(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランプ用管球の成形予定部を加熱する加熱ステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも減圧することにより、前記加熱された成形予定部を収縮させる減圧ステップと、前記減圧ステップにおいて収縮された状態のままの成形予定部に対して、複数に分割された成形用の型枠を集合するように近接させることにより、前記成形予定部を型枠内部に入れる型入れステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも昇圧することにより、前記加熱された成形予定部を膨張させて、当該成形予定部を型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとを有することを特徴とするランプ用管球の成形方法。
【請求項２】
前記減圧ステップにおいては、管球内部圧力を１ＫＰａ〜１００ＫＰａに設定することを特徴とする請求項１に記載のランプ用管球の成形方法。
【請求項３】
前記シェイピングステップにおいては、管球内部圧力を１１０ＫＰａ〜６００ＫＰａに設定することを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のランプ用管球の成形方法。
【請求項４】
前記成形予定部は、ランプとなった場合にランプホルダーと係合するランプ用管球の支持部にあり、前記ランプホルダーに設けられる凹部または凸部と嵌合するための凸部または凹部が成形されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のランプ用管球の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無電極放電ランプやシリカ電球などに用いられるランプ用管球に関し、特に、その成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
無電極蛍光ランプおよび高輝度放電ランプ（ＨＩＤ）などの無電極放電ランプやシリカ電球などにおいては、ランプ用管球としてガラス製のものが用いられている。一般にランプ用管球は、当該管球の取り付け支持部となるネック部とこれを保持するランプホルダーとが、シリコン樹脂やセメントなどの接着剤によって接着固定されている。ところが、このランプ用管球は、吊るされた、すなわちぶら下がった状態で使用されることが多く、経時やランプの発熱によって接着剤の劣化が進み、ランプ用管球が落下する可能性があった。
【０００３】
そこで、ランプ用管球の落下防止のために、無電極放電ランプにおいては、ランプ用管球のネック部に凹凸を設けるとともに、ランプホルダーにネック部の凹凸と嵌合する凹凸を設ける技術がある（特表平８−５１１６５０号公報）。これによれば、ネック部とランプホルダーの凹凸がかみ合うので、接着剤の劣化が進んだとしてもランプ用管球の落下を防止することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ランプ用管球のネック部に凹凸を成形するためには、ランプ用管球のネック部を軟化点以上まで加熱する加熱ステップと、軟化点以上まで加熱されたネック部に対し、例えば二分割された型枠それぞれ対向させて挟み込むように押し付け、ネック部を型枠内部に入れる型入れステップと、管球内部の圧力を外部より高めてネック部を膨張させて型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとが必要になると考えられる。これらのステップによって、ネック部に凹凸が形成されたランプ用管球を得ることができると考えられる。
【０００５】
しかしながら、上記成形方法では、ランプ用管球の形状が所定の形状に形成されない可能性がある。
上記型入れステップにおいては、加熱後の軟らかくなったネック部に対して型枠を近接させて挟み込むようにしているため、各型枠の対向面においてガラスを挟みこんでしまい、成形後のネック部にバリを生じる可能性がある。このようにバリが発生した場合には、バリを削り落とす必要があるが、その際に加わる応力によって管球が割れることがある。このバリの発生を防止するためには、ネック部の加熱を十分行って軟化させガラスの表面張力によって加熱部分に縮みを生じさせる、いわゆる焼き縮みを行うことが考えられる。これによれば、十分な加熱によってネック部を型枠内部からはみ出さない大きさまで小さくすることができると考えられるが、成形したい部分以外に対しても不要な加熱を行うことになってしまい、時間がかかる上コストもかかる。また、あらかじめネック部を型枠よりも充分小さく形成しておくことによって、上記ネック部の挟み込みを防止することも考えられるが、その場合には、シェイピングステップにおけるネック部の膨張率を高めなくてはならない。その結果、成形されるネック部のガラスの厚みが薄くなり、ランプ用管球の強度に問題が生じる場合がある。
【０００６】
他方、ランプ用管球の成形予定部以外が変形する可能性もある。上記型入れステップにおいては、凹凸を形成したい部分に対して型枠を挟み込むのが一般的であると考えられるが、ランプ用管球における型枠からはみ出た部分においても軟化点以上に加熱された部分があれば、その部分がシェイピングステップの加圧時において膨張する可能性がある。このような場合には、型枠からはみ出た部分も膨らみ、ランプ用管球がいびつな形状に形成されると考えられる。
【０００７】
本発明は、上記の問題に鑑み、バリや管球の膨張の発生を抑制し、ランプ用管球を所定の形状に形成することができるランプ用管球の成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係るランプ用管球の成形方法は、ランプ用管球の成形予定部を加熱する加熱ステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも減圧することにより、前記加熱された成形予定部を収縮させる減圧ステップと、前記減圧ステップにおいて収縮された状態のままの成形予定部に対して、複数に分割された成形用の型枠を集合するように近接させることにより、前記成形予定部を型枠内部に入れる型入れステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも昇圧することにより、前記加熱された成形予定部を膨張させて、当該成形予定部を型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとを有することを特徴とする。
【０００９】
これによれば、管球の成形予定部が型入れ工程前に減圧ステップによって収縮されるので、ガラスが型枠に挟み込まれることがなくなる。したがって、バリの発生が抑制される。また、成形予定部を収縮させた後、膨張させているので、成形前後における管球の厚みもあまり変化しない。
また、前記減圧ステップにおける管球内部圧力は、１ＫＰａ〜１００ＫＰａに設定することが好ましい。１ＫＰａよりも圧力を小さくすると、収縮しすぎ、逆に１００ＫＰａよりも大きい場合には収縮しない可能性がある。
【００１０】
前記シェイピングステップにおいては、管球内部圧力を１１０ＫＰａ〜６００ＫＰａに設定することが好ましい。１１０ＫＰａ以下では管球が膨らまず、６００ＫＰａ以上では管球が破損する可能性がある。
また、上記成形予定部は、ランプとなった場合にランプホルダーと係合するランプ用管球の支持部にあり、前記ランプホルダーに設けられる凹部または凸部と嵌合するための凸部または凹部が成形される。この凹凸を成形することによって、凹部と凸部が引っかかり、管球の落下を防止することができる。
【００１１】
また、本発明に係るランプ用管球の形成方法は、ランプ用管球の成形予定部を加熱する加熱ステップと、前記加熱された成形予定部に対して、複数に分割された成形用の型枠を集合するように近接させることにより、前記成形予定部を型枠内部に入れる型入れステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも昇圧することにより、前記加熱された成形予定部を膨張させて、当該成形予定部を型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとを有し、前記型入れステップにおいて用いる型枠は、前記加熱ステップにおいてランプ用管球の軟化点以上に加熱された部分全てが前記型枠内部に配される厚みを有することを特徴とする。
【００１２】
このようにすれば、シェイピングステップにおける加圧によっても管球の成形予定部以外が膨らんでいびつな形状になることが抑制される。
また、本発明に係るランプ用管球の成形方法は、ランプ用管球の成形予定部を加熱する加熱ステップと、前記加熱された成形予定部に対して、複数に分割された成形用の型枠を集合するように近接させることにより、前記成形予定部を型枠内部に入れる型入れステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも昇圧することにより、前記加熱された成形予定部を膨張させて、当該成形予定部を型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとを有し、前記型入れステップにおいて用いる型枠は、ランプ用管球における成形予定部および当該部位から少なくとも１０ｍｍ離れた領域までが前記型枠内部に配される厚みを有することを特徴とする。
【００１３】
このようにすれば、シェイピングステップにおける加圧によっても管球の成形予定部以外が膨らんでいびつな形状になることが抑制される。
ここで、前記加熱ステップと前記型入れステップとの間において、前記管球内部の圧力を管球外部よりも減圧することにより、前記加熱された成形予定部を収縮させる減圧ステップを有するようにすれば、さらにバリの発生を抑制することができる。
【００１４】
また、具体的には、前記成形予定部は、ランプとなった場合にランプホルダーと係合するランプ用管球の支持部にあり、前記ランプホルダーに設けられる凹部または凸部と嵌合するための凸部または凹部が成形される。これによれば、凹部と凸部の引っかかりによって管球の落下を防止することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るランプ用管球の成形方法を、無電極放電ランプ用管球の成形方法に適用した場合の一実施の形態について、図面を参照しながら説明する。（無電極放電ランプ用の管球の構成）
まず、無電極放電ランプ用管球（以下、「管球」という。）の構成について説明する。
【００１６】
図１は、本発明の成形方法を適用して作製した管球の概略斜視図であり、図２は、当該管球における断面図である。
両図に示すように、管球は、球状の管球部１と、当該管球部１の表面から中心に向けて円筒状に凹設されたコイルボビン挿入部２とからなり、コイルボビン挿入部２には、ランプとなった場合に磁場発生用コイルボビン（不図示）が挿入される。なお、管球の材料には一般的にソーダガラスが用いられる。
【００１７】
管球部１は、円形の開口部１０ａを有するガラス球１０と、当該ガラス球１０の開口部１０ａを封止するように凸設された有底円筒状のネック部１１とからなる。
ネック部１１は、円筒部１２、底面部１３、凸部１４とからなる。
円筒部１２は、ガラス球１０の開口部１０ａから管球外方に延出するように設けられ、その延出方向先端面と、コイルボビン挿入部２における円筒部２０の端面とが底面部１３によって貼設された形状となっている。円筒部１２の周壁には、外方に突出した四つの凸部１４がそれぞれ９０°ピッチで配設されており、この凸部１４は、図外のランプホルダーに形成された凹部と嵌合することによって管球の落下が防止される。凸部１４の数は四つに限定されるものではなく、例えば、リング状に周壁を一周する一つの凸部であってもよい。この数は、成形するときに使用する型枠の形状変更によって変更することができる。
【００１８】
コイルボビン挿入部２は、円筒部２０、細管部２１、頂面部２２とからなり、円筒部２０の管軸方向に沿って、それよりも径の細い細管部２１が中心に配された二重管構造を有するとともに、円筒部２０と細管部２１の管球内方側端部同士が頂面部２２によって貼設された構成となっている。ここで、細管部２１は、両端面が開放された状態となっており、図２に示すように、管球内部は、細管部２１を介して外部と連通されている。これによって、後述する管球内の減圧、加圧などを行うことができる。
【００１９】
（管球の形成方法）
次に、上記管球の形成方法について説明する。
図３は、管球の形成方法を説明するための凸部形成前における管球の部品構成図である。管球は、予め形成された管球部３と、コイルボビン挿入部４とを加熱して融着、封止する封止工程を経た後、凸部１４（図１）を成形する凸部成形工程を経ることによって形成される。
【００２０】
▲１▼封止工程
まず、封止工程について説明する。
図３に示すように、管球の封止は、管球部３におけるネック部３１と、コイルボビン挿入部４における底面部４３とを融着して接合することによって行われる。具体的には、ネック部３１の縁端部３１ａと、底面部４３の縁端部４３ａとを図中矢印で示すように近接させ、保持具（不図示）によってコイルボビン挿入部４を保持した後、ネック部３１付近をバーナーで加熱することによって行われ、これによって各縁端部３１ａ，４３ａ同士が融着し、封止される。
【００２１】
図４は、封止工程における管球およびその固定台５０の斜視図である。なお、図４においては、固定台５０を載置する台の図示は省略している。
同図に示すように、管球は、封止工程においては固定台５０に固定された状態で加熱される。
固定台５０は、支持板５１１，５１３、支柱５１４，５１５、保持アーム５１８を備え、支持板５１１上に支柱５１４，５１５を介して支持板５１３が平行に支持されている。なお、固定台５０はバーナー５３によって加熱されるため、材質は鉄などの金属からなる。
【００２２】
支持板５１３は、支持板５１１と対向する主面にレール溝（不図示）を備えるとともに、一対の保持アーム５１８が上記レール溝と嵌合してスライド可能に保持される。この各保持アーム５１８は、互いに対向する方向に向けて弾性付勢されており、各保持アーム５１８の間に管球を配することによって、弾性付勢された各保持アーム５１８が管球を動かないように固定することができる。
【００２３】
このような構成を有する固定台５０は図示しない回転テーブルに載置され、管球の細管部４１の管軸を中心に図中矢印方向に回転される。ここで、バーナー５３は、ネック部３１の周壁接線方向に炎が当たるように細管部４１の管軸を中心に１２０°ピッチで３基（図４においては、１基が支持板５１３に隠れており、２基のみ図示している。）配されるとともに、各バーナー５３のガス噴出口の位置がネック部３１の下端から枠体７１，７２（図５（ｃ））の上面１０ｍｍの高さまで上下移動を繰り返すように図示しない駆動装置に固定されており、これにより、回転する管球のネック部３１は、融点以上まで満遍なく加熱される。したがって、図３に示す管球部３とコイルボビン挿入部４は、互いに融着されて封止される。なお、後述する管球の膨張を防ぐため、バーナー５３を固定する駆動装置においては、管球における枠体７１，７２（図５（ｃ））からはみ出る部分の温度が軟化点未満の温度に保持されるように、その上下移動の動作速度が調整される。
【００２４】
▲２▼凸部成形工程
次に、凸部成形工程について説明する。
図５および図７は、凸部成形工程の各工程のおける固定台５０に載置された管球の正面図であり、（ａ）〜（ｅ）の順に工程が進行する。なお、各図中における固定台５０は、保持アーム５１８の一部以外についての図示を省略しており、また固定台５０の回転は行われていない。
【００２５】
（１）加熱工程
凸部１４（図１）を成形するためには、ネック部３１を軟化点以上の温度（４００〜８００℃）にまでバーナー５３を用いて加熱する必要がある。しかし、本実施の形態においては、ネック部３１が上記封止工程において融点以上、すなわち軟化点以上の温度に加熱された状態であるので、そのまま連続して凸部１４の成形を行うことができる。したがって、封止工程を加熱工程として兼ねることができるため、加熱工程については説明を省略する。なお、封止工程終了直後、すなわち凸部成形工程開始時点においては、図５（ａ）に示すように、ネック部３１の直径がＤ１となっている。
【００２６】
（２）減圧工程
次に、図４に示す置換装置６０を、管球の細管部４１に接続して管球内部の減圧を行い、ネック部３１を収縮させる。
図４に示すように、置換装置６０は、真空ポンプ６１、チャンバー６２、加圧ポンプ６３、チューブ６４ａ，ｂ，ｃ，ｄ、バルブ６５ａ，ｂ，ｃを備える。
【００２７】
真空ポンプ６１は、ロータリーポンプなどの一定圧力まで減圧可能なポンプであり、チューブ６４ａを介してチャンバー６２と接続される。チューブ６４ａの途中には、開閉自在のバルブ６５ａが配されている。
チャンバー６２は、その内部に一定体積の空間を有する箱体であり、途中に開閉自在なバルブ６５ｂが配されたチューブ６４ｂと接続される。チューブ６４ｂは、チューブ６４ｄと接続され、チューブ６４ｄの一端が細管部４１に挿入される。これによって、真空ポンプ６１と管球内部とが連通される。ここで、チューブ６４ｂとチューブ６４ｄとの接続点においては、チューブ６４ｃとも接続されている。
【００２８】
加圧ポンプ６３は、出力圧力を所定圧力（例えば２００ＫＰａ）に制御可能な加圧ポンプであり、途中に開閉自在なバルブ６５ｃが配されたチューブ６４ｃと接続されている。チューブ６４ｃはチューブ６４ｄと接続されているので、これによって加圧ポンプ６３と管球内部とが連通される。
管球内部の減圧を行うためには、まず、バルブ６５ａを開くとともに、バルブ６５ｂ，６５ｃを閉めた後、真空ポンプ６１を起動する。これにより、チャンバー６２内部においては、一定の圧力まで減圧される。
【００２９】
次に、バルブ６５ａを閉めた後、バルブ６５ｂを開ける。これにより、管球内部とチャンバー６２内部の圧力が平衡に達する。すなわち、管球内部においてはチャンバー６２の体積に応じて所定圧力まで減圧される。この減圧によって、図５（ｂ）に示すように、軟化点以上に加熱されているネック部３１は、管球内部の圧力が管球外部の圧力よりも低下して収縮を起こすので、その直径がＤ２（Ｄ２＜Ｄ１）と小さくなる。ここで、直径Ｄ２は、後述する型枠７の型部７３における最小直径Ｄ３よりも小さくすることが好ましい。そのためには、管球内部と外部の圧力差を１ＫＰａ〜１００ＫＰａの範囲に設定することが好ましい。これは、管球の材質、温度、厚みにもよるが、１ＫＰａを下回るとネック部を収縮させることができず、１００ＫＰａを越えると収縮しすぎてネック部が破れる可能性があると考えられるからである。これらの点を考慮して、特に９３ＫＰａ（７００ｍｍＨｇ）程度の圧力差が好ましい。なお、ここでは、管球内部の圧力を減圧したが、管球内部と外部の圧力差が生じればよく、管球外部の圧力を高めるようにしても良い。
【００３０】
（３）型入れ工程
次に、減圧工程において小径化したネック部３１に対し、成形予定の凸部の形状に対応した型枠を近接させ、ネック部３１を型枠内部に配置するようにする。図６（ａ）は、型枠７の平面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるＡ−Ａ´線断面図である。
【００３１】
両図に示すように、型枠７は、一対の枠体７１，７２からなり、その端面を図中矢印方向に対向させて近接させることにより、ネック部３１の型枠となる。ここで、各枠体７１，７２については同じ構成であるので、以下、枠体７１を例にその構成を説明する。
枠体７１は、枠体７２と対向する側の端部に、管球におけるネック部３１を対向する凸部１４の位置において半分に切断した形状の型となる型部７３が彫られている。
【００３２】
型部７３は、枠体７２の型部７３と会合したときに、成形後のネック部３１の型になる形状となっている。具体的には、図６（ｂ）に示すように、管球に凸部１４を形成するための凸部７４，７５が形成されている。ここで、凸部７５は、管球の凸部１４が半分に切断された状態の型となっており、枠体７２の凸部７５と会合することによって、１つの凸部１４と対応する形状となっている。また、型部７３の端面中央下部には、細管部４１を通すための半円孔７６が形成されており、枠体７１，７２が会合したとしても細管部４１を挟み込むことが抑制される。
【００３３】
枠体７１，７２には、それぞれにヒータ７１ａ，７２ａが内設されており、このヒータの加熱によって、管球の素材であるガラスの歪み点（例えば、４００℃）以上に保持され、成形中にネック部に歪みが残留することが抑制される。この枠体７１，７２は、管球のガラスとの剥離性が良好な材質が好ましく、たとえば真鍮を用いることができる。
【００３４】
このような構成を有する枠体７１，７２を、図５（ｃ）に示すようにネック部３１において会合させて近接させる。ここで、枠体７１，７２が会合した場合における型部７３内部の最小直径Ｄ３とすると、Ｄ３は、上記減圧工程においてネック部３１の縮小した後の直径Ｄ２よりも大きい、すなわち直径Ｄ２はＤ２＜Ｄ３となることが好ましい。従来では、型入れ工程直前におけるネック部３１の直径が略Ｄ３となっていたため、枠体７１，７２が対向する部分においてネック部３１のガラスが挟み込まれ、バリが生じていたが、本実施の形態においては減圧工程によってネック部３１の直径Ｄ２がＤ３よりも小径化されているので、枠体７１，７２を会合させた場合においても、枠体７１と枠体７２との間にネック部３１が挟まれることを抑制することができる。したがって、バリの発生を抑制することができるので、バリを削り取る必要がなく、管球を破損することもなくなる。
【００３５】
また、凸部７４（７５）の厚みＬ１は、本実施の形態においては約２ｍｍである。他方、凸部７４（７５）よりも上方の厚みＬ２は、管球の軟化点以上に加熱された部分が全て型部７３に収まるようになるように設計することが好ましく、少なくとも１０ｍｍ以上確保することが好ましい。Ｌ２をこのような厚みに設定することによって、後述するシェイピング工程において軟化点以上に加熱されたガラスが膨らみ、管球を所定形状に形成することができないといった問題が解消される。
【００３６】
（４）シェイピング工程
上記型入れ工程において型入れされたネック部３１は、このままでは、型部７３よりも直径が小さく、所定の形状に成形されない。そこで、管球内部に圧力を加えることによって軟化点以上に加熱されたネック部３１を膨らませ、型部７３に沿った形状に成形（シェイピング）させる。
【００３７】
具体的には、図４に示す置換装置６０において、バルブ６５ｂを閉めた後、バルブ６５ｃを開ける。これによって、加圧ポンプ６３と管球内とが連通されるので、加圧ポンプによって管球内が昇圧され、図７（ｄ）に示すようにネック部３１が型部７３に押し当てられる。加圧ポンプ６３の圧力は、１１０ＫＰａ〜６００ＫＰａの範囲が好ましい。管球の材質、温度、厚みにもよるが、１１０ＫＰａを下回るとネック部を膨張させることができず、６００ＫＰａを越えると管球が破裂する可能性がある。これらの点を考慮して、特に１５０ＫＰａ程度の圧力が好ましい。
【００３８】
また、ネック部３１における軟化点以上に加熱された領域全てが型枠内部に配設される厚みＬ２を設定しているので、図７（ｄ）中、破線Ｂで示すような管球の膨らみは生じない。
このように、凸部形成工程においては、減圧工程を経ることによって、ネック部３１が収縮して型枠に挟まれることが抑制されるので、バリの発生が抑制される。また、ネック部３１を一旦収縮させた後、膨張させるので、予めネック部を小さく作っておく場合に比べてネック部３１の厚みも薄くならない。さらに、型入れ工程において用いる型枠の厚みＬ２を最適な値に設定しているので、シェイピング工程においてもネック部３１上部が膨れることなく、所定の形状に管球を成形することができる。なお、ここでは、管球内部の圧力を昇圧したが、管球内部と外部の圧力差が生じればよく、管球外部の圧力を減圧するようにしても良い。
【００３９】
（変形例）
上記実施の形態においては、本発明に係るランプ用管球の成形方法を無電極放電ランプ用管球に適用したが、シリカ電球用管球にも適用することができる。
図８は、シリカ電球の側面図である。
同図に示すように、本変形例に係るシリカ電球のネック部８１には、その周壁が内方へ凹んだ凹部８１ａが形成されている。一般的なシリカ電球にはこの凹部８１ａは設けられていないが、管球の落下防止のために、ランプホルダーの凸部と嵌合するように設けることができる。これは、上記実施の形態で述べた成形方法と同様の方法を用いて成形することができる。なお、このときに用いる型枠については、凹部８１ａの形状と対応したものを用いるようにすればよい。
【００４０】
また、上記実施の形態において用いていた固定台５０（図４）においては、一対の保持アーム５１８が管球を挟み込んで保持していたが、これに限定されるものではなく、保持アーム５１８の代わりに、管球頂部表面を吸引して保持する保持具を設けるようにしてもよい。
図９は、固定台の保持具に保持された管球の一部側面図である。
【００４１】
同図に示すように、保持具９１８は、図４における支持板５１３に支持されており、その下方に管球頂部の形状と嵌合する半球凹面状の凹部９１８ａを備える。この凹部９１８ａは、パイプ９１９を介して真空パイプ（不図示）と連通するように形成されており、真空ポンプの吸引によって凹部９１８ａと管球の頂部が密着し、管球をホールドすることができる。上記実施の形態においては、バーナーの熱が保持アーム５１８にこもってその温度が高まり、これが管球に伝熱して管球における保持アーム５１８との接触および非接触部分との間に温度差が生じやすかった。この温度差がネック部３１にまで及べば成形後のネック部に歪みが残留する可能性がある。しかし、本変形例の保持具９１８を用いることによって、管球は、その頂部において保持されるので保持具９１８には熱がこもりにくくなり、上記温度差の発生を抑制することができる。したがって、ネック部におけるひずみの残留を抑制することができる。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明に係る管球の成形方法は、ランプ用管球の成形予定部を加熱する加熱ステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも減圧することにより、前記加熱された成形予定部を収縮させる減圧ステップと、前記減圧ステップにおいて収縮された状態のままの成形予定部に対して、複数に分割された成形用の型枠を集合するように近接させることにより、前記成形予定部を型枠内部に入れる型入れステップと、前記管球内部の圧力を管球外部よりも昇圧することにより、前記加熱された成形予定部を膨張させて、当該成形予定部を型枠形状にシェイピングするシェイピングステップとを有するので、管球の成形予定部は、型入れ工程前に減圧ステップによって収縮される。したがって、成形予定部が型枠に挟み込まれることがなくなり、バリの発生が抑制される。また、成形予定部を収縮させた後、膨張させているので、成形前後における管球の厚みもあまり変化しない。
【００４３】
また、型枠の厚みが、加熱ステップにおいてランプ用管球の軟化点以上に加熱された部分全てが前記型枠内部に配される厚みを有するようにすれば、加圧による管球の膨張を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】管球の斜視図である。
【図２】上記管球の断面図である。
【図３】上記管球の凸部成形前における部品構成図である。
【図４】管球が固定台に固定された状態における斜視図である。
【図５】凸部成形工程の各工程における管球の側面図であり、（ａ）〜（ｃ）の順に工程が進行する。
【図６】（ａ）は、型枠の平面図であり、（ｂ）はＡ−Ａ´線における断面図である。
【図７】凸部成形工程の各工程における管球の側面図であり、（ｄ），（ｅ）の順に工程が進行する。
【図８】シリカ電球の側面図である。
【図９】管球の保持具の変形例を示す図である。
【符号の説明】
１    管球部
２，４    コイルボビン挿入部
３    管球部
７    型枠
１０    ガラス球
１１    ネック部
１２    円筒部
１３    底面部
１４    凸部
２０    円筒部
２１    細管部
３１    ネック部
３１ａ，４３ａ  縁端部
４１    細管部
５０    固定台
５３    バーナー
６０    置換装置
６１    真空ポンプ
６２    チャンバー
６３    加圧ポンプ
７１，７２  枠体
７３    型部
【図１】
0003727588.tif 000002
【図２】
0003727588.tif 000003
【図３】
0003727588.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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