(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒形の直胴部とその上下を閉鎖する蓋部と底部とからなる重合容器と、前記直胴部の中心線を軸として回転し、重合容器内を攪拌するパドル翼と、該パドル翼による内容物の攪拌流をじゃまするバッフルとを備えた重合装置において、
重合容器は、内容積が１００ｍ3以上、内径（Ｄ）に対する直胴部の長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｄ）が１．５〜２．５であり、
パドル翼は直胴部の中心線上に沿って３〜４段配置され、かつ最上段のパドル翼は、翼のブレード縦幅の中心線の位置が、重合容器の直胴部の上端位置から下方向へ０．３５Ｌ（但し、Ｌは前記と同義である）の範囲内に配置され、最下段のパドル翼は、翼のブレード縦幅の中心線の位置が、直胴部の下端位置から上方向へ０．２５Ｄの範囲内にくるように配置され、残りのパドル翼（１〜２段）は、前記最上段翼の中心線と最下段翼の中心線との間の距離を（ｎ−１）等分した位置から、上下方向へ±０．２５Ｄ／ｎの範囲内に当該翼のブレード縦幅の中心線がくる様に配置され（ここでｎはパドル翼の総段数である）、
さらに、長尺のバッフルが重合容器の内壁に沿って上下方向に配置され、バッフルの長さ（Ｐ）は、次式：
０．８５Ｌ≦Ｐ≦Ｌ（式中、Ｌは前記と同義である）
を満足し、かつバッフルの上端が、重合容器の直胴部の上端位置から上方向へ０．１Ｄの位置から下方向へ０．２５Ｄの範囲内にくるように配置された重合装置。
【請求項２】
請求項１に記載の重合装置を用い、塩化ビニル又はこれを主体とするビニル系単量体の混合物を重合する塩化ビニル系重合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大型の重合容器を用いるにもかかわらず、重合容器内でのスケールの付着が起こりにくく、高品質の重合体を効率良く製造することができる重合装置、及びこれを用いた塩化ビニル系重合体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ビニル系単量体の重合装置としては、重合容器に、冷却用ジャケットと還流コンデンサーとからなる冷却手段、攪拌装置、原料仕込み用ノズル、及び重合体抜き出し用ノズル等を備えた重合装置が知られている。このような重合装置は、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、溶液重合等の各種重合法に用いられ、主に回分式が採られている。
【０００３】
回分式の場合、生産性を向上させるためには、重合容器をできるだけ大型にして、一回の重合に仕込まれるビニル系単量体量をできるだけ多くすること、さらにはビニル系単量体と同時に仕込む脱イオン水の量（ＤＷ）を減量すること、が必要となる。
【０００４】
また、ジャケットによる除熱を考えると、その冷却面積を大きくするため、内径（Ｄ）に対する直胴部の長さ（Ｌ）をできるだけ大きくすることが有効である。しかしながら、Ｌが長くなりすぎると、重合容器内の上下流とその混合が悪くなり、得られる重合体の粒度分布が広くなったり、重合体をシート化した際フィッシュアイが多くなってしまう。また、攪拌翼の段数を多くすることも可能であるが、重合容器内の上下で均一混合を考えると限界がある。これは、ビニル系単量体量（Ｍ）と脱イオン水の量（ＤＷ）の比（Ｍ／ＤＷ）が大きくなることによりさらに顕著となる。
【０００５】
一方、攪拌翼の段数を１または２段といった様に少なくすると、攪拌翼の間隔が大きくなってしまい、攪拌翼と攪拌翼の間に流動の悪い部分が形成され、粒度分布が広くなる。さらにＭ／ＤＷ比が大きい場合にはこの影響は特に大きく、粒が形成できなかったり、さらには重合体がブロック状になってしまったりした。
【０００６】
また、重合に際し、重合容器の内壁、バッフル、攪拌翼等には、いわゆる重合体スケールが付着し易い。このスケールは、重合容器の伝熱抵抗を増加させるため、冷却手段の除熱能力を低下させ、或いはスケールのコンタミネーションにより、得られた重合体の品質が低下する等の問題点を生じる。したがって、重合容器の内壁等に付着したスケールは、溶剤洗浄、高圧ジェッター等による定期的なスケール除去作業が必要となる。
【０００７】
溶剤洗浄や、高圧ジェッターでは十分にスケールを除去することができない。また、スケール付着防止剤の開発もなされてはいるが、大型の重合装置では、重合容器の内壁、バッフル、攪拌翼等に均一にスケール付着防止剤を塗布するのが困難であるため、十分なスケール付着防止効果は期待できない。また、特に、還流コンデンサーを備えた大型の重合装置では、還流された凝縮液の混合が不十分になるため、重合容器の気液界面でのスケール付着が顕著になるという欠点がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、大型の重合容器を用いるにもかかわらず、重合容器内でのスケールの付着が起りにくく、冷却手段による除熱効率が良好で、高品質の重合体を効率良く製造することができる重合装置、及びこれを用いた塩化ビニル系重合体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は上記課題を達成するものとして、第１に、略円筒形の直胴部とその上下を閉鎖する蓋部と底部とからなる重合容器と、前記直胴部の中心線を軸として回転し、重合容器内を攪拌するパドル翼と、該パドル翼による内容物の攪拌流をじゃまするバッフルとを備えた重合装置において、
重合容器は、内容積が１００ｍ3以上、内径（Ｄ）に対する直胴部の長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｄ）が１．５〜２．５であり、
パドル翼は直胴部の中心線上に沿って３〜４段配置され、かつ最上段のパドル翼は、翼のブレード縦幅の中心線の位置が、重合容器の直胴部の上端位置から下方向へ０．３５Ｌ（但し、Ｌは前記と同義である）の範囲内に配置され、最下段のパドル翼は、翼のブレード縦幅の中心線の位置が、直胴部の下端位置から上方向へ０．２５Ｄの範囲内にくるように配置され、残りのパドル翼（１〜２段）は、前記最上段翼の中心線と最下段翼の中心線との間の距離を（ｎ−１）等分した位置から、上下方向へ±０．２５Ｄ／ｎの範囲内に当該翼のブレード縦幅の中心線がくる様に配置され（ここでｎはパドル翼の総段数である）、
さらに、長尺のバッフルが重合容器の内壁に沿って上下方向に配置され、バッフルの長さ（Ｐ）は、次式：
０．８５Ｌ≦Ｐ≦Ｌ（式中、Ｌは前記と同義である）
を満足し、かつバッフルの上端が、重合容器の直胴部の上端位置から上方向へ０．１Ｄの位置から下方向へ０．２５Ｄの範囲内にくるように配置された重合装置を提供する。
【００１０】
また、第２に、前記記載の重合装置を用い、塩化ビニル単量体又はこれを主体とするビニル系単量体の混合物を重合する塩化ビニル系重合体の製造方法を提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
（重合装置）
本発明の重合装置は、例えば、図１に示すように、略円筒形の直胴部とその上下を閉鎖する蓋部と底部とからなる重合容器１と前記直胴部の中心線Ａを軸として回転し、重合容器内を攪拌するパドル翼２と、該重合容器の内壁に沿って上下方向に配置されたバッフル３とを備える。
【００１２】
本発明に用いる重合容器１は、内容積が１００ｍ3以上、好ましくは、１００〜２５０ｍ3の大型容器である。また重合容器１の内径（Ｄ）に対する直胴部の長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｄ）は、１．５〜２．５であり、好ましくは、１．７〜２．０である。この比が１．５未満のときには、重合容器の容積に対する冷却面積が小さくなるため、効率的に冷却することができない。またこの比が大きすぎると、重合容器内の上下間で混合不良を生じる場合がある。
【００１３】
本発明に用いるパドル翼は、図２に示すように、回転軸Ｂを中心に板状で略矩形の複数のブレード４を放射状に備えた攪拌翼である。ブレード４の数としては、通常２〜６、好ましくは２である。
ブレード４の大きさは、回転に影響がない限り特に制限はないが、下記関係式を満たすものが好ましい。
０．３５≦ｄ／Ｄ≦０．５５であり、かつ０．１０≦ｎ・ｗ／Ｄ≦０．１６
（式中、Ｄは前記と同義であり、ｄは、図２に示すように、パドル翼の翼径であり、ｗはブレード４の縦幅であり、ｎはパドル翼の段数である）
本発明の重合装置では、このようなパドル翼２を、図１に示すように、上記重合容器の直胴部の中心線Ａに沿って３〜４段配置する。
【００１４】
そして、最上段のパドル翼は、図２に示すブレード縦幅の中心線Ｃ（以下、中心線Ｃという）の高さが、図１に示す重合容器１の直胴部の上端位置ＴＬ（Tangential Line ）から下方向へ０．３５Ｌ（但し、Ｌは前記と同義である）の範囲内に、最下段のパドル翼は、翼の中心線Ｃの高さが、直胴部の下端位置ＴＬから上方向へ０．２５Ｄ範囲内にくるように配置され；
最上段翼と最下段翼の間に位置する残りのパドル翼（１〜２段）は前記最上段翼の中心線Ｃと前記最下段翼の中心線Ｃとの間の距離を（ｎ−１）等分した位置から、直胴部の中心線Ａに沿って、上下方向へ±０．２５・Ｄ／ｎの範囲内に当該翼の中心線Ｃがくる様に配置する。
【００１５】
パドル翼２はこのような取付け位置に、直胴部の中心線Ａに設けられたシャフト７を介して設置され、シャフト７はこれに回転力を与える攪拌モーター等の駆動装置８に連結される。駆動装置の駆動力は、重合容器の内容物の重量（ｔ）当たり、7.8×102〜1.7×103Ｗ（８０〜１７０kg・m/s） が好ましい。なお、駆動装置の設置位置は、重合容器１の上部又は下部の何れでもよい。
【００１６】
本発明に用いるバッフル３は、図１に示すように、重合容器の内壁に沿って上下方向に配置されている。バッフル３の形状としては、特に制限はなく、公知の形状でよく、例えば、平板状、パイプ状等のものを挙げることができる。バッフルの長さ（Ｐ）は、次式：
０．８５Ｌ≦Ｐ≦Ｌ（式中、Ｌは前記と同義である）
を満足する長さである。長さ（Ｐ）が、この範囲から外れるときには、仕込んだ内容物の混合が不均一になるため、得られる塩化ビニル系重合体の粒度分布が広くなったり、嵩比重が低下したり、フィッシュアイが多く発生する等の品質低下をきたし、また、重合容器内に重合体スケールが付着しやすくなる。
【００１７】
バッフル３の設置位置は、バッフル３の上端が、重合容器の直胴部上端位置ＴＬから上方へ０．１Ｄの位置から下方へ０．２５Ｄの範囲内にくるようにする。バッフル３の設置位置が、この範囲を外れるときには、重合容器内の気液界面付近でのスケール付着量が増大する。
バッフル３の数は、特に制限はないが、１〜８が好ましい。
又、特開平７−２３３２０２の様に、となり合う２本のバッフルの間に冷媒が通される蛇行配管を設置してもよい。
【００１８】
本発明の重合装置は、冷却手段を備えたものが好ましい。冷却手段としては、重合容器の内容物を冷却できるものであれば、特に制限はなく、公知の冷却手段を用いることができ、例えば、図１に示すように、重合容器の外周面に設けられ、冷却水等の冷媒を通導する冷却ジャケット５、重合容器の上部に設けられ、重合容器内で発生した単量体蒸気を凝縮し、これを重合容器に還流する還流コンデンサー６等を挙げることができる。本発明に用いる還流コンデンサー６は、還流コンデンサー６による除熱量が全重合発熱量の５％以上のものが好ましい。
本発明の重合装置に用いる重合容器の内面、バッフル、パドル翼、シャフト等の材質としては、高クロム高純度フェライト系ステンレス鋼、２相ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼等のステンレス鋼が好ましい。
【００１９】
（重合方法）
本発明の塩化ビニル系重合体の製造方法は、上記重合装置を用いる。
本発明の製造方法に用いる単量体としては、塩化ビニルをはじめとし、その他、塩化ビニルを主体とし、これと共重合し得る他のビニル系単量体との混合物（塩化ビニルが５０重量％以上）を用いることができる。
【００２０】
塩化ビニルと共重合させるビニル系単量体（コモノマー）としては、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル等のアクリル酸又はそのエステル；メタクリル酸、メタクリル酸メチル等のメタクリル酸又はそのエステル；エチレン、プロピレン等のオレフィン；無水マレイン酸；アクリロニトリル；スチレン；塩化ビニリデン；その他塩化ビニルと共重合可能な単量体が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００２１】
上記単量体を重合する方法は、特に制限されないが、本発明の重合装置を用いる場合、重合方法としては、懸濁重合、乳化重合等のような水性媒体中での重合方法が好ましい。また、重合に際しては、水性媒体中で塩化ビニル系重合体を重合するのに用いる安定分散剤や重合開始剤を常用量添加することができる。
【００２２】
上記安定分散剤としては、例えばメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等の水溶性セルロースエーテル；水溶性部分けん化ポリビニルアルコール；油溶性部分けん化ポリビニルアルコール；アクリル酸重合体；ゼラチン等の水溶性高分子；ソルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレート、グリセリントリステアレート、エチレンオキシドプロピレンオキシドブロックコポリマー等の油溶性乳化剤；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレングリセリンオレート、ラウリン酸ナトリウムの水溶性乳化剤等を挙げることができ、これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
これらの安定分散剤の添加量は、仕込み単量体１００重量部に対し、通常０．０１〜５重量部である。
【００２３】
上記重合開始剤としては、例えば、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジカーボネート等のパーカーボネート化合物；ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、α−クミルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオヘプタノエート等のパーエステル化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキシド、２，４，４−トリメチルペンチル−２−パーオキシフェノキシアセテート、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキシド等の過酸化物；アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物；更には、加硫酸カリウム、加硫酸アンモニウム、過酸化水素等を挙げることができ、これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００２４】
これらの重合開始剤の添加量は、仕込み単量体１００重量部に対し、通常０．０１〜３重量部である。また、必要に応じ連鎖移動剤（例えば、２−メルカプトエタノールなどの一般的なもの）を添加してもよい。
【００２５】
また、本発明の重合装置を用いるに際し、予め、重合容器の内壁や、撹拌軸、、パドル翼、バッフル、コンデンサ、ヘッダ、サーチコイル、ボルト、ナット等のような、重合中に単量体が接触する他の部位に、スケール付着防止剤を塗布し、これを乾燥させたスケール付着防止性塗膜を形成させるのが好ましい。
【００２６】
スケール付着防止剤としては、公知のものでよく、例えば、多価フェノール類及び多価ナフトール類の自己縮合物（特開昭54-7487 号公報）；１−ナフトールとホルムアルデヒドとの縮合物（特開昭57-164107 号公報）；フェノール化合物トアルデヒド類の縮合物（特開昭54-36389号公報）；キノン−アミン化合物と有機シリカゾルとの混合溶液（特開平1-135802号公報）；ナフトール類スルフィド化合物（特開平4-311702号公報）；電子供与性の染料とアリールスルホン酸との混合物及び／又は反応生成物（特開平5-70505 号公報）；フェノチアジン誘導体（特開平5-501892号公報）；キノン化合物及び／又はその還元処理物（特開平5-279404号公報）；ケトン樹脂とフェノール性化合物との反応生成物（特開昭62-236804 号公報）；染料、顔料、共役π結合を５個以上有する芳香族化合物、共役π結合を５個以上有する複素環式化合物（USP-4,757,124 ）；ポリ芳香族アミン（USP-4,024,330 ）；カチオン化合物とアニオン化合物との塩（GB-2,170,604）；ポリビニルアルコールとアミノ安息香酸との反応生成物（EP-0498142A1) ；フェノール類とアルデヒド類との初期縮合変性物（特開平3-501884号公報）等を挙げることができる。
【００２７】
なお、塗布液を重合容器の内壁面等に塗布する方法は、特に限定されず、例えばハケ塗り、スプレー塗布、重合体スケール付着防止剤で重合容器を満たした後に抜き出す方法等を始めとして、そのほか特開昭５７−６１００１号公報、同５５−３６２８８号公報、特公昭５６−５０１１１６号公報、同５６−５０１１１７号公報、特開昭５９−１１３０３号公報等に記載の自動塗布方法を用いることもできる。
【００２８】
塗布液を塗布後の濡れた状態の表面を乾燥する方法も限定されることはなく、例えば次のような方法を使用することができる。すなわち、重合体スケール付着防止剤を塗布した後、適当に昇温した温風を塗布面に当てる方法、あるいは重合体スケール付着防止剤を塗布すべき重合器内壁面及びその他の表面を予め、例えば３０〜８０℃に加熱しておき、その加熱した表面に重合体スケール付着防止剤を直接塗布する方法等を使用することができる。そして塗布面の乾燥後は、その塗布面を必要に応じて水洗する。
【００２９】
このようにして得られた塗膜は、乾燥後の総塗布量が、通常、０．００１〜５ｇ／ｍ2 、特に、０．０５〜２ｇ／ｍ2 であることが好ましい。
【００３０】
塩化ビニル系単量体の重合に用いる水性媒体は、通常、脱イオン水が使用される。さらに、この重合系には、必要に応じて、塩化ビニル系単量体の重合に適宜使用される重合調整剤、連鎖移動剤、ｐＨ調整剤、ゲル化改良剤、帯電防止剤、架橋剤、安定剤、充填剤、酸化防止剤、緩衝剤等を添加することもできる。
【００３１】
この重合に際しての他の条件、重合容器への水性媒体、塩化ビニル単量体、場合によっては他のコモノマー、懸濁剤、重合開始剤等の仕込み方法は、従来と同様にして行えばよく、これらの仕込み割合等の条件もまた同様でよく、重合温度は通常の塩化ビニルの重合温度の範囲２０〜８０℃の範囲でよい。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。本発明はこれら実施例に限定されない。実施例における各種条件及び実験結果を表１に示す。
【００３３】
（実施例１）
図１に示すように、重合容器１、パドル翼２、バッフル３、冷却ジャケット５、還流コンデンサー６、及び駆動装置８を備えた重合装置を構成した。なお、重合容器の内容積は１３０ｍ3 、内径（Ｄ）は４，２００ｍｍ、直胴部の長さ（Ｌ）は７，９００ｍｍであった〔Ｌ／Ｄ＝１．８８〕。
パドル翼２は、図２に示すように２枚のブレード４を備え、図３（ａ）のパドル翼概略配置図に示すように、３段設置し、最上段のパドル翼は、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから２２００ｍｍ下に、最下段のパドル翼は、翼の中心線Ｃを直胴部の下端位置ＴＬに一致させ、中段のパドル翼は、最下段のパドル翼の中心線Ｃから３０００ｍｍ上に配置した。バッフル３は、平板状で長さが７２００ｍｍのものを用い、バッフル３の上端が、直胴部の上端位置ＴＬから４５０ｍｍ下にくるように配置した。
【００３４】
このような重合装置の重合容器１に、イオン交換水５４，９００ｋｇ、部分ケン化ポリビニルアルコール１３．８ｋｇ、ヒドロキシプロピルメチルセルロース９．２ｋｇを仕込んだ。次いで、真空ポンプで内圧が7.98kPa（ゲージ圧）になるまで排気した後、塩化ビニル単量体４７，７００ｋｇを仕込み、パドル翼２で攪拌しながら、重合開始剤として、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート２５．３ｋｇを重合容器内に圧入した。なお、重合開始時の駆動装置８による攪拌動力は、重合容器の内容物の重量（ｔ）当り、1．3×103Ｗ（１３０kg・m/秒）であった。
【００３５】
そして、冷却ジャケット２に熱水を通し、重合温度を５３℃に保ちながら重合反応を行い、重合器の内圧が588kPa（ゲージ圧）に達した時点で重合を停止し、未反応単量体を回収し、得られた重合体をスラリー状で器外に抜き出し、器内のスケール付着状況を観察すると共に、重合体を脱水乾燥して下記の方法による試験に供した。
・重合器内スケールの付着状況：
評価は下記の判断基準で行った。
Ａ……スケールの付着がほとんどない。
Ｂ……気液界面付近の重合容器内全周にスケールが付着した。
Ｃ……バッフル頂部、及び気液界面付近の重合容器内にスケールが付着した。
Ｄ……重合容器の直胴部、及びバッフルの裏側にスケールが付着した。
・嵩比重の測定：
得られた重合体について、JIS K-6721にしたがって測定した。
・粒度分布の測定：
得られた重合体について、JIS Z-8801に準じた #60、#100、#200の各篩を用いて篩分けし、通過量を計量して重量％で表した。
・フィッシュアイ量の測定：
得られた重合体 100重量部、ＤＯＰ50重量部、ステアリン酸バリウム 0.1重量部、ステアリン酸カドミウム 0.1重量部、セタノール 0.8重量部、すず系安定剤 2.0重量部、二酸化チタン 0.5重量部及びカーボンブラック 0.1重量部を、 140℃の６インチロールで５分間混合混練し、厚さ 0.3mmのシートとして分取し、このシートの 100cm2 中の白色透明粒子の数で示した。
【００３６】
（実施例２）
パドル翼２の位置を図３（ｂ）に示すように、最上段のパドル翼は、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから１８００ｍｍ下に、最下段のパドル翼は、翼の中心線Ｃを直胴部の下端位置ＴＬから５００ｍｍ上にし、中段のパドル翼は、最下段のパドル翼の中心線Ｃから２９００ｍｍ上に配置した以外は実施例１と同様に重合した。
【００３７】
（比較例１）
図３（ｃ）に示すように、最上段のパドル翼の取り付け位置を、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから３５００ｍｍ下（０．３５Ｌの範囲外）にくるように配置し、下段翼の取り付け位置を直胴部の下端位置ＴＬに一致させ、中段のパドル翼は最上段と最下段の中心に配置した以外は実施例１と同様に重合した。
【００３８】
（比較例２）
図４（ｄ）に示すように、最上段のパドル翼の取り付け位置を、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから２２００ｍｍ下（０．３５Ｌの範囲内）にくるように配置し、下段翼の取り付け位置を直胴部の下端位置ＴＬに一致させ、中段のパドル翼を下段翼から３３００ｍｍ上に配置した以外は実施例１と同様に重合した。
【００３９】
（比較例３）
図４（ｅ）に示すように、パドル翼の段数を５段とし、最上段のパドル翼の取り付け位置を、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから１８００ｍｍ下（０．３５Ｌの範囲内）にくるように配置し、最下段翼の取り付け位置を直胴部の下端位置ＴＬに一致させ、最上段と最下段の間の３段の攪拌翼を均一に、すなわち、１５２５ｍｍ間隔で配置した以外は実施例１と同様に重合した。
【００４０】
（比較例４）
図４（ｆ）に示すように、パドル翼の段数を２段とし、最上段のパドル翼の取り付け位置を、翼の中心線Ｃが、直胴部の上端位置ＴＬから２５００ｍｍ下（０．３５Ｌの範囲内）にくるように配置し、最下段翼の取り付け位置を直胴部の下端位置ＴＬから１０００ｍｍ上に配置した以外は実施例１と同様に重合した。
【００４１】
（比較例５）
バッフル３の上端が、直胴部の上端位置ＴＬから２５０ｍｍ上（ＴＬ＋２００ｍｍの範囲外）にくるように配置したほかは、実施例１と同様の重合装置を用いて重合反応を行い、器内のスケール付着状況を観察すると共に、重合体を上記の方法による試験に供した。
【００４２】
（比較例６）
バッフル３の長さ（Ｐ）を、６０００ｍｍ（０．８５Ｌ≦Ｐ≦Ｌの範囲外）にしたほかは、実施例１と同様の重合装置を用いて重合反応を行い、器内のスケール付着状況を観察すると共に、重合体を上記の方法による試験に供した。
上記実施例１〜２の試験結果を表１に、比較例１〜６の試験結果を表２に示す。
【００４３】
【表１】
0003691747.tif 000002
【００４４】
【表２】
0003691747.tif 000003
【００４５】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、大型の重合容器を用いるにもかかわらず、重合容器内でのスケールの付着が起りにくく、冷却手段による除熱効率が良好で、高品質の重合体を効率良く製造することができる。得られる重合体は、嵩比重が大きく、粒度分布も狭く、これをシート化したものはフィッシュアイが少ないものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の重合装置を例示する概念図である。
【図２】  本発明に用いるパドル翼を例示する側面図である。
【図３】  実施例及び比較例におけるパドル翼の配置を示す概略図である。
【図４】  比較例におけるパドル翼の配置を示す概略図である。
【符号の説明】
１・・・重合容器
２・・・パドル翼
３・・・バッフル
４・・・ブレード
５・・・冷却ジャケット
６・・・還流コンデンサー
７・・・シャフト
８・・・駆動装置
【図１】
0003691747.tif 000004
【図２】
0003691747.tif 000005
【図３】
0003691747.tif 000006
【図４】
0003691747.tif 000007