(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とする鋼板の製造方法。
【請求項２】
スプレー幅切り量が、鋳片幅方向両側で異なることを特徴とする請求項１に記載の鋼板の製造方法。
【請求項３】
鋳造中にスプレー幅切り量を変化させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の鋼板の製造方法。
【請求項４】
連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量を決定することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１つに記載の鋼板の製造方法。
【請求項５】
連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とする鋼板の製造方法。
【請求項６】
連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とする請求項５に記載の鋼板の製造方法。
【請求項７】
連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御すると共に、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とする鋼板の製造方法。
【請求項８】
連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量及び鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とする請求項７に記載の鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続鋳造機により鋳造された高温の鋳片を直接熱間圧延するか、あるいは鋳片のコーナー部を加熱・昇温した後に熱間圧延するか、又は、高温の鋳片を加熱炉に装入して表面温度を中心温度と同じにする程度の加熱を行った後に熱間圧延して鋼板を製造する方法に関し、詳しくは、熱間圧延時の鋼板の蛇行を防止すると共に、板厚精度の優れた鋼板を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的な鋼板の製造方法は、溶鋼を連続鋳造機にて鋳造し、連続鋳造機出口において所定長さの鋳片（スラブともいう）に切断し、この鋳片を何らかの手段により熱補償した後、熱間圧延する方法により製造される。
【０００３】
この熱補償の手段に関しては、一旦室温程度まで冷却した鋳片を加熱炉で所定温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＣＣＲ（Cold Charge Rolling）プロセスや、５００℃前後まで冷えた鋳片を加熱炉で所定温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＨＣＲ（Hot Charge Rolling）プロセスや、鋳造された高温の鋳片を直接熱間圧延するか、若しくは、鋳造された高温の鋳片の冷却されやすいコーナー部分のみをバーナー加熱又は誘導加熱等によるエッジヒーターで所定の温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＨＤＲ（Hot Direct Rolling）プロセスや、連続鋳造機と熱間圧延機との間にエッジヒーターの代わりに鋳片を均一に加熱する簡易加熱炉（例えばトンネル炉）を設け、簡易加熱炉で高温の鋳片を加熱・昇温して熱間圧延するＤＨＣＲ（Direct Hot Charge Rolling）プロセスがある。
【０００４】
これらの技術においては、鋳片の幅方向の温度分布を適切に制御しないと、熱間圧延の際に鋼板に蛇行が生じて巻き取りができず、操業が中断してしまうという問題が発生する。又、仮に巻き取りができた場合でも、鋼板の表面に温度不均一を起因とする欠陥が生じるか、若しくは板厚精度の悪い鋼板が製造されるという問題が発生する。これは、鋳片の幅方向の温度差に起因して熱間抵抗値に差が生じ、それが原因で板厚がばらつくと共に、鋼板が蛇行するからである。
【０００５】
そのため、鋳片を熱間圧延する際には鋳片の幅方向の温度分布は非常に重要であり、安定して圧延を実施し、板厚精度の優れた鋼板を製造するためには、熱間圧延前の鋳片の温度分布を制御することが鍵となる。
【０００６】
従来、鋼板の蛇行防止の手段としては、主として、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセス用の加熱炉、ＨＤＲプロセス用のエッジヒーター、及び、ＤＨＣＲプロセス用の簡易加熱炉にて鋳片を均一に加熱することが行われてきた。
【０００７】
これらのプロセスの中で、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスでは加熱炉に装入する鋳片の鋳片幅方向の温度分布が不均一であっても、鋳片の加熱炉内の在炉時間が９０〜１５０分と長いため、加熱中に鋳片幅方向の温度が均一になり、問題が生じない。但し、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスでは加熱用の燃料コストが高価になると共に、熱間圧延機への鋳片の供給能率が悪いという欠点がある。
【０００８】
一方、ＨＤＲプロセス用のエッジヒーターやＤＨＣＲプロセス用の簡易加熱炉では加熱用の燃料コストは削減されるが、在炉時間が短く且つ熱効率も悪いため、高度な温度制御は困難である。又、連続鋳造機の二次冷却帯のスプレーノズルの詰まり等に起因して鋳片幅方向の温度分布が不均一になった場合、上記エッジヒーターや簡易加熱炉では、鋳片幅方向温度の不均一が解消するまで在炉させた場合、圧延能力が落ちると共に、エッジヒーターや簡易加熱炉の入口側で鋳片が滞留し、鋳造を中止するか、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスへ移行せざるを得ない状況に陥ることになる。
【０００９】
又、鋳片幅方向の温度不均一をエッジヒーターや簡易加熱炉で解消できない場合には、連続鋳造機の二次冷却帯のスプレーノズルの詰まり点検や鋳片幅方向のスプレー水量のバランス調整により鋳片幅方向の温度不均一を解消することはできるが、これらを行うためには連続鋳造機の鋳造を停止する必要があり、連続鋳造機の生産性が低下するという問題が生じる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する際に、熱間圧延時の鋼板の蛇行を防止すると共に、板厚精度の優れた鋼板を製造することのできる方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
第１の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１２】
第２の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明において、スプレー幅切り量が、鋳片幅方向両側で異なることを特徴とするものである。
【００１３】
第３の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明又は第２の発明において、鋳造中にスプレー幅切り量を変化させることを特徴とするものである。
【００１４】
第４の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明乃至第３の発明の何れかにおいて、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量を決定することを特徴とするものである。
【００１５】
第５の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１６】
第６の発明による鋼板の製造方法は、第５の発明において、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とするものである。
【００１７】
第７の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御すると共に、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１８】
第８の発明による鋼板の製造方法は、第７の発明において、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量及び鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とするものである。
【００１９】
第１の発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯において、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造後の鋳片の幅方向温度分布を均一化することができる。又、仮に鋳造中に鋳片幅方向の温度分布が不均一になっても、鋳片幅方向の温度分布の不均一を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で異ならせることや、鋳造中にスプレー幅切り量を適宜変化させること、及び、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２０】
第５の発明によれば、鋳片温度を補償するために、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられたエッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造後の鋳片の幅方向温度分布が不均一になっても、鋳片幅方向温度分布の不均一を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２１】
第７の発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯において、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御すると共に、鋳片温度を補償するために、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられたエッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造される鋳片の幅方向温度分布の不均一を是正することができ、且つ、鋳片幅方向温度分布の不均一がスプレー幅切り量の変更では解消されない場合にも、エッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段により鋳片幅方向温度分布を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量及び鋳片幅方向両側の加熱量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２２】
尚、本発明のスプレー幅切り量とは、鋳片長辺面において、二次冷却水が直接噴霧されない範囲の鋳片コーナーからの距離のことである。従って、スプレー幅切り量が多いということは、換言すれば、二次冷却水が直接噴霧されない範囲が広いということである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。図１は本発明で用いる連続鋳造機の１例の側面概略図、図２は連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレーノズルの取り付け構造を示す概略図、図３はスプレーノズルの他の取り付け構造を示す概略図である。
【００２４】
図１に示すように、連続鋳造機には、溶鋼を注入して凝固させるための鋳型４が設置されており、この鋳型４の下方には、対向する一対のロールを１組として、それぞれ複数組のサポートロール１６、ガイドロール１７、及び駆動ロール１８からなる、鋳片１を支持するための案内ロール群が設置され、この案内ロール群の下流側には、複数本の搬送ロール２０と、搬送ロール２０の上方に位置して鋳片１の引き抜き速度と同調するガス切断機１９とが設置されている。又、案内ロール群には、鋳型４の直下から下流側に向かって、第１冷却ゾーン６ａ、６ｂ、第２冷却ゾーン７ａ、７ｂ、第３冷却ゾーン８ａ、８ｂ、第４冷却ゾーン９ａ、９ｂ、第５冷却ゾーン１０ａ、１０ｂ、及び、第６冷却ゾーン１１ａ、１１ｂの合計１２に分割された冷却ゾーンからなる二次冷却帯５が設置されている。尚、各冷却ゾーンにおいて、連続鋳造機の反基準面側（上面側）の冷却ゾーンをａで表示し、基準面側（下面側）の冷却ゾーンをｂで表示している。又、冷却ゾーンの設置数は図１では合計１２であるが、連続鋳造機の長さ等に応じて幾つに分割しても良い。
【００２５】
この二次冷却帯５の各冷却ゾーンには、図２及び図３に示すように、エアーミストスプレー用又は水スプレー用の複数個のスプレーノズル１２が設置されており、これらのスプレーノズル１２から鋳片１の表面に二次冷却水が噴霧される。本発明では二次冷却帯５において、鋳片１のコーナー側には二次冷却水を噴霧しない、所謂スプレー幅切りを鋳片１の幅方向両側で独立して実施する。以下、その方法について説明する。
【００２６】
先ず、図２に示す取り付け構造のスプレーノズル１２におけるスプレー幅切り方法を説明する。図２に示すように、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂは、支持架台１３に取り付けられており、鋳片１の幅方向に合計３個設置されている。鋳片幅方向左側に設置されたスプレーノズル１２ａは、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｘの方向に移動可能となっており、又、鋳片幅方向中央に設置されたスプレーノズル１２は、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｙの方向、即ち鋳片１の長辺面に対して垂直方向に移動可能となっており、更に、鋳片幅方向右側に設置されたスプレーノズル１２ｂは、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｚの方向に移動可能となっている。
【００２７】
これらのスプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂは、鋳片１の長辺面からの距離を同一とした条件で上下移動することで、噴霧される二次冷却水は重なりあうことなく、鋳片１の長辺面への噴霧範囲を変更することができる。但し、左右のスプレーノズル１２ａ、１２ｂの移動方向は、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂの噴霧角度θに基づく、決まった角度で移動させる必要がある。図２に示す実線は鋳片１の幅方向両側にＬの幅のスプレー幅切り量を設けた状態を示しており、又、破線は鋳片１の全幅Ｗに二次冷却水を噴霧している状態を示している。
【００２８】
そして、支持架台１３は、連続鋳造機に固定された固定架台１４と鋳片幅方向に移動可能なように取り付けられており、従って、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂの鋳片１の長辺面からの高さを任意に変更すると共に、支持架台１３を鋳片幅方向に任意に移動させることで、鋳片１の両側のスプレー幅切り量を独立して調整することができる。
【００２９】
次に、図３に示す取り付け構造のスプレーノズル１２におけるスプレー幅切り方法を説明する。この場合には、スプレーノズル１２と鋳片１の長辺面との間に鋳片幅方向に移動可能な邪魔板１５が設置されており、鋳片幅方向両側に設置された邪魔板１５を個別に且つ任意に移動させることで、鋳片１の両側のスプレー幅切り量を独立して調整することができる。図３では鋳片幅Ｗに対して幅方向両側にＬの幅のスプレー幅切り量を設けた状態を示している。
【００３０】
尚、スプレー幅切り方法は上記の２つの方法に限るものではなく、鋳片幅方向両側で独立して行うことができるものであれば、どのような方法であっても本発明に適用することができる。又、図２及び図３では鋳片１の片側の長辺面のみを示しているが、図示しない他の長辺面も同様にスプレー幅切りを実施する。この場合、スプレー幅切り量は鋳片１の上面側と下面側とで同一とする。
【００３１】
連続鋳造機と熱間圧延機との間には、鋳片温度を補償するための加熱手段としてエッジヒーターが設置されている。エッジヒーターでは、図４に示すように、搬送ロール２２の上を移動する鋳片１の幅方向両側にそれぞれ複数基設置したバーナー２１により鋳片１の両方の短辺側を独立して加熱することができる。図４は鋳片幅Ｗの鋳片１をエッジヒーターで加熱する状況を模式的に示す図であり、図４において鋳片１は紙面と垂直な方向に移動する。尚、図４において、バーナー２１は鋳片１の短辺面中央部に設置されているが、鋳片１の上面側コーナー部に向けて斜め上方から傾斜して設置しても良く、中央部と斜め上方との両方に設置しても良い。又、加熱手段はエッジヒーターに限るものではなく、鋳片１の幅方向両側を独立して加熱することができる装置であれば、どのような加熱装置であっても良い。具体的には、図４に示すエッジヒーターに、鋳片長辺面中心部を加熱するバーナーが追加設置された加熱装置であっても良い。
【００３２】
このような構成の連続鋳造機と加熱手段とを備えた製造工程における本発明の実施方法を以下に説明する。
【００３３】
浸漬ノズル（図示せず）を介して鋳型４内に溶鋼を鋳造する。鋳型４内に鋳造された溶鋼は鋳型４内で冷却されて凝固殻２を形成し、内部に未凝固層３を有する鋳片１として、駆動ロール１８の駆動力により鋳片案内ロールに支持されつつ下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１はこれらの鋳片案内ロールを通過する間、二次冷却帯５で冷却され、凝固殻２の厚みを増大して、やがて中心部までの凝固を完了する。凝固完了した鋳片１をガス切断機１９で所定長さに切断し、熱間圧延用の鋳片１として供する。
【００３４】
鋳造の際、二次冷却帯５では鋳片１のコーナー部は冷却されやすく、そのため、鋳片１の長辺面全面に二次冷却水を噴霧すると、コーナー部の温度がその他の部位に較べて低下する。この温度低下を抑えるために、二次冷却帯５ではスプレー幅切りを実施する。スプレー幅切り量は、鋳片幅方向両側で同一としても、又、鋳片幅方向両側で変更しても良い。要は、鋳片幅方向の温度分布が不均一にならないように、鋳片幅方向両側で独立して制御すれば良い。スプレー幅切りを開始する時期は、鋳造開始時期から実施しても、鋳造速度が所定値以上になってから開始しても、どちらでも良い。スプレー幅切りは全ての冷却ゾーンで実施しても又一部の冷却ゾーンで実施してもどちらでも良い。
【００３５】
二次冷却帯５の以降に鋳片長辺面温度を測定するための温度計（図示せず）設け、温度計による測定値に基づきスプレー幅切り量を設定することが好ましい。温度計にて測温することで、鋳片幅方向の温度分布を正確に把握することができ、それに基づきスプレー幅切り量を設定することで、鋳片幅方向温度分布を更に均一化させることが可能となる。又、温度計を設置した場合には、例えばスプレーノズルの詰まり等に起因する鋳造中の鋳片表面温度の変化にも自動的に対処することができる。
【００３６】
このようにして鋳造した鋳片１をエッジヒーターに装入する。エッジヒーターでは、鋳造された鋳片１の幅方向温度分布に基づき、鋳片１の両方のコーナー部の温度差が少なくなるように、鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御する。鋳片１の両方のコーナー部の温度差をより少なくするために、連続鋳造機の二次冷却帯５以降で鋳片１の表面温度を測定し、この表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を設定することが好ましい。又、圧延時の鋼板の蛇行を防止するために、加熱後の鋳片１の両側コーナーの温度差が少なくとも２０℃未満となるように制御することが好ましい。
【００３７】
次いで、加熱した鋳片１を熱間圧延機に搬送して熱間圧延し、鋼板を製造する。当然のことではあるが、鋳造された鋳片１の温度が高く且つ鋳片１の両側コーナーの温度差が２０℃未満であり、そのままの状態で熱間圧延しても鋼板の蛇行がなく、板厚精度が確保される場合には、エッジヒーターにおける加熱は行う必要がない。
【００３８】
このようなＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造することにより、熱間圧延時の鋼板の蛇行を未然に防止することができると共に、板厚精度の優れた鋼板を安定して製造することができる。
【００３９】
尚、上記説明では、連続鋳造機におけるスプレー幅切りと、エッジヒーターにおける両コーナー部の加熱量変更とを同時に実施した場合について説明したが、必ずしも両方を同時に行う必要はなく、どちらか一方のみを実施しても目的を達成することができる。但し、この場合には、スプレーノズル１２の詰まりや脱落等に起因する鋳片幅方向温度差が大きいときには対処できない場合が発生するので、可能ならば両方を実施することが好ましい。
【００４０】
【実施例】
以下、図１に示す連続鋳造機と図４に示すエッジヒーターとの組み合わせにより行ったＨＤＲプロセスにおける本発明の実施例を説明する。スプレーノズルはエアーミスト方式であり、その取り付け構造は図２に示す構造である。
【００４１】
表１及び表２は、本発明に基づき連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量と、エッジヒーターの加熱量とを変化させたときの鋼板の蛇行と板厚精度と合否判定結果とをまとめて示す表である。尚、表１及び表２におけるスプレー幅切り量は、二次冷却帯各冷却ゾーンのスプレー幅切り量の平均値を表した数値であり、板厚精度は、製品で必要とする板厚を基準として、板厚のばらつきを比率（％）で示した数値であり、又、合否の判定基準は、蛇行がなく且つ板厚精度が７．５％以下の場合を合格とした。
【００４２】
【表１】
0003646627.tif 000002
【００４３】
【表２】
0003646627.tif 000003
【００４４】
通常、事例１、７、１３、１７のように、二次冷却帯におけるスプレー幅切り量及びエッジヒーター両コーナー部の加熱量を一定にして鋳造するが、何らかの原因により事例２、８、１４、１８のように、鋳造された鋳片の左右の温度差が３０℃以上になると、主に仕上げ圧延時に鋼板の蛇行が発生し、所定の板厚精度を得ることができない上に、最悪の場合には仕上げ圧延後のコイラーで巻き取りミスが生じてしまう。尚、表１及び表２では鋳片の両コーナーを左側と右側とに区別して示している。
【００４５】
事例３は、事例２を改善するために、スプレー幅切り量を左側１８０ｍｍ、右側２６０ｍｍとしたときの結果である。これによって、鋳造後の鋳片の左右温度差は１９℃まで改善され、鋼板の蛇行は無くなったが、板厚精度が９．８％となり、板厚精度不良により不合格となった。事例４は、更に左右のスプレー幅切り量の差を大きくし、左側１１０ｍｍ、右側３３０ｍｍとした場合である。この場合は鋳造後の鋳片の左右温度差は８℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４６】
事例５は、事例２を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を左側１９０ｋＷ／本、右側２７０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１６℃まで低減し、蛇行は無くなり、板厚精度も合格範囲になり、製品として合格となった。事例６は、更に左右のバーナーの加熱量の差を大きくし、左側１２０ｋＷ／本、右側３４０ｋＷ／本としたときの結果である。この場合は蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４７】
事例９は、事例８を改善するために、スプレー幅切り量を左側１００ｍｍ、右側２００ｍｍとしたときの結果である。これによって、鋳造後の鋳片の左右温度差は２２℃まで改善されたが、鋼板の蛇行が発生すると共に、板厚精度は７．６％となり、製品として不合格となった。事例１０は、更に左右のスプレー幅切り量の差を大きくし、左側５０ｍｍ、右側２５０ｍｍとした場合である。この場合は鋳造後の鋳片の左右温度差は７℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４８】
事例１１は、事例８を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を左側１１０ｋＷ／本、右側２１０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１９℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が９．８％となり、板厚精度不良により不合格となった。事例１２は、更に左右のバーナーの加熱量の差を大きくし、左側６０ｋＷ／本、右側２６０ｋＷ／本としたときの結果である。この場合は蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４９】
事例１５は、事例１４を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナー加熱量を左側１６０ｋＷ／本、右側２８０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１６℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が９．２％であり、板厚精度不良により不合格となった。事例１６は、事例１５では鋳片の左右温度差が解消されないために、二次冷却帯の左右の幅切り量を左側１２０ｍｍ、右側２８０ｍｍとし、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を事例１５と同じく左側１６０ｋＷ／本、右側２８０ｋＷ／本としたときの結果である。スプレー幅切り量を変更することで鋳造後の鋳片の左右温度差は１３℃まで低減し、更に、エッジヒーターの左右の加熱量に差を付けることで加熱後の鋳片の左右温度差は７℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も３．８％となり、製品として合格となった。
【００５０】
事例１９は、事例１８を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナー加熱量を左側１２０ｋＷ／本、右側２４０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１８℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が８．８％であり、板厚精度不良により不合格となった。事例２０は、事例１９では鋳片の左右温度差が解消されないために、二次冷却帯の左右の幅切り量を左側７０ｍｍ、右側１７０ｍｍとし、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を事例１９と同じく左側１２０ｋＷ／本、右側２４０ｋＷ／本としたときの結果である。スプレー幅切り量を変更することで鋳造後の鋳片の左右温度差は１９℃まで低減し、更に、エッジヒーターの左右の加熱量に差を付けることで加熱後の鋳片の左右温度差は４℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も４．１％となり、製品として合格となった。
【００５１】
以上説明したように、鋳片幅方向左右の温度不均一に応じて、鋳片幅方向左右で適切なスプレー幅切りを実施するか、又は、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を異ならせる、若しくは、鋳片幅方向左右で適切なスプレー幅切りを実施すると共に、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を異ならせることで、鋼板の蛇行を発生させることなく、板厚精度の良い鋼板をＨＤＲプロセスにより製造することができた。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、鋳片の温度補償のための加熱手段における燃料コストの低いＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにおいて、圧延時における鋼板の蛇行による操業トラブルを未然に防止しつつ、板厚精度の優れた鋼板を安定して製造することができ、歩留まりの向上や製造コストの削減等、その効果は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いる連続鋳造機の１例の側面概略図である。
【図２】二次冷却帯のスプレーノズルの取り付け構造を示す概略図である。
【図３】二次冷却帯のスプレーノズルの他の取り付け構造を示す概略図である。
【図４】鋳片をエッジヒーターで加熱する状況を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１  鋳片
２  凝固殻
３  未凝固層
４  鋳型
５  二次冷却帯
１２  スプレーノズル
１３  支持架台
１４  固定架台
１５  邪魔板
１９  ガス切断機
２１  バーナー
【図１】
0003646627.tif 000004
【図２】
0003646627.tif 000005
【図３】
0003646627.tif 000006
【図４】
0003646627.tif 000007