(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース内にリード線付の電気素子が収容され、該ケースの開口部内にゴム栓が挿入され、複数のリード線が該ゴム栓の孔部を貫通して外部に導出され、該ゴム栓の上から該開口部内に充填材が充填されたリード線付センサのシール構造において、前記ゴム栓にリード線区画壁が突設され、該リード線区画壁が前記充填材内に位置し、前記複数のリード線が該リード線区画壁によって分離されたことを特徴とするリード線付センサのシール構造。
【請求項２】
前記リード線区画壁の先端が前記充填材の表面に達したことを特徴とする請求項１記載のリード線付センサのシール構造。
【請求項３】
前記リード線区画壁の面が前記孔部の内面の延長上に位置したことを特徴とする請求項１又は２記載のリード線付センサのシール構造。
【請求項４】
前記リード線区画壁が前記ゴム栓と同じ材料で一体に形成されたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のリード線付センサのシール構造。
【請求項５】
前記リード線区画壁が前記ゴム栓とは異なる樹脂材料で形成されたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のリード線付センサのシール構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用のブレーキ液面センサといったリード線付センサにおける各リード線間の隙間へのシール用充填材の入り込み等を防止したリード線付センサのシール構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３は、従来のリード線付センサのシール構造を示すものである。
この構造は、合成樹脂製のケース１の内部にリード線付きのリードスイッチ２を収容し、リード線（被覆電線）３，４に外挿したゴム栓１９をケース１の内面（内周面）６ａに密着させ、ケース１の開口部８においてゴム栓１９の上から樹脂材９を充填して、リード線３，４の保持とリードスイッチ２の密封を行わせるものである。
【０００３】
リードスイッチ２は内部に一対の磁性体リード（図示せず）を有し、その接点部が磁化により吸引接触されるものであり、主にブレーキ液面センサやクラッチ液面センサ等として使用される。リードスイッチ２が作動液（ブレーキ液等）内のフロート（図示せず）のマグネット部に対向するようにリード線付センサ１８が配置される。
【０００４】
リードスイッチ２の一対のリード端子１６，１７は各リード線３，４の端末導体３ａ，４ａにハンダで接続され、一対のリード線３，４はゴム栓１９の各孔部１３（図４）を貫通してケース１の開口部８から導出されてコネクタ１１に続いている。コネクタ１１は、合成樹脂製のハウジング２０と、ハウジング２０内の端子（図示せず）とで構成され、端子にリード線３，４の先端側が圧着接続されている。
【０００５】
ケース１は断面長円径に形成され、長手方向の一方に底部１４を有し、他方に開口部８を有している。開口部８はテーパ状に拡径されており、この拡径部８ａに続くケース１の真直な筒状壁６の内面６ａ側にゴム栓１９が挿着されている。
【０００６】
図４にも示す如く、ゴム栓１９の外周には、ケース１の内面６ａに密着する複数のリップ部１２が形成されている。ゴム栓１９の孔部１３は、一対のリード線３，４に対応して左右に若干離間して設けられている。孔部１３の内周にもリップ部（図示せず）が設けられ、そのリップ部がリード線３，４の外周面に密着する。
【０００７】
図３においてゴム栓１９の外側の端面１９ａとケース１の開口部８の入口８ｂとの間に樹脂材９が充填されている。ここで開口部８とは入口８ｂや拡径部８ａを含む広い範囲を言う。樹脂材９はエポキシ樹脂等であり、注入後に固化して、リード線３，４をケース１に保持させると共に、ケース１内にリードスイッチ２を封止させる。ケース１とリードスイッチ２とリード線３，４とゴム栓１９と樹脂材９とでリード線付センサ１８であるブレーキ液面センサが構成される。
【０００８】
ブレーキ液面センサ１８は車両のブレーキマスタシリンダ（図示せず）の底壁に固定され、例えばブレーキ液内に位置することも可能である。その際、ゴム栓１９や樹脂材９はブレーキ液がケース１内に入るのを防ぐ。ブレーキ液面センサ１８をブレーキマスタシリンダの外側に配置する場合は、ゴム栓１９や樹脂材９が防水や防塵用として作用する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の構造にあっては、ケース１の開口部８内に流動状の樹脂材９を注入した際に、図３の拡大図に示す如く、樹脂材９が毛細管現象によってリード線３，４の間の狭い隙間２１に入り込み（はい上がり）、その状態で硬化するために、リード線３，４の間に鋭利な突出部２２が構成されてしまい、例えばリード線３，４が樹脂材９の端面９ａ側で屈曲した際に、突出部２２によってリード線３，４の被覆が損傷してしまうという懸念があった。この心配は樹脂材９に代えて充填材として硬質のゴム材を用いた場合でも言えることである。また、樹脂材９の充填時に、リード線３，４に曲げ方向の力が作用した場合には、リード線３，４が曲がった状態で固定されてしまい、樹脂材９に隙間が生じてシール性が悪化したり、製品の品質が悪化するという問題を生じる。
【００１０】
本発明は、上記した点に鑑み、複数本のリード線を導出したケースの開口部内に充填材（樹脂材等）を注入した際に、各リード線間の隙間に充填材がはい上がることがなく、それによりリード線の損傷が防止されると共に、樹脂材の充填時にリード線に曲げ力が作用した場合でも、リード線を正規の位置に保持させることができるリード線付センサのシール構造を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ケース内にリード線付の電気素子が収容され、該ケースの開口部内にゴム栓が挿入され、複数のリード線が該ゴム栓の孔部を貫通して外部に導出され、該ゴム栓の上から該開口部内に充填材が充填されたリード線付センサのシール構造において、前記ゴム栓にリード線区画壁が突設され、該リード線区画壁が前記充填材内に位置し、前記複数のリード線が該リード線区画壁によって分離されたことを特徴とする（請求項１）。
前記リード線区画壁の先端が前記充填材の表面に達したことも有効である（請求項２）。また、前記リード線区画壁の面が前記孔部の内面の延長上に位置したことも有効である（請求項３）。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓と同じ材料で一体に形成されたことも有効である（請求項４）。また、前記リード線区画壁が前記ゴム栓とは異なる樹脂材料で形成されたことも有効である（請求項５）。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示すものである。
【００１３】
この構造は、合成樹脂製のケース１の内部にリード線付のリードスイッチ（電気素子）２を収容し、一対のリード線（被覆電線）３，４に外挿したゴム栓５をケース１の内面６ａに密着させると共に、ゴム栓５に設けたリブ（リード線区画壁）７の両側に一対のリード線３，４を離間して位置させることで、一対のリード線３，４の間の隙間Ｌを確保し、ケース１の開口部８においてゴム栓５の上から樹脂材（充填材）９を充填した際のリード線間への樹脂材９のはい上がりを防止したものである。
【００１４】
リード線付センサ１０を構成するゴム栓５以外の部品であるケース１、リードスイッチ２、リード線３，４、樹脂材９の構成と、リード線３，４に接続されたコネクタ１１の構成とは従来と同様であるので、従来と同一の符号を用いて詳細な説明を省略する。リード線付センサ１０の用途も従来と同様であり、例えば自動車のブレーキマスタシリンダの作動液面が規定よりも下がった場合に、リードスイッチ２が作動して、コネクタ１１を通じて異常を運転席側に通報するものである。
【００１５】
ゴム栓５は図２に示す如く、従来同様に長円形に形成され、外周に複数条のリップ部１２を有し、端面５ａに一対の貫通した孔部１３，１３を有するものであるが、このゴム栓５には、一対の孔部１３，１３の間において一端面５ａから矩形平板状の前記リブ７が垂直（直角方向）に突出形成されている。リブ７はゴム栓５の短径とほぼ等しい幅寸法で、ゴム栓５の長径方向の中央に立設されている。
【００１６】
リブ７はゴム栓５と同じゴム材料で一体成形してもよく、あるいは、ゴム栓５とは異なる合成樹脂材で複合成形してもよい。複合成形とは先ずゴム栓５をゴム材で成形し、次いでゴム栓５の上に合成樹脂材を射出等してリブ７を成形する方法である。合成樹脂材のリブ７はゴム栓５の板厚方向の中間部まで、ないしは一端面５ａから他端面まで埋入させることも可能である。
【００１７】
図１の如く、リブ７はケース１の開口部８内において一対のリード線３，４の間に位置している。リブ７の左右の幅広の面７ａに沿って各リード線３，４が真直に延びている。図２の如く、リブ７の左右の面７ａは、自由状態のゴム栓５の孔部１３に近接ないしは孔部１３の内面と同一面に位置していることが好ましい。
【００１８】
それにより、図１の如く孔部１３から導出されたリード線３，４はリブ７の面７ａに確実に接触して、リブ７の板厚Ｔ（図２）と同一ないしはそれ以上の隙間Ｌをもって左右に離間する。リブ７の左右の面７ａが孔部１３（図２）の内面と同一面に位置した場合には、各孔部１３にリード線３，４を挿入（圧入）した際に、リード線３，４がリブ７の各面７ａないしはリブ７の付け根側に強く接触して外向き（開き方向）の力を受けるから、リード線間の隙間Ｌが確保され、ないしは末拡がりに大きくなる。
【００１９】
図１の実施例においては、リブ７の長さ（突出高さ）Ｈ1 は樹脂材９の充填深さＨ2 よりも短いが、リブ７の長さＨ1 を樹脂材９の充填深さＨ2 と等しく設定することも可能であり、それにより、各リード線３，４のなす隙間Ｌが一層正確に広く確保され、流動状の樹脂材９の毛管現象によるはい上がりが一層確実に防止される。シール性の点ではリブ７の先端７ｂ（図２）が樹脂材９の表面９ａに露出しないほうがよい。リブ７を樹脂材９の充填深さＨ2 よりも長くした場合には、各リード線間の隙間Ｌは大きく確保されるが、リード線３，４が屈曲時にリブ７の先端７ａに干渉する恐れがある。
【００２０】
一例として、リブ７の長さは８．５mm、リード線３，４の隙間Ｌは１mm程度である。リブ７の左右の面７ａを湾曲させて、リード線３，４に対する保持溝（図示せず）を構成させることも可能である。また、ゴム栓９をケース１の底部１４側から挿入することができる場合（底部１４が開閉自在である場合）には、リブ７をゴム栓５ではなくケース１の内面６ａから突出させることも可能である。
【００２１】
図１において、毛細管現象を起こさない程度の広い隙間Ｌを存して平行に導出した一対のリード線３，４は、ビニルテープ１５等で巻かれて束ねられた状態でコネクタ１１側へ続いている。ビニルテープ１５を巻くことで一対のリード線３，４の間隔をリブ７の板厚程度にあけることも可能である。ケース１内への流動状の樹脂材９の注入はリード線３，４を垂直方向に導出させた状態で行う。
【００２２】
樹脂材９を開口部８内へ注入した際に、リブ７によりリード線間の隙間Ｌが大きく空いているから、樹脂材９がリード線３，４に沿ってはい上がることがない。また、リード線３，４がリブ７に沿って垂直方向にガイドされているから、樹脂材成形時のリード線３，４の位置決め性が良く、リード線３，４がリブ７によって倒れずに真直に保持された状態で、樹脂材９で規定位置に固定される。
【００２３】
ケース１内でリード線３，４は平行に位置し、一方のリード線３はゴム栓５の端面５ｂから内側にやや導入された位置でリードスイッチ２の一方のリード端子１６にハンダ接続され、他方のリード線４はリードスイッチ２の長手方向に沿って平行に延長されて、他方のリード端子１７にハンダ接続されている。
【００２４】
リード線３，４をリードスイッチ２に接続する前に、ゴム栓５がリード線３，４に外挿される（ゴム栓５の各孔部１３にリード線３，４が挿入される）。リード線３，４をリードスイッチ２に接続した状態で、リードスイッチ２がゴム栓５と共にケース１内に挿入される。次いで樹脂材９がゴム栓５の上からケース１の開口部８内に充填される。ケース１はゴム栓５の形状に沿った断面長円形のものである。
【００２５】
上記した如く、樹脂材９をケース１の開口部８内に充填する際に、ゴム栓側のリブ７を各リード線３，４に間に位置させて、各リード線３，４をリブ７で区画して、リブ７でリード線間の隙間Ｌを強制的に広げる構成は、リード線付センサのシール方法（リード線付センサの製造方法）としても有効である。
【００２６】
すなわち、ケース１内にリード線付のリードスイッチ（電気素子）２を収容し、複数のリード線３，４をゴム栓５の孔部１３を貫通させて外部に導出し、ケース１の開口部８内にゴム栓５を挿入し、ゴム栓５の上から開口部８内に流動状の樹脂材（充填材）９を充填するリード線付センサのシール方法において、ゴム栓５にリブ（リード線区画壁）７を突設し、リブ７を樹脂材９内に位置させて、複数のリード線３，４をリブ７によって分離することを特徴とするものである。
【００２７】
上記実施例においては二本のリード線３，４を用いた構成を示したが、三本以上のリード線を用いる場合には、リブ（リード線区画壁）７をリード線の配置に応じた形状とする。例えばリード線が三本の場合は、リブ（リード線区画壁）７を１２０°等配の略Ｙ字状に形成し、リード線が四本の場合は、リブ７を十文字に形成する。リード線付センサ１としてはブレーキ液面センサに限らず、リードスイッチ２に代えて他のあらゆる電気素子を適用可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上の如く、請求項１記載の発明によれば、ケースの開口部内においてゴム栓から導出された複数のリード線がリード線区画壁によって分離されて、各リード線の間にリード線区画壁の板厚と同程度の広い隙間を生じるから、流動状の充填材を開口部内に充填した際に、従来のような毛細管現象による充填材のはい上がりを生じることがない。それにより、リード線の間に樹脂材の薄く鋭利な突出部を生じることがなく、リード線屈曲時のリード線の傷付きや磨耗が起こらない。また、各リード線がリード線区画壁によって位置決めされて、開口部内で曲りなく真直に突出するから、リード線が曲がった状態で樹脂材で固定されるといった不良が発生することがなく、上記樹脂材の突出部が生じないことと併せて、製品の歩留り及び品質が向上し、且つシール性の悪化が防止される。
【００２９】
また、請求項２記載の発明によれば、各リード線間の隙間が樹脂材の表面側において確実に保たれるから、請求項１記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項３記載の発明によれば、ゴム栓から導出したリード線がリード線区画壁に密着して真直に導出されるから、リード線区画壁の延長上でリード線同士が接触することがなく、リード線間の隙間が確実に保たれる。それにより、請求項１記載の発明における効果が一層助長される。また、請求項４記載の発明によれば、ゴム栓とリード線区画壁とを単一のゴム材で一体成形できるから、部品コスト及び製造コストが安くて済む。また、請求項５記載の発明によれば、リード線区画壁が硬い樹脂材料で形成されるから、樹脂材充填時にリード線に曲げ力等が作用した場合でも、リード線が真直に位置決め保持され、且つリード線間の隙間が確実に保たれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るリード線付センサのシール構造の一実施例を示す縦断面図（円内は拡大図）である。
【図２】リブ付のゴム栓を示す斜視図である。
【図３】従来例を示す縦断面図（円内は拡大図）である。
【図４】従来のゴム栓を示す斜視図である。
【符号の説明】
１      ケース
２      リードスイッチ（電気素子）
３，４  リード線
５      ゴム栓
７      リブ（リード線区画壁）
８      開口部
９      樹脂材（充填材）
１０    リード線付センサ
１３    孔部
【図１】
0003700820.tif 000002
【図２】
0003700820.tif 000003
【図３】
0003700820.tif 000004
【図４】
0003700820.tif 000005