(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状の凸状部を有し、該凸状部の最高位置における基面からの高さＨ１と、前記最高位置を通り且つ平面視において前記凸状部の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．１〜０．４で、アスカーゴム硬度計Ｃ１Ｌ型で測定された硬度が７０以下であり、且つ薄形浅底容器に収容され且つ該薄形浅底容器が外装容器に装填された状態で５０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍのベニア板上に繰り返し落下させたときに異常が生じるまでの落下回数が２０回以上である固形粉末化粧料の製造方法であって、
粉体４０〜９４．９重量％、弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2の皮膜形成性高分子０．１〜１４重量％及び揮発性溶剤５〜４０重量％を混合して得られた混合物を、所定形状の容器内で、プレス圧０．１〜２．０ＭＰａで圧縮充填し、次いで前記揮発性溶剤を揮発させる固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項２】
所定形状の凹状部を有し、該凹状部の最低位置における基面からの深さＨ２と、前記最低位置を通り且つ平面視において前記凹状部の横切長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ２との比（Ｈ２／Ｄ２）が０．１〜０．４で、アスカーゴム硬度計Ｃ１Ｌ型で測定された硬度が７０以下であり、且つ薄形浅底容器に収容され且つ該薄形浅底容器が外装容器に装填された状態で５０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍのベニア板上に繰り返し落下させたときに異常が生じるまでの落下回数が２０回以上である固形粉末化粧料の製造方法であって、
粉体４０〜９４．９重量％、弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2の皮膜形成性高分子０．１〜１４重量％及び揮発性溶剤５〜４０重量％を混合して得られた混合物を、所定形状の容器内で、プレス圧０．１〜２．０ＭＰａで圧縮充填し、次いで前記揮発性溶剤を揮発させる固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項３】
雌型内に前記混合物を堆積させた後、その上から、布又は不織布からなるシート状の可撓性部材を配置し、次いで雄型を該可撓性部材の上方から雌型内に嵌入させ、該可撓性部材を介して該混合物を間接的に圧縮充填する請求項１又は２記載の固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項４】
圧縮を、予備圧縮及び本圧縮の２段階に分け、本圧縮の１／５０〜１／３で予備圧縮を行い、次いで本圧縮を行う請求項１ないし３の何れかに記載の固形粉末化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固形粉末化粧料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
固形粉末化粧料は、一般に、容器に原料組成物を充填後圧縮して固化させるプレス成型法により製造されている。しかし一般の固形粉末化粧料は、油剤の配合量が比較的少ないため粉体間結合力が弱い。従って、特に、深い凹凸や複雑な形状の凹凸を有する意匠性が高い固形粉末化粧料を製造する場合に前記プレス成型法を用いると、高いプレス圧が必要となり、結果、得られた成形品は一般的に硬く粉っぽい感触になる。また、固形粉末化粧料の深さ方向の密度分布が大きくなり、結果、深い凹凸が形成されている部分と、そうでない部分とで、使用時に、化粧料の取れ方が異なったり、化粧料が収納容器に部分的に残ってしまう場合がある。
【０００３】
逆に、固形粉末化粧料の硬度を低くすると、通常はそれに伴って粉体間結合力が低下するため、特に意匠性が高い固形粉末化粧料は外力によって割れ易くなる。
【０００４】
プレス成型法以外の成型法として、化粧料基材を低沸点有機溶剤などに混合してスラリー状とし、それを容器に充填した後、溶剤を除去して固化させる溶剤法（特開昭５６−１０８７０３号公報）がある。溶剤法は、内容物を均一に充填できる点で有利であるが、乾燥時にスラリー中の多量の溶剤が揮発するのに伴って収縮やひび割れが生じたり、成形後の内容物が外力により割れ易かったり、ケーキング（固形粉末化粧料の使用中にテリが発生したり、一部分のみ固化する現象）し易いという欠点があった。
【０００５】
従って本発明は、意匠性に優れ、やわらかで使用感に優れ、外力による割れが起こりにくい固形粉末化粧料の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定形状の凸状部を有し、該凸状部の最高位置における基面からの高さＨ１と、前記最高位置を通り且つ平面視において前記凸状部の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．１〜０．４で、アスカーゴム硬度計Ｃ１Ｌ型で測定された硬度が７０以下であり、且つ薄形浅底容器に収容され且つ該薄形浅底容器が外装容器に装填された状態で５０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍのベニア板上に繰り返し落下させたときに異常が生じるまでの落下回数が２０回以上である固形粉末化粧料の製造方法であって、
粉体４０〜９４．９重量％、弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2の皮膜形成性高分子０．１〜１４重量％及び揮発性溶剤５〜４０重量％を混合して得られた混合物を、所定形状の容器内で、プレス圧０．１〜２．０ＭＰａで圧縮充填し、次いで前記揮発性溶剤を揮発させる固形粉末化粧料の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００７】
また本発明は、所定形状の凹状部を有し、該凹状部の最低位置における基面からの深さＨ２と、前記最低位置を通り且つ平面視において前記凹状部の横切長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ２との比（Ｈ２／Ｄ２）が０．１〜０．４で、アスカーゴム硬度計Ｃ１Ｌ型で測定された硬度が７０以下であり、且つ薄形浅底容器に収容され且つ該薄形浅底容器が外装容器に装填された状態で５０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍのベニア板上に繰り返し落下させたときに異常が生じるまでの落下回数が２０回以上である固形粉末化粧料の製造方法であって、
粉体４０〜９４．９重量％、弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2の皮膜形成性高分子０．１〜１４重量％及び揮発性溶剤５〜４０重量％を混合して得られた混合物を、所定形状の容器内で、プレス圧０．１〜２．０ＭＰａで圧縮充填し、次いで前記揮発性溶剤を揮発させる固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の固形粉末化粧料の製造方法をその好ましい実施形態に基づき説明する。なお、以下の説明においては、本発明の製造方法に従い製造された固形粉末化粧料のことを便宜的に本発明（又は本実施形態）の固形粉末化粧料という。
【００１０】
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態の固形粉末化粧料１は、浅底の収容凹部を備えた薄形浅底容器２における該収容凹部内に圧縮充填された状態で収容されている。このような薄形浅底容器２は、コンパクト等の外装容器（図示せず）における所定部位に装填されるものであり、ファンデーションやアイシャドウ等の固形粉末化粧料を収容する容器として広く用いられている。
【００１１】
固形粉末化粧料１は、表面が平坦な平坦部１ａ及び該平坦部１ａの表面である基面１ｂから隆起した凸状部１ｃを有する。凸状部１ｃは、最高位置Ｓを有し、該最高位置Ｓにおける基面１ｂからの高さはＨ１となっている。最高位置Ｓを通り且つ固形粉末化粧料１の平面視において凸状部１ｃの横断長が最小となるように引かれた直線Ｌ１における該横断長はＤ１となっている。本実施形態においては、Ｈ１とＤ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．１〜０．４、好ましくは０．１３〜０．３となっている。該比の値は凸状部１ｃの意匠性の尺度の一つとなるもので、その値が大きい程一般に意匠性が高いと観者に認識される。本実施形態において前記比の値が０．１未満であると、意匠性が高いとさほど認識されない意匠となり、０．４超であると、使用時における化粧料の取れ方が異なったり、化粧料が収納容器に部分的に残ってしまう。
【００１２】
尚、凸状部１ｃに同じ高さの最高位置が２箇所以上存在するときは、Ｄ１の値が最も大きくなる位置を本発明でいう最高位置Ｓと定義する。
【００１３】
凸状部１ｃの形状によっては、図２に示すように固形粉末化粧料１全体が凸状部１ｃを構成し、平坦部が存在しない場合がある。このような場合における基面１ｂは凸状部１ｃの最低位置と定義する。
【００１４】
固形粉末化粧料１は、アスカーゴム硬度計Ｃ１Ｌ型（高分子計器株式会社製）で測定された硬度が７０以下、好ましくは６５以下としてある。該硬度が７０超であると、固形粉末化粧料１が硬くなり使用感が低下する。前記硬度の下限値は、パフやハケによる使用時の粉取れが多くならない様にする等の理由から１０程度である。凸状部１ｃの形状によってはアスカーゴム硬度計先端子が接触するのに十分な面積が存在しない場合がある。その場合には、固形粉末化粧料１の中央部付近をカッターナイフで削り取って前記先端子が接触するのに十分な面積を確保し、当該位置で硬度を測定する。尚、カッターナイフで固形粉末化粧料１を削り取る際に固形粉末化粧料１の硬度が変化しないよう留意する。
【００１５】
固形粉末化粧料１は、これを薄形浅底容器２に収容し且つ該薄形浅底容器２をコンパクト等の外装容器に装填した状態で５０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍのベニア板上に繰り返し落下させたときに異常が生じるまでの落下回数が２０回以上、好ましくは２５回以上である耐衝撃性を有している。前記落下回数が２０回未満では、薄形浅底容器２に収容され且つ該薄形浅底容器２が外装容器に装填された状態の固形粉末化粧料１を、その使用時に誤ってコンクリート等の固い地面あるいは床に落下させると、容易に異常を生じる。尚、薄形浅底容器２の収容凹部の形状や薄形浅底容器２の材質及び外装容器の形状や材質等によって前記落下回数の値は変化するが、本発明においては、固形粉末化粧料１が専用の浅底容器に収容され、専用の手法にて専用の外装容器に装填されている場合に、前記落下回数を充たす必要がある。ここで専用とは提供する商品に用いられている形態をいう。また、「異常が生じる」とは、固体粉末化粧料の表面にひびが見られたり、端面や凸状部が欠けるような、外観が変化した状態をいう。
【００１６】
本実施形態の固形粉末化粧料１は、その配合組成として、粉体及び弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2の皮膜形成性高分子を含有する〔以下、この配合組成を配合組成(a) という〕。皮膜形成性高分子の弾性率は１〜１５０ｋｇ／ｃｍ2、とりわけ３〜１００ｋｇ／ｃｍ2であることが好ましい。これらの成分、特に前記皮膜形成性高分子を含有することで、固形粉末化粧料１における前記比（Ｈ１／Ｄ１）、硬度及び落下回数が容易に前述した前記の値を満たすようになる。
【００１７】
前記粉体としては、この種の固形粉末化粧料の形成成分として従来用いられている粉体組成物が用いられ、例えば以下の組成を含有する粉体混合物又はこれに類する粉体混合物が用られる。
シリコーン処理マイカ（平均粒径１０〜２５μｍ）：１５〜６０重量％
シリコーン処理タルク（平均粒径７〜１５μｍ）  ：  ５〜２０重量％
球状シリコーン樹脂（平均粒径３〜２０μｍ）    ：  ５〜２０重量％
シリコーン処理酸化チタン                      ：  ０〜１０重量％
シリコーン処理着色顔料                        ：  １〜  ５重量％
【００１８】
固形粉末化粧料１における前記粉体の配合量は、６５〜９９．９重量％、特に７０〜９９重量％であることが、固形粉末化粧料１に要求される種々の特性向上の点から好ましい。
【００１９】
前記皮膜形成性高分子としては、重量平均分子量が１０，０００〜１，０００，０００程度のものが好ましく、例えば重合性二重結合を有する単量体の１種以上を重合させて得られる高分子や、ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）変性シリコーン（特開平５−１１２４２３号公報、特開平７−１３３３５２号公報、特開平１０−９５７０５号公報）、ビニル・シリコーンブロックポリマー（特開平１１−１００３０７号公報）などが挙げられる。
【００２０】
前記皮膜形成性高分子として、弾性率が０．３〜２００ｋｇ／ｃｍ2 のものを用いることで、やわらかく、なめらかな使用感の固形粉末化粧料となる。前記皮膜形成性高分子の弾性率は次のように測定される。先ず、前記皮膜形成性高分子の１０重量％溶液又は分散液を直径５ｃｍのテフロン製シャーレに１０ｇ量り取り、１０日間自然乾燥させる。得られた皮膜（厚さ０．３〜０．５ｍｍ）を縦１５ｍｍ、横５ｍｍの短冊状に切り、測定用試料とする。この試料を２５℃・相対湿度３０％下に２４時間以上放置した後、動的粘弾性測定装置（ＵＢＭ社製、レオスペクトラーＤＶＥ−Ｖ４）の引っ張り試験用治具に固定し、加振周波数１０Ｈｚ、振幅１０μｍの条件で弾性率を測定する。
【００２１】
固形粉末化粧料１に前記皮膜形成性高分子を配合する場合、その配合量は、０．１〜１５重量％、特に０．５〜１０重量％であることが、固形粉末化粧料を固くさせず、また粉っぽくさせないようにできるので好ましい。
【００２２】
固形粉末化粧料１には、更に必要に応じて油剤を配合することも好ましい。油剤としては、例えばワセリン、ラノリン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、カルナバロウ、キャンデリラロウ、高級脂肪酸、高級アルコール等の固形・半固形油分；スクワラン、流動パラフィン、エステル油、ジグリセライド、トリグリセライド、シリコン油等の流動油分；パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカリン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤などが挙げられる。これらの油剤は単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２３】
固形粉末化粧料１に前記油剤を配合する場合、その配合量は、０．１〜３０重量％、特に３〜３０重量％であることが、しっとりした使用感や高い耐衝撃性を有する固形粉末化粧料得る事ができるので好ましい。
【００２４】
なお、本発明の範囲外であるが、固形粉末化粧料１の配合組成としては、前記配合組成(a) の他に以下の配合組成(b) 及び(c) が挙げられる。
配合組成(b):粉体、固形ワックス及び油剤を含有する。
配合組成(c):粉体、金属石鹸及び油剤を含有する。
これらの配合組成を用いることでも、前述した諸物性を満たす固形粉末化粧料を容易に得ることができる。
【００２５】
前記配合組成(b) 及び(c) の何れを用いる場合でも、粉体及び油剤としては前記配合組成(a) と同様のものを用いることができる。
【００２６】
前記配合組成(b) に用いられる固形ワックスとしては、通常化粧料に用いられているものを特に制限無く用いることができる。その例としてはパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス、カルナバロウ、キャンデリラロウ等の天然ワックスが挙げられる。これらの固形ワックスは単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２７】
前記配合組成(c) に用いられる金属石鹸としては、一般式（ＲＣＯＯ）n Ｍ（式中、Ｒは炭素数１０〜１８の脂肪族炭化水素基を示し、ＭはＮａ、Ｋ、Ｒｂ、Ｃｓ及びＦｒ以外の金属を示し、ｎはＭの価数を示す。）で示される化合物が好ましく用いられる。Ｍとしては、例えばＡｌ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｌｉ等が挙げられる。前記一般式で示される金属石鹸の好ましい例としては、ミリスチン酸亜鉛、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸亜鉛、パルミチン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム等が挙げられる。
【００２８】
前記配合組成(b) を用いる場合、前記粉体の配合量は５０〜９８．５重量％、特に６０〜９５重量％であり、前記固形ワックスの配合量は０．５〜２０重量％、特に１〜１５重量％であり、前記油剤の配合量は１〜３０重量％、特に２．５〜２５重量％であることが、塗布時のなめらかさややわらかさ等の使用感が高く、また高い耐衝撃性を有する固形粉末化粧料を得る事ができるので好ましい。
【００２９】
前記配合組成(c) を用いる場合、前記粉体の配合量は５０〜９８．５重量％、特に６０〜９５重量％であり、前記金属石鹸の配合量は０．５〜２０重量％、特に１〜１５重量％であり、前記油剤の配合量は１〜３０重量％、特に２．５〜２５重量％であることが、使用時に粉散りが少なく、また高い耐衝撃性を有する固形粉末化粧料を得る事ができるので好ましい。
【００３０】
次に、本発明の別の実施形態について、図３を参照しながら説明する。図３は図１（ｂ）に示す図に相当するものである。尚、本実施形態については、図１及び図２に示す実施形態と異なる点についてのみ説明し、同じ点については特に説明しないが、図１及び図２に示す実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。また、図３において図１（ｂ）と同じ部材には同じ符号を付してある。
【００３１】
図３に示す固形粉末化粧料１は、図１に示す固形粉末化粧料とは逆に、表面が平坦な平坦部１ａ及び該平坦部１ａの表面である基面１ｂから陥没した凹状部１ｄを有している。凹状部１ｄは、最低位置Ｂを有しており、該最低位置Ｂにおける基面１ｂからの深さはＨ２となっている。最低位置Ｂを通り且つ固形粉末化粧料１の平面視において凹状部１ｄの横断長が最小となるように引かれた直線（図示せず）における該横断長はＤ２となっている。そして、本実施形態においては、Ｈ２とＤ２との比（Ｈ２／Ｄ２）が０．１〜０．４、好ましくは０．１３〜０．３となっている。この比（Ｈ２／Ｄ２）の値も前述したＨ１／Ｄ１の値と同様に、凹状部１ｄの意匠性の尺度の一つとなるものであり、その値が大きい程一般に意匠性が高いと観者に認識される。本実施形態において前記比（Ｈ２／Ｄ２）の値が０．１未満であると、意匠性が高いとさほど認識されない意匠となってしまい、０．４超であると、深い凹凸が形成されている部分と、そうでない部分とで、使用時における化粧料の取れ方がが異なったり、化粧料が収納容器に部分的に残ってしまう。
【００３２】
尚、凹状部１ｄに同じ深さの最低位置が２箇所以上存在するときは、Ｄ２の値が最も小さくなる位置を本発明でいう最低位置Ｂと定義する。
【００３３】
また凹状部１ｄの形状によっては、図２に示す場合と反対に固形粉末化粧料１全体が凹状部１ｄを構成し、平坦部が存在しない場合がある。このような場合における基面１ｂは凹状部１ｄの最高位置と定義する。
【００３４】
図１及び図２並びに図３に示す実施形態の固形粉末化粧料１は、以下に述べるプレス成型法によって製造される。前記配合組成(a) を用いる場合には、先ず、前記皮膜形成性高分子と揮発性溶剤とを混合して混合物を得る。別途、前記粉体と必要に応じて油剤とを混合したものに前記混合物を混合する。ここで前記揮発性溶剤としては、例えば水；エタノール、イソプロピルアルコール等の低沸点アルコール、ヘキサン、イソパラフィン、アセトン、酢酸エチル、揮発性シリコーン油などが挙げられ、特に水又はアルコール水溶液が好ましい。
【００３５】
前記成分の混合に際しては、耐衝撃性の低下防止、ケーキングの発生防止、及び使用感の低下防止の点から、前記粉体を４０〜９４．９重量％、好ましくは５０〜９４．９重量％配合する。また前記皮膜形成性高分子は、耐衝撃性の低下防止、及び固形粉末化粧料が硬くなることに起因する使用感の低下防止の点から０．１〜１４重量％、好ましくは０．５〜１０重量％配合する。また前記揮発性溶剤は、固形粉末化粧料が硬くなることに起因する使用感の低下防止、及びひび割れの発生防止の点から５〜４０重量％、好ましくは５〜３５重量％配合する。
【００３６】
本発明の範囲外である前記配合組成(b) を用いる場合には、先ず前記固形ワックスを所定温度に加熱して融解させて、これを前記油剤中に溶解させる。引き続き、前記油剤中に前記粉体を添加混合して混合物を得る。前記固形ワックスの加熱温度は、その種類にもよるが、一般に４０〜１２０℃とする。得られた混合物のプレス成形圧は０．５〜５０ＭＰａ、特に１〜３０ＭＰａであることが好ましい。
【００３７】
同様に本発明の範囲外である前記配合組成(c) を用いる場合には、先ず前記金属石鹸と前記粉末とを混合し、更に前記油剤を添加混合して混合物を得る。得られた混合物のプレス成形圧は前記配合組成(b) の場合と同様とすることができる。
【００３８】
次に、図４（ａ）に示すように、薄形浅底容器２を、臼３１と下杵３２とからなる雌型３内に配置する。雌型３は、基盤となる下杵３２の上に、上下に貫通したキャビティ部３１ａの形成された臼３１が載置されて構成されている。臼３１において、キャビティ部３１ａの最下部には、外側に向けて一段凹んだ逃げ部３１ｂが形成されている。そして、下杵３２の上に、薄形浅底容器２を載置し、更に逃げ部３１ｂに薄形浅底容器２を嵌入させるように臼３１を載置する。この状態においては、薄形浅底容器２の収容凹部２１の側部２１ａと、臼３１のキャビティ部３１ａとが面一になっている。
【００３９】
次に、図４（ｂ）に示すように、前記混合物４を雌型３内に投入する。これにより、薄形浅底容器２の収容凹部２１には、前記混合物４が堆積する。前記混合物４を堆積させた後、その上からキャビティ部３１ａを覆うようにシート状の可撓性部材６を配置する。引き続き、駆動装置（図示せず）により雄型５を可撓性部材６の上方から雌型３のキャビティ部３１ａ内に嵌入させる。雄型５は、所定の凹部又は凸部（何れも図示せず）の形成された圧縮端面５１を備えている。そして、雄型５と雌型３とにより、可撓性部材６を介して間接的に前記混合物４を挟圧し、薄形浅底容器２の収容凹部２１内に圧縮充填する。これによって、図４（ｄ）に示すように、薄形浅底容器２内に圧縮充填された状態で収容され、且つ雄型５における圧縮端面５１の前記凹部又は前記凸部の形状が反転転写した凸状部又は凹状部（何れも図示せず）が表面に形成された固形粉末化粧料１が得られる。前記混合物４に配合されている前記揮発性溶剤は、前記混合物４が圧縮充填された薄形浅底容器２を雌型３から取り出した後、該混合物４を乾燥させることで揮発・除去する。前記乾燥の条件は、前記揮発性溶剤の種類などによって一概に決められないが、通常４０〜１００℃、常圧下で２〜５時間程度である。
【００４０】
前記混合物４と雄型５との間に介在させる可撓性部材６は、圧縮時に前記混合物４内に存在する空気の逃げを良くするために用いられるものであり、例えばナイロン、アセテート、ポリエステル、綿等からなる紡糸をそのまま或いは表面処理した後編まれた布、又は不織布等からなる。
【００４１】
前記圧縮充填するときのプレス成型圧は、雄型５における圧縮端面５１の前記凹部又は前記凸部の形状の固形粉末化粧料への転写性及び雄型５の破損防止の点から、０．１０〜２．０ＭＰａである。
【００４２】
前記圧縮充填に際しては、圧縮を多段階に分けることが、前述した空気の逃げが一層良くなり、固形粉末化粧料１における凸状部１ｃ又は凹状部１ｄの成形状態が良好となることから好ましい。例えば圧縮を２段階に分け、先ず予備圧縮を行い、次いで本圧縮を行うことができる。この場合、予備圧縮の圧力は本圧縮の圧力の１／５０〜１／３であることが好ましい。また、雄型５を焼結金属等の多孔質体で形成することも同様の理由から好ましい。
【００４３】
更に、図４に示す製造方法において、下杵３２の上に薄形浅底容器２を載置せず、それに代えて雄型５を、その圧縮端面５１を上方に向けた状態で挿入し、その上に前記混合物４を投入した後、更にその上に薄形浅底容器２を、その収容凹部２１を下方に向けた状態で載置し、薄形浅底容器２に所定の手段で荷重をかけて前記混合物４を薄形浅底容器２の収容凹部２１内に圧縮充填する方法も有効である。
【００４４】
固形粉末化粧料が充填された薄形浅底容器２は、コンパクト等の外装容器に装填されて最終商品形態となる。
【００４５】
本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、固形粉末化粧料１における凸上部１ｃ及び凹状部１ｄの形状は、前記実施形態のものに限られず、デザイン上自由なものとすることができる。
【００４７】
また、本発明の固形粉末化粧料は、ファンデーション及びアイシャドウに限らず、他の化粧料、例えばフェイスパウダーやほほ紅などのメイクアップ化粧料にも適用できる。
【００４８】
〔実施例１〜１０及び比較例１〜５〕
以下の表１に示す組成の粉体をヘンシェルミキサーを用いて混合した後、同表に示す油分を加えて混合し、更に同表に示す皮膜形成性高分子を同表に示す揮発性溶剤に分散させた状態で混合して混合物を得た。得られた混合物を図４に示す方法で薄形浅底容器の収納凹部内に圧縮充填し、図１に示す形状の凸状部を有する固形粉末化粧料を得た。圧縮充填の際のプレス成型圧を表２に示す。
【００４９】
〔参考例１〕
表３に示す固形ワックスを６５℃に加熱して融解させ、これを同表に示す油剤中に溶解させた。引き続き同表に示す粉体を添加混合して混合物を得た。その後は実施例１と同様にして固形粉末化粧料を得た（但し、プレス成型圧は表３に示す通り）。
【００５０】
〔参考例２〕
表３に示す金属石鹸と粉体とを混合し、更に同表に示す油分を添加混合して混合物を得た。その後は実施例１と同様にして固形粉末化粧料を得た（但し、プレス成型圧は表３に示す通り）。
【００５１】
得られた固形粉末化粧料について、約２５℃・５０〜７０％ＲＨの室内で、Ｈ１／Ｄ１の値、アスカー硬度及び落下回数（耐衝撃性）を測定した。落下回数の測定に用いた薄型浅底容器は、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を打ち抜き加工した円形容器で、その深さは４．５ｍｍ、内径は５２．０ｍｍである。外装容器は花王ソフィーナファインフィットファンデーションＵＶパウダー用コンパクトケース（たて置きタイプ）である。薄型浅底容器は、その下面略中央に大智化学産業（株）製ペトロスターチングＱＢ１０５が２０ｇ塗布されて外装容器に固定された。また、固形粉末化粧料の意匠性を、専門パネラー１５名による目視観察で評価した。更に、同パネラーにより、化粧料を専用パフでとって顔に塗布してもらい、やわらかさ、なめらかさ、粉取れムラ、粉散りを評価した。各項目は、以下の５段階のスコアで評価し、その平均スコアを以下の「◎」〜「×」の判定基準とした。その結果を表２及び表３に示す。
【００５２】
〔スコア〕
５・・・かなり良い
４・・・良い
３・・・普通
２・・・悪い
１・・・かなり悪い
〔判定基準〕
◎；４．５以上５以下
○；３．５以上４．５以下
△；２．５以上３．５以下
×；２．５未満
【００５３】
【表１】
0003647346.tif 000002
【００５４】
【表２】
0003647346.tif 000003
【００５５】
【表３】
0003647346.tif 000004
【００５６】
表２及び表３に示す結果から明らかな通り、Ｈ１／Ｄ１、アスカー硬度及び落下回数が特定の範囲となる各実施例の固形粉末化粧料（本発明品）は、各比較例の固形粉末化粧料に比して、意匠性が高く、やわからか且つなめらかであり、更に粉取れのムラや粉散りが少なく、使用感に優れていることが判る。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、意匠性に優れた上、やわらかで使用感に優れ、外力による割れが起こりにくい固形粉末化粧料の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は薄形浅底容器に収納された本発明の固形粉末化粧料の一実施形態を示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図である。
【図２】本発明の固形粉末化粧料の別の実施形態を示す断面図〔図１（ｂ）相当図〕である。
【図３】本発明の固形粉末化粧料の他の実施形態を示す断面図〔図１（ｂ）相当図〕である。
【図４】図１及び図２並びに図３に示す実施形態の固形粉末化粧料の好ましい製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１  固形粉末化粧料
１ａ  平坦部
１ｂ  基面
１ｃ  凸状部
１ｄ  凹状部
２  薄形浅底容器
２１  収納凹部
３  雌型
３１  臼
３１ａ  キャビティ部
３１ｂ  逃げ部
３２  下杵
４  混合物
５  雄型
５１  圧縮端面
６  可撓性部材
【図１】
0003647346.tif 000005
【図２】
0003647346.tif 000006
【図３】
0003647346.tif 000007
【図４】
0003647346.tif 000008