(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
給葉＋生葉計量工程から供給される茶生葉を加熱により連続的に炒り葉して酸化酵素の殺青処理を行う連続殺青処理工程と、
前記連続殺青処理工程から連続的に排出される炒り葉を、前記連続殺青処理工程で発生する葉茎の屑部分、焦げ部分を除去する粉取り工程と、
前記粉取り工程後の粉取りした炒り葉を乾燥温度１１５〜１２５℃、所要時間１０〜１５分で連続的に乾燥処理する連続乾燥工程とからなること特徴とする釜炒り茶の製造方法。
【請求項２】
前記乾燥工程から排出される乾燥茶葉を茶葉部と茎部に分離して茎を除去することを特徴とする請求項１記載の釜炒り茶の製造方法。
【請求項３】
前記連続殺青処理工程を、殺青温度３５０〜３７０℃、処理時間８０〜１２０秒行い、生葉原料水分の２０〜２５質量％を水蒸気として排蒸することを特徴とする請求項１または２記載の釜炒り茶の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の釜炒り茶の製造方法により製造されたことを特徴とする釜炒り茶。
【請求項５】
給葉＋生葉計量装置から供給される茶生葉を加熱により連続的に炒り葉して酸化酵素の殺青処理を行う回転釜と、
前記回転釜から連続的に排出される炒り葉を、前記連続炒り葉により発生する葉茎の屑部分、焦げ部分を除去する粉取り装置と、
前記粉取り装置により粉取りした炒り葉を乾燥温度１１５〜１２５℃、所要時間１０〜１５分で連続的に乾燥処理する連続乾燥装置を順次配置したこと特徴とする釜炒り茶の製造設備。
【請求項６】
前記連続乾燥装から排出される乾燥茶葉を茶葉部と茎部に分離して茎を除去する茎取り装置を配置したこと特徴とする請求項５記載の釜炒り茶の製造設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、釜炒り茶の製造方法、この製造方法で得られた釜炒り茶、およびその製造設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
釜炒り茶の製造技術については、特許文献１などに開示されている。図３は従来の釜炒り茶の製造設備の一例を示す図である。
【０００３】
（１）給葉＋生葉計量工程
原料である生葉茶葉を、連続的・安定的に炒り葉装置へ供給するため、輸送コンベヤとロードセルで構成された給葉＋生葉計量装置により、設定給葉量に基づき一定量ずつ供給することで、酵素殺青及び炒り葉程度の安定が図られる。
【０００４】
（２）連続炒り葉工程（殺青→揉圧→第１葉振るい→第二葉振るい）
原料となる生葉茶葉は、特許文献１に記載されているそれぞれ回転釜からなる連続炒り葉装置、第１葉振るい装置および第二葉振るい装置で加熱処理される。
【０００５】
連続炒り葉装置と第１葉振るい装置との間には酵素殺青生葉内の水分均衡を促すための揉圧装置を有している。３３０〜３５０℃前後に加熱された連続炒り葉装置で茶生葉中の酸化酵素を殺青処理し、第１葉振るい装置へ投入する（投入量は装置の公称処理量の７０〜８０％程度）。連続炒り葉装置で茶生葉中の酸化酵素を殺青し、続く第１葉振るい装置（２００〜２２０℃に加熱）、第２葉振るい装置（１３０〜１５０℃に加熱）工程により、釜特有の香味発揚と効率的乾燥により質量減５０％迄処理する（処理時間は１１〜１５分間）。
【０００６】
（３）計量工程
葉振るい処理から連続排出される茶葉を、続く揉捻工程における設定された処理量まで計量用プールとロードセルで構成された装置に一次的にプールする。この装置により、前工程の連続処理から回分処理工程に移行する。
【０００７】
（４）揉捻工程（装置の容量毎に回分処理する工程）
葉振るい処理後の茶葉を加圧装置が連結された揉鉢で構成された揉捻機へ投入し、葉振るい処理後の炒り葉水分むらをなくすため、茶葉に圧力を加えて回転揉みする（処理時間２０〜３０分間）。
【０００８】
（５）中揉工程（装置の容量毎に回分処理する工程）
揉捻処理後の茶葉を熱風発生装置と回転胴及び揉み手付き回転軸で構成された中揉機へ投入し、回転ドラム内で熱風を当てながら撹拌すると同時に、揉み手により茶葉を揉みながら乾燥する。排気温３５℃、処理時間３０分釜炒り製造の場合は、水乾前の予備的乾燥に用いる。
【０００９】
（６）水乾工程（装置の容量毎に回分処理する工程）
中揉処理後の茶葉を直火式の加熱装置と回転胴及び排気装置で構成された水乾機へ投入し、高温に加熱された回転ドラム内で攪拌乾燥しながら、独特の香味を発揚させる共に茶葉に締めを与える（排気温４０℃、釜底温度１３０〜１３５℃、処理時間２５〜３０分、質量減６８〜７０％）。
【００１０】
７）締炒工程（装置の容量毎に回分処理する工程）
水乾処理後の茶葉を直火式の加熱装置と回転胴及び排気装置で構成された締炒機へ投入し、高温に加熱された回転ドラム内で攪拌乾燥しながら、独特の香味を発揚させる共に茶葉に締めを与える（排気温４５℃、釜底温度１６０〜１７０℃、処理時間３０〜４０分、質量減７５％）。
【００１１】
８）乾燥工程（連続乾燥する工程）
締炒処理後の茶葉を熱風発生装置と通風孔型コンベヤで構成された乾燥機へ投入し、高温（７０℃）に加熱された熱風により、茶葉を連続的に通風乾燥する（処理時間３０分×２回処理、質量減７７％）。
【００１２】
【特許文献１】
特開平１１−１９６７６７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のとおり、従来の製造は、給葉＋生葉計量工程から乾燥工程まで工程が多く手間がかかるという欠点があるだけでなく、従来の釜炒り茶については次のような問題点がある。
【００１４】
（１）製品品質に関する問題点としては、酵素殺青部において生葉を高温で炒り葉するため、原料である茶葉細胞が若い部分や葉茎の屑部分に焦げが生じ（生葉原料６０ｋｇに対し０．３〜０．８ｋｇ  含水率６０〜６５質量％）、これらが混入した炒り葉原料をその後の工程で攪拌、揉圧操作工程を加えることにより、焦げによる品質劣化を招くケースかある。
【００１５】
また、酵素殺青時に発生した焦げの一部は、茶葉表面に止まらず、曲玉状に整形される工程で内部にまで入り込むため、再製・仕上げ工程においても分離除去する事が困難なため、製品化後の抽出過程で炭化物の澱が発生する問題かある。
【００１６】
（２）撹拌乾燥工程（中揉〜水乾〜締炒工程）において、高温（９０〜１７０℃／中揉工程の場合は乾燥温風温度、水乾及び締炒工程の場合はドラム内壁温度）ドラム中に含水率の高い（含水率Ｗ．Ｂ．１０〜４０％）処理茶葉生葉を投入した場合、効率乾燥の不具合（換気不良や揉み葉の旋転不良）から茶葉がむれる現象みられ、製品の色沢及び水色・香味とも著しく低下する。すなわち、色沢・水色は黄緑色から褐色傾向へ変化し、香味については、蒸れ香・蒸れ味等が発生する。
【００１７】
更に、上記殺青において発生した焦げ部分の一部を攪拌乾燥工程（揉み込み・攪拌整形）の中で茶葉整形中の内部へ巻き込むことにつながる。
【００１８】
（３）現状の連続炒り葉装置の場合、例えば、殺青部時間当たり公称処理量７５ｋｇで通常は最大能力の７０〜８０％の範囲で処理、１ロット毎の荒茶製造時間約３．５〜４時間であり、装置の構造上、生葉処理能力に限界が有り、大量処理には適さない。
【００１９】
そこで、本発明は、前記課題を解決するため、釜炒り茶独特の香味を活かした、新しいタイプのお茶を提供するとともに、このお茶を、従来の釜炒り茶の製法に比べて低コスト且つ短時間で大量に得られる製造方法および製造設備を提供するものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明の釜炒り茶は、給葉＋生葉計量工程から供給される茶生葉を加熱により連続的に炒り葉して酸化酵素の殺青処理を行う連続殺青処理工程と、前記連続殺青処理工程から連続的に排出される炒り葉を、前記連続殺青処理工程で発生する葉茎の屑部分、焦げ部分を除去する粉取り工程と、前記粉取り工程後の粉取りした炒り葉を乾燥温度１１５〜１２５℃、所要時間１０〜１５分で連続的に乾燥処理する連続乾燥工程により製造される。
【００２１】
また、本発明の釜炒り茶製造設備は、給葉＋生葉計量装置から供給される茶生葉を加熱により連続的に炒り葉して酸化酵素の殺青処理を行う回転釜と、前記回転釜から連続的に排出される炒り葉を、前記殺青処理により発生する葉茎の屑部分、焦げ部分を除去する粉取り装置と、前記粉取り装置により粉取りした炒り葉を乾燥温度１１５〜１２５℃、所要時間１０〜１５分で連続的に乾燥処理する連続乾燥装置を順次配置したこと特徴とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の製造設備を示す図であり、この図を参照して本発明の工程を説明する。
【００２３】
（ａ）給葉＋生葉計量工程
図３に示す従来技術の給葉＋生葉計量工程と同様に、原料である生葉茶葉を、連続的・安定的に連続的に殺青処理する回転釜へ供給するため、輸送コンベヤとロードセルで構成された給葉＋生葉計量装置により、設定給葉量に基づき一定量ずつ供給する。
【００２４】
（ｂ）連続殺青処理工程
給葉＋生葉計量装置から供給される生葉原料を、特許文献１に記載された連続炒り葉装置の回転釜（鋼材釜の内壁にグレイアルミナを約０．２ｍｍ溶射したセラミック層を有する）のみにより連続的に炒り葉して酸化酵素の殺青処理を行う連続殺青処理工程のみを使用し、茶生葉の酸化酵素の殺青処理（殺青温度３５０〜３７０℃、処理時間８０〜１２０秒）のみを行うことを特徴とし、高温での殺青処理に伴い生葉原料水分の約２０〜２５％が水蒸気として排蒸される。
【００２５】
図２は本発明で使用する連続殺青処理を行う連続炒り葉装置の一例を示す概略図である。機枠１内に設けられたガンタイプバーナー２の上方に傾斜した円筒状の炒り葉用回転釜体３が配設されている。炒り葉用回転釜体３は外肩からモーターにより回転駆動される。炒り葉用回転釜体３の内面には、移動する茶葉が回転釜体３内で均一に炒り葉処理されるように複数の集葉板３ａが間隔をおいて配置されている。
【００２６】
炒り葉用回転釜体３の一端には、生葉投入口４が設けられ、生葉投入口４の下部には回転らせん５が設けられている。回転らせん５の軸は、中空で排蒸気パイプ６を兼ねており、排蒸気ファン７に連結されている。炒り葉用回転釜体３の他端の下部には、炒り葉用回転釜体３から排出される炒り葉を受ける受器８が配置されている。
【００２７】
前記構成の連続いり葉機では、生茶葉は、生葉投入口４から回転らせん５により炒り葉用回転釜体３の一端部側より供給される。供給された生茶葉は、炒り葉用回転釜体３内でガンタイプバーナー２からの直火により殺青処理が行われながら、自重により図２において右方に移動し、炒り葉用回転釜体３の他端部から排出され、受器８に落下し、次工程の粉取り工程にに送られる。
【００２８】
（ｃ）粉取り工程
回転釜から連続的に排出される炒り葉を付帯装置である回転式粉取り装置（回転部直径４０ｃｍ×長さ６０ｃｍ、回転胴部は３．３ｃｍ２当たり２５の網目を有する、胴傾斜角０〜１４°の範囲で７段階可変可能、胴回転３６ｒｐｍ）で処理することで、酵素殺青に発生する葉茎の屑部分、焦げ部分を効率的に除去する。
【００２９】
（ｄ）乾燥工程
粉取り処理後の炒り葉は、従来技術の工程である図３に示す（２）揉圧、第１葉振るいおよび第二葉振るい、（３）計量工程、（４）揉捻工程、（５）中揉工程、（６）水乾工程、（７）締炒工程の８工程を全て経由することなく、連続的且つ直接的に乾燥工程へ投入する。乾燥工程では、従来技術では乾燥熱風約７０℃、所要時間３０分×２回処理で連続的に乾燥処理するのに対し、乾燥温度１１５〜１２５℃、所要時間１０〜１５分で連続乾燥する。
【００３０】
本発明では前記（ａ）〜（ｄ）の工程により、従来技術の回転・揉み込み工程を経由しないため、粉取り工程で完全除去出来ない焦げの巻き込みが防止できる。
【００３１】
また、従来技術の場合、最初の炒り葉・葉振るい工程は連続式、揉捻以降締炒工程は回分式のために工程切り替えの境である計量工程では、含水率５０％以上の炒り葉を約６０分以上堆積する工程が必要であるが、本発明はこれらの工程がないため、品質の劣化を抑えることが可能である。
【００３２】
乾燥工程から排出される乾燥茶葉を、ラセン式茎取り装置で処理することで、茶葉部と茎部を分離し、茶葉部のみを製品として供することができる。
【００３３】
【実施例】
１）茶生葉原料６０ｋｇ（生葉含水率Ｗ．Ｂ．７８％、Ｄ．Ｂ．３５４％）を下部側面に火炉を有した連続炒り葉機（２円筒１固定釜／第１円筒胴は酵素殺青工程、続く第２円筒胴は葉振るい前工程、次の固定釜は葉振るい後工程）の第１円筒胴（鋼材胴内壁にグレイアルミナ溶射層を有する）、直径３４ｃｍ×長さ２００ｃｍ  容積約０．１８ｍ３、傾斜角３°（１〜３°の３段階可変可）に連続投入（投入量１ｋｇ／ｍｉｎ）し、円筒外壁温度３７０℃／内壁温度３５０℃で酵素殺青処理すると、茶葉表面温度は約１１０〜１１５℃に達し、全茶葉の約４０％に火膨れの発現がみられた（この時の縮れ葉率８１．４％で、不変葉は１４．８％）。
【００３４】
なお、上記の様な条件であれば、種々の連続式炒り葉装置（２円筒１固定釜タイプ、１円筒２固定釜タイプ、殺青・炒り葉・葉振るい分割タイプ）においても製造が可能である。
【００３５】
２）酵素殺青時の第１円筒胴回転数は３４ｒｐｍ（インバーター制御により０〜３９ｒｐｍの範囲で無段階調整可）、排蒸量は０．５５ｍ３／ｍｉｎ（インバーター制御により０〜１．８４ｍ３の範囲で無段階調整可）で一分当たり胴容積の約３倍の排気を行い、この時の排蒸温度は９８〜１００℃で、炒り葉処理（通過）時間は９０〜１２０秒で、酵素殺青処理に伴う茶葉の質量減は約２０％であった。
【００３６】
３）次いで、炒り葉を回転式粉取り装置（（株）寺田製作所製ＤＳ−１）、寸メッシュ５号、胴回転３６ｒｐｍ、胴傾斜角４°で連続処理を行い、品質劣化要因物である焦げ等の茎葉屑０．７１ｋｇ（生葉原料換算０．８７ｋｇ）を排除した。
【００３７】
４）以降、従来技術の揉圧、葉振るい、揉捻、中揉、水乾、締炒といった一連の回転・揉み込みの全工程をスキップし、透気式連続乾燥機（（株）寺田製作所製ＮＤ６０−３）により、温風温度１２５℃、乾燥時間１０分で一次乾燥後、茎取り装置を用いて連続的に茎・葉を分離後、再び茶葉のみを同条件で乾燥処理を行う。
【００３８】
５）本実施例による生葉６０ｋｇ当たりの製茶時間は約１時間３０分で、従来技術の処理時間約４時間に比較して６０％以上の処理効率の向上がみられた。
【００３９】
また、荒茶加工に伴う光熱動力費（直接経費）についても、従来比約６０％まで削減できた。釜炒り茶製法別直接加工費の比較（円／荒茶１ｋｇ）は表１のとおりである。
【００４０】
【表１】
0003689404.tif 000002
本実施例により得られた茶葉（荒茶）の官能審査値（普通審査法に基づく評価）並びに化学分析値（近赤外線分析法）を表２に示す。なお、同一圃場より適採された同質生葉原料を用いて、製法の違いによる比較を行った結果である。
【００４１】
【表２】
0003689404.tif 000003
熟練した官能審査員により、上記実施例で得られた荒茶の品質について、外観及び内質面の５項目を審査した結果、従来技術により製造された玉緑茶が外観的には冴えて色沢は良好であったが、内質面である香気、水色、滋味についてはいずれも発明製法によるものが高い評価を得た。
【００４２】
表３に近赤外線分析法による荒茶成分値（乾物％）を示す。
【００４３】
【表３】
0003689404.tif 000004
実施例により得られた荒茶と従来技術により得られた荒茶の成分分析の結果、同一生葉にも関わらず、本発明の製法によるものが全窒素、アミノ酸、テアニン含量がわずかに高い値、逆に繊維含有については低い値を示し、本発明の製法の茎取り工程による品質向上効果がみられた。
【００４４】
【表４】
0003689404.tif 000005
実施例により得られた荒茶と従来技術により得られた荒茶の性状を測定した結果、本発明の製法によるものが、比重が軽く、焦げ部分の炭化物を含有する澱は少なかった。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の効果は次のとおりである。
【００４６】
（１）本発明は、従来技術の釜炒り茶製造１０工程中の８工程を省くことが可能で、製造時間を従来比約４０％以内に短縮することが可能である。
【００４７】
（２）また、工程短縮により、製造中に消費する光熱動力コストを従来技術の約５０％迄削減することが可能である。
【００４８】
（３）酵素殺青直後に回転式粉取り工程を付加すると共に、揉み込み工程をなくくすことで、炒り葉中に発生する焦げ粉末の混入及び整形時の巻き込みによる、品質低下の問題が改善される。
【００４９】
また、回分工程を全て省くことで、炒り葉の長時間堆積や、温風もしくは直火による揉み込みがなく、比較的高い水分含量を有した茶葉の効率乾燥時に発生する蒸れ現象を回避することができる等、製造上の大きな欠陥茶の発生を防ぐことが可能である。
【００５０】
（４）更に、焦げ粉末の混入がほとんど防止できることから、生葉原料のタイプによっては従来より炒り葉を強めに処理することで、釜炒り茶の香味を得ることが可能である。
【００５１】
（５）従来の玉緑茶（曲玉状）に整形する工程がないため、製造技術その物も簡易になる。
【００５２】
（６）釜炒り茶独特の香味を活かした、新しいタイプのお茶が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造設備を示す図である。
【図２】  本発明で使用する連続殺青処理を行う連続炒り葉装置の一例を示す概略図である。
【図３】  従来の釜炒り茶の製造設備の一例を示す図である。
【符号の説明】
１：機枠
２：ガンタイプバーナー
３：いり葉用回転釜体
３ａ：集葉板
４：生葉投入口
５：回転らせん
６：排蒸気パイプ
７：排蒸気ファン
８：受器
【図１】
0003689404.tif 000006
【図２】
0003689404.tif 000007
【図３】
0003689404.tif 000008