(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
破砕プラント（１）における被破砕物（２０）が所望量投入されるポケット（３）内の前記被破砕物（２０）の量を検出する被破砕物検出手段（２７）と、
前記ポケット（３）に設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口（７）近傍に設けられて、前記ポケット間口（７）から順次搬送される前記被破砕物（２０）を破砕する破砕機（１９）が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段（２１Ａ）およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段（１７Ａ）と、
前記被破砕物検出手段（２７）の検出出力信号と、前記破砕負荷量検出手段（２１Ａ）の検出出力信号および前記ベルトコンベア運搬負荷量検出手段（１７Ａ）の検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口（７）に、前記被破砕物（２０）が詰まっているか否かを判定する判定手段（２８）と、
を有することを特徴とする被破砕物供給状態の検出装置（２）。
【請求項２】
前記ポケット（３）の前記被破砕物投入口（５）には、グリズリーバー（８）が設けられるとともに、前記被破砕物検出手段（２７）はレーザー式距離計（２７）とされた、
ことを特徴とする請求項１に記載の被破砕物供給状態の検出装置（２）。
【請求項３】
破砕プラント（１）における被破砕物（２０）が所望量投入されるポケット（３）内の前記被破砕物（２０）の量を検出する被破砕物検出手段（２７）からの検出出力信号と、
前記ポケット（３）に設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口（７）近傍に設けられて、前記ポケット間口（７）から順次搬送される前記被破砕物（２０）を破砕する破砕機（１９）が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段（２１Ａ）およびベルトコンベヤ運搬負荷量検出手段（１７Ａ）からの検出出力信号と、
に基づいて、前記ポケット間口（７）に、前記被破砕物（２０）が詰まっているか否かを自動的に判定する、
ことを特徴とする被破砕物供給状態の検出方法。
【請求項４】
前記ポケット（３）の前記被破砕物投入口（５）には、グリズリーバー（８）が設けられるとともに、前記被破砕物検出手段（２７）はレーザー式距離計（２７）とされ、
前記ポケット（３）内に投入されて積み上げられた前記被破砕物（２０）の積み上げ高さが前記レーザー式距離計（２７）により測定される、
ことを特徴とする請求項３に記載の被破砕物供給状態の検出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、土木・建築などの構造物が作られる場合に使用される、いわゆる骨材が製造される際、あるいは廃材が破砕される際等に好適な被破砕物供給状態の検出装置およびその検出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鉱山、砕石場、廃材処理場には、破砕プラントが設備され、この破砕プラントでは、土木・建築などの構造物が作られる場合に使用される骨材を製造するため、原料（被破砕物）となる鉱石を所定の大きさに破砕処理する作業や、産業廃棄物（被破砕物）などの廃材が所定の大きさまで破砕処理される作業などが行われる。
【０００３】
そして、例えば、骨材が製造される破砕プラントでは、通常、原料となる鉱石は、採掘現場（切羽）で火薬等により爆砕されて適宜な大きさに加工され、ダンプトラックなどに積み込まれて移送され、破砕プラントに設けられたポケットの原料投入口へダンプトラックの積載台から直接投入される。
【０００４】
一方、近年、ダンプトラック（運搬車両）の大型化に伴い、破砕プラントに設けられた破砕機の破砕処理能力以上の大きさの鉱石が移送されてくることがあるので、そのような大きな鉱石がポケット内に投入されるのを防止するため、ポケットの原料投入口には、鋼製で頑強なグリズリーバーが等間隔に設けられており、破砕機の破砕処理能力以上の大きさを有する鉱石は、そのグリズリーバーに受け止められて、ポケット内に落下することが阻止される。
【０００５】
また、ポケットの底部位置には、破砕機等へ給鉱するための給鉱機（フィーダ）が設けられており、ポケットが空の状態で、鉱石がダンプトラック等から投入されると、特に、鉱石が大塊である場合、そのフィーダに直接衝突し、そのときの衝撃により、フィーダ、あるいはその周辺部材が破傷されるおそれがある。
【０００６】
そこで、一般に、フィーダ上（ポケット内底部分）に適当な量の鉱石をクッション材として残して、ポケット内が空の状態にならにように維持すことが必要となるとともに、鉱石が投入されたときに、その鉱石がそのまま直接ポケット間口（出口）から吹き出して、破砕機を損傷する等の事故を防止するためにも、ポケット内を空の状態にしないことが必要である。
【０００７】
従って、ポケット内の鉱石の量（レベル）を何らかの方法で監視することが必要となるが、人手による監視では、作業環境が悪いために、粉塵などから監視者を隔離する設備が必要で、かつ連続作業による監視者の疲労度や安全性の点で問題があるとともに、人件費がかさむなどの問題があるため、レベルの監視を含めた破砕プラント全体のプラントの無人運転化を図る必要がある。
【０００８】
すなわち、ポケットのレベルが測定されることにより、他の機械の運転状態とも絡めて、ポケット間口の鉱石による詰まり具合を検出する処理、あるいはポケットに鉱石が無いことを検出してプラントを自動的に停止させる処理などが行えるようになり、さらに、鉱石が投入されたことを検出して自動的に破砕プラントを再始動させる処理も可能となる。
【０００９】
そこで、レベルの測定を、超音波レベル検出器やマイクロ波レベル検出器などの検出器によって行い、それらの検出器から得られる検出信号に基づいて、各種処理を自動化して、プラント全体の自動化を図ることが提案されている（例えば、特開平４−２１０２５８号公報に記載された「破砕プラントの原料供給量制御方法及びその装置」等参照）。
【００１０】
また、近年、レーザー式距離計が、反射板等を用いた距離測量や、車両の衝突防止装置に応用され、あるいは、水面等の高反射率面を利用して、液面計や海上の波高計等に使用されているとともに、レーザー式距離計の値段も超音波レベル検出器程度に廉価で、かつ検出出力が高出力にになってきているので、このレーザー式距離計によるレベル測定も考えられる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、超音波レベル検出器を、例えば、ポケットの上方位置に配設する構成では、超音波の発射角度が、値10度前後と広いため、ポケットの投入口に設けられたグリズリーバーによって一部の超音波が反射されるので、的確な検出が困難であり、また、グリズリーバーの隙間や下方位置などに超音波レベル検出器が配設されると、投入された鉱石による衝撃で緒音波レベル検出器が破損する等の不都合がある。
【００１２】
また、非接触方式のレベル検出器として、ポケット側面に、受信・発信器を取り付けたマイクロ波方式や、光電管方式等を採用する構成も考えられるが、作業環境により、粉塵や泥土等がレベル検出器に付着して良好に作動しないという問題がある。
【００１３】
さらに、レーザー式距離計においては、発射されたレーザー光が反射する反射面が必ず必要であるとされていたため、破砕された鉱石や、吸湿して泥土化したポケット内の鉱石に対しては応用できないということが、先入観念として常識となっていた。
【００１４】
一方、上記非接触方式のレベル検出器以外に、接触式のレベル検出器をポケット内に配設する構成も考えられるが、投入された鉱石の衝撃で破損する等の不都合がある。
【００１５】
そのため、実際の現場においては、ポケットのレベルが常に人手により監視されており、その監視結果により、ポケットへ供給する鉱石の量などが調整されているので、作業性などの点で問題があり何らかの対策が要望されていた。
【００１６】
本発明の目的は、ポケットに供給される原料の供給量の管理等、破砕プラントにおける運転の自動化を図ることが可能とされた被破砕物供給状態の検出装置およびその検出方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、破砕プラントにおける被破砕物が所望量投入されるポケット内の前記被破砕物の量を検出する被破砕物検出手段と、前記ポケットに設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口近傍に設けられて、前記ポケット間口から順次搬送される前記被破砕物を破砕する破砕機が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段と、前記被破砕物検出手段の検出出力信号と、前記破砕負荷量検出手段の検出出力信号および前記ベルトコンベア運搬負荷量検出手段の検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かを判定する判定手段と、を有することを特徴とする被破砕物供給状態の検出装置によって達成することができる。
そして、上記請求項１に記載の被破砕物供給状態の検出装置の実施の形態としては、前記ポケットの前記被破砕物投入口には、グリズリーバーが設けられるとともに、前記被破砕物検出手段は、レーザー式距離計とされた構成が好適である。
また、上記目的は、破砕プラントにおける被破砕物が所望量投入されるポケット内の前記被破砕物の量を検出する被破砕物検出手段からの検出出力信号と、
前記ポケットに設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口近傍に設けられて、前記ポケット間口から順次搬送される前記被破砕物を破砕可能とされた破砕機が破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かを自動的に判定することを特徴とする被破砕物供給状態の検出方法によっても達成することができる。
そして、上記請求項３に記載の被破砕物供給状態の検出方法の実施の形態としては、前記ポケットの前記被破砕物投入口には、グリズリーバーが設けられるとともに、前記被破砕物検出手段は、レーザー式距離計とされて、前記ポケット内に投入されて積み上げられた前記被破砕物の積み上げ高さが前記レーザー式距離により測定されるようにした構成が好適である。
【００１８】
上記請求項１に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、前記判定手段によって判定される。
【００１９】
上記請求項２に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物（鉱石）の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用される。
【００２０】
また、上記請求項３に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、自動的に判定される。
【００２１】
上記請求項４に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物（鉱石）の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る被破砕物供給状態の検出装置の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１から理解されるように、この実施の形態における被破砕物供給状態の検出装置（以下、単に、装置と略称する）２は、骨材が製造される破砕プラント１に装備されている。
【００２３】
破砕プラント１は、ダンプトラック１０によって、砕石場などから移送されてきた骨材原料となる鉱石（被破砕部材）２０が投入されるポケット３を有しており、このポケット３の上部に開口形成された、鉱石２０の投入口５には、平行棒状のグリズリーバー８が設けられているとともに、ポケット３の底面の奥行き方向一方側面3Aから他方側面3Bにかけては、漸次下方に向かうテーパ状に傾斜する形状とされ、その最下方位置に、ポケット間口７が開口形成されている。
【００２４】
そして、ポケット間口７に近接させて、モータ９によって回転動作される網目状のフィーダー１１が設けられており、このフィーダー１１により、ポケット３内に投入された鉱石２０のうち、破砕しなくても骨材として使用できる程度の大きさのものが、ホッパ１３を通過させて、下方に設けられたベルトコンベア１５上に落下するよに設定され、ベルトコンベア１５は、モータ１７によって駆動されるように構成されている。
【００２５】
また、フィーダー１１の下方には、フィーダー１１により選別された、ある程度の大きさの鉱石２０が投入される破砕機１９が設けられ、破砕機１９はモータ２１により駆動されて、鉱石２０を所定の大きさに破砕させて、ベルトコンベア１５上に落下させるように設定されている。
【００２６】
ここで、ポケット３の上方には、ポケット３の投入口５の位置から所定の位置だけ離間させた位置に、レーザー式距離計２７（被破砕物検出手段）が適宜な部材３０に取り付けられて設けられており、このレーザー式距離計２７の検出出力信号は、A/D 変換器やインターフェースなどを含む信号変換器２５を介して、制御装置２８に取り込まれ、この制御装置２８は、例えば、CPU 、プログラムRAM 、およびワーキングRAM を含むマイクロコンピュータを主体として構成されて、破砕プラント１の全体動作管理を行う。
【００２７】
すなわち、制御装置２８では、インターフェース３１を介して、モータ９が駆動制御され、また、モータ２１に掛かる回転負荷として検出される破砕機１９の破砕負荷量が検出されており（破砕負荷量検出手段２１Ａ）、その破砕負荷量は、破砕機１９が鉱石２０を破砕するときに必要な破砕力を示す値に相当する検出信号となるものである。
さらに、ベルトコンベア１５のモータ１７にかかる回転負荷として破砕プラント１の運搬量が検出されており（ベルトコンベア運搬負荷量検出手段１７Ａ）、フィーダー１１の運転により破砕プラントが稼働しているときの破砕運搬量を示す値に相当する検出信号となるものである。
【００２８】
また、制御装置２８には出力端子３３が設けれており、この出力端子３３からは、ポケット３のポケット間口７が詰まっているか否かを判断した結果に対応するポケット間口詰まり検出信号Ｃ、破砕プラント１を運転状態にさせる信号Ｄなど、破砕プラント１の全体管理に必要な各種信号が出力されるように設定されている（図２参照）。
【００２９】
破砕プラント１および装置２は以上のように構成されているので、次に、制御装置２８で行われる処理手順について説明する。
図２から理解されるように、制御装置２８には、レーザー式距離計２７からの検出出力信号Ａ、インターフェイス２９を介して破砕機１９の破砕負荷量に相当する信号Ｅ、およびベルトコンベア１５の運搬負荷量に相当する信号Ｆが各々取り込まれている。
【００３０】
そして、それら取り込まれた信号に基づいて、制御装置２８からインターフェイス３１を介してフィーダー１１を駆動・停止させるための信号Ｂ、ポケット間口詰まり検出信号Ｃ、破砕プラント１の運転・停止を指示する信号Ｄが適宜出力されて、破砕プラント１全体の運転管理が行われる。
【００３１】
すなわち、レーザー式距離計２７からの検出信号が、鉱石投入開始時に信号ａとして制御装置２８に取り込まれると、しばらく時間をおいて、破砕プラント１を運転させる信号Ｄが立ち上がって信号ｊとして制御装置２８から出力され、その信号ｊに応答して、破砕機１９とベルトコンベア１５の駆動が開始され、それに続いてフィーダー１１が、制御装置２８からの立ち上がり信号ｇに応答して駆動される。
【００３２】
この状態は、ポケット５に投入できる鉱石２０の量の上限を示す検出信号ｂが取り込まれ、さらに、最低限ポケット３内に残しておく必要がある鉱石２０の量の下限を示す信号ｃが取り込まれるまで維持される。
【００３３】
そして、信号ｃが取り込まれると、フィーダー１１を駆動させる信号ｇが立ち下がって（信号ｈ）フィーダー１１が停止され、作業者に鉱石２０を投入させる命令が、例えば、表示器などにより作業者に報知する処理が行われ、それに対応して作業者により鉱石２０が投入されると、順次レーザー式距離計２７から取り込まれる信号ｄの値が、漸次増大していくので、鉱石２０の量が増加していることが判定されて、ポケット３内の鉱石２０の量がある程度の量になると、フィーダー１１が再び駆動される。
【００３４】
ここで、レーザー式距離計２７からの検出信号により、ポケット３内の鉱石２０の量が下限に達していないにあるにもかかわらず、破砕機１９での破砕負荷量が無負荷に近い状態であることが破砕負荷量検出装置２１Ａから検出されると（信号ｍ）、かつベルトコンベア１５も無負荷に近いこと（ベルトコンベア運転負荷量検出手段１７Ａからの信号ｎ）が検出されると、これらのことから、ポケット間口７に鉱石２０が詰まっていると判定されて、その判定信号ｉが出力される。
【００３５】
判定信号ｉは、例えば、所定の表示器などに取り込まれて、ポケット間口７が詰まっていることが、作業者に報知されるので、その報知に基づいて、作業者が公知の手段によって、ポケット間口７の詰まりを解消すると、ポケット３内の鉱石２０の減少量が大きくなり（信号ｅ）、ポケット間口７の詰まり判定信号ｉが立ち下がるとともに、破砕機１９の負荷が通常の状態になるとともに、ベルトコンベア１５の負荷も通常の状態となる。
【００３６】
そして、ポケット３内の鉱石２０の量が下限まで減少すると（信号ｆ）、フィーダー１１の運転状態信号ｇが、停止状態信号ｈに立ち下がって、フィーダー１１が停止される。
さらに、この下限状態が一定時間以上継続すると、破砕プラント１全体が停止される（信号ｋ）ので、破砕機１９とベルトコンベア１５も停止される。
【００３７】
以上説明したように、この実施の形態では、ポケット間口７の詰まり検出装置２で、被破砕物となる鉱石２０の量と検出するレーザー式距離計２７からの検出出力信号と、破砕負荷量検出装置２１Ａから得られる破砕機１９の破砕負荷量検出出力信号およびベルトコンベア運転負荷量検出手段１７Ａからの信号とに基づいて、ポケット間口７に、鉱石２０が詰まっているか否かが、制御装置２８によって判定され、その判定結果が表示器などにより作業者に報知されるので、ポケット３に供給する鉱石２０の供給量等、破砕プラント１における運転を自動化することができる。
【００３８】
また、グリズリーバー８が設けられていても、ポケット３内に投入される鉱石２０の大きさが所定の大きさ以下に選別されるので、鉱石２０の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケット３に供給する鉱石２０の供給量等、破砕プラント１における運転の自動化がより適正に行えるという利点がある。
【００３９】
さらに、鉱石２０の量が的確に計測されていることにより、フィーダー１１に、例えば、直接鉱石２０が落下・衝突することを防止して、フィーダー１１の破損を回避できるとともに、鉱石２０がポケット３内に無い状態での、破砕プラント１の空運転状態を回避して省エネルギーを図ることができる。
【００４０】
加えて、発塵箇所から作業者を隔離して作業環境を向上させることができるとともに、作業人員を削減して人件費を減少させ、骨材の製造コストを廉価にすることが可能となり、さらに、作業者の労働内容が肉体的に軽減されるという利点も有する。
【００４１】
なお、上記実施の形態において、グリズリーバー８の互いに隣接するバーの間隔は、値500[mm] 〜値700[mm] とされ、レーザー式距離計２７のレーザー光発散角度は、約、値0.5 度に設定されて、グリズリーバー８のバー間をレーザー光が通過して鉱石２０に当たって反射するように調節されているが、この調節は、被破砕物の種類など、作業条件に対応して、適宜選択することができる。
【００４２】
次に、本発明に係るポケット間口詰まり検出方法の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態では、図１に示された上記破砕プラント１が使用され、被破砕物となる鉱石２０が、ポケット３内に所望量投入され、その投入量が被破砕物検出手段となるレーザー式距離計２７によって検出される。
【００４３】
そして、図２から理解されるように、レーザー式距離計２７からの検出信号Ａと、破砕機１９が破砕動作するときにモータ２１（破砕負荷量検出手段２１Ａ）から出力される破砕負荷量検出信号Ｅとベルトコンベア１５のモータ１７（運転負荷量検出手段１７Ａ）から出力される運転負荷量検出信号Ｆとに基づいて、ポケット間口７に、鉱石２０が詰まっているか否かを制御装置２８が自動的に判定し、その判定結果は、適宜な表示器によって作業者に報知されるので、その報知に従って、ポケット間口７の詰まりを解消させて、破砕プラント１を再稼働させることができる。
【００４４】
以上説明したように、この実施の形態では、ポケット間口７の詰まり検出装置２で、被破砕物となる鉱石２０の量を検出するレーザー式距離計２７からの検出出力信号と、モータ２１から得られる破砕機１９の破砕負荷量検出出力信号とモータ１７から得られるベルトコンベアの運転負荷量検出出力信号とに基づいて、ポケット間口７に、鉱石２０が詰まっているか否かが、制御装置２８によって判定され、その判定結果が表示器などにより作業者に報知されるので、ポケット３に供給する鉱石２０の供給量等、破砕プラント１における管理を自動化することができる。
【００４５】
また、ポケット３内に投入される鉱石２０の大きさを所定の大きさ以下に選別するためのグリズリーバー８が設けられているにもかかわらず、鉱石２０の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケット３に供給する鉱石２０の供給量等、破砕プラント１における管理の自動化がより適正に行えるという利点がある。
【００４６】
なお、上記２つの実施の形態においては、鉱石２０により、骨材が製造される破砕プラント１について説明したが、本発明は、例えば、廃材処理などを行う他の破砕プラントにも適用することができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上の説明で理解されるように、上記請求項１に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運転負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、前記判定手段によって判定されるので、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転を自動化することが可能となる。
【００４８】
また、上記請求項２に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物（鉱石）の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用されることにより、被破砕物の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転の自動化がより適正に行える。
【００４９】
そして、上記請求項３に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、自動的に判定されるので、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転を自動化することが可能となる。
【００５０】
さらに、上記請求項４に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物（鉱石）の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用されるので、被破砕物の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転の自動化がより適正に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る被破砕物供給状態の検出装置の好適な実施の形態における  破砕プラントの全体概略構成図である。
【図２】上記好適な実施の形態における制御装置での処理手順等を示すタイミングチャートである。
【符号の説明】
１          破砕プラント
２          被破砕物供給状態の検出装置
１０        ダンプトラック
２０        鉱石（被破砕部材）
３          ポケット
５          投入口
3A          一方側面
3B          他方側面
７          ポケット間口
８          グリズリーバー
９          モータ（フィーダー駆動用）
１１        フィーダー
１３        ホッパ
１５        ベルトコンベア
１７        モータ（ベルトコンベア駆動用）
１７Ａ      破砕負荷量検出手段
１９        破砕機
２１        モータ（破砕機駆動用）
２１Ａ      ベルトコンベア運搬負荷量検出手段
２７        レーザー式距離計（被破砕物検出手段）
３０        取り付け部材
２５        信号変換器
２８        制御装置
２９、３１  インターフェース
３３        出力端子
Ａ          レーザー式距離計検出出力信号
Ｂ          フィーダー駆動・停止状態信号
Ｃ          間口詰まり検出信号
Ｄ          破砕プラント運転・停止信号
Ｅ          破砕負荷量信号
Ｆ          ベルトコンベア運転・停止状態信号
ａ          鉱石投入開始信号
ｂ          鉱石量上限検出信号
ｃ          鉱石量下限検出信号
ｄ          鉱石量計検出信号増大部分
ｅ          鉱石量検出信号減少部分
ｆ          鉱石量下限検出信号
ｇ          フィーダー立ち上がり（駆動）信号部分
ｈ          フィーダー駆動信号立ち下がり（停止）信号部分
ｉ          ポケット間口詰まり判定信号
ｊ          信号Ｄ立ち上がり部分
ｋ          信号Ｄ立ち下がり部分
ｍ          破砕機無負荷状態信号部分
ｎ          ベルトコンベア無負荷状態信号部分
【図１】
0003689479.tif 000002
【図２】
0003689479.tif 000003