(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料噴射孔を有する弁座、燃料に旋回エネルギ−を与えて上記燃料噴射孔に上記燃料を供給する旋回体、上記燃料噴射孔を開閉するための弁体を備えた燃料噴射装置において、上記燃料噴射孔は、上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ１が３５〜４３度の第一燃料導入孔部、上記第一燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ２が上記傾斜角度θ１の４０〜９５％である第二燃料導入孔部、および上記第二燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対して傾斜した中心軸を有する傾斜噴射孔部を有し、且つ上記傾斜噴射孔部の上記中心軸の方向の長さおよび内径は上記傾斜噴射孔部の全内面にわたって略等しくなるように形成されており、且つ上記燃料噴射孔は、上記旋回体から供給されて旋回する燃料流がその中心部に連続する空洞が生じるように流れ得る流路断面積を有するものであり、さらに上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、上記弁体の上記中心軸に対して略垂直な平面であることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項２】
上記傾斜噴射孔部の内径Ｄおよび上記中心軸方向の長さの平均値Ｌは、それぞれ０．３〜１．３ｍｍおよび１Ｄ〜２Ｄｍｍであり、且つ上記中心軸方向の長さの最大値と最小値との差は、０．０５Ｄｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
【請求項３】
上記傾斜噴射孔部の中心軸の上記弁体の中心軸に対する傾斜角度は、５〜２５度であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
【請求項４】
上記第一燃料導入孔部と上記第二燃料導入孔部との継ぎ目における上記第一燃料導入孔部の壁面に対する上記第二燃料導入孔部の壁面の角度、および上記第二燃料導入孔部と上記傾斜噴射孔部との繋ぎ目における上記第二燃料導入孔部の壁面に対する上記傾斜噴射孔部の内壁面の角度は、いずれも４５度以下であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
【請求項５】
上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、面粗さＲｍａｘが０．１μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料に旋回エネルギ−を与えてそれを自動車用エンジンなどの内燃機関の燃焼室内に供給するための燃料噴射装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
燃料噴射装置として、従来からニードル弁やボール弁などの弁体を有する筒状の弁本体の出口に燃料噴射孔を有する弁座を設け、外部から供給される燃料を旋回体により旋回させて上記燃料噴射孔に供給する型のものが知られている。
図５は、特開平１０−１０３１９４号公報に開示されたかかる従来の燃料噴射装置の断面図であって、１は燃料噴射装置、２は燃料噴射装置１の外部ハウジング、３は燃料噴射弁、４は燃料供給管、５はエンジンのシリンダーヘッド、６は電磁コイル６１その他を有し、後記するニードル弁７を作動せしめる弁作動装置である。燃料噴射装置１の先端は、エンジンのシリンダーヘッド５の燃料噴射装置挿入孔５１に挿入設置されている。燃料噴射弁３は、ハウジング３１、ニードル弁７、旋回体８、および燃料噴射孔９１を有する弁座９の各部品がアセンブルされた構造を有し、旋回体８は燃料供給管４から供給される燃料に旋回エネルギ−を与えてそれを弁座９の燃料噴射孔９１に供給する機能をなす。
【０００３】
上記の燃料噴射装置では、燃料噴射孔９１は、ニードル弁７の中心軸に平行して延在しているが、特開平１０−１８４４９６号公報では図６に示すように、燃料噴射孔９１をニードル弁７の中心軸に対して傾斜させる提案がなされている。図７〜図８は、ニードル弁７が開かれた状態における図６の燃料噴射孔９１およびその近傍部の拡大断面図であって、７はニードル弁（先端部のみを示す）、９は弁座、９１は傾斜した燃料噴射孔（以下、傾斜噴射孔）、９２は燃料噴射室である。燃料噴射室９２の一部および傾斜噴射孔９１は、弁座９の下面に形成された半球状の突起内に設けられている。図７において、Ａ１  、Ａ２  は、燃料噴射室９２の入口における左右の縁を示し、Ｂ１、Ｂ２は、傾斜噴射孔９１の入口における左右の縁を示す。ａ１  、ａ２  、ｂ１  、ｂ２  は、それぞれＡ１  、Ａ２  、Ｂ１  、Ｂ２  の各場所における燃料の流動方向の変更角（以下、流動変更角）を示す。またＬ１  、Ｌ２  は、傾斜噴射孔９１の同図上での左右の流路長を示す。図８は、燃料噴射室９２および傾斜噴射孔９１における燃料流を示し、ｔ１  、ｔ２  は傾斜噴射孔９１の出口近傍における左右の燃料流の膜厚を示す。
【０００４】
上記特開平１０−１８４４９６号公報に示された技術において傾斜噴射孔９１を採用する理由は、前記した旋回エネルギーを燃料の霧化に効果的に利用することにあるが、上記公報に開示された技術は、以下に述べる種々の問題を孕んでいる。
【０００５】
即ち、上記の傾斜噴射孔９１ではＬ１  とＬ２  の長さが異なり、このために図８に示すように、傾斜噴射孔９１内の空洞構造が軸対象とならず、この結果、傾斜噴射孔９１から噴射される燃料の膜厚ｔ１  、ｔ２  の間に差異が生じて噴霧が非対象となる。図７、図８の例では、Ｌ１  がＬ２  より長いために、膜厚ｔ１  はｔ２  より薄くなっている。噴霧がこのように左右で非対象となると、燃料噴射装置のエンジンへの取付け時のばらつき（インジェクタ軸に対する回転方向の取付けばらつき）に基づくばらつきによってエンジンのシリンダー内における燃料の濃度分布状態がシリンダー毎にばらつくこととなり、延いてはエンジンのトルク変動や回転数変動を惹起する問題がある。
【０００６】
また旋回体８を用いた燃料噴射装置の場合には、弁座９のシート部より下流側では大気圧に近い圧力下に燃料が噴射されるので、上記シート部から燃料噴射室９２に流入する際の流れ方向に大きな変化が生じて、燃料流が壁面から離れる所謂流体剥離を生じ、図９に一部拡大して示すように内部に渦を生じて燃料流速を低下せしめることになる。図７の構造では、Ａ１  、Ａ２  、およびＢ１  、Ｂ２  の各箇所において燃料の流れ方向が大きく変化して流体剥離が生じる。この流体剥離は、流動変更角ａ１  、ａ２  、ｂ１  、ｂ２  が大きいほど大きく、図７ではａ１  ＝ａ２  ＝約４０度、ｂ１  ＝約５６度、ｂ２  ＝約８３度となっており、上記流体剥離による燃料流速の低下がＢ１  、Ｂ２  の各箇所で特に顕著となっている。
【０００７】
上記した燃料流速の低下により噴射燃料の微粒子化が不十分となり、燃料の気化も不十分となってエンジンのシリンダー内に燃料の不完全燃焼により生じたハイドロカーボンやスモークなどが増加し、燃費が悪くなる。
【０００８】
また、Ｂ１  とＢ２  での流体剥離の程度が互いに大きく異なるため、傾斜噴射孔９１内での燃料流速の不均一度も大きく、傾斜噴射孔９１の出口から噴射される燃料流速の不均一度も大きく、上記と同様の問題が生じる。
【０００９】
また図６の弁座９では、その下面、即ち傾斜噴射孔９１の出口側面が円錐形を呈し、且つ傾斜噴射孔９１を収容する箇所は球形であってエンジンの燃焼室内の高温度に曝される表面積が大きく、このために上記球形部が高温度となって傾斜噴射孔９１の出口にカーボンが堆積しがちとなる。
【００１０】
またさらに、上記の球形部の外面の仕上げ精度は、工業的に他の平坦面部と比較して一般的に劣って粗仕上げとなり、粗仕上げの表面にカーボンなどが一層堆積し易くなる問題がある。
【００１１】
なお、特開昭５５−９８６５６号公報には、弁座の傾斜噴射孔の出口側面を平面とし、且つ左右の長さが等しい傾斜噴射孔を有する技術が開示されている。しかし、上記公報の技術では、弁座のシート部の傾斜角が一定であり、このために前記図７〜図８でのＢ１  やＢ２  、特にＢ２  に対応する箇所における流動変更角が６０度以上にもなって、前記した大きな流体剥離が生じて、燃料流速の低下並びにこの低下による噴射燃料の微粒子化が不十分となる問題がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来技術が抱える諸問題に鑑み、本発明は傾斜噴射孔内での燃料流速差や燃料流速の低下を可及的に少なくし得て、傾斜噴射孔が本来有する前記長所を生かすことのできる燃料噴射装置を提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明による燃料噴射装置は、（１）燃料噴射孔を有する弁座、燃料に旋回エネルギ−を与えて上記燃料噴射孔に上記燃料を供給する旋回体、上記燃料噴射孔を開閉するための弁体を備えた燃料噴射装置において、上記燃料噴射孔は、上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ１が３５〜４３度の第一燃料導入孔部、上記第一燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ２が上記傾斜角度θ１の４０〜９５％である第二燃料導入孔部、および上記第二燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対して傾斜した中心軸を有する傾斜噴射孔部を有し、且つ上記傾斜噴射孔部の上記中心軸の方向の長さおよび内径は上記傾斜噴射孔部の全内面にわたって略等しくなるように形成されており、且つ上記燃料噴射孔は、上記旋回体から供給されて旋回する燃料流がその中心部に連続する空洞が生じるように流れ得る流路断面積を有するものであり、さらに上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、上記弁体の上記中心軸に対して略垂直な平面であるものである。
【００１４】
（２）上記（１）において、上記傾斜噴射孔部の内径Ｄおよび上記中心軸方向の長さの平均値Ｌは、それぞれ０．３〜１．３ｍｍおよび１Ｄ〜２Ｄｍｍであり、且つ上記中心軸方向の長さの最大値と最小値との差は、０．０５Ｄｍｍ以下であるものである。
【００１５】
（３）上記（１）において、上記傾斜噴射孔部の中心軸の上記弁体の中心軸に対する傾斜角度は、５〜２５度であるものである。
【００１６】
（４）上記（１）において、上記第一燃料導入孔部と上記第二燃料導入孔部との継ぎ目における上記第一燃料導入孔部の壁面に対する上記第二燃料導入孔部の壁面の角度、および上記第二燃料導入孔部と上記傾斜噴射孔部との繋ぎ目における上記第二燃料導入孔部の壁面に対する上記傾斜噴射孔部の内壁面の角度は、いずれも４５度以下であるものである。
【００１７】
（５）上記（１）において、上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、面粗さＲｍａｘが０．１μｍ以下であるものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１〜図４は、いずれも本発明の燃料噴射装置における実施の態様１を説明するための説明図であって、図１は実施の形態１の断面図、図２および図３はニードル弁７が開かれた状態における図１の部分拡大断面図、図４は実施の形態１の燃料噴射装置を製造する装置の断面図である。図１〜図４では、実施の形態１において採用される弁座９に含まれる各部位以外は、前記図５〜図９の従来技術に示された部位と同じ部位については同符号を付し、各内容および動作については図５〜図９での説明を参照することとして以下ではそれらの説明を省略する。
【００１９】
図１〜図３において、９３は弁座９に設けられた燃料噴射孔、９３１は第一燃料導入孔部、９３２は第二燃料導入孔部、９３３は傾斜噴射孔部、９４は弁座９の傾斜噴射孔部９３３の出口側面（以下、弁座出口側面）である。したがって燃料噴射孔９３は、旋回体８の燃料旋回室８１に近接する第一燃料導入孔部９３１、第一燃料導入孔部９３１に縦続する第二燃料導入孔部９３２、および第二燃料導入孔部９３２に縦続する傾斜噴射孔部９３３から構成され、第二燃料導入孔部９３２は前記図７〜図８における燃料噴射室９２に、また傾斜噴射孔部９３３は同図における傾斜噴射孔部９１にそれぞれ対応する。弁座出口側面９４は、図示する通り、図７〜図８の球形部を有する円錐形面と違って、一枚平面となっている。
【００２０】
図２は、前記図７に対応して流動変更角などの寸法を主として説明するものであり、図３は前記図８に対応して主として燃料流を説明するものである。なお図２〜図３において、Ａ１  、Ａ２  は第一燃料導入孔部９３１と第二燃料導入孔部９３２との繋ぎ目における左右の位置を示し、Ｂ１  、Ｂ２  は第二燃料導入孔部９３２と傾斜噴射孔部９３３との繋ぎ目における左右の位置を示す。またａ１  、ａ２  は、それぞれＡ１  、Ａ２  における第一燃料導入孔部９３１の壁面に対する第二燃料導入孔部９３２の壁面の角度であり、ｂ１  、ｂ２  は、それぞれＢ１  、Ｂ２  における第二燃料導入孔部９３２の壁面に対する傾斜噴射孔部の内壁面の角度である。なお以下において、上記の各角度を前記図７〜図８の場合と同様に流動変更角と称する。またＬ１  、Ｌ２  は、傾斜噴射孔部９３３の同図上での左右の流路長、即ちＢ１  、Ｂ２  の位置から弁座出口側面９４までの間の長さを示す。図８では、燃料旋回室８１から流出した燃料流を示し、ｔ１  、ｔ２  は傾斜噴射孔部９３３の出口近傍における左右の燃料流の膜厚を示す。
【００２１】
なお実施の形態１においては、エンジンのシリンダーヘッド５の燃料噴射装置挿入孔５１に挿入設置された燃料噴射装置１の先端部の外径を７．７ｍｍとし、シリンダーヘッド５の内径を８．１ｍｍとして、両者間の間隙を片側０．２ｍｍ以下として上記間隙内に高温度の燃焼ガスの侵入を抑制している。
【００２２】
第一燃料導入孔部９３１および第二燃料導入孔部９３２のニードル弁７の中心軸７１に対する前記傾斜角度θ１  、θ２  は、それぞれの２倍、即ち２θ１  、２θ２  がそれぞれ８０度、４５度に設定されており、また傾斜噴射孔部９３３の中心軸の上記中心軸７１に対する傾斜角度θ３  は、１０度に設定されている。この結果、流動変更角ａ１  、ａ２  、ｂ１  、およびｂ２  の各値は、それぞれ、１７．５度、１７．５度、３２．５度、および１２．５度と、いずれも４５度以下となっている。また弁座９は、Ｂ１  とＢ２  とを通過する面と弁座出口側面９４とは互いに高度に平行であり且つニードル弁７の中心軸７１に対して高度に垂直となるように成形されているので、Ｌ１  とＬ２  とは実質的に同じ長さを有する。本発明において、傾斜噴射孔部９３３の内径ＤおよびＬ１  （またはＬ２  ）の各大きさは、一般的にはそれぞれ０．３〜１．３ｍｍ程度および１Ｄ〜２Ｄｍｍ程度とすることが好ましい。
【００２３】
以上の構造に基づき、燃料旋回室８１から流出した燃料は、図３に示すようにＡ１  、Ａ２  、Ｂ１  、Ｂ２  の各箇所を通過する際に従来と同様に流体剥離を生じるが、その程度は図８の場合と比較して格段に小さいので燃料流速の低下も少なく、高流速にて傾斜噴射孔部９３３を通過することができる。しかもその際に上記した通り、Ｌ１  とＬ２  とは実質的に同じ長さであるので、左右の内壁上での流速差が生じないので左右の膜厚ｔ１  、ｔ２  は略同じとなる。この結果、傾斜噴射孔部９３３からの燃料の噴霧が左右で略対象となり、エンジンのシリンダー内における燃料の濃度分布状態がシリンダー毎に均一となり、延いてはエンジンのトルク変動や回転数変動も小さくなる。さらに燃料流速が高度に維持されるので噴射燃料の微粒子化が十分となり、燃料の気化、エンジンシリンダー内での燃焼が良好となって不完全燃焼により生じるハイドロカーボンやスモークなどの生成量が減少して燃費が向上する。
【００２４】
また弁座出口側面９４は、平面であることにより燃焼室内の高温度に曝される表面積が小さくて低温度に保持され、このために傾斜噴射孔部９３３の出口にカーボンが堆積し難くなる。なお弁座出口側面９４は、平面であることによるだけでも上記の効果があるが、一層好ましくは面粗さＲｍａｘが０．１μｍ以下とすると、生じることのあり得る上記のカーボン系微粒子と金属との間のファンデルワールス力が小さくなるので、かかる微粒子の弁座出口側面９４への付着を抑制できる効果がある。上記の面粗さを有する燃料噴射装置あるいは弁座９は、例えば、図４に示す方法および装置により製造することができる。
【００２５】
図４において、Ｐは研磨装置、Ｐ１は回転盤、Ｐ２は研磨材層、Ｐ３は回転シャフト、Ｐ４は被研磨体たる燃料噴射装置１を半固定する半固定枠、Ｐ５は抑え板、Ｐ６はバネである。回転盤Ｐ１とその上に設けられた研磨材層Ｐ２、例えば研磨紙や研磨バフとは、モータ（図示せず）により駆動された回転シャフトＰ３の回転により回転する。研磨材層Ｐ２の上には半固定枠Ｐ４と抑え板Ｐ５とが非回転の状態で固定されており、複数の燃料噴射装置１がその弁座９の弁座出口側面９４が研磨材層Ｐ２に接触する状態で且つ上下方向に移動可能に半固定されており、また各燃料噴射装置１はその頂部がバネＰ６で下向きに圧迫されるように抑え板Ｐ５により軽く抑えられて、弁座出口側面９４が研磨材層Ｐ２に良好に接触する状態とされている。この状態で回転盤Ｐ１を回転させることにより、複数の燃料噴射装置１の弁座出口側面９４を所望の仕上げ精度に研磨することができる。なお、被研磨体を上記のように燃料噴射装置１としてもよいし、弁座９として研磨後にそれを所定箇所に取り付けて燃料噴射装置を得てもよい。
【００２６】
本発明は、前記実施の形態１に限定されるものではなく、種々の変形態様を包含する。まず上記傾斜噴射孔部の中心軸の上記弁体の中心軸に対する傾斜角度は、５〜２５度程度、特に７〜１５度程度が適当である。また上記第一燃料導入孔部の傾斜角度θ１  については、それが４５度（２θ１  ：９０度）に近い程に過大であると、燃料旋回室からの上記燃料噴射孔への燃料流入の円滑性が損なわれ、一方、それが過少であると、燃料旋回室と第一燃料導入孔部との繋ぎ目での燃料流の流動変更角も過大となってその箇所で大きな流体剥離が生じる問題がある。したがって傾斜角度θ１  は、３５〜４３度程度、特に３８〜４２度程度が好ましい。
【００２７】
また第二燃料導入孔部の傾斜角度θ２  については、傾斜角度θ１  に近い程に過大であり、あるいは上記傾斜噴射孔部の傾斜角度に近い程に過少であると、第二燃料導入孔部を設ける意義が乏しくなる。よって、傾斜角度θ２  は、傾斜角度θ１  の４０〜９５％程度、特に３８〜４２％程度とすることが好ましい。
【００２８】
また上記第一燃料導入孔部と上記第二燃料導入孔部との繋ぎ目、および上記第二燃料導入孔部と上記傾斜噴射孔部との繋ぎ目における上記した流動変化角は、いずれも４５度以下、特に４０度以下となるように傾斜角度θ１  、θ２  および、上記傾斜噴射孔部の傾斜角度を設定することが好ましい。
【００２９】
本発明において、上記傾斜噴射孔部の中心軸方向の長さが上記傾斜噴射孔部の全内面にわたって等しいことが好ましいが、多少の相違、特に上記軸方向の長さの最大値と最小値との差が０．０５Ｄｍｍ（Ｄは上記傾斜噴射孔部の内径、図２参照）以下程度の相違は許容される。
【００３０】
【発明の効果】
本発明による燃料噴射装置は、以上説明した通り、（１）燃料噴射孔を有する弁座、燃料に旋回エネルギ−を与えて上記燃料噴射孔に上記燃料を供給する旋回体、上記燃料噴射孔を開閉するための弁体を備えた燃料噴射装置において、上記燃料噴射孔は、上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ１が３５〜４３度の第一燃料導入孔部、上記第一燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対する壁面の傾斜角度θ２が上記傾斜角度θ１の４０〜９５％である第二燃料導入孔部、および上記第二燃料導入孔部に縦続すると共に上記弁体の中心軸に対して傾斜した中心軸を有する傾斜噴射孔部を有し、且つ上記傾斜噴射孔部の上記中心軸の方向の長さおよび内径は上記傾斜噴射孔部の全内面にわたって略等しくなるように形成されており、且つ上記燃料噴射孔は、上記旋回体から供給されて旋回する燃料流がその中心部に連続する空洞が生じるように流れ得る流路断面積を有するものであり、さらに上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、上記弁体の上記中心軸に対して略垂直な平面であるので、つぎの諸効果がある。
即ち、燃料旋回室から流出した燃料は、上記燃料噴射孔内を流動する際に従来と同様に流体剥離を生じるも、その程度は従来の場合と比較して格段に小さいので燃料流速の低下も少なく、高流速にて傾斜噴射孔部を通過させることができる。しかもその際に傾斜噴射孔部の中心軸の方向の長さは、傾斜噴射孔部の全内面にわたって略等しくなるように形成されているので、左右の内壁上での流速差が生じないので左右の膜厚は略同じとなる。この結果、傾斜噴射孔部からの燃料の噴霧が左右で略対象となり、エンジンのシリンダー内における燃料の濃度分布状態がシリンダー毎に均一となり、延いてはエンジンのトルク変動や回転数変動も小さくなる。さらに燃料流速が高度に維持されるので噴射燃料の微粒子化が十分となり、燃料の気化、エンジンシリンダー内での燃焼が良好となって不完全燃焼により生じるハイドロカーボンやスモークなどの生成量が減少して燃費が向上する。また弁座出口側面は、平面であることにより燃焼室内の高温度に曝される表面積が小さくて低温度に保持され、このために傾斜噴射孔部の出口にカーボンが堆積し難くなる。
【００３１】
また（２）上記（１）において、上記傾斜噴射孔部の内径Ｄおよび上記中心軸方向の長さの平均値Ｌは、それぞれ０．３〜１．３ｍｍおよび１Ｄ〜２Ｄｍｍであり、且つ上記中心軸方向の長さの最大値と最小値との差は、０．０５Ｄｍｍ以下であり、（３）上記（１）において、上記傾斜噴射孔部の中心軸の上記弁体の中心軸に対する傾斜角度は、５〜２５度であると、上記（１）と実質的に同等の効果を得ることができて且つ、本発明の燃料噴射装置の設計上の自由度が大きくなる。
【００３２】
また（４）上記（１）において、上記第一燃料導入孔部と上記第二燃料導入孔部との継ぎ目における上記第一燃料導入孔部の壁面に対する上記第二燃料導入孔部の壁面の角度、および上記第二燃料導入孔部と上記傾斜噴射孔部との繋ぎ目における上記第二燃料導入孔部の壁面に対する上記傾斜噴射孔部の内壁面の角度は、いずれも４５度以下であると、燃料旋回室から流出した燃料の上記燃料噴射孔内を流動する際の流体剥離の程度を一層小さくすることができ、しかして一層の高流速にて傾斜噴射孔部を通過させることができる。
【００３３】
またさらに（５）上記（１）において、上記弁座の上記傾斜噴射孔部の出口側面は、面粗さＲｍａｘが０．１μｍ以下であると、生じることのあり得る前記カーボン系微粒子と金属との間のファンデルワールス力が小さくなるのでかかる微粒子の弁座出口側面への付着を抑制できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の燃料噴射装置における実施の態様１の断面図。
【図２】図１の部分拡大断面図。
【図３】図１の他の部分拡大断面図。
【図４】実施の形態１の燃料噴射装置を製造する装置の断面図。
【図５】従来の燃料噴射装置の断面図。
【図６】他の従来の燃料噴射装置の部分断面図。
【図７】図６の部分拡大断面図。
【図８】図６の他の部分拡大断面図。
【図９】図８の部分拡大断面図。
【符号の説明】
１  燃料噴射装置、７  ニードル弁、８  旋回体、９  弁座、
９３  燃料噴射孔、９３１  第一燃料導入孔部、９３２  第二燃料導入孔部、
９３３  傾斜噴射孔部、９４  燃料噴射出口側面、Ｐ  研磨装置、
Ｐ１  回転盤、Ｐ２  研磨材層、Ｐ３  回転シャフト、Ｐ４  半固定枠、
Ｐ５  抑え板、Ｐ６  バネ。
【図１】
0003614381.tif 000002
【図２】
0003614381.tif 000003
【図３】
0003614381.tif 000004
【図４】
0003614381.tif 000005
【図５】
0003614381.tif 000006
【図６】
0003614381.tif 000007
【図７】
0003614381.tif 000008
【図８】
0003614381.tif 000009
【図９】
0003614381.tif 000010