(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コモンレールで蓄圧された高圧燃料を内燃機関に噴射する蓄圧式燃料噴射装置であって、
蓄圧された高圧燃料を噴孔に供給可能な高圧燃料通路と前記噴孔とを断続する弁部材と、
コイルを巻回したコア、低圧側空間と前記弁部材の反噴孔側に設けられ前記高圧燃料通路から供給される燃料圧力により前記弁部材を前記噴孔遮断方向に付勢する圧力制御室とを断続し前記コアに軸方向に貫挿される可動部材、前記コアの一方の軸方向端部側に前記可動部材とともに往復移動可能に配設され前記コイルへの通電時に前記コアに吸引されるアーマチャ、および前記コアの反アーマチャ側に配設され前記アーマチャの前記コアへの吸引方向と反対方向に前記可動部材を付勢する付勢手段を有する電磁弁とを備え、
前記可動部材は、前記コア外で往復移動可能に支持される第１の可動部、および前記コアに支持されることなく貫挿される第２の可動部を有し、
前記第１の可動部と前記第２の可動部とは別体に形成されていることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項２】
前記第１の可動部の前記第２の可動部との嵌合部は凹状のテーパ面を有し、前記第２の可動部の前記第１の可動部との嵌合部は凸状のテーパ面を有することを特徴とする請求項１記載の蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項３】
前記第１の可動部の前記第２の可動部との嵌合部は凸状のテーパ面を有し、前記第２の可動部の前記第１の可動部との嵌合部は凹状のテーパ面を有することを特徴とする請求項１記載の蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項４】
前記可動部材の内部に余剰燃料を排出する燃料排出通路を設けていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載の蓄圧式燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高圧燃料を一種のサージタンクであるコモンレールに蓄圧し、この蓄圧された高圧燃料を内燃機関に噴射するようにした電磁制御式の蓄圧式燃料噴射装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、高圧供給ポンプによってコモンレールに高圧燃料を加圧圧送して蓄圧し、コモンレールで蓄圧された高圧燃料を内燃機関（以下、「内燃機関」をエンジンという）に噴射する電磁制御式の燃料噴射装置として、特開平３−９６４号公報、特開平７−３１７６２５号公報、特開平１−２２４４５８号公報に示されるものが知られている。これら燃料噴射装置は、噴孔を開閉する弁部材の反噴孔側に圧力制御室を設け、この圧力制御室と低圧側空間とを電磁弁で断続することにより、噴孔からの燃料噴射時期および燃料噴射量を制御している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
近年、エンジン小型化の要求によりシリンダヘッドとエンジンヘッドカバーの間の空間の大きさは制限されており、この空間を占める各種部品、例えばカムシャフト、カム、バルブスプリング、ロッカーアーム、燃料噴射装置としてのインジェクタ等が互いに近接して配設されている。このような限られた空間に他部品と干渉することなくインジェクタを搭載するために、インジェクタの小径化がますます必要になってきている。
【０００４】
しかしながら、特開平３−９６４号公報に開示される燃料噴射装置では、電磁弁の可動部材を付勢するスプリングが電磁弁のコア内に収容される構成であるため、スプリングを収容する空間をコアの中心部に設ける必要がある。したがって、コアの外径、つまりインジェクタの外径が大きくなるという問題がある。
電磁弁のコア部の大径化を防ぐため、特開平７−３１７６２５号公報の燃料噴射装置では、コアに対してアーマチャと同じ側にスプリングを配設している。しかしこの構成では、電磁弁の閉弁方向に電磁弁の可動部材を付勢するスプリングの係止部材がアーマチャとスプリングとの間に必要になる。したがって、電磁弁内の構造が複雑になることにより組付けが繁雑になるとともに製造コストが増加するという問題がある。
【０００５】
特開平１−２２４４５８号公報に開示される燃料噴射装置では、アーマチャと電磁弁の可動部材を付勢するスプリングとがコアの軸方向反対側に配設されているので、コア径を増大させずに電磁弁の構成を単純化し、組付けを容易にしている。しかし、電磁弁の可動部材をコアが往復移動可能に支持する構成であるため、可動部材と圧力制御室の低圧側開口部とを正確に位置合わせするためにはコアを高精度に加工および組付けることが要求される。したがって、特開平１−２２４４５８号公報では、高精度に加工することが困難な珪素鋼板を積層する方法でコアを形成できないので、渦電流の発生を抑制することが困難になり渦電流の発生による電力損を被る。また、組付精度を確保するためにヨークにコアをねじ止めする構造を採用しているが、ヨークの径方向厚みが増加することにより電磁弁が大径化する。さらにねじ加工による加工工数の増加、ならびに組付工数の増加という問題がある。
【０００６】
本発明はこのような問題を解決するためになされたものであり、簡単な構造で小径化可能な燃料噴射装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の燃料噴射装置によると、コアに対しアーマチャと付勢手段とを軸方向反対側に配設したことによりコアに付勢手段を収容する空間を設ける必要がなくなるので、コアを小径化し燃料噴射装置を小径化可能である。さらに、アーマチャと付勢手段とを同じ側に配設する構成に比べ付勢手段による付勢構造が簡単化され、組付けが容易になる。
【０００８】
また、電磁弁の可動部材をコア外で往復移動可能に支持しコアで支持しない構成にしているので、コアを高精度に組付けなくても可動部材の位置精度を確保できる。したがって、コアの組付け構造が簡単になるので、電磁弁の要求性能を満たし可動部材を貫挿できる範囲でコアの径を極力小さくすることにより、燃料噴射装置を小径化可能である。さらに、コアを加工および組付ける際に高い精度を要求されないので製造コストを低減できる。また、例えばコアを珪素鋼板を積層して形成できるので、渦電流の発生を抑制し電磁弁への供給電力を効率よく磁力に変換できる。したがって、電磁弁を小径化し燃料噴射装置を小径化できる。
【０００９】
このように小径化された電磁制御式の燃料噴射装置は、各種形式および大きさを有するエンジンに他部品と干渉することなく取付けられるので、エンジン毎にインジェクタを開発・製造する必要がない。したがって、大量生産により燃料噴射装置の製造コストを低減できる。
さらに、可動部材の第１の可動部と第２の可動部とを別体に形成することにより、軸長の短い第１の可動部および第２の可動部をそれぞれ別々に加工することができる。したがって、第１の可動部と第２の可動部とを一体に形成する場合に比べ第１の可動部および第２の可動部の加工が容易になり、かつ加工精度の向上が簡単になる。
【００１０】
本発明の請求項２または３記載の燃料噴射装置によると、別体に形成した可動部材の第１の可動部と第２の可動部との嵌合部を、凹状のテーパ面と凸状のテーパ面との嵌合構造にすることにより、第１の可動部と第２の可動部との位置決めが容易である。したがって、組付け作業が簡単化されるので、ロボット等を用いた自動化製造ラインを構成し易くなる。また付勢手段により第１の可動部と第２の可動部とが互いに押圧されているので、第１の可動部と第２の可動部とが位置ずれを起こしにくい。また、位置ずれが生じても適正位置に戻ることができる。
【００１１】
また、第１の可動部または第２の可動部の切削加工時において、基準として用いたセンタ穴を凹状のテーパ面としてそのまま用いることができるので、加工工数の増加を抑制することができる。
本発明の請求項４記載の燃料噴射装置によると、電磁弁の可動部材の内部に余剰燃料を排出する燃料排出通路を設けることにより電磁弁の外周に燃料排出通路を設ける必要がないので、燃料噴射装置を小径化できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図面に基づいて説明する。
（第１実施例）
本発明の第１実施例による燃料噴射装置を図１〜図４に示す。
図３および図４は、第１実施例の燃料噴射装置としてのインジェクタ１をＤＯＨＣ４気筒のエンジンに取り付けた状態を示している。インジェクタ１はシリンダヘッド１００に設けた取付け孔１００ａに嵌合しており、インジェクタ１の後述する噴孔が燃焼室１２０に面している。図４に示すように二股の固定部材１０１がインジェクタボディ１３の係止部１３ａを係止しながら切欠部１３ｂを挟持している。ボルト１０２を締めつけることにより固定部材１０１がシリンダヘッド１００にインジェクタ１を固定している。
【００１３】
インジェクタ１には、図示しないコモンレールで蓄圧された一定圧の高圧燃料が燃料配管１０３からインレット６０を通って供給されている。エンジンヘッドカバー１１０とインジェクタ１との間は、それぞれシール部材１２１、１２２によりシールされている。
インジェクタ１は電磁制御式であり、図示しないエンジン制御装置からインジェクタ１に制御信号を送出するワイヤハーネス１０４がコネクタ７０に接続されている。燃料排出管１０５はインジェクタ１内の余剰燃料を排出するものであり、ユニオン７３の継手７３ａに接続されている。ユニオン７３はインジェクタ１の後述するハウジング５０の回収接続部５０ａに嵌合固定されている。
【００１４】
インジェクタ１の周囲には、排気用のカムシャフト１１１、カム１１３、吸気用のカムシャフト１１２、カム１１４が配設されている。排気弁１１５、吸気弁１１６はカム１１３、１１４により駆動される。
図２に示すように、インジェクタ１の噴孔側に設けられた噴射ノズル１０のノズルボディ１１には、噴孔１１ａを開閉するニードル弁２０が往復移動可能に収容されている。ノズルボディ１１およびインジェクタボディ１３はディスタンスピ−ス１２を挟んでリテーニングナット１４で結合されている。ニードル弁２０の反噴孔側にはプレッシャピン２１が配設されており、プレッシャピン２１の反噴孔側にはプレッシャピン２１に接触あるいは連結する制御ピストン２２が配設されている。ニードル弁２０、プレッシャピン２１および制御ピストン２２は、特許請求の範囲に記載した「弁部材」を構成している。プレッシャピン２１はスプリング２３内に貫挿されており、スプリング２３はプレッシャピン２１を図２の下方、つまり噴孔閉塞方向に付勢している。制御ピストン２２の反噴孔側には圧力制御室６２が設けられている。
【００１５】
インレット６０内に収容された燃料フィルタ６１から導入された高圧燃料は、高圧燃料通路６３と高圧燃料通路６４とに分岐する。高圧燃料通路６３に分岐した高圧燃料はニードル弁２０の周囲に環状に形成された燃料溜まり２４に供給され、高圧燃料通路６４に分岐した高圧燃料は圧力制御室６２に供給されている。燃料溜まり２４内の高圧燃料の圧力は図２の上方、つまり燃料溜まり２４と噴孔１１ａとが連通するリフト方向にニードル弁２０を付勢し、圧力制御室６２内の高圧燃料の圧力は図２の下方、つまりニードル弁２０が噴孔１１ａを閉塞する方向に制御ピストン２２を付勢する。
【００１６】
低圧燃料通路６５は制御ピストン２２およびニードル弁２０の摺動クリアランスからのリーク燃料を回収するための燃料通路であり、低圧側空間としての低圧燃料室６８に連通している。ハウジング５０に形成された燃料排出通路６９はインジェクタ内の余剰燃料を低圧燃料室６８からインジェクタ１の外部に排出するための通路である。
【００１７】
図１に示すように、ディスタンスピース５１、５２はインジェクタボディ１３とバルブシリンダ４５との間に挟持されている。第１の絞り孔６６はディスタンスピース５１に形成され、高圧燃料通路６４から圧力制御室６２への流入燃料量を規制している。第２の絞り孔６７はディスタンスピース５２に形成され、圧力制御室６２から低圧燃料室６８への流出燃料量を規制している。
【００１８】
ディスタンスピース５１、５２は、ディスタンスピース５１、５２を貫通してインジェクタボディ１３に設けた図示しない穴に挿入された図示しないピンによってインジェクタボディ１３に対して正確に位置決めされている。
電磁弁３０は、圧力制御室６２と低圧燃料室６８とを断続する電磁二方弁であり、リーテーニングナット５９とインジェクタボディ１３との間に配設されている。ピン５３はコア３１とハウジング５０との回転方向の位置決めを行うものであり、かつリテーニングナット５９を締めつけるときにコア３１とハウジング５０とが互いに相対回動しコイル３２に給電する図示しない給電ターミナルに負荷が加わることを防止するものである。
【００１９】
コイル３２はコア３１内に巻装されており、コネクタ７０に埋設されたターミナル７１から電力が供給される。コア３１は厚さ０．２mm程度の珪素鋼板をスパイラル状に積層して形成したものであり、内周に配設した円筒部材３３に珪素鋼板が溶接されている。後述する可動部材４０の押圧部材４２は円筒部材３３の内部に貫挿されている。円筒部材３３は、押圧部材４２を支持する必要はなくコア３１を構成する珪素鋼板を溶接できればよいので磁性材である必要はなく、非磁性のＳＵＳ等で薄肉に形成可能である。円筒部材３３を薄肉に形成できるので、押圧部材４２を収容する収容孔近傍までコア３１の内径を小さくし磁気回路を構成できる。したがって、コア３１を小径化しても所望の性能を得ることができる。
【００２０】
可動部材４０は第１の可動部としての弁軸４１、第２の可動部としての押圧部材４２、球状部材４３および支持部材４４からなる。弁軸４１と押圧部材４２とは圧力制御室６２の燃料圧力から受ける力およびスプリング４７の付勢力により互いに押圧されており、別体に形成されてはいるが離反しないで往復移動する。押圧部材４２は磁気回路への影響を避けるために非磁性ステンレス等で構成されている。弁軸４１はコア３１の噴孔側に配設されたバルブシリンダ４５に往復移動可能に支持されており、耐摩耗性に優れた材質で形成されている。弁軸４１は磁気回路外にあるので磁性体で構成してもかまわない。弁軸４１のコア側には径方向および軸方向に正確に位置決めされたアーマチャ３４が圧入、かしめ、溶接のいずれかまたは複数の手段で固定されており、弁軸４１はアーマチャ３４とともに往復移動する。アーマチャ３４は耐摩耗性よりも磁気回路の一部としての特性が要求されるので、例えば珪素鋼により形成されている。アーマチャ３４には燃料中の移動抵抗を低減するために４〜２０個の貫通孔３４ａが形成されている。
【００２１】
可動部材４０のリフト量はスペーサ５４の軸長を変更することにより調整できる。可動部材４０の最大リフト位置は、弁軸４１が円筒部材３３に係止されることにより規定される。このとき、アーマチャ３４とコア３１との間にはエアギャップが確保されるので、コイル３３への通電をオンからオフにするときに速やかに可動部材４０が図１の下方に移動する。
【００２２】
図１に示すように、弁軸４１の先端部には円筒状に形成された支持部材４４が圧入または溶接等で固定されている。支持部材４４と球状部材４３との間には数μｍのクリアランスが形成されており、球状部材４３は弁軸４１の先端に形成された円錐状凹面と支持部材４４の内壁とにより回動自在に組み付けられている。支持部材４４の先端部をかしめることにより球状部材４３は支持部材４４からの脱落を防止されている。球状部材４３は、セラミックまたは超硬合金の球の一部分に平面部が加工された構造になっており、弁軸４１のリフト量は５０〜１５０μｍ程度であるから、弁軸４１のリフト位置に関わらず球状部材４３が所定角度以上回転しようとしても球状部材４３の平面部がディスタンスピース５２に係止される。したがって、球状部材４３の平面部は常に第２の絞り孔６７に面している。球状部材４３はディスタンスピース５２との平面同士の当接により第２の絞り孔６７を閉塞するので、球状部材４３とディスタンスピース５２とのシール面積が大きくなり圧力制御室６２からの燃料リーク料を低減することができる。また、球状部材４３と第２の絞り孔６７との位置や相対角度がずれた場合にも確実に球状部材４３が第２の絞り孔６７を閉塞できる。
【００２３】
押圧部材４２は、摺動クリアランスよりも大きなクリアランスを円筒部材３３と形成して円筒部材３３に往復移動自在に貫挿されている。押圧部材４２の反アーマチャ側に係止部４２ａが形成されており、この係止部４２ａとシム４６との間にスプリング４７が挟持されている。スプリング４７は球状部材４３が第２の絞り孔６７を閉塞する方向に押圧部材４２を付勢している。スプリング４７の付勢力はシム４６の厚みを変更することにより調節できる。これ以外に、スプリング４７の係止位置を外部からのねじ締めにより変更し、スプリング４７の付勢力を調節することも可能である。
【００２４】
弁軸４１と押圧部材４２との嵌合は、弁軸４１に形成された凹状のテーパ面４１ａと押圧部材４２に形成された凸状のテーパ面４２ｂとにより成される。この凹凸のテーパ面同士の嵌合により、常に軸中心に向かう力が押圧部材４２に加わる。したがって、押圧部材４２が円筒部材３３に支持されていなくても弁軸４１と押圧部材４２との位置ずれは起こりにくく、押圧部材４２が軸中心からずれたとしても確実に適正位置に戻ることができる。弁軸４１のテーパ面４１ａは弁軸４１を切削加工するときに基準として用いたセンタ穴をそのまま用いることもできる。
【００２５】
バルブシリンダ４５、弁軸４１、押圧部材４２の内部にそれぞれ形成された燃料通路４５ａ、４１ｂ、４２ｃは低圧燃料室６８の余剰燃料を燃料排出通路６９からインジェクタ外部に排出するための通路である。
次に、インジェクタ１の組付け手順について説明する。
(1) ノズルボディ１１、ディスタンスピース１２、プレッシャピン２１、制御ピストン２２、スプリング２３、ディスタンスピース５１、５２、燃料フィルタ６１等は予めインジェクタボディ１３に組み込まれている。インジェクタボディ１３にバルブシリンダ４５をねじ締め固定することにより、インジェクタボディ１３とバルブシリンダ４５との間がシールされる。
【００２６】
(2) バルブシリンダ４５に弁軸４１を嵌め込み、弁軸４１の外周にスペーサ５４を組付ける。
(3) インジェクタボディ１３側とは別に、コイル３２を巻回したコア３１、押圧部材４２、スプリング４７、シム４６、ハウジング５０、ピン５３、リテーニングナット５９を組立て、コネクタ７０を樹脂成形する。
【００２７】
(4) 別々に組み立てられたインジェクタボディ側と電磁弁側とをリテーニングナット５９をバルブシリンダ４５にねじ締めすることにより結合する。このとき、弁軸４１の凹状テーパ面４１ａに押圧部材４２の凸状テーパ面４２ｂが自動的にかつ確実に嵌合するので、短時間でインジェクタボディ側と電磁弁側とを結合することができる。そして、Ｏリング７２およびユニオン７３をハウジング５０の回収接続部５０ａに取付け、サークリップ７４でユニオン７３を固定してインジェクタ１の組付けが完成する。
【００２８】
次に、シリンダヘッド１００へのインジェクタ１の取付け手順について説明する。
(1) 排気弁１１５、吸気弁１１６、カムシャフト１１１、１１２はシリンダヘッド１００にインジェクタ１を取り付ける前に既に組付けられている。
(2) 取付け孔１００ａにインジェクタ１を嵌合し、固定部材１０１によりシリンダヘッド１００にインジェクタ１を押圧しながら固定する。これにより、インジェクタ１は燃焼室１２０と同軸上に配設される。
【００２９】
(3) シール部材１２１、１２２を取り付けたエンジンヘッドカバー１１０をインジェクタ１の上から覆いかぶせる。
(4) インレット６０に燃料配管１０３を接続し、回収接続部５０ａにユニオン７３を介して燃料排出管１０５を接続し、コネクタ７０にワイヤハーネス１０４を接続することでエンジンヘッド１００へのインジェクタ１の取付けが完了する。
【００３０】
次に、燃料噴射装置の作動について説明する。
(1) コイル３２への通電オフ時、スプリング４７の付勢力により押圧部材４２が図１の下方に押下される。球状部材４３はディスタンスピース５２に着座し、圧力制御室６２と低圧燃料室６８との連通が遮断される。
制御ピストン２２の受圧面積はニードル弁２０の受圧面積よりも大きく、スプリング２３の付勢力は噴孔閉塞方向に働いているので、圧力制御室６２の燃料圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力とスプリング２３の付勢力との和は、燃料溜まり２４の燃料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力よりも大きい。したがって、ニードル弁２０により噴孔１１ａは閉塞され燃料噴射は行われない。
【００３１】
(2) コイル３２への通電をオンすると、コイル３２に発生するアーマチャ３４を吸引する電磁力と圧力制御室６２の燃料圧力から可動部材４０が開弁方向に受ける力との和がスプリング４７の付勢力よりも大きくなるので可動部材４０がリフトし球状部材４３はディスタンスピース５２から離座する。球状部材４３がディスタンスピース５２から離座すると、第２の絞り孔６７と低圧燃料室６８とが連通し、圧力制御室６２の燃料が第２の絞り孔６７から低圧燃料室６８に流出する。第２の絞り孔６７の通路抵抗は第１の絞り孔６６の通路抵抗よりも小さいので、球状部材４３がディスタンスピース５２から離座し圧力制御室６２と低圧燃料室６８とが連通すると圧力制御室６２の燃料圧力が低下する。圧力制御室６２の燃料圧力が低下し、圧力制御室６２の燃料圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力とスプリング２３の付勢力との和が、燃料溜まり２４の燃料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力よりも小さくなると、ニードル弁２０がリフトし、噴孔１１ａから燃料が噴射される。
【００３２】
以上説明した本発明の第１実施例では、コア３１に対してアーマチャ３４を噴孔側に配設し、アーマチャ３４に対してスプリング４７をコア外部の反噴孔側に配設したことにより、コア３１の内部にスプリング４７を収容する空間を設ける必要がないのでコア３１を小径化できる。さらに、可動部材４０を付勢するための構造が簡単になるので電磁弁３０の組付けが容易になる。
【００３３】
また、可動部材４０をコア３１で支持せず、コア外部のバルブシリンダ４５で支持することにより、コア３１を高精度に加工および組付けなくてもなく弁軸４１の位置精度を確保できる。したがって、コア３１の位置決めを行うための複雑な構造をコア３１およびコア３１の支持部に設ける必要がなく電磁弁３０の組付け構造を簡単化することができるので、インジェクタ１を小径化でき、かつ製造コストを低減できる。さらに、渦電流の発生を抑制する珪素鋼板を積層してコア３１を形成できるので、渦電流の発生による電力損が低減し、供給電力が効率よく磁力に変換される。したがって、電磁弁を小径化しても所望の性能を得ることができる。
【００３４】
また、バルブシリンダ４５、弁軸４１、押圧部材４２の内部に燃料排出通路６９に余剰燃料を導く燃料通路４５ａ、４１ｂ、４２ｃを設けたので、電磁弁３０の外周側に排出用の燃料通路を設ける必要がなく、インジェクタをさらに小径化できる。
小径化されたインジェクタ１は、図３および図４に示したようにインジェクタ周囲に配設される各種部品と干渉しないので、搭載スペースを制約された小型、小排気量のエンジンに搭載するにおいて特に有効である。また、各種形式、大きさを有するエンジンに同じインジェクタを用いることができるので、大量生産によりインジェクタの製造コストを低減できる。
【００３５】
また、バルブシリンダ４５に弁軸３１、スペーサ５４、弁軸３１を除いた電磁弁３０、ハウジング５０を順に積み上げ、リテーニングナット５９により締結するだけでよいので、組付作業が容易になる。
また、別体に形成した可動部材４０の弁軸４１と押圧部材４２との嵌合は、凹凸状テーパ面同士により成されるので、弁軸４１と押圧部材４２との位置決めが容易であるとともに、押圧部材４２が常に軸中心に力を受けるので押圧部材４２が位置ずれを起こしにくく、位置ずれを起こしても速やかに適正位置に戻ることができる。
【００３６】
（第２実施例）
本発明の第２実施例を図５に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
電磁弁８０の可動部材９０は、弁軸９１、押圧部材９２、球状部材４３、支持部材４４からなる。弁軸９１は第１の可動部９１ａおよび第２の可動部９１ｂからなり、一体に形成されている。第１の可動部９１ａはバルブシリンダ４５に往復移動自在に支持されており、第２の可動部９１ｂは円筒部材３３の内周に円筒部材３３に支持されることなく貫挿されている。押圧部材９２は第２の可動部９１ｂの反噴孔側端部に嵌合しており、スプリング４７の付勢力を弁軸９１に伝達している。
【００３７】
第２実施例においても、可動部材９０はコア３１に支持されていないので、第１実施例と同様にインジェクタを小径化することができる。
第２実施例では、スプリング４７の径が小さい場合にはスプリング４７の可動部材側受け部材である押圧部材を小径に形成できるので、弁軸の端部に直接ばね受け部を形成し、押圧部材を設けることなく弁軸で直接スプリングを係止することも可能である。
【００３８】
また、押圧部材９２と弁軸９１との嵌合を第１実施例と同様に凹凸テーパ面同士の嵌合にしてもよい。
以上説明した本発明の実施の形態を示す上記複数の実施例では、コアの噴孔側で可動部材を往復移動自在に支持したが、可動部材の第１の可動部および第２の可動部を一体に形成した場合、コアの反噴孔側で可動部材を往復移動自在に支持することも可能である。また、コアの噴孔側にアーマチャを配設し、コアの反噴孔側に可動部材を付勢する付勢手段としてのスプリングを配設したが、コイルへの通電磁および非通電磁における電磁弁の開閉状態を逆転すれば、コアの噴孔側にスプリングを配設し、コアの反噴孔側にアーマチャを配設することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例によるインジェクタの主要部を示す断面図である。
【図２】第１実施例のインジェクタを示す断面図である。
【図３】第１実施例のインジェクタをシリンダヘッドに搭載した状態を示す断面図である。
【図４】図３のIV方向矢視断面図である。
【図５】本発明の第２実施例によるインジェクタの主要部を示す断面図である。
【符号の説明】
１      インジェクタ（燃料噴射装置）
１０      噴射ノズル
１１ａ    噴孔
２０      ニードル弁（弁部材）
２１      プレッシャピン（弁部材）
２２      制御ピストン（弁部材）
３０      電磁弁
３１      コア
３２      コイル
３４      アーマチャ
４０      可動部材
４１      弁軸（第１の可動部）
４２      押圧部材（第２の可動部）
４３      球状部材（可動部材）
４４      支持部材（可動部材）
４７      スプリング（付勢手段）
６３、６４      高圧燃料通路
６５      低圧燃料通路
６６      第１の絞り孔
６７      第２の絞り孔
６８      低圧燃料室
９０      可動部材
９１      弁軸（可動部材）
９１ａ    第１の可動部
９１ｂ    第２の可動部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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