(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断開始点を厚鋼板圧延方向の一端内側として厚鋼板の板厚方向に貫通孔を形成し、切断終了点を厚鋼板圧延方向中間点内側として、前記貫通孔からトーチにより厚鋼板圧延方向に所定巾で多条切断し、次いで、上記中間点から圧延方向に一定間隔をおいて切断開始点として同様に板厚方向に貫通孔を形成し、切断終了点を厚鋼板圧延方向の他端内側として、前記所定巾と異なった切断巾にトーチにより多条切断し、次いで熱処理を施した後、それぞれ切断開始点及び切断終了点の内側を厚鋼板巾方向に切断することを特徴とする厚鋼板の条切り方法。
【請求項２】
中間点を切断して厚鋼板圧延方向に分割し、次いで熱処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の厚鋼板の条切り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明方法は、厚鋼板の条切り方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
厚鋼板の条切り方法としては、厚鋼板の圧延方向の一端から他端まで巾方向に多条切断分離して、条切り厚鋼板を製造することが特公平６−３５０５４号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のごとく、条切りした厚鋼板は、熱処理（ノルマライジング等）を施すことから熱処理に先立って、１）パレット積みして所定場所へ移送する。２）熱処理が均一にできるように条切り厚鋼板を板厚別等に選別する。３）熱処理炉装入位置前で条切り厚鋼板をテーブル上に熱処理時にガス流れが均一になるように一定間隔に調整移載して熱処理を施す。このような工程を経て熱処理を施すことになり、生産性が極めて低い、また人手を多く必要とする等の課題がある。
本発明方法は、このような課題を有利に解決するためなされたものであり、上記のごとき工程を省略して熱処理を施す厚鋼板の条切り方法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、切断開始点を厚鋼板圧延方向の一端内側として厚鋼板の板厚方向に貫通孔を形成し、切断終了点を厚鋼板圧延方向中間点内側として、前記貫通孔からトーチにより厚鋼板圧延方向に所定巾で多条切断し、次いで、上記中間点から圧延方向に一定間隔をおいて切断開始点として同様に板厚方向に貫通孔を形成し、切断終了点を厚鋼板圧延方向の他端内側として、前記所定巾と異なった切断巾にトーチにより多条切断し、次いで熱処理を施した後、それぞれ切断開始点及び切断終了点の内側を厚鋼板巾方向に切断することを特徴とするものである。
なお、中間点を切断して厚鋼板圧延方向に分割し、次いで熱処理を施すこともできる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
（参考例）
まず、参考例の厚鋼板の条切り方法を、図１〜図３によって説明する。
図１に示すごとく厚鋼板１の切断開始点２及び切断終了点３を圧延方向の両端４、４ａ内側として、厚鋼板１の巾方向に所定巾で多条切断５、５ａ、５ｂして条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃにする。このように多条に切断５、５ａ、５ｂすることによって、厚鋼板１の圧延方向一端４を切断開始点２及び他端４ａと切断終了点３間に未切断部７、７ａが形成されており、条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃは切断分離せず一体になっている。この状態で例えばマグネットクレーン等で熱処理炉へ移送、装入して熱処理を施すものである。熱処理に際しては、多条切断５、５ａ、５ｂ部位が均一に溝状に形成されており、ガス流れも均一となり均等な熱処理ができる。
【０００６】
このように熱処理を施し冷却後、切断開始点２及び切断終了点３内側の厚鋼板１巾方向を切断８することによって、未切断部７、７ａを切断除去して、条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃとして分離し製品とする。また、図２に示すごとく製品サイズによっては、例えば未切断部７、７ａの厚鋼板１巾方向の切断８と同時に中間点９を切断して条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ、６ｆ、６ｇとする。
【０００７】
しかして、上記厚鋼板１圧延方向の未切断部７、７ａは、多条切断５、５ａ、５ｂ後マグネットクレーン等での移送等に際して、未切断部７、７ａで条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃを確実に一体的に拘束できるように、条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃ板厚、長さ、巾等から切断開始点２及び切断終了点３の位置を決定するものである。
【０００８】
上記のごとき切断開始点２には、図３のように厚鋼板１の板厚方向に貫通孔１０を形成しておくことによって、トーチによる切断（溶断）開始時に溶融状態になった鉄が貫通孔１０から排出され、トーチ先端に付着するのを防止することができる。従って、トーチの寿命を延長することができる等の利点がある。
【０００９】
（本発明例）
次に、本発明の厚鋼板の条切り方法を、図４〜図５によって説明する。
図４に示すごとく厚鋼板１の切断開始点２を圧延方向の一端４内側とし、切断終了点３を圧延方向の中間点９内側として、この間を所定巾に多条切断５、５ａ、５ｂし、条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃとする。次いで、中間点９から圧延方向に一定間隔をおいて切断開始点２ａとし、上記所定巾多条切断５、５ａ、５ｂと異なった多条切断５ｃ、５ｄ巾で圧延方向他端４ａ内側の切断終了点３ａまで切断５ｃ、５ｄして条切り厚鋼板６ｄ、６ｅとし、次いで、熱処理を施し、切断開始点２及び切断終了点３内側の厚鋼板１巾方向を切断８する。または、中間点９を切断分離して熱処理を施した後、それぞれの切断開始点２及び切断終了点３内側、並びに切断開始点２ａ及び切断終了点３ａ内側の厚鋼板１巾方向を切断８する。上記の切断開始点２，２ａには参考例に記載したように厚鋼板１の板厚方向に貫通孔１０を形成しておくこと。また切断はトーチにより行われる。
【００１０】
次に、上記のような手順によって、図５に示すごとく、条切り厚鋼板６、６ａ、６ｂ、６ｃと異なった巾の条切り厚鋼板６ｄ、６ｅとする。
このような条切り厚鋼板としては、例えば通常製造されている板厚６〜２００ｍｍ厚のものを対象とすることができる。
【００１１】
【実施例】
次に、本発明方法の実施例を参考例及び比較例とともに挙げる。
参考例１
１）厚鋼板サイズ：長さ７０００ｍｍ、巾１３００ｍｍ、板厚１０５ｍｍ。
２）条切り：条切り長さ６０００ｍｍ、条切り巾２００ｍｍ、条切り枚数６枚、トーチ切断速度１８０ｍｍ／分。
３）厚鋼板圧延方向一端と切断開始点距離２００ｍｍ、厚鋼板圧延方向他端と切断終了点距離２００ｍｍ。
このようなして、条切り後の一体厚鋼板を下記のごとく熱処理した。
４）熱処理条件：８９０℃×１３０分。
熱処理、冷却後切断開始点及び切断終了点内側の厚鋼板巾方向を切断して、多条切断部位を交叉して未切断部を切断除去して、条切り厚鋼板を製造したところ２７ｔ／ｈｒの生産量を確保した。
【００１２】
参考例２
上記実施例１と同条件で７０ｍｍ板厚の条切り厚鋼板を製造したところ２６ｔ／ｈｒの生産量を確保した。
【００１３】
実施例
１）厚鋼板サイズ：長さ１４０００ｍｍ、巾１３００ｍｍ、板厚２０ｍｍ。
２）条切り：条切り長さ６０００ｍｍ、条切り巾２００ｍｍ、条切り枚数６枚。条切り長さ６０００ｍｍ、条切り巾３００ｍｍ、条切り枚数４枚、トーチ切断速度４５０ｍｍ／分。
３）厚鋼板圧延方向一端と切断開始点距離２００ｍｍ。
切断終了点と中間点距離２００ｍｍ。
中間点と切断開始点距離２００ｍｍ。
切断終了点と厚鋼板圧延方向他端距離２００ｍｍ。
４）熱処理条件：８９０℃×３０分。
このように厚鋼板圧延巾方向で条切り巾サイズを変更して、条切り厚鋼板を製造したところ２３ｔ／ｈｒの生産量を確保した。
【００１４】
比較例
１）厚鋼板サイズ：長さ７０００ｍｍ、巾１３００ｍｍ、板厚２０ｍｍ。
２）条切り：条切り長さ６０００ｍｍ、条切り巾２００ｍｍ、条切り枚数６枚。  上記のごとく、条切り厚鋼板として切断分離した後、１）パレット積みして所定場所へ移送する。２）熱処理が均一にできるように条切り厚鋼板を板厚別等に選別する。３）熱処理炉装入位置前で条切り厚鋼板をテーブル上に熱処理時にガス流れが均一になるように一定間隔に調整移載して熱処理を施す。このような工程を経た後、８９０℃×１３０分の熱処理を施して条切り厚鋼板を製造したところ１３ｔ／ｈｒの生産量にとどまった。
【００１５】
【発明の効果】
本発明方法によれば、切断幅の異なる条切り厚鋼板の生産量を大幅に向上することができる。また、条切り厚鋼板として切断分離した後、パレット積みして所定場所へ移送する。熱処理が均一にできるように条切り厚鋼板を板厚別等に選別する。熱処理炉装入位置前で条切り厚鋼板をテーブル上に熱処理時にガス流れが均一になるように一定間隔に調整移載して熱処理を施す。この工程を省略することができ、省力化することができる。更に、省力化によって作業員を苛酷な作業から開放することができる等の優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考例の方法の一例を示す平面図である。
【図２】  参考例の方法の一例を示す平面図である。
【図３】  参考例の方法の一例を示す平面図である。
【図４】  本発明方法の一例を示す平面図である。
【図５】  本発明方法の一例を示す平面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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