(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造型内で金属素材を強圧して、鍛造型の型面形状に従う鍛造品を成形するようにした鍛造装置において、
前記鍛造品の外周に窪み部を形成するために、鍛造型には窪み部の長さよりも細幅の可動ダイスを金属素材の強圧方向と直交する方向へ移動可能に配設し、金属素材の強圧時に可動ダイスを鍛造型の型面から金属素材側へ突出させるようにした鍛造装置。
【請求項２】
前記鍛造品は一端を閉塞したほぼ円筒状のピストン頭部であり、窪み部はピストン頭部の外周面に軸線方向へ延びるように形成された溝部である請求項１に記載の鍛造装置。
【請求項３】
鍛造型内に金属素材を投入し、その金属素材を強圧して鍛造型の型面形状に従う鍛造品を成形する鍛造方法において、
前記鍛造品の外周に窪み部を形成するために、金属素材の強圧時に窪み部の長さよりも細幅の可動ダイスを、金属素材の強圧方向と直交する方向へ移動させて、鍛造型の型面から金属素材側へ突出させる鍛造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば圧縮機のピストン頭部等の鍛造品を成形するための鍛造装置及び鍛造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、車両の空調装置に使用される圧縮機としては、例えば図１４に示すような構成のものが知られている。すなわち、ハウジング４１に複数のシリンダボア４２が形成され、それらのシリンダボア４２内にはピストン４３が移動可能に配設されている。ハウジング４１内の駆動シャフト４４には斜板４５が一体回転可能に支持され、その外周部がピストン４３に連結されている。そして、駆動シャフト４４の回転により斜板４５が回転され、ピストン４３がシリンダボア４２内で往復移動されて、冷媒が圧縮されるようになっている。
【０００３】
この種の圧縮機においては、ピストン４３の軽量化を図るために、例えば図１３及び図１４に示すようなピストン構成が、従来から提案されている。すなわち、この従来構成においては、ピストン４３が一端を閉塞したほぼ円筒状の頭部４６と首部４７とに分割して形成され、それらを溶接等にて接合固定することにより中空状となるように構成されている。
【０００４】
また、前記ピストン４３の頭部４６の外周には、環状の第１溝部４８及び軸線方向に延びる第２溝部４９が形成されることがある。このように構成した場合には、ピストン４３が往復移動されるとき、シリンダボア４２の内周面に付着しているオイルが第１溝部４８により掻き取られながら、第２溝部４９を介してハウジング４１のクランク室内に戻されるようになる。
【０００５】
従来、このピストン４３の頭部４６のような一端を閉塞した円筒状の部品を鍛造により成形する場合には、例えば図１５に示すような前方押出し式の鍛造装置を使用して、その鍛造品の外周面に第２溝部４９のような軸線方向に延びる窪み部を同時に形成していた。すなわち、この鍛造装置においては、固定鍛造型５１の中心に型孔５２が形成され、その型孔５２の一側内面には前記窪み部４９を形成するための突条５３が軸線方向に延長形成されている。型孔５２内の下部には型孔５２よりも小径の内型５４が所定の成形用空隙をおいて配設され、型孔５２内の上部にはパンチ型５５が軸線方向へ移動可能に嵌挿されるようになっている。
【０００６】
そして、この鍛造装置の運転時には、まず図１５（ａ）に示すように、固定鍛造型５１の型孔５２内に金属素材５６が、所定温度に加熱又は常温にて投入される。次に、図１５（ｂ）に示すように、型孔５２内にパンチ型５５が嵌挿され、このパンチ型５５により金属素材５６が前方側に強圧されて、型孔５２の内周面、内型５４の外面及びパンチ型５５の端面の型面形状に従って、ほぼ有蓋円筒状の鍛造品４６が成形される。このとき、型孔５２の内周面の突条５３により、鍛造品４６の外周面に軸線方向へ延びる窪み部４９が形成される。
【０００７】
その後、図１５（ｃ）に示すように、型孔５２内からパンチ型５５が抜き取られるとともに、型孔５２の内周面と内型５４の外周面との間の成形用空隙内にノックアウトパンチ５７が嵌挿される。これにより、鍛造品４６が型孔５２から上方に取り出される。
【０００８】
ところが、この前方押出し式の鍛造装置においては、パンチ型５５により金属素材５６が前方側に強圧されて、その金属素材５６が成形用空隙内に押し込まれるようになっている。このため、成形用空隙の幅が一定以上確保されていないと、金属素材５６の流れ込みが円滑に行われなくなり、鍛造品４６の周壁の板厚を薄くすることができないという問題があった。
【０００９】
このような問題に対処するために、例えば図１６に示すような後方押出し式の鍛造装置も、従来から提案されている。この鍛造装置においては、固定鍛造型５１の型孔５２内の下部に内型５４が軸線方向へ移動可能に配設されるとともに、型孔５２内の上部に型孔５２よりも小径のパンチ型５５が軸線方向へ移動可能に嵌挿されるようになっている。
【００１０】
そして、この鍛造装置の運転時には、まず図１６（ａ）に示すように、固定鍛造型５１の型孔５２内に金属素材５６が、所定温度に加熱又は常温にて投入される。次に、図１６（ｂ）に示すように、型孔５２内にパンチ型５５が嵌挿され、このパンチ型５５により金属素材５６が後方側に強圧されて、型孔５２の内周面、内型５４の端面及びパンチ型５５の外面の型面形状に従って、ほぼ有底円筒状の鍛造品４６が成形される。
【００１１】
その後、図１６（ｃ）に示すように、型孔５２内からパンチ型５５が抜き取られるとともに、内型５４が型孔５２内で上方に移動される。これにより、鍛造品４６が型孔５２から上方に取り出される。
【００１２】
この後方押出し式の鍛造装置においては、パンチ型５５の強圧移動に伴って、金属素材５６が型孔５２の内周面とパンチ型５５の外周面との間の成形用空隙に円滑に流入するため、その成形用空隙の幅を狭く設定して、鍛造品４６の周壁の板厚を薄くすることができる。しかしながら、この後方押出し式の鍛造装置にでは、有底円筒状の鍛造品４６が開放端部側に移動されて型抜きされる。このため、図１５に示す前方押出し式の鍛造装置と同様に、型孔５２の内周面に突条５３を形成して、鍛造品４６の外周面のほぼ中間部から開放端部にかけて、窪み部４９を延長形成した場合には、鍛造品４６の型抜きが不可能になる。
【００１３】
よって、この後方押出し式の鍛造装置では、例えば図１６に示すような窪み部４９の形成構造が付設されている。すなわち、固定鍛造型５１に収容孔５８が形成され、この収容孔５８内には窪み部４９の形成長さＬ２よりも大きな縦幅Ｌ１を有する可動型５９が、パンチ型５５の移動方向と直交する方向へ移動可能に配設されている。
【００１４】
そして、図１６（ａ）に示すように、型孔５２内への金属素材５６の投入時には、この可動型５９が収容孔５８内に没入される。また、図１６（ｂ）に示すように、パンチ型５５の強圧による鍛造品４６の成形時には、可動型５９が型孔５２の内周型面から金属素材５６側に突出されて、鍛造品４６の外周面に窪み部４９が形成される。その後、図１６（ｃ）に示すように、型孔５２からの鍛造品４６の型抜き時には、可動型５９が再び収容孔５８内に没入される。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この従来の後方押出し式の鍛造装置においては、固定鍛造型５１の収容孔５８内に大きな可動型５９が移動可能に配設されている。このため、鍛造装置の型構造が複雑で大型になるという問題があった。
【００１６】
また、この従来の鍛造装置では、鍛造品４６の外周面における窪み部４９の形成長さＬ２が可動型５９の縦幅Ｌ１によって決定される。このため、窪み部４９の形成長さＬ２を変更したい場合、あるいは窪み部４９の形状を断面円弧凹状や貫通孔状に変更したい場合には、固定鍛造型５１の収容孔５８や可動型５９を変更して、鍛造装置全体を大幅に段取り替えする必要が生じるという問題もあった。
【００１７】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、大きな可動型を設けることなく、鍛造品の外周に窪み部を形成することができて、型構造を簡素化して小型にすることができるとともに、窪み部の形成長さや形状の変更に際しても、大幅な段取り替えを行うことなく、容易に対処することができる鍛造装置及び鍛造方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、鍛造型内で金属素材を強圧して、鍛造型の型面形状に従う鍛造品を成形するようにした鍛造装置において、前記鍛造品の外周に窪み部を形成するために、鍛造型には窪み部の長さよりも細幅の可動ダイスを金属素材の強圧方向と直交する方向へ移動可能に配設し、金属素材の強圧時に可動ダイスを鍛造型の型面から金属素材側へ突出させるようにしたものである。
【００１９】
従って、鍛造型内で金属素材が強圧されて、鍛造型の型面形状に従い鍛造品が成形される際に、細幅の可動ダイスが鍛造型の型面から金属素材側に突出されて、鍛造品の外周に窪み部が形成される。よって、大きな可動型を設けることなく、鍛造品の外周に窪み部を形成することができて、型構造を簡素化することができるとともに、小型にすることができる。
【００２０】
また、窪み部の形成長さを変更する必要がある場合には、金属素材の強圧中における可動ダイスの突出時間を調整することによって、窪み部の形成長さを容易に設定変更することができる。さらに、窪み部の形状を断面円弧凹状や貫通孔状に変更する必要がある場合には、鍛造型の型面からの可動ダイスの突出量を調整することにより、窪み部の形状を容易に変更することができる。よって、窪み部の形成長さや形状の変更に際しても、大幅な段取り替えを行うことなく、容易に対処することができる。
【００２１】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の鍛造装置において、前記鍛造品が一端を閉塞したほぼ円筒状のピストン頭部からなり、窪み部がピストン頭部の外周面に軸線方向へ延びるように形成された溝部からなるものである。
【００２２】
従って、ピストン頭部の鍛造に際して、その外周面に軸線方向へ延びる溝部を形成する場合、その溝部を大きな可動型を使用することなく簡単に形成することができるとともに、溝部の形成長さや形状の変更にも、容易に対処することができる。
【００２３】
請求項３に記載の発明では、鍛造型内に金属素材を投入し、その金属素材を強圧して鍛造型の型面形状に従う鍛造品を成形する鍛造方法において、前記鍛造品の外周に窪み部を形成するために、金属素材の強圧時に窪み部の長さよりも細幅の可動ダイスを、金属素材の強圧方向と直交する方向へ移動させて、鍛造型の型面から金属素材側へ突出させるものである。
【００２４】
従って、前述した請求項１に記載の鍛造装置の発明と同様に、大きな可動型を設けることなく、鍛造品の外周に窪み部を形成することができて、型構造を簡素化して小型にすることができる。また、窪み部の形成長さや形状の変更に際しても、可動ダイスの突出時間や突出量を調整することにより、大幅な段取り替えを行うことなく、容易に対処することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下に、この発明の第１の実施形態を、図１及び図２に基づいて説明する。なお、この実施形態は、例えば図１３及び図１４に示すような構成の圧縮機のピストン４３において、一端を閉塞したほぼ円筒状のピストン頭部４６等の部品を鍛造する際に、その外周面に軸線方向へ延びる溝部４９等の窪み部を形成するのに適用する鍛造装置に具体化したものである。
【００２６】
図１に示すように、この実施形態の鍛造装置においては、固定鍛造型２１の中心に横断面ほぼ円形状の型孔２２が形成され、その型孔２２内の下部には型孔２２とほぼ同径の内型２３が軸線方向へ移動可能に配設されている。型孔２２内の上部には型孔２２よりも小径のパンチ型２４が軸線方向へ移動可能に嵌挿され、このパンチ型２４の嵌挿時に、型孔２２の内周面とパンチ型２４の外周面との間に、鍛造品４６を成形するための所定の成形用空隙が形成されるようになっている。
【００２７】
図１及び図２に示すように、前記固定鍛造型２１には収容孔２５が形成され、この収容孔２５内には可動ダイス２６がパンチ型２４の移動方向と直交する方向へ移動可能に配設されている。この可動ダイス２６はピン状に形成され、その縦幅Ｌ１が窪み部４９の形成長さＬ２よりも小さくなるとともに、横幅Ｌ３が窪み部４９の幅Ｌ４とほぼ同一となるように形成されている。そして、型孔２２内に投入された金属素材２７をパンチ型２４により強圧して、鍛造品４６を成形する際に、この可動ダイス２６が型孔２２の内周型面から金属素材２７側へ、所定の突出量で所定時間だけ突出されるようになっている。
【００２８】
次に、前記のように構成された鍛造装置により、ピストン頭部等の鍛造品４６を成形する際の鍛造方法について説明する。
さて、この鍛造装置の運転時には、まず図１（ａ）に示すように、可動ダイス２６が収容孔２５内に没入された状態で、固定鍛造型２１の型孔２２内に金属素材２７が、所定温度に加熱又は常温にて投入される。次に、図１（ｂ）に示すように、型孔２２内にパンチ型２４が嵌挿され、このパンチ型２４により金属素材２７が強圧されて、型孔２２の内周面、内型２３の端面及びパンチ型２４の外面の型面形状に従って、ほぼ有底円筒状の鍛造品４６が成形される。
【００２９】
このパンチ型２４による金属素材２７の強圧時には、図１（ｂ）に示すように、可動ダイス２６が型孔２２の内周型面から金属素材２７側へ、所定の突出量で所定時間だけ突出される。これにより、金属素材２７が型孔２２の内周面とパンチ型２４の外周面との間の成形用空隙内に流れ込んで、鍛造品４６の周壁が形成される際に、その周壁の外周面に溝部としての窪み部４９が軸線方向へ延長形成される。
【００３０】
その後、図１（ｃ）に示すように、可動ダイス２６が再び収容孔２５内に没入される。この状態で、型孔２２内からパンチ型２４が抜き取られるとともに、内型２３が型孔２２内で上方に移動される。これにより、鍛造品４６が型孔２２から上方に取り出される。なお、部材番号２８の部位は、後工程で鍛造品４６を機械加工する際の保持部となるもので、必要に応じて形成するが、最終的には切削除去される。
【００３１】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
・  この実施形態の鍛造装置においては、鍛造型２１内で金属素材２７が強圧されて、鍛造型２１の型面形状に従う鍛造品４６が成形されるようになっている。また、鍛造品４６の外周に窪み部４９を形成するために、鍛造型２１には窪み部４９の長さよりも細幅の可動ダイス２６が、金属素材２７の強圧方向と直交する方向へ移動可能に配設されている。そして、金属素材２７の強圧時に、可動ダイス２６が鍛造型２１の型面から金属素材２７側へ突出されるようになっている。
【００３２】
このため、鍛造型２１内で金属素材２７が強圧されて、鍛造型２１の型面形状に従い鍛造品４６が成形される際に、細幅の可動ダイス２６が鍛造型２１の型面から金属素材２７側に突出されて、鍛造品４６の外周に窪み部４９が形成される。よって、大きな可動型を設けることなく、鍛造品４６の外周に窪み部４９を形成することができて、型構造を簡素化することができるとともに、小型にすることができる。
【００３３】
また、窪み部４９の形成長さを変更する必要がある場合には、金属素材２７の強圧中における可動ダイス２６の突出時間を調整することによって、窪み部４９の形成長さを容易に設定変更することができる。さらに、窪み部４９の形状を断面円弧凹状や貫通孔状に変更する必要がある場合には、鍛造型２１の型面からの可動ダイス２６の突出量を調整することにより、窪み部４９の形状を容易に変更することができる。よって、窪み部４９の形成長さや形状の変更に際しても、大幅な段取り替えを行うことなく、容易に対処することができる。
【００３４】
・  この実施形態の鍛造装置においては、鍛造品４６が一端を閉塞したほぼ円筒状のピストン頭部からなり、窪み部４９がピストン頭部の外周面に軸線方向へ延びるように形成された溝部からなっている。このため、ピストン頭部４６の鍛造に際して、その外周面に軸線方向へ延びる溝部４９を形成する場合、その溝部４９を大きな可動型を使用することなく簡単に形成することができるとともに、溝部４９の形成長さや形状の変更にも、容易に対処することができる。
【００３５】
・  この実施形態の鍛造装置においては、一端を閉塞したほぼ円筒状の鍛造品４６が、その閉塞端部側に強圧されて成形されるように構成され、いわゆる後方押出し式の鍛造装置となっている。このため、型孔２２の内周面とパンチ型２４の外周面との間の成形用空隙の幅を狭く設定しても、パンチ型２４の強圧移動時に、金属素材２７が成形用空隙内へ円滑に流入する。よって、鍛造品４６の周壁の板厚を薄く形成することができて、鍛造品４６を軽量化することができる。
【００３６】
（第２の実施形態）
次に、この発明の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３７】
さて、この第２の実施形態においては、図３及び図４に示すように、可動ダイス２６による窪み部４９の形成位置に対応して、パンチ型２４の一側外周面に凹部３０が軸線方向へ延長形成されている。これにより、鍛造品４６の周壁の肉厚を薄くすることなく、その周壁の外周面に窪み部４９を延長形成することができる。
【００３８】
（第３の実施形態）
次に、この発明の第３の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３９】
さて、この第３の実施形態においては、図５に示すように、パンチ型２４による金属素材２７の強圧中に、型孔２２の内周型面からの可動ダイス２６の突出量が時間の経過とともに変更されるようになっている。これにより、鍛造品４６の外周面には断面円弧凹状の窪み部４９が形成される。
【００４０】
（第４の実施形態）
次に、この発明の第４の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４１】
さて、この第４の実施形態においては、図６に示すように、パンチ型２４による金属素材２７の強圧中に、型孔２２の内周型面からの可動ダイス２６の突出量が時間の経過とともに変更され、最突出状態では可動ダイス２６の先端がパンチ型２４の外周面に接触するようになっている。これにより、鍛造品４６の外周面には貫通孔状の窪み部４９が形成される。
【００４２】
（第５の実施形態）
次に、この発明の第５の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４３】
さて、この第５の実施形態においては、図７に示すように、パンチ型２４による金属素材２７の強圧中に、型孔２２の内周型面から可動ダイス２６が所定量突出された状態で、内型２３及びパンチ型２４が固定鍛造型２１に対して相対回転されて、鍛造品４６に回転が付与されるようになっている。これにより、鍛造品４６の外周面には螺旋溝状の窪み部４９が形成される。
【００４４】
（第６の実施形態）
次に、この発明の第６の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４５】
さて、この第６の実施形態においては、図８及び図９に示すように、固定鍛造型２１に一対の収容孔２５が形成され、それらの収容孔２５内に可動ダイス２６が移動可能に配設されている。そして、パンチ型２４による金属素材２７の強圧時に、両可動ダイス２６が金属素材２７側へ突出されて、鍛造品４６の外周面の両側部に平坦状の窪み部４９が形成されるようになっている。従って、この鍛造品４６は、例えば車両エンジンのピストンに適用することができる。
【００４６】
（第７の実施形態）
次に、この発明の第７の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４７】
さて、この第７の実施形態においては、図１０に示すように、前記第６の実施形態と同様に一対の可動ダイス２６が配設され、それらの可動ダイス２６の横幅Ｌ３が第６の実施形態のものよりも広くなるように設定されている。これにより、鍛造品４６の開口端部側の外周両側には、一対の大きな凹状の窪み部４９が形成される。
【００４８】
（第８の実施形態）
次に、この発明の第８の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４９】
さて、この第８の実施形態においては、図１１及び図１２に示すように、固定鍛造型２１に平板状の可動ダイス２６が金属素材２７の強圧方向と直交する方向へ移動可能に配設されている。そして、この可動ダイス２６には型孔２２よりも大径の第１孔３１及び型孔２２よりも小径の第２孔３２が形成され、これらの孔３１，３２が型孔２２と合致する位置へ択一的に移動配置されるようになっている。
【００５０】
すなわち、図１１（ａ）に示すように、型孔２２内に金属素材２７が投入される際には、可動ダイス２６の第１孔３１が型孔２２と合致する位置に移動配置される。次に、図１１（ｂ）に示すように、パンチ型２４により金属素材２７が強圧される際には、前もって可動ダイス２６の第２孔３２が型孔２２と合致する位置に移動配置される。これにより、鍛造品４６の外周には小径状の窪み部４９が全周に亘って形成される。その後、図１１（ｃ）に示すように、鍛造品４６が型抜きされる際には、一旦鍛造品４６を内型２３とともにダイス２６よりも下へ下げ、可動ダイス２６の第１孔３１を再び型孔２２と合致する位置に移動させてから型抜きさせる。
【００５１】
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  固定鍛造型２１に３個以上の複数の可動ダイス２６を移動可能に配設し、鍛造品４６の外周面に３個以上の複数の溝状や貫通孔状等の窪み部４９が形成されるように構成すること。
【００５２】
・  固定鍛造型２１に横幅Ｌ３の異なった複数の可動ダイス２６を移動可能に配設し、鍛造品４６の外周面に幅Ｌ４の異なった複数の溝状や貫通孔状等の窪み部４９が形成されるように構成すること。
【００５３】
・  この発明の構成を、図１５に示す前方押出し式の鍛造装置に具体化して実施すること。
【００５４】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１及び請求項３に記載の発明によれば、大きな可動型を設けることなく、鍛造品の外周に窪み部を形成することができて、型構造を簡素化して小型にすることができる。また、窪み部の形成長さや形状の変更に際しても、大幅な段取り替えを行うことなく、容易に対処することができる。
【００５５】
請求項２に記載の発明によれば、ピストン頭部の鍛造に際して、その外周面に軸線方向へ延びる溝部を形成する場合、その溝部を大きな可動型を使用することなく簡単に形成することができるとともに、溝部の形成長さや形状の変更にも、容易に対処することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１の実施形態の鍛造装置の鍛造方法を順に示す要部断面図。
【図２】  図１（ｂ）の２−２線における部分断面図。
【図３】  第２の実施形態の鍛造装置を示す要部断面図。
【図４】  図３の４−４線における部分断面図。
【図５】  第３の実施形態の鍛造装置を示す要部断面図。
【図６】  第４の実施形態の鍛造装置を示す要部断面図。
【図７】  第５の実施形態の鍛造装置による鍛造品を示す斜視図。
【図８】  第６の実施形態の鍛造装置を示す要部断面図。
【図９】  その鍛造装置による鍛造品を示す斜視図。
【図１０】  第７の実施形態の鍛造装置による鍛造品を示す斜視図。
【図１１】  第８の実施形態の鍛造装置の鍛造方法を順に示す要部断面図。
【図１２】  その鍛造装置の可動ダイスを示す斜視図。
【図１３】  圧縮機のピストンを分解して示す斜視図。
【図１４】  一般的な圧縮機を示す部分破断正面図。
【図１５】  ピストン頭部の鍛造方法の従来例を順に示す要部断面図。
【図１６】  ピストン頭部の鍛造方法の他の従来例を示す要部断面図。
【符号の説明】
２１…固定鍛造型、２２…型孔、２３…内型、２４…パンチ型、２５…収容孔、２６…可動ダイス、２７…金属素材、３１…第１孔、３２…第２孔、４６…ピストン頭部等の鍛造品、４９…溝部等の窪み部、Ｌ１…可動ダイスの縦幅、Ｌ２…窪み部の形成長さ。
【図１】
0003701804.tif 000002
【図２】
0003701804.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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