(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極において、
前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚および歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴とする放電加工用歯形電極。
【請求項２】
一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であって、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放電加工用歯形電極の製造方法において、
前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機械加工した後、
前記鍛造型の種類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方法。
【請求項３】
前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、
前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する工程と、
前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調整工程と、
前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程と、を有することを特徴とする請求項２に記載の放電加工用歯形電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、傘歯車部品を鍛造成形するための鍛造型を型彫りする際に使用される放電加工用の歯形電極およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車には、複数の歯車部品から構成される装置が組み込まれており、その一例として、例えば、図７に示されるディファレンシャル装置がある。
ディファレンシャル装置は、ドライブシャフト１０の先端に取り付けられたドライブピニオン１１を有し、このドライブピニオン１１は、右側デフケース１２の外周にボルト締結されたリングギヤ１３と噛み合っている。エンジンの駆動によりドライブシャフト１０が回転すると、前記ドライブピニオン１１とリングギヤ１３とを介して左右のデフケース１２，１４が回転する。このデフケース１２，１４内には、当該デフケース１２，１４とともに回転するピニオンメートシャフト１５が設けられており、当該シャフト１５に対して回動自在に２つのピニオンメートギヤ１６が取り付けられている。この２つのピニオンメートギヤ１６のそれぞれは、左右の車軸１７，１８にスプライン連結された左右のサイドギヤ１９，２０と噛み合っており、また、このサイドギヤ１９，２０および車軸１７，１８は前記デフケース１２，１４に対して回動自在に設けられている。
【０００３】
上記ディファレンシャル装置を構成するピニオンメートギヤ１６やサイドギヤ１９，２０などの傘歯車部品にあっては、性能を向上させ噛み合い音を低減するなどの目的のために歯形の寸法精度の向上が要求され、近年では、鍛造成形により製造されている。鍛造成形による傘歯車部品の製造は、複数種類の鍛造型を備えた鍛造成形装置を用いて、温間鍛造プレス工程、ピアス工程、トリム工程、最終成形工程などの一連の工程を経てなされる。最終成形工程は、サイジング工程とも称され、型により加工材料に圧力を加え、寸法精度を向上させることを目的とした圧縮加工工程である。
【０００４】
ところで、鍛造型の素材は切削性が悪いことから、歯車の歯形のように高い寸法精度が要求される場合には、一般に、放電加工でキャビティ部分を型彫りしている。前記放電加工は、鍛造型になる被加工材と加工用電極とを加工液中に浸し、両者に正負の電荷を与えて放電エネルギで被加工材を彫り込んでいくものである。放電加工用電極は、銅、黄銅、グラファイトなどの素材から形成され、当該電極には、歯切盤を用いて所定形状の歯形が形成されている。
【０００５】
歯切盤を用いた放電加工用電極の歯形を形成する従来法について説明する。
【０００６】
図８（Ａ）は、一般的な放電加工用の銅電極を示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す矢視図である。
【０００７】
放電加工用銅電極２１には、温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工治具型用の３種類があり、従来の歯形電極は、同一形状を有する銅ブランクから製作されている。この銅ブランクを、後述する歯切盤２５のスライディングベース２７を調整移動することにより、それぞれの型用の歯形Ｇを加工している。なお、銅ブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極で、銅を材質とするものをいう。
【０００８】
前記３種類の電極の寸法諸元の違いは、図８（Ｂ）に示される弦歯厚ｓと歯元丈ｈf である。マスターギヤの弦歯厚および歯元丈に対して、温間鍛造プレス型用の銅電極２１は、弦歯厚ｓ、歯元丈ｈf ともに同一寸法であり、加工治具型用の銅電極は、弦歯厚ｓが若干小さく（例えば、−０．６ｍｍ）、歯元丈ｈf が若干大きい（例えば、＋０．６ｍｍ）。また、サイジング型用の加工電極も同様に、マスターギヤに対して、弦歯厚ｓが若干小さく（例えば、−０．２ｍｍ）、歯元丈ｈf が若干大きい（例えば、＋０．２ｍｍ）。
【０００９】
銅ブランクを歯切加工した後の歯形電極の形状を示すと図９のとおりであり、同図（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極２１ａを示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極２１ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図である。図９（Ａ２）および（Ｂ２）においては、歯形形状Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易にするため、サイジング型用の歯形電極２１ｂを実線で示し、温間鍛造プレス型用の歯形電極２１ａを破線で示し、歯形の寸法差も拡大して示してある。図９（Ａ２）および（Ｂ２）から明らかなように、サイジング型用電極２１ｂの歯形Ｇｂは、温間鍛造プレス型用電極２１ａの歯形Ｇａに対して、弦歯厚ｓが若干小さく、歯元丈ｈf が若干大きい。
【００１０】
電極２１ａ，２１ｂの歯形Ｇａ，Ｇｂを形成する際には、図１０に示されるレバサイクル(revacycle) 形の歯切盤２５が用いられる。レバサイクル形歯切盤２５は、回転カッタ２６を用いた能率のよい成形方式の歯切盤で、極めて生産性が高いため、すぐば傘歯車などを大量生産する際に広く用いられている。
【００１１】
このレバサイクル形歯切盤２５は、回転カッタ２６と、回転カッタ２６に接近離反移動自在なスライディングベース２７とを備え、スライディングベース２７には、ワーク（被加工材）としての銅ブランクを保持するアーバー２８が設けられている。銅ブランクは、入口シュート２９を通って搬入されて、アーバー２８に保持される。このアーバー２８は、図１１に示すように、回転カッタ２６に向けて傾斜自在に構成されている。前記回転カッタ２６は、円板の外周に総形刃物３０を植えた円板状ブローチであり、外周切刃をらせん状に配置して、カッタ２６の回転につれて切込深さが次第に深くなるようになっている。回転カッタ２６が１回転する間に、１つの歯みぞが削られ、当該歯みぞの両側の歯面が完全に仕上げられる。次ぎの歯みぞを形成するためには、銅ブランクは所定角度割り出して回転され、回転カッタ２６が１回転される。この作業を順次繰り返すことによって、銅電極２１に傘歯車状の歯形Ｇが形成される。そして、所定形状の歯形Ｇが形成された銅電極２１は、出口シュート３１を通って搬出される。
【００１２】
前述したように、温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工治具型用の各電極２１の違いは弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf であり、これら３種類の電極の歯形Ｇを形成する場合、スライディングベース２７を調整移動し、回転カッタ２６の中心Ｏとアーバー２８の中心との間の距離Ｌ（図１０参照）を変化させる必要がある。温間鍛造プレス型用電極２１ａを形成する場合の前記距離Ｌを基準にすると、歯元丈ｈf が若干大きいサイジング型用電極２１ｂを形成する場合にはアーバー２８を図１１に示される（＋）方向に移動して前記距離Ｌを小さくし、加工治具型用電極を形成する場合にはアーバー２８を（＋）方向にさらに移動して前記距離Ｌをさらに小さくする必要がある。図９（Ａ１）および（Ａ２）に示すように、回転カッタ２６の中心からの前記距離Ｌは、温間鍛造プレス型用電極２１ａではＬ１、サイジング型用電極２１ｂではＬ２（Ｌ２＜Ｌ１）となる。
【００１３】
上述したスライディングベース２７の調整移動量は、電極寸法から定量的に求まるものではなく、試し加工と、歯当り試験と、前記移動量の修正とを繰り返して初めて決定されるものである。以下に、ディファレンシャルギヤを例に挙げて、レバサイクル型歯切盤２５による基本的なデベロップ（DEVELOPMENT ）の方法について説明する。ここに、デベロップとは、歯切盤２５を調整する一連の作業の総称である。
【００１４】
歯当たりのデベロップというのは、初期の歯当りを得るために行う一つのプロセスで、下記のような手順で実施する。
【００１５】
まず、段取り表に従って歯切加工し、歯当り試験機で歯当りを見てどのように修正すればよいかを決める。続いて今までの類似したデベロップの経験や熱処理変形等を考慮して段取りを修正する。ディファレンシャルギヤの場合には、一般に、サイドギヤ用およびピニオンメイト用の両方の電極の歯切りをし直す。歯切り修正後に再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出す。この手順を繰り返してデベロップを進める。電極加工の場合には、銅電極を用いて歯当りチェックを行うと当該銅電極が変形して正確なチェックを行うことができないので、スチールマスターを用いて歯当りチェックを行う。なお、スチールマスターとは、スチールブランクを加工した物をいい、スチールブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極で、スチールを材質とするものをいう。以上のような方法を歯当りのデベロップという。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、レバサイクル歯切盤２５で電極２１の歯形Ｇを形成する場合には、スチールブランクでの試し加工後、作業者の経験にて歯切盤２５の調整作業を行い、スチールブランクを加工し再度確認するというサイクルを、１つの電極形状に対して数サイクル行う必要があった。このため歯切盤２５の調整に長時間を要し、また、多数のスチールブランクを使用するという問題がある。従来では、３種の電極のそれぞれに対して３回の調整作業を行う必要があり、上記問題がますます顕著なものとなる。
【００１７】
また、上記従来法により製造した放電加工用歯形電極２１を用いて製作された鍛造型では、サイジング工程の鍛造成形で次ぎのような問題も生じる。
【００１８】
すなわち、図１２に示すように、温間鍛造プレス工程を経た鍛造品３１は、サイジング型３２によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ押込み成形されることになる。このため、鍛造品３１がスプリングバックの影響を受け易いという問題があった。
【００１９】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、鍛造品である傘歯車部品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを行い得る放電加工用歯形電極を提供することを第１の目的とする。
【００２０】
また、本発明は、レバサイクル形歯切盤を用いて放電加工用電極の歯形を歯切するに当たり、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を達成し得る放電加工用歯形電極の製造方法を提供することを第２の目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するための請求項１に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極において、
前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚および歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴とする放電加工用歯形電極である。
【００２２】
このように構成した各歯形電極を用いて各鍛造型を放電加工すると、各鍛造型の歯形は、弦歯厚および歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となる。このため、歯末丈が異なる２つの鍛造型で傘歯車部品を鍛造成形する場合を例に挙げれば、歯末丈が小さい方の鍛造型で鍛造成形した後、歯末丈が大きい方の鍛造型で鍛造成形するときには、鍛造品は張出し成形されることになる。このため、鍛造品に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さくなる。
【００２３】
また、上記第２の目的を達成するための請求項２に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であって、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放電加工用歯形電極の製造方法において、
前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機械加工した後、
前記鍛造型の種類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方法である。
【００２４】
複数種類の歯形電極は、鍛造型の種類ごとに加工後の歯形の歯末丈が異なるようにブランクを所定形状に機械加工した後、これら複数種類のブランクを、鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持したまま歯切することによって製造される。
【００２５】
かかる製造法では、鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持してあるので、歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなり、歯切手段の調整に要する時間が短くなる。また、レバサイクル形歯切手段の調整は調整用ブランクを試し加工しつつ行われるが、上記製造法によれば歯切手段の調整を１度だけ行えばよいため、調整作業に必要な調整用ブランクの量が減少する。
【００２６】
また、請求項３に記載の発明では、前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、
前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する工程と、
前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調整工程と、
前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程と、を有することを特徴とする。
【００２７】
上記各工程を経て複数種類の歯形電極を形成する場合には、請求項２に記載の発明と同様に、作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要していたレバサイクル歯切手段の調整作業を、１種類の調整作業用ブランクに対してのみ行えばよい。したがって、歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整作業を行っていた従来の製造法に比べて、歯切手段の調整に要する時間が短くなり、調整作業に必要な調整用ブランクの量も減少する。
【００２８】
【発明の効果】
請求項１に記載の放電加工用歯形電極を用いて放電加工された各鍛造型の歯形は、弦歯厚および歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となり、複数の鍛造工程を経て成形される一の傘歯車部品を、張出し成形することができる。したがって、本発明の放電加工用歯形電極によれば、鍛造品である傘歯車部品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを行うことが可能になるという効果を奏する。
【００２９】
請求項２に記載の放電加工用歯形電極の製造方法によれば、レバサイクル形歯切手段を用いて電極の歯形を歯切するに当たり、歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切手段の調整時間を短縮でき、さらに、調整作業に必要な調整用ブランクの量を削減できる。したがって、本発明の製造方法によれば、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成できるという効果を奏する。
【００３０】
請求項３に記載の放電加工用歯形電極の製造方法によれば、請求項２に記載の発明と同様に、歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成できるという効果を奏する。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
図１（Ａ）は、鍛造成形されたサイドギヤを示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形されたピニオンメートギヤを示す断面図、図２は、本発明に係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図、図３は、歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示す断面図、図４（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図である。
【００３２】
図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、自動車のディファレンシャル装置を構成するサイドギヤ４１やピニオンメートギヤ４２などの傘歯車部品は複数の鍛造工程を経て成形されており、前記複数の鍛造工程のそれぞれには、鍛造型が設けられている。これら鍛造型を放電加工により型彫りするために、傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形電極が用いられる。鍛造型はキャビティ寸法の違いから複数の種類があり、放電加工用歯形電極もまた、鍛造型の種類に対応して外周部寸法が異なる複数の種類、例えば、温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工治具型用の３種類がある。
【００３３】
サイドギヤ用の鍛造型を放電加工する歯形電極４３の全体を示すと図２のとおりであり、歯切加工前の電極である銅ブランク４４の形状を示すと図３のとおりである。この図３においては、銅ブランク４４の外周形状が相違することの理解を容易にするため、サイジング型用の銅ブランク４４ｂを実線で示し、温間鍛造プレス型用の銅ブランク４４ａを破線で示し、加工治具型用の銅ブランク４４ｃを二点鎖線で示し、外周形状の寸法差も拡大して示してある。
【００３４】
さらに、銅ブランク４４を歯切加工した後の歯形電極４３の形状を示すと図４のとおりであり、同図（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極４３ａを示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極４３ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図である。図４（Ａ２）および（Ｂ２）においては、歯形形状Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易にするため、サイジング型用の歯形電極４３ｂを実線で示し、温間鍛造プレス型用の歯形電極４３ａを破線で示し、歯形の寸法差も拡大して示してある。
【００３５】
図４（Ｂ２）に示すように、本実施の形態における放電加工用歯形電極４３は、鍛造型の種類、すなわち温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工治具型用に拘らず歯形Ｇの弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf は同一寸法に加工し、さらに、鍛造型の種類ごとに、歯形の歯末丈ｈk は異なる寸法に加工してある。つまり、サイジング型用歯形電極４３ｂの歯末丈ｈk2は、温間鍛造プレス型用歯形電極４３ａの歯末丈ｈk1よりも大きくしてある。
【００３６】
各歯形電極４３は銅を材質とした銅ブランク４４より形成される。但し、歯切盤２５の調整時に歯切する場合には、スチールを材質としたスチールブランク（調整作業用ブランク）が用いられる。
【００３７】
次ぎに、放電加工用歯形電極の製造手順について説明する。
図５（Ａ）は、歯形電極の製造手順を示すフローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程の手順を示すフローチャートである。
【００３８】
放電加工用歯形電極４３は、鍛造型の種類ごとに製造され、レバサイクル形の歯切盤（歯切手段）２５を用いて歯形Ｇが所定形状に加工される。レバサイクル形歯切盤２５は、図１０に示したように、回転駆動される回転カッタ（カッタ部材）２６と、回転カッタ２６に対して相対的に接近離反移動自在なスライディングベース（スライド部材）２７と、スライディングベース２７に設けられ被加工材としてのブランクを保持するアーバー（保持部材）２８とを備え、回転カッタ２６とブランクとの間の距離Ｌを調整することで、歯形Ｇを所定形状に加工するものである。
【００３９】
本実施の形態では、鍛造型の種類ごとに加工後の歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように銅ブランク４４を所定形状に機械加工した後、鍛造型の種類に拘らず回転カッタ２６と銅ブランク４４との間の距離Ｌを所定距離Ｌ１，Ｌ２（Ｌ１＝Ｌ２）に維持したままの状態で、前記機械加工された銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃを歯切する。
【００４０】
さらに詳述すれば、歯形電極４３は、以下の工程を経て製造される。
【００４１】
《工程１：３種類の銅ブランクの製作》
本実施の形態では、３種類の歯形電極４３を製造するためには外周形状が異なる３種類の銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃが必要であり、鍛造型の種類ごとに加工後の歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように、銅ブランク４４を所定形状に機械加工する。各銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃの外周形状は、図３に示したとおりであり、加工治具型用のブランク４４ｃが最も大きく、サイジング型用４４ｂ、温間鍛造プレス型用４４ａと順次小さく旋削する。
【００４２】
《工程２：１種類のスチールブランクの製作》
レバサイクル形歯切盤２５では、歯当たりのデベロップの際にスチールマスターを用いて、回転カッタ２６とアーバー２８との間の距離を調整する。スチールマスターはスチールブランク（調整作業用ブランク）を歯切加工した物であるので、この工程では、スチールブランクを所定形状に機械加工する。
【００４３】
スチールブランクは、複数の鍛造型のうちの１つの鍛造型用の銅ブランク４４と同形状に機械加工する。ここでは、例えば、温間鍛造プレス型用の銅ブランク４４ａと同形状に旋削する。
【００４４】
《工程３：レバサイクル形歯切盤の調整（デベロップ）》
レバサイクル形歯切盤２５の調整は、図５（Ｂ）に示すように、まず、段取り表に従って、回転カッタ２６とアーバー２８との間の距離Ｌをある値に設定すると共に工程２で製作したスチールブランクを歯切加工し（工程１１）、歯切後のスチールブランクの歯当りを歯当り試験機で見る（工程１２）。歯当りの良否を判断し（工程１３）、歯当りが「否」（工程１３：Ｎ）であれば、歯当りを見てどのように修正すればよいかを決め、今までの類似したデベロップの経験や熱処理変形等を考慮して、前記距離Ｌの値などの段取りを修正する（工程１４）。新たなスチールブランクを歯切りし直して再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出す。これらの工程１１〜１４を繰り返してデベロップを進める。そして、歯当りが「良」（工程１３：Ｙ）になれば、歯切盤２５の調整が完了し、歯形電極４３の製造工程は次ぎに進む。
【００４５】
《工程４：３種類の銅ブランクの歯切》
工程３にて完了したレバサイクル形歯切盤２５の調整状態を鍛造型の種類に拘らず維持したまま、工程１で機械加工された３種類の銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃを歯切する。すなわち、鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切盤２５における回転カッタ２６とブランク４４との間の距離を工程３にて調整された距離Ｌ１、Ｌ２（Ｌ１＝Ｌ２）とし、温間鍛造プレス型用の銅ブランク４４ａを歯切し、サイジング型用の銅ブランク４４ｂを歯切し、加工治具型用の銅ブランク４４ｃを歯切する。
【００４６】
このような一連の工程を経て、鍛造型の種類に拘らず弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf が同一で、かつ、鍛造型の種類ごとに歯末丈ｈk が異なる３種類の放電加工用歯形電極４３の製造が完了する。
【００４７】
以上説明したように、本実施の形態によれば、３種類の歯形電極４３を形成する場合であっても、作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要していたレバサイクル歯切盤２５の調整作業を、１種類のスチールブランクに対してのみ行えばよい。したがって、歯形電極２１の種類ごとに歯切盤２５の調整作業を行っていた従来の製造法に比べて、歯切盤２５の調整時間を約１／３に短縮することができた。この調整時間の短縮を通して、３種類の歯形電極４３を短時間に効率的に製造でき、製造に要する費用の削減も達成できた。
【００４８】
さらに、１種類のスチールブランクに対してのみ歯切盤２５の調整作業を行えばよいので、歯切盤調整時に使用するスチールブランクの量を従来の約１／３に削減することができ、この点からも、電極の製造に要する費用の削減を達成できた。
【００４９】
しかも、本実施の形態の各歯形電極４３を用いて各鍛造型を放電加工し、これら鍛造型で成形したサイドギヤ４１などの鍛造品にあっては、次ぎのような利点もある。
【００５０】
すなわち、図６に示すように、温間鍛造プレス工程を経た鍛造品４１，４２は、サイジング型４５によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ張出し成形されることになる。このため、鍛造品４１，４２に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さくなり、高精度の鍛造品４１，４２を成形できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１（Ａ）は、鍛造成形されたサイドギヤを示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形されたピニオンメートギヤを示す断面図である。
【図２】  本発明に係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図である。
【図３】  歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示す断面図である。
【図４】  図４（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図である。
【図５】  図５（Ａ）は、歯形電極の製造手順を示すフローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程の手順を示すフローチャートである。
【図６】  本実施の形態の歯形電極を用いて製作された鍛造型で成形した鍛造品における利点の説明に供する断面図である。
【図７】  複数の歯車部品から構成されるディファレンシャル装置を示す断面図である。
【図８】  図８（Ａ）は、従来の放電加工用の銅電極を示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す矢視図である。
【図９】  図９（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図である。
【図１０】  電極の歯形を形成する際に用いられるレバサイクル形の歯切盤を一部切り欠いて示す正面図である。
【図１１】  図１０に示されるレバサイクル形歯切盤の要部を示す断面図である。
【図１２】  従来の歯形電極を用いて製作された鍛造型で成形した鍛造品における不具合の説明に供する断面図である。
【符号の説明】
２５…レバサイクル形の歯切盤（歯切手段）
２６…回転カッタ（カッタ部材）
２７…スライディングベース（スライド部材）
２８…アーバー（保持部材）
４１…サイドギヤ（傘歯車部品）
４２…ピニオンメートギヤ（傘歯車部品）
４３…放電加工用歯形電極（４３ａ…温間鍛造プレス型用の歯形電極、４３ｂ…サイジング型用の歯形電極）
４４…銅ブランク（４４ａ…温間鍛造プレス型用の銅ブランク、４４ｂ…サイジング型用の銅ブランク、４４ｃ…加工治具型用の銅ブランク）
Ｇ…電極の歯形
Ｌ…回転カッタとブランクとの間の距離
ｓ…弦歯厚
ｈf …歯元丈
ｈk …歯末丈
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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