートの総厚以上に熱ロール間のクリアランスを設定することも可能である。熱ロール間のクリアランスは、重ね合わせるシート或いは着色層のそれぞれの厚さや、熱ロールの回転速度、シートの熱ロールへの送り出し速度等を調整し適宜設定される。
【００１４】
シートの両面又は何れか一方の面を着色したシートのみで装飾性シートを成形する場合は、シートをあまり押し潰さなくても乱流模様を形成することが出来、厚みのある２種以上のシート同士を重ねて成形する場合は、元のシートの総厚の５０％以下となる様に、多少強めに押し潰すことによって目的とする乱流模様が形成し易く、更に、シートの厚みや、積層状態に応じて熱ロール間の押圧や回転比を変えることにより、乱流模様を小柄から大柄までパターン化することが出来る。
【００１５】
又、シートを投入する２本又は３本の熱ロールは、同じ回転比とするよりも、異なる回転比とすることが好ましい。ロールの回転比が異なるとシートを熱ロール間に投入して押し潰す時に、シート表面又はシートに剪断力がかかり、各層が乱れて混ざり易くなり、シート上に小さなバンクを発生させながらお互いの色が適当に混じり合い目的とする乱流模様になり易くなる。
【００１６】
本発明においては、シート表面或いは熱ロール間に、使用する合成樹脂シートの軟化点又は融点では溶融しない粒子を散布する。この様にすることによって、該粒子をシート中に分散又はシート表面に露出させると共に、その粒子を中心とした凹凸感のある波紋状の立体模様をシートに付与することが出来る。これは粒子が核となり模様を更に不規則にし、且つ節目の様な波紋状模様を形成するものと考えられ、印刷では表現することが出来ない模様となる。
【００１７】
粒子は予めシート表面に散布するか、熱ロール間のシート或いはバンクへ直接散布する。この時シートが軟化又は溶融していない状態でロール間を通過させると、シート出しが直ちには出来ない為にシートを滞留混練する必要があり、その為に各色が混色となり、更に粒子が混練されてシート内部に埋設される。その結果、粒子による表面デザインが形成されにくく、好ましくない。
【００１８】
本発明では、シートが軟化又は溶融状態でロール間を通過させる為に、粒子はシート内部にあまり埋設されず、押圧後もシート表面に分散或いは露出した状態にすることが出来る。又、シートが軟化又は溶融している時に、粒子が軟化又は溶融すると、その粒子が核とならずに節目の様な波紋状の模様は得られない為、粒子はシートを構成する熱可塑性樹脂の軟化点又は融点よりも高いものを使用することが必要である。
【００１９】
又、粒子が硬すぎてもロールを傷付けてしまうので、好ましくは有機物質からなる粒子を用いることが良い。この粒子は、シート内へ埋没され難くし、なるべく表面に分散させる為に、嵩比重で０．１〜０．８程度の比重の低いものを使用するのが良い。比重の低い粒子を使用することによりシート表面の装飾性が一層優れたものとなる。
【００２０】
有機物質からなる粒子としては、木粉やコルク粉、胡桃粉、籾殻粉等の植物性素材やポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性エラストマー又は熱硬化性樹脂等を使用することが出来る。熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性エラストマー製の粒子を使用するときは、シートを構成する熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーよりも軟化点又は融点の高い樹脂を選定することが必要である。特に、植物性の粒子を使用することによって、シートに木材の様な暖かみや触感を付与することが出来る為に好ましい。
【００２１】
これら粒子の粒径が大きすぎると、形成されるシートに穴が開いたり、裂けたりし、又、粒子の粒径が小さすぎると粒子が凝集してしまうので、好ましくは３２メッシュを通過し、１００メッシュで残る範囲の粒子を使用するのが良い。散布する粒子の量が、シート表面の面積比率で粒子がその３０％以上を占有すると、シート表面に穴が開き易くなること、バンク回りが悪くなりシート出しが出来なくなること、シート表面に分散する粒子の凝集溜まりが出来、表面状態が悪くなることにより３０％未満の占有率となる様に添加し、又、模様を不規則にし、且つ木材の節目の様な波紋状模様を形成する上で、１％以上の占有率で添加するのが好ましく、とりわけ３〜１０％の占有率で添加するのが良い。植物性粒子を使用すると、シートの模様はより天然の木質調模様に似た模様となる。
【００２２】
これらの粒子を散布する方法としては、シート表面に粒子を露出させる為に、重ね合わされたシートの表面に粒子を載置した後に熱ロール間を通過させるか、或いは熱ロール上より直接粒子をこの熱ロール間のシート又はバンクへ散布する方法が好ましい。例えば、塩化ビニル樹脂製シート表面に散布する場合、粒子がこぼれ落ちない様に塩化ビニル樹脂ペーストをシート表面にコーティングし、その上に粒子を散布したり、或いは常温ではタックがなく、加熱によりタックが発生する酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂等の合成樹脂系接着剤をシート表面にコーティングした後にシート表面に粒子を散布するのが好ましい。粒子は必ずしもシート表面に均一に散布する必要はなく、部分的に載置させてもよい。
【００２３】
又、本発明においては、透明な熱可塑性樹脂シートを使用することも可能である。透明なシートと不透明な着色シートを重ね合わせたり、透明なシートの片面又は両面を着色したものを使用することにより、透明層が着色流れ模様の間に介在したり又は透明層に着色粒子が入り込み、部分的に透かしのある立体観のある乱流模様を形成することが出来る。又、ロール間にシートを通過させて押し潰した後に透明なシートを積層したり、透明な塩化ビニル樹脂ペーストをシートの上にコーティングしたり、或いは他のウレタン系やアクリル系等の公知の透明な処理剤をコーティングすることも可能である。更に、より木目調の質感を付与する為に、透明層に木目調等のエンボスを施すことも出来る。エンボス模様を設けることによって、更に優れた立体的な木目調質感を付与をすることが出来る。
【００２４】
ロール間を通過させた後のシート表面に透明層を設けるときは、その下地の模様を透視することが出来る程度に透明層を着色したり、上記の粒子を透明層に添加することも出来る。透明層の厚さは特に制限されず、下地の模様を透視することが出来る範囲であればどの様な範囲でもよい。又、ロール間を通過させて形成された装飾性シートであって、その裏面とする面に、他のシートや繊維製基材等を積層することも可能である。上記において装飾性シートの裏面に他のシートを積層する場合は、前記の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーからなるシートを熱融着や接着剤を介して積層することが出来る。積層するシートの厚みは特に制限はされず、シートの用途に応じて適宜選定する。例えば、シートを床材として用いる場合は、積層シートの全層の厚みを１〜１０ｍｍの範囲内で設定するのが良い。
【００２５】
本発明においては、前記の如く形成された装飾性シートの裏打ち材とするシートに、植物性粒子を添加することも出来る。植物性粒子は前記のものが使用出来、大きさも２５メッシュを通過する程度のものが好ましく使用出来る。植物性粒子が添加されたシートを裏打ち材として使用することにより、シート全体が軽量となり、裏打ち材（基材）に発泡シートを用いた場合と同程度の比重とすることが出来、しかも発泡シートを用いた場合よりも残留へこみを少なくすることが出来、床材として使用した場合は極めて有用である。この場合、植物性粒子の添加量は裏打ち材シート１００重量部当たり３０〜１００重量部とするのが好ましい。
又、本発明の装飾性シートに繊維製基材を積層する場合も特に制限はなく、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ガラス繊維等の化学繊維、麻、綿、羊毛等の天然繊維等の織布や不織布を使用することが出来る。
【００２６】
本発明でいう熱ロールとは、ミキシングロール、カレンダーロール、エンボスロール、ラミネートロール、ポリシングロール等の金属ロール、セラミックロール等であり、基本的に原料シートをこれらの２本ロール間を通過させ、場合によってはＬ型に設置された３本目のロール間を通過させてもよい。本発明ではロール中に蒸気、温水、オイル、電熱線等を入れてロールを加熱することが必要であり、これはロールを通過させる段階でもシートが軟化している状態を保ち、適度なバンクが発生し易くする為である。
【００２７】
ロールを加熱する場合は、用いる熱可塑性樹脂シートを成形する温度とすることが良いが、その熱可塑性樹脂や粒子が分解しない温度以下であれば、ロールの温度を何℃に設定してもよい。特に好ましくは植物性粒子が褪色しない様に２００℃以下に設定するのが良い。例えば、シートの形成に軟質配合の塩化ビニル樹脂を使用するときは、これらの樹脂は、通常１５０〜２００℃の範囲で成形するので、ロールの温度もこの範囲に設定することが好ましい。
又、使用するロールは、一般にシート成形、エンボス加工、ラミネート加工等で使用するロールと同じサイズのものを使用することが出来、例えば、直径３０ｍｍ〜１ｍの幅広い範囲のものを使用することが出来る。ロールの幅もシートの幅に合わせて使用することが出来る。
【００２８】
原料シートを軟化状態又は溶融状態とするには、ロールを通過させる前に赤外線ヒーター、熱風等で非接触で原料シートを加熱する方法、加熱ロールに接触させて原料シートを軟化又は溶融させる方法、或いは押出成形やカレンダー成形直後の軟化又は溶融状態にあるうちに原料シートを熱ロール間を通過させてもよい。例えば、共押出成形で２種以上の原料シートを成形し、ダイスから押出された直後に、２本の熱ロールの間を通過させ、バンクを発生させながらシートを押し潰し、乱流模様を有する本発明の装飾性シートを成形することが出来る。
【００２９】
ロール間を通過させる時に、原料シートがよじれない様にロールにくい込ませ、なるべく過度のバンク溜りが形成されない様にする。バンク溜りが過度に形成されると、バンクの滞留時間が長くなり、バンク内で各色が混じり合って単一色となり、目的の乱流模様を得ることが出来ない。バンク溜りが過剰に出来ない様に、ロールの回転速度とシートの供給速度の比率を調整して本発明の乱流模様シートを成形する。ロールの回転速度やシートの供給速度は特に制限はされない。
【００３０】
本発明においては、基本的には原料シートを２本又は３本のロール間を通過させて、バンクを発生させながら押し潰すものであるが、その後成形されたシートの表面を平滑にする為に、更にクリアランスをとったロール間に成形されたシートを通過させることも可能である。
原料シートの幅も制限はないが、原料シートをロール間を通過させて押し潰す段階で、原料シートがロールよりはみ出ない様な幅とすることが好ましい。ロールで原料シートを押し潰すとシートは幅方向と長手方向の両方に広がり、長手方向の広がりに対しては、巻き取り装置又は供給装置のテンションを調整して成形する。
更に、ロール間に仕切り板を１枚又は数枚設けて、バンクを外へはみ出さない様にすると共に、流れ模様をより多様化することも出来る。
【００３１】
【実施例】
次に本発明を具体的な実施例を挙げて説明する。
実施例１
表１の配合１によりそれぞれの色に着色した軟質塩化ビニル樹脂製シートを幅１８００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍを長尺状にカレンダーで成形した。
これらのうち、茶色、黄色及び黒色に着色した３種のシートを熱融着により積層し、茶色のシートの表面に配合４による透明塩化ビニル樹脂ペーストを０．１ｍｍの厚さで塗布し、ゲル化前に６０メッシュ〜１００メッシュの粒度の比重０．２の木粉を３０ｇ／ｍ２の量で散布してペーストに付着させ、１５０℃のオーブンにてペーストをプレゲル化した。次に、このシートを赤外線ヒーターでシート温度が約１８０℃になる様に加熱して、クリアランスが０．２ｍｍで、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させ、バンクを発生させながらシートを押し潰し、厚さ０．３ｍｍの本発明の乱流模様シートを成形した。
【００３２】
実施例２
表１の配合１により茶色、黒色、及び配合２により透明な厚さ０．３ｍｍ、幅１８００ｍｍのシートをカレンダーにより長尺状に成形した。これらのシートを透明シートが中間になる様に重ね合わせ、シートの温度が１８０℃になる様に赤外線ヒーターで加熱し、シートが軟化状態のうちにクリアランスが０．２ｍｍ、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させて、バンクを発生させながらシートを押し潰すと共に、ロール上からからバンクへ粒度が３２〜８０メッシュで、比重０．６の胡桃粉を２０ｇ／ｍ２の量で散布し、厚さ０．３ｍｍの乱流模様を有する本発明の装飾性シートを成形した。
【００３３】
実施例３
表１の配合１による厚さ０．６ｍｍ、幅１８００ｍｍの茶色のシートをカレンダーにより長尺状に成形した。このシートの両面に塩化ビニル樹脂を主成分とする溶剤型の白色の塗料をグラビアコーターで乾燥後の厚さが５０μｍとなる様に塗工した。
次に、このシートの温度が１８０℃になる様に赤外線ヒーターで加熱し、シートが軟化状態にあるうちにクリアランスが０．２ｍｍ、回転比が１：１．２の１９０℃に加熱されたミキシングロール間を通過させて、バンクを発生させながらシートを押し潰すと共に、ロール上からバンクへ粒度が６０〜１００メッシュで比重０．５の籾殻粉を３０ｇ／ｍ２の量で散布し、厚さ０．３ｍｍの乱粒模様の本発明の装飾性シートを成形した。
【００３４】
実施例４
配合３により幅１８００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの裏打用シートを長尺状にカレンダーで成形した。これを実施例１〜３の乱流模様シートの裏面に熱融着によって積層すると共に、配合２により成形された幅１８００ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの透明シートを表面に同様に熱融着によって積層し、更に最下層に麻の織布を積層して本発明の床材用積層シートを成形した。
実施例５
実施例１で成形したシートの表面に、配合２より成形された厚さ０．２ｍｍの透明シートを熱融着により積層し、その後該積層シートの表面を加熱し、エンボスロールによってシートを押圧して、表面に木目調の凹凸模様を付与して本発明の床材用積層シートを成形した。
上記各実施例で得られた積層シートの表面には茶色、黒色、白色等の色がお互いに不完全に混色された乱流模様が形成され、又、表面に散在する木粉や胡桃粉を中心に凹凸感のある木材の節目の様な波紋状の流れ模様が形成され、天然の木材と酷似した模様が得られた。又、実施例２の透明シートを積層して混色したものは、奥行のある立体的な木目調模様が形成された。
【００３５】
得られた積層シートは比重は１．２〜１．３で、通常の塩化ビニル製シート床材（比重１．７）に比較して軽量なものであった。又、残留へこみは０．２であり、発泡シートが積層された塩化ビニル製シート床材（残留へこみ０．３）と比較しても、復元性に優れ、且つ弾力性のあるシートが得られた。
【００３６】
表１                                        （単位：重量部）
0003713069.tif 000002
注１：粒度３２〜１００メッシュで比重０．２の木粉
【００３７】
【発明の効果】
本発明により、従来にない複雑な乱流模様をシートに付与することが出来、しかもシートの模様が厚さ方向にわたって形成されているので、シートが摩耗によって擦り減っても印刷模様の様に消滅することはない。
又、シートを構成する熱可塑性樹脂の軟化点又は融点では溶融しない粒子が、シート表面に散布されることにより、乱流模様がより複雑な不規則模様となり、更に、粒子を核とした波紋状模様が立体的に形成され、印刷では表現することが出来ない、あたかも木材の節目の様な模様が形成される。
【００３８】
又、シート内部に植物性物質からなる粒子を添加し、必要に応じて裏打層にも植物性物質からなる粒子を添加したシートを積層することにより、シートの比重を低くすることが出来、裏打層に発泡シートを積層した場合に比べ、同比重で残留へこみの少ない弾性のあるシートを得ることが出来る。従って本発明のシートを床材として使用するときは、シートの運搬や施工が楽になり、更にシートに暖かみが出て、プラスチック特有の冷たさを改善することが出来、吸放湿性がシートに付与され、鞄や椅子等の雑貨用表皮材としても有用である。しかも植物性粒子をシート内部に添加することにより、シートの燃焼カロリーを紙並みに低減させることが出来、更に、燃焼残渣が殆どなく焼却処理する時においては有用である。
【００３９】
又、シート表面に植物性物質の粒子を散布することにより、ロールに傷を付けることもなく、シート表面の暖かみを増加させ、木材に似た触感となる。シート内部と表面に植物性物質の粒子を添加及び散布することによって得られるシートは、表面は凹凸観のある節目の様な波紋状模様と不規則な乱流模様とが混在し、且つ木材に似た触感となり、内部の粒子の存在にもより暖かみのある軽量の木材の様なシートを形成することが出来る。更に、装飾性シートの表面に透明層を設け、木目模様をエンボスすることにより、木目模様の立体感がより一層顕著になり、天然の木材の様な質感が得られる。
【００４０】
更に、植物性物質からなる粒子が内部に分散された熱可塑性樹脂シートの表面に、植物性物質からなる粒子が散在されたシートは、充填剤として炭酸カルシウム等の無機質の充填剤を使用して成形されたシートの様に比重が大きくならず、シートを軽量化させることが出来る。これによってシートを厚さ２〜５ｍｍの長尺状の床材として使用する場合は、施工時のシートの持ち運びが非常に楽になる。又、表面に植物性物質からなる粒子が散在しているので、シート内部の粒子と合わせてリアル感のある木質模様となる。