(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
障壁形成用材料をパターンニングし、所定の温度で焼成して障壁を形成したプラズマディスプレイパネル用の背面板の障壁の欠損箇所をパネル化する前に修正する方法であって、少なくとも次の（Ａ）〜（Ｄ）の条件を満たすことを特徴とする障壁修正方法。
（Ａ）障壁補修材料として、ガラスフリットまたは混合フリットと樹脂と溶剤とを混合した材料からなり、障壁形成用材料よりも軟化点が低いものを用いること。
（Ｂ）フリットの軟化点については、測定対象とするフリットを所定の条件で加熱し、そのフリットが軟化する際の形状変化に起因するレファレンスとの温度差の変化率を検出し、その変化点を軟化点とすること。
（Ｃ）レファレンスとしてアルミナを使用すること。
（Ｄ）障壁の欠損箇所を障壁補修材料で充填し、前記所定の温度よりも低い温度で再度焼成すること。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル用の基板（背面板）の障壁の修正方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰとも記す）は、その奥行きの薄いこと、軽量であること、更に鮮明な表示と液晶パネルに比べ視野角が広いことにより、種々の表示装置に利用されつつある。
一般に、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、２枚の対向するガラス基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、その間にネオン、キセノン等を主体とするガスを封入した構造となっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セルを発光させて表示を行うようにしている。特に情報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光させている。
【０００３】
ここで、ＰＤＰの構成を、図４に示すＡＣ型ＰＤＰの１例を挙げて説明しておく。
図４はＰＤＰ構成斜視図であるが、分かり易くするため前面板（ガラス基板４１０）、背面板（ガラス基板４２０）とを実際より離して示してある。
図４に示すように、２枚のガラス基板４１０、４２０が互いに平行に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガラス基板４２０上に互いに平行に設けられた障壁（セル障壁とも言う）４３０により、一定の間隔に保持されている。
前面板となるガラス基板４１０の背面側には、放電維持電極である透明電極４４０とバス電極である金属電極４５０とで構成される複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って、誘電体層４６０が形成されており、更にその上に保護層（ＭｇＯ層）４７０が形成されている。
また、背面板となるガラス基板４２０の前面側には前記複合電極と直交するように障壁４３０間に位置してアドレス電極４８０が互いに平行に形成されており、更に障壁４３０の壁面とセル底面を覆うように螢光面４９０が設けられている。
障壁４３０は放電空間を区画するためのもので、区画された各放電空間をセルないし単位発光領域と言う。
このＡＣ型ＰＤＰは面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加し、放電させる構造である。この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応して変化する。そして、この放電により生じる紫外線により螢光体４９０を発光させ、前面板を透過する光を観察者が視認できるものである。
なお、ＤＣ型ＰＤＰにあっては、電極は誘電体層で被膜されていない構造を有する点でＡＣ型と相違するが、その放電効果は同じである。
また、図４に示すものは、ガラス基板４２０の一面に下地層４６７を設けその上に誘電体層４６５を設けた構造となっているが、下地層４６７、誘電体層４６５は必ずしも必要としない。
【０００４】
そして、従来、上記ＰＤＰに使用する背面板の障壁の形成方法としては、ガラス基板上に障壁形成材料を障壁パターン形状にスクリーン印刷にて複数回繰り返して重ねて印刷して所要の高さに積み上げ、乾燥させる第１の方法（スクリーン印刷法と呼ばれる）、あるいは、図３に示すように、ガラス基板３１０上に障壁形成材料３２０を全面に塗布した（図３（ａ））後、塗布面上にサンドブラストに耐性を有するレジスト３３０を所定形状にパターニング形成し（図３（ｂ）））、該レジスト３３０をマスクとして研磨砂３４０を吹きかけるサンドブラストにより障壁形成材料３２０を所定形状にパターニング形成し（図３（ｃ））、不要なレジスト３３０を除去して、障壁３２５を形成する第２の方法（サンドブラスト法と呼ばれる）が採られていた。
パターニング形成された障壁材料は焼成され障壁３２５が形成される。
【０００５】
このような障壁を形成する工程においては、ＰＤＰ用の背面板の障壁形成全領域において障壁に欠損箇所がないものを得ることは難しく、これがＰＤＰ作製において、歩留り低下の一因になっていた。
欠損箇所はパネルとして用いられた場合、螢光体の混色、誤放電の原因となるため、障壁に欠損箇所がないものが望まれているが、現状ではこれに対応できる障壁形成方法はない。
また、障壁の修正（補修とも言う）も試みられているが、適当な修正方法が知られていないのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、プラズマディスプレイパネルの作製においては、背面板の障壁の欠損箇所の発生が歩留り低下の一因となっており、その対応が求められていた。本発明は、これに対応するもので、プラズマディスプレイパネルとして実用に耐える背面板を得るための、背面板の障壁修正方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の障壁修正方法は、障壁形成用材料をパターンニングし、所定の温度で焼成して障壁を形成したプラズマディスプレイパネル用の背面板の障壁の欠損箇所をパネル化する前に修正する方法であって、少なくとも次の（Ａ）〜（Ｄ）の条件を満たすことを特徴とするものである。
（Ａ）障壁補修材料として、ガラスフリットまたは混合フリットと樹脂と溶剤とを混合した材料からなり、障壁形成用材料よりも軟化点が低いものを用いること。
（Ｂ）フリットの軟化点については、測定対象とするフリットを所定の条件で加熱し、そのフリットが軟化する際の形状変化に起因するレファレンスとの温度差の変化率を検出し、その変化点を軟化点とすること。
（Ｃ）レファレンスとしてアルミナを使用すること。
（Ｄ）障壁の欠損箇所を障壁補修材料で充填し、前記所定の温度よりも低い温度で再度焼成すること。
尚、ここでは、示差熱分析（ＤＴＡ）により、粉末状のガラスフリットやガラス、骨材、顔料の混合フリット等を所定の条件で加熱し、フリットが軟化する際の形状変化に起因するレフアレンスとの温度差の変化率（傾き）を検出し、その変化点を軟化点とする。
具体的には、株式会社リガク製の高温型ＴＧ−ＤＴＡ  ＴＧ−８１１０タイプ、マスク試料ホルダーを用い空気中昇温速度１０℃／ｍｉｎ、サンプル量４００〜６５０ｍｇ程度、レフアレンスとしてアルミナ、試料容器として同社製マクロ用一対型Ｐｔ容器を使用してフリットの軟化点を測定する。
また、ここでは、「所定の温度で焼成」とは、ガラスフリット、フィラー、顔料等の無機材料混合粉体の軟化点付近で、障壁形状が良好になる温度で焼成することを意味する。
【０００８】
【作用】
本発明の障壁修正方法は、このような構成にすることにより、背面板の障壁に欠損箇所がある場合、欠損箇所を修正でき、且つ、プラズマディスプレイパネルとして実用に耐える背面板を得ることができる、背面板の障壁修正方法の提供を可能としている。
即ち、修正による品質的な悪影響をもたらさずに、欠損箇所を補修し、この箇所がパネルとして利用された際に、螢光体の混色、誤放電の原因とならないようにできる修正方法の提供を可能としている。
具体的には、障壁形成用材料をパターンニングし、所定の温度で焼成して障壁を形成したプラズマディスプレイパネル用の基板（背面板）の障壁の欠損箇所を修正する方法であって、障壁の欠損箇所を障壁補修材料で充填し、再度焼成することにより、これを達成している。
補修用材料としては、障壁形成用材料よりも軟化点が低い材料が挙げられ、補修用材料を用いた場合には、再度焼成する際の温度を、所定の温度よりも低い温度で行う。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の障壁修正方法の実施の形態の１例を図１に示し、これを基に本発明を説明する。
図１は実施の形態の１例の概略工程を示した図で、障壁の欠損部周辺の障壁長手方向を示した一部拡大図である。図２（ａ）（イ）、図２（ａ）（ロ）は、それぞれ、実施の形態の１例における補修における焼成前後の障壁（リブとも言う）の断面形状を示した図で、図２（ｂ）（イ）、図２（ｂ）（ロ）は、それぞれ、修正作業における焼成温度を障壁（リブ）作成における焼成温度と同じとした場合の焼成前後の断面形状を示した断面図で、図２（ａ）の実施の形態の１例の場合と比較して示したものである。
図１、図２中、１１０は基板（背面板）、１２０は障壁（リブ）、１３０は欠損部、１４０は障壁補正用材料である。
図１に示す実施の形態の１例の障壁修正方法は、障壁形成用材料をパターンニングし、所定の温度で焼成して障壁を形成したプラズマディスプレイパネル用の基板（背面板）の障壁の欠損箇所を修正する方法で、障壁の欠損箇所を障壁補修材料で充填し、前記所定の温度よりも低い温度で、再度焼成するものである。
図１、図２中、１１０は背面板（ガラス基板）、１２０は障壁、１３０は欠陥部、１４０は障壁補修材料である。
【００１０】
図３に示すサンドブラスト法等により障壁部がパターニングされ、障壁形成用材料を所定の温度で焼成されて得られた背面板に対し、障壁部の欠陥を検査すると、障壁の一部が欠損した、図１（ａ）に示すような欠陥（以下、凹欠陥と言う）を有するものも多々あるが、図１に示す障壁修正方法は、このような凹欠陥を有する背面板について、凹欠陥を修正する方法である。
先ず、障壁１２０の欠損部である欠陥１３０（図１（ａ））に、欠陥１３０を補修するための障壁補修材料１４０を、障壁形状に合わせて埋め込む。（図１（ｂ））
障壁補修材料１４０としては、障壁形成用材料よりも軟化点が低いものが用いられる。
次いで、障壁形成用材料を焼成した温度よりも低い温度で、障壁補修材料１４０を焼成するための焼成を行い、補修された障壁部をその一面に有する背面板１１０を得る。（図１（ｃ））
【００１１】
図１に示す障壁修正方法においては、図２（ａ）に示すように、障壁補修材料１４０を埋め込んだ部分、およびそれ以外の部分の断面形状は、ともに、障壁補修材料１４０を焼成するための焼成後においても、焼成前の形状を維持できる。これに対し、図２（ｂ）に示すように、障壁修正作業における障壁補修用材料１４０を焼成する焼成温度を障壁（リブ）作成における障壁形成用材料を焼成する焼成温度と同じとした場合には、焼成後に、断面形状がだれる。
尚、障壁修正作業における障壁補修用材料１４０を焼成する焼成温度を障壁（リブ）作成における障壁形成用材料を焼成する焼成温度よりも高くした場合には更にだれる。
障壁の形状がだれている場合には、これが原因で、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）を作成した際に、障壁間の分離が不十分となることがあり、できるだけだれの少ないものが望まれている。
尚、凹欠陥部についても同様に、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）を作成した際に、これが原因で障壁間の分離が不十分になり、螢光体の混色、誤放電の原因となることがあるため修正を行うのである。
【００１２】
【実施例】
修正用の障壁補修材料として、障壁形成用材料よりも軟化点が低いものを用いた。
修正用の障壁補修材料として、障壁形成用材料よりも軟化点が低い、下記のペースト材料を混合して作製したペーストを障壁補修材料として用い、ピーク温度４９０°Ｃで１０分キープする温度プロファイルで、焼成を行った。
0003625809.tif 000002
尚、これらを均一に混合した後、三本ロールミルにて混練してペーストを作製した。また、部は重量部を意味する。
補修における焼成後に、だれは発生せず、このようにして、欠損箇所を修正した背面板を用い、実際にＰＤＰを作成してみたが、修正箇所において、螢光体の混色、誤放電は見られなかった。
尚、欠損箇所の抽出は、所定の角度を有する検査光を試料に当て、目視ないし検査機にて行うことができる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、上記のように、プラズマディスプレイパネルとして実用に耐える背面板を得るための、背面板の障壁修正方法の提供を可能とするものである。
この結果、プラズマディスプレイパネルの量産化に対応できるものとした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の１例を示した概略図
【図２】障壁の断面形状を示した図
【図３】サンドブラスト法を用いた障壁形成方法の工程図
【図４】ＰＤＰ基板を説明するための図
【符号の説明】
１１０                  背面板（ガラス基板）
１２０                  障壁
１３０                  欠陥部
１４０                  障壁補修材料
【図１】
0003625809.tif 000003
【図２】
0003625809.tif 000004
【図３】
0003625809.tif 000005
【図４】
0003625809.tif 000006