(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金と、この芯金の外周面に形成されたベースゴム層と、このベースゴム層の外周面に直接または他の層を介して形成された最外層とを有する現像ロールであって、上記ベースゴム層が、その外周面の軸方向両端部が鏡面部に形成され、両鏡面部の間の部分が粗面部に形成され、鏡面部と粗面部との境界に段差が生じない状態に形成され、上記最外層は、上記ベースゴム層の鏡面部に対応する部分がベースゴム層の鏡面により鏡面部に形成され、上記ベースゴム層の粗面部に対応する部分がベースゴム層の粗面により粗面部に形成され、上記最外層の鏡面部と粗面部との境界部が段差のない状態に形成されていることを特徴とする現像ロール。
【請求項２】
上記最外層が、その粗面部の凹凸の凸部が鏡面部の鏡面より０〜５０μｍ高く設定され、それによって鏡面部と粗面部との境界の段差が解消されている請求項１記載の現像ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザービームプリンター（ＬＢＰ），複写機（ＰＰＣ）等の内部で用いられる現像ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、複写機等に用いられる現像装置には、図９に示すように、トナー５０を収容する開口部付きのトナーホッパー５１と、このトナーホッパー５１の開口部付近に配置されそれ自体の外周面にトナー５０を付着させ、その状態で回転する現像ロール５２（芯金の外周部に、ベースゴム層と中間層と最外層とからなる弾性ゴム層を設けたもの）と、この現像ロール５２と接触し現像ロール５２の外周面にトナー５０を供給するトナー供給ロール５４（芯金の外周部にスポンジ材料からなる弾性層を設けたもの）と、上記現像ロール５２と対峙し、現像ロール５２外周面のトナー５０を受け取る感光ドラム５３とを備えている。５５は層規制ブレードで、現像ロール５２の外周面に圧接されトナー５０の帯電と現像ロール５２上のトナー層の厚みとを制御する。
【０００３】
この装置において、現像を行うためには、まず、トナー供給ロール５４によりトナー５０を現像ロール５２の外周面に供給する。ついで、現像ロール５２の外周面と層規制ブレード５５との摩擦によりトナー５０を帯電させ、かつ現像ロール５２の外周面に均一なトナー層を形成する。つぎに、現像ロール５２と感光ドラム５３との間にバイアス電荷を印可することにより現像ロール５２上のトナー５０を感光ドラム５３に移動させて、感光ドラム５３上にトナー像を形成する。このようにして、現像が行われる。この現像ののち、上記トナー像が複写紙上に定着されて複写が行われる。
【０００４】
ところで、上記現像ロール５２は、その外周面の現像領域（感光ドラム５３の複写画像形成領域に対応する領域）において均一かつ確実にトナー５０の搬送を行うことが、高画質の画像を得る上で重要な役割となる。そのため、一般に、現像ロール５２の外周面を粗面部にして接触抵抗を大きくすることによりトナー５０を確実に搬送することが行われている。上記粗面化の方法は、様々であるが、例えば、現像ロール５２のベースゴム層の外周面にサンドブラスト等のブラスト加工や研削ホイールによる研磨加工等を施すことにより、ベースゴム層の外周面を粗面化し、この粗面を、中間層を介して最外層の外周面に現す方法が知られている。これらの場合は、ベースゴム層が、研磨により減るため、設計寸法が出しにくいという難点がある。
【０００５】
また、上記研磨を必要としない粗面化方法として、本願出願人は、現像ロールのベースゴム層形成用金型内周面を放電加工により粗面化し、この粗面をベースゴム層の外周面に転写し、この粗面を、中間層を介して最外層の外周面に現す方法を出願している（特願平９−２１７７８９号）。この方法は、まず、図１０に示すように、ベースゴム層形成用の円筒状金型６０、および表面を研磨した円柱状の銅電極６１をそれぞれ準備する。この銅電極６１の長さは、上記円筒状金型６０の長さよりも長くなっている。ついで、上記銅電極６１の両端部が上記円筒状金型６０の両端部から突出するようにして、銅電極６１を上記円筒状金型６０の筒内に挿入する。つぎに、上記銅電極６１に電流を流し、これを矢印方向に自転させて円筒状金型６０の内面に放電加工処理を施し、図１１に示すように、金型内周面の全体が均一な粗面部６０ａに形成された円筒状金型６０を作製する。つぎに、この円筒状金型６０内に芯金を挿入した後、芯金と円筒状金型６０との間の空隙にベースゴム層形成用ゴム材料を導入し固めて芯金の外周部にベースゴム層を形成する。このようにして得られたベースゴム層の外周面全体には、上記金型の内面の粗面が転写されている。そして、上記ベースゴム層の外周面に、中間層形成材料（コーティング液）を塗工し中間層を形成したのち、中間層の外周面に最外層形成材料（コーティング液）を塗工し最外層を形成する。このベースゴム層，中間層および最外層で弾性ゴム層が形成される。
【０００６】
このように放電加工金型を用いて得られた現像ロールおよび冒頭で述べた研磨加工等を経て得られた現像ロール５２は、複写機等への組み込みに際して、その弾性ゴム層の外周面の左右両端部に対応する場所には、トナーホッパー５１からのトナー５０の洩れを防ぐためのフェルトやウレタンスポンジ等からなる板状シール材が配設され、上記弾性ゴム層の左右両端部に弾接してシールする。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、放電加工金型を用いて得られた現像ロールおよび研磨加工等を経て得られた現像ロール５２において、その弾性ゴム層の外周面に形成された粗面は、工程の都合上、いずれも外周面全体に施されている。このため、複写機等の作動時に、場合によって、現像ロール５２の弾性ゴム層の両端部と上記シール材との間に隙間ができ、シール材のシール性能が失われ、トナー５０が飛散して機内が汚れるという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、現像ロールの外周面の両端部に対応する場所に配設されるシール材のシール性能が失われることのない現像ロールの提供をその目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の現像ロールは、芯金と、この芯金の外周面に形成されたベースゴム層と、このベースゴム層の外周面に直接または他の層を介して形成された最外層とを有する現像ロールであって、上記ベースゴム層が、その外周面の軸方向両端部が鏡面部に形成され、両鏡面部の間の部分が粗面部に形成され、鏡面部と粗面部との境界に段差が生じない状態に形成され、上記最外層は、上記ベースゴム層の鏡面部に対応する部分がベースゴム層の鏡面により鏡面部に形成され、上記ベースゴム層の粗面部に対応する部分がベースゴム層の粗面により粗面部に形成され、上記最外層の鏡面部と粗面部との境界部が段差のない状態に形成されているという構成をとる。
【００１０】
すなわち、本発明の現像ロールは、外周面の軸方向両端部が鏡面部に形成されている。このため、これら両鏡面部とこれら両鏡面部に対応する場所に配設されているシール材の表面との間に隙間ができなくなる。このため、シール材のシール性能が充分に発揮され、トナーが飛散しなくなる。その結果、機内が汚れることもなくなる。また、鏡面部と粗面部との境界に段差が生じていず、粗面部の凹凸の凸部でつくられる面が鏡面部の鏡面でつくられる面と同一高さになり、粗面を研磨でつくるときのような研磨による部材の減りによる粗面部の面の下がり現象（これにより相手ロールとの間に隙間が生じる）が生じず、粗面部の凹凸と相俟ってトナーを確実に搬送できるようになる。また、粗面部の面の下がり現象が生じないことから、鏡面部と粗面部との境界に段差が生じず、段差にもとづくシール材の弾接不良が防止されトナーの洩れが一層防止されるようになる。なお、本発明において、「鏡面部と粗面部との境界に段差が生じていない」とは、粗面部の凹凸の凸部の高さが鏡面部の鏡面より０〜５０μｍ程度の範囲にあることをいう。
【００１１】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１２】
図１は、本発明の現像ロールの一実施の形態を示している。この実施の形態の現像ロールは、外見略円柱状をしており、円筒状の芯金１と、この芯金１の外周部に形成されたベースゴム層２と、このベースゴム層２の外周部に形成された中間層３と、さらにその外周部に形成された最外層４とから構成されている。
【００１３】
また、図２に示すように、上記最外層４の軸方向両端部が鏡面部５に形成され、両鏡面部５の間の部分が粗面部６に形成されている。そして、この粗面部６は、その凹凸の凸部が両鏡面部５の鏡面より０〜５０μｍ高く設定され鏡面部５と粗面部６との境界の段差が解消されている。ここで鏡面部５の表面粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ以下に設定され、粗面部６の表面粗さ（Ｒａ）は、０．２〜３μｍの範囲に設定される。
【００１４】
上記現像ロールは、つぎのようにして製造される。まず、上記現像ロールのベースゴム層２、中間層３および最外層４の形成材料をつぎのようにして調製する。すなわち、上記ベースゴム層形成材料用の各成分をニーダー等の混練機を用いて混練し、コンパウンド状のベースゴム層形成材料を調製する。また、上記中間層形成材料用の各成分をボールミル、ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合、攪拌することにより、中間層形成材料（コーティング液）を調製する。さらに、上記最外層形成材料用の各成分をボールミル、ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合、攪拌することにより、最外層形成材料（コーティング液）を調製する。上記有機溶剤としては、例えばテトラヒドロフラン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メタノール、トルエン、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１５】
一方、図３に示すように、ベースゴム層形成用の円筒状金型７ならびに小径部８ａおよび大径部８ｂからなる段付円柱状の銅電極８をそれぞれ準備する。このとき、銅電極８は、大径部８ｂの外周面を研磨したものを用いる。大径部８ｂは、円筒状金型７の内面を粗面化する部分であり、大径部８ｂの長さは、上記粗面部６が形成される現像ロールの両鏡面部５（図２参照）の間の部分の長さと等しく、かつ、上記円筒状金型７の長さよりも短くなっている。ついで、大径部８ｂが現像ロールの両鏡面部５の間の部分に対応する位置にくるように、銅電極８を、上記円筒状金型７の筒内に挿入する。つぎに、上記銅電極８に電流を流し、これを矢印方向に自転させ円筒状金型７の内面に放電加工処理を施して、図４に示すように、金型内面のうち、軸方向両端部を鏡面部７ａに形成し、両鏡面部７ａの間の大径部８ｂ（図３参照）に対応する部分を均一な粗面部７ｂに形成した円筒状金型７を作製する。このような放電加工処理により、金型内面に表面粗さのばらつきの少ない均一な粗面部７ｂを形成することができる。
【００１６】
つぎに、図５に示すように、現像ロールの芯金１を準備し、この芯金１を、その外周面に必要に応じて接着剤、プライマー等を塗布し、その状態で、下蓋１０を外嵌した円筒状金型７の筒内にセットする。そして、上記芯金１と円筒状金型７の間の空隙に、前記コンパウンド状のベースゴム層形成材料を注型等した後、上記円筒状金型７に上蓋１１を外嵌する。ついで、下蓋１０および上蓋１１を外嵌した円筒状金型７全体をオーブンに入れ、加熱してコンパウンド状のベースゴム層形成材料を加硫し（１７０℃×１５分）、芯金１の外周部にベースゴム層２を形成する。なお、必要に応じて二次加硫を行う。その後、上記ベースゴム層２が形成された芯金１を円筒状金型７から脱型する。このように上記特殊な円筒状金型７を鋳型としてベースゴム層２を形成すると、図６に示すように、円筒状金型７（図４参照）の内面に形成した上記鏡面部７ａおよび均一な粗面部７ｂがベースゴム層２表面に転写されるため、ベースゴム層２表面の軸方向両端部を鏡面部２ａに、その両鏡面部２ａの間の部分を表面粗さのばらつきの少ない均一な粗面部２ｂに形成することができる。
【００１７】
そして、上記ベースゴム層２の外周面に前記中間層形成材料（コーティング液）を塗工した後、乾燥および加熱処理を行い、ベースゴム層２の外周部に中間層３を形成する。さらに、上記中間層３の外周面に最外層形成材料（コーティング液）を塗工した後、乾燥および加熱処理を行い、中間層３の外周部に最外層４を形成する。このようにして、図１に示したような、芯金１の外周部にベースゴム層２が形成され、その外周部に中間層３が形成され、さらにその外周部に最外層４が形成された現像ロールが得られる。
【００１８】
この現像ロールは、ベースゴム層２の表面の軸方向両端部が鏡面部２ａに形成されているため、このベースゴム層２上に形成される中間層３および最外層４の軸方向両端部の表面も鏡面部に形成されている。そして、この現像ロールを複写機等に組み込むと、上記両端部の両鏡面部５とこれら両鏡面部５に対応する場所に配設され両鏡面部５に弾接しているフェルトやウレタンスポンジ等からなるシール材との間に全く隙間ができなくなる。このため、複写機等の作動時に、シール材のシール性能が充分に発揮され、トナーが飛散しなくなる。その結果、機内が汚れることもなくなる。この場合、鏡面部５の表面粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ以下に設定されている。
【００１９】
また、上記現像ロールは、ベースゴム層２表面の両鏡面部２ａの間の部分が表面粗さのばらつきが少ない粗面部２ｂに形成されているため、中間層３および最外層４の両鏡面部５の間の部分の厚みも略均一となり、それらの表面も表面粗さのばらつきが少ない粗面部６に形成することができる。そして、この現像ロールを複写機等に用いると、表面粗さのばらつきが少ないため、現像時のトナーの部分的なストレスが軽減され、フィルミングを防止することができる。
【００２０】
しかも、上記現像ロールは、鏡面部５と粗面部６との境界に段差が生じていず、粗面部６の凹凸の凸部でつくられる面が鏡面部５の鏡面でつくられる面と同一高さになり、粗面を研磨でつくるときのような研磨による部材の減りによる粗面部の面の下がり現象（これにより相手ロールとの間に隙間が生じる）が生じず、粗面部６の凹凸と相俟ってトナーを確実に搬送できるようになる。また、粗面部６の面の下がり現象が生じないことから、鏡面部５と粗面部６との境界に段差が生じず、段差にもとづくシール材の弾接不良が防止されトナーの洩れが一層防止されるようになる。
【００２１】
このような現像ロールは、前記のように、円筒状金型７の金型面において、軸方向の両端部を残し、放電加工等で粗面化したものを用い、芯金１の外周面にベースゴム層２を形成することにより容易に得ることができる。研磨によりベースゴム層を粗面化する場合には、ベースゴム層が減るため、生成した粗面の凹凸における凸部の高さは、必然的に鏡面部より低くなってしまう。しかし、上記方法で得られた円筒状金型７を用いベースゴム層２の必要部分を粗面化するときには、粗面の凹凸における凸部の高さは鏡面部２ａと殆ど同じになり段差が付かない。そのうえ、粗面の凹凸の高さを設計値どおりに容易にできるばかりか、粗面の粗度の均一化も実現できるようになる。
【００２２】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００２３】
【実施例１〜３】
まず、各成分を下記に示す割合で配合し、先に述べた方法に従い、各層の形成材料を調製した。
〔ベースゴム層形成材料〕
導電性シリコーンゴム（ＫＥ１３５７  Ａ／Ｂ、信越化学工業社製）を用いた。
〔中間層形成材料〕
Ｈ−ＮＢＲ（ゼットポール００２０、日本ゼオン社製）：１００部，ステアリン酸：０．５部，ＺｎＯ：５部，導電性カーボンブラック：３０部，加硫促進剤ＢＺ：１部，加硫促進剤ＣＺ：２部，硫黄：１部を配合した。
〔最外層形成材料〕
フッ素ゴム（アフラス２１０、旭硝子社製）：１００部，ＭｇＯ：５部，Ｃａ（ＯＨ）2 ：５部，シリコーンオイル：４０部，ビスフェノールＡＦ：２部，テトラブチルアンモニウムハイドロゲンサルフェート：２部を配合した。
【００２４】
一方、図３に示したように、ベースゴム層形成用の円筒状金型７ならびに小径部８ａおよび大径部８ｂからなる段付円柱状の銅電極８をそれぞれ準備し、上記円筒状金型７の筒内に上記銅電極８を挿入した。このとき、銅電極８は、大径部８ｂの外周面を研磨したものを用いた。つぎに、上記銅電極８に電流を流し、これを矢印方向に自転させて円筒状金型７の内面に放電加工処理を施して、図４に示したように、金型内面のうち軸方向両端部が鏡面部７ａに形成され、大径部８ｂの長さ部分が均一な粗面部７ｂに形成された円筒状金型７を作製した。つぎに、図５に示したように、芯金１の外周面に接着剤等を塗布した後、下蓋１０を外嵌した円筒状金型７の筒内に上記芯金１をセットした。そして、上記芯金１と円筒状金型７の間の空隙に前記コンパウンド状のベースゴム層形成材料を注型した後、上記円筒状金型７に上蓋１１を外嵌した。ついで、下蓋１０および上蓋１１を外嵌した円筒状金型７全体を加熱してコンパウンド状のベースゴム層形成材料をオーブン加硫し（１７０℃×１５分）、芯金１の外周部にベースゴム層２を形成した。その後、上記ベースゴム層２が形成された芯金１を円筒状金型７から脱型した。そして、上記ベースゴム層２の外周面に前記中間層形成材料（コーティング液）を塗工した後、乾燥および加熱処理を行い、ベースゴム層２の外周部に中間層３を形成した。さらに、上記中間層３の外周面に最外層形成材料（コーティング液）を塗工した後、乾燥および加熱処理を行い、中間層３の外周に最外層４を形成した。このようにして、図１に示したような、芯金１の外周部にベースゴム層２が形成され、その外周部に中間層３が形成され、さらにその外周部に最外層４が形成された現像ロールを作製した。
【００２５】
なお、現像ロールの各層の電気抵抗と厚み、ベースゴム層２および中間層３の硬度を下記に示す。また、各層の厚みは平均の厚みを示した。
〔ベースゴム層〕
硬度（Ｈｓ：ＪＩＳ  Ａ）：１０
電気抵抗                ：１×１０4 Ω
厚み                    ：５ｍｍ
〔中間層〕
硬度（Ｈｓ：ＪＩＳ  Ａ）：８７
電気抵抗                ：１×１０3 Ω
厚み                    ：１０ｍｍ
〔最外層〕
電気抵抗                ：７×１０7 Ω
厚み                    ：４０ｍｍ
【００２６】
【比較例１】
上記従来の技術で説明した方法（特願平９−２１７７８９号）により得られた現像ロールである。すなわち、この比較例１は従来例であり、現像ロールの外周面全体が粗面部６となっている。なお、ベースゴム層，中間層，最外層は、実施例１〜３と同じ材料で形成した。
【００２７】
このようにして得られた実施例品および比較例品の現像ロールについて、下記の基準に従い、トナー飛散，複写画質，リーク，フィルミング，抵抗むらおよび耐久複写画質について比較評価を行った。これらの結果を、下記の表１に併せて示した。また、金型内面の表面粗さ（Ｒｚ）、ベースゴム層２の表面粗さ（Ｒｚ）および現像ロールの表面粗さ（Ｒｚ、Ｒａ）についても併せて示した。なお、表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に記載の方法に準拠して測定し、Ｒｚは十点平均粗さ、Ｒａは算術平均粗さを示している。
【００２８】
〔トナー飛散〕
現像ロールを実際に複写機（沖電気社製のマイクロライン４００）に組み込んで複写を行った。そして、トナーによる実機内の汚れを目視にて評価し、その汚れがないものを○、汚れはあるが使用上問題がないものを△として表示した。
【００２９】
〔複写画質〕
現像ロールを実際に複写機（沖電気社製のマイクロライン４００）に組み込んで複写を行った。そして、ドット再現性が良好なものを○、ややつぶれているものを△として表示した。
【００３０】
〔リーク〕
図７に示すような方法で現像ロール７０に流れる電流値を測定し、電流印加時の最大電流値が１ｍＡを超える箇所が１ケ所でも存在する場合をリーク発生とした。その結果、リークが発生しなかったものを○、リークが発生したものを×として表示した。なお、図において、７１は芯金、７２は金属ロール、７３は電流計であり、荷重Ｗは両端７００ｇである。
【００３１】
〔フィルミング〕
現像ロールを実際に複写機（沖電気社製のマイクロライン４００）に組み込んで４５０００枚繰り返し複写を行ったのち、不織布等でフィルミングしていない現像ロール表面上のトナーを除去し、現像ロール表面上に残っているトナーを粘着テープに転写して、この粘着テープに転写されたトナーの濃度を測定した。その結果、フィルミングが未発生のものを○、フィルミングが発生したものを△として表記した。
【００３２】
〔抵抗むら〕
図８に示すように、現像ロール８０の表面に針状のピン８１を点接触させ、印加させることにより、現像ロール８０の電気抵抗を測定した。この測定は、現像ロール８０の軸方向に沿って１ｍｍピッチで行った。その結果、電気抵抗のばらつきが小さいものを○、大きいものを△として表示した。なお、図において、８２は芯金である。
【００３３】
〔耐久複写画質〕
現像ロールを実際に複写機（沖電気社製のマイクロライン４００）に組み込んで繰り返し複写を行った。その結果、５０００〜１００００枚複写する間にドット再現性の不良が発生したものを△、１００００枚以上複写してもドット再現性が良好なものを○として表示した。
【００３４】
【表１】
0003635935.tif 000002
【００３５】
上記表１の結果から、実施例品の現像ロールを使用した場合は、トナーが飛散しないことがわかる。また、複写画質や耐久複写画質等も優れていることから、トナーの搬送性も優れていることがわかる。
【００３６】
なお、上記実施の形態の現像ロールの製法において、用いる円筒状金型７の材質は特に限定はなく、例えばＳＣＭ４３５、Ｓ４５Ｃ、ＳＨＣＭ６４５等があげられ、好ましくはＳＣＭ４３５が用いられる。
【００３７】
上記円筒状金型７の内面に放電加工処理を施す方法としては、前記銅電極８を用いる方法に限定されるものではなく、放電加工機（例えば、ジャパックス  ＤＰ−８５）を用いる方法が好ましい。なお、上記銅電極８は、表面を研磨したものを用いたが、これは表面を研磨しないものを用いると、円筒状金型７内面に形成される粗面部の表面粗さのばらつきが大きくなるおそれがあるからであり、表面研磨したものを用いることが好ましい。
【００３８】
また、上記放電加工処理は、円筒状金型７内面の粗面部７ｂの表面粗さ（Ｒｚ）が１０〜５０μｍの範囲になるよう行うことが好ましく、特に好ましくは２０〜３５μｍの範囲である。なお、上記表面粗さの設定は、例えば銅電極８に流す電流量を制御することにより行うことができる。また、放電加工処理されない円筒状金型７内面の鏡面部７ａの表面粗さ（Ｒｚ）は、３μｍ以下に設定することが好ましく、特に好ましくは２μｍ以下である。一方、上記円筒状金型７を鋳型として形成されたベースゴム層２の粗面部２ｂの表面粗さ（Ｒｚ）は、１０〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、鏡面部２ａの表面粗さ（Ｒｚ）は、３μｍ以下に設定することが好ましい。また、現像ロールの最外層４の粗面部６の十点平均粗さ（Ｒｚ）は、２〜１５μｍの範囲になるよう設定することが好ましく、特に好ましくは４〜１０μｍの範囲である。また、現像ロールの最外層４の粗面部６の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．１〜０．９μｍの範囲になるよう設定することが好ましく、特に好ましくは０．４〜０．７μｍの範囲である。一方、現像ロールの最外層４の鏡面部５の十点平均粗さ（Ｒｚ）は、１〜９μｍの範囲になるよう設定することが好ましく、特に好ましくは３〜７μｍの範囲である。また、現像ロールの最外層４の鏡面部５の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ以下に設定することが好ましく、特に好ましくは０．２μｍ以下である。なお、上記表面粗さ（Ｒｚ，Ｒａ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に記載の方法に準拠して測定した値である。
【００３９】
また、本発明の現像ロールの製法は、図１に示した３層構造の現像ロールの製法に限定されるものではなく、３層構造以外の現像ロールを製造することも勿論可能である。また、上記現像ロールの各層の形成材料等についても特に限定はないが、つぎに示す材料を用いることが好ましい。
【００４０】
上記芯金１としては、例えば金属製の中実体からなる芯金１や、内部を中空にくり抜いた金属製の円筒体等が用いられる。そして、その材料としては、ステンレス、アルミニウム、鉄にメッキを施したもの等があげられる。
【００４１】
上記芯金１の外周部に形成されるベースゴム層形成材料としては、例えばエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ポリウレタン系エラストマー等があげられる。上記材料には、さらに導電剤を適宜に添加してもよい。上記導電剤としては、カーボンブラック、グラファイト、チタン酸カリウム、酸化鉄、ｃ−ＴｉＯ2 、ｃ−ＺｎＯ、ｃ−ＳｎＯ2 、イオン導電剤（四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、界面活性剤等）等の従来公知のものが用いられる。なお、上記「ｃ−」は、導電性を有するという意味である。なかでも、上記ベースゴム層形成材料としては、低硬度でへたりが少ないという点から、導電性シリコーンゴムを用いることが好ましい。
【００４２】
上記ベースゴム層２の外周部に形成される中間層３の形成材料としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ニトリルゴム）（以下「ＮＢＲ」と略す）、水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（水素化ニトリルゴム）（以下「Ｈ−ＮＢＲ」と略す）、ポリウレタン系エラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）等があげられるが、接着性およびコーティング液の安定性からＨ−ＮＢＲが好ましい。上記材料には、さらに導電剤、加硫剤、加硫促進剤、滑剤、助剤等を適宜に添加してもよい。上記導電剤としては、前記と同様のものがあげられ、加硫剤としては硫黄等があげられ、加硫促進剤としてはテトラメチルチウラムジスルフィド（ＣＺ）、オルト−トリル−ビグアニジン（ＢＺ）等があげられ、滑剤としてはステアリン酸等があげられ、助剤としては亜鉛華（ＺｎＯ）等があげられる。
【００４３】
上記中間層３の外周部に形成される最外層４の形成材料としては、例えばフッ素ゴム、フッ素樹脂、フッ素ゴムとフッ素樹脂の混合物、シリコーン樹脂、シリコーングラフトアクリルポリマー、アクリルグラフトシリコーンポリマー、反応性シリコーンオイル、非反応性シリコーンオイル等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。そして、上記最外層形成材料には、導電剤、帯電制御剤等を適宜に添加することもできる。上記帯電制御剤としては、従来から用いられている四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、アジン系（ニグロシン系）化合物、アゾ化合物、オキシナフトエ酸金属錯体、界面活性剤（アニオン系、カチオン系、ノニオン系）等があげられる。また、安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、補強剤、滑剤、離型剤、染料、顔料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することも可能である。
【００４４】
また、上記中間層形成材料および最外層形成材料の塗工法は、特に制限するものではなく、ディッピング法、スプレーコーティング法、ロールコート法等の従来公知の方法が適用できる。
【００４５】
また、現像ロールの製法は、上記実施の形態に限定されるものではなく、全体に粗面部６に形成された現像ロールの外周面のうち、軸方向両端部を鏡面部５に形成してもよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の現像ロールは、外周面の軸方向両端部が鏡面部に形成されている。このため、これら両鏡面部とこれら両鏡面部に対応する場所に配設されているシール材の表面との間に隙間ができなくなる。このため、シール材のシール性能が充分に発揮され、トナーが飛散しなくなる。その結果、機内が汚れることもなくなる。鏡面部と粗面部との境界に段差が生じていず、粗面部の凹凸の凸部でつくられる面が鏡面部の鏡面でつくられる面と同一高さになり、粗面を研磨でつくるときのような研磨による部材の減りによる粗面部の面の下がり現象（これにより相手ロールとの間に隙間が生じる）が生じず、粗面部の凹凸と相俟ってトナーを確実に搬送できるようになる。また、粗面部の面の下がり現象が生じないことから、鏡面部と粗面部との境界に段差が生じず、段差にもとづくシール材の弾接不良が防止されトナーの洩れが一層防止されるようになる。
【００４７】
また、上記最外層が、その粗面部の凹凸の凸部が鏡面部の鏡面より０〜５０μｍ高く設定され、それによって鏡面部と粗面部との境界の段差が解消されている場合には、粗面部とトナー供給ロールや層規制ブレード等の部材との当接面積等の押し当て量および当接圧力等の押し込み量等が設計値どおりとなり、画質が一層安定する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の現像ロールを示す断面図である。
【図２】上記現像ロールの軸方向一端部の表面状態を示す説明図である。
【図３】上記現像ロールのベースゴム層形成用の円筒状金型および銅電極を示す斜視図である。
【図４】上記円筒状金型を示す一部を断面とした斜視図である。
【図５】上記現像ロールの製法を示す説明図である。
【図６】上記製法により形成されたベースゴム層の表面状態を示す説明図である。
【図７】現像ロールのリークを測定する方法を示す説明図である。
【図８】現像ロールの電気抵抗を測定する方法を示す説明図である。
【図９】一般的な現像装置の説明図である。
【図１０】従来の現像ロールのベースゴム層形成用の円筒状金型および銅電極を示す斜視図である。
【図１１】上記従来の円筒状金型を示す一部を断面とした斜視図である。
【符号の説明】
４  最外層
５  鏡面部
６  粗面部
【図１】
0003635935.tif 000003
【図２】
0003635935.tif 000004
【図３】
0003635935.tif 000005
【図４】
0003635935.tif 000006
【図５】
0003635935.tif 000007
【図６】
0003635935.tif 000008
【図７】
0003635935.tif 000009
【図８】
0003635935.tif 000010
【図９】
0003635935.tif 000011
【図１０】
0003635935.tif 000012
【図１１】
0003635935.tif 000013