(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下方が開放された外部ケース側の昇降索を棚部に連結して棚部を外部ケース内に格納する格納位置に上昇及び物品取出し・収納位置に下降自在に設けた昇降棚装置であって、外部ケースの棚部の昇降経路の全長にわたって凹部と凸部を所定の幅で交互に形成した凹凸バーの同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケースに取付け、棚部の両側に凹凸検知手段を高さを異ならせて一方の凹凸検知手段は凹部又は凸部を、他方の凹凸検知手段は凸部又は凹部を互い違いに検知するように設け、凹凸検知手段による検知結果に基づいて棚部の位置を検知する位置検知手段を備えて成ることを特徴とする昇降棚装置。
【請求項２】
凹凸バーを棚部の昇降用のガイドレールと一体化して成ることを特徴とする請求項１記載の昇降棚装置。
【請求項３】
凹凸検知手段による凹部及び凸部の通過時間の検知結果に基づいて昇降索のたるみや過積載を検知可能に構成して成ることを特徴とする請求項１記載の昇降棚装置。
【請求項４】
凹凸バーは、中間域において幅が等しい凹部と凸部を交互に形成し、上端域においては上記幅に比べて狭い上端凹部又は上端凸部を形成し、下端域においては上記幅に比べて狭い下端凸部又は下端凹部を形成して成ることを特徴とする請求項１記載の昇降棚装置。
【請求項５】
一対の凹凸バーの検知信号が同じである場合に、棚部を上下させて棚部の位置を再検知する再位置検知部を備えて成ることを特徴とする請求項１記載の昇降棚装置。
【請求項６】
凹凸検知手段による凹部及び凸部の通過時間の検知結果に基づいて昇降索のたるみや過積載を検知した結果、棚部の位置を再検知する請求項５記載の昇降棚装置。
【請求項７】
凹凸バーに形成した凹部及び凸部を覆って凹凸バーの実質的な上下長さを変更して棚部の昇降ストロークを変更する凹凸覆いを凹凸バーに着脱自在に設けて成ることを特徴とする請求項１又４記載の昇降棚装置。
【請求項８】
昇降索のたるみの検知結果に基づいて昇降索を巻き戻すことを特徴とする請求項１又は３記載の昇降棚装置。
【請求項９】
駆動モータの駆動を停止させて棚部の昇降を停止するオフ信号の発信の後、棚部が慣性にて移動した移動時間を検知する慣性移動時間検知手段を設け、慣性移動時間検知手段の検知結果に基づいて凹凸バーからの凹又は凸部信号等の位置信号を検知する慣性位置信号検知手段を設けて成ることを特徴とする請求項１又は４記載の昇降棚装置。
【請求項１０】
慣性位置信号検知手段は、棚部の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号が一度変化する条件下において、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸又は凹部信号の出力時間とオフ信号の発信後から棚部が慣性にて移動して凹又は凸部信号が終了する慣性移動時間に基づいて演算するものであることを特徴とする請求項９記載の昇降棚装置。
【請求項１１】
慣性位置信号検知手段は、棚部の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号が二度変化する条件下において、オフ信号の発信後から棚部が慣性にて移動して凹又は凸部信号が終了して次の凸又は凹部信号が出力される次信号出力時間に基づいて演算するものであることを特徴とする請求項９記載の昇降棚装置。
【請求項１２】
慣性位置信号検知手段は、棚部の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号が変化しない場合において、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸又は凹部信号の出力時間と棚部の停止後から再起動させて凸又は凹部信号が終了するまでの出力終了時間に基づいて演算するものであることを特徴とする請求項９記載の昇降棚装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外部ケース側からの昇降索に係着した棚部を昇降させる昇降棚装置に関し、詳しくは、比較的簡素な構成で棚部の昇降位置を正確に検知して、上限停止及び下限停止を正確に、かつ、位置の検知結果に基づいて昇降索のたるみ、過積載等を検知して安全化を図り、昇降棚装置の商品価値を高めようとする技術に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、下方が開放された外部ケース側の昇降索を棚部に連結して棚部を外部ケース内に格納する格納位置に上昇及び物品取出し・収納位置に下降自在に設けた昇降棚装置においては、昇降する棚部側にリミットドッグを、外部ケース側にリミットスイッチ又は封止スイッチ等を上限及び下限位置に設けて、上限停止及び下限停止をおこなうものである。又、ベルトのような昇降索を巻き取る巻き取りドラムにリミットスイッチ等を設けて昇降索のたるみを検知するようにしている。更に、過積載等における過負荷検知はモータの電流値に基づいておこなうものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の昇降棚装置においては、上限位置検知、下限位置検知、たるみ検知、過負荷検知等は個々におこなわれ、部品点数及び組み立て工数が増し、検知精度も高め難い等という問題があった。
【０００４】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、比較的簡素な構成で棚部の昇降位置を正確に検知して、上限停止及び下限停止を正確に、かつ、位置の検知結果に基づいて昇降索のたるみ、過積載等を検知して安全化を図り、昇降棚装置の商品価値を高めることができる昇降棚装置を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１においては、下方が開放された外部ケース１側の昇降索３を棚部２に連結して棚部２を外部ケース１内に格納する格納位置に上昇及び物品取出し・収納位置に下降自在に設けた昇降棚装置であって、外部ケース１の棚部２の昇降経路の全長にわたって凹部６と凸部７を所定の幅Ｗで交互に形成した凹凸バー８の同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケース１に取付け、棚部２の両側に凹凸検知手段９を高さを異ならせて一方の凹凸検知手段９ａは凹部６又は凸部７を、他方の凹凸検知手段９ｂは凸部７又は凹部６を互い違いに検知するように設け、凹凸検知手段９による検知結果に基づいて棚部２の位置を検知する位置検知手段４を備えていることを特徴とするものである。このような構成によれば、外部ケース１側に設けた凹凸バー８の凹部６及び凸部７を棚部２側に設けた凹凸検知手段９によって検知し、このような検知結果に基づいて位置検知手段４によって棚部２の位置を検知することができ、例えば、上限位置、下限位置及び中間位置の位置検知のための構成を一体化でき、構成を簡素化し、部品点数及び組み立て工数を低減することができ、取付け誤差を少なくして位置の検知精度を高めやすい。
【０００６】
更に、請求項１においては、凹凸バー８は同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケース１に取付け、棚部２の両側に凹凸検知手段９を高さを異ならせて一方の凹凸検知手段９ａは凹部６又は凸部７を、他方の凹凸検知手段９ｂは凸部７又は凹部６を互い違いに検知するように設けていることを特徴とするものである。このような構成によれば、棚部２の両側の凹凸検知手段９ａ、９ｂの高さを異ならせて両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂにおいて凹部６及び凸部７を互い違いに検知することができ、このように凹凸部の互い違いの検知をおこなう際に、凹部６と凸部７の位相が異なる二つの凹凸バーを製作する必要がなく、同一の凹凸バー８、８を使用して同レベルに取付けることができ、部品点数を低減し、取付けも容易かつ正確におこないやすい。
【０００７】
この場合、両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂにおける凹凸部６、７の互い違いの検知信号によって、棚部２が中間位置にあることが位置検知手段４によって検知されるものである。
【０００８】
ところで、凹凸バー８の中間域には凹部６及び凸部７が交互に形成されるのであるが、例えば、上端部には凹部６及び凸部７の幅Ｗよりも大きい幅の上凸部７Ｘが形成され、又、下端部には凹部６及び凸部７の幅Ｗよりも大きい下凹部６Ｘが形成されて、両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂがともに凸部信号Ｈ、Ｈを検知する場合には、棚部２が上限位置にあることが位置検知手段４によって検知され、又、両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂがともに凹部信号Ｌ、Ｌを検知する場合には、棚部２が下限位置にあることが位置検知手段４によって検知されるものである。
【０００９】
請求項２においては、凹凸バー８を棚部２の昇降用のガイドレール１４と一体化していることを特徴とするものである。このような構成によれば、棚部２を昇降させる際に必要なガイドレール１４を有効に利用して凹凸バー８を設けることができ、凹凸バー８を設けながら部品点数が増すことを防止し、凹凸バー８の取付けのための工数を省くことができる。
【００１０】
請求項３においては、凹凸検知手段９による凹部６及び凸部７の通過時間の検知結果に基づいて昇降索３のたるみや過積載を検知可能に構成してあることを特徴とするものである。このような構成によれば、所定の幅Ｗで交互に形成されている凹部６及び凸部７の通過時間の検知結果によって棚部２の昇降速度を検知でき、例えば、凹部６及び凸部７の通過時間が設定時間を大きく超える場合には、下降モードの棚部２が障害物に当たって停止して、昇降索３が繰り出されて昇降索３のたるみが生じているとみなしてたるみ検知を、或いは、上昇モードの棚部２に過積載がおこなわれている過積載を検知することができるのであり、たるみ検知や過積載の検知を凹凸バー８を使っておこなうことができ、たるみ検知や過積載の検知の構成を従来に比べて簡素化することができる。
【００１１】
請求項４においては、凹凸バー８は、中間域において幅Ｗが等しい凹部６と凸部７を交互に形成し、上端域においては上記幅Ｗに比べて狭い上端凹部６ａ又は上端凸部を形成し、下端域においては上記幅Ｗに比べて狭い下端凸部７ｂ又は下端凹部を形成していることを特徴とするものである。このような構成によれば、凹凸バー８の上端域においては、中間域の凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い上端凹部６ａ又は上端凸部が形成され、凹凸バー８の下端域においては、凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い下端凸部７ｂ又は下端凸部が形成されていて、上端及び下端の検知を正確におこなうことができる。
【００１２】
請求項５においては、一対の凹凸バー８、８の検知信号が同じである場合に、棚部２を上下させて棚部２の位置を再検知する再位置検知部を備えていることを特徴とするものである。このような構成によれば、通常運転においては、例えば、凸部信号Ｈ、Ｈで上限位置を検知し、凹部信号Ｌ、Ｌで下限位置を検知し、異なる信号Ｈ、Ｌで中間位置の検知をおこなうのであるが、停電や電源オフ等により、位置検知手段４からの制御信号が入力される制御部のマイコンがリセットされるリセット解除の立ち上がり時に、左右の凹凸バー８、８からの検知信号だけでは、正確な現在の位置が判断できず、そこで、意図的に棚部２を昇降させることで、どの位置にあるかを検知することができ、電源投入時に誤って上限、下限を超えて動作させることを防ぐことができる。
【００１３】
請求項６においては、凹凸検知手段９による凹部６及び凸部７の通過時間の検知結果に基づいて昇降索３のたるみや過積載を検知した結果、棚部２の位置を再検知することを特徴とするものである。このような構成によれば、一層、安全性を高めることができる。
【００１４】
請求項７においては、凹凸バー８に形成した凹部６及び凸部７を覆って凹凸バー８の実質的な上下長さを変更して棚部２の昇降ストロークを変更する凹凸覆い１０を凹凸バー８に着脱自在に設けてあることを特徴とするものである。このような構成によれば、凹凸バー８に凹凸覆い１０を装着することで凹凸バー８の凹部６及び凸部７の位置を変更することができ、例えば、施工現場の状況に応じて凹凸バー８の実質的な長さを変更して棚部２の昇降ストロークを容易に変更することができる。
【００１５】
請求項８においては、昇降索３のたるみの検知結果に基づいて昇降索３を巻き戻すことを特徴とするものである。このような構成によれば、たるみの検知結果に基づいて昇降索３を巻き戻すことができ、たるみを解消することができ、したがって、たるみを検知して駆動モータ１２を停止させるがたるみを解消しないで棚部２の下の障害物を取り除いた場合に、たるみの分、棚部２が落下したり傾いたりすることがなく、安全性を高めることができる。
【００１６】
請求項９においては、駆動モータ１２の駆動を停止させて棚部２の昇降を停止するオフ信号の発信の後、棚部２が慣性にて移動した移動時間を検知する慣性移動時間検知手段４０を設け、慣性移動時間検知手段４０の検知結果に基づいて凹凸バー８からの凹又は凸部信号Ｌ、Ｈ等の位置信号を検知する慣性位置信号検知手段４４を設けていることを特徴とするものである。このような構成によれば、中間域で所定の幅Ｗで交互に形成した凹部６と凸部７、所定の幅Ｗよりも狭くした上端凹部６ａ及び下端凸部６ｂを形成した凹凸バー８において通常運転時に位置検知手段４によって棚部２の位置を検知できながら、駆動モータ１２を停止させて棚部２が慣性力によって多少移動がおこなわれても、その慣性移動量を慣性移動時間検知手段４０及び慣性位置信号検知手段４４によって実際の位置信号を検知することができ、例えば、上限位置及び下限位置等の位置検知を誤ることを防止することができる。
【００１７】
この場合、慣性位置信号検知手段４４は、請求項１０のように、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号Ｌ、Ｈが一度変化する条件下において、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸又は凹部信号Ｈ、Ｌの出力時間Ａとオフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凹又は凸部信号Ｈ、Ｌが終了する慣性移動時間Ｂに基づいて演算するものであることが好ましい。
【００１８】
又、慣性位置信号検知手段４４は、請求項１１のように、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号Ｌ、Ｈが二度変化する条件下において、オフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凹又は凸部信号Ｈ、Ｌが終了して次の凸又は凹部信号Ｈ、Ｌが出力される次信号出力時間Ｃに基づいて演算するものであることが好ましい。
【００１９】
又、慣性移動時間検知手段４０は、請求項１２のように、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号Ｌ、Ｈが変化しない条件下において、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸又は凹部信号Ｈ、Ｌの出力時間Ａと棚部２の停止後から再起動させて凸又は凹部信号Ｈ、Ｌが終了するまでの出力終了時間Ｄに基づいて演算するものであることが好ましいものである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。図１は概略正面図である。図２は全体概略正面図である。図３は概略側断面図である。図４は概略側断面図である。図５は概略横断面図である。
【００２１】
昇降棚装置Ａは、食器乾燥装置であり、天袋の一部を構成するもので、例えば、調理部と食堂とを仕切る天袋の一部として設置され、その下方にはカウンター(図示せず)が配設されている。以下、詳述する。
【００２２】
外部ケース１は下方が開放された箱型に形成され、開くことができない擬似扉２５を備え、このような外部ケース１の内部上部にはファン１７とヒータ１８を備えた温風供給部１９が設置され、更に、滑車２０と巻き取りドラム１１と駆動モータ１２を備えた昇降機構部１３が設置され、カバーにて囲繞されて湿気等入らないように気密が保たれている。カバーには温風吹出し口を形成している。
【００２３】
昇降機構部１３からの一対の昇降索３であるベルト２７，２７に棚部２を係着していて、駆動モータ１２によって棚部２を昇降することができるようにしている。
【００２４】
棚部２は天板と水受け２６との間に、例えば、カラー塗装して錆び止めを図った金属線材１５を複数本架設して、略かご状にしたものであり、金属線材１５，１５間に皿を挿入して保持したり、又、ちゃわんのような容器状の食器を内部に収容できるようにしている。
【００２５】
棚部２の棚側板２９に沿って吸気ダクト２２が形成され、吸気口２３が吸気ダクト２２及び棚部２の下端に形成されている。吸気口２３にはフィルターが着脱自在に取付けられている。
【００２６】
棚部２の水受け２６はパン状に形成され、ビスにて止められ、ビスを外すことで棚部２から取外すことができるようにしている。水受け２６には水勾配が形成され、水勾配の最も低い部分に排水口３１を形成している。又、排出口２８を設けて排気するようにしている。
【００２７】
外部ケース１の対向する側板２１には平面視において略Ｈ形となるガイドレール１４を取付けている。棚部２にはブラケット５を取付けてあり、ブラケット５にはベルト２７の先端部を係着している。又、ブラケット５にはガイドレール１４に対向してガイドローラ１６を取付けてあり、対向するガイドレール１４をガイドとして棚部２を円滑に昇降させることができるようにしている。
【００２８】
昇降棚装置Ａにおいて、棚部２の昇降位置を正確に検知して、上限停止及び下限停止を正確に、かつ、位置の検知結果に基づいて昇降索３のたるみ、過積載等を検知して安全化を図り、昇降棚装置の商品価値を高めている。以下、詳述する。
【００２９】
図１２は凹凸バー８の説明図であり、図１１は検知信号を示している。外部ケース１の棚部２の昇降経路の全長にわたって凹凸バー８を設けている。凹凸バー８には、中間域において幅Ｗが等しい凹部６と凸部７を交互に多数形成している。凹凸バー８の上端部には凹部６及び凸部７の幅Ｗよりも大きい幅の上凸部７Ｘが形成されている。又、下端部には凹部６及び凸部７の幅Ｗよりも大きい下凹部６Ｘが形成されている。
【００３０】
このような凹凸バー８はガイドレール１４と一体化している。しかして、凹凸バー８は同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケース１に取付けられている。
【００３１】
棚部２の両側に凹凸検知手段９を高さを異ならせて設けてあり、一方（右）の凹凸検知手段９ａは凹部６又は凸部７を、他方（左）の凹凸検知手段９ｂは凸部７又は凹部６を互い違いに検知するように設けている（図１２参照）。このような凹凸検知手段９は、例えば、フォトインタラプタである。図１２において、両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂの間隔をＹとすると、Ｙ＜Ｗである。
【００３２】
しかして、凹凸検知手段９ａ、９ｂにおいて、凹凸バー８の凹部６を検知することで、凹部信号Ｌを位置検知手段４に入力し、又、凹凸バー８凸部７を検知することで、凸部信号Ｈを位置検知手段４に入力するようにしている。図１１に信号波形を示している。
【００３３】
位置検知手段４においては、凹凸検知手段９ａ、９ｂがともに凸部信号Ｈ、Ｈを検知する場合には、棚部２が上限位置にあることが判断され、又、凹凸検知手段９ａ、９ｂがともに凹部信号Ｌ、Ｌを検知する場合には、棚部２が下限位置にあることが位置検知手段４によって検知され、更に、凹凸検知手段９ａ、９ｂにおいて凹凸部６、７の互い違いの検知信号Ｌ、Ｈ；Ｈ、Ｌによって、棚部２が中間位置にあることが位置検知手段４によって検知されるのである。図９において、符号３４は信号電源、３５はフォトインタラプタ電源である。
【００３４】
このように、外部ケース１側に設けた凹凸バー８、８の凹部６及び凸部７を棚部２側に設けた凹凸検知手段９ａ、９ｂによって検知し、このような検知結果に基づいて位置検知手段４によって棚部２の位置を検知することができるのであり、棚部２の上限位置、下限位置及び中間位置の位置検知のための構成を一体化でき、構成を簡素化し、部品点数及び組み立て工数を低減することができ、取付け誤差を少なくして位置の検知精度を高めやすいものである。
【００３５】
この場合、凹凸バー８は同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケース１に取付け、棚部２の両側に凹凸検知手段９ａ、９ｂを高さを異ならせて一方の凹凸検知手段９ａは凹部６又は凸部７を、他方の凹凸検知手段９ｂは凸部７又は凹部６を互い違いに検知するように設けていることから、棚部２の両側の凹凸検知手段９ａ、９ｂの高さを異ならせて両方の凹凸検知手段９ａ、９ｂにおいて凹部６及び凸部７を互い違いに検知することができ、このように凹凸部の互い違いの検知をおこなう際に、凹部６と凸部７の位相が異なる二つの凹凸バーを製作する必要がなく、同一の凹凸バー８、８を使用して同レベルに取付けることができ、部品点数を低減し、取付けも容易かつ正確におこないやすいものである。
【００３６】
更に、凹凸バー８を棚部２の昇降用のガイドレール１４と一体化していることから、棚部２を昇降させる際に必要なガイドレール１４を有効に利用して凹凸バー８を設けることができ、凹凸バー８を設けながら部品点数が増すことを防止し、凹凸バー８の取付けのための工数を省くことができるものである。
【００３７】
ところで、上記位置検知手段４が構成される制御回路部２４においては、図１３に示すように、凹凸検知手段９ａ、９ｂによる凹部６及び凸部７の通過時間が検知されているのであり、通過時間の検知結果に基づいて昇降索３のたるみや過積載を検知可能に構成してある。以下、詳述する。
【００３８】
一般に、棚部２への積載荷重が一定範囲内であれば駆動モータ１２による棚部２の昇降速度は略一定となることから、凹凸検知手段９ａ、９ｂが凹部６及び凸部７を通過する時間は略一定となるものである。
【００３９】
ところで、下降中の棚部２の下に障害物があると、棚部２の下降が制限されるが、昇降索３は繰り出されてたるみが生じるのであり、たるみが生じた場合には、以降の巻き取りが所定通りにおこなうことが難しくなるのである。棚部２の下の障害物を除去するのと同時にたるみ分だけ棚部２が落下して食器等を破損させるおそれがあるものである。
【００４０】
しかして、凹部６及び凸部７の通過時間が設定時間、つまり、或しきい値を超える場合には、昇降索３のたるみが生じているとみなしてたるみ検知をおこなうのであり、この検知結果に基づいて昇降索３の巻き取りをおこなう制御をしてたるみを解消するのである。又、上昇モードの棚部２に過積載がおこなわれている場合においても、同様に棚部２の上昇速度が大きく低下するのであり、このような場合に過積載とみなして過積載を検知するのであり、それ以降の棚部２の上昇を停止するのである。
【００４１】
このように、たるみ検知や過積載の検知を凹凸バー８を使っておこなうことができ、たるみ検知や過積載の検知の構成を従来に比べて簡素化することができるのである。
【００４２】
図１４は他の実施の形態を示し、但し、本実施の形態の基本構成は上記実施の形態と共通であり、共通する部分には同一の符号を付して説明は省略する。
【００４３】
本実施の形態においては、凹凸バー８は、中間域において幅Ｗが等しい凹部６と凸部７を交互に形成し、上端域においては上記幅Ｗに比べて狭い上端凹部６ａ（上端凸部でもよい）を形成し、下端域においては上記幅Ｗに比べて狭い下端凸部７ｂ（下端凹部でもよい）を形成している。
【００４４】
本実施の形態においては、凹凸バー８の上端域においては、中間域の凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い上端凹部６ａが形成され、凹凸バー８の下端域においては、凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い下端凸部７ｂが形成されていて、下降時の信号波形は図１４（ｂ）に示すようになるものである。
【００４５】
しかして、例えば、凹凸バー８の左に短時間の凸部信号Ｈ（短パルス）が現れた時点で下限と判断する。又、凹凸バー８の右に短時間の凹部信号Ｌ（短パルス）が現れた時点で上限と判断する。このように、中間域の凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い上端凹部６ａを形成し、凹凸バー８の下端域においては、凹部６と凸部７の幅Ｗに比べて狭い下端凸部７ｂを形成することで、上端及び下端の検知を正確におこなうことができるものである。
【００４６】
しかも、下限時の凹凸バー８の右の短時間の凸部信号Ｈはその後の凹部信号Ｌが長くなっても、通過時間が長くなったと判断してたるみ検知や過積載検知をおこなわないように区別するのに使用する。又、上限時の凹凸バー８の左の短時間の凹部信号Ｌも同様にその後の凸部信号Ｈが長くなっても、たるみ、過積載検知と区別するのに使用するものである。
【００４７】
ところで、実施の形態においては、凸部信号Ｈ、Ｈが同じとなることで上限位置の検知、凹部信号Ｌ、Ｌが同じとなることで下限位置の検知、及び、凸部信号Ｈ、凹部信号Ｌが異なることで中間位置の検知をおこなうようにしているが、凹凸バー８、８の上下方向の取付け位置の誤差、位置検知手段４、４の取付け位置の誤差等によって、上記信号Ｈ、Ｌが変化することがあり、誤った制御がおこなわれることがあるものである。本実施の形態においては、このような問題も解消するものである。
【００４８】
ところで、制御回路部２４においては、一対の凹凸バー８、８の検知信号が同じである場合に、棚部２を上下させて棚部２の位置を再検知する再位置検知部（請求項５）を備えている。しかして、通常運転においては、例えば、凸部信号Ｈ、Ｈで上限位置を検知し、凹部信号Ｌ、Ｌで下限位置を検知し、異なる信号Ｈ、Ｌで中間位置の検知をおこなうのであるが、停電や電源オフ等により、位置検知手段４からの制御信号が入力される制御部のマイコンがリセットされるリセット解除の立ち上がり時に、左右の凹凸バー８、８からの検知信号だけでは、正確な現在の位置が判断できず、そこで、意図的に棚部２を昇降させることで、どの位置にあるかを検知することができ、電源投入時に、誤って上限、下限を超えて動作させることを防ぐことができるものである。更に、制御回路部２４の再位置検知部においては、凹凸検知手段９による凹部６及び凸部７の通過時間の検知結果に基づいて昇降索３のたるみや過積載を検知した結果、棚部２の位置を再検知するものであり、一層、安全性を高めることができるものである。
【００４９】
又、本発明の昇降棚装置Ａにおいては、電源投入時や停電の復帰時など、位置メモリが消えてしまった場合に、位置を確認する位置確認モードを備えていて、上昇、下降スイッチ３２、３３の操作によって位置確認モードに移行するものである。図１６（ａ）（ｂ）は説明図である。以下、確認動作例を詳述する。位置確認モード中は、ＬＥＤの点滅出力がなされる。
【００５０】
１）位置メモリが消えた後の電源投入時において、棚部２が上限位置ａに存在している場合に、
上昇スイッチ３２を押し続ける操作をすると、凹凸検知手段（フォトインタラプタＰＩ）９、９の出力が開始される。２０ｍｓ後、凹凸検知手段９の入力スキャンを開始する。左右の凹凸バー８、８の上限部の検知によって、凸部信号Ｈ、Ｈが位置検知手段４に入力される。
上昇スイッチ３２の入力確定より２５ｍｓ後、凹凸検知手段９の入力により下降開始。
上昇スイッチ３２の入力確定より２６ｍｓ後、タイマー右、タイマー左スタート。
右の凹凸検知手段９に立ち下がりタイマー右がリスタート。
右の凹凸検知手段９により短時間の凹部信号Ｌを確認する。下降出力が停止され、途中位置であることが位置メモリに記憶される。この時も上昇スイッチ３２が押し続けられているために棚部２は上昇モードに移行する。
２０ｍｓ後、上昇出力開始。右の凹凸検知手段９に立ち下がり、タイマー右リスタート。
右の凹凸検知手段９に立ち上がり、短時間の凸部信号Ｈを確認。１０ｍｓ後、上昇出力停止、上限位置が位置メモリされる。停止モードに移行する。
【００５１】
２）棚部２が上限位置より僅かに下降している位置ｂにある時に上昇スイッチ３２を操作した場合、図１７に示すように、
上昇スイッチ３２を操作して入力が確定され、凹凸検知手段（フォトインタラプタＰＩ）９の出力が開始される。２０ｍｓ後、凹凸検知手段９の入力スキャンが開始される。凹凸検知手段９、９において凹部信号Ｌ、凸部信号Ｈが検知される。
上昇スイッチ３２の入力確定より２５ｍｓ後、凹凸検知手段９の入力より下降開始。
上昇スイッチ３２の入力より２６ｍｓ後、タイマー右、タイマー左スタート。
左右の凹凸検知手段９、９に立ち下がり、立ち上がりタイマー右、左リスタート。
タイマー右が８０ｍｓ経過後、下降出力停止。
２０ｍｓ後に上昇出力開始。タイマー右、左リスタート。
左右の凹凸検知手段９、９に立ち下がり、立ち上がりタイマー右、タイマー左リスタート。
左の凹凸検知手段９に短時間の凹部信号Ｌを確認、右の凹凸検知手段９に短時間の凹部信号Ｌが確定するまで上昇継続。
右の凹凸検知手段９の短時間の凹部信号Ｌが確定、１０ｍｓ後にメモリに上限位置を記憶し停止モードへ移行。
【００５２】
３）棚部２が中間位置にある場合は、上昇又は下降において連続する凸部信号Ｈ及び凹部信号Ｌにより中間位置を検知してメモリする。
【００５３】
尚、棚部２が下限位置又はその近傍に位置している場合に、下限スイッチ３３を操作すると、図１６及び図１７とは裏返しのタイムチャートによって位置を検知してメモリされるものである。
【００５４】
図１５は更に他の実施の形態を示し、但し、本実施の形態の基本構成は上記実施の形態と共通であり、共通する部分には同一の符号を付して説明は省略する。
【００５５】
本実施の形態においては、凹凸バー８に形成した凹部６及び凸部７を覆って凹凸バー８の実質的な上下長さを変更して棚部２の昇降ストロークを変更する凹凸覆い１０を凹凸バー８に着脱自在に設けたものである。
【００５６】
具体的には、同図（ｂ）に示すように、凹凸覆い１０は合成樹脂の押出成形品製や樹脂プレートの貼り付けにて略筒状に形成したものであり、凹凸バー８の下端部に凹凸覆い１０を差込み固定することで、凹凸バー８の凹部６及び凸部７を必要に応じて覆い、凹凸バー８の実質的な長さを変更して棚部２の昇降ストロークを変更することができるようにしたものである。図中３６は取付け孔を示す。
【００５７】
しかして、凹凸バー８に凹凸覆い１０を装着することで凹凸バー８の凹部６及び凸部７の位置を変更することができ、例えば、施工現場の状況に応じて凹凸バー８の実質的な長さを変更して棚部２の昇降ストロークを容易に変更することができるものである。
【００５８】
一般に、昇降棚装置Ａの取付け位置は、主に、システムキッチンの吊戸棚（ウォールユニット）になり、棚部２をこの位置から降ろしてくると下に水栓カラン等があり、棚部２の下限位置に達する前に当たる場合がある。水栓カランには種々のものがあり、その他、食器洗浄機等の設置位置等によっては設置に際しての障害物が考えられる。
【００５９】
この場合、高さの高い障害物に下限位置を設定すると、昇降棚装置Ａの昇降ストロークが小さくなって昇降棚装置Ａのメリットが低減するのである。しかして、フルストロークでは充分な昇降ストロークを確保しながら、設置現場での他の機器の状況に応じて、本実施の形態の凹凸覆い１０を凹凸バー８の下限位置に設置することで、昇降ストロークを容易に変更できるものである。
【００６０】
ところで、棚部２を駆動モータ１２を使って昇降させて駆動モータ１２を停止させた場合においても棚部２が慣性力によって多少昇降移動するものである。このことは、例えば、図１８（ａ）に示す上端凹部６ａ或いは下端凸部６ｂ等の位置で駆動モータ１２の制御信号をオフとした場合、棚部２が慣性で移動して上端凹部６ａ或いは下端凸部６ｂ等を通過してしまうことがあり、棚部２の上限及び下限位置等の検知を誤ることになるおそれがあるものである。
【００６１】
以下の実施の形態においては、駆動モータ１２のオフ信号の後に棚部２が慣性で移動したことにかかわらず、凹凸バー８よりの実際の凹又は凸部信号Ｌ、Ｈ及び上端信号、下端信号等を正確に検知できるようにしたものである。以下、詳述する。
【００６２】
図１８（ａ）は凹凸バーの説明図、同図（ｂ）はタイムチャート、同図（ｃ）は棚部を途中で停止した場合のタイムチャートである。図１９は駆動モータの出力波形と光センサー（フォトインタラプタ）入力波形を示すタイムチャートの一例である。
【００６３】
本実施の形態においては、駆動モータ１２の駆動を停止させて棚部２の昇降を停止するオフ信号の発信の後、棚部２が慣性にて移動した移動時間を検知する慣性移動時間検知手段４０と、慣性移動時間検知手段４０の検知結果に基づいて凹凸バー８からの凹又は凸部信号Ｌ、Ｈ等の位置信号を検知する慣性位置信号検知手段４４を制御回路部２４に設け、結果として、棚部２の実際の停止位置を検知可能に構成したものである。
【００６４】
慣性移動時間検知手段４０は、具体例として、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凸部信号Ｈが一度、凹部信号Ｌに変化する条件下（図１９の例）において、駆動モータ１２が停止されてオフ信号が発信されたときまでの直前の凸部信号Ｈの出力時間Ａとオフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凸部信号Ｈが終了する慣性移動時間Ｂに基づいて演算するものである。
【００６５】
更に述べると、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸部信号Ｈの出力時間Ａを制御回路部２４における慣性移動時間検知手段４０において記憶しておき、次に、オフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凸部信号Ｈが終了する慣性移動時間Ｂを制御回路部２４における慣性移動時間検知手段４０において検知し、この慣性移動時間Ｂに例えば、係数０．５を掛けた０．５Ｂを加えて（Ａ＋０．５Ｂ）時間を求め、一方、駆動モータ１２によって棚部２を標準速度で駆動昇降させる場合の凹部６及び凸部７を通過する標準通過時間Ｒ及び上端凹部６ａ及び下端凸部６ｂを通過する標準端部通過時間Ｓとを比較演算して中間位置か端部位置かを判定して棚部２の位置を検知するようにしている。ところで、係数０．５は通常の昇降速度の場合を係数１として約１／２の速度で慣性移動するとした経験則によるものであり、このようなしきい値は他に変更することがきるものである。
【００６６】
図２０は他の条件下における駆動モータ１２の出力波形と光センサー（フォトインタラプタ）入力波形を示すタイムチャートである。
【００６７】
慣性移動時間検知手段４０は、具体例として、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号Ｌ、Ｈが二度変化する条件下において、オフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凸部信号Ｈが終了して次の凹部信号Ｌが出力され完了されるまでの次信号出力時間Ｃに基づいて演算するものである。
【００６８】
具体的には、次信号出力時間Ｃに係数０．５を掛けて０．５Ｃを求め、上記凹部６及び凸部７を通過する標準通過時間Ｒ及び上端凹部６ａ及び下端凸部６ｂを通過する標準端部通過時間Ｓとを比較演算して中間位置か端部位置かを判定して棚部２の位置を検知するようにしている。
【００６９】
ところで、この場合も、上述のように、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸部信号Ｈの出力時間Ａに、オフ信号の発信後から棚部２が慣性にて移動して凸部信号Ｈが終了する慣性移動時間Ｂに係数０．５を掛けた０．５Ｂを加えて（Ａ＋０．５Ｂ）時間を求め、標準通過時間Ｒ及び標準端部通過時間Ｓとを比較演算して最初のパルスに起因する棚部２の位置を判定している。
【００７０】
図２１は更に他の条件下におけるタイムチャートである。
【００７１】
慣性移動時間検知手段４０は、具体例として、棚部２の昇降を停止するオフ信号が発信された後、棚部２が慣性で移動して停止するまでの間において凹又は凸部信号Ｌ、Ｈが変化しない条件下において、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸部信号Ｈの出力時間Ａと棚部２の停止後から再起動させて凸部信号Ｈが終了するまでの出力終了時間Ｄに基づいて演算するものである。この場合、領域Ｆが慣性移動領域である。
【００７２】
具体的には、オフ信号が発信されたときまでの直前の凸部信号Ｈの出力時間Ａに棚部２の停止後から再起動させて凸部信号Ｈが終了するまでの出力終了時間Ｄを加えた（Ａ＋Ｄ）時間を求め、この求めた（Ａ＋Ｄ）時間と他に経験則から求めているしきい値と比較して、上限、下限あるいは中間位置かを判断するものである。このような位置の判断は、凹部６、上端凹部６ａ及び下端凸部６ｂにおいてもおこなわれることはいうまでもない。
【００７３】
このように、駆動モータ１２の駆動を停止させて棚部２の昇降を停止するオフ信号の発信の後、棚部２が慣性にて移動した移動時間を検知する慣性移動時間検知手段４０を設け、慣性移動時間検知手段４０の検知結果に基づいて凹凸バー８からの凹又は凸部信号Ｌ、Ｈ等の位置信号を検知する慣性位置信号検知手段４４を設けていることから、中間域で所定の幅Ｗで交互に形成した凹部６と凸部７、所定の幅Ｗよりも狭くした上端凹部６ａ及び下端凸部６ｂを形成した凹凸バー８において通常運転時に位置検知手段４によって棚部２の位置を検知できながら、駆動モータ１２を停止させて棚部２が慣性力によって多少移動がおこなわれても、その慣性移動量を慣性移動時間検知手段４０及び慣性位置信号検知手段４４によって実際の位置信号を検知することができ、例えば、上限位置及び下限位置等の位置検知を誤ることを防止することができるのである。
【００７４】
ところで、再起動時に反対方向に動いたとすれば、今の位置が上限又は下限の短パルス上であったとしても逆方向に動くため、問題ないので、前回の記憶は捨てて、今回の入力波形の変化した時からの時間幅を測定するのである。
【００７５】
図２２に示すように、フォトインタラプタを使用する凹凸検知手段９は、棚部２の上端部に取付けたブラケット４１に形成した目盛４２を目安にして正確な位置に取付けられるものである。即ち、昇降棚装置を組み上げた後、昇降作動をさせ上限位置で停止させて棚部２の下面と外部ケース１の下面の高さを測定しその値と規格値の差及びずれている方向（上すぎるか下すぎるか）をみて、フォトインタラプタの光センサー基板を目盛４２を見ながら差の分の方向に移動させて調整をおこなうものである。これによって、組み立て後に簡単に棚部２の上限位置の調整がおこなえる。
【００７６】
図２３は更に他の実施の形態を示し、但し、本実施の形態の基本構成は上記実施の形態と共通であり、共通する部分には同一の符号を付して説明は省略する。
【００７７】
本実施の形態においては、凹凸バー８に形成した凹部６及び凸部７を凹凸覆い１０によって覆って凹凸バー８の実質的な上下長さを変更して棚部２の昇降ストロークを変更するものであり、更に、凹凸覆い１０に折り返し部４３を形成して凹凸バー８の端部を挿入することで、凹凸バー８の端部のエッジにおいてけがをするのを防止するようにしたものである。
【００７８】
尚、実施の形態においては、凹凸バー８、８の一対を対向して設けたが、一本の凹凸バーを設けて、棚部２の中間位置、棚部２の下端位置及び上端位置を検知するようにしてもよいものである。
【００７９】
【発明の効果】
請求項１においては、下方が開放された外部ケース側の昇降索を棚部に連結して棚部を外部ケース内に格納する格納位置に上昇及び物品取出し・収納位置に下降自在に設けた昇降棚装置であって、外部ケースの棚部の昇降経路の全長にわたって凹部と凸部を所定の幅で交互に形成した凹凸バーの同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケースに取付け、棚部の両側に凹凸検知手段を高さを異ならせて一方の凹凸検知手段は凹部又は凸部を、他方の凹凸検知手段は凸部又は凹部を互い違いに検知するように設け、凹凸検知手段による検知結果に基づいて棚部の位置を検知する位置検知手段を備えているから、外部ケース側に設けた凹凸バーの凹部及び凸部を棚部側に設けた凹凸検知手段によって検知し、このような検知結果に基づいて位置検知手段によって棚部の位置を検知することができ、例えば、上限位置、下限位置及び中間位置の位置検知のための構成を一体化でき、構成を簡素化し、部品点数及び組み立て工数を低減することができ、取付け誤差を少なくして位置の検知精度を高めやすいという利点がある。
【００８０】
更に、請求項１においては、凹凸バーは同じものを同一レベルに対向して一対を外部ケースに取付け、棚部の両側に凹凸検知手段を高さを異ならせて一方の凹凸検知手段は凹部又は凸部を、他方の凹凸検知手段は凸部又は凹部を互い違いに検知するように設けているから、棚部の両側の凹凸検知手段の高さを異ならせて両方の凹凸検知手段において凹部及び凸部を互い違いに検知することができ、このように凹凸部の互い違いの検知をおこなう際に、凹部と凸部の位相が異なる二つの凹凸バーを製作する必要がなく、同一の凹凸バーを使用して同レベルに取付けることができ、部品点数を低減し、取付けも容易かつ正確におこないやすいという利点がある。
【００８１】
請求項２においては、請求項１の構成に加えて、凹凸バーを棚部の昇降用のガイドレールと一体化しているから、請求項１の効果に加えて、棚部を昇降させる際に必要なガイドレールを有効に利用して凹凸バーを設けることができ、凹凸バーを設けながら部品点数が増すことを防止し、凹凸バーの取付けのための工数を省くことができるという利点がある。
【００８２】
請求項３においては、請求項１の構成に加えて、凹凸検知手段による凹部及び凸部の通過時間の検知結果に基づいて昇降索のたるみや過積載を検知可能に構成してあるから、請求項１の効果に加えて、所定の幅で交互に形成されている凹部及び凸部の通過時間の検知結果によって棚部の昇降速度を検知でき、例えば、凹部及び凸部の通過時間が設定時間を大きく超える場合には、下降モードの棚部が障害物に当たって停止しているが、昇降索が繰り出されて昇降索のたるみが生じているとみなしてたるみ検知を、或いは、上昇モードの棚部に過積載がおこなわれている過積載を検知することができるのであり、たるみ検知や過積載の検知を凹凸バーを使っておこなうことができ、たるみ検知や過積載の検知の構成を従来に比べて簡素化することができるという利点がある。
【００８３】
請求項４においては、請求項１の構成に加えて、凹凸バーは、中間域において幅が等しい凹部と凸部を交互に形成し、上端域においては上記幅に比べて狭い上端凹部又は上端凸部を形成し、下端域においては上記幅に比べて狭い下端凸部又は下端凹部を形成しているから、請求項１の効果に加えて、凹凸バーの上端域においては、中間域の凹部と凸部の幅に比べて狭い上端凹部又は上端凸部が形成され、凹凸バーの下端域においては、凹部と凸部の幅に比べて狭い下端凸部又は下端凸部が形成されていて、上端及び下端の検知を正確におこなうことができるという利点がある。
【００８４】
請求項５においては、請求項１の構成に加えて、一対の凹凸バーの検知信号が同じである場合に、棚部を上下させて棚部の位置を再検知する再位置検知部を備えているから、請求項１の効果に加えて、通常運転においては、例えば、凸部信号で上限位置を検知し、凹部信号で下限位置を検知し、異なる信号で中間位置の検知をおこなうのであるが、停電や電源オフ等により、位置検知手段からの制御信号が入力される制御部のマイコンがリセットされるリセット解除の立ち上がり時に、左右の凹凸バーからの検知信号だけでは、正確な現在の位置が判断できず、そこで、意図的に棚部を昇降させることで、どの位置にあるかを検知することができ、電源投入時に、誤って上限、下限を超えて動作させることを防ぐことができるという利点がある。
【００８５】
請求項６においては、請求項５の構成に加えて、凹凸検知手段による凹部及び凸部の通過時間の検知結果に基づいて昇降索のたるみや過積載を検知した結果、棚部の位置を再検知するから、請求項５の効果に加えて、一層、安全性を高めることができるという利点がある。
【００８６】
請求項７においては、請求項１又は４の構成に加えて、凹凸バーに形成した凹部及び凸部を覆って凹凸バーの実質的な上下長さを変更して棚部の昇降ストロークを変更する凹凸覆いを凹凸バーに着脱自在に設けてあるから、請求項１又は４の効果に加えて、凹凸バーに凹凸覆いを装着することで凹凸バーの凹部及び凸部の位置を変更することができ、例えば、施工現場の状況に応じて凹凸バーの実質的な長さを変更して棚部の昇降ストロークを容易に変更することができるという利点がある。
【００８７】
請求項８においては、請求項１又は３の構成に加えて、昇降索のたるみの検知結果に基づいて昇降索を巻き戻すから、請求項１又は３の効果に加えて、たるみの検知結果に基づいて昇降索を巻き戻すことができ、たるみを解消することができ、したがって、たるみを検知して駆動モータを停止させるがたるみを解消しないで棚部の下の障害物を取り除いた場合に、たるみの分、棚部が落下したり傾いたりすることがなく、安全性を高めることができるという利点がある。
【００８８】
請求項９においては、請求項１又は４の構成に加えて、駆動モータの駆動を停止させて棚部の昇降を停止するオフ信号の発信の後、棚部が慣性にて移動した移動時間を検知する慣性移動時間検知手段を設け、慣性移動時間検知手段の検知結果に基づいて凹凸バーからの凹又は凸部信号等の位置信号を検知する慣性位置信号検知手段を設けているから、中間域で所定の幅で交互に形成した凹部と凸部、所定の幅よりも狭くした上端凹部及び下端凸部を形成した凹凸バーにおいて通常運転時に位置検知手段によって棚部の位置を検知できながら、駆動モータを停止させて棚部が慣性力によって多少移動がおこなわれても、その慣性移動量を慣性移動時間検知手段及び慣性位置信号検知手段によって実際の位置信号を検知することができ、例えば、上限位置及び下限位置等の位置検知を誤ることを防止することができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示す概略正面図である。
【図２】同上の全体概略正面図である。
【図３】同上の概略側断面図である。
【図４】同上の概略側断面図である。
【図５】同上の概略横断面図である。
【図６】（ａ）はガイドレールの断面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】同上のガイドレールの正断面図である。
【図８】同上のガイドレールの正面図である。
【図９】同上の凹凸検知手段の回路図である。
【図１０】同上の説明図である。
【図１１】同上の波形図である。
【図１２】同上の説明図である。
【図１３】同上の波形図である。
【図１４】（ａ）は説明図、（ｂ）は波形図である。
【図１５】（ａ）は説明図、（ｂ）は斜視図である。
【図１６】（ａ）は説明図、（ｂ）はタイムチャートである。
【図１７】同上のタイムチャートである。
【図１８】（ａ）は同上の凹凸バーの説明図、（ｂ）はタイムチャート、（ｃ）は棚部を途中で停止した場合のタイムチャートである。
【図１９】同上の駆動モータの出力波形と光センサー（フォトインタラプタ）入力波形を示すタイムチャートである。
【図２０】同上の駆動モータの出力波形と光センサー（フォトインタラプタ）入力波形を示すタイムチャートである。
【図２１】同上のタイムチャートである。
【図２２】（ａ）は凹凸検知手段の取付けを示す正面図、（ｂ）は背面図である。
【図２３】（ａ）は凹凸バーの長さを変更する凹凸覆いを取付けた説明図、（ｂ）は断面図である。
【図２４】（ａ）は凹凸覆いの正面図、（ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
１    外部ケース
２    棚部
３    昇降索
６    凹部
７    凸部
８    凹凸バー
９    凹凸検知手段
１０  凹凸覆い
１４  ガイドレール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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