(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
全体としてほぼＨ型状をなし左，右方向の両端に前，後の脚部を有するセンタフレームと、該センタフレームの上面側中央部に設けられた丸胴と、前記センタフレームの左，右両側に位置して前記脚部に取付けられた左，右のサイドフレームとからなり、前記丸胴は下端側外周にフランジ部が一体形成されたフランジ付きの円筒体により構成してなる旋回式建設機械のトラックフレームにおいて、
前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される左上板，右上板とにより構成し、
前記左上板，右上板間には、前記丸胴の前側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左上板，右上板間の前側部位を継ぐ前帯板と、前記丸胴の後側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左上板，右上板間の後側部位を継ぐ後帯板とを設け、
前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記左上板、右上板、前帯板および後帯板からなる４枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことを特徴とする旋回式建設機械のトラックフレーム。
【請求項２】
全体としてほぼＨ型状をなし左，右方向の両端に前，後の脚部を有するセンタフレームと、該センタフレームの上面側中央部に設けられた丸胴と、前記センタフレームの左，右両側に位置して前記脚部に取付けられた左，右のサイドフレームとからなり、前記丸胴は下端側外周にフランジ部が一体形成されたフランジ付きの円筒体により構成してなる旋回式建設機械のトラックフレームにおいて、
前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される前上板，後上板とにより構成し、
前記前上板，後上板間には、前記丸胴の左側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記前上板，後上板間の左側部位を継ぐ左帯板と、前記丸胴の右側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記前上板，後上板間の右側部位を継ぐ右帯板とを設け、
前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記前上板、後上板、左帯板および右帯板からなる４枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことを特徴とする旋回式建設機械のトラックフレーム。
【請求項３】
全体としてほぼＨ型状をなし左，右方向の両端に前，後の脚部を有するセンタフレームと、該センタフレームの上面側中央部に設けられた丸胴と、前記センタフレームの左，右両側に位置して前記脚部に取付けられた左，右のサイドフレームとからなり、前記丸胴は下端側外周にフランジ部が一体形成されたフランジ付きの円筒体により構成してなる旋回式建設機械のトラックフレームにおいて、
前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板とにより構成し、
前記左前上板と右前上板との間には、前記丸胴の前側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左前上板と右前上板との前側部位を継ぐ前帯板を設け、
前記左後上板と右後上板との間には、前記丸胴の後側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左後上板と右後上板との後側部位を継ぐ後帯板を設け、
前記左前上板と左後上板との間には、前記丸胴の左側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左前上板と左後上板との間を継ぐ左帯板を設け、
前記右前上板と右後上板との間には、前記丸胴の右側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記右前上板と右後上板との間を継ぐ右帯板を設け、
前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板と、前記前帯板，後帯板，左帯板，右帯板からなる４枚の帯板との８枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことを特徴とする旋回式建設機械のトラックフレーム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば油圧ショベル、油圧クレーン等の下部走行体を構成する旋回式建設機械のトラックフレームに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の旋回式建設機械は、下部走行体と、該下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、該上部旋回体の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置とにより大略構成されている。
【０００３】
そこで、この種の従来技術による旋回式建設機械として大型の油圧ショベルを例に挙げ、図８ないし図１１を参照して説明する。
【０００４】
図において、１は下部走行体、２は下部走行体１上に旋回装置３を介して旋回可能に設けられた上部旋回体で、該上部旋回体２は、旋回フレーム４、該旋回フレーム４上に配設されたキャブ５、建屋カバー６、カウンタウエイト７等により構成されている。そして、上部旋回体２の前部側には作業装置（図示せず）が俯仰動可能に設けられる構成となっている。
【０００５】
１１は下部走行体１を構成するトラックフレームで、該トラックフレーム１１は、図９ないし図１１に示すように、後述のセンタフレーム１２と、丸胴２０と、サイドフレーム２６とにより大略構成されている。
【０００６】
１２はトラックフレーム１１の中央部を構成するセンタフレームで、該センタフレーム１２は、全体としてほぼＨ型状をなし、左，右方向の両端側には前，後に離間して合計４個の脚部１２Ａ，１２Ａ，…が設けられている。
【０００７】
ここで、センタフレーム１２は、鋼板等によりほぼＨ型状に形成された下板１３と、該下板１３の上面側に立設された鋼板等からなる複数の中板１４，１４，…と、丸胴２０と下板１３との間に設けられ丸胴２０を下側から支持する円筒状中板１５と、丸胴２０の内周側に設けられ下板１３と対面する環状板１６と、下板１３と対面するように各中板１４の上端側に固着された後述の上板１７とにより、強固な骨組構造をもって形成されている。
【０００８】
１７は下板１３、各中板１４、円筒状中板１５、環状板１６等と共にセンタフレーム１２を構成する上板で、該上板１７は、丸胴２０の中心Ｏを通る前，後方向の仮想線Ａ−Ａを境としてほぼ同一形状を有する左上板１８と右上板１９とにより構成されている。ここで、各上板１８，１９の前，後方向の長さ寸法は、素材となる鋼板材をできるだけ小さくして材料費を低減するため、丸胴２０の外径寸法とほぼ等しい寸法に設定され、各上板１８，１９には、丸胴２０の中心Ｏを中心として１８０度未満の角度をもった円弧部１８Ａ，１９Ａがそれぞれ形成されている。
【０００９】
２０はセンタフレーム１２を構成する上板１７の上面側中央部に設けられた丸胴で、該丸胴２０は大径の円筒状に形成されている。そして、丸胴２０の下端側外周は、左上板１８の円弧部１８Ａと右上板１９の円弧部１９Ａとにそれぞれ溶接され、左上板１８と丸胴２０との間には円弧状の溶接部２１が形成され、右上板１９と丸胴２０との間には円弧状の溶接部２２が形成されている。また、丸胴２０の上端側には、多数のねじ穴２０Ａ，２０Ａ，…が周方向に一定間隔をもって形成され、後述の旋回輪２３が取付けられる構成となっている。
【００１０】
２３は丸胴２０の上端側に取付けられた旋回輪で、該旋回輪２３は、内輪２３Ａおよび該内輪２３Ａに対して回転可能となった外輪２３Ｂ等からなり、旋回モータ（図示せず）等と共に旋回装置３を構成するものである。そして、旋回輪２３の内輪２３Ａは、丸胴２０の上端面にボルト２４によって取付けられ、外輪２３Ｂは、上部旋回体２側の旋回フレーム４にボルト２５によって取付けられている。
【００１１】
２６，２６はセンタフレーム１２の左，右両側に配設された左，右のサイドフレームで、該各サイドフレーム２６は、センタフレーム１２の各脚部１２Ａ先端側にブラケット２７を介して取付けられ、前，後方向に伸長している。そして、サイドフレーム２６の後端側には駆動輪２８が設けられ、サイドフレーム２６の前端側には遊動輪２９が設けられ、駆動輪２８と遊動輪２９との間には履帯３０が巻回されている。
【００１２】
従来技術による油圧ショベルは上述の如き構成を有するもので、下部走行体１のトラックフレーム１１は、丸胴２０、旋回輪２３等を介して上部旋回体２の自重、土砂等の掘削作業時における作業装置からの掘削反力等を受ける。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術によるトラックフレーム１１は、上板１７を左上板１８と右上板１９とにより構成し、これら各上板１８，１９と丸胴２０の外周側との間を、円弧状の溶接部２１，２２の範囲で溶接を施すことによって固着する構成となっている。
【００１４】
このため、左上板１８および右上板１９と丸胴２０の外周側との間に全周に亘る溶接（全周溶接）を施すことができず、図１０および図１１に示すように、丸胴２０の外周側のうち、各上板１８，１９間に位置する部位には溶接が施されていない。従って、従来技術によるトラックフレーム１１は、左上板１８と丸胴２０との間と右上板１９と丸胴２０との間とで、少なくとも２回の溶接作業が必要となり、この溶接作業の作業性が低下してしまうという問題がある。
【００１５】
また、左上板１８と丸胴２０との間を溶接することにより、両者間に円弧状の溶接部２１を形成した後には、この溶接部２１の前端部２１Ａと後端部２１Ｂの表面をグラインダ等を用いて研削する表面仕上げを行う必要がある。そして、この表面仕上げ作業は、右上板１９と丸胴２０との間に形成された溶接部２２の前端部２２Ａと後端部２２Ｂの表面にも行う必要があるため、合計４回の表面仕上げ作業を行うこととなり、この表面仕上げ作業に多大な時間を費やしてしまうという問題がある。
【００１６】
さらに、左上板１８と丸胴２０との間に形成される溶接部２１の形状と、右上板１９と丸胴２０との間に形成される溶接部２２の形状とが均一化せず、各上板１８，１９と丸胴２０との間の溶接部の品質がばらついてしまうという問題がある。
【００１７】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、センタフレームの上板と丸胴との間を溶接するときの作業性を向上することができるようにした旋回式建設機械のトラックフレームを提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために本発明は、全体としてほぼＨ型状をなし左，右方向の両端に前，後の脚部を有するセンタフレームと、該センタフレームの上面側中央部に設けられた丸胴と、前記センタフレームの左，右両側に位置して前記脚部に取付けられた左，右のサイドフレームとからなり、前記丸胴は下端側外周にフランジ部が一体形成されたフランジ付きの円筒体により構成してなる旋回式建設機械のトラックフレームに適用される。
【００１９】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される左上板，右上板とにより構成し、前記左上板，右上板間には、前記丸胴の前側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左上板，右上板間の前側部位を継ぐ前帯板と、前記丸胴の後側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左上板，右上板間の後側部位を継ぐ後帯板とを設け、前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記左上板、右上板、前帯板および後帯板からなる４枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことにある。
【００２０】
このように構成したことにより、センタフレームの上板と丸胴のフランジ部との間を溶接するときに、前記フランジ部の外周側を左上板，右上板と前帯板，後帯板とに全周に亘って溶接することができる。このため、上板と丸胴のフランジ部との間を１回の溶接作業によって全周溶接することができ、このときの作業性を向上することができる。また、左上板，右上板および前帯板，後帯板と丸胴のフランジ部との間には、前端部と後端部のない環状（無端状）の溶接部が形成されるので、溶接部の前端部と後端部に対する煩わしい表面仕上げ作業を不要にできる。
【００２１】
請求項２の発明が採用する構成の特徴によると、前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される前上板，後上板とにより構成し、前記前上板，後上板間には、前記丸胴の左側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記前上板，後上板間の左側部位を継ぐ左帯板と、前記丸胴の右側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記前上板，後上板間の右側部位を継ぐ右帯板とを設け、前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記前上板、後上板、左帯板および右帯板からなる４枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことにある。
【００２２】
このように構成したことにより、センタフレームの前上板，後上板および該各上板間を継ぐ左帯板，右帯板と丸胴のフランジ部外周との間を１回の溶接作業によって全周溶接することができ、このときの作業性を向上することができる。
【００２３】
請求項３の発明が採用する構成の特徴によると、前記センタフレームは、下板と、該下板上に複数の中板を介して設けられ前記丸胴のフランジ部が溶接される左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板とにより構成し、前記左前上板と右前上板との間には、前記丸胴の前側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左前上板と右前上板との前側部位を継ぐ前帯板を設け、前記左後上板と右後上板との間には、前記丸胴の後側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左後上板と右後上板との後側部位を継ぐ後帯板を設け、前記左前上板と左後上板との間には、前記丸胴の左側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記左前上板と左後上板との間を継ぐ左帯板を設け、前記右前上板と右後上板との間には、前記丸胴の右側となる位置で前記丸胴のフランジ部外周を跨いで前記右前上板と右後上板との間を継ぐ右帯板を設け、前記丸胴のフランジ部は、その外周側を前記左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板と、前記前帯板，後帯板，左帯板，右帯板からなる４枚の帯板との８枚の板に対し全周に亘って溶接する構成としたことにある。
【００２４】
このように構成したことにより、センタフレームの上板と丸胴のフランジ部との間を溶接するときに、前記フランジ部の外周側を左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板と、前帯板，後帯板，左帯板，右帯板からなる４枚の帯板とに全周に亘って溶接することができる。このため、上板と丸胴のフランジ部との間に１回の溶接作業によって全周溶接を施すことができ、このときの作業性を向上することができる。
【００２５】
しかも、上板を左前上板，右前上板，左後上板，右後上板の４枚によって構成することにより、１枚の上板（左前上板，右前上板，左後上板，右後上板）の面積を小さくできるので、例えば素材となる板材から各上板を無駄なく切断することができ、材料費の低減にも寄与することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による旋回式建設機械のトラックフレームの実施の形態を、大型の油圧ショベルのトラックフレームを例に挙げ、図１ないし図７を参照しつつ説明する。まず、図１ないし図３は本発明による第１の実施の形態を示している。なお、本実施の形態では上述した従来技術と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００２７】
図１において、３１は従来技術によるトラックフレーム１１に代えて本実施の形態に適用したトラックフレームで、該トラックフレーム３１は、従来技術によるトラックフレーム１１とほぼ同様に、後述のセンタフレーム３２と、丸胴３６と、サイドフレーム２６とにより大略構成されている。
【００２８】
３２はトラックフレーム３１の中央部を構成するセンタフレームで、該センタフレーム３２は、全体としてほぼＨ型状をなし、左，右方向の両端側には前，後に離間して合計４個の脚部３２Ａ，３２Ａ，…が設けられ、該各脚部３２Ａの先端側には、ブラケット２７を介してサイドフレーム２６が取付けられている。
【００２９】
そして、センタフレーム３２は、下板１３と、該下板１３の上面側に立設された複数の中板１４，１４，…と、丸胴３６と下板１３との間に設けられた円筒状中板１５と、丸胴３６の内周側に設けられた環状板１６と、下板１３と対面するように各中板１４の上端側に固着された後述の上板３３等とより、強固な骨組構造をもって形成されている。
【００３０】
３３はセンタフレーム３２を構成する上板で、該上板３３は、従来技術のものと同様に、丸胴３６の中心Ｏ１を通る前，後方向の仮想線Ａ１−Ａ１を境としてほぼ同一形状を有する左上板３４と右上板３５とにより構成されている。ここで、各上板３４，３５の前，後方向の長さ寸法は、素材となる鋼板材をできるだけ小さくして材料費を低減するため、丸胴３６の外径寸法とほぼ等しい寸法に設定されている。そして、左上板３４には、丸胴３６の中心Ｏ１を中心として１８０度未満の角度をもった円弧部３４Ａが形成され、右上板３５にも、丸胴３６の中心Ｏ１を中心として１８０度未満の角度をもった円弧部３５Ａが形成されている。
【００３１】
３６は従来技術による丸胴２０に代えて本実施の形態に適用した丸胴で、該丸胴３６は、円筒部３６Ａと、該円筒部３６Ａの下端側に全周に亘って拡径するように一体形成されたフランジ部３６Ｂと、円筒部３６Ａとフランジ部３６Ｂとの間の角隅部に全周に亘って形成された凹湾曲部３６Ｃとにより、フランジ付きの円筒体として形成されている。また、円筒部３６Ａの上端側には、旋回輪２３の内輪２３Ａを取付けるための多数のねじ穴３６Ｄ，３６Ｄ，…が形成されている。
【００３２】
３７，３８は左上板３４と右上板３５との間を継ぐため、丸胴３６のフランジ部３６Ｂ外周を跨いで各上板３４，３５間にそれぞれ設けられた前帯板，後帯板で、これら前帯板３７，後帯板３８は、例えば各上板３４，３５とほぼ等しい肉厚をもった帯鋼により形成されている。
【００３３】
ここで、前帯板３７，後帯板３８には、丸胴３６のフランジ部３６Ｂ外周とほぼ等しい曲率をもった円弧部３７Ａ，３８Ａがそれぞれ形成され、これら円弧部３７Ａ，３８Ａの先端側には、丸胴３６のフランジ部３６Ｂとの間にＫ形開先を形成するための開先加工が施されている。
【００３４】
そして、丸胴３６のフランジ部３６Ｂ外周は、左上板３４，右上板３５の円弧部３４Ａ，３５Ａと、前帯板３７，後帯板３８の円弧部３７Ａ，３８Ａとに全周に亘って連続的に溶接（全周溶接）が施され、丸胴３６のフランジ部３６Ｂ外周側には、前端部および後端部のない環状（無端状）の溶接部３９が形成されている。
【００３５】
また、前帯板３７の長手方向の両端部と上板３４，３５との間、および後帯板３８の長手方向の両端部と上板３４，３５との間はそれぞれ突合せ溶接され、溶接部４０，４０，…が形成されている。
【００３６】
本実施の形態によるトラックフレーム３１は上述の如き構成を有するもので、その基本的作動については従来技術によるものと格別差異はない。
【００３７】
然るに、本実施の形態では、センタフレーム３２の上板３３を構成する左上板３４と右上板３５との間に２枚の帯板３７，３８を設けることにより、丸胴３６（フランジ部３６Ｂ）の外周側と、２枚の上板３４，３５の円弧部３４Ａ，３５Ａと２枚の帯板３７，３８の円弧部３７Ａ，３８Ａとの間に全周に亘って溶接を施すことができる構成となっている。
【００３８】
これにより、本実施の形態では、上板３３と丸胴３６の外周側との間の溶接作業を１回の全周溶接によって完了することができる。このため、例えば従来技術で述べたように、上板１７を構成する左上板１８と右上板１９とをそれぞれ丸胴２０の外周側に溶接することにより少なくとも２回の溶接作業が必要となる場合に比較して、溶接作業の作業性を向上することができる。
【００３９】
また、本実施の形態では、左上板３４，右上板３５および前帯板３７，後帯板３８と丸胴３６の外周側との間に、前端部と後端部のない環状の溶接部３９を形成することができる。このため、例えば従来技術で述べたような、左上板１８と丸胴２０との間に形成された溶接部２１の各端部２１Ａ，２１Ｂ、および右上板１９と丸胴２０との間に形成された溶接部２２の各端部２２Ａ，２２Ｂに対する表面仕上げ作業を不要にでき、溶接作業に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００４０】
さらに、本実施の形態では、左上板３４，右上板３５および前帯板３７，後帯板３８と丸胴３６の外周側との間に全周に亘って溶接を施すことにより、上板３３と丸胴３６の外周側との間にほぼ均一な形状をもった環状の溶接部３９を形成することができ、この溶接部３９の品質を高めることができる。
【００４１】
次に、図４ないし図６は本発明による第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、センタフレームの上板を４枚の上板により構成し、これら各上板間を４枚の帯板によって継ぐ構成としたことにある。なお、本実施の形態では上述した従来技術と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００４２】
図において、４１は従来技術によるトラックフレーム１１に代えて本実施の形態に適用したトラックフレームで、該トラックフレーム４１は、従来技術によるトラックフレーム１１とほぼ同様に、後述のセンタフレーム４２と、丸胴４８と、サイドフレーム２６とにより大略構成されている。
【００４３】
４２はトラックフレーム４１の中央部を構成するセンタフレームで、該センタフレーム４２は、全体としてほぼＨ型状をなし、左，右方向の両端側には前，後に離間して合計４個の脚部４２Ａ，４２Ａ，…が設けられ、該各脚部４２Ａの先端側には、ブラケット２７を介してサイドフレーム２６が取付けられている。
【００４４】
そして、センタフレーム４２は、下板１３と、該下板１３の上面側に立設された複数の中板１４，１４，…と、丸胴３６と下板１３との間に設けられた円筒状中板１５と、丸胴３６の内周側に設けられた環状板１６と、下板１３と対面するように各中板１４の上端側に固着された後述の上板４３とにより、強固な骨組構造をもって形成されている。
【００４５】
４３はセンタフレーム４２を構成する上板で、該上板４３は、丸胴４８の中心Ｏ２を通る前，後方向の仮想線Ａ２−Ａ２と左，右方向の仮想線Ｂ２−Ｂ２を境としてほぼ同一形状に形成された左前上板４４と、右前上板４５と、左後上板４６と、右後上板４７とにより構成されている。
【００４６】
ここで、左前上板４４には、丸胴４８の中心Ｏ２を中心として９０度未満の角度をもった円弧部４４Ａが形成されている。また、右前上板４５，左後上板４６，右後上板４７についても、左前上板４４と同様に、丸胴４８の中心Ｏ２を中心として９０度未満の角度をもった円弧部４５Ａ，４６Ａ，４７Ａがそれぞれ形成されている。
【００４７】
４８は従来技術による丸胴２０に代えて本実施の形態に適用した丸胴で、該丸胴４８は、円筒部４８Ａと、該円筒部４８Ａの下端側に全周に亘って拡径するように一体形成されたフランジ部４８Ｂと、円筒部４８Ａとフランジ部４８Ｂとの間の角隅部に全周に亘って形成された凹湾曲部４８Ｃとにより、フランジ付きの円筒体として形成されている。また、円筒部４８Ａの上端側には、旋回輪２３の内輪２３Ａを取付けるための多数のねじ穴４８Ｄ，４８Ｄ，…が形成されている。
【００４８】
４９は左前上板４４と右前上板４５との間に設けられた前帯板、５０は左後上板４６と右後上板４７との間に設けられた後帯板で、これら前帯板４９，後帯板５０は、例えば左前上板４４等とほぼ等しい肉厚をもった帯鋼により形成され、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周を跨いで前，後方向で対をなしている。ここで、前帯板４９，後帯板５０には、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周とほぼ等しい曲率をもった円弧部４９Ａ，５０Ａがそれぞれ形成され、これら円弧部４９Ａ，５０Ａの先端側には、丸胴４８のフランジ部４８Ｂとの間にＫ形開先を形成するための開先加工が施されている。
【００４９】
５１は左前上板４４と左後上板４６との間に設けられた左帯板、５２は右前上板４５と右後上板４７との間に設けられた右帯板で、これら左帯板５１，右帯板５２は、例えば左前上板４４等とほぼ等しい肉厚をもった帯鋼により形成され、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周を跨いで左，右方向で対をなしている。ここで、左帯板５１，右帯板５２には、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周とほぼ等しい曲率をもった円弧部５１Ａ，５２Ａがそれぞれ形成され、これら円弧部５１Ａ，５２Ａの先端側には、丸胴４８のフランジ部４８Ｂとの間にＫ形開先を形成するための開先加工が施されている。
【００５０】
そして、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周と、左前上板４４，右前上板４５，左後上板４６，右後上板４７の円弧部４４Ａ，４５Ａ，４６Ａ，４７Ａと、前帯板４９，後帯板５０，左帯板５１，右帯板５２の円弧部４９Ａ，５０Ａ，５１Ａ，５２Ａとの間には、全周に亘って連続的に溶接（全周溶接）が施され、丸胴４８のフランジ部４８Ｂ外周側には、前端部および後端部のない環状（無端状）の溶接部５３が形成されている。
【００５１】
また、前帯板４９の長手方向の両端部と上板４４，４５との間、後帯板５０の両端部と上板４６，４７との間、左帯板５１の両端部と上板４４，４６との間、右帯板５２の両端部と上板４５，４７との間はそれぞれ突合せ溶接され、溶接部５４，５４，…が形成されている。
【００５２】
本実施の形態によるトラックフレーム４１は上述の如き構成を有するもので、センタフレーム４２の上板４３を構成する４枚の上板（左前上板４４，右前上板４５，左後上板４６，右後上板４７）間に、４枚の帯板（前帯板４９，後帯板５０，左帯板５１，右帯板５２）を設けることにより、丸胴４８（フランジ部４８Ｂ）の外周側を、４枚の上板４４，４５，４６，４７の円弧部４４Ａ，４５Ａ，４６Ａ，４７Ａと４枚の帯板４９，５０，５１，５２の円弧部４９Ａ，５０Ａ，５１Ａ，５２Ａとに全周に亘って溶接することができる。
【００５３】
このため、本実施の形態においても、上述した第１の実施の形態と同様に、上板４３と丸胴４８の外周側との間の溶接作業を１回の全周溶接によって完了することができ、溶接作業の作業性を向上することができる。また、各上板４４，４５，４６，４７および各帯板４９，５０，５１，５２と丸胴４８の外周側との間に、前端部と後端部のない環状の溶接部５３を形成することができるので、この溶接部５３に対する表面仕上げ作業を不要にでき、溶接作業に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００５４】
しかも、本実施の形態では、上板４３をほぼ同一形状を有する左前上板４４，右前上板４５，左後上板４６，右後上板４７によって形成したので、各上板４４，４５，４６，４７の１枚あたりの面積を小さくできる。このため、例えば素材となる鋼板材から各上板４４，４５，４６，４７を無駄なく切断することができ、材料費の低減にも寄与することができる。
【００５５】
なお、上述した第１の実施の形態では、センタフレーム３２の上板３３を、丸胴３６の中心Ｏ１を通る前，後方向の仮想線Ａ１−Ａ１を境としてほぼ同一形状を有する左上板３４と右上板３５とにより構成し、これら左上板３４，右上板３５間に、丸胴３６のフランジ部３６Ｂ外周を跨ぐ前帯板３７，後帯板３８を設けることにより、丸胴３６の外周を２枚の上板３４，３５と２枚の帯板３７，３８とに全周溶接した場合を例に挙げている。
【００５６】
しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図７に示す変形例のように、センタフレーム６１の上板６２を、丸胴３６の中心Ｏ１を通る左，右方向の仮想線Ｂ１−Ｂ１を境としてほぼ同一形状を有する前上板６３と後上板６４とにより構成し、これら前上板６３，後上板６４間に、丸胴３６の外周を跨ぐ左帯板６５，右帯板６６を設けることにより、丸胴３６の外周を各上板６３，６４と各帯板６５，６６とに全周溶接する構成としてもよい。
【００５８】
また、上述した各実施の形態では、旋回式建設機械のトラックフレームとして油圧ショベルのトラックフレームを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えば油圧クレーン等の他の旋回式建設機械のトラックフレームに適用してもよい。
【００５９】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１の発明によれば、センタフレームの上板を左上板と右上板により構成し、該左上板と右上板との間には、丸胴のフランジ部外周を跨いで前帯板と後帯板を設ける構成としたので、丸胴のフランジ部外周側を前記左上板と右上板および前帯板と後帯板とに全周に亘って溶接することができる。このため、上板と丸胴のフランジ部外周側との間に１回の溶接作業によって全周溶接を施すことができ、このときの作業性を向上することができる。
【００６０】
また、左上板，右上板および前帯板，後帯板と丸胴のフランジ部との間には、前端部と後端部のない環状の溶接部が形成されるので、溶接部の前端部と後端部に対する煩わしい表面仕上げ作業を不要にでき、溶接作業に要する時間を短縮することができる。さらに、左上板と右上板および前帯板と後帯板との間にはほぼ均一な形状をもった溶接部を形成することができるので、両者間の溶接部の品質を高めることができる。
【００６１】
また、請求項２の発明によれば、センタフレームの上板を前上板，後上板により構成し、該前上板と後上板との間には、丸胴のフランジ部外周を跨いで左帯板と右帯板とを設ける構成としたので、丸胴のフランジ部外周側を前記前上板，後上板と左帯板，右帯板との全周に亘って溶接することができ、上板と丸胴のフランジ部外周側との間の溶接作業を１回の全周溶接によって効率よく行うことができる。
【００６２】
さらに、請求項３の発明によれば、センタフレームの上板を左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板により構成し、左前上板と右前上板との間，左後上板と右後上板との間には丸胴のフランジ部外周を跨いで前帯板，後帯板を設けると共に、左前上板と左後上板との間，右前上板と右後上板との間には丸胴のフランジ部外周を跨いで左帯板，右帯板を設ける構成としたので、丸胴のフランジ部外周側を前記左前上板，右前上板，左後上板，右後上板からなる４枚の上板と、前帯板，後帯板，左帯板，右帯板からなる４枚の帯板とに全周に亘って溶接することができ、溶接作業の作業性を向上することができる。しかも、上板を４枚の左前上板，右前上板，左後上板，右後上板によって構成することにより、各上板の１枚あたりの面積を小さくできるので、例えば素材となる鋼板材等から左前上板，右前上板，左後上板，右後上板を無駄なく切断することができ、材料費の低減にも寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるトラックフレームを示す平面図である。
【図２】丸胴と帯板との溶接部を図１中の矢示II−II方向からみた拡大断面図である。
【図３】図１中の丸胴、各上板、各帯板等の要部を示す斜視図である。
【図４】第２の実施の形態によるトラックフレームを示す図１と同様位置の平面図である。
【図５】丸胴と帯板との溶接部を図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向からみた拡大断面図である。
【図６】図４中の丸胴、各上板、各帯板等の要部を示す斜視図である。
【図７】本発明の変形例によるトラックフレームを示す平面図である。
【図８】従来技術によるトラックフレームを備えた油圧ショベルを示す正面図である。
【図９】従来技術によるトラックフレームを図８中の矢示IX−IX方向からみた一部破断の断面図である。
【図１０】従来技術によるトラックフレームを示す平面図である。
【図１１】従来技術によるトラックフレームにおいて丸胴と上板との間に溶接が施されていない部位を図１０中の矢示XI−XI方向からみた拡大断面図である。
【符号の説明】
１３  下板
１４  中板
１５  円筒状中板
２６  サイドフレーム
３２，４２  センタフレーム
３４  左上板
３５  右上板
３６，４８  丸胴
３７，４９  前帯板
３８，５０  後帯板
４４  左前上板
４５  右前上板
４６  左後上板
４７  右後上板
５１，６５  左帯板
５２，６６  右帯板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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