(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサであって、
前記飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が所定の制御目標圧力となるように前記ガス供給手段に介装した調圧バルブを制御する調圧制御手段と、
指示手段による指示に応答して、前記注出バルブを所定の注出時間の間だけ開くことにより所望量の発泡飲料を注出するようにした自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおいて、
前記ガス供給手段が飲料容器内に供給している炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサと、
前記指示手段による指示時、前記圧力センサにより検出されたそのときの炭酸ガスの供給圧が前記制御目標圧力より所定圧だけ高い閾圧以下であった場合は前記自動注出制御手段が参照する注出時間を前記制御目標圧力に基づき決定し、前記圧力センサによる検出圧が前記閾圧より高かった場合は前記注出時間を前記検出圧に基づき決定する注出時間決定手段とを設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料容器内に貯えた例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサに係り、特に所望量の飲料の自動注出を可能とする飲料ディスペンサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の装置としては、飲料容器内に対する炭酸ガスの供給圧が所定の制御目標圧力となるようにガス供給手段に介装した調圧バルブを制御する調圧制御手段と、指示手段による指示に応答して、注出バルブを所定の注出時間の間だけ開くことにより所望量の発泡飲料を注出するようにした自動注出制御手段とを備え、飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧を常に適切な大きさに保ちながら所望量の発泡飲料を自動的に注出しようとしたものがあった。この場合、例えば実開昭６４−４２２９９号公報に示されているように、指示手段による指示時、前記自動注出制御手段が注出バルブを開く注出時間をそのときの制御目標圧力に基づき決定するようにして、飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず常に所望量の発泡飲料を注出できるようにしようとしたものがあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、一般に、飲料容器に対する実際の炭酸ガスの供給圧を常に制御目標圧力と同じ大きさに保つことは困難である。特に、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力より高い場合は、発泡飲料の注出によってガス圧が下がるのを待つか、又は飲料容器内の炭酸ガスを抜く機構を別途設けておいて同機構の制御によりガス圧を下げるようにするかなどしなければならなかったため、実際の炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力に追従させることが困難であった。したがって、この場合、上記制御目標圧力に基づき注出時間を決定する従来装置においては、実際より低い圧力に基づき注出時間を決定することになるため、注出時間が長くなりすぎて、発泡飲料を多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせてしまうことがあった。
【０００４】
一方、上記問題に対処するために、ガス供給手段が飲料容器内に供給している炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサを設けておいて該圧力センサにより検出した実際の炭酸ガスの供給圧に基づき注出時間を決定するようにするということが考えられるが、この場合、特に、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力の近傍であった場合は、発泡飲料の注出時、注出に伴うガス圧の低下とそれに対する調圧制御手段のフィードバック制御により実際の炭酸ガス圧が制御目標圧力の近傍にて不安定となりがちであるため、適切な注出時間を決定して所望量の発泡飲料を的確に注出することが困難となる。
【０００５】
【発明の概要】
本発明の目的は、注出のしすぎを回避した上で所望量の発泡飲料を的確に注出する飲料ディスペンサを提供することにある。
【０００６】
本発明の構成上の特徴は、前記調圧制御手段及び自動注出制御手段を備えた飲料ディスペンサにおいて、前記ガス供給手段が飲料容器内に供給している炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサと、前記指示手段による指示時、圧力センサにより検出されたそのときの炭酸ガスの供給圧が前記制御目標圧力より所定圧だけ高い閾圧以下であった場合は前記自動注出制御手段が参照する注出時間を制御目標圧力に基づき決定し、前記圧力センサによる検出圧が前記閾圧より高かった場合は前記注出時間を前記検出圧に基づき決定する注出時間決定手段とを設けたことにある。
【０００７】
上記構成を有する飲料ディスペンサにおいては、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力の近傍以下であった場合は、制御目標圧力に基づき注出時間が決定される。したがって、この場合、発泡飲料注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することもないため、所望量の発泡飲料を的確に注出することができる。一方、実際の炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力より所定圧以上高かった場合は、圧力センサにより検出された実際の炭酸ガスの供給圧に基づき注出時間が決定される。したがって、この場合、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することもないため、発泡飲料を多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明による飲料ディスペンサとして図１，２に示したビールサーバを採用したものである。このビールサーバは、ビール樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発泡飲料）を、ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供給した炭酸ガスの圧力によって本体１０の前面に配設した注出コック１１（注出バルブ）まで圧送し適宜注出するようにしたものである。
【０００９】
注出コック１１は、図示しない弁機構を内蔵して構成されており、切換駆動機構１２によるレバー１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送されたビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注出状態（開状態）と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから泡状態にて注出する泡注出状態（開状態）と、前記ビールを封止する中立状態（閉状態）とで切り換えられるようになっている。注出コック１１の下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台１３が配設されている。ジョッキ台１３は、注出コック１１からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構１４により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。
【００１０】
本体１０内には、ビール樽８０からサイフォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１まで導くビール供給管１５が収容されている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａは、冷却装置１６により冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１７内に収容されており、この冷却水タンク１７内の冷却水によって供給管中間部１５ａ内のビールが注出コック１１に供給されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａの上流位置には、同位置におけるビールの温度を検出する温度センサ１８が収容されている。
【００１１】
本体１０内には、ガス供給管１９（ガス供給手段）も収容されている。ガス供給管１９は、ガスボンベ９０から定圧バルブ９１により所定圧力（例えば、０．５ＭＰａ）に減圧されてガス供給ホース９２を通して供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース８４及びディスペンサヘッド８２を通してビール樽８０内に供給するものである。ガス供給管１９には、電気的に開閉制御されて上記ビール樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ２１と、同炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ２２が介装されている。調圧バルブ２１の下流及び圧力センサ２２の上流には、それぞれガス供給管１９の開度を調整するための開度調整バルブ２１ａ，２２ａが介装されている。
【００１２】
本体１０の前面には、操作パネル２３が設けられている。操作パネル２３は、注出ボタン２３ａ、液ボタン２３ｂ、及び泡ボタン２３ｃを備えている（図２にのみ示す）。注出ボタン２３ａは、所定量のビールを自動的に注出する自動注出モード、又は自動注出モードにて注出するビールの量を設定するための注出量設定モードのうちから当該ビールサーバの動作モードを選択するためのものである。液ボタン２３ｂ及び泡ボタン２３ｃは、注出ボタン２３ａによる注出量設定モードの選択中などにそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出の開始及び停止を指示するためのものである。各ボタン２３ａ〜２３ｃは、非操作時に常にオフ状態に保たれる常開スイッチである。
【００１３】
各駆動機構１２，１４及び操作パネル２３には、注出制御回路２４が接続されている。注出制御回路２４はマイクロコンピュータにより構成されており、図３に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して、各駆動機構１２，１４の作動を制御する。注出制御回路２４は、注出量設定モードにて計測した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を記憶するためのメモリ２４ａと、それぞれ液状態及び泡状態のビールの注出時間を計測するための液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃとを内蔵している。
【００１４】
各センサ１８，２２及び調圧バルブ２１には、調圧制御回路２５が接続されている。調圧制御回路２５もマイクロコンピュータにより構成されており、図４，５に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して調圧バルブ２１の作動を制御する。調圧制御回路２５は、注出量設定モードにおける基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定記憶時にビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｓを記憶するメモリ２５ａを内蔵している。各制御回路２４，２５は互いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出力できるようになっている。
【００１５】
次に、上記のように構成した当該ビールサーバの動作について、図３〜５のフローチャートに沿って説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入されると、冷却装置１６が冷却水タンク１７内の水を冷却し始めるとともに、各制御回路２４，２５がそれぞれ図３，４のステップ１００，２００にてプログラムの実行を開始する。注出制御回路２４は、まず、ステップ１０２にて、いずれかのボタン２３ａ〜２３ｃがオン操作されるのを待つ。
【００１６】
上記ステップ１０２における待機中、ジョッキ台１３にビールジョッキが載置されて、液ボタン２３ｂがオン操作されると、注出制御回路２４はプログラムをステップ１０４へ進めて液状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２４は、液ボタン２３ｂがオン状態に保たれている間、注出コック１１を液注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１により液状態にて注出する。
【００１７】
一方、上記ステップ１０２における待機中、泡ボタン２３ｃがオン操作された場合、注出制御回路２４はプログラムをステップ１０６へ進めて泡状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２４は、泡ボタン２３ｃがオン状態に保たれている間、注出コック１１を泡注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１から泡状態にて注出する。
【００１８】
一方、上記ステップ１０２における待機中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間以上保たれた場合、当該ビールサーバは注出量設定モードとなり、注出制御回路２４はプログラムをステップ１０８へ進めて注出量設定処理を実行する。同処理中、注出制御回路２４は、液ボタン２３ｂ又は泡ボタン２３ｃがオン操作される毎に、注出コック１１を液注出状態又は泡注出状態に切り換えて液状態又は泡状態のビールを注出する。そして、各状態のビールを注出した各総時間を液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃを用いてそれぞれ基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として計測しメモリ２４ａに記憶する。これにより、ジョッキ台１３上のビールジョッキ内に所望量のビールが注出され、同注出に要した時間が基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として設定記憶されることになる。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１３は傾動駆動機構１４により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記注出の完了後、注出ボタン２３ａのオン状態が解除されると、注出制御回路２４はこの注出量設定処理を終了してプログラムをステップ１０２へ戻す。
【００１９】
ところで、前記電源スイッチの投入時には、調圧制御回路２５も図４のステップ２００にてプログラムの実行を開始している。調圧制御回路２５は、プログラムの実行開始時、まずステップ２０２にて初期設定を実行して、制御目標圧力Ｐ０、目標下限圧力Ｐ０’、及び目標上限圧力Ｐ０”の初期値を設定する。具体的には、そのとき圧力センサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．００５ＭＰａ）だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．０１５ＭＰａ）だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定する。ただし、検出圧力Ｐｘが所定の最大目標圧力Ｐｍａｘ（例えば、０．３９ＭＰａ）より高かった場合は最大目標圧力Ｐｍａｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、検出圧力Ｐｘが所定の最小目標圧力Ｐｍｉｎ（例えば、０．２ＭＰａ）より低かった場合は最小目標圧力Ｐｍｉｎを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定する。また、このときフラグＦＬＧの値を“０”に設定する。フラグＦＬＧは、値“１”にて液状態のビールの注出が開始されたことを表すものである。
【００２０】
上記初期設定後、調圧制御回路２５は、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行して、ガスボンベ９０からビール樽８０への炭酸ガスの供給圧を制御する。
【００２１】
ステップ２０４〜２０８は、上記炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つための処理である。この場合、調圧制御回路２５は、まずステップ２０４にて、圧力センサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘと、前記ステップ２０２又は後述するステップ２２８にて設定した目標下限圧力Ｐ０’及び目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する。このとき、検出圧力Ｐｘが目標下限圧力Ｐ０’より低かった場合は、プログラムをステップ２０６へ進めて調圧バルブ２１を開き炭酸ガスの供給圧を上げる。一方、このとき検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より高かった場合は、プログラムをステップ２０８へ進めて調圧バルブ２１を閉じ上記ガス圧の上昇を停止させる。また、このとき検出圧力Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０の近傍にあって目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間にあった場合は、調圧バルブ２１のそれまでの状態を保ったままプログラムをステップ２１０へ進める。上記循環処理中、これらステップ２０４〜２０８からなる処理が繰り返し実行されることにより、調圧バルブ２１が適宜開閉制御されて、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、通常、図６に示したように、調圧バルブ２１が開かれることによる上昇とビールの注出に伴う低下を繰り返しながら、目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保たれることになる。
【００２２】
ステップ２１０においては、注出制御回路２４が後述するビールの自動注出を開始しようとしているか否かを判定し、このとき自動注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１２へ進める。ステップ２１２においては、フラグＦＬＧが値“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ２０２の初期設定によりフラグＦＬＧが値“０”に設定されたままであれば、「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１４へ進める。ステップ２１４においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が液状態のビールの注出を開始しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。
【００２３】
上記ステップ２０４〜２１４からなる処理の繰り返し実行中、液ボタン２３ｂがオン操作されるか又は後述する自動注出が指示されるかして、注出コック１１が注出制御回路２４の制御下にて液注出状態に移行して液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路２５はステップ２１４にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２１６以降へ進める。ステップ２１６においては、温度センサ１８により、注出開始時の飲料供給管１５内のビールの温度を注出前温度ｋａとして計測する。ステップ２１８においては、フラグＦＬＧの値を液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”に設定する。ステップ２２０においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。
【００２４】
上記ステップ２１８におけるフラグＦＬＧの設定により、調圧制御回路２５は、次回以降、ステップ２１２の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ２１４〜２１８の処理を実行することなくプログラムをステップ２２０へ進めるようになるため、以後、ステップ２０４〜２０８からなる処理及びステップ２１０，２１２，２２０の各判定処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、液ボタン２３ｂのオン状態が解除されるか又は自動注出が終了するかして、注出コック１１が注出制御回路２４の制御下にて中立状態に戻され上記液状態のビールの注出を停止すると、調圧制御回路２５はステップ２２０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２２２以降へ進める。ステップ２２２においては、温度センサ１８により、注出終了時の飲料供給管１５内のビールの温度を注出後温度ｋｂとして計測する。ステップ２２４においては、フラグＦＬＧの値を再び値“０”に設定する。
【００２５】
ステップ２２６においては、上記ステップ２１６，２２２にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽８０の温度Ｋを推定し算出する。ステップ２２８においては、同算出した樽温度Ｋから、予め記憶した図７に示したマップを参照して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目標圧力Ｐ０として算出する。樽温度Ｋ及び制御目標圧力Ｐ０は、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１（例えば、１５℃）以上かつ所定温度Ｋ２（例えば、３４℃）以下であって制御目標圧力Ｐ０が最小目標圧力Ｐｍｉｎより低くならずかつ最大目標圧力Ｐｍａｘより高くならない範囲においては比例関係にあり、樽温度Ｋが高くなるにつれて制御目標圧力Ｐ０も高い値に設定するようにして、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所定量に保つようにしている。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１以下である領域においては、樽温度Ｋが低くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に低くすることなく最小目標圧力Ｐｍｉｎに保つようにして、ビールを確実に注出コック１１まで圧送するようにしている。また、樽温度Ｋが所定温度Ｋ２以上である領域においては、樽温度Ｋが高くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に高くすることなく最大目標圧力Ｐｍａｘに保つようにして、ビール樽８０が膨張したりビールの流速が速くなりすぎたりするのを回避するようにしている。そして、調圧制御回路２５は、前記ステップ２０２の初期設定時と同様に、算出した制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、同制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定する。
【００２６】
ステップ２３０においては、当該ビールサーバが注出量設定モードにあって注出制御回路２４が前述した注出量設定処理の実行中であるか否かを判定し、このとき注出量設定中でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。一方、このとき注出量設定中であれば、「ＹＥＳ」と判定して、ステップ２３２にて上記ステップ２２８にて算出した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとしてメモリ２５ａに記憶する。このとき、既にメモリ２５ａに設定時圧力Ｐｓが記憶されている場合には、その記憶されている設定時圧力Ｐｓを書き換えて更新する。そして、プログラムをステップ２０４へ戻して、再びステップ２０６〜２１４からなる処理を繰り返し実行する。
【００２７】
上述のように、調圧制御回路２５は、ステップ２０２における初期設定後、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、当該ビールサーバの動作モードに関わらず注出コック１１が液状態のビールを注出する毎に注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂを計測し、同計測した各温度ｋａ，ｋｂに基づき樽温度Ｋを推定して算出する。そして、同算出した樽温度Ｋに応じて制御目標圧力Ｐ０を算出し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保って同算出した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２１を適宜開閉制御する。また、注出量設定中であれば、上記算出した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとして記憶する。
【００２８】
次に、上記注出量設定モードにて設定した量のビールを自動的に注出するようにした当該ビールサーバの自動注出モードについて説明する。注出制御回路２４は、前記図３のステップ１０２における待機中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間内に解除されると、プログラムをステップ１１０以降へ進めてビールの自動注出を開始する。このとき、調圧制御回路２５は、図４のステップ２１０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２３４へ進め、補正値α１，α２を算出する。補正値α１，α２は、前記注出量設定モードにて液状態及び泡状態のビールに対しそれぞれ計測して設定した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を補正して自動注出モードにて実際に液状態及び泡状態のビールを注出する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定するためのものであり、炭酸ガスの圧力差を思量した上で基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出できるようにその値を決定されるものである。
【００２９】
ここで、補正値α１，α２の算出方法と用い方について具体的に説明する。まず、一般に、注出量Ｑと、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐ、及び注出時間Ｔとの関係は、供給圧Ｐが所定圧以上である条件下において、下記数１のように表される。
【００３０】
【数１】
Ｑ＝（ａ・Ｐ＋ｂ）・Ｔ
上記式中において、ａ，ｂはそれぞれ実験により予め求められる定数である。上記数１を前述した注出量設定モードにおけるビール注出時について適用すると、液状態及び泡状態のビールについてそれぞれ下記数２，３が成り立つ。
【００３１】
【数２】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）・Ｔ１
【００３２】
【数３】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）・Ｔ２
なお、ａ１，ｂ１，ａ２，ｂ２を定める際、基準とする注出量Ｑ１，Ｑ２は、液状態のビールについては質量とし、泡状態のビールについては体積とするとよい。
【００３３】
次に、自動注出モードにおけるビール注出時、上記注出量設定モードにおける注出時と同量の注出量Ｑ１，Ｑ２を得ようとすれば、その注出に要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’はそのときの炭酸ガスの供給圧Ｐを用いて下記数４，５により与えられる。
【００３４】
【数４】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐ＋ｂ１）・Ｔ１’
【００３５】
【数５】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐ＋ｂ２）・Ｔ２’
数２〜５から、下記数６，７が成立する。
【００３６】
【数６】
Ｔ１’＝｛（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）｝・Ｔ１
【００３７】
【数７】
Ｔ２’＝｛（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）｝・Ｔ２
ここで、補正値α１，α２を下記数８，９のように定める。
【００３８】
【数８】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）
【００３９】
【数９】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）
数８，９を用いれば、数６，７は下記数１０，１１のように表される。
【００４０】
【数１０】
Ｔ１’＝α１・Ｔ１
【００４１】
【数１１】
Ｔ２’＝α２・Ｔ２
これにより、炭酸ガスの圧力差を思量した上で、基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出するのに要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を算出することができる。
【００４２】
調圧制御回路２５は、前記ステップ２３４における補正値α１，α２の算出の際、図５にて詳細に示したように、まず、そのときの圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘと目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する（ステップ３０２）。このとき、前記図４のステップ２０４〜２０８からなる処理の繰り返し実行によりビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０に十分に追従していてその近傍に保たれており、圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下であった場合は、プログラムをステップ３０４へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして制御目標圧力Ｐ０を採用した下記数１２，１３の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。
【００４３】
【数１２】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ０＋ｂ１）
【００４４】
【数１３】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ０＋ｂ２）
一方、前記電源スイッチの投入若しくはビール樽８０の交換から間もない場合など、圧力センサ２２により検出されたガス供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０に十分に追従しておらず目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、プログラムをステップ３０６へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして検出圧力Ｐｘを採用した下記数１４，１５の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。
【００４５】
【数１４】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐｘ＋ｂ１）
【００４６】
【数１５】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐｘ＋ｂ２）
上記ステップ３０４又はステップ３０６における補正値α１，α２の算出後、調圧制御回路２５は、図４のステップ２３６にて同算出した補正値α１，α２を注出制御回路２４に対して出力する。このとき、注出制御回路２４は、その調圧制御回路２５から入力した補正値α１，α２に基づいて、図３のステップ１１０にて、上記数１０，１１の算出式に従い注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定する。そして、ステップ１１２にて、液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃにより時間を計測しながら同決定した注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ注出コック１１を液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次注出する。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１３は傾動駆動機構１４により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記自動注出が完了すると、注出制御回路２４はプログラムをステップ１０２へ戻して再びいずれかのボタン２３ａ〜２３ｃが操作されるのを待つ。
【００４７】
上述のように、上記実施形態においては、調圧制御回路２５が、図４のステップ２０４〜２０８からなる処理を繰り返し実行して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２１を適宜開閉制御する。一方、注出制御回路２４は、注出ボタン２３ａのオン操作に応じて図３のステップ１１２の処理を実行し、注出コック１１を注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次自動注出する。
【００４８】
上記場合において、注出時間Ｔ１’，Ｔ２’は、予め設定されている基準注出時間Ｔ１，Ｔ２と補正値α１，α２とに基づき決定される。ここで、補正値α１，α２は、注出ボタン２３ａのオン操作時、そのときの圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下であった場合は、図５のステップ３０４にて、基準注出時間Ｔ１，Ｔ２設定時の圧力Ｐｓと制御目標圧力Ｐ０とに基づき算出される。一方、そのときの圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、図５のステップ３０６にて、設定時圧力Ｐｓと圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘとに基づき算出される。
【００４９】
すなわち、上記実施形態においては、実際の炭酸ガスの供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０の近傍以下であった場合は、制御目標圧力Ｐ０に基づき注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が決定されることになる。したがって、この場合、図６に示したようなビール注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することもないため、注出量設定モードにて設定した所望量のビールを的確に注出することができる。一方、実際の炭酸ガスの供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０より所定圧以上高かった場合は、圧力センサにより検出された実際の炭酸ガスの供給圧Ｐｘに基づき注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が決定されることになる。したがって、この場合、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することもないため、ビールを多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避できる。
【００５０】
なお、上記実施形態においては、補正値α１，α２の算出の際に参照する圧力を制御目標圧力Ｐ０と検出圧力Ｐｘのうちから選択するための閾圧として目標上限圧力Ｐ０”を採用したが、閾圧としては、目標上限圧力Ｐ０”より若干高い圧力を設定しておくようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るビールサーバの全体概略図である。
【図２】前記ビールサーバの電気制御部を表すブロック図である。
【図３】図１，２の注出制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図４】図１，２の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図５】図４の補正値の算出の詳細を表すフローチャートである。
【図６】図１，２の調圧バルブの状態と炭酸ガスの供給圧との関係を表すタイムチャートである。
【図７】図１，２のビール樽の温度と制御目標圧力との関係を表すグラフである。
【符号の説明】
１０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、１９…ガス供給管、２１…調圧バルブ、２２…圧力センサ、２３ａ…注出ボタン、２４…注出制御回路、２５…調圧制御回路、８０…ビール樽、９０…ガスボンベ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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