(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材及び表皮材よりなる自動車内装用樹脂成形品であって、
前記表皮材が、互いに相溶性を有する材料よりなるスキン層とクッション層との二層構造であり、
前記スキン層を形成する材料の硬度（JIS A ）が５０〜８０ＨS の範囲内にあり、かつ、前記クッション層を形成する材料の硬度（JIS A ）が５０ＨS 未満の範囲内にあることを特徴とする自動車内装用樹脂成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の自動車内装用樹脂成形品であって、前記表皮材は、前記スキン層が前記クッション層を囲繞するようなサンドイッチ成形法により製造されることを特徴とする自動車内装用樹脂成形品。
【請求項３】
請求項１または２に記載の自動車内装用樹脂成形品であって、前記芯材が硬質合成樹脂からなり、前記表皮材が軟質塩化ビニル樹脂（以下「軟質ＰＶＣ」と略す）よりなることを特徴とする自動車内装用樹脂成形品。
【請求項４】
請求項１または２に記載の自動車内装用樹脂成形品であって、前記芯材が硬質合成樹脂からなり、前記表皮材が熱可塑性エラストマー（以下「ＴＰＥ」と略す）よりなることを特徴とする自動車内装用樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、適度な軟質感が必要とされる自動車内装用樹脂成形品に関する。特に、アームレスト、ヘッドレスト、グリップ等に好適な塗装レスの自動車内装用樹脂成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来使用されている自動車内装用樹脂成形品の一例であるアームレストを図３に示す。自動車内装用樹脂成形品１１は芯材１３及び表皮材１５からなる構成であり、前記表皮材１５は軟質ＰＶＣ等の軟質材料よりなるスキン層１７及び発泡剤を混入した軟質材料よりなるクッション層１９を、スキン層１７がクッション層１９を囲繞するようにサンドイッチ成形されたものが用いられている。
【０００３】
ここで、サンドイッチ成形とは、二色成形法の一種であり、同一スプルーを通って成形品のスキン層とクッション層とを射出する方法である．
なお、芯材１３には、自身が内部で回転することを防止するための嵌合凹部１３ａが形成され、スキン層１７には、該嵌合凹部１３ａと嵌合する嵌合凸部１７ａが形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の自動車内装用樹脂成形品は、クッション層として発泡層が使用されており、サンドイッチ成形後の冷却時間が短いと、離型するときに発泡剤が未発泡のままの場合がある。発泡剤が未発泡のままであると、離型後発泡するため、製品表面に凹凸が生じてしまい、外観不良を生じる。この現象を押えるためには、冷却時間を長くする必要がある。その結果、成形サイクルが長くなり、コストが高くなってしまう。
【０００５】
また、クッション層には、発泡剤が含まれており、回収後リサイクルすることは、材料物性が変化するため、困難であった。
【０００６】
本発明は、上記にかんがみて、短時間に成形が可能で、リサイクル性を有し、かつ、軟質感を有する自動車内装用樹脂成形品を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の自動車内装用樹脂成形品は、上記課題を解決するために、下記構成とする。
【０００８】
芯材及び表皮材よりなる自動車内装用樹脂成形品であって、
表皮材が、互いに相溶性を有する材料よりなるクッション層とスキン層との二層構造であり、
スキン層を形成する材料の硬度（JIS A ）が５０〜８０ＨS の範囲内にあり、かつ、クッション層を形成する材料の硬度（JIS A ）が５０ＨS 未満の範囲内にあることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
(1) 本発明の一実施形態である自動車内装用樹脂成形品（以下、単に「樹脂成形品」と称することがある）の切欠断面斜視図を、図２に示す。
【００１１】
従来例と同一の部位には、従来例と同一の図符号の頭部に１を付した３桁の数字で表された図符号を付す。
【００１２】
本発明の樹脂成形品１１１は、芯材１１３及び表皮材１１５よりなる構成である。表皮材１１５は、互いに相溶性を有する材料よりなるスキン層１１７とクッション層１１９との二層構造であり、クッション層１１９は、スキン層１１７に囲繞されている。なお、従来例と同様、芯材１１３には、自身が内部で回転することを防止するための嵌合凹部１１３ａが形成され、スキン層１１７には、該嵌合凹部１１３ａと嵌合する嵌合凸部１１７ａが形成されている。
【００１３】
芯材は、曲げモジュラスが１００００ｋｇ／ｃｍ2 以上、熱変形温度が１００℃以上で、かつ、アイゾット衝撃強度が５ｋｇ／ｃｍ2 以上である熱可塑性樹脂を使用するものならば特に限られるものではなく、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等を挙げることができる。
【００１４】
スキン層には、硬度（JIS A ）が５０〜８０ＨS 、望ましくは、５５〜７５ＨS の軟質樹脂を使用する。硬度が５０ＨS 未満では、塗装レスであるため、耐擦傷性、耐摩耗性等において問題点が発生しやすい。さらに、表皮材がＰＶＣよりなる場合は、可塑剤の添加量を多くする必要があるため、成形品表面へ移行（マイグレーション）し、ブリードアウトを起こし成形品表面がべたつきを生じる。また、硬度が８０ＨS 未満であると、製品のソフト感を失ってしまう。
【００１５】
また、クッション層には、硬度（JIS A ）が５０ＨS 未満、望ましくは、３０〜５０ＨS の軟質樹脂を使用する。硬度が５０ＨS を超えると、製品のソフト感を失ってしまうためである。また、クッション層の硬度は、３０ＨS 未満であると、そのペレット生産工程において、極めて長時間を必要とするためにコストが高くなってしまう。そのため、クッション層の硬度は成形上の見地からは３０ＨS 未満でもよいが、ペレットの加工性及び生産コストの見地から、クッション層の硬度は３０〜５０ＨS であることが望ましい。
【００１６】
また、スキン層及びクッション層を構成する軟質樹脂としては、互いに相溶性を有する材料であればよく、例えば、軟質ＰＶＣ、ＴＰＥ等が挙げられる。ここで、ＴＰＥとしては、スチレン系ＴＰＥ（ＳＥＢＳ）、オレフィン系ＴＰＥ（ＴＰＯ）等が使用可能である。
【００１７】
表皮材として軟質ＰＶＣを、芯材としてＰＰを使用する場合、表皮材と芯材とは互いに融着不可能であるため、はがれやすいが、囲繞しているため問題がなく、かつ芯材に形成された嵌合凹部により、回転止めの工夫がされている。また、回収後には、分離してそれぞれリサイクルが可能である。
【００１８】
表皮材としてＴＰＥを、芯材としてＰＰを使用する場合、表皮材と芯材とは互いに融着するため、融着により結合することが可能である。この場合、回収後には、芯材と一体的にリサイクルが可能である。
【００１９】
本実施形態において、スキン層の厚さは、０．５〜２ｍｍ（望ましくは１ｍｍ）とする。
【００２０】
表皮材として軟質ＰＶＣを使用する場合は、スキン層が１ｍｍ以下であると、クッション層の可塑剤がブリードアウトを起こしやすくなり、製品表面にべたつきが生じ、好ましくない。また、表皮材の材質にかかわらず、スキン層が２ｍｍ以上であると、ソフト感に欠けるため望ましくない。
【００２１】
また、本実施形態では、芯材が中空に形成されているが、これに限られるものではなく、芯材として中空部がないものを使用することも可能である。しかし、成形品軽量化の見地からは、芯材を中空とすることが望ましい。
【００２２】
(2) 本実施形態の樹脂成形品の製造工程の一例を、以下に示す。
【００２３】
本発明では、表皮材をスキン層がクッション層を囲繞するようにサンドイッチ成形する。
【００２４】
このサンドイッチ成形は、以下のように行なわれる。
【００２５】
あらかじめ射出成形により成形した芯材を成形型の中央に配置し、まず、スキン材をスプルー・ランナー・ゲートを通して成形型内に流し込み、次いで、前述と同じスプルー・ランナー・ゲートを通してクッション材を成形型内に流し込む。再度スキン材を成形型内に流し込み、スキン層がクッション層を囲繞する表皮材の成形が完了する。
【００２６】
こうしてできた樹脂成形品を冷却し、成形型より取り出し、本発明の樹脂成形品が完成する。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに詳細に説明をする。
【００２８】
＜実施例１＞
芯材として、ポリプロピレン「Ｋ７０４０」（チッソ社製）を、スキン層として、軟質ＰＶＣ「Ｋ８６０−４」（三菱化学ＭＫＶ製）６０ＨS （JIS A ）（硬さ試験機Ａ型、JIS-K6301 による。以下同じ。）を、クッション層として、軟質ＰＶＣ「Ｆ２０７２−１」（三菱化学ＭＫＶ製）３０ＨS （JIS A ）をそれぞれ使用し、あらかじめ射出成形しておいた芯材を成形型内に配設し、スキン層及びクッション層をサンドイッチ成形して、自動車内装用樹脂成形品を形成する。
【００２９】
本実施例で成形された自動車内装用樹脂成形品は、従来品と同等の軟質感及び触感を得ることができた。
【００３０】
＜実施例２＞
芯材として実施例１と同一の樹脂を使用し、スキン層として、ＴＰＯ（ＰＰ系）「７０３０」（三井石油化学製）７０ＨS （JIS A ）を、クッション層として、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンコポリマー（ＳＥＢＳ）「ＡＲ７３０」（アロン化成製）３５ＨS （JIS A ）をそれぞれ使用し、実施例１と同様にして自動車内装用樹脂成形品を形成する。
【００３１】
本実施例で成形された自動車内装用樹脂成形品は、従来品と同等の軟質感及び触感を得ることができた。
【００３２】
【発明の作用・効果】
本発明の自動車内装用樹脂成形品は、上記構成であるため、下記のような作用・効果を奏する。
【００３３】
クッション層を発泡させる構成ではないため、成形時に冷却期間を長く設ける必要がなく、成形サイクルを短くすることが可能となり、コストダウンにつながる。さらに、クッション層に発泡剤を含まないので、使用材料のリサイクルも容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である自動車内装用樹脂成形品の斜視図
【図２】図１のII−II線部位の切欠断面斜視図
【図３】従来の自動車内装用樹脂成形品の図２に対応する切欠断面斜視図
【符号の説明】
１１、１１１  自動車内装用樹脂成形品
１３、１１３  芯材
１５、１１５  表皮材
１７、１１７  スキン層
１９、１１９  クッション層
【図１】
0003658738.tif 000002
【図２】
0003658738.tif 000003
【図３】
0003658738.tif 000004