(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
織物、編物または不織布からなる基布の投錨作用を有する表面に多数の防滑用凸部が固着された防滑部材において、
前記防滑用凸部をゴム製とし、
前記防滑用凸部が基布の投錨作用を有する前記表面に入り込んでいると共に、
前記防滑用凸部の周縁には、前記基布の表面から裏面に向って基布の表面に入り込んだ薄肉補強部が防滑用凸部に一体に形成され、前記薄肉補強部の表面が該薄肉補強部が設けられていない前記基布の表面よりも窪んでいることを特徴とする防滑部材。
【請求項２】
前記防滑用凸部の主ポリマーを合成ゴムとし、
ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選択された少なくとも１種を前記合成ゴムとして用い、
前記防滑用凸部を構成するポリマー全体に対する前記合成ゴムのブレンド比が70〜95重量％に設定されている請求項１に記載の防滑部材。
【請求項３】
織物、編物または不織布からなる基布の投錨作用を有する表面に多数の防滑用凸部が固着された防滑部材の製造方法であって、
前記防滑用凸部に対応する多数の成形用凹部を有する金型と押え板との間で未加硫ゴムを加圧すると共に、前記未加硫ゴムを加熱することにより半加硫する工程と、
前記半加硫後に、前記押え板を開いて前記金型の成形用凹部に収容されていないバリ部を引き剥がす工程と、
前記防滑用凸部となる被成形部を覆うように基布を敷設する工程と、
前記基布を敷設した状態で前記被成形部を加圧・加熱することにより、前記被成形部を加硫すると共に、前記加硫された防滑用凸部を基布の投錨作用を持つ表面に入り込ませて固着させる工程と、
を備えた防滑部材の製造方法。
【請求項４】
織物、編物または不織布からなる基布の投錨作用を有する表面に多数の防滑用凸部が固着された防滑用凸部の製造方法であって、
前記防滑用凸部に対応する多数の成形用凹部を有する第１の金型と、前記第１の金型との間で未加硫ゴムを加圧・加熱した際にゴムを逃がすための逃げ用凹部を有する押え板と、前記第１の金型の成形用凹部を基布で覆った状態において前記成形用凹部を閉塞する第２の金型とを予め用意し、
前記第１の金型と押え板との間で未加硫ゴムを加圧すると共に、前記未加硫ゴムを加熱することにより半加硫する工程と、
前記半加硫後に、前記押え板を開いて前記第１の金型の成形用凹部に収容されていないバリ部を引き剥がす工程と、
前記防滑用凸部となる被成形部を覆うように基布を敷設する工程と、
前記基布を敷設した状態で前記第１の金型の成形用凹部を第２の金型で閉塞して前記被成形部を加圧・加熱することにより、前記被成形部を加硫すると共に、前記加硫された防滑用凸部を基布の投錨作用を持つ表面に入り込ませて固着させる工程と、
を備えた防滑部材の製造方法。
【請求項５】
前記逃げ用凹部は前記押え板に形成された環状溝からなり、前記環状溝は前記押え板における成形用凹部に対向する部分の近傍に設けられている請求項４に記載の防滑部材の製造方法。
【請求項６】
織物、編物または不織布からなる基布の投錨作用を有する表面に多数のゴム製の防滑用凸部が固着され、前記防滑用凸部の周縁には、前記基布の表面から裏面に向って基布の表面に押し付けられて前記基布の表面よりも窪んだ薄肉補強部が、防滑用凸部に一体に形成されている防滑部材の製造方法であって、
前記防滑用凸部に対応する多数の成形用凹部を有する第１の金型と、前記第１の金型との間で未加硫ゴムを加圧・加熱する押え板と、前記第１の金型の成形用凹部を基布で覆った状態において前記成形用凹部を閉塞する第２の金型とを予め用意し、
前記第１の金型と押え板との間で未加硫ゴムを加圧すると共に、前記未加硫ゴムを加熱することにより半加硫して、前記成形用凹部から半加硫ゴムが若干盛り上がった状態を得る工程と、
前記半加硫後に、前記押え板を開いて前記第１の金型の成形用凹部の周りのバリ部を引き剥がす工程と、
前記防滑用凸部となる被成形部を覆うように基布を敷設する工程と、
前記基布を敷設した状態で前記第１の金型の成形用凹部を第２の金型で閉塞して前記被成形部を加圧・加熱することにより、前記被成形部を加硫すると共に、前記加硫された防滑用凸部を前記基布の表面に入り込ませて固着させる工程と、
を備えた防滑部材の製造方法。
【請求項７】
前記第１の金型および押え板を 145℃〜 160℃の温度に保持した状態で、40秒〜60秒加熱・加圧することにより、前記未加硫ゴムを前記半加硫する請求項４，５もしくは６に記載の防滑部材の製造方法。
【請求項８】
請求項１もしくは２において、
前記防滑部材が靴底または靴の甲被として用いられている防滑部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の背景】
発明の分野：
本発明は、靴の外底等として用いることができる防滑部材および防滑部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
従来技術の説明：
従来より、不織布のような風合いの柔らかな基布に、ポリウレタンエラストマーからなる防滑用凸部を固着した防滑部材が知られている（たとえば、特開平６−８２６号公報参照）。かかる防滑部材は、基布を用いていることにより、軽量性、屈曲性を発揮する他、靴底として用いた場合には、意匠の自由度やミッドソールとの接着性が向上するなど種々の利点を有する。
【０００３】
つぎに、前記防滑部材の従来の製造方法の一例について説明する。
図６は前記特開平６−８２６号公報に開示された従来の製造方法を示しており、図６（ａ）はウレタン樹脂の注入工程を示す斜視図、図６（ｂ）は「スキージ」工程を示す斜視図、図６（ｃ）は加熱工程を示す斜視図、図６（ｄ）は防滑部材を示す斜視図である。
図６（ａ）に示すように、ポリウレタン樹脂Ｕを金型１００に供給した後、図６（ｂ）のように、金型１００の表面に溢れている余分のポリウレタン樹脂Ｕを治具１０１で掻き取った後（スキージした後）、 100℃で５〜15分間加熱熟成する。つぎに、図６（ｃ）に示すように、不織布Ｆを金型１００の上面に載せ、その上に押え板１０２を載せて、これらを上下から押さえ付けて型締めし、再び 120℃で30〜40分間加熱して硬化させる。その後、脱型して90℃で長時間加熱し、これを冷却して図６（ｄ）の防滑部材（靴底）１０３を得る。このように、前記従来技術では、金型１００の表面から溢れた樹脂Ｕを掻き取る「スキージ」を行うことで、不織布Ｆの表面に余分なポリウレタン樹脂Ｕが付着しないようにして、不織布Ｆの柔らかな風合いや、軽量性を損なわないようにしている。
【０００４】
しかし、この従来技術では、ポリウレタンエラストマーを用いているので、前述のように、前記「スキージ」と呼ばれる作業工程が必要となるから、製造性が低下する。しかも、前記「スキージ」工程は、熟練を必要とする。
【０００５】
【発明の概要】
したがって、本発明の目的は、前記スキージ工程を必要としない防滑部材および防滑部材の製造方法を提供することである。
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明の防滑部材は、多数の防滑用凸部を投錨作用（一般に、「投錨効果」と呼ばれている。）を有する基布に固着した防滑部材において、防滑用凸部をゴム製としたことを特徴とする。
【０００７】
一方、本発明の防滑部材の製造方法は、まず、防滑用凸部に対応する多数の成形用凹部を有する金型と押え板との間で未加硫ゴムを加圧すると共に、未加硫ゴムを加熱することで半加硫する。この半加硫後に、押え板を開いて金型の成形用凹部に収容されていないバリ部を引き剥がす。この後、防滑用凸部となる被成形部を覆うように基布を敷設する。前記基布を敷設し、金型を閉塞した状態で、被成形部を加圧・加熱することにより、被成形部を加硫すると共に、前記加硫された防滑用凸部を基布の投錨作用を持つ表面に入り込ませて固着する。
【０００８】
本発明によれば、防滑用凸部を樹脂ではなくゴム製としたので、前記防滑用凸部を半加硫することにより、成形用凹部に収容されていないバリ部が硬化する。そのため、バリ部を剥がすことができるので、従来の「スキージ」工程が不要になる。しかも、防滑用凸部をゴム製としたことにより、前記防滑用凸部の硬度を小さくすることができるから、グリップ性が向上するので、硬く平滑な床面や路面においても滑りが生じにくくなる。
【０００９】
また、防滑用凸部の外周縁に薄肉補強部を設ければ、防滑用凸部と基布との固着力が増大する。また、前記薄肉補強部を基布の表面よりも窪ませれば、軽量性を損なうおそれがない。
【００１０】
本発明において、「半加硫」とは、半分程度加硫されることをいうのではなく、金型に供給した未加硫ゴムの一部が完全ないしは不完全に加硫され、かつ、残部が未加硫ないしは不完全に加硫されることをいう。すなわち、金型に供給した未加硫ゴムのうちバリ部となる部分が完全ないしは不完全に加硫され、かつ、未加硫ゴムのうち成形用凹部に充填された部分が未加硫ないしは不完全に加硫されることをいう。用いるポリマーの種類や組成により異なるが、前記半加硫は、一般に、金型および押え板の温度を 145℃〜 160℃（好ましくは 150℃〜 155℃）に保った状態で、未加硫ゴムを40秒〜60秒間程度加圧・加熱することによりなされる。本製造方法において、「半加硫」を要件とした理由は、前記被成形部が基布の投錨作用を有する表面に入り込んだ後に加硫されることで、防滑用凸部が基布に強固に固着されるためである。
【００１１】
本発明において、防滑用凸部を構成するゴムが基布に固着する理由は、基布の表面の投錨作用によるところが大きい。したがって、流動性の小さい半加硫状態のゴムが基布の繊維等の微小な隙間に十分に入り込む必要がある。かかる観点から、防滑用凸部を構成する主ポリマーは、NR（天然ゴム）よりも分子量の小さい合成ゴムが好ましい。また、本防滑部材を靴底等として用いる場合には、合成ゴムとしてBR（ブタジエンゴム）、SBR(スチレンブタジエンゴム）、あるいは、BRおよび SBRのブレンドを用いるのが好ましい。
【００１２】
また、本発明において、「ゴム製」とは、ポリマー全体に対してのゴム成分を50重量％以上有しているものをいう。また、防滑用凸部は発泡体または非発泡体のいずれで形成されていてもよい。さらに、「主ポリマー」とは、ポリマー全体に対して、50重量％以上のポリマーという意味であり、合成ゴムにNRをブレンドしたり、あるいは、BRにIR（イソプレンゴム）をブレンドしてもよい。また、本発明では、EVA(エチレン−酢酸ビニル共重合体）、RB（シンジオタクチック1,2-ポリブタジエン）またはポリウレタンなどの樹脂に架橋剤を添加したものを前記ゴムにブレンドしてもよい。
なお、ポリマー全体に対するBRのブレンド比としては、70〜95重量％程度が好ましく、80〜90重量％程度が更に好ましい。また、残部のポリマーはNRまたはIRとするのが好ましい。
【００１３】
【実施例の説明】
本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。
以下、本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１（ａ）に示すように、本防滑部材Ａは、基布Ｆの表面ｆ１に多数のゴム製の防滑用凸部１が固着されてなる。基布Ｆとしては、織物，編物および不織布を用いることができる。
【００１４】
前記防滑用凸部１は、図１（ｂ）に示すように、基布Ｆにおける投錨作用を有する表面ｆ１から裏面に向って入り込んだ状態で基布Ｆに固着されている。なお、本防滑部材Ａは、前記防滑用凸部１を構成するゴムの一部が基布Ｆの裏面ｆ２にまで入り込んでいてもよい。
【００１５】
前記防滑用凸部１の外周縁には、ゴム製の薄肉補強部１０が防滑用凸部１に一体に形成されている。前記薄肉補強部１０は、防滑用凸部１の表面ｆ１から裏面ｆ２に向って防滑用凸部１の表面ｆ１に押し付けられて、防滑用凸部１の表面ｆ１よりも窪んでいる。前記防滑用凸部１は基布Ｆに対して、投錨作用によって固着されているのであるが、前記薄肉補強部１０は前記投錨作用による固着面積を増加させて、防滑用凸部１と基布Ｆとの固着力を増大させている。
【００１６】
本防滑部材Ａは、たとえば、靴底のアウターソール（接地底）の他に、サッカーシューズの甲被（特公平１−１９８８３号公報参照）や手袋などに採用することができる。なお、防滑用凸部１の形状は種々の形状を採用することができる。
【００１７】
ところで、ポリウレタンなどの樹脂製エラストマーは、一般に、ゴムに比べて硬度（ヤング率）が大きいので、靴底に用いると、硬く平滑な床面や路面では滑り易くなる。これに対し、本防滑部材Ａの防滑用凸部はゴム製なので、硬度を小さくすることができ、これにより、グリップ性が向上する。また、ゴム製なので、一般に耐摩耗性も向上する。
【００１８】
つぎに、前記防滑部材Ａの製造方法について説明する。
本製造方法では、図２（ｄ）に示す第１および第２の金型１１，１２と、図２（ｂ）に示す押え板（いわゆる「中蓋」）１３とを予め用意する。図２（ａ）の第１の金型１１は、防滑用凸部１（図１）に対応する多数の成形用凹部１４を有する。図２（ｂ）の押え板１３は、第１の金型１１との間で未加硫ゴムＲを加圧・加熱する際に、未加硫ゴムＲを逃がすための逃げ用凹部１５を有する。前記逃げ用凹部１５は、成形用凹部１４に対向しない部分に形成されている。図２（ｄ）の第２の金型１２には、基布Ｆの厚みの1/3 〜1/2 程度の基布装着凹所１６が形成されている。なお、押え板１３および第２の金型１２は、それぞれ、第１の金型１１の左右の端部に図示しないヒンジによって回動自在に取り付けられており、回動させて交互に開閉できるようになっている。
【００１９】
本防滑部材を製造するには、まず、所定のブレンド比に配合した未加硫ゴムＲの生地を図２（ａ）のように、第１の金型１１の上に載置する。前記未加硫ゴムＲの生地の厚さＴは、成形用凹部１４の深さＤよりも若干大きくしておく。ついで、未加硫ゴムＲの生地の上から図２（ｂ）のように押え板１３を第１の金型１１に対して押し付けることで、第１の金型１１の成形用凹部１４に未加硫ゴムＲを充填する。なお、この際、未加硫ゴムＲの生地は、一部が逃げ用凹部１５に逃げ、また、第１の金型１１と押え板１３との隙間から矢印Ａｒ方向に逃げる。続いて、第１の金型１１と押え板１３との間で未加硫ゴムＲを加圧すると共に、第１の金型１１および押え板１３を約160 ℃の温度に保持することで未加硫ゴムＲを約１分程度加熱する。これにより、未加硫ゴムＲが半加硫される。すなわち、バリ部Ｒ１となる部分の加硫を促進させると共に、成形用凹部１４内の未加硫ゴムＲが差程加硫されていない状態とする。なお、第１の金型１１と押え板１３との間に挟まれたバリ部Ｒ１は、薄い薄皮状になるが、図２では、該バリ部Ｒ１の存在を分かり易くするために、実際よりも厚く図示している。
【００２０】
前記半加硫後、図２（ｃ）のように、押え板１３を開いて、前記押え板１３ないしは第１の金型１１に付着したバリ部Ｒ１を、逃げ用凹部１５に溜まった部分と共に、押え板１３ないしは第１の金型１１から引き剥がして除去する。なお、バリ部Ｒ１とは、成形用凹部１４に収容されていない薄肉の部分をいう。
【００２１】
前記半加硫後、図２（ｄ）のように、第２の金型１２の基布装着凹所１６に基布Ｆを装着する。なお、この際、基布Ｆの表面ｆ１を第１の金型１１に対向させる。その後、図２（ｅ）のように、防滑用凸部１（図１）となる被成形部Ｒ２を覆うように基布Ｆを敷設する。前記基布Ｆを敷設した状態で、第１の金型１１の成形用凹部１４を第２の金型１２で閉塞して（両金型１１，１２を閉塞して）被成形部Ｒ２を加圧すると共に、 160℃で数分間加熱して加硫する。これにより、加硫された防滑用凸部１が基布Ｆの投錨作用を持つ表面ｆ１に入り込む。その後、離型して、所定の防滑部材が得られる。このように、本製造方法によれば、「スキージ工程」が不要になる。
【００２２】
図３（ａ）ないし図３（ｅ）は第２実施例を示す。
本実施例においては、図３（ｂ）に示すように、押え板１３には、成形用凹部１４に対向する位置に、盛上げ用凹部１３ａが形成されている。この盛上げ用凹部１３ａは、図３（ｃ）のように、成形用凹部１４から未加硫ゴムＲないし半加硫ゴムＲが若干盛り上がった状態とし、図３（ｅ）の両金型１１，１２を閉じた際に、基布Ｆに未加硫ゴムＲを大きな圧力で接触させるためのものである。
この実施例において、図３（ｂ）の破線で示すように、逃げ用凹部１５は環状溝で形成されている。また、この逃げ用凹部１５は成形用凹部１４の外周よりも大きな内周を有し、押え板１３における成形用凹部１４に対向しない部分であって、かつ、押え板１３における成形用凹部１４に対向する部分の近傍に設けられている。図３（ｃ）の押え板１３を開く際に、せん断力によりバリ部Ｒ１を容易に引きちぎることができるからである。
なお、第２実施例のその他の構成や方法は前記第１実施例と同様であり、同一部分または相当部分に同一符合を付して、その詳しい説明を省略する。
【００２３】
なお、前記実施例において、図４のように、成形用凹部１４に周縁溝部１４ａを設ければ、図１（ｂ）の薄肉補強部１０を形成することができる。
また、図５（ａ），（ｂ）のように、押え板１３における成形用凹部１４に対向する位置に逃げ用凹部１５を設けると共に、図５（ｃ），（ｄ）のように、第１の金型１１における成形用凹部１４の外周囲に凸部１４ｂを設けた場合も、図１（ｂ）の薄肉補強部１０を形成することができる。なお、前記図５の実施例の場合には、図５（ｂ）の逃げ用凹部１５に逃げた半加硫ゴムＲｃが第２の金型１２により加圧され図５（ｄ）のように、押し潰されて、薄肉補強部１０となる。
【００２４】
また、図２（ｄ）の基布Ｆの表面ｆ１には、予め表面処理を施すのが好ましい。たとえば、未加硫ゴムＲの母材を溶剤（トルエン，アセトン，ＭＥＫなど）とするプライマーを、成形前に、基布Ｆの表面ｆ１に含浸、塗布ないしはコーティングしてもよい。
【００２５】
以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本件明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。たとえば、図１の防滑用凸部１の形状は円錐台形とする必要はなく、角柱状などにしてもよく、また、薄肉補強部１０を有していなくてもよい。また、製造された防滑部材Ａは、靴底の他に靴の甲被（アッパー）として用いることもできる。さらに、加熱温度、加熱時間および加圧時の圧力は、採用するゴムや基布の種類に応じて変更してもよい。したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は本発明の防滑部材の一実施例を示す拡大斜視図、図１（ｂ）は同拡大断面図である。
【図２】図２は製造方法の第１実施例を示しており、図２（ａ）は第１の金型上に未加硫ゴムの生地を載置した状態を示す断面図、図２（ｂ）は前記生地を加圧・加熱している状態を示す断面図、図２（ｃ）は押え板を開いた状態を示す断面図、図２（ｄ）は第２の金型に基布を装着した状態を示す断面図、図２（ｅ）は基布に防滑用凸部を固着させる工程を示す断面図である。
【図３】図３は製造方法の第２実施例を示しており、図３（ａ）は第１の金型上に未加硫ゴムの生地を載置した状態を示す断面図、図３（ｂ）は前記生地を加圧・加熱している状態を示す断面図、図３（ｃ）は押え板を開いた状態を示す断面図、図３（ｄ）は第２の金型に基布を装着した状態を示す断面図、図３（ｅ）は基布に防滑用凸部を固着させる工程を示す断面図である。
【図４】図４は第１金型の他の例を示す断面図である。
【図５】図５は製造方法の第３実施例を示しており、図５（ａ）は前記生地を加圧・加熱している状態を示す断面図、図５（ｂ）は押え板を開いた状態を示す断面図、図５（ｃ）は第２の金型に基布を装着した状態を示す断面図、図５（ｄ）は基布に防滑用凸部を固着させる工程を示す断面図である。
【図６】図６は従来の製造方法を示しており、図６（ａ）はウレタン樹脂の注入工程を示す斜視図、図６（ｂ）は「スキージ」工程を示す斜視図、図６（ｃ）は加熱工程を示す斜視図、図６（ｄ）は防滑部材を示す斜視図である。
【符号の説明】
１：防滑用凸部
１０：薄肉補強部
Ｆ：基布
１１：第１の金型
１２：第２の金型
１３：押え板
１４：成形用凹部
Ｒ：未加硫ゴム
【図１】
0003639445.tif 000002
【図２】
0003639445.tif 000003
【図３】
0003639445.tif 000004
【図４】
0003639445.tif 000005
【図５】
0003639445.tif 000006
【図６】
0003639445.tif 000007