(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器のボックスからケーブルを外部に導出する際に該ケーブルを固定するようにしたケーブルクランプ装置であって、上記ボックスにケーブルを導出するための挿通孔を設け、また該挿通孔に該挿通孔より大径の穴を開口形成して該穴内に弾性体を収納し、また該穴より小径の筒部を有するクランプ体を該筒部が上記穴内に挿入されるように配置し、更に該クランプ体にボルトを挿通させる孔を形成すると共に上記ボックスに該ボルトを螺着させるねじ穴を形成し、上記ボルトを上記クランプ体の孔から上記ボックスのねじ穴に挿入し螺着させることにより、上記筒部で上記弾性体を押圧し変形させて上記ケーブルを上記ボックスに固定させるようにしたことを特徴とするケーブルクランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機器から導出されているケーブルを固定するケーブルクランプ装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
蓄電池式フォークリフト用の防爆機器は、集成機器として外部へ導出しているケーブルを固定する必要がある。図５は従来のケーブルの固定（クランプ）方法を示しており、集成機器としてのコントロールボックス（図示せず）から導出したケーブル５１を該コントロールボックスの導出部分付近の箇所で固定するようにしている。
【０００３】
すなわち、ケーブル５１を上下からクランプする２枚のクランプ板５３、５４の両側にはそれぞれボルト５５挿通用の穴が穿孔されており、また、両クランプ板５３、５４の対向面の中央部分にはケーブル５１位置決め用の断面を略半円状とした溝５６がそれぞれ形成されている。また、コントロールボックス付近の箇所の車体フレーム５２には上記ボルト５５が螺着されるねじ穴が螺刻されている。ケーブル５１を固定する場合には、上下からクランプ板５３、５４でケーブル５１をクランプし、ボルト５５を車体フレーム５２のねじ穴に螺着することで、ケーブル５１をクランプ板５３、５４でクランプすると共に、車体フレーム５２に固定していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図５に示すような従来の方法では、ケーブル５１をクランプするためのクランプ板５３、５４を設置するためのスペースを確保する必要があり、機器の設置及びケーブル５１の引回しに制約が生じるという問題があった。また、ケーブル５１を固定する際に、その都度車体フレーム５２にボルト５５螺着用のねじ穴を螺刻する必要があり車体フレームが重量物ゆえ、加工工程が増加して煩雑となるという問題もあった。
【０００５】
本発明は上述の点に鑑みて提供したものであって、ケーブルの引回しの自由度を増し、車体レイアウト上の自由度を増したケーブルクランプ装置を提供することを目的としているものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明のケーブルクランプ装置は、機器のボックスからケーブルを外部に導出する際に該ケーブルを固定するようにしたケーブルクランプ装置であって、上記ボックスにケーブルを導出するための挿通孔を設け、また該挿通孔に該挿通孔より大径の穴を開口形成して該穴内に弾性体を収納し、また該穴より小径の筒部を有するクランプ体を該筒部が上記穴内に挿入されるように配置し、更に該クランプ体にボルトを挿通させる孔を形成すると共に上記ボックスに該ボルトを螺着させるねじ穴を形成し、上記ボルトを上記クランプ体の孔から上記ボックスのねじ穴に挿入し螺着させることにより、上記筒部で上記弾性体を押圧し変形させて上記ケーブルを上記ボックスに固定させるようにしたことを特徴としている。
【０００７】
かかる構成とすることで、ケーブルの導出基部を機器側に固定しているため、固定した先からのケーブルの引回し等の自由度が大きくなり、ケーブルの接続先の機器を車体レイアウト上に組み込む際の制約を小さくすることができる。また、防爆用のフォークリフトにも適用でき、さらには、ケーブルを機器から導出する際にケーブルを固定するようにしているので、クランプ漏れを無くすことができる。すなわち、機器を車体に搭載する前にケーブルの固定をクランプ装置で行なうことができ、したがって、ケーブルの機器への固定忘れの恐れを無くすことができるものである。また、従来とは異なり車体に直接クランプするためのねじ穴加工を施す必要もなく、加工工程の煩雑化を防止できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図４は本発明が適用される充電バッテリー式のフォークリフト１の前側（フォーク側）からオペレータ側を見た車体２の運転席１０の破断斜視図を示している。この運転席１０の前部には複数の操作レバー３等を配置した操作部４が設けられており、この操作部４内には、走行用や油圧用のモータ５、このモータ５の駆動源となる充電式のバッテリ６、電気回路制御用のコントロールボックス２１などが納装されている。なお、７はコントロールボックス２１の開口面を覆設するカバーである。
【０００９】
さらに、上記コントロールボックス２１は運転席１０の操作部４の内部で固定されており、このコントロールボックス２１からは複数のケーブル２２が導出されていて、モータ５などの各電気部品に接続されるようになっている。図１は上記ケーブル２２を固定するクランプ体３１を示し、図２はクランプ体３１の斜視図を示している。
【００１０】
図１（ｂ）に示すようにケーブル２２を導出する側のコントロールボックス２１の側部は厚肉に形成されており、この側部にケーブル２２を導出する挿通孔２３が穿孔してある。この挿通孔２３の開口面から外側に拡開する傾斜面２４を介して上記挿通孔２３より太径の穴２５が外面に開口して穿孔してある。また、この穴２５内に円筒状のゴムパッキン２６が装着されるようになっている。さらに、上記穴２５の両側にはねじ穴２７が螺刻されている。
【００１１】
一方、金属製のクランプ体３１の中央にはケーブル２２を挿通するための上下に貫通する貫通口３２が穿設されており、また、クランプ体３１の両側には円形の凹部３３がそれぞれ凹設されている。この凹部３３と連通してボルト３４を挿通させる孔３５が穿孔してある。クランプ体３１の上面には突部３６が一体に突設されていて、この突部３６にねじ穴３７が形成してある。また、クランプ体３１の下面には円筒部４０が一体に垂設されていて、この円筒部４０の外径は上記コントロールボックス２１の穴２５の内径より小さく形成されている。さらに、図１及び図２に示すように、ケーブル２２を円筒状で且つ断面形状を略Ｃ字状としたゴムなどの弾性体４１を介してクランプする金属製の止めバンド４２が設けられている。この止めバンド４２は帯状で円形に曲成されて、自由端とした板状の両端にはボルト４３を挿通させる穴（図示せず）が穿孔してある。そして、上記穴を挿通したボルト４３を突部３６のねじ穴３７に螺着するようになっている。
【００１２】
次に、上記クランプ体３１によりコントロールボックス２１より導出したケーブル２２の固定方法について説明する。先ず、穴２５内にゴムパッキン２６及びこのゴムパッキン２６の外面に位置させるリング円板状のパッキン４５を納装しておき、コントロールボックス２１の内側からケーブル２２を挿通孔２３、ゴムパッキン２６、パッキン４５及びクランプ体３１に挿通していき、ケーブル２２をコントロールボックス２１より外部へと引き出す。次に、クランプ体３１の円筒部４０をコントロールボックス２１の穴２５内に挿入していき、図１（ｂ）に示すように円筒部４０の端面（図中では下端面）にてパッキン４５を押接する。そして、ボルト３４をワッシャー４６を介してクランプ体３１の孔３５を介してコントロールボックス２１のねじ穴２７に螺着していく。
【００１３】
ここで、ボルト３４をねじ穴２７に螺着していくと、クランプ体３１の円筒部４０の端面がパッキン４５を介してゴムパッキン２６を圧接していく。これにより、ゴムパッキン２６がコントロールボックス２１の傾斜面２４側に圧接されていくことで、この傾斜面２４によりゴムパッキン２６はケーブル２２側に付勢され、ゴムパッキン２６の内周面全体でケーブル２２をクランプ（圧接固定）することになる。そのため、クランプ体３１をボルト３４によりコントロールボックス２１の側面に固定する作用で、ゴムパッキン２６によりケーブル２２を強固にクランプすることができる。
【００１４】
さらに、ボルト３４でクランプ体３１を固定した後に、弾性体４１と止めバンド４２をケーブル２２に嵌め込み、止めバンド４２の両端の穴を介してボルト４３を突部３６のねじ穴３７に螺着していき、止めバンド４２により弾性体４１を介してケーブル２２をクランプ体３１にクランプする。これにより、止めバンド４２とゴムパッキン２６の両方でケーブル２２をコントロールボックス２１の側部に強固に固定することができる。なお、図４は一例としてコントロールボックス２１からクランプ体３１を介してケーブル２２をモータ５に接続している例を示している。
【００１５】
このように、ケーブル２２をコントロールボックス２１から導出している部位に固定しているので、固定した先からのケーブル２２の引回し等の自由度が大きくなり、ケーブル２２の接続先の機器を車体２に組み込む際の制約を小さくすることができる。また、一般のフォークリフトに対して本発明のケーブルクランプの手法を適用できるが、特に、防爆型フォークリフトは必ずケーブルクランプが必要であり、そのため、ケーブル２２のコントロールボックス２１からの導出部位に本発明のケーブルクランプ装置を適用してケーブル２２をコントロールボックス２１側に固定することは、特に防爆型フォークリフトには好適例である。このようにしてケーブル２２をコントロールボックス２１側に固定することで、コントロールボックス２１の電気引込部に無理な力が加わらないようにすることができ、防爆型フォークリフトに必要条件としてのケーブルクランプを容易に達成することができる。
【００１６】
さらに、ケーブル２２を引き出す際にクランプ体３１を用いて固定するようにしているので、従来とは異なりクランプ漏れを無くすことができる。また、従来のように車体に固定していないので、車体へのねじ穴加工を行なう必要がない。また、この実施形態においては、円形の止めバンド４２にてボルト４３を用いてのクランプ体３１への１点止めの構造としているので、組み付け作業が簡単であり、クランプ体３１の加工費も安価にできる。また、円形の止めバンド４２でケーブル２２の全周面を締め付けて固定しているため、１本のボルト４３による組み付けにも関わらず、ケーブル２２を確実かつ簡単に組み付けを行なうことができる。
【００１７】
（第２の実施の形態）
図３はクランプ体３１の第２の実施形態を示し、断面を略く字型にした固定部４７をクランプ体３１の上面より一体に突設し、この固定部４７の内面に対向する形で略Ω状の止め金具４８にてケーブル２２を固定するようにしたものである。固定部４７の両側にはネジ４９が螺着されるねじ穴５０がそれぞれ形成されており、止め金具４８の両側の穴を介したネジ４９を固定部４７のねじ穴５０に螺着していくことで、弾性体４１を介してケーブル２２をクランプ体３１に強固に固定することができる。なお、クランプ体３１の他の構成は先の実施形態と同様なので、説明は省略する。
【００１８】
特に、この実施形態では、ケーブル２２の両側に固定部４７を配設し、この固定部４７に対向する形で止め金具４８を配置して、ケーブル２２への組み付け固定を２本のネジ４９による２点止めとしているので、ケーブル２２をクランプ体３１に一層確実に固定することができる。また、この実施形態においても先の実施形態と同様に防爆型フォークリフトに本発明を適用するのが好適例である。
【００１９】
なお、上記の実施形態では、一例としてコントロールボックス２１から導出される場合について説明したが、コントロールボックス２１に限らず、ケーブルを導出する機器であれば本発明を適用することができる
【００２０】
【発明の効果】
本発明のケーブルクランプ装置によれば、ケーブルの導出基部を機器側に固定しているため、固定した先からのケーブルの引回し等の自由度が大きくなり、ケーブルの接続先の機器を車体レイアウト上に組み込む際の制約を小さくすることができる。また、防爆用のフォークリフトにも適用でき、さらには、ケーブルを機器から導出する際にケーブルを固定するようにしているので、クランプ漏れを無くすことができる。また、従来とは異なり車体に直接クランプするためのねじ穴加工を施す必要もない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の第１の実施の形態のケーブルをクランプ体で固定している状態を示す上から見た図である。
（ｂ）は本発明の第１の実施の形態のケーブルをクランプ体で固定している状態を示す横断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態のクランプ体の斜視図である。
【図３】（ａ）は本発明の第２の実施の形態のケーブルをクランプ体で固定している状態を示す上から見た図である。
（ｂ）は本発明の第２の実施の形態のケーブルをクランプ体で固定している状態を示す横断面図である。
【図４】本発明の実施の形態のフォークリフトの運転席側をフォーク側から見た破断斜視図である。
【図５】従来例のケーブルをクランプ板にて固定している状態を示す要部斜視図である。
【符号の説明】
１  フォークリフト
２１  コントロールボックス
２２  ケーブル
２３  挿通孔
２４  傾斜面
２５  穴
２６  ゴムパッキン
２７  ねじ穴
３１  クランプ体
３６  突部
４２  止めバンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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