(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィードローラに対向配置されると共にフィードローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合にフィードローラから最も離れた紙葉の搬送を摩擦力により阻止する紙葉分離部材において、前記紙葉分離部材が、エステル系、ポリアミド系、ふっ素系、塩化ビニル系、スチレン系、ジオレフィン系、オレフィン系及び１２ナイロンエラストマーからなる群より選ばれた熱可塑性エラストマーに、タルク又は炭酸カルシウムを含有してなる組成物から成形されており、かつ、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されていることを特徴とする紙葉分離部材。
【請求項２】
前記組成物が、該熱可塑性エラストマー１００重量部に対して５ないし８０重量部のタルク又は５０ないし３００重量部の炭酸カルシウムを含有するものである請求項１記載の紙葉分離部材。
【請求項３】
前記フィードローラに対向する対向面に凹凸を形成してなる請求項１または２記載の紙葉分離部材。
【請求項４】
前記対向面が、ＲMAX を５０ないし２００μｍとする表面粗さに形成されている請求項３記載の紙葉分離部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ等の各種ＯＡ機器の給紙装置における重送を防止する給紙装置における紙葉分離部材に関するものであり、より詳しくは「鳴き」の発生を防止できると共に、摩擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
給紙装置においては、図５に示すように駆動手段によて、回転されるフィードローラ１２が設けられており、このフィードローラ１２に、例えば、ウレタンゴム製の紙葉分離部材１０が対向配置されており、フィードローラ１２に圧接されている。また、給紙装置においては、紙葉２２をフィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給する搬送部が設けられており、この搬送部によって、フィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給された紙葉２２は、フィードローラ１２の回転によって、さらに搬送されるようになっている。
【０００３】
この搬送において、複数枚の紙葉２２がフィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給された場合には、紙葉分離部材１０側の紙葉２２は、紙葉分離部材１０との間に作用する摩擦力により、フィードローラ１２側の紙葉２２と一緒に搬送される（重送）が阻止される。そして、紙葉分離部材１０側の紙葉２２が、フィードローラ１２側に至ったときにフィードローラ１２の回転によって搬送されるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の如く、ウレタンゴムによって、紙葉分離部材１０を形成している場合においては、紙葉２２と摺動する際に「鳴き」と称する異常音が発生する。この鳴きの発生を抑えるために、コルク入りゴム等が使用される場合があるが、耐摩耗性及び摩擦係数維持特性が不十分であるという問題がある。
また、紙葉分離部材１０では、ＪＡＭの発生を防止できるようにすることが要請される。
【０００５】
【発明の目的】
そこで、本発明の目的は、紙葉の重送、ＪＡＭの発生、及び鳴きの発生を防止できると共に、摩擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために提案されたものであり、下記の構成からなることを特徴とするものである。
すなわち、本発明によれば、フィードローラに対向配置されると共にフィードローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合にフィードローラから最も離れた紙葉の搬送を摩擦力により阻止する紙葉分離部材において、前記紙葉分離部材が、エステル系、ポリアミド系、ふっ素系、塩化ビニル系、スチレン系、ジオレフィン系、オレフィン系及び１２ナイロンエラストマーからなる群より選ばれた熱可塑性エラストマーに、タルク又は炭酸カルシウムを含有してなる組成物から成形されており、かつ、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されていることを特徴とする紙葉分離部材が提供される。
上記組成物は、該熱可塑性エラストマー１００重量部に対して５ないし８０重量部のタルク又は５０ないし３００重量部の炭酸カルシウムを含有していることが好ましい。
【０００７】
また、本発明によれば、前記フィードローラに対向する対向面に凹凸を形成してなる上記紙葉分離部材が提供される。
【０００８】
また、本発明によれば、前記対向面が、ＲMAX を５０ないし２００μｍとする表面粗さに形成されている上記紙葉分離部材が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
請求項１の発明に係る紙葉分離部材では、紙葉分離部材とフィードローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合にフィードローラから最も離れた紙葉が、紙葉分離部材と当接し、摩擦力を受ける。この場合、紙葉分離部材が、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されているので、紙葉に充分な摩擦力が付与され、重送が確実に防止される。さらに、紙葉分離部材が熱可塑性エラストマーを基材としているため、紙葉の搬送の際に発生する「鳴き」を防止できると共に、長期にわたって使用しても、紙葉に対する摩擦係数の低下が抑制される。本発明において、紙葉分離部材の硬度（ショアＤスケール）が２５°よりも小さいと、「鳴き」やＪＡＭが発生しやすくなる傾向にあり、硬度が６５°よりも大きいと、重送が発生しやすくなる傾向にある。
【００１０】
また、請求項１の発明では、紙葉分離部材を、上記特定範囲の硬度の熱可塑性エラストマーによって形成しているので、耐摩耗性に優れるのみならす、表面が滑らかな状態となっているので、フィードローラが摺動してもフィードローラの摩耗を抑えられる。
【００１１】
また、請求項１の発明に係る紙葉分離部材では、搬送する紙葉の繊維や紙粉が付着しにくく、フィードローラを汚染することはない。また、フィードローラが油展材質によって形成されている場合であっても、耐油性に優れている熱可塑性エラストマーを選択しているので、紙葉分離部材が膨潤することはない。
【００１２】
請求項１の発明において、紙葉分離部材の硬度は、上記範囲に設定することにより、上記の効果を発揮するが、特に、紙葉分離部材の硬度をショアＤスケールで３５°ないし４５°とするのが上記効果をより充分に発揮させる点において好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る紙葉分離部材は、紙葉分離部材が、エステル系、ポリアミド系、ふっ素系、塩化ビニル系、スチレン系、ジオレフィン系、オレフィン系及び１２ナイロンエラストマーからなる群より選ばれた熱可塑性エラストマーによって成形されているので、射出成形が可能となり、多量生産が可能となるばかりでなく、これにタルクまたは炭酸カルシウムを配合し、且つ、特定の硬度に設定することにより、給紙時の「鳴き」やＪＡＭを有効に防止することができる。なかでも、熱可塑性エラストマーとしては、ポリエステル系エラストマー、１２ナイロンエラスマー及びアミド系エラストマーが好ましく、特に、ポリエステル系エラストマーが機械的強度、耐熱性、耐油性、耐久性、成形性、及びコストの点で好ましい。
本発明の紙葉分離部材は、上記熱可塑性エラストマーとタルクまたは炭酸カルシウムから成る組成物から成形される。熱可塑性エラストマーに対するタルクまたは炭酸カルシウムの配合量は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、タルクの場合が５ないし８０重量部、炭酸カルシウムの場合が５ないし３００重量部が好ましい。
熱可塑性エラストマーに配合するタルクの量が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、５重量部よりも少ないと、耐熱性を充分に得られない場合があり、８０重量部よりも多いと機械的強度が著しく低下する傾向がある。また、熱可塑性エラストマーに配合する炭酸カルシウムの量が、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、５０重量部よりも少ないと、耐熱性を充分に得られない場合があり、３００重量部よりも多いと機械的強度が著しく低下する傾向がある。
例えば無機充填材としてタルクや炭酸カルシウムを含有させることにより、耐熱性、耐熱膨張性、耐薬品性、耐摩耗性が向上する上、シリカを含有させたときのような物性の著しい低下がない。
また、無機充填材の配合量は、上記の範囲とすることにより、上記効果を得ることができるが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、タルクを配合する場合には、１０ないし３０重量部、炭酸カルシウムを配合する場合には、８０ないし１００重量部配合することが上記効果をより発揮させる点において好ましい。また、無機充填剤としては、タルクを使用するのが、耐熱性を向上させる点でより好ましい。
【００１４】
請求項３の発明に係る紙葉分離部材では、請求項１記載の紙葉分離部材が上記の如く、紙葉分離部材がショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されていることに加えて、フィードローラに対向する面に凹凸が施されているので、長期間使用しても紙葉に充分な摩擦力が付与され、紙葉の重送がより確実に防止される。また、請求項１記載の発明と同様、「鳴き」の発生が防止される。
【００１５】
紙葉分離部材に凹凸を施す方法としては、紙葉分離部材を成形するための金型内面（成形品の表面と接触する面）に、しぼ加工を施しておき、該金型を用いて紙葉分離部材を成形する方法を採用できる。また、サンドブラスト等のブラスト加工を施したり、砥石で表面をこすったり、放電加工を施すことにより、凹凸を形成できる。
請求項３の発明では、熱可塑性エラストマーの硬度と、凹凸の大きさ等とを調節することにより、摩擦係数を所望の値に設定できる。
また、熱可塑性エラストマーに凹凸を施すことにより、鳴きが防止されると共に、成型性、セット性が向上し、製品ロット間のばらつきが防止されると共に耐摩耗性が向上する。
【００１８】
また、請求項４の発明に係る紙葉分離部材では、対向面が、ＲＭＡＸ  を５０ないし２００μｍとする表面粗さに施されている。
表面粗さが、５０μｍ（ＲＭＡＸ  ）よりも小さいと、鳴きが発生しやすく、紙葉分離部材が高硬度の場合、充分な摩擦係数が得られない傾向にあり、２００μｍ（ＲＭＡＸ  ）よりも大きいと、フィードローラを偏摩耗させる傾向にある。また、表面粗さは、１３０μｍ（ＲＭＡＸ  ）ないし１８０μｍ（ＲＭＡＸ  ）とするのが適度な摩擦係数を得られる点でより好ましい。
【００１９】
以下に図面を用いて本発明に係る紙葉分離部材の一例を具体的に説明する。
図１に示す紙葉分離部材１０は、熱可塑性エラストマーからなるものであり、方形の平板状に射出成形によって成形されており、紙葉分離部材１０は、図２に示す如く、フィードローラ１２に対向配置されている。紙葉分離部材１０のフィードローラ１２と対向する対向面１０Ａには、しぼ加工が施されている。
【００２０】
上記の如く成形された紙葉分離部材１０は、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されている。また、しぼ加工が、ＲＭＡＸ  を５０ないし２００μｍとする表面粗さに施されている。
【００２１】
紙葉分離部材１０は、両面テープ１４によって、支持台１６に固定されている。支持台１６の紙葉分離部材１０と反対側の面には、取付部材（図示省略）に一方の端部が固定されたスプリング１８の他方の端部が固定されている。このスプリング１８の付勢力により、紙葉分離部材１０は、フィードローラ１２に圧接されるようになっている。
【００２２】
また、フィードローラ１２の紙葉搬送方向（図２の矢印Ａ方向）下流側には、駆動手段（図示省略）によって回転駆動されるピックアップローラ２０が設けられている。このピックアップローラ２０は、給紙トレイ２２内にセットされた紙葉２４に圧接されるようになっている。
【００２３】
なお、給紙装置においては、フィードローラ１２による紙葉２４の搬送を重送を防止した良好な状態で行うために、摩擦係数がμ１  ＞μ２  ＞μ３  なる関係を満たすようになっている。ただし、μ１  はフィードローラ１２と紙葉２４との間における摩擦係数、μ２  は紙葉分離部材１０と紙葉２４との間における摩擦係数、μ３  は紙葉２４同士間の摩擦係数である。
【００２４】
給紙装置によって、紙葉２４を搬送する場合には、フィードローラ１２を駆動手段によって図２矢印Ｂ方向へ回転駆動すると共に、ピックアップローラ２０を駆動手段によって図２矢印Ｃ方向へ回転駆動する。これにより、給紙トレイ２２にセットされた紙葉２４が図２矢印Ａ方向に搬送され、紙葉が２４がフィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給される。これにより、紙葉２４は、フィードローラ１２の回転によって、図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
【００２５】
このフィードローラ１２による搬送において、複数枚の紙葉２４がフィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給された場合には、紙葉分離部材１０に当接した紙葉２４は、紙葉分離部材１０との摩擦力によって、図２の矢印Ｄ方向に搬送されるのが阻止され、フィードローラ１２側の紙葉２４、すなわち、単一枚の紙葉２４が図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
【００２６】
フィードローラ１２による紙葉２４の搬送に際しては、紙葉分離部材１０が上記の硬度の熱可塑性エラストマーで形成されており、しかも、しぼ加工が施されているので、紙葉分離部材１０は紙葉２４に充分な摩擦力を付与でき、紙葉２４の重送が確実に防止される。また、紙葉分離部材１０が上記の如く構成されているので、「鳴き」の発生を防止できると共に、長期の使用による摩擦係数の低下も抑えられる。
また、紙葉分離部材１０は、フィードローラ１２側と反対側の面に、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂からなるホルダーが固着状態とされ、このホルダーを介して、フィードローラ１２側へ付勢されるが、紙葉分離部材１０の材料として熱可塑エラストマーを使用しているため、ホルダーと紙葉分離部材とを二色成形により固着状態とすることができる。このため、ホルダーと紙葉分離部材を各々別個独立に成形し、各々を接着する必要がないため、生産性が向上し、コスト低減を図れる。また、インサート、アウトサート成形できるため、すでに成形されているホルダー（熱可塑性エラストマーが流入される穴が形成されたホルダー）を金型にセットし、熱可塑性エラストマーを射出成形することにより、ホルダーの穴に熱可塑性エラストマーを流入・固化させ、一体にできる利点がある。
【００２７】
【実施例】
実施例１
成形材料として、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）１００重量部にタルクを２０重量部配合し、射出成形にて、図１に示す形状の紙葉分離部材を成形した。射出成形の条件は、シリンダのホッパ下部における温度１８０℃、シリンダの中央部における温度１９０℃、シリンダのノズル近傍における温度２００℃、シリンダのノズル部の温度２１０℃、金型温度４０℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）とした。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を、ＥＰＤＭ製のフィードローラに、２．９Ｎの荷重で圧接させ、紙葉分離部材と回転するフィードローラとの間に紙葉を供給し、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、「鳴き」の発生状況、重送、ＪＡＭの状況を確認し、表１及び表４に示した。
【００２８】
実施例２
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成形によって成形した。
射出成形条件は、シリンダのホッパ下部における温度１９０℃、シリンダの中央部における温度１９５℃、シリンダのノズル近傍における温度２１０℃、シリンダのノズル部の温度２１５℃、金型温度４０℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）とした。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さは、ＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表１、表２、表５に示した。さらに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２に示した。
また、本実施例の紙葉分離部材の摩擦係数変化を図６に実線で示した。
【００２９】
実施例３
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、紙葉分離部材を射出成形により製造した。射出成形条件は、シリンダのホッパ下部における温度２００℃、シリンダの中央部における温度２１０℃、シリンダのノズル近傍における温度２１５℃、シリンダのノズル部の温度２２０℃、金型温度５０℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表６に示した。
また、本実施例の紙葉分離部材の摩擦係数変化を図６に点線で示した。
【００３０】
実施例４
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを５重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件下で射出成形により製造した。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、３９°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、引張強さ（ＭＰａ）等を測定し、表２に示した。
【００３１】
実施例５
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを８０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表２に示した。
【００３２】
実施例６
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウムを５０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３に示した。
【００３３】
実施例７
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウムを１００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６３であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３に示した。
【００３４】
実施例８
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウムを３００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３に示した。
【００３５】
実施例９
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ３０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３６】
実施例１０
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ４５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３７】
実施例１１
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８４であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３８】
実施例１２
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ６５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３９】
実施例１３
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２００μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００４０】
実施例１４
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２２０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００４１】
実施例１５
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ３０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４２】
実施例１６
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ４５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４３】
実施例１７
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７１であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４４】
実施例１８
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７６であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ６５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４５】
実施例１９
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２００μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４６】
実施例２０
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２２０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４７】
実施例２１
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ３０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００４８】
実施例２２
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４２であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ４５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００４９】
実施例２３
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５０】
実施例２４
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４６であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ６５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５１】
実施例２５
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２００μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５２】
実施例２６
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２２０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
なお、上記実施例１ないし２６では、シリンダーの各部の温度を特定の値に設定しているが、これに限定されるものではなく、１８０℃ないし２００℃の範囲で適宜選択可能である。シリンダの各部の温度が１８０℃よりも低いと、エラストマーの流れ不良を生じる傾向にあり、２００℃よりも高いと、エラストマーにいわゆる、「やけ」が生じる傾向にある。
【００５３】
比較例１
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成形により製造した。
射出成形の条件は、シリンダのホッパ下部における温度１７０℃、シリンダの中央部における温度１８０℃、シリンダのノズル近傍における温度１９０℃、シリンダのノズル部の温度２００℃、金型温度３５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）とした。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表７に示した。また、紙葉分離部材の摩擦係数変化を図７に点線で示した。
【００５４】
比較例２
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成形により製造した。
射出成形の条件は、シリンダのホッパ下部における温度２１０℃、シリンダの中央部における温度２２０℃、シリンダのノズル近傍における温度２２５℃、シリンダのノズル部の温度２３０℃、金型温度５５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）とした。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４３であり、表面粗さはＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表８に示した。
また、紙葉分離部材の摩擦係数変化を図７に実線で示した。
【００５５】
比較例３
成形材料として、ＴＰＥＥにタルク及び炭酸カルシウムのいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２と同様の条件で成形した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、３８°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さは、ＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２及び表３に示した。さらに、実施例２と同様の条件下で引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２及び表３に示した。
【００５６】
比較例４
成形材料として、ＴＰＥＥにタルク及び炭酸カルシウムのいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で成形した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．５７であり、表面粗さは、ＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２に示した。さらに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２に示した。
【００５７】
比較例５
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルク及び炭酸カルシウムのいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で成形した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５８°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは、ＲＭＡＸ  １５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２に示した。さらに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２に示した。
【００５８】
比較例６
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ３０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表７に示した。
【００５９】
比較例７
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ４５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６０】
比較例８
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６１】
比較例９
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ６５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６２】
比較例１０
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２００μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６３】
比較例１１
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例１と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２２０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６４】
比較例１２
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．３７であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ３０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６５】
比較例１３
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．３８であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ４５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６６】
比較例１４
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ５０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６７】
比較例１５
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ６５μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６８】
比較例１６
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２００μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６９】
比較例１７
成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例２と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さはＲＭＡＸ  ２２０μｍとした。
上記の如く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００７０】
上記実施例１ないし１３について、給紙時における騒音の周波数分析をＦＦＴアナライザー（リオン（株）社製、製品名「２ＣＨ  ＦＦＴ  ＳＡ−７４」）によって行い、測定結果を図３に示した。測定条件は、給紙速度３０枚／分、設定荷重（紙葉分離部材とフィードローラとの間の荷重）２．９Ｎ、室温：２３．５℃、湿度：６０％、測定紙：ＰＰＣ用紙とした。
また、比較例１ないし１８について、実施例１ないし１３と同様の条件下で、騒音の周波数分析を行い、図４に示した。
図３に示す如く、実施例１ないし１３の紙葉分離部材では、測定周波数４２０ないし５６０Ｈｚの間に音圧が５３ｄＢ以上のピークは現れず、「鳴き」が発生しないことが測定装置において確認された。実際、測定者の耳にも「鳴き」は感じられなかった。
一方、図４に示す如く、比較例１の紙葉分離部材では、測定周波数４２０ないし５６０Ｈｚの間に音圧が５３ｄＢ以上のピーク（図４の○で囲まれた部分）が現れ、「鳴き」が発生していることが、測定装置において確認された。実際、測定者の耳にも「鳴き」が感じられた。
【００７１】
【表１】
0003612130.tif 000002
上記表１の「鳴き」の欄において、「◎」は、優秀であることを示しており、「×」は、１０枚につき鳴きが１〜２回発生したことを、「××」は、鳴きが頻繁に発生することを示している。
上記表１から、硬度が２５ないし６５°の範囲にある実施例１ないし実施例３において、鳴きの点において、極めて良好な実施例であることが明らかとなった。しかも、実施例１ないし実施例３では、重送及びＪＡＭが発生しないこと、及び摩擦係数維持特性の点（図６参照）において、良好であることが明らかとなった。
これに対して、比較例１（硬度２０°）及び比較例（硬度７０°）では、鳴きの点において、好ましくないものであることが明らかとなった。しかも、比較例１及び２では、図７からも明らかなように摩擦係数維持特性の点で好ましくないことが明らかとなった。
【００７２】
【表２】
0003612130.tif 000003
上記表２の「耐屈曲亀裂性の欄」において、「◎」は優秀であることを示しており、「○」は良好であることを、「×」は耐屈曲亀裂性の点において紙葉分離部材に適用が不可能であることを示している。
また、表２の「５万枚通紙後の表面状態の欄」において、「○」は表面状態に変化がないことを示しており、「×」は熱軟化現象による塑性変形が見られることを示している。
また、表２の「鳴き」の欄における「◎」は表１における「◎」に準ずるものである。
なお、表２において、融点の測定はＤＳＣ、ビカット軟化点の測定はＡＳＴＭ
Ｄ１５２５に従った。
上記表２から、ＴＰＥＥ１００重量部に対して、タルクを５ないし８０重量部の範囲内で配合した実施例２、実施例４及び実施例５は、鳴きの発生を抑えることができると共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著しく低下することがないことが明らかとなった。
これに対して、タルクを配合しない比較例３では、５万枚通紙後の表面状態の点において、好ましくなく、ＴＰＥＥに対してタルクを１００重量部配合した比較例４では、耐屈曲亀裂性の点及び引張強度の点で好ましくないことが明らかとなった。
【００７３】
【表３】
0003612130.tif 000004
上記表３の「耐屈曲亀裂性」及び「５万枚通紙後の表面状態」の欄の各記号は、表２の各記号に対応して同様の内容を示している。
また、表２の「鳴き」の欄における「◎」は表１における「◎」に準ずるものである。
なお、表３において、融点の測定、ビカット軟化点の測定は、表２における場合と同様の方法で行った。
上記表３からＴＰＥＥ１００重量部に対して、炭酸カルシウムを５０ないし３００重量部の範囲内で配合した実施例６ないし実施例８では、鳴きの発生を抑えることができると共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著しく低下することがないことが明らかとなった。
これに対して、炭酸カルシウムを配合することない比較例３、及び炭酸カルシムを４００重量部配合した比較例５では、「鳴き」の点、及び機械的強度の点、及び耐熱性の点のすべての点において、良好なものはなかった。
【００７４】
【表４】
0003612130.tif 000005
上記表４の「鳴き」の欄において、「△」は給紙性能に問題はないが、５００枚に数回鳴きが発生してことを、「○」は良好であること（音圧レベルが◎よりもやや高いレベル）を、「◎」は、表１における「◎」に準ずることを示している。
【００７５】
【表５】
0003612130.tif 000006
上記表５の「鳴き」の欄における各記号は、表４における「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示している。
【００７６】
【表６】
0003612130.tif 000007
上記表６の「鳴き」の欄における各記号は、表４における「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示している。
上記表４ないし表６から、硬度が２５ないし６５°の範囲にあり、かつ、表面粗さＲＭＡＸ  が５０ないし２２０μｍの範囲内にある実施例１ないし３、実施例１１ないし１４等の実施例は、鳴きの発生を抑えることができると共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著しく低下することがないと共に、重送及びＪＡＭの発生を充分に抑えられることが明らかとなった。
【００７７】
【表７】
0003612130.tif 000008
上記表７の「鳴き」の欄における各記号は、表４における「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示しており、「−」は測定していないことを示している。
【００７８】
【表８】
0003612130.tif 000009
上記表８の「鳴き」の欄における各記号は、表４における「鳴き」の欄の各記号と同様の内容を示している。
【００７９】
【発明の効果】
本発明によれば、鳴きの発生を防止できると共に、摩擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る紙葉分離部材の斜視図である。
【図２】本発明に係る紙葉分離部材が給紙装置に配置された状態を示す側面図である。
【図３】本発明に係る紙葉分離部材が適用された給紙装置によって紙葉を搬送している状態における、周波数分析の一例を示すグラフである。
【図４】従来の紙葉分離部材が適用された給紙装置によって紙葉を搬送している状態における、周波数分析の一例である。
【図５】従来の給紙装置の要部を示す正面図である。
【図６】本発明に係る紙葉分離部材の摩擦係数特性を示すグラフである。
【図７】従来の紙葉分離部材の摩擦係数特性を示すグラフである。
【符号の説明】
１０  紙葉分離部材
１２  フィードローラ
１４  両面テープ
１６  支持台
１８  スプリング
２０  ピックアップローラ
２２  カセット
【図１】
0003612130.tif 000010
【図２】
0003612130.tif 000011
【図３】
0003612130.tif 000012
【図４】
0003612130.tif 000013
【図５】
0003612130.tif 000014
【図６】
0003612130.tif 000015
【図７】
0003612130.tif 000016