(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体と、上記チャンバー部内の空気を排出してチャンバー部内を減圧にすると共に、この減圧にされたチャンバー部内に空気を供給してチャンバー部内を大気圧に戻す圧力調整装置とを備え、上記チャンバー部内の空気を排出する際、上記微小隙間を介してキャビティ内の空気を排出すると共に、チャンバー部内に空気を供給する際、上記微小隙間を介してキャビティ内に空気を供給し得るようにしたことを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形金型。
【請求項２】
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォーム成形品である請求項１記載の成形金型。
【請求項３】
上記区画壁の前壁部が中子型の上面先端部と離間した位置に設けられ、この中子型先端部から区画壁の前壁部に至る中子型上面と上型との間にトップパッド部成形用キャビティが形成された軟質ポリウレタンフォーム製自動車用シートパッド成形用金型である請求項１又は２記載の金型。
【請求項４】
下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体と、上記チャンバー部内の空気を排出してチャンバー部内を減圧にすると共に、この減圧にされたチャンバー部内に空気を供給してチャンバー部内を大気圧に戻す圧力調整装置とを備えた成形金型を使用し、上記キャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を大気圧下に供給し、金型を閉じた後、上記圧力調整装置の作動により上記チャンバー部内の空気を排出すると共に、上記微小隙間を介して上記キャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にし、上記合成樹脂発泡成形品用材料を発泡、成形した後、上記圧力調整装置を空気供給動作に切り換えて上記チャンバー部内に空気を供給すると共に、上記微小隙間を介してキャビティ内に空気を供給し、上記チャンバー部内を大気圧に戻した後、上記上型及び中子型を下型から取りはずし、合成樹脂発泡成形品を脱型することを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形方法。
【請求項５】
上記微小隙間を介して上記キャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にする際の減圧度が、大気圧からの減圧度として１０〜５００ｍｍＨｇである請求項４記載の成形方法。
【請求項６】
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォームである請求項４又は５記載の成形方法。
【請求項７】
成形金型が、中子型の上面先端部と離間した位置に区画壁の前壁部を設け、この中子型先端部から区画壁の前壁部に至る中子型上面と上型との間にトップパッド部成形用キャビティが形成された自動車用シートパッド成形用金型であり、軟質ポリウレタンフォーム製自動車用シートパッドを成形するようにした請求項４、５又は６記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂発泡成形品、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或いは独立気泡構造を有する合成樹脂発泡成形品を成形する金型及びこの金型を用いて合成樹脂発泡成形品を成形する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、図５に示すような自動車用シートバックパッドを軟質ポリウレタンフォームにて形成することが行われている。このパッド１００は、表面部１０１と周側部１０２と裏面部１０３とが一体成形され、裏面部１０３に開放部１０４が形成されて、該裏面部が逆Ｕ字状をなす、袋形状を有するものであるが、このような袋状のパッド１００をモールド成形する場合、従来は図６及び７に示すような金型５１を用いて成形することが行われている。即ち、この金型５１は、下型５２と上型５３と中子型５４とからなる３つ割り金型で、下型５２と中子型５４との間に表面部及び周側部形成用キャビティ５５ａ，５５ｂを形成すると共に、上型５３と中子型５４との間に裏面部形成用キャビティ５６ａ，５６ｂを形成し、上記キャビティ５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂ内に軟質ポリウレタンフォーム発泡成形材料を供給し、型締めして、該成形材料を発泡させ、成形品を得るものである。
【０００３】
この場合、上記図５に示すようなパッドを成形するに際しては、パッド１００の裏面部１０３上部のトップパッド部１０３ａと称される部分を成形するため、図６，７において、該トップパッド部を形成するキャビティ５６ａの最奥部まで成形材料を充填する必要がある。このため、成形材料を上記キャビティ５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂに本来の供給量よりも若干過剰量で注入して、型内の発泡圧力を高めることが一般的に行われている方法である。
【０００４】
しかしながら、このような方法は、
▲１▼成形材料が、本来必要とする量よりも余分に必要である、
▲２▼成形材料をこのようにキャビティ内に余分に供給することで、反応ガスの発生も多くなり、特に図５に示すようなシートバックパッド成形品のような複雑な形状の成形品を成形すると、不良品の発生割合も高くなる、
▲３▼金型内の発泡圧力を高めると、図８に示すように、金型の割り位置（パーティング部）から得られた成形品１０５にバリ１０６が多く生じるので、脱型後に余分な工数をかけて補修、仕上げを行う必要がある
等の問題がある。
【０００５】
一方、クッションパッド等の自動車用内装材をポリウレタンフォーム発泡成形材料にて成形する場合、キャビティ部の気圧を調整する方法が提案されている（実開昭５８−６０４１８号公報）。
【０００６】
この方法は、下型と中子型とで成形品の成形用キャビティを形成すると共に、これら下型、中子型を覆い被せるように上型を設置し、かつ中子型と上型とで気圧調整室（チャンバー部）を形成し、中子型にこのチャンバー部と上記キャビティとを連通するベントホールを形成し、このベントホールを介してキャビティ内の空気をチャンバー部に排出するようにしたものである。
【０００７】
しかし、この方法は、下型、中子型、上型を用いるといっても、下型と中子型とで成形品の成形用キャビティを形成し、従って成形品は下型と中子型とだけから成形され、上型はただ中子型との間にチャンバー部を形成するだけであるので、本質的には２つ割型であり、それ故、図５に示すようなトップパッド部１０３ａを有するような袋形状の成形品は成形できない。このため、図５に示すような袋形状の成形品は依然として図６，７に示すような３つ割型の金型を使用して成形することが必要である。同様にアンダーカット形状の厳しい成形品の場合も、上記実開昭５８−６０４１８号公報の方法は採用し難いものである。
【０００８】
また、この実開昭５８−６０４１８号公報の方法は、比較的単純な形状をしたパッドを成形した場合は、パーティング部付近にエア溜りが発生し、成形品の不良率が非常に多くなるという問題があり、更にキャビティのチャンバー部との間の圧力の調整がベントホールを介してでしかできないので、ベントホールを大きくしたり、多く設けなければならず、このため局部的に空気が抜けるためにフォームの発泡バランスが崩れる上、成形後にベントホールに入ったバリの掃除を行うことが面倒であるという問題がある。
【０００９】
更に、特公平７−１０２５８３号公報には、型のキャビティの気圧を低くする工程と、ポリオール成分１００重量部に対して発泡成分としての水０．１〜０．６重量部を混合したポリウレタン材料を、前記キャビティ内に注入して発泡させることにより流動及び充満させる工程とを含むポリウレタン発泡体の成形方法が開示されている。しかし、この方法は、型のキャビティの気圧を低くする工程においては、型を構成する少なくとも二つの分割型の型閉時に生じるＰＬ面間の隙間からキャビティを真空吸引するものであり、型のＰＬ面の周囲は空間部を介して取り囲まれ、該空間部を減圧することによりＰＬ面間の隙間からキャビティを真空吸引するものであるので、上記ＰＬ面間の隙間からバリが生じ易いという問題がある。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、自動車用シートバックパッド等のクッションパッド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品を高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的に少なくして歩留り良く、しかも効率良く成形することができる合成樹脂発泡成形品の成形金型及び成形方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するため、以下の成形金型及び成形方法を提供する。
請求項１：
下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体と、上記チャンバー部内の空気を排出してチャンバー部内を減圧にすると共に、この減圧にされたチャンバー部内に空気を供給してチャンバー部内を大気圧に戻す圧力調整装置とを備え、上記チャンバー部内の空気を排出する際、上記微小隙間を介してキャビティ内の空気を排出すると共に、チャンバー部内に空気を供給する際、上記微小隙間を介してキャビティ内に空気を供給し得るようにしたことを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形金型。
請求項２：
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォーム成形品である請求項１記載の成形金型。
請求項３：
上記区画壁の前壁部が中子型の上面先端部と離間した位置に設けられ、この中子型先端部から区画壁の前壁部に至る中子型上面と上型との間にトップパッド部成形用キャビティが形成された軟質ポリウレタンフォーム製自動車用シートパッド成形用金型である請求項１又は２記載の金型。
請求項４：
下型と、この下型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に０．０５〜２ｍｍの微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする金型本体と、上記チャンバー部内の空気を排出してチャンバー部内を減圧にすると共に、この減圧にされたチャンバー部内に空気を供給してチャンバー部内を大気圧に戻す圧力調整装置とを備えた成形金型を使用し、上記キャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を大気圧下に供給し、金型を閉じた後、上記圧力調整装置の作動により上記チャンバー部内の空気を排出すると共に、上記微小隙間を介して上記キャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にし、上記合成樹脂発泡成形品用材料を発泡、成形した後、上記圧力調整装置を空気供給動作に切り換えて上記チャンバー部内に空気を供給すると共に、上記微小隙間を介してキャビティ内に空気を供給し、上記チャンバー部内を大気圧に戻した後、上記上型及び中子型を下型から取りはずし、合成樹脂発泡成形品を脱型することを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形方法。
請求項５：
上記微小隙間を介して上記キャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にする際の減圧度が、大気圧からの減圧度として１０〜５００ｍｍＨｇである請求項４記載の成形方法。
請求項６：
合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォームである請求項４又は５記載の成形方法。
請求項７：
成形金型が、中子型の上面先端部と離間した位置に区画壁の前壁部を設け、この中子型先端部から区画壁の前壁部に至る中子型上面と上型との間にトップパッド部成形用キャビティが形成された自動車用シートパッド成形用金型であり、軟質ポリウレタンフォーム製自動車用シートパッドを成形するようにした請求項４、５又は６記載の成形方法。
【００１２】
本発明の成形金型及び成形方法は金型キャビティ内を減圧にして合成樹脂発泡成形品用材料を減圧下で発泡、成形するので、発泡倍率が向上し、材料の供給量を少なくしてキャビティに供給してより低密度の発泡成形体を成形することができると共に、金型内が負圧になるため、バリの発生も少なく、特に上述した（１），（３）の構成の下型、上型、中子型からなる金型を使用することで、図５の自動車用シートバックパッドのような形状の複雑なものでも歩留り良く、従来品に比べてより軽量にして製造することができ、上述したようにバリも非常に少なく又はバリ発生をなくすこともできるので、仕上げ、修理工程を大幅に減少することが可能であり、上記実開昭５８−６０４１８号公報の従来技術の欠点が克服され、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或いは独立気泡構造の発泡成形品を得る場合に好適である。
【００１３】
また、発泡、成形後、成形品を脱型する前に、減圧とされたキャビティ及びチャンバー部内を大気圧下に戻した後に上型、中子型を取りはずすようにしたので、上型、中子型の下型からの脱離が容易に行われ、脱型時の操作性が良好である。即ち、キャビティ、チャンバー部内が減圧下にあるままで、上型、中子型を下型から取りはずす場合、その脱離に非常に強い力を要し、減圧度が大きいと金型が開かない場合が生じるが、本発明によれば、チャンバー部と大気との圧力差をなくして脱型を行うので、全く支障なく金型を開けることができるものである。
【００１４】
【発明の実施の形態及び実施例】
本発明の合成樹脂発泡成形品の成形方法は、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或いは独立気泡構造を有する合成樹脂発泡成形品の成形に好適に採用され、図５に示すトップパッド部１０３ａを有する袋形状のシートバックパッド等の自動車用クッションパッド、その他の自動車用内装材を成形する場合に有効であり、とりわけ３つ割型又はそれ以上の割型からなる金型を用いて成形品を得る場合に有効である。
【００１５】
本発明の成形方法は、上述したように合成樹脂発泡成形品用材料を金型キャビティに供給し、金型キャビティ内を減圧にし、この減圧にされたキャビティ内で合成樹脂発泡成形品用材料を発泡させて成形を行った後、キャビティ内を大気圧状態に戻して金型を開き、次いで成形品を脱型するものであるが、以下、図１，２を参照して図５に示す袋形状のシートバックパッドを成形する方法について詳述する。
【００１６】
図１，２は本発明の一実施例に係る金型を示すものであり、図１，２において、金型本体１は下型２と上型３と中子型４と３つ割構造に形成されている。上型３は下型２の上端開放部を覆って着脱可能に配設されていると共に、これら下型２と上型３とによって形成される密閉空間５内に中子型４が着脱可能に配設されている。
【００１７】
この中子型４の上面には、枠状の区画壁６が一体に突設されている。この場合、この区画壁６は、前側の壁部６ａが中子型４の先端部から所定距離離間した位置に設けられ、後側の壁部６ｂが中子型４の後端部に設けられ、両側部６ｃがそれぞれ中子型４の側端部より内側に存して設けられている。そして、上記中子型４の上面と上型３下面との間に上記区画壁６によって区画されたチャンバー部７が形成されていると共に、上記密閉空間５のチャンバー部７以外の空間がキャビティ８として形成されている。即ち、このキャビティ８は、上記中子型４下面と下型２上面との間に形成された表面部成形用キャビティ８ａと、中子型４の両側下縁部に一体に設けられた垂下部４ａ外側面と下型２内側面との間に形成された周側部成形用キャビティ８ｂと、中子型４の上面と上型３の下面との間に形成された裏面部成形用キャビティ８ｃ，８ｄが形成されており、この場合、上記中子型４の先端部から区画壁６の前壁部６ａに至る中子型４上面と上型３との間がトップパッド部成形用キャビティ８ｃとして形成されている。
【００１８】
また、上記中子型４は、エアシリンダー９によって上記密閉空間５内に上下方向移動可能に配設され、所定位置に保持されるようになっていると共に、図示していないが、上型３はフレームに固定され、エアバック等の適宜な手段で下型２が上型３に対し装着、脱離するようになっている。
【００１９】
この場合、上記下型２と上型３とのパーティング部にはパッキン１０が介装されて、下型２と上型３とは気密状態に型締めされ、従って該パーティング部における空気の入出が遮断されるようになっている。
【００２０】
また、図１に示す下型２に上型３及び中子型４がセットされた状態において、中子型４の区画壁６上端面と上型下面との間には微小隙間１１が形成され、この微小隙間１１を介してチャンバー部７とキャビティ８とが連通し、空気の流通が可能となるように構成されている。
【００２１】
ここで、上記中子型４の上面には、エアシリンダー９を取り囲むように隔離壁１２が突設され、かつこの隔離壁１２上端部と上型３下面との間にはパッキン１３を介装して、エアシリンダー周りからチャンバー部７内への空気の出入が遮断されている。
【００２２】
２１は圧力調整装置であり、これは上記チャンバー部７内と連通する空気流通孔２２を有する連結部材２３を有する。そして、この連結部材２３の空気流通孔２２には、排気弁２４を介装する排気用管２５及び吸気弁２６を介装する吸気管２７の一端がそれぞれ連結されている。また、上記吸気管２７の他端は真空ポンプ２８に連結されている。２９は制御部で、この制御部２９からの指令により吸気弁２６が開き、排気弁２４が閉じ、真空ポンプ２８がチャンバー部７内の空気を吸引するように作動し、或いは吸気弁２６が閉じ、排気弁２４が開き、外部の空気が排気弁２４を通ってチャンバー部７内に流入するように作動するものである。この場合、上記チャンバー部７内の圧力を検知する圧力センサー３０がリード線３１を介して上記制御部２９に接続され、この圧力センサー３０からの信号で上記制御部２９による真空ポンプ２８の作動、排気弁２４、吸気弁２６の開閉が行われるようになっている。従って、制御部２９からの指令で吸気弁２６を開き、排気弁２４を閉じると共に、真空ポンプ２８を作動させることにより、チャンバー部７内の空気が排気され、チャンバー部７内が減圧になると共に、上記中子型４の区画壁６と上型３との間に形成された微小隙間１１を通って上記キャビティ８内の空気がチャンバー部７内から外部に排気され、減圧されるようになっている。また、真空ポンプ２８の作動を停止し、排気弁２４を開くと共に、吸気弁２６を閉じることにより、上記チャンバー部７内、更には上記微小隙間１１を介して上記キャビティ８内が大気圧に戻されるようになっている。
【００２３】
上記金型を使用して図５に示すような成形品を軟質ポリウレタンフォームにて成形する場合は、図１，２に示すように上型３に中子型４をセットし、下型２をセットしていない状態で軟質ポリウレタンフォーム発泡成形材料を下型２内に導入する。次いで、下型２をセットし、吸気弁２６を開き、排気弁２４を閉じると共に、真空ポンプ２８を作動させる。これによりチャンバー部７内の空気及び上記微小隙間１１を介してキャビティ８内の空気が外部に排出され、減圧にされる。チャンバー部７内が所定の減圧度になったことを圧力センサー３０が検知した場合、制御部２９からの指令によりこの減圧度に維持されるように真空ポンプ２８及び排気弁２４、吸気弁２６の作動が制御される。即ち、所定の設定値より圧力が高いと吸気弁２６が開いて空気を排出し、設定値より圧力が下がりすぎた場合は排気弁２４が開いて空気を供給するようになっている。
【００２４】
このように減圧下で成形材料を発泡、成形した後、排気弁２４を開き、吸気弁２６を閉じてチャンバー部７内及びキャビティ８内を大気圧に戻し、この状態で上型３及び中子型４を下型２から取りはずす。このようにチャンバー部７及びキャビティ８内を大気圧に戻してから上型３を下型２から取りはずすことによりスムーズに上型３を脱離し得るが、チャンバー部７及びキャビティ８内が減圧下にあるままでは上型３を下型２から取りはずし難いものである。
【００２５】
以上のように下型２から上型３、中子型４を取りはずした後、成形品を脱型する。
【００２６】
ここで、上記のようにキャビティ８内を減圧するものであるが、大気圧からの減圧度は１０〜５００ｍｍＨｇ、より好ましくは１００〜３００ｍｍＨｇであり、この減圧度合で発泡成形品の低密度化度合が変わるものである。
【００２７】
また、上記微小隙間１１は、０．０５〜２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ、更に好ましくは０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【００２８】
図３，４は本発明に用いる他の金型を示すもので、これは自動車用フロントクッションパッドを形成し得るものであり、この金型は、キャビティ８が実質的に下型２と中子型４との間に形成され、図１，２に示すような裏面部成形用キャビティを有さない以外は図１，２の金型と同様であり、またこの金型を用いた合成樹脂発泡成形品を成形する方法も同様であるため、図１，２と同一構成部品に同一の参照符号を付してその説明を省略する。
【００２９】
次に、具体的な実施例を示す。
〔実施例１〕
図１，２に示す金型を使用し、自動車用フロントバックパッドを成形した。この場合、真空ポンプとしては吸引力２３５Ｌ／ｍｉｎの能力のドライポンプ（オリオン社製ＫＲＸ−３ＳＳ）を使用し、排気弁及び吸気弁としては高真空用電磁弁（使用圧力範囲１０-8Ｔｏｒｒ〜２ｋｇｆ／ｃｍ2、ＣＫＤ  ＨＶＢ形）を使用し、圧力センサーとしては−０．５〜０．５ｋｇｆ／ｃｍ2までの圧力レンジを持つ圧力トランスミッター（長野計器社製ＫＨ２５）を使用した。また、上記微小隙間１１は０．１ｍｍ程度とした。なお、金型のキャビティ容積は２８．７リットルであり、ポリウレタンフォーム発泡成形材料としては（株）ブリヂストン製のバック用汎用ＨＲフォーム処方を用いた。この成形材料は、金型を用いずにフリー発泡させた場合に密度０．０３５ｇ／ｃｍ3のフォームが得られる。
【００３０】
まず、従来金型でキャビティ内を減圧にせず、大気下で１３００ｇの成形材料を注入して発泡、成形した。この結果、密度０．０４２ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られたが、これより密度の小さいフォーム成形品は得られなかった。また、成形品は下型と上型とのパーティング部から硬化したバリがかなり発生していた。
【００３１】
次に、図１，２に示す金型でキャビティ内の圧力を１００ｍｍＨｇ下げ、この状態で成形材料１１００ｇの発泡、成形を行った。その結果、密度が０．０３８ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られ、この成形品には殆んどバリは生じなかった。またこの場合、上型から下型を取りはずす際、上記チャンバー部及びキャビティ内が減圧下のままでは上型から下型を脱離し難いものであったが、チャンバー部及びキャビティ内を大気圧に戻した後に上型から下型をはずした場合、容易に脱離した。
【００３２】
更に、キャビティ内の圧力を３００ｍｍＨｇ下げ、この状態で成形材料９７０ｇの発泡、成形を行った結果、密度が０．０３０ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られ、しかも成形品にバリは全く生じなかった。なお、上型の下型からの取りはずしも、チャンバー部及びキャビティ内を大気圧に戻して行うことにより、容易に脱離した。
【００３３】
〔実施例２〕
図３，４の金型を用いて自動車用フロントクッションパッドを上記実施例と同様に成形した。この場合、真空ポンプ、排気弁、吸気弁、圧力センサーは実施例１と同様のものを用いた。また、上型と中子型との間の隙間１１は全周に亘って０．１ｍｍ程度とした。なお、金型のキャビティ容積は２８リットルであり、ポリウレタンフォーム発泡成形材料としては（株）ブリヂストン製のクッション用高反発配合処方を用いた。この成形材料は、金型を用いずにフリー発泡させた場合に密度０．０４２ｇ／ｃｍ3のフォームが得られる。
【００３４】
まず、従来の金型でキャビティ内を減圧にせず、大気下で１５００ｇの成形材料を注入し、発泡、成形した。この結果、密度０．０５０ｇ／ｃｍ3（オーバーオール）のフォーム成形品が得られたが、これより密度の小さいフォーム成形品は得られず、クッションパッド裏面にエア溜りが発生してしまった。また、０．０５０ｇ／ｃｍ3以上の密度の成形品は下型と上型とのパーティング部から硬化したバリがかなり発生していた。
【００３５】
次に、図３，４に示す金型でキャビティ内の圧力を１００ｍｍＨｇ下げ、この状態で成形材料１３２０ｇの発泡、成形を行った。その結果、密度が０．０４５ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られ、この成形品には殆んどバリは生じなかった。またこの場合、上型から下型を取りはずす際、上記チャンバー部及びキャビティ内が減圧下のままでは上型から下型を脱離し難いものであったが、チャンバー部及びキャビティ内を大気圧に戻した後に上型から下型をはずした場合、容易に脱離した。
【００３６】
更に、キャビティ内の圧力を２００ｍｍＨｇ下げ、この状態で成形材料１１８０ｇの発泡、成形を行った結果、密度が０．０４０ｇ／ｃｍ3のフォーム成形品が得られ、しかも成形品にバリは全く生じなかった。なお、上型の下型からの取りはずしも、チャンバー部及びキャビティ内を大気圧に戻して行うことにより、容易に脱離した。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、自動車用シートバックパッド等のクッションパッド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品を高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的に少なくして歩留り良く、しかも効率良く成形することができ、特に脱型時の操作性が良好である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略側断面図である。
【図２】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略横断面図である。
【図３】本発明のフロントクッションパッド用金型の構造の一例を示す概略側断面図である。
【図４】本発明のフロントクッションパッド用金型の構造の一例を示す概略横断面図である。
【図５】フロントバックパッド製品の形状の一例を示す斜視図である。
【図６】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略側断面図である。
【図７】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一例を示す概略横断面図である。
【図８】上記図６，７の金型を使用して得たウレタンフォーム成形品のバリ発生状況を示す概略横断面図である。
【符号の説明】
１  金型本体
２  下型
３  上型
４  中子型
５  密閉空間
６  区画壁
６ａ  壁部
６ｂ  壁部
６ｃ  両側部
７  チャンバー部
８  キャビティ
８ａ  表面部成形用キャビティ
８ｂ  周側部成形用キャビティ
８ｃ，８ｄ  裏面部成形用キャビティ
９  エアシリンダー
１０  パッキン
１１  微小隙間
１２  隔離壁
１３  パッキン
２１  圧力調整装置
２２  空気流通孔
２３  連結部材
２４  排気弁
２５  排気用管
２６  吸気弁
２７  吸気管
２８  真空ポンプ
２９  制御部
３０  圧力センサー
３１  リード線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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