(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形で形成し、側面にサッシュ（Ｓ）に係合する長さ方向に形成したリップ条部（１１）を有するグラスラン本体（１０）と、前記グラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）の端部を潰し、前記グラスラン本体（１０）の端部に射出成形でコーナ形状に形成接続したグラスランコーナ部（２０）とを具備するグラスランにおいて、
前記グラスランコーナ部（２０）は前記押出成形のグラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）に相当する凸部（２１）を有し、かつ、前記凸部（２１）を射出成形するときのゴム又は樹脂の流体抵抗を小さく、前記グラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）を潰すことにより、一体化する薄肉部（３０，３１，３２）の前記グラスラン本体（１０）側を成形するゴム又は樹脂の流体抵抗を大きくしたことにより、前記グラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）を潰してなる側面の形状に近似する形状を、グラスランコーナ部（２０）の凸部（２１）側からゴム又は樹脂材料を所定の圧力で供給して射出成形したことを特徴とするグラスラン。
【請求項２】
押出成形で形成し、側面にサッシュ（Ｓ）に係合する長さ方向に形成したリップ条部（１１）を有するグラスラン本体（１０）と、そのグラスラン本体（１０）に対して射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部（２０）とを具備するグラスランにおいて、
前記グラスラン本体（１０）は、前記リップ条部（１１）を潰して前記グラスランコーナ部（２０）と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、前記リップ条部（１１）の移動止めを形成してなることを特徴とするグラスラン。
【請求項３】
押出成形で形成し、側面にサッシュ（Ｓ）に係合する長さ方向に形成したリップ条部（１１）を有するグラスラン本体（１０）と、前記グラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）の端部を潰し、前記グラスラン本体（１０）の端部に射出成形でコーナ形状に形成接続したグラスランコーナ部（２０）とを具備するグラスランにおいて、
前記グラスランコーナ部（２０）は前記押出成形のグラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）に相当する凸部（２１）と、前記押出成形のグラスラン本体（１０）の前記リップ条部（１１）の潰された端部と接続する封止部（１６）と、該封止部（１６）と前記凸部（２１）との間に形成される封止部（１６）よりも薄肉の薄肉部（３０，３１，３２）を有し、
前記薄肉部（３０，３１，３２）によって、前記押出成形のグラスラン本体（１０）の端部の前記リップ条部（１１）を潰して一体化する断面積の前記封止部（１６）であるグラスラン本体（１０）側の成形圧力が弾性力として蓄積されないようにグラスランコーナ部（２０）の凸部（２１）側からゴム又は樹脂材料を所定の圧力で供給して射出成形したことを特徴とするグラスラン。
【請求項４】
押出成形で形成し、側面にサッシュ（Ｓ）に係合する長さ方向に形成したリップ条部（１１）を有するグラスラン本体（１０）と、前記グラスラン本体（１０）に対して射出成形でコーナ形状に成形接続したグラスランコーナ部（２０）とを具備するグラスランにおいて、
前記グラスラン本体（１０）は、前記リップ条部（１１）を潰して前記グラスランコーナ部（２０）と一体化する時にその先端がサッシュ（Ｓ）との係合位置よりも下方に延出しないように、前記リップ条部（１１）の移動止めを形成してなることを特徴とするグラスラン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、オープニングトリムとしてのグラスランに関するものであり、特に、ドアサッシュ等のサッシュ（フレーム）に対して係合するリップ条部を有するグラスランに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種のグラスランは、その直線部分を側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体を押出成形で形成し、そのコーナ部分をグラスラン本体の端部を射出成形によって形成していた。
【０００３】
図７は従来のグラスランの射出成形個所を説明する説明図である。
【０００４】
図において、サッシュに対して係合するリップ条部を有するグラスラン４０は、全体がサッシュに収容され、ガラスとの間にシール性を持つグラスラン本体４１と、グラスラン本体４１の側面から延出するサッシュに対して係合するリップ条部４２を具備し、グラスラン本体４１の側面とリップ条部４２との間には、空間部４３が形成され、リップ条部４２の弾性を確保している。
【０００５】
このように構成されるグラスラン本体４１の端部を金型に収納し、領域６０の範囲のグラスランコーナ部４５を成形している。なお、このとき、金型に収容されるのは領域５０の範囲である。
【０００６】
なお、この種の技術は実開昭６−４２３５０号公報で開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来のグラスランは、コーナ部の射出成形の際に空間部４３にスライドコアを入れて成形するもののではなく、グラスラン本体４１の側面にリップ条部４２を金型で押圧し、空間部４３に樹脂が回り込まないようにして行い、コーナ部の側面には、グラスラン本体４１の側面にリップ条部４２の形状に近似した突条部４４が形成されている。
【０００８】
ところが、グラスランコーナ部４５の突条部４４は、サッシュに対して係合または位置決めする機能を確保する必要があるため、側面からの突出量が大きくなり、その断面積も大きくなる。そのため、その大きな断面積がグラスラン本体４１のリップ条部４２及びサッシュに対して係合または位置決めする機能を確保する成形空間となり、射出成形材料の流れる空間となる。一方、押出成形のグラスラン本体４１の端末には、上記押し潰されてグラスラン本体４１の側面に一体化されたリップ条部４２の断面積の部分があることから、上記の成形空間を流れる成形材料を、そのままリップ条部４２が一体化された断面積の小さな部分に流そうとすると、グラスラン本体４１の側面に一体化されたリップ条部４２の断面積の部分以上になる。そのため、グラスラン本体４１の側面に一体化されたリップ条部４２の断面積の部分に圧力が弾性となって蓄積される。
【０００９】
したがって、グラスランコーナ部４５の突条部４４側とグラスラン本体４１のリップ条部４２側との流動抵抗が、グラスランコーナ部４５の突条部４４側が低くなり、突条部４４を形成する個所の成形圧力が高くなり、結果として、射出成形した突条部４４が平面を維持すべき方向に歪んで彎曲し、装着作業性が低下する。
【００１０】
そこで、本発明は、グラスラン本体の端部を射出成形で成形しても、維持すべき平面側に歪んだり、彎曲することのないグラスランの提供を課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１にかかるグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体と、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰し、前記グラスラン本体に射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部とを具備するグラスランにおいて、前記グラスランコーナ部は前記グラスラン本体の前記リップ条部に相当する凸部を有し、かつ、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰して一体化する断面積の前記グラスラン本体側を成形するゴム又は樹脂の流体抵抗よりも、前記凸部の抵抗値を小さくして、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰してなる側面の形状に近似する形状に射出成形したものである。
【００１２】
請求項２にかかるグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体と、そのグラスラン本体に対して射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部とを具備するグラスランにおいて、前記グラスラン本体は、前記リップ条部を潰して前記グラスランコーナ部と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、前記リップ条部の移動止めを形成してなるものである。
【００１３】
【作用】
請求項１においては、押出成形で形成した側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体の端部に対して、射出成形により前記グラスラン本体の前記リップ条部に相当する凸部を有するグラスランコーナ部を形成し、それによってグラスラン本体のコーナの成形と接続を行う。このとき、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰して一体化する前記グラスラン本体側を成形するゴム又は樹脂の流体抵抗を大きく、また、前記グラスランコーナ部の前記凸部側を成形するゴム又は樹脂の流体抵抗を小さくすることにより、前記グラスラン本体の前記リップ条部側の成形圧力が弾性力となって蓄積されないようにする。
【００１４】
請求項２においては、押出成形で形成した側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体の端部に対して、射出成形により前記グラスラン本体の前記リップ条部に相当する凸部を有するグラスランコーナ部を形成し、それによってグラスラン本体のコーナの成形と接続を行う。このとき、前記グラスラン本体は前記リップ条部を潰して前記グラスランコーナ部と一体化する断面積が所定以下に小さくならないから、リップ条部が係止する機能を失うことがない。また、グラスランコーナ部の凸部に比較してグラスラン本体のリップ条部側の流体抵抗は、両者間に発生する間隙によって小さくなる。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
【００１６】
図１（ａ）は本発明の第一実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ａ−Ａによる断面図である。
【００１７】
図において、グラスラン本体１０は押出成形で形成し、概略基本断面形状をコ字状とし、側面に図示しないサッシュに係合する長さ方向に突出形成したリップ条部１１を有し、グラスラン本体１０とリップ条部１１との間には間隙１２が形成されている。グラスラン本体１０には両側から内側に彎曲した対にして、図示しないガラス面に当接するシール条１３が形成されている。グラスラン本体１０のリップ条部１１を有する反対側の面には凹条１４が形成されていて、図示しないサッシュの凸条と嵌合するようになっている。また、グラスラン本体１０のリップ条部１１側の端部は、サッシュの端部を覆うカバー条部１５を有している。
【００１８】
図１（ａ）の範囲ａは、射出成形の金型によってグラスラン本体１０のリップ条部１１を徐々に変化させ、その端部を射出成形で形成するグラスランコーナ部２０のグラスラン本体１０のリップ条部１１に相当する凸部２１の形状と一致させるべく、リップ条部１１を押圧している。
【００１９】
前記グラスランコーナ部２０にはグラスラン本体１０の図示しないサッシュに係合するリップ条部１１に相当する凸部２１を有している。即ち、凸部２１はリップ条部１１に相当する凸部２１は、その高さ及び幅によって、サッシュに係合するリップ条部１１に相当する機能を持たせたものである。そして、グラスラン本体１０側の端部には、射出成形によって数ｍｍ（通常、０．５〜３ｍｍ）の範囲でリップ条部１１から連続して凸部２１の形状を持つ封止部１６を形成している。この封止部１６はリップ条部１１とグラスラン本体１０の面との接合及びその接合強度を決定し、また、リップ条部１１の機械的強度を上げることもできる。
【００２０】
そして、グラスランコーナ部２０の凸部２１とグラスラン本体１０の封止部１６との間には、数ｍｍ（通常、１〜５ｍｍ）の幅で薄肉部３０が形成されている。この薄肉部３０はグラスラン本体１０の側部の厚みとしたものであり、必要に応じて、それ以上に薄くしたり、逆に、厚く設定する。この薄肉部３０により、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰して一体化するグラスラン本体１０側を成形するゴムの流体抵抗と、グラスランコーナ部２０の凸部２１を成形するゴムの流体抵抗との比を大きくしたものであり、特に、グラスランコーナ部２０の凸部２１側の抵抗値を小さくすることにより、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰して形成する封止部１６側の流体抵抗を大きくしたものである。
【００２１】
このように、本実施例のグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュに係合する長さ方向に形成したリップ条部１１を有するグラスラン本体１０と、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰し、グラスラン本体１０に射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部２０とを具備するグラスランにおいて、グラスランコーナ部２０はグラスラン本体１０のリップ条部１１に相当する凸部２１を有し、かつ、凸部２１はグラスラン本体１０のリップ条部１１を潰して一体化する断面積のグラスラン本体１０側を成形するゴムの流体抵抗よりも、その抵抗値を小さくして、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰してなる側面の形状に近似する形状に射出成形したものである。
【００２２】
即ち、通常の射出成形では、グラスランコーナ部２０の凸部２１側からゴム材料を所定の圧力で供給し、そして、薄肉部３０によって流体抵抗を大きくし、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰す側の樹脂圧力を低下させ、グラスラン本体１０側に弾性力が蓄積されないようにする。
【００２３】
したがって、押出成形で形成した側面にサッシュに係合するリップ条部１１を有するグラスラン本体１０の端部に対して、射出成形によりグラスラン本体１０のリップ条部１１に相当する凸部２１を有するグラスランコーナ部２０を形成し、それによってグラスラン本体１０相互のコーナの成形と接続を行う。このとき、グラスラン本体１０のリップ条部１１を潰して一体化するグラスラン本体１０側を成形するゴムの流体抵抗を大きく、また、グラスランコーナ部２０の凸部２１側を成形するゴムの流体抵抗を小さくすることにより、グラスラン本体１０のリップ条部１１側の成形圧力が弾性力となって蓄積されないようにしている。
【００２４】
図２（ａ）は本発明の第二実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ｂ−Ｂによる断面図である。また、図３（ａ）は本発明の第三実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ｃ−Ｃによる断面図である。図４は本発明の第四実施例のグラスランの図１に相当する切断線Ａ−Ａによる断面図である。なお、図中、第一実施例と同一符号及び記号は第一実施例の構成部分と同一または相当する構成部分を示すものであるから、ここでは重複する説明を省略し、その相違点のみ説明する。
【００２５】
図２では、第一実施例の薄肉部３０を凸部２１の一部を存在させた薄肉部３１であり、流体抵抗を第一実施例よりも若干大きくすることができる。
【００２６】
また、図３では、第一実施例の薄肉部３０の凸部２１の基部を存在させた薄肉部３２であり、流体抵抗を第一実施例及び第二実施例よりも大きくすることができる。
【００２７】
そして、図４では、第一実施例の薄肉部３０の凸部２１を所定の肉厚を彎曲させて形成した薄肉部３３であり、流体抵抗を第一実施例よりも大きくすることができる。
【００２８】
ところで、上記各実施例のグラスラン本体１０のリップ条部１１は、押圧力を大きくして型締めすると、図５に示すように、リップ条部１１がサッシュＳとの係合ができなくなる可能性がある。
【００２９】
図５はグラスランを大きな押圧力で型締めした場合の説明図である。
【００３０】
図５に示すように、グラスラン本体１０のリップ条部１１は、押圧力を大きくして型締めすると、図５に示すように、リップ条部１１がサッシュＳとの係合位置よりも下方に延び出してしまい、両者が係合できなくなる可能性がある。
【００３１】
そこで、図６では、このような問題が発生する可能性をなくしている。
【００３２】
即ち、図６は本発明の第五実施例のグラスランのグラスラン本体１０の各種の事例を示す断面図で、（ａ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に突出部７０を形成したもの、（ｂ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に突起条部７１を形成したもの、（ｃ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に接合厚部７２を形成したものである。なお、図中、前記実施例と同一符号及び記号は前記実施例の構成部分と同一または相当する構成部分を示すものであるから、ここでは重複する説明を省略し、その相違点のみ説明する。
【００３３】
図６において、グラスラン本体１０は押出成形で形成し、概略基本断面形状をコ字状とし、側面に図示しないサッシュに係合する長さ方向に突出形成したリップ条部１１を有し、グラスラン本体１０とリップ条部１１との間には間隙１２が形成されており、また、グラスラン本体１０には両側から内側に彎曲した対にして、図示しないガラス面に当接するシール条１３が形成されている。そして、グラスラン本体１０のリップ条部１１側の端部は、サッシュの端部を覆うカバー条部１５を有している。この構成において図１の実施例と相違するものがない。
【００３４】
更に、図６（ａ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に突出部７０を形成し、リップ条部１１を押圧したとき、突出部７０によりグラスラン本体１０の平面に沿うことなく、突出部７０の周囲に彎曲するようになっている。したがって、この種の実施例では、型締めを強くしても、リップ条部１１がサッシュＳとの係合位置よりも下方に延びることがなく、係合関係を得ることができる。また、図６（ｂ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に突起条部７１を形成したもので、リップ条部１１を押圧したとき、突起条部７１によりグラスラン本体１０の平面に沿うことなく、突起条部７１を載り越えて彎曲するようになっている。したがって、この種の実施例では、型締めを強くしても、リップ条部１１がサッシュＳとの係合位置よりも下方に延びることがなく、係合関係を得ることができる。そして、図６（ｃ）はリップ条部１１の基部とグラスラン本体１０との間に所定の厚みの接合厚部７２を形成したもので、リップ条部１１を押圧したとき、接合厚部７２によりグラスラン本体１０の平面に沿うことなく、接合厚部７２によって延出しないようになっている。したがって、この種の実施例においても、型締めを強くしても、リップ条部１１がサッシュＳとの係合位置よりも下方に延びることがなく、係合関係を得ることができる。
【００３５】
このように、本実施例のグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュＳに係合する長さ方向に形成したリップ条部１１を有するグラスラン本体１０と、そのグラスラン本体１０に対して射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部２０とを具備するグラスランにおいて、グラスラン本体１０は、リップ条部１１を潰してグラスランコーナ部２０と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、リップ条部１１の移動止めとして突出部７０、突起条部７１、接合厚部７２を形成してなるものである。
【００３６】
したがって、押出成形で形成した側面にサッシュＳに係合するリップ条部１１を有するグラスラン本体１０の端部に対して、射出成形によりグラスラン本体１０のリップ条部１１に相当する凸部２１を有するグラスランコーナ部２０を形成し、それによってグラスラン本体１０のコーナの成形と接続を行う。このとき、グラスラン本体１０はリップ条部１１を潰してグラスランコーナ部２０と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、リップ条部１１の移動止めを形成したものであるから、リップ条部１１が係止する機能を失うことがない。また、グラスランコーナ部２０の凸部２１に比較してグラスラン本体１０のリップ条部１１側の流体抵抗は、両者間に発生する間隙によって小さくなる。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、請求項１のグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体と、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰し、前記グラスラン本体に射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部とを具備するグラスランにおいて、前記グラスランコーナ部は前記グラスラン本体の前記リップ条部に相当する凸部を有し、かつ、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰して一体化する断面積の前記グラスラン本体側を成形するゴム又は樹脂の流体抵抗よりも、前記凸部の抵抗値を小さくして、前記グラスラン本体の前記リップ条部を潰してなる側面の形状に近似する形状に射出成形したものであるから、グラスラン本体の端部を射出成形で成形しても、維持すべき平面側に歪んだり、彎曲することがない。
【００３８】
請求項２のグラスランは、押出成形で形成し、側面にサッシュに係合するリップ条部を有するグラスラン本体と、そのグラスラン本体に対して射出成形でコーナを形成接続したグラスランコーナ部とを具備するグラスランにおいて、前記グラスラン本体は、前記リップ条部を潰して前記グラスランコーナ部と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、前記リップ条部の移動止めを形成してなるものである。
【００３９】
したがって、グラスラン本体はリップ条部を潰してグラスランコーナ部と一体化する断面積が所定以下に小さくならないように、リップ条部の移動止めを形成したものであるから、リップ条部が係止する機能を失うことがない。また、グラスランコーナ部の凸部に比較してグラスラン本体のリップ条部側の流体抵抗は、両者間に発生する間隙によって小さくなり、グラスラン本体の端部を射出成形で成形しても、維持すべき平面側に歪んだり、彎曲することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は本発明の第一実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ａ−Ａによる断面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の第二実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ｂ−Ｂによる断面図である。
【図３】図３（ａ）は本発明の第三実施例のグラスランの端部形状及び側面形状を示す説明図で、（ｂ）はその切断線Ｃ−Ｃによる断面図である。
【図４】図４は本発明の第四実施例のグラスランの図１に相当する切断線Ａ−Ａによる断面図である。
【図５】図５はグラスランを大きな押圧力で型締めした場合の説明図である。
【図６】図６は本発明の第五実施例のグラスランのグラスラン本体の各種の事例を示す断面図である。
【図７】図７は従来のグラスランの射出成形個所を説明する説明図である。
【符号の説明】
１０      グラスラン本体
１１      リップ条部
２０      グラスランコーナ部
２１      凸部
７０      突出部
７１      突起条部
７２      接合厚部
【図１】
0003608254.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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