Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧ドラム、中圧ドラム、および低圧ドラムを備えた再熱三重圧型排熱回収ボイラを有するコンバインドサイクル発電プラントにおいて、中圧蒸気をガスタービンの尾筒冷却に使用する場合、蒸気タービンの部分負荷運転時には蒸気タービンの高圧ガバナ弁を絞って中圧蒸気発生量を増加させることを特徴とするコンバインドサイクル発電プラントの中圧蒸気量調整方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、高圧ドラム、中圧ドラム、および低圧ドラムを備えた再熱三重圧型排熱回収ボイラを有するコンバインドサイクル発電プラントにおいて、中圧蒸気をガスタービンの尾筒冷却に使用する場合の中圧蒸気量の調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンバインドサイクル発電プラントのガスタービン開発は著しく、タービン入口燃焼ガス温度も高温大容量化してきている。
このように高温大容量化するガスタービンに伴い排熱回収ボイラの入口ガス温度、ガス量も増加し、排熱回収ボイラの大型化、高効率化が計られていて熱効率向上の視点から極力熱回収が考慮されている。
【０００３】
図２は、高圧ドラム、中圧ドラム、および低圧ドラムを備えた再熱三重圧型排熱回収ボイラの横型の系統構成例を示す図である。
図２に示すように、排熱回収ボイラは、ガスタービン排気の来る上流側から過熱器２１、再熱器２２、ドラム２４付蒸発器２３、節炭器（図では省略）の順に構成されていて圧力域の違いによって高圧、中圧、及び低圧と三重圧系統に構成されている。
【０００４】
これ等の高圧、中圧、及び低圧の蒸気は、それぞれ、高圧蒸気タービン、中圧蒸気タービン、及び低圧蒸気タービンの動力源となる。
一方、ガスタービン側における蒸気使用のひとつとしてガスタービンの出力増加、ＮＯx 低減のため燃焼器に蒸気を噴射させるが、このように蒸気噴射を行った場合、燃焼器尾筒が高温となり易い。
【０００５】
そのため蒸気供給管を設けてガスタービンの尾筒の周囲及び尾筒内に蒸気を供給し尾筒冷却を行っている。この時に尾筒に供給される蒸気としては、排熱回収ボイラの中圧蒸気を抽気して導びいている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記したように、ガスタービン燃焼器尾筒に冷却用の蒸気を供給する場合、その蒸気は、排熱回収ボイラの中圧蒸気を抽気して導びいている。
このとき、蒸気タービンが部分負荷運転時にあると、中圧蒸気量がガスタービンの尾筒冷却に必要な蒸気量を下廻る事態が起ることがある。
【０００７】
本発明はこの問題点を解決するためになされたもので、ガスタービンの尾筒冷却に使用する中圧蒸気量が蒸気タービンの部分負荷運転時に必要量を下廻らないようにするコンバインドサイクル発電プラントの中圧蒸気調整方法を提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、高圧ドラム、中圧ドラム、および低圧ドラムを備えた再熱三重圧型排熱回収ボイラを有するコンバインドサイクル発電プラントにおける前記課題を解決するため、中圧蒸気をガスタービンの尾筒冷却に使用する場合、蒸気タービンの部分負荷運転時には高圧蒸気タービンのガバナ弁を絞って中圧蒸気発生量を増加させる。
【０００９】
【作用】
前記したように、本発明により、蒸気タービンの部分負荷運転時に高圧蒸気タービンのガバナ弁を絞ると、排熱回収ボイラにおける高圧ドラムの蒸気圧力は上昇する。高圧ドラムでの蒸気圧力が上昇すると高圧蒸発器での蒸気の発生量は減少する。
【００１０】
その分の熱量は中圧蒸発器にまわり中圧蒸発器での蒸気発生量は増加し部分負荷運転時においても尾筒冷却に必要な蒸気量を確保できる。
【００１１】
このように、本発明の中圧蒸気量調整方法によれは、ガスタービンの尾筒冷却に使用する中圧蒸気量が蒸気タービンの部分負荷運転時に必要量を下廻らないようにすることができる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明によるコンバインドサイクル発電プラントの中圧蒸気量調整方法の実施の態様を、図１に示したコンバインドサイクル発電プラントの系統略図を用いて具体的に説明する。
【００１３】
図１に示したコンバインドサイクル発電プラントには、高圧蒸気タービン（ＨＰ）１、中圧蒸気タービン（ＩＰ）・低圧蒸気タービン（ＬＰ）２、これらの蒸気タービンによって駆動される発電機（Ｇ）３、及びガスタービン（ＧＴ）４によって駆動される圧縮機（Ｃ）５と発電機（Ｇ）６が配置されている。
【００１４】
各蒸気タービン１，２にはそれぞれガバナー弁７，８，９が付属されている。また、ガスタービン４の排気ガスは排熱回収ボイラ１０に送られる。排熱回収ボイラ１０は排気ガスの入口側から順に高圧過熱器１１、高圧蒸発器（ＨＰ）１２、中圧過熱器１３、低圧過熱器１５、中圧蒸発器（ＩＰ）１４、低圧蒸発器（ＬＰ）１６の順に配されている。
【００１５】
そして、それぞれの蒸発器１２，１４，１６には、高圧ドラム１７、中圧ドラム１８、低圧ドラム１９が付属されている。
図示していないが、排熱回収ボイラ１０の中圧蒸気を抽気してガスタービン４の燃焼器尾筒に冷却用の蒸気が供給されるように構成してある。
【００１６】
以上のように構成した図１の系統において、高圧蒸気タービン１のガバナー弁７を絞ると排熱回収ボイラ１０の高圧ドラム１７の蒸気圧力は上昇する。高圧ドラム１７での蒸気圧力が上昇すると高圧蒸発器１２での蒸気発生量は減少する。そしてその分の熱量は中圧蒸発器１４にまわされ、中圧蒸発器１４での蒸気発生量は増加する。
【００１７】
従って、蒸気タービンの部分負荷運転時に高圧蒸気タービン１のガバナー弁を絞ることにより部分負荷運転時においても尾筒冷却に必要な中圧蒸気量を充足することができる。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のコンバインドサイクル発電プラントの中圧蒸気量調整方法によれば蒸気タービンの部分負荷時にガスタービン燃焼器の尾筒の冷却用蒸気の必要量が不足した場合にも高圧蒸気タービンのガバナー弁を絞ることによって臨機に対応できる。
従って、コンバインド発電プラントの運転に自在性が加味されることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による中圧蒸気調整方法の実施の態様を説明するためのコンバインドサイクル発電プラントの系統略図。
【図２】コンバインドサイクル発電プラントにおける再熱三重圧型排熱回収ボイラの構成図。
【符号の説明】
１    高圧蒸気タービン
２    中圧蒸気タービン、低圧蒸気タービン
３    発電機
４    ガスタービン
５    圧縮機
６    発電機
７    高圧ガスタービンのガバナー弁
８    中圧ガスタービンのガバナー弁
９    低圧ガスタービンのガバナー弁
１０  排熱回収ボイラ
１１  高圧過熱器
１２  高圧蒸発器
１３  中圧過熱器
１４  中圧蒸発器
１５  低圧過熱器
１６  低圧蒸発器
１７  高圧ドラム
１８  中圧ドラム
１９  低圧ドラム
【図１】
0003706411.tif 000002
【図２】
0003706411.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面側に補強管用の溝と接着用溝を設けた半割木材で補強管を被覆し、接着用溝に接着剤を圧入して一体化した補強木材を柱材及び横材とし、柱材の基礎コンクリートに埋設される部分を合成樹脂で被覆した転落防止柵。
【請求項２】
請求項１において、合成樹脂が、熱収縮性の樹脂チューブである転落防止柵。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼管などで補強した補強木材を使用した転落防止用の木柵に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋼材などで補強した木材としては、特公昭５５−４８９２５号が知られている。これは、木材の所定の位置に溝を形成し、この溝に軽量鉄骨などの補強材を埋め込んだものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、鉄骨が木材の外面に露出し、天然木の外観が損なわれていた。一方、自然公園内の道路、広場、その他の柵には、自然な景観となる天然木の木柵を設けることが望ましいが、強度や、風化等の問題があり、コンクリート、あるいは、擬木が使用されている。
【０００４】
本発明は、鋼管などで補強した木材の外観が自然のままでありながら、自動車の衝突にも十分耐える強度を有する転落防止柵を提供するとともに、柱材の基礎部分の腐食を防止することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
補強管用の溝と接着用溝を設けた半割木材で補強管を被覆し、接着用溝に接着剤を圧入して木材と鋼管を一体化した補強木材を柱材及び横材に使用し、柱材の基礎コンクリートに埋設される部分を合成樹脂で被覆してある転落防止柵である。
【０００６】
【作用】
木材を半割にして補強管を被覆したので、高強度であり、外観は天然木材と変わりがない。
補強管を半割木材で被覆した状態で、接着用溝に接着剤を圧入して一体化するので、製造工程が単純であり、製作コストを低減できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１に示すように、木材１を半割にし、半円形の溝を形成し、この半割木材で鋼管を完全に被覆したものである。木材１の材質、形状は特に限定されないが、杉の間伐材を用いた丸太が好適である。木材１には、必要に応じてＣＣＡ加工（ナフテン酸亜鉛）のような防腐、防虫処理を施す。防腐処理は、半割にした木材１の内外の両側からおこなう。したがって、防腐剤が木材全体に浸透し、未処理部分が少なく、防腐効果が高くなる。
【０００８】
鋼管４は、断面円形または角型の鋼管を使用するのがコスト的に有利であるが、鋼管に限らず、軽金属の管、プラスチック製の管が補強管として使用できる。
【０００９】
半円形の溝２の両側に接着用溝３が長手方向に設けてあり、補強鋼管４に被せたときに接着用溝３が相対向して空間を形成する。
この接着用溝３で構成された空間に、ポリウレタン樹脂を圧力１０〜１５ＭＰａで圧入して瞬時に接着する。鋼管４と木材の接触面には接着剤またはシーリング剤を塗布して雨水が浸入するのを防止する。
【００１０】
図３は、本発明の転落防止柵の一例を示す。横木には、以下に示す補強木材を使用した。
転落防止柵の横材１２は、径８０ミリの間伐材を半割にして半円形の溝、及び接着溝を形成し、防腐処理した。この半割材で直径４８．６ミリ、厚さ２．４ミリの鋼管を被覆した。接着溝３が正確に対向するように位置を調整して鋼管４に被せ、クランプで仮止めした。高圧注入装置を使用して、ポリウレタン樹脂を１２ＭＰａで接着溝３に注入して鋼管４を木材１で被覆し、一体化した。
転落防止柵の柱材１３は、径１５０ミリの間伐材で、直径１１４．３ミリ、厚さ４．５ミリの鋼管を被覆した。
【００１１】
柱材１３の基礎コンクリートに埋設される部分は木材で被覆せずに鋼管のままである。
柱材の全体を半割木材で被覆した補強木材を使用する場合は、基礎５に埋設される部分を熱収縮性の合成樹脂チューブで覆い、腐食を防止する。
【００１２】
図４、図５に柱材１３と横材１２の取付け部分の拡大図を示す。柱材１３の木材部分をはがして鋼管４を露出させてブラケット６をボルトで取付け、このブラケット６に横木１２の鋼管４をボルトで固定する。固定のためにはがした木材部分には埋木を嵌め込み、接着剤またはシーリング剤を充填して雨水の浸入を防止する。
【００１３】
【発明の効果】
本発明の補強木材は、強度が十分あり、耐腐食性も大きく、転落防止柵に使用した場合は景観的に自然木を利用した木柵のように見えるので人工的な感じを与えることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】補強木材の組立前断面図。
【図２】補強木材の断面図。
【図３】補強木材を使用した転落防止柵の正面図。
【図４】転落防止柵の柱材と横材の連結部拡大正面図。
【図５】転落防止柵の柱材と横材の連結部拡大側面図。
【符号の説明】
１……木材
２……溝
３……接着用溝
４……補強管（鋼管）
５……基礎
６……ブラケット
１２……横木
１３……柱材
【図１】
0003706757.tif 000002
【図２】
0003706757.tif 000003
【図３】
0003706757.tif 000004
【図４】
0003706757.tif 000005
【図５】
0003706757.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ１０〜１００μｍのアルミニウム箔を基板とし、その上に、厚さ０．２〜５μｍの窒化アルミニウム単結晶薄膜を形成させ、その表面に電極を付設し、アルミニウム箔と電極間に検出手段を介して電気回路を形成し、かつ全体として柔軟性を有する構造としたことを特徴とするフレキシブル高感度セラミックスセンサー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のエアバッグシステムに用いられる加速度センサーや高振動数の測定に用いられる振動センサーなどとして有用なフレキシブル高感度セラミックスセンサーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のエアバッグシステムにおいて衝突加速度を検知する加速度センサーや、ガスタービンの羽翼、高速車両の車輪及びエンジンの異常を検知する振動センサーなどにはセラミックスセンサーが使用されている。
【０００３】
しかしながら、これらのセラミックスを素子材料として用いたセンサーは、機械的強度や熱衝撃特性が低く、使用時に破壊するおそれがあるため、これをプラスチックと複合化して強化することが行われているが、このようにするとセンサーの感度が低下するのを免れない。
したがって、セラミックスセンサーの分野においては、機械的、熱的衝撃に対し、安定でしかも高感度のフレキシブルセンサーが要望されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで、機械的、熱的衝撃に対し、安定で高感度のフレキシブルなセラミックスセンサーを提供することを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、フレキシブルセラミックスセンサーについて、感度をそこなうことなく、その機械的、熱的衝撃に対する強度を向上させる方法について種々研究を重ねた結果、アルミニウム箔上に窒化アルミニウムを単結晶状に成長させて薄膜を形成させたものを素子として用いることにより、その目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本発明をなすに至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、厚さ１０〜１００μｍのアルミニウム箔を基板とし、その上に厚さ０．２〜５μｍの窒化アルミニウム単結晶薄膜を形成させ、その表面に電極を付設し、アルミニウム箔と電極間に検出手段を介して電気回路を形成し、かつ全体として柔軟性を有する構造としたことを特徴とするフレキシブル高感度セラミックスセンサーを提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に添付図面に従って、本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明のセラミックスセンサーの構造の１例を示す斜視図であって、その要部は、アルミニウム箔１とその上に設けられた単結晶化した窒化アルミニウム２から構成されている。
【０００８】
このアルミニウム箔の厚さとしては１０〜１００μｍにする必要がある。
【０００９】
【００１０】
窒化アルミニウムは、比較的低温で薄膜形成しうるので、融点の低いアルミニウムに対して好適に適用できる。
【００１１】
本発明のセンサー素子材料とするには、窒化アルミニウムを、アルミニウム箔上に単結晶薄膜として形成することが必要である。これには、スパッタリング法、イオンプレーティング法、真空蒸着法、レーザーアブレーション法のような物理的方法や、ゾルゲル法、ＭＯＣＶＤ法のような化学的方法を用いることができるが、比較的低温で単結晶窒化アルミニウムを薄膜状に形成しうるという点でスパッタリング法が有利である。
このようにして形成される窒化アルミニウム単結晶薄膜の厚さとしては、０．２〜５μｍの範囲が選ばれる。
【００１２】
このようにして形成された窒化アルミニウム単結晶薄膜の表面には、金、銀、白金、銅、アルミニウムなどの導電性材料により電極３が付設される。一方の電極としては、アルミニウム箔１が用いられる。
そして、この電極３とアルミニウム箔１との間に電気回路４を形成すると、窒化アルミニウムに機械的刺激を加えたときに、この回路に電流や電圧の変化が現われるので、この回路中に検出手段５、例えば電流計や電圧計を間挿しておけば、センサーとして機能する。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、窒化アルミニウムとアルミニウムとを複合させた全く新しい材料をセンサー素子として用いた、機械的、熱的衝撃に対し、安定なフレキシブル高感度セラミックスセンサーである。
【００１４】
【実施例】
次に実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
【００１５】
実施例
アルミニウム箔（縦１５ｍｍ、横３０ｍｍ、厚さ１５μｍ）の一方の表面に、スパッタリング法により、厚さ約１μｍの窒化アルミニウム単結晶薄膜を形成した。このものの機械的物性を測定し、その結果を表１に示す。なお、比較のために対応する窒化アルミニウムバルク体の機械的物性も併記した。
【００１６】
【表１】
0003706903.tif 000002
【００１７】
次に、この窒化アルミニウム単結晶薄膜上に、長さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍの銀めっき層を設け、電極とした。次いで、この電極及びアルミニウム箔に銅線をはんだ付けし、それぞれの端部を電圧計に接続することにより、加速度センサーを作製した。次いで、このようにして得た加速度センサー表面に絶縁板を介在させて１ｋｇの重錘を載置し、経時的に電圧変化を測定して応答曲線を作成し、図２に示す。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のセラミックスセンサーの１例の斜視図。
【図２】  実施例の加速度センサーの応答曲線グラフ。
【符号の説明】
１  アルミニウム箔
２  窒化アルミニウム
３  電極
４  電気回路
５  検出手段
【図１】
0003706903.tif 000003
【図２】
0003706903.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式：Ｓｍ（Ｆｅ1-x Ｃｏx ）2 （ただし、ｘは原子比）で表わされ、ｘが、０．０５≦ｘ≦０．１であることを特徴とするＳｍＦｅ系磁歪材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＳｍＦｅ系磁歪材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の磁歪材料としては、ＳｍＦｅ2 合金（数値の単位は原子モル数）より構成されたものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来のＳｍＦｅ系磁歪材料は５０〜１００℃近傍の高温領域における磁歪量が小さい、という問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記高温領域における磁歪量を増加し得るようにした前記ＳｍＦｅ系磁歪材料を提供することを目的とする。
【０００５】
前記目的を達成するため本発明によれば、一般式：Ｓｍ（Ｆｅ1-x Ｃｏx ）2 （ただし、ｘは原子比）で表わされ、ｘが、０．０５≦ｘ≦０．１であるＳｍＦｅ系磁歪材料が提供される。
【０００６】
前記一般式は、ＳｍＦｅ2 合金におけるＦｅの一部をＣｏで置換したことを意味する。このようにＦｅよりも高いキュリー点を持つＣｏ（Ｆｅのキュリー点：１０４３Ｋ、Ｃｏのキュリー点：１３８８Ｋ）によりＦｅをｘ≦０．１の範囲で置換すると、磁気モーメントの前記高温領域における低下が回避されるので、その高温領域でＳｍＦｅ系磁歪材料は比較的大きな磁歪量を持つ。
【０００７】
またＳｍ（Ｆｅ1-x Ｃｏx ）2 合金において、Ｆｅ3+と置換されたＣｏ3+のイオン半径は０．６５Åであって、Ｆｅ3+のイオン半径０．６７Åよりも小さいことから前記合金の結晶格子にひずみが生じ、これによりＳｍＦｅ系磁歪材料の引張強さを向上させることができる。これは、ＳｍＦｅ系磁歪材料においては多数の空孔が存在するので、その強度の弱さを補う上で有効である。
【０００８】
このようなＳｍＦｅ系磁歪材料を、エンジンの燃料噴射用アクチュエータの構成材料として用いれば、前記高温領域における燃料の増量補正を外部制御手段無しで行うことが可能であり、またそのアクチュエータの耐久性を向上させることができる。
【０００９】
ただし、ｘがｘ＞０．１では、前記高温領域において、温度変化に対するＳｍＦｅ系磁歪材料の磁歪量の変化が大きくなりすぎるため実用的でなくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
最終組成が、一般式：Ｓｍ（Ｆｅ1-x Ｃｏx ）2 においてｘ＝０．１、つまりＳｍ（Ｆｅ0.9 Ｃｏ0.1 ）2 となるように各成分を配合して原材料を得た。次いで、原材料を高周波溶解炉を用い、Ａｒ雰囲気中で、且つ減圧下（６００Torr）にて溶解し、その後溶湯を鋳込み温度１２００℃にて銅鋳型に注入してＳｍＦｅ系磁歪材料の例１を得た。
【００１１】
また前記同様の方法で、ｘ＝０．０５、つまり組成がＳｍ（Ｆｅ0.95Ｃｏ0.05）2 であるＳｍＦｅ系磁歪材料の例２およびｘ＝０．０３、つまり組成がＳｍ（Ｆｅ0.97Ｃｏ0.03）2 であるＳｍＦｅ系磁歪材料の例３ならびにｘ＝０、つまり組成がＳｍＦｅ2 であるＳｍＦｅ系磁歪材料の例４を得た。
【００１２】
次に、例１〜４に、真空中、８００℃、６時間の加熱、その後炉冷の条件で熱処理を施して、それらの磁歪性能を向上させた。この場合、室温（約２５℃）から８００℃までの昇温速度は５１７℃／ｈに設定された。
【００１３】
図１は、例１〜４におけるＣｏ含有量と格子定数との関係を示す。図１より、Ｃｏを含有する例１〜３の格子定数は、Ｃｏを含有しない例４のそれよりも小さくなっていることが判る。
【００１４】
図２は例１の金属組織を示す顕微鏡写真である。図２において、白色の主体部はＳｍ（Ｆｅ0.9 Ｃｏ0.1 ）2 よりなり、また黒色および灰色の部分は空孔である。白色の主体部において、Ｃｏは現出しておらず、したがって完全に固溶していることが判る。
【００１５】
次に、例１〜４について磁歪量の測定を行った。磁歪量の測定は、歪みゲージを用い、例１〜４を、−４０，０，２０，６０，１２０℃の各温度に保持すると共にそれらに１．５ｋＯｅの磁場をかけて行われた。そして、温度２０℃における例４の磁歪量を「１」として例１〜４の各温度における相対磁歪量を求めたところ、図３の結果を得た。
【００１６】
図３から明らかなように、５０〜１００℃近傍の高温領域において、Ｃｏを含まない例４の相対磁歪量が最も小さく、Ｃｏ含有量が増えるにしたがって、例３〜１の順に相対磁歪量が例４のそれよりも大きくなることが判る。例１の場合は温度上昇                に伴い相対磁歪量が増加し、また例２の場合は温度上昇に拘らず相対磁歪量が略一定となり、さらに例３の場合は温度上昇に伴い相対磁歪量が小さくなる傾向がある。このことから、本発明においては、ｘの下限を、ｘ≧０．０５とする。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、前記のように構成することにより、高温領域において比較的大きな磁歪量を持つＳｍＦｅ系磁歪材料を提供することができ、この材料は高温領域で使用されるアクチュエータ、センサ等の構成材料として有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  Ｃｏ含有量と格子定数との関係を示すグラフである。
【図２】  例１の金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図３】  試験温度と相対磁歪量との関係を示すグラフである。
【図１】
0003706698.tif 000002
【図２】
0003706698.tif 000003
【図３】
0003706698.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受鋼製の固定側外輪と、浸炭鋼製の回転側内輪と、セラミックス製転動体と、外周案内面により外輪に対して滑動する保持器とを有する転がり軸受において、転動体のピッチ円が軸受の中心に向って片寄せられ、固定側外輪の軌道溝底の肉厚と回転側内輪の軌道溝底の肉厚との比が２．０：１．０を超え、２．７５：１．０以下であり、回転側内輪の軌道溝底の肉厚が２．５mm乃至４．４mmである高速用転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、高速用転がり軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術における高速用転がり軸受、例えば工作機械主軸用の高速用転がり軸受は、一般には、内外輪、即ち軌道輪の材料としてはＳＵＪ２が、転動体の材料としてはＳｉ３Ｎ４  が夫々使用されている。そして、高速用転がり軸受において、強度が要求されるのは、内輪より寧ろ外輪の方であり、自ずと外輪の肉厚が定められており、そしてＪＩＳ規格品においては、内輪と外輪との肉厚は、略等しくなっており、転動体のピッチ円径は、軸受の内輪外径と外輪内径との中間の径に設定されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
近来、工作機械の主軸においては、その使用回転速度が高速化され、ｄＮ値（ｄ：軸受内径（ｍｍ）、Ｎ：回転数（／ｍｉｎ  ））が２×１０６  以上が要求されるようになった。
ｄＮ値が２×１０６  以上のような高速回転においては、回転側の内輪に発生する遠心力が増大し、内輪に働く遠心応力がＳＵＪ２の一般的な適用限界１２Ｋｇ／ｍｍ２  を超過し、早期剥離が生じる。そして、最悪の場合、割損も生じることもあり、その際は、対人的な危険性や対機械の損害は非常に大きい。
この発明は、工作機械の主軸のような高速回転の使用にも耐え得る転がり軸受を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明の高速用転がり軸受は、軸受鋼製の固定側外輪と、浸炭鋼製の回転側内輪と、セラミックス製転動体と、外周案内面により外輪に対して滑動する保持器とを有する転がり軸受であり、転動体のピッチ円が軸受の中心に向って片寄せられ、固定側外輪の軌道溝底の肉厚と回転側内輪の軌道溝底の肉厚との比が２．０：１．０を超え、２．７５：１．０以下であり、回転側内輪の軌道溝底の肉厚が２．５mm乃至４．４mmである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の一形態における高速用転がり軸受を図面に従って説明する。
一般に、工作機械において主軸のような回転軸をハウジングに回転自在に支承するのに用いられる高速用転がり軸受は、ハウジング側の孔径と回転軸の軸径とに準拠した各部寸法の規格品が用いられている。
その規格品において略等しい外輪の肉厚と内輪の肉厚との比は１：１である。
【０００６】
この発明においては、固定側となる外輪１の軌道溝底の肉厚Ｄと回転側となる内輪２の軌道溝底の肉厚ｄとの比を２．０：１．０を超え、２．７５：１．０以下にする。即ち、内輪２の軌道溝底の肉厚ｄを外輪１の軌道溝底の肉厚Ｄより薄くして、遠心力により内輪２に働く遠心応力を軽減すると共に、転動体、例えば玉３の公転半径を小さくして、高速回転に有利にする。具体的には、通常の大きさの主軸において、内輪２の軌道溝底２’における肉厚ｄ’を２．５〜４．４mmにする。
一般的に工作機械の主軸に用いられる呼び番号７００９〜７０１６の玉軸受にこの発明を適用した軸受諸元を下記の表に示す。ここで、内輪の軌道溝を２．５以上としたのは、強度維持のためと、浸炭層を０．５〜１．０mm確保するためであり、４．４mm以下としたのは、この値を超過すると遠心力の影響で軌道輪の変形が生じ、軸受のラジアル隙間を減じ焼付きの原因となるからである。
┌────┬──────────┬──────────┬────┐
│呼び番号│内輪軌道肉厚ｄ（mm）│外輪軌道肉厚Ｄ（mm）│Ｄ／ｄ比│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７００９│      ３．３６      │      ６．８６      │２．０５│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１０│      ２．５２      │      ６．５２      │２．５９│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１１│      ３．４６      │      ８．４８      │２．４６│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１２│      ３．４７      │      ８．４７      │２．４５│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１３│      ３．２７      │      ８．４８      │２．６０│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１４│      ４．３１      │      ９．３３      │２．１７│
├────┼──────────┼──────────┼────┤
│７０１６│      ４．３１      │    １１．８３      │２．７５│
└────┴──────────┴──────────┴────┘
【０００７】
そこで、高速用転がり軸受において、転動体、例えば玉３の材料にＳｉ３Ｎ４  を、同じく外輪１の材料にＳＵＪ２を夫々使用するが、特に内輪２の材料には、薄肉化を進めるべく、強度を考慮して適用限界が大きい、即ち１８Ｋｇ／ｍｍ２  である浸炭鋼、例えばＳＡＥ５１２０（ＪＩＳ規格  ＳＣｒ  ４２０相当）に浸炭焼入れを施したものを使用する。場合によっては、窒化も施す。
又、浸炭鋼の線膨張係数は、１１．２であり、通常使用されているＳＵＪ２より約１０％小さいので、上記のように、内輪の材料に浸炭鋼を用いると、温度変化における軸受隙間の変化が小さくなる。
【０００８】
高速玉軸受においては、外輪１に半径方向に貫通された細孔通路を通して保持器との案内隙間に潤滑油（オイル・アンド・エア）剤が供給されるのであるが、内輪２の薄肉化に伴って外輪１が厚肉化されるので、細孔の穿削が困難となるので、図１に示すように、外輪１の外周面に形成された円周溝１１の底から一旦、細孔穿削可能な肉厚を残すまで太孔１２を穿削し、その底から軌道面にまで細孔１３を穿削する。
【０００９】
【発明の効果】
この発明の高速用転がり軸受は、遠心力が加わる回転側の内輪の肉厚が薄いので、内輪に働く遠心応力が軽減されると共に、転動体の公転半径が小さくなり、高速回転に有利である。又、回転側の内輪の肉厚が薄いことにより転動体のピッチ円径が小さくなり、延いては転動体を保持する保持器のピッチ円径も小さくなり、従って、外輪に対し滑動する保持器の外周案内面の径も小さくなり、発熱の要因も小さくなる。
更に、内輪の材料が線膨張係数が小さい浸炭鋼であるので、温度変化における軸受隙間の変化が小さくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の一形態における高速用並列組合せ玉軸受の断面図である。
【符号の説明】
１  外輪
１１  円周溝
１２  太孔
１３  細孔
２  内輪
２’  軌道溝底
３  玉
【図１】
0003623606.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
側板を有する金属から成る枠体と、該枠体内に位置する金属から成るシールド板と、前記枠体内に配設され、配線パターンを有するプリント基板とを備え、前記シールド板の自由端側にＬ字状の突部を設け、前記枠体の側板に設けた孔、或いは切り込みに前記突部を挿通し、前記枠体外に突出した前記突部の一部を折り曲げると共に、前記プリント基板の前記配線パターンと前記突部とを半田付けしたことを特徴とする電子機器。
【請求項２】
前記配線パターンと前記突部と前記側板とを半田付けしたことを特徴とする請求項１記載の電子機器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＴＶチューナ等に使用される電子機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子機器は、図５、図６に示すように、上下が開放された金属から成る箱形の枠体２１は、孔２１ａを有する側板２１ｂと、二つの側板２１ｂを繋ぐ連結部２１ｃとを備えている。
また、枠体２１内に位置するシールド板２２は、前記連結部２１ｃの一部を切り起こして形成され、シールド板２２の自由端側２２ａの側板２１ｂ寄りには、比較的広幅の突部２２ｂが設けられている。
そして、図５に示すように、突部２２ｂの上方の矢印Ｋ方向から治具（図示せず）によって、突部２２ｂに切り込みを入れて、突部２２ｂの一部を側板２１ｂの孔２１ａに嵌入すると共に、側板２１ｂに係止することによって、シールド板２２の自由端側２２ａの支持を強固にするものである。
【０００３】
また、配線パターン２３を有するプリント基板２４は、枠体２１内のシールド板２２上に配設され、シールド板２２の突部２２ｂと配線パターン２３と側板２２ｂとに半田付け２５することにより、シールド板２２の自由端側２２ａと配線パターン２３を最短の位置で側板２１ｂに接地するようにしている。
また、枠体２１の上下の開放部を塞ぐように、金属製のカバー２６、２７が枠体２１に被せて取り付けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の電子機器は、シールド板２２の突部２２ｂに切り込みを入れて、突部２２ｂの一部を側板２１ｂの孔２１ａに嵌入すると共に、側板２１ｂに係止する構成のため、切り込みを入れた際、両側板２１ｂが外方向に開き、シールド板２２の側縁２２ｃと側板２１ｂとの間の隙間が大きくなる。
このため、側板２１ｂへの半田付け２５の付が悪く、最短の接地が出来ないという問題がある。
また、両側板２１ｂが外方向に開くと、カバー２６の取付が出来ないという問題がある。
更に、切り込みを入れるものであるため、突部２２ｂの幅を大きくせねば成らず、このため、プリント基板２４の配線パターン２３の配置に制約を受けるという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための第１の解決手段として、側板を有する金属から成る枠体と、該枠体内に位置する金属から成るシールド板と、前記枠体内に配設され、配線パターンを有するプリント基板とを備え、前記シールド板の自由端側にＬ字状の突部を設け、前記枠体の側板に設けた孔、或いは切り込みに前記突部を挿通し、前記枠体外に突出した前記突部の一部を折り曲げると共に、前記プリント基板の前記配線パターンと前記突部とを半田付けした構成とした。
また、第２の解決手段として、前記配線パターンと前記突部と前記側板とを半田付けした構成とした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の電子機器を図１〜図４に基づいて説明すると、図１は本発明の電子機器の要部断面図、図２は本発明の電子機器の要部の平面図、図３は本発明の電子機器の要部の斜視図、図４は本発明の電子機器に係る枠体とシールド板の製造を示す説明図である。
そして、本発明の電子機器は、図１〜図４に示すように、上下が開放された金属から成る箱形の枠体１は、孔１ａを有する側板１ｂと、二つの側板１ｂを繋ぐ連結部１ｃとを備えている。また、前記孔１ａは切り込みを設けても良い。
また、枠体１内に位置するシールド板２は、前記連結部１ｃの一部を切り起こして形成され、シールド板２の自由端側２ａの側板１ｂ寄りには、Ｌ字状の突部２ｂが設けられている。
【０００７】
そして、Ｌ字状の突部２ｂは、枠体１の内方から孔１ａに挿通して枠体１の外方に突出させ、枠体１外に突出した突部２ｂの一部を折り曲げて固定されている。  これによって、シールド板２の自由端側２ａの支持を強固にすると共に、側板１ｂがシールド板２側に引き寄せられて、シールド板２の側縁２ｃと側板１ｂとの間の間隙を小さくしている。
そして、このような構成の枠体１、及びシールド板２の製造は、図４に示すように、側板１ｂと連結部１ｃとを金属平板から打ち抜き形成し、しかる後、連結部１ｃの一部を切り起こしてシールド板２を形成する。
次に、連結部１ｃに対して側板１ｂを直角に折り曲げる。この時、Ｌ字状の突部２ｂが孔１ａ内を貫通した状態となり、しかる後、枠体１外に突出した突部２ｂの一部を折り曲げると、前述した構成の枠体１、及びシールド板２が製造されるものである。
【０００８】
また、配線パターン３を有するプリント基板４は、枠体１内のシールド板２上に配設され、シールド板２の突部２ｂと配線パターン３と側板１ｂとに半田付け５することにより、シールド板２の自由端側２ａと配線パターン３を最短の位置で側板１ｂに接地するようにしている。
また、枠体１の上下の開放部を塞ぐように、金属製のカバー６、７が枠体１に被せて取り付けられている。
【０００９】
【発明の効果】
本発明の電子機器は、シールド板２のＬ字状の突部２ｂを枠体１の孔１ａに挿通して、枠体１外に突出した突部２ｂの一部を折り曲げるよにしたものであるため、側板１ｂがシールド板２側に引き寄せられ、シールド板２の側縁２ｃと側板２ｂとの間隙を小さくできる。
このため、側板２ｂへの半田付け５を確実に出来ると共に、枠体１へのカバー６、７の取付が容易な電子機器を提供できる。
また、突部２ｂは、従来のように切り込みを入れるものに比して、その幅を任意に小さくでき、従って、配線パターン３の自由度が得られ、種々の電子機器に適用して好適なものとなる。
更に、配線パターン３と突部２ｂと側板１ｂとを半田付け５することによって、前記間隔が小さくなった構成と相俟って、最短の接地が出来、電気的な特性の良好な電子機器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電子機器の要部断面図。
【図２】本発明の電子機器の要部の平面図。
【図３】本発明の電子機器の要部の斜視図。
【図４】本発明の電子機器に係る枠体とシールド板の製造を示す説明図。
【図５】従来の電子機器の要部断面図。
【図６】従来の電子機器の要部の斜視図。
【符号の説明】
１  枠体
１ａ  孔
１ｂ  側板
１ｃ  連結部
２  シールド板
２ａ  自由端側
２ｂ  突部
２ｃ  側縁
３  配線パターン
４  プリント基板
５  半田付け
６、７  カバー
【図１】
0003623637.tif 000002
【図２】
0003623637.tif 000003
【図３】
0003623637.tif 000004
【図４】
0003623637.tif 000005
【図５】
0003623637.tif 000006
【図６】
0003623637.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボール紙等の多孔紙質からなる紙管を仮芯材として、その表面を常法によって溶融プラスチック材で着色被覆し、その硬化をまって、浸漬その他適当な手段により、上記仮芯材を除去することを特徴とした超薄肉擬竹材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多孔紙質からなる紙管を仮芯材として、プラスチック成型された擬竹材に関し、プラスチック材による表面被覆後、上記仮芯材を除去することによって軽量且つ超薄肉の擬竹材を得ることを特徴としたものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来一般に広く知られている擬竹材は、金属管またはプラスチック管を芯材とし、その表面を生竹又は枯れ竹風の着色プラスチック材で被覆するに当たって適宜間隔で節部を隆成するというものであった。
【０００３】
一方、同一出願人の特許出願に係る特願平６−２７５９４２号に見られるように、無芯材の軽量擬竹材を連続的に製造する方法も提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来技術に係る擬竹材の内、前者即ち芯材を用いたものは、擬竹材自体の重量が嵩むだけでなく、切断・加工等に特定の設備・工具を必要とするなどの課題が見られた他、いづれも生産コストの面においても高価であるという課題を有するものであった。
【０００５】
他方、後者は芯材を使用せずに押出成型機のダイスとダイス口から突出するノズルによって管状に押出される未硬化溶融樹脂を引取り装置部によって伸延するというものであったから、芯材使用の擬竹材に比較して軽量には仕上がるが、その肉厚を薄く保つことは不可能であった上、肉厚や外径精度を高めることは期待できないという問題を残していたのである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
叙上の実状に鑑み、本発明者は更に薄肉で軽量な擬竹材の実現化を目指して鋭意、実験・考究を重ねて来た結果、ボール紙等の多孔紙質からなる紙管を仮芯材とし、その表面を常法によって溶融プラスチック材で被覆、硬化させた後、浸漬その他適当な手段によって、上記仮芯材を分解・除去するという手段を用いたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の擬竹材を、図面に示す一つの実施形態に従って更に詳述すると、１はボール紙等からなる紙管、２は上記紙管１を仮芯材として、その表面に直接（接着剤や粘着剤を介在させずに）被覆された竹色のプラスチック材、３は被覆樹脂によって一定の間隔に隆成された節部である。
【０００８】
而して、上記仮芯材１の表面に対するプラスチック材２の被覆および各節部３の形成は、従来から公知の押出成型機（図示せず）を使用して行うものであるから、その詳細については説明を省略する。
但し、上記プラスチック材２には、予め枯れ竹または生竹等、天然竹の風合いに近似した着色を施しておくこと、並びに一つの節部３から次の節部に到る表面に漸次希釈する暗色塗料を被着させることも、常法に従って自由に行えるのである。
【０００９】
このように、仮芯材１表面に被覆した上記プラスチック材２を空冷又は強制的に冷却、硬化させた後、上記擬竹材を例えば、水中に一定時間浸漬して仮芯材１の紙質を分解・除去することによって、芯材のない擬竹材が連続的に生産できるのである（図２参照）。
【００１０】
尚、この場合、仮芯材１に被覆するプラスチック材２の厚さは、該擬竹材の用途乃至は使用目的によって任意に選択されるものであるが、押出成型機による公知の被膜形成技術によれば、０．３ｍｍ前後の超薄肉の擬竹材の製造も可能である。
【００１１】
【発明の効果】
本発明に係る擬竹材は、既に述べた通り紙管を仮芯材とし、その表面を押出成型機を用いた常法に做ってプラスチック材を被覆した後、紙質からなる仮芯材を水溶・除去するものであるから、得られた擬竹材には芯材が残存せず、正味プラスチック材だけの軽量な製品が得られる上、その肉厚は０．３ｍｍ程度の超薄肉となし得るのである。
【００１２】
従って、本発明の擬竹材はカッターやはさみ等で自由に切断、加工ができるから、一般家庭においても擬竹材による竹垣や衝い立て、その他の調度の製作が容易に行え、趣味の工作材料としても広い用途に供せられるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の擬竹材の第１工程を示す一部切欠正面図
【図２】仮芯材を除去した製品擬竹材の一部を切欠して示す正面図
【符号の説明】
１      仮芯材
２      プラスチック材
３      節部
【図１】
0003623828.tif 000002
【図２】
0003623828.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
間歇回転するテーブル上に等間隔に載置して取り付けられた金型に所定の重量のゴブを投入してプレスしガラス製品を成形する全自動プレス成形機において、ダブルオリフィスで作成し、２組のデリバリで該金型に２つのゴブを投入し、プレスすることによって１つの製品を成形することを特徴とするツインゴブによるプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラスのプレス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス製品のプレス成形は通常成形機に取り付けられた金型内に所定重量の１つのゴブを投入後、プランジャが金型内に下降してゴブをプレスして製品が成形されるのが一般的である。
【０００３】
しかし、上記の方法であると円形や四角形に近い形状の製品は、ゴブに対するプレスの圧力が均等に伝わりやすいので比較的成形性は良好であるが、コップが２つくっついたような眼鏡型の形状の容器や、ひょうたん型の皿鉢類、又は縦横比が非常に大きい皿鉢類の場合にはゴブをプレスしたとき、所望のプレス圧が形状に沿って伝わりにくく、ガラスの延び方が変化して、短辺方向でのハミダシの発生や長辺方向での出不足等の成形不良となり、ゴブの形状を製品形状に極力合うように長くしたり、ゴブ温を上昇させたり、プレス圧等種々成形条件を変更しても成形が困難であった。
【０００４】
特にゴブの形状は、一般的なプレス成形機には断面が円形のオリフィスから供給されるので、その形状は略球形か略円筒形であり、長さも金型へのゴブイン時の折れ曲がりなどを考慮すると、一定の長さ以上にすることには限度があり、結果として全自動のプレス成形機での成形可能な形状は一定の範囲に限定され、デザイン的な規制を受けざるをえなかった。
【０００５】
したがって前述の形状の製品は人工で成形したり、概略成形した半製品を後加工で目的とする形状にするなど、多くの手間や時間をかけて生産せざるをえなかった。この為に製品のコストが高くなるなどの問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解決して、通常使用されている全自動のプレス成形機で容易にコップが２つくっついたような眼鏡型の形状の製品や、ひょうたん型の皿鉢類、又は縦横比が大きい皿鉢類を生産できる成形方法を提供するものであり、全自動プレス成形機での成形範囲を大幅に拡大できるものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、間歇回転するテーブル上に等間隔に載置して取り付けられた金型に所定の重量のゴブを投入してプレスしガラス製品を成形する全自動プレス成形機において、ダブルオリフィスで作成し、２組のデリバリで該金型に２つのゴブを投入し、プレスすることによって１つの製品を成形することを特徴とするものである。
【０００８】
ここで１つの金型内に投入される２つのゴブは、ダブルオリフィスで２つのゴブを作成し、２組のデリバリで金型に導けばよく、２つのゴブはオリフィスの穴径やオリフィスの上部でガラスを押し出すツインプランジャの高さを別々に設定することによって、重量の違ったゴブとすることもできる。
【０００９】
【実施例】
以下に本発明を図示の実施例によって説明する。
図１は本発明の実施例を示す概要図であり、図示しないガラスを押し出すプランジャのストロークによってダブルオリフィス１から供給される２つのゴブ２、３は、その下方に設けられた金型６にゴブを導く２つのデリバリ４、５によって全自動プレス成形機の間歇回転するテーブル８に載置して取り付けられた成形用の金型６の所定の位置（図１では６ｂの位置）で投入される。そしてテーブルが回転し、プレスポジション（図１では６ｃの位置）でプランジャ７によってプレス成形されて製品が成形される。プレス成形の工程は公知の方法であり、説明は省略する。
【００１０】
ここで１つの金型に投入される２つのゴブは、本発明の上記の実施例では同一ポジション（図１では６ｂの位置）で同時に金型６に投入されているが、成形機の構成等によっては、例えば図１において金型６の６ａの位置でデリバリ４によってゴブ３を投入できるようにデリバリを設定してゴブを１つ投入し、６ｂの位置で２つ目のゴブを投入することも可能である。
【００１１】
【作用】
このように構成された本発明のツインゴブによるプレス成形方法によって、図２のａで示すような２つのコップをつなぎ合わせた容器、ｂで示すような中央部の窪んで縦長のひょうたん型形状の皿や、縦横比が非常に大きい長角皿の成形が通常のプレス成形条件にほぼ近似した条件で容易に成形が可能となった。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のツインゴブによるプレス成形方法は、従来の全自動プレス成形機ではほとんど成形が不可能であった、コップが２つくっついたような眼鏡型の形状容器や、ひょうたん型の皿鉢類、又縦横比が非常に大きい皿鉢類やはガラス製品をほぼ通常の成形条件に近い成形方法で容易に成形が出来ることとなり、全自動プレス成形機における成形範囲の自由度が大幅に向上するとともに、全自動成形機による成形によって成形コストの低減に大きく寄与することが出来るようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す概要図である。
【図２】本発明より成形される代表的な製品形状である。
【符号の説明】
１  オリフィス
２  ゴブ
３  ゴブ
４  デリバリ
５  デリバリ
６  金型
７  プランジャ
８  テーブル
【図１】
0003623824.tif 000002
【図２】
0003623824.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金魚鉢の形をした筐体と、前記筐体の中に設置されるテレビと、鑑賞用映像データを記憶する記憶手段と、前記記憶手段から読み出した鑑賞用映像データを再生し、前記テレビに表示させる再生手段とを備え、
前記鑑賞用映像データは、撮影した映像の一部を特殊処理して側面を前記金魚鉢の形に湾曲に加工したものであることを特徴とする電子水槽型テレビ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鑑賞用の電子水槽型テレビに関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】
水槽の中で泳いでいる魚を撮影した映像を特殊な筐体に格納したハイビジョンテレビ等で再生することにより、あたかも、テレビ自体を水槽のように見たてる電子水槽型テレビが存在する。この電子水槽型テレビは、四角い水槽の形をしており、表示される映像は、あくまでも正面から撮影された平面映像であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし金魚鉢のように広角レンズで覗いたような湾曲画面にこの平面で撮影した映像はたとえ綺麗で鮮明な映像であってもリアリさに欠けてしまう。また予めまるい金魚鉢の映像を撮影するという手段があるが両側に映る硝子の部分が見えたり画像がぼけてしまう。更には金魚鉢用の撮影を再度行うのは相手が生き物だけに撮影にもかなり時間が掛かり莫大な制作費用が発生する可能性がある。筐体のデザインや実際に目に映る映像が不自然であると鑑賞用として機能を果たさない欠点もあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の電子水槽型テレビは、金魚鉢の形をした筐体と、前記筐体の中に設置されるテレビと、鑑賞用映像データを記憶する記憶手段と、前記記憶手段から読み出した鑑賞用映像データを再生し、前記テレビに表示させる再生手段とを備え、前記鑑賞用映像データは、撮影した映像の一部を特殊処理して側面を前記金魚鉢の形に湾曲に加工したものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１は金魚鉢を形取った鑑賞用テレビである。金魚鉢の形をした筐体１の中にテレビ２を埋め込み、更に観賞用映像を再生するデコーダ部３と観賞用映像データを保持するメモリ４から構成されている。鑑賞用映像データは実際の金魚鉢と同様に側面が湾曲になった映像５がテレビ２に映し出される。
【０００６】
図１を参照し説明する。金魚鉢の形をした筐体１に埋め込まれたテレビ２はアスペクト比４：３に対応しているテレビで一般に放映されているテレビ番組を見ることが出来る。またデコーダ部３にメモリ４を装着すると鑑賞用映像に切り替わる。メモリ４はメモリカードやＤＶＤ等の記録媒体のものなら何でも良い。この時映し出された鑑賞用映像はアスペクト比４：３に対応しながらも金魚鉢の映像と同様側面が湾曲になるように映像を特殊処理されている。
【０００７】
次に図２を参照し説明する。図２のＡは四角い水槽を映し出している平面映像である。四角い水槽の場合、正面から見ると殆ど映像は屈折せずに見える。図２のＢは図２のＡの映像を如何にもまるい金魚鉢を外から眺めたように一部映像を特殊処理して側面を湾曲に加工したものである。
【０００８】
図３のＣは図１のＡを魚眼レンズで撮影したように特殊処理した図である。この映像に合った例えば図３のＤのように潜水艦の窓を連想するデザインの筐体にすることで別の鑑賞用テレビとしても活用出来る。筐体のデザインや目に映る自然な映像を映し出すことが最大の目的である。
【０００９】
【発明の効果】
映像を特殊処理することにより例えば金魚鉢の形をしたテレビに映し出す際によりリアルに映像を再現することが出来る。本発明は実際に見た映像に極力近づけるために映像を特殊処理し、よりリアルに再現すると共に従来からある映像データを加工するため制作費も抑えることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の金魚鉢を形取った鑑賞用テレビである。
【図２】従来の表示画面と、本発明による表示画面である。
【図３】本発明の他の実施例による表示画面である。
【図１】
0003623729.tif 000002
【図２】
0003623729.tif 000003
【図３】
0003623729.tif 000004