(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、前記２つのピストンを並列に配設すると共に、該２つのピストンをレバーを介して前記圧力センサとしてのロードセルに作動連結し、かつ前記レバーと前記ロードセルとの接触点を、該レバーに対する前記２つのピストンの接触点の間の中間点に設定したことを特徴とする圧力検知装置。
【請求項２】
シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、２つのピストンを圧力伝達媒体に接触させると共に、該圧力伝達媒体を前記圧力センサに作動連結したことを特徴とする圧力検知装置。
【請求項３】
２つのピストンを、中空のピストンと該中空のピストンに嵌挿した中実のピストンとから構成したことを特徴とする請求項２に記載の圧力検知装置。
【請求項４】
シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、シリンダの一端側に前記圧力センサに連通する液室を設けると共に、該液室をリザーバに連通し、かつ前記ピストンの移動に応じて前記液室と前記リザーバとの間を連通、遮断する弁を設けたことを特徴とする圧力検知装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子制御ブレーキシステムのように複数系統の圧力回路を有する圧力装置に向けて好適な圧力検知装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車のブレーキ系の分野では、最近、ブレーキペダルの操作によって発生したマスタシリンダの液圧を電気信号に変え、その値によってブレーキ液圧を制御する電子制御ブレーキシステムが用いられるようになってきている（特開平４−８７８６７号公報等参照）。
【０００３】
ところで、上記したブレーキシステムにおいては、フェイルセーフの観点からマスタシリンダとしてタンデム型のものを用いるのが一般で、この場合は、マスタシリンダの１系統が失陥しても全ホイールのブレーキ液圧を制御できるようにすることが必要となる。そこで従来は、マスタシリンダの２系統の圧力回路のそれぞれに圧力検知装置（圧力センサ）を設置し、マスタシリンダの１系統が失陥した場合は、正常系統の圧力回路内の圧力検知装置から取り込んだ圧力値に基いてブレーキ液圧を制御するようにしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、従来の電子制御ブレーキシステムでは、マスタシリンダの２系統の圧力回路のそれぞれに圧力検知装置を設置しなければならず、これに付随して電気回路も２系統必要となるばかりか、高圧側を判定する圧力判定回路も必要となり、システム全体の複雑大型化が避けられず、コスト負担も増大するという問題があった。したがって、このような問題を解消するには、複数系統の圧力回路に共用可能で、かつ常に最大圧力側の圧力を検知し得る装置があれば良いわけであるが、従来、そのような圧力検知装置は存在せず、前記した問題の解決は困難な状況にあった。
【０００５】
本発明は、上記した背景に鑑みてなされたもので、その課題とするところは、複数系統の圧力回路に共用可能で、かつ常に最大圧力側の圧力を検知し得る圧力検知装置を実現し、もって電子制御ブレーキシステム等の簡略小型化やコスト低減に寄与することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、前記２つのピストンを並列に配設すると共に、該２つのピストンをレバーを介して前記圧力センサとしてのロードセルに作動連結し、かつ前記レバーと前記ロードセルとの接触点を、該レバーに対する前記２つのピストンの接触点の間の中間点に設定したことを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２に係る発明は、シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、２つのピストンを圧力伝達媒体に接触させると共に、該圧力伝達媒体を前記圧力センサに作動連結したことを特徴とする。また、請求項３に係る発明は、前記請求項２に係る発明において、２つのピストンを、中空のピストンと該中空のピストンに嵌挿した中実のピストンとから構成したことを特徴とする。
【０００８】
さらに、請求項４に係る発明は、シリンダ内に複数のピストンを摺動自在にかつ連動可能に配設し、前記シリンダと前記各ピストンとの間または前記各ピストンの相互間に形成された圧力室に、該シリンダに設けたポートを通じて複数系統の圧力回路をそれぞれ接続し、前記複数系統の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力を前記各ピストンを介して圧力センサに伝えるようにした圧力検知装置において、シリンダの一端側に前記圧力センサに連通する液室を設けると共に、該液室をリザーバに連通し、かつ前記ピストンの移動に応じて前記液室と前記リザーバとの間を連通、遮断する弁を設けたことを特徴とする。
【０００９】
【作用】
請求項１に係る発明においては、複数径路の圧力回路のうち、最大圧力側の圧力に応じて各ピストンが摺動し、レバーを介して圧力センサとしてのロードセルに機械的に最大圧力が伝達される。また、２つのピストンを並列に配設しているので、全体の長さが短くなる。
【００１０】
また、請求項２、３に係る発明においては、圧力伝達媒体を介して圧力センサに圧力が伝達される。さらに、請求項４に係る発明において、リザーバに通じる液体に発生する圧力が圧力センサに伝達される。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面に基いて説明する。
【００１２】
図１は、本発明にかゝる圧力検知装置２０を含む電子制御ブレーキシステムを示したものである。同図において、１は、車両のブレーキペダル（図示略）の操作に応じて所定の液圧を発生するタンデム型のマスタシリンダ、２は、各車輪に付設されたホイールシリンダで、各ホイールシリンダ２は、マスタシリンダ１から引き出されて、本圧力検知装置２０を経由する２系統のマスタシリンダ主回路３，４のそれぞれから分岐された２系統のマスタシリンダ副回路５，６にそれぞれ接続されている。マスタシリンダ主回路３，４は、マスタシリンダ１の液圧を、例えば本実施例の場合、車両の前輪側と後輪側とに分けて供給する役割をなすもので、したがって各マスタシリンダ主回路３，４から分岐された２系統のマスタシリンダ副回路５，６は、前輪側または後輪側の２つのホイールシリンダ２に対して接続されるものとなる。なお、こゝでは説明の便宜のため、ホイールシリンダ２としては、一方のマスタシリンダ主回路３から分岐した一つのマスタシリンダ副回路５に接続されたもののみを示し、以下、このホイールシリンダ２に関係するシステムのみを説明する。
【００１３】
本電子制御ブレーキシステムでは、上記マスタシリンダ主回路３に常閉の電磁切換弁７と圧力吸収装置８とを接続すると共に、上記マスタシリンダ副回路５の途中に常開の電磁切換弁９を介装し、これら切換弁７，９の作動をコントローラ１０からの信号で制御するようにしている。また、上記マスタシリンダ１とは独立に、コントローラ１０からの指令で種々の大きさの圧力を発生する液圧発生装置１１を設け、この圧力発生装置１１で発生した液圧をブレーキ回路１２を通じて上記ホイールシリンダ２へ供給するようにしている。コントローラ１０には、本圧力検知装置２０内の後述する圧力センサ１３と、ホイール２の周りに設けた車輪速センサ１４から検知信号が入力されるようになっている。
【００１４】
上記コントローラ１０は、圧力センサ１３からの信号によりマスタシリンダ１の液圧発生を認識すると同時に、切換弁７，９を切換えてホイールシリンダ２に対してマスタシリンダ１を遮断する。また、これと同時に圧力センサ１３および車輪速センサ１４からの信号に基いて必要なブレーキ圧を演算し、所定のブレーキ圧が得られるように液圧発生装置１１を制御する。この時、切換弁７が開かれているので、マスタシリンダ１の液圧はマスタシリンダ主回路３を経て圧力吸収装置８へ導かれ、該装置８内のピストン８ａがばね８ｂの付勢力に抗して後退することで、適度なペダルストロークがドライバへ与えられる。
【００１５】
なお、前記液圧発生装置１１からホールシリンダ２へ供給される液圧は液圧センサ１５により監視されており、コントローラ１０は前記液圧センサ１５からの信号に基いて液圧発生装置１１をフィードバック制御するようになっている。また、システムのフェイルセイフ時は、切換弁７，９が元の状態に復帰するので、マスタシリンダ１の液圧は主回路３および副回路５を通じてホイールシリンダ２へ供給され、ブレーキペダルの操作に応じた所定のブレーキ圧が保証される。
【００１６】
しかして、本圧力検知装置２０は、有底筒状のシリンダ２１と、このシリンダ２１内に摺動自在に配設された２つのピストン２２，２３と、前記した圧力センサ１３とを備えている。２つのピストン２２と２３は、相互に突き合せた状態で直列にシリンダ２１内に収納され、また、圧力センサ１３は、こゝではロードセルから形成されて、その測定子１３ａを前記シリンダ２１の開口側に配置したピストン２３の端面に当接させている。シリンダ２１内には、一方のピストン２２とシリンダ２１の底壁との間に位置して第１の圧力室２４が、２つのピストン２２と２３の相互間に位置して第２の圧力室２５がそれぞれ設けられ、一方、シリンダ２１の周壁には前記第１、第２の圧力室２４，２５にそれぞれ連通するポート（入力ポート）２６，２７が設けられている。
【００１７】
そして、第１の圧力室２４には、前記一方のマスタシリンダ主回路３から前記入力ポート２６を通じてマスタシリンダ１の液圧Ｐ1 が導入され、一方、第２の圧力室２５には、他方のマスタシリンダ主回路４から入力ポート２７を通じて同様の液圧Ｐ2 が導入されるようになっている。なお、マスタシリンダ主回路３，４は、前記第１，第２の圧力室２４，２５およびシリンダ２１に設けた出力ポート２８，２９を経由してホイールシリンダ２側へ延ばされるようになる。
【００１８】
上記のように構成した圧力検知装置２０においては、ブレーキ系統に失陥がなく２系統のマスタシリンダ主回路３，４内の液圧が同じ場合（Ｐ1 ＝Ｐ2 ）は、第１の圧力室２４と第２の圧力室２５との液圧が同じになるため、一方のピストン２２は不動で、他方のピストン２３がシリンダ２１の開口側へ移動し、ロードセル１３の測定子１３ａが押圧されて、第１の圧力室２４および第２の圧力室２５の液圧が検出される。そして、この検出値は、前記したようにコントローラ１０へ送られ、該コントローラ１０によってブレーキ圧の制御が行われることになる。
【００１９】
一方、前・後のブレーキ系の何れかに失陥が発生し、例えば一方のマスタシリンダ主回路３内の液圧Ｐ1 が他方のマスタシリンダ主回路４内の液圧Ｐ2 より小さくなった場合（Ｐ1 ＜Ｐ2 ）は、２つの圧力室２４と２５の差圧によりシリンダ底側のピストン２２がシリンダ２１の底に押付けられる一方で、シリンダ開口側のピストン２３は第２の圧力室２５の液圧でシリンダ２１の開口側へ移動し、これによりロードセル１３の測定子１３ａが押圧されて、高圧側の第２の圧力室２５の液圧が検出される。
【００２０】
また、例えば他方のマスタシリンダ主回路４内の液圧Ｐ2 が一方のマスタシリンダ主回路３内の液圧Ｐ1 より小さくなった場合（Ｐ1 ＞Ｐ2 ）は、２つの圧力室２４と２５の差圧によりシリンダ底側のピストン２２がシリンダ開口側のピストン２３に押付けられ、この時、両ピストン２２，２３には第２の圧力室２５の液圧も作用しているので、トータルとしてピストン２３には、［Ｐ2 ＋（Ｐ1 −Ｐ2 ）＝Ｐ1 ］の液圧すなわち第１の圧力室２４の液圧が作用することになり、ロードセル１３によって高圧側の第１の圧力室２４の液圧が検出されることになる。
【００２１】
このようにして、上記圧力検知装置２０によれば、その一つを用いるだけで、２系統の圧力回路（３，４）のうち、常に高圧側の圧力を検出できることになり、その分、電子制御ブレーキシステムの構造は簡単かつ小型となる。また、本実施例（第１実施例）では、シリンダ２１内に２つピストン２２，２３を直列に配設し、一方のピストン２３の動きを直接ロードセル１３に伝えるようにしたので、圧力検知装置２０自体の構造も簡単で、その製作は容易となる。なお、上記マスタシリンダ主回路３，４は、上記実施例のようにマスタシリンダ１の液圧を車両の前・後輪に分配する回路としての使用に代えて、車両の前・後輪に対してＸ形に分配する回路として使用して良いことはもちろんである。また、本圧力検知装置２０は、より多く（３つ以上）のピストンをシリンダ２１内に収納することにより、より多系統の圧力回路の圧力検知に適用できるようになる。
【００２２】
図２は、上記電子制御ブレーキシステムに適用した、本発明にかゝる圧力検知装置の他の実施例（第２実施例）を示したものである。本第２実施例としての圧力検知装置２０Ａは、一端開放の２つのボア３１，３１を設けたシリンダ３２を備え、シリンダ３２の各ボア３１内にピストン３３，３４をそれぞれ摺動自在に配設し、各ピストン３３，３４の先端間にレバー（圧力伝達媒体）３５を橋渡しすると共に、該レバー３５の背面の、長手方向の中心に上記ロードセル１３の測定子１３ａを当接させている。また、シリンダ３２内には、各ボア３１の底と各ピストン３３，３４の基端との間に位置して第１の圧力室３６、第２の圧力室３７がそれぞれ設けられ、さらに、シリンダ３２の底壁には前記第１、第２の圧力室３６，３７にそれぞれ連通するポート（入力ポート）３８，３９が設けられている。
【００２３】
本第２実施例において、第１の圧力室３６には、前記一方のマスタシリンダ主回路３から入力ポート３８を通じてマスタシリンダ１の液圧Ｐ1 が導入され、第２の圧力室３７には、他方のマスタシリンダ主回路４から入力ポート３９を通じて同様の液圧Ｐ2 が導入される。そして、両方のマスタシリンダ主回路３と４内の液圧、すなわち第１の圧力室３６と第２の圧力室３７との液圧が同じ場合（Ｐ1 ＝Ｐ2 ）は、２つのピストン３３と３４に発生する力の和（Ｐ1 ＋Ｐ2 ）がレバー３５を介してロードセル１３に入力される。つまり、マスタシリンダ１で発生する液圧によって１個のピストンに発生する推力の２倍の力がロードセル１３で検出されることになる。
【００２４】
一方、前・後のブレーキ系の何れかに失陥が発生し、例えば他方のマスタシリンダ主回路４内の液圧Ｐ2 が一方のマスタシリンダ主回路３内の液圧Ｐ1 より小さくなった場合（Ｐ1 ＞Ｐ2 ）は、レバー３５がてこの状態となり、低圧側のピストン３４の先端が「支点」、高圧側のピストン３３の先端が「力点」、レバー３５に対するロードセル１３の測定子１３ａの接触点が「作用点」となる。この場合、作用点は前記支点と力点との丁度中央に位置しているため、高圧側のピストン３３（力点）の発生力を１とすれば、ロードセル１３には２の力が作用することになり、上記同圧の場合と同様にマスタシリンダ１で発生する液圧によってピストン３３に発生する推力の２倍の力がロードセル１３で検出されることになる。本第２実施例によれば、２つのピストン３３と３４を並列に配設したことで、その全長は著しく短縮され、車両構造によってはその設置が容易になる。
【００２５】
図３は、本発明の第３実施例を示したものである。本第３実施例としての圧力検知装置２０Ｂは、密閉の一つのボア４１を設けたシリンダ４２を備え、シリンダ４２のボア４１内に、２つのピストン４３，４４を摺動自在に配設すると共に、両ピストン４３と４４との間に非収縮性の弾性体（例えばゴム）４５を配設し、この弾性体４５の一端をシリンダ４２の周壁内で上記ロードセル１３の測定子１３ａに当接させている。また、シリンダ４２内には、該シリンダ４２の底と各ピストン４３，４４の基端との間に位置して第１の圧力室４６、第２の圧力室４７がそれぞれ設けられ、さらに、シリンダ４２の底壁には前記第１、第２の圧力室４６，４７にそれぞれ連通するポート（入力ポート）４８，４９が設けられている。
【００２６】
本第３実施例において、第１の圧力室４６には、前記一方のマスタシリンダ主回路３から入力ポート４８を通じてマスタシリンダ１の液圧Ｐ1 が導入され、第２の圧力室４７には、他方のマスタシリンダ主回路４から入力ポート４９を通じて同様の液圧Ｐ2 が導入されるようになっている。そして、両方のマスタシリンダ主回路３と４内から第１の圧力室４６と第２の圧力室４７とに液圧が供給されると、２つのピストン４３と４４が相互に近接する方向へ移動し、圧力伝達媒体としての弾性体４５が両ピストン４３と４４とにより圧縮されて、その一部がロードセル１３の測定子１３ａ側へ膨出し、ロードセル１３によって弾性体４５に発生する内圧が検出される。しかして、弾性体４５の膨出量は高圧側のピストン４３または４４に発生する力に依存し、したがってロードセル１３は高圧側の圧力を検出することになる。
【００２７】
図４は、本発明の第４実施例を示したものである。本第４実施例としての圧力検知装置２０Ｃは、密閉の段付ボア５１を設けたシリンダ５２を備え、シリンダ５２のボア５１の大径部分５１ａに中空のピストン５３を摺動自在に配設し、このピストン５３の中空内に嵌挿した中実のピストン５４をボア５１の小径部分５１ｂに摺動自在に嵌合させ、さらに、これら２つのピストン５３と５４の先端を前記ボア５１の大径部分５１ａ内に配置した非収縮性の弾性体（例えばゴム）５５に当接させている。弾性体５５の一端は、シリンダ４２の底壁内で上記ロードセル１３の測定子１３ａに当接している。また、シリンダ５２内には、シリンダ５２の段差または底と各ピストン５３，５４の基端との間に位置して第１の圧力室５６、第２の圧力室５７がそれぞれ設けられ、さらに、シリンダ５の周壁には前記第１、第２の圧力室５６，５７にそれぞれ連通するポート（入力ポート）５８，５９が設けられている。
【００２８】
本第４実施例において、第１の圧力室５６には、前記一方のマスタシリンダ主回路３から入力ポート５８を通じてマスタシリンダ１の液圧Ｐ1 が導入され、第２の圧力室５７には、他方のマスタシリンダ主回路４から入力ポート５９を通じて同様の液圧Ｐ2 が導入されるようになっている。そして、両方のマスタシリンダ主回路３と４内から第１の圧力室５６と第２の圧力室５７とに液圧が供給されると、２つのピストン５３と５４が弾性体５５側へ移動し、圧力伝達媒体としての弾性体４５がピストン５３または５４により圧縮されて、その一部がロードセル１３の測定子１３ａ側へ膨出し、ロードセル１３によって弾性体５５に発生する内圧が検出される。しかして、弾性体５５の膨出量は、上記第３実施例と同様に高圧側のピストン５３または５４に発生する力に依存し、したがってロードセル１３は高圧側の圧力を検出することになる。
【００２９】
図５は、本発明の第５実施例を示したものである。本第５実施例としての圧力検知装置２０Ｄは、内面に環状突起６１を有するシリンダ６２を備え、前記突起６１により区画されたシリンダ６２内の一方の室６３ａに２つのピストン６４，６５を摺動自在にかつ直列に配設し、前記突起６１により区画されたシリンダ６２内の他方の室６３ｂに弁体６６を浮動可能に配設し、さらにシリンダ６２内の他方の室６３ｂにポート６７を通じて液圧センサ６８を接続している。２つのピストン６４，６５は前記突起６１に一端を係止させた第１のばね６９により常時はシリンダ６２内の一端側（右側）の底に着座する方向へ付勢され、一方、弁体６６はシリンダ６２の他端側（左側）の底に係止させた第２のばね７０により常時は突起６１に着座する方向へ付勢されている。
【００３０】
弁体６６側に位置するピストン６５には、その先端から周面に抜ける液通路７１が設けられ、この液通路７１には、シリンダ６２の周壁に設けたポート７２を通じてリザーバ７３から液体（圧力伝達媒体）７４が供給されるようになっている。しかして、弁体６６には、前記ピストン６５の液通路７１の開口部に離着座可能な弁部（ボール）７５と貫通孔７６とが設けられており、常時は、該弁体６６の弁部７５がピストン６５から離れて、リザーバ７３内の液体７４が弁体６６の貫通孔７６を通じて前記シリンダ６２内の他方の室（以下、これを液室という）６３ｂに補給されるようになっている。シリンダ６２内には、上記第１実施例と同様に一方のピストン６４とシリンダ６２の底壁との間に位置して第１の圧力室７７が、２つのピストン６４と６５の相互間に位置して第２の圧力室７８がそれぞれ設けられ、一方、シリンダ６２の周壁には前記第１、第２の圧力室７７，７８にそれぞれ連通するポート（入力ポート）７９，８０が設けられている。
【００３１】
本第５実施例においては、マスタシリンダ１（図１）の不作動時には、ピストン６５と弁体６６とが離間しているので、液室６３ｂにはポート７２および液通路７１を通じてリザーバ７３から液体７４が供給されている。しかして、シリンダ６２内の２つのピストン６４，６５の動きは前記第１実施例と同様であり、前・後のブレーキ系の何れかに失陥が発生した場合は、ピストン６５が高圧側の液圧により弁体６６側へ移動する。この結果、該ピストン６５の液通路７１が弁体６６の弁部７５によって閉じられ、液室６３ｂ内の液圧が高まって、液圧センサ６８によって高圧側のマスタシリンダ主回路３または４の液圧が検出される。なお、この時の検出値は、実際の液圧から第１、第２のばね６９，７０のばね力を減じた値となる。本第５実施例によれば、液室６３ｂ内の液体７４がマスタシリンダ１の不作動時に大気開放されるので、液体７４の経時変化や温度変化が抑制され、検知精度が高まる。
【００３２】
図６は、本発明の第６実施例を示したものである。本第６実施例における圧力検知装置２０Ｅの特徴とするところは、上記第５実施例における弁体６６を廃し、ピストン６５の前方の液室８２とリザーバ７３とを連通するポート８１をピストン６５の小径部６５ａの基端部の周りに開口させた点にある。本第６実施例においては、上記第５実施例と同様に、マスタシリンダ１の不作動時には、液室８２内にポート８１を通じてリザーバ７３から液体７４が供給され、一方、前・後のブレーキ系の何れかに失陥が発生した場合は、ピストン６５が高圧側の液圧により液室８２側へ移動する。この結果、ポート８１がピストン６５によって閉じられ、液室８２内の液圧が高まって、液圧センサ６８によって高圧側のマスタシリンダ主回路３または４の液圧が検出される。本第６実施例によれば、弁体６６（図５）を廃した分、第５実施例に比べて圧力検知装置２０Ｅの構造は簡単となる。
【００３３】
なお、本発明は、上記第３および第４実施例における圧力伝達媒体としての弾性体を流体に、上記第５および第６実施例における圧力伝達媒体としての液体７４をゴム等の非収縮性弾性体にそれぞれ代えても良いものである。
【００３４】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明にかゝる圧力検知装置によれば、複数系統の圧力回路の圧力を１つのシリンダ内に導いて、最大圧力側の圧力を検出できるので、例えば電子制御ブレーキシステムに用いた場合に、その簡略小型化やコスト低減に大きく寄与するものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例である圧力検知装置とこれを適用した電子制御ブレーキシステムを示す系統図である。
【図２】本発明の第２実施例である圧力検知装置の構造を示す断面図である。
【図３】本発明の第３実施例である圧力検知装置の構造を示す断面図である。
【図４】本発明の第４実施例である圧力検知装置の構造を示す断面図である。
【図５】本発明の第５実施例である圧力検知装置の構造を示す断面図である。
【図６】本発明の第６実施例である圧力検知装置の構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１              マスタシリンダ
２            ホイールシリンダ
３，４    マスタシリンダ主回路
11                圧力制御装置
13    ロードセル（圧力センサ）
21、32、42、52、62    シリンダ
22,23、33,34、43,44、53,54、64,65   ピストン
24,25、36,37、46,47、56,57、77,78     圧力室
26,27、38,39、48,49、58,59、79,80     ポート
35    レバー（圧力伝達媒体）
45,55   非収縮性弾性体（圧力伝達媒体）
74        液体（圧力伝達媒体）
68    液圧センサ（圧力センサ）
【図１】
0003663519.tif 000002
【図２】
0003663519.tif 000003
【図３】
0003663519.tif 000004
【図４】
0003663519.tif 000005
【図５】
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【図６】
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