(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散溶剤中に顔料と分散剤とが予備分散されて成る顔料分散体を、少なくとも１００ｋｇ／ｃｍ2 の液体圧力を掛け、４５度以上１３５度以下の変角部を少なくとも２箇所有する唯一本の流路を有するチャンバー内を通過させ、該分散体の該流路内の変角部壁面への衝突及び該分散体と該流路内壁面との摩擦の効果により、予備分散時に比べて粒径を小さくした顔料を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【請求項２】
予備分散時の顔料濃度が１〜４０重量％であり、チャンバーを通過させた後、若しくは通過させる前に、希釈溶剤を用いて顔料濃度を０．５〜１０重量％に調整することを特徴とする請求項１記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【請求項３】
チャンバーを通過させた後、若しくは通過させる前の分散体の温度を、５〜４０℃の範囲に保持することを特徴とする請求項１又は２記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【請求項４】
チャンバー内の流路の断面積が、変角部の前と後で異なることを特徴とする請求項１乃至３何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【請求項５】
分散溶剤及び希釈溶剤が水及び／又は水溶性溶剤であることを特徴とする請求項１乃至４何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【請求項６】
分散剤が下記の一般式（Ｉ）で示される化合物であることを特徴とする請求項１乃至５何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法。
【化１】
0003658950.tif 000009
【請求項７】
請求項１乃至６何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子に、外添剤を混合することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の静電荷像現像用トナーに、キャリアを混合することを特徴とする現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電潜像を現像する時に使用される静電荷像現像用トナー母粒子、及び該トナー母粒子を使用して形成されるトナー並びに現像剤に関する。更に詳しくはマゼンタ、シアン、イエロー及び黒色トナー等を用いて画像を形成した時に、鮮明で十分な色再現性、発色性が得られる静電荷像現像用トナー母粒子、及び該トナー母粒子を使用して形成されたトナー並びに現像剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、複写機及びプリンター等に於いてフルカラー画像への展開が急速に進みつつあり、その実用化も大きくなされている。しかし写真や印刷物等と比較すると、現在実用化されているフルカラー電子写真画像は、必ずしも満足し得る画質まで到達しているとは言い難い。また近年、コンピュータやハイビジョン等の進歩発展により、更に高精細なフルカラー画像を形成する方法が強く要望されている。この為に、フルカラー電子写真画像を更に高品質化することが強く求められている。
【０００３】
電子写真法は、一般に静電潜像をトナーを用いて現像する。その方法には大きく分類して、トナーをキャリアと呼ばれる媒体に少量分散させた二成分系現像剤を用いる方法と、キャリアを用いない一成分系現像剤を用いる方法がある。フルカラーの電子写真の場合、キャリアとトナーを混合攪拌して用いる二成分系現像剤がしばしば使用される。
【０００４】
フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般に３原色であるマゼンタ、シアン、イエローの３色、好ましくは墨入れ用としてブラックの４色のカラートナーを用いて全ての色の再現を行うものである。その方法は例えば、先ず原稿からの光をアナログ又はデジタル的に色分解し、感光体の光導電層に導き、１色目の静電潜像を形成する。続いて現像、転写工程を経てトナーは、紙等の被転写材上に保持される。更に２色目以降についても前述の工程を順次複数回行い、同一被転写材上に複数色のトナーが重ね合わせられ、一回の定着によって最終のフルカラー画像が得られる。
【０００５】
フルカラー複写機やフルカラープリンター等を使用して、オーバー・ヘッド・プロジェクター（以下、ＯＨＰと省略する。）用シートのような透明基材上にフルカラー画像を形成することも増加して来た今日、フルカラーの画像形成に供されるトナーには、従来の最も一般的な黒色トナーの場合と同様に、種々の特性、例えば安定した帯電性や良好な流動性が求められる他に、透明性、鮮明性、色再現性等が更に要求される。
【０００６】
即ち、フルカラー画像は、上記したように転写材上に複数色のトナーが重ね合わさられることによって得られる為に、個々のトナーの光透過性が不足すると、色再現性が悪化し、鮮明な画像を得ることが困難となる。特にＯＨＰ用シートの様な透明基材上にフルカラー画像を形成した時にこの現象は著しく、良好な透明画像は得難い。
【０００７】
その対策として分散の程度を上げる、即ちトナー中の顔料粒径をより小さくすることが考えられる。一般に顔料の粒子径を小さくして分散度を上げていくと顔料分散体の透明性が向上する。しかし、サンドミル、３本ロールミル、ボールミル、エクストルーダー等の通常の分散機は、主に顔料の二次粒子（一次粒子が弱く凝集している）を壊して一次粒子にするだけであり、此れ等の通常の分散機では、顔料をより微細化することは困難である。高速のサンドミル等を用いることによって、顔料の種類によっては更に顔料を微細化することも可能ではあるが、非常に多大なエネルギーを必要とする。
【０００８】
顔料の一次粒子を微細化する手段として、顔料を濃硫酸、ポリリン酸等の強酸に溶解したものを冷水に投入して、顔料を微細粒子として析出させる方法が知られている。この方法では顔料の強酸に対する溶解性や安定性の点で、用い得る顔料が著しく限定される。又、この方法で微細化した顔料は、乾燥すると強い二次凝集を起こす為に、乾燥したものを一次粒子まで再分散することは非常に困難であり、また分散性を改良する方法としてはアルコール等の溶剤中で加熱処理することが知られているが、望ましくない結晶成長を起こし、顔料粒径が大きくなる。
【０００９】
他の方法として、顔料と固形樹脂を加熱しながら２本ロールやバンバリーミキサー等で強力に練り込む方法も知られている。しかし、顔料は一般に高温下では結晶成長する為に、本方法では機械的な破砕力と結晶成長が平衡状態になった時に終点となり、顔料の微細化には限界がある。
【００１０】
更に顔料の一次粒子を細かくする方法として、顔料と食塩等の水溶性無機塩の混合物を少量の水溶性の溶剤で湿潤したものを、ニーダー等で強く練り込んだ後、無機塩と溶剤を水洗除去、乾燥して一次粒子の細かい顔料を得る方法がある。この方法は、一般には食塩を磨砕剤として用い、粗製銅フタロシアニンを水溶性の有機溶剤の共存下で機械的に磨砕するβ型銅フタロシアニンの顔料化方法として知られている。この場合、水溶性の有機溶剤は、粘結剤としての働きとβ型結晶がニーダーによる機械的剪断力によるα型結晶に結晶転移するのを防ぐ為に用いられる。一般的には、この方法はソルベントソルトミリングと呼ばれ、単に磨砕剤を用いないで機械的に微細化する方法（ドライミリングと呼ばれている）とは区別されている。又、広義ではソルベントを用いないソルトミリングもドライミングと呼ばれる。
しかし、この方法では乾燥の際に顔料の強い二次凝集を起こし易く、顔料粒径が大きくなってしまう問題がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した従来の方法の問題点を解決し、フルカラーの複写機やプリンター等を使用してフルカラー画像を形成した時に、鮮明で十分な色再現性、発色性が得られる静電荷像現像用トナー母粒子、及び該トナー母粒子を用いて成るトナー並びに現像剤を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、分散溶剤中に顔料と分散剤とが予備分散されて成る顔料分散体を、少なくとも１００ｋｇ／ｃｍ2 の液体圧力を掛け、４５度以上１３５度以下の変角部を少なくとも２箇所有する唯一本の流路を有するチャンバー内を通過させ、該分散体の該流路内の変角部壁面への衝突及び該分散体と該流路内壁面との摩擦の効果により、予備分散時に比べて粒径を小さくした顔料を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【００１３】
第２の発明は、予備分散時の顔料濃度が１〜４０重量％であり、チャンバーを通過させた後、若しくは通過させる前に、希釈溶剤を用いて顔料濃度を０．５〜１０重量％に調整することを特徴とする第１の発明記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【００１４】
第３の発明は、チャンバーを通過させた後、若しくは通過させる前の分散体の温度を、５〜４０℃の範囲に保持することを特徴とする第１又は第２の発明記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【００１５】
第４の発明は、チャンバー内の流路の断面積が、変角部の前と後で異なることを特徴とする第１乃至第３の発明何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【００１６】
第５の発明は、分散溶剤及び希釈溶剤が水及び／又は水溶性溶剤であることを特徴とする第１乃至第４の発明何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【００１７】
第６の発明は、分散剤が下記の一般式（Ｉ）で示される化合物であることを特徴とする第１乃至第５の発明何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子の製造方法である。
【化２】
0003658950.tif 000002
【００１８】
第７の発明は、第１乃至第６の発明何れか記載の静電荷像現像用トナー母粒子に、外添剤を混合することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１９】
第８の発明は、第７の発明記載の静電荷像現像用トナーに、キャリアを混合することを特徴とする現像剤の製造方法である。
【００２０】
【発明の実施の形態】
通常の顔料を用いて、トナーの分散練肉工程に従来の二本ロールや押出機等を用いても顔料が十分な分散状態が得られず、鮮明で十分な色再現性、発色性を有するフルカラー用静電荷像現像用トナーは非常に得難いのが現状である。そこで発明者は前述の分散工程を導入することにした。
【００２１】
即ち、分散溶剤中に顔料と分散剤とが予備分散されてなる顔料分散体を、高圧でチャンバー内を通過させ、流路内の変角部壁面への衝突及び摩擦の効果により小粒径の顔料を得る。得られた処理顔料を乾燥粉砕して、それを着色剤として使用して静電荷像現像用トナー母粒子を得る。この方法により、従来の方法と比較して鮮明で十分な色再現性、発色性を有する静電荷像現像用トナー及び該トナーとキャリアを含有する現像剤が得られた。
【００２２】
本発明によれば、チャンバーが唯一本の流路しか有しない為に、加えた圧力エネルギーの低下が少なく、加えた圧力エネルギーを効果的に顔料粒子に伝えることが出来る。従って、複数の流路をもつ変角部角度の小さい方式よりも、加えた圧力エネルギーを低下させない為に、顔料粒子のより微粒子化を図り分散を進めることが出来る。更に、チャンバーの構造が単純なことから、チャンバー内での分散体の目詰まり、それに伴う補修の作業性も容易となるうえ、チャンバーの寿命も延びる。これにより、延いてはフルカラー静電荷像現像用トナーや現像剤の高品質化と製造コストの低下を促進させる効果がある。
【００２３】
本発明において使用されるチャンバーは、図１に示す様に一本の流路がその途中でａ、ｂ２ヶ所の変角部を持っている構造を有している。予備分散された顔料分散体は、高圧（少なくとも１００Ｋｇ／ｃｍ2 の液体圧力）を掛けられてチャンバーの入り口から入り、流路内変角部ａ、ｂの壁面に高速で衝突し、その力学的なエネルギーにより、顔料粒子の微粒子化と均一な分散が進む。ａ、ｂの変角の角度は４５度以上１３５度以下であるが、チャンバーの工作上の容易さから９０度が一般的である。ａとｂを繋ぐ流路２は、入り口からの流路１及び出口までの流路３に比べて、断面積が小さく且つ平らな壁面に成っている方が、急激な流速の増大の効果が得られて流路内壁との摩擦等からくる剪断力の効果を得易く、且つ変角部での衝突の効果も得易い。
【００２４】
チャンバー内の流路は、流路１の断面積に比べて流路２の断面積が小さい構造が好ましく、この面積比を利用して、流路１に掛けられた圧力を増大させて流路２に伝えることが出来る。流路１よりも流路２側の圧力が大きい程、チャンバー内での微粒子化と分散は効率よく進行する。流路１に掛ける圧力は少なくとも１００Ｋｇ／ｃｍ2 あれば良いが、実際に取扱い易い圧力は５００〜３０００Ｋｇ／ｃｍ2 である。
【００２５】
チャンバー内の流路は高い圧力に耐え得る素材で作られている必要があり、これには焼結金属や焼結ダイヤモンド、金属酸化物、ホウ化物、炭化物、窒化物等のセラミック、或いは此れらの混合物等が挙げられる。
【００２６】
本発明に用いられるチャンバーは、図１に示すものに限らず、図２に示す様に変角部を３個以上（図２では４個）持っているものでも良い。予備分散された顔料分散体をチャンバーに導入する為には、高圧のポンプを用いる。チャンバーを一回通過させただけでは顔料の微粒子化が不十分な時は、適当な回数の循環を行うことにより目的が達成できる。
【００２７】
チャンバーを通過させる前及び後の分散体の液温は、５〜４０℃の範囲に保持することが、分散の効率及び分散体の安定性の面から好ましい。液温がこれより上昇する場合は、チャンバー及びその前後の配管を冷却する。
【００２８】
分散溶剤及び希釈溶剤としては、臭気、安全性等の点から水及び／又は水溶性溶剤を用いる。水溶性溶剤は、顔料と分散剤とを予備分散する際に水と共に用いても良く、顔料と分散剤とを水に分散した後で加えても良い。又、予備分散後の顔料分散体をチャンバーを循環させる過程に於いて、加えていくことも出来る。
【００２９】
水溶性溶剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ケトンアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルエチレングリコールモノエチルエーテル、１，２−ヘキサンジオール、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、置換ピロリドン、２，４，６−ヘキサントリオール、テトラフルフリルアルコール、４−メトキシ−４−メチルペンタノン等を例示することが出来る。水溶性溶剤は、単独乃至混合して分散時の２〜７０重量％の範囲で用いる。水は、金属イオン等を除去したイオン交換水乃至蒸留水を用いる。
【００３０】
顔料としては、印刷インキ及び塗料等に使用される種々の顔料が使用することが出来る。この様な顔料としては、C.I.黄色顔料２０、２４、８６、９３、１０９、１１０、１１７、１２５、１３７、１３８、１４７、１４８、１５３、１５４、１６６、１６８、C.I.オレンジ顔料３６、４３、５１、５５、５９、６１、C.I.赤色顔料９、９７、１２２、１２３、１４９、１６８、１７７、１８０、１９２、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２４０、C.I.バイオレット顔料１９、２３、２９、３０、３７、４０、５０、C.I.青色顔料１５、１５：１、１５：４、１５：６、２２、６０、６４、C.I.緑色顔料７、３６、C.I.ブラウン顔料２３、２５、２６、C.I.黒色顔料７及びチタンブラック（カラーインデックス(C.I.)ナンバーにて示す）等が例示出来る。
この様な顔料は、顔料生成後の水性スラリーの状態にて用いても良く、又、このスラリーをスプレードライ等の乾燥により粉末化したものでも良い。又、顔料の表面に官能基を付加させた表面処理顔料を用いても良い。
【００３１】
本発明のトナー母粒子のうち、黒色のトナー母粒子の場合は、イエロー、シアン、レッドの３色の処理顔料を得、此れ等３色の処理顔料を着色剤として用いればよい。
尚、本発明にトナー母粒子にうち、黒色のトナー母粒子の場合は、着色剤としてカーボンブラックの使用を妨げるものではない。カーボンブラックとしては、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック等公知のものが全て使用可能である。
【００３２】
分散剤としては、下記一般式（Ｉ）で示される化合物が好適に用いられる。
一般式（Ｉ）で示される化合物は、良好な顔料分散を果たしトナー中に０．１〜１０重量％の範囲で含まれることが好ましい。
【００３３】
一般式（Ｉ）
【化３】
0003658950.tif 000003
【００３４】
一般式（Ｉ）で示される化合物は、一般式（II）で示される化合物及び一般式（III)で示される化合物の単独乃至混合物であり、一般式（II）で示される化合物：一般式（III)で示される化合物の重量比は、３０〜５０：１０〜３であることが好ましい。
【００３５】
【化４】
0003658950.tif 000004
【００３６】
【化５】
0003658950.tif 000005
【００３７】
本発明に於いてチャンバーを通過させる前の予備分散は、撹拌羽の付いたミキサーや超音波、ペイントシェイカー、サンドミル、ボールミル等の一般的な分散手法を用いて行うことが出来る。
【００３８】
本発明のトナー母粒子は、常法に従い、得ることが出来る。前述の処理顔料、バインダー樹脂、必要に応じてその他荷電制御剤や添加剤等を加えて、ヘンシェルミキサー等で予備混合を行う。その後で、エクストルーダー等により溶融混練を行う。
次いで冷却後にハンマーミル等で粗粉砕し、ジェットミル等で微粉砕する。その後に風力分級機等で分級し、平均粒径５〜２０μｍ程度の所定の粒度分布を有する分級品、即ちトナー母粒子を得る。
【００３９】
本発明に係わるトナー母粒子のバインダー樹脂として、公知のものを含めて広く使用可能である。画像の透明性を考慮して、無色透明の樹脂の方がより好適である。例えばポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ロジン・エステル、ロジン等を挙げることが出来る。何れの樹脂もその製造方法等は特に制約されるものではない。
【００４０】
本発明のトナー母粒子に、荷電制御剤を配合することも好ましい。
トナー母粒子が黒色の場合には、荷電制御剤として、例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩、アルキルアミド、アルキル置換サリチル酸の金属錯体（例えばジターシャリーブチルサリチル酸のクロム錯体、アルミニウム錯体、又は亜鉛錯体等）のような有機金属錯体等を使用することができる。
また、トナー母粒子が黒色以外の場合には、画像の色調に影響を与えない無色又は淡色の荷電制御剤が好ましく、例えばアルキル置換サリチル酸の金属錯体（例えばジターシャリーブチルサリチル酸のクロム錯体、アルミニウム錯体、又は亜鉛錯体等）のような有機金属錯体等を使用することができる。
【００４１】
本発明のトナー母粒子に、流動性向上剤、クリーニング助剤として外添剤を配合することも好ましい。
外添剤としては公知のものが全て使用出来る。例えば０．０１〜０．５μｍのシリカ、アルミナ、酸化チタン等の金属酸化物、炭化珪素、炭化タングステン等の研磨剤、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等の脂肪酸金属塩等の滑剤、その他１〜５０μｍのポリテトラフロロエチレン、ポリビニリデンフロライド、ポリメチルメタアクリレート、ポリスチレン、シリコーン等の微粉末を添加することが好適である。此れ等の混合物、更に此れ等の微粉末を各種表面処理した外添剤を添加することも好適である。
【００４２】
本発明の現像剤は、上記トナーとキャリアとを混合して成るものであり、従来の公知の方法で得ることが可能で、特に制約されるものではない。
本発明に係わる現像剤に用いられるキャリアとしては、既知のキャリアは全て使用可能である。一般に二成分現像剤を構成するキャリアは導電性キャリアと絶縁性キャリアに大別される。
導電性キャリアとしては、通常、酸化又は未酸化の鉄粉が用いられる。
絶縁性キャリアとしては、一般に強磁性体よりなるキャリアコア材粒子表面を絶縁性樹脂により均一に被覆したキャリアが代表的である。キャリアをコア材としては、例えば酸化鉄（マグネタイト）、還元鉄、銅、フェライト、ニッケル、コバルト等や此れ等と亜鉛、アルミニウム等の合金等の粒子を挙げることが可能である。被覆樹脂としてはアクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、フェノール樹脂、酢酸ビニル樹脂、セルロース樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、アミノ樹脂等の公知の材料の何れのものでもよい。キャリアの粒径としては２０〜２００μｍ程度のものが好ましい。又、一般的に現像剤中にはトナーを１〜３０％含有することが好ましい。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例及び比較例に基づき、本発明を更に詳細に説明する。但し、これによって本発明の実施の形態が何等限定されるものではない。実施例及び比較例中、部および％は、重量部および重量％をそれぞれ表す。
分散体の平均粒径の測定には、大塚電子社製の粒度分布計「ＤＬＳ−７００」を用いた。
【００４４】
〔実施例１〕
下記の原料を混合し、サンドミルを用いて予備分散を行い、水性顔料分散体を作った。この段階にてサンプリングを行って平均粒径を測定すると２６６ｎｍであった。水性顔料分散体の２５０ｍｌを、９０度の変角部を２箇所を有する一本の流路をもつチャンバー（図１）を使って、入口温度２５℃、圧力７００Ｋｇ／ｃｍ2 、出口温度５０℃で２０サイクル（液流量３６０ｍｌ／分、処理時間１４分）処理した。この処理を行った分散体の平均粒径は、１２５ｎｍであった。
0003658950.tif 000006
【００４５】
処理後の分散体を１．０μｍのメンブランフィルターで濾過した後、それを更に乾燥粉砕して、トナー用着色剤として用いる。
【００４６】
上記トナー用着色剤                                            ３．０部
不飽和ポリエステル樹脂                                    １００．０部
負帯電荷電制御剤                                              ３．０部
上記各処方量をヘンシェルミキサーで予備混合を行い、二軸エクストルーダーにて溶融混練を行う。冷却後、ハンマーミルを用いて粗粉砕し、更にジェットミルで微粉砕した後、風力分級機で平均粒径１０．０μｍの着色剤含有微粒子、即ちトナー母粒子を得る。上記着色剤含有微粒子１００部に酸化チタン微粉末を０．４部添加し、ヘンシェルミキサーで混合して、シアントナーを得た。
【００４７】
得られたトナーをフェライト１００部に対し６部加え、ボールミル混合機で混合した現像剤を得た。この現像剤を用い市販のフルカラー複写機（ＣＬＣ３５０、キャノン社製）により画像を得たところ、鮮明で十分な色再現性、発色性が得られた。又、得られたトナーを熱プレスにより溶融させ、ガラス板上に均一な薄層を作り、光学顕微鏡により顔料の分散状態を観察したところ、凝集な無い非常に良好な分散状態になっていることが確認出来た。
【００４８】
〔比較例１〕
チャンバーを、９０度の変角部を有する２本の流路を持つチャンバー（図３）に変えた以外は、実施例１と同様にして、予備分散した水性顔料分散体を処理した。処理を行った分散体の平均粒径は１４８ｎｍであった。
処理後の分散体を実施例１と同様の濾過を行なったところ、実施例１の１．５倍の時間を要した。
【００４９】
〔実施例２〕
下記の原料を混合し、サンドミルを用いて予備分散を行い、水性顔料分散体を作った。この段階でサンプリングを行って平均粒径を測定すると、４０７ｎｍであった。水性顔料分散体の２５０ｍｌを、９０度の変角部を２箇所有する一本の流路をもつチャンバー（図１）を使って、入口温度１５℃、圧力７００Ｋｇ／ｃｍ2 、出口温度５０℃で２０サイクル（液流量３６０ｍｌ／分、処理時間１４分））処理した。この処理を行った分散体の平均粒径は、２１５ｎｍであった。
0003658950.tif 000007
【００５０】
処理後の分散体を実施例１と同様の工程でトナーを作成し、現像剤を作成して評価したところ、実施例１と同様の良好な結果が得られた。
【００５１】
〔比較例２〕
実施例２の水性顔料分散体２５０ｍｌを０．５ｍｍのガラスビーズをメディアとして使ったサンドミルにて１時間更に分散を継続した。処理後の分散体の平均粒径は、３５７ｎｍであった。
処理後の分散体を実施例１と同様の濾過を行なった。１．０μのメンブランフィルターで濾過する際、フィルター面に顔料が堆積し、フィルターの交換が必要になった。０．４５μのフィルターでの濾過量は少量であった。濾過液の濃度は、実施例２のものの約９３％であった。
【００５２】
〔比較例３〕
チャンバーを、９０度の変角部を有する２本の流路を持つチャンバー（図３）に変えた以外は、実施例２と同様にして、予備分散した水性顔料分散体を処理した。処理を行った分散体の平均粒径は、２４７ｎｍであった。
処理後の分散体を実施例１と同様の濾過を行なったところ、実施例１の約２倍の時間を要した。
【００５３】
〔実施例３〕
下記の原料を混合し、サンドミルを用いて予備分散を行い、水性顔料分散体を作った。この段階でサンプリングを行って平均粒径を測定すると、２２３ｎｍであった。水性顔料分散体の２５０ｍｌを、９０度の変角部を２箇所有する一本の流路をもつチャンバー（図１）を使って、入口温度１５℃、圧力６００Ｋｇ／ｃｍ2 、出口温度４５℃で１５サイクル（液流量３４０ｍｌ／分、処理時間１１分）処理した。この処理を行った分散体の平均粒径は、１１５ｎｍであった。
0003658950.tif 000008
【００５４】
処理後の分散体を実施例１と同様の工程でトナーを作成し、現像剤を作成して評価したところ、実施例１と同様の良好な結果が得られた。
【００５５】
〔比較例４〕
チャンバーを、９０度の変角部を有する２本の流路を持つチャンバー（図３）に変えた以外は、実施例３と同様にして、予備分散した水性顔料分散体を処理した。処理を行った分散体の平均粒径は、１３１ｎｍであった。
処理後の分散体を実施例３と同様の濾過を行なったところ、実施例１の約２倍時間を要した。
【００５６】
【発明の効果】
本発明により、トナー中の顔料粒子径が小さく、鮮明で十分な色再現性、発色性が得られる静電荷像現像用トナー及び現像剤が得られた。顕微鏡によるトナー中の顔料の分散状態を観察したところ、凝集の無い良好な分散状態になっていることが確認出来た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のチャンバーの概略図。
【図２】本発明のチャンバーの概略図。
【図３】複数の流路を有するチャンバーの概略図。
【符号の説明】
１：  流路１    ２：  流路２  ３：流路３
ａ：  変角部    ｂ：  変角部  ｃ：変角部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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