(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、
前記各圧延スタンドの通過後における前記鋼板の表面温度が１０００℃を超える前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で前記鋼板を冷却して、前記仕上圧延機における該鋼板の最高表面温度を９９０〜１０００℃に制御することを特徴とするスケール疵防止方法。
【請求項２】
鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、
前記仕上圧延機に送入する前記鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を、前記圧延スタンド間に配置された測温装置の位置をｘ、その温度をｙとし、二次式ｙ＝ａｘ2 ＋ｂｘ＋ｃを設定して予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度ｃ−（ｂ2 ／４ａ）と最高表面温度位置−ｂ／２ａを決定して、前記各圧延スタンドを通過する前記鋼板の表面温度が最高となる前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却することを特徴とするスケール疵防止方法。
【請求項３】
前記仕上圧延機から取り出される前記仕上鋼板の表面温度をＡ3 変態点温度以上に制御することを特徴とする請求項１又は２記載のスケール疵防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼板の熱間圧延工程におけるスケール疵防止方法に関し、更に詳しくは鋼板の冷却を最少限度に抑制してスケール疵の発生を防止することのできるスケール疵防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間圧延される高温の鋼板は、加熱炉での加熱中あるいは搬送中に、その表面が酸化されて金属酸化物等からなるスケールが生成する。
そして、一般にこのような鋼板の表面に生じるスケールを、高圧水を吹き付けるデスケーリング装置を用いて除去した後に鋼板の熱間仕上圧延が行われている。
しかし、熱間仕上圧延中に二次スケールが発生し、鋼板の熱間仕上圧延時に、残留するスケールが圧延ロールによって鋼板に噛み込まれてスケール疵となって仕上鋼板の生産歩留を低下させる要因となっている。
【０００３】
このようなスケール疵の発生を抑制する方法として、例えば以下の（１）、（２）に示す方法が知られている。
（１）特公昭６０−４８２４１号公報には、粗圧延機、デスケーリング装置及び複数の仕上圧延機からなる圧延装置列で鋼板を熱間圧延するに際し、デスケーリング装置と第１段の仕上圧延機との間あるいは第１段と第２段の仕上圧延機との間もしくはその双方において予め定められた熱延鋼板のスケール疵発生臨界温度以上の幅方向中央部を強制冷却しスケールの発生を抑制しつつ圧延する方法が記載されている。
（２）特公平７−３４９３２号公報には、熱間仕上圧延機の上流側にシートバー（鋼板）の卷取り卷戻し装置を設けて被圧延材の温度調節をする方法において、前記卷取り卷戻し装置上流側のシートバーの温度を測定して、該温度と圧延条件から被圧延材の仕上圧延出側温度を予測し、該仕上圧延出側温度が被圧延材のスケール疵発生臨界温度以下となるまで卷取り卷戻し装置の上流側でシートバーの表面を注水冷却する温度調節方法が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記（１）特公昭６０−４８２４１号公報のスケール疵発生臨界温度以上となる仕上鋼板（熱延鋼板）の中央部を重点的に強制冷却する方法では以下のような問題点があった。
圧延機内における仕上鋼板（鋼板）の最高表面温度及びその位置は各圧延スタンドの圧下率及び仕上鋼板の送入時の表面温度等によって変動する。
しかし、（１）の方法では、強制冷却を行う位置が送入する鋼板の上流側の位置に固定されているために、この位置の温度をスケール疵発生臨界温度以下にしても、以降の圧延スタンドでの加工発熱により鋼板の温度が上昇して、最高表面温度がスケール疵発生臨界温度を超える可能性がある。
従って、これを回避するために過剰に冷却を行うことが必要になり、特に板厚みが薄く仕上圧延機内における温度降下が大きい材料では、仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の温度をＡ3 変態点以上に確保することが困難となって、品質上の障害を生じ易いこと、また（１）の方法に開示されたスケール疵発生臨界温度以下であってもスケール疵が多発するといった欠点があった。
【０００５】
また前記（２）特公平７−３４９３２号公報に示されるように、シートバー（鋼板）の温度と圧延条件から被圧延材（鋼板）の仕上圧延出側温度を予測し、該仕上圧延出側温度が鋼板のスケール疵発生臨界温度以下となるまで所定位置の鋼板を注水冷却する方法では以下に示すような問題点がある。
仕上圧延出側温度をスケール疵発生臨界温度以下に制御するこのような方法は、仕上圧延機内における鋼板の最高表面温度がスケール疵発生臨界温度以下となることを保証するものではなく、スケール疵の発生を確実に抑制することができない。
また、前記（１）の方法と同様に鋼板の冷却が一定位置で行われるので、最も冷却効果の高くなる適正位置で鋼板の冷却を行うことが困難である。
従って、仕上圧延機中における鋼板の表面温度分布を効率的に制御して、鋼板の品質を適正に維持させることができない。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、仕上圧延機における鋼板の最高温度をスケール疵発生温度（スケール疵発生臨界温度）以下にする。また、鋼板の最高表面温度及びその位置を決定して、該最高表面温度及び位置に対応して鋼板の冷却を適正に行うことによりスケール疵の発生を効果的に抑制することのできるスケール疵防止方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う請求項１記載のスケール疵防止方法は、鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、前記各圧延スタンドの通過後における前記鋼板の表面温度が１０００℃を超える前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で前記鋼板を冷却して、前記仕上圧延機における該鋼板の最高表面温度を９９０〜１０００℃に制御する。
スケール疵とは、鋼板表面に残留するスケールが原因となって生成する鋼板表面の欠陥であり、圧延時にスケールが圧延ロールによって噛み込まれて生じる現象をいう。
各圧延スタンドの通過後における鋼板の表面温度を１０００℃より高く設定した場合には、スケール疵発生率が極端に大きくなる。
なお、表面温度の最高値を９９０℃より低く設定すると、鋼板が過剰に冷却されて仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の抽出温度がＡ3 変態点温度よりも低くなって、鋼板の組織が不良となるので好ましくない。
従って、各圧延スタンド通過後の鋼板における表面温度の最高値は９９０〜１０００℃とする。
【０００７】
請求項２記載のスケール疵防止方法は、鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、前記仕上圧延機に送入する前記鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を、前記圧延スタンド間に配置された測温装置の位置をｘ、その温度をｙとし、二次式ｙ＝ａｘ2 ＋ｂｘ＋ｃを設定して予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度ｃ−（ｂ2 ／４ａ）と最高表面温度位置−ｂ／２ａを決定して、前記各圧延スタンドを通過する前記鋼板の表面温度が最高となる前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却する。
仕上圧延機とは、厚みが約２０〜７０ｍｍの鋼板を熱間圧延して、厚みが約１．２〜２．５ｍｍの仕上鋼板に仕上げる装置であり、複数の圧延スタンド群を有する。該圧延スタンドは鋼板を上下方向から挟みつけて圧延する一対の圧延ロールを備えている。
【０００８】
請求項３記載のスケール疵防止方法は、請求項１又は２記載のスケール疵防止方法において、前記仕上圧延機から取り出される前記仕上鋼板の表面温度をＡ3 変態点温度以上に制御する。
Ａ3 変態点温度とは、γ鉄（面心立方晶構造）とα鉄（体心立方晶構造）との変態点における温度をいう。
【０００９】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに図１は本発明の第１の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図、図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ仕上圧延機における鋼板表面温度の分布図及びこれに対応する各圧延スタンドの配置図、図３はスケール疵発生率と鋼板の最高表面温度との関係を示す図、図４は本発明の第２の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【００１０】
以下、本発明の第１の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機１０について説明する。
図１に示すように仕上圧延機１０は、図示しない粗圧延機より供給される高温の鋼板１１と、対に配置された圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃにより鋼板１１を圧延して所定厚みの仕上鋼板１２とするための複数の圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃと、圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ間に対に設けられた測温装置２１、２２、２３、及び冷却装置３１、３２、３３と、該鋼板１１の入口側及び出口側の温度をそれぞれ測定するための入口側測温装置２０及び出口側測温装置２４と、各測温装置２０〜２４から温度データを取得して冷却装置３１、３２、３３を制御するための制御装置３４とを有する。
ここで、冷却装置とは、冷却水、冷却空気、及びそれらの混合物等からなる冷却媒体を鋼板に吹き付けて冷却する装置をいい、冷却媒体の供給速度、あるいは冷却媒体の供給及び停止の状態等を制御することにより、所定の冷却状態又は非冷却状態を維持することができる装置である。
【００１１】
仕上圧延機１０に供給される低炭アルミキルド鋼からなる鋼板１１は、厚みが３５〜４０ｍｍ、温度が１０００〜１１００℃であり、粗圧延工程の後に図示しないデスケーリング装置にかけて、鋼板表面のスケールがある程度除去されているものを用いる。
そして仕上圧延機１０から取り出される仕上鋼板１２は、厚みが１．３〜３．０ｍｍに仕上圧延されるようになっている。
圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃは図２（ｂ）に示すように、該圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃを押圧する中間ロール１５、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、及び中間ロール１５ｂ、１５ｃを押圧するバックアップロール１６ｂ、１６ｃにより支持されている。なお、図１においては中間ロール１５、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ及びバックアップロール１６ｂ、１６ｃを省略して圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃのみの構成を示している。
対となる圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃの間隔ｄと圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ間に送入される鋼板１１の厚みＤとの比ｄ／Ｄにより圧下率が定義され、各圧延ロールの間隔ｄ及び各鋼板１１の厚みＤとを調整することにより圧下率（１−（ｄ／Ｄ））を必要な値に設定できるようになっている。
そして、このような一対の圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃを有する圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃが複数配置されて全体の仕上圧延機１０が構成されている。なお、図１及び図２においては４基の圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃのみを示し、その他の圧延スタンドを省略している。
【００１２】
続いて、前記説明した仕上圧延機１０に適用する本発明の第１の実施の形態に係るスケール疵防止方法について説明する。
まず、各圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃにおける圧延ロール１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃの間隔ｄ、冷却装置３１、３２、３３における冷却水量及び圧延速度等を所定の値に設定して、図示しないデスケーリング装置で処理された鋼板１１を仕上圧延機１０に送入する。
そして、鋼板１１の入口側温度Ｔ0 及び出口側温度Ｔf をそれぞれ入口側測温装置２０及び出口側測温装置２４で測定し、第１〜第３の圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ通過後における鋼板１１の温度Ｔ1 、Ｔ2 、Ｔ3 を、それぞれ測温装置２１〜２３により測定して、各温度のデータが制御装置３４に取り込まれる。
制御装置３４では、前記温度のデータ（Ｔ0 〜Ｔ3 等）を基にして鋼板１１の最高表面温度Ｔmax 及び最高表面温度位置ｘmax を算出することができる。
例えば、各測温装置２０、２１、２２、２３の位置をそれぞれｘ0 、ｘ1 、ｘ2 、ｘ3 として、横軸（ｘ軸）を位置、縦軸（ｙ軸）を温度とする４点（ｘ0 、Ｔ0 ）、（ｘ1 、Ｔ1 ）、（ｘ2 、Ｔ2 ）、（ｘ3 、Ｔ3 ）をプロットする。
そして、例えば二次式ｙ＝ａｘ2 ＋ｂｘ＋ｃを設定して、これら４点（ｉ＝０〜３）における自乗偏差の和Σ（Ｔi −（ａｘi 2 ＋ｂｘi ＋ｃ））2 が最小となるように各係数ａ、ｂ、ｃを定める。
これによって、二次式ｙ＝ａｘ2 ＋ｂｘ＋ｃの最大値を与えるものとして最高表面温度位置ｘmax ＝−ｂ／２ａ、及び最高表面温度Ｔmax ＝ｃ−（ｂ2 ／４ａ）を確定することができる。
【００１３】
ここで、図３は前記のようにして算出した最高表面温度Ｔmax と仕上鋼板におけるスケール疵発生率との関係を実験的に求めたグラフである。
なお、記号（◆）は仕上鋼板１２の厚みが２ｍｍの場合を、また、記号（■）は仕上鋼板１２の厚みが３ｍｍの場合を示している。
同図に示されるように、最高表面温度Ｔmax が１０００℃以上になると急激にスケール疵発生率が増加することが分かる。
スケール疵発生臨界温度Ｔc とは、仕上圧延機における最高表面温度Ｔmax とスケール疵発生率Ｓとの関係を実験的に測定して、最高表面温度Ｔmax を増加させたときに、スケール疵発生率Ｓが急激に増大し始める時の最高表面温度Ｔmax をいう。
従って、この場合のスケール疵発生臨界温度Ｔc は１０００℃となる。
また、その他の要因が関与する場合の厚み３ｍｍの仕上鋼板１２におけるスケール疵発生率は０．０００１２４であり、このようなスケール疵発生率のレベルを超えないためにも最高表面温度Ｔmax を１０００℃以下に維持させることが必要である。
そして、前述のように定められる最高表面温度Ｔmax が１０００℃を超える場合には、最高表面温度位置ｘmax の上流側の冷却装置における冷却水の噴霧量を重点的に調整する。
これによって、鋼板１１が過度に冷却されることによって生じる組織劣化等の品質不良を招くことなく、最高表面温度Ｔmax を１０００℃以下となるように抑制して、仕上鋼板１２のスケール疵発生率を所定のレベル以下に維持させることができる。
【００１４】
【実施例】
ここで図２に示す（１）〜（３）、（５）は前記説明した仕上圧延機１０における鋼板表面の温度分布を示す模式図である。
（１）は第１〜第３の圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂにおけるそれぞれの圧下率が０．４４〜０．３であり、圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ間の冷却を行わない場合の比較例１である。
（３）は第１〜第３の圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂにおける圧下率がそれぞ０．５２〜０．３５であり、圧延スタンド１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ間の冷却を行わない場合の比較例２である。
上記の（１）及び（３）の比較により分かるように、圧下率が大きくなる程、加工に伴う発熱量が増えて鋼板１１の表面温度が増加することが分かる。
（５）は最高表面温度Ｔmax が１０００℃を超えるのを回避するために仕上圧延前冷却を行った場合の温度推移パターンであり、出口側温度Ｔf がＡ3 変態点温度より低くなる比較例３の場合を示している。
（２）は仕上圧延機１０内で温度が１０００℃を超える上流側位置（第１及び第２の圧延スタンド１３、１３ａ間）の冷却装置３１を用いて冷却した実施例１のケースである。
このように実施例１においては、鋼板１１の表層のみを効果的に冷却して、板厚全体の温度降下を僅少化でき、出口側温度Ｔf をＡ3 変態点温度以上とすることが可能である。
従って、最高表面温度Ｔmax を１０００℃以下に抑制してスケール疵発生率を効果的に低減できることが分かる。
【００１５】
続いて、本発明の第２の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機４０について説明する。
図４に示すように仕上圧延機４０は、図示しない粗圧延機より供給される高温の鋼板４８と、対に配置された圧延ロール４５、４５ａ、４５ｂ、４５ｃにより鋼板４８を圧延して所定厚みの仕上鋼板４９とするための複数の圧延スタンド４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃと、該圧延スタンド４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃ間に設けられた冷却装置４１〜４３と、該鋼板４８の入口側温度Ｔ0 を測定するための入口側測温装置４７と、入口側測温装置４７から温度データを取得して冷却装置４１〜４３を制御するための制御装置４４とを有する。
なお、図４においては中間ロール及びバックアップロールを省略して示し、上流側の４基の圧延スタンド４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃのみを示している。
仕上圧延機４０に供給される低炭アルミキルド鋼からなる鋼板４８は、厚みが３５〜４０ｍｍ、送入温度が１０００〜１１００℃であり、粗圧延工程の後に図示しないデスケーリング装置にかけて鋼板表面のスケールがある程度除去されているものを用いる。
そして仕上圧延機４０から取り出される仕上鋼板４９は、厚みが１．２〜３．０ｍｍに仕上圧延されるようになっている。
【００１６】
続いて、前記説明した仕上圧延機４０に適用する本発明の第２の実施の形態に係るスケール疵防止方法について説明する。
まず、各圧延スタンド４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃにおける圧延ロール４５、４５ａ、４５ｂ、４５ｃの圧下率Ｆ、Ｆa 、Ｆb 、Ｆc 、冷却装置４１〜４３における冷却水量Ｑ1 〜Ｑ3 及び圧延速度等を所定の値に設定して、図示しないデスケーリング装置で処理された鋼板４８を仕上圧延機４０に送入する。
そして、鋼板４８の入口側温度Ｔ0 を入口側測温装置４７で測定して、その温度データが制御装置４４に取り込まれる。
制御装置４４では、前記入口側温度Ｔ0 及び予め入力されている各圧下率Ｆ、Ｆa 、Ｆb 、Ｆc を基にして鋼板４８の最高表面温度Ｔmax 及び最高表面温度位置ｘmax を以下のようにして決定することができる。
まず、入口側温度Ｔ0 と各圧下率Ｆとの組に対応する鋼板４８の最高表面温度Ｔmax 及びその最高表面温度位置ｘmax の対応関係を表１に示すように実験的に予め作成しておく。
【００１７】
【表１】
0003704222.tif 000002
【００１８】
そして、このような対応関係表を用いて、測定される入口側温度Ｔ0 と各圧下率Ｆ、Ｆa 、Ｆb 、Ｆc との組に対して最も適合度の高くなる最高表面温度Ｔmax 及び最高表面温度位置ｘmax を決定することができる。
次に、前記決定された最高表面温度Ｔmax 及び最高表面温度位置ｘmax に基づいて、最高表面温度Ｔmax が１０００℃を超えるか否かを評価して、超えるような場合には最高表面温度位置ｘmax の上流側における冷却装置の冷却水流量Ｑを増加又はオンオフして、効果的な冷却を行うことができる。
従って、鋼板４８に対する過剰な冷却を回避することができ、仕上鋼板４９におけるスケール疵発生率の低減及び仕上鋼板４９の組織劣化防止という双方の目的を効果的に達成できる。
【００１９】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこのような実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、本実施の形態においては仕上圧延機内の温度分布を二次式を用いて近似させたが、三次式等の高次式を適用することもでき、さらには測温装置から取得される温度データを図上にプロットして、視察により適合する温度分布を推定して、これから最高表面温度及び最高表面温度位置を求めてもよい。
また、制御装置を介することなく、オペレータが測温装置から取得される温度データを基にして冷却装置を制御することも可能である。
【００２０】
【発明の効果】
請求項１及びこれを準用する請求項３記載のスケール疵防止方法においては、各圧延スタンドの通過後における鋼板の表面温度が１０００℃を超える圧延スタンド間位置の前の圧延スタンド間位置で鋼板を冷却して、仕上圧延機における該鋼板の最高表面温度を特定温度以下に制御するので、スケール疵の発生を確実に防止できる。
請求項２及びこれを準用する請求項３記載のスケール疵防止方法においては、仕上圧延機に送入する鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度と最高表面温度位置を決定するので、データ数が限定される場合でも仕上圧延機内における最高表面温度を効率的かつ的確に決定することができる。
そして、この最高表面温度に基づいて、各圧延スタンドを通過する鋼板の表面温度が最高となる圧延スタンド間位置の前の圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却するので、過剰冷却を回避しながら効率的な冷却を行うことができると共に、仕上鋼板の品質を所定レベルに維持することができる。
特に、請求項３記載のスケール疵防止方法は、仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の表面温度をＡ3 変態点温度以上に制御するので、仕上鋼板の品質レベルを所定範囲に維持することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ仕上圧延機における鋼板表面温度の分布図及びこれに対応する各圧延スタンドの配置図である。
【図３】スケール疵発生率と鋼板の最高表面温度との関係を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【符号の説明】
１０：仕上圧延機、１１：鋼板、１２：仕上鋼板、１３：圧延スタンド、１３ａ：圧延スタンド、１３ｂ：圧延スタンド、１３ｃ：圧延スタンド、１４：圧延ロール、１４ａ：圧延ロール、１４ｂ：圧延ロール、１４ｃ：圧延ロール、１５：中間ロール、１５ａ：中間ロール、１５ｂ：中間ロール、１５ｃ：中間ロール、１６ｂ：バックアップロール、１６ｃ：バックアップロール、２０：入口側測温装置、２１：測温装置、２２：測温装置、２３：測温装置、２４：出口側測温装置、３１：冷却装置、３２：冷却装置、３３：冷却装置、３４：制御装置、４０：仕上圧延機、４１：冷却装置、４２：冷却装置、４３：冷却装置、４４：制御装置、４５：圧延ロール、４５ａ：圧延ロール、４５ｂ：圧延ロール、４５ｃ：圧延ロール、４６：圧延スタンド、４６ａ：圧延スタンド、４６ｂ：圧延スタンド、４６ｃ：圧延スタンド、４７：入口側温装置、４８：鋼板、４９：仕上鋼板
【図１】
0003704222.tif 000003
【図２】
0003704222.tif 000004
【図３】
0003704222.tif 000005
【図４】
0003704222.tif 000006