(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマーフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンフィルム、アクリロニトリル−スチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、非結晶性ポリエステルフィルム、あるいはこれらの各フィルムの複合体からなる基体シートと金属色層とから少なくとも構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される成形同時絵付シートにおいて、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの成形同時絵付シートの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、基体シート側の金属色層が形成された部分の日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５以上であることを特徴とする成形同時絵付シート。
【請求項２】
金属色層が、厚さ１００〜６００Åのインジウム金属薄膜である請求項１に記載の成形同時絵付シート。
【請求項３】
成形同時絵付シートが、図柄層および接着層を有する請求項１〜２のいずれかに記載の成形同時絵付シート。
【請求項４】
成形同時絵付シートがインサート材である請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時絵付シート。
【請求項５】
基体シートが、表面にハードコート層が形成されたアクリルフィルムからなる請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時絵付シート。
【請求項６】
成形同時絵付シートが転写材である請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時絵付シート。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の成形同時絵付シートを立体加工した後、これを成形用金型内に配置し、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時絵付シートを一体化接着させることを特徴とする成形同時絵付成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載の成形同時絵付シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時絵付シートを一体化接着させることを特徴とする成形同時絵付成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属光沢を有するモール、センターオーナメント、ホイールキャップなどの自動車用外装部品や家電製品用部品を装飾するためのものであり、とくに深絞り形状に装飾するために用いられる成形同時絵付シートと成形同時絵付成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
物品の表面を装飾する方法として、成形同時絵付シートを利用したインサート成形法や成形同時転写法がある。
【０００３】
インサート成形法とは、基体シート上に図柄層などを形成したインサート材を射出成形用金型内に供給し、立体形状の成形品を成形すると同時にインサート材を成形品に一体的に接着して装飾を行う方法である。
【０００４】
また、成形同時転写法とは、基体シート上に、剥離層、図柄層、接着層などからなる転写層を形成した転写材を成形金型内に挟み込み、金型内に樹脂を射出充満し、冷却して樹脂成形品を得るのと同時に成形品表面に転写材を一体的に接着した後、基体シートを剥離して、被転写物面に転写層を転移して装飾を行う方法である。
【０００５】
このようなインサート材または転写材である成形同時絵付シートを用いて、自動車部品のモールなどにおいて、金属光沢を有するように装飾するために、金属部品にクロムめっきを施す代わりに、耐候性ポリエステルフィルム上にクロム蒸着膜が形成された成形同時絵付シートを樹脂成形品の表面に一体的に接着したものが汎用的に用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このようなインサート材または転写材である成形同時絵付シートを用いて特に深絞りの成形同時絵付成形品を得る場合には、成形同時絵付シートが大きく伸ばされるため、クロム蒸着膜に引き伸ばし応力がかかって微細なひび割れ（マイクロクラック）が生じ、金属光沢が減少するので、深絞り形状の成形品には適用できないという問題があった。
【０００７】
したがって、この発明は、上記のような問題点を解消し、深絞り成形を行っても金属光沢が損なわれない成形同時絵付シートと成形同時絵付成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明の成形同時絵付シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【０００９】
つまり、この発明の成形同時絵付シートは、フッ素フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマーフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンフィルム、アクリロニトリル−スチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、非結晶性ポリエステルフィルム、あるいはこれらの各フィルムの複合体からなる基体シートと金属色層とから少なくとも構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される成形同時絵付シートにおいて、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの成形同時絵付シートの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、基体シート側の金属色層が形成された部分の日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５以上であるように構成した。
【００１０】
また、上記の発明において、金属色層が、厚さ１００〜６００Åのインジウム金属薄膜であるように構成してもよい。
【００１１】
また、上記の発明において、成形同時絵付シートが、図柄層および接着層を有するように構成してもよい。
【００１２】
また、上記の発明において、成形同時絵付シートがインサート材であるように構成してもよい。
【００１３】
また、上記の発明において、基体シートが、表面にハードコート層が形成されたアクリルフィルムからなるように構成してもよい。
【００１４】
また、上記の発明において、成形同時絵付シートが転写材であるように構成してもよい。
【００１５】
また、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法は、請求項１〜６のいずれかに記載の成形同時絵付シートを立体加工した後、これを成形用金型内に配置し、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時絵付シートを一体化接着させるように構成した。
【００１６】
また、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法は、請求項１〜６のいずれかに記載の成形同時絵付シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時絵付シートを一体化接着させるように構成した。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１８】
図１は、この発明の成形同時絵付シートの一実施例を示す断面図である。図２〜４は、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図５は、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法により得られた成形同時絵付成形品を示す断面図である。図６は、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法に用いる立体加工された成形同時絵付シートを示す断面図である。図７〜８は、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図９は、立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す平面図である。図１０は、立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す断面図である。図１１は、成形同時絵付シートの試験片に荷重を加える装置を示す斜視図である。図１２は、成形同時絵付シートの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。図１３は、成形同時絵付シート１の試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。図中、１は成形同時絵付シート、２は基体シート、３は金属色層、４は接着層、５は可動型、６は固定型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９はゲート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は真空吸引孔、１３はキャビティ、１４はハードコート層、２０は試験片、２１はネジ、２２はチャック、２３はチャック、２４は可動部材である。
【００１９】
この発明の成形同時絵付シート１は、フッ素フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマーフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンフィルム、アクリロニトリル−スチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、非結晶性ポリエステルフィルム、あるいはこれらの各フィルムの複合体からなる基体シート２と金属色層３とから少なくとも構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂１０の表面に一体化接着される成形同時絵付シート１において、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの成形同時絵付シート１の試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、基体シート側の金属色層が形成された部分の日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５以上であるものである（図１参照）。
【００２０】
本発明者は、クロム蒸着膜に代わる様々な金属色層を製作し、その中で深絞り立体成形品に適用できる伸びのよい成形同時絵付シートを選定するために、良好な深絞りの金属光沢成形品を得ることができるかどうかのインサート成形評価と、成形同時絵付シート１の性能とを調べて両者の相関性を検討した。
【００２１】
評価試験のための成形同時絵付シート１の構成は以下のようにした。すなわち、厚さ１２５μｍのアクリルフィルムからなる基体シート２上に、厚さ２μｍのウレタン樹脂系インキからなるアンカー層をグラビア印刷法で形成し、次いで、種々の素材から構成される種々の厚さの金属色層３を真空蒸着法またはスクリーン印刷法で形成し、次いで、厚さ２μｍの塩化ビニル酢酸ビニル共重合系樹脂インキからなる接着層４をグラビア印刷法で形成した。
【００２２】
また、成形同時絵付シート１の性能を調べる方法として、成形同時絵付シート１を熱した状態で荷重をかけ、引き伸ばすことで金属色層３にストレスを加え、金属色層３の光沢がどの程度変化するかを見た（図１１〜１３参照）。引き伸ばしの条件は、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの成形同時絵付シート１の試験片２０を一対のチャック２２、２３で挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片２０の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばす条件に設定した。なお、図１１〜１３において、上側の一対のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態でネジ２１により固定される。また、下側の一対のチャック２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１により固定される。図１１に示すように、上側の一対のチャック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチャック２３は可動部材２４により下向きに１０ｍｍ／分の速度で下降して試験片２０に引張力を作用させる。
【００２３】
ここで、環境温度とは、試験片２０を実際に試験する雰囲気温度である。試験片２０を１０ｍｍから２０ｍｍまで伸ばすためには、軟化温度がもっとも高いフィルムを伸ばすことができる温度に環境温度を設定する必要がある。そこで、基体シート２として用いることができる各種フィルムのなかでもっとも軟化温度が高いフィルムであるポリカーボネートフィルムの軟化温度である１５０℃を環境温度とすることにより、各種試験片２０を１０ｍｍから２０ｍｍに容易に伸ばすことができる。
【００２４】
試験片２０は、インサートフィルムを幅１０ｍｍ、一対のチャック２２、２３で挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで引張試験に供することができる大きさに切断したものである。試験片２０の寸法をこのような値にしたのは、次のような理由による。すなわち、１５０℃の環境温度に試験片２０をさらすと、基体シート２の種類によっては試験片２０のエッジがカールしてしまうことがある。これを防ぐためには、チャック対向端縁間距離を短くすればよい。このとき、試験片２０の幅が広く、チャック対向端縁間距離が短くなるように試験片２０を固定するのは難しく、測定データ（表面光沢度）の再現性に欠けるという問題もある。試行錯誤のうえ、試験片２０のエッジがカールせず、測定データに再現性があり、引き伸ばし後に表面光沢度を測定できる試験片２０の大きさとしては、１０ｍｍ×１０ｍｍが適当であることが判明した。
【００２５】
試験片２０を引き伸ばすときに、その速度が速すぎると試験片２０の一部にストレスがかかり、測定データにばらつきが生じやすい。したがって、測定装置が許す限りゆっくりと試験片２０を引き伸ばすのが好ましく、試行錯誤のうえ、１０ｍｍ／分の一定速度で引き伸ばすのが適当であることが判明した。
【００２６】
インサート成形評価のための深絞りの成形品形状は、縦４０ｍｍ、横５００ｍｍ、高さ１３ｍｍで、直径２０ｍｍ、高さ２０ｍｍの円形凸部を２箇所有するようにしたものである（図９〜１０参照）。
【００２７】
評価した結果は以下の表の通りである
【００２８】
【表１】
0003663304.tif 000002
【００２９】
評価試験の結果、引き伸ばし試験後で表面光沢度が、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５以上の特性を有するものは、深絞り立体成形品において外観上、金属光沢を有した絵付け成形品が得られた。その中でも、厚さ１００〜６００Åのインジウム金属薄膜はとくに良好で、目視では、金属メッキした場合と同等の金属光沢が得られた。表面光沢度が７５未満のものは、マイクロクラックが発生して金属光沢調にならなかった。
【００３０】
この発明に用いる成形同時絵付シート１としては、転写材やインサート材を用いることができる。
【００３１】
インサート材は、基体シート２上に金属色層３などが形成されたものである。
【００３２】
基体シート２としては、フッ素フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマーフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンフィルム、アクリロニトリル−スチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルムなど、あるいはこれらの各シートの複合体など、通常のインサート材の基体シートとして用いるものを使用する。特に、基体シート２は、透明性が優れた深絞り加工可能な非結晶性ポリエステルフィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルムなどが好ましい。
【００３３】
さらに、インサート材を自動車外装部品に用いる場合は、基体シート２として、表面にハードコート層１４が形成されたアクリルフィルムを用いるのが好ましい（図１参照）。自動車外装部品は高い耐候性が要求されることからアクリルフィルムが適しており、さらに高い耐摩擦性や耐擦傷性が要求されることからハードコート層１４が適しているからである。
【００３４】
アクリルフィルムとしては、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸メチルまたはこれらの誘導体を主成分とし、これにアクリルゴムなどが混入されたものがある。また、アクリルフィルムを他のフィルムと積層したフィルムも、上記アクリルフィルムに含まれる。
【００３５】
ハードコート層１４としては、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを用いるのが好ましい。絞りの深い形状の場合、成形同時絵付加工時にハードコート層１４が割れてクラックが生じるおそれがあるため、成形同時絵付加工時には柔軟性を有し、成形同時絵付加工後に、紫外線、電子線、熱などによって硬化を促進させて硬度が高くなるものが適している。このような性質を有する樹脂としては、ウレタンアクリレート樹脂、シアノアクリレート樹脂などの各種アクリレート系樹脂やポリエステルメタクリレート樹脂などの各種メタクリレート樹脂、ポリチオール化合物樹脂などがある。ハードコート層１４の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法や、リバースコート法、ディップコート法などのコート法などがある。ハードコート層１４の厚みとしては、０．１〜５０μｍの範囲が好ましい。
【００３６】
金属色層３としては、厚さ５０〜８００Åのインジウム金属薄膜、厚さ３００〜６００Åのスズ金属薄膜、厚さ１．０〜３．０μｍの金属粉インキ膜などが挙げられる。金属粉インキとしては、扁平度が１００〜２５０であり、粒子径が４〜４５μｍのものの含有率が９９％以上の粒度分布を有するアルミニウムなどの金属粉と、樹脂バインダーとからなるものを用いるとよい。特に、厚さ１００〜６００Åのインジウム金属薄膜は良好で、目視では、金属メッキした場合と同等の金属光沢を得ることができる。金属薄膜は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などで形成するとよい。また、金属粉インキ膜は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法や、リバースコート法、ディップコート法などのコート法で形成するとよい。
【００３７】
また、金属色層３は、部分的に形成してもよい。部分的に金属色層３を形成する場合の一例としては、金属色層３を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。また、金属色層３が金属粉インキ膜からなる場合は、印刷法によりパターン化して形成することができる。
【００３８】
また、金属色層３を設ける際に、金属色層３の密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３９】
また、インサート材には図柄層が設けられていてもよい。図柄層は、成形同時絵付成形品の表面を装飾する層であり、具体的には、たとえば文字・記号などの図柄、べた柄、木目模様・石目模様などの模様が挙げられる。図柄層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。図柄層は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、またはスクリーン印刷法などの通常の印刷法や、ロールコート法、またはスプレーコート法などのコート法などにより形成するとよい。図柄層の厚みとしては、０．１〜２０μｍが好ましい。通常の印刷法によれば、この範囲となる。
【００４０】
また、インサート材には接着層４が形成されていてもよい。接着層４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであり、必要に応じて形成するとよい。接着層４としては、成形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４１】
また、転写材は、基体シート２上に、剥離層、金属色層３、接着層４などからなる転写層が設けられたものである。
【００４２】
基体シート２としては、インサート材の場合と同様のものを用いることができる。また、基体シート２の表面が微細な凹凸を有する場合は、転写層に凹凸が写し取られ、艶消しやヘアラインなどの表面形状を表現することができる。
【００４３】
基体シート２からの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート２上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、成形同時転写後に基体シート２を剥離した際に、基体シート２とともに転写層から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４４】
剥離層は、基体シート２または離型層上に全面的または部分的に形成する。剥離層は、成形同時転写後に基体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４５】
金属色層３は、成形同時絵付成形品の表面を金属光沢によって装飾する層であり、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。
【００４６】
接着層４は、被転写物面に上記の各層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、金属色層３上に接着層４を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、金属色層３上に接着層４を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。
【００４７】
また、転写材は、アンカー層や図柄層などを有するものであってもよい。図柄層やアンカー層などは、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。
【００４８】
次に、成形同時絵付成形品の製造方法を説明する。
【００４９】
まず、成形同時絵付シート１を射出成形用の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセットする（図２参照）。
【００５０】
可動型５へのセットの仕方の具体例としては、ロール軸に長尺の成形同時絵付シート１を一旦巻き取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載置し、ロール状巻物から成形同時絵付シート１を巻き出しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過させ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸により成形同時絵付シート１を巻き取るようにすればよい。別の例としては、枚葉の成形同時絵付シート１を用いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットしてもよい。成形同時絵付シート１の可動型５の表面へのセットに際しては、成形同時絵付シート１を可動型５の表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時絵付シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定し、成形同時絵付シート１を射出成形用の可動型５の表面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。
【００５１】
次いで、成形同時絵付シート１を射出成形用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の可動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、成形同時絵付シート１を可動型５のキャビティ形成面７に沿わせるように真空吸引することにより、射出成形用の可動型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形成面７に沿うように立体形状に加工する（図３参照）。具体例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した加熱板などで、可動型５の表面にセットした成形同時絵付シート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形用の可動型５の凹部と成形同時絵付シート１との間の空間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空吸引し、射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ形成面７）に成形同時絵付シート１を密着させる方法がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材８で成形同時絵付シート１を押さえ付けて固定する際に、成形同時絵付シート１の不要部分の打抜き加工をしてもよい。
【００５２】
上記方法に代えて、成形同時絵付シート１を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射出成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用型を用いて成形同時絵付シート１をあらかじめ所望の形状に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち（図６参照）、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体加工された成形同時絵付シート１をはめ込むようにしてもよい（図７参照）。ここで、立体加工とは、平面の状態から立体的形状に成形同時絵付シート１を形状変化させることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可動型５または固定型６のキャビティ形成面７に合致する形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、またはプレス成形法などがある。ここで、真空成形法とは、成形同時絵付シート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時絵付シート１との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成形金型の凹部内面に成形同時絵付シート１を密着させ、射出成形用の可動型５のキャビティ形成面７に合致した立体形状に成形同時絵付シート１を成形する方法である。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜き加工をしてもよい。
【００５３】
次に、固定型６に対して可動型５を型閉めして溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９からキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させてキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時にその表面に成形同時絵付シート１の接着性フィルム側を一体化接着させる（図４、８参照）。
【００５４】
その後、樹脂成形品１１を可動型５から取り出したのち、樹脂成形品１１に接着した成形同時絵付シート１のうち不要な部分を除去する（図５参照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打ち抜き加工していた場合には、成形同時絵付シート１の不要な部分を除去する作業は不要である。
【００５５】
射出成形用の金型としての可動型５と固定型６は、上記した実施形態に特に限定されることはないが、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型閉めされることによって、固定型６および可動型５のキャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数のキャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャビティ１３内にセットされた成形同時絵付シート１は、キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよい。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５または固定型６は、凹部の周囲で成形同時絵付シート１を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい（図２〜４参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは可動型５に設置されてもよい。
【００５６】
成形樹脂１０は、特に限定されることはない。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることができる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリプロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げることができる。
【００５７】
次いで、型開きして成形同時絵付シート１が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成形同時絵付シート１が転写材の場合は、基体シート２を剥離する。このようにして、成形同時絵付成形品を得ることができる。
【００５８】
なお、横型射出成形機の場合には、上記のとおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３枚型の場合にも同様に適用することができる。
【００５９】
【実施例】
（実施例１）以下の条件で、電気炊飯器の取っ手部品を製造した。
【００６０】
厚さ１００μｍの低結晶性ポリプロピレンフィルムを基体シートとし、その上に透明ウレタン樹脂系インキを用いて剥離層を形成し、その上に帝国インキ株式会社製スクリーン印刷用アルミニウム金属粉インキを用いて厚さ２μｍの金属色層を形成し、その上に透明黄色顔料とアルミ顔料とを含有するウレタン樹脂系インキを用いて図柄層を形成した。さらに、その上に厚さ１００μｍのグレー色低結晶性ポリプロピレンフィルムをドライラミネート法によって貼り付けて接着層を形成し、転写材を得た。
【００６１】
このようにして得た転写材は、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が８３であった。
【００６２】
以上のようにして得られた転写材を、射出成形用の可動型内にセットして真空成形し、型閉め後、タルクを含有したポリプロピレン成形樹脂をキャビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面に転写材の接着層側を一体化接着させ、電気炊飯器の取っ手部品を得た。
【００６３】
このようにして得た電気炊飯器の取っ手部品である成形同時絵付成形品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有するものであった。
【００６４】
（実施例２）以下の条件で、自動車エンブレムを製造した。
【００６５】
厚さ１００μｍの離型処理非結晶性ポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シートとし、その上にウレタンアクリレート樹脂系インキを用いて剥離層を形成し、その上に厚さ４００Åのスズ蒸着膜から構成される金属色層を形成し、その上にビニル樹脂系インキを用いて図柄層を形成し、その上に無色透明アクリル樹脂系インキを用いて接着層を形成して転写材を得た。
【００６６】
このようにして得た転写材は、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５であった。
【００６７】
以上のようにして得られた転写材を、射出成形用の可動型内にセットして真空成形し、型閉め後、タルクを含有したポリプロピレン成形樹脂をキャビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面に転写材の接着層側を一体化接着させた後、非結晶性ポリエチレンフタレートフィルムを剥がし、紫外線を照射して剥離層を硬化促進させ、自動車エンブレムを得た。
【００６８】
このようにして得た自動車エンブレムである成形同時絵付成形品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有し、表面強度の高いものであった。
【００６９】
（実施例３）以下の条件で、クロム色自動車ホイールキャップを製造した。
【００７０】
厚さ７５μｍのアクリルフィルムを基体シートとし、その上にクロム色ビニル樹脂系インキを用いて図柄層を形成し、その上に厚さ３００Åのインジウム蒸着膜から構成される金属色層を形成し、その上に塩素化ポリプロピレン樹脂を用いて接着層を形成し、また基体シートの他方の面にウレタンアクリレート系樹脂インキをコートしてハードコート層を形成してインサート材を得た。
【００７１】
このようにして得たインサート材は、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が９４であった。
【００７２】
以上のようにして得られたインサート材を、射出成形用の可動型内にセットして真空成形し、型閉め後、タルクを含有したポリプロピレン成形樹脂をキャビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面にインサート材の接着層側を一体化接着させた後、紫外線を照射してウレタンアクリレート樹脂系インキを硬化促進させ、クロム色自動車ホイールキャップを得た。
【００７３】
このようにして得たクロム色自動車ホイールキャップである成形同時絵付成形品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有し、表面強度の高いものであった。
【００７４】
（実施例４）以下の条件で、クロム色自動車グリルを製造した。
【００７５】
厚さ１００μｍのアクリルフィルムを基体シートとし、一方の面にポリエステルメタクリレート樹脂系インキ層を形成し、他方の面に厚さ３００Åのインジウム蒸着膜から構成される金属色層を形成し、その上にクロム色ビニル樹脂系インキを用いて図柄層を形成し、その上にアクリル樹脂系インキを用いてラミネート用接着層を形成した。さらに、その上に厚さ１００μｍのウレタンフィルムをドライラミネート法によって貼り付けて接着フィルム層を形成し、インサート材を得た。
【００７６】
このようにして得たインサート材は、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が９５であった。
【００７７】
以上のようにして得られたインサート材を、真空成形用金型にセットして立体加工し、表面に電子線を照射してポリエステルメタクリレート層を硬化促進させた後、インサート材を射出成形用金型にセットして型閉め後、タルクを含有したポリプロピレン成形樹脂をキャビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面にインサート材の接着層側を一体化接着させ、クロム色自動車グリルを得た。
【００７８】
このようにして得たクロム色自動車グリルである成形同時絵付成形品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有し、表面強度の高いものであった。
【００７９】
【発明の効果】
この発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００８０】
この発明の成形同時絵付シートは、フッ素フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマーフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンフィルム、アクリロニトリル−スチレンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、非結晶性ポリエステルフィルム、あるいはこれらの各フィルムの複合体からなる基体シートと金属色層とから少なくとも構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される成形同時絵付シートにおいて、１５０℃の環境温度下において幅１０ｍｍの成形同時絵付シートの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離１０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて２０ｍｍまで伸ばした状態で、基体シート側の金属色層が形成された部分の日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８７４１における６０°反射の表面光沢度が７５以上であるように構成したので、深絞り成形を行っても金属光沢を損なうことなく絵付することができる。
【００８１】
また、この発明の成形同時絵付成形品の製造方法は、深絞り成形を行っても金属光沢を損なうことなく成形同時絵付成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の成形同時絵付シートの一実施例を示す断面図である。
【図２】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。
【図３】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。
【図４】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。
【図５】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法により得られた成形同時絵付成形品を示す断面図である。
【図６】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法に用いる立体加工された成形同時絵付シートを示す断面図である。
【図７】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。
【図８】  この発明の成形同時絵付成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。
【図９】  立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す平面図である。
【図１０】  立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す断面図である。
【図１１】  成形同時絵付シートの試験片に荷重を加える装置を示す斜視図である。
【図１２】  成形同時絵付シートの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。
【図１３】  成形同時絵付シートの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。
【符号の説明】
１  成形同時絵付シート
２  基体シート
３  金属色層
４  接着層
５  可動型
６  固定型
７  キャビティ形成面
８  クランプ部材
９  ゲート部
１０  成形樹脂
１１  樹脂成形品
１２  真空吸引孔
１３  キャビティ
１４  ハードコート層
２０  試験片
２１  ネジ
２２  チャック
２３  チャック
２４  可動部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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