(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
変性活性炭およびソープフリーラテックスを重量比で７０：３０〜９５：５とする混合物が多孔質シートに添着してなり、かつ、該変性活性炭が、銅、鉄、金、白金、亜鉛、マンガン、アルミニウム、マグネシウム、ニッケル、コバルト、パラジウム、ルテニウム、ロジウムからなる金属またはその酸化物（但し、酸化亜鉛を除く。）、もしくはその塩化物から選ばれる少なくとも１種以上を活性炭に担持したものであることを特徴とする脱臭シート。
【請求項２】
ソープフリーラテックスが、スチレン−ブタジエン系共重合体またはアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体からなることを特徴とする請求項１記載の脱臭シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、多孔質シートに変性活性炭を添着した脱臭シートに関するものであり、さらに詳しくは、脱臭シートの加工時において変性活性炭の脱落がなく、長期の使用においても脱臭性能が低下しない脱臭シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、脱臭シートとしては、活性炭を、編物、織布、不織布、紙などに付着させたシートが知られている。例えば、特開昭５３−４７８９号公報には、乾式不織布に活性炭を付着させた吸着性不織布が開示されている。特開昭５３−３５７１２号公報には、活性炭とパルプなどを混合分散させた抄紙スラリーから湿式抄紙法により作製した活性炭シートが開示されている。これらの脱臭シートは、活性炭が脱臭シートに強く捕捉されにくいため脱落し易く、さらに活性炭の歩留りが悪いため脱臭性能が劣る問題を有していた。
【０００３】
上記問題点を解決するため、特開昭５８−３６２２号公報には、糊材を塗布した不織布に活性炭を散布または圧着せしめた活性炭担持シートが開示されているが、活性炭が活性炭担持シート全体に渡って均一に担持され難く、担持量が少ないため脱臭性能が劣る問題を有していた。
【０００４】
また、特開平４−２０２７７号公報には、一般に用いられる乳化剤を用いて乳化重合させたラテックスをバインダーとして、活性炭をシート状基材に添着せしめた鮮度保持シートが開示されているが、ラテックスの接着力不足のため活性炭が該鮮度保持シートから脱落し易く、該鮮度保持シートをコルゲート加工、或いは型に打ち抜き加工する際に活性炭が該鮮度保持シートから脱落して周囲を汚染したり、脱落により鮮度保持シートの寿命が短くなるなどの問題を有していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の脱臭シートが有する上記問題点を解決するものである。即ち本発明の目的は、脱臭シートの加工時における活性炭の脱落がなく、長期の使用でも脱臭性能が低下しない脱臭シートを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明の脱臭シートを発明するに至った。即ち、本発明の脱臭シートは、変性活性炭、およびソープフリーラテックスを重量比で７０：３０〜９５：５とする混合物が多孔質シートに添着してなることを特徴とするものである。
【０００７】
本発明の脱臭シートにおいて、変性活性炭としては、銅、鉄、金、白金、亜鉛、マンガン、アルミニウム、マグネシウム、ニッケル、コバルト、パラジウム、ルテニウム、ロジウムからなる金属またはその酸化物（但し、酸化亜鉛を除く。）、もしくはその塩化物から選ばれる少なくとも１種以上の触媒を担持したものであることが好ましい。
【０００８】
また、本発明の脱臭シートにおいて、ソープフリーラテックスとしては、スチレン−ブタジエン系共重合体またはアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体からなるものが好ましい。
【０００９】
以下、本発明の脱臭シートについて、詳細に説明する。
本発明における多孔質シートとしては、編物、織布、不織布、紙、発泡ポリウレタンなどのシート状基材が挙げられる。具体的には、ポリオレフィン系繊維やポリエステル繊維からなるメルトブロー不織布やスパンボンド不織布、フェノール樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸させたシート、ガラス繊維シート、発泡ポリウレタンシートなどが挙げられる。
【００１０】
多孔質シートの坪量及び通気度については特に制限はないが、コルゲート加工、或いは型に打ち抜き加工できる程度の剛直性を有し、吸湿した際に膨潤または溶解しないように疎水性であることが好ましい。
【００１１】
本発明に用いられるソープフリーラテックスとしては、例えば、ソープフリー重合法で合成されたポリブタジエン（ＥＢＲ、ＢＲ）、スチレン−ブタジエン系共重合体（ＳＢＲ、ＳＢ、ＨＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体（ＮＢＲ）、メチルメタアクリレート−ブタジエン系共重合体（ＭＢＲ）、２−ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体（ＶＰ）、ポリクロロプレン（ＣＲ）、ポリイソプレン（ＩＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（Ｕ）、アクリレート系重合体（ＡＲ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、酢酸ビニル共重合体、酢ビ−エチレン系共重合体（ＥＶＡ）、アクリレート−スチレン系共重合体、ポリエチレン（ＰＥ）、塩化ビニル系重合体（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン系重合体（ＰＶｄＣ）、エポキシなどのラテックスが挙げられる。それらの中でも、スチレン−ブタジエン系共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体のソープフリーラテックスが接着力に優れるため好ましい。
【００１２】
ソープフリー重合法とは、乳化剤の代わりに過硫酸カリウムなどの重合開始剤、スチレンスルホン酸塩、アクリル系、アリル系の反応性乳化剤、水溶性高分子、水溶性オリゴマー、アクリル酸などの親水性コモノマーを用いて重合する方法である。
【００１３】
本発明に用いられる活性炭としては、椰子殻、おが屑、石炭、カーボンブラック、綿、麻、パルプ、セルロース再生繊維、ポリビニルアルコール繊維、アクリル系繊維、芳香族ポリアミド繊維、リグニン系繊維、フェノール系繊維、石油ピッチ繊維、タールピッチ繊維などを炭化賦活した後、微細粉砕して作製される活性炭が挙げられる。
【００１４】
活性炭の粒子径は、１００μｍ以下が好ましい。１００μｍより大きくなると、活性炭が脱臭シートから脱落し易くなるため好ましくない。
【００１５】
さらに好ましくは、変性活性炭として、銅、鉄、金、白金、亜鉛、マンガン、アルミニウム、マグネシウム、ニッケル、コバルト、パラジウム、ルテニウム、ロジウムの金属またはその酸化物（但し、酸化亜鉛を除く。）、もしくはその塩化物から選ばれる少なくとも１種以上を活性炭に担持してなるものを用いる。ここで、活性炭に上記の各種金属あるいはその酸化物、もしくはその塩化物を担持させるには、例えば、それらを水溶液とし、その水溶液中に活性炭を浸漬し、乾燥させ、活性炭の細孔に担持する方法がある。
【００１６】
活性炭あるいは変性活性炭を多孔質シートに添着させる方法としては、活性炭を本発明に用いられるソープフリーラテックス溶液中に攪拌機などを用いて均一に分散させた後、この分散溶液を多孔質シートにロールコーター、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、ダイコーター、グラビアコーターなどのコーターで塗工した後、乾燥する方法、或いは該分散溶液を多孔質シートに含浸させた後、乾燥させる方法などが挙げられる。
【００１７】
活性炭をソープフリーラテックスに分散させる場合には、分散剤、増粘剤、架橋剤、消泡剤などを適宜添加しても良い。
【００１８】
活性炭あるいは変性活性炭とソープフリーラテックスとの混合比は、固形分の重量比で７０：３０〜９５：５の範囲内である。ここで、活性炭の重量比が７０：３０より少なくなると、ソープフリーラテックスが活性炭の表面を被覆してしまい、脱臭性能が著しく低下するため好ましくない。一方、活性炭あるいは変性活性炭の混合比が９５：５より多くなると、ソープフリーラテックスによる活性炭の添着が弱くなり、脱臭シートから活性炭あるいは変性活性炭が脱落するため好ましくない。
【００１９】
本発明の脱臭シートにおいて、活性炭あるいは変性活性炭の担持量は、５０〜３００g/m2が好ましい。活性炭あるいは変性活性炭の担持量が５０g/m2未満では、１枚当たりの脱臭性能が不十分であり、多数枚の脱臭シートが必要となるため好ましくない。一方、活性炭の担持量が３００g/m2を超えて多いと、コーターで複数回塗工する必要があり、製造工程が煩雑になるため好ましくない。
【００２０】
【作用】
本発明では、活性炭あるいは変性活性炭は、接着力に優れるソープフリーラテックスにより多孔質シートに添着されているため、脱臭シートをコルゲート加工或いは型に打ち抜き加工する際に、活性炭あるいは変性活性炭が脱臭シートから脱落しにくい。さらに、触媒作用で脱臭機能を発現する金属またはその酸化物、もしくは金属塩化物の少なくとも１種以上を活性炭に担持させた変性活性炭を用いた場合には、変性活性炭に吸着した悪臭ガスが、それらの特定な金属によって分解除去されることから好ましく用いられる。従って、変性活性炭を多孔質シートに添着せしめた脱臭シートは、特に脱臭機能が永久的な効果を有する。
【００２１】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明の内容は実施例に限られるものではない。なお、部とは重量部を意味する。
【００２２】
以下の参考例、実施例及び比較例により得られた脱臭シートの物性は、下記の試験方法により測定し、その結果を下記表１に示した。
【００２３】
［脱落試験］
多穴式パンチで脱臭シートを打ち抜いたときの活性炭の脱落の程度を目視し、ほとんど脱落が認められない場合を○、脱落が認められる場合を△、脱落がひどい場合を×とした。
【００２４】
参考例１
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭（平均粒度７０μｍ）９５部に対して、ソープフリーラテックス固形分が５部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００２５】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を、坪量１００g/m2のガラスペーパーの表面にロッドバーを用いてコーティングし、１１０℃で乾燥させた後、ガラスペーパーの裏面も同様にコーティング及び乾燥を行い、活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００２６】
参考例２
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭（平均粒度７０μｍ）８５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が１５部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００２７】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００２８】
参考例３
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭（平均粒度７０μｍ）７０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３０部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００２９】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００３０】
参考例４
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭（平均粒度７０μｍ）９５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が５部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００３１】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００３２】
参考例５
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭８５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が１５部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００３３】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液をもちいて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００３４】
参考例６
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭７０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３０部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００３５】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００３６】
実施例１
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭９５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が５部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００３７】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、参考例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００３８】
実施例２
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭８５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が１５部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００３９】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００４０】
実施例３
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭７０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３０部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００４１】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００４２】
実施例４
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭９５部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が５部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００４３】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００４４】
実施例５
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭８５部に対して、ラテックスの固形分が１５部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００４５】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００４６】
実施例６
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭７０部に対して、ラテックスの固形分が３０部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００４７】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００４８】
比較例１
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭（平均粒度７０μｍ）７０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３０部となるように、ＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４１％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００４９】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００５０】
比較例２
［活性炭分散液の調製］
まず、ＰＶＡ（クラレ製、ＰＶＡ１０５）の１０％溶液を調製した。次いで、椰子殻活性炭７０部に対して、ＰＶＡの固形分が３０部となるように、ＰＶＡ溶液に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が１８％の活性炭分散液を調製した。
【００５１】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００５２】
比較例３
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭７０部に対して、エマルジョンの固形分が３０部となるように、エチレン−酢酸ビニル共重合体（クラレ製、ＯＭ−５０００、濃度５５％）に上記活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が２０％の活性炭分散液を調製した。
【００５３】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００５４】
比較例４
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭９７部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００５５】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００５６】
比較例５
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭６０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が４０部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に椰子殻活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００５７】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００５８】
比較例６
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭９７部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００５９】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００６０】
比較例７
［活性炭分散液の調製］
椰子殻活性炭６０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が４０部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００６１】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００６２】
比較例８
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭９７部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００６３】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００６４】
比較例９
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭６０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が４０部となるように、ソープフリーＳＢラテックス（日本ゼオン製、濃度４５％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００６５】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００６６】
比較例１０
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭９７部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が３部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００６７】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００６８】
比較例１１
［活性炭分散液の調製］
変性活性炭として、二酸化マンガンと酸化銅を担持させた椰子殻活性炭６０部に対して、ソープフリーラテックスの固形分が４０部となるように、ソープフリーＮＢＲラテックス（日本ゼオン製、濃度４２％）に上記変性活性炭を混合し、カオリス型攪拌機を用いて均一に分散させ、固形分濃度が３０％の活性炭分散液を調製した。
【００６９】
［脱臭シートの作製］
上記のように調製した活性炭分散液を用いて、実施例１と同様に活性炭の添着量が１００g/m2の脱臭シートを作製した。
【００７０】
【表１】
0003699738.tif 000002
【００７１】
評価：
参考例１〜６及び実施例１〜６の脱臭シートのように、バインダーとしてソープフリーラテックスを使用し、活性炭あるいは変性活性炭とソープフリーラテックスとの固形分の混合比が重量比で７０：３０〜９５：５の場合は、脱臭性能が良く、活性炭あるいは変性活性炭が脱臭シートから脱落しにくかった。
【００７２】
一方、比較例１〜３の脱臭シートのように、バインダーとしてソープフリーラテックス以外のラテックス或いはエマルジョンを使用した場合は、接着力が弱いため多量の活性炭が脱臭シートから脱落し、脱臭性能が低かった。比較例４、６、８、１０の脱臭シートのように、ソープフリーラテックスの固形分の混合比が重量比で９５：５より小さくなると、ソープフリーラテックスの絶対量が少なくなるため活性炭が脱臭シートから脱落し易くなった。比較例５、７、９、１１の脱臭シートのようにソープフリーラテックスの固形分の混合比が７０：３０より多くなると、ソープフリーラテックスが活性炭あるいは変性活性炭の表面を被覆してしまうため脱臭性能が著しく低下した。
【００７３】
【発明の効果】
本発明の脱臭シートは、多孔質シートに変性活性炭とソープフリーラテックスとの特定重量比からなる混合物を用いることで、脱臭シートの加工時において活性炭の脱落がなく、長期の使用においても脱臭性能が低下することがない。