(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏地布にホットメルト接着剤をラミネートして接着裏地布を構成し、上記接着裏地布と表地布とをウレタンスラブを間に介した状態でスラブウレタンを溶かすことによりラミネートして表皮とし、この表皮を裁断して所定のキルティングを施した後、まち表皮と縫製してシートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバーをシートパッドに接着することを特徴とするシート用クッション体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、主として、表地布と裏地布とをラミネートした表皮を縫製してシートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッドに接着した自動車等のシート用クッション体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シートカバーをパッドと接着するシートの製造方法として、ウレタンパッドにスプレー塗布した接着剤を介して、型押しにより、上記シートカバーをウレタンなどのシートパッドに接着する方法が採用されているが、この製造方法では、接着剤の塗布が均一に行えず、接着むらが生じる欠点があり、また、スプレー塗布は、作業環境が悪化する。
【０００３】
そこで、既に、特公平４ー６４３００号公報に所載のように、接着剤に、ウェブあるいはフィルムなどのホットメルト接着シートを使用することで、接着むらを回避し、また、作業環境を改善する改良がなされている。さらに、接着シートを表地に裏にラミネートすることで、接着シートの位置ずれを防止し、作業性も改善されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このようにして構成されたシート用クッション体は、ホットメルト接着シートが引き裂き強度に対して弱いので、表地布と裏地布とのキルティングの度合により、図５に示すような破裂を時折生じることがあり、デザインキルトの凹凸模様がぼけてしまう。また、表皮を縫い合わせてシートカバーを構成する際でも、ミシン縫いで接着シートが裂ける恐れがあるため、ミシンスピードを速くできない。
【０００５】
本発明は、上記事情に基づいてなされたもので、その目的とするところは、キルト模様が鮮明になり、高速縫でも接着シートが裂けず、しかも、均等な接着ができ、スプレー塗布などの、接着剤による環境汚染の虞もない形で製造できるシート用クッション体の製造方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明は、裏地布にホットメルト接着剤をラミネートして接着裏地布を構成し、上記接着裏地布と表地布とをウレタンスラブを間に介した状態でスラブウレタンを溶かすことによりラミネートして表皮とし、この表皮を裁断して所定のキルティングを施した後、まち表皮と縫製してシートカバーを構成し、上記シートカバーをシートパッドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバーをシートパッドに接着することを特徴とする。
【０００７】
【作用】
本発明は、ホットメルト接着剤をラミネートした接着裏地布と表地布とをウレタンスラブを間に介した状態でスラブウレタンを溶かすことによりラミネートして表皮とし、この表皮を裁断して所定のキルティングを施した後、まち表皮と縫製してシートカバーを構成し、該シートカバーをシートパッドに型押しし、型を通じて高温の水蒸気または熱風を出して、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバーをシートパッドに接着する。従って、裏地布には、引き裂き強度に強い材質が選択できるので、キルティングによる損傷が裂けられ、高速縫が可能となる。ホットメルト接着剤は、裏地布にラミネートされているので、スプレー塗布の場合と異なり、塗布むらがなく、作業環境も悪化させない。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面を参照しながら具体的に説明する。
本発明のシート用クッション体の製造方法は、以下の工程で実現される。即ち、予め、裏地布２に対して、例えば、ナイロン系あるいはポリエステル系のホットメルト接着剤４をラミネートして接着裏布とする（図１を参照）。
裏地布２には、通気性が保持され、キルティングに対しても十分な強度を持った、不織布、または、ニットなどの織布、特に、好ましくは、引き裂き強度に対して材質的に強いポリエステル繊維あるいはナイロン繊維の織布が採用される。
【０００９】
また、ホットメルト接着剤４のラミネートには、クロス、ネット状の接着剤を裏地布２に張り合わせて、加熱固着する方法が採用されるが、他に、パウダーあるいはフィルムをラミネートする方法が採用されてもよい。
【００１０】
次に、表地布１と裏地布２とを、ウレタンスラブ３を間に介して、ウレタンスラブを溶かすフレームラミネート法により、ラミネートする。この表皮を裁断してキルティングする。その後、まち表皮と縫製してシートカバーＡを構成する（図２を参照）。
【００１１】
このようにして構成されたシートカバーＡを、別に用意したシートパッドＢの上に載せ（図３を参照）、これらを下型５の上に載せ、上型６を降下して、その型押しによって、シートカバーＡをシートパッドＢに接合する（図４を参照）。この際には、上型６内に、高温蒸気、高温空気などを供給して、上型６を介して、シートカバーＡのホットメルト接着剤４を加熱溶融し、シートカバーＡとシートパッドＢとの接着を達成するのである。
【００１２】
なお、その後、接着剤の固化のために、上型６に冷却空気などの冷媒を通して、上型６を介して、シートカバーＡを、即ち、ホットメルト接着剤４による接着箇所を冷却するのは勿論である。
【００１３】
その結果、以下のような利点が得られる。
１）裏地布には、引き裂き強度に強い材質が選択できるので、キルティングによる損傷が避けられ、また、確実なキルティングで作成されたシートカバーは、そのキルト模様を鮮明に出すことが可能である。
【００１４】
２）裏地布には、引き裂き強度に強い材質が選択できるので、表皮を縫製する際の接着裏地布の損傷が避けられ、高速でミシン縫ができる。
【００１５】
３）ホットメルト接着剤は、裏地布にラミネートされているので、スプレー塗布の場合と異なり、塗布むらがなく、シートカバーの接着強度が安定する。
４）同じ理由で、スプレー塗布の場合と異なり、作業環境を悪化させることがない。
【００１６】
５）特に、ホットメルト接着剤にパウダーを使うと、裏地布に目詰まりを生じないので、シートクッションの際の通気性が確保できる。
６）接着裏地布を予め表地布の裏にラミネートするので、接着の位置ずれも防止でき作業性が改善される。
【００１７】
【発明の効果】
本発明は、以上詳述したように、通気性を保持した裏地布に、ホットメルト接着剤をラミネートし、上記接着裏地布を表地布にラミネートし、裁断、縫製してシートカバーを構成し、シートパッドへの型押しに際して、型を通じて高温の水蒸気または熱風にて、上記ホットメルト接着剤を溶融し、上記シートカバーをシートパッドに接着する。
従って、キルト模様が鮮明に出せ高速縫でも接着裏地布の破れを避けられ、しかも、均等な接着ができ、スプレー塗布などの、接着剤による環境汚染の虞もない形で製造できるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる実施例の、裏地布に対する接着剤のラミネート状況を模式的に示す縦断側面図である。
【図２】同じく、キルティングの状況を（Ａ）および（Ｂ）で示す縦断面図およびシートカバーの斜視図である。
【図３】本発明の製造方法の後段を示す模式的断面図である。
【図４】同じく、型押しの状況を示す模式的断面図である。
【図５】従来例を説明するための模式的な縦断側面図である。
【符号の説明】
１    表地布
２    裏地布
３    ウレタンスラブ
４    ホットメルト接着剤
５    下型
６    上型
Ａ    シートカバー
Ｂ    シートパッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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