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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面の一部に内向鍔を備え一端の引手ふたと他端の孔明きふたとを貫通ボルトで締付可能としたシリンダと、上記孔明きふたと内向鍔の両者を自由貫通しこの間に異径部を備え静止時は異径部が両者間中央に位置するようセットしたロッドと、前記内向鍔に隣接してロッドとシリンダ内面との隙間へ挿入された定置ブッシュと、ロッドへ摺動自在に被挿されその外周は孔明きふたの中心孔と螺合し回動により進退可能な可変ブッシュと、両ブッシュの内側に隣接する対向１対の環状メタルシールと、対向するメタルシール間の空間を充填する鉛と、から成る鉛制振装置。
【請求項２】
請求項１の制振装置において、ロッド内端附近にストッパ輪を固着し、ロッドの引張りで異径部が一方のメタルシール直前に来たときストッパ輪と前記内向鍔が当接し、ロッドの圧縮で異径部が他方のメタルシール直前に来たときロッド端と前記引手ふたが当接するよう夫々の位置を定めたことを特徴とするメタルシール保護装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は地震その他の急激な振動が構造物に及ぼす影響を塑性流動する鉛によって制振するようにした鉛制振装置の改善に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鉛を緩衝材として用いる制振装置は、例えば特開平６−３３７０３０に開示されている。密閉されたシリンダ中へロッドを出入自在に挿入し、ロッドの一部に膨出部（或いは小径部）を設け、シリンダ内を鉛で充填している。鉛内のロッドの移動抵抗によって制振させるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記の鉛制振装置には少なくとも次の２点の問題があった。
第１はシリンダ内鉛に残る空隙である。空隙が制振性能を劣化させることは明らかであるが、それを適正量におさえることが困難であった。従来シリンダ内への鉛の充填は鉛液を注入するか、或いは予め成形した鉛チューブを挿入するかしたが、何れの場合も一応シリンダ端面から適当にはみ出す形にし、これをふたで押込むことによって空隙を圧縮するようにした。この方法でも空隙を適正な程度におさめることは困難であった。またはみ出した鉛のためふたの外周へ環状に配置されたボルトを均等に締めこむことが困難で、ロッドとふた面との直角度がくずれやすく、ロッドの円滑な往復動を妨げる欠点も生じた。
第２にシリンダは発生を予想される振動に対応可能にその長さを設定しておくが、現実に発生した振幅がこれを超える場合の問題である。この場合シリンダの両端に設けたメタルシールを損傷し、鉛の漏洩で機能を失う恐れがある。ロッドの異径部は緩衝作用を円滑にさせるため、すそ野を持つ大径部とすることが多いが、この場合が特に問題である。メタルシールがすそ野部に埋設し、シール機能を失わせる確率が高い。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
第１の問題については孔明きふたの中心孔とロッドとの間に挿入するブッシュを、ロッドに対し摺動自在、ふたの内径に対し螺合としておく。即ち回動により進退可能としておく。メタルシールはブッシュに隣接しておくので、ブッシュの回動により鉛の空隙を適正な程度にまで圧縮できる。
第２の問題については異径部を中心にして許容される左右振幅の限度を定め、一方の限度に達する前にロッド端がシリンダふたに当接し、他方の限度に達する前にロッドに設けたストッパ輪がシリンダに設けた内向鍔へ当接するようにしておく。これにより過大振動からこの装置を保護し、持続使用を可能にする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面ついて述べる。シリンダ１の両端に引手ふた２と孔明きふた３が当接する。引手ふたに植込んだボルト４は孔明きふたを貫通しこれをナットで締込んでいる。シリンダ１は内面に内向鍔１ａを備える。ロッド５は内向鍔１ａと孔明きふた３を自由貫通し、内端は引手ふたに臨ませ、外端に引手５ａを備える。またロッド５には中間部に大径部５ｂを設けてあって、静止時にはこれが内向鍔１ａと孔明きふた３とのほぼ中間に位置するようセットされている。定置ブッシュ６はシリンダ内面とロッドとの隙間へ摺動自在に挿入され内向鍔１ａに当接係止される。可変ブッシュ７はロッドへ摺動自在に被挿され、外面は孔明きふた３の中央孔と螺合する。１対のメタルシール８，８は夫々両ブッシュ６，７の内側に隣接する。両メタルシール間空隙へは鉛９が充填される。
この装置は、例えば引手ふた２を地殻支持物に、引手５ａを構造物に係止して用いる。その際注入或いは挿入した鉛をふたで押し込んでおくことは従来同様であるが、過剰鉛によってふたが傾くことが無いよう量を適当にしておく。その上で可変ブッシュをねじ込んで必要な与圧に高める。
次にロッド５にはその内端附近に内向鍔と係合可能なストッパ輪１０を固着しておく。ロッドの右方移動の際は大径部５ｂが右側メタルシール８へ接触する前に両者が係合するようストッパ輪の位置を定めておく。またロッドの左方移動の際は大径部が左側のメタルシールへ接触する前にロッド端が引手ふたへ当接するよう夫々の位置を定めておく。これにより一瞬の過大振動によるメタルシールの破損を防止する。
本装置は、以上の実施例に制限されるものではなく、構造物の補強部材（例えばブレース等）に装備し、振動による各部材間の相対的な運動エネルギーを吸収して制振することもできる。また配管や機器等の制振にも使用できることは自明である。
【０００６】
【発明の効果】
制振装置の組立完了後、可変ブッシュの回動により適正与圧を附与可能としたことと、不測の過大振動による装置の破損を防止可能としたこととの２点である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の切断正面図である。
【符号の説明】
１        シリンダ
１ａ      内向鍔
２        引手ふた
３        孔明きふた
４        ボルト
５        ロッド
５ａ      引手
５ｂ      大径部
６        定置ブッシュ
７        可変ブッシュ
８        メタルシール
９        鉛
１０      ストッパ輪
【図１】
0003727095.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
再熱式排ガスボイラにおいて、ガス流れの最上流部に再熱器ＲＨ３を配設し、その下流に再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２とを並列配置し、更にその下流に残部の再熱器ＲＨ１及び過熱器ＳＨ１を交互に配置してなることを特徴とする再熱式排ガスボイラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は再熱式排ガスボイラに関し、特にその過熱器と再熱器の配置に改良を加えた再熱式排ガスボイラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の再熱式排ガスボイラは図３に示されているように、再熱器の一部ＲＨ３をガス流れ最上流部にもってきて蒸気温度Ｔ２を達成させ、以下、再熱器の残部ＲＨ２，ＲＨ１と過熱器ＳＨ２，ＳＨ１のバンクを直列に順番に並べることにより再熱器ＲＨ３の出口蒸気温度Ｔ２及び過熱器ＳＨ２の出口蒸気温度Ｔ１を達成してきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の再熱式排ガスボイラにおける再熱器及び過熱器の配置だと排ガスボイラ入口のガス温度が低い場合、再熱器ＲＨ３の出口蒸気温度をＴ２に維持し、過熱器ＳＨ２の出口蒸気温度をＴ１に維持しようとした場合に、過熱器ＳＨ２の出口ガス温度が低くなりすぎて再熱器ＲＨ２の出口蒸気温度をＴ１に維持出来なくなるため、再熱器と過熱器のバンクをさらに分割して交互に直列配置にしないとヒートバランスが成立しないという欠点があった。
【０００４】
本発明は、従来の再熱式排ガスボイラにおける前記欠点を除き、排ガスボイラ入口のガス温度が低い場合にも再熱器出口蒸気温度と過熱器出口蒸気温度を共に所定の高温度に維持できるように構成した再熱式排ガスボイラを提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、再熱式排ガスボイラにおける前記課題を解決するため、ガス流れの最上流部に再熱器ＲＨ３を配設し、その下流に再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２とを並列配置し、更にその下流に残部の再熱器及び過熱器を交互に配置した構成の再熱式排ガスボイラを提供する。
【０００６】
図３に示されているように、従来の再熱式排ガスボイラにおいては再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２をガス流れに対し直列に配設していたのを、本発明による再熱式排ガスボイラでは前記したようにガス流れの最上流部に配設した再熱器ＲＨ３の下流に再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２をガス流れに対して並列配置する。
【０００７】
これにより再熱器ＲＨ２及び過熱器ＳＨ２のどちらの出口蒸気温度も所定の高温Ｔ１に維持することが可能となり、排ガスボイラ入口ガス温度が低い場合でも再熱器ＲＨ３の出口蒸気温度Ｔ２及び再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２出口蒸気温度をＴ１に維持しうる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による再熱式排ガスボイラについて図１に示した実施の一形態に基づいて具体的に説明する。なお、以下の実施の形態において、図３に示した従来の装置と同じ構成の部分には説明を簡単にするため同じ符号を付してある。
【０００９】
図１に示す再熱式排ガスボイラでは、ガス流れの最上流部に再熱器ＲＨ３が配設されている点は図３に示した従来の再熱式排ガスボイラと同じであるが、再熱器ＲＨ３の下流に再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２が並列に配設してある。
【００１０】
このように再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２を並列に配置したおかげで、バンク入口におけるターミナル温度差は十分に大きくとれており、ガス温度のアンバランス分布などを考慮しても十分にヒートバランスが成立する。
【００１１】
例えば、本発明を実プラントに適用予定の某プロジェクトにおけるヒートバランスを示す図２に示されているように、再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２のバンク入口におけるターミナル温度差は６０６℃−５４１℃＝６５℃であり十分な大きさである。
【００１２】
一方、再熱器ＲＨ３，ＲＨ２及び過熱器ＳＨ２を図３のようにＲＨ３，ＳＨ２，ＲＨ２…の順にバンクを直列に配置した場合には再熱器ＲＨ２のガス流れ入口部におけるターミナル温度差は概算で２０〜２５℃程度となるため、計算上はともかく実機のようにガス温度のアンバランスがある場合にはヒートバランスが成立しない。また排ガスボイラ入口ガス温度がこの計画よりも２５℃程低下すると計算上も成立しなくなる。
【００１３】
以上、本発明を図示した実施形態に基づいて具体的に説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず特許請求の範囲に示す本発明の範囲内で、その構成に種々の変更を加えてよいことはいうまでもない。
【００１４】
例えば、上記実施形態では再熱器を３つの再熱器ＲＨ１〜ＲＨ３に分け、また、過熱器を２つの過熱器ＳＨ１とＳＨ２に分けているが、再熱器及び過熱器をいくつに分けるかはこれに限らず適宜の数に分けてよい。
【００１５】
【発明の効果】
以上、具体的に説明したように、本発明による再熱式排ガスボイラは、ガス流れの最上流部に再熱器ＲＨ３を配設し、その下流に再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２とを並列配置し、その下流に残部の再熱器及び過熱器を交互に配置した構成を有している。
【００１６】
このように再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２とを並列配置とすることにより排ガスボイラ入口ガス温度が低くても、再熱器出口蒸気温度（Ｔ２）＞過熱器出口蒸気温度（Ｔ１）の下に、ガス流れの最上流部に配設した再熱器ＲＨ３の出口蒸気温度をＴ２に、その下流に配設の再熱器ＲＨ２と過熱器ＳＨ２の出口蒸気温度をＴ１に維持してヒートバランスを成立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態による再熱式排ガスボイラにおける過熱器及び再熱器のバンク構成を示す概念図。
【図２】本発明の実施の一形態として実プラントにおいて実施計画中の再熱式排ガスボイラの過熱器及び再熱器バンクにおけるヒートバランス図。
【図３】従来の再熱式排ガスボイラにおける過熱器及び再熱器のバンク構成を示す概念図。
【符号の説明】
ＳＨ１，ＳＨ２          過熱器
ＲＨ１，ＲＨ２，ＲＨ３  再熱器
Ｔ１                    過熱器出口蒸気温度
Ｔ２                    再熱器出口蒸気温度
【図１】
0003727697.tif 000002
【図２】
0003727697.tif 000003
【図３】
0003727697.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル内孔と略同心で軸方向にリング状のスリットを形成した連続鋳造用ノズルに取り付けられ、該スリットにガスを吹き込むガス供給管を接続するガス供給管接続用ネジであって、
略中心にガス供給孔を貫通させたネジ本体に、
連続鋳造用ノズルの側壁に形成した取り付け孔に嵌装されるフランジと、
前記取り付け孔に連成された雌ネジに螺合する雄ネジと、
前記ガス供給孔に形成したガス供給管接続用雌ネジとを形成してなり、
前記フランジに前記取り付け孔に嵌装後充填されるモルタルと係合する回り止め角部を形成したことを特徴とする連続鋳造用ノズルのガス供給管接続用ネジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズル内孔と略同心で軸方向にリング状のスリットを形成した連続鋳造用ノズル（以下単にノズルという）に取り付けられ、該スリットにガスを吹き込むガス供給管を接続するガス供給管接続用ネジ（以下単に接続用ネジという）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造時にノズル内壁に付着する介在物を除去するため、ノズルにノズル内孔と略同心で軸方向にリング状のスリットを形成して、該スリットにアルゴンガス等の不活性ガスを吹き込んでいる。このガスを供給するガス供給管は、ノズル側壁に取り付けた接続用ネジに接続している。この接続用ネジｓは特開２００１−２１９２５２に示すように、ノズル側壁の取り付け孔に連成した雌ネジに螺合する雄ネジの外周に突出する点溶接部ｗを３箇所以上設けて、取り付け孔ｘに充填されるモルタルｙに係合させることで回り止めを施している（図４）。
【０００３】
しかしながら、点溶接部による回り止めは一体成形品よりも強度が低いばかりでなく、点溶接部の溶接強度を均一にして回り止め強度を一定にするのは難しくバラツキを生じる。このため、連続鋳造中の高温や振動等により点溶接部が破損して、接続用ネジがノズルから脱落してしまう場合がある。また、回転止めを備えたナットも示されているが、形状が複雑で製造が容易ではないとともにコスト高となる。
【特許文献１】特開２００１−２１９２５２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の問題を解決するためになされたもので、製造が容易で回り止め効果に優れた接続用ネジを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための請求項１に記載のノズル用の接続用ネジは、ノズル内孔と略同心で軸方向にリング状のスリットを形成した連続鋳造用ノズルに取り付けられ、該スリットにガスを吹き込むガス供給管を接続するガス供給管接続用ネジであって、略中心にガス供給孔を貫通させたネジ本体に、連続鋳造用ノズルの側壁に形成した取り付け孔に嵌装されるフランジと、前記取り付け孔に連成された雌ネジに螺合する雄ネジと、前記ガス供給孔に形成したガス供給管接続用雌ネジとを形成してなり、前記フランジに前記取り付け孔に嵌装後充填されるモルタルと係合する回り止め角部を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
上記接続用ネジは、取り付け孔に嵌装されるフランジに回り止め角部を形成し、嵌装後充填されるモルタルと係合させて回り止めとするもので、圧造等によりネジ本体にフランジを一体成形できるから、製造が容易で回り止め効果に優れた接続用ネジを安価に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
連続鋳造用ノズルの側壁に形成した取り付け孔に嵌装されるフランジにち、取り付け孔に嵌装後充填されるモルタルと係合する回り止め角部を形成した。
【実施例１】
【０００８】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は接続用ネジ１が取り付けられるノズル１１の概略の断面図である。ノズル１１は、ノズル内孔１２と略同心で軸方向にリング状のスリット１３が形成されている。ノズル１１の側壁には、スリット１３に連通する取り付け孔１４が形成されている。図２に示すように、取り付け孔１４は、接続用ネジ１のフランジ３を嵌装する嵌装孔１５と、該嵌装孔１５に連成した接続用ネジ１の雄ネジ６を螺合する雌ネジ１６とからなる。
【０００９】
接続用ネジ１は圧造等により、ネジ本体２に平面視正六角形状のフランジ３を一体成形し、ネジ本体２の略中心にガス供給孔４を貫通させて、該ガス供給孔４にガス供給管接続用雌ネジ５を形成するとともに、ネジ本体２の外周に雄ネジ６を形成したものである。正六角形状のフランジ３の頂角が回り止め角部３ａとなる。
【００１０】
上記取り付け孔１４に取り付けた接続用ネジ１のフランジ３と嵌装孔１５との隙間には耐火モルタル１７を充填する。そして、ガス供給孔管接続用雌ネジ５にはガス供給管１８を接続して、連続鋳造時アルゴンガス等の不活性ガスをノズル１１のスリット１３に供給する。
【００１１】
表１は、上記構成の接続用ネジ１と図４に示した従来の接続用ネジｓとの強度（トルク値（ｋｇ／ｃｍ２））を比較したものである。接続用ネジ１は常温での強度の平均が１，２２０ｋｇ／ｃｍ２、１，０００℃での強度の平均が７３７ｋｇ／ｃｍ２であり、従来の接続用ネジｓの強度の平均５００ｋｇ／ｃｍ２、１，０００℃での強度の平均３２７ｋｇ／ｃｍ２の２倍以上を示している。
【００１２】
【表１】
0003727632.tif 000002
【００１３】
また、表２に示すように、強度のバラツキは、接続用ネジ１よりも接続用ネジｓが大きくなっている。
【００１４】
【表２】
0003727632.tif 000003
【００１５】
上記に説明したように、本実施形態の接続用ネジ１は、取り付け孔１４の嵌装孔１５に嵌装されるフランジ３を平面視正６角形状とし、嵌装後嵌装孔１５に充填される耐火モルタル１７と係合させて回り止めとするもので、圧造等によりネジ本体２にフランジ３を一体成形できるから、製造が容易で回り止め効果に優れた接続用ネジ１を提供することができる。
尚、フランジ３の平面視形状は、正６角形状に限られることなく３角形、４角形等の多角形状であればよく、その各頂角が回り止め角部となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ノズルの概略の断面図である。
【図２】接続用ネジの取り付け状態を示した要部の断面図である。
【図３】接続用ネジの取り付け状態を示した要部の正面図である。
【図４】従来例の接続用ネジの取り付け状態を示した正面図である。
【符号の説明】
【００１７】
１...接続用ネジ
２...ネジ本体
３...フランジ
３ａ...回り止め角部
４...ガス供給孔
５...ガス供給管接続用雌ネジ
６...雄ネジ
１１...ノズル
１２...ノズル内孔
１３...スリット
１４...取り付け孔
１５...嵌装孔
１６...雌ネジ
１７...耐火モルタル
【図１】
0003727632.tif 000004
【図２】
0003727632.tif 000005
【図３】
0003727632.tif 000006
【図４】
0003727632.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平刃形の刃物１とくし歯形の刃物３とを枢着軸５により刃先が互いに摺れ合うように開閉自在に連結した調髪用梳鋏において、前記くし歯形の刃物３は、くし刃部４の長さ全体に、各刃１刃毎に、交互に刃幅ｂに一定の広狭の差ｂ１／ｂ２を設けるか、又は各刃１刃毎に、交互に溝幅に一定の広狭の差ｔ１／ｔ２を設けたことを特徴とする調髪用梳鋏。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、平刃形の刃物とくし歯形の刃物との二枚の刃物を枢着軸で連結して、互いの刃先が摺れ合わされるように開閉自在に枢着した調髪用梳鋏に関し、くし歯形の刃物の刃部を形成する刃の刃幅か、又は刃と刃の間の切り込み溝の溝幅に広狭の差を設けたことを特徴とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の調髪用梳鋏は、一般に一定の刃幅のくし刃を具え、刃と刃の間の切り込み溝の溝幅も手元側から先端に至るまで一定の溝幅を具えたくし歯形の刃物を備えたものが使われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
調髪に際しては、従来、初めに平刃型の鋏を使ってすそから刈り上げ、後から梳鋏で長い髪の部分を梳くというように、二種の調髪用鋏を使い分けるようにしていたが、近年の傾向として、いかにも刈りたてという感じを与えずに、極く自然な風合いの頭髪が好まれるようになり、平刃型鋏による刈り上げが敬遠されて、最初から最後まで梳鋏で調髪して、刈り目を目立たなく刈ることが好まれるようになった。
【０００４】
このような梳鋏のみの調髪であっても、鋏の一回毎の切断に伴って、鋏の使い方向に沿って列状の刈り目が当然生ずる。即ち、従来の梳鋏を用いた場合、くし刃部でカットされる髪と切り込み溝内に入って切断されない髪とで長短の差を生ずるが、カットされる毛髪は、鋏の長さ方向に沿って均一になり、そのために鋏を入れる毎に長短の差が一様に形成される。
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、梳鋏でカットした場合に生ずる一様な毛髪の長短の差をできるだけなくし、刈り目を目立たせない調髪のできる梳鋏を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は、平刃形の刃物１とくし歯形の刃物３とを枢着軸５により刃先が互いに摺れ合うように開閉自在に連結した調髪用梳鋏において、前記くし歯形の刃物３は、くし刃部４の長さ全体に、各刃１刃毎に、交互に刃幅ｂに一定の広狭の差ｂ１／ｂ２を設けるか、又は各刃１刃毎に、交互に溝幅に一定の広狭の差ｔ１／ｔ２を設けたことを特徴とする調髪用梳鋏を提供するものである。
【０００７】
【作用】
本発明梳鋏は、刃幅を広狭に具えるか、又は溝幅を広狭に具えるかして、隣接するくし刃の相互に変化のあるくし歯部を備えているので、広い刃幅の当たるところと、狭い刃幅の当たるところとでは、一回の鋏使いの中でカットされる毛髪の量に多い、少ないの差が生じ、鋏が上下に他段に入れられることによって、ますます刈り目の目立たない調髪ができる。
上記のような作用は、くし刃の切り込み溝の溝幅に広狭の差を設けた梳鋏においても同様に生ずる。
【０００８】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図面について説明する。
図１に示すように、この調髪用梳鋏は、刃部２を平刃形に形成した一方の刃物１と、刃部４をくし歯形に形成した他方の刃物３と、この二枚の刃物１、３の刃先が互いに摺れ合わされるように開閉自在に連結する枢着軸５とからなる。
【０００９】
くし歯形の刃物３の刃部（くし刃部）４は、刃部４の長さの全体にわたって、図２の実施例１のように、隣接する刃６と刃６の刃幅ｂに、一定の広狭の差ｂ１、ｂ２を設ける場合と、図３に示す実施例２のように、刃幅ｂを一定にして、隣接する刃６の間の切り込み溝７の溝幅に、一定の広狭の差ｔ１、ｔ２を設ける場合とがある。
【００１１】
なお、図示した実施例は、刃幅又は溝幅を隣接する各刃毎に交互に広狭に変えているが、くし刃部４の全長を実施例のように規則的に一様に具える場合に限らず、刃幅、溝幅共に任意に広狭の差を形成してもよいことはいうまでもない。
【００１２】
【発明の効果】
くし刃部の刃幅又は溝幅に広狭の差を設けた本発明梳鋏は、一回の鋏使いの中で、刃幅の広い刃のところでは多くカットし、刃幅の狭いところでは少なくカットして細かく、局部的に髪の長さに長短の差を生じさせるか、又は、溝幅の広いところでは梳き残す毛髪の量を大にし、溝幅の狭いところでは梳き残す毛髪の量を少なくするなど変化に富んだカットができる。
【００１３】
したがって、本発明梳鋏によれば、従来の梳鋏のような長短の差が一様な刈り目を残す調髪とは異なり、髪全体が刈り込まれているが、鋏使いが目立たなくなるような調和のとれた調髪ができ、極く自然な風合いをそなえた頭髪を作り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明梳鋏の全体を示す正面図。
【図２】図２は実施例１の刃部の一部切欠拡大図。
【図３】図３は実施例２の刃部の一部切欠拡大図。
【符号の説明】
１    平刃形の刃物
２    刃部
３    くし歯形の刃物
４    刃部（くし刃部）
５    枢着軸
６    刃
７    切り込み溝
ｂ    刃幅
ｂ１  刃幅
ｂ２  刃幅
ｔ１  溝幅
ｔ２  溝幅
【図１】
0003619907.tif 000002
【図２】
0003619907.tif 000003
【図３】
0003619907.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）塩化ナトリウム１０〜９５重量％並びに（Ｂ）シリコーン油０．１〜３０重量％及び／又は香料０．１〜５重量％を含有する粉末化粧料において、（Ｃ）ゴマ油、（Ｄ）キレート剤及び（Ｅ）結晶セルロースを配合したことを特徴とする粉末状化粧料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塩化ナトリウムを含有する粉末状化粧料に関し、さらに詳細には、経時的な変臭が低減され、安定性に優れ、使用性の良好な粉末状化粧料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
昨今、海洋療法（タラソテラピー）が着目され、各種のミネラル成分を配合した化粧料が検討されている。皮膚化粧料や浴用剤においても、収斂効果を高め、肌を引き締める目的で塩化ナトリウムを配合したものが市販されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、塩化ナトリウムを主成分とする化粧料は、長期保存中に系中の香料が劣化したり、油剤が酸敗するため、経時的に変臭を生じるという問題があった。この現象は、高温状態に放置されたり、光照射によってより著しく促進されるので、製品の保管条件や容器の材質等に制約を受けるものであった。そのため、抗酸化剤であるビタミンＥの配合を試みたが、ほとんど満足のいく結果は得られなかった。従って、塩化ナトリウムが本来有する効果を損ねることなく、経時的な変臭が低減され、品質の長期安定性に優れた化粧料の開発が望まれていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記実情に鑑み、本発明者らは鋭意研究の結果、特定成分を含有することによって課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、（Ａ）塩化ナトリウム１０〜９５重量％並びに（Ｂ）シリコーン油０．１〜３０重量％及び／又は香料０．１〜５重量％を含有する粉末化粧料において、（Ｃ）ゴマ油、（Ｄ）キレート剤及び（Ｅ）結晶セルロースを配合したことを特徴とする粉末状化粧料である。以下、詳細に説明する。
【０００５】
本発明の（Ａ）成分である塩化ナトリウムは、精製されているものでも、精製されていない粗塩や並塩等のいずれでも使用することができる。粒径は特に限定されないが、使用性を考慮した場合、好ましくは平均粒径５０μｍ〜２ｍｍであり、この範囲において適度なマッサージ効果が得られる。本発明における塩化ナトリウムの含有量は１０〜９５重量％（以下、単に「％」と記す）の範囲であり、好ましくは３０〜８０％である。
【０００６】
本発明の（Ｂ）成分は、シリコーン油であって、具体的にはメチルポリシロキサン等である。シリコーン油の含有量は０．１〜３０％であり、好ましくは５〜１５％である。
【０００７】
また、香料としては、所望に応じて天然香料、合成香料のいずれをも使用することができる。香料の含有量は０．０１〜５％であり、好ましくは０．１〜３％である。
【０００８】
本発明の（Ｃ）成分であるゴマ油は、ゴマの種子から得た脂肪油であり、脂肪酸構成としてリノール酸を多量に含み、その他、セサミン、セサモール、セサモリンを含むものである。該ゴマ油は圧搾したもの、さらにそれを精製したもののいずれをも使用することができる。ゴマ油の配合量は、好ましくは０．０１〜１％であり、より好ましくは０．１〜０．５％である。
【０００９】
本発明の（Ｄ）成分であるキレート剤としては、エデト酸やヒドロキシエタンジホスホン酸及びそれらの塩等が例示され、好ましくはエデト酸及びその塩である。キレート剤の配合量は、好ましくは０．０１〜１％であり、より好ましくは０．０５〜０．５％である。
【００１０】
さらに、成分（Ｅ）として結晶セルロースを配合させる。結晶セルロースを配合させることにより、塩化ナトリウムとシリコーン油及び／又は香料との直接接触を低減することができるため、より経時的な変臭を抑制することができる。結晶セルロースとしては、市販品のアビセルＰＨ１０２（旭化成工業社製）等を使用することができる。結晶セルロース配合量は、特に限定されないが、好ましくは５〜５０％であり、より好ましくは１５〜３５％である。
【００１１】
さらに、本発明の粉末状化粧料においては、水分含有量が５％未満であることが好ましい。水分含有量が５％以上であると、塩化ナトリウムが溶解し、製品安定性上好ましくない場合がある。
【００１２】
本発明の粉末状化粧料は、マッサージ化粧料、パック化粧料、浴用剤等として用いることができる。
【００１３】
本発明の粉末状化粧料には、上記必須成分の他に、界面活性剤、有機又は無機の粉体、固形状又はペースト状の油剤、水溶性高分子粉末、美容成分、保湿剤、色素等を本発明の効果を損なわない範囲で使用することができる。
【００１４】
【実施例】
次に、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
【００１５】
実施例１〜２及び比較例１〜５  粉末状化粧料
下記表１に示す組成の粉末状化粧料を製造し、安定性を評価した。
【００１６】
【表１】
0003619978.tif 000002
【００１７】
（製造方法）成分２〜８を混合し、これを成分１に添加混合して粉末化粧料を得た。
【００１８】
（評価方法）
１．室温安定性試験製造した粉末状化粧料を、室温に４週間放置した後、変臭の程度を評価した。
２．耐熱性試験製造した粉末化粧料を、５０℃恒温槽に２週間放置した後、変臭の程度を評価した。
３．耐光性試験製造した粉末化粧料を、環境試験装置ＢＥＣ−ＩＩ−３５０型（照度３万Ｌｕｘ；島津製作所製）に２週間放置した後、変臭の程度を評価した。変臭の程度については、いずれも香料専門パネルが下記基準より評価した。
【００１９】
0003619978.tif 000003
上記評価方法により得られた結果を表１に併せて示す。
【００２０】
評価結果から明らかなように、本発明に係わる実施例は、従来品と比較して変臭の程度が抑制され、熱や光に対して耐性を有し、品質安定性に優れたものであった。
【００２１】
0003619978.tif 000004
【００２２】
（製造方法）
成分２〜７を混合し、成分１に添加混合して浴用剤を得た。実施例３は、品質安定性に優れ、長期保存してもローズ系の香りの変化が少ない粉末状浴用剤であった。
【００２３】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の粉末状化粧料は、塩化ナトリウムが本来有する効果を損ねることなく、経時的な変臭が低減され、熱や光に対して耐性を有し、品質の長期安定性に優れたものである。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平な紙管材製土台用角筒（１）の両端に，相平行して鉛直方向に嵌合穴（１ａ）を設けると共に，該嵌合穴に合致する孔を有する補強部材（２）を土台用角筒に固着し、下端を前記嵌合穴に圧嵌する二本の紙管材製支柱筒（３，３）の相対向する母線に沿って上端から下方に向かって切欠部（３ａ）を形成すると共に，該切欠部に合致する凹溝（４ａ）を設けたところの補強芯材（４）を支柱筒内に嵌装し，かつ支柱筒の上端に切欠部と凹溝に合致する切込（５ａ）を設けた天板（５）を固着し，前記切欠部と凹溝と切込とで嵌合溝（６）を形成し、相対向する嵌合溝に段ボール製標的板（７）の左右両端を上方から嵌合してなる標的装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライフル射撃に使用する標的装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ライフル射撃の標的装置において、的である段ボール製標的板を支持する支柱は従来、木材で形成されている。そして、誤って標的板を外して支柱に弾を当てる場合が多々ある。
【０００３】
木材で形成された支柱は、弾が当たると、木目に沿って大きく割れてしまう。従って、寿命が短く、頻繁に新しい支柱と取替える必要があり、手間が掛かると共に経済的であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の標的装置は、その支柱が木材で形成されているので、誤って当たった弾によって大きく割れてしまい、その取替えに手間が掛かると共に、非経済的である。本発明は、こうした問題を解決することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
図１乃至図６を参照して説明する。本発明に係る標的装置は、水平な紙管材製土台用角筒１の両端に、相平行して鉛直方向に嵌合穴１ａを設けると共に、該嵌合穴１ａに合致する孔を有する補強部材２を土台用角筒１に固着し、下端を前記嵌合穴１ａに圧嵌する二本の紙管材製支柱筒３，３の相対向する母線に沿って上端から下方に向かって切欠部３ａを形成すると共に、該切欠部３ａに合致する凹溝４ａを設けたところの補強芯材４を支柱筒３内に嵌装し、かつ支柱筒３の上端に切欠部３ａと凹溝４ａに合致する切込５ａを設けた天板５を固着し、前記切欠部３ａと凹溝４ａと切込５ａとで嵌合溝６を形成し、相対向する嵌合溝６，６に段ボール製標的板７の左右両端を上方から嵌合してなるものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明に係る標的装置の実施形態を、図１乃至図６に示す。この標的装置は、水平な紙管材製土台用角筒１の両端に、相平行して鉛直方向に嵌合穴１ａを設けると共に、その嵌合穴１ａに合致する孔を有する同一形状の補強部材２を土台用角筒１の上壁と底壁の双方に固着している。土台用角筒１は、取付ボルト等（図示省略）によって固定したところの回転台８によって回転自在としている。補強部材２は木材で構成しているが、板紙で構成することもできる。
【０００７】
下端を嵌合穴１ａに圧嵌する二本の紙管材製支柱筒３，３の相対向する母線に沿って、上端から下方に向かって切欠部３ａを形成している。その切欠部３ａに合致する凹溝４ａを設けた補強芯材４を、支柱筒３内に嵌装している。支柱筒３の上端に、切欠部３ａと凹溝４ａに合致する切込５ａを設けた紙板製天板５を逆溝状に折曲げて固着し、前記切欠部３ａと凹溝４ａと切込５ａとで嵌合溝６を形成している。そして、相対向する嵌合溝６，６に段ボール製標的板７の左右両端を上方から嵌合している。
【０００８】
図示の紙管材製支柱筒３は四角筒形状であるが、支柱筒３は、円筒形状や他の多角筒形状とすることもできる。
【０００９】
この標的装置において、ライフルの弾が誤って紙管材製支柱筒３に当たった場合、当該支柱筒３は紙製であるので、小さな弾穴が開くものの、木材のように木目に沿って大きく割れることがない。従って、木製のものと比較して寿命が長く、取替えの手間を軽減できると共に、経済的である。
【００１０】
また、この標的装置は、支柱筒３を保持する紙管材製土台用角筒１も紙製であるので、支柱筒３と同様に、弾が当たっても割れることがない。従って、寿命が長く、経済性に優れる。天板５も同様である。
【００１１】
紙管材製土台用角筒１は紙であるためその嵌合穴１ａ部分の剛性もそれだけでは十分ではないが、補強部材２を設けているので剛性が高められ、支柱筒３を強固に保持することができる。
【００１２】
標的板７をその両端から保持する嵌合溝６，６は、支柱筒３の切欠部３ａのみで形成すると、紙製であるために剛性が十分とは言えないが、切欠部３ａに加えて、補強芯材４の凹溝４ａおよび逆溝形状に折曲げた板紙製天板５の切込５ａとで形成しているので剛性を高めることができ、よって標的板７を強固に保持することができる。
【００１３】
天板５を設けないと、嵌合溝６の幅が広がってしまい、標的板７が抜け落ちる恐れがあるが、天板５を設けたことによってそうした事態を未然に阻止することができる。
【００１４】
天板５に切込５ａを形成したことによって、標的板７を当該切込５ａから嵌合し、また抜取ることができるので、標的板７の取替えを容易に行なうことができる。
【００１５】
また、この標的装置は、その殆どが紙製であるので簡単にリサイクル等を行なうことができ、廃棄が容易である。
【００１６】
本実施形態における標的装置はライフル射撃に使用するものであるが、洋弓や和弓等の練習にも使用することができる。この場合も、弓矢が支柱筒３あるいは土台用角筒１等に当たっても割れることがない。
【００１７】
【実施例】
一辺４ｃｍの断面正方形芯棒材に、糊付けしながら帯紙を螺施状に幾重にも巻き重ねて、一辺５ｃｍの正四角柱を作り、芯棒材を抜取って紙管材製正四角筒を作った。正四角筒の紙板の厚さは０．５ｃｍである。この正四角筒を、標的装置の支柱筒として使用し、クレー射撃の弾を撃ったところ、弾は貫通し、小さな弾穴は残ったが割れは発生しなかった。
【００１８】
【発明の効果】
本発明に係る標的装置は、ライフルの弾が誤って支柱筒３に当たった場合、当該支柱筒３は紙製であるので、穴が開くものの、木材のように木目に沿って大きく割れることがない。従って、木製のものと比較して寿命が長く、取替えの手間を軽減できると共に、経済的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す一部破断正面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線矢視図である。
【図３】図１におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図１におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】図１におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【図６】図１におけるＥ方向矢視図である。
【符号の説明】
１    紙管材製土台用角筒
１ａ  嵌合穴
２    補強部材
３    紙管材製支柱筒
３ａ  切欠部
４    補強芯材
４ａ  凹溝
５    天板
５ａ  切込
６    嵌合溝
７    段ボール製標的板
８    回転台
【図１】
0003619960.tif 000002
【図２】
0003619960.tif 000003
【図３】
0003619960.tif 000004
【図４】
0003619960.tif 000005
【図５】
0003619960.tif 000006
【図６】
0003619960.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
食品用の生地を製造する方法において、
原材料を混合、塊状化した生地素材を空間に放出し、当該放出された生地素材を固定された部材で受け止める動作を所定の回数繰り返す工程を含むことを特徴とする、食品用生地の製造方法。
【請求項２】
落下によって生地素材を空間に放出することを特徴とする、請求項１に記載の食品用生地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、うどん等の麺類やパン等を作るための食品用生地を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、うどん等の麺類を工業的に製造する方法は、こね機によって小麦粉等の麺粉、水、塩、その他必要な材料を攪拌混合して塊となされた生地素材を作成し、次に麺帯機によって該生地素材を断面矩形の長尺の帯状にし、続いて延べ機によって帯状の生地素材を何段階かに分けて延ばしていき、生地が所定の厚さになったところで、切出し機によって帯状の生地を長さ方向に複数本平行に切り、麺に仕上げるというものであった。
【０００３】
ところで、麺の歯ざわり、舌ざわり、こしといった食感は、生地素材を十分にこねることで得られるが、上記こね機では各材料がひとまとまりになるにすぎず、実際に生地素材をこねるという操作は延べ機の段階で生地素材に圧力をかけながら延ばすことで実現している。しかしながら上記の方法で作成した麺の食感は、手打ち麺のそれに比べて格段に劣り、消費者の不満となるところであった。
【０００４】
そこで、上記製造工程をそのままにして麺の食感を手打ち麺に近付けるために、化学的な添加物を多量にいれる場合があるが、手打ち麺の食感には及ばないばかりか、麺自体の味が落ち、昨今は添加物による人体的な影響も懸念さている。
【０００５】
また、上記製造工程に手打ちの要素を取り入れるべく、こね機で生地素材を作成した後、臼と杵等で生地素材を機械的についたりこねたりして、添加物によらず手打ち麺の食感に近付けるという提案がなされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、機械的についたりこねたりして得られた生地による麺は、食感のある程度の改善は見られるものの、手打ち麺の食感には及ばないものであった。また、上記と同様の理由で機械的に得られるパン等の生地もなめらかさにかける等の問題が発生していた。
【０００７】
この発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、化学的な添加物を使用することなく、生地の状態を調節し得て完成品である麺などを所望の食感にすることのできる食品用生地の製造方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明者は、鋭意研究と実験の結果、手打ち麺は弱い力で生地素材に繰り返しまんべんなく力を与えるため、麺の歯ざわり、舌ざわり、こしの発生原因であるグルテンが生地内で適度に均一に結合し独特の食感が得られるが、機械打ち麺は杵や攪拌用の回転翼によって生地素材の一部にのみ大きな圧力が加えられるため、グルテンの結合が不均一となって手打ち麺の食感には及ばないことを見出だし、この発明を完成させるに至った。
【０００９】
即ち、この発明に係る食品用生地の製造方法は、食品用の生地を製造する方法において、原材料を混合、塊状化した生地素材を空間に放出し、当該放出された生地素材を固定された部材で受け止める動作を所定の回数繰り返す工程を含むことを要旨とするものである。
【００１０】
この方法によれば、固定された部材に生地素材が衝突する際に生地素材全体に適度の力が均一に発生する。したがって杵や攪拌用の回転翼によって一部にのみ大きな力が加えられる生地素材と異なり、生地素材内のグルテンが緩やかに均一に結合することとなる。さらに、この生地素材の衝突を繰り返すことにより、徐々にグルテンの結合が生地全体に渡って進行するため、生地の状態を容易に調整し得て、手打ち麺に近い食感等任意の食感が得られる食品用の生地を作成することができる。
【００１１】
また、上記効果によって、機械打ち麺の食感を化学的な添加物で調整する必要もなくなる。
【００１２】
さらに、上記方法において、落下によって生地素材を空間に放出する方法を採用すれば、最も簡便に生地素材を空間に放出することができ、また、固定された部材に生地素材が衝突する際に発生する力を固定された部材と生地素材の放出位置との高低差によって簡便に調整することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次にこの発明をうどんを作成する場合の実施の形態に基づいて説明する。
【００１４】
こね機等によって適当な比率の小麦粉、塩、水を常法に従ってこね、塊状の生地素材を作成する。
【００１５】
次に前記塊状の生地素材を自由落下させ、下方５ｃｍ〜２００ｃｍの位置に固定した浅い椀状の部材に落とす。ここで、生地素材の放出位置とそれを受け止める部材の高低差を５ｃｍ未満とすれば、生地素材に十分な力が発生せず、一方、２００ｃｍを越えれば生地素材に過度の力が発生するため、いずれも生地の状態の調整が困難となる。望ましくは、生地素材と部材との高低差を１０ｃｍ〜１００ｃｍの範囲とするのが良い。なお、前記自由落下によって生地素材に発生する力と同様の力を機械的な方法等で生地素材に初期速度を与えて得ることは任意である。
【００１６】
而して、上記の動作を複数回繰り返して生地の状態を調整し、完成品である麺にした状態で所望の食感を得ることのできる生地を作成する。うどんを作成する場合では、生地素材を５０ｃｍの高低差で落とした場合、９０〜１５０回望ましくは１２０回程度の繰り返しで手打ち麺に近い食感を得ることのできる生地が作成される。
【００１７】
上記方法によって生地の状態を調整した後、延べ機及び切出し機等によって生地を麺状に仕上げれば良い。
【００１８】
なお、この実施の形態ではうどんの生地の作成を例にとって説明したが、勿論この発明は他の麺類の生地の作成に対しても適用でき、さらに、パンやパイ等の生地にも適用することができる。
【００１９】
また、生地素材の放出する点と受け止める点の位置関係は上下に限定されるわけではなく、例えば、放物線を描くように生地素材を放出し、受け止めることのできる位置関係等であっても良い。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は上述の次第であり、生地素材が固定された部材に衝突することによって生地素材全体に均一に適度の力が加えられるため、グルテンを均一に緩やかに結合させることができ。更に、この動作を繰り返すことによって生地の状態を任意に調節し得て、完成品である麺などを所望の食感をすることができる。
【００２１】
また、天候や気候、小麦の質等によって生地の状態が変化するが、この発明は生地素材が衝突する際に発生する力及び衝突する回数の二つのパラメーターで生地の状態を適宜調節することができるため、いつでも品質の安定した生地を提供することができる。
【００２２】
上記効果によって、食感を調節する化学的な添加物の使用を無くすことができる。
【００２３】
さらに、落下によって生地素材に速度を与える方法は、最も簡便に生地素材に速度を与え得る方法であり、固定された部材と落下位置との高低差によって、衝突する際に発生する力を簡便に設定できるため有効である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポットに養土を供給した後のコンベアにおいて、搬送されるトレイの幅方向両側部に接するようにコンベアの両側部に配設され、かつ、コンベアの進行方向に振動するトレイガイドを備えることによって、ポット中の養土の均平化を図る養土均平装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体の充填された容器をコンベアで搬送する際に、容器中の固体の均平化を図る装置に関するものであり、特に、ポットへ供給された育苗養土の均平化を図る養土均平装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般の播種プラントでは、コンベアで搬送中のポットに養土充填・播種・覆土が行われて一工程を成す。
このうち養土充填の工程で、ホッパーからポットに供給された養土の表面を均平にするためには、従来、養土の盛り上がり部分にブラシ等を当てがって擦り切ることによって均平化していた。  この方法によると、ブラシがポットに当たることによって、ポットの変形等が起こる不都合があった。また、ポットへ供給する養土の必要量が容器の容量に比べて少ない場合、ポットの側壁が障害となってブラシをポット中へ十分装入できず養土の表面を均平化することは不可能であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来技術の有する上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、仮にポットへ供給する養土の必要量が容器の容量に比べて少ない場合にも、養土の表面を常に均平化できる養土均平装置を得ることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の養土均平装置は、ポットに養土を供給した後のコンベアにおいて、搬送されるトレイの幅方向両側部に接するようにコンベアの両側部に配設され、かつ、コンベアの進行方向に振動するトレイガイドを備えるものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明装置の要部を示す上部平面図である。
多数の育苗ポット（１１）を備えた育苗トレイ（１０）は、この図の座標系において左から右へ流れるベルトコンベア（２０）上を搬送される。
この育苗トレイ（１０）の幅方向両側部に接するように、コンベア（２０）両側部にトレイガイド（４０）が配設されている。トレイガイド（４０）は、後述の振動機構によってコンベア（２０）の進行方向に振動する。
この振動により、育苗ポット（１１）に供給された養土が均平化されると同時に、育苗トレイ（１０）とトレイガイド（４０）との接触に起因するトレイ詰まりが防止される。
【０００６】
トレイガイド（４０）には、２本の支持板バネ（４２）と１本の振動板バネ（４１）が連結されている。この３本のバネの合力によって、トレイガイド（４０）がコンベア（２０）の進行方向に振動する。
２本の支持板バネ（４２）は各々、コンベア（２０）進行方向におけるトレイガイド（４０）のほぼ上流端及び下流端と固定部材（３３）との間で連結され、これら２本の支持板バネ（４２）と、トレイガイド（４０）、固定部材（３３）とで、水平面において平行四辺形状を成すように配置される。
固定部材（３３）は、これと連結した支持板（３２）とネジ（３１）を介して土台（３０）に固定されている。
【０００７】
振動板バネ（４１）は、トレイガイド（４０）とはこのほぼ中心で連結され、支持板バネ（４２）と垂直かつ水平に配置される。振動板バネ（４１）の他端は、固定部材（３３）に設けられた振動発生部（Ａ）につながっている。
振動発生部（Ａ）は、土台（３０）に設置されたモーター（４５）からの動力によって、振動板バネ（４１）を伸縮させるものである。
このように、振動板バネ（４１）は、その設置された位置のまま伸縮するが、これと垂直に設置されている支持板バネ（４２）の復元力による規制によって、トレイガイド（４０）はコンベア（２０）の進行方向に振動する。
【０００８】
振動発生部（Ａ）の振動駆動方法は、例えば図２に示すように、円盤状の振動用部材（４３）を偏心軸（４４）回りに回転させることによって、振動板バネ（４１）を伸縮させる。ここで、振動板バネ（４１）は、固定された管状のバネガイド（４６）を通るので、振動板バネ（４１）はその設置された位置のまま伸縮することになる。
また、図３に示すように、振動用部材（４３）を六角軸とし、これに摺動するよう配設されたワイヤー（４１ｂ）の環にバネ（４１ａ）を連結し、固定された管状のバネガイド（４６ａ）に通す構成にすることによって振動発生部（Ａ）を振動駆動させてもよい。
或いは、図４に示すように、円盤状の振動用部材（４３）上に、棒状のバネ係止軸（４７）を凸設させ、これに摺動するよう配設されたワイヤー（４１ｂ）の環にバネ（４１ａ）を連結し固定されたバネガイド（４６ｂ）に通してピストンクランク機構に準じる構成にすることによって振動発生部（Ａ）を振動駆動させてもよい。なお、バネガイド（４６ｂ）は図示のように凸設された２本の軸棒で構成してもよい。
【０００９】
他方、振動発生部（Ａ）の動力源であるモーター（４５）の回転速度を調節可能な構成にすると、トレイガイド（４０）の振動周期を適宜調節して各種育苗ポット（１１）の状態に対応させることができ均平化が容易になる。
【００１０】
また、ネジ（３１）を通す支持板（３２）の穴を長穴とし、モーター（４５）の固定部位も同様にすることによって、土台（３０）に対して固定部材（３３）が、コンベア（２０）の幅方向に移動可能な構成にすると、２基のトレイガイド（４０）の間隔を調節できようになるので、各種育苗トレイ（１０）の大きさに対応することができる。
なお、本発明の構成は、本発明の主旨から逸脱しない限り適宜設計変更可能なものである。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は、以上のような構成をしているので、仮に育苗ポットへ供給する養土の必要量が容器の容量に比べて少ない場合にも、常に育苗ポットを変形させることなく養土の表面を均平化できる効果を有する。
また、コンベアの進行方向へ育苗トレイを振動させるので、育苗トレイがコンベア上で詰まることを防止できる。
更に、振動発生部の動力源であるモーターの回転速度を可変とすることで、振動周期を適宜調節して各種育苗ポットの状態に対応させることができ、土台に対して固定部材をコンベアの幅方向に移動可能な構成にして、２基のトレイガイドの間隔を可変とすることで、各種育苗トレイの大きさに対応することができる効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の要部を示す平面図
【図２】振動発生部の断面を示す概念図
【図３】振動発生部の断面を示す概念図
【図４】振動発生部の斜視概念図
【符号の説明】
１０    育苗トレイ
１１    育苗ポット
２０    ベルトコンベア
３０    土台
３１    ネジ
３２    支持板
３３    固定部材
４０    トレイガイド
４１    振動板バネ
４１ａ  バネ
４１ｂ  ワイヤー
４２    支持板バネ
４３    振動用部材
４４    偏心軸
４４ａ  中心軸
４５    モーター
４６    バネガイド
４６ａ  バネガイド
４６ｂ  バネガイド
４７    バネ係止軸
Ａ      振動発生部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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