(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
縫製により中空環状に形成したへッドレスト用表皮内へインサートの基部を配設後、該表皮内に発泡原料を注入しインサート基部を埋設した表皮一体の発泡成形を行う穴開きへッドレストの製造方法において、
発泡成形するに際し、発泡型に係るスライドコアを型中央部に寄せて、これに表皮の穴開き部分を嵌挿し、次いで、上記スライドコアを外方移動させ、該スライドコアの外方移動により形成する隙間に表皮の縫目ラインが位置するよう表皮をセットし、しかる後、発泡原料を表皮内へ注入し発泡成形をなすことを特徴とする穴開きヘッドレストの製造方法。
【請求項２】
固定型側にスライドコアが設けられ、また、可倒型側に、外方移動した状態にあるスライドコアと嵌合するロック部が設けられた発泡型を使用して、発泡成形を行う請求項１に記載の穴開きヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ヘッドレストのなかでも、穴開きヘッドレストの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等のシートバックに取付けられるへッドレストなかに、穴開きヘッドレストタイプのものがある。
この穴開きへッドレストの製造方法は、これまで、主に次のような二種類の製法が採られてきた。
▲１▼発泡成形型内にインサート基部をセットし、発泡原料を注ぎ発泡硬化させて取り出したインサートとへッドレスト基体の一体成形品にファブリック等の表皮を後工程で被せて製品化する製法と、▲２▼袋状にした表皮の中へインサート基部を配設した後、これを発泡成形型内にセットし、表皮に設けた注入口から発泡原料を注ぎ発泡硬化させてへッドレスト基体及び表皮，インサートの一体品を造る製法である。
そして、上記▲２▼の製法のなかには、塩化ビニル樹脂等によるレザータイプなどの樹脂成形した表皮を使うものと、縫製したファブリック表皮を使うものとが存在していた。
【０００３】
ただ、従来、▲１▼の製法と、▲２▼の製法でも樹脂成形された表皮を使用するのが一般的であって、ファブリック表皮を使って、表皮，インサートとへッドレスト基体との一体成形品とする製法を採るのは極めて少なかった。
というのも、上記ファブリック表皮を使って、表皮，インサートとへッドレスト基体との一体成形品にする製法手順は、通常、▲１▼意匠形状に合わせファブリック表皮を縫製加工する、▲２▼インサートを縫製表皮内に挿入する、▲３▼インサートを組み込んだ該縫製表皮を発泡型（可倒側）にセットする、▲４▼型閉めする、▲５▼発泡原料を表皮内に注入し表皮一体成形する、のであるが、以下のような問題をかかえていたからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、使用する表皮がファブリックの縫製品であるために、表皮の発泡型へのセット段階で、最終製品の外形を形づくるのが不可能であった。加えて、穴開き部分を嵌挿する際、表皮がつっぱって発泡型に収まり難くなっていた。こうしたことは、作業性の悪さに直結し、表皮のセット工数を増大させた。
また、表皮にシワをよせたまま配設されるケースが多く、その状態で発泡成形された製品は使いものにならなかった。更に、発泡型の開閉時に表皮を噛み込んでしまう不具合等も多々みられた。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するもので、ファブリック表皮にあっても発泡型へのセット化を容易にして、表皮一体の発泡成形を正常になし得る穴開きヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の本発明の要旨は、縫製により中空環状に形成したへッドレスト用表皮内へインサートの基部を配設後、該表皮内に発泡原料を注入しインサート基部を埋設した表皮一体の発泡成形を行う穴開きへッドレストの製造方法において、
発泡成形するに際し、発泡型に係るスライドコアを型中央部に寄せて、これに表皮の穴開き部分を嵌挿し、次いで、上記スライドコアを外方移動させ、該スライドコアの外方移動により形成する隙間に表皮の縫目ラインが位置するよう表皮をセットし、しかる後、発泡原料を表皮内へ注入し発泡成形をなすことを特徴とする穴開きヘッドレストの製造方法にある。
また、請求項２に記載の本発明の穴開きヘッドレストの製造方法は、請求項１の固定型側にスライドコアが設けられ、また、可倒型側に、外方移動した状態にあるスライドコアと嵌合するロック部が設けられた発泡型を使用して、発泡成形を行うことを特徴とする。
【０００７】
請求項１に記載の発明のごとく、スライドコアを型中央部に寄せて、これに表皮の穴開き部分を嵌挿すると、スライドコアの外形が穴開き部分より小さくなるので、表皮の嵌め込みが容易となる。次いで、スライドコアを外方移動させれば、穴開き部分がスライドコアによって簡単にセットされる。そして、スライドコアの外方移動により形成される隙間も、表皮の縫目ライン付近に位置するように配されれば、該縫目ラインは縫い代が二重に重なり合い、且つ縫合された状態にあるので、発泡成形によってもその部分の表皮が膨出し変形を起こすことがない。
請求項２に記載の発明のごとく、可倒型側に、外方移動した状態にあるスライドコアと嵌合するロック部が設けられると、スライドコアの動きを止めることができるので、安定した穴開きへッドレストの製造が可能になる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る穴開きヘッドレストの製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図９は本発明のへッドレストの一形態で、図１は型開状態下で、スライドコアを収縮状態にして、ここへ表皮の穴開き部分を嵌め込んだ縦断面図、図２は図１の状態からスライドコアを伸長移動させた縦断面図、図３は図１の表皮とスライドコアとの位置関係を示す平面図、図４は図２の表皮とスライドコアとの位置関係を示す平面図、図５は図２の状態から可倒型を閉じた縦断面図、図６は図５の状態を確保した後、表皮内へ発泡原料を注入する部分拡大縦断面図、図７は、発泡成形を終え、脱型で取り出した穴開きヘッドレストの斜視図、図８は発泡成形段階における隙間付近の穴開きへッドレストの部分断面図である。
【０００９】
まず、穴開きヘッドレストの製造方法の説明に先立ち、これに使用する発泡型１について概説する。
発泡型１は、図１のような固定型１１と可倒型１２を備え、固定型１１は下型１１ａと上型１１ｂに別れ、可倒型１２も下型１２ａと上型１２ｂに別れた構造になっている。
下側固定型１１ａにはスライドコア１３が設けられ、該スライドコア１３をアクチュエータ（本実施形態ではエアシリンダ２を採用）の作動で進退動させている。エアシリンダ２のロッド２１が退動すると、スライドコア１３が外方移動する（図１から図２）。そして、スライドコア１３の外方移動した状態で型閉じすると、発泡型１に穴開きへッドレストのキャビティｃが形成される構成である（図５）。
【００１０】
穴開きヘッドレストの製造方法は、へッドレスト用表皮３を準備するところから始まる。該表皮３は、ファブリック表皮等で造られ、ここでは、四つの表皮片３ａ〜３ｄをいったん筒状表皮３１〜３４にした後、これらを縫合して中空環状に仕立てたものである（図７参照）。四つの筒状表皮３が互いにつながる各コーナ部には、図３のような縫目ライン３５ができている。該表皮３に合わせて、また、リング状の基部４１と一端が基部４１に固着する一対のステー４２からなるインサート４が準備される。
そうして、最初に、上記表皮内へインサート４の基部４１を配設し、ステー４２を表皮外へ突き出し状態とする。
【００１１】
次いで、エアシリンダ２を作動させ、スライドコア１３を型中央部Ａに寄せ立柱固定部１１１に当接させた状態を確認し、その後、該スライドコア１３（及び立柱固定部１１１）へ前記表皮３の穴開き部分Ｏを嵌挿する（図１）。スライドコア１３の外形が表皮３の穴開き部分Ｏより小さいためにすんなりと収まる。表皮３はインサート４が組付けられたまま嵌挿される。
立柱固定部１１１は、平面視Ｈ字状に起立した隆起部で、固定型側の中央部Ａに位置している（図３）。そして、スライドコア１３が立柱固定部１１１の凹部α内に嵌まる格好で配設されている。スライドコア１３が外方に広がると、嵌挿された表皮３の穴開き部分Ｏをほぼ埋め尽くし、一方、スライドコア１３が立柱固定部１１１に当接すると、先の広がった状態より当然小さくなり、萎んだ姿態になる。したがって、図３のように、表皮３とスライドコア１３との間に隙δが生じ、表皮３をスライドコア１３（及び立柱固定部１１１）に嵌め込むのが容易になる。
尚、立柱固定部１１１の外周側面１１１ａは、キャビティｃを形成する型面になっている。
【００１２】
続いて、エアシリンダ２のロッド２１を収縮させ、スライドコア１３を外方移動させる（図２）。スライドコア１３の外方移動で、弛緩状態にあった表皮３の穴開き部分側がはりつめ状態になる。これに影響を受け、表皮の外形も自然と形づくられていく。
スライドコア１３の外周側面１３ａはキャビティｃをつくる型面になっており、このスライドコア１３が移動して外方に配置されると、立柱固定部１１１の外周側面１１１ａとで、中空環状表皮３の穴開き部分側を付形する。かくして、スライドコア１３の外方移動に伴って、表皮形状がうまく整っていく。尚、スライドコア１３の外方移動によって、スライドコア１３と立柱固定部１１１の当接面Ｌが離れてしまい、隙間δができるものの、該隙間δは四隅の縫目ライン３５付近に配されているため、発泡成形は首尾よく行えるようになる（後述）。
【００１３】
しかる後、型閉めする（図５）。可倒型１２を閉じることによって、発泡型１に穴開きへッドレストのキャビティｃが形成される。
ここで、可倒型１２に凸部形成されたロック部１２１を設けており（図１）、型閉じ状態になると、該ロック部１２１が移動自在のスライドコア１３の動きを止めるようにしている。スライドコア１３の外方移動によって、立柱固定部１１１の型中央部Ａとスライドコア１３との間に間隙Ｅが発生するが、この間隙Ｅにロック部１２１が嵌まり込む構造である。ロック部１２１がスライドコア１３に嵌合することで、エアシリンダ２の力だけに頼らず、両側からスライドコア１３を型中央部Ａへ戻らせないようにしている。こうして、スライドコア１３は固定化され、発泡型１に形状安定したキャビティｃが形成される。
【００１４】
その後、スリット３６を利用して表皮３内に発泡原料Ｇを注入する（図６）。
発泡原料Ｇの注入は、公知の板状治具６（例えば、特開平７−３１７５９号公報記載治具）をスリット３６に差込んで行なわれる。発泡原料Ｇが、注入機７から漏斗８を介して表皮３内へ所定量注入される。
【００１５】
続いて、所定温度のもとで、穴開きヘッドレストの発泡成形をなす。発泡硬化が進むにつれ、真中に穴開き部分Ｏのある所望のへッドレストが出来上がっていく。
ところで、既述のような隙間δがあると、一般の成形工程はもちろん、発泡成形工程においても、隙間δが悪さをするため、隙間をつくるような型構造を採ることは従来考えもつかなかった。隙間δがあると、発泡成形で隙間δに向かって意匠面が膨れ、凸部ｆを形成してしまう欠陥を招くからである（図９）。
しかし、本発明者達は、縫製表皮３を用い、縫目ライン３５の近くに隙間δを位置させると、上述のような膨出不良を起こさないことを確認した。縫目ライン３５では、二つの縫い代３７，３８が起立状態で重なり合い、しかも、これらが互いにきつく縫合されているために、あたかも芯材が付与されたようになる（図８）。更に、穴開きヘッドレストであるために、４箇所の縫目ライン３５はリング状になっており、変形が抑制される方向に働く。従って、多少の隙間δがあっても、品質に影響を及ぼすような凸部ｆができないのである。尚、縫合ライン３５は、縫糸ｎできつく縫い上げるために、図８のように表皮内へ引っ込んだ状態に通常なっており、むしろ隙間δがあることによって、この部分が押出し是正される結果、好都合となる場合もある。
【００１６】
発泡硬化が終わると、キャビティｃに合った発泡体５が形成される（図７）。
その後、冷却し、脱型により、インサート４基部４１を埋設した表皮一体の所望の穴開きヘッドレストを得る。
【００１７】
尚、本実施形態の穴開きヘッドレストの製造方法は一形態であり、他形態としては、例えば、図１０のような四方に広がるスライドコア１３（ここでは、模式的形状で表している。）を採用した発泡型を用いることも可能である。スライドコア１３を型中央部Ａに寄せた図１０（イ）にすぼめて、これに表皮３を嵌挿後、スライドコア１３を外方移動させ、図１０（ロ）の状態に変化させ、表皮３をセットさせることもできる。
また、スライドコア１３の移動には、前記エアシリンダ２の他、電磁弁等のアクチュエータ、更には、ばね等をも用いることができる。
表皮３の素材については、ファブリック表皮等が使われるが、具体的には、ファブリック表皮にソリッドのポリウレタンフィルムを裏打ちしたものやファブリック表皮にウレタン発泡シート，ポリウレタンフィルムを一体的に重ね合わせたもの等が用いられる。また、アクリル，ポリアミドなどの合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地経にしたカットパイル織物を用いてもよい。カットパイル織物には、パイル織物のパイル抜け防止の目的で樹脂コーテイングが施されている。
縫目ライン３５の縫い仕様は特に限定されないが、縫目がオーバーロック縫いで縫合されていると、より好ましくなる。オーバーロック縫いでは、縫い目の縫糸ｎが全体に二重になるので、発泡成形の発泡圧により隙間δに向って表皮３及び発泡体５が膨出しようと作用しても縫い目が開き難く、凸部ｆの形成が効果的に抑止される。
【００１８】
このように構成した穴開きヘッドレストの製造方法は、スライドコア１３を型中央部Ａによせ外形を小さくしてから、該スライドコア１３に表皮３の穴開き部分Ｏを嵌挿するので、楽に表皮３を嵌め込むことができる。表皮３がつっぱって発泡型１に収まりにくかった従来の苦労は解消される。
そして、スライドコア１３を外方移動させれば、このスライドコア１３と立柱固定部１１１とで環状表皮３の内側部分を付形するので、表皮３は適正にセットされていく。表皮３にシワをよせたまま配設される事態にはならない。もちろん、表皮３が固定型１１に正しくセットされた状態下では、型閉じで噛み込むような不具合もない。
加えて、スライドコア１３の移動に派生してできる隙間δは、縫目ライン３５付近に配しているので、発泡成形で、既述のごとく、発泡体５が隙間δに向って膨出しようとするのが抑制される。
また、エアシリンダ操作で外方移動したスライドコア１３は、そのままではエアシリンダ２の力だけで発泡圧を受け止めることになるが、ロック部１２１が設けられると、エアシリンダ２と一緒になってスライドコア１３の後退やブレを防止し、発泡成形を円滑に行えるようになる。
【００１９】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。発泡型１，エアシリンダ２，表皮３，インサート４などの形状，大きさ等は用途に応じて適宜選択される。
【００２０】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の穴開きヘッドレストの製造方法は、縫製表皮にあっても発泡型へのセット化をたやすくし、しかも、品質の安定した穴開きヘッドレストに仕上げることができ、作業性向上，歩留り向上に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】型開状態下で、スライドコアを収縮状態にして、ここへ表皮の穴開き部分を嵌め込んだ縦断面図である。
【図２】図１の状態からスライドコアを伸長移動させた縦断面図である。
【図３】図１の表皮とスライドコアとの位置関係を示す平面図である。
【図４】図２の表皮とスライドコアとの位置関係を示す平面図である。
【図５】図２の状態から可倒型を閉じた縦断面図である。
【図６】図５の状態を確保した後、表皮内へ発泡原料を注入する部分拡大縦断面図である。
【図７】発泡成形を終え、脱型で取り出した穴開きヘッドレストの部分断面斜視図である。
【図８】発泡成形段階における隙間付近の穴開きへッドレストの部分断面図である。
【図９】図８に対比される従来技術のへッドレストの部分断面図である。
【図１０】他形態のスライドコア形状を示す平面図である。
【符号の説明】
１        発泡型
１１      固定型
１２      可倒型
１２１    ロック部
１３      スライドコア
３        表皮
４        インサート
４１      基部
Ａ        型中央部
Ｇ        発泡原料
Ｏ        穴開き部分
δ        隙間
【図１】
0003727403.tif 000002
【図２】
0003727403.tif 000003
【図３】
0003727403.tif 000004
【図４】
0003727403.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
0003727403.tif 000008
【図８】
0003727403.tif 000009
【図９】
0003727403.tif 000010
【図１０】
0003727403.tif 000011