(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回動するロール機（３０）と、その外側に回動方向に間隔（Ｄ）が次第に狭くなるように加熱装置（４５）を内蔵した受け台（３１）とを配置し、巻き芯（３９）に巻き付けたボイスコイルボビン（１５）の上に絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）とを塗布したコイル導線（１）又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）との３層を塗布したコイル導線（１１）を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後巻き芯（３９）から離脱することなく前記ロール機（３０）と受け台（３１）との間隙にそのコイル巻着部分（１０）を挟むようにして配置し、前記絶縁皮膜（２ａ）及び接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）とが未乾燥の状態下に於いてロール機（３０）の回動につれてコイル巻着部分（１０）がロール機（３０）と受け台（３１）の間で転動しながらその外周面から半径方向に加熱且つ圧縮成型され、見かけ上の体積変化をすることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分（１０）の上層と下層とが嵌合された状態とすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
【請求項２】
回動するロール機（３０）と、その外側に回動方向に間隔（Ｄ）が次第に狭くなるように加熱装置（４５）を内蔵した受け台（３１）とを配置し、巻き芯（３９）に巻き付けたボイスコイルボビン（１５）の上に絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）とを塗布したコイル導線（１）又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）との３層を塗布したコイル導線（１１）を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後巻き芯（３９）から離脱することなく前記ロール機（３０）と受け台（３１）との間隙にそのコイル巻着部分（１０）を挟むようにして配置し、前記絶縁皮膜（２ａ）及び接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）とが未乾燥の状態下に於いてロール機（３０）の回動につれてコイル巻着部分（１０）がロール機（３０）と受け台（３１）の間で転動しながらその外周面から半径方向に加熱且つ圧縮成型され、見かけ上の体積変化をすることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分（１０）の上層と下層とが嵌合された状態とし、更にキュアリングをすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
【請求項３】
半径方向に稼動する圧着子（３６）とプレス機（３５）とを少なくとも１基以上放射状に配列し、巻き芯（３９）に巻き付けたボイスコイルボビン（１５）の上に絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）とを塗布したコイル導線（１）又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）との３層を塗布したコイル導線（１１）を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後に巻き芯（３９）から離脱することなく前記絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）、又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）とが未乾燥の状態下に於いて、前記圧着子（３６）とプレス機（３５）の配列の中心に配置し、プレス機（３５）を駆動して圧着子（３６）によってコイル巻着部分（１０）を外周面から加熱並びに半径方向に圧縮成型し、見かけ上の体積変化をさせることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分（１０）の上層と下層とが嵌合された状態とすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
【請求項４】
半径方向に稼動する圧着子（３６）とプレス機（３５）とを少なくとも１基以上放射状に配列し、巻き芯（３９）に巻き付けたボイスコイルボビン（１５）の上に絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）とを塗布したコイル導線（１）又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）との３層を塗布したコイル導線（１１）を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後に巻き芯（３９）から離脱することなく前記絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）、又は絶縁皮膜（２ａ）と接着皮膜（２ｂ）と緩衝用の中間皮膜（２ｃ）とが未乾燥の状態下に於いて、前記圧着子（３６）とプレス機（３５）の配列の中心に配置し、プレス機（３５）を駆動して圧着子（３６）によってコイル巻着部分（１０）を外周面から加熱並びに半径方向に圧縮成型し、見かけ上の体積変化をさせることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分（１０）の上層と下層とが嵌合された状態とし、更にキュアリングをすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、従来の導電型スピーカのボイスコイルにおいて、巻着したコイル導線の形状を圧縮変形して、磁気回路の磁気空隙内におけるボイスコイル巻線のスペースファクタを向上させて、マグネットの磁気使用効率を著しく高めることの出来るボイスコイルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種のスピーカ用ボイスコイルは、その断面を図８に示した様に、外面を絶縁皮膜２ａで被覆し、その外側に接着皮膜２ｂを塗着した断面円形の芯材１ａ’を有するコイル導線１’を、紙または樹脂のフィルムを円環状に形成したボイスコイルボビン１５’に上下２層以上に巻回し、その後、巻回したコイル巻着部分１０’を加熱キュアリングを施して、接着皮膜２ｂの反応を完結せしめて固化する。
【０００３】
このようにして、仕上げたスピーカ１００’のボイスコイルにあっては、図９に示したようにスピーカ１００’の磁気回路４６’の磁気空隙長Ｌ’の円環状の磁気空隙４２’内に保持され、ボイスコイルボビン１５’の一端に振動板４３を接着する。ボイスコイルのコイル導線１’の巻き始め１０ａ’、巻き終わり１０ｂ’の両端は、振動板４３の中腹に取り付けた中継ハトメ２１を介して可撓線２２によりフレーム１０１の中腹部に取り付けた外部接続用ラグ端子２３に接続されており、該ラグ端子２３から電気信号を入力して、ボイスコイルを軸方向に振動させ、その振動を振動板４３に伝達して音声を発生するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、従来のボイスコイルにあっては、コイル導線１’の芯材１ａ’の断面が円形であったために、そのままの円形の形態で積み重なるので、積み厚さｔ’が大きく、その割合に隣接するコイル導線１’間の隙間が多くて磁気空隙４２’内においてコイル導線１’の芯材１ａ’が占める割合、即ち占積率がよくないという問題があった。言い換えれば積み厚さｔ’が大きいボイスコイルを収納するには磁気空隙長Ｌ’を大きくする必要があり、限られた寸法のマグネットでは磁気空隙４２’の磁束密度は低くなり、所定の磁束密度を得るためには図７においてマグネット４１で示される大形のマグネットが必要となり、マグネットの有効使用効率が小さくなってマグネット４１の占めるコストが高くなる。一方、ボイスコイルのコイル導線１’の断面形状を変えて、コイル導線１’間の隙間を少なくして積み厚さｔ’を小さくすることは、磁気空隙長Ｌ’を短くして前記占積率を向上させることができると共に、マグネットの有効使用効率が大きくなり、図７にマグネット４０として表現された小形の磁石を使用しても、所定の磁束密度を得るか或いは磁束密度を高くし得てスピーカの変換能率を高くすると共に、マグネットの占めるコストを引き下げることができる。したがって、磁気空隙内におけるボイスコイルのコイル導線の占積率を大きくすること、言い換えれば占積率を大きくし得るボイスコイルを設計することは、限られたマグネットコストの範囲内でスピーカの能率を最大限に高めるか、或いは所定の能率においてマグネットコストを最小限に押さえるために設計上の極めて重要な課題であった。
【０００５】
上記したボイスコイルの占積率を向上させる一手段として、断面が長方形のコイル導線を用い、長方形断面を規則正しく配列させて巻着した、通称エッジワイズ巻きボイスコイルが存在する。このコイルはコイル導線間の隙間が小さくなって占積率は向上するが、特殊なコイル導線を必要とし、又、巻着時にコイル導線が捻れたりして整然と巻着するには高度な製造技術を必要とし、一般的な巻線機を使用することができず製造価格が上昇するので高級なスピーカにしか使用できないと言う欠点があった。
【０００６】
また、図９に示すようなスピーカ１００’用の従来のボイスコイルにあっては、コイル導線１’の外表面が円形であるので、多層巻きの場合、接着皮膜２ｂのコイル導線１’の外周への回り込みが十分でなく、接着にムラが生じて接着力が弱くなるという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明においては上記した課題を解消し、通常の円形断面のコイル導線を用いてボイスコイルを巻回した後、該ボイスコイルを半径方向に圧縮変形してコイル導線間の隙間を少なくし且つ外周面を平坦面とすることで、製造コストを殆ど上昇させないで寸法精度並びに占積率が優れ、変換能率が高くて品質の優れたスピーカを得ることができるスピーカ用ボイスコイルの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
該目的を達成するための本願発明のスピーカ用ボイスコイルの製造方法の構成を、実施例を表す図面に使用されている符号を用いて説明すると、請求項１に該当する第１発明は、  回動するロール機３０と、その外側に回動方向に間隔Ｄが次第に狭くなるように加熱装置４５を内蔵した受け台３１とを配置し、巻き芯３９に巻き付けたボイスコイルボビン１５の上に絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂとを塗布したコイル導線１又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとの３層を塗布したコイル導線１１を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後巻き芯３９から離脱することなく前記ロール機３０と受け台３１との間隙にそのコイル巻着部分１０を挟むようにして配置し、前記絶縁皮膜２ａ及び接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとが未乾燥の状態下に於いてロール機３０の回動につれてコイル巻着部分１０がロール機３０と受け台３１の間で転動しながらその外周面から半径方向に加熱且つ圧縮成型され、見掛け上の体積変化をすることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態とすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法である。
【０００９】
請求項２に該当する第２発明は、回動するロール機３０と、その外側に回動方向に間隔Ｄが次第に狭くなるように加熱装置４５を内蔵した受け台３１とを配置し、巻き芯３９に巻き付けたボイスコイルボビン１５の上に絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂとを塗布したコイル導線１又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとの３層を塗布したコイル導線１１を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後巻き芯３９から離脱することなく前記ロール機３０と受け台３１との間隙にそのコイル巻着部分１０を挟むようにして配置し、前記絶縁皮膜２ａ及び接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとが未乾燥の状態下に於いてロール機３０の回動につれてコイル巻着部分１０がロール機３０と受け台３１の間で転動しながらその外周面から半径方向に加熱且つ圧縮成型され、見掛け上の体積変化をすることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態とし、更にキュアリングをすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法である。
【００１０】
請求項３に該当する第３発明は、半径方向に稼動する圧着子３６とプレス機３５とを少なくとも１基以上放射状に配列し、巻き芯３９に巻き付けたボイスコイルボビン１５の上に絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂとを塗布したコイル導線１又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとの３層を塗布したコイル導線１１を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後に巻き芯３９から離脱することなく前記絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂ、又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとが未乾燥の状態下に於いて、前記圧着子３６とプレス機３５の配列の中心に配置し、プレス機３５を駆動して圧着子３６によってコイル巻着部分１０を外周面から加熱並びに半径方向に圧縮成型し、見掛け上の体積変化をさせることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態とすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法である。
【００１１】
請求項４に該当する第４発明は、半径方向に稼動する圧着子３６とプレス機３５とを少なくとも１基以上放射状に配列し、巻き芯３９に巻き付けたボイスコイルボビン１５の上に絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂとを塗布したコイル導線１又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとの３層を塗布したコイル導線１１を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後に巻き芯３９から離脱することなく前記絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂ、又は絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと緩衝用の中間皮膜２ｃとが未乾燥の状態下に於いて、前記圧着子３６とプレス機３５の配列の中心に配置し、プレス機３５を駆動して圧着子３６によってコイル巻着部分１０を外周面から加熱並びに半径方向に圧縮成型し、見掛け上の体積変化をさせることにより外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態とし、更にキュアリングをすることを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
このような構成の本発明のスピーカ用ボイスコイルの製造方法を実施するには、コイル巻着部分１０の外表面を外側から半径方向に押圧して圧縮成型し、見掛け上の体積変形をせしめて断面形状を変化させるにある。その手段としては、第１発明として記載され、且つ第１実施例として図１に示すごとく、回動するロール機３０と、その外側に、回動方向に間隔Ｄが次第に狭くなるように配置した加熱装置４５を内蔵した受け台３１とを配置し、ボイスコイルボビン１５に巻着したボイスコイルを巻線機５０の巻き芯３９に装着したままロール機３０を回動させてボイスコイルの外周を連動して回動させ、コイル導線１を巻回したコイル巻着部分１０の外周面を、前記のロール機３０と受け台３１との間で転動させながら、半径方向に連続的に圧縮成型する。この圧縮成型によりコイル導線１の断面形状は、図２のように変化し、外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態となり、同一断面積でありながらコイル巻着部分１０の肉厚は図８に示した従来のボイスコイルの肉厚と比較して薄く、エッジワイズ巻構造となっている。又、第２発明ではこの第１実施例に、更にキュアリング工程が追加されている。
【００１３】
この圧縮成型手段によると、圧縮成型加工の際、コイルの内側のボイスコイルボビン１５は、巻き芯３９によって強固に保持されているので、形状が歪むことはない。又、未完成品のボイスコイルを広い間隔Ｄの側から挿入して、転動しながら緩慢な力で押圧力を加えて徐々に成形を行い、回転にしたがって、順次緊密な押圧力を加えて外形の整形を施すので、コイル導線１に無理な力が加わらずにスムースに加圧変形動作を実現することができる。このようにして、高い精度の、外側面の平坦な、積み厚の揃った仕上がり外形の整ったボイスコイルが自動的に且つ連続的に完成して排出口から排出される。
【００１４】
又、他の手段として、第３発明として記載され且つ第２実施例として図３、図４に示すごとく、半径方向に稼動する加熱装置４５を内蔵した圧着子３６とプレス機３５とを少なくとも１基以上必要数（図３では４基）を、巻き芯３９を中心としてコイル部分１０の周囲に放射状に配列し、巻き芯３９に巻き付けたボイスコイルボビン１５の上に巻着したボイスコイルを、巻着後に巻き芯３９から離脱することなく前記圧着子３６とプレス機３５の配列の中心に配置し、プレス機３５を駆動して圧着子３６によってコイル巻着部分１０を外周面から加熱しながら半径方向に圧縮成型して体積変化させることにより、外周面が平坦部となり且つコイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合された状態となって、コイル部分１０が肉薄となる。図３に示した実施例の装置では、圧着子３６の押圧サイクルが１回行なわれただけでは、圧着子３６と隣の圧着子３６の継ぎ目がボイスコイルの外側表面に残って、外形形状が不規則になり、前記したボイスコイルの占積率を悪化させる要因となるので、互いに中心に対して約４５°づつ回転移動して次の圧縮工程を行うことにより、正確な真円形を保持したボイスコイルを得ることができる。この製造方法によると従来から使用されている直線運動のみのプレス機３５を使用することができ、しかも圧縮成型加工の際、ボイスコイルボビン１５の内側は、巻き芯３９によって強固に保持されているので、ボイスコイルの外形が歪むことはない特徴を有する。又、第４発明ではこの第２実施例に、更にキュアリング工程が追加されている。
【００１５】
このような構成の本発明のスピーカ用ボイスコイルの製造方法を実施するには、ボイスコイル巻線として円形断面の芯材１ａの外周に、図５に示すようにポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド等可撓性合成樹脂からなる絶縁皮膜２ａと更に熱可塑性合成樹脂又は未硬化の熱硬化性合成樹脂からなる接着皮膜２ｂとを施した通常のコイル導線１でも良いが、図６に示すように絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂと圧縮しやすい性質を有する中間皮膜２ｃとを施したコイル導線１１を用いてもよい。又、芯材１ａの材料は通常の導電材料でもよいが、例えばアニールされた銅のように展延性に富む導電材料である事が望ましい。コイル導線１又は１１の巻着後、接着皮膜２ｂが未乾燥若しくは半硬化の状態下において、前述した製造方法に基づいて圧縮成型し、体積変形せしめられる。この圧縮成型中又は成型後に接着皮膜２ｂが乾燥、又は加熱乾燥され、更に接着皮膜２ｂが熱硬化性合成樹脂の場合は、約２００℃で１時間程度キュアリングを施して、最終的に完全に固化させてボイスコイルとする。このキュアリングによってボイスコイルの耐熱性を向上させることができる。
【００１６】
前述した第１、第２各実施例の製造方法に於いて、受け台３１並びに圧着子３６が夫々加熱装置４５を内蔵しているのは、周囲温度が低いと、前記接着皮膜２ｂが熱可塑性合成樹脂の場合は十分な接着力が得られず、又、接着皮膜２ｂが熱硬化性合成樹脂の場合は接着皮膜２ｂの反応が鈍くなって十分に内部化学反応が進行せず、硬化が完結しなくなる可能性を有するが、コイル巻着部分１０を熱を加えながら押圧して圧縮成型することによって接着皮膜２ｂが軟化し、コイル導線１との馴染みがよくなり、接着皮膜２ｂを構成する接着剤がコイル導線１の層間並びにコイル導線１とボイスコイルボビン１５との隙間に浸透して、固着力を増大させるからである。
【００１７】
本発明は上述のような構成としたものであるから、本発明の製造方法を適用する事によって、導電型スピーカの性能を飛躍的に向上させるエッジワイズ巻構造のボイスコイルを、第１実施例の製造方法であれば通常の断面円形のコイル導線を使用して、高能率な生産性の下で自動的に且つ連続的に能率よく製造する事ができ、又、第２実施例の製造方法であれば同様に通常の断面円形のコイル導線を使用し、更に従来と同一構造のプレス機を放射状に配列する事によって、設備経費を少なくした状態で製造する事ができ、前者、後者いずれの方法によっても価格上昇を抑える事が出来る。そしてこのようにして得た特殊構造のボイスコイルは、従来のエッジワイズ巻構造のボイスコイルと同様に、図７に示すようにコイル巻着部分１０の厚さｔが薄くなり、従って磁気空隙長Ｌも狭くなって、スピーカに於ける磁気空隙内占積率を大きくし、マグネット使用効率を高め、更には巻線間の接着構造改善と相俟って、スピーカの性能向上並びに長寿命化に寄与すると言う特徴を有する。尚、図７において、ボイスコイルに関連する符号を説明すると、１はコイル導線、１０ａは巻始め（端）、１０ｂは巻終わり（端）、１５はボイスコイルボビンである。
【００１８】
【実施例】
図１は本発明の第１実施例にかかるスピーカ用ボイスコイルの製造方法の基本構造を示す正面拡大断面図である。  回動するロール機３０とその外側に、回動方向に間隔Ｄが次第に狭くなるように加熱装置４５を内蔵した受け台３１とを配置し、巻き芯３９にボイスコイルボビン１５を巻き付け、その上に絶縁皮膜２ａと接着皮膜２ｂとを塗布したコイル導線１を複数層巻き付けたボイスコイルを、巻回後巻き芯３９から離脱することなく前記ロール機３０と受け台３１との間隙にそのコイル巻着部分１０を挟むようにして配置し、ロール機３０の回動につれてコイル巻着部分１０がロール機３０と受け台３１の間で転動しながらその外周面を加熱且つ半径方向に圧縮成型されて体積変化せしめるように構成されている。巻回直後の未完成品のボイスコイルは間隔Ｄの広い側から挿入され、転動しながら緩慢な力で押圧力を加えられて圧縮成型され、回転にしたがって順次緊密な押圧力を加えて外形の整形を施すので、コイル導線１に無理な力が加わらずにスムースに加圧変形動作を実現できる。そしてこの間に接着皮膜２ｂを乾燥、固化し、図４に示すように、コイル巻着部分１０の上層と下層との間が嵌合されて、高い精度の平坦部が外周面に形成された、積み厚の揃った仕上がり外形の整ったボイスコイルを能率よく自動的に生産することができる。
【００１９】
図３に、第２実施例に係るスピーカ用ボイスコイルの製造方法の基本構造を示す正面拡大断面を、又、図４に同実施例の側面拡大断面を夫々示す。この製造方法はコイル部分１０の周囲に４基のプレス機３５を放射状に配置し、その先端に取り付けた加熱装置４５を内蔵した圧着子３６によって圧縮成型する方法であって、コイル導線１の巻着後巻線機５０の巻き芯３９に取り付けたままで、圧着子３６の先端面で、コイル導線１を巻着したボイスコイルの外側面を外方から押圧して成形する構成である。圧着子３６の押圧サイクルが１回終了するごとに、ボイスコイルを中心軸の周りに約４５゜回転移動して次の圧縮工程を行うことにより、全外周にわたって正確な真円形を保持することになる。そしてこの圧縮工程中に接着皮膜２ｂを乾燥、固化し、図２に示すように、又は図４に圧縮工程終了後の状態を示したような、コイル巻着部分１０の上層と下層とが嵌合されて、外側面に高い精度の平坦部が形成された、積み厚の揃った仕上がり外形の整ったボイスコイルを得ることができる。この製造方法によると不連続ではあるが、従来から使用されている直線運動のみのプレス機３５を使用する事ができ、しかも圧縮成型加工の際、ボイスコイルボビン１５の内側は、巻き芯３９によって強固に保持されているので、ボイスコイルの外形が歪むことはない。
【００２０】
以上、本発明の代表的と思われる実施例について説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施することができるものである。
【００２１】
【発明の効果】
以上の説明から既に明らかなように、本発明は、スピーカ用として磁気空隙中にあって占積率がよく比較的小体積のマグネットで変換能率を上昇させるとともに、コイル巻線の層間構造や接着構造改善により機能的に優れたエッジワイズ巻構造のボイスコイルを得る製造方法であって、中実で断面形状が円形の、通常のコイル導線を巻着後、巻き芯に装着したまま形成されたコイル巻着部分の巻回した表面を外側から半径方向に押圧して圧縮成型し、体積変形せしめることで前記コイル巻着部分のコイル導線間の隙間がほぼ閉されてその巻線の上層と下層とが嵌合され、その外側面がほぼ平坦部となすものであるから、ロール機と加熱装置を内蔵した受け台とを使用する第１実施例の方式では、所望する構造のボイスコイルを得るとともに、連続的且つ自動的に生産されるので極めて能率が高く、製造不良の発生率も低くて製造経費の節減に寄与している。又、プレス機と圧着子とで圧着成型を行う第２実施例の方式では、設備としては直線運動をする従来のプレス機を巻線機の巻き芯の周囲に放射状に配置するだけでよいので、特殊な設備を導入する必要はなく、設備投資を低減させることができて、全体として製造経費を節減できるという効果を有している。
【００２２】
又、本発明のボイスコイル製造方法に於いては、コイル導線巻着後に圧縮成型しているので、得られたボイスコイルの、コイル巻着部分のコイル導線間の隙間がほぼ閉されてその巻線の上層と下層とが嵌合された構造となっている。従って、ボイスコイルボビン及びコイル導線相互の接着強度が優れ、堅牢で且つ寸法精度が高いボイスコイルを得る事を可能とし、スピーカに使用した場合製造工程中の事故発生が少なくて製造経費が抑制され、スピーカの動作中の故障も発生しにくく耐久性に優れて動作が安定した、優れた品質のスピーカを比較的低価格で提供し得るという効果をも有するに至ったのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例のボイスコイルの製造方法を説明する正面断面図。
【図２】同第１実施例のボイスコイルの一部切欠外観斜視図。
【図３】第２実施例のボイスコイルの製造方法を説明する正面断面図。
【図４】同第２実施例のボイスコイルの製造方法を説明する側面断面図。
【図５】本発明のボイスコイルの製造方法で使用するコイル導線の一構造例を示す外観斜視図。
【図６】本発明のボイスコイルの製造方法で使用するコイル導線の他の構造例を示す外観斜視図。
【図７】本発明の製造方法で製造したボイスコイルを使用したスピーカの断面図。
【図８】従来例のボイスコイルの側面断面拡大図。
【図９】従来例のボイスコイルを使用したスピーカの断面図。
【符号の説明】
１，１１  コイル導線
１０    コイル巻着部分
１０ａ    巻始め（端）
１０ｂ    巻終わり（端）
１５  ボイスコイルボビン
１ａ  芯材
２ａ  絶縁皮膜
２ｂ  接着皮膜
２ｃ    中間皮膜
２１  中継ハトメ
２２  可撓線
２３    ラグ端子
３０  ロール機
３１    受け台
３５  プレス機
３６    圧着子
３７  巻芯駆動軸
３８  シャンク
３９    巻き芯
４０  マグネット
４１    マグネット
４２  磁気空隙
４３  振動板
４４    磁極（中央）
４５    加熱器
４６  磁気回路
５０  巻線機
１００    スピーカ
１０１  フレーム
Ｄ  ロール機と受け台との間隔
ｔ  ボイスコイル巻導線の断面積み厚
Ｌ  磁気空隙長
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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