(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズルにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項２】
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第２圧力調整バーは，複数個所に，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記スリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項３】
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ，上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル及びスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，その部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部を，複数個所に，上記圧力調整ボルトの間に有していることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において，上記ガイド部の周囲には，上記表皮材の熱が上記芯材用発泡性樹脂に伝熱することを遮断するための熱遮断チャンバーが設けてあることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項６】
請求項５において，上記熱遮断チャンバーは熱媒を流通させるための熱媒流路を有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において，上記冷却サイジングダイは，上記第１ダイスに近い側の入口側の温度が高く，出口側の温度が低いように，少なくとも２段階に温度制御されていることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，土木，建材等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材，パーテーション等に使用される発泡複合体，即ち発泡状態にある発泡芯材の表面に表皮材を被覆してなる発泡複合体の製造装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて発泡芯材とし，該発泡芯材の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造することができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，広く行われている。
【０００３】
ところが，押し出し発泡によって，厚みの大きい発泡芯材を所望の形状どおりに作ること，またその発泡芯材に表皮材を被覆することは困難である。
それは，発泡剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機のダイスを出た直後に発泡するために，押し出し物は，三次元的に膨れて変形湾曲するからである。そこで，発泡しつつある表皮材の表面に表皮材を押出し，被覆し，これらを冷却サイジングダイに導いて所望形状に冷却賦形する方法がある（実施例参照）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
ところが，発泡芯材の発泡体が７〜５０倍という高い発泡倍率の場合には，冷却途上でも発泡が進行するので，上記ノズルから押し出す芯材用発泡性樹脂の樹脂流れの調整は重要である。
また，このような高発泡倍率の場合には，表皮材と冷却サイジングダイ内面との間の滑り抵抗が大きくなり，押出発泡複合体を引き取る力が非常に大きくなる。
【０００５】
従って，引き取り機の能力が大きくなるばかりでなく，引き取り機のキャタピラで挟む力を上げて引き取ることになり，そのために表皮材の表面にキャタピラの跡がついたり，ラインの流れがスムーズにならい。また，高負荷のために引き取り機が停止してしまうことさえある。
そのため，押出発泡複合体の表皮の外観が悪く凹凸，スジ傷等を生じることがあり，著しく製品価値を低下させることになる。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，表皮材に凹凸，スジ傷等の発生がなく，きれいな表面を有する押出発泡複合体を得ることができる製造装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
本願における第１発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズルにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置である（請求項１）。
【０００８】
次に，本発明の作用効果につき述べる。
本発明においては，複数のノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出す各ガイド部の上流側に上記滞留部を設け，該滞留部に第１圧力調整バーを配設している。
そのため，第１押出機によって送り込まれる，溶融状態にある芯材用発泡性樹脂は，上記滞留部において，一旦上記第１圧力調整バーによってセキ止められるような状態になると共に第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を通じてガイド部に送り込まれる。
【０００９】
そのため，複数のガイド部内へ送入される芯材用発泡性樹脂の圧力は，いずれのガイド部においても略同じとなり，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れの調整が容易となる。
他方，ガイド部が例えば横方向に１０〜２０列のように多数列設してある場合において，例えば中央付近に比べて両端部分の各数列のガイド部における圧力を大きくしたい場合には，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を中央付近を小さく，両端部分を大きくするなどして，ガイド部の圧力を調整して，その樹脂流れを調整することができる。
【００１０】
このように，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を調整することにより，各ガイド部における樹脂流れを調整することができる。
そのため，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整することにより，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等が発生しないように，表皮材の内側へ押し出す芯材用発泡性樹脂の押し出し量及び発泡圧を調整することができる。
したがって，きれいな表面を有する押出発泡複合体を得ることができる。
【００１１】
また，各ノズルから冷却サイジングダイ中に押し出される芯材用発泡性樹脂の量を適切に調整することができ，発泡芯材における密度差をなくすることができる。
それ故，従来装置では一般に，例えば冷却サイジングダイの近傍に位置する発泡芯材は，表皮材を介して冷却サイジングダイの内壁によって押されるため，密度が高くなったり，またその部分における芯材用発泡性樹脂の押出し量が少なくなってしまったりするが，本発明によればかかるおそれがなくなる。
したがって，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れ調整が容易で，歪みのない押出発泡複合体を得ることができる。
【００１２】
次に，第２発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第２圧力調整バーは，複数個所に，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記スリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置にある（請求項２）。
【００１３】
本発明においては，上記表皮材流路に第２圧力調整バーを設けている。そのため，上記第１圧力調整バーと同様に，スリットへ表皮材を押し出す際の樹脂流れを容易に調整することができる。
それ故，表皮材の押出圧力及び押出量を容易に調整でき，表皮材と冷却サイジングダイの内壁との摩擦を軽減でき，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００１４】
次に，第３の発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ，上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル及びスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置にある（請求項３）。
【００１５】
本発明においては，第１ダイスの上記滞留部に第１圧力調整バーを，また第２ダイスの上記表皮材流路に第２圧力調整バーをそれぞれ配設している。
そのため，上記第１発明及び第２発明に示したごとく，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がなく，また芯材用発泡性樹脂の樹脂流れ調整が容易で，歪のない押出発泡複合体を得ることができる。
【００１６】
上記第１発明ないし第３発明の製造装置により製造される押出発泡複合体は，土木，建築等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材，バーテーション等に用いられる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
上記第１発明において，第１圧力調整バーは，上記ノズルに連通する複数のガイド部の上流側に設けた滞留部に配設する。そして，複数のガイド部は長い滞留部に沿って，１段又は複数段に設けてある。上記第１圧力調整バーは，上記滞留部に沿って設けられ，上記ガイド部の前方において昇降され，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙が調整される。この間隙の調整によって，滞留部から各ガイド部内へ送入される芯材用発泡性樹脂の圧力，送り量が調整される。そして，ノズルから押し出される樹脂流れが調整される。
【００１８】
また，上記冷却サイジングダイは，所望の形状を得るための冷却型である。
また，所望形状に冷却賦形とは，表皮材を冷却サイジングダイで冷却しながら，芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，押出中間体を冷却サイジングダイの冷却賦形型面へ押圧すると共に冷却しながら賦形することをいう。
【００１９】
上記の表皮材としては，非発泡性又は低発泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポリスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポリプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤，例えばタルク，炭酸カルシュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用いることができる。
【００２０】
特に効果を発揮するのは，スチレン系樹脂，或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価である。また，製品の外観を良好にするために，前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体とすることが好ましい。
【００２１】
また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。
また，上記発泡剤としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００２２】
また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。
なお，発泡体の倍率の調整は，発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
【００２３】
また，より均一性のある発泡セルを得るために用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００２４】
また，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の発泡芯材を得ようとする場合には，芯材用発泡性樹脂の押出出口と表皮材の押出出口の間に間隙を設けておくことが好ましい。
【００２５】
また，上記の温度制御を行なう方法としては，冷却サイジングダイの内部に，例えば入口側である前半部分には，例えば８０〜５０℃の温かい目の冷却水を，出口側である後半部分には前半部分よりも温度が低い冷却水を供給する方法がある。
また，冷却サイジングダイの温度制御は，２段階のみならず，例えば３段階，５段階などに，徐々に温度を低くしていく方法がある。
【００２６】
上記冷却サイジングダイの冷却賦形型面は，例えばスチール，真鍮，アルミニウム等の金属を用いることが好ましい。これにより冷却効率及び成形性が向上する。また，上記冷却賦形型面の表面は，例えばサンドブラスト＃１５０〜４００により研磨加工し，必要に応じメッキを施し，摩耗抵抗を低くすることが望ましい。
【００２７】
次に，上記第２発明において，上記第２圧力調整バーは，上記スリットに連通する表皮材流路に設ける。この表皮材流路は，例えば発泡芯材の上部を被覆する表皮材を押し出す上部表皮材流路と，発泡芯材の下部を被覆する表皮材を押し出す下部表皮材流路と，発泡芯材の左側，右側を被覆する表皮材を押し出す左右表皮材流路とがある。
上記第２圧力調整バーは，これら４つの表皮材流路にそれぞれ設けることもできるが，少なくとも，幅の長い上部表皮材流路と下部表皮材流路に設ける。
【００２８】
また，上記請求項１〜３に示したように，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル又はスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有する。
【００２９】
この場合には，上記複数の圧力調整ボルトの締め付け量に応じて，第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げ，第１圧力調整バーと滞留部，第２圧力調整バーと表皮材流路との間の間隙を調整することができる。そのため，ノズル又はスリットにおける樹脂流れを任意に調整することができる。
【００３０】
次に，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，その部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部を，複数個所に，上記圧力調整ボルトの間に有していることが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記の切り込み部があるため，上記第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に容易に押し曲げることができ，上記の各樹脂流れを任意に調整することができる。
【００３１】
次に，上記ガイド部の周囲には，上記表皮材の熱が上記芯材用発泡性樹脂に伝熱することを遮断するための熱遮断チャンバーが設けてあることが好ましい（請求項５）。
この場合には，表皮材の熱によって芯材用発泡性樹脂の温度が上昇して，ガイド部内で異常発泡が生じてしまうことを防止できる。
【００３２】
即ち，第１ダイスと第２ダイスとは近接して配設されている。そして，通常は表皮材の融点が芯材用発泡性樹脂の融点よりも高いために，表皮材は高温に熱せられて第２ダイスへ導入される。
このとき，高温度の表皮材の熱が第２ダイスから第１ダイス内の芯材用発泡性樹脂に伝熱されると，芯材用発泡性樹脂の温度が高くなり，第１ダイスのガイド部内において異常発泡するおそれがあり，適切な発泡芯材とすることができなくなることがある。
【００３３】
そこで，上記熱遮断チャンバーにより上記伝熱を遮蔽して，上記異常発泡を防止することができる。
熱遮断チャンバーは，通常，その内部にオイル等の熱媒体を流し，伝熱を防止する。
【００３４】
次に，上記熱遮断チャンバーは熱媒を流通させるための熱媒流路を有することが好ましい（請求項６）。この場合には，熱遮断チャンバーの内部に上記熱媒流路を例えばジグザグ状に内蔵させるので，表皮材からの熱を効率良く吸収し，上記熱遮蔽を行なうことができる。
【００３５】
次に，上記冷却サイジングダイは，上記第１ダイスに近い側の入口側の温度が高く，出口側の温度が低いように，少なくとも２段階に温度制御されていることが好ましい（請求項７）。この場合には，押出し発泡されている発泡芯材の表面に表皮材を被覆した押出中間体を，冷却サイジングダイにより冷却するに当って，冷却サイジングダイの温度を少なくとも２段階に温度制御している。
【００３６】
そのため，第１ダイスから押し出されると共に発泡しつつある発泡芯材と，その表面に第２ダイスから押し出された表皮材を被覆してなる押出中間体は，例えば１８０〜２３０℃という高温度にあるが，この押出中間体は上記のごとく，少なくとも２段階の温度制御によって，徐々に冷却されることになる。
そのため，表皮材及びその内側の発泡芯材は，冷却サイジングダイの冷却賦形型面によって急激に冷却固化されることなく，徐々に固化していく。それ故，表皮材と冷却サイジングダイとの間の滑り抵抗も低く，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００３７】
即ち，冷却サイジングダイの入口側付近では，第１ダイスから押出されてくる発泡芯材がまだ発泡途中にあるため，その発泡圧によって表皮材が冷却サイジングダイの冷却賦形型面に押し付けられることになる。しかし，上記のごとく，入口側の温度は出口側の温度よりも低くしてあるので，第２ダイスから出た表皮材は急激に冷却されず軟化状態にあって，徐々に冷却固化する。
【００３８】
そのため，表皮材の表面と冷却サイジングダイの冷却賦形型面との間の滑り抵抗も低く，表皮材に凹凸や傷がつくこともない。そして，発泡芯材も第１ダイスから遠ざかるにつれて冷却固化すると共に発泡圧力も小さくなる。
また，押出中間体は，冷却サイジングダイの出口側に近づくにつれて冷却サイジングダイの冷却賦形型面への押圧力も小さくなる。それ故，表皮材と冷却サイジングダイの冷却賦形型面との滑り抵抗も低くなる。また，表皮材は徐々に冷却固化している。
【００３９】
そのため，表皮材に凹凸やスリ傷等が発生せず，表面がきれいである。芯材用発泡性樹脂の発泡倍率が７〜５０倍の場合には，特にその効果を発揮する。
【００４０】
次に，上記冷却サイジングダイは，上記入口側に位置する第１サイジング部の温度が，上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも１０℃〜３０℃低く，一方該第１サイジング部よりも後方側の第２サイジング部の温度は，上記第１サイジング部の温度よりも３０℃以上低く設定してあることが好ましい。
この場合には，表皮材が平滑で一層美しい押出発泡複合体を得ることができる。
【００４１】
第１サイジング部における上記温度差が１０℃未満では，表皮材の冷却が遅くなり，表皮材の厚みが小さくなるおそれがある。一方，３０℃を越えると，表皮材が急速に冷却されるため，表皮材と発泡芯材との融着が不充分となるおそれがある。
また，第２サイジング部における上記温度差が３０℃未満であると，表皮材及び発泡芯材の冷却が遅れ生産性が低下するおそれがある。一方，上記温度差が５０℃を越えると冷却が速すぎて，表皮材と発泡芯材との融着が不充分となるおそれがある。
また，上記第１サイジング部及び第２サイジング部における温度は，各サイジング部の中央付近における外側表面の温度により規定することが好ましい。
【００４２】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において，上記押出中間体に対して冷却ロールを上下方向から圧着しながら冷却賦形を行なうことが好ましい。
この場合には，押出中間体を上下方向から効率的に冷却することができるので，冷却サイジングダイにおいて冷却された押出中間体を一層厚み方向の中心部まで冷却することができる。
【００４３】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において，上記押出中間体に対して冷却ロールを幅方向から圧着しながら冷却賦形を行なうことが好ましい。
この場合には，押出中間体を幅方向から効率的に冷却することができるので，冷却サイジングダイにおいて冷却された押出中間体の幅方向の形状を一層精度よく成形することができる。
【００４４】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において上記押出中間体，上記冷却ロールのいずれか一方又は双方に対して，冷却水を吹きつけてこれらを冷却することが好ましい。
この場合には，押出中間体に対して直接に，又は押出中間体を上下方向又は幅方向又はこの両方向より，冷却水を吹き付けるので，押出中間体を効率的に冷却することができる。
【００４５】
次に，上記冷却ロールは，冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記押出中間体を圧着しながら冷却することが好ましい。
この場合には，押出中間体を水槽内に浸漬すると共に冷却ロールにより押出中間体を圧着するので，押出中間体を効率的に冷却することができる。
【００４６】
次に，上記第１ダイスから押出した芯材用発泡性樹脂は，発泡倍率７〜５０倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することが好ましい。
この場合には，軽量で強度の高い押出発泡複合体を得ることができる。
上記の発泡率が７倍未満の場合には，押出発泡複合体の軽量化が不充分となり，コスト高となるおそれがある。
一方，５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【００４７】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例にかかる押出発泡複合体の製造装置につき，図１〜図１６を用いて説明する。
まず，本例においては，図１，図１０〜図１２，図１４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３に設けたスリット２８から押出す。
【００４８】
そして，上記第１ダイス２から上記芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，上記第２ダイス３３からは上記表皮材３０を上記発泡芯材１００の外側に押出すと共に該表皮材３０を上記発泡芯材１００の表面に被覆して押出中間体８０となす。
【００４９】
そして，また該押出中間体８０を直ちに冷却サイジングダイ４に導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材１００の表面に上記表皮材３３を被覆してなる押出発泡複合体８を製造する。
上記冷却サイジングダイ４の温度は，上記第１ダイス２に近い側の入口側が高く，その反対の出口側が低く温度制御しながら，上記冷却賦形を行なう。
【００５０】
上記第１ダイス２は，図１，図２に示すごとく，上記複数の各ノズル２５に芯材用発泡性樹脂１０を押し出すガイド部２３と，該ガイド部２３の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂１０を滞留させる滞留部２１０とを有する。また，上記滞留部２１０には上記各ノズル２５における上記芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バー７を配設してなる。
【００５１】
上記第２ダイス３３は，図１に示すごとく，上記第２押出機３によって送り込まれる表皮材３０を上記スリット２８に向って押し出す表皮材流路３３０に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バー９を配設してなる。
【００５２】
また，上記冷却サイジングダイ４は，図１０〜図１２に示すごとく，上記入口側に位置する第１サイジング部４１の温度は，上記表皮材３０の軟化点又は結晶化温度よりも１０℃〜３０℃低く，一方該第１サイジング部４１よりも後方側の第２サイジング部４２の温度は，上記第１サイジング部４１の温度よりも３０℃以上低く設定してある。
【００５３】
また，図１１及び図１２に示すごとく，上記冷却サイジングダイ４の後方において，ロール冷却部５を設け，上記押出中間体８０に対して冷却ロール５４１，５４２を上下方向から圧着しながら冷却賦形を行なう。
【００５４】
次に，上記製造装置につき具体的に説明する。
まず，本例において得ようとする押出発泡複合体８は，図１６に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段，即ち１２列，２段の単位芯材１０４よりなる発泡芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。
【００５５】
また，上記複数列かつ複数段の各単位芯材１０４は，その隣接部分のスキン層１５が互いに融着している。即ち，各単位芯材１０４は，多数の発泡粒子１０１からなり，その周囲はスキン層１５により囲まれている。そして，各スキン層１５は互いに融着している。これによって，複数列かつ複数段の単位芯材１０４が一体化された発泡芯材１００を形成している。上記のスキン層１５は，成形時に第１ダイス２のノズルから吐出される際に形成される。
【００５６】
次に，上記押出発泡複合体８を製造するに当っては，図１，図１４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３から押し出す。
そして，両押出機の先端に設けた上記第１ダイス２及び第２ダイス３３の外部において，上記芯材用発泡性樹脂からなる発泡芯材１００の外周に上記表皮材３０を被覆する。
【００５７】
そして，図１，図１４に示すごとく，上記第１ダイス２からは，複数列かつ複数段に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０を上記複数列かつ複数段の発泡芯材１００の外側に押出すと共にこれらを直ちに冷却サイジング４に導く。
このとき，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によって，上記表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に押し当てて，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された発泡芯材１００の外表面に上記表皮材３０を被覆する。
【００５８】
上記第１圧力調整バー７は，図１，図３〜図４Ａ，Ｂに示すごとく，複数個所に，該第１圧力調整バーを図３に１点鎖線７０１で示すごとく，部分的に押し曲げて，上記ノズル２５における樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルト７５（図１）を有する。
また，上記第１圧力調整バー７は，上記の部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部７１を，複数個所に，上記圧力調整ボルト７５の間に有している。上記第１圧力調整バー７は，圧力調整ボルト７５を螺合するためのネジ穴７２を上記切り込み部７１の間に有する。また，第１圧力調整バー７は，滞留部２１０の底面に対面する底部７０を有する。
【００５９】
また，第２圧力調整バー９も，図５に１点鎖線９０１で示すごとく，部分的に押し曲げて上記スリット２８における樹脂流れを調整するための圧力調整ボルト９５を有する（図１）。また，上記第２圧力調整バー９は，上記の部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部９１を，複数個所に，上記圧力調整ボルト９５の間に有している。上記第２圧力調整バー９は，圧力調整ボルト９５を螺合するためのネジ穴９２を上記切り込み部９１の間に有する。また，第２圧力調整バー９は，表皮材流路３３０の底面に対面する底部９０を有する。
また，第２圧力調整バー９の底部９０には，表皮材用の樹脂の流れをよりスムーズにし，且つ第２圧力調整バー９と第２ダイス３３とのスライド面への樹脂洩れを防止するための，三角状の突出片９０２を有する。
【００６０】
上記冷却サイジングダイ４は，上記のごとく，第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とよりなる。
そして，冷却サイジングダイ４の後方には，図１，図１１，図１２に示すごとく，上記押出中間体８０を更に冷却賦形するロール冷却部５が，更にその後方には押出中間体８０を引き取る引取機６が配設してある。該引取機６は，上部に配設したキャタピラー引取機６２と下部に配設したキャタピラー引取機６１とを有する。
【００６１】
また，引取機６の後方には，冷却賦形された押出中間体８０を所望長さに切断するための切断機６５を有する（図１２）。
そして，第１ダイス２，第２ダイス３より押出され，芯材用発泡性樹脂１０とその表面を被覆した表皮材３０とからなる押出中間体は，冷却サイジングダイ４において第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とによって徐々に冷却賦形され，更にロール冷却部５により冷却されながら，キャタピラー引取機６１によって，冷却サイジングダイ４及びロール冷却部５から引き出される。
そして，押出中間体８０は切断機６５により切断され，所望長さの押出発泡複合体８とされる。
【００６２】
上記冷却サイジングダイ４は，図１，図１０〜図１３に示すごとく，断面長方形の長いトンネル形状を有し第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とに区分されている。第１サイジング部４１，第２サイジング部４２は，その内側にそれぞれ，上記押出中間体８０に表皮材３０と接触し，押出中間体８０を冷却賦形するための冷却賦形型面４００を有する。
【００６３】
また，第１サイジング部４１，第２サイジング部４２は，押出中間体８０の進行方向（図１の左方向）に順次設けてあり，その内部には冷却水を通すための冷却パイプ４１０，４２０が配設されている（図１０，図１３）。冷却パイプ４１０，４２０は，押出中間体８０の進行方向と直交する方向に配設され，冷却水は図１３に示す矢印の方向へ，ジグザグ状に流れる。
【００６４】
そして，第１サイジング部４１の冷却パイプ４１０に流す冷却水の温度は，第２サイジング部４２の冷却パイプ４２０に流す冷却水の温度よりも高く温度制御してある。第１サイジング部４１，第２サイジング部４２の温度は，図１３に示すごとく，それぞれの中央部分に配置した温度センサ４１５，４２５により検出し，温度制御装置により，各冷却水の温度をコントロールする。
【００６５】
また，ロール冷却部５は，下側冷却ロール５４１と上側冷却ロール５４２とよりなり，両者により，押出中間体８０を圧着しながら冷却賦形する。押出中間体８０の圧着の強さは上側冷却ロール５４２の昇降装置５２をコントロールすることにより行なう。
【００６６】
第１ダイス２は，図１，図１４，図１５に示すごとく，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，多数のノズル２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを区画するガイド部２３が設けてある。そして，第１ダイス２における滞留部２１０には，上記のごとく，第１圧力調整バー７が設けてある。
また，図１４，図１５に示すごとく，ノズル２５の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。そして，スリット２８と第１ダイス２との間には，間隙２９が設けてある。
【００６７】
また，第２ダイス３３は，表皮材３０を上記スリット２８へガイドするための流路３２を有する。そして，図１に示すごとく，該流路３２の上流側に位置する表皮材流路３３０には，上記の第２圧力調整バー９が配設されている。
【００６８】
また，図１，図７，図８に示すごとく，上記第１ダイス２は，上記第２押出機３の第２ダイス３３との間に，上記第１ダイス２内における上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための，熱遮断チャンバー２２を有する。この熱遮断チャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部に熱媒が流通するようになっている。
【００６９】
即ち，上記熱遮断チャンバー２２は，図７に示すごとく，コ字状の左右一対のチャンバー２２８，２２９からなり，上記第１ダイスを左右方向より挟持した状態に配設してある。
そして，各チャンバー２２８，２２９には，その内部に図８，図９に示すごとく，ジグザグ状の熱媒流路２２２を有する。熱媒は，入口２２１から入り，熱媒流路２２２を経て出口２２３より外部へ出される。熱媒は，ポンプにより送入される。熱媒としては，例えば油を用いる。それらにより，第２ダイス３の熱が第１ダイス２へ伝熱されることを防止する。
【００７０】
次に図１，図２，図１４を用いて押出発泡複合体の製造装置について詳しく説明する。
まず，図１，図１４に示すごとく，第１押出機１から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，第１押出機１と第１ダイス２を接続するジョイント１１を通り第１ダイス２に導かれる。第１ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。
【００７１】
芯材用発泡性樹脂１０は，後方部のガイド部２３に流れ，各ノズル２５に導かれ，最終的に第１ダイス２の先端に設けたノズル２５から冷却サイジングダイ４内へ押し出されて発泡して行く。
そして，上記空間部２１に位置する滞留部２１０に第１圧力調整バー７が設けてある。それ故，上記芯材用発泡性樹脂１０は，滞留部２１０の底面と第１圧力調整バー７の底部７０との間隙を経て，ガイド部２３内に入る。
【００７２】
一方，表皮材３０は，図５に示すごとく，第２押出機３の第２ダイス３３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一に肉厚が分流され，第１ダイス２の出口に導かれる。
そして，上記流路３２の上流側の表皮材流路３３０に第１圧力調整バー９が設けてある。それ故，表皮材３０は，表皮材流路３３０の底面と第２圧力調整バー９の底部９０との間隙を経て，流路３２に入る。
【００７３】
そして，上記複数列かつ複数段の各ノズル２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，冷却サイジングダイ４内において発泡して合計１０個の単位芯材１０４よりなる発泡芯材１００となる。発泡芯材１００の各スキン層１５は互いに融着する。そして，発泡芯材１００の外周を上記表皮材３０が覆った押出中間体８０が得られる。
【００７４】
また，上記発泡芯材１０の発泡力によって，上記表皮材３０は冷却サイジング４の冷却賦形型面４００に押し当てられる。
なお，上記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。押出中間体８０は，上記のごとく，冷却サイジング４の内部，ロール冷却部５を経てキャタピラ式の引取機６により引き取られていく。
【００７５】
次に，本例の作用効果につき述べる。
本例においては，複数のノズル２５に芯材用発泡性樹脂１０を押し出す各ガイド部２３の上流側に上記滞留部２１０を設け，該滞留部２１０に第１圧力調整バー７を配設している。
そのため，第１押出機１によって送り込まれた溶融状態にある芯材用発泡性樹脂１０は，上記滞留部２１０において，一旦上記第１圧力調整バー７によってセキ止められるような状態になると共に第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を通じてガイド部２３に送り込まれる。
【００７６】
そのため，複数のガイド部２３内へ送入される芯材用発泡性樹脂１０の圧力は，いずれのガイド部２３においても略同じとなり，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れの調整が容易となる。他方，ガイド部２３が例えば横方向に１０〜２０列のように多数列設してある場合において，例えば中央付近に比べて両端部分の各数列のガイド部２３における圧力を大きくしたい場合には，第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を中央付近を小さく，両端部分を大きくするなどして，ガイド部２３の圧力を調整して，その樹脂流れを調整することができる。
上記の第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙の調整は，上記圧力調整ボルト７５のネジ込み量を調整することにより行なう。
【００７７】
このように，第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を調整することにより，各ガイド部２３における樹脂流れを調整することができる。
そのため，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れを調整することにより，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等が発生しないように，表皮材の内側へ押し出す芯材用発泡性樹脂１０の押し出し量及び発泡圧を調整することができる。
そのため，きれいな表面を有する押出発泡複合体８を得ることができる。
【００７８】
また，各ノズル２５から冷却サイジングダイ４中に押し出される芯材用発泡性樹脂１０の量を適切に調整することができ，発泡芯材１００における密度差をなくすることができる。それ故，一般に，例えば冷却サイジングダイ４の近傍に位置する発泡芯材１００は，表皮材３０を介して冷却サイジングダイ４の内壁によって押されるため，密度が高くなったり，またその部分における芯材用発泡性樹脂１０の押出し量が少なくなってしまったりするが，本例ではこのようなおそれがなくなる。したがって，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れ調整が容易で，歪みのない押出発泡複合体８を得ることができる。
【００７９】
また，本例においては，上記表皮材流路３３０に第２圧力調整バー９を設けている。そのため，上記第１圧力調整バー７と同様に，スリット２８へ表皮材３０を押し出す際の樹脂流れを容易に調整することができる。
それ故，表皮材３０の押出圧力及び押出量を容易に調整でき，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の内壁との摩擦を軽減でき，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
そして，上記第１圧力調整バー７，第２圧力調整バー９には，上記の切り込み部７１，９１があるため，上記第１圧力調整バー７，第２圧力調整バー９を部分的に容易に押し曲げることができ，上記の各樹脂流れを任意に調整することができる。
【００８０】
また，第１ダイス２と第２ダイス３３との間には，上記熱遮断チャンバー２２を介設してある。そのため，第２ダイス３３の熱が第１ダイス２に伝熱することがなく，芯材用発泡性樹脂１０温度が上昇して，ガイド部２３内で異常発泡が生じてしまうことを防止できる。
【００８１】
また，図１０〜図１３に示すごとく，押出中間体８０を冷却サイジングダイ４により冷却するに当って，冷却サイジングダイ４の温度を，第１サイジング部４１及び第２サイジング部４２によって，２段階に温度制御している。つまり，冷却サイジングダイ４における上記第１ダイス２に近い側の入口側に設けた第１サイジング部４１の温度が高く，一方出口側に設けた第２サイジング部４２の温度が低くなるように冷却サイジングダイを温度制御している。
【００８２】
そのため，第１ダイス２から押し出されると共に発泡しつつある発泡芯材１００と，その表面に第２ダイスから押し出された表皮材３０からなる押出中間体８０は，高温度にあるが，この押出中間体８０は上記のごとく，２段階の温度制御によって，徐々に冷却されることになる。
そのため，表皮材３０及びその内側の発泡芯材１００は，冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面によって急激に冷却固化されることなく，徐々に固化していく。それ故，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００との間の滑り抵抗も低く，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００８３】
即ち，冷却サイジングダイ４の入口側付近では，第１ダイス２から押出されてくる芯材用発泡性樹脂１０がまだ発泡途中にあるため，その発泡圧によって表皮材３０が冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００に押し付けられることになる。しかし，本例では，入口側の第１サイジング部４１の温度は出口側の第２サイジング部４２の温度よりも高くしてあるので，第２ダイス３３から出て表皮材３０は急激に冷却されず軟化状態にあって，徐々に冷却固化する。
【００８４】
そのため，表皮材３０の表面と冷却サイジングダイの冷却賦形型面４００との間の滑り抵抗も低く，表皮材３０に凹凸や傷がつくこともない。そして，発泡芯材１００も第１ダイス２から遠ざかるにつれて冷却固化すると共に発泡圧力も小さくなる。
そのため，押出中間体８０は，冷却サイジングダイ４の出口側に近づくにつれて冷却サイジングダイの冷却賦形型面４００への押圧力も小さくなる。それ故，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００との滑り抵抗も低くなる。また，表皮材３０は徐々に冷却固化している。
そのため，表皮材３０に凹凸やスリ傷が発生しない。
【００８５】
したがって，本例によれば，表皮材３０に凹凸，スジ傷等の発生がなく，きれいな表面を有する押出発泡複合体８を得ることができる製造装置を提供できる。
【００８６】
実施例２
次に，本発明の具体的な実施例について，更に詳細に説明する。
製造装置及び装置は実施例１と同様である。
表皮材３０用の表皮樹脂として，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用い，第２押出機３は，３０ｍｍ口径のフルフライトのスクリューを２台用い，第２ダイス３３の出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００８７】
芯材用発泡性樹脂１０としては，ブタン７ｗｔ％を含有したポリスチレン樹脂を用いた。また核剤としてタルクを芯材用発泡性樹脂に対して，１．２ｗｔ％混合した。第１押出機１は，６５ｍｍ口径，のフルフライトのスクリューを用い，芯材用発泡性樹脂１０のダイス出口温度即ちノズル２５における温度は１３０℃であった。
また，第１圧力調整バー７は，各ノズル２５から押し出される芯材用発泡性樹脂１０の圧力が略同じとなるように調整した。また，第２圧力調整バー９は，スリット２８の上側，下側から押し出される表皮材３０の圧力が略同じとなるように調整した。
【００８８】
第１ダイス２と第２ダイス３は，実施例１の図１５に示した形状とし，第１ダイス２と第２ダイス３との間は，内側４５ｍｍ×５９５ｍｍ，外側５０ｍｍ×６００ｍｍの長方形のスリット２８が設けてあり，スリットの間隙は，２．５ｍｍとした。
第１ダイス２のダイス形状は，縦方向の中央部に，２．５ｍｍφの小径のノズル２５を１２個，２列配列とした。また，両方のダイスの間のスリット２８の間隙は縦方向（製品の厚み方向）は２ｍｍ，横方向（製品の幅方向）は３ｍｍとした。
【００８９】
冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００の形状は，断面が縦５２ｍｍ，横６０２ｍｍの箱状とし，長さは５００ｍｍとした。また，第１サイジング部４１の長さは２００ｍｍ，第２サイジング部４２の長さは３００ｍｍとした。
その結果，外観は凹凸が無く，極めて良好で，表皮材と発泡芯材との融着も十分で，優れた押出発泡複合体が得られた。また，表皮材の平均肉厚は２ｍｍで，発泡芯材の発泡状態は均一で，平均発泡倍率は１５倍であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１にかかる，押出発泡複合体の製造装置の説明図。
【図２】実施例１にかかる，第１ダイスの断面図。
【図３】実施例１にかかる，第１圧力調整バーの側面図。
【図４】実施例１にかかる，（Ａ）図３のＡ−Ａ断面図，（Ｂ）図３のＢ−Ｂ断面図。
【図５】実施例１にかかる，第２圧力調整バーの側面図。
【図６】実施例１にかかる，図５のＣ−Ｃ断面図，（Ｂ）図５のＤ−Ｄ断面図。
【図７】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの斜視図。
【図８】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの側面図。
【図９】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの説明図。
【図１０】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の，押出機及び冷却サイジングダイの説明図。
【図１１】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の全体を示す平面図。
【図１２】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の全体を示す側面図。
【図１３】実施例１にかかる，冷却サイジングダイの説明図。
【図１４】実施例１における，第１ダイス及び第２ダイスの断面説明図。
【図１５】実施例１における，第１ダイスと第２ダイスの組付状態における押出口の説明図。
【図１６】実施例１において，得られた発泡複合体の断面斜視図。
【符号の説明】
１．．第１押出機，
１０．．．芯材用発泡性樹脂，
１００．．．発泡芯材，
２．．．第１ダイス，
２２．．．熱遮断チャンバー，
２１０．．．滞留部，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
３３．．．第２ダイス，
３３０．．．表皮材流路，
４．．．冷却サイジングダイ，
４１．．．第１サイジング部，
４２．．．第２サイジング部，
５．．．ロール冷却部，
６．．．引取機，
７．．．第１圧力調整バー，
８．．．押出発泡複合体，
９．．．第２圧力調整バー，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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