(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
抄紙機のワイヤーパートで用いるエンドレスのワイヤーを収納する方法であって、平坦な床面にワイヤーを展開し、ワイヤー中央部のループ内にポール一本を挿入してポールのまわりにループを形成し、ワイヤーの左右両端から中央部に向けてワイヤーを巻き取り、左右両端から巻き取られた巻き取りと、前記ポールの回りに形成したループとを一体にして結束又は収納されワイヤーを吊り上げた状態で、左右に巻き解すことが可能とされていることを特徴とするワイヤーの結束又は収納方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
製紙工場において、紙を抄くには、先ず、紙料１〜２％の濃度のパルプ懸濁液をヘッドボックスからほぼ水平に張られた状態で周回するメッシュで構成するエンドレスベルト状のワイヤーの上に流し込む。パルプの懸濁液中の水分の大部分はワイヤー上を走行中に、自重によりワイヤーの編み目から流出したり、ワイヤーサクションボックス、クーチロール等からの吸引、搾水により除去される。
【０００２】
搾水されたパルプ懸濁液は、パルプ中の繊維どうしが絡み合って、ある程度の形状保持力を有するシート状の湿紙となり、次工程のプレスパートに送り込まれる。プレスパートでは、前記パルプシートはエンドレスで回転するフェルト上に載せられ、ロールにより加圧されると同時に更に水分を吸引・搾水される。プレスパートを経た湿紙は、次のドライヤーパートに送られ、多数の加熱ロールに表裏を交互に押しつけられ、乾燥されて、紙が完成する。
【０００３】
ワイヤーは、パルプの懸濁液を載せて、プレストロール、テーブルロール、クーチロール、ワイヤーターニングロール８、ストレッチロール、ガイドロール等で構成するループを周回する間、ワイヤーの目詰まりを防ぐために、ターニングの途中で、ループ内側から高圧水のシャワーを噴出して、高圧水シャワーの力により、絶えずクリーニングが行われている。
【０００４】
ワイヤーは、プラスチックを編んだエンドレスのメッシュで構成されているが、長期間使用すると、摩耗などにより局部的に破れたり、膨れたりして、湿紙の地合い形成が悪くなるので、定期的又は、随時予備として備えてあるワイヤーと交換される。使い古したワイヤーは、通常は廃棄処分されるが、軽度の損傷しか受けていないものはワイヤーメーカーに送られ、補修が施され、再使用される。本発明は、上記プラスチックワイヤーの収納方法及びに関するものである。
【０００５】
【従来の技術】
ワイヤーの長さは、抄紙機によって異なるが、長いものでは、１００ｍにも及ぶ。前述のように、ワイヤーはエンドレスに編まれているので、抄紙機にワイヤーを取り付けるときは、抄紙機の操作側の機側から、プレストロール、ガイドロール等のすべてのロールにかける。ワイヤーメーカーは、ワイヤーを抄紙機にかける際の利便性を考慮して、図２のような手順と材料を用いて収納し、製紙工場に納入している。
【０００６】
即ち、製造したワイヤーを平坦な床面に展開し、ループ内の左右両端に２本のポールを通す。左右何れか一方のポールに、断面が糸巻き状のスペーサーを介在させて、さらにもう１本のポールをワイヤーの上から当接し、２本のポールでワイヤーを巻き取る。巻き取りが終了したら、クッション材を入れて、もう一方の端のポールと合体させて結束、又は結束せずにそのまま木箱に収納するという方法である。
【０００７】
上記のように収納されたワイヤーを製紙工場で抄紙機にかけるには、ストリンガーという専用の装置を必要とする。
ストリンガーは、抄紙機にワイヤーを掛けるときに必要な数のポールとワイヤーを収容する棚構造のケースである。まず、ストリンガーを床面に置き、図４のように、２本のポールに巻着付けた状態のワイヤーをストリンガー内に装填する。装填状態で巻き付けを適度に解しながら、人手によりワイヤーループ内に必要なポール（図４中、＃１〜＃１１）を差し込むとともに、ポールを所定の棚に収める。このとき、ワイヤーを巻き付けていたポールの内の１本は不要となるので、取り除くが、もう１本のポールは残しておく。
【０００８】
ワイヤーと必要なポールを全部収容したら、図５のように、ストリンガーを天井クレーンで台車の上方に吊り上げる。台車は、ワイヤー掛け以外に抄紙機の点検、修繕等の際の足場としても用いるので、抄紙機には必ず付属設置されており、下部には車が取り付けられ、床面を移動可能な構造となっている。
次ぎに、ストリンガーを天井クレーンで移動しながら、人手により、ストリンガー内に収納したポールをワイヤーとともに次々に取り出し、台車の所定の場所に収める。全部のポールが台車の所定の場所に収められると、図５に示すように、ワイヤーは台車上で展開した状態になる。このとき、ポールは台車の幅よりも長いので、ワイヤーは台車から突き出たポール部分に掛けられた状態になる。この台車を抄紙機に向けて移動、接近させ、ワイヤーをポールとともに、抄紙機に向けて平行移動することにより、ワイヤーを抄紙機のロールに掛けることができる。最後にポールを抜き取ってワイヤー掛け作業は終了する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
近年、抄紙機は益々大型になるとともに、ワイヤーの幅、長さも長くなり、且つ重量も大きくなってきた。大型抄紙機で用いるワイヤーは重く、プラスチック製の軽い素材のものでも、重いものでは３００ｋｇ以上に及ぶ。また、ポールも一本が６０ｋｇ程度ある。従って、ワイヤーが木箱に梱包された状態の重量は、木箱の重量およそ１００ｋｇも加わり、６００ｋｇにもなる。
【００１０】
大型抄紙機のワイヤーは、上記のごとき重量物であり、少しでも傷が入ると紙の地合い形成に大な影響を与えるため、抄紙機にワイヤーを掛けるときは、傷つけないよう各所を養生し、慎重に取り扱わなければならない。ワイヤーが図２のように収納されていると、ワイヤーを左右両側に展開しながら巻き解すことができないため、巻き解しながら直接台車に掛けることができない。そのため、前述のようにストリンガーという専用の装置を用い、ストリンガー内で巻き解しながらワイヤーループ内にポールを差し込み入れ、そのポールをワイヤーとともに、台車の所定の位置に装填する作業が必要となる。
【００１１】
この作業中、ストリンガー内でワイヤーを巻き解す作業、ポールをワイヤーループ内に差し込む作業、ポールを台車の所定の位置に装填する作業は、すべて人手により重量物を扱う作業である。しかもワイヤーを傷つけないよう慎重に扱わなければならないので、多くの人手と時間を要する。例えば。ストリンガー内でワイヤーループ内に差し込んだポールを台車の所定の位置に装填する作業だけでも、５、６人で３時間を要するのが現状である。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明では、ワイヤーの収納方法を図１のごとく改善することにより、抄紙機へのワイヤー掛けを簡素化した。先ず、本発明のワイヤーの収納方法を図３に基づいて説明する。まず、平坦な床面をシート等で養生し、その上にワイヤーを展開し、ワイヤーループ内中央部にポールを一本挿入して、ポールのまわりにループを形成する。次ぎに、ワイヤーの左右両端から中央部に向けてワイヤーを巻き取る。続いて、左右両端から巻き取られた巻き取りと、前記ポールの回りに形成したループとを一体にする。一体にした後は、そのまま木箱に収納してもよいし、ロープ等で結束してもよい。
【００１３】
続いて、上記のようにして巻き取ったワイヤーを抄紙機にかける方法について述べる。先ず、必要な数のポールを台車の所定の位置に用意しておく。次ぎに、図３のように、ワイヤーを天井クレーンで吊り上げながら展開する。天井クレーンで吊り上げるとワイヤーは自重により自然に解れるため、作業者はワイヤーが解れるのを補助するだけでよく、ストリンガーを用いる必要はない。
ワイヤーを直接天井クレーンで吊り上げた状態で、左右に巻き解すことができるので、巻き解しながら、次々にワイヤーを台車上の所定の位置まで引っ張って行き、その位置でワイヤーループ内にポールを差し込み、ポールを台車に装填すればよい。すべてのポールを台車上の所定の位置に装填し後の作業は、従来と同様に、台車を抄紙機の近傍に固定し、ワイヤーを抄紙機に引き込む。最後に台車上のポールの装填を解くとともに、台車の固定を解いて、ワイヤー掻け作業は終了する。
【００１４】
【発明の効果】
従来方法では、３本のポールにワイヤーが巻き付けてあるので、重量が大きく、しかもストリンガーが必要であったが、本発明では、ポールが一本しかないので、そのポールを天井クレーンで吊ることにより、ワイヤー巻き解しながら、左右両方向に展開できる。従って、ポールをストリンガーに装填する作業とストリンガー内のワイヤーループ内にポールを差し込む作業が不要になり、重労働であるストリンガー内でのポール入れ作業を省くことができる。また、台車上の所定の位置にポールを納める作業も簡素化された軽労働になる、その結果、ワイヤー掻けの際、ワイヤーを傷つける可能性も低くなる。また、ワイヤー収納の際にも、ポール１本ですみ、スペーサーやクッションも不要となり、資源の節減にも効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明によるワイヤーの収納方法
【図２】  従来技術によるワイヤーの収納方法
【図３】  本発明によるワイヤー掛けの説明図
【図４】  ストリンガーの説明図
【図５】  ストリンガーを用いたワイヤー掛け方法の説明図
【符号の説明】
１      ポール
２      スペーサー
３      クッション材
４      ワイヤー
５      天井クレーン
６      台車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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