(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一対の金型間に表面に加飾層を有する表皮材を介在させて型締した後、該表皮材と該両金型とで形成される金型キャビティ空間内に第１溶融樹脂を射出充填して表皮材と第１溶融樹脂とを積層させ第１樹脂層を形成し、引き続き該第１樹脂層と金型とで形成される金型キャビティ空間内に第２溶融樹脂を射出充填して第２樹脂層を形成するとともに表皮材と第１樹脂層と該第２樹脂層とを順次積層形成させた後、
加熱手段を用いて表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で設定した設定温度に表皮材加飾層を加熱するとともに、表皮材と金型との間に所定の型開量を設けて、所定の設定時間保持したことを特徴とする樹脂の多層成形方法
【請求項２】
対向する一対の金型で形成される金型キャビティ空間内に第２溶融樹脂を射出充填して第２樹脂層を形成させた後、該両金型を相対的に離間させて、該第２樹脂層と該金型との間に表皮材を介在させて型締し、
引き続き第２樹脂層と該表皮材との金型キャビティ空間内に第１溶融樹脂を射出充填して、表皮材と第１樹脂層と第２樹脂層を順次に積層成形させた後、
加熱手段を用いて表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で設定した設定温度に表皮材加飾層を加熱するとともに、表皮材と金型との間に所定の型開量を設けて、所定の設定時間保持したことを特徴とする樹脂の多層成形方法
【請求項３】
第１溶融樹脂および第２溶融樹脂を射出充填する多層射出機構と、多層射出機構を制御する射出制御部と、表皮材を金型内にセットするとともに多層成形品を金型外へ搬出する搬出入機構と、
表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内に表皮材加飾層を加熱させる温度を設定入力する温度条件設定部と、表皮材加飾層の温度をモニタする温度モニタ部と、温度モニタ部の信号と温度条件設定部の設定値とを比較して表皮材加飾層を加熱させる加熱手段と、
第１溶融樹脂および第２溶融樹脂を射出充填する際の型締条件および加熱手段と連動した型締動作の型開量値と型開保持時間を設定する型締条件設定部と、型締条件設定部の設定値に基づいて型締機構を制御する型締制御部と、を有した樹脂の多層成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金型内に表皮材をセットした後、第１溶融樹脂を射出充填し引き続き第２溶融樹脂を射出充填して、あるいは第２溶融樹脂を射出充填した後に、一旦金型を開いて表皮材をセットし、引き続き第１溶融樹脂を射出充填して、表皮材と第１溶融樹脂と第２溶融樹脂とを融着一体化させることにより、表面に加飾性を有した樹脂の多層成形品を得る樹脂の多層成形方法および多層成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車、家電、建材等に使用される樹脂成形部品には、益々付加価値が求められている。ソフト感やクッション性と同時に手触り感や質感等の付加価値付与の要求とともに、成形工程の省工程化によるコストダウンの要求も大きくなってきている。これらに対応するため、従来は下記のような多層成形が実施されている。すなわち、
▲１▼  金型内に表皮材（加飾材）をインサート・セットして、型締あるいは型開保持状態でコア材を射出充填した後、射出保圧力あるいは型締力を負荷するとともにコア材を冷却する。冷却の完了を待って、型開の上成形品を取り出すことにより、コア材樹脂成形品の表面に表皮材（加飾材）が融着一体化された表面加飾成形品を得ている（表皮材インサート成形）。
▲２▼  金型内に第１層樹脂（コア材）射出充填し、金型を部分的あるいは全面的に後退または型締力を低下させた状態で、第２層樹脂（加飾材）を射出充填した後、金型を前進または型締力を負荷するとともに充填樹脂を冷却する。冷却の完了を待って、型開の上成形品を取り出すことにより、コア材樹脂の表面に加飾材樹脂が積層一体化された表面加飾成形品を得ている（サンドイッチ成形）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の方法では、下記に示すような問題があった。
（１）表皮材インサート成形の場合は、ソフト感やクッション性を持たせるために、裏面（コア材樹脂側）に発泡層をラミネートした表皮材を使用するが、射出充填時に高温・高圧のコア材樹脂により発泡層は容易に溶損して、ソフト感やクッション性が消失してしまう。この対策として、発泡層の裏面に耐熱・耐圧性を有する保護層をラミネートした表皮材を使用しているが、表皮材のコストアップを招くとともに、完全な発泡層の保護は困難であった。
（２）サンドイッチ成形においても、手触り感や質感を要求される場合も多くなってきているが、成形用樹脂のみでは手触り感や質感を持たせることはできない。手触り感や質感を持たせる方法としては加飾材として起毛布や織布が理想的であり、従来のサンドイッチ成形では対応はできなかった。
ソフト感やクッション性と手触り感や質感が同時に要求される場合は従来の成形方法では対応は困難であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
以上のような課題を解決するために、本発明においては、第１の発明では、対向する一対の金型間に表面に加飾層を有する表皮材を介在させて型締した後、該表皮材と該両金型とで形成される金型キャビティ空間内に第１溶融樹脂を射出充填して表皮材と第１溶融樹脂とを積層させ第１樹脂層を形成し、引き続き該第１樹脂層と金型とで形成される金型キャビティ空間内に第２溶融樹脂を射出充填して第２樹脂層を形成するとともに表皮材と第１樹脂層と該第２樹脂層とを順次積層形成させた後、加熱手段を用いて表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で設定した設定温度に表皮材加飾層を加熱するとともに、表皮材と金型との間に所定の型開量を設けて、所定の設定時間保持することとした。
また、第２の発明では、対向する一対の金型で形成される金型キャビティ空間内に第２溶融樹脂を射出充填して第２樹脂層を形成させた後、該両金型を相対的に離間させて、該第２樹脂層と該金型との間に表皮材を介在させて型締し、引き続き第２樹脂層と該表皮材との金型キャビティ空間内に第１溶融樹脂を射出充填して、表皮材と第１樹脂層と第２樹脂層を順次に積層成形させた後、加熱手段を用いて表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で設定した設定温度に表皮材加飾層を加熱するとともに、表皮材と金型との間に所定の型開量を設けて、所定の設定時間保持することとした。
さらに、第３の発明では、第１溶融樹脂および第２溶融樹脂を射出充填する多層射出機構と、多層射出機構を制御する射出制御部と、表皮材を金型内にセットするとともに多層成形品を金型外へ搬出する搬出入機構と、表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内に表皮材加飾層を加熱させる温度を設定入力する温度条件設定部と、表皮材加飾層の温度をモニタする温度モニタ部と、温度モニタ部の信号と温度条件設定部の設定値とを比較して表皮材加飾層を加熱させる加熱手段と、第１溶融樹脂および第２溶融樹脂を射出充填する際の型締条件および加熱手段と連動した型締動作の型開量値と型開保持時間を設定する型締条件設定部と、型締条件設定部の設定値に基づいて型締機構を制御する型締制御部とを有した樹脂の多層成形装置とした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
表皮材を金型内にセットして型締した後、第１溶融樹脂（中間材）を射出充填する。引き続き第１樹脂層（中間層）と金型とで形成される金型キャビティ空間内に第２溶融樹脂（コア材）を射出充填する。または、先に第２溶融樹脂（コア材）を射出充填した後、金型を開いて表皮材を金型内にセットする。型締した後引き続き第２樹脂層（コア層）と金型とで形成される金型キャビティ空間内に第１溶融樹脂（中間材）を射出充填して、表皮材と第１樹脂層と第２樹脂層とを順次積層形成させる。これにより各層の材質選択・組み合わせにより表面加飾性を自由自在に付与することが可能となる。
例えば、コア材に成形品の形状保持・強度付与を目的として硬質樹脂を、中間材にソフト感・クッション性の付与を目的として発泡樹脂・軟質樹脂を、表皮加飾層に手触り感・高級感の付与を目的として起毛布・織布・レーザシートを採用することにより、従来の耐熱・耐圧保護層のラミネート表面処理等をしないでソフト感・クッション性と手触り感・高級感を兼ね備えた表面加飾成形品（従来の成形方法では不可能であった）を効率よく安定して得ることができる。
【０００６】
更に表皮材・中間材・コア材の融着一体化と賦形が完了した時点で、加熱手段を用いて表皮材加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で設定した設定温度に、表皮材加飾層を加熱するとともに、表皮材と金型との間に隙間を設けて回復スペースを確保した状態で規定時間保持することによって、成形中の外力で変形した（損傷を受けた）表皮材加飾層は、弾性力により自己回復し表皮材本来の風合いが復元される。
これにより表皮材・中間材・コア材の融着一体化および賦形と、表皮材の損傷防止という相反する制御因子を同時にかつ安定して解決でき、損傷回復のための後工程や表皮材の多層化処理が不要となり、成形品全面において表面加飾性能に優れた高品質な多層成形品を効率よく安定して得ることができる。
【０００７】
更に、中間材にソフト感・クッション性の付与を目的として発泡樹脂を用いた場合、表皮材加飾層の弾性回復のための加熱処理で、同時に発泡樹脂の発泡制御ができるため、表皮材インサート成形と樹脂の多層成形と発泡成形の三つの成形を一連の成形工程で達成でき、極めて高品質かつ多機能な多層成形体を効率よく安定して得ることができる。
【０００８】
【実施例】
以下図面に基づいて本発明の実施例の詳細について説明する。図１〜図５は本発明の実施例に係り、図１は樹脂の多層成形装置の全体構成図、図２は本発明の請求項１に関する実施例に係る樹脂の多層成形工程のフローチャート、図３は本発明の請求項２に関する実施例に係る樹脂の多層成形工程のフローチャート、図４〜図５は本発明の加熱手段の説明図である。
【０００９】
図１に示すように、本発明における多層成形装置１００は、金型装置１０と型締装置２０と多層射出機構３０と制御装置６０と図示しない表皮材や成形品の搬出入装置とで構成される。
金型装置１０は、固定盤１に取り付けられた固定金型３と可動盤２に取り付けられた可動金型４とからなり、可動盤２および可動金型４は型締装置２０の型締シリンダ２２で前後進できるよう構成される。
型締装置２０は、金型装置１０の両金型３、４の型開、型閉を作動する型締シリンダ２２を備えており、可動金型４が固定金型３に対して図示しないタイバーに案内されて前後進する。
【００１０】
多層射出機構３０は、キャビティ５内に第１溶融樹脂（中間材）を供給する第１射出ユニット３０Ａとキャビティ５内に第２溶融樹脂（コア材）を供給する第２射出ユニット３０Ｂとからなり、それぞれノズル・樹脂流路を経由して三方弁３１に接続されている。更に、この三方弁３１はキャビティ５と連通している。
【００１１】
一方、制御装置６０は、図１に示すように、表皮材加飾層の表面温度を検知する温度モニタ部６１、温度条件設定部６２、加熱手段制御部６３、型締制御部６４、射出制御部６５、型締条件設定部６６等から構成されている。
型締制御部６４は加熱手段制御部６３や射出制御部６５、型締条件設定部６６に接続されており、加熱手段制御部６３は温度モニタ部６１や温度条件設定部６２と接続されている。
なお、本実施例では、直圧式の型締装置を有する射出成形機を用いたが、トグル型締装置の射出成形機や、あるいは竪型の射出成形機または電動式の型締装置を有する射出成形機を使用してもよい。
【００１２】
図２は本発明の請求項１に関する実施例１に係る樹脂の多層成形工程のフローチャート、図３は本発明の請求項２に関する実施例２に係る樹脂の多層成形工程のフローチャート、図４〜図５は本発明の加熱手段の説明図であり、以下にその概要と運転方法について説明する。
【００１３】
実施例１
（ａ）金型装置１０の両金型３、４を型開きした状態で、金型キャビティ面の所定位置に、たとえば真空吸引方式や針刺し方式等の手段を用いて表皮材Ｓをセット保持する。表皮材Ｓとしては、加飾層がゴム状弾性挙動を示すもので要求される加飾特性に合った加飾層を有したものを用いる。また、必要に応じて、たとえば中間材溶融樹脂が表面側にしみだすのを防止する役割および中間材樹脂との融着一体化促進の役割を兼用した、中間材樹脂と同種同系統の樹脂製のシートを加飾層の裏側にラミネートしたものや、ソフト感を演出する目的でクッション層を設けたものや、その他の目的で着色層や接着層を設けた多層構成の表皮材や、印刷フィルムを表皮材として用いることもできる。なお、本実施例ではシート状の表皮材を用いたが、三次元的な成形品形状に予めプリ成形したものを表皮材として用いてもよい。また、本実施例では一方の面にだけ表皮材を貼合せるようにしたが、コア材樹脂の両面に表皮材を貼合せるようにしてもよい。
【００１４】
（２）予め設定した型締条件で第１溶融樹脂（中間材）を射出充填し、保圧を負荷する。中間材の射出充填に際しては表皮材と中間材の種類・組合せ、製品形状等によって適切な型締制御パターンを選択・採用する。
例えば、中間材樹脂の充填条件が悪い場合（低流動樹脂、金型キャビティが複雑・薄肉形状）には、予め所定の設定型開量位置で型開保持した状態で中間材樹脂を射出充填し、射出完了時あるいは射出中の任意の時点で型締力を負荷して保圧工程に移行する型締制御パターンを採用する。この場合は、型開保持による金型キャビティの流動通路拡大や両金型間の隙間よりのエア・ガス抜け効果と、表皮材加飾層の損傷防止（特にゲート部の損傷防止）に大きい効果を発揮する。
【００１５】
（３）引き続き第１樹脂層と金型のキャビティ空間内に第２溶融樹脂（コア材）を射出充填し保圧を負荷する。ここでも第１溶融樹脂の射出充填の場合と同様に、表皮材と中間材とコア材の種類・組合せ、製品形状等によって適切な型締制御パターンを選択・採用する。
コア材樹脂の射出開始のタイミングは、コア材を射出充填した際に中間材と融着一体化できることが必要であり、例えば中間材の射出開始で起動するタイマのタイムアウト信号（ｔ１）で設定できる。
【００１６】
（４）  表皮材加飾層は、中間材樹脂の射出充填開始と同時に高温・高圧状態の溶融樹脂より高い負荷を受けて損傷し、コア材樹脂の射出充填後の保圧工程で損傷程度はピークとなる。表皮材加飾層の損傷防止の観点からは負荷される外力を小さく（保圧力を小さくし、保圧時間を短くする）したいが、表皮材・中間材・コア材の融着一体化および積層体の賦形の観点からは保圧力・保圧時間を大きくすることが望ましい。この相反する制御因子を一つの成形工程の中で同時に達成することは極めて困難であるが、本発明では表皮材加飾層の損傷防止は次工程（保圧完了後の微少型開工程）で行うことができるので、この保圧工程では表皮材・中間材・コア材の溶着一体化と賦形を主体に行なうことができる。
【００１７】
（５）保圧工程の完了後は、例えば金型内部に組込まれた加熱手段を用いて直接的または間接的に表皮材加飾層を加熱する（図４、図５を参照のこと）。
金型内部に組込まれた加熱手段とは、例えば金型を閉じた状態で表皮材加飾層の金型キャビティ形状に沿って金型内部に配設させた通電型発熱体で金型キャビティを加熱し、表皮材加飾層を加熱する（図４参照のこと）。加熱と同時に表皮材加飾層の温度を検出し、表皮材加飾層の温度が設定温度（加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で予め設定する）（Ｍ）に到達した時点で、設定型開量値（Ｔ）で設定時間（ｔ２）だけ型開保持する（図５参照のこと）。なお、型開保持中も引き続き加熱を継続しても必要に応じて加熱を停止してもよい。また、予め設定型開量値（Ｔ）に型開保持した状態（図５）で表皮材加飾層を加熱（この場合は金型キャビティ加熱による輻射熱を利用する）して設定温度（Ｍ）に到達後、設定時間（ｔ２）保持してもよし、型開保持の動作と加熱動作を同時に行ってもよい。
【００１８】
上記の加熱手段の他に、例えば加熱媒体循環による金型加熱、キャビティ面に通電加熱薄膜をコーティングした薄膜加熱、磁気あるいは高周波等による誘導発熱を利用した金型加熱等の金型内部に加熱手段を設けた加熱方法、ヒータ・温熱風吹出し・ハロゲン加熱照射等の金型外部の加熱手段を金型内に挿入して加熱する方法、表皮材加飾層に誘導発熱材質を混入させて直接誘導発熱させる等の加熱手段を単独あるいは複合的に用いることもできる。
【００１９】
設定温度（Ｍ）は、成形中に受けた表皮材加飾層の損傷を回復させる温度条件として、表皮材加飾層がゴム状弾性を示す温度領域内（ガラス転移点Ｔｇ以上の温度）で設定する。設定型開量（Ｔ）は、表皮材加飾層の弾性力による自己回復スペースの確保のため、表皮材加飾層を含む表皮材の厚さと同等かこれ以上の金型と表皮材の隙間、または加熱手段を挿入できるスペースを加算した隙間で設定する。設定時間（ｔ２）は、表皮材加飾層のゴム状弾性による自己回復に要する時間であり、例えば加熱手段で設定温度（Ｍ）に到達した時点で起動するタイマのタイムアウト信号で設定することができる。
【００２０】
（６）設定時間（ｔ２）の経過後は、型開動作を行って成形品を取り出して１サイクルを完了する。
【００２１】
実施例２
（１）実施例１と同様に、予め設定した型締条件で第２溶融樹脂（コア材）を射出充填し、保圧を負荷する。コア材の射出充填に際してはコア材の種類や製品形状等によって適切な型締制御パターンを選択・採用する。
（２）金型を所定の型開位置に型開保持させて、表皮材を第２樹脂層とは反対側の金型内にセットし、型締を行なった後、引き続き第２樹脂層と金型との隙間に第１溶融樹脂（中間材）を射出充填し、保圧を負荷する。ここでも実施例１と同様に、表皮材と中間材とコア材の種類・組合せ、製品形状等によって適切な型締制御パターンを予め選択・採用する。なお、表皮材および表皮材・中間材・コア材の組合せは実施例１と同じである。
中間材樹脂の射出開始タイミングは、中間材を射出充填した際にコア材と融着一体化および表皮材と融着一体化できることが条件であり、例えば、コア材の射出開始で起動するタイマのタイムアウト信号（ｔ３）で設定する。
実施例１と同様に、この保圧工程では表皮材と中間材およびコア材の融着一体化と賦形を主体に行なう。
【００２２】
（３）保圧工程の完了後は、実施例１と同様に、例えば金型内部に組み込まれた加熱手段を用いて直接または間接的に表皮材加飾層を加熱するとともに（図４参照）、表皮材加飾層の温度を検出し、表皮材加飾層の温度が設定温度（加飾層のゴム状弾性を示す温度領域内で予め設定）（Ｍ）に到達した時点で、設定型開量（Ｔ）で設定時間（ｔ２）の間型開保持する（図５参照）。
（４）設定時間（ｔ２）の経過後は、型開動作を行って成形品を取り出して１成形サイクルを完了する。
【００２３】
このように、保圧工程の完了後（表皮材と中間材樹脂の融着一体化や中間材・コア材樹脂の賦形は完了）に、加熱手段を用いて表皮材加飾層を加熱して、ゴム状弾性を示す温度領域内の設定温度（Ｍ）で、設定型開量（Ｔ）の金型と表皮材加飾層間の隙間を与えて、設定時間（ｔ２）保持することにより、成形中に変形した（損傷を受けた）表皮材加飾層はゴム状弾性により自己回復し、その結果成形後においても表皮材本来の風合いが確保される。これにより、表皮材と中間材およびコア材樹脂の融着一体化や賦形と、表皮材の損傷防止という相反する制御因子を同時にかつ安定して解決でき、損傷回復のための後工程や表皮材の多層化処理が不要となり、ソフト感・クッション性と手触り感・高級感が同時に達成された成形品全面ににおいて表面加飾性能に優れた高品質な樹脂の多層成形品を効率よく安定して得ることができる。
【００２４】
更に、本発明の付帯効果として、中間材にソフト感・クッション性の付与を目的として発泡樹脂を用いた場合に大きな効果を発揮する。即ち、表皮材加飾層の弾性回復のための加熱処理で、同時に発泡樹脂の発泡度の制御ができるので、表皮材インサート成形と樹脂の多層成形と発泡成形の３つの成形を一連の成形工程で達成することが可能である。この場合は、加熱処理工程において、型締側の制御で所定の型開量で型開保持を合わせて行うことにより、発泡樹脂の発泡倍率を正確に制御することができる。なお、型締力制御で所定の型開量になるように制御することもできる。
【００２５】
上記の他に、例えば、中間材樹脂層の中にコア材樹脂を射出充填した多層成形品への適用、表皮材を片面ではなく両面に貼り付けること、コア材と中間材の組合せを変えたり第３・第４層と多層にすることもできる。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の方法によれば、下記のような優れた効果が達成される。
（１）コア層・中間層・表皮加飾層の各層の材質選択と組合せにより自由自在に表面加飾の表現が可能となり、これにより表面加飾成形品についての幅広い要求にも柔軟に対応が可能となり、高品質の表面加飾成形品を安定して効率よく供給することができる。
（２）成形中の表皮材加飾層の変形（損傷）による表皮材本来の風合いを損なうことなく、非常に優れた表面加飾性能を有する表皮材で表面加飾した樹脂の多層成形品を効率よく安定して供給することができる。
（３）特に中間層に発泡樹脂を用いた場合には、発泡樹脂の発泡度制御と表皮材の損傷防止が一連の成形工程の中で同時に達成でき、成形工程の短縮によるコストダウンと品質向上の両立が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用する樹脂の多層成形装置の全体構成図である。
【図２】本発明の実施例１に係る樹脂の多層成形工程のフローチャートである。
【図３】本発明の実施例２に係る樹脂の多層成形工程のフローチャートである。
【図４】本発明の加熱手段の説明図である。
【図５】本発明の加熱手段の説明図である。
【符号の説明】
１  固定盤
２  可動盤
３  固定金型
４  可動金型
５  金型キャビティ
１０  金型装置
２０  型締装置
２２  型締シリンダ
３０  多層射出機構
３０Ａ  第１射出ユニット（第１溶融樹脂用）
３０Ｂ  第２射出ユニット（第２溶融樹脂用）
３１  三方弁
６０  制御装置
６１  温度モニタ部
６２  温度条件設定部
６３  加熱手段制御部
６４  型締制御部
６５  射出制御部
６６  型締条件設定部
１００  多層成形装置
Ｓ  表皮材
Ｍ  設定温度
Ｔ  設定型開量
ｔ１、ｔ２、ｔ３  設定時間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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