(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む第１板状素材および第２板状素材と、前記板状素材の熱可塑性樹脂と実質的に異質の素材であって、前記板状素材の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高く、前記両板状素材の間に配置される中間素材とを、金型により圧縮成形をする前に前記両板状素材を相互に溶着可能となる温度まで加熱した後、前記両板状素材の融点よりも低い温度の金型により圧縮成形し、次いで前記圧縮を解放することを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項２】
前記圧縮成形時において、板状素材の少なくとも一方の表面に、型の表面形状を転写する加工、または表面材を一体に溶着させる加工からなる加飾表面加工を行うことを特徴とする請求項１に記載の中空体の製造方法。
【請求項３】
前記圧縮成形の金型温度が８０℃以上で加飾表面加工を行うことを特徴とする請求項２に記載の中空体の製造方法。
【請求項４】
前記中間素材が、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、籾殻、グラスウールおよびロックウールの少なくとも一種類を含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【請求項５】
前記中間素材が、短冊状または連続した扁平の紙を含むことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【請求項６】
前記第１板状素材または第２板状素材が、平均繊維長５ｍｍ以上の強化繊維を含むことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【請求項７】
前記第１板状素材または第２板状素材が、強化繊維が実質的に１方向に配列された線材状、ペレット状、またはテープ状の形態をなす長繊維強化熱化塑性樹脂基材（以後、Ｌ−ＦＲＴＰという）を含有させて成型したものであって、前記Ｌ−ＦＲＴＰの平均径が０．１〜１．５ｍｍ（テープ状においては幅が１〜１５ｍｍ）であり、強化繊維含有率が１５〜８５ｗｔ％であり、平均長が５〜１５０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【請求項８】
前記第１板状素材または第２板状素材が、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、タルクおよび籾殻の少なくとも一種類を含むことを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中空体およびその成形加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、中空体を成形する方法としては、成形型内に溶融状態の樹脂を供給して成形するブロー成形やインジェクション成形などが良く知られている。
また、他の成形方法としては、板状の樹脂を成形型により押圧するスタンピング成形を行って、中空体の半分の形状に加工素材を形成させ、この加工素材どうしを接着して成形する方法も知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のブロー成形およびインジェクション成形は、溶かした樹脂を膨らませたり、型内の狭い空間に充填させたりすることが可能な樹脂材料に限定され、紙屑や繊維屑などを混入したリサイクル材を用いることが難しく、コスト低減に限りがあるという問題があった。
【０００４】
また、後者のスタンピング成形を用いる方法の場合、溶融樹脂を膨らませたり射出させたりしないため、材料の選択自由度は高くなるが、接着により複数の加工素材を接着させる工程が必要であり、製造に手間がかかり、この方法にあっても、コスト的に不利である。
【０００５】
本発明は、このような従来の問題点に着目して成されたものであり、中空体を製造するにあたり、その素材としてリサイクル材の使用を可能とするなど使用素材の自由度を高めるとともに、製造工数も少なくすることを可能として、手間およびコストの削減を図ることのできる、新規な中空体およびその製造方法を提供することを主たる目的とし、さらに、中空体の表面の加飾を同時に行うことを可能とし、中空体の加飾を行うことを安価に達成することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため本発明は、熱可塑性樹脂を含む第１板状素材および第２板状素材と、前記板状素材の熱可塑性樹脂と実質的に異質の素材であって、前記板状素材の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高く、前記両板状素材の間に配置される中間素材とを、金型により圧縮成形をする前に前記両板状素材を相互に溶着可能となる温度まで加熱した後、前記両板状素材の融点よりも低い温度の金型により圧縮成形し、次いで前記圧縮を解放することを特徴とする手段とした。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の中空体の製造方法において、前記圧縮成形時において、板状素材の少なくとも一方の表面に、型の表面形状を転写する加工、または表面材を一体に溶着させる加工からなる加飾表面加工を行うことを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の中空体の製造方法において、前記圧縮成形の金型温度が８０℃以上で加飾表面加工を行うことを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記中間素材が、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、籾殻、グラスウールおよびロックウールの少なくとも一種類を含むことを特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記中間素材が、短冊状または連続した扁平の紙を含むことを特徴とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記第１板状素材または第２板状素材が、平均繊維長５ｍｍ以上の強化繊維を含むことを特徴とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記第１板状素材または第２板状素材が、強化繊維が実質的に１方向に配列された線材状、ペレット状、またはテープ状の形態をなす長繊維強化熱化塑性樹脂基材（以後、Ｌ−ＦＲＴＰという）を含有させて成型したものであって、前記Ｌ−ＦＲＴＰの平均径が０．１〜１．５ｍｍ（テープ状においては幅が１〜１５ｍｍ）であり、強化繊維含有率が１５〜８５ｗｔ％であり、平均長が５〜１５０ｍｍであることを特徴とする。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記第１板状素材または第２板状素材が、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、タルクおよび籾殻の少なくとも一種類を含むことを特徴とする。
【００１８】
【発明の作用および効果】
本発明の中空体の製造方法では、熱可塑性樹脂を含む第１板状素材および第２板状素材と、前記板状素材の熱可塑性樹脂と実質的に異質の素材であって、前記板状素材の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高く、前記両板状素材の間に配置される中間素材とを、金型により圧縮成形をする前に第１・第２両板状素材を相互に溶着可能となる温度まで加熱した後、第１・第２両板状素材の融点よりも低い温度の金型により圧縮成形した時に、中間素材が前記板状素材と実質的に異材料を用いるため、実質的に両板状素材が当接すること、および溶着することが妨げられ、また、中間素材は両板状素材よりも融点または熱分解点が高いことから、両板状素材と中間素材とが溶着することがない。したがって、圧縮（型締め）工程において、中空部を形成する部位にあっては、両板状素材が絶縁されて溶着することがないとともに、両板状素材の間に空気が閉じこめられ、さらに、この空気が暖められた型により加熱されて、膨張力を有して閉じこめられる。
【００１９】
よって、その後、一方の型を他方の型から離反させて前記圧縮を解放させる型開き工程を行って、両板状素材に与えられていた加圧力が取り除かれると、中間素材が投入されていた部位に閉じこめられていた空気の膨張力により、両板状素材のうち移動させた一方の型に配置されている側の板状素材が、他方の板状素材から離反し、両板状部材の間に中空部が形成される。すなわち、この中空部の一側面は、上型と下型との両型のうち、型開きの際に移動させない他方の型の形状に形成され、その反対側の面は、空気の膨張力に基づく形状となる。
【００２０】
以上のように本発明では、板状素材を上型と下型とで型締めして成形するスタンピング加工などの圧縮成形により、しかも、分割された部材を接着する接着工程を用いることなしに中空体を製造するようにしたため、従来のブロー成形やインジェクション成形に比べて、中空体を形成する素材の制約が少なくなり、紙屑や繊維屑やタルクなどが混入したリサイクル材を素材として用いることも可能となって、コストダウンを図ることができる。しかも、従来のスタンピング加工を用いて中空体を成形するのに比べると、圧縮成形時に、中空部の周囲に存在する両板状素材が一体となり、別体となった素材を接着させる接着工程が不要である分、手間および製造に要する時間を削減でき、これによってもコストダウンを図ることができる。
【００２１】
さらに、圧縮成形の工程において、加熱手段により両型を加温しているため、中空部に閉じこめられた空気の膨張力を高くすることができて、中空体の成形性を良好とすることができるとともに、中空体の表面品質を良好にできるもので、特に、請求項２に記載の発明のように、板状素材の少なくとも一方の表面に、型の表面形状を転写する加工あるいは、表面材を一体に溶着させる加工から成る加飾表面加工を行うようにすることにより、よりいっそうの表面品質の向上を図ることができる。
【００２２】
また、請求項３に記載の発明のように、前記圧縮成形時における型を加温する前記所定温度を８０℃以上として加飾表面加工を行うようにすることで、型の温度を８０℃未満の所定温度とするのに比べて、型表面の表面形状が中空体の表面に転写される転写性能の向上を図ることができるとともに、表面材を中空体の表面に一体に溶着させるにしても、溶着性が良好となり、表面品質のさらなる向上を図ることができる。
さらに、上記製造方法により得られる中空体は、中空部に比較的嵩高の中間素材が収容されているため、断熱性や反発性に優れた中空体である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（実施の形態１）
この実施の形態１は、中空体として公園のベンチやあるいは野球場などのスタジアムの観客席のシートクッションを例に採ったもので、その製造方法の一例を示す。
【００２４】
図１は、中空体としてのシートクッション１を示す断面図であり、このシートクッション１は、外周に臀部を包み込むようなフランジ１ｆが形成され、このフランジ１ｆの内周部には、クッション性を有した中空部１ａが設けられ、この中空部１ａの上側に、上側に湾曲面形状に膨らんだ膨出部１ｂが形成されている。また、前記中空部１ａの内部には後述するが、中間素材２が収容されている。
【００２５】
次に、上述したシートクッション１を形成する手順、すなわち、本発明の実施の形態１を図２〜５により説明する。
【００２６】
本発明の第１板状素材１１と第２板状素材１２は、ポリプロピレンやポリエチレンなどの熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂をベースとして、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、タルクおよび籾殻などの廃材または新材による充填材が混合されていることが好ましく、材料コストの点から廃材を用いることが好ましい。
【００２７】
また、前記板状素材１１，１２には、中空体（シートクッション１）の機械的強度を向上させるために、強化繊維が含有されていることが好ましく、前記強化繊維は中空体中に、平均繊維長が５ｍｍ以上であることが好ましい。強化繊維は、ガラス繊維や炭素繊維などが挙げられ、ガラス繊維がコストの点から好ましい。
【００２８】
前記板状素材１１，１２は、熱可塑性樹脂に充填材や強化繊維を混合させる場合、充填材または線材状、ペレット状、テープ状などからなる熱可塑性樹脂繊維基材を、押出成形、射出成形または圧縮成形などにより得ることができる。
【００２９】
前記基材は、強化繊維が実質的に一方向に配列しているＬ−ＦＲＴＰを用いることが成形後の中空体の繊維長を長く維持させることができるため好ましく、さらに、前記Ｌ−ＦＲＴＰは、前記Ｌ−ＦＲＴＰの平均径が０．１〜１．５ｍｍ（テープ状においては幅が１〜１５ｍｍ）であり、強化繊維含有率が１５〜８５ｗｔ％であり、平均長が５〜１５０ｍｍであると、強化繊維の含有量を多くさせることが可能であり、中空体の強度をより向上させることができるため、特に、自動車用バンパなどの衝撃性、反発性を有する材料に好適である。
【００３０】
前記中間素材２は、第１板状素材１１および第２板状素材１２の熱可塑性樹脂と実質的に異質の素材であって、前記板状素材１１，１２の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高く、前記板状素材１１，１２の間に配置されるものである。前記異質の素材とは、例えば、同じ熱可塑性樹脂どおしであっても、構造式が異なれば異質とするものである。さらに、前記中間素材２は、前記板状素材１１，１２の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高いことが重要である。これにより、前記板状素材１１，１２と中間素材２とは、溶着がされにくくなり、容易に中空部１ａを形成することが可能となる。
【００３１】
前記中間素材２の形状は、特に限定しないが、線状、短冊状または連続した扁平状のものが好ましく、線材状、テープ状、リボン状、カール状、螺旋状、ジグザグなどの形態が、中空部１ａでは嵩高になりやすく、膨張性に優れ好ましい。なお、中間素材２の分量は、中空部１ａの容量に応じて適宜設定する。また、中間素材２としては、上記のように両板状素材１１，１２と実質的に異質の素材であり、両板状素材１１，１２よりも融点または熱分解点が高ければ特に限定はしないが、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、籾殻、ポリエステルなどの勇樹繊維、グラスウールおよびロックウールの少なくとも一種類が含まれていることが、前述した形状となり易くなる点なども含めて、膨張性、成形性に優れ、得られる中空体（シートクッション１）も、断熱性、反発性を有し好ましい。さらに、前記中間素材２は、廃材や新材を用いることが可能であり、コストの点からシュレッダー屑などの廃材を用いることが好ましい。
【００３２】
そこで、製造方法を順に説明すると、まず、図２に示す加熱工程を実行する。前記板状素材１１，１２は、図２（ａ）で示すように、板状素材１１，１２を単独でオーブン３で加熱した後、中間素材２を第１板状素材１１と第２板状素材１２の間に積層する方法や、図２（ｂ）で示すように、予め、中間素材２を第１以上素材１１と第２板状素材１２の間に積層した後、オーブン３で板状素材１１，１２を加熱する方法が採用される。
【００３３】
この加熱工程では、ポリプロピレンやポリエチレンなどの熱可塑性樹脂をベースとして、紙屑、繊維屑およびタルクなどの増量材が混合されたリサイクル材により形成された第１板状素材１１と第２板状素材１２とを、それぞれオーブン３にくぐらせて加熱する工程である。
この加熱工程にあっては、本実施の形態では、２００℃で７０秒ほど加熱して、雰囲気温度３００℃程度の中で、両板状素材１１，１２を１８０℃の溶着可能な温度として軟化させる。なお、各素材の板厚は、成形品であるシートクッション１に必要な板厚から計算して投入重量を求めるとともに、後述する成形型２１，２２とのクリアランスに応じて設定する。
また、本実施の形態では、オーブン３で加熱しているが、高温のエアを吹き付けるようにしてもよい。
【００３４】
次に、図３に示す型セット工程を実行する。
すなわち、スタンピング成形は、軟化した状態の両板状素材１１，１２を上型２１と下型２２との間で加圧して、両者を一体とするとともに、両型２１，２２の成形面２１ａ，２２ａに応じた形状に成形するものである。なお、本実施の形態では、上型２１の成形面２１ａに、図示は省略するが、シートクッション１の表面仕上げとしての「シボ」模様が形成されている。
【００３５】
前記上型２１および下型２２には、それぞれ、成形面２１ａ，２２ａの近傍に加熱手段としての温調パイプ２１ｐ，２２ｐが設けられ、両型２１，２２を、両板状素材１１，１２の融点（本実施の形態では１８５℃とする）よりも低い予め設定された所定温度に加温しておくもので、８０℃以上に加温することが好ましい。本実施の形態１では、この所定温度は１００℃程度とする。
【００３６】
前記中間素材２は、第１板状素材１１および第２板状素材１２の熱可塑性樹脂と実質的に異質の素材であって、前記板状素材１１，１２の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高く、前記板状素材１１，１２の間に配置されるものである。前記異質の素材とは、例えば、同じ熱可塑性樹脂どおしであっても、構造式が異なれば異質とするものである。さらに、前記中間素材２は、前記板状素材１１，１２の熱可塑性樹脂よりも融点または熱分解点が高いことが重要である。これにより、前記板状素材１１，１２と中間素材２とは、溶着がされにくくなり、容易に中空部を形成することが可能となる。
【００３７】
前記中間素材２の形状は、特に限定しないが、線状、短冊状または連続した扁平状のものが好ましく、線材状、テープ状、リボン状、カール状、螺旋状、ジグザグなどの形態が、中空部では嵩高になりやすく、膨張性に優れ好ましい。
なお、中間素材２の分量は、中空部１ａの容量に応じて適宜設定する。また、中間素材２としては、上記のように両板状素材１１，１２と実質的に異質の素材であり、両板状素材１１，１２よりも融点または熱分解点が高ければ特に限定はしないが、木片、紙、衣服、プラスチック片、繊維強化樹脂片、羊毛、磁気テープ、籾殻、ポリエステルなどの勇樹繊維、グラスウールおよびロックウールの少なくとも一種類が含まれていることが、前述した形状となり易くなる点なども含めて、膨張性、成形性に優れ、得られる中空体（シートクッション１）も、断熱性、反発性を有し好ましい。さらに、前記中間素材２は、廃材や新材を用いることが可能であり、コストの点からシュレッダー屑などの廃材を用いることが好ましい。
【００３８】
次に、図４に示す圧縮成形（型締め工程）を実行する。
この型締め工程では、図示のように、下型２２に対して上型２１を下降させて型締めを行い第１板状素材１１と第２板状素材１２とを挟む。この型締め工程で、第１板状素材１１と第２板状素材１２とは、溶着されて一体となるが、中間素材２が配置されている部分では、図示のように両板状素材１１，１２の間に中間素材２が挟まれたサンドイッチ状となり、このとき、中間素材２を投入した部位では、両板状部材１１，１２が触れないために溶着されないとともに、この部位に空気が残って閉じこめられる。この残った空気は、両型１１，１２により暖められることで、膨張しようとするが、型締めにより膨張が規制される。
さらに、この型締め工程にあっては、同時に、上型２１の成形面２１ａに形成されている「シボ」模様を第１板状素材１１の表面に転写させる加飾表面加工が実行される。
なお、上型２１および下型２２は、実施の形態では、上下に配置し、上型２１が上下に移動しているようにしているが、これらは、左右に並べて一方が左右に動くようにしてもよい。
【００３９】
次に、図５に示す圧縮解放（型開き）工程を実行する。
この圧縮解放工程は、上述の型締め工程を３０〜４０秒程度実行した後に、下型２２に対して上型２１を上昇させることで行う。
この型締め工程の実行により、中間素材２が配置されている部位に残っていた空気が膨張可能となり、上型２１の拘束から解放された第２板状素材１２は、空気の膨張により図示のように膨らんで、中空部１ａが形成されるとともに、その上側に膨出部１ｂが形成されて、シートクッション１が成形される。
また、型締め工程時に、両型２１，２２を１００℃程度に加温していることにより転写性が高く、上型２１の成形面２１ａに形成されている「シボ」模様が、シートクッション１の膨出部１ｂの表面にきれいに転写される。
【００４０】
その後、冷却工程を実行することにより、成形品の形状が固まる。この冷却工程は、自然冷却でもよいし、あるいは、エアや水などの冷却流体を吹き付けて冷却させてもよい。
【００４１】
以上のように本実施の形態１では、スタンピング加工により上型２１と下型２２とで第１板状素材１１と第２板状素材１２を重ねた素材を型締めして成形し、しかも、分割された部材を接着する接着工程を用いることなしに中空体であるシートクッション１を製造するようにしたため、従来のブロー成形やインジェクション成形に比べて、成形材料の制約が少なくなり、紙屑や繊維屑やタルクなどが混入したリサイクル材を素材として用いることも可能となって、コストダウンを図ることができる。しかも、従来のスタンピング加工を用いて中空体を成形するのに比べると、型締め工程時に、中空部１ａを形成する両板状素材１１，１２が端部の縁で一体となり、別体の素材を接着させる接着工程が不要である分だけ、手間および製造に要する時間を削減でき、これによってもコストダウンを図ることができる。
【００４２】
さらに、型締め工程において、加熱手段としての温調パイプ２１ｐ，２２ｐにより両型２１，２２を加温するようにしているため、中空部１ａに閉じこめられた空気の膨張力を高くすることができて、中空部１ａの成形性を良好とすることができるとともに、成形面２１ａに形成されている「シボ」模様のシートクッション１への転写性を高くして、表面品質を高くすることができる。
【００４３】
加えて、実施の形態１にあっては、中間素材２として、リボン状の紙屑を用いることとして廃材を用いているため、製造コストを低く抑え得ることができる。また、得られる中空体としてのシートクッション１は、クッション性（反発性）に優れ、かつ、断熱性に優れるものである。
【００４４】
（他の実施の形態）
以下に、他の実施の形態について説明する。
これら他の実施の形態を説明するにあたり、実施の形態１と共通する構成については、実施の形態１と同じ符号を付けて説明を省略することとし、実施の形態１との相違点についてのみ説明する。
【００４５】
（実施の形態２）
実施の形態２は、実施の形態１と加飾表面加工を異ならせた例である。
本実施の形態２にあっては、シートクッション１の上側表面を、モケット状繊維などの表皮材４により覆うようにしている。この表皮材４の裏面には、第１板状部材１１の融点以下の温度で溶融する樹脂素材が使用されている。
【００４６】
そこで、本実施の形態２にあっては、図６に示すセット工程において、表皮材４を第１板状素材１１の上側に重ねてセットする。
【００４７】
また、本実施の形態２にあっては、上型２１の成形面２１ａには、「シボ」模様は形成されていないものとする。
【００４８】
したがって、その後の圧縮成形（型締め）工程において、表皮材４が第１板状素材１１の上側に溶着されて一体となる。
よって、この実施の形態２にあっては、表皮材４を接着する工程を用いることなく、表皮材４をシートクッション１の表面に設けることができ、安価にシートクッション１の表面品質を向上させることができるという効果が得られる。
【００４９】
なお、実施の形態１で述べた、従来のブロー成形やインジェクション成形に比べて、成形材料の制約が少なくなり、リサイクル材を素材として用いることも可能となって、コストダウンを図ることができるという効果、従来のスタンピング成形と比べて、接着工程が不要である分だけ、手間および製造に要する時間を削減でき、コストダウンを図ることができるという効果、中間素材２として、廃材を用いることでコストダウンを図ることができるという効果は、この実施の形態２にあっても同様に得ることができる。
【００５０】
（実施の形態３）
実施の形態３は、中空体として、車両用シートのシートバック用芯材５を形成するようにしたものである。
図７はシートバック用芯材５を示す斜視図であり、板状の背板５１と、この背板５１の左右両端部から前方に折曲されたフランジ状のサイドサポート部５２と、このサイドサポート部５２の下端部に設けられて図外のシートクッションのリクライニングデバイスに回動可能に取り付けられるヒンジ部５３と、前記背板５１の上端部に設けられて図外のヘッドレストに設けられた支持ロッドを挿通するロッド受部５４とを備えている。そして、前記背板５１の中央下部に乗員の腰を弾性的に支持するための中空クッション部５５が設けられている。
【００５１】
図８は図７のＳ８−Ｓ８断面であり、中空クッション部５５は、図示のように前方に湾曲形状に膨らんだ膨出面５５ｂを有している。また、中空クッション部５５には、実施の形態１で示した中間素材２が収容されている。
【００５２】
ところで、シートバック用芯材５において、ヒンジ部５３は、強度が必要なために、シートバック用芯材５を形成する実施の形態１で示した両板状素材１１，１２とは別体の、例えば、無機繊維と樹脂との複合素材あるいは金属などの素材が用いられている。そこで、本実施の形態では、図示は省略するが、型セット工程において、このヒンジ部５３を形成する素材を予め上型にセットし、次の型締め工程を実行した際に、このヒンジ部５３を形成する素材が、両板状素材１１，１２と一体となる。
【００５３】
このように、実施の形態３では、強度が必要な部位には、強度の高い素材を一体に設けることができる。
また、実施の形態１で述べた、従来のブロー成形やインジェクション成形に比べて、成形材料の制約が少なくなり、リサイクル素材を素材として用いることも可能となって、コストダウンを図ることができるという効果、従来のスタンピング成形と比べて、接着工程が不要である分だけ、手間および製造に要する時間を削減でき、コストダウンを図ることができるという効果、中間素材２として、廃材を用いることでコストダウンを図ることができるという効果は、この実施の形態３にあっても同様に得ることができる。
【００５４】
以上、図面により実施の形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５５】
例えば、本発明は、実施の形態で示したシートクッションやシートバック用芯材以外にも、例えば、バンパ用のビームなどの他の中空体の成形に適用することができる。
【００５６】
また、中間素材としても、要は、両板状素材よりも融点または熱分解点が高い素材であれば、実施の形態で示した紙屑以外のものも用いることができる。
【００５７】
また、実施の形態にあっては、型締め工程において上型２１および下型２２を加温する所定温度として１００℃程度とした例を示した。この場合、中空部を形成する部位における空気の膨張力を高めることができる点、および転写性能を高めることができる点で優れているが、型を加温する前記所定温度としては、一般的なスタンピング加工において型を加温する温度である３０〜４０℃程度の温度としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の製造方法により成形する中空体としてのシートクッションを示す一部を破断した斜視図である。
【図２】実施の形態１における加熱工程を示す概念図である。
【図３】実施の形態１におけるセット工程を示す断面図である。
【図４】実施の形態１における型締め工程を示す断面図である。
【図５】実施の形態１における型開き工程を示す断面図である。
【図６】実施の形態２の製造方法におけるセット工程を示す断面図である。
【図７】実施の形態３の製造方法により成形する中空体としてのシートバック用芯材を示す斜視図である。
【図８】図７のＳ８−Ｓ８断面図である。
【符号の説明】
１    シートクッション
１ａ    中空部
１ｂ    膨出部
１ｆ    フランジ
２    中間素材
３    オーブン
４    表皮材
１１    第１板状素材
１２    第２板状素材
２１    上型
２１ａ    成形面
２１ｐ    温調パイプ
２２    下型
２２ａ    成形面
２２ｐ    温調パイプ
５    シートバック用芯材
５１    背板
５２    サイドサポート部
５３    ヒンジ部
５４    ロッド受部
５５    中空クッション部
５５ｂ    膨出面
【図１】
0003711373.tif 000002
【図２】
0003711373.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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