(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリプレグを複数枚積層してなる積層体であって、最外層もしくは最外層に近い部分で、表面から積層体の全厚みの１０％以内の近い部分のプリプレグの強化繊維として引張弾性率が５〜１６０ＧＰａで、圧縮破断ひずみが１〜５％で、かつ密度が１．５〜１．９ｇ／ｃｍ3 である第１の炭素繊維を用い、上記以外の少なくとも１のプリプレグの強化繊維として金属繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸カリウム繊維および第１の炭素繊維以外の炭素繊維からなる群から選ばれた繊維を用い、且つプリプレグのマトリックス樹脂としてビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂およびエポキシ樹脂からなる群から選ばれた樹脂を用いたことを特徴とする板状ないし梁状の繊維強化複合材料成形体。
【請求項２】
第１の該炭素繊維のマトリックスとしてエポキシ樹脂を用いると共にそのときのモードＩ層間破壊靱性値ＧIC（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．１５ｋＪ／ｍ2 以上、４．５ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはＧIR（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．２ｋＪ／ｍ2 以上、５ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはモードII層間破壊靱性値ＧIIC （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．４５ｋＪ／ｍ2 以上、９．５ｋＪ／ｍ2以下であること、またはＧIIR （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．５ｋＪ／ｍ2 以上、１０ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはＪＩＳ  Ｋ７０８９により規定される衝撃後圧縮試験において０．５〜２Ｊ／ｍｍの衝撃エネルギーでは層間剥離を生じないような物性を発揮することができる炭素繊維を第１の炭素繊維として用いる請求項１記載の繊維強化複合材料成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は繊維強化複合材料成形体に関し、特にリーフスプリング、トラックや乗用車などの自動車用ボディ、人工衛星用部品、航空機用構造材、ロボットアーム、スキー板などの用途に好適な繊維強化複合材料成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維強化複合材料（ＦＲＰ）は、各種産業、スポーツ・レジャー用品、さらに宇宙・航空分野など様々な用途で広く使用されている。ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維などを使用した多くの繊維強化複合材料のなかでも、炭素繊維強化複合材料（ＣＦＲＰ）は軽量、高強度かつ高弾性率という特徴を活かして、軽量化と高剛性化を必要とされる部位に多量に使用されている。例えば産業分野のうち印刷機械、フィルム製造機械においては、ＣＦＲＰ芯体表面に金属メッキ、樹脂メッキなどを施したコンポジットロールを使用することにより、従来のアルミニウム合金製ロールに比べて２０〜４０％の軽量化が可能となり、生産性が向上するという実績が示されている。
一方、剛性が低いことすなわち優れた柔軟性を有することも用途によっては非常に重要な特徴の一つである。特にスポーツ用品に柔軟性を保たせることは、プレーヤーのフィーリングに大きな影響を及ぼすといわれており、例えばゴルフクラブに関しても、柔らかいシャフトを使用したもののほうがスイング時におけるシャフトの優れたしなりによりヘッドスピードが上昇し、飛距離の向上が期待できることから、特に初心者や女性ゴルファーに適しているといわれている。また、スキー板にしても柔らかいもののほうがしなり易さを利用したターンが可能となるため、初心者に適しているといわれている。
従来、上記のような剛性の低い成形体を得ようとする場合にはガラス繊維が多く使用されてきたが、ガラス繊維は炭素繊維と比べて密度が高いため成形体重量の増加を招いたり、その引張強度こそ高いものの圧縮強度が低いために成形体において充分な強度が得られないなどの弊害があった。また、振動特性の面からも、ガラス繊維の振動減衰特性は炭素繊維と比べて劣っているため、炭素繊維を使用した場合と比べてフィーリングが劣るという問題もあった。
さらに、繊維強化複合材料成形体には、優れた強度と耐衝撃性を有することも不可欠である。自動車部品としては、トラックのボディのＦＲＰ化、リーフスプリングのＣＦＲＰ化などが進められてきたが、万一事故が起きた際に搭乗者を保護するために、ボディ材料に優れた強度と耐衝撃性を持たせること、また自動車の長期信頼性を確保するためにも、繰り返し衝撃荷重を受けるリーフスプリングなどに優れた衝撃特性を付与することは非常に重要なことである。従来は、上記自動車用部品のＦＲＰ化により金属材料に比べると軽量化はなされてきたものの、金属材料と同等の強度と耐衝撃性を維持しなければならないために十分な軽量化が行われているとはいえなかった。
【０００３】
一方、ＦＲＰは異方性を有することを設計時において考慮しなくてはならない。すなわち強化繊維の配向方向には高い強度と弾性率を発現するが、強化繊維の配向方向と直角方向においてはマトリックス樹脂の引張強度およびマトリックス樹脂と強化繊維の界面における接着強度が支配的となるため、強度、弾性率いずれも極端に低いものとなってしまうという問題がある。
さらに、ＦＲＰ積層材においては層間剥離を起こしやすいことにも注意する必要がある。例えば航空機にＦＲＰを使用した場合、飛行中に鳥などの飛翔体が機体に衝突したり、地上での整備中において整備員の不注意によりレンチ、スパナなどの工具を機体に落下させてしまうことがあるが、これらの衝撃により、ＦＲＰ積層材内部に大きな層間剥離が生じ、機械的物性、特に圧縮強度の大きな低下を招くことが大きな問題となっている。
【０００４】
また、自動車のリーフスプリングには繰り返し衝撃が生じるため、層間破壊靱性を高めることは非常に重要である。また、ボディ用部材に関しても事故などの際の衝撃によって機械的物性を低下させないためにも、層間剥離の発生を抑えることは重要なことである。
ＦＲＰの層間破壊靱性を向上させるために、マトリックス樹脂の高靱性を図ったり、ＦＲＰ積層材層間に熱可塑性樹脂粒子や短繊維を使用することにより層間破壊靱性を改良する方法がとられてきたが、いずれも作業工程が増加するなどの弊害があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これら従来の課題を解消し、軽量かつ優れた強度と耐衝撃性および柔軟性を有する繊維強化複合材料成形体を提供するものである。
また本発明は、これら従来の課題を解消し、優れた層間破壊靱性と衝撃の負荷による機械的物性の低下が起こりにくい繊維強化複合材料成形体を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、次に示す繊維強化複合材料成形体によって達成される。  すなわち本発明の第１は、プリプレグを複数枚積層してなる積層体であって、最外層もしくは積層体の全厚みの１０％以内にある最外層に近い部分のプリプレグの強化繊維として引張弾性率が５〜１６０ＧＰａで、圧縮破断ひずみが１〜５％で、かつ密度が１．５〜１．９ｇ／ｃｍ3 である第１の炭素繊維を用い、上記以外の少なくとも１のプリプレグの強化繊維として金属繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸カリウム繊維および第１の炭素繊維以外の炭素繊維からなる群から選ばれた繊維を用い、且つプリプレグのマトリックス樹脂としてビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂およびエポキシ樹脂からなる群から選ばれた樹脂を用いたことを特徴とする板状ないし梁状の繊維強化複合材料成形体に関する。
本発明の第２は、第１の該炭素繊維のマトリックスとしてエポキシ樹脂を用いると共にそのときのモードＩ層間破壊靱性値ＧIC（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．１５ｋＪ／ｍ2 以上、４．５ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはＧIR（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．２ｋＪ／ｍ2 以上、５ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはモードII層間破壊靱性値ＧIIC （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．４５ｋＪ／ｍ2 以上、９．５ｋＪ／ｍ2以下であること、またはＧIIR （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．５ｋＪ／ｍ2 以上、１０ｋＪ／ｍ2 以下であること、またはＪＩＳ  Ｋ７０８９により規定される衝撃後圧縮試験において０．５〜２Ｊ／ｍｍの衝撃エネルギーでは層間剥離を生じないような物性を発揮することができる炭素繊維を第１の炭素繊維として用いる上記の繊維強化複合材料成形体に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明は、繊維の引張弾性率が５〜１６０ＧＰａで、圧縮破断ひずみが１〜５％で、かつ密度が１．５〜１．９ｇ／ｃｍ3 である炭素繊維を強化繊維の少なくとも一部に用いることを特徴とする。
前記炭素繊維としては繊維の引張弾性率が５〜１６０ＧＰａ、好ましくは５〜１５０ＧＰａ、より好ましくは５〜１２０ＧＰａであることを要する。
繊維の引張弾性率が１６０ＧＰａより高い場合には、得られる繊維強化複合材料成形体に充分な柔軟性を保たせることができないため好ましくない。
また、繊維の引張弾性率がこの１６０ＧＰａより高い場合には、繊維強化複合材料成形体に十分な層間破壊靱性を持たせることができないため好ましくない。また、前記炭素繊維としては、圧縮破断ひずみが１〜５％、好ましくは１．５〜５％、より好ましくは１．７〜５％であることを要する。
圧縮破断ひずみがこの１％よりも低い場合には、得られる繊維強化複合材料成形体に充分な強度を保たせることができないため好ましくない。
また、圧縮破断ひずみがこの１％よりも低い場合には、衝撃が加えられた際に層間剥離を起こしやすくなるため好ましくない。
また、前記炭素繊維の密度が１．９ｇ／ｃｍ3 よりも高い場合には、得られる成形体の重量の増加を招くため好ましくない。
これらの特性を具備する炭素繊維はピッチ系炭素繊維から好ましく選択される。
【０００８】
本発明における繊維強化複合材料成形体は、エポキシ樹脂をマトリックスとしたときにモードＩ層間破壊靱性値ＧIC（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．１５ｋＪ／ｍ2 以上、好ましくは０．１６ｋＪ／ｍ2 以上、より好ましくは０．１７ｋＪ／ｍ2 以上、かつ４．５ｋＪ／ｍ2 以下であるような炭素繊維を使用することができる。層間破壊靱性値ＧICが０．１５ｋＪ／ｍ2 より低い場合には、層間剥離を原因とする破壊を起こしやすいため好ましくない。
また本発明における繊維強化複合材料成形体は、エポキシ樹脂をマトリックスとしたときにモードＩ層間破壊靱性値ＧIR（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．２ｋＪ／ｍ2 以上、好ましくは０．２４ｋＪ／ｍ2 以上、より好ましくは０．２８ｋＪ／ｍ2 以上、かつ５ｋＪ／ｍ2 以下であるような炭素繊維を使用することができる。層間破壊靱性値ＧIRが０．２ｋＪ／ｍ2 より低い場合には、層間剥離を原因とする破壊を起こしやすいため好ましくない。
【０００９】
本発明における繊維強化複合材料成形体は、エポキシ樹脂をマトリックスとしたときにモードII層間破壊靱性値ＧIIC （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）が０．４５ｋＪ／ｍ2 以上、好ましくは０．４７ｋＪ／ｍ2 以上、より好ましくは０．４９ｋＪ／ｍ2 以上、かつ９．５ｋＪ／ｍ2 以下であるような炭素繊維を使用することができる。層間破壊靱性値ＧIIC が０．４５ｋＪ／ｍ2 より低い場合には、衝撃などにより層間剥離を起こしやすいため好ましくない。
また本発明における繊維強化複合材料成形体は、エポキシ樹脂をマトリックスとしたときにモードII層間破壊靱性値ＧIIR （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）が０．５ｋＪ／ｍ2 以上、好ましくは０．５２ｋＪ／ｍ2 以上、より好ましくは０．５４ｋＪ／ｍ2 以上、かつ１０ｋＪ／ｍ2 以下であるような炭素繊維を使用することができる。層間破壊靱性値ＧIIR が０．５ｋＪ／ｍ2 より低い場合には、衝撃などにより層間剥離を起こしやすいため好ましくない。
【００１０】
また本発明における繊維強化複合材料成形体は、エポキシ樹脂をマトリックスとしたときにＪＩＳ  Ｋ７０８９により規定される衝撃後圧縮試験において０．５−２．０Ｊ／ｍｍ、好ましくは０．６−１．５Ｊ／ｍｍ、より好ましくは０．８−１．５Ｊ／ｍｍ、さらに好ましくは１−１．５Ｊ／ｍｍ、最も好ましくは１．２−１．５Ｊ／ｍｍの衝撃エネルギーでは層間剥離を生じないような炭素繊維を使用することができる。
これらの特性を具備する炭素繊維はピッチ系炭素繊維から好ましく選択される。
【００１１】
本発明より得られる繊維強化複合材料成形体の形状は、板状、Ｉ型、Ｔ型、Ｃ型、Ｌ型、Ｏ型、四角型、六角型のような断面を有するような梁状あるいは断面形状が不規則な板状、あるいは長手方向に規則的あるいは不規則な曲率を有する板状または梁状であることができる。
これらの成形体は織物プリプレグあるいは一方向プリプレグを特定方向に配向させながら複数枚積層した積層体とすることにより好ましく得ることができる。前記成形体が梁状である場合、本発明の炭素繊維は繊維の方向が梁の長手方向に対していずれの角度に配向していてもよい。また、本発明の炭素繊維は繊維の方向が梁の長手方向とほぼ平行であるか、あるいは梁の長手方向に対する配向角が通常±３０°以下、好ましくは±１０°以下であることができる。
【００１２】
前記成形体が板状である場合には本発明の炭素繊維は繊維の方向が板面上においていずれの配向角であってもよいが、板の形状あるいは積層に用いるプリプレグの形状が正方形あるいは長方形である場合には通常本発明の炭素繊維は繊維の配向角度を１以上の方向、好ましくは１〜５の方向に積層することができる。
具体的には４方向積層の場合であれば板の一辺に対して通常±３０°以下、好ましくはほぼ平行となる±１０°以下となる方向、さらに板の一辺に対して直角である＋８０〜＋９０°または−８０〜−９０°となる方向、および板の一辺に対して＋３５〜＋５５°または−３５〜−５５°となる方向に配置することができる。
【００１３】
また、２方向積層の場合であれば板の形状あるいは積層に用いるプリプレグの形状が正方形あるいは長方形である場合には、板の一辺に対して通常±３０°以下、好ましくはほぼ平行となる±１０°以下となる方向、さらに板の一辺に対してほぼ直角である８０°〜１００°となる方向に配置することができる。
他の２方向積層の例としては板の形状あるいは積層に用いるプリプレグの形状が正方形あるいは長方形である場合には、板の一辺に対して＋１０〜＋８０°かつ−１０〜−８０°となる方向に配置することができる。
【００１４】
本発明における上記の炭素繊維は、繊維強化複合材料成形体を構成する強化繊維の一部または全部、具体的には全強化繊維に対して１〜１００体積％、好ましくは１〜７５体積％、より好ましくは１〜５０体積％で使用することができる。本発明における炭素繊維の使用比率が１体積％よりも低い場合には、繊維強化複合材料成形体の強度を向上させる効果が小さくなってしまうため好ましくない。
また、本発明における上記の炭素繊維の使用比率が１体積％よりも低い場合には、繊維強化複合材料成形体の層間破壊靱性を向上させる効果が小さくなってしまうため好ましくない。
他の強化繊維と併用する場合には、プリプレグを複数枚積層して積層体とする際の少なくとも１のプリプレグの強化繊維として本発明における上記の炭素繊維を用い、少なくとも１のプリプレグの強化繊維として本発明における上記の炭素繊維以外の繊維を用いることができる。
【００１５】
本発明における上記の炭素繊維と組み合わせて使用される強化繊維としては、金属繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸カリウム繊維、炭素繊維などがあるが、軽量なことから炭素繊維、特にＰＡＮ系炭素繊維が用いられる。
本発明における炭素繊維と組み合わせて使用されるこれらの強化繊維は、繊維の引張弾性率が２００〜１０００ＧＰａのものが好ましい。
【００１６】
本発明において用いられるマトリックス樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよいが、通常ビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂などが用いられる。
本発明における炭素繊維は、前記成形体の板厚方向においていずれの位置にも配置することができるが、前記成形体に曲げ応力が負荷された際に最も大きな曲げひずみが生じる位置、例えば前記成形体の最外層（表面層）あるいは最外層に近い部分に複数層秤量することができる。ここで最外層に近い部分とは積層体の全厚みの１０％以内の部分を意味する。
本発明における上記の炭素繊維は、前記成形体のなかでも柔軟性を付与したい部分に積層することが好ましい。
したがって、前記成形体が梁状の場合には長手方向のいずれの部分にも、また前記成形体が板状の場合には板面上におけるいずれの部分にも部分的あるいは局所的に積層することができる。
【００１７】
本発明における炭素繊維は、前記成形体の板厚方向における中央部付近に複数層積層することができる。
また、他の強化繊維と併用する場合、プリプレグを複数枚積層して積層体とする際に、本発明における上記の炭素繊維を強化繊維とするプリプレグと、本発明における上記の炭素繊維以外の繊維を強化繊維とするプリプレグを、板状の部材においては板厚方向に、梁状の部材においては、梁の厚さ方向または幅方向に、規則的、あるいは不規則に交互に積層することができる。
また、本発明における炭素繊維は、本発明における炭素繊維以外の繊維と一緒に、プリプレグの幅方向において規則的あるいは不規則に交互に配置したのち、エポキシ樹脂などのマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグとして積層し、成形体を得ることもできる。
本発明においてモードＩ層間破壊靱性値ＧIC（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）、ＧIR（ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）、モードII層間破壊靱性値ＧIIC （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における５％オフセット時の値）、ＧIIR （ＪＩＳ  Ｋ７０８６における伝播時の値）またはＪＩＳ  Ｋ７０８９により規定される衝撃後圧縮試験によって規定された炭素繊維の各物性値は、全て該炭素繊維のみからなる一方向プリプレグを用いて各試験法に従いながら積層、成形して得られた炭素繊維強化複合材料（Ｖｆ６０％）から得られる物性値によるものである。
該各試験法で使用するマトリックス樹脂のエポキシ樹脂はビスフェノールＡ型樹脂など汎用のエポキシ樹脂組成物でよく、特に本発明ではＹＤＦ１７０  ２７０部、ＹＤ１２８  ２００部、ＹＤＣＮ７０１  ３２０部、ＹＨ４３４  １１０部、ＹＰ５０  １００部（以上全て東都化成社製）およびジシアンジアミド４０部、３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア３０部からなるエポキシ樹脂組成物を用いたものである。
【００１８】
【実施例】
以下に実施例を示すが、本発明はこれにより限定されるものではない。
尚、実施例３〜５は本発明外の参考実施例である。
各実施例におけるエポキシ樹脂ではＹＤＦ１７０  ２７０部、ＹＤ１２８  ２００部、ＹＤＣＮ７０１  ３２０部、ＹＨ４３４  １１０部、ＹＰ５０  １００部（以上全て東都化成社製）およびジシアンジアミド４０部、３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア３０部からなるエポキシ樹脂組成物を用いた。
実施例１
日本グラファイトファイバー株式会社製のピッチ系炭素繊維ＸＮ−０５にエポキシ樹脂を含浸させた日本株式会社製炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを使用した。
該炭素繊維ＸＮ−０５の引張弾性率は４９ＧＰａ、圧縮破断ひずみ２．９％、密度は１．６５ｇ／ｃｍ3 であり、炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎの炭素繊維目付は１００ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３７重量％であった。
さらにＥ０５２６Ａ−１０Ｎと組み合わされるプリプレグとして東レ株式会社製ＰＡＮ系炭素繊維Ｔ７００Ｓを使用した東レ株式会社製炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を使用した。
炭素繊維Ｔ７００Ｓの引張弾性率は２３０ＧＰａ、圧縮破断ひずみ１．２％、密度は１．８ｇ／ｃｍ3 であり、炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２の炭素繊維目付は１２５ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３３重量％であった。
炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を３００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向がすべて同一となるように１５枚積層したのち、この積層体の表面と裏面の両面に、３００ｍｍ角に切り出した炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを、炭素繊維ＸＮ−０５の配向方向が炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向と同一となるようにそれぞれ１層ずつ積層した。
上記工程により得られた一方向炭素繊維プリプレグ積層体は、表裏両外層の炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎの間に炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２が配置されている、サンドイッチ構造を有していた。
前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ２ｍｍの成形板を得た。
この成形板から炭素繊維の配向方向の長さが８０ｍｍ、炭素繊維の配向方向と直角方向の幅が１０ｍｍの短冊状の試験片を切り出し、計装化シャルピー衝撃試験機（東洋精機製作所製）により衝撃試験を行った。衝撃試験機の試験片支持部材の支点間距離は６０ｍｍとした。
表１に示すように、実施例１の成形板は優れた衝撃曲げ強度とシャルピー衝撃値および低い曲げ弾性率すなわち優れた柔軟性を有していた。
【００１９】
実施例２
日本株式会社製のピッチ系炭素繊維ＸＮ−１０にエポキシ樹脂を含浸させた日本グラファイト株式会社製炭素繊維プリプレグＥ１０２６Ｃ−１２Ｎを使用した。
炭素繊維ＸＮ−１０の引張弾性率は９８ＧＰａ、圧縮破断ひずみ２．１％、密度は１．７０ｇ／ｃｍ3 であり、炭素繊維プリプレグの炭素繊維目付は１２５ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３３重量％だった。
この炭素繊維プリプレグＥ１０２６Ｃ−１２Ｎを使用した以外は実施例１と同様の方法で積層成形した。
すなわち炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を３００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向がすべて同一となるように１５枚積層したのち、この積層体の表面と裏面の両面に、３００ｍｍ角に切り出した炭素繊維プリプレグＥ１０２６Ｃ−１２Ｎを、炭素繊維ＸＮ−１０の配向方向が炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向と同一となるようにそれぞれ１層ずつ積層した。
上記工程により得られた一方向炭素繊維プリプレグ積層体は、表裏両外層の炭素繊維プリプレグＥ１０２６Ｃ−１２Ｎの間に炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２が配置されている、サンドイッチ構造を有していた。
前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ２ｍｍの成形板を得た。
この成形板から実施例１と同様に試験片を切り出し、計装化シャルピー衝撃試験機により衝撃試験を行った。衝撃試験機の試験片支持部の支点間距離は６０ｍｍとした。
表１に示すように、実施例２の成形板は優れた衝撃曲げ強度とシャルピー衝撃値および低い曲げ弾性率すなわち優れた柔軟性を有していた。
【００２０】
実施例３
日本グラファイト株式会社製のピッチ系炭素繊維ＸＮ−１５にエポキシ樹脂を含浸させた日本グラファイト株式会社製炭素繊維プリプレグＥ１５２６Ｃ−１２Ｎを使用した。
炭素繊維ＸＮ−１５の引張弾性率は１４７ＧＰａ、圧縮破断ひずみ１．８％、密度は１．８５ｇ／ｃｍ3 であり、炭素繊維プリプレグの炭素繊維目付は１２５ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３３重量％だった。
さらにＥ１５２６Ｃ−１２Ｎと組み合わされるプリプレグとして東レ株式会社製ＰＡＮ系炭素繊維Ｔ７００Ｓを使用した東レ株式会社製炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を使用した。
炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を３００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向がすべて同一となるように９枚積層したのち、この積層体の表面と裏面の両面に、３００ｍｍ角に切り出した炭素繊維プリプレグＥ１５２６Ｃ−１２Ｎを、炭素繊維ＸＮ−１５の配向方向が炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向と同一となるようにそれぞれ４層ずつ計８枚積層した。
この工程により得られた一方向炭素繊維プリプレグ積層体は、表裏両側の炭素繊維プリプレグＥ１５２６Ｃ−１２Ｎの間に炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２が配置されているサンドイッチ構造を有していた。
前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ２ｍｍの成形板を得た。
この成形板から実施例１と同様に試験片を切り出し、計装化シャルピー衝撃試験機により衝撃試験を行った。衝撃試験機の試験片支持部材の支点間距離は６０ｍｍとした。
表１に示すように、実施例３の成形板は優れたシャルピー衝撃値および低い曲げ弾性率すなわち優れた柔軟性を有していた。
【００２１】
比較例１
実施例１の炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を使用し３００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向がすべて同一となるように１７枚積層した一方向積層体を、オートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ２ｍｍの成形板を得た。
この成形板から実施例１と同様に試験片を切り出し、計装化シャルピー衝撃試験機により衝撃試験を行った。前記衝撃試験機の試験片支持部の支点間距離は６０ｍｍとした。
表１に示すように比較例１の成形板の衝撃曲げ強度は実施例１，２と比べて低く、シャルピー衝撃値は実施例１，２，３と比べて低く劣り、実施例１，２，３と比べて柔軟性も劣っていた。
【００２２】
比較例２
ガラス繊維にエポキシ樹脂を含浸させた新日鐵化学株式会社製ガラス繊維プリプレグＧＥ−１００を使用した。
該ガラス繊維の引張弾性率は７３ＧＰａ、圧縮破断ひずみ０．９％、密度は２．５４ｇ／ｃｍ3 であり、ガラス繊維プリプレグＧＥ−１００のガラス繊維目付は１００ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３５重量％だった。
さらに前記プリプレグと組み合わせる炭素繊維プリプレグとして実施例１のＰ３０５２Ｓ−１２を使用した。
炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２を３００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向がすべて同一となるように１６枚積層したのち、この積層体の表面と裏面の両面に、３００ｍｍ角に切り出したガラス繊維プリプレグＧＥ−１００を、ガラス繊維の配向方向が炭素繊維Ｔ７００Ｓの配向方向と同一となるようにそれぞれ１層ずつ積層した。
この作業工程により得られた一方向強化繊維プリプレグ積層体は、表裏両外層のガラス繊維プリプレグＧＥ−１００の間に炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２が配置されているサンドイッチ構造を有していた。
前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ２ｍｍの成形板を得た。
この成形板から実施例１と同様に試験片を切り出し、計装化シャルピー衝撃試験機により衝撃試験を行った。衝撃試験機の試験片支持部の支点間距離は６０ｍｍとした。
表１に示すように、比較例２の成形板の衝撃曲げ強度は実施例１，２と比べて低く、またシャルピー衝撃値は実施例１，２，３と比べて低く劣ったものであった。
【００２３】
実施例４
日本グラファイト株式会社製のピッチ系炭素繊維ＸＮ−０５にエポキシ樹脂を含浸させた日本グラファイト株式会社製炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを使用した。
炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを２００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維ＸＮ−０５の配向方向がすべて同一となるように２８枚積層し、ＪＩＳ  Ｋ７０８６に準拠し、初期亀裂として積層中央面に厚さ１２．５μｍのテフロンフィルムを挿入したのち、オートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ３ｍｍの成形板を得た。
上記成形板から、炭素繊維の配向方向における長さが１００ｍｍ、炭素繊維の配向方向と直角方向における幅が２０ｍｍのＤＣＢ（Ｄｏｕｂｌｅ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ  Ｂｅａｍ）試験片を切り出した。
また、前記成形板から炭素繊維の配向方向における長さが１４０ｍｍ、炭素繊維の配向方向と直角方向における幅が２０ｍｍのＥＮＦ（Ｅｎｄ  Ｎｏｔｃｈｅｄ  ｆｌｅｘｕｒｅ）試験片を切り出した。
前記ＤＣＢ試験片およびＥＮＦ試験片の調製および層間破壊靱性試験方法はＪＩＳ  Ｋ７０８６に準拠して行った。
表２に示すように、実施例４の成形体は優れたモードＩ破壊靱性値ＧIC、ＧIRとモードII破壊靱性値ＧIIC 、ＧIIR を有していた。
【００２４】
比較例３
東邦レーヨン製のＰＡＮ系炭素繊維ＨＴＡにエポキシ樹脂を含浸させた東邦レーヨン製炭素繊維プリプレグＱ１１１３を使用した。
該炭素繊維ＨＴＡの引張弾性率は２３５ＧＰａ、圧縮破断ひずみ１．２％、密度は１．７７ｇ／ｃｍ3 であり、炭素繊維プリプレグＱ１１１３の炭素繊維目付は１５０ｇ／ｍ2 、樹脂含有量は３７重量％であった。
炭素繊維プリプレグＱ１１１３を２００ｍｍ角に切り出し、炭素繊維ＨＴＡの配向方向がすべて同一となるように２２枚積層し、ＪＩＳ  Ｋ７０８６に準拠し、初期亀裂として積層中央面に厚さ１２．５μｍのテフロンフィルムを挿入したのち、オートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、厚さ３ｍｍの成形板を得た。
上記成形板から、炭素繊維の配向方向における長さが１００ｍｍ、炭素繊維の配向方向と直角方向における幅が２０ｍｍのＤＣＢ（Ｄｏｕｂｌｅ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ  Ｂｅａｍ）試験片を切り出した。
また、前記成形板から炭素繊維の配向方向における長さが１４０ｍｍ、炭素繊維の配向方向と直角方向における幅が２０ｍｍのＥＮＦ（Ｅｎｄ  Ｎｏｔｃｈｅｄ  ｆｌｅｘｕｒｅ）試験片を切り出した。
前記ＤＣＢ試験片およびＥＮＦ試験片の調製および層間破壊靱性試験方法はＪＩＳ  Ｋ７０８６に準拠して行った。
表２に示すように、比較例３のモードＩ破壊靱性値ＧIC、ＧIRとモードII破壊靱性値ＧIIC 、ＧIIR は実施例４と比べて劣っていた。
【００２５】
実施例５
日本グラファイト株式会社製のピッチ系炭素繊維ＸＮ−０５にエポキシ樹脂を含浸させた日本グラファイト株式会社製炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを使用した。
炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを使用して、積層構成が〔−４５°／０°／＋４５°／９０°〕５ｓとなるように、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度が０°、９０°、＋４５°、−４５°となるように切り出した炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを４０枚積層した。前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度０°方向における長さが４００ｍｍ、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度９０°方向における幅が４００ｍｍ、厚さ４．５ｍｍの成形板を得た。
上記成形板から、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度０°における長さが１５０ｍｍ、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度９０°における幅が１００ｍｍのＣＡＩ（Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ  Ａｆｔｅｒ  Ｉｍｐａｃｔ）試験片を切り出した。前記ＣＡＩ試験片による衝撃試験、超音波探傷による非破壊試験および圧縮試験はＪＩＳ  Ｋ７０８９に準拠して行った。
表３に示すように、実施例５の成形体は衝撃により発生する層間剥離面積、層間剥離による圧縮強度の低下率はいずれも小さく、優れたＣＡＩ特性を有していた。
【００２６】
比較例４
東邦レーヨン製のＰＡＮ系炭素繊維ＨＴＡにエポキシ樹脂を含浸させた東邦レーヨン製炭素繊維プリプレグＱ１１１３を使用した。
炭素繊維プリプレグＱ１１１３を使用して、積層構成が〔−４５°／０°／＋４５°／９０°〕４ｓとなるように、炭素繊維ＨＴＡの配向角度が０°、９０°、＋４５°、−４５°となるように切り出した炭素繊維プリプレグＥ０５２６Ａ−１０Ｎを３２枚積層した。前記積層体をオートクレーブ内で真空脱泡しながら、７ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を負荷し、１３０℃で１時間加熱硬化することにより、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度０°方向における長さが４００ｍｍ、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度９０°方向における幅が４００ｍｍ、厚さ４．５ｍｍの成形板を得た。
上記成形板から、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度０°における長さが１５０ｍｍ、炭素繊維ＸＮ−０５の配向角度９０°における幅が１００ｍｍのＣＡＩ（Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ  Ａｆｔｅｒ  Ｉｍｐａｃｔ）試験片を切り出した。前記ＣＡＩ試験片による衝撃試験、超音波探傷による非破壊試験および圧縮試験はＪＩＳ  Ｋ７０８９に準拠して行った。
表３に示すように、比較例４の衝撃により発生する層間剥離面積、層間剥離による圧縮強度の低下率はいずれも高く、ＣＡＩ特性は実施例５と比べて劣っていた。
【００２７】
【表１】
0003641553.tif 000002
【００２８】
【表２】
0003641553.tif 000003
【００２９】
【表３】
0003641553.tif 000004