Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バイザ本体の一端側が車体のステーで回動自在に支持されると共に、バイザ本体の他端側のセンターヒンジが車体のホルダーで支持される自動車用サンバイザにおいて、
上記センターヒンジは、中心穴がバイザ本体のコアワイヤーに嵌合され、この中心穴には、コアワイヤーの外周と接触する部分に可撓性の突部が一体成形されていることを特徴とする自動車用サンバイザのセンターヒンジ構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外径が異なるコアワイヤーに共用できる自動車用サンバイザのセンターヒンジ構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用サンバイザは、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、バイザ本体１の一端側が車体のステー２で回動自在に支持されると共に、バイザ本体１の他端側のセンターヒンジ３が車体のホルダー４で支持されるようになっている。
上記センターヒンジ３は、中心穴３ａがバイザ本体１のコアワイヤー５（Ａ，Ｂ）に回動自在に嵌合されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図３（Ｃ）（Ｄ）に示すように、コアワイヤー５（Ａ，Ｂ）の外径ｄ１，ｄ２はバイザ本体１の大きさ等で異なる場合があり、太い外径ｄ１のコアワイヤー５Ａ用の中心穴３ａを有するセンターヒンジ３を、共用のために細い外径ｄ２のコアワイヤー５Ｂに嵌合させると、中心穴３ａ内で細いコアワイヤー５Ｂががたついて異音が発生するという問題がある。
【０００４】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、外径が異なるコアワイヤーにがたつかないように嵌合させて異音の発生を防止すると共に、共用化により種類を減少してコストダウンが図れる自動車用サンバイザのセンターヒンジ構造を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、バイザ本体の一端側が車体のステーで回動自在に支持されると共に、バイザ本体の他端側のセンターヒンジが車体のホルダーで支持される自動車用サンバイザにおいて、
上記センターヒンジは、中心穴がバイザ本体のコアワイヤーに嵌合され、この中心穴には、コアワイヤーの外周と接触する部分に可撓性の突部が一体成形されていることを特徴とする自動車用サンバイザのセンターヒンジ構造を提供するものである。
【０００６】
本発明によれば、センターヒンジの中心穴に、内方に突出する突部を一体成形することにより、太い外径のコアワイヤーでは、突部が大きく撓みながらコアワイヤーの外周に接触し、細い外径のコアワイヤーでは、突部が小さく撓みながらコアワイヤーの外周に接触するようになる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
なお、図３の従来技術と同一構成・作用の箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略する。
図１に示すように、合成樹脂製のセンターヒンジ６には、両端部と中間部に空洞部６ａ，…，６ａがそれぞれ形成されると共に、各空洞部６ａの境には、内方に突出するフランジ部６ｂ，６ｂがそれぞれ形成されている。
【０００８】
この各フランジ部６ｂには軸方向の中心穴６ｃがあけられて、この中心穴６ｃは、太い外径ｄ１のコアワイヤー５Ａよりも僅かに広い内径ｄ３（ｄ３＞ｄ１）に形成されている。
【０００９】
上記各フランジ部６ｂの中心穴６ｃには、軸方向のほぼ中間位置に、細い外径ｄ２のコアワイヤー５Ｂの外周に先端が接触可能な三角形状の突部６ｄが環状に一体成形されている。
なお、図２に示すように、上記各フランジ部６ｂの中心穴６ｃの軸方向の一方の外端位置に突部６ｄを形成しても良い。
【００１０】
上記センターヒンジ６は、例えば、成形時には半径方向に２分割されていて、各分割部分をコアワイヤー５（Ａ，Ｂ）に半径方向から嵌め合わせて、超音波ウエルダーにより一体的に接合するようになっている。
なお、各分割部分の一側縁をヒンジ部で一体的に連結するように成形して、コアワイヤー５（Ａ，Ｂ）に嵌め合わせた後、他側縁を超音波ウエルダーにより一体的に接合してもよい。
また、センターヒンジ６は、２分割等しないで一体物で成形し、コアワイヤー５（Ａ，Ｂ）に差し込むようにしてもよい。
【００１１】
上記のようにセンターヒンジ６を構成すれば、図１（Ｂ）又は図２（Ｂ）に示すように、太い外径ｄ１のコアワイヤー５Ａを中心穴６ｃに嵌合させると、突部６ｄが大きく撓み（若しくは潰れ）ながらコアワイヤー５Ａの外周に接触する。
また、図１（Ｃ）また図２（Ｃ）に示すように、細い外径ｄ２のコアワイヤー５Ｂを中心穴６ｃに嵌合させると、突部６ｄが小さく撓み（若しくは潰れ）ながらコアワイヤー５Ｂの外周に接触する。
【００１２】
これらにより、センターヒンジ６は、突部６ｄの撓み若しくは潰れによって、外径ｄ１，ｄ２が異なるコアワイヤー５Ａ，５Ｂにがたつかないように嵌合するから、異音が発生しなくなる。
【００１３】
また、センターヒンジ６は、外径ｄ１，ｄ２が異なるコアワイヤー５Ａ，５Ｂに共用化できるから、センターヒンジ６の種類が減少してコストダウンが図れる。
さらに、センターヒンジ６の中心穴６ｃに突部６ｄを一体成形することにより、中心穴６ｃの内径ｄ３を調節して各コアワイヤー５Ａ，５Ｂに嵌合させるためのスペーサーリング等の別部品が不要である。
【００１４】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明のセンターヒンジ構造は、センターヒンジの中心穴に形成した突部により、外径が異なるコアワイヤーにがたつかないように嵌合できるから、異音の発生が防止できるようになると共に、外径が異なるコアワイヤーに共用化できるから、センターヒンジの種類が減少してコストダウンが図れるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のセンターヒンジ構造であり、（Ａ）は要部断面図、（Ｂ）は太い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図、（Ｃ）は細い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図である。
【図２】  変形例のセンターヒンジ構造であり、（Ａ）は要部断面図、（Ｂ）は太い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図、（Ｃ）は細い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図である。
【図３】  従来のセンターヒンジ構造であり、（Ａ）はサンバイザの斜視図、（Ｂ）はセンターヒンジの斜視図、（Ｃ）太い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図、（Ｄ）は細い外径のコアワイヤーを嵌合した要部断面図である。
【符号の説明】
１    バイザ本体
２    ステー
４    ホルダー
５（Ａ，Ｂ）  コアワイヤー
６    センターヒンジ
６ｂ  フランジ部
６ｃ  中心穴
６ｄ  突部
ｄ１，ｄ２  外径
【図１】
0003668334.tif 000002
【図２】
0003668334.tif 000003
【図３】
0003668334.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓管内に内蔵部材を挿入するに際し、外周面に長手方向に亙って複数本の条溝を有したセパレータを前記可撓管内に挿入し、この可撓管の先端部から前記セパレータの条溝をガイドとしてアングルコイルを貫通して可撓管の後端部にそのアングルコイルを仮固定し、ついで前記セパレータの端部に内蔵部材の端部を仮固定し、セパレータを可撓管の後端部側から引き抜くことにより前記内蔵部材を可撓管内に挿入することを特徴とする内視鏡の可撓管への内蔵部材の挿入方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内視鏡の組立て時において、可撓管内にライトガイドバンドルなどの内蔵部材を挿入する内視鏡の可撓管内への内蔵部材の挿入方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軟性内視鏡の挿入部は、可撓管部とその先端に湾曲部を介して設けた先端構成部とから構成されている。そして、前記湾曲部は可撓管内に挿入された複数本のアングルコイルによって２方向または４方向に湾曲されるように構成されている。
【０００３】
この種の内視鏡の組立てに際しては、まず可撓管内に複数本のアングルコイルを挿通し、つぎに可撓管内にライトガイド、イメージガイドおよび送気送水パイプなどの内蔵部材を挿入し、内蔵部材の挿入後、一端側を前記先端構成部に他端側を操作部等に連結して組立てている。
【０００４】
しかしながら、可撓管内に予め挿通したアングルコイルは可撓管の内面に沿って整列されているとは限らず、往々にして可撓管内で湾曲したり、交差している。したがって、可撓管内に内蔵部材を挿入しようとしても、内蔵部材がアングルコイルに引掛り、スムースに挿入できない。また可撓管は可撓性を有するとともに細くて長さが長いため、一端側から挿入することは困難で、挿入時に内蔵部材がアングルコイルと干渉して破損することがあり、組立てに熟練度が要求されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記事情に着目してなされたもので、その目的とするところは、可撓管内へのアングルコイル、ライトガイドなどの内蔵部材の挿入作業が容易に行なえ、挿入作業時おける破損を防止することができる内視鏡の可撓管への内蔵部材の挿入方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、可撓管内に内蔵部材を挿入するに際し、外周面に長手方向に亙って複数本の条溝を有したセパレータを前記可撓管内に挿入し、この可撓管の先端部から前記セパレータの条溝をガイドとしてアングルコイルを貫通して可撓管の後端部にそのアングルコイルを仮固定し、ついで前記セパレータの端部に内蔵部材の端部を仮固定し、セパレータを可撓管の後端部側から引き抜くことにより前記内蔵部材を可撓管内に挿入することを特徴とする内視鏡の可撓管への内蔵部材の挿入方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【０００９】
図面は可撓管への内蔵部材の挿入方法を示すもので、１は内視鏡の挿入部を構成する可撓管であり、２はその先端部、３は後端部である。そして、この可撓管１の後端部３には操作部（図示しない）と連結するための口金４が設けられている。図１に示すように、前記可撓管１にセパレータ５を挿入する。このセパレータ５は可撓管１の内径より僅かに小径の円柱体であり、この後端部には仮固定用の連結穴６が設けられている。さらに、このセパレータ５の外周面にはその長手方向に亙ってたとえば４本の条溝７…が設けられている。したがって、可撓管１にセパレータ５を挿入した状態においては、条溝７…によって可撓管１の内周面との間に貫通路８…が形成される。つぎに、図２に示すように、可撓管１の先端部２側から前記各貫通路８にアングルコイル９…を挿入すると、これらアングルコイル９…は条溝７…にガイドされて可撓管１の後端部３から突出する。この状態で、アングルコイル９…の先端部を可撓管１の先端部２に固定するとともに、後端部を前記口金４に仮固定する。この仮固定方法はアングルコイル９…に糸１０を掛けて振り分けるとともに、この糸１０を粘着テープ１１によって口金４に仮固定する。つぎに、図３に示すように、内蔵部材としてのライトガイドバンドル１２の端部に設けられた口金１３を前記セパレータ５の連結穴６に圧入して仮固定する。このようにしてセパレータ５とライトガイドバンドル１２とを連結した状態で、可撓管１の後端部３側からセパレータ５を軸方向に引き抜くと、図４に示すように、ライトガイドバンドル１２は可撓管１内に引き込まれ、最終的にセパレータ５とライトガイドバンドル１２とが置換される。したがって、ライトガイドバンドル１２の可撓管１への挿入時にアングルコイル９…と干渉することはなく、スムースに挿入され、挿入後においてはライトガイドバンドル１２の外周に４本のアングルコイル９…が整列されることになる。
【００１０】
なお、前記一実施形態においては、内蔵部材としてライトガイドバンドルについて述べたが、イメージガイドバンドル、送気送水パイプなどの内蔵部材やこれらの集合体の挿入においても適用することができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、可撓管内に挿入したセパレータによってアングルコイルの挿入案内ができるとともに、内蔵部材の挿入時にアングルコイルと干渉することはなく、スムースに挿入でき、内蔵部材の可撓管への挿入作業が簡単になり、作業性の向上と内蔵部材の損傷を防止できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】可撓管にセパレータを挿入した状態の正面図。
【図２】（ａ）はアングルコイルを挿入した状態の正面図、（ｂ）はその縦断面図。
【図３】セパレータに内蔵部材を仮固定した状態の正面図。
【図４】セパレータを引き抜き内蔵部材を可撓管に挿入している状態の正面図。
【符号の説明】
１…可撓管、２…先端部、３…後端部、５…セパレータ、７…条溝、９…アングルコイル、１２…ライトガイドバン卜ル（内蔵部材）
【図１】
0003668393.tif 000002
【図２】
0003668393.tif 000003
【図３】
0003668393.tif 000004
【図４】
0003668393.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧直流発生部と、当該高圧直流発生部の出力に並列に接続されたブリーダ抵抗とを備える中性粒子入射装置のイオン源用加速電源において、
前記ブリーダ抵抗が、冷却水を含み且つ当該冷却水をイオン源へ供給する冷却水供給系統部により構成されていることを特徴とする中性粒子入射装置のイオン源用加速電源。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、核融合装置における中性粒子入射装置（ＮＢＩ）のイオン源用加速電源に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
中性粒子入射装置のイオン源用加速電源は、超高圧直流電源であるが、イオンビームの出力の大小に関わらず、常に電源の出力が安定していなければならない。このために、従来の電源においては、イオンビーム出力がゼロの状態でもイオン源用加速電源の出力電流を微小流し、安定化を図っている。図２は、このような電流出力の安定化を図っている従来のイオン源用加速電源の一例を示す。図２において、イオン源１００は、イオン生成部１０２及びイオン加速部１０４を含む。イオン生成部１０２には、それを冷却するための絶縁型純水供給系１０６の一方の端が結合されている。イオン源用加速電源１１０は、超高圧直流を発生する超高圧直流発生部１１２と、イオンビーム出力がゼロの状態でもイオン源用加速電源の出力電流を微小流すためのブリーダ抵抗素子１１８とを含む。超高圧直流発生部１１２は、交流電圧を受けそれより高い周波数の交流電圧に変換して昇圧する高周波インバータ１１４と、昇圧された交流電圧を整流して超高圧直流電圧にしてイオン加速部に印加するための整流器１１６とを含む。ブリーダ抵抗素子１１８は、イオンビーム出力がゼロの状態でもイオン源用加速電源の出力電流を微小流すため整流器１１６の出力に並列に接続されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが高エネルギーＮＢＩにおける超高圧電源であるイオン源用加速電源では、微小の電流を流すためのブリーダ抵抗１１８であっても高耐電圧性能が必要なため、ブリーダ抵抗が巨大化し機器設置スペースの増加や、装置のコスト増加となり問題となっている。
【０００４】
本発明は、これらの問題を解決すること、即ち、安価で省スペースのイオン源用加速電源を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源は、高圧直流発生部と、当該高圧直流発生部の出力に並列に接続されたブリーダ抵抗とを備え、前記ブリーダ抵抗が、冷却水を含み且つ当該冷却水をイオン源へ供給する冷却水供給系統部により構成されていることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源の好適な実施形態を説明する。
【０００７】
図１は、本発明の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源の好適な一実施形態を示す。なお、図１において、図２と同一の参照番号の構成要素は図２の構成要素と同一であるので、それらの説明は略す。
【０００８】
図１において、参照番号１０は、本発明の好適な一実施形態の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源を示す。該イオン源用加速電源１０は、従来の電源と同様に高周波インバータ１１４及び整流器１１６を含む超高圧直流発生部１１２の外に、本発明を特徴付ける冷却水供給兼ブリーダ抵抗１２を備える。即ち、本発明は、従来のブリーダ抵抗素子１１８の代わりに、イオン源への冷却水供給系をブリーダ抵抗として適用する方式である。従って、冷却水供給兼ブリーダ抵抗１２は、イオン源１００のイオン生成部１０２を冷却するためイオン生成部１０２に機械的に結合されると共に、整流器１１６の出力に並列に電気的に接続されている。
【０００９】
イオン源１００への冷却水は電気絶縁のために純水が使用されるが、純水は完全絶縁体ではない。純水供給系の絶縁管の長さと径を調整、更には純水の抵抗率を調整することによって、抵抗値を選択することができるため、電源の制御特性に合わせたブリーダ抵抗が可能である。詳細には、超高電圧の冷却に用いる純水の抵抗率は、通常数ＭΩ・ｃｍから１０ＭΩ・ｃｍ程度である。例えば、純水冷却供給系の絶縁パイプを絶縁強度及び機械的強度が十分に有るガラス繊維強化プラスチック等で製作し、その直径を１５ｃｍとし、長さを３ｍとする。５ＭΩ・ｃｍの純水を往復パイプ２本で供給すると、抵抗値が４．２ＭΩとなり、１ＭＶの電圧条件であれば０．２４Ａが流れる。この電流は、イオン源用加速電源の安定制御に必要な電流値を十分満足する電流である。絶縁パイプの外面の絶縁に関しては、絶縁パイプ全体を絶縁ガスタンク中に収納することによって高い絶縁強度を保つことができる。
【００１０】
本発明は以上説明したように構成されているので、ブリーダ抵抗としての従来の例えば図２に示されるような単なる電気的抵抗素子を省略することができ、従って機器のコストを大幅に低減することができる。また、純水供給系絶縁管を絶縁ガス中に設置することによって小型化も可能である。更に、ブリーダ抵抗が単なる電気的抵抗の場合、抵抗素子の冷却を考慮する必要があるが、本発明の方式では冷却水中に電流を流すので外部的な冷却を考慮する必要がなく、効率的である。また、純水の純度を変えることによって電流値の調整も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源の好適な一実施形態を示す。
【図２】電流出力の安定化を図っている従来の中性粒子入射装置のイオン源用加速電源の一例を示す。
【符号の説明】
１０  中性粒子入射装置のイオン源用加速電源
１２  冷却水供給兼ブリーダ抵抗
１００  イオン源
１０２  イオン生成部
１０４  イオン加速部
１１２  超高圧直流発生部
１１４  高周波インバータ
１１６  整流器
【図１】
0003668017.tif 000002
【図２】
0003668017.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｎ６〜２２重量％とＺｎ１９〜２６重量％とＦｅ５８〜６８重量％とからなる（ただし、MnとZnとFeとの組成の和が１００重量％である）フェライトであって、厚さが０．８〜１．５μｍである薄膜からなり、１秒間に１．０×１０−１℃のオーダーで微少温度の変化を検出することができることを特徴とするセンサ用感温磁性膜。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、マイクロ温度センサなどに用いられる感温磁性膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の感温磁性膜として、厚膜からなるものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の感温磁性膜を用いた温度センサにおいては、感温磁性膜が厚いために熱容量が大きいから、温度の微少変化（例えば微生物を増殖する場合における温度変化）を検出する時に検出速度が遅いという問題がある。
【０００４】
本発明の課題は、温度の微少変化を検出する時に検出速度が速い感温磁性膜を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、Ｍｎ６〜２２重量％とＺｎ１９〜２６重量％とＦｅ５８〜６８重量％とからなる（ただし、MnとZnとFeとの組成の和が１００重量％である）フェライトであって、厚さが０．８〜１．５μｍである薄膜からなり、１秒間に１．０×１０−１℃のオーダーで微少温度の変化を検出することができることを特徴とするセンサ用感温磁性膜が得られる。
【０００６】
【実施例】
次に、本発明の実施例を図面に基いて詳細に説明する。
【０００７】
図１は、本発明の１実施例を示す断面図である。本発明の感温磁性膜１は、シリコン基板２の上に形成されており、Ｍｎ６〜２２重量％とＺｎ１９〜２６重量％とＦｅ５８〜６８重量％とを有し、かつ、厚さが０．８〜１．５μｍである。
【０００８】
次に、本発明の感温磁性膜１の製造方法について説明する。
【０００９】
まず、ＭｎＯ，ＺｎＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 をバインダ樹脂（たとえば、ボリビニルアルコール）で混合して成形した後に、１２００〜１６００℃で３〜５時間だけ焼成してＭｎ６〜２２重量％とＺｎ１９〜２６重量％とＦｅ５８〜６８重量％とからなるバルク結晶フェライトを作成した。このバルク結晶フェライトのキュリー温度は、２０〜５０℃である。
【００１０】
次に、前記バルク結晶フェライトをアルゴンガス中で８時間〜１２時間だけ高周波スパッタして、シリコン基板２の上に蒸着して厚さが０．８〜１．５μｍである薄膜を形成した。
【００１１】
次に、前記薄膜を酸素雰囲気中で９５０〜１２００℃で３〜８時間だけアニールして感温磁性膜１を作成した。この感温磁性膜１を用いた温度センサは、１秒間に１．０×１０-1℃のオーダーで微少温度の変化を検出することができることが実験により確認されている。前記感温磁性膜１の厚さを１．５μｍ以下としたのは、前記感温磁性膜１の熱容量を小さくして温度検出の検出速度を速くするためである。前記感温磁性膜１の厚さを０．８μｍ以上としたのは、感温磁性膜１の強度を一定以上とし磁気特性を安定にするためである。
【００１２】
次に、前記感温磁性膜１の１実施例の温度磁気特性を説明する。
【００１３】
シリコン基板２の上に形成されており、Ｍｎ１３．７３重量％とＺｎ２１．３２重量％とＦｅ６４．９５重量％とからなり、かつ、厚さが１．０μｍである感温磁性膜１を形成した。この感温磁性膜１の温度変化に対する磁化（Ｍ／Ｍ0 ）と、保持力（Ｈ／Ｈ）およびヒステリシス損失（Ｐ／Ｐ0 ）の変化を図２乃至図４に示す。
【００１４】
以上のように、本発明の感温磁性膜は、温度磁気特性の変化が大きいので、磁気特性の変化を利用して感度良く温度変化を検出することができる。なお、本発明の感温磁性膜は、酸素等も含んでいるが、金属成分のみで表示されている。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の感温磁性膜は、温度の微少変化を検出する時に検出速度が速い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の作用効果を説明するための図である。
【図３】本発明の作用効果を説明するための図である。
【図４】本発明の作用効果を説明するための図である。
【符号の説明】
１      感温磁性膜
２      シリコン基板
【図１】
0003668952.tif 000002
【図２】
0003668952.tif 000003
【図３】
0003668952.tif 000004
【図４】
0003668952.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚のガラス板が両者間に中間層が形成されるようにスペーサを介して隔置された複層ガラス体と、該複層ガラス体の周端部を被覆する保護材と、よりなる複層ガラスであって、前記スペーサは、複層ガラス体の周端部に凹部が形成されるように端面よりも内周側に配され、複層ガラス体の下辺を被覆する部分に水分排出孔が形成されたテープ状またはリボン状に形成された保護材を少なくとも有してなることを特徴とする複層ガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、運搬等の際の外周の破損を防ぐ複層ガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
複層ガラスは、室内の遮音性や遮熱性を有することから近年、建築物等の窓等に用いられることが多くなってきた。
【０００３】
この複層ガラスは、建築物等の施工現場まで、２枚のガラス板が中間層を形成するようにスペーサを介して隔置された複層ガラス体として搬送し、建築物等に組み付けられるものであった。
【０００４】
複層ガラスを上記のように搬送する場合等の、複層ガラス体の組み立て後には、複層ガラス体の周端部が剥き出しになっているために、ハンドリング時に外部との接触によって、破損する恐れがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、複層ガラス体の周端部の外部との接触による破損を防止するために、この周縁部に保護テープを巻き付けることが提案されている。
【０００６】
しかし、この保護テープを巻き付けた場合、巻き付け時にスペーサと保護テープとの間に水分が残留してしまうことがある。そのため、この水分がスペーサに浸透して、スペーサを劣化させてしまうことになる。さらに、スペーサに浸透した水分が複層ガラスの中間層に達することによって、複層ガラスの結露の原因となってしまう。
【０００７】
本発明の目的は、従来技術の前述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知られていなかった、外周が保護されていて、かつ結露が防止された複層ガラスを新規に提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも２枚のガラス板が両者間に中間層が形成されるようにスペーサを介して隔置された複層ガラス体と、該複層ガラス体の周端部を被覆する保護材と、よりなる複層ガラスであって、前記スペーサは、複層ガラス体の周端部に凹部が形成されるように端面よりも内周側に配され、複層ガラス体の下辺を被覆する部分に水分排出孔が形成されたテープ状またはリボン状に形成された保護材を少なくとも有してなることを特徴とする複層ガラスである。
【０００９】
特に、本発明におけるスペーサは、複層ガラス体の周端部に凹部が形成されるように端面よりも内周側に配することによって、水分を複層ガラスの外へスムースに抜くことができる。
【００１０】
【実施例】
以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は、本発明における複層ガラスの一例を示す。複層ガラス体１０は、２枚のガラス板１、１がその間に中間層３が形成されるようにスペーサ２を介して隔置されて構成されている。スペーサ２は、複層ガラス体１０の周端部に凹部５が形成されるように、複層ガラスの端面よりも内周側に配されている。
【００１１】
複層ガラス体１０には、その周端部をほぼ全周にわたって被覆するように、保護材４が備えられている。保護材４は、複層ガラス体１０の少なくとも下辺に相当する位置に、水分排出孔７を有している。
【００１２】
保護材４は、複層ガラスの搬送時等に外部との接触によって複層ガラスが破損することを防止するものである。保護材４を複層ガラス体１０に備えつける際に、保護材４とスペーサ２との間に水分が残留してしまうことがある。また、場合によっては複層ガラスの組み付け後に、水分が侵入してしまうことがある。本発明では、保護材４の複層ガラス体１０の少なくとも下辺に相当する部分に水分排出孔７を形成しているので、上記のように残留、侵入した水分を、複層ガラスの外部に排出できる。
【００１３】
保護材４に形成されている水分排出孔７は、水分を充分に排出できれば、その形状や大きさ等に特に制限はない。例えば、図２に示すようにその長手方向に点在して形成されていてもよいし、図３に示すように複層ガラスの下辺部に相当する部分に欠落部１７を形成することによって、水分排出孔としてもよい。
【００１４】
この保護材は、テープ状またはリボン状に形成されていて、例えばポリ塩化ビニルやポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂、不織布等の、複層ガラス体１０の端部を保護でき、ある程度の水密性を有する適宜の材料を用いて形成されたものである。
【００１５】
本実施例のように、スペーサ２を、複層ガラス体１０の周端部に凹部５が形成されるように複層ガラスの端面よりも内周側に配することは、スペーサ２と保護材４との間に残留した水分をスムースに複層ガラスの外部に排出でき、しかもスペーサ２が水に接触することを防止できるので、好ましい。
【００１６】
本発明におけるスペーサ２は、従来用いられていた通常のスペーサを使用できる。アルミニウム等の金属製、剛性を有するプラスチック製、ゴム製等の所定厚さを有する筒状、棒状、板状、紐状等の連続体が例示できる。これらのうち、筒状金属材からなるスペーサは、その内部にシリカゲル、ゼオライト、無水硫酸ナトリウム、塩化カルシウム、酸化カルシウム等の乾燥剤または吸湿剤を備えている。プラスチック製やゴム製のスペーサには、上記のような乾燥剤や吸湿剤が練り込まれていてもよい。
【００１７】
スペーサ２は、ガラス板１との接着固定および密封を実現するために、シール材を用いてガラス板１に接着される場合が多い。このシール材は公知の材料でよく、例えば、シリコーン系シーラント、ポリイソブチレン系シーラント、ポリサルファイド系シーラント、ポリウレタン系シーラント、ブチルゴム系シーラント、ポリブタジエン系シーラント、ポリブタジエン−ポリスチレン系シーラント、アクリル樹脂系シーラントなどが使用でき、特に限定されない。
【００１８】
【発明の効果】
本発明によれば、複層ガラスの周縁部を保護するための保護材の少なくとも複層ガラスの下辺に、水分排出孔が形成されているので、複層ガラスの充分な破損防止を実現するとともに、内部に残留、または侵入する水分を除去できる。こうして、スペーサの劣化や、ガラス板の結露を防止する複層ガラスが得られる。
【００１９】
特に、スペーサを複層ガラス体の周端部に凹部が形成されるように端面よりも内周側に配することによって、水分の排出をスムースに行うとともに、スペーサが水分に接触することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における複層ガラスの一例を示す要部断面図
【図２】本発明における保護材の一例を示す要部下面図
【図３】本発明における保護材の一例を示す要部正面図
【符号の説明】
１：ガラス板
２：スペーサ
３：中間層
４：保護材
５：凹部
７：水分排出孔
１０：複層ガラス体
【図１】
0003668999.tif 000002
【図２】
0003668999.tif 000003
【図３】
0003668999.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
口金（１）から溶融押出された合成樹脂パイプ（Ｐ）を整形しつつ冷却する冷却水槽であって、合成樹脂パイプ（Ｐ）が通過する所定の内径を有するゲート孔（３１１）の口金側に上下方向に高さ調整が可能なガイドロール（３２ｂ）を配設したことを特徴とする押出機の冷却水槽。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、口金から溶融押出された合成樹脂パイプを整形しつつ冷却する冷却水槽であって、特に押出機の運転を開始した立ち上げの際に口金から溶融押出された合成樹脂パイプを簡単に通過させることができる冷却水槽に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から合成樹脂パイプを押出成形する場合、口金から溶融押出された合成樹脂パイプを冷却水槽内に導き、該合成樹脂パイプをゲート孔に挿通して整形しつつ冷却している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の冷却水槽は、押出機の運転を開始した立ち上げの際に口金から溶融押出された合成樹脂パイプの先端を冷却水槽内に導いてからゲート孔を通過させるのに手間がかかるという問題があった。
【０００４】
本発明はかかる課題を解決したものであって、押出機の運転を開始した立ち上げの際に口金から溶融押出された合成樹脂パイプの先端を簡単にゲート孔に挿通することができる冷却水槽を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、口金から溶融押出された合成樹脂パイプを整形しつつ冷却する冷却水槽であって、合成樹脂パイプが通過する所定の内径を有するゲート孔の口金側に上下方向に高さ調整が可能なガイドロールを配設したことを特徴とする。
【０００６】
【作用】
合成樹脂パイプが通過する所定の内径を有するゲート孔の前に上下方向に高さ調整が可能なガイドロールを配設したので、該ガイドロールで高さ調整を行ないつつ口金から溶融押出された合成樹脂パイプの先端を案内してゲート孔に挿通することができる。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面にて詳細に説明する。
図１は本発明で使用する装置の一実施例を示す概略図、図２は冷却水槽の概略を示す斜視図、図３は冷却水槽の概略を示す正面図であって、図中の符号１は押出機の口金、２はサイジングダイ、３は冷却水槽、４は引取機、５は切断機、Ｐは合成樹脂パイプである。
【０００８】
本発明は、押出機の口金１から溶融押出された合成樹脂パイプＰをサイジングダイ２で整形しつつ冷却水槽３を通過させて冷却し、引取機４で引き取りつつ切断機５で所定の長さに切断するものである。前記冷却水槽３はゴム等の柔軟性を有する板材３１によって複数個の水槽に区分されており、それぞれの板材３１には合成樹脂パイプＰが通過する所定の内径を有するゲート孔３１１が同一直線上に設けられている。
【０００９】
そして、口金１に最も近いゲート孔３１１の口金側には、概ゲート孔３１１と同じ円弧面を有する支持台３２ａが配設されている。支持台３２ａの両側には一対のねじ棒３３，３３が垂設されており、それぞれのねじ棒３３に支持台３２ａの両側に突設したねじ部材３２１が螺号している。また、それぞれのねじ棒３３の下端部はベルト３４を介して一体的に回転可能に接続しており、一方のねじ棒３４の上端は傘歯車３５を介してモータ３６に接続している。従って、モータ３６を駆動すると一対のねじ棒３３が同時に回転し、一対のねじ部材３２１に案内された支持台３２ａが上下方向に移動するようになっている。
【００１０】
また、その他のゲート孔３１１の口金側には、前記支持台３２ａと同様に上下方向に高さ調節が可能なガイドロール３２ｂが配設されている。ガイドロール３２ｂの両側には一対のねじ棒３３，３３が垂設されており、それぞれのねじ棒３３にガイドロール３２ｂの軸棒と接続したねじ部材３２１が螺号している。また、それぞれのねじ棒３３の下端部はベルト３４を介して一体的に回転可能に接続しており、一方のねじ棒３３の上端は傘歯車３５を介してモータ３６に接続している。従って、モータ３６を駆動すると一対のねじ棒３３が同時に回転し、一対のねじ部材３２１に案内されたガイドロール３２ｂが上下方向に移動するようになっている。
【００１１】
次に、合成樹脂パイプＰの成形工程を説明する。
押出機の運転を開始した立ち上げの際に、口金１から溶融押出された合成樹脂パイプＰの先導部を冷却水槽内に導き、サイジングダイ２に挿通すると共にそれぞれのゲート孔３１１を通過させる。このとき、合成樹脂パイプＰの先端を支持台３２ａ、ガイドロール３２ｂに載せて上下方向に移動させ、ゲート孔３１１の中心と高さを一致させて挿通する。そして、柔軟性を有する板材３１によって区分したそれぞれの水槽内に満たされた冷却水で合成樹脂パイプＰを冷却する。
【００１２】
この様にして、口金１から溶融押出された合成樹脂パイプＰを整形しつつ冷却し、冷却水槽から搬出された合成樹脂パイプＰを引取機４で引き取りつつ切断機５で所定長さに切断する。
【００１３】
【発明の効果】
以上詳述した如く、本発明は合成樹脂パイプが通過する所定の内径を有するゲート孔の口金側に上下方向に高さ調整が可能なガイドロールを配設したので、押出機の運転を開始したとき、ガイドロールで高さ調整を行ないつつ合成樹脂パイプの先端をゲート孔に挿通して立ち上げ作業が迅速に行なえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明で使用する装置の一実施例を示す概略図である。
【図２】図２は冷却水槽の概略を示す斜視図である。
【図３】図３は冷却水槽の概略を示す正面図である。
【符号の説明】
１    口金
２    サイジングダイ
３    冷却水槽
４    引取機
５    切断機
３１    柔軟性を有する板材
３１１    ゲート孔
３２ａ    支持台
３２ｂ    ガイドロール
【図１】
0003668273.tif 000002
【図２】
0003668273.tif 000003
【図３】
0003668273.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直交流型冷却塔における白煙発生を防止する乾式風路を形成するための充填材であって、二枚の充填板材の上端を閉塞し、充填材の外気導入側の側端部に、充填板材同士を所定間隔に保持するスペーサーと同一高さのエリミネーターを、その外側を下方に傾斜突設してなる冷却塔用充填材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は冷却塔用充填材に係り、特に、直交流型冷却塔の白煙発生を防止する乾式風路に、雨水の浸入を防止するエリミネーターを配設した冷却塔用充填材に関するものである。
【０００２】
【従来技術とその課題】
従来、直交流式冷却塔内に装填する積層型の充填材の１枚または数枚置きに乾式風路を設けて、該乾式風路に導入した外気を湿式風路との顕熱移動により相対湿度を下げておき、この乾燥空気を湿式風路で熱交換した飽和空気と混合して塔外に排出することによって白煙の発生を防止することが知られている。
【０００３】
しかしながら、上記の如く乾式風路と湿式風路とを直交流式冷却塔内に装填したものにあっては、通常、塔の外気導入側に取付けられるルーバーは、塔内の散布水が塔外に飛び出さないように、その内側を下方に傾斜させて配設してある。そのため降雨時には、雨水が冷却塔内の乾式風路にも浸入して湿度が高くなり、白煙防止機能を損なうものであった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するためのものであって、その要旨は、直交流型冷却塔における白煙発生を防止する乾式風路を形成するための充填材であって、二枚の充填板材の上端を閉塞し、充填材の外気導入側の側端部に、充填板材同士を所定間隔に保持するスペーサーと同一高さのエリミネーターを、その外側を下方に傾斜突設してなる冷却塔用充填材である。
【０００５】
【実施例】
以下、本発明を図面に基づき具体的に説明する。  図１は本発明を組込んだ冷却塔を側面図で示し、図２は、図１のＸ−Ｘ線で囲んだ部分を拡大斜視図で示し、図３は本発明の乾式風路の充填材を一部切欠斜視図で示す。
【０００６】
本発明は、図１に側面図で、図３に一部切欠斜視図で示す如く、直交流型冷却塔Ａにおける白煙発生を防止する乾式風路１１を形成するための充填材１であって、二枚の充填板材１−１，１−２の上端に閉塞部を設け、充填材１の外気導入側Ｃの側端部に、充填板材１−１，１−２同士を所定間隔に保持するスペーサー１４と同一高さのエリミネーター１３を、その外側を下方に傾斜突設してなる冷却塔用充填材である。
【０００７】
本発明で乾式風路１１を形成する充填材１は、略全面に波状凹凸１５を形成し、外気導入側Ｃの側端部に、スペーサー１４と同一高さのエリミネーター１３を、その外側を下方に傾斜させて突設してなる充填板材１−１に、上記エリミネーター１３を付設してない充填板材１−２を突合わせ、スペーサー１４同士を接着固定すると共に、充填板材１−１のエリミネーター１３を対向する充填板材１−２面に当接するか接着固定し、そして充填板材１−１と１−２の上端部に笠板を被せ、或いは接着シールして閉塞部１１１を形成し得られるものである。
また、湿式風路１２を形成する充填材１は、波状凹凸１５やスペーサー１４を形成してあるが、上記エリミネーター１３を付設してない充填板材１−２のみの単板からなるものである。
【０００８】
そして、直交流型冷却塔Ａに装填する充填板材１−２の１枚または数枚置きに上記乾式風路１１を設けておくことにより、該乾式風路１１の側方からルーバー２を通過して雨水を随伴した外気Ｃが入ってきたとしても、雨水はエリミネーター１３によって遮られるので、相対湿度は高くなることがなく、この乾燥空気と湿式風路１２で熱交換した飽和空気との混合空気Ｃ−１を塔外に排出することによって、降水日であっても白煙の発生を防止することができる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明は上記構成よりなるので下記効果を奏する。  即ち、本発明で雨水の浸入を防止するエリミネーターを配設したので、降水日であっても直交流型冷却塔の白煙の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を組込んだ冷却塔を側面図で示す。
【図２】図１のＸ−Ｘ線で囲んだ部分を拡大斜視図で示す。
【図３】本発明の乾式風路の充填材を一部切欠斜視図で示す。
【符号の説明】
１      充填材
１−１  エリミネーター付充填板材
１−２  充填板材
１１    乾式風路
１１１  閉塞部
１２    湿式風路
１３    エリミネーター
１４    スペーサー
１５    波状凹凸
Ａ      冷却塔
【図１】
0003668256.tif 000002
【図２】
0003668256.tif 000003
【図３】
0003668256.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
傾斜したシリンダ軸を有するランマ用エンジンであって、
当該エンジンのクランク軸の軸線に沿う方向から見て前記クランク軸に対して略水平方向について偏倚した当該エンジンの略重心位置を通る鉛直線上に、前記クランク軸に動力伝達機構を介して連結した動力取出軸の軸心を配設したことを特徴とするランマ用エンジン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、傾斜したシリンダ軸を有するランマ用エンジンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ランマを駆動するエンジンは、ランマ全体の高さ寸法を過大にしないように、できるだけ低いことが好ましいが、ランマの能力を高めるためにエンジンを高出力化すると、エンジンが大型化してランマの全高寸法にも影響を及ぼす。
【０００３】
このような不都合を避けてエンジンの高さ寸法を低く抑えるには、シリンダ軸を傾斜させると良い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、シリンダ軸が鉛直線上にあるエンジンは、エンジンの重心位置が概ねクランク軸を通る鉛直線上に位置するのに対し、シリンダ軸を傾斜させると、クランク軸の軸線に沿う方向から見たエンジンの重心位置がクランク軸中心に対してシリンダヘッド側へ偏倚するため、エンジンのクランク軸をそのままランマ本体の入力軸に直結すると、ランマ本体の鉛直軸上でのバランスが悪化する不都合が生じる。エンジンの重心位置を調整するためには、バランスウェート等を付加することが考えられるが、これは余計な重量増大を招くので好ましいことではない。
【０００５】
本発明は、このような従来技術の不都合を解消するべく案出されたものであり、その主な目的は、重量の増大を最小限に抑えた上でランマ本体のバランスを崩さずに済むように改良されたランマ用エンジンを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、本発明によれば、傾斜したシリンダ軸を有するランマ用エンジンの構成を、当該エンジン２のクランク軸８の軸線に沿う方向から見て前記クランク軸に対して略水平方向について偏倚した当該エンジンの略重心位置を通る鉛直線上に、前記クランク軸に動力伝達機構１１を介して連結した動力取出軸１２の軸心を配設したものとすることによって達成される。
【０００７】
【作用】
このような構成によれば、シリンダ軸を傾斜させた状態でのエンジンの重心位置を、ランマ本体の鉛直方向中心軸に合わせることができる。
【０００８】
【実施例】
以下に添付の図面に示された具体的な実施例に基づいて本発明の構成を詳細に説明する。
【０００９】
図１は、本発明が適用されたランマの全体を示している。このランマ１は、エンジン直結型であり、最上部に設けられたエンジン２の動力により、ランマ本体３内に組み込まれた図示されていないクランク機構及びストラットバーを介し、最下部に設けられた整地板４を上下に振動させることにより、路盤のてん圧を行うものである。
【００１０】
エンジン２は、図２に示すように、シリンダ５の軸線が水平に近く傾斜しており、シリンダ５に摺合したピストン６にコネクティングロッド７を介して連結されたクランク軸８に対し、クランク軸の軸線に沿う方向から見たエンジン２の重心位置が、図に於ける右方へ、即ちシリンダヘッド側へ偏倚している。
【００１１】
クランクケース９のクランク軸方向端面には、図３に示すように、ランマ本体３にエンジン２を接続するためのクラッチケース１０が固着されている。このクラッチケース１０内には、動力伝達機構としてのチェーン／スプロケット機構１１を介してクランク軸７と連結された動力取出軸１２が枢支されており、この動力取出軸１２とランマ本体３に内設されたクランク機構の入力軸１３との間が、クラッチケース１０に内設された遠心クラッチ１４を介して連結されるようになっている。
【００１２】
動力取出軸１２は、クランク軸７中心からシリンダヘッド１５側へＬ寸法だけずれた位置、即ち、クランク軸の軸線に沿う方向から見て略水平方向について偏倚したエンジン２の略重心点を通る鉛直線上に配置されている。従って、この動力取出軸１２をランマ本体３のクランク機構の入力軸１３に直結すれば、ランマ本体３の鉛直方向の中心軸上にエンジン２の重心位置が整合することとなる。
【００１３】
【発明の効果】
このように本発明によれば、傾斜シリンダエンジンの重心位置に動力取出軸を配置することにより、高さ寸法を増大することなく大出力エンジンをランマ本体に搭載することが可能となり、ランマのコンパクト化と高性能化とを両立する上に多大な効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用されたランマの概略正面図。
【図２】本発明に基づくエンジンの一部切除して示す概略正面図。
【図３】本発明に基づくエンジンの部分的な平断面図
【符号の説明】
１  ランマ
２  エンジン
３  ランマ本体
４  整地板
５  シリンダ
６  ピストン
７  コネクティングロッド
８  クランク軸
９  クランクケース
１０  クラッチケース
１１  チェーン／スプロケット機構
１２  動力取出軸
１３  入力軸
１４  遠心クラッチ
１５  シリンダヘッド
【図１】
0003668281.tif 000002
【図２】
0003668281.tif 000003
【図３】
0003668281.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
触媒担体と断熱材層が接着された金属プロテクタとからなり、前記触媒担体が所定の温度以上になると前記触媒担体と金属プロテクタとの熱膨張差により前記触媒担体と金属プロテクタに接着された断熱材層との間に冷却用空気が流れる空間が形成されることを特徴とする内燃機関用排ガス触媒コンバータシステム。
【請求項２】
前記触媒担体はフェライト系ステンレス鋼であり、金属プロテクタはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする請求項１記載の内燃機関用排ガス触媒コンバータシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、排ガス温度の高温化に耐える内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関用排ガス触媒コンバータは、内燃機関が排出する排ガス中の有害成分を触媒により分解する空気浄化機能を有するものであり、自動車等に使用されている。
内燃機関用排ガス触媒コンバータは、触媒を担持した触媒担体を、金属プロテクタ内に収納した構成となっている。
【０００３】
従来の触媒担体は、コージェライト系セラミック等を材料とするセラミック系触媒担体（セラミック担体）が主流だったが、最近ますます排ガス規制が強化される方向にある中で、耐久性、通気性及び浄化性能に優れるメタル系触媒担体（メタル担体）が急速に採用されつつある。
メタル担体の材料としては、フェライト系耐熱ステンレス等が用いられている。
【０００４】
メタル担体は、箔状の平板とその平板を波状に加工した波板状帯材とを重ねて一体的に巻回されたハニカム体からなるが、素材が金属であるため、その熱伝導性の良さによりハニカム体から金属プロテクタを介して放熱が生じ易いため、金属プロテクタとハニカム体の間に断熱材層を介在させている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、高速運転、高負荷運転等の過酷な状況下で長時間連続運転すると、セラミック担体の場合耐久性が低下してしまう欠点があった。
メタル担体にあっては、温度差の大きな加熱冷却が繰り返されると、熱膨張、収縮の作用により、スコーピング現象が発生して触媒担体自体が変形し、機能が劣化する等の欠点があった。
また、高速運転、加熱冷却の繰り返しは、担持された触媒自体を熱劣化させ、浄化性能が劣化する等の問題があった。
【０００６】
本発明は、これらの問題を解決するためになされたもので、排ガス温度の高温化に耐え、浄化機能を保持する内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムを提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明における内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムは、触媒担体と断熱材層が接着された金属プロテクタとからなり、前記触媒担体が所定の温度以上になると前記触媒担体と金属プロテクタとの熱膨張差により前記触媒担体と金属プロテクタに接着された断熱材層との間に冷却用空気が流れる空間が形成されるものである。
前記触媒担体としては、通常フェライト系ステンレス鋼が用いられていることから、金属プロテクタとしては、オーステナイト系ステンレス鋼を用いることが好適である。
【０００８】
【作用】
本発明の内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムは、内燃機関始動直後は、断熱材層による断熱効果により、触媒の活性温度域に達成する時間を短縮でき、高速走行、高負荷走行時には、触媒担体に比べ金属プロテクタの熱膨張係数が大きいため、触媒担体と断熱材層との間に空間が形成され、この空間に走行風が流れて触媒担体の温度を下げるので、触媒の熱劣化及び触媒担体の変形等を防止することができ、触媒の排ガス浄化機能を常に好適な状態に維持することができる。
前記触媒担体としてフェライト系ステンレス鋼を使用し、金属プロテクタとしてオーステナイト系ステンレス鋼を用いた場合には、運転走行により排ガス温度が２００℃以上になるとフェライト系ステンレス鋼とオーステナイト系ステンレス鋼の熱膨張差により、触媒担体と断熱材層との間に空間が形成される。
【０００９】
【実施例】
実施例１
以下、本発明の実施例１である内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムについて、図面を参照して説明する。図１は実施例１における内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムの低温時の概略断面図であり、図２は実施例１における内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムの高温時の概略断面図である。同一の構成要素には同一の符号を付すことにより、重複説明を省略する。
【００１０】
図１において、実施例１における内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムはフェライト系ステンレス鋼を使用した触媒担体１及び金属コーン２とオーステナイト系ステンレス鋼を使用した金属プロテクタ３とかかるプロテクタに接着された断熱材層４を主部分として構成され、温度を感知して図２のようにプロテクタ３が伸び、触媒担体１と断熱材層４との間が開く。
【００１１】
内燃機関始動直後は、図１のように、触媒担体１と断熱材層４とは密着しているため、断熱効果により触媒の活性温度域に単時間で達する。
次に、運転走行により排ガスの温度が２００℃以上になると、触媒担体及び金属コーンと金属プロテクタの膨張係数の差により触媒担体及び金属コーンと断熱材層の間に空間が形成され、この空間に走行風が流れることにより触媒担体の温度を下げるので、触媒の熱劣化、触媒担体の変形等を防止することができ、触媒の排ガス浄化機能を常に好適な状態に維持することができる。
また、内燃機関停止後は熱膨張が無くなるので、図１の状態に戻る。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムは、触媒担体と断熱材層が接着された金属プロテクタからなり、内燃機関始動直後には、触媒担体に密接した断熱材層の断熱効果により、触媒の活性温度域に短時間で到達でき、運転走行により排ガス温度が２００℃以上の高温になると、触媒担体と金属プロテクタの熱膨張差により触媒担体と断熱材層との間に空間が形成され、この空間に走行風が流れて触媒担体の温度を下げるので、触媒の熱劣化、触媒担体の変形等を防止することができ、触媒の排ガス浄化機能を常に好適な状態に維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムの低温時の概略断面図。
【図２】実施例１の内燃機関用排ガス触媒コンバータシステムの高温時の概略断面図。
【符号の説明】
１    触媒担体
２    金属コーン
３    金属プロテクタ
４    断熱材層
【図１】
0003668282.tif 000002
【図２】
0003668282.tif 000003