(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平坦な上面と、該上面に直交する軸線を有する加工用孔とを備え、該上面と該加工用孔の内周面との境界部がカッティングエッジをなすと共に、該加工用孔内にパンチカッタが出入りできるようその静止位置が規定された両面に樹脂フィルムをラミネートした金属製薄板から製造される金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタにおいて、該カッティングエッジを含む該上面には、実質上同一の形状を有する凹部が、円周方向に１５個〜７０個形成され、該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々の円周方向両端部は、円周方向中央部に向かって深くなるよう形成される、ことを特徴とする金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【請求項２】
該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は実質上等ピッチで形成され、該凹部の各々の、円周方向寸法は３．０ｍｍ〜６．０ｍｍ、深さは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ、該平面の円周方向寸法は０．５ｍｍ〜５．０ｍｍである、請求項１記載の金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【請求項３】
該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は、該軸線から半径方向外方に見て円弧形状をなしている、請求項１記載の金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【請求項４】
該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は、該軸線から半径方向外方に見て該両端部が直線状に傾斜している、請求項１記載の金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【請求項５】
上端部には円筒部が形成され、該上面は該円筒部の上端面を規定し、該凹部の各々は、該円筒部の該上端面において半径方向の内端から外端にわたって形成されている、請求項１記載の金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【請求項６】
該樹脂フィルムがポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項１記載の金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属基体に樹脂被覆層が施された金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ、特に、金属基体にＰＥＴフィルムをラミネートしてなる被覆層が施された金属製容器蓋の製造に適用されるプレス加工用ダイカッタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
容器頸部の外周面に容器を密封するための金属製容器蓋として、従来から、ねじ式容器蓋（スクリューキャップ）あるいはラグ式容器蓋等が実用に供されている。これらの金属製容器蓋は、円形天面壁と該天面壁の周縁から垂下した円筒状スカートとを有し、該スカートの先端には一般に内巻きあるいは外巻きのカールが形成せしめられている。そして、容器開口端を充分確実に密封するために、容器蓋の天面壁内面にライナーが形成されている。
【０００３】
前記金属製容器蓋のうちねじ式容器蓋は概ね次のようにして製造される。先ず、金属製薄板を円形に剪断する剪断加工を含むプレス加工を施して、円形天面壁と該天面壁の周縁から垂下した円筒状スカートとを有するコップ形状成形品を成形する。次いでコップ形状成形品のスカートの先端にカーリング加工を施して、内巻きあるいは外巻きカール部を形成する。そしてスカート部にめねじを形成した後、コップ形状成形品を回転させつつノズルより塩化ビニルコンパウンド・ゾルを流し込む、所謂スピンライニングにより天面壁の内面外周部にライナー素材を供給する。最後に天面壁の内面に供給されたライナー素材を焼付・乾燥機によって発泡または乾燥することにより、天面壁の内面にライナーを備えたねじ式容器蓋が製造される。一方ラグ式容器蓋の製造の場合は、前記した製造工程においてめねじを形成する代わりにラグを形成する。
【０００４】
概ね前記のようにして製造される金属製容器蓋において、金属製薄板は、ブリキ板、クロム処理鋼等、適宜の金属部材からなる金属基体と、その両面に設けられた被覆層からなる。これらの被覆層は、それぞれエナメル等の塗料、あるいはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂フィルムをラミネートしたものからなる。そして前記被覆層の材料のうちＰＥＴフィルムは、各種腐食性成分に対するバリヤー性に優れていると共に、機械的性質や加工性に優れていることが知られている。したがって、金属基体にＰＥＴフィルムをラミネートしたものは、容器蓋の被覆層の材料としても好適に考えられている。
【０００５】
ところで、ＰＥＴフィルムがラミネートされた金属製薄板から容器蓋を製造する場合、まず前記した第１の工程である剪断加工を含むプレス加工が遂行される。この第１の工程において、ＰＥＴフィルムの切断部には、該フィルムの一部が切り離されることにより生成される、幾つかの比較的長い毛状の屑の付着が見られる。以下、図１５を参照してこの現象について詳細に説明する。なお図１５（Ａ）〜図１５（Ｅ）には、金属製薄板からコップ形状成形品を成形する工程を説明するため、公知のプレス加工機の要部の作動状態が概略的に示されている。
【０００６】
図１５（Ａ）において、番号２００はプレス加工機の一部を構成する下型、２３０は上型を示している。下型２００は、ダイカッタ２０２、ダイリング２０４、ダイセンタ２０６を備えている。上型２３０はパンチカッタ２０８を備えている。先ず下型２００の構成部材について説明する。
【０００７】
プレス加工用のダイカッタ２０２は、プレス加工機の図示しない静止基台上に離脱自在に装着されている。ダイカッタ２０２は平坦で水平な上面２１０と、上面２１０に直交する鉛直軸線を有する加工用孔２１２とを備え、全体としてリング形状をなしている。上面２１０と加工用孔２１２の内周面との境界部が円形のカッティングエッジをなしている。
【０００８】
ダイリング２０４はその中央に貫通孔２１４を備え、全体としてリング形状をなしている。ダイリング２０４の上端面は半径方向外方に向かうに従って低くなるような傾斜面により規定され、また下端部には外径の大きなフランジ２１６が一体に形成されている。ダイリング２０４の外径部はダイカッタ２０２の加工用孔２１２内に軸方向に移動自在に挿入されている。なお図１５では、加工用孔２１２を簡略化して示しているが、正確には、加工用孔２１２は、上面２１０から軸線方向に所定の長さで形成され、その他の孔の部分は、若干大径の非加工用の孔をなしている。この非加工用の孔にダイリング２０４の外径部が挿入されている。ダイリング２０４は図示しないばねにより常時上方に付勢され、その上方への移動はフランジ２１６の上面がダイカッタ２０２の下面に当接することにより規制される。
【０００９】
ダイセンタ２０６は、上端面２１８を有する丸棒部材からなり、ダイリング２０４の貫通孔２１４内に静止状態で位置付けられている。ダイセンタ２０６の外径は貫通孔２１４の内径より若干小さく形成されている。これによりダイリング２０４の軸方向の移動が許容される。
【００１０】
下型２００において、ダイカッタ２０２、ダイリング２０４、ダイセンタ２０６は共通の鉛直軸線上に位置付けられている。そして、ダイカッタ２０２の上面２１０、ダイリング２０４の上端面の最も高い稜線部、ダイセンタ２０６の上端面２１８は、同一水平面上に位置付けられている。この水平面上に被加工部材である金属製薄板２２０が位置付けられる。なお金属製薄板２２０の両面にはＰＥＴフィルムをラミネートしてなる被覆層が形成されている。
【００１１】
次に上型２３０について説明する。上型２３０を構成するパンチカッタ２０８は、下型２００の上方において、鉛直方向に移動自在に支持されている。パンチカッタ２０８は、加工用孔２０９が形成された実質上円筒形状をなし、下型２００と共通の鉛直軸線を有している。パンチカッタ２０８の下端面は半径方向外方に向かうに従って低くなるような傾斜面により規定されている。パンチカッタ２０８における傾斜面と外周面との境界部が円形のカッティングエッジをなしている。またパンチカッタ２０８下端の傾斜面と、ダイリング２０４上端の傾斜面とは全周にわたって互いに平行な状態で対向するよう、相互の形状及び配置が規定されている。パンチカッタ２０８の外径は、ダイカッタ２０２の加工用孔２１２内に出入りできるよう、加工用孔２１２の内径より若干小さく形成されている。またパンチカッタ２０８の加工用孔２０９の内径は、ダイセンタ２０６の外径より大きく形成されている。これにより、パンチカッタ２０８が下降したとき、その加工用孔２０９の内周面とダイセンタ２０６の外周面との間には、それぞれの全周にわたって一定の隙間が形成される。この隙間は金属製薄板２２０の厚さ以上に規定されている。
【００１２】
次に金属製薄板２２０からコップ形状成形品Ｃを成形するプレス加工工程について説明する。下型２００の上面に金属製薄板２２０が位置付けられ、パンチカッタ２０８が図示しない油圧装置等により降下させられる。図１５（Ａ）は、パンチカッタ２０８のカッティングエッジが金属製薄板２２０の上面に当接した状態を示している。
【００１３】
パンチカッタ２０８が更に降下させられると、ダイカッタ２０２と協動して金属製薄板２２０が円形に剪断され、次いでパンチカッタ２０８は、その下端の傾斜面とダイリング２０４上端の傾斜面との間に円形の金属製薄板２２０の周縁部を挟持した状態で、ダイリング２０４のばね力に抗して降下する。図１５（Ｂ）に示すように、金属製薄板２２０の前記周縁部を除く中央部はダイセンタ２０６の形状に従って徐々に深く成形される。この間、金属製薄板２２０の前記周縁部は前記傾斜面の間を滑りながら徐々に半径方向内側に移動させられる。
【００１４】
図１５（Ｃ）に示すように、パンチカッタ２０８が下方へのストロークの最終位置、すなわち最低位置まで降下すると、金属製薄板２２０の周縁部は前記傾斜面間から完全に離脱し、パンチカッタ２０８の加工用孔２０９とダイセンタ２０６との間でコップ形状成形品（製品の中間品）Ｃが成形される。
【００１５】
次いでパンチカッタ２０８は上昇させられ、図１５（Ｄ）に示すように、ダイカッタ２０２の加工用孔２１４から抜け出て上方に移動させられる。この状態では、パンチカッタ２０８の加工用孔２０９内にはコップ形状成形品Ｃが保持されている。
【００１６】
パンチカッタ２０８が更に上昇させられる過程で図示しないストリッパが作用し、図１５（Ｅ）に示すように、コップ形状成形品Ｃはパンチカッタ２０８の加工用孔２０９から離脱させられる。下型２００上に落下したコップ形状成形品Ｃは次のカーリング工程を遂行するため、公知の搬送手段によって搬送される。
【００１７】
図１６には、パンチカッタ２０８が図１５（Ａ）の位置から降下し、ダイカッタ２０２と協動して、金属製薄板２２０を剪断した瞬間を拡大して示している。図１６において、２２１は金属基体、２２２は金属基体２２１の片面に形成された被覆層を示し、２２３は金属基体２２０の他面に形成された被覆層を示している。被覆層２２２及び２２３は、それぞれＰＥＴがラミネートされることにより形成されている。なお、コップ形状成形品Ｃにおいて被覆層２２２は内側に、また被覆層２２３は外側に位置付けられる。また２２４は金属基体２２１の切断部、２２５は被覆層２２２の切断部をそれぞれ示している。金属基体２２０の切断部２２４は全体として円形をなしている。
【００１８】
図１７には、図１６に示す金属製薄板２２０の切断部の一部が示されている。図１６と共に図１７をも参照して、被覆層２２２は、金属基体２２１の円形の切断部２２４に沿って鋭く切断された形態をなしておらず、被覆層２２２の切断部２２５は金属基体２２１の切断部２２４の下縁を覆うような形態をなしている。すなわち被覆層２２２には、金属基体２２１の切断部２２４の下縁を覆う、はみ出し部２２６が存在し、その切断状況は良好であるとはいえない。これは、ダイカッタ２０２のカッティングエッジとパンチカッタ２０８のカッティングエッジとが、それぞれ、一つの平面上で円形をなしていることに加えて、被覆層２２２を形成するＰＥＴが比較的切断されにくいこと、に起因するものと推測される。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
金属製薄板２２０を剪断したときに生ずる前記はみ出し部２２６の存在は、後の成形工程において、毛状の屑を生成させる原因となる。図１８は、図１５（Ｃ）に示す工程に至る直前のプレス加工の状態を示している。金属製薄板２２０は深く絞られてコップ形状成形品Ｃに成形される直前にある。金属製薄板２２０の円形の周縁部は、パンチカッタ２０８の下端の傾斜面とダイリング２０４上端の傾斜面との間に挟持されている。パンチカッタ２０８の降下に伴って、金属製薄板２２０の片面は被覆層２２２を介してダイリング２０４上端の傾斜面を滑りながら徐々に半径方向内側に移動させられるが、図示のように、被覆層２２２が該傾斜面から離れる直前においては接触面積が小さくなり、遂には図示の断面において点の状態となる。この接触点において、被覆層２２２と該傾斜面との接触圧が最大となり、被覆層２２２は全周にわたってではないが、不連続に相当長く切断される。その結果、図１９に示すように、コップ形状成形品Ｃの円筒状スカートの開口周縁には、幾つかの比較的長い毛状の切屑Ｈが付着する。切屑Ｈは、コップ形状成形品Ｃのシーリング面に届くような長さを有するものがある。また生成された毛状の切屑Ｈの一部はコップ形状成形品Ｃの成形の過程で離脱して成形品Ｃの内外面に付着し、あるいは周囲に飛散する。
【００２０】
コップ形状成形品Ｃには、先に説明したように、その後、カーリング加工等が遂行されるが、これらの加工は、円筒状スカートの開口周縁に対して遂行されるため、毛状の切屑Ｈの離脱、飛散は一層促進される。その結果、コップ形状成形品Ｃの内外面への切屑Ｈの付着量が多くなり、これを除去する清掃作業（ブラッシング、集塵作業）に多くの労力、時間を費やしている。また、離脱、飛散した切屑Ｈは工場内に浮遊し、あるいは各種の機械、装置類に付着する。このため大掛かりな集塵装置を必要とし、また清掃作業のために更に多くの労力、時間を要することとなる。
【００２１】
本発明は上記事実に基づいてなされたもので、その目的は、金属製容器蓋の成形の過程で発生する毛状の切屑の量を著しく減少させる、改良された金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタを提供することである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明によれば、平坦な上面と、該上面に直交する軸線を有する加工用孔とを備え、該上面と該加工用孔の内周面との境界部がカッティングエッジをなすと共に、該加工用孔内にパンチカッタが出入りできるようその静止位置が規定された両面に樹脂フィルムをラミネートした金属製薄板から製造される金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタにおいて、該カッティングエッジを含む該上面には、実質上同一の形状を有する凹部が、円周方向に１５個〜７０個形成され、該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々の円周方向両端部は、円周方向中央部に向かって深くなるよう形成される、ことを特徴とする金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタ、が提供される。この構成は本発明の第１の特徴である。
【００２３】
本発明における金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタにおいて、カッティングエッジを含む上面には、実質上同一の形状を有する凹部が、円周方向に１５個〜７０個形成され、更に、カッティングエッジにおいて、凹部の各々の円周方向両端部は、円周方向中央部に向かって深くなるよう形成される。この構成によりカッティングエッジには多数のシャー角が形成される。その結果、パンチカッタと協動して金属製薄板に剪断加工が遂行されると、ＰＥＴにより形成される被覆層は、少なくとも各凹部のシャー角を形成する両端部によって、金属基体の円形の切断部に沿って鋭く切断されるので、先に説明したような、金属基体の切断部の下縁を覆う、はみ出し部が著しく少なくなる。そしてはみ出し部が存在しても、それは円周方向に短く不連続な形態をなし、はみ出し量が少なくなる。すなわち被覆層の切断状況は著しく良好となる。その結果、コップ形状成形品の円筒状スカートの開口周縁に生成される毛状の切屑の量は著しく低減される。更に、前記開口周縁に付着する切屑は従来に比較して短くなり、コップ形状成形品Ｃのシーリング面に届くような長さを有するものは存在しなくなる。したがってコップ形状成形品の成形の過程で離脱し、周囲に飛散する毛状の切屑の量も著しく低減される。
【００２４】
コップ形状成形品には、その後、カーリング加工等が遂行されるが、これらの加工においても、毛状の切屑の離脱、飛散は著しく低減される。その結果、コップ形状成形品の内外面への切屑の付着量が著しく低減され、これを除去する清掃作業のための労力及び時間が大幅に節減される。また、工場内に浮遊する切屑の量、あるいは各種の機械、装置類、床等に付着する切屑の量が大幅に低減されるので、大掛かりな集塵装置が不要となり、また装置類等に付着した切屑の清掃作業のための労力及び時間が大幅に節減され、全体として製造コストが著しく低減される。更に、工場内に浮遊する切屑の量が少なくなることに起因して、労働環境が改善される。
【００２５】
本発明においては、前記第１の特徴とする構成に加え、該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は実質上等ピッチで形成され、該凹部の各々の、円周方向寸法は３．０ｍｍ〜６．０ｍｍ、深さは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ、該平面の円周方向寸法は０．５ｍｍ〜５．０ｍｍである、ことを第２の特徴とする。この構成によって前記効果が事実上確認された。
【００２６】
本発明においては、前記第１の特徴とする構成に加え、該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は、該軸線から半径方向外方に見て円弧形状をなしている、ことを第３の特徴とする。この構成によれば、円形のカッティングエッジに凹部を形成する切削加工を容易に遂行することができ、生産効率が向上する。
【００２７】
本発明においては、前記第４の特徴とする構成に加え、該カッティングエッジにおいて、該凹部の各々は、該軸線から半径方向外方に見て該両端部が直線状に傾斜している、ことを第４の特徴とする。この構成によれば、カッティングエッジのシャー角を容易に設定することができるので、設計上有利である。
【００２８】
本発明においては、前記第１の特徴とする構成に加え、上端部には円筒部が形成され、該上面は該円筒部の上端面を規定し、該凹部の各々は、該円筒部の該上端面において半径方向の内端から外端にわたって形成されている、ことを第５の特徴とする。この構成によれば、凹部の各々が円弧状、Ｖ形、両側部が傾斜したチャンネル形、その他どのような断面形状を有していても、切削加工を容易に遂行することができ、生産効率が向上する。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、金属製容器蓋の一形態であるラグ式容器蓋を製造する工程を説明しながら、本発明を説明する。図１は、本発明に係るダイカッタを備えたプレス加工機の要部断面図、図２はヘミング加工機の要部断面図、図３はカーリング及びラグ加工機の要部断面図、図４はラグ式容器蓋の製造工程を示す図である。なおヘミング加工機、カーリング及びラグ加工機、製造工程等は従来と同じである。
【００３０】
先ず、第１の工程において、金属製薄板を円形に剪断する剪断加工を含むプレス加工を施して、図４（Ａ）に示すように、円形天面壁４と天面壁４の周縁から垂下した円筒状スカート６とを有するコップ形状成形品２を成形する。このプレス加工は、図１５により説明した従来のそれと同じであり、図１に示すプレス加工機によって行うことができる。なおコップ形状成形品２の素材である金属製薄板の両面にはＰＥＴフィルムからなる被覆層が形成されている。
【００３１】
図１を参照して、番号２０は図示しないプレス加工機の一部を構成する下型、３０は上型を示している。下型２０は、ダイカッタ２２、ダイリング２４、及びダイセンタ２６を備えている。ダイセンタ２６は、部材２６ａ、２６ｂ及び２６ｃからなる。上型３０は、パンチカッタ３２、部材３４、３６、３８、３９を備えている。前記下型２０及び上型３０において、本発明に従って構成されたダイカッタ２２以外の部材は公知の構成を有しているので、説明は省略する。前記下型２０上に金属製薄板が位置付けられ、上型３０が図示しない油圧装置等により降下させられる。上型３０のパンチカッタ３２はダイカッタ２２と協動して金属製薄板を円形に剪断する。上型３０が最低位置まで降下させられることにより、図１及び図４（Ａ）に示すように円形天面壁４と天面壁４の周縁から垂下した円筒状スカート６とを有するコップ形状成形品２が成形される。
【００３２】
ここで、本発明に従って構成されたダイカッタ２２の一実施の形態を、図５〜図８を参照して説明する。ダイカッタ２２は平坦で水平な上面２２ａと、上面２２ａに直交する軸線を有する加工用孔２２ｂとを備え、全体としてリング状をなしている。上面２２ａと加工用孔２２ｂの内周面との境界部がカッティングエッジ２２ｃをなしている。加工用孔２２ｂは上面２２ａから軸線方向に所定の長さ形成され、その他の部分は加工用孔２２ｂより内径の大きな孔２２ｅにより構成されている。カッティングエッジ２２ｃを含む上面２２ａには、実質上同一の形状を有する凹部２２ｄが、円周方向に３６個、実質上等ピッチ（１０°のピッチ）で形成されている。凹部２２ｄは１５個〜７０個の範囲で形成されることが、前記した本発明の効果の達成上好ましい。カッティングエッジ２２ｃにおいて、凹部２２ｄの各々の円周方向両端部は、円周方向中央部に向かって深くなるよう形成されている。この実施の形態においては、図８に示すように、カッティングエッジ２２ｃにおいて、凹部２２ｄの各々は、加工用孔２２ｂの軸線から半径方向外方に見て円弧形状をなしているので、円周方向両端部は円弧形状の一部をなしている。円弧の半径が小さくなる程、凹部２２ｄ両端部のシャー角は大きくなる。なお図示の実施の形態においては凹部２２ｄの各々の半径は５．０ｍｍである。
【００３３】
カッティングエッジ２２ｃにおいて、凹部２２ｄの各々の、円周方向寸法Ｌ１は３．４ｍｍ、深さＬ２は０．３ｍｍ、平面２２ａの円周方向寸法Ｌ３は３．２ｍｍである。なお、凹部２２ｄの各々の、カッティングエッジ２２ｃからの半径方向長さ（奥行き）Ｌ４は１．３ｍｍ、加工用孔２２ｂの直径は７６．４ｍｍ、である。また凹部２２ｄの各々の底面は、カッティングエッジ２２ｃから半径方向外方に向かうに従って低くなるよう上面２２ａに対して傾斜しているが、この傾斜角度θ１は３°である。この角度θ１は、０°〜３°の範囲に設定されることが好ましい。以上のように構成されたダイカッタ２２は超硬合金から形成されている。前記上面２２ａ及び加工用孔２２ｂの内周面には鏡面仕上げが施されている。
【００３４】
以上の説明から明らかなように、図１に示すダイカッタ２２には、カッティングエッジ２２ｃにおいて、多数の凹部２２ｄが形成されている。したがって、カッティングエッジ２２ｃには、凹部２２ｄの各々の両端部により多数のシャー角が形成される。その結果、前記第１の工程において、ダイカッタ２２がパンチカッタ３２と協動して金属製薄板２２０（図１５参照）に剪断加工が遂行されると、図１３に示すように、ＰＥＴにより形成される被覆層２２２は、少なくとも各凹部２２ｄのシャー角を形成する両端部によって、金属基体２２１の円形の切断部２２４に沿って鋭く切断されるので、先に説明したような、金属基体２２１の切断部２２４の下縁を覆う、はみ出し部が著しく少なくなる。そしてはみ出し部が存在しても、それは円周方向に短く不連続な形態をなすと共に、はみ出し量も少なくなる。すなわち被覆層２２２の切断状況は著しく良好となる。その結果、図１４に示すように、コップ形状成形品２の円筒状スカート６の開口周縁に生成される毛状の切屑Ｈの量は著しく低減される。更に、前記開口周縁に付着する切屑Ｈは従来に比較して短くなり、コップ形状成形品２のシーリング面に届くような長さを有するものは存在しなくなる。したがってコップ形状成形品２の成形の過程で離脱し、周囲に飛散する毛状の切屑Ｈの量も著しく低減される。なお図１３において、図１７と同一部分は同一番号で示してある。
【００３５】
次にプレス加工されたコップ形状成形品２は、第２の工程であるヘミング加工工程に送られる。ヘミング加工工程では、コップ形状成形品２のスカート６の先端にヘミング加工が施され、図４（Ｂ）に示すように半径方向内方に屈曲する屈曲部８が形成される。このヘミング加工は、例えば図２に示すヘミング加工機によって行うことができる。すなわちコップ形状成形品２を倒立状態で支持する支持台４２と、該支持台４２の上方に配設されコップ形状成形品２の外周縁に沿って転動する成形ローラ４４とを有する従来公知のヘミング加工機４０によって、前記成形ローラ４４をコップ形状成形品２のスカート６の先端に押し当てつつ外周縁に沿って転動することにより、半径方向内方に屈曲する屈曲部８を形成する。このヘミング加工工程においても、円筒状スカート６の開口周縁に付着した毛状の切屑Ｈの量が著しく少ないため、切屑Ｈの離脱、飛散は著しく低減される。
【００３６】
次に、スカート６の先端はヘミング加工されたコップ形状成形品２は第３の工程であるカーリングおよびラグ成形加工工程に送られ、スカート６の先端に更にカーリング加工が施され、図４（Ｃ）に示すように内巻きカール部１０が形成されるとともに、周方向に間隔を置いて複数個所にラグ加工が施されて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグ１２が形成されて、ラグ式容器蓋が製造される。カーリングおよびラグ成形は、例えば図３に示すカーリングおよびラグ加工機によって行うことができる。すなわち、ヘミング加工が施されたコップ形状成形品２を倒立状態で支持する支持台５１と、該支持台５１の上方に配設されたカーリング成形型５２およびラグ成形型部材５３、５４、５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄとからなるラグ成形型５６とを有する公知のカーリングおよびラグ加工機５０によって、コップ形状成形品２のスカート６の先端に内巻きカール部１０を形成するとともに、周方向に間隔を置いて複数個所に局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグ１２を形成する。このカーリングおよびラグ成形加工工程においても、前記した理由により、切屑Ｈの離脱、飛散は著しく低減される。
【００３７】
次に、第４の工程において、図４（Ｄ）に示すように、コップ形状成形品２を回転させつつノズル１４より塩化ビニルコンパウンド・ゾルを流し込む、所謂スピンライニングにより天面壁４の内面外周部にライナー素材１６を供給する。最後に、図４（Ｅ）に示すように、第５の工程において、天面壁４の内面に供給されたライナー素材を焼付・乾燥機によって発泡または乾燥することにより、天面壁４の内面にライナー１８を備えたラグ式容器蓋が製造される。
【００３８】
次に、本発明に従って構成されたダイカッタの他の実施の形態を、図９〜図１２を参照して説明する。全体を番号２３で示すダイカッタは平坦で水平な上面２３ａと、上面２３ａに直交する軸線を有する加工用孔２３ｂとを備え、全体としてリング状をなしている。ダイカッタの上端部には円筒部２３ｆが形成されている。上面２３ａは円筒部２３ｆの上端面を規定している。上面２３ａと加工用孔２３ｂの内周面との境界部がカッティングエッジ２３ｃをなしている。加工用孔２３ｂは上面２３ａから軸線方向に所定の長さ形成され、その他の部分は加工用孔２３ｂより内径の大きな孔２３ｅにより構成されている。カッティングエッジ２３ｃを含む上面２３ａには、実質上同一の形状を有する凹部２３ｄが、円周方向に３６個、実質上等ピッチ（１０°のピッチ）で形成されている。凹部２３ｄは１５個〜７０個の範囲で形成されることが、前記した本発明の効果の達成上好ましい。凹部２３ｄの各々は、円筒部２３ｆの上端面２３ａにおいて半径方向の内端から外端にわたって形成されている。
【００３９】
カッティングエッジ２３ｃにおいて、凹部２３ｄの各々の円周方向両端部は、円周方向中央部に向かって深くなるよう形成されている。この実施の形態においては、図１２に示すように、カッティングエッジにおいて、凹部２３ｄの各々は、加工用孔２３ｂの軸線から半径方向外方に見て両端部が直線状に傾斜している。この両端部における傾斜面と上面２３ａとのなす角度（シャー角）は、それぞれ１５°である。凹部２３ｄの各々の円周方向中間部は平坦な面をなしている。
【００４０】
カッティングエッジ２３ｃにおいて、凹部２３ｄの各々の、円周方向寸法Ｌ１は５．６ｍｍ、深さＬ２は０．５ｍｍ、平面２３ａの円周方向寸法Ｌ３は１．０ｍｍである。なお、凹部２３ｄの各々の、加工用孔２３ｂの直径は７６．４ｍｍ、である。以上のように構成されたダイカッタ２３は超硬合金から形成されている。前記上面２３ａ及び加工用孔２３ｂの内周面は鏡面仕上げが施されている。
【００４１】
以上、本発明による金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタの実施の形態について説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形あるいは修正が可能である。例えば、本発明を、ラグ式容器蓋の製造に適用した実施の形態で説明したが、本発明はこれに限定されることなく、他の形態の金属製容器蓋の製造にも適用されるものである。例えば、コップ形状成形品から円筒状スカートの先端部を半径方向外方にカール加工して外巻きカールを形成し、更にスカートの内周面にねじ状の突起を形成してなる、ねじ式容器蓋の製造に、本発明は適用される。ねじ式容器蓋の他の例としては、コップ形状成形品から円筒状スカートの先端部を半径方向内方にヘミング加工、次いでカール加工して内巻きカールを形成し、更に天面壁及びスカートの内側に樹脂をライニングしてなる形態のものがある。この容器蓋は、雄ねじが形成された容器頸部に軸方向に押し込まれることにより装着される。この種の容器蓋が装着される容器内には例えば飲料液が常温より高温の状態で収容され、容器蓋が装着された後に該飲料液の温度が常温に低下することにより容器内に生成される真空の作用で、容器蓋の内面の樹脂層は容器頸部の雄ねじに従って吸着され、密封が遂行される。本発明はこの形態のねじ式容器蓋の製造にも適用される。そしてこれらの容器蓋の製造の過程においても、前記したと同様な作用により毛状の切屑の発生を著しく低減できるものである。
【００４２】
【発明の効果】
本発明に従って構成されたに金属製容器蓋のプレス加工用ダイカッタよれば、金属製容器蓋の成形の過程で発生する毛状の切屑の量を著しく減少させることができる。更に、スカートの開口周縁に付着する切屑は従来に比較して短くなり、コップ形状成形品のシーリング面に届くような長さを有するものは存在しなくなる。その結果、従来のような大掛かりな集塵装置は不要となり、また清掃作業のための労力及び時間も大幅に節減されるので全体として製造コストが著しく低減される。また労働環境も改善される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係るダイカッタを備えたプレス加工機の要部の実施の形態を示す断面図。
【図２】ヘミング加工機の要部断面図。
【図３】カーリング及びラグ加工機の要部断面図。
【図４】ラグ式容器蓋の製造工程を示す図。
【図５】図１に示すダイカッタの一実施の形態を示す上面図。
【図６】図５のＡ−Ａ矢視断面図。
【図７】図５のＢ−Ｂ矢視断面拡大図。
【図８】図５に示すダイカッタのカッティングエッジの展開拡大図。
【図９】ダイカッタの他の実施の形態を示す上面図。
【図１０】図９のＣ−Ｃ矢視断面図。
【図１１】図９のＤ−Ｄ矢視断面拡大図。
【図１２】図９に示すダイカッタのカッティングエッジの展開拡大図。
【図１３】図１に示すプレス加工機を使用して剪断された金属製薄板の切断部の一部を拡大して示す斜視図。
【図１４】図１に示すプレス加工機により成形されたコップ形状成形品に、毛状の切屑が付着した状態を示す斜視図。
【図１５】従来のダイカッタを使用して剪断された金属製薄板からコップ形状成形品を成形するプレス加工工程を概略的に示す図。
【図１６】図１５に示すプレス加工工程において、パンチカッタがダイカッタと協動して、金属製薄板を剪断した瞬間を拡大して示す要部断面図。
【図１７】図１６に示す金属製薄板の切断部の一部を拡大して示す斜視図。
【図１８】図１５に示すプレス加工工程において、金属製薄板が深く絞られてコップ形状成形品に成形される直前の状態を示す要部断面図。
【図１９】図１５に示すプレス加工工程により成形されたコップ形状成形品に、毛状の切屑が付着した状態を示す斜視図。
【符号の説明】
２  コップ形状成形品
４  円形天面壁
６  円筒状スカート
８  屈曲部
１０  内巻きカール部
１２  ラグ
２０  下型
２２  ダイカッタ
２２ａ  上面
２２ｂ  加工用孔
２２ｃ  カッティングエッジ
２２ｄ  凹部
２３  ダイカッタ
２３ａ  上面
２３ｂ  加工用孔
２３ｃ  カッティングエッジ
２３ｄ  凹部
２４  ダイリング
２６  ダイセンタ
３０  上型
３２  パンチカッタ
２０２  ダイカッタ
２０４  ダイリング
２０６  ダイセンタ
２０８  パンチカッタ
２２０  金属製薄板
２２１  金属基体
２２２  被覆層
２２３  被覆層
２２４  切断部
２２６  はみ出し部
Ｃ  コップ形状成形品
Ｈ  毛状の切屑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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