(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末成分と、結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してスラリーとする工程を少なくとも含む粉末固形化粧料の製造方法であって、前記混合を媒体攪拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆することを特徴とする、粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項２】
媒体攪拌ミルに用いる媒体としてビーズを用いる、請求項１記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項３】
粒径１〜１０ｍｍのビーズを用いる、請求項２記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項４】
上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填する工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項５】
上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填した後、乾式プレス成形をする工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項６】
上記スラリーを容器内に充填後、吸引プレス成形する工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項７】
粉末固形化粧料が、粉末成分を６５〜９７重量％、油性成分を３〜３５重量％含有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉末固形化粧料の製造方法に関する。さらに詳しくは、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性に優れ、かつ耐衝撃性にも優れる粉末固形化粧料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
粉末固形化粧料とは、粉末成分を主体とし、結合剤として油性成分等を添加混合した原料成分を、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらにプレス成型して得られる化粧料をいい、通常、パフ、スポンジ、ブラシなどの化粧用具にて使用する。
【０００３】
粉末固形化粧料は従来、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、リボンブレンダー、ニーダー等の攪拌混合機を用いて、粉末成分と結合剤としての油性成分等を混合し、パルペライザー等の粉砕機にて粉砕した後、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらに乾式プレス成型をして製造していた。これら従来法は、溶媒を添加することなく、粉末成分と油性成分の混合を行うことから乾式製法と呼ばれる。
【０００４】
これに対し、近年、粉末固形化粧料においては、使用感などの実用特性を改善すべく種々の製造方法や成型法の開発がされている。例えば、化粧料基剤にアルコール等の溶媒を添加してスラリーとし、次いで該スラリーを容器に充填した後、前記溶媒を真空吸引により除去する化粧料の充填固化方法（特許第１５５６５９２号）や、粉末成分として特定の粉体と油剤を含む基剤を溶媒に添加してスラリーとした後、溶媒を除去する固形粉末メーキャップ化粧料の製造方法（特開平７−２７７９２４号公報）等の湿式製法が提案されている。
【０００５】
しかしながら、最近の使用者ニーズの多様化、高度化とも相俟って、実用特性や耐衝撃性等の点において、さらなる向上が求められている。
【０００６】
このような現況にあって、本発明者らは、従来の固形粉末化粧料の製造技術において、粉末成分と結合剤としての油性成分等の混合を攪拌混合機を用いて行う場合、これら攪拌混合機による混合では、その分散・粉砕力や攪拌・混合力等が弱く、粉末成分表面に油性成分を不均一に付着させているに過ぎず、このことが実用特性や耐衝撃性の飛躍的な向上を阻む一因となっていると考え、上記混合工程において、特定の混合条件下で粉末成分と油性成分とを溶媒中で混合・分散させることにより、粉末成分への油性成分の均一な付着を、製造工程を複雑化することなく簡便に行うことができ、実用特性、耐衝撃性の飛躍的な向上を図ることができるという知見を得、本発明を完成するに至った。従来例では特に、高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄などのように粒子が凝集状態を形成しているような粉末成分を含む場合、これら粉末の凝集粒子への油性成分の付着が均一に行われず、そのため使用性等の面において不具合を十分満足し得る程度にまで解消できなかった。
【０００７】
なお、特開平９−３０９２６号公報では、平均一次粒子径０．１〜２０μｍの高分子粉体を揮発性溶媒中で粉砕して粉砕溶液を得た後、該粉砕溶液と顔料等の粉体を混合し、揮発性溶媒を除去して得られる高分子粉体・粉体混合物を配合した湿式製法による化粧料が提案されている。しかし該公報に記載の技術は、高分子粉体を溶媒中で粉砕し、次いでここに他の粉体を混合するという２段階の粉砕・混合プロセスを要し、製造プロセスが煩雑であるという問題がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、粉末成分と、結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してスラリーとする工程を少なくとも含む粉末固形化粧料の製造方法であって、前記混合を媒体攪拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆することを特徴とする、粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【０００９】
ここで、上記媒体攪拌ミルに用いる媒体としてビーズを用いるのが好ましい。
【００１０】
上記において粒径１〜１０ｍｍのビーズを用いるのが好ましい。
【００１１】
また本発明は、上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填する工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１２】
また本発明は、上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填した後、乾式プレス成形をする工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１３】
また本発明は、上記スラリーを容器内に充填後、吸引プレス成形する工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１４】
さらに本発明は、粉末固形化粧料が、粉末成分を６５〜９７重量％、油性成分を３〜３５重量％含有する、上記のいずれかの粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１５】
本発明により、製造工程を複雑化することなく、簡易に、粉末成分を、その表面を油性成分で均一にした状態で溶媒中に分散せしめたスラリーとすることができるために、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性および耐衝撃性において充分満足のいく粉末固形化粧料を得ることが可能となった。
【００１６】
特に、粉末成分として、シリコーン弾性粉末等の高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄などの顔料成分のように、粒子が凝集した状態にある粉末成分を配合する場合、若しくはタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集しにくい状態にある粉末成分を配合する場合、あるいは上記凝集状態にある粉末成分、比較的凝集しにくい状態にある粉末成分の両者を併用する場合のいずれの場合においても、一工程で粉末成分と油性成分とを溶媒中で混合して均一分散することができ、粉末成分表面に均一に油性成分を均一に被覆することが可能となった。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳述する。
【００１８】
本発明の粉末固形化粧料の製造方法は、粉末成分と結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してスラリーとするに際し、溶媒中での混合を媒体攪拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆する点に特徴がある。
【００１９】
粉末成分としては、一般に化粧料に用いられ得るものであれば特に限定されるものでない。具体的には、二酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、シリカ、ステアリン酸亜鉛、含フッ素金雲母、合成タルク、硫酸バリウム、チッ化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、アルミナ、炭酸マグネシウム等の顔料（体質顔料、着色顔料など）や、シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末〔例えば「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、等〕、ポリウレタン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、ＰＭＭＡ粉末、スターチ、ポリエチレン粉末、テフロン粉末等の高分子粉末等が例示されるが、これら例示に限定されるものでない。粉末成分は顔料（体質顔料、着色顔料など）のみを配合してもよく、あるいは顔料と高分子粉末とを併用してもよい。化粧料の使用感触のより一層の向上という点からは、シリコーン弾性粉末等の高分子粉末を配合するのが好ましい。この場合、粉末成分中に占める高分子粉末の割合は１〜４０重量％程度が好ましく、特には５〜３０重量％程度である。
【００２０】
粉末成分は表面未処理のものを用いてもよく、あるいはシリコーンやフッ素化合物、シランカップリング剤、テフロン、脂肪酸、脂肪酸セッケン、ラウロイルリジン等により表面処理を施したものを用いてもよい。粉末成分は１種または２種以上を用いることができる。
【００２１】
なお、本発明の製造方法により得られる粉末固形化粧料において、粉末成分の配合量は好ましくは６５〜９７重量％であり、より好ましくは８０〜９３重量％である。
【００２２】
結合剤としての油性成分としては、例えばアボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油等の天然植物油；トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン、トリイソパルミチン酸グリセリン等の液体油脂；カカオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ核油、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油等の動植物性液状油脂、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、カルナウバロウ、ベイベリーロウ、イボタロウ、鯨ロウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、還元ラノリン、ジョジョバロウ、硬質ラノリン、セラックロウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水素添加ラノリンアルコールエーテル等のロウ類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、プリスタン、パラフィン、セレシン、スクワレン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素油；ミリスチン酸イソプロピル、オクタン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、パルミチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、オレイン酸デシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、酢酸ラノリン、ステアリン酸イソセチル、イソステアリン酸イソセチル、１２−ヒドロキシステアリル酸コレステリル、ジ−２−エチルヘキシル酸エチレングリコール、ジペンタエリスリトール脂肪酸エステル、モノイソステアリン酸Ｎ−アルキルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキシル酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、テトラ−２−エチルヘキシル酸ペンタンエリスリトール、トリ−２−エチルヘキシル酸グリセリン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、セチル２−エチルヘキサノエート、２−エチルヘキシルパルミテート、トリミリスチン酸グリセリン、トリ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセライド、ヒマシ油脂肪酸メチルエステル、オレイン酸オイル、セトステアリルアルコール、アセトグリセライド、パルミチン酸２−ヘプチルウンデシル、アジピン酸ジイソブチル、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸−２−オクチルドデシルエステル、アジピン酸ジ−２−ヘプチルウンデシル、エチルラウレート、セバチン酸ジ−２−エチルヘキシル、ミリスチン酸２−ヘキシルデシル、パルミチン酸２−ヘキシルデシル、アジピン酸２−ヘキシルデシル、セバチン酸ジイソプロピル、コハク酸２−エチルヘキシル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル、クエン酸トリエチル等の合成エステル油；ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンデカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキサン等のシリコーン油などの他、フッ素樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。油性成分は１種または２種以上を用いることができる。
【００２３】
なお、本発明の製造方法により得られる粉末固形化粧料において、油性成分の配合量は好ましくは３〜３５重量％であり、より好ましくは７〜２０重量％である。油性成分の配合量が３重量％未満では肌への付着性やしっとり感等の実用特性および耐衝撃性の点で充分に満足できるものを得るのが難しく、一方、３５重量％超では肌への伸展性や化粧持ち等の点で充分に満足できるものを得るのが難しい。
【００２４】
溶媒としては、特に制限はなく、水やメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ベンゼン、トルエン、ＴＨＦ、パラフィン、シリコーン等の各種溶媒を、用いる粉末成分の特性や油性成分の特性に応じて、１種または２種以上を混合して、適宜使い分けて用いることができる。例えば、溶媒に油性成分の一部が溶解することを利用して、粉末表面に選択的に付着被覆することも可能である。
【００２５】
本発明で用いる媒体攪拌ミルとしては、バスケットミルなどのバッチ式ビーズミル、横型・縦型・アニュラー型の連続式のビーズミル、サンドグラインダーミル、ボールミルなどが好適なものとして例示されるが、凝集状態にある粉末成分を配合した場合、これら粉末成分の凝集を解いて一次粒子に近い状態まで攪拌・分散させ、油性成分を粉体表面に均一に付着させ得るものであれば特に制限なく使用することができる。
【００２６】
媒体攪拌ミルに用いるビーズとしては、ガラス、アルミナ、ジルコニア、スチール、フリント石等を原材料としたビーズが使用可能であるが、特にガラス、ジルコニア製のものが好ましい。また、ビーズの大きさとしては、通常、直径１〜１０ｍｍ程度のものが好ましく用いられるが、本発明では直径３〜５ｍｍ前後のものが特に好ましく用いられる。ビーズの大きさが小さすぎると、マイカ、タルク等の体質顔料が粉砕されすぎ、成型した際に硬度が高くなり、取れが悪くなり、ケーキングを起こしやすくなる。また、耐衝撃性が低下し、成型時に表面にクラックが入りやすくなる。一方、ビーズの大きさが大きすぎると、粉末成分の凝集が十分に解かれず、油性成分による均一な被覆が困難となる。特に粉末成分としてシリコーン弾性粉末〔例えば「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、等〕等の高分子粉末を配合した場合、上記粒径範囲のビーズを媒体として用いることにより、より効果的に凝集を解くことができる。
【００２７】
本発明では、溶媒中における粉体成分と油性成分との混合を上述のように媒体攪拌ミルで行うことによって、粉末成分と油性成分との混合・分散性を高めることができ、粉末成分表面に均一に油性成分を被覆させることができる。特に高分子粉末等の凝集しやすい粉末成分を用いた場合、粉末成分の凝集粒子を砕いて一次粒子に近い状態でスラリーとすることができ、これにより一次粒子に近い状態の粉末成分に油性成分を均一に付着させることができる。タルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集しにくい粉末成分のみを配合した場合は、従来の混合攪拌機による混合に比べて粉末成分への油性成分の被覆がより均一に行われる。このような作用機序により、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性および耐衝撃性において充分満足のいく粉末固形化粧料を得ることが可能となった。また、粉末成分として、凝集しやすい粉末成分、比較的凝集しにくい粉末成分を併用した場合であっても、これら粉末成分を一括して媒体攪拌ミルに投入して一工程で分散混合することができるため、製造工程の簡便化を図ることができる。
【００２８】
なお、スラリーは、粘度５００〜１００００ｍＰａ・ｓ程度に調整するのが好ましく、特には１０００〜８０００ｍＰａ・ｓ程度が好ましい。
【００２９】
上述のようにして粉体成分と油性成分を溶媒中で混合してスラリーとした後、該スラリーから溶媒を蒸留、揮発等の常法により除去した後、金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填して粉末固形化粧料を得ることができる。
【００３０】
あるいは、上記スラリーから溶媒を除去し、金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填した後、乾式プレス成形を行ってもよい。乾式プレス成形は常法により行うことができる。また、スラリーから溶媒を除去した後、粉砕工程をさらに設けてもよい。
【００３１】
あるいは、上記スラリーを金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填した後、吸引プレス成形を行ってもよい。吸引プレス成形は常法により行うことができる。
【００３２】
本発明の粉末固形化粧料には、さらに、界面活性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、香料等も本発明の目的を達する範囲内で適宜、配合することができる。界面活性剤を配合する場合、分散効果の高い常温液状のものが好ましく、例えばソルビタンセスキイソステアレート、ソルビタンモノイソステアレート等が挙げられる。
【００３３】
本発明の粉末固形化粧料は、例えばファンデーション、アイシャドウ、チークカラー、ボディーパウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー、フェイスパウダー等が適用される。
【００３４】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれによってなんら限定されるものではない。
【００３５】
＜実用特性評価＞
【００３６】
［しっとりさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、しっとりさについて評価した。
【００３７】
0003608778.tif 000002
【００３８】
［なめらかさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、なめらかさについて評価した。
【００３９】
0003608778.tif 000003
【００４０】
［粉っぽさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、粉っぽさについて評価した。
【００４１】
0003608778.tif 000004
【００４２】
［化粧もち］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、化粧もちについて評価した。
【００４３】
0003608778.tif 000005
【００４４】
［均一な仕上がり］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、均一な仕上がりについて評価した。
【００４５】
0003608778.tif 000006
【００４６】
＜耐衝撃性評価＞
樹脂製中皿内に試料をプレス成型し、化粧品用のコンパクト容器にセットしサンプルとした。厚さ２０ｍｍの鉄板上に高さ３０ｃｍからサンプルを水平状態にて落下し、破損するまでの落下回数を耐衝撃性の評価とした。
【００４７】
【００４８】
（実施例１、比較例１  ファンデーション）
実施例１では、下記表１に示す処方中の粉末成分と油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。イソプロピルアルコールを蒸留した後、パルペライザーで１回粉砕し、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００４９】
一方、比較例１では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例１と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５０】
これら実施例１、比較例１の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表１に示す。なお表１中、「シリコーン弾性粉末（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００５１】
【表１】
0003608778.tif 000007
【００５２】
（実施例２、比較例２  ファンデーション）
実施例２では、下記表２に示す処方中の粉末成分と油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。イソプロピルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００５３】
一方、比較例２では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例２と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ナウターミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５４】
これら実施例２、比較例２の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
0003608778.tif 000008
【００５６】
（実施例３、比較例３  白粉）
実施例３では、下記表３に示す処方中の粉末成分と油性成分とをエチルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径１．５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００５７】
一方、比較例３では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例３と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５８】
これら実施例３、比較例３の各方法により製造した白粉を用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表３に示す。
【００５９】
【表３】
0003608778.tif 000009
【００６０】
（実施例４、比較例４  フェイスパウダー）
実施例４では、下記表４に示す処方中の粉末成分と油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径３ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６１】
一方、比較例４では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例４と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、リボンブレンダーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６２】
これら実施例４、比較例４の各方法により製造したフェイスパウダーを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表４に示す。なお表４中、「シリコーン弾性粉末（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００６３】
【表４】
0003608778.tif 000010
【００６４】
（実施例５、比較例５  ファンデーション）
実施例５では、下記表５に示す処方中の粉末成分と油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６５】
一方、比較例５では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例５と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００６６】
これら実施例５、比較例５の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表５に示す。なお表５中、「シリコーン弾性粉末（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００６７】
【表５】
0003608778.tif 000011
【００６８】
（実施例６、比較例６  アイシャドウ）
実施例６では、下記表６に示す処方中の粉末成分と油性成分とをエチルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００６９】
一方、比較例６では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例６と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００７０】
これら実施例６、比較例６の各方法により製造したアイシャドウを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表６に示す。
【００７１】
【表６】
0003608778.tif 000012
【００７２】
表１〜６の結果から明らかなように、実施例１〜６の粉末固形化粧料では、溶媒中における粉末成分と油性成分の混合・分散を媒体攪拌ミルを用いて行ったことにより、油性成分が粉末成分に均一に付着・被覆した状態のスラリーとすることができ、実用特性、耐衝撃性のいずれにおいても優れた粉末固形化粧料が得られた。これに対し、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、リボンブレンダー等の従来の攪拌混合機を用いて粉末成分と油性成分の混合・分散を行った比較例１〜６では、実用特性、耐衝撃性の両方において満足し得る結果を得ることはできなかった。
【００７３】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明の製造方法により、使用感触や仕上りおよび耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料を簡便に得ることができる。