(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属薄板からなる被加工材をプレス装置の上型及び下型で所定の凹凸形状にプレス成型して熱交換器用の伝熱部を形成する伝熱部形成方法において、
長手方向と平行な単一の送り方向に移送される長尺の被加工材に対し、当該被加工材より短い型を有するプレス装置が、被加工材に長手方向へ所定間隔で複数設定される所定箇所をそれぞれプレスし、前記伝熱部を所定の凹凸形状パターンが長手方向に複数並んだ形状として形成し、
少なくとも前記被加工材を前記プレス装置でプレス成型する前に、所定のマーク付与装置で前記被加工材表面に対して被加工材へのプレス位置を規定する所定のマークを被加工材長手方向へ所定間隔で複数付与し、
前記被加工材長手方向へ所定間隔でマーキングされた複数個のマークを結ぶ仮想の中心線を演算し、
前記仮想の中心線上にプレス位置の間隔に相当する間隔で仮想の中心点及び／又は当該仮想の中心点の両側所定距離に仮想の側端点を特定し、
前記被加工材の搬送方向に順次特定される仮想の中心点又は仮想の側端点から前記被加工材の側端縁までの各端縁距離を算出し、
前記各端縁距離の変化の推移に基づいて前記マーク付与装置が増加傾向側へ補正距離だけスライド移動させて被加工材表面に複数個のマークを搬送方向に複数付与し、前記付与されたマークを所定のマーク検知手段で検知すると、マークで規定される被加工材の所定位置に対してプレスを行うことを
特徴とする伝熱部形成方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の伝熱部形成方法において、
前記プレス装置の前記被加工材送り方向の前後に、被加工材より短い型を有する別のプレス装置を複数並設し、
当該別のプレス装置のいずれかが、前記プレス装置による被加工材複数箇所へのプレス成型の前及び後に、被加工材の長手方向一端側所定範囲及び他端側所定範囲をそれぞれプレスし、前記伝熱部を少なくとも二種類以上の凹凸形状パターンが長手方向に複数並んだ形状として形成することを
特徴とする伝熱部形成方法。
【請求項３】
前記請求項１又は２に記載の伝熱部形成方法において、
前記プレス装置が、前記被加工材の幅方向両端部に、幅方向中央部分に対して段違いとなる段差部分を被加工材長手方向へ連続させて形成することを
特徴とする伝熱部形成方法。
【請求項４】
前記請求項１ないし３のいずれかに記載の伝熱部形成方法において、
前記プレス装置が、前記被加工材の幅方向両端部に所定幅の平坦部分を形成すると共に、当該平坦部分に所定の凹部又は凸部を被加工材長手方向へ所定間隔で複数形成することを
特徴とする伝熱部形成方法。
【請求項５】
前記請求項１ないし４のいずれかに記載の伝熱部形成方法において、
少なくとも前記被加工材を前記プレス装置でプレス成型する前に、所定の検出装置で被加工材の表面状態又は内部構造を検出し、得られた検出データを所定のデータ解析手段で解析して被加工材の表面又は内部の欠陥を判別し、被加工材に欠陥がある場合には被加工材のプレス装置への送りを停止して、前記欠陥部分を欠陥部分の送り方向前後方側の各部分に対して除去し、新たに欠陥部分の送り方向後方側部分を前記検出装置で検出しつつプレス装置へ向けて送ることを
特徴とする伝熱部形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は被加工材をプレス成型して熱交換器の伝熱部を形成する伝熱部形成方法に関し、特に被加工材に複数回プレス成型を行って凹凸形状パターンが複数並んだ状態とする伝熱部形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱交換器における伝熱部は、一般に金属薄板からなり、プレス加工により所定形状に成型されて使用に供されている。プレス装置による伝熱部の成型には、従来から一組の金型が用いられ、組をなす型間に被加工材を配置し、型に互いに接近する関係運動を行わせることで、被加工材である金属薄板に伝熱部としての凹凸形状パターンを形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の伝熱部のプレス成型は以上のように行われていたことから、伝熱部全体の凹凸形状パターンを一組の型で成型しており、型の大きさより大きな凹凸形状パターンを形成することはできなかった。このため、型の大きさで伝熱部の大きさが制限されてしまい、型の寸法面での限界から大面積の伝熱部を製作できないという課題を有していた。
【０００４】
また、伝熱部の材料となるコイル状に巻取られた金属薄板は、圧延成形する際に応力分布及び伸延の不均一性から、両側端部が平行な直線性を有さず、緩やかに湾曲する所謂バナナシェープ状態にある。このバナナシェープ状態の金属薄板で長尺物の伝熱部を形成しようとすると、複数のプレス加工位置が両側端部からでは正確に決定できず、正確なプレス加工ができないという課題を有していた。
【０００５】
本発明は前記課題を解消するためになされたもので、被加工材に対しプレス装置で複数回プレスを行って所定の凹凸形状パターンを複数並べて形成でき、長尺の被加工材に対してももれなく凹凸形状を形成して金型より大きい伝熱面を容易に形成できる伝熱部形成方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る伝熱部形成方法は、金属薄板からなる被加工材をプレス装置の上型及び下型で所定の凹凸形状にプレス成型して熱交換器用の伝熱部を形成する伝熱部形成方法において、長手方向と平行な単一の送り方向に移送される長尺の被加工材に対し、当該被加工材より短い型を有するプレス装置が、被加工材に長手方向へ所定間隔で複数設定される所定箇所をそれぞれプレスし、前記伝熱部を所定の凹凸形状パターンが長手方向に複数並んだ形状として形成し、少なくとも前記被加工材を前記プレス装置でプレス成型する前に、所定のマーク付与装置で前記被加工材表面に対して被加工材へのプレス位置を規定する所定のマークを被加工材長手方向へ所定間隔で複数付与し、前記被加工材長手方向へ所定間隔でマーキングされた複数個のマークを結ぶ仮想の中心線を演算し、前記仮想の中心線上にプレス位置の間隔に相当する間隔で仮想の中心点及び／又は当該仮想の中心点の両側所定距離に仮想の側端点を特定し、前記被加工材の搬送方向に順次特定される仮想の中心点又は仮想の側端点から前記被加工材の側端縁までの各端縁距離を算出し、前記各端縁距離の変化の推移に基づいて前記マーク付与装置が増加傾向側へ補正距離だけスライド移動させて被加工材表面に複数個のマークを搬送方向に複数付与し、前記付与されたマークを所定のマーク検知手段で検知すると、マークで規定される被加工材の所定位置に対してプレスを行うものである。このように本発明においては、長尺の被加工材における長手方向にマーキングされた複数個のマークを結ぶ仮想の中心線を演算し、この仮想の中心線上の仮想の中心点及び／又はこの仮想の中心点から所定距離の仮想の側端点を特定し、この特定された仮想の中心点又は仮想の側端点から被加工材の側端縁までの端縁距離を算出し、この端縁距離の変化推移に基づいて増加傾向側へ補正距離だけスライド移動させて新たなマークを複数付与し、この新たなマークで規定される被加工材の所定位置に対し所定のプレス装置でプレス位置をずらしながらプレスを複数回行い、被加工材に所定の凹凸形状パターンを複数並んだ状態として形成することにより、湾曲形態を有する長尺の被加工材に対しても先端部分の端縁距離の変化推移で被加工材の湾曲状態を類推できることとなり、この類推された湾曲状態を有する被加工材の最適位置にプレス加工の位置を選択できる。また、プレス装置がマークに合わせて被加工材のプレスを行い、被加工材のマークを付けられた複数箇所に凹凸形状パターンがそれぞれ形成されることにより、プレス装置が被加工材のプレスを行うべき位置を正しく取得して該当する位置をプレスすることができ、厳密にプレス位置合わせが行え、被加工材における加工後の形状精度を向上させられる。さらに、凹凸形状パターンを全体にわたって適切にプレス成型できることとなり、金型より大きい長尺の伝熱部を確実に成型でき、伝熱部一つあたりの大きさを大きくして熱交換能力を高めた熱交換器を製作できるようになる。
【０００７】
また、本発明に係る伝熱部形成方法は必要に応じて、前記プレス装置の前記被加工材送り方向の前後に、被加工材より短い型を有する別のプレス装置を複数並設し、当該別のプレス装置のいずれかが、前記プレス装置による被加工材複数箇所へのプレスの前及び後に、被加工材の長手方向一端側所定範囲及び他端側所定範囲をそれぞれプレスし、前記伝熱部を少なくとも二種類以上の凹凸形状パターンが長手方向に複数並んだ形状として形成するものである。このように本発明においては、被加工材の長手方向両端部に対し複数並設したプレス装置のいずれかでそれぞれプレスを行い、被加工材の両端部に長手方向中間部分とは少なくとも異なる凹凸形状パターンを他の凹凸形状パターンと並んだ状態として形成することにより、長尺の被加工材両端部に伝熱部として最適となる凹凸形状パターンを適切にプレス成型できることとなり、長手方向中間部分と条件が異なる両端部についても熱交換能力が最適化された伝熱部を形成できると共に、複数並設したプレス装置で被加工材の各成型工程を連続的に行え、成型作業能率を大幅に向上させられる。
【０００８】
また、本発明に係る伝熱部形成方法は必要に応じて、前記プレス装置が、前記被加工材の幅方向両端部に、幅方向中央部分に対して段違いとなる段差部分を被加工材長手方向へ連続させて形成するものである。このように本発明においては、プレス装置が被加工材の幅方向端部に長手方向へ連続させて段差部分を形成し、被加工材に長手方向の曲げに対する所定の強度を与えることにより、被加工材が長尺であっても曲がりにくくなることとなり、被加工材の加工後の形状を維持させて後工程での加工を容易にすると共に、伝熱部としての強度を高めることができる。
【０００９】
また、本発明に係る伝熱部形成方法は必要に応じて、前記プレス装置が、前記被加工材の幅方向両端部に所定幅の平坦部分を形成すると共に、当該平坦部分に所定の凹部又は凸部を被加工材長手方向へ所定間隔で複数形成するものである。このように本発明においては、プレス装置が被加工材の幅方向端部に所定の平坦部分と複数の凹部又は凸部を形成し、平坦部分を被加工材における所定の加工代とすることにより、プレス後に被加工材を伝熱部として最終的に溶接加工する場合に、平坦部分を溶接代として用いて溶接作業を容易に行えると共に、被加工材を幅方向両側から把持可能となり、被加工材の搬送も容易に行える。さらに、平坦部分に複数の凹部又は凸部で被加工材幅方向の曲げに対する所定の強度を与えることにより、平坦部分が被加工材幅方向に曲りにくくなり、平坦部分を把持して被加工材を支持する場合における被加工材の幅方向のたわみを防ぐことができる。
【００１０】
また、本発明に係る伝熱部形成方法は必要に応じて、少なくとも前記被加工材を前記プレス装置でプレス成型する前に、所定の検出装置で被加工材の表面状態又は内部構造を検出し、得られた検出データを所定のデータ解析手段で解析して被加工材の表面又は内部の欠陥を判別し、被加工材に欠陥がある場合には被加工材のプレス装置への送りを停止して、前記欠陥部分を欠陥部分の送り方向前後方側の各部分に対して除去し、新たに欠陥部分の送り方向後方側部分を前記検出装置で検出しつつプレス装置へ向けて送ることものである。このように本発明においては、プレス成型前にあらかじめ撮像装置で被加工材を撮像して被加工材表面の欠陥の有無をチェックし、欠陥がある場合には欠陥部分を除去して被加工材の欠陥のない部分をプレス装置に送ることにより、プレス装置で欠陥のある被加工材を加工した後に欠陥判明による不良品化で被加工材が無駄になるのを防ぐと共に、確実に欠陥部分を除いた上で被加工材をプレス装置に送ることで、誤ってプレス成型後の伝熱部に欠陥が残ったままとなるのを防止でき、安全性を確保できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
（本発明の第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法を図１ないし図５に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る伝熱部形成方法を適用するプレス装置の概略構成図、図２は本実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材供給状態説明図、図３は本実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材マーク状態説明図、図４は本実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材成型工程説明図、図５は本実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材成型後状態説明図である。
【００１３】
前記各図において本実施形態に係る伝熱部形成方法は、長尺の金属薄板からなる被加工材１００に対し、この被加工材１００の送り方向に並設した三つのプレス装置のうち端の二つのプレス装置１０、３０が、被加工材１００の長手方向両端に対しそれぞれ所定のプレス加工を行うと共に、中間のプレス装置２０が、所定長さずつ送られる被加工材１００に対し長手方向所定間隔でプレスを複数回行い、被加工材１００に所定の凹凸形状パターンを被加工材長手方向へ複数並べて成型して熱交換器用の伝熱部を形成するものである。
【００１４】
この本実施形態に係る伝熱部形成方法で用いる各プレス装置１０、２０、３０は、伝熱部の一方の面形状を成型する型面を下方に向けて所定範囲上下動自在に配設される上型１１、２１、３１と、伝熱部の他方の面形状を成型する型面を上方に向けて上型１１、２１、３１下方に上型１１、２１、３１に対向させて配設される下型１２、２２、３２と、この上型１１、２１、３１及び下型１２の近傍に配設され、上型１１、２１、３１と下型１２、２２、３２との間のプレス可能位置に被加工材１００のプレス対象箇所が到達したかどうかを判定するマーク検出手段４０とを備える構成である。
【００１５】
これらプレス装置１０、２０、３０の上型１１、２１、３１及び下型１２、２２、３２は、被加工材１００の幅方向中間部分に所定の凹凸形状パターンを形成する他、幅方向両端部に幅方向中央部分に対して段違いとなる段差部分１１０を被加工材長手方向へ連続させて形成すると共に、この段差部分１１０の幅方向外側部分に所定幅の平坦部分１２０を形成し、さらに、この平坦部分１２０に所定高さの凸部１３０を被加工材長手方向へ所定間隔で複数形成する型形状となっている（図５参照）。こうして、被加工材１００の幅方向両端部に段差部分１１０、平坦部分１２０、及び凸部１３０をそれぞれ形成し、段差部分１１０で被加工材１００に長手方向の曲げに対する所定の強度を与えると共に、凸部１３０で平坦部分１２０に被加工材幅方向の曲げに対する所定の強度を与えることから、被加工材１００が変形しにくく、被加工材１００にプレス成型後の形状を保たせて後工程での加工を容易化できる。加えて、平坦部分１２０がプレス後の被加工材１００における所定の加工代となることから、プレス後に被加工材１００を伝熱部として最終的に溶接加工する場合に、平坦部分１２０を溶接代として用いて溶接作業を容易に行えると共に、被加工材１００を幅方向両側から把持可能となり、被加工材１００の搬送も容易に行える。
【００１６】
一方、プレス装置１０、２０、３０より前段側で且つ被加工材１００のコイル１０１からの引出直後となる位置には、被加工材１００の表面状態を撮像する所定の撮像装置５０が配設され、この撮像装置５０で得られた画像を所定の画像解析手段（図示を省略）で解析して被加工材１００表面の欠陥を判別し、被加工材１００に欠陥がある場合には被加工材１００のプレス装置側への送りを停止して、前記欠陥部分をこの欠陥部分前後の被加工材１００の残り部分に対して除去すると共に、前記欠陥部分より送り方向後方側の残り部分に対し撮像装置５０で撮像しつつプレス装置側への送りを再開する仕組みとなっている。
【００１７】
そして、撮像装置５０による撮像位置とプレス装置１０との間には、被加工材１００を少なくとも一つの伝熱部として形成可能な所定長さ分だけプールする部分（プール部６０）が設けられる。このプール部６０で十分な長さの被加工材１００が確保されることで、被加工材１００の欠陥部分を検出・除去されても、欠陥部分より送り方向前方側の被加工材１００に対するプレス成型を伝熱部一つ分だけは最後まで確実に行うことができ、被加工材１００に対する加工のロス分を少なくできる。
【００１８】
さらに、このプール部６０とプレス装置１０との間に、２対のローラからなる平滑手段８０が配設され、この平滑手段８０の中間に被加工材１００へのプレス加工位置を規定する所定のマーク１４０を被加工材１００表面に対し被加工材長手方向へ所定間隔で複数マーキングするマーク付与手段７０が配設される。各プレス装置１０、２０、３０は、所定の一方向に送られる被加工材１００のマーク１４０を各マーク検出手段４０で検知すると、マーク１４０で規定される被加工材１００の所定位置に対してプレスを行う仕組みである。
【００１９】
次に、本実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材の成型動作について説明する。あらかじめ、被加工材１００はコイル１０１からの引出直後時点において撮像装置５０で欠陥を監視されており（図２参照）、欠陥がない場合には、被加工材１００はプール部６０を経て、平滑手段８０で被加工材１００を均平に平滑化した後にマーク付与手段７０で長手方向所定間隔でプレス位置指示用のマーク１４０を表面に付けられた上で、プレス装置側に送られる。マーク１４０は、被加工材の送り方向に一致する長手方向の両端部分所定位置にそれぞれ付けられると共に、両端部分に挟まれた中間部分の複数箇所に所定間隔でそれぞれ付けられる（図３参照）。
【００２０】
マーク付与後のプレス動作は、まず、被加工材送り方向について三つのプレス装置のうち最も後方側となるプレス装置１０で行う。このプレス装置１０の上型１１と下型１２とをあらかじめ互いに離れた初期状態とした後、被加工材１００を所定の被加工材送り部（図示を省略）で送り、被加工材１００の送り方向の最前方となる一端部をプレス装置１０の上型１１と下型１２との間に挿入していく。この被加工材送り部で被加工材１００をプレス装置１０の上下型間に送込む間、プレス装置１０のマーク検出手段４０を通じてマーク検出が行われる。
【００２１】
被加工材１００の一端部がプレス装置１０の型間に移動し、マーク検出手段４０が被加工材１００の最も一端寄りのマーク１４０を検出すると、被加工材１００の送りが一時停止されると共に、プレス装置１０が上型１１と下型１２を互いに近付け、被加工材１００をプレスする（図４（Ａ）参照）。被加工材１００の一端部はプレス装置１０の上型１１と下型１２で押圧され、均等に圧力を加えられて型に応じた所定の凹凸形状に確実に成型される。
【００２２】
被加工材１００一端部の成型後、プレス装置１０は上型１１と下型１２とを互いに離隔させる一方、被加工材送り部が被加工材１００の送りを再開し、被加工材１００の一端部をプレス装置１０から次のプレス装置２０側に進める。
続いて、被加工材送り方向について中間に位置するプレス装置２０にプレス動作を行わせる。このプレス装置２０の上型２１と下型２２とをあらかじめ互いに離れた初期状態とした後、被加工材送り部で被加工材１００を送り、被加工材１００の既に凹凸形状を加工した一端部をプレス装置２０の上下型間に通して通過させ、被加工材１００の一端部に隣接する部分を上型２１と下型２２との間へ移動させる。
【００２３】
このプレス装置２０においても、マーク検出手段４０を通じてマーク検出を行っており、被加工材１００の一端部隣接部分がプレス装置２０の型間に移動し、マーク検出手段４０が被加工材１００の一端側から二番目のマーク１４０を検出すると、被加工材１００の送りが一時停止されると共に、プレス装置２０が上型２１と下型２２を互いに近付け、被加工材１００をプレスする（図４（Ｂ）参照）。前記プレス装置１０同様、被加工材１００の一端部隣接部分はプレス装置２０の上型２１と下型２２で押圧され、均等に圧力を加えられて型に応じて所定の凹凸形状に確実に成型される。
【００２４】
この成型後、プレス装置２０が上型２１と下型２２とを互いに離隔させる一方、被加工材送り部が被加工材１００の送りを再開し、次のマーク１４０がマーク検出手段４０で検出されるまで被加工材１００を送り方向へ移動させる。そして、マーク検出手段４０がマーク１４０を検出したら、プレス装置２０が前記同様に被加工材１００の新たな所定部分をプレスする。
【００２５】
この後、前記同様に被加工材１００の送り、マーク検出、プレス成型の一連の工程が被加工材１００の最も両端寄りのマーク１４０を除いたマーク１４０の数だけ複数回繰返され、マーク１４０によりプレスを指示される各プレス装置２０が、プレス毎に所定長さずつ送られる被加工材１００に対し被加工材長手方向へ所定間隔でプレスを複数回行うこととなり、被加工材１００にはプレス装置２０により成型された凹凸形状パターンが被加工材長手方向へ複数並んだ状態となる。
【００２６】
最後に、プレス装置２０による複数回のプレスが全て終了した後、被加工材送り方向の最前方側となるプレス装置３０にプレス動作を行わせる。このプレス装置３０の上型３１と下型３２とをあらかじめ互いに離れた初期状態とした後、被加工材送り部で被加工材１００を送り、被加工材１００の既に凹凸形状を加工した各部をプレス装置３０の上下型間に通して通過させ、被加工材１００の他端部を上型３１と下型３２との間へ移動させる。長手方向他端部をプレス装置の上型３１と下型３２との間に挿入していく。
【００２７】
このプレス装置３０においても、マーク検出手段４０を通じてマーク検出を行っており、被加工材１００の他端部がプレス装置３０の型間に移動し、マーク検出手段４０が被加工材１００の最も他端側のマーク１４０を検出すると、被加工材１００の送りが一時停止されると共に、プレス装置３０が上型３１と下型３２を互いに近付け、被加工材１００をプレスする（図４（Ｃ）参照）。前記同様、被加工材１００の他端部はプレス装置３０の上型３１と下型３２で押圧され、均等に圧力を加えられて型に応じた所定の凹凸形状に確実に成型される。このプレス装置３０のプレス成型中に被加工材１００は、所定の長さでカッター部９０で切断される。
【００２８】
プレス装置３０によるプレス成型が終了すると、プレス装置３０が上型３１と下型３２とを互いに離隔させる一方、被加工材送り部が被加工材１００の送りを再開し、被加工材１００を送り方向へ移動させてプレス装置３０から排出し、この加工済の被加工材１００を伝熱部として次工程へ移送する。
このように本実施形態に係る伝熱部形成方法においては、長尺の被加工材１００に対しプレス装置２０でプレス位置をずらしながらプレスを複数回行い、被加工材１００に所定の凹凸形状パターンを複数並んだ状態として形成することから、長尺の被加工材１００に対しても凹凸形状パターンを全体にわたって適切にプレス成型できることとなり、金型より大きい長尺の伝熱部を確実に成型でき、伝熱部一つあたりの大きさを大きくして熱交換能力を高めた熱交換器を製作可能となる。
【００２９】
また、プレス成型前にあらかじめ撮像装置５０で被加工材１００を撮像して被加工材１００表面の欠陥の有無をチェックし、欠陥がある場合には欠陥部分を除去した上で被加工材１００をプレス装置１０、２０、３０に送ることから、確実に欠陥のない被加工材１００を各プレス装置に送って加工でき、プレス後の伝熱部に欠陥を残すこともなく、不良品化を防止すると共に、安全性を確保できる。
【００３０】
さらに、被加工材１００にマーク付与手段７０でプレス位置指示用のマーク１４０を付け、各プレス装置１０、２０、３０のマーク検出手段４０がマーク１４０を検出すると、プレス装置１０、２０、３０がマーク１４０に合わせて被加工材１００のプレスを行うことから、プレス装置１０、２０、３０が被加工材１００のプレスを行うべき位置を正しく取得して該当する位置に対しプレスを行うことができ、厳密にプレス位置合わせが行え、被加工材１００における加工後の形状精度を向上させられる。
【００３１】
（本発明の第２の実施形態）
以下、本発明の第２の実施形態に係る伝熱部形成方法を図６及び図７に基づいて説明する。図６は本実施形態に係る伝熱部形成方法におけるプレス成型前段のマーキング付与手段構成図、図７は図６に記載のマーク付与手段によるマーキング動作説明図である。
【００３２】
前記各図において本実施形態に係る伝熱部形成方法は、前記第１の実施形態と同様にコイル１０１から長尺の金属薄板の被加工物１００がプール部６０及び平滑手段８０を介してプレス装置１０、２０、３０へ供給される構成とし、この構成に加え、前記平滑手段８０の後段においてマーク付与手段の複数の塗布ノズル７１、７２、７３で被加工材１００上に複数のマークを付与する構成である。
【００３３】
前記マーク付与手段７１は、被加工材１００の略中央の仮想の中心線Ｃ０を演算して、この中心線Ｃ０上に後段のプレス装置１０、２０、３０がプレス加工を実行する所定位置に対応する間隔でマークＰ１、〜、Ｐｎを付与する構成である。また、前記塗布ノズル７２、７３は、前記演算された中心線Ｃ０に直交する直交線Ｃ０１、〜、Ｃ０ｎを演算して、この直交線Ｃ０１、〜、Ｃ０ｎの両端所定箇所にマークＰ１１・Ｐ１２、〜、Ｐｎ１・Ｐｎ２を付与する構成である。
【００３４】
次に、前記構成に基づく本実施形態の伝熱部形成方法による伝熱部の成型動作について説明する。まず、前記実施形態の場合と同様にコイル１０１から被加工物１００がプール部６０及び平滑手段８０を介して引き出される。このように引き出された被加工材１００に対して塗布ノズル７１が略中央にマークＰ１、Ｐ２を付与し、このマークＰ１、Ｐ２を結ぶ仮想の線分に中心線Ｃ０を演算する。このマークＰ１、Ｐ２の間隔は、第一番目にプレス加工を施す領域に対応する位置間隔である。
【００３５】
この演算された中心線Ｃ０に直交してマークＰ１を通る直交線Ｃ０１を演算し、この直交線Ｃ０１の両端近傍にＰ１１、Ｐ１２マークを塗布ノズル７２、７３で付与する。この最先端部の直交線Ｃ０１がカッター部９０により切断する切断箇所Ｃ１Ｃ２となる。この中心線Ｃ０に直交しマークＰ２を通る直交線Ｃ０２を演算し、この直交線Ｃ０２の両端近傍にマークＰ２１、Ｐ２２を塗布ノズル７２、７３で付与する。
【００３６】
前記中心線Ｃ０を前段側（コイル１０１側）へ延長させ、この延長された中心線Ｃ０上の第二番目にプレス加工を施す領域に対応する位置にマークＰ３を塗布ノズル７１が付与する。この延長されたＣ０に直交しマークＰ３を通る直交線Ｃ０３を演算し、この直交線Ｃ０３の両端近傍にマークＰ３１、Ｐ３２を塗布ノズル７２、７３が付与する。
【００３７】
このように中心線Ｃ０を順次延長して最終番目（ｎ−１）までマークを付与し、最終マークＰｎを通る直交線分の直交線Ｃ０ｎがカッター部９０より切断する切断箇所ＣｎＣｎ＋１となる。
以上のように隣接する３点のマークＰ１・Ｐ２・Ｐ３（又はＰ２・Ｐ３・Ｐ４、〜、Ｐｎ−２・Ｐｎ−１・Ｐｎ）の平面部分のみで、伝熱部を形成するのに必要な長さ（マークＰ１からマークＰｎの間隔）の全体が連続する直線を中心線Ｃ０として形成できることとなり、この中心線Ｃ０に基づいて複数のプレス加工位置を示すマークＰ１、〜、Ｐｎ、Ｐ１１、〜、Ｐｎ１、Ｐ１２、〜、Ｐｎ２をバナナシェープ状の被加工材１００上に確実且つ正確に付与できることとなる。
【００３８】
このマークＰ１、〜、Ｐｎ、Ｐ１１、〜、Ｐｎ１、Ｐ１２、〜、Ｐｎ２が付与され、直交線Ｃ０１及び直交線Ｃ０ｎで切断された被加工材１００を後段のプレス装置１０、２０、３０で前記第１の実施形態と同様にプレス加工が実行される。
（本発明の第３の実施形態）
以下、本発明の第３の実施形態に係る伝熱部形成方法を図８ないし図１１に基づいて説明する。図８は本実施形態に係る伝熱部形成方法におけるマーキング付与動作を実行する部分のブロック構成図、図９及び図１０は図８に記載の伝熱部形成方法によるマーキング動作説明図、図１１は図８に記載の伝熱部形成方法によりマークが付与された被加工材の全体平面図を示す。
【００３９】
前記各図において本実施形態に係る伝熱部形成方法は、前記第２の実施形態と同様にコイル１０１から長尺の金属薄板の被加工物１００がプール部６０、平滑手段８０、マーク付与手段７０及びカッター部９０を介してプレス装置１０、２０、３０へ供給される構成とし、この構成に加え、前記平滑手段８０の後段において被加工材１００の幅方向全領域で且つ長手方向の所定長さを撮像する端縁撮像手段５１と、前記撮像される被加工材１００の端縁距離を演算する端縁距離演算部５２と、この演算された端縁距離に基づいて前記プレス装置１０、２０、３０がプレス加工を施すプレス位置を判断するプレス位置判断部５３と、この判断されたプレス位置データに基づいてマーク付与手段７０を移動制御してマーク位置を制御するマーク位置移動制御部５４とを備える構成である。
【００４０】
前記端縁距離演算部５２は、端縁撮像手段５１により撮像された撮像データに基づいて前記被加工材１００の表面に仮想の中心点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３及びこの仮想の中心点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３の両側の所定距離に仮想の側端点Ｐ０１１・Ｐ０１２、Ｐ０２１・Ｐ０２２、Ｐ０３１・Ｐ０３２を特定し、この仮想の側端点Ｐ０１１・Ｐ０１２、Ｐ０２１・Ｐ０２２、Ｐ０３１・Ｐ０３２から被加工材１００の側端縁までの端縁距離α１・β１、α２・β２、α３・β３を演算する構成である。
【００４１】
前記プレス位置判断部５３は、前記演算された端縁距離α１・β１、α２・β２、α３・β３に基づいて前記被加工材１００の湾曲状態（バナナシェープ状態）を類推し、この類推された湾曲状態の被加工材１００に対してプレス装置１０、２０、３０がプレス加工を施すプレス位置を判断してプレス位置データを出力する構成である。前記マーク位置移動制御部５４は、出力されたプレス位置データに基づいてマーク付与手段７０の被加工材１００に対するマーク付与位置を移動制御する構成である。
【００４２】
次に、前記構成に基づく本実施形態の伝熱部形成方法による伝熱部の成型動作について説明する。まず、前記実施形態の場合と同様にコイル１０１から被加工物１００がプール部６０及び平滑手段８０を介して引き出される。このように引き出された被加工材１００の表面を端縁撮像手段５１が撮像し、この撮像データに基づいて前記端縁距離演算部５２は、図９に示すように被加工材１００のほぼ中央に仮想の中心点Ｐ０１を設定し、この仮想の中心点Ｐ０１から長手方向に延出する仮想の中心線Ｃ０１を演算する。また、この仮想の中心線Ｃ０１上にプレス位置の間隔に相当する間隔で仮想の中心点Ｐ０２、Ｐ０３を設定する。このように設定された仮想の中心点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３から両側に所定間隔離反させて側端点Ｐ０１１・Ｐ０１２、Ｐ０２１・Ｐ０２２、Ｐ０３１・Ｐ０３２を特定する。さらに、端縁距離演算部５２は、各々特定した側端点Ｐ０１１・Ｐ０１２、Ｐ０２１・Ｐ０２２、Ｐ０３１・Ｐ０３２から被加工材１００の側端縁までの端縁距離α１・β１、α２・β２、α３・β３を演算してプレス位置判断部５３へ出力する。
【００４３】
このプレス位置判断部５３は、図９に示すように端縁距離α1・β1、α2・β2、α3・β3に関する変化の推移（α1＞α2＞α3；減少傾向）、（β1＜β2＜β3；増加傾向）に基づいて被加工材１００の湾曲状態を類推し、この類推された湾曲状態の被加工材１００に対してプレス装置１０、２０、３０がプレス加工を施すプレス位置を判断してプレス位置データをマーク位置移動制御部５４へ出力する。このマーク位置移動制御部５４は、プレス位置データに基づいてマーク付与手段７０を補正距離γだけ増加傾向側にスライド移動させる（図１０を参照）。
【００４４】
このスライド移動させたマーク付与手段７０は、図１０に示すように仮想の中心線Ｃ０１から前記補正移動距離γだけ偏移した位置に新たな中心線Ｃ１を設定し、この中心線Ｃ１に基づいて中心点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３及び側端点Ｐ１１・Ｐ１２、Ｐ２１・Ｐ２２、Ｐ３１・Ｐ３２、・・・が被加工材１００上に搬送方向へ順次マーク付与手段７０により塗布されることとなる。
【００４５】
このように被加工材１００が湾曲形態であっても図１１に示すように被加工材１００の先端部分における複数の端縁距離をα１・β１、α２・β２、α３・β３で被加工材１００の最適位置にプレス加工の位置を選択できることとなる。
このプレス加工の位置が特定されると、このプレス位置を示す側端点Ｐ１１・Ｐ１２、Ｐ２１・Ｐ２２、Ｐ３１・Ｐ３２、・・・に基づいてカッター部９０及びプレス装置１０、２０、３０が前記各実施形態と同様に切断及びプレス成型を実行することとなる。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、長尺の被加工材における長手方向にマーキングされた複数個のマークを結ぶ仮想の中心線を演算し、この仮想の中心線上の仮想の中心点及び／又はこの仮想の中心点から所定距離の仮想の側端点を特定し、この特定された仮想の中心点又は仮想の側端点から被加工材の側端縁までの端縁距離を算出し、この端縁距離の変化推移に基づいて増加傾向側へ補正距離だけスライド移動させて新たなマークを複数付与し、この新たなマークで規定される被加工材の所定位置に対し所定のプレス装置でプレス位置をずらしながらプレスを複数回行い、被加工材に所定の凹凸形状パターンを複数並んだ状態として形成することにより、湾曲形態を有する長尺の被加工材に対しても先端部分の端縁距離の変化推移で被加工材の湾曲状態を類推できることとなり、この類推された湾曲状態を有する被加工材の最適位置にプレス加工の位置を選択できる。また、プレス装置がマークに合わせて被加工材のプレスを行い、被加工材のマークを付けられた複数箇所に凹凸形状パターンがそれぞれ形成されることにより、プレス装置が被加工材のプレスを行うべき位置を正しく取得して該当する位置をプレスすることができ、厳密にプレス位置合わせが行え、被加工材における加工後の形状精度を向上させられる。さらに、凹凸形状パターンを全体にわたって適切にプレス成型できることとなり、金型より大きい長尺の伝熱部を確実に成型でき、伝熱部一つあたりの大きさを大きくして熱交換能力を高めた熱交換器を製作できるようになるという効果を奏する。
【００４７】
また、本発明によれば、被加工材の長手方向両端部に対し複数並設したプレス装置のいずれかでそれぞれプレスを行い、被加工材の両端部に長手方向中間部分とは少なくとも異なる凹凸形状パターンを他の凹凸形状パターンと並んだ状態として形成することにより、長尺の被加工材両端部に伝熱部として最適となる凹凸形状パターンを適切にプレス成型できることとなり、長手方向中間部分と条件が異なる両端部についても熱交換能力が最適化された伝熱部を形成できると共に、複数並設したプレス装置で被加工材の各成型工程を連続的に行え、成型作業能率を大幅に向上させられるという効果を有する。
【００４８】
また、本発明によれば、プレス装置が被加工材の幅方向端部に長手方向へ連続させて段差部分を形成し、被加工材に長手方向の曲げに対する所定の強度を与えることにより、被加工材が長尺であっても曲がりにくくなることとなり、被加工材の加工後の形状を維持させて後工程での加工を容易にすると共に、伝熱部としての強度を高めることができるという効果を有する。
【００４９】
また、本発明によれば、プレス装置が被加工材の幅方向端部に所定の平坦部分と複数の凹部又は凸部を形成し、平坦部分を被加工材における所定の加工代とすることにより、プレス後に被加工材を伝熱部として最終的に溶接加工する場合に、平坦部分を溶接代として用いて溶接作業を容易に行えると共に、被加工材を幅方向両側から把持可能となり、被加工材の搬送も容易に行えるという効果を有する。さらに、平坦部分に複数の凹部又は凸部で被加工材幅方向の曲げに対する所定の強度を与えることにより、平坦部分が被加工材幅方向に曲りにくくなり、平坦部分を把持して被加工材を支持する場合における被加工材の幅方向のたわみを防ぐことができるという効果を有する。
【００５０】
また、本発明によれば、プレス成型前にあらかじめ撮像装置で被加工材を撮像して被加工材表面の欠陥の有無をチェックし、欠陥がある場合には欠陥部分を除去して被加工材の欠陥のない部分をプレス装置に送ることにより、プレス装置で欠陥のある被加工材を加工した後に欠陥判明による不良品化で被加工材が無駄になるのを防ぐと共に、確実に欠陥部分を除いた上で被加工材をプレス装置に送ることで、誤ってプレス成型後の伝熱部に欠陥が残ったままとなるのを防止でき、安全性を確保できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法を適用するプレス装置の概略構成図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材供給状態説明図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材マーク状態説明図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材成型工程説明図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法による被加工材成型後状態説明図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る伝熱部形成方法におけるプレス成型前段のマーキング付与手段構成図である。
【図７】図６に記載のマーク付与手段によるマーキング動作説明図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係る伝熱部形成方法におけるマーキング付与動作を実行する部分のブロック構成図である。
【図９】図８に記載の伝熱部形成方法マーキング動作説明図である。
【図１０】図８に記載の伝熱部形成方法マーキング動作説明図である。
【図１１】図８に記載の伝熱部形成方法によりマークが付与された被加工材の全体平面図
【符号の説明】
１０、２０、３０  プレス装置
１１、２１、３１  上型
１２、２２、３２  下型
４０  マーク検出手段
５０  撮像装置
５１  端縁撮像手段
５２  端縁距離演算部
５３  プレス位置判断部
５４  マーク位置移動制御部
６０  プール部
７０    マーク付与手段
７１、７２、７３  塗布ノズル
８０  平滑手段
９０  カッター部
１００  被加工材
１０１  コイル
１１０  段差部分
１２０  平坦部分
１３０  凸部
１４０  マーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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