(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載したエンジンに供給される燃料を貯留する燃料タンク内の燃料レベルを検出して、この燃料レベルに対応する電圧を出力する燃料レベルセンサの故障を診断する燃料レベルセンサの故障診断装置において、前記燃料レベルセンサにより検出される燃料レベルの値に基づいて燃料レベル平均値を算出し、前記燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って小さな値になるように設定された異常診断用なましゲインを設定し、前記燃料レベルと、前記異常診断用なましゲインとを用いて、異常診断判定用燃料レベルを算出し、検出された燃料レベルの値毎に算出される前記異常診断判定用燃料レベルの最大値と最小値との差から燃料変化量を算出し、前記燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って大きな値になるように設定された異常診断判定用燃料揺れ幅を算出し、前記燃料変化量が、前記異常診断判定用燃料揺れ幅より大きい時には、前記燃料レベルセンサが異常であると診断することを特徴とする燃料レベルセンサの故障診断装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は燃料レベルセンサの故障診断装置に係り、特に燃料タンク内の燃料のレベルを検出する燃料レベルセンサの故障診断を行う燃料レベルセンサの故障診断装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両に搭載したエンジンに供給される燃料を貯留する燃料タンクにあっては、燃料レベルを検出するために、燃料タンク内の燃料のレベルを検出する燃料レベルセンサを設けている。この燃料レベルセンサは、燃料レベルを検出して、この燃料レベルに対応する電圧を制御手段に出力するものである。しかし、燃料レベルセンサに故障が生ずる場合があるので、この燃料レベルセンサの故障を診断する必要がある。
【０００３】
燃料レベルセンサの故障の診断には、断線、ショートに関する故障診断装置や、出力特性（燃料レベルと出力電圧の相関）の異常と併せて燃料噴射量積算値によって故障診断する故障診断装置がある。
【０００４】
このような燃料レベルセンサの故障診断装置としては、特開平１０−１８４４７９号公報に開示されるものがある。この公報に開示される燃料レベル検出手段の故障診断装置は、故障診断装置が、燃料噴射手段と、燃料噴射手段への燃料を貯蔵する燃料タンクと、燃料タンク内の燃料残量を検出する燃料レベル検出手段と、制御装置とを備え、制御装置が、燃料噴射手段から噴射する燃料量を積算する燃料消費量積算手段と、燃料レベル検出手段の出力信号を受ける燃料レベル変化量検出手段と、積算燃料消費量と燃料レベル変化量とを比較する比較手段と、比較手段の比較信号に基づいて燃料レベル検出手段の故障を検出する故障検出装置とを備えてなり、燃料レベル検出手段が故障したか否かを診断し、故障している場合にはその後の診断を禁止・中止できるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の燃料レベルセンサの故障診断装置においては、この発明の出願人に先願がある。
【０００６】
この先願は、一定速走行時の燃料揺れ幅によって燃料レベルセンサの異常を診断するとともに、燃料レベルセンサの出力値の揺れ周波数によって燃料レベルセンサの異常を診断している。
【０００７】
しかし、燃料の揺れ方は、図１０に示す如く、燃料が多い場合に揺れ幅が大となり、逆に燃料が少ない場合には揺れ幅が小さくなるものである。
【０００８】
この結果、燃料が少ない場合に燃料レベルセンサ異常診断判定用燃料揺れ幅（ＣＦＬｄｅｌ）を設定すると、燃料が多い場合に揺れ幅が大きいことから、燃料レベルセンサが正常であるにも拘わらず、異常と診断してしまう惧れがあり、診断の信頼性が低下してしまうという不都合がある。
【０００９】
また、逆に燃料が多い場合に燃料レベルセンサ異常診断判定用燃料揺れ幅（ＣＦＬｄｅｌ）を設定すると、燃料が少ない時には燃料レベルセンサが異常であるか否かを診断することできないという不都合がある。
【００１０】
更に、車速が０（ゼロ）の場合の燃料の揺れ幅で燃料レベルセンサが異常であるか否かを診断しようとするものもあるが、車速が０（ゼロ）であっても、走行状態から停止状態に移行した時の燃料の揺れがおさまらなかったり、または燃料のリターン現象による燃料の揺れ方は、燃料の量によって図１０に示す状況にあり、走行中の一定速での燃料レベルセンサ異常診断判定時と同様な不具合が生ずるという不都合がある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
そこで、この発明は、上述不都合を除去するために、車両に搭載したエンジンに供給される燃料を貯留する燃料タンク内の燃料レベルを検出して、この燃料レベルに対応する電圧を出力する燃料レベルセンサの故障を診断する燃料レベルセンサの故障診断装置において、前記燃料レベルセンサにより検出される燃料レベルの値に基づいて燃料レベル平均値を算出し、前記燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って小さな値になるように設定された異常診断用なましゲインを設定し、前記燃料レベルと、前記異常診断用なましゲインとを用いて、異常診断判定用燃料レベルを算出し、検出された燃料レベルの値毎に算出される前記異常診断判定用燃料レベルの最大値と最小値との差から燃料変化量を算出し、前記燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って大きな値になるように設定された異常診断判定用燃料揺れ幅を算出し、前記燃料変化量が、前記異常診断判定用燃料揺れ幅より大きい時には、前記燃料レベルセンサが異常であると診断することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
上述の如く発明したことにより、燃料レベルセンサの異常診断の際には、燃料レベルセンサにより検出される燃料レベルの値に基づいて燃料レベル平均値を算出し、燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って小さな値になるように設定された異常診断用なましゲインを設定し、燃料レベルと、前記異常診断用なましゲインとを用いて、異常診断判定用燃料レベルを算出し、検出された燃料レベルの値毎に算出される異常診断判定用燃料レベルの最大値と最小値との差から燃料変化量を算出し、燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って大きな値になるように設定された異常診断判定用燃料揺れ幅を算出し、燃料変化量が、異常診断判定用燃料揺れ幅より大きい時には、燃料レベルセンサが異常であると診断し、燃料レベルセンサの異常診断を正確に行い、診断制御の信頼性を向上させている。
【００１３】
【実施例】
以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細に説明する。
【００１４】
図１〜図９はこの発明の実施例を示すものである。図９において、２は車両（図示せず）に搭載されるエンジン、４はシリンダブロック、６はシリンダヘッド、８はオイルパン、１０はクランク軸、１２はエアクリーナ、１４は吸気管、１６はスロットルボディ、１８はスロットル弁、２０はサージタンク、２２は吸気マニホルド、２４は排気マニホルド、２６はフロント触媒コンバータ、２８は排気管、３０はリア触媒コンバータ、３２は燃料タンクである。
【００１５】
この燃料タンク３２には、燃料タンク３２内の燃料レベルを検出して、この燃料レベルに対応する電圧を出力する燃料レベルセンサ３４が設けられている。
【００１６】
前記サージタンク２０と燃料タンク３２間には、蒸発燃料制御装置３６が設けられている。この蒸発燃料制御装置３６にあっては、燃料タンク３２に連通するエバポ通路３８とサージタンク２０に連通するパージ通路４０との間にキャニスタ４２が設けられている。また、エバポ通路３８には、燃料タンク３２側から順次にタンク内圧センサ４４とセパレータ４６と圧力制御弁４８とが設けられている。この圧力制御弁４８は、圧力通路５０を介してサージタンク２０に連通している。この圧力通路５０には、負圧弁制御弁５２が設けられている。また、パージ通路４０には、パージ弁５４が設けられている。また、キャニスタ４２には、大気制御弁５６が設けられている。
【００１７】
また、エンジン２の吸気系には、排気の一部を吸気系に供給するＥＧＲ装置５８が設けられている。このＥＧＲ装置５８は、ＥＧＲ制御弁６０と背圧制御弁６２とＥＧＲ判定弁６４とを有している。
【００１８】
また、サージタンク２０には、フィルタ６６を介して吸気管圧力を検出する圧力センサ６８が設けられている。
【００１９】
エンジン２には、クランク角センサ７０が設けられる。このクランク角センサ７０は、エンジン回転数センサとしての機能をも有し、クランク軸１０に取り付けられて外周縁に複数の歯部７２を有するクランク角プレート７４と、シリンダブロック４に取り付けた電磁ピックアップ７６とからなる。
【００２０】
このクランク角センサ７０は、制御手段（ＥＣＵ）７８に連絡している。
【００２１】
この制御手段７８には、また、シリンダヘッド６に取り付けた水温センサ８０と、吸気管１４に取り付けた吸気温センサ８２と、スロットルボディ１６に取り付けたスロットル開度センサ８４と、点火装置８６と、燃料レベルセンサ３４と、圧力センサ６８と、タンク内圧センサ４４と、負圧制御弁５２と、大気制御弁５６と、パージ弁５４と、ＥＧＲ制御弁６０と、ＥＧＲ判定弁６４と、排気マニホルド２４に取り付けたフロント酸素濃度センサ８８と、リア触媒コンバータ３０の下流側の排気管２８に取り付けたリア酸素濃度センサ９０と、大気圧を検出する大気圧センサ９２と、車両の挙動状態を検出する加速度（Ｇ）センサ９４と、バッテリ９６と、イグニションキー９８と、そして、運転者に知らせる警報器１００とが連絡している。
【００２２】
この制御手段７８には、燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａとタイマ７８ｂとが備えられている。
【００２３】
そして、ここで参考までに記載すると、この発明の出願人による先願においては、制御手段７８は、エンジン負荷が一定状態で、例えば、一定時間毎に、燃料の揺れを判定し、燃料揺れ判定時間ＦＬＣＯＵＮＴよりも長く設定された負荷判定時間ＣＴｉｍｅ、つまり、ＣＴｉｍｅ＞ＦＬＣＯＵＮＴの経過時に、燃料変化量ＦＬｄｅｌが燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌよりも小さい状態の時間である燃料揺れ判定タイマ時間ＣＯＵＮＴ２が上述の燃料揺れ判定時間ＦＬＣＯＵＮＴに満たない場合には、燃料レベルセンサ３４が異常であると診断する機能を有している（図４及び図５参照）。
【００２４】
上述のエンジン負荷の一定状態は、例えば、スロットル変化量ＴＨｄｅｌ、空気量変化量、燃料噴射量変化量や、エンジン負荷変化量等で計測されるものである。
【００２５】
また、制御手段７８は、車両の挙動状態を検出する加速度センサ９４からの信号の値ＧがＧセンサ変化判定値ＣＧｄｅｌよりも大きい場合には、燃料レベルセンサ３４の診断を行わないものである。
【００２６】
更に、制御手段７８は、加速度センサ９４が備えられていない場合に、ソフト的に、車両が悪路走行と判定した場合及びエンジン２の角速度変化量が角速度変化判定値よりも大きいと判定した場合には、悪路判定フラグを代用し、燃料レベルセンサ３４の診断を行わないものである。
【００２７】
上述の如き先願を鑑み、前記制御手段７８に、燃料レベルＦＬＶＬの増減に応じて漸次増減する燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅにより異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを設定し、この異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌと前記燃料レベルＦＬＶＬの燃料揺れ幅である燃料変化量ＦＬｄｅｌとを比較して前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える構成とした。
【００２８】
詳述すれば、燃料レベルＦＬＶＬの生データを計測し、この燃料レベルＦＬＶＬの生データから、式
ＦＬＶＬａｖｅ＝（ＦＬＶＬ×ＣＦＬ＋ＦＬＶＬｏ）／２
ＦＬＶＬｏ：前回のＦＬＶＬａｖｅ
によって燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅを算出する。そしてこのとき、燃料レベルゲインＣＦＬを、図６に示す燃料レベルセンサ故障診断用なましゲインＣＦＬＧに対して、
ＣＦＬＧ≧ＣＦＬ
を満足する関係とする。
【００２９】
また、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅから、図７に示す如く、異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを設定する。
【００３０】
更に、前記制御手段７８に、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅによって異なるなましゲインＣＦＬＧを使用して異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを設定し、この異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える構成とする。
【００３１】
前記異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆは、図６に示す如く、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅによって種々変化する燃料レベルセンサ故障診断用なましゲインＣＦＬＧにより求められる。すなわち、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを、式
ＦＬＶＬｍｆ＝（ＦＬＶＬ×ＣＦＬＧ＋ＦＬＶＬｍｆｏ）／２
ＦＬＶＬｍｆｏ：前回値
によって求める。
【００３２】
更にまた、前記制御手段７８に、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆと燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅとを異なる燃料レベルゲインＣＦＬＧ、ＣＦＬによって設定し、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える構成とする。
【００３３】
また、前記制御手段７８に、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとの差によって燃料変化量ＦＬｄｅｌを算出するとともに、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを算出し、この異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える構成とする。
【００３４】
つまり、前記制御手段７８の異常診断部７８ａは、前記燃料レベルセンサ３４により検出される燃料レベルの値に基づいて燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅを算出し、図６に示す如く、前記燃料レベルの燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅが大きくなるに従って小さな値になるように設定された異常診断用なましゲインＣＦＬＧを設定し、前記燃料レベルと、前記異常診断用なましゲインＣＦＬＧとを用いて、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを算出し、検出された燃料レベルの値毎に算出される前記異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとの差から燃料変化量ＦＬｄｅｌを算出し、図７に示す如く、前記燃料レベルの燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅが大きくなるに従って大きな値になるように設定された異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを算出し、前記燃料変化量ＦＬｄｅｌが、前記異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌより大きい時には、前記燃料レベルセンサが異常であると診断するものである。
【００３５】
次に、この実施例の作用を、図１〜図３のフローチャート及び図４〜図８のタイムチャートに基づいて説明する。
【００３６】
図２に示す如く、エンジン２を始動して制御手段７８のプログラムがスタートすると（ステップ１０２）、先ず、タイマ成立フラグＦＬＦＬＧ１が１か否かを判断する（ステップ１０４）。
【００３７】
このタイマ成立フラグＦＬＦＬＧ１の１は、図３のフローチャートに基づいて行われる。即ち、タイマ７８ｂがスタートすると（ステップ２０２）、一定時間（図４参照）内のスロットル変化量ＴＨｄｅｌ、空気量変化量、燃料噴射量変化量、エンジン負荷変化量等の変化量を計測し（ステップ２０４）、そして、例えば、スロットル変化量ＴＨｄｅｌ≦スロットル変化判定値ＣＴＨｄｅｌか否かを判定する（ステップ２０６）。このステップ２０６がＮＯの場合には、エンジン負荷が一定状態でないので、ステップ２０４に戻し、燃料レベルセンサ３４の診断を行わない。
【００３８】
ステップ２０６がＹＥＳの場合には、加速度センサ９４からの信号の値Ｇが、Ｇ≦Ｇセンサ変化判定値ＣＧｄｅｌか否かを判定する（ステップ２０８）。このステップ２０８がＮＯの場合には、Ｇ≧Ｇセンサ変化判定値ＣＧｄｅｌであり、車両の走行状態が一定状態でないので、ステップ２０４に戻し、燃料レベルセンサ３４の診断を行わない。
【００３９】
ステップ２０８がＹＥＳの場合には、スロットル一定等の負荷一定条件成立タイマ時間ＣＯＵＮＴ１をカウントアップする（ステップ２１０）。
【００４０】
そして、負荷一定条件成立タイマ時間ＣＯＵＮＴ１≧負荷判定時間ＣＴｉｍｅか否かを判定する（ステップ２１２）。このステップ２１２がＮＯの場合には、ステップ２０４に戻す。
【００４１】
ステップ２１２がＹＥＳの場合には、タイマ成立フラグＦＬＦＬＧ１を１とする（ステップ２１４）。そして、プログラムをエンドとする（ステップ２１６）。
【００４２】
図２において、ステップ１０４がＮＯの場合には、このタイマ成立フラグＦＬＦＬＧ１が１か否かの判断を継続する（ステップ１０４）。
【００４３】
このステップ１０４がＹＥＳの場合には、燃料揺れ判定フラグＦＬＦＬＧ２が１か否かを判定する（ステップ１０６）。
【００４４】
この燃料揺れ判定フラグＦＬＦＬＧ２が１か否かの判定は、図１のフローチャートに基づいて行われる。即ち、エンジン２がスタートすると（ステップ３０２）、一定時間内のスロットル変化量ＴＨｄｅｌ、空気量変化量、燃料噴射量変化量、エンジン負荷変化量等の変化量を計測し（ステップ３０４）、そして、例えば、スロットル変化量ＴＨｄｅｌ≦スロットル変化判定値ＣＴＨｄｅｌか否かを判定する（ステップ３０６）。このステップ３０６がＮＯの場合には、エンジン負荷が一定状態でないので、ステップ３０４に戻し、燃料レベルセンサ３４の診断を行わない。
【００４５】
ステップ３０６がＹＥＳの場合には、加速度センサ９４からの信号の値Ｇが、Ｇ≦Ｇセンサ変化判定値ＣＧｄｅｌか否かを判定する（ステップ３０８）。このステップ３０８がＮＯの場合には、Ｇ≧Ｇセンサ変化判定値ＣＧｄｅｌであり、車両の走行状態が一定状態でないので、ステップ３０４に戻し、燃料レベルセンサ３４の診断を行わない。
【００４６】
ステップ３０８がＹＥＳの場合には、燃料レベルＦＬＶＬの生データを計測する（ステップ３１０）。
【００４７】
そして、この燃料レベルＦＬＶＬの生データから、式
ＦＬＶＬａｖｅ＝（ＦＬＶＬ×ＣＦＬ＋ＦＬＶＬｏ）／２
ＦＬＶＬｏ：前回のＦＬＶＬａｖｅ
によって燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅを算出する（ステップ３１２）。このとき、燃料レベルゲインＣＦＬを、図６に示す燃料レベルセンサ故障診断用なましゲインＣＦＬＧに対して、
ＣＦＬＧ≧ＣＦＬ
を満足する関係に設定する。
【００４８】
次に、前記燃料レベルセンサ３４の故障診断判定、つまり異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを、式
ＦＬＶＬｍｆ＝（ＦＬＶＬ×ＣＦＬＧ＋ＦＬＶＬｍｆｏ）／２
ＦＬＶＬｍｆｏ：前回値
によって求める（ステップ３１４）。
【００４９】
このステップ３１４の後に、計測期間中の異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとを計測する（ステップ３１６）。
【００５０】
計測した異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとの差によって燃料変化量ＦＬｄｅｌを算出する。すなわち、式
ＦＬｄｅｌ＝ＦＬＶＬｍｆｍａｘ−ＦＬＶＬｍｆｍｉｎ
によって算出する（ステップ３１８）。このため、燃料変化量ＦＬｄｅｌは、燃料レベルセンサ故障診断用なましゲインＣＦＬＧを用いている。
【００５１】
その後、異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを、図７から求める（ステップ３２０）。すなわち、異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌは、ゲインＣＦＬを用いている。
【００５２】
そして、燃料変化量ＦＬｄｅｌ＜燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌか否かを判定する（ステップ３２２）。このステップ３２２がＮＯの場合には、ディレイｔｄｌをして（ステップ３２４）（図４参照）、ステップ３０４に戻す。
【００５３】
ステップ３２２がＹＥＳの場合には、燃料揺れ判定タイマ時間ＣＯＵＮＴ２をカウントアップする（ステップ３２６）。
【００５４】
そして、燃料揺れ判定タイマ時間ＣＯＵＮＴ２≧燃料揺れ判定時間ＦＬＣＯＵＮＴか否かを判定する（ステップ３２８）。
【００５５】
このステツプ３２８がＮＯの場合には、燃料変化量ＦＬｄｅｌが燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌよりも小さい状態において、この状態の時間が燃料揺れ判定時間ＦＬＣＯＵＮＴに満たなく、燃料の揺れが一度も一定範囲内に収まっていないと判定するので、ステップ３０４に戻す。
【００５６】
ステップ３２８がＹＥＳの場合には、燃料揺れ判定フラグＦＬＦＬＧ２を１とする（ステツプ３３０）。そして、プログラムをエンドとする（ステップ３３２）。
【００５７】
図２において、ステップ１０６がＹＥＳの場合には、つまり、燃料揺れ判定フラグＦＬＦＬＧ２が１となり、燃料レベルセンサ３４が正常と診断する（ステップ１０８）。
【００５８】
しかし、ステップ１０６がＮＯの場合には、燃料変化量ＦＬｄｅｌが燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌよりも小さいにも拘らず、燃料の揺れが一度も一定範囲内に収まっていないと判定し、そして、燃料レベルセンサ３４が異常と診断し、ランプ等の警告器１００で、運転者（ドライバー）に知らせる（ステップ１１０）。
【００５９】
上述のステップ１０８、ステップ１１０の処理後は、プログラムをエンドとする（ステップ１１２）。
【００６０】
これにより、燃料レベルＦＬＶＬの増減に応じて漸次増減する燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅにより異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを設定し、この異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌと前記燃料レベルＦＬＶＬの燃料揺れ幅である燃料変化量ＦＬｄｅｌとを比較して前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える前記制御手段７８によって、燃料レベルＦＬＶＬの増減に応じて漸次増減する燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅにより異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを設定することができ、燃料レベルＦＬＶＬの燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅに応じた燃料レベルセンサ３４の異常診断を正確に行うことができ、診断制御の信頼性を向上し得て、実用上有利である。
【００６１】
また、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅによって異なるなましゲインＣＦＬＧを使用して異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを設定し、この異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える前記制御手段７８としたことにより、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅによって種々変化するなましゲインＣＦＬＧを使用して異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを設定することができ、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの設定精度を向上し得て、燃料レベルセンサ３４の異常診断を正確に行うことができ、診断制御の信頼性を向上し得て、実用上有利である。
【００６２】
更に、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆと燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅとを異なる燃料レベルゲインＣＦＬＧ、ＣＦＬによって設定し、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える前記制御手段７８としたことにより、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆを燃料レベルゲインＣＦＬＧによって設定することができるとともに、燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅを燃料レベルゲインＣＦＬによって設定することができ、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆ及び燃料レベル平均値ＦＬＶＬａｖｅの設定精度をより一層向上し得て、燃料レベルセンサ３４の異常診断を正確に行うことができ、診断制御の信頼性を向上し得て、実用上有利である。
【００６３】
更にまた、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとの差によって燃料変化量ＦＬｄｅｌを算出するとともに、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ幅である異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌを算出し、この異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの異常診断判定用燃料揺れ判定値ＣＦＬｄｅｌによって前記燃料レベルセンサ３４の異常を診断する異常診断部７８ａを備える前記制御手段７８としたことにより、異常診断判定用燃料レベルＦＬＶＬｍｆの最大値ＦＬＶＬｍｆｍａｘと最小値ＦＬＶＬｍｆｍｉｎとの差によって燃料変化量ＦＬｄｅｌを算出することができ、燃料レベルＦＬＶＬに沿った燃料レベルセンサ３４の異常診断を正確に果たし得る。
【００６４】
【発明の効果】
以上詳細に説明した如くこの本発明によれば、車両に搭載したエンジンに供給される燃料を貯留する燃料タンク内の燃料レベルを検出して、この燃料レベルに対応する電圧を出力する燃料レベルセンサの故障を診断する燃料レベルセンサの故障診断装置において、燃料レベルセンサにより検出される燃料レベルの値に基づいて燃料レベル平均値を算出し、燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って小さな値になるように設定された異常診断用なましゲインを設定し、燃料レベルと、異常診断用なましゲインとを用いて、異常診断判定用燃料レベルを算出し、検出された燃料レベルの値毎に算出される異常診断判定用燃料レベルの最大値と最小値との差から燃料変化量を算出し、燃料レベルの燃料レベル平均値が大きくなるに従って大きな値になるように設定された異常診断判定用燃料揺れ幅を算出し、燃料変化量が、異常診断判定用燃料揺れ幅より大きい時には、燃料レベルセンサが異常であると診断するので、燃料レベルセンサの異常診断を正確に行うことができ、診断制御の信頼性を向上し得て、実用上有利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施例を示す燃料レベル揺れ計測のフローチャートである。
【図２】  燃料レベルセンサの診断のフローチャートである。
【図３】  タイマ成立フラグのフローチャートである。
【図４】  燃料レベルセンサの診断のタイムチャートである。
【図５】  燃料レベル変化状態を示す図である。
【図６】  燃料レベルセンサ故障診断用なましゲイン（ＣＦＬＧ）と燃料レベルとの関係を示す図である。
【図７】  燃料レベルセンサ故障診断用燃料揺れ幅と燃料レベルとの関係を示す図である。
【図８】  ＣＦＬ及びＣＦＬＧと燃料レベルとの関係を示す図である。
【図９】  故障診断装置のシステム構成図である。
【図１０】  この発明の従来技術を示す一定速走行及びアイドリング時の燃料の揺れ状態のタイムチャートである。
【符号の説明】
２    エンジン
１２    エアクリーナ
１４    吸気管
１８    スロットル弁
２６    フロント触媒コンバータ
２８    排気管
３０    リア触媒コンバータ
３２    燃料タンク
３４    燃料レベルセンサ
３６    蒸発燃料制御装置
４２    キャニスタ
４４    タンク内圧センサ
４８    圧力制御弁
５２    負圧弁制御弁
５４    パージ弁
５６    大気制御弁
５８    ＥＧＲ装置
６８    圧力センサ
７０    クランク角センサ
７８    制御手段（ＥＣＵ）
７８ａ    異常診断部
８０    水温センサ
８２    吸気温センサ
８４    スロットル開度センサ
８６    点火装置
８８    フロント酸素濃度センサ
９０    リア酸素濃度センサ
９２    大気圧センサ
９４    加速度（Ｇ）センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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