(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央チューブ状部分、およびそこから伸びている少なくとも２つの半径方向の壁フィン延長部を有して成るチューブ状ポリマーシェッドであって、シェッドは、成形されたポリマー組成物からできており、シェッドの長手方向に沿ってではなく半径方向の壁フィン延長部の縁に周囲に位置する金型合わせすじを有するシェッド。
【請求項２】
内径ＩＤとフィン延長部の長さＬの比ＩＤ／Ｌが、０．２５０〜１０であり、中央チューブ状部分の壁の厚さｔが、０．２５４〜１２．７mmである請求項１に記載のシェッド。
【請求項３】
該シェッドの漏れ距離：クリアランス比が５：１より大きくなるように、閉鎖末端部でシェッドの中央チューブ状部分に接合している閉鎖末端周囲外部チューブ状部材をさらに有する請求項１に記載のシェッド。
【請求項４】
閉鎖末端周囲外部チューブ状部材が、ベル型であり、シェッドデザインが、閉鎖末端部で接合している外部ベル型の内部に少なくとも１つの同心チューブ状ベル型部材をさらに含むのに十分な直径を有しており、各チューブ状同心ベル型部材の表面漏れ距離：クリアランス比が５：１より大きい請求項３に記載のシェッド。
【請求項５】
外部チューブ状部材がその内部に位置する第３チューブ状シェッド部分を有し、該第３チューブ状シェッド部分が２つまたはそれ以上の半径方向のフィン延長リングを有し、それによって表面の沿面漏れ長さを増加させて、有効電気ストレスおよび空中浮遊汚染物侵入を減少させる請求項３に記載のシェッド。
【請求項６】
延長率０．１〜２．０を有し、ベル型の外縁に位置する少なくとも１つの湿潤フラッシュオーバーリング延長部をさらに含む請求項３〜５のいずれか１項に記載のシェッド。
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
本発明は、改良されたシリコーン弾性成形組成物、高電圧部品のための改良された成形法、および向上した耐アーク性、耐フラッシュオーバー性、および／または耐汚染性を有する新規なシェッド（shed）デザインに関する。さらに詳しくは、本発明は、改良されたエラストマー組成物、および、低、中、高電圧の絶縁体、変圧器および装置ブッシュ、カットアウトヒューズ集成装置、電力スイッチ、スタンドオフ絶縁体（stand-off insulators）等のためのシェッド部品（Shedded parts）上の垂直の（長手方向の）金型合わせすじを除去する成形法に関する。
発明の背景
低、中、および高電圧絶縁体は従来磁器から作られてきた。この材料は乾燥した環境においては非常に絶縁性があるが、汚染された、濡れた、または湿った環境においては、表面抵抗が、大きさ約４または５のオーダーで減少する傾向があった。この材料はまた、重く、もろいので、そのデザイン上の可能性が制限された。例えば、磁器絶縁体の表面漏れ：クリアランスの比は通常５：１であり、これは高汚染環境において不十分であることが多い。この低い比率により、磁器外表面上の汚染物の堆積が、絶縁体の一方の端から他方の端へのフラッシュオーバーまたはアーク放電および許容されない高い漏れ電流を生じることがある。
より軽く、より耐破壊性および耐天候性の絶縁体が、熱履歴および環境汚染により良好に耐えることができるポリマー製の外部ハウジングを有した状態で作られている。これらの外部ポリマー部品が成形され、あるいは熱収縮され、あるいは絶縁体構造上にスライドされる場合に、単純化されたユニットが開発されている。しかし、半径方向に伸びる大きい外部のシェッド部分（Shedded portions）を作るための従来の成形技術は、部品の長手方向軸に沿って締め付ける金型を必要とした。これによって金型合わせすじが生じる結果となり、この金型合わせすじは、シェッド部品に沿った金型合わせすじに汚染物および他の異物が堆積することによる長手方向軸に沿ったトラッキングを防止するために、バフ磨きして平滑にする必要があった。金型合わせすじにおけるポリマーの充填剤濃度および組成の違いもまた、Gorourらによって、「Performance of Polymeric Insulating Materials In Salt-Fog」、IEEE Transaction Power Delivery, Vol 2, No.2, pp 486-492 1987年4月（1986年予稿集発行）に記載されているような破損増員を招く。
従って、金型合わせすじを長手方向軸からシェッドの周囲に移動させる成形法が、そのような方法に適応される組成物と共に、非常に望ましいものとなるであろう。さらに、その組成物は、強度に汚染された環境において、高い耐フラッシュオーバー性および耐アーク性を持って機能しなければならない。さらに、絶縁体、サージアレスターカバー、変圧器、装置ブッシュ、ケーブル末端、およびカットアウトヒューズにとって、従来の磁器デザインにおいて可能であるよりもさらに最適かつ有効な形を作るために、その組成物の特性を有効に利用するように成形品を設計することが非常に望ましい。
発明の要旨
前記の望ましい成形法、組成物、および絶縁体デザインが、本発明の種々の態様によって示されている。本発明の要旨は、金型線を、成形品の長手方向軸から半径方向に伸びるシェッドの周囲に移動させる成形法に関する。本発明のもう１つの要旨は、半径方向の壁の長手方向軸からのより大きな延長部を有する最適化されたシェッドのデザインに関する。このデザインは、少なくとも一部は、磁器でなくエラストマー材料を使用することによって成し遂げられる。本発明のさらにもう１つの要旨は、どのような成形法にも有用な、特に、強度汚染環境において高い耐アーク性、耐フラッシュオーバー性を有する高性能ハイブリッド絶縁体シェッド部品を製造する成形法に有用な、最適化されたエラストマー材料組成物を含む。
従って、本発明の第一の要旨において、中央チューブ状部分およびそれから伸びた少なくとも２つの半径方向の壁フィン延長部から成るチューブ状ポリマーシェッドであって、このシェッドは成形ポリマー組成物から作られ、金型合わせすじが半径方向の壁フィン延長部の縁を取り囲むように位置しているシェッドが提供される。
本発明の第二の要旨において、チューブ状部分から伸びた２つまたはそれ以上の半径方向の壁リングフィン延長部を有するエラストマー部品の成形法であって、この方法は、金型線を半径方向の壁フィン延長部の周縁に位置させ、長手方向の金型合わせすじを無くする方法であり、以下の段階：
（ａ）金型の開閉時に成形品の長手方向軸に沿って移動する成形形状を含むモールドプレート（molding plates）を一体に合わせる（該プレートは、主要チューブ状壁を越えて伸びている部分を有する成形エラストマー部品を製造するために金型の周縁に沿ったばり部分（flash points）を有し、加えて、チューブ状部分を作るためのインサートを含んでいる）；
（ｂ）エラストマー部品に成形される材料を、金型に射出する；
（ｃ）金型中の該材料を硬化させる；
（ｄ）エラストマー部品の半径方向の壁リングフィンの少なくとも１つの部分が、モールドプレート（mold plate）の開口部を通過できるように、金型を開ける；および
（ｅ）成形エラストマー部品を取り出す
工程から成る方法が提供される。
本発明の第三の要旨において、成形に有用な改良されたシリコーンエラストマー組成物であって、該組成物は下記のもの：
（ａ）０．１５〜０．３０モル％のビニル基および約０．１５〜約０．３０モル％のシリコンハイブリッド基を含有するシリコーンエラストマー約１００部；
（ｂ）白金触媒約２ppm〜約２５ppm；
（ｃ）ヒュームド二酸化チタン約０phr〜約２０phr；
（ｄ）アルミニウム三水和物約０．０１phr未満；
（ｅ）赤色酸化鉄約５〜約３５phr；および
（ｆ）充填剤約０〜約５０phr
から成る組成物が提供される。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の改良されたシェッドデザインを含む絶縁体の断面図である。このシェッドデザインを、ポリマーまたは磁器絶縁体に組み込むかまたは更新して、高度汚染環境における耐フラッシュオーバー性および耐アーク性を高めることができる。
図２は、図１のシェッド要素１５０の拡大横断面を示す。
図３は、本発明の好ましい組成物から作られてもよい複式同心ベルを有する本発明の新規なシェッドデザインを示す。
図４は、湿潤フラッシュオーバーリング延長部を有する新規なシェッドデザインを示す。
図５は、外部ベル型シェッド内に半径方向の壁リング延長部を有するシェッドをさらに有する図３に示されたような新規組み合せシェッドデザインを示す。
図６は、本発明の成形法を実施するのに適している金型を示しており、この金型が開いた状態にある図である。
好ましい態様の説明
本発明の好ましい態様を、添付の図面を参考にして、詳しく説明する。特に好ましい物品は、好ましい成形組成物および方法を任意に使用してもよい。
新規シェッドデザインを図１から図５において説明する。これらのシェッドデザインの独特の形および／または寸法は、セラミックまたはガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）絶縁ロッドまたはサージアレスターバルブ要素のような下になる部品の性能を強化させる。特に、図４および図５におけるリング延長部は、湿潤フラッシュオーバー機能を高める。エラストマー材料の使用によって、表面漏れ距離：クリアランス比（International Electrotechnical Commission IEC Report-Publication 815 pg.31, D3およびpg.37 Fig. 3a/b）が、従来のセラミックデザインにおいて可能であるよりも大きい（セラミックデザインの場合、そのように大きい比率であればあまりに重すぎ、かつ、あまりに脆すぎるものになるであろう）全図面に示されているシェッド部品の製造が可能となる。図１、２、３、４および５に示されているシェッド部品は、シリコーンゴム、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン共重合体とシリコーンエラストマーのブレンド等から製造することができる。しかし、本明細書に記載されている特に好ましい成形組成物および成形法が好ましい。要すれば、新規シェッドデザインは、全体的にＦＲＰのような耐負荷プラスチックから成形することができる。
図１は、金属末端１１０および１２０、セラミック、ＦＲＰ、複合材料、プラスチックなどからできた絶縁心材１３０を有し、その上にポリマーシェッド部品１４０、１５０および１８０が設置されている本発明のハイブリッド絶縁体またはシェッド１００を示す。ポリマーシェッド部品、好ましくはシェッド部品１５０および１８０は、部品の長手方向に沿ってではなく、１４２、１４４、１４６、１８２および１８６として示されている半径方向の壁フィン部分の周縁に沿って金型合わせすじを有する。これによって、汚染物の堆積、それによるトラッキングおよび浸蝕損失が減少される。さらに、シェッド部分１４０は、環状部分１４７の一端に取り付けた閉鎖末端の円筒状のベル型のオーバーシェッド（overshed）１４５を有するオーバーシェッドを含む。オーバーシェッド１４５は、漏れ距離：クリアランス比が５：１より大きい、好ましくは７．５：１より大きい、最も好ましくは１０：１より大きい。このデザインは、特に、沿岸または工業地域、製油所、または軟質炭焼却地区のような高度汚染環境における性能を強化することができる。「漏れ距離：クリアランス比」は、シェッド１４８の内側部分に沿った表面距離ｒ1と、外部シェッド１４５の縁と内部ミニシェッド１８０の本体または心材１３０の近い方との間の距離ｒ2の比を意味する。一般に、この比が大きいほど、沿面漏れおよびアーク放電に対する耐性が大きい。絶縁体１００の第３チューブ状シェッド部分を構成する内部ミニシェッド１８０は、シェッド部品１４０の内部に位置し、２つまたはそれ以上の半径方向の壁フィン延長リング（リング１８２、１８４、１８６として示す）を有し、それによって表面の沿面漏れ長さを増加させて、有効電気ストレスおよび空中浮遊汚染物侵入を減少させる。絶縁心材１３０は好ましくは、その末端に取り付けられた金属末端取付部品を有する中央内部磁器またはガラス繊維強化ロッドである。
図２は、シェッド部品１５０の拡大図であり、ばりのない成形された複式半径方向壁デザイン（flashless molded multiple radial wall design）を強調している。シェッド部品１５０は、図示されているような、絶縁体１３０を取り囲むチューブ状部分の内形ＩＤ、長さＬ、厚さｔ、を有する。シェッド部品１５０は、比ＩＤ／Ｌが約０．２５〜約１０、ｔが約０．２５４mm（０．０１インチ）〜約１２．７mm（０．５インチ）、成形温度におけるショアーＡ硬度（Shore A hardness）が約１〜約８０であり、伸びが約５０〜１２００％であるどのような材料を用いても成形することができる。好ましくは、比ＩＤ／Ｌは約０．７５〜２．５、厚さｔは約０．７６２mm（０．０３インチ）〜約５．０８mm（０．２００インチ）であり、ショアーＡ硬度は約１０〜６０であり、伸びは３００〜９００％である。最も好ましくは、比ＩＤ／Ｌは約１．２〜約１．８、厚さｔは約１．９１mm（０．０７５インチ）〜約２．５４mm（０．１インチ）であり、ショアーＡ硬度は約３０〜約５０であり、伸びは約５００〜約８００％である。材料が軟質であるほど、および、伸びが高いほど、厚い壁部分、および低いＩＤ／Ｌ比を有するが、その理由は、図６に示し、下記に記載するような、モールドプレートにおいて、成形品が容易につぶれ得るためである。
エラストマー材料の延長する性質のために、任意にベル型にされたオーバーシェッド２００を図３に示す。オーバーシェッド２００は、内部長手方向エラストマーチューブ状部分２４０を取り付けた閉鎖末端壁部分２１０および平行な長手方向半径方向部分２２０および２３０を有する。閉鎖末端チューブ状部分２２０および２３０はまた、閉鎖末端部の外部ベル型の内部の複式長手方向同心ベル型部材として、または閉鎖末端はめ合わせチューブ状部材として、特徴付けることができる。オーバーシェッド２００は、図１のシェッド部品１８０の代わりに使用してもよい。エラストマー材料は、最も内部の同心の、または最も内部のはめ合わせの閉鎖末端チューブ状部材（例えば要素２３０）が、７：１を越える、好ましくは９：１よりも大きい、最も好ましくは１０：１より大きい、特に好ましくは約１２：１またはそれよりも大きい、漏れ距離：クリアランス比を有するシェッドの製造を可能にする。好ましくは、各内部ベル型部材は、漏れ距離：クリアランス比が５：１よりも大きい。当然、どの周囲同心ベルまたは外部閉鎖末端チューブ状部材も（例えば２２０）同様の比率である。前述のように、前記理由から、より大きい比率が好ましい。
図４は、耐フラッシュオーバー性を高めるためにリング延長部３６０をさらに含んでいる図１の自由選択のシェッドデザイン３００を示している。リング延長部３６０は、外壁の縁に沿ったいずれの場所に位置してもよい。多数のリング延長部が存在してもよいが、図示したデザインが好ましい。ベル型オーバーシェッド３００は、図１のシェッド１４５に類似しているが、ベル型部材３２０の肩にリング延長部３６０を含んでいる。リング延長部（ｄ1）と、シェッドデザインの長手方向チューブ状部分から肩までの距離（ｄ2）の比は、好ましくは約０．１〜約２．０、より好ましくは０．５〜２．０、最も好ましくは０．７５〜２．０である。フラッシュオーバーリングが０．２の比率を有するとき、ANSI C29.1のSection 4.3（1988）に従って試験したところ、湿潤フラッシュオーバー電圧が、２５〜３５％増加した。
このデザインは、導電性ダストがシェッドの下面に堆積してフラッシュオーバーを生じる環境において、例えば、天然または工業ダストを合わせ持つ環境または沿岸環境において見出される高塩含有量を有する環境において、付加的に内部シェッド部品を含んでもよい。
図５は、図１のシェッド部品１８０の任意の変形として、水平または半径方向のリング部材５４０ａ〜５４０ｆを有する内部シェッド部品５００を持つデザインを示している。リング部材５４０ａ〜５４０ｆは、図示されているような等しい直径であるか、または異なる直径であるか、または肩４１０に接近するにつれて増加または減少する直径であってもよい。部材４２０上にリング延長部４６０を任意に有している外部ベル部材４００（図１のシェッド部品１４０に対応する）と部材５００との間に相乗効果が働き、空中浮遊汚染物が、シェッド５４０ａ〜５４０ｆの内部に侵入および／または付着するのを制限および／または防止する。空中浮遊汚染物がシェッドの内部に到達するのが防止されるために、それらは高いフラッシュオーバー電圧を有する。
図１、２、３、４および５に示されているシェッドデザインは、好ましくは、本発明のシリコーンエラストマーで作られる。しかし、高い耐トラッキング性、耐アーク性、耐フラッシュオーバー性、および漏れ距離対クリアランス比が５より大きい長い垂直リブを持つシェッドデザインを支持するのに十分な構造剛性と組合わさった柔軟性、およびｄ1対ｄ2の比が０．１よりも大きいリング延長部を形成する能力を有するどのようなエラストマーも適している。典型的な好ましいエラストマーは、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、シリコーンエラストマーゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン共重合体とシリコーンエラストマーのブレンド等を含む。
低弾性率の耐トラッキング性シリコーンにとって好ましい成形組成物は、架橋のための約０．１５〜約０．３０モル％のビニル基、および等量（即ち、約０．１５〜約０．３０モル％）のシリコンハイブリッド基を含有するポリシロキサン約１００部；白金触媒約２ppm〜約２５ppm、好ましくは約５〜約１５ppm；ヒュームド二酸化チタン約０〜２０パーツ・パー・ハンドレッド・ラバー（phr）、好ましくは０〜１０phr；赤色酸化鉄約２〜約３５phr、好ましくは約５〜約２０phr；およびヒュームドシリカ約０〜約５０phr、好ましくは約０〜約２０phr；アルミニウム三水和物０または極微量以下；および任意に、粘度約２０００センチストークス未満のシリコーンまたはフルオロシリコーン液体約０〜約１０phr、好ましくは約０〜約５phrから成る。このコンパウンドは一般に、加熱された金型内で、約１５０℃で架橋されるかまたは、押し出され、炉内で３５０℃で加熱される。この架橋コンパウンドは、ＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に従って測定したところ、ショアーＡ硬度約３０〜約６５、好ましくは約３０〜約５０を有する。このコンパウンドはまた、ＡＳＴＭ Ｄ−４１２に従って測定したところ、Ｍ100モジュラス約１８kg／cm2（２６０psi）未満、好ましくは約１１kg／cm2（１５０psi）〜約７kg／cm2（１００psi）を有する。
特に好ましい組成物は、ポリシロキサン約１００部、白金触媒約１０ppm、ヒュームド二酸化チタン約１０phr、実質的に０または少なくともバックグラウンド不純物レベルを越えないレベルのアルミニウム三水和物、赤色酸化鉄約２０phr、および沈降シリカ充填剤（Minusil（登録商標））約３０phrから成り、最も好ましくは過酸化物架橋剤が存在しないシリコーンエラストマーである。この組成物は高い耐トラッキング性を示した。
この組成物は、２４０分よりも長い一貫したトラッキング浸蝕時間を示し、３．２５kＶを越える電圧に耐える能力を示す（ＡＳＴＭ−Ｄ２３０３、段階電圧法によって試験された）。トラッキングおよび浸蝕時間の標準偏差は、一般に±１１５から±５０分に減少した。破損モードは主に浸蝕によったが、これはシェッドにおいて非常に望ましい。これは、他のほとんどのシリコーンコンパウンドがトラッキングによって破損するのと対照的である。コンパウンドの低モジュラスは、成形品の脱型を容易にし、長手方向合わせすじに代わって円周方向合わせすじを持つ成形を可能にする。また、低レベルの白金および低ヒュームド二酸化チタン（一般に、最もコストのかかる成分である）が使用されるので、この組成物はコストを削減させる。この組成物は先行技術の組成物、例えばDow Corning Silastic（登録商標）29760-V灰色材料と実質的に異なっており、それらは高い濃度のアルミニウム三水和物または白金および耐燃性のためのヒュームド二酸化チタン、または二酸化チタンおよび白金を含み、Penneck, ＵＳ４５２１５４９（１９８５）に以前に開示された過酸化物触媒耐トラッキング性コンパウンドを含む。
この組成物は特に、サージアレスター、絶縁体、変圧器ブッシュ、ケーブル末端およびカットアウトヒューズ集成装置のような、屋外配電および送電装置のための絶縁材料として特に有用である。驚くべきことに、この組成物は低い室温モジュラス（ショアーＡ約６５〜約３０）を有し、それはエラストマー成形品の製造または適用の間の膨張および収縮を容易にする。非常に高いレベルのアルミニウム三水和物を使用する先行技術では、耐トラッキング性は増加するが、材料が非常に硬くなる。高レベルの白金またはヒュームド二酸化チタンは、コンパウンドコストを顕著に引き上げる。高レベルのアルミニウム三水和物を含むと、材料の疎水性が減少し、そのため絶縁体またはサージアレスターに使用されたときに、外部シェッドの水分湿潤を増加させる。このことによってアーキングまたはトラッキングを増加させると考えられる。
この組成物の特に好ましい使用は、成形法において、図１の要素１５０のような多数の半径方向の壁延長部を持つチューブ状成形品を作ることである。この成形法は、材料のエラストマー性状を利用して、成形品の長手方向軸に実質的に垂直に連結するモールドプレートの使用を可能にしている。この成形法は、金型合わせすじ材料がシェッドの端の周囲に沿っている成形品の製造を可能にし、そのため耐トラッキング性を高めるためのバフ磨きの必要性およびサイクル時間を減少させる。さらに、末端の金型合わせすじにおける組成物の組成変化は、シェッドの性能にほとんど、あるいは全く影響を与えない。この成形法は、エラストマー成形材料を使用することによって、特に金型からの取り出しの際にチューブ状成形部品の内部構造に真空を適用したときに、成形された複式の半径方向の壁部品がモールディングプレートから飛び出すという非常に予期せぬ発見に基づいている。
詳しくは、好ましい態様が図６に示されているが、この図において、金型は、プレート１、２、３、４、５および６、ならびにプレート６から発しているチューブ形成インサート５０を含んでいる。シェッドまたは少なくとも成形部品のシェッドのための手段が、図６の要素１０、２０、３０および４０に示され、一方、チューブ状性状がインサート５０から得られる。成形材料の金型合わせすじまたはばり部分（フラッシュポイント）は、金型を閉じエラストマー組成物を射出したときに、成形品の長手方向軸に沿う代わりに、各々１１と２１の間、２３と３１の間、３３と４１の間、４３と５１の間に生じる。成形作業の間に、プレート１、２、３、４、５および６は、エラストマー材料の射出および硬化にとって十分な圧力、熱、時間、および温度を用いて合わされる。
図６に示されている成形法は、垂直プラテンを持つEngel 165トン射出成形機などのような機械で実施することができる。金型のサイドからの成形品の取出しのために、およびプレートを移動する必要性のために、Engel 165成形機が改良された。このような改良の理由は、完全に開いたときのプラテン間の成形機の開放ストローク／盤間隔が、プレート２とプレート３、およびプレート１とプレート２のような少なくとも２つのプレート間の作業者またはロボットが、プレート２から成形品を取り出すことができる空間を提供するものでなければならないためである。シャットルプレスまたは回転式プレスのようなその他の装置も使用することができ、大容量の製造に好ましい。主として、金型により多くのプレートまたはより多くの半径方向のシェッド要素またはその他の小部品を付加するのが容易であること、および金型リーダーピン（mold leader pins）の摩耗を減少させることによるものである。金型のためのサポートはシャトルまたはロータリーテーブルにおいて非常に単純になるであろうが、プレートを開け、成形品を取り出すために大きい能力を提供する。成形機バレルが約４９℃に加熱され、バレル温度は、金型温度および部品サイズおよび金型のゲート／ベントに依存して１５℃から上昇または下降するように調節することができる。適切な成形時間は、締め付け−非締め付け−再締め付けの２分サイクルであり、即ち、金型を閉じるから、材料を射出する、材料を成形する、プレートを開ける、完成品を取り出す、再度閉める、新しいサイクルを開始するまでの時間である。特に、サイクル時間は、バレル温度、金型に使用される組成物、および金型温度に依存する。
実際の成形作業の間の適切な成形温度は、約１４９℃〜約２０４℃、好ましくは１６０℃〜１９３℃、最も好ましくは約１８２℃である。全体的な順序が記載されたので、いったんモールドプレートが閉じられ一体にプレスされる金型のサイクルに続いて下記のことが続く。金型を閉じた状態で、本発明の好ましいエラストマー材料を射出し、平均硬化時間は約１分である。その後、プレート５と６の間で金型を開け、プレート６に取り付けたコアー（インサート）を部品から引き出す。金型の残り部分を、ラッチロック（latchlocks）およびプレスのサイドのインジェクターシステム（injector system）およびスプリングを用いて結合させる。続いて、モールドプレート４および５が、これらの部分を解放するためにストリッパーボルトによって開く。この作業に続いて、モールドプレート３および４を開き、コアー（インサート）が除去されプレート４から引き出された場合に、空間に形成された部品の突起部分を解放する。部品がプレート４から引き出された後、金型がさらにプレート３および２の間で開けられ、部品が前段階と同様にプレート３から引き出される。モールドプレート開放は、金型を完全に開いた位置になるようにプレート１および２について継続し、部品はプレート３に面するプレートのサイドにあり、その地点で金型操作者またはロボットが開放プレート２と３の間から部品を取り出すことができる。
この成形法は、硬質材料では不可能であろう、しかし、好ましいシリコーンエラストマーのようなエラストマーの弾力性質および部品のチューブ状性質によって、金型合わせすじまたはフラッシュポイントが、成形品が一般に長手方向軸に沿って合わさるその長手方向軸に沿っているのではなく成形品のリングの縁に存在している部品の成形が可能になる、という予期せぬ発見によって可能となる。大小交互の半径方向の壁リング延長部を有する特定の構造が記載されたが、リング延長部がいくつであっても、または配置がどのようなものであっても、本発明の方法により可能である。同等の成形品を製造するために７分を超過する金型合わせすじのバフ磨きを必要とするサイクル時間に対し、本発明の成形法は、約１分のオーダーのサイクル時間での成形品の製造を可能にする。
本発明を特に好ましい態様に関して記載したが、一般の当業者に明かな変更も本発明の範囲に含まれるものと見なされ、例えば、成形機がもっと多いまたはもっと少ないプレートを使用してもよく、性能をさらに高めるためにフラッシングポイントをベルの縁に移動させてドリップライン（drip line）を与えてもよく、新規シェッドデザインをＦＲＰなどのような構造用プラスチックにおいて注型または機械加工してもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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