(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型とで対をなす複数対の成形型をそれぞれの型締め・型開き方向と同方向に直列に連ねたプレス成形装置であって、各成形型の下型が、それぞれの型締め・型開き位置から外れた位置へ個々に異なる移動量で移動可能となっているプレス成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたプレス成形装置であって、複数対の成形型が上下方向に連ねられているとともに、各成形型における下型の移動量が上段から下段にかけて順に大きくなるように設定されているプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数対の成形型をそれぞれの型締め・型開き方向と同方向に直列に連ねた形式のプレス成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のプレス成形装置は、例えば特開２０００−１５４９６号公報に開示された技術が公知である。この技術では、上型と下型とで対をなす成形型を上下に複数対連ね、一つの駆動源（油圧シリンダ）によって各成形型の型締め・型開きを行う構成になっている。そして各成形型において、それぞれのワークに対する個別のプレス加工（孔あけ加工、曲げ加工、外形抜き加工など）が同時に行われる。なお各成形型に対するワークのセットあるいは取り出し作業は、人による手作業が一般的である。ただし大量生産品を対象としたプレス成形装置の場合は、製品コストに対する初期投資の影響が少ないことからロボットなどの自動搬送機を用いることもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
手作業であれ自動搬送であれ、成形型に対するワークのセットあるいは取り出しは開いた上型と下型との間に手あるいはロボットアームなどを差し込むことから、型の開き量が重要になる。
手作業の場合、作業性をよくするために型の開き量をある程度大きくする必要がある。また自動搬送の場合も、設備のコストアップを避けるためにロボットなどの精度を抑えるには、型の開き量を大きく設定することが必要である。
【０００４】
型の開き量を大きくすると、複数対の成形型を上下に連ねた形式のプレス成形装置では、全体の高さが大きくなり、装置が大型となるのはもちろんのこと、プレス加工のサイクルが長くなり、また前記駆動源も長ストロークの高価な油圧シリンダなどが必要となる。
なお装置の高さが大きくなることにより、手作業においては型開き時に最上段の成形型に対するワークのセットあるいは取り出しが困難になる。また自動搬送の場合も、ワークの搬送距離が長くなり、ロボットなどに対する搬送制御のための精度が要求される。
【０００５】
本発明は前記課題を解決しようとするもので、その目的は、成形型を大きく型開きすることなく、ワークのセットあるいは取り出しを容易とし、装置全体のコンパクト化を図るとともに、加工サイクルならびにプレスストロークの短縮を可能とすることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するためのもので、請求項１に記載の発明は、上型と下型とで対をなす複数対の成形型をそれぞれの型締め・型開き方向と同方向に直列に連ねたプレス成形装置であって、各成形型の下型が、それぞれの型締め・型開き位置から外れた位置へ個々に異なる移動量で移動可能となっている。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載されたプレス成形装置であって、複数対の成形型が上下方向に連ねられているとともに、各成形型における下型の移動量が上段から下段にかけて順に大きくなるように設定されている。
【０００８】
本発明によれば、各成形型の下型を、それぞれ異なる移動量、好ましくは上段から下段にかけて順に大きくなるように個々の型締め・型開き位置から移動させることにより、型開き状態での各下型の上方に広い作業スペースが確保される。このため、各成形型の型開き量が小さくても、それぞれの下型に対するワークのセットあるいはワークの取り出し作業が容易となる。したがって、プレス成形装置の高さがコンパクトになり、また型開き量を小さくできることから加工サイクルが短くなり、プレスストロークも短縮される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。まず図１〜１１によって実施の形態１について説明する。
図１は複数対（３組）の成形型を上下に連ねた形式のプレス成形装置を型開き状態で表した構成図である。この図面で示すように、プレス成形装置の基部フレーム１０と上部フレーム１４との間には、例えば前後左右それぞれ２個所ずつの計４個所において上下に延びる案内軸１２がそれぞれ配置されている。また基部フレーム１０の下面には、プレス成形のための駆動源である油圧シリンダ１６が上向きに固定されている。
【００１１】
前記の各案内軸１２（計４本）に案内されて昇降できるように組み付けられた３枚のダイプレート２０〜２２および１枚の固定ダイプレート２３のそれぞれの間には、成形型２６〜２８が設けられている。つまりこれらの成形型２６〜２８は、個々の型締め・型開き方向である上下方向へ直列に連なって配置されている。これらのダイプレート２０〜２３のうち、最下段に位置する駆動ダイプレート２０には前記油圧シリンダ１６におけるシリンダロッド１７の先端部が結合されており、この油圧シリンダ１６の作動によって昇降駆動される。また最上段に位置する固定ダイプレート２３は、前記上部フレーム１４に固定されている。これらの駆動ダイプレート２０と固定ダイプレート２３との間に位置する２枚の従動ダイプレート２１，２２は、駆動ダイプレート２０の昇降駆動に追従して昇降動作する。ただし、これらの両従動ダイプレート２１，２２の下降位置については、所定のストッパー手段（図示外）により図１で示す位置に規制されている。
【００１２】
前記の各成形型２６〜２８は、所定のワークに対してそれぞれ個別のプレス加工（孔あけ加工、曲げ加工、外形抜き加工など）を行うための金型である。なおワークは、例えばロール状の金属板を別工程において所定形状にカットされたものを素材としている。最下段の成形型２６については、その下型２６Ａが駆動ダイプレート２０の上面に固定され、上型２６Ｂが従動ダイプレート２１の下面に固定されている。また中段の成形型２７は、その下型２７Ａが従動ダイプレート２１の上面に、かつ上型２７Ｂが従動ダイプレート２２の下面にそれぞれ固定されている。最上段の成形型２８は、その下型２８Ａが従動ダイプレート２２の上面に、かつ上型２８Ｂが固定ダイプレート２３の下面に固定されている。なお各成形型２６〜２８は、それぞれの交換や点検のために個々のダイプレート２０〜２３に対して脱着可能である。
【００１３】
さて前記の各成形型２６〜２８におけるそれぞれの下型２６Ａ〜２８Ａは、前記駆動ダイプレート２０および従動ダイプレート２１，２２の上面に対して図１の状態から左方向へ移動（スライド）可能に組み付けられている。そしてこれらの各ダイプレート２０〜２２は、個々の端部から図面左方向に延びるレール３０〜３２を備えている。これらのレール３０〜３２は、下型２６Ａ〜２８Ａを各成形型２６〜２８の型締め・型開き位置から外れた位置へ案内するためのものである。これらの各レール３０〜３２の突出量は個々に異なり、最下段に位置するレール３０の突出量が最も大きく、最上段に位置するレール３２の突出量が最も小さい。そして各レール３０〜３２の突出量に合わせて各下型２６Ａ〜２８Ａの移動量を、上段から下段にかけて順に大きくなるように設定している。
【００１４】
前記の各下型２６Ａ〜２８Ａは、図１の右方向に延びる連結部材３４〜３６をそれぞれ備えており、下型２６Ａにおける連結部材３４の端部は図２で示す形状のジョイント部３４ａになっている。また下型２７Ａ，２８Ａにおける連結部材３５，３６は平板状をしているとともに、それぞれの端部寄りにはカム孔３５ａ，３６ａが形成されている。なおこれらの両カム孔３５ａ，３６ａは、それぞれの図面左側の縁の位置が異なり、カム孔３６ａの縁の方がカム孔３５ａのそれよりも左に寄った設計になっている。
【００１５】
前記基部フレーム１０の側には第１エアシリンダ４０がブラケット１１によって装着されているとともに、前記上部フレーム１４（固定ダイプレート２３）には第２エアシリンダ４２が装着されている。
この第１エアシリンダ４０は左向きに配置され、そのシリンダロッド４１の先端部は前記連結部材３４のジョイント部３４ａに連結されるジョイント部４１ａになっている（図２）。これらのジョイント部３４ａ，４１ａは、プレス成形装置が図１で示す型開き状態にあるときは図２（ａ）で示すように互いに連結されており、型締めによって駆動ダイプレート２０（下型２６Ａ）が上昇したときは図２（ｂ）で示すように連結が解除される。一方、第２エアシリンダ４２は右向きに配置され、そのシリンダロッド４３の先端部には下向きのアーム４４が固定されている。このアーム４４は前記連結部材３５，３６のカム孔３５ａ，３６ａに上方から挿入されている。
【００１６】
つづいて前記プレス成形装置によるプレス加工について説明する。
図３〜１１はプレス成形装置の一連の動きを図１と対応させて表したものであるが、主要な構成部品以外は省略している。まず図３では、各成形型２６〜２８の型開き状態において、第１エアシリンダ４０のシリンダロッド４１がフルストローク押し出され、かつ第２エアシリンダ４２のシリンダロッド４３がフルストローク引き込まれている。これによって前記の各下型２６Ａ〜２８Ａが、型締め・型開き位置から装置の前面側（作業スペース側）に移動している。なお、この状態ではプレス成形装置は起動されていない。そして、すでに説明したように下型２６Ａ〜２８Ａの移動量、つまり前面側への張り出し量は最下段が最も大きく、最上段が最も小さい。ここで各下型２６Ａ〜２８Ａにワークをそれぞれセットするのであるが、その詳しい手順は後で説明する。
【００１７】
さてプレス成形装置の起動スイッチが押されると、前記の第１エアシリンダ４０と第２エアシリンダ４２とが同時に作動を開始する。図４〜６は起動スイッチが押されてからプレス加工が始まる直前までの動きを示しており、第１エアシリンダ４０のシリンダロッド４１が引き込まれ始めると、最下段の下型２６Ａが直ちに型締め・型開き位置に向かって移動し始める。これに対して第２エアシリンダ４２のシリンダロッド４３が押し出され始めても、最初は前記アーム４４が前記カム孔３５ａ，３６ａの中を移動するだけで、中段および最上段の下型２７Ａ，２８Ａは移動しない（図４）。
【００１８】
図４においては、最下段の下型２６Ａが中段の下型２７Ａと同じ位置まで引き戻されているとともに、前記アーム４４がカム孔３５ａの縁に当接している。したがって、この時点から第２エアシリンダ４２によって中段の下型２７Ａも移動し始めるが、最上段の下型２８Ａは移動しない。図５においては、下型２６Ａ，２７Ａが共に最上段の下型２８Ａと同じ位置まで引き戻されており、かつ前記アーム４４がカム孔３６ａの縁に当接している。この時点から第２エアシリンダ４２によって最上段の下型２８Ａも移動し始める。
【００１９】
前記の第１エアシリンダ４０のシリンダロッド４１がフルストローク引き込まれ、また第２エアシリンダ４２のシリンダロッド４３がフルストローク押し出されることで、図６で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａが個々の上型２６Ｂ〜２８Ｂと対向した型締め・型開き位置に揃って戻される。この後、プレス加工のための型締めが始まるのであるが、この時点までに各下型２６Ａ〜２８Ａが図６の位置に戻されればよいので、第１エアシリンダ４０および第２エアシリンダ４２の作動タイミングを合わせる必要はない。
【００２０】
図７は型締めが始まったばかりの状態であり、前記油圧シリンダ１６の駆動に伴って駆動ダイプレート２０が押し上げられ、最下段の成形型２６における下型２６Ａと上型２６Ｂとが接触して従動ダイプレート２１も僅かに押し上げられている。このように駆動ダイプレート２０が上昇したときには、下型２６Ａの連結部材３４と第１エアシリンダ４０のシリンダロッド４１とのジョイント部３４ａ，４１ａが前記のように外れるので、駆動ダイプレート２０の上昇に支障をきたすことはない。
【００２１】
引き続き駆動ダイプレート２０が上昇することにより、中段の成形型２７における下型２７Ａと上型２７Ｂとが接触して従動ダイプレート２２も押し上げられる。そして最終的には最上段の成形型２８における下型２８Ａと上型２８Ｂとが接触した後、油圧シリンダ１６の主加圧力と、これを受ける固定ダイプレート２３とにより各成形型２６〜２８においてそれぞれプレス加工が行われる。図８はプレス加工の瞬間が示されている。プレス加工を終えたら油圧シリンダ１６によって駆動ダイプレート２０を下降させることにより、従動ダイプレート２１，２２が追従して下降し、各成形型２６〜２８が図１で示す型開き状態になる。
なお前記の型締め・型開きに伴う従動ダイプレート２１，２２の昇降は、前記アーム４４に対する相対的な動作であるが、このアーム４４と前記カム孔３５ａ，３６ａとは上下方向に関してフリーになっているので、第２エアシリンダ４２のシリンダロッド４３やアーム４４に負荷がかかることはない。
【００２２】
図１で示す型開き状態から第１エアシリンダ４０のシリンダロッド４１が押し出され始めると、これに連動して最下段の下型２６Ａが直ちに移動を開始する。これと同時に第２エアシリンダ４２のシリンダロッド４３が引き込まれ始めるものの、これによって前記アーム４４が前記カム孔３５ａ，３６ａの中を移動するだけで、中段および最上段の下型２７Ａ，２８Ａはまだ移動しない（図９）。図９においては、前記アーム４４がカム孔３５ａの縁に当接しているので、この時点から第２エアシリンダ４２によって中段の下型２７Ａも移動し始める。そして図１０においては、アーム４４がカム孔３６ａの縁にも当接し、この時点から第２エアシリンダ４２によって最上段の下型２８Ａも移動し始める。その後は図１１で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａが揃って移動し、最終的には図３で示す状態になる。
【００２３】
図３の状態において各下型２６Ａ〜２８Ａに対するワークのセットあるいは取り出しを行う。この実施の形態では手作業により、まず最下段の下型２６Ａから加工済みのワークを取り出して別の工程に送り、中段の下型２７Ａにあるワークを最下段の下型２６Ａにセットし、最上段の下型２８Ａのワークを中段の下型２７Ａにセットする。そして最上段の下型２８Ａに素材置き場から新たなワークをセットする。このようにワークを上から下に移動させることで、とくに手作業の場合は重いワークを上に持ち上げるよりも楽に作業ができ、またロボットなどの自動搬送機を使用した場合でも機械の負荷を軽減できる。
【００２４】
前記の型開き状態において、各成形型２６〜２８の下型２６Ａ〜２８Ａを上型２６Ｂ〜２８Ｂから外れた位置へそれぞれ移動させ、しかも図３で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａの張り出し量は最下段が最も大きくなるようにしたことで、各下型の上方に広い作業スペースが確保される。したがって各成形型の型開き量が小さくても、ワークのセットあるいは取り出しが容易となり、プレス成形装置の高さを抑え、またプレスストロークも短縮されて油圧シリンダ１６のコストを低減できる。
【００２５】
つぎに図１２〜２２によって実施の形態２を説明する。
なおこれらの図面においても、実施の形態１の図１において説明された基本的な構成部品は省略されている。そしてこの実施の形態２では、主としてワークを自動搬送する点および各下型をサーボモータなどによって移動させる点において実施の形態１と異なり、その他の機能はほとんど同じである。したがって実施の形態１と同一もしくは均等な構成部分には、図面に同一符号を付して重複する説明は省略する。
【００２６】
図１２は実施の形態２のプレス成形装置を型開き状態で表した構成図、図１３は図１２の平面図である。これらの図面で示されているプレス成形装置については、実施の形態１と同様に３組の成形型２６〜２８が上下方向へ直列に連なって配置され、油圧シリンダ１６の作動によって型締め・型開きが行われる。そして各成形型２６〜２８における下型２６Ａ〜２８Ａは、駆動ダイプレート２０および従動ダイプレート２１，２２の上面からレール３０〜３２に案内されて移動（スライド）可能である。なお各レール３０〜３２の突出量は一定であり、各下型２６Ａ〜２８Ａの移動量も同じである。また各下型２６Ａ〜２８Ａの駆動手段としては、単一のサーボモータとギヤ機構とを組み合わせたもの、あるいは各下型毎に設けたエアシリンダなどを使用する。
【００２７】
前記プレス成形装置の側方にはワーク搬送手段５０が配置されている。この搬送手段５０は、上下に延びるガイド５２と、このガイド５２に案内されて昇降する４本のアーム５４とを備えている。前記ガイド５２の高さはプレス成形装置の高さ以上に設定されているとともに、各アーム５４は互いに一定の間隔を保ったままで一斉に昇降駆動される。また各アーム５４の先端には個々に吸盤５６が下向きに取り付けられており、これらの吸盤５６に負圧をかけることによってワークを把持することができる。
なお各アーム５４は、図１３で示すように前記レール３０〜３２の間を通って昇降する。そしてこの昇降のための駆動手段としては、例えばモータを駆動源としてタイミングベルトとタイミングプーリなどの伝達機構を利用すればよい。
【００２８】
つづいてプレス加工について説明する。
図１２は各成形型２６〜２８の下型２６Ａ〜２８ＡにワークＷがそれぞれセットされており、加工を開始する直前の状態が示されている。そこで前記油圧シリンダ１６の駆動により、実施の形態１の場合と同様の動きによってプレス成形装置が図１４のように型締めされ、各成形型２６〜２８においてそれぞれプレス加工が行われる。このようにプレス成形装置が型開き状態から型締めされるまでの間において、搬送手段５０の各アーム５４が何も把持しないまま図１４で示す位置に下降する。
【００２９】
プレス成形装置がプレス加工を終えて再び型開き状態になった後、図１５で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａの移動が一斉に開始される。そして各下型２６Ａ〜２８Ａが図１６で示すように搬送手段５０の側へ最も押し出されたら、各アーム５４が少し下降する。これによって上側に位置する３本のアーム５４の吸盤５６が下型２６Ａ〜２８ＡのワークＷに押し付けられ、最も下に位置するアーム５４の吸盤５６は素材置き場５８に置かれている新しいワークＷに押し付けられる。ここで各吸盤５６に負圧がかけられ、各アーム５４によってそれぞれのワークＷが把持される。この状態において図１７で示すように各アーム５４が図１５と同じ位置まで上昇する。なお前記素材置き場５８に積み重ねられているワークＷ（新たな素材）については、スプリングやエアシリンダなどを用いて最上段のワークＷを常に一定の高さに位置させることで、安定した供給が可能となる。
【００３０】
この後、図１８で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａがそれぞれの上型２６Ｂ〜２８Ｂと対向する元の位置に戻されたら、各アーム５４がワークＷを把持したまま上昇を開始し、図１９で示すように図１２と同じ位置まで上昇する。このように各アーム５４が上昇している間に、各下型２６Ａ〜２８Ａが再び搬送手段５０の側に向かって移動し始める（図１９）。そして図２０で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａが搬送手段５０の側へ最も押し出されたら、各吸盤５６の負圧が解除され、図２１で示すように最も上に位置するアーム以外の各アーム５４に把持されていたそれぞれのワークＷが各下型２６Ａ〜２８Ａにセットされる。なお最も上に位置するアーム５４に把持されていたワークＷは図示外のコンベアやシュートに落とされる。
【００３１】
前記搬送手段５０の機能により、最下段の下型２６Ａには素材置き場５８から新しいワークＷがセットされ、中段の下型２７Ａには最下段の下型２６ＡにあったワークＷがセットされ、最上段の下型２８Ａには中段の下型２７ＡにあったワークＷがセットされる。そして最上段の下型２８Ａにあった加工済みのワークＷは前記のように取り出されて別の工程に送られる。
各下型２６Ａ〜２８ＡにワークＷがセットされたら、図２２で示すように各下型２６Ａ〜２８Ａが元の位置に向けて一斉に移動し始め、図１２で示す加工開始の直前状態になり、つぎのプレス加工が開始される。
【００３２】
このように搬送手段５０の各アーム５４は、上型２６Ｂ〜２８Ｂから外れた位置に押し出された各下型２６Ａ〜２８Ａの間といった広いスペースに入り込めばよいので、各アーム５４の位置決め精度などを比較的緩やかにできる。またこの搬送手段５０は各アーム５４を昇降させるだけの一次元動作で足りる。これらのことから、搬送手段５０は単純な機構でよく、安価で小型の設備で済む。ただし各アーム５４を二次元動作、例えば下型２６Ａ〜２８Ａの移動方向と同方向へも動くようにすれば、プレス加工の１サイクルにおいて各下型２６Ａ〜２８Ａが前記のように２往復しているのを１往復に減らすことが可能である。
【００３３】
以上は本発明の好ましい二つの実施の形態を図面に関連して説明したが、これらの実施の形態は本発明の趣旨から逸脱しない範囲で容易に変更または変形できるものである。
プレス成形装置においては、各成形型２６〜２８の下型２６Ａ〜２８Ａをそれぞれ移動させるようになっているが、例えば成形型が上下二組の場合は装置全体の高さがさほど大きくならないので、いずれか片方の成形型の下型のみを移動できるようにし、他方の成形型は型開き量を大きく設定することも可能である。
また成形型２６〜２８の上型２６Ｂ〜２８Ｂを移動させるようにすることで、下型２６Ａ〜２８Ａの上方にスペースを確保することもできる。
【００３４】
実施の形態１において、最下段の下型２６Ａにおける連結部材３４に対しても前記アーム４４が入るカム孔を設け、第２エアシリンダ４２によって各下型２６Ａ〜２８Ａを移動させてもよい。これとは逆に各下型２６Ａ〜２８Ａにそれぞれ専用のエアシリンダを設けることもできる。なお実施の形態１では各下型２６Ａ〜２８Ａが一定の順番で移動しているが、すでに述べたようにプレス加工のための型締めが始まるまでに各下型２６Ａ〜２８Ａが図６の位置に戻っておればよいのであるから、この移動の順番やタイミングは任意である。
【００３５】
実施の形態２にあっては、前記搬送手段５０によってワークＷを下から上に運んでいるが、前記素材置き場５８を上方に配置して実施の形態１のように上から下へワークＷを運ぶことも可能である。また実施の形態１，２のいずれかの装置あるいは個々の装置を２台併用し、それらの間でのワーク搬送も自動搬送としたときは、１台目の装置ではワークを下から上に搬送し、２台目の装置では上から下に搬送するのが好ましい。このようにすると装置に対する素材の投入と搬出とを低い位置で行うことができ、これらを手作業行う場合には有利である。
なお実施の形態２における搬送手段５０の吸盤５６は電磁石など、他の把持手段に代えてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】複数対の成形型を上下に連ねた形式のプレス成形装置を表した構成図
【図２】第１エアシリンダのロッドと下型側とのジョイント部を表した説明図
【図３】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図４】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図５】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図６】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図７】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図８】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図９】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１０】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１１】プレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１２】実施の形態２のプレス成形装置を表した構成図
【図１３】図１２の平面図
【図１４】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１５】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１６】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１７】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１８】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図１９】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図２０】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図２１】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【図２２】実施の形態２におけるプレス成形装置の一連の動きを表した概略図
【符号の説明】
２６〜２８      成形型
２６Ａ〜２８Ａ              下型
２６Ｂ〜２８Ｂ              上型
５０  搬送手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
0003618660.tif 000018
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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