(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する第１基板及び第２基板並びに該第１基板と該第２基板との間に配置された外枠を構成部材として含む気密容器と、前記気密容器の内側に配置されている画像表示手段とを備える画像表示装置であって、
前記第１基板と前記外枠との間に配された、前記第１基板と前記外枠との封着をなす導電性の接着部材と、前記第２基板に配された、前記導電性の接着部材の電位を規定するための電極と、を備えており、
前記導電性の接着部材は、前記気密容器の外側において、前記第１基板と前記外枠との間から前記電極まで延在していることを特徴とする画像表示装置。
【請求項２】
互いに対向する第１基板及び第２基板並びに該第１基板と該第２基板との間に配置された外枠を構成部材として含む気密容器と、前記気密容器の内側に配置されている画像表示手段とを備える画像表示装置であって、
前記第１基板と前記外枠との間に配された、前記第１基板と前記外枠との封着をなす導電性の接着部材と、前記第２基板に配された、前記導電性の接着部材の電位を規定するための電極と、を備えており、
前記気密容器の外側において、前記外枠の表面から前記電極まで延在する導電性部材を有しており、
前記導電性の接着部材と前記導電性部材とが接続していることを特徴とする画像表示装置。
【請求項３】
前記第２基板は、表示素子を駆動する配線を複数備えており、
前記電極は、前記表示素子を駆動する配線と重ならないように、前記第２基板上に配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載の画像表示装置。
【請求項４】
前記第１基板及び前記第２基板は、外形が略方形状の板であり、前記外枠は該方形に沿って設けられるか、または該方形を内側に縮小した形状に略沿って設けられており、前記電極は該方形の隅部に配置されている請求項１乃至３のいずれかに記載の画像表示装置。
【請求項５】
前記第１基板及び前記第２基板は、外形が略方形状の板であり、前記外枠は該方形に沿って設けられるか、または該方形を内側に縮小した形状に略沿って設けられており、前記電極は該方形の４つの隅部の夫々に配置されている請求項１乃至４のいずれかに記載の画像表示装置。
【請求項６】
前記導電性の接着部材の電位はグランドレベルに規定されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像表示装置。
【請求項７】
前記導電性の接着部材の電位が、前記電極に印加される所定の電位によって規定されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像表示装置。
【請求項８】
互いに対向する第１基板及び第２基板、並びに該第１基板と該第２基板との間に設置された外枠を構成部材として含む気密容器と、前記気密容器内に設置されている画像表示手段とを備える画像表示装置の製造方法であって、
第１基板と外枠との間に導電性の接着部材を配置し、該導電性の接着部材を加熱することで前記第１基板と前記外枠との封着をなす工程を備えており、
前記封着をなす工程は、前記加熱によって軟化した前記導電性の接着部材を前記第１基板と前記外枠との間から前記第２基板まで延在させる工程を含むことを特徴とする画像表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記導電性の接着部材が、融点が摂氏４００度以下の低融点金属であることを特徴とする請求項８に記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記導電性の接着部材がインジウムを含むことを特徴とする請求項９に記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１１】
前記加熱は、電磁波の放射による加熱、および熱源からの熱伝導による加熱の少なくとも一つの加熱方法を用いることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１２】
前記第１基板と前記外枠との間に前記導電性の接着部材を配置する工程は、前記接着部材を、前記外枠の前記第１基板と相対する面内または前記第１基板の前記相対する面と対向する領域内にライン状に、かつ前記導電性の接着部材のライン幅が前記導電性の接着部材を前記外枠の前記相対する面以外の面に導く箇所に向かって広くなるように配置する工程を含むことを特徴とする請求項８乃至１１のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１３】
前記外枠または前記第１基板の少なくともいずれか一方を、前記導電性の接着部材が所望の位置で前記外枠の前記第１基板と相対する面以外の面に導かれるように加工する工程を更に有することを特徴とする請求項８乃至１２のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１４】
前記外枠または前記第１基板の少なくともいずれか一方に、易親和部材を配置する工程を有しており、該易親和部材は前記導電性の接着部材が所望の位置で前記外枠の前記第１基板と相対する面以外の面に導かれる形状に配置されることを特徴とする請求項８乃至１３のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１５】
前記第１基板及び前記第２基板は、外形が略方形状の板であり、前記外枠は該方形を内側に縮小した形状に略沿って設けられており、前記封着をなす工程は、前記加熱によって軟化した前記導電性の接着部材を、前記方形の隅部で前記外枠の前記第１基板と相対する面以外の面に導く工程を含むことを特徴とする請求項８乃至１４のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１６】
前記第２基板は前記導電性の接着部材の電位を規定するための電極を備えており、前記加熱によって軟化した前記導電性の接着部材を前記第１基板と前記外枠との間から前記第２基板まで延在させる工程は、前記加熱によって軟化した前記導電性の接着部材を前記電極まで延在させる工程を含むことを特徴とする請求項８乃至１５のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項１７】
前記第１基板及び前記第２基板は、外形が略方形状の板であり、前記外枠は該方形に沿って設けられるか、または該方形を内側に縮小した形状に略沿って設けられており、前記電極は該方形の隅部に配置されている請求項１６に記載の画像表示装置。
【請求項１８】
前記第１基板及び前記第２基板は、外形が略方形状の板であり、前記外枠は該方形に沿って設けられるか、または該方形を内側に縮小した形状に略沿って設けられており、前記電極は該方形の４つの隅部の夫々に配置されている請求項１６に記載の画像表示装置。
【請求項１９】
更に、前記電極に所定の電位を印加することで前記導電性の接着部材の電位を規定する工程を有することを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれかに記載の画像表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像表示装置とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、電子を用いた画像表示装置において、真空雰囲気を維持する外囲器、電子を放出するための電子源とその駆動回路、電子の衝突により発光する蛍光体などを有する画像形成部材、電子を画像形成部材に向けて加速するための加速電極とその電圧電源等が必要である。また、薄型画像形成装置などのように偏平な外囲器を用いる画像形成装置において、耐大気圧構造体として支持柱を用いる場合もある。
【０００３】
前記電子放出素子としては、従来から、電子放出素子として熱陰極素子と冷陰極素子の２種類が知られている。このうち冷陰極素子では、たとえば電界放出型素子（以下ＦＥ型と記す）や、金属／絶縁層／金属型放出素子（以下ＭＩＭ型と記す）や、表面伝導型放出素子などが知られている。
【０００４】
図７は平面型の画像形成装置をなす表示パネル部の一例を示す斜視図であり、内部構造を示すためにパネルの一部を切り欠いて示している。
【０００５】
図中、３１１５はリアプレート、３１１６は外枠、３１１７はフェースプレートであり、リアプレート３１１５、外枠３１１６およびフェースプレート３１１７により、表示パネルの内部を真空に維持するための外囲器（気密容器）を形成している。リアプレート３１１５には基板３１１１が固定されているが、この基板３１１１上には冷陰極素子３１１２が、Ｎ×Ｍ個形成されている（Ｎ，Ｍは２以上の正の整数であり、目的とする表示画素数に応じて適宜設定される。）。また、前記Ｎ×Ｍ個の冷陰極素子３１１２は、図７に示すとおり、Ｍ本の行方向配線３１１３とＮ本の列方向配線３１１４により配線されている。これら基板３１１１、冷陰極素子３１１２、行方向配線３１１３および列方向配線３１１４によって構成される部分をマルチ電子ビーム源と呼ぶ。また、行方向配線３１１３と列方向配線３１１４の少なくとも交差する部分には、両配線間に絶縁層（不図示）が形成されており、電気的な絶縁が保たれている。
【０００６】
フェースプレート３１１７の下面には、蛍光体からなる蛍光膜３１１８が形成されており、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体（不図示）が塗り分けられている。また、蛍光膜３１１８をなす上記各色蛍光体の間には黒色体（不図示）が設けてあり、さらに蛍光膜３１１８のリアプレート３１１５側の面には、Ａｌ等からなるメタルバック３１１９が形成されている。
【０００７】
Ｄｘ１〜ＤｘｍおよびＤｙ１〜ＤｙｎおよびＨｖは、当該表示パネルと不図示の電気回路とを電気的に接続するために設けた気密構造の電気接続用端子である。Ｄｘ１〜Ｄｘｍはマルチ電子ビーム源の行方向配線３１１３と、Ｄｙ１〜Ｄｙｎはマルチ電子ビーム源の列方向配線３１１４と、Ｈｖはメタルバック３１１９と各々電気的に接続している。
【０００８】
また、上記気密容器の内部は１０-6Ｔｏｒｒ程度の真空に保持されており、画像表示装置の表示面積が大きくなるにしたがい、気密容器内部と外部の気圧差によるリアプレート３１１５およびフェースプレート３１１７の変形あるいは破壊を防止する手段が必要となる。リアプレート３１１５およびフェースプレート３１１７を厚くすることによる方法は、画像表示装置の重量を増加させるのみならず、斜め方向から見たときに画像のゆがみや視差を生ずる。これに対し、図７においては、比較的薄いガラス板からなり大気圧を支えるための構造支持体（スペーサあるいはリブと呼ばれる）３１２０が設けられている。このようにして、マルチビーム電子源が形成された基板３１１１と蛍光膜３１１８が形成されたフェースプレート３１１７間は通常サブミリ乃至数ミリに保たれ、前述したように気密容器内部は高真空に保持されている。
【０００９】
以上説明した表示パネルを用いた画像表示装置に、容器外端子Ｄｘ１乃至Ｄｘｍ、Ｄｙ１乃至Ｄｙｎを通じて各冷陰極素子３１１２に電圧を印加すると、各冷陰極素子３１１２から電子が放出される。それと同時にメタルバック３１１９に容器外端子Ｈｖを通じて数百［Ｖ］乃至数［ｋＶ］の高圧を印加して、上記放出された電子を加速し、フェースプレート３１１７の内面に衝突させる。これにより、蛍光膜３１１８をなす各色の蛍光体が励起されて発光し、画像が表示される。
【００１０】
電子放出素子を用いた画像表示装置に限らず、エレクトロルミネセンス素子を用いた画像表示装置や、プラズマディスプレイとして知られる画像表示装置が知られている。いずれの画像表示装置においても、内部に表示素子が収容される外囲器を有している。
【００１１】
この外囲器を構成する基板と外枠との接続材（接着もしくは気密な接続の少なくともいずれかを行うもの）として、低融点金属等を用いることが有効である（例えば、特許文献１参照）。
【００１２】
【特許文献１】
特開２００１−２２９８２８号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、安定に駆動表示できる画像表示装置とその製造方法とを提供することを目的とする。
【００１４】
また、本発明は、導電性の接続部材の電位を規定するための好適な構成を実現することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、互いに対向する第１基板及び第２基板並びに第１基板と第２基板との間に配置された外枠を構成部材として含む気密容器と、気密容器の内側に配置されている画像表示手段とを備える画像表示装置であって、第１基板と外枠との間に配された、第１基板と外枠との封着をなす導電性の接着部材と、第２基板に配された、導電性の接着部材の電位を規定するための電極とを備えており、導電性の接着部材は、気密容器の外側において、第１基板と外枠との間から電極まで延在していることを特徴とする画像表示装置である。
【００１７】
また、本発明は、互いに対向する第１基板及び第２基板並びに第１基板と第２基板との間に配置された外枠を構成部材として含む気密容器と、気密容器の内側に配置されている画像表示手段とを備える画像表示装置であって、第１基板と外枠との間に配された、第１基板と外枠との封着をなす導電性の接着部材と、第２基板に配された、導電性の接着部材の電位を規定するための電極とを備えており、気密容器の外側において、外枠の表面から電極まで延在する導電性部材を有しており、導電性の接着部材と導電性部材とが接続していることを特徴とする画像表示装置である。
【００２３】
また、本発明は、互いに対向する第１基板及び第２基板並びに第１基板と第２基板との間に設置された外枠を構成部材として含む気密容器と、気密容器内に設置されている画像表示手段とを備える画像表示装置の製造方法であって、第１基板と外枠との間に導電性の接着部材を配置し、導電性の接着部材を加熱することで第１基板と外枠との封着をなす工程を備えており、封着をなす工程は、加熱によって軟化した前記導電性の接着部材を第１基板と外枠との間から第２基板まで延在させる工程を含むことを特徴とする画像表示装置の製造方法である。
【００２７】
画像表示装置の画像表示手段が内包される気密な外囲器（気密容器）を構成する基板と外枠との接続材（接着若しくは気密な接続の少なくともいずれかを行うもの）として、低融点金属等の導電性の接着部材を用いた場合に、外囲器外部の条件の変化（例えば静電気等）を受けて、接続面の電位が変化する場合がある。この要因の一つとしては接続材の一部が外気に触れることが挙げられる。また、外囲器内部の動作状態によっても接続材の電位が変化する場合がある。この要因の一つとしては外囲器内部の電極の電位の影響が挙げられる。また具体的な例を言うと、外囲器内部での電子飛翔を利用した画像表示装置において、散乱電子の衝突等により外枠が帯電し、接続材の電位が変動する例を挙げることができる。
【００２８】
以上述べた本発明は、安定に駆動表示できる画像表示装置とその製造方法を提供することができる。また、以上述べた本発明は、接続材（導電性の接着部材）の電位を規定するための好適な構成を実現することを課題とする。特には、電位を規定するための接続材（導電性の接着部材）からの電気的引き出しが簡単な構造、また簡単に電位規定ができる構成を実現することができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明では、第１導電性部材が、外枠と第１基板との間に位置し、第２導電部材が外枠の第１基板と相対する面以外の面に位置していると同時に第１導電性材料に接続されている。即ち、この構成では、第１導電性部材との電気的経路が、例えば外枠の側面に形成される。本発明の構成とは異なり、もし第１の導電性部材の引き出しを第１基板に設ける場合には、第１基板上に配線を設けたり、その配線と第１導電性部材との接続を行ったりしなければならないため、画像表示装置全体として製造工程が複雑化し、また第１基板が大きさの制約を受ける問題がある。しかし、本発明の構成では、第２導電性部材をさらに例えば第２基板の電極と接続し電位の規定を第２基板から行うことにより、細かな配線等の形成を専ら第２基板に集中することができ、画像表示装置全体として安価に容易に製造できる。
【００３０】
なお、本発明では、互いに対向する第１基板および第２基板を構成部材として含む気密容器と気密容器内に配置されている画像表示手段とを備える画像表示装置においても適応することができ、その場合の構成は、第１基板と第２基板との間には、第１基板と第２基板との封着をなす導電性の接着部材を有し、接着部材はその電位が規定されている。
【００３１】
第１基板と第２基板は、たとえばソーダライムガラス材が用いられる。
【００３２】
第１導電性部材としては、Ｉｎ、Ａｌ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｔｉ、Ｎｉ等の金属あるいは合金を利用することができる。通常の構成においては第１導電性部材は、第１基板と外枠とを接着している部材であるか、または第１基板と外枠との間を気密に接続している部材である。従って、材料としては、融点が４００℃以下の低融点金属が好ましく、特にＩｎが好ましい。
【００３３】
互いに対向する第１基板と第２基板との間に位置する外枠は、特に絶縁体または高抵抗体のものを材料として用いることができ、第１基板および第２基板と同様に、たとえばソーダライムガラス材が好ましい。
【００３４】
第２導電性部材は、外枠の第１基板と相対する面（相対面）以外の面に位置し第１導電性部材と電気的に接続された状態にある。外枠は、通常の形状では、第１基板と相対する面および第２基板と相対する面のどちらも平面である。従って、ここでいう「相対面以外の面」とは、通常の外枠の形状では、第１基板と相対する面および第２基板と相対する面の間の側面である。側面は必ずしも１つの平面で構成される必要はなく、曲面または多数の平面の組み合わせ構成される場合を含む。但し、一般的な形状は、図４に示すように断面が方形状である。
【００３５】
また、第２導電性部材が位置する箇所は、外枠の外側側面（外気に触れているほうの側面）であっても、外枠の内側側面（真空に保たれる方の側面）のどちらでもよい。しかし、通常の画像表示装置の構成では、表示部の大きさ、配線等の設置箇所の関係から、第２基板上の設ける電位規定のための電極の設置位置が制約されることから、通常は、第２導電性部材が位置する箇所は、外枠の外側側面の方が好ましい。
【００３６】
また第２導電性部材は、容易に製造できるという点から第１の導電性部材とおなじ部材を用いることが好ましく、後述するように第１の導電性部材のたれを用いることができるが、第１導電性部材の部材と異なってもよい。また、第１導電性部材とその他の部材を混合することにより第２導電性部材を形成することもできる。
【００３７】
第１基板は第２基板よりも使用者側（つまり画像を見る側）に位置する基板とすることができ、従って、第２基板で第２導電性部材の電位規定されることから使用者側で電位規定する必要が無くなる。
【００３８】
前記第２基板は表示素子を駆動する配線を複数配線することができ、従って前記第２基板側で第１の導電部材の電位を規定することができる。
【００３９】
第１基板および上記第２基板は板状であり、その主面の外形に関しては制限はないが通常は、その少なくともいずれか一方は外形が略方形状の板である。外枠は、この方形状の基板の外形にほぼ沿った形状で設けられるか、またはこの方形の形を内側に縮小した形状にほぼ沿って設けられる。即ち、従来の技術で説明した図７または後で詳述する図１および図５で示すように、四角状（外枠の内側および外側がいずれも方形状）の枠が一般的である。また、画像表示装置の例えば電子源に対する配線は、主として方形状基板の辺の方に引き出されることから、方形状基板の隅部には電位規定のための電極を設ける場所的余裕が存在することが多い。従って、本発明の一形態においては、第２導電性部材は外枠の隅部、特に隅部の外側の側面に位置することが好ましい。このように、第２導電性部材は、外枠の相対面以外の面全面に形成されるのではなく、相対面以外の面に部分的に形成されることが好ましい。
【００４０】
また、第１基板と第２基板とそれらの基板の間に設けられる外枠とを有する画像表示装置の製造方法は、第１の基板と外枠とを接続する接続工程を有する。上記接続工程は、第１基板と外枠の少なくとも一方に第１基板と外枠とを接続するための接続材料を配置する工程と、第１基板と外枠との間に上記接続材料が位置する状態で上記接続材料を加熱して前記第１の基板と前記外枠とを前記接続材料を介して接続し、かつその加熱により軟化した前記接続材料を外枠の第１基板との相対面以外の面に導く加熱工程と、を有することができる。
【００４１】
接続材料は少なくとも前記加熱工程が終了した状態で導電性を有するものであればよい。例えば、前述の第１導電性部材として説明した、融点が４００℃以下の低融点金属が用いられ、好ましくはＩｎが用いられる。また、その他に加熱工程が終了した状態で導電性を有するものとして酸化物金属系を用いることもできる。
【００４２】
加熱工程で接続材料を加熱する方法は、接続材料が導電性であれば通電することで加熱することもできるが、通電加熱を用いる場合でも他の加熱方法を併用することが好ましい。加熱方法としては、電磁波の放射による加熱、熱源からの熱伝導による加熱、またはその２つを併用した加熱方法が好ましい。
【００４３】
また、接続材料を所望の位置で相対面以外の面に導くためには、（ｉ）接続材料の塗布形状、塗布量を最適化する方法、（ｉｉ）外枠または前記第１基板の少なくとも一方を加工する方法が挙げられる。
【００４４】
接続材料は、通常は外枠を１周するように、外枠の相対面内および第１基板の相対領域内の少なくとも一方にライン状に設けられるが、（ｉ）の接続材料の塗布形状、塗布量を最適化する方法では、接続材料を「外枠の相対面以外の面に導く箇所」において、接続材料のライン幅を広くし、その広くなる部分がその「導く箇所」に向かって広くなるように配置することが好ましい。即ち、「導く箇所」において、外枠に配置された接続材料に関しては、接続材料と相対面の境界の距離が他の部分より短くなっていること、第１基板に配置された接続材料に関しては、接続材料と相対領域の境界の距離が他の部分より短くなっていることが好ましい。
【００４５】
隅部で接続材料を、外枠の相対面以外の面に導く場合には、外枠の隅の部分で、外枠の形状に沿う形で尖った凸部分を形成するように接続材料を、外枠および第１基板の少なくとも一方、好ましくは両方に塗布する方法を挙げることができる。両方に接続材料を塗布した場合、外枠に塗布した接続材料と第１基板に塗布した接続材料が加熱により接合一体化し、凸部分で余分な接着部材が最初に流れ出すために、接続材料を外枠の相対面以外の面に導く位置を制御することができる。
【００４６】
さらに、「外枠の相対面以外の面に導く箇所」において、接続材料を配置する量を他の部分に比べて増やすことも好ましい。
【００４７】
また、接続材料を所望の位置で相対面以外の面に導くための、（ｉｉ）外枠または前記第１基板の少なくとも一方を加工する方法としては、「外枠の相対面以外の面に導く箇所」に易親和部材を配置する方法を挙げることができる。ここで、易親和部材は、易親和部材と軟化した接続材料との表面張力が、易親和部材の近傍でかつ易親和部材が設けられていない面と軟化した前記接続材料との間の表面張力よりも小さくなるものである。特に、外枠の相対面以外の面（通常は側面）であって、実際に導こうとする箇所に易親和部材を配置することにより、接続材料を所望の位置で外枠の相対面以外の面に導くことができる。
【００４８】
【実施例】
以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。
【００４９】
（実施例１）
図１から図４により具体的に説明する。図１は、本発明のパネル構成の一例を模式的に示したものである。図２および図３は図１のパネル構成の製造方法を説明するために左下部分を拡大した分解図を示し、図２はフェースプレート１０１とリアプレート１０３とが接着する前の状態、図３はフェースプレート１０１とリアプレート１０３とが接着部材で接着した後の状態を示す。図４は図１のパネル構成の製造方法を説明する分解断面図を示し、フェースプレート１０１とリアプレート１０３の接着前（Ａ）と接着後（Ｂ）の状態を断面模式図で説明する。
【００５０】
次に具体的な構成についてさらに詳細に説明する。フェースプレート１０１は電子源より放出された電子により発光する蛍光体よりなる画像形成部材を有するソーダライムガラス材料で構成され、１０２は画像形成領域を示し、リアプレート１０３は電子源を形成するための基板を兼ねる特開平７−２３５２５５号公報に記載される表面伝導型電子放出素子をマトリクス状に配列したもので、フェースプレート１０１と同様のガラス材料を使用した。
【００５１】
図２に示すように、電子源領域２０１は画像形成領域１０２に対向する位置に配置構成する。外枠２０２はフェースプレート１０１とリアプレート１０３との間に配置され、フェースプレート１０１及びリアプレート１０３と同様のガラス材料を枠状に加工形成する。フリット２０３を用いて外枠をリアプレート１０３に接着固定するが、本実施例１では上記フリットは日本電気硝子社製（ＬＳ３０８１）のものを用いている。接着部材Ａ２０４はＩｎを材料とし、外枠２０２の上面に塗布形成した。この実施例においては、接着の機能と、気密な接続の機能を併せ持つ接続材としてＩｎを採用している。絶縁領域２０５は耐電圧を確保するために沿面距離を確保し、下地材料２００は接着部材の結合性を高めることが可能なものである（たとえばＡｇ、Ｃｕ、Ｉｎ、Ａｕ、Ｎｉ、Ｔｉ等）。接着部材Ｂ２０６はＩｎ材料をフェースプレート１０３の画像形成領域側の表面へ接着部材Ａ２０４と対向する位置に塗布形成したものである。接着部材Ａ２０４及び接着部材Ｂ２０６の塗布幅は、フェースプレート１０１及びリアプレート１０３を接着部材の融点まで加熱して接着する（製造方法は後述する）際のはみ出しを考慮して、コーナ部を除いて外枠２０２の幅よりも狭くする。しかし、図４に示すように、コーナ部においては、フェースプレート１０１とリアプレート１０３を加熱接着する際に、接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６の材料が結合して、はみ出すように外枠２０２の形状に沿う形で出っ張り部分を形成した。尖った出っ張り部は、溶融した接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６が結合して余分な材料が最初に流れて出す起点となる。また、接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６の厚みは、フェースプレート１０１とリアプレート１０３を接着した際にコーナを除いて外枠２０２からはみ出さないように制御して形成した。コーナ部からはみ出した接着部材は外枠の外側面をつたってリアプレートに達し、リアプレート１０３の４隅に形成した電位規定電極１０６に接触する。この電位規定電極に適当な電位（例えばグランドレベル）を与えることで、フェースプレート１０１の接着部材Ｂ２０６の電位をリアプレート１０３側で電位を規定することができる。
【００５２】
従って、この形態ではこの接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６の材料が結合して一体になり、そのとき外枠と第１基板との間に位置している部分が第１導電性部材となり、相対面からはみ出して外枠２０２に沿って外側の側面に形成された部分が第２導電性部材に相当する。この実施例では、第１導電性部材と同じ材料である接続材料がたれてきた部分が第２導電性部材になることから、第２導電性部材は、第１導電性部材と同じ材料であることが好ましい。
【００５３】
また、本実施例においてはリアプレート１０３上の４隅に電位規定電極１０６を形成し、これに第２導電性部材を接続するように構成した。これは、変調駆動用引き出し配線１０４または走査駆動用引き出し配線１０５のパターンの関係上、位置的に空いていた４隅の位置に電位規定電極を設けるのが好適であったからであるが、特に隅でなくても、例えば変調駆動用引き出し配線１０４または走査駆動用引き出し配線１０５のパターンを工夫して、隅ではなく辺に電位規定電極を形成した場合には、第２導電性部材を設ける位置もそれに対応した位置にすることができる。また、この実施例では、４箇所（即ち４隅）に第２導電性部材を配置させたが、４箇所でなくとも少なくとも１箇所に配置すればよい。
【００５４】
なお、大面積のパネルを作成する場合には、さらに大気圧支持スペーサを配置構成することができる。
【００５５】
次に、フェースプレート１０１とリアプレート１０３それぞれの製作工程及び接着工程について、図２〜図４を用いて説明する。
【００５６】
フェースプレート１０１の作製工程について説明する。
【００５７】
まず、画像形成部材である蛍光膜の構成の例を説明する。画像形成領域１０１は、蛍光膜（不図示）、ブラックストライプ、メタルバックの部材で構成される。蛍光膜は、モノクロームの場合は蛍光体のみから構成することができる。カラーの蛍光膜の場合は、蛍光体の配列によりブラックストライプあるいはブラックマトリクスなどと呼ばれる黒色導電材と蛍光体とから構成することができる。ブラックストライプ、ブラックマトリクスを設ける目的は、カラー表示の場合、必要となる三原色蛍光体の各蛍光体間の塗り分け部を黒くすることで混色等を目立たなくすることと、蛍光膜における外光反射によるコントラストの低下を抑制することにある。ブラックストライプの材料としては、通常用いられている黒鉛を主成分とする材料の他、導電性があり、光の透過及び反射が少ない材料を用いることができる。
【００５８】
画像形成領域１０２に蛍光体を塗布する方法は、モノクローム、カラーに関係なく、沈澱法および印刷法等が採用できる。蛍光膜の内面側には、通常メタルバックが設けられる。メタルバックを設ける目的は、蛍光体の発光のうち内面側への光をフェースプレート１０１側へ鏡面反射させることにより輝度を向上させること、電子ビーム加速電圧を印加するための電極として作用させること、外囲器内で発生した負イオンの衝突によるダメージから蛍光体を保護すること等である。メタルバックは、蛍光膜作製後、蛍光膜の内面側表面の平滑化処理（通常、「フィルミング」と呼ばれる。）を行い、その後Ａｌを真空蒸着等により堆積させることで作製できる。
【００５９】
リアプレート１０３の作製方法を説明する。
【００６０】
電子源領域２０１は、特開平７−２３５２５５号公報に記載されているように表面伝導型電子放出素子（不図示）をマトリクス状に配列し、さらに表面伝導型電子放出素子を駆動し、表示させるための変調駆動用引き出し配線１０４と走査駆動用引き出し配線１０５とを、電子源領域に形成した配線と接続した形で外枠２０２の外側まで引き伸ばす。変調駆動用引き出し配線１０４と走査駆動用引き出し配線１０５は、Ａｇペースト材料を既知の印刷法にてパターン形成し、焼成工程を経てリアプレート１０３上に形成する。この際、同時に電位規定パターン１０６もＡｇペースト材料にて形成する。
【００６１】
次に、外枠２０２を上述の配線パターンを形成したリアプレート１０３上にフリット２０３を用いて接着固定する工程を説明する。既知の印刷法にて形成したＡｇペースト材料を使用して下地材料２００を外枠２０２上に形成する。リアプレート１０３上の外枠２０２を接着する位置に、フリット材料である粉末のＬＳ３０８１をペーストにして、ディスペンサー装置にて塗布形成し、仮焼成（３８０℃）する。つづいて、外枠２０２を仮焼成したフリット２０３上に位置合わせをした後、さらに本焼成温度（４２０℃）を付与する。この際、フリット２０３に荷重を与えて外枠２０２を沈み込ませる。この工程で、外枠２０２はフリット２０３を介してリアプレート１０３に接着固定される。
【００６２】
次に、フェースプレート１０１とリアプレート１０３の接着工程を説明する。
【００６３】
フェースプレート１０１とリアプレート１０３を、不図示の基板加熱と位置合わせ（Ｘ，Ｙ）及び間隔制御をすることが可能な真空チャンバーの中に取り入れる。真空チャンバー内で、フェースプレート１０１とリアプレート１０３をそれぞれに形成したアライメントマーク（不図示）を用いて位置合わせする。この際、フェースプレート１０１とリアプレート１０３の間隔は相互に接しない位置にある。この状態で、基板加熱装置でフェースプレート１０１とリアプレート１０３の温度が接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６の融点になるまで昇温させる。次に、間隔制御装置でフェースプレート１０１とリアプレート１０３を接近させて、接着部材Ａ２０４と接着部材Ｂ２０６が結合しリアプレート１０３の４隅に配置した電位規定パターン１０６にはみ出すように間隔制御する。外枠２０２の各辺ではみ出ないように慎重に行う。その後、基板温度を下げることで、フェースプレート１０１とリアプレート１０３は接着されて容器となる。その後、真空チャンバーから大気中へ容器を取り出すことで、フェースプレート１０１とリアプレート１０３と外枠２０２及び接着部材Ａ２０４、接着部材Ｂ２０６で囲まれた容器の内側は真空状態を維持して、真空気密容器として完成する。
【００６４】
次に、上記接着工程でのコーナ部の接着状態を説明する。
【００６５】
図４（Ａ）に示すように、真空装置内の位置合わせ状態では、フェースプレート１０１とリアプレート１０３は離れた状態にあり、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４は初期の塗布位置にある。次に、真空装置内で接着工程に入ると図４の（Ｂ）に示すように、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４は接続され、４隅の位置からはみ出し、外枠２０２とフリット２０３を伝わり、電位規定パターン１０６に到達し接着部材は結合する（１０７）。はみ出す際、接着部材はあらかじめ外枠２０２とフェースプレート１０１においても結合する。
【００６６】
その後、温度を下げていくと、図１のように、４隅で接着部材１０７が固化し構造体が形成される。これで、電気的に、電位規定パターン１０６、接着部材１０７、フェースプレート１０１の接着部材Ａ２０６が導通する。導通試験器で確認したところ、数Ωの抵抗でつながっていることを確認した。
【００６７】
この表示パネルを駆動電気系（不図示）に接続して表示させたところ、放電等の影響もなく安定に駆動表示できることを確認した。
【００６８】
（実施例２）
図５、６を用いて他の実施例を説明する。図５は、外枠部材２０２とリアプレート１０３を接着した構成図を示し、図６はフェースプレート１０１を接着する工程を説明するための部分断面工程説明図を示している。図５、図６において、側壁下地材料５０１はＩｎの濡れ性を高めるために外枠２０２のコーナ部側壁に形成し、コーナ接着部材５０２は側壁下地材料５０１とリアプレート１０３のコーナ部に形成した電位規定パターン１０６と電気的に導通させるためのものである。上記の点を考慮に入れると、側壁下地材料５０１として用いられるのは、Ａｇ、Ｃｕ、Ｉｎ、Ａｕ、Ｎｉ、Ｔｉ等であり、好ましくはＡｇペースト材料が用いられ、コーナ接着部材５０２は好ましくはＩｎが用いられる。なお第二実施例では、リアプレート１０３を上方に、フェースプレート１０１を下にして組み立てる工程をとった。
【００６９】
図５に示すように、側壁下地材料５０１は、外枠２０２の側壁に形成する。形成方法として、Ａｇペースト材料を所望位置に１０μｍ程度の厚さになるように塗布形成し、その後加熱しＡｇペーストの溶媒成分を除去し冷却することで、側壁下地材料５０１として形成される。加熱及び冷却条件は種々選択する。なお、本実施例では詳述しないが、側壁下地材料５０１形成時に、実施例１と同様の下地材料２００を外枠のフェースプレートと接する面に同時に形成した。
【００７０】
完成した外枠２０２をリアプレート１０３に実施例１と同様にフリット２０３にて所望位置に接着形成した。この状態で、リアプレート１０３と外枠２０２は固定された状態となる。この状態では、側壁下地材料５０１と電位規定電極１０６とは電気的には導通していない。コーナ接着部材５０２の材料としてＩｎ材料を使用し、超音波はんだごてを用いてＩｎを塗布形成した。この状態で、コーナ接着部材５０２と電位規定電極１０６とは電気的に導通する。
【００７１】
次に、フェースプレート１０１の接着工程でのコーナ部の接着状態を図６を用いて詳細に説明する。パネル化工程は実施例１と同様である。
【００７２】
図６（Ａ）に示すように、真空装置内の位置合わせ状態では、フェースプレート１０１とリアプレート１０３は離れた状態にあり、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４は初期の塗布位置にある。次に、真空装置内での接着工程に入ると図６の（Ｂ）に示すように、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４は接続されると同時に、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４に圧力が加わると、隙間方向に広がり、事前に形成したコーナ接着部材５０２と接続するように、間隔制御する。一度、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４とコーナ接着部材５０２が接続すると、溶融状態にある流動体であるので、つながりがきれることなく一体的に構造ができあがる。この際、同時に電気的導通が可能となる。図６（Ｃ）は上記の状態を示している。
【００７３】
その後、温度を下げていくと、接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４及びコーナ接着部材５０２が固化し構造体が形成され、同時に、電気的に電位規定パターン１０６から、フェースプレート１０１まで導通する。導通試験器で確認したところ、数Ωの抵抗でつながっていることを確認した。
【００７４】
従ってこの実施例では、第１導電性部材は、接続材料である接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４が結合し一体になり、外枠と第１基板との間に位置している部分が第１導電性部材になる。また、第２導電性部材は、接続材料である接着部材Ａ２０６と接着部材Ｂ２０４が結合し一体して、はみ出してきたものとコーナ接着部材５０２とが接続したものである。
【００７５】
なお、上記実施例では、側壁下地材料５０１と電位規定電極１０６とは、その両者のみでは電気的には導通していないが、導通させてもよく、限定されるものではない。また、側壁下地材料５０１の形状、形成数、形成位置に限定はなく、適宜選択される。
【００７６】
この実施例においても、リアプレート１０３上の４隅に電位規定電極１０６を形成し、これに第２導電性部材が電気的に接続されるように構成した。しかし、実施例１と同様に、隅ではなく辺に電位規定電極を形成した場合には、第２導電性部材を設ける位置もそれに対応した位置にすることができる。また、この実施例では、第２導電性部材を配置させたが、４箇所でなくとも少なくとも１箇所に配置すればよい点も実施例１と同様である。
【００７７】
また、詳細には説明しなかったが、接続材料の塗布パターンについても実施例１と同様なパターンを用いることができる。
【００７８】
実施例２の構造により、フェースプレート１０１、リアプレート１０３の組み立てる向きに影響されることなく、安定に接着部材が導通することをできる構造を得ることができた。
【００７９】
【発明の効果】
以上述べた本発明は、安定に駆動表示できる画像表示装置とその製造方法を提供することができる。
【００８０】
また、以上述べた本発明は、接続材（導電性の接着部材）の電位を規定するための好適な構成を実現することができる。特には、電位を規定するための接続材（導電性の接着部材）からの電気的引き出しが簡単な構造、また簡単に電位規定ができる構成を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１を説明する本発明の表示パネルの構成図である。
【図２】実施例１を説明するための組み立て方を説明する部分図である。
【図３】実施例１を説明するための組み立て方を説明する部分図である。
【図４】実施例１を説明するための表示パネルの部分断面図である。
【図５】実施例２を説明するための斜視図である。
【図６】実施例２を説明するための表示パネルの部分断面図である。
【図７】従来知られた平面型画像表示装置の、表示パネルの一部を切り欠いて示した斜視図である。
【符号の説明】
１０１  フェースプレート
１０２  画像形成領域
１０３  リアプレート
１０４  変調駆動用引き出し配線
１０５  走査駆動用引き出し配線
１０６  電位規定電極
２００  下地材料
２０１  電子源領域
２０２  外枠
２０３  フリット
２０４  接着部材Ａ
２０６  接着部材Ｂ
５０１  側壁下地材料
５０２  コーナ接着部材
【図１】
0003658400.tif 000002
【図２】
0003658400.tif 000003
【図３】
0003658400.tif 000004
【図４】
0003658400.tif 000005
【図５】
0003658400.tif 000006
【図６】
0003658400.tif 000007
【図７】
0003658400.tif 000008