(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電動工具と、それら複数の電動工具の使用実績を管理する管理装置とを有する電動工具管理システムであって、
電動工具は、
その電動工具の使用実績情報を記憶する使用実績情報記憶手段と、
その電動工具のメンテナンス条件を記憶するメンテナンス条件記憶手段と、
使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を、その電動工具に付与された識別情報と共に管理装置に送信する送信手段と、
その電動工具の使用により発生する物理情報に基づいて、使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を更新する更新手段と、
更新手段により更新された使用実績情報とメンテナンス条件記憶手段に記憶されているメンテナンス条件とに基づいて、メンテナンスの要否を報知するメンテナンス報知手段と、を有し、
管理装置は、
電動工具毎に、電動工具の使用実績情報をその電動工具の識別情報と対応付けて記憶する使用実績情報記憶手段と、
電動工具毎に、電動工具のメンテナンス条件をその電動工具の識別情報と対応付けて記憶するメンテナンス条件記憶手段と、
電動工具から送信される識別情報と使用実績情報を受信する受信手段と、
受信手段により識別情報と使用実績情報を受信したときに、その受信した識別情報と使用実績情報に基づいて、使用実績情報記憶手段に記憶されている当該識別情報と対応付けられた使用実績情報を更新する更新処理手段と、
メンテナンス条件記憶手段に記憶されている前記の受信した識別情報と対応付けられたメンテナンス条件と更新処理手段により更新された使用実績情報とに基づいてメンテナンス指示情報を出力する出力手段と、を有し、
電動工具の送信手段が、所定期間毎にその電動工具の使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を管理装置に送信し、
管理装置のメンテナンス情報出力手段が、前記所定期間内にその電動工具により行われ得る使用実績を考慮してメンテナンス指示情報を出力することを特徴とする電動工具管理システム。
【請求項２】
管理装置は、電動工具の識別情報及びメンテナンス条件を入力する手段と、入力された識別情報とメンテナンス条件に基づいて、メンテナンス条件記憶手段に記憶されている当該識別情報と対応付けられたメンテナンス条件を変更する手段と、入力されたメンテナンス条件を入力された識別情報が付与された電動工具に送信する手段と、をさらに有し、
電動工具は、管理装置から送信されたメンテナンス条件を受信する手段と、メンテナンス条件記憶手段に記憶されているメンテナンス条件を受信したメンテナンス条件に変更する手段と、をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の電動工具管理システム。
【請求項３】
電動工具が、報知手段によるメンテナンスが必要である旨の報知が行われた後の所定のタイミングで、電動工具を動作不能とする手段をさらに有することを特徴とする請求項１又は２に記載の電動工具管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用実績に応じてメンテナンス作業が必要となる電動工具及び電動工具管理システムに関し、詳しくはメンテナンス作業を的確な時期に行うための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電動工具では、モータ等の駆動源により工具を駆動して所定の作業を行う。このような電動工具においては、駆動源の駆動によって磨耗する消耗部品等（例えば、モータ等の回転によって磨耗する部品）があるため、一定期間使用する毎にこのような消耗部品を交換する交換作業が必要となる。特に作業精度が要求される工具（例えば、ナット類を所定の締付トルクで締付けるトルクレンチ等）において消耗部品の交換作業が行われないと、その工具で行われる作業精度（上述した例の場合にはトルク精度）が確保されないこととなる。
このような問題を解決するためには、使用する工具毎に管理番号等を付けて工具毎に使用時間や使用回数を記録しメンテナンス作業を行う等の方法が考えられるが、多くの工具を使用する工場や作業現場等においては現実的に難かしい場合が多い。したがって、従来は全ての工具に一律にメンテナンス期間を定めて、その期間毎にメンテナンス作業（点検等）を行うことで、不具合が生じる前に消耗部品を交換するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したメンテナンス方法では、予め定められた期間毎にメンテナンス作業を行うため、メンテナンス作業を行う期間を短く設定するとメンテナンス作業の必要がないものにまでメンテナンス作業を施す場合があり、逆に、メンテナンス作業を行う期間を長く設定すると、メンテナンス作業が必要なものにメンテナンス作業が施されず、作業中に電動工具が停止してしまう場合が生じ得る。特に、工場等の生産ラインで使用される電動工具の場合には、作業中にその電動工具が使用できなくなると生産ラインを止める等の大きな問題となる。このため、このような電動工具ではメンテナンス作業を行う期間を短めに設定することとなり効率的なメンテナンス作業を行うことができなかった。
【０００４】
本発明は、上述した実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、使用実績を考慮することで、適切な時期にメンテナンス作業を行うことができる電動工具管理システムを提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記課題を解決するため本発明の電動工具管理システムは、複数の電動工具と、それら複数の電動工具の使用実績を管理する管理装置とを有する。
電動工具は、その電動工具の使用実績情報を記憶する使用実績情報記憶手段と、その電動工具のメンテナンス条件を記憶するメンテナンス条件記憶手段と、使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を、その電動工具に付与された識別情報と共に管理装置に送信する送信手段と、その電動工具の使用により発生する物理情報に基づいて、使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を更新する更新手段と、更新手段により更新された使用実績情報とメンテナンス条件記憶手段に記憶されているメンテナンス条件とに基づいて、メンテナンスの要否を報知するメンテナンス報知手段と、を有する。
管理装置は、電動工具毎に、電動工具の使用実績情報をその電動工具の識別情報と対応付けて記憶する使用実績情報記憶手段と、電動工具毎に、電動工具のメンテナンス条件をその電動工具の識別情報と対応付けて記憶するメンテナンス条件記憶手段と、電動工具から送信される識別情報と使用実績情報を受信する受信手段と、受信手段により識別情報と使用実績情報を受信したときに、その受信した識別情報と使用実績情報に基づいて、使用実績情報記憶手段に記憶されている当該識別情報と対応付けられた使用実績情報を更新する更新処理手段と、メンテナンス条件記憶手段に記憶されている前記の受信した識別情報と対応付けられたメンテナンス条件と更新処理手段により更新された使用実績情報とに基づいてメンテナンス指示情報を出力する出力手段と、を有する。
そして、電動工具の送信手段が、所定期間毎にその電動工具の使用実績情報記憶手段に記憶されている使用実績情報を管理装置に送信し、管理装置のメンテナンス情報出力手段が、前記所定期間内にその電動工具により行われ得る使用実績を考慮してメンテナンス指示情報を出力することを特徴とする。
ここで、上記「使用実績」とは、電動工具が使用された回数、時間等のことをいい、上記「使用実績情報」とは、上記使用実績に関連する情報であり、例えば、起動スイッチの操作回数、バッテリ装置の脱着回数、駆動源の稼動時間、電動工具の作業回数等をいう。
また、上記「物理情報」としては、上記使用実績情報を算出することができるものであればどのようなものでも良く、例えば、起動スイッチの操作やバッテリ装置の脱着や駆動源の駆動等により発生する電気信号であっても良いし、また、電動工具が使用され作業を行うことにより検出可能な加速度、音等であっても良い。
【０００６】
上記電動工具管理システムでは、電動工具と管理装置の両者で使用実績情報を管理し、両者でメンテナンスの要否を判断する。すなわち、電動工具には、電動工具の使用実績情報を記憶する使用実績情報記憶手段と、電動工具のメンテナンス条件を記憶するメンテナンス条件記憶手段が設けられる。そして、電動工具が使用されると、その使用により発生する物理情報に基づいて使用実績情報が更新され、その更新された使用実績情報と記憶されているメンテナンス条件とに基づいてメンテナンスの要否が報知される。したがって、電動工具が使用されることで更新される使用実績情報に基づいて、リアルタイムでメンテナンスの要否が判断され報知される。これによって、適切なタイミングでメンテナンス作業を行うことができる。
一方、管理装置では、その使用実績情報記憶手段に使用実績情報が電動工具毎に記憶され、電動工具から送信された識別情報及び使用実績情報を受信すると、使用実績情報記憶手段に記憶されている当該電動工具に係る使用実績情報を更新する。そして、この更新された使用実績情報と当該電動工具のメンテナンス条件からメンテナンス指示情報が出力されるため、適切な時期にメンテナンス作業を行うことができる。
ここで、電動工具から管理装置への使用実績情報の送信は所定期間毎にしか行われないが、管理装置のメンテナンス情報出力手段は、その所定期間内にその電動工具により行われ得る使用実績を考慮してメンテナンス情報を出力する。このため、所定期間内にメンテナンス時期が到来する電動工具には、事前にメンテナンス指示情報を出力することができる。したがって、作業開始時に使用実績情報の送受信を行うようにすれば、作業中にメンテナンスが必要となる電動工具に付いては、作業開始前にメンテナンス指示情報が出力されることとなる。このため、作業中にメンテナンスが必要となる電動工具が作業に使用されないため、作業中に電動工具に不具合が生じることを防止することができる。
【０００７】
なお、上記「メンテナンス報知手段」としては、メンテナンスの要否が報知できるものであればどのようなものでも良く、例えば、作業者の視覚により認識されるもの（例えば、ＬＥＤ等の表示器）を利用して行っても良いし、また、作業者の聴覚により認識されるもの（例えば、ブザー等の音声発生器）を利用して行っても良い。
また、上記メンテナンス指示情報出力手段から出力されるメンテナンス指示情報は、どのような形態で作業者及び／又は作業管理者に報知されても良い。例えば、作業者に報知する場合には、上記管理装置からメンテナンス指示情報を電動工具に送信することで作業者に報知しても良いし、一方、作業管理者に報知する場合には、メンテナンス指示情報に基づいてディスプレイ等にメンテナンスの要否を表示するようにしても良い。
【０００８】
ここで、請求項１に記載の電動工具管理システムにおいては、管理装置は、電動工具の識別情報及びメンテナンス条件を入力する手段と、入力された識別情報とメンテナンス条件に基づいて、メンテナンス条件記憶手段に記憶されている当該識別情報と対応付けられたメンテナンス条件を変更する手段と、入力されたメンテナンス条件を入力された識別情報が付与された電動工具に送信する手段と、をさらに有することができる。そして、電動工具は、管理装置から送信されたメンテナンス条件を受信する手段と、メンテナンス条件記憶手段に記憶されているメンテナンス条件を受信したメンテナンス条件に変更する手段と、をさらに有することが好ましい（請求項２）。
さらに、上記の電動工具管理システムにおいては、電動工具が、報知手段によるメンテナンスが必要である旨の報知が行われた後の所定のタイミングで、電動工具を動作不能とする手段をさらに有することが好ましい（請求項３）。このような構成によれば、電動工具の報知手段からメンテナンスが必要であることの報知が行われると、その後の所定のタイミングで電動工具が動作不能となる。したがって、報知手段からメンテナンス要の報知が行われた後はメンテナンスを行う必要が生じるため、メンテナンス要の報知がされても電動工具のメンテナンスが行われないという事態が防止できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
上述した本発明は、下記に示す各形態で好適に実施することができる。
（形態１）  請求項１に記載の電動工具は、工具と、該工具を駆動する駆動源と、該駆動源を起動する起動スイッチを備えており、
前記使用実績情報が前記起動スイッチの操作回数であり、前記メンテナンス条件が前記起動スイッチの操作回数で設定されており、前記報知手段は、前記使用実績情報の操作回数が前記設定された操作回数と所定の関係となったときにメンテナンスが必要であることの報知を行う。
このような構成では、起動スイッチの操作回数が使用実績情報とされるため、簡易な形態（例えば、起動スイッチを操作することによって出力される起動信号をカウントすること）で使用実績情報を求めることができる。
【００１７】
（形態２）  請求項１に記載の電動工具は、工具と、該工具を駆動する駆動源と、該駆動源に電力を供給する脱着式のバッテリ装置を備えており、前記使用実績情報が前記バッテリ装置の脱着回数であり、前記メンテナンス条件が前記バッテリ装置の脱着回数で設定されており、前記報知手段は、前記使用実績情報の脱着回数が前記設定された操作回数と所定の関係となったときにメンテナンスが必要であることの報知を行う。
このような構成によっても、簡易な形態（例えば、バッテリ装置を装着することによってバッテリ装置から供給される電力の立上がりを検出すること）で使用実績情報を求めることができる。
【００１８】
（形態３）  請求項１に記載の電動工具は、工具と、該工具を駆動する駆動源とを備えており、前記使用実績情報が前記駆動源の稼動時間であり、前記メンテナンス条件が前記駆動源の稼動時間で設定されており、前記報知手段は、前記使用実績情報の稼動時間が前記設定された稼動時間と所定の関係となったときにメンテナンスが必要であることの報知を行う。
このような構成では、駆動源の稼動時間が使用実績情報とされるため、より正確に電動工具の使用実績が求められ、より適切なタイミングでメンテナンスが必要である旨の報知を行うことができる。
【００１９】
（形態４）  請求項１に記載の電動工具は、その使用実績情報記憶手段に、複数種類の使用実績情報が記憶されており、前記メンテナンス条件は前記使用実績情報の種類毎に設定されており、前記報知手段が、前記設定されたメンテナンス条件のいずれか一つが所定の関係となったときにメンテナンスが必要であることの報知を行う。
このような構成によれば、複数種類の使用実績情報に基づいてメンテナンスが必要か否かを判断するため、より正確にメンテナンスの要否を判断することができる。
【００２０】
【実施例】
次に本発明を具現化した一実施例に係る電動工具（ソフトインパクトドライバ）及びその管理装置からなる電動工具管理システムを説明する。図１は電動工具管理システムの概略構成を示している。
この電動工具管理システムは、ネジの締付を行うソフトインパクトドライバ１と、このソフトインパクトドライバ１とデータの送受信を行うことによってソフトインパクトドライバ１の機能設定や、ソフトインパクトドライバ１の使用実績等を管理する管理装置５０とで構成される。
【００２１】
まず、ソフトインパクトドライバ１の機械的構成について図２を参照して説明する。図２はソフトインパクトドライバ１の一部断面側面図を示している。図２に示すソフトインパクトドライバ１は、ハウジング３内に駆動源であるモータ２２（図示省略：但し図３に表示）が収容固定されている。そのモータ２２の出力軸２０は遊星歯車機構１６に接続され、遊星歯車機構１６の出力軸１４は緩衝機構１２を介してオイルユニット１０に接続される。このオイルユニット１０は、その出力軸８に瞬間的に大きなトルク（オイルパルス）を発生させる装置であり、緩衝機構１２はオイルユニット１０によるオイルパルス発生時の衝撃がダイレクトに遊星歯車機構１６側に伝達されることを防止するための機構（例えば、実開平７−３１２８１号等）である。
そして、オイルユニット１０の出力軸８にはベベルギヤ６が連結されており、このベベルギヤ６に出力軸８に対して直交状に軸支されるスピンドル２と一体のベベルギヤ４が噛合している。スピンドル２の先端にはナット類の頭部に係合する図示されていないボックスが取付けられる。
したがって、ソフトインパクトドライバ１においてモータ２２が回転すると、その回転が遊星歯車機構１６を介してオイルユニット１０に伝達される。そして、ナット類を締付け始める初期の段階においてはスピンドル２への負荷が低いため、オイルユニット１０はオイルパルスを発生させること無く、モータ２２から伝達された回転がそのままオイルユニット１０を介してスピンドル２へ伝達される。そして、ナット類が締付けられてスピンドル２への負荷が高くなると、オイルユニット１０からオイルパルスが発生し、その衝撃力によりナット類が締付けられることとなる。
【００２２】
また、このようなソフトインパクトドライバ１のハウジング３表面には通信窓１８が設けられ、この通信窓１８に近接するハウジング３内部には、管理装置５０とデータの送受信を行うための赤外線ＬＥＤ３７及びフォトダイオード３８が配される（図３参照）。また、赤外線ＬＥＤ３７及びフォトダイオード３８の近接した場所には、作業者にメンテナンスの要否等を報知するための赤色ＬＥＤ３４、緑色ＬＥＤ３５が配されている。
また、ハウジング３表面の通信窓１８の反対側には、モータ２２を起動するためのメインスイッチ２６が設けられる。このメインスイッチ２６の下側のハウジング３内には、制御基板３６が取付けられており、ここにマイクロコンピュータ３９や駆動回路１１６等の電子部品が実装されている。また、この制御基板３６には、オイルユニット１０によるオイルパルス発生時の衝撃音を受音する受音部３０（コンデンサマイク）が組込まれている。
なお、ハウジング３の下端には、モータ２２やマイクロコンピュータ３９等に電力を供給するバッテリパック１２２が着脱可能に取付けられている。
【００２３】
次に、図３を参照してソフトインパクトドライバ１の制御系の構成を説明する。制御基板３６に取付けられているマイクロコンピュータ３９はＣＰＵ１１０、ＲＯＭ１１８、ＲＡＭ１２０とＩ／Ｏ１０８が１チップ化されたマイクロコンピュータであり、図３に示すように接続されている。このマイクロコンピュータ３９のＲＯＭ１１８には、管理装置５０とデータを送受信するためのプログラムや、管理装置５０から送信されたデータに基づいてソフトインパクトドライバ１の動作モード（機能）を設定する設定プログラムや、この設定された動作モードにしたがってモータ２２の動作を制御する制御プログラム等が記憶される。
受音部３０はフィルタ１０２を介して比較器１０４の一方の端子に接続されている。比較器１０４の他方の端子には基準電圧発生器１１２の電圧Ｖ３が入力される。比較器１０４の出力電圧はマイクロコンピュータ３９に入力される。
なお、電源であるバッテリパック１２２は、電源回路１３０を介してマイクロコンピュータ３９に接続されるとともに、メインスイッチ２６、正逆転切替スイッチ２４を介してモータ２２に接続されている。また、このモータ２２には、駆動回路１１６及びブレーキ回路１１４を介してそれぞれマイクロコンピュータ３９が接続される。
したがって、上述した回路では、受音部３０で音を検出すると、これにより受音部３０から電圧Ｖ１が発生する。この電圧Ｖ１は、フィルタ１０２で低周波ノイズが除去され、電圧Ｖ２となって比較器１０４に出力される。比較器１０４はフィルタ１０２から出力された電圧Ｖ２が他方の比較電圧Ｖ３よりも高くなるとオフからオンすることによりパルス波を出力する。比較器１０４から出力されたパルス波は、マイクロコンピュータ３９によりカウントされる。したがって、マイクロコンピュータ３９でカウントしたパルス波の数は、受音部３０で検出する音（オイルパルスの衝撃音）の検出回数となる。
【００２４】
また、赤色ＬＥＤ３４はＬＥＤ点灯回路１２４を介して、緑色ＬＥＤ３５はＬＥＤ点灯回路１２５を介して、赤外線ＬＥＤ３７は赤外線ＬＥＤ点灯回路１２６を介して、フォトダイオード３８は電気信号発生回路１２７を介してそれぞれマイクロコンピュータ３９に接続されており、また、メモリ回路１２８もマイクロコンピュータ３９に接続されている。
【００２５】
このメモリ回路１２８は、図４に示すように＄００〜＄２６までの領域に区分けされ、この各領域に各種データが格納される。すなわち、領域＄００〜＄０２にはソフトインパクトドライバ１の動作を制御する際に必要となるデータ（動作モード、タイマーオートストップ設定値、打撃カウントオートストップ設定値）が記憶される。具体的には、領域＄００にはソフトインパクトドライバ１の動作モードを設定するためのデータが格納される。このデータは、図５に示すようにＤ０〜Ｄ７までの８ビットのデータで構成され、Ｄ０にはバッテリオートストップモードのＯＦＦ（０）又はＯＮ（１）を示すデータが、Ｄ１には停止モード（０）又は通常モード（１）かを示すデータが、Ｄ２、Ｄ３には連続動作モード（００）・タイマーオートストップモード（０１）・打撃カウントオートストップモード（１０）のいずれかを示すデータが、Ｄ４にはメンテナンスアラームモードのＯＦＦ（０）又はＯＮ（１）を示すデータが格納される。
ここで、バッテリオートストップモードとは、モータ２２の起動時にバッテリ電圧の降下値を読取り、バッテリ残容量が少なくなったらモータ２２を自動的に停止する機能である。また、停止モードはメインスイッチ２６を操作してもモータ２２を回転させないモード（誤操作防止及び盗難防止のため）であり、通常モードはメインスイッチ２６の操作によりモータ２２を回転させ作業を行うモードである。
また、連続動作モードとはメインスイッチ２６を操作し続ける限りモータ２２を回転させるモードであり、タイマーオートストップモードとは最初のオイルパルスの発生（すなわち、最初の衝撃音を受音部３０で検出）から設定時間経過したときにモータ２２を自動的に停止するモードであり、打撃カウントオートストップモードとは設定した回数だけオイルパルスが発生（すなわち、衝撃音を受音部３０で設定回数だけ検出）したときにモータ２２を停止するモードをいう。上記タイマーオートストップモードで必要となる設定時間が、領域＄０１に設定される。すなわち、図６に示すように領域＄０１には８ビットのデータ、すなわち０〜２５５までの数値が設定され、設定された数値に０．１秒を乗じた時間が設定時間となる。また、上記打撃カウントオートストップモードで必要となる設定数は、領域＄０２に記憶される。領域＄０２に設定されるデータは、領域＄０１と同様に０〜２５５までの数値が設定され、設定された数値を２倍した数値に１を足した数が設定数となる。
また、メンテナンスアラームモードとは、ソフトインパクトドライバ１の使用実績情報と設定したメンテナンス条件が一致したときに、メインスイッチ２６を操作してもモータ２２が動作しないようにするモードである。なお、このモードでは、モータ２２を動作しないようにする前の所定のタイミングで赤色ＬＥＤ３４を点灯して作業者に警告を行うようになっている。
上記メンテナンスアラームモードで必要となるソフトインパクトドライバ１の使用実績情報及びメンテナンスアラーム条件が、領域＄０３〜＄２０までの領域に記憶される。本実施例では、メンテナンスアラーム条件として、メインスイッチ２６の操作回数、バッテリパック１２２の脱着回数、モータ２２の稼動時間、遊星歯車機構１６等のギヤ及びモータ２２の稼動時間を設定しているため、これら各項目の使用実績情報及びメンテナンスアラーム条件が記憶されるようになっている。例えば、領域＄０３〜＄０５には実際に行われたメインスイッチ２６の操作回数が記憶され、領域＄０６〜＄０８にはメンテナンスアラーム条件となるメインスイッチ２６の操作回数が設定される。
このように本実施例においてメンテナンスアラーム条件を複数設定しているのは、メンテナンス（交換作業）を要する各部品（メインスイッチ２６、バッテリ１２２と本体の電気的接点、モータ２２、遊星歯車機構１６等のギヤ、オイルユニット１０）の耐久性がそれぞれ異なるためである。したがって、本実施例においてはメンテナンス条件のいずれか一つが満足された場合に、モータ２２が停止しメンテナンス作業が行われることとなる。
また、領域＄２１〜＄２６には、ソフトインパクトドライバ１の識別情報が格納される。具体的には、領域＄２１〜＄２３にはソフトインパクトドライバ１のモデル名を特定するための情報が格納され、領域＄２４〜＄２６にはソフトインパクトドライバ１のシリアル番号が格納される。
【００２６】
次に、管理装置５０について図８、図９に基づいて説明する。管理装置５０は、上述したソフトインパクトドライバ１とデータの送受信を行うための装置であり、図８に示すように側面には電源スイッチ５４が設けられ、また、その表面には各種入力スイッチ（機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６、アラーム設定スイッチ５８、ＹＥＳスイッチ６０、ＮＯスイッチ６２、オートストップスイッチ６４、使用状況スイッチ６６）と作業管理者が入力情報を確認等するためのディスプレイ５２が設けられる。
管理装置５０の制御系は、図９に示すように、マイクロコンピュータ７６を中心に構成される。このマイクロコンピュータ７６は、ＣＰＵ８０、ＲＯＭ８２、ＲＡＭ８４とＩ／Ｏ７８が１チップ化されたものである。マイクロコンピュータ７６のＲＯＭ８２には、ソフトインパクトドライバ１とデータを送受信するためのプログラムや、ソフトインパクトドライバ１から送信されたデータ（使用実績情報）に基づいてメンテナンスアラームの要否を表示するプログラム等が記憶される。
マイクロコンピュータ７６には、各種入力スイッチ（機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６、使用状況スイッチ６６、アラーム設定スイッチ５８、オートストップスイッチ６４、ＹＥＳスイッチ６０、ＮＯスイッチ６２）が接続され、これらスイッチが操作されることによる発生する信号をマイクロコンピュータ７６で受信する。また、マイクロコンピュータ７６にはディスプレイ５２が接続され、マイクロコンピュータ７６から出力されるＬＣＤ表示信号に基づいてディスプレイ５２には各種情報が表示される。さらに、マイクロコンピュータ７６には赤外線ＬＥＤ点灯回路８６を介して赤外線ＬＥＤ６８が接続され、電気信号発生回路８８を介してフォトダイオード７０が接続されている。この赤外線ＬＥＤ６８は赤外線を出力することでソフトインパクトドライバ１にデータを送信する機能を有し、フォトダイオード７０はソフトインパクトドライバ１から送信されたデータ（ソフトインパクトドライバ１の赤外線ＬＥＤ３７から出力された赤外線）を受信する機能を有する。この、マイクロコンピュータ７６には、バッテリ７２（管理装置５０内に収容）から電源スイッチ５４及び電源回路７４を介して電力が供給される。
また、マイクロコンピュータ７６には、管理装置５０で管理する各ソフトインパクトドライバ１の管理データを格納するメモリ回路９０が接続される。このメモリ回路９０は、管理装置５０で管理する複数のソフトインパクトドライバ毎にその管理データを格納する領域が区分けされており、この区分けされた領域には図４に示すデータと同一データが格納されるようになっている。
【００２７】
次に、上述したように構成される電動工具管理システムの作用について説明する。本実施例にかかわる電動工具管理システムでは、まず、作業開始前に作業管理者によりソフトインパクトドライバ１の動作モード設定、オートストップ設定等の設定作業が行われ、この設定作業が行われた後で作業者による作業が行われる。そして、作業が行われた後（次の日の作業開始前）には、その作業によるソフトインパクトドライバ１の使用実績を考慮してメンテナンスの要否が判断される。以下、（１）作業管理者による設定作業、（２）作業者による作業、（３）作業管理者によるメンテナンス要否の確認操作、の各場合に分けて電動工具管理システムの動作を説明する。
【００２８】
（１）作業管理者による設定作業
作業管理者による設定作業について図１０に基づいて説明する。図１０は、作業管理者による動作モード等の設定手順を示している。作業者管理者は、管理装置５０の電源スイッチ５４をＯＮする（Ｓ０１）。そして、設定したい事項を機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６、使用状況スイッチ６６、アラーム設定スイッチ５８、オートストップスイッチ６４のいずれか一つを押すことで選択する（Ｓ１０、Ｓ２０、Ｓ４０、Ｓ６０）。
【００２９】
(I)モード設定
機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６を選択すると、ソフトインパクトドライバ１にバッテリオートストップモードや、タイマーオートストップモード等の各種モード（各種機能）を設定（ＯＮ／ＯＦＦ）するための送信データの作成が行われる。機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６が選択されたときの作業管理者による操作を図１１に基づいて説明する。
図１１に示すように、機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６が選択されるとディスプレイ５２に「バッテリストップアリ？」の文字が表示される（Ｓ１１）。したがって、作業管理者はバッテリオートストップモードをＯＮする場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、ＯＦＦする場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、ソフトインパクトドライバ１に送信される８ビットのデータ（図５に示す領域＄０１に格納されるＤ０〜Ｄ７に相当）の中のＤ０に１が設定され、ＮＯスイッチ６２が設定された場合にはＤ０に０が設定され、しかる後ステップＳ１２に進む。
ステップＳ１２に進むと、ディスプレイ５２に「タイマーオートストップアリ？」の文字が表示される。したがって、作業管理者はタイマオートストップモードをＯＮする場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、ＯＦＦする場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、送信データ（Ｄ０〜Ｄ７）の中のＤ３、Ｄ２に００が設定されてステップＳ１５に進み、ＮＯスイッチ６２が選択された場合にはそのままステップＳ１３に進む。
ステップＳ１３に進むと、次にディスプレイ５２に「カウンタオートストップアリ？」と表示される。したがって、作業管理者はカウンタオートストップモードをＯＮする場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、ＯＦＦする場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、送信データ（Ｄ０〜Ｄ７）の中のＤ３、Ｄ２に（１、０）が設定されてステップＳ１５に進み、ＮＯスイッチ６２が選択された場合にはそのままステップＳ１４に進む。
ステップＳ１４に進むと、次にディスプレイ５２に「テイシモード？」と表示される。したがって、作業管理者は停止モードを選択する場合にはＹＥＳスイッチ６０を選択し、停止モードを選択しない場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、送信データ（Ｄ０〜Ｄ７）の中のＤ３、Ｄ２、Ｄ１に（０、０、０）が設定されてステップＳ１５に進み、ＮＯスイッチ６２が選択された場合には、送信データ（Ｄ０〜Ｄ７）の中のＤ３、Ｄ２、Ｄ１に（０、０、１）が設定される。
ステップＳ１５に進むと、次にディスプレイ５２に「メンテナンスアラームアリ？」と表示される。したがって、作業管理者はメンテナンスアラームモードをＯＮする場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、ＯＦＦする場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、送信データ（Ｄ０〜Ｄ７）の中のＤ４に１が設定され、ＮＯスイッチ６２が選択された場合にはＤ４に０が設定される。
これにより各モード（機能）をＯＮするかＯＦＦするかを指示する１バイトの送信データが作成される。この作成されたデータは、後で詳述するデータ転送処理（図１０のステップＳ０３）によりソフトインパクトドライバ１に送信される。
【００３０】
(II)使用実績設定
使用状況スイッチ６６を選択するとソフトインパクトドライバ１のメモリ回路１２８に記憶されている使用実績情報（メインスイッチ２６の操作回数、バッテリ１２２の脱着回数等）を設定（リセット）するための送信データの作成を行う。すなわち、ソフトインパクトドライバ１に対してメンテナンス作業を行い交換した部品がある場合には、その部品についての使用実績情報の再設定（リセット）を行う。例えば、メインスイッチ２６とオイルユニット１０を交換した場合には、メインスイッチ２６とオイルユニット１０のみの使用実績情報のリセットを行う。このように個別に使用実績情報のリセットを行うことで、本実施例では効率的な部品交換を可能としている。以下、使用状況スイッチ６６が選択されたときの作業管理者による操作を図１２に基づいて説明する。
図１２に示すように、使用状況スイッチ６６が選択されるとまずディスプレイ５２に設定したいソフトインパクトドライバ１の識別情報（モデル名、シリアル番号）を入力する（Ｓ２１）。したがって、作業管理者はまずＹＥＳスイッチ６０及びＮＯスイッチ６２を操作することで、設定を行いたいソフトインパクトドライバ１のモデル名を入力する。入力されたモデル名はディスプレイ５２に「モデルＯＯＯＯ」と表示される（Ｓ２２）。モデル名が正しい場合にはＹＥＳスイッチ６０を選択し、モデル名が誤っている場合には再度モデル名を入力する。
モデル名の入力が終わると、次にシリアル番号を入力する。入力されたシリアル番号はディスプレイ５２に「Ｎｏ．ＯＯＯＯ」と表示される（Ｓ２３）。シリアル番号が正しい場合にはＹＥＳスイッチ６０を選択し、シリアル番号が誤っている場合には再度シリアル番号を入力する。
上記ステップＳ２２及びステップＳ２３で入力した情報から対象となるソフトインパクトドライバ１が特定できるため、マイクロコンピュータ７６はその特定したソフトインパクトドライバ１の使用実績情報を検索して、まずメインスイッチ２６の操作回数を読み出す。そして、その検索して読出した操作回数をディスプレイ５２に「スイッチＯＯＯＯ」と表示する（Ｓ２４）。作業管理者は現在の操作回数を確認した後、ＹＥＳスイッチ６０を押して次に進む。ＹＥＳスイッチ６０が押されると、次にディスプレイ５２に「スイッチリセットシマスカ？」と表示される（Ｓ２５）。メインスイッチ２６をメンテナンス作業により交換している場合には、ＹＥＳスイッチ６０を選択することによりソフトインパクトドライバ１に送信するデータ（図４の領域＄０３〜＄０５のデータに相当）を０に設定する。逆に、メインスイッチ２６の操作回数をリセットする必要がない場合には、ＮＯスイッチ６２を選択して次のステップに進む。
そして、以下、バッテリ１２２の脱着回数をリセットするか否か（Ｓ２６、Ｓ２７）、モータ２２の稼働時間をリセットするか否か（Ｓ２８、Ｓ２９）、遊星歯車機構１６等のギヤの稼働時間をリセットするか否か（Ｓ３０、Ｓ３１）、オイルユニット１０の稼働時間をリセットするか否か（Ｓ３２、Ｓ３３）について、上述した操作と同一の操作を行う。
以上の手順により設定された送信データは、上述した(I)モード設定の場合と同様に、後で詳述するデータ転送処理（図１０のステップＳ０３）によりソフトインパクトドライバ１に送信される。
【００３１】
(III)アラーム設定
アラーム設定スイッチ５８を選択すると、ソフトインパクトドライバ１にメンテナンスアラーム条件を設定するための送信データの作成を行う。アラーム設定スイッチ５８が選択されたときの作業管理者による操作を、図１３に基づいて説明する。
アラーム設定スイッチ５８が選択されると、図１３に示すように、まずディスプレイ５２に「アラームスイッチヘンコウ？」の文字が表示される（Ｓ４１）。したがって、作業管理者はメインスイッチ２６のメンテナンスアラームの回数を設定する場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、設定しない場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＮＯスイッチ６２を選択した場合にはステップＳ４３に進み、ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、ディスプレイ５２に「スイッチＯＯＯＯ」と表示される（Ｓ４２）。したがって、作業管理者は機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６を押すことにより設定する操作回数を増加し、又は、使用状況スイッチ６６を押すことにより設定する操作回数を減ずる。そして、所望の回数となった後、ＹＥＳスイッチ６０を押して次のステップに進む。
以下、上述した手順と同様にメンテナンスアラームを行うバッテリ１２２の脱着回数を設定し（Ｓ４３、Ｓ４４）、メンテナンスアラームを行うモータ２２の稼働時間を設定し（Ｓ４５、Ｓ４６）、メンテナンスアラームを行う遊星歯車機構１６等のギヤの稼働時間を設定し（Ｓ４７、Ｓ４８）、メンテナンスアラームを行うオイルユニット１０の稼働時間を設定する（Ｓ５０、Ｓ５１）。
以上の手順により設定された送信データは、上述した各場合と同様に、後で詳述するデータ転送処理（図１０のステップＳ０３）によりソフトインパクトドライバ１に送信される。
【００３２】
(IV)オートストップ設定
オートストップスイッチ６４を選択すると、タイマーオートストップモードにおけるモータ２２を停止するまでの時間や、打撃カウントオートストップモードにおけるモータ２２を停止するまでの打撃回数を設定するための送信データの作成を行う。オートストップスイッチ６４が選択されたときの作業管理者による操作を、図１４に基づいて説明する。
オートストップスイッチ６４が選択されると、図１４に示すように、ディスプレイ５２に「タイマセッテイヘンコウ？」の文字が表示される（Ｓ６１）。したがって、作業管理者はタイマーオートストップモードにおける設定時間を設定する場合はＹＥＳスイッチ６０を選択し、設定しない場合にはＮＯスイッチ６２を選択する。ＮＯスイッチ６２を選択した場合にはステップＳ６３に進み、ＹＥＳスイッチ６０を選択した場合には、ディスプレイ５２に「タイマーオートストップＯＯＯＯ」と表示される（Ｓ６２）。したがって、作業管理者は機能ＯＮ／ＯＦＦスイッチ５６を押すことにより設定する時間を増加し、又は、使用状況スイッチ６６を押すことにより設定する時間を減ずる。そして、所望の時間となった後、ＹＥＳスイッチ６０を押して次のステップに進む。
以下、上述した手順と同様に打撃カウントオートストップの打撃回数を設定する（Ｓ６３、Ｓ６４）。上述した手順により設定された送信データは、同様に後で詳述するデータ転送処理（図１０のステップＳ０３）によりソフトインパクトドライバ１に送信される。
【００３３】
以上、(I)〜(IV)の各操作によりソフトインパクトドライバ１に送信するデータが作成されると、次に、図１０のステップＳ０２に進み、ディスプレイ５２に「ソウシンシマス」と表示される（Ｓ０２）。したがって、作業管理者は送信データをソフトインパクトドライバ１に送信する場合にはＹＥＳスイッチ６０を選択する。ＹＥＳスイッチ６０が選択されると、管理装置５０からソフトインパクトドライバ１に向ってデータ転送が行われる（Ｓ０３）。
このステップＳ０３のデータ転送時における管理装置５０（送信側）及びソフトインパクトドライバ１（受信側）の動作について説明する。まず、管理装置５０の動作について図１６に基づいて説明する。管理装置５０は、送信を開始する起動信号をソフトインパクトドライバ１に送信した後、図１６に示すように、ソフトインパクトドライバ１から送信されてくるＲＥＡＤＹ信号を受信するまで待機する（Ｓ７０）。ＲＥＡＤＥＹ信号を受信すると〔ステップＳ７０でＹＥＳの場合〕、ステップＳ７１に進みデータ送信を行う（Ｓ７１）。ここで、ソフトインパクトドライバ１に送信されるデータは、図１５に示すようにフレームデータ部（８ビット）とデータ部（２４ビット）からなっている。フレームデータ部には、これから送信されるデータが何に関するデータ（モード設定、使用状況設定、メンテナンスアラーム設定、オートストップ設定等の別）であるかを示すデータが含まれる。また、データ部（２４ビット）は、セパレータ（０１）を挟んで同一のデータ〔上述した手順で作成されたデータ（８ビット単位）〕が２連送で送信される。そして、データ送信が行われると、しばらくその状態で待機する（Ｓ７２）。そして、送信するデータが１バイト（８ビット）以上の場合には、ステップＳ７０からの処理を繰り返す。
上述した手順で送信すべき全てのデータがソフトインパクトドライバ１に送信されると、図１０に戻り、ディスプレイ５２に「ソウシンカンリョウ」の表示が行われる（Ｓ０４）。したがって、作業管理者はＹＥＳスイッチ６０を押して、ソフトインパクトドライバ１へのデータ送信を終了する。そして、他に設定すべき条件があれば再度ステップＳ１０、Ｓ２０、Ｓ４０、Ｓ６０のいずれかに進み、送信データを作成してソフトインパクトドライバ１へデータ送信を行うこととなる。
なお、ソフトインパクトドライバ１に送信されたデータは、管理装置５０のメモリ回路９０の所定のアドレス（送信されたソフトインパクトドライバ１の管理データが格納される領域）に格納される。すなわち、ソフトインパクトドライバ１から送信されるＲＥＡＤＹ信号（ステップＳ７０でソフトインパクトドライバ１から送信された信号）にはソフトインパクトドライバ１を特定するための識別情報（モデル名、シリアルＮＯ）が含まれているため、これによりメモリ回路９０のアドレスを特定し、そのアドレスに送信したデータが格納される。これにより管理装置５０においても、ソフトインパクトドライバ１の管理データが更新されることとなる。
【００３４】
次に、管理装置５０から送信されるデータを受信するソフトインパクトドライバ１の動作について説明する。ソフトインパクトドライバ１は管理装置５０から送信された起動信号を受信すると、図１７に示すように、まずＲＥＡＤＥＹ信号を管理装置５０に送信する（Ｓ７３）。ＲＥＡＤＥＹ信号が管理装置５０で受信されると管理装置５０からデータが送信されるので、ソフトインパクトドライバ１はその管理装置５０から送信されるデータを受信する（Ｓ７４）。そして、データを受信するとその受信データの２連送照合（２連送で送られたデータが一致するか否か）を行う（Ｓ７５）。これにより管理装置５０から送信されたデータが正確にソフトインパクトドライバ１で受信される。なお、２連送データが一致しない場合〔ステップＳ７４でＮＯの場合〕には再度ステップＳ７４からの処理を繰り返し、一致する場合〔ステップＳ７４でＹＥＳの場合〕にはステップＳ７３に戻る。
なお、上述した受信処理によりソフトインパクトドライバ１に受信されたデータは、ソフトインパクトドライバ１のメモリ回路１２８の所定の領域に格納される。これによりソフトインパクトドライバ１は、管理装置５０で設定された動作モード等で動作することとなる。
【００３５】
（２）作業者による作業
次に、上述したように動作モード等が設定されたソフトインパクトドライバ１の動作を説明する。ソフトインパクトドライバ１は、メインスイッチ２６が操作されるとメモリ回路１２８に格納したデータ（管理装置５０から送信されたデータ）により設定された動作モードでマイクロコンピュータ３９がモータ２２を制御する。この際、ソフトインパクトドライバ１で使用された使用実績情報（メインスイッチ２６の操作回数、モータ２２の稼働時間等）がマイクロコンピュータ３９で求められる。すなわち、メインスイッチ２６が操作されたときはその起動信号をカウントすることで操作回数を求め、バッテリ１２２が脱着されたときはこのバッテリ１２２からの電源供給の開始による電圧の上昇を検出してバッテリ１２２の脱着回数を求め、またモータ２２を駆動した時間（モータ２２に駆動信号を出力した時間）によりモータ２２の稼働時間、遊星歯車機構１６等のギヤの稼働時間、オイルユニット１０の稼働時間を求める。
そして、このようにマイクロコンピュータ３９が使用実績情報を求めると、その使用実績情報に基づいてメモリ回路１２８の使用実績情報を更新し、さらに、ソフトインパクトドライバ１にメンテナンスアラームモードが設定されているときは、図１８に示すメンテナンスアラーム処理を行う。
メンテナンスアラーム処理では、まず図１８に示すようにその求めた使用実績情報をメモリ回路１２８に格納されている使用実績情報に積算することで使用実績情報を更新する（Ｓ８１）。この使用実績情報の更新は、各項目（メインスイッチの操作回数、バッテリの脱着回数等）について行われる。
使用実績情報の更新が行われると、その更新した各使用実績情報と、その使用実績情報に対応するメンテナンスアラーム条件とが所定の関係となるかを判定する（Ｓ８２）。具体的には、あと少しの使用で使用実績情報がメンテナンス条件と一致するか否かを判定する。例えば、メインスイッチについては、使用実績情報＞メンテナンス条件−１００の関係が成立するときに、ステップＳ８２の判定がＹＥＳとなる。この判定は使用実績情報毎に行われ、一つでも上述した判定がＹＥＳとなるとステップＳ８３に進み、判定がＮＯの場合にはそのままメンテナンスアラーム処理を終了する。
ステップＳ８３では、赤色ＬＥＤ３４を点灯することによりメンテナンス時期が近いことを作業者に報知し（Ｓ８３）、次にステップＳ８４に進み、次に使用実績情報とメンテナンスアラーム条件が一致するか否かを判定する（Ｓ８４）。この判定も全てのメンテナンスアラーム条件につてい判定する。そして、一つでも一致する場合〔ステップＳ８３でＹＥＳの場合〕にはモータ２２を停止し（Ｓ８４）、一致しない場合〔ステップＳ８３でＮＯの場合〕には処理を終了する。
したがって、本実施例のソフトインパクトドライバ１では、メンテナンス時期が近くなったものについては赤色ＬＥＤ３４が点灯することでその旨の報知が行われ、メンテナンス時期がきたものにはメインスイッチ２６を操作してもモータ２２が回転しないように制御される。
【００３６】
（３）作業管理者によるメンテナンス要否の確認作業
次に、ソフトインパクトドライバ１が使用されることにより更新された使用実績情報を、ソフトインパクトドライバ１から管理装置５０に送信し、管理装置５０においてメンテナンス要否の判断をする際の管理装置５０の処理を図１９に基づいて説明する。
図１９に示すように、管理装置５０はまずソフトインパクトドライバ１に対して使用実績情報を送信するように送信要求を行う（Ｓ９０）。具体的には、管理装置５０から所定の信号をソフトインパクトドライバ１に送信する。
管理装置５０から送信された所定の信号をソフトインパクトドライバ１が受信すると、ソフトインパクトドライバ１から識別情報及び使用実績情報が管理装置５０に対して送信される。このため、管理装置５０ではその識別情報及び使用実績情報を受信する処理を行う（Ｓ９１）。この管理装置５０とソフトインパクトドライバ１におけるデータの送受信処理は、図１６、図１７で説明した処理と同様の手順で行われる。
ソフトインパクトドライバ１から送信された識別情報及び使用実績情報を受信すると、まず、識別情報から使用実績情報を保存すべきメモリ回路９０のアドレスを特定し、その特定したアドレスに使用実績情報を上書き保存する（Ｓ９２）。このように受信した使用実績情報を上書き保存するのは、ソフトインパクトドライバ１には積算された使用実績情報が保存されているためである。
上書き保存が行われると、次に、Ｓ９１で受信した識別情報から一のメンテナンス条件をメモリ回路９０から呼出し（Ｓ９３）、その呼出したメンテナンス条件と受信した使用実績情報に基づいてメンテナンスが必要か否かを判定する（Ｓ９４）。具体的には、あと少しの使用（１日の作業により行われ得る使用）で使用実績情報がメンテナンス条件と一致するか否かで判定する。
そして、メンテナンスが必要な場合〔ステップＳ９４でＹＥＳの場合〕にはステップＳ９７に進んでディスプレイ５２にメンテナンス要の表示を行い（Ｓ９７）、メンテナンスが不要な場合〔ステップＳ９４でＮＯの場合〕には、全てのメンテナンス条件について判断したか否かが判定される（Ｓ９５）。全てのメンテナンス条件について判定していない場合〔ステップＳ９５でＮＯの場合〕にはステップＳ９３に戻って処理を繰り返し、全ての条件について判定している場合〔ステップＳ９５でＹＥＳの場合〕には、ディスプレイ５２にメンテナンス不要の表示を行う（Ｓ９６）。
したがって、本実施例では一日の作業で使用され得る使用回数等を考慮してメンテナンスの要否が判断され、ディスプレイ５２に表示されることとなる。
【００３７】
上述したことから明らかなように、本実施例の電動工具管理システムによれば、ソフトインパクトドライバ１に使用実績情報が蓄積され、メンテナンスが必要となったものについてはメンテナンスの要否が報知され、さらにメンテナンス報知がされた後の所定のタイミングで動作不能とされる。したがって、メンテナンスを適切な時期で実施することができると同時に、作業精度（締付けトルク等）を維持することができる。
また、管理装置５０によるメンテナンスの要否確認を作業開始前に行えば、そのソフトインパクトドライバ１が作業開始前にメンテナンスが必要となるものか否かが判断されるため、メンテナンスが必要なものが作業に使用されることを未然に防止することができる。
さらに、メンテナンス作業においては使用実績情報を管理装置５０で読出すことで、どの部品を交換する必要があるかが判定されるため、効率的なメンテナンス作業を行うことができる。
【００３８】
なお、上述した実施例は、ソフトインパクトドライバについての例であったが、これ以外にも作業精度を必要とされる各種電動工具（例えば、インパクトレンチ、スクリュードライバなど）に適用することができる。
【００３９】
以上、本発明を具現化した一実施例について説明したが、本発明は上述した実施例に限られることなく、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施例に係る電動工具管理システムの概略を示す図。
【図２】  本実施例に係るソフトインパクトドライバの一部断面側面図。
【図３】  図２に示すソフトインパクトドライバの制御系の構成を示す図。
【図４】  メモリ回路のメモリＭＡＰを示す図。
【図５】  モード設定レジスタのデータ構成を示す図。
【図６】  タイマオートストップ設定値のデータ構成を示す図
【図７】  打撃カウントオートストップ設定値のデータ構成を示す図。
【図８】  本実施例に係る管理装置の外観正面図。
【図９】  図８に示す管理装置の制御系の構成を示す図。
【図１０】  管理装置による設定条件の操作フロー図。
【図１１】  管理装置による機能ＯＮ／ＯＦＦ設定の操作フロー図。
【図１２】  管理装置による使用状況設定の操作フロー図。
【図１３】  管理装置によるアラーム設定の操作フロー図。
【図１４】  管理装置によるオートストップ設定の操作フロー図。
【図１５】  本実施例にかかわる電動工具管理システムにおける通信データの構成を示す図。
【図１６】  送信側装置のデータ送信処理のフローチャート。
【図１７】  受信側装置のデータ受信処理のフローチャート。
【図１８】  ソフトインパクトドライバによるメンテナンスアラーム処理のフローチャート。
【図１９】  管理装置によるメンテナンスアラーム処理のフローチャート。。
【符号の説明】
１  ・・ソフトインパクトドライバ
１０・・オイルユニット
２２・・モータ
２６・・メインスイッチ
３７・・赤外線ＬＥＤ
３８・・フォトダイオード
３９・・マイクロコンピュータ
５０・・管理装置
５２・・ディスプレイ
６８・・赤外線ＬＥＤ
７０・・フォトダイオード
９０・・メモリ回路
１２２・・バッテリパック
１２８・・メモリ回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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