(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、前記クイルから送り出される線材が通過できる間隔の一対の係合部材を先端面に有し前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能でクイル軸線と直交する軸で回動且つ該軸方向に進退位置決め可能な折り曲げ工具を前記直交する軸方向に進出させて前記係合部材を送り出された線材に係合させてこの軸で回動させる折り曲げる工程の前又は後に、前記折り曲げ工具をクイル軸線を中心として位置決めして線材の折り曲げ方向又は折り曲げた方向を決める工程を含むことによりひねりが加えられることを特徴とする線材の成形方法。
【請求項２】
クイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、前記クイルから送り出される線材が通過できる間隔の一対の係合部材を先端面に有し前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能でクイル軸線と直交する軸で回動且つ該軸方向に進退位置決め可能な折り曲げ工具を、前記クイル軸線に直交する軸方向に進出させてクイルから所定長送り出された線材に前記係合部材を係合させるとともにクイルと直交する軸で回動させて線材を所定角度曲げる工程と、次いで前記係合部材を線材から離して線材をさらに所定量送り出す工程と、次いで前記折り曲げ工具を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、再び前記折り曲げ工具を進出させて送り出された線材に係合部材を係合させてから前記折り曲げ工具をクイルと直交する軸で回動させて線材に曲げを与える工程とを順次含むことによりひねりが加えられることを特徴とする線材の成形方法。
【請求項３】
クイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、線材の少なくとも一側面に係合する係合部を先端に形成した軸と、この軸を中心として回動可能で線材の他側面に係合する突起を先端に有する外筒とを前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能で且つクイル軸線と直交する方向に進退位置決め可能である線材曲げ手段を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、前記軸と外筒とを前記クイル軸線に直交する方向に進出させて送り出された線材に前記係合部を係合させるとともに前記外筒を回動させて突起により線材に曲げを与える工程を含むことによりひねりが加えられることを特徴とする線材の成形方法。
【請求項４】
クイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、線材の少なくとも一側面に係合する係合部を先端に形成した軸と、この軸を中心として回動可能で線材の他側面に係合する突起を先端に有する外筒とを、前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能で且つクイル軸線と直交する方向に進退位置決め可能である線材曲げ手段を前記直交方向に進出させて、クイルから所定長送り出された線材に前記係合部を係合させるとともに前記外筒を回動させて突起で線材を所定角度曲げる工程と、
次いで前記係合部と突起とを線材から離して線材をさらに所定量送り出す工程と、
次いで線材曲げ手段を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、前記係合部と突起とを進出させて送り出された線材に係合部を再び係合させて前記外筒を回動させて突起により線材に曲げを与える工程とを順次含むことによりひねりが加えられることを特徴とする線材の成形方法。
【請求項５】
前記係合部は線材を挟持可能な一対のピンを用いるものである請求項１又は４に記載の線材の成形方法。
【請求項６】
前記係合部は線材の片側に接する１本のピンを心金として用いるものである請求項３又は４に記載の線材の成形方法。
【請求項７】
前記係合部は線材を挟持可能な線材挟持溝を用いるものである請求項１又は４に記載の線材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、線材に曲げ加工を行う成形方法に関するものであり、さらに詳しくは、一個の線材の曲げ工具装置を用いて線材に対しクイル軸線と直交する面内の任意の方向に位置決めした線材曲げ工具を進出させ線材と係合したあと回動させて曲げ加工を行い、ひねり状態に整形する成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来コイルばねの成形において線材曲げ工具による曲げ加工は、例えば特許第２６９０７０４号で知られている。このものは線材を送り出すクイルに対し工具のスライド方向が一定な曲げ工具装置を特定の位置を定めて配置して曲げ加工を行っていたので、線材に対し特定された方向での曲げ成形しかできなかった。例えば図２３で示すようにフックのひねり角度４５°は曲げ工具装置のスライド取り付け角度位置により決定される。
また、曲げ加工が多い製品を作る場合には、作りだす製品から想定してクイルに対する位置を事前に定めた複数個の線材曲げ工具装置を設け、それらの協動作業で対応する必要があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
特許第２６９０７０４号のものは、フックの曲げ方向が異なる成品の場合に、その成品毎に曲げ角度に対応して曲げ工具装置の取り付け替えをして再配置しなければならないので、曲げ工具装置の取り外し，取り付けに手間がかかりそのスライド方向を正確に確認する必要があって面倒であった。
また複数個の曲げ工具装置を設ける場合は機械の構造が複雑なものとなって機械価格，成品コストが上昇するという問題があった。
さらに装置個数が増すと他の成形工具との位置関係から干渉を起こし曲げ工具装置或いは成形工具の取り付けが困難となって、成形を別工程で行わなければならない。したがって、ロス時間が増し、製品になる迄の時間が長くなり成品コストを上昇するという問題があった。
本発明は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みなされたもので、その目的とするところは、曲げ工具装置を増設することなく、クイル軸線と直交する平面内でクイルに対して配置角度が変えられる一個の曲げ工具装置を採用することによって各種成品の広い異なるひねり曲げ角度に対応できる加工方法，装置を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために本発明の線材の成形方法は、クイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、前記クイルから送り出される線材が通過できる間隔の一対の係合部材を先端面に有し前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能でクイル軸線と直交する軸で回動且つ該軸方向に進退位置決め可能な折り曲げ工具を前記直交する軸方向に進出させて前記係合部材を送り出された線材に係合させてこの軸で回動させる折り曲げる工程の前又は後に、前記折り曲げ工具をクイル軸線を中心として位置決めして線材の折り曲げ方向又は折り曲げた方向を決める工程を含むことによりひねりが加えられるものである。
【０００５】
またクイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、前記クイルから送り出される線材が通過できる間隔の一対の係合部材を先端面に有し前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能でクイル軸線と直交する軸で回動且つ該軸方向に進退位置決め可能な折り曲げ工具を、前記クイル軸線に直交する軸方向に進出させてクイルから所定長送り出された線材に前記係合部材を係合させるとともにクイルと直交する軸で回動させて線材を所定角度曲げる工程と、次いで前記係合部材を線材から離して線材をさらに所定量送り出す工程と、次いで前記折り曲げ工具を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、再び前記折り曲げ工具を進出させて送り出された線材に係合部材を係合させてから前記折り曲げ工具をクイルと直交する軸で回動させて線材に曲げを与える工程とを順次含むことによりひねりが加えられるものである。
【０００６】
またクイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、線材の少なくとも一側面に係合する係合部を先端に形成した軸と、この軸を中心として回動可能で線材の他側面に係合する突起を先端に有する外筒とを前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能で且つクイル軸線と直交する方向に進退位置決め可能である線材曲げ手段を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、前記軸と外筒とを前記クイル軸線に直交する方向に進出させて送り出された線材に前記係合部を係合させるとともに前記外筒を回動させて突起により線材に曲げを与える工程を含むことによりひねりが加えられるものである。
このため線材の広範囲にわたり曲げとひねりが自由且つ同時にできる。
【０００７】
またクイルから繰り出される線材に工具を係合又は衝合させて線材に曲げ加工などを行う線材の成形方法であって、線材の少なくとも一側面に係合する係合部を先端に形成した軸と、この軸を中心として回動可能で線材の他側面に係合する突起を先端に有する外筒とを、前記クイルの前面においてクイルの軸線を中心として回動位置決め可能で且つクイル軸線と直交する方向に進退位置決め可能である線材曲げ手段を前記直交方向に進出させて、クイルから所定長送り出された線材に前記係合部を係合させるとともに前記外筒を回動させて突起で線材を所定角度曲げる工程と、
次いで前記係合部と突起とを線材から離して線材をさらに所定量送り出す工程と、
次いで線材曲げ手段を所定角度クイル軸線の周りで回動位置決めし、前記係合部と突起とを進出させて送り出された線材に係合部を再び係合させて前記外筒を回動させて突起により線材に曲げを与える工程とを順次含むことによりひねりが加えられるものである。
線材曲げ手段をばねのフックのひねり角度に合わせてクイルの軸線回りで任意に決めることができ、ばねのひねり角度の異なるごとに位置替えを行う必要がない。
【０００８】
また前記係合部は線材を挟持可能な一対のピンを用いるものである。
また前記係合部は線材の片側に接する１本のピンを用いるものである。
また前記係合部は線材を挟持可能な線材挟持用溝を用いるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
一部断面で示した正面説明図の図１、線材曲げ工具装置の一部を断面で示した拡大図の図２、図１のＡ−Ａ視図を示す図３、図１のＢ−Ｂ視図を示す図４にもとづいて説明をする。
【００１０】
基台１上に立設された基板２の中央部に貫通する線材案内筒のクイル３が設けられている。そして背後に設けた線材送りの上下一対の線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂに挟持されてクイル３より送り出された線材に対して基板２の前面に放射状に配置されクイルに向かって進退される成形工具が線材と衝合することによってフック部やコイル部が成形されるものである。この大要は公知のもので詳しくは特に説明しない。
【００１１】
この発明を実施する曲げ工具装置１０を先ず説明する。
【００１２】
曲げ工具装置１０の本体１１は、基台１の前面に設けた支持台１２の天板上にクイル３の下位でその軸線と並行に配置され前後の軸受１３，１３で回転可能に軸承されたボールねじ１４によって進退駆動される。本体１１の下面にはボールねじ１４と螺合する雌ねじ１６が取り付けられおり、また本体１１は支持台１２の天板上ボールねじ１４の両側に並行に設けた水平案内１７，１７にリニアベアリング１８，１８を介して案内されている。
【００１３】
支持台１２には図示しないＮＣ装置によって駆動制御されるサーボモータ１９が設けられていて、サーボモータ１９の出力軸のプーリとボールねじ１４の軸端のプーリ間に掛け渡されたタイミングベルト２１によりボールねじ１４が回転制御される。
【００１４】
本体１１のクイル３側側面にクイル軸心と同心にハウジング２２が取り付けられていて、その中心に軸受２３，２３で円筒軸２４が回転可能に軸承されている。円筒軸２４の後端面には大歯車２６がボルトにより締着されている。そして大歯車２６に噛み合うピニオン２７がカップリング２８を介して、ＮＣ装置で駆動制御され本体１１の後面に設けられたサーボモータ２９の出力軸に連結されている。円筒軸２４の前端のフランジには流体継手３１がボルトにより取り付けられており、後述する曲げ工具進退用のエアアクチュエータへの圧力空気供給路３２Ａ，３２Ｂが接続されている。さらに流体継手３１の枠体側面には歯車ケース３３がボルトにより締着されていて、円筒軸２４の回転にともない歯車ケース３３もともに回転される。
【００１５】
円筒軸２４の中心には軸受３４，３４で回転可能に中心軸３６がクイル中心軸と同心に軸承されている。中心軸３６は大歯車２６を貫通し後端に大歯車３７がキー着されている。この大歯車３７に噛み合うピニオン３８はカップリング３９を介して本体１１の後面に設けたＮＣ装置により駆動制御されるサーボモータ４１の出力軸と連結されている。中心軸３６の歯車ケース３３内に突出する軸端には傘歯車４２がキー着されている。
【００１６】
歯車ケース３３には中心軸３６の軸心即ちクイル３の軸心と直交する回転軸４３が軸受４４，４４により回転可能に軸承されている。回転軸４３には傘歯車４２と噛み合う傘歯車４６がキー着されるとともに平歯車４７がキー着されている。この歯車ケース３３のクイル３側には回転軸４３と並行即ちクイル軸線と直交して先端に曲げ工具を取り付け中央部にピニオン４９を刻設した回動軸４８が軸受メタルを介して回転且つ軸方向移動可能に軸承されている。ピニオン４９は軸受５１で回転可能に軸承された中間歯車５２によって平歯車４７と回転連結されている。
【００１７】
回動軸４８の中心には固定軸５３が貫通して前端、後端が突出しており、後端突出部が後述のＣ形連結片に止ねじによって固定されている。前端の突出端面には、曲げ加工のため前進されたとき線材を挟持できる配置であって線材直径の隙間をおいて中心対称に２本の固定ピン５３ａ，５３ａが植設されている。
回動軸４８のクイル軸線側端にはキャップ形の工具ホルダ５４が取り替え可能に嵌装され止ねじによって固定されている。工具ホルダ５４の端面には旋回時に線材に係合して曲げる曲げ工具としての突起５４ａが形成されている。
【００１８】
また回動軸４８の後端に隣接してエアアクチュエータ５６が保持板５５を介して歯車ケース３３に取り付けられている。このエアアクチュエータ５６の出力軸にはＣ形連結片５７が固定され、その対向する爪部５７ａが回動軸４８の後端部に設けた円周溝４８ｂに回転可能に係合連結されている。したがってエアアクチュエータ５６の作動で回動軸４８，固定軸５３が進退され、前進時に固定軸５３の固定ピン５３ａ、５３ａはクイル３より送り出された線材を挟持し、突起５４ａは線材と係合しうる位置となる。
【００１９】
次に成形工具装置を図１，図５にもとづき説明する。
【００２０】
成形工具装置６０はクイル３に向かう上下方向に案内面を有するスライド台６１が取り付けられている。このスライド台６１にスライダ６２が移動可能に載置されており、そのクイル側端に工具ホルダを介して成形工具６３が取り替え可能に設けられている。スライド案内面に隣接してスライド台６１，基板２とを貫通して軸受ハウジングが取り付けられており、その中心に軸受を介してフランジ付回転軸６４が回転可能に軸承されている。この回転軸６４には基板２より突出した後端に小歯車６５がキー着されていて、基板背面に回転可能に設けられＮＣ装置で制御されるサーボモータで回転される大歯車６６と噛み合わされている。
【００２１】
回転軸６４の前端には板カム６７が固着されている。さらにスライド台６１に立設された支軸６８にレバー６９が揺動可能に枢支されていて、その中程には板カム６７と接触するカムフオロア７１が枢支されている。レバー６９の先端はスライダ６２のピンに枢結されている。そしてスライダ６２とスライド台６１との間に張設された引っ張りばね７２によって常に反クイル方向に付勢され、板カム６７とカムフオロア７１とが常時接触を保っている。
【００２２】
切断工具装置は特に図示しないが上下方向の成形工具装置６０に対して４５°右斜め方向に配置されている。成形工具装置の成形工具６３を切断工具７５に取り替えた以外は同じ構成であるので特に説明をしない。
【００２３】
以上の構成になる成形工具装置６０を用いて図６に示す第１の引っ掛けのフックをひねり曲げしたトーションばねについて、成形方法を工程図を示す図７乃至図１７にもとづいて説明する。
【００２４】
最初の待機状態を示す図７において、曲げ工具装置１０の工具の進退方向は他の部品との干渉と、成形ばねの引っ掛け部のひねり角度との関係によって決められる。装置は後退した待機位置にあり、成形工具６３，切断工具７５も後退した待機位置にある。初めの引っ掛け部の脚に対して第１引っ掛けのフックのひねり角度が３０°であるので、ＮＣ装置の指令でサーボモータ２９を駆動して、鉛直線に対して３０°傾斜した方向に固定軸５３，回動軸４８を位置決め且つ後退位置にしておく。またサーボモータ４１で回動軸４８を旋回して突起５４ａを図７（ｂ）で下位置にしておく。
【００２５】
第１加工工程を示す図８において、ＮＣ装置の指令でサーボモータにより線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂの制御回転でクイル３より線材Ｗが所定長送り出される。線材Ｗは曲げ位置よりフック曲げに必要な長さ分突出させる。線材Ｗの送り出しが終わると曲げ工具装置１０が前進される。即ちＮＣ装置の指令でサーボモータ１９の回転によりボールねじ１４が駆動され、曲げ工具装置１０がクイル３端に向かって前進し位置決めされる。次いでエアアクチュエータ５６の前室を開放し後室に圧力空気が送られ前進方向に作動されて回動軸４８，固定軸５３が線材に向かって前進される。この前進により固定ピン５３ａ，５３ａが停止している線材Ｗを挟持する。
【００２６】
初めの引っ掛けのフックＷａの曲げ加工を行う第２加工工程を示す図９において、ＮＣ装置の指令でサーボモータ４１が駆動されピニオン３８，大歯車３７，傘歯車４２・４６，平歯車４７，中間歯車５２，ピニオン４９を介して回動軸４８が図９（ｂ）で反時計方向に旋回され突起５４a が停止している線材Ｗの先端部を引っ掛けて１８０°以上旋回させて折り曲げフックＷａを形成する。
【００２７】
第３加工工程を示す図１０において、サーボモータ４１を逆回転して突起５４ａを初めの下位置に戻す。エアアクチュエータ５６の後室を開放して前室に圧力空気が送られて後退方向に作動されて、固定ピン５３ａ・５３ａ、突起５４ａとともに回動軸４８，固定軸５３を後退位置とする。突起５４ａが線材Ｗの曲げ部分から離れると線材Ｗのスプリングバックにより曲げたフックは図のように線材送り方向とほぼ平行となる。スプリングバック量は線材により異なるので二三の予備成形によって予め余分の曲げ量を決める必要がある。
【００２８】
第４加工工程を示す図１１において、回動軸４８，固定軸５３の方向を、フックＷａの初めの引っ掛け部の脚に対するひねり角度の３０°に合わせるべく、サーボモータ２９を駆動して歯車ケース３３を回動させて、固定軸５３，回動軸４８を図のように鉛直方向とする。また線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂを回転制御して線材がフックｗａの長さ相当Ｗｂ送り出される。
【００２９】
第５加工工程を示す図１２において、エアアクチュエータ５６を前進方向に作動させて回動軸４８，固定軸５３を前進させ固定ピン５３ａ，５３ａの間で初めの引っ掛けに続く脚部を挟持する。
【００３０】
フックＷａ，Ｗｂのひねり曲げを行う第６加工工程を示す図１３において、サーボモータ４１を駆動して、回動軸４８を固定軸５３の周りで所定量よりスプリングバック量を考慮してその分多く９０°以上反時計方向に旋回させる。
【００３１】
第７加工工程を示す図１４において、サーボモータ４１を逆回転して突起５４ａを図で下位置に戻して線材から離す。フックＷａ，Ｗｂはスプリングバックにより線材送り出し方向とほぼ直角となるとともに所定量の角度３０°のひねりとなる。エアアクチュエータ５６を作動させて突起５４ａ，固定ピン５３ａ・５３ａとともに回動軸４８，固定軸５３を後退させて待機位置とする。
【００３２】
第８加工工程を示す図１５において、サーボモータ１９を駆動して曲げ工具装置１０全体を待機位置とする〔図は省略〕。初の引っ掛けの脚部Ｗｃの長さが不足するとき、線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂを回転制御して不足分の長さを送り出す。
【００３３】
トーションばねのコイル部を成形する第９加工工程を示す図１６において、ＮＣ装置の指令で大歯車６６を制御回転し小歯車６５，板カム６７，レバー６９を介してスライダ６２をクイル３に向かって前進させるとともに線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂを回転してクイル３から線材を送り出し成形工具６３の成形面に線材Ｗを衝合させてコイル部Ｗｄを所定巻数成形する。
【００３４】
第１０加工工程を示す図１７において、板カム６７の回転で成形工具装置６０のスライダ６２，成形工具６３を退避させるとともに、線材送り出しローラ４Ａ，４Ｂを駆動して線材Ｗを後の引っ掛け部の脚Ｗｅの長さ分送り出す。次いで切断工具装置の切断工具７５を前進させクイル３の前面とにより後の引っ掛け部の脚Ｗｅを残して切断する。これにより一個のトーションばねが成形し終わる。
【００３５】
第１１加工工程において、切断工具７５を退避させサーボモータ２９を駆動して歯車ケース３３を回動させ回動軸４８，固定軸５３を鉛直線より右へ３０°の図７の最初の位置へ戻す。これで成形加工の１サイクルが終了する。なお固定ピン５３ａは１本で心金として作用させることもできる。
【００３６】
曲げ工具装置１０の固定ピン５３ａ，５３ａに替える他の実施例を図１８に示す。このものは固定軸５３の前端面中央に、前進時に線材送り線が中心を通る位置で、線径と同じ幅の溝５３ｂを削設したものを用いる。この装置を用いて図１９に示すトーションばねの引っ掛け部のフックＷｆをひねり曲げ加工する場合について説明する。
溝５３ｂによるフック曲げの第１加工工程を示す図２０において、この工程は先の実施例における第１工程と同じであり、送り出された線材Ｗは前進された固定軸５３の溝５３ｂによって挟持される。
【００３７】
第２加工工程を示す図２１において、この工程の先の実施例の第２加工工程と異なるところは、フックＷｆがコ字形であるため、回動軸４８の回動角度が少なくなり、突起５４ａは９０°にスプリングバック分を加算した角度旋回されるものである。
【００３８】
第３加工工程を示す図２２において、この工程は先の実施例の第３加工工程と同じで、回動軸４８が逆回転して突起５４ａが初の位置に戻り軸方向後退することにより、フックＷｆはスプリングバックで直角方向を向く。以下の工程は先の実施例と同じであるので説明を省略する。
【００３９】
更に曲げ工具装置１０の固定軸５３をなくした他の実施例を図２４にもとづき説明する。
【００４０】
図２と同一部分は同符号を付して説明を省略する。回動軸４８の中心の固定軸をなくし、固定軸に突設した固定ピン５３ａ，５３ａにかえて、工具ホルダ５４に突起５４ａをなくし線材が通過できる間隔をおいてて一対のピン５４ｂ，５４ｂを突設し、その一本のピンを回動軸の回動中心に位置させたものである。この曲げ工具を用いるときはクイル３より繰り出される線材の中心が一対のピン５４ｂ，５４ｂ間の中心にくるように曲げる工具を予め配置しておく。そして曲げ工具即ち回動軸を前進させて線材を一対のピン５４ｂ，５４ｂで挟持して回動させることにより折り曲げることになる。
【００４１】
また図２５は図２４のピン５４ｂ，５４ｂの位置を替えたもので、突設した一対のピン５４ｃ，５４ｃ間の中心に回動軸４８の回転軸心が一致するように配置しておく。この曲げ工具を用いるときは曲げ工具即ち回動軸を前進させて線材を一対のピン５４ｃ，５４ｃで挟持して回動させることにより線材が折り曲げられる。
【００４２】
【発明の効果】
本願発明は上述のとおりであるので以下の効果を奏する。
ばねの引っ掛け部のひねり角度の異なる種々のばねに対応してクイル軸線の周りの任意の位置に位置決めして任意の方向のひねりと曲げが可能となり、また成形工具でできないフックの大きな角度の曲げとか反転曲げが可能となってばねの広範囲の形状に対応することができる。
さらに各種のひねりと曲げが曲げ工具装置一個を用いて対応できるので線材の曲げ加工装置を付属する機械の価格の上昇を抑えることができ、製品のコストを下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を実施する線材加工機の一部を断面で示した正面説明図である。
【図２】曲げ加工装置の工具駆動部分の説明断面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ視図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ視図でプーリ部分を省略した図ある。
【図５】成形工具装置の側面説明図である。
【図６】トーションばねの一例を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】図６のトーションばねの加工前の曲げ工具装置，成形工具，切断工具の待機状態から説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ視図である。
【図８】図６のトーションばねの第１加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ視図である。
【図９】図６のトーションばねの第２加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ視図である。
【図１０】図６のトーションばねの第３加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ視図である。
【図１１】図６のトーションばねの第４加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ視図である。
【図１２】図６のトーションばねの第５加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＨ−Ｈ視図である。
【図１３】図６のトーションばねの第６加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＪ−Ｊ視図である。
【図１４】図６のトーションばねの第７加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＫ−Ｋ視図である。
【図１５】図６のトーションばねの第８加工工程を説明する図で、（ａ）は工具配置を説明する図、（ｂ）は（ａ）のＬ−Ｌ視図である。
【図１６】図６のトーションばねの第９加工工程を説明する図で、（ａ）は工具配置を説明する図、（ｂ）は（ａ）のＭ−Ｍ視図である。
【図１７】図６のトーションばねの第１０加工工程を説明する図で、（ａ）はばねを切断した図、（ｂ）はばね切断前のＯ−Ｏ視図である。ある。
【図１８】曲げ工具のピンに替わる他の実施例を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＰ−Ｐ視図である。
【図１９】トーションばねの他の例を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２０】図１９のトーションばねの第２加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＱ−Ｑ視図である。
【図２１】図１９のトーションばねの第３加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＲ−Ｒ視図である。
【図２２】図１９のトーションばねの第４加工工程を説明する図で、（ａ）は工具の位置関係を示す図、（ｂ）は（ａ）のＳ−Ｓ視図である。
【図２３】トーションばねの初めの引っ掛けのフックのひねり角度の一例を示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２４】曲げ工具の他の実施例を示す図である。
【図２５】線材と係合するピンの位置の他の実施例を示す図である。
【符号の説明】
２  基板
３  クイル
４Ａ，４Ｂ  線材送り出しローラ
１０  曲げ工具装置
１９，２９，４１サーボモータ
２２  ハウジング
４８  回動軸
５３  固定軸
５３ａ，５３ａ  固定ピン
５３ｂ  溝
５４ａ  突起
５４ｂ，５４ｃ  ピン
６０  成形工具装置
６２  スライダ
６３  成形工具
６６  大歯車
６７  板カム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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