(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮継手を介して接続される配管の前記接続の前に前記伸縮継手を前記配管から遠ざかる方向へ縮めて前記伸縮継手と前記配管の間に隙間を作り、その隙間に前記配管の端部を閉鎖する手段を入れて前記配管の前記伸縮継手寄りの端部を閉鎖する配管耐圧閉止方法。
【請求項２】
前記配管の端部を閉鎖する手段として採用した耐圧閉止板をシールパッキングを介して配管の端部に押し当て、その押し当ての反力を前記配管自身に受けさせて前記配管の端部を閉鎖することを特徴とした請求項１に記載の配管耐圧閉止方法。
【請求項３】
前記配管の端部を閉鎖する手段として採用した耐圧閉止板に伸縮継手を圧縮することによって発生する反力を加えることによって、前記耐圧閉止板をシールパッキングを介して配管の端部に押し当てて前記配管の端部を閉鎖することを特徴とした請求項１に記載の配管耐圧閉止方法。
【請求項４】
伸縮継手と耐圧閉止板との間に間座を介装して前記伸縮継手の圧縮量を増大させることを特徴とした請求項３に記載の配管耐圧閉止方法。
【請求項５】
伸縮継手を介して接続される配管の前記接続の前に前記伸縮継手を前記配管から遠ざかる方向へ縮めて前記伸縮継手と前記配管の間に隙間を作り、その隙間に前記配管の端部を閉鎖する手段を入れて前記配管の前記伸縮継手寄りの端部を閉鎖し、その後に前記配管内に圧力を加えて耐圧試験を行い、しかる後に前記配管の端部の閉鎖を解除して前記伸縮継手と前記配管の端部とを接続する耐圧試験対象の配管の組み付け方法。
【請求項６】
請求項５において、請求項２から請求項４までのいずれかの配管耐圧封止方法を用いて配管の端部の閉鎖を行なうことを特徴とする耐圧試験対象の配管の組み付け方法。
【請求項７】
低圧タービン下ケーシング下部から低圧給水加熱器への抽気系流路を構成する伸縮継手と抽気配管のうち前記伸縮継手を前記低圧タービン下ケーシング下部に装着した状態で圧縮することにより、前記伸縮継手と前記抽気配管の前記伸縮継手寄りの端部との間に隙間を作り、前記隙間にシールパッキングを組み込んだ耐圧閉止板を差し入れ、前記耐圧閉止板を前記シールパッキングを介して前記抽気配管の端部に押し付け、前記抽気配管の端部を閉鎖する抽気配管の耐圧閉止方法。
【請求項８】
低圧タービン下ケーシング下部から低圧給水加熱器への抽気系流路を構成する伸縮継手と抽気配管のうち前記伸縮継手を前記低圧タービン下ケーシング下部に装着した状態で圧縮することにより、前記伸縮継手と前記抽気配管の前記伸縮継手寄りの端部との間に隙間を作り、前記隙間にシールパッキングを組み込んだ耐圧閉止板を差し入れ、前記耐圧閉止板を前記シールパッキングを介して前記抽気配管の端部に押し付けて前記抽気配管の端部を閉鎖し、その後に前記抽気配管内を加圧して耐圧試験を行い、しかる後に前記抽気配管の端部における閉鎖を解除して前記抽気配管の端部と前記伸縮継手とを接続する抽気配管の組み付け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流路を伸縮継手と配管で構成する系統におけるその配管の耐圧試験に際しての閉止方法と、その配管と伸縮継手の組み付け方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
原子力発電所や火力発電所には、発電機を回転駆動する低圧タービンが装備されている。その低圧タービン１には、タービン翼を格納している低圧タービン上ケーシングと低圧タービン下ケーシング１ａとが採用されている。その低圧タービン下ケーシング１ａには、図１のように、低圧タービン下ケーシング下部の低圧タービンノズル１ｂに溶接接続された伸縮継手３と、伸縮継手３に接続される抽気配管４とが抽気系の流路を構成する。その抽気配管は低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄに接続されている。
【０００３】
低圧タービン１下方の復水器２内には、低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが挿入されている。復水器２内の抽気配管４は、低圧タービン下ケーシング１ａ内の排気蒸気を低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄへ流通させる。その低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄは前記タービンの排気蒸気を利用して復水の昇温を図る。
【０００４】
その抽気配管４の熱膨張や、低圧タービン１の熱膨張による相対変位を吸収する為に、低圧タービンノズル１ｂと抽気配管４との接続部に伸縮継手３が配置されている。
【０００５】
低圧タービン下ケーシング１ａや伸縮継手３は、各々工場で製品単品ごとの耐圧試験を行い健全性確認の上、組み付け現地に搬入されている。抽気配管４は、運転時の使用圧力が低く、外径が大きく、板厚が薄いことから口径４５０Ａ以上の配管は、板を曲げて溶接して作られる、板巻管溶接構造の配管を使用している。
【０００６】
この抽気配管４の板巻管溶接部は、耐圧試験時に外観検査が目視可能な状態にしなければならない、この為に板巻管溶接構造の溶接部が全面露出していなければならない。
【０００７】
これまで抽気配管４の耐圧試験に使用した耐圧閉止ブロックは図２に示すように、伸縮継手３が設置されるＬ寸法個所に、耐圧試験時の圧力検出用ネジ穴６ａを有するダミー配管６ｂに、耐圧閉止板６ｃを取付けた耐圧閉止ブロック６を工場あるいは現地加工場で製作していた。
【０００８】
その耐圧閉止ブロック６と、低圧タービン下ケーシングのノズル１ｂを、工場あるいは現地において、仮付け溶接７をする。耐圧閉止ブロック６と抽気配管４を現地において溶接８をし、抽気配管４に試験圧力をかけて板巻管溶接構造の溶接部の漏れを目視や抽気配管４内の圧力を計測する圧力計の検出値の変化などで検査して耐圧試験を行う。
【０００９】
耐圧試験終了後には、耐圧閉止ブロック６を切断解体し、復水器２内から外へ搬出しなければならない。その後に、低圧タービン下ケーシングのノズル１ｂの最終開先加工７ａ（図３）と抽気配管４に含まれた余長寸法α（図２）の切断後の仕上げ作業及び、最終開先加工８ａ（図３）を行う。
【００１０】
予め、復水器２内に仮置きしていた伸縮継手３を所定取付け位置に設定し、低圧タービン下ケーシングノズル１ｂと最終溶接９及び、抽気配管４と最終溶接１０を行う。低圧タービン１と伸縮継手３は、工場で所定の耐圧試験が終了しているので最終溶接個所９，１０を非破壊検査（例えば、液体浸透検査（ＰＴ））をする。
【００１１】
抽気配管以外において、耐圧試験前に配管や圧力容器の管台の開口端を閉止する手段として、シールパッキングを介して耐圧閉止板をその開口端に押し付けて耐圧試験時の試験圧力が漏れないようにすることが、特開平１１−２４０５４７号公報や特開平８−２１９２８４号公報や実開昭５８−１２８４１号公報に掲載されている。
【００１２】
これらの公報に掲載されたものは、耐圧閉止板をその開口端に押し付けた際の反力を閉止すべき開口端を有する配管や管台自身に受け持たせている。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
耐圧閉止ブロック６を用いる従来技術では、抽気配管４の据付工程の中に耐圧閉止ブロック６の製作工程や、耐圧閉止ブロック６と低圧タービン下ケーシング１ａのノズル１ｂ及び、抽気配管４の再開先加工工程等、無駄な工程が入っていた。その上、耐圧閉止ブロック６を復水器マンホールから器外へ搬出して撤去する為、耐圧閉止ブロック６を約２０kg（人が持てる重量）に細かく切断する作業と、切断作業後の復水器内を再度清掃する必要もあった。
【００１４】
以上の無駄な工程，作業はいずれもシリーズで行われていたため、多くの作業員を必要とすると共に、抽気配管４の据付工期を長期化し、原子力発電所や火力発電所そのものの建設工期を長期化する影響を及ぼしていた。
【００１５】
また、耐圧閉止ブロック６を伸縮継手に置き換える作業が伴なう。この置き換えの作業はすべて復水器２内の狭隘な作業空間で行われるので、作業し難く工程短縮の障害となる。
【００１６】
また、耐圧閉止板を配管の開口端に押し付けて閉止する方法を抽気配管の耐圧閉止に用いた場合には、その耐圧閉止板を配管の開口端に据え付ける作業空間が必要なことから伸縮継手を先にノズル１ｂへ付けて置くことが出来無い。
【００１７】
そのため、伸縮継手３をノズル１ｂに付ける作業を復水器２内の狭隘な作業空間で行わざる得ないから作業し難く工程短縮の障害となる。その上、伸縮継手３をノズル１ｂに付ける作業は十箇所以上にもなるから余計に工程短縮の大きな障害である。
【００１８】
抽気配管４の耐圧試験を行うに際しては、復水器２内に耐圧試験設備を置いた上で耐圧試験作業員の作業場所を確保する必要があるので、抽気配管４の耐圧試験前には伸縮継手はノズル１ｂに据え付けて置くことが好ましい。
【００１９】
従って、本発明の主目的は、伸縮継手が配管の耐圧試験前に先行して装備されている状況下で配管の閉止状態を得ることにある。その他の目的は、配管の閉止から配管と伸縮継手への接続に至る配管組み付けを迅速に行うことにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
第１手段は、伸縮継手を介して接続される配管の前記接続の前に前記伸縮継手を前記配管から遠ざかる方向へ縮めて前記伸縮継手と前記配管の間に隙間を作り、その隙間に前記配管の端部を閉鎖する手段を入れて前記配管の前記伸縮継手寄りの端部を閉鎖する配管耐圧閉止方法である。この方法によれば、伸縮継手が配管の開口端に近接して据え付けられていても、その伸縮継手が障害となって配管の閉止作業が行えないという事態が発生しない。そのため、この閉止方法を採用すると、配管の耐圧試験の影響を受けることなく伸縮継手の据付け作業タイミングや作業場所を選択出来るから、耐圧試験を伴なう配管と伸縮継手とが接合される過程を含む配管据付け工期を短縮出来る。
【００２１】
第２手段は、第１手段において、前記配管の端部を閉鎖する手段として採用した耐圧閉止板をシールパッキングを介して配管の端部に押し当て、その押し当ての反力を前記配管自身に受けさせて前記配管の端部を閉鎖することを特徴とした配管耐圧閉止方法である。この方法によれば、配管の端部の閉鎖に必要な作用と反作用のいずれの力も配管自身に受けさせるので、周囲に反作用力を受けさせる構造物が無い場合にも第１手段による作用効果が発揮出来る。
【００２２】
第３手段は、第１手段において、前記配管の端部を閉鎖する手段として採用した耐圧閉止板に伸縮継手を圧縮することによって発生する反力を加えることによって、前記耐圧閉止板をシールパッキングを介して配管の端部に押し当てて前記配管の端部を閉鎖することを特徴とした配管耐圧閉止方法である。この方法によれば、第１手段による作用効果に加えて、伸縮継手の圧縮による反発力で耐圧閉止板を配管の端部に押し付けて配管の端部の閉鎖に必要な作用力を得ているので、閉止構造が簡単で部品点数も少なく、配管の閉止や閉止の解除が迅速に行える。
【００２３】
第４手段は、第３手段において、伸縮継手と耐圧閉止板との間に間座を介装して前記伸縮継手の圧縮量を増大させることを特徴とした配管耐圧閉止方法である。この方法によれば、第３手段による作用効果に加えて、間座の介装厚みに応じて伸縮継手の反発力を加減出来るので、配管の端部の閉鎖に必要な作用力を得やすい。
【００２４】
第５手段は、伸縮継手を介して接続される配管の前記接続の前に前記伸縮継手を前記配管から遠ざかる方向へ縮めて前記伸縮継手と前記配管の間に隙間を作り、その隙間に前記配管の端部を閉鎖する手段を入れて前記配管の前記伸縮継手寄りの端部を閉鎖し、その後に前記配管内に圧力を加えて耐圧試験を行い、しかる後に前記配管の端部の閉鎖を解除して前記伸縮継手と前記配管の端部とを接続する耐圧試験対象の配管の組み付け方法である。
【００２５】
この方法によれば、第１手段と同様に伸縮継手が配管の閉止作業に先行して据付けられていても配管の閉止作業が行える。そのため、配管の耐圧試験の影響を受けることなく伸縮継手の据付け作業タイミングや作業場所を選択出来ることとなり、耐圧試験を伴なう配管と伸縮継手とが接合される過程を含む配管据付け工期を短縮出来る。
【００２６】
第６手段は、第５手段において、第２手段から第４手段までのいずれかの配管耐圧封止方法を用いて配管の端部の閉鎖を行なうことを特徴とする耐圧試験対象の配管の組み付け方法である。この方法によれば、第５手段による作用効果に加えて、第２手段から第４手段までのいずれかの配管耐圧封止方法による作用効果が得られる。
【００２７】
第７手段は、低圧タービン下ケーシング下部から低圧給水加熱器への抽気系流路を構成する伸縮継手と抽気配管のうち前記伸縮継手を前記低圧タービン下ケーシング下部に装着した状態で圧縮することにより、前記伸縮継手と前記抽気配管の前記伸縮継手寄りの端部との間に隙間を作り、前記隙間にシールパッキングを組み込んだ耐圧閉止板を差し入れ、前記耐圧閉止板を前記シールパッキングを介して前記抽気配管の端部に押し付け、前記抽気配管の端部を閉鎖する抽気配管の耐圧閉止方法である。
【００２８】
この方法によれば、低圧タービン下ケーシング下部に伸縮継手が先行して据え付けておいても、その伸縮継手が障害となって抽気配管の閉止作業が行えないという事態が発生しない。そのため、この閉止方法を採用すると、抽気配管の耐圧試験の影響を受けることなく伸縮継手の据付け作業タイミングや作業場所を選択出来ることとなり、耐圧試験を伴なう配管と伸縮継手とが接合される過程を含む配管据付け工期を短縮出来る。
【００２９】
第８手段は、低圧タービン下ケーシング下部から低圧給水加熱器への抽気系流路を構成する伸縮継手と抽気配管のうち前記伸縮継手を前記低圧タービン下ケーシング下部に装着した状態で圧縮することにより、前記伸縮継手と前記抽気配管の前記伸縮継手寄りの端部との間に隙間を作り、前記隙間にシールパッキングを組み込んだ耐圧閉止板を差し入れ、前記耐圧閉止板を前記シールパッキングを介して前記抽気配管の端部に押し付けて前記抽気配管の端部を閉鎖し、その後に前記抽気配管内を加圧して耐圧試験を行い、しかる後に前記抽気配管の端部における閉鎖を解除して前記抽気配管の端部と前記伸縮継手とを接続する抽気配管の組み付け方法である。
【００３０】
この方法によれば、抽気配管の耐圧試験の影響を受けることなく伸縮継手の据付け作業タイミングや作業場所を選択出来ることとなり、耐圧試験を伴なう配管と伸縮継手とが接合される過程を含む配管据付け工期を短縮出来る。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図を参照して説明する。図１は、改良沸騰水型原子炉（以下、ＡＢＷＲという。）を採用している原子力発電所にて用いられる低圧タービン１の抽気系配管線図である。
【００３２】
その低圧タービン１はＡＢＷＲから受けた圧力を受けて発電機を回転駆動する。その低圧タービン１には、タービン翼を格納している低圧タービン上ケーシングと低圧タービン下ケーシング１ａとが採用されている。その低圧タービン下ケーシング１ａには、図１のように、低圧タービン下ケーシング下部に装備されたノズル１ｂに溶接接続された伸縮継手３と、その伸縮継手３に溶接接続される抽気配管４とが抽気系の流路を構成するように装備される。
【００３３】
その抽気配管４は低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄに接続されて、低圧タービン下ケーシング１ａ内の排気蒸気を低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄへ流通させ、低圧タービン１の排気蒸気を再利用し、復水の昇温を図るのに用いられる。低圧タービン１の下方にて低圧給水加熱器５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが復水器２内に挿入され、さらにはその復水器２内には、抽気配管４も装備されている。
【００３４】
その抽気配管４の熱膨張や、低圧タービン１の熱膨張による相対変位を吸収する為に、ノズル１ｂと抽気配管４との接続部に伸縮継手３が配置されている。その伸縮継手３は、例として図５のように、板巻管部３ａとステンレス鋼板を蛇腹のように成形加工したベローズ３ｂとを直列に溶接固定して一体物化してある。そのベローズ３ｂは上下に２段、板巻管部３ａは上下に３段を互い違いに配備されている。
【００３５】
上下の板巻管部３ａには、ベローズ３ｂを強制的に伸縮可能にするため円周上に等間隔でボルトホルダー１１ｂが溶接で固定されている。これら上下のボルトホルダー１１ｂに作った貫通ボルト穴にはシッピングボルト１１が通され、シッピングボルト１１に螺合させたナット１１ａで伸縮継手の規定長さを保つ様になっている。
【００３６】
各々の、ベローズ３ｂは、上部のナット１１ａを増し締めすることにより圧縮されて、図５のように、伸縮継手３が縮められた状態となる。伸縮継手３が縮められたことで伸縮継手３下端と抽気配管４上端との間に隙間Ｇを設けることができる。その隙間の大きさは、抽気配管４の上端の開口端を閉止する作業に必要な大きさとする。
【００３７】
このような、低圧タービン下ケーシング１ａや伸縮継手３は、各々工場で製品単品ごとの耐圧試験を行い健全性が確認されている。抽気配管４は、運転時の使用圧力が低く、外径が大きく、板厚が薄いことから口径４５０Ａ以上の配管については、板を曲げて溶接して作られる、板巻管溶接構造の配管を使用している。
【００３８】
この抽気系配管４の板巻管溶接構造の溶接部４ｂは、耐圧試験時に外観検査が出来るように目視可能な状態にしなければならない為にその溶接部４ｂが全面露出するように配慮される。
【００３９】
ノズル１ｂが据え付けられた状態の低圧タービン下ケーシング１ａや伸縮継手３が各々製造組立工場から組み付け現地に搬入されたら、そのノズル１ｂに伸縮継手３の上端を接続する。その接続作業は上述のように組み付け現地で行っても、或いは製造組立工場にてその接続作業を行ってから組み付け現地に搬入してもかまわない。その接続作業についても仮付け溶接であっても本付け溶接であっても良い。
【００４０】
抽気配管４の上端には伸縮継手３の下端との溶接接合のために溶接開先８ａが予め加工されて、溶接開先８ａが伸縮継手３の下端に対面するように配備される。
【００４１】
次に、その抽気配管４の耐圧試験を行う。耐圧試験を行う前に、抽気配管４の上端に、図４や図５のように、抽気配管４の上端（開口端）が閉止される。その閉止作業は以下のようにして行う。
【００４２】
即ち、上部のナット１１ａを増し締めすることにより、図５のように、伸縮継手３を縮め、伸縮継手３下端と抽気配管４上端との間に隙間Ｇを設ける。次に、溶接開先８ａの上端を覆う形状の環状のシールパッキング１２ａが嵌め込まれた耐圧閉止板１２が隙間Ｇに横から入れられる。その耐圧閉止板１２を、シールパッキング１２ａで溶接開先８ａの上端を覆うように、抽気配管４の上端に載せる。
【００４３】
次に、二分割されている耐圧閉止板固定用リング１４で抽気配管４を挟むようにし、耐圧閉止板固定用リング１４の二分割の各分割端部に固定した合せフランジ部１４ａを、ボルト１４ｂ，ナット１４ｃで互いに結合する。耐圧閉止板固定用リング１４の位置は抽気配管４に溶接固定された防熱板取付け座４ａより下方であって、且つ結合状態の耐圧閉止板固定用リング１４の内径は防熱板取付け座４ａの外径より小さくしてある。そのため、結合状態の耐圧閉止板固定用リング１４は防熱板取付け座４ａに引っかかって上方に抜け出ない。
【００４４】
このように、抽気配管４に耐圧閉止板固定用リング１４を取り付けた後に、耐圧閉止板１２の円周上等角度４個所に開けられた貫通穴と同様に耐圧閉止板固定用リング１４に開けられた貫通穴に複数のボルト１３を通し、複数のボルト１３に螺合させたナット１３ａ又はボルト１３を回転させて締め上げる。
【００４５】
このように締め上げられると、耐圧閉止板固定用リング１４が防熱板取付け座４ａに引っかかって上方へずれないから、耐圧閉止板１２が抽気配管４の上端に押し付けられ、シールパッキング１２ａも溶接開先８ａの上端に押し付けられる。その際、樹脂製のシールパッキング１２ａは、金属製の耐圧閉止板１２が金属製の抽気配管４の溶接開先８ａにあたってその開先が損傷することを防止している。
【００４６】
このようにして、抽気配管４の耐圧閉止作業が終わったなら、その抽気配管４内に水を満たして水圧を加える。その水圧で溶接構造の抽気配管４の溶接後から水漏れが無いか否かを目視等により検査する。検査の方法としては、抽気配管４内に圧力を加えてその圧力が低下する様子を圧力計測器で観察する方法であっても良い。このようにして抽気配管４の耐圧試験を行う。
【００４７】
その耐圧試験が終わったなら、ボルト１３，１４ｂを緩めて閉止作業に用いた耐圧閉止板１２やシールパッキング１２ａや耐圧閉止板固定用リング１４を復水器２外へ撤去する。その撤去が終わったら、ナット１１ａを緩めて伸縮継手３を伸長させる。伸長した伸縮継手３の下端は、抽気配管４の溶接開先８ａの上端に対向して溶接出来る位置関係に維持される。その位置関係はナット１１ａの緩め加減で調整出来るので、最も適切な姿勢と溶接開先８ａとの間隔に伸縮継手３の下端を調整する。
【００４８】
その伸縮継手３の下端、即ち、最下段の板巻管部３ａの下端には、組み付け現地に搬入される前に製造工場にて溶接開先が予め製作されている。一方の抽気配管４の上端についても、耐圧試験終了後に溶接開先８ａを製作する必要が無い。そのため、上述のように、溶接開先８ａと最下段の板巻管部３ａの下端との位置関係や姿勢が調整された後に最終溶接１０にて両者の溶接接合が行われ、図３の状態に配管組み付けが進行する。伸縮継手３の上端とノズル１ｂとの据付けが仮溶接の状態の場合には、伸縮継手３の上端とノズル１ｂとを最終溶接９で溶接接合する。
【００４９】
その後には、シッピングボルト１１やシッピングボルト１１に螺合させたナット１１ａは復水器２外へ撤去され、伸縮継手３が上下方向に伸縮出来るようにする。
【００５０】
上記の本実施形態の抽気配管の耐圧方法は、低圧タービン下ケーシング下部のノズル１ｂに溶接された突き出しの長い伸縮継手３が耐圧試験の前に据え付けられていても、容易に耐圧試験ができる。
【００５１】
図６に示す本発明の第２実施例では、伸縮継手３を構成するベローズ３ｂにはバネ効果が有り、伸縮継手３自体のバネ定数は設計時点で算出されている。バネ効果の作用力は、バネ定数と圧縮又は伸びの変形量の積で算出できる。
【００５２】
シッピングボルト１１の上部のナット１１ａを増し締めすることにより、ベローズ３ｂは圧縮され伸縮継手３と抽気配管４の上端との間に隙間Ｇを設ける。シールパッキング１２ａを嵌め込んだ耐圧閉止板１２をその隙間Ｇに横から入れて、抽気配管４の上端に載せる。この状態では、環状のシールパッキング１２ａが抽気配管４の上端に加工されている溶接開先上端を覆っている。
【００５３】
次に、シッピングボルト１１の上部のナット１１ａを緩めて最下段の板巻管部３ａの下端を耐圧閉止板１２の上面に接触させる。この際、最下段の板巻管部３ａの下端と耐圧閉止板１２の上面を傷つけないように両者の接触面間にゴムシート等の緩衝材を置くことにしても良い。次に、シッピングボルト１１の下部のナット１１ａを、下部ボルトホルダー１１ｂと、下部のナット１１ａに微少隙間ｇが発生するまで緩める。
【００５４】
このようにすると、約耐圧閉止板１２の板厚Ｔ分相当伸縮継手３を圧縮し続けるため、その分ベローズ３ａが圧縮された反動で伸びようとする方向の反作用力がシールパッキング１２ａと耐圧閉止板１２を抽気配管４の上端方向に強く押付ける。このような伸縮継手の有しているバネ効果でシールパッキングを嵌め込んだ耐圧閉止板１２を抽気配管４に押付けることができる。
【００５５】
その押し付け力が不足して耐圧試験の圧力に対して閉止出来ないようであれば、図７のように、図６の実施例と同様にして隙間Ｇを確保した上でその隙間Ｇ内に耐圧閉止板１２と、その上に載せられた円筒状の円筒間座１５を入れる。次にシッピングボルト１１の上部のナット１１ａを緩めることでその円筒間座１５の上面に最下段の板巻管部３ａの下端を載せる。
【００５６】
その後、シッピングボルト１１の下部のナット１１ａを緩めることで、下部ボルトホルダー１１ｂと、下部のナット１１ａに微少隙間ｇが発生するまで緩める。このようにすると、耐圧閉止板１２の板厚Ｔ分と円筒間座１５の板厚ｔ分だけ伸縮継手３のベローズ３ｂを圧縮するため、その圧縮による反力がシールパッキング１２ａと耐圧閉止板１２を抽気配管４の上端方向に押付ける。
【００５７】
このように、図７の場合は図６の場合に比べて円筒間座１５の板厚ｔ分だけ余計にベローズ３ａを圧縮するので、その反力としてシールパッキング１２ａと耐圧閉止板１２を抽気配管４の上端方向に押付ける力が増強される。このように、抽気配管４の閉止力不足を調整する。その調整にあたっては、円筒間座１５の板厚ｔを増減して行う。
【００５８】
図６や図７のように、抽気配管４を閉止した後に、図５の実施例と同様に耐圧試験を行う。耐圧試験が終わったなら、シッピングボルト１１の上部のナット１１ａを増締めして耐圧閉止板１２や円筒間座１５から最下段の板巻管部３ａを上方に離す。
【００５９】
次に、耐圧閉止板１２や円筒間座１５を抽気配管４上端から復水器２外へ撤去し、図５の場合と同様に抽気配管４上端に最下段の板巻管部３ａの下端が溶接出来るように伸縮継手３を下方に伸ばし、図３のように溶接開先８ａと最下段の板巻管部３ａの下端の両者間を最終溶接１０で溶接接合して組み付ける。その後に、シッピングボルト１１やナット１１ａを復水器２外へ撤去する。伸縮継手３の上端とノズル１ｂとの据付けが仮溶接の状態の場合には、伸縮継手３の上端とノズル１ｂとを最終溶接９で溶接接合する。その他の構成や作業は図５の実施例の場合と同じである。
【００６０】
図７の例では、シールパッキング１２ａを嵌め込んだ耐圧閉止板１２の板厚Ｔは、耐圧試験に耐えることの可能な板厚として搬入，組立の効率を図るため最小の製品重量としてある。このことより、抽気配管４への押付け力不足の場合、厚みの有る円筒間座１５を使用することにより十分な押付け力が得られる効果がある。
【００６１】
図６と図７の例では、シールパッキング１２ａを嵌め込んだ耐圧閉止板１２を抽気配管４に押付ける作用力を伸縮継手３のバネ効果の反力を利用しているため、図５の実施例に比べて、耐圧閉止板固定用リング１４及び、複数のボルト１３，１４ｂ、ナット１３ａ，１４ｃが省略されると共に、シールパッキング１２ａを嵌め込んだ耐圧閉止板１２のボルト貫通穴も省略され、外径を小さくできる効果が得られる。
【００６２】
また、図６や図７の例では、溶接構造の抽気配管４の溶接部が耐圧閉止板固定用リング１４及び、複数のボルト１３，１４ｂ、ナット１３ａ，１４ｃの影になってしまうことがないので、図５の例に比べても耐圧試験時における目視検査が一層容易で確実に行える効果が得られる。
【００６３】
このように、本発明の実施例によれば、抽気配管の組み付け現場における耐圧閉止手段の溶接・切断・搬出・ノズル及び抽気配管の開先等の再加工工程を削除できるので、配管組み付け工事期間が短縮される。それによって原子力発電所全体の建設工程短縮が可能となる。また、組み付け現場における作業時間の大幅な削減が可能となる。
【００６４】
更に、前述の各実施例における耐圧閉止板固定用リングと耐圧閉止板等の耐圧閉止手段の大部分が、同一口径の配管の耐圧試験に際して再利用でき、発電所の建設コストのコストダウンになると共に、耐圧閉止ブロックの溶接・解体・切断作業中に発生する切屑などがなくなるので、現場作業環境を大幅に改善すると同時に作業の安全性が向上し、清掃の手間も軽減出来る。
【００６５】
いずれの実施例においても、耐圧閉止板１２は、抽気配管４内の空気を抜くための空気抜き穴が設けられている。抽気配管４の耐圧試験の為に抽気配管４に水を満たす際に、抽気配管４内の空気を空気抜き穴から抜いて満水状態とする。その後に、その空気抜き穴にめくらネジをねじ込んで空気抜き穴を閉鎖し耐圧試験圧力を抽気配管４内の水に加えて、抽気配管４の耐圧試験に際した抽気配管４内の空気が悪影響を及ぼすことを防止する。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の耐圧閉止方法によれば、伸縮継手に接続される配管の耐圧試験を、伸縮継手が先行して据え付けられている状況下でも実施出来る方法を提供出来る。また、本発明の配管の組み付け方法によれば、伸縮継手と耐圧試験対象配管の組み付け工事期間が短縮出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における抽気系の配管線図である。
【図２】従来のダミー配管を利用した耐圧閉止構造を示す一部断面表示による立面図である。
【図３】抽気配管の耐圧試験終了後の配管組み付け状態を一部断面表示で示した取合図である。
【図４】本発明の第１実施例による閉止作業後の耐圧閉止板と耐圧閉止板固定用リングの取合を図５のＡ−Ａ矢視からみて示す一部切り欠き表示による上平面図である。
【図５】本発明の第１実施例による閉止作業後の伸縮継手と耐圧閉止板近傍の一部断面表示による立面図である。
【図６】本発明の第２実施例による閉止作業後の伸縮継手と耐圧閉止板近傍の一部断面表示による立面図である。
【図７】本発明の第２実施例の変形例による閉止作業後の伸縮継手と耐圧閉止板近傍の一部断面表示による立面図である。
【符号の説明】
１…低圧タービン、１ａ…低圧タービン下ケーシング、１ｂ…ノズル、２…復水器、３…伸縮継手、３ａ…板巻管部、３ｂ…ベローズ、４…抽気配管、４ａ…防熱板取付け座、４ｂ…板巻管溶接構造溶接部、５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ…低圧給水加熱器、１１…シッピングボルト、１１ａ,１３ａ,１４ｃ…ナット、１１ｂ…ボルトホルダー、Ｇ…隙間、１２…耐圧閉止板、１２ａ…シールパッキング、１３，１４ｂ…ボルト、１４…耐圧閉止固定用リング、１４ａ…合せフランジ部、１５…円筒間座。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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