(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
傾斜コンベヤベルトとして使用され、または、高速搬送でかつ高い搬送位置精度が要求される高グリップコンベヤベルトであって、
帯状の芯体層の搬送面側に軟質ゴムの主突起が多数設けられ、前記各主突起は、上面がフラット形状で、前後の傾斜側面が上り角度で７０°以下で、高さが１．２〜３．０ｍｍである断面台形形状であり、
前記主突起とこれとベルト幅方向に隣り合う主突起との間に前記主突起より小さい突起である小突起を設けていることを特徴とする高グリップコンベヤベルト。
【請求項２】
傾斜コンベヤベルトとして使用され、または、高速搬送でかつ高い搬送位置精度が要求される高グリップコンベヤベルトであって、
帯状の芯体層の搬送面側に軟質ゴムの主突起が多数設けられ、前記各主突起は、上面がフラット形状で、前後の傾斜側面が上り角度で７０°以下で、高さが１．２〜３．０ｍｍである断面台形形状であり、
前記主突起が、ベルト走行方向に多数個連続に並べられて主突起の列を形成し、前記主突起の複数列を挟んで、ベルト走行方向に長い突起である縦長突起を設けていることを特徴とする高グリップコンベヤベルト。
【請求項３】
前記主突起上面のベルト走行方向の長さが、前記主突起底面のベルト走行方向の長さの３０％以上である請求項１または２に記載の高グリップコンベヤベルト。
【請求項４】
前記主突起の上面が艶消し仕上げされ、または、前記上面に微細な凹凸が設けられている請求項１〜３の何れかに記載の高グリップコンベヤベルト。
【請求項５】
前記主突起が、ベルト走行方向に多数個が連続に並べられて主突起の列を形成し、この主突起と、この主突起にベルト幅方向に隣り合う主突起とのベルト走行方向の相対的位置を少しづつずらして設けている請求項１〜４の何れかに記載の高グリップコンベヤベルト。
【請求項６】
前記縦長突起の高さが前記主突起の高さの９５〜１００％である請求項５に記載の高グリップコンベヤベルト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、搬送路が上昇しまたは下降する傾斜を有する傾斜コンベヤ、または、高速搬送（例えば、１００ｍ／ｍｉｎ以上）であって、搬送物の搬送先の位置（搬送物を送り届け、または、搬送物を取り外す位置をいい、搬送先位置ともいう）の精度（搬送先位置精度ともいう）として、例えば、搬送先位置に対して「ずれ」が２０ｍｍ以内という高い精度が要求される高グリップコンベヤベルトに関する。
【０００２】
高グリップコンベヤベルトは、ベルト表面と搬送物の底面との摩擦抵抗が大きく、搬送物を載せて傾斜した搬送路を上昇しまたは下降し、発進、停止した時に搬送物とベルトとの相対的位置の変化が小さいことが求められる。この相対的位置の変化を抑制する力をグリップ力ともいう。
【０００３】
例えば、図６に側面図を示す傾斜コンベヤ２０は、搬送物１１を供給位置１３より搬送先位置１４まで搬送するために、高グリップコンベヤベルト１２を駆動プーリ１５，テンションプーリ１７，従動プーリ１６の間に懸回している。搬送物１１は、角度αに傾斜した高グリップコンベヤベルト１２に載置されて矢印ｚの方向に搬送される。この角度αは２０°を超えることもある。またこの傾斜コンベヤ２０はそのままで高速で使用されることもあるが、角度αを小さくして、走行速度１００ｍ／ｍｉｎを超える高速とし、しかも目標とする搬送先位置１４の停止精度（実際の停止位置が１４’であるときの位置の差）が搬送先位置±２０ｍｍが要求されることもある。
【０００４】
【従来の技術】
従来の高グリップコンベヤベルトは、ベルトカバー材質として、硬度４５°〜８０°（ＪＩＳ−Ａ）のゴムが使用され、中でも硬度４５°〜６５°の軟質ゴムが多く使用されている。また、ベルトの表面形状としては、(i)平面、縦溝（ベルト走行方向に多数の溝を設けている）、(ii)布目形状（帆布型押しまたは金型などで布目形状を形成したもの）、(iii)その他十字形の凹凸、ピラミット形の突起などが使用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような構成を有する従来の高グリップコンベヤベルトでは、ベルト表面（搬送面）の形状により次のような問題がある。
【０００６】
(i) 平面または縦溝の場合には、他の表面形状（布目形状など）に比してベルト表面形状の破損が少なく、使用開始直後のグリップ力は高いが、使用により粉塵や汚れなどがベルト表面に付着し（ベルト汚れともいう）、グリップ力の低下が著しい。
【０００７】
(ii) 布目形状（布目高さ１ｍｍ以上）の場合は、他の形状（平面など）に比してベルト汚れによるグリップ力の低下は少ないが、使用により布目形状の突起部（ベルト表面に帆布を押しつけて型どりしているので、織り糸の隙間にカバー材が突起となっている）の先端の尖った部分が破損し、グリップ力の低下が大きい問題がある。
【０００８】
(iii) 上記のその他の形状の場合、または布目形状の布目高さが１ｍｍ未満の場合には、ベルト汚れや突起先端の破損によるグリップ力の低下は少ないが、布目形状（布目高さ１ｍｍ以上）よりグリップ力が小さい。
【０００９】
本発明は、ベルト汚れによるグリップ力の低下が少なく、かつ、突起先端の破損によるグリップ力の低下が少なく、更にグリップ力の水準が高い高グリップコンベヤベルトを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために請求項１に記載の高グリップコンベヤベルトは、傾斜コンベヤベルトとして使用され、または、高速搬送でかつ高い搬送位置精度が要求される高グリップコンベヤベルトであって、帯状の芯体層の搬送面側に軟質ゴムの主突起が多数設けられ、前記各主突起は、上面がフラット形状で、前後の傾斜側面が上り角度で７０°以下で、高さが１．２〜３．０ｍｍである断面台形形状であり、前記主突起とこれとベルト幅方向に隣り合う主突起との間に前記主突起より小さい突起である小突起を設けていることを特徴とする。
【００１１】
このコンベヤベルトは、高速搬送または傾斜コンベヤベルトであって搬送位置精度が高いことが要請される。このコンベヤベルトの搬送面側には多数の断面台形形状の主突起（搬送物を主として支持する突起をいう）が設けられる。この主突起の上面をフラット形状とすることにより、グリップ力を確保し、この主突起の前後の傾斜側面を上り角度で７０°以下（望ましくは６０°以下）として突起の損傷・欠落を防止する。その高さを１．２〜３．０ｍｍとすることが好ましい。主突起の高さを高くすることにより、前記主突起を搬送物の搬送方向後端部に当接して搬送方向に付勢する力（引掛かり効果）を向上させ、また、長期（例えば、数年間）にわたる使用による摩耗や、突起の沈み込みなどによる摩擦抵抗の減少を防止する。３．０ｍｍを超えると、コンベヤベルトのリターン側でのリターンローラとの接触、離間による騒音が大きくなり、また、突起先端部の損傷の発生が見られるようになる。また、軟質のゴムを使用することにより搬送物の底面の小さい凹凸（粗さ）による接触面積（グリップ力）の減少を防止する。
主突起は、軽量の搬送物を搬送するときには問題ないが、比較的重い搬送物を搬送するときには、主突起が変形し、または沈み込むことがあるが、小突起を主突起に接して設けることにより、主突起の変形を防止してグリップ力が向上する。
請求項２に記載の高グリップコンベヤベルトは、傾斜コンベヤベルトとして使用され、または、高速搬送でかつ高い搬送位置精度が要求される高グリップコンベヤベルトであって、帯状の芯体層の搬送面側に軟質ゴムの主突起が多数設けられ、前記各主突起は、上面がフラット形状で、前後の傾斜側面が上り角度で７０°以下で、高さが１．２〜３．０ｍｍである断面台形形状であり、前記主突起が、ベルト走行方向に多数個連続に並べられて主突起の列を形成し、前記主突起の複数列を挟んで、ベルト走行方向に長い突起である縦長突起を設けていることを特徴とする。
主突起を設けた高グリップコンベヤベルトは、リターンするときに、ベルトの搬送面とリターン側ベルトを支持するリターンローラとが接触・離間することにより振動し騒音を発生することがあるが、ベルト走行方向に形成される主突起の複数列を挟んで、ベルト走行方向に細長い縦長突起が設けてリターンローラと連続的に接するようにすることにより、上記主突起の接触・離間よるベルトの振動（騒音）を低減する。
【００１２】
請求項３に記載の高グリップコンベヤベルトは、前記主突起上面のベルト走行方向の長さが、前記主突起底面（主突起が芯体層（ベルト芯体）の表面と接する面をいう）のベルト走行方向の長さの３０％以上であることを特徴とする。主突起の上面に所定の面積を確保して、この突起の先端（上面）の破損を防止するためである。なお、破損を防止するために前記の主突起上面の面積は２ｍｍ2以上にすることが好ましい。
【００１３】
請求項４に記載の高グリップコンベヤベルトは、前記主突起の上面に艶消し加工または微細な凹凸を設けていることを特徴とする。上面を艶消し加工することにより、表面つや出しの場合に生じる静電気の発生を防止して電気的な付着を防止する。表面を平坦にした場合には微少な粉塵でもコロ効果でグリップ力が低下するが、表面に微細な凹凸を設けることによりコロ効果を低減する。このように、使用中に粉塵や汚れが付着しにくく、経時によりグリップ力が低下することを防止できる。
【００１４】
請求項５に記載の高グリップコンベヤベルトは、前記主突起が、ベルト走行方向に多数個が連続に並べられて主突起の列を形成し、この主突起と、この主突起にベルト幅方向に隣り合う主突起（隣接主突起ともいう）とのベルト走行方向の相対的位置が少しづつずれていることを特徴とする。
【００１５】
隣接主突起のベルト走行方向の位置を少しづつずらせることにより、詳細後述するリターンローラとコンベヤベルトの搬送面とが接触・離間するタイミングを分散させ、走行時の騒音（振動）の発生を抑制する。
【００２０】
請求項６に記載の高グリップコンベヤベルトは、前記縦長突起の高さを前記主突起の高さの９５〜１００％としていることを特徴とする。
【００２１】
縦長突起の高さは、主突起と同等またはわずかに低いことが望ましい。縦長突起の高さが、主突起の高さより高いときはグリップ力が大きく低減し、９５％未満の高さではリターン時のコンベヤベルトの自重による沈み込みより低くなり、縦長突起がリターンローラに接しなくなり、主突起による振動（騒音）を低減することができない。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る高グリップコンベヤベルトについて各実施の形態を図面に基づいて説明する。図１はコンベヤベルトの搬送面に断面台形形状の主突起と小突起とを設けた高グリップコンベヤベルトの斜視図（一部断面図）を示し、図２にその平面図を示す。図４に主突起、小突起と縦長突起とを設けた高グリップコンベヤベルトの斜視図（一部断面図）を示し、図５にその平面図を示す。
【００２３】
本発明に係る高グリップコンベヤベルト１２（図６参照）は、その搬送面に、図１に斜視図を示すように多数の主突起１を設けている。なお、このコンベヤベルトは、芯体層３１として芯体９を２層設けている（２プライベルト）。
【００２４】
主突起１は断面台形形状であってベルト走行方向（矢印ｘ）にほぼ連続する列をなして、多数列を形成する。個々の主突起１は、図２に平面図を示し、図３（ａ）に側面図を示すように、上面４がフラットでベルト走行方向（矢印ｘ）にわずか長い四角形であって、上面４のベルト走行方向の長さｔは、底面７のベルト走行方向の長さｂの３０％以上であり、高さｈは１．２ｍｍ以上である。なお、この主突起１のベルト走行方向の端面の上り角度θは７０°以下である。例えば、ｈ＝１．６ｍｍ、ｔ＝２．４ｍｍ、ｂ＝４．４ｍｍであって、幅＝２．０ｍｍに成形され、これらのベルト走行方向の間隔ｄは０．５ｍｍとする。この主突起１の長さ（ｔ、ｂ）、平面形状などは均一である必要はなく搬送物と搬送条件（傾斜の程度、搬送速度、移送先位置精度など）の関係により、実験により設定される。なお、高さｈは均一であることが好ましい。
【００２５】
この主突起１は、直列、千鳥などに配列できるが走行方向に直列に配置し、この主突起１の寸法を同じとした場合は、図１に示すように、隣り合う主突起１の位置をベルト走行方向に少しづつずらして設けて、搬送物をベルト表面に載置して搬送する場合、搬送物と主突起との接触、離間のタイミングを分散させて騒音の発生を防止する。例えば、図１、図２に示すように、主突起１ｃと主突起１ｄとの位置関係はそれぞれの上底面の端部の位置がベルト走行方向ｘに差ｓだけずらして設けられている。他の主突起１も同様に隣り合う主突起１と少しづつベルト走行方向にその位置をずらせている。ずらせる程度は主突起１のサイズなどにより変化するが、例えば、０．５ｍｍ程度である。
【００２６】
小突起２は図１および図２に示すように、主突起１ａとこれとベルト幅方向に隣り合う主突起１ｂとの間にあって、寸法が主突起１ａより小さく、主突起１ａの側壁８に接して設けられている。搬送物の荷重により主突起１がベルト幅方向に傾斜したり、大きく圧縮されたりして、搬送物をグリップする機能が減少することを防止する。この小突起２は隣り合う二つの主突起１ａ，１ｂの一つの主突起１の側面に接していてもよいが、主突起１ａ，１ｂの両方に接する方が好ましい。一つの小突起２で二つの主突起１を支持できるからである。この小突起２は一つの主突起１に一つ設けてもよいが複数設けることもできる。
【００２７】
この小突起２の寸法は特定するものではないが、例えば、上記の寸法を有する主突起１の場合で、一つの主突起１に二つの小突起２を設けるときは、図３（ｂ）に側面図を示すように、ｈ’＝０．６ｍｍ、ｔ’＝１．２ｍｍ、ｂ’＝２．０ｍｍ、ｄ’＝０．５ｍｍ（主突起１の間隔ｄに対応する）、ｄ”（二つの小突起間の間隔）＝０．４ｍｍとすることができる。なお、主突起一つに対して複数の小突起２を設け、また、この小突起２の高さを主突起より低くすることにより、コンベヤベルトの柔軟性を確保する、即ち、駆動プーリなどに馴染みやすくする効果がある。
【００２８】
つづいて図５により上記のコンベヤベルトの搬送面に主突起１、小突起２とともに縦長突起３を設けた高グリップコンベヤベルト１２を説明する。この高グリップコンベヤベルト１２は図４に斜視図（一部断面図）を、図５に平面図を示すように、主突起１の複数列ごとに縦長突起３を設けている。この実施の態様では主突起１の５列ごとに一つの縦長突起３を設け、上面３０は平面であって、長さは特定するものではないが、コンベヤベルトの全長に連続して設けることが好ましい。縦長突起３がリターンローラ３２（図６参照）に連続して接することにより振動が低減できるからである。また、この高さは主突起１の高さの９５〜１００％であり、リターン側３３においてコンベヤベルトの自重により縦長突起３がリターンローラ３２に連続して接する様にすることにより、騒音の発生を防止するためであり、実験により最適高さ（例えば、１．６ｍｍ）を求める。縦長突起３の幅は、主突起１と同じとした。
【００２９】
上記した本発明の高グリップコンベヤベルトの実施例と従来のコンベヤベルトである比較例とにより使用前と使用後のグリップ力、騒音等を測定し比較検討する。
【００３０】
〔実施例１〕
コンベヤベルトの搬送面に主突起１と小突起２を形成し、主突起１は図１に示すようにベルト走行方向に所定の間隔をおいてベルト走行方向に連続して列を形成し、この主突起１の列をコンベヤベルトの全幅にわたって多数設けている。この主突起１の列の間に、小さい断面台形形状であって主突起１の側壁に接する小突起２を設けている（縦長突起なし）。
【００３１】
主突起１の寸法は、図３（ａ）に示すように、高さｈ＝１．６ｍｍ、上面の長さｔ＝２．４ｍｍ、底面の長さｂ＝４．４ｍｍとし、幅を２．０ｍｍとし、これらの主突起１のベルト走行方向の間隔ｄは０．５ｍｍとした。なお、この上面は平坦で微少な凹凸を形成している。
【００３２】
小突起２は、これらの主突起１の間に挟まれて図３（ｂ）に示すように、上記の寸法を有する一つの主突起１に二つの小突起２を設け、高さｈ’＝０．６ｍｍ、上面の長さｔ’＝１．２ｍｍ、底面の長さｂ’＝２．０ｍｍ、二つの小突起間の間隔ｄ”＝０．４ｍｍ、主突起１の間隔ｄに対応する間隔ｄ’＝０．５ｍｍ、幅を１．８ｍｍとした。
【００３３】
主突起１、小突起２は硬度５９°（ＪＩＳ−Ａ）の軟質ゴムを用い、芯体層３１（図１参照）の厚さ１．８４ｍｍとした（突起高さを合わせた総厚で３．４４ｍｍ）。
【００３４】
〔比較例１〕
搬送面を縦溝形状とし、この縦溝の形状は深さ０．８ｍｍ、幅１．０ｍｍであって、ベルト幅１０ｍｍ当たり６本とした。使用するゴム材料、ベルトの芯体層は実施例１と同じにした。
【００３５】
〔比較例２〕
搬送面形状を布目形状とし、突起の高さを約３ｍｍとし、平方センチあたり約６個とした。使用するゴム材料、ベルトの芯体層は実施例１と同じにした。
【００３６】
〔比較例３〕
搬送面形状を比較例２と同様に布目形状とし、突起の高さを約０．７ｍｍとし、平方センチあたり約９個とした。
【００３７】
実施例１および比較例１〜３のコンベヤベルトを用いてグリップ力を測定し、突起の損傷程度を観察した。
【００３８】
グリップ力を測定するために、上記の各コンベヤベルトを傾斜角度α（図６参照）＝２５°のコンベヤ装置に組み込み、ナイロンバッグ（重さ：３．５Kg）とダンボールケース（重さ：３Kg）とをコンベヤベルトの搬送面に載置して、張力測定器を介してフレームに繋留して、コンベヤベルトを走行速度２４ｍ／ｍｉｎで走行させた。この張力測定器に表示されるナイロンバッグとダンボールケースとのそれぞれに搬送方向に掛かる力（グリップ力）を測定した。それぞれの場合にコンベヤベルトの搬送面が清潔な場合（散布前）とタルク粉（含水珪酸マグネシウム）を１平方メートルあたり約１０ｇを散布した場合（散布後）とを比較して表１に纏めた。なお、数値は搬送力即ち、グリップ力をＮで表す。
【００３９】
【表１】
0003730189.tif 000002
【００４０】
表１に示すように比較例１（縦溝）では、タルク粉を散布する前は４８Ｎと非常に高いが、散布後は０で滑って搬送できない。実施例１は比較例２（高さ３ｍｍの布目）、比較例３（高さ０．７ｍｍの布目）に近い数値を示すが、グリップ力が低下する率は何れよりも少なく、散布後のグリップ力は最高となる。
【００４１】
上記実施例１、比較例２，３のコンベヤベルトを用いて、上記と同じコンベヤ装置に組み込み、このコンベヤベルトの搬送面に前記ナイロンバッグ又はダンボールケースを位置移動しないように係留して載置し１４０ｍ／ｍｉｎの速度で走行させた。走行時間７２時間後にコンベヤベルトの突起の損傷状態を表２に示す。なお、数値は突起１００個あたりの損傷個数を示す。この評価を搬送物引きずり試験ともいう。
【００４２】
【表２】
0003730189.tif 000003
【００４３】
突起の損傷は比較例２（高さ３ｍｍの布目）が一番多い。突起が長く先端が細いためと考えられる。実施例１では非常に少なくなるが、突起の先端が平坦であって、搬送物と擦れても削られないためと考えられる。比較例３（高さ０．７ｍｍの布目）では、高さが低いために中間の値となる。
〔実施例２〕
この高グリップコンベヤベルトは、実施例１の高グリップコンベヤベルトの搬送面の突起に加えて、複数の主突起の列（主突起列ともいう、この実施例では５列）ごとに縦長突起３を設けている。縦長突起３は、主突起などと同じ軟質ゴムを用いて、上面３０は平面であってこのコンベヤベルトの全長に設けられ、高さは１．５５〜１．６ｍｍである（主突起１の高さは１．６ｍｍ）。この縦長突起３を設けることにより、騒音の発生を防止する。
【００４４】
この騒音発生について、図６に側面図を示した傾斜コンベヤ２０を参考に説明する。図６に示す傾斜コンベヤ２０では、高グリップコンベヤベルト１２は、駆動プーリ１５と従動プーリ１７とに巻き懸けられ、矢印ｚの方向に走行される。この高グリップコンベヤベルト１２のリターン側３３は、リターンローラ３２により搬送面（突起を形成した面）を支持している。このリターン側３３において、主突起１は、リターンローラ３２に、高速で接触・離間して高グリップコンベヤベルト１２を振動させ、騒音を発生する。実施例２の縦長突起３を設けることにより、高グリップコンベヤベルト１２の自重により主突起１が沈み込み、縦長突起３がリターンローラ３２に直接接触して振動が低減される。
【００４５】
この実施例２を前記比較例１〜３と対比して、グリップ力の変化、突起の損傷個数、および走行時の騒音を測定した。
【００４６】
先ず、グリップ力の評価は、実施例１のグリップ力評価と同じコンベヤ装置と評価方法を用い、比較例１〜３と対比した。 結果を表３にまとめる。
【００４７】
【表３】
0003730189.tif 000004
【００４８】
グリップ力の評価では、実施例１の評価にほぼ一致する。縦長突起３の効果として実施例２の何れの評価も僅かに低下するが、散布後の評価は、比較例１〜３のいずれよりも大きい。
【００４９】
実施例２の突起の損傷の評価は、比較例２，３のコンベヤベルトと対比し、実施例１と同じコンベヤ装置に組み込み、このコンベヤベルトの搬送面に前記ナイロンバッグ又はダンボールケースを載置し１４０ｍ／ｍｉｎの速度で走行させた（搬送物引きずり試験）。７２時間走行させた後にコンベヤベルトの突起の損傷状態を表４に示す。なお、数値は突起１００個あたりの損傷個数を示す。
【００５０】
【表４】
0003730189.tif 000005
【００５１】
比較例２，３の突起の損傷は多いが、実施例２では損傷が見られない。縦長突起３が主突起の損傷を招く衝撃から保護し、沈み込みを防止すると考えられる。
【００５２】
実施例２の走行時の騒音を比較例１〜３と対比して評価する。コンベヤ装置は実施例１のグリップ力評価と同じものを使用し、搬送物を載せずに走行速度を６０〜１４０ｍ／ｍｍと変化させ、リオン騒音計によりＡ騒音を測定し、表５にまとめる。
【００５３】
【表５】
0003730189.tif 000006
【００５４】
走行時の騒音については実施例２は、比較例１、比較例２とは殆ど差がみられないが、比較例３（布目：０．７ｍｍ）より大きく低減されている。なお、比較例２（布目：３ｍｍ）の騒音が低いのは、突起が高くクッション性が良いためと考えられる。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したことから明らかなように、本発明の高グリップコンベヤベルトには、次のような効果がある。
【００５６】
請求項１に記載の高グリップコンベヤベルトは、搬送面側に軟質ゴムであって上面がフラットな断面台形形状の主突起を多数設けることにより、搬送物との接触面を広くしてグリップ力を大きくし、前後の傾斜側面の上り角度を７０°以下とすることにより、突起先端の破損を低減できる。また、高さを１．２〜３．０ｍｍとすることによりグリップ力を強化し搬送時の騒音を低下できる。また、前記主突起とこれとベルト幅方向に隣り合う主突起との間に前記主突起より小さい突起である小突起を設けることにより、主突起の損傷、グリップ力の低下を防止することができる。
請求項２に記載の高グリップコンベヤベルトは、ベルト走行方向に形成される主突起の複数列を挟んで、縦長突起を設けることにより、リターンローラと連続的に接するようにして、上記の主突起の接触・離間よるベルトの振動（騒音）を低減することができる。
【００５７】
請求項３に記載の高グリップコンベヤベルトは、主突起の上面の長さを、この主突起の底面の長さの３０％以上とする、即ち、主突起の側面の形状を比較的平坦にすることによりグリップ力を向上するとともに、突起の破損を減少する効果がある。
【００５８】
請求項４に記載の高グリップコンベヤベルトは、主突起の上面に艶消し加工または微細な凹凸を設けることにより、使用による粉塵や汚れなどが付着し難くグリップ力の低下を防止する。
【００５９】
請求項５に記載の高グリップコンベヤベルトは、主突起が、ベルト走行方向に列を形成し、この主突起とベルト幅方向に隣り合う主突起とのベルト走行方向の位置を少しづつずらして設けることにより、搬送物が多数の主突起と当接、離間するタイミングをずらせて騒音の発生を抑制できる。
【００６２】
請求項７に記載の高グリップコンベヤベルトは、縦長突起の高さを主突起の高さの９５〜１００％とすることにより、搬送物を常時は主突起で支持して搬送し、重量の大きい搬送物には縦長突起と一緒に搬送物を支持して、グリップ力を確保し騒音の発生を抑制する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明にかかる高グリップコンベヤベルトの搬送面の一部を表す斜視図（一部断面図）である。
【図２】  本発明にかかる高グリップコンベヤベルトの平面図である。
【図３】  本発明にかかる高グリップコンベヤベルトの突起の側面図を表し、図３（ａ）は主突起の側面図であり、図３（ｂ）は小突起の側面図である。
【図４】  本発明にかかる縦長突起を設けた高グリップコンベヤベルトの斜視図（一部断面図）である。
【図５】  本発明にかかる縦長突起を設けた高グリップコンベヤベルトの平面図である。
【図６】  本発明にかかる高グリップコンベヤベルトを使用するコンベヤ装置の概要を表す側面図である。
【符号の説明】
１：主突起
２：小突起
３：縦長突起
４：上面
５：傾斜面
６：ゴム層
７：底面
８：主突起側面
９：芯体
１１：搬送物
１２：高グリップコンベヤベルト
１３：搬送物供給位置
１４：搬送物搬送先位置
１５：駆動プーリ
１６：従動プーリ
１７：テンションプーリ
２０：傾斜コンベヤ
３１：芯体層
３２：リターンローラ
ｂ：底面長さ
ｈ：主突起高さ
ｓ：ずらし幅
ｔ：上面長さ
ｘ：ベルト走行方向
ｙ：ベルト幅方向
α：上り角度
【図１】
0003730189.tif 000007
【図２】
0003730189.tif 000008
【図３】
0003730189.tif 000009
【図４】
0003730189.tif 000010
【図５】
0003730189.tif 000011
【図６】
0003730189.tif 000012