(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空筒状に形成された樹脂製のダクト本体の内部を通じて内燃機関のエアクリーナへと外気を導入する吸気ダクトにおいて、
前記ダクト本体の周壁の一部に平面状をなすように形成された開口部と、平板状に形成されるとともに前記開口部を覆うように接合される不織布成形体とを備え、前記ダクト本体の樹脂を前記不織布成形体の内部に浸透させることにより前記不織布成形体をダクト本体に固定させたことを特徴とする吸気ダクト。
【請求項２】
前記開口部の周縁をその開口部の周囲の前記周壁から外方に突出するように形成したことを特徴とする請求項１に記載の吸気ダクト。
【請求項３】
前記開口部の周縁の内周面には、前記不織布成形体を接合固定した状態で、前記ダクト本体の内壁面と不織布成形体の内側面とを滑らかに連続させる段差緩和部が形成されるようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の吸気ダクト。
【請求項４】
前記不織布成形体は、高融点熱可塑性樹脂製の高融点繊維と、その高融点繊維より融点の低い低融点熱可塑性樹脂製の低融点繊維とからなるとともに、それらの高融点繊維と低融点繊維とをその接触点において溶着させたことを特徴とする請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の吸気ダクト。
【請求項５】
前記高融点繊維と低融点繊維との少なくとも一方の表面に撥水機能層を設けたことを特徴とする請求項４に記載の吸気ダクト。
【請求項６】
前記不織布成形体は、不織布原反に対して熱間プレス成形により平板状に賦形したことを特徴とする請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の吸気ダクト。
【請求項７】
中空筒状に形成された樹脂製のダクト本体の内部を通じて内燃機関のエアクリーナへと外気を導入する吸気ダクトの製造方法において、
前記ダクト本体の周壁の一部に開口部を形成し、その開口部の周縁を溶融させ、その溶融状態の開口部の周縁に平板状をなす不織布成形体を押圧しながら接合させることを特徴とする吸気ダクトの製造方法。
【請求項８】
前記ダクト本体の周壁の一部に袋部を膨出させ、その袋部をその周囲の周壁から所定間隔をおいた部分で切断することにより前記開口部を形成することを特徴とする請求項７に記載の吸気ダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば車両エンジン等の内燃機関のエアクリーナに外気を導入するための吸気ダクトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の吸気ダクトは通常中空筒状をなし、そのダクトを通じてエアクリーナへと吸引される外気によって、気柱共鳴などの吸気騒音が発生する。そこで、こうした吸気騒音を低減するために、例えば特開昭６３−２８５２５７号公報に記載の吸気ダクトでは、通気性を有する多孔質材をダクト本体の周壁の一部として設けるようにしている。
【０００３】
図６にしめすように、このような吸気ダクト５１では、そのダクト本体５２の一端に外気を吸入する吸気口５３が開口されている。また、ダクト本体５２の他端には、図示しない蛇管等を介して同じく図示しないエアクリーナに接続される接続口５４が開口されている。
【０００４】
ここで、ダクト本体５２における吸気口５３と接続口５４との間の周壁５５は、所定の曲面形状をなしている。その周壁５５には開口部５６が形成されおり、その開口部５６を覆うように多孔質材５７が接合されている。この多孔質材５７は、ダクト本体５２の周壁５５に沿うような形状に形成され、例えば合成樹脂繊維などの繊維を織り込むことなくプレス成形により賦形した不織布成形体等が用いられている。
【０００５】
このように、ダクト本体５２の周壁５５の一部を通気性のある多孔質材５７で構成することで、前記吸気口５３から吸入される外気の量と前記多孔質材５７を介して吸入される外気の量とのバランスが調整される。これにより、吸気ダクト５１の固有振動数が変化し、車両エンジンの通常使用域における気柱共鳴が抑制され、吸気騒音が低減されるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ダクト本体５２の周壁５５の一部に多孔質材５７を適用することで、前記吸気音を効果的に低減することはできる。ところが、前記従来構成では、多孔質材５７はダクト本体５２の周壁５５の一部を構成しており、前述のように多孔質材５７をダクト本体５２の周壁５５の形状に沿うように成形する必要がある。このため、前記従来構成の吸気ダクト５１では、多孔質材５７を前記周壁５５の形状に沿うように成形する工程が必要であるとともに、ダクト本体５２の成形用の型に加え、多孔質材５７を成形する成形型の構造が複雑化するとともに、製造される吸気ダクト５１毎にそれぞれ成形型を用意する必要があった。このように、前記従来構成の吸気ダクト５１では、その製造コストがかさむという問題があった。
【０００７】
また、多孔質材５７とダクト本体５２の周壁５５との間に隙間が生じると、この隙間を介してダクト本体５２内に外気が吸入されることになる。この状態では、前記多孔質材５７を介して吸入される外気の量と多孔質材５７を介することなく吸入される外気の量とのバランスが崩れ、車両エンジンの通常使用域における気柱共鳴の抑制が困難になるおそれがある。このため、多孔質材５７の形状を、ダクト本体５２に対して精度よく接合するか、あるいは別体のシール材（図示略）を介して接合する必要があって、吸気ダクト５１の製造コストが大幅に増大するという問題があった。
【０００８】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、吸気騒音を効果的に低減できるとともに、比較的低コストで製造することのできる吸気ダクト及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１に記載の発明は、中空筒状に形成された樹脂製のダクト本体の内部を通じて内燃機関のエアクリーナへと外気を導入する吸気ダクトにおいて、前記ダクト本体の周壁の一部に平面状をなすように形成された開口部と、平板状に形成されるとともに前記開口部を覆うように接合される不織布成形体とを備え、前記ダクト本体の樹脂を前記不織布成形体の内部に浸透させることにより前記不織布成形体をダクト本体に固定させたことを特徴とするものである。
【００１０】
この本願請求項１に記載の発明では、ダクト本体の開口部が平面状をなすとともに、不織布成形体が単なる平板状に形成されている。このため、不織布成形体を、ダクト本体の周壁に沿った曲面等に成形する必要がなくなり、その成形型の構造を大幅に簡素化することができるとともに、吸気ダクト毎に成形型を用意する必要がない。よって、吸気ダクトの製造コストを大幅に低減することができるようになる。
【００１１】
また、不織布成形体が、その内部にダクト本体の樹脂を浸透させた状態で接合固定されている。このため、不織布成形体を精度よく加工したり、シール材を介在させたりすることなく、ダクト本体の周壁と不織布成形体との間に隙間が生じるのを抑制することができる。よって、吸気ダクト内において、不織布成形体を介して吸入される外気の量と、不織布成形体を介することなく吸入される外気の量とが、所定のバランスに保たれ、内燃機関の通常運転時における吸気騒音を効果的に低減できる。また、高精度の加工や別体のシール部材を必要としないため、吸気ダクトの製造コストをさらに低減することができるようになる。
【００１２】
また、本願請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明において、前記開口部の周縁をその開口部の周囲の前記周壁から外方に突出するように形成したことを特徴とするものである。
【００１３】
この本願請求項２に記載の発明では、前記請求項１に記載の発明の作用に加えて、例えば開口部の周縁を加熱してその周縁を溶融させて不織布成形体を接合固定する場合に、ダクト本体における開口部の周囲の周壁への影響が低減される。このため、その周囲の周壁に不用意な変形を生じたりするのが抑制される。
【００１４】
また、本願請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載の発明において、前記開口部の周縁の内周面には、前記不織布成形体を接合固定した状態で、前記ダクト本体の内壁面と不織布成形体の内側面とを滑らかに連続させる段差緩和部が形成されるようにしたことを特徴とするものである。
【００１５】
ここで、前述のように平板状の不織布成形体を接合すべく、ダクト本体の周壁の一部を平面状に形成すると、吸気ダクト内の吸気圧損が増大するおそれがある。これに対して、本願請求項３に記載の発明では、吸入された外気の流過する吸気ダクトの内部において、段差緩和部により平板状をなす不織布成形体の内側面とダクト本体の内周面とが連続して滑らかに接続されている。このため、前記請求項１または請求項２に記載の発明の作用に加えて、平板状の不織布成形体を採用することで懸念される吸気圧損の増大が抑制され、吸入された外気のスムーズな流過が確保される。
【００１６】
また、本願請求項４に記載の発明は、前記請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の発明において、前記不織布成形体は、高融点熱可塑性樹脂製の高融点繊維と、その高融点繊維より融点の低い低融点熱可塑性樹脂製の低融点繊維とからなるとともに、それらの高融点繊維と低融点繊維とをその接触点において溶着させたことを特徴とするものである。
【００１７】
この本願請求項４に記載の発明では、前記請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の発明の作用に加えて、高融点繊維と低融点繊維とがその接触点において溶着されることで、不織布成形体に三次元的な網目構造が形成される。そして、この三次元的網目構造を有する不織布成形体が、その内部にダクト本体の樹脂が浸透して相互に絡み合った状態で接合固定されている。このため、不織布成形体が、ダクト本体に対して強固に接合固定される。
【００１８】
また、本願請求項５に記載の発明は、前記請求項４に記載の発明において、前記高融点繊維と低融点繊維との少なくとも一方の表面に撥水機能層を設けたことを特徴とするものである。
【００１９】
この本願請求項５に記載の発明では、前記請求項４に記載の発明の作用に加えて、不織布成形体に撥水性が付与される。このため、不織布成形体の内部に水とともにほこり等が侵入するのが抑制され、その不織布成形体が目詰まりの生じにくいものとなる。よって、吸気ダクト内における不織布成形体を介して吸入される外気の量と、不織布成形体を介することなく吸入される外気の量とのバランスが、より長期にわたって所定の範囲に保たれる。
【００２０】
また、本願請求項６に記載の発明は、前記請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の発明において、前記不織布成形体は、不織布原反に対して熱間プレス成形により平板状に賦形したことを特徴とするものである。
【００２１】
この本願請求項６に記載の発明では、前記請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の発明の作用に加えて、不織布原反から所定の厚さを有する不織布成形体を容易に成形することができる。しかも、プレス成形時において除圧した後も、不織布成形体を構成する各繊維の弾性により、賦形された不織布成形体が不用意に膨らんだりすることがなく、不織布成形体の通気性を容易に制御することができる。さらに、賦形された不織布成形体を、ダクト本体の開口部の形状に応じてトリミングする際にも、抜き型によって引きちぎられたりして切断面が荒れることがない。
【００２２】
また、本願請求項７に記載の発明は、中空筒状に形成された樹脂製のダクト本体の内部を通じて内燃機関のエアクリーナへと外気を導入する吸気ダクトの製造方法において、前記ダクト本体の周壁の一部に開口部を形成し、その開口部の周縁を溶融させ、その溶融状態の開口部の周縁に平板状をなす不織布成形体を押圧しながら接合させることを特徴とするものである。
【００２３】
この本願請求項７に記載の発明では、まずダクト本体の開口部の周縁を溶融させ、その溶融状態の開口部の周縁に不織布成形体を押圧しながら接合させることで、溶融状態のダクト本体の樹脂を不織布成形体の内部に容易に浸透させることができる。また、開口部の周縁のみを加熱すればよく、ダクト本体の全体を加熱する必要がないため、ダクト本体の変形を抑制することができる。さらに、不織布成形体を溶融状態の開口部の周縁に押圧することで、その周縁の内周面にほぼ自動的に樹脂の盛り上がりが形成される。これにより、ダクト本体の内壁面と平板状の不織布成形体の内側面とが、滑らかに連続される。
【００２４】
このように、簡単な構成で、前記請求項１及び請求項３に記載の発明の作用を実現することができる。
また、本願請求項８に記載の発明は、前記請求項７に記載の発明において、前記ダクト本体の周壁の一部に袋部を膨出させ、その袋部をその周囲の周壁から所定間隔をおいた部分で切断することにより前記開口部を形成することを特徴とするものである。
【００２５】
この本願請求項８に記載の発明では、前記請求項７に記載の発明の作用に加えて、平面状の開口部の周縁を、その周囲の周壁から突出した状態で容易に形成することができる。このため、簡単な構成で、前記請求項２に記載の発明の作用を実現することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の吸気ダクト及びその製造方法を、車両エンジン用の吸気ダクト及びその製造方法に具体化した一実施形態について図１〜図５に基づいて説明する。
【００２７】
図１に示すように、吸気ダクト１１は、車両のエンジンルーム内において、外気を図示しないエアクリーナ内に導入するための管路として設けられている。この吸気ダクト１１は、略中空円筒形状に形成されたダクト本体１２と、そのダクト本体１２に形成された開口部１３を覆うように接合固定された不織布成形体１４とを備えている。
【００２８】
前記ダクト本体１２は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥＴ等）、ポリスチレン（ＰＳ）等の熱可塑性樹脂のブロー成形体からなっている。このダクト本体１２の一端には、外気を導入するための吸気口１６が開口されている。一方、ダクト本体１２の他端には、図示しない蛇管等を介して同じく図示しないエアクリーナに取り付けるための締結部１７が形成されるとともに、接続口１８が開口されている。これらのダクト本体１２の両端部１２ａは、円筒状に形成されている。
【００２９】
一方、図１及び図２（ｄ）に示すように、ダクト本体１２の中央部１２ｂは、その周壁１９が断面略かまぼこ状、すなわち半円筒部２０と半四角筒部２１とが接続された形状となっている。そして、ダクト本体１２は、その断面形状が両端部１２ａと中央部１２ｂとの間で滑らかに移行するように形成されている。
【００３０】
前記開口部１３は、ダクト本体１２の中央部１２ｂにおける前記半円筒部２０と対向する半四角筒部２１の平面部２２に、平面矩形状をなすように開口されている。この開口部１３の周縁２３は、開口部の周囲をなす前記平面部２２から外方に向かって所定の高さ分だけ突出するように形成されている。また、開口部１３の周縁２３は、その先端が全周にわたってほぼ同一平面状に位置するように形成されている。
【００３１】
前記不織布成形体１４は、図３〜図５に示すように、２種類のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を織り込むことなく積層し、さらにニードルパンチ処理した不織布原反を、熱間プレス成形により所定の厚さになるように平板状に形成されたものとなっている。また、この不織布成形体１４は、型抜きにより平面矩形状をなすようにトリミングされている。
【００３２】
前記２種類のＰＥＴ繊維は、図４（ｂ）に示す高融点繊維としてのレギュラー繊維２６と、図４（ａ）に示す低融点繊維としてのバインダー繊維２７とからなっている。前記レギュラー繊維２６は、高融点熱可塑性樹脂としての高融点のＰＥＴ樹脂からなる芯材２８の周りに、例えばフッ素系、シリコン系等の撥水剤からなる所定厚さの撥水機能層２９が形成されたものとなっている。この芯材２８をなす高融点のＰＥＴ樹脂の融点は、２２０〜２６０℃の範囲が好ましい。また、このレギュラー繊維２６の外径は、１０〜１００μｍの範囲が好ましく、３０〜５０μｍの範囲がさらに好ましい。さらに、前記不織布原反におけるレギュラー繊維２６の配合重量比率は、５０〜９０％の範囲が好ましく、６５〜７５％の範囲がさらに好ましい。
【００３３】
一方、前記バインダー繊維２７は、前記レギュラー繊維２６と同様の芯材２８の周りに低融点熱可塑性樹脂としての低融点のＰＥＴ樹脂からなるバインダー層３０が形成されたものとなっている。このバインダー層３０をなす低融点のＰＥＴ樹脂の融点は、そのＰＥＴ樹脂が結晶性である場合には、１２０〜１９０℃の範囲が好ましく、１４０〜１７０℃の範囲がさらに好ましい。また、そのＰＥＴ樹脂が非結晶性である場合には、その融点は１００〜１９０℃の範囲が好ましく、１２０〜１７０℃の範囲がさらに好ましい。また、このバインダー繊維２７は、前記レギュラー繊維２６に比べて細く形成されており、その外径は１０〜１００μｍの範囲が好ましく、１５〜２５μｍの範囲がさらに好ましい。さらに、前記不織布原反におけるバインダー繊維２７の配合重量比率は、１０〜５０％の範囲が好ましく、２５〜３５％の範囲がさらに好ましい。
【００３４】
こうした不織布成形体１４は、前述のように、熱間プレス成形により、２００℃程度に加熱した成形型を用いて、不織布原反を所定の厚さになるように圧縮して形成されている。この熱間プレス成形により、前記不織布原反中に含まれるバインダー繊維２７のバインダー層３０が溶融状態となり、レギュラー繊維２６とバインダー繊維２７とがその接触点において互いに溶着される。これにより、不織布成形体１４の内部において、不織布原反のニードルパンチ処理により形成された三次元的網目構造が固定される。すなわち、レギュラー繊維２６とバインダー繊維２７とは、三次元的に絡み合った状態で固定されている。
【００３５】
この不織布成形体１４は、前記ダクト本体１２の開口部１３の周縁２３に対して、後述する熱板溶着法により接合固定されている。この熱板溶着法により、前記ダクト本体１２における開口部１３の周縁２３の熱可塑性樹脂が、不織布成形体１４の表面から所定の深さだけ浸透した状態で凝固される。これにより、浸透した前記樹脂が、前記三次元的網目構造を有する不織布成形体１４に対して三次元的に絡み合った状態で固定されている。
【００３６】
また、このように熱板溶着法により、不織布成形体１４を前記開口部１３の周縁２３に接合固定する際に、その周縁２３の内周面には、溶融した周縁２３の樹脂の一部が盛り上がって段差緩和部３１（図２（ｄ）参照）が形成される。これにより、ダクト本体１２の周壁１９の内周面と平板状の不織布成形体１４の内表面とが滑らかに接続されている。
【００３７】
以上のように構成した吸気ダクト１１では、車両エンジンが起動されエアクリーナ側が減圧状態となるのに伴って、吸気口１６から、さらに不織布成形体１４を介して外気が吸入される。そして、その吸気口１６から吸入される外気の量と不織布成形体１４を介して吸入される外気の量との吸気バランスが調整されている。これは、吸気ダクト１１の有する固有振動数を変化させ、車両エンジンの通常使用域における気柱共鳴の発生を抑制することで、吸気騒音を低減させるためである。
【００３８】
ここで、吸気口１６から吸入される外気の量と不織布成形体１４を介して吸入される外気の量との吸気バランスは、前記不織布成形体１４の通気性及び配置により制御されている。この不織布成形体１４の通気性及び配置は、吸気ダクト１１の形状や長さ、さらには接続されるエアクリーナの容量、車両エンジンの排気量等の特性を考慮して、効果的に吸気騒音を低減できるように適宜に設定されている。
【００３９】
ここで、不織布成形体１４の通気性は、その不織布成形体１４の厚さに依存している。この実施形態における不織布成形体１４の１ｍ2あたり通気量は、圧力差が９８Ｐａの空気の場合、９９０〜２０５０ｍ3／ｈの範囲が好ましく、１２５０〜２０５０ｍ3／ｈの範囲がさらに好ましい。
【００４０】
この吸気ダクト１１では、その不織布成形体１４における前記通気量が９９０ｍ3／ｈに満たない場合、不織布成形体１４を介して吸入される外気の量が不足がちになり、前記吸気バランスが崩れて、吸気騒音の効果的な低減が困難になる。一方、その不織布成形体１４における前記通気量が２０５０ｍ3／ｈを越える場合、不織布成形体１４を介して吸入される外気の量が過剰になり、同様に前記吸気バランスが崩れて、吸気騒音の効果的な低減が困難になる。
【００４１】
次に、このダクト本体１２の製造方法についてについて、図２（ａ）〜（ｄ）に基づいて説明する。
まず、ブロー成形により、ダクト本体１２を略中空円筒状に成形する。このブロー成形の際に、図２（ａ）に示すように、ダクト本体１２の中央部１２ｂには、その半四角筒部２１の平面部２２から外方に膨出する袋部３４を形成する。次いで、図２（ｂ）に示すように、その袋部３４を、前記平面部２２から所定間隔をおいた部分で、カッター３５によりその切断面がほぼ平面をなすように切断する。これにより、ダクト本体１２の平面部２２に開口部１３と、その平面部２２から所定の高さ分だけ突出した周縁２３とが形成される。
【００４２】
次いで、この周縁２３に熱板溶着法により、不織布成形体１４を接合固定する。この熱板溶着法は、次のような手順に従う。
すなわち、図２（ｃ）に示すように、前記周縁２３の先端に、ダクト本体１２を構成する熱可塑性樹脂を溶融可能な温度に加熱した熱板３６を押接させる。この際、熱板３６を前記周縁２３から離間させる際に糸引きが生じるのを抑制するために、フッ素樹脂シート３７を熱板３６と周縁２３との間に介在させる。この熱板３６の押接により、前記周縁２３の先端付近が溶融される。
【００４３】
次いで、図２（ｄ）に示すように、その溶融状態の周縁２３の先端に、不織布成形体１４を図示しない加圧ジグ等を用いて押圧する。そして、押圧状態で所定時間保持することにより、周縁２３の先端部を十分に冷却し、その周縁２３の熱可塑性樹脂の一部を不織布成形体１４内に浸透させた状態で凝固させる。これにより、不織布成形体１４が、ダクト本体１２の開口部１３の周縁２３上に接合固定される。
【００４４】
また、前記不織布成形体１４の押圧動作により、溶融した周縁２３の樹脂の一部がその内周面に盛り上がって段差緩和部３１が自動的に形成される。これにより、ダクト本体１２の周壁１９の内周面と平板状の不織布成形体１４の内表面とが滑らかに接続される。
【００４５】
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（イ）  前記吸気ダクト１１では、ダクト本体１２の周壁１９の一部に開口部１３が形成されており、その開口部１３の周縁２３の先端が平面状をなすように形成されている。その開口部１３を覆うように平板状をなす不織布成形体１４が接合固定されている。ここで、前記周縁の２３の熱可塑性樹脂の一部が、前記不織布成形体１４の内部に浸透され、そして凝固されている。
【００４６】
このため、不織布成形体１４を、ダクト本体１２の周壁１９に沿った曲面等に成形する必要がなくなり、その成形型の構造を大幅に簡素化することができるとともに、製造される吸気ダクト１１毎にそれぞれ成形型を用意する必要がない。従って、吸気ダクト１１の製造コストを大幅に低減することができる。
【００４７】
また、不織布成形体１４が、その内部にダクト本体１２における開口部１３の周縁２３の熱可塑性樹脂の一部を浸透させた状態で接合固定されている。このため、不織布成形体１４を精度よく加工したり、別途シール材を介在させたりすることなく、ダクト本体１２の周壁１９と不織布成形体１４との間に隙間が生じるのを抑制することができる。これにより、吸気ダクト１１内において、不織布成形体１４を介して吸入される外気の量と、不織布成形体１４を介することなく吸入される外気の量との吸気バランスが所定の範囲内に保たれ、車両エンジンの通常運転時における吸気騒音を効果的に低減できる。また、高精度の加工や別体のシール部材を必要としないため、吸気ダクト１１の製造コストをさらに低減することができる。
【００４８】
このように、ダクト本体１２の周壁１９の一部が通気性を有する多孔質の不織布成形体１４からなり、吸気騒音の低減効果の高い吸気ダクト１１を、より低コストで製造することができる。
【００４９】
（ロ）  前記吸気ダクト１１では、ダクト本体１２における開口部１３の周縁２３が、その開口部１３の周囲の平面部２２から外方に突出するように形成されている。
【００５０】
このため、不織布成形体１４の接合固定に先だって、熱板３６により開口部１３の周縁２３を溶融させる際において、ダクト本体１２の平面部２２等の周壁１９に熱板３６が接触するのを回避することができる。従って、開口部１３の周縁２３以外の周壁１９に対する加熱の影響が低減され、その周壁１９に不用意な変形を生じたりするのを抑制することができる。
【００５１】
（ハ）  前記吸気ダクト１１では、ダクト本体１２における開口部１３の周縁２３の内周面に、ダクト本体１２の周壁１９の内壁面と不織布成形体１４の内側面とを滑らかに連続させる段差緩和部３１が形成されている。
【００５２】
このため、平板状の不織布成形体１４の接合により、ダクト本体１２の周壁１９の一部が平面状に形成されているにも関わらず、吸気ダクト１１内の吸気圧損の増大が抑制される。これにより、吸気ダクト１１内において、吸入された外気のスムーズな流過を確保することができる。
【００５３】
（ニ）  前記吸気ダクト１１では、不織布成形体１４が高融点のレギュラー繊維２６と、低融点のバインダー繊維２７とからなるとともに、両繊維２６，２７が熱間プレス成形によりその接触点において互いに溶着されている。
【００５４】
このため、不織布成形体１４において、前記熱間プレス成形に先立つ不織布原反のニードルパンチ処理で形成された三次元的な網目構造が固定される。そして、この三次元的網目構造を有する不織布成形体１４が、その内部にダクト本体１２における開口部１３の周縁２３の熱可塑性樹脂の一部が浸透して相互に絡み合った状態で接合固定されている。従って、不織布成形体１４を、ダクト本体１２に対して強固に接合固定することができる。
【００５５】
（ホ）  前記不織布成形体１４では、レギュラー繊維２６の表面に撥水機能層２９が設けられている。
このため、不織布成形体１４に撥水性が付与され、不織布成形体１４の内部に水とともにほこり等が侵入するのが抑制される。これにより、その不織布成形体１４が目詰まりの生じにくいものとなる。そして、吸気ダクト１１内における吸気口１６から吸入される外気の量と、不織布成形体１４を介して吸入される外気の量との吸気バランスが、より長期にわたって所定の範囲に保たれる。従って、吸気ダクト１１における吸気騒音の低減効果をより長期にわたって持続させることができる。
【００５６】
（ヘ）  前記不織布成形体１４は、不織布原反に対して熱間プレス成形を施すことにより平板状に賦形されている。
このため、不織布原反から所定の厚さを有する不織布成形体１４を容易に成形することができる。しかも、プレス成形時において除圧して脱型させた後も、不織布成形体１４を構成する各繊維２６，２７の弾性により、賦形された不織布成形体１４が不用意に膨らんだりすることがない。このため、不織布成形体１４を、所定の厚さに保持することができて、その通気性を容易に制御することができる。
【００５７】
さらに、賦形された不織布成形体１４を、ダクト本体１２の開口部１３の形状に応じてトリミングする際にも、その硬度が保たれているため、抜き型によって引きちぎられたりして切断面が荒れることがない。従って、不織布成形体１４、ひいては吸気ダクト１１の外観を優れたものとすることができる。
【００５８】
（ト）  前記吸気ダクト１１の製造時において、まず中空筒状に形成されたダクト本体１２の周壁１９の一部に開口部１３が形成される。次いで、その開口部１３の周縁２３を溶融させ、その溶融状態の周縁２３に平板状をなす不織布成形体１４を押圧しながら接合させるようになっている。
【００５９】
このため、溶融状態のダクト本体１２の開口部１３の周縁２３に不織布成形体１４を押圧しながら接合させることで、溶融状態の周縁２３の熱可塑性樹脂の一部を不織布成形体１４の内部に容易に浸透させることができる。また、開口部１３の周縁２３のみを加熱すればよく、ダクト本体１２の全体を加熱する必要がないため、ダクト本体１２の変形を抑制することができる。さらに、不織布成形体１４を溶融状態の周縁２３に押圧することで、その周縁２３の内周面にほぼ自動的に熱可塑性樹脂の盛り上がりからなる段差緩和部３１が形成される。これにより、ダクト本体１２の周壁１９の内壁面と平板状の不織布成形体１４の内側面とが滑らかに連続される。
【００６０】
このように、簡単な構成で、前記（イ）及び（ハ）に記載の効果を実現することができる。
（チ）  前記吸気ダクト１１の製造時において、ダクト本体１２の周壁１９の一部に袋部３４を膨出させ、その袋部３４をその周囲の平面部２２から所定間隔をおいた部分で切断することにより、開口部１３が形成されている。
【００６１】
このため、平面状をなす開口部１３の周縁２３を、その周囲の平面部２２から突出した状態で、容易に形成することができる。そして、簡単な構成で、前記（ロ）に記載の効果を実現することができる。
【００６２】
（リ）  前記不織布成形体１４のバインダー繊維２７は、その内部に高融点の芯材２８を有し、その芯材２８が低融点のバインダー層３０で被覆されている。このため、不織布原反を熱間プレス成形する際に、成形型の温度をバインダー層３０の融点以上で、芯材２８の融点を越えない範囲に設定することで、バインダー層３０のみを溶融させることができる。従って、バインダー繊維２７全体が溶融することがなく、不織布成形体１４において、熱間プレス成形に先立つニードルパンチ処理で形成された三次元的な網目構造を保持しながら固定することができる。
【００６３】
（ヌ）  前記吸気ダクト１１では、ダクト本体１２の開口部１３と不織布成形体１４とが、それぞれ平面ほぼ矩形状に形成されている。
このため、形状の異なる吸気ダクト１１に対して不織布成形体１４の共用化を図ることができる。また、不織布成形体１４におけるトリミング部分を少なくすることができて、不織布成形体１４の歩留まりを向上させることができる。従って、吸気ダクト１１の製造コストを一層低減することができる。
【００６４】
（変更例）
なお、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・  前記実施形態において、ダクト本体１２を、例えばガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、各種ウィスカ、アスベスト等の無機フィラーあるいは有機フィラーを充填した熱可塑性樹脂で形成してもよい。
【００６５】
・  前記実施形態では、吸気ダクト１１を略中空円筒状に形成したが、例えばその断面を楕円や長円形状としたり、ダクト本体１２を曲管としたり、あるいはダクト本体１２の両端部１２ａの断面を異形にするなど、その吸気ダクト１１の形状は任意に変更してもよい。要は、ダクト本体１２の周壁１９の一部に平面状の先端をなす周縁２３を有する開口部１３が形成され、その開口部１３を覆うように不織布成形体１４を接合固定するよう構成すれば、吸気騒音の低減効果の高い車両用の吸気ダクト１１を、比較的低コストで製造することができる。
【００６６】
・  前記実施形態では、熱板３６からの熱伝達によりダクト本体１２の開口部１３の周縁２３を溶融させたが、例えばバイブレータからの振動伝達、超音波発生装置からの超音波伝達、高周波発生装置からの高周波伝達により発熱させて前記周縁２３を溶融させてもよい。
【００６７】
・  前記実施形態では、ダクト本体１２の開口部１３の周縁２３を予め溶融させた状態で、その周縁２３に不織布成形体１４を押圧させて接合固定した。これに対して、不織布成形体１４を前記開口部１３の周縁２３に押圧させるのと同時に加熱して、その不織布成形体１４の内部に前記周縁２３の熱可塑性樹脂を浸透させてもよい。
【００６８】
・  前記実施形態では、レギュラー繊維２６の表面にのみ撥水機能層２９を形成したが、バインダー繊維２７の表面にも撥水機能層２９を設けてもよい。また、レギュラー繊維２６の表面にバインダー層３０を形成してもよい。
【００６９】
・  前記実施形態では、ＰＥＴ樹脂のレギュラー繊維２６とバインダー繊維２７とからなる不織布成形体１４を採用した。これに対して、例えばＰＰ、ＰＥ、ＰＡ等の他の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布原反、モルトプレーン、フェルト、アスベストシート、グラスウール等のプレス成形体からなる不織布成形体を採用してもよい。
【００７０】
・  前記実施形態では、本発明の吸気ダクトを車両エンジン用の吸気ダクトに具体化したが、例えば船舶エンジン、航空機用エンジン、発電器用エンジン等、その他の内燃機関の吸気ダクトに具体化してもよい。
【００７１】
次に、前記各実施形態及び変更例からさらに把握できる技術的思想について、それらの効果と共に以下に記載する。
（１）  前記低融点繊維は、前記高融点熱可塑性樹脂からなる芯材を前記低融点熱可塑性樹脂で被覆してなることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の吸気ダクト。
【００７２】
このように構成すれば、請求項４または請求項５に記載の発明の効果に加えて、不織布原反を熱間プレス成形する際に、成形型の温度を低融点熱可塑性樹脂の融点以上で、高融点熱可塑性樹脂の融点を越えない範囲に設定することで、低融点繊維の表面のみを溶融させることができる。従って、前記熱間プレス成型時に、低融点繊維全体が溶融することがなく、不織布成形体に三次元的な網目構造を確実に形成することができる。
【００７３】
（２）  前記開口部と不織布成形体とを、それぞれ平面ほぼ矩形状に形成したことを特徴とする請求項１〜請求項６、前記（１）のうちいずれか一項に記載の吸気ダクト。
【００７４】
このように構成すれば、形状の異なる吸気ダクトに対して不織布成形体の共用化を図ることができる。また、不織布成形体におけるトリミング部分を少なくすることができて、不織布成形体の歩留まりを向上させることができる。従って、吸気ダクトの製造コストを一層低減することができる。
【００７５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本願請求項１に記載の発明によれば、ダクト本体の周壁の一部が通気性を有する多孔質の不織布成形体からなり、吸気騒音の低減効果の高い吸気ダクトを、より低コストで製造することができる。
【００７６】
また、本願請求項２に記載の発明によれば、前記請求項１に記載の発明の効果に加えて、例えば加熱により開口部の周縁を溶融させて不織布成形体を接合固定する場合に、その周囲の周壁に不用意な変形を生じたりするのを抑制できる。
【００７７】
また、本願請求項３に記載の発明によれば、前記請求項１または請求項２に記載の発明の効果に加えて、平板状の不織布成形体を採用することで懸念される吸気圧損の増大を抑制でき、吸入された外気のスムーズな流過を確保できる。
【００７８】
また、本願請求項４に記載の発明によれば、前記請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の発明の効果に加えて、三次元的網目構造を有する不織布成形体とダクト本体の樹脂とが相互に絡み合った状態となる。従って、不織布成形体を、ダクト本体に対して強固に接合固定することができる。
【００７９】
また、本願請求項５に記載の発明によれば、前記請求項４に記載の発明の効果に加えて、不織布成形体を目詰まりの生じにくいものとすることができて、吸気ダクトにおける吸気騒音の低減効果をより長期にわたって持続させることができる。
【００８０】
また、本願請求項６に記載の発明によれば、前記請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の発明の効果に加えて、不織布原反から所定の厚さを有する不織布成形体を容易に成形することができる。また、プレス成形時において除圧した後も、賦形された不織布成形体が不用意に膨らんだりすることがなく、不織布成形体の通気性を容易に制御することができる。さらに、不織布成形体、ひいては吸気ダクトの外観を優れたものとすることができる。
【００８１】
また、本願請求項７に記載の発明によれば、簡単な構成で、前記請求項１及び請求項３に記載の発明の効果を実現することができる。
また、本願請求項８に記載の発明によれば、前記請求項７に記載の発明の効果に加えて、簡単な構成で、前記請求項２に記載の発明の効果を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の吸気ダクトの一実施形態を示す分解斜視図。
【図２】  図１の吸気ダクトの製造方法に関する説明図。
【図３】  図１の不織布成形体の各繊維の絡み合い状態を示す模式図。
【図４】  （ａ）は図１の不織布成形体を構成するバインダー繊維を、（ｂ）は同じく不織布成形体を構成するレギュラー繊維を示す拡大断面図。
【図５】  図１の開口部の周縁の樹脂の一部が不織布成形体の内部に浸透した状態を示す部分断面図。
【図６】  従来の吸気ダクトの一実施形態を示す分解斜視図。
【符号の説明】
１１…吸気ダクト、１２…ダクト本体、１３…開口部、１４…不織布成形体、１９…周壁、２２…開口部の周囲としての平面部、２３…周縁、３１…段差緩和部、２６…高融点繊維としてのレギュラー繊維、２７…低融点繊維としてのバインダー繊維、３０…撥水機能層、３４…袋部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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