(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、この基板の表面上に一体的に形成されてこれを覆う柔軟な合成樹脂からなる被覆部材よりなり、この被覆部材は互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凸条を有し、前記各凸条には内部に空洞を形成してなるオーナメントにおいて、前記基板には前記各凸条の下側にその長手方向に沿って複数の孔を形成し、前記各空洞は前記被覆部材に形成されて前記孔を通る通路により外部に連通したことを特徴とするオーナメント。
【請求項２】
請求項１に記載のオーナメントの基板及び被覆部材をそれぞれ自動車の内装材の基材及び表皮と一体に形成してなるオーナメントを備えた内装材。
【請求項３】
互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凹条を有する成形面を一側面に設けた被覆部材側成形型と、前記成形面と対向する支持面を有しかつ前記各凹条に対応しかつ同凹条の長手方向に沿って設けられて前記支持面より突出する多数の給気管を有する基板側成形型を相対的に接近離隔可能とし、前記両型が離隔された状態において前記各給気管と対応する多数の孔を設けた基板を前記各孔に前記各給気管を通して前記支持面上に載置すると共にこの基板上に所定量の溶融状態の合成樹脂を供給し、次いで前記両型を最接近位置まで接近させて前記溶融状態の合成樹脂を前記各凹条の先端部に空間を残して前記基板の上面と前記成形面の間に押し広げた後、前記各給気管から圧縮空気を供給して前記各凹条内の前記溶融状態の合成樹脂内に空洞を形成すると共にこの溶融状態の合成樹脂を前記空間に充填してなる請求項１に記載のオーナメントの製造方法。
【請求項４】
互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凹条を有する成形面を一側面に設けた被覆部材側成形型と、前記成形面と対向する支持面を有しかつ前記各凹条に対応しかつ同凹条の長手方向に沿って設けられて前記支持面より突出する多数の給気管を有する基板側成形型を相対的に接近離隔可能とし、前記両型が離隔された状態において前記各給気管と対応する多数の孔を設けた基板及びこれと一体に形成した内装材の基材を前記各孔に前記各給気管を通して前記支持面上に載置すると共にこの基板及び基材上に所定量の溶融状態の合成樹脂を供給し、次いで前記両型を最接近位置まで接近させて前記溶融状態の合成樹脂を前記各凹条の先端部に空間を残して前記基板及び基材の上面と前記成形面の間に押し広げた後、前記各給気管から圧縮空気を供給して前記各凹条内の前記溶融状態の合成樹脂内に空洞を形成すると共にこの溶融状態の合成樹脂を前記空間に充填してなる請求項２に記載のオーナメントを備えた内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ドアトリム等の自動車の内装材の一部などに使用するオーナメントで、ギャザー縫いされた表皮を使用したものと類似した風合を有するオーナメント及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８に示すように自動車のドアトリム１に設けるオーナメント２には、豪華な感じを与えるためにギャザーオーナメントを使用することがあり、このような従来のギャザーオーナメント２は、図９の長手方向断面図に示すように、基板３とウレタン発泡体４とこれらを覆う表皮５により構成されている。図９及び図１０に示すように、例えば６個の取付突起３ａが一体的に切り抜き成形された鉄板製の基板３上には、ほゞ同一輪郭形状のウレタン発泡体４が接着等により取り付けられる。図１１に示すように上下の縁部５ａがギャザー縫いにより縫い縮められて多数のひだ５ｂが形成された表皮５は基板３上に接着したウレタン発泡体４にかぶせられ、縁部５ａは基板３の裏側に巻き込んで接着される。この接着を容易にするために、表皮５周縁の角部には複数のＶカット部５ｃが設けられている。このギャザーオーナメント２は、図９に示すようにドアトリム１の取付凹部１ａに当接され、ドアトリム１に設けた孔に各取付突起３ａを通し、先端を折曲することによりドアトリム１に取り付けられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来技術のギャザーオーナメント２は、基板３、ウレタン発泡体４及び表皮５の３部品を手作業により組み付けなければならず、しかも基板３及びウレタン発泡体４の縁部に当たる表皮５の部分は、ギャザー縫いされた内側で左右方向の伸び率が大きく上下方向の伸び率が小さい部分であるので、表皮５の縁部５ａを巻き込み接着する際にひだ５ｂが不揃いになったり形が崩れたりしやすく、この作業には相当な熟練及び手間を要する。このように部品点数が多く、また熟練作業者の加工工数が多くかかるので、コストアップの要因になっていた。
本発明はこのような問題を解決することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このために、本発明によるオーナメントは、基板と、この基板の表面上に一体的に形成されてこれを覆う柔軟な合成樹脂からなる被覆部材よりなり、この被覆部材は互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凸条を有し、各凸条には内部に空洞を形成してなるオーナメントにおいて、基板には各凸条の下側にその長手方向に沿って複数の孔を形成し、各空洞は被覆部材に形成されて孔を通る通路により外部に連通したことを特徴とするものである。
【０００５】
オーナメントの基板及び被覆部材はそれぞれ自動車の内装材の基材及び表皮と一体に形成することが好ましい。
【０００６】
本発明によるオーナメントの製造方法は、互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凹条を有する成形面を一側面に設けた被覆部材側成形型と、成形面と対向する支持面を有しかつ各凹条に対応しかつ同凹条の長手方向に沿って設けられて支持面より突出する多数の給気管を有する基板側成形型を相対的に接近離隔可能とし、両型が離隔された状態において各給気管と対応する多数の孔を設けた基板を各孔に各給気管を通して支持面上に載置すると共にこの基板上に所定量の溶融状態の合成樹脂を供給し、次いで両型を最接近位置まで接近させて溶融状態の合成樹脂を各凹条の先端部に空間を残して基板の上面と成形面の間に押し広げた後、各給気管から圧縮空気を供給して各凹条内の溶融状態の合成樹脂内に空洞を形成すると共にこの溶融状態の合成樹脂を空間に充填するようにしたものである。
【０００７】
また、本発明によるオーナメントを備えた内装材の製造方法は、互いに間隔をおいて同一方向に並んで配置された多数の凹条を有する成形面を一側面に設けた被覆部材側成形型と、成形面と対向する支持面を有しかつ各凹条に対応しかつ同凹条の長手方向に沿って設けられて支持面より突出する多数の給気管を有する基板側成形型を相対的に接近離隔可能とし、両型が離隔された状態において各給気管と対応する多数の孔を設けた基板及びこれと一体に形成した内装材の基材を各孔に各給気管を通して支持面上に載置すると共にこの基板及び基材上に所定量の溶融状態の合成樹脂を供給し、次いで両型を最接近位置まで接近させて溶融状態の合成樹脂を各凹条の先端部に空間を残して基板及び基材の上面と成形面の間に押し広げた後、各給気管から圧縮空気を供給して各凹条内の溶融状態の合成樹脂内に空洞を形成すると共にこの溶融状態の合成樹脂を空間に充填するようにしたものである。
【０００８】
【作用】
本発明によるオーナメントは基板と多数の各凸条を形成した被覆部材が一体成形されており、各凸条の剛性は内部に形成されて基板に形成した孔を通る通路により外部に連通された空洞により低下される。基板及び被覆部材を自動車の内装材の基材及び表皮と一体成形すれば、内装材に対するオーナメントの取付は不要となる。
【０００９】
また本発明によるオーナメントの製造方法によれば、支持面上に載置した基板上に供給された所定量の溶融状態の合成樹脂は、両型が最接近位置まで接近すれば上型の成形面の凹条の先端部に空間を残して基板の上面と成形面の間に押し広げられ、各給気管から供給される圧縮空気は各凹条内の溶融状態の合成樹脂内に空洞を形成すると共にこの溶融状態の合成樹脂を空間内に充填して、不規則な多数の凹条に対応する形状で内部に空洞が形成された多数の凸条を有する被覆部材を基板と一体的に形成する。本発明によるオーナメントを備えた内装材の製造方法によれば、同様にして、不規則な多数の凹条に対応する形状で内部に空洞が形成された多数の凸条を有する被覆部材と基板を内装材の表皮及び基材と一体的に形成する。
【００１０】
【実施例】
図１〜図６は本発明の第１実施例を示し、図１〜図３は第１実施例のオーナメント及びその部品の説明図、図４〜図６は第１実施例のオーナメントの製造方法の説明図である。図１に示すように第１実施例により製造されるオーナメント１０は、基板１１とその表面上に一体的に形成されてこれを覆う被覆部材１５よりなっている。
【００１１】
基板１１は木材のチップまたは木材を解繊し繊維状にしたものをフェノール樹脂などにより結合したハードボードであり、図２及び図３に示すように、次に述べる被覆部材１５の凸条１６の下側となる位置に沿って、多数の孔１１ａが複数列に形成されている。基板１１の下面には６個の板金製のＬ形取付具１２が一辺に形成された爪１２ａを打ち込むことにより固定されている。基板１１の素材はハードボードに限らず板金または合成樹脂でもよく、その場合は取付具１２は切り抜き成形または射出成形により一体的に形成すればよい。
【００１２】
被覆部材１５は塩化ビニール、ポリプロピレン等の柔軟な合成樹脂製であり、ギャザーの感じを与えるために、断面形状及び高さが不規則にかつ互いに無関係に変化する複数の凸条１６が不規則な間隔をおいてほゞ同一方向に並んで配置され、外部から加わる力に対する剛性を低くするために各凸条１６の内部には長手方向に沿って空洞１７が形成されている。幅及び長さが２００×４００mmのオーナメント１０の場合、凸条１６の各部分の寸法は例えば、間隔が１５〜６０mm、高さが３〜１０mm、肉厚が１.０〜２.０mm程度である。各凸条１６の基板１１表面からの高さは不規則であるが、その平均的高さは各凸条１６の間の谷底部の基板１１表面からの平均的高さの２倍以上とすることが好ましい。被覆部材１５の表面には例えば皮革のような感じのしぼを設けて風合いを高めるものとする。
【００１３】
このようなオーナメント１０の製造に使用する装置は、図４〜図６に示すように、成形装置下部の固定側型支持部材（図示省略）に取り付けられる下型（基板側成形型）２０と、成形装置上部の可動側型支持部材（図示省略）に取り付けられる上型（被覆部材側成形型）２５を備えている。可動側型支持部材に取り付けられた上型２５は下型２０に対し上方から接近離隔可能であり、図４は離隔状態を示し、図５及び図６は最接近状態を示している。上型２５の下面には、オーナメント１０の被覆部材１５の表面に相当する形状、すなわち不規則な間隔でほゞ同一方向に並んで配置されかつそれぞれ不規則な深さを有する多数の凹条２６ａを有する形状の成形面２６が形成され、成形面２６の表面には、例えば皮革のような感じのしぼを被覆部材１５の表面に形成するための細かい凸凹が設けられている。
【００１４】
下型２０の上面にはオーナメント１０の基板１１を支持する支持面２１が形成されている。また下型２０には、上型２５の各凹条２６ａと対応する位置に沿って、基板１１の各孔１１ａと対応する多数の給気管２３が複数列に形成されている。各給気管２３の上端は、図５及び図６に示す最接近状態で基板１１と上型２５の成形面２６の間に形成される空間の中央部付近に達する位置まで下型２０の支持面２１から突出され、下端は下型２０内に形成した給気路２２に開口されている。給気路２２には、開閉弁３６を設けた給気管路３５ａを介して圧縮空気の供給源３５が接続されている。
【００１５】
下型２０と上型２５の外周部には、オーナメント１０の平面輪郭形状に沿って外向き段部２０ａ及び内向き段部２５ａが形成され、図５及び図６に示すように、この両段部２０ａ，２５ａは、最接近状態では多少の隙間をおいて互いに嵌合され、上下方向において当接されている。また図４に示す両型２０，２５が離隔された状態においてそれらの間に入って、溶融状態の合成樹脂Ｐを基板１１上に供給するノズル３０及び供給管３０ａを備えている。
【００１６】
次に上記第１実施例によるオーナメント１０の製造方法を、図４〜図６により説明する。先ず、各型２０，２５を所定の温度（５０〜８０℃）に調節し、図４に示すように上型２５を上方に離隔した状態で、各給気管２３の上端部を基板１１の各孔１１ａに通して基板１１を下型２０の支持面２１上に載置した後、この基板１１の上面に被覆部材１５となる合成樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）Ｐをノズル３０から溶融状態（例えば１８０〜２００℃）で帯状に供給する。溶融状態の合成樹脂Ｐの供給量は、図５及び図６に示す最接近状態において基板１１と成形面２６の間に形成される空間の容積よりも少なく（例えば３／４以下）する。次いでノズル３０及び供給管３０ａを退避させ、図５に示すように、上型２５を最接近状態まで下降させて型締めすることによって、溶融状態の合成樹脂Ｐは基板１１上に押し広げられ、各凹条２６ａ先端部の空間Ｓを残して、下型２０上の基板１１と上型２５の間に充填される。図４〜図６には図示を省略したが、基板１１は図２及び図３に示す取付具１２を有しており、下型２０の支持面２１にはこの取付具１２を逃げるための図示しない凹部が形成されている。
【００１７】
凹条２６ａ内の合成樹脂Ｐは厚肉であるので、その中央付近は固化が遅く、従って型締め後しばらくは溶融状態に維持されるが、給気管２３の先端はこの溶融状態に維持される部分に達している。この状態で給気管路３５ａに設けた開閉弁３６を開けば、給気管路３５ａ及び給気路２２を経て各給気管２３の先端から吐出された供給源３５からの圧縮空気は、溶融状態の合成樹脂Ｐ内に空洞１７を形成し、合成樹脂Ｐを空間Ｓ内及び孔１１ａと給気管２３の間に充填する。これにより被覆部材１５と基板１１が一体的に結合されたオーナメント１０が１工程で成形され、合成樹脂Ｐが冷却されて硬化してから上型２５を上昇させて、成形されたオーナメント１０を下型２０から取り外す。不規則な間隔でほゞ同一方向に並んで配置されかつそれぞれ不規則な高さを有する被覆部材１５の各凸条１６は空洞１７が内部に形成され、しかもこの空洞１７は給気管２３により形成された通路１７ａにより外部と連通されて剛性が低いので、ギャザーの風合を有するオーナメント１０が得られる。この第１実施例で形成されたオーナメント１０は、図９の従来技術と同様ドアトリムの取付凹部に当接され、ドアトリムに設けた孔に各取付具１２を通し、先端を折曲することによりドアトリム等の自動車の内装材に取り付けられる。
【００１８】
図７に示す第２実施例では、オーナメント１０の基板１１はドアトリム等の自動車の内装材１４の基材１８の中央部に一体的に形成され、被覆部材１５は内装材１４の表皮１９の中央部に一体的に形成され、基板１１と被覆部材１５の外縁部には溝１８ａ及び１９ａが形成されている。下型２０Ａの上面は内装材１４の中央部となる基板１１を支持する支持面２１と、内装材１４の基材１８の溝１８ａより外側の部分を支持する部分２１ａと、その間に形成される溝２１ｂよりなり、第１実施例と同様、支持面２１から突出して設けた多数の給気管２３には、第１実施例と同様、供給源からの圧縮空気が開閉弁及び給気路２２を経て供給される。上型２５Ａの下面は内装材１４の中央部となる被覆部材１５を成形する成形面２６と、内装材１４の表皮１９の溝１９ａより外側の部分を成形する部分２６ｂと、溝１９ａを形成する突起２６ｃを有している。両型２０Ａ，２５Ａの外周部には、内装材１４の平面輪郭形状に沿って外向き段部２０ｂ及び内向き段部２５ｂが形成され、この両段部２０ｂ，２５ｂは、最接近状態では多少の隙間をおいて互いに嵌合されて上下方向に当接される。その他の構造は第１実施例と同じであるので、同一部分に同一符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【００１９】
この第２実施例では、図７に示すように上型２５Ａを上方に離隔した状態で、各給気管２３の上端部を基板１１の各孔１１ａに通して内装材１４の基材１８を下型２０Ａの上面に載置した後、この基材１８の上面に被覆部材１５及び表皮１９となる溶融状態の合成樹脂（材質及び温度は第１実施例と同様）Ｐをノズル３０から帯状に供給する。次いでノズル３０及び供給管３０ａを退避させ、上型２５Ａを最接近状態まで下降させて型締めすることによって、溶融状態の合成樹脂Ｐは基材１８上に押し広げられ、中央の基板１１上では第１実施例と同様各凹条２６ａ先端部に空間を残して、溝１９ａより外側の部分では隙間なく、下型２０Ａ上の基材１８と上型２５Ａの間に充填される。
【００２０】
この状態で圧縮空気の給気管路に設けた開閉弁を開けば、各給気管２３の先端から吐出された圧縮空気は、第１実施例と同様溶融状態の合成樹脂Ｐ内に空洞を形成し、合成樹脂Ｐを凹条２６ａ先端部の空間内及び孔１１ａと給気管２３の間に充填する。これにより被覆部材１５と基板１１よりなるオーナメント１０が一体的に成形された内装材１４が１工程で成形され、合成樹脂Ｐが冷却されて硬化してから上型２５を上昇させて、成形された内装材１４を下型２０から取り外す。第１実施例の場合と同様、被覆部材１５の各凸条１６の剛性が低いので、ギャザーの風合を有するオーナメント１０が得られる。この第２実施例ではオーナメント１０は内装材１４と一体的に成形され、内装材に対するオーナメント１０の取付は不要となるので、第１実施例の場合よりも製造コストを低下させることができる。
【００２１】
【発明の効果】
上述のように、本発明によるオーナメントは、多数の凸条を有する被覆部材が基板と一体成形されているので構造が簡単で製造コストを低下させることができ、また各凸条は内部に空洞が形成されているので、剛性が低くなって柔軟なギャザーの風合を与えることができる。各空洞は通路により外部に連通されているので、凸条の剛性は一層低下される。また、基板及び被覆部材を自動車の内装材の基材及び表皮と一体成形すれば、内装材に対するオーナメントの取付は不要となるので、製造コストを一層低下させることができる。
【００２２】
本発明によるオーナメントの製造方法によれば、内部に空洞が形成された多数の凸条と基板が一体的に形成されたギャザーの風合を有するオーナメントを、実質的に一工程で得ることができる。また本発明によるオーナメントを備えた内装材の製造方法によれば、内部に空洞が形成された多数の凸条と基板が一体的に形成されたギャザーの風合を有するオーナメントを備えた内装材を、実質的に一工程で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施例によるオーナメントの縦断面図である。
【図２】  図１に示すオーナメントの基板の平面図である。
【図３】  図１に示す基板の側面図である。
【図４】  両型が離隔された状態における図１に示すオーナメントの製造工程を示す断面図である。
【図５】  両型が最接近された直後における図１に示すオーナメントの製造工程を示す断面図である。
【図６】  両型が最接近され成形が終了した状態における図１に示すオーナメントの製造工程を示す断面図である。
【図７】  第２実施例によるオーナメントを備えた内装材の製造工程を示す両型が離隔された状態における断面図である。
【図８】  オーナメントを備えたドアトリムの平面図である。
【図９】  従来技術によるオーナメントの図８のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図１０】  図９に示すオーナメントの基板の平面図である。
【図１１】  図９に示すオーナメントの表皮５の平面図である。
【符号の説明】
１０…オーナメント、１１…基板、１１ａ…孔、１４…内装材、１５…被覆部材、１６…凸条、１７…空洞、１７ａ…通路、２０…基板側成形型（下型）、２１…支持面、２３…給気管、２５…被覆部材側成形型（上型）、２６…成形面、２６ａ…凹条、Ｐ…溶融状態の合成樹脂、Ｓ…空間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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