(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化した後、水を混合することにより、油中の無機成分を水に溶出させる水和処理を行い、次いで、前記無機成分の溶出した水に、該水に溶出した硫黄を酸化すべく、酸化剤を加えて酸化処理を行い、次いで、前記酸化処理後の水に酸性中和剤を加えて中和処理を行うことを特徴とする有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法。
【請求項２】
硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化した後、水を混合することにより、油中の無機成分を水に溶出させる水和処理を行い、次いで、前記無機成分の溶出した水に、該水に溶出した硫黄を金属塩として沈殿させるべく、金属イオンを加え、次いで、酸性中和剤を加えて中和処理を行うことを特徴とする有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法。
【請求項３】
前記金属イオンが鉄イオンである請求項２記載の有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法。
【請求項４】
硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化する反応手段と、有機ハロゲン化合物が脱ハロゲン化された油に水を混合して油中の無機成分を水に溶出させる水和手段と、前記無機成分が溶出した水を酸化処理して、該水に溶出した硫黄を酸化物イオンとする酸化処理手段と、酸化処理された水に酸性中和剤を加えて中和処理を行う中和処理手段とを備えていることを特徴とする有機ハロゲン化合物汚染油の処理装置。
【請求項５】
硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化する反応手段と、有機ハロゲン化合物が脱ハロゲン化された油に水を混合して油中の無機成分を水に溶出させる水和手段と、前記無機成分が溶出した水に、金属イオンを加えて該水に溶出した硫黄を金属塩として沈殿させる沈殿形成手段と、金属塩が沈殿した水に酸性中和剤を加えて中和処理を行う中和処理手段とを備えていることを特徴とする有機ハロゲン化合物汚染油の処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有機ハロゲン化合物に汚染された有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法及びその処理装置に関し、詳しくは、硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法及びその処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリ塩化ビフェニル（以下、「ＰＣＢ」という。）類、ダイオキシン類等の有機ハロゲン化合物は、環境汚染物質として知られており、近年、これらの有機ハロゲン化合物に汚染された油（有機ハロゲン化合物汚染油）を如何に処理するかが大きな問題となっている。
例えば、ＰＣＢは、非常に安定で分解され難く、しかも、絶縁性（電気抵抗）が高いことから、従前においては変圧器やコンデンサー等の絶縁材料や熱媒体等に用いられていたが、現在では環境上の理由から使用が禁止されおり、従前から使用されていたものに対してその処理方法が問題となっている。
【０００３】
ところで、この種の有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法として、現状では以下の方法が採用されている。
即ち、図５に示すように、有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属等を加え、油中の有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化した後、水を混合して油中にある未反応のアルカリ金属等を水に溶出させる水和処理を行い、次いで、アルカリ金属等が溶出したため強アルカリとなった前記水に炭素ガスや塩酸、硫酸等の酸性物質を導入して中和処理を行い、中和処理した後、油水分離して油分を処理油として回収し、残った水を更に生物処理、活性炭処理して処理済水とする方法である。
【０００４】
斯かる方法によれば、汚染油中の有機ハロゲン化合物量を脱ハロゲン化することができるのみならず、油中のアルカリ金属等が除去されると共に、使用した水も中和によって再利用したり又は処理済水として排出したりすることができるという利点を有する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の有機ハロゲン化合物汚染油には、例えば、チオフェン類、チオール類、スルフィド類等の硫黄化合物等の形態で硫黄が含まれていることが多く、このような場合に、上述の処理方法、例えば炭酸ガスにより中和処理を行う処理方法を採用すると、該硫黄は、アルカリ金属等と反応して硫化アルカリ金属塩となり、該アルカリ金属塩が下記反応式（１）に例示する如く水和処理の際に水に溶出して、硫化水素イオン等として水中に存在することになる。そして、この状態で、炭酸ガス等の酸性中和剤を注入して中和処理を行うと、下記反応式（２）に例示する如く、悪臭のする有毒な硫化水素ガスが発生するという問題があった。
反応式（１）・・・Ｎａ２Ｓ＋Ｈ２Ｏ  →  ＨＳ−＋２Ｎａ＋＋ＯＨ−
反応式（２）・・・ＨＳ−＋２Ｎａ＋＋ＯＨ−＋ＣＯ２  →  Ｎａ２ＣＯ３＋Ｈ２Ｓ↑
【０００６】
そこで、上記従来の問題点に鑑み、本発明の課題は、上記従来の利点を備えつつ、有機ハロゲン化合物汚染油に硫黄が含有されていても硫化水素ガスの発生する虞の少ない有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法及びその方法を好適に実施できる処理装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記従来の問題点に鑑み鋭意検討した結果、下記手段によって上記課題を解決できることを見出し、本発明を解決するに至った。
即ち、本発明に係る有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法は、硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化した後、水を混合することにより、油中の無機成分を水に溶出させる水和処理を行い、次いで、前記無機成分の溶出した水に、該水に溶出した硫黄を酸化すべく、酸化剤を加えて酸化処理を行い、次いで、前記酸化処理後の水に酸性中和剤を加えて中和処理を行うことを特徴とする。
【０００８】
上記構成からなる有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法によれば、水和処理により、直接又はアルカリ金属等と反応して生成した硫化金属塩等を経て、硫黄が硫化水素イオン等として水に溶出することになるが、該水に溶出した硫黄を酸化処理により硫酸イオン等に酸化することができ、その後の中和処理における硫化水素の発生を防止することができる。
【０００９】
尚、本発明において有機ハロゲン化合物としては、例えば、ＰＣＢ、ダイオキシン類、ハロゲンを有するジベンゾフラン類、ポリ塩化ベンゼン、塩化メチレン或いはこれらに含まれる塩素原子が臭素原子に置換された臭素化物等の有害な有機ハロゲン化合物を挙げることができる。
有機ハロゲン化合物汚染油中に含有される硫黄としては、例えば、チオフェン類、チオール類、スルフィド類等の硫黄化合物の構成元素として存在しているもの等を挙げることができる。
油中の無機成分としては、未反応のアルカリ金属又はアルカリ土類金属、該金属が有機ハロゲン化合物と反応したハロゲン化金属塩、硫黄と反応した硫化金属塩等を挙げることができる。
アルカリ金属としては、ナトリウム、リチウム、カリウム、ルビジウム等を挙げることができ、反応速度、取扱いの容易さからナトリウムが好ましい。
アルカリ土類金属としては、マグネシウム、ベリリウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等を挙げることができる。
酸性中和剤としては、通常、炭酸ガス、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、酢酸、ギ酸、シュウ酸等の有機酸を挙げることができる。
酸化剤としては、水中の硫化水素イオン、硫黄イオン等を硫酸イオン、チオ硫酸イオン、亜硫酸イオン等の硫黄酸化物イオンに酸化できる酸化力を有するもので、例えば、オゾン、過酸化水素等の発生期の酸素を発生させるものを挙げることができる。
【００１０】
さらに、本発明に係る他の有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法は、硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化した後、水を混合することにより、油中の無機成分を水に溶出させる水和処理を行い、次いで、前記無機成分の溶出した水に、該水に溶出した硫黄を金属塩として沈殿させるべく、金属イオンを加え、次いで、酸性中和剤を加えて中和処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
上記構成からなる有機ハロゲン化合物の処理方法によれば、水和処理によって硫化水素イオン等として水に溶出した硫黄を金属塩として沈殿させることができ、硫化水素の発生を防止することができる。
尚、本発明における金属イオンは、硫化物塩が塩基性溶液で沈殿するものであることを要する。また、本発明においては、このような金属の塩であって水に可溶なものをそのまま加える場合であっても良い。このような金属の塩としては、例えば、硫酸鉄（ＩＩ）（ＦｅＳＯ４）、硫酸鉄（ＩＩＩ）（Ｆｅ２（ＳＯ４）３）、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ４）、塩化鉄（ＩＩ）（ＦｅＣｌ２）、塩化鉄（ＩＩＩ）（ＦｅＣｌ３）等の硫化物塩を挙げることができる。
前記金属イオンとしては、鉄イオンが好ましい。鉄イオンであれば、沈殿した塩を磁力分離等によって容易に取り除くことができる。
【００１２】
また、本発明に係る有機ハロゲン化合物の処理装置は、硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化する反応手段と、有機ハロゲン化合物が脱ハロゲン化された油に水を混合して油中の無機成分を水に溶出させる水和手段と、前記無機成分が溶出した水を酸化処理して、該水に溶出した硫黄を酸化物イオンとする酸化処理手段と、酸化処理された水に酸性中和剤を加えて中和処理を行う中和処理手段とを備えていることを特徴とする。
上記構成からなる有機ハロゲン化合物の処理装置によれば、請求項１記載の方法を好適に実施することができる。
【００１３】
更に、本発明に係る他の有機ハロゲン化合物の処理装置は、硫黄を含有する有機ハロゲン化合物汚染油にアルカリ金属又はアルカリ土類金属を加えて該有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化する反応手段と、有機ハロゲン化合物が脱ハロゲン化された油に水を混合して油中の無機成分を水に溶出させる水和手段と、前記無機成分が溶出した水に、金属イオンを加えて該水に溶出した硫黄を金属塩として沈殿させる沈殿形成手段と、金属塩が沈殿した水に酸性中和剤を加えて中和処理を行う中和処理手段とを備えていることを特徴とする。
上記構成からなる有機ハロゲン化合物の処理装置によれば、請求項２記載の方法を好適に実施することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１５】
〈第一実施形態〉
図１は、本発明の第一実施形態としてのＰＣＢ汚染油の処理方法を実施するための処理装置を示す概略ブロック図である。
【００１６】
図１に示す反応槽１（反応装置）は、供給された硫黄を含有するＰＣＢ汚染油（以下、「被処理油」という場合がある。）とナトリウム等のアルカリ金属とを反応させ、該ＰＣＢを脱ハロゲン化するための槽である。
被処理油は、この反応槽１で脱塩素化され、水和槽２（水和装置）に供給される。
尚、この反応槽１で処理される被処理油としては、硫黄を含有し且つＰＣＢに汚染された電気絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種）を例示でき、使用されるアルカリ金属としては、例えば、ＰＣＢに汚染された又は汚染されていない電気絶縁油中にアルカリ金属が分散したアルカリ金属分散体等を挙げることができる。また、脱ハロゲン化したＰＣＢの高分子化を防止して反応を促進するために、適宜、水、アルコール等の水素供与体が反応槽１に混合される。
【００１７】
水和槽２は、反応槽１から供給された被処理油（反応槽１にてＰＣＢが脱ハロゲン化された被処理油）に水を混合する槽で、攪拌装置（図示せず）が備えられている。
該水和槽２には水が供給され、槽内では攪拌装置により十分に攪拌されて、被処理油と水とが十分に混合される。これにより、被処理油中の無機成分、即ち、未反応のナトリウム、ナトリウムがＰＣＢと反応して生成した塩化ナトリウム、更には、硫黄と反応して生成した硫化ナトリウム等が水に溶出する。
そして、槽内にある液（被処理油と水とが混合された液）は、油水分離装置３に供給される。
【００１８】
油水分離装置３は、供給された液を油と水に分離する装置で、該装置によって油が処理油として回収され、残った水は酸化処理槽４（酸化処理装置）に供給される。
酸化処理槽４は、オゾンガス注入装置を備えてなり、供給された水にオゾンガスを注入して、被処理油から直接又は硫化ナトリウム等を経て水に硫化水素イオン等として溶出した硫黄を硫酸イオン等の硫黄酸化物イオンに酸化する槽である。
【００１９】
酸化処理槽４で処理された水は、中和槽５（中和装置）に供給される。該中和槽５は、酸性中和剤としての炭酸ガス等を添加することにより被処理水を中和する槽である。中和槽５にて中和された水は蒸発装置６に供給される。該蒸発装置６は、水を蒸発させ水に溶出した無機成分を乾固析出させる装置である。該蒸発装置６で水の蒸発が行われ、無機成分が析出する。
【００２０】
次に、この処理装置を使用したＰＣＢ汚染油の処理方法について説明する。
先ず、例えば、硫黄を含有し且つＰＣＢで汚染された電気絶縁油等のＰＣＢ汚染油（被処理油）を反応槽１に供給し、更に、電気絶縁油中等でナトリウムの粉末を分散させたナトリウム分散剤又は粉末ナトリウム等のナトリウムと、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）等のアルコール又は水等を水素供与体として反応槽１に投入し、ＰＣＢ汚染油に添加して十分に攪拌する。
反応槽１では、ＰＣＢ中の塩素原子がナトリウムと反応して脱塩素化反応が進行し塩化ナトリウムが生成すると共に、ナトリウムと水素供与体とが反応して生成した発生期の水素が、脱離した塩素原子に置換される。この時、同時に硫黄がナトリウムと反応して、硫化ナトリウムも生成する。
【００２１】
次いで、ＰＣＢの脱塩素化した被処理油を水和槽２に供給し、水和槽２において、供給された被処理油に水を加え十分に攪拌混合する水和処理を行う。
この水和処理によって、油中に存在する未反応のナトリウム、塩化ナトリウム、硫化ナトリウムが水に溶け出すことになる。尚、このときの水は、ナトリウムの溶出により強アルカリ性を呈しており、硫化ナトリウムは、下記反応式（３）によって硫化水素イオンを発生させる。
【００２２】
反応式（３）    Ｎａ２Ｓ＋Ｈ２Ｏ  →  ＨＳ−＋２Ｎａ＋＋ＯＨ−
【００２３】
次いで、水和槽２内の液（被処理油と水とが混合された液）を油水分離装置３に供給して油水分離を行い、油を処理油として回収除去し、残った水を酸化処理槽４に供給する。
【００２４】
次いで、酸化処理槽４において、オゾンガスを供給された水に注入し、硫化ナトリウムが水に溶けて生成した硫化水素イオン（ＨＳ−）等を酸化し、硫酸イオン（ＳＯ４２−）とする。尚、このときの反応は、例えば、下記反応式（４）に示される。
反応式（４）  ３ＨＳ−＋３Ｎａ＋＋４Ｏ３  →  ３ＮａＨＳＯ４
【００２５】
次いで、酸化処理された水を中和槽５に供給し、該中和槽５において、炭酸ガスを注入する中和処理を行う。
中和槽５に供給された水は、未反応のナトリウム等により強アルカリとなっているが、炭酸ガスを注入することにより中性域の水とすることができる。
次いで、中和した水を蒸発装置に供給し、蒸発乾固により炭酸ナトリウム、硫酸水素ナトリウム等の無機成分を固形分として取り出し、該固形分を廃棄する。
尚、蒸発した水は、冷却して液化させ、水和槽２に供給する水として使用する。
【００２６】
本第一実施形態のＰＣＢ処理方法によれば、中和処理前に酸化処理を行うことにより、硫化水素の発生を十分に抑制することができる。
即ち、硫化水素イオンの存在下、炭酸ガス等の酸性中和剤を注入すると、硫化水素ガスが発生することになるが、本第一実施形態においては、酸化処理によって硫化水素イオンとして水に溶出した硫黄を硫酸イオンとすることにより、硫化水素イオンを減少又は消滅させて、硫化水素の発生を十分に抑制することができるのである。
【００２７】
尚、本第一実施形態においては、油水分離により油を除去した後に、残った水に酸化処理を施したが、被処理油と混合した液の状態で、水に例えばオゾンガスを注入する等の酸化処理を施し、該酸化処理の後に油水分離を行う場合であっても本発明の意図する範囲内である。
【００２８】
〈第二実施形態〉
次に、本発明の第二実施形態について説明する。
尚、第一実施形態と重複する説明は省略し、各部の名称及び図番は第一実施形態のものを適宜援用し、本第二実施形態で特に説明のないものは、第一実施形態で説明しものと同じ構成、内容とする。
図２は、本発明の第二実施形態としての有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法を実施するための処理装置を示す概略ブロック図である。
【００２９】
図２に示すように、第二実施形態の装置は、被処理油を、水和槽２（水和装置）から油水分離装置３及び酸化処理槽４（酸化処理装置）を通さずに、沈殿形成槽７（沈殿形成装置）に供給し、該沈殿供給槽７から中和槽５に供給し、該中和槽５から油水分離装置３に供給する装置である。
【００３０】
次に、この処理装置を使用したＰＣＢ汚染油の処理方法について説明する。
第一実施形態と同様の処理により、ＰＣＢの脱塩素化更に水和処理をした被処理油と水とが混合された液を沈殿形成槽７（沈殿形成装置）に供給する。
沈殿形成槽７において、硫酸鉄（ＩＩ）の粉末又はその溶解液を槽内に供給し、例えば、下記反応式（５）に示すように、硫化水素イオンとして水に溶出した硫黄を硫化鉄（ＩＩ）として沈殿させる。
【００３１】
反応式（５）  ＨＳ−＋２Ｎａ＋＋ＯＨ−＋ＦｅＳＯ４→    ＦｅＳ↓＋Ｎａ２ＳＯ４＋Ｈ２Ｏ
【００３２】
次いで、沈殿物（硫化鉄（ＩＩ））を、例えば濾過や磁力分離等によって取り除き、中和槽５に供給し、該中和槽５において炭酸ガスを注入する中和処理を行う。
中和処理された液（被処理油及び水）は、油水分離装置３に供給され、油分が処理油として回収され、残った水は蒸発装置に供給され、第一実施形態と同様に該蒸発装置にて蒸発乾固により水分及び無機成分の固形分として分離回収される。
【００３３】
本第二実施形態のＰＣＢ処理方法によれば、中和処理前に硫化水素イオンとして水に溶出した硫黄を硫化鉄（ＩＩ）として沈殿させることにより、硫化水素イオンを減少又は消滅させて、硫化水素の発生を十分に抑制することができる。
【００３４】
尚、本第二実施形態においては、油水分離により油を除去する前に、水に金属イオンを加えて硫黄を金属塩として沈殿させたが、油水分離により油分を除去した後、残った水に金属イオンを加えて硫黄を金属塩として沈殿させる場合であっても本発明の意図する範囲内である。
【００３５】
【実施例】
次に、本発明の実施例について説明する。
実施例１
硫黄（０．２２重量％）を含むＰＣＢ汚染油（ＰＣＢ含有率１０重量％電気絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種））６１２ｇ（約６５０ｍｌ）に、ＰＣＢの塩素量と同等量のＩＰＡ４６ｇと、電気絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種）１ｌ中にナトリウム４００ｇを添加混合して分散させたナトリウム分散体１９９ｇ（ナトリウム相当量で６２ｇ）とを加え、十分に攪拌して脱塩素化した後、水１１００ｍｌを混合攪拌し、更に、油水分離して油分を取り除き、供試液（無機成分の溶出した水）を調整した。
図３に示すオゾン酸化装置を用いて調整した供試液にオゾン酸化処理を行った。即ち、供試液４３０ｍｌを１ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフーザーを用いてオゾンガス（オゾン濃度２０ｇ／ｍ３）を流量１ｌ／ｍｉｎの割合で供試液の色調が淡黄色になるまで（３０分間）注入した。
オゾン酸化処理前後における液１ｌ当たりのＳＯ４２−量を、イオンクロマトグラフ法により測定した。
測定結果を下記表１に示す。
【００３６】
次いで、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、オゾン酸化処理した供試液３３０ｍｌを１ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量２ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが９以下になるまで注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表１に示す。
【００３７】
実施例２
ナトリウム分散体を２０２ｇ（ナトリウム相当量で６３ｇ）とした以外は実施例１と同じ条件で実施例２の供試液を調整し、該供試液を４５０ｍｌとした以外は実施例１と同じ条件で、オゾン酸化処理を行い、オゾン酸化処理前後における液１ｌ当たりのＳＯ４２−量を、イオンクロマトグラフ法により測定した。また、オゾン酸化処理した供試液を用いて、実施例１と同じ条件で中和処理及び硫化水素濃度の測定を行った。
測定結果を下記表１に示す。
【００３８】
実施例３
ＰＣＢ汚染油の量を４５０ｇ（約４８０ｍｌ）とした以外は実施例１と同じ条件で実施例２の供試液を調整し、実施例１と同じ条件で、オゾン酸化処理を行い、オゾン酸化処理前後における液１ｌ当たりのＳＯ４２−量を、イオンクロマトグラフ法により測定した。また、オゾン酸化処理した供試液を用いて、実施例１と同じ条件で中和処理及び硫化水素濃度の測定を行った。
測定結果を下記表１に示す。
【００３９】
実施例４
水素供与体としてＩＰＡに代えて水を同等量（１４ｇ）使用した以外は、実施例３と同じ条件で、実施例４の供試液を調整し、該供試液を４５０ｍｌ用いた以外は、実施例１と同じ条件でオゾン酸化処理を行い、オゾン酸化処理前後における液１ｌ当たりのＳＯ４２−量を、イオンクロマトグラフ法により測定した。また、オゾン酸化処理した該供試液を用いて、実施例１と同じ条件で中和処理及び硫化水素濃度の測定を行った。
測定結果を下記表１に示す。
【００４０】
比較例１
実施例２で調整した供試液を使用して、オゾン酸化処理を行わずに、液１ｌ当たりのＳＯ４２−量をイオンクロマトグラフ法により測定した。測定結果は、０．１ｍｇ／ｌであった。
次いで、実施例１と同じ方法で中和処理を行い、排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表１に示す。
【００４１】
【表１】
0003623443.tif 000002
【００４２】
表１から明らかな様に、オゾン酸化処理を行ったものは、供試液中の硫黄が硫酸イオンに酸化され、その結果、中和時の硫化水素ガスの発生が抑制されている。
【００４３】
実施例５
硫黄（０．６重量％）を含むＰＣＢ汚染油（ＰＣＢ含有率１０重量％電気絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種））６１２ｇ（約６５０ｍｌ）に、ＰＣＢの塩素量と同等量よりやや過剰のＩＰＡ５６ｇとナトリウム分散体１６７ｇ（ナトリウム相当量で５２ｇ）とを加え、十分に攪拌して脱塩素化した後、水を１１００ｍｌ混合攪拌し、実施例５の供試液を調整した。
【００４４】
ＦｅＳＯ４を７ｇを水１００ｍｌに溶かして、実施例５の供試液の半分量に添加して１０分間緩やかに攪拌した後、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、ＦｅＳＯ４添加後の供試液を２ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量２ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで（４０分間）注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表２に示す。
【００４５】
実施例６
ＰＣＢ汚染油の量を４５０ｇ（約４８０ｍｌ）とし、加えるナトリウム分散体を１９９ｇ（ナトリウム相当量で６２ｇ）とした以外は、実施例５と同じ方法により、実施例６の供試液を調整した。
ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏを１４ｇを水５００ｍｌに溶かし、実施例６の供試液の全量に添加して１０分間緩やかに攪拌した後、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ添加後の供試液を２ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量３ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで（４０分間）注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表２に示す。
【００４６】
実施例７
硫黄（０．２２重量％）を含むＰＣＢ汚染油（ＰＣＢ含有率１０重量％電気絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種））３７７ｇ（約４００ｍｌ）に、ＰＣＢの塩素量と同等量よりやや過剰のＩＰＡ５６ｇとナトリウム分散体２０２ｇ（ナトリウム相当量で６３ｇ）とを加え、十分に攪拌して脱塩素化した後、水を５００ｍｌ混合攪拌し、実施例７の供試液を調整した。
【００４７】
ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏを１４ｇを水５００ｍｌに溶かし、実施例７の供試液の全量に添加して１０分間緩やかに攪拌した後、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ添加後の供試液を２ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量３ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで（４０分間）注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表２に示す。
【００４８】
実施例８
硫黄（０．２２重量％）を含むＰＣＢ汚染油（ＰＣＢ含有率１０重量％絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種））４５０ｇ（約４８０ｍｌ）に、ＰＣＢの塩素量と同等量よりやや過剰のＩＰＡ５６ｇと、ナトリウム分散体２０２ｇ（ナトリウム相当量で６３ｇ）とを加え、十分に攪拌して脱塩素化した後、水を５００ｍｌ混合攪拌し、実施例８の供試液を調整した。
【００４９】
ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏを１４ｇを水５００ｍｌに溶かし、実施例８の供試液の全量に添加して１０分間緩やかに攪拌した後、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ添加後の供試液を２ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量３ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで（４０分間）注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表２に示す。
【００５０】
実施例９
硫黄（０．２２重量％）を含むＰＣＢ汚染油（ＰＣＢ含有率１０重量％絶縁油（ＪＩＳ  Ｃ２３２０に規定する１種））４５０ｇ（約４８０ｍｌ）に、ＰＣＢの塩素量と同等量よりやや過剰の水１７ｍｌと、ナトリウム分散体１９９ｇ（ナトリウム相当量で６２ｇ）とを加え、十分に攪拌して脱塩素化した後、水を５００ｍｌ混合攪拌し、実施例９の供試液を調整した。
【００５１】
ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏを１４ｇを水５００ｍｌに溶かし、実施例９の供試液の全量に添加して１０分間緩やかに攪拌した後、図４に示す中和処理装置を使用して炭酸ガス注入による中和処理を行った。即ち、ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ添加後の供試液を２ｌセパラブルフラスコ９に供給し、ディフューザーを用いて炭酸ガスを流量３ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで（４０分間）注入した。
そして、中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を検知管により測定した。測定結果を下記表２に示す。
【００５２】
比較例２
実施例５と同条件で供試液を調整し、これを（ＦｅＳＯ４を添加せず）図４に示す２ｌセパラブルフラスコに供給し、実施例５と同様に、ディフューザーを用いて、炭酸ガスを流量２ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで注入した（中和処理）。この中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を測定した結果、実施例５に比べて、高濃度の硫化水素が検出された。測定結果を下記表２に示す。
比較例３
実施例６と同条件で供試液を調整し、これを（ＦｅＳＯ４を添加せず）図４に示す２ｌセパラブルフラスコに供給し、実施例５と同様に、ディフューザーを用いて、炭酸ガスを流量２ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで注入した（中和処理）。この中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を測定した結果、実施例６に比べて、高濃度の硫化水素が検出された。測定結果を下記表２に示す。
比較例４
実施例７と同条件で供試液を調整し、これを（ＦｅＳＯ４を添加せず）図４に示す２ｌセパラブルフラスコに供給し、実施例５と同様に、ディフューザーを用いて、炭酸ガスを流量２ｌ／ｍｉｎの割合でｐＨが７になるまで注入した（中和処理）。この中和処理時の排出ガス中に含まれる硫化水素濃度を測定した結果、実施例７に比べて高濃度の硫化水素が検出された。
【００５３】
【表２】
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【００５４】
表２から明らかな様に、鉄イオンの添加を行ったものは、供試液中の硫黄が鉄イオンと反応し硫化鉄に変換され、その結果、中和時の硫化水素ガスの発生が抑制されている。
【００５５】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る有機ハロゲン化合物汚染油の処理方法は、該汚染油に硫黄が含有されていても硫化水素ガスの発生する虞も少なく、有機ハロゲン化合物汚染油を処理することができるという利点を有し、本発明に係る有機ハロゲン化合物の処理装置によれば、前記利点を有する処理方法を好適に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態の有機ハロゲン化合物処理装置の概略ブロック図。
【図２】第二実施形態の有機ハロゲン化合物処理装置の概略ブロック図。
【図３】実施例において使用したオゾン酸化装置を示す概略図。
【図４】実施例において使用した中和処理装置を示す概略図。
【図５】従来の有機ハロゲン化合物処理装置の概略ブロック図。
【符号の説明】
１・・・反応槽、２・・・水和槽、３・・・油水分離装置、４・・・酸化処理槽、５・・・中和槽、６・・・蒸発装置、７・・・沈殿形成槽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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