(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに対して加圧力を付与するしごきダイスと、軸線に対し傾斜して形成された摺接面を有する成形パンチと、前記摺接面上を摺動自在な複数のパンチコレットとを備えた成形装置において、
前記成形パンチは、パンチベース及び前記パンチベースとは分離形成されたマンドレルからなるパンチ本体と、前記パンチ本体及び前記パンチコレットに外嵌されたメタルスリーブと、前記メタルスリーブを保持するためのホルダとを有し、
前記パンチベースに、複数の孔部が形成され、前記複数のパンチコレットに、前記複数の孔部を貫通する複数のロッドが取着され、前記ロッドに弾性部材が巻回され、前記パンチコレットが前記弾性部材により常時パンチベース側に引張されると共に、前記マンドレルに形成された前記摺接面を摺動し、前記孔部、前記摺接面、前記弾性部材及び前記ロッドは、前記パンチ本体の軸線に対し等角度に傾斜して配置されたことを特徴とする成形装置。
【請求項２】
請求項１記載の成形装置において、
前記パンチベースと前記マンドレルとは、締結部材により一体的に結合されたことを特徴とする成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、しごきダイスによってワークに対し加圧力を付与することにより、前記ワークを所定の形状に塑性加工するための成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車の車輪駆動用に用いられる等速ジョイントの外輪を塑性加工するための成形装置として、特許公報第２７２９８５２号に開示されている成形装置が知られている。
【０００３】
この成形装置Ａは、図７に示すように、成形パンチＢを構成するパンチ本体Ｃの先端部にワークＤ、例えば、ボール継手用外輪を被嵌し、しごきダイスＥを下降させて該ワークＤに対し加圧力を付与することにより該ワークＤの内周面を所定の形状に塑性加工するものである。前記パンチ本体Ｃには、その先端部に向かうにつれて軸に対して接近する方向に所定の角度だけ傾斜した摺接面Ｆが複数形成され、各摺接面ＦにパンチコレットＧが相対向して嵌合摺接するように構成されている。このパンチコレットＧの先端部は、前記ワークＤの内周面を所定の形状に形成可能とすべくそれに対応する形状を有している。
【０００４】
前記ワークＤの塑性加工が終了した後、シリンダ機構Ｈの作用下に昇降板Ｉを上昇せしめ、該昇降板Ｉの先端部に係合する各パンチコレットＧを前記摺接面Ｆに沿って軸方向に対して斜め上方向に摺動させる。斜め上方向への移動は、各パンチコレットＧの先端間の距離を全体として狭めることになり、その結果、前記パンチ本体Ｃの先端部に被嵌された前記ワークＤが該パンチ本体Ｃから離脱可能となる。すなわち、前記パンチコレットＧが摺動するにつれて、相対向する該パンチコレットＧの先端間の距離が狭められ、塑性加工した後の前記ワークＤと該パンチコレットＧとの間に間隙部Ｊが形成されるに至る（図８参照）。この間隙部Ｊを利用して塑性加工後の前記ワークＤを前記パンチコレットＧから離脱させる。離脱した前記ワークＤは、搬送装置（図示せず）によって、後処理工程に搬送される。
【０００５】
また、成形装置を構成する成形パンチとして、実公平７−１８４４８号に開示されている成形パンチが知られている。
【０００６】
この成形パンチＫは、図９に示すように、雌部Ｌが形成された本体部Ｍと、雄部Ｎが形成された頭部Ｏとを有する。この形状において、前記雌部Ｌに該雄部Ｎが嵌合し、かつ、該雌部Ｌの内周面には複数の凹溝Ｐが形成され、また、前記雄部Ｎの外周面には該凹溝Ｐに対向する凹溝Ｑが周方向に複数個形成されており、該凹溝Ｐ及びＱに跨るようにキー部材Ｒが嵌合する。さらに、前記本体部Ｍには、整列する前記凹溝Ｐ及びＱを臨む径方向にねじ孔Ｓが設けられ、該ねじ孔Ｓに押しねじＴが螺入され、該押しねじＴで前記キー部材Ｒを押圧することにより、前記頭部Ｏを前記本体部Ｍに結合させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来の成形装置に関連してなされたものであり、しごきダイスと成形パンチとの間で軸ずれが惹起することを可及的に抑制し、該しごきダイスによって付与されるワークに対する加圧力を略均一にすることにより、該ワークの塑性加工の精度を向上させるとともに、該ワークの塑性加工を終了した後、該ワークを容易に離脱可能とする成形装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ワークに対して加圧力を付与するしごきダイスと、軸線に対し傾斜して形成された摺接面を有する成形パンチと、前記摺接面上を摺動自在な複数のパンチコレットとを備えた成形装置において、前記成形パンチは、パンチベース及び前記パンチベースとは分離形成されたマンドレルからなるパンチ本体と、前記パンチ本体及び前記パンチコレットに外嵌されたメタルスリーブと、前記メタルスリーブを保持するためのホルダとを有し、前記パンチベースに、複数の孔部が形成され、前記複数のパンチコレットに、前記複数の孔部を貫通する複数のロッドが取着され、前記ロッドに弾性部材が巻回され、前記パンチコレットが前記弾性部材により常時パンチベース側に引張されると共に、前記マンドレルに形成された前記摺接面を摺動し、前記孔部、前記摺接面、前記弾性部材及び前記ロッドは、前記パンチ本体の軸線に対し等角度に傾斜して配置されたことを特徴とする（請求項１の発明）。
【０００９】
これにより、しごきダイスの軸とパンチ本体の軸との間で軸ずれが惹起することが可及的に抑制されるため、該しごきダイスによってワークに対し加圧力を略均一に付与することができ、ワークの塑性加工が高精度に施される。
また、前記パンチベースに、複数の孔部が形成され、前記複数のパンチコレットに、前記複数の孔部を貫通する複数のロッドが取着され、前記ロッドに弾性部材が巻回され、前記パンチコレットが前記弾性部材により常時パンチベース側に引張されると共に、前記マンドレルに形成された前記摺接面を摺動すると好適である。これにより、ワークを離脱させた後、前記弾性部材の弾発力が無駄なく利用されて確実かつ迅速にパンチコレットを原位置に復帰させることができる。しかも、成形装置から成形パンチを取り外し、パンチコレットからロッドを離間させて締結部材を弛緩するだけで、パンチベースとマンドレルとを容易に分離することができる。このため、例えば、異なる形状のワークを塑性加工する場合には、マンドレル及びパンチコレットを該ワークの形状に対応するものとその都度交換する必要があるが、本発明の成形装置では、マンドレルとパンチコレットとが該成形装置から脱着自在に構成されているため、マンドレル及びパンチコレットの交換作業が容易となり、成形装置の汎用性が向上する。
さらに、前記孔部、前記摺接面、前記弾性部材及び前記ロッドは、前記パンチ本体の軸線に対し等角度に傾斜して配置されると一層好適である。すなわち、この構成によれば、パンチコレットが、マンドレルに形成された摺接面に沿って摺動すると同時に弾性部材が収縮され、ワークが該パンチコレットから離脱した直後に、その弾発力の作用下に該パンチコレットは摺動前の位置に戻される。この際、前記孔部、前記摺接面、前記弾性部材及び前記ロッドとは互いに平行に傾斜しているため、前記パンチコレットに余計な負荷をかけることなくスムーズに該パンチコレットが該摺接面に沿って上下方向に摺動可能となる。従って、シリンダ機構などの複雑な機構を用いる必要がなくなり、成形装置自体の構成が簡素化し、小型化、低廉化を図ることができるという利点がある。
【００１０】
上述の構成を有する成形装置において、前記パンチベースと前記マンドレルとが締結部材により一体的に結合するとよい（請求項２の発明）。これにより、パンチコレットが摺動する摺接面を有するマンドレルの長さを可及的に短くできるため、それに伴い該パンチコレットの長さを短くすることが可能となる。なお、ワークが被嵌される部位であるマンドレルを製造する際、繰り返し行われるワークの塑性加工に耐えうるように耐久性のある高価な材料が用いられており、コストアップの要因となっていた。しかしながら、この発明の構成によれば、前記マンドレル及び前記パンチコレットの長さを可及的に短くできるために材料費を削減することができ、ひいては、この種の成形装置自体の製造コストの低廉化につながる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係る成形装置につき、好適な実施の形態を挙げ、添付の図１〜図６を参照しながら以下詳細に説明する。なお、この成形装置は、その用途が限定されるものではないが、例えば、自動車の車輪駆動用に用いられる等速ジョイントの外輪を製造するために用いられると好ましい。
【００１４】
本実施の形態に係る成形装置１０は、図１に示すように、基台１２と、該基台１２上に設けられた成形パンチ１４と、該成形パンチ１４の上方に配設された環状のしごきダイス１６とを有する。
【００１５】
前記成形パンチ１４は、図１及び図２に示すように、パンチ本体１８と、該パンチ本体１８に係合し互いに等角度で離間する６個のパンチコレット２０ａ〜２０ｆと、該パンチ本体１８と該パンチコレット２０ａ〜２０ｆとに外嵌するメタルスリーブ２２と、該メタルスリーブ２２を係止するホルダ２４とを備えて構成されている。
【００１６】
このパンチ本体１８は略円錐台状に形成され、ダイス鋼製のパンチベース２６とハイス鋼製のマンドレル２８とからなる。前記パンチベース２６の上端部には凹部３０が形成され、下端部には前記メタルスリーブ２２を載置するための環状の載置部３２が外方向に突出して設けられている。前記パンチベース２６の軸線方向の略中心部には第１の締結孔３４が該パンチベース２６を貫通して画成されている（図１参照）。
【００１７】
さらに、前記パンチベース２６には、該パンチベース２６の軸を中心に、等角度で離間する複数の孔部３６ａ〜３６ｆが形成されている。この孔部３６ａ〜３６ｆは、小径部３７ａ〜３７ｆと該小径部３７ａ〜３７ｆより大径に形成された大径部３９ａ〜３９ｆとからなる。前記孔部３６ａ〜３６ｆの軸線は、前記パンチベース２６及び前記マンドレル２８の軸に対し接近する方向に所定の角度だけ傾斜（軸斜方向）している。
【００１８】
前記マンドレル２８は、略平坦に形成された一端部３８と、他端部４０に設けられ前記凹部３０に嵌合する凸部４２とを有し、その外周面には、該一端部３８から該他端部４０に至る６本の切欠溝４４ａ〜４４ｆが設けられている。この場合、切欠溝４４ａと４４ｄ、４４ｂと４４ｅ、４４ｃと４４ｆとが、前記マンドレル２８の軸に対して対称的に配置されている。前記凸部４２には、前記第１の締結孔３４と対向する第２の締結孔４６が画成されている（図１参照）。
【００１９】
前記切欠溝４４ａ〜４４ｆの横断面は略くさび形をなしており、該切欠溝４４ａ〜４４ｆは、前記マンドレル２８の軸に対し接近する方向に所定の角度だけ傾斜（軸斜方向）した摺接面４８ａ〜４８ｆを有し、該摺接面４８ａ〜４８ｆから前記一端部３８に至るまで該マンドレル２８の軸方向に急激に傾斜したテーパ面５０ａ〜５０ｆが延在している（図１及び図２参照）。前記摺接面４８ａ〜４８ｆの前記マンドレル２８の軸に対する傾斜角度は、前記孔部３６ａ〜３６ｆの軸線の前記パンチベース２６の軸に対する傾斜角度と同じ角度に設定されている。従って、前記孔部３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄ、３６ｅ、３６ｆの軸線と前記摺接面４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ、４８ｅ、４８ｆとは、互いに平行状態にある。
【００２０】
各切欠溝４４ａ〜４４ｆの間に挟まれた突部５２ａ〜５２ｆには、前記パンチベース２６との当接面から鉛直上方向に延在した直線部５４ａ〜５４ｆと、該直線部５４ａ〜５４ｆから前記一端部３８まで連続する成形部５６ａ〜５６ｆとが形成されている（図１及び図２参照）。前記直線部５４ａ〜５４ｆの表面は、高精度に研磨され、一方、前記成形部５６ａ〜５６ｆは、後述するように、ワークＷの内周面を加工すべく、所定の湾曲形状となっている。
【００２１】
各切欠溝４４ａ〜４４ｆには、それぞれパンチコレット２０ａ〜２０ｆが、前記切欠溝４４ａ〜４４ｆと同様に、パンチコレット２０ａと２０ｄ、２０ｂと２０ｅ、２０ｃと２０ｆの如く等角度で相互に離間するとともに相対向して嵌合摺接するように配置されている。
【００２２】
前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆは、それぞれ前記パンチベース２６と当接する脚部５８ａ〜５８ｆと、該脚部５８ａ〜５８ｆの端部から前記マンドレル２８の軸に対し接近する方向に所定角度だけ傾斜したテーパ部６０ａ〜６０ｆと、該テーパ部６０ａ〜６０ｆから上方に延在する平坦部６２ａ〜６２ｆと、該平坦部６２ａ〜６２ｆから該マンドレル２８の軸に対し直交している先端面６６ａ〜６６ｆまで連続した湾曲部６４ａ〜６４ｆとを有する。前記脚部５８ａ〜５８ｆの底面には、ねじ孔６８ａ〜６８ｆが形成されている（図１及び図３参照）。なお、前記突部５２ａ〜５２ｆに形成された前記直線部５４ａ〜５４ｆと同様に、前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに形成された前記脚部５８ａ〜５８ｆの表面は、高精度に研磨しておく。
【００２３】
前記凹部３０の内周面と前記凸部４２の外周面との間には、前記パンチベース２６と前記マンドレル２８との芯だしをするための位置決めピン７０が介装されている（図１及び図３参照）。前記位置決めピン７０によって前記パンチベース２６と前記マンドレル２８の軸芯が一致する。そして、前記第１の締結孔３４及び前記第２の締結孔４６に螺合した締結ボルト７２により、前記パンチベース２６と前記マンドレル２８とが結合される。
【００２４】
また、前記パンチベース２６に形成された前記各孔部３６ａ〜３６ｆ内にはロッド７４ａ〜７４ｆが貫通し、該ロッド７４ａ〜７４ｆは前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆの底面に形成された前記ねじ孔６８ａ〜６８ｆに螺合している。前記ロッド７４ａ〜７４ｆには、前記孔部３６ａ〜３６ｆの大径部３９ａ〜３９ｆの上面と該ロッド７４ａ〜７４ｆのフランジ部７５ａ〜７５ｆとに着座するコイルスプリング７６ａ〜７６ｆが巻回している。
【００２５】
上述したように、前記孔部３６ａ〜３６ｆの軸線と前記摺接面４８ａ〜４８ｆとは、前記パンチベース２６及び前記マンドレル２８の軸（パンチ本体１８の軸）に対して同角度で傾斜し、従って、前記ロッド７４ａ〜７４ｆ、前記コイルスプリング７６ａ〜７６ｆ及び前記摺接面４８ａ〜４８ｆも同様に、平行に傾斜している（図１及び図２参照）。
【００２６】
前記パンチベース２６と、前記マンドレル２８の突部５２ａ〜５２ｆに設けられた直線部５４ａ〜５４ｆと、前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに設けられた脚部５８ａ〜５８ｆとには、前記パンチ本体１８と該パンチコレット２０ａ〜２０ｆとを同心に保持するために、下端部に爪部２２ａが形成された環状のメタルスリーブ２２が外嵌されている（図１及び図２参照）。このメタルスリーブ２２の爪部２２ａは、パンチベース２６に形成された環状の載置部３２上に載置され、ホルダ２４によってその周囲が囲繞されている。
【００２７】
前記ホルダ２４は、下端部周囲に爪部７８を有するとともに、その中心部には大円状の開口部８０が形成されている。前記爪部７８は、基台１２に載置され、前記開口部８０には、前記メタルスリーブ２２及び前記パンチ本体１８が位置決めされている。前記ホルダ２４の頂部平坦面８２には、等間隔で配置された複数のボルト孔８４ａ〜８４ｆが穿孔され、該ボルト孔８４ａ〜８４ｆにボルト８６ａ〜８６ｆを貫通せしめて該ホルダ２４を前記基台１２に螺着固定する（図２参照）。
【００２８】
しごきダイス１６は、図１に示すように、該しごきダイス１６の軸に対し互いに接近する方向に所定の角度傾斜した第１のテーパ部８８と、該第１のテーパ部８８から鉛直上方向に延在した直線部９０と、該直線部９０から該しごきダイス１６の軸に対して互いに離間する方向に所定の角度だけ傾斜した第２のテーパ部９２とを有する。さらに、前記しごきダイス１６は駆動機構（図示せず）に連結されており、該駆動機構の作用下に該しごきダイス１６は前記成形パンチ１４の軸方向に上下動自在となる。
【００２９】
本実施の形態に係る成形装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその作用及び効果について説明する。
【００３０】
先ず、図４に示すように、搬送機構（図示せず）によって成形パンチ１４を構成するパンチ本体１８のマンドレル２８の一端部３８に対向するようにワークＷを該成形パンチ１４に被嵌する。このとき、前記ワークＷの内周面は、前記マンドレル２８の突部５２ａ〜５２ｆに形成された成形部５６ａ〜５６ｆ及びパンチコレット２０ａ〜２０ｆに形成された湾曲部６４ａ〜６４ｆに嵌合するように予め粗加工されている。
【００３１】
次いで、図５に示すように、駆動機構（図示せず）の作用下にしごきダイス１６が、前記ワークＷの外周面に対して加圧力を付与しながら前記パンチ本体１８の軸方向に下動する。これにより、前記突部５２ａ〜５２ｆに設けられた成形部５６ａ〜５６ｆ及び前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに設けられた湾曲部６４ａ〜６４ｆと、前記しごきダイス１６とにより前記ワークＷが挟まれた状態となり、該成形部５６ａ〜５６ｆによって該ワークＷの内周面が所定の形状に塑性加工される。その際、前記ワークＷには、前記湾曲部６４ａ〜６４ｆの形状に合致するようにアンダーカット部Ｗ１が形成される。
【００３２】
前記ワークＷの塑性加工を終了した後、搬送機構（図示せず）の作用下に、該ワークＷを鉛直上方向に変位させる。このとき、前記ワークＷに形成された前記アンダーカット部Ｗ１によって該ワークＷは前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに係着されることになり、該ワークＷに追従してこのワークＷと一体的に該パンチコレット２０ａ〜２０ｆが前記摺接面４８ａ〜４８ｆを上方に摺動する。
【００３３】
前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆが前記摺接面４８ａ〜４８ｆ上を摺動するにつれて、前記パンチベース２６に形成された孔部３６ａ〜３６ｆ内を貫通したロッド７４ａ〜７４ｆが、該孔部３６ａ〜３６ｆ内を上方に移動する。これに伴い、前記孔部３６ａ〜３６ｆの大径部３９ａ〜３９ｆの上面と前記ロッド７４ａ〜７４ｆのフランジ部７５ａ〜７５ｆとに着座したコイルスプリング７６ａ〜７６ｆが収縮して弾発力が増加する（図６参照）。
【００３４】
前記摺接面４８ａ〜４８ｆは、前記マンドレル２８の軸に対し接近する方向に所定の角度だけ傾斜して形成されているため、前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆが該摺接面４８ａ〜４８ｆを上方に摺動するにつれて、相対向する該パンチコレット２０ａ〜２０ｆの先端間の距離が全体として狭められる。その結果、所定の距離だけ前記ワークＷを変位させると、該ワークＷと前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆとの間に間隙部９４が形成される（図６参照）。この間隙部９４を利用してワークＷを該パンチコレット２０ａ〜２０ｆから容易に離脱させることができる。
【００３５】
離脱した前記ワークＷは、搬送機構（図示せず）によって次の工程に搬送され、所定の後処理が施される。
【００３６】
ワークＷをパンチコレット２０ａ〜２０ｆから離脱させると同時に、該パンチコレット２０ａ〜２０ｆは、コイルスプリング７６ａ〜７６ｆの弾発力の作用下に摺接面４８ａ〜４８ｆに沿って下方に摺動する。この弾発力は、成形パンチ１４を構成するマンドレル２８にワークＷを被嵌する前の状態の位置に戻るまで前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに付与される。
【００３７】
ここで、本実施の形態においては、パンチベース２６、マンドレル２８の突部５２ａ〜５２ｆに設けられた直線部５４ａ〜５４ｆ及び前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆに設けられた脚部５８ａ〜５８ｆにメタルスリーブ２２が外嵌するとともに、該パンチベース２６に形成された凹部３０の内周面と該マンドレル２８に形成された凸部４２の外周面との間に位置決めピン７０が介装されている。これにより、該パンチコレット２０ａ〜２０ｆが確実に該パンチ本体１８と同心状に維持されることになる。しかも、前記直線部５４ａ〜５４ｆと前記脚部５８ａ〜５８ｆとの表面は、前記したように高精度に研磨されているため、パンチ本体１８及び前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆと前記メタルスリーブ２２との間に間隙を有することなく接触可能となる。
【００３８】
従って、前記パンチコレット２０ａ〜２０ｆが嵌合した前記マンドレル２８を含む前記パンチ本体１８としごきダイス１６との間で芯ずれが惹起することを可及的に抑制できる。これにより、前記しごきダイス１６によってワークＷに対して加圧力を付与するとき、該加圧力を略均一に該ワークＷに付与することができ、従って、高精度に該ワークＷを塑性加工することが可能となる。この結果、前記ワークＷに対する後処理工程での加工が容易となる。
【００３９】
また、上記したように、パンチ本体１８はパンチベース２６とマンドレル２８とから構成されている。この場合、ワークＷが被嵌される部位であるマンドレル２８は、繰り返して行われるワークＷの塑性加工に耐えうるように耐久性のある高価な材料から製造されているが、本実施の形態によれば、マンドレル２８の長さを可及的に短くすることにより、マンドレル２８の製造コストを削減することができ、ひいては、成形装置１０自体の製造コストの低廉化につながる。
【００４０】
しかも、ボルト８６ａ〜８６ｆを緩めて基台１２から成形パンチ１４を取り外し、パンチ本体１８からホルダ２４とメタルスリーブ２２とを脱嵌し、パンチコレット２０ａ〜２０ｆからロッド７４ａ〜７４ｆを離間して締結ボルト７２を弛緩することによりパンチベース２６とマンドレル２８とを容易に分離することができる。例えば、異なる形状のワークＷを塑性加工する場合、該ワークＷの形状に対応させてパンチコレットをその都度交換しており、場合によってはパンチコレット２０ａ〜２０ｆ及びマンドレル２８を共に交換する必要がある。しかしながら、本実施の形態においては、成形装置１０からパンチコレット２０ａ〜２０ｆを着脱自在に構成したため、該パンチコレット２０ａ〜２０ｆの交換を簡便に行うことができる。このため、種々のワークの成形加工に対して容易に対応することが可能となる等、成形装置１０の汎用性が向上する。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、しごきダイスと成形パンチとの間で軸ずれが惹起することを可及的に抑制し、該しごきダイスによってワークに対し付与される加圧力を略均一に付与することができるため、該ワークの塑性加工の精度を向上させることができる。しかも、前記ワークの塑性加工を終了した後、該ワ−クを容易に離脱させることができる。従って、パンチコレットを摺動させるためにシリンダ機構などの複雑な機構を用いる必要がないため、成形装置自体の構成が簡素化し、小型化、低廉化を図ることができるという特有の効果が得られる。また、パンチコレットの原位置復帰にコイルスプリングの弾発力を利用するために成形工程自体が迅速化し、しかも構造が簡単であるために廉価に成形装置を製造できる。さらに、パンチコレットを新たなワークの形状に適合するものと交換するだけで、種々のワークの加工に対応することが可能となる等、この種の成形装置の汎用性も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係る成形装置を示す縦断面図である。
【図２】本実施の形態における成形パンチを示す一部断面斜視図である。
【図３】図１の成形パンチのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】ワークを前記成形パンチに被嵌した状態を示す説明図である。
【図５】前記ワークを加工した直後の状態を示す説明図である。
【図６】前記ワークを前記成形パンチから離脱させる直前の状態を示す説明図である。
【図７】従来の成形装置によってワークを加工する前の状態を示す説明図である。
【図８】前記ワークを前記成形装置から離脱させる直前の状態を示す説明図である。
【図９】従来の成形パンチを示す説明図である。
【符号の説明】
１０…成形装置                    １４…成形パンチ
１６…しごきダイス                １８…パンチ本体
２０ａ〜２０ｆ…パンチコレット    ２２…メタルスリーブ
２４…ホルダ                      ２６…パンチベース
２８…マンドレル                  ４８ａ〜４８ｆ…摺接面
７２…締結ボルト                  ７４ａ〜７４ｆ…ロッド
７６ａ〜７６ｆ…コイルスプリング  Ｗ…ワーク
Ｗ１…アンダーカット部
【図１】
0003714839.tif 000002
【図２】
0003714839.tif 000003
【図３】
0003714839.tif 000004
【図４】
0003714839.tif 000005
【図５】
0003714839.tif 000006
【図６】
0003714839.tif 000007
【図７】
0003714839.tif 000008
【図８】
0003714839.tif 000009
【図９】
0003714839.tif 000010