(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前バイス装置における前バイスジョーでクランプすると容易にたわむようなワークの被切断部が切断位置に位置するように、このワークを搬送方向へ搬送位置決めした後に、切断工具により前記ワークの被切断部の切断加工を行う切断機におけるワークの切断方法であって、
上記搬送方向からみて切断位置の後側の本体バイス装置によってワークをクランプしたときのワークの基準クランプ幅を第１クランプ幅検出装置により検出し、
一方、上記搬送方向からみて切断位置の前側の前バイス装置によってワークをクランプしたときのワークの前バイスクランプ幅を第２クランプ幅検出装置により検出し、
前記基準クランプ幅から更に締めつける目標締め代を制御装置内にあらかじめ設定し、この目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、この目標クランプ幅に前記前バイスクランプ幅が到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御してワークに切断加工を行うことを特徴とする切断機におけるワークの切断方法。
【請求項２】
前記目標締め代としては、最大目標締め代と最小目標締め代とを制御装置内にあらかじめ設定し、前記最大目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第１目標クランプ幅を算出すると共に、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第２目標クランプ幅を算出し、
前記前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止し、
次いで、第２クランプ幅検出装置により再度ワークの前バイスクランプ幅を検出し、この前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きいときには前バイス装置によりワークを更に締めつけ、この締めつけ時の前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御してワークに切断加工を行うことを特徴とする請求項１記載の切断機におけるワークの切断方法。
【請求項３】
前バイス装置における前バイスジョーでクランプすると容易にたわむようなワークの被切断部が切断位置に位置するように、このワークを搬送方向へ搬送位置決めした後に、切断工具により前記ワークの被切断部の切断加工を行う切断機において、
上記搬送方向からみて切断位置の後側に、本体バイスクランプ作動装置によりワークをクランプするための可動バイスジョー及び固定バイスジョーを備えた本体バイス装置を設けると共に、前記本体バイスクランプ作動装置によるワークの基準クランプ幅を検出する第１クランプ幅検出装置を設け、
上記搬送方向からみて切断位置の前側に、前バイスクランプ作動装置によりワークをクランプするための可動バイスジョー及び固定バイスジョーを備えた前バイス装置を設けると共に、前記前バイスクランプ作動装置によるワークの前バイスクランプ幅を検出する第２クランプ幅検出装置を設け、
前記基準クランプ幅から更に締めつける目標締め代をあらかじめ設定し、この目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、この目標クランプ幅に前記前バイスクランプ幅が到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御する制御装置を設けてなることを特徴とする切断機。
【請求項４】
前記制御装置は、目標締め代として最大目標締め代と最小目標締め代とをあらかじめ設定し、前記最大目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第１目標クランプ幅を算出すると共に、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第２目標クランプ幅を算出し、前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止し、次いで、第２クランプ幅検出装置により再度ワークの前バイスクランプ幅を検出し、この前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きいときには前バイス装置によりワークを更に締めつけ、この締めつけ時の前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するように制御するよう構成されていることを特徴とする請求項３記載の切断機。
【請求項５】
前記前バイスクランプ作動装置は、固定バイスジョーに接近、離反自在に可動バイスジョーを往復動せしめるクランプシリンダと、このクランプシリンダの往復動及び停止動作を切換えるものであって、前記クランプシリンダと当該クランプシリンダを作動する作動圧供給源との管路の間に設けた電磁弁とからなることを特徴とする請求項３又は４記載の切断機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク（例えば、Ｈ形綱、溝形綱、角パイプ材等の形鋼材）の被切断部を切断位置に位置するように、ワークを搬送方向へ搬送位置決めした後に、切断工具（帯鋸刃、丸鋸刃等）によりワークの被切断部に対して切断加工を行う帯鋸盤、丸鋸盤等の切断機におけるワークの切断方法及び同方法に使用する切断機に関し、特に切断機の前バイス装置によるクランプ時のワークの変形や浮き上がり等の現象を防止した状態でのワークの切断方法及び同方法に使用する切断機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的な帯鋸盤（切断機の一例）について簡単に説明すると、一般的な帯鋸盤は箱形のベースを備えており、このベースには走行可能なエンドレス状の帯鋸刃を備えた鋸刃ハウジングが昇降可能に設けられている。また、鋸刃ハウジングは前記ベースに立設した中心軸を中心として水平に旋回自在に設けられている。したがって、帯鋸刃の切断位置は、ワークの搬送方向に直交する方向に切断する位置から角度θを旋回した位置に自在に変向される。
【０００３】
さらに、上記ベースにおける、上記搬送方向からみて切断位置の後側であってこの切断位置に接近した位置には、本体バイス装置が搬送方向へ移動不能に設けられており、この本体バイス装置は第１クランプシリンダの作動によりワークをクランプする一対の本体バイスジョーを備えている。
【０００４】
上記搬送方向からみて切断位置の前側には支持テーブルが配置されており、この支持テーブルには前バイス装置が搬送シリンダの作動により搬送方向へ往復可能に設けられている。この前バイス装置は第２クランプシリンダの作動によりワークをクランプする一対の前バイスジョーを備えている。
【０００５】
したがって、ワークを一対の前バイスジョーの間及び一対の本体バイスジョーの間に位置せしめる。次に、一対の前バイスジョーによりワークをクランプする。そして、搬送シリンダの作動により前バイス装置を搬送方向へ往動させて切断位置から離反せしめることにより、ワークの被切断部を切断位置に搬送位置決めする。
【０００６】
ここで、ワークの搬送長さが長いために搬送シリンダの一ストロークでワークの被切断部を切断位置に位置決めできない場合には、上述のごとく前バイス装置を搬送方向へ往動させた後に、一対の本体バイスジョーによりワークをクランプして、一対の前バイスジョーにより再度ワークをアンクランプ状態にする。次に、前バイス装置を搬送方向の反対方向へ復動させて切断位置に接近せしめ、一対の前バイスジョーにより再度ワークをクランプする。そして、一対の本体バイスジョーをアンクランプ状態にせしめ、前バイス装置を搬送方向へ往動させて切断位置から離反せしめ、ワークの被切断部を切断位置に位置せしめる。
【０００７】
ワークの被切断部を切断位置に搬送位置決めした後に、一対の前バイスジョーによりクランプした状態の下で、鋸刃ハウジングを所望の旋回角θまで旋回せしめ、一対の本体バイスジョーによりワークをクランプする。そして、帯鋸刃を走行させた状態の下で、鋸刃ハウジングを下降させることにより、ワークの被切断部に対して切断加工を行なう。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ワークの被切断部が切断位置に位置するようにワークを搬送位置決めした後に、一対の前バイスジョーにより特にワークの下部をクランプすると、ワークの変形や浮き上がりの現象が生じるために、この現象のクランプ状態の下でワークを切断すると、切断不良になるという問題点があった。特に本体バイス装置ではクランプできないために前バイス装置のみでクランプして切断せざるを得ないほどの短材の場合には、一対の前バイスジョーから飛び撥ねてしまい、アンクランプの状態、換言すれば飛び撥ね現象が生じるために、切断できない事態が生じるという問題点があった。
【０００９】
特に、ワークがＨ形綱のようにワークの下部を前バイスジョーでクランプすると容易にたわんでしまうようなワークでは、上記の変形や浮き上がり、飛び撥ね現象が顕著に生じるものであった。
【００１０】
本発明は叙上の課題を解決するためになされたもので、その目的は、切断機の前バイス装置によるクランプ時のワークの変形や浮き上がり等の現象を防止した状態でのワークの切断方法及び同方法に使用する切断機を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の切断機におけるワークの切断方法は、前バイス装置における前バイスジョーでクランプすると容易にたわむようなワークの被切断部が切断位置に位置するように、前記ワークを搬送方向へ搬送位置決めした後に、切断工具により前記ワークの被切断部の切断加工を行う切断方法において、上記搬送方向からみて切断位置の後側の本体バイス装置によってワークをクランプしたときのワークの基準クランプ幅を第１クランプ幅検出装置により検出し、一方、上記搬送方向からみて切断位置の前側の前バイス装置によってワークをクランプしたときのワークの前バイスクランプ幅を第２クランプ幅検出装置により検出し、前記基準クランプ幅から更に締めつける目標締め代を制御装置内にあらかじめ設定し、この目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、この目標クランプ幅に前記前バイスクランプ幅が到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御してワークに切断加工を行うことを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、第１クランプ幅検出装置により検出した本体バイス装置によるワーククランプ時の基準クランプ幅が基準となり、この基準クランプ幅から更に締めつける適正な目標締め代を制御装置内にあらかじめ設定しているので、この目標締め代までワークを締めつけるよう制御することにより、例えばＨ形綱のようにワークの下部が前バイスジョーでクランプすると容易にたわんでしまうようなワークに対しても、従来生じていたワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね現象が防止される。この点、前記目標締め代を基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、この目標クランプ幅に前記前バイスクランプ幅が到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御しているので、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけられる。
【００１３】
請求項２によるこの発明の切断機におけるワークの切断方法は、前記目標締め代としては、最大目標締め代と最小目標締め代とを制御装置内にあらかじめ設定し、前記最大目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第１目標クランプ幅を算出すると共に、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第２目標クランプ幅を算出し、前記前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止し、次いで、第２クランプ幅検出装置により再度ワークの前バイスクランプ幅を検出し、この前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きいときには前バイス装置によりワークを更に締めつけ、この締めつけ時の前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御してワークに切断加工を行うことを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、前バイス装置によるクランプにおいては、最大目標締め代を基準クランプ幅から減算して得た第１目標クランプ幅が適正な締め代によるクランプ幅となる。前バイス装置による前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけが停止されるので、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけられる。しかし、その後、前バイスジョーの締めつけが最小目標締め代以下になった場合は、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して得た第２目標クランプ幅に対して、前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きくなるので、前バイス装置によりワークが更に締めつけられる。しかもこのときは前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけが停止される。したがって、もし前バイス装置のシリンダに油圧リークが発生するなどの理由で、前述のワークの適正な締めつけが弛んでしまった場合であっても、前バイスジョーの締め代は最小目標締め代と最大目標締め代との間に位置することになり、安定した適正な状態でワークが締めつけられる。
【００１５】
請求項３によるこの発明の切断機は、前バイス装置における前バイスジョーでクランプすると容易にたわむようなワークの被切断部が切断位置に位置するように、このワークを搬送方向へ搬送位置決めした後に、切断工具により前記ワークの被切断部の切断加工を行う切断機において、上記搬送方向からみて切断位置の後側に、本体バイスクランプ作動装置によりワークをクランプするための可動バイスジョー及び固定バイスジョーを備えた本体バイス装置を設けると共に、この本体バイスクランプ作動装置によるワークの基準クランプ幅を検出する第１クランプ幅検出装置を設け、上記搬送方向からみて切断位置の前側に、前バイスクランプ作動装置によりワークをクランプするための可動バイスジョー及び固定バイスジョーを備えた前バイス装置を設けると共に、前バイスクランプ作動装置によるワークの前バイスクランプ幅を検出する第２クランプ幅検出装置を設け、前記基準クランプ幅から更に締めつける目標締め代をあらかじめ設定し、この目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、この目標クランプ幅に前記前バイスクランプ幅が到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御する制御装置を設けてなることを特徴とするものである。
【００１６】
したがって、請求項１による発明で上述したのと同様に、ワークは適正な目標締め代まで締めつけられるので、容易にたわんでしまうようなワークに対しても、従来生じていたワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね現象が防止され、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけられる。
【００１７】
請求項４によるこの発明の切断機は、前記制御装置が、目標締め代として最大目標締め代と最小目標締め代とをあらかじめ設定し、前記最大目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第１目標クランプ幅を算出すると共に、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して第２目標クランプ幅を算出し、前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止し、次いで、第２クランプ幅検出装置により再度ワークの前バイスクランプ幅を検出し、この前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きいときには前バイス装置によりワークを更に締めつけ、この締めつけ時の前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するように制御するよう構成されていることを特徴とするものである。
【００１８】
したがって、請求項２による発明で上述したのと同様に、ワークは適正な目標最大締め代まで締めつけられるので、ワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね現象が防止され、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけられると共に、この前バイス装置による締めつけ後にワークの適正な締めつけが弛んでしまった場合であっても、前バイスジョーの締め代は最小目標締め代と最大目標締め代との間に位置することになり、安定した適正な状態でのワークの締めつけが維持される。
【００１９】
請求項５によるこの発明の切断機は、前バイスクランプ作動装置は、固定バイスジョーに接近、離反自在に可動バイスジョーを往復動せしめるクランプシリンダと、このクランプシリンダの往復動及び停止動作を切換えるものであって、前記クランプシリンダと当該クランプシリンダを作動する作動圧供給源との管路の間に設けた電磁弁とからなることを特徴とするものである。
【００２０】
したがって、前記電磁弁の動作を制御することにより前バイス装置のワークに対する締めつけ状態が容易に維持され、また修正される。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の切断機の実施の形態について、一般的な横型帯鋸盤を例にとって、図面を参照して説明する。
【００２２】
図４を参照するに、本実施の形態に係わる横型帯鋸盤１は、ベース３を備えており、このベース３上には旋回台５が水平に旋回自在に載置されている。より詳細には、前記ベース３には中心軸７が垂直に立設されていると共に、この中心軸７を中心とした円弧状の複数のガイドレール（図示省略）がベース３上に設けられている。そして、前記旋回台５は、前記中心軸７を旋回中心として旋回用シリンダ（図示省略）により水平に旋回するもので、前記ガイドレールに移動自在に支持されている。
【００２３】
前記旋回台５上には、切断工具としての帯鋸刃９を内装したカッティングヘッド１１（鋸刃ハウジングと称することもある）が図示省略の昇降シリンダの作動により昇降動可能に設けられている。したがって、前記旋回台５は、旋回用シリンダを適宜に作動することにより、中心軸７を中心として水平に旋回されるものである。また、カッティングヘッド１１内の帯鋸刃９は平面で中心軸７の上に位置しているので、帯鋸刃９のワーク切断位置は中心軸７を中心として水平に旋回され、ワークの搬送方向に対して直交する切断位置から搬送方向後方側へ旋回角θをなすように変向可能に構成されている。
【００２４】
また、前記旋回台５の適宜位置には、前記帯鋸刃９の旋回角θを検出する図示省略の旋回角検出装置が設けられている。
【００２５】
前記カッティングヘッド１１が上昇位置から下降するときに、カッティングヘッド１１に備えた帯鋸刃９によって切断されるワークＷを把持固定するための本体バイス装置１３が設けられている。
【００２６】
より詳細には、上記本体バイス装置１３は、ワークの幅方向の位置決め基準側に設けた固定バイスジョー１５及びこの固定バイスジョー１５に対して接近離反する方向へ移動自在の可動バイスジョー１７を備えてなるものである。
【００２７】
前記旋回台５の上面には長手方向にバイスベッド１９が設けられており、このバイスベッド１９に前記可動バイスジョー１７が移動自在に案内支承されている。上記可動バイスジョー１７をバイスベッド１９に沿って往復動させるために、旋回台５には第１クランプシリンダ２１（本体バイスクランプ作動装置）が装着されており、この第１クランプシリンダ２１に往復動自在に備えたピストンロッド２３が前記可動バイスジョー１７に連結されている。
【００２８】
なお、前記本体バイス装置１３には、固定バイスジョー１５と可動バイスジョー１７（本実施例では、これらのバイスジョーを便宜上、「本体バイスジョー」という）でワークＷをクランプしたときのワークＷのクランプ幅ＹＨC （以下、「基準クランプ幅」という）を検出する第１クランプ幅検出装置２５が設けられている。より詳しくは、旋回台５には可動バイスジョー１７の往復動方向に延伸したラック２７が可動バイスジョー１７の往復動の動作に対して平行して設けられていると共に、可動バイスジョー１７にはこのラック２７に噛合し且つエンコーダ２９を備えたピニオン３１が設けられている。そして、このエンコーダ２９は図３に示すように制御装置３３に電気的に接続されている。
【００２９】
そして、前記固定バイスジョー１５と可動バイスジョー１７との間へワークＷを搬入するために、前記ベース３の後側（図４においては右側）には、ワークＷを支持して前後方向へ搬送するためのローラコンベア等のごときコンベア装置３５が配置されている。このコンベア装置３５の詳細については後述する。
【００３０】
前記旋回台５の前方（図４においては左方、搬送方向からみて切断位置の前側）には、ワークＷから切断分離された切断片を支持する支持コンベア３７が配置されている。この支持コンベア３７には前後方向へ回転自在な多数の支持ローラ３９が備えられており、支持コンベア３７の前側部はベース３に立設したフレーム（図示省略）に支持され、後側部は前記中心軸７及び旋回台５と干渉しないようにベース３に立設した支柱（図示省略）に支持されている。
【００３１】
この支持コンベア３７の切断片を前方向へ移送するために、この支持コンベア３７には前バイス装置４１が前後動自在に設けられている。前バイス装置４１は支持コンベア３７の下側を通過して左右方向（図４においては上下方向）に延伸したスライドベース４３と、スライドベース４３の一端側には、ワーク幅方向の位置決め基準側の固定バイスジョー４５が取付けられており、スライドベース４３の他端側には第２クランプシリンダ４７（前バイスクランプ作動装置）が装着されている。そして、この第２クランプシリンダ４７に往復動自在に備えたピストンロッド４９の先端部に、固定バイスジョー４５と対向する可動バイスジョー５１が取付けられている。
【００３２】
なお、第２クランプシリンダ４７は、図５に示すように該シリンダ４７の動圧側５３と背圧側５５をそれぞれ管路５７を介して作動油の油圧タンク５９に連通され、この油圧タンク５９の作動油はモータで駆動されるポンプにより前記管路５７を経て前記シリンダ４７の動圧側５３又は背圧側５５に供給される。前記管路５７には前記シリンダ４７の動圧側５３に作動油を供給し背圧側５５の作動油を排出するか、あるいは背圧側５５に作動油を供給し動圧側５３の作動油を排出するか、前記シリンダ４７への作動油の供給を停止するかを切換えるための電磁弁６１およびチェック弁６２が介設されている。本実施の形態では前記電磁弁６１はソレノイドＳＯＬを有する電磁弁である。この電磁弁６１は制御装置３３に電気的に接続されており、この制御装置３３により電磁弁６１を作動することによりピストンロッド４９を介して可動バイスジョー５１の往復動作が制御される。
【００３３】
なお、前記前バイス装置４１には、固定バイスジョー４５と可動バイスジョー５１（本実施例では、これらのバイスジョーを便宜上、「前バイスジョー」という）でワークＷをクランプしたときのワークＷのクランプ幅ＹＭ（以下、「前バイスクランプ幅」という）を検出する第２クランプ幅検出装置６３が設けられている。より詳細には、スライドベース４３には可動バイスジョー５１の往復動方向に延伸したラック６５が可動バイスジョー５１の往復動の動作に対して平行して設けられていると共に、可動バイスジョー５１にはこのラック６５に噛合し且つエンコーダ６７を備えたピニオン６９が設けられている。そして、このエンコーダ６７は図３に示すように制御装置３３に電気的に接続されている。
【００３４】
なお、前バイス装置４１の前後動は、流体圧シリンダ又はボールネジ機構等の駆動装置の作動によって行われるものである。本実施例では支持コンベア３７の適宜位置に前後方向へ移動可能なピストンロッド７１を備えた搬送シリンダ７３が設けられており、この搬送シリンダ７３が前バイス装置４１に連結されている。
【００３５】
前記コンベア装置３５の詳細について説明すると、前記ベース３の後側にはリアテーブル７５が設けられており、このリアテーブル７５は搬送モータ（図示省略）の駆動により搬送方向（前方向）へ回転可能な複数の搬送ローラ７７を備えている。ここで、本実施の形態の横型帯鋸盤１においては、搬送ローラ７７によるワークＷの後端付近の支持が解除されるまで、複数の搬送ローラ７７を搬送方向へ回転させてワークＷの搬送を行うものであり、搬送ローラ７７によるワークＷの後端付近の支持が解除された後は、後述のごとく前バイス装置４１を搬送方向へ往復動させてワークＷの搬送を行うものである。尚、複数の搬送ローラ７７によるワークＷの後端付近の支持が解除される前においても、前バイス装置４１の作用によりワークＷの搬送を行う場合には複数の搬送ローラ７７を回転自在に構成しておく。
【００３６】
また、リアテーブル７５の適宜位置にはＨ形綱のごときワークＷの搬送によりワークＷの後端の前記コンベア装置３５の搬送方向の位置を検出するためのワーク後端位置検出装置７９が設けられている。
【００３７】
より詳細には、リアテーブル７５の左側には搬送方向へ延伸したガイドレール８１が設けられており、このガイドレール８１にはキャリッジ８３が搬送方向へ往復自在に設けられている。このキャリッジ８３には搬送方向へ延びた支持アーム８５が設けられており、この支持アーム８５はワークＷにおけるウェブの後端部を保持するワーク保持部８７を備えている。このワーク保持部８７の搬送方向の位置、換言すればワークＷの後端の搬送方向の位置を検出するため、リアテーブル７５には搬送方向へ延伸したラック８９がガイドレール８１に対して平行に設けられていると共に、キャリッジ８３にはこのラック８９に噛合し且つエンコーダ９１を備えたピニオン９３が設けられている。そして、このエンコーダ９１は図３に示すように制御装置３３に電気的に接続されている。この制御装置３３には前述したように第１クランプシリンダ２１、第２クランプシリンダ４７、搬送シリンダ７３、旋回用シリンダ（図示省略）も電気的に接続されている。
【００３８】
上記制御装置３３は、図３に示されているように、ＣＰＵ９６を備えており、このＣＰＵ９６には第２クランプシリンダ４７により可動バイスジョー５１を作動して一対の前バイスジョー４５，５１でワークＷを適正な値、換言すれば前バイス装置によるクランプ時、ワークＷの変形や浮き上がり、飛び撥ね等の現象が生じない程度に確実に締めつける目標締め代が入出力される入力装置９５および表示装置９７が接続されている。また、ＣＰＵ９６にはメモリ９９が接続され、あらかじめ目標締め代が入力されメモリ９９に記憶されている。前記目標締め代としては、最大目標締め代Ｔmax と最小目標締め代Ｔmin の２つの数値が記憶されている。そして、図１に示すように一対の本体バイスジョー１５，１７によりワークＷをクランプした時に第１クランプ幅検出装置２５により検出した基準クランプ幅ＹＨC が演算装置１０１に取り込まれ、この演算装置１０１内では前記基準クランプ幅ＹＨC から前記目標最大締め代Ｔmax を減算して第１目標クランプ幅（＝ＹＨC −Ｔmax ）が算出され、また、前記基準クランプ幅ＹＨC から前記目標最小締め代Ｔmin を減算して第２目標クランプ幅（＝ＹＨC −Ｔmin ）が算出される。前記第１目標クランプ幅は前バイス装置３９によるクランプ時、ワークＷの変形や浮き上がり、飛び撥ね等の現象が生じない程度に確実に締めつけた状態のワークの適正なクランプ幅である。そして、第２クランプシリンダ４７により可動バイスジョー５１を作動して一対の前バイスジョー４５，５１でワークＷを締めつけた時に第２クランプ幅検出装置６３により検出した前バイスクランプ幅ＹＭが演算装置１０１に取り込まれ、この前バイスクランプ幅ＹＭが前記第１目標クランプ幅の数値（ＹＭ≦ＹＨC −Ｔmax ）に到達した時に電磁弁６１のソレノイドＳＯＬをＯＦＦに作動して可動バイスジョー５１を停止するよう制御するものである。
【００３９】
さらに、上記制御装置３３は、一対の前バイスジョー４５，５１でワークＷを第１目標クランプ幅の値まで締めつけた後、例えば第２クランプシリンダ４７の油圧リーク等の現象により前バイスジョー４５，５１の締めつけが弛んでしまって前バイスクランプ幅ＹＭの数値が第２目標クランプ幅より大きい値（ＹＭ＞ＹＨC −Ｔmin ）になったとき、換言すればワークＷに対する締め代が目標最小締め代Ｔmin より小さくなったときは、電磁弁６１のソレノイドＳＯＬをＯＮに作動して可動バイスジョー５１を前進させてワークＷを締めつける。
【００４０】
なお、たとえ、第２クランプシリンダ４７の油圧リーク等の現象により前バイスジョー４５，５１の締めつけが弛んでしまったとしても、前バイスクランプ幅ＹＭの数値が第２目標クランプ幅の値以下（ＹＭ≦ＹＨC −Ｔmin ）のときは、電磁弁６１のソレノイドＳＯＬはＯＦＦのままである。
【００４１】
前述の構成に基づいて本実施の形態の作用について説明する。
【００４２】
リアテーブル７５にワークＷを支持せしめた後に、搬送モータの駆動により複数の搬送ローラ７７を搬送方向へ回転させて、ワークＷを搬送方向へ搬送する。これによって、ワークＷの被切断部が切断位置に位置するようにワークＷを搬送位置決めすることができる。なお、ワークＷの搬送を行なう前に、ワーク後端位置検出装置７９におけるワーク保持部８７によりワークＷの後端部を保持しているため、ワークＷの搬送中においてキャリッジ８３、支持アーム８５はワークＷと一体的に搬送方向へ移動するものである。
【００４３】
ワークＷの被切断部を切断位置に搬送位置決めした後に、第１クランプシリンダ２１を作動させて一対の本体バイスジョー１５，１７によりワークＷにおける切断位置よりも後側部分をクランプすると共に、前バイス装置４１を作動させて一対の前バイスジョー４５，５１によりワークＷにおける切断位置よりも前側部分をクランプする。そして、鋸刃モータの駆動により帯鋸刃を走行させた状態の下で、昇降シリンダの作動によりカッティングヘッド１１を下降させることにより、帯鋸刃９によりワークＷの被切断部に対して切断加工を行なう。ワークＷの被切断部に対して切断加工を行った後に、本体バイス装置１３をアンクランプさせると共に、前バイス装置４１をアンクランプさせる。
【００４４】
上述の操作を繰り返すことにより、ワークＷにおける他の適当数の被切断部に対して切断加工を行なうことができる。
【００４５】
上述の作用によりワークＷを搬送方向へ移動させて、複数の搬送ローラ７７によるワークＷの後端付近の支持が解除された後、換言すれば搬送ローラ７７によってワークＷの搬送ができなくなった後は、以下の如く前バイス装置４１の作用によりワークＷの搬送を行なう。
【００４６】
すなわち、ワークＷが一対の本体バイスジョー１５，１７の間及び一対の前バイスジョー４５，５１の間に位置した状態の下で、前記一対の前バイスジョー４５，５１によりワークＷをクランプする。そして、搬送シリンダ７３の作動により前バイス装置４１を搬送方向へ往動させて切断位置から離反せしめることにより、ワークＷにおける適宜の被切断部が切断位置に位置するようにワークＷを搬送位置決めする。
【００４７】
また、前述のごとく搬送ローラ７７を搬送モータにより回転可能に構成する代わりに、搬送ローラ７７を回転自在にしたこと等の理由により、前バイス装置４１によるワークＷの搬送長さが長い場合には、前バイス装置４１を搬送方向へ往動させた後に一対の本体バイスジョー１５，１７によりワークＷをクランプして、一対の前バイスジョー４５，５１をアンクランプ状態にする。次に、搬送シリンダ７３の作動により前バイス装置４１を搬送方向の反対方向へ復動させて切断位置に接近せしめ、一対の前バイスジョー４５，５１により再度ワークＷをクランプする。そして、一対の本体バイスジョー１５，１７をアンクランプ状態にせしめ、搬送シリンダ７３の作動により前バイス装置４１を搬送方向へ往動させて切断位置から離反せしめ、ワークＷの被切断部を切断位置に位置せしめる。なお、ワークＷの搬送長さが更に長い場合は、上述の作用を繰り返す。
【００４８】
ワークＷにおける適宜の被切断部を切断位置に搬送位置決めした後に、一対の前バイスジョー４５，５１によりワークＷをクランプした状態の下で、一対の本体バイスジョー１５，１７によりワークＷにおける切断位置よりも後側部分をクランプする。そして、帯鋸刃９を走行させた状態の下で、カッティングヘッド１１を下降させることにより、帯鋸刃９によりワークＷの被切断部に対して切断加工を行なう。なお、切断加工を行なう前に、一対の前バイスジョー４５，５１をアンクランプして、前バイス装置４１を搬送方向の反対方向へ復動させて切断位置に接近せしめて、再度一対の前バイスジョー４５，５１によりクランプしてもよい。
【００４９】
本発明に係わる作用を図１および図２に基づいて以下に説明すると、図２において、上述の搬送装置、本体バイス装置１３および前バイス装置４１の作用の下で、ワークＷの後端付近の被切断部が切断位置に位置するようにワークＷを搬送し、カッティングヘッド１１を旋回しない状態、すなわち、帯鋸刃９による切断位置がワークＷの搬送方向に対して直交を成す状態において、第１クランプシリンダ２１を作動（ステップＳ１）し、一対の本体バイスジョー１５，１７によりワークＷにおける切断位置よりも後側部分をクランプする（ステップＳ２）。このとき第１クランプ幅検出装置２５のエンコーダ２９により検出した基準クランプ幅ＹＨC （ステップＳ３，Ｓ４）は制御装置３３内の演算装置１０１に入力される。〔図１の（Ａ）の状態〕
演算装置１０１内では前記基準クランプ幅ＹＨC からあらかじめメモリ９９に入力されている目標最大締め代Ｔmax を減算して第１目標クランプ幅（＝ＹＨC −Ｔmax ）が算出される。この第１目標クランプ幅は前バイス装置４１によるクランプ時、ワークＷの変形や浮き上がり、飛び撥ね等の現象が生じない程度に確実に締めつけた状態のワークの適正なクランプ幅である。
【００５０】
次に、第２クランプシリンダ４７により可動バイスジョー５１を前進して一対の前バイスジョー４５，５１によりワークＷにおける切断位置よりも前側部分をクランプする（ステップＳ５，Ｓ６）。このとき第２クランプ幅検出装置６３のエンコーダ６７により検出した前バイスクランプ幅ＹＭは制御装置３３内の演算装置１０１に入力される。このときの前バイスクランプ幅ＹＭは前記第１目標クランプ幅よりも大きい（ＹＭ＞ＹＨC −Ｔmax ）ので電磁弁６１のソレノイドＳＯＬはＯＮのままであり、可動バイスジョー５１が前進し続ける（ステップＳ７，Ｓ８，Ｓ９）。そして、前バイスクランプ幅ＹＭが第１目標クランプ幅の値に到達する（ＹＭ≦ＴＨC −Ｔmax ）と、制御装置３３は電磁弁６１のソレノイドＳＯＬをＯＦＦに作動して第２クランプシリンダ４７を停止する（ステップＳ１０）ので、可動バイスジョー５１はワークＷを適正な目標最大締め代Ｔmax の位置で停止する（ステップＳ１１）。〔図１の（Ａ）の状態〕
この後、例えば第２クランプシリンダ４７の油圧リーク等の現象により、上記の前バイスジョー４５，５１の締めつけが弛んでしまった場合は以下のように作用する。
【００５１】
なお、演算装置１０１内では既に前記基準クランプ幅ＹＨC からあらかじめメモリ９９に入力されている目標最小締め代Ｔmin を減算して第２目標クランプ幅（＝ＹＨC −Ｔmin ）が算出されている。
【００５２】
前バイスジョー４５，５１の締めつけが弛んでしまったために、前バイスクランプ幅ＹＭの数値が第２目標クランプ幅より大きい値（ＹＭ＞ＹＨC −Ｔmin ）になったとき、換言すればワークＷに対する締め代が目標最小締め代Ｔmin より小さくなったとき〔図１の（Ｂ）の状態〕は、制御装置３３は電磁弁６１のソレノイドＳＯＬをＯＮに作動して可動バイスジョー５１を前進してワークＷを締めつける（ステップＳ１２，Ｓ１３）。そして、前バイスクランプ幅ＹＭの数値が第１目標クランプ幅の値に到達した時（ＹＭ≦ＹＨC −Ｔmax ）に電磁弁６１のソレノイドＳＯＬが作動しなくなった後、前バイスクランプ幅ＹＭのパルス停止が検出されるので、可動バイスジョー５１はワークＷを弛みを防止するための目標最大締め代Ｔmax の位置で停止する（ステップＳ１４）。〔図１の（Ｃ）の状態〕
なお、前バイスクランプ幅ＹＭの数値が第２目標クランプ幅の値以下（ＹＭ≦ＹＨC −Ｔmin ）のときは、電磁弁６１のソレノイドＳＯＬは作動しないままである。したがって、たとえ、第２クランプシリンダ４７の油圧リーク等の現象により前バイスジョー４５，５１の締めつけが弛んでしまったとしても、可動バイスジョー５１が目標最小締め代Ｔmin と目標最大締め代Ｔmax との間に位置するように制御される。
【００５３】
以上のように、前バイス装置の一対の前バイスジョー４５，５１によるワークＷに対する締め代が適正に制御されるので、このクランプ状態の下では、帯鋸刃９によりワークＷの被切断部に対して適正な切断加工が行なわれる。
【００５４】
なお、ワークＷを搬送方向の長手方向に対して斜めに切断するときは、上述したように、一対の前バイスジョー４５，５１で適正にワークＷを締めつけてクランプした後に、一対の本体バイスジョー１５，１７をワークＷから離反してから旋回用シリンダを作動してカッティングヘッド１１を所望の旋回角度θで旋回し、再度前記一対の本体バイスジョー１５，１７でワークＷをクランプした後に、帯鋸刃によりワークＷの切断位置で切断加工することができる。
【００５５】
【発明の効果】
以上のごとき実施の形態の例から理解されるように、請求項１の発明によれば、第１クランプ幅検出装置により検出した本体バイス装置によるワーククランプ時の基準クランプ幅が基準とし、この基準クランプ幅から更に締めつける適正な目標締め代を制御装置内にあらかじめ設定しているので、この目標締め代までワークを締めつけるよう制御することにより、例えばＨ形綱のようにワークの下部が前バイスジョーでクランプすると容易にたわんでしまうようなワークに対しても、従来生じていたワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね現象を防止できる。この点、前記目標締め代を基準クランプ幅から減算して目標クランプ幅を算出し、前バイスジョーを前進して前バイスクランプ幅が前記目標クランプ幅の数値に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけを停止するよう制御しているので、前バイス装置により自動的に適正な締め代でワークを締めつけることができる。
【００５６】
請求項２の発明によれば、前バイス装置によるクランプにおいては、最大目標締め代を基準クランプ幅から減算して得た第１目標クランプ幅が適正な締め代によるクランプ幅となる。この点、前バイス装置による前バイスクランプ幅が前記第１目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけが停止されるので、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけることがきる。しかし、その後、前バイスジョーの締めつけが最小目標締め代以下になった場合は、前記最小目標締め代を前記基準クランプ幅から減算して得た第２目標クランプ幅に対して、前バイスクランプ幅が前記第２目標クランプ幅より大きくなるので、前バイス装置によりワークを更に締めつけられ、しかも前バイスクランプ幅が第２目標クランプ幅に到達した時に前バイス装置によるワークの締めつけが停止される。したがって、もし前バイス装置のシリンダに油圧リークが発生するなどの理由で、前述のワークの適正な締めつけが弛んでしまった場合であっても、ワークに対する前バイスジョーの締め代は、あらかじめ設定した最小目標締め代と最大目標締め代との間に位置させることができるので、安定した適正な状態でワークを締めつけて切断加工をすることができる。
【００５７】
請求項３の発明によれば、上述した請求項１による発明に関する効果と同様に、ワークは適正な目標締め代まで締めつけられるので、容易にたわんでしまうようなワークに対しても、従来生じていたワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね等の現象を防止でき、前バイス装置により自動的に適正な締め代でワークを締めつけることができる。
【００５８】
請求項４の発明によれば、上述した請求項２による発明に関する効果と同様に、ワークは適正な目標最大締め代まで締めつけられるので、ワークの変形や浮き上がり、飛び撥ね等の現象を防止でき、ワークは前バイス装置により自動的に適正な締め代で締めつけられると共に、この前バイス装置による締めつけ後にワークの適正な締めつけが弛んでしまった場合であっても、前バイスジョーの締め代は最小目標締め代と最大目標締め代との間に位置されるので、安定した適正な状態でのワークの締めつけが維持できる。
【００５９】
請求項５の発明によれば、前バイスクランプ作動装置は、前バイスジョーを往復動させるクランプシリンダと作動圧供給源との管路の間に電磁弁を設けたので、この電磁弁により前記クランプシリンダの往復動及び停止動作を切換えることができるため、制御装置では前記電磁弁の動作を制御することにより前バイス装置のワークに対する締めつけ状態が容易に維持でき、また修正できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態の前バイス装置および本体バイス装置によるワーククランプ時の動作説明図である。
【図２】本実施の形態の装置における制御動作のフローチャートである。
【図３】本実施の形態の制御ブロック図である。
【図４】本実施の形態に係わる帯鋸盤の平面図である。
【図５】本実施の形態に係わる帯鋸盤における前バイス装置の油圧機構の概略図である。
【符号の説明】
１  帯鋸盤
９  帯鋸刃
１３  本体バイス装置
１５  固定バイスジョー
１７  可動バイスジョー
２１  第１クランプシリンダ
２５  第１クランプ幅検出装置
３３  制御装置
４１  前バイス装置
４５  固定バイスジョー
４７  第２クランプシリンダ
５１  可動バイスジョー
６１  電磁弁
６３  第２クランプ幅検出装置
１０１  演算装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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