(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輪側に固定するためのフランジ部と内輪部材を嵌合固定する軸本体部とを設けたハブと、車体側に固定するためのフランジ部を設けかつ内周面に軌道面を設けた外輪と、前記ハブの軸本体部と外輪との間に配置される玉と、前記内輪部材を固定するための軸本体部端部に螺合させるナットと、を備えたホイ−ル用軸受装置の組立方法において、
前記ハブのフランジ部の根元近傍の前記軸本体部とは反対側軸方向に形成した環状部側の内側中心部に、非円形の穴を設け、前記環状部の内周面をチャッキング治具にてクランプし、この状態でチャッキング治具を通じてハブを回転させフランジ部の側面及び軸本体部の外周面を旋削加工し、
次に、ハブと、内輪部材と、外輪等を組み立て、前記非円形の穴に治具を入れて回転しないように固定した状態でナットを螺合させて締め付けたことを特徴とするホィール用軸受装置の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車等のナックルア−ムと従動輪との間に配置されるホイ−ル用軸受装置、特に車輪に装着するハブのフランジ部分の変形を防止し、軽量化を図ることのできるホイ−ル用軸受装置の組立方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ナックルア−ムと車輪との間には、図４に示すようなホイ−ル用軸受装置が設けられる。このホイ−ル用軸受装は、車輪側に固定されるハブ２１と、該ハブの軸本体部に嵌合固定される内輪部材２４，２５と、車体側に固定される外輪２２と、前記ハブ２１と外輪２２との間に配置される玉２３，２３と、ハブ２１の軸本体部に内輪部材２４，２５を固定するナット２６と、シ−ル部材２７等で構成される。
【０００３】
上記構成のホイ−ル用軸受装置では、ハブ２１はフランジ部２１ｆを車輪（図示省略）側に固定し、外輪２２はフランジ部２２ｆを車体（図示省略）側に固定されるが、該ハブ２１の軸本体部２１ａの外周面２１ｂやフランジ部２１ｆの側面２１ｇは高精度の加工を必要とする。また、ナット２６の締め付けに際してはハブ２１のフランジ部２１ｆの根元の軸本体部２１ａとは反対側の軸方向に設けた環状部２１ｃ側の内側に設けたケレ２８を利用していたが、ハブ２１の加工時このケレ２８が邪魔になり、加工が困難であった。このため、図５に示すように、ハブ２１の加工に際しては、ハブ２１の中心部の両側に穴２１ｈ、２１ｉを設けてセンタ−治具３０，３１で固定してフランジ部２１ｆの側面２１ｇと軸本体部２１ａの外側表面２１ｂを旋削加工する。その後、穴２１ｈ，２１ｉをセンタ−治具３０，３１で固定してケレ２８を通じて軸本体部２１ａを回転させ、フランジ部２１ｆの側面２１ｇを研磨加工し、次いで該フランジ部２１ｆを基準としてバッキングプレ−ト３２やシュ−３３を用いて軸本体部２１ａの外側表面２１ｂを研磨加工していた。この研磨加工は、穴２１ｈ，２１ｉの軸線がずれた場合、旋削加工のみでは精度が得られない場合があり、このような場合に精度を向上指せるために採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記するように、従来のホイ−ル用軸受装置では、ハブ２１のフランジ部２１ｆの側面２１ｇや軸本体部２１ａの外周面２１ｂを研磨加工する際センタ−治具３０、３１或いはバッキングプレ−ト３２やシュ−３３等異なる治具を必要とするため加工が比較的煩雑であった。また、組立時にナット２６を螺合させて締め付ける場合、前記ケレ２８を回り止めに利用してナット２６を固定すると、フランジ部２１ｆに変形が生じやすいという問題があった。更に、ハブ２１の軸中心部にケレ２８を設ける分ハブ２１の重量が増加するという問題があった。
【０００５】
この発明は、上記する課題に対処するためになされたものであり、ハブの加工に際し、研磨工程を廃止することができ、また、組立時にケレ等を設ける必要がなく重量を軽減したハブを備えたホイ−ル用軸受装置の組立方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、この発明は、上記する課題を解決するために、車輪側に固定するためのフランジ部（１ｆ）と内輪部材（４，５）を嵌合固定する軸本体部（１ａ）とを設けたハブ（１）と、車体側に固定するためのフランジ部（２ｆ）を設けかつ内周面に軌道面を設けた外輪（２）と、前記ハブ（１）の軸本体部（１ａ）と外輪（２）との間に配置される玉（３，３）と、前記内輪部材（４，５）を固定するための軸本体部端部に螺合させるナット（６）と、を備えたホイ−ル用軸受装置の組立方法において、
前記ハブ（１）のフランジ部（１ｆ）の根元近傍の前記軸本体部（１ａ）とは反対側軸方向に形成した環状部（１ｃ）の内側中心部に、非円形の穴（８）を設け、前記環状部（１ｃ）の内周面をチャッキング治具にてクランプし、この状態でチャッキング治具を通じてハブ（１）を回転させフランジ部（１ｆ）の側面（１ｇ）及び軸本体部（１ａ）の外周面を旋削加工し、
次に、ハブ（１）と、内輪部材（４，５）と、外輪（２）等を組み立て、前記非円形の穴（８）に治具（１２）を入れて回転しないように固定した状態でナット（６）を螺合させて締め付けたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的な実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は、この発明の組立方法で組み立てたホイ−ル用軸受装置の軸方向の一部断面図であり、図２は図１のＰ矢視正面図である。このホイ−ル用軸受装置は、車輪（図示省略）側に固定するためのフランジ部１ｆを設けたハブ１と、該ハブ１の軸部１ａの外周面１ｂに嵌合固定される内輪部材４，５と、車体（図示省略）側に固定するためのフランジ部２ｆを設けかつ内周面に軌道面を設けた外輪２と、前記ハブ１と外輪２との間に配置される玉３，３と、前記内輪部材４，５を固定するためハブ１の軸部１ａ端部に螺合させるナット６と、で構成される。尚、前記ハブ１の軸本体部１ａには内輪部材４を設けず該軸本体部１ａの表面１ｂに軌道面を設けることもある。７は、シ−ル部材である。
【０００８】
前記ハブ１のフランジ部１ｆの根元近傍には、前記軸本体部１ａとは反対側軸方向に環状部１ｃが形成されている。そして該環状部１ｃ側の内側中心部には、矩形の穴８が設けられている。即ち、該穴８は、後述するように、組立時ナット６を固定する時の『回り止め』として機能するための穴であるから非円形の穴であればよい。前記ハブ１は、通常鍛造により製作されるが、前記穴８は鍛造用の金型により形成される。
【０００９】
図３は、前記ハブ１の軸方向断面図であり、該ハブ１を加工（切削或いは研磨加工）する状態を示す図である。即ち、該ハブ１のフランジ部１ｆの側面１ｇを円筒状のシュ−１０にて受け、さらに環状部１ｃの内周面をチャッキング治具１１にてクランプし、この状態でチャッキング治具１１を通じてハブ１を回転させ、フランジ部１ｆの側面１ｇ及び軸本体部１ａの外周面１ｂを旋削加工する。
【００１０】
次に、図１に示すように、ハブ１と、内輪部材４，５と、外輪２等を組み立て、ナット６を締め付ける際には治具１２の先端部１２ａを、ハブ１の環状部１ｃの内側中心部に設けた矩形の穴８に嵌め入れ固定するだけでナット６を螺合させて締め付けることができる。従って、組立時にフランジ部１ｆに治具等を当てて固定する必要はない。
【００１１】
上記するように、このホイ−ル用軸受装置では、従来のように環状部１ｃの内側にケレが不要となり、図３に示すようにシュ−１０とチャッキング治具１１にてハブ１をセッティング状態で、フランジ部１ｆの側面１ｇ及び軸本体部１ａの外周面１ｂを旋削加工することができるため、高精度に仕上げることができ、従来の研磨工程を省くことが可能となる。また、上記穴８は、鍛造金型を利用して設けるので従来の金型製作に比較しても特に煩雑となることはない。
【００１２】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明のホイ−ル用軸受装置の組立方法によれば、ハブのフランジ部や軸本体部表面の加工時種々の治具を使用する必要がなく、同一の治具でクランプして効率のよい加工を実施することができる。このため研磨工程を省くことができる。また、ホイ−ル用軸受装置として組み立てる際にもフランジ部に力を加えないで組み立てることができるのでフランジ部の変形が生じない。更に、旋削加工や組立に際してハブにケレを設ける必要がなくなり且つ非円形の穴を形成するのでハブの重量を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の組立方法で組み立てたホイ−ル用軸受装置の軸方向の一部断面図である。
【図２】この発明の組立方法で組み立てたホイ−ル用軸受装置であって、図１のＰ矢視正面図である。
【図３】この発明の組立方法で組み立てたホイ−ル用軸受装置のハブの軸方向断面図であり、該ハブを加工する状態を示す図である。
【図４】従来のホイ−ル用軸受装置の軸方向の一部断面図である。
【図５】従来のホイ−ル用軸受装置のハブの軸方向断面図であり、該ハブを加工する状態を示す図である。
【符号の説明】
１    ハブ
１ａ    ハブの軸本体部                                                  １ｂ    ハブの軸本体部外周面
１ｃ    ハブの環状部
１ｆ    フランジ部
２    外輪
２ｆ    フランジ部
４，５  内輪部材
６    ナット
８    矩形（非円形）の穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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