(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業者の荷作業の割り当て演算を行って作業者に対して荷作業の指示を行う作業管理手段と、作業者が携帯し前記作業管理手段からの作業者への作業指示が指示される可搬の端末とを備え、
前記作業管理手段は、倉庫内の作業内容を物品の流れに沿って区切り、一つの区切られた荷作業を作業単位として作業工程を定義した作業定義ファイルを備え、
この作業定義ファイルに基づき、作業者のデータ、入庫物品のデータ、出庫物品のデータにしたがって、作業者の荷作業の割り当て演算を行って荷作業の作業指示を前記端末を介して行う手段を備えた
荷作業の管理装置であって、
前記作業管理手段は、作業者が指示された作業を中断する旨の入力を前記端末を介して受け取ると、当該作業を終了とする中断処理を行って、前記端末で作業終了した旨のラベルを印刷する指示を行い、当該作業の終了で残った作業については新たな作業単位として荷作業の割り当て処理を行って作業指示を行う手段を含む
ことを特徴とする荷作業の管理装置。
【請求項２】
前記作業管理手段の作業指示が、物品の保管位置から指示された物品を指示した個数取り出して所定の収納手段に格納して指示された位置に移動させる指示であった場合、指示された物品の個数が前記収納手段に収まりきらない場合に、作業者が作業の終了を前記端末から入力したとき、前記作業管理手段は、この終了入力された残りの個数の荷作業を前記指示した荷作業とは別の作業単位として割り当てる手段を含む請求項１記載の荷作業の管理装置。
【請求項３】
前記作業管理手段の作業指示が、指示された物品を保管場所から取り出してそれぞれに識別符号が付された収納手段に積み、指示された個数を積んだときに、当該物品の識別符号を前記端末で読み取り、次に指示された物品をその保管場所から取り出して、当該収納手段にさらに積むという作業指示である場合、作業者が指示された個数の物品を前記収納手段に収まりきらないと判断して荷作業を終了するとの入力を端末から行ったとき、前記作業管理手段は、端末に当該収納手段に貼付するラベルの印刷を指示するとともに次の荷作業の割り当てを行い端末に指示する手段を含む請求項１記載の荷作業の管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物流倉庫における荷作業の管理に関する。本発明は、倉庫内で取り扱う物品群の管理、特に作業者の手作業を必要とするような、ばらばらの物品群に対する荷揃え、物品移動などの荷作業の管理を合理的かつ効率的に行うようにする技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
物流倉庫の荷作業として、荷の格納、ピッキング、荷揃え等を自動倉庫で行うものがある。この自動倉庫による管理は、規格化された個別の物品や規格化された物品群をパレット単位で扱う場合には、省力化を図ることができる利点がある。しかし、物流倉庫では、この規格化された大きさの物品だけでなく、種々の大きさの物品や多種多様な物品を同時に扱うものであり、例えば物品の配送目的によって種々の物品を取り扱わなければならない。このため、人による物品のピッキング、移動、荷揃えなどの荷作業が欠かせない。特に、物品によってはその形、大きさなどがばらばらである多種の物品をピッキングし、移動し、荷揃えする作業を人手によって行わなければならない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、人手による荷作業として、宛先ごとに指示された物品を保管場所から取り出して必要な個数まとめて荷揃えを行う場所にもっていく荷作業についてみる。自動倉庫による物品の取り出しは、規格化された大きさの物品を自動化された設備から取り出し、自動化された荷揃え装置で、宛先ごとに分配することによって必要な量の物品を宛先ごとに揃えることができる。
【０００４】
しかし、人手による荷作業について考えてみると、作業者は指示に基づいて物品ごとの保管場所、例えば収納棚や平置きされた収納場所から、指示された物品を指示された個数取り出して、まとめて荷作業用のカゴ車（カート）に載せ、荷渡しを行う場所、例えばエレベータなどの垂直搬送設備のある場所まで移動させる等の作業を行う。このとき、例えば上位の作業割り当てを行う管理装置から作業者に作業指示を与えるシステムでは、作業者は作業を管理する管理装置から指示された個数の物品を取り出し（これを摘み取りという）、カゴ車に積み上げるように収納して移動させる。しかし、必ずしも指示のとおりの物品をカゴ車に収納できるわけではない。カゴ車に収納するのは、種々の大きさの物品であるため、その積み方によって収納できる物品数は異なり、また物品の形によってカゴ車に収容できる物品数は異なってくる。このため、作業する人によってカゴ車に収納できる物品の数はばらつきがでてくる。
【０００５】
人による荷作業が必要であるのは、人による柔軟な判断、処理が可能であるからであり、機械的に柔軟性のない作業を規定するやり方は倉庫内の物品の流れ、や作業をスムーズにしないし、効率的な作業ができず、物流が滞る場合が生じてくるおそれがある。また、上位の管理装置が作業の中断、中止になるかどうかを判断しようとすれば、そのアルゴリズムは複雑となり、実際の複雑な事象の発生に対応することができないおそれがある。
【０００６】
本発明は、上述の観点から、作業者の判断により指示された荷作業が未完了であっても作業者の判断で中断、中止し、指示された荷作業を終了するとの入力を認め、その場合に指示された残りの荷作業については、別途他の作業として割り当てることができるようにして、柔軟な作業管理を行うことができるようにした方法および装置を提案することを目的とする。また、本発明は、作業を中断、中止したときは、その時点で作業者が携帯する端末がプリントするラベルを物品、あるいは収納手段に貼付して、当該作業での中断、中止前の荷作業の結果を後工程での荷作業に対する情報を伝達することができる方法および装置を提供することを目的とする。また作業者に対する作業の割り当てを行う上位の管理装置の負担を軽減できる方法および装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
荷作業の工程を分け、荷物を摘み取って指定の場所へ搬送する、所定の場所にある荷物をそれぞれ指定の宛先の収納場所に分配するなど、作業者が行うひとまりまりの作業を一つの作業単位として、この作業単位ごとに作業指示を行うように荷作業の工程を管理する。このとき、一つの作業単位ごとに上位の管理装置から作業者に指示を行うものとする。この作業を摘み取り（ピッキング）作業の場合について考えてみると、Ａ物品を２０個、Ｂ物品を２０個摘み取って一つのカゴ車に入れ、指定した場所に移動するようにという作業指示を出したとする。このとき、Ａ物品を２０個摘み取ってカゴ車に入れ、次にＢ物品を摘み取ったらカゴ車がいっぱいになると判断する場合に、作業者にこの指示された作業の終了を認め、端末から作業の終了を入力させる。荷作業を管理する上位の管理装置は、終了した残りの作業については、作業割り当ての再演算を行うときに、別の作業単位に割り当てる。例えば、他の作業者の作業として割り当てたり、あるいは当該作業者の次の作業に残りの２０個のＢ物品の摘み取りを加えた作業指示を行うようにする。このように、荷作業の管理において作業者が作業の終了の判断決定を行うことを認めることで、荷作業の管理を柔軟に行うことが可能となる。
【０００８】
すなわち、本発明は、作業工程ごとに一人の作業者が行えるひとまとまりの荷作業を割り当ての単位である荷作業として定義し、この作業単位ごとに作業者に作業指示を行い、作業者がこの指示された作業単位について、作業の途中であっても作業を終了する旨を作業者が所持する端末から入力したときは、作業者に作業指示を与える管理装置は、この中断された作業単位の残りの作業を別の作業単位として割り当てることを特徴とする。
【０００９】
なお、管理装置の作業指示が物品の保管位置から指示された物品を指示した個数取り出して所定の収納手段に格納して指示された位置に移動させる指示であった場合、作業者は指示された物品の個数が前記収納手段に収まりきらない場合には、作業者は作業の中断を前記端末から入力し、前記管理装置は、この中断入力された残りの個数の荷作業を前記指示した荷作業とは別の作業単位として割り当てることができる。
【００１０】
また、本発明は、作業者は指示された物品を保管場所から取り出してそれぞれに識別符号が付された収納手段に積み、指示された個数を積んだときに、当該物品の識別符号を前記端末で読み取り、次に指示された物品をその保管場所から取り出して、当該収納手段にさらに積むという指示された作業を行い、指示された荷作業が完了すると、端末が印刷するラベルを前記収納手段に積んだ物品に貼付する物品の管理方法であって、作業者は指示された個数の物品を前記収納手段に収まりきらないと判断するときは、荷作業を終了するとの入力を端末から行うとともに、端末が印刷するラベルを当該収納手段に貼付することで作業を完了し、次に端末が指示する荷作業を行うことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明は、作業者の荷作業を作業者が行うひとまとまりの作業を作業単位として定義し、この作業単位で作業者に作業指示を行う倉庫の管理装置であって、前記管理装置は、作業者が指示された作業単位の途中で作業を終了するとの入力を行った場合には、その中断した作業の残りの部分は別の作業単位として作業割り当てを行う手段を含むことを特徴とする。
【００１２】
なお、前記管理装置は、作業指示として、作業者が携帯する端末に、各作業者が行うべき作業をピッキングすべき物品とその個数とを指示して作業者に荷作業の指示を与える手段と、作業者が前記端末を介して指示した作業を終了すると入力したときは、その入力したときまでの作業を完了として終了した作業の残りの部分は別の作業単位として作業割り当てを行う手段を含むことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１４】
図１は、倉庫内の物品の大まかな流れとその作業を説明する図である。図２は、その倉庫内での入庫格納のフローを示す図である。図３は、配送先に物品を梱包単位で出荷するフローを示す図、図４は、バラの物品をピッキングして配送先に出荷する作業フローを示す図、図５は、物品の移動を示す図である。図６は、この倉庫での荷作業を制御する上位の管理システムの構成を示す図である。図７は、作業割り当てを行う管理システム（作業マネジメントＣＰＵとそれに対するデータの入出力について）の構成例を示すものである。図８は、ピッキング作業の例を示すフローチャートである。
【００１５】
まず、本実施の形態での倉庫内の物品の流れとその作業を説明する。
【００１６】
図１に示されるように、工場その他から入庫される物品は、まず入荷検品され、その検品に基づいて所定の保管格納場所に格納される。保管場所としては、自動倉庫、危険物倉庫、ＳＡ間口、各階間口などがあり、入荷された物品によりそれぞれの保管場所に搬送されて格納される。この保管格納された物品は、出荷計画に基づいて必要な物品がピッキングされてそれぞれ配送先ごとに仕分けされ、検品された後、荷揃えされる。荷揃えの終わった物品は出荷計画に基づいてそれぞれの配送車に積み込まれ、配送先である店舗やターミナルへ配送される。なお、出荷検品の作業は必ずしも仕分け後でなくともよく、荷揃えと同時あるいは後に行うこともできるし、また、仕分け、出荷検品、荷揃えは同時の作業としても把握できる。
【００１７】
次に図２を参照して倉庫への入荷格納のフローを説明する。この図２において、Ｎに番号を付与した部分が作業者に指示する作業単位の識別番号を示す。
【００１８】
まず、工場その他から物品搭載車が到着すると、入荷車到着登録を行う（Ｎ００）。そして入荷予定に基づき検品を行い格納先を指示するラベルを貼る（Ｎ１０）。また、特別扱いをするような消費期限管理品やロット管理品は入荷仮置きし、別途格納指示により格納先ラベルを貼付する（Ｎ１０）。さらに、過剰数量など、予定外のものは返送の処理を行う（Ｎ１０）。
【００１９】
倉庫内の保管格納箇所としては、自動倉庫、ＳＡ間口、危険物倉庫、各階間口、それと別倉庫とがあり、貼付された格納先ラベルによりそれぞれの保管格納箇所に送られる（Ｎ０１，Ｎ５０，Ｎ６０，Ｎ７０，Ｎ２０）。カゴ車に格納される場合にはカゴ車ごとに格納カゴ車ラベルが１台ごとに貼付される。また、自動倉庫に格納される物品には格納先ラベルは発行されない。
【００２０】
なお、間口とは、物品を平置きする場所をいい、２〜４階間口ではカゴ車に格納された状態もしくはパレット積みの状態で保管する。各階間口で保管する物品は、パレットまたはカゴ車に格納され垂直搬送設備により各階間口に搬送され、ここで各階間口で荷渡し仮置きがされ各間口で保管される（Ｎ２９，Ｎ３９，Ｎ４９）。またＳＡ間口はパレット単位で物品が保管される場所であり、このときの作業としてはフォークリフトを用いる。
【００２１】
次に保管格納された物品をピッキングして仕分け、荷揃えをして出荷する作業を図３に基づいて説明する。この図３に示す作業は、配送先ごとに梱包単位で出荷する場合の作業フローの例である。
【００２２】
各間口に保管されている物品を作業指示にしたがってピッキングする。このピッキングとしては、品種単位で仕分け総数を指示にしたがって物品をピッキングする作業（Ｋ２０，Ｋ３０，Ｋ４０）と、仕分け先ごとに指示された物品を指示された量だけピッキングする作業（Ｋ２１，Ｋ３１，Ｋ４１  ここではこれを摘取と表現する）とがあり、垂直搬送設備のある荷渡し仮置き場所まで搬送する。これとは別に出荷計画により、自動倉庫、ＳＡ間口、危険物倉庫からそれぞれ指示された物品がピッキングされる（Ｋ５０，Ｋ１０，Ｋ６０，Ｋ７０）。
【００２３】
仕分けは、図３では「種まき」と表現されており、ピッキングした物品を仕分けてまとめる。また、この種まき時に同時に出荷検品される（ここでの作業単位は、Ｋ９０，Ｋ８０，Ｋ６０，Ｋ５０，Ｋ１０とされる）。ここで、荷揃えロケーションごとに荷揃えが完了すれば荷揃え完了ラベルが貼付される。荷揃えされ各店舗へ直接配送される物品は、直送分車単位擬似店別荷揃えされ、直送配送車に紐付けされ積み込まれる（Ｅ９０）。また、ターミナルなどに配送されるものは、リレー分拠点単位荷揃えされ、リレー車に紐付けされ積み込まれる（Ｅ９０）。
【００２４】
図４は、カゴ車に品種単位でカゴ車が一杯になるまで物品をピッキングして配送先単位に仕分けを行うカート仕分け室へ搬送する作業フロー（ここではバラ総量ピッキングという）を示している。カート仕分け室では、Ｂ２０、Ｂ３０、Ｂ４０のように２階、３階、４階間口に格納された物品をピッキングし積込んだカゴ車から物品を取り出しカートで店舗単位に仕分けして一時保管場所で一時保管し、保管場所から、配送車単位で配送先順に出庫し、パレット積みする（オリコン段積み）。そして荷揃えエリアの所定のロケーションに置かれ、梱出荷分と合わせて配送車に積み込まれて配送される。この作業フローでの作業単位にはＢ２０、Ｂ３０のようにＢに数字が付与された識別番号が付けられている。
【００２５】
図５は、物品の移動に着目して移動の指示を行う場合の搬送形態を示している。例えば、別倉庫に格納されていた物品は、垂直搬送設備を介して各階間口や自動倉庫、ＳＡ間口、危険物倉庫に移動される。これらはＭ２９，Ｍ３９，Ｍ４９，Ｍ５１，Ｍ６１，Ｍ７１という作業単位で示されている。また、返品エリアや間口仮置き、自動倉庫からの移動についてもそれぞれの作業単位が示されている。
【００２６】
以上が、倉庫内での作業フローの例を示すものである。
【００２７】
この倉庫で荷作業の管理を行う上位の管理システムの構成例を図６に示す。物品のピッキング管理を行うピッキングＣＰＵ６１と、作業者への作業指示や作業者のスケジューリング等を行って作業管理を実行する作業マネジメントＣＰＵ６２と、各作業者に対する無線で作業指示その他のデータの出力、作業者からのデータ入力の処理を行う無線ＣＰＵ６３とがバス６４によって接続されている。無線ＣＰＵ６３は倉庫内に設けられた無線通信網６５に接続されており、この無線通信網６５を介して作業者が保持する無線ハンディターミナル（以下無線ＨＴという）６６に接続され、作業指令、データの入出力等が無線回線を使って行われる。無線ＨＴ６６は、表示部、印刷部、バーコード読み取り部とを備えたものであり、表示部には、上位の管理装置からの作業指示等が表示される。印刷部は、格納先ラベル、カゴ車ラベル、荷揃え完了ラベル等をプリントする。またバーコード読み取り部は、物品やカゴ車に貼付された各種ラベル等の識別を示すバーコードを読み取る。この無線ＨＴ６６は作業者一人一人が携帯しており、その所持する作業者ごとに作業指示、データの入出力が行われる。
【００２８】
なお、バスには、入出荷計画の管理を行う物流ＣＰＵや物品の管理を行うＣＰＵなどが別途システムとして接続される。
【００２９】
次に作業マネジメントＣＰＵでの作業者の作業割り当て（スケジューリング）を図７および８に基づいて説明する。
【００３０】
図７は、作業割り当てを行う管理システムでのデータの流れを示すものであり、図６の作業マネジメントＣＰＵ、ピッキングＣＰＵに対応する構成である。
【００３１】
作業マネジメントＣＰＵは、作業者の割り当て計算を行うスケジューラ７１を備えており、作業マネジメントＣＰＵおよびピッキングＣＰＵが共有して使用する記憶装置（共有ディスク）にある作業者投入制約条件マスタ７３、シフト別勤務予定者マスタ７４、作業者マスタ７５、作業定義マスタ７６を使用して作業者の割り当てを行う。また、ピッキングＣＰＵは、ピッキングデータを作成する作業単位データ作成手段７２を備えており、別途ＬＡＮで接続されている物流ＣＰＵからのデータ、および作業定義マスタ７６、在庫データ７７を使用して作業者に対する作業単位のピッキングデータを作成する。
【００３２】
ここで、作業定義マスタ７６は、上述の作業単位ごとに作業工程を定義したファイルであり、作業単位番号ごとに作業工程名称、標準人時生産性、作業工程定義、作業単位、無線ＨＴ画面のデータをもつ。例えば、作業単位Ｎ２０は、作業工程名称を「入荷格納各階行き」、標準人時生産性を「３８８」、作業工程定義を「検品場所のＮ１０、Ｎ１１の階毎カゴ車を昇降機へ運ぶ→各階へ」、作業単位「号車毎」、無線ＨＴ画面を「格納各階行き」とのデータが定義されている。各作業単位ごとにこれらのデータが設定されている。
【００３３】
作業者投入制約条件マスタ７３は、作業場所ごとに投入できる作業者数、作業者に必要な資格などのデータをもつファイルであり、作業単位番号ごとにこれらのデータが設定されている。例えば倉庫１階の入荷エリアでの作業単位Ｎ２０「入荷格納各階行き」では、ハンドリングは「フォークリフト」、最大人数「１０人」、最小人数「１人」、フォーク資格「全員必要」とのデータが設定されている。また、荷揃えエリアでの作業単位Ｋ９０「梱出荷間口ピッキング分１Ｆ荷揃え」は、ハンドリングは「人」、最大人数は「２０人」、最小人数「１人」、フォーク資格「必要なし」というデータが設定されている。
【００３４】
またシフト別勤務予定者マスタ７４は、作業者ごとに、作業者シフト勤務予定が登録されたものであり、開始時刻と終了時刻の組にシフト番号を付与し、このシフト番号を各人の勤務日ごとに設定している。例えば、作業者コードＡが、Ｘ月Ｙ日の勤務が開始時刻６：００、終了時刻１５：００であり、このシフトにシフト番号「１」が付与されている場合、ＡのＸ月Ｙ日のシフトのデータにはシフト番号「１」が設定される。これらのシフト別勤務予定者マスタには、月間の勤務について各人ごとにこれらのシフトのデータが登録される。
【００３５】
作業者マスタ７５は、作業者ごとにその資格、作業者の区分、作業場所の優先順位、作業区分別優先順位のデータが設定されたものである。この作業マスタに登録された優先順位のデータは、作業者ごとにどの場所、どの作業を優先して割り当てるかのデータであり、作業者の資格、作業能率によってあらかじめ設定されているものである。例えば、作業者のコードＡについて、作業者区分１Ｆ作業員６、フォークリフト資格有、自動倉庫操作資格有で、作業場所別優先順として、順位１「入荷」、順位２「自動倉庫」、順位３「危険物倉庫」、順位４「ＳＡ間口」が設定され、作業区分別優先順位として、順位１「入荷検品格納」、順位２「梱出荷」、順位３「バラ総量」が設定される。作業者には、原則的に作業場所別優先順位、作業区分優先順位を設定しておくものとする。
【００３６】
ここで作業者Ａに対するＫ２０（２階間口で梱ピッキング（品種総量）で行う）の作業指示の例で説明する。作業者Ａが勤務開始により氏名コードを入力して作業者登録あるいは作業完了通知を行って、作業者別作業／作業工程データにすでに設定されている作業者Ａの作業単位番号（Ｋ２０）を取得する。この作業単位の作業指示として作業者Ａの無線ＨＴの表示部には、「２階間口で梱ピッキング（品種総量）を行う」との作業指示が表示される。この作業単位番号を取得すると、今度は、ピッキングＣＰＵの作業単位データに設定されている作業単位ごとの具体的作業内容を取得する。この作業単位データは、作業単位データ作成手段が、物流ＣＰＵから受け取ったデータに基づいて作成されているので、作業者Ａに対する具体的な作業単位Ｋ２０の内容が無線ＨＴに表示される。
【００３７】
スケジューラ７１は、作業者投入制約条件マスタ７３、シフト別勤務予定者マスタ７４、作業者マスタ７５、作業定義マスタ７６のデータに基づいて、作業者の割り当て（スケジューリング）を行う。それについて説明する。
【００３８】
まず、シフト別勤務予定者マスタのデータから出勤予定者を把握する。なお、出勤予定者でなくても、無線ＨＴから作業者登録を行ったものも作業者対象として扱う。また物流ＣＰＵから受け取った、入荷物品量のデータ、出荷物品量のデータから、作業対象となる物品量を把握し、作業工数を算出する。これにより投入できる人と処理すべき物品量を把握できる。ここで、物品量の把握として、作業バッチデータから作業単位ごと（作業ナンバーごと）に扱う物品量を把握する。このとき前工程と後工程との関係を考慮する。例えば、Ｋ９０には前工程として、Ｋ２０、Ｋ２１、Ｋ３０、Ｋ３１があり、この前工程の物品を後工程として扱うことになる。そして、作業単位ごとに、作業工数を算出する。作業工数は、物品量、人時生産性により計算する。その計算式は、（作業単位ごとの作業物品量）／（作業単位毎の人時生産性）で表される。そして、フロアごとに作業工数を計算し、フロア単位の括りでフローごとの作業工数を算出する。
【００３９】
次にこのデータに基づいて作業者の割り当てを行う。
【００４０】
まず、作業割り当て対象者人数をもとにフロア別作業人数を計算し、作業工程別に人数を割り振る。このとき作業者投入制約条件マスタ７３の最大人数制限を考慮する。そして作業場所および作業区分での作業者割り当てを行う。
【００４１】
この作業者の割り当ては次の条件が成立するように行う。
１）作業定義マスタの「標準人時生産性」のデータを基に作業工程ごとの作業工数を計算する。このとき、作業がある作業工程すべてに作業者を割り付ける。ただし、作業者投入制約条件マスタにあるフロアごとの最大人数枠の条件を満たすようにする。このことは、最も忙しい工程以外の作業工程であっても作業がある限り作業者を割り付けることを意味しており、作業量が多いところにのみ作業者を割り付けるようにしない。
２）作業工程ごとの作業工数に応じて必要人数を割り付ける。
３）作業工程ごとの作業者投入制約条件マスタの制約条件と作業者ごとの作業者マスタの資格、優先順を考慮して作業者を決定する。
４）同一作業には同一作業者を継続割り当てするようにする。
５）優先バッチ部分には投入できる最大人数を割り当てるようにする。
６）作業工数が少ない作業者に対しては、待機状態にならないように次の作業工程まで決めておく。ただし、この場合、フロア間移動が極力少なくなるように割り付ける。
７）バッチ収束時、作業工数が少なくなってきた場合には、過剰に人数を割り付けないようにし、作業が終了したものに対しては作業場所の後片付けを意味する整理、整頓、清掃（３Ｓ）の指示を出す。
【００４２】
また、短時間作業補正として、割り当て作業が少数の場合には３０分先の作業まで用意するようにその割り当てを補正する。これは３０分以内で作業が終了する作業を抽出して、作業を組み合わせるもので、作業者の資格、移動順位（まず、同一作業場所、次に同一フロア、次に他のフロアの順）にしたがって作業の組み合わせを行って作業者割り当てを行うものである。
【００４３】
このような条件を満たすように作業者割り当てを行って作業者に作業指示を行う。
【００４４】
ここで作業割り当てをした作業についてその途中での終了入力とその処理について説明する。
【００４５】
ある物品ａを１０個、ｂを１０個、ｃを２０個取り出すという作業指示があったとする。物品の形状はいろいろであり、指示のとおりにできるとは限らないから、各作業終了時に次の作業のボリューム（品名、数量、容積）を表示し、作業者が次品が積めるか積めないかを判断する。つまり、作業者は物品ａを１０個取り出してカゴ車に積み、さらにｂを取り出してカゴ車に１０個積み、次の物品ｃをカゴ車に積むことが難しいと判断した場合に、無線ＨＴを介して作業終了（中断）を入力する。ピッキングＣＰＵは、この終了入力により、作業指示した作業単位は完了とし、残りの作業（物品ｃを２０個取り出す作業）については、別の作業単位として、同一作業者や他の作業者に割り当てる。
【００４６】
これを作業単位Ｂ２０（Ｂ３０、Ｂ４０）の例として図８に作業フローとして示す。作業単位Ｂ２０（バラ総量ピッキング）において、物品ａを１０個、物品ｂを１０個、物品ｃが２０個のピッキングが指示されたとする。作業としては、作業指示がされると収納するカゴ車を用意する（Ｓ８１、Ｓ８２）。まず、物品ａを１０個取り出すとの指示がされるので、物品ａの識別ラベルを読み取り無線ＨＴに表示される前残を確認し物品ａを１０個取り出して、カゴ車に積込み、無線ＨＴに表示される後残を確認する。次に次作業は物品ｂを１０個取り出すとの表示が無線ＨＴに表示されるので継続を選択すると物品ｂの保管場所が表示される（Ｓ８３、Ｓ８４、Ｓ８５、Ｓ８６，Ｓ８７、Ｓ８８、Ｓ８９、Ｓ９０、Ｓ９１）。同様に物品ｂを取り出したところで、次に物品ｃを２０個取り出すことが表示される（Ｓ８８）。ここで作業者が作業指示を見て物品ｃをカゴ車に積めないと判断したときは、作業終了（中断）を入力する（Ｓ９２）。この中断入力により、ピッキングＣＰＵは当該作業者に指示した作業単位は完了とし、この作業単位の残りについては別の作業単位として割り当てるように再割り当ての計算を行う。またピッキングＣＰＵは、残りの物品ｃ２０個のピッキングについての作業指示データを作成する。物品ｃのピッキングについては一つの作業単位として割り当てる。この場合、同一の作業者の次の作業単位として割り当てたり、他の作業者の作業単位として割り当てる。作業者は作業の終了入力により、次の作業指示を待つ（Ｓ９４）。
【００４７】
作業者が休憩やその他の理由で作業を中断して終了するときの処理としては、中断の入力をすることにより管理システムは、ラベルの印刷指示を無線端末に行って、印刷されたラベルを物品あるいは収納手段に貼付してその作業を中断処理とする。この場合も前述と同様に作業単位は完了とし、残りの作業は新たな作業単位として管理する。
【００４８】
なお、スケジューラ７１は、荷作業が発生するごとに割り当ての再計算を行うため、作業者の中断入力により荷作業の割り当ての再計算を行うことにより、作業中断に伴う荷作業の割り当て変更に対応する。後工程の作業割り当てについても、同様に割り当ての再計算を行う。
【００４９】
【発明の効果】
本発明は作業者に指示した作業単位が完了しない前に終了の入力をしたときには、作業指示した作業単位については完了として、残りの作業細目は他の作業単位として改めて作業指示を行うようにし、作業を中断して終了するか否かを作業者側のイニシアチブに任せることにより、荷作業をその場の状況に応じて柔軟に変更できる。
【００５０】
また、作業者が休憩や突発的な現象により荷作業を中断して終了しなければならないような事象が発生した場合も、作業者からの終了入力により上位の管理装置は、作業を終了する処理を行って以後の作業の割り当てやピッキングのデータ修正を行うことができるので、発生した事象に対応し、荷作業をとどこおりなく行わせるようにできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】倉庫内で物品の流れと作業の概要を示す図。
【図２】入荷格納の作業フローを説明する図。
【図３】梱出荷の作業フローを説明する図。
【図４】バラ出荷の作業フローを説明する図。
【図５】移動の作業フローを説明する図。
【図６】上位の作業管理システムの構成を示す図。
【図７】作業マネジメントにおけるデータの流れを説明する図。
【図８】作業中途での終了の例を説明する作業フロー図。
【符号の説明】
６１  ピッキングＣＰＵ
６２  マネジメントＣＰＵ
６３  無線ＣＰＵ
６４  バス
６５  無線通信網
６６  無線ＨＴ
７１  スケジューラ
７２  作業単位データ作成手段
７３  作業者投入制約条件マスタ
７４  シフト別勤務予定者マスタ
７５  作業者マスタ
７６  作業定義マスタ
７７  在庫データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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