(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも以下の一連の工程からなるスタンパの製造方法。
（１）シリンダー表面に、ニッケルメッキ層・銅メッキ層をこの順に形成し、シリンダー状の被切削材料を得る工程。
（２）被切削材料の最外面の銅メッキ層を、刃先が所定形状のバイトを用いたネジ切り法による切削加工を行なうことで所望形状に切削加工することによりシリンドリカルレンズが周期的に連続したレンチキュラー板の成型用スタンパとした後、シリンダー表面から前記ニッケルメッキ層・銅メッキ層を剥離することによりスタンパ材料を得る工程。
【請求項２】
少なくとも以下の一連の工程からなるスタンパの製造方法。
（１）シリンダー表面に、ニッケルメッキ層・銅メッキ層をこの順に形成し、シリンダー状の被切削材料を得る工程。
（２）被切削材料の最外面の銅メッキ層を、刃先が所定形状のバイトを用いて、被切削材料の周囲を、１周ずつ独立した断続的な切削加工を行なうことで所望形状に切削加工することによりシリンドリカルレンズが周期的に連続したレンチキュラー板の成型用スタンパとした後、シリンダー表面から前記ニッケルメッキ層・銅メッキ層を剥離することによりスタンパ材料を得る工程。
【請求項３】
シリンダー表面に予め剥離処理を施してあることを特徴とする請求項１または２に記載のスタンパの製造方法。
【請求項４】
ニッケルメッキ層と最外面の銅メッキ層間に接着層を形成した事を特徴とする請求項１および請求項２の何れかに記載のスタンパの製造方法。
【請求項５】
接着層がニッケル銅合金である事を特徴とする請求項４記載のスタンパの製造方法。
【請求項６】
ニッケルメッキ層の下に下地銅メッキ層を形成してある事を特徴とする請求項１ないし請求項５の何れかに記載のスタンパの製造方法。
【請求項７】
ニッケルメッキ層の下地銅メッキ層との間に接着層を形成してある事を特徴とする請求項６記載のスタンパの製造方法。
【請求項８】
最外面の銅メッキに先立ってニッケルメッキ層表面を粗面化処理する事を特徴とする請求項１ないし請求項３の何れかに記載のスタンパの製造方法。
【請求項９】
粗面化処理として、サンドブラスト処理を行なう事を特徴とする請求項８記載のスタンパの製造方法。
【請求項１０】
粗面化処理として、ニッケルより硬度の高い微粒子からなる砥石による研磨処理を行なう事を特徴とする請求項８記載のスタンパの製造方法。
【請求項１１】
粗面化処理として、ニッケル表面を酸処理を行なう事を特徴とする請求項８記載のスタンパの製造方法。
【請求項１２】
ニッケルメッキ層が１００μｍから１０００μｍの厚さであり、接着層が１００μｍから２００μｍの厚さであり、最外面の銅メッキ層が１０００μｍから２００μｍの厚さである事を特徴とする請求項４および請求項５の何れかに記載のスタンパの製造方法。
【請求項１３】
１００μｍから１０００μｍ厚の下地銅メッキ層、１００μｍから２００μｍ厚の接着層、１００μｍから１０００μｍ厚のニッケルメッキ層、１００μｍから２００μｍの厚の接着層、１００μｍから１０００μｍの厚の最外面の銅メッキ層が順に積層されている事を特徴とする請求項６記載のスタンパの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、プレス成型等に用いられるスタンパの製造方法に関し、寸法再現性が向上したスタンパの製造方法に関する。
【０００２】
前記スタンパとしては、レンチキュラー板やフレネルレンズ等の成型用スタンパがあり、成型法としては加熱プレスや、加熱加圧プレス、エクストルーダによる溶融押出成型の際に樹脂表面に型押しする方法や冷却ロールに前記スタンパを配置して、溶融状態で押し出される樹脂表面に型押しする場合等がある。
【０００３】
レンチキュラー板は、両眼視差を利用した立体画像を観察する際の、撮影および再生用のレンズとしてや、プロジェクションテレビ用のスクリーンとして用いられている。最近では、両面にシリンドリカルレンズ群からなるレンチキュラー板３１を有し、透明接着剤３３を介して中心に拡散層３２を有する構成のレンチキュラースクリーン３０が、背面投射型の立体画像表示装置用のスクリーンとして注目されている。（図３参照）
【０００４】
【従来の技術】
レンチキュラー板の成型用スタンパを切削加工により製造するに当っては、シリンダーに切削加工性に優れている銅板や真鍮板を巻きつけたものや、表面に剥離処理を施したシリンダーに銅メッキを施したものを旋盤に取り付け、表面の金属層（銅板・真鍮板・銅メッキ）を所望形状のダイヤモンド等である切削用バイトにて切削加工した後、シリンダーから金属層を剥がすことにより、スタンパ材料を得ていた。
【０００５】
前記スタンパ材料を、平板状にして平プレス（加熱・加圧）に用いたり、別のシリンダーに巻き付けてロールプレス（加熱・加圧）に用いたり、または、エクストルーダによる溶融押出成型の際に、冷却ロールに前記スタンパ材料を配置して、溶融状態で押し出される樹脂表面に型押し（加圧のみ）する場合に用いること等がある。（以下、これらの成型を包括して「プレス成型」と称する）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
プレス成型によりレンチキュラー板を製造した場合、レンチキュラー板の形状（シリンドリカルレンズの形状や、前記レンズのピッチ等）が全面にわたり均一でないと、再生画像が歪んでしまったり、画面上での輝度ムラが生じるという弊害がある。
【０００７】
成型されたレンチキュラー板の形状を全面にわたり均一にするには、スタンパ自体の形状がプレス成型時にも変化しないような（寸法再現性が安定した）構造のスタンパが必要である。
【０００８】
従来のスタンパは、ベースが銅または真鍮からなる単層構成（成型表面には、耐刷性の付与や平滑性を向上させるために、種々のメッキがされている場合もある。図１参照）であり、プレス成型時の熱や圧力によりスタンパが伸縮し、成型されるレンチキュラー板等の形状に影響を及ぼしていた。
【０００９】
銅や真鍮は、材質的に展延性が高いため、プレス成型する度に熱・圧力が薄いスタンパにかかり、スタンパの形状が切削加工した形状と変わってしまい、上記した変形の問題が起こってしまう。
【００１０】
特に、両面レンチキュラー板の場合、両面のシリンドリカルレンズのピッチがずれていると、両面の光軸が一致せず、再生される立体画像は歪みが多くなったり、背面投射型の表示装置としては、表示画面に明るさのムラが生じてしまうという問題になる。
【００１１】
本発明では、レンチキュラー板に代表されるような、形状・寸法再現性が安定したプレス成型を要求される場合に用いられるスタンパを提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、展延性が大きな銅や真鍮をベースとした層構成の従来のスタンパを、前記金属とニッケルとの積層構造にすることにより、プレス成型時の寸法再現性に優れたスタンパとするものである。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、少なくとも以下の一連の工程からなるスタンパの製造方法である。
（１）シリンダー表面に、ニッケルメッキ層・銅メッキ層をこの順に形成し、シリンダー状の被切削材料を得る工程。
（２）被切削材料の最外面の銅メッキ層を、刃先が所定形状のバイトを用いたネジ切り法による切削加工を行なうことで所望形状に切削加工することによりシリンドリカルレンズが周期的に連続したレンチキュラー板の成型用スタンパとした後、シリンダー表面から前記ニッケルメッキ層・銅メッキ層を剥離することによりスタンパ材料を得る工程。
少なくとも以下の一連の工程からなるスタンパの製造方法。
請求項２に記載の発明は、（１）シリンダー表面に、ニッケルメッキ層・銅メッキ層をこの順に形成し、シリンダー状の被切削材料を得る工程。
（２）被切削材料の最外面の銅メッキ層を、刃先が所定形状のバイトを用いて、被切削材料の周囲を、１周ずつ独立した断続的な切削加工を行なうことで所望形状に切削加工することによりシリンドリカルレンズが周期的に連続したレンチキュラー板の成型用スタンパとした後、シリンダー表面から前記ニッケルメッキ層・銅メッキ層を剥離することによりスタンパ材料を得る工程。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明を前提として、シリンダー表面に予め剥離処理を施してある製造方法である。
【００１５】
【００１６】
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１および請求項２の何れかに記載の発明を前提として、ニッケルメッキ層と最外面の銅メッキ層間に接着層を形成した製造方法である。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明を前提として、接着層がニッケル銅合金であるスタンパの製造方法である。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし請求項５の何れかに記載の発明を前提として、ニッケルメッキ層の下に下地銅メッキ層を形成してある製造方法である。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、請求項６記載の発明を前提として、ニッケルメッキ層の下地銅メッキ層との間に接着層を形成してあるスタンパの製造方法である。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、請求項１ないし請求項３の何れかに記載の発明を前提として、最外面の銅メッキに先立ってニッケルメッキ層表面を粗面化処理するスタンパの製造方法である。
【００２２】
請求項９に記載の発明は、請求項８記載の発明を前提として、粗面化処理として、サンドブラスト処理を行なうスタンパの製造方法である。
【００２３】
請求項１０に記載の発明は、請求項８記載の発明を前提として、粗面化処理として、ニッケルより硬度の高い微粒子からなる砥石による研磨処理を行なうスタンパの製造方法である。
【００２４】
請求項１１に記載の発明は、請求項８記載の発明を前提として、粗面化処理として、ニッケル表面を酸処理を行なうスタンパの製造方法である。
【００２５】
【００２６】
【００２７】
請求項１２に記載の発明は、請求項４ないし請求項７の何れかに記載の発明を前提として、ニッケルメッキ層が１００μｍから１０００μｍの厚さであり、接着層が１００μｍから２００μｍの厚さであり、最外面の銅メッキ層が１００μｍから１０００μｍの厚さであるスタンパの製造方法である。
【００２８】
【００２９】
【００３０】
請求項１３に記載の発明は、請求項６ないし請求項７記載の発明を前提として、１００μｍから１０００μｍ厚の下地銅メッキ層、１００μｍから２００μｍ厚の接着層、１００μｍから１０００μｍ厚のニッケルメッキ層、１００μｍから２００μｍの厚の接着層、１００μｍから１０００μｍの厚の最外面の銅メッキ層が順に積層されているスタンパである。
【００３１】
【００３２】
【００３３】
本発明のスタンパにおいて、成型面となる銅は、切削加工適性に優れた金属であり、切削加工面も切削バイト形状を忠実に再現し、成型面の表面平滑性も良好である。しかし、
展延性が大きいため、プレス成型による寸法再現性には劣る。
【００３４】
従って本願発明の銅は、純銅に限られることなく、各種特性向上の為に異種金属等の少々の添加材料が入っているものでも上記性質が発揮される限りかまわない。
【００３５】
一方、銅を支持するベース材料となるニッケルは、硬度が高く切削加工適性は劣るが、展延性は小さいため、プレス成型による寸法再現性は良好である。
従って本願発明のニッケルは、純ニッケルに限られることなく、各種特性向上の為に異種金属等の少々の添加材料が入っているものでも上記性質が発揮される限りかまわない。
【００３６】
上記のように特性の異なる銅とニッケルの２種類の金属を組み合わせることにより銅メッキ層２１とニッケルメッキ層２２が形成された積層構造となることで、切削加工性に優れ、加工面の形状および表面平滑性が良好で、しかも、プレス成型によっても伸縮が少なく、寸法再現性が良好なスタンパ２０が得られた。（図２の断面説明図参照）
【００３７】
必要に応じて、切削加工した銅面に、さらにニッケルまたはクロムをメッキすることにより、銅面の酸化防止および硬度（耐刷力）の向上を図っても良い。
【００３８】
なお、本願発明のシリンダーについては、鉄、ステンレス等の他にニッケルメッキができるものならばどの様な材質のものであってもよく、形状は円筒であればその幅および径を問うものではない。
【００３９】
ここで鉄シリンダー等の様に直接剥離処理を行って銅メッキやニッケルメッキを行わないものである場合、その表面に銅メッキ層が形成されているものをシリンダーとして用いることとなる。この場合の銅メッキ層はスタンパにならない部分なので、厚さは問うことなく、数センチメートルから数μｍまでどのような厚さであってもよいが、通常はシリンダーの傷の補修研磨のため０．１ｍｍないし１ｍｍ程度の厚さにするのが一般的である。またこの銅メッキ層は、無電解電解いずれのメッキ方法でも良い。
【００４０】
また、切削については刃物等で切削するものであればスタンプ用途により各種選択可能であるが、たとえば光学部材に用いられる場合には、刃先の形状としては、完全な円形のもの・楕円形・放物線など、用途に応じて種々の形状が適宜選択される。
また、切削加工については旋盤等により行われるのが一般的であるが、サンドブラスト等、各種の切削加工が利用可能である。
【００４１】
また、剥離工程については、シリンダー端部より順次ピールする等の方法があるが、材料等の条件により剥離が容易でない場合には、物理的に剥ぐ等の方法があるが、スタンパの保護のためには請求項２に示す様にする方が好ましい。
【００４２】
剥離処理をする場合は、クロム酸塩皮膜等の皮膜を形成するものの他、シリンダー層の表面改質、物理的鏡面処理等の手段を用いるものであってもよい。
【００４３】
また、メッキ処理については、銅は電解メッキ、無電解メッキ何れも用いることができる。
【００４４】
切削加工によって形成するのは、各種のスタンパに用いられる光学部材に限られることはないが、特に用途として一周ずつの加工に適しているレンチキュラーレンズ等の光学部材に向いている。
【００４５】
また、剥離のときにメッキ層どうしの剥がれがないことも必要な特性の一つであり、そ
のような問題を無くすために、ニッケルメッキ層と銅メッキ層との間に接着の工夫をすることが有効である。
【００４６】
この場合の具体的接着の方法としては、間に接着層を設ける、界面を粗面化処理を施す等の方法を用いることができ、具体的には接着層として銅にもニッケルにも接着性の良いニッケル銅合金が好ましい。
【００４７】
このニッケル銅合金については、銅とニッケルの比率は各種の比率を考えられるが、密着性の向上を更に上げるためには、ニッケル銅合金層の中の組成比率を、銅に近い部分で銅含有率を高め、逆にニッケルに近い部分ではニッケル含有比率を高める等の工夫も有効であるが、一方工程も複雑になるため、無くても良い。
【００４８】
さらに、このニッケル銅合金層の形成には、メッキが一般的形成方法であるが、他の方法で形成したものであっても良い。
【００４９】
また、粗面化処理としては、化学的に表面を粗面化する方法、物理的に表面を粗面化する方法等があるが、このうち酸処理や研磨処理やサンドブラスト法が簡便で適している。
酸処理としては、各種の酸を用いることができる。
【００５０】
さらに、粗面化処理に研磨処理やサンドブラスト法を用いる場合に、ニッケルより硬度の高い砥石や微粒子を用いると粗面化の確実度が高まる。これに用いられる材質としては、アルミナの砥石もしくは微粒子の他にガラス微粒子、ダイヤモンド微粒子、金剛砂等が用いられる。
また、研磨及びサンドブラストにおいては単純法でも良いが、一般的には酸等を併用したケミカル研磨もしくはケミカルサンドブラスト法も効果が大きい。
【００５１】
また、ニッケル層とシリンダーとの間に、更に下地銅層を設ける場合も有るが、この場合にも、各々の銅層の組成は同一の組成や形成方法である必要はない。また、上記シリンダーとの剥離処理が、シリンダーと接する材料がニッケルから銅に変わったとしても有効に用いられる。
【００５２】
さらに、下地銅層とニッケル層の接着性も必要となるが、ニッケル層と最外面の銅メッキ層との界面で有効に用いられた各種の方法が用いられる。それは、例えば接着層の形成、粗面化処理等であり、その内容は上記した通りである。
【００５３】
【作用】
本願発明を用いることにより、中間で剥がれることなくシリンダーと剥離させることが容易にかつ完全にできるものとなった。
【００５４】
これで、ニッケルが伸展性が少なく、スタンプ時のスタンパの寸法安定性に優れている性質と、銅の切削加工性が良く鏡面切削が可能なことにより形状再現性および平滑性が高い性質を両方備える最適な構造の実現に資するものとなった。
【００５５】
更に、ニッケル層が銅層に挟まれた構造の場合、特にプレス時における寸法安定性が向上する。
これにより、表面と裏面の膨張率が均一化し、反りを少なくすることにより、平滑性の更なる向上に資するものとなった。
【００５６】
【実施例】
（実施例１）
以下、製造工程順に示す図４に基づいて、実施例を説明する。
【００５７】
（イ）剥離処理
鉄の上に０．５ｍｍ厚の銅メッキ層を形成したシリンダー４０表面に、重クロム酸カリウム溶液をスプレー噴霧してクロム酸塩の皮膜を形成し、剥離層４１とした。（図４（ａ）参照）
【００５８】
（ロ）メッキ層形成
次いで、前記シリンダー表面に、所定のメッキ厚にニッケルメッキ層４２を形成した。ニッケルメッキの終了後、さらにその上から所定のメッキ厚に銅メッキ層４３を形成した。（図４（ｂ）参照）
【００５９】
（ハ）切削加工
前記シリンダーを旋盤（図示せず）にセットして、所定形状の切削バイトにて銅メッキ層４３を切削加工する。
【００６０】
レンチキュラー板の成型用スタンパを得る場合には、切削バイトとして、刃先の形状が円形のバイト４５（図４（ｃ）参照）を用いて、ネジ切り法により一定の切削条件（切り込み・送り）にて切削加工を行なう。（図４（ｄ）参照）
【００６１】
（ニ）剥離
切削終了後、ある箇所で剥離層４１まで届く深さの切れ目を入れ、メッキ層を引き剥がすことにより、スタンパ材料４６が得られた。（図４（ｅ）参照）
【００６２】
（ホ）スタンパによる成型
前記スタンパ材料４６を、適宜に応用（クロム等のメッキ、ロール状に変形）して、透明アクリル樹脂をプレス成型することにより、２枚のレンチキュラー板を作製し、前記レンチキュラー板の間に拡散剤入り樹脂シートを挟んで、表裏のシリンドリカルレンズの位置合わせをした上で、透明接着剤にて貼り合わせ、図３に示す構成の両面レンチキュラースクリーンを作製した。
【００６３】
（実施例２）
以下、製造工程順に示す図５に基づいて、実施例を説明する。
【００６４】
はじめに鉄筒表面を脱脂処理、希硫酸による活性化を行い硫酸銅メッキを５００〜７００μｍの範囲で行い銅メッキ層を０．５ｍｍ厚一様に形成してシリンダー５０を作製した。この硫酸銅メッキ浴組成は、硫酸銅１００〜１５０ｇ／ｌ、光沢剤適量、メッキ温度２０〜２５℃である。
【００６５】
次にこのシリンダー５０表面に重クロム酸カリウム溶液をスプレー噴霧してクロム酸塩の皮膜を形成し、剥離層５１とした。
次いで、スルファミン酸ニッケルメッキ浴を用いて１００から２００μｍ厚のニッケルメッキ層５２を形成した。この無光沢ニッケルメッキ浴組成は、スルファミン酸ニッケル３００〜４５０ｇ／ｌ、硼酸３０〜４０ｇ／ｌ、塩化ニッケル１０〜２０ｇ／ｌ、光沢剤なし、ｐＨ４．０〜４．５の範囲内で用いる。
【００６６】
次に脱脂処理、希硫酸による活性化を行いニッケル−銅の合金メッキを約５μｍ程度行った。この合金メッキ浴はキザイ株式会社製「ナイカップ」を用いて合金メッキ５３を行い合金メッキ層５３を形成した。
【００６７】
次に脱脂処理、希硫酸による活性化を行い硫酸銅メッキを５００〜７００μｍの範囲で行い銅メッキ層５４を形成した。この硫酸銅メッキ浴組成は、硫酸銅１００〜１５０ｇ／ｌ、光沢剤適量、メッキ温度２０〜２５℃である。
【００６８】
次にメッキ槽からシリンダーを取り出し、良く乾燥して専用の旋盤にシリンダーをセットして、ダイヤモンドバイトを用いてスタンパ材料を切削加工し形成した。
【００６９】
最終工程として、シリンダーから切削したスタンパ材料を剥し、丸めた状態で銅の切削面に銅の酸化防止と耐久性向上のため光沢ニッケルメッキを行い、スタンパを形成した。このメッキには通常用いられるワット浴（光沢剤添加）を用いて電流密度１〜４Ａ／ｄｍ3で約３μｍメッキを行った。この光沢ニッケルメッキにはスルファミン酸ニッケル浴など何れでも良い。
【００７０】
（実施例３）
以下、製造工程順に示す図６に基づいて、実施例を説明する。
【００７１】
はじめにシリンダーに実施例２と同じ方法で剥離処理を行い、一層目には硫酸銅メッキを１００から２００μｍ厚行い銅メッキ層６１を形成した。このメッキ液組成、メッキ条件は実施例２と同じである。
【００７２】
次に脱脂処理、希硫酸による活性化を行い、ニッケル−銅の合金メッキ６２を約５μｍ程度行い合金メッキ層６２を形成した。この合金メッキ浴はキザイ株式会社製「ナイカップ」を用いて実施例２と同じ方法で合金メッキを行った。
【００７３】
次に脱脂処理、希硫酸による活性化を行い、ニッケルメッキ６３を１００〜２００μｍの範囲で行いニッケルメッキ層６３を形成した。メッキ液には、実施例２と同じ無光沢ニッケルメッキ液を用いて行った。
【００７４】
次に脱脂処理、希硫酸による活性化を行い、ニッケル−銅の合金メッキを約５μｍ程度行い合金メッキ層６４を形成した。この合金メッキ浴はキザイ株式会社製「ナイカップ」を用いて上記方法と同じ方法で合金メッキを行った。
【００７５】
更に脱脂処理、希硫酸による活性化を行い、今度は切削層として硫酸銅メッキを５００から７００μｍ厚行い銅メッキ層６５を形成した。このメッキ液組成、
メッキ条件は銅メッキ層６１のときと同じである。
【００７６】
次にメッキ槽からシリンダーを取り出し、良く乾燥して専用の旋盤にシリンダーをセットして、ダイヤモンドバイトを用いてスタンパ材料を切削加工し形成した。
【００７７】
最終工程として、シリンダーから切削したスタンパ材料を剥し、丸めた状態で銅の切削面に銅の酸化防止と耐久性向上のため光沢ニッケルメッキを行って光沢ニッケルメッキ層６６を形成し、スタンパを形成した。このメッキには通常用いられるワット浴（光沢剤添加）を用いて電流密度１〜４Ａ／ｄｍ3で約３μｍメッキを行った。この光沢ニッケルメッキにはスルファミン酸ニッケル浴など何れでも良い。
【００７８】
（実施例４）
鉄の表面に銅メッキ層を形成したシリンダー表面に重クロム酸カリウム溶液をスプレー噴霧してクロム酸塩の皮膜を形成し、金属剥離層とした。この金属剥離層を形成したシリンダー表面に所定メッキ厚になるまでニッケルメッキを行った。
【００７９】
ニッケルメッキを終了した後、図７の様にニッケルメッキ済シリンダー７１を、粒径１８０〜５００＃程度のアルミナ粉末を水に混ぜて圧力を掛けながら回転しているニッケルメッキシリンダー表面にノズル７２で少しずつ軸方向に移動して吹き付けてニッケルメッキ層表面７３をＲａ５〜２０μｍ程度に粗面化処理し粗面化処理面７４とした。
【００８０】
粗面化処理を行った後、その上から所定メッキ厚になるまで銅メッキを行った。
メッキが完了したシリンダーを旋盤にセットして、所定形状を有する切削バイトにて一定ピッチで銅メッキ層を切削加工した。
【００８１】
切削加工後、シリンダーの金属剥離層まで届く深さの切れ目を入れ、メッキ層を引き剥がす事により、所定のレンチキュラー板形状に切削加工された銅とニッケルの２層構造の板状レンチキュラー成型用スタンパが得られた。
【００８２】
このスタンパを用いて透明アクリル樹脂を熱プレス成型して２枚のレンチキュラー板を作り、出来たレンチキュラー板の間に拡散剤含有拡散樹脂シートを挟んで位置合わせし、透明接着剤にて貼り合わせ両面レンチキュラー板スクリーンとした。
【００８３】
レンチキュラー板のピッチは２枚共全く同一であり、両面レンチキュラー板スクリーンとして貼り合わせた場合２枚のレンチキュラー板の光軸は全面にわたり、全て一致しており、画像歪みのない明るい画面が得られた。
【００８４】
更に熱プレス成型を繰り返してスタンパの耐性を確認したが、スタンパの銅メッキ層とニッケルメッキ層との間の層間剥離は全く発生せず、プレス時におけるストレスに対して十分に耐性があった。
【００８５】
【発明の効果】
本発明によって、形状（寸法）の再現性が安定したプレス成型用のスタンパが提供された。
【００８６】
副次的な作用・効果を列挙すると、下記に示すような事項が挙げられる。
（い）ニッケル層と銅層とが、メッキで形成されているため、層間の接合強度が高く、層間剥離が発生する惧れが少ない。
【００８７】
（ろ）メッキ条件を適宜変化させることができ、ニッケル層と銅層とを、任意の厚さの組合わせとすることもできる。
【００８８】
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のスタンパの断面説明図。
【図２】本発明のスタンパの断面説明図。
【図３】両面レンチキュラースクリーンの断面説明図。
【図４】スタンパの製造工程を示す説明図。
【図５】スタンパの製造工程中を示す斜視断面説明図。
【図６】図２の例とは違う本発明のスタンパの断面説明図。
【図７】スタンパの粗面化処理時の斜視説明図。
【符号の説明】
１０，２０，６０…スタンパ
２１，４３，５４，６５…銅メッキ層
２２，４２，５２，６３…ニッケルメッキ層
３０…両面レンチキュラースクリーン
３１…レンチキュラー板
３２…拡散層
３３…両面レンチキュラースクリーン
４０，５０，７１…シリンダー
４１，５１…剥離層
４５…切削バイト
４６…スタンパ材料
５３，６２，６４…合金メッキ層
６１…下地銅メッキ層
６６…光沢ニッケルメッキ層
７２…ノズル
７３…ニッケルメッキ層表面
７４…粗面化処理面
【図１】
0003726301.tif 000002
【図２】
0003726301.tif 000003
【図３】
0003726301.tif 000004
【図４】
0003726301.tif 000005
【図５】
0003726301.tif 000006
【図６】
0003726301.tif 000007
【図７】
0003726301.tif 000008