(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の導線を所定間隔をあけて並べた状態で非導電性樹脂でインサート成形するインサート成形方法であって、
第１成形型及び第２成形型からなる成形型と、
複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体と、
上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、
上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とを用意し、
上記成形型の型開き状態で、第１成形型に上記第１樹脂材をその凹部がキャビティ側に向くようにセットするとともに、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、一方、上記第２成形型に上記帯状片をその切断用突起がキャビティ側に向くようにかつ上記第１樹脂材の凹部に対応するようにセットし、
次いで、上記成形型を型締めしてその型締め圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させ、
その後、上記成形型のキャビティに非導電性樹脂を供給して第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とするインサート成形方法。
【請求項２】
複数本の導線を所定間隔をあけて並べた状態で非導電性樹脂でインサート成形するインサート成形方法であって、
第１成形型及び第２成形型からなる成形型と、
複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体と、
上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、
上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とを用意し、
上記成形型の型開き状態で、第１成形型に上記第１樹脂材をその凹部がキャビティ側に向くようにセットするとともに、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、一方、上記第２成形型に上記帯状片をその切断用突起がキャビティ側に向くようにかつ上記第１樹脂材の凹部に対応するようにセットし、
次いで、上記成形型を型締めしてキャビティに非導電性樹脂を射出し、その射出圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させるとともに、第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とするインサート成形方法。
【請求項３】
複数本の導線を所定間隔をあけて並べた状態で非導電性樹脂でインサート成形するインサート成形方法であって、
第１成形型及び第２成形型からなり、第１樹脂材を成形する第１キャビティと帯状片を成形する第２キャビティとを有する成形型と、
複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体とを用意し、
上記成形型の型締め状態で、第１及び第２キャビティに非導電性樹脂を供給して上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とをそれぞれ成形し、
次いで、第１成形型に上記第１樹脂材を、第２成形型に上記帯状片をそれぞれ付着させた状態で上記成形型を型開きした後、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、
その後、上記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、上記成形型を型締めしてその型締め圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させ、
しかる後、上記成形型の第１キャビティに非導電性樹脂を供給して第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とするインサート成形方法。
【請求項４】
複数本の導線を所定間隔をあけて並べた状態で非導電性樹脂でインサート成形するインサート成形方法であって、
第１成形型及び第２成形型からなり、第１樹脂材を成形する第１キャビティと帯状片を成形する第２キャビティとを有する成形型と、
複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体とを用意し、
上記成形型の型締め状態で、第１及び第２キャビティに非導電性樹脂を供給して上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とをそれぞれ成形し、
次いで、第１成形型に上記第１樹脂材を、第２成形型に上記帯状片をそれぞれ付着させた状態で上記成形型を型開きした後、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、
その後、上記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、上記成形型を型締めして第１キャビティに非導電性樹脂を射出し、その射出圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させて第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とするインサート成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電子部品等のように複数本の独立した導線が絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体のインサート成形方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コネクタ等の電子部品をインサート成形する方法として、例えば特開平１０−２１７２５３号公報に開示されているように、複数本の端子が金属帯板状のキャリア部に一体に並設された連続インサートを金型にセットし、この連続インサートの所定箇所に樹脂をモールドしてインサート成形した後、上記キャリア部を切断することで、複数本の独立した端子が樹脂モールドに所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされた電子部品を得るようにしたインサート成形方法が知られている。
【０００３】
また、例えば特開平１１−７７６８７号公報に開示されているように、複数本の独立した金属端子を予め金型を用いて樹脂駒に所定間隔をあけて並べて固着しておき、これを金型にセットして樹脂をキャビティに注入することで、電子部品をインサート成形するインサート成形方法も知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の前者のインサート成形方法では、電子部品をインサート成形した後、不要部分であるキャリア部を切断して除去しているため、成形工程以外に切断工程が別途必要で成形サイクルが長くなるとともに、成形型以外に切断装置が必要で設備費が高騰するというデメリットがある。
【０００５】
一方、後者のインサート成形方法では、複数本の金属端子を樹脂駒に固定させるには、金属端子を１本ずつ金型に並べなければならず、非常に手間が掛かるとともに、２回の成形工程が必要で上記の場合と同様に成形サイクルが長くなる。さらには、２回の成形工程を経るため、２種類の成形型が必要で設備費が高騰するというデメリットがある。
【０００６】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、１基の成形型だけで簡単かつ安価に、しかも迅速に金属端子等の導線がインサートされた電子部品等のインサート成形体を得ようとすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、この発明は、上記の前者のインサート成形方法のように、複数本の導線が一体に連結された配線体を用い、成形過程で各導線を個々に分離するようにしたことを特徴とする。
【０００８】
具体的には、この発明は、複数本の導線を所定間隔をあけて並べた状態で非導電性樹脂でインサート成形するインサート成形方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、請求項１に記載の発明は、第１成形型及び第２成形型からなる成形型と、複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体と、上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とを用意し、上記成形型の型開き状態で、第１成形型に上記第１樹脂材をその凹部がキャビティ側に向くようにセットするとともに、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、一方、上記第２成形型に上記帯状片をその切断用突起がキャビティ側に向くようにかつ上記第１樹脂材の凹部に対応するようにセットし、次いで、上記成形型を型締めしてその型締め圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させ、その後、上記成形型のキャビティに非導電性樹脂を供給して第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とする。
【００１０】
上記の構成により、請求項１に記載の発明では、第１樹脂材にセットされている配線体の連結部に帯状片の切断用突起が型締め圧で押し付けられ、当該連結部が切断されて複数本の導線が個々に独立する。その後の非導電性樹脂の供給により、第２樹脂材が上記第１樹脂材に一体に成形されて絶縁樹脂材が構成され、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体が得られる。
【００１１】
このように、複数本の導線が成形工程の一部である型締め工程による型締め圧を利用して個々に独立し、その後は、これに引き続いて非導電性樹脂をキャビティに供給するだけでよいことから、成形工程以外の切断工程が不要になるとともに、複数本の導線を１本ずつ並べる手間が省け、さらには２回の成形工程が不要になり、インサート成形体が簡単に得られるとともに、成形サイクルが大幅に短縮される。また、１基の成形型だけでよく、成形型以外の切断装置や２種類の成形型がいらず、その分だけ設備費が低減する。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、第１成形型及び第２成形型からなる成形型と、複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体と、上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とを用意し、上記成形型の型開き状態で、第１成形型に上記第１樹脂材をその凹部がキャビティ側に向くようにセットするとともに、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、一方、上記第２成形型に上記帯状片をその切断用突起がキャビティ側に向くようにかつ上記第１樹脂材の凹部に対応するようにセットし、次いで、上記成形型を型締めしてキャビティに非導電性樹脂を射出し、その射出圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させて第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とする。
【００１３】
上記の構成により、請求項２に記載の発明では、第１樹脂材にセットされている配線体の連結部に帯状片の切断用突起がキャビティに射出された非導電性樹脂の射出圧で押し付けられ、当該連結部が切断されて複数本の導線が個々に独立する。この非導電性樹脂の射出供給により、第２樹脂材が上記第１樹脂材に一体に成形されて絶縁樹脂材が構成され、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体が得られる。
【００１４】
このように、複数本の導線が成形工程の一部である非導電性樹脂の射出工程による射出圧を利用して個々に独立することから、請求項１に記載の発明と同様の作用効果が得られる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、第１成形型及び第２成形型からなり、第１樹脂材を成形する第１キャビティと帯状片を成形する第２キャビティとを有する成形型と、複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体とを用意し、上記成形型の型締め状態で、第１及び第２キャビティに非導電性樹脂を供給して上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とをそれぞれ成形し、次いで、第１成形型に上記第１樹脂材を、第２成形型に上記帯状片をそれぞれ付着させた状態で上記成形型を型開きした後、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、その後、上記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、上記成形型を型締めしてその型締め圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させ、しかる後、上記成形型の第１キャビティに非導電性樹脂を供給して第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とする。
【００１６】
上記の構成により、請求項３に記載の発明では、第１樹脂材と帯状片とが１基の成形型で同時に成形される。その後は、第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、請求項１に記載の発明と同様の手順を踏むことになる。
【００１７】
したがって、請求項１に記載の発明と同様の作用効果が得られる。加えて、第１樹脂材、帯状片及びインサート成形体の成形型を同一の成形型で兼用することで、設備費が一段と廉価なものとなる。また、成形された第１樹脂材及び帯状片を一々成形型から外さなくてよく、成形サイクルがさらに短縮される。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、第１成形型及び第２成形型からなり、第１樹脂材を成形する第１キャビティと帯状片を成形する第２キャビティとを有する成形型と、複数本の導線が所定間隔をあけて並べられ隣り合う導線が連結部により一体に連結された配線体とを用意し、上記成形型の型締め状態で、第１及び第２キャビティに非導電性樹脂を供給して上記配線体の連結部に対応する凹部が設けられた非導電性樹脂製の第１樹脂材と、上記配線体の連結部に対応する切断用突起が設けられた非導電性樹脂製の帯状片とをそれぞれ成形し、次いで、第１成形型に上記第１樹脂材を、第２成形型に上記帯状片をそれぞれ付着させた状態で上記成形型を型開きした後、上記第１樹脂材に上記配線体をその連結部が上記凹部に対応するようにセットし、その後、上記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、上記成形型を型締めして第１キャビティに非導電性樹脂を射出し、その射出圧で上記帯状片の切断用突起を配線体の連結部に押し付けることで、当該連結部を切断して上記複数本の導線を個々に独立させて第２樹脂材を上記第１樹脂材に一体に成形することで、第１樹脂材と第２樹脂材とで絶縁樹脂材を構成し、複数本の独立した導線が上記絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得ることを特徴とする。
【００１９】
上記の構成により、請求項４に記載の発明では、第１樹脂材と帯状片とが１基の成形型で同時に成形される。その後は、第１成形型及び第２成形型のいずれか一方をスライドさせて上記第１樹脂材と帯状片とを対面させた後、請求項２に記載の発明と同様の手順を踏むことになる。
【００２０】
したがって、請求項３に記載の発明と同様の作用効果が得られる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００２２】
図５〜１２はこの発明の一実施形態に係るインサート成形方法の成形工程を示し、この成形工程を経ることで図１〜３に示すインサート成形体をインサート成形するようなっている。
【００２３】
インサート成形にあたり、第１成形型１及び第２成形型３からなる成形型５と配線体７（図４（ａ），（ｂ）参照）とを用意する。上記成形型５の第１成形型１には第１キャビティ９と第２キャビティ１１とが形成されている。一方、上記第２成形型３には第１コア１３が上記第１キャビティ９に対応するように形成されているとともに、第２コア１５が上記第２キャビティ１１に対応するように形成されている。また、この第２コア１５は上記第１キャビティ９にも対応するように形成されている（図８及び図９参照）。さらに、上記第１キャビティ９及び第１コア１３は、後述するインサート成形体３１の絶縁樹脂材２９を構成する第１樹脂材２３を成形するためのものであり（図２、図３及び図６（ａ），（ｂ）参照）、第１成形型１及び第２成形型３に広範囲に亘って横長矩形に形成されている。一方、上記第２キャビティ１１は、後述する帯状片２５を成形するためのものであり（図３及び図７参照）、第１成形型１の左右両サイド寄りの２箇所に縦長に形成されているが、上記第２コア１５は第１コア１３と同様に第２成形型３に広範囲に亘って形成され、その突出量は第１コア１３よりも少なく設定されている。これにより、上記絶縁樹脂材２９を構成する第２樹脂材２７を成形するようになっている。
【００２４】
上記配線体７は、４本の導線１７を所定間隔をあけて平行に並べ、隣り合う導線１７を連結部１７ａにより両端寄りで一体に連結して全体として薄板状に銅合金等の導電性材で形成されている。
【００２５】
以下にインサート成形の要領を記す。
【００２６】
（１）  図５に示すように、第１キャビティ９と第１コア１３とが対面するとともに、第２キャビティ１１と第２コア１５が対面するように第１成形型１及び第２成形型３を離間させた成形型５の型開き状態から、図６（ａ），（ｂ）に示すように型締めし、この成形型５の型締め状態で、第１及び第２キャビティ９，１１にＰＢＴ（ポリブチルテレフタレート）樹脂やＰＣ−ＰＢＴ（ポリカーボネート−ポリブチルテレフタレート）樹脂等の非導電性樹脂を図示しない射出成形機のプランジャから第２成形型３に形成された樹脂通路１９を経て上記第１及び第２キャビティ９，１１に射出する。
【００２７】
この樹脂通路１９は、第１キャビティ９に開口する第１及び第２分岐部１９ａ，１９ｂ、第２キャビティ１１に開口する第３分岐部１９ｃ、第３分岐部１９ｃの側方に形成され、図６（ｂ）に示すように、第２キャビティ１１と第２コア１５を対面させた型締め状態で閉じる第４分岐部１９ｄとに分岐されている。また、上記第１分岐部１９ａと第３分岐部１９ｃとの間には第１電磁弁２１ａが、第２分岐部１９ｂと第４分岐部１９ｄとの間には第２電磁弁２１ｂが、第４分岐部１９ｄの中途には第３電磁弁２１ｃがそれぞれ介設されている。
【００２８】
そして、この図６（ａ），（ｂ）の段階では、第１電磁弁２１ａ及び第２電磁弁２１ｂを共に開くとともに、第３電磁弁２１ｃを閉じており、これにより、非導電性樹脂が第１及び第２分岐部１９ａ，１９ｂを経て第１キャビティ９に射出されるとともに、第３分岐部１９ｃを経て第２キャビティ１１に射出され、上記第１キャビティ９で非導電性樹脂製の第１樹脂材２３が横長矩形に成形され、上記第２キャビティ１１で非導電性樹脂製の帯状片２５が縦長短冊状に成形される。
【００２９】
この成形により、上記第１樹脂材２３には、上記配線体７の連結部１７ａに対応する凹部２３ａが第１コア１３の凸部１３ａによって３つ形成されているとともに、隣り合う導線１７間に対応する位置決め用ボス部２３ｂが第１コア１３の凹部１３ｂによって３つ形成されている。また、上記帯状片２５には、上記配線体７の連結部１７ａに対応する先端先鋭の切断用突起２５ａが第２キャビティ１１の凹部１１ａによって３つ形成されている。
【００３０】
（２）  図７に示すように、成形型５を型開きする。この際、上記第１樹脂材２３の裏面には、第１キャビティ９の逆テーパ状の係合凸部９ａによって係合凹部２３ｃが形成され（図６（ｂ）参照）、この両者の係合により、第１樹脂材２３が第１成形型１の第１キャビティ９に確実に付着するようになっている。一方、上記帯状片２５の裏面には、第２コア１５の逆テーパ状の係合凸部１５ａによって係合凹部２５ｂが形成され（図６（ａ）参照）、この両者の係合により、帯状片２５が第２成形型３の第２コア１５に確実に付着するようになっている。
【００３１】
この段階で、以降の成形工程に備えて第１電磁弁２１ａ及び第２電磁弁２１ｂを閉じ、第３電磁弁２１ｃを開く。
【００３２】
（３）  図８に示すように、第２成形型３を上方にスライドさせて第１樹脂材２３と帯状片２５とを対面させた後、上記第１樹脂材２３に配線体７をその連結部１７ａが上記凹部２３ａに対応するようにセットする。この際、第１樹脂材２３のボス部２３ｂを配線体７の隣り合う導線１７間に嵌合し、配線体７が位置ずれしないようにする。
【００３３】
なお、第２成形型３を上方にスライドさせる代わりに、第１成形型１を下方にスライドさせて第１樹脂材２３と帯状片２５とを対面させるようにしてもよい。また、上記ボス部２３ｂの代わりに第１樹脂材２３に凹部を形成し、配線体７の導線１７に形成した突起を上記凹部に嵌合させることで、配線体７の位置ずれを防止するようにしてもよい。
【００３４】
（４）  図９に示すように、成形型５を型締めする。これにより、型締め圧が帯状片２５に作用し、帯状片２５の切断用突起２５ａ先端が配線体７の連結部１７ａに押し付けられ、図１０に拡大詳示するように、連結部１７ａが切断用突起２５ａの先端で切断され、切断用突起２５ａ先端は第１樹脂材２３の凹部２３ａに進入して４本の導線１７が互いに切り離されて個々に独立する。
【００３５】
（５）  図１０に示すように、非導電性樹脂を射出成形機のプランジャから第３及び第４電磁弁２１ｃ，２１ｄを経て第１成形型１の第１キャビティ９に射出し、その射出圧で帯状片２５の係合凹部２５ｂが第２コア１５の係合凸部１５ａから外れ、帯状片２５の切断用突起２５ａ先端がさらに配線体７の連結部１７ａに押し付けられて第１樹脂材２３の凹部２３ａに進入する。これにより、図１２に拡大詳示するように、配線体７の切断された連結部１７ａが切断用突起２５ａで押し拡げられ、４本の導線１７の切離しが確実になる。
【００３６】
上記射出された非導電性樹脂は第２樹脂材２７となって第１樹脂材２３に一体に成形され、配線体７（切り離された４本の導線１７）及び帯状片２５を覆って第１樹脂材２３とで絶縁樹脂材２９を構成し、これにより、４本の独立した導線１７が絶縁樹脂材２９に所定間隔をあけて平行に並べられ、かつ両端を絶縁樹脂材２９から露出させた状態でインサートされたインサート成形体３１が得られる。なお、上記第２樹脂材２７の外面には、第２コア１５の係合凸部１５ａによって係合凹部２７ａが形成されている。
【００３７】
（６）  成形型５を型開きしてインサート成形体３１を脱型し、ワンサイクルの成形を終える。上記（１）〜（５）の工程を繰り返して次のインサート成形体３１を成形する。
【００３８】
このように、上記の実施の形態では、４本の導線１７を成形工程の一部である型締め工程による型締め圧を利用して個々に独立させ、その後は、これに引き続いて非導電性樹脂を第１キャビティ９に射出するだけでよいので、成形工程以外に切断工程を経ることや、導線１７を１本ずつ並べること、さらには成形工程を２度経ること等をなくしてインサート成形体３１を簡単に成形することができるとともに、成形サイクルを大幅に短縮することができる。また、１基の成形型５だけでよく、成形型５以外の切断装置や２種類の成形型がいらない分だけ設備費を低減することができる。
【００３９】
さらに、上記の実施の形態では、第１樹脂材２３と帯状片２５とを１基の成形型５で同時に成形し、その後は、第２成形型３をスライドさせて第１樹脂材２３と帯状片２５とを対面させてインサート成形するので、第１樹脂材２３、帯状片２５及びインサート成形体３１の成形型を同一の成形型５で兼用することができ、設備費を一段と廉価なものにすることができる。また、成形された第１樹脂材２３及び帯状片２５を一々第１成形型１及び第２成形型３から外さずに済むので、成形サイクルをさらに短縮することができる。
【００４０】
なお、上記の実施の形態では、配線体７の連結部１７ａを成形型５の型締めによる型締め圧で切断するようにしたが、型締め段階では未だ連結部１７ａを切断せずに、その後の非導電性樹脂を射出する際に、その射出圧で帯状片２５の切断用突起２５ａを配線体７の連結部１７ａに押し付けて連結部１７ａを切断し、４本の導線１７を互いに切り離して個々に独立させるようにしてもよい。
【００４１】
また、上記の実施の形態では、第１成形型１に第１キャビティ９及び第２キャビティ１１を形成した１基の成形型５で第１樹脂材２３及び帯状片２５を同時に成形し、その後、第２成形型３を上方にスライドさせて上記第１樹脂材２３と帯状片２５とを合体させてインサート成形体３１を成形するようにしたが、これとは別のやり方として、予め第１樹脂材２３及び帯状片２５を別の成形型でそれぞれ成形しておき、これを成形型５の第１成形型１及び第２成形型３にそれぞれセットしてインサート成形体３１を成形するようにしてもよい。この際、配線体７の連結部１７ａの切断は、上記の実施の形態のように成形型５の型締めによる型締め圧で行ってもよく、その後の非導電性樹脂を射出する際の射出圧で行ってもよい。
【００４２】
さらに、インサート成形体３１は従来例のような電子部品に限らず、例えば自動車の内装品としてのインストルメントパネルやドアトリム等に配線を装備したものであってもよく、この場合にはこれらのパネル本体を構成する基材に配線をインサート成形したり、あるいは別途にインサート成形したインサート成形体をパネル本体を構成する基材に取り付けるようにしてもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、成形型内で第１樹脂材に配線体をセットするとともに、帯状片を上記配線体の複数本の導線を連結する連結部に対面させ、型締め圧で上記帯状片の切断用突起を上記配線体の連結部に押し付けて連結部を切断して複数本の導線を個々に独立させた後、キャビティに非導電性樹脂を供給して第２樹脂材を第１樹脂材に一体に成形し、複数本の独立した導線が第１樹脂材と第２樹脂材とからなる絶縁樹脂材に所定間隔をあけて並べられた状態でインサートされたインサート成形体を得るか、あるいは上記連結部の切断タイミングを非導電性樹脂の射出時に設定し、その射出圧で行うようにする。したがって、複数本の導線を一連の成形の流れの中で個々に独立させることができ、切断工程や複数本の導線を１本ずつ並べる手間、さらには２回の成形工程をなくし、インサート成形体を簡単にかつ短時間に成形することができる。また、成形型以外の切断装置や２種類の成形型がいらないので、その分だけ設備費を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図３のＩ−Ｉ線における断面図である。
【図２】図３のＩＩ−ＩＩ線における断面図である。
【図３】インサート成形体の平面図である。
【図４】配線体を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＩＶ−ＩＶ線における断面図である。
【図５】第１樹脂材及び帯状片の成形前で成形型の型開き状態を示す成形工程図であり、図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図である。
【図６】第１樹脂材及び帯状片の成形状態を示す成形工程図であり、（ａ）は図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図、（ｂ）は図３のＩＩ−ＩＩ線に相当する断面図である。
【図７】第１樹脂材及び帯状片の成形後で成形型の型開き状態を示す成形工程図であり、図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図である。
【図８】配線体を第１樹脂材にセットし、第２成形型をスライドさせて帯状片を第１樹脂材に対面させた状態を示す成形工程図であり、図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図である。
【図９】成形型を型締めして配線体の連結部を切断した状態を示す成形工程図であり、図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図である。
【図１０】図９のＡ部拡大図である。
【図１１】インサート成形体の成形状態を示す成形工程図であり、図３のＩ−Ｉ線に相当する成形型の断面図である。
【図１２】図１１のＢ部拡大図である。
【符号の説明】
１            第１成形型
３            第２成形型
５            成形型
７            配線体
９            第１キャビティ
１１            第２キャビティ
１７            導線
１７ａ          連結部
２３            第１樹脂材
２３ａ          凹部
２５            帯状片
２５ａ          切断用突起
２７            第２樹脂材
２９            絶縁樹脂材
３１            インサート成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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