(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプが、銅管、ステンレス管または鋼管からなり、１〜数ミリ程度の厚みの肉薄で直径６ミリ前後の小径であり、内部にプラント設備の弁開閉制御の計測制御用の加圧流体が流通し、
ＳＨ波の超音波探触子が、探触子側コネクタ、ケーブル及び超音波探傷器側コネクタを介して波形観測用の超音波探傷器に接続され、前記超音波探傷器側コネクタ内にノイズ特性向上用のマッチングコイルが設けられ、前記パイプへの接触面が前記パイプの曲率にほぼ合致した凹状曲面に形成され、
金属製のチューブ継手が、短筒状の本体と、テーパがつけられたフェルールと、ナットとからなり、前記本体の一端側のおねじが計器のめねじに螺合して計器に取付けられ、
前記パイプの端部継手部を前記ナット，前記フェルールが順に貫通した状態で前記本体の他端側から差込み、前記パイプの先端を前記本体の中央段差部に当接し、前記ナットを回してその内側のめねじを前記本体の他端側のおねじに螺合し、前記ナットによる前記継手を締付けて前記パイプの端部継手部を前記継手内に位置させ、前記継手の締付けにより、前記フェルールをくさび状に前記パイプの端部継手部に食込ませ、前記継手に前記パイプを気密に取付け、
前記探触子の前記接触面を、配管状態の前記パイプの表面に面接触させるとともに、前記探触子を前記継手の前記ナットに当接して位置決めし、
前記探触子から前記パイプの前記端部継手部の方向に前記ＳＨ波の超音波を送波し、前記探触子が受波した反射エコーの各位置の波形の大きさから、前記継手の締付けにより前記端部継手部に生じる損傷を非破壊検査し、
かつ、前記探触子を前記パイプの円周方向に動かし、継手内に位置した前記端部継手部の全周につき、前記損傷を非破壊検査することを特徴とするパイプ継手部の非破壊検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は１〜数ミリ程度の厚みの肉薄で直径６ミリ前後の小径のパイプにつき、チューブ継手によって締付けられた端部継手部の損傷を、配管状態で非破壊検査するパイプ継手部の非破壊検査方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、各種のプラント設備等においては、弁の開閉制御等の計測制御に空気，油のような加圧流体が用いられる。
【０００３】
この場合、設備内に計測制御の多数のパイプが配管され、これらのパイプにより、前記の加圧流体が設備内各所に輸送される。
【０００４】
ところで、前記の計測制御の各パイプは、通常、１〜数ミリ程度の極めて肉薄（以下極薄という）であり、しかも、多くの場合、直径６mm前後の小径であり、主に、銅，ステンレス，鋼等の金属管からなる。
【０００５】
そして、これらのパイプの端部が、チューブ継手を介して計器や他のパイプに接続される。
【０００６】
このとき、十分な気密性を得るため、チューブ継手は、例えば図９の斜視図に示すように形成される。
【０００７】
すなわち、同図の金属製のチューブ継手１は、短筒状の本体２と、テーパがつけられた２個のフェルール３ａ，３ｂと、ナット４とからなり、本体２は一端側のおねじ２ａが例えば計器（図示せず）のめねじに螺合して計器に取付けられ、他端側のおねじ２ｂにナット４の内側のめねじが螺合する。
【０００８】
そして、チューブ継手１に前記の極薄かつ小径のパイプを取付けてこのパイプを配管するときは、図１０の断面図に示すように、パイプ５の端部継手部５′をナット４，フェルール３ａ，３ｂが順に貫通した状態で本体２の他端側から差込む。
【０００９】
さらに、この差込によりパイプ５の先端が本体２の中央段差部２′に当接すると、ナット４を回してその内側のめねじ４′をおねじ２ｂに螺合させ、継手１を締付けて継手部５′を継手１内に位置させる。
【００１０】
このとき、パイプ５は例えば極薄，小径の銅管からなり、継手１の締付けにより、フェルール３ａ，３ｂがくさび状にパイプ５に食込み、継手１にパイプ５が気密に取付けられる。
【００１１】
しかし、この取付けによりパイプ５の継手部５′は変形し、締付けが過度で不適当であれば、継手部５′が損傷していわゆる割れ等が生じ、この状態で使用し続けると、パイプ５が破断して空気が漏れ、プラント設備の重大事故を招来する。
【００１２】
そのため、配管後（施工後）何らかの手法で継手部５′の状態を定期的に検査して監視する必要があるが、継手部５′は継手１内に位置し、直接目視することはできない。
【００１３】
ところで、いわゆるボイラ管等の厚みが２０mm以上の肉厚かつ大型の金属管においては、従来、斜角探傷法や垂直探傷法の超音波探傷により、管の厚み等を非破壊検査することが行われている。
【００１４】
しかし、パイプ５のような１〜数ミリ程度の厚みの極薄のパイプにおいては、前記の割れ等の損傷は、パイプ表面に生じるものであり、斜角探傷や垂直探傷の超音波探傷法では検査することができない。
【００１５】
そして、パイプ５が例えば数１０cm間隔で何本も配管されている場合、作業性等も考慮し、従来は、配管後、定期的に継手１の表面に石けん水を垂していわゆるソープチェックを行い、泡の発生の有無から、継手部５′の状態を非破壊検査することが行われている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のソープチェックによる非破壊検査では、パイプ５の継手部５′が破断して空気漏れ等が生じたか否かによってパイプ５の状態を検査するしかなく、実際に空気漏れ等が生じるまではパイプ５の損傷の程度を知ることができない。
【００１７】
そのため、配管されたパイプ５の継手１の締付けに起因した損傷の程度を把握し、未然にパイプ５を交換等して突発的な空気漏れ等を確実に防止することができない問題点がある。
【００１８】
そして、この突発的な空気漏れを防止するため、従来は、定期的に無条件でパイプ５を交換するしかなく、極めて不経済である。
【００１９】
一方、パイプ５の損傷の程度を配管状態で検査する方法として、従来、Ｘ線を用いた非接触検査方法があるが、このＸ線検査方法は、大がかりな装置が必要であり、しかも、検査対象のパイプ５の周囲に他のパイプ等が近接して配置されていると検査が困難であり、多数のパイプが狭い間隔で配管されているような場合には適用することができない。
【００２１】
なお、継手１を締付けてパイプ５を継手１に接続する際、継手部５′の端面５″を継手１の本体２ａの段差部２′に押付けていなければ、端面５″が段差部２′から離れた抜け易い状態でパイプ５が配管されて施工される。
【００２２】
この施工不良が発生すると、フェルール３ａ，３ｂは、パイプ５の本来の食込み位置より端面５″側の位置に食い込み、パイプ５が継手１から抜けるおそれがあり、このままの状態でパイプ５等を使用すると、不用意に継手１からパイプ５が抜けたりする。
【００２３】
本発明は、前記の諸点に留意してなされたものであり、この種の極薄のパイプにつき、チューブ継手内に位置した端部継手部の損傷の程度を、配管状態で安価かつ容易に非破壊検査し、その際、損傷の位置，程度を精度よく把握することを課題とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、本発明は、パイプが、銅管、ステンレス管または鋼管からなり、１〜数ミリ程度の厚みの肉薄で直径６ミリ前後の小径であり、内部にプラント設備の弁開閉制御の計測制御用の加圧流体が流通し、
ＳＨ波の超音波探触子が、探触子側コネクタ、ケーブル及び超音波探傷器側コネクタを介して波形観測用の超音波探傷器に接続され、前記超音波探傷器側コネクタ内にノイズ特性向上用のマッチングコイルが設けられ、前記パイプへの接触面が前記パイプの曲率にほぼ合致した凹状曲面に形成され、
金属製のチューブ継手が、短筒状の本体と、テーパがつけられたフェルールと、ナットとからなり、前記本体の一端側のおねじが計器のめねじに螺合して計器に取付けられ、
前記パイプの端部継手部を前記ナット，前記フェルールが順に貫通した状態で前記本体の他端側から差込み、前記パイプの先端を前記本体の中央段差部に当接し、前記ナットを回してその内側のめねじを前記本体の他端側のおねじに螺合し、前記ナットによる前記継手を締付けて前記パイプの端部継手部を前記継手内に位置させ、前記継手の締付けにより、前記フェルールをくさび状に前記パイプの端部継手部に食込ませ、前記継手に前記パイプを気密に取付け、
前記探触子の前記接触面を、配管状態の前記パイプの表面に面接触させるとともに、前記探触子を前記継手の前記ナットに当接して位置決めし、
前記探触子から前記パイプの前記端部継手部の方向に前記ＳＨ波の超音波を送波し、前記探触子が受波した反射エコーの各位置の波形の大きさから、前記継手の締付けにより前記端部継手部に生じる損傷を非破壊検査し、
かつ、前記探触子を前記パイプの円周方向に動かし、継手内に位置した前記端部継手部の全周につき、前記損傷を非破壊検査することを特徴とするパイプ継手部の非破壊検査方法である。
【００２５】
この場合、ＳＨ（Shear Horizontal）波の超音波は、前記の斜角探傷や垂直探傷に用いられる超音波とは異なり、パイプの割れや破断の損傷面に水平な横波であり、この横波の超音波を探触子からパイプの継手内に位置した端部継手部方向に送波すると、継手の締付けでパイプの端部継手部に生じた損傷によって超音波が確実に反射され、しかも、この反射エコーが探触子にほぼ完全に受波され、超音波出力が小さくても、ノイズに埋もれたりすることなく、損傷の位置や程度によって変化する反射エコーの波形が得られることが判明した。
【００２６】
そして、探触子に受波された反射エコーの波形から、パイプの前記端部継手部の損傷が配管状態で非破壊検査される。
【００２７】
そのため、プラント設備に配管されたこの種の極薄のパイプにつき、従来は不可能であったその端部継手部の損傷の配管状態での非破壊検査が、ＳＨ波の超音波探触子を用いて安価かつ簡単に行え、この検査に基づき、適切な時期にパイプの交換等を行って空気漏れ等の事故を未然に確実に防止することができる。
【００２８】
そして、検査の際に、探触子をチューブ継手に当接して位置決めし、パイプの曲率にほぼ合致した凹状曲面の探触子の接触面を、配管状態のパイプの表面に面接触させ、反射エコーの位置からパイプの損傷の位置を検出するため、簡単な位置決めにより、パイプの損傷の位置を精度よく検出することができる。
【００２９】
さらに、前記の割れの程度（深さ）が大きくなる程、その位置からの反射エコーが多くなるため、反射エコーの大きさからパイプの損傷の程度を検出することができる。
【００３０】
なお、施工不良による継手内のパイプ端部の位置不良を検出するときは、パイプの継手近傍の表面にＳＨ波の超音波探触子を接触し、
探触子からパイプの端部の方向にＳＨ波の超音波を送波し、
探触子が受波したパイプの端面からの反射エコーに基づく端面の検出位置と、端面の正常位置との比較により、端部の位置不良を検出する。
【００３１】
この場合、正常に施工されてパイプが継手に接続されていれば、パイプの端部が継手内に十分に差込まれて端面の反射エコーの位置が探触子から一定距離の位置になり、施工不良であれば、パイプの端部が継手内に十分には差込まれていないため、パイプ端面の反射エコーの位置が、探触子から近くなり、施工の良，不良によって端面の反射エコーの位置が変わり、正常に施工されたときの端面の反射エコーの位置を正常位置とし、反射エコーの受波に基づく端面の検出位置と正常位置との比較からパイプ端部の位置不良を確実に検出することができ、この検出に基づいて施工をやり直したり、パイプを交換したりすることにより、空気漏れ等の事故が一層確実に防止される。
【００３２】
そして、パイプが銅管、ステンレス管、鋼管の金属管であるため、極めて実用的である。
【００３３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の１形態につき、図１〜図８を参照して説明する。
この形態においては、図９のパイプ継手１を用いて図１０のように配管された極薄かつ小径のパイプ５につき、継手１内に位置した端部，すなわち端部継手部５′の損傷等を配管状態で非破壊検査する。
【００３４】
この場合、図１の検査時の断面図に示すように、パイプ５は端部のビニール被覆６を取除いて継手１内に差込まれ、この状態で継手１のナット４を締付けて継手１に接続されている。
【００３５】
なお、パイプ５は例えば数１０cmの間隔で配管されたプラント設備の多数の計測制御用の複数の銅管の１つであり、検査が行われる設備の運用中は加圧空気が通る。
【００３６】
そして、検査時は、作業者がＳＨ波の超音波探触子７を手に持ち、その接触面７′を、超音波の接触媒質を介して配管状態のパイプ５の継手１近傍の表面に接触する。
【００３７】
このとき、探触子７は、ボイラ管の検査等で用いられる一般的なＳＨ波の超音波探触子より小型であり、図２に示すように、接触面７′はパイプ５の曲率にほぼ合致した凹状曲面に形成される。
【００３８】
そのため、探触子７はパイプ５に安定に面接触し、後述の受波エコーのノイズ特性の向上及びいわゆるフィッティングの向上が図られる。
【００３９】
また、探触子７は探触子側コネクタ８，ケーブル９，超音波探傷器側コネクタ１０を介して波形観測用の超音波探傷器１１に接続される。
【００４０】
その際、探触子７の小型化を図るため、一般的なＳＨ波の超音波探触子では内蔵されるノイズ特性向上用のマッチングコイル（図示せず）をコネクタ１０内に設ける。
【００４１】
さらに、この形態では探触子７を簡単かつ確実に位置決めして超音波探傷器１１に画面表示された反射エコーの位置からパイプ５の損傷位置を検出するため、探触子７は、ナット４のパイプ５側端面４″に当てられて継手１に当接した状態に保たれる。
【００４２】
そして、この状態でパイプ５の表面に接触した探触子７が２０ＫHz以上の所定周波数の横波（ＳＨ波）の超音波を出力し、この超音波がパイプ５の薄い厚みの部分を、継手１内に位置したその端部継手部５′の方向に送波されて伝播する。
【００４３】
この超音波はパイプ５の端面５″で反射するが、途中に割れや破断等の損傷があれば、これらの損傷でも反射し、これらの反射エコーが探触子７に受波され、その波形が超音波探傷器１１に画面表示される。
【００４４】
ところで、従来はＳＨ波の超音波を用いてこのような極薄のパイプを非破壊検査しても、受波された反射エコーとノイズとの判別が困難で、前記の割れや破断を検出することができないと考えられていた。
【００４５】
しかし、種々の実験等をくり返して多数の反射エコーを得たところ、パイプ５のような極薄のパイプについて、小型でフィッティングに優れた探触子７を用いることにより、つぎに説明するように、ＳＨ波の超音波の反射エコーの波形から、継手１の締付けによるパイプ５の端部継手部５′の割れや破断等の損傷を、配管状態で非破壊検査して検出できることが判明した。
【００４６】
すなわち、ＳＨ波はパイプ５の損傷面に水平な横波であり、パイプ５の端面５″で反射するのは勿論、損傷によっても確実に反射し、それらの反射エコーはほぼ完全に探触子７に戻って受波される。
【００４７】
そのため、探触子７の超音波出力が小さくても、探触子７をパイプ５表面に適切に接触することにより、ノイズに埋れることなく、端面５″や損傷の反射エコーを得ることができ、これらの反射エコーが超音波探傷器１１に画面表示される。
【００４８】
そして、パイプ５の場合、図１に示すように端面５″が段差部２′に当接して端部継手部５′が継手１内に正しく位置する正常施工時は、図中の基準位置Ｓから端面５″までの距離Ｌ1 が１５mm，基準位置Ｓからフェルール３ａの先端までの距離Ｌ2がほぼ５mm，基準位置Ｓからフェルール３ｂの先端までの距離Ｌ3がほぼ１０mmになる。
【００４９】
なお、基準位置Ｓは反射エコーの位置検出の基準となる位置であり、探触子７を継手１に当接して位置決めすることにより、検査中にずれることはなく、超音波探傷器１１の画面上ではエコー波の路程０mmの位置になる。
【００５０】
そして、探触子７が受波する反射エコーの波形は、パイプ５の損傷の有無や程度等に基づき、例えばつぎのようになる。
【００５１】
まず、継手１を締付けることにより、フェルール３ａ，３ｂの先端はパイプ５に食込んで変形するが、割れや破断等の損傷がなく、良好に施工されたときは、探触子７が受波する反射エコーの波形は、ほぼ図３に示すようになる。
【００５２】
この図３において、ピークαは、フェルール３ａにより生じたパイプ５のほぼＬ2 ＝５mmの位置Ｂの変形等に基づく反射エコーであり、ピークβは、フェルール３ｂにより生じたパイプ５のほぼＬ3 ＝１０mmの位置Ｃの変形等に基づく反射エコーであり、ピークγは、Ｌ1 ＝１５mmの端面５″の位置Ａでの反射エコーである。
【００５３】
すなわち、損傷がなければ、ピークα，β，γは、ほぼそれぞれの規定の位置５mm，１０mm，１５mmに発生し、いずれも比較的小さく、しかも、端面５″のピークγがピークα，βよりも大きくなる。
【００５４】
つぎに、継手１の締付けにより、例えば図４の部分的な拡大断面図に示すように、フェルール３ａの先端の食込みによってパイプ５の一部に割れ１２の損傷が生じていると、探触子７が受波する反射エコーの波形は、図５に示すようになる。
【００５５】
そして、図５のピークα′，β′，γ′は図３のピークα，β，γに対応するが、図５からも明らかなように割れ１２によるピークα′が他のピークβ′，γ′より大きくなる。
【００５６】
このことから、基準位置Ｓより約５mmのピークα′の位置に損傷が発生していることが分かる。
【００５７】
なお、フェルール３ｂの先端の食込みにより、基準位置Ｓより１０mmの位置に割れ１２と同様の割れが生じたときは、ピークβ′が最も大きくなり、このことから１０mmのピークβ′の位置に損傷が発生していることが分かる。
【００５８】
そして、割れが大きくなる程、ピークα′，β′が大きくなることから、ピークα′，β′の大きさ（高さ）により、割れの状態（深さ）を把握することができる。
【００５９】
つぎに、継手１の締付けにより、図６の部分的な拡大断面図に示すように、パイプ５がフェルール３ａの先端位置で破断していると、探触子７が受波する反射エコーの波形は図７に示すようになる。
【００６０】
この図７のピークα″は図３のピークα，図５のピークα′に対応し、ピークα″が極めて大きいため、図７では図３のピークβ，γ，図５のピークβ′，γ′に対応するピークは分からなくなっている。
【００６１】
そして、破断個所に極めて大きいピークα″が出現することから、パイプ５の継手部５′の破断が検出され、その位置が基準位置Ｓからほぼ５mmの位置であることも分かる。
【００６２】
したがって、超音波探傷器１１に画面表示された反射エコーの波形を観察すれば、その波形の特徴から容易にパイプ５の端部継手部５′の損傷を検出し、さらには、その位置及び大きさを知ることができ、パイプ５の端部継手部５′の配管状態での非破壊検査が行える。
【００６３】
そして、実際の検査においては、作業者が超音波探傷器１１の画面を観察しながら探触子７を動かしてパイプ５の円周方向の各位置で測定をくり返し、継手１内に位置した端部継手部５′の全周につき、損傷を非破壊検査して検出する。
【００６４】
この場合、小型の探触子７をパイプ５の円周方向に移動すればよく、パイプ５が狭い間隔で配管されていても、容易に測定して検出することができ、従来は不可能であったこの種の極薄かつ小径のパイプのチューブ継手の締付けによる損傷を、プラント設備の運用中にも配管状態で非破壊検査することができる。
【００６５】
なお、探触子７が受波する反射エコーの波形特性は、パイプの厚み，径，材質等によって異なるため、実際には、検査対象のパイプにつき、図３，図５，図７のような種々の損傷状態での波形データを予め基準の波形データとして収集しておき、各基準の波形データに基づき、超音波探傷器１１に画面表示された波形から、前記のようにして損傷状態を把握する。
【００６６】
なお、いわゆる施工不良により、パイプ５の端面５″の位置が図１の左方にずれ、パイプ５が段差部２′に当接しない状態で締付けられると、フェルール３ａ，３ｂがパイプ５に食込む位置も端面５″寄りになり、この状態で使用すると、パイプ５が継手１から抜ける等の重大な事故を招来する。
【００６７】
そして、探触子７を継手１に当接して位置決めすれば、例えば図３，図５の反射エコーγ，γ′の位置から、端面５″の位置を検出することができ、これらの検出位置と、正常に施工されたときの端面５″の正常位置とを比較すれば、継手部５′の位置不良を検出して前記の施工不良を配管後に容易に検査することができる。
【００６８】
前記端面５″の正常位置は、図１の状態での基準位置Ｓから端面５″までの長さＬ1であり、１５mmである。
【００６９】
そして、図３，図５の反射エコーγ，γ′からも明らかなように、端面５″の反射エコーの後には、特徴的な反射エコーが出現しないため、超音波探傷器１１の画面上で基準位置Ｓから最も離れた位置に出現する特徴的な反射エコーが端面５″の反射エコーになる。
【００７０】
そこで、この形態では超音波探傷器１１に画面表示された端面５″の反射エコーの位置を検出し、この検出位置と、予め判明している前記の正常位置とを比較し、検出位置が正常位置より一定長さ以上基準位置Ｓ寄りになれば、施工不良を検出する。
【００７１】
そして、施工不良の場合に超音波探傷器１１に画面表示される端面５″の反射エコーの波形の１例は、例えば図８に示すようになる。
【００７２】
この図８においては、端面５″が基準位置Ｓから１０mmの位置にあることから、図３，図５のピークγ，γ′に対応するピークγ″の位置が、基準位置Ｓから１０mmのＡ′の位置になっている。
【００７３】
したがって、この形態においては、探触子７のＳＨ波の超音波により、極薄かつ小径のパイプ５につき、端部継手部５′の損傷だけでなく、施工不良の配管状態での非接触検査も行える。
【００７４】
ところで、前記形態では、パイプ５が銅管の場合について説明したが、パイプ５がステンレス管または鋼管の金属管の場合にも同様に適用することができる。
【００７７】
【発明の効果】
本発明は、以下に記載する効果を奏する。
本発明の非破壊検査方法の対象とするパイプ５が、銅管、ステンレス管または鋼管からなり、１〜数ミリ程度の厚みの肉薄で直径６ミリ前後の小径であり、内部にプラント設備の弁開閉制御の計測制御用の加圧流体が流通するものであり、
ＳＨ波の超音波探触子７が、探触子側コネクタ８、ケーブル９及び超音波探傷器側コネクタ１０を介して波形観測用の超音波探傷器１１に接続され、前記超音波探傷器側コネクタ１０内にノイズ特性向上用のマッチングコイルが設けられ、前記パイプ５への接触面７′が前記パイプ５の曲率にほぼ合致した凹状曲面に形成されており、
金属製のチューブ継手１が、短筒状の本体２と、テーパがつけられたフェルール３ａ，３ｂと、ナット４とからなり、前記本体２の一端側のおねじ２ａが計器のめねじに螺合して計器に取付けられ、
前記パイプ５の端部継手部５′を前記ナット４，前記フェルール３ａ，３ｂが順に貫通した状態で前記本体２の他端側から差込み、前記パイプ５の先端を前記本体２の中央段差部２′に当接し、前記ナット４を回してその内側のめねじ４を前記本体２の他端側のおねじ２ｂに螺合し、前記ナット４による前記継手１を締付けて前記パイプ５の端部継手部５′を前記継手１内に位置させ、前記継手１の締付けにより、前記フェルール３ａ，３ｂをくさび状に前記パイプ５の端部継手部５′に食込ませ、前記継手１に前記パイプ５を気密に取付け、
前記探触子７の前記接触面７′を、配管状態の前記パイプ５の表面に面接触させるとともに、前記探触子７を前記継手１の前記ナット４に当接して位置決めし、
前記探触子７から前記パイプ５の前記端部継手部５′の方向に前記ＳＨ波の超音波を送波し、前記探触子７が受波した反射エコーの各位置の波形の大きさから、前記継手１の締付けにより前記端部継手部５′に生じる損傷を非破壊検査し、
かつ、前記探触子７を前記パイプ５の円周方向に動かし、継手１内に位置した前記端部継手部５′の全周につき、前記損傷を非破壊検査するため、継手１の締付けでパイプ５の端部継手部５′に生じた損傷によって超音波が確実に反射され、しかも、この反射エコーが探触子７にほぼ完全に受波され、超音波出力が小さくても、ノイズに埋もれたりすることなく、損傷の位置や程度によって変化する反射エコーの各位置の波形の大きさが得られ、探触子７に受波された反射エコーの波形から、パイプ５の端部継手部５′の損傷を配管状態で非破壊検査することができる。
【００７８】
したがって、プラント設備に配管された１〜数ミリ程度の厚みの肉薄で直径６mm程度の小径のパイプ５につき、従来は不可能であったその端部継手部の損傷の配管状態での非破壊検査が、ＳＨ波の超音波探触子を用いて安価かつ簡単に行え、この検査に基づき、適切な時期にパイプの交換等を行って空気漏れ等の事故を未然に確実に防止することができる。
【００７９】
かつ、探触子７を継手１に当接して位置決めしたため、検査中に探触子７がずれることはなく、反射エコーの位置からパイプ５の損傷の位置を検出したため、簡単な位置決めにより、パイプ５の損傷の位置を精度よく検出することができる。
【００８０】
さらに、パイプ５の損傷の程度（深さ）が大きくなる程、その位置からの反射エコーが多くなるため、反射エコーの大きさからパイプ５の損傷の程度を確実に検出することができる。
【００８１】
その上、探触子７のパイプ５への接触面７′が、パイプ５の曲率にほぼ合致した凹状曲面に形成されているため、探触子７がパイプ５に安定に面接触し、受波エコーのノイズ特性の向上が図られ、
しかも、超音波探傷器側コネクタ１０内にノイズ特性向上用のマッチングコイルが設けられているため、探触子７の小型化を図ることができる。
【００８２】
そして、パイプ５が銅管、ステンレス管または鋼管の金属管であるため、極めて実用的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の１形態の検査状態の断面図である。
【図２】図１の超音波探触子の接触面の形態を示した断面図である。
【図３】図１のパイプに損傷がないときの反射エコーの波形図である。
【図４】図１のパイプに割れの損傷が発生しているときの一部の拡大断面図である。
【図５】図４の状態での反射エコーの波形図である。
【図６】図１のパイプに破断の損傷が発生しているときの一部の拡大断面図である。
【図７】図６の状態での反射エコーの波形図である。
【図８】図１のパイプの端部位置がずれたときの反射エコーの波形図である。
【図９】チューブ継手の分解斜視図である。
【図１０】図９のチューブ継手にパイプが接続された正常施行状態の断面図である。
【符号の説明】
１  チューブ継手
５  パイプ
７  超音波探触子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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