(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚に対して表面凹凸模様の凹部が比較的深く刻設される深彫り調の無機質板を製造するにあたって、セメント系スラリーより形成されたグリーンシートの上に模様型を載置してプレス成形した後に、このグリーンシートを模様型に載せたままの状態で養生硬化させ、かつ模様型の一部又は全体が熱伝導率の高い材料により形成されていることを特徴とする無機質板の製造方法。
【請求項２】
深彫り調の無機質板には、板厚１８−２５mmに対して表面凹凸模様の凹部が５−７mmの深さで刻設される請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
グリーンシートの含水率が３０− 300％の範囲内にある請求項１又は２記載の製造方法。
【請求項４】
プレス成形において、ロールプレスにより低圧プレスした後に本プレスを行う請求項１乃至３いずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
模様型には、型面から対向面へと模様型を貫通するエアー抜き用の細穴が開口形成されている請求項１乃至４いずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
細穴の口径は最大 1.5mmφである請求項５記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、無機質板の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、この発明は、シャープな表面凹凸模様を確実に形成することのできる、深彫り調の無機質板の製造に有効な無機質板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、建物外壁用の外装材には、セメント系無機質材料から形成された無機質板が広く用いられてきている。
この無機質板の製造には、生産性に優れている抄造方式が一般に採用されており、抄造方式によってセメント系スラリーから形成されたグリーンシートを成形機でプレス成形して表面に凹凸模様を付与し、脱型後、養生硬化させて無機質板を製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、建物外壁用の外装材に用いられる無機質板については、建物外観に対応してその表面凹凸模様に多種多様のものが要求されてきており、従来の製造方法では対応し切れなくなってきているのが現状である。
たとえば、無機質板には、建物外観に立体感を際立たせ、重厚な外観が得られるようにした深彫り調の無機質板がある。この深彫り調の無機質板では、表面凹凸模様の凹部が、一般的な無機質板よりも比較的深く刻まれている。外装材に用いられている無機質板は、板厚が１８−２５mmの範囲内にあり、一般的な無機質板の表面凹凸模様の凹部の深さは２−３mmの範囲内にある。これに対して、深彫り調の無機質板では、表面凹凸模様の凹部が、一般的な無機質板のおよそ２倍強の５−７mmの範囲内となっている。
【０００４】
このため、深彫り調の無機質板の製造では、プレス成形後に脱型した際に、グリーンシートに、これが有する弾力性によっていわゆるスプリングバックと称する戻りが発生し、表面凹凸模様が型崩れしてシャープな模様が形成されにくくなっている。
この発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、表面凹凸模様の凹部が一般的な無機質板よりも比較的深く刻設される深彫り調無機質板の製造方法における上記欠点を解消し、シャープな表面凹凸模様を確実に形成することのできる、深彫り調の無機質板に有効な無機質板の製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記の課題を解決するものとして、板厚に対して表面凹凸模様の凹部が比較的深く刻設される深彫り調の無機質板を製造するにあたって、セメント系スラリーより形成されたグリーンシートの上に模様型を載置してプレス成形した後に、このグリーンシートを模様型に載せたままの状態で養生硬化させ、かつ模様型の一部又は全体が熱伝導率の高い材料により形成されていることを特徴とする無機質板の製造方法を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面に沿ってこの発明の無機質板の製造方法についてさらに詳しく説明する。
図１は、この発明の無機質板の製造方法の一例を示した工程図である。
この図１に示したように、この発明の無機質板の製造方法では、深彫り調の無機質板を製造するにあたって、セメント系スラリーより形成されたグリーンシート（１）の上に模様型（２）を載置し（図１＜ａ＞）、てプレス成形（図１＜ｂ＞及び＜ｃ＞）した後に、このグリーンシート（１）を模様型（２）に載せたままの状態（図１＜ｄ＞）で養生硬化させる（図１＜ｅ＞）。
【０００７】
このように、この発明の無機質板の製造方法は、プレス成形後に模様型（２）を脱型せずに、グリーンシート（１）を模様型（２）に載せたままの状態でグリーンシート（１）を養生硬化させる。こうすることにより、プレス成形後の脱型によりグリーンシート（１）に発生する戻り、すなわちスプリングバックを解消することができ、無機質板の表面にはほぼ型通りの凹凸模様が形成される。深彫り調の無機質板には、前述の通り、板厚１８−２５mmに対して表面凹凸模様の凹部が５−７mmの深さで刻設され、外装材用の一般的な無機質板に比べ板厚に対する表面凹凸模様の凹部が比較的深く刻設されるが、この発明の無機質板の製造方法により、シャープな表面凹凸模様の形成が確実となり、建物外観に立体感を際立たせ、重厚な外観を与える深彫り調の無機質板を良好な品質で製造することができる。
【０００８】
この発明の無機質板の製造方法では、グリーンシート（１）は、従来と同様に、生産性に優れている抄造方式から形成することができる。
グリーンシート（１）の含水率は３０− 300％の範囲内とするのが好ましく、 100− 300％の範囲内とするのがより好ましい。含水率が３０％より低い場合には、凹凸模様の凸部の端縁が明確にならず、輪郭がぼやけ、シャープな凹凸模様が形成されにくくなる。含水率が 300％を超える場合には、グリーンシート（１）は保形性に欠け、つぶれやすくなる。
【０００９】
このようなグリーンシート（１）を形成するセメント系スラリーの組成成分及び配合割合は、たとえば以下に例示することができる。
0003699231.tif 000002
もちろん上記各組成成分の配合割合は厳格でなく、±３−１０％の範囲で許容差を認めるものである。
【００１０】
また、この発明の無機質板の製造方法では、プレス成形を２段階に別けて行うことができる。
すなわち、図１＜ｂ＞に示したようにロールプレスにより低圧プレスした後に、図１＜ｃ＞に示したような本プレスを行う。図１＜ｂ＞に示したロールプレスでは、面圧１−５kg/cm2程度の低圧プレスとするのが好ましい。面圧が５kg/cm2を超える場合には、ロールプレス時にグリーンシート（１）に亀裂等が発生しやすくなる。このロールプレスに引き続いて行う図１＜ｃ＞に示した本プレスでは、面圧を、たとえば２０−７５kg/cm2の範囲内とすることができる。
【００１１】
以上の模様型（２）の載置、ロールプレス及び本プレスを経て、グリーンシート（１）は、表面凹凸模様の形成とともに脱水される。
この発明の無機質板の製造方法では、前述の通り、図１＜ｄ＞に示したように、プレス成形後に脱型しない。プレス成形後の状態のまま養生硬化させる。
養生硬化に際しては、図１＜ｅ＞に示したように、模様型（２）を下にして養生を行う。複数枚のグリーンシート（１）の養生硬化を行う場合には、模様型（２）を下にし、グリーンシート（１）を模様型（２）に載せたままの状態で順次積載する。
【００１２】
図２は、この発明の無機質板の製造方法に用いることのできる模様型の一例を示した断面図である。
この図２に示したように、模様型（２）には、グリーンシートに面接触することにより模様付けを可能とする型面（２１）が形成されている。型面（２１）は、無機質板の表面模様の凹部、凸部に対応して凸部（２２）、凹部（２３）を各々備えている。よりシャープで切れのない表面模様を形成させるために、模様型（２）には、この図２に示したように、型面（２１）からこれに対向する背面（２４）へと模様型（２）を貫通する細穴（２５）を開口形成することができる。この細穴（２５）は、模様型（２）をグリーンシート上に配置するときに、模様型（２）の型面（２１）とグリーンシートの表面の間に入り込むエアーを抜くためのものである。エアーは、特に、型面（２１）の凹部（２３）の端縁に溜まりやすい傾向にあるので、細穴（２５）は、その一開口端が凹部（２３）の端縁に配置されるようにして模様型（２）に形成されるのが好ましい。この場合、圧損を抑えるために、細穴（２５）は、凹部（２３）の端縁からまっすぐ背面（２４）に向かってのびるのが望ましい。
【００１３】
このようなエアー抜き用の細穴（２５）を模様型（２）に形成することにより、模様型（２）をグリーンシート上に配置するときに、模様型（２）の型面（２１）とグリーンシートの表面の間に入り込むエアーを逃がすことができ、よりシャープで切れのない表面模様を無機質板に形成することができる。
細穴（２５）の口径は、セメント系スラリーの含水率、固形分の粒径等によって相違するが、一般には、最大 1.5mmφとするのが好ましい。これより口径を大きくすると、模様型（２）の載置、並びにその後に行うプレス成形においてグリーンシートを形成している材料の一部が細穴（２５）に入り込み、細穴（２５）に詰まりが発生しやすくなる。模様型（２）のメンテナンス性に支障を来す。
【００１４】
また、模様型（２）については、その一部又は全体を熱伝導率の高い材料により形成することができる。
模様型（２）は、樹脂材料から形成されるものが一般的であるが、たとえば、この図２に示した例のように、模様型（２）の背面側部位（２６）を熱伝導率の高い材料により形成することができる。熱伝導率の高い材料としては、たとえば金属、合金等が例示される。この内から適宜なものを選定すればよい。この場合、背面側部位（２６）は、模様型（２）の型面側部位（２７）と一体的に形成するが、その形成方法には特に制限はない。たとえば、背面側部位（２６）を樹脂製の型面側部位（２７）に、ビス等の固着具による接合、接着剤、粘着材等を用いた接着、熱溶着、一体成形などの各種の方式を適宜に採用することができる。
【００１５】
また、模様型（２）は、型面側部位（２７）を熱伝導率の高い材料から形成することも可能である。
図３は、背面側部位をＳＵＳから形成した模様型を使用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気温度の変化とともに示したグラフである。図４は、比較のために、背面側部位にトモ板を設けた模様型を使用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気温度の変化とともに示したグラフである。
【００１６】
これら図３及び図４に示したグラフの比較から明らかにされるように、模様型の一部を熱伝導性の高い材料から形成することにより、養生時にグリーンシートの温度上昇が速まり、グリーンシートの硬化が促進されることが確認される。従って、模様型の全体を熱伝導性の高い材料から形成する場合には、グリーンシートの硬化がさらに促進されることが期待される。
【００１７】
このように、模様型（２）の一部又は全体を熱伝導率の高い材料で形成することにより、養生効率の向上が図れる。
もちろんこの発明は、以上の例によって限定されるものではない。プレス成形方法、養生硬化の諸条件等の細部については様々な態様が可能であることは言うまでもない。
【００１８】
【発明の効果】
以上詳しく説明した通り、この発明によって、シャープな表面凹凸模様の形成が確実となり、外装材用の一般的な無機質板に比べ板厚に対する表面凹凸模様の凹部が比較的深く刻設される深彫り調の無機質板を良好な品質で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】＜ａ＞＜ｂ＞＜ｃ＞＜ｄ＞＜ｅ＞は、各々、この発明の無機質板の製造方法の一例を示した工程図である。
【図２】この発明の無機質板の製造方法に用いることのできる模様型の一例を示した断面図である。
【図３】背面側部位をＳＵＳから形成した模様型を使用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気温度の変化とともに示したグラフである。
【図４】背面側部位にトモ板を設けた模様型を使用したときの養生中のグリーンシートの温度変化を雰囲気温度の変化とともに示したグラフである。
【符号の説明】
１    グリーンシート
２    模様型
２１    型面
２２    凸部
２３    凹部
２４    背面
２５    細穴
２６    背面側部位
２７    型面側部位
【図１】
0003699231.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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