(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱処理により接着力が低下する熱剥離型接着剤組成物を被着体間に用いて接着してなる熱剥離型接着構造体であって、前記熱剥離型接着剤組成物が、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を３０〜３００重量部の割合で含有するとともに、前記熱剥離型接着剤組成物の硬化処理後、加熱処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とすることを特徴とする熱剥離型接着構造体。
【請求項２】
前記熱硬化性接着剤成分の硬化後のガラス転移点を６０〜２５０℃の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項３】
前記熱剥離型接着剤組成物が、前記熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部のカップリング剤を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項４】
前記熱剥離型接着剤組成物が、前記熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の界面活性剤を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項５】
前記熱剥離型接着剤組成物が、フィルム形成樹脂を含むとともに、厚さが１０〜２００μｍのフィルム状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項６】
７０〜２５０℃の温度での加熱処理により、６０分以内に自己剥離することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項７】
７０〜２５０℃の熱水による加熱処理により、１０分以内に自己剥離することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱剥離型接着構造体。
【請求項８】
前記加熱処理の温度をＴ２（℃）とし、前記硬化処理の温度をＴ１（℃）とした場合に、Ｔ２≧Ｔ１＋３０℃の関係式を満足することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱剥離型接着構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定量の熱硬化性接着剤成分および有機系熱膨張性粒子を含み、初期接着力が高い一方、加熱処理、特に熱水処理を実施することにより接着力が著しく低下して、容易に剥離可能な熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、加熱処理により接着力が低下して容易に剥離可能な熱剥離型接着剤組成物が提案されている。
例えば、加熱により膨張する膨張性微小球（発泡倍率：約２〜１５０倍）を、アクリル系熱可塑性樹脂からなる接着剤成分１００重量部に対して、３０〜１００重量部含有した粘着剤が開示されており、ビニルテープやラベル等の用途に用いることが示されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。また、同様の粘着剤が、他の特許公報に開示されている（例えば、特許文献３〜５参照）。
しかしながら、開示されたこれらの粘着剤は、それぞれ粘着剤成分が基本的にアクリル系熱可塑性樹脂から構成されており、接着力や耐熱性に乏しいという問題が見られた。したがって、例えば、３ＭＰａ以上の高い接着力や機械的特性が要求される用途には、事実上使用することが困難であった。また、開示された接着剤は、加熱処理した場合の接着力の低下が乏しく、一方で、無理やり剥離しようとすると、被着体を汚染しやすくなり、いずれにしてもリサイクルが困難であるという問題が見られた。
【０００３】
また、加熱により膨張する膨張性微小球（発泡倍率：約２０〜１５０倍）を、接着剤成分１００重量部に対して、１０重量部程度含有した熱膨張性接着剤が開示されており、ラベル等に用いることが例示されている（例えば、特許文献６参照）。
しかしながら、開示された接着剤は、接着力の向上を目的として膨張性微小球を添加しているため、膨張性微小球の添加量が適当でなく、また、硬化処理後に膨張性微小球を発泡させて、接着力を低下させることにより、自己剥離性を得るという意図は全くなかった。
【０００４】
また、粘着剤と、放射線重合性化合物と、熱膨張性微小球とからなる粘着剤を塗布した粘着シートが開示されており、半導体素子のダイシング工程に用いられることが例示されている（例えば、特許文献７参照）。
しかしながら、開示された粘着シートは、使用するにあたって、粘着剤に配合された放射線重合性化合物を放射線硬化しなければならないという使用上の制約が見られた。そのため、放射線を透過させることができない用途には使用することが困難であった。また、開示された粘着シートは、半導体素子をダイシングする際に、仮固定することが主目的であって、例えば、３ＭＰａ以上の高い接着力や機械的特性が要求される用途には、事実上使用することが困難であった。
【０００５】
また、粘着剤と、平均粒径差が３μｍ以上異なる２種以上の熱膨張性微小球とを配合した加熱剥離性接着剤が開示されている（例えば、特許文献８参照）。
しかしながら、開示された加熱剥離性接着剤は、２種類以上の熱膨張性微小球を使用しなければならず、逆に剥離性にばらつきが見られたり、経済的に不利になったりするばかりか、複数の熱膨張性微小球を均一に混合することが困難となるなどの製造上の問題も見られた。また、開示された加熱剥離性接着剤は、例えば、３ＭＰａ以上の高い接着力や機械的特性が要求される場合には、使用することが困難であった。
【０００６】
また、ブロック共重合体と、複数の粘着付与剤と、熱膨張性微小球とを配合した剥離性感圧接着剤が開示されている（例えば、特許文献９参照）。
しかしながら、開示された剥離性感圧接着剤は、被着体に対する接着力が乏しく、例えば、３ＭＰａ以上の高い接着力や機械的特性が要求される場合には、使用することが困難であった。また、ブロック共重合体に対して、熱膨張性微小球を均一に混合するには、溶剤を使用しなければならないなどの製造上の制約が大きく、また、環境上も好ましくないという問題が見られた。
【０００７】
さらにまた、硬化性樹脂中に、膨張開始温度が１５０℃以上の熱膨張性無機物を配合した熱剥離型接着剤組成物が開示されている（例えば、特許文献１０参照）。
しかしながら、開示された熱剥離型接着剤組成物は、加熱処理による接着力の低下が乏しく、実質的に被着体をリサイクルすることが困難であるという問題が見られた。また、熱膨張性無機物は比重や粒径が大きく、硬化性樹脂中に均一に混合することが困難であり、そのため、初期接着力がばらつくばかりか、接着力の低下が不均一であるという問題も見られた。
【０００８】
一方、通常の使用時においては強力な接着力を示し、温水に接触すると接着力が低下する粘着ラベルの提供を目的として、熱収縮性のプラスチックフィルムないしシートを基材とし、その片面に、吸水性ポリマーを配合したアクリル系粘着剤層を形成した粘着ラベルが開示されている（例えば、特許文献１１参照）。
しかしながら、開示された粘着ラベルに使用される粘着剤は、接着力や耐熱性に乏しいという問題が見られた。また、開示された粘着ラベルに使用される粘着剤は、水処理による接着力の低下が乏しいという問題も見られた。
したがって、例えば、３ＭＰａ以上の高い接着力や機械的特性が要求される一方、容易にリサイクルすることが要求される熱剥離型接着剤組成物の用途には使用することが困難であった。
【０００９】
さらに、モーター等における接着剤で固定した磁石の回収方法が開示されており、エポキシ系接着剤等を熱分解以上の高温で加熱して、エポキシ系接着剤等を炭化除去することを特徴としている（例えば、特許文献１２参照）。
しかしながら、開示された磁石の回収方法では、高温での加熱処理の実施が不可欠であって、危険性を伴う一方、磁石自身が熱劣化しやすく、リサイクル性に乏しいという問題が見られた。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭５６−６１４６８号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開昭６０−２５２６８１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献３】
特開平１１−２２８９２１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献４】
特開２０００−８６９９４号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献５】
特開２０００−２３９６２０号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献６】
特開昭５６−６１４６７号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献７】
特開昭６３−１７９８１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献８】
特開平６−１８４５０４号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献９】
特開平６−３３０２５号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１０】
特開２０００−２０４３３２号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１１】
特開平３−３５４４４２号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１２】
特開２００１−８５２３３号公報  （特許請求の範囲）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、エポキシ樹脂や反応性アクリル樹脂等の熱硬化性接着剤成分を用いるとともに、当該熱硬化性接着剤成分に対して、所定量の有機系熱膨張性粒子を添加することにより、接着剤成分が硬化処理後、加熱処理前は、高い接着力が得られる一方、加熱処理後には、短時間で急激に接着力が低下し、より好ましくは自己剥離（自然剥離）し、被着体を容易に回収して、リサイクルできることを見出したものである。
すなわち、本発明は、所定量の熱硬化性接着剤成分および有機系熱膨張性粒子を含み、初期接着力が高い一方、加熱処理により接着力が著しく低下して、容易に剥離可能な熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、加熱処理により接着力が低下する熱剥離型接着剤組成物を被着体間に用いて接着してなる熱剥離型接着構造体であって、熱剥離型接着剤組成物が、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を３０〜３００重量部の割合で含有するとともに、熱剥離型接着剤組成物の硬化処理後、加熱処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とした熱剥離型接着構造体が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、このように構成することにより、熱硬化性接着剤成分を含みながら、加熱処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、加熱処理後には、有機系熱膨張性粒子の働きにより、急激に接着力が低下するため、被着体を容易に回収してリサイクルすることができる。
なお、本発明の熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体の場合、硬化処理後の加熱処理によって、初期接着力が所定量低下して、被着体を回収できる程度の接着剤組成物を用いれば良い。その場合、例えば、６０分間加熱処理することにより、初期接着力が１／２〜１／１００の範囲で低下する接着剤組成物であることが好ましく、より好ましくは、被着体から自己剥離する接着剤組成物である。
【００１３】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、熱硬化性接着剤成分の硬化後のガラス転移点を６０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
【００１４】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、熱剥離型接着剤組成物が、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部のカップリング剤を含むことが好ましい。
このように構成することにより、アルミニウム等の難接着被着体に対する初期接着力を高めることができるとともに、耐湿性や耐水性を向上させることもできる。その一方で、カップリング剤の添加量が所定範囲に制限されているため、熱水等を用いた場合であっても、容易に自己剥離させることができる。
【００１５】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、熱剥離型接着剤組成物が、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の界面活性剤を含むことが好ましい。
このように構成することにより、界面活性剤の添加量が所定範囲に制限されているため、初期接着力の低下を抑制できる一方、加熱処理によって、均一に接着力を低下させたり、容易に自己剥離させたりすることができる。
【００１６】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、熱剥離型接着剤組成物が、フィルム形成樹脂を含むとともに、厚さが１０〜２００μｍのフィルム状であることが好ましい。
このように構成することにより、取り扱いが容易になるばかりか、初期接着力のばらつきが小さくなる一方、所定温度で加熱処理した場合に、均一に接着力を低下させることができる。
【００１７】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、７０〜２５０℃の温度での加熱処理により、６０分以内に自己剥離することが好ましい。
このように構成することにより、加熱処理中の被着体の熱劣化を有効に防止することができるため、回収した被着体を容易にリサイクルすることができる。
【００１８】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、７０〜２５０℃の熱水による加熱処理により、１０分以内に自己剥離することが好ましい。
このように構成することにより、剥離処理が容易かつ短時間で可能になるとともに、加熱処理中の被着体の熱劣化を有効に防止することができる。また、加熱媒体として、水（水蒸気を含む。）が使用できるため、大量、短時間処理が可能となり、極めて経済的であるばかりか、剥離プロセス制御上の安全性も高くなる。そして、剥離した後の被着体をそのまま加熱媒体によって洗浄することができるため、回収した被着体を容易にリサイクルすることもできる。
【００１９】
また、本発明の熱剥離型接着構造体を構成するにあたり、加熱処理の温度をＴ２（℃）とし、硬化処理の温度をＴ１（℃）とした場合に、Ｔ２≧Ｔ１＋３０℃の関係式を満足することが好ましい。
このように硬化処理の温度（Ｔ１）と、加熱処理の温度（Ｔ２）の値が離れていることにより、加熱処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、加熱処理後には、急激に接着力が低下するため、被着体を容易に回収してリサイクルすることができる。
なお、硬化処理の温度（Ｔ１）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力（被着体：ステンレス板同士）として、３ＭＰａ以上の値が得られる硬化温度であって、加熱処理の温度（Ｔ２）は、引っ張りせん断接着力が１／１０以下に低下する温度とそれぞれ定義される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態は、加熱処理により接着力が低下する、より好ましくは、自己剥離可能な熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体であって、熱剥離型接着剤組成物が、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を３０〜３００重量部の割合で含有するとともに、硬化処理後、加熱処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とした熱剥離型接着構造体である。
【００２１】
１．接着剤
（１）熱硬化性接着剤成分
本発明に使用する熱硬化性接着剤成分としては、例えば、エポキシ系樹脂、オキセタン系樹脂、反応性アクリル系樹脂、シアネートエステル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、シアノアクリレート系接着剤、フェノールアルデヒド系接着剤、メラミンアルデヒド系接着剤、尿素アルデヒド系接着剤、レゾルシノールアルデヒド樹脂、キシレンアルデヒド樹脂、フラン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、これらの熱硬化性接着剤成分のうち、硬化処理後の加熱処理条件（剥離処理条件）が通常、７０℃以上の温度であることを考慮して、７０℃未満の温度、より好ましくは、室温付近の温度であっても硬化が可能な低温硬化型接着剤成分を使用することが好適である。
【００２２】
また、機械的特性や接着特性に優れ、しかも、通常７０℃未満の温度での低温硬化が可能であることから、熱硬化性接着剤成分として、エポキシ系樹脂を使用することがより好ましい。
このようなエポキシ系樹脂を使用する場合、その主剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ハロゲン化エポキシ樹脂、あるいはそれらの変性物等を挙げることができる。
また、硬化剤としては、脂肪族ポリアミン化合物、ポリアミド樹脂、芳香族ジアミン化合物、脂環族ジアミン化合物、ジシアンジアミド化合物、複素環式アミン化合物、イミダゾール化合物、メラミン化合物、フェノール化合物、メルカプタン系化合物、酸無水物、三フッ化ホウ素錯体、あるいはそれらの変性物等を挙げることができる。
さらに、エポキシ系樹脂を用いる場合、剥離接着力の値が低い場合があるので、エポキシ系樹脂１００重量部に対して、数平均分子量が１，０００〜５，０００の液状ゴム、例えばカルボキシル基末端ＮＢＲ（ＣＴＢＮ）を１〜５００重量部の割合で予め反応させて得られる変性エポキシ系樹脂を用いることが好ましい。あるいは、同様の理由から、後述するフィルム形成樹脂としてのポリビニルブチラール樹脂やフェノキシ樹脂等を、エポキシ系樹脂１００重量部に対して、１０〜５０重量部の範囲で添加し、熱硬化性樹脂／熱可塑性樹脂からなる混合物として使用することも好ましい。
【００２３】
また、３０〜５０℃の室温付近温度であっても、硬化反応が速く、しかもせん断接着力のみならず剥離接着力の値も著しく高いことから、熱硬化性接着剤成分として、反応性アクリル系樹脂を使用することがより好ましい。
このような反応性アクリル系樹脂を使用する場合、その主剤として、アクリルモノマーとラジカル発生剤との組み合わせるとともに、硬化促進剤として、アクリルモノマーと還元剤の組み合わせを使用することが好ましい。
さらに、７０℃未満の温度であっても、硬化反応が極めて速く、しかも熱硬化のみならず、光硬化も併用できることから、シアネートエステル樹脂を使用することも好ましい。
その場合、その主剤として、シアネートエステル樹脂を使用し、硬化剤として、シクロペンタジエニル鉄（フェロセン）等の有機金属化合物を添加するとともに、加水分解防止剤として、エポキシ樹脂等を添加することが好ましい。
【００２４】
また、硬化性接着剤成分の数平均分子量を１００〜１０，０００の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる数平均分子量が１００未満の値となると、取り扱いが困難となったり、あるいは、有機系熱膨張性粒子を均一に分散することが困難となったりする場合があるためである。一方、かかる数平均分子量が１０，０００を超えると、流動性が低下して、取り扱いが困難となったり、あるいは、硬化速度が低下したりする場合があるためである。
したがって、硬化性接着剤成分の数平均分子量を２００〜５，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、３００〜３，０００の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、熱硬化性接着剤成分の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算分子量として、測定することができる。
【００２５】
また、硬化性接着剤成分（硬化後）のガラス転移点を６０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるガラス転移点が６０℃未満の値となると、耐熱性が低下したり、耐クリープ性が不十分となったりする場合があるためである。一方、かかるガラス転移点が２５０℃を超えると、有機系熱膨張性粒子を均一に分散することが困難となったり、加熱後に速やかに接着力が低下しなかったりする場合があるためである。
したがって、硬化性接着剤成分のガラス転移点を７０〜２００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、８０〜１５０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、熱硬化性接着剤成分のガラス転移点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により、例えば、窒素中、１０℃／分の条件で昇温させた場合に現れる比熱の変化点として測定することができる。
【００２６】
（２）添加剤
▲１▼カップリング剤
また、熱剥離型接着剤組成物には、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、およびチタンカップリング剤からなる群から選択される少なくとも一つのカップリング剤を添加することが好ましい。
この理由は、このようなカップリング剤を添加することにより、水処理前には、空気中等の水分によって、接着力が低下することを防止することができるためである。
このようなカップリング剤としては、具体的に、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシアルミニウム、γ−アミノプロピルトリメトキシチタン等が挙げられる。
なお、カップリング剤を添加する場合、当該カップリング剤の添加量を、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２７】
▲２▼界面活性剤
また、熱剥離型接着剤組成物には、界面活性剤を添加することが好ましい。このように界面活性剤を添加することにより、熱水処理等を実施した場合に、より迅速に剥離することができる。
このような界面活性剤の種類は特に制限されるものではなく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、高分子界面活性剤のいずれであっても良い。
より具体的には、脂肪酸、脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステルエーテル、ソルビトール脂肪酸エステルエーテル、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、ポリエチレングリコールモノステアリルエーテルやデカグリセリントリステアリルエステル、ソルビトールモノステアレート、ソルビトールモノラウリレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノラウリレート、ショ糖ジステアレート、ショ糖モノジステアレート等を使用することにより、少量の添加で添加効果が発現させることができる一方、初期接着力の低下についても、有効に防止することができる。
【００２８】
また、界面活性剤の添加量を、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる界面活性剤の添加量が、０．００１重量部未満となると、添加効果が発現せず、熱水処理等を実施した場合に、迅速に接着力が低下しない場合があるためである。一方、かかる界面活性剤の添加量が２０重量部を超えると、均一に混合分散することが困難となったり、あるいは初期接着力が低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる界面活性剤の添加量を、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２９】
▲３▼有機溶剤
溶液型の熱剥離型接着剤組成物とする場合、適当な有機溶剤を添加することも好ましい。
このような有機溶剤としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、エチルエーテル、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、メタノール、１−ブタノール等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００３０】
▲４▼その他
また、熱剥離型接着剤組成物中に、例えば、チクソトロピー剤、粘性調整剤、可塑剤、着色剤、顔料、耐候剤、変色防止剤、酸化防止剤、無機粒子、カーボン粒子、炭素繊維、導電性粒子等の一種単独または二種以上の組み合わせを本発明の目的を逸脱しない範囲で添加することも好ましい。
【００３１】
（３）引っ張りせん断接着力
熱剥離型接着剤組成物の硬化後であって、剥離前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ（約３０ｋｇｆ／ｃｍ２）以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる引っ張りせん断接着力が３ＭＰａ以上の値であれば、機械的特性に優れ、粘着剤では使用することができない構造用接着剤として、一般に使用することができるためである。逆に、かかる引っ張りせん断接着力が３ＭＰａ未満の値となると、使用中の被着体等の振動や温度上昇等によって、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物が剥離するおそれが生じるためである。
ただし、かかる引っ張りせん断接着力の値が過度に大きくなると、加熱処理によって容易に剥離することが困難となる場合がある。
したがって、熱剥離型接着剤組成物の硬化後であって、剥離前の引っ張りせん断接着力を４〜６０ＭＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜４０ＭＰａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３２】
２．有機系熱膨張性粒子
（１）種類１
有機系熱膨張性粒子（単に、熱膨張性粒子と称する場合がある。）としては、マイクロカプセル内に、有機材料（ポリマー）により有機溶剤が封入された熱膨張性のマイクロカプセルを使用することができる。すなわち外殻の有機材料が加熱により軟化するとともに内殻の溶剤がガス化し、体積が、例えば５〜２５０倍に膨張する粒子である。
より具体的には、内殻の溶剤としては、イソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、オクタン、イソオクタン等の有機溶剤が挙げられ、それらの有機溶剤を、外殻である塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等からなる熱可塑性樹脂で包み込んだ熱膨張性マイクロカプセルを好ましく使用できる。
【００３３】
（２）種類２
有機系熱膨張性粒子の発泡温度を制御するために、上述した有機系熱膨張性粒子の周囲に、無機材料や熱硬化性樹脂からなる最外層を設けることも好ましい。
すなわち、熱剥離型接着剤組成物を、発熱状態で使用する場合、例えばモーター等における磁石固定用接着剤に使用し、かかるモーター等が過度に発熱した場合には、所定の加熱処理前であっても、熱可塑性樹脂からなる外殻を有する有機系熱膨張性粒子が発泡するおそれがあるためである。
したがって、有機系熱膨張性粒子の発泡温度を制御するために、上述した有機系熱膨張性粒子の周囲に、メッキ法、蒸着法、スパッタリング法、印刷法、浸漬法、光硬化法等の手法により、無機材料、例えば、金、銀、アルミニウム、銅、ニッケル、鉛、半田、錫、二酸化珪素、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム等を被覆したり、熱硬化性樹脂、例えば、フェノール樹脂やエポキシ樹脂等を被覆したりすることが好ましい。
また、最外層として、無機材料や熱硬化性樹脂を被覆する場合、その厚さを０．０１〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、最外層の厚さが０．０１μｍ未満の値となると、被覆効果が得られずに、発泡温度を制御することが困難となる場合があるためである。一方、最外層の厚さが１０μｍを超えると、有機系熱膨張性粒子の発泡性が過度に抑制されて、熱剥離型接着剤組成物の剥離性が低下する場合があるためである。
【００３４】
（３）添加量
有機系熱膨張性粒子の添加量を、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、３０〜３００重量部の範囲内の値とする。
この理由は、かかる有機系熱膨張性粒子の添加量が３０重量部未満の値になると、有機系熱膨張性粒子の熱膨張性が不十分となって、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物の剥離性が低下する場合があるためである。一方、かかる有機系熱膨張性粒子の添加量が３００重量部を超えると、剥離前の熱剥離型接着剤組成物の接着力が著しく低下する場合があるためである。
したがって、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物の剥離性と、剥離前の熱剥離型接着剤組成物の初期接着力とのバランスがより良好となることから、有機系熱膨張性粒子の添加量を、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、４０〜２００重量部の範囲内の値とすることが好ましく、５０〜１５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３５】
ここで、図１〜図３を参照して、熱剥離型接着剤組成物における有機系熱膨張性粒子の添加量の影響をより詳細に説明する。
図１は、横軸には、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対する有機系熱膨張性粒子の添加量を採って示してあり、縦軸には、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物が３加熱条件（１０５℃オーブン、１２０℃のオーブン、９０℃の熱水）により、それぞれ自己剥離するまでの時間を採って示してある。また、図２は、図１の部分拡大図である。なお、熱硬化性接着剤成分および有機系熱膨張性粒子は、実施例１で使用したものと同様である。
これらの図１および図２から容易に理解できるように、有機系熱膨張性粒子の添加量が２５重量部を超えたあたりから、急激に自己剥離性を生じる傾向が見られる。そして、有機系熱膨張性粒子の添加量が３０重量部以上となると、９０℃の熱水によれば５分以内、１０５℃のオーブン加熱によれば４０分以内、および１２０℃のオーブン加熱によれば２０分以内の加熱時間によって、容易に自己剥離することが可能であることが理解される。
【００３６】
また、図３は、横軸には、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対する有機系熱膨張性粒子の添加量を採って示してあり、縦軸には、熱剥離型接着剤組成物の初期接着力（ステンレス板同士）の値を採って示してある。
この図３から容易に理解できるように、有機系熱膨張性粒子の添加量が増加する程、熱剥離型接着剤組成物の初期接着力は若干低下する傾向が見られるものの、有機系熱膨張性粒子の添加量が、１００重量部を相当量超えるまでは、実用上、十分な初期接着力（３ＭＰａ以上）が得られることが推定される。
したがって、熱剥離型接着剤組成物の剥離性の低下防止と、熱剥離型接着剤組成物の初期接着力の低下防止との観点から、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子の添加量を４０〜２００重量部の範囲内の値とすることが好ましく、５０〜１５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３７】
（４）平均粒径
有機系熱膨張性粒子の平均粒径を５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる有機系熱膨張性粒子の平均粒径が５μｍ未満の値になると、熱剥離型接着剤組成物の剥離性が低下する場合があるためである。一方、かかる有機系熱膨張性粒子の平均粒径が１００μｍを超えると、剥離前の熱剥離型接着剤組成物の接着力が低下する場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物の剥離性と、剥離前の熱剥離型接着剤組成物の接着力とのバランスがより良好となることから、有機系熱膨張性粒子の平均粒径を１０〜７０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１５〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３８】
（５）表面処理
有機系熱膨張性粒子の表面に、上述した最外層を設けるほかに、カップリング剤処理や、無機物粒子添加、金属メッキ、金属蒸着、無機物蒸着あるいは、有機系熱膨張性粒子の外殻材料よりもガラス転移点が高い高分子を用いて被覆しておくことが好ましい。
このように有機系熱膨張性粒子を表面処理すると、耐熱性や混合分散性を向上させることができる。
また、表面処理していない有機系熱膨張性粒子を、エポキシ樹脂やオキセタン樹脂、あるいはフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂に添加した場合、有機系熱膨張性粒子が硬化触媒となって、加熱硬化前に、熱硬化性樹脂の硬化を促進してしまう場合がある。そのような場合、有機系熱膨張性粒子に対して、カップリング剤処理等の表面処理を施すことにより、かかる硬化触媒としての弊害を有効に防止することができる。
【００３９】
３．形態
（１）溶液状接着剤
溶液状の熱剥離型接着剤組成物とする場合、その粘度を０．１〜１，０００Ｐａ・ｓ（測定温度２５℃）の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる粘度が０．１Ｐａ・ｓ未満の値となると、熱剥離型接着剤組成物の取り扱い性が低下する場合があるためであり、所定場所に均一に塗布することが困難となる場合があるためである。一方、かかる粘度が１，０００Ｐａ・ｓを超えた値となると、逆に取り扱いが困難となって、被着体を均一に接着することが困難となる場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物の粘度を１〜１００Ｐａ・ｓの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜５０Ｐａ・ｓの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、熱剥離型接着剤組成物の粘度は、使用する熱硬化性接着剤成分の種類を選択したり、あるいは、稀釈剤として、有機溶剤やグリシジルエーテル化合物等を添加したりすることにより、適宜調整することができる。
【００４０】
（２）フィルム状接着剤１
図４（ａ）に示すように、フィルム状の熱剥離型接着剤組成物とする場合、フィルム形成樹脂を含むとともに、熱剥離型接着剤組成物の厚さを１０〜２００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、熱剥離型接着剤組成物の厚さが１０μｍ未満の値となると、取り扱いが困難となったり、接着力が低下したりする場合があるためである。一方、熱剥離型接着剤組成物の厚さが２００μｍを超えた値となると、被着体を均一に接着することが困難となる場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物の厚さを２０〜１５０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜１００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４１】
また、フィルム形成樹脂の添加量は、熱剥離型接着剤組成物の硬化速度や接着力等を考慮して定めることが好ましいが、例えば、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、５〜７０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフィルム形成樹脂の添加量が５重量部未満の値となると、フィルム化が不十分となる場合があるためである。一方、かかるフィルム形成樹脂の添加量が７０重量部を超えると、硬化速度やせん断接着力が著しく低下する場合があるためである。
したがって、フィルム形成樹脂の添加量を熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、１０〜６０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４２】
また、フィルム形成樹脂としては、熱硬化性接着剤成分と相溶性があるとともに、ＧＰＣで測定される数平均分子量が１，０００〜１，０００，０００の高分子量物であることが好ましい。好ましいフィルム形成樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、カルボキシル化ＳＥＢＳ樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、フィルム形成樹脂は、熱硬化性接着剤成分と反応可能な官能基を有することが好ましい。例えば、熱硬化性接着剤成分がエポキシ樹脂の場合、フィルム形成樹脂が、分子内に水酸基やカルボキシル基等の官能基を有することが好ましい。このように熱硬化性接着剤成分と反応可能な官能基を有することにより、熱剥離型接着剤組成物の硬化速度を高めることができる。
【００４３】
（３）フィルム状接着剤２
図４（ｂ）に示すように、フィルム状の熱剥離型接着剤組成物（第１の接着剤層と称する場合がある。）の片面（図中Ｂ側）に、有機系熱膨張性粒子を全く含まないか、あるいは第１の接着剤層よりも少量の有機系熱膨張性粒子を含む熱硬化性接着剤成分からなる接着剤層（第２の接着剤層と称する場合がある。）を設けることが好ましい。
このように構成すると、第１の接着剤層と基材とが接し、第２の接着剤層と被着体とが接するように接着することにより、剥離面を選択することができ、第１の接着剤層と基材との界面において、被着体を容易に剥離することができる。
また、図４（ｂ）に示すような構成であれば、第１の接着剤層において、有機系熱膨張性粒子の平均粒径と、接着剤の厚さを実質的に等しくすることができる。すなわち、必要な熱硬化性接着剤成分やフィルム形成樹脂の量は、片面に設けた第２の接着剤層の厚さで調節することができるため、第１の接着剤層における熱硬化性接着剤成分量やフィルム形成樹脂量を低下させることができる。よって、剥離するために加熱処理した場合、第１の接着剤層において、比較的少量の有機系熱膨張性粒子を添加した場合であっても、それらが均一に膨張するため、より効果的に被着体を剥離することができる。
【００４４】
また、図４（ｃ）に示すように、２枚の熱剥離型接着剤組成物（第１の接着剤層）の間に、有機系熱膨張性粒子を含まないか、あるいは第１の接着剤層よりも少量の有機系熱膨張性粒子を含む熱硬化性接着剤成分からなる接着剤層（第３の接着剤層と称する場合がある。）を設けることも好ましい。
このように構成すると、両面に第１の接着剤層が設けてあり、フィルムの裏表がなくなるため使い勝手が良好となる一方、上述したように、有機系熱膨張性粒子の平均粒径と、第１の接着剤層の厚さを実質的に等しくすることができる。したがって、第１の接着剤層において、有機系熱膨張性粒子を少量使用するだけで、熱剥離型接着剤組成物を容易に剥離することができる。
【００４５】
４．対象物および剥離処理法
（１）被着体
接着するとともに、リサイクルする対象物としての被着体は、特に制限されるものではないが、例えば、モーターにおける永久磁石と、円筒状部材であるヨークとの間の接合や、家電リサイクル法対象の冷蔵庫、エアコン、洗濯機、またはテレビにおける金属部材と、樹脂部材との間の接合や、パソコンにおける回路基板と、ハウジングとの間の接合や、自動車やバイクにおける金属部材と、樹脂部材との間の接合等が挙げられる。
さらに、本発明の熱剥離型接着剤組成物を基材上に積層し、電子部品の搬送用テープ材料や仮止めテープ材料の一部として用いたり、あるいは、金属箔上に積層して、加熱剥離可能なシールドテープ材料の一部として用いたりすることも好ましい。
【００４６】
（２）剥離処理法１
熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の加熱温度を、７０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。逆に言えば、７０℃未満の加熱温度でも、２５０℃超の加熱温度でも、熱剥離型接着剤組成物が良好に剥離しない場合があるためである。
すなわち、かかる加熱温度が７０℃未満となると、有機系熱膨張性粒子の発泡性が不十分となって、せん断接着力の低下が不十分となる場合があるためである。一方、かかる温度が２５０℃を超えると、被着体自身が熱変形したり、熱劣化したりするため、被着体をリサイクルすることが困難となる場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の温度を、９０〜２００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１０５〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
一方、熱剥離型接着剤組成物を適用する被着体の熱変形温度を考慮して、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の温度を決定することが好ましい。例えば、被着体の熱変形温度が１５０℃未満の場合には、当該加熱温度を７０〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましく、被着体の熱変形温度が１５０℃以上の場合には、当該加熱温度を１５０〜２５０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
【００４７】
また、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の加熱時間を、１秒〜２４時間の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる加熱時間が１秒未満となると、接着力が十分に低下しない場合が生じるためである。一方、かかる加熱時間が２４時間を超えると、被着体をリサイクルするための生産性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の加熱時間を、５秒〜６時間の範囲内の値とすることがより好ましく、１０秒〜１時間の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の加熱手段についても特に制限されるものではないが、例えば、オーブン、ドライヤー、加熱蒸気、フッ素系炭化水素蒸気、フッ素系炭化水素浴、赤外線加熱炉、高周波加熱炉等を用いることが好ましい。
【００４８】
（３）剥離処理法２
また、熱剥離型接着剤組成物として、熱硬化型接着剤組成物を使用し、硬化処理の温度をＴ１（℃）とし、加熱処理の温度をＴ２（℃）とした場合に、Ｔ２≧Ｔ１＋３０℃の関係式を満足することが好ましい。
このように加熱処理の温度（Ｔ２）と、硬化処理の温度（Ｔ１）との値が３０℃以上離れていることにより、加熱処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、加熱処理後には、急激に接着力が低下するため、被着体を容易に回収してリサイクルすることができるためである。
ただし、過度に異なると、使用可能な接着剤組成物の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、Ｔ１＋１５０℃≧Ｔ２≧Ｔ１＋３０℃の関係式を満足することがより好ましく、Ｔ１＋１２０℃≧Ｔ２≧Ｔ１＋５０℃の関係式を満足することがさらに好ましい。
なお、硬化処理の温度（Ｔ１）および加熱処理の温度（Ｔ２）の定義は、それぞれ上述したとおりである。
【００４９】
（４）剥離処理法３
また、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物を、熱水を利用して剥離することも好ましい。そして、その際の熱水処理条件は、熱水（アルコールや界面活性剤等を含む場合がある。以下、同様である。）に浸漬して、熱剥離型接着剤組成物中の有機系熱膨張性粒子が急速に発泡膨張可能な条件であれば良い。
したがって、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物を熱水処理する際の温度を、加圧条件下も含めて、７０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかる温度が７０℃未満となると、有機系熱膨張性粒子の発泡膨張が不十分となる場合があるためである。一方、かかる温度が２５０℃を超えると、被着体自身が熱変形したり、熱劣化したりするため、被着体をリサイクルすることが困難となる場合があるためである。
したがって、熱水処理する際の温度を、加圧条件下も含めて、７５〜１２０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、８０〜１００℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、熱水処理する際の処理時間を、１０秒〜１２時間の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる処理時間が１０秒未満となると、接着力が十分に低下しない場合が生じるためである。一方、かかる処理時間が１２時間を超えると、被着体をリサイクルするための生産性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、熱剥離型接着剤組成物を剥離する際の熱水による処理時間を、３０秒〜６０分の範囲内の値とすることがより好ましく、６０秒〜１０分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５０】
【実施例】
［実施例１］
（１）熱剥離型接着剤組成物の作成
攪拌機付きの容器内に、エピコート８２８（ジャパンエポキシレジン（株）製）１００ｇと、有機系熱膨張性粒子としてのマツモトマイクロスフェアー  Ｆ−３０Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：７０℃）５０ｇとをそれぞれ添加した後、ミキサーを用いて１時間攪拌し、均一に混合した。次いで、エポキシ樹脂の硬化剤であるエポメートＢ００２（ジャパンエポキシレジン（株）製）５０ｇを添加した後、さらに５分間攪拌して、粘度１０，０００Ｐａ・ｓ（測定温度：２５℃）の熱剥離型接着剤組成物を作成した。
【００５１】
（２）熱剥離型接着剤組成物の評価
▲１▼初期接着力測定
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠して引っ張りせん断接着力を測定した。すなわち、得られた熱剥離型接着剤組成物を２枚のＳＵＳ板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）の間に、接着面積が３．１２５ｃｍ２となるように挟みこんだ。次いで、オーブン中、６０℃、２時間の条件で加熱し、熱剥離型接着剤組成物を加熱硬化させて、接着力測定試料とした。
得られた接着力測定試料の引っ張りせん断強度（初期接着力、ｎ数＝５）を、温度２５℃、湿度６５％ＲＨの環境条件下、万能抗張力試験試験機５５６９型（インストロンジャパン（株）製）を用いて測定した。
【００５２】
▲２▼加熱／熱水剥離性評価
作成した接着力測定試料を、熱水（９０℃）、１０５℃オーブン、１２０℃オーブン中にそれぞれ放置し、自己剥離するまでの時間を測定した。得られた結果を表１に示す。
なお、表１中、×印は、所定の加熱処理を１２時間実施した後も自己剥離しない場合を示している。
【００５３】
［実施例２〜４および比較例１、３］
表１に示すように、有機系熱膨張性粒子の添加量を変更したほかは、実施例１と同様に熱剥離型接着剤組成物を調製し、評価した。得られた結果を表１に示す。
結果から容易に理解されるように、硬化処理後の熱剥離型接着剤組成物の剥離性は、有機系熱膨張性粒子の添加量に対応しており、例えば、熱硬化性接着剤成分１００重量部あたり、３０〜１５０重量部の範囲であれば、短時間での加熱処理によって自己剥離が可能である一方、初期接着力の低下も確実に抑制することが可能である。
【００５４】
【表１】
0003629021.tif 000002
【００５５】
［実施例５〜７］
表２に示すように、シランカップリング剤の添加量を変更したほかは、実施例１と同様に熱剥離型接着剤組成物を調製し、評価した。また、被着体として、２枚のアルミニウム板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍ）からなる測定試料も評価した。得られた結果を表２に示す。
結果から理解されるように、熱剥離型接着剤組成物の接着力や、剥離性は、シランカップリング剤の添加量に対応しており、例えば、全体量に対して、０．１〜１０重量％の添加量であれば、ステンレス板のみならず、通常、難接着性のアルミニウム板に対しても良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００５６】
【表２】
0003629021.tif 000003
【００５７】
［実施例８〜１０］
表３に示すように、界面活性剤の添加量を変更したほかは、実施例１と同様に熱剥離型接着剤組成物を調製し、評価した。得られた結果を表３に示す。
結果から理解されるように、熱剥離型接着剤組成物の接着力や、剥離性は、界面活性剤の添加量に対応しており、例えば、全体量に対して、０．１〜２０重量％の添加量であれば、良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００５８】
【表３】
0003629021.tif 000004
【００５９】
［実施例１１〜１３］
表４に示すように、フィルム形成樹脂として、デンカブチラール＃６０００−ＥＰ（ポリビニルブチラール樹脂、重合度２４００、Ｔｇ８９℃）を使用し、その添加量を１０〜３０重量部の範囲で変更して、厚さ２０μｍのフィルム状接着剤としたほかは、実施例１と同様に熱剥離型接着剤組成物を調製し、評価した。また、被着体として、ＳＵＳ板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）と、アルミニウム箔（長さ３００ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ０．１ｍｍ）を用いて、１８０°剥離接着力を測定した。さらに以下の基準により、フィルム形成性を評価した。得られた結果を表４に示す。
◎：フィルムとして取り扱うことができる。
○：一部、破損や亀裂があるが、フィルムとして取り扱うことができる。
△：大きな破損や亀裂があるが、フィルムとして取り扱うことができる。
×：フィルムとして取り扱うことができない。
結果から理解されるように、熱剥離型接着剤組成物の接着力や剥離性は、フィルム形成樹脂の添加量に対応しており、例えば、熱硬化性接着剤成分１００重量部に対して、５〜７０重量部の範囲であれば、良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００６０】
【表４】
0003629021.tif 000005
【００６１】
［実施例１４〜１６および比較例４］
表５に示すように、エポキシ樹脂に対するカルボキシル基末端液状ゴム（ＣＴＢＮ）の反応効果、および反応性アクリル樹脂（ハードロックＣ−３２０Ｋ−０３、電気化学工業（株）製）の種類効果を検討したほかは、実施例１と同様に熱剥離型接着剤組成物を調製し、評価した。また、実施例１１〜１３と同様に、１８０°剥離接着力を測定した。得られた結果を表５に示す。
結果から理解されるように、エポキシ樹脂に対して、所定量のＣＴＢＮを予め反応させることにより、初期せん断接着力の値を低下させることなく、初期剥離接着力の値を著しく向上させることが可能になった。
また、エポキシ樹脂のかわりに、反応性アクリル樹脂を使用することにより、３０〜４０℃の温度で、反応時間が５分以内で十分に硬化させることができる一方、初期せん断接着力および初期剥離接着力の値を、いずれも著しく増加させることが可能になった。
【００６２】
【表５】
0003629021.tif 000006
【００６３】
［実施例１７〜１８］
実施例１におけるＦ−３０Ｄのかわりに、実施例１７では、Ｆ−８５Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：１４０℃）を使用するとともに、加熱剥離性評価において、オーブン温度を１８０℃に設定し、実施例１８では、Ｆ−１００Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：１３０℃）を使用するとともに、加熱剥離性評価において、オーブン温度を２００℃に設定した以外は、実施例１と同様に、被着体同士が自己剥離するまでの時間を測定した。得られた結果を、実施例２の結果と比較しながら表６に示す。
【００６４】
【表６】
0003629021.tif 000007
【００６５】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明によれば、所定量の熱硬化性接着剤成分および有機系熱膨張性粒子を含むことにより、初期せん断接着力が３ＭＰａ以上と高い一方、加熱処理により接着力が著しく低下して、容易に自己剥離可能な熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体を提供できるようになった。
また、特に熱水処理を実施することにより、接着力が著しく低下して、１０分以内で自己剥離可能な熱剥離型接着剤組成物を用いて接着してなる熱剥離型接着構造体を提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】有機系熱膨張性粒子の添加量と、自己剥離時間の関係を示す図である。
【図２】有機系熱膨張性粒子の添加量と、自己剥離時間の関係を示す図であって、図１の部分拡大図である。
【図３】有機系熱膨張性粒子の添加量と、初期せん断接着力との関係を示す図である。
【図４】本発明の熱剥離型接着剤組成物からなるフィルム状接着剤の断面図である。
【符号の説明】
１０、２０，３０  熱剥離型接着剤組成物
１２  有機系熱膨張性粒子
１４  熱硬化性接着剤成分
１６  有機系熱膨張性粒子を含まない熱硬化性接着剤層（第２または第３の接着剤層）
【図１】
0003629021.tif 000008
【図２】
0003629021.tif 000009
【図３】
0003629021.tif 000010
【図４】
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