(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡枠の枠形状データを入力する枠形状データ入力手段を有し、眼鏡レンズを眼鏡枠に合うように加工する眼鏡レンズ研削装置において、ヤゲン付きの加工データを得るために、前記枠形状データに基づいてコバ位置を検出するレンズ測定手段と、新たにヤゲン付きの加工データを得るためにレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出するレンズ測定モードと、加工データに基づいてレンズを加工するレンズ加工モードとを切換えるモード切換え手段と、レンズ加工モードで眼鏡レンズを加工するに先立って、該モード切換え手段によりレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出して、新たにヤゲン付きの第１加工データを得た場合は、レンズ加工モードでは新たに得られた第１加工データにより眼鏡レンズを加工し、眼鏡レンズを加工するに先立って、レンズ測定モードに移行せずレンズ加工モードで連続して加工する場合は、前の眼鏡レンズの加工に使用され記憶されている第２加工データにより眼鏡レンズを加工する加工制御手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ研削装置。
【請求項２】
測定された眼鏡枠の枠形状データ及びレンズ厚等のレンズ形状に関するデータを予め記憶するホストコンピュータと、ホストコンピュータから読み出した枠形状データに基づいて、サングラスレンズを眼鏡枠に合うように加工する眼鏡レンズ研削装置において、被加工レンズに添付されている作業票のデータに基づいて、ホストコンピュータから枠形状データを含むデータを読み出し、データメモリに記憶する記憶手段と、ヤゲン付きの加工データを得るために、前記枠形状データに基づいてコバ位置を検出するレンズ測定手段と、新たにヤゲン付きの加工データを得るためにレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出するレンズ測定モードと、加工データに基づいてレンズを加工するレンズ加工モードとを切換えるモード切換え手段と、レンズ加工モードで眼鏡レンズを加工するに先立って、該モード切換え手段によりレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出して、新たにヤゲン付きの第１加工データを得た場合は、レンズ加工モードでは新たに得られた第１加工データにより眼鏡レンズを加工し、眼鏡レンズを加工するに先立って、レンズ測定モードに移行せずレンズ加工モードで連続して加工する場合は、前の眼鏡レンズの加工に使用され記憶されている第２加工データにより眼鏡レンズを加工する加工制御手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ研削装置。
【請求項３】
請求項１又は２のレンズ測定手段は、各測定経線で、ヤゲン底面の位置及びヤゲン底面からヤゲンの高さ分外側の位置における被加工レンズの前面又は後面の位置を測定することを特徴とする眼鏡レンズ研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被加工レンズを眼鏡枠に合うように研削加工する眼鏡レンズ研削装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
眼鏡枠の枠形状を測定した枠形状データを入力し、この枠形状データに基づいて被加工レンズを眼鏡枠に合うように加工する眼鏡レンズ研削加工装置が知られている。装置は入力された枠形状データに基づいて被加工レンズの形状（コバ位置）を測定するレンズ測定手段を備え、この測定結果に基づいてヤゲン軌跡データを求めて加工を行う。レンズ測定手段は、レンズ回転軸方向に移動可能な第１、第２測定子をレンズ前面及び後面に当接させてそれぞれのコバ位置を検知する２つの検知機構を持つものや、１つの検知機構によりレンズ前面側と後面側を順に測定するものがある。このような、レンズ測定は被加工レンズ毎に行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、サングラスレンズの製造メーカでは、同一仕様のレンズを同一の形状に連続して加工することが多いが、レンズを加工する毎にレンズ形状を測定することは生産効率が悪いという問題があった。
【０００４】
さらに、レンズ測定を行うに当たり、２つの検知機構を持つことは装置構成が複雑になり、コスト高になるという欠点がある。１つの検知機構によりレンズ前面側と後面側を順に測定する場合は、一方の面を測定した後に測定子を他方の面に移動しなければならず、測定に手間取るという欠点がある。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、多数のレンズを効率良く加工できる装置を提供することを技術課題とする。
また、装置構成を複雑にすることなく、効率良く加工ができる装置を提供することを技術課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
【０００７】
（１）  眼鏡枠の枠形状データを入力する枠形状データ入力手段を有し、眼鏡レンズを眼鏡枠に合うように加工する眼鏡レンズ研削装置において、ヤゲン付きの加工データを得るために、前記枠形状データに基づいてコバ位置を検出するレンズ測定手段と、新たにヤゲン付きの加工データを得るためにレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出するレンズ測定モードと、加工データに基づいてレンズを加工するレンズ加工モードとを切換えるモード切換え手段と、レンズ加工モードで眼鏡レンズを加工するに先立って、該モード切換え手段によりレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出して、新たにヤゲン付きの第１加工データを得た場合は、レンズ加工モードでは新たに得られた第１加工データにより眼鏡レンズを加工し、眼鏡レンズを加工するに先立って、レンズ測定モードに移行せずレンズ加工モードで連続して加工する場合は、前の眼鏡レンズの加工に使用され記憶されている第２加工データにより眼鏡レンズを加工する加工制御手段と、を備えることを特徴とする。
【０００８】
（２）  測定された眼鏡枠の枠形状データ及びレンズ厚等のレンズ形状に関するデータを予め記憶するホストコンピュータと、ホストコンピュータから読み出した枠形状データに基づいて、サングラスレンズを眼鏡枠に合うように加工する眼鏡レンズ研削装置において、被加工レンズに添付されている作業票のデータに基づいて、ホストコンピュータから枠形状データを含むデータを読み出し、データメモリに記憶する記憶手段と、ヤゲン付きの加工データを得るために、前記枠形状データに基づいてコバ位置を検出するレンズ測定手段と、新たにヤゲン付きの加工データを得るためにレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出するレンズ測定モードと、加工データに基づいてレンズを加工するレンズ加工モードとを切換えるモード切換え手段と、レンズ加工モードで眼鏡レンズを加工するに先立って、該モード切換え手段によりレンズ測定手段を動作させコバ位置を検出して、新たにヤゲン付きの第１加工データを得た場合は、レンズ加工モードでは新たに得られた第１加工データにより眼鏡レンズを加工し、眼鏡レンズを加工するに先立って、レンズ測定モードに移行せずレンズ加工モードで連続して加工する場合は、前の眼鏡レンズの加工に使用され記憶されている第２加工データにより眼鏡レンズを加工する加工制御手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
（３）  （１）又は（２）のレンズ測定手段は、各測定経線で、ヤゲン底面の位置及びヤゲン底面からヤゲンの高さ分外側の位置における被加工レンズの前面又は後面の位置を測定することを特徴とする。
【００１４】
【実施例】
本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
【００１５】
［装置全体の構成］
図１において、１はメインベ−ス、２はメインベ−ス１に固定されたサブベ−スである。１００はレンズチャック上部、１５０はレンズチャック下部であり、加工時にはそれぞれのチャック軸で被加工レンズを挟持する。また、レンズチャック上部１００の下方のサブベ−ス２の奥側には、レンズ形状測定部４００が収納されている。
【００１６】
３００Ｒ，３００Ｌはそれぞれの回転シャフトにレンズ研削用の砥石を持つレンズ研削部である。各レンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌは、後述する移動機構によりそれぞれサブベ−ス２に対して上下方向、左右方向に移動可能に保持されている。レンズ研削部３００Ｌの回転シャフトには、図２に示すように、ガラス用粗砥石３０、ヤゲン溝を持つ中仕上砥石３１が同軸に取り付けられている。中仕上砥石３１は粒度４００番のメタルボンド砥石からなり、その砥石面にはＶ字状を呈する同一形状の４つのヤゲン溝３１ａ〜３１ｄが設けられている。レンズ研削部３００Ｒの回転シャフトには、レンズ研削部３００Ｌ側のものと同じガラス用粗砥石３０、ヤゲン溝を持つ精密仕上砥石３４が同軸に取り付けられている。精密仕上砥石３４は粒度６００番のメタルボンド砥石からなり、その砥石面には中仕上砥石３１のヤゲン溝と同一形状の４つのヤゲン溝３４ａ〜３４ｄが設けられている。これらの砥石群は、その直径が６０ｍｍ程の比較的小さなものを使用し、加工精度を向上するとともに砥石の耐久性も確保するようにしている。このような砥石構成により、実施例の装置は、ガラス材質の度無しサングラスレンズのヤゲン形成を大量に加工するのに適した構成としている。
【００１７】
装置の筐体前面には、加工情報等を表示する表示部１０、デ−タを入力したり装置に指示を行う入力部１１が設けられている。１２は開閉可能な扉である。
【００１８】
［主要な各部の構成］
＜レンズチャック部＞
図３はレンズチャック上部１００及びレンズチャック下部１５０を説明するための図である。サブベ−ス２に固定された固定ブロック１０１の上部には、取付け板１０２によりＤＣモ−タ１０３が取り付けられている。ＤＣモ−タ１０３の回転は、プ−リ１０４、タイミングベルト１０８、プ−リ１０７を介して送りネジ１０５に伝達され、送りネジ１０５が回転することにより固定ブロック１０１に固定されたガイドレ−ル１０９にガイドされてチャック軸ホルダ１２０が上下動する。チャック軸ホルダ１２０の上部にはパルスモ−タ１３０が固定されており、その回転はギヤ１３１、中継ギヤ１３２、ギヤ１３３へと伝達されてチャック軸１２１が回転するようになっている。１２４はチャック軸１２１に取り付けられたレンズ押えである。１３５はフォトセンサ、１３６はチャック軸１２１に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１３５はチャック軸１２１の回転基準位置を検出する。
【００１９】
下側のチャック軸１５２はメインベ−ス１に固定されたホルダ１５１に回転可能に保持され、パルスモ−タ１５６の回転が伝達されて回転される。１５９はチャック軸１５２に取り付けられたカップ受けであり、被加工レンズに固定された固定カップを受けて被加工レンズを保持する。１５７はフォトセンサ、１５８はギヤ１５５に取り付けられた遮光板であり、フォトセンサ１５７は下チャック軸１５１の回転基準位置を検出する。
【００２０】
このような構成のレンズチャック部により、チャック軸１５２側に載せられた被加工レンズはチャック軸１２１の下降移動によりチャッキングされる。このときのチャック圧は、ＤＣモ−タ１０３の負荷電流を後述する制御部６００が監視して適切になるように制御される。
【００２１】
＜レンズ研削部の移動機構＞
図４はレンズ研削部３００Ｒの移動機構を説明する図である。２０１は上下スライドベ−スであり、サブベ−ス２の前面に固着された２つのガイドレ−ル２０２に沿って上下に摺動可能である。サブベ−ス２の側面には、コの字型のスクリュ−ホルダ２０３が固着され、スクリュ−ホルダ２０３の上端にはパルスモ−タ２０４Ｒが固定されている。パルスモ−タ２０４Ｒの回転軸にはボ−ルネジ２０５がカップリングされており、ボ−ルネジ２０５が回転することにより、ナットブロック２０６に固定された上下スライドベ−ス２０１がガイドレ−ル２０２にガイドされて上下動する。サブベ−ス２と上下スライドベ−ス２０１との間にはバネ２０７が掛け渡されており、バネ２０７は上下スライドベ−ス２０１を上方へ付勢し、上下スライドベ−ス２０１の下方への荷重をキャンセルして上下の移動を容易にしている。２０８Ｒはフォトセンサ、２０９はナットブロック２０６に固定された遮光板であり、フォトセンサ２０８Ｒは遮光板２０９の位置を検出して上下スライドベ−ス２０１の上下移動の基準位置を決定する。
【００２２】
２１０はレンズ研削部３００Ｒが固定される左右スライドベ−スであり、上下スライドベ−ス２０１の固着された２つのガイドレ−ル２１１に沿って左右に摺動可能である。上下スライドベ−ス２０１の下端部にはコの字型のスクリュ−ホルダ２１２が固着され、スクリュ−ホルダ２１２の側部にはパルスモ−タ２１４Ｒが固定されており、その回転軸にはボ−ルネジ２１３がカップリングされている。ボ−ルネジ２１３にはナットブロック２１５が螺合しており、ナットブロック２１５は、図５に示すように、左右スライドベ−ス２１０の下部から伸びる突出部２１０ａとバネ２２０により連結されている（なお、図５に示す機構は、図４におけるナットブロック２１５の背後に収納されている）。バネ２２０は左右スライドベ−ス２１０をレンズチャック側に付勢している。パルスモ−タ２１４Ｒの回転によりボ−ルネジ２１３が回転されてナットブロック２１５が図５上の左側に移動すると、バネ２２０に引っ張られる左右スライドベ−ス２１０も左側に移動する。被加工レンズの加工時にバネ２２０の付勢力よりも強い研削圧がかかると、ナットブロック２１５が左側に移動しても左右スライドベ−ス２１０は移動せず、被加工レンズへのの研削圧が調整される。ナットブロック２１５が図上の右側に移動すると、ナットブロック２１５に突出部２１０ａが押され、左右スライドベ−ス２１０も右側に移動する。突出部２１０ａにはフォトセンサ２２１Ｒが取り付けられており、フォトセンサ２２１Ｒはナットブロック２１５に固定された遮光板２２２を検知すことにより、加工終了を検知する。
【００２３】
また、スクリュ−ホルダ２１２に固定されたフォトセンサ２１６Ｒは、ナットブロック２１５に固定された遮光板２１７の検出して左右スライドベ−ス２１０の左右移動の基準位置を決定する。
【００２４】
レンズ研削部３００Ｌの移動機構はレンズ研削部３００Ｒの移動機構と左右対称であるので、その説明は省略する。
【００２５】
＜レンズ研削部＞
図６はレンズ研削部３００Ｒの構成を示す側面断面図である。左右スライドベ−ス２１０にはシャフト支基３０１が固定されており、シャフト支基３０１の前部には、粗砥石３０等の砥石群を下方部に取付けた上下に伸びる回転シャフト３０４を回転可能に保持するハウジング３０５が固定されている。シャフト支基３０１の上部には、取付け板３１１を介してサ−ボモ−タ３１０Ｒが固定されており、サ−ボモ−タ３１０Ｒの回転はプ−リ３１２、ベルト３１３、プ−リ３０６を介して回転シャフト３０４に伝達されて砥石群が回転する。
【００２６】
レンズ研削部３００Ｌの構成は、レンズ研削部３００Ｒと左右対称に同じ構成を持つので、その説明は省略する。
【００２７】
＜レンズ形状測定部＞
図７はレンズ形状測定部４００の構成を示す側面概略図である。レンズ測定ユニット４０１は、固定ベース４０２の下面に取り付けられたレール４０３に、移動ブロック４０４を介して前後にスライド可能に吊り下げ保持されている。固定ベース４０２の上には前後移動用のモータ４０５が固定されており、モータ４０５の回転はプーリ４０６、ベルト４０７、プーリ４０８を介して送りネジ４０９に伝達される。移動ブロック４０４の内部には送りネジ４０９と螺合する雌ネジが形成されており、送りネジ４０９の回転によりレール４０３にガイドされて前後に移動する。
【００２８】
移動ブロック４０４の下には次の構成を持つレンズ測定ユニット４０１が取り付けられている。上板４１０と下板４１１の間には、ガイド軸４１２、後方支柱４１３、中支柱４１４が固定されている。ガイド軸４１２には上下に摺動する軸受４１５が挿通されており、軸受４１５には先端に被加工レンズ面に当接する測定子４１６を持つ測定アーム４１７が固定されている。測定アーム４１７はバネ４１８により上方向に付勢されている。測定アーム４１７の後方には取付ブロック４２３を介してラック４１９が固定されている。中支柱４１４にはポテンショメータ４２０が固定されており、その回転軸にはラック４１９と螺号するピニオン４２１が取り付けられている。ポテンショメータ４２０は上下に移動する測定アームの移動量を検出する。４２２は測定アームの下方向への荷重をキャンセルするためのバネであり、その一端が取付ブロック４２３に固定されている。また、上板４１０と下板４１１の間には送りネジ４３０が回転可能に保持されている。送りネジ４３０は下板４１１に取り付けられたモータ４３１により、プーリ４３２、ベルト４３３、プーリ４３４を介して回転する。４３５は送りネジ４３０と螺号する雌ネジを持つ移動ブロックであり、送りネジ４３０の回転によりガイド軸４１２に沿って上下に摺動移動するようになっている。この移動ブロックが下方に移動するとガイド軸４１２側の下面が軸受４１５に当接して、測定アーム４１７を押し下げる。測定アーム４１７の最下点である初期位置は、センサ４３６と取付ブロック４２３に固着された遮光板４３７により検知される。
【００２９】
このような構成のレンズ形状測定部４００の測定は次のようして行う。まず、眼鏡枠の枠形状データに基づきモータ４０５を駆動してレンズ測定ユニット４０１を測定位置まで移動する。次にモータ４３１を所定パルス分正回転して送りネジ４３０を回転すると、移動ブロック４３５が上方向に移動する。これに伴い、測定アーム４１７もバネ４１８に引っ張られて上方向に移動し、測定子４１６が被加工レンズの前面に当接するようになる。なお、移動ブロック４３５は十分な逃げの位置まで移動する。測定子４１６をレンズ前面に当接させながら被加工レンズを１回転させると共に、枠形状データに基づいてレンズ測定ユニット４０１を前後移動させる。このときの測定子４１６のレンズチャック軸方向の移動量がポテンショメータ４２０により検出されて、被加工レンズの形状が得られるようになる。
【００３０】
実施例の装置でのレンズ測定は、眼鏡枠データに基づく異なる測定軌跡にしたがってレンズ前面の形状を２回測定する。この２回の測定により、各経線毎にコバ位置でのレンズ前面の傾きを得て、これをヤゲンデータの算出に利用する（後述する）。なお、特開平３−２０６０３号その他と同様に、レンズ前面とレンズ後面を測定することによって、ヤゲンデータを算出するようにしてもよいし、レンズ前面とレンズ後面についてそれぞれ専用の測定子を設けてもよい。また、球面で構成されているサングラスレンズの場合には、各経線について一点のデ−タ（たとえばヤゲン底面）があれば、必要な精度は確保できる（たとえば、球面カ−ブを計算またはデ−タとして得ることができれば、ヤゲン位置での表面の傾きが得られる）。
【００３１】
＜制御部＞
図８は装置の制御系を示す概略ブロック図である。６００は装置全体の制御を行う制御部であり、表示部１０、入力部１１、各フォトセンサが接続されている。また、ドライバ６２０〜６２８を介して移動用、回転用の各モ−タが接続されている。レンズ研削部３００Ｒ用のサ−ボモ−タ３１０Ｒ及びレンズ研削部３００Ｌ用のサ−ボモ−タ３１０Ｌに接続されたドライバ６２２、６２５は、加工時のサ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌの回転トルク量をそれぞれ検出して制御部６００にフィ−ドバックする。また、ドライバ６２８はＤＣモータ１０３の負荷電流を検出して制御部６００にフィ−ドバックする。制御部６００はこれらの情報をレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの移動制御や、レンズ回転の制御、レンズチャック圧の制御に利用する。
【００３２】
６０１はデ−タの送受信に使用されるインタ−フェイス回路であり、レンズ枠形状測定装置６５０（特開平４−９３１６４号等参照）やレンズ加工情報を管理するホストコンピュ−タ６５１、バ−コ−ドスキャナ６５２等を接続することができる。６０２は装置を動作するためのプログラムが記憶された主プログラムメモリ、６０３は入力されるデ−タやレンズ形状測定デ−タ等を記憶するデ−タメモリである。
【００３３】
以上のような構成を持つ装置において、その動作を説明する。ここでは、同一仕様の度無しサングラスレンズを、同一の形状で多数加工するときの動作を説明する。
【００３４】
サングラスレンズを入れるための種々の眼鏡枠の形状（以下、玉型という）は、予めレンズ枠形状測定装置６５０により測定し、その各玉型データをホストコンピュ−タ６５１に送信する。玉型データはホストコンピュ−タ６５１により管理される。また、レンズの厚み等のレンズ形状に関するデータもホストコンピュ−タ６５１により管理されている。レンズ加工に際しては、本装置に接続されたバ−コ−ドスキャナ６５２で被加工レンズに添付されているバーコードの作業票を読み取る（バーコードの作業票は、同一の玉型で加工する同一仕様のレンズを多数まとめ、ロット単位で添付されている）。作業票で指示されたレンズの厚み等のレンズ形状に関するデータや玉型データがホストコンピュ−タ６５１の管理データベースから読み出され、データメモリ６０３に転送記憶される。
【００３５】
転送された玉型データで初めて加工を行うときは、入力部１１のスイッチ１１ｅにより測定モードを「レンズ測定」モードに切換える。被加工レンズをチャック軸１５２側に載置し、スタートスイッチ１１ｉを押すとチャック軸１２１が下降して被加工レンズをチャッキングする。その後、レンズ測定が開始される。
【００３６】
制御部６００は玉型データに基づいてレンズ形状測定部４００を作動させ、レンズ前面の形状を測定する。測定は玉型（眼鏡枠）データに基づく２次元的な第１測定点と第２測定点により、レンズ前面側を２個所測定する。第１測定点は、例えば、最終外周部分であるヤゲン頂点の位置とし、第２測定点はヤゲンの高さ分内側の軌跡（中仕上砥石３１及び精密仕上砥石が持つヤゲン溝の大きさ）とする。
【００３７】
ヤゲン計算について説明する。厚さが一定の度無しのサングラスレンズにヤゲンを形成する場合、そのヤゲン状態を見た目に良好とするために、本実施例ではヤゲン頂点がレンズコバのほぼ中央に位置するように加工するものとする。被加工レンズにカーブがなければ、玉型加工されたレンズのコバの厚さはどの部分も一定であるが、サングラス用のレンズはカーブを持つので、レンズ面が傾けばそれに応じてレンズコバは厚くなる。ヤゲン計算は第１測定点及び第２測定点のコバ位置、レンズ中心の厚みに基づいて、この厚みの変化分を補正したデ−タを得てヤゲン軌跡データを求める。すなわち、図９のように、２回のレンズ測定で得られる点Ａと点Ｂとのレンズ面を、近似的に直線として考えると、加工後のレンズ周辺部のレンズ前面の傾きθが得られる。レンズ前面の傾きθに対応させて、補正係数を予め定め、この補正係数により第１測定点の位置からヤゲン頂点の位置を求めることができる。
【００３８】
また、次のように求めることもできる。被加工レンズの厚みが一定の場合、レンズ前面と後面の傾きは同じであるので、レンズ厚さｔ（例えば、２．２ｍｍ）に対して、ヤゲン頂点よりヤゲン高さ分内側のコバ厚ｔ´は、
ｔ´＝ｔ／cosθ
で簡単に求まる。各動径角に対応して玉型データに基づくコバ厚が求まれば、その中央に位置させるヤゲン頂点軌跡データが得られる。
【００３９】
ヤゲン軌跡デ−タが得られたら、レンズ加工のためのレンズ回転軸と砥石回転軸との間の軸間距離データに変換した加工データを求める。その加工デ−タはデ−タメモリ６０３に記憶され、加工時に読み出されて使用される。
【００４０】
装置のレンズ測定の動作が終了したら、スイッチ１１ｅにより「レンズ測定」モードを解除して加工モードに移行し、スタートスイッチ１１ｉを押すことにより加工が開始する。なお、測定モードの切換え信号やスタート信号は、入力部１１のスイッチを操作するのではなく、ホストコンピュ−タ６５１側でのキー操作により指令信号が入力されるようにしても良い。
【００４１】
加工のスタート信号により、まず粗加工が行われる。制御部６００はサ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌを駆動してレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの両砥石群を回転させる。また、制御部６００は左右のパルスモ−タ２０４Ｒ，２０４Ｌを駆動して両側の上下スライドベ−ス２１０を下降移動し、左右の粗砥石３０が共に被加工レンズの高さ位置に来るようにする。その後、パルスモ−タ２１４Ｒ，２１４Ｌを回転してレンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌをそれぞれ被加工レンズ側にスライド移動させるとともに、上下のパルスモ−タ１３０、１５６を同期して回転させてチャック軸１２１、１５２にチャッキングされた被加工レンズを回転する。左右の粗砥石３０は回転しながら被加工レンズ側へ移動することにより、レンズを２方向から徐々に研削する。粗砥石３０のレンズ側への移動量は、加工データに基づいて左右それぞれ独立して制御される。実施例の装置ではレンズのチャック軸中心と左右の砥石群の回転シャフトの軸中心を一直線上になるように配置しているため、左右の粗砥石３０の移動は１８０度ずれた形状情報に基づいて行われる。
【００４２】
粗加工が終了すると、中仕上砥石３１及び精密仕上砥石３４によるヤゲン仕上げ加工に移る。制御部６００は両粗砥石３０をレンズから離脱させた後、データメモリ６０３に記憶されているヤゲン加工データを呼び出し、これに基づいて中仕上砥石３１及び精密仕上砥石３４の各４つのヤゲン溝の内の１つが、被加工レンズに形成するヤゲン位置になるようにレンズ研削部３００Ｌ、３００Ｒを移動する。１枚目の被加工レンズの加工では、それぞれヤゲン溝３１ａ、ヤゲン溝３４ａを使用する。制御部６００は、回転する中仕上砥石３１を被加工レンズ方向に移動してヤゲン溝３１ａをレンズに圧接さて研削し、初期回転位置での中仕上げ加工の加工終了（精密仕上げの加工代を残した形状の加工終了）が得られると、レンズを回転し始める。レンズの回転中、中仕上げ用のヤゲン加工データに基づいて中仕上砥石３１を移動することにより中仕上げ加工を全周行って行く。この中仕上げ加工の途中でレンズが１／２回転すると、次に精密仕上砥石３４をレンズ方向に移動して、中仕上げ加工が施された部分をさらにヤゲン溝３４ａにより精密加工を施して行く。制御部６００は精密仕上げ用のヤゲン加工データに基づいて、精密仕上砥石３４の軸方向及びレンズ方向への移動を制御し、加工終了が得られるように加工する。この時、中仕上げの加工代（１．５ｍｍ程度）に対して精密仕上げの加工代を少なくしておくことにより（０．２ｍｍ程度）、中仕上げ加工で多少加工代が残ったとしても、厚さ２．２ｍｍのサングラスレンズの場合、精密仕上砥石３４はレンズの１回転で十分に加工終了が得られるように加工できる。つまり、被加工レンズがトータル１．５回転すると精密仕上げまでの全ての加工が終了する。
【００４３】
このように中仕上げ加工された部分を、さらに粒度の細かい精密仕上砥石で加工することにより、ガラスレンズの場合にできやすいレンズコバのバリを無くして、良好な仕上げ面を確保することができる。この精密仕上げ加工に当たっては、その前の中仕上げ加工が全周終わるのを待って加工を開始するのではなく、中仕上げ加工を施した部分が精密仕上げ加工できる位置まできたところで加工を開始するので、その分加工時間が短縮され、効率良く加工が行える。すなわち、中仕上げ加工が全周終了した後に精密仕上砥石による加工を開始する場合、レンズの回転は最低２回転必要であるが、実施例の砥石配置では上記のように最も早いときは１．５回転ですむ。
【００４４】
また、仕上げ加工を中仕上げと精密仕上げの２段階にしたことにより、砥石の摩耗を分散できるとともに、最終仕上げである精密仕上げは加工量が少なくて良いため、精密仕上砥石３４の砥石摩耗は中仕上砥石３１側より少なく、多量のレンズを連続加工しても砥石摩耗によるサイズ精度の低下を極めて少なくできる。本発明者の実験によれば、中仕上げ砥石による加工代を１．５ｍｍ、精密仕上砥石による加工代を０．２ｍｍとして、約１０００枚のレンズを加工したときの中仕上砥石の摩耗が約０．０５ｍｍであったのに対して、精密仕上砥石の摩耗は約０．０１ｍｍ以下であり、十分にサイズ精度を維持することが確認できた。
上記のようにして１枚の被加工レンズの加工が終了すると、チャック軸１２１が上昇するので、加工済みのレンズを取り外して次のレンズの加工に移る。制御部６００は前に記憶した加工データを読み出し、レンズ測定を省略して加工モードによる粗加工、仕上げ加工を行う。これにより、加工毎にレンズ測定を行う時間を節約して、ぞの分加工時間が短縮できることになる。サングラスレンズの加工では、同一仕様のレンズを同一玉型で連続して多数加工することが多いので、レンズ測定の時間を省くことはトータル的に大きな時間短縮となる。
【００４５】
なお、加工データもホストコンピュ−タ６５１側でレンズ仕様データと玉型データに対応付けて、識別記号とともに複数個記憶して管理しても良い。この場合には、被加工レンズのロットが変わったときも、バーコードの作業票による指示に対応した加工データを呼び出し、レンズ測定を行わずに加工モードで連続して加工を行っていくことができる。ただ、複数個の加工データを記憶しなくても、サングラスレンズの加工では、同一仕様のレンズを同一玉型で多数連続して加工することが多く、異なる加工をする場合にレンズ測定をするだけならそれほど負担はないので、加工データをその都度書換えるようにしても、十分である。
【００４６】
２枚目の被加工レンズの粗加工後の仕上げ加工では、制御部６００は中仕上砥石３１が持つヤゲン溝３１ｂと精密仕上砥石３４が持つヤゲン溝３４ｂで加工するように制御する。以降、３枚目のレンズ加工時にはそれぞれヤゲン溝３１ｃとヤゲン溝３４ｃ、４枚目の加工時にはそれぞれヤゲン溝３１ｄとヤゲン溝３４ｄのよに、被加工レンズが変わる毎に順次加工するヤゲン溝も変更する。これにより、１つのヤゲン溝だけで加工するのに比較して、砥石摩耗を実施例では１／４に減少させることができるとともに、砥石の寿命も長くできる。したがって多量のレンズを連続加工しても、サイズ精度の低下を極力抑えることができる。
【００４７】
加工を繰り返すことによる砥石の摩耗等により、レンズの仕上がりサイズが大きくなってくるので、サイズ調整が必要な場合には次のようする。メニュースイッチ１１ｄを押して、図１０のようなパラメータ設定画面７００を表示部１０に呼び出す。画面の左横に表示される矢印カーソル７０１でサイズ調整を行う項目を選択する。各項目は中仕上砥石３１の４つのヤゲン溝３１ａ〜３１ｄ、精密仕上砥石３４の４つのヤゲン溝３４ａ〜３４ｄに対応しており、各ヤゲン溝について選択できる。選択した項目の設定サイズの変更は、スイッチ１１ｃにより右横に表示されている数値を増減して入力する。同様に、中仕上砥石３１及び精密仕上砥石３４のヤゲン位置も個々のヤゲン溝毎に調整が可能である。調整設定した値は、パラメータ設定画面７００を閉じることにより調整値メモリ６０４に記憶されたデータが書き換えられる。なお、これらの入力は、装置本体に接続されたホストコンピュータ６５１からの制御によっても可能である。制御部６００は書き換えられたデータに基づいて、各ヤゲン溝による加工を制御する。これにより、各ヤゲン溝毎に砥石摩耗の程度が異なっても、それぞれ適切に設定して対応できる。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、多数のレンズを効率良く加工できる。また、装置構成を複雑にすることなく、効率良く加工ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の装置の全体構成を示す図である。
【図２】砥石構成を示す図である。
【図３】レンズチャック上部及びレンズチャック下部の構成を説明する図である。
【図４】レンズ研削部３００Ｒの移動機構を説明する図である。
【図５】レンズ研削部３００Ｒの左右の移動と加工終了検出の機構を説明する図である。
【図６】レンズ研削部３００Ｒの構成を示す側面断面図である。
【図７】レンズ厚測定部４００を説明する図である。
【図８】装置の制御系を示す概略ブロック図である。
【図９】実施例のヤゲン計算を説明する図である。
【図１０】サイズ調整等を行う場合の設定画面例を示す図である。
【符号の説明】
１０  表示部
１１  入力部
１１ｅ  スイッチ
３００Ｒ，３００Ｌ  レンズ研削部
４００  レンズ形状測定部
６００  制御部
６０３  データメモリ
６５０  レンズ枠形状測定装置
６５１  ホストコンピュータ
６５２  バーコードスキャナ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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