(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形面が所定の間隔をもって対向された２枚のガラス型の周面にまたがるように粘着テープを粘着巻回してなるレンズモールドにプラスチックレンズの原料液を注入するプラスチックレンズ原料液の注入方法において、前記粘着テープの所定の位置を非接触で局所的に加熱溶融することにより、前記粘着テープの所定の位置にあらかじめ、前記粘着テープを構成する樹脂が溶融し、集中して盛り上がった断面形状の内周部を有する注入口を形成した後、該注入口から前記原料液を注入することを特徴とするプラスチックレンズ原料液の注入方法。
【請求項２】
加熱圧縮空気、レーザー光もしくは高熱光のいずれかを用いて前記粘着テープの所定の位置を局所的に加熱溶融することを特徴とする請求項１記載のプラスチックレンズ原料液の注入方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、眼鏡レンズ等のプラスチックレンズの成形に利用され、特に粘着テープを用いたレンズモールドにプラスチックレンズの原料液を注入する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、眼鏡レンズ等にプラスチックレンズが多く使用されている。このプラスチックレンズの成形を簡単に行う方法として、粘着テープを用いたいわゆるテープモールド法が知られている。この方法は、図１に示すように、一方の面をレンズ成形面とする２枚のガラス型を、互いの成形面を所定の間隔をもって対向させ、この状態でガラス型の周面にまたがるように全周に粘着テープを粘着巻回して２枚のガラス型を固定保持させたレンズモールド１を用い、２枚のガラス型の間に形成された内部空間（以下この空間を成形空間と称する）に、重合して硬化するプラスチックレンズの原料液を注入し、加熱等の手段によって重合硬化させてプラスチックレンズを成形するものである。
【０００３】
従来、このレンズモールド１にプラスチックレンズの原料液を注入する方法としては、例えば特公平５−３６２１１号公報に記載されているような、粘着テープのつなぎ合わせ部に設けられた開口部から注入する方法（以下第１の注入方法と称する）が知られている。この方法は、図２に示すように、２枚のガラス型の周面に粘着巻回された粘着テープを一部剥してつなぎ合わせ部分を開口させ、この開口部から注入管２の先端部分をレンズモールド１の成形空間に挿入し、プラスチックレンズの原料液を注入した後、再び粘着テープの剥した部分をを張り付けて成形空間を密封するものである。
【０００４】
また、後で述べるような第１の注入方法が有する問題点を解決する方法として、注射針のような鋭利な先端形状を有する注入管を用いる注入方法（以下第２の注入方法と称する）が知られている。この方法は、図３に示すように、レンズモールド１を保持手段３によって保持固定し、粘着テープに注入管２を突き刺してその鋭利な先端で粘着テープを突き破り、レンズモールド１の成形空間に注入管２の先端部分を挿入してプラスチックレンズの原料液を注入し、注入後は注入管２を抜取り、突き破られてできた注入管２の挿入口を、その部分に別の粘着テープを張り付ける、接着剤を付着させる、その部分の原料液を局所的に重合硬化させる等の方法で密封するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
第１の注入方法では、プラスチックレンズの原料液の注入の際に、剥した部分のテープの粘着面に原料液の一部が付着する可能性がきわめて高い。そして原料液が付着することで、粘着テープの粘着力が低下するか失われしまい、再び粘着テープを張り付けても充分な密封性を保持することができなくなるという問題が生じる。その結果プラスチックレンズの原料液を重合硬化させる過程において、原料液がレンズモールドから漏れ出したり、空気が成形空間内に侵入して気泡として残るなどの成形不良をもたらすという問題を有していた。
【０００６】
一方第２の注入方法によれば、いったん粘着巻回した粘着テープを剥すことなくプラスチックレンズの原料液を注入することができるので、粘着テープの粘着力不足による原料液の漏れ出しや空気の侵入による気泡の発生といった、第１の注入方法が有していた問題を解決することができる。
【０００７】
しかし、この第２の注入方法では、注入管２の鋭利な先端で粘着テープを突き刺した際に粘着テープの小片が削られ、あるいは切りとられ、これらの小片が成形空間内に注入されたプラスチックレンズの原料液中に混入し、それがそのまま成形されたレンズ中に残留して外観上の重大欠点となってしまうという問題がある。また、粘着テープを突き破るために、注入管２は金属などの硬い材質で作る必要があり、かつ先端が鋭利な形状であるため、成形空間内でガラス型に接触した際に、ガラス型のレンズ成形面を傷つける恐れがあり、成形されたレンズにその傷が転写されて外観上の重大欠点となるだけでなく、ガラス型が使用不能になってしまうため、製造コストの増大を生じるという問題も有していた。
【０００８】
本発明の目的は、このような第１及び第２の注入方法が有していた問題点を解決し、レンズの成形不良や外観上の重大欠点を生じる恐れのないプラスチックレンズ原料液の注入方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチックレンズ原料液の注入方法は、成形面が所定の間隔をもって 対向された２枚のガラス型の周面にまたがるように粘着テープを粘着巻回してなるレンズモールドにプラスチックレンズの原料液を注入するプラスチックレンズ原料液の注入方法において、前記粘着テープの所定の位置を非接触で局所的に加熱溶融することにより、前記粘着テープの所定の位置にあらかじめ、前記粘着テープを構成する樹脂が溶融し、集中して盛り上がった断面形状の内周部を有する注入口を形成した後、該注入口から前記原料液を注入することを特徴とする。
【００１０】
【００１１】
さらに、加熱圧縮空気、レーザー光もしくは高熱光のいずれかを用いて前記粘着テープの所定の位置を局所的に加熱溶融することを特徴とする。
【００１２】
【作用】
プラスチックレンズの成形に用いられる粘着テープの材質としては、一般にポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレン系樹脂が用いられている。本発明者は、このような粘着テープを非接触で局所的に加熱した場合、局所的に加熱された部分が、溶融温度に達した点より順次溶融を開始し、溶融した樹脂が分離せずに表面張力の働きによって溶融していない部分へ集まっていくという性質を有することを見いだした。このようにしてできた注入口は、図７に示すように、溶融した樹脂が注入口の内周部に集中して盛り上がったような断面形状を有する。本発明は、このような知見に基づいて成されたもので、この性質を利用することにより溶融した樹脂が成形空間内に混入する恐れがなく、所望の注入口を形成することができる。またこれを実現するためには、粘着テープの所定の箇所のみを集中的に溶融温度まで加熱する手段が必要である。望ましい加熱方法としては、粘着テープに加熱した圧縮空気を吹き付ける方法や、レーザー光あるいは高熱光を照射する方法が挙げられる。これらの加熱手段を用いることにより、粘着テープを１秒未満のきわめて短時間に局所的に溶融温度まで加熱することができる。
【００１３】
図８に、これらの加熱方法を用いて粘着テープを局所的に加熱するための装置の基本的な構成の概略を示す。１６は前述の加熱手段、すなわち加熱圧縮空気、レーザー光あるいは高熱光を発生させる発生装置、１７はその制御装置である。また、９は加熱手段として加熱圧縮空気を用いた場合に、それを粘着テープに局所的に吹き付ける為の加熱圧縮空気吐出管であり、レーザー光、高熱光を用いる場合には特に必要としない。さらに、発生装置１６からレンズモールド１までの距離を調節する距離調節手段１８と、レンズモールド１の注入口形成位置を調節し、かつレンズモールド１を保持する保持手段３を備えることにより、粘着テープを局所的に加熱して所望の大きさの注入口を形成することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（実施例１）  加熱圧縮空気を用いる加熱方法
加熱圧縮空気を用いる加熱方法の概略を図４に示す。図４において、４は空気を圧縮するためのコンプレッサー、５は圧縮された空気を加熱するための加熱器、６は加熱器の温度を制御する温度制御装置、７は圧縮空気の圧力を調節する圧力調節弁、８は空気流量調節弁、９は先端の径が１ｍｍの加熱圧縮空気吐出管である。
【００１５】
まず、ポリエチレンテレフタレート製の粘着テープを粘着巻回したレンズモールド１を、注入口形成位置が加熱圧縮空気吐出管９の先端部から２ｃｍ下方に位置するように位置決めして保持手段３により固定した。次に、コンプレッサー４で５ｋｇ／ｃｍ2 に圧縮された圧縮空気を、圧力調節弁７で２ｋｇ／ｃｍ2 に減圧し、空気流量調節弁８により、流量を毎分２リットルに調節した後、加熱器５及び温度制御装置６により２５０℃に加熱した加熱圧縮空気を加熱圧縮空気吐出管９の先端からレンズモールド１に吹き付け、直径１．５ｍｍから２．５ｍｍの注入口を形成した。このようにして得られた注入口から外径１．２ｍｍのステンレス製の注入管を、レンズモールド１の成形空間に挿入し、プラスチック原料液を注入した後、周知の方法で重合硬化させた。。
【００１６】
このようにして得られたプラスチックレンズを、目視による透過検査で検査し、粘着テープの小片などの異物の混入が確認されたものを異物混入の不良品、気泡の残留が認められたもの及び外周部に外周整形しても修復できない程度の欠けを有するものを整形不良の不良品とした。その結果を表１に示す。
【００１７】
（実施例２）  レーザー光線を用いる方法
レーザー光線を用いる加熱方法の概略を図５に示す。図５において、１０は炭酸ガスレーザー発生装置、１１は対象物までの距離の調節手段を備えた炭酸ガスレーザー照射装置、１２は加工台である。
【００１８】
実施例１で用いたのと同様のレンズモールド１を保持手段３により固定し、炭酸ガスレーザー発生装置１０より発生させたレーザー光線を、炭酸ガスレーザー照射装置１１よりレンズモールド１の粘着テープへの照射面積が直径１ｍｍの円になるよう焦点をずらせて照射することにより、直径１．５ｍｍから２．５ｍｍの注入口を形成した。この注入口から実施例１と同様の方法でプラスチック原料液を注入し、重合硬化させた。このようにして得られたプラスチックレンズを実施例１と同様の方法で検査した。その結果を表１に示す。
【００１９】
（実施例３）  高熱光を用いる方法
高熱光を用いる加熱方法の概略を図６に示す。図６において、１３は赤外線ランプなどの高熱光を発生する光源、１４は光源からの高熱光を粘着テープの注入口形成位置に集光するための凹面反射鏡からなる集光部、１５は光源の出力を調整する光源制御装置である。
【００２０】
実施例で用いたのと同様のレンズモールド１を保持手段３により固定し、光源１３より発した高熱光を集光部１４によって集光し、集光した高熱光をレンズモールド１の粘着テープの注入口形成位置に照射して注入口を形成した。透明なテープの場合は、光が透過してしまうことからテープに例えば黒色の印点を描き、その部分に高熱光を照射した。この注入口から実施例１と同様の方法でプラスチック原料液を注入し、重合硬化させた。このようにして得られたプラスチックレンズを実施例１と同様の方法で検査した。その結果を表１に示す。
【００２１】
（比較例１）  従来の第１の注入方法
実施例１で用いたのと同様のレンズモールドを用い、図２に示すように、粘着テープのつなぎ合わせ部分を一部剥して開口させ、この開口部からプラスチックレンズ原料液を注入した。その後、実施例１と同様の方法で重合硬化させた。このようにして得られたプラスチックレンズを実施例１と同様の方法で検査した。その結果を表１に示す。
【００２２】
（比較例２）  従来の第２の注入方法
図３に示すように、鋭利な先端形状を持つ注入管２を用い、保持手段３によって固定された、実施例１で用いたのと同様のレンズモールド１の粘着テープに注入管２を突き刺し、その状態のままでプラスチック原料液を注入した。その後、実施例１と同様の方法で重合硬化させた。このようにして得られたプラスチックレンズを実施例１と同様の方法で検査した。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
表１から明らかなように、本発明の注入方法によれば、比較例１の方法に比べて成形不良の発生を大幅に低減することができ、かつ異物の混入を完全に防止することができる。
【００２５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、粘着テープの小片などの異物の混入によるプラスチックレンズの外観上の重大欠点による不良及び原料液の漏れや空気の侵入による成形不良の発生を防止することが可能になり、高品質なプラスチックレンズの製造と生産性の飛躍的向上を実現することができる。また第２の注入方法のように、鋭利な先端形状を持つ注入管を用いる必要がないため、ガラスの型との接触による外観不良の発生やガラス型の損傷、注入管の先端形状が変形することによる注入管の不良交換や、先端形状の変形度合いの管理から開放されることによる製造に係わる管理工数、費用の大幅な削減をも可能となるなど、プラスチックレンズの品質向上、生産性の向上に多大の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来のテープモールド法に用いられるレンズモールドの概略を示す見取り図。
【図２】  従来のプラスチックレンズの原料液を注入する第１の注入方法を示す概略図。
【図３】  従来のプラスチックレンズの原料液を注入する第２の注入方法を示す概略図。
【図４】  本発明による実施例１の加熱圧縮空気を用いる加熱方法の概略図。
【図５】  本発明による実施例２のレーザー光線を用いる加熱方法の概略図。
【図６】  本発明による実施例３の高熱光を用いる加熱方法の概略図。
【図７】  本発明によって形成された注入口の断面形状を模式的に表した概略断面図。
【図８】  本発明による加熱装置の基本構成を示す概略図。
【符号の説明】
１  レンズモールド
２  注入管
３  保持手段
４  コンプレッサー
５  加熱器
６  温度制御装置
７  圧力調節弁
８  空気流量調節弁
９  加熱圧縮空気吐出管
１０  炭酸ガスレーザー発生装置
１１  炭酸ガスレーザー照射装置
１２  加工台
１３  光源
１４  集光部
１５  光源制御装置
１６  発生装置
１７  制御装置
１８  距離調節手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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