(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の予備谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成された予備谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形面を上記予備谷部の相互間の予備山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に押し付けながらその板金に追従回転させることによって板金の予備谷部深さを深くして歯車の谷部を成形すると共に予備山部高さを高くして歯車の山部を成形することを特徴とする板金製歯車の製造方法。
【請求項２】
板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回転させることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを行うことを特徴とする板金製歯車の製造方法。
【請求項３】
板金として、成形すべき歯車の山部の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用いる請求項１または請求項２に記載の板金製歯車の製造方法。
【請求項４】
板金として、成形すべき歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜いて歯車の予備谷部を形成する前工程で、その板金の外周端部を厚肉化する請求項１または請求項２に記載の板金製歯車の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板金製歯車の製造方法、詳しくは自動車のスタータアセンブリとして用いられるドライブプレートやタイミングプーリ等のような大きな歯車でも簡単に精度よく形成することができる板金製歯車を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドライブプレートのようなリング状の歯車を製造する従来の方法が、特開平６−６３６７０号公報に記載されている。
【０００３】
図１０〜図１４に上記公報に記載された方法を説明的に示してある。この方法では、図１０に示した円形の板金１が出発材料として用いられる。最初の段階では、図１１のように、回転型１０１に取り付けられた円形の板金１がダイス１０２で径方向内方に押し付けられ、それによって板金１の外周部に円筒状の側板部１１が折曲形成される。次の段階では、図１２のように上下の挾圧用ダイス１０３，１０４によって板金１の側板部１１の根元部分に２枚重ね状の膨らみ部１２がリング状に形成される。さらに次の段階では、上記膨らみ部１２が図１３に示したダイス１０５で径方向内方に押圧され、それによって膨らみ部１２（図１１参照）が厚肉化されて歯車形成部１３とされる。
【０００４】
こうして板金１の厚肉化された歯車形成部１３を形成した後、その歯車形成部１３に山部と谷部を成形する工程が行われる。図１４に示したように、この工程では、山形に突出した谷部成形面１０７と谷形に凹入した山部成形面１０８とを備える成形用ローラ１０６を板金１の歯車形成部１３（図１２参照）に押し付けながら、その成形用ローラ１０６に回転駆動力を付与して板金１と同調回転させることが行われる。この工程を行うことにより、板金１の歯車形成部１３が、谷部成形面１０７の当たる箇所で窪んで歯車の谷部が形成される一方、山部成形面１０８に相応する箇所で隆起して歯車の山部が形成される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図１０〜図１４で説明した歯車の製造方法では、板金１の歯車形成部１３に山部と谷部を成形する工程の初期に、成形用ローラ１０６の谷部成形面１０７や山部成形面１０８で外周面の平坦な上記歯車形成部１３を押し付けるという操作で歯車の谷部の初期的な窪みや山部の初期的な隆起が形成され、その後に窪み箇所の深さが徐々に深くなされ、かつ隆起箇所の高さが徐々に高くなされて最終的に適正な深さの谷部や適正な高さの山部が成形される。
【０００６】
ところが、この製造方法によると、回転伝達機構に連結された成形用ローラ１０６が板金１の歯車形成部１３に対して正確に同調回転して両者の間に滑りがまったくないときにはじめて正確なピッチで歯車の谷部や山部が成形されるようになるので、板金１の回転と成形用ローラ１０６の回転とを正確に同調させるための高精度の回転伝達機構が必要になり、それだけ製造設備のコストが高くつく。
【０００７】
また、歯車形成部１３に成形用ローラ１０３を押し付けて特定の方向に回転させながら歯車の谷部の全深さ部分や山部の全高さ部分を成形するという方法であるので、製造された歯車の谷部や山部に偏肉が生じやすくなり、それを回避するには、板金１や成形用ローラ１０３の回転方向を繰り返し反対方向に変更しながら成形を行わねばならなくなり、工程が複雑化することを避けがたい。
【０００８】
本発明は以上の状況の下でなされたものであり、簡易な製造設備で歯車の谷部や山部のピッチを容易に高精度に仕上げることができ、しかも板金からその板金の外周端部に歯車を形成し終わるまでに要する時間を上述した従来の方法に比べて格段に短縮して生産性を飛躍的に高めることのできる板金製歯車の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明による板金製歯車の製造方法は、板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の予備谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成された予備谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形面を上記予備谷部の相互間の予備山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に押し付けながらその板金に追従回転させることによって板金の予備谷部深さを深くして歯車の谷部を成形すると共に予備山部高さを高くして歯車の山部を成形する、というものである。
【００１０】
この製造方法に従えば、板金の外周端部を打ち抜くことによって歯車の予備谷部や予備山部が形成された段階で、最終成形品である歯車の谷部や山部の正確なピッチが定まってしまう。そのため、成形用ローラの谷部成形面を上記予備谷部に嵌め込んで押し付けながらその成形用ローラを板金に対して追従回転させるだけで（すなわち、板金と共回りさせるだけで）、予備谷部から谷部が高精度に成形され、予備山部から山部が高精度に成形され、山部や谷部のピッチも適正なものとなる。
【００１１】
また、打抜きにより予め形成した予備谷部の深さを成形用ローラで深くし、予備谷部の相互間に予め形成された予備山部の高さを成形用ローラで深くするという手順を踏む方法であるので、冒頭で説明したような谷部や山部を全て成形用ローラを用いて成形する従来の方法に比べて板金の外周端部に歯車を形成するのに要する時間が短くて済み、それだけ高い生産性が達成される。
【００１２】
請求項２に係る発明による板金製歯車の製造方法は、板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回転させることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを行う、というものである。
【００１３】
この方法であると、成形用ローラで谷部の深さを深くしたり山部の高さを高くしたりする必要がないので、上述した従来の方法に比べて板金の外周端部に歯車を形成するのに要する時間が極端に短くて済み、生産性が格段に高まる。
【００１４】
上記した２つの製造方法を採用する場合には、請求項３に係る発明のように、板金として、成形すべき歯車の山部の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用いることができる。また、請求項４に係る発明のように、円形をなす板金として、成形すべき歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜いて歯車の予備谷部を形成する前工程で、その板金の外周端部を厚肉化するという方法を採用することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１〜図６には出発材料に板金２を用いて最終製品としての板金製歯車を製造する本発明方法を工程順に示してあり、図１〜図６のそれぞれにおいて、（Ａ）は各工程の実施方法を説明的に示しており、（Ｂ）は当該工程で得られた板金製素材を概略斜視図で示している。この実施形態において、出発材料としての円形の板金２には、成形すべき歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金が用いられている。
【００１６】
図１（Ａ）は板金２の中央に隆起部２１を形成するための絞り工程を示している。図１（Ａ）の左半分に示すように、円形の板金２が相対設された受け型２０１と押え型２０２との間に配備される。受け型２０１と押え型２０２の各外周部に絞り用の第１型２０３と第２型２０４とが配備される。この絞り工程では、図１（Ａ）の右半分に示すように、受け型２０１と押え型２０２とで板金２を固定した後、第１型２０３と第２型２０４との共働によって板金１の外周部を押し下げて絞ることが行われる。この工程を経ることによって、図１（Ｂ）に示したように板金１の中央に段付状の隆起部２１が同心状に絞り形成される。この隆起部２１に対しては孔穿け加工などを施すことによってボスなどの所望の機構部を形成することができる。
【００１７】
図２（Ａ）は隆起部２１を有する板金１の外周部を円形に打ち抜いて板金１の形状を円形に整えるプレス工程を示している。図２（Ａ）の左半分に示すように、絞り工程を経ることにより得られた板金２が相対設された受け型２０５と押え型２０６との間に配備される。押え型２０６の外周部に打抜き型２０７が配備されている。このプレス工程では、図２（Ａ）の右半分に示すように、受け型２０５と押え型２０６とで板金２を固定した後、打抜き型２０７によって板金１の外周部を打ち抜くことが行われる。この工程を経ることによって、図２（Ｂ）に示したように、中央に段付状の隆起部２１を有する板金１の形状が円形に整えられる。なお、１ａは打抜きにより生じた廃材を示している。
【００１８】
図３（Ａ）はプレス工程を経た板金２の外周端部を厚肉化する工程を示している。この厚肉化工程では、第１回転型２１１と第２回転型２１２との間でプレス工程を経た板金２が固定され、図外の回転駆動源から第１回転型２１１に回転力が伝達されて第２回転型２１２や板金２が第１回転型２１１と共に回転する。そして、第１段階として、図３（Ａ）の左半分に示すように第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１４を板金２の外周端部に対し径方向内方に押し付けることが行われ、第２段階として、図３（Ａ）の右半分に示すように第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６を板金２の外周端部に対し径方向内方に押し付けることが行われる。第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６の溝幅は第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１４の溝幅よりも広くなっており、また、第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６の溝深さは第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１４の溝深さよりも浅くなっている。このため、第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１４が押し付けられて少し厚肉化された板金２の外周端部が、第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６が押し付けられることによってさらに厚肉化される。なお、第１押圧用成形ローラ２１３や第２押圧用成形ローラ２１５は板金２に押し付けられることによっで板金２に追従して回転する。
【００１９】
図８（Ａ）は第１押圧用成形ローラ２１３によって厚肉化された板金２の外周端部の断面形状を示しており、また、図８（Ｂ）は第２押圧用成形ローラ２１５によって厚肉化された板金２の外周端部の断面形状を示している。図８（Ａ）（Ｂ）を比較することによって判るように、板金２の外周端部は、第１押圧用成形ローラ２１３によって寸法Ｔ１になるまで厚肉化され、そのようにして厚肉化された部分が第２押圧用成形ローラ２１５によって寸法Ｔ２（Ｔ２＞Ｔ１）になるまでさらに厚肉化されている。また、厚肉化された部分の幅寸法は、第１押圧用成形ローラ２１３による厚肉化がなされた時点で寸法Ｗ１であったものが、第２押圧用成形ローラ２１５による厚肉化がなされた時点で寸法Ｗ２（Ｗ２＜Ｗ１）になる。このように厚肉化を複数段階に分けて行うことにより、板金２の外周端部が所望の肉厚になるまで無理なく厚肉化される。この厚肉化は板金２の外周端部が塑性変形することによっている。
【００２０】
厚肉化工程を経た板金２は、その外周端部に図８（Ｂ）で説明した断面形状の厚肉化された歯車形成部２２が具備され、このような板金２を図３（Ｂ）に示してある。
【００２１】
図４（Ａ）は予備谷部形成工程を示している。この工程では、厚肉化工程を経た板金２が打抜き用の第３回転型２１７と第４回転型２１８との間に配備される。この工程の始まり段階では、図４（Ａ）の左半分に示したように、打抜き用の第３回転型２１７の上に載置された板金２に第４回転型２１８と打抜きダイス２１９が対向される。この後、図４（Ａ）の右半分に示したように、第３回転型２１７と第４回転型２１８とによって板金２を固定した後、打抜きダイス２１９が動作して板金２の外周端部に相当する歯車形成部２２の等ピッチおきの多数箇所が板金２の軸方向へ打ち抜かれる。ここで用いられる打抜きダイス２１９は、成形すべき歯車の谷部の形状に類似する形状の打抜き突起２２１を備えており、この打抜きダイス２１９で歯車形成部２２を打ち抜くことによって歯車の予備谷部２３と、相隣接する予備谷部２３の相互間の予備山部２４とが形成される。
【００２２】
予備谷部形成工程において、打抜きダイス２１９で板金２の歯車形成部２２を打ち抜く場合、第３回転型２１７で板金２を等角度おきに間欠回転させながら、その回転が停止するごとに単一の打抜き突起２２１を有する打抜きダイス２１９を動作させ、等ピッチおきの多数箇所を打ち抜いて歯車形成部２２の全周に等ピッチおきに予備谷部２３や予備山部２４を１つずつ形成することが可能である。また、第３回転型２１７で板金２を等角度おきに間欠回転させながら、その回転が停止するごとに複数の打抜き突起２２１を有する打抜きダイス２１９を動作させて等ピッチおきの多数箇所を打ち抜いて歯車形成部２２の全周に等ピッチおきに予備谷部２３や予備山部２４を複数個ずつ形成するようにすることも可能である。さらに、第３回転型２１７を停止させておき、多数の打抜き突起２２１が等ピッチおきに環状に配列された打抜きダイス２１９を動作させて歯車形成部２２の全周に等ピッチおきの予備谷部２３を一時に打抜き、それによって予備山部２４を一時に形成するようにすることも可能である。図４において、２５は打抜きにより生じた廃材を示している。
【００２３】
予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３や予備山部２４が、成形工程で板金製歯車３の谷部３１や山部３２に成形される（図９参照）。この成形工程については後述するけれども、ここで、成形工程の概要を説明すると、成形工程では、板金２の予備谷部２３の深さを深くして板金製歯車３の谷部３１が成形され、予備山部２４の高さを高くして板金製歯車３の山部３２が成形される。図９（Ａ）には予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３や予備山部２４の形状を説明的に示してあり、図９（Ｂ）には最終成形品である板金製歯車の谷部２６や山部２７の形状を説明的に示してある。図９（Ａ）（Ｂ）を比較することによって判るように、最終成形品である板金製歯車３の谷部３１や山部３２のピッチ（図９では山部３２のピッチとして示してある）Ｐ２と、予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３や予備山部２４のピッチ（図９では予備山部２７のピッチとして示してある）Ｐ１とは一致している（Ｐ１＝Ｐ２）。したがって、図４の予備谷部形成工程で形成される予備谷部２３や予備山部２４のピッチがそのまま、最終成形品である板金製歯車３の谷部３１や山部３２のピッチとなるように上記予備谷部形成工程を行う必要があるけれども、そのようにすることは、上述した手順で当該予備谷部形成工程を実行することによって容易に行われる。
【００２４】
図５（Ａ）に成形工程の第１例を、図６（Ａ）に成形工程の第２例を、図７（Ａ）に成形工程の第３例を、それぞれ示してある。また、図５（Ｂ）、図６（Ｂ）、図７（Ｂ）に、それぞれの成形工程を経ることにより製造された歯車３を示してあり、これらの歯車３は同一の形状を有する。
【００２５】
成形工程の第１例、第２例および第３例のいずれにおいても、成形用ローラ３０１が用いられ、それらの成形用ローラ３０１には、共通して、山形に突出した谷部成形面３０２と凹入状に凹んだ山部成形面３０３とが外周部に備わっている。そして、成形工程の第１例に用いられる成形用ローラ３０１は、図５（Ａ）のように谷部成形面３０２や山部成形面３０３を備える外周部がその軸方向両側の外周面３０４から突き出ている。また、成形工程の第２例に用いられる成形用ローラ３０１は、図６（Ａ）のように谷部成形面３０２や山部成形面３０３を備える外周部の軸方向片側に隣接して平坦な環状成形面３０５が設けられている。さらに、成形工程の第３例に用いられる成形用ローラ３０１は、図７（Ａ）のように谷部成形面３０２や山部成形面３０３を備える外周部の軸方向両側に隣接して平坦な環状成形面３０７，３０８が設けられている。
【００２６】
次に、成形工程の第１例、第２例および第３例について詳細に説明する。
【００２７】
図５（Ａ）に示した第１例では、予備谷部形成工程を経た板金２が第５回転型４０１と第６回転型４０２との間に配備される。この工程の始まり段階では、図５（Ａ）の左半分に示したように、第５回転型４０１の上に載置された板金２に第６回転型４０２と成形用ローラ３０１とが対向される。この後、図５（Ａ）の右半分に示したように、第５回転型４０１と第６回転型４０２とによって板金２を固定した後、第５回転型４０１を回転させながら成形用ローラ３０１を板金２に近付けていき、その成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を板金２における歯車成形部２２の予備谷部２３に嵌め込み、山部成形面３０３を予備山部２４に嵌め込む。そして、成形用ローラ３０１を板金２に押し付けながらその板金２に追従回転させることによって板金２の予備谷部２３の深さを塑性変形により深くして歯車３の谷部３１を成形すると共に予備山部２４の高さを塑性変形により高くして歯車３の山部３２を成形する。このような成形工程が行われる間、板金２の歯車形成部２２の裏面と表面とは、第５回転型４０１や第６回転型４０２によって挾圧されているので、上述した予備谷部形成工程で歯車形成部２２にバリが生じていてもそのバリがこの成形工程で消失する。
【００２８】
図６（Ａ）に示した第２例においても、予備谷部形成工程を経た板金２が第７回転型４０３と第８回転型４０４との間に配備される。この工程の始まり段階では、図６（Ａ）の左半分に示したように、第７回転型４０３の上に載置された板金２に第７回転型４０３と成形用ローラ３０１（図６（Ａ）の左半分に不図示）とが対向される。この後、図６（Ａ）の右半分に示したように、第７回転型４０３と第８回転型４０４とによって板金２を固定した後、第７回転型４０３を回転させながら成形用ローラ３０１を板金２に近付けていき、その成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を板金２における歯車成形部２２の予備谷部２３に嵌め込み、山部成形面３０３を予備山部２４に嵌め込む。そして、成形用ローラ３０１を板金２に押し付けながらその板金２に追従回転させることによって板金２の予備谷部２３の深さを塑性変形により深くして歯車３の谷部３１を成形すると共に予備山部２４の高さを塑性変形により高くして歯車３の山部３２を成形する。このような成形工程が行われる間、板金２の歯車形成部２２の裏面は第７回転型４０３により押圧されており、歯車形成部２２の表面は成形用ローラ３０１の環状成形面３０５と擦れ合うので、上述した予備谷部形成工程で歯車形成部２２に生じたバリが消失する。
【００２９】
図７（Ａ）に示した第３例においても、予備谷部形成工程を経た板金２が第９回転型４０５と第１０回転型４０６との間に配備される。この工程の始まり段階では、図７（Ａ）の左半分に示したように、第９回転型４０５の上に載置された板金２に第１０回転型４０６と成形用ローラ３０１とが対向される。この後、図７（Ａ）の右半分に示したように、第９回転型４０５と第１０回転型４０６とによって板金２を固定した後、第９回転型４０５を回転させながら成形用ローラ３０１を板金２に近付けていき、その成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を板金２における歯車成形部２２の予備谷部２３に嵌め込み、山部成形面３０３を予備山部２４に嵌め込む。そして、成形用ローラ３０１を板金２に押し付けながらその板金２に追従回転させることによって板金２の予備谷部２３の深さを塑性変形により深くして歯車３の谷部３１を成形すると共に予備山部２４の高さを塑性変形により高くして歯車３の山部３２を成形する。このような成形工程が行われる間、板金２の歯車形成部２２の裏面は成形用ローラ３０１の環状成形面３０８と擦れ合い、歯車形成部２２の表面は成形用ローラ３０１の環状成形面３０７と擦れ合うので、上述した予備谷部形成工程で歯車形成部２２に生じたバリが取り除かれて消失する。
【００３０】
以上説明した成形工程の第１例、第２例および第３例においては、成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２や山部成形面３０３が、歯車形成部２２の予備谷部２３や予備山部２４と噛み合ってその板金２に追従回転する。しかも、歯車形成部２２の予備谷部２３や予備山部２４のピッチは、上述した予備谷部形成工程において、成形すべき板金製歯車３の谷部３１や山部３２のピッチに正確に一致するように定まっている。このため、成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を歯車形成部２２の予備谷部２３に嵌め込んで押し付けながらその成形用ローラ３０１を板金２に対して追従回転させるだけで、予備谷部２３から谷部３１が高精度に成形され、予備山部２４から山部３２が高精度に成形されるようになり、山部３２や谷部３１のピッチも適正なものとなる。
【００３１】
図９（Ａ）（Ｂ）を比較することによって判るように、最終成形品である板金製歯車３の谷部３１の深さは予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３よりも深くなっており、山部３２の高さは予備山部２４の高さよりも高くなっている。なお、図９（Ａ）（Ｂ）において、一点鎖線Ｃ１，Ｃ２はピッチ円を示している。
【００３２】
以上説明した実施形態では、円形をなす板金２として、成形すべき歯車３の山部３２の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用いてあり、その板金２の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金２の軸方向へ打ち抜いて予備谷部２３を形成する前工程で、その板金２の外周端部を図３で説明した厚肉化工程で厚肉化するようにしている。
【００３３】
これに対し、円形をなす板金として、成形すべき歯車３の山部３２の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用いることもでき、そのように肉厚の厚い板金を当初より用いると、上記したような厚肉化工程は不要になり、直ちに上述した予備谷部形成工程を行うことが可能である。
【００３４】
また、円形をなす板金２として、成形すべき歯車３の山部３２の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用いる場合において、その板金２の外周端部の厚肉化工程は、図３で説明した方法以外の方法で行うことも可能である。
【００３５】
ところで、上記した実施形態では、予備谷部形成工程で深さの浅い予備谷部２３と高さの低い山部２４とを打抜きによって形成しているけれども、板金２の材質によっては、予備谷部形成工程で打抜きによって形成する予備谷部２３の深さを最終成形品である板金製歯車３の谷部３１の深さに略一致させることも可能であり、そのようにすると、予備谷部形成工程で形成される予備山部２４の高さも最終成形品である板金製歯車３の山部３２の高さに略一致する。このため、予備谷部形成工程で打抜きによって形成する予備谷部２３の深さを最終成形品である板金製歯車３の谷部３１の深さに略一致させ、予備谷部形成工程で形成される予備山部２４の高さを最終成形品である板金製歯車３の山部３２の高さに略一致させるという方法を採用すると、成形用ローラ３０１を谷部３１と山部３２の表面仕上げを行うためだけに用いることが可能になる。すなわち、この方法は、円形をなす板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回転させることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを行う、というものであり、この方法によっても、谷部や山部２４が高精度に成形され、山部３２や谷部３１のピッチも適正なものとなる。
【００３６】
【発明の効果】
請求項１に係る発明による板金製歯車の製造方法によれば、成形用ローラとして板金に対して追従回転可能なものを用いることができるので、従来の製造設備に採用されていたような板金と成形用ローラとを同調回転させるための高精度の回転伝達機構が不要になり、それだけ製造設備として簡易で安価なものの使用が可能になる。それにもかかわらず、この発明の製造方法によれば、歯車の谷部や山部が高精度に成形され、谷部や山部のピッチも高精度に定まり、同時に、板金の外周端部に山部や谷部を形成して板金製歯車を製造するのに要する時間が従来の方法に比べて大幅に短縮して生産性が飛躍的に高くなるという効果がある。
【００３７】
請求項２に係る発明による板金製歯車の製造方法によれば、成形用ローラで谷部の深さを深くしたり山部の高さを高くしたりする必要がないので、従来の方法に比べて板金の外周端部に歯車を形成するのに要する時間が極端に短くて済み、生産性がさらに飛躍的に高まるという効果がある。
【００３８】
また、請求項１や請求項２に係る発明においては、板金として、請求項３に係る発明のように、歯車の山部の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用いたり、請求項４に係る発明のように、成形すべき歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用いたりすることができるので、それだけ板金の厚さに関しての汎用性が向上する。特に、請求項４に係る発明のように、成形すべき歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板金の外周端部を厚肉化するという方法を採用すると、出発材料として軽量で安価な板金を用いて、山部が所望の肉厚を持つ板金製歯車を製造することができるようになるので、材料コストを安く抑えられるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は絞り工程の説明図、（Ｂ）絞り工程で得られた素材の概略斜視図である。
【図２】（Ａ）はプレス工程の説明図、（Ｂ）はプレス工程で得られた素材の概略斜視図である。
【図３】（Ａ）は厚肉化工程の説明図、（Ｂ）は厚肉化工程で得られた素材の概略斜視図である。
【図４】（Ａ）は予備谷部形成工程の説明図、（Ｂ）は予備谷部形成工程で得られた素材の概略斜視図である。
【図５】（Ａ）は成形工程の第１例を示す説明図、（Ｂ）は成形工程の第１例で得られた歯車の概略斜視図である。
【図６】（Ａ）は成形工程の第２例を示す説明図、（Ｂ）は成形工程の第２例で得られた歯車の概略斜視図である。
【図７】（Ａ）は成形工程の第３例を示す説明図、（Ｂ）は成形工程の第３例で得られた歯車の概略斜視図である。
【図８】（Ａ）は第１押圧用成形ローラによって厚肉化された板金の外周端部の断面形状を示す説明図、（Ｂ）は第２押圧用成形ローラによって厚肉化された板金の外周端部の断面形状を示す説明図である。
【図９】（Ａ）は板金の予備谷部や予備山部の形状を示す説明図、（Ｂ）は最終成形品である板金製歯車の谷部や山部の形状を示す説明図である。
【図１０】従来方法の出発材料として用いられる板金の部分断面図である。
【図１１】従来方法において、板金に側板部を形成する工程の部分断面図である。
【図１２】従来方法において、側板部に膨らみ部を形成する工程の部分断面図である。
【図１３】従来方法において、膨らみ部を厚肉化する工程の部分断面図である。
【図１４】従来方法において、厚肉化した歯車形成部に山部と谷部を成形する工程の部分断面図である。
【符号の説明】
２  板金
３  板金製歯車（歯車）
２３  予備谷部
３１  谷部
３２  山部
３０１  成形用ローラ
３０２  谷部成形面
３０３  山部成形面
【図１】
0003689477.tif 000002
【図２】
0003689477.tif 000003
【図３】
0003689477.tif 000004
【図４】
0003689477.tif 000005
【図５】
0003689477.tif 000006
【図６】
0003689477.tif 000007
【図７】
0003689477.tif 000008
【図８】
0003689477.tif 000009
【図９】
0003689477.tif 000010
【図１０】
0003689477.tif 000011
【図１１】
0003689477.tif 000012
【図１２】
0003689477.tif 000013
【図１３】
0003689477.tif 000014
【図１４】
0003689477.tif 000015