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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジメトキシメチルシランとメタノールを含有する混合液を、ギ酸メチルの存在下に蒸留し、メタノールを留去することを特徴とするジメトキシメチルシランの精製方法。
【請求項２】
メタノールを留去後に、残留するジメトキシメチルシランとギ酸メチルを蒸留し、ギ酸メチルを留去することを特徴とする請求項１に記載のジメトキシメチルシランの精製方法。
【請求項３】
留去したギ酸メチルをジメトキシメチルシランとメタノールの混合液にリサイクルすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジメトキシメチルシランの精製方法。
【請求項４】
留去したギ酸メチルを含むメタノールからギ酸メチルを分離し、分離したギ酸メチルをジメトキシメチルシランとメタノールの混合液にリサイクルすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のジメトキシメチルシランの精製方法。
【請求項５】
ジメトキシメチルシランとメタノールの混合液がギ酸メチルを３０％以上有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のジメトキシメチルシランの精製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願発明は、シリコーン工業における重要な中間体の１つであるジメトキシメチルシランの精製方法に関するものであり、さらに詳しくはジメトキシメチルシランを高純度、高収率に精製する方法である。
【０００２】
【従来の技術】
ジメトキシメチルシランはシリコーン工業における重要な中間体の１つである。
ジメトキシメチルシランは、原料としてメタノールを用いて製造される場合が多い。また、ジメトキシメチルシランは分解するとメタノールを生じる。従ってジメトキシメチルシランはメタノールと共存することが多い。メタノールは、ジメトキシメチルシランのＳｉＨ基との反応性が高いため、貯蔵安定性が低下する原因となる。また、反応中間体としての反応性に悪影響を与える。
従って、ジメトキシメチルシランとメタノールの混合液中からメタノールを分離することが重要となるが、ジメトキシメチルシランとメタノールの沸点差は３〜４℃しかないため、両者を蒸留法によって分離することが困難である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この出願発明者らは、ジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡関係を測定し、ジメトキシメチルシラン：メタノール＝６：４の割合で共沸混合物（沸点約５０℃）を形成することを見いだした。さらに、特にジメトキシメチルシラン高濃度域での対角線からの開きが小さいという結果から、図１に示すように、ジメトキシメチルシランとメタノールの分離性が非常に悪いことを見いだした。
このような場合には、ジメトキシメチルシラン、メタノール混合液は蒸留分離できず、ジメトキシメチルシラン中のメタノール濃度は低下されずに留出する。この出願発明が解決しようとする課題は、このように分離の困難なジメトキシメチルシランとメタノールを、ギ酸メチルの存在下に蒸留し、ジメトキシメチルシランを精製して、メタノール濃度の低いジメトキシメチルシランを製造する方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この出願発明者らは、ジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡関係を変化させる数々の化合物を検討した。その結果、ギ酸メチルがジメトキシメチルシラン、メタノール２成分系に対して抽出剤として作用することを見いだし、この出願発明を完成した。
すなわち、この出願発明は、ジメトキシメチルシランとメタノールを含有する混合液から、ギ酸メチルを抽出剤としてジメトキシメチルシランとメタノールを抽出蒸留法で分離することによる、ジメトキシメチルシランの精製方法に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
ギ酸メチルの存在下による蒸留分離の効果を図２で説明する。
ギ酸メチルの存在下におけるジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡関係を図示すると、気液平衡曲線が液相側にシフトする。
従って、ギ酸メチルを抽出剤としてジメトキシメチルシランとメタノールを蒸留分離することができる。
ギ酸メチルは、２０％以上が好ましく、３０％以上が特に好ましい。
特に、ギ酸メチルが液相に３０％以上の割合で混入している場合には、ジメトキシメチルシランとメタノールは共沸しないことがわかった。
【０００６】
さらにこの出願発明者らは、ギ酸メチルとジメトキシメチルシランの気液平衡関係を測定し、ギ酸メチルとジメトキシメチルシランが共沸混合物を形成せず、また分離性が良いことを見いだした。
つまり、抽出剤として添加されたギ酸メチルとジメトキシメチルシランを分離して、製品であるジメトキシメチルシランと抽出剤であるギ酸メチルをそれぞれ高純度で回収できる。
【０００７】
また、ギ酸メチルとメタノールは、沸点差が３３℃であり共沸混合物を形成せず、比較的に分離性がよい。
つまり、ギ酸メチルとメタノールも良好に蒸留分離できるため、抽出剤であるギ酸メチルを高純度で回収できる。
【０００８】
ギ酸メチルの存在下におけるジメトキシメチルシランとメタノールの抽出蒸留法を図３により説明する。
蒸留プロセスは基本的に２本の蒸留塔１、２より構成される。
抽出蒸留塔において、ギ酸メチルの存在下で蒸留することにより、ギ酸メチルを含むメタノールが留去し、ジメトキシメチルシランとメタノールが分離される。ギ酸メチルを含んだジメトキシメチルシランは抽出蒸留塔底部より回収され、抽出剤回収塔ではギ酸メチルとジメトキシメチルシランの分離が行われ、ギ酸メチルを留去することにより塔底部からジメトキシメチルシランが得られる。
また、塔頂から回収されるギ酸メチルは、抽出蒸留塔へリサイクルされる。ギ酸メチルは沸点が３１℃であるので、回収されたギ酸メチルは原料フィード段よりもボトム側にフィードして、塔内のギ酸メチル濃度を維持する必要がある。
蒸留塔でギ酸メチルがメタノールと共に塔頂から大量に留出する場合には、さらに回収塔を設けてメタノールとギ酸メチルの分離を行い、回収されたギ酸メチルを抽出蒸留塔へリサイクルすることが好ましい。
蒸留装置をスタートアップする際は、ギ酸メチルを抽出蒸留塔底部よりフィードする。装置が定常状態になったところで、このギ酸メチルのフィードを止め、抽出剤回収塔より回収されたギ酸メチルをリサイクルすれば、ギ酸メチルを新たにフィードする必要がない。
【０００９】
なお、シロキサンもしくはポリシロキサンを原料とするジメトキシメチルシラン合成反応（特願平６−２４８３００）では、ギ酸メチルが副生物として生成する。この場合には、ギ酸メチルを新たに添加する必要はない。
【００１０】
【発明の効果】
この出願発明により、ジメトキシメチルシランからメタノールを効率よく蒸留分離して、高純度のジメトキシメチルシランを容易に精製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡図
【図２】ギ酸メチルの存在下でのジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡図
【図３】蒸留分離のフローチャート
【符号の説明】
１  蒸留塔
２  蒸留塔
【図１】
0003612369.tif 000002
【図２】
0003612369.tif 000003
【図３】
0003612369.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジメトキシメチルシランとメタノールを含有する混合液を、トリメチルメトキシシランの存在下に蒸留し、トリメチルメトキシシランとメタノールを共沸蒸留法で留去することを特徴とするジメトキシメチルシランの精製方法。
【請求項２】
残留するジメトキシメチルシランを蒸留することにより精製することを特徴とする請求項１に記載のジメトキシメチルシランの精製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願発明は、シリコーン工業における重要な中間体の１つであるジメトキシメチルシランの精製方法に関するものであり、さらに詳しくはジメトキシメチルシランを高純度、高収率に精製する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ジメトキシメチルシランはシリコーン工業における重要な中間体の１つである。ジメトキシメチルシランは原料としてメタノールを用いて製造される場合が多い。また、ジメトキシメチルシランは分解するとメタノールを生じる。従ってジメトキシメチルシランはメタノールと共存することが多い。メタノールはジメトキシメチルシランのＳｉＨ基との反応性が高いため、貯蔵安定性低下の原因となる。また、反応中間体としての反応性に悪影響を与える。従って、混合液中からメタノールを分離することが重要となるが、ジメトキシメチルシランとメタノールの沸点差は３〜４℃しかないため、両者を蒸留によって分離することが困難である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この出願発明者らは、ジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡関係を測定し、図１に示すように、ジメトキシメチルシラン：メタノール＝６：４の割合で共沸混合物（沸点約５０℃）を形成することを見いだした。
さらに、特にジメトキシメチルシラン高濃度域での対角線からの開きが小さいという結果から、図１に示すように、ジメトキシメチルシランとメタノールの分離性が非常に悪いことを見いだした。このような場合には、ジメトキシメチルシラン、メタノール混合液は蒸留分離できず、ジメトキシメチルシラン中のメタノール濃度は低下されずに留出する。
この出願発明は、分離の困難なジメトキシメチルシランとメタノールを蒸留分離し、メタノール濃度の低いジメトキシメチルシランを精製する方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この出願発明者らは、ジメトキシメチルシランとメタノールの気液平衡関係を変化させる数々の化合物を調査した。その結果、図２に示すように、トリメチルメトキシシランがメタノールとほぼ６：４の割合で共沸混合物（沸点約５０℃）を形成することを見いだした。
つまり、メタノールをトリメチルメトキシシランと共に共沸物として留出させ、缶残として沸点６１℃のジメトキシメチルシランを回収することができる。
すなわちこの出願発明は、ジメトキシメチルシランとメタノールを含有する混合液から、トリメチルメトキシシランを共沸剤として使用することによりジメトキシメチルシランとメタノールを分離することを特徴とする、ジメトキシメチルシランの精製方法に関するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
この出願発明は、連続蒸留、回分蒸留のいずれにおいても操作可能であるが、以下の説明では回分蒸留法について詳細に説明する。この蒸留法では、ジメトキシメチルシランとメタノールの混合液に共沸剤としてトリメチルメトキシシランを添加し、回分蒸留操作によって精製を行う。先ず、軽沸点のトリメチルメトキシシランとメタノールの共沸物を留出させ、その後、塔頂温度６１℃で留出する液をジメトキシメチルシランとして回収する。
但し、トリメチルメトキシシランとメタノールの共沸物と、ジメトキシメチルシランの分離性が悪いため、共沸物留出時の還流比は非常に高くなる。
【０００６】
なお、シロキサンもしくはポリシロキサンを原料とする合成反応（特願平６−２４８３００）では、トリメチルメトキシシランは副反応物としてジメトキシメチルシランと２〜１０％の割合で生成する。この場合には、トリメチルメトキシシランを共沸剤として新たに添加する必要はない。
【０００７】
【実施例】
実施例１
直径１８ミリメートル、充填物高さ４８０ミリメートルの回分蒸留装置を用いた。充填物としてガラスビーズ（直径５ミリメートル）を充填した。塔の理論段数は８段である。ジメトキシメチルシラン５４．６ｗｔ％、メタノール１．８ｗｔ％、トリメチルメトキシシラン２．４ｗｔ％、その他の化合物４１．２ｗｔ％を含む混合液１３７．６ｇをスチルに仕込み、蒸留を開始した。
５０〜５８℃でメタノールとトリメチルメトキシシランの共沸混合物を分離した後、塔頂温度５８℃〜６２℃で留出した液を６０．１ｇ回収した。
この液をガスクロマトグラフィーによる分析の結果、ジメトキシメチルシラン９７．１ｗｔ％、メタノール０．１ｗｔ％、その他の化合物２．４ｗｔ％を含んでいた。
【０００８】
実施例２
装置として、直径１５０ミリメートル、充填物高さ６メートルの回分蒸留装置を用い、充填物はステレンレス製の規則充填物（表面積５００ｍ２／ｍ３）を充填した。塔の理論段数は２０段である。
この装置のスチルに、ジメトキシメチルシラン４９．８ｗｔ％、メタノール２．３ｗｔ％、トリメチルメトキシシラン２．１ｗｔ％、その他の化合物４５．８ｗｔ％を含む混合液８２．２ｋｇを仕込み、蒸留を開始した。全還流操作を約２時間行った後、各留分を回収した。
４０〜５５℃でメタノールとトリメチルメトキシシランの共沸混合物を分離した後、塔頂温度５５℃〜６１．５℃で留出した液を３８．８ｋｇ回収した。
この液をガスクロマトグラフィーによる分析の結果、ジメトキシメチルシラン９６．３ｗｔ％、メタノール０．９ｗｔ％、その他の化合物１．２ｗｔ％を含んでいた。
【０００９】
【発明の効果】
この出願発明により、ジメトキシメチルシランからメタノールを効率よく蒸留分離して、高純度のジメトキシメチルシランを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ジメトキシメチルシランとメタノールとの気液平衡図
【図２】トリメチルメトキシシランとメタノールとの気液平衡図
【図１】
0003612368.tif 000002
【図２】
0003612368.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片面に凸状のスペーサを列設してなる充填板材同士を、該スペーサを介し接着して充填材ブロックを作製する方法において、上記列設しているスペーサが収まる面積の平板を複数枚具えた簀子状体を接着剤入り容器内に浸漬したのち引揚げ、次いで接着剤が付着している簀子状体の平板上に充填板材を接触させて、充填板材のスペーサの頂部に接着剤を塗布移行させ、しかるのち該接着剤により充填板材同士を突合わせ接着することを特徴とする充填材ブロックの作製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は充填材ブロックの作製方法に係り、詳しくはクーリングタワー等の気液接触塔内に装填する充填材ブロックや浄化槽等に装填する微生物保持体用の充填材ブロックを作製する方法に関する。
【０００２】
【従来技術とその課題】
従来、充填板材同士を接合してブロックを作製するに当っては、先ず接着剤を入れた容器内に充填板材を浸漬し、充填板材のスペーサ部分に接着剤を塗着し、次いで充填板材同士を接合する作業が行なわれているが、往々にして充填板材同士の接合面以外にも接着剤が付着し易いために、接着剤が無駄に消費されることは勿論のこと、用いられる接着剤が溶剤系のものである場合には、充填板材が劣化して物理的強度が低下する等の問題がある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するものであって、その要旨は、少なくとも片面に凸状のスペーサを列設してなる充填板材同士を、該スペーサを介し接着して充填材ブロックを作製する方法において、上記列設しているスペーサが収まる面積の平板を複数枚具えた簀子状体を接着剤入り容器内に浸漬したのち引揚げ、次いで接着剤が付着している簀子状体の平板上に充填板材を接触させて、充填板材のスペーサの頂部に接着剤を塗布移行させ、しかるのち該接着剤により充填板材同士を突合わせ接着することを特徴とする充填材ブロックの作製方法である。
【０００４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき具体的に説明する。  図１は本発明で用いる接着剤入り容器と簀子状体を斜視図で示し、図２は充填板材に接着剤を塗布する状態を図１のＸ−Ｘ矢視断面図で示し、図３は簀子状体の平板上に接着剤が移行した状態を側断面で示し、図４は、図３の状態の簀子状体の平板上面に充填板材を接触させた状態を側断面図で示し、図５は充填板材同士を突合わせ接着した状態を側断面図で示す。
【０００５】
本発明で使用する接着剤に浸漬する装置は、図１に斜視図で示す如く、平板１１を複数枚具えた簀子状体１と、該簀子状体１が入る面積を有する接着剤Ａを入れたパン状の容器２とからなり、上記簀子状体１は、平面積において充填板材より大きく、充填板材に列設した凸状のスペーサが収まる面積の平板を複数枚具え、上記スペーサの列相互間間隔に相当する部位を切欠いてある。  図示してないが、上記簀子状体１は機械的操作により、接着剤入り容器２内へ間歇的に下降し、次いで引揚げられるようになっている。
【０００６】
以下、本発明を図１のＸ−Ｘ矢視断面図で示す図２〜図４に基づき工程順に説明する。
先づ図２に示す如く、簀子状体１を矢印方向に下降して、破線で示す如く接着剤Ａ入り容器２内に浸漬したのち、図３に示す如く簀子状体１を引揚げてその平板１１上に接着剤Ａを塗着し、次いで、図４に示す如く引揚げた簀子状体１の平板１１上に、充填板材ＢのスペーサＢ−１の列設位置を合わせ載置してスペーサＢ−１の頂部に接着剤Ａを塗着し、しかるのち、接着剤Ａが塗着した充填板材Ｂ同士を接合して、図５に側断面図で示す充填材ブロックＣが得られる。
【０００７】
本発明に適用される充填板材Ｂは、上記の如くスポット状のスペーサＢ−１が列設されたもののほか、充填板材の波打ち面の山部と谷部とが所定角度に傾斜形成している場合、接着によりブロック状に組立てるには、隣接する一方の充填板材の山部外面と、他方の充填板材の山部外面との交差部で点接着となるように裏返しして突合わせるので、本発明で使用する簀子状体１には、この充填板材同士の点接着範囲の幅を具えた平板１１を具えたものであることが必要である。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は上記構成よりなるので下記効果を奏する。                      即ち本発明によれば、簀子状体の平板上に乗った接着剤が、充填板材に列設したスペーサの頂部にのみ塗布移行して、この接着剤により充填板材同士を接合してブロック状に作製できるので、接着剤の使用量が少なくて済み経済的であると共に、接着剤が溶剤系のものであっても、充填板材が劣化して物理的強度が低下する等の問題がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いる接着剤入り容器と簀子状体を斜視図で示す。
【図２】充填板材に接着剤を塗布する状態を図１のＸ−Ｘ矢視断面図で示す。
【図３】簀子状体の平板上に接着剤が移行した状態を側断面で示す。
【図４】図３の状態の簀子状体の平板上面に充填板材を接触した状態を側断面図で示す。
【図５】充填板材同士を突合わせ接着した状態を側断面図で示す。
【符号の説明】
１      簀子状体
１１    平板
２      接着剤容器
Ａ      接着剤
Ｂ      充填板材
Ｂ−１  スペーサ
Ｃ      充填材ブロック
【図１】
0003612345.tif 000002
【図２】
0003612345.tif 000003
【図３】
0003612345.tif 000004
【図４】
0003612345.tif 000005
【図５】
0003612345.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に圧入部を有するブラケット部をフープのプレス加工により押し出し成形するブラケットの製造方法において、前記ブラケット部を、前記フープのスクラップ部との間に複数形成された支持部のみにより前記ブラケット部と前記スクラップ部を連結する状態で、圧入部を押し出し成形した後、前記支持部のみを切断し、ブラケットの完成品を製造するブラケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はブラケットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３は従来の電動機の一部断面図である。１は固定子完成品、２は回転子完成品、３は波形ワッシャ、４はブラケットである。従来より、組立工数の削減，ギャップ精度の確保等を目的に、図４のようなブラケットを圧入して固定する方法が採られてきた。
【０００３】
図４（ａ）が従来のブラケットであり、図４（ｂ）が従来のブラケットの製造方法であります。図４（ａ）が示すブラケットは、５が内圧入部、６が外圧入部であり、内外径とも圧入部位は円周全体である。そして、このブラケットの製造方法として、まずブラケットの材料板となるフープを第１のプレス加工により内圧入部５を形成し、その後第２のプレス加工により外圧入部６の形成とフープからのブラケットの切断を同時に行いブラケットを形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図３に示すように、ブラケットの内圧入部と外圧入部との間に、電動機の突出部圧入し固定するために、内圧入部５と外圧入部６で高い精度を要求されていた。
【０００５】
しかし、従来のブラケットの製造方法では、内圧入部５の形成と、外圧入部６の形成を異なるプレス加工により行い、外圧入部のプレス加工と同時にフープの切断を行っていた
ので、外圧入部６を形成する時にはブラケット部はフープから切り離されており、ブラケットの高い精度を出すことは困難であった。
【０００６】
本発明のブラケットの製造方法は、内圧入部と外圧入部とで高い精度を備えた圧入部を有するブラケットを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明は、ブラケット部外周の圧入部の押し出し成形中、ブラケット部はスクラップ部に複数の支持部のみで固定され、その後、支持部のみを切断することとしたものであり、精度の高いブラケットを提供することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明のブラケットの製造方法は、外周に圧入部を有するブラケット部をフープのプレス加工により押し出し成形するブラケットの製造方法において、前記ブラケット部を、前記フープのスクラップ部との間に複数形成された支持部のみにより前記ブラケット部と前記スクラップ部を連結する状態で、圧入部を押し出し成形した後、前記支持部のみを切断することとしたものである。
【０００９】
【実施例】
以下本発明の実施例について、図１，図２を用いて説明する。
【００１０】
図１（ａ）はブラケットの１例を示しており、ブラケット１１には電動機のシャフトを通すシャフト穴１２を有し、ブラケットの外周付近に、電動機のブラケット接合部と嵌合する内圧入部１３と外圧入部１４からなる圧入部１５を備える。この圧入部１５は凹形状をしており、電動機の凸状の接合部に圧入しブラケット１１の固定を行う。圧入部１５は接合部に圧入した時、外側に押され、その押された力の反発力により接合部の両側を圧入部ではさみ固定する。
【００１１】
次に、このブラケットの圧入部の製造方法について、図１（ｂ）のステップ図を示して説明する。フープ１６は、スクラップ部１７とブラケット部１８からなり、スクラップ部１７とブラケット部１８は支持部１９のみにより連結されている。この時のブラケット部１８は複数のプレス加工によりシャフト穴１２を備え、電動機の形状に適合するように、ブラケットの内部を突出させている。なお、支持部１９は３ヶ所で備えているが、少なくとも１ヶ所でも設ければよいが、ブラケット１１の精度をより高精度にしようとする場合には、支持部１９は少なくとも３ヶ所で必要とする。
【００１２】
このフープ１６は内圧入部プレス加工により、ブラケット部１８の内圧入部１３の形成を行う。その後、外圧入部プレス加工により、ブラケット部１８をプレスし外圧入部１４の形成を行う。ブラケット部１８とフープ部１６とは支持部１９のみにより連結されており、ブラケット１１は内圧入部１３のプレス加工の時も、外圧入部１４のプレス加工の時も、フープ１６の１部として保持されている。よって、プレス中にブラケット部１８が動かず、圧入部１５の形状は高い精度を備える。
【００１３】
このように、圧入部１５を形成した後、プレス加工により支持部１９を切断する。
【００１４】
以上のように、圧入部１５の成形後に、ブラケット部１８とスクラップ部１７との切断を行ったので、プレス加工中は必ずブラケット部１８は固定しており、圧入部１５の寸法は高い精度を備える。
【００１５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項１の発明のブラケットの製造方法によれば、圧入部の寸法は高い精度を備えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の実施例のブラケットの構造を示す図
（ｂ）同ブラケットの製造方法を示すステップ図
【図２】同フープを示す図
【図３】モータ駆動装置の部分断面図
【図４】（ａ）従来のブラケットの構造を示す図
（ｂ）同ブラケットの製造方法を示すステップ図
【符号の説明】
１５  圧入部
１６  フープ
１７  スクラップ部
１８  ブラケット部
１９  支持部
【図１】
0003612888.tif 000002
【図２】
0003612888.tif 000003
【図３】
0003612888.tif 000004
【図４】
0003612888.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
白金錯体化合物（１）
【化１】
0003612558.tif 000007
で表される白金錯体抗癌剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、抗癌剤シスプラチン（ＣＤＤＰ）に耐性をもつ癌細胞に対して有効に効く抗癌性白金錯体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
抗癌剤シスプラチン（ＣＤＤＰ）は、化学構造式
【化２】
0003612558.tif 000002
で示される化合物であり、抗癌作用を有するので抗癌剤として利用されている。
【０００３】
しかし、抗癌剤シスプラチンを長く投与すると、抗癌剤シスプラチン（ＣＤＤＰ）に耐性をもつ癌細胞が増殖して、シスプラチン（ＣＤＤＰ）の抗癌作用が低下することが報告されている。このようなシスプラチン耐性細胞に効く抗癌剤は少ない。
【０００４】
【発明の解決しようとする課題】
本発明は、シスプラチン誘導体の抗癌作用を研究する過程において、ある種のシスプラチン誘導体の白金錯体が、耐性シスプラチン耐性細胞に効くことを偶然に見いだした。
【０００５】
耐性シスプラチン耐性細胞に効く白金錯体は、一般式
【化３】
0003612558.tif 000003
で示される公知の白金錯体化合物（１）である。（Ｉｎｏｒｇａｎｉｃ  Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌ  ３４，  Ｎｏ．９，１９９５  ｐ３３６）
【０００６】
我々はシスプラチン耐性を持つマウスのガン細胞（ｓａｒｃｏｍａ１８０）に対して、白金錯体化合物（１）が高い抗癌活性があることを見いだし確認した。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
白金錯体化合物（１）は、次の方法で合成することができる。
【式４】
0003612558.tif 000004
【０００８】
【発明の実施の態様】
本発明において、出発原料となる化合物のひとつは、一般式
【化５】
0003612558.tif 000005
で表されるフェニルピリジン系化合物である。ここにおいて、Ｒは炭素数１〜４低級アルキル基であるが、５以上のアルキル基も利用できる。
なぜ白金錯体化合物（１）が、シスプラチン耐性を持つ癌細胞に対して、有効に効くかについては詳細には解っていない。
この抗癌作用の解明については、今後の研究に待たねばならないが、フェニルピリジン骨格が大きな影響を及ぼしていると考えられる。
【０００９】
実施例
シスプラチン感受性のマウス癌細胞（ｓａｍｏｍａ１８０）及びこれから誘導したシスプラチン耐性のマウス癌細胞を、９６ウェルプラスチックプレートに２０００個／ウェル（１８０μｌ）づつ播いた。
抗癌剤シスプラチンおよび白金錯体化合物（１）を精製水に溶かして濾過滅菌し、培地で希釈してから様々な濃度のもの（０．５〜２０μｇ／ｍｌ）を２０μｌ／ウェルづつ加え、３７℃で５％の二酸化炭素を含む培養器中で３日間培養した。  培地の組成は５％のＦＣＳ（牛胎児血清）と１％の非必須アミノ酸を含むＭＥＭ（ミニマムエッセンシヤルメディウム）からなる。
ＭＴＴ試薬［３−（４，５−ジメチルチアゾルー２−ｙｌ）−２，５−ジフェニルテトラゾリウムブロマイド］（２．０ｍｇ／ｍｌ）を２５μｌ／ウェルずつ加え、同上の培養器で４時間培養した後、３０００ｒｐｍ（回転／分）で１０分間遠心し、上清を除き、ＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）を２００μｌ／ウェルずつ加えて５４０ｎｍの吸光度を測定した。
横軸にシスプラチンまたは白金錯体化合物（１）の濃度、縦軸に生細胞数の割合をプロットし、生細胞数が５０％の時の濃度をＩＣ５０として算出した。ここで、生細胞数の割合は、シスプラチンまたは白金錯体化合物（１）を加えた時の吸光度を、これらの代わりに培地を加えた時の吸光度で割った値から算出した。
結果を表１に示す。
【表１】
0003612558.tif 000006
表１の結果より、本発明の白金錯体化合物（１）は、レジスタンスファクター（ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ  ｆａｃｔｏｒ）＝［ＣＤＤＰ耐性癌細胞のＩＣ５０］／［ＣＤＤＰ感受性癌細胞のＩＣ５０］が約２５にも達してしまうが、本発明の白金錯体化合物（１）は、この値が約２．８と遙かに小さくＣＤＤＰ耐性株に効くことが解る。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の白金錯体化合物（１）が、シスプラチン耐性を持つ癌細胞に対して有効であることが確認された。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラックスを曲線状に内蔵させた糸はんだを圧延して、層間の剥離を防止したことを特徴とするリボン状若しくはワッシャー状はんだ。
【請求項２】
フラックスを内蔵させた糸はんだを、撚り加工してフラックスを曲線状に内蔵させてなる請求項１に記載のはんだ。
【請求項３】
前記フラックスを、複数芯内蔵させてなる請求項１又は２に記載のはんだ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、層間の剥離を防止したリボン状若しくはワッシャー状フラックス入りはんだに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
リボン状若しくはワッシャー状はんだは、従来以下のようにして製造されていた。
（１）はんだ合金を板状に形成してリボン状に切断するか、線状に形成してリボン状にプレスする。
【０００３】
（２）粉体はんだとフラックス（ヤニ）とを混合し、これをリボン状に成形する。
【０００４】
（３）フラックス（ヤニ）入りはんだを、圧延してリボン状に形成する。
尚、ワッシャー状はんだは、上記（１）〜（３）のようにして形成したリボン状はんだを、ワッシャーの形状に打ち抜くことにより形成していた。
【０００５】
上記（１）の方法は、フラックスが介在していないため、使用時にフラックスを塗布する必要がある。
【０００６】
上記（２）の方法は、フラックスとはんだ合金粉とを混合プレスするため、小径のワッシャー状はんだを作る場合、プレス抜け不良や形状不良（フラックスが含まれないか、偏在する）が発生し易い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記（３）の方法は、別途フラックスを塗布する必要がない利点はあるが、はんだ板とフラックスとが層状となるため、リボン幅若しくはワッシャー径によっては、剥離が頻発する問題があった。そればかりか、フラックスは１カ所に偏在しているので、作業時フラックス切れやフラックスの飛散をもたらす問題があった。
【０００８】
この発明は、このような点に着目してなされたものであり、層間剥離を防止すると共にフラックスが偏在しないリボン状若しくはワッシャー状フラックス入りはんだを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的に沿う本発明の構成は、フラックスを曲線状に内蔵させた糸はんだを圧延することを特徴とする。
【００１０】
フラックスを曲線状に内蔵させるには、通常のフラックス入り糸はんだに撚りを加えればよい。
【００１１】
従来、フラックス入りはんだは、フラックスを１芯内蔵させたものに限られていたが、本発明に於いては、複数芯内蔵させるのがよい。複数芯内蔵させることによって、より層間剥離がし難くなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を説明する。
フラックス入りはんだに撚りを加えるには、図１に示すように、押出しダイス１により線状に押し出してリール２に巻き取る際、リール２を図１に於いて前後方向に回転させればよい。糸はんだが切断しない程度に、撚り回数を多くすることによって、剥離防止効果がより向上する。
【００１３】
このように撚り加工した糸はんだ３は、図２に示すように、圧延ロール４，４′を通過させて、リボン状３′に成形する。これを常法により打ち抜いて、ワッシャー状３′′に成形する。
【００１４】
上記実施例に於いては、糸はんだ３には、フラックス５（ヤニ又は他の活性剤）が３芯内蔵されている。このように複数芯内蔵させることによって、中心にフラックスが偏在しないので、圧延時の割れ又はワッシャー打ち抜き時の剥離不良率が大幅に減少する。また、フラックスの分散性が向上するため、作業性は３０％以上向上する。
【００１５】
本発明に使用するはんだ合金及びフラックスとしては、この種目的に使用されているものはいずれも使用することができ、特に限定されない。
【００１６】
【実施例】
Ｐｂ−Ｓｂ系はんだ合金を使用し、ロジン系フラックスを３芯内蔵させ、上記のようにして、撚り糸はんだ３′からリボン状はんだ３′′を製造した。
【００１７】
撚り糸はんだ３′の顕微鏡写真を図３及び図４に、リボン状はんだ３′′の顕微鏡写真を図５及び図６に示す。
【００１８】
図３及び図４並びに図５及び図６に示すように、フラックスは、縦方向にも横方向にも直線状に連続していないので、換言すれば、はんだ合金が、縦方向にも横方向にも連続している部分があるから、圧延時の割れが効果的に防止されると共に、はんだ製品の層間剥離が効果的に防止されるものと考えられる。
【００１９】
本発明によれば、フラックスを曲線状に内蔵させて圧延するので、フラックスが偏在しないで内蔵されることになるから、剥離し難くなるだけでなく、使用時のフラックス切れが極端に少なくなると共に、フラックスの飛散が少なく、ソフトな溶接作業が可能となる。そのため、作業能率が著しく向上する。
【００２０】
本発明のはんだは、小形にしても剥離し難いので、ＩＣの狭ピッチ足のはんだ付けに使用する引きはんだに使用するのに、特に好適である。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、剥離し難くなるだけでなく、フラックスが中央に偏在しないので、使用時のフラックス切れが極端に少なくなり、フラックスの飛散が少なく、ソフトな溶接作業が可能となるから、作業能率が大幅に向上する。
【００２２】
また、フラックスを内蔵させた糸はんだに撚りを加えることによって、フラックスを容易に曲線状に内蔵させることができる。
【００２３】
更に、複数芯内蔵させることによって、内蔵するフラックスの均一性及び多方向性が高まり、本発明の効果が一段と高まる。
【００２４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の糸はんだに撚りを加える例を示す概略図である。
【図２】本発明のはんだの製造を示す概略図である。
【図３】実施例で製造した糸はんだの横断面の顕微鏡写真である。
【図４】実施例で製造した糸はんだの縦断面の顕微鏡写真である。
【図５】実施例で製造したリボン状はんだの横断面の顕微鏡写真である。
【図６】実施例で製造したリボン状はんだの縦断面の顕微鏡写真である。
【符号の説明】
３・・・・・・・撚り加工した糸はんだ
３′・・・・・・本発明のリボン状はんだ
３′′・・・・・本発明のワッシャー状はんだ
４，４′・・・・圧延ロール
【図１】
0003612549.tif 000002
【図２】
0003612549.tif 000003
【図３】
0003612549.tif 000004
【図４】
0003612549.tif 000005
【図５】
0003612549.tif 000006
【図６】
0003612549.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ツバキ油の原油に繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素を加えて一定温度に保つことにより、原油の組織を細かく分解した後、煮沸することによって前記繊維素分解酵素と前記植物細胞組織崩壊酵素を失活させ、次いでろ過することにより精油を採集することを特徴とするツバキ油の精製方法。
【請求項２】
ツバキ油の原油に繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素とたん白分解酵素を加えて一定温度に保つことにより、原油の組織を細かく分解した後、煮沸することによって前記繊維素分解酵素と前記植物細胞組織崩壊酵素と前記たん白分解酵素を失活させ、次いでろ過することにより精油を採集することを特徴とするツバキ油の精製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、皮フから吸収されやすく、また人脂と親和しやすいツバキ油の精製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
椿の種子から抽出されるツバキ油は、オレイン酸トリグリセライドを主成分とし、その他にわずかにリノ−ル酸、配糖体、結晶性サポニンなどを含んでいる。またツバキ油の酸価は２．８以下であって油としての品質にすぐれていることから、従来より、頭髪用の油、皮フに塗布する軟膏の基材、注射液の基材などとして広く用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらツバキ油の平均分子量は３０００程度であってきわめて大きいため、粘度が高く、皮フから吸収されにくく、また吸収されても人脂と親和しにくいものであった。
そこで本発明は、皮フからの吸収性と、皮脂などの人脂との親和性を向上させることができるツバキ油の精製方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このため本発明は、ツバキ油の原油に繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素を加えて一定温度に保つことにより、原油の組織を細かく分解した後、煮沸することによって前記繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素を失活させ、次いでろ過することにより精油を採集する。
また好ましくは、繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素の他に、たん白分解酵素を加えて一定温度に保つことにより、原油の組織を細かく分解した後、煮沸することによって前記繊維素分解酵素戸前記植物細胞組織崩壊酵素と前記たん白分解酵素を失活させ、次いでろ過することにより精油を採集する。
【０００５】
【作用】
すなわち、椿の種子から抽出されたツバキ油の原油を４０〜７０℃、好ましくは５０〜５５℃程度の酵素の発育しやすい温度に保温し、繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素を加えて３〜７時間保つことにより、ツバキ油の組織を細かく分解して分子量を細分化する。この場合、好ましくは、繊維素分解酵素と植物細胞組織崩壊酵素の他に、更にたん白分解酵素を加えれば、分子量はより一層細分化される。
【０００６】
次に、７０℃以上、好ましくは８０℃以上に煮沸することにより、上記各酵素を失活させる。この煮沸時間は数秒以下でよい。このようにして得られた液をろ紙などでろ過することにより不純物を除去し、ツバキ油の精油を採集する。
【０００７】
【発明の効果】
上記のようにして得られたツバキ油の精油は、分子量が小さく、粘度が低いので、人体の皮フに良好に吸収され、また吸収された後、皮脂などの人脂と良好に親和する。したがって皮フに塗布する化粧剤や軟膏の材料としてきわめてすぐれており、また注射液の基材としてもきわめてすぐれている。殊に、火傷などの皮フ傷害における皮フ組織の改善剤としてすぐれている。
【０００８】
【実施例】
ツバキ油の原油１リットルを容器に入れ、恒温水槽の中で温度を５０〜５５℃に保ち、繊維素分解酵素、植物細胞組織崩壊酵素、たん白分解酵素をそれぞれ１ｃｃ加え５時間作用させた。５０〜５５℃の保温状態で、上記各酵素は発育し、酵素分解されやすくなる。繊維素分解酵素としては新日本化学工業株式会社製商品名スミチ−ムＡＣを使用した。また植物細胞組織崩壊酵素としては同社製商品名スミチ−ムＭＣを使用した。又たん白分解酵素としては同社製商品名スミチ−ムＬＰ−２０を使用した。これにより、原油の組織を細かく分解した。
【０００９】
次いで上記容器内の原油の温度を８０℃まで上昇させて数秒間煮沸することにより、上記した各酵素を失活させた。次いでこの反応原油をろ紙でろ過することにより不純物を除去し、ツバキ油の精油を得た。
【００１０】
このようにして得られたツバキ油の精油の検体の結果を（表１）に示す。
【表１】
0003612106.tif 000002
この検体テストは、財団法人日本食品センタ−九州支所（福岡県福岡市博多区下呉服町１番１２号）で行った。（表１）に示されるように、高さ（量）は分子量が１８６０〜１０１２付近で２８６〜１１９と多く、特に１７１９〜１３８１付近で１３６９〜２０５７と多い。また２０２０以上の分子量の多いものはきわめて少ないのに対し、９５８以下の分子量が少ないものはかなり含まれている。また（表１）で求められる平均分子量は１３９０である。原油の平均分子量は上述したように約３０００である。このことは、上述した処理によってツバキ油の原油の組織が細かく分解されて低分子量になったことを意味している。
【００１１】
またツバキ油の精油の成分（重量％）は（表２）のとおりである。
【表２】
0003612106.tif 000003
（表２）に示されるようにオレイン酸トリグリセライドの含有量が９１％ときわめて多く、しかも分子量が小さいオリゴ型であるので、人体の皮フからきわめて吸収されやすい。
【００１２】
（表３）に、人間が分泌している代表的な脂肪分である皮脂の成分（重量％）を示す。
【表３】
0003612106.tif 000004
（表３）に示されるように、皮脂は、中性脂肪（オレイン酸トリグリセライド）を６０％と多く含んでいる。これに対し、（表２）に示されるツバキ油の精油もオレイン酸トリグリセライドを９１％と多量に含んでおり、その成分は皮脂に近い。したがってこのツバキ油の精油をひ皮フに塗布すれば、皮フ組織の改善に大きな作用をもたらす。
【００１３】
また（表３）から明らかなように、上述のようにして精製したツバキ油の精油に１０％程度のスクワレンを加えれば、皮フ組織の改善剤としてより一層すぐれたものとなる。因みに、スクワレンの分子量は１３０程度であり、皮フから吸収されやすい。またヒノキチオ−ル（分子量１２５）はアトピ−などの殺菌効果があることが知られており、したがって上記精製したツバキ油を皮フ組織の改善剤として用いるときには、ヒノキチオ−ルを若干加えることが望ましい。
【００１４】
また精製したツバキ油の精油は、軟膏や注射液の基材などにも用いるが、その場合、スクワレンやヒノキチオ−ルは必ずしも加えなくてよい。また上述した実施例では、繊維素分解酵素および植物細胞組織崩壊酵素の他に、たん白分解酵素を加えているが、たん白分解酵素がツバキ油の分子量を細分化させる作用は前２者の作用に比べて小さいものであり、したがってたん白分解酵素は必ずしも加えなくてもよい。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＢＮ純度９９．５重量％以上、密度１．９１ｇ／ｃｍ３以上、常温曲げ強度５０ＭＰａ以上であることを特徴とする六方晶窒化ほう素焼結体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高純度、高密度、高曲げ強度の六方晶窒化ほう素焼結体に関する。
【０００２】
六方晶窒化ほう素（ｈ−ＢＮ）は、高耐熱性、高熱伝導性、高耐熱衝撃性、高電気絶縁性など優れた特性を有し、また数少ない易加工性のセラミックスであることから、セラミックス焼結用るつぼ、耐熱用治具、高温絶縁材として用いられているが、自己焼結性がないので他の一般的なセラミックスに比べて機械的強度が小さく、利用が拡大しない一原因となっている。
【０００３】
【従来の技術】
従来、ｈ−ＢＮ焼結体用のｈ−ＢＮ粉の評価は、例えば粒度、比表面積、不純物含有量などで行われているが、その評価結果とｈ−ＢＮ焼結体の特性、例えば焼結体密度、曲げ強度、ＢＮ純度などとの間にはあまり相関が認められず、実験と経験に頼らざるを得なかった。
【０００４】
ｈ−ＢＮ焼結体は、ｈ−ＢＮ粉に焼結助剤を添加し、ＣＩＰ後常圧焼結するか、又はホットプレス、ＨＩＰなどによって製造されている。焼結助剤としては、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類金属酸化物、ほう素酸化物、希土類酸化物などが用いられているが、これらの添加によってＢＮ純度が低くなり不純物による汚染、耐熱性の低下、絶縁破壊などを引き起こすので、焼結助剤の使用はできるけ少なくすることが望まれている。
【０００５】
そこで、本出願人は、焼結助剤を添加せずに高純度でかつ高強度のｈ−ＢＮ焼結体を製造する方法として、ｈ−ＢＮ粉末原料として粗粉ｈ−ＢＮと微粉ｈ−ＢＮを混合し、成形後、常圧焼結する方法を先に提案した（特願平６−１０６９１２号明細書）が、この方法によっても焼結体密度が低く、ＢＮ純度も９９. ５％未満であり十分ではなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ＢＮ純度９９．５重量％以上、密度１．９１ｇ／ｃｍ３以上、常温曲げ強度５０ＭＰａ以上を発現させたｈ−ＢＮ焼結体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決する手段】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、ｈ−ＢＮ粉末原料として、酸素含有量が例えば１．０質量％であり、しかも圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２ で冷間静水圧（ＣＩＰ）成形した場合の成形体密度が１．９５ｇ／ｃｍ３以上となる充填性の大なるものを用いればよいこと見いだし、本発明を完成させたものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、ＢＮ純度９９．５重量％以上、密度１．９１ｇ／ｃｍ３以上、常温曲げ強度５０ＭＰａ以上であることを特徴とするｈ−ＢＮ焼結体である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、更に詳しく本発明について説明する。本発明において、ｈ−ＢＮ焼結体のＢＮ純度、密度及び常温曲げ強度を上記のように限定した理由は以下のとおりである。
【００１０】
ＢＮ純度が９９．５重量％未満では、Ｂ２  Ｏ３、焼結助剤、Ｂ２ Ｏ３ と焼結助剤との複塩、焼結助剤の分解物などの不純物によって汚染され、ｈ−ＢＮ焼結体本来の諸特性が劣化し機械加工性も低下する。ＢＮ純度は、ｈ−ＢＮをアルカリ分解後ケルダール法による水蒸気蒸留を行い、留出液中の全窒素を中和適定することによって測定することができる。
【００１１】
密度が１．９１ｇ／ｃｍ３ 未満では、相対密度が８０％未満となり、空隙の多い焼結体組織となってｈ−ＢＮ焼結体本来の優れた物性が低下する。密度はアルキメデス法によって測定することができる。
【００１２】
常温曲げ強度が５０ＭＰａ未満では、取扱い時又は加工時の割れ、クラックを引き起こす。常温曲げ強度はＪＩＳ  Ｒ１６０１の三点曲げ強さ試験に準じて測定することができる。
【００１３】
本発明のｈ−ＢＮ焼結体は次のようにして製造することができる。まず、原料ｈ−ＢＮ粉末としては、圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２下におけるＣＩＰ成形体密度が１．９５ｇ／ｃｍ３ 以上となるｈ−ＢＮ粉を３５重量％以上（１００重量％を含む）含み、酸素含有量が例えば１．０重量％である粉末が使用される。このようなｈ−ＢＮ粉末原料は、圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２ 下におけるＣＩＰ成形体密度が１．９５ｇ／ｃｍ３以上で酸素含有量１．６重量％以上のｈ−ＢＮ粉に酸素含有量１．６重量％未満のｈ−ＢＮ粉を混合する方法、圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２下におけるＣＩＰ成形体密度１．９５ｇ／ｃｍ３以上で酸素含有量１．６重量％未満のｈ−ＢＮ粉に酸素含有量１．６重量％以上のｈ−ＢＮ粉を混合する方法などによって入手することができる。混合には振動ミル、ボールミル、リボンブレンダーなどが用いられる。
【００１４】
本発明で使用される圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２下におけるＣＩＰ成形体密度１．９５ｇ／ｃｍ３以上となるｈ−ＢＮ粉は、普通一般に入手される市販のｈ−ＢＮ粉をジェットミル粉砕することによって得ることができる。このようなＣＩＰ成形体密度を示すｈ−ＢＮ粉は、ｈ−ＢＮ粉末原料中に３５重量％以上（１００重量％を含む）含まれていることが好ましく、３５重量％未満ではｈ−ＢＮ焼結体の密度が１．９１ｇ／ｃｍ３以上とはならない。
【００１５】
本発明において、ｈ−ＢＮ粉末原料の酸素含有量が１．６重量％をこえるとｈ−ＢＮ焼結体のＢＮ純度が９９．５重量％未満となり、また０．５重量％未満では焼結が起こらず、常温曲げ強度５０ＭＰａ以上のｈ−ＢＮ焼結体を製造することが困難となる。
【００１６】
焼結方法としては一般的な焼結方法、例えばホットプレス法、常圧焼結法、ＨＩＰ法などを採用することができる。焼成温度は１４００℃〜２４００℃が好ましく、１４００℃未満では焼結が不十分となって常温曲げ強度が低下し、また２４００℃をこえるとｈ−ＢＮが気化又は異常粒成長を起こし、常温曲げ強度が低下する。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例、比較例をあげて更に具体的に本発明を説明する。
実施例１〜４  比較例１〜８
市販のｈ−ＢＮ粉又はそれをジェットミル粉砕してなる（ａ）〜（ｇ）の７種のｈ−ＢＮ粉を準備し、それらについて圧力２７００ｋｇ／ｃｍ２下におけるＣＩＰ成形体密度を測定した。その結果を表１に示す。次いで、これらのｈ−ＢＮ粉を種々混合してｈ−ＢＮ粉末原料を調製し、それを黒鉛製ダイスに充填し、圧力２００ｋｇ／ｃｍ２、表２に示す焼成温度で１ｈｒ保持しホットプレスを行った。ｈ−ＢＮ粉末原料の酸素含有量と平均粒径（計算値）、及び得られたｈ−ＢＮ焼結体について、ＢＮ純度、密度及び常温曲げ強度を測定した。それらの結果を表２に示す。
【００１８】
【表１】
0003688022.tif 000002
【００１９】
【表２】
0003688022.tif 000003
【００２０】
【発明の効果】
本発明によれば、ＢＮ純度９９．５重量％以上、密度１．９１ｇ／ｃｍ３以上、常温曲げ強度５０ＭＰａ以上の高純度、高密度、高曲げ強度のｈ−ＢＮ焼結体が提供される。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スラグライン部（Ａ）に定形耐火物を埋設してなるガスおよび粉体吹込み用ランスパイプにおいて、定形耐火物を定形耐火物固定用金物によって、芯金兼ガス導入管に溶接固定することを特徴とするガスおよび粉体吹込み用ランスパイプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は溶銑または溶鋼中に不活性ガスまたは不活性ガスと粉粒状精錬剤との混合物を吹込むためのガスおよび粉体吹込み用ランスパイプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、使用されてきたこの種のランスパイプ構造について図１を用いて概略説明する。
通常、ランスパイプは取鍋等の容器内溶融金属浴中にガス又はガスと粉末の混合物（以下単にガスという）を吹込む際にノズル孔５よりのガス噴出時の脈動、あるいは噴出後に生ずる溶融金属の乱還流により、ランスパイプは極めて大きな外力を受ける。
そこで、この外力に耐えるためにガス導入管１を太くし、場合によってはリブを付ける等の補強をし、しかる後に適宜耐火物ライニングの補強スタッド６を溶接し、芯金の外周に耐火キャスタブルを施工して鋳込み成形体２としている。
ランスパイプは使用中、特にスラグによる浸食が大きいため、特にスラグライン部Ａは鋳込み成形体２の外径をメタルライン部Ｂに比べ大きく構成し、耐火物の厚みを大きくとっている。又スラグライン部Ａの鋳込み成形体２の材質を、スラグに対して耐食性の高い耐火材料に変更して部分的に強化した構成の鋳込み成形体２のランスパイプが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来の構造のガス吹込み用ランスパイプは、まだスラグライン部Ａの溶損が大きくガス導入管１の溶断、あるいは溶損部からのガス洩れ等によりランスパイプが使用不能となり、メタルライン部Ｂの耐火物（鋳込み成形体部）の残厚がありながら、ランスパイプの寿命を律速していた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、従来の問題点の解決するためになされたもので、従来のガス吹込み用ランスパイプのスラグライン部Ａに対スラグ耐食性の高い、アルミナ質材，アルミナ−マグネシア質材，アルミナ−スピネル質材，アルミナ−カーボン質材，アルミナ−マグネシア−カーボン質材，アルミナ−スピネル−カーボン質材，マグネシア−カーボン質材，炭化珪素質材等の定形耐火物４を配することを特徴とするガス吹込み用ランスパイプである。この定形耐火物４は、定形耐火物固定用金物３によって、芯金兼ガス導入管１に溶接固定されていることを特徴としている。
【０００５】
【実施例】
本発明の実施例について詳細に説明する。本発明の実施例を図２に示す。スラグイライン部Ａに埋設する定形耐火物４は図３の拡大図の様に上端と下端を斜め構造としたあらかじめＨＩＰまたはプレキャストとして成形した円筒状耐火物であり、ガス吹込み用ランスパイプのスラグライン部Ａに外径４５０ｍｍ高さ５００ｍｍの形状で芯金兼ガス導入管１のスラグライン部Ａに定形耐火物固定用金物３によって、定形耐火物４の上，下端の斜め構造にした部分の上，下をガス導入管１に溶接固定することによって、定形耐火物４が外周に脱落することを防ぎ、その後メタルライン部Ｂおよびスプラッシュ防止部の外径３００ｍｍを鋳込み成形体２によってガス吹込み用ランスパイプを製作した。なお、定形耐火物４は、定形耐火物４ａの場合（図３）と定形耐火物４ｂの場合（図４）とがある。
【０００６】
【発明の効果】
本発明によるガスおよび粉体吹込み用ランスパイプを、取鍋精錬において使用した結果、スラグライン部Ａの溶損は従来品に比べ７０％程度となり、定形耐火物は亀裂もなく、溶損も少ないため、芯金兼ガス導入管が溶断または破裂することもなく、平均寿命は従来品に比べ１．８倍の耐用を得ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のガス吹込み用ランスパイプの縦断面図である。
【図２】本発明によるガス吹込み用ランスパイプの縦断面図である。
【図３】本発明による定形耐火物斜視図である。
【図４】本発明による別の形状の定形耐火物斜視図である。
【符号の説明】
１    芯金兼ガス及び粉体導入管
２    鋳込み成形体
３    定形耐火物固定金具
４    定形耐火物
４ａ  定形耐火物
４ｂ  定形耐火物
５    ノズル孔
６    補強スタッド
Ａ    スラグライン部
Ｂ    メタルライン部
【図１】
0003688003.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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