(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゲル状樹脂材料によって形成された基材の表面を、ラテックスを主成分とするコーティング剤でコートすることにより、前記基材の表面にコーティング被膜を形成してなるエラストマー部材であって、
前記ゲル状樹脂材料が、１００重量部のスチレンブロック共重合体に対して、軟化剤として５０〜２０００重量部の炭化水素系プロセスオイルを配合したものであるエラストマー部材。
【請求項２】
前記ラテックスが、天然ゴムラテックス（ＮＲラテックス）、スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＳＢＲラテックス）、ブタジエンゴムラテックス（ＢＲラテックス）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴムラテックス（ＭＢＲラテックス）、２−ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＶＰラテックス）、イソプレンゴムラテックス（ＩＲラテックス）、またはイソブテン−イソプレンゴムラテックス（ＩＩＲラテックス）のいずれかである請求項１に記載のエラストマー部材。
【請求項３】
前記ラテックスが、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス）、またはクロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）のいずれかである請求項１に記載のエラストマー部材。
【請求項４】
アスカーＦＰ硬度０．１〜９０の低硬度体である請求項１〜請求項３のいずれかに記載のエラストマー部材。
【請求項５】
ゲル状樹脂材料によって形成された基材の表面を、コーティング剤でコートすることにより、前記基材の表面にコーティング被膜を形成してなるエラストマー部材を製造する方法であって、
前記ゲル状樹脂材料が、１００重量部のスチレンブロック共重合体に対して、軟化剤として５０〜２０００重量部の炭化水素系プロセスオイルを配合したものであり、
前記コーティング剤が、ラテックスを主成分とするコーティング剤であることを特徴とするエラストマー部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エラストマー部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、低硬度のゲル状樹脂材料によって形成されたエラストマー部材が知られている。この種のエラストマー部材は、例えば、緩衝材、制振材、パッキンなどとして利用される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−２５９７５８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ゲル状樹脂材料は、一般にオイルブリード現象が生じやすい。そのため、オイルが移行すると問題になるような部材（例えば、汚損すると商品価値が低下するような部材）に対して、ゲル状樹脂材料を直接接触させるような配置方法をとることができないことがある。
【０００５】
また、ゲル状樹脂材料表面のタック性が問題となって、ゲル状樹脂材料を直接接触させるような配置方法をとることができないこともある。
そこで、発明者らは、ゲル状樹脂材料からなる基材の表面をコーティング被膜で被覆し、これにより、オイルブリードや表面のタック性を抑制することができるのではないかと考えた。
【０００６】
しかしながら、様々なコーティング剤でゲル状樹脂材料の表面をコートしてみたところ、多くのコーティング剤は、コーティング被膜とゲル状樹脂材料の表面との密着性が低く、コーティング被膜が基材の表面から簡単に剥離してしまうという問題があった。また、コーティング剤の種類によっては、ゲル状樹脂材料を溶かしてしまうため、基材の形状を維持できないという問題もあった。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その目的は、ゲル状樹脂材料からなる基材の表面に、オイルブリードやタック性を抑制可能なコーティング被膜が形成された構造で、コーティング被膜の基材表面に対する密着性が高くてコーティング被膜が容易には剥離しないエラストマー部材と、その製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段、および発明の効果】
上記目的を達成するため、本発明においては、次のような特徴的構成を採用した。
すなわち、本発明のエラストマー部材は、ゲル状樹脂材料によって形成された基材の表面を、ラテックスを主成分とするコーティング剤でコートすることにより、前記基材の表面にコーティング被膜を形成してなるエラストマー部材であって、
前記ゲル状樹脂材料が、１００重量部のスチレンブロック共重合体に対して、軟化剤として５０〜２０００重量部の炭化水素系プロセスオイルを配合したものである。
【０００９】
また、本発明のエラストマー部材の製造方法は、
ゲル状樹脂材料によって形成された基材の表面を、コーティング剤でコートすることにより、前記基材の表面にコーティング被膜を形成してなるエラストマー部材を製造する方法であって、
前記ゲル状樹脂材料が、１００重量部のスチレンブロック共重合体に対して、軟化剤として５０〜２０００重量部の炭化水素系プロセスオイルを配合したものであり、
前記コーティング剤が、ラテックスを主成分とするコーティング剤であることを特徴とする。
【００１０】
上記エラストマー部材において、基材を形成するために利用するゲル状樹脂材料は、ベースポリマーの分子鎖によって形成される組織の隙間にオイルを包含してなるきわめて低硬度の材料である。
ベースポリマーとしては、スチレンブロック共重合体が用いられている。
【００１１】
また、オイルとしては、炭化水素系プロセスオイルが用いられている。
【００１２】
これらベースポリマーおよびオイルの配合比は、オイルの量が多いほどゲル状樹脂材料の硬度は低いものとなるが、本発明においては、前記ゲル状樹脂材料が、１００重量部のスチレンブロック共重合体に対して、軟化剤として５０〜２０００重量部の炭化水素系プロセスオイルを配合したものとされているので、緩衝材、制振材、パッキンなどとして利用するのに好適な低硬度のゲル状樹脂材料を得ることができる。さらに、これらの用途において本エラストマー部材を利用する際には、必要に応じて、ゲル状樹脂材料中に各種添加剤やフィラーを加えることにより、難燃性、導電性、制振性などを付与ないし向上させてもよい。
【００１３】
このようなゲル状樹脂材料からなる基材は、目的に応じた形態となるように成形加工される。例えば、特定の部位に介装されるパッキンであれば、その特定の部位に適合する形状となるように、公知の成形法（例えば射出成形など）によって加工される。また、基材を汎用性のあるシート材として成形しておき、必要に応じてカットして使用するように構成してもよい。
【００１４】
また、コーティング被膜を形成するために利用するコーティング剤は、ラテックスを主成分とするものである。ラテックスは、コーティング被膜となるゴム系成分を分散質とし、水を分散媒とする水系エマルションである。
このようなラテックスとしては、例えば、天然ゴムラテックス（ＮＲラテックス）、スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＳＢＲラテックス）、ブタジエンゴムラテックス（ＢＲラテックス）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴムラテックス（ＭＢＲラテックス）、２−ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＶＰラテックス）、イソプレンゴムラテックス（ＩＲラテックス）、またはイソブテン−イソプレンゴムラテックス（ＩＩＲラテックス）などを用いることができる。また、より耐油性に優れたコーティング被膜を形成したい場合には、ラテックスとして、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス）、またはクロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）のいずれかを用いるとよい。これらのラテックス中に含まれるゴム系成分は、単独の成分であってもよいし、２種以上の成分をグラフトまたはブレンドしたものであってもよい。
【００１５】
また、最終的に得られるコーティング被膜の物性を損なわない範囲内であれば、コーティング剤には上記主成分以外の成分が含まれていてもよく、例えばコーティング被膜を任意の色とするための顔料や、その他、抗菌剤、防腐剤、安定化剤などが含まれていてもよい。
【００１６】
これらのコーティング剤は、基材の形態に応じた任意の塗工法（例えば、ディッピング、スプレー、コーター等）にて、基材表面に塗布することにより、所期のコーティング被膜を形成することができる。
以上のように構成されたエラストマー部材は、きわめて硬度の低いものとすることができるが、特に、アスカーＦＰ硬度０．１〜９０の低硬度体とされていると望ましい。これは、アスカーＦＰ硬度が０．１を下回ると軟化剤を多量に加えることになるため、圧縮永久歪みが大きくなりやすいからである。また、アスカーＦＰ硬度が９０を上回ると衝撃吸収能力が低下したり成形性が悪くなったりするなど、用途によっては使いにくいものになるおそれがあるからである。なお、アスカーＦＰ硬度は、高分子計器株式会社製のアスカーＦＰ型硬度計により測定可能な硬度である。比較的一般的な硬度に関する規格の一つとしては「ＪＩＳ  Ｋ６２５３」のＪＩＳ  Ａ硬度が知られているが、アスカーＦＰ硬度は、ＪＩＳＡ硬度では有意差のある測定値を得難いような低硬度材料の硬度を測定する際に用いられている規格である。
【００１７】
以上のように構成されるエラストマー部材において、ラテックスを主成分とするコーティング剤は、他の溶剤系のコーティング剤とは異なり、上述の如き配合比でスチレンブロック共重合体および炭化水素系プロセスオイルを配合してなるゲル状樹脂材料を溶かすことなく、基材の表面に所期のコーティング被膜を形成することができる。
【００１８】
しかも、基材の表面に形成されるコーティング被膜は、ゲル状樹脂材料の表面との密着性がきわめて高いため、コーティング被膜が基材の表面から簡単に剥離してしまうこともない。
また、ラテックスによって形成されたコーティング被膜は、きわめて柔軟に伸縮するので、低硬度のゲル状樹脂材料の曲げや伸びによく追従して変形し、基材の柔軟性を損ねることがない。
【００１９】
さらに、基材を構成するのに利用したゲル状樹脂材料は、オイルブリード現象によってオイルが滲み出しやすい性質を有するものの、このエラストマー部材の場合、基材の表面にコーティング被膜が形成された構造になっているので、コーティング被膜によってオイルが遮断され、エラストマー部材の外面までオイルが滲み出てしまうことがない。
【００２０】
したがって、このようなエラストマー部材であれば、オイルが移行すると問題になるような部材（例えば、オイル染みなどによって汚損すると商品価値が低下するような部材）に対してでも、直接接触させるような配置方法をとることができる。
【００２１】
また、コーティング被膜表面には、ゲル状樹脂材料表面のような強いタック性が無いので、接触面のタック性が問題となるような部材に対してでも、直接接触させるような配置方法をとることができるようになる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について、いくつかの例を挙げて説明する。
図１（ａ）は、本発明の実施形態として例示するエラストマー部材１の斜視図、同図（ｂ）は、エラストマー部材１の断面図である。
【００２３】
エラストマー部材１は、ゲル状樹脂材料によって形成された基材３と、基材３の表面に形成されたコーティング被膜５とを備えている。
基材３を形成するゲル状樹脂材料は、１００重量部のスチレン系熱可塑性エラストマー（具体的には、スチレンエチレンプロピレンスチレン共重合体；ＳＥＰＳ）と、６００重量部の炭化水素系プロセスオイルを主成分とするもので、これらの主成分の他、少量の充填剤、老化防止剤を含んでいる。
【００２４】
コーティング被膜５は、後述するコーティング剤で基材３の表面をコートすることにより、基材３の表面に形成されたものである。
このようなエラストマー部材１は、次のような手順で製造することができる。まず、公知の成形法（例えば射出成形）によって、基材３となる樹脂組成物を所期の形状に成形する。
【００２５】
続いて、基材３の表面に付着している油・埃・錆・湿気などを除去する。また、必要があれば、プライマーによる下塗りを施してもよい。
そして、ディッピング（浸漬塗装）法、コーター法、スプレー法など任意の塗工法によって、基材３の表面をコーティング剤でコートする。
【００２６】
例えば、ディッピング法を例に挙げて説明すれば、針金（あるいは、ひもや専用の治具）で基材３を吊し、ゆっくりと（例えば５ｍｍ／秒程度の速度で）コーティング剤に浸してゆく。そして、基材３が完全にコーティング剤中に没したら、基材３をゆっくりと（例えば５ｍｍ／秒程度の速度で）引き上げる。基材３を上げ下げするスピードが速すぎると、表面に気泡ができたりダレができたりしやすくなるので、そのような傾向が見られる場合は、上げ下げする際のスピードを低下させるなど、適宜調節を行う。重ね塗りを行う場合は、適切な（例えば１０分程度の）オープンタイムをとってディッピングを繰り返す。その後、コーティング剤毎に規定された処理条件（例えば、７０℃、６０分）で熱処理（凝固・乾燥）を行い、コーティング被膜５を形成する。これにより、所期のエラストマー部材１を得ることができる。コーター法やスプレー法などの場合も、それぞれ手順は異なるものの、同様のコーティング被膜を形成することができる。
【００２７】
次に、コーティング剤の主成分とコーティング方法を変更して７種類の試料（＝エラストマー部材）を作製し、これら７種類の試料について、コーティング被膜５の密着性および経時変化を確認した。
コーティング被膜５の密着性を確認する手順は、以下のような手順である。
【００２８】
まず、カッターナイフを使用して、コーティング被膜５に碁盤目状の切り傷を付ける。この切り傷は、長さ１ｃｍ切れ目を１ｍｍ間隔で縦横１１本ずつ形成して碁盤目状としたものであり、１ｃｍ角の領域中に切れ目によって区画された１ｍｍ角のマス目が１００個形成された状態のものとなる。
【００２９】
そして、この１ｃｍ角の領域が含まれる範囲を覆うように粘着テープ（本実施形態では、セロハンテープ）を貼り付けて、粘着テープとコーティング被膜５を十分に密着させてから、急激に粘着テープを引き剥がし、上述の１００個のマス目のうち、粘着テープとともに引き剥がされることなく基材３側に残留したマス目の数によって、密着性を確認した。
【００３０】
すなわち、密着性が高いほど、残留するマス目の数は１００に近づく一方、密着性が低いほど、残留するマス目の数は０に近づくので、この数値をもって密着性の高さを示す指標とすることができるのである。
密着性の評価については、◎：１００／１００（＝剥離なし）、○：９０／１００以上、△：７０／１００以上、×：７０／１００未満、以上４段階の評価とした。
【００３１】
また、コーティング被膜５の経時変化については、エラストマー部材１を常温で１週間放置し、基材３やコーティング膜５に何らかの変化（変質や劣化）が生じていないかどうかを、目視にて観察した。
経時変化の評価については、◎：問題なし、○：主としてコーティング被膜５側のみの変質が見られるが、その程度が軽微である、△：基材３側にも若干変質が発生している、×：基材３の溶解など深刻な劣化が発生している、以上４段階の評価とした。
【００３２】
各試料と、その密着性および経時変化の試験結果を、下記表１にまとめて示す。
【００３３】
【表１】
0003721170.tif 000002
【００３４】
以上の試験結果のうち、試料１，２が本発明の実施例に相当する。また、試料３〜７は比較例である。
試料１，２については、コーティング剤の主成分およびコーティング方法に違いはあるものの、試料１，２のどちらにも、密着性に優れ経時変化にも問題がないコーティング被膜５が形成されていた。このことから、ラテックスを主成分とするコーティング剤は、コーティング方法によらず、基材３を劣化させることなくコーティング被膜５を形成できることが理解できる。また、試料１，２とも、コーティング被膜５がきわめて柔らかくて伸縮性も高いため、基材３の伸縮に対する追従性がよく、コーティング後もきわめて低硬度な状態が維持されていた。
【００３５】
試料３，４は、コーティング剤の主成分をウレタン・溶剤系としたものである。ウレタン系のコーティング被膜５は、ラテックス系のコーティング被膜５に比べ、基材３に対する密着性に多少難があり、また、溶剤によって基材３が侵されるという問題もあった。これらの問題は、試料３よりも試料４の方で顕著であった。また、ウレタン系のコーティング被膜５は、ラテックス系のコーティング被膜５に比べ、基材３の伸縮に対する追従性もいくらか劣るものであった。
【００３６】
試料５は、コーティング剤の主成分をアクリル・溶剤系としたものである。アクリル系のコーティング被膜５は、試料３，４と比べても、さらに基材３に対する密着性に問題があり、基材３の伸縮に対する追従性も悪いものであった。
試料６，７は、コーティング剤の主成分をスチレン・溶剤系としたものである。試料６は、基材３と同じ系統のスチレン系成分を含むコーティング剤であったためか、密着性に優れたコーティング被膜５を形成できたが、経時変化により、基材３の溶解が発生した。これは、コーティング剤が、スチレン系成分と相溶性の高い溶剤を含んでいることに原因があると推察される。試料７は、スプレー法でコーティング被膜５を形成したものであり、これにより、経時変化による基材３の溶解は抑制できるようになるものの、密着性が低下してしまうという問題があった。つまり、試料６，７からは、スチレン・溶剤系のコーティング剤では、密着性の向上と経時変化による劣化防止を両立させることが困難であることが理解できる。
【００３７】
以上説明したように、上記試料１，２においては、コーティング被膜５を形成するに当たって、溶剤を含まないラテックス（クロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス））を主成分とするコーティング剤を使用したので、他の溶剤系のコーティング剤とは異なり、基材３を形成するゲル状樹脂材料を溶かすことなく、基材３の表面に所期のコーティング被膜５を形成することができる。
【００３８】
しかも、上記試験結果から明らかなように、コーティング被膜５は、ゲル状樹脂材料からなる基材３の表面との密着性がきわめて高いものであるため、コーティング被膜５が基材３の表面から簡単に剥離してしまうこともない。
また、コーティング被膜５は、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス）によって形成されたものであり、きわめて柔軟に伸縮するので、低硬度のゲル状樹脂材料からなる基材３の曲げや伸びによく追従して変形し、基材３の柔軟性を損ねることがない。
【００３９】
さらに、基材３を構成するのに利用したゲル状樹脂材料は、オイルブリード現象によってオイルが滲み出しやすい性質を有するものの、このエラストマー部材１の場合、基材３の表面にコーティング被膜５が形成された構造になっているので、コーティング被膜５によってオイルが遮断され、エラストマー部材１の外面までオイルが滲み出てしまうことがない。
【００４０】
したがって、このようなエラストマー部材１であれば、オイルが移行すると問題になるような部材（例えば、オイル染みなどによって汚損すると商品価値が低下するような部材）に対してでも、直接接触させるような配置方法をとることができる。
【００４１】
また、エラストマー部材１の表面にタック性が無いので、タック性があると問題になるような部材に対してでも、直接接触させるような配置方法をとることができる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の具体的な一実施形態に限定されず、この他にも種々の形態で実施することができる。
【００４２】
例えば、上記実施形態においては、ラテックスとして、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス）を用いる例を示したが、他のラテックスを用いてコーティング被膜を形成してもよい。例えば、天然ゴムラテックス（ＮＲラテックス）、スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＳＢＲラテックス）、ブタジエンゴムラテックス（ＢＲラテックス）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴムラテックス（ＭＢＲラテックス）、２−ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックス（ＶＰラテックス）、イソプレンゴムラテックス（ＩＲラテックス）、イソブテン−イソプレンゴムラテックス（ＩＩＲラテックス）などを用いてコーティング被膜を形成してもよい。ただし、より耐油性に優れたコーティング被膜を形成したい場合には、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（ＮＢＲラテックス）、またはクロロプレンゴムラテックス（ＣＲラテックス）のいずれかを用いると望ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態として説明したエラストマー部材を示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【符号の説明】
１・・・エラストマー部材、３・・・基材、５・・・コーティング被膜。
【図１】
0003721170.tif 000003