(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃プラスチックから再生されたプラスチック基板と反射材が、廃プラスチック基板と反射材を隔離した構造とする薄い芯材を含んだ接着層を介して一体化され、
該芯材が、厚さ０．０５０〜１．０００ｍｍであり、少なくとも反射材が接着される側の面が平滑であるアルミニウムシート、アクリル樹脂シートから選ばれた素材のシートであることを特徴とするプラスチック標識。
【請求項２】
廃プラスチックの主成分がプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック標識。
【請求項３】
反射材をプラスチック基板に貼り付ける為の接着剤層がアクリル系樹脂又はシリコン系樹脂により形成されている事を特徴とする請求項１または請求項２に記載のプラスチック標識。
【請求項４】
プラスチック基板の端部又は及びプラスチック厚みの芯部が金属で補強されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラスチック標識。
【請求項５】
プラスチック基板がアルミニウム板とプラスチックの複合体で形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラスチック標識。
【請求項６】
標識板の主要部分が紫外線をカットする透明樹脂や透明フィルムで被覆されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のプラスチック標識。
【請求項７】
標識板の主要部分がフッ素樹脂フィルム又はアクリル樹脂フィルムで被覆されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のプラスチック標識。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の産業上の利用分野】
本発明は、反射シートを用いた道路標識や工事用標識等の標識類に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、一般に標識はアルミニウム等金属板に反射材を貼り付けたものが使用されており、プラスチックや他の素材に反射材を貼り付けたものは耐候性や強度が劣る上基板と反射材を一体化させる場合接着性が悪い点や経時的に基板から発生するガス等によって外観が著しく悪くなるといった問題点もあった為に標識としては不向きであり特に長期用の標識として使用されることは稀であった。
【０００３】
又、このようなプラスチック基板に反射材を貼り付けた表示板は僅かな衝撃により端部が欠けたり、クラックが入って破損し、さらに屋外の紫外線による強度劣化や化学変化等がともなって表示面の反射材の視認性が著しく低下する事があり、特に頻繁な更新が不可能な道路標識用に使用されることは稀であった。
【０００４】
又、廃プラは組成が不均一の上物性は元のプラスチックよりもさらに大きく劣るためこれを標識の基板に利用しようとする試みも殆どなかった。
【０００５】
このようなプラ用の表示板の特に強度を改善するため、金属との接着性の優れるポリエチレンを芯材として金属板で挟み一体化した基板となし、該基板の上にカルシート等を貼り案内看板等短期用の表示板に使用する試みが行われている。
【０００６】
しかし、芯材として廃プラを用いて上記基板を形成する場合は基板の表面が祖面且つ素材組成が不均一の為金属板で挟み一体化することが困難で、外見上一体化しても剥離し易く接着強度が得られないので上記表示板に使用されることもなく、ましてや長期使用を目的とする標識用に廃プラ基板が用いられることはなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、年々増加する廃プラスチックをどの様に処理するか、いかに再利用できるかは現代の最大の課題になっている。従って、本発明の目的は、廃プラスチックの標識へのリサイクルの為に廃プラスチックに反射材を被覆する方法を見いだし、且つ耐衝撃性及び耐久性を改善する事である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
従って、本発明の目的は上記廃プラを標識の基板となし特定な接着剤層を介して表面の反射材と一体化することによって、反射材が表示面として平滑性や外観に優れ、視認性を長期に保持可能となし、かつ衝撃時の復元性など機械的強度の優れる標識を提供するものである。
【０００９】
以下、本発明のプラスチック標識について図を参照しながら詳述する。
【００１０】
上記目的を達成するため、発明者らは鋭意研究の結果、基材１として用いられる廃プラとしては、各種廃プラ例えば廃ポリプロピレン樹脂（以下廃ＰＰと略す）、廃ポリ塩化ビニル樹脂、廃繊維強化樹脂、廃ポリカーボネート樹脂等が使用可能であるが、廃ＰＰが復元強度及び耐衝撃強度が長期にわたり優れ、最も好適に使用可能であることを見い出した。
【００１１】
ここで廃ＰＰとはポリプロピレン樹脂（以下ＰＰと略す）を５０％以上含んで成る廃プラスチックの事を意味する。
【００１２】
基材１は図１の如く、そのまま基板１０として用いても良いし、図２のリブ補強用金具２や図３の全面補強用金属板３で補強して基板１０としても良い。
【００１３】
特定な接着剤層とは、基板１０と反射材７を密着して剥離させない一体化機能と、基板１０の凹凸など表面状態が悪かったり、経時的に基板１０の化学組成の変化やガス発生など生じてもこれらの問題が表示面の反射材７の平滑性等外観や視認性、耐久性など標識としての特性に悪影響が伝達されない機能とを合わせ持つ層であれば良く、特に制限されるものではないが、図４の如く基板１０と反射材７を隔離する芯材８を含む事が好適である事を見い出した。
【００１４】
芯材８としては、各種芯材例えばアクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ＰＰ等のプラスチックシート、アルミニウム、鉄等の金属シートが使用可能であるが、厚さ０．０５０ｍｍ〜１．０００ｍｍのアクリル樹脂シート、アルミニウムシート、特にアクリル樹脂シートが基板の凹凸隠蔽性、衝撃時復元追随性、一体成形性が優れ最も好適に使用可能であることを見い出した。
【００１５】
接着剤９としては各種接着剤例えばアクリル系樹脂、シリコン系樹脂、ゴム系樹脂、フェノール系樹脂等が使用可能であるが、アクリル系樹脂又はシリコン系樹脂、特にアクリル系樹脂が基板の凹凸隠蔽性及び密着性及び発生ガス封鎖性に優れ最も好適に使用可能であることが判った。また、接着剤には必要に応じて粘着付与材を添加しても良い。
【００１６】
即ち本発明においては、廃プラスチックとしてＰＰを主成分とする廃ＰＰを標識の基板１となし、芯材８として厚さ０．０５０ｍｍ〜１．０００ｍｍのアクリル樹脂シート又はアルミニウムシートをアクリル系樹脂接着剤又はシリコン系樹脂接着剤９を介して表示面の反射材７と一体化された場合が最も好適であり、反射材７が表示面としての視認性を長期に保持可能で、かつ衝撃時の復元性等機械的強度の最も優れる道路標識が提供される。
【００１７】
本発明において反射材７を廃プラスチック基板１０と一体化させる際、廃プラスチック基板１０の組成が表面に被覆される反射材７に化学的な悪影響を及ぼさない様にする為又は廃プラスチック基板１０の表面平滑性等表面状態が反射材７に物理的な悪影響を及ぼさない為のアクリル系樹脂接着剤９を用い、薄いアクリル樹脂シートの芯材８を介在させて廃プラスチック基板１０と表面の反射材７が一体化されることによって本発明の効果が最も有効に達成されることが判った。
【００１８】
更に、標識に耐候性を持たせるため、紫外線をカットする透明樹脂や透明フィルムからなる耐久性向上用透明シート５で被覆されることが好ましい。
【００１９】
耐久性向上用透明シート５は図５の如く、基板１０及び反射シート４の側面及び裏面の一部まで被覆することが望ましい。耐久性向上用透明シート５を用いない時は、図６の如く反射シート４を基板１０の側面及び裏面の一部まで貼り合わせても良く、特に反射シート４の接着剤層に芯材８を含むときは、図６の如く反射シート４を基板１０の側面及び裏面の一部まで貼り合わせることが望ましい。
【００２０】
透明樹脂や透明フィルムを形成する樹脂は、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等を選ぶことが出来るが、耐候性の面でフッ素系樹脂又はアクリル系樹脂が好ましく、接着剤層を介して反射シート４に貼り合わされ、標識が被覆される。
【００２１】
この時、紫外線吸収剤（以下ＵＶＡと略す）を透明樹脂又は透明フィルム、又は及び接着剤層に含ませることが出来る。ＵＶＡの種類は特に限定されるものではなく、公知の物を使用すれば良い。
【００２２】
更に標識の端部を端部補強用金具６で補強することが強度の面で望ましい。
【００２３】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を説明する。尚、本発明は下記実施例に何等制限されるものではない。
【００２４】
実施例１    再生ＰＰ基板（工場生産されたＰＰ成型品（車両部品、建築用成型品、生活雑貨成型品）を無差別に粉砕混合し、これを主成分としてバージンＰＰ、炭酸カルシウム、配合剤を加えて再成形可能のペレット（粒状）化したものを用いて平リブ補強された標識基板を一体成形したもの）に、接着剤層中に厚さ約３００μのアルミニウム板を芯材として含む反射シートを貼り合わせた後、保護材として接着剤層にＵＶＡを含むフッ素系透明シート（以下Ｆカルと略す、日本カーバイド工業（株）製：商品名ＥＦ−５０８０１）で標識の側面及び裏面の一部まで被覆した。
【００２５】
尚、用いた反射シートは、タックの強いアクリル系接着剤を用いた反射シート（日本カーバイド工業（株）製：商品名９８１１２）である。また、芯材はラミネートして得た。この様にして得られた標識は、図１に示す様に本発明の目的を満足するものであった。
【００２６】
実施例２    接着剤層中の芯材として、厚さ５０μのアルミニウム板を用い、保護材を使用しなかった以外は、実施例１と同様に標識を作成した。得られた標識は表１に示す様に本発明の目的を満足するものであった。
【００２７】
比較例３  接着剤層中の芯材を用いなかった以外は、実施例１と同様に標識を作成した。得られた標識は表１に示すように本発明の目的をほぼ満足するものであったが、視認性、衝撃強度において芯材を用いたものと比較すると評価の低いものであった。
【００２８】
実施例４    接着剤層中の芯材として厚さ２００μのアクリル板（三菱レイヨン（株）製：商品名ＨＢＸＮ４７）を用いた以外は、実施例２と同様に標識を作成した。得られた標識は表２に示す様に本発明の目的を満足するものであった。
【００２９】
実施例５    接着剤としてシリコン系樹脂（信越シリコーン（株）製：商品名ＸＲ−１０１−１０Ｈ）を用い、最後に端部補強用金具で補強した以外は、実施例４と同様に標識を作成した。得られた標識は表２に示す様に本発明の目的を満足するものであった。
【００３０】
比較例１    基板として厚さ２ｍｍのアルミニウム基板（ＪＩＳＨ４０００、Ａ５０５２Ｐに規定された材質の基板にＪＩＳＨ４１００、Ａ６０６３Ｓに規定された材質の平リブ補強材をスポット溶接にて一体化して標識基板としたもの）を使用し、保護材を使用しなかった以外は、実施例３と同様に標識を作成した。得られた標識は図２に示す様に、曲げ強度、復元性、衝撃強度、及び設置作業性の点で劣り、本発明の目的を満足するものではなかった。
【００３１】
比較例２    基板として厚さ５ｍｍのポリカーボネート樹脂板（市販のＰＣペレット（三菱ガス化学（株）製：商品名ユーピロンｈ−３０００）から平リブ補強された標識基板を一体成型したもの）を用い、最後に端部補強用金具で補強した以外は、実施例４と同様に標識を作成した。得られた標識は表２に示す様に、視認性、外観、表示部平滑性、曲げ強度、復元性、衝撃強度、接着強度、及び耐久性の点で劣り、本発明の目的を満足するものではなかった。
【００３２】
表中の基板厚みの単位はｍｍで、芯材厚みの単位はμである。また、再生ＰＰとは廃ＰＰを５０％以上使用して作製された基板の材質をいう。また、基板を直接補強していなくても、接着剤層中の芯材にアルミニウムを用いた時は、補強効果が得られるので（芯材）と記載した。
【００３３】
【発明の効果】
本発明の廃プラスチックから再生されたプラスチック基板に反射材を貼り付けて形成されたことを特徴とするプラスチック標識を提供することにより、廃プラスチックの標識へのリサイクルを計ることが出来る。
【００３４】
【図面の簡単な説明】
【図１】基板の一例を示す断面図
【図２】基板の一例を示す断面図
【図３】基板の一例を示す断面図
【図４】反射シートの一例を示す断面図
【図５】プラスチック標識の一例を示す断面図
【図６】プラスチック標識の一例を示す断面図
【００３５】
【符号の説明】
１      基材
２      リブ補強金具
３      全面補強用金属板
４      反射シート
５      耐久性向上用透明シート
６      端部補強用金具
７      反射材
８      芯材
９      接着剤層
１０    基板
【００３６】
試験方法
【００３７】
１）視認性      ：  作製した標識を道路路肩に設置、夜間ヘッドライトを点灯した自動車を５０Ｋｍ／ｈｒにて標識に向かい走行した時の標識より１００ｍ手前から５０ｍ手前までドライバー位置からの標識の視認性を比較し６段階で表示した。
【００３８】
２）外観（昼間）：  反射材シートと基板との一体性を肉眼で評価し、６段階で表示した。
【００３９】
３）表示部平滑性：  標識製作後２０日経過した標識製品について標識表示面の平滑性を肉眼で評価し、○と×の２段階で評価しコメントを加えた。
【００４０】
４）曲げ強度    ：  まず標識を５０．５ｍｍ¢の支柱にＵバンドでボルト締めして固定したサンプルを準備する。次に充分な強度と広さがある平板上に上記サンプルを支柱が下に、標識表示面が上になる様に乗せ標識の両端部が平板に接触するまで荷重をかける。この時に必要とする最大荷重を６段階で表示した。必要荷重の大きいものを優れるとした。
【００４１】
５）復元性      ：  曲げ荷重を上記の方法でかけ、標識の両端部が平板に接触した状態を５分間継続させた後荷重を取り除き標識表示面の変形度を観察し耐変形性を復元性として評価し、６段階で表示した。復元性の良いものを優れるとした。
【００４２】
６）衝撃強度    ：  ５Ｋｇの鉄球を高さ１ｍから標識の表示面に落下させ耐破損性を評価し、６段階で表示した。
【００４３】
７）接着強度    ：  生産されてから１カ月以上経過した標識の表示部分に貼り付けられた反射材を手で強制的に剥がして剥離抵抗性を評価し、６段階で表示した。
【００４４】
８）耐久性      ：  ＪＩＳ  Ｂ７７５３に準拠したサンシャインカーボンアーク促進耐候性試験器にて２０００時間の耐久性試験を行い耐久性を評価し、６段階で表示した。
【００４５】
９）設置作業性  ：  実際に設置して、その作業性を６段階で評価した。
【００４６】
尚、平滑性を除き、各項目とも以下の６段階評価である。
◎  ：優れる
○   ：やや優れる
△   ：普通
△   〜×：やや劣る
×  ：劣る
××：非常に劣る
【表１】
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【表２】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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