(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の細長薄片よりなる塗布片を離隔して一列に配し、各塗布片の一端を連接して基部となした塗布列を、前記塗布片が千鳥掛状となるように複数積層し、前記塗布列の基部の少なくとも両端を連接して鍔部となした熱可塑性高分子製塗布具用塗布先を、射出成形によって成形する塗布具用塗布先の製造方法において、前記熱可塑性高分子の塗布先への注入口の位置を、前記鍔部の、塗布片配列方向の端面となしたことを特徴とする塗布具用塗布先の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、修正液、塗料、絵の具、インキ、糊、液状化粧料、粉体化粧料、薬剤などの塗布剤を塗布する塗布具用塗布先の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、先に、多数の細長い塗布片を離隔して一列に配し、各塗布片の一端を連接して基部となした塗布列を、前記塗布片が千鳥状となるように複数積層し、前記塗布列の基部の少なくとも両端を連接してなる塗布部が、積層方向に圧縮されて塗布具本体に止着した塗布具を要旨とする特許を出願している（特願昭６−５５１２１号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記発明における塗布部、即ち塗布具用塗布先を、熱可塑性高分子を用い、且つ、射出成型法によって形成する場合の良好な製造方法に関するものである。
本発明の塗布具用塗布先のように、基部より多数の細長薄片よりなる塗布片を離隔して形成するものは、射出成型法によって成形した場合、各塗布片の先端の配列状態が不揃いになることが多い。これは、成型時、金型内に充填された溶融樹脂の冷却状態が、各々の塗布片によって異なるためである。即ち、成型品の冷却時間、塗布片間の肉厚差、金型の冷却構造、用いる樹脂素材の特性などといった種々の条件により、各塗布片の冷却固化に差が発生したり、塗布片の表面と裏面とで冷却固化に差が発生したりするために、塗布片がばらける方向に変形したり、長さが短くなったりするという現象が発生するということである。
【０００４】
本発明者等は、塗布先を射出成形した時の金型内に充填された溶融樹脂の冷却状況を調査し、溶融樹脂の注入口（いわゆる、ゲート）の位置と、各塗布片の先端の配列状態とに相関があることを見いだし、本発明を完成した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、多数の細長薄片よりなる塗布片を離隔して一列に配し、各塗布片の一端を連接して基部となした塗布列を、前記塗布片が千鳥掛状となるように複数積層し、前記塗布列の基部の少なくとも両端を連接して鍔部となした熱可塑性高分子製塗布具用塗布先を、射出成形によって成形する塗布具用塗布先の製造方法において、前記熱可塑性高分子の塗布先への注入口の位置を、前記鍔部の、塗布片配列方向の端面となしたことを特徴とする塗布具用塗布先の製造方法を要旨とする。
【０００６】
【実施例】
図１〜図５に第１実施例を示す。
参照符号１は、内部に塗布剤収容部２を形成した軸筒よりなる塗布具本体である。この塗布具本体１は、先端が開口し、口部３を形成している。塗布具本体１の前端には、前記口部３との連結部である開口部４を後部に形成し、前部は縮径孔５を形成した先体６が固着されている。
参照符号７は塗布先であって、この塗布先７は、塗布片１０を前記先体６の縮径孔５から突出し、かつ、基部８に連設した鍔部９を前記口部３と先体６の前部内壁とで挟着されて塗布具本体１に止着されている。
【０００７】
図２〜図５は、塗布先７を示すものであって、図２は塗布先７の正面図であり、図３は図２のＡ−Ａ’線断面図、図４はその一部拡大図、図５は図２の側面図を示す。
塗布先７は、多数の細長い扁平の塗布片１０を離隔して一列に配し、各塗布片１０の一端を連設して基部８となした塗布列１１を、前記塗布片１０が千鳥掛状となるよう複数積層し、前記塗布列の基部の少なくとも両端を連接して鍔部９となしたものであり、多数の塗布片１０の間を、塗布剤の吐出部となる隙間１２となしている。この塗布先７は、ナイロンなどのポリアミドや、ポリエチレンテレフタレート、ポリブレンテレフタレートなどのポリエステルといった熱可塑性樹脂や、オレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、スチレン系などの熱可塑性エラストマーといった熱可塑性高分子を使用して形成する。そして、その成型方法は、前記熱可塑性高分子を熱溶融し、この溶融樹脂をスクリュー圧縮などにより金型内に充填し、溶融樹脂を冷却固化させ金型から取り出す、いわゆる射出成形方法である。なお、塗布先７の材質は、使用する塗布剤の種類や、塗布具の使用目的に応じて適宜選択可能であるが、塗布片１０の横断面積が小さい場合は、熱可塑性樹脂が好ましく用いられ、塗布片１０の横断面積が大きい場合は、熱可塑性エラストマーのような弾性を有する材料が好ましい。
更に、この塗布先７は、射出成形時における溶融樹脂の注入口１３の位置を、前記鍔部９の塗布片１０配列方向の端面となしている。
本実施例の塗布先７の製造に当たって、溶融樹胞は、金型の一部である樹脂流路（ランナー）１４から注入口１３を通って充填されるので、注入口１３に対して対向する塗布列１１は両側は左右共均等に冷却固化する。また、このとき、外側の各塗布片１０は、内面側が外面側より遅く冷却固化するので、注入口１３に対して寄るように変形するので、各塗布片のまとまりが良好になる。
尚、本実施例において、注入口１３を鍔部９の中間部となしたのは、他部品との密閉性が要求される鍔部９の底面に発生してはならない凹み（ヒケ）を防止すること、及び、塗布先７の生産性を高めることを目的としたためである。即ち、凹み（ヒケ）は、注入口１３近傍に発生し易いので、注入口１３を鍔部９底面から離れた鍔部９の中間部となすことによって、鍔部９底面の凹み（ヒケ）発生が防止できる。又、金型側から樹脂流通路（ランナー）を取り除き易くすることができるため、生産性が向上する。
【０００８】
図６〜図８に第２実施例を示す。
第２実施例は、第１実施例において、注入口１３を鍔部９の、塗布片１０配列方向の両端面となし、更に、注入口１３の形状を薄板状の広い範囲の分散型のゲート（フィルムゲート）となした以外は第１実施例と同様である。本実施例は、上記第１実施例に比較して、塗布片１０先端迄充分に溶融樹脂が充填されない事による成形不良（ショートモールド）が発生しにくいという利点がある。
なお、本実施例の注入口１３は、第１実施例の注入口１３の様に小円形状であっても良い。
【０００９】
図９〜図１２に比較例を示す。
本比較例は、上記第１実施例において、注入口１３を鍔部９の、塗布片１０配列方向の中央部となした以外は第１実施例と同様である。
本比較例において溶融樹脂は、複数積層した塗布列１１（本比較例においては、５枚の塗布列を積層したものを図示している）に対して、注入口１３側から順次充填される。その結果、注入口１３に最も近い塗布列１１は、最も遠い塗布列１１に比べ、冷却固化されるまでの時間が長い。その結果、注入口１３に最も近い塗布列１１は、最も遠い塗布列１１に比較して長さが短くなる。又、注入口１３に最も近い塗布列１１は、注入口１３側の面が、逆側の面に比べて冷却固化されるまでの時間が長い。その結果、注入口１３に最も近い塗布列１１は、外側に開くよう変形するので、塗布先がばらけやすくなる。
しかも、このような現象は、金型に対して、偏った応力が掛かることになり金型耐久性が、低くなるといった問題も発生する。
【００１０】
ちなみに、本発明に係る塗布具用塗布先の製造方法によって得られた塗布先は、上記実施例においては、塗布剤内蔵型の塗布具用として例示したが、所謂付け筆型の塗布具に用いても良い。
【００１１】
【発明の効果】
本発明の塗布具用塗布先の製造方法は、先端が揃い、かつ、まとまる塗布先を生産性高く製造することが出来、しかも、金型に与える負荷も少ないという長所を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例の一部断面図。
【図２】第１実施例の塗布先の正面図。
【図３】図２のＡ−Ａ’線断面図。
【図４】図３の一部拡大図。
【図５】図２の側面図。
【図６】第２実施例の塗布先の正面図。
【図７】図６のＡ−Ａ’線断面図。
【図８】図７の一部拡大図。
【図９】比較例の塗布先の正面図。
【図１０】図９のＡ−Ａ’線断面図。
【図１１】図１０の一部拡大図。
【図１２】図９の側面図。
【符号の説明】
１  塗布具本体
２  塗布剤収容部
３  口部
４  開口端
５  縮径孔
６  先体
７  塗布先
８  基部
９  鍔部
１０  塗布片
１１  塗布列
１２  隙間
１３  注入口
１４  樹胞流通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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