(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械・装置・設備等の制御対象を制御するプログラマブル・コントローラにおいて、
前記制御対象の異常現象の発生をモニタするプログラムと、
そのプログラムで異常現象の発生がモニタされたときにモニタされた異常現象に対応する異常種類を表示する手段と、
表示された１又は複数の異常種類から１の異常種類を指定する手段と、
異常種類が指定されたときにその指定された異常種類に対応する異常現象の発生をモニタしたラダー回路を表示する手段と、を有し、
前記ラダー回路を表示する手段は、表示されたラダー回路の入出力要素を指定することができるタッチパネルと、表示されたラダー回路の入力要素が指定されたときにその入力要素を出力要素とするラダー回路を検索して表示し、表示されたラダー回路の出力要素が指定されたときにその出力要素を入力要素とするラダー回路を検索して表示する手段を含むことを特徴とする表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、入力要素から入力される信号の状態が所定の状態になったときに出力要素に信号を出力して、機械、装置、設備等の制御対象に意図した動作を行なわせるプログラマブル・コントローラにおける表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
装置類の制御の為にプログラマブル・コントローラがよく用いられる。このプログラマブル・コントローラは、入力要素から入力される信号の状態が所定の状態になったときに出力要素に信号を出力して、装置類に意図した動作を行なわせる。
【０００３】
例えば、主軸に工具をクランプする場合、工具を主軸に挿入したときにオンするリミットスイッチ（入力要素）を設けておき、この入力要素から入力される信号がオン状態に変化したときに、１つの出力要素にオン信号を送る。この出力要素が、オンすることで工具クランプ用の油圧シリンダに油圧を送り込む電磁弁をオンさせるものであれば、工具が主軸に挿入されたときにクランプ用シリンダが動作して工具を主軸にクランプする動作が実現される。
【０００４】
ここで、出力要素が同時に入力要素となることがあり、例えば、工具クランプ用シリンダが動作するときに油圧ポンプを作動させる場合には、工具クランプ用シリンダを作動させる前記出力要素が入力要素としても用いられ、この入力要素がオンしたときに油圧ポンプ用の出力要素にオン信号を送る。
【０００５】
図１にこの様子が模式的に示され、プログラマブル・コントローラには、どの入力要素からどの信号が入力されたときに、どの出力要素にどの信号を出力するかを決めるラダープログラムが記憶されている。
【０００６】
ラダープログラムは、一つの出力要素に信号を送る処理を単位に記述されており、複雑な装置類をコントロールする場合には、極めて多数の単位を備えている。以下ラダープログラムの一つ一つの単位で記述されている内容を図式化したものをラダー回路という。
【０００７】
図１ではプログラマブル・コントローラで制御されるものを総称して設備としているが、これは機械、装置を含むものである。これらは、プログラマブル・コントローラと直接関係する部分のみを示している為に、入力要素と出力要素を内蔵する特徴で図示されている。出力要素のうちのあるものは同時に入力要素となることがある。
【０００８】
プログラマブル・コントローラで設備を制御している間に、異常現象が発生することがある。例えば油圧回路や空圧回路のフィルタの目詰まり、電磁弁のソレノイドコイルの焼付き、スプールの作動不良、ポンプユニットの油量の減少、潤滑油の圧力低下、リミットスイッチの故障等の各種原因によって異常現象が生じる。
【０００９】
プログラマブル・コントローラには、前記した種々の異常現象の発生をモニタするモニタ用のラダープログラムが用意されている。この異常モニタ用のラダープログラムは所定のタイムインターバルで繰り返し実行される。プログラマブル・コントローラがこの異常モニタ用のラダープログラムを実行して異常現象の発生を検出すると、各種異常現象に割当てられている異常表示ランプ類を点灯させる。図１の場合、Ａという名称の異常現象がおこったために、Ａという名称の異常現象の発生をモニタするラダー回路によってＡ異常ランプを点灯させるＡリレー（出力要素）がオンした様子を図示している。
【００１０】
従来のプログラマブル・コントローラでは、異常がおきたときにその異常の種類に対応する異常表示が行なわれるために、作業者は異常がおきた事実とおきた異常現象の種類を知ることができるが、それがなぜおきたかは表示されない。
そこで、従来のプログラマブル・コントローラでは、異常がおきた場合に、システムの保守担当者が予め用意されているラダー回路図面集を参照しながら、異常表示を点灯させたラダー回路を発見し、そのラダー回路にしたがって異常をもたらした原因を探求していく。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
一般にラダー回路図面集は１００頁以上に及ぶ分厚いものであり、異常表示をもたらしたラダー回路を探すのに多大の時間を要する。
しかも、真の異常原因を特定するまでにいくつかのラダー回路を探さなければならないことが多く、ラダー回路図面集から必要なラダー回路を探し出すまでに長い時間を浪費しやすい。
そこで、本発明は、異常現象の発生時に、その異常をもたらしたラダー回路を表示するようにして、上記の不具合を解消し、もって速やかに復旧処理できるようにすることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段と作用】
この発明に係る表示装置は、機械・装置・設備等の制御対象を制御するプログラマブル・コントローラにおいて用いられるものであり、制御対象の異常現象の発生をモニタするプログラムと、そのプログラムで異常現象の発生がモニタされたときにモニタされた異常現象に対応する異常種類を表示する手段と、表示された１又は複数の異常種類から１の異常種類を指定する手段と、異常種類が指定されたときにその指定された異常種類に対応する異常現象の発生をモニタしたラダー回路を表示する手段と、を有する。
そして、ラダー回路を表示する手段は、表示されたラダー回路の入出力要素を指定することができるタッチパネルと、表示されたラダー回路の入力要素が指定されたときにその入力要素を出力要素とするラダー回路を検索して表示し、表示されたラダー回路の出力要素が指定されたときにその出力要素を入力要素とするラダー回路を検索して表示する手段を含んでいる。
【００１３】
この表示装置は、制御対象に異常現象が発生すると、発生した異常現象に対応する異常種類を表示する。異常種類が表示されると、作業者は表示された１又は複数の異常種類から１の異常種類を指定する。作業者によって異常種類が指定されると、その指定された異常種類に対応するラダー回路を表示する。この表示装置は、制御対象に異常現象が発生したときに、異常表示をもたらしたラダー回路を表示するために、作業者は異常がおきた事実とおきた異常の種類を知るだけでなく、その異常表示をもたらした入力要素をも知ることができ、速やかに復旧処理に取り組むことができる。分厚いラダー回路図面集から問題のラダー回路を探すのに時間を浪費することが避けられる。
【００１４】
ここで、ラダー回路を表示する手段は、プログラマブル・コントローラの本体に一体に設けられているものであっても良いし、プログラマブル・コントローラの本体に外付けのものであっても良い。さらに、プログラマブル・コントローラ本体にコンピュータが接続され、そのコンピュータのディスプレイにラダー回路が表示されるものであってもよい。
【００１５】
異常表示されたときにその異常表示をもたらしたラダー回路が表示されると、その異常に至った入力要素が直ちに特定されることから、復旧処理がやりやすくなる。ここで、ある入力要素は同時に出力要素であり得ることから、その異常をもたらした入力要素が真の原因でなく、その入力要素を出力要素とする別の入力要素が真の異常原因であることがある。例えば、入力要素１が異常表示をもたらした場合に、その入力要素１（同時に出力要素１でもある）の動作状態を切換える入力要素２が真の異常原因であることがある。しかもその連鎖がさらに遡ることがある。
【００１６】
このような事態があり得る場合に、前記の表示装置は、表示されたラダー回路の入出力要素をタッチパネルを利用して指定することができる。表示されたラダー回路の入力要素が指定されたときは、その指定された入力要素を出力要素とするラダー回路が検索されて表示される。また、表示されたラダー回路の出力要素が指定されたときは、その指定された出力要素を入力要素とするラダー回路が検索されて表示される。このため、真の原因を特定できるまで次々にラダー回路を読み出していくことができる。しかもその操作は、タッチパネルに手を触れるだけですみ、極めて簡単である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
最初に以下に説明する実施例の特徴を列記する。
（形態１）  請求項１に記載の表示装置であり、この表示装置はプログラマブル・コントローラに接続されたコンピュータで構成され、そのコンピュータの表示装置にラダー回路が表示される。
この形態によると、プログラマブル・コントローラに表示装置がないような場合にも本発明の利点を享受することが可能となる。
【００１９】
【実施例】
図３は、プログラマブル・コントローラ２０本体と操作盤１０とで生産設備の一種である工作機械ＭＴを意図したように動作させるシステムを示している。工作機械ＭＴは、プログラマブル・コントローラ本体２０と操作盤１０とで制御されるために、プログラマブル・コントローラ本体２０と操作盤１０とでプログラマブル・コントローラが構成されていることになる。
【００２０】
プログラマブル・コントローラ本体２０はＲＡＭ２３を有し、そのＲＡＭ２３には図１に関連して説明した工作機械の制御用ラダープログラムと、異常モニタ用ラダープログラムが記憶されている。またＲＡＭ２３の特定アドレスは、工作機械ＭＴに内蔵されている入力要素群２７と出力要素群２８に対応して割当てられており、対応するアドレスに対応する入力要素群２７と出力要素群２８の状態を示すデータが記憶されるようになっている。プログラマブル・コントローラ本体２０には、ＲＡＭ２３の他に、ＣＰＵ２１と、ＲＯＭ２２と、ＣＰＵ２１と工作機械ＭＴを接続するＩ／Ｏ制御回路２４と、ＣＰＵ２１と操作盤１０を接続する通信Ｉ／Ｆ２５が設けられている。ＣＰＵ２１がＲＯＭ２２に記憶されているシステムプログラムに従って動作することで、工作機械ＭＴが工作機械制御用のラダープログラムに従って動作し、工作機械ＭＴに内蔵されている入力要素群２７と出力要素群２８の状態を示すデータがＲＡＭ２３の対応するアドレスに記憶される。
【００２１】
工作機械ＭＴはマシニングセンタであり、ワークと工具が直交する３軸に沿って相対移動しながら加工する。この３軸の位置制御もプログラマブル・コントローラ本体２０のＲＡＭ２３に記憶されている数値制御プログラムに従って制御されるが、この構成は周知技術であるので説明を省略する。このマシニングセンタＭＴは、位置が数値制御されるほか、例えば、主軸の起動と停止、主軸に取り付けられる工具のクランプとアンクランプ、ワークパレットの割出し、そのワークパレットのクランプとアンクランプ、クーラントポンプの起動と停止、潤滑油ポンプの起動と停止、エアーブロー弁の開閉、工具交換装置の起動と停止の各動作が、プログラマブル・コントローラ本体２０のＲＡＭ２３に記憶されている動作制御用のラダープログラムに従って制御される。
【００２２】
工作機械ＭＴには、制御対象の動作確認のための各種センサやスイッチ類、作業者が操作する切換スイッチや押ボタンスイッチ類が設けられており、これらが図３では集合的に入力要素群２７として示される。また、工作機械ＭＴには、主軸の起動と停止等の前記した各種動作を最終的に実施させるための機器であり、プログラマブル・コントローラ本体２０で動作状態が切換えられる各種電磁リレー等が組み込まれており、これらが図３では集合的に出力要素２８で示される。これらの出力要素２８がプログラマブル・コントローラ本体２０で制御されることによって、モータ、ソレノイド、電磁弁等が駆動され、工作機械ＭＴが意図した動作を実行する。
【００２３】
操作盤１０は概ね筐体形状のもので、ヒンジによって開閉可能な蓋を持ち、その蓋にタッチパネル３３と重ね合わされたＬＣＤ表示板３２を持つ。以下では、タッチパネル３３とそれに重ね合わされたＬＣＤ表示板３２の全体をタッチパネル３０という。このタッチパネル３０に隣接して、図４に示す各種のハードウエアスイッチ類とハードウエアランプ類が配置されている。図４は蓋の全体を示し、以下に蓋の全体をいうときには操作パネル４０という。ハードウエアスイッチには、自動運転と各個運転を切換えるスイッチ、運転準備スイッチ、起動スイッチ、非常停止スイッチ等が含まれ、ハードウエアランプには、電源ランプ、自動運転中ランプ、総合異常ランプ等が含まれる。
【００２４】
図３に示されるように、操作盤１０は、ＣＰＵ１１と、図１０から１２に示す処理手順（異常モニタ処理と異常画面表示処理ならびに回路モニタ表示処理）を実行するシステムプログラムを記憶しているＲＯＭ１２と、後記する画面定義データや異常表示データを記憶するＲＡＭ１３と、プログラマブル・コントローラ本体２０とＣＰＵ１１を接続する通信Ｉ／Ｆ１６と、ＣＰＵ１１と操作パネル４００を接続するＩ／Ｆ１４を備えている。
【００２５】
ＣＰＵ１１が、異常モニタ処理と異常画面表示処理をすることで状態表示され、回路モニタ表示処理をすることで回路モニタないしラダー回路の表示が行なわれる。操作盤１０には、状態表示ソフトウエアと回路モニタソフトウエアが組み込まれている。
【００２６】
操作盤１０のスイッチを自動運転にしておいて起動スイッチを押すと、その信号がプログラマブル・コントローラ本体２０に送られ、プログラマブル・コントローラ本体２０は動作制御用ラダープログラムに従って工作機械ＭＴの動作を制御してラダープログラムが意図した動作を行なわせる。
【００２７】
工作機械ＭＴがラダープログラムに従って制御されている間、プログラマブル・コントローラ本体２０はＲＡＭ２３に記憶されている異常モニタ用ラダープログラムを所定のタイムインターバル（例えば１０ミリ秒間隔）で繰り返し実行しつづける。
【００２８】
プログラマブル・コントローラ本体２０が動作制御用のラダープログラムに従って工作機械ＭＴを制御している間に、異常現象が発生することがある。例えば油圧回路や空圧回路のフィルタの目詰まり、電磁弁のソレノイドコイルの焼付き、スプールの作動不良、ポンプユニットの油量の減少、潤滑油の圧力低下、リミットスイッチの故障、パレット割出用の位置決めピンの挿入不良といった各種の異常現象が生じ得る。
【００２９】
異常モニタ用ラダープログラムには、上記の異常現象が起こったときに、その異常現象の発生によって信号の状態を切換えるものを入力要素とし、異常の種類毎に予め割当てられている出力要素の作動状態を切換えるラダー回路が用意されており、このラダー回路によって、異常現象がおこると、おこった異常現象の種類に対応する出力要素の動作状態を切換える。これらの出力要素の動作状態が切換えられるのに対応して、その出力要素に対して予め割当てられているＲＡＭ２３内のアドレスに記憶されているデータが書き換えられる。上記したように、異常モニタ用ラダープログラムは所定のタイムインターバルで繰り返し実行されていることから、異常が起こったときに上記の処理が行なわれる。
【００３０】
図９は異常現象の種別に応じて割当てられているＲＡＭ２３内の記憶内容を示している。出力要素ＥＭ６００をオンさせる異常現象がおきると、その出力要素ＥＭ６００に対応するアドレスに異常フラグ１を立てる。この出力要素ＥＭ６００をオンさせる異常現象は、総合異常のうちのパレット異常である。同様の異常データテーブルが異常の種類ごとに用意されている。
【００３１】
操作盤１０は、所定のタイムインターバル（例えば１００ミリ秒間隔）で、プログラマブル・コントローラ本体２０の、異常時に動作状態が切換えられる電磁リレー等に対応するＲＡＭ２３のアドレスの内容を読み込むようにプログラムされており、異常現象が発生したのに対応して対応するアドレスのデータが変化したことを認識する。すなわち、図９に示したのと同様の異常データテーブルが、ＲＡＭ１３にも記憶される。図３ではこれが異常表示データとして示されている。このデータテーブルから操作盤１０は発生した異常現象の種類を認識する。
【００３２】
図１０と１１はＲＡＭ１３内の上記の異常データテーブルを更新する処理手順を示す。ステップＳ１０では変数ｉをゼロとする。ステップＳ１１は後で説明する図５の右下に示される異常データクリアの領域にタッチされたときにイエスとなり、この場合には、ステップＳ２１で、すべてのフラグをゼロとして異常がおこっていない状態のテーブルに戻す。異常データクリアの領域にタッチされない場合には、テーブルのｉ番目のアドレスをセットする（ステップＳ１２）。ステップＳ１３では、テーブルから異常要素のアドレスを読み出してプログラマブル・コントローラ本体２０に出力する。ステップＳ１４では、プログラマブル・コントローラ本体２０から回答があるまで待機する。ステップＳ１５からＳ１７では、プログラマブル・コントローラ本体２０のＲＡＭ２３内の異常データテーブルを操作盤１０のＲＡＭ１３の異常表示テーブルに転写する。これを変数ｉに１を加えて繰返すことによって、すべての異常種類についてＲＡＭ２３内のテーブルをＲＡＭ１３のテーブルに転写する。すべての異常種類についての転写が終了すると、ステップＳ１９で異常画面の表示処理を実行する。
【００３３】
ステップＳ１９の詳細手順が図１１に示されている。ステップＳ２２では変数ｉをゼロとし、変数ｎを１とする。ステップＳ２３では、ＲＡＭ１３内のテーブルのｉ番目のフラグを判別し、ゼロ（正常）ならノーとなるので、ステップＳ３２でｉを１増やしてステップＳ２３を繰返す。ステップＳ２３でｉ番目の異常が判別されると、変数Ｓｅｎにそのときの変数ｎの値を書き込む。この処理の内容は後で説明する。
【００３４】
次にステップＳ２５で総合異常画面が表示されているか否かを判別し、表示されていなければステップＳ２６で総合異常画面に切換える。この処理によって何らかの異常が生じると総合異常画面に切換えられることになる。ステップＳ２７では異常名称が総合異常名称以外か否か判別し、総合異常内の異常名称ならステップＳ２８で個別異常名称を点灯させる。ステップＳ２９では総合異常グループ以外の異常グループであるときにそれが点灯しているか否かを判断し、点灯していなければステップＳ３０でその異常グループ名称に点灯させる。以上の処理を全部の種類について実行する。
ステップＳ３２で変数ｎにも１加えられる為に、ステップＳ２４では異常が看視されたとき繰り返しの回数がＳｅｎに記憶される。
【００３５】
ステップＳ３３は、何らかの異常現象が発生し、総合異常画面が表示されているときに実行される。ステップＳ３３では、ステップＳ２６、２８、３０で表示されている画面にタッチ入力されたか否かを判別する。タッチ入力されたときには、ステップＳ３４でタッチされたキーを判別する。異常グループ名称がタッチされればステップＳ３９でその為の画面に切換える。総合異常内の個別異常名称がタッチされればステップＳ３５で、後で説明する図６の画面を出力する。ここで「いいえ」が操作されればステップＳ２６に戻って総合異常画面に戻し、「はい」がタッチされれば変数Ａｄｄにテーブルの出力要素アドレス、例えば、図９のＥＭ６００の異常がおこっていれればＥＭ６００に対応するフラグを記憶するＲＯＭ２３内のアドレスを記憶する。次に、詳細が図１２に示される回路モニタの表示処理が実行される（ステップＳ３８）。これについては後記する。
【００３６】
以上の処理によって、操作盤１０が異常現象の発生をモニタしたときには、ＣＰＵ１１が表示パネル３０に、図５に示す総合異常画面を表示する（ステップＳ２６）。
総合異常画面は、左側の第１領域に、総合異常、ワークセット異常、動作異常・サイクルタイムオーバ異常、ＮＣ部異常の内のいずれがおこったかを表示し、総合異常時には、右側の第２領域に、総合異常に関連する個別異常名称を表示する。図５の場合、パレット異常に関連する総合異常が生じたときに表示される画面を例示している。ここで、総合異常、ワークセット異常、動作異常・サイクルタイムオーバ異常、ＮＣ部異常は異常種類のグループ名称であり、各グループ内に複数の個別異常種類が存在する。
【００３７】
図５の総合異常画面から、作業者はパレット異常が生じたことを知ることができる。しかしながら、なにが入力となってパレット異常となったのかを直ちに知ることはできない。従来技術の欄で説明したように、従来は、ラダー回路図面集から関連するラダー回路を検索しており、探し出すのに時間がかかった。
【００３８】
この実施例では、作業者が異常表示をもたらした入力要素を知りたい場合には、点灯している個別異常名称をタッチすることでその異常表示をもたらしたラダー回路を表示させることができる。図６は、作業者が個別異常名称をタッチしたときに現れる画面を示し、ここで作業者が「はい」の場所にタッチすると、図７の画面に切り換わる。図７の画面は、Ｍ００１の入力要素が変化したために、ＥＭ６００の出力要素が切換えられ、その結果、図５の示すパレット異常が表示されたことを意味するラダー回路を示している。このラダー回路が表示される為に、作業者には復旧作業のためにはＭ００１の状態をチェックすればよいことが直ちに理解される。
【００３９】
この図７の画面は、図１２の処理によって表示される。この処理では、ステップＳ５０で、変数Ａｄｄの値がゼロか否かみる。異常が発生して入れば、その異常の種類に対応するフラグのアドレスが記憶されているので、ステップＳ５０でイエスとなる。このときには、出力要素に対応するフラグを変数Ａｄｄの値のアドレスに出力するラダー回路が検索される（ステップＳ５１）。図７の場合、出力要素をＥＭ６００とする異常が生じているために、図１２のステップＳ５１の実行時には出力要素ＥＭ６００に対応するアドレスがＡｄｄに記憶されており、従って、ステップＳ５１の実行によって、要素ＥＭ６００を出力要素とするラダー回路が検索され、これが表示されることになる。この操作盤１０では、表示パネル３０に、異常が起こったときにはその異常を出力要素とするラダー回路が表示されるようになっている。
【００４０】
さらに、この操作盤１０では、ラダー回路を切換えていくことができる。このためには、操作者が入力要素(この場合Ｍ００１)か出力要素ＥＭ６００のいずれかにタッチする。
入力要素にタッチすると、図１２のステップＳ５４がイエスとなり、ステップＳ５５ではその入力要素に対応するアドレスを変数Ａｄｄに記憶する。この状態で次にステップＳ５１が実施されるために、このとき実施されるステップＳ５１ではそれまで入力要素（Ｍ００１）を出力要素とするラダー回路が検索されて表示される。図８はそれを例示しており、いままでの入力要素を出力要素とするラダー回路に置き換わる。
作業者はこの機能を使って真の原因を探求する為にラダー回路を上流に遡行していくことができ、因果関係の連鎖をシステムによってガイドされながら的確に原因を追求することができる。
【００４１】
因果関係の連鎖を遡及しすぎた場合には、出力要素をタッチする。すると、今度はステップＳ５７とＳ５８が実行され、今度はそれまでの出力要素を入力要素とするラダー回路に戻すことができる。例えば、図８の状態で出力要素Ｍ００１にタッチすると、今度は、出力要素Ｍ００１を入力要素とするラダー回路、すなわち、図７のラダー回路に戻るのである。
【００４２】
図１２のステップＳ５５とＳ５１によってラダー回路を遡及側へ追求することができ、ステップＳ５７とＳ５８によって遡及しすぎた場合には戻ることができるために、この操作盤は極めて使いやすく、異常時の復旧処理を効果的に実施することを可能とする。
【００４３】
図２は第２実施例を示している。これはプログラマブル・コントローラ本体ＰＣにパーソナルコンピュータ２が外付けされてプログラマブル・コントローラの全体システムが構成されており、そのパーソナルコンピュータ２のタッチパネル式ディスプレイを使ってラダー回路を表示し、必要に応じて表示されたラダー回路を追跡してゆく。システム構成は図３に示した実施例を同じである。図２のシステムによると、タッチ式ディスプレイを備えていないプログラマブル・コントローラ本体ＰＣを利用しているときに、パーソナルコンピュータ２を接続して、本発明を具体化することができる。
【００４４】
この外、シーケンシャル・コントローラ自体のなかに、タッチ式ディスプレイと、異常状態の発生をモニタしながらモニタされた状態を表示する状態表示ソフトウエアと、異常現象の発生時に関連するラダー回路を表示し、さらに必要に応じてラダー回路を追跡する回路モニタソフトウエアを組み込んでもよい。
【００４５】
【発明の効果】
請求項１に記載の装置によると、異常がおきたときにその異常をもたらしたラダー回路が表示されることから、作業者は直ちに復旧処理に着手でき、いままでのように分厚いラダー回路図面集から関連するラダー回路を探し出すのに時間を浪費するといった事態を避けることができる。
また、因果関係の連鎖が複数のラダー回路に亘る場合に、作業者がタッチパネルにタッチするだけで次々に関連するラダー回路を表示させることが可能となり、異常現象が複雑な場合の原因探索を極めて有効に支援することができ、原因探索時間が効果的に短縮化される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来のプログラマブル・コントローラの構成を示す図。
【図２】  本発明を具現化した一つの実施例の構成を示す図。
【図３】  本発明を具現化した他の実施例の構成を示す図。
【図４】  図３の操作パネルの正面図を示す図。
【図５】  図４の操作パネルのタッチパネルの正面図を示す図。
【図６】  異常名称表示にタッチしたときに表示される画面。
【図７】  回路モニタのイエスにタッチしたときに表示されるラダー回路の一例を示す図。
【図８】  図７のラダー回路の入力要素にタッチしたときに表示されるラダー回路の一例を示す図。図７の入力要素が図８の出力要素。
【図９】  プログラマブル・コントローラのＲＡＭに記憶される異常関連データの一部を示す図。
【図１０】  異常モニタのための処理手順図。
【図１１】  表示パネルに異常表示する処理手順図。
【図１２】  回路モニタのための処理手順図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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