(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状重合体を分散含有し、該分散粒子の平均粒子径が０．３〜１．５μｍであるゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）が８０〜３０重量％、スチレン系単量体に（メタ）アクリル酸エステル系単量体、（メタ）アクリル酸系単量体から選ばれる少なくとも一種以上の共重合可能な単量体が共重合したスチレン系共重合樹脂（Ｂ）が２０〜７０重量％の割合で配合されたことを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１記載の樹脂組成物中の粒子状に分散するゴム状弾性体を分離した後のマトリックス樹脂成分のみからなる、０．５ｍｍ厚みのプレート状成形物の全光線透過率（Ｔｔ：％）が、４５≦Ｔｔ＜９０の範囲にあることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物。
【請求項３】
樹脂組成物中には２５℃における表面張力が２５ｄｙｎｅ／ｃｍ以下のシリコーンオイル０．００５〜０．５重量％および／または、２５℃における表面張力が３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下のフッ素化合物０．００１〜０．５重量％が含有されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム状重合体を分散粒子として含有するゴム変性スチレン系樹脂とゴム状重合体を含有しないスチレン系共重合樹脂を特定の割合で配合したゴム変性スチレン系樹脂組成物に関するもので、さらに詳しくは、外観と耐傷付き性に優れ、かつ耐衝撃性等の物性バランスにも優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気、電子、ＯＡ、通信機器等の分野においては、耐衝撃性、成形加工性等の種々の特性から、ゴム変性スチレン系樹脂が幅広く使用されている。近年、成形材料のリサイクル性の観点から、成形品表面の塗装を省略する方向にあり、外観、耐傷付き性のような表面特性向上に対する要求が強い。
ゴム変性スチレン系樹脂は、耐衝撃性を得るためにゴム状重合体をスチレン系樹脂相中に粒子状に分散させているが、このゴム状重合体が成形品表面の凹凸を引き起こし、光沢に劣るため、外観を必要とする用途への使用が制限されていた。そこで外観改良のために、分散ゴム粒子径を小さくしたり、その粒子径分布を調節する等の方法が提案されている。しかしながら、この方法では、耐衝撃性と剛性、外観のバランスが不十分であり、さらに決定的な欠点として、耐傷付き性を付与することが根本的に不可能であるという問題があった。
【０００３】
一方、耐傷付き性を改良する手段として、シリコーンオイル等の潤滑剤を添加し、表面の滑り性を改良させる方法が提案されているが、耐傷付き性の改良効果が不十分であり、また、耐衝撃性の効果を高めるためにその添加量を多くすると添加剤による外観不良、金型汚染を引き起こしやすい。
また、耐衝撃性と外観、および、耐傷付き性を同時に改良するその他の手段として、メタクリル樹脂のような耐傷付き性に優れた材料をＡＢＳ樹脂に配合する方法も知られているが、ゴム変性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）に比して、成形加工性が著しく低下するという欠点を有している。また、特開平６−２５５０７号公報には、粒子状に分散するゴム状重合体を含有し、スチレン系単量体とメタクリレート（アクリレート）系単量体の共重合体を連続相とする外観特性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物（ゴム補強メタクリレート−スチレン共重合樹脂組成物）が開示されている。
【０００４】
しかしながら、この方法は、外観特性、特に耐傷付き性の十分な改良のためには、多量のメタクリレート（又はアクリレート）系単量体成分を共重合させる必要があり、その結果成形加工性が低下する。また、成形加工性を維持するために、マトリックス相のガラス転移温度調整のため、アクリル酸ブチル等をさらに共重合する等の必要があり、このため、耐熱性を低下させ、成形品の実用範囲を狭めるとともに、コストが高くなるという問題があった。さらに、これらの問題点に対し、特開平６−１５７８６３号公報には、上記のゴム補強メタクリレート−スチレン共重合樹脂とＨＩＰＳとを混合して利用する方法が開示されている。しかしながら、本方法では、メタクリレート−スチレン共重合樹脂中にもゴム状重合体が粒子状に分散しているため、耐傷付き性の改良効果に劣り、また、高い剛性を発現することも困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、ゴム変性スチレン系樹脂においては、成形加工性、外観、耐傷付き性に優れ、さらに、耐衝撃性と剛性のバランスに優れた材料の開発が望まれていた。従って、本発明の目的は、特に優れた外観と高い耐衝撃性・剛性および耐傷付き性を併せ持つ、成形加工性の良好なゴム変性スチレン系樹脂組成物を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、かかる現状に鑑み、鋭意検討した結果、ゴム変性スチレン系樹脂組成物とゴム成分を含有しないスチレン系共重合樹脂とを特定の割合で配合させることによって、上記問題点が解決することを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、ゴム状重合体を分散含有し、該分散粒子の平均粒子径が０．３〜１．５μｍであるゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）が８０〜３０重量％、スチレン系単量体に少なくとも一種以上のその他の共重合可能な単量体が共重合したスチレン系共重合樹脂（Ｂ）が２０〜７０重量％の割合で配合されていることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物に関するものである。
【０００７】
上記本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物においては、特に粒子状に分散するゴム状弾性体を分離した後のマトリックス樹脂成分のみからなる、０．５ｍｍ厚みのプレート状成形品の全光線透過率（Ｔｔ：％）が４５≦Ｔｔ＜９０の範囲にあることが好ましい。また上記本発明において、特に樹脂組成物中には、２５℃における表面張力が２５ｄｙｎｅ／ｃｍ以下のシリコーンオイル０．００５〜０．５重量％および／または２５℃における表面張力が３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下のフッ素化合物０．００１〜０．５重量％を含有することが好ましい。
【０００８】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明を構成するゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）は、ゴム状重合体の存在下で、スチレン系単量体を重合して得られたものであり、一方ゴム状弾性体を含有しないスチレン系共重合樹脂（Ｂ）は、スチレン系単量体と少なくとも一種以上のその他の共重合可能な単量体とを共重合して得られるものである。
ここでスチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α- メチルスチレン、ｐ-メチルスチレン等が上げられ、特にスチレンが安価であることから好適に用いられる。これらのスチレン系単量体は１種もしくは２種以上併用して使用することもできる。また本発明のゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）成分中に粒子状に分散するゴム状重合体としては、常温でゴム的性質を示すものであればよく、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水添（部分水添）ポリブタジエン、水添（部分水添）スチレン−ブタジエン共重合体、水添（部分水添）スチレン−ブタジエンブロック共重合体、エチレン−プロピレン系共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三元共重合体、イソプレン重合体、スチレン−イソプレン共重合体等である。
【０００９】
また、本発明のスチレン系共重合樹脂（Ｂ）を構成する、スチレン系単量体と共重合可能なその他の単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸等の（メタ）アクリル酸系単量体類が例示され、重合反応制御の容易さ、耐傷付き性の改良効果の高さの観点から（メタ）アクリル酸エステル系単量体が特に好適に用いられる。これらの共重合可能な単量体は、単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。
【００１０】
特に、成形体の用途に応じて、更なる機能を付与することが可能である。例えば、耐候性付与には、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリレート系単量体を、また耐熱性の付与には、メタクリル酸等を用いて共重合含有させればよい。
【００１１】
本発明の樹脂組成物におけるゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）、スチレン系共重合樹脂（Ｂ）の配合割合は、成形加工性、耐衝撃性と剛性のバランス、外観と耐傷付き性のすべての性能を優れたものとするために、（Ａ）成分が８０〜３０重量％、（Ｂ）成分が２０〜７０重量％の範囲で配合される必要がある。好ましくは（Ａ）成分が７５〜４０重量％、（Ｂ）成分が２５〜６０重量％の範囲で配合されることが望ましい。（Ａ）成分が８０重量％を越えると曲げ弾性率等の剛性が低下するのみならず、外観と耐傷付き性に劣り、３０重量％未満では耐衝撃性が不足し、成形加工性も低下する。
【００１２】
本発明の樹脂組成物において、ゴム変性スチレン系樹脂組成物（Ａ）に由来するゴム状重合体の分散粒子の平均粒子径は０．３〜１．５μｍの範囲にあることが必要である。更に好ましくは０．４〜１．４μｍの範囲である。平均粒子径が０．３μｍ未満では耐衝撃性が低下し、１．５μｍを越えると外観が不良となり好ましくない。ここで言う平均粒子径とは、樹脂を四酸化オスミウム染色し、超薄切片法により電子顕微鏡写真を撮影する。１００００倍に拡大した写真において、分散ゴム粒子１０００個以上の粒子径を測定して次式により平均粒子径を求める。
平均粒子径＝ΣｎｉＤｉ4／ΣｎｉＤｉ3
（ここで、ｎｉは粒子径Ｄｉのゴム状重合体粒子の個数）
【００１３】
本発明の樹脂組成物において、光沢・耐衝撃性・剛性の物性バランスを満足するためには、粒子状に分散するゴム状弾性体を分離した後のマトリックス樹脂成分のみからなる、０．５ｍｍ厚みのプレート状の射出成形品の全光線透過率（％：Ｔｔ）が４５％以上、９０％未満の範囲にあることが望ましい。
【００１４】
本発明において、光沢・耐傷付き性と剛性、耐衝撃性のバランスをより優れたものとするには、上記の全光線透過率が５０〜９０％、さらに好ましくは６０〜９０％の範囲にあることが望ましい。全光線透過率が４５％未満では衝撃強度が低下し、９０％以上では、耐傷付き性の改良効果が低い。本発明における、０．５ｍｍ厚みのプレート状射出成形物の全光線透過率は、一般にポリマーブレンド、ポリマーアロイの相溶性の判定に利用される濁度とは異なり、加熱溶融領域において、相溶もしくは非常に微分散状態にあるブレンド物に対して、成形機金型内において、瞬時に冷却、凍結することにより、加熱溶融状態に近い分散状態を測定可能とするものである。０．５ｍｍ厚みにおいては、成形物全体がスキン相状態に相当し、表層部、内部ともに均一な状態を呈しており、該成形物の全光線透過率は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を種々の射出成形物に適用した際の、表面特性、特に耐傷付き性と密接な関連を持つ重要なものである。
【００１５】
本発明の熱可塑性樹脂組成物においては、特に分散粒子の平均粒子径が１．５μｍ以下特に０．４〜１．４μｍと小さいゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）に対しては、シリコーンオイル０．００５〜０．５重量％および／またはフッ素化合物０．００１〜０．５重量％を配合することが望ましい。ここでシリコーンオイルとしては２５℃における表面張力が２５ｄｙｎｅ／ｃｍ以下、好ましくは１９．０〜２２．０ｄｙｎｅ／ｃｍ、さらに好ましくは１９．８〜２１．５ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲にあることが望ましい。この場合、樹脂に対するシリコーンオイルの分散が最適となり、耐衝撃性向上の効果が著しい。本発明において、シリコーンオイルの粘度は特に限定するものではないが、２５℃で１０〜１０００センチストークスの粘度を有するもので、下記の一般式（ただし、式中のＲ1、Ｒ2、Ｒ3、Ｒ4はアルキル基、フェニル基、アラルキル基等の有機基を表わす。) で示される構造単位のくり返しを含む重合体であれば使用可能である。
0003652438.tif 000002
【００１６】
本発明で用いるシリコーンオイルを例示すれば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルエチルシリコーンオイル、あるいはこれらのシリコーンオイルの末端あるいは分子鎖中に水酸基、ふっ素、アルコキシ基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、ハロゲン基、アミド基、エステル基、ビニル基を導入したシリコーンオイル等があげられる。これらのシリコーンオイルは、単独で用いても二種以上を混合して用いても良い。また、本発明において、上記したフッ素化合物とシリコーンオイルは、それぞれ単独で使用しても良いし、混合して使用しても良い。
【００１７】
またフッ素化合物としては、２５℃における表面張力が３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下のフッ素化合物であればよい。かかる条件を有するフッ素化合物は、フルオロカーボン化合物油、パーフルオロポリエーテル、フルオロアルキルオリゴマー等が例示され、２５℃における表面張力が３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下、好ましくは１８．０〜２５．０ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲にあることが望ましい。この場合、樹脂に対するフッ素化合物の分散が最適となり、耐衝撃性向上の効果が著しい。
【００１８】
本発明の（Ａ）成分と（Ｂ）成分を特定の範囲内で配合したゴム変性スチレン系樹脂組成物においては、特に（Ａ）成分に由来する分散粒子化したゴム状重合体の含有量が３〜２０重量％の範囲にあり、かつ分散粒子の平均粒子径が０．４〜１．４μｍの範囲にあり、更に上記の全光線透過率が６０〜９０％の範囲の場合に、著しく優れた耐衝撃性・剛性・外観・耐傷付き性の物性バランスを満足する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
まず本発明の、ゴム状重合体を分散粒子として含有するゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）は、従来から公知の方法で製造することができる。すなわち、ゴム状重合体をスチレン系単量体、必要に応じ重合溶媒、重合開始剤からなる原料溶液に溶解し、通常用いられるラジカル系触媒の存在下、非存在下において、その原料溶液を攪拌機付き反応器に供給し重合を行う。重合温度はゴム変性スチレン系樹脂の流動性、生産性、反応器の除熱能力等を考慮して決定することができる。分散粒子径は攪拌回転数による制御等の公知の技術を用いて行うことができる。重合終了後、未反応単量体、重合溶媒等を除去するため、真空下で処理を行い、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）を得る。
【００２０】
本発明のゴム状重合体を含有しないスチレン系共重合樹脂（Ｂ）は、従来から公知の方法で製造することができる。上記のスチレン系単量体と共重合可能なその他の単量体とを混合し、必要に応じ重合溶媒を添加し、通常用いられるラジカル系触媒の存在下、非存在下において、懸濁重合、塊状重合、溶液重合あるいは、塊状−懸濁重合などの方法により、回分式、連続式または回分−連続式製造方法により製造することができる。重合終了後、未反応単量体、重合溶媒等を除去するため、真空下で処理を行い、ゴム状重合体を含有しないスチレン系共重合樹脂（Ｂ）を得る。
【００２１】
本発明の樹脂組成物を製造するための、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）とスチレン系共重合樹脂（Ｂ）の混合方法も特に制約はない。公知の方法、例えば、押出機で溶融、混錬する方法、ペレットでブレンドし、成形機等で溶融混連枝、直接成形品を得る方法等が用いることができる。特殊な製造方法として、一方の樹脂の製造工程中に溶融、もしくは、溶解したもう一方の樹脂を添加する方法も用いることができる。
【００２２】
本発明の樹脂組成物の製造において、耐衝撃性向上剤としてシリコーンオイルおよび／またはフッ素化合物を添加する場合は、その製造工程の任意の段階で添加することができる。たとえば、（Ａ）、（Ｂ）成分のどちらか、または両者の重合を行なう前の原料に対して添加しても良く、重合途中の重合液に添加しても良く、また、重合終了後の造粒工程で添加しても良い。さらに、（Ａ）、（Ｂ）成分の混合を行う際に添加したり、シリコーンオイルと芳香族モノビニル系樹脂またはゴム変性芳香族モノビニル系樹脂を用いて高シリコーンオイル濃度のマスターペレットを製造し、混練機、成形機において添加することもできる。
【００２３】
このようにして得られる本発明の樹脂組成物は、このままでもＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂が多用されている用途に好適に用いることができるが、必要に応じＨＩＰＳ樹脂で多用されている添加剤、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、非イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、滑剤として流動パラフィン、高級脂肪酸、高級脂肪酸の金属塩、エチレンビス脂肪酸アマイド、アジピン酸、セバシン酸のジブチルまたはジオクチルエステル等を添加して使用することも可能である。
【００２４】
【実施例】
次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお本発明の実施例における各物性試験法を以下に記す。
（１）ゴム粒子径
樹脂組成物を四酸化オスミウム染色し、超薄切片法により電子顕微鏡写真を撮影する。１００００倍に拡大した写真において、分散ゴム粒子１０００個以上の粒子径を測定して次式により平均粒子径を求める。
平均粒子径＝ΣｎｉＤｉ4÷ΣｎｉＤｉ3
（ここでｎｉは粒子径Ｄｉのゴム状重合体粒子の個数）
【００２５】
（２）全光線透過率
樹脂組成物をメチルエチルケトンに溶解させた後、遠心分離により不溶分を沈降除去させ、上澄み液を可溶分として分離する。可溶分を乾燥させてメチルエチルケトンを除去した後、射出成形により０．５×３０×４０（ｍｍ）のプレート状成形物を射出成形し、その成形物についてＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定した。
【００２６】
（３）ゴム成分量
ウィス法により求めた。
（４）ＩＺ衝撃強度
ＪＩＳ  Ｋ６８７１( ノッチつき）に準拠して測定した。
（５）曲げ弾性率
ＡＳＴＭ  Ｄ−７９０に準拠して求めた。
【００２７】
（６）光沢
ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠して求めた。
（７）像鮮明度
ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠して求めた。
（８）鉛筆引っかき値
ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠して求めた。
【００２８】
実施例１
（ａ）ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）成分の重合
スチレン９０重量部、ローシスポリブタジエンゴム１０重量部を溶解した混合液１００重量部に対して、エチルベンゼン２２重量部とジターシャリブチルパーオキシシクロヘキサン０．０１５重量部を添加して溶解した原料液を一定の供給速度で第１の完全混合槽型反応器に連続的に供給し１１０℃で重合した後、引き続き撹拌機付き塔型プラグフロー型反応器である第２の反応器に連続的に全量装入して重合した。第２の反応器出口の重合温度は、１４０℃となるように調節した。
【００２９】
撹袢機の回転数は、第１の反応器を１５０回転／分、第２の反応器を１００回転／分とした。第１の反応器の出口では、ゴム状重合体はまだ分散粒子化していない状態であり、第２の反応器で撹拌しながら重合した結果、第２の反応器の出口では重合液は分散粒子化が終了した状態であった。次いで、スタティックミキサー式プラグフロー型反応器からなる第３の反応器に上記重合液を連続的に全量装入し、出口重合温度が１６０℃の範囲で流れ方向に沿って温度が高くなるような温度勾配が生じるように調節して重合を継続してスチレンの重合転化率８５％になるまで重合を進行させた。この重合液を減圧下で揮発性成分を除去した後に、流動パラフィン０．１重量部を添加してからペレット化した。この（Ａ）成分の平均ゴム粒子径は、１．１μｍであった。
【００３０】
（ｂ）スチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂（Ｂ）成分の重合
スチレン７０重量部、メタクリル酸メチル３０重量部を溶解した混合液１００重量部に対して、エチルベンゼン１０重量部を添加して溶解した原料液を一定の供給速度で完全混合槽型反応器に連続的に供給し１４０℃で重合した。反応器から排出される重合液の転化率は７４％であった。この重合液をベント付き二軸押出機において減圧下で揮発性成分を除去しペレット化した。メタクリル酸メチル単位の含有量が３３重量％のスチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂が得られた。
【００３１】
（ｃ）配合樹脂組成物の調整
上記の操作により得られた（Ａ）成分７５重量％、（Ｂ）成分２５重量％の割合で配合し、二軸押出機を用いて混練、ペレット化を行い目的とする熱可塑性樹脂組成物を得た。各種分析値及び物性測定結果を表１に示す。
【００３２】
実施例２〜３、
実施例１における（Ａ）成分、（Ｂ）成分の混合比率を表１に示す通り変更したこと以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物を調整した。
各種分析値及び物性測定値を表１に示す。
【００３３】
比較例１〜４
実施例１〜３に用いた（Ａ）成分、（Ｂ）成分単独のみの場合及び実施例１における（Ａ）成分、（Ｂ）成分の混合比率を表１に示す通り変更したこと以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物を調整した。
各種分析値及び物性測定値を表１に示す。
【００３４】
実施例４
実施例１の（Ａ）成分の重合において、第２の反応器の撹袢機の回転数を１５０回転／分としたこと以外は、実施例１と同様の操作をして（Ａ）成分の重合を行い、ペレット化した。この（Ａ）成分の平均ゴム粒子径は、０．６μｍであった。この（Ａ）成分５０重量％と実施例１の（Ｂ）成分５０重量％を配合し、さらに２５℃における表面張力が２４．０ｄｙｎｅ／ｃｍのシリコーンオイルを０．０５重量部添加し、二軸押出機を用いて混練、ペレット化を行い目的とする熱可塑性樹脂組成物を得た。混合比率、シリコーンオイル含有量、および各種分析値を表１に、物性測定結果を表１に示す。
【００３５】
実施例５
実施例４の熱可塑性樹脂組成物の調整において添加したシリコーンオイルを、２５℃における表面張力が１８．０ｄｙｎｅ／ｃｍのパーフルオロポリエーテル０．０５重量部に変更したこと以外は、実施例４と同様の操作を行い、目的とする熱可塑性樹脂組成物を調整した。フッ素化合物含有量、各種分析値及び物性測定結果を表１に示す。
【００３６】
実施例６
実施例４の熱可塑性樹脂組成物の調整において、２５℃における表面張力が２４．０ｄｙｎｅ／ｃｍのシリコーンオイルの添加量を０．０４７５重量部に変更し、さらに、２５℃における表面張力が１８．０ｄｙｎｅ／ｃｍのパーフルオロポリエーテル０．００２５重量部を添加したこと以外は、実施例４と同様の操作を行い、目的とする熱可塑性樹脂組成物を調整した。
シリコーンオイル含有量、フッ素化合物含有量、各種分析値及び物性測定値を表１に示す。
【００３７】
比較例５
実施例１の（Ａ）成分の重合において、第２の反応器の撹袢機の回転数を５００回転／分としたこと以外は、実施例１と同様の操作をして（Ａ）成分の重合を行い、ペレット化した。この（Ａ）成分の平均ゴム粒子径は、０．２μｍであった。この（Ａ）成分５０重量％に対して、実施例１で用いた（Ｂ）成分５０重量％を配合し、さらに、２５℃における表面張力が２４．０ｄｙｎｅ／ｃｍのシリコーンオイルの添加量を０．０４７５重量部、２５℃における表面張力が１８．０ｄｙｎｅ／ｃｍのパーフルオロポリエーテル０．００２５重量部を添加し、目的とする熱可塑性樹脂組成物を調整した。
各種分析値及び物性測定値を表１に示す。
【００３８】
比較例６
実施例４〜６に用いた（Ａ）成分のみに２５℃における表面張力が２４．０ｄｙｎｅ／ｃｍのシリコーンオイルを０．０５重量部添加し調整した樹脂組成物の各種分析値及び物性測定値を表１に示す。
【００３９】
比較例７
実施例１において、第２の反応器の撹袢機の回転数を５０回転／分としたこと以外は、実施例１と同様の操作をして（Ａ）成分の重合を行い、ペレット化した。この（Ａ）成分の平均ゴム粒子径は、２．７μｍであった。この（Ａ）成分５０重量％と実施例１の（Ｂ）成分５０重量％を配合し混合比率、および各種分析値を表１に、物性測定値を表２に示す。
【００４０】
【表１】
0003652438.tif 000003
【００４１】
実施例７
実施例１における（Ｂ）成分の重合において、スチレン２０重量部、メタクリル酸メチル８０重量部を溶解した混合液１００重量部に対して、エチルベンゼン１０重量部を添加して溶解した原料液を用い、重合温度を１６０℃に変更したこと以外は実施例１と同様の操作を実施して（Ｂ）成分を調整した。メタクリル酸メチル単位の含有量が８１重量％のスチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂が得られた。実施例１に用いた（Ａ）成分７５重量％ 、上記の操作で得られた（Ｂ）成分２５重量％の割合で配合し、二軸押出機を用いて混練、ペレット化を行い目的とする樹脂組成物を得た。各種分析値及び物性測定値を表２に示す。
【００４２】
実施例８
混合比率を（Ａ）成分５０重量％、（Ｂ）成分５０重量％に変更したこと以外は実施例７と同様にして樹脂組成物を調整した。各種分析値及び物性測定値を表２に示す。
【００４３】
比較例８
実施例７、８に用いた（Ｂ）成分のみの各種分析値及び物性測定値を表２に示す。
【００４４】
実施例９
実施例１における（Ｂ）成分の重合において、スチレン９０重量部、メタクリル酸１０重量部を溶解した混合液１００重量部に対して、エチルベンゼン１０重量部を添加して溶解した原料液に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を施して（Ｂ）成分を調整した。メタクリル酸単位の含有量が１６重量％のスチレン−メタクリル酸共重合樹脂が得られた。実施例１に用いた（Ａ）成分７５重量％、上記の操作で得られた（Ｂ）成分２５重量％の割合で配合し、二軸押出機を用いて混練、ペレット化を行い目的とする熱可塑性樹脂組成物を得た。各種分析値及び物性測定結果を表２に示す。
【００４５】
実施例１０
混合比率を（Ａ）成分５０重量％（Ｂ）成分５０重量％に変更したこと以外は実施例７と同様にして熱可塑性樹脂組成物を調整した。
各種分析値及び物性測定値を表２に示す。
【００４６】
比較例９
実施例９、１０に用いた（Ｂ）成分のみの各種分析値及び物性測定値を表２に示す。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
【発明の効果】
本発明の芳熱可塑性樹脂組成物は、耐傷付き性・外観・耐衝撃性・剛性のバランスに優れ、塗装を施さずとも傷が付きにくい材料であり、電気、電子、ＯＡ、通信機器等の分野における、射出成形用途の材料として好適な樹脂組成物となり得る。