(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウェブとそのウェブの両側に互いに対向するように曲折成形されるフランジ部とで断面略コ字状をなすワークについて、その各フランジ部に互いに同一軸線上に位置するバーリング穴を成形する方法であって、
平板状の素材を断面略コ字状に折り曲げてワークを所定形状に成形する工程と、
前記ワークのうち相互に対向するフランジ部に、その各フランジ部の外側から内側に向けてピアス加工を施してそれぞれに下穴を成形する工程と、
前記ワークのコ字状空間の内部に挿入され且つ下穴の軸心とほぼ直交する分割面をもってそのワークの長手方向で二分された接近離間可能な二つのスライドダイと、このスライドダイに対して下穴の軸心方向にスライド可能なバーリングポンチとの協働により、前記下穴が成形された各フランジ部の外側から内側に向けてバーリング加工を施して、前記下穴を拡径させながらバーリングフランジ部を曲折成形することによりバーリング穴を成形する工程と、
を含んでいて、
前記バーリングフランジ部を曲折成形する際には、分割面をＶ溝形状とした一方のスライドダイと同じく分割面をそのＶ溝形状に対応する山形状とした他方のスライドダイの分割面同士を突き合わせて前記バーリングポンチと噛み合うダイ穴を形成しつつ、双方の分割面同士の突き合わせ状態をもって自動調芯機能を発揮させた状態で成形を行うことを特徴とするバーリング加工方法。
【請求項２】
ウェブとそのウェブの両側に互いに対向するように曲折成形されるフランジ部とで断面略コ字状に予備成形されたワークについて、その各フランジ部に互いに同一軸線上に位置するバーリング穴を成形する装置であって、
下ホルダ上に設けられて該下ホルダとともに下型を形成する一方、前記バーリング穴成形位置に予め下穴が成形されたワークがそのコ字状空間の解放部を下向きにした状態で載置されることにより、そのワークの内側に嵌合して該ワークを位置決めするダイと、
上ホルダに上下動可能に弾性支持されて該上ホルダとともに上型を形成するとともに、上型の加工動作によって前記ダイ上のワークを加圧拘束するパッドと、
前記下ホルダ上にあって、且つ下穴の延長軸線上に位置するようにワークをはさんでその両側に対向配置され、上型の下降動作に応じてカム駆動されることによりスライドして、前記ダイと協働して下穴を拡径させながらバーリングフランジ部を曲折成形することによりバーリング穴を成形する一対のバーリングポンチと、
を備えてなり、
前記ダイは、ワークを位置決めする固定式のロケーティングダイのほか、下穴の軸心を通る縦方向の分割面をもってワークの長手方向に二分された一対のスライドダイにより形成されているとともに、それぞれのスライドダイは互いに接近離間可能に構成されていて、各スライドダイが前記上型の下降動作に応じバーリングポンチのスライド動作に先行してカム駆動されることにより、双方のスライドダイの分割面同士が下穴の軸心上で突き合わされて、前記バーリングポンチと噛み合うダイ穴が形成されるようになっていて、
さらに、前記各スライドダイの分割面のうちいずれか一方がＶ溝状に、他方がそのＶ溝形状に対応する山形状にそれぞれ形成されていて、双方の分割面同士の突き合わせ状態をもって自動調芯機能を発揮するように形成されていることを特徴とするバーリング加工装置。
【請求項３】
前記各スライドダイの分割面にはダイ穴の半割り形状に相当する凹部が形成されていて、双方の分割面同士の突き合わせ時にこれらの凹部同士によってダイ穴が形成されるものであることを特徴とする請求項２に記載のバーリング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下穴を拡径させながらバーリングフランジ部を曲折成形することによってバーリング穴を成形する方法および装置に関し、特にウェブとそのウェブの両側に互いに対向するように曲折成形されるフランジ部とで断面略コ字状に形成されるワークについて、各フランジ部に成形されるバーリング穴の形状精度および同心精度を高めたバーリング加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図１０，１１に示すように、同一軸線上に位置する二つのバーリング穴Ｂを有する断面略コ字状のパネル状ワークＷを成形する場合、そのワークＷの展開形状すなわち平板状のままで下穴のピアス加工とバーリング加工とを行った後、最後にフォーム工程として断面コ字状に折り曲げる工法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように予めピアス加工およびバーリング加工を施した素材Ｗを断面コ字状に折り曲げる場合には、内型と外型とを用いてプレス成形することになるが、コ字状ワークＷの内側形状に忠実な形状の内型を用いて加工を行うと、必然的にバーリングフランジ部Ｆｂが内型と干渉し、加工後の抜き取りが困難となる。そのため、上記内型のうちバーリングフランジ部Ｆｂと干渉する部分を局部的に逃がすことが行われるが、逃がし部を形成すると折り曲げ時にバーリングフランジ部Ｆｂのまわりの拘束が不十分となってそのバーリングフランジ部Ｆｂまわりの形状精度出しが困難となり、双方のバーリング穴Ｂ，Ｂの相対精度の低下が余儀なくされる。
【０００４】
また、逆に最初にコ字状曲げを行った後にそれに続いて下穴のピアス加工およびバーリング加工を行うことも考えられるが、上記のバーリングフランジ部Ｆｂの干渉を原因とする精度低下の問題はなおも解決することができない。
【０００５】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、コ字状曲げの後に下穴のピアス加工およびバーリング加工を行うことを前提とした上で、バーリングフランジ部の干渉の問題を効果的に解消して各バーリング穴の形状精度ならびに双方のバーリング穴の相対位置精度や同心精度の大幅な向上を可能としたバーリング加工方法およびバーリング加工装置を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ウェブとそのウェブの両側に互いに対向するように曲折成形されるフランジ部とで断面略コ字状をなすワークについて、その各フランジ部に互いに同一軸線上に位置するバーリング穴を成形する方法であって、平板状の素材を断面略コ字状に折り曲げてワークを所定形状に成形する工程と、前記ワークのうち相互に対向するフランジ部に、その各フランジ部の外側から内側に向けてピアス加工を施してそれぞれに下穴を成形する工程と、前記ワークのコ字状空間の内部に挿入され且つ下穴の軸心とほぼ直交する分割面をもってそのワークの長手方向で二分された接近離間可能な二つのスライドダイと、このスライドダイに対して下穴の軸心方向にスライド可能なバーリングポンチとの協働により、前記下穴が成形された各フランジ部の外側から内側に向けてバーリング加工を施して、前記下穴を拡径させながらバーリングフランジ部を曲折成形することによりバーリング穴を成形する工程とを含んでいる。
そして、前記バーリングフランジ部を曲折成形する際には、分割面をＶ溝形状とした一方のスライドダイと同じく分割面をそのＶ溝形状に対応する山形状とした他方のスライドダイの分割面同士を突き合わせて前記バーリングポンチと噛み合うダイ穴を形成しつつ、双方の分割面同士の突き合わせ状態をもって自動調芯機能を発揮させた状態で成形を行うことを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、ウェブとそのウェブの両側に互いに対向するように曲折成形されるフランジ部とで断面略コ字状に予備成形されたワークについて、その各フランジ部に互いに同一軸線上に位置するバーリング穴を成形する装置であって、下ホルダ上に設けられて該下ホルダとともに下型を形成する一方、前記バーリング穴成形位置に予め下穴が成形されたワークがそのコ字状空間の解放部を下向きにした状態で載置されることにより、そのワークの内側に嵌合して該ワークを位置決めするダイと、上ホルダに上下動可能に弾性支持されて該上ホルダとともに上型を形成するとともに、上型の加工動作によって前記ダイ上のワークを加圧拘束するパッドと、前記下ホルダ上にあって、且つ下穴の延長軸線上に位置するようにワークをはさんでその両側に対向配置され、上型の下降動作に応じてカム駆動されることによりスライドして、前記ダイと協働して下穴を拡径させながらバーリングフランジ部を曲折成形することによりバーリング穴を成形する一対のバーリングポンチとを備えている。
【０００８】
そして、前記ダイは、ワークを位置決めする固定式のロケーティングダイのほか、下穴の軸心を通る縦方向の分割面をもってワークの長手方向に二分された一対のスライドダイにより形成されているとともに、それぞれのスライドダイは互いに接近離間可能に構成されていて、各スライドダイが前記上型の下降動作に応じバーリングポンチのスライド動作に先行してカム駆動されることにより、双方のスライドダイの分割面同士が下穴の軸心上で突き合わされて、前記バーリングポンチと噛み合うダイ穴が形成されるようになっていて、さらに、前記各スライドダイの分割面のうちいずれか一方がＶ溝状に、他方がそのＶ溝形状に対応する山形状にそれぞれ形成されていて、双方の分割面同士の突き合わせ状態をもって自動調芯機能を発揮するように形成されていることを特徴としている。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明における各スライドダイの分割面にはダイ穴の半割り形状に相当する凹部が形成されていて、双方の分割面同士の突き合わせ時にこれらの凹部同士によってダイ穴が形成されるものであることを特徴としている。
【００１１】
したがって、請求項１に記載の発明では、ワークのコ字状曲げを行った後に各フランジ部にピアス加工によって下穴を加工することから、ピアス加工装置側の精度さえ確保されていれば、コ字状曲げの前に下穴を加工する場合と比べて、下穴同士の同心精度は確実に向上する。
【００１２】
そして、上記の下穴のピアス加工に続いてバーリング加工を施すことになるのであるが、その際に、下穴の軸心およびワークそのものの長手方向のいずれに対してもほぼ直交するような分割面をもって二分された二つのスライドダイを用いることにより、バーリング加工時にそのバーリングフランジ部がスライドダイとの間で干渉していて抜き取り不能な関係にあったとしても、バーリング加工後に双方のスライドダイを互いに離間させれば上記の干渉の関係が無理なく回避されてそれらのスライドダイからのワークの抜き取りが可能となる。これにより、双方のスライドダイが互いに突き合わされた状態では、そのスライドダイの形状としてはワークの内側形状に忠実な形状のものとすることができるから、各バーリング穴の形状精度はもちろんのこと、バーリング穴同士の相対位置精度や同心精度を大幅に高めることができる。
【００１３】
請求項２，３に記載の発明では、請求項１に記載の発明におけるバーリング加工方法を前提として、そのバーリング加工を司る加工装置たるプレス型構造をより具体化したものであるから、バーリング加工時には二つのスライドダイをワークの内側形状に忠実な形状のものとして、それに対応するバーリングポンチとの協働により、バーリング穴のまわりを十二分に加圧拘束しつつバーリング加工が行われる。バーリング加工後には、バーリングポンチがスライドダイから後退するのを待って各スライドダイを互いに離間させることにより、バーリングフランジ部とスライドダイとの干渉が無理なく回避される。
【００１４】
しかも、双方のスライドダイ同士の突き合わせ時に分割面同士のＶ溝係合によって両者が自動調芯され、バーリングフランジ部の精度を決定することになるダイ穴そのものの形状精度が保障される。
【００１５】
【発明の効果】
請求項１〜３に記載の発明によれば、ワークのコ字状曲げに続いて下穴の加工を行い、最後にバーリングポンチと実質的にダイ穴を二分する位置で半割り可能なスライドダイとによってバーリング加工を行うようにしたことから、互いに対向するフランジ部形状の確定後に二つの下穴の加工とバーリング穴の加工とを行う故に、下穴の同芯精度はもちろんのこと、バーリング穴の形状精度や相対位置精度および同芯精度が大幅に向上する。特に、バーリング加工時には、そのバーリングフランジ部とスライドダイとが干渉してはいても、加工後には上記の干渉を容易に解消できることから、バーリング加工時には双方のスライドダイをワークの内側形状に忠実な形状のものとして使用でき、結果として、バーリング穴となるバーリングフランジ部のまわりを十二分に加圧拘束した状態で加工できるために、バーリング穴の形状精度や相対位置精度が大幅に向上する効果がある。同時に、加工後のワークの抜き取りが容易となるために、トランスファプレスによる加工も可能になる利点がある。
【００１６】
また、双方のスライドダイの分割面同士の突き合わせの際にＶ溝係合によって自動調芯機能が発揮されるために、上記と同様の効果のほかに、ダイ穴の真円精度あるいは形状精度が向上し、バーリング穴の形状精度や同芯精度が一段と向上する効果がある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図１〜９は本発明の好ましい実施の形態を示す図で、自動車のサスペンション系のリンク部材の如きワークＷを成形する場合のプレス型構造を示している。ワークＷは、中央部が上方に湾曲しつつ幅広に形成されている一方、その両端が比較的幅の狭い断面略コ字状のものとして形成されていて、図１にも示すように、特に一方の端末部ＱのうちウェブＥの両側に互いに対向するように形成されたフランジ部Ｆに上記プレス型によってバーリング穴Ｂを成形するものである。ただし、バーリング穴Ｂとなる下穴は前工程で予め成形されているものとする。
【００１８】
なお、図２は上型１０が下死点に達した状態を示しているとともに、図３は下型９の概略平面図を、図５は上型１０の概略下面図をそれぞれ示している。
【００１９】
最初に、図２〜５を用いてプレス型全体の概略について説明すると、１は図示外のボルスタに固定される下ホルダ、２は図示外のプレスラム（スライド）に固定されて下ホルダ１に対して昇降動作することになる上ホルダである。下ホルダ１上には、固定式のロケーティングダイ４と左右一対のスライドダイ５，６とからなるダイ３が配置されており、このダイ３上にロケートピン７によってワークＷが位置決め載置され、このワークＷは上型１０側のパッド８によって加圧拘束される。また、図３，４に示すように、上記ダイ３上に位置決めされたワークＷのうちバーリング加工対象となる端末部Ｑをはさんでその両側には、後述するバーリング加工用の一対のバーリングポンチ３２，３３が対向配置されている。そして、上記の下ホルダ１とダイ３およびバーリングポンチ３２，３３等により下型９が形成され、他方、上ホルダ２とパッド８および後述するドライブカム２３，２４，４３等により上型１０が形成されていて、上型１０の下降動作に応じてその上型１０側のドライブカム２３，２４により各スライドダイ５，６が駆動されるるとともに、同じく上型１０側の別のドライブカム４３によって各バーリングポンチ３２，３３が駆動されることにより、バーリング穴Ｂについてのバーリング加工が施されることになる。
【００２０】
次に、上記下型９および上型１０の詳細を図１〜９を参照しながら説明すると、図１〜３に示すように、下ホルダ１上には断面門型状のロケーティングダイ４が固定されており、その上面に４本のロケートピン７がロケートピンホルダ１１を介して立設されている。そして、これらのロケートピン７に対してワークＷ側に予め成形されているロケート穴Ｈを係合させることで、ワークＷが両端のコ字状空間の解放側を下向きにした状態で位置決めされるようになっている。
【００２１】
下ホルダ１上には、ロケーティングダイ４を図２の左右方向に貫通するバー状の第１のスライドダイ５と、これに隣接する比較的小さな第２のスライドダイ６とが、互いに同一軸線上に位置するようにそれぞれに配置されていて、第１のスライドダイ５の左側の端部にはセクショナルダイ１２が一体に固定されている。これらの第１，第２のスライドダイ５，６は、ガイドピン１３または１４とこれに係合する長穴状のガイド溝１５または１６とにより規制されるストロークＳ1またはＳ2（図２参照）の範囲内で互いに接近離間する方向にスライド可能となっているとともに、第１のスライドダイ５はロケーティングダイ４との間に設けたリターンスプリング１７により図２の右方向に、第２のスライドダイ６は第１のスライドダイ５との間に設けたリターンスプリング１８により図２の左方向にそれぞれ付勢されている。また、第１，第２のスライドダイ５，６の上部コーナー部には傾斜カム面１９または２０がそれぞれに形成されていて、各スライドダイ５，６がスライドカムとして機能するようになっている。すなわち、図２では第１，第２のスライドダイ５，６がそれぞれ相手側に向かって最も前進して両者の端面同士が突き合わされた状態、より具体的には第１のスライドダイ５におけるセクショナルダイ１２の左側端面１２ａと第２のスライドダイ６の右側端面６ａとが突き合わされた状態を示しており、したがって、ダイ３は、上記固定式のロケーティングダイ４のほか、上記突き合わせ面（分割面）１２ａ，６ａをもって左右に二分された第１，第２のスライドダイ５，６によって構成されていることになる。
【００２２】
前記下ホルダ１上には、上記ダイ３をはさんでその両側にバックアップブロック２１または２２が固定されている一方、上ホルダ２には各スライドダイ５，６に対応する傾斜カム面２３ａまたは２４ａを有するドライブカム２３または２４が固定されていて、図２に示すように、上型１０の下降動作に応じて各ドライブカム２３，２４がバックアップブロック２１，２２に案内されながら第１，第２のスライドダイ５，６と摺接することにより、第１，第２のスライドダイ５，６が前進して上記の突き合わせ面１２ａ，６ａをもって互いに突き合わされるようになっている。
【００２３】
前記第１，第２のスライドダイ５，６同士が突き合わされた状態における突き合わせ面１２ａ，６ａは、ワークＷに予め成形されている下穴の軸心および第１のスライドダイ５の長手方向とそれぞれほぼ直交するような位置に設定されていて、図１に示すように、各突き合わせ面１２ａ，６ａには半円状の凹部２５または２６が形成されているとともに、第１のスライドダイ５側の突き合わせ面１２ａはＶ溝状に、第２のスライドダイ６側の突き合わせ面６ａは上記Ｖ溝形状に対応した山形状にそれぞれ形成されている。したがって、第１，第２のスライドダイ５，６同士の突き合わせ時には、上記Ｖ溝係合によって突き合わせ面１２ａ，６ａ同士の自動調芯がなされ、その結果として双方の凹部２５，２６により真円のダイ穴２７が形成されるようになっている。このダイ穴２７の直径は、図１に示したところの成形すべきバーリングフランジ部Ｆｂの最大外径に合わせて設定されている。
【００２４】
ここで、上記第１，第２のスライドダイ５，６の側面には、図２，７に示すように各傾斜カム面１９，２０に近接するようにしてコ字状のガイドブロック２８が固定されている一方、各ドライブカム２３，２４には上記ガイドブロック２８に係合可能な凸部２９が形成されていて、これらのガイドブロック２８および凸部２９によりポシティブリターン機構３０が形成されている。つまり、上記傾斜カム面１９，２０とポシティブリターン機構３０とが併存していることで、上型１０の上昇時にはそのドライブカム２３，２４の動きに追従して第１，第２のスライドダイ５，６が互いに離間する方向に強制的に引き戻されることになる。
【００２５】
また、下型９には、加工後のワークＷをダイ３からストロークＳ3だけリフトアップさせるための複数のリフタロッド（ただし、図２では一つのみ図示）３１が設けられている。
【００２６】
一方、図３，４に示すように、バーリング加工対象となるワークＷの端末部Ｑをはさんで前述した下穴と同一軸線上に対向配置された中実円筒状のバーリングポンチ３２，３３は、各バーリングポンチ３２，３３ごとに独立したスライドカム３４，３５に個別に固定支持されていて、各スライドカム３４，３５には傾斜カム面３６が形成されている。また、各スライドカム３４，３５は下ホルダ１上に固定されたサポートブロック３７にスライド可能に支持されていて、サポートブロック３７との間の設けたリターンスプリング３８により互いに離間する方向に付勢されている。さらに、各スライドカム３４，３５には、バーリングポンチ３２，３３を取り囲むようにしてセクショナルパッド３９，４０が個別に設けられている。これらのセクショナルパッド３９，４０は、ガイドピン４１と液体封入式のばね手段４２とを介して各スライドカム３４，３５にスライド可能に支持されていて、後述するように、バーリングポンチ３２，３３に先行してワークＷに当接することにより該ワークＷを加圧拘束することになる。
【００２７】
図４に示すように、上記のスライドカム３４，３５に対応して、上型１０には傾斜カム面４３ａを有するドライブカム４３が個別に設けられており、後述するようにこれらのドライブカム４３と各スライドカム３４，３５との摺接によってスライドカム３４，３５がスライド駆動されるようになっている。なお、スライドカム３４，３５の駆動系にも図９に示すようにガイドブロック４４と凸部４５とからなるポシティブリターン機構４６が付設されている。
【００２８】
なお、上記の液体封入式のばね手段４２は、シリンダ−ピストン機構の内部に所定の液体を封入したもので、コイルスプリング等に比べてより大きなばね力を出し得るものである。また、図４ではその作図上、一方のスライドカム３４にはガイドピン４１のみ図示し、他方のスライドカム３５には液体封入式のばね手段４２のみを描いてあるが、図８から明らかなように、各スライドカム３４，３５はいずれも単一のガイドピン４１と二つの液体封入式のばね手段４２とを個別に有しているものである。
【００２９】
上記上ホルダ２には、図２に示すように、ダイ３上に位置決めされたワークＷをその上面から加圧拘束するためのパッド８が設けられている。このパッド８は複数のガイドロッド４７と図示しない圧縮コイルスプリング等の弾性体とを介して上ホルダ２に上下動可能に弾性支持されていて、後述するようにバーリング加工に先行してワークＷを加圧拘束することになる。
【００３０】
次に、上記プレス型によるバーリング加工のための一連の動きについて説明する。
【００３１】
図２に示した上型１０が上死点位置にて待機している状態で、予め前工程で所定形状に成形され且つ端末部Ｑのフランジ部Ｆに下穴が成形されたワークＷがロケートピン７を基準としてダイ３上に、すなわちロケーティングダイ４上に位置決めされる。この位置決めをもって、ワークＷに予め成形されている下穴は下型９側で待機しているバーリングダイ３２，３３と同一軸線上に位置することになる。
【００３２】
上記ワークＷの位置決め完了を待って上型１０が下降すると、最初にパッド８がワークＷの上面に当接してロケーティングダイ４との間でワークＷを加圧拘束することになる。さらに、上型１０の下降に伴って、ドライブカム２３，２４がバックアップブロック２１，２２に案内されながら第１，第２のスライドダイ５，６と摺接することから、これらのスライドダイ５，６は互いに接近するように前進動作して、最終的には図２に示すように前記下穴の軸線上で突き合わされる。
【００３３】
この時、第１，第２のスライドダイ５，６同士の突き合わせ時には、双方の突き合わせ面１２ａ，６ａのＶ溝係合によって半円状の凹部２５，２６同士の芯出しが自律的になされることから、バーリング加工品質の上で重要な要素となるダイ穴２７の精度も高精度に維持できる。
【００３４】
こうして第１，第２のスライドダイ５，６同士が突き合わされると、これより遅れて図４に示すように別のドライブカム４３が各スライドカム３４，３５と摺接するようになることから、これをもって各スライドカム３４，３５が互いに接近する方向に前進動作を開始する。より詳しくは、各スライドカム３４，３５の前進動作に伴ってスライドカム３４，３５と一体のバーリングポンチ３２，３３も前進動作するものの、最初に各スライドカム３４，３５の先端のセクショナルパッド３９，４０がワークＷに当接して、バーリング加工を施すべきワークＷの端末部Ｑすなわち左右のフランジ部Ｆを第１，第２のスライドダイ５，６に対して押し付ける。
【００３５】
さらに、セクショナルパッド３９，４０によるワークＷの拘束が完了すると、各スライドカム３４，３５の前進動作に伴って、バーリングポンチ３２，３３がフランジ部Ｆに成形されている下穴を押し広げながらダイ３側のダイ穴２７内に圧入される。つまり、バーリングポンチ３２，３３とダイ穴７とに協働により、ワークＷのフランジ部Ｆに予め成形されている下穴を押し広げるようにしてバーリングフランジ部Ｆｂを曲折成形することでバーリング穴Ｂが成形される。なお、図２，４はいずれも上型１０が下死点位置に達して上記のバーリング加工が完了した瞬間の状態を示している。
【００３６】
バーリング加工が終了して上型１０が再び下死点位置から上昇し始めると、スライドカム３４，３５が図４に示す状態から徐々に互いに離間する方向に後退する一方、第１，第２のスライドダイ５，６もまた図２の状態から互いに離間する方向に徐々に後退し始める。この時、前述したポシティブリターン機構３０，４６のはたらきにより、バーリングポンチ３２，３３がバーリング穴Ｂから強制的に引き抜かれるとともに、第１，第２のスライドダイ５，６もまたワークＷの端末部Ｑから強制的に引き抜かれる。また、バーリング加工によって成形されたバーリングフランジ部Ｆｂがダイ３に対してワーク抜き取り方向で干渉していてはいても、上記のようにそれまでバーリング加工に直接関与するダイ穴７を形成していた第１，第２のスライドダイ５，６が相互に離間することで上記バーリングフランジ部Ｆｂとダイ３との干渉は無理なく回避される。
【００３７】
そして、上型１０が上死点位置近くまで上昇すると、下型９側のリフタロッド３１が上昇して図２に示すリフトアップ位置までバーリング加工を終えたワークＷをリフトアッップさせ、そのワークＷが図示外のグリッパによって搬出されることにより、バーリング加工の１サイクルが完了する。
【００３８】
このように本実施の形態によれば、バーリングポンチ３２，３３とスライド分割式のダイ３とを用いてバーリング加工を行うようにしたことにより、バーリング加工後のバーリングフランジ部Ｆｂとダイ３との干渉を回避できるととともに、そのバーリング加工時にワークＷのうちバーリング穴Ｂの周囲を十分に加圧拘束することができ、加工後のワークＷの抜き取り容易性とバーリング加工の加工品質とを両立できることになる。
【００３９】
また、本実施の形態におけるバーリング加工に先立って前工程で行われる下穴の加工は、図２〜９に類似した型構造を用いて行う。すなわち、下穴のピアス加工はバーリング加工のようなバーリングフランジ部Ｆｂでの干渉の問題は生じないことから、図４に示したバーリングポンチ３２，３３をピアスポンチに置き換える一方、スライド分割式のダイ３に代えて上記ピアスポンチに対応するボタンダイを用いることにより、基本的には本実施の形態と同じような挙動のもとで下穴の加工を行うものとする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るバーリング加工用プレス型の実施の形態を示す図で、ワークとスライドダイおよびバーリングポンチとの相互関係を示す要部分解斜視図。
【図２】バーリング加工用プレス型の構造を示す図で、図３のａ−ａ線に沿う断面図。
【図３】図２に示す下型の平面図。
【図４】図３のｂ−ｂ線に沿う断面図。
【図５】図２に示す上型の下面図。
【図６】図２のｃ方向矢視図。
【図７】図２のｄ方向矢視図。
【図８】図４のｅ方向矢視図。
【図９】図４のｆ方向矢視図。
【図１０】バーリング加工の対象となるワークの要部斜視図。
【図１１】図１０の垂直断面図。
【符号の説明】
１…下ホルダ
２…上ホルダ
３…ダイ
４…ロケーティングダイ
５…第１のスライドダイ
６…第２のスライドダイ
６ａ…突き合わせ面（分割面）
８…パッド
９…下型
１０…上型
１２ａ…突き合わせ面（分割面）
１９，２０…傾斜カム面
２３，２４…ドライブカム
２３ａ，２４ａ…傾斜カム面
２５，２６…凹部
２７…ダイ穴
３２，３３…バーリングポンチ
３４，３５…スライドカム
４３…ドライブカム
４３ａ…傾斜カム面
Ｂ…バーリング穴
Ｅ…ウェブ
Ｆ…フランジ部
Ｆｂ…バーリングフランジ部
Ｑ…端末部
Ｗ…ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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