(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸部が発泡体非成形面に形成されたインサートを一方の型面にセットするとともに、前記凸部が挿入される凹部の形成された他方の型面に表皮をセットし、その後閉型して表皮とインサート間で発泡体を発泡成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、
前記凹部に配置されることとなる表皮の部分にあらかじめ破断用薄肉部を形成しておき、前記表皮を型面へセットする際に前記表皮を凹部底面から浮かせてセットし、その後の閉型時に前記インサートの凸部で表皮を凹部内へ押して前記破断用薄肉部で破断させることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は表皮一体発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、図５に示すように、自動車のインストルメントパネルＰには、芯材となるインサート３０の片面に設けられた発泡体成形面３１に発泡体３３を形成し、該発泡体３３の表面を軟質合成樹脂シートよりなる表皮３４で覆った発泡成形品が多用されている。また、このような成形品としては、表皮一体発泡成形品が多用されている。
【０００３】
前記表皮一体発泡成形品の製造は、図６に示すように、あらかじめ所定形状に賦形された前記表皮３４を発泡成形型２０の下型２１の型面２４に、一方、上型２２の型面２３にはインサート３０をそれぞれセットしておき、前記表皮３４の裏面にポリウレタン樹脂などの発泡原料を導入して型閉めし、前記表皮３４とインサート３０との間で発泡原料を発泡させて表皮３４およびインサート３０と一体となった発泡体３３を形成する、いわゆる表皮一体発泡成形法により行われるのが常である。符号３８は発泡原料がインサートの発泡体非成形面３２部分へ流出するのを防ぐためのシール材である。
【０００４】
ところで、前記インサート３０の発泡体成形面３１以外の部分すなわち発泡体非成形面３２には、たとえばセンターコンソール部やメータークラスター部の取付のためなどの凸部３５が設けられることがある。その場合、前記発泡体成形時における発泡成形型２０の型閉めを確実とするため、表皮３４が配される側の下型２１の型面２４には、前記凸部３５が挿入される凹部２５を形成し、他方、表皮３４には、図７に示すように、前記凹部２５内への凸部３５の挿入が妨げられないようにするため、裏面側が窪んで表面側へ突出した凸部３６を、前記型面２４の凹部２５へ嵌まる形状で形成しておく。そして、前記発泡成形型２０の凹部２５に表皮３４の凸部３６を嵌めて配置し、型閉め時には前記インサート３０の凸部３５を前記表皮３４の凸部３６裏側の窪みに挿入して型面２４の凹部２５内に収容し、それによってインサート３０の凸部３６が閉型を妨げないようにしている。
【０００５】
ところで、前記表皮３４はパウダースラッシュ成形によって形成されることが多い。しかし、パウダースラッシュ成形法で前記表皮に裏面が窪んだ凸部を形成する場合、前記表皮の凸部が小さいと、スラッシュ成形型の型面に設けられた凸部形成用の小穴に表皮原料となる合成樹脂パウダーが詰まって小穴を塞いでしまい、表皮の凸部裏面に所望の窪みが形成されにくいおそれがあった。そのため、前記スラッシュ成形型の型面の小穴は、前記インサートの凸部が小さなものであっても、必要以上に大きくしておかなければならず、スラッシュ成形型の型面形状が複雑となって型製造コストが上昇する問題があった。
しかも、前記インサート３０の発泡体非成形面３２における表皮３４は、邪魔なものであり、表皮一体発泡成形品の製造後にシール材３８の位置で切断されて不要部分として除去されるものであるから、前記表皮の凸部３６を大きく形成しなければならないことは、該凸部３６の切除作業が面倒になるのみならず不経済であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題点に鑑み提案されたものであって、発泡体非成形面に凸部を有するインサートを用いる場合でも、表皮成形型の形状を簡素化して当該表皮を精度よく低コストで得ることができ、また発泡成形品の成形後に切除される表皮の不要部分を少なくして、かかる発泡成形品を簡単かつ経済的に成形することができる表皮一体発泡成形品の製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、この発明は、凸部が発泡体非成形面に形成されたインサートを一方の型面にセットするとともに、前記凸部が挿入される凹部の形成された他方の型面に表皮をセットし、その後閉型して表皮とインサート間で発泡体を発泡成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、前記凹部に配置されることとなる表皮の部分にあらかじめ破断用薄肉部を形成しておき、前記表皮を型面へセットする際に前記表皮を凹部底面から浮かせてセットし、その後の閉型時に前記インサートの凸部で表皮を凹部内へ押して前記破断用薄肉部で破断させることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法に係る。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例において、型面に表皮をセットした状態の一部を示す断面図、図２は同実施例の製造方法に用いられる表皮の一部を示す斜視図、図３は同実施例における閉型初期の状態を示すものでインサートの凸部が型面の凹部内に挿入された状態の部分断面図、図４は同実施例における閉型が完了した状態を示すもので、表皮の所定位置が破断された状態を示す部分断面図である。
【０００９】
この発明の製造方法は、先に図６に示して説明したような、発泡体の非成形面に凸部が形成されたインサートを用いて表皮一体発泡成形品を経済的に成形するためのものである。なお、本発明に使用されるインサートおよび発泡成形型は、従来使用しているものをそのまま使用することができ、図１，図３，図４に示すこれらの部材は図６と同一の符号で表した。
【００１０】
図１に示すように、発泡成形型２０の一方の型面（本実施例では上型２２の型面２３）にインサート３０がセットされる。このインサート３０は、発泡体成形面３１と発泡体非成形面３２とを有し、当該発泡体非成形面３２に設けられた凸部３５を下型２１側に向けてセットされる。符号３８は前記のようにシール材である。
【００１１】
一方、発泡成形型２０の他方の型面（本実施例では下型２１の型面２４）には表皮１０がセットされる。この表皮１０は、公知のパウダースラッシュ成形などによって所定の表皮形状に形成されており、前記凹部２５の底面２５ａから表皮１０が浮いている状態でセットされている。図２にその表皮１０の一例を示す。前記表皮１０において、下型２１の凹部２５に対応する位置には、破断用薄肉部１１が設けられている。この破断用薄肉部１１は、図３に示すように、発泡成形型２０の型閉めの際、インサート３０の凸部３５が表皮１０を介して下型２１の凸部挿入用の凹部２５に挿入されることにより押し破られ、それによって前記凸部３５を型面２４の凹部２５に確実に収容するためのものである。本例の破断用薄肉部１１はコの字状に形成されている。前記破断用薄肉部１１は、表皮１０をパウダースラッシュ成形する場合には、そのスラッシュ成形型（図示せず）の型面所定位置に突条を設けておき表皮の成形時に同時に設けるのが効率的であるが、表皮の成形後所定位置にカッターなどで形成してもよい。
【００１２】
前記破断用薄肉部１１の断面形状は特に限定はないが、前記インサート３０の凸部３５が型面２４の凹部２５内へ挿入された際に速やかにかつ確実に破断する形状とする。図示のような適当な深さのＶ溝の他、Ｕ溝、スリットやミシン目などでもよく、表皮１０の材質や凹部２５の形状などに応じて選択される。また、この破断用薄肉部１１の形状にも特に定めはないが、凹部２５内へのインサートの凸部３５の挿入で破断用薄肉部１１を確実に破断させるため、図のような凹部２５の開口縁２５ｂの近傍に沿って設けるのが好ましい。なお、この破断用薄肉部１１の形状としては、その他にエの字状や十文字状などが挙げられる。
【００１３】
また、前記破断用薄肉部１１は、前記型面２４の凹部２５を完全に囲む形状としないことが望ましい。たとえば、凹部２５が略四角状であれば、破断用薄肉部１１は図２に示すようなコの字状として、何れか一辺は破断しないようにする。そうすれば、インサート３０の凸部３５によって破断用薄肉部１１が押し破られた際に、破断用薄肉部１１で囲まれた部分１１ａがその周囲から分離して前記凹部２５内に押し込まれ、脱型後も凹部２５内に残って取り出しにくくなるのを防ぐことができる。
【００１４】
さらに、前記破断用薄肉部１１は、表皮１０の表裏面のどちら側に設けてもよいが、インサート３０の凸部３５によって効率よく精度よく押し切られるようにするためには、図１のように、セットされる型面２４側（表皮１０の表面側）に設けるのがよい。
【００１５】
このようにして、発泡成形型２０の一方の型面２３にはインサート３０を、他方の型面２４には表皮１０をセットし、前記表皮１０とインサート３０の間に発泡原料を導入し、その後、図３に示すように、下型２１と上型２２とを合わせて型閉めする。それによって、前記上型２２にセットされたインサート３０の凸部３５が、前記表皮１０を介して下型２１の凹部２５内に挿入される。その際、前記表皮１０は前記凹部底面２５ａから浮かせてセットされているので、図４に示すように、前記インサート３０の凸部３５が破断用薄肉部１１を押し破って型面２４の凹部２５内に収容され、前記インサート３０の凸部３５に邪魔されることなく型閉めが完了する。
【００１６】
前記発泡原料は、発泡成形型２０内で表皮１０とインサート３０との間で発泡硬化し、前記表皮１０とインサート３０とに一体となった発泡体３３を形成する。なお、発泡成形型の適当な位置に発泡原料注入口を設けておき、上型と下型との型閉め後、型内に発泡原料を注入してもよい。発泡反応終了後型開きして、表皮１０とインサート３０との間に発泡体３３が一体に形成された表皮一体発泡成形品を得る。押し破られた表皮１０の不要部分は、脱型後、適当な位置で切断されて除去される。
【００１７】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の製造方法によれば、閉型時にインサートの発泡体非成形面の凸部を収容するために、内側が窪んだ凸部を表皮に設ける必要がなく、破断用薄肉部を設けるだけでよい。そのため、表皮に無駄が少なく、また前記インサートの凸部に対応する表皮の不要部分も少なくなって切除が簡単となるため、経済的かつ効率的に表皮一体発泡成形品が得られる。さらに、その破断用薄肉部も表皮をパウダースラッシュ成形する場合にはスラッシュ成形型の所定位置に突条を設けるだけでよいので、表皮成形が簡単かつ効率的となる。しかも、表皮用のパウダースラッシュ成形型の形状も単純化されるので、型の工期を短縮し製造コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例において、型面に表皮をセットした状態を示す部分断面図である。
【図２】同実施例の製造方法に用いられる表皮の一部を示す斜視図である。
【図３】同実施例において閉型初期の状態を示す部分断面図である。
【図４】同実施例において閉型が完了し、表皮の所定位置が破断された状態を示す部分断面図である。
【図５】一般的な表皮一体発泡成形品の一例を示す要部の斜視図である。
【図６】その製造例を示す断面図である。
【図７】前記表皮一体発泡成形品に用いられる表皮の一部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０  表皮
１１  破断用薄肉部
２０  発泡成形型
２１  下型
２２  上型
２３  上型の型面
２４  下型の型面
２５  凹部
３０  インサート
３３  発泡体
３２  発泡体非成形面
３５  インサートの凸部
【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図２】
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【図７】
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【図５】
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【図６】
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