(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を圧延して表面積を増加させ、減圧室内において常温で脱気し、前記脱気が飽和した後に、前記液晶を加熱して粘度を下げ、減圧室内において脱気することを特徴とする粘性を有する液晶の脱気方法。
【請求項２】
請求項１において、
液晶を立方体時における表面積の２倍以上の表面積となるように圧延することを特徴とする粘性を有する液晶の脱気方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記液晶をスメクティック液晶とすることを特徴とする粘性を有する液晶の脱気方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば液晶表示装置に用いる常温において粘性を有する液晶の脱気方法の改良に関するものである。
【０００２】
液晶表示装置に用いる常温において粘性を有する液晶を容器に充填する場合には、粘性を有する液晶を液化するまで加熱して容器に充填するか、あるいは、粘性を有する液晶を液化するまで加熱し、大気圧と容器内圧の圧力差を利用して液晶を減圧した容器内に充填する方法がとられている。
【０００３】
しかし、このような方法では加熱と冷却とを繰り返すので、粘性を有する液晶内に含有されていた気体が気泡となり、容器内において粘性を有する液晶と気体が混在した状態になる。
【０００４】
このような粘性を有する液晶から脱気する方法として、粘性を有する液晶を液化するまで加熱し、液化して表面張力により表面積が最も小さくなった状態で真空脱気を行うことが考えられるが、この方法では液面が鏡面になるので脱気を完全に行うためには長時間が必要である。
【０００５】
以上のような状況から、粘性を有する液晶を短時間で脱気することが可能な脱気方法が要望されている。
【０００６】
【従来の技術】
従来の粘性を有する液晶の脱気方法について詳細に説明する。
一辺が10mmの立方体の粘性を有するスメクティック液晶に混在する気体を脱気するために、真空に減圧した処理室内においてこのスメクティック液晶を液化するまで加熱し、表面張力により表面積が最も小さくなった状態で真空脱気を行った。この方法で脱気を完全に行うためには60時間が必要であった。
【０００７】
一辺が10mmの立方体の粘性を有するスメクティック液晶に混在する気体を脱気するために、真空に減圧した処理室内においてこのスメクティック液晶をそのままの形状で脱気すると、図１のNo.5に示すように、厚さを10mm、縦を10mm、横を10mmとした場合であり、全表面積は500mm2である。この場合の脱気の所要時間は40時間であった。
【０００８】
更に、このようにして粘性を有する液晶の脱気が飽和した後、粘性を有する液晶を液体状態まで加熱し真空脱気を行うと液体状態での脱気の所要時間は６時間であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明した従来の粘性を有する液晶の脱気方法においては、粘性を有する液晶を液化するまで加熱し、表面張力により表面積が最も小さくなった状態で、真空脱気を行っても、あるいは粘性を有する液晶を立方体のまま真空脱気を行っても、脱気を完全に行うためには長時間が必要であるという問題点があった。
【００１０】
本発明は以上のような状況から、粘性を有する液晶に混在する気体を短時間で脱気することが可能となる粘性を有する液晶の脱気方法の提供を目的としたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の粘性を有する液晶の脱気方法は、液晶を圧延して表面積を増加させ、減圧室内において常温で脱気し、次に加熱して粘度を下げ、減圧室内において脱気するように構成する。
【００１２】
即ち本発明においては立方体の粘性を有する液晶を圧延した後の粘性を有する液晶の表面積を、この立方体の表面積の２倍以上に増加させる。即ち、圧延した後のこの粘性を有する液晶の厚さを、立方体の高さの１／10未満になるように圧延した粘性を有する液晶を、常温で減圧室内に載置し、この粘性を有する液晶に含有されている気体を脱気し、前記脱気が飽和した後に、この粘性を有する液晶を加熱して粘度を下げ、この減圧室内において脱気するので、粘性を有する液晶を液体状にして脱気する従来の方法に比して極めて短時間で粘性を有する液晶に含有されている気体を脱気することが可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下図１により本発明の粘性を有する液晶の脱気方法の各種の実施例について詳細に説明する。
【００１４】
図１は本発明の粘性を有する液晶の脱気方法の各種の実施例を示す図である。
第１の実施例では、図１のNo.1に示すように、厚さを１／10の１mmにし、縦を10mm、横を100mm とした場合であり、全表面積は1,220mm2となり、元の立方体の図１のNo.5に示す全表面積 500mm2に対しては2.44倍となっている。この場合の脱気の所要時間は17時間(1,020分) であり、元の立方体の図１のNo.5に示す所要時間40時間(2,400分) に対しては42.5％となり、所要時間を57.5％短縮することができた。
【００１５】
第２の実施例では、図１のNo.2に示すように、厚さを１／100 の0.1mm にし、縦を10mm、横を1,000mm とした場合であり、全表面積は10,202mm2となり、元の立方体の図１のNo.5に示す全表面積 500mm2に対しては20.4倍となっている。この場合の脱気の所要時間は100 分であり、元の立方体の図１のNo.5に示す所要時間40時間(2,400分) に対しては4.17％となり、所要時間を95.83 ％短縮することができた。
【００１６】
第３の実施例では、図１のNo.3に示すように、厚さを１／100 の0.1mm にし、正方形に圧延して縦を100mm、横を100mmとした場合であり、全表面積は10,040mm2 となり、元の立方体の図１のNo.5に示す全表面積 500mm2に対しては20.08 倍となっている。この場合の脱気の所要時間は100 分であり、元の立方体の図１のNo.5に示す所要時間40時間(2,400分) に対しては第２の実施例と同様に4.17％となり、所要時間を95.83 ％短縮することができた。
【００１７】
第４の実施例では、図１のNo.4に示すように、厚さを１／1,000 の0.01mmにし、縦を10mm、横を10,000mmとした場合であり、全表面積は100,2mm2となり、元の立方体の図１のNo.5に示す全表面積 500mm2に対しては200.40倍となっている。この場合の脱気の所要時間は10分であり、元の立方体の図１のNo.5に示す所要時間40時間(2,400分) に対しては0.42％となり、所要時間を99.58 ％短縮することができた。
【００１８】
請求項１記載の第２の工程、即ち、粘性を有する液晶の脱気が飽和した後、粘性を有する液晶を液体状態まで加熱し真空脱気を行うと液体状態での脱気の所要時間は６時間(360分) であった。
【００１９】
第５の実施例では、第１の実施例と同じ形状に圧延したスメクティック液晶を図２に示すように、減圧室の傾斜させた床面に載置し、この床面と鋭角をなす壁面を設けて加熱すると、餅を加熱した場合に膨らむのと同様にスメクティック液晶が含有している気体が加熱されて脹らみこの壁面に接触すると、この脹らみが破れて気体が早く開放され、脱気の所要時間は10時間(600分) であった。
【００２０】
減圧室の傾斜していない床面にスメクティック液晶を載置した実施例１においては所要時間が17時間であったが、この第５の実施例では７時間短い時間（41％短縮）で脱気が終了した。
【００２１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば極めて短時間に粘性を有する液晶に含有されている気体を脱気することが可能となる利点があり、著しい経済的な効果が期待できる粘性を有する液晶の脱気方法の提供が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による常温における粘性を有する液晶の脱気方法の各種の実施例を示す図
【図２】  本発明の第５の実施例に用いた減圧室の形状を示す断面図
【図１】
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【図２】
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