(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレーム部とこのフレーム部より延出した板状の屈曲部とを有する展開加工用押出し形材であって、
フレーム部を屈曲部により囲繞するようにし、この屈曲部の先端を屈曲部に連結して環状としたことを特徴とする展開加工用押出し形材。
【請求項２】
前記屈曲部の先端を前記屈曲部より薄い仮つなぎ材により屈曲部に連結したことを特徴とする請求項１記載の展開加工用押出し形材。
【請求項３】
前記フレーム部の外周から放射状に複数の仮ステー材を延ばし、これらの仮ステー材の先端を前記屈曲部の内周に係合するとともに、前記仮ステー材の両端を仮ステー材より薄くしたことを特徴とする請求項１記載の展開加工用押出し形材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出し成形で製造する展開加工用押出し形材に係り、特に、展開加工用押出し形材を押出し成形した後、この形材を展開することで平坦なパネル部材に曲げ加工し、この平坦なパネル部材を所望の形状にプレス成形する展開加工用押出し形材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のダッシュボードやフロアプレートを製造する方法として、平坦なパネル部材をプレス成形してダッシュボードやフロアプレートを一体に成形する方法がある。この方法を採用する際には、平坦なパネル部材を準備する必要があり、平坦なパネル部材の製造例が、特開平４−３４４８２０号公報「押出成形法による広幅形材の製造方法及び広幅形材」に開示されている。
この技術は螺旋状に巻回した状態で押出し形材（以下、「展開加工用押出材」として説明する）を押出し成形し、押出し成形後に、螺旋状の押出し材を平坦に展開して平坦なパネル部材を形成するものである。この技術内容を次図で詳しく説明する。
【０００３】
図１４は従来の展開加工用押出材を示す正面図である。押出型から展開加工用押出材１００を螺旋状に巻回した状態で押出し成形し、その展開加工用押出材１００を矢印の如く展開することにより平坦なパネル部材に加工する。この方法によれば、展開加工用押出材１００を螺旋状に巻回した状態で押出し成形することで、押出型のコンパクト化が可能になり、平坦はパネル部材を比較的簡単に得ることができる。
【０００４】
しかし、展開加工用押出材１００を螺旋状に巻回することで展開加工用押出材１００間の間隔Ｓは狭くなる。このため、押出型の押出口も、押出口間の間隔がＳと狭くなるので、押出型の強度を十分に確保することが難しい。
さらに、螺旋状に巻回した展開加工用押出材１００は両端１００ａ，１００ｂが自由端になっているので、押出型で押出し成形する際に、両端１００ａ，１００ｂが押出し成形し難くなり、押出型で展開加工用押出材１００をバランスよく押出し成形することは難しい。
【０００５】
この不具合を解消する方法として、例えば特開平９−２４８６２１号公報「展開加工用押出材」が知られている。この技術は展開加工用押出材を６角形に成形するとともに、展開加工用押出材の両端をイミテーションでつないで押出し成形するものである。この技術内容を次図で詳しく説明する。
【０００６】
図１５は従来の展開加工用押出材のもう一つの例を示す説明図である。
展開加工用押出材１１０を６角形状に形成し、かつた展開加工用押出材１１０の両端１１０ａ，１１０ｂをイミテーション１１１で連結し、この状態で押出型から押出し成形する。
そして、押出し成形後に展開加工用押出材１１０からイミテーション１１１を除去し、イミテーション１１１を除去した後、展開加工用押出材１１０を矢印の如く展開して平坦なパネル部材を得る。
【０００７】
押出型から押出し成形する際に、展開加工用押出材１１０の両端１１０ａ，１１０ｂをイミテーション１１１で連結することで、展開加工用押出材１１０の両端１１０ａ，１１０ｂを他の部位と同様に押出し成形することができる。よって、展開加工用押出材１１０の全体をある程度バランスよく押出し成形することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、展開加工用押出材１１０を６角形に形成したので、５個のコーナ部１１２ａ、１１２ｂ，１１２ｃ，１１２ｄ，１１２ｅ（６個目はイミテーション１１１）が存在する。５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅは比較的大きく折曲げた部位であるため、５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅを平坦に展開するためには大きく曲げ加工する必要がある。このため、５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅは加工硬化する。
【０００９】
ところで、展開加工用押出材１１０を平坦に展開した後、例えば自動車用のダッシュボードとして使用するために、平坦に展開した展開加工用押出材をダッシュボードにプレス加工する場合がある。
この際に、展開加工用押出材１１０のうちの加工硬化した５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅをプレス成形することになる。しかし、加工硬化した５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅはその他の部位と比較してプレス成形し難い部位になっており、展開加工用押出材１１０を好適にプレス成形することはできない。
【００１０】
加えて、５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅは比較的大きく折曲げた部位であるため、展開加工用押出材１１０を展開した際に、５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅを平坦にすることができない虞れもある。５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅを平坦にできない状態で、展開加工用押出材１１０をプレス成形すると、５個のコーナ部１１２ａ〜１１２ｅがプレス成形を良好におこなう妨げになり、展開加工用押出材１１０を好適にプレス成形することができない。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、好適に押出し成形することができ、さらに展開した展開加工用押出し形材を好適にプレス成形することができる展開加工用押出し形材を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、フレーム部とこのフレーム部より延出した板状の屈曲部とを有する展開加工用押出し形材であって、フレーム部を屈曲部により囲繞するようにし、この屈曲部の先端を屈曲部に連結して環状としたことを特徴とする。
【００１３】
ここで、展開加工用押出し形材をバランスよく好適に押出し成形するためには、押出比を小さく押えることが好ましい。押出比は、押出し前のビレットの断面積をＳ１、押出し後の展開加工用押出し形材の断面積をＳ２とすると、押出比＝Ｓ１／Ｓ２と定義できる。よって、押出比を好ましい状態にするためには、展開加工用押出し形材の断面積をＳ２を大きく設定すればよい。
【００１４】
そこで、請求項１では、展開加工用押出し形材の形状を、フレーム部から板状の屈曲部を延出し、この延出した屈曲部でフレーム部を囲繞するようにした。これにより、環状の屈曲部内にフレーム部及び屈曲部の一部を設けることができるので、展開加工用押出し形材の断面積を、従来技術で説明した６角形の展開加工用押出材の断面積より大きくすることができる。
よって、押出比を好ましい状態に設定して展開加工用押出し形材をバランスよく押出し成形することができる。
【００１５】
加えて、屈曲部の先端を屈曲部に連結して屈曲部を環状に形成した。このため、屈曲部の先端を押出型から良好に押出し成形することができる。
また、屈曲部を環状に形成したので、屈曲部を展開して平坦にする際に、屈曲部を大きく曲げ加工する必要がない。このため、展開した後の屈曲部に加工硬化が発生することを防ぐことができる。
【００１６】
請求項２は、屈曲部の先端を屈曲部より薄い仮つなぎ材により屈曲部に連結したことを特徴とする。
【００１７】
屈曲部の先端を屈曲部より薄い仮つなぎ材で屈曲部に連結したので、屈曲部の先端と屈曲部との連結を比較的簡単に解除することができる。
【００１８】
請求項３は、フレーム部の外周から放射状に複数の仮ステー材を延ばし、これの仮ステー材の先端を前記屈曲部の内周に係合するとともに、前記仮ステー材の両端を仮ステー材より薄くしたことを特徴とする。
【００１９】
フレーム部の外周から放射状に複数の仮ステー材を延ばし、仮ステー材の先端を屈曲部の内周に係合することで展開加工用押出し形材の強度を高めることができる。このため、例えば展開加工用押出し形材のハンドリング性がよくなり、後工程への搬送を簡単におこなうことができるので、生産性を高めることが可能になる。
また、仮ステー材の両端を仮ステー材より薄くすることで、展開加工用押出し形材から仮ステー材を比較的簡単に解除することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開した後プレス成形して得た自動車用ダッシュボードの斜視図を示す。
自動車用ダッシュボード１０は、車体の左サイド部材から右サイド部材に渡って設けることにより、エンジンルームと運転席とを仕切るボードである。この自動車用ダッシュボード１０は、上端にクロスメンバー１１を備え、このクロスメンバー１１の下端にボード１２を一体形成したものである。
【００２１】
クロスメンバー１１は、略５角形の中空筒体であり、ダッシュボード１０の補強を兼ねる部材である。
ボード１２は、平坦なパネル部材をプレス成形することにより所望部位に折曲部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄを成形し、その後トリミング処理で周縁１４を切断し、さらにピアス処理で貫通孔１５ａ，１５ｂなどを形成した部材である。
以下、この自動車用ダッシュボード１０を製造するための展開加工用押出し形材について説明する。
【００２２】
次に、図２に基づいて展開加工用押出し形材を押出し成形する例を説明する。
図２（ａ），（ｂ）は本発明に係る展開加工用押出し形材の押出し成形する例を説明した図である。
（ａ）において、押出型１８の押出し口１８ａから展開加工用押出し形材２０を矢印▲１▼の如く押出し成形する。
（ｂ）において、押出し成形工程が完了することにより、展開加工用押出し形材２０を得る。この展開加工用押出し形材２０について次図で詳しく説明する。
【００２３】
図３は本発明に係る展開加工用押出し形材の正面図である。
展開加工用押出し形材２０は、フレーム部２１とこのフレーム部２１より延出した板状の屈曲部２３とを有し、フレーム部２１を屈曲部２３により囲繞するようにし、この屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３より薄い仮つなぎ材２４により屈曲部２３の連結部位２３ｂに連結して円環状（環状）とし、フレーム部２１の外周から放射状に第１〜第３の仮ステー材（複数の仮ステー材）２６，２７，２８を延ばし、第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８の先端部２６ａ，２７ａ，２８ａを屈曲部２３の内周２３ｄに係合するとともに、第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８の先端部２６ａ，２７ａ，２８ａ及び基端部２６ｂ，２７ｂ，２８ｂ（両端）を第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８の中央部２６ｃ，２７ｃ，２８ｃより薄くしたものである。
【００２４】
フレーム部２１は、第１〜第５辺２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅで略５角形の中空体に形成した中空筒体であり、この中空筒体の第３辺２１ｃの右寄り部位から下方に向けて板状の屈曲部２３が延出する部材である。
屈曲部２３は、フレーム部２１の第３辺２１ｃの右寄り部位から下方に向けて延出し、湾曲開始部位２３ｃで左廻りに湾曲し、連結部位２３ｂでフレーム部２１を中心とする半径Ｒの円弧状に湾曲し、先端２３ａを仮つなぎ材２４で連結部位２３ｂに連結した部材である。
屈曲部２３の板厚はｔ１、仮つなぎ材２４の板厚はｔ２である。
【００２５】
ここで、屈曲部の板厚ｔ１と、仮つなぎ材２４の板厚ｔ２とはの関係は以下の通りである。
ｔ２≦（１／３）×ｔ１
仮つなぎ材２４の板厚ｔ２が（１／３）×ｔ１を越えると、仮つなぎ材２４の除去に手間がかかりすぎて、仮つなぎ材２４の除去時間が長くなり、生産性を高める妨げになる。
そこで、仮つなぎ材２４の板厚ｔ２を（１／３）×ｔ１以下に設定することで、仮つなぎ材２４の除去を短い時間でおこなうようにした。
【００２６】
第１仮ステー材２６は、フレーム部２１の第１辺２１ａの外周から上方に延ばし、先端部２６ａを屈曲部２３の内周２３ｄに連結するとともに、この先端部２６ａ及び基端部２６ｂ（両端）の板厚ｔ４を中央部２６ｃの板厚ｔ３より薄くしたものである。
第２仮ステー材２７は、フレーム部２１の第１辺２１ａの外周から右側方に延ばし、先端部２７ａを屈曲部２３の内周２３ｄに連結するとともに、この先端部２７ａ及び基端部２７ｂ（両端）の板厚ｔ４を中央部２７ｃの板厚ｔ３より薄くしたものである。
【００２７】
第３仮ステー材２８は、フレーム部２１の第４辺２１ｄの外周から左側方に延ばし、先端部２８ａを屈曲部２３の内周２３ｄに連結するとともに、この先端部２８ａ及び基端部２８ｂ（両端）の板厚ｔ４を中央部２８ｃの板厚ｔ３より薄くしたものである。
【００２８】
ここで、第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８の中央部２６ｃ，２７ｃ，２８ｃの板厚ｔ３と、先端部２６ａ，２７ａ，２８ａ及び基端部２６ｂ，２７ｂ，２８ｂの板厚ｔ４との関係は以下の通りである。
ｔ４≦（１／３）×ｔ３
【００２９】
第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８の先端部２６ａ，２７ａ，２８ａ及び基端部２６ｂ，２７ｂ，２８ｂの板厚ｔ４が（１／３）×ｔ３を越えると、第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８の除去に手間がかかりすぎて、第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８の除去時間が長くなり、生産性を高める妨げになる。
そこで、先端部２６ａ，２７ａ，２８ａ及び基端部２６ｂ，２７ｂ，２８ｂの板厚ｔ４を（１／３）×ｔ３以下に設定することで、第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８の除去を短い時間でおこなうようにした。
【００３０】
以上説明したように、展開加工用押出し形材２０の形状を、フレーム部２１から板状の屈曲部２３を延出し、この延出した屈曲部２３でフレーム部２１を囲繞するようにした。
これにより、円環状の屈曲部２３内にフレーム部２１及び屈曲部の一部（すなわち、フレーム部２１の第３辺２１ｃから連結部位２３ｂまでの延出部位２３ｇ）を設けることができるので、展開加工用押出し形材２０の断面積を、従来技術で説明した６角形の展開加工用押出材の断面積より大きくすることができる。
よって、押出比を好ましい状態に設定して展開加工用押出し形材２０をバランスよく押出し成形することができる。
【００３１】
さらに、屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３より薄い仮つなぎ材２４で連結部位２３ｂに連結することで、屈曲部２３を円環状（環状）に形成した。よって、図２（ａ）に示すように屈曲部２３の先端２３ａを押出型１８から良好に押出し成形することができる。
【００３２】
加えて、フレーム部２１の外周から放射状に第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８を延ばし、第１〜第３の仮ステー材２４の２６，２７，２８の先端２６ａ，２７ａ，２８ａを屈曲部２３の内周２３ｄに連結することで展開加工用押出し形材２０の強度をより一層高めることができる。
このため、例えば展開加工用押出し形材２０のハンドリング性がよくなり、後工程への搬送を簡単におこなうことができる。
【００３３】
次に、展開加工用押出し形材２０を展開する方法を図４〜図７に基づいて説明する。
図４は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第１説明図である。
図２（ｂ）において展開加工用押出し形材２０を押出し成形した後、この展開加工用押出し形材２０の第３ステー材２８の基端部２８ｂをのこ刃３０を使用して切断する。のこ刃３０の仕様としては、一例として回転数ｎを３０００ｒｐｍ以上に設定し、送り速度ｖを０．５ｍ／ｓｅｃに設定する。
【００３４】
次に、のこ刃３０を使用して第３ステー材２８の先端部２８ａ（図３に示す）を切断することにより、第３ステー材２８を展開加工用押出し形材２０から除去する。
以下、同様に、第１〜第２のステー材２６，２７を除去し、さらに（図３に示す）屈曲部２３の先端２３ａに備えた仮つなぎ材２４をのこ刃３０で切断することにより、屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３の連結部位２３ｂから切離す。
【００３５】
図３で説明したように、展開加工用押出し形材２０の屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３より薄い仮つなぎ材２４で連結部位２３ｂに連結したので、屈曲部２３の先端２３ａと連結部位２３ｂとの連結を簡単に解除することができる。
加えて、第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８の先端部２６ａ，２７ａ，２８ａ及び基端部２６ｂ，２７ｂ，２８ｂを中央部２６ｃ，２７ｃ，２８ｃより薄くすることで、展開加工用押出し形材２０から第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８を簡単に解除することができる。
【００３６】
なお、第１実施形態では、展開加工用押出し形材２０を押出し成形した後、第１〜第３のステー部２６〜２８や仮つなぎ材２４をのこ刃３０で切断する例について説明したが、これに限らないで、シャーリングなどの機械加工やエッチングなどのケミカル加工で第１〜第３のステー部２６〜２８や仮つなぎ材２４を除去することも可能である。
ケミカル加工に使用する水溶液として、例えば強塩基性水溶液（水酸化ナトリウム、濃度３０〜７０％、温度７０〜９０℃）が該当する。
【００３７】
図５は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第２説明図である。
展開加工用押出し形材２０からフレーム部２１と屈曲部２３との間に放射状に備えた第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８をそれぞれ矢印▲２▼、▲３▼、▲４▼の如く除去し、屈曲部２３の先端２３ａから仮つなぎ材２４を矢印▲５▼の如く除去した状態を示す。
【００３８】
図６は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第３説明図である。
屈曲部２３を矢印▲６▼の如く展開することにより、屈曲部２３の湾曲形状を平坦な形状に加工する。
ここで、屈曲部２３は半径Ｒで湾曲形状に曲げた形状なので、屈曲部２３を展開することにより、簡単に平坦な形状に加工することができる。
また、上述したように、屈曲部２３の先端２３ａと連結部位２３ｂとの連結を簡単に解除することができ、加えて、展開加工用押出し形材２０から第１〜第３の仮ステー材２６，２７，２８を簡単に解除することができるので、展開加工用押出し形材２０の屈曲部２３を手間をかけないで簡単に展開することができる。
【００３９】
図７は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第４説明図である。
屈曲部２３を平坦に展開してパネル部材３２とし、このパネル部材３２をフレーム部２１の第３辺２１ｃから下方に延出する。
屈曲部２３を円環状に形成したので、屈曲部２３を展開する際に、屈曲部２３を必要以上に曲げ加工することがない。よって、屈曲部２３に加工硬化が発生することを防ぐことができる。このため、展開加工用押出し形材２０を好適に展開することができるので、展開した後のパネル部材３２を所望の形状に良好にプレス成形することができる。
【００４０】
次に、パネル部材３２をプレス成形してダッシュボード１０を製造する例を図８に基づいて説明する。
図８は本発明に係る展開加工用押出し形材からダッシュボードをプレス成形する例を説明した図である。
平坦なパネル部材３２をプレス成形することにより所望部位に折曲加工部１３ａ〜１３ｄを成形し、その後トリミング処理で周縁１４を切断し、さらにピアス処理で貫通孔１５ａ，１５ｂなどを形成することでボード１２を得る。
また、フレーム部２１は車体の左側部から右側部に掛け渡すクロスメンバー１１としてして使用する。すなわち、クロスメンバー１１及びボード１２で自動車用ダッシュボード１０を構成する。
なお、クロスメンバー１１はフレーム部２１を曲げ形成してもよく、曲げ形成しない状態で使用してもよい。
【００４１】
次に、屈曲部の半径Ｒと屈曲部２３の板厚ｔ１との関係を図９に基づいて説明する。
図９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する際に発生する歪みについて説明した図であり、（ｃ）は（ｂ）のｃ部を拡大した状態を示す。
（ａ）は、屈曲部２３の板厚ｔ１、屈曲部２３の半径をＲとして、屈曲部２３をフレーム部２１（図３に示す）を中心にして円弧状に成形した状態を示す。
屈曲部２３の半径をＲとすると、屈曲部２３の外周２３ｅの長さＬ１、屈曲部２３の中央２３ｆの長さＬ２、屈曲部２３の内周２３ｄの長さＬ３は以下の通りである。
Ｌ１＝２π×（Ｒ＋ｔ１）
Ｌ２＝２π×［Ｒ＋（１／２）×ｔ１］
Ｌ３＝２π×Ｒ
（ｂ）は、円弧状の屈曲部２３を展開して平坦に延ばしてパネル部材３２を加工した状態を示す。
【００４２】
（ｃ）は、屈曲部２３を円弧状から平坦状に展開してパネル部材３２を加工した際に、パネル部材３２の外周２３ｅ及び内周２３ｄに発生するそれぞれの歪みε１及び歪みε２を示す。
パネル部材３２の外周２３ｅは、Ｌ１−Ｌ２だけ収縮する。
Ｌ１−Ｌ２＝２π×（Ｒ＋ｔ１）−２π×［Ｒ＋（１／２）×ｔ１］
よって、パネル部材３２の外周２３ｅにはε１の歪みが発生する。
ε１＝（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１＝ｔ１／２（Ｒ＋ｔ）
【００４３】
一方、パネル部材２３の内周２３ｄは、Ｌ２−Ｌ３だけ収縮する。
Ｌ２−Ｌ３＝π×［Ｒ＋（１／２）×ｔ１］−π×Ｒ
よって、パネル部材２３の内周２３ｄにはε２の歪みが発生する。
ε２＝（Ｌ２−Ｌ３）／Ｌ３＝ｔ１／２Ｒ
歪みε１、歪みε２には、ε１＜ε２の関係が成立するので、以下、屈曲部２３を平坦に展開してパネル部材３２としたときの展開歪みをε２と仮定する。
【００４４】
ここで、屈曲部２３の許容伸びをＥｌとし、屈曲部２３を平坦に展開してパネル部材３２とした後に、パネル部材３２をプレス成形する際のプレス歪みをγとすると、許容伸びＥｌ、展開歪みε２及びプレス歪みγに次の関係が成立する。
Ｅｌ＞ε２＋γ
従って、展開歪みε２が、（１）式の関係を満たせば、屈曲部２３を展開した後、展開したパネル部材３２をプレス成形することが可能になる。
ε２＜Ｅｌ−γ・・・（１）
【００４５】
一方、ε２は、上述したようにε２＝ｔ１／２Ｒの関係が成立しているので、（２）式が成立し、
ε２＝ｔ／２Ｒ＜Ｅｌ−γ・・・（２）
（２）式から、（３）式が成立する。
Ｒ＞ｔ１／２（Ｅｌ−γ）・・・（３）
従って、（３）式を満たすように、屈曲部２３の半径Ｒと板厚ｔ１を決定すれば、屈曲部２３を平坦に展開してパネル部材３２とした後のプレス成形が可能になる。
【００４６】
具体例として、屈曲部２３に許容伸びＥｌが２７％の材料を使用し、プレス歪みγが２５％のプレス成形をおこなう場合には、（３）式から（４）式が成立し、
Ｒ＞ｔ１／２（０．２７−０．２５）
Ｒ＞２５×ｔ１・・・（４）
（４）式から、屈曲部２３の板厚ｔ１を１．０ｍｍとした場合には、屈曲部２３の半径Ｒを２６ｍｍ以上に設定することで、好適なプレス成形をおこなうことができることがわかる。
【００４７】
次に、第２〜第５実施形態を図１０〜図１３に基づいて説明する。なお、第２〜第５実施形態において第１実施形態と同一部材については同じ符号を付して説明を省略する。
図１０は本発明に係る展開加工用押出し形材（第２実施形態）の正面図である。
展開加工用押出し形材４０は、フレーム部４１を中実のロッドとし、屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３の連結部位２３ｂに連結して円環状としたもので、その他の構成は第１実施形態の展開加工用押出し形材２０と同じ構成である。
フレーム部４１を中実にすることで、フレーム部４１を細く形成した場合でも、比較的容易に押出し成形することが可能になり、展開加工用押出し形材４０の適用範囲を拡大することができる。
また、屈曲部２３の先端２３ａを屈曲部２３の連結部位２３ｂに直接連結するという構成にすることで、第１実施形態と第２実施形態の連結状態を展開加工用押出し形材４０の適用範囲に合せて適宜選択することが可能になる。
【００４８】
図１１は本発明に係る展開加工用押出し形材（第３実施形態）の正面図である。
展開加工用押出し形材４５は、フレーム部４６を略コ字形に形成したもので、その他の構成は第１実施形態の展開加工用押出し形材２０と同じ構成である。
フレーム部４６を略コ字形とすることで、フレーム部の形状を用途に合せて適宜選択することが可能になり、展開加工用押出し形材４５の適用範囲を拡大することができる。
【００４９】
図１２は本発明に係る展開加工用押出し形材（第４実施形態）の正面図である。
展開加工用押出し形材５０は、フレーム部２１とこのフレーム部２１より延出した板状の屈曲部５３とを有し、フレーム部２１を屈曲部５３により囲繞するようにし、この屈曲部５３の先端５３ａを屈曲部５３より薄い仮つなぎ材５４により屈曲部５３の連結部位５３ｂに連結して波形の環状（環状）とし、フレーム部２１の外周から放射状に４本の仮ステー材（複数の仮ステー材）５６・・・を延ばし、それぞれの仮ステー材５６・・・の先端部５６ａ・・・を屈曲部５３の内周５３ｄに係合するとともに、それぞれの仮ステー材５６・・・の先端部５６ａ・・・及び基端部５６ｂ・・・（両端）の肉厚ｔ４を仮ステー材５６・・・の中央部５６ｃ・・・の肉厚ｔ３より薄くしたものである。
【００５０】
ここで、屈曲部５３の肉厚をｔ１、仮つなぎ材５４の肉厚をｔ２とすると、肉厚ｔ１と肉厚ｔ２との関係は第１実施形態と同様に、ｔ２≦（１／３）×ｔ１が成立する。
また、肉厚ｔ３と肉厚ｔ４との関係は第１実施形態と同様に、ｔ４≦（１／３）×ｔ３が成立する。
これにより、第１実施形態と同様に、仮つなぎ材５４や仮ステー材５６・・・のの除去を短い時間でおこなうことができる。
【００５１】
加えて、屈曲部５３を波形状に形成した際のそれぞれの曲げ部位の半径をＲ、許容伸びＥｌ及びプレス歪みγとすると、第１実施形態と同様に（３）式、すなわち、Ｒ＞ｔ１／２（Ｅｌ−γ）の関係が成立する。
従って、（３）式を満たすように、屈曲部２３の半径Ｒと板厚ｔ１を決定すれば、屈曲部５３を平坦に展開してパネル部材３２とした後のプレス成形が可能になる。
【００５２】
以上説明したように、展開加工用押出し形材５０は、屈曲部５３を波形状に形成した点で、第１実施形態の展開加工用押出し形材２０と異なるだけで、その他の構成は展開加工用押出し形材２０と同様である。
展開加工用押出し形材５０によれば、屈曲部５３を波形状に形成することで屈曲部５３を展開したパネル部材３２（図７に示す）を長く確保することができる。よって、パネル部材３２の長さを用途に合せて適宜選択することが可能になり、展開加工用押出し形材の適用範囲を拡大することができる。
【００５３】
図１３は本発明に係る展開加工用押出し形材（第５実施形態）の正面図である。
展開加工用押出し形材６０は、第４実施形態の展開加工用押出し形材５０から４本の仮ステー材５６・・・を取除いた点で、第４実施形態の展開加工用押出し形材５０と異なるだけで、その他の構成は展開加工用押出し形材５０と同じである。
【００５４】
フレーム部２１から連結部位５３ｂまでの間に第１実施形態の延出部位２３ｇに相当する延出部位５３ｇを設けることで、展開加工用押出し形材６０の断面積を、従来技術で説明した６角形の展開加工用押出材の断面積より大きくすることができる。
よって、押出比を好ましい状態に設定して展開加工用押出し形材６０をバランスよく押出し成形することができる。
加えて、押出成形の際に４本の仮ステー材５６・・・を不要とすることで、展開の際に仮ステー材５６・・・を除去する必要がないので、展開加工用押出し形材６０の展開加工をより一層容易にすることができる。
【００５５】
なお、前記実施形態１〜３では、仮ステー材として第１〜第３の仮ステー材２６〜２８を使用した例について説明したが、仮ステー材の本数は展開加工用押出し形材の形状に合せて適宜選択することができる。
また、第１〜第３の仮ステー材２６〜２８を備えない状態で展開加工用押出し形材を押出し成形することも可能である。円環状の屈曲部２３内にフレーム部２１及び屈曲部の一部（延出部位２３ｇ）を設けているので、展開加工用押出し形材の断面積を、従来技術で説明した６角形の展開加工用押出材の断面積より大きくすることができる。よって、第１〜第３の仮ステー材２６〜２８がなくても、押出比を好ましい状態に設定して展開加工用押出し形材２０をバランスよく押出し成形することができる。
【００５６】
また、前記実施形態では、展開加工用押出し形材２０，４０，４５，５０，６０を自動車用ダッシュドード１０にプレス成形する例について説明したが、これに限らないで、展開加工用押出し形材２０，４０，４５，５０，６０を自動車用フロアなどのその他の部材にプレス成形することも可能である。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、展開加工用押出し形材の形状を、フレーム部から板状の屈曲部を延出し、この延出した屈曲部でフレーム部を囲繞するようにした。これにより、環状の屈曲部内にフレーム部及び屈曲部の一部を設けることができるので、展開加工用押出し形材の断面積を、従来技術で説明した６角形の展開加工用押出材の断面積より大きくすることができる。
このため、押出比を好ましい状態に設定することば可能になり、展開加工用押出し形材をバランスよく押出し成形することができる。
【００５８】
加えて、屈曲部の先端を屈曲部に連結して屈曲部を環状に形成した。このため、屈曲部の先端を押出型から良好に押出し成形することができる。このように、展開加工用押出し形材の中央にフレーム部を配置する上に、さらに屈曲部の先端を屈曲部に連結することで、展開加工用押出し形材をより一層バランスよく押出し成形することができる。
【００５９】
また、屈曲部を環状に形成したので、屈曲部を展開して平坦にする際に、屈曲部を大きく曲げ加工する必要がない。このため、展開した後の屈曲部に加工硬化が発生することを防ぐことができる。
このため、展開加工用押出し形材を好適に展開することができるので、展開加工用押出し形材を展開した後、展開したパネル部材を所望の形状に良好にプレス成形することができる。
【００６０】
請求項２は、屈曲部の先端を屈曲部より薄い仮つなぎ材で屈曲部に連結したので、屈曲部の先端と屈曲部との連結を比較的簡単に解除することができる。このため、展開加工用押出し形材を簡単に展開することができるので、生産性を高めることができる。
【００６１】
請求項３は、フレーム部の外周から放射状に複数の仮ステー材を延ばし、仮ステー材の先端を屈曲部の内周に係合することで展開加工用押出し形材の強度を高めることができる。このため、例えば展開加工用押出し形材のハンドリング性がよくなり、後工程への搬送を簡単におこなうことができるので、生産性を高めることが可能になる。
さらに、仮ステー材の両端を仮ステー材より薄くすることで、展開加工用押出し形材から仮ステー材を比較的簡単に解除することができる。このため、展開加工用押出し形材を手間をかけないで簡単に展開することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開した後プレス成形して得た自動車用ダッシュボードの斜視図
【図２】本発明に係る展開加工用押出し形材の押出し成形する例を説明した図
【図３】本発明に係る展開加工用押出し形材の正面図
【図４】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第１説明図
【図５】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第２説明図
【図６】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第３説明図
【図７】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する方法を示す第４説明図
【図８】本発明に係る展開加工用押出し形材からダッシュボードをプレス成形する例を説明した図
【図９】本発明に係る展開加工用押出し形材を展開する際に発生する歪みについて説明した図
【図１０】本発明に係る展開加工用押出し形材（第２実施形態）の正面図
【図１１】本発明に係る展開加工用押出し形材（第３実施形態）の正面図
【図１２】本発明に係る展開加工用押出し形材（第４実施形態）の正面図
【図１３】本発明に係る展開加工用押出し形材（第５実施形態）の正面図
【図１４】従来の展開加工用押出材を示す正面図
【図１５】従来の展開加工用押出材のもう一つの例を示す説明図
【符号の説明】
２０，４０，４５，５０，６０…展開加工用押出し形材、２１，４１，４６…フレーム部、２３，５３…屈曲部、２３ａ，５３ａ…屈曲部の先端、２３ｂ，５３ｂ…屈曲部の連結部位、２４，５４…仮つなぎ材、２６…第１仮ステー材（仮ステー材）、２６ａ…第１仮ステー材の先端部（先端部）、２６ｂ…第１仮ステー材の基端部（基端部）、２７…第２仮ステー材（仮ステー材）、２７ａ…第２仮ステー材の先端部（先端部）、２７ｂ…第２仮ステー材の基端部（基端部）、２８…第３仮ステー材（仮ステー材）、２８ａ…第３仮ステー材の先端部（先端部）、２８ｂ…第３仮ステー材の基端部（基端部）、２３ｄ，５３ｄ…屈曲部２３の内周、２６ｃ，２７ｃ，２８ｃ…第１〜第３の仮ステー材の中央部、５６…仮ステー材、５６ａ…仮ステー材の先端部（先端部）、５６ｂ…仮ステー材の基端部（基端部）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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