Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体に回転自由に支持され両側の各アーム部の先端に該アーム部揺動面と直交する軸線ｘを有する取付孔を有するコ字形のスタビライザと、 一対のタイヤを上下方向に揺動自由に支持する一対のロアアームにそれぞれ固定され前記軸線ｘと平行な軸線ｙを有する取付孔をもつ一対のブラケットと、
前記スタビライザおよび前記ブラケットの各前記取付孔に嵌着された弾性体からなるブッシュと、
一端部が前記スタビライザの前記取付孔に嵌着された前記ブッシュの中心孔を挿通して該ブッシュを挟持するとともに、他端部が前記ブラケットの前記取付孔に嵌着された前記ブッシュの中心孔を挿通して該ブッシュを挟持し、該一端部と該他端部とが互いに平行をなすＺ字形に屈曲されたリンクと、
からなることを特徴とする自動車用スタビライザ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、主として１つの軸線の周りで相対的に自由に揺動し、かつ、その軸線と直交する他の軸線周りでも小角度の相対的揺動を生ずる一対の部材を連結する自動車用スタビライザ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車のスタビライザの両端をロアアームなどの車体側の部材に連結する場合にリンクが介設されるが、そのリンクとスタビライザの間にはスタビライザの支点を中心とする揺動と車体側の部材の揺動との２方向の揺動が生ずる。このような多方向の揺動に自在に対応する継ぎ手としてはボールジョイントが最適であって多用されているが製造コストが高いという欠点がある。
【０００３】
そこで、ゴムなどの弾性体を使用した自在継ぎ手も使用されており、その代表例を図５と図６に示す。
【０００４】
図５はリンクａとスタビライザｃとをゴムブッシュｂを介して連結したものであり、構造が簡単で製造コストが低い利点があるが、最も揺動角度の大きいゴムブッシュｂの中心軸と直交する軸線の周りでの相対的揺動においてゴムブッシュｂに大きな弾性変形が生じて遊びが大きく、スタビライザｃのアンチロール性能が悪いという欠点がある。
【０００５】
図６はリンクｅにブラケットｇを固定し、スタビライザｄにはめたゴムブッシュｆにボルトｈを通して連結したものであり、最も揺動角度の大きいボルトｈの中心線の周りの揺動においてゴムブッシュｆにほとんど弾性変形を生じず遊びが小さい利点があるが構造が複雑で機械加工箇所も多く、製造コストが高い欠点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、弾性体を用いた従来の自動車用スタビライザ装置が、遊びが大きいか、あるいは、製造コストが高いということである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するための手段として、車体に回転自由に支持され両側の各アーム部の先端にアーム部揺動面と直交する軸線ｘを有する取付孔を有するコ字形のスタビライザと、一対のタイヤを上下方向に揺動自由に支持する一対のロアアームにそれぞれ固定され軸線ｘと平行な軸線ｙを有する取付孔をもつ一対のブラケットと、スタビライザおよびブラケットの各取付孔に嵌着された弾性体からなるブッシュと、一端部がスタビライザの取付孔に嵌着されたブッシュの中心孔を挿通してブッシュを挟持するとともに、他端部がブラケットの取付孔に嵌着されたブッシュの中心孔を挿通して該ブッシュを挟持し、一端部と他端部とが互いに平行をなすＺ字形に屈曲されたリンクと、からなる構成とした。
【０００８】
【発明の作用及び効果】
本発明は上記構成になり、スタビライザとロアアームに固定されたブラケットに形成した取付孔にブッシュを嵌着してそのブッシュの中心孔にＺ字形に屈曲されたリンクの先端部を嵌入し、回転自由にブッシュを挟持したから、図６のブラケットｇやボルトｈなどを必要とせず、構造が簡単で、かつ、機械加工箇所が少なく、図５のタイプに近い低コストで製造することができるとともに、リンクが主としてスタビライザ及びロアアームのブラケットの取付孔の軸線周りで相対的に揺動するからブッシュの弾性変形が小さく、遊びが図６のタイプ程度に小さい効果がある。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明を自動車のスタビライザとロアアームの連結部分に適用した一実施例を図１、図２及び図３に基づいて説明する。
【００１０】
図において、１は図示しない車体に支持具５によって回転自由に支持された略コ字形のスタビライザであって、両側のアーム部２の先端に偏平部３が形成され、その中心にアーム部２の揺動面と直交する軸線ｘを有する取付孔４が形成されている。
【００１１】
６は支点７を中心としてタイヤ８を上下方向の揺動自由に支持するロアアームであって、そのタイヤ８寄りの上面にブラケット９がその取付孔１３の軸線ｙを前記軸線ｘと平行にして固定されている。
【００１２】
１０は両側の先端部１１が互いに平行をなすようにＺ字形に屈曲されたリンクであって、両側の先端部１１は少し小径に削られて段部１７が形成され、その段部１７にワッシャ１９が当てられているとともに、合成ゴムなどの弾性体からなるブッシュ１２を介してスタビライザ１の先端の取付孔４とブラケット９の取付孔１３に回転自由に嵌入され、両端に形成された小径の雄ねじ１４にナット１５がワッシャ１６を介して螺着されることにより、スタビライザ１及びブラケット９に取り付けられている。
【００１３】
本実施例は上記構成になり、タイヤ８が車体に対して上下動すると、ロアアーム６が支点７を中心として揺動し、これにともなってスタビライザ１のアーム部２が支持具５を中心として揺動する。
【００１４】
すると、リンク１０は軸線ｘと軸線ｙを中心としてスタビライザ１及びロアアーム６に対して比較的大きく相対的に揺動するとともに、軸線ｘ及び軸線ｙを含む面内において比較的小さく相対的に揺動するのであるが、軸線ｘと軸線ｙを中心とする比較的大きな相対的な揺動においてはブッシュ１２がほとんど弾性変形を生じず、軸線ｘ及び軸線ｙを含む面内における比較的小さな相対的な揺動においてのみブッシュ１２が弾性変形を生ずるから、遊びが小さく、スタビライザ１のアンチロール性能が良いという効果がある。
【００１５】
本実施例は自動車のスタビライザ１とロアアーム６の連結部分に関するものであるが、本発明はこれに限られるものではなく、１つの軸線周り内で相対的に自由に揺動し、かつ、その軸線周りと直交する他の軸線周りでの小角度の相対的揺動を生ずる一対の部材を連結する場合に広く適用し得るものである。
【００１６】
図４はリンク１０の両側の先端部１１が互いに直交している実施例を示す。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の概要を示す斜視図である。
【図２】その要部の一部切欠正面図である。
【図３】その要部の側面図である。
【図４】リンク１０の他の実施例の斜視図である
【図５】従来例の断面図である。
【図６】他の従来例の断面図である。
【符号の説明】
１：スタビライザ
４、１３：取付孔
６：ロアアーム
８：タイヤ
９：ブラケット
１０：リンク
１２：ブッシュ
【図１】
0003701702.tif 000002
【図２】
0003701702.tif 000003
【図３】
0003701702.tif 000004
【図４】
0003701702.tif 000005
【図５】
0003701702.tif 000006
【図６】
0003701702.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの所定部に磁気記録部が設けられてなる単位磁気シートが、折り兼切り離し用ミシン目を境に連接してなり、前記折り兼切り離し用ミシン目より各単位磁気シートがジグザグに折りたたまれてなり、前記ミシン目と直交する二片側の内側中央部側にそれぞれ厚み調整部を設けてなることを特徴とする連続磁気シート。
【請求項２】
前記厚み調整部は、塗工液を塗布して構成されてなることを特徴とする前記請求項１記載の連続磁気シート。
【請求項３】
前記厚み調整部は、型押しにより凸部が構成されてなることを特徴とする前記請求項１記載の連続磁気シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シートの所定部に磁気記録部が設けられてなる会員カード、チケット等用の連続磁気シートに関し、特に上記磁気記録部に確実に磁気記録、磁気読取りが行える連続磁気シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、会員カード、チケット等は、発行される際、処理装置で磁気書き込みおよび所望の印字出力がなされて処理される。その際、発行される磁気シートは、あらかじめ単位毎に切断されたものを使用するとダブルフィードにより一度に二枚以上の磁気シートが排出される恐れがあるため、連続状態の磁気シートを使用して発行する毎に、単位毎に切断して使用するのが望ましい。しかし、これにより磁気シートのダブルフィードの問題は解消するものの連続状態の磁気シートにおいてロール状の巻きシートを使用した場合、巻径により磁気シートにカールの問題が生じ、発行時に磁気シートへの磁気書き込みエラーや使用時の磁気読込みエラー等が発生する問題が新たに発生している。
【０００３】
そこで、図３に示すように磁気ストライプ１３が設けられた単位磁気シートがミシン目１２を境に連接し、このミシン目１２より各単位磁気シートがジグザグに折りたたまれた連続磁気シート１１を使用することを試みた。しかし、この場合も図１の折りたたまれた連続磁気シート１１を右手前から見た側面説明図における図２に示されるように両側のミシン目１２部分の厚みａが中央部の厚みｂより大きくなり長期間この状態が続くと、結局、ロール状に巻いた連続磁気シートと同様にカールの問題が生じてしまっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そのため、連続状態の磁気シートを使用するとロール状の連続磁気シートであってもジグザグ状に折りたたんだ連続磁気シートであってもカールの問題が生じ、発行時に磁気シートへの磁気書き込みエラーや使用時の磁気読込みエラー等が発生する問題が解消できなかった。本発明は、上記欠点を解消し、簡単な構造でカールの問題が生じない連続磁気シートを提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の連続磁気シートは、シートの所定部に磁気記録部が設けられてなる単位磁気シートが、折り兼切り離し用ミシン目を境に連接してなり、前記折り兼切り離し用ミシン目より各単位磁気シートがジグザグに折りたたまれてなり、前記ミシン目と直交する二片側の内側中央部側にそれぞれ厚み調整部を設けてなる。
【０００６】
本発明の連続磁気シートは、前記厚み調整部を、塗工液を塗布して構成されるようにしたことで好適な連続磁気シートが得られる。
【０００７】
またさらに本発明の連続磁気シートは、型押しにより凸部が構成されてなることにより特別な材料を必要とすることなく好適な連続磁気シートが得られる。
【０００８】
【発明の実施形態】
次に、本発明の実施態様を図面に基づき説明する。図１は、本発明の連続磁気シートを航空券チケットとして実施した場合の連続磁気シート１の表面平面図を示すものである。
【０００９】
図１に示すように連続磁気シート１は、所定部に磁気ストライプによる磁気記録部３が設けられてなる単位磁気シートｓ１が、折り兼切り離し用ミシン目４を境に連接してなり、前記折り兼切り離し用ミシン目４より各単位磁気シートｓ１がジグザグに折りたたまれてなり、前記ミシン目４と直交する二片側の内側中央部側にそれぞれ厚み調整部２を設けてなるもので、前記厚み調整部２を、例えばニス等の塗工液を塗布して構成されるか、あるいは、型押しにより凸部が構成されてなることにより特別な材料を必要とすることなく好適な連続磁気シートが得られる。
【００１０】
また、これら厚み調整部２の図１中、上下同位置に設けたが、左右はすの位置に設けてもよく、さらに上下の略中心位置に設けてもよい。いずれにしても磁気ストライプによる磁気記録部３への磁気書込み、磁気読取りのために移送用駆動ローラや磁気ヘッド等にぶつからない位置にあることが望ましい。
【００１１】
上記図１に示す単位磁気シートｓ１の表面平面図の反対側の面は情報印字面であり、例えばサーマル印字面として構成され、サーマル印字加工が施されており通常表面は、水溶性の薬剤が塗工され、湿気を帯びたり濡れたりすると糊のように密着（付着）しやすくフィードトラブルが、発生しやすく上記厚み調整部２が設けられることによりジグザグ状に折り重ねられる連続磁気シート１の各単位磁気シートｓ１間に適度な空間ができ密着（付着）によるフィードラブルの問題も解消できる。
【００１２】
なお、上述の実施態様においては、厚み調整部２の形状は意味のない円形、楕円形、矩形等の他マークや文字、記号であってもよい。また、塗工液の塗布の場合や型押しによる凸部形成の場合において、図２で示す両側のミシン目１２部分の厚みａと中央部の厚みｂとの差に応じて適宜調整されるが、塗工液の塗布の場合は、数μｍから数十μｍ程度、型押しによる凸部形成の場合は、数十μｍから数百μｍ程度が比較的調整しやすい。
【００１３】
【発明の効果】
以上述べた如く、本発明の連続磁気シートによれば、シートの所定部に磁気記録部が設けられてなる単位磁気シートが、折り兼切り離し用ミシン目を境に連接してなるものであっても、両側のミシン目部分の厚みと中央部の厚み差がなくなり、あるいは減少し、発行される単位磁気シートにカール等の問題が生ぜず、磁気シートへの磁気書き込みエラーや使用時の磁気読込みエラー等が発生する問題が解消できる等優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の連続磁気シートの表面平面説明図。
【図２】ジグザグに折りたたまれた従来の連続磁気シートの側面説明図。
【図３】ジグザグに折りたたまれた従来の連続磁気シートの斜視説明図。
【符号の説明】
１    連続磁気シート
ｓ１    単位磁気シート
２    厚み調整部
３    磁気記録部
【図１】
0003701777.tif 000002
【図２】
0003701777.tif 000003
【図３】
0003701777.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
方形状の底板の一辺を除く三方辺上に左右壁と奥壁との三方囲い側壁を立設した容体と、前記容体の側壁が立設されていない一辺の開口部を覆う立面板と前記容体の上面の開口部を覆う水平面板とで逆Ｌ字状に形成した蓋体とからなり、前記左右壁内の上端部に前記蓋体の水平面板を案内し蓋体を水平方向にスライドして開閉し、かつ蓋体を前記容体に保持するガイド部材を取り付け、前記蓋体を前記容体にねじ止め等により着脱可能に装着したことを特徴とする車両用バッテリーボックス。
【請求項２】
前記蓋体の立面板をゴム板としたことを特徴とする請求項１に記載の車両用バッテリーボックス。
【請求項３】
前記奥壁前方の底板上にバッテリーストッパインナを奥壁と平行に設け、側壁が立設されていない底板の一辺上の一側方部位に小幅のバッテリーストッパアウタを前記バッテリーストッパインナと平行に設け、他側方部位にバッテリーを抱持するフックボルトの取り付け穴を設けたことを特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の車両用バッテリーボックス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用バッテリーボックスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両に搭載するバッテリーが砂埃等で汚損されないように車外との隔壁を設ける必要があり、バス等の大型車両におけるバッテリーの搭載は、シャシフレームのクロスメンバ間を薄鋼板で囲み壁を形成し、これを車外との隔壁としてバッテリーを収納搭載している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなバッテリーの収納部では、大きな形態のバッテリーであるため、収納部が大きなスペースを必要としており、保守点検作業性、重量化及びコスト高等で問題点があった。また、バッテリーを載置する床板上に、バッテリーストッパインナと、このバッテリーストッパインナと平行してバッテリーストッパアウタを設けているが、バッテリーストッパインナとバッテリーストッパアウタの隙間の狭いところと、上部の隙間が狭いところに重いバッテリーを載置搭載する作業が容易ではなかった。
【０００４】
本発明の目的は、コンパクトで軽量であり、バッテリーの汚損防止、保守点検作業性および搭載作業性の良好な車両用バッテリーボックスを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の特徴とする構成は、方形状の底板の一辺を除く三方辺上に左右壁と奥壁との三方囲い側壁を立設した容体と、前記容体の側壁が立設されていない一辺の開口部を覆う立面板と前記容体の上面の開口部を覆う水平面板とで逆Ｌ字状に形成した蓋体とからなり、前記左右壁内の上端部に前記蓋体の水平面板を案内し蓋体を水平方向にスライドして開閉し、かつ蓋体を前記容体に保持するガイド部材を取り付け、前記蓋体を前記容体にねじ止め等により着脱可能に装着したことを特徴とするものである。
【０００６】
また、前記蓋体の立面板をゴム板としたことを特徴とするものである。
【０００７】
さらに、前記奥壁前方の底板上にバッテリーストッパインナを奥壁と平行に設け、側壁が立設されていない底板の一辺上の一側方部位に小幅のバッテリーストッパアウタを前記バッテリーストッパインナと平行に設け、他側方部位にバッテリーを抱持するフックボルトの取り付け穴を設けたことを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１において、１は容体であり、２は蓋体である。
【０００９】
前記容体１は、方形状の底板３の一辺を除く三方辺上に左右壁３ａ，３ｂと奥壁４との三方囲い側壁を立設した構造である。
【００１０】
前記蓋体２は、前記容体１の一辺の開口部を覆う立面板５と容体１の上面の開口部を覆う水平面板６とによる逆Ｌ字状の構造であり、前記水平面板６上に取手８が設けられている。この蓋体２は前記容体１にねじ１０等により着脱可能に装着されるものである。
【００１１】
前記蓋体２の立面板５はゴム板を水平面板６に押さえ板７によりリベット止めした構造が望ましい。
【００１２】
また、容体１の左右壁３ａ，３ｂ内の上端部に図２にも示すように、蓋体２のスライド時に水平面板６を案内し、かつ蓋体２を容体１に保持するガイド部材９を取り付けた構造が望ましい。
【００１３】
さらに、前記奥壁４の前方の底板３上にバッテリーストッパインナ１１を奥壁４と平行に設け、側壁が立設されていない底板３の一辺上の一側方部位に小幅のバッテリーストッパアウタ１２を前記バッテリーストッパインナ１１と平行に設け、他側方部位にバッテリーを抱持するフックボルトの取り付け穴１３を設けた構造である。
【００１４】
本発明は上記の通りの構造であるから、容体１はバッテリーが収納できるようバッテリーより少しばかり大きなコンパクトな形態であり、蓋体２を取り除いた状態では容体１の側壁が立設されていない一辺と上面との開口部により大きな開口部を有しており、バッテリーの収納及び取り出し作業を容易に行うことができる。
【００１５】
また、容体１の開口部は蓋体２で覆うため、砂埃等でバッテリーが汚損されることがなく、蓋体２の立面板５をゴム板にした場合は、軽量化、作業の安全性及びシール性を保持することができる。
【００１６】
さらに、蓋体２はガイド部材９で案内される水平面板６により容体１に対し水平方向のスライド式で着脱自在であるため、上方に障害物があっても問題なく着脱することができると共に、バッテリーの奥側の点検作業も可能となる。
【００１７】
また、容体１の左右壁３ａ，３ｂ内の上端部にガイド部材９を取り付けた構造であるから、容体１に蓋体２を安定して保持することができる。
【００１８】
さらに、奥壁４の前方の底板３上にバッテリーストッパインナ１１を奥壁４と平行に設け、側壁が立設されていない底板３の一辺上の一側方部位に小幅のバッテリーストッパアウタ１２を前記バッテリーストッパインナ１１と平行に設け、他側方部位にバッテリーを抱持するフックボルトの取り付け穴１３を設けた構造により、側壁が立設されていない底板３の一辺上の平らな部分にバッテリーを載置し、その後、設置部位にスライドさせることができるので小幅のバッテリーストッパアウタ１２に干渉することなく重いバッテリーを容易に搭載することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によると、バッテリーをコンパクトなスペースで搭載することができ、保守点検作業性、搭載作業性の向上、汚損防止、軽量化及びコスト低減が図られる利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図
【図２】図１のＡ矢視図
【符号の説明】
１     容体
２     蓋体
３     底板
３ａ   左壁
３ｂ   右壁
４     奥壁
５     立面板
６     水平面板
７     押さえ板
８     取手
９     ガイド部材
１０   ねじ
１１   バッテリーストッパインナ
１２   バッテリーストッパアウタ
１３   フックボルトの取り付け穴
【図１】
0003701467.tif 000002
【図２】
0003701467.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下部の一面側にビームと鉄筋を突出させ、下面に底版を設けたコンクリート壁高欄と、底版上にビームを設けた床版を予め製作し、上記コンクリート壁高欄と床版を主桁上に設置して両者の底版上に配筋を行なった後、底版上にコンクリートを打設することを特徴とする道路床版工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、高架道路等の床版を短期間で低コストに施工できる床版工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より行なわれている道路床版の施工法は、足場を設置した後、主桁に対する床版型枠の設置と配筋を行なってコンクリートを打設し、コンクリート養生後に型枠を脱型し、次に壁高欄部分の型枠の設置と配筋を行なってコンクリートを打設し、コンクリートの養生後に脱型と足場撤去を行なう工程を経るものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の床版工法は、全てを現場で施工するため、支保工や足場、型枠の組立て及び解体に多くの労力と時間を必要とし、工期が長くかかり、その分施工コストが高くつくという問題がある。
【０００４】
また、全て現場施工であるため、配筋寸法の施工管理や品質管理が行ないにくく、強度にバラツキが生じるという問題がある。
【０００５】
そこで、この発明の課題は、工期の短縮と品質の向上が図れ、施工コストの低減を実現することができる道路床版の施工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するため、請求項１の発明は、下部の一面側にビームと鉄筋を突出させ、下面に底版を設けたコンクリート壁高欄と、底版上にビームを設けた床版を予め製作し、上記コンクリート壁高欄と床版を主桁上に設置して両者の底版上に配筋を行なった後、底版上にコンクリートを打設する構成を採用したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【０００８】
図示のように、道路床版の構築には、コンクリート壁高欄１と、床版２が用いられ、これらは、予め工場又は現場ヤードで製作し、主桁３上に設置する。
【０００９】
上記コンクリート壁高欄１は、下部の一面側にラチスビーム４と多数本の十分な定着長さを有する鉄筋５を長手方向に一定間隔の配置で突設し、更に下面にラチスビーム４及び鉄筋５と同方向に突出する金属パネルの底版６を設けた構造になっており、底版６はラチスビーム４と固定化されている。
【００１０】
床版２は、金属パネルの底版７上にラチスビーム８とフラットバー９を交互に並べて固定した構造を有し、前記コンクリート壁高欄１の底版６と、床版２の底版７は平面的に見て略等しい長さを有し、両者のラチスビーム４と８は、等しい配置間隔になっている。
【００１１】
図２（Ａ）、（Ｂ）のように、コンクリート壁高欄１のラチスビーム４及び床版２のラチスビーム８は、各々の底版６、７の端部よりも少し突出し、両ラチスビーム４、８の端部を互に突き合せた状態でジョイント１０によって結合するものであり、コンクリート壁高欄１と床版２を一体に吊上げ可能にすることもでき、両ラチスビーム４、８の結合部分の直下が主桁３によって支持される。
【００１２】
次に、床版の施工方法を、図４を主体に用いて説明する。
図４（Ａ）に示すように、主桁３に水平支持材１１とサポート１２を設置すると共に、コンクリート壁高欄１と床版２をクレーンで吊上げ、図４（Ｂ）に示す如く、ラチスビームの結合せんとする部分が主桁３上に位置するよう該主桁３上に載置し、ラチスビーム４、８をジョイント１０で結合し、コンクリート壁高欄１の下部をサポート１２で支持する。
【００１３】
コンクリート壁高欄１と床版２の底版６、７は、図２（Ａ）で示すようにその端部が主桁３の上面に載ると共に、主桁３の上面にはコンクリートとの結合強度を向上させるためのジベル筋１３が予め立設されている。
【００１４】
なお、道路の構築において、その両側にコンクリート壁高欄１が位置する配置となり、その間に必要数の床版２が配置されることになる。この場合、各ラチスビームを互に結合する。
【００１５】
上記のように、主桁３上にコンクリート壁高欄１と床版２を設置した後、両者の底版６、７上に鉄筋１４を配筋する。
【００１６】
上記鉄筋１４は、図３（Ａ）乃至（Ｃ）に示すように、上下の配力筋１４ａ、１４ａをラチスビーム４、８の上面及びフラットバー９の上面で支持し、この配力筋１４ａ、１４ａの上下に主筋１４ｂを配置することにより、鉄筋１４の配置高さの精度が大幅に向上する。
【００１７】
また、ラチスビーム４、８は、アングル材１５とフラットバー１６をラチス１７で結合して形成され、配力筋１４ａ、１４ａの支持が行なえるようになっている。
【００１８】
前記鉄筋１４における主筋１４ｂの端部は、コンクリート壁高欄１の下部から十分な定着長さをもって突出する鉄筋５とラップ結合する。また、必要に応じ、配力筋１４ａの端部も隣接する配力筋相互及び在来床版の鉄筋１８と接続する。
【００１９】
鉄筋１４の配筋後において、底版６、７上にコンクリートを打設する。底版６、７が下面の型枠となり、コンクリートの凝固後に水平支持材１１やサポート１２を撤去すれば、図４（Ｄ）のようにコンクリート壁高欄１を有する道路床版が完成する。
【００２０】
図４（Ｅ）は、隣接するコンクリート壁高欄１の継手構造を示し、コンクリート壁高欄１の接続部分の内外面に部分型枠１９、２０を当てがい、両型枠１９、２０間に鉄筋２１を組込んだ後コンクリートを打設すればよく、接続強度を向上させるため、コンクリート壁高欄１の端部に予めジベルアンカーを突設しておくこともできる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように、この発明によると、主桁上にコンクリート壁高欄と床版を設置してコンクリートを打設するだけで道路床版を構築することができ、木製型枠及び桁間の支保工や足場が不要になり、大幅な省力化と工期短縮により施工コストの低減を実現することができ、木製型枠が不要になるので、自然にやさしい工法となる。
【００２２】
また、コンクリート壁高欄と床版を工場や現場ヤードで製作するため、品質が一定化し、ラチスビームの利用により配筋寸法の施工管理が容易であり、優れた品質管理ができる。
【００２３】
更に、従来の床版と同じタイプの施工が行なえると共に、床版を打込み型枠としているので、優れた割増し強度が得られ、新規床版はもちろん、拡幅工事や改造工事にも利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の施工法を示す斜視図
【図２】（Ａ）は主桁上に設置した状態の縦断面図、（Ｂ）は同平面図
【図３】（Ａ）は鉄筋の配筋状態を示す断面図、（Ｂ）は鉄筋とラチスビームの部分を示す拡大図、（Ｃ）は（Ｂ）の矢印ｃ−ｃに沿う断面図
【図４】（Ａ）乃至（Ｅ）は床版の構築工程を示す説明図
【符号の説明】
１  コンクリート壁高欄
２  床版
３  主桁
４、８  ラチスビーム
５、１４  鉄筋
６、７  底版
１０  ジョイント
【図１】
0003701078.tif 000002
【図２】
0003701078.tif 000003
【図３】
0003701078.tif 000004
【図４】
0003701078.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数個のセラミックパッケージ集合体であるセラミック基板を窒素雰囲気の加熱式リフロー炉内で気密封止する作業において、
前記複数個のセラミックパッケージにリッドを載置し、接合の際にはセラミック基板底部に設置した永久磁石が発生する磁力とリッドの自重のみによりセラミック基板の封止部に荷重を加え、リッド裏面を覆ったはんだをリフローすることを特徴とするセラミック基板気密封止方法。
【請求項２】
請求項１のセラミック基板底部に設置する永久磁石に代えて電磁石を使用することを特徴とするセラミック基板気密封止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はセラミック基板の気密封止に係り、リフロー炉においてリッドへ荷重を加える方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
セラミックパッケージを気密封止するには幾通りかの方法があるが、はんだで覆ったリッド（蓋）をセラミックパッケージ上に載置し、リフロー炉内ではんだを溶かして封止する方法は、一度に多数個まとめて封止できるためコストが安く、量産するのに都合がよい方法の一つである。
はんだリフローによるセラミックパッケージの気密封止の従来例を、図３に模式図で示す。図において、１はセラミック基板、２はセラミック基板１のキャビティ、３はセラミック基板１のメタライズ加工した封止部、４はセラミック基板１を単体のセラミックパッケージに分割するためのスリット、５はリッド、６はリッド５の裏面を覆ったはんだ、１２はリッドを押えるための荷重である。
【０００３】
気密封止するには、キャビティ２内に入れる電子部品を固定、結線した上で、窒素雰囲気中でリッド５を位置決め載置し、リッド５の上に１〜数グラムの重り１２を載置し、加熱することでリフローを行なう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年のセラミックパッケージは小型化したものが多くなり、複数個のリッド上にすべて重りを載置し、さらにリッドを押えるバランスをとるために個々の重りの位置を調整する作業は煩雑を極めるという問題がある。
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、リッド上に重りを載置することなくリッドに均一な荷重を加えてリフローすることができるセラミック基板気密封止方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１のセラミック基板気密封止方法は、複数個のセラミックパッケージ集合体であるセラミック基板を窒素雰囲気の加熱式リフロー炉内で気密封止する作業において、前記複数個のセラミックパッケージにリッドを載置し、接合の際にはセラミック基板底部に設置した永久磁石が発生する磁力とリッドの自重のみによりセラミック基板の封止部に荷重を加え、リッド裏面を覆ったはんだをリフローすることを特徴とする。
【０００６】
請求項１のセラミック基板気密封止方法によれば、磁力によりリッドを均一な力で下方に引き付けるので、リッド上に重りを載置したり、載置した重りの位置を調整する必要がない。
【０００７】
請求項２のセラミック基板気密封止方法は、請求項１のセラミック基板底部に設置する永久磁石に代えて電磁石を使用することを特徴とする。
【０００８】
請求項２のセラミック基板気密封止方法によれば、リフロー炉の熱で磁力が弱まってしまうことがなく、また、磁力の強さを自由に調整することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図１において、１はセラミック基板、２はセラミック基板１のキャビティ、３はメタライズ加工を施したセラミック基板１の封止部、４はセラミック基板１を単体のセラミックパッケージに分割するためのスリット、５はリッド、６はリッド５の裏面を覆ったはんだ、７と８はセラミック基板１の下部にＮ極Ｓ極を交互に配置した永久磁石を示す。ここで、リッド５は一般に鉄が主材の合金コバールで形成されているので永久磁石７、８によって下方に引き付けられる。
【００１０】
作業手順としては、まず、セラミック基板１のキャビティ２内に電子部品を収納固定し結線した後、該セラミック基板１を窒素雰囲気のリフロー炉へ搬送し、Ｘ−Ｙテーブル上に設置した永久磁石７，８上に位置決め固定する。
【００１１】
次に、リッド収納場所からリッド５を搬送し、予め作成したリッド搭載位置データに基づいてＸ−Ｙテーブルを駆動しセラミック基板１の封止部３上にリッド５を搭載する。搭載されたリッド５は、永久磁石７，８の磁力で下方に引き付けられ、セラミック基板１の封止部３に適度な荷重で均一に押えられる。全てのリッド５を搭載し終わった時点でリフロー炉を加熱し、気密封止を行なう。
【００１２】
なお、永久磁石７，８にかえて電磁石を用いることも有効であり、図２に電磁石使用の場合の模式図を示す。図２において、１はセラミック基板、４はセラミック基板１を単体のセラミックパッケージに分割するためのスリット、５はリッド、９は緯糸状に配列した銅線、１０は直流電源、１１はスイッチを示す。
永久磁石は加熱により磁力が減少するのに対し、この電磁石による方法は熱による劣化がないことと、磁力調整が簡単である点で優れている。なお、炉内温度が２００°Ｃ以下であるので永久磁石の場合でも磁力減少は少なく、使用には支障はない。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば、加熱式リフロー炉内の窒素雰囲気中でリッド裏面を覆ったはんだをリフローして気密封止するにあたって、接合の際には磁石が発生する磁力とリッドの自重のみで封止部に荷重を加えるので、複数個のリッドに一個づつ重りを載置することなく複数個同時にかつ均一に荷重を加えることが可能になり、生産効率が格段に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施の形態を示す断面模式図である。
【図２】図２は本発明の実施例を示す斜視図である。
【図３】図３は従来の気密封止方法の例を示す断面模式図である。
【符号の説明】
１  セラミック基板
２  キャビティ
３  封止部
４  スリット
５  リッド
６  はんだ
７  永久磁石のＮ極
８  永久磁石のＳ極
９  緯糸状銅線
１０  直流電源
１１  スイッチ
１２  荷重
【図１】
0003701863.tif 000002
【図２】
0003701863.tif 000003
【図３】
0003701863.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピーカ本体と、このスピーカ本体の背面の略上半分の位置に設けられた上記スピーカ本体の背面部と略同等の高さにするとともに先端を段部として他の部分より外周の径が小さい部分を形成した弧状のカバーとで構成されるスピーカ。
【請求項２】
カバーの先端までの途中に他の段部を設け、スピーカ本体側より外周の径が小さい部分を形成した請求項１記載のスピーカ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は主として自動車のドアマウント用として使用されるスピーカに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術を図５、図６により説明する。図５は従来のスピーカの背面からの斜視図、図６は同側面図である。同図によると、２１はフレームであり、２２はトッププレート、２３はマグネット、２４はボトムプレートであり、このトッププレート２２、マグネット２３、ボトムプレート２４で磁気回路を形成するとともに、この磁気回路とフレーム２１に振動板やボイスコイルなどの振動系部品を組込んでスピーカ本体を形成している。
【０００３】
２６は上記磁気回路より高く、更に、上記スピーカの略上半分に円弧状に設けられた樹脂または金属製のカバーである。
【０００４】
以上のように構成されたスピーカは、上方からの水滴がカバー２６に落下した場合、弧状のカバー２６に沿って下方に落下させて、スピーカ本体への浸入を防止するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記構成においては、カバー２６に落下した水滴は、カバー２６の弧状の外周に沿って下方に落下するだけでなく、先端に移動してスピーカ本体に流れる場合があり、スピーカの性能を劣化させる可能性を有するとともに、これを防止するためにカバー２６の高さを高くすると、スピーカが大型化し、カバーの強度が弱くなる（これを防止するために材厚を厚くすると重くなる。）という課題を有していた。
【０００６】
本発明は上記課題を解決し、カバーの強度向上を図った水滴のスピーカ本体への浸入を防止するスピーカを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明のスピーカは、スピーカ本体と、このスピーカ本体の背面の略上半分の位置に設けられた上記スピーカ本体の背面部と略同等の高さにするとともに先端を段部として他の部分より外周の径が小さい部分を形成した弧状のカバーとで構成したものである。
【０００８】
上記構成により、水滴は段部に沿って下方に落下し、水滴のスピーカ本体への浸入を防止するので、カバーの高さはスピーカ背面と略同等のものでよく、スピーカの大型化を抑制するとともに、カバーに施した弧状の段部によってカバーの強度向上を図ったものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、スピーカ本体と、このスピーカ本体の背面の略上半分の位置に設けられ、上記スピーカ本体の背面部と略同等の高さにするとともに先端を段部として他の部分より外周の径が小さい部分を形成した弧状のカバーとで構成したので、水滴は段部に沿って下方に落下して、水滴の先端への移動を抑制できるため上述の如く、カバー高さをスピーカ本体の背面部と略同等の高さとすることを可能としてこのカバーの高さを抑制するとともに、段部によってカバーの強度向上が図れるものである。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１の構成に加えてカバーの先端までの途中に他の段部を設けて、スピーカ本体側より外周の径が小さい部分を形成した構成としたため、この段部によっても水滴は下方に落下させることができるため、防水効果の向上をより図れるものである。
【００１１】
以下、本発明の一実施の形態について図１〜図４により説明する。
（実施の形態１）
図１は本発明の一実施の形態のスピーカの背面からの斜視図、図２は同側面図である。同図によると、１１はフレームであり、１２はトッププレート、１３はマグネット、１４はボトムプレートであり、このトッププレート１２、マグネット１３、ボトムプレート１４で磁気回路を形成するとともに、この磁気回路とフレーム１１に振動板やボイスコイルなどの振動系部品を組込んでスピーカ本体を形成している。
【００１２】
１６は上記磁気回路と略同等の高さで、更に、上記スピーカの略上半分に円弧状に設けられた樹脂または金属製のカバーであり、１６ａはカバー１６の先端部に弧状に設けられた段部であり、この段部部分は当然ながら他の部分のカバーより外周の径が小さくなっている。
【００１３】
従って、上方から落下した水滴は、カバー１６に落下し、弧状のカバー１６の円弧に沿って下方に落下するとともに、カバー１６の先端に移動した水滴も段部１６ａに沿って下方に落下して、スピーカ本体への水滴の浸入を防止するものである。なお、更に、この段部１６ａによってカバー１６の強度も向上できるものである。
【００１４】
（実施の形態２）
図３は本発明の他の実施の形態のスピーカの背面からの斜視図、図４は同側面図である。なお、実施の形態１と同一部分は同一番号を付し、説明を省略して説明すると、１６ｂはカバー１６の途中部分に設けられた段部であり、この段部１６ｂはカバー１６の根元側より外周の径が小さくなり、この段部１６ｂによっても水滴はこれに沿って下方に落ちるので、カバー１６の先端に移動する水滴を抑制し、スピーカ本体への水滴の浸入防止をより確実にするものである。なお、更に、この段部１６ｂによってカバー１６の強度も更に向上できるものである。
【００１５】
【発明の効果】
以上のように本発明のスピーカは、カバーに段部を設けて構成したので、水滴はこの段部に沿って下方に流れ、スピーカ本体への水滴の浸入を防止するとともに、カバーの強度の向上も図れるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスピーカの一実施の形態の背面からの斜視図
【図２】同側面図
【図３】同他の実施の形態の背面からの斜視図
【図４】同側面図
【図５】従来のスピーカの背面からの斜視図
【図６】同側面図
【符号の説明】
１１  フレーム
１２  トッププレート
１３  マグネット
１４  ボトムプレート
１６  カバー
１６ａ，１６ｂ  段部
【図１】
0003663746.tif 000002
【図２】
0003663746.tif 000003
【図３】
0003663746.tif 000004
【図４】
0003663746.tif 000005
【図５】
0003663746.tif 000006
【図６】
0003663746.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダクトピースの幅を有する長尺のプレスボード材をダクトピースの厚さに束ねて、定寸送り手段を備えた材料供給手段にセットし、この定寸送り手段にダクトピースの長さ寸法を設定してプレスボード材を定寸送りし、次に、送り出されたプレスボード材にテーピング手段でテーピングして一束にまとめた後、ダクトピースの設定長さに切断してピースブロックを作り、次に、このピースブロックのあり溝加工面にフライスカッタとアンギュラーカッタによりあり溝を加工し、最後にフライスカッタにより端面加工を施してダクトピースを完成するようにしたことを特徴とする静止誘導電器のダクトピースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、変圧器やリアクトル等の静止誘導電器の巻線の電線間の絶縁距離と冷却ダクトを確保するために使用されるダクトピースの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
変圧器やリアクトルの巻線は、コイル間の絶縁と冷却ダクトを確保するために、コイル間にダクトピースを介在させ、このダクトピースを縦方向に設けた縦楔に固定するようにしている。図２はかかるダクトピースの使用状態を説明するための変圧器巻線の説明図で、その（Ａ）は巻線部分の要部断面図、（Ｂ）は上面図を示している。
【０００３】
これらの図において１は鉄心で、該鉄心１には絶縁円筒２を介して巻線３が巻装されている。この巻線３は絶縁被覆された電線４を巻回したコイルＣにより構成されているが、このコイルＣ間には、ダクトピース５が設けられ、コイル間の絶縁距離と冷却ダクトを形成する空隙を形成している。
【０００４】
ダクトピース５は、図２（Ｂ）に示すように幅寸法Ｗ、長さ寸法Ｌを有する矩形状を成し、その両端面（片方のみの場合もある）にあり溝５ａ，５ｂが設けられている。そして、コイル間の絶縁距離を確保するための厚みｈを有し、コイルの円周方向に所定間隔をもって複数個配設される。６は縦楔で、コイルＣの内周側と外周側で縦方向に設けられ、ダクトピース５のあり溝に嵌合する楔形状をなし、この縦楔６をダクトピースのあり溝に嵌入してダクトピース５を固定する。
【０００５】
このダクトピース５は、比較的薄いプレスボード材を何枚か重ね合わせて所定の厚さｈとしている。従って、従来このダクトピースを製造する方法は、一枚一枚プレスボード材をプレス機械で打ち抜き、これを所定枚数縦楔に嵌合していた。
【０００６】
即ち、図３に示すように、長さ３ｍの１枚のプレスボード１０を、定寸送り機械にセットして、定寸送りした後、あり溝を形成するための雄型１２と雌型１３とで撃ち抜いて、１枚のダクトピース片１１を作り、次に、プレスボード１０を定寸送りして、打ち抜き、これを繰り返して１枚ずつ作成していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、ダクトピースは、プレス加工により１枚ずつ打ち抜きするため、必要枚数の加工時間および、これをまとめて所定厚さに積み重ねる時間、また、切断によりバリが発生し、これを削り取る時間等製造時間が長時間かかる、という問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、この所定厚さのダクトピースを短時間で製造する製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明において、上記の課題を解決するための手段は、先ず、ダクトピースの幅を有する長尺のプレスボード材をあらかじめ定めたダクトピースの厚さに束ね、定寸送り手段を備えた材料供給手段にセットする。
【００１０】
この定寸送り手段にダクトピースの長さ寸法を設定し、プレスボード材を定寸送りする。
【００１１】
次に定寸送り手段で送り出されたプレスボード材にテーピング手段でテーピングして一束にまとめた後、ダクトピースの設定長さに切断しピースブロックを作る。
【００１２】
次に、このピースブロックのあり溝加工面にフライスカッタとアンギュラーカッタによりあり溝を加工をする。
【００１３】
そして、最後にフライスカッタにより端面加工する。
【００１４】
このように、テーピングにより、一束にまとめてから切断加工や、あり溝加工を行うので、加工作業はしやすくなり、また、縦楔を嵌入するときの作業も容易となる。
【００１５】
また、一枚一枚プレス打ち抜きをせず、切断加工で行うため、機械での連続加工が可能となり、生産性が向上する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【００１７】
図１は、本発明の製造工程を説明する工程説明図で、以下工程順に従って説明する。
【００１８】
まず、ダクトピース５の幅寸法Ｗと同じ幅を有する長尺（約３ｍ）のプレスボード材１０を所望のダクトピースの厚さｈに積み重ねて束にし、これを図示を省略した材料供給部にセットする。この材料供給部には、定寸送り装置が備えられ、所定の長さ（加工長さ寸法）を設定すると、設定された長さだけ送り出される。
【００１９】
次に、この設定長さをダクトピース５の長さＬに設定する。そして、操作ボタンを押すことにより、束のプレスボード材１０はＬの長さだけ送り出される。
【００２０】
次に、この送り出された端部に、図１の（ａ）に示すように、テーピングマシン（図示省略）でテープＴを強く巻き付ける。
【００２１】
テープＴを巻き付けた後、同図（ｂ）に示すように、例えば丸鋸歯２０で切断しピースブロックＰBを作る。
【００２２】
次に、（ｃ）に示すように、このピースブロックＰBのあり溝を設ける端面側にフライスカッタ２１であり溝加工し、更に、（ｄ）に示すようにアンギュラーカッタ２２で同様にあり溝加工する。
【００２３】
あり溝加工完了後、同図（ｅ）に示すように、フライスカッタ２３で端面加工する。
【００２４】
ダクトピースは片側にのみあり溝を設けたものは、これで完成であるが、両側にあり溝を設ける場合は、ダクトピースの位置を変えて、上記の工程を繰り返し、同図（ｆ）に示すようなダクトピース５を完成する。
【００２５】
【発明の効果】
本発明は上述の通り、ダクトピースの所望の厚さにまとめ、これを所定の長さに送り出してテーピングにより一束にまとめた後、機械加工を行うようにしたので、次の効果を生じる。
【００２６】
（１）あり溝はダクトピースブロックに加工するので、正確な形状が完成され、次工程での縦楔に嵌入する作業（楔通し作業）が容易となる。
【００２７】
（２）切断加工により行うので、連続加工が出来、生産性の向上が図れる。
【００２８】
（３）切断加工時のプレスボードの押えを加工寸法の極限にするので、切断時のかえりが発生しない。
【００２９】
（４）切断が連続加工できるため、切断面が奇麗に仕上がり、バリが発生しない。
【００３０】
（５）ダクトピースの製造時間および縦楔への通し作業時間が短縮され、作業能率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の製造工程説明図。
【図２】変圧器のダクトピースの使用状態の説明図。
【図３】従来のダクトピースの製造方法の説明図。
【符号の説明】
１…鉄心
２…絶縁円筒
３…巻線
４…電線
５…ダクトピース
６…縦楔
１０…プレスボード
２０…丸鋸歯
２１…フライスカッタ
２２…アンギュラーカッタ
２３…フライスカッタ
【図１】
0003663727.tif 000002
【図２】
0003663727.tif 000003
【図３】
0003663727.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕上板厚が30μm 未満の金属箔を冷間圧延により製造するに際し、少なくとも最終パスの圧延を、ヤング率が54000kgf/mm2を超えるワークロールを用いかつ圧下率を１4 ％以上30％以下として行うことを特徴とする金属箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属箔の製造方法に関し、詳しくは、鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金その他の金属素板を冷間圧延により仕上板厚が30μm 未満の箔とする金属箔の製造方法に関する。
本発明により製造された金属箔は、電子部品、耐熱材料、室内装飾材、自動車用材料、その他の産業用材料として用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
圧延材がある程度薄くなると、ある板厚を限界としてそれ以上圧下をかけるとロール（ワークロールを指す）の弾性変形が促進して圧延が行えなくなる。この限界の板厚を圧延可能最小板厚といい、次式のように定義される。
ｈmin ＝3.58Ｄμｋm ／Ｅ                ………(1)
ｈmin ；圧延可能最小板厚、Ｄ；ロール直径、μ；ロールと圧延材間の摩擦係数、ｋm ；圧延材の平均変形抵抗、Ｅ；ロールのヤング率。
【０００３】
また、ロールバレル両端で上下のロールが相互に接触（キスロール）することに起因する圧延可能最小板厚は次式(2) のように定義される。
ｈmin ＝（Ｃ／４）Ｐ（２−lnＺ）        ………(2)
Ｃ；8(1-ν2)／πＥ、Ｚ；(L'2/b2)(B+b)/(B-b) 、L'；投影接触長さ、B ；ロールのバレル長さ（第３版鉄鋼便覧III(1)圧延基礎・鋼板  丸善発行 p42参照）。
【０００４】
すなわち、圧延可能最小板厚は、(1) 式によればロール直径に比例しロールのヤング率に反比例し、また(2) 式によればヤング率に反比例するので、一般に、金属箔の圧延では、圧延可能最小板厚を薄くするために、通常（板厚0.2mm 程度以上）の冷間圧延に比べて小径でヤング率の高いワークロールが用いられる。ヤング率の高いワークロールとしては、セラミックロールおよび超硬合金ロール等がある（例えば「塑性と加工」vol.2  no.9 p325/334あるいは「塑性と加工」vol.9  no.84 p20/29 参照）。
【０００５】
一方、ロール偏平半径は、次の Hitchcockの式で表される。
Ｒ’＝Ｒ（１＋２ＣＰ／ bΔｈ）          ………(3)
Ｒ’；ロール偏平半径、Ｒ；ロール半径、Ｃ；8(1-ν2)／πＥ、Ｐ；圧延荷重、ν；ロールのポアソン比、Ｅ；ロールのヤング率、 b；板幅、Δｈ；圧下量（第３版鉄鋼便覧III(1)圧延基礎・鋼板  丸善発行 p41参照）。
【０００６】
すなわち、ロールのヤング率Ｅが高いほどロール偏平半径Ｒ’が小さくなり、また同時に撓みも小さくなるので、ロール偏平と撓みとで吸収できていた形状への悪影響要因（例えば圧延圧力の幅方向不均一分布やその時間的変動等）を吸収できなくなって形状不良が発生しやすいとされており、このため、例えば特開平1-197004号公報では、連続圧延で金属箔を製造する際に最終圧延で使用するワークロールのヤング率を31000 〜54000 kgf/mm2 に規制することが提案されている。
【０００７】
しかしながら、この方法によれば、ロールのヤング率に上限を設けねばならないので、パス回数を削減して圧延能率を高めるという観点からすれば不利である。というのは、パス回数を削減するには必然的に１パス当たりの圧下量を大きくしなければならないから、圧延荷重は上昇する。キスロール発生による圧延可能最小板厚ｈmin は、(2) 式から圧延荷重に比例しロールのヤング率に反比例するので、ミル能力あるいはロール耐力の限界まで圧延荷重が上昇した場合、ロールのとりうるヤング率の上限で決まってしまい、これ以下の板厚の金属箔が圧延不能となる。つまり、ロールのヤング率に上限があると、各パスでとりうる圧下量の上限が自ずと決まってしまいパス回数を削減することが困難で高能率圧延が望み得ない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、金属箔を形状不良を伴わず高能率で安定して製造できる金属箔の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、仕上板厚が30μm 未満の金属箔を冷間圧延により製造するに際し、少なくとも最終パスの圧延を、ヤング率が54000kgf/mm2を超えるワークロールを用いかつ圧下率を１4 ％以上30％以下として行うことを特徴とする金属箔の製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明者らの知見によれば、少なくとも最終パスにおいてヤング率が54000kgf/mm2を超えるワークロールを用いかつ圧下率を30％以下として金属素板を冷間圧延することにより、ロール軸方向の撓みが小さくなってキスロール状態が緩和される結果、金属箔を少ないパス回数で形状不良を伴わずに安定的に製造できる。
【００１１】
ヤング率が54000kgf/mm2以下のワークロールを用いると、板厚30μm 以下の金属箔の圧延が困難となり、何とか圧延できたとしても、圧延荷重が高くなりすぎて板厚制御精度が大幅に低下するため、仕上厚がばらついてしまう。圧下量を小さくして圧延荷重の軽減を図るとパス回数が増える。
また、最終パスの圧下率を30％超えとする圧延は、圧延荷重が過大となって金属箔の形状不良を招きやすい。
【００１２】
なお、ヤング率が54000kgf/mm2を超えるワークロールとしては、ＷＣ−Co合金等の超硬合金ロールなどが使用できる。
【００１３】
【実施例】
素板寸法が0.10×960 ×コイル(mm)のSUS430を、径50mmφのワークロールを装備した20段圧延機を用い、ワークロールにヤング率57000kgf/mm2のＷＣロールを用いた場合（実施例）とヤング率21000kgf/mm2のハイスロールを用いた場合（従来例）との二条件で、最終パス圧下率を30％以下として冷間圧延し、板厚25μm の金属箔を製造した。なお、ワークロール材質は各条件とも全パス同一とした。また、最終パス圧下率を30％超えとした圧延も試行したが、実施例、従来例ともに形状不良が生じた。
【００１４】
形状不良の発生なく圧延ができた圧延スケジュールを表１に示す。表１より、従来例が10パスを要するのに対し、実施例では５パスで圧延を終えることができ、本発明によれば金属箔製造に係る圧延能率が向上することが明白である。
【００１５】
【表１】
0003663756.tif 000002
【００１６】
なお、この実施例はリバース圧延についてのものであるが、複数スタンドによる一方向連続圧延（タンデム圧延）についても本発明が有効であることはいうまでもない。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、従来よりも圧延能率の高い金属箔の製造方法が具現するという優れた効果を奏する。