(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金の周上に合成樹脂からなる中芯を形成してなるステアリングホイール用芯材と、前記中芯外側に取り付けられた外殻部材とを有してなるステアリングホイールであって、該中芯の外面に、断面周方向に沿う複数の接着部が、長さ方向に間隔をおいて突出しており、隣り合う接着部の間において、外殻部材が接着された状態で、中芯の外面と外殻部材の内面との間に空間部が設けられていることを特徴とするステアリングホイール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のステアリングホイールに関し、特に芯金の周上に合成樹脂からなる中芯を形成し、これを芯材としてステアリングホイールを製造することによって、製品精度の向上、製造工程の簡略化を図ったものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のステアリングホイールは、意匠的に多種のものがあり、製造方法も多様であるが、基本的には、金属からなる芯金の周りに樹脂や木材、皮革などの材料からなる外殻部を一体化して製造される。
芯金は、例えば、金属製のパイプを用いて形成され、リム部、スポーク部など各部の部品を溶接にて組み付けて形成される。しかしながら、溶接による組み付け工程で芯金に変形が生じやすく、特にリム部に歪みが生じ易い。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−３４８８１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、芯金の周りに外殻部を一体化する際に、本発明者らが先に出願した特願平１０−２０８３５０号で提案しているように、芯金を金型内に配して芯金の樹脂を充填し、芯金を埋め込むようにして外殻部を形成する方法を採用する場合は、芯金に多少の歪みが生じていても問題になることは少ない。
しかしながら、芯金に軟質の材料からなる部材を貼り付けて外殻部を形成する場合は、芯金の歪みはステアリングホイールの外形に影響を及ぼし、製品の形状精度が悪くなるという問題があった。
【０００５】
例えば、図７は、従来のステアリングホイールの製法の例である特開平１１−３４８８１号公報（特許文献１）に記載されているもので、（ａ）はステアリングホイールの平面図、（ｂ）は図７（ａ）中Ｚ−Ｚ線に沿う断面図である。図中符号１２はリム部の芯金であり鋼管等で形成されている。この例のステアリングホイールの製法は、まず、芯金１２に木質材料および／または硬質樹脂からなるウッド部１６を接着した後、ウッド部１６の塗装を行うと同時に芯金１２表面に接着剤層２０を形成する。ウッド部１６上の塗膜２２と芯金１２上の接着剤層２０とは同一材料からなる。次いで、ウッド部１６の端部に隣接する位置に、硬質樹脂からなる皮支持ピース２４を固定し、続いて接着剤層２０上に軟質樹脂を射出成形して皮巻きの下地となる軟質被覆部１８を形成する。この後、軟質被覆部１８および皮支持ピース２４上に皮材を巻き付けて皮巻き層２６を形成する。皮の両端部は皮支持ピース２４とウッド部１６との間スペーサ部２４ａ上の隙間に挟み込んで係止させる。
【０００６】
このような方法でステアリングホイールを製造する場合には、芯金１２の精度が悪く歪みが生じていると、予め成形されている硬質のウッド部１６を正確な位置に取り付けるのが難しく、芯金１２とウッド部１６とを接着するための接着剤層を厚くして芯金１２の歪みを吸収させるなどの対策が必要であるが、接着剤の使用量が増大するため、材料コストが高くなるという問題があった。
また芯金１２の歪みの状態は個々の芯金１２毎に異なっているため、芯金１２とウッド部１６との接着作業においては、個々に調整が必要であり、機械的な連続工程で行うことができず、作業が煩雑で時間もかかっていた。
さらにウッド部１６を芯金１２に接着する際の位置決めは、芯金１２全体におけるウッド部１６の配置を見ながら調整するので、芯金１２およびウッド部１６を含む全体を支持する大型の治具が必要であり、作業性も良くないという不都合もあった。
【０００７】
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、ステアリングホイールの製造における上記の問題の少なくとも１つを解決することを目的としており、具体的には芯金に歪みが生じていても、形状精度が高いステアリングホイールを効率良く製造できるようにすること、さらにはステアリングホイールの製造工程をより簡単にすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明のステアリングホイールは、芯金の周上に合成樹脂からなる中芯を形成してなるステアリングホイール用芯材と、前記中芯外側に取り付けられた外殻部材とを有してなるステアリングホイールであって、該中芯の外面に、断面周方向に沿う複数の接着部が、長さ方向に間隔をおいて突出しており、隣り合う接着部の間において、外殻部材が接着された状態で、中芯の外面と外殻部材の内面との間に空間部が設けられていることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。図１および図２は本発明の第１の実施形態を示したもので、図１はステアリングホイールの断面図、図２は芯金のリム部の一部に中芯を形成したステアリングホイール用芯材（以下、単に芯材ということもある）の平面図である。
図中符号１は芯金、１ａは芯金のリム部、１ｂは芯金のスポーク部、２は中芯、３は芯材、４は樹脂強化層、５は化粧層、６は外殻部材、７は接着剤層をそれぞれ示す。
【００１０】
本実施形態のステアリングホイールは、図１に示すように、樹脂強化層４と化粧層５とからなる外殻部材６を有する構成のものである。
本実施形態において、芯材３は、芯金１のリム部１ａのうち、外殻部材６が取り付けられる部分の周上に中芯２が形成される。
芯金１は、例えば鉄などの金属製パイプからなるリム部１ａと、金属製パイプ又は板状の金属からなるスポーク部１ｂとを溶接して形成されている。
芯金１のリム部１ａはパイプ状に限らず、各種の断面形状とすることができ、例えば断面Ｖ字状、断面Ｕ字状などでもよい。また芯金１は、アルミニウムやマグネシウム等の軽金属をダイキャスト成形したものでもよく、この場合はリム部１ａとスポーク部１ｂとを一括的に成形することができる。
リム部１ａの断面形状は全周に亘って一定である必要はなく、部位毎にそれぞれ好ましい断面形状とすることができる。
【００１１】
中芯２は合成樹脂材料を用いて形成される。例えば、発泡ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）樹脂などを好ましく用いることができる。特にＰＰＳ樹脂は熱膨張率が芯金と同レベルであるので、耐熱耐冷性に優れたステアリングホイールが得られる点で好ましい。
中芯２は、ステアリングホイールの構成に応じて、芯金のリム部１ａ全部の周上に形成してもよく、図２の例のようにリム部１ａの一部の周上にのみ形成してもよい。
中芯２の厚さは、例えば図１中二点鎖線で示すような芯金のリム部１ａの歪みを吸収できる厚さ以上に形成される。
【００１２】
また中芯２は、これと隣接する部材との係合部を有する形状に形成することが好ましい。本実施形態では、中芯２上に隣接して設けられる外殻部材６との係合部として、中芯２の外周面に孔２ａが設けられるとともに、外殻部材６の内面には、この孔２ａと係合する突起６ａが設けられている。
また、ステアリングホイールのリム部の一部を皮巻き層で形成する場合には、図２に示すように、ステアリングホイールの周方向において皮巻き層と隣接する中芯２の端部に、皮の端部を挟み込むための溝部９ａと鍔部９ｂを有する皮係止部９を、中芯２に連続して一体的に成形してもよい。
中芯２と外殻部材６との係合部は無くてもよいが、これを設けることによって中芯２と外殻部材６との位置決めを容易かつ確実に行うことができるので好ましい。中芯２と外殻部材６との係合部の形状は互いに係合して位置決めできる形状であればよく、本実施形態のような孔と突起の他にも、例えば溝と凸条でもよく、あるいは壁状の凸部を互いに突き当てて位置決めすることもできる。また係合部を設ける位置や数は任意とすることができる。
また、中芯２と皮巻き層との係合部、すなわち皮係止部９は中芯２と別部品とすることもできるが、中芯２と一体的に形成することによって部品点数の削減、作業工程数の削減を図ることができる。
【００１３】
外殻部材６の材料は特に限定されないが、例えば木質化粧板、皮革、合成樹脂フィルム等からなる化粧層５の内側に、発泡エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂等からなる樹脂強化層４が一体化されたものが好ましく用いられる。特にＰＰＳ樹脂は熱膨張率が芯金と同レベルであるので、耐熱耐冷性に優れたステアリングホイールが得られる点で好ましい。
外殻部材６は予め成形したものが用いられ、例えば化粧層５を熱圧プレス、真空プレスなど、材料に適した方法で予備成形した後、これを型内に配し、その内側に樹脂を、インジェクション成形、発泡成形、トランスファー成形、あるいは圧縮成形することによって好ましく作製される。
外殻部材６の形状も特に限定はされないが、本実施形態ではステアリングホイールの表面側を構成する部材と裏面側を構成する部材とからなる二つ割り構造とし、それぞれの部材は中芯２上に取り付けられ、外殻部材６と中芯２、および外殻部材６どうしが接着剤で接着一体化されている。接着剤としては、例えばエポキシ樹脂、ウレタン樹脂等を好ましく用いることができる。図中符号７は外殻部材６どうしの接着剤層を示している。また図示していないが外殻部材６と中芯２との間にも接着剤層が介在している。
皮巻き層を設ける場合は、芯材３の中芯２が形成されていない部分の周上に適宜の形状で、皮巻き層の下地（図示せず）を形成し、その上に皮巻きを施して形成することができる。皮巻き層の下地を形成する材料は特に限定されないが、軟質の樹脂が好ましく、例えば発泡ウレタン、エラストマー、発泡エポキシ等を好適に用いることができる。
【００１４】
本発明において、ステアリングホイールを製造するには、まず、芯金１のリム部１ａの周上に中芯２を形成してステアリングホイール芯材３を得る。そして中芯２上に外殻部材６を取り付け、接着一体化してステアリングホイールを得る。外殻部材６には適宜塗装仕上げを施すことが好ましい。
またステアリングホイールのリム部の一部に皮巻き層を設ける場合は、中芯２を芯金１のリム部１ａの所定の部位に形成し、次いで、中芯２が形成されていない部分に皮巻き層の下地を形成する。そして、下地の上に皮巻きを施して皮巻き層を形成する。さらに、中芯２上に外殻部材６を取り付け、接着一体化してステアリングホイールを得る。なお、皮巻き層の下地の形成工程と、中芯２への外殻部材６の取り付け工程とは、どちらを先に行ってもよい。
また皮巻き層の下地と同一の材料で中芯２を構成し、これらを同時に形成することも可能である。
【００１５】
本実施形態によれば、芯金１のリム部１ａの周上に合成樹脂からなる中芯２を形成したものを芯材３として用い、中芯２上に外殻部材６を取り付けるので、芯金１に多少の歪みが生じていても、中芯２の外形形状は常に一定であり、芯材３の形状にはばらつきが無く精度が高い。したがって、予め成形された外殻部材６の取り付けが容易かつ確実になり、個々の製品毎の位置決め調整が不要となるとともに、芯材３と外殻部材６との間に介在させる接着剤の使用量も最小限に抑えることができる。よって、コストの低減、工程の簡略化、作業効率の向上等の効果が得られる。
また、中芯２には外殻部材６との係合部として孔２ａが設けられているので、この孔２ａに、外殻部材６の突起６ａを係合させることにより、外殻部材６の位置決めを簡単に行うことができ、大型の治具を必要としない。
さらに、中芯２の両端には、皮巻き層との係合部として皮係止部９が形成することが可能であるので、この皮係止部９を別部品として製造して取り付ける手間が省け、部品点数の低減も図れる。
また中芯２と皮巻き層の下地を同時に形成することも可能であり、このようにすれば製造工程数がさらに低減し、製造効率が向上する。
【００１６】
なお、上記実施形態では、ステアリングホイールのリム部が化粧層５を備えた外殻部材６と皮巻き層とからなっている例を示したが、ステアリングホイールの構成はこれに限らず、各種の構成を採用することが可能である。
例えばステアリングホイールのリム部全部が外殻部材６からなり、皮巻き層を有しない構成でもよい。この場合、芯金１のリム部１ａ全部の周上に中芯２を形成して芯材３とし、中芯２上に外殻部材６を取り付けることによりステアリングホイールを製造できる。
また芯金１のリム部１ａだけでなくスポーク部１ｂ上にも中芯２を形成し、その上に外殻部材を取り付けたり、あるいは芯金１のリム部１ａに中芯２を形成すると同時にスポーク部１ｂ上に最終意匠面となる樹脂成形を行うことも可能である。
【００１７】
図３は、第２の実施態様として、ステアリングホイールのリム部の一部に外殻部材を設け、その他の部分は樹脂成形品で構成したものを示している。
この実施態様においては、芯金のリム部の所定の部位に中芯２０１が形成され、他の部位には成形リム部２０２が形成されている。この成形リム部２０２は樹脂からなり、その外面は、必要に応じて仕上げ加工が施されてステアリングホイールの最終意匠面となるものである。中芯２０１と成形リム部２０２とは同一の材料を用いて同時に形成される。中芯２０１および成形リム部２０２の材料としては、エラストマーや、発泡ウレタン、ＡＢＳ、発泡エポキシ樹脂、ＰＰＳ樹脂等が好適に用いられる。また、図示していないが、中芯２０１には外殻部材（図示せず）との係合部を設けることが好ましい。
そして中芯２０１上に、外殻部材（図示せず）を取り付け、接着一体化することによってステアリングホイールが得られる。
本実施形態によれば、上記第１の実施形態と同様に、芯金に多少の歪みが生じていても、外殻部材の取り付けを容易かつ確実に行うことができる他、製造工程数が少なく、また材料費を低く抑えることができるので、製造コストの低減化を図れるという利点が得られる。
【００１８】
【実施例】
以下、具体的な実施例を示して本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
図４〜６は本発明の実施例１における芯材のリム部の一部を示すもので、図４は斜視図であり、図５は図４の部分を裏返しにした状態の斜視図であり、図６（ａ）は図４中Ａ−Ａ線およびＤ−Ｄ線に沿う断面図であり、図６（ｂ）は図４中Ｂ−Ｂ線に沿う断面図であり、図６（ｃ）は図４中Ｃ−Ｃ線に沿う断面図である。図中符号３１は芯金を示し、３２は中芯を示す。また図６には外殻部材４０を二点鎖線で示している。
まず、ステアリングホイールの芯金３１をマグネシウムのダイキャスト成形により作製した。芯金３１のリム部は図４，５に示すような断面略Ｕ字状とした。以下、芯材において芯金３１のＵ字の開口側を上部、Ｕ字の屈曲側を下部という。芯金３１の断面形状はリム部全周にわたって一定ではなく、部位によって図６（ｂ），（ｃ）に示すような略Ｊ字状とした。リム部の芯金３１の寸法は最大の部分でステアリングホイール全体の径方向（以下、水平方向ともいう）における幅が１５．０ｍｍで、ステアリングホイールの厚さ方向（以下、垂直方向ともいう）における高さが１７．０ｍｍとした。このリム部の芯金３１の歪みは水平方向で０．５ｍｍ、垂直方向で０．５ｍｍであった。
【００１９】
次に、芯金３１を成形用型内に配し、エポキシ樹脂を注型して芯金３１の周囲に中芯３２を形成し芯材を得た。成形用型の内面形状、すなわち中芯３２の外面形状は、図６（ｃ）に示すように断面形状が略楕円形で頂部が平坦な接着部３３を間隔をおいて設けるとともに、隣り合う接着部３３，３３の間における断面形状は、図６（ａ）または図６（ｂ）に示すように、接着部３３の略楕円形の上部および下部の周縁部をそれぞれ適宜切り欠いた形状とした。
また芯金３１が成形用型内の中心部の所定の位置に配されるように、成形用型の内面であって芯金３１の下部に近接する部位に、芯金３１を支持するための円柱突起を複数個設けた。これにより、図５に示すように、芯材の下部の中芯３２外面に、芯金３１にまで達する円形の孔３５を複数個形成した。
このようにして中芯３２を形成して得られた芯材の寸法は最大部分、すなわち接着部３３で水平方向における幅が１８．０ｍｍで、垂直方向の高さが２５．０ｍｍであり、歪みはなく、リム部は平面上にあった。
【００２０】
これとは別に外殻部材４０を形成した。外殻部材４０の形状は、ステアリングホイールの外殻部分を、ステアリングホイールの表面側と裏面側、すなわち芯材の上部側と下部側とに二つ割りした断面略半円筒状とした。
まず、化粧層として、透明なアクリル樹脂フィルム上に木目模様の印刷を施し、その印刷面上に塩化ビニル樹脂をコーティングしたプラスチックを用意した。このプラスチックフィルムを、アクリル樹脂層が外側となるように、真空プレスにて断面半円弧状に予備成形した後、断面略半円筒状の型内にセットし、塩化ビニル樹脂層の内側にＡＢＳ樹脂をインジェクション成形して樹脂強化層を形成し、厚さ３ｍｍの外殻部材４０を得た。また、芯材の下部側に配される外殻部材４０の内面には、樹脂強化層を形成する際に、芯材の下部外面に形成されている孔３５に係合する円柱突起（図示せず）を複数個形成した。
【００２１】
そして、芯材の上部および下部にそれぞれ外殻部材４０，４０を取り付け、芯材と外殻部材４０、ならびに上部および下部の外殻部材４０どうしを、エポキシ樹脂で接着しステアリングホイールを得た。
本実施例では、芯金３１に歪みがあっても、中芯３２形成後の芯材には歪みがなく、ステアリングホイールを精度良く、しかも効率良く製造することができた。また外殻部材４０の内面上に設けた円柱突起と、芯材の下部外面に設けられた孔３５によって両者の位置決めを容易に行うことができるので、作業性が良く、位置決めのための大型の治具も不要である。
また本実施例においては、図６（ｃ）に示すように、芯材の接着部３３においてはステアリングホイール用心材の外面と外殻部材４０の内面とが隙間無く接着されているが、図６（ａ）および（ｂ）に示すように隣り合う接着部３３の間では、垂直方向中央の部分３２ａのみで芯材の外面と外殻部材４０の内面とが接着され、その上部および下部では両者の間に空間部３６が形成されている。このような空間部３６は、中芯３２の熱膨張を逃がす空間となるので、これにより温度変化によって外殻部材４０に応力が作用したり、変形が生じるのを防止できる。また空間部３６は、芯材と外殻部材４０とを接着する際に塗布された余分な接着剤がここに流入することができるので、接着剤の漏れを防止することができる。またこのような空間部３６を設けた形状は中芯３２を成形する際のヒケ防止の点でも好ましい。
【００２２】
（実施例２）
本実施例における芯材の形状は、リム部の芯金を断面略Ｖ字状とした他は、上記実施例１と同様の形状とした。リム部の芯金の寸法は最大の部分で、水平方向における幅が１６．０ｍｍで、垂直方向における高さが２０．０ｍｍとした。このリム部の芯金３１の歪みは水平方向で０．５ｍｍ、垂直方向で０．５ｍｍであった。
この芯金を成形用型内に配し、発泡ウレタン樹脂をＲＩＭ成形して芯金の周囲に中芯を形成し、芯材を得た。芯材の下部外面には上記実施例１と同様にして複数個の孔を形成した。
このようにして形成された芯材の寸法は最大部分で水平方向における幅が１８．０ｍｍで、垂直方向の高さが２５．０ｍｍであり、歪みはなく、リム部は平面上にあった。
【００２３】
これとは別に外殻部材を形成した。外殻部材の形状は上記実施例１と同様の断面略半円筒状とした。
まず、化粧層として、バーズアイメイプル材を表層とし、これにアルミシートとカバ材を順に積層した３層化粧材を用意した。この木質化粧材を、表層が外側となるように、熱圧プレスにて断面半円弧状に予備成形した後、断面略半円筒状の型内にセットし、その内側にポリカーボネートをインジェクション成形して樹脂強化層を形成し、厚さ３ｍｍの外殻部材を得た。また、芯材の下部側に配される外殻部材の内面には、樹脂強化層を形成する際に、芯材の下部外面に形成されている孔に係合する円柱突起を複数個形成した。
そして、芯材の上部および下部にそれぞれ外殻部材を取り付け、芯材と外殻部材、ならびに上部および下部の外殻部材どうしを、ウレタン樹脂で接着しステアリングホイールを得た。
【００２４】
（実施例３）
まず、ステアリングホイールの芯金を、鉄製の丸パイプを溶接して作製した。リム部の芯金を構成する丸パイプの直径は１３．０ｍｍで、リム部の歪みは水平方向で１．０ｍｍ、垂直方向で１．０ｍｍであった。
この芯金を断面略円形の成形用型内に配し、ＡＢＳ樹脂をインジェクション成形して芯金の周囲に中芯を形成し、芯材を得た。芯材の外面形状は、略円形でリム部の全周にわたって一定の断面形状とした。また芯材の上部および下部の外面には、中芯形成時に、リム部の周方向に沿って深さ１．５ｍｍ、幅３．０ｍｍ、長さ５．０ｍｍの係合溝を複数箇所形成した。
このようにして形成された芯材の直径は１８．０ｍｍで、歪みはなく、リム部は平面上にあった。
【００２５】
これとは別に断面略半円筒状の外殻部材を形成した。まず、化粧層として、クラロウォルナット材を表層とし、これ不織布を積層した裏打ち化粧材を用意した。この木質化粧材を、表層が外側となるように、真空プレスにて断面半円弧状に予備成形した後、断面略半円筒状の型内にセットし、その内側にエポキシ樹脂を発泡成形して樹脂強化層を形成し、厚さ４ｍｍの外殻部材を得た。
また、外殻部材の内面には、樹脂強化層を形成する際に、芯材の外面に形成されている係合溝に係合する凸条を形成した。
そして、芯材の上部および下部にそれぞれ外殻部材を取り付け、芯材と外殻部材、ならびに上部および下部の外殻部材どうしを、エポキシ樹脂で接着しステアリングホイールを得た。
本実施例では、芯金に歪みがあっても、中芯形成後の芯材には歪みがなく、ステアリングホイールを精度良く、しかも効率良く製造することができた。また外殻部材の内面に設けた凸条と、芯材の外面に設けた係合溝によって両者の位置決めを容易に行うことができるので、作業性が良く、位置決めのための大型の治具も不要である。
【００２６】
（実施例４）
まず、ステアリングホイールの芯金を、鉄製の丸パイプを溶接して作製した。リム部の芯金を構成する丸パイプの直径は１３．０ｍｍで、リム部の歪みは水平方向で１．０ｍｍ、垂直方向で１．０ｍｍであった。
この芯金を断面略円形の成形用型内に配し、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）をインジェクション成形して芯金の周囲に中芯を形成し、芯材を得た。芯材の外面形状は、略円形でリム部の全周にわたって一定の断面形状とした。また芯材の上部および下部の外面には、中芯形成時に、リム部の周方向に沿って深さ１．５ｍｍ、幅３．０ｍｍ、長さ５．０ｍｍの係合溝を複数箇所形成した。
このようにして形成された芯材の直径は１８．０ｍｍで、歪みはなく、リム部は平面上にあった。
【００２７】
これとは別に断面略半円筒状の外殻部材を形成した。まず、化粧層として、クラロウォルナット材を表層とし、これにアルミ箔（厚さ０．２ｍｍ）を介してクラロウォルナット材を積層した化粧材を用意した。この木質化粧材を、表層が外側となるように、真空プレスにて断面半円弧状に予備成形した後、断面略半円筒状の型内にセットし、その内側にＰＰＳ樹脂をインジェクション成形して樹脂強化層を形成し、厚さ３ｍｍの外殻部材を得た。
また、外殻部材の内面には、樹脂強化層を形成する際に、芯材の外面に形成されている係合溝に係合する凸条を形成した。
そして、芯材の上部および下部にそれぞれ外殻部材を取り付け、芯材と外殻部材、ならびに上部および下部の外殻部材どうしを、エポキシ樹脂で接着しステアリングホイールを得た。
本実施例では、芯金に歪みがあっても、中芯形成後の芯材には歪みがなく、ステアリングホイールを精度良く、しかも効率良く製造することができた。また外殻部材の内面に設けた凸条と、芯材の外面に設けた係合溝によって両者の位置決めを容易に行うことができるので、作業性が良く、位置決めのための大型の治具も不要である。
また特に本実施例では、中芯の熱膨張率が芯金と同等のレベルにあるので。耐熱性、耐冷性に優れたステアリングホイールが得られる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、芯金の周上に合成樹脂からなる中芯を形成してステアリングホイール用芯材を得、その中芯の外側に外殻部材を取り付けてステアリングホイールを製造するので、芯金の形状精度が悪くても、芯材の形状精度は高く、したがって所定の形状のステアリングホイールを精度良く、かつ効率良く製造することができる。また芯金の歪みを接着剤層により修正していた従来の方法に比べて、接着剤の使用量を削減できるので製造コストが低減し、かつ接着工程が簡素化される。
またステアリングホイール用芯材に外殻部材が接着された状態で、中芯の外面と外殻部材の内面との間に空間部が設けられるので、この空間部が、中芯の熱膨張を逃がす空間となり、これにより温度変化によって外殻部材に応力が作用したり、変形が生じるのを防止できる。
また中芯に、中芯と隣接する部材と係合する係合部を形成することにより、部材どうしの位置決めが容易になり、作業性が向上するとともに、位置決めのための大型の治具も不要となって製造工程が簡単になる。また係合部の構造によっては部品点数の削減が可能である。
このようにして製造されたステアリングホイールは、形状精度が高くて歩留まりが良く、製造コストが低減されたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態におけるステアリングホイールの断面図である。
【図２】本発明の実施形態におけるステアリングホイール用芯材の平面図である。
【図３】本発明の他の実施形態におけるステアリングホイール用芯材の平面図である。
【図４】本発明に係る実施例におけるステアリングホイール用芯材の斜視図である。
【図５】図４の芯材を裏返しにした状態の斜視図である。
【図６】図６（ａ）は図４中Ａ−Ａ線およびＤ−Ｄ線に沿う断面図であり、図６（ｂ）は図４中Ｂ−Ｂ線に沿う断面図であり、図６（ｃ）は図４中Ｃ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図７】従来のステアリングホイールの製法を示すもので（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中Ｚ−Ｚ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１，３１…芯金、２，３２，２０１…中芯、
３…ステアリングホイール用芯材、
２ａ，３５…孔（係合部）、６，４０…外殻部材、９…皮係止部（係合部）。
【図１】
0003726792.tif 000002
【図２】
0003726792.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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