(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に走行される連続したコンベアを複数の仮想的な区画に分割して仮想バケットを設定し、上記コンベアのベルトの走行量を検出して上記仮想バケットの移動位置が追尾管理されており、上記コンベアのベルトの走行とともに移動するこれらの仮想バケット内に物品を切出すとともに、移動する仮想バケット内に載置された物品の載置状態が異常な場合にはこの物品を排除するものであって、
上記コンベアに沿い設けられ、上記のコンベアにより搬送される物品を検出する物品位置検出器と、
上記物品位置検出器の位置を上記仮想バケットの基準位置が通過した時点と上記物品位置検出器が上記仮想バケットに対応する上記物品を検出した時点との間の上記ベルトの走行距離を算出することにより上記仮想バケットの基準位置に対する上記物品の相対位置を算出して上記仮想バケット内に載置された物品の載置状態の良否を検出し上記相対位置のずれ量が所定の誤差範囲外の場合や、上記物品位置検出器が上記物品を検出してから検出を終了するまでに対応した上記物品の長さが正常よりも長く検出した場合や、上記物品位置検出器が上記仮想バケットに対応する上記物品を検出しなかった場合に排除信号を出力する位置検出回路と、
上記コンベアの近傍に設けられ、上記位置検出回路から上記排除信号が出力された上記物品を上記コンベヤ上から排除する不良物品排除機構と、
を具備したことを特徴とするコンベア上の物品の搬送制御装置。
【請求項２】
前記の不良物品排除機構は、前記のコンベア上に向けて高圧空気を噴出するエアノズルを備え、前記位置検出回路から前記排除信号が出力された前記物品に向かい上記エアノズルから高圧空気を噴出してその圧力により前記のコンベヤ上から前記物品を排除する、ことを特徴とする請求項１に記載のコンベア上の物品の搬送制御装置。
【請求項３】
前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類が特定されていて、
前記の位置検出回路は、前記の排除信号が出力された前記仮想バケットを特定するデータおよびその仮想バケット内に載置されるべき前記物品の種類を示すデータをデータ記録装置に送る、ことを特徴とする請求項１に記載のコンベア上の物品の搬送制御装置。
【請求項４】
前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類が特定されていて、
前記のコンベアの近傍には、前記コンベアにより搬送される前記物品が前記物品位置検出器により検出される前に前記物品の種類を検出し前記物品の種類に対応した信号を前記位置検出回路に送る機構が設けられ、
前記の位置検出回路は、前記機構から送られてきた前記信号が対応する前記物品の種類が前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類と相違している場合には排除信号を出力する、ことを特徴とする請求項１に記載のコンベア上の物品の搬送制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベルトコンベア等のコンベア上を搬送される物品を制御する装置に関する。さらに特定すれば、本発明は、連続的に走行される連続したコンベアを複数の仮想的な区画に分割して仮想バケットを設定し、上記コンベアのベルトの走行量を検出して上記仮想バケットの移動位置が追尾管理されており、上記コンベアのベルトの走行とともに移動するこれらの仮想バケット内に物品を切出すとともに、移動する仮想バケット内に載置された物品の載置状態が異常な場合にはこの物品を排除する、コンベア上の物品の搬送制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、物品たとえば商品の流通システムにおいて、たとえば販売店毎の注文に対応して注文された複数種類の商品を注文された個数ずつ選び出して集積する装置、いわゆる自動ピッキング装置が使用されている。
【０００３】
このような自動ピッキング装置は、たとえば連続的に走行する複数のメインコンベアを備えており、これらのメインコンベアに沿って複数の商品の保管切出し装置が設けられている。これらの保管切出し装置には、それぞれ各種の商品が貯蔵されているとともに、商品の供給機構、すなわち商品の切出機構が設けられており、商品の切出信号に対応して貯蔵されている商品を上記のメインコンベア上に供給すなわち切出しがおこなわれる。
【０００４】
また、このような自動ピッキング装置にはコンピュータ等の制御装置が設けられており、入力された商品注文票等に対応して上記の各切出機構に切出信号を送り、注文された所定の商品を上記のメインコンベア上に切出す。このメインコンベア上に切出された商品は、このメインコンベアの走行によって搬送される。これらのメインコンベアは、その下流側で合流されており、上記の商品はこのメインコンベアの下流側で合流集積され、販売店に対応したコンテナ内に投入される。このようにして、販売店に対応したコンテナ内に注文された種類の商品が注文された数だけ投入され、このコンテナは指定された販売店に輸送される。
【０００５】
このような自動ピッキング装置は、汎用性を得るために上記のメインコンベアは区画されていない連続したベルトコンベアが使用されている。そして、これらのメインコンベアの走行量はこのメインコンベアに設けられたロータリーエンコーダ等によって検出され、上記のコンピュータ等の制御装置によって制御されており、これらメインコンベア上に切出された商品の搬送位置は常にこの制御装置によって追尾管理され、追尾制御がなされる。そして、このような追尾制御によって、注文された種類の商品が注文された数だけ集積され、上記のコンテナ内に間違いなく投入されるように制御される。
【０００６】
上記のベルトコンベアからなる複数のメインコンベアは、所定の区間ずつ仮想的に区画され、複数の仮想区画すなわち仮想バケットが形成されており、上記の保管切り出し装置からはこの仮想バケット内にそれぞれ商品が切出される。そして、上記の制御装置は、これらの仮想バケット単位で追尾制御をなし、これらの仮想バケットが互いに干渉することなく合流集積するように制御する。これによって、これら仮想バケット内に切出された商品は互いに干渉することなく正確に合流集積される。なお、この仮想バケットの長さは、切出される商品の長さ寸法に対応して任意に設定可能な装置もある。
【０００７】
ところで、上記のメインコンベアは、この自動ピッキング装置の高速化を達成するために連続的に走行される。このため、上記の保管切り出し装置からこのメインコンベア上に商品が切出された場合に、この商品は最初は静止状態でこのメインコンベアの搬送面に対して滑りを生じ、この搬送面との間の前向きの摩擦力によって次第に加速され、このメインコンベアの走行速度と等しい速度まで加速された状態でこのメインコンベアの上に相対的に停止する。
【０００８】
従来の装置では、上記の商品は段ボール箱に詰められ商品であり、その重量が比較的大きいとともに、上記のメインコンベアの走行速度も比較的低速であり、上記のような切出しの際の滑り量はわずかであり、上記の仮想バケット内の所定の位置に停止する。
【０００９】
しかし、たとえば上記の商品がたばこのカートンの場合には、このカートンは軽量であるとともにその包装の表面が滑りやすく、上記のメインコンベアの搬送面との間の摩擦係数が小さい。また、上記のようにたばこのカートンを１個ずつピッキングする装置では、このピッキングすべきカートンの種類や数が多く、これらのカートンを高速でピッキングする必要があり、このメインコンベアの走行速度を早くする必要がある。このため、このメインコンベア上に切出されたカートンの滑り量が大きくなり、このカートンの滑り量を見込んでこのカートンの切出しタイミングを早め、この切出されたカートンが所定の距離だけ滑った後に仮想バケット内の所定位置に停止するように制御する必要がある。
【００１０】
上記のカートンの切出しタイミングは、あらかじめこれらのカートンの滑り量を測定しておき、この滑り量に対応して設定される。しかし、実際の自動ピッキング装置においては、気温、湿度、メインコンベアの搬送面の汚れ等の原因によって、上記のカートンの滑り量が変化し、このカートンの停止位置に誤差が生じる。このような停止位置の誤差が大きくなると、この切出されたカートンが仮想バケットの外に停止してしまう可能性がある。このような場合には、後の工程においてこのカートンの詰まり等の不具合が発生し、この装置が停止する場合があり、このピッキング装置の稼働率を大幅に低下させる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上の事情に基づいてなされたもので、連続して走行されるコンベアの仮想バケット内に物品を切出す装置において、この物品の載置状態が不良の場合にはこの物品を自動的に排除し、この装置全体の停止を防止することにより稼働率を向上させることができるコンベア上の物品の搬送制御装置を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された本発明に従ったコンベア上の物品の搬送制御装置は：連続的に走行される連続したコンベアを複数の仮想的な区画に分割して仮想バケットを設定し、上記コンベアのベルトの走行量を検出して上記仮想バケットの移動位置が追尾管理されており、上記コンベアのベルトの走行とともに移動するこれらの仮想バケット内に物品を切出すとともに、移動する仮想バケット内に載置された物品の載置状態が異常な場合にはこの物品を排除するものであって；上記コンベアに沿い設けられ、上記のコンベアにより搬送される物品を検出する物品位置検出器と；上記物品位置検出器の位置を上記仮想バケットの基準位置が通過した時点と上記物品位置検出器が上記仮想バケットに対応する上記物品を検出した時点との間の上記ベルトの走行距離を算出することにより上記仮想バケットの基準位置に対する上記物品の相対位置を算出して上記仮想バケット内に載置された物品の載置状態の良否を検出し上記相対位置のずれ量が所定の誤差範囲外の場合や、上記物品位置検出器が上記物品を検出してから検出を終了するまでに対応した上記物品の長さが正常よりも長く検出した場合や、上記物品位置検出器が上記仮想バケットに対応する上記物品を検出しなかった場合に排除信号を出力する位置検出回路と；上記コンベアの近傍に設けられ、上記位置検出回路から上記排除信号が出力された上記物品を上記コンベヤ上から排除する不良物品排除機構と；を具備したことを特徴としている。したがって、この仮想バケット内の物品の載置状態が不良の場合には、この物品が自動的に排除され、後の工程でこの物品の詰まり等が発生して装置が停止するのが防止され、装置の停止後の復旧作業等によるこの装置の稼働率の低下を防止することができる。
【００１３】
また、請求項２に記載された本発明に従ったコンベア上の物品の搬送制御装置は：前記の不良物品排除機構は、前記のコンベア上に向けて高圧空気を噴出するエアノズルを備え、前記位置検出回路から前記排除信号が出力された前記物品に向かい上記エアノズルから高圧空気を噴出してその圧力により前記のコンベヤ上から前記物品を排除する、ことを特徴としている。従って、構造が簡単でかつ作動が確実である。
【００１４】
また、請求項３に記載された本発明に従ったコンベア上の物品の搬送制御装置は：前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類が特定されていて；前記の位置検出回路は、前記の排除信号が出力された前記仮想バケットを特定するデータおよびその仮想バケット内に載置されるべき前記物品の種類を示すデータをデータ記録装置に送る；ことを特徴としている。したがって、この物品が排除された空の仮想バケット、およびこの仮想バケット内に載置されるべき物品の種類が判明でき、後の工程においてこの排除された物品を補充する等の回復作業が容易におこなえる。
【００１５】
また、請求項４に記載された本発明に従ったコンベア上の物品の搬送制御装置は：前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類が特定されていて；前記のコンベアの近傍には、前記コンベアにより搬送される前記物品が前記物品位置検出器により検出される前に前記物品の種類を検出し前記物品の種類に対応した信号を前記位置検出回路に送る機構が設けられ；前記の位置検出回路は、前記機構から送られてきた前記信号が対応する前記物品の種類が前記仮想バケットに切り出されるべき前記物品の種類と相違している場合には排除信号を出力する；ことを特徴としている。したがって、この物品の種類が相違する場合であっても、この物品が排除され、後の工程でこの物品の種類が相違することによる不具合を未然に防止することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の一形態を説明する。この実施形態のものは、物品たとえば複数種類のたばこのカートンを各販売店からの注文に対応して注文された複数種類の種類のカートンを注文された数だけピッキングし、販売店に対応したコンテナ内に投入する自動ピッキング装置である。
【００１７】
上記のたばこのカートンＣは、図２に示すように、段ボール箱Ｂの内部にカートンＣが横方向に５列、高さ方向に５段、長手方向に２群に整列され、合計５０個のカートンが収容されている。この実施形態の自動ピッキング装置は、上記の段ボール箱Ｂを開梱し、内部のカートンＣを取り出すとともに、これらカートンＣを１個単位でピッキングし、販売店に対応した折り畳み形の通いコンテナ内に投入するものである。まず、図１ないし図１２を参照してこの実施形態の自動ピッキング装置の概略的な構成および作用を説明する。
【００１８】
図１はこのピッキング装置の全体を概略的に示し、図中の１０１は搬入コンベアであって、この搬入コンベア１０１によってたばこのカートンが収容された段ボール箱Ｂが搬入される。この段ボール箱Ｂは、図４に示すように、そのフラップが重ねられて閉じられており、上フラップＦ１と下フラップＦ２の縁部は互いに衝合されているとともに、粘着テープＴによって封緘されている。
【００１９】
この搬入コンベア１０１の下流側には、一連のローラコンベア１０２が設けられ、このローラコンベア１０２の経路に沿って、開梱装置２００、フラップ開き装置３０１，３０２および押出し装置３０３が設けられている。
【００２０】
上記の開梱包装置２００では、図５に示すように、上記の段ボール箱ＢのテープＴをその中心部すなわち上フラップＦ１と下フラップＦ２の衝合部に沿って切断する。なお、図５のＬは切断線である。次に、図６に示すように、このテープＴの切断線Ｌの部分からたとえば上フラップＦ１の内側に一対のカッタ部材２０１を挿入し、次いで図７に示すようにこれらのカッタ部材２０１を互いに離反する方向に移動させ、上フラップＦ１の両側端部の粘着テープＴを切断し、上フラップＦ１を解放する。次に、同様な作動により図８に示すように下フラップＦ２の両側端部の粘着テープを切断し、この下フラップＦ２も解放する。
【００２１】
次に、上記のように上フラップＦ１および下フラップＦ２が解放された段ボール箱Ｂは、ローラコンベア１０２によって上フラップ開き装置３０１および下フラップ開き装置３０２に送られ、図９に示すように上フラップＦ１および下フラップが略鉛直となる位置まで開かれて保持される。
【００２２】
そして、この段ボール箱Ｂはさらに押出し装置３０３に送られ、このフラップの開かれている段ボール箱Ｂの内部には図９に示すように後端部から押出し部材３０４が挿入され、この押出し部材３０４によってこの段ボール箱Ｂ内のカートンＣが５列５段２群に積まれたままの状態で押出される。
【００２３】
次に、このように押出されたカートンＣは、２群が分離されるとともにこの２群が横方向に整列され、１０列５段に整列されて段ばらし装置４０１に送られる。この段ばらし装置４０１では、図１０に示すように上記の１０列５段のカートンＣが昇降台４０５の上に載置され、またこの昇降台４０５の側方には上縁部に肩部を有する側壁部４０６が形成されている。そして、この昇降台４０５はカートンＣの１個分の高さずつ間欠的に上昇し、１０列５段のカートンＣをその一段分ずつ側壁部４０６の肩部より上昇させる。また、この段ばらし装置には、段ばらし部材４０７が設けられており、昇降台４０５が上昇して最上段の１０列のシガレットＣが上記の側壁部４０６の肩部の上まで押上げられると、この段ばらし部材４０７が横方向に移動し、この最上段の１０列のカートンＣを肩部の上に押出し、この肩部に連続しているベルトコンベア４０８上に整列状態のまま移動させる。
【００２４】
そして、このように１０列ずつに段ばらしされたカートンＣは、傾斜移動コンベア４０２によって保管切出し装置４０３に送られる。この保管切出し装置は、図１３に示すように多数の傾斜ラック４１０を備えており、これらの傾斜ラック４１０は傾斜した長尺のローラーコンベアから構成され、上記の段ばらしされた１０列のカートンＣは、整列状態のままこれらの傾斜ラック４１０内に移送され、多数のカートンが密着状態で重力によって下方に付勢された状態で収納される。また、これらの傾斜ラック４１０は、設置面積を節減するために、図３に示すようにたとえば５段に配置され、これら５段の傾斜ラック４１０が互いに平行して多数個が配列されている。
【００２５】
また、上記の傾斜移動コンベア４０２は、上記の保管切出し装置４０３の背面側すなわち傾斜ラック４１０の上端部側に沿って移動自在に設けられ、移動可能な台車と、この台車に設けられ傾斜角度が調整自在な傾斜ベルトコンベアを備えており、上記の多数の傾斜ラック４１０の任意の列の任意の段の傾斜ラック４１０に対応するように構成されている。そして、上記のベルトコンベア４０８上の段ばらしされたカートンＣは、この傾斜移動コンベア４０２の傾斜ベルトコンベア上に移送され、この傾斜移動コンベア４０２はこの移送されたカートンＣの種類に対応してこのカートンを収容する傾斜ラック４１０の位置まで移動し、またその傾斜ラック４１０の段すなわち高さに対応して傾斜角度が変化され、この傾斜ベルトコンベアの高さが対応する傾斜ラック４１０の上端部の高さと合致され、この傾斜ベルトコンベア上のカートンが整列状態のままその傾斜ラック４１０内に移送される。
【００２６】
また、上記の各傾斜ラック４１０の下端部には、図３に示すようにそれぞれ切出し機構４１１が設けられている。これらの切出し機構４１１は、上記の傾斜ラック４１０内に収容された複数のカートンＣの最下端のカートンＣを保持し、これらのカートンＣが重力によって落下するのを阻止しているとともに、切出し信号に対応してこの最下端のカートンＣの保持を解放してこの最下端のカートン１個だけを落下すなわち切出しがおこなわれる。
【００２７】
また、これら整列された傾斜ラック４１０の下端部に沿ってメインコンベア５０１が設けられている。これらのメインコンベア５０１は、上記の傾斜ラック４１０の各段に対応して高さ方向に５段に配列されている。これらのメインコンベア５０１は、長尺のベルトコンベアから構成されている。そして、上記の傾斜ラック４１０の下端部の切出し機構４１１によって最下端の１個のカートンＣの落下すなわち切出しがおこなわれると、この切出されたカートンＣがこのメインコンベア５０１上に滑り落ち、このメインコンベア５０１によって搬送される。
【００２８】
また、これらのメインコンベア５０１の末端部はそれぞれカーブコンベア５０２ａおよび下降傾斜コンベア５０２ｂに接続されている。これらの下降傾斜コンベア５０２ｂは下方に向けて傾斜しており、これらの下降傾斜コンベア５０２ｂの末端部は互いに同一の水平面上に互いに平行に整列された状態に合流されている。そして、これらの下降傾斜コンベア５０２ｂの末端部には合流コンベア６０１が接続されている。
【００２９】
また、上記のメインコンベア５０１は、連続したベルトコンベアであるが、このベルトの走行量はロータリーエンコーダ等により検出されるとともにコンピュータ等の制御装置で管理されている。また、このメインコンベアのベルトは一定の間隔毎に仮想的に区画され、この仮想的に区画された区間すなわち仮想バケットが形成されており、これらの各仮想バケットの移動位置は常時上記の制御装置で追尾管理され、追尾制御されている。そして、上記の各傾斜ラック４０１の切出し機構４１１には、上記の仮想バケットの移動と同期して切出し信号が送られ、切出されたカートンＣがこれらの仮想バケットの中央部に載置される。また、この切出されたカートンＣの種類と仮想バケットとの関係は上記の制御装置によって販売店からの注文に対応して管理されるとともに、これらの各メインコンベアの仮想バケットが上記の合流コンベア６０１の始端部において、横方向に整列した状態で合流するように構成されている。したがって、この合流コンベア６０１には、所定の銘柄のカートンが載置されている仮想バケットが合流し、これらの仮想バケット内に載置されている５個の所定の銘柄のカートンが図１１に示すように横方向に並んだ状態で合流し、集積される。
【００３０】
また、この合流コンベア６０１の末端部は投入コンベア６０４に接続され、この投入コンベア６０４の末端部にはコンテナ搬送装置６０２が設けられている。このコンテナ搬送装置６０２には、コンベア６０３を介して各販売店毎に対応した折り畳み形の通いコンテナＶが順次搬送される。このコンテナ搬送装置６０２は、図１２に示すように搬送されたコンテナＶをその開口を略鉛直にした状態で下方に移動させるものであり、これらのコンテナＶの上面開口はやや上方を向いてほぼ鉛直に保持され、上記の投入コンベア６０４の末端に対向している。したがって、図１１に示すように整列されて送られて来たカートンＣは、この投入コンベア６０４からこのコンテナＶ内に５個ずつ投入される。このコンテナＶは、このカートンを５列ずつ最大６段収容できる容積を有しており、上記の投入コンベア６０４から１段ずつカートンが投入される毎にこのコンテナ内に積まれたカートンの高さ分に対応して下降し、このコンテナＶ内に投入されたカートンは５列６段に整然と段積みされる。
【００３１】
このようにして、この販売店に対応したコンテナＶ内には、注文された銘柄のカートンＣが注文された数だけ投入され、このコンテナは対応する販売店に輸送される。なお、販売店からの注文の品数が多い場合には、１店に対して複数のコンテナが指定され、これらのコンテナ内に所定のカートンＣが投入されることはもちろんである。
【００３２】
次に、上記の保管切出し装置４０３、メインコンベア５０１およびこれらの制御装置について図１３ないし図２４を参照して説明する。すなわち、図１３に示すように、上記の保管切出し装置４０３は、上述のように傾斜ラック４１０が５段に配列され、これら５段の傾斜ラック４１０は互いに平行に複数個が配列されている。また、これらの各メインコンベア５０１の末端には、それぞれ幅寄せコンベア５０３が接続されている。そして、これらの幅寄せコンベア５０３の末端にはそれぞれ前述のカーブコンベア５０２が接続され、これらカーブコンベア５０２は下方に傾斜しており、その末端は前述の如く同一水平面上に互いに平行に整列された状態で合流され、前述の合流コンベア６０１に接続されている。
【００３３】
次に、上記の保管切出し装置４０３について説明する。この保管切出し装置４０３は、図１４に示すような複数の傾斜ラック４１０から構成されており、これらの傾斜ラック４１０はフレームに多数のローラ４１５を回転自在に支承したローラコンベアから構成されており、この傾斜ラック４１０の上に前記のカートンＣがその長手方向が横断方向に沿うように、すなわちその長手方向が前記のメインコンベア５０１の長手方向と平行な状態で互いに密接して載置され、重力により下方に滑り落ちるように付勢されている。
【００３４】
また、これらの傾斜ラック４１０の下端部には、切出し機構４１１がそれぞれ設けられている、これらの切出し機構４１１は、上記の傾斜ラック４１０の下端部に段部を形成して突出したシュート部４１２を備えており、上記のカートンの最下端のカートンＣはこの段部に当接しており、これらのカートンの落下が防止されている。また、この傾斜ラック４１０の下端部には、上記の段部の直前に位置して昇降シュート４１３が形成され、この昇降シュート４１３の長さはカートンＣの幅より小さい。また、この昇降シュート４１３は、シリンダ４１４によって昇降駆動されるように構成され、カートンの切出し信号によってこの昇降シュートを上昇させる。したがって、この昇降シュート４１３が上昇すると、その上に載置されていた１個のカートンＣが上記の段部を越してシュート部４１２の上方まで押し上げられ、この１個のカートンＣが重力によりこのシュート部４１２上を滑り落ち、前記のメインコンベア５０１上にその側方から滑り落ちる。
【００３５】
また、図１５には、上記のメインコンベア５０１の平面図を示す。このメインコンベア５０１はフレーム５０４を備え、このフレーム５０４には一対のプーリ５０５，５０６が支承されており、これらのプーリの間には無端状のベルト５０７が掛け渡されている。また、このフレーム５０４の末端部には張力機構５１０が設けられ、このベルト５０７に所定の張力を与えている。そして、一方のプーリ５０５はパルスモータ５０８により回転駆動され、このベルト５０７が走行される。また、上記のプーリ５０５には、ロータリーエンコーダ５０９が接続され、このベルト５０７の走行量が検出される。
【００３６】
実際の装置では、前述の保管切出し装置４０３は多数の傾斜ラック４１０から構成され、このメインコンベア５０１はこれに対応してたとえば６０ｍもの長尺であり、このベルト５０７の抵抗が大きいので、プーリ５０５とベルト５０７との間でスリップが生じる可能性がある。このため、図１６および図１７に示すように、このベルト５０７は裏面に歯５１１の形成された歯付きベルトが使用され、また上記のプーリ５０５，５０６は歯付プーリが使用されている。さらに、このベルト５０７とフレーム５０４との摺動面にはたとえばふっ素樹脂の粉末等の潤滑材が塗布され、抵抗を軽減するように構成されている。
【００３７】
また、上記のベルト５０７は長尺であるため、湾曲が生じ、搬送面の平坦性が損なわれることがある。このような不具合を防止するために、上記のベルト５０７は図１６に示すような構造をなしている。すなわち、このベルトの本体部５１７は、たとえば一対のポリエステル繊維からなる帯状の布体５１２をポリウレタン樹脂層５１３によって一体に積層して構成され、強度および剛性を維持している。またこの本体部分５１７の裏面には、ポリウレタン樹脂の歯５１１が一体に形成されている。そして、これらの歯５１１には、このベルトの長手方向に沿って複数のスリット５１４が形成されている。このような歯付のベルトでは、上記の布体５１２を積層した本体部５１７と、これらの歯５１１との間で、温度変化による熱膨脹差、経年的な変化による伸びの差等により、この本体部５１７が湾曲する。しかし、上記のように、これらの歯５１１には複数のスリット５１４が形成されているので、これらの歯５１１の熱膨脹や経年的な伸びが生じても、これらの膨脹等はこれらのスリット５１４の間隔が変化することによって吸収され、本体部５１７には影響を与えない。よって、この本体部５１７の湾曲等が防止され、この本体部の表面の搬送面が平坦に維持される。
【００３８】
また、このベルト５０７の上面の一方の縁部には、ポリウレタン樹脂等のストッパ突条５１６が一体に突設されている。上記の傾斜ラック４１０から切出されたカートンＣは、このベルト５０７の上面に対して斜めに滑り落ちるので、万一このカートンの滑り量が大きい場合でも、このカートンＣはこのストッパ突条５１６に当接してこのベルト５０７からの脱落が防止される。
【００３９】
次に、上記のカートンＣの供給すなわち切出しの制御について説明する。図１８は、上記のメインコンベア５０１上へのカートンの切出しの状態を説明する概略的な平面図である。このメインコンベア５０１のベルト５０７は連続したものであるが、前述の如く仮想的な区間に区画され、仮想バケットＤが形成されている。そして、上記のロータリーエンコーダ５０９等によって、このベルト５０７の走行量が検出され、コンピュータ等の制御装置によってこれらの仮想バケットＤの移動位置が追尾管理され、追尾制御がなされる。そして、上記の傾斜ラック４１０の切出し機構４１１は、この仮想バケットＤの移動位置に対応して指定されたカートンＣを切出し、この仮想バケットＤの中央部に載置する。なお、この仮想バケットＤは、このメインコンベア５０１から幅寄せコンベア５０３、カーブコンベア５０２ａ、下降傾斜コンベア５０２ｂを介して合流コンベア６０１まで移動されることになるが、この実施形態の装置では、これらカーブコンベア５０２ａ以降は上記の仮想バケットの追尾制御はなされず、搬送されるカートンの時間間隔等によって制御がなされる。
【００４０】
この実施形態の装置は、物品がたばこのカートンであり、軽量であるとともに表面の包装材が滑りやすい。また、このようにカートンを１個ずつ切出して管理するので、この装置では高速化が必要であり、上記のメインコンベア５０１の走行速度が早い。このため、このメインコンベア５０１上に切り出されたカートンＣは、このメインコンベア５０１のベルト５０７に対して滑りを生じる。そして、図１８に示すように、上記の切出し機構４１１でのカートンの切出しのタイミングは、切出されたカートンＣがこのベルト５０７上での滑り量に対応して切出され、この切出されたカートンＣが所定の仮想バケットＤの中央部に停止するように設定されている。
【００４１】
このカートンＣの滑り量は、このカートンＣとベルト５０７との間の摩擦係数等によって決定される。また、このベルト５０７の表面の搬送面の平坦度にも影響される。前述の如く、このメインコンベア５０１のベルト５０７は湾曲等が防止されて平坦度を維持するように構成されているので、この滑り量が一定に維持され、このカートンＣの停止位置の精度が向上する。また、斜め方向から切出されたカートンＣは、このベルト５０７の横方向に移動しつつ滑るが、この横方向の滑り量が大きい場合にはこのベルト５０７のストッパ突条５１６に当接して脱落が防止される。この場合に、このストッパ突条５１６もこのベルト５０７と一体に移動しているので、このカートンＣがこのストッパ突条５１６に当接してもこのカートンＣとベルト５０７との摩擦力は変化せず、このカートンＣは正確な位置に停止する。
【００４２】
また、図１９および図２０に示すように、このメインコンベア５０１の末端には物品位置検出器５１９が設けられている。この物品位置検出器５１９は、光源５２０および光検出器５２１から構成され、上記のベルト５０７上を搬送されて来るカートンＣの位置を検出する。そして、このカートンＣが仮想バケットＤに対して所定の位置に載置されているか否か、またはこのカートンＣの載置位置が仮想バケットＤに対してどの程度ずれているかを検出する。また、図２０に示すように、このカートンＣに印刷されているバーコードを読み取るバーコートーリーダ５３０が設けられ、この仮想バケットＤ内に載置されているカートンの銘柄が指定された所定の銘柄であるか否かを確認する。
【００４３】
また、上記のメインコンベア５０１の末端には、前記の幅寄せコンベア５０３が接続されている。この幅寄せコンベア５０３は、その長さ以外は上記のメインコンベア５０１と同様の構成のもので、フレーム５２２およびベルト５２３を備え、このベルト５２３の走行量はロータリーエンコーダ（図示せず）によって検出され、この幅寄せコンベア５０３上でも上記のメインコンベア５０１と同様にの仮想バケットＤがその中のカートンとともに追尾管理すなわちトラッキングされる。また、この幅寄せコンベア５０３の上に近接して、幅寄せベルト機構５２４が斜めに設けられ、この幅寄せベルト機構５２４はこの幅寄せコンベア５０３と等しい速度で走行され、搬送されて来たカートンＣをストッパ突条５１６側の所定位置に移動させる。
【００４４】
また、この幅寄せコンベア５０３には不良物品排除機構５２５が設けられている。この不良物品排除機構５２５は、エアノズル５２６、電磁弁５２７、圧力調整器５２８等から構成され、上記の仮想バケットＤ内のカートンＣが正しく載置されていない場合、または銘柄が異なるような場合には、排除信号により電磁弁５２７が開弁し、エアノズル５２６から高圧空気が噴出され、その圧力でこの仮想バケットＤ内のカートンＣをベルト外に排除する。なお、この幅寄せコンベア５０３の側方には不良物品収容箱５２９が設けられ、排除されたカートンＣはこの不良物品収容箱５２９内に収納される。
【００４５】
次に、上記のような各制御をなす制御機構の構成および作動を図２０ないし図２３を参照して説明する。図２０は、上記の制御装置の一部を示す。この制御装置は、前述した仮想バケットの追尾管理をおこなう追尾制御回路および販売店からの注文に対応してこれらの仮想バケット内に所定の銘柄のカートンを切出して販売店毎のコンテナに収容させる切出し制御回路等を備えているが、これらの回路は従来の装置と同様なものであるので、その説明は省略する。
【００４６】
この制御装置には、速度制御回路７０１が設けられ、この速度制御回路７０１は前記のメインコンベア５０１等のパルスモータを駆動するドライバ回路７０２に信号を送り、このメインコンベア５０１や幅寄せコンベア５０３等の速度を制御する。また、この速度制御回路７０１は、このピッキング装置を緊急停止するような場合に、その停止、起動等の際の加速度等を所定のパターンに制御する機能を有している。
【００４７】
また、７０８は切出しタイミング制御回路であって、装置全体の制御回路等からの切出し信号に対応してその指定された銘柄のカートンが収容されている傾斜ラック４１０の切出し機構４１１に信号を送り、そのカートンをメインコンベア５０１上に切出す。この場合に、前述したようにこの切出されたカートンがメインコンベア上で滑り、停止すなわちこのメインコンベア５０１のベルトと一緒に移動するまでの滑り量がカートンの銘柄毎にこの切出しタイミング制御回路７０８にプログラムされており、切出すべき仮想バケットがその傾斜ラック４１０の切出し機構４１１の真下まで移動するよりも前に、これらの滑り量に対応してその分だけカートンの切出しタイミングを早く設定し、この切出されたカートンが指定された仮想バケットの中央部に正確に停止するように制御する。
【００４８】
この制御の状態を図２２を参照して説明する。すなわち、メインコンベア５０１が速度Ｖ１で走行されている場合に、切出し機構４１１によって切出されたカートンＣがメインコンベア５０１上に滑り落ち、このメインコンベアのベルト上に当接するまでの時間をＴ２ａ、このカートンＣがメインコンベアのベルトとの間で滑りを生じ、その摩擦力で加速され最終的にこのベルトの走行速度と等しい速度となってこのベルトに対して静止するまでの時間をＴ３ａとすると、このカートンが停止するまでの滑り量はＳａとなる。したがって、このカートンがベルトに対してＶ１の相対速度で滑り、このベルトに対して相対的に停止するまでの距離を予測定しておけば、この図２２の特性からＴ３ａが求められ、これにＴ２ａを加えたＴ１ａが算出できる。したがって、指定された仮想バケットの中心が指定された銘柄のカートンを収容した傾斜ラックの真下に来る時間よりＴ１ａだけタイミングを早めてカートンを切出すことにより、この切出されたカートンが仮想バケットの中央に停止する。なお、実際の装置では、この指定された仮想バケットの中央部がその傾斜ラック４１０より距離Ｓａだけ前方の位置に来た時にカートンを切出すように制御してもよい。
【００４９】
このようにして、仮想バケットの中央部に所定の銘柄のカートンが載置される。このカートンはベルトの走行とともに移動され、このメインコンベア５０１の末端部の光検出器５２１を通過する際に、その位置が検出される。この検出信号は、位置検出回路７０３に送られる。この位置検出回路には、たとえばロータリーエンコーダ５０９または追尾制御回路等から仮想バケットの位置信号が入力され、このカートンの検出位置と仮想バケットの位置とが比較され、このカートンが正しく載置されているか否かを検出する。
【００５０】
この位置検出回路７０３では、上記の仮想バケットＤの基準位置、たとえばその先端が上記の光検出器５２１の位置を通過する時点での上記のロータリーエンコーダ５０９からのパルス信号を記憶し、この後に上記のカートンＣの前縁部または後縁部がこの光検出器５２１の位置を通過する際のロータリーエンコーダ５０９からのパルス信号を記憶し、これらのパルス信号の差すなわちパルス数を算出する。このパルス数は、このベルトの走行距離に対応しており、したがって、このパルス数からこの仮想バケットの基準位置に対するカートンＣの相対位置が算出できる。
【００５１】
このような制御は、仮想バケットを追尾管理する形式の装置において、その制御系を簡略化することができる。すなわち、上記のように、このような仮想バケットの追尾制御は、ベルトコンベアのロータリーエンコーダ５０９からのパルス信号によって追尾制御されているので、上記のようにカートンＣが通過した際のロータリーエンコーダ５０９からのパルス信号によって、このカートンＣの停止位置を簡単に検出できる。特に、このような仮想バケットを追尾制御する装置では、搬送、ピッキングする物品の種類やピッキングの態様等に対応して、この仮想バケットの追尾制御装置のプログラムを変更するだけでこの仮想バケットの長さ等を任意に変更できる利点があるが、この場合に、上記のようなカートンすなわち物品の停止位置も上記のようなロータリーエンコーダからのパルス信号によって容易に検出、制御でき、この制御系の構成が簡略化される。
【００５２】
次に、図２１を参照してこの不良検出の作用を説明する。まず、仮想バケットＤの中心に対するカートンＣの位置のずれ量ｄが所定の誤差範囲内の場合には、このカートンＣは正常に載置されていると判断する。さらに、この正常の場合においても、この仮想バケットＤに対するカートンＣの載置位置のずれ量ｄが測定され、これらのずれ量ｄはデータ記録回路７０７に送られる。
【００５３】
また、上記のカートンの長さが正常より長く検出された場合には、２個以上のカートンが一つの仮想バケットＤ内に切出された状態、すなわち重なりと判断し、この場合し不良と判定して排除信号を出力する。また、カートンＣの位置が仮想バケットＤの前方または後方にはみだしている場合には、これを前はみだしまたは後はみだしと判断して不良と判定する。そして、これらの場合にも排除信号が出力される。また、仮想バケットＤ内にカートンＣが存在していない場合には、これを抜けと判断して不良と判定し、この場合にも排除信号が出力される。
【００５４】
また、このメインコンベア５０１の近傍には、前記のバーコードリーダ５３０が設けられ、通過したカートンＣのバーコードを読取り、判定器７０４によってそのカートンの銘柄を判定し、その信号はこの位置検出回路７０３に送られる。そして、この位置検出回路では、この検出されたカートンの銘柄と指定された銘柄とを比較し、異なる銘柄の場合には不良と判定して排除信号を出力する。
【００５５】
このようにして、上記の位置検出回路７０３から排除信号が出力されると、この排除信号は前記の不良物品排除機構５２５に送られ、そのエアノズル５２６から高圧空気が噴出され、その仮想バケットＤ内のカートンが排除される。なお、上記の不良が抜けの場合にはエアノズルから空気を噴出する必要はないが、この実施形態ではこの抜けの場合でもエアノズル５２６から空気が噴出するように構成され、制御回路を簡略化している。なおこの場合には、その仮想バケットないにもともとカートンは存在していないので、空気を噴出しても支障はない。
【００５６】
また、これと同時に、この位置検出回路７０３からはこの不良と判定した仮想バケットを特定するデータ、およびこの仮想バケット内に正規に載置されるべきカートンの銘柄、この仮想バケット内のカートンが投入されるべきコンテナを特定するデータ等のデータが出力され、データ記録回路に送られて記録される。また、これと同時に、異常が発生した旨の警報等が出力される。
【００５７】
このような作動によれば、不良の発生した仮想バケットＤ内のカートンが自動的に排除されるので、コンテナ内にはこの不良の発生した仮想バケット内に切出されるべきカートンが投入はされないが、他のカートンは投入される。そして、上記の警報およびデータ記録回路のデータにより、このコンテナ内にはこの不良の発生した仮想バケット内に切出されるべきカートンだけが抜けていることが示される。したがって、これらのデータを基にして、後工程で作業員がこのコンテナに抜けたカートンを投入すれば、このような不良を回復することができる。
【００５８】
このような作動によれば、上記のような不良が発生した場合に、このピッキング装置全体を停止させる必要がなく、このピッキング装置の稼働率を低下させることはない。なお、上記のような不良の発生頻度は少ないので、上記のような不良として排除されたカートンのコンテナへの補充は作業員の手作業で実用上は十分である。
【００５９】
また、上記のデータ記録回路７０７は、上記の位置検出回路７０３から送られて来た仮想バケットＤに対するカートンＣの載置位置のずれ量ｄを記録するとともに、カートンＣの銘柄毎にそのずれ量ｄの平均値、正規分布等のデータを作成し、記録する。これらのデータは、上記のずれ量ｄのデータをそのままプリントアウト、または上記のずれ量ｄの平均値や正規分布等の処理されたデータをプリントアウトすることができる。
【００６０】
さらに、前記の切出しタイミング制御回路７０８には設定器７０５が接続されており、この設定器７０５によってこの切出しタイミング制御回路７０８での各銘柄毎の切出しタイミングの設定を変更できるように構成されている。そして、上記のデータ記録回路７０７に記録されているデータから、たとえば仮想バケットＤに対するカートンＣの載置位置のずれ量が定常的に一方に偏っている場合には、この設定器７０５によってこの切出しタイミング制御回路７０８の切出しタイミングの設定を変更し、カートンＣが仮想バケットＤの中央に正確に載置されるように調整することができる。
【００６１】
このような作動によれば、気温、湿度、またはメインコンベア５０１のベルト５０７の表面の経年変化等により、このベルト５０７上でのカートンＣの滑り量が変化しても、このような変化を調整し、カートンＣを正確な位置に載置することができる。また、このようにカートンＣの載置位置を正確に調整することができるので、メインコンベア５０１の走行速度を早くしたり、また仮想バケットＤの長さを短縮したりすることができ、このピッキング装置の高速化を達成することができる。
【００６２】
さらに、このようなカートンの載置位置の制御は、上記のような手動による調整に限らず、自動的に制御することも可能である。すなわち、このような場合には、上記の切出しタイミング制御回路内にこの切出しタイミングの自動補正回路を内蔵させておき、図２０に示すように位置検出回路７０３からのカートンＣの載置位置のずれ量のデータをこの切出しタイミング制御回路７０８に送り、このずれ量の平均値が所定の許容誤差範囲を超した場合にそのずれ量を相殺するように切出しタイミングを自動的に調整するようにしても良い。
【００６３】
また、この制御装置には、このピッキング装置の停止、起動の際に切出しタイミングを自動的に制御する機能を有している。すなわち、この実施形態の自動ピッキング装置では、上述のように仮想バケットＤ内に正しくカートンＣが載置されていない場合にはこれらカートンを自動的に排除し、このピッキング装置を停止させることなくこのような不良を回復できる。しかし、たとえば、カートンをコンテナに投入する投入コンベア６０４やコンテナＶ内でカートンＣが詰まったような場合には、カートンＣがこの投入コンベアとコンテナＶとの間に挟まれて損傷するのを防止するために、このピッキング装置全体を緊急停止させる必要が生じる。また、その他の理由、たとえば機器が故障した場合等にはこの自動ピッキング装置全体を停止する必要が生じる。この自動ピッキング装置は、前記のように仮想バケットＤが追尾制御され、この仮想バケット内にカートンが切出されるので、装置の停止、起動の際にメインコンベア等の走行速度が変化すると正しい切出しができなくなる。このため、このピッキング装置が停止した場合には、すでにメインコンベア等の上に切出されているカートン等を回収し、再度プログラムを設定してからこの装置を再起動させる必要があり、その復旧に長い時間を必要とし、このピッキング装置の稼働率が低下する。この実施形態の制御装置は、このような停止、起動の際にも正しい切出しが可能となるような機能を備えている。
【００６４】
まず、前記の速度制御回路７０１には、このピッキング装置の停止、起動の際のメインコンベア５０１等の速度を制御する起動停止制御回路７０６が接続されている。この起動停止制御回路７０６は、停止、起動の際に速度制御回路７０１に信号を送り、メインコンベア５０１の停止、起動の際には、そのベルト５０７が図２２に示すように所定の減速、加速特性となるように、たとえば一定の加速度で減速、加速するようにプログラムがなされている。また、この起動停止制御回路７０６は、上記の切出しタイミング制御回路７０８に信号を送り、このメインコンベア５０１の停止、起動の際にはカートンの切出しタイミングを変化させるようにプログラムされている。
【００６５】
また、この起動停止制御回路７０６からの信号は、起動停止補正回路７０９を介して前記の切出しタイミング制御回路７０８に送られる。この起動停止補正回路は、上記の起動停止制御回路７０６からの信号に基づいて、このメインコンベア５０１の速度の変化を算出し、この速度の変化に対応してカートンＣの切出しタイミングの補正量を算出し、そのデータを上記の切出しタイミング制御回路７０８に送り、各傾斜ラック４１０の切出し機構４１１の切出しタイミングを補正する。
【００６６】
図２２には、この停止、起動の際の切出しタイミングの補正制御の状態を示す。すなわち、たとえばメインコンベア５０１の減速時にベルトの速度Ｖ２でカートンＣの切出しをした場合には、このカートンがメインコンベア５０１のベルト上まで滑り落ちるまでの時間Ｔ２ａは、前記の一定速度Ｖ１の場合と同じであるが、このカートンがベルトに対して滑りを生じてこのベルト上に相対的に停止するまでの時間Ｔ３ｂは短縮される。この場合に、このメインコンベア５０１のベルトの減速率は予め設定された一定の減速率であるから、この図２２に示すようにこのＴ３ｂは算出することができる。したがって、この場合には、このベルトの速度が一定のＶ１の場合の切出しタイミングよりＴ４ｂだけ遅らせてカートンＣを切出す。また、このメインコンベア５０１のベルトが起動加速の際の速度Ｖ３の場合にも、同様にしてＴ３ｃが算出でき、この場合もカートンの切出しのタイミングをＴ４ｃだけ遅らせる。このようにすることによって、このメインコンベア５０１の減速停止、起動加速の際の過渡的な状態においても、このカートンを仮想バケット内の所定の位置に正確に載置することができる。なお、上記の説明はカートンの切出しタイミングを時間の遅れとして説明したが、実際の装置では、仮想バケットが傾斜ラック４１０の真下からそれぞれＳａ，Ｓｂ，Ｓｃだけ前方に来た時にカートンを切出すように設定しても良い。
【００６７】
また、この起動停止補正回路７０９は、上記のような停止、起動の場合におけるプログラムされた作動だけでなく、メインコンベアの速度変化を常時検出把握し、このメインコンベアの速度が任意に変更された場合にも正しい切出しができるように構成することもできる。この場合には、メインコンベア５０１の速度をロータリーエンコーダ５０９等から入力するとともに、速度を変更する際のメインコンベアの速度変化特性を予め調べて記憶しておくか、または速度変化の際の加速、減速率が所定の値となるように予めプログラムしておき、上記の場合と同様の切出しタイミングの制御を行えばよい。
【００６８】
また、この実施形態では、前述の合流コンベア６０１、投入コンベア６０４は前述のような仮想バケットＤの追尾制御はおこなっておらず、これらのコンベアは常時一定速度で走行され、これらの上を搬送されるカートンの通過を光学検出器で検出し、その通過間隔のタイミングで制御をおこなっている。したがって、このピッキング装置の減速停止、起動加速の際には、メインコンベア５０１に新たに切出されるカートンは上述の切出しタイミングの制御により仮想バケット内の正しい位置に載置されるが、この減速停止、起動加速の前にすでにこのメインコンベア５０１の上に切出され、減速、加速中に上記のカーブコンベア５０２ａ、下降傾斜コンベア５０２ｂを介して上記の合流コンベア６０１に移送されたカートンＣは、それらの間の時間間隔が長くなり、これら合流コンベア６０１や投入コンベア６０４上での制御に支障を来す。
【００６９】
この実施形態の装置では、上記のような不具合を防止するため、上記の起動停止補正回路７０９において、図２３に示すような制御をおこなう。すなわち、Ｓｂは仮想バケットＤの長さであり、このメインコンベア５０１がＶ１の一定速度で走行している場合において仮想バケットＤがある点を通過する時間Ｔｂ１、また減速停止、起動加速の際の速度Ｖ６，Ｖ７の場合における仮想バケットＤがある点を通過する時間Ｔｂ６，Ｔｂ７が算出される。そして、このメインコンベア５０１の減速、加速の場合には、この信号が上記の合流コンベア６０１の制御回路等に送られ、この制御回路におけるカートンの通過間隔を延長、たとえばカートンの通過の検出の際のマスキング時間をこれらＴｂ６，Ｔｂ７に対応して延長し、この減速停止および起動加速の際にこの合流コンベア６０１に移送されるカートンの時間間隔の変化を補償し、この合流コンベア６０１の制御回路の作動を維持することができる。
【００７０】
なお、本発明は上記の実施形態には限定されない。この実施形態では、たばこのカートンをピッキングする装置について説明したが、本発明はその他の物品をピッキングする装置一般に適用できることはもちろんである。
【００７１】
【発明の効果】
上述の如く本発明によれば、コンベアの仮想バケット内に切出された物品の載置状態が不良の場合には、この物品が自動的に排除されるので、後の工程等においてこの載置状態の不良の物品による詰まり等の不具合を生じることがなく、この装置の不所望な停止を防止して稼働率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の自動ピッキング装置の全体の概略的な斜視図。
【図２】ダンボール箱と内部に収容されたカートンの状態を説明する斜視図。
【図３】図１の３−３線に沿う断面図。
【図４】段ボール箱の外形の斜視図。
【図５】段ボール箱の開梱状態を説明する斜視図。
【図６】段ボール箱の開梱状態を説明する斜視図。
【図７】段ボール箱の開梱状態を説明する斜視図。
【図８】段ボール箱の開梱状態を説明する斜視図。
【図９】段ボール箱からカートンを押出す状態の斜視図。
【図１０】カートンの段ばらしの状態の斜視図。
【図１１】合流したカートンの斜視図。
【図１２】投入コンベアとコンテナ搬送装置の側面図。
【図１３】保管切出し装置とメインコンベアの斜視図。
【図１４】図１３の１４−１４線に沿う断面図。
【図１５】メインコンベアの平面図。
【図１６】図１５の１６−１６線に沿うベルトの横断面図。
【図１７】図１６の１７−１７矢視図。
【図１８】仮想バケット内へのカートン切出しの状態を説明する平面図。
【図１９】幅よせコンベアの平面図。
【図２０】切出しの制御装置の一部の概略図。
【図２１】不良検出の作動の説明図。
【図２２】切出しタイミングの制御作動の説明図。
【図２３】切出し間隔の制御作動の説明図。
【符号の説明】
２００…開梱装置
３０１，３０２…フラップ開き装置
３０３…カートン押出し装置
４０１…段ばらし装置
４０２…傾斜移動コンベア
４０３…保管切出し装置
４１０…傾斜ラック
４１１…切出し機構
５０１…メインコンベア
５１９…位置検出器
５２５…不良物品排除機構
７０２…切出しタイミング制御回路
７０３…位置検出回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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