(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に表層が接合された合成樹脂製の発泡層の表皮を板状基材に接合して自動車内装材を製作する際に、表皮端末を折返して基材端末の裏面に接着する自動車内装材の表皮端末の処理方法において、
基材、発泡層及び表層の材質を所定強度の高周波電界に対して前記発泡層が誘電加熱で溶融し、前記基材及び前記表層は溶融しないように設定し、
表皮端末が折返されて基材端末の裏面に接着された状態で前記基材端末をその両側から一対の電極により挟持してこれらの電極間に高周波電圧を印加すると共に、溶融した前記発泡層が圧縮されるように前記電極を加圧することを特徴とする自動車内装材の表皮端末の処理方法。
【請求項２】
表面に表層が接合された合成樹脂製の発泡層の表皮を板状基材に接合して自動車内装材を製作する際に、表皮端末を折返して基材端末の裏面に接着する自動車内装材の表皮端末の処理方法において、
基材、発泡層及び表層の材質を所定強度の高周波電界に対して前記発泡層が誘電加熱で溶融し、前記基材及び前記表層は溶融しないように設定し、
基材端末に穿孔を形成し、
表皮端末が折返されて前記基材端末の裏面に接着された状態で前記基材端末をその両側から一対の電極により挟持してこれらの電極間に高周波電圧を印加した状態で、溶融した前記発泡層が圧縮されると共に前記穿孔内に侵入するように前記電極を加圧することを特徴とする自動車内装材の表皮端末の処理方法。
【請求項３】
自動車内装材が、ドアパネルに組付けられ、かつドア開口部周辺に取付けられたウエザストリップにドア閉鎖時に端末が当接するドアトリムであることを特徴とする請求項１又は２の自動車内装材の表皮端末の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表層が接合された発泡層の表皮を板状基材に接合して自動車内装材を製作する際に、表皮端末を折返して基材の裏面に接着する自動車内装材の表皮端末の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３Ａに示すように、ドアインナパネル１に板状内装材２をドアトリムとして組付けるのに対して、図３Ｂに示すように、グレードを上げるために内装材２を基材として発泡層１１の表面に表層１２が接合された表皮３でさらにカバーし、その端末を折返して内装材２の裏面に接着すると、自動車ボデーのドア開口部周辺５に取付けられたウエザストリップ６との干渉度合が厚さの増加分だけ大きくなり、ドアの閉まり具合が悪くなる問題がある。
【０００３】
このような問題の対応策として、図４に示すように、表皮３を折返して内装材２に接着する前に、発泡層１１の端末１１ａを金属ブラシ等で剥して接着することが行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これにより、端末の厚みを薄くしてウエザストリップとの干渉度合が大きくなるのを回避することができるが、発泡材を剥すための作業時間が長くなり、作業効率上問題がある。
【０００５】
本発明は、このような点に鑑みて、表層付の発泡層である表皮を板状基材に接合して内装材を製作する際に、発泡層による表皮端末の厚み増加を簡単な追加工程で回避可能にする自動車内装材の表皮端末の処理方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、この目的を達成するために、請求項１により、表面に表層が接合された合成樹脂製の発泡層の表皮を板状基材に接合して自動車内装材を製作する際に、表皮端末を折返して基材端末の裏面に接着する自動車内装材の表皮端末の処理方法において、基材、発泡層及び表層の材質を所定強度の高周波電界に対して発泡層が誘電加熱で溶融し、基材及び表層は溶融しないように設定し、表皮端末が折返されて基材端末の裏面に接着された状態で基材端末をその両側から一対の電極により挟持してこれらの電極間に高周波電圧を印加すると共に、溶融した発泡層が圧縮されるように電極を加圧することを特徴とする。
【０００７】
電極間への高周波電圧の印加により発泡層が誘電加熱により溶融し、さらに電極を介して加圧されることにより発泡層が薄くなる。請求項２により、基材の端末に穿孔が形成されていると、溶融した発泡層が穿孔に侵入してさらに薄くすると共に基材に対する表皮の接合状態が補強される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１及び図２を基に本発明の実施の形態の一例による自動車ドアのインナパネルに組付けられる板状内装材としてドアトリムの表皮端末の処理方法を説明する。図２に示すドアトリム９は、図１に示すように表皮無しの内装材として単体でも使用される厚さ３ｍｍのポリプロピレン製の板状基材１０をグレードアップするために、厚さ２ｍｍのポリ塩化ビニル製の発泡層１１の表面に厚さ０．４ｍｍのサーモプラスチックオレフィン製の表層１２が接合された表皮９ａで基材１０を接着・カバーし、この表皮端末９ｂを折返して基材端末１０ａの裏面に接着して製作される。合成樹脂製のドアトリム９の各部の材質は、本発明を適用するために誘電特性を勘案して設定され、下記の表１の誘電特性を備えている。
【０００９】
【表１】
0003730009.tif 000002
【００１０】
一方、高周波誘電加熱は、一般的に下記の式による発熱量Ｐに応じて行なわれる。
Ｐｖ＝５／９×ｆ×Ｅ2×ｔａｎδ×１０-12
ここで、Ｐｖ：発熱量（Ｗ／ｃｍ3）、ｆ：周波数（Ｈｚ）、ε：誘電率、Ｅ：電界強度（Ｖ／ｃｍ）、ｔａｎδ：誘電力率。
【００１１】
即ち、基材１０、発泡層１１及び表層１２の材質は、発泡層１１の誘電力率が他よりも大幅に上廻ることにより、所定の高周波電界強度に対して発泡層１１が誘電加熱で溶融し、基材１０及び表層１２は溶融しないように設定されている。
【００１２】
高周波誘電加熱による端末の処理に際して、ドアトリム端末９Ａの形状に対応してほぼコの字形の一対の電極２０、２０ａを製作し、互いに離接スライド可能にする治具に取付けておく。さらに、基材端末１０ａには、直径２乃至３ｍｍ程度の穿孔１９を多数形成しておく。図２にその位置をドットで示す。
【００１３】
表皮端末９ｂの処理に際しては、表皮９ａを基材１０に接着して、その端末を折返して基材端末１０ａの裏面に接着したドアトリム端末９Ａを電極２０、２０ａ間に挿入し、これらの電極を互いに接近させ、接触状態で所定電圧値の高周波電圧を印加し（図１Ａ）、発泡層１１を高周波誘電加熱により溶融させる。次いで、電極２０、２０ａをさらに互いに接近させて溶融した発泡層１１を圧縮させて基材端末１０ａの両側で薄くすると共に穿孔１９内に侵入させる（図１Ｂ）。したがって、さらにその充填により薄くなると共に表皮端末９ｂの基材端末１０ａへの接合状態も補強される（図１Ｃ）。その際、発泡層１１のε×ｔａｎδは基材１０及び表層１２よりも大幅に大きく、したがってこれらが誘電加熱過程で一緒に溶融することがなく、表層１２の皮シボ模様が損傷されることもない。これにより、厚みを増したドアトリム９がドアインナパネル１に組付けられた際に、ドア開口部周辺のウエザストリップとの干渉によりドアの閉まり具合が悪くなることがなくなる。
【００１４】
尚、電極２０、２０ａはドアトリム端末９Ａに僅かに隙間を置いた状態でも誘電加熱は可能であり、逆に電極２０、２０ａを加圧状態になるまで予め接近させて高周波を印加しても良い。さらに、電極２０、２０ａは、場合によってブロック状に小さな形状に構成して、ドアトリム端末９Ａに沿って移動させつつその都度高周波を印加することもできる。
【００１５】
別の実施の形態として発泡層にε＝３．９及びｔａｎδ＝０．０４のポリウレタンを用いてもε×ｔａｎδを相対的に同様に充分大きく設定でき、本発明が有効に適用される。一般的には、発泡層のε×ｔａｎδは相対的に１０倍よりも大きくなるのが好ましい。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、発泡層表皮付きの内装材の端末の厚みを誘電加熱による発泡層の圧縮で簡単に薄くすることが可能となる。基材端末の表裏両側の発泡層が薄くなる。表皮無しの内装材として使用される基材を利用して発泡層表皮でグレードアップする際に、端末を厚くしないで済む。請求項２の発明によれば、基材端末に穿孔を形成することにより、発泡層を穿孔に侵入させて表皮端末の接合状態を確保できると共に、その侵入分量だけさらに薄くすることができる。請求項３の発明によれば、ドアトリムの端末に適用することにより、ドア開口部周辺のウエザストリップとの厚み増加に起因する干渉を簡単に回避することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による自動車のドアトリムの表皮端末の処理方法を説明する要部断面図である。
【図２】同ドアトリムの正面図である。
【図３】本発明の前提となるドアトリムを説明する断面図である。
【図４】従来のドアトリムの表皮端末の処理方法を説明する断面図である。
【符号の説明】
９  ドアトリム
９Ａ  ドアトリム端末
９ａ  表皮
９ｂ  表皮端末
１０  基材
１１  発泡層
１２  表層
１９  穿孔
２０、２０ａ  電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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