(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
混合管からの混合気が送気されるバーナボディに炎孔を備えるバーナヘッドが載置され、バーナヘッドの上部に備わる開口を塞ぐバーナキャップがバーナヘッドに載置されたガスこんろ用のバーナにおいて、
バーナヘッドは、筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されていると共に各リブの他側に延在方向に延びる周壁体が固着されており、隣接する周壁体相互間に延在方向に延びる隙間を備えたものであることを特徴とするガスこんろ用のバーナ。
【請求項２】
混合管からの混合気が送気されるバーナボディに炎孔を備えるバーナヘッドが載置され、バーナヘッドの上部に備わる開口を塞ぐバーナキャップがバーナヘッドに載置されたガスこんろ用のバーナの製造方法において、
バーナヘッドを、筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されると共に各リブの他側に延在方向に延びる別の円筒部が固着されており、円筒部のリブ側の側面に延在方向に延びる溝を備えた素材を押し出し成形又は引き抜き成形する工程と、素材を適宜の長さに切断して中間品を形成する工程と、溝を備えた側面の裏側の側面から切削して溝の部分に隙間を形成する工程と、により製造することを特徴とするガスこんろ用のバーナの製造方法。
【請求項３】
混合管からの混合気が送気されるバーナボディに炎孔を備えるバーナヘッドが載置され、バーナヘッドの上部に備わる開口を塞ぐバーナキャップがバーナヘッドに載置されたガスこんろ用のバーナの製造方法において、
バーナヘッドを、筒部と当該筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されると共に各リブの他側に延在方向に延びる周壁体が固着されており、隣接する周壁体相互間に延在方向に延びる隙間を備えた素材を押し出し成形又は引き抜き成形する工程と、素材を適宜の長さに切断する工程と、により製造することを特徴とするガスこんろ用のバーナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスこんろ用のバーナ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガスこんろ用のバーナとしては、バーナに混合気を送気する混合管が連結されたバーナボディの上に炎孔を備えた円筒形のバーナヘッドが載置された構成のものがある。バーナヘッドとしては、下端にフランジ部を備えた円筒形の本体に、炎孔として用いる所定長さの横スリットや縦スリットを適宜の数形成したものがある。そして、バーナヘッドの製造方法としては、鍛造による方法と、円柱素材を切削して得た円筒形の中間成形品の所定位置に横スリットや縦スリットを形成して製造する方法とがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、鍛造による場合は型が必要である。従って、小ロット製品の場合は型製作コストの影響で製造コストが相当高くなる。また、後者の製造方法では、円筒部分に必要な数の炎孔をカッタ等によって１つずつ形成する必要があると共に円柱素材を切削して円筒形の中間成形品にする際に円柱素材の中心部をくり抜く必要があるので加工に時間がかかり、やはり製造コストが相当に高くなる。
【０００４】
このような問題点に鑑み、本発明は製造コストが低いバーナ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、混合管からの混合気が送気されるバーナボディに炎孔を備えるバーナヘッドが載置され、バーナヘッドの上部に備わる開口を塞ぐバーナキャップがバーナヘッドに載置されたガスこんろ用のバーナにおいて、バーナヘッドは、筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されていると共に各リブの他側に延在方向に延びる周壁体が固着されており、隣接する周壁体相互間に延在方向に延びる隙間を備えたものであることを特徴とする。
【００１０】
各周壁体をリブと筒部とを介して一体化したので、周壁体相互間にバーナヘッドの延在方向全長に亘る隙間を形成でき、隙間の両端部の位置や仕上げ加工が不要になる。従って、従来に比べて迅速かつ容易に加工でき、製造コストを低くすることができる。
【００１１】
上記課題を解決する請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のバーナヘッドの製造方法に特徴があるガスこんろ用のバーナの製造方法である。つまり、筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されると共に各リブの他側に延在方向に延びる円筒部が固着されており、円筒部のリブ側の側面に延在方向に延びる溝を備えた素材を押し出し成形又は引き抜き成形する工程と、素材を適宜の長さに切断して中間品を形成する工程と、溝を備えた側面の裏側の側面から切削して溝の部分に隙間を形成する工程と、によりバーナヘッドを製造することを特徴とする。
【００１２】
円柱素材の内部をくり抜いて成形した円筒部に炎孔を形成する製造方法では、このような構成のバーナヘッドを製造することは困難であるが、本発明によれば、押し出し成形又は引き抜き成形と、旋盤による切削とによって容易にバーナヘッドを製造でき、製造コストを低くすることができる。また、鍛造の場合と比べて型が不要であるので小ロット製品である場合に特に製造コストを低くすることができる。
【００１３】
また、上記課題を解決する請求項３に記載の発明も、請求項１に記載のバーナヘッドの製造方法に特徴があるガスこんろ用のバーナの製造方法である。つまり、筒部と当該筒部の内側面又は外側面のいずれか一方に筒部の延在方向に延びる複数のリブの一側が固着されると共に各リブの他側に延在方向に延びる周壁体が固着されており、隣接する周壁体相互間に延在方向に延びる隙間を備えた素材を押し出し成形又は引き抜き成形する工程と、素材を適宜の長さに切断する工程と、によりバーナヘッドを製造することを特徴とする。
【００１４】
このようにすれば、押し出し成形又は引き抜き成形によって素材を形成して、当該素材を適宜の長さに切断するだけでバーナヘッドを製造できるので、隙間を切削により形成する工程も不要であり、加工が迅速かつ容易になって製造コストをさらに低くすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１及び図２を参照して、１は外向きの炎孔を備えるガスこんろ用のバーナであり、バーナ１に混合気を送気する混合管２が連結される環状のバーナボディ１１と、バーナボディ１１の上に載置される筒形のバーナヘッド１２と、バーナヘッド１２の上に載置されるバーナキャップ１３とで構成されている。バーナボディ１１及び混合管２は板金により一体成形されている。
【００１６】
バーナヘッド１２は、円筒部２１と、円筒部２１の内側面に形成される柱部２２とから構成されている。柱部２２は、円筒部２１の図１での上下方向（延在方向）に延びており、等間隔で６箇所に形成されている。円筒部２１には、全周に亘り周方向に延びる横スリット（隙間）２３が６つ形成されている。横スリット２３は、柱部２２を除いて円筒部２１の内側から外側に貫通しており炎孔として機能する。つまり円筒部２１は横スリット２３を隔てて同軸上に並ぶ複数の円筒片２１ａから構成されている。なお、最下部の円筒片２１ａは円筒部２１の下端の台座部２１ｂに一体になっている。混合管２からバーナ１に送気された混合気は横スリット２３から円筒部２１の周囲に噴出されて燃焼される。また、横スリット２３は外側が幅広の段付き形状である。段付きにすると、円筒部２１の外側面でのスリット幅が同じでも、段を付けない場合に比べて火炎のリフトが発生しにくくなる。
【００１７】
バーナキャップ１３は、中央の筒体３１と、筒体３１の上端に形成される上側に末広がりのフランジ部３２とからなる。バーナキャップ１３をバーナヘッド１２の上に載置すると、筒体３１の下部がバーナボディ１１の下部の中央開口１１ａに嵌合してバーナ１の中央部に上下に延びる空気通路１４が形成されると共にフランジ部３２の外周部下面がバーナヘッド１２の上端に当接する。空気通路１４は横スリット２３から噴出された混合気に二次空気を供給する。またフランジ部３２の外周部下面にはバーナヘッド１２の上端が嵌合する環状の凹部３２ａが形成されており、当接部でのガス漏れが防止されている。
【００１８】
次に、当該バーナヘッド１２の製造方法を説明する。まず、押し出し成形又は引き抜き成形によって、円筒部２１と柱部２２とを備える素材を成形し、旋盤で当該素材を適宜の長さに切断すると共に所定形状になるように切削して中間品（図示せず）を形成する。なお、中間品はバーナヘッド１２に横スリット２３を形成していない形状である。そして、中間品の円筒部２１を旋盤で外側から切削して横スリット２３及び台座部２１ｂを形成すると共に外側面の形状を整える。このとき柱部２２は切断しない。さらに、旋盤を用いて円筒部２１の外側から横スリット２３を拡幅して、各横スリット２３を段付き形状にする。
【００１９】
このようにすれば、素材の切断から横スリット２３を段付き形状にするまでの加工を、旋盤で一連の工程として容易且つ迅速に行うことができる。なお、横スリット２３や柱部２２の数及び幅を適宜選択することで炎孔の形状を種々設定できる。また、柱部を円筒部２１の外側面に形成する場合は、中間品の円筒部２１に相当する部分の内側から旋盤で加工して、横スリット２３を形成すると共に横スリット２３を内側から拡幅して段付き形状にする。
【００２０】
このように、押し出し成形又は引き抜き成形と、旋盤による切削とでバーナヘッドを製造できるので、型が必要な鍛造の場合と比べてバーナが小ロット製品である場合に特に製造コストを低くすることができ、円柱素材の内部をくり抜いて円筒部を形成することがないと共に柱部を容易に形成できるので、迅速に加工でき製造コストを低くすることができる。なお、くり抜きがなければ切削量が減少するので廃材量が減少し、製造コストを低くすることができる。
【００２１】
また、中間品を成形した後、円筒部２１の上端から下方に延びる縦スリットを形成して縦スリットを備えるバーナヘッドを製造してもよい。この場合、柱部２２は必要ない。従って、柱部を備えない単なる円筒形の中間品（図示せず）を形成した後、中間品の上端から下方に延びる縦スリットを形成すると、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、円筒部４１に上下に延びる縦スリット４２を形成した形状のバーナヘッド４が製造される。縦スリット４２は旋盤でなくカッタ等で形成する。この場合は、炎孔としての縦スリット４２を旋盤で形成できないが、円柱内部のくり抜きが不要であるので、迅速に加工できると共に廃材量が少なくなり、従来に比べて製造コストを低くすることができる。
【００２２】
図４は、別の実施形態の外向きの炎孔を備えるバーナのバーナヘッド５である。当該バーナヘッド５は、円筒部５１と、円筒部５１の外側面に一側が一体化された複数のリブ５２と、リブ５２の他側である外側の端部に一体化された周壁体５３ａとから構成されている。各リブ５２及び周壁体５３ａは円筒部５１の図４（Ｂ）での上下方向（延在方向）に延びている。また隣接する周壁体５３ａの相互間には上下方向に延びる炎孔としての上下に延びる縦スリット（隙間）５４が形成されている。なお、図４（Ｂ）の６はバーナヘッド５の上端開口を塞ぐバーナキャップであり、中央にバーナボディ１１の下部の中央開口１１ａに嵌合して空気通路１４（図１参照）を形成する上下に開放した筒部６ａを備える。バーナキャップ６の下面には、バーナヘッド５の円筒部５１及び周壁体５３ａの上端が嵌合する凹部６ｂが形成されており、ガス漏れが防止されている。
【００２３】
次に、バーナヘッド５の製造方法を説明する。まず、図５に示す中間品Ｍを形成する。具体的には、押し出し成形又は引き抜き成形によって、両円筒部５１，５３とリブ５２とが一体になった素材を成形し、当該素材を旋盤で適宜の長さに切断すると共に外側の円筒部５３の外側面や切断面の形状を整えて中間品Ｍを形成する。外側の円筒部５３のリブ５２の間には外側に膨出する膨出部５３ｂが形成されている。外側の円筒部５３の肉厚は膨出部５３ｂを含めて一定であり、外側の円筒部５３の内側面であって膨出部５３ｂの裏側の位置には上下方向に延びる溝５３ｍが形成されている。続いて、旋盤で外側の円筒部５３の外側から膨出部５３ｂを切削する。すると、外側の円筒部５３が溝５３ｍの部分で切断されて、各リブ５２に支持された複数の周壁体５３ａが形成されると共に周壁体５３ａ相互間に縦スリット５４が形成されてバーナヘッド５が製造される。従って、素材の切断から周壁体５３ａ及び縦スリット５４を形成するまでの加工を、一連の工程として旋盤で容易且つ迅速に行うことができる。
【００２４】
円柱素材の内部をくり抜いて円筒部を形成することがないと共に柱部を容易に形成できるので、迅速に加工でき製造コストを低くすることができる。なお、くり抜きがなければ切削量が減少するので廃材量が減少し、製造コストを低くすることができる。
【００２５】
円柱素材の内部をくり抜いて成形した円筒部に炎孔を形成する製造方法では、このような構成のバーナヘッドを製造することは困難であるが、このようにすれば、押し出し成形又は引き抜き成形と、旋盤による切削とでバーナヘッドを製造できる。また、型が必要な鍛造の場合と比べてバーナが小ロット製品である場合に特に製造コストを低くすることができる。
【００２６】
なお、図６に示すように、中間品Ｍの溝５３ｍの開放端部に絞り部５３ｓを設ければ、旋盤で膨出部５３ｂの端部を切削したときに、縦スリット５４が段付き形成になりリフトが発生しにくくなる。
【００２７】
また本実施形態のように、膨出部５３ｂの膨出高さを円筒部５３の肉厚よりも高くしておけば、縦スリット５４を形成したときに、縦スリット５４の両縁に膨出部５３ｂの基端部が屈曲部５４ａとして残りバーナヘッド５の補強構造になるが、図７に示すように、中間品Ｍには溝５３ｍを備えるだけで膨出部を備えないようにしてもよい。このような形状の中間品Ｍを用いれば、旋盤で円筒部５３を上下方向の全長に亘って外側から二点鎖線で示す位置まで切削して縦スリット５４を形成するときに、縦スリット５４が形成されるまで外側の円筒部５３を連続的に切削でき切削工具（チップ）に加わる衝撃を軽減できる。
【００２８】
なお、内側の円筒部５１の外側面に上下方向に延在する溝を備えた中間品を製造し、内側の円筒部５１を内側から切削して溝の部分に縦スリットなどの開放部を形成すれば、内向きの炎孔を備えるバーナ用のバーナヘッドを製造することが可能である。
【００２９】
ところで、図４に示すバーナヘッド５の縦スリット５４は、上下方向すなわち押し出し成形又は引き抜き成形時の成形方向に延びている。従って、押し出し成形又は引き抜き成形するだけで、図４（Ａ）に示す断面形状と同じ形状の素材を成形でき、当該素材を適宜の長さに切断するだけでバーナヘッド５を製造できる。これによれば、旋盤で円筒部を切削して縦スリットを形成する必要がなくなるので、より製造が容易になり製造コストを低くすることができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明によれば、上記説明から解るようにガスこんろ用のバーナの製造コストが低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造方法で製造されたバーナヘッドを用いたバーナを示す側断面図
【図２】  （Ａ）はバーナヘッドを示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面を示す側面図
【図３】  （Ａ）は別形態のバーナヘッドを示す平面図、（Ｂ）はその断面を示す側面図
【図４】  （Ａ）はさらに別形態のバーナヘッドを示す平面図、（Ｂ）はその断面を示す側面図
【図５】  製造過程で成形される中間品を示す斜視図
【図６】  中間品の溝の別の形態を示すバーナヘッドの要部の平面図
【図７】  中間品の溝の更に別の形態を示すバーナヘッドの要部の平面図
【符号の説明】
１  バーナ                  ２  混合管
１１  バーナボディ          １２  バーナヘッド
１３  バーナキャップ
２１  円筒部                ２１ａ  円筒片
２２  柱部
２３  横スリット（隙間）
５１，５３  円筒部          ５２  リブ
５３ａ  周壁体              ５３ｍ  溝
５４  縦スリット（隙間）
Ｍ    中間品
【図１】
0003701488.tif 000002
【図２】
0003701488.tif 000003
【図３】
0003701488.tif 000004
【図４】
0003701488.tif 000005
【図５】
0003701488.tif 000006
【図６】
0003701488.tif 000007
【図７】
0003701488.tif 000008