(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードにおいて、少なくとも１本の素線を、該素線の周りを回転する回転くせ付け手段のくせ付けピンの間に通した後、圧延加工を施し、その後他の素線と集合点で集合して撚り合わせることを特徴とするスチールコードの製造方法。
【請求項２】
ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードの繰り出し手段と集合手段と回転体本体とを具備した製造装置において、上記繰り出し手段のうちの少なくとも１本の素線の繰り出しリールと集合手段との間に、素線の周りを回転する回転くせ付け手段と複数個のローラーを千鳥状に配設した圧延手段を設けたことを特徴とするスチールコードの製造装置。
【請求項３】
ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードのバンチャー式製造装置において、繰り出し手段のうち少なくとも１本の素線の繰り出しリールと集合手段との間に、素線の周りを回転する回転くせ付け手段を設け、且つ該回転くせ付け手段の直後に複数個のローラーを千鳥状に配設した圧延手段を設けたことを特徴とするスチールコードの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は自動車用タイヤ、コンベヤベルト等のゴム製品の補強材として使用されるスチールコードの製造方法及び製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に自動車用タイヤのスチールコードは、多数本が平行に引揃えられた状態でゴム材に被覆されて、補強材として使用されている。
従来のスチールコードは３〜７本の素線を相互に密着して撚り合わせた、いわゆるクローズ撚り構造であった。しかしながら、この種のスチールコードは、スチールコード中央部に空洞部が存在しているため、スチールコードと２枚のゴムシートを用いて複合体シートを形成する場合、ゴム材が上記空洞部まで浸入せず、単にスチールコードの外周を被覆するだけでゴム材との完全な複合体を形成することができない。従って、上記スチールコードを使用した自動車用タイヤでは、ゴム材とスチールコードとの接着が充分でなく、自動車の走行時にゴム材とスチールコードが剥離する、いわゆるセパレーツ現象を起こしてタイヤの機能を著しく阻害すると共に、ゴム材中の水分やタイヤの切きずより浸入した水分がコード内部の空洞部内に至り、コードの長手方向に伝播してスチールコードを腐食させ、機械的強度を大幅に低下させることになる。
【０００３】
上記問題を解決するために、１本以上の素線を一対の歯車状型付け要素における噛み合い状の歯面間に素線を通して長手方向にジグザグ状の平面波形の型付けを施した素線と他の平面波形の型付けが施されていないほぼ真っ直ぐな素線とを撚り合わせることにより、型付け部分と、真っ直ぐな部分あるい型付け部分双方の間に隙間が形成され、該隙間からゴム材がスチールコードの内部に浸入するようにしたスチールコードが提案されている（特開平２−３０７９９４号公報）。
【０００４】
しかしながら、上記スチールコードは素線を一対の歯車状型付け要素における噛み合い状の歯面間に素線を通すので、素線に傷が発生し、スチールコードに施されたゴムとの接着皮膜が剥離してゴムとの接着性が低下する問題があった。
【０００５】
さらに、歯車状型付け要素における噛み合い状の歯面間に素線を通す型付け手段では、素線が部分的に加工され、加工された部分とされない部分が共存することになり、加工された部分は強度が低下する。バンチャー型撚り線機で撚り合わせた場合、波形の型付け加工された山の部分と谷の部分の強度が低下した部分にねじれが集中し、その部分の耐疲労性は大きく低下し、スチールコード全体の耐疲労性も低下するといった問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来の有するこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、耐疲労性が低下せず、スチールコード内部へのゴム浸入性に優れたゴム補強用スチールコードの製造方法および製造装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードにおいて、少なくとも１本の素線を、該素線の周りを回転する回転くせ付け手段のくせ付けピンの間に通した後、圧延加工を施し、その後他の素線と集合点で集合して撚り合わせることを特徴とするスチールコードの製造方法を第１の発明とし、ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードの繰り出し手段と集合手段と回転体本体とを具備した製造装置において、上記繰り出し手段の少なくとも１個の繰り出しリールと集合手段との間に、素線の周りを回転する回転くせ付け手段と複数個のローラーを千鳥状に配設した圧延手段を設けたことを特徴とするスチールコードの製造装置を第２の発明とする。
また、ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線からなるスチールコードのバンチャー式製造装置において、繰り出し手段の少なくとも１個の繰り出しリールと集合手段との間に、素線又はストランドの周りを回転する回転くせ付け手段を設け、且つ該回転くせ付け手段の直後に複数個のローラーを千鳥状に配設した圧延手段を設けたことを特徴とするスチールコードの製造装置を第３の発明とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
まず、ｎ本（ｎ＝３〜７本）の同一線径の素線のうち少なくとも１本の素線を、該素線の周りを回転する回転くせ付け機のくせ付けピンの間に通し、まずスパイラル形状の波付けを行い、続いて上記スパイラル形状の波付け加工された素線を複数個のローラーを千鳥状に配設した圧延機に通してスパイラル形状の素線を平面波形に圧延する。該素線と他の回転クセ付け機も圧延機も通らないほぼ真っ直ぐな素線とを、その後に設けた集合点で集合し、仮撚り機にて仮撚り後、回転体本体で撚り合わせる。
【０００９】
該スパイラル形状のピッチはくせ付け機の回転数と素線がピンの間を通過する速度によって調整でき、回転数を上げるとピッチは小さく、下げるとピッチは大きくなり、速度を上げるとピッチは大きくなり、下げると小さくなる。また、スパイラル形状の波高は上記回転くせ付け器に取り付けたピンの間隔により調節でき、該ピンの間隔を大きくするほど波高Ｈは小さくなる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１はバンチャー式撚線機を用いた場合の本発明のスチールコード製造装置の実施例を示す概略構成図である。
【００１２】
図１において、Ｅは仮撚り手段、Ｆは回転体本体で、その外側に配置した集合手段Ｄと繰り出し手段Ａとの間に回転くせ付け手段Ｂと圧延手段Ｃを、繰出手段Ａ、回転くせ付け手段Ｂ、圧延手段Ｃ、集合手段Ｄの順に配設してなる。
次に、３個の繰り出しリール１より個別に繰り出された素線径０．３５ｍｍの３本の素線のうち素線ａ１  、ａ３  は集合手段Ｄに直接導き、素線ａ２  を３本の１ｍｍφの超硬合金製のくせ付けピン３の設けられた回転するくせ付け手段Ｂに通して、スパイラル形状の素線を得たのち、千鳥状に配置した１０ｍｍφの圧延ロール３を有する圧延手段Ｃに通して平面波形状に圧延加工を施し、上記３本の素線ａ１  、ａ２  、ａ３  を集合手段Ｄにて集合した後、仮撚り手段Ｅにて仮撚りを施し、次に回転体本体Ｆにて撚り合わし、巻取りリール４に巻き取る。
【００１３】
上記のようにして巻き取ったスチールコードＳの断面は図２に示すようなもので、平面波形状を有するａ２  と他の素線ａ１  、ａ３  との間には適当な隙間がスチールコード全体に保たれていた。
【００１４】
そして、上記スチールコードＳをタイヤのベルトコーティングゴムとして用いるゴムに埋設し加硫した後、疲労試験を行い、採取したスチールコードで、スチールコードの座屈、フレティング摩耗、コード内部へのゴム浸入度合いを調べたところ、いずれも従来のジグザグ形状の波付けを施したスチールコードより優れていることがわかった。
【００１５】
【発明の効果】
本発明により、耐疲労性を低下させることなく、スチールコード内部へのゴム浸入性に優れたスチールコードを製造できる。
【００１６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスチールコード製造装置の実施例を示す概略構成図である。
【図２】本発明のスチールコード製造装置により得られた１×３構造のスチールコードの断面図である。
【符号の説明】
Ａ・・・繰り出し手段
Ｂ・・・くせ付け手段
Ｃ・・・圧延手段
Ｄ・・・集合手段
Ｅ・・・仮撚り手段
Ｆ・・・回転体本体
ａ１  ，ａ２  ，ａ３  ・・・素線
１・・・繰り出しリール
２・・・くせ付けピン
３・・・圧延ロール
４・・・巻取りリール
Ｓ・・・スチールコード
【図１】
0003622099.tif 000002
【図２】
0003622099.tif 000003