(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アスファルト廃材からなる原料を、少なくとも１回以上の破砕工程及びふるい分け工程を経た後、打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕設備もしくは磨鉱作用を利用して研磨を行なう研磨設備に供給して破砕物に被膜したピッチ分を除去した後、ふるい設備に供給して粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石を分別して回収し、これら回収された成分のうち少なくとも油分が３％以上である成分については間接加熱し、残りの成分については直接加熱し、これら加熱された両成分を添加剤、アスファルト、石粉と共に混合装置へと供給して混合することにより再生アスファルト合材を得ることを特徴とする循環型アスファルト合材製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は循環型アスファルト合材製造法に係り、その目的はアスファルト廃材の占める割合が１００％に近い再生資源利用率が極めて高い再生アスファルト合材を得ることができ、廃材の大部分を再生材として循環利用が可能な循環型アスファルト合材の製造方法を提供することにある。
【０００２】
【従来の技術】
舗装道路の補修等に伴って発生するアスファルト廃材の量は年間約３６００万トンにも達する膨大なものであるが、リサイクル法（再生資源の利用の促進に関する法律）の制定等にみられる近年の建設副産物の再利用推進の取り組みによってその再利用率は年々高まっており、これらの廃材のうち約８０％は何らかの形で再利用されている。
しかしながら、発生するアスファルト廃材のうち、再びアスファルト合材として再生される割合、即ち再生資源利用率は約３０％程度と低く、大部分は路盤材等の別の用途に再利用されているのが実情である。
これは、従来のアスファルト廃材を破砕して再生骨材を得る方法では、アスファルト廃材の表面に付着したピッチ被膜（Ｂ）の大部分が除去されずに再生骨材（Ａ）の表面に残存してしまうためである。すなわち、このような再生骨材をアスファルト合材の製造に使用すると、図７に示すように、被膜に混在する油分の燃焼により骨材の粒径が大幅に減少するために粒度分布が適正範囲から外れたり、アスファルト合材プラントに悪影響を及ぼすために、再生骨材の割合を３０％以上とすることは困難だったのである。
しかも、従来の方法により得られた再生骨材では廃材からの残留油分が多いために再生アスファルト合材の温度をあまり上げることができず、そのために現場での施工性が悪くなり、良好な仕上がりを得ることが難しかった。
【０００３】
本願発明者の一人はかかる実情に鑑みて特開平９−１４１２４３号において、アスファルト廃材からピッチ分の少ない再生骨材を回収し、この再生骨材を使用して再生アスファルト合材を製造する方法を提案している。
この方法は、アスファルト廃材の表面に付着したピッチ被膜の大部分を除去することが可能であるため、アスファルト廃材が原料の大部分を占める再生アスファルト合材を得ることができる非常に優れた技術であった。
しかしながら、この方法によっても、再生骨材のうち粒径の小さい成分（０〜２．５ｍｍ）には比較的多量の油分が含まれており、この成分を含んだ再生骨材をそのままドラムミキサーにて直接加熱すると油分の燃焼や過熱劣化が起こる恐れがあるため、油分の無い新しい骨材を１０％程度再生骨材と混合して使用する必要があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記したアスファルト廃材から得られる再生骨材に残留する油分の問題を解決することによって、アスファルト廃材の占める割合が１００％に近い極めて高い再生資源利用率が得られ、廃材の大部分を再生材として循環利用することができて、省資源化及び地球環境保全に対する貢献度が非常に高く、しかも新材と同等の施工性及び仕上がりを得ることが可能な循環型の再生アスファルト合材の製造方法を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、アスファルト廃材からなる原料を、少なくとも１回以上の破砕工程及びふるい分け工程を経た後、打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕設備もしくは磨鉱作用を利用して研磨を行なう研磨設備に供給して破砕物に被膜したピッチ分を除去した後、ふるい設備に供給して粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石を分別して回収し、これら回収された成分のうち少なくとも油分が３％以上である成分については間接加熱し、残りの成分については直接加熱し、これら加熱された両成分を添加剤、アスファルト、石粉と共に混合装置へと供給して混合することにより再生アスファルト合材を得ることを特徴とする循環型アスファルト合材製造法を提供することにより、上記課題を解決することに成功した。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る循環型アスファルト合材製造法の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係る方法の工程の一部を示すフローシートであり、先ずこの図に基づいて本発明に係る方法の前半工程であるアスファルト廃材から再生単粒度砕石を回収する工程について説明する。
先ず、原料（２９）となるアスファルト廃材はホッパー（１）に収容される。ホッパー（１）の下端放出口には切り出し設備（２）が設けられている。この切り出し設備（２）としては例えばレシプロフィーダーが使用され、原料を所定量ずつ連続的に切り出しする。切り出し設備（２）から切り出された原料は、さらに次の切り出し設備（３）に送られる。この切り出し設備（３）としては、例えばグリズリフィーダーが使用され、切り出し設備（２）から切り出された原料を所定量ずつ連続的に切り出しする。
尚、持ち込まれるアスファルト廃材が小さい場合には、切り出し設備（２）を省略することも可能である。
【０００７】
切り出し設備（３）から切り出された所定粒径以下の原料は搬送装置（４）を介して振動ふるいからなる１次ふるい設備（１３）に供給される。尚、切り出し設備（３）から切り出す原料の大きさは特に限定されるものではなく、原料として持ち込まれるアスファルト廃材の種類や１次破砕設備（６）の性能に応じて適宜変更することができる。
【０００８】
尚、図示のフローシートにおいては、一例として切り出し設備（３）から切り出す原料の大きさを５０ｍｍ以下とした場合が示されており、以下の説明はこのフローシートに沿って行うこととするが、切り出す原料の大きさが変更になった場合には、後工程において示された粒径も変更になり得ることは勿論であり、これは他に示したフローシートについても同様である。
【０００９】
搬送装置（４）としてはベルトコンベア等が使用されるが特に限定はされず、これは以下の工程で使用される全ての搬送装置についても同様である。尚、搬送装置（４）の上部には磁力選別設備（５）が設けられ、鉄くず等の金属異物（１４）が除去される。
【００１０】
一方、切り出し設備（３）を通過できなかった大きさ（例えば５０ｍｍ以上）の原料は１次破砕設備（６）に供給されて破砕される。この１次破砕設備（６）としてはジョークラッシャー等の圧縮破砕機が使用される。
１次破砕設備（６）により破砕された破砕物は、搬送装置（７）を介して振動ふるいからなる１次ふるい設備（９）に供給される。尚、搬送装置（７）の上部にも磁力選別設備（８）が設けられ、鉄くず等の金属異物（１４）が除去される。
【００１１】
１次ふるい設備（９）（１３）では、破砕物を例えば３０ｍｍを超えるものと３０ｍｍ以下のものとに分別する。このうち３０ｍｍを超えるものについては、搬送装置（１０）により２次破砕設備（１１）に供給される。２次破砕設備（１１）としては、インペラブレーカー（商品名：川崎重工社製）等の打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕機が好適に使用される。
【００１２】
２次破砕設備（１１）により破砕された破砕物は、搬送装置（１２）を介して再び搬送装置（７）に送られ、１次ふるい設備（９）へと供給される。
１次ふるい設備（９）では、前記したように破砕物を３０ｍｍを超える破砕物と３０ｍｍ以下の破砕物とに分別し、３０ｍｍを超える破砕物については再度搬送装置（１０）を介して２次破砕設備（１１）に供給する。つまり、１次ふるい設備（９）にて分別された３０ｍｍを超える破砕物は、３０ｍｍ以下の大きさになるまで、前記工程が繰り返される。
【００１３】
１次ふるい設備（９）で分別された３０ｍｍ以下の破砕物は、定量切替装置（１５）により、搬送装置（１６）に送られるものと搬送装置（１７）に送られるものとに分けられる。
搬送装置（１６）に送られた破砕物は、そのまま０〜３０ｍｍの再生クラッシャラン（ＲＣ−３０）として回収される。一方、搬送装置（１７）に送られた破砕物は、２次ふるい設備（１８）に供給され、１０ｍｍ未満の破砕物と１０〜３０ｍｍの破砕物とに分別され、１０ｍｍ未満の破砕物は再生クラッシャラン（ＲＣ−１０）として回収され、１０〜３０ｍｍの破砕物は搬送装置（１９）を介して３次破砕設備（２０）へ供給される。
【００１４】
３次破砕設備（２０）は２０ｍｍを超える破砕物を打撃衝突作用を利用して破砕を行うことにより更に細かく砕いて２０ｍｍ以下にするとともに破砕物に被膜したピッチ（アスファルト）を除去するものであり、例えば製砂機として用いられるスーパーサンダー（商品名：川崎重工社製）や、粒度調整機として用いられるニューディック（商品名：ラサ工業社製）等が好適に使用される。
【００１５】
本発明においては、上記したような３次破砕設備（２０）に代えて研磨設備を使用する構成も好ましく採用できる。
研磨設備としては、図２に示す構造のものが好適に使用される。
図２に示す研磨設備は、互いに逆向きに回転する２つの回転軸を所定間隔をあけて同一軸線上に水平に配置し、一方の回転軸（６０）の基端部寄り上部位置に原料投入用の入口シュート（６１）を設けるとともに、この入口シュート（６１）の下端部と連通するように回転軸先端方向に向けてテーパ状に拡径し且つ開口した供給ロータ（６２）を回転軸（６０）と一体に配設し、さらに他方の回転軸（６３）の先端に供給ロータ（６２）に向けて開口し且つ供給ロータ（６２）の先端開口部よりも大径とされた円筒状の排出ロータ（６４）を取り付け、この他方の回転軸（６３）を伸縮自在に構成したものである。
このような構成をもつ研磨設備としては、ドラムリクレーマー（商品名：川崎重工社製）がある。
【００１６】
この研磨設備によれば、入口シュート（６１）から投入された原料は、回転軸（６０）の回転に伴って発生する遠心力の作用により供給ロータ（６２）のテーパに沿って排出ロータ（６４）内へと導かれ、回転軸（６３）の回転に伴って発生する遠心力の作用により排出ロータ（６４）の周縁部へと押し付けられて供給ロータ（６２）との間の隙間から排出される。そして、この一連の作用において供給ロータ（６２）と排出ロータ（６４）とが互いに逆向きに回転することによって原料はその表面が互いにこすり合わされる磨鉱作用により、破砕物に被膜したピッチ（アスファルト）が除去される。
この設備において、他方の回転軸（６３）を伸縮させることにより、供給ロータ（６２）と排出ロータ（６４）との間隙を変化させることができ、これによって原料のロータ内での滞留時間を容易に調節することができる。
３次破砕設備（２０）に代えてこのような研磨設備を使用することにより、原料の割れが防止され、実積率を向上させることができる。
【００１７】
３次破砕設備（２０）又は研磨設備により破砕物から除去されたピッチ分等は、集塵機（２４）により回収される。集塵機（２４）としてはエアーセパレーター等が使用される。また、３次破砕設備（２０）から出てきた破砕物は、搬送装置（２１）により振動ふるいからなる３次ふるい設備（２２）に供給される。
【００１８】
３次ふるい設備（２２）では、供給された破砕物もしくは研磨物をまず２０ｍｍを超える成分と２０ｍｍ以下の成分とに分別し、２０ｍｍを超える成分は搬送装置（２３）により再度３次破砕設備（２０）又は研磨設備へと供給する。
そして、２０ｍｍ以下の成分は更に１３ｍｍを超える成分（１３〜２０ｍｍ）と１３ｍｍ以下の成分とに分別し、１３ｍｍ以下のものは更に５〜１３ｍｍの成分と５ｍｍ未満の成分とに分別し、５ｍｍ未満の成分は更に２．５〜５ｍｍの成分と２．５ｍｍ未満の成分とに分別する。
分別された１３〜２０ｍｍの粒度の破砕物（２５）は５号再生単粒度砕石（ＲＳ−２０）として、５〜１３ｍｍの粒度の破砕物（２６）は６号再生単粒度砕石（ＲＳ−１３）として、２．５〜５ｍｍの破砕物（２７）は７号再生単粒度砕石（ＲＳ−５）として回収され、これらの再生単粒度砕石は上記の０〜２．５ｍｍの再生単粒度砕石（２８）と共に図６に示す後工程に利用される。
尚、上記した粒度範囲の分別はあくまでも好ましい一例を示したものであって、
後工程において製造しようとするアスファルト合材において要求される粒度分布を満たすように配合を組むことができれば、ふるい目の変更等によって前工程にて得られる粒度範囲の分別を変更することが可能である。
【００１９】
また、上記した工程において、１次ふるい設備（９）（１３）にて破砕物を４０ｍｍを超えるものと４０ｍｍ以下のものとに分別し、このうち４０ｍｍを超えるものを搬送装置（１０）により２次破砕設備（１１）に供給するとともに、２次ふるい設備（１８）において１０ｍｍ未満の破砕物と１０〜４０ｍｍの破砕物とに分別し、１０ｍｍ未満の破砕物は再生クラッシャラン（ＲＣ−１０）として回収し、１０〜４０ｍｍの破砕物は搬送装置（１９）を介して３次破砕設備（２０）又は研磨設備へ供給する構成としてもよい。
【００２０】
以上説明した工程により得られる５号〜７号の再生単粒度砕石は、３次にわたる破砕工程、もしくは２次にわたる破砕工程と１回の研磨工程を経ることによって、後記の実施例に示すように、表面に付着したピッチの殆どが除去された油分含有率の低いものとなる。
【００２１】
また、本発明に係る方法の前半工程であるアスファルト廃材から再生単粒度砕石を回収する工程として、上記工程に代えて例えば図３乃至図５に示す工程を採用することも可能である。
図３に示す工程は、図１示の工程における２次ふるい設備（１８）を省略し、１次ふるい設備（９）にてふるい分けされた３０ｍｍ以下の成分をそのまま３次破砕設備（２０）に供給するように構成したものであり、他の工程は図１示の工程と同じである。尚、図３の工程において、破砕設備（２０）に代えて図２に示した研磨設備を使用してもよく、また１次ふるい設備（９）（１３）にて破砕物を４０ｍｍを超えるものと４０ｍｍ以下のものとに分別するようにしてもよい。
【００２２】
図４に示す工程は、図１示の工程における１次破砕設備（６）を省略し、切り出し設備（３）から切り出された４０ｍｍを超える大きさの原料を直接、図１の工程にて２次破砕設備として使用されていたインペラブレーカー（商品名：川崎重工社製）等の打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕機（１１）に供給するようにしたものであり、他の工程は図１示の工程と略同じである。尚、図４の工程において、破砕設備（２０）に代えて図２に示した研磨設備を使用してもよく、また２次ふるい設備（１８）にて破砕物を５ｍｍを超えるものと５ｍｍ以下のものとに分別するようにしてもよい。
【００２３】
図５に示す工程は、図４示の工程における２次ふるい設備（１８）を省略し、１次ふるい設備（９）にてふるい分けされた２０ｍｍ以下の成分をそのまま打撃衝突作用を利用して破砕を行うスーパーサンダー（商品名：川崎重工社製）やニューディック（商品名：ラサ工業社製）等の破砕設備（２０）に供給するように構成したものであり、他の工程は図４示の工程と略同じである。尚、図５の工程においても、破砕設備（２０）に代えて図２に示した研磨設備を使用してもよい。
【００２４】
図６は本発明に係る方法の後半工程であって、上記した前半工程にて得られた再生単粒度砕石等を使用して再生アスファルト合材（循環型アスファルト合材）を製造する工程である。
上記した前半工程にて回収された１３〜２０ｍｍの成分（２５）、５〜１３ｍｍの成分（２６）、２．５〜５ｍｍの成分（２７）は、それぞれ分けてホッパー（３１）に収容され、残りの０〜２．５ｍｍの成分（２８）は別の箇所に配置されたホッパー（３２）に収容される。
ホッパー（３１）に収容される成分は後述する直接加熱式ドライヤー（３８）へと供給される成分であり、ホッパー（３２）に収容される成分は間接加熱式ドライヤー（３０）へと供給される成分である。
ここで、２．５〜５ｍｍの成分（２７）の一部又は全部についてもホッパー（３２）に収容するようにしてもよく、また２次ふるい設備（１８）によってふるい分けされた小径成分（例えば０〜５ｍｍ）についてもホッパー（３２）に収容するようにしてもよい。
但し、段落（００２６）以下の文章では便宜上、０〜２．５ｍｍの成分（２８）のみをホッパー（３２）に収容した場合について説明している。
【００２５】
本発明においてホッパー（３２）に収容されるのは、油分が３％以上含有された成分であり、このような油分の多い成分は必然的に粒径の小さい成分にあらわれるため、結果として小径成分（例えば０〜２．５ｍｍや０〜５ｍｍ）がホッパー（３２）に収容されることとなる。
ここで、ホッパー（３２）に収容してもよいと先に述べた２．５〜５ｍｍの成分（２７）には油分が３％以上のものと３％未満のものとが存在し得るが、このうち油分が３％以上のものは必ずホッパー（３２）に収容される。
一方、油分が３％未満のものはホッパー（３１）とホッパー（３２）のどちらに収容してもよく、３％未満のもののうちのどれだけをホッパー（３２）に収容するかは、もっぱら使用される設備のドライヤーの容量により決定され、例えば間接加熱式ドライヤー（３０）の容量が充分に大きい場合には、油分が３％未満のものの全部もしくは大部分をホッパー（３２）に収容すればよく、間接加熱式ドライヤー（３０）の容量が小さい場合には、油分が３％未満のものの全部もしくは大部分をホッパー（３１）に収容すればよい。
【００２６】
ホッパー（３２）に収容された小径成分（例えば０〜２．５ｍｍ）（２８）は、ベルトコンベア（２９）及びエレベータ（４０）を介して間接加熱式ドライヤー（３０）内に供給される。
間接加熱式ドライヤー（３０）は、バーナーを備えた燃焼装置（３３）と乾燥部（３４）が別々に設けられて連結管（３５）により連結された構造を有しており、乾燥部（３４）内に供給された成分はバーナーの炎によって直接加熱されることなく、燃焼装置（３３）から連結管（３５）を通って乾燥部（３４）内に導入された熱風によって間接的に加熱される。
また、間接加熱式ドライヤー（３０）の上部にはサイクロンからなる集塵機（３６）が連結されており、この集塵機（３６）を通過した排気ガスは循環ファン（３７）によって燃焼装置（３３）内へと送り込まれる。
【００２７】
一方、ホッパー（３１）に収容された各成分、例えば１３〜２０ｍｍの成分（２５）、５〜１３ｍｍの成分（２６）、２．５〜５ｍｍの成分（２７）は、ベルトコンベア（５３）等を介して直接加熱式ドライヤー（３８）内に供給される。直接加熱式ドライヤー（３８）は、内部に供給された成分をバーナーの炎によって直接加熱するものであって、その上部にはバグフィルター（３９）が連結されており、このバグフィルター（３９）を通過した排気ガスは送風機（４０）によって煙突（４１）から排出される。尚、図中（５１）はバーナー燃料を貯蔵する燃料タンクである。
【００２８】
本発明は上記したようにアスファルト合材の原料として使用される再生骨材の加熱に際して間接加熱と直接加熱を併用することを特徴とするものであり、以下この併用方式を採用した理由について説明する。
先ず、粒径の大きい成分、例えば２．５〜５ｍｍ，５〜１３ｍｍ，１３〜２０ｍｍの成分（再生単粒度砕石）については、上記した前半工程によってピッチ被膜が充分に除去されるため、後記の実施例に示す如く油分含有量が非常に少ない（約０．２〜３％程度）ものとなる。
本発明では、このような油分含有量の少ない成分については直接加熱を行っても油分の燃焼や過熱による劣化が生じにくいため直接加熱を行うようにしたのである。そして、直接加熱によれば、間接加熱では温度が上がりにくい粒径の大きい成分についても短時間で温度を上げることができるため、熱効率に優れたものとなる。
【００２９】
一方、小径成分、例えば０〜２．５ｍｍの成分については、粒径が小さいためにピッチ被膜が充分に除去しきれずに残存し、後記の実施例に示す如く油分含有量が比較的多く（約５〜７％程度）含まれているため、そのまま直火で直接加熱すると油分の燃焼や過熱による劣化が生じてしまう恐れがある。
本発明では、このような油分含有量の比較的多い成分については間接加熱を行うことによって油分の燃焼や過熱による劣化を防ぐようにしたものであり、しかもこのような粒径の小さい成分は間接加熱によっても容易に短時間で全体の温度を上げることが可能であるため、熱効率の点でも間接加熱を利用することによる損失は殆どない。
【００３０】
以上述べたように、本発明に係る方法では、間接加熱と直接加熱とを併用することによって、油分の燃焼や劣化を防ぐことができるとともに、加熱時の熱効率においても優れたものとなり、しかも後述のように再生資源率を飛躍的に高めることが可能となる。
【００３１】
間接加熱式ドライヤー（３０）によって加熱された小径成分、例えば０〜２．５ｍｍの成分はサージピン（４２）に投入され、直接加熱式ドライヤー（３８）によって加熱された各成分、例えば１３〜２０ｍｍの成分、５〜１３ｍｍの成分、２．５〜５ｍｍの成分はホットエレベーター（４３）を介してホットピン（４４）へと投入される。
そして、サージピン（４２）内の成分及びホットピン（４４）内の成分は、アスファルトタンク（４７）内に貯蔵されたアスファルト、フィラタンク（４８）内に貯蔵された石粉、添加剤タンク（４９）内に貯蔵された添加剤と共にミキサー（４５）内に供給されて混合される。ここで使用される添加剤は、変化したアスファルトの性質を元に戻すためのもので、一般に再生用添加剤または軟化剤と呼ばれるものである。
尚、図中、（４６）はホットピン（４４）内でふるい分けされた成分のミキサー（４５）への供給量を計量する計量装置であり、（４８）はアスファルト計量器であり、（５０）はフィラエレベータである。
【００３２】
ミキサー（４５）による混合によって得られた混合物は、再生アスファルト合材（循環型アスファルト合材）としてホットミックスサイロ（５２）に積み込まれて再利用に供される。
【００３３】
以上説明した工程を経て得られた再生アスファルト合材（循環型アスファルト合材）は、その原料のうち、添加される石粉量（約３％）を除いた約９７％がアスファルト廃材から得られる原料が占めることとなり、従来の方法に比べて飛躍的に高い再生資源利用率となる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明に係る方法の実施例を示すことにより、本発明の効果をより明確にする。但し、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。
（実施例１）
現場より搬入されたアスファルト廃材を図１に示す工程（３次破砕設備（２０）としてスーパーサンダーを使用）に従って処理し、その結果得られた再生単粒度砕石について、アスファルト含有量、粒度分布、比重、吸水率を測定した。
測定結果を表１に示す。
【表１】
0003612030.tif 000002
【００３５】
表１に示される如く、粒径の大きいＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０については、油分含有量が非常に少なく（３％未満）、ピッチ被膜が充分に除去されているが、０〜２．５ｍｍの成分（ＲＳ−２．５）は油分含有量が比較的多く（３％以上）、ピッチ被膜の除去が充分ではないことが分かる。
また、表乾比重については全ての粒径成分で、吸水率についてはＲＳ−２．５を除く成分において、日本工業規格（ＪＩＳ  Ａ５００１）の規格値（表乾比重２．４５以上、吸水量３．０％以下）を満たしていた。また、ＲＳ−２．５、ＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０の各成分はいずれもＪＩＳに規定された粒度分布を満たしていた。
【００３６】
（実施例２）
実施例１において、スーパーサンダーに代えて研磨設備（ドラムリクレーマー）を使用した以外は同じ工程にて処理し、その結果得られた再生単粒度砕石について、アスファルト含有量、粒度分布、比重、吸水率を測定した。
測定結果を表２に示す。
【表２】
0003612030.tif 000003
【００３７】
表２に示される如く、粒径の大きいＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０については、油分含有量が非常に少なく（３％未満）、ピッチ被膜が充分に除去されていたが、０〜２．５ｍｍの成分（ＲＳ−２．５）は油分含有量が比較的多く（３％以上）、ピッチ被膜の除去が充分ではなかった。
また、表乾比重については全ての粒径成分で、吸水率についてはＲＳ−２．５を除く成分において、日本工業規格（ＪＩＳ  Ａ５００１）の規格値（表乾比重２．４５以上、吸水量３．０％以下）を満たしていた。また、ＲＳ−２．５、ＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０の各成分はいずれもＪＩＳに規定された粒度分布を満たしていた。
【００３８】
（実施例３）
現場より搬入されたアスファルト廃材を図３に示す工程（３次破砕設備（２０）としてスーパーサンダーを使用）に従って処理し、その結果得られた再生単粒度砕石のうち、ＲＳ−１３，ＲＳ−５．ＲＳ−２．５について、アスファルト含有量、粒度分布を測定した。
測定結果を表３に示す。
【表３】
0003612030.tif 000004
【００３９】
表３に示される如く、粒径の大きいＲＳ−５，ＲＳ−１３については、油分含有量が少なく（３％未満）、ピッチ被膜が充分に除去されているが、０〜２．５ｍｍの成分（ＲＳ−２．５）は油分含有量が比較的多く（３％以上）、ピッチ被膜の除去が充分ではないことが分かる。また、ＲＳ−２．５、ＲＳ−５，ＲＳ−１３はいずれもＪＩＳに規定された粒度分布を満たしていた。
【００４０】
上記した如く、本発明に係る方法の一例による前半工程によって得られた再生単粒度砕石のうち、ＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０については油分含有量が少なく新骨材と同等の高い品質を有しているが、ＲＳ−２．５については油分含有量が比較的多いという結果が得られた。
そこで、本発明に係る方法の後半工程においては上述した如く、油分含有量の少ないＲＳ−５，ＲＳ−１３，ＲＳ−２０については直接加熱方式により加熱し、油分含有量の多いＲＳ−２．５については間接加熱方式により加熱するという方法を採用し、これによって油分燃焼による粒度分布の変化や過熱劣化を最小限に抑えつつ優れた熱効率が得られるようになった。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る循環型アスファルト合材製造法によれば、アスファルト廃材の表面に付着したピッチ被膜を打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕設備にて、もしくは磨鉱作用を利用して研磨を行なう研磨設備にて強制的に剥奪除去することで、油分含有量の少ない新骨材と同等の品質を有する再生単粒度砕石を回収することができ、この回収された再生単粒度砕石を使用して再生アスファルト合材を製造するに際して、油分含有量が３％以上の成分については間接加熱し、残りの成分については直接加熱することにより、油分の燃焼による粒度分布の変化や過熱劣化を最小限に抑えることができ、しかも加熱時の熱効率においても優れたものとなり、結果としてアスファルト廃材の占める割合が１００％に近い極めて高い再生資源利用率が少ないエネルギー消費で得られ、廃材の大部分を再生材として循環利用することができて、省資源化及び地球環境保全に対する貢献度が非常に高く、更には新材と同等の施工性及び仕上がりを得ることが可能な再生アスファルト合材、即ち循環型アスファルト合材の製造方法となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る方法の前半工程の一例を示すフローシートである。
【図２】本発明に係る方法の前半工程において使用される研磨設備の一例を示す断面図である。
【図３】本発明に係る方法の前半工程の別の例を示すフローシートである。
【図４】本発明に係る方法の前半工程の別の例を示すフローシートである。
【図５】本発明に係る方法の前半工程の別の例を示すフローシートである。
【図６】本発明に係る方法の後半工程を示すフローシートである。
【図７】従来の方法により得られた再生骨材の問題点を示す説明図である。
【符号の説明】
１      原料受入設備（ホッパー）
２，３  切り出し設備
１３    １次ふるい設備
６      １次破砕設備
９      １次ふるい設備
１１    ２次破砕設備
１８    ２次ふるい設備
２０    ３次破砕設備（研磨設備）
３０    間接加熱式ドライヤー
３８    直接加熱式ドライヤー
４５    混合装置（ミキサー）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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