(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が形成されたスペーサの製造方法であって、
（１）．金属線材を型内で圧縮することにより、
ａ．前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、前記被取付部材の側面に当接させられた状態でかしめられることにより、前記被取付部材の前記側面とほぼ面一となるように前記被取付部材に固定される前記鍔部と、
ｂ．少なくとも外周面側に突起物が生じないように形成され、前記鍔部のかしめ時に外形形状を変えることがない前記軸部と、
ｃ．少なくとも前記軸部に位置するめねじの下穴と、
を形成する第１の塑性加工工程と、
（２）．前記鍔部のかしめ時に塑性変形したかしめ部周辺の余肉を収容するように形成されてなる前記環状溝を形成する第２の塑性加工工程と、
（３）．前記鍔部の外周に凹凸を形成する第３の塑性加工工程と、
を備えたことを特徴とするスペーサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、パソコンや各種電気機器のパネル同士を締結固定するために使用されるスペーサの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のスペーサは、かしめ固定が可能な金属材料で形成されており、図４〜図６に示すように、めねじ７が形成された軸部３の一端に鍔部４が形成され、この鍔部４に隣接する軸部３の外周に環状溝６が形成されている。そして、鍔部４の外周が凹凸状に形成されている。
【０００３】
このような形状のスペーサ２０は、図６に示すように、被取付部材であるパソコン等のパネル板１０に形成された取付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４の側面１４がパネル板１０の側面１５に押し当てられた状態で鍔部４がかしめられる。その結果、図７に示すように、スペーサ２０の鍔部４が塑性変形して環状溝６と取付穴１３との間の隙間を塞ぎ、スペーサ２０がパネル板１０に固定されることになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、上述のスペーサ２０は、図８に示すような工程で成形されている。先ず、金属丸棒２１から製品素材２２を切断する（素材切断工程）。次に、切削加工工程において、その軸方向長さが所定寸法になるように切削加工した後、軸部３、鍔部４、環状溝６及びねじの下穴５を切削加工すると共に、鍔部４の外周をローレット加工により凹凸状に成形するようになっている。次に、切削加工後の製品素材（スペーサ２０）を洗浄し、下穴５にタップでめねじ７を形成し（ねじ加工工程）、洗浄、熱処理、表面処理の各工程を経て従来のスペーサ２０（図６参照）が完成するようになっていた。
【０００５】
しかしながら、このような従来のスペーサ２０の製造方法は、成形方法のほとんどが切削加工であり、金属丸棒２１からの削りだしで行われていたため、製造工数が嵩み、生産効率の向上の要望に応えるのが困難であった。
【０００６】
また、従来のスペーサ２０の製造方法は、上述のように、金属丸棒２１からの削りだしであるため、切りくずを多く出すことになっていた。そのため、切りくずを再資源化するためにエネルギーを消費することになり、省エネルギー化の観点からも製造方法の改善が求められていた。
【０００７】
そこで、本発明は、スペーサの製造に関する省エネルギー化の要望に応えることができるとともに、生産効率の向上を図ることができるスペーサの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、軸部の一端に鍔部が形成され、この鍔部に隣接する軸部の外表面に環状溝が形成されたスペーサの製造方法であって、第１の塑性加工工程と第２の塑性加工工程とを備えてなるスペーサの製造方法である。すなわち、スペーサの製造方法は、（１）．金属線材を型内で圧縮することにより、ａ．前記軸部が被取付部材に形成された取付穴に挿入され、前記被取付部材の側面に当接させられた状態でかしめられることにより、前記被取付部材の前記側面とほぼ面一となるように前記被取付部材に固定される前記鍔部と、ｂ．少なくとも外周面側に突起物が生じないように形成され、前記鍔部のかしめ時に外形形状を変えることがない前記軸部と、ｃ．少なくとも前記軸部に位置するめねじの下穴と、を形成する第１の塑性加工工程と、（２）．前記鍔部のかしめ時に塑性変形したかしめ部周辺の余肉を収容するように形成されてなる前記環状溝を形成する第２の塑性加工工程と、（３）．前記鍔部の外周に凹凸を形成する第３の塑性加工工程と、を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
以上の説明から明らかなように、本発明は、スペーサの加工のほとんどが塑性加工であるため、スペーサの加工がほとんど切削加工である従来例に比較して加工時間を格段に短縮することができ、生産効率を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明は、上述のように、スペーサの加工のほとんどが塑性加工であり、切りくずをほとんど発生させないため、切りくずを再資源化するためのエネルギーが不要になり、省エネルギー化の要請にも応えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳述する。
【００１２】
（スペーサの製造方法）
図１は、本発明の実施の形態に係るスペーサの製造方法を示す図である。この図１に示すように、まず、第１の塑性加工工程において、所定長さの金属線材１を型内で圧縮して、スペーサ２の軸部３、鍔部４及びめねじの下穴５が形成される。
【００１３】
次に、第２の塑性加工工程において、回転させた製品素材に工具を押し付けることにより環状溝６がスペーサ２の軸部３の外周に形成される。
【００１４】
次に、ねじ加工工程において、軸部３の下穴５にタップでめねじ７が切られる。
【００１５】
その後、第３の塑性加工工程において、鍔部４が所定形状に形成された型内に押し込まれ、鍔部４の外周に円弧状の凹み８が一定の間隔で多数形成され、鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工される。
【００１６】
その後、所定形状に形成された製品素材（スペーサ２）が洗浄された後、熱処理を施され、表面処理（錆止めのメッキ処理等）が施されて製品としてのスペーサ２が完成される（図２，４，５参照）。
【００１７】
このような加工工程の本実施の形態によれば、成形工程のうちのねじ加工工程を除く他の加工工程の全てが塑性加工であるため、加工が瞬時に終了し、ほとんどが切削加工であった従来例に比較して、製品１個当たりの加工時間を格段に少なくすることができ、スペーサ２の生産効率を向上させることができる。
【００１８】
また、本実施の形態によれば、金属線材１を型内で圧縮することにより、スペーサ２の軸部３、鍔部４及び下穴５の外形形状を高精度に塑性加工することが可能になり、従来の切削加工のように切りくずを出さないため、切りくずを再資源化するためのエネルギーが不要になり、近年の省エネルギー化の要請に応えることができる。
【００１９】
尚、本実施の形態において、ねじ加工工程は、第２の塑性加工工程と第３の塑性加工工程との間に配置されているが、これに限られず、生産効率や加工精度等を考慮し、例えば、第１の塑性加工工程と第２の塑性加工工程との間、または第３の塑性加工工程終了後に配置するようにしてもよい。
【００２０】
（スペーサ）
図２は、上述のスペーサの製造方法によって完成されるスペーサ２を示す断面図である。
【００２１】
この図２に示すように、スペーサ２は、軸部３の一端に鍔部４が形成され、鍔部４に隣接する軸部３の外周部分に環状溝６が形成され、軸部３の軸芯ＣＬを中心とするめねじ７が軸部３を貫通するように形成されている。また、鍔部４の外周が凹凸状に塑性加工されている（図４参照）。
【００２２】
そして、上述のスペーサの製造方法において、環状溝６を成形する際の塑性加工力によって、鍔部４が図２の図中左側方向へ僅かに出っ張るようになっている。すなわち、鍔部４のパネル板１０に押し当てられない側の側面１１が、軸部３の一端の側面１２よりも軸部３の軸芯ＣＬに沿う方向へ突出するようになっている（図３参照）。尚、上述の第１の塑性加工工程において使用される成形用の型は、図２に示すような鍔部４の塑性変形を予め考慮し、最終加工寸法が所定寸法精度になるように形成されている。
【００２３】
このような特徴的構造のスペーサ２は、図３に示すように、被取付部材としてのパネル板１０の取付穴１３に軸部３が挿入され、鍔部４の側面１４がパネル板１０の側面１５に押し当てられた状態で鍔部４がかしめられ、パネル板１０に固定されることになる（図７参照）。このようにして、スペーサ２がパネル板１０にかしめ固定される際に、鍔部４にかしめ力Ｆが集中して作用することになる。すなわち、本実施の形態のスペーサ２は、鍔部４の側面１１と軸部３の一端側の側面１２が平面状である従来のスペーサ２０に比較してかしめ力Ｆを受ける面積が小さくなるため、かしめ力Ｆが鍔部４に集中して作用することになる。その結果、本実施の形態によれば、パネル板１０へのスペーサ２の固定が従来例よりもより一層強固で確実になる。
【００２４】
尚、スペーサ２の形状は、図２〜図３に示す形状に限られるものでなく、例えば、第１の塑性加工工程において、軸部３の一端の側面１２が鍔部４の側面１１よりも僅かに出っ張るように形成しておくことにより、鍔部４の側面１１と軸部３の一端の側面１２を従来例（図６参照）のように平坦面にすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施の形態に係るスペーサの製造方法を示す加工工程図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るスペーサの製造方法によって製造されたスペーサの断面図である。
【図３】図２のスペーサをパネル板にかしめる際の状態を示す断面図である。
【図４】スペーサの外観斜視図である。
【図５】スペーサの側面図である。
【図６】従来のスペーサをパネル板にかしめる際の状態を示す断面図である。
【図７】本発明及び従来のスペーサをパネル板にかしめ固定した後の状態を示す断面図である。
【図８】従来のスペーサの製造方法を示す加工工程図である。
【符号の説明】
【００２６】
１……金属線材、２……スペーサ、３……軸部、４……鍔部、５……下穴、６……環状溝、７……めねじ、１０……パネル板（被取付部材）、１１，１２，１５……側面、１３……取付穴、ＣＬ……軸芯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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