(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ソケット部の元になる有底筒体部と、該有底筒体部の内部に設けられニップル部の元となる突起部と、該突起部の反対側に位置させて上記有底筒体部に設けられ首部およびシート部の元となる円柱状の膨出部とを備えた中間体を塑性加工により成形する第1の工程と、上記中間体を焼なます第２の工程と、上記突起部を塑性加工により薄肉円筒状のニップル部とすると共に上記有底筒体部を塑性加工によりソケット部とする第３の工程と、上記膨出部を平に押し潰し、その押し潰された部分のシート部の元になる部分にピアス加工を施して首部およびシート部とする第４の工程と、上記首部内を切削加工によって穴明けする第５の工程とからなることを特徴とするホース金具の製造方法。
【請求項２】
上記各工程を順次実施することを特徴とする請求項１記載のホース金具の製造方法。
【請求項３】
上記第１工程及び第２工程を順次実施した後、上記第４工程を経てから上記第３工程を実施し、最後に上記第５工程を実施することを特徴とする請求項１記載のホース金具の製造方法。
【請求項４】
上記第１工程の後に上記第３工程を実施し、しかる後、上記第２工程、第４工程及び第５工程を順次実施することを特徴とする請求項１記載のホース金具の製造方法。
【請求項５】
上記第４工程で前記シート部を成形する際、当該シート部の穴の内周面に油逃げ用のリセス部を成形するようにした請求項２〜４のいずれか１に記載のホース金具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホース金具の製造方法、特にシール部を備えたホース金具の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５(a),(b) に示すように、ブレーキホースに用いられるホース金具ａは、有底筒体状に形成されたソケット部ｂ1 と、ソケット部ｂ1 の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部ｂ2 と、ニップル部ｂ2 の反対側に位置させてソケット部ｂ1 に設けられた首部ｄと、首部ｄに設けられたリング状のシート部ｃとを備えている。ソケット部ｂ1 とニップル部ｂ2 との間には、図６に示すように、ホース本体ｅが挿入されて加締られ、ブレーキホースｆが構成される。
【０００３】
ブレーキホースｆは、そのシート部ｃの穴ｇにボルトｈが挿入され相手部品ｉにパッキンｊを介してネジ込まれ、固定される。ホース本体ｅ内を流れるブレーキオイルは、ニップル部ｂ2 および首部ｄの内部に形成されたオイル通路ｋを通ってシート部ｃの穴ｇ内に導かれ、ボルトｈの内部に形成されたオイル通路ｌを通って相手部品のオイル通路ｍに導かれる（オイルの流れは逆でもよい）。なお、図５においては、シート部ｃには回止め用のピンｎが設けられているが、このピンｎは図６に示すように無くてもよい。
【０００４】
かかるホース金具ａは、切削加工によって削り出して製造されるか、または図７に示すようにしてロー付け組み立てによって製造されていた。すなわち、図７(a) に示すように、予め、ニップル部ｂ2 の部品ｏと、ソケット部ｂ1 および首部ｄの一体部品ｐと、シート部ｃの部品ｑと、ピンｎの部品ｒとを別々に加工しておき、それら各部品を、図７(b) に示すように、銅ロー付けして組み付けてホース金具ａを製造していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記ホース金具ａを図７(a),(b) に示すようにロー付けして組付により製造した場合、各部品ｏ〜ｒのロー付け部から油漏れする可能性が考えられると共に、各部品ｏ〜ｒの在庫管理が煩雑となる。他方、上記ホース金具ａを切削加工により製造した場合には、一体物であるため油漏れの可能性はないものの、各部分の形状を削り出すためコストアップが避けられず、また、切粉が発生するためその処理が問題となる。
【０００６】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、油漏れの可能性がなく、生産コストを抑えたホース金具の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく第１の発明に係るホース金具の製造方法は、ソケット部の元になる有底筒体部と、該有底筒体部の内部に設けられニップル部の元となる突起部と、該突起部の反対側に位置させて上記有底筒体部に設けられ首部およびシート部の元となる円柱状の膨出部とを備えた中間体を塑性加工により成形する第1の工程と、上記中間体を焼なます第２の工程と、上記突起部を塑性加工により薄肉円筒状のニップル部とすると共に上記有底筒体部を塑性加工によりソケット部とする第３の工程と、上記膨出部を平に押し潰し、その押し潰された部分のシート部の元になる部分にピアス加工を施して首部およびシート部とする第４の工程と、上記首部内を切削加工によって穴明けする第５の工程とからなるものである。
【０００８】
第２の発明に係るホース金具の製造方法は、第１の発明における各工体を順次実施するようにしたものである。
【０００９】
第３の発明に係るホース金具の製造方法は、第１の発明における第１工程及び第２工程を順次実施した後、上記第４工程を経てから上記第３工程を実施し、最後に上記第５工程を実施するようにしたものである。
【００１０】
第４の発明に係るホース金具の製造方法は、上記第１工程の後に上記第３工程を実施し、しかる後、上記第２工程、第４工程及び第５工程を順次実施するものである。
【００１１】
上記第４工程でシート部を成形する際、当該シート部の穴の内周面に油逃げ用のリセス部を成形するようにしてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基いて説明する。
【００１３】
図２(a) は本実施形態にかかるホース金具の側断面図、図２(b) はそのホース金具の平面図である。
【００１４】
図示するように、このホース金具１は、有底筒体状に形成されたソケット部２と、ソケット部２の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部３と、ニップル部３の反対側に位置させてソケット部２に設けられた首部４と、首部４に設けられたリング状のシート部５と、シート部５に設けられたピン部６とを備えており、上記各部を塑性加工によって一体で成形して製造されたものである。
【００１５】
ニップル部３は、薄肉円筒体からなり、その内部に軸方向に沿った穴１１を有している、首部４は、ホース取付側であるソケット部２と相手部品取付側であるシート部５との接続する部分であり、その内部に上記穴１１をシート部５の穴７に繋げるオイル通路８を有している。
【００１６】
シート部５の穴７の内周面には、油逃げ用のリセス部９が周方向に沿って形成されている（図６参照）。首部４は、図２(b) に示すようにソケット部２の外径よりも大きな幅を有する断面長方形のものとなっている。
【００１７】
ホース金具１の材質には、本実施形態ではＳＷＣＨ１２Ａを用いたが、これに限られることはなく、ＪＩＳ  Ｇ３５３９で規定される「冷間圧造用炭素鋼線」であれば何であってもよく、また、アルミ、アルミ合金、銅または銅合金等の塑性加工に適するものでも使用できる。
【００１８】
かかるホース金具１は、図１のようにして製造される。
【００１９】
先ず、第１工程にて、塑性加工（冷間鍛造等以下同じ）によって図１(a) に示す中間体１０を成形する。中間体１０は、ソケット部２の元になる有底筒体部２ａと、有底筒体部２ａの内部に設けられニップル部３の元となる突起部３ａと、突起部３ａの反対側に位置させて有底筒体部２ａに設けられ首部４およびシート部５の元となる膨出部４５ａと、ピン部６とを一体的に備えている。
【００２０】
突起部３ａは、円柱状に形成され、有底筒体部２ａの底部に有底筒体部２ａと同芯的に配置されている。突起部３ａの体積は、図１(b) 以降に示すニップル部３の体積と等しく設定されている。膨出部４５ａは、小径円柱体４ａと大径円柱体５ａとからなっている。
【００２１】
次に、かかる中間体１０に焼なましを施す。この焼なましにより、有底筒体部２ａ、突起部３ａ、膨出部４５ａおよびピン部６等を成形するために施した塑性加工による歪みが除去されると共に、材質が軟らかくなって以降（図１(b) 以降）の塑性加工（特にニップル部３の薄肉円筒の成形）が容易となる。
【００２２】
次に、図１(b) に示すように、突起部３ａを塑性加工により薄肉円筒状に成形してニップル部３とすると共に、有底筒体部２ａを塑性加工によりソケット部２に成形する。ニップル部３およびソケット部２は、相互に同芯的に配置されている。
【００２３】
次に、図１(c) に示すように、膨出部４５ａを塑性加工によって平らに押し潰すと共にピアス加工を施し、首部４およびシート部５に成形する。このとき、膨出部４５ａの小径円柱体４ａの一部が潰されずに残され、ソケット部２の底部とされる。本実施形態では、シート部５の成形時に油逃げ用のリセス部９を成形したが、このリセス部９は省略してもよい。
【００２４】
首部４は、本実施形態では図２(b) に示すようにソケット部２の外径よりも幅広の断面長方形に成形されている。
【００２５】
なお、図１(b) の工程と図１(c) の工程とを逆にし、図１(a) の状態から先に首部４およびシート部５を成形した後、ニップル部３およびソケット部２を成形するようにしてもよい。
【００２６】
次に、図１(d) に示すように、首部４内を切削加工によって穴明けしてオイル通路８を形成し、ニップル部３の穴１１とシート部５の穴７とを連通する。オイル通路８は、ニップル部３側からドリル等を挿入して切削加工によって成形される。
【００２７】
また、シート部５のシート面５ｘ、５ｙおよびリセス部９に、仕上げのための切削加工（研磨加工）を施してもよい。特に、シート面５ｘ、５ｙには所定の平坦度および表面粗さが要求されるため、スパロール加工等を行って所定の平坦度および表面粗さを確保することが望ましい。
【００２８】
最後に、図１(e) に示すように、回り止め用のピン部６を曲げ、ブレーキホース用のホース金具１が製造される。なお、本実施形態では回り止め用のピン部６を設けたが、このピン部６を省略してもよい。
【００２９】
かかる製造方法によれば、ホース金具１の各部（ソケット部２、ニップル部３、首部４、シート部５およびピン部６）を塑性加工によって一体で成形しているので、図７に示すような組立式のものと比べるとオイル漏れの虞はない。また、塑性加工によって成形しているので、削り出しのものと比べると低コストとなる。
【００３０】
上記製造方法によって製造されたホース金具１は、ソケット部２の硬度が、その他の各部（ニップル部３、首部４、シート部５およびピン部６）の硬度よりも、軟らかくなる。具体的には、ソケット部２の硬度がＨＶ１５０以下、ニップル部３の硬度がＨＶ１５０以上、首部４の硬度がＨＶ１５０以上、シート部５の硬度がＨＶ１５０以上となる。
【００３１】
ソケット部２の硬度がＨＶ１５０以下と比較的軟らかいのは、図１(a) の工程と図１(b) の工程との間に施した焼なましによるものである。ニップル部３と首部４とシート部５との硬度がＨＶ１５０以上と比較的硬いのは、上記焼なましの後に施された塑性加工（冷間鍛造等）の加工硬化によるものである。
【００３２】
よって、かかるホース金具１のソケット部２とニップル部３との間に図６に示すようにホース本体ｅを挿入してソケット部２を加締るとき、ＨＶ１５０以下と比較的軟らかいソケット部２が容易に変形する一方、ＨＶ１５０以上と比較的硬いニップル部３が潰れることはない。従って、ソケット部２を容易に加締ることができると共に、ニップル部３内のオイル通路（穴１１）が潰れることはない。
【００３３】
また、首部４は、比較的硬く（ＨＶ１５０以上）なるため、その強度が向上する。首部４は、ホース取付側であるソケット部２と相手部品取付側であるシート部５との間に挟まれており（図６参照）、双方から相対的にこじられることにより強度的に苦しい部分である。その首部４の強度が向上するため、ホース金具１全体の強度が向上する。
【００３４】
また、シート部５も、比較的硬く（ＨＶ１５０以上）なるため、その強度が向上する。シート部５は、図６に示すように取付ボルトｈに挟まれ、圧縮応力を受ける部分である。そのシート部５の硬度が高いため、パッキンｊが容易に変形され、シール性能が向上する。
【００３５】
上記製造方法によって製造された図１(e) に示すホース金具１には、図３に示すようにホース本体１２が挿入されて加締られ（図６参照）、油圧配管用ホース１３となる。この油圧配管用ホース１３は、ブレーキホースやパワーステアリングホースとして用いられる。
【００３６】
別の実施形態を図４に示す。
【００３７】
先ず、前実施形態と同様にして、第１工程にて、塑性加工によって図４(a) に示す中間体１０を成形する。中間体１０は、前実施形態と同様に、ソケット部２の元になる有底筒体部２ａと、有底筒体部２ａの内部に設けられニップル部３の元となる突起部３ａと、突起部３ａの反対側に位置する有底筒体部２ａに設けられ首部４およびシート部５の元となる膨出部４５ａとを一体的に備えている。
【００３８】
次に、前実施形態では上記中間体１０に直ちに焼なましを施していたが、本実施形態では図４(b) に示すように、上記中間体１０の膨出部４５ａを塑性加工により首部４およびシート部５に成形した後に、その全体に焼なましを施す。その後、図４(c) に示すように、突起部３ａを塑性加工によりニップル部３（薄肉円筒体）に成形すると共に、有底筒体部２ａを塑性加工によりソケット部２に成形する。
【００３９】
すなわち、本実施形態では、塑性加工が比較的易しい首部４およびシート部５は焼なまし前に成形するようにし、塑性加工が比較的難しいニップル部３（薄肉円筒体）は焼なまし後に成形するようにしたものである。その他、発明の基本的な作用・効果は、前実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【００４０】
図４(c) 以降の工程は図１に示す前実施形態と同様であるので、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、次のような効果を発揮できる。
【００４２】
(1)請求項１〜４記載のホース金具の製造方法によれば、オイル漏れのないホース金具を低コストで製造できるだけでなく、ニップル部の硬度がソケット部の硬度より大きいホース金具を製造できる。
【００４３】
(2)請求項５記載のホース金具の製造方法によれば、(1) の効果に加えて、リセス部を有したホース金具を低コストで製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態を示すホース金具の製造方法の工程図である。
【図２】  上記ホース金具の説明図であり、図２(a) は側断面図、図２(b) は平面図である。
【図３】  上記ホース金具を用いた油圧配管用ホースの説明図である。
【図４】  別の実施形態を示すホース金具の製造方法の工程図である。
【図５】  従来例を示すホース金具の説明図であり、図５(a) は平面図、図５(b) は側断面図である。
【図６】  ホース金具を用いたブレーキホースの使用状態を示す側面図である。
【図７】  別の従来例を示すホース金具の組立図である。
【符号の説明】
１  ホース金具
２  ソケット部
２ａ  有底筒体部
３  ニップル部
３ａ  突起部
４  首部
５  シート部
７  シート部の穴
８  首部内に形成される穴としてのオイル通路
９  リセス部
１０  中間体
１３  油圧配管用ホース
４５ａ  膨出部
【図１】
0003674344.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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