(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
雌型の端子の電気接触部における弾性接触片を撓み方向に押圧することで、該弾性接触片に初期的な塑性変形を生じさせ、該弾性接触片の撓み毎の弾性限度を安定させる端子の製造方法であって、
相手雄端子のタブ状接触部の板厚をＴ、必要接触荷重を得るための前記弾性接触片の変位量をＡ、該弾性接触片のスプリングバック量すなわち押圧加工前の最大ばね荷重を発生する点における変位量と押圧加工後の初期的な塑性変形量との差をＣ、該最大ばね荷重すなわち該弾性接触片の自由端部を前記電気接触部の接触片撓み側の壁部に当接させた状態で該弾性接触片を押圧した際における最大の荷重に達するのに必要な該弾性接触片の変位量をＥとした場合に、
先ず、前記押圧加工前の前記弾性接触片と前記電気接触部の仮想の接触片撓み反対側の壁部との間のばね隙間Ｆが（Ｔ−Ａ＋Ｃ−Ｅ）の寸法になるように該弾性接触片を曲げ加工し、次いで該弾性接触片をＥ寸法だけ撓み方向に押圧変位させ、押圧を解除して該弾性接触片をスプリングバックさせ、その後、該電気接触部の接触片撓み側の壁部に直交する壁部と、該接触片撓み反対側の壁部とを折り曲げ成形して、最終的に（Ｔ−Ａ）の寸法のばね隙間を得ることを特徴とする端子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、端子の弾性接触部の弾性比例限界を改善して、相手端子挿入時等における弾性接触部のこじり等による接触圧力の低下を抑えた端子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は端子の一形態として、略箱状の電気接触部４２を有する雌型の端子４１を示すものである。
【０００３】
電気接触部４２内には、図１２に示す如く略逆への字状の弾性接触片（弾性接触部）４３が一体に形成されている。弾性接触片４３は電気接触部４２の天壁５０の前端から後方に折り返され、前半の短めの傾斜部４８と後半の長めの傾斜部４９とを備えている。両傾斜部４８，４９の間に接点４４が突出形成され、電気接触部４２の底壁４５には、接点４４に対向して前後二つの小さな山型の接点４６が突出形成されている。また、天壁５０には、接点４４の裏面に対向して大きな山型の停止突部（ストッパ）５１が突出形成されている。
【０００４】
上下の接点４４，４６の間には、相手側の雄端子のタブ状接触部７に対する挿入隙間５２が設けられ、この隙間５２はタブ状接触部７の最小公差の板厚Ｔよりも小さく設定されて、弾性接触代（撓み代）が確保されている。
【０００５】
図１１の如く天壁５０は二重に形成され、天壁５０と底壁４５は両側壁４７に直交して続き、底壁４５と両側壁４７は後方の電線接続部５５に続いている。電線接続部５５は、底壁（基板部）４５の両側に、電線の芯線部（導体部）に対する一対の圧着片５３と、電線の絶縁被覆部に対する一対の圧着片５４とを備えている。
【０００６】
上記端子４１は銅合金等の一枚の導電金属板からプレスで展開状態に打ち抜きされた後、所要形状に折り曲げ成型される。弾性接触片４３は天壁５０から前方に延長された状態から後方に折り返されて略逆への字状に成形され、その後、例えば側壁４７と底壁４５とが折り曲げられて、弾性接触片４３を包み込むように保護する。
【０００７】
端子４１は電線（図示せず）を接続した状態で合成樹脂製の雄型のコネクタハウジング（図示せず）の端子収容室内に挿入係止される。雄型のコネクタハウジングと雌型の端子４１とで雄型のコネクタが構成される。相手側の雄端子は雌型のコネクタハウジング内に収容され、雄型のコネクタハウジングのコネクタ嵌合室内にタブ状接触部７が突出する。コネクタ嵌合室に雄型のコネクタが挿入されることで、タブ状接触部７が雌型の端子４１の電気接触部４２内に挿入されて、上下の接点４４，４６間に挟持されるように弾性接触する。
【０００８】
なお、例えば基板接続用のコネクタ（図示せず）においては、端子の底壁４５はなく、弾性接触片４３は外部に露出（突出）されており、回路基板（図示せず）をコネクタ内に挿入することで、回路基板の端末の露出導体（端子部）に弾性接触片４３が接触する。また、天壁５０ではなく底壁４５又は側壁４７に弾性接触片４３を一体形成することもある。また、板状の弾性接触片４３に代えて断面丸型の弾性接触部を用いることもある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の端子とその製造方法にあっては、相手側の雄端子（７）を通常に挿入して使用する場合は問題ないが、雌端子４１に対して雄端子を斜めに挿入する等して、雄端子で雌端子４１の弾性接触片４３をこじる等した場合には、弾性接触片４３が弾性比例限界を越えて大きく撓み変形するために、雄端子に対する接触圧力が弱まり、電気的接続の信頼性が低下するという問題を生じてしまう。この問題は、一度弾性接触片４３をこじった後、雄端子を抜き出して再度雌端子４１に挿入した場合に特に生じやすい。雄端子に代えて回路基板（図示せず）を用いた場合でも同様である。
【００１０】
上記問題の一形態を図１３に示す。図１３で縦軸は弾性接触片４３の押圧荷重（単位はＮ）、横軸は弾性接触片４３の撓み量（単位はｍｍ）をそれぞれ示している。１Ｎ＝０．１０１９７ｋｇｆ≒０．１ｋｇｆである。図１３で上側の線図５６はこじり前の状態、下側の線図５７はこじり後の状態を示している。
【００１１】
こじり前にＷ（Ｎ）あった弾性接触力はこじり後にわずか０．２５Ｗ（Ｎ）に激減している。荷重減少量Ｌは０．７５Ｗ（Ｎ）である。Ｗ（Ｎ）と０．２５Ｗ（Ｎ）は共に図１２の弾性接触片４３と底壁４５との隙間５２がＴ1（ｍｍ）である場合の数値である。Ｔ1（ｍｍ）は雄端子のタブ状接触部７の板厚の公差中央値である。本明細書において端子の接触力や寸法は便宜上、実数ではなく比較値で示しており、これらの数値は端子の大きさに応じて変動することは言うまでもない。
【００１２】
このような接触力の低下により、通電性が悪化して、信号電流の伝達が不正確になったり、導通抵抗が増して端子の加熱等を生じてしまう。これらの悪影響は、通常使用時に弾性比例限度を越えて弾性接触片４３を撓ませている場合にも現れるものである。
【００１３】
本発明は、上記した点に鑑み、相手側の雄端子や回路基板等で端子の弾性接触部をこじる等して弾性比例限界を越えて過剰変位させた場合でも、相手端子に対する弾性接触部の接触圧力の低下を極力防ぐ（低く抑える）ことのできる端子の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る端子の製造方法は、雌型の端子の電気接触部における弾性接触片を撓み方向に押圧することで、該弾性接触片に初期的な塑性変形を生じさせ、該弾性接触片の撓み毎の弾性限度を安定させる端子の製造方法であって、相手雄端子のタブ状接触部の板厚をＴ、必要接触荷重を得るための前記弾性接触片の変位量をＡ、該弾性接触片のスプリングバック量すなわち押圧加工前の最大ばね荷重を発生する点における変位量と押圧加工後の初期的な塑性変形量との差をＣ、該最大ばね荷重すなわち該弾性接触片の自由端部を前記電気接触部の接触片撓み側の壁部に当接させた状態で該弾性接触片を押圧した際における最大の荷重に達するのに必要な該弾性接触片の変位量をＥとした場合に、先ず、前記押圧加工前の前記弾性接触片と前記電気接触部の仮想の接触片撓み反対側の壁部との間のばね隙間Ｆが（Ｔ−Ａ＋Ｃ−Ｅ）の寸法になるように該弾性接触片を曲げ加工し、次いで該弾性接触片をＥ寸法だけ撓み方向に押圧変位させ、押圧を解除して該弾性接触片をスプリングバックさせ、その後、該電気接触部の接触片撓み側の壁部に直交する壁部と、該接触片撓み反対側の壁部とを折り曲げ成形して、最終的に（Ｔ−Ａ）の寸法のばね隙間を得ることを特徴とする。
【００１５】
上記構成により、薄板の弾性接触片のこじり等に起因するへたり、すなわちばね力の大幅な低下が防止される。これは、弾性接触片が初期的な（軽微な）塑性変形をすることによって、こじり時等において（既に塑性変形を起こしているから）大きな塑性変形を起こすことがなく、弾性接触片と相手雄端子との接触圧力が安定する。上記構成は、通常使用において弾性限度を越えて相手雄端子を挿入する場合にも極めて有効である。
【００１６】
すなわち、相手雄端子の板厚Ｔから必要接触荷重を得る変位量Ａを減じ、スプリングバック量Ｃを加え、最大ばね荷重を得る変位量Ｅを減じることで、押圧加工すなわちセッチング加工前におけるばね隙間Ｆを求めることができる。ここで、Ｔ＞Ｅ＞Ｃ＞Ａである。
また、相手雄端子の板厚Ｔから必要接触荷重を得る変位量Ａを減じ、スプリングバック量Ｃを加えることで、弾性接触片の押圧すなわちセッチング加工に必要なばね隙間Ｄを得ることができる。弾性接触片をＤの隙間になるように撓み変形させることでセッチング加工が完了する。ここで、Ｔ＞Ｃ＞Ａである。
さらに、相手雄端子の板厚Ｔから必要接触荷重を得る変位量Ａを減じることで、製品状態の弾性接触片のばね隙間Ｂを得ることができる。ここで、Ｔ＞Ａである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る端子の製造方法の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
図１〜図４は、雌型の端子１の箱状の電気接触部２における弾性接触片（弾性接触部）３の加工の過程を製品状態から逆に示すものである。端子１の形態は従来の技術で示したものと同様であり、弾性接触片３は底壁５と側壁１７と天壁１０とで囲まれている。
【００２１】
本発明に係る端子の製造方法は、雌型の端子１の電気接触部２における弾性接触片３をセッチング（プリセッチング）加工により、撓み方向にある程度塑性変形させて、弾性接触片３の弾性限度を繰り返しの撓み変形に対して安定させたことを特徴とするものである。
【００２２】
図５に、弾性接触片３のセッチング加工前とセッチング加工後の荷重−撓み線図を示している。以下、図５を参照しつつ、図１〜図４の構成を順に説明する。
【００２３】
図１に端子１の完成品の状態を示す如く、弾性接触片３の長手方向中間部の接点４と電気接触部２の底壁５の接点６との間の隙間寸法（ばね隙間）Ｂは４Ｓ（ｍｍ）に設定されている。この４Ｓ（ｍｍ）という数値は以下のようにして設定される。
【００２４】
相手側の雄端子のタブ状接触部７（従来の技術の図１２参照）の板厚はＴ1±α＝５．１２Ｓ±０．１２Ｓ（ｍｍ）であり、タブ状接触部７の許容最小板厚ＴはＴ1−α＝５Ｓ（ｍｍ）である。板厚５Ｓ（ｍｍ）のタブ状接触部７に対する弾性接触片３の接触荷重は、確実な電気的接続を行うために設計的に最小でも０．８６Ｗ｛Ｎ（ニュートン）｝は必要であり、この必要接触荷重０．８６Ｗ（Ｎ）を得るための弾性接触片３の撓み量（変位量）は、図５のセッチング加工後の線図９に示される如くＡ＝Ｓ（ｍｍ）である。従って、弾性接触片３と底壁５との間の隙間すなわちばね隙間Ｂは、Ｂ＝ＭＩＮタブ厚（Ｔ1−α）−Ａ＝５Ｓ−Ｓ＝４Ｓ（ｍｍ）となる。
【００２５】
図５のセッチング加工前の線図８は、従来の技術で示した既存の端子の弾性接触片を自由状態Ｐ３（ＰＯＩＮＴ３）から序々に撓み方向に停止位置Ｐ４まで押圧していった際の押圧荷重と弾性接触片３の撓み量とを連続的に示したものである。セッチング加工後の線図９は、セッチング加工前と同一形状の別の端子を用いて弾性接触片３を一度撓み方向に初期的に塑性変形させた後、再度、弾性接触片３を押圧した際の押圧荷重と弾性接触片の撓み量とを連続的に示したものである。セッチング加工の詳細については図２〜図４を用いて説明する。
【００２６】
図５において図１のセッチング加工後の弾性接触片３の初期位置をＰ１で示す。Ｐ１とＰ３との変位差すなわちＢ−Ｆ＝４Ｓ−３Ｓ＝Ｓ（ｍｍ）が弾性接触片３の初期的な塑性変形量である。
【００２７】
また、図５において弾性接触片３のスプリングバック量Ｃ、すなわちセッチング加工前の線図８の最大ばね荷重を発生する点Ｐ２における撓み量Ｄ＝５．２８Ｓ（ｍｍ）と、セッチング加工後の線図９の初期撓み量（塑性変形量）Ｂ＝４Ｓ（ｍｍ）との差Ｄ−ＢであるＣは、Ｃ＝５．２８Ｓ−４Ｓ＝１．２８Ｓ（ｍｍ）である。
【００２８】
従って図２のセッチング加工時すなわち弾性接触片３を撓み変形させた状態において、位置Ｐ１の製品ばね隙間Ｂ＝４Ｓ（ｍｍ）を得られるプレス下死点でのばね隙間Ｄを逆算すると、Ｄ＝Ｂ＋Ｃ＝（Ｔ−Ａ＋Ｃ）＝４Ｓ＋１．２８Ｓ＝５．２８Ｓ（ｍｍ）となる。図２のプレス下死点状態において、弾性接触片３と天壁１０の停止用突部１１との間には０．１６Ｓ（ｍｍ）の余裕Δｘが設けられている。図２は図５のＰ２位置に対応している。セッチング加工時に弾性接触片３の自由端部１２は天壁１０に接触する。
【００２９】
上記スプリングバック量Ｃ＝１．２８Ｓ（ｍｍ）を得るためには、位置Ｐ２で最大ばね荷重が発生するように、位置Ｐ３すなわち図３のセッチング加工前の弾性接触片３の自由状態位置を設定する必要がある。最大ばね荷重に達するのに必要な変位量Ｅは図５より２．２８Ｓ（ｍｍ）である。従って、図３のセッチング加工前のばね隙間Ｆは、Ｆ＝Ｄ−Ｅ＝（Ｔ−Ａ＋Ｃ−Ｅ）＝５．２８Ｓ−２．２８Ｓ＝３Ｓ（ｍｍ）となる。
【００３０】
さらに、図４に弾性接触片３を過大変位防止用の停止突部１１に当接させた状態を示す如く、図２，図５のプレス下死点位置Ｐ２においては、弾性接触片３と停止突部１１との間の隙間Δｘは０．１６Ｓ（ｍｍ）程度必要である。従って、図４，図５の当接位置Ｐ４においてばね隙間（最大ばね隙間）Ｇは、Ｇ＝Ｄ＋Δｘ＝（Ｔ−Ａ＋Ｃ＋Δｘ）＝５．２８Ｓ＋０．１６Ｓ＝５．４４Ｓ（ｍｍ）となる。このようにして、ばね隙間Ｇすなわち弾性接触片３と底壁５との間の隙間寸法、要は底壁５の位置を設定する。セッチング加工後のΔｘ変位分は弾性変位範囲ではないが、極めて小さな範囲であり、荷重の変動もほとんど無視できる程度で誤差範囲内のものであり、問題ないと言える。
【００３１】
本発明の端子の製造方法は、上記図３→図２→図１の順で弾性接触片３を成形するものである。すなわち、先ず図３のセッチング加工前の状態の如く、少なくとも弾性接触片３の最大ばね荷重を得られる変位（図５のＥ＝２．２８Ｓ（ｍｍ）を確保するよう（正確にはＥ＋余裕分Δｘを確保するよう）、弾性接触片３を曲げ加工する。なお、図１〜図３においては説明の便宜上、電気接触部２を折り曲げ成形した後の状態で示している（詳細は後述の図７〜図１０の記載参照）。
【００３２】
ばね隙間Ｆは、Ｆ＝Ｔ−Ａ＋Ｃ−Ｅのように設定される。Ｔは最小タブ厚、Ａは必要接触荷重の０．８６Ｗ（Ｎ）を得るための変位量、Ｃはスプリングバック量、Ｅは最大ばね荷重に達するのに必要な変位量である。
【００３３】
次いで図３のセッチング加工前の状態から図２の如く弾性接触片３を寸法Ｅだけ変位させる。これにより弾性接触片３がセッチング加工される。ばね隙間Ｄは、Ｄ＝Ｔ−Ａ＋Ｃのように設定される。Ｔは最小タブ厚、Ａは必要接触荷重の０．８６Ｗ（Ｎ）を得るための変位量、Ｃはスプリングバック量である。
【００３４】
図２の押圧荷重を解除することで、図１の如く弾性接触片３がスプリングバック量Ｃだけ撓み反対方向に復元し、必要接触荷重の０．８６Ｗ（Ｎ）を得るためのばね隙間Ｂを有する端子１が完成する。ばね隙間Ｂ＝Ｔ−Ａである。Ｔは最小タブ厚、Ａは必要接触荷重の０．８６Ｗ（Ｎ）を得るための変位量である。
【００３５】
なお、上記ばね隙間Ｂは最小板厚のタブ状接触部７に対応したものであり、図５の如く最大板厚Ｔ2＝５．２４Ｓ（ｍｍ）のタブ状接触部に対応する場合は、変位量Ａ2＝１．２４Ｓ（ｍｍ）、中間（標準）板厚Ｔ1＝５．１２Ｓ（ｍｍ）のタブ状接触部に対応する場合は、変位量Ａ1＝１．１２Ｓ（ｍｍ）となる。但し、設計的には上記の如く最小板厚Ｔのタブ状接触部７に対応して各寸法を設定する必要がある。
【００３６】
タブ状接触部７が何れの板厚の場合でも、弾性接触片３は図５の如く弾性比例限度内でタブ状接触部７に接触するから、弾性接触片３のへたりすなわち大きな塑性変形が起こらず、常に安定した接触圧力が得られる。
【００３７】
図６は、セッチング加工しない従来の端子とセッチング加工した本発明の端子１とのこじりによる損失荷重の比較を示すものである。
【００３８】
図６で左側の線図８が従来のもの、右側の線図９が本発明におけるものである。従来の場合、弾性接触片３を正常に撓ませた場合（線図８）とこじり後（超過撓み後）に撓ませた場合（線図１３）とでは、最小板厚５Ｓ（ｍｍ）のタブ状接触部７に対して０．２９Ｗ（Ｎ）の荷重損失Ｌ1があるのに対し、本発明の場合、弾性接触片３を正常に撓ませた場合（線図９）とこじり後（超過撓み後）に撓ませた場合（線図１４）とで、わずか０．１３Ｗ（Ｎ）の荷重損失Ｌ2しか生じていない。両者の荷重損失差は０．１６Ｗ（Ｎ）である。
【００３９】
これは、セッチング加工しない場合は正常の端子挿入時とこじり挿入後の再挿入時とで弾性接触片３の弾性力が大きく低下するのに対し、セッチング加工した場合には、正常の端子挿入時とこじり挿入後の再挿入時とで弾性接触片３の弾性力が少ししか変化（低下）しないことによるものである。
【００４０】
すなわち、セッチング加工により、弾性接触片３がＳ（ｍｍ）程撓み方向に塑性変形し（位置Ｐ３とＰ１との比較）、それによって弾性接触片３の弾性比例限度が改善される。すなわち初期的な塑性変形を予め生じさせておくことで、こじり（超過撓み）を生じた後の弾性接触片３のばね力の低下が小さく抑えられるのである。
【００４１】
これらは弾性接触片３を弾性比例限度内でタブ状接触部７に接触させるからに他ならず、図６の如くセッチング加工後には各線図９，１４が直線的（比例的）に傾斜していることからも明らかである。
【００４２】
図６で、Ｔは、最小タブ厚（最小タブ厚の雄端子を挿入した際のばね隙間）、Ｇは、弾性接触片３が停止突部１１に当接した際のばね隙間、Ｊは、超過撓み量（Ｇ−Ｔ）をそれぞれ示す。これらの値は、セッチング加工しない弾性接触片とセッチング加工した弾性接触片３とで同一である。すなわち、セッチング加工後の製品ばね隙間Ｂは、図１で述べた如くタブ状接触部７に対する必要接触荷重を得るための撓み代Ａを含んでいる。
【００４３】
図７〜図１０は、上記セッチング加工の具体的な方法の一形態を示すものである。
【００４４】
図７の如く複数の端子１’を横並びに展開した状態（一枚の導電金属板から複数の端子１’を並列に打ち抜いた状態）で、端子１’の弾性接触片３’を一つずつ成形金型１５によって屈曲変形させてセッチング加工を行う。
【００４５】
図７で弾性接触片３’は天壁１０’の前端から前方に延長されて直交方向の前側の連鎖帯１６に続いている。天壁１０’は側壁１７’に続き、側壁１７’は底壁５’に続き、底壁５’は基板部１８を経て電線接続部２１の各圧着片１９，２０に続き、電線接続部２１は連結片２２を介して直交方向の後側の連鎖帯２３に続いている。連鎖帯１６，２３は折り曲げ加工後の各端子１を自動圧着機（図示せず）に送るためのキャリアであり、電線（図示せず）の圧着と同時に切断廃棄される。
【００４６】
成型金型１５は、天壁１０’の上側に位置して弾性接触片３’をセッチング加工する昇降自在な略矩形状の駒型２４と、駒型２４を昇降自在に支持し、少なくとも電気接触部２’全体を押さえる押圧型２５と、弾性接触片３’を一次曲げする一次加工型２６とを含んでいる。
【００４７】
図８の如く、先ず端子１’の弾性接触片３’を除く部分が上側の押圧型２５で下型に押し付けられた状態で、一次加工型２６の上昇動作（上側の傾斜面２７が弾性接触片３’を持ち上げる）で弾性接触片３’が垂直に立ち上げ成形され、次いで一次加工型２６の前進動作で弾性接触片３’が折り返し方向に屈曲される。押圧型２５の先端部２８は略くさび状に突出形成され、その先端部２８の傾斜状の上面２８ａに沿って弾性接触片３’が屈曲成形される。一次加工型２６は、くさび状の先端部２８と弾性接触片３’の折り曲げ部２９とを進入させて弾性接触片３’を折り返し屈曲させる溝部３０を有している。
【００４８】
次いで、図９の如く、第一の駒型３１が下降して弾性接触片３’の前部を曲げ部２９の近傍で撓み方向に押圧する。弾性接触片３’の自由端部（後端部）１２は天壁１０’に近接する。第一の駒型３１は先細で且つ幅狭な若干傾斜した先端面３２を有しており、その先端面３２で弾性接触片３’の前半部を天壁１０’に向けて押圧する。ここまでの工程は従来の工程と同様であり、図８〜図９の工程で図３のセッチング前の加工が完了する。
【００４９】
次いで、図１０（ａ）（ｂ）の如く第二の駒型２４を用いて弾性接触片３をセッチング加工する。第二の駒型２４は第一の駒型３１（図９）に代えて昇降自在に設けられ、先端に水平方向の押圧面３３を有している。押圧面３３は図１０（ｂ）の如く幅方向に湾曲した弾性接触片３’に対応して略逆Ｖ字のテーパ状となっている。押圧面３３で弾性接触片３’の接点部分が押圧される。
【００５０】
弾性接触片３の中央部分は停止突部１１に近接し、弾性接触片３の自由端部１２は天壁１０’に当接する。これにより、セッチング加工が行われ、弾性接触片３の初期的な塑性変形により、弾性接触片３が常に弾性限度内で使用されることになる。第二の駒型２４は上昇し、弾性接触片３は撓み反対方向に復元する。その後、別の成形型で両側壁１７’と天壁１０’と電線接続部２１とが折り曲げ成形されて、図１の製品状態の端子１を得る。
【００５１】
なお、上記実施形態においては、箱状の電気接触部２を有する雌型の端子１を用いた例を示したが、従来の技術でも述べたように、底壁５を開放して弾性接触片３を外部に露出（突出）させた構造においても、本発明の端子の製造方法を適用可能である。また、接点４，６を突出させない端子や、停止突部１１を用いない端子にも適用可能である。また、弾性接触片３は天壁１０ではなく底壁５又は側壁１７すなわち電気接触部２の何れかの壁部に設けられていればよい。弾性接触片３を電気接触部２の壁部とは別体に形成することもある。
【００５２】
また、上記セッチング加工後に例えば弾性接触片３すなわち電気接触部２全体を低温焼鈍することで、弾性接触片３の弾性比例限度を高めることも可能である。
【００５３】
【発明の効果】
以上の如く、請求項１記載の発明によれば、薄板の弾性接触片のこじり等に起因するへたり、すなわちばね力の大幅な低下が防止されるから、例えば相手雄端子の挿入時に弾性接触片をこじった後、相手雄端子を再度挿入した場合でも、接触圧力が良好に確保され、端子相互の電気的接続の信頼性が向上する。この作用効果は、通常使用において弾性限度を越えて相手雄端子を挿入する場合にも当てはまり、例えば相手雄端子の板厚が通常より厚くなってしまった場合でも、ある程度許容でき、それにより製品の歩留まりが向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の端子の製造方法で形成した端子の要部を示す縦断面図である。
【図２】本発明の端子の製造方法におけるセッチング加工時の状態を示す縦断面図である。
【図３】同じく端子のセッチング加工前の状態を示す縦断面図である。
【図４】同じく端子の弾性接触片を最大に撓ませた状態を示す縦断面図である。
【図５】端子のセッチング加工前後の状態を示す荷重−撓み線図である。
【図６】端子のセッチング加工の有無の比較を示す荷重−撓み線図である。
【図７】端子の成型方法の一形態を示す平面図である。
【図８】同じく端子の弾性接触片の一次曲げ状態を示す要部側面図である。
【図９】同じく弾性接触片の二次曲げ状態を示す要部側面図である。
【図１０】（ａ）は弾性接触片のセッチング加工時の状態を示す要部側面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】既存の雌型の端子を示す斜視図である。
【図１２】同じく既存の端子の電気接触部を示す縦断面図である。
【図１３】同じく既存の端子の問題点を示す荷重−撓み線図である。
【符号の説明】
１    端子
３    弾性接触片（弾性接触部）
７    相手端子のタブ状接触部
Ａ    必要接触荷重を得るための変位量
Ｂ    押圧後のばね隙間
Ｃ    スプリングバック量
Ｄ    押圧時のばね隙間
Ｅ    最大ばね荷重に達するのに必要な変位量
Ｆ    押圧前のばね隙間
Ｇ    最大ばね隙間
Ｔ    相手端子の板厚（雄タブ厚）
Δｘ  余裕隙間
【図１】
0003711057.tif 000002
【図２】
0003711057.tif 000003
【図３】
0003711057.tif 000004
【図４】
0003711057.tif 000005
【図５】
0003711057.tif 000006
【図６】
0003711057.tif 000007
【図７】
0003711057.tif 000008
【図８】
0003711057.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0003711057.tif 000011
【図１１】
0003711057.tif 000012
【図１２】
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【図１３】
0003711057.tif 000014