(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する１対の基板間にガス放電によって互いに異なる色を発光する複数色の蛍光体層を備えたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成において、
一方の基板上に所定のパターンで設けられた複数のリブ間に前記複数色の蛍光体層を１色ずつ順に形成する工程と、
前記複数色の蛍光体層表面を含むリブ間に当該リブの頂面まで覆う形でダミー充填物を埋め込む工程と、
前記リブの頂部が所定の高さ寸法で露出するまで平坦に研磨する工程と、
前記リブ間に埋め込んだダミー充填物を除去して蛍光体層を露出させる工程と
を有してなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、対向する１対の基板間にガス放電によって発光する蛍光体層をそなえたカラープラズマディプレイパネルの製造方法に係り、特に表面に複数のリブ（隔壁）を有する一方の基板の各リブ間に蛍光体層を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、表示装置の薄型化と表示画面の大型化の要求が大きくなっている。特に、種々の表示装置のうち、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと称する。）は薄型で、カラー化および大面積化が容易であるうえに、自己発光型で、視認性に優れている。そのため、例えば大画面壁掛けテレビの最有力候補として期待されている。
【０００３】
ＰＤＰは一対の基板を微小間隔を設けて対向配列し、周囲を封止することにより内部に放電空間を形成した表示装置である。
一般にＰＤＰは放電空間を仕切るために一方の基板上にリブが設けられている。例えば、カラー表示に適したＰＤＰの場合、帯状のリブが等間隔で基板上に形成され、リブ間に蛍光体層が配設されている。
【０００４】
従来のＰＤＰについて、フルカラー表示の可能な３電極面放電形式のＡＣ型ＰＤＰを例に挙げて説明する。
図５は従来のＰＤＰ分解斜視図であり、１つの画素（ピクセル）ＥＧに対応する部分の構造を示したものである。
【０００５】
ＰＤＰは、前面側のガラス基板４と背面側のガラス基板５から構成されている。そして、前面側のガラス基板４には、対となる第一および第二の表示電極Ｘ，Ｙ、誘電体層６、保護膜７が形成されている。また、背面側のガラス基板５には、アドレス電極Ａ、リブ２、蛍光体層３Ｒ（赤色用），３Ｇ（緑色用），３Ｂ（青色用）が形成されている。前面側のガラス基板４と背面側のガラス基板５との間の放電空間８には放電ガスが封入されている。
【０００６】
各表示電極Ｘ，Ｙは、幅の広い透明電極９とその導電性を補う幅の狭い金属電極（バス電極）１０からなっている。
表示電極Ｘ，Ｙに対して所定の電圧を印加すると、誘電体層６の表面に沿って面放電が起こり、放電ガスの放つ紫外線によって蛍光体層３Ｒ，３Ｇ，３Ｂが励起されて発光する。
【０００７】
アドレス電極Ａは、表示電極Ｙとの交点間で放電を生じさせて誘電体層６の壁電荷を各サブピクセル毎に制御するための列方向の電極である。
リブ２は、平面視（平面的に見た場合）においてストライプ状であり、表示電極Ｘ，Ｙの延長方向（表示画面の行方向）に沿って等間隔に配列されている。これらのリブ２によって、放電空間８が行方向に単位表示要素（サブピクセル）ＥＵ毎に区画され、かつ放電空間８の間隔寸法が表示領域全域にわたって均一化されている。
【０００８】
ところで、上記３Ｒ，３Ｇ，３Ｂの各蛍光体層は、従来はペースト状の３色の蛍光体を各色用のリブ２間に、順次、マスク印刷法で塗布した後、それぞれ乾燥−焼成して形成していた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の様な蛍光体の塗布方法では、表示パネルの高精細化や大画面化に伴い、各色蛍光体印刷時の条件によって、マスク用の印刷版が伸びたり歪んだりするため、背面側のガラス基板上にあらかじめ形成されているリブとの位置合わせが難しく、リブ上面まで蛍光体が残って混色の原因になるといった問題が生じている。また、リブ頂面上に残留した蛍光体が、ＰＤＰのパネル組立工程において、上部基板と接触することによって剥がれてリブ間に混入し、部分的に放電特性を阻害するといった問題が生じている。
【００１０】
そこで、本発明は、このような問題の解決を主眼とするもので、具体的には、異なる色の蛍光体を所定のリブ間に正確に形成するようにしたプラズマディスプレイパネルの製造方法の提供を目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、本発明によれば、互いに異なる色を発光する複数色の蛍光体層を基板上のリブ間に１色ずつ順に形成する工程と、当該複数色の蛍光体層表面を含むリブ間に当該リブの頂面まで覆う形でダミー充填物を埋め込む工程と、前記リブの頂部が所定の高さ寸法で露出するまで平坦に研磨する工程と、前記リブ間に埋め込んだダミー充填物を除去して蛍光体層を露出させる工程とを有してなることを特徴とする蛍光体層形成方法を提供することにより達成される。
【００１２】
【作用】
本発明では、蛍光体形成工程において、各色の蛍光体をパターニングした後、ダミー充填材を充填し、リブの頂部を含む状態で充填材を含めて研磨する。蛍光体層表面をダミー充填材でカバーした状態で研磨することにより、リブ頂部を平坦化する際の研磨くずが蛍光体に付着するのを防ぐことが出来るほか、リブ頂面に広がった蛍光体層を同時に研磨して混色を防ぎながら除去することが出来る。その後、蛍光体の焼成処理をかけることで、ダミー充填材を揮発および蒸発させることにより、リブ上面の蛍光体の残留がなく、蛍光体同士の重なりのないＰＤＰパネルを提供することが可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、請求項１に基づき、本発明の実施の形態について、図面に従って説明する。しかしながら、本発明の技術的範囲がその実施の形態に限定されるものではない。
【００１４】
この説明を図１および図２（１）〜（４）、図３（１）〜（４）、図４（１）〜（４）を参照して行う。ここで、これらの図は製造工程中の主な工程でのＰＤＰをパネルの厚さ方向で、アドレス電極に垂直な方向で切断した断面により示した工程図である。
【００１５】
図１は、蛍光体充填に関する本発明の原理説明図である。１は、研磨後、焼成工程の際に揮発および蒸発する、充填物である。また２はリブであり、放電空間を区切っている。３は蛍光体であり、紫外線により励起され、発光するものである。
【００１６】
また図２および図３および図４は、本発明の製造工程を示す図である。以下に図に従って、本発明の製造工程を説明する。
まず、図２（２）に示すように、スクリーン印刷マスクＭ１をガラス基板に対して、適当に位置合わせして、リブ２と当接するように配置する。その後、図２（２）〜図３（３）に蛍光体ペーストの各色を塗布し、乾燥する方法（塗布工程および乾燥工程）を示す。まず、図２（２）に示すように、当接されたスクリーン印刷マスクの開口部Ｍ１から、Ｒ（赤）の発光色の蛍光体ペースト３Ｒを、リブ２の間の空間をほぼ埋めつくすように落としこみ、印刷を行い、そして、基板を乾燥炉に搬入し、Ｒの蛍光体ペースト３Ｒを１００〜１５０℃の温度で乾燥させ，図２（３）に示すように、Ｒの蛍光体の印刷を完成する。そして、図２（２）および（３）の塗布工程および乾燥工程と同様に、今度は図２（４）では、Ｇ（緑）の発光色の蛍光体ペースト３Ｇを、リブ２の間の空間をほぼ埋めつくすように、マスクＭ２を通して落としこみ、印刷を行い、そして、基板を乾燥炉に搬入し、Ｇの蛍光体ペースト３Ｇを１００〜１５０℃の温度で乾燥させて、図３（１）で示すように、Ｇの蛍光体の印刷を完成する。そして、最後にＲ，Ｇの時と同様に、図３（２）では、Ｂ（青）の発光色の蛍光体ペースト３Ｂを、リブ２の間の空間をほぼ埋めつくすように、マスクＭ３を通して落としこみ、印刷を行い、そして、基板を乾燥炉に搬入し、Ｂの蛍光体ペースト３Ｂを１００〜１５０℃の温度で乾燥させて、図３（３）で示すように、Ｇの蛍光体の印刷を完成する。以上の図２（２）〜図３（３）のパターニングにおいては、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の順でパターニングをしているが、これは各色必ずしも順番を問わず、どの色からパターニングしても構わない。図２（２）〜図３（３）の塗布工程および乾燥工程を終えると、次に焼成工程に入る。焼成工程では、基板を焼成炉に移し、所定の温度で１〜２時間程度焼成を行う。そのようにすると、図３（４）で示すような基板が完成する。
【００１７】
印刷焼成を終了した基板は、図４（１）で示すように、ダミー充填物１の充填を行う。ダミー充填材には、ニトロセルロースなどの樹脂を例としてあげることが出来る。ダミー充填物１の充填後、研磨工程に入る。図４（２）で示すように、ダミー充填物１およびリブ２の上部の一部を含んだ状態で、点線の位置で研磨を行う。図４（２）で行った研磨により、図４（３）で示すような平坦な基板が完成する。最後に、ダミー充填物１を揮発および蒸発させ、ダミー充填物１を残さないように除去して、図４（４）のような蛍光体層およびリブの基板を完成させる。
【００１８】
本発明の製造工程を説明するのに、実施例として蛍光体層を印刷技術での形成する製造工程をあげたが、必ずしもこの技術のみではない。例えば、さらに高精細なパネル製造に対応するために、蛍光体に感光性を持たせ、リソグラフィーを用いることも可能であり、この技術でも、ダミー充填材を用いて、平坦なリブを完成させることが可能である。更に、本実施例では蛍光体焼成後に当該処理を行っているが、乾燥後に当該処理を行い蛍光体の焼成と同時に、ダミー充填物の焼成および除去を行うことも可能である。
【００１９】
以上のような工程を経ることにより、リブ上部に残留する蛍光体などを、他の部分に影響を及ぼさないように除去し、平坦なリブの形成が可能となり、高精細のＰＤＰの提供を行うことが可能となる。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、高精細化に伴う、リブ間の残渣洗浄の問題の解決を図ることが可能となる。すなわち、各蛍光体ペーストを印刷パターニングした後、印刷焼成し、その後、ダミー充填物を補って、リブの一部を含めて研磨し、揮発および蒸発によりダミー充填物を取り除くことで平坦なリブを完成することが可能となり、基板の位置合わせが容易になり、パネルの高精細化・大型化への対応が可能となる。また、この研磨方法により、研磨くず、および混色などの問題をなくすことが合わせて可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の原理説明図である。
【図２】本発明の実施の形態のＰＤＰ製造工程図（１）である。
【図３】本発明の実施の形態のＰＤＰ製造工程図（２）である。
【図４】本発明の実施の形態のＰＤＰ製造工程図（３）である。
【図５】従来のＰＤＰの分解斜視図である。
【符号の説明】
１    ダミー充填物
２    リブ
３    蛍光体
４    前面側のガラス基板
５    背面側のガラス基板
６    誘電体層
７    保護膜
８    放電空間
９    透明電極
１０  バス電極
Ａ            アドレス電極
Ｘ，Ｙ        表示電極
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３  スクリーン印刷マスク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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