(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底筒体の該底部に所定の径の穴を穿設するとともに、該穴の周上に半円状の溝を複数個設けたノズル先端部と、本体から端部に設けた筒部にかけて内部に試料ガス用の流路を形成するとともに該筒部の基端部周囲に燃焼ガスの流路となる凹部を形成したノズル本体と、より成り、前記ノズル本体の筒部を前記ノズル先端部の穴に圧入したことを特徴とする炎光光度検出器用ノズル。
【請求項２】
有底筒体の該底部に所定の径の穴を穿設するとともに、該穴の周上に半円状の溝を複数個設けたノズル先端部の該穴に、本体から端部に設けた筒部にかけて内部に試料ガス用の流路を形成するとともに該筒部の基端部周囲に燃焼ガスの流路となる凹部を形成したノズル本体の該筒部を圧入することを特徴とする炎光光度検出器用ノズルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ガスクロマトグラフの検出器として使用される炎光光度検出器用ノズル及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガスクロマトグラフ用の検出器として使用される炎光光度検出器（Flame-Pho-tometic Detector, 以下ＦＰＤ検出器とする）のノズル部では水素炎を形成するため試料ガス流路以外に燃焼ガス（水素や空気）の流路が必要である。ＦＰＤ検出器は、装置の構成上ノズル部が長くなることが多く、従って燃焼ガスの流路も長くなることが多い。しかし、燃焼ガスの流路はドリル加工する際にノズル部に必要な流路の長さが長くなると小径の孔をあけることができなくなり、均一な水素炎を得るために燃焼ガスを多数の小径の孔から流すことが困難である。
【０００３】
図６（Ａ）は従来の炎光光度検出器用ノズルの縦断面図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ矢視図である。即ち、従来のノズル部では燃焼ガス用のガス流路を形成する際には、ノズル本体１０の中心部に試料ガス用の流路１０ａを形成し、該流路１０ａの周囲に燃焼ガス用の流路１０ｂ、１０ｃを複数個設けてある。そして該燃焼ガス用の流路１０ｂ、１０ｃは軸方向に対して直角方向から設けた複数個の燃焼ガス流路１０ｄ、１０ｅ、１０ｆに連通させていた。このようなガス流路１０ｄ等を設けるためノズル本体１０の表面には平坦部１０ｇ、１０ｈ、１０ｉを設け、ここよりドリルで燃焼ガス流路１０ｄ、１０ｅ、１０ｆ等を穿設していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ＦＰＤ検出器においては、水素炎を形成させるときの水素と空気の比率は最適な値が分析目的化合物によって異なっている。そのため燃焼ガス流路の出口の径が大きいと、特に流量が少ないときに線速度が遅くなり安定した水素炎を形成させにくくなる。また、均一な水素炎を得るために流路を多数に振り分けることも困難となる。更に、上記するように燃焼ガス流路の加工が複雑となり、孔あけ加工の後、図６（Ｂ）にも示すように、塞ぎ溶接をしなければならない。また、ノズル部の長さＬが長くなると、通常の孔あけ加工では小さな径の孔の穿設は困難となり、したがって試料ガス流路１０ａの周囲に複数の孔１０ｂ、１０ｃを加工することも困難となる。
【０００５】
この発明は上記する課題に着目してなされたものであり、ノズル本体が長くなっても、該ノズル本体の種々のディメンション等に影響されることなく、より理想的な炎光光度検出器用ノズル及びその製造方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、この発明は上記する課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、炎光光度検出器用ノズルが、有底筒体の該底部に所定の径の穴を穿設するとともに、該穴の周上に半円状の溝を複数個設けたノズル先端部と、本体から端部に設けた筒部にかけて内部に試料ガス用の流路を形成するとともに該筒部の基端部周囲に燃焼ガスの流路となる凹部を形成したノズル本体と、より成り、前記ノズル本体の筒部を前記ノズル先端部の穴に圧入したことを特徴とする。
【０００７】
また、炎光光度検出器用ノズルの製造方法は、有底筒体の該底部に所定の径の穴を穿設するとともに、該穴の周上に半円状の溝を複数個設けたノズル先端部の該穴に、本体から端部に設けた筒部にかけて内部に試料ガス用の流路を形成するとともに該筒部の基端部周囲に燃焼ガスの流路となる凹部を形成したノズル本体の該筒部を圧入することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体的実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１（Ａ）はこの発明の炎光光度検出器用ノズルの製造方法によって製造された炎光光度検出器用ノズルの縦断面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＰ矢視正面図である。
この炎光光度検出器用ノズルは、ノズル本体１にノズル先端部２を圧入して製作される。該ノズル本体１の中央部内部にはガスクロマトグラフ等の分析装置のカラムで分離された試料ガスのための流路１ａが形成されているが、中央部にはこの流路１ａを備えた長い筒部１ｂが形成されている。そして後述する方法によって製作された前記ノズル先端部２の穴２ｃ2 に該筒部１ｂを圧入する。該ノズル先端部２の端部はノズル本体１に設けた溶接用筒部１ｃに溶接して固着される。
【０００９】
図２（Ａ）は前記ノズル先端部２の縦断面図であり、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＱ矢視正面図である。このノズル先端部２は、有底の筒体２ａに所定の穴あけ加工することにより製作される。即ち、筒体２ａの一端に設けた底部２ｂに所定の穴２ｃ2 が形成してあるが、該穴２ｃ2 の周上に４個の小さな半円状の溝２ｃ1 を設けることによって形成される。なお、ノズル先端部２の端部には後述するようにノズル本体１に設けた溶接用筒部１ｃに嵌め込むための段部２ｄが形成してある。
【００１０】
前記ノズル先端部２の底部２ｂの穴２ｃは、つぎのような方法により形成される。
図３（Ａ）に示すように、ノズル先端部２の筒体２ａの底部２ｂに一定の径を有する円２ｅを描く。該円２ｅの上にはできるだけ周方向等間隔に小さな径の半円状の孔２ｃ1 ’を４個穿設する。次に、図３（Ｂ）に示すように、径の大きな円つまり前記円２ｅと同じ径を有する穴２ｃ2 をドリルや旋盤等で穿設する。この穴２ｃ2 は後述するようにノズル本体１の筒部１ｂと圧入公差（即ち、筒部の径より少し小さな径）となるように精度よく穿設する。こうしてノズル先端部２の底部２ｂに、周上に半円状の溝２ｃ1 を有する穴２ｃ2 が形成される。
【００１１】
前記筒体２ａの底部２ｂに形成するノズル先端部２の穴２ｃ2 の周上に小さな半円状の溝２ｃ1 は前記加工工程によれば、即ち、底部２ｂに円２ｅを描き該円２ｅの上に必要な数の小さな径の孔２ｃ1 ’を多数穿設加工すれば、必要な径の小孔を必要な数だけ確実に且つ精密に加工して設けることができる。また、前記穴２ｃ2 の周上に残す半円状の溝２ｃ1 の円弧部分の大きさは、ドリルの径を円２ｅと同一の径とするか、これより大きくするか或いは小さくするかによって任意に選択することが可能である。
【００１２】
図４（Ａ）はノズル本体１の縦断面図であり、図４（Ｂ）はＲ矢視正面図である。このノズル本体１には本体１’の端部に必要な長さの筒部１ｂを形成し、中央部に試料ガス用の流路１ａが設けてある。この筒部１ｂの基端部周囲には燃焼ガス（水素、空気）の通路となる凹部１ｄが形成されるとともに側面に燃焼ガスホ−スのプラグ装着用の穴１ｅが設けてある。また、前記凹部１ｄの周囲には少し外側に突出させて溶接用円筒部１ｃが形成される。該溶接用円筒部１ｃの内周面１ｆには前記ノズル先端部２の端部に設けた段部２ｄが嵌合される。そして図１（Ａ）に示すように該円筒部１ｃとノズル先端部２の外周端は燃焼ガスが漏れないよう溶接される。なお、上記したように、筒部１ｂの外径Ｄは前記ノズル先端部２の穴２ｃ2 と圧入公差となるように加工する。
【００１３】
図５は前記ノズル本体１とノズル先端部２の縦断面図であってこれらを圧入する様子を示す図である。
ノズル本体１には、上記するように中央部に本体１’から筒部１ｂにかけて内部に試料ガス用の流路１ａが形成され、また、筒部１ｂの基端部周囲には燃焼ガスの流路となる凹部１ｄと、該凹部１ｄの外側周囲に短い円筒部１ｃが形成されている。一方、前記ノズル先端部２の筒体２ａの底部２ｂに穿設した穴２ｃ2 の周上に半円状の溝２ｃ1 を複数個（４個）設けた形となっている。そしてノズル先端部２の穴２ｃ2 にノズル本体１の筒部１ｂを圧入する。このときノズル本体１の溶接用円筒部１ｃの内周面１ｆにはノズル先端部２の端部に設けた段部２ｄが嵌まる。こうして図１（Ａ）に示すように、該円筒部１ｃとノズル先端部２の端部とを溶接する。
【００１４】
上記するように、ノズル本体１とノズル先端部２とを圧入すると、図１（Ｂ）に示すように、ノズル本体１の筒部１ｂの周囲に４個の小さな半円状の溝２ｃ1 ，２ｃ1 ，・・と該ノズル本体１の筒部１ｂの周囲により孔が形成される。こうして、本体１ａに設けた凹部１ｄと筒体２ａの内部空間３は燃焼ガス用の流路と、半円状の溝２ｃ1 ，・・とノズル本体１の筒部１ｂの周囲により形成される孔は燃焼ガスの吹出口となるが、これらの孔は一定の径の円周まわりに正確に設けることができる。また、実施例ではこれらの半円状の溝２ｃ1 ，・・の数は４個の場合で説明したが、勿論これらの溝２ｃ1 の個数は増減することも可能である。
【００１５】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明によれば、燃焼ガス用の小孔を正確にしかも径の大きさも任意に形成した炎光光度検出器用ノズルを提供することができる。そしてこの製造方法によって製造された炎光光度検出器用ノズルはノズル本体が長くなっても、該ノズル本体の種々のディメンション等に影響されることなく、より理想的な炎光光度検出器用ノズルとすることができる。更に、この製造方法は比較的簡単であり製造コストも従来のものより低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）はこの発明の炎光光度検出器用ノズルの製造方法によって製造された炎光光度検出器用ノズルの縦断面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＰ矢視正面図である。
【図２】図２（Ａ）は前記ノズル先端部の縦断面図であり、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＱ矢視正面図である。
【図３】この発明の炎光光度検出器用ノズルを構成するノズル先端部の穴あけ加工方法を示すものであって、図３（Ａ）は一定の径の円周上に小孔を穿設する状態を示し、図３（Ｂ）は小孔を穿設した後一定の円と同一の径の穴を穿設する状態を示す図である。
【図４】図４（Ａ）はノズル本体の縦断面図であり、図４（Ｂ）は図４（Ａ）のＲ矢視正面図である。
【図５】この発明の炎光光度検出器用ノズルを構成するノズル本体とノズル先端部の縦断面図であって、これらを圧入する様子を示す図である。
【図６】図６（Ａ）は従来の炎光光度検出器用ノズルの縦断面図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ矢視図である。
【符号の説明】
１    ノズル本体
１’    本体
１ａ    試料ガス用流路
１ｂ    筒部
１ｃ    溶接用円筒部
１ｄ    凹部
２    ノズル先端部
２ａ    筒体
２ｂ    底部
２ｃ1   半円状（となる）孔
２ｃ2  ノズル先端部の穴
２ｄ    段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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