(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着部は、前記熱収縮性繊維の熱収縮が抑制された条件下に、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂が溶融固化することによって形成されており、各熱融着部の間では、前記第１繊維層の熱収縮によって前記第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱融着部が凹部となっている立体シート材料。
【請求項２】
前記凸部においてその構成繊維同士が融着している請求項１記載の立体シート材料。
【請求項３】
前記第１繊維層及び／又は前記第２繊維層に、前記熱融着樹脂を含む熱融着繊維が含まれている請求項１又は２記載の立体シート材料。
【請求項４】
前記立体シート材料に含まれる繊維のうち、前記熱収縮性繊維以外の繊維は、その融点が、該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高いものである請求項１又は２記載の立体シート材料。
【請求項５】
前記第２繊維層は、前記第１繊維層が熱収縮する前には、その構成繊維が未接合状態にありウェブとなっている請求項１〜４の何れかに記載の立体シート材料。
【請求項６】
前記第２繊維層に前記熱融着繊維が含まれており、該熱融着繊維は、該熱融着繊維中の前記熱融着樹脂の重量基準で前記第２繊維層の重量に対して７０重量％以上含まれており、前記熱融着樹脂が、前記熱収縮性繊維の熱収縮処理温度−２０℃以上の融点を有している請求項３記載の立体シート材料。
【請求項７】
前記第１繊維層及び前記第２繊維層に前記熱融着繊維が含まれており、前記第１繊維層に含まれている前記熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点と、前記第２繊維層に含まれている前記熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点とが同じであるか、又はこれら２つの熱融着樹脂の融点の差が１０℃以内である請求項３記載の立体シート材料。
【請求項８】
請求項１記載の立体シート材料の製造方法であって、
前記両繊維層にテンションを与え前記熱収縮性繊維の熱収縮を抑制した状態下に、前記第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上で、熱エンボスロールによって該両繊維層を部分的に熱融着して前記熱融着部を形成し、
前記両繊維層の前記熱エンボスロールの通過時からその後の搬送中において、該第１繊維層における熱収縮性繊維の温度が、該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より低くなるまで該両繊維層に前記テンションを与え続け、次いで
前記テンションを開放した後、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊維を熱収縮させ、前記熱融着部の間で前記第２繊維層を突出させて多数の前記凸部を形成する立体シート材料の製造方法。
【請求項９】
前記エンボスロールが、凹凸ロールとフラットロールとからなり、前記両繊維層を該フラットロールに３０度以上抱きかけて前記テンションを与える請求項８記載の立体シート材料の製造方法。
【請求項１０】
前記凹凸ロールとして、該凹凸ロールにおける凹部に断熱材が取り付けられているものを用いる請求項８又は９記載の立体シート材料の製造方法。
【請求項１１】
前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上で且つ前記第１繊維層及び／又は前記第２繊維層に含まれる前記熱融着繊維中の前記熱融着樹脂の融点＋２０℃以下の温度に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊維を熱収縮させる請求項８〜１０の何れかに記載の立体シート材料の製造方法。
【請求項１２】
熱収縮可能な状態にある熱収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着部は、前記熱収縮性繊維の熱収縮が抑制された条件下に、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂が溶融固化することによって形成されている熱収縮性ヒートロール不織布。
【請求項１３】
前記熱収縮性繊維が潜在捲縮性繊維からなる請求項１ないし７の何れかに記載の立体シート材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多数の凹凸部を有し嵩高な構造を有する不織布からなる立体シート材料に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
特許３１３１５５７号明細書には、熱収縮性繊維及び該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度よりも融点の低い樹脂からなる熱融着繊維を含む第一繊維層の片面に、非熱収縮性繊維からなる第二繊維層が積層されてなる多皺性不織布が記載されている。両繊維層は、線状熱融着により厚さ方向に一体化され、熱融着部が凹部、該熱融着部間が凸部になっており、第二繊維層に筋状の多数の皺が形成されている。この多皺性不織布は、第一繊維層と第二繊維層とを重ね合わせ、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度よりも低い温度で、両繊維層を熱融着によって一体化させた後、前記熱収縮温度以上の熱風を吹き付けて前記熱収縮性繊維を熱収縮させることで得られる。しかし、この不織布はその製造において、前記熱収縮性繊維の熱収縮を、前記熱融着繊維の構成樹脂の融点よりも高温で行うので、熱収縮の際に該熱融着繊維が溶融してしまい、得られる不織布が硬い風合いとなってしまう。また、この不織布では、第一繊維層と第二繊維層との熱融着は、第一繊維層に３０〜５０重量％含まれる熱融着繊維に依存しているので、両繊維層の接合力に限りがある。従って第一繊維層の熱収縮時並びに不織布の後加工時及び使用時に前記熱融着部が剥離し易く、その結果凹凸模様が不鮮明になったり、所望の凹凸模様が得られない。
【０００３】
特開平９−３７５５号公報には、熱収縮した繊維を含む第一繊維層の片面に非収縮性短繊維を含む第二繊維層が積層されてなる不織布であって、両繊維層は部分的に熱融着部により厚さ方向に一体化され、かつ各熱融着部の間では第一繊維層の熱収縮により、第二繊維層が表層部分に突出して規則的な凸部を形成している、表面に凹凸を有する不織布が記載されている。この不織布は、第一繊維層と第二繊維層とを重ね合わせ、エンボスロールを通過させて、両繊維層の一体化及び第一繊維層の熱収縮を同時に行うことで得られる。しかし、この不織布は、エンボス加工部以外の部分では熱が伝わり難いので、高い収縮率で熱収縮繊維を収縮させ難く、第二繊維層の凸部の立体形成性が乏しくなる。また、第二繊維層の各繊維が未接合状態である場合は、繊維の融着ネットワークが形成しきれていないので、保形性が十分に高い凸部が形成されにくく、凸部が容易に潰れ易く、また毛羽立ちが起こり易いという欠点がある。
【０００４】
従って、本発明は、嵩高で風合いが良く、外観が良好で、凸部の保形性の高い立体シート材料を提供することを目的とする。
また本発明は、所望の凹凸形状を容易に形成し得る立体シート材料の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着部は、前記熱収縮性繊維の熱収縮が抑制された条件下に、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂が溶融固化することによって形成されており、各熱融着部の間では、前記第１繊維層の熱収縮によって前記第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱融着部が凹部となっている立体シート材料を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００６】
また本発明は、前記立体シート材料の好ましい製造方法として、
前記両繊維層にテンションを与え前記熱収縮性繊維の熱収縮を抑制した状態下に、前記第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上で、熱エンボスロールによって該両繊維層を部分的に熱融着して前記熱融着部を形成し、
前記両繊維層の前記熱エンボスロールの通過時からその後の搬送中において、該第１繊維層における熱収縮性繊維の温度が、該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より低くなるまで該両繊維層に前記テンションを与え続け、次いで
前記テンションを開放した後、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊維を熱収縮させ、前記熱融着部の間で前記第２繊維層を突出させて多数の前記凸部を形成する立体シート材料の製造方法を提供するものである。
【０００８】
更に本発明は、熱収縮可能な状態にある熱収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着部は、前記熱収縮性繊維の熱収縮が抑制された条件下に、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂が溶融固化することによって形成されている熱収縮性ヒートロール不織布を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の立体シート材料の一実施形態の斜視図が示されており、図２には図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図が示されている。
【００１０】
図１に示す立体シート材料１０は、第１繊維層１及びこれに隣接する第２繊維層２を備えている不織布からなる。第１繊維層１は、繊維の集合体から構成されている。一方、第２繊維層２は、第１繊維層１を構成する繊維と異なる種類及び／又は配合の繊維の集合体から構成されている。第１繊維層１と第２繊維層２とは、多数の接合部３によって部分的に接合されている。本実施形態においては、接合部３は円形で不連続に形成されており、全体として菱形格子状のパターンを形成している。接合部３が不連続に形成されていることによって、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の収縮が阻害されなくなるので好ましい。接合部３は圧密化されており、立体シート材料１０における他の部分に比して厚みが小さく且つ密度が大きくなっている。
【００１１】
接合部３は、第１繊維層１と第２繊維層２とが熱エンボスによって熱融着されて形成された熱融着部となっている。この熱融着部によって両繊維層は厚さ方向に一体化されている。熱融着部は、第１繊維層１に含まれている熱収縮性繊維（この繊維については後述する）の熱収縮開始温度ＴＳよりも高い融点を有する熱融着樹脂の溶融固化によって形成されている。融点とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりポリマーの融解熱測定を行ったときにＤＳＣ曲線が最高値を示すときの温度をいう。後述するように、熱融着樹脂は、好ましくは、これを含む熱融着繊維の形態で、第１繊維層１及び／又は第２繊維層２に含まれている。熱融着繊維が多成分系の複合繊維からなる場合、熱融着樹脂の融点とは、該複合繊維を構成する樹脂のうちで最も融点の低い樹脂における当該融点をいう。また、熱融着部は、熱収縮性繊維の溶融固化によって形成されていてもよい。本実施形態における接合部３は円形のものであるが、接合部３の形状は、楕円形、三角形若しくは矩形又はこれらの組み合わせ等であってもよい。また接合部を連続した形状、例えば直線や曲線などの線状に形成してもよい。
【００１２】
立体シート材料１０の面積に対する接合部３の面積率（立体シート材料１０単位面積当りの接合部３の面積）は、立体シート材料１０の具体的な用途等にもよるが、第１繊維層１と第２繊維層２との接合を十分に高くする点、及び凸状の立体的な三次元形状を十分に形成して嵩高さを発現させる点から、接合部３の形成後且つ第１繊維層１の熱収縮前においては、３〜５０％、特に５〜３５％であり、熱収縮後においては、６〜９０％、特に１０〜７０％であることが好ましい。
【００１３】
立体シート材料１０は、接合部３の間において、第１繊維層１の熱収縮によって第２繊維層２が突出して多数の凸部４を形成している。本実施形態においては、立体シート材料１０が、菱形格子状のパターンからなる接合部３によって取り囲まれて形成された閉じた領域を多数有しており、この閉じた領域において第２繊維層２は、図２に示すように突出して凸部４を形成している。本実施形態における凸部４は、ドーム状の形状をなしている。その内部は第２繊維層２を構成する繊維で満たされている。接合部３は、凸部４に対して相対的に凹部となっている。一方、第１繊維層１においては、接合部３間はほぼ平坦面を保っている（図２参照）。そして、立体シート材料１０全体として見ると、その第１繊維層１側が平坦であり、且つ第２繊維層２側に多数の凹凸部を有している構造となっている。
【００１４】
第２繊維層２によって形成される凸部４の形状がどのようなものであっても、凸部４の最頂部における立体シート材料１０の厚みＴ（図２参照）と、接合部３における立体シート材料の厚みＴ’（図２参照）との比Ｔ／Ｔ’が、２０以上、特に３０以上であれば、立体シート材料１０に十分に高い嵩高感が付与される。Ｔ／Ｔ’の上限値は、凸部４の保形性や、立体シート材料１０の坪量の観点から決定され、具体的には８０程度、特に５０程度である。
【００１５】
厚みＴ及びＴ’は以下の方法で測定される。先ず、厚みＴについては、立体シート材料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とする。測定片上に、この測定片よりも大きなサイズの１０ｇのプレートを載置し、この状態下に測定片の厚さを測定する。測定機器には例えばダイヤルゲージ式の厚み計やレーザー変位計が用いられる。このようにして測定された値を凸状部分の厚みＴとする。尚、このようにして測定された凸状部分の厚みＴは、後述する立体シート材料１０の０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下での厚みに相当する。
【００１６】
一方、厚みＴ’については、接合部３の大きさと同等またはそれよりも小さいサイズの接触子を接合部３に接触させ、１０〜４０Ｎ／ｃｍ２  の圧力を加えた状態での厚みを測定する。このようして測定された値を接合部３の厚みＴ’とする。測定機器には、厚みＴの測定に用いられるものと同様のものを用いることができる。
【００１７】
立体シート材料１０は、低密度な構造を有し、厚み方向に圧縮させたときの圧縮変形性が十分に大きい。更に詳しくは、立体シート材料１０の具体的な用途にもよるが、立体シート材料１０は、０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下での見掛け密度が５〜５０ｋｇ／ｍ３  、特に１０〜３０ｋｇ／ｍ３  であることが、立体シート材料１０に嵩高感を付与し、また圧縮変形性、ひいては柔軟性を高くする点から好ましい。更に立体シート材料１０は、３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下での見掛け密度が２０〜１３０ｋｇ／ｍ３  、特に３０〜１２０ｋｇ／ｍ３  であることが、立体シート材料１０に十分な強度が付与されて凸状の三次元的な立体形状の保形性が高まる点、及び十分な通気性を確保する点から好ましい。十分な通気性を確保することは、立体シート材料１０を例えば吸収性物品の構成部材として用いる場合に、蒸れによる肌のかぶれが防止されることから特に有効である。０．４ｃＮ／ｃｍ２  の圧力は、吸収性物品の装着中の圧力にほぼ等しく、３４．２ｃＮ／ｃｍ２  の圧力は、吸収性物品の装着中に体圧がかかった場合の圧力にほぼ等しい。
【００１８】
立体シート材料１０の０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下及び３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の見掛け密度は、その坪量を、後述する０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下及び３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みでそれぞれ除すことで算出される。
【００１９】
立体シート材料１０の厚みは、その具体的な用途にもよるが、０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みが、１．５〜１０ｍｍ、特に２〜６ｍｍであり、３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みが１〜５ｍｍ、特に１．５〜３ｍｍであることが、嵩高性および圧縮変形性の点から好ましい。
【００２０】
０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下での厚みは以下の方法で測定される。先ず、立体シート材料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とする。測定台上に、この測定片よりも大きなサイズの１０ｇのプレートを載置する。この状態でのプレートの上面の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定片を載置し、その上にプレートを再び載置する。この状態でのプレート上面の位置をＢとする。ＡとＢの差から立体シート材料１０の厚みを求める。測定機器にはレーザー変位計〔（株）キーエンス製、ＣＣＤレーザ変位センサ  ＬＫ−０８０〕を用いるが、ダイヤルゲージ式の厚み計を用いてもよい。但し厚み計を用いる場合は測定機器の測定力とプレートの重さを、０．４ｃＮ／ｃｍ２圧力下に調節する。
【００２１】
一方、３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みは以下の方法で測定される。株式会社東洋ボールドウイン製の引張圧縮試験機ＲＴＭ−１００（商品名）を用いて測定する。この引張圧縮試験機は測定片を一定速度で圧縮変形させることのできる試験機である。先ず、立体シート材料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し測定片を採取する。測定片を引張圧縮試験機にセットし、引張圧縮試験機のロードセル（定格出力５ｋｇ）に取り付けられた圧縮受圧板を１０ｍｍ／分の速度で降下させて、測定片を圧縮する。圧縮によりロードセルに加わる荷重及び圧縮の変位から３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みを測定する。具体的には、変位原点を、２ｇｆ（フルスケール２ｋｇの０．１％）の荷重を検出した位置にとり、この位置から、０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の変位Ｘ１及び３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の変位Ｘ２を測定する。これらＸ１及びＸ２の値並びに前述の方法で測定された０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚み（以下、Ｔ１ともいう）の値から、３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚み（以下、Ｔ２ともいう）を、以下の式（１）を用いて算出する。尚、Ｘ１及びＸ２の値は何れも、変位原点からみて負の値をとる。
Ｔ２＝Ｔ１＋（Ｘ２−Ｘ１）    （１）
【００２２】
立体シート材料１０は、前述した０．４ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みＴ１及び３４．２ｃＮ／ｃｍ２  圧力下の厚みＴ２に関し、以下の式（２）で定義される圧縮率が３０〜８５％、特に４０〜７０％であることが、例えば立体シート材料１０を吸収性物品の構成部材として用いる場合に、着用者の体形や動きに対する追従性や感触が向上する点から好ましい。
圧縮率（％）＝（Ｔ１−Ｔ２）／Ｔ１×１００    （２）
【００２３】
立体シート材料１０に十分な圧縮変形性および嵩高感を発現させる観点から、立体シート材料１０はその坪量が２０〜２００ｇ／ｍ２  、特に４０〜１５０ｇ／ｍ２  であることが好ましい。坪量は、立体シート材料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍ以上の大きさに裁断して測定片を採取し、この測定片の重量を最小表示１ｍｇの電子天秤を用いて測定し坪量に換算することで求める。
【００２４】
第１繊維層１は熱収縮性繊維を含んでいる。この熱収縮性繊維は、立体シート材料１０中において熱収縮した状態となっている。熱収縮性繊維としては、公知のものを特に制限無く用いることができる。特に熱収縮性繊維として潜在捲縮性繊維を用いると、第１繊維層１にエラストマー的な性質が付与され、立体シート材料１０全体としてもエラストマー的な性質が付与されることから好ましい。立体シート材料１０がエラストマー的な性質を有することは、立体シート材料１０を例えば吸収性物品の構成部材として用いた場合に、着用者の動作に対する追従性が良好となり、吸収性物品のフィット性が向上し、液漏れが効果的に防止されることから好ましい。潜在捲縮性繊維は、例えば収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏心芯鞘型複合繊維又はサイド・バイ・サイド型複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料の例としては、例えばエチレン−プロピレンランダム共重合体（ＥＰ）とポリプロピレン（ＰＰ）との組み合わせが好適に挙げられる。熱収縮性繊維は、短繊維ステープルファイバでもよく或いは長繊維フィラメントでもよい。その太さは１〜７ｄｔｅｘ程度が好適である。熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳは例えば９０〜１１０℃とすることができる。熱収縮開始温度ＴＳとは、昇温可能な炉にその繊維を置き、一定速度で昇温したとき、その繊維が実質的に収縮開始した時の実測温度を言う。後述する実施例ではＴＳが約９０℃の繊維を用いた。第１繊維層１は熱収縮性繊維１００％から構成されていてもよく、或いは次に述べるように他の繊維を含んでいてもよい。第１繊維層１に他の繊維が含まれる場合、熱収縮性繊維の量は、第１繊維層１の重量に対して５０重量％以上、特に７０〜９０重量％であることが好ましい。
【００２５】
前述の通り第１繊維層１には、熱収縮性繊維に加えて他の繊維が含まれていてもよい。他の繊維としては、例えば熱融着繊維が挙げられる。熱融着繊維を含ませることで、第１繊維層１の構成繊維間の融着性が良好となる。また第１繊維層１と第２繊維層２との融着性も良好になる。この熱融着繊維には、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより高い融点ＴＭを有する熱融着樹脂が含まれていることが、第２繊維層２に含まれる熱融着繊維（この繊維については後述する）との融着性及び収縮後の風合いが良好となる点から好ましい。熱融着性繊維の量は、第１繊維層１の重量に対して０〜５０重量％、特に１０〜３０重量％であることが、熱収縮性繊維の収縮を阻害しない範囲で、第２繊維層２との融着性と収縮性とが両立する点から好ましい。
【００２６】
熱収縮する前の第１繊維層１の形態としては、構成繊維が未接合状態にあるウエブ又は不織布が挙げられる。ウエブの形態である第１繊維層１としては、熱収縮性繊維を含み且つカード法によって形成されたウエブが挙げられる。不織布の形態である第１繊維層１としては、熱収縮性繊維を含む、各種不織布製造法で製造された不織布が挙げられる。不織布製造法としては、熱融着法、水流交絡法、ニードルパンチ法、溶剤接着法、スパンボンド法、メルトブローン法が挙げられる。
【００２７】
第２繊維層２は非熱収縮性繊維からなる。本明細書において非熱収縮性繊維とは、熱収縮性を示さない繊維、及び熱収縮性は示すが、第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以下で実質的に熱収縮しない繊維の双方を含む。また第２繊維層２には、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより高い融点ＴＭを有する熱融着樹脂を含む熱融着繊維が含まれていることが好ましい。熱融着繊維は、該熱融着樹脂の重量基準で第２繊維層２の重量に対して好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上含まれている。最も好ましくは、第２繊維層２を構成する非熱収縮性繊維は、前記熱融着繊維１００重量％からなる。熱融着樹脂の融点ＴＭは、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳよりも５℃以上高いこと、つまりＴＭ＞ＴＳ＋５℃であることが好ましい。これによって、第１繊維層１の熱収縮で第２繊維層２を突出させて凸部４を形成するときに又は形成した後に、該凸部４の構成繊維同士が融着することになる。その結果、凸部４の保形性が高まると共に風合いやクッション性が良好となる。熱融着樹脂の融点ＴＭは例えば１２５〜１４５℃とすることができる。これによって、第１繊維層１と第２繊維層を接合一体化した後、第１繊維層１を熱収縮させるときに、第２繊維層２に含まれる熱融着繊維の過度の溶融が防止されて、得られる立体シート材料の風合いが良好になる。熱融着樹脂の融点ＴＭの上限値はＴＳ＋５０℃程度であることが、収縮処理後の両繊維層の風合いを維持できる点から好ましい。また熱融着繊維として、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮処理温度ＴＴ−２０℃以上の融点ＴＭを有する熱融着樹脂を含むものを、該熱融着樹脂の重量基準で該第２繊維層の重量に対して７０重量％以上、特に９０重量％以上用いることも、第１繊維層１と第２繊維層２との接合一体化が一層強固になる点、及び熱収縮処理の際に風合いが悪化しない点から好ましい。
【００２８】
第１繊維層１に熱融着繊維が含まれている場合、該熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点と、第２繊維層２に含まれている熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点とが同じであるか、又はこれら２つの熱融着樹脂の融点の差が１０℃以内であることが、第１繊維層１と第２繊維層２とを比較的低温で融着することができ、また両繊維層の接合一体化が一層強固になる点から好ましい。
【００２９】
第２繊維層２に含まれる熱融着繊維の例としては、エチレン−プロピレンランダム共重合体（ＥＰ）からなる繊維やポリプロピレン（ＰＰ）からなる繊維が挙げられる。また、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリアミドなどから構成される繊維を用いることもできる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組み合わせからなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維も用いることができる。これらの繊維は短繊維ステープルファイバでもよく或いは長繊維フィラメントでもよい。その太さは１〜７ｄｔｅｘ程度が好適である。特に、複合繊維からなる短繊維は収縮後にエラストマー的挙動を示すので、得られるシートの風合いが良好になることから好ましい。第１繊維層１に含まれる熱融着繊維としても、これらと同様のものを用いることができる。
【００３０】
何れの繊維層に含まれているとを問わず、立体シート材料１０に含まれている繊維のうち、熱収縮性繊維以外の繊維は、その融点が、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより高いことが、得られる立体シート材料にしわが発生しにくく、毛羽立ちが抑えられ、更に風合いが良好になる点から好ましい。熱収縮性繊維以外の繊維が多成分系の複合繊維からなる場合、前記融点とは、該複合繊維を構成する樹脂のうちで最も融点の低い樹脂における当該融点をいう。
【００３１】
第１繊維層１が熱収縮する前の第２繊維層２の形態としては、構成繊維が未接合状態にあるウエブ又は不織布が挙げられ、特にウエブの形態であると、収縮によって第２繊維層２の面積ないし形状を変化させることが容易となり、第２繊維層２を厚み方向に凸状に盛り上げることが容易になるので好ましい。また盛り上がった凸部の中が繊維で満たされるので、クッション性に富み柔らかな風合いを有するシートが得られるので好ましい。第２繊維層２がウエブの形態である場合、該ウエブは例えばカード法によって形成することができる。斯かるウエブから形成された立体シート材料１０には、嵩高で且つ該ウェブを構成する繊維で満たされた凸部４が形成され、また繊維が凸部４に沿うように配向する。特に、第２繊維層２が、カード法によって形成されたウエブの形態であると、第２繊維層２が極めて疎な構造となり、本発明の立体シート材料１０は、粘度の高い液の透過や保持が可能となる。また立体シート材料１０を厚み方向へ圧縮させたときの圧縮変形性も高くなる。粘度の高い液としては、軟便若しくは経血、対人用の清浄剤若しくは保湿剤、又は対物用の清浄剤が挙げられる。
【００３２】
第１繊維層１の坪量は、具体的な用途にもよるが、５〜５０ｇ／ｍ２  、特に１５〜３０ｇ／ｍ２  であることが、立体シート材料１０に十分な嵩高感を付与し、また圧縮変形性、ひいては柔軟性を高くする点、及び経済性の点から好ましい。一方、第２繊維層２の坪量は、立体シート材料１０の具体的な用途にもよるが、５〜５０ｇ／ｍ２  、特に１５〜３０ｇ／ｍ２  であることが、第１繊維層１の坪量の場合と同様の理由、及びそれに加えて十分な通気性を確保する点から好ましい。ここで、第１繊維層１及び第２繊維層２の坪量とは、第１繊維層１と第２繊維層２とを接合し立体シート材料１０を形成する前のそれぞれの層の坪量のことである。
【００３３】
次に本実施形態の立体シート材料１０の好ましい製造方法について説明する。図３には、立体シート材料１０を製造するために用いられる好ましい製造装置が示されている。先ず、所定の方法で第１繊維層１及び第２繊維層２を製造する。次に両繊維層を重ね合わせた後、両繊維層にテンションを与えた状態下に、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳ以上で、凹凸ロール２１と平滑ロール２２とからなる一対の熱エンボスロール装置２０によって該両繊維層を部分的に熱融着する。従来の方法と異なり、本発明における熱融着温度は、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳと無関係に設定することができ、例えば１２５〜１６０℃とすることができる。これによって熱融着部からなる接合部３を形成し、両繊維層を厚さ方向に一体化させる。この場合、第１繊維層１が平滑ロール２２に対向し、第２繊維層２が凹凸ロール２１に対向するように、両繊維層をロール間に通すことが好ましい。この理由は次の通りである。後述するように、両繊維層にテンションをかける目的で、両繊維層をエンボスロール装置２０に大きな抱き角で抱きかけることが好ましい。この場合、凹凸ロール２１の凹部２１は繊維が入り込み易くその結果皺が発生し易い。従って、凹凸ロール２１よりも皺が発生しにくい平滑ロール２２に第１繊維層を抱きかけることが好ましい。また、別の理由として、抱きかけられる側のロールは相対的に温度が低い方が繊維層の収縮がより起きにくく風合いも良いことから、相対的に融点が低い第１繊維層１を平滑ロール２２に対向させ、第２繊維層２を凹凸ロール２１に対向させることが好ましい。熱エンボスロール装置２０における凹凸ロール２１の加熱温度は、繊維の種類にもよるが、１００〜１５５℃、特に１２５〜１５５であることが好ましい。一方、平滑ロール２２の加熱温度は１００〜１５０℃、特に１１０〜１４０であることが好ましい。
【００３４】
熱融着中にテンションを与える理由は、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮を抑制するためである。この理由から明らかなように、テンションを与えるのは第１繊維層１のみで十分であるが、逆に第１繊維層１のみにテンションを与えることが容易でないことから、本実施形態では両繊維層にテンションを与えている。また両繊維層にテンションを与えることで、両繊維層がロールへ張り付くことを防止でき、更に両繊維層が熱融着以外の過剰な熱を受けることが防止できるという利点もある。両繊維層に与えるテンションは、機械方向（ＭＤ）及び／又は横方向（ＣＤ）であることが好ましく、特にＭＤ及びＣＤの両方向であることが、第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮を効果的に抑制し得る点から好ましい。
【００３５】
熱収縮性繊維の熱収縮を抑制する理由は、▲１▼鮮明な凹凸を形成し易く、また毛羽立ちを防止できる、▲２▼十分な収縮が行える、▲３▼収縮率の制御が容易である、▲４▼均一に収縮させることができる等によるものである。
【００３６】
ＭＤにテンションを与えるには、例えば熱エンボスロール装置２０の下流にテンションロール２３，２４を設けて、テンションロール２３，２４の速度を熱エンボスロール装置２０のロール回転速度に比べて高くすればよい。この場合、両繊維層の搬送パスがＳ字を描くように、両繊維層をテンションロール２３，２４に抱きかけることが、大きなテンションが発生することから好ましい。一方ＣＤにテンションを与えるには、熱エンボスロール装置２０を構成する平滑ロール２２に大きな抱き角で両繊維層を抱きかければよい。抱き角は３０度以上、特に６０〜９０度であることが好ましい。図４に示すように、抱き角θは、両繊維層１，２が平滑ロール２２に接し始める位置における法線ｎ１と、平滑ロール２２から離れる位置における法線ｎ２とのなす角として定義される。与えるテンションは、第１繊維層１が実質的に熱収縮しない程度であればよい。具体的には、ＭＤに与えるテンションは４〜２０ｃＮ／ｍｍ程度であることが、幅縮みを抑制しながらＭＤ方向の収縮を抑える点から好ましい。一方ＣＤに与えるテンションは１〜２０ｃＮ／ｍｍ程度であることが、幅縮みを抑える点から好ましい。
【００３７】
また、熱エンボスロール装置２０における凹凸ロール２１の凹部に断熱材を取り付けると、テンションが緩くてもＣＤへの収縮が起こりにくくなり、繊維層自身が縮もうとする力の反発力を利用してテンションを与えることができるので好ましい。断熱材としては、ナイロンシート、ベークライトシート、ガラス繊維を基材とした無機系積層板〔例えばミオレックス（登録商標）〕、シリコーンゴム又はスポンジ、フッ素系ゴム又はスポンジなどを用いることができる。これらの材料のうち、耐熱性が高く且つ熱伝導性が低いもの、例えば熱伝導率が２Ｗ／ｍＫ以下、特に０．１Ｗ／ｍＫ以下のものを用いることが、断熱材の表面の温度が凸部に比べて１０℃〜２０℃低くなり、ＣＤへの収縮が起こりにくくなる点から好ましい。断熱材は、その厚みが１〜３ｍｍ程度であることが、同様の理由から好ましい。
【００３８】
前記テンションは、両繊維層がエンボスロールを通過した後も引き続き与え続けられる。詳細には、前記テンションは、第１繊維層における熱収縮性繊維の温度が、その熱収縮開始温度ＴＳよりも低くなるまで与え続けられる。例えばＭＤのテンションは、前述したように、テンションロール２３，２４の速度を熱エンボスロール装置２０のロール回転速度に比べて高くすることによって与え続けられる。一方、ＣＤのテンションは、テンションロール２３，２４に、両繊維層を大きな抱き角で抱きかけ、両繊維層をＣＤへ滑りにくくさせ、両繊維層自身が縮もうとする力の反発力を利用してテンションを与えることができ、収縮を抑制できる。この場合、テンションロール２３，２４と両繊維層との摩擦力が大きくなるような材料から該テンションロール２３，２４の表面を形成することで、ＣＤのテンションを一層大きくすることができる。図３に示すようにテンションロールを複数本用いると、ＣＤの収縮を一層抑制する効果が高くなる。テンションロール２３，２４を冷却しておき、接合一体化された両繊維層の冷却を促進させると、収縮を更に一層抑制できる。或いは、テンションロール２３，２４は冷却せず、図３に示すように、テンションロール２３，２４の下流に冷却ロール２５，２６を配置し、両繊維層をこれらのロールに抱きかけてもよい。
【００３９】
両繊維層の温度が、第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳよりも低くなれば、テンションを取り除いても収縮は起こらない。この状態の両繊維層は、熱収縮可能な状態にある熱収縮性繊維を含む第１繊維層１の片面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層２が積層されてなり、両繊維層が熱融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一体化されている熱収縮性ヒートロール不織布となっている。この熱収縮性ヒートロール不織布は、本発明の立体シート材料からみると中間品であるが、この熱収縮性ヒートロール不織布自体でも各種の用途に用いられ、有用なものである。例えば、生理用ナプキンのサイド部や使い捨ておむつのレッグ部に従来取り付けられる弾性糸ゴム等に代えて斯かる熱収縮性ヒートロール不織布を用いることができる。弾性糸ゴムを用いる場合には、その伸張状態を保持しながら搬送させるためにバキュームコンベアを用いる必要あるが、斯かる熱収縮性ヒートロール不織布を用いればその必要がないという利点がある。熱収縮性ヒートロール不織布を用いる場合には、該不織布をナプキンやおむつの所定位置に接合後、熱セットすることで伸縮性を発現させることができ、弾性糸ゴム等を用いないギャザーを形成することができる。
【００４０】
熱収縮性ヒートロール不織布、即ち両繊維層が接合一体化され且つ熱収縮する前の状態の不織布においては、その引張強度が１２０ｃＮ／５ｃｍ以上、特に１５０ｃＮ／５ｃｍ以上であることが好ましい。斯かる値以上であれば、熱収縮前、収縮処理中及び収縮後の何れの段階においても搬送に支障を来すことが防止される。引張強度はＪＩＳ  Ｌ１９１３に準じ測定される。但し、引張速度は３００ｍ／ｍｉｎとする。具体的には、不織布をその縦方向に２５０ｍｍ、横方向に５０ｍｍ切り出し、測定片を調製する。引張試験機のチャックに測定片を装着し（チャック間距離２００ｍｍ）、引張速度３００ｍｍ／分で引張試験を行う。破断までの最大荷重を引張強度とする。本発明においては引張試験機としてＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のＴＥＮＳＩＬＯＮ「ＲＴＡ−１００」を用いた。
【００４１】
次に、接合一体化された両繊維層を加熱して、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維を熱収縮させる。加熱には熱風を吹き付けることが好ましい。勿論、他の加熱手段、例えばマイクロウェーブ、蒸気、赤外線、ヒートロールの接触等を用いてもよい。熱収縮処理温度ＴＴは、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳ以上で且つ第１繊維層１及び／又は第２繊維層２に含まれる熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点ＴＭ＋２０℃以下であることが、特にＴＳ＋５℃以上で且つＴＭ＋１０℃以下であることが、風合いが良くクッション性に優れた立体シート材料が得られる点から好ましい。熱収縮処理温度ＴＴは例えば１２５〜１５０℃とすることができる。熱処理時間は１〜２０秒程度とすることができる。
【００４２】
熱収縮工程においては、先ず両繊維層を熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳ又はそれより高い温度に加熱する。これによって熱収縮繊維を収縮させる。次いで、収縮前の第１繊維層がウェブである場合には、第１繊維層１及び／又は第２繊維層２に含まれている熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点ＴＭ又はそれ以上で且つＴＭ＋１０℃以下にまで温度を上昇させることが好ましい。これによって、第２繊維層２の風合いが保たれたまま繊維の融着が起こり、毛羽立ちが防止され、またクッション性に優れた立体シート材料が得られる。また、加熱温度と使用繊維によっては第１繊維層１に含まれている熱収縮性繊維の融着も起こる。
【００４３】
熱風によって熱収縮を起こさせる場合、両繊維層に摩擦力が極力加わらないことが好ましい。例えば両繊維層をネット上に載置し搬送する場合、ネットの裏側から熱風を吹き付け、ネットへ押し付け圧が０か負になるようにすると良い。ピンテンターやクリップテンターを用いて、両繊維層を全くフリーな状態にしても良い。両繊維層をネット上に載置し搬送する場合、ネット速度に対する両繊維層の搬送速度をコントロール（オーバーフィード率という）することと、温度と風速をコントロールすることで、機械方向と横方向との収縮率を制御できる。テンターを用いる場合は、オーバーフィード率及びテンターの幅を所望の値に設定することで、縦と横の収縮率を制御できる。熱風の温度と速度は適宜調整する。
【００４４】
例えばピンテンターを用いる場合には、次のようにして収縮を制御することができる。ピンテンターには、被加工物の搬送方向と同方向に走行する一対のチェーンが備えられている。チェーンには多数の上向きのピンが取り付けられている。被加工物は、温風によって所定の温度（表中の温度は熱風の実測温度）に熱せられたピンテンターの中を所定の速度で通過するようになっている。ピンテンターの入り口で、被加工物はピンニングロールによってピンに把持される。その際、ピンニングロールは、予め設定したＭＤへの収縮量分だけ増速されており、これによって被加工物は収縮分だけ余分に把持されることになる。例えば、収縮前のＭＤの寸法が１００の被加工物を７０に収縮させたいときは、ピンニングロールの速度を１００としたときピンの速度を７０にする（これをＭＤ収縮率７０％と定義する）。一方、ＣＤに関しては、一対のチェーン間の距離を、被加工物の搬送方向に向けて漸次狭めることで、ＣＤへの収縮を制御する。例えば、収縮前のＣＤの寸法が１００の被加工物を７０に収縮させたいときは、ピンテンター入り口でのチェーン間の距離を１００としたとき出口でのチェーン間の距離を７０にする（これをＣＤ収縮率７０％と定義する）。
【００４５】
熱収縮性繊維の熱収縮によって、第２繊維層２における接合部３間が突出して凸部４が形成される。この凸部４においては構成繊維がしっかりと熱融着されているので、保形性が高くなっている。また立体シート材料全体で見たとき、凹凸模様が鮮明となる。更に、収縮前の第２繊維層２が不織布である場合には、第２繊維層２の再溶融が起こっていないので、風合いも良好なものとなる。また、収縮前の第２繊維層２がウェブの場合でも、過度な溶融（ＴＭ＋１０℃以上）が起きていないので風合いが良好なものとなる。
【００４６】
本発明の立体シート材料は、例えば１回あるいは数回の使用で廃棄される使い捨て物品の構成部材として好適に使用される。また面ファスナの雌材（ループ材）やパップ材としても使用される。特に、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの使い捨て吸収性物品、掃除用ワイパーや対人ワイパーなどの使い捨てワイパーの構成部材として好適である。使い捨て吸収性物品、例えば液透過性の表面材と、液不透過性の裏面材と、両シート間に介在された吸収体とを有する吸収性物品の構成部材として用いる場合には、その構成部材の一部、例えば表面材、裏面材又はサイド立体ガードの何れかの部材の一部として使用される。
【００４７】
本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、第１繊維層１の片面にのみ第２繊維層２が積層されたが、これに代えて第１繊維層１の両面に第２繊維層を積層してもよい。この場合には、立体シート材料の両面に凹凸が形成される。
【００４８】
以下実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかし、本発明の範囲は斯かる実施例に制限されない。
【００４９】
〔実施例１〕
（１）第１繊維層の製造
熱収縮性繊維としてダイワボウ社製の潜在捲縮性の芯鞘型複合繊維（商品名ＣＰＰ、芯；ポリプロピレン、鞘；エチレン・プロピレンコポリマー、芯／鞘重量比＝５／５、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、熱収縮開始温度９０℃）を用いた。この繊維を原料として、ローラーカードによって坪量１２ｇ／ｍ２の第１繊維層のウエブを形成した。
【００５０】
（２）第２繊維層の製造
熱融着繊維としてダイワボウ社製の芯鞘型複合繊維（商品名ＮＢＦ−ＳＨ、芯；ポリエチレンテレフタレート、鞘；ポリエチレン、芯／鞘重量比＝５／５、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ）を用いた。この原料として、ローラーカードによって坪量１３ｇ／ｍ２の第２繊維層のウエブを形成した。
【００５１】
（３）立体シート材料の製造
両繊維層のウエブを重ね合わせて、凹凸ロールと平滑ロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール装置に通し、両ウエブを接合一体化した。ウエブの搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。またロール線圧は１５ｋｇｆ／ｃｍとした。このとき、第１繊維層のウエブが平滑ロール当接し、第２繊維層のウエブが凹凸ロールに当接するようにした。ウエブの抱き角は０度であった。平滑ロールは１２５℃に設定し、凹凸ロールは１５５℃に設定した。凹凸ロールの凹部にはシリコーンスポンジ（タイガーポリマー（株）製、１．５ｍｍ厚の高発泡シリコーンゴム、スポンジシートスタンダート品）からなる断熱材（熱伝導率約０．０４Ｗ／ｍＫ）を取り付け、ＣＤへテンション与えた。凹凸ロールにおける凹凸のパターンは図５に示す通りである。両繊維層には、熱エンボスロール装置を通過した後にも引き続きテンションを加え続けた。テンションは、熱エンボスロール装置の下流に配置された一対のテンションロールによってＭＤへ約２０ｃＮ／ｃｍ加えた。テンションロールの速度は、熱エンボスロール装置におけるロール回転速度よりも高い値に設定しておいた。テンションは、第１繊維層中の熱収縮性繊維の温度が、その熱収縮開始温度より低くなるまで与え続けた。これによって、立体シート材料の中間品である熱収縮性ヒートロール不織布が得られた。得られた熱収縮性ヒートロール不織布をピンテンターで熱収縮させ立体シート材料を得た。熱収縮処理温度ＴＴは１３４℃（熱風温度）とした。ＭＤ収縮率及びＣＤ収縮率は何れも７０％とした。熱風の総風量は５．３±１ｍ３／ｍｉｎ、風速は７±１ｍ／ｓｅｃであった。またピンテンター内の通過時間約１４秒であった。得られた立体シート材料における接合部の面積率は７％であった。また、得られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５２】
〔実施例２〕
凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表１に示す値とする以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得た。得られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５３】
〔実施例３〕
凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表１に示す値とした。凹凸ロールに断熱材を取り付けないことに代えて、ウエブを平滑ロールへ抱き角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを与えた。これら以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得た。得られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５４】
〔実施例４〕
第１繊維層に用いる熱収縮性繊維として表１に示すものを用い、凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表１に示す値とし、熱収縮処理温度ＴＴを表１に示す値とした。また、凹凸ロールに断熱材を取り付けないことに代えて、ウエブを平滑ロールへ抱き角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを与えた。これら以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得た。得られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５５】
〔実施例５〕
第１繊維層の坪量を表１に示す値とした。第２繊維層に用いる熱融着繊維として、ダイワボウ社製の芯鞘型複合繊維（商品名ＮＢＦ−ＳＰ、芯；ポリエチレンテレフタレート、鞘；エチレン−プロピレンコポリマー、繊度３ｄｔｅｘ）を用い、第２繊維層の坪量を表１に示す値とした。凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表１に示す値とした。また、凹凸ロールに断熱材を取り付けないことに代えて、ウエブを平滑ロールへ抱き角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを与えた。これら以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得た。得られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５６】
〔比較例１〕
ダイワボウ社製の芯鞘型熱収縮性繊維（商品名ＣＰＰ、芯；ポリプロピレン、鞘；エチレン・プロピレンコポリマー、芯／鞘重量比＝５／５、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、熱収縮開始温度９０℃）を７０重量％用い、且つダイワボウ社製の低温熱融着繊維（商品名ＥＭＡ、融点９０℃）を３０重量％用いて、ローラーカードによって坪量１２ｇ／ｍ２の第１繊維層のウエブを形成した。凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表２に示す値とし、熱収縮処理温度ＴＴを表２に示す値とした。また凹凸ロールに断熱材を取り付けず、ＣＤへテンションを与えなかった。これら以外は実施例１と同様にしてシート材料を得た。このシート材料においては、熱融着部が、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより低い融点を有する樹脂の溶融固化で形成されていた。
【００５７】
〔比較例２〕
凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表２に示す値とし、熱収縮処理温度ＴＴを表２に示す値とした。これら以外は比較例１と同様にしてシート材料を得た。このシート材料においては、熱融着部が、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより低い融点を有する樹脂の溶融固化で形成されていた。
【００５８】
〔比較例３〕
熱収縮処理温度ＴＴを表２に示す値とする以外は比較例１と同様にしてシート材料を得た。このシート材料においては、熱融着部が、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴＳより低い融点を有する樹脂の溶融固化で形成されていた。
【００５９】
〔比較例４〕
熱エンボスロール装置及びその下流においてウエブにテンションを加えず、且つピンテンターで収縮を行うことに代えて熱エンボスロール装置の余熱を利用して収縮を行った。また凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表２に示す値とした。これら以外は実施例１と同様にした。得られたシート材料では十分な収縮が得られず、立体形状となっていなかった。
【００６０】
〔比較例５〕
ポリエチレンテレフタレート／変成ポリエチレンテレフタレート（熱収縮開始温度１５０℃）を用いローラーカードによって坪量１２ｇ／ｍ２の第１繊維層のウエブを形成した。また凹凸ロール及び平滑ロールの設定温度を表２に示す値とし且つ熱収縮処理温度ＴＴを表２に示す値とした。これら以外は比較例１と同様にしてシート材料を得た。得られたシート材料では第２繊維層の繊維がほぼ融解して、部分的な熱融着部が形成されていなかった。
【００６１】
〔性能評価〕
得られたシート材料について、坪量、厚みＴ及び接合部の厚みＴ’を測定した。また以下に述べる方法でしわの有無、毛羽の有無及び風合いを評価した。更に前述の方法で両繊維層の接合後収縮前の引張強度を測定した。これらの結果を表１及び表２に示す。
【００６２】
〔しわの有無〕
シート材料をその縦方向に２５ｃｍ、横方向に２０ｃｍ切り出した。切り出されたシート材料における非接合部（約５ｍｍ２）に、高さが０．５ｍｍ以上の線状の凸部（しわ）が１つ以上形成されたときを×、それ以外を○とした。
【００６３】
〔毛羽の有無〕
１０人の被験者に、シート材料の表面を手で数回軽く擦らせた。その後のシート材料表面の毛羽状況について、見た目及び感触に基づき以下の４段階評価をさせた。そして、被験者全員の評価の平均点を算出し、以下の４段階で毛羽を評価した。
＜毛羽状況＞
−２  毛羽立ちや毛羽抜けが多い。感触も悪い。
−１  やや毛羽立ちや毛羽抜けがみられ、感触がやや悪い。
＋１  かすかに毛羽立ちがあるが、実用上問題ない。
＋２  毛羽立ちや毛羽抜けはない。感触も良好。
＜毛羽の評価＞
×：平均点が−０．５に満たない。
△：平均点が−０．５〜０の範囲。
○：平均点が０〜＋０．５の範囲。
◎：平均点が＋０．５を超える。
【００６４】
〔風合い〕
１０人の被験者に、シート材料を手で触らせ、柔らかさ及び滑らかさを以下の基準で５段階評価させた。そして、被験者全員の評価の平均点を算出し、以下の４段階で風合いを評価した。
＜柔らかさ及び滑らかさ＞
−２  硬い。ざらざらする。
−１  やや硬い。ややざらざらする。
０  どちらとも言えない。
＋１  やや柔らかい。やや滑らかである。
＋２  柔らかい。滑らかである。
＜風合いの評価＞
×：平均点が−０．５に満たない。
△：平均点が−０．５〜０の範囲。
○：平均点が０〜＋０．５の範囲。
◎：平均点が＋０．５を超える。
【００６５】
【表１】
0003625804.tif 000002
【００６６】
【表２】
0003625804.tif 000003
【００６７】
表１に示す結果から明らかなように、実施例のシート材料（本発明品）は、しわ及び毛羽立ちの発生が少ないことが判る。また風合いが良好であることが判る。これに対し表２に示す結果から明らかなように、比較例１のシート材料にはしわが発生し、また風合いが固いものとなってしまった。比較例２のシート材料は、風合いが比較例１のシート材料よりもやや良好であるが依然として固く、またしわが発生していた。更に毛羽立ちも多かった。更に収縮前の状態での引張強度が低く搬送が困難であった。比較例３のシート材料は風合いは良好であるが、しわ及び毛羽立ちが発生した。また更に収縮前の状態での引張強度が低く搬送が困難であった。比較例４のシート材料では、しわ及び毛羽立ちが発生した。また十分に収縮しておらず、収縮にもむらがあった。比較例５のシート材料では、しわが発生し、風合いが非常に固いものとなってしまった。更に第２繊維層がほとんど溶融して途中のロールに付着してしまい連続生産性が極めて悪かった。
【００６８】
【発明の効果】
本発明の立体シート材料は、嵩高で風合いが良く、外観が良好で、凸部の保形性が高いものである。
また本発明の立体シート材料の製造方法によれば、所望の凹凸形状を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の立体シート材料の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】立体シート材料を製造するために用いられる好ましい製造装置を示す模式図である。
【図４】抱き角の測定方法を示す模式図である。
【図５】凹凸ロールにおける凹凸パターンを示す図である。
【符号の説明】
１  第１繊維層
２  第２繊維層
３  接合部
４  凸部
１０  立体シート材料
【図１】
0003625804.tif 000004
【図２】
0003625804.tif 000005
【図３】
0003625804.tif 000006
【図４】
0003625804.tif 000007
【図５】
0003625804.tif 000008