(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在の硬質ロールと、互いに逆方向に進行自在の一対の弾性スライド部材を用意し、これらの弾性スライド部材はこの硬質ロールを挟んで互いに反対位置に配すると共に、硬質ロールに対し圧接され、弾性スライド部材をその端面のみが硬質ロールに接する状態まで互いに逆方向に後退させ、一方の弾性スライド部材の弾性素材層の端面と硬質ロール間に被成型材の一端を挿入した後、両弾性スライド部材を硬質ロール方向に向かって進行させることを特徴とする円筒成型方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は硬質ロールとこれが食い込む弾性素材を使用した円筒成型方法に関し、特に小径且つ長尺の円筒を成型するのに最適な円筒成型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属板のような可塑性板状素材からなる被成型材を円筒状に曲折成型する方法として、相対向して回転する弾性ロールと硬質ロールとを圧接して設け、被成型材を両ロール間に挿入通過させることにより円筒状に曲折成型する成型方法が公知である（例えば、特公昭４１−１３９７４号、実公昭４３−１１２３８号、実公昭６０−３７１２５号公報等に記載。）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この種成型方法においては、成型に際しては硬質ロールが弾性ロール表面に食い込むように圧接力を加え、弾性ロール表面に生じる円弧状の窪みによりワークをプレス成型する。
そして、この場合、当然のことながら硬質ロールの圧接力は弾性ロール表面に食い込みを生じさせるに足りるものでなくてはならず、一方弾性ロールの硬度は少なくとも成型される被成型材の復元力に勝るものでなくてはならない。
【０００４】
ところで、この種成型方法においては成型される円筒の直径は硬質ロールの外径によって決定され、小径の円筒を成型する場合は当然のことながら硬質ロールは小径のものが使用される。
【０００５】
この場合、小径且つ全長が長い円筒を成型しようとすると、硬質ロールの全長に対する直径比が極端に小さくなることより、硬質ロールに対し、それを弾性ロール表面に食い込むように圧接力を加えると硬質ロール自体に撓みが生じる問題が生じた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明は以上の如き従来技術の問題点を解消することを目的として創作されたものであり、次の２つの発明を開示する。
【０００７】
（第１発明）
その一つは、硬質ロールが食い込む弾性素材をロール状とした方法に関するものであり、回転自在の硬質ロールと、この硬質ロールに対して相対向して回転する一対の弾性ロールを用意し、これらの弾性ロールはこの硬質ロールを挟んで互いに反対位置に配すると共に、硬質ロールに対し圧接され、一方の弾性ロールと硬質ロール間に被成型材の一端を挿入した後、両弾性ロールを硬質ロールと相対向する方向に回転させることを特徴とする。
【０００８】
（第２発明）
その二つは、硬質ロールが食い込む弾性素材を弾性スライド部材状とした方法に関するものであり、回転自在の硬質ロールと、互いに逆方向に進行自在の一対の弾性スライド部材を用意し、これらの弾性スライド部材はこの硬質ロールを挟んで互いに反対位置に配すると共に、硬質ロールに対し圧接され、弾性スライド部材をその端面のみが硬質ロールに接する状態まで互いに逆方向に後退させ、一方の弾性スライド部材の弾性素材層の端面と硬質ロール間に被成型材の一端を挿入した後、両弾性スライド部材を硬質ロール方向に向かって進行させることを特徴とする。
【０００９】
【作用】
よって、上記の第１発明によれば、被成型材が硬質ロール外周と、この硬質ロールが食い込むことにより弾性ロール表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される基本的な作用を生じる。
【００１０】
そして、この場合、弾性ロールは単独でなく、一対のものが硬質ロールを挟んで互いに反対位置に配されるので、硬質ロールを撓み方向に押圧しようとする各弾性ロールの押圧力は互いの反対方向よりの弾性ロールの押圧力と釣り合いを保つこととなり、硬質ロールの撓みが防止される作用を生じることとなる。
【００１１】
又、上記第２の発明によれば、被成型材が硬質ロール外周と、この硬質ロールが食い込むことにより弾性スライド部材に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される基本的な作用を生じる。
【００１２】
そして、この場合、弾性スライド部材は単独でなく、一対のものが硬質ロールを挟んで互いに反対位置に配されるので、硬質ロールを撓み方向に押圧しようとする各弾性スライド部材の押圧力は互いの反対方向よりの弾性スライド部材の押圧力と釣り合いを保つこととなり、硬質ロールの撓みが防止される作用を生じることとなる。
【００１３】
【実施例】
（第１発明）
図１乃至２は第１発明の成型方法を示す図である。
図中符号１は硬質ロールであり、ここでは金属により構成される。
図中符号１０、２０はこの硬質ロール１に対して相対向して回転する弾性ロールであり、この硬質ロール１を挟んで互いに反対位置に配されると共に硬質ロール１に対し圧接される。
尚、図中符号１１及び２１は各弾性ロールの弾性素材層であり、ここではウレタンにより構成される。
【００１４】
図中符号Ｗは被成型材であり、ここでは一端を先ず硬質ロール１と一方の弾性ロール２０間に挿入し、これらのロールの回転に伴い円筒の前半の半周面が硬質ロール１の外周と、この硬質ロール１が食い込むことにより弾性ロール２０の表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型され（図２の状態）、更に成型された円筒の前半の半周面は硬質ロール１と他方の弾性ロール１０間に送り込まれると共に、円筒の後半の半周面が硬質ロール１の外周と、この硬質ロール１が食い込むことにより弾性ロール１０の表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される。
【００１５】
（第２発明）
図３乃至５は第２発明の成型方法を示す図である。
図中符号３０は硬質ロールであり、ここでは金属により構成される。
図中符号４０、５０はこの硬質ロール３０に対して互いに逆方向に進行する弾性スライド部材であり、この硬質ロール１を挟んで互いに反対位置に配されると共に硬質ロール１に対し圧接される。
尚、図中符号４１及び５１は各弾性スライド部材の弾性素材層であり、ここではウレタンにより構成されると共に、硬質ロール側の端面をテーパ面に切り落としている。
【００１６】
図中符号Ｗは被成型材であり、ここでは弾性スライド部材４０及び５０をその弾性素材層４１及び５１の端面のみが硬質ロール３０に接する状態まで互いに逆方向に後退させ（図３の状態）、一方の弾性スライド部材５０の端面と硬質ロール３０間に一端を挿入する。
そして、両弾性スライド部材を硬質ロール方向に向かって進行させることにより円筒の前半の半周面が硬質ロール３０の外周と、この硬質ロール３０が食い込むことにより弾性スライド部材５０の表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型され（図４の状態）、更に成型された円筒の前半の半周面は硬質ロール３０と他方の弾性スライド部材４０間に送り込まれると共に、円筒の後半の半周面が硬質ロール３０の外周と、この硬質ロール３０が食い込むことにより弾性スライド部材４０の表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される（図５の状態）。
【００１７】
【発明の効果】
以上のように構成されるこの発明は次の特有の効果を奏する。
▲１▼第１発明においては、被成型材は硬質ロール外周と、この硬質ロールが食い込むことにより弾性ロール表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される成型方法を採用しているが、弾性ロールを硬質ロールを挟んで相対向する位置に一対配しているので、圧接時には必ず反対方向からの圧接力も得るので、成型時の強圧力により硬質ロールが撓む事態が防止され、撓みの問題から従来成型が困難であった小径且つ長尺の円筒の成型の途が開かれた。
【００１８】
▲２▼第２発明においては、被成型材は硬質ロール外周と、この硬質ロールが食い込むことにより弾性スライド部材表面に生ずる円弧状の窪みによりプレス成型される成型方法を採用しているが、弾性スライド部材を硬質ロールを挟んで相対向する位置に一対配しているので、圧接時には必ず反対方向からの圧接力も得るので、成型時の強圧力により硬質ロールが撓む事態が防止され、撓みの問題から従来成型が困難であった小径且つ長尺の円筒の成型の途が開かれた。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明の円筒成型方法の実施例の一部切り欠き側面図。
【図２】第１発明の円筒成型方法の実施例の一部切り欠き側面図。
【図３】第２発明の円筒成型方法の実施例の一部切り欠き側面図。
【図４】第２発明の円筒成型方法の実施例の一部切り欠き側面図。
【図５】第２発明の円筒成型方法の実施例の一部切り欠き側面図。
【符号の説明】
１      硬質ロール
１０    弾性ロール
２０    弾性ロール
３０    硬質ロール
４０    弾性スライド部材
５０    弾性スライド部材
Ｗ      被成型材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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