(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法において、発泡成形用金型として上下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから形成され、該金属枠の相対する側面部に蒸気供給口兼ドレン口を形成した金型を用い、該木板が、予め予備発泡粒子と接触する側に接着層を形成した木板であり、該金型の側面部に穴部が穿設されている該木板を該木板の穴部に前記蒸気供給口兼ドレン口を合わせて配設した後、金型内に熱可塑性樹脂予備発泡粒子を供給して、排気工程を行ない、次いで、蒸気を供給する本加熱工程を行い該予備発泡粒子を融着させることを特徴とする、側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】
側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法において、発泡成形用金型として上下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから形成され、該金属枠の相対する側面部に蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂを形成した金型を用い、該木板が、予め予備発泡粒子と接触する側に接着層を形成した木板であり、該金型の側面部に穴部が穿設されている木板を該木板の穴部に前記蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂを合わせて配設した後、金型内に熱可塑性樹脂予備発泡粒子を供給して、蒸気供給口５ａより蒸気を供給しながら、他方のドレン口５ｂより真空吸引する第１の排気工程を実施し、次いで、ドレン口５ｂ側から蒸気を供給して蒸気供給口５ａ側から真空吸引する第２の排気工程を行ない、次いで、蒸気供給口５ａ側及びドレン口５ｂ側から蒸気を供給する本加熱工程を行い該予備発泡粒子を融着させることを特徴とする、側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】
金型内に熱可塑性樹脂予備発泡粒子を供給する前に、金型の上面部及び／又は下面部に合板を配設する、請求項１又は２に記載の側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項４】
合板が、予め予備発泡粒子と接触する側に接着層を形成した合板である、請求項３に記載の側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】
上面及び下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから構成されており、該金属枠の相対する側面部に蒸気の供給及び真空吸引するための蒸気供給口兼ドレン口を形成したことを特徴とする、側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造するための発泡成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築用断熱パネル等として用いられる側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法並びにそれに用いる発泡成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、側面部に木板が配設された建築用断熱パネルは、例えば、特開平６−２３８７６１号公報に、少なくとも一面が開放されているパネル枠の側面部に木板を配設し、周囲から加圧保持して、このパネル枠内に予備発泡粒子を充填した後、予備発泡粒子を加熱発泡させることによってパネル枠と発泡樹脂成形体とを一体的に形成して製造する方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特開平６−２３８７６１号公報に記載される建築用断熱パネルの製造方法においては、広い面でも均一に斑なく発泡させることができる様に、上面加圧板と金属箱とにそれぞれ水蒸気及び冷却水を導入する装置が備えられた構造となっている。
そのために、広い面積の熱可塑性樹脂発泡成形体を得るためには、装置全体を巨大化しなければならなかった。例えば、屋根パネルや床パネル用の長さ２〜５ｍ程度の広幅の建築用パネルを成形するためには、斑無く均一に発泡させるため、その面積に応じて多数の水蒸気導入口と冷却水導入口を設けなければならず、それ故、広幅の建築用パネルを成形する発泡成形装置は非常に高額な装置となってしまった。
また、上記公報に記載される方法では、枠材と熱可塑性樹脂発泡成形体との一体成形を行なった後で、冷却による経時変化により発泡樹脂成形体が収縮し、枠材と発泡樹脂成形体との間に隙間が生じるため、断熱効果が低下するという問題も生じた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、このような問題点に鑑みて鋭意検討した結果、広い面積でも斑なく発泡させることができ、大型化しても安価に発泡成形体を得るためには、発泡成形用金型の側面部に水蒸気供給口兼ドレン口を設け、かつ側面部に配設される木板に上記水蒸気供給口兼ドレン口に合わせた穴部を穿設することにより達成することができるとの知見を得て、本発明の側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法並びにそれに用いる発泡成形用金型を完成するに至ったものである。
【０００５】
即ち、本発明の側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法において、発泡成形用金型として上下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから形成され、該金属枠の相対する側面部に蒸気供給口兼ドレン口を形成した金型を用い、該木板が、予め予備発泡粒子と接触する側に接着層を形成した木板であり、該金型の側面部に穴部が穿設されている木板を該木板の穴部に前記蒸気供給口兼ドレン口を合わせて配設した後、金型内に熱可塑性樹脂予備発泡粒子を供給して、排気工程を行ない、次いで、蒸気を供給する本加熱工程を行い該予備発泡粒子を水蒸気加熱により融着させることを特徴とするものである。
また、本発明のもう一方の発明である側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法において、発泡成形用金型として上下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから形成され、該金属枠の相対する側面部に蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂを形成した金型を用い、該木板が、予め予備発泡粒子と接触する側に接着層を形成した木板であり、該金型の側面部に穴部が穿設されている木板を該木板の穴部に前記蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂを合わせて配設した後、金型内に熱可塑性樹脂予備発泡粒子を供給して、蒸気供給口５ａより蒸気を供給しながら、他方のドレン口５ｂより真空吸引する第１の排気工程を実施し、次いで、ドレン口５ｂ側から蒸気を供給して蒸気供給口５ａ側から真空吸引する第２の排気工程を行ない、次いで、蒸気供給口５ａ側及びドレン口５ｂ側から蒸気を供給する本加熱工程を行い該予備発泡粒子を融着させることを特徴とするものである。
更に、本発明のもう一方の発明である側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体を製造するための発泡成形用金型は、上面及び下面部を構成する金属板と側面部を構成する金属枠とから構成されており、該金属枠の相対する側面部に蒸気の供給及び真空吸引するための蒸気供給口兼ドレン口を形成したことを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明の側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法並びにそれに用いる発泡成形用金型の一実施形態について、以下に図面に基づき具体的に説明する。
［Ｉ］  発泡成形用金型
（１）  金型の構造
本発明の側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１を製造するための発泡成形用金型２ａは、図１の発泡成形装置Ｉに示すように、その上下面部に上面部を構成する金属板（以下、上金属板という）２ａ及び下面部を構成する金属板（以下、下金属板という）２ｂが形成されており、このフラットな上下金属板２ａ，２ｂにはたわみを防止するための梁が適宜縦横に設けられているものであって、該上下金属板２ａ，２ｂの材質としては、アルミニウム、鉄等を使用することができる。また、その上下金属板２ａ，２ｂの外側は、放熱を防止するために、通常、断熱材３ａ，３ｂで覆われている。
【０００７】
本発明の側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１を製造するための発泡成形用金型２の側面部を構成する金属枠２ｃ（以下金属枠という）は、図４に示すように、相対する側面部に上記供給口５ａ兼ドレン口５ｂを備えている、略長方形の金属枠２ｃであり、その材質にはアルミニウム、鉄等を使用することができる。
上記上下面部を構成する金属板２ａ，２ｂ及び金属枠２ｃの外側は、放熱を防止するため、通常、断熱材３ｂで覆われているが、発泡成形体１から該金属板２ａ，２ｂ及び該金属枠２ｃへの放熱を防止するためにも、その内側に断熱層４ａ，４ｂを設けることが好ましい。この様に内側に断熱層４ａ，４ｂを設けることにより、ユーティリティの削減を計ることができる。断熱層４ａ，４ｂに用いられる材質としては、例えば、ブチルゴム、ベークライト、シリコンゴム等の３〜１０ｍｍのシートを使用することができる。
【０００８】
（２）  作動用機器
本発明の側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１を製造するための発泡成形用金型２の上金属板２ａの両サイドには、図１に示すように、上下させて開閉するための上金属板作動用シリンダー６を取り付けた構造のものを使用することができる。上金属板作動用シリンダー６は、空圧式や油圧式のものを使用することができる。
本発明の発泡成形用金型２の下金属板２ｂの下方側に架台を設け、該下金属板２ｂに離型ピン７を取り付けたものを使用することができる。該離型ピン７は、空圧式や油圧式のシリンダー８により作動することができる。
また、下金属板２ｂには熱可塑性予備発泡粒子９を充填するための充填用エアーフィダー１０が取り付けられている。
上記金属枠２ｃは、下金属板２ｂに固定できる構造のもので、蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂは、チャンバー方式でもパイプ方式のいずれでも良いが、他種類の金属枠２ｃに手軽に対応できる点、真空吸引による冷却が行い易い点からパイプ方式が好ましい。
【０００９】
チャンバーは金属枠２ｃの相対する両側面に取り付けられ、蒸気の供給及び真空吸引するための蒸気口５ａ兼ドレン口５ｂを金属枠２ｃ上に有するものである。蒸気口５ａ兼ドレン口５ｂは、熱可塑性予備発泡粒子９より小さいスリット１１や錐穴を有するコアーベント１２を適宜間隔で設けたものを使用することができる。
蒸気供給パイプ１３及びドレンパイプ１４は、図２に示すように、配管の接続方法により、蒸気供給パイプ１３としてもドレンパイプ１４としも使用できるものであり、該蒸気供給パイプ１３及びドレンパイプ１４は、ノズル先端部１３ａ，１３ｂを金属枠２ｃの側面部より挿入して、金型２の内部に装着できるものである。
該パイプ１３，１４の間隔は、１００〜４００ｍｍが好ましく、該パイプ１３，１４の径は、１０〜３０ｍｍが好ましい。金属枠２ｃの対応する部分には、穴が設けられている。
上下金属板２ａ，２ｂは、図１に示すように、両者を固定できる係り止め部１５ａ，１５ｂを有し、ロックピン１６をサイドからロックピン作動用シリンダー１７により、差し込み、固定できる構造になっている。
【００１０】
（３）  成形材料
本発明の側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１の製造において用いられる材料としては、発泡金型２の金属枠２ｃの内側に木板１８ａ，１８ａ又は木板１８ｂ，１８ｂ、或いは、木板１８ａ，１８ａ及び木板１８ｂ，１８ｂを配置した木枠１８を設置して、又、上下金属板２ａ，２ｂの内側に合板１９等を設置して、上記発泡体１と一体成形することができるが、蒸気供給口５ａ、ドレン口５ｂ、予備発泡粒子９充填口に相当する部位に対応する穴部１２を有することが必要になる。また、木板１８ａ，１８ａや木板１８ｂ，１８ｂ或いは木板１８ａ，１８ａ，１８ｂ，１８ｂを配置した木枠１８、或いは、合板１９等が移動する虞れがあるときは、両面テープ等で仮止めしておくことが好ましい。
【００１１】
図４に示すような周囲が囲まれた木枠１８でなく、一方が開放された木枠１８を用いる場合、或いは、相対する一方の相対面のみに木板１８ａ，１８ａを用いる場合、フリーの発泡体面は収縮により、内側に反る傾向がある。このような場合は、金属枠２ｃの対応する面を凸状にするのが好ましい。
これら木板１８ａ，１８ａ、木板１８ｂ，１８ｂ、木枠１８、又は、合板１９等は、予備発泡粒子９と接触する側に、予め接着剤を刷毛塗り等で塗工して接着層２０を形成して使用する。接着剤としては、エポキシ系、ウレタン系、酢酸ビニル系、再生ゴム系、合成ゴム系の溶剤型接着剤、アクリル系、酢酸ビニル系ＳＢＲ系の水性分散液型接着剤等が使用できる。塗布量は、４０〜１５０ｇ／ｍ2 が好ましい。
予備発泡粒子９としては、ポリスチレン系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系等の熱可塑性樹脂予備発泡粒子９を使用することができる。予備発泡粒子６の発泡倍率は、５〜１００倍のものが好ましい。
【００１２】
［II］  側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体の製造
（１）  木枠設置、予備発泡粒子充填
上金属板１ａを上金属作動用シリンダー６には上方に型開きし、木板１８ａ，１８ａ，１８ｂ，１８ｂ、１８ｃ、木枠１８、合板１９等を適宜配置し、上金属板２ａを閉じ、ロックピン１６で固定する。次いで、充填用エアーフィダー１０で予備発泡粒子９を充填する。
【００１３】
（２）  発泡成形
金属枠１ｃの一方の蒸気供給口５ａより蒸気を供給しながら、他方のドレン口５ｂより真空吸引する第１の排気工程を実施し、次いで、ドレン口５ｂ側から蒸気を供給して蒸気供給口５ａ側から真空吸引する第２の排気工程を行う。
次いで、蒸気供給口５ａ側及びドレン口５ｂ側から蒸気を供給する本加熱工程を行い予備発泡粒子９を融着させる。最後に両サイドから真空吸引する冷却工程を行う。
各工程の所要時間は、第１の排気工程が３０〜１２０秒、第２の排気工程が３０〜１２０秒、本加熱工程６０〜１２０秒、冷却工程３０〜６０秒である。
成形後、（パイプ方式の場合は、通常パイプを抜き取り）、ロックピン１６を外し、上金属板１ａを型開きした後、離型ピン７で平板状熱可塑性樹脂発泡成形体１を上側に持ち上げた状態で長手方向よりローラー２１を差し込み、離型ピン７を下げて平板状熱可塑性樹脂発泡成形体１をローラー２１の上にのせる。以下、移動用ローラーコンベアー２２に乗せた後、リフター等で養生場所まで運び出し、養生させる。
【００１４】
［III ］  側面部に木板が配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体
（１）  構  造
本発明の側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１の製造において製造される側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１は、図５（ａ），（ｂ）及び図６（ａ），（ｂ）に示す様に、側面部に配設された木板１８ａ，１８ａ及び／又は木板１８ｂ，１８ｂに穴部１２が穿設されているものである。
該木板１８ａ，１８ａ及び／又は木板１８ｂ，１８ｂに穿設された穴部１２は、その製造工程中で予備発泡粒子９を発泡成形する際に供給される水蒸気の供給口５ａ並びにドレン口５ｂとして用いられる。
【００１５】
該穴部１２の大きさは、水蒸気の供給口５ａ並びにドレン口５ｂとして用いられることから、水蒸気を供給したり、水を排出できれば良く、一般に６〜３０ｍｍ、好ましくは８〜２５ｍｍの大きさである。該穴部１２は、水蒸気供給パイプ１３及びドレンパイプ１４が挿通することができる６〜３０ｍｍφの大きさであることが特に好ましい。また、その数は必要に応じて適宜開けられる。
該穴部１２が穿設された木板１８ａ，１８ａ又は木板１８ｂ，１８ｂは、図５（ａ），（ｂ）及び図６（ａ），（ｂ）に示す様に、相対する側面部に配設されている。
また、平板状熱可塑性樹脂発泡体１は、図５（ａ）に示す様に、側面部全体に木板１８ａ，１８ａ，１８ｂ，１８ｂを配設して木枠１８とすることもできるし、或いは、図５（ａ）及び図６（ａ）に示す様に、木板１８ａ，１８ａの中央部に木板１８ｃを配設することもできる。更に、図５（ａ）に示す様に、その上面部及び／又は下面部に合板１９を配設することもできる。
これら木板１８ａ，１８ｂと平板状熱可塑性樹脂発泡体１との間には、或いは、合板１９と平板状熱可塑性樹脂発泡体１との間には接着層２０を設けることもできる。
【００１６】
（２）  用  途
この様にして得られる側面部に木板１８ａ，１８ｂが配設された平板状熱可塑性樹脂発泡体１は、側面部の木板１８ａ，１８ａ又は木板１８ｂ，１８ｂに穴部が多数穿設されているが、木板１８ａ，１８ａ又は木板１８ｂ，１８ｂと平板状熱可塑性樹脂発泡体１との間には接着層２０が設けられて強固に接着されていることから、冷却されて平板状熱可塑性樹脂発泡体１が収縮した後でも両者の間に隙間ができることがなく、しかも、側面部に穴部１２が多数穿設されているが、柱等の他の木材と釘等で固定することができることから、建築用断熱パネル、型枠パネル等として用いることができる。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例について図１〜図７に基づいて説明する。
実施例１
図５（ａ）に示す断熱パネルを成形するために、図１に示す下記仕様の発泡成形用金型１内に、図４に示す下記仕様の木枠１８を配置し、該木枠１８上に合板１９を乗せた後、型閉めし、下記仕様の予備発泡粒子９を充填して、下記の示す手順で発泡成形を行ない。下記の示す方法で評価した。
【００１８】
発泡成形用金型
発泡成形用金型は、上下金属板１ａ，１ｂともアルミニウム製で、その金属枠１ｃの内寸法は、幅９１０ｍｍ、長さ１，５００ｍｍ、厚み１１７ｍｍであり、金属枠１ｃの長さ方向の相対する側面に蒸気供給及び真空吸引するための部屋を設け、図７に示すコアーベント１２：（有）ビルソム日石製（商品名：ブラス・ベントホール）スリット１１幅０．３ｍｍ、大きさ３０ｍｍφを４０ｍｍ間隔で打ち込んだ金属枠１ｃを使用した。
【００１９】
合板及び木枠
図５（ａ）及び（ｂ）に示す様に、合板１９は、市販の合板、幅９１０ｍｍ、長さ１，８２０ｍｍ、厚み１２ｍｍをカットしたものを使用した。
長手方向の木板１８ａ，１８ａは、杉板、幅１０５ｍｍ、長さ１，５００ｍｍ、厚み３０ｍｍを使用し、蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂが金属枠１ａのコアーベント１２と同じ位置になるよう３０ｍｍφの穴部１２を４０ｍｍ間隔で開けたものを使用した。短手方向の木板１８ｂ，１８ｂは、同材質で長さ８５０ｍｍのものを５００ｍｍピッチで配置した。
【００２０】
接着層
合板１９及び木枠１８が予備発泡粒子と接触する面に、コニシ（株）社製クロロプレンゴム系溶剤型接着剤（商品名：Ｇ１７）をヘラで５０ｇ／ｍ2 塗布し、室温で３０分間乾燥させた。
【００２１】
予備発泡粒子
予備発泡粒子としては、三菱化学ビーエーエスエフ社製、発泡製ポリスチレン樹脂（商品名：スチロポール  ＪＦ−２００）を５０倍発泡させたものを使用した。
【００２２】
成  形
（１）  第１及び第２の排気工程
図１に示す発泡成形装置のバルブ２３、２６を閉じ、バルブ２４、２５を開いて、バルブ２４より水蒸気を供給しながらバルブ２５より真空吸引する第１の排気工程を６０秒間実施した後、バルブ２４、２５を閉じ、バルブ２３、２６を開いて、バルブ２６より水蒸気を供給しながらバルブ２３より真空吸引する第２の排気工程を６０秒間実施した。
（２）  本加熱工程
次いで、バルブ２３を閉じ、バルブ２４を開き、バルブ２４、２６より蒸気供給する本加熱工程を６０秒間実施した。
（３）冷却工程
次いで、バルブ２４、２６を閉じ、バルブ２３、２５を開き、バルブ２３、２５より真空吸引する冷却工程を６０秒間実施した。
【００２３】
成形体の取出
図３に示すように上金属板作動用シリンダー６を作動させて上金属板１ａを上昇させて金型を開き、離型ピン７を上に作動させて、発泡成形体と金属枠１ｃの間にローラー２１を渡し、金型１の外へ引き出し、移動用ローラーコンベアー２２上に乗せた後、リフターに乗せ替え所定の保管場所に運んだ。
【００２４】
評  価
発泡成形体１の評価は目視にて行なった。その結果、発泡成形体１は、合板１９及び木枠１８と発泡粒子１が十分に接着しており、発泡粒子１の間隙もなく、建築用の断熱パネルとして良好なものであった。
【００２５】
実施例２
図６（ａ）及び（ｂ）に示す様な、断熱パネル（幅９１０ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、厚み１０５ｍｍ）の成形を、以下に示す事項に変更した以外は実施例１とほぼ同様に実施した。
【００２６】
金属枠
図６（ｂ）に示す様に、金属枠１ｃの長手方向の相対する側面に１２ｍｍφの穴を２５０ｍｍピッチで開け、図２に示す様に、銅パイプを挿入して、蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂとした。
銅パイプは、内径１０ｍｍφで、金型１への挿入長さは、３５０ｍｍで、その側面部に０．５ｍｍφの錐穴を３０ｍｍピッチに設けたものを使用した。
【００２７】
木  板
材質を桧板、長さを１，０００ｍｍにした以外は、実施例１と同様の木板１８ａを使用した。両サイドの桧板１８ａは金属枠１ｃの蒸気供給口５ａ兼ドレン口５ｂに対応する部位に、１２ｍｍφの穴を開け、発泡成形体粒子１と接触する側に接着剤２０を塗布して使用した。中央の桧板１９ｂについては、両面に接着剤２０を塗布して使用した。
【００２８】
成  形
成形時間は、第１の排気工程及び第２の排気工程共に１２０秒、本加熱工程１２０秒、冷却工程６０秒であった。
【００２９】
評  価
得られた形成体は、実施例１と同様に木板１８ａ，１８ａ，１８ｃと発泡成形体粒子１との接着は十分で、かつ、銅パイプの跡以外は、発泡成形体粒子１の間隙も無かったが、フリーな発泡体面が若干内側に反っていた。
【００３０】
実施例３
上下金属板の内側に、断熱層としてブチルゴム製の厚さ１０ｍｍのシートを設け、成形時間が第１の排気工程及び第２の排気工程共に６０秒、本金発工程６０秒、冷却工程３０秒で行なった以外は、実施例２と同様に行なった。
【００３１】
【発明の効果】
本発明の発泡成形用金型及び熱可塑性樹脂発泡体の成形方法によれば、建築用の断熱パネルのような大型の発泡成形体を、相対する両側面に蒸気供給口兼ドレン口を形成することにより、簡易で、安価な発泡成形用金型とすることができ、しかも、得られる熱可塑性樹脂発泡体は、木枠及び合板等と優れた接着性を示す一体成形体として得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の実施例にて用いた発泡成形装置の正面図である。
【図２】図２は、本発明実施例にて用いた発泡成形用金型の発泡成形中の正面断面図である。
【図３】図３は、本発明実施例にて用いた発泡成形用金型での成形体の取り出し装置の概略図である。
【図４】図４は、本発明実施例の発泡成形用金型の金属枠と木枠の配置図である。
【図５】図５の（ａ）は本発明実施例で発泡成形された建築用断熱パネル成形体の斜視図であり、図５の（ｂ）は木枠に開けられた穴の寸法を表わす図である。
【図６】図６の（ａ）は本発明実施例で発泡成形された建築用断熱パネル成形体の斜視図であり、図６の（ｂ）は木枠に開けられた穴の寸法を表わす図である。
【図７】図７は、本発明実施例で用いたコアーベントの斜視図である。
【符号の説明】
Ｉ  発泡成形装置
１  平板状熱可塑性樹脂発泡成形体
２  発泡成形用金型
２ａ  上金属板
２ｂ  下金属板
２ｃ  金属枠
３ａ，３ｂ  断熱材
４ａ，４ｂ  断熱層
５ａ  蒸気供給口
５ｂ  ドレン口
６  上金属板作動用シリンダー
７  離型ピン
８  シリンダー
９  熱可塑性予備発泡粒子
１０  充填用エアーフィーダー
１１  スリット
１２  コアーベント
１３  蒸気供給パイプ
１４  ドレンパイプ
１５ａ  上型ロック係止め
１５ｂ  下型ロック係止め
１８  木枠
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，  木板
１９  合板
２０  接着層
２１  ローラー
２２  移動用ローラーコンベアー
２３，２４，２５，２６  バルブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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