(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ケース（２）に軸支されて並列状態となる複数の風向偏向板（３）を第１の熱可塑性樹脂により射出成形する第１の工程と、
当該第１の工程での樹脂固化後において前記複数の風向偏向板（３）を一体的に回動動作させるための連結部材（４）を第２の熱可塑性樹脂により射出成形する第２の工程とを有する吹出口グリルの製造方法であって、
前記第１の工程では、風向偏向板（３）の回動軸の軸線上に延び、その先端がブレード用キャビティ（３１）内に突出する断面真円状の軸ピン（２５ｂ）を有すると共に、同風向偏向板（３）の回動軸方向に平行な方向に突出する断面円形状の突部（２３ａ）を有し、且つ風向偏向板（３）の回動軸方向に平行にスライド可能な第１のスライドコア（２３）を用いて風向偏向板（３）の軸穴（７ｂ）及び凹部（１１）を成形し、
前記第２の工程では、前記凹部（１１）並びに第２のスライドコア（２８）にて形成されたロッド用キャビティ（３３）に溶融樹脂を充填して、前記連結部材（４）の嵌合部（１４）を成形することを特徴とする吹出口グリルの製造方法。
【請求項２】
前記第１のスライドコア（２３）の突部（２３ａ）は、先端に近づくほど拡径するテーパ面を有する請求項１に記載の吹出口グリルの製造方法。
【請求項３】
前記第１のスライドコア（２３）の突部（２３ａ）の軸中心には、断面真円状の軸ピン（２５ａ）が突出している請求項１又は２に記載の吹出口グリルの製造方法。
【請求項４】
前記第２の工程では、前記連結部材（４）を樹脂成形すると同時に、前記複数の風向偏向板（３）を並列状態で軸支する本体ケース（２）を樹脂成形する請求項１〜３のいずれかに記載の吹出口グリルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱可塑性樹脂からなる吹出口グリルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の吹出口グリルにおいては、複数の風向偏向板が本体ケースに軸支されると共に、これら複数の風向偏向板が連結部材にて一体動作可能に連結されている。図８は従来技術における風向偏向板（ブレード）及び連結部材（連結ロッド）の構成を示す。即ち、図８に示すように、風向偏向板４１は、同軸上に成形された上下一対の支軸４２と、該支軸４２の軸方向に平行な方向に延設された連結ピン４３とを有する。連結ピン４３の頭部は球状に膨らませて成形されている。そして、前記連結ピン４３が連結ロッド４４に成形された貫通孔４５に嵌挿されることによって、風向偏向板４１が一体動作可能に連結されるようになっている。
【０００３】
また、上記のような一連の風向偏向板の成形方法としては、例えば特開昭６３−２８２４５０号公報が公知である。つまり、上記公報によれば、風向偏向板４１の支軸４２又は連結ピン４３の軸方向に沿って分割される割り型を用いてキャビティが形成され、同キャビティに溶融した熱可塑性樹脂が射出される。そして、溶融樹脂が固化した後、金型装置の可動部が交換されると共に同金型装置のキャビティに別の熱可塑性樹脂が射出され、一連の連結ピン４３を連ねるように連結ロッド４４が成形される。なお、上記公報に記載されたように２回の射出成形にて異なる部材を樹脂成形する方法は、一般に２色成形法と称されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来公報の吹出口グリルでは、連結ピン４３を樹脂成形する際において、割り型の合わせ面における位置ズレにより連結ピン４３の断面形状が真円でなくなり（図９参照）、それが原因で風向偏向板４１の滑らかな回動動作が得られないという問題があった。また、割り型の合わせ面におけるバリ（はみ出し樹脂）も円滑なる回動動作の妨げとなっていた。
【０００５】
この発明は、上記問題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、滑らかな風向偏向板の回動動作を実現することができる吹出口グリルの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、本体ケースに軸支されて並列状態となる複数の風向偏向板を第１の熱可塑性樹脂により射出成形する第１の工程と、当該第１の工程での樹脂固化後において前記複数の風向偏向板を一体的に回動動作させるための連結部材を第２の熱可塑性樹脂により射出成形する第２の工程とを有する吹出口グリルの製造方法であって、前記第１の工程では、風向偏向板の回動軸の軸線上に延び、その先端がブレード用キャビティ内に突出する断面真円状の軸ピンを有すると共に、同風向偏向板の回動軸方向に平行な方向に突出する断面円形状の突部を有し、且つ風向偏向板の回動軸方向に平行にスライド可能な第１のスライドコアを用いて風向偏向板の軸穴及び凹部を成形し、前記第２の工程では、前記凹部並びに第２のスライドコアにて形成されたロッド用キャビティに溶融樹脂を充填して、前記連結部材の嵌合部を成形することを要旨としている。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記第１のスライドコアの突部は、先端に近づくほど拡径するテーパ面を有する。
請求項３に記載の発明では、請求項１又は２に記載の発明において、前記第１のスライドコアの突部の軸中心には、断面真円状の軸ピンが突出している。
【０００８】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、前記第２の工程では、前記連結部材を樹脂成形すると同時に、前記複数の風向偏向板を並列状態で軸支する本体ケースを樹脂成形する。
【０００９】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、第１工程では、第１の熱可塑性樹脂により複数の風向偏向板が並列状態で射出成形される。このとき、風向偏向板の回動軸の軸線上に延び、その先端がブレード用キャビティ内に突出する断面真円状の軸ピンを有すると共に、同風向偏向板の回動軸方向に平行な方向に突出する断面円形状の突部を有し、且つ風向偏向板の回動軸方向に平行にスライド可能な第１のスライドコアを用いて風向偏向板の軸穴及び凹部が成形される。また、第１の工程での樹脂固化後において、第２の工程では、前記複数の風向偏向板を一体的に回動動作させるための連結部材が第２の熱可塑性樹脂により射出成形される。このとき、風向偏向板の凹部並びに第２のスライドコアにて形成されたロッド用キャビティに溶融樹脂が充填され、連結部材の嵌合部が成形される。
【００１０】
つまり、第１のスライドコアにて成形される風向偏向板の凹部には、金型装置の位置ズレによる変形やバリの発生が生じることがなく、常に真円状に成形される。また、連結部材の嵌合部も真円状に成形され、これにより風向偏向板の滑らかな回動動作が実現される。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、風向偏向板の凹部が断面逆テーパ状に成形され、さらにその凹部に連結部材が成形されることになる。かかる場合、風向偏向板の凹部と連結部材の嵌合部との相対向するテーパ面により、連結部材の抜け落ちが防止される。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、風向偏向板の凹部の中心にスライドコアの軸ピンに相当する穴部が形成され、さらに、その穴部を含む凹部に連結部材が成形されることになる。それにより、凹部中央を中心に連結部材の嵌合部が回動することになり、風向偏向板の回動動作がさらに滑らかになる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、第２の工程では、連結部材が樹脂成形されると同時に、複数の風向偏向板を並列状態で軸支する本体ケースが樹脂成形される。この場合、各部材の組み付け作業を要することなく一連の樹脂成形工程で吹出口グリルが製作され、作業性の向上並びに製造コストの低減が実現できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を自動車のインストルメントパネルに組み付けられる空調用吹出口グリルに具体化した一実施形態について図面に従って説明する。
【００１５】
図１〜図４は、本実施形態における吹出口グリルの全体構成図である。なお、図１は吹出口グリルの正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１のＢ−Ｂ線断面図、図４は吹出口グリルの下面図である（但し、図３，図４では、風向きを若干変更させた状態を示す）。各図において、吹出口グリル１は送風ダクトに配設されるものであって、空調装置から送られる風は吹出口グリル１の後方（図２の左方）から前方（図２の右方）へ吹き出される。
【００１６】
吹出口グリル１は、送風ダクトからの風を通過させるバレル２と、バレル２の後方側に並列状態で配置される複数（本実施形態では、５枚）の風向偏向板（以下、縦ブレードという）３と、各ブレート３を一体動作可能に連結する連結ロッド（連結部材）４とから構成されている。なお、縦ブレード３は、第１の熱可塑性樹脂としてのＡＢＳ（アクリロニトリルスチレンブタジエン）にて成形され、バレル２及び連結ロッド４は、第２の熱可塑性樹脂としてのＰＰ（ポリプロピレン）により成形されている。
【００１７】
以下、各部材２〜４の構成を詳述する。バレル２には、左右横方向に延びる複数の風向偏向板（以下、横ブレードという）５が成形され、この横ブレード５の後端には半円状の切欠５ａが形成されている（図３に示す）。また、バレル２内面の上下対称位置には、縦ブレード３を支持するための支軸６ａ，６ｂが同軸上に突出成形されている。なお、バレル２は、左右両面の支軸（図示しない）にて上下方向に回動可能に支持されるようになっている。
【００１８】
縦ブレード３の構成を図２，図５を用いて説明する（但し、図５は縦ブレード３を上下逆にして示す）。縦ブレード３の前端上下面には軸穴７ａ，７ｂが同軸上に成形されている。また、縦ブレード３の前端部には、軸穴７ａ，７ｂと同軸上に断面円形状の段部８が上下４か所に成形されている。段部８は断面が全円状をなしており、樹脂成形時に均等に収縮できるようになっている。なお、中央に位置する縦ブレード３には、バレル２の前方に突出する操作レバー９が一体成形されている。前記軸穴７ｂの近傍には、ブレード前端部より後方へ延びる窪み１０が成形されている。
【００１９】
軸穴７ｂの後方には、平面形状が円形をなし且つ底部ほど拡径されたテーパ面を有する凹部１１が成形されており、この凹部１１の中央には小径穴１２が成形されている。本実施形態では、縦ブレード３の軸線方向に対して約１０°の角度で凹部１１のテーパ面が形成されている。
【００２０】
次いで、連結ロッド４の構成を図２，図６を用いて説明する。連結ロッド４は、長板状のロッド部１３と、前記バレル２の支軸６ａ，６ｂと同じ間隔で成形された円板部（嵌合部）１４とを有し、円板部１４の中央には中心軸１５が成形されている。円板部１４の縦断面形状は、前記縦ブレード３の凹部１１の縦断面形状に一致しており、円板部１４は中心軸１５に近づくほど拡径されたテーパ面を有する。
【００２１】
そして、上記の如く構成される吹出口グリル１では、バレル２の支軸６ａ，６ｂと縦ブレード３の軸穴７ａ，７ｂとの係合により、縦ブレード３がバレル２に対して回動可能に支持されている。かかる場合、連結ロッド４の円板部１４が前記縦ブレード３の凹部１１に嵌合することで、一連の縦ブレード３群は軸穴７ａ，７ｂを回動中心（回動軸）として一斉に動作する。
【００２２】
一方、上記吹出口グリル１は、合成樹脂による２色成形法にて製作されるのであり、以下、吹出口グリル１の製作過程を図７（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
【００２３】
図７（ａ）において、ブレード用キャビティ３１は、固定金型２１と、図の上下方向に移動可能な可動金型２２と、図の左右方向に移動可能な左右の第１のスライドコア２３，２４とから形成されている。図中左方に位置する第１のスライドコア２３には、縦ブレード３の軸方向（支軸６ａ，６ｂの延設方向）に平行な方向に突出する略円柱状の突部２３ａが形成されている。また、第１のスライドコア２３，２４には、断面真円に加工されたピン（軸ピン）２５ａ，２５ｂが埋設されており、その先端はブレード用キャビティ３１内に突出している。この場合、一方のピン２５ａは突部２３ａの中心位置から突出している。
【００２４】
また、図中右方に位置する第１のスライドコア２４にも、縦ブレード３の軸方向に平行になるように断面真円状のピン２５ｃが埋設されており、そのピン２５ｃの先端はブレード用キャビティ３１内に突出している。可動金型２２には、ブレード用キャビティ３１に連通するゲート部２６が設けられている。なお、ゲート部２６は縦ブレード３の段部８の位置に開口しているが、その開口幅は段部８の幅よりも短くなっている。これにより、段部８の両端面における樹脂のはみ出しが防止されるようになっている。
【００２５】
そして、ブレード用キャビティ３１にはゲート部２６を通じて溶融樹脂（ＡＢＳ）が射出される。その後、上記キャビティ３１内において縦ブレード３が固化成形されると、先ず可動金型２２が下方へ移動し、それに続いて左右の第１のスライドコア２３，２４が左右両側へ移動する。このとき、縦ブレード３の窪み１０付近が多少なりとも撓み変形することにより、縦ブレード３の凹部１１から第１のスライドコア２３の突部２３ａが抜け、凹部１１付近のエッジ部が欠損することはない。
【００２６】
縦ブレード３の成形後には、図７（ｂ）に示すように、固定金型２１、可動金型２７、左右の第２のスライドコア２８，２９により、バレル用キャビティ３２，ロッド用キャビティ３３が形成される。そして、それらキャビティ３２，３３内に図示しないゲート部から溶融樹脂（ＰＰ）が射出され、樹脂の固化によりバレル２及び連結ロッド４が成形される。なお、先に射出されるＡＢＳの溶融温度は２１０℃、後に射出されるＰＰの溶融温度は１７０℃である。その後、各々の金型が外されると、上記図１〜図４に示す吹出口グリル１が得られる。
【００２７】
上記の如く構成された本実施形態の吹出口グリル１においては、以下に示す効果が得られる。即ち、本実施形態では、第１の工程として、複数の縦ブレード３を並列状態で樹脂成形した。このとき、第１のスライドコア２３を用いて、縦ブレード３の軸方向に平行な方向に延びる円形状の凹部１１を成形し、さらに、第１のスライドコア２３，２４のピン２５ａ〜２５ｃを用いて凹部１１の小径穴１２及び軸穴７ａ，７ｂを成形するようにした。そして、縦ブレード３の成形後の第２の工程として、金型を交換してバレル２及び連結ロッド４を樹脂成形した。このとき、凹部１１内に連結ロッド４の円板部１４（及び中心軸１５）を、軸穴７ａ，７ｂ内にバレル２の支軸６ａ，６ｂを成形した。
【００２８】
要するに、従来は風向偏向板の軸（図８の支軸４２，連結ピン４３）を割り型にて成形していたため、割り型の合わせ面における金型装置の位置ズレやバリが縦ブレード３の円滑なる回動動作の妨げとなっていたが、本実施形態の構成によれば、この不具合を解消することができる。即ち、第１のスライドコア２３，２４にて成形される縦ブレード３の軸穴７ａ，７ｂ及び凹部１１には、金型装置の位置ズレやバリによる不具合が発生することはなく、これらの軸穴７ａ，７ｂや凹部１１は常に真円状に成形される。かかる場合、軸穴７ａ，７ｂや凹部１１をキャビティとして成形されるバレル２の支軸６ａ，６ｂや連結ロッド４の円板部１４も真円状に成形される。その結果、各部材の接触面が滑らかに摺動し、縦ブレード３の円滑なる回動動作を実現することができる。
【００２９】
また、第１のスライドコア２３の突部２３ａを先端に近づくほど拡径させ、そのスライドコア２３により縦ブレード３の凹部１１を断面テーパ状に成形した。この場合、縦ブレード３の凹部１１と連結ロッド４の円板部１４との相対向するテーパ面により、連結ロッドの抜け落ちを防止することができる。
【００３０】
また、バレル２と連結ロッド４とを同時に樹脂成形するようにしたため、各部材を個々に組み付ける作業が不要となり、作業性の向上並びに製造コストの低減を実現することができる。
【００３１】
なお、本発明は、上記実施形態の他に次のように具体化することもできる。
（１）上記実施形態では、第１のスライドコア２３，２４に埋設されたピン（軸ピン）２５ａ〜２５ｃにより縦ブレード３の軸穴７ａ，７ｂや凹部１１の中心軸１５を成形したが、これらピン２５ａ〜２５ｃに代えて、軸ピンを第１のスライドコア２３に一体的に成形しておいてもよい。また、第１のスライドコア２３の突部２３ａについては、軸ピンを省略することもできる。
【００３２】
（２）上記実施形態では、横ブレード５をバレル２に固設し、縦ブレード３を連結ロッド４に一体動作可能としたが、勿論これを逆にすることもできる。
（３）上記実施形態では、バレル２，縦ブレード３，連結ロッド４を２つの異なる熱可塑性樹脂にて成形したが、これらの相互間の回動動作が得られるのであれば、同一樹脂にて成形するようにしてもよい。
【００３３】
特許請求の範囲の各請求項に記載されないものであって、上記実施形態から把握される技術的思想について、以下にその効果と共に記載する。
請求項４に記載した吹出口グリルの製造方法において、左右両側の第１のスライドコア（２３，２４）には、風向偏向板（３）の回動軸の軸線上に延び、且つキャビティ（３１）内に突出する断面真円状の軸ピン（２５ｂ，２５ｃ）が設けられており、第２の工程では、前記軸ピン（２５ｂ，２５ｃ）にて形成されたキャビティ（３２）に溶融樹脂が射出又は注入される吹出口グリルの製造方法。かかる場合、第１の工程において、風向偏向板には、軸ピンに相当する部位に凹状の軸部が成形される。また、第２の工程において、本体ケースには、風向偏向板の軸部に係合する凸状の軸部が成形される。上記構成によれば、風向偏向板の回動軸が常に真円となり、風向偏向板の滑らかな回動動作が得られる。
【００３４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、風向偏向板と連結部材との連結部において、滑らかな風向偏向板の回動動作を実現することができるという優れた効果を発揮する。
【００３５】
請求項２に記載の発明によれば、連結部材の抜け落ち防止を図ることができる。
請求項３に記載の発明によれば、風向偏向板の回動動作をさらに滑らかにすることができる。
【００３６】
請求項４に記載の発明によれば、作業性の向上並びに製造コストの低減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態における吹出口グリルの正面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図。
【図４】吹出口グリルの下面図。
【図５】縦ブレードを下方から見た斜視図。
【図６】連結ロッドを示す斜視図。
【図７】吹出口グリルの製作過程を示す金型の断面図。
【図８】従来技術における風向偏向板及び連結部材を示す斜視図。
【図９】従来技術における問題点を説明するための断面図。
【符号の説明】
１…吹出口グリル、２…本体ケースとしてのバレル、３…風向偏向板としての縦ブレード、４…連結部材としての連結ロッド、１１…凹部、１４…嵌合部としての円板部、１５…中心軸、２３…第１のスライドコア、２３ａ…突部、２５…ピン、２８…第２のスライドコア、３３…キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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