(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
箱体内に収納した緩衝用バッグに、流体の供給口から流体を注入するためのシステムであって、前記緩衝用バッグの注入口を、緩衝用バッグに接続され、かつ該バッグから引き抜き可能なパイプで構成し、かつ該パイプが箱体から露出した状態で、該パイプをチャックすることにより位置決めして前記供給口へ接続するための手段を設けたことを特徴とする、流体注入システム。
【請求項２】
前記箱体の膨張を検出して、前記供給口からの流体の注入を停止させるための手段を設けたことを特徴とする、請求項１に記載の流体注入システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、箱体に収納した緩衝用バッグへの流体注入システムに関する。
【０００２】
【従来技術】
従来の物品の梱包では、箱体内に物品を収納すると共に、箱体内の物品を保護するための緩衝用エアバッグをエア未供給のまま収納する。作業者は先端が管状の手動充填機をエアバッグ内に挿入して箱体の蓋を閉じる。次に、箱体外周に帯状体（バンド）を巻きかけた後に、上記手動充填機からエアを供給してエアバッグを膨張させ、エア供給後に手動充填機をエアバッグから引き抜いて、箱体を出荷する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の梱包過程で、手動充填機をエアバッグ内に挿入したまま箱体を移動させることは困難なため、箱体の蓋を閉じる作業、箱体外周にバンドを巻きかける作業と、バッグへエアを注入する作業を同じ場所で行う必要がある。そこで、箱体の蓋を閉じるための装置や、箱体外周に帯状体（バンド）を巻きかけるための装置等が一カ所に集中し、複雑になる。更に手動充填機を作業者が手作業でセットするため、作業スピードに限界がある。
【０００４】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、物品の箱体への梱包作業の効率化、および高速化を実現可能とする流体注入システムを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の流体注入システムは、箱体内に収納した緩衝用バッグに、流体の供給口から流体を注入するためのシステムであって、前記緩衝用バッグの注入口を、緩衝用バッグに接続され、かつ該バッグから引き抜き可能なパイプで構成し、かつ該パイプが箱体から露出した状態で、該パイプをチャックすることにより位置決めして前記供給口へ接続するための手段を設けたことを特徴とする（請求項１）。注入する流体は例えばエアとするが、炭酸ガスや保冷用の液体などでも良い。また好ましくは、前記パイプを逆流防止弁を介して緩衝用バッグに接続する。
【０００６】
好ましくは、前記箱体の膨張を検出して、前記供給口からの流体の注入を停止させるための手段を設ける（請求項２）。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を用いて説明するが、本発明の趣旨を越えない限り、何ら本実施の形態に限定されるものではない。
【０００９】
図１は、本発明の実施形態における物品梱包システムを示す図である。図２は、蓋Ｗ１ａが被せられ、バンドＢが掛けられた状態の箱体Ｗ１を示す斜視図である。図３は、本発明の実施形態における、流体注入システム１及び、箱体Ｗ１を示す側面図である。図４は、図３の箱体Ｗ１，流体注入システム１の押圧部材３，可動フレーム６を示す平面図である。図５は、可動パイプ５からエア供給パイプＺへのエア供給の状態を示す側面図である。図６は、エア供給後の押圧部材３、可動フレーム６、基盤部８の状態を示す側面図である。図７は、箱体変形検出手段１２の動作原理を示す図４のローロ矢視図である。図８は、エアバッグＹ内へのエア供給前においてエア供給パイプＺを挿入した状態を示す側面図である。図９は、エア供給パイプＺを示す斜視図である。図１０は、図３の押圧部材３と箱体Ｗ１とを示す図である。図１１は、把持装置４の動作を示す図３のイーイ矢視図である。図１２は、図３の基盤部８と可動フレーム６とを示す平面図である。図１３は、流体注入システム１の緩衝用エアバッグＹへのエア供給動作の順序を示すフローチャートである。
【００１０】
先ず、本発明における物品梱包システムには、図１に示すように、搬送経路４３上において、上流側から物品投入ステーションＡＳ、バンド掛けステーションＢＳ、自動の流体注入システム１を備えたエア供給ステーションＣＳが、この順番に配されている。またバンド掛けステーションＢＳには、自動的に箱体Ｗ１に対して蓋Ｗ１ａ(図２参照)を被せて閉じる図示しない蓋閉じ装置、およびバンドＢを箱体Ｗ１外周に自動的に巻き掛ける図示しないバンド掛け装置が設けられている。
【００１１】
又、図１の搬送経路４３における流体注入システム１は、搬送経路４３の箱体Ｗ１の搬送方向に沿って複数併設されている。流体注入システム１には、図３、図４に示すように、位置決め装置２として、押圧部材３と、把持部４ａを備えた把持装置４とが設けられている。上記押圧部材３は、エア給排チューブ４２に接続されたシリンダ１４のシリンダロッド２２に上下動可能に取り付けられている。一方、チャック手段としての把持部４ａは、エア給排チューブ１３に接続されたシリンダ２７によって、旋回可能に取り付けられている。
【００１２】
上記把持装置４，シリンダ２７は、可動フレーム６に取り付けられており、該可動フレーム６には、把持装置４の下方にエア供給パイプ感知センサＳ１，エア供給チューブ１７に接続された可動パイプ５が取り付けられている。該可動パイプ５はバネ３０を介してプレート２８に取り付けられている。又、該プレート２８は、エア給排チューブ１５に接続されたシリンダ１６のシリンダロッド３３に水平方向においてスライド可能に取り付けられている。
【００１３】
更に、可動パイプ５内部には、図５に示すように、先端側にはエア供給口５ａ、弾性シール部３２が形成され、中心部には、エア通路となる通気管３１が設けられている。可動パイプ５は、上記通気管３１の外周を摺動可能であると共に、通気管３１は可動パイプ５の後端側から突出しており、この通気管３１の突出部分の外周を覆うようにバネ３０が設けられ、通気管３１の一端はプレート２８を貫通して該プレート２８に固着されている。
【００１４】
次に、図３において、上記可動フレーム６の下方には、枢軸７，軸受３５(図６参照)を介して基盤部８が設けられている。該基盤部８はシリンダ９のシリンダロッド３４に取り付けられ、シリンダ９はエア給排チューブ１８に接続されている。該シリンダ９は、流体注入システム１の図示しない機台フレームに固着されて、所定位置に固定されている。ここで、上記基盤部８および可動フレーム６は、上記シリンダ９によって水平方向にスライド自在で、可動フレーム６はスライド方向と略直交する枢軸７回りに回動自在である。
【００１５】
ここで、可動フレーム６と基盤部８との間に形成された隙間では、可動フレーム６の略中心部から突起２３が基盤部８に向かって突出し、基盤部８から突起２５が可動フレーム６に向かって突出している。この突起２３−２５間に、付勢手段であるバネ２４が接続されている。通常は、突起２３と突起２５と枢軸７とが略同一直線上に位置している。
【００１６】
又、図３において、可動パイプ５を取り付けた可動フレーム６，基盤部８，シリンダ９は、押圧部材３および図１の搬送経路４３に対し、平面視において傾斜して設けられており、可動フレーム６及び基盤部８，シリンダ９と、押圧部材３、搬送経路４３は図４に示す位置関係にある。
【００１７】
図３において、上記エア供給チューブ１７，エア給排チューブ１３，１５は、図３の可撓性ケーブル２１に沿って束ねられ、エア給排切り換え部２０に接続されている。エア給排切り換え部２０には、各エア給排チューブ１３，１５，１８，４２に対して、各々別個に切換弁を設けてある。エア供給チューブ１７は、エア供給、停止切り換えバルブ１９に接続されている。押圧部材３の下方には、エア供給パイプ回収箱Ｗ２が備えられ、該回収箱Ｗ２の上端近傍には、エア供給パイプ感知センサＳ２，Ｓ３が設けられている。
【００１８】
図４に示すように、箱体変形検出手段１２が回動軸３８を介して押圧部材３に対して回動自在に取り付けられており、箱体変形検出手段１２は、図４、図７に示すように、棒状部材３６，リンク３７，回動軸３８，スリット４０を有した円弧状板３９，円弧状板３９即ちスリット４０の移動を検出する検出部４１とからなる。ここで、上記棒状部材３６及びリンク３７は回動軸３８を介して連結されており、円弧状板３９は回動軸３８を介してリンク３７即ち棒状部材３６と連動可能に連結されている。
【００１９】
更に、この流体注入システム１は、図３に示すように、上記エア供給、停止切り換えバルブ１９およびエア給排切り換え部２０の切り換え制御を行う制御装置１０、１０ａ、エア供給パイプ飽和状態報知灯４４，及びそれを点灯制御する報知制御部１１とを備えている。ここで、上記制御装置１０ａは、チューブ２９を介して通気管３１に接続されている。
【００２０】
図１に示す物品梱包システムにおいて、物品投入ステーションＡＳより上流側には、物品Ｘ収納前の空の箱体Ｗ１が流れ、物品投入ステーションＡＳでは、搬送経路４３の上流側の物品Ｘが収納されていない空の箱体Ｗ１に、物品Ｘ及び緩衝用のエアバッグＹを収納し、ここでは、例えば、物品名、数量等を記入した伝票等と照合して、選別された所定の物品Ｘを収納する。
【００２１】
次に、物品投入ステーションＡＳを通過した箱体Ｗ１がバンド掛けステーションＢＳに到着する迄に、予めエア注入口Ｙ１からエア供給パイプＺを挿入して装着済みのエアバッグＹを作業者は物品Ｘ上に敷いて（エアバッグ収納工程）、バンド掛けステーションＢＳに送り込む。上記エアバッグＹ内には、図８に示すように、エア注入口Ｙ１が設けられ、内部には該エア注入口Ｙ１を一端側とした筒部Ｙ２が形成されており、他端側にはエア逆流防止弁Ｙ３が設けられている。図５のエア供給口５ａに接続可能なエア供給パイプＺがエア注入口Ｙ１から筒部Ｙ２、エア逆流防止弁Ｙ３を通過して挿入されて、エアバッグＹ（箱体Ｗ１）から引き抜き可能に装着されている。ここで、上記エア供給パイプＺはエア供給路であり、外周面の途中に箱体内への入り込み防止用ストッパとしてフランジＺ１を有している(図９参照)。
【００２２】
作業者は、エア供給パイプＺの一端側を箱体Ｗ１内(エアバッグＹ内)に入れ、他端側を上記箱体Ｗ１角部から外部へ突出させた状態にして、エアバッグを物品Ｘ上に敷くようにする。
【００２３】
ここで、従来では、手動エア充填機の先端をエアバッグ内に挿入する手動作業が必要であったが、本発明では、上記エア供給パイプＺを装着したエアバッグＹを物品Ｘ上に敷けば良く、従来に比べて短時間で容易にエア供給のセッティングができる。よって、搬送経路４３上にて、箱体Ｗ１の流れが停滞することは回避される。箱体Ｗ１に蓋Ｗ１ａを被せた際に箱体Ｗ１の角部からエア供給パイプＺ先端が突出するように、エア供給パイプＺを配置する。但し、上記エアバッグ収納工程において、収納された物体Ｘの総体積が箱体Ｗ１内で略飽和（隙間が略ない）状態である箱体Ｗ１に対してはエアバッグＹを収納せず、エアが流入するのを阻止するためにエア供給パイプＺの代わりに、例えば該エア供給パイプＺ先端に対して図９の二点鎖線で示す被膜状部材Ｚ２を貼り付けたものや、上記パイプＺに形状が酷似した部材(図示せず)等をセットする。
【００２４】
上記エアバッグＹを収納後、図１のバンド掛けステーションＢＳにおいて、上記エア供給パイプＺによりエア供給路が確保されつつ、箱体Ｗ１の蓋Ｗ１ａ（図２参照）が自動的に被せられ、バンドＢが箱体Ｗ１の外周に自動的に巻きかけられる。箱体Ｗ１から突出したエア供給パイプＺは、図８に示す箱体Ｗ１に入り込んだ部分が下方に押し込まれ、図２に示すように、箱体Ｗ１から突出したエア供給パイプＺの先端が斜め上方を向いた状態で、流体注入システム１に送りこまれる。ここで、エア供給パイプＺの途中に設けられたフランジＺ１は、箱体Ｗ１(エアバッグＹ)に挿入したエア供給パイプＺ全体が、箱体Ｗ１(エアバッグＹ)内に入り込むのを防止する。
【００２５】
次に、図１の流体注入システム１において、図３に示す位置決め装置２のうち、押圧部材３は、斜め上方を向いた状態のエア供給パイプＺの先端を、図１０に示すように、シリンダ１４のシリンダロッド２２の駆動によって下方に誘導し、略水平方向の可動パイプ５と同一平面上の位置になるように位置決めする。この時、棒状部材３６が箱体Ｗ１の蓋Ｗ１ａに当接する。
【００２６】
又、図４の平面視において、可動パイプ５が取り付けられた可動フレーム６が、搬送経路４３，箱体Ｗ１に対して傾斜しているのは、可動パイプ５の軸と、箱体Ｗ１から斜め上方に突出したエア供給パイプＺの軸とを、略同軸上（一直線上）に配置するためである。しかしながら、上記２つの軸の方向は互いに多少のずれが生じることがある。そこで図１１に示すように、上記押圧部材３によって可動パイプ５と同一平面上に位置決めされたエア供給パイプＺの先端を、位置決め装置２の把持装置４が、２つの把持部４ａによって挟持して可動パイプ５と略同軸上（一直線上）に位置決めする。
【００２７】
図６に示すように、可動フレーム６，基盤部８がシリンダ９のシリンダロッド３４によって、箱体Ｗ１に対して接近、離反方向に移動可能で、シリンダロッド３４が伸長すると、図５に示すように、把持装置４がエア供給パイプＺ先端付近の押圧部材３の下方に接近して、エア供給パイプＺを把持できる。更に、エア供給パイプＺを把持した状態でシリンダロッド３４を収縮させると、図６に示すように、箱体Ｗ１から把持装置４及び可動フレーム６，基盤部８が離反し、把持したエア供給パイプＺを引き抜くことができる。従って把持部材４は、エア供給パイプＺの箱体Ｗ１からの引き抜き、回収装置を兼用している。この時、可撓性ケーブル２１は、上記移動に伴って変形する。
【００２８】
ところで、把持装置４の把持部４ａがエア供給パイプＺを把持したとしても、図１２に示すように、エア供給パイプＺの軸と可動パイプ５の軸とのずれが完全に補正されない状態で把持されることがあり、その場合、可動フレーム６側の突起２３が枢軸７，突起２５を結ぶ直線上からずれて、バネ２４が伸長する。そこで、バネ２４の収縮しようとする矢印方向の弾力性により、突起２３と突起２５と枢軸７とが略同一直線上に位置するように付勢される、枢軸７を中心に可動フレーム６が基盤部８に対して回動し、突起２３と突起２５と枢軸７とが略同一直線上に位置した時、可動フレーム６が基盤部８に対して平面視で略平行に位置する。この時、可動フレーム６の可動パイプ５と同軸上にエア供給パイプＺが位置し、把持部４ａに対するエア供給パイプＺの方向のずれ補正が行われる。
【００２９】
図５に示すように、可動パイプ５は、シリンダ１６のシリンダロッド３３の収縮によって、把持装置４で把持されたエア供給パイプＺの先端に接続され、図３に示すエア供給、停止切り換えバルブ１９のバルブ開放によって、エアがエア供給チューブ１７を経て供給される。ここで、エア供給パイプＺの先端が、通常の接続時の整合位置(エア供給位置)よりも可動パイプ５側にずれることがある。そこで、バネ３０が収縮して、可動パイプ５が通気管３１に対して摺動し、若干待避してずれを吸収し、適切にエア供給パイプＺと可動パイプ５とを整合させる。
【００３０】
可動フレーム６のエア供給パイプ感知センサＳ１は、箱体Ｗ１（図２参照）において、エア供給パイプＺの装着漏れを検出するものである。ここで、収納された物品Ｘの総体積が箱体Ｗ１内で略飽和（隙間が略ない）状態である箱体Ｗ１に対してエアバッグＹを収納しない場合でも、エア供給パイプＺに代えて、例えば該パイプＺに図９の二点鎖線で示す被膜状部材Ｚ２を貼り付けたものや、上記パイプＺに形状が酷似した部材（図示せず）等を箱体Ｗ１から突出させるようにするのは、図５のエア供給パイプ感知センサＳ１がエア供給パイプＺの装着し忘れと判断するのを防止するためである。又、通気管３１に関しては、エアバッグＹ内にエアを供給し満杯状態となった時、或いは、エア流入が阻止されている場合、供給されるエアが逆流し、通気管３１内を流れる。そこで、通気管３１内にエアが流れた時は、図３の制御装置１０ａが上記逆流エアの圧力を測定し、ある閾値に達すると、エア供給、停止切り替えバルブ１９に対してエア供給停止するよう制御する。又、制御装置１０、１０ａはエア給排切り換え部２０を制御して、シリンダ９，１４，１６，２７へのエア給排制御を行い、把持部４ａ、シリンダロッド２２，３３，３４の伸長、収縮駆動を制御する。
【００３１】
エアバッグＹ内にエアが供給されると、図７の二点鎖線で示すように、箱体Ｗ１が膨張（変形）した場合、箱体変形検出手段１２のうち、蓋Ｗ１ａと接触している棒状部材３６が箱体Ｗ１表面によって変位する。この変位によって、リンク３７及び円弧状板３９が、回動軸３８を中心として図７において反時計方向に回動する。この回動に伴ってスリット４０が移動するが、これを検出部４１が検出して、エアバッグＹ内のエアが満杯であることが検出される。本発明の実施形態において、蓋Ｗ１ａ（箱体Ｗ１）が剛性を有している場合、エア満杯状態でも蓋Ｗ１ａの変形の度合いは比較的小さいため、上記箱体変形検出手段１２の他に、図５に示す通気管３１によるエア満杯検出方式を兼用する。
【００３２】
エア供給パイプＺ（エアバッグＹ）へのエア供給が終了すると、図６に示すように、シリンダロッド３３が伸長して可動パイプ５が流体注入システムから待避する。更に、シリンダロッド２２が伸長して、押圧部材３が上方に待避すると共に、シリンダロッド３４の収縮に伴って可動フレーム６や基盤部８が箱体から離反する方向にスライドして、箱体Ｗ１からエア供給パイプＺが引き抜かれる。ここで、引き抜かれて把持装置４に把持されたエア供給パイプＺの重心は、可動フレーム６の先端よりも外側（箱体Ｗ１側）に位置しているため、把持装置４が把持を解除した時にエア供給パイプＺは、可動フレーム６の先端側から下方に落下する。落下したエア供給パイプＺは図３に示す回収箱Ｗ２に回収され、回収されたエア供給パイプＺは再利用される。回収箱Ｗ２が上記パイプＺで飽和すると、エア供給パイプ感知センサＳ３がエア供給パイプＺを検出し、報知制御部１１がエア供給パイプ飽和状態報知灯４４を点灯させる。更に、エア供給パイプＺが堆積してエア供給パイプ感知センサＳ２がエア供給パイプＺを検出すると、流体注入システム１自体の停止制御を行う。
【００３３】
エアバッグＹ内にエアが供給されて、該エアバッグＹ（箱体Ｗ１）からエア供給パイプＺが引き抜かれると、エアバッグＹ内に供給されたエアの空気圧によって、図８のエア逆流防止弁Ｙ３が閉じられ、エアバッグＹからのエア漏れを防止する。
【００３４】
ここで、図１３を用いて流体注入システム１による、エアバッグＹへのエア供給の手順を説明する。
【００３５】
図１の搬送経路４３上において、物品Ｘ及びエア供給パイプＺを装着したエアバッグＹの収納工程、箱体Ｗ１の蓋Ｗ１ａ(図２参照)を閉じる工程、バンドＢを箱体Ｗ１外周に巻きかけるバンド掛け工程が完了した後、エア供給パイプＺの先端が箱体Ｗ１の角部から斜め上方に突出した状態の箱体Ｗ１を流体注入システム１付近のエア供給位置(押圧部材３の下方)に位置決めする(ｓ１)。
【００３６】
図３に示す流体注入システム１の基盤部８及び可動フレーム６が、シリンダロッド３４の伸長によって箱体Ｗ１に接近し、可動フレーム６の把持装置４をエア供給パイプＺ先端の下方に位置させる(ｓ２)。
【００３７】
次に、図１０に示すように、シリンダ１４のシリンダロッド２２を収縮させ、押圧部材３を下方に誘導し、斜め上方を向いた状態のエア供給パイプＺの先端を略水平方向に位置決めし、図３の可動パイプ５と同一平面上の位置になるように位置決めすると共に、棒状部材３６が箱体Ｗ１の蓋Ｗ１ａに当接する(ｓ３)。
【００３８】
把持装置４の把持部４ａが、図１１に示すように、シリンダ２７によって二点鎖線の位置迄旋回し、エア供給パイプＺを挟持して把持する。更に、図１２に示すように、エア供給パイプＺの軸と可動フレーム６の可動パイプ５の軸とがずれている場合、バネ２４が収縮して、突起２３が突起２５と基盤部８とを結ぶ直線上に位置させるように可動フレーム６が枢軸７を中心に回動し、これによってエア供給パイプＺの軸のずれ補正が行われる(ｓ４)。
【００３９】
上記軸芯のずれ補正完了後、図３のシリンダロッド３３の収縮により、図５に示すように、プレート２８を介して可動パイプ５が水平方向にスライドし、エア供給パイプＺ先端に接続され(ｓ５)、図３の制御装置１０がエア供給、停止切り替えバルブ１９を開放する制御を行うことにより、エア供給チューブ１７，可動パイプ５，エア供給パイプＺを介してエアバッグＹ内へのエア供給を行う(ｓ６)。
【００４０】
エアバッグＹ内のエア供給により、図７の二点鎖線で示すように、箱体Ｗ１が膨張（変形）すると、箱体変形検出手段１２の棒状部材３６が変位し、円弧状板３９が回動軸３８を中心として図７において反時計方向に回動する。この回動によるスリット４０の移動を検出部４１が検出すると、図３の制御装置１０は、上記停止切り替えバルブ１９を閉じてエア供給停止の制御を行う。或いは、蓋Ｗ１ａ（箱体Ｗ１）が剛性を有しているか、エアの流入が阻止されている場合、供給されるエアが図３において通気管３１内を流れると、制御装置１０ａは、上記停止切り替えバルブ１９を閉じてエア供給停止の制御を行う。そこで、制御装置１０，１０ａはシリンダロッド２２を伸長させて、押圧部材３をエア供給位置付近から上昇、待避させると共に、シリンダロッド３３の伸長により可動パイプ５をエア供給パイプＺから離反させる(ｓ７，ｓ８，ｓ９)。
【００４１】
次に、図６に示すように、シリンダロッド３４が収縮すると、基盤部８，可動フレーム６が箱体Ｗ１から離反し、これに伴って、把持装置４により把持されたままの状態で、エア供給パイプＺが箱体Ｗ１から引き抜かれる(ｓ１０)。
【００４２】
シリンダ２７の駆動により、把持装置４の把持部４ａが図１１の二点鎖線の位置から実線の位置に旋回して、エア供給パイプＺの把持状態を解除、開放する。図６において把持状態が解除されたエア供給パイプＺの重心は可動フレーム６先端より外側に位置しているため、エア供給パイプＺは可動フレーム６の先端側から落下し、図３に示す下方の回収箱Ｗ２に回収される(ｓ１１)。
【００４３】
上記流体注入システム１によるエア供給が完了すると、箱体Ｗ１は流体注入システムから排出され、図１に示すように、出荷可能な状態が完成し、更に次の箱体Ｗ１を取り込むことにより、上記ｓ１乃至ｓ１１のステップを繰り返す(ｓ１２)。
【００４４】
このように、図１に示す物品Ｘの梱包システムを箱体搬送経路４３上に、該搬送路４３の上流側から、物品Ｘ及びエア供給パイプＺを装着したエアバッグＹを収納するための物品投入ステーションＡＳ、上記エアバッグＹへのエア供給路をエア供給パイプＺにより確保しつつ箱体Ｗ１に蓋Ｗ１ａを被せ、該箱体Ｗ１外周にバンドＢを巻きかけるためのバンド掛けステーションＢＳ、エアバッグＹ内へエア供給を自動的に行う流体注入システム１を備えたエア供給ステーションＣＳを順番に配置したことにより、作業者の介入する作業を簡略化する事ができると共に、箱体Ｗ１の蓋Ｗ１ａ(図２参照)を閉じる作業、箱体Ｗ１外周にバンドＢを巻きかける作業、エアバッグＹ内にエアを供給する作業を各々分業化させることができ、搬送経路４３において箱体Ｗ１を円滑に各工程へ流すことができる。
【００４５】
又、箱体Ｗ１から突出して設けられたエア供給パイプＺを介して、箱体Ｗ１内にエアを供給する際、図３において、エア供給パイプＺを可動パイプ５と略同軸上のエア供給位置に位置決めする位置決め装置２として、押圧部材３、把持装置４を設けたことにより、エア供給パイプＺと可動パイプ５とが確実に接続されてから自動的にエア供給を行うことができる。
【００４６】
流体注入システム１に、図４，図７に示すような箱体変形検出手段１２を設けたことにより、エアバッグＹ内のエアが所定量となった際に発生する箱体Ｗ１の変形を確実に検出して、過剰なエア供給を防止できる。又、図５に示すように、通気管３１を設けると、図８のエアバッグＹ内にエアを供給し満杯状態となった時、或いは、エア供給パイプＺにエア流入が阻止されている場合、確実に図３の制御装置１０ａによってエア供給を停止させることができる。
【００４７】
図３に示すように、エア供給パイプＺの引き抜きを、把持装置４と、シリンダ９のシリンダロッド３４とにより行うと、把持装置４を、エア供給パイプＺの位置決め保持用及び、引き抜き用に兼用でき、自動的にエア供給パイプＺを引き抜くようにして、エア供給パイプＺが後の作業の妨げになるのを防止でき、回収されたエア供給パイプＺを再利用できる。
【００４８】
図８に示すように、エア供給口５ａ（図５）に接続可能で且つエアバッグＹ（箱体Ｗ１)から引き抜き可能なエア供給パイプＺが（図９参照）、予めエア注入口Ｙ１から挿入されて装着されているエアバッグＹを用いると、流体注入システム１によるエア供給を、エア供給パイプＺを介して容易に行うことができると共に、搬送経路上におけるエアバッグＹのセッティング作業の時間を短縮できる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されるので、以下のような効果を奏する。
【００５０】
請求項１の発明では、緩衝用バッグの注入口が箱体から露出している状態から、注入口を位置決めし流体の供給口へ接続するので、物品や緩衝用バッグの収納、箱体の蓋を閉じバンド掛けするなどの作業と、流体の注入とを別の場所で行える。このため梱包作業の効率が増す。また注入口と供給口とを自動的に位置決めできるので、流体の注入を自動化できる。さらに注入口をパイプで構成してチャックして位置決めするので、位置決めが容易である。また流体の注入後に、パイプをチャックしたまま、箱体とチャック位置とを引き離せば、自動的にパイプを箱体から分離でき、分離したパイプは再利用できる。
【００５１】
請求項２の発明では上記に加えて、箱体の膨張を検出して流体の注入を停止するので、確実に必要量の流体を注入できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】    本発明の実施形態における、物品梱包システムを示す図である。
【図２】    実施形態のバンド掛けステーションの下流側での、蓋が被せられ、バンドが掛けられた状態の箱体を示す斜視図である。
【図３】    本発明の実施形態における、流体注入システム及び箱体を示す側面図である。
【図４】    図３の箱体、流体注入システムの押圧部材、可動フレームを示す平面図である。
【図５】    実施形態での、可動パイプからエア供給パイプへのエア供給時の、可動パイプの断面を示す図である。
【図６】    実施形態の流体注入システムでの、エア供給後の押圧部材、可動フレーム、基盤部の状態を示す側面図である。
【図７】    箱体変形検出手段の動作原理を示す図４のローロ矢視図である。
【図８】    実施形態の物品投入ステーションの下流側での、エアバッグ内へのエア供給前における、エア供給パイプを挿入した箱体の断面、ならびにエア供給パイプの斜視図である。
【図９】    実施形態のエア供給パイプを示す斜視図である。
【図１０】  図３の押圧部材と箱体とを示す図である。
【図１１】  把持装置の動作を示す図３のイーイ矢視図である。
【図１２】  図３の基盤部と可動フレームとを示す平面図である。
【図１３】  実施形態の流体注入システムの、エアバッグへのエア供給動作の順序を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１      流体注入システム
２      位置決め装置
３      押圧部材
４      把持装置
５      可動パイプ
６      可動フレーム
７      枢軸
８      基盤部
９      シリンダ
１０、１０ａ
制御装置
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３
エア供給パイプ感知センサ
Ｗ１    箱体
Ｗ１ａ  蓋
Ｗ２    回収箱
Ｚ      エア供給パイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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