(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空断面構造のアルミニウムフレームに、電流集中部材を載せ、この電流集中部材を囲うように難導電材をアルミニウムフレームに載せ、これら電流集中部材並びに難導電材の上にアルミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレームとアルミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電することを特徴としたアルミニウム材の抵抗溶接方法。
【請求項２】
前記電流集中部材は、アルミニウムの小片であることを特徴とした請求項１記載のアルミニウム材の抵抗溶接方法。
【請求項３】
前記電流集中部材は、前記アルミニウム板又はアルミニウムフレームに形成した突起であることを特徴とした請求項１記載のアルミニウム材の抵抗溶接方法。
【請求項４】
前記難導電材は、樹脂であることを特徴とした請求項１記載のアルミニウム材の抵抗溶接方法。
【請求項５】
前記難導電材は、液状樹脂に金属の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものであることを特徴とした請求項１記載のアルミニウム材の抵抗溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はアルミニウム材の抵抗溶接技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
構造体の軽量化を図るためにアルミニウム材が使用され、車体の縦桁と支柱とを結節部材を介して接合する技術が特開昭６０−１３５３７５号公報にて公開されている。同技術に類似する工法を次図で詳しく説明する。
【０００３】
図１４（ａ），（ｂ）はアルミニウム構造体の接合施工図であり、角パイプ１０１，１０２，１０３を接合する場合に、例えばＴ字状の継手１０４を準備し、この継手１０４に角パイプ１０１〜１０３の端部を差込み、ＴＩＧ、ＭＩＧ又はレーザ溶接法により接合して、（ｂ）に示す構造体を製造するというものである。上記角パイプ１０１〜１０３は中空閉断面構造のアルミニウムフレームであり、押出法によって製造され、また上記継手１０４は形状が複雑であるためアルミニウム鋳物である。
【０００４】
図１５（ａ），（ｂ）はアルミニウムフレームにアルミニウム板を抵抗溶接する改良された従来例図であり、（ａ）に示す通り、アルミニウムフレーム１２０に予めフランジ１２１を一体形成しておき、このフランジ１２１にアルミニウム板１２２を載せて、電極１１３，１１４にて抵抗溶接するというものである。
（ｂ）は溶接後の断面図であり、１２３はナゲット（溶着金属）である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記図１４に示したアルミニウム構造体の接合法において、溶接法をＴＩＧやＭＩＧにすれば熱歪が大きくなり、歪み取り熱処理が不可欠となり、工費が高騰し且つ工期が長くなるという不都合がある。レーザ溶接法では熱歪は問題ないが高い加工精度が要求されるために作業効率が悪く工費の低減は難しい。また、結節部材を用いるため、部品点数が増しコストが増加する。
【０００６】
図１５のアルミニウムフレームにアルミニウム板を抵抗溶接する技術では、溶接に係る費用は低く抑えることが可能であるが、フランジを予め形成しなければならず、アルミニウムフレームの材料費、製造費は割高となり、しかもフランジが強度メンバとなるためにアルミニウムフレームをフランジ方向へ曲げることは困難となり、アルミニウムフレームの２次加工が難しくなるなどの問題がある。
【０００７】
又、（ｂ）において、フランジ１２１とアルミニウム板１２２の接合面は電極による押圧部分の他の部分も接触しているため、溶接電流が溶接しない部分にまで流れてしまい、溶接すべき部分の電流が低下してしまう問題があった。ここで、所望の溶接強度を得るため、電極間の電流値を上げる方法があるが、コストが問題となる。
そこで、本発明の目的は中空断面フレームとアルミニウム板との接合において、継手やフランジが無くても行え、低電流でも所望の溶接強度が得られる抵抗溶接方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の請求項１は、中空断面構造のアルミニウムフレームに、電流集中部材を載せ、この電流集中部材を囲うように難導電材をアルミニウムフレームに載せ、これら電流集中部材並びに難導電材の上にアルミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレームとアルミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電する。
【０００９】
請求項２は、電流集中部材を、アルミニウムの小片としたことを特徴とする。
【００１０】
請求項３は、電流集中部材を、アルミニウム板又はアルミニウムフレームに形成した突起としたことを特徴とする。
【００１１】
請求項４は、難導電材を、樹脂としたことを特徴とする。
【００１２】
請求項５は、難導電材を、液状樹脂に金属の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものとしたことを特徴とする。
【００１３】
【作用】
請求項１では、電流集中部材とアルミニウムフレームとの間並びに電流集中部材とアルミニウム板との間に電流が集中するので、溶接部の強度が高くなる。また、難導電材を介在したので、アルミニウムフレームとアルミニウム板との間に電流が流れにくくなり、電流のロスを少なくすることができる。
【００１４】
請求項２では、電流集中部材をアルミニウム小片とし、このアルミニウム小片に電流を集中させる。
【００１５】
請求項３では、電流集中部材を、アルミニウム板又はアルミニウムフレームに形成した突起とし、この突起に電流を集中させる。
【００１６】
請求項４では、難導電材を樹脂とし、この樹脂を板状又はフィルム状にしてアルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挿入する。
【００１７】
請求項５では、難導電材を液状樹脂に金属の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものとし、これをアルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挟んで、クリアランスを保つ。
【００１８】
【実施例】
本発明の実施例を添付図に基づいて以下に説明する。
図１（ａ），（ｂ）は本発明に係る抵抗溶接方法の第１実施例を示す斜視図であり、（ａ）において、中空断面構造のアルミニウムフレーム１の接合面にアルミニウム小片２を載せ、このアルミニウム小片２にアルミニウム板３を載せる。次に、（ｂ）において、アルミニウム小片２を通る直線上に電極４，５が来るようにしてアルミニウム板３とアルミニウムフレーム１とを電極４，５で挟む。
【００１９】
図２（ａ），（ｂ）は図１（ｂ）の２−２線断面図であり、（ａ）において、電極４，５で押圧しつつ、通電して抵抗溶接を行う。電流は図の矢印のように電極４からアルミニウム板３、アルミニウム小片２、アルミニウムフレーム１を通って電極５に流れる。アルミニウム小片２の断面積は小さいので、この部分に電流は集中する。
【００２０】
（ｂ）において、規定の通電時間を経て、アルミニウム小片２はジュール熱により溶融し、アルミニウムフレーム１とアルミニウム板２の接合面にナゲット６が形成される。
【００２１】
図３は本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す斜視図（要部）であり、アルミニウム板１３に、アルミニウムフレーム１に接合する面に突起１３ａ（図４参照）を設けて抵抗溶接を行う。
【００２２】
図４は図３の４−４線断面図であり、アルミニウムフレーム１とアルミニウム板１３とは、アルミニウム板１３の突起部１３ａの小面積で接触するため、溶接電流はこの部分に集中し、良好な抵抗溶接が行える。
尚、ｄは突起径、ｈは突起高さである。
この突起の形成は、プレスで複数箇所を同時に行えるので、容易に形成できる。
【００２３】
尚、電極４は突起径に対し充分に大きい外径となっているので、突起溶融後もアルミニウム板１３を加圧し続け、良好な溶接を行なえる。
図５は本発明に係る抵抗溶接後の溶着部の断面図であり、アルミニウム板１３の突起１３ａは規定の通電時間を経て溶融し、その結果、ナゲット６が形成される。
【００２４】
本発明法の突起径による溶接強度の評価結果を表１に基づいて説明する。尚、この評価に使用したアルミニウムフレーム１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪＩＳ−６０６３−Ｔ５（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金）押出材、アルミニウム板３は板厚１．２ｍｍのＪＩＳ−５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧延材、電極４，５は直径が６ｍｍで、先端の曲率半径がＲ８０ｍｍの無酸素銅電極である。
【００２５】
この試験方法は、図５に示すように、溶接後のアルミニウムフレーム１とアルミニウム板１３とをそれぞれ矢印のように引張り、溶着部が剪断で破断する時の荷重を測定するやり方である。
尚、アルミニウム板１３の突起高さｈはどの実施例でも１ｍｍとした。
【００２６】
【表１】
0003628382.tif 000002
【００２７】
実施例１〜４及び比較例１：
実施例１〜４、比較例１において、溶接電流は２４ｋＡ、溶接時間は８サイクル、加圧力は３００ｋｇｆである。
実施例１：
図４に示す突起部１３ａの径ｄを５ｍｍとしたところ、溶接部の引張剪断強度は１３０ｋｇｆとなり、後に述べる比較例１に対し強度倍率は６．５倍（１３０ｋｇｆ／２０ｋｇｆ）と大幅に改善された。
【００２８】
実施例２：
突起部１３ａの径ｄを７ｍｍとしたところ、溶接部の引張剪断強度は２２０ｋｇｆとなり、比較例１に対し１１倍と大幅に改善された。
【００２９】
実施例３：
突起部１３ａの径ｄを１０ｍｍとしたところ、溶接部の引張剪断強度は２５０ｋｇｆとなり、比較例１に対し１２．５倍と大幅に改善された。
【００３０】
実施例４：
突起部１３ａの径ｄを１５ｍｍとしたところ、溶接部の引張剪断強度は２２０ｋｇｆとなり、比較例１に対し１１倍と大幅に改善された。
【００３１】
比較例１：
突起無しの条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２０ｋｇｆと非常に小さい。
【００３２】
図６は表１の結果を示すグラフであり、横軸は突起径、縦軸は引張剪断強度を表す。突起径無しの条件である比較例１に対し、突起のある実施例１〜４は引張剪断強度が大幅に向上し、突起径１０ｍｍまでは突起径とともに増加している。
実施例３は実施例４に対しても引張剪断強度が大きく、溶接電流の集中度合い及び形成されるナゲットの大きさの点から最適条件であることが分かった。
【００３３】
図７は（ａ），（ｂ）は本発明に係る突起形成の別実施例の説明図であり、溶射による突起形成方法を示す。
（ａ）において、アルミニウム板３の表面の溶接すべき部分を除いてマスキング材７を貼付ける。この状態で溶接部分に溶融したアルミニウムをノズルより噴射し塗布する。表面にアルミニウム被膜８が形成される。
（ｂ）において、アルミニウム板３よりマスキング材７を取除くと、アルミニウム板３の表面にアルミニウム被膜８による突起が形成される。
【００３４】
この他に突起を形成する方法として、高真空中で金属材料を加熱し蒸発させて、溶接材表面に付着・推積させる物理蒸着（ＰＶＤ）や、金属材料をガス化し、このガスを熱、プラズマ、光等を用いて活性化して溶接材の表面上で化学反応を起こさせ、膜を形成する化学蒸着（ＣＶＤ）を用いてもよい。
【００３５】
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す斜視図であり、溶接位置のアルミニウム小片の周囲に難導電材を配置した例である。
（ａ）において、中空断面構造のアルミニウムフレーム１の接合面にアルミニウム小片２，２Ａを載せ、このアルミニウム小片２，２Ａの周囲に難導電材９を載せる。
この後、これらの上にアルミニウム板３を載せる。
【００３６】
その後に、（ｂ）において、一方のアルミニウム小片２を通る直線上に電極４，５が来るようにしてアルミニウム板３とアルミニウムフレーム１とを電極４，５で挟む。
【００３７】
難導電材９は、溶接中にずれないようにアルミニウムフレーム１表面上に粘着剤等を用いて貼付けてもよい。
この難導電材としては、樹脂、金属製の板・シート・テープ材が適当である。
【００３８】
図９（ａ），（ｂ）は図８（ｂ）の９−９線断面図であり、（ａ）において、難導電材９の厚さは、溶接後のアルミニウムフレーム１とアルミニウム板３との間隔を、溶接強度の関係からできるだけ小さくするため、０．１ｍｍ程度とする。アルミニウム小片２の厚さは１ｍｍ程度であり、溶接前は、難導電材９とアルミニウム板３との間に隙間を生じる。
【００３９】
電極４，５で押圧しつつ、通電して１打点目の抵抗溶接を行う。電流は図の矢印のように電極４からアルミニウム板３、アルミニウム小片２、アルミニウムフレーム１を通って電極５に流れる。アルミニウム小片２の断面積は小さいので、この部分に電流は集中する。
【００４０】
（ｂ）において、規定の通電時間を経て、アルミニウム小片２は溶接電流により溶融し、アルミニウムフレーム１とアルミニウム板３の接合面にナゲット６が形成される。
溶接後のアルミニウムフレーム１とアルミニウム板３との間隔は、難導電材９の厚さに保たれる。
次に、他方のアルミニウム小片２Ａを通る直線上に電極４，５が来るように移動させ、アルミニウム板３とアルミニウムフレーム１とを電極４，５で挟み、加圧通電して２打点目の溶接を行う。
【００４１】
電流は矢印のように、一つには電極４からアルミニウム板３、アルミニウム小片２Ａ、アルミニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。もう一つは、電極４からアルミニウム板３、１打点目のナゲット、アルミニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。１打点目の溶接を行ってもアルミニウムフレーム１とアルミニウム板３との間には難導電材９が介在しているので、ナゲットの周囲からは電流は流れず、２打点目の溶接への影響は少なくなる。この後、２打点目にもナゲット（不図示）が形成される。
【００４２】
図１０（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例の変形例を示す断面図であり、難導電材として粘性液状樹脂又は粘性液状樹脂に金属粉末を混練したものを使用した例を示す。尚、この金属自体も難導電材料である。
（ａ）において、アルミニウムフレーム１にアルミニウム小片２を載せ、このアルミニウム小片２の周囲に粘性液状樹脂である難導電材９Ａを盛り、これらの上にアルミニウム板３を載せ、アルミニウム小片２を通る直線上に電極４，５が来るように挟んで加圧通電する。電流は矢印のように流れる。
【００４３】
（ｂ）において、所定の通電時間を経てアルミニウム小片２は溶融し、アルミニウムフレーム１とアルミニウム板３の間にナゲット６が形成される。ナゲット６の周囲には難導電材９Ａの薄膜ができ、溶接に無効な電流が流れるのを防止する。
この難導電材９Ａとしては、エポキシ樹脂が適当である。他に接着剤やシーリング材で、要は電気抵抗の高い材料であり、溶接時の温度に耐えるものであれば良い。
【００４４】
（ｃ）において、難導電材９Ｂは、粘性液状樹脂に金属粉末を混練したものであり、溶接後のナゲット６の周囲には難導電材９Ｂの膜ができる。この膜は金属粉末の粒径（平均２００μｍ程度）によりアルミニウムフレーム１とアルミニウム板３とのクリアランスを一定に保ち絶縁性を高める。
この難導電材９Ｂの金属粉末としては、酸化アルミニウム、チタンが適当である。又、金属に限らず、セラミックスの粉末でも差し支えない。
【００４５】
（ｄ）では、粘性液状樹脂である難導電材９Ａを使用した場合の２打点目の電流の流れを示したものであり、電流は矢印のように、一つには電極４からアルミニウム板３、アルミニウム小片２Ａ、アルミニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。もう一つは、電極４からアルミニウム板３、１打点目のナゲット、アルミニウムフレーム１を経て、電極５に流れる。
【００４６】
１打点目の溶接を行ってもアルミニウムフレーム１とアルミニウム板３との間には難導電材９Ａが介在しているので、ナゲットの周囲からは電流は流れず、２打点目の溶接への影響は少なくなる。この後、２打点目にもナゲット（不図示）が形成される。
【００４７】
本発明法の突起と難導電材との組合せによる２点打点時の溶接強度の評価結果を表２に基づいて説明する。尚、この評価に使用したアルミニウムフレーム１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪＩＳ−６０６３−Ｔ５（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金）押出材、アルミニウム板３は板厚１．２ｍｍのＪＩＳ−５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧延材、電極４，５は直径が１６ｍｍで、先端の曲率半径がＲ８０ｍｍの無酸素銅電極である。
この試験方法は、表１の試験方法と同一であり、説明を省略する。
尚、どの比較例、実施例ともアルミニウム板１３の突起径はφ１０ｍｍ、突起高さは１ｍｍとした。
【００４８】
【表２】
0003628382.tif 000003
【００４９】
実施例５〜８及び比較例２，３：
実施例５〜８、比較例２，３において、溶接電流は２４ｋＡ、溶接時間は８サイクル、加圧力は３００ｋｇｆである。
実施例５：
難導電材として０．１ｍｍ厚の塩化ビニールシートを粘着材を使用して貼付け、この状態で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３７０ｋｇｆとなった。後で述べる比較例３に対して強度倍率は１．４倍であり、充分な強度を有する。
【００５０】
実施例６：
難導電材として粘度１０００００ｃｐのエポキシ樹脂を使用した条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３６０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．３倍であり、充分な強度を有する。
【００５１】
実施例７：
難導電材として粘度５００００ｃｐのエポキシ樹脂に平均粒径２００μｍ、Ｖｆ１０％の酸化アルミニウムを混練して使用した条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は４００ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．５倍であり、充分な強度を有する。
【００５２】
実施例８：
難導電材として粘度５００００ｃｐのエポキシ樹脂に平均粒径２００μｍ、Ｖｆ１０％のチタンを混練して使用した条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３５０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．３倍であり、充分な強度を有する。
【００５３】
比較例２：
突起無し、難導電材無しの条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３０ｋｇｆと非常に小さい。
【００５４】
比較例３：
突起有り、難導電材無しの条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２７０ｋｇｆとなった。
【００５５】
図１１は表２の結果を示すグラフであり、横軸は評価方法（比較例１，２、実施例５〜８）、縦軸は引張剪断強度を表す。
難導電材無しの条件である比較例３に対し、難導電材有りの条件である実施例５〜８はどれも引張剪断強度が大幅に向上している。
【００５６】
次に、本発明法の突起有りについて、粘性液状樹脂の粘度による２点打点時の溶接強度の評価結果を表３に基づいて説明する。尚、この評価に使用したアルミニウムフレーム１は肉厚３ｍｍ、４０ｍｍ角のＪＩＳ−６０６３−Ｔ５（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金）押出材、アルミニウム板３は板厚１．２ｍｍのＪＩＳ−５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金）圧延材、電極４，５は直径が１６ｍｍで、先端の曲率半径がＲ８０ｍｍの無酸素銅電極である。
【００５７】
この試験方法は、表１の試験方法と同一であり、説明を省略する。
尚、どの実施例ともアルミニウム板１３の突起径はφ１０ｍｍ、突起高さは１ｍｍとし、粘性液状樹脂はエポキシ樹脂とした。
【００５８】
【表３】
0003628382.tif 000004
【００５９】
実施例９〜１４：
実施例９〜１４において、溶接電流は２４ｋＡ、溶接時間は８サイクル、加圧力は３００ｋｇｆである。
実施例９：
粘性液状樹脂の粘度を１００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２７０ｋｇｆとなった。表２で説明を行った比較例３に対して溶接強度は同一となった。
【００６０】
実施例１０：
粘性液状樹脂の粘度を５００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２８０ｋｇｆとなった。比較例３に対して溶接強度は同等となった。
【００６１】
実施例１１：
粘性液状樹脂の粘度を１０００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は２８０ｋｇｆとなった。比較例３に対して溶接強度は同等となった。
【００６２】
実施例１２：
粘性液状樹脂の粘度を５０００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３５０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．３倍となり、充分な強度を有する。
【００６３】
実施例１３：
粘性液状樹脂の粘度を１００００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は３８０ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．４倍となり、充分な強度を有する。
【００６４】
実施例１４：
粘性液状樹脂の粘度を１０００００ｃｐとした条件で抵抗溶接したところ、溶接後の引張剪断試験において、溶接部の引張剪断強度は４００ｋｇｆとなった。比較例３に対して強度倍率は１．５倍となり、充分な強度を有する。
【００６５】
図１２は表３の結果を示すグラフであり、横軸は粘性液状樹脂の樹脂粘度（対数目盛）、縦軸は引張剪断強度を表す。
樹脂粘度が大きくなるにつれて、引張剪断強度は増加する。
引張剪断強度の増加傾向をみると、粘度１０００ｃｐの実施例１１に対し、粘度５０００ｃｐの実施例１２の変化が大きく、強度そのものも４００ｋｇｆ近くと大きいため、難導電材としての粘性液状樹脂の粘度は５０００ｃｐ以上が望ましい。
【００６６】
図１３は本発明に係る抵抗溶接方法の変形例を示す図であり、中空断面構造押出材のアルミニウムフレーム同士の接合方法である。
この方法は、まず、中空断面構造の第１のアルミニウムフレーム２１の接合部を、複数の突起を有し、アルミニウムフレーム２１の幅よりも大きな幅を有するアルミニウム板２３，２３で挟み込む。この時、アルミニウムフレーム２１とアルミニウム板２３，２３との間には難導電材（不図示）を挿入しておく。
次に、アルミニウム板２３，２３の溶接部を２つの電極（不図示）で挟み、複数個所を加圧通電して溶接する。
【００６７】
次に２つのアルミニウム板２３，２３の突接部２３ａ，２３ａの間に第２のアルミニウムフレーム２２を挿入し、第１のアルミニウムフレーム２１に当接させる。この時、アルミニウムフレーム２２とアルミニウム板２３，２３との間には難導電材を挿入しておく。
この後、第２のアルミニウムフレーム２２、２つのアルミニウム板２３，２３を２つの電極で挟み、複数個所を加圧通電して溶接する。
【００６８】
【発明の効果】
請求項１の抵抗溶接方法は、中空断面構造のアルミニウムフレームに、電流集中部材を載せ、この電流集中部材を囲うように難導電材をアルミニウムフレームに載せ、これら電流集中部材並びに難導電材の上にアルミニウム板を載せ、これらアルミニウムフレームとアルミニウム板とを電極で押圧維持しつつ、通電するので、電流集中部材とアルミニウムフレームとの間並びに電流集中部材とアルミニウム板との間に電流が集中し、溶接部強度を増すことが可能となる。即ち、必要溶接強度を得るのに低電流で済む。また、２打点目以降を溶接する時も難導電材の作用で溶接に無効な電流が流れず、溶接に寄与する電流が低下しにくく、溶接部強度を大きくできる。即ち、２打点目以降の必要溶接強度を得るのに低電流で済む。
【００６９】
請求項２の抵抗溶接方法は、電流集中部材は、アルミニウムの小片なので、溶接個所の位置決めが容易となり、溶接するための準備工数が多くかからない。
【００７０】
請求項３の抵抗溶接方法は、電流集中部材は、前記アルミニウム板又はアルミニウムフレームに形成した突起なので、容易に形成でき、溶接するための準備工数が多くかからない。
【００７１】
請求項４の抵抗溶接方法は、難導電材は、樹脂なので、樹脂を板状又はフィルム状としてアルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挿入でき、クリアランスを確保して、難導電材の効果を高め、効率の良い溶接が可能となる。
【００７２】
請求項５の抵抗溶接方法は、難導電材は、液状樹脂に金属の粉末又はセラミックスの粉末を混練したものなので、金属の粉末又はセラミックスの粉末がアルミニウム板とアルミニウムフレームとの間に挟まれて，クリアランスを保つことができ、難導電材の効果を高め、効率の良い溶接が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る抵抗溶接方法の第１実施例を示す斜視図
【図２】図１（ｂ）の２−２線断面図
【図３】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す斜視図（要部）
【図４】図３の４−４線断面図
【図５】本発明に係る抵抗溶接後の溶着部の断面図
【図６】表１の結果を示すグラフ
【図７】本発明に係る突起形成の別実施例の説明図
【図８】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例を示す斜視図
【図９】図８（ｂ）の９−９線断面図
【図１０】本発明に係る抵抗溶接方法の第２実施例の変形例を示す断面図
【図１１】表２の結果を示すグラフ
【図１２】表３の結果を示すグラフ
【図１３】本発明に係る抵抗溶接方法の変形例を示す図
【図１４】アルミニウム構造体の接合施工図
【図１５】アルミニウムフレームにアルミニウム板を抵抗溶接する改良された従来例図
【符号の説明】
１…アルミニウムフレーム、２，２Ａ…アルミニウム小片（電流集中部材）、３，１３…アルミニウム板、９，９Ａ，９Ｂ…難導電材、１３ａ…突起（電流集中部材）。
【図１】
0003628382.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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