(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被測定ギアを装置本体側に着脱可能に枢支するワーク保持機構部と、前記装置本体上に往復動可能に支持され、前記被測定ギアに噛合するマスタギアを枢支する移動ブロックと、該移動ブロックの駆動手段と、前記マスタギアを回転駆動するブレーキ付きモータと、前記被測定ギアと噛合したマスタギアの動きを検出する非接触センサと、該マスタギアの回転位置を検出する回転位置検出センサと、前記被測定ギアの打痕位置にマーキングをするマーキング手段と、前記非接触センサに係合し、その検出信号に基づく演算値から被測定ギアのＯＢＤ（オーバボールダイアメータ），振れ，打痕の良否を判断すると共に打痕位置において前記マーキング手段を動作すべく回路形成されるシーケンス回路とを有することを特徴とする歯車検査装置。
【請求項２】
前記シーケンス回路が、前記非接触センサによって検出された前記マスタギアの移動量のうち波形の移動量の最大値と最小値との差から振れを求め、ＯＢＤ値が既知の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離と測定対象の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離との差からＯＢＤを求め、かつ前記マスタギアの移動量から前記波形の移動量を除去した残りの値から打痕を求めるように構成されると共に、これ等の演算値と基準値を比較して製品の良否を判定し、更に、打痕の発生している位置を記憶すべく回路構成され、前記打痕は、被測定ギアの２回転目の測定においても同一の場所で同様の値の振れが生じている場合にのみこれを打痕として認めることを特徴とする請求項１に記載の歯車検査装置。
【請求項３】
前記シーケンス回路は、被測定ギアの少なくとも２回転により前記振れの測定を完了し、次の３回転目で前記打痕位置にマーキングすべくマーキング手段をコントロールすべく回路形成され、かつ打痕位置の手前で前記ブレーキ付きモータのブレーキを作動して前記打痕位置で被測定ギアを停止させるべく回路形成されることを特徴とする請求項２に記載の歯車検査装置。
【請求項４】
被測定ギアを装置本体側に着脱可能に枢支するワーク保持機構部と、前記装置本体上に往復動可能に支持され、前記被測定ギアに噛合するマスタギアを枢支する移動ブロックと、該移動ブロックの駆動手段と、前記マスタギアを回転駆動するブレーキ付きモータと、前記被測定ギアと噛合したマスタギアの動きを検出する非接触センサと、該マスタギアの回転位置を検出する回転位置検出センサと、前記被測定ギアの打痕位置にマーキングをするマーキング手段と、前記非接触センサに係合し、その検出信号に基づく演算値から被測定ギアのＯＢＤ（オーバボールダイアメータ），振れ，打痕の良否を判断すると共に打痕位置において前記マーキング手段を動作すべく回路形成されるシーケンス回路を設けた歯車検査装置による検査方法であって、被測定ギアを前記ワーク保持機構部にセットする第１の手順と、前記移動ブロックを被測定ギア側に移動し前記マスタギアと被測定ギアを噛合させる第２の手順と、ＯＢＤ値が既知の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離と測定対象の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離との差を前記非接触センサで検出してＯＢＤを求め、そのＯＢＤの良否を判定して良品を選出する第３の手順と、前記ブレー付きモータを駆動して少なくとも前記被測定ギアを２回転させ、その間におけるマスタギアの振れの動きを前記非接触センサで検出し、その振れの最大値と最小値の差から被測定ギアの振れを求め、その振れの良否を判定して良品を選出する第４の手順と、選出された良品の振れを周波数フィルタで除去し、残った振れの値を求め、この振れの値が繰り返し同一の場所で発生した場合に打痕とする第５の手順と、打痕修正の可能な前記被測定ギアを回転しながら、打痕位置で被測定ギアをその都度停止させて該被測定ギアにマーキングを行う第６の手順とを行うことを特徴とする歯車検査方法。
【請求項５】
前記被測定ギアの歯数に対し前記マスタギアの歯数が多い場合には、少なくともマスタギアを１回転させて前記測定を行うものである請求項４に記載の歯車検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被測定ギアのＯＢＤ，歯溝の振れ，打痕を短時間に測定し、製品の良否を判定すると共に、修正可能な被測定ギアの打痕位置にマーキングを自動的に行う歯車検査装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
歯車の良否を判定する判定項目としてはＯＢＤ（オーバボールダイアメータ）の値，歯溝の振れ，および打痕の有無が一般に挙げられる。これ等を測定して製品歯車の良否を決める装置としては従来より各種のものが開示され、例えば、特開平３−２５３３５号公報や特開平６−１８５９５９号公報が挙げられる。
【０００３】
特開平３−２５３３５号公報の「ギヤの噛合試験装置」はワークギヤ（２）とマスターギヤ（１）とを噛合させ、ワークギヤ（２）のワーク支持部材（４）の支持軸部（５）とマスターギヤ支持軸（３）との軸間距離の変化を軸間変位センサ（１１）で検出し、この出力に基づいてワークギヤ（２）の異常を検知するものであり、具体的にはワーク支持部材（４）の端面受部に凸部又は凹部を所定数形成する一方、軸間変位センサにより検出される検出波形と前記凸部又は凹部に基づく波形パターンとを比較し、その異同判定によってワークギヤ（２）の歯面および端面の異常を判別するものである。
【０００４】
一方、特開平６−１８５９５９号公報の「ギヤ付きシャフトの矯正装置、及び、ギヤ付きシャフトの製造方法」はギヤ付きシャフトのシャフト部の歪み量やギヤ部の偏心量，オーバボールダイヤメータ（ＯＢＤ）並びに打痕を測定し、その測定結果によってギヤ付きシャフトの良否を判断すると共に、シャフト部の歪を矯正し、矯正後に再度各測定を行って製品の良否を判断する一連の測定，矯正手段をコンパクトにまとめて省スペース化，設備コストの低廉化を図ることを目的としたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特開平３−２５３３５号公報では、前記のように凸部又は凹部に基づく波形パターンとワークギヤ（２）の検出波形による波形パターンとを比較してワークギヤ（２）の良否を判断するもので判断回路構造が複雑なものになり、設備コストが大となる問題点がある。また、その第１図に示すように、軸間変位センサ（１１）としてマスターギヤ（１）に直接接触する接触タイプのセンサが使用されている。接触タイプのセンサは接触部が摩耗するため適宜頻度で摩耗分の補正が必要になり面倒である。また、装置の振動の影響を受け易く正確な測定ができない問題点がある。更に、異種ワークの場合にはワークギヤ（２）とマスターギヤ（１）の軸間距離が変化するため接触センサの段取り調整が必要になり、装置の稼動率が低下する等の問題点がある。また、この技術では打痕の有無の判断は可能であるが、打痕位置のマーキングに関しては全く開示されていない。
【０００６】
一方、特開平６−１８５９５９号公報はシャフト部の歪みや歯面の振れ，ＯＢＤ，打痕についても正確に判断することができるが、装置構造が極めて複雑であり、演算するためのコンピュータのソフトも大掛かりであり、かつ測定時間もかなり長くなり測定効率が悪い問題点がある。当然に設備コストも高い。更に、被測定物はギヤ付きシャフトに限定される。また、前記公知技術と同様に、打痕の発生した位置のマーキングについては全く開示されていない。
【０００７】
本発明は、以上の事情に鑑みて創案されたものであり、センサを非接触タイプとして段取り換えの容易化を図ると共に、被測定ギアのＯＢＤ，振れ，打痕を正確に、かつ短時間に測定でき、シーケンス制御も比較的簡単なものからなり、コスト低減が図れ、更に、打痕の手直しを容易にすべく打痕位置にマーキングを行うようにした歯車検査装置及び方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以上の目的を達成するために、被測定ギアを装置本体側に着脱可能に枢支するワーク保持機構部と、前記装置本体上に往復動可能に支持され、前記被測定ギアに噛合するマスタギアを枢支する移動ブロックと、該移動ブロックの駆動手段と、前記マスタギアを回転駆動するブレーキ付きモータと、前記被測定ギアと噛合したマスタギアの動きを検出する非接触センサと、該マスタギアの回転位置を検出する回転位置検出センサと、前記被測定ギアの打痕位置にマーキングをするマーキング手段と、前記非接触センサに係合し、その検出信号に基づく演算値から被測定ギアのＯＢＤ（オーバボールダイアメータ），振れ，打痕の良否を判断すると共に打痕位置において前記マーキング手段を動作すべく回路形成されるシーケンス回路とを有する歯車検査装置を構成するものである。更に具体的に、前記シーケンス回路が、前記非接触センサによって検出された前記マスタギアの移動量のうち波形の移動量の最大値と最小値との差から振れを求め、ＯＢＤ値が既知の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離と測定対象の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離との差からＯＢＤを求め、かつ前記マスタギアの移動量から前記波形の移動量を除去した残りの値から打痕を求めるように構成されると共に、これ等の演算値と基準値を比較して製品の良否を判定し、更に、打痕の発生している位置を記憶すべく回路構成され、前記打痕は、被測定ギアの２回転目の測定においても同一の場所で同様の値の振れが生じている場合にのみこれを打痕として認めることを特徴とし、前記シーケンス回路は、被測定ギアの少なくとも２回転により前記振れの測定を完了し、次の３回転目で前記打痕位置にマーキングすべくマーキング手段をコントロールすべく回路形成され、かつ打痕位置の手前で前記ブレーキ付きモータのブレーキを作動して前記打痕位置で被測定ギアを停止させるべく回路形成されることを特徴とする。
【０００９】
また、被測定ギアを装置本体側に着脱可能に枢支するワーク保持機構部と、前記装置本体上に往復動可能に支持され、前記被測定ギアに噛合するマスタギアを枢支する移動ブロックと、該移動ブロックの駆動手段と、前記マスタギアを回転駆動するブレーキ付きモータと、前記被測定ギアと噛合したマスタギアの動きを検出する非接触センサと、該マスタギアの回転位置を検出する回転位置検出センサと、前記被測定ギアの打痕位置にマーキングをするマーキング手段と、前記非接触センサに係合し、その検出信号に基づく演算値から被測定ギアのＯＢＤ（オーバボールダイアメータ），振れ，打痕の良否を判断すると共に打痕位置において前記マーキング手段を動作すべく回路形成されるシーケンス回路を設けた歯車検査装置による検査方法であって、被測定ギアを前記ワーク保持機構部にセットする第１の手順と、前記移動ブロックを被測定ギア側に移動し前記マスタギアと被測定ギアを噛合させる第２の手順と、ＯＢＤ値が既知の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離と測定対象の被測定ギアとマスタギアとの噛合時の距離との差を前記非接触センサで検出してＯＢＤを求め、そのＯＢＤの良否を判定して良品を選出する第３の手順と、前記ブレー付きモータを駆動して少なくとも前記被測定ギアを２回転させ、その間におけるマスタギアの振れの動きを前記非接触センサで検出し、その振れの最大値と最小値の差から被測定ギアの振れを求め、その振れの良否を判定して良品を選出する第４の手順と、選出された良品の振れを周波数フィルタで除去し、残った振れの値を求め、この振れの値が繰り返し同一の場所で発生した場合に打痕とする第５の手順と、打痕修正の可能な前記被測定ギアを回転しながら、打痕位置で被測定ギアをその都度停止させて該被測定ギアにマーキングを行う第６の手順とを行う歯車検査方法を特徴とする。また、前記被測定ギアの歯数に対し前記マスタギアの歯数が多い場合には、少なくともマスタギアを１回転させて前記測定を行うことを特徴とするものである。
【００１０】
振れ，ＯＢＤの値が良品レベルに形成され、かつ原則として打痕のないマスタギアと被測定ギアとを噛合させ、ブレーキ付きモータでマスタギアを回転させ、少なくとも被測定ギアを２回転させる。その間に、マスタギアに係合する非接触センサにより被測定ギアの精度に起因して移動するマスタギアの移動量を検出する。この検出信号がシーケンス回路に入力されると、所定の振れ，ＯＢＤ，打痕に関する演算が行われる。基準値との比較が行われ、振れ，ＯＢＤについては基準値をオーバしたものは不良品となるが、打痕については修正を行って良品とする。この修正をやり易くするため打痕発生位置はマーキングされる。なお、打痕位置に正しくマーキング手段をセットするために、ブレーキ付きモータにより打痕位置前にブレーキが作動し、シーケンス回路の応答遅れを補完して正しい打痕位置にマーキング手段をセットするようにしている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の歯車検査装置及び方法の実施の形態を図面を参照して詳述する。図１は本発明の歯車検査装置の概要構造を示す。歯車検査装置１は、大別して装置本体側であるベース台２と、ベース台２上に矢印Ａ方向に沿って往復動可能に支持される移動ブロック３と、移動ブロック３に枢支され、図の上方側にマスタギア４を固定する回転軸５と、該回転軸５を駆動するブレーキ付きモータ６と、前記移動ブロック３を矢印Ａ方向に移動させる駆動手段７と、被測定ギア１３をベース台２側に枢支するワーク保持機構部８と、被測定ギア１３と噛合しているマスタギア４の動きを検出する非接触センサ９と、装置全体のシーケンスコントロールを行うシーケンス回路１１と、打痕位置にマーキングをするためのマーキング手段１０等とからなる。
【００１２】
マスタギア４はＯＢＤ，振れが基準値に形成された歯車からなり、原則として打痕が皆無のものからなる。回転軸５を介してマスタギア４を回転駆動するブレーキ付きモータ６は、マスタギア４を回転駆動すると共に所望の位置に正確に停止させるもので、モータの停止はブレーキ作動から一定時間後に行われるため、この遅れ時間だけ早い時期にブレーキ操作を行うことによりモータ停止位置を所望の停止位置に正確に位置決めさせることができる。また、マスタギア４には回転位置検出センサ１２（図２）が配設される。なお、図示ではマスタギア４の１回転を検出するものが配設されているが、これに限定するものでない。
【００１３】
駆動手段７はマスタギア４の回転軸５を枢支するベアリングホルダ１４に一端側を連結し他端側を浮動ジョイント１５に連結するシャフト１６と、ベース台２側に固定されるシリンダ１７と浮動ジョイント１５との間に架設されるロッド１８とからなる。なお、ロッド１８は移動ブロック３に固定されるガイド板１９に摺動可能に支持される。また、ロッド１８にはストッパ部材２０が固定され、浮動ジョイント１５とガイド板１９間にはスプリング２１が介設される。なお、スプリング２１はマスタギア４を被測定ギア１３側に圧接する向きに付勢すべく作用する。
【００１４】
非接触センサ９は、ベース台２側に固定されるセンサ本体９ａと、センサ本体９ａに適宜間隙を常に保持すべく移動ブロック３側に固定されるブロック板２２等とからなる。また、マスタギア４の回転を検出する回転位置検出センサ１２はマスタギア４に固定される固定ブロック２３と、これと非接触に相対向して配置され移動ブロック３側に固定される非接触センサ部２４とからなる。
【００１５】
ワーク保持機構部８は、被測定ギア１３を固定保持するコレット型拡張ドローバ２５と、この枢支部２６と、コレット型拡張ドローバ２５を作動するエアシリンダ２７と、エアシリンダ２７にエアを送出入するためのロータリジョイント２８等とからなる。
【００１６】
マーキング手段１０は、被測定ギア１３の歯部に近接して配置されるポイントマーカ部１０ａと、ポイントマーカ部１０ａにインクを供給して捺印を行わせると共にこれを上下動させる本体１０ｂとからなり、シーケンス回路１１に連結される。
【００１７】
以上の構造により、駆動手段７のシリンダ１７を動作することにより、ロッド１８が前進し、ストッパ部材２０がガイド板１９に当る。これにより、移動ブロック３が前進し、マスタギア４が被測定ギア１３に噛合する。この状態で非接触センサ９のセンサ本体９ａとブロック板２２とは微少間隙を介して相対向して配置され、また、回転位置検出センサ１２の固定ブロック２３を非接触センサ部２４と相対向する位置に配置させる。
【００１８】
ここでブレーキ付きモータ６を回転させることによりマスタギア４が回転し、これに噛合する被測定ギア１３も回転する。被測定ギア１３に振れがあると被測定ギア１３の回転に伴ってマスタギア４が往復動し、非接触センサ９の前記間隙の値が変化する。これにより、被測定ギア１３に振れがあることが検出される。また、被測定ギア１３に打痕があると、打痕の位置でマスタギア４が振れ、打痕が検出される。一方、非接触センサ部２４と固定ブロック２３とによりマスタギア４の１回転を確認することができる。後に説明するが、被測定ギア１３の振れ，打痕の測定はこれ等の測定値を高精度に検出するため、被測定ギア１３を２回転させて行う。また、マスタギア４と被測定ギア１３との歯数比の如何に拘らず、打痕の測定精度を高めるためにマスタギア４は少なくとも１回転させて打痕測定を行う。
【００１９】
図３及び図４はＯＢＤを求める方法を示す模式図である。まず、ＯＢＤの既知の被測定ギア１３ａとマスタギア４とを噛合させて非接触センサ９で距離ａを検出する。次に、固定点Ｏを一致させて測定対象の被測定ギア１３と被測定ギア１３ａとを交換し、被測定ギア１３とマスタギア４とを噛合させ、被接触センサ９で距離ｂを求める。前記ａとｂとの差からＯＢＤを求めることができる。
【００２０】
図５は、振れ，打痕をシーケンス回路１１により演算するためのベースを簡単に説明するための線図である。図５（ａ）に示すように、非接触センサ９による検出波形はＢ曲線のような波形となる。打痕があると打痕の分だけ余分に振れるため図示のように波形の一部に突出した振れ２９が生ずる。この波形において、被測定ギア１３の振れは、Ｂ曲線の波形の最大値と最小値との差の図示の寸法ｃで求められる。一方、打痕は突出した振れ２９の寸法ｄが図５（ｂ）に示す設定レベルよりも大きい場合に打痕があると見做すが、図５（ａ）の状態のままでは突出した振れ２９の寸法ｄを正確に求めることが難しい。そのため、波形を消去する周波数フィルタを介して図５（ａ）を整理する。これにより、図５（ｂ）のように、突出した振れ２９のみをクローズアップすることができ、設定レベルよりも大きい打痕の発生と、その発生場所を検出することができる。
【００２１】
次に、本発明の歯車検査装置１による被測定ギア１３のＯＢＤの検査方法を図３，図４，および図６のフローチャートにより説明する。まず、ＯＢＤの測定済の被測定ギア１３ａを定位置に固定し（ステップ１００）、これにマスタギア４を噛合させ（ステップ１０１）、距離ａを求める（ステップ１０２）。ＯＢＤの不明の被測定ギア１３を前記定位置に固定し（ステップ１０３）、マスタギア４と噛合させ（ステップ１０４）、距離ｂを求める（ステップ１０５）。ａおよびｂを比較して被測定ギア１３の良否を判定する（ステップ１０６）。不良品は廃却され（ステップ１０７）、良品は振れ，打痕の測定に進む（ステップ１０８）。
【００２２】
次に、本発明の歯車検査装置１による被測定ギア１３の振れおよび打痕の検査方法を図７のフローチャートにより説明する。まず、ワーク保持機構部８により被測定ギア１３をベース台２上の所定位置に固定する（ステップ２００）。次に、駆動手段７によりマスタギア４を移動し（ステップ２０１）、被測定ギア１３とマスタギア４とを噛合させる（ステップ２０２）。ブレーキ付きモータ６を作動し（２０３）、非接触センサ９によりマスタギア４の動きを検出する（ステップ２０４）。シーケンス回路１１により検出値を基に所定の演算を行い（ステップ２０５）、振れを求める（ステップ２０６）。次に、これ等の演算値と基準値とを比較し、製品の良否の判定を行う（ステップ２０７）。振れが基準値をオーバしたものを不良品として廃却する（ステップ２０８）。振れの合格の被測定ギア１３の振れ波形を周波数フィルタで除去し（ステップ２０９）、打痕位置を検出する（ステップ２１０）。２回転目の測定による打痕位置が１回転目と一致したか否かを検出し（ステップ２１１）、Ｙｅｓ（一致した場合）には打痕検出とする（ステップ２１２）。Ｎｏ（一致しない場合）は打痕でないとする（ステップ２１３）。打痕が基準値を越えるものを打痕不良として選出し（ステップ２１４）、その打痕位置にマーキングを行う（ステップ２１５）。次にマーキング位置にある打痕を修正する（ステップ２１６）。以上により、良品を選出又は手直しすることができる。
【００２３】
次に、シーケンス回路１１による演算および制御方法を図８のブロック図により説明する。まず、前記した方法によってＯＢＤ測定部３０により被測定ギア１３のＯＢＤの合格（ＯＫ）または不合格（ＮＧ）が決められ、ＮＧの被測定ギア１３は廃却され、ＯＫのものは振れ測定部３１側に送られる。次いで、前記のように非接触センサ９により変位波形を求め、シーケンス回路１１の振れ測定部３１により振れの合格（ＯＫ）または不合格（ＮＧ）を決める。ＮＧの被測定ギア１３は廃却され、ＯＫのものは打痕検出側に送られる。打痕検出側に送られてきた被測定ギア１３は、振れ波形を周波数フィルタ３２により除去され、前記した方法により打痕が検出され、打痕の有無が決められる。無のものはそのまま製品となり、有のものは前記した方法により打痕修正され、製品となる。
【００２４】
次に、図９のフローチャートにより、打痕位置のマーキングについて説明する。予め、打痕位置をシーケンス回路１１で検出し記憶する（ステップ３００）。次に、マスタギア４を回転させ被測定ギア１３を少なくとも１回転させ、その回転中に打痕位置を検出し（ステップ３０１）、打痕位置に相当する位置の手前でブレーキ付きモータ６のブレーキを作動する（ステップ３０２）。手前でブレーキを作動させることにより応答遅れがキャンセルされ、被測定ギア１３は所定の打痕位置で停止する（ステップ３０３）。ここでマーキング手段を作動し、被測定ギア１３の打痕のある歯面にマーキングを行う（ステップ３０４）。次に、被測定ギア１３が１回転したか否かを確認し（ステップ３０５）、Ｙｅｓ（１回転した）の場合はマーキング作業を終了し、Ｎｏの場合はステップ３０２に戻り、同様のステップを行う。
【００２５】
以上の説明のように、本発明の歯車検査装置１による被測定ギア１３の検査は、被測定ギア１３を２回転する間にその振れ，打痕を確実に検出するもので極めて測定時間が短い。また、非接触タイプのセンサを使用するため、センサの摩耗等によるエラーも少ない。また、打痕位置を記憶し、被測定ギア１３の次の１回転のうちに打痕位置にマーキングを行うためマーキング作業が短時間で行われる。また、打痕位置がマーキングされるため、打痕の手直しが容易に行われる。また、マスタギア４は回転位置検出センサ１２により１回転が確実に検出される。なお、マスタギア４を被測定ギア１３との歯数比に限らず少なくとも１回転させるのは、マスタギア４に誤ってゴミ等が付着した場合に、これを打痕として誤認することを防ぐためである。従って、被測定ギア１３の歯数がマスタギア４の歯数の１／２以下の場合には本発明による被測定ギア１３の測定はマスタギア４が少なくとも１回転する必要性から被測定ギア１３を２回転以上回転して測定を行うことが望ましい。一方、図１に示した歯車検査装置１においてスプリング２１を使用しているのは被測定ギア１３とマスタギア４との間に所定の押圧力を付加して両者の噛合をより確実にするためである。また、図１に示した装置構造は、前記したようにその概要構造を示すもので、細部の構造については公知技術が適用され、図示の構造に限定するものではない。
【００２６】
【発明の効果】
１）本発明の請求項１に記載の歯車検査装置によれば、被測定ギアの振れ，ＯＢＤ，打痕の検出を非接触センサを用いて行うため、センサ摩耗によるエラーの発生がなく、高精度の検出ができると共に、被測定ギアの種類が変っても段取り換えが容易にでき、装置の稼動率の向上が図れる。また、振れやＯＢＤが基準値外のものが除去され、製品の選別が確実に行われる。また、打痕が設定レベル以上のものについてはその位置がマーキングされるため、打痕修正は極めて容易に行われる。
２）本発明の請求項２に記載の歯車検査装置によれば、被測定ギアを２回転させる間に振れ，打痕の検出が行われるようにシーケンス回路が構成されているため短時間で測定が行われる。これにより、測定効率の向上が図れる。また、シーケンス回路の構成も比較的簡便なものでよく、安価に実施できる。
３）本発明の請求項３に記載の歯車検査装置によれば、打痕位置が予め検出記憶され、被測定ギアの２回転による測定終了後の次の３回転目に打痕位置ごとに被測定ギアは位置決め停止されてマーキングされるように構成されるため、打痕検出が短時間に行われ、かつ打痕位置が明確化される。これにより、打痕修正が容易に行われる。
４）本発明の請求項４に記載の歯車検査方法によれば、被測定ギアのＯＢＤ，振れ，打痕の測定がシーケンス回路の構成に従って順次正確に、かつ短時間で行われ、良否の判定も確実に行われ、打痕不良の被測定ギアの選出とその打痕位置のマーキングが確実に行われる。以上により、測定時間の短縮と、打痕修正時間の短縮化が図れる。
５）本発明の請求項５に記載の歯車検査方法によれば、マスタギアと被測定ギアの歯数比に無関係に少なくともマスタギアを１回転させて被測定ギアの測定を行うため、マスタギアに付着したゴミ等の原因に基づく打痕検出の誤認が防止され、正確な打痕検出が行われる。
【図略の簡単な説明】
【図１】本発明の歯車検査装置の概要構造を示す側断面図。
【図２】図１の上面図。
【図３】本発明の歯車検査装置によるＯＢＤの測定方法を説明するための模式図。
【図４】本発明の歯車検査装置によるＯＢＤの測定方法を説明するための模式図。
【図５】本発明における振れ，打痕を演算するためのベースを説明するための線図。
【図６】本発明の歯車検査装置による被測定ギアのＯＢＤの測定方法を説明するためのフローチャート。
【図７】本発明の歯車検査装置による被測定ギアの振れ，打痕の測定方法を説明するためのフローチャート。
【図８】本発明の歯車検査装置のシーケンス回路の構成を説明するためのブロック図。
【図９】本発明の歯車検査装置のマーキング方法を説明するためのフローチャート。
【符号の説明】
１      歯車検査装置
２      ベース台
３      移動ブロック
４      マスタギア
５      回転軸
６      ブレーキ付きモータ
７      駆動手段
８      ワーク保持機構部
９      非接触センサ
９ａ    センサ本体
１０    マーキング手段
１０ａ  ポイントマーカ部
１０ｂ  本体
１１    シーケンス回路
１２    回転位置検出センサ
１３    被測定ギア
１３ａ  被測定ギア（ＯＢＤ既知のもの）
１４    ベアリングホルダ
１５    浮動ジョイント
１６    シャフト
１７    シリンダ
１８    ロッド
１９    ガイド板
２０    ストッパ部材
２１    スプリング
２２    ブロック板
２３    固定ブロック
２４    非接触センサ部
２５    コレット型拡張ドローバ
２６    枢支部
２７    エアシリンダ
２８    ロータリジョイント
２９    突出した振れ
３０    ＯＢＤ測定部
３１    振れ測定部
３２    周波数フィルタ
【図１】
0003620218.tif 000002
【図２】
0003620218.tif 000003
【図３】
0003620218.tif 000004
【図４】
0003620218.tif 000005
【図５】
0003620218.tif 000006
【図６】
0003620218.tif 000007
【図７】
0003620218.tif 000008
【図８】
0003620218.tif 000009
【図９】
0003620218.tif 000010