(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１２００オングストローム以下の半径の先端部５２を有するくさび状の鋭い縁部を形成するため基板５０を機械的に研磨する工程と、
上記基板とターゲット部材９８を室７４内に配置し、前記ターゲット部材をスパッタして炭素粒子を発生させて、上記基板の鋭い縁部にダイヤモンドまたはダイヤモンド状炭素材料の層６０を形成する工程とを有し、
上記ダイヤモンドまたはダイヤモンド状炭素材料の層６０が、１：１乃至３：１のアスペクト比を有する最先端部７０を形成し、前記基板の鋭い先端部５２から４０マイクロメートルの距離にわたって少なくとも１２００オングストロームの厚さを有しているかみそり刃の製造方法において、
上記くさび状の鋭い縁部が、その鋭い先端部５２から４０マイクロメートルの距離にわたって１７°以下の夾角を有し、前記最先端部７０が、４００オングストローム以下の半径を有し、かつ少なくとも約０．１マイクロメートルの長さと少なくとも６０°の夾角をなす２つの小面６２，６４によって形成されることを特徴とするかみそり刃の製造方法。
【請求項２】
前記ターゲット部材が高純度の黒鉛ターゲットであり、前記スパッタ工程が、不活性ガス雰囲気中において上記高純度の黒鉛ターゲットと上記基板との間にシャッタ１１６を配設し、前記高純度の黒鉛ターゲットに電力を加え、上記基板にバイアスを印加しながら所定時間上記シャッタ１１６を開けダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層を形成することを含んでなることを特徴とする、請求項１記載のかみそり刃の製造方法。
【請求項３】
前記ダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層を形成する前に、前記くさび状の鋭い縁部に約３００オングストロームの厚さの中間層を形成する工程を有し、該中間層を形成する工程が、前記室７４にターゲット９６を配設し、該ターゲット９６と基板との間にシャッタ１１４を配設し、上記ターゲット９６に電力を加え、所定時間上記シャッタ１１４を開け中間層を形成することを含んでなることを特徴とする、請求項１または２記載のかみそり刃の製造方法。
【請求項４】
ダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層６０に接着性のポリマーコーティング７２を形成する工程をさらに含んでなることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載のかみそり刃の製造方法。
【請求項５】
くさび状の鋭い縁部が形成された基板５０を有し、前記くさび状の鋭い縁部が、鋭い先端部５２と、当該基板の鋭い縁部上に形成されたダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層とを有し、前記ダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層が、約１：１乃至３：１のアスペクト比を有する最先端部７０を有し、前記鋭い先端部５２から４０マイクロメートルの距離にわたって少なくとも１２００オングストロームの厚さを有するかみそり刃において、
前記鋭い縁部が、前記鋭い先端部５２から４０マイクロメートルの距離にわたって１７°以下の夾角を有しており、前記最先端部７０が、４００オングストローム以下の半径を有し、かつ少なくとも約０．１マイクロメートルの長さと少なくとも６０°の夾角を有する小面６２，６４によって形成されていることを特徴とする、かみそり刃。
【請求項６】
前記くさび状の鋭い先端部に中間層が形成されており、該中間層が３００オングストローム程度の厚さに形成されており、ダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層が上記中間層の上に形成されていることを特徴とする、請求項５記載のかみそり刃。
【請求項７】
前記ダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の層上の接着性のポリマーコーティング７２を有することを特徴とする、請求項５または６記載のかみそり刃。
【請求項８】
間隔をおいた皮膚係合面１４，２６，３４，３６を規定する支持構造体１２，３２と、上記支持構造体に装着され上記皮膚係合面間に配設された一つまたはそれ以上のかみそり刃ユニット４０，４２を有し、各刃ユニット４０，４２が請求項５乃至７のいずれか一項に記載のかみそり刃を有する、ひげそりユニット。
【発明の詳細な説明】
本発明は改良されたかみそり及びかみそり刃及び鋭い丈夫な切断縁を備えたかみそり刃または同様な切断具の製造方法に関する。典型的には、かみそり刃は金属またはセラミックのような適当な基板材料で形成され、縁部は約１０００オングストローム以下の半径を有する最終縁部すなわち先端部においてくさび形状に形成されている。かみそり刃は、使用中に、かみそりに関して約２５度の角度で保持され、くさび形の縁部が皮膚に接触し、縁部があごひげに当たったときに、縁部があごひげに入り、くさび作用によってかみそりの前進運動が補助されてあごひげ切断するように顔の上を移動する。（直径が平均で約１００マイクロメータである）毛の切断部分は、顔の皮膚から離れた刃の小面に接触したまま押され、毛の直径の約半分まで突き抜ける。これを越えると、毛は曲がり、刃から離れるように収縮してくさび力を解放する。従って、毛と刃の小面との間の反作用による刃の浸透に対する抵抗は、刃の先端の縁部から第１の約６０マイクロメートルにわたってのみ生じ、この領域の刃の先端部の形状は切断という観点から最も重要なものであると見なされる。
小面の傾斜角の減少は、それと対応して刃の先端が毛に連続的に入るときの抵抗を減少させる。しかしながら、傾斜角が小さくなりすぎると、刃の先端の強度が切断中に縁部に生じる力に耐えるには不適当になり、先端部が弾性的に変形し（または刃がつくられる材料の機械的な特性に依存してもろくなって割れ、）次の切断性能を損なう永久的な損傷を支持するようになり、すなわち、縁部が「なまり」、「にぶく」なる。ひげそり作用は苛酷であり、刃の縁部の損傷が生じるので、いげそり性能を向上させ、ひげそりを容易にするために、及び／またはひげそり縁部の堅さ、強度及びまたは耐食性を増大するために１つまたはそれ以上の補助的なコーティング材料層を使用することが提案された。ポリマ材料、金属及び合金並びにダイヤモンド及びダイヤモンド状の炭素材料（ＤＬＣ）を含む他の材料のような多数のコーティング材料が提案された。ダイヤモンド及びダイヤモンド状炭素材料（ＤＬＣ）は、ｓｐ3炭素結合と、１．５グラム／ｃｍ3以上の質量と、約１３３１ｃｍ-1（ダイヤモンド）または約１５５０ｃｍ−1（ＤＬＣ）のラマンピークとを特徴とする。補助材料のこのような層の各々は、改良されたひげそり性能、改良された堅さ、縁部強度及び／または耐食性を与えるが、逆にひげそり縁部の形状及び切断性能に影響を与えることがない特徴を与えることが望ましい。
本発明の１つの観点によれば、鋭い先端部を有するくさび状の縁部と先端部から４０〜１００マイクロメートルの領域に１０乃至１７度の範囲の夾角を有する小面とを有する基板と、この基板の少なくとも２倍の堅さであり、基板の先端部から４０マイクロメートルの距離まで基板の先端から少なくとも約１２００オングストロームの厚さ有し、４００オングストローム以下の半径の先端部を規定し、少なくとも６０度の夾角を有する先端部の小面によって規定され１：１乃至３：１の範囲のアスペクト比を有する、くさび形状の縁部の上の強化材料とを有するかみそり刃が提供される。刃は優れたひげそり特性を示し寿命が長い。
特定の実施例において、かみそり刃基板はスチール製であり、くさび形状の縁部は一連の機械的な研磨処理によって形成され、ダイヤモンド状の炭素材料層は、ＲＦバイアスをスチール構造体に適用すると同時に高純度の黒鉛のターゲットから材料をスパッタリングすることによって形成され、ＤＬＣ層は、少なくとも１３ギガパスカルの堅さを有し、刃の縁部は、０．８キログラム以下のＬ５の湿ったウールフェルトカッタ力によって証明されるような優れた縁部の強度及び（（小さい各損傷領域が２０マイクロメートルの大きさ及び１０マイクロメートルの深さ以下の）損傷領域が５０以下の）無視できる乾いたウールフェルトカッタ縁部を有し、顕微鏡で検査したときにそれ以上大きな寸法または深さの損傷領域がない。
本発明の他の観点によれば、基板を準備する工程と、３０度以下の夾角及び１２００オングストローム以下の先端部の半径とを有するくさび形の鋭い縁部（すなわち、このような最先端部を少なくとも２５，０００倍で走査電子顕微鏡で見るときに縁部の最先端部内に配置された見積もられた半径の大きな円）を前記基板に形成する工程と、ＲＦバイアスを前記基板に印加する間、基板のくさび形縁部に強化材料の層を形成する工程とを含み、その強化材料の最先端部で約５００オングストローム以下の半径及び１：１乃至３：１のアスペクト比を有するかみそり刃を形成する方法が提供される。
特定の処理において、基板は一連のホーニング仕上げにおいて機械的に研磨され鋭い縁部を形成し、間挿材料及びダイヤモンドまたはダイヤモンド状材料の層は、スパッタリングによって連続的に形成され、間挿材料の層は、約５００オングストローム以下の厚さを有し、ダイヤモンドまたはＤＬＣコーティングは、少なくとも６０度の夾角を有する先端部の小面によって規定された最先端部で少なくとも約１２００オングストロームの厚さを有し、ダイヤモンド層は、少なくとも１３３１ｃｍ-1のラマンピーク層を有し、ダイヤモンド状（ＤＬＣ）炭素材料層は、約１５５０ｃｍ-1でラマンピークを有し、実質的にｓｐ３の炭素結合及び１．５グラム／ｃｍ3以上の質量を有し、接着剤ポリマコーティングがダイヤモンドまたはＤＬＣコートされた切断縁に加えられる。
本発明の他の観点によれば、刃の縁部の前方及び後方で使用者の皮膚に係合する外面を有する刃支持構造と、支持構造に固定された少なくとも１つの刃部材とを有するひげそりユニットが提供される。支持構造体に固定されたかみそり刃構造は、鋭い先端部から４０マイクロメートルの距離で１７度以下の夾角を有する小面によって規定されたくさび状の切断縁を有する基板と、鋭い縁部から４０マイクロメートルの距離まで鋭い縁部から少なくとも１２００オングストロームの厚さを有するくさび状の切断縁の上の強化材料の層と、少なくとも約０．１マイクロメートルの長さを有し、少なくとも６０度の夾角を規定する小面によって規定された最先端部と、４００オングストローム以下の強化材料の最先端部の半径及び１：１乃至３：１の範囲のアスペクト比とを有するひげそりユニットが提供される。
特定のひげそりユニットにおいて、かみそり刃構造は、２つのスチール基板を含み、くさび状の縁部が皮膚係合面の間に互いに平行に配置され、間挿材料層は、スチール構造と縁部強化層の間にあり、ダイヤモンドまたはＤＬＣ材料であり、各間挿材料層は、約５００オングストローム以下の厚さを有し、各ダイヤモンドまたはＤＬＣコーティングは、少なくとも約１２００オングストロームの厚さ、実質的にｓｐ３の炭素結合及び１．５グラム／ｃｍ3以上の質量及び約１３３１ｃｍ-1（ダイヤモンド）または約１５５０ｃｍ-1（ＤＬＣ）のラマンピークを有し、接着剤ポリマーコーティングがダイヤモンドまたはダイヤモンド状の炭素材料の各層の上にある。
このひげそりユニットは、かみそりハンドルに結合されまたはそれから取り外されるようになっている使い捨て可能なカートリッジタイプであるか、または刃がなまったときにかみそり全体が１つのユニットとして捨てられるようにハンドルと一体のものであってもよい。前方及び後方の皮膚係合面は、刃の縁部と協働してひげそり形状を形成する。特に好ましいタイプのひげそりユニットは、米国特許第３，８７６，５６３号及び米国特許第４，５８６，２５５号に示されたタイプのものである。
本発明の他の特徴及び利点は、図面を参照した次の実施例であきらかになろう。
第１図は、本発明によるひげそりユニットの斜視図である。
第２図は、本発明による他のひげそりユニットの斜視図である。
第３図は、本発明によるかみそり刃の縁部形状の一例を示す概略図である。
第４図は、本発明を実施する装置の概略図である。
第５図及び第６図は、第４図の装置に形成されるＤＬＣ材料のラマンスペクトル図である。
特定の実施例の説明
第１図を参照すると、ひげそりユニット１０は、かみそりハンドルに取り付けるための構造と、前方に横断する方向に延びる皮膚係合面１４を規定する構造を含む高衝撃ポリスチレンで成形されたプラットフォーム部材１２とを含む。プラットフォーム部材１２に鋭い縁部１８を有する前刃１６と、鋭い縁部２２を有する後刃２０とが取り付けられている。耐衝撃性ポリスチレンで成形されたキャップ部材２４は、刃の縁部２２の後方に位置する皮膚係合面２６を規定する構造を有し、キャップ部材２４にひげそり補助剤２８が固定されている。
第２図に示すひげそりユニット３０は、米国特許第４，５８６，２５５号に示すタイプであり、前方部分３４及び後方部分３６を備えた成形された本体３２を含む。ガード部材３８と、前刃ユニット４０と、後刃ユニット４２とが本体３２に弾性的に固定されている。各刃ユニット４０，４２は、するどい縁部４６を有する刃部材４４を含む。ひげそり補助剤４８は、後方部分３６の溝に摩擦的に固定されている。
刃１６，２０及び４４の縁部領域の断面図が第３図に示されている。この刃は、一連の縁部成形ホーニング仕上げによって形成されたくさび形状の鋭い縁部を有するステンレススチール製の本体５０を有し、ホーニング仕上げ工程によって、典型的には、約１３度の角度で広がる小面５４及び５６を有する５００オングストローム以下の半径の先端部分５２を形成する。先端部５２及び小面５４，５６の上には約３００オングストロームの厚さを有するモリブデンの中間層５８が形成されている。モリブデン中間層５８の上には約２０００オングストロームの厚さを有するダイヤモンド状炭素（ＤＬＣ）の外層６０が形成されている。この外層６０は、各々が約１／４マイクロメートルの長さを有し、約８０度の傾斜角を規定する小面６２，６４を有し、小面６２，６４は、約１３度の傾斜角及び約１．７のアスペクト比（（ＤＬＣ先端部７０からステンレススチール先端部５２の距離ａと、先端部５２のＤＬＣコーティング６０の幅ｂとの比）で配置された主小面６６、６８と連接している。層６０の上には接着ポリマ層７２が配置されており、接着ポリマ層７２は、堆積された十分な厚さを有するが、最初のひげそり中に１つの層の厚さまで減少される。
第３図に示すタイプの刃を処理する装置が第４図に概略的に図示されている。この装置は、コロラド州ブールダーのバクテックシステム社によって製造されるＤＣプレーナマグネトロンスパッタリング装置を含み、これは適当な真空室（図示せず）に接続されたポート８６が形成されている壁構造８０と、ドアと基部構造８４を有するステンレススチール室７４を有する。室７４内には、直立した支持部材９０を有する環状支持体８８が取り付けられており、支持部材９０の上に、鋭い縁部９４が整合し、支持体９０から外側に面するようにかみそり刃９２が積み重ねられて配置されている。また、室７４内にはモリブデン（純度９９．９９％）のターゲット部材９６の支持構造体７６と、黒鉛（純度９９．９９９％）のターゲット部材９８の支持構造体７８とが配置されている。ターゲット部材９６及び９８は、垂直方向に配置されたプレートであり、プレートの各々は、幅が約１２センチメートル、長さが約３７センチメートルである。支持構造体７６，７８及び８８は、室７４から電気的に絶縁され、スイッチ１０２を介して刃のスタック９２をＲＦ電源に接続し、スイッチ１０６を介してＤＣ電源１０４に接続するために電気的な接続が行われる。ターゲット部材９６及び９８は、スイッチ１０８，１１０を介してＤＣマグネトロン電源１１２に接続される。シャッタ構造体１１４及び１１６は、それぞれ開放位置と隣接するターゲットを妨げる位置との間を移動するようにターゲット部材９６，９８に隣接して配置されている。
環状支持体８８は、対向するターゲットプレート９６，９８から約７センチメートル離れて刃の縁部９４を有する刃のスタック９２を支持し、刃のスタック９２がモリブデンターゲット部材９６に対向するように整合する第１の位置と刃のスタック９２が黒鉛ターゲット９８に対向するように整合する第２の位置との間で垂直軸線のまわりで回転可能である。
特定の処理シーケンスにおいて、（３０センチメートルの高さの）刃のスタック９２は、（ターゲットに平行に配置された３つの研磨されたステンレススチール製の刃本体とともに）サポート９０上に固定され、室７４が作動され、ターゲット９６，９８が５分間にわたってＤＣスパッタリングによってクリーニングされ、つぎにスイッチ１０２が閉鎖され、刃９２が１０ミリトルの圧力で、２００ｓｃｃｍのアルゴン流及び１．５キロワットの電力で３分間にわたってアルゴンの環境で高周波クリーニングされる。次にアルゴン流は、室７４において４．５ミリトルの圧力で１５０ｓｃｃｍまで減少され、スイッチ１０６が閉鎖されて刃９２に−５０ボルトのＤＣバイアスを印加する。またスイッチ１０８が閉鎖されて１キロワットの電力でターゲット９６をスパッタし、モリブデンターゲット９６の前方のシャッタ１１４が開放され、２８秒間にわたって刃の縁部９４に約３００オングストロームのモリブデン層５８を付着する。次にシャッタ１１４が閉鎖され、スイッチ１０６及び１０８が開放され、環状支持体８８が、黒鉛ターゲット９８に刃のスタック９２を並列に配置するために９０度回転される。室７４内の圧力は、１５０ｓｃｃｍのアルゴン流によって２ミリトルにまで減少し、スイッチ１１０が閉鎖され、５００ワットで黒鉛ターゲット９８がスパッタする。スイッチ１０２が閉鎖されて１０００ワット（−４４０ボルトＤＣの自己バイアス電圧）の１３．５６ＭＨｚのＲＦバイアスを刃９２に供給する。同時にシャッタ１１６が２０分間開放してモリブデン層５８の上に約２０００オングストロームの厚さのＤＬＣ層６０を形成する。ＤＬＣコーティング６０は、先端部７０で、約８０度の夾角、約１．７：１のアスペクト比及び（５００オングストロームの深さまでのナノインデンタＸ装置によって隣接するステンレススチール刃の本体の平坦面で測定して）約１７ギガパスカルの堅さを有する小面６２，６４によって規定される約２５０オングストロームの半径を有する（ステンレススチール刃本体は、約８ギガパスカルの堅さを有する）。第５図に示すように、この処理で形成されたコーティング材料のラマンスペクトルは、約１４００乃至１５００ｃｍ-1波数で広いラマンピーク１２０を有し、ＤＬＣ構造体の典型的なスペクトルを示す。
ポリテトラフルオロエチレンのポリマのコーティング７２は、刃のＤＬＣコートされた縁部に適用される。この処理は、アルゴンの中性の気体内で刃を加熱し、刃の切断縁において固体のＰＴＦＥのポリマコーティングの付着性及び摩擦性を減少させる。コーティング５８及び６０は、刃の本体５０に堅く接着され、低い湿ったウールフェルトの切断力であるとすれば（湿ったウールフェルトの最初の５回の切断における最低値は、約０．４５キログラムである）、繰り返される湿ったウールフェルト切断力の適用に耐え、ＤＬＣコーティング６０が、このフェルトカッタテストの苛酷な状態にさらされることによってあまり影響を受けず、刃本体５０にしっかりと固定されたままであることが示される。乾いたウールフェルトを１０回切断した後に、顕微鏡での評価によれば、縁部の損傷及び層のはがれは、クロムプラチナでコートされた商業的に入手できる刃よりかなり小さく、縁部の小さい損傷領域は４つ以下であり（このような小さい各損傷領域は、２０マイクロメートル以下であり、１０マイクロメートルの深さ以下である）、これより大きいまたは深い損傷領域はなかった。この結果、刃のエレメント４４は、第２図に示すタイプのカートリッジユニット３０に組み立てられ、優れたひげそり効果でひげそりが行われる。
特別の処理シーケンスにおいて、（３０センチメートルの高さの）刃のスタック９２は、（ターゲットに平行に配置された研磨された３つのステンレススチールの刃の本体とともに）支持体９０に固定されている。室７４が作動され、ターゲット９６，９８が５分間ＤＣスパッタリングによってクリーニングされ、次にスイッチ１０２が閉鎖され、刃９２が１０ミリトルの圧力で、２００ｓｃｃｍのアルゴン流及び１．５キロワットの電力で２．２５分間にわたってアルゴンの環境で高周波クリーニングされる。次にアルゴン流は、室７４において６ミリトルの圧力で１５０ｓｃｃｍまで減少され、スイッチ１０６が閉鎖されて刃９２に−５０ボルトのＤＣバイアスを印加する。モリブデンターゲット９６の前方のシャッタ１１４が開放され、スイッチ１０８が閉鎖されて３２秒間にわたって１キロワットの電力でターゲット９６をスパッタし、刃の縁部９４に約３００オングストロームのモリブデン層５８を付着する。次にシャッタ１１４が閉鎖され、スイッチ１０６及び１０８が開放され、環状支持体８８が、黒鉛ターゲット９８に刃のスタック９２を並列に配置するために９０度回転される。室７４内の圧力は、１５０ｓｃｃｍのアルゴン流によって２ミリトルにまで減少し、スイッチ１１０は、５００ワットで黒鉛ターゲット９８をスパッタするために閉鎖される。スイッチ１０２が閉鎖されて１０００ワット（−４４０ボルトＤＣの自己バイアス電圧）の１３．５６ＭＨｚのＲＦバイアスを刃９２に供給する。同時にシャッタ１１６が７分間開放してモリブデン層５８の上に約９００オングストロームの厚さのＤＬＣ層６０を形成する。ＤＬＣコーティング６０は、先端部７０で、約３００オングストロームの先端部は半径、約１．６：１のアスペクト比及び（ナノインデンタＸ装置によって測定されるような隣接するステンレススチール刃の本体の平坦面で測定して）約１３ギガパスカルの堅さを有する。
ポリテトラフルオロエチレンのテロマーのコーティング７２は、米国特許第３，５１８，１１０号の教示によって刃のＤＬＣコートされた縁部に適用される。この処理は、アルゴンの中性の気体内で刃を加熱し、刃の切断縁に付着性及び摩擦性を減少する固体のＰＴＦＥのポリマコーティングを形成する。コーティング５８及び６０は、刃の本体５０に堅く接着され、湿ったウールフェルトの低い切断力であるとすれば（湿ったウールフェルトの最初の５回の切断の最低値（Ｌ５）は、約０．６キログラムである）、繰り返される湿ったウールフェルト切断力の適用に耐え（４９６から５００回の切断の最低の切断力は、約０．７６キログラムである）、ＤＬＣコーティング６０が、このフェルトカッタテストの苛酷な状態にさらされることによってあまり影響を受けず、刃本体５０にしっかりと固定されたままであることが示される。乾いたウールフェルトを１０回切断した後に、顕微鏡による評価によれば、縁部の損傷及び層のはがれは、クロムプラチナでコートされた商業的に入手できる刃よりかなり小さく、縁部で小さい損傷領域が４つ以下であり（このような小さい各損傷領域は、２０マイクロメートル以下あり、深さが１０マイクロメートル以下である）、これより大きいまたは深い損傷領域はなかった。この結果、刃のエレメント４４は、第２図に示すタイプのカートリッジユニット３０に組み立てられ、優れたひげそり効果でひげそりが行われる。
他の処理シーケンスにおいて、室７４が作動され、ターゲット９６，９８が５分間にわたってＤＣスパッタリングによってクリーニングされ、つぎにスイッチ１０２が閉鎖され、刃９２が１０ミリトルの圧力で、２００ｓｃｃｍのアルゴン流及び１．５キロワットの電力で２．２５分間にわたってアルゴンの環境で高周波クリーニングされる。次にアルゴン流は、室７４において６ミリトルの圧力で１５０ｓｃｃｍまで減少され、スイッチ１０８が閉鎖されて刃９２に−５０ボルトのＤＣバイアスを印加する。またスイッチ１０８が閉鎖されて１キロワットの電力で３２秒間ターゲット９６をスパッタし、刃の縁部９４に約３００オングストロームの厚さのモリブデン層５８を形成する。次にシャッタ１１４が閉鎖され、スイッチ１０６及び１０８が開放され、環状コンベヤ８８が、黒鉛ターゲット９８に刃のスタック９２を平行に配置するために９０度回転される。室７４内の圧力は、１５０ｓｃｃｍのアルゴン流によって２ミリトルにまで減少し、スイッチ１１０が、５００ワットで黒鉛ターゲット９８をスパッタするために閉鎖される。スイッチ１０２が閉鎖されて３２０ワット（−２２０ボルトＤＣの自己バイアス電圧）の１３．５６ＭＨｚのＲＦバイアスを刃９２に供給する。同時にシャッタ１１６が５分間開放してモリブデン層５８の上に約６００オングストロームの厚さのＤＬＣ層６０を形成する。ＤＬＣコーティング６０は、４００オングストロームの先端部の半径と、約１．７：１のアスペクト比及び（ナノインデンタＸ装置によって隣接するステンレススチール刃の本体の平坦面で測定して）約１３ギガパスカルの堅さとを有する。第６図に示すように、この処理で堆積されたコーティング材料のラーマンスペクトルは、約１５４３ｃｍ-1波数で広いラーマンピーク１２２を示し、ＤＬＣ構造体の典型的なスペクトルを示す。
テロマーのコーティング７２は、窒素環境において、刃の縁部に適用される。コーティング５８及び６０は、刃の本体５０に堅く接着され、湿った低いウールフェルトの切断力であるとすれば（湿ったウールフェルトによる最初の五回の切断の最低値（Ｌ５）は、約０．６キログラムである）、繰り返される湿ったウールフェルト切断力の適用に耐え（４９６から５００回の切断の最低の切断力は、約０．７６キログラムである）、ＤＬＣコーティング６０が、このフェルト切断テストの苛酷な状態にさらされることによってあまり影響を受けず、刃本体５０にしっかりと固定されたままであることが示される。乾いたウールフェルトを１０回切断した後に、顕微鏡による評価によれば、縁部の損傷及び層のはがれは、クロムプラチナでコートされた商業的に入手できる刃よりかなり小さく、縁部の小さい損傷領域が５つ以下であり（このような小さい各損傷領域は、２０マイクロメートル以下であり、深さが１０マイクロメートル以下である）、これより大きい、または深い損傷領域はなかった。この結果、刃のエレメント４４は、第２図に示すタイプのカートリッジユニット３０に組み立てられ、優れたひげそり効果でひげそりが行われる。
本発明の特定の実施例を示し、説明したが当業者によって種々の変形が可能であり、従って、本発明は、開示された実施例、またはその詳細に制限することを意図するものではなく、本発明の精神及び観点内で保護が行われる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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