(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグを覆うとともに、表面側に開口を有する多数の孔を断続的に設けて、前記エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を形成している熱可塑性樹脂製のエアバッグカバーであって、
前記破断予定部の表面側を加熱処理して前記孔の周囲の材料を溶融させ、前記孔の表面側の開口の全面を完全に塞ぐことなく、前記孔の表面側の開口を塞ぐように、前記孔の周囲の材料を溶融させつつ拡散させることにより形成された凸部が、表面側の前記多数の孔の内周面に突出していることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項２】
前記エアバッグカバーが、表面側の装飾シートと、該装飾シートの裏面側に配置されて射出成形により形成される基材と、から構成され、
前記装飾シートが、表面側のスキン層と、該スキン層の裏面側に配置されて、前記基材の成形時に前記スキン層を保護するバリア層と、の少なくとも２層構造から構成されていることを特徴とする請求項１記載のエアバッグカバー。
【請求項３】
前記破断予定部を形成する前記孔が、加熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとしていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２記載のエアバッグカバー。
【請求項４】
表面側の材料が、軟化点を２００℃以下とするものであることを特徴とする請求項１乃至請求項３記載のエアバッグカバー。
【請求項５】
熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材に対して、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を形成して製造するエアバッグカバーの製造方法であって、
前記エアバッグカバー素材に対して、表面側に開口を有する多数の孔を断続的に設ける穿設工程と、
前記多数の孔の表面側を加熱して前記孔の周囲の材料を溶融させ、破断荷重の上昇を抑え可能に、前記孔の表面側の開口の全面を完全に塞ぐことなく、前記孔の表面側の開口を塞ぐように、前記孔の周囲の材料を溶融させつつ拡散させることにより、表面側の前記多数の孔の内周面に突出する凸部を形成して、前記各孔の開口を塞ぐ加熱処理工程と、
を経て製造することを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
【請求項６】
前記穿設工程で穿設する孔の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとしていることを特徴とする請求項５記載のエアバッグカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグ装置の折り畳まれたエアバッグを覆う自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、シートバック、ステアリングホイールのパッド等の熱可塑性樹脂製のエアバッグカバーとその製造方法に関し、特に、膨張時のエアバッグを突出させるために、多数の孔を断続的に設けて形成した破断予定部を配置させてなるエアバッグカバーとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
従来、エアバッグ装置の折り畳まれたエアバッグを覆うエアバッグカバーでは、エアバッグの膨張時に、円滑に破断して、エアバッグを大きく突出させることができるように、破断予定部を配設させていた。
【０００３】
この破断予定部としては、破断予定部に沿って、多数の孔を設けたものが知られている（実開昭５１−１９３２号公報参照）。
【０００４】
しかし、従来の孔を設けて構成する破断予定部では、表面側に、孔を設けた開口が表れるため、エアバッグカバーの意匠性が低下していた。
【０００５】
本発明は、破断予定部として断続的に多数の孔を設けても、意匠性を向上させることができるエアバッグカバー及びエアバッグカバーの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るエアバッグカバーは、エアバッグを覆うとともに、表面側に開口を有する多数の孔を断続的に設けて、前記エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を形成している熱可塑性樹脂製のエアバッグカバーであって、
前記破断予定部の表面側を加熱処理して前記孔の周囲の材料を溶融させ、前記孔の表面側の開口の全面を完全に塞ぐことなく、前記孔の表面側の開口を塞ぐように、前記孔の周囲の材料を溶融させつつ拡散させることにより形成された凸部が、表面側の前記多数の孔の内周面に突出していることを特徴とする。
【０００７】
前記エアバッグカバーとしては、表面側の装飾シートと、該装飾シートの裏面側に配置されて射出成形により形成される基材と、から構成し、
前記装飾シートを、表面側のスキン層と、該スキン層の裏面側に配置されて、前記基材の成形時に前記スキン層を保護するバリア層と、の少なくとも２層構造から構成することが望ましい。
【０００８】
また、前記破断予定部を形成する前記孔としては、加熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとすることが望ましく、さらに、表面側の材料としては、軟化点を２００℃以下とするものが望ましい。
【０００９】
本発明に係るエアバッグカバーの製造方法は、熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材に対して、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を形成して製造するエアバッグカバーの製造方法であって、
前記エアバッグカバー素材に対して、表面側に開口を有する多数の孔を断続的に設ける穿設工程と、
前記多数の孔の表面側を加熱して前記孔の周囲の材料を溶融させ、破断荷重の上昇を抑え可能に、前記孔の表面側の開口の全面を完全に塞ぐことなく、前記孔の表面側の開口を塞ぐように、前記孔の周囲の材料を溶融させつつ拡散させることにより、表面側の前記多数の孔の内周面に突出する凸部を形成して、前記各孔の開口を塞ぐ加熱処理工程と、
を経て製造することを特徴とする。前記穿設工程で穿設する孔の幅は、表面側で０．５〜１．０mmとすることが望ましい。
【００１０】
【発明の効果】
本発明に係るエアバッグカバーでは、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部が、多数の孔を断続的に設けて形成していても、破断予定部の表面側が、加熱処理されて、多数の孔の開口が、孔の内周面に形成される凸部により塞がれている。
【００１１】
そのため、表面側には、破断予定部を構成する孔の開口が表れず、意匠性を向上させることができる。
【００１２】
なお、この孔の開口が塞がれる態様は、孔の周囲の材料が若干溶融しつつ拡散されて、孔の内周面に凸部が形成されて孔を塞ぐ態様であって、孔の開口の全面を完全に塞ぐように溶融されるものでないことから、エアバッグ膨張時の破断予定部の破断荷重を上昇させるものではない。
【００１３】
そして、エアバッグカバーとして、表面側の装飾シートと、装飾シートの裏面側に配置されて射出成形により形成される基材と、から構成し、装飾シートを、表面側のスキン層と、スキン層の裏面側に配置されて、基材の成形時にスキン層を保護するバリア層と、の少なくとも２層構造から構成する場合には、表面側に、装飾シートのスキン層が表れるため、一層、意匠性を向上させることができる。勿論、スキン層は、裏面側のバリア層により、基材の成形時の影響を受けず、所定の意匠性を確保することができる。
【００１４】
また、破断予定部を形成する孔としては、加熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとすることが望ましい。幅が０．５mm未満であると、孔の開口が塞がれている・いないに拘らず、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部の破断荷重を下げ難くなることから望ましくなく、幅が１．０mmを超えれば、加熱処理しても、孔の開口を塞ぎ難くなるからである。
【００１５】
さらに、表面側の材料として、軟化点を２００℃以下のものとすれば、加熱処理として、汎用の装置を利用して、１２０℃程度の熱風を吹き付けたり、雰囲気温度を１２０℃程度にした加熱炉に入れたりして、短時間に孔を塞ぐことができ、加熱処理を簡便に行なうことができる。
【００１６】
本発明に係るエアバッグカバーの製造方法では、熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材に穿設工程で穿設された多数の孔の開口が、加熱処理工程において、破断荷重の上昇を抑える状態で、塞がれるため、エアバッグカバーの意匠性を向上させることができる。
【００１７】
そして、穿設工程で穿設する孔の幅は、上述したように、表面側で０．５〜１．０mmとすることが望ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
実施形態のエアバッグカバー１０は、図１〜４に示すように、自動車のインストルメントパネル（以下、インパネと略す）８の一部として形成され、インパネ８は、インパネ本体９とエアバッグカバー１０とで構成されている。
【００２０】
インパネ本体９は、フィラー入りのポリプロピレン等の硬質合成樹脂から形成される基材９ａと、後述する装飾シート１２が延設されて基材９ａを覆うように配置される装飾シート９ｂと、から構成されている。
【００２１】
エアバッグカバー１０は、エアバッグ装置１の折り畳まれたエアバッグ２の上方を覆う位置に配置され、基材１１と、基材１１の表面側に配置される装飾シート１２と、から構成されている。
【００２２】
なお、エアバッグ装置１について説明すると、エアバッグ装置１は、折り畳まれて収納される袋状のエアバッグ２と、エアバッグ２に膨張用のガスを供給するシリンダタイプのインフレーター３と、インフレーター３からのガスを拡散させてエアバッグ２内に流入させる筒状のディフューザー４と、エアバッグ２・インフレーター３・ディフューザー４の周囲を覆う箱形状のケース５と、を備えて構成されている。
【００２３】
また、４ａは、インフレーター３からのガスをエアバッグ２内へ拡散させて流入させるガス流通孔であり、４ｂは、ディフューザー４から複数突設されるボルトであり、これらのボルト４ｂは、ナット６止めすることにより、ケース５、エアバッグ２、ディフューザー４を一体化するとともに、車両のフレームから突設されるブラケット７にエアバッグ装置１を取付固定するものである。
【００２４】
さらに、ケース５は、側壁部位が、インナーパネル５ａとアウターパネル５ｂとの二重構造として構成され、アウターパネル５ｂには、切り起こされてインナーパネル５ａ側に延びる所定数の爪５ｃが形成されている。これらの爪５ｃは、後述するブラケット１１ａを係止するものである。
【００２５】
エアバッグカバー１０は、上方から見て「Ｈ」字形状に破断予定部１６を配置させて、エアバッグ２の膨張時に、２つの扉部２２・２３を開かせるように構成されている。なお、破断予定部１６の「Ｈ」字の上下端の間の位置が、扉部２２・２３が開く際の回転中心部位としてのヒンジ部２４となる。
【００２６】
そして、基材１１は、ヒンジ部２４の破断せずに曲がる性質を確保し、かつ、基材９ａとの接合力を確保するため、基材９ａと相溶性を有した熱可塑性エラストマーから形成されている。なお、実施形態の場合には、基材９ａが、フィラー入りのポリプロピレンから形成されており、ポリプロピレンと相溶性を有する熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー若しくはスチレン系熱可塑性エラストマーが例示でき、実施形態の場合には、基材１１がオレフィン系熱可塑性エラストマーから形成されている。
【００２７】
また、基材１１には、外周縁の裏面側に、四角筒形状のブラケット１１ａが突設され、ブラケット１１ａには、エアバッグ装置１のケース５の爪５ｃを挿入係止させる取付孔１１ｂが形成されている。このブラケット１１ａは、破断予定部１６や扉部２２・２３を、折り畳まれたエアバッグ２の上方位置に、精度良く配置させるように、エアバッグカバー１０の部位をエアバッグ装置１のケース５と連結させるために形成されている。
【００２８】
装飾シート１２は、シボ模様等を有した表面側のスキン層１３と、裏面側に配置されて基材１１の射出成形時におけるスキン層１３の保護用のバリア層１４と、スキン層１３とバリア層１４との間に介在される発泡層１５と、を備えて構成されている。なお、バリア層１４は、基材１１の成形時の発泡層１５の保護の役目も果すこととなる。
【００２９】
また、スキン層１３は、後述する破断予定部１６を構成する孔１９の開口を、加熱処理時に、破断荷重を上昇させずに塞ぐことができるように、軟化点を２００℃以下の軟質塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性エラストマー等の軟質熱可塑性樹脂から形成されている。ちなみに、スキン層１３として、軟化点を２００℃以下のものとする理由は、加熱処理として、１２０℃程度の熱風を吹き付けたり、雰囲気温度を１２０℃程度にした加熱炉に入れたりして、短時間に孔を塞ぐことができ、加熱処理を簡便に行なうことができるからである。
【００３０】
実施形態の場合、スキン層１３は、軟化点を１８０℃とした軟質塩化ビニルから形成され、バリア層１４は、基材１１と同じオレフィン系熱可塑性エラストマーから形成され、発泡層１５は、発泡ポリプロピレンから形成されている。また、スキン層１３の肉厚は、０．６mm、バリア層１４の肉厚は、１．０mm、発泡層１５の肉厚は、３．０mmとしている。
【００３１】
そして、破断予定部１６の部位には、基材１１に凹部１７が形成され、バリア層１４に切除部１８が形成され、スキン層１３には、破断予定部１６に沿って配設される多数のピンホール状の孔１９が形成され、スキン層１３の表面側の孔１９の開口は、図２に示すように、加熱処理で孔１９の内周面に形成された凸部２０によって、塞がれている。なお、切除部１８は、基材１１の凹部１７が発泡層１５の部位まで延設された凹部２１の一部として形成されている。
【００３２】
この凹部１７・２１は、破断予定部１６の「Ｈ」字に沿って、連続的に形成しても良いし、断続的に形成しても良い。
【００３３】
また、孔１９としては、加熱処理前の内径を０．５〜１．０mm（実施形態では、０．７５mm）とすることが望ましい。孔１９の内径が０．５mm未満であると、孔１９の開口が塞がれている・いないに拘らず、エアバッグ２の膨張時に破断する破断予定部１６の破断荷重を下げ難くなることから望ましくなく、孔１９の内径が１．０mmを超えれば、加熱処理しても、孔１９の開口を塞ぎ難くなるからである。
【００３４】
そして、孔１９では、破断予定部１６の「Ｈ」字に沿って形成される間隔を、２mmピッチ以下（実施形態では、１mmピッチ）とすることが望ましい。間隔が、２mmピッチを超えては、エアバッグカバー１０の破断荷重が大きくなり、展開性能が低下する不都合が生ずるからである。
【００３５】
なお、スキン層１３に設ける孔１９としては、ピンホール状のものでなく、スリットとする場合にも、その幅は、０．５〜１．０mmとすることが望ましい。幅が０．５mm未満であると、孔の開口が塞がれている・いないに拘らず、エアバッグ２の膨張時に破断する破断予定部１６の破断荷重を下げ難くなることから望ましくなく、孔の幅が１．０mmを超えれば、加熱処理しても、孔の開口を塞ぎ難くなるからである。また、そのスリット状の孔のピッチにおいても、ピンホール状の孔と同様な理由により、２mm以下とすることが望ましい。
【００３６】
このエアバッグカバー１０及びインパネ８の製造について述べると、まず、装飾シート９ｂの部位も含めたシート状の装飾シート１２を真空成形して、インパネ８に埋設させる所定形状に賦形させ、エアバッグカバー素材Ｍを製造する。ついで、図５のＡに示すように、穿設工程において、エアバッグカバー素材Ｍに多数のピンＰを差し通し、ピンホール状の孔１９を形成したり、あるいは、肉厚の薄いカッタＰを使用して、スリット状の孔を形成する。
【００３７】
ついで、インパネ本体９の基材９ａを射出成形する成形型に、所定形状に賦形させたエアバッグカバー素材Ｍ（装飾シート１２）と装飾シート９をセットして、基材９ａを形成する。
【００３８】
その後、エアバッグカバー１０の基材１１の射出成形型にセットして、図５のＢに示すように、基材１１を形成する。
【００３９】
ついで、離型後、図５のＣに示すように、超音波ウエルダの加工ホーンＨを利用して、凹部１７・２１を形成し、さらに、基材１１のブラケット１１ａに取付孔１１ｂを形成する。
【００４０】
そして、図５のＤに示すように、加熱処理工程において、エアバッグカバー素材Ｍ（装飾シート１２）に対して、２〜３mmの上空から、１２０℃程度の熱風を５cm/secの速さで移動させつつ吹き付けたり、雰囲気温度を１２０℃程度にした加熱炉に１分程度入れたりして、孔１９の表面側の開口を塞ぐ加熱処理を行なえば、インパネ８を製造することができる。
【００４１】
なお、この加熱処理は、孔１９の周囲の材料が若干溶融しつつ拡散されて、凸部２０で孔１９を塞ぐ態様であるが、エアバッグ２の膨張時における破断予定部１６の破断荷重を上昇させないように、孔１９の周囲の材料を十分に溶融させて孔１９の開口の全面を完全に塞がないように、加熱方法に応じて、加熱温度や加熱時間を留意する必要がある。
【００４２】
例えば、加熱炉に入れる場合には、孔１９の内周面に形成される凸部２０が、孔１９の内周面で均一になり易いことから、突出高さｔを孔１９の内径ｄの３０〜５０％とした凸部２０で孔１９を塞ぐようにすれば良い。凸部２０の突出高さｔを孔１９の内径ｄの３０〜５０％とする理由は、３０％未満であれば、エアバッグカバー１０の意匠性を向上させることができる程、孔１９の開口を塞げないからであり、５０％を超えれば、凸部２０が孔１９の内周面全周に形成される場合に、孔１９の内周面の材料が完全に溶融して溶着し、破断荷重を上昇させる虞れが生ずるからである。
【００４３】
また、熱風を一方向から吹き付けて加熱処理工程を行なう場合には、凸部２０を孔１９の内周面全周に均一に形成することが困難となり、このような場合には、部分的な凸部２０が孔１９の内径ｄの５０％を超える場合でも、破断荷重を上昇させない場合がある。また、孔１９の開口を、外観上、完全に塞いだように見えても、孔１９の内周面の溶融した部位相互が溶着しておらず、破断荷重を上昇させない場合がある。
【００４４】
そのため、加熱処理工程の加熱温度や加熱時間は、予め、試験を行なって、破断荷重を上昇させないように、加熱方法に応じて、適宜、設定すれば良い。
【００４５】
なお、基材９ａ、基材１１、及び、装飾シート９・１２のバリア層１４は、相互に同種若しくは相溶性を有しているため、別途、接着剤を使用しなくとも、強固に接合されることとなる。
【００４６】
また、凹部１７・２１を形成する場合には、超音波ウエルダを利用する他、加熱したカッタを利用したり、高周波を利用したカッタで、凹部１７・２１を形成しても良い。
【００４７】
そして、インパネ８を製造したならば、車両に装着した後、エアバッグ装置１と連結させる際には、各ボルト４ｂを利用して一体化したエアバッグ装置１のケース５におけるインナーパネル５ａとアウターパネル５ｂとの間にブラケット１１ａを挿入して、各爪５ｃを取付孔１１ｂに挿入係止させ、インパネ８にエアバッグ装置１を連結させるとともに、ブラケット７を各ボルト４ｂにナット６止めし、ブラケット７の他端を図示しないフレームに固定させれば、インパネ８と連結させてエアバッグ装置１を車両に装着することができる。なお、インパネ８を、車両に装着する際、所定の計器等を配設させることとなる。
【００４８】
その後、所定時、インフレーター３からのガスが吐出されれば、そのガスがディフューザー４のガス流通孔４ａを経てエアバッグ２内に流入され、エアバッグ２は、破断予定部１６を破断させて、ヒンジ部２４を回転中心として扉部２２・２３を開かせ、大きくインパネ８から突出することとなる。
【００４９】
そして、実施形態のインパネ８では、エアバッグカバー１０の表面側に、破断予定部１６を構成する孔１９の開口が表れず、意匠性を向上させることができる。
【００５０】
ちなみに、実施形態の装飾シート１２のテストピースを取り、孔１９を塞がない場合の比較例との引張比較試験を行なった結果を表１に示す。なお、テストピースは、実施形態の軟質塩化ビニル（ＰＶＣ）製のスキン層（厚さを０．６mm）と発泡ポリプロピレンの発泡層（厚さを３mm）との２層として、内径０．７５mmの孔を１mmピッチで設けたもの、それらの孔の開口を加熱処理（スキン層に対して２〜３mmの上空から１２０℃程度の熱風を５cm/secの速さで移動させつつ吹き付けた）して塞いだもの、孔を設けないもの、さらに、それらのスキン層の材質をオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）製（軟化点１８０℃）としたもの、の６つをＪＩＳ２号ダンベルの形状にカットして準備し、オートグラフ引張試験機にて、２００mm／min の速度で引っ張って行なった。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
なお、テストピース２の表面状態の顕微鏡写真（倍率１０倍）を図６に示し、テストピース３の表面状態（倍率１０倍）を図７に示す。
【００５３】
この表から解るように、孔の開口を加熱処理して凸部で塞いでも、孔を設けただけの場合と、略同じ態様（荷重・伸び）で破断することが解り、この表１と図６・７とから解るように、本発明のエアバッグカバーが、意匠性を向上させても、破断荷重の上昇を防止できることが解る。
【００５４】
また、実施形態のエアバッグカバー１０では、表面側の装飾シート１２と、装飾シート１２の裏面側に配置されて射出成形により形成される基材１１と、から構成され、装飾シート１２が、表面側のスキン層１３と、スキン層１３の裏面側に配置されて、基材１１の成形時にスキン層１３を保護するバリア層１４と、の少なくとも２層構造から構成されており、表面側に、装飾シート１２のスキン層１３が表れるため、一層、意匠性を向上させることができる。勿論、スキン層１３は、裏面側のバリア層１４により、基材１１の成形時の影響を受けず、所定の意匠性を確保することができる。
【００５５】
なお、実施形態のエアバッグカバー１０では、装飾シート１２が、スキン層１３、バリア層１４、及び、発泡層１５を有した三層構造のものを示したが、触感が硬くなるものの、発泡層１５を有しない二層構造の装飾シートを使用するようにしても良い。
【００５６】
さらにまた、実施形態のエアバッグカバー１０では、折り畳まれたエアバッグ２の上方に適確に破断予定部１６や扉部２２・２３を配置させるために、エアバッグ装置１のケース５と連結させるブラケット１１ａを基材１１に設けた場合を示したが、精度良く、エアバッグ２の上方にエアバッグカバー１０が配置されれば、図８に示すエアバッグカバー３０のように、ケース５に連結させるブラケットを設けなくとも良い。
【００５７】
さらに、実施形態のエアバッグカバー１０では、バリア層１４に設ける切除部１８を、基材１１を射出成形して装飾シート１２と一体的にした後に、基材１１の凹部１７を形成する際、加工治具Ｈを利用して、同時に加工する場合を示したが、装飾シート１２と基材１１とを一体的にする基材１１の射出成形前に、予め、装飾シート１２のバリア層１４に切除部１８を形成しておいても良く、その場合には、装飾シート１２を所定形状に賦形した後に、孔１９と切除部１８と設け、その後に、基材１１を成形し、基材１１に凹部１７を形成することから、図９に示すエアバッグカバー４０のように、破断予定部１６が、基材１１に設けられた凹部１７と、装飾シート１２におけるバリア層１４の切除部１８を含めて発泡層１５まで凹む凹部２１と、スキン層１３の孔１９と、から構成されることとなる。ちなみに、バリア層１４に切除部１８を設けた後に、基材１１を成形する場合には、発泡層１５やスキン層１３が、基材１１の成形時の熱や射出圧で、損傷するのではと考えられるが、切除部１８が、その幅を狭くしているため（０．５mm以下）、装飾シート１２の外表面まで影響を与える程、発泡層１５やスキン層１３が損傷することはない。
【００５８】
なお、孔１９の開口を塞ぐ加熱処理工程は、基材１１を成形した後に行なう。そして、孔１９を設ける穿設工程は、切除部１８を設けた前後・基材１１の成形後等の加熱処理工程前であれば、どの段階で行なっても良い。この穿設工程の段階は、実施形態のエアバッグカバー１０を製造する場合でも同様であり、加熱処理工程前であれば、どの段階で行なっても良い。
【００５９】
また、基材１１に設ける凹部１７は、基材１１を射出成形で形成した後に、カッタ等で形成する他、基材１１の射出成形時に、型面によって、基材１１の成形と同時に形成しても良い。
【００６０】
さらにまた、各実施形態のエアバッグカバー１０・３０・４０では、孔１９を、発泡層１５に設けた凹部２１の部位まで貫通させた場合を示したが、図１０に示すエアバッグカバー５０のように、発泡層１５の途中まで延設される孔１９としても良い。ちなみに、発泡層１５自体は、破断し易いため、孔１９や凹部２１の有無によって、装飾シート１２の破断に影響を与えることはない。そして、孔１９を設ける穿設工程や孔１９の開口を塞ぐ加熱処理工程は、凹部２１を設けた後に、行なっても良い。
【００６１】
さらに、各実施形態では、エアバッグカバー１０・３０・４０・５０として、インパネ８に利用されるものを示したが、インパネ以外のエアバッグ装置のエアバッグを覆うように配置されるドアトリム・シートバック・ステアリングホイールのパッド等に本発明を利用することができる。これらの場合、軟化点を２００℃以下の軟質塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性エラストマー等の軟質熱可塑性樹脂から射出成形にてエアバッグカバー素材を形成し、その後、穿設工程、加熱処理工程を経て単層のエアバッグカバーを形成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の要部を示す拡大断面図である。
【図２】同実施形態の要部のさらに拡大した断面図である。
【図３】同実施形態の斜視図である。
【図４】同実施形態の使用態様を示す断面図である。
【図５】同実施形態の破断予定部の加工工程を示す図である。
【図６】  引張比較試験のテストピースの拡大平面図であり、孔を設けたままの状態を示す顕微鏡写真である。
【図７】  引張比較試験のテストピースの拡大平面図であり、実施形態のように、加熱処理して孔の開口を塞いだ状態を示す顕微鏡写真である。
【図８】他の実施形態の使用態様を示す断面図である。
【図９】他の実施形態の拡大断面図である。
【図１０】他の実施形態の拡大断面図である。
【符号の説明】
１…エアバッグ装置、
２…エアバッグ、
１０・３０・４０・５０…エアバッグカバー、
１１…基材、
１２…装飾シート、
１３…スキン層、
１４…バリア層、
１６…破断予定部、
１９…孔、
２０…凸部、
Ｍ…エアバッグカバー素材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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