(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の搬送台車で物品を搬送するための搬送制御方法であって、
物品を載置するための複数の置き台を有する単一のラインを複数のゾーンに分割する手順と、
ゾーン毎に数値化された物品の情報に基づく搬送台車への指示内容を規定した台車動作テーブルを作成する手順と、
ゾーン毎に置き台における物品の載置状況を特定する２進数を得る手順と、
得られた２進数に対応する指示内容を前記台車動作テーブルから選択する手順と、
前記選択された指示内容に従って搬送台車を制御する手順
とを含んでいることを特徴とする搬送制御方法。
【請求項２】
台車動作テーブルが、各ゾーン内にある物品のうち上流端の置き台に載置されている物品が搬送台車により優先的に搬送されるように作成されることを特徴とする請求項１記載の搬送制御方法。
【請求項３】
物品が指定されたゾーンの取り込み置き台に載置されると、当該物品の搬送台車による搬送のみが禁止され、他物品の搬送は許可されるようにされていることを特徴とする請求項１記載の搬送制御方法。
【請求項４】
物品を載置するための複数の置き台を有する、単一のラインを分割してなる複数のゾーンの各々に割り当てられた各１台の搬送台車で物品を搬送するための制御を行う搬送制御装置であって、
ゾーン毎に数値化された物品の情報に基づく搬送台車への指示内容を規定した台車動作テーブルを有し、
ゾーン毎に置き台における物品の載置状況を特定する２進数を得、当該２進数に対応する指示内容を前記台車動作テーブルから選択して搬送台車を制御するようにされてなることを特徴とする搬送制御装置。
【請求項５】
各ゾーン内にある物品のうち上流端の置き台に載置されている物品を搬送台車に優先的に搬送させるようにされてなることを特徴とする請求項４記載の搬送制御装置。
【請求項６】
各物品に対して当該物品を搬出するゾーンを指定した搬送用データに基づいて搬送台車を制御するようにされてなることを特徴とする請求項４記載の搬送制御装置。
【請求項７】
取り込み置き台に載置された物品の搬送台車による搬送のみを禁止し、他物品の搬送は許可するようにされてなることを特徴とする請求項４記載の搬送制御装置。
【請求項８】
請求項４ないし請求項７のいずれか一項に記載の搬送制御装置を備えてなることを特徴とする搬送装置。
【請求項９】
取り込み置き台から物品を搬出する搬出手段が備えられてなることを特徴とする請求項８記載の搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、搬送制御方法、搬送制御装置および搬送装置に関する。さらに詳しくは、複数の搬送台車で各種製品を製造後直ちに倉庫などの保管場所まで搬送するように制御する搬送制御方法および搬送制御装置、ならびにそのような制御方法または制御装置が適用される搬送装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、各種製品の製造設備においては、生産性の向上および省力化を図るために、製品搬送装置を生産ライン下流端と直結するように設けて、製品を製造後直ちに倉庫などの保管場所まで自動的に搬送するようにした製品搬送システムが設けられるようになってきている。
【０００３】
また、近年、例えば薄板帯鋼を圧延加工により製造する圧延設備においては、製品の多品種化に対応するために、１本の圧延ラインで複数品種の帯鋼を製造する場合が多くなってなってきている。このような圧延設備においては、各種製品を品種毎に仕分けして保管場所に保管することが多く、このため、製品の品種毎に自走式の搬送台車を割り当てて、圧延ラインの下流端で直接各搬送台車に製品を引き渡すようにしている場合が多い。
【０００４】
ところが、このような製品搬送方法では、一部の台車に故障が発生した場合にも圧延ライン下流端での製品の受渡ができなくなり、製品が滞留して圧延ラインそのものを停止しなければならなくなったり、台車相互の干渉を避けるために複雑な制御を行わなければならず、制御プログラムが複雑となって変更が困難となりシステムの柔軟性が失われるなどの問題がある。
【０００５】
この点に関して、例えば特開平１０−９１２３８号公報は、複数の搬送台車が１本の軌道上を一定方向に周回走行するようにした搬送システムにおいて、積み荷のある搬送台車が所定の荷下ろし場所で荷下ろしできないときには、後続の台車に進路を譲る必要がある場合にも、所定の最低待機時間が経過するまでは前記所定の荷下ろし場所で待機させるように制御する搬送制御システムを提案している。
【０００６】
このシステムは、台車自体の構造を単純化できるという利点はあるが、各台車の待機時間が長くなる場合があり、効率が悪く、したがって生産ライン下流端に直結される搬送システムとして利用する場合、生産性に悪影響を及ぼすおそれがあるという問題がある。
【０００７】
また、特開平１１−２５９１３１号公報は、複数の無人搬送台車から構成される搬送システムにおいて、台車の走行エリア内において台車相互の干渉が予想される干渉ゾーンを設定し、各台車の予定走行ルートおよび前記干渉ゾーンを参照して、干渉が予測される場合に、それを回避するように各台車の予定走行ルートを変更するように制御する搬送制御システムを提案している。
【０００８】
この搬送制御システムは、各台車を独立して動作させる方式であるため効率を向上させることは可能であるが、各台車への搬送対象物の割当、干渉ゾーンの設定、干渉の予測、および予定走行ルートの変更など複雑な制御ロジックが必要となり、システムの複雑化および高コスト化を招くとともに、前述の通りシステムの柔軟性が失われるという問題がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑みなされたものであって、比較的単純な制御ロジックにより、安定的かつ効率的に各種物品を搬送するように制御することができる搬送制御方法および搬送制御装置、ならびにこれら制御方法および制御装置が適用された搬送装置を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１形態は、複数の搬送台車で物品を搬送するための搬送制御方法であって、物品を載置するための複数の置き台を有する単一のラインを複数のゾーンに分割する手順と、ゾーン毎に数値化された物品の情報に基づく搬送台車への指示内容を規定した台車動作テーブルを作成する手順と、ゾーン毎に置き台における物品の載置状況を特定する２進数を得る手順と、得られた２進数に対応する指示内容を前記台車動作テーブルから選択する手順と、前記選択された指示内容に従って搬送台車を制御する手順とを含んでいることを特徴とする搬送制御方法に関する。
【００１１】
本発明の第１形態の搬送制御方法においては、台車動作テーブルが、各ゾーン内にある物品のうち上流端の置き台に載置されている物品が搬送台車により優先的に搬送されるように作成するものとされるのが好ましい。
【００１２】
また、本発明の第１形態の搬送制御方法においては、物品が指定されたゾーンの取り込み置き台に載置されると、当該物品の搬送台車による搬送のみが禁止され、その他の物品の搬送は許可されるのが好ましい。
【００１３】
本発明の第２形態は、物品を載置するための複数の置き台を有する、単一のラインを分割してなる複数のゾーンの各々に割り当てられた各１台の搬送台車で物品を搬送するための制御を行う搬送制御装置であって、ゾーン毎に数値化された物品の情報に基づく搬送台車への指示内容を規定した台車動作テーブルを有し、ゾーン毎に置き台における物品の載置状況を特定する２進数を得、当該２進数に対応する指示内容を前記台車動作テーブルから選択して搬送台車を制御するようにされてなることを特徴とする搬送制御装置に関する。
【００１４】
本発明の第２形態の搬送制御装置においては、各ゾーン内にある物品のうち上流端の置き台に載置されている物品を搬送台車に優先的に搬送させるように制御するのが好ましい。
【００１６】
また、本発明の第２形態の搬送制御装置においては、各物品に対して当該物品を搬出するゾーンを指定した搬送用データに基づいて搬送台車を制御するのも好ましい。その場合、取り込み置き台に載置された物品の搬送台車による搬送のみを禁止し、他物品の搬送を可能とするのがさらに好ましい。
【００１７】
本発明の第３形態は、前記した搬送制御装置のいずれかを備えてなることを特徴とする搬送装置に関する。
【００１８】
本発明の第３形態の搬送装置においては、取り込み置き台から物品を搬出する搬出手段が備えられてなるのが好ましい。
【００１９】
【作用】
本発明は、前記の如く構成されているので、簡単な制御ロジックにより複数の搬送台車が相互に干渉しないようにその動作を制御することが可能となり、安定的かつ効率的に物品を搬送できる。
【００２０】
また、本発明の好ましい形態は、前記の如く構成されているので、単一のラインにおいて複数品種の物品を混在させながら搬送できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら本発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる実施形態のみに限定されるものではない。
【００２２】
実施形態１
図１に、本発明の実施形態１に係る搬送制御方法が適用される製品搬送システムの概略構成を示し、この製品搬送システムＡは、圧延設備Ｂにより圧延加工された帯鋼をコイル状に捲いてなる製品（以下、単にコイルという）Ｃを圧延設備Ｂの下流端から直接的に受け取るように設けられるとともに、各コイルＣを直ちに倉庫などの保管場所Ｄまで搬送するものとされる。
【００２３】
すなわち、製品搬送システムＡは、圧延設備Ｂの下流端に直結するように一列に並べて配置される、各コイルＣが保管場所Ｄに搬送されるまでの間、一時的に各コイルＣを保管・載置する置き台としての複数のスキッドＫ１〜Ｋ１９と、圧延設備Ｂの下流端で受け取ったコイルＣを各スキッドＫ１〜Ｋ１９からなるラインＬの下流側に移置していくように搬送する複数の自走式搬送台車（以下単に台車という）Ｊ１〜Ｊ３と、各スキッドＫ１〜Ｋ１９に載置されたコイルＣをハンドＨ１、Ｈ２によりピックアップして、保管場所Ｄまで運搬する複数のクレーン（搬出手段）Ｍ１、Ｍ２と、各台車Ｊ１〜Ｊ３の動作を例えば無線通信回線Ｒを介して制御する台車制御装置Ｎとから構成される。
【００２４】
各スキッドＫ１〜Ｋ１９は、コイルＣを転がることなく保持できる上面形状を有するとともに、下方を各台車Ｊ１〜Ｊ３が移動できるように床面から所定距離隔てた状態で不図示の支持機構により支持されている。
【００２５】
また、各スキッドＫ１〜Ｋ１９から構成されるラインＬは、複数のゾーンＺ１〜Ｚ４に区分される。すなわち、ラインＬは、第１スキッドＫ１〜第５スキッドＫ５に相当する部分からなる第１ゾーンＺ１と、第５スキッドＫ５〜第１０スキッドＫ１０に相当する部分からなる第２ゾーンＺ２と、第１０スキッドＫ１０〜第１５スキッドＫ１５に相当する部分からなる第３ゾーンＺ３と、第１５スキッドＫ１５〜第１９スキッドＫ１９に相当する部分からなる第４ゾーンＺ４とに区分される。
【００２６】
これら各ゾーンＺ１〜Ｚ４の中で、第１ゾーンＺ１では、ウォーキングビーム（ｗａｌｋｉｎｇ  ｂｅａｍ、図示省略）により当該ゾーンＺ１の最上流端のスキッド（第１スキッドＫ１）に載置されるコイルＣを最下流端のスキッド（第５スキッドＫ５）まで各スキッドＫ１〜Ｋ５の間を順次移送するものとされる。この第１ゾーンＺ１においては、各コイルＣに対して外観検査、結束、秤量およびマーキングなどの各種処理が行われる。
【００２７】
また、第２ゾーンＺ２〜第４ゾーンＺ４の各ゾーンには、各台車Ｊ１〜Ｊ３がそれぞれ割り当てられており、この割り当てられた台車Ｊ１〜Ｊ３によりコイルＣが搬送される。すなわち、第２ゾーンＺ２には第１台車Ｊ１が割り当てられ、第３ゾーンＺ３には第２台車Ｊ２が割り当てられ、第４ゾーンＺ４には第３台車Ｊ３が割り当てられる。これら各台車Ｊ１〜Ｊ３は、各ゾーンの最上流端のスキッド（以下、上流側受渡点という）、すなわち第２ゾーンＺ２では第５スキッドＫ５、第３ゾーンＺ３では第１０スキッドＫ１０、第４ゾーンＺ４では第１５スキッドＫ１５に載置されるコイルＣを、当該ゾーンの最下流端のスキッド（以下、下流側受渡点という）、すなわち第２ゾーンＺ２では第１０スキッドＫ１０、第３ゾーンＺ３では第１５スキッドＫ１５、第４ゾーンＺ４では第１９スキッドＫ１９を先頭に前詰めで搬送するように台車制御装置Ｎにより制御される。このとき、台車制御装置Ｎは、各ゾーンＺ２〜Ｚ４の上流側受渡点の各スキッドＫ５，Ｋ１０，Ｋ１５にコイルＣが載置されている場合は、そのようなコイルＣを優先的に搬送するように制御する。この制御の内容は後で詳細に説明する。
【００２８】
また、第３ゾーンＺ３および第４ゾーンＺ４には、各スキッドＫに載置された状態のコイルＣを保管場所Ｄに運搬するクレーンＭ１、Ｍ２がそれぞれ割り当てられている。
【００２９】
すなわち、第３ゾーンＺ３には第１クレーンＭ１が割り当てられており、この第１クレーンＭ１が当該ゾーンＺ３の各スキッドＫ１０〜Ｋ１５の中の所定のスキッド（例えば、第１１スキッドＫ１１〜第１５スキッドＫ１５の各スキッド。以下、このようなスキッドを取り込みスキッドという）に載置されているコイルＣを保管場所Ｄまで運搬する。第４ゾーンＺ４には第２クレーンＭ２が割り当てられており、この第２クレーンＭ２が当該ゾーンＺ４の各スキッドＫ１５〜Ｋ１９の中の取り込みスキッド（例えば、第１７スキッドＫ１７〜第１９スキッドＫ１９の各スキッド）に載置されているコイルＣを保管場所Ｄまで運搬する。なお、第１および第２のクレーンＭ１、Ｍ２は、例えば人が操作するものとされ、そしてどのコイルＣを運搬するかは基本的にはコイルＣに付与されているトラッキング・データ（搬送データ）に基づいてなされるものとする。
【００３０】
以下、台車制御装置Ｎにより実行される製品移送処理を図２および図３を参照して説明する。
【００３１】
図２は製品移送処理の手順を示すフローチャートであり、図３は製品移送処理の具体例を示す。なお、図２中、符号Ｓ１〜Ｓ７はステップ番号を示す。
【００３２】
図２のステップＳ１では、当該ゾーンＺｋ（ｋは２以上４以下の整数）内のいずれかのスキッドＫにコイルＣが載置されているか否かが判断される。この判断は、例えば各スキッドＫ毎にコイルＣが載置されているか否かを検出するコイル検出センサを設け、その出力信号に基づいて行うようにする。
【００３３】
ステップＳ１で当該ゾーンＺｋ内のいずれかのスキッドＫにコイルＣが載置されているものと判断されたときは、ステップＳ２に進み、上流側受渡点のスキッドＫにコイルＣが載置されているか否かが判断される。また、ステップＳ１で当該ゾーンＺｋ内のいずれのスキッドＫにもコイルＣが載置されていないと判断されたときは、一旦処理を終了した後、所定時間経過した時点に再度ステップＳ１の処理を実行する。
【００３４】
ステップＳ２で、上流側受渡点のスキッドＫにコイルＣが載置されていないと判断されたときは、ステップＳ３に進み、搬送可能な状態にある最下流側のコイルＣが選択され、下流側受渡点を先頭に前詰めで搬送される。ここで、搬送可能な状態にあるとは、当該ゾーンＺｋ内の下流側に空きスキッドＫがあり、かつ搬送制限命令により搬送禁止となっていない場合をいう。搬送制限命令の内容は後で詳細に説明する。この搬送が終了した時点に再度ステップＳ１の処理が実行される。
【００３５】
また、ステップＳ２で、上流側受渡点にコイルＣが載置されているものと判断されたときは、ステップＳ４に進み、上流側受渡点のコイルＣ以外に他のコイルＣがあるか否かが判断される。
【００３６】
ステップＳ４で、上流側受渡点のコイルＣ以外にコイルは存在しないと判断されたときは、ステップＳ５に進み、当該コイルＣを下流側受渡点のスキッドＫまで搬送する。この搬送が終了した時点に、再度ステップＳ１の処理を実行する。  また、ステップＳ４で、上流側受渡点のコイルＣ以外にコイルがあるときには、ステップＳ６に進み、当該コイルと上流側受渡点のコイルＣとの間に空きスキッドがあるか否かが判断される。
【００３７】
ステップＳ６で空きスキッドがあると判断されたときには、ステップＳ７に進み、上流側受渡点のコイルＣを下流側のコイルＣを飛び越さない範囲で最下流の空きスキッドＫまで移送する。この移送が終了した時点に再びステップＳ１の処理を実行する。
【００３８】
また、ステップＳ６で、上流側受渡点のコイルＣの下流側に空きスキッドＫがないときは、前記ステップＳ３の処理に進み、搬送可能な状態にある最下流側のコイルＣが選択され、前詰めで下流側に移送される。ここで、前記ステップＳ３の処理が終了すると、再びステップＳ１の処理が実行される。
【００３９】
次に、図３を参照して、前記製品搬送処理を具体例により説明する。ここでは、第３ゾーンＺ３において、第１０スキッドＫ１０に第１コイルＣ１が載置され、第１３スキッドＫ１３に第２コイルＣ２が載置されている場合について説明する。この例では、他のゾーンＺ２、Ｚ４との間のコイルＣのやりとりもなく、クレーンＭ１によるコイルＣの持ち出しもないものとする。
【００４０】
（１）図２のステップＳ１、Ｓ２、Ｓ４およびＳ６における各判断の結果に従って、上流側受渡点の第１０スキッドＫ１０に載置されているコイルＣ１が選択され、台車Ｊ１によりピックアップされる（図３中、動作▲１▼）。
【００４１】
（２）次に、ステップＳ７の処理にしたがって、手順（１）で台車Ｊ１によりピックアップされたコイルＣ１がコイルＣ２の直上流にある第１２スキッドＫ１２に置かれる（動作▲２▼）。
【００４２】
（３）スキッドＫ１２、Ｋ１３に各コイルＣ１、Ｃ２が置かれた状態で再度ステップＳ１からの処理が繰り返され、ステップＳ１、Ｓ２の各判断結果およびステップＳ３の処理にしたがって、コイルＣ２が台車Ｊ１によりピックアップされ（動作▲３▼）、第１５スキッドＫ１５に置かれる（動作▲４▼）。
【００４３】
（４）スキッドＫ１２、Ｋ１５に各コイルＣ１、Ｃ２が置かれた状態で再度ステップＳ１からの処理が繰り返され、ステップＳ１、Ｓ２の各判断結果およびステップＳ３の処理にしたがって、コイルＣ１が台車Ｊ１によりピックアップされ（動作▲５▼）、第１４スキッドＫ１４に置かれる（動作▲６▼）。
【００４４】
このように、実施形態１の製品搬送システムＡによれば、１列に並べられる、複数のスキッドＫからなるラインＬを複数のゾーンＺに分割し、各ゾーンＺに１台ずつ搬送台車Ｊを割り当てるとともに、各搬送台車Ｊが割当ゾーンＺ内の上流側受渡点に置かれたコイルＣを下流側受渡点を先頭に前詰めで下流側に搬送するように制御するので、各台車相互の干渉を完全に排除してコイルＣを所定の保管場所Ｄまで搬送することが可能となる。
【００４５】
また、上流側受渡点のスキッドＫに載置されているコイルＣを優先的に搬送するように制御するので、圧延設備Ｂの下流端におけるコイルＣの滞留が起こりにくく、生産性の低下を招くことなく効率的にコイルＣを搬送することが可能となる。
【００４６】
また、前述したような単純な制御ロジックにより製品搬送処理が実行されるので、システムを簡素化できてコストダウンを図ることができ、しかも状況に応じて制御内容を変更できる柔軟性のあるシステムを構築することが可能となる。
【００４７】
実施形態２
次に、図４および図５を参照して、本発明の実施形態２に係る搬送制御方法を説明する。実施形態２の搬送制御方法は、実施形態１の製品搬送処理における制御ロジックによる各台車Ｊへの指示内容を予め台車動作テーブルＴとして台車制御装置Ｎに与えるようにしてなるものである。これによって、台車制御装置Ｎが各具体的状況において前記制御ロジックによる演算を実行することなく各台車Ｊに適切な動作を指示できるようにし、以て台車制御装置Ｎの構成の簡素化および処理の高速化を図ることを可能とするものである。なお、本搬送制御方法が適用される製品搬送システムのその余の構成は、実施形態１の製品搬送システムＡと同一とされる。
【００４８】
図４に、本製品搬送システムにおける台車制御装置Ｎ１の概略構成を示し、台車制御装置Ｎ１は、下記表１に示すような内容の台車動作テーブルＴを含むものとされる。つまり、数値化された各物品の材荷情報に基づく搬送台車への指示内容を規定した台車動作テーブルＴを有してなるものとされる。
【００４９】
【表１】
0003619900.tif 000002
【００５０】
台車動作テーブルＴは、各ゾーンＺ（表１は、第２ゾーンＺ２の場合を示す）に属する各スキッドＫ（表１では、第５スキッドＫ５〜第１０スキッドＫ１０）のいずれにコイルＣが載置されているかという各状況に対応させて、搬送すべきコイルＣが載置されている搬送元スキッドＫおよび当該コイルＣの搬送先スキッドＫを指示するものとされる。
【００５１】
例えば、図５に示すように、第２ゾーンＺ２の第６スキッドＫ６、第７スキッドＫ７および第１０スキッドＫ１０にコイルＣが載置され、第５スキッドＫ５、第８スキッドＫ８および第９スキッドＫ９が空きスキッドである状況では、コイルＣが載置されている各スキッドＫ６、Ｋ７およびＫ１０のコイル検出センサの出力信号を値１とし、コイルＣが載置されていない空きスキッドＫ５、Ｋ８およびＫ９の各コイル検出センサの出力信号を値０とすると、これら各コイル検出センサの出力信号を下流側のスキッドＫのものから並べることによって、「１００１１０」という２進数が得られる。したがって、このようにして得られる２進数により当該ゾーンＺ内の各スキッドＫにおけるコイルＣの載置状況が特定されることになり、この２進数を台車動作テーブルＴと照合することによって、当該載置状況に応じた搬送元スキッドおよび搬送先スキッドを得ることが可能となる。
【００５２】
より具体的には、表１中のＮｏ．０１は、第５スキッドＫ５のみにコイルＣが載置されていることを示しており、この状況では搬送元スキッドとして第５スキッドＫ５が指定され、搬送先スキッドとして第１０スキッドＫ１０が指定される。
【００５３】
また、例えば、Ｎｏ．０５は、第５スキッドＫ５および第７スキッドＫ７にコイルＣがそれぞれ載置されていることを示しており、この状況では搬送元スキッドとして第５スキッドＫ５が指定され、搬送先スキッドとして第６スキッドＫ６が指定される。
【００５４】
このように、第２ゾーンＺ２であれば、第５スキッドＫ５〜第１０スキッドＫ１０の６個の各スキッドＫのそれぞれにコイルＣが載置されているか否かという２の６乗通り、すなわち６４通りの各状況毎に、前記製品搬送処理における制御ロジックに従って予め搬送元スキッドおよび搬送先スキッドが設定され、台車動作テーブルＴとして台車制御装置Ｎ１に与えられる。
【００５５】
また、第３ゾーンＺ３であれば、第１０スキッドＫ１０〜第１５スキッドＫ１５の６個の各スキッドＫのそれぞれにコイルＣが載置されているか否かという２の６乗通り、すなわち６４通りの各状況毎に、前記製品搬送処理における制御ロジックに従って予め搬送元スキッドＫおよび搬送先スキッドＫが設定され、台車動作テーブルＴとして台車制御装置Ｎ１に与えられる。
【００５６】
また、第４ゾーンＺ４についても同様にして、第１５スキッドＫ１５〜第１９スキッドＫ１９の５個の各スキッドＫそれぞれにコイルＣが載置されているか否かという２の５乗通り、すなわち３２通りの各状況毎に、前記製品搬送処理における制御ロジックに従って、予め搬送元スキッドＫおよび搬送先スキッドＫが設定され、台車動作テーブルＴとして台車制御装置Ｎ１に与えられる。
【００５７】
このように、実施形態２の搬送制御方法においては、実施形態１の製品搬送処理における制御ロジックによる各台車Ｊ１〜Ｊ３への指示内容を予め台車動作テーブルＴとして台車制御装置Ｎ１に与えるようにしているので、台車制御装置Ｎ１が各具体的状況において前記制御ロジックによる演算を実行することなく各台車Ｊ１〜Ｊ３に適切な動作を指示することができる。
【００５８】
実施形態３
図６に、本発明の実施形態３に係る搬送制御方法が適用される搬送システムの概略構成を示し、この製品搬送システムＡ１は、実施形態１の製品搬送システムＡにおける製品の保管場所Ｄを製品の品種毎に設けるように改変するとともに、これにともなって台車制御装置Ｎ２の制御内容を改変するようにしてなるものとされる。なおその余の構成は、実施形態１の搬送システムＡと同一とされる。
【００５９】
すなわち、本製品搬送システムＡ１では、製品の品種数（ここでは、２種類とする）に応じた数の保管場所Ｄ１、Ｄ２を備えるとともに、一方の品種（以下、Ａ品種という）のコイルは、第３ゾーンＺ３の各スキッドＫ１０〜Ｋ１５内の所定スキッド（例えば、第１１スキッドＫ１１〜第１５スキッドＫ１５の各スキッド。以下、これら各スキッドを取り込みスキッドという）に載置されているときに第１クレーンＭ１により第１保管場所Ｄ１まで運搬するものとされ、他方の品種（以下、Ｂ品種という）のコイルは、第４ゾーンＺ４の各スキッドＫ１５〜Ｋ１９内の取り込みスキッド（例えば、第１７スキッドＫ１７〜第１９スキッドＫ１９の各スキッド）に載置されているときに第２クレーンＭ２により第２保管場所Ｄ２まで運搬するものとされる。
【００６０】
ここで、各コイルＣが、第１保管場所Ｄ１に運搬されるべきものであるか、第２保管場所Ｄ２に運搬されるべきものであるかは、各コイルＣのトラッキングデータにより知ることができるようにされ、各品種のコイルＣが、対応する各取り込みスキッドに載置された時点で、当該コイルＣは各クレーンＭ１，Ｍ２の運搬対象としての運搬対象コイルになったものとして台車制御装置Ｎ２に通知される。
【００６１】
また、各クレーンＭ１，Ｍ２が運搬対象コイルを保管場所Ｄ１，Ｄ２まで運搬する際には、各クレーンＭ１，Ｍ２から台車制御装置Ｎ２に対して運搬対象コイルの各台車Ｊによる搬送を禁止する搬送制限命令が送出され、これにより、運搬対象コイルの搬送および当該コイルＣが載置されているスキッドＫへの他のスキッドＫからのコイルＣの搬送が禁止される。この搬送制限命令は、各クレーンＭ１，Ｍ２がいずれかのコイルＣを吊り上げた時点で解除される。
【００６２】
以下、図７を参照して、第３ゾーンＺ３における場合を例に実施形態３の製品搬送処理を説明する。
【００６３】
図７（ａ）は、第３ゾーンＺ3の取り込みスキッドである第１１スキッドＫ11〜第１５スキッドＫ15の各スキッドの中で、第１３スキッドＫ13および第１４スキッドＫ14にＡ品種であるコイルＣ3、Ｃ2がそれぞれ載置され、第１５スキッドＫ15にＢ品種のコイルＣ1が載置されるとともに、Ｂ品種であるコイルＣ4が台車Ｊ2により現在搬送途中である状態を示す。この状態では、Ａ品種でありかつ搬送途中ではないコイルＣ2およびコイルＣ3が運搬対象コイルとして台車制御装置Ｎ２に通知される。
【００６４】
この状態で、第１クレーンＭ１から搬送制限命令が出力されると、運搬対象コイルＣ２、Ｃ３の搬送が禁止される一方、Ｂ品種のコイルＣ１および搬送途中であるＢ品種のコイルＣ４は、搬送制限命令に関わりなく、前記制御ロジックに従って通常通り搬送される（同図（ｂ）参照）。
【００６５】
同図（ｂ）の状態では、コイルＣ２，Ｃ３の各コイルがクレーンＭ１により運搬可能であり、操作者の判断により運搬すべきコイルが選択されるが、ここでは下流側のコイルＣ２から運搬されるものとする。
【００６６】
同図（ｃ）に示すように、コイルＣ２が吊り上げられた時点で搬送制限命令は解除され、各運搬対象コイルＣ３、Ｃ４の搬送も通常通り行われるようになる。ここでは、前記制御ロジックに従って、コイルＣ３が第１５スキッドＫ１５に搬送される（同図（ｄ）参照）。
【００６７】
なお、第４ゾーンＺ４の上流側受渡点である第１５スキッドＫ１５にＢ品種であるコイルＣ４が載置されたときには、コイルＣ４は前記制御ロジックに従って台車Ｊ３により最下流スキッド第１９スキッドＫ１９に搬送されるというように処理される。
【００６８】
このように、実施形態３の製品搬送システムＡ１によれば、コイルＣの品種毎に保管場所Ｄ１，Ｄ２が決められるとともに、各クレーンＭ１，Ｍ２の運搬対象となる運搬対象コイル以外の各コイルＣは、搬送制限命令に関わりなく各台車Ｊにより搬送されるので、保管場所へのコイルＣの払い出しを優先するか、搬送を優先するかという問題を生じることなく、効率的にコイルＣを保管場所に搬送することが可能となる。また、単一のラインにより複数品種の物品を混在させて搬送することもできる。
【００６９】
以上、本発明を実施形態に基づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態のみに限定されるものではなく、種々改変が可能である。例えば、実施形態では搬送対象はコイルとされているが、搬送対象はコイルに限定されるものではなく、各種とでき、例えばスラブとすることもできる。
【００７０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、複数の置き台を有する単一のラインを複数のゾーンに分割し、その各ゾーンに１台の搬送台車を割り当てるとともに、各ゾーンに割り当てられた搬送台車が、当該ゾーンの上流端の置き台に載置される物品を当該ゾーンの下流端の置き台を先頭に前詰めに移置していくように制御するので、比較的単純な制御ロジックにより、安定的かつ効率的に各種物品を搬送することができるという優れた効果が得られる。
【００７１】
また、本発明の好ましい形態によれば、複数品種の物品を単一のラインに混在させて搬送させることができるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係る搬送制御方法が適用される搬送システムの概略構成を示す模式図である。
【図２】同システムにおける製品搬送処理の手順を示すフローチャートである。
【図３】製品搬送処理の具体例を示す模式図である。
【図４】本発明の実施形態２に係る搬送制御方法が適用される搬送システムの台車制御装置の概略構成を示すブロック図である。
【図５】台車動作テーブルの原理を説明するための模式図である。
【図６】本発明の実施形態３に係る搬送制御方法が適用される搬送システムの概略構成を示す模式図である。
【図７】同システムにおける製品搬送処理を説明するための模式図である。
【符号の説明】
Ａ    製品搬送システム
Ｂ    圧延設備
Ｃ    コイル
Ｄ    保管場所
Ｈ    ハンド
Ｊ    搬送台車
Ｍ    クレーン
Ｎ    台車制御装置
Ｒ    無線通信回線
Ｔ    台車動作テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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