(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
台型と目金型とプランジャとからなる成形型により溶融ガラスをプレス成形してステム成形を行った直後の台型内にステムが保持された状態のままで、目金型とプランジャとの継ぎ目の位置に同一円周上に配置された複数のペンシルバーナーのフレームを回転させて当ててポリシングすることを特徴とするステムウエアの成形方法。
【請求項２】
フレームの角度が垂直軸に対して下端が外方向に３°〜１０°となるようにペンシルバーナーを取り付けたことを特徴とする請求項１に記載のステムウエアの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラス製のステムウエアの成形方法に関するもので、具体的にはステム台部下面に形成される目金型とプランジャとの継ぎ目が目立たないステムウエアの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動成形機により図６で示すようなガラス製のステムウエア１００のステム１０１（脚部）と台部１０２を成形するためには、従来から図３に示されるような台型１１（脚型１４は台型１１と一体型の場合もある）と目金型１２とプランジャ１３とからなる成形型が使用され、台型１１に供給された溶融ガラスを目金型１２とプランジャ１３とによってプレス成形する方法がとられている。ところが前記の各型の相互間には相対運動を行うためのクリアランスが必要とされるために、プレスされたガラスがこれらの型の継ぎ目の部分から僅かながらはみ出したり、はつきりとしたシームラインが台部１０２の裏面外周付近に形成されることが避けられない。
【０００３】
特に目金型１２とプランジャ１３のクリアランスは互いに摺動する金型となるであり、成形上一定のクリアランスを設けておく必要が有るため、図５（ａ）で示すようなはみ出しＳ１が形成されたり、ガラス重量の僅かに軽いバラツキによりプランジャ１２の突っ込み過ぎによって図５（ｂ）で示すような段状の継ぎ目Ｓ２が明確に不可避的に形成されることとなり、デザインや外観や手触りの品質面において問題があり、目立たないように改善することが求められていた。
【０００４】
そこで従来は成形されたステム部を成形機から取り出した後にステム部裏面を上方に向けて保持して回転させながら継ぎ目部にフレームを当てて表面を溶融することにより、滑らかに仕上げる後加工が行われるのが一般的であった。しかしながら、この方法では成形工程のあとに製品を保持して回転させつつ搬送しながら製品にフレームを当てる為の大がかりな設備が必要であり、またステム部の温度が一旦下降した後ではみだしや段状の継ぎ目部を滑らかな状態にするためには多量の熱量（燃焼ガス）が必要となること、台部が過度の熱処理によって変形し台ガタなど品質面の低下となるなど多くの問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した問題点を解決し、ステム台部の継ぎ目の欠点を消すための後加工の設備を必要としないステムウエアの成形方法を提供するためになされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、台型と目金型とプランジャとからなる成形型により溶融ガラスをプレス成形してステム成形を行った直後の台型内にステムが保持された状態のままで、目金型とプランジャとの継ぎ目の位置に同一円周上に配置された複数のペンシルバーナーのフレームを回転させて当ててポリシングすることを特徴とするもので、フレームの角度が垂直軸に対して下端が外方向になるように３°〜１０°となるようにペンシルバーナーを取り付けたことを特徴とするものである。
【０００７】
ここでフレームの角度が垂直軸に対して下端が外方向に３°〜１０°となるようにペンシルバーナーを取り付けたのは、継ぎ目径が僅差の製品については装置の高さを調整するだけでバーナーホルダーとペンシルバーナーが共用できるためであるが、バーナーの回転併せてフレームの熱の上昇によりバーナーホルダーやペンシルバーナーが損傷することを防止するためでもあり、更に回転させるようにしたのはペンシルバーナーの細いフレームの若干のバラツキを吸収し均等に継ぎ目全周にフレームが当たるようにするためである。
【０００８】
【作用】
本発明のステムウエアの成形方法によれば、目金型とプライジャの継ぎ目に不可避的に発生するはみだしや段状のシームラインを成形直後の高温状態時に、台型に保持したままでフレームを当てるようにしたので、工程数と燃料使用料を削減しつつ、継ぎ目の目立たない高品質のステムウエアが製造できることとなる。
【０００９】
また、ペンシルバーナーは垂直軸に対して下端が外方向に３°〜１０°となるように取り付けてあるので目金型とプランジャの継ぎ目径の僅かに相違するステムの場合は、装置（バーナー）の高さを調整することによりバーナーホルダー等を交換することなく共用することができる、上昇する熱が直接バーナーホルダーやバーナーに反射することが避けられるのでバーナーとうの損傷も少なく共用とともに装置のメンテナンスの費用が削減できる。
【００１０】
また、本発明によると台型により保持された状態でステム部にバーナーを回転しながら当てるようにしたので、ステム部全体がリヒートされ均一な温度分布となって、精密に加工された台型面に密着した状態で冷却されることとなり、台型から取り出されるまでの冷却過程での熱収縮による変形や変形がもたらす台部のガタの欠点の発生が防止できる。
【００１１】
【実施例】
以下に本発明を図示の実施例によって詳細に説明する。
図示しない間歇回転するテーブルに等間隔に複数個の台型１１が取り付けられた公知のガラス製品自動プス成形機において、所定のポジションで溶融ガラスが所定重量投入され、次のポジションにインデックスされて目金型１２とプランジャ１３が下降して図３に示すような構成で成形されるステムのプレス成形方法は、図４で拡大して示すように、台型１１と目金型１２、目金型１２とプランジャ１３には金型の継ぎ目が形成され成形されたガラス製品にその継ぎ目が形成されることは避けることができない。
【００１２】
台型１１と目金型１２の継ぎ目は単純に金型同志の合わせ目でありそれぞれの金型の加工やメンテナンスにより極めて微小なものにすることができるが、目金型１２とプランジャ１３の継ぎ目は互いに摺動する金型であるので一定のクリアランスが必要となり、このクリアランス部に図５（ａ）に示すようなはみだしＳ１が発生したり、はみだしはなくても明確なシームライン出現する。また、台型１１に投入される溶融ガラスの軽めのバラツキや台型１１容量の大きめのバラツキによりプランジャが突っ込み傾向となって図５（ｂ）で示すような段状のシームラインＳ２が発生する。
【００１３】
図１は本発明のステム成形方法すなわち目金型１２とプランジャ１３のシームラインＳを、バーナーホルダー２２に取り付けられたペンシルバーナー２１を回転させながらフレームを当てて継ぎ目を滑らかに仕上げる方法の概要を示しており、図２は本発明の装置の一例を示している。装置の構成は図示しない固定機構により固定されたロータリージョイント２８の内壁にバーナーシャフト２３とジョイント２６で連接された回転シャフト２７がベアリングＢ３を介して回転するように取り付けられている。ロータリージョイント２８の上部側壁には燃焼ガスを供給するガス供給口が接続されて、中空の回転シャフト２７とバーナーシャフト２３を経由してバーナーホルダー２２の内部に設けられたガスチャンバ２２ａに白抜き矢印で示すように燃焼ガスが供給されるように構成されている。そしてバーナーホルダー２２の下端面には垂直軸に対して下端が外方向に３°〜１０°となるようにペンシルバーナー２１を４〜８個取付けてある。装置上端の燃焼ガスを供給するロータリージョイント２８の気密保持する構成は公知の機構であり説明は省略する。
【００１４】
バーナーシャフト２３の回転は機械サポート３０に固定された回転数が制御できるモーターＭにより、ギア２５、２４を介して回転するように構成されており、バーナーシャフト２３はモーターＭの保持枠にボルト３２で固定されて連接されたサポート２５によりベアリングＢ１、Ｂ２によって回転できるように構成されている。モーターＭ以外の装置全体はボルト３１、３２により上下方向に垂直に設置高さが調整できる構成となっている。
【００１５】
次に本発明の装置の使用の状況の概要を説明すると、間歇回転するテーブルに等間隔に複数個の台型１１が取り付けられた公知のガラス製品自動プス成形機において前述した公知のプレス成形方法により、成形されたステム部１０２がプレスポシションから次のポジションにインデックスされた時にステムと同軸となるように設置された本発明の装置を回転させ、フレームによってシームラインＳを滑らかな目立たない状態にする。
【００１６】
一般に間歇回転するテーブルタイプの公知のガラス製品自動プレス成形機は、テーブルの間歇回転の停止時間は製品の形状にも依るが１〜３秒程度でありこの時間内にバーナー２１を少なくとも１回転以上させてシームラインにフレームを当てるようにする。好ましいのはフレームのブレ等を考慮すれば２乃至３回転程度が最適である。
【００１７】
本発明の装置の設置ポジションはプレスポジシションの直後の位置が望ましいが、成形機や附帯設備の状況からさのポジションは適宜設定すればよい。またステムの台部１０２のシームラインＳの仕上がり状況に応じて２〜３基設置してもよいことは言うまでもない。
【００１８】
上述の本発明の装置の実施例では、バーナー２１が回転するように構成してあるが、燃焼ガスをバーナーホルダー２２のガスチャンバー２２ａにフレキシブルホースなどの手段で直接供給する構成とし、バーナーホルダー２２およびバーナー２１が３０〜１８０°の範囲で適宜設定された角度で揺動するような機構にすることでもよい。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のステムウエアの成形方法は、プレス成形により不可避的に形成される目金型とプランジャーの継ぎ目に出現するシームラインを台型に保持した成形直後の高温状態でフレームにより滑らかにする方法となっているので、金型から取り出してから大がかりな加工工程や設備が不要であるとともに、少量の燃焼ガスで処理できるので工程数と燃料使用料を大幅に削減でき。バーナーはテーパを持たせて取り付けたのでバーナーの寿命延長や継ぎ目径の違った製品に共用できるので交換等の作業も軽減できる効果がある。よって本発明は従来の問題点を解消したステムウエアの成形方法として業界に寄与することは極めて大きいものがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の示す一部断面図である。
【図２】本発明の実施例の装置を示す一部断面図である。
【図３】ステムウエアのステム部の成形方法を示す金型の断面図である。
【図４】図３のＡ部の拡大図である。
【図５】成形されたステム端部の断面図である。
【図６】ガラス製ステムウエアの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１００  ステムウエア                      １０２  台部
Ｓ  シームライン                          Ｓ１  はみ出し
Ｓ２  段状の継ぎ目                        １１  台型
１２  目金型                              １３  プランジャ
２１  ペンシルバーナー                    ２２  バーナーホルダー
２２ａ  ガスチャンバー                    ２３  バーナーシャフト
２４ａ、２４ｂ  ギア                      ２５  サポート
２６  ジョイント                          ２７  回転シャフト
２８  ロータリージョイント                ２９  ガス供給口
３０  機械サポート                        Ｍ    モーター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図５】
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