(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンディッシュ内もしくはタンディッシュ溶鋼上に添加する再酸化防止用フラックスであって、ＣａＯ，ＭｇＯ，Ａｌ2Ｏ3，Ａｌを主成分とし、下式の組成範囲であることを特徴とするタンディッシュ再酸化防止用フラックス。
０．０５≦ＭｇＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．３  （ａ）
０．１５≦ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．６  （ｂ）
０．０５≦（Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ）／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．７      （ｃ）
０．２≦ＭｇＯ／Ａｌ≦２．２４      （ｄ）
但し、
ＭｇＯ；フラックス中のＭｇＯ含有量（質量％）
ＣａＯ；フラックス中のＣａＯ含有量（質量％）
Ａｌ2Ｏ3；フラックス中のＡｌ2Ｏ3含有量（質量％）
Ａｌ；フラックス中のＡｌ含有量（質量％）
【請求項２】
タンディッシュ内もしくはタンディッシュ溶鋼上に請求項１に記載する再酸化防止用フラックスを溶鋼１ｔ当たり０．６ｋｇ以上の割合で添加することを特徴とする連続鋳造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
連鋳鋳片の鋳造初期の空気酸化防止において、連鋳フラックスから還元性ガスを発生し、かつタンディッシュ内で低融点組成となるようにフラックスの組成を制御する方法を提供し、もって連鋳鋳片の鋳造初期の再酸化を防止するフラックスおよび当該フラックスを用いた連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鋼材に要求される品質はますます厳しく、かつ多様化してきており、より清浄で機能性に富む鋼を製造する技術の開発が強く望まれている。鋼材中の酸化物系介在物に関しても、鋼材中での悪影響度を軽減するために一層の低減が要求されている。特にアルミナ系介在物は自動車用や電気製品用の薄鋼板では表面疵の原因となったり、ＤＩ缶用の薄鋼板では製缶時の割れの原因となったり、タイヤコード等線材の断線の原因、軸受け鋼等の棒鋼では転動疲労特性の悪化原因となることが知られており、その量や大きさの低減が強く求められてきた。連鋳工程においては、鋳造開始直後のタンディッシュ内での空気酸化および取鍋珪砂による溶鋼の再酸化の影響が大きく、タンディッシュの大型化、タンディッシュのシール性向上が図られてきたが定常部位の鋳片清浄性に比べると、鋳片の清浄性は劣位であり、更なる清浄性向上が求められている。
【０００３】
溶鋼の空気酸化防止方法としては特開２００１−１３１６２８、タンディッシュ内溶鋼の空気酸化防止方法として特開２００１−２１９２５４が報告されている。これらの発明の中には、塊状のＭｇＯ，ＭｇＣＯ3に還元剤のＡｌを反応させＭｇガスを発生させ、溶鋼上に浸入する酸素と反応させ方法が記載されているが、ＭｇＯとＡｌとが反応した場合には、反応終了後のフラックスはＡｌ2Ｏ3とＡｌ2Ｏ3・ＭｇＯとの混合物となり高融点の酸化物となることから、溶鋼上に固体として浮遊して残存する結果となる。一般に溶鋼上を溶融酸化物が覆っている場合には、溶鋼の再酸化が防止されることはよく知られているが、ＭｇＯとＡｌとを混合したフラックスを添加した場合には、Ｍｇガス発生が終了した後は、反応生成物として残存する酸化物が高融点であるために、溶鋼表面に残存しても溶鋼の再酸化防止効果が小さいだけでなく、タンディッシュ内部に付着して残存する。本発明者等が研究を進めた結果、ＴＤの再使用を続けると付着量が再使用毎に増加し、タンディッシュ使用後の整備作業時に除去する作業が必要となることからタンディッシュを再使用する場合に、大きな障害となることが分かった。
【０００４】
また、取鍋のＳＮへの地金の焼き付き防止を目的に用いられている珪砂の主成分はＳｉＯ2であり溶鋼中に懸濁すると溶鋼中のＡｌにより還元され、下記（４）式の反応により、溶鋼中にＳｉが濃化しかつ溶鋼中にＯ（酸素）が供給され、Ａｌ2Ｏ3が生成することから溶鋼の清浄性を悪化させる要因となる。取鍋の珪砂の影響を排する方法としては、取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入開始する前に排滓ポット上でＳＮを開き、一度珪砂を排出した後に、ＳＮを閉じ、タンディッシュ上に取鍋を移動させた後に再度ＳＮを開き溶鋼の注入を開始する方法があるが、排滓ポットを設置する必要があること、一度珪砂を排滓した後に、ＳＮを閉じて再度タンディッシュ上でＳＮを開くので取鍋の溶鋼温度が低い場合には地金の焼き付きが生じ、ＳＮを開いても溶鋼が出ない状態となり、酸素を吹き付けて地金を溶断して開孔させる酸素開孔を行う必要が生ずる場合がある。酸素開孔を行うと取鍋からタンディッシュに溶鋼を直接注入する、いわゆるオープン注入の状態となり、ロングノズルが使用できないために空気酸化が激しくなり、溶鋼の清浄性を著しく損なう結果となるだけでなく酸素開孔作業は非常に危険な作業なので安全上の問題が大きい。従って、珪砂を一度排滓した後に溶鋼の注入を開始する方法は一般的ではない。
【０００５】
Ｍｇガスが酸素と反応した後の反応生成物はＭｇＯ、Ａｌ2Ｏ3といった高融点の酸化物であるので、（１）溶鋼上に固体で残存し溶鋼に巻き込まれる場合があること、（２）溶鋼に巻き込まれない場合には、耐火物に付着し固着相を形成し、整備性が悪化すること、（３）還元剤が消費された場合、固体の酸化物となるので、溶鋼上に残存しても、空気酸化防止効果が無くなると、（４）スラグの上に添加された場合、スラグ中のＭｇＯ濃度、Ａｌ2Ｏ3濃度が上昇し、融点が上昇し、耐火物への付着量が増加し整備性が悪化するという問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
これらの問題に鑑み、本発明は、鋳造初期の溶鋼の清浄性を低下させる原因となっているタンディッシュ内溶鋼の空気酸化および珪砂による再酸化を効率的に防止するフラックスおよび当該フラックスを用いた効率的な空気酸化および珪砂による再酸化を防止する手段を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記（１），（２）を提供する。
（１）タンディッシュ内もしくはタンディッシュ溶鋼上に添加する再酸化防止用フラックスであって、ＣａＯ，ＭｇＯ，Ａｌ2Ｏ3，Ａｌを主成分とし、下式の組成範囲であることを特徴とするタンディッシュ再酸化防止用フラックス。
０．０５≦ＭｇＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．３  （ａ）
０．１５≦ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．６  （ｂ）
０．０５≦（Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ）／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．７      （ｃ）
０．２≦ＭｇＯ／Ａｌ≦２．２４      （ｄ）
但し、
ＭｇＯ；フラックス中のＭｇＯ含有量（質量％）
ＣａＯ；フラックス中のＣａＯ含有量（質量％）
Ａｌ2Ｏ3；フラックス中のＡｌ2Ｏ3含有量（質量％）
Ａｌ；フラックス中のＡｌ含有量（質量％）
（２）タンディッシュ内もしくはタンディッシュ溶鋼上に請求項１に記載する再酸化防止用フラックスを溶鋼１ｔ当たり０．６ｋｇ以上の割合で添加することを特徴とする連続鋳造方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
転炉等によって精錬し、取鍋に入れられた溶鋼はロングノズルを通じてＡｒガス等の不活性ガスによってシールしたタンディッシュ内に注入されるが、タンディッシュの開口部より空気の侵入が激しく、侵入した空気による空気酸化により溶鋼中のＡｌと反応し、下記反応式に従って介在物が生成する。
４Ａｌ（溶鋼中）＋３Ｏ2＝２Ａｌ2Ｏ3（介在物）      （１）
【０００９】
一般的にタンディッッシュ内溶鋼の空気酸化防止対策として、タンディッシュ内部に不活性ガスを吹き込んで空気の侵入を防止する操業を実施しているが、タンディッッシュを覆う蓋を完全に密閉することは多大な設備費を要するとともに、整備性が悪化するので、現実的ではないことが分かった。従って、タンディッッシュ内に不活性ガスを吹き込んでシールを行っても、実際上タンディッシュ内への空気の侵入を完全に防止することは困難で、点検孔、試料採取孔、ロングノズル挿入孔等の開口部より、空気の侵入が見られる。特開２００１−２１９２５４に示すように、タンディッシュ溶鋼上にＭｇＯとＡｌを主成分とする塊状物を添加しＭｇガスを発生させることにより空気酸化を防止する方法が報告されている。ＴＤ内の溶鋼温度は、１５００℃以上であり、その溶鋼上に添加された塊状物も１０００℃以上の高温となっている。そのため（２）式の反応で示されるＭｇＯのＡｌによる還元反応が進行しＭｇガスが発生する。発生したＭｇガスは雰囲気中の酸素と反応し、（３）式で示されるようにＭｇＯを生成する。
３ＭｇＯ＋２Ａｌ＝３Ｍｇ（ガス）＋Ａｌ2Ｏ3      （２）
Ｍｇ（ガス）＋Ｏ2（空気中）＝ＭｇＯ（固体）      （３）
【００１０】
従って、添加した塊状物中にＡｌが残存している間はＭｇガスにより、侵入してきた酸素による空気酸化は防止されるが、残存Ａｌ量が少なくなると効果は低下し、無くなるとＭｇガス発生が見られなくなるために再酸化防止効果が無くなってしまう。従って、継続的に溶鋼の空気酸化を防止するためには、一定時間毎に該塊状物を添加し続ける必要があった。また、（３）式に示されるように反応生成物であるＭｇＯは、単体で残存するか、もしくは同じく反応生成物であるＡｌ2Ｏ3と反応しＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3を形成するが、いずれも高融点の酸化物なので塊状の酸化物として溶鋼上に残存し、ＴＤ内壁の耐火物に付着して固い酸化物として残存して  整備性を悪化させることがわかった。
【００１１】
また、取鍋のスライディングノズル（以下ＳＮと称する）の開孔率確保のために珪砂を主体とする詰め砂が用いられているが、珪砂はＳｉＯ2が主成分であり、溶鋼中のＡｌと反応し、下記反応式に従って介在物が生成する。
３ＳｉＯ2＋２Ａｌ（溶鋼中）＝２Ａｌ2Ｏ3（介在物）＋Ｓｉ（溶鋼中）      （４）
【００１２】
珪砂は図１に示すように鍋ＳＮの上に充填されているので、取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入する際にＳＮが開放されると先ず珪砂がタンディッッシュ中に落下し、その後溶鋼がタンディッシュ内に注入される。珪砂はＳｉＯ2主体で直径数百μｍ以上の粒状の物質なので、一度は溶鋼中に懸濁するものの大部分は浮上して溶鋼上に浮遊する。キャストスタート時に溶鋼上に低融点のフラックスが存在しないと、珪砂は時間の経過とともに（２）式の反応で徐々に溶鋼中のＡｌと反応し、溶鋼中にＡｌ2Ｏ3介在物が供給されタンディッシュ溶鋼中の酸素濃度は長時間低下しない。また、固体の塊状物がタンディッシュ溶鋼上に存在していても固体同士では反応速度が遅く珪砂は塊状フラックスに吸収され難く、大部分の珪砂は（４）式に示すように溶鋼と反応することが分かった。しかるに、溶鋼上に低融点（ＴＤ溶鋼上で均一な溶融物となる程度に低融点ということで、融点として１１００〜１５００℃）のフラックスが存在すると、溶鋼上に浮上した粒状の珪砂は捕捉され、フラックス中に融解し、すみやかに吸収される。従って、低融点のフラックスがタンディッシュ溶鋼上に存在すると（４）式による珪砂による溶鋼の再酸化量が小さくなり図２に示すようになることが分かった。また、図３に示すようにフラックス中にＡｌが存在すると、（５）式の反応により珪砂が還元される反応も生じ、結果として珪砂による溶鋼の再酸化がさらに効率的に防止されることが分かった。
３ＳｉＯ2＋２Ａｌ（フラックス中もしくは上）＝２Ａｌ2Ｏ3（フラックス）＋Ｓｉ（溶鋼中）      （５）
【００１３】
以下に、再酸化防止剤の成分の限定理由を述べる。各成分濃度はいずれも質量％である。
（１）ＭｇＯ；ＭｇＯはＡｌと反応しＭｇガスを発生させるための反応物質なのでＭｇガス生成の観点からは濃度が高い方が望ましいが、組成割合が高すぎると反応後のフラックスの融点が高くなりタンディッシュ耐火物への付着量が多くなるので、上限を０．３とした。また、ＭｇＯ濃度が低すぎると、Ｍｇガスの発生持続時間が短くなるので下限を０．０５とした。
０．０５≦ＭｇＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．３  （ａ）
【００１４】
（２）ＣａＯ；ＣａＯはＭｇガス発生には直接的には関与しないが、ＭｇＯと反応したＡｌの酸化により生成するＡｌ2Ｏ3と反応し低融点化する。組成割合が高すぎると、反応後のフラックスの融点が高くなりタンディッシュ耐火物への付着量が多くなるので、上限を０．６とした。また、ＣａＯ濃度が低すぎると、Ａｌ2Ｏ3濃度が高い高融点酸化物となるので、下限を０．１５とした。
０．１５≦ＣａＯ／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．６  （ｂ）
【００１５】
（３）Ａｌ；Ａｌは最終的には反応生成物としてＡｌ2Ｏ3となり、フラックス中のＡｌ2Ｏ3濃度が高くする。Ａｌ量が多すぎると融点が高くなりタンディッシュ耐火物への付着量が多くなるので、上限を０．７とした。また、ＡｌはＭｇＯと反応しＭｇガスを生成するための反応物質なので濃度が低すぎるとＭｇガスの発生持続時間が短くなるので下限を０．０５とした。
０．０５≦（Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ）／（ＣａＯ＋Ａｌ2Ｏ3＋１．８９×Ａｌ＋ＭｇＯ）≦０．７      （ｃ）
【００１６】
（４）効率的なＭｇガス発生のためには、（２）式の反応物質であるＭｇＯとＡｌの比が（２）式の化学量論的比率に近いことが望ましいが、Ａｌは吸収した珪砂との反応にも消費され、Ａｌ2Ｏ3となるので、一般的には化学量論的に必要な量以上に存在する事が望ましい。しかしながら反応生成物であるＡｌ2Ｏ3量が多すぎると、Ａｌ2Ｏ3濃度が高くなり融点が上昇しタンディッシュ耐火物への付着量が多くなるのでＭｇＯ／Ａｌの下限を０．２とし、上限を２．２４とした。
０．２≦ＭｇＯ／Ａｌ≦２．２４      （ｄ）
【００１７】
上記理由により、タンディッシュ溶鋼中に侵入する空気中酸素の侵入をＭｇガスを用いて効率的に防止するためには軽焼ドロマイトおよびＡｌを含む塊状物をタンディッシュ内に添加し、Ｍｇガスを生成した後に、低融点の溶融酸化物となる本発明を用いることが有効である。本発明例では安価に入手できる材料として軽焼ドロマイトとＡｌを含む塊状物をタンディッシュ内に添加する例を述べたが、予め、ＣａＯ，ＭｇＯの粉体を準備して、Ａｌ粉末と混合し、圧縮することにより塊状物を製造して用いても同等の効果が期待できる。今回は、添加し易い塊状のフラックスを添加する例を述べているが、圧縮成型せず、粉末状体の混合物の形で添加しても、所定量を袋詰めにし添加すれば、特に問題ない。具体的には、タンディッシュ内に添加する塊状物の投入時の組成が式（ａ）〜（ｄ）に示すような範囲内であれば同等の効果が期待できる。Ａｌ粉末は純Ａｌでも良いが、必ず純Ａｌである必要は無く、金属Ａｌを７０％以上含有すれば、Ａｌ灰でも良い。
【００１８】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明について説明する。
【００１９】
（実施例１）
転炉〜二次精錬工程を経て取鍋２に成分Ｃ：２０ｐｐｍ、Ｓｉ：０．０１０％、Ｍｎ：０．１０％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０３５％、温度１６００℃の溶鋼３００ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し、直ちに溶鋼の上に表２の組成の軽焼ドロマイト１００ｋｇ、Ａｌ１００ｋｇからなる本発明の酸化防止剤を乗せ、Ｍｇガスを発生させた。その後、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。この時、タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入初期から一定値を示し、安定して全酸素量２０ｐｐｍを確保できた。これにより、溶鋼汚染は確実に防止でき、圧延後の成品には表面欠陥は全く発生しなかった。また、鋳造末期のタンディッシュフラックスは溶融状態で鋼浴表面を覆っており、鋳造後のタンディッシュ耐火物に顕著な付着も見られず、鋳造終了後のタンディッシュ整備作業に支障が生じなかった。
【００２０】
（実施例２）
転炉〜二次精錬工程を経て取鍋２に成分Ｃ：１５ｐｐｍ、Ｓｉ：０．０１０％、Ｍｎ：０．０８％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９％、Ａｌ：０．０４０％、温度１６００℃の溶鋼３０５ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し、直ちに溶鋼の上に軽焼ドロマイトとＡｌとを混合し圧縮成型したブリケット２００ｋｇからなる表１の組成の本発明の酸化防止剤５を乗せ、Ｍｇガスを発生させた。その後、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。表１にブリケットの組成を示す。この時、タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入初期から一定値を示し、安定して全酸素量２５ｐｐｍを確保できた。これにより、溶鋼汚染は確実に防止でき、圧延後の成品には表面欠陥は全く発生しなかった。また、鋳造末期のタンディッシュフラックスは溶融状態で鋼浴表面を覆っており、鋳造後のタンディッシュ耐火物に顕著な付着も見られず、鋳造終了後のタンディッシュ整備作業に支障が生じなかった。
【００２１】
【表１】
0003689375.tif 000002
【００２２】
【表２】
0003689375.tif 000003
【００２３】
（実施例３）
転炉〜二次精錬工程を経て取鍋に成分Ｃ：１３ｐｐｍ、Ｓｉ：０．０１０％、Ｍｎ：０．０８％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９％、Ａｌ：０．０４０％、温度１６００℃の溶鋼３１０ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、直ちに軽焼ドロマイトとＡｌとを混合し圧縮成型したブリケット２００ｋｇからなる表１に示す組成の本発明の酸化防止剤を投入し、Ｍｇガスを発生させた。その後、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し、その後、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。
【００２４】
この時、タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入初期から一定値を示し、安定して全酸素量２２ｐｐｍを確保できた。これにより、溶鋼汚染は確実に防止でき、圧延後の成品には表面欠陥は全く発生しなかった。また、鋳造末期のタンディッシュフラックスは溶融状態で鋼浴表面を覆っており、鋳造後のタンディッシュ耐火物に顕著な付着も見られず、鋳造終了後のタンディッシュ整備作業に支障が生じなかった。
【００２５】
（比較例１）
容量３１５ｔの取鍋に成分Ｃ：２０ｐｐｍ、Ｓｉ：０．０１１％、Ｍｎ：０．０９％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．０１％、Ａｌ：０．０４１％、温度１６００℃の溶鋼３２０ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し、直ちに溶鋼の上に軽焼ドロマイトとＡｌとを混合し圧縮成型したブリケット１５０ｋｇからなる表１に示す組成の本発明の酸化防止剤を乗せ、Ｍｇガスを発生させた。その後、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。
【００２６】
タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入開始直後から１５０ｔ注入するまでは全酸素量２５ｐｐｍを確保できたが、１５０ｔ以降徐々に増加し、取鍋溶鋼注入末期には３０ｐｐｍに到達した。このため、鋳造時の溶鋼汚染を防止できず、注入末期のスラブから製造した圧延後の成品には表面欠陥が発生した。
【００２７】
（比較例２）
容量３０５ｔの取鍋に成分Ｃ：１８ｐｐｍ、Ｓｉ：０．００９％、Ｍｎ：０．０８％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９１％、Ａｌ：０．０４１％、温度１６００℃の溶鋼３２０ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し、直ちに溶鋼の上にＭｇＯを１００ｋｇとＡｌを１００ｋｇ混合したフラックスを酸化防止剤として乗せ、Ｍｇガスを発生させた。その後、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。
【００２８】
タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入開始直後から１５０ｔ注入するまでは全酸素量２２ｐｐｍを確保できたが、２５０ｔ以降徐々に増加し、取鍋溶鋼注入末期には２９ｐｐｍに到達した。このため、鋳造時の溶鋼汚染を防止できず、取鍋注入量２５０ｔ以降の注入末期のスラブから製造した圧延後の成品には表面欠陥が発生した。また、鋳造終了後のタンディッシュにはＡｌ2Ｏ3およびＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3の反応生成物およびＭｇＯが付着し、キャスト終了後、スラグライン近傍に付着した付着物を取り除く必要が生じた。
【００２９】
（比較例３）
容量３１５ｔの取鍋に成分Ｃ：２０ｐｐｍ、Ｓｉ：０．０１１％、Ｍｎ：０．０９％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９１％、Ａｌ：０．０４１％、温度１６００℃の溶鋼３２０ｔを溶製しタンディッシュを介して連続鋳造するにあたって、予め予熱したタンディッシュにＡｒガスを２０００リットル／分の流量で吹き込みながら、取鍋より溶鋼を２０ｔ／分で注入を開始し酸化防止剤を用いない状態で、タンディッシュＳＮを開き鋳型内に３ｔ／ｍｉｎで注入した。
【００３０】
タンディッシュ出側の溶鋼中全酸素量は注入開始直後から著しく増加し９５ｐｐｍから鋳造量の増大とともに減少し注入末期にて全酸素量３５ｐｐｍまで低下した。このため、鋳造時の溶鋼汚染を防止できず、鋳造開始直後のスラブから製造した圧延後の成品には著しく表面欠陥が発生した。
【００３１】
実施例（１）〜（３）、比較例（１），（２）における（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）の値を表３に示す。
【００３２】
【表３】
0003689375.tif 000004
【００３３】
なお、軽焼ドロマイトの組成の一例を表２に示す。ＣａＯ，ＭｇＯを主成分とし、ＳｉＯ2、酸化鉄、Ａｌ2Ｏ3を含みＰ、Ｓ、ＣＯ2等の不可避的不純物を含んでいる。また、原産地および焼成方法により多少の成分は異なる。
【００３４】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の取鍋内溶鋼の空気酸化防止方法によれば、取鍋内の空気酸化を定常的に抑制し、溶鋼汚染を確実に防止できるだけでなく、タンディッシュ内にフラックスが付着して残存しないので、タンディッシュの整備性が良好で鋳片の品質も極めて向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】取鍋ＳＮ上の鍋珪砂の状態を示す図。
【図２】溶融スラグの存在による珪砂吸収係数の違いを示す図。
【図３】溶融スラグの存在状況による珪砂からの溶鋼再酸化状況の違いを示す図。
【符号の説明】
１  取鍋上ノズル
２  取鍋ＳＮプレート
３  珪砂
【図１】
0003689375.tif 000005
【図２】
0003689375.tif 000006
【図３】
0003689375.tif 000007