(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
温度低下手段を備えたくらげの貯留槽と、
この貯留槽から取り出されたくらげを破砕する手段と、
この破砕物含有水に泡沫固化剤を添加した後、凝集分離処理する手段とを有することを特徴とするくらげの処理装置。
【請求項２】
請求項１において、温度低下手段は、該貯留槽に海水を散水する手段であることを特徴とするくらげの処理装置。
【請求項３】
くらげを貯留槽に貯留し、この貯留槽からくらげを取り出し、破砕した後泡沫固化剤を添加し、その後凝集分離処理するくらげの処理方法であって、
該貯留槽に温度低下処理を施すことを特徴とするくらげの処理方法。
【請求項４】
請求項３において、前記貯留槽に海水を散水することにより貯留槽の温度を低下させることを特徴とするくらげの処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、くらげの処理装置及び処理方法に係り、特に、工業用冷却水等を採水する海水水路で回収されたくらげを処理する装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
発電所、化学コンビナート、製鉄所等のプラントでは、海水が工業用冷却水として大量に使用されているが、この海水の採水のための海水水路には大量のくらげや海水藻などの浮遊性海棲生物が押し寄せる。このくらげ等の浮遊性海棲生物を放置すると、配管閉塞、海水採水量の低下、冷却効率の低下、ひいては装置故障、発電装置等の装置稼動効率の低下等の様々な障害を引き起こすため、取水路入り口にスクリーンを設け、押し寄せたくらげ等をかき揚げて回収し、処分している。特に、くらげは夏場に異常繁殖し、取水口のスクリーンによって１日に数十トンも捕捉される。
【０００３】
従来、滓渣としてのくらげ等は地面に掘った穴に放置されていたが、夏場には量が多いことも相俟って、魚の腐敗したような臭気の発生や、投棄箇所からの汚水の流出といった環境汚染の問題があり、更に投棄場所の確保、投棄場所への運搬コスト等も大きな問題となっていた。
【０００４】
回収したくらげを処理する方法として、くらげを破砕して懸濁水とし、この懸濁水を凝集沈殿処理する方法（特開平４−４８９８６号公報）や、くらげを破砕して脱水し、脱水濾液を酸化等により浄化する方法（特公平１−３１３４３号公報）が公知である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
くらげを処理前の貯留槽に貯留させておくと、特に気温の高い夏季にあっては、腐敗が進行し、臭気が強くなる。また、くらげが溶化して水の処理負荷が高くなり、最終処理水のＣＯＤも高くなる。
【０００６】
本発明は、貯留槽におけるくらげの腐敗進行を抑制することを第１の目的とする。
【０００７】
また、本発明は、くらげを減容化して廃棄物量を低減すると共に、減容化により発生する廃液のＣＯＤ負荷を減らして効率的に処理することができる処理装置及び処理方法を提供することを第２の目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、くらげの貯留槽の温度を低下させることにより貯留槽内のくらげの腐敗を防止するようにしたものであり、本発明のくらげの処理装置は、温度低下手段を備えたくらげの貯留槽と、この貯留槽から取り出されたくらげを破砕する手段と、この破砕物含有水に泡沫固化剤を添加した後、凝集分離処理する手段とを有することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のくらげの処理方法は、くらげを貯留槽に貯留し、この貯留槽からくらげを取り出し、破砕した後泡沫固化剤を添加し、その後凝集分離処理するくらげの処理方法であって、該貯留槽に温度低下処理を施すことを特徴とする。
【００１０】
このように貯留槽の温度を低下させるには、貯留槽に海水を散水するのが好ましい。この海水は、海から採取した直後の温度の低い海水が好適である。なお、必要に応じ、深度の深い低温海水を採取して散水してもよい。
【００１１】
なお、くらげの破砕に伴って泡沫が発生することが多いので、本発明のくらげの処理装置及び処理方法では、くらげの破砕物含有水にミョウバン等の泡沫固化剤を添加した後、凝集分離処理する。このように泡沫固化剤を添加することにより、泡沫分に濃縮されているタンパクなどが凝固する。このため、泡沫が分離し易くなり、さらに泡沫側に濃縮されたタンパクなどが再溶解して液状分のＣＯＤ負荷を増大させることを防止する。このため、泡沫分と液状分との分離が容易となると共に、液状分のＣＯＤ負荷を減らすことができ、浄化処理が容易になる。
【００１２】
本発明では、泡沫固化剤を添加した後、泡沫を分離してもよい。
【００１３】
本発明では、泡沫固化剤を添加した後、必要に応じ泡沫を分離し、その後、凝集剤を添加して固液分離し、分離水を浄化してもよい。この場合、分離水は、濾過し、得られた濾過処理水を活性炭で処理することにより浄化することが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明のくらげの処理装置及び処理方法の実施の形態を示す系統図である。
【００１６】
なお、以下においては、くらげを処理対象とした例を示すが、本発明のくらげの処理装置及び処理方法において、処理対象物中にはくらげ以外の海棲生物が存在していても良い。
【００１７】
取水路に押し寄せ、入り口のバースクリーン等に引っかかって回収されたくらげは、くらげ貯留槽１に貯留される。この貯留槽１には、貯留槽１内の温度を低下させるために海水を散水する散水器１０が設けられている。なお、海水の散水により貯留槽１内の水位が上昇するが、この水は貯留槽１からオーバーフローされ、海に戻される。
【００１８】
この貯留槽１内のくらげは、くらげ破砕手段２で破砕される。くらげを破砕することにより、ＣＯＤが濃縮された泡沫分とＣＯＤの低い液状分とからなるくらげ含有水が得られる。なお、破砕手段として、貯留槽１から泡沫分離槽３に移送する移送路に回転刃のついた破砕ポンプを設け、破砕しながら移送することが好ましい。このようにすれば、くらげ含有水を一定流速で移送できると共に、移送中に破砕も行うことができる。ただし、ミキサーなどの破砕機をポンプとは別個に設置してもよい。
【００１９】
本実施の形態では、この破砕後のくらげ含有水に泡沫固化剤を添加して泡沫分と液状分とに分離する。この泡沫固化剤としては、泡沫分の分離性を高めることができるもの、即ち、タンパクを凝固させる作用を有するものであれば良く、特に制限はないが、ミョウバンが好ましく、具体的には、硫酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳＯ４）３）と他の物質との複合塩を用いることができ、複合塩としては、硫酸アルミニウムカリウムＡｌＫ（ＳＯ４）２（カリウムミョウバン）、硫酸アルミニウムナトリウムＡｌＮａ（ＳＯ４）２（ナトリウムミョウバン）等が挙げられる。これらのミョウバンは１種を単独で用いても２種以上を併用しても良い。泡沫固化剤としては、特に、泡沫固化効果、腐敗臭防止効果に優れることから、カリウムミョウバンを用いるのが好ましい。
【００２０】
このような泡沫固化剤の添加量は、くらげ含有水に対して通常５０〜５０００ｍｇ／Ｌ、好ましくは５００〜２０００ｍｇ／Ｌ程度であり、例えば、カリウムミョウバンの１０重量％水溶液として５０００〜２００００ｍｇ／Ｌ程度添加するのが好ましい。
【００２１】
泡沫固化剤は、泡沫分離槽３への移送路にて添加されてもよく、泡沫分離槽３内に添加されてもよい。
【００２２】
この実施の形態では、破砕及び泡沫固化剤の添加が行われたくらげ含有水は、泡沫分離槽３にて、泡沫固化剤により凝固させた泡沫分と、液状分とに分離する。この泡沫分離槽３としては、例えば、泡沫分をレーキなどで掻き取って分離するものなどを用いることができる。
【００２３】
この泡沫分離槽３で分離された泡沫分は、後述の凝集分離槽５の凝集汚泥と共に、凝集剤として高分子凝集剤を好ましくは５〜１００ｍｇ／Ｌ好ましくは２０〜５０ｍｇ／Ｌ程度添加して、フィルタプレス、ベルトプレス、遠心脱水機などの脱水機４で脱水処理する。脱水により得られた脱水濾液は上記液状分と混合して処理することが好ましい。脱水ケーキは埋め立て、乾燥、焼却などで処分される。
【００２４】
この実施の形態では、泡沫分離槽３からの液状分は、脱水機４の脱水濾液と共に凝集分離槽５に移送し、凝集剤を添加して凝集分離処理する。
【００２５】
ここで用いる凝集剤としては、鉄塩、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウムなどの無機凝集剤が好適であり、特に、鉄塩、とりわけ、中性付近で凝集する塩化第二鉄、硫酸第２鉄などの第二鉄塩が最適である。凝集剤の添加量は通常５００〜１００００ｍｇ／Ｌ程度、例えば３８重量％の塩化第二鉄の場合で１０００〜５０００ｍｇ／Ｌ程度で十分である。
【００２６】
この凝集処理においては、凝集助剤としてアニオン系高分子凝集剤を併用添加するのが好ましく、その添加量は１〜２０ｍｇ／Ｌ、特に３〜１０ｍｇ／Ｌ程度とするのが好ましい。
【００２７】
この凝集分離槽５の形式としては特に制限はないが、くらげの凝集成分は軽くて浮上し易いので加圧浮上による凝集分離槽が好適である。ただし、凝集沈殿槽を用いても良い。凝集汚泥は泡沫分と混合して、或いは混合せずに単独で凝集剤を添加して脱水等を行って埋め立て、焼却などで処分する。好ましくは、凝集汚泥は泡沫分と混合し、凝集剤を添加して脱水処理する。
【００２８】
凝集分離槽５の分離水は、濾過器６で濾過した後、活性炭塔７で処理してＣＯＤを除去し、処理水は放流する。
【００２９】
なお、この分離水の浄化手段としては、凝集分離水中のＣＯＤを除去できるものであれば良く、図１のような、濾過器６と活性炭塔７との組み合わせの他、
(1)  酸化処理後、活性炭処理
(2)  生物処理
(3)  酸化処理後、膜濾過処理
(4)  膜濾過処理後、酸化処理、その後活性炭処理
等のようにＣＯＤの酸化分解や濾過、吸着処理を適宜組み合わせたものを採用することができる。
【００３０】
上記実施の形態では、泡沫固化剤を添加した後、泡沫を分離槽３で分離しているが、図２の通り、この泡沫分離を行わなくてもよい。即ち、くらげ破砕物含有水に泡沫固化剤を添加した後、そのまま（即ち泡沫分離を行うことなく）凝集分離槽５に送ってもよい。図２のその他の処理は図１と同一である。
【００３１】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００３２】
実施例１
図１に示すフローに従って、くらげを処理した。
【００３３】
海水から分離されたくらげを貯留槽１に貯留した。この貯留槽１内の温度上昇を防ぐために、海から汲み上げた海水を散水器１０から散水し、貯留槽１内の温度を２５℃に保った。この貯留槽に貯留されたくらげを回転刃のついた破砕ポンプで破砕しながら泡沫分離槽３に移送した。泡沫分離槽３内のくらげ含有水は下部が白濁した液状分で上部が泡沫分となっていた。ここにカリウムミョウバンの１０重量％水溶液を５０００ｍｇ／Ｌ添加し（カリウムミョウバン添加量５００ｍｇ／Ｌ）、レーキで泡沫分を掻き取った。次に、泡沫分を掻き取って分離された液状分と脱水機からの濾液に、３８重量％の塩化第二鉄水溶液２０００ｍｇ／Ｌとアニオン系高分子凝集剤１０ｍｇ／Ｌを添加し、加圧浮上分離槽に導入し、凝集浮上汚泥と分離水を得た。この分離水を、上層がアンスラサイト、下層が砂からなる２層濾過器に下向流で通水した後、粒状活性炭を充填した活性炭塔に下向流通水し、処理水を得た。
【００３４】
なお、凝集分離汚泥は泡沫分と混合し、高分子凝集剤２０ｍｇ／Ｌを添加して、遠心脱水機で脱水処理し、脱水ケーキは廃棄し、濾液は液状分と混合した。
【００３５】
この処理において、凝集分離処理前、凝集分離処理後、及び活性炭処理後の処理水のＣＯＤ濃度（ＣＯＤＭｎ）は表１に示す通りであった。
【００３６】
比較例１
実施例１において、海水を散水しなかったこと以外は同様にしてくらげを処理した。その結果、貯留槽１の温度は平均３５℃となった。各処理水の水質は表１の通りであった。
【００３７】
実施例２
図２のフローによりくらげを処理した。これは、実施例１において、カリウムミョウバンを添加後、泡沫分離を行わない処理に相当する。貯留槽１には海水を散水し、貯留槽１の水温を２５℃とした点は実施例１と同じである。結果を表１に示した。
【００３８】
比較例２
貯留槽１に海水を散水しなかったこと以外は実施例２と同様の操作を行い、結果を表１に示した。なお、貯留槽１の水温は平均３５℃にまで上昇した。
【００３９】
【表１】
0003700619.tif 000002
【００４０】
表１の実施例１と比較例１との対比及び実施例２と比較例２との対比から明らかな通り、貯留槽１に海水を散水してその水温を低くすることにより、凝集分離前の水のＣＯＤ濃度が低くなり、最終処理水のＣＯＤも低くなる。これは、くらげの腐敗による溶化が抑制されるためであると推察される。
【００４１】
また、実施例１と実施例２との対比から明らかな通り、カリウムミョウバンを添加して泡沫を分離する（実施例１）と、凝集分離前の水のＣＯＤ濃度が低くなり、最終処理水のＣＯＤも低くなる。この傾向は比較例１と比較例２との対比からも認められる。
【００４２】
なお、実施例１，２及び比較例１，２において、それぞれ貯留槽を毎日観察して白濁状態や臭気を観察したところ、実施例１，２は比較例１，２に比べて腐敗の進行がきわめて遅いことが認められた。
【００４３】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明のくらげの処理装置及び処理方法によれば、貯留槽におけるくらげの腐敗が抑制され、この結果、最終処理水の水質も良好なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のくらげの処理装置及び処理方法の実施の形態を示す系統図である。
【図２】  本発明のくらげの処理装置及び処理方法の別の実施の形態を示す系統図である。
【符号の説明】
１  くらげ貯留槽
２  くらげ破砕手段
３  泡沫分離槽
４  脱水機
５  凝集分離槽
６  濾過器
７  活性炭塔
１０  散水器
【図１】
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【図２】
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