(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料亜麻仁種子を10〜40℃で圧搾して得られ、
さらに平均粒径が150μｍ以下であり、かつ350μｍ以下の粒子が全粒子の95％以上を占めることを特徴とする亜麻仁圧搾粕。
【請求項２】
前記亜麻仁圧搾粕の残油分が、0.1〜30重量％である請求項１に記載の亜麻仁圧搾粕。
【請求項３】
1000ml容のビーカーに採取された前記亜麻仁圧搾粕300ｇを、55℃に設定された通風恒温器内で３週間置いた後に決定されたその過酸化物価が、５meq/kg以下である請求項１または２に記載の亜麻仁圧搾粕。
【請求項４】
前記亜麻仁圧搾粕での全窒素分における水溶性窒素指数が、30〜50％である請求項１乃至３のいずれかに記載の亜麻仁圧搾粕。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の亜麻仁圧搾粕を利用して調製された食品。
【請求項６】
前記食品が、クッキー、マフィンまたはパンである請求項５に記載の食品。
【請求項７】
前記パンが、さらにビタミンＣを含む請求項６に記載の食品。
【請求項８】
前記パンが、ビタミンＣと酵母の双方を含まない生地原料から調製され、かつ冷却保存されてなる種生地に対して、ビタミンＣと酵母の双方を含む生地原料を混練して調製されたパン生地から製造される請求項６または７に記載の食品。
【請求項９】
請求項１乃至４のいずれかに記載の亜麻仁圧搾粕を焙煎して得られる、ことを特徴とする焙煎粕。
【請求項１０】
請求項９に記載の焙煎粕を利用して調製された食品。
【請求項１１】
亜麻仁圧搾粕の製造方法であって、原料亜麻仁種子を10〜40℃で圧搾し、および得られた圧搾粕を回収する工程を含み、
前記圧搾粕の平均粒径が150μｍ以下であり、かつ350μｍ以下の粒子が全粒子の95％以上を占めることを特徴とする亜麻仁圧搾粕の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規の食品素材、特に、亜麻仁種子の圧搾粕をベースとした、風味良好で、かつ栄養バランスおよび保存安定性に優れた低カロリーの亜麻仁圧搾粕とその利用に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
亜麻仁の種子は、リグナンや食物繊維、それにα−リノレン酸などの栄養成分を豊富に含む種子である。  このような亜麻仁種子での栄養組成に着目して、古来より、北米や北欧などにおいては、亜麻仁種子それ自体、あるいはその粉砕物が、パンなどのベーカリー食品や、シリアル食品などに応用されている。
【０００３】
ところで、亜麻仁種子は、４０重量％程度の油分を含んでいるため、その食品用途への加工において品質維持を図ることが難しく、また油分がもたらす高カロリーは、昨今の低カロリー志向の流れにも反するものである。
【０００４】
亜麻仁種子は、通常、準備工程（亜麻仁種子の精選、粗砕、乾燥、加熱、圧扁）→搾油工程の工程を経て部分脱脂されて、亜麻仁油粕に加工される。  しかしながら、乾燥、加熱および圧扁の一連の工程において、亜麻仁種子は、１００℃以上の高温下に曝され、往々にして、種子の構成成分が変化する。  また、亜麻仁種子は、α−リノレン酸を豊富に含む種子であるが、このα−リノレン酸は、酸化の進行が非常に早く、また、酸化があるレベルにまで進行すると強烈な劣化臭を呈する性質のものである。  このような事情のため、従来の亜麻仁油粕では、油分の低減によってカロリーは抑制されているが、風味の面では実用に供し得ないのが実情であった。
【０００５】
加えて、亜麻仁油粕を抽出工程に適用してさらに脱脂した後に、脱溶媒して抽出粕が取得されている。  この抽出粕は、亜麻仁油粕と同様に、風味が悪く食用への応用に不向きである上に、溶媒抽出の工程において用いられた抽出溶媒（例えば、ｎ−ヘキサン）が、脱溶媒の後にもなお、亜麻仁抽出粕に微量ながらも残存する場合があるなど、食用上不利な点が多い。  さらに、亜麻仁抽出粕の油分は、通常、数％以下であるため、亜麻仁種子の有用成分であるα−リノレン酸の大半を亡失する結果となっている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、従来技術において認識されていた上掲の問題点に鑑みて鋭意研究を行った。  特に、その製造工程の改良の研究において、風味が良好で、かつ栄養バランスおよび保存安定性に優れた低カロリーの亜麻仁圧搾粕をもたらす原料亜麻仁種子の圧搾方法にたどり着き、本発明を完成するに至ったのである。
【０００７】
すなわち、本発明の要旨とするところは、原料亜麻仁種子を10〜40℃で圧搾して得られる亜麻仁圧搾粕、該圧搾粕を焙煎して得られる焙煎粕、そして、これら亜麻仁圧搾粕および焙煎粕の利用にある。  本発明の構成によって、風味が良好で、かつ栄養バランスおよび保存安定性に優れた低カロリーの亜麻仁圧搾粕が得られる。
【０００８】
ところで、油脂の酸化として、一般に、自動酸化、光酸化、熱酸化、酵素酸化などが知られている。  この内、本発明の亜麻仁圧搾粕およびその焙煎物（焙煎粕）は、後述する実施例の記載から明らかな通り、自動酸化に対する安定性に特に優れており、また、本発明の亜麻仁圧搾粕を食品に利用することで、良好な風味と食味を呈する食品、例えば、クッキーやパンなども提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明で使用する亜麻仁種子とは、その産地や銘柄・等級を問わず、いずれでも使用可能である。  これら亜麻仁種子を出発原料として、本発明の亜麻仁圧搾粕は製造される。
【００１１】
亜麻仁種子を、まず準備工程に適用する。  最初に、製油所に運び込まれた亜麻仁種子と共に混在する異種植物の種子や茎および葉、傷の付いた種子、未熟種子などを除去して、亜麻仁種子の精選（選別）を行う。  この種子の精選は、フルイ（篩）分け、種子の比重差を利用する風別、磁石による鉄片の除去などを適宜組み合わせて実施する。  また、傾斜した振動篩板上に均一な空気層を形成することで、種子のわずかな比重差に基づいて正確に優良な亜麻仁種子だけを選抜する方法（キップケリー方式）や、グレンセパレーターなども利用できる。
【００１２】
次に、精選された亜麻仁種子を、粗砕および乾燥の工程に任意に適用する。
【００１３】
なお、後述するよう、これら粗砕および乾燥の工程は、本発明にあっては任意の工程であり、また、これら工程を実施するにしても、処理対象物の品温が上がらないように注意することが肝要である。
【００１４】
粗砕工程とは、種子内部に包含された油脂部分を取り出すために、種子を物理的に圧壊または裂開するための工程であって、好ましくは、荒割りロール（クラッキンロール：Ｃｒａｃｋｉｎｇ  Ｒｏｌｌ）と呼ばれるスジロール（一段式のペアロール）で、亜麻仁種子を４〜８分割程度に砕く。
【００１５】
粗砕したこれら亜麻仁種子に関して、次に、その水分の調整を行う。  例えば、減圧下で攪拌するなどの操作による水分調整を行うことができる。
【００１６】
精選された亜麻仁種子または粗砕した亜麻仁種子片を、圧搾工程（搾油処理工程）に適用する。  この工程で用いられる圧搾方法として、本発明にあっては、低温下での物理的圧搾法（コールドプレス法）を利用する。
【００１７】
コールドプレス法とは、精選した生の亜麻仁種子または前述の粗砕した亜麻仁種子片を、処理対象物がなるべく熱を受けないように、低温条件下で圧搾するものである。  コールドプレス法での圧搾温度は、亜麻仁種子の種類や、使用するコールドプレス機の仕様に応じて適宜調整されるものであり、一般的には、亜麻仁種子の風味成分を残存せしめるべく、約８０℃以下、好ましくは、約４０℃以下、さらに好ましくは、約１０〜約４０℃の温度範囲に設定される。  好ましくは、亜麻仁圧搾粕での残油分を、油脂酸化による亜麻仁圧搾粕の劣化防止を念頭に置いて、約３０重量％以下、好ましくは、約０．１〜約３０重量％、さらに好ましくは、約０．１〜約２０重量％の量とするのが好ましい。
【００１８】
また、本発明の亜麻仁圧搾粕３００ｇを１０００ｍｌ容のビーカーに採取し、これを５５℃に設定された通風恒温器内で３週間置いた後に決定される過酸化物価は、望ましくは、油脂酸化による亜麻仁圧搾粕の劣化防止の観点から、約５ｍｅｑ／ｋｇ以下、好ましくは、約３ｍｅｑ／ｋｇ以下、さらに好ましくは、約１ｍｅｑ／ｋｇ以下とする。
【００１９】
さらに、コールドプレス法に適用可能な搾油機としては、稼働中に処理対象の品温の上昇を招かないように工夫された搾油機であれば、いずれでも使用可能であり、例えば、スクリュープレスＡＰ−０８型（ライナルツ（Ｒｅｉｎａｒｔｚ）社製：ドイツ）などが、本発明において好適に使用できる。
【００２０】
コールドプレス法による圧搾工程を経て得られた亜麻仁圧搾粕は、そのままでも食用に供しえる。  しかしながら、好ましくは、処理対象物がなるべく熱を受けないよう注意しながら、さらに粉砕機で粉砕する。  粉砕機としては、当該技術分野で周知の粉砕機であればいずれも使用可能であり、例えば、ニュー・コスモマイザー（株式会社ダルトン）、パワーミル（粗粉砕機：株式会社ダルトン）、アトマイザー（微粉砕機：株式会社ダルトン）などを単独または組み合わせて使用することができるが、特に、粉砕機能と分級機能とを兼ね備えたネアミル粉砕機（不二パウダル株式会社、以下、単に「ネアミル粉砕機」と称する）などが、本発明において好適に使用できる。
【００２１】
本発明の亜麻仁圧搾粕を利用した食品の食感を改善する観点に立脚すれば、亜麻仁圧搾粕の粒度分布を、平均粒径が１５０μ以下であり、かつ３５０μ以下の粒子が全粒子の約９５％以上を占める分布、好ましくは、平均粒径が７５μ以下であり、かつ２５０μ以下の粒子が全粒子の約９５％以上を占める分布とする。
【００２２】
このようにして得られた本発明の亜麻仁圧搾粕を、さらに焙煎して焙煎粕とすることができる。  従来より、亜麻仁種子を焙煎することで、ナッツのような好ましい風味を出すことが知られているが、焙煎した亜麻仁種子での保存安定性の悪さが故に、その実用性は乏しかった。  ところが、本発明の亜麻仁圧搾粕にあっては、焙煎を行っても、良好な風味が維持されつつ、その保存性の低下（つまり、保存期間中の油脂劣化に伴う風味劣化）は、ほとんど認められない。  なお、本発明の亜麻仁圧搾粕の焙煎条件としては、良好な風味と保存性を維持するとの観点から、約５０〜約３００℃で、約１〜約９０分間、好ましくは、約１００〜約２００℃で、約１〜約６０分間の焙煎条件とする。
【００２３】
コールドプレス法による圧搾工程を経て得られる本発明の亜麻仁圧搾粕は、缶、ガラス瓶、プラスチック、紙などの公知の収納容器に充填・収容される。
【００２４】
また、本発明の亜麻仁圧搾粕を料理に加えることで、良好な風味と食味を呈する食品が得られる。  例えば、本発明の亜麻仁圧搾粕を、フライ食品、炒め物、焼き物の食品、それにベーカリー食品、例えば、クッキー、マフィン、パンなどに利用することで、風味良好な食品が提供できる。
【００２５】
特に、パンの製造において、ビタミンＣと酵母の双方を含まない生地原料から調製され、かつ冷却保存されてなる種生地と、ビタミンＣと酵母の双方を含む生地原料とを混練して調製されたパン生地を利用することで、体積が増量し、しかも柔軟でしっとりした食感を呈するパンが得られる。
【００２６】
【実施例】
以下に、本願発明の実施例を具体的に説明するが、本願発明はこれら実施例の開示によって限定的に解釈されるべきものではない。
【００２７】
実施例１：亜麻仁圧搾粕の製造およびその栄養成分の検討
（１）  供試試料の調製
亜麻仁種子として、精選したカナダ産の亜麻仁種子を用いて、以下の三試料を調製した。
【００２８】
亜麻仁圧搾粕：  精選亜麻仁種子１００ｋｇを、スクリュープレスＡＰ−０８型（ライナルツ社製）搾油機に適用して、シャフト速度２０ｒｐｍで亜麻仁粗油の搾油を行い、６５ｋｇの亜麻仁圧搾粕（本発明品）を得た。
【００２９】
亜麻仁油粕：  精選亜麻仁種子５００ｋｇを、ＨＰ−１５０型（スエヒロ社製）搾油機に適用して、シャフト速度８０ｒｐｍで亜麻仁粗油の搾油を行い、３７５ｋｇの亜麻仁油粕（従来品）を得た。
【００３０】
亜麻仁種子：  精選亜麻仁種子５０ｋｇを準備した。
【００３１】
（２）  酸化安定性および風味の評価
実施例１（１）  で準備した亜麻仁圧搾粕、亜麻仁油粕および亜麻仁種子の酸化安定性を、以下の手順に従って測定した。
【００３２】
まず、亜麻仁圧搾粕、亜麻仁油粕および亜麻仁種子の各３００ｇを、サンプルミル（株式会社ダルトン）で粉砕して、個別のガラスビーカー（１０００ｍｌ容）に入れた。  これら各ビーカーを、約１０箇所のピンホールが穿設されたプラスティックフィルムで閉蓋し、５５℃に設定された通風恒温器内に置いた［この恒温器内の環境は、室温下での条件と比べて約１０倍の加速劣化を促す条件である］。  そして、経日的に各試料から油分を抽出して、その過酸化物価を測定した。
【００３３】
なお、油分の抽出は、ジエチルエーテルを用い、ソックスレー法によって行った。  また、過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）は、基準油脂分析法  （２．５．２−過酸化物価、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）の酢酸・イソオクタン法に従って測定した。
【００３４】
その測定結果を、図１のグラフにまとめた。  図１のグラフから明らかな通り、亜麻仁圧搾粕と亜麻仁種子は、５５℃で、３週間保存しても、１ｍｅｑ／ｋｇに満たない過酸化物価を維持しており、実質的な劣化の進行が認められなかった。  これに対して、亜麻仁油粕は、緩やかではあるが、保存期間中での酸化が認められた。
【００３５】
また、熟練したパネラー８名によって各試料の風味について官能評価を行った。
【００３６】
風味の評価方法は、４段階で評価して、その平均的な意見をとりまとめた。
【００３７】
その評価結果を、以下の表１にまとめた。
【００３８】
【表１】
0003614827.tif 000002
【００３９】
表１に記載の結果から明らかなように、本発明の亜麻仁圧搾粕によれば、高い酸化安定性（保存安定性）を維持しつつも、良好な風味を発現していることが確認された。
【００４０】
（３）  栄養成分の検討
本発明の亜麻仁圧搾粕の栄養成分の分析を行い、亜麻仁種子でのそれとの比較を行った。  すなわち、亜麻仁圧搾粕および亜麻仁種子に関して、その水分、タンパク質、脂質、灰分、食物繊維について定量分析を行い、さらに、その分析値に基づいてカロリー値を求めた。
【００４１】
なお、水分は常圧加熱乾燥法で、タンパク質はケルダール分解法で、脂質はソックスレー抽出法で、灰分は直接灰化法で、そして、食物繊維は酵素−重量法によって定量分析を行った。  なお、糖質の量は、試料全重量から、水分、タンパク質、脂質、灰分、食物繊維の量を控除して得られた量とした。
【００４２】
さらに、各分析値にエネルギー換算係数を乗じて、各試料のカロリー値（エネルギー量）を求めた。  すなわち、タンパク質については４ｋｃａｌ／ｇ、脂質については９ｋｃａｌ／ｇ、糖質については４ｋｃａｌ／ｇの係数を乗じた。
【００４３】
これら分析の結果を、以下の表２にまとめた。
【００４４】
【表２】
0003614827.tif 000003
【００４５】
表２に記載の結果から明らかなように、本発明の亜麻仁圧搾粕は、栄養バランスも良く、また、油分の低減により、亜麻仁種子と比較してカロリー値が半分以下にまでなっており、低カロリー化が実現されていた。
【００４６】
（４）  全窒素および水溶性窒素指数の検討
本発明の亜麻仁圧搾粕の全窒素および水溶性窒素指数の分析を行い、亜麻仁油粕と抽出粕とでのそれとの比較を行った。
【００４７】
実施例１（１）  に記載の方法に従って、５種類の精選亜麻仁種子（いずれも吉原製油株式会社製）から本発明の亜麻仁圧搾粕Ａ〜Ｅを調製した。
【００４８】
同様に、実施例１（１）に記載の方法に従って、２種類の精選亜麻仁種子（いずれも吉原製油株式会社製）から、亜麻仁油粕Ｆ〜Ｇを調製した。
【００４９】
また、亜麻仁油粕Ｆをｎ−ヘキサンで脱脂して得たヘキサン抽出粕も準備した。
【００５０】
なお、各試料での全窒素（％）は、基準油脂分析法  （１．７．２−全窒素及び粗タンパク質（水蒸気吹き込み法）、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）のケルダール法に従って測定した。  そして、各試料での水溶性窒素指数（％）は、基準油脂分析法  （１．８．２−水溶性窒素指数（２０℃法）、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）に記載の手順に従って測定し、先に決定した全窒素値（％）に基づいて、水溶性窒素指数（％）を求めた。
【００５１】
各試料に関して決定された水溶性窒素指数（％）を、以下の表３にまとめた。
【００５２】
【表３】
0003614827.tif 000004
【００５３】
表３に記載の結果から明らかなように、本発明の亜麻仁圧搾粕は、窒素含量、特に、水溶性窒素に富み、加工特性に優れていることが判明した。
【００５４】
（５）  亜麻仁圧搾粕［粉砕粕］の粒度の検討
本発明の亜麻仁圧搾粕の利用適性の改善を期して、亜麻仁圧搾粕を粉砕した。
【００５５】
すなわち、亜麻仁圧搾粕の粉砕方法と、それら粉砕方法によって得られた粉砕粕の粒度を決定し、亜麻仁圧搾粕を利用した食品での粉砕粕の粒度による影響を検討した。
【００５６】
まず、精選亜麻仁種子（ジョンソンシード社製：カナダ）の１００ｋｇを、コールドプレス実験機（ＡＰ−０８型；ライナルツ社）に適用して搾油を行い、亜麻仁圧搾粕を得た。
【００５７】
粉砕機として、ネアミル粉砕機を準備し、これに亜麻仁圧搾粕をそのまま適用した（粗粉砕は行わなかった）。  そして、得られた粉砕粕をメタノールに懸濁せしめて調製した測定試料（懸濁試料）を、レーザー式粒度測定機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ  ＳＡＬＤ−１０００；島津製作所）の回分セルに入れ、これを測定機本体に装着して、５〜５００μｍ（１６段階）の波長範囲で測定を行った。
【００５８】
ネアミル粉砕機の稼動条件を、以下の表４に示した。
【００５９】
【表４】
0003614827.tif 000005
【００６０】
表４に記載の条件でネアミル粉砕機を稼動させて、亜麻仁圧搾粕の粉砕を行った。  この稼動条件では、亜麻仁圧搾粕の温度上昇は僅かであり、亜麻仁圧搾粕を、室温から１０℃前後高い温度で粉砕することができた。
【００６１】
ところで、ネアミル粉砕機によれば、図２のグラフに例示したように、粉砕粕の粒度分布の局在化が容易となり、とりわけ、粒径が５００μｍを超える粗大粒子を完全に排除できる点で有利である。  また、粉砕処理中の亜麻仁圧搾粕の温度上昇をほとんど招かず、コールドプレス処理によってもたらされる効果とも相俟って、亜麻仁圧搾粕の保存安定性の改善にも大きく貢献することが期待される。  また、本実施例で使用したネアミル粉砕機では、粉砕機本体への粉体化した亜麻仁圧搾粕の付着がほとんど無く、連続運転を円滑に行うことも可能となる。
【００６２】
実施例２：亜麻仁圧搾粕のクッキーへの利用適性の検討
（１）  亜麻仁圧搾粕を利用したクッキーの調製
実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕、亜麻仁油粕および亜麻仁種子を利用してクッキーを調製した。  すなわち、以下の表５に記載の材料を混合して得た各生地を、１７０℃で、約１３分間、オーブンで焼成した。  なお、亜麻仁を全く用いずに調製したクッキー（亜麻仁不使用）を、対照とした。
【００６３】
【表５】
0003614827.tif 000006
【００６４】
焼成したクッキーの風味について、熟練したパネラー１２名によって順位法により官能的に評価した。  すなわち、パネラー１２名に、４種類のクッキーを、風味の優れている順に判定させた。  そして、最も風味の優れているクッキーに３点、以下、順位を下げるごとに１点ずつ減じ、最も風味の劣っていたクッキーに０点を付与した。  各クッキーについて、パネラー各位の評点を集計して合計点を求め、それを官能検査結果とした。  その結果を、以下の表６に記した。
【００６５】
【表６】
0003614827.tif 000007
【００６６】
表６に記載の結果から明らかなように、本発明の亜麻仁圧搾粕を利用したクッキーの評価が最も高く、本発明の亜麻仁圧搾粕が、クッキーへの利用適性に優れていることが明らかとなった。
【００６７】
（２）  亜麻仁圧搾粕を利用したクッキーでの酸化安定性の検討
実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕、亜麻仁油粕および亜麻仁種子を利用してクッキーを調製した。  なお、亜麻仁を全く用いずに調製したクッキー（亜麻仁不使用）を、対照とした。  すなわち、以下の表７に記載の材料を混合して得た各生地を、１７０℃で、約１３分間、オーブンで焼成した。
【００６８】
【表７】
0003614827.tif 000008
【００６９】
次に、上記四試料の酸化安定性を評価すべく、以下の手順で、試験を行った。
【００７０】
まず、各クッキーの１００ｇを、個別のガラスビーカー（１０００ｍｌ容）に入れた。
【００７１】
これら各ビーカーを、約１０箇所のピンホールが穿設されたプラスティックフィルムで閉蓋し、５５℃に設定された通風恒温器内に置いた。  そして、経日的に各試料から油分を抽出して、その過酸化物価を測定した。  なお、油分の抽出は、ジエチルエーテルを用い、ソックスレー法によって行った。  また、過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）は、基準油脂分析法  （２．５．２−過酸化物価、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）の酢酸・イソオクタン法に従って測定した。  その測定結果を、図３のグラフにまとめた。
【００７２】
図３のグラフから明らかな通り、本発明の亜麻仁圧搾粕を利用したクッキーと亜麻仁不使用のクッキーでは、保存期間を通じて過酸化物価の上昇はほとんど認められなかった。  一方で、亜麻仁種子や亜麻仁油粕を利用したクッキーでは、保存期間中での酸化が認められた。  特に、亜麻仁油粕を利用したクッキーでの過酸化物価の上昇は、急激であった。  なお、亜麻仁不使用のクッキーの過酸化物価がほとんど変化しなかったのは、亜麻仁不使用のクッキーでの油分の大半がバターに由来するものであり、過酸化物生成の原因となる不飽和結合が非常に少ないためと考えられる。
【００７３】
また、熟練したパネラー８名によって各試料の風味について官能評価を行った。
【００７４】
風味の評価方法は、４段階で評価して、その平均的な意見をとりまとめた。
【００７５】
上記した評価結果を、以下の表８にまとめた。
【００７６】
【表８】
0003614827.tif 000009
【００７７】
風味に関しては、亜麻仁油粕を利用したクッキーでは、その調製当初から独特の異臭が認められ、保存期間が進むに従い、植物油の劣化による劣化臭が認められ、そして、最終期には強烈な変敗臭が発生した。  亜麻仁不使用の生地から調製したクッキーでは、保存期間が進むに従い、乳脂（バター）が劣化した時に生じる独特の劣化臭を呈した。  また、亜麻仁種子を利用したクッキーでは、乳脂特有の劣化臭を感じることはなかったが、保存期間が進むに従い、植物油の劣化による劣化臭が認められた。
【００７８】
これらに対して、本発明の亜麻仁圧搾粕を利用したクッキーでは、良好な風味が、保存期間中、安定して維持されていた。
【００７９】
実施例３：亜麻仁圧搾粕のパンへの利用適性の検討
（１）  亜麻仁圧搾粕を利用したパンの調製
実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕を利用して３種類のパンを調製し、これらを実施例Ａ〜Ｃとした。  一方で、亜麻仁圧搾粕を全く用いずに調製したパンも３種類調製し、これらを比較例Ｘ〜Ｚとした。
【００８０】
具体的には、以下の表９に記載の材料を混合して各パン生地を得た。  いずれの実施例／比較例での材料も、小麦粉（強力粉および準強力粉）と亜麻仁圧搾粕との合計が１００重量部になるように配合してある。  表９の記載から明らかなように、小麦粉の一部を亜麻仁圧搾粕で代替置換することで加水量の増量が図れ、これにより、焼成後のパンの食感を柔軟ならしめ、しかも、しっとり感も改善された。
【００８１】
【表９】
0003614827.tif 000010
【００８２】
各パン生地を、まず、以下の表１０に記載の条件に従って、混練および発酵を行った。  その後、同じく表１０に記載の条件に従って、これら生地を所定量に分割し、成型した後にねかせ（ベンチタイム）、次いで、ホイロおよび焼成を行った。
【００８３】
【表１０】
0003614827.tif 000011
【００８４】
このようにして得られたパンを評価すべく、まず、ホイロの時間を測定し、生地の処理性を経験的に４段階評価した。  また、得られたパンの重量（焼成して１５分後）と体積を測定し、そこから比容積を算出した。  そして、得られたパンの外観、内質および風味を、熟練した８名のパネラーにに４段階評価してもらい、その平均的な意見をとりまとめた。  上記した評価結果を、以下の表１１にまとめた。
【００８５】
【表１１】
0003614827.tif 000012
【００８６】
亜麻仁圧搾粕を５重量部または７．５重量部加えた実施例ＡおよびＢのパンでは、比較例Ｘ〜Ｚのパンと比較して、比容積の改善が認められた。  また、ビタミンＣを配合した材料から調製した実施例Ｃのパンでは、生地の処理性、体積、外観および内質の各項目において、飛躍的な改善が認められた。  さらに、全体的な傾向として、亜麻仁圧搾粕を加えた実施例Ａ〜Ｃのパンの方が、風味が良好であった。
【００８７】
このように、本発明の亜麻仁圧搾粕を加えることで、栄養価が向上するのみならず、加水量が増加し、とりわけ亜麻仁圧搾粕を５重量部または７．５重量部加えることで、パンの口当たりを良好ならしめるパンの体積向上が認められた。  特に、ビタミンＣをさらに添加することで、パンの体積向上がさらに改善された。
【００８８】
（２）  種生地と亜麻仁圧搾粕とを利用したパンの調製
実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕を利用して３種類のパンを調製し、これらを実施例Ｄ〜Ｆとした。  一方で、亜麻仁圧搾粕を全く用いずに調製したパンも１種類調製し、これを比較例Ｗとした。
【００８９】
まず、実施例Ｄおよび比較例Ｗに関しては、以下の表１２に記載の材料を混合して各パン生地を得た。  これに対して、実施例ＥおよびＦにあっては、最初に、ビタミンＣと酵母の双方を含まない生地原料（種生地原料）を熱湯で混練して調製した種生地を冷蔵庫内に８時間置いて冷却保存した。  この種生地に対して、ビタミンＣと酵母の双方を含む生地原料（本生地原料）を加えて混合してパン生地とした。  いずれの実施例／比較例での材料も、小麦粉（強力粉）と亜麻仁圧搾粕との合計が１００重量部になるように配合してある。
【００９０】
表１２の記載から明らかなように、小麦粉の一部を亜麻仁圧搾粕で代替置換することで加水量の増量が図れ、これにより、焼成後のパンの食感を柔軟ならしめ、しかも、しっとり感も改善された。
【００９１】
【表１２】
0003614827.tif 000013
【００９２】
各パン生地を、まず、以下の表１３に記載の条件に従って、混練および発酵を行った。  その後、同じく表１３に記載の条件に従って、これら生地を所定量に分割し、成型した後にねかせ（ベンチタイム）、次いで、ホイロおよび焼成を行った。
【００９３】
【表１３】
0003614827.tif 000014
【００９４】
このようにして得られたパンの重量（焼成して１５分後）と体積を測定し、そこから比容積を算出した。  そして、得られたパンの外観、内質および風味を、熟練した８名のパネラーにに４段階評価してもらい、その平均的な意見をとりまとめた。  上記した評価結果を、以下の表１４にまとめた。
【００９５】
【表１４】
0003614827.tif 000015
【００９６】
亜麻仁圧搾粕を５重量部加えた実施例Ｄ〜Ｆのパンでは、比較例Ｗのパンと比較して、比容積の改善に加えて、風味の面で飛躍的な改善が認められた。  また、実施例Ｄ〜Ｆのパンは、外観および内相の各項目においても同様の改善が認められた。  さらに、全体的な傾向として、亜麻仁圧搾粕を加えてなる実施例Ｄ〜Ｆのパンの方が、風味が良好であった。
【００９７】
このように、本発明の亜麻仁圧搾粕を加えることで、栄養価が向上するのみならず、加水量が増加し、とりわけ亜麻仁圧搾粕を５重量部加えることで、パンの口当たりを良好ならしめるパンの体積向上が認められた。  特に、ビタミンＣをさらに添加することで、パンの体積向上をさらに促し、生地物性が格段に改善されることが明らかになった。  とりわけ、種生地と本生地との２つのパン生地を利用して得たパンにおいて、体積増量が認められた他に、焼成後のパンの柔軟性としっとり感がさらに改善されていた。
【００９８】
（３）  亜麻仁圧搾粕［粉砕粕］を利用したパンの調製
実施例１（５）  に記載の知見を踏まえて、以下の手順に従って、以下の３種類のパン（実施例Ｇ〜Ｉ）を調製した。
【００９９】
実施例Ｇ：  精選亜麻仁種子（吉原製油株式会社製）を、コールドプレス実験機（ＡＰ−０８型；ライナルツ社）に適用して搾油されて得られた亜麻仁圧搾粕を、パワーミル（粗粉砕機：株式会社ダルトン）、次いで、アトマイザー（微粉砕機：株式会社ダルトン）に適用して粉砕して、粉砕粕を得た。  なお、パワーミルの稼動条件は、通常運転とした。  一方で、アトマイザーの稼動条件は、主軸回転数を８５００ｒｐｍとし、２ｍ／ｍφのスクリーンを用いた。
【０１００】
実施例Ｈ：  精選亜麻仁種子（ジョンソンシード社製：カナダ）を、コールドプレス実験機（ＡＰ−０８型；ライナルツ社）に適用して搾油されて得られた亜麻仁圧搾粕を、ネアミル粉砕機にそのまま適用して（粗粉砕は行わなかった）、粉砕粕を得た。
【０１０１】
実施例Ｉ：  精選亜麻仁種子（吉原製油株式会社製）を、エキスペラー（ＨＰ１５０型；スエヒロ社）に適用して搾油されて得られたペラー粕を、実験用粉砕機（ＰＥＲＳＯＮＡＬ  ＭＩＬＬ  ＳＣＭ−４０Ａ；柴田科学器械工業）に適用して粉砕して、粉砕粕を得た。
【０１０２】
そして、以下の表１５に記載の材料を混合して各パン生地を得た。
【０１０３】
いずれの実施例での材料も、小麦粉（強力粉）と亜麻仁圧搾粕との合計が１００重量部になるように配合してある。
【０１０４】
【表１５】
0003614827.tif 000016
【０１０５】
各パン生地を、まず、以下の表１６に記載の条件に従って、混練および発酵を行った。  その後、同じく表１６に記載の条件に従って、これら生地を所定量に分割し、成型した後にねかせ（ベンチタイム）、次いで、ホイロおよび焼成を行った。
【０１０６】
【表１６】
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【０１０７】
このようにして得られた３つのパンを、約２ｃｍ厚にスライスした後に４等分し、外観、風味、食感および総合評価の４項目に関して、熟練した１２名のパネラーに順位法によって評価してもらった。  すなわち、各項目に関して、３つのパンに順位をつけるものであって、最良のものに１点、次に良いものに２点、そして、最も評価が低いものには３点を付与し、それらの合計点を集計した［つまり、合計点が小さいほど、評価が高くなる］。
【０１０８】
上記した評価結果を、以下の表１７にまとめた。
【０１０９】
【表１７】
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【０１１０】
表１７に記載の結果から明らかなように、ネアミル粉砕機を利用して得た粉砕粕（実施例Ｈ）を用いたパンが、すべての評価項目において、他を寄せ付けない優れた結果を示した。
【０１１１】
実施例Ｈの粉砕粕を用いたパンでは、非常に目を凝らして見ない限り確認ができないくらいに、粉砕粕の粗大粒子の混入が少ない。  そのため、亜麻仁種子特有の風味や、粗大粒子の物理的性状に由来する粒状感を抑えることに成功している。  これに対して、実施例Ｇの粉砕粕では、数百ミクロン程度の粒径の粗大粒子がパンに多く残存するため、亜麻仁種子特有の風味や食感が感じられた。  さらに、実施例Ｉの粉砕粕では、ペラー粕自体に焦げ臭さに類似した風味がある上に、実施例ＧおよびＨの粉砕粕よりも熱履歴を受けているため、油由来の劣化臭も若干感じられた。
【０１１２】
そのため、亜麻仁種子特有の食感を好むパネラーは、粗大粒子を含む実施例Ｇの粉砕粕を利用したパンを選択し、一方で、癖のないパンを望むパネラーは実施例Ｈの粉砕粕を利用したパンを選択する傾向が認められた。  このことは、汎用的なパン材料としては、粉砕機能と分級機能とを兼ね備えたネアミル粉砕機を利用して得た粉砕粕（実施例Ｈ）が最も好適であることを指し示すに他ならないものである。
【０１１３】
なお、本願実施例２〜３では、本発明の亜麻仁圧搾粕［粉砕粕］のクッキーおよびパンへの応用例について例示した。  しかしながら、当業者であれば、同様の生地材料と周知の調理手法を用い、生地の焼成温度を適宜調整することで、他のベーカリー食品、例えば、マフィンなどを容易に製造できることは自明のことである。
【０１１４】
実施例４：焙煎粕の製造
実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕３００ｇを、鉄製のフライパンで空煎りし、次いで、それを室温にまで冷却することによって、本発明の焙煎粕を得た。  そして、この焙煎粕を、サンプルミル（株式会社ダルトン）で粉砕した。
【０１１５】
同様に、実施例１に記載の亜麻仁種子３００ｇを、鉄製のフライパンで空煎りし、次いで、それを室温にまで冷却した。  冷却した焙煎済の亜麻仁種子を、サンプルミル（株式会社ダルトン）で粉砕して、焙煎亜麻仁種子の粉砕物を得た。  ところで、本実施例にあっては、粉砕した亜麻仁種子の油分が外気に露出し、それが著しく酸化することを見越して、油分の酸化影響を受けにくい、焙煎亜麻仁種子の粉砕物を利用した。
【０１１６】
これら粉砕物それぞれを、個別のガラスビーカー（１０００ｍｌ容）に入れた。
【０１１７】
次に、上記二試料の酸化安定性を評価すべく、以下の手順で、試験を行った。
【０１１８】
まず、個々のビーカーを、約１０箇所のピンホールが穿設されたプラスティックフィルムで閉蓋し、５５℃に設定された通風恒温器内に置いた。  そして、経日的に各試料から油分を抽出して、その過酸化物価を測定した。  なお、油分の抽出は、ジエチルエーテルを用いて、ソックスレー法によって行った。  また、過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）は、基準油脂分析法  （２．５．２−過酸化物価、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）の酢酸・イソオクタン法に従って測定した。  また、実施例１に記載の亜麻仁圧搾粕と亜麻仁種子（非焙煎）についても測定を行った。  その測定結果を、図４のグラフにまとめた。
【０１１９】
図４のグラフから明らかな通り、亜麻仁種子（焙煎）では、急速に酸化が進むことが明らかとなった。  これに対して、本発明の焙煎粕は、焙煎を行っても、その熱安定性に何らの影響を受けていないことが明らかとなった。
【０１２０】
また、熟練したパネラー８名によって各試料の風味について官能評価を行った。
【０１２１】
風味の評価方法は、４段階で評価して、その平均的な意見をとりまとめた。
【０１２２】
上記した評価結果を、以下の表１８にまとめた。
【０１２３】
【表１８】
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【０１２４】
表１８に記載の結果から明らかなように、亜麻仁種子（焙煎）では、保存に伴って劣化臭が増し、最終的には強烈な酸化変敗臭を呈した。  これに対して、本発明の焙煎粕は、長期保管によって香ばしい風味が若干希薄になったが、劣化臭の発生には至らなかった。  この結果から、本発明の亜麻仁圧搾粕に、焙煎処理を施しても、悪影響が及ばないことが明らかとなった。  つまり、本発明の焙煎粕が、保存時の経時的な油脂劣化に伴う風味劣化を招かないことを示唆するものに他ならない。
【０１２５】
実施例５：焙煎粕の食品への利用適性の検討
実施例４に記載の本発明の焙煎粕および焙煎した亜麻仁種子、実施例４に記載の手順に従って焙煎した圧搾油粕、および亜麻仁種子を利用してクッキーを調製した。  なお、亜麻仁を全く用いずに調製したクッキー（亜麻仁不使用）を、対照とした。  すなわち、以下の表１９に記載の材料を混合して得た各生地を、１７０℃で、約１３分間、オーブンで焼成した。
【０１２６】
【表１９】
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【０１２７】
次に、上記五試料の酸化安定性を評価すべく、以下の手順で、試験を行った。
【０１２８】
まず、各クッキーの１００ｇを、個別のガラスビーカー（１０００ｍｌ容）に入れた。
【０１２９】
これら各ビーカーを、約１０箇所のピンホールが穿設されたプラスティックフィルムで閉蓋し、５５℃に設定された通風恒温器内に置いた。
【０１３０】
そして、経日的に各試料から油分を抽出して、その過酸化物価を測定した。
なお、油分の抽出は、ジエチルエーテルを用い、ソックスレー法によって行った。
また、過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）は、基準油脂分析法  （２．５．２−過酸化物価、基準油脂分析試験法（Ｉ）、日本油化学会制定、１９９６年版、社団法人日本油化学会）の酢酸・イソオクタン法に従って測定した。
【０１３１】
その測定結果を、図５のグラフにまとめた。
【０１３２】
図５のグラフから明らかな通り、焙煎亜麻仁種子や焙煎亜麻仁油粕を利用したクッキーでは、保存期間中での経時的な過酸化物価の上昇が認められた。  その反面で、本発明の焙煎粕を利用したクッキーは、亜麻仁を利用したクッキーの中でも、過酸化物価の上昇が一番緩やかであった。
【０１３３】
また、熟練したパネラー８名によって各試料の風味について官能評価を行った。
【０１３４】
風味の評価方法は、４段階で評価して、その平均的な意見をとりまとめた。
【０１３５】
上記した評価結果を、以下の表２０にまとめた。
【０１３６】
【表２０】
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【０１３７】
表２０に記載の結果から明らかなように、本発明の焙煎粕は、長期保管による香ばしい風味が若干希薄になったが、劣化臭の発生には至らなかった。  むしろ、対照にあっては乳脂が劣化した時に生じる酸化臭を呈しており、本発明の焙煎粕では劣化臭は感じられなかった。  以上の結果から、本発明の焙煎粕を食品に応用しても、悪影響が及ばないことが明らかとなった。  つまり、本発明の亜麻仁圧搾粕を焙煎処理して得た焙煎粕を食品に応用しても、通常の油脂利用食品に認められるような、保存時の経時的な油脂劣化に伴う風味の劣化を招かないことを示唆するものに他ならない。
【０１３８】
なお、本実施例にあっては、本発明の焙煎粕のクッキーへの応用例について例示した。  しかしながら、当業者であれば、同様の生地材料と周知の調理手法を用い、生地の焼成温度を調整することで、他のベーカリー食品、例えば、マフィンやパンなどを容易に製造できることは自明のことである。
【０１３９】
【発明の効果】
このように本発明によると、所期の目的であった、風味良好で、しかも栄養バランスおよび保存安定性に優れた低カロリーの亜麻仁圧搾粕が実現される。
【０１４０】
また、本発明の亜麻仁圧搾粕は、その風味および保存性に優れるのみならず、油分の低減により食品への利用も図れ、またカロリー値の低減化も達成する。
【０１４１】
また、本発明の亜麻仁圧搾粕を焙煎してなる焙煎粕も、その風味および保存性に優れ、また、食品への利用も図れるなど、その有用性が期待される。
【０１４２】
さらに、本発明の亜麻仁圧搾粕の製造工程は、溶媒抽出の工程を必要としないため、圧搾粕にヘキサンなどの溶媒が残留する懸念が全く無いなどの、優れた作用効果を奏するのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の亜麻仁圧搾粕の酸化安定性を示すグラフである。
【図２】ネアミル粉砕機によって得られた粉砕粕の粒度分布の関係を示すグラフである。
【図３】本発明の亜麻仁圧搾粕を用いたクッキーでの酸化安定性を示すグラフである。
【図４】本発明の焙煎粕の酸化安定性を示すグラフである。
【図５】本発明の焙煎粕を用いたクッキーでの酸化安定性を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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