(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一と第二の基板（１）、（５）を貼り合わせ、少なくとも一方の基板（１）側に信号が記録され、または信号を記録し得る領域を有する光情報媒体を製造する方法において、少なくとも一方の基板（１）、（５）の貼り合わせ面に、その径方向に凹と凸を繰り返す螺旋状の溝により形成された凹凸（１５）、（１６）を有する第一の基板（１）及び第二の基板（５）を用意する工程と、第一と第二の基板（１）、（５）の少なくとも一方の貼り合わせ面に粘性が８０〜２５０ｃｐｓの接着剤を塗布する工程と、第一の基板（１）と第二の基板（５）の貼り合わせ面を重ね合わせる工程と、重ね合わせた第一と第二の基板（１）、（５）を回転することにより、第一の基板（１）と第二の基板（５）の貼り合わせ面の間の接着剤をそれら貼り合わせ面に遠心力で展開する工程と、展開した接着剤を硬化し、膜厚が１０〜５０μｍの接着層（１１）を形成する工程とを有することを特徴とする光情報媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学的に再生可能な情報が記録し得る光情報媒体とその製造方法に関し、特に２枚の基板を貼り合わせた形態を有し、２枚の基板の間に接着剤を均一に展開してこれら基板を貼り合わせた光情報媒体とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近の短波長レーザーの開発と実用化に伴い、より高密度な記録再生を可能とするＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ）の規格の標準化に伴い、その実用化が進んでいる。このＤＶＤでは、その少なくとも一方の主面にデータ記録領域が設定され、このデータ記録領域に情報記録手段であるピットが形成され、その上に金属膜からなる反射層が形成されている。
【０００３】
前記ＤＶＤでは、現在最も一般的な光情報媒体の規格であるＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ）と比較して、高密度化のために異なる規格が定められている。例えば、光学ピックアップにおいては、波長６３０ｎｍ〜６７０ｎｍという短波長赤色レーザを使用すること、開口率ＮＡが０．６という高開口率対物レンズを使用すること等である。またこれに伴い、ディスクの反り等に対応するため、０．６ｍｍ厚というＣＤの約半分の厚さのディスクが採用されている。ただ、ディスク厚１．２ｍｍのＣＤとの寸法上の互換性を確保するため、２枚のディスクの貼り合わせ構造となっている。ＤＶＤ規格では、１枚のディスクに標準で最大記録容量約４．７ＧＢ、映像と音声が平均約１３３分収録することを規格化している。
【０００４】
前記ＤＶＤの規格の標準化の中で、ＣＤ−ＲＯＭとＣＤ−Ｒ或いはＣＤ−ＲＷとの関係と同様に、当初は再生専用の光情報媒体と記録可能な光情報媒体との双方が想定されていた。しかし、当初の規格化は、映像用のＤＶＤ−Ｖｉｄｅｏとコンピュータデータ記録用のＤＶＤ−ＲＯＭ等の再生専用のＤＶＤのみであり、記録可能なＤＶＤについては、規格化が先送りされている。そうした背景の中で、１枚のディスクに最大記録容量４．７ＧＢという高密度な記録可能な光情報媒体とその記録技術の開発が望まれいる。
【０００５】
前記のような高密度記録媒体であるＤＶＤでは、前述の通り、ディスク厚１．２ｍｍのＣＤとの寸法上の互換性を確保するため、２枚のディスクを貼り合わせた構造となっている。このディスクの貼り合わせのためには、接着剤が使用されている。接着剤としては、例えば紫外線硬化性樹脂系のものが使用され、その未硬化時の粘度は５００ｃｐｓ程度である。
【０００６】
２枚のディスクを貼り合わせるに当たっては、その貼り合わせ面の間に接着剤を均一に展開したうえで、その接着剤を硬化させる必要がある。ディスクの間の接着剤を展開する手段としては、例えば、少なくとも一方のディスクの内周側に接着剤を塗布し、その後２枚のディスクを重ね合わせ、さらに重ね合わせたディスクを高速回転し、その遠心力でディスクの間の接着剤を外周方向に展開する手段がとられる。
【発明が解決しようとしている課題】
【０００７】
前述のように、接着剤として５００ｃｐｓ前後の比較的粘度の高い接着剤が使用されるため、重ね合わせたディスクに十分な回転を与えても、接着剤が容易に展開しない。また、接着剤の粘性が大きいため、接着剤に混入した気泡が接着剤の中に閉じこめられ、気泡が容易に抜け出ないため、接着剤を硬化することにより形成される接着層の中に微細な気泡が残る。このため、接着層が粗密になって、接着力の低下を来したり、ピット形状に影響を及ぼすという課題がある。
【０００８】
このような課題に対し、接着剤の展開を速くし、気泡の封じ込めを少なくするため、より粘度の低い接着剤を使用することも検討された。しかし、接着剤の粘度が５００ｃｐｓ前後より低いと、遠心展開するときに、接着剤の流動性が高すぎるため、接着剤がディスクの間から振り切られ、最終的に接着剤を硬化したときに形成される接着層が薄くなり過ぎる。このため、必要な接着強度を確保できないという課題がある。
【０００９】
本発明では、このような２枚のディスクを貼り合わせた構造を有する光情報媒体の接着手段の課題に鑑み、その第一の目的は、２枚のディスクを貼り合わせた構造を有する光情報媒体において、粘度の比較的低い接着剤を使用し、接着層への微細な気泡の混入等を抑え、緻密な接着層を得ることである。また、本発明の第二の目的は、ディスクの間に接着剤を展開する際に、接着剤の均一で速い展開を可能とし、しかも所定の膜厚の接着層を得て、必要なディスクの貼り合わせ強度を確保することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明では、前記の目的を達成するため、粘度の低い接着剤を使用することにより、接着層１１への微細な気泡の閉じ込み等を無くすると共に、速く均一な接着剤の展開を可能にしたものである。しかも、必要な接着層１１の接着強度を得るために、基板１、５の少なくとも一方の貼り合わせ面に、その径方向に凹と凸を繰り返す凹凸１５、１６を設け、接着層１１の厚みを確保することができるようにする。
【００１１】
すなわち、本発明による光情報媒体は、第一と第二の基板１、５を貼り合わせ、少なくとも一方の基板１に信号が記録され、または信号を記録し得る領域を有するものであって、互いに貼り合わせられる第一の基板１及び第二の基板５の少なくとも一方の基板１、５の貼り合わせ面に形成され、その径方向に凹凸を繰り返す凹凸１５、１６と、この凹凸１５、１６を有する貼り合わせ面において第一の基板１及び第二の基板５を互いに接着した接着層１１とを有するものである。
【００１２】
第一と第二の基板１、５の凹凸１５、１６は、径方向に等ピッチで凹と凸を繰り返す螺旋状の溝により形成されたものである。また、この第一と第二の基板１、５の凹凸１５、１６の溝幅は、０．３７±０．２μｍである。
接着層１１は均一な膜厚を有し、その膜厚は１０〜５０μｍとすることにより、所要の基板１、５の貼り合わせ強度を確保することができる。
【００１３】
このような光情報媒体を製造する方法は、少なくとも一方の基板１、５の貼り合わせ面に、その径方向に凹凸を繰り返す凹凸１５、１６を有する第一の基板１と第二の基板５を用意する工程と、第一と第二の基板１、２の少なくとも一方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、第一の基板１と第二の基板５の貼り合わせ面を重ね合わせる工程と、第一の基板１と第二の基板５の貼り合わせ面の間の接着剤をそれら貼り合わせ面に展開する工程と、展開した接着剤を硬化し、接着層１１を形成する工程とを有する。
第一と第二の基板１、５の間の接着剤を展開する工程では、重ね合わせた第一と第二の基板１、５を回転することにより、遠心力で接着剤を展開する。このとき、接着剤は、未硬化時の粘性が８０〜２５０ｃｐｓの比較的粘度の低いものを使用することができる。
【００１４】
このような光情報媒体とその製造方法では、接着剤を第一と第二の基板１、５の間に挟んでそれらの径方向に展開する際に、基板１、５の貼り合わせ面に形成された凹凸１５、１６により、接着剤の流動抵抗が大きくなる。このため、粘性が比較的小さい接着剤を使用しても、接着剤の振切量が過多にならず、所要の接着力を得るのに必要な接着層１１の厚さを確保するすることができる。すなわち、前記基板１、５の貼り合わせ面に形成された凹凸１５、１６は、基板１、５の径方向に凹凸を繰り返すため、展開時の未硬化の接着剤に流動抵抗を与え、その過度の流出を防止する。
【００１５】
他方において、粘性が比較的小さい接着剤を使用することができることにより、接着剤内部の気泡の閉じ込めが少なくなり、容易に脱泡できるため、接着剤が硬化することで形成される接着層１１が緻密となる。これにより、薄い接着層１１でより高い接着強度を得ることができる。また、接着剤の粘性が小さいことから、遠心展開する際に振り切られた接着剤が再利用し易くなり、そのリサイクル化を容易に実現できる。さらに、光情報媒体が不要になったとき、基板１、５を分離し、基板１、５やその上に形成された反射層を資源として再利用する際に、接着剤の除去が容易となり、資源の再利用が容易となる。
【００１６】
なお、接着剤として未硬化時の粘性が８０〜２５０ｃｐｓのものを使用するのは、前記の基板１、５の貼り合わせ面の凹凸により、１０〜５０μｍの最適な接着層１１を得るためである。接着剤の粘度が低すぎると所要の接着層１１の膜厚を確保することができず、基板１、５の貼り合わせ強度が低下する。逆に接着剤の粘度が高すぎると接着層１１の膜厚が過大となる。１０〜５０μｍの接着層１１の膜厚は、貼り合わせた基板１、５の所要の接着強度を確保するためのもので、これ以上膜厚が増大しても、基板１、５の貼り合わせ強度の増加はない。むしろ、膜厚が過大になる結果、接着剤のリサイクル化を阻害し、光情報媒体の資源としての再生利用時に、接着剤を除去することが困難になる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
次に、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について具体的且つ詳細に説明する。
本発明による光情報媒体の一例として、両面貼り合わせによる片面記録・再生構造を有する追記形光情報媒体の例を図１〜図３に示す。
第一の基板１は、中央にセンターホール４を有する透明な円板状の基板である。この基板１は、一般にポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の透明樹脂を射出成形して作られる。
【００１８】
この透光性を有する基板１の片面の前記センターホール４の外側にクランピングエリアが設定されており、このクランピングエリアの外周側がデータ記録領域となる。基板１のデータ記録領域の部分には、スパイラル状のグルーブからなるトラッキングガイド３が形成されている。このトラッキングガイド３のピッチは、０．７４μｍを標準とする。
【００１９】
さらに、図１〜図３に示すように、基板１の前記データ記録領域の部分の主面に記録層１２が形成される。例えば、スピンコート法等の手段で有機色素等が塗布され、記録層１２が形成される。この記録層１２の上に、金、アルミニウム、銀、銅等の金属膜或いはこれらの合金膜からなる反射層１３が形成される。さらに反射層１３の上に、紫外線硬化性樹脂等の保護膜１４が形成される。
【００２０】
図１〜図３に示すように、この基板１の他にもう１枚の第二の基板５を用意する。
この第二の基板５は、前記基板１と同じ材質で出来た同じサイズのものであるが、その主面には、前記基板１のような記録層１２、反射層１３は設けられていない。もちろん、この他の基板５にも前記基板１と同様に、記録層１２や反射層１３等を設けることもできる。
【００２１】
この基板５の貼り合わせ面には、図２及び図３に示すような凹凸１５が形成されている。この凹凸の溝は、前記第一の基板１のトラッキングガイド３を形成するためのものと同じものであり、基板５の貼り合わせ面に螺旋状に形成されている。その溝のピッチは、０．７４μｍを標準とする。また、溝幅、具体的には溝の半分の深さ位置における半値幅は０．３７±０．２μｍである。
【００２２】
次に、これらの２枚の基板１、５を貼り合わせる。図７は、２枚の基板１、５を貼り合わせる工程を示す図であり、この図に従って基板の貼合工程の例を説明する。
図７に示すように、ワークテーブル２１上に基板１を載せるターンテーブル２２が設けられている。ワークテーブル２１は間欠的に回転し、複数の工程をそれぞれのターンテーブル２２の停止位置に設定したワークステーションで順次行っていく。
【００２３】
ターンテーブル２２の上面の中心からセンターピン２３が突設され、このセンターピン２３を基板１、５のセンターホール４（図１、図２参照）に差し込んだ状態で基板１を位置決めする。ターンテーブル２２のセンターピン２３と基板１、５のセンターホール４との間に若干の寸法上の余裕、いわゆるガタがあり、これによって基板１、５のセンターホール４がセンターピン２３が差し込みやすくなっている。
ターンテーブル２２の下面からは、前記センターピン２３と一体となって同心状に図示してないスピンドルが設けられ、このスピンドルを介して駆動モータによりターテーブル２２が回転される。
【００２４】
まず、ワークテーブル２１が停止し、図７（ａ）に示すように、ターンテーブル２２が最初のワークステーションに停止したとき、このターンテーブル２２の上に一方の基板１が載せされる。例えば、真空吸着手段等を使用したマニプレータ２７を使用し、基板１をターンテーブル２２に載せる。このとき、ターテーブル２２上のセンターピン２３を基板１のセンターホール４（図１、図２参照）に差し込み、基板１を位置決めする。
【００２５】
次に、ワークテーブル２１が１ステップだけ間欠回転すると、ターンテーブル２２が図７（ｂ）に示す接着剤塗布工程を行うワークステーションに移動し、そこで停止する。ここでターンテーブル２１が低速で回転されならが、ディスペンサ２５を用いて、ターテーブル２２上の基板１のセンターホール４の周囲に紫外線硬化性樹脂系等の接着剤ａが塗布される。
【００２６】
次に、ワークテーブル２１が１ステップ間欠回転し、ターンテーブル２２が図７（ｃ）に示す次のワークステーションに移動し、停止する。この位置で、ターンテーブル２２上の基板１上に別の基板５が載せられ、それら基板１、２の貼り合わせ面が重ね合わせられる。例えば、基板５は基板１と同様に真空吸着手段等を使用したマニプレータを使用して基板１の上に載せられる。
【００２７】
基板１上に基板５が載せられると、基板１に塗布された接着剤が基板１、５の貼り合わせ面の間で押圧され、その間隙に展開する。さらに、ターンテーブル２２が高速回転され、接着剤が遠心力で基板１、５の外周側に展開され、余剰の接着剤が基板１、５の間から振り切られる。これにより、基板１と基板５の間には、それらの接着に必要な必要最小限の厚さの接着剤が残される。なお、この状態では接着剤は硬化しておらず、基板１、５は固定されていない。
【００２８】
次に、ワークテーブル２１が１ステップ間欠回転し、ターンテーブル２２が図７（ｄ）に示す次のワークステーションに移動し、停止する。この位置で紫外線ランプ２８により、基板５を通して基板１、５の間の接着剤に紫外線が照射される。これにより、接着剤が硬化され、基板１、５が互いに固定される。
なお、前述の例では、最初に基板１をターンテーブル２２上に載せたが、その逆に記録層１２や反射層１４を有しない、いわゆるダミーの基板５を最初にターテーブル２２上に載せ、その上に記録層１２や反射層１４を有する基板１を載せて貼り合わせることもできる。
【００２９】
本発明では、前記のような基板１、５の接着工程において、粘度が８０〜２５０ｃｐｓと低い接着剤を使用する。このような比較点粘度が小さい接着剤を第一と第二の基板１、５の間に挟んでそれらの径方向に展開する場合、基板５の貼り合わせ面に形成された前述の凹凸１５により、接着剤の流動抵抗が大きくなり、基板１、５の間に必要な量の接着剤を留めておくことができる。このため、所要の接着力を得るのに必要な接着層１１の膜厚１０〜５０μｍを確保するすることができる。
【００３０】
また前述のように、粘性が比較的小さい接着剤を使用することにより、接着剤内部の気泡の閉じ込めが少なくなり、接着剤からの脱泡も容易であるため、接着層１１が緻密となる。これにより、薄い接着層１１でも高い接着強度を得ることができる。さらに、使用済の光情報媒体の基板１、５を分離し、基板１、５の貼り合わせ面から接着剤を除去するときに、その除去が容易となる。
【００３１】
図４は、本発明による光情報媒体の他の例において、基板１、５の貼り合わせ面が接着された状態を示す模式断面図である。
前述の例では、基板１側は反射層１３上に紫外線硬化性樹脂製の保護層１４が設けられ、この保護層１４は概ね平坦であった。これに対し、図４に示す例では保護層１４の貼り合わせ面にも凹凸１６が設けられている。この凹凸１６は、基板５の貼り合わせ面の凹凸１５とピッチは同じであるが、溝の深さは若干浅い。
この図４に示す光情報媒体の例でも、基板１、５の接着方法は前述の例と同じであり、その詳細な説明は省略する。
【００３２】
図５は、本発明による光情報媒体の更に他の例において、基板１、５の貼り合わせ面が接着された状態を示す模式断面図である。
前述の例では、基板１側は反射層１３上に紫外線硬化性樹脂製の保護層１４が設けられているが、これに対し、図５に示す例では、基板１には保護層１４を形成せず、貼り合せ面に反射層１３を臨ませるようにして接着剤を介して基板１と基板５とを貼り合せるようにしている。この場合、基板１側の反射層１３の貼り合わせ面に凹凸１６が設けられていても差し支えなく、この凹凸１６は、基板５の貼り合せ面の凹凸１５より溝の深さが若干浅い。
この図５に示す光情報媒体の例でも、基板１、５の接着方法は前述の例と同じであり、その詳細な説明は省略する。
【００３３】
図６は、本発明による光情報媒体のさらに他の例を示すもので、基板１、５の貼り合わせ面が接着された状態を示す模式断面図である。
図６に示す例では、基板５の貼り合せ面に金、アルミニウム、銀、銅等の金属膜或いはこれらの合金膜からなる金属層１７が形成され、この金属層１７の貼り合せ面にも凹凸が設けられている。この金属層１７は、膜厚にしておよそ２０〜５０μｍ、スパッタリング等の方法により基板５の貼り合せ面上に形成される。このようにして形成された基板５と基板１とを接着剤を介して貼り合わせても構わない。
【００３４】
この図６に示す光情報媒体の例でも、基板１、５の接着方法は前述の例と同じであり、その詳細な説明は省略する。
このようにすると、粘性を低くしたことにより接着剤の塗布ムラ等が生じたとしても、前述した金属層１７によって遮断されるため、視覚的に表面に現れることがなく、ディスク外観が良好なものとなる。
【００３５】
【実施例】
次に、本発明の実施例について、具体的な数値をあげて説明する。
（実施例１）
外径１２０ｍｍφ、内径１５ｍｍφ、厚さ０．５９７ｍｍ、屈折率１．５９のポリカーボネート基板であって、その一方の主面にトラッキングピッチｐ＝０．７４μｍのトラッキング用のグルーブ３を有する透明な第一の基板１を用意した。
この透光性基板１の前記グルーブ３を有する面側に、シアニン色素（トリメチン色素）の溶液をスピンコート成膜し記録層１２を形成した。
【００３６】
さらに、前記記録層１２の上にＡｕをスパッタリングし、反射層１３を形成した。この上に紫外線硬化性樹脂（大日本インキ化学工業（株）社製ＳＤ２１１）をスピンコートし、これに紫外線を照射して硬化させ、保護層１４を形成した。
別に前記と同じ外径１２０ｍｍφ、内径１５ｍｍφ、厚さ０．５９７ｍｍのポリカーボネート基板５を用意した。この基板５の片面には、ピッチ０．７４μｍ、半値幅０．３μｍの溝を有する凹凸１５が形成されている。
【００３７】
次に、第一の基板１をそのセンターホール４の中心の回りに低速で回転しながら、基板１の保護層１４側のセンターホール４の周囲に粘度１５０ｃｐｓに調整した紫外線硬化性樹脂系接着剤を塗布した。
次に、基板１の上に第二の基板５の凹凸１５を有する貼り合わせ面を載せ、基板１、５を上から加圧した。続いて、重ね合わせた基板１、５を２５００ｒｐｍの速度で回転し、接着剤を遠心力で基板１、５の外周側に展開すると共に、余剰の接着剤を振り切った。
【００３８】
次に、紫外線ランプにより、第二の基板５を通して基板１、５の間の接着剤に紫外線を照射し、接着剤を硬化することにより、基板１、５を互いに固定した。これにより光情報媒体を作った。
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、１５０Ｋｇｆ／ｃｍ２  であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、２５〜３５μｍであり、平均３０μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、０％であった。
【００３９】
（実施例２）
前記実施例１において、粘度１００ｃｐｓに調整した紫外線硬化性樹脂系接着剤を使用したことと、この接着剤を基板１、５の間に遠心力で展開するときの基板１、５の回転速度を１５００ｒｐｍとしたこと以外は、前記実施例１と同様にして光情報媒体を作った。
【００４０】
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、２００Ｋｇｆ／ｃｍ２  であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、２５〜３５μｍであり、平均３０μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、０％であった。
【００４１】
（実施例３）
前記実施例１において、粘度２２０ｃｐｓに調整した紫外線硬化性樹脂系接着剤を使用したことと、この接着剤を基板１、５の間に遠心力で展開するときの基板１、５の回転速度を３５００ｒｐｍとしたこと以外は、前記実施例１と同様にして光情報媒体を作った。
【００４２】
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、１００Ｋｇｆ／ｃｍ２  であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、２０〜３５μｍであり、平均２８μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、０％であった。
【００４３】
（比較例１）
前記実施例１において、貼り合わせ面が平坦で凹凸１５が無い基板５を使用したことと、粘度５００ｃｐｓに調整した紫外線硬化性樹脂系接着剤を使用したこと以外は、前記実施例１と同様にして光情報媒体を作った。
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２  であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、１５〜２５μｍであり、平均２０μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、０％であった。
【００４４】
（比較例２）
前記実施例１において、貼り合わせ面が平坦で凹凸１５が無い基板５を使用した以外は、前記実施例１と同様にして光情報媒体を作った。
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、１５Ｋｇｆ／ｃｍ２  であり、実施例に比べて１０％の接着強度であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、５〜１５μｍであり、平均８μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、０％であった。
【００４５】
（比較例３）
前記実施例１において、前記比較例１と同じ粘度５００ｃｐｓに調整した紫外線硬化性樹脂系接着剤を使用したこと以外は、前記実施例１と同様にして光情報媒体を作った。
引張試験機を使用し、貼り合わせた基板１、５の接着強度を測定した結果、１２０Ｋｇｆ／ｃｍ２  であった。基板１、５を剥がし、その間の接着層１１の膜厚を測定した結果、４０〜６０μｍであり、平均５０μｍであった。さらに、寸法測定機器を使用し、気泡の直径を測定してその占有面積率を求めることにより、この接着層１１の空隙率を測定した結果、１０％であった。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、２枚の基板１、５を貼り合わせた構造を有する光情報媒体において、粘度の比較的低い接着剤を使用し、接着層１１への微細な気泡の混入等を抑え、緻密な接着層を得ることができ、薄い接着層でより大きな基板１、５の貼り合わせ強度を確保することができる。しかも、ピット形成時、気泡の存在によるジッターの悪化を抑えることができるので、ピット形状のばらつきを無くし、トラッキングエラーあるいはフォーカスエラーを防ぐことができる。また、基板１、５の間に接着剤を展開するときに、粘度の比較的低い接着剤を使用することにより、接着剤の均一で速い展開が可能となる。しかも、所定の膜厚の接着層１１を得て、必要な基板１、５の貼り合わせ強度を確保することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による光情報媒体の例を示す２枚の基板を貼り合わせる前の状態の半断面分解斜視図である。
【図２】同光情報媒体を示す一部縦断面斜視図である。
【図３】同光情報媒体の要部縦断拡大側面図である。
【図４】本発明による光情報媒体の他の例を示す要部縦断側面図である。
【図５】本発明による光情報媒体のさらに他の例を示す要部縦断側面図である。
【図６】本発明による光情報媒体のさらに他の例を示す要部縦断側面図である。
【図７】前記光情報媒体の製造工程を示す部分側面図である。
【符号の説明】
１    第一の基板
５    第二の基板
１１  接着層
１４  第一の基板の保護層
１５  第二の基板の貼り合せ面に形成された凹凸
１６  第一の基板の貼り合せ面に形成された凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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