(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、
（ａ）搬送されるシートに連設された成形体の幅方向の動きを拘束し、かつ、揺動又は昇降自在に配置される上ガイドと下ガイドとを備え、前記成形体をトリミング位置にガイドするシートガイド装置と、
（ｂ）該シートガイド装置に固定され前記成形体の位置を検出するセンサーと、
（ｃ）該センサーからの情報に基づいて前記成形体の抜き位置を決定し、該成形体のトリミング制御を行うトリミング制御装置とを具備することを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項２】
請求項１記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体が上向きの成形体である場合、前記成形体のガイド位置より上方に前記センサーを配設して、前記上向きの成形体の位置を検出することを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項３】
請求項１記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体が下向きの成形体である場合、前記成形体のガイド位置より下方に前記センサーを配設して、前記下向きの成形体の位置を検出することを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項４】
請求項２又は３記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体に溝が形成された成形体である場合、該溝の位置を前記センサーで検知することを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項５】
請求項１記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記シートガイド装置に前記成形体の端面を検出するセンサーを具備することを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項６】
請求項１記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記トリミング制御装置に予め成形体がセンサー位置を通過した後、型中心まで送られる送り量を入力しておき、該送り量に基づいてトリミング制御を行うことを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項７】
請求項４記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記溝により成形体の送り途中で、センサーが再度ＯＮとなるような形状の成形体の場合は、該溝の検知のキャンセル数を前記トリミング制御装置に入力しておき、前記キャンセル数に基づいてトリミング制御を行うことを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【請求項８】
請求項１記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記トリミング制御装置は、前記成形体の端面が前記センサーを通過した後、定位置に停止するまでの実際の送り量を監視し、一定の範囲を外れると異常信号を出すことにより、送り不良の検知を行うことを特徴とするトリミング装置における成形体のセンサー検知システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トリミング装置における成形体のセンサー検知システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチック性連続シートの成形機の下流側に設置されるトリミング機のシート送り装置は、一般に最初に設定した送り量で前記シートを送るようにしている。
【０００３】
このため、運転途中において、前工程での成形条件によって製品の収縮率が変わったり、前工程での成形装置の送り量にバラツキが出た場合には、実際のずれ量を人が確かめて送り量を変更する必要があった。
【０００４】
また、１本目のプラスチックロールシートの形成を終了した後の２本目の成形開始時のつなぎ時には、つなぎ部で送りピッチが変わる。その為、２本目の成形開始時に人が介在して、成形体の中心とトリマの型中心を合わせる必要があるため、一時的にトリマの運転を中止する必要があった。
【０００５】
上記したような問題を解決するために、例えば、特開平７−２７６４９１号公報、実開昭５９−７６３１５号公報に開示されるものがある。
【０００６】
図１１はかかる従来の抜きずれ防止制御システムの模式図である。
【０００７】
この図に示すように、連続成形体１０１の送りはスクラップシート１０３の送りローラ１０４で行われる。所定位置に被打ち抜き成形体１０２が到着したとき、所定位置にセットされたセンサー投光ヘッド１０５の光線ビームを遮ることになるため、その遮断の程度に応じて、センサー受光ヘッド１０５′が感応して成形体１０２の位置を検知する。前記センサー受光ヘッド１０５′の信号がセンサーコントローラ１０６を経て、プレスコントローラ１０８、および送りローラコントローラ１０７に伝達され、プレス駆動系１０９及び送りローラ駆動系１１５が即座に作動して、抜き型１１１，１１２の駆動により、打ち抜きが行われる。１１３は打ち抜き成形品である。
【０００８】
このように、従来のトリミング装置における製品のセンサー検知システムにおいては、被打ち抜き成形体１０２の位置を、固定部に設置されたセンサーにより検出して、その情報に基づいて、製品をカットする抜き型１１１，１１２によりトリミングするように構成している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムによれば、シートがシートガイド装置を通過した後の拘束が、フリーになった位置を固定部に設置されたセンサーにより検出するように構成しているために、厚みが薄くシートが上下方向に波打ったりしている場合には、図１２に示すように、成形体１０２の端面１０２Ａが１０２Ａ′へと傾くために、成形体１０２の検知位置がずれることになり、製品の抜きずれが生じて、不良製品の発生につながるといった問題があった。
【００１０】
また、トリミングの下流にセンサーが配置されているため、搬送されるシートの速度を落とし、停止させた状態で成形体の位置を検出しなければならず、生産効率が低減するといった問題があった。
【００１１】
本発明は、上記問題点を除去し、抜き型の手前で搬送されるシートに連設された成形体の端面の上下方向への変位に対向して追従可能なセンサーを配置し、成形体の抜き位置を的確に検出して、成形体の抜きずれを防止するとともに、総合的な生産性の向上を図り得るトリミング装置における製品のセンサー検知システムを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、
〔１〕トリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、搬送されるシートに連設された成形体の幅方向の動きを拘束し、かつ、揺動又は昇降自在に配置される上ガイドと下ガイドとを備え、前記成形体をトリミング位置にガイドするシートガイド装置と、このシートガイド装置に固定され前記成形体の位置を検出するセンサーと、このセンサーからの情報に基づいて前記成形体の抜き位置を決定し、この成形体のトリミング制御を行うトリミング制御装置とを具備することを特徴とする。
【００１３】
〔２〕上記〔１〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体が上向きの成形体である場合、前記成形体のガイド位置より上方に前記センサーを配設して、前記上向きの成形体の位置を検出することを特徴とする。
【００１４】
〔３〕上記〔１〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体が下向きの成形体である場合、前記成形体のガイド位置より下方に前記センサーを配設して、前記下向きの成形体の位置を検出することを特徴とする。
【００１５】
〔４〕上記〔２〕又は〔３〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記成形体に溝が形成された成形体である場合、その溝の位置を前記センサーで検知することを特徴とする。
【００１６】
〔５〕上記〔１〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記シートガイド装置に前記成形体の端面を検出するセンサーを具備することを特徴とする。
【００１７】
〔６〕上記〔１〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記トリミング制御装置に予め成形体がセンサー位置を通過した後、型中心まで送られる送り量を入力しておき、この送り量に基づいてトリミング制御を行うことを特徴とする。
【００１８】
〔７〕上記〔４〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記溝により成形体の送り途中で、センサーが再度ＯＮとなるような形状の成形体の場合は、この溝の検知のキャンセル数（溝の数分）を前記トリミング制御装置に入力しておき、このキャンセル数に基づいてトリミング制御を行うことを特徴とする。
【００１９】
〔８〕上記〔１〕記載のトリミング装置における成形体のセンサー検知システムにおいて、前記トリミング制御装置は、前記成形体の端面が前記センサーを通過した後、定位置に停止するまでの実際の送り量を監視し、一定の範囲を外れると異常信号を出すことにより、送り不良の検知を行うことを特徴とする。
【００２０】
このように、本発明では、
（１）抜き型手前に抜き工程直前の成形体８の位置を検出するセンサー２１を設置する。
【００２１】
（２）予め成形体８がセンサー２１の位置を通過した後、型中心まで送られる送り量を入力しておく。
【００２２】
ａ：成形体８をセンサー２１で検出した後の送り量
ｂ：合計送り量
ｂ−ａ：送り開始後、成形体８をセンサー２１で検出するまでの送り量
（３）上記（１）、（２）により、抜き工程直前の成形体８の通過位置を基準にして送るため、抜き型中心に対する成形体８の停止精度が向上する。
【００２３】
（４）また、毎回抜き工程直前の成形体８の位置を基準にして送るため、抜きずれが発生した場合でも、次の成形体８で修正が効く。
【００２４】
（５）また、センサー２１は成形体８が下向きの場合について述べたが、上向きの場合についても対応することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２６】
図１は本発明の第１実施例を示す成形体の排出方向に沿ったトリミング機の断面図である。
【００２７】
この図において、１はトリミング機であり、このトリミング機１はトリミングフレーム２、該トリミングフレーム２に昇降自在に支持された上部テーブル３、製品ノックアウト装置４、上部打抜刃５、下部打抜刃６等を備えている。
【００２８】
１０はシートガイド装置であり、このシートガイド装置１０は、トリミングフレーム２に支持された固定部材１１と、この固定部材１１に設けられるアクチェータ１２と、このアクチェータ１２によって枢着部１３を中心とし、トリミング機側が揺動する揺動フレーム１４と、この揺動フレーム１４に渡される一対の上部軸１５，下部軸１６と、その上部軸１５に設けられる上ガイド１７と、その下部軸１６に設けられる下ガイド１８、下ガイド１８に設けられるセンサー２１（投光ヘッドと受光ヘッドを有する）、トリミング制御装置３０とを具備する。
【００２９】
このトリミング制御装置３０は、ＣＰＵ（中央制御装置）３１、記憶装置（メモリ）３２、入出力インターフェース（Ｉ／Ｆ）３３、入出力装置３４等を具備し、センサー２１からの情報を取込み、上部テーブル３の駆動装置や成形体８が抜き取られたシート９′の送りローラ７やアクチェータ１２に駆動信号を出力して、トリミング制御を行う。
【００３０】
以下、このシートガイド装置について図２〜図４を用いて詳細に説明する。
【００３１】
図２は本発明の第１実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の上昇時の側面図、図３はそのシートガイド装置の下降時の側面図、図４は図３のＡ矢視断面図である。
【００３２】
この実施例では、下ガイド１８に設けられたセンサー２１で成形体８の前端面を検出して、送りローラ７の駆動により所定送り量だけ、シート９′を送り、トリミングを行う。
【００３３】
このように、型抜き前のシート９の動きを拘束する下ガイド１８に設けられたセンサー２１で正確に成形体８の位置を検出して、この検出情報に基づいてトリミングが実行されることになる。
【００３４】
すなわち、予め成形体８がセンサー２１の位置を通過した後、型中心まで送られる送り量をトリミング制御装置３０の記憶装置３２に入力しておき、その送り量に基づいて、送りローラ７の駆動により所定送り量だけ、シート９′を送り、トリミングを行う。
【００３５】
ここで、図２に示す、ａ：成形体８をセンサー２１で検出した後の送り量、ｂ：合計送り量、ｂ−ａ：送り開始後、成形体８をセンサー２１で検出するまでの送り量となり、上記したように、抜き工程直前の成形体８の通過位置を基準にしてシート９を送るため、抜き型中心に対する成形体８の停止精度が向上する。
【００３６】
また、毎回抜き工程直前の成形体８の位置を基準にして送るため、抜きずれが発生した場合でも次の成形体８で修正が効く。
【００３７】
更に、成形体８の凸部が下向きの場合について述べたが、センサー２１は成形体８が上向きの場合についても対応することができる。
【００３８】
その成形体８の凸部が上向きの場合について図５及び図６を参照しながら説明する。
【００３９】
図５は本発明の第２実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図、図６は図５のＢ矢視断面図である。
【００４０】
この実施例では、成形体８の凸部が上向きの場合であり、この場合には、上ガイド１７に設けられたセンサー２１で成形体８の先端側面を検出して、送りローラ７の駆動により所定送り量だけ、シート９′を送り、トリミングを行う。
【００４１】
このように、本発明によれば、上向きの成形体か下向きの成形体であるかによってセンサー２１を上ガイド１７に配置するか下ガイド１８に配置するかを選択することができ、上向きの成形体でも下向きの成形体でも何れにも容易に対応させることができる。
【００４２】
また、本発明によれば、センサーはシートガイド装置に配置するようにしたので、シートをシートガイド装置により持ち上げて送る場合でも、精度良く成形体の位置を検出することができる。
【００４３】
また、トリミング制御装置により、合計送り量（実際の送り量：ｂ）を監視することができる。
【００４４】
例えば、送りの下限値をｂ１＝Ｌ−α、送りの上限値をｂ２＝Ｌ＋αと設定し、送りを開始して停止するまでの合計送り量ｂを毎回検出する。Ｌはシートの送り量で、αは送り量Ｌの許容誤差で、ｂ１は送り量Ｌの下限値で、ｂ２は送り量Ｌの上限値である。例えば、合計送り量ｂの検出は、送り用モータの回転を検出する等の方法により行う。
【００４５】
そこで、合計送り量ｂが、その下限値ｂ１より小さかったり、上限値ｂ２より大きい場合には、トリミング制御装置が送り異常と判断し、トリミング機側に異常信号を出すことができる。
【００４６】
更に、成形体に溝が付いている場合等には、以下のようにして、監視することができる。
【００４７】
図７は本発明の第３実施例を示す成形体に溝が付いている場合の成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図である。
【００４８】
図に示すように、成形体４１に溝４２がある場合には、センサー２１での監視位置によっては成形体４１の溝４２の位置を検出して、その溝４２を考慮してシート９を送るケースが出てくる。この場合は、あらかじめ、溝４２の個数をトリミング制御装置３０の記憶装置３２（図１参照）に記憶させておき、溝４２の個数分はセンサー２１が検知しても、それは、送り制御用に使わない（キャンセルする）ように設定することができる。
【００４９】
図８は成形体の排出方向に沿ったトリミング機の平面図であり、Ｓは成形機の１ショット分を示し、Ｌ1 はショット間の送り量、Ｌ2 は通常の送り量である。
【００５０】
図９は本発明の第４実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図、図１０は図９のＣ矢視断面図である。
【００５１】
この実施例では、シートガイド装置１０の上ガイド１７にセンサー取付けブラケット５１を設け、そのセンサー取付けブラケット５１に反射型の位置センサ５２（反射型光センサー）を配置するようにしたものである。
【００５２】
このように構成することにより、位置センサー５２により成形体８の上方から成形体８の端面のある位置を検知することにより、成形体８の位置を検出することができる。
【００５３】
なお、下向きの成形体の場合には、シートガイド装置１０の下ガイド１８にセンサー取付けブラケット（図示なし）を設け、更に反射型の位置センサー（反射型光センサー）（図示なし）を設けて、下向きの成形体の端面を検出するようにしてもよい。また、前記の実施形態ではシートガイド装置を揺動自在に設けたが、シートガイド装置を昇降自在に設けてもよい。この場合、枢着部１３側にもアクチェータを設ける。
【００５４】
更に、上ガイド１７及び下ガイド１８を棒状のガイドで例示したが、成形体８，４１が上向きの場合、下ガイド１８は板状のガイドでもよく、成形体８，４１が下向きの場合、上ガイド１７は板状のガイドでもよい。
【００５５】
また、成形体８，４１が上向きの場合、センサー２１を上ガイド１７に設けるようにしたが、センサー２１は成形体８，４１のガイド位置より上方にあれば良いので、下ガイド１８に設けられていてもよい。
【００５６】
更に、逆に、成形体８，４１が下向きの場合、センサー２１を下ガイド１８に設けるようにしたが、センサー２１は成形体８，４１のガイド位置より下方にあれば良いので、上ガイド１７に設けられていてもよい。
【００５７】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々の変形が可能であり、これらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５８】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明によれば、次のような効果を奏することができる。
（Ａ）センサーをシートガイド装置に取り付けているため、製品を持ち上げて送る時でも成形体と共にセンサーが動くので精度良く成形体の位置を検出することができる。
（Ｂ）前工程の成形条件によって成形体の収縮率が変わったり、前工程の成形装置の送り量にバラツキが出た場合でも、人が介入する必要がなく、効率的な抜きずれのない正確なトリミングを実行することができる。
（Ｃ）上向きの成形体か下向きの成形体であるかによってセンサーを前記成形体のガイド位置より上方又は下方に配置するかを選択することができ、上向きの成形体でも下向きの成形体でも何れにも容易に対応させることができる。
（Ｄ）上向き成形体の場合には成形体のガイド位置より上方にセンサーを設け、下向き製品の場合には成形体のガイド位置より下方にセンサーを設けることにより、上向き下向き共対応できるセンサー送りシステムを構築することができる。
（Ｅ）成形体の端面がセンサーを通過した後、定位置に停止するまでの実際の送り量を監視し、一定の範囲を外れると異常信号を出すことにより、送り不良検知を行うことができる。
（Ｆ）成形体ピッチ分の送り量とショット間のピッチ分の両方の送り量を事前に入力する必要がない。
（Ｇ）１本目のプラスチックロールシートの成形を終了した後の、２本目の成形開始時のつなぎ部を抜く時に、人が介在したり一時的にトリマの運転を中止する必要がない。
（Ｈ）シートのつなぎ時に成形機側の生産速度を落とす必要がないため、総合的な生産性が向上する。
（Ｉ）成形体の端面は、センサーにより側面からでも上方からでも何れの方向からでも検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す成形体の排出方向に沿ったトリミング機の断面図である。
【図２】本発明の第１実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の上昇時の側面図である。
【図３】本発明の第１実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の側面図である。
【図４】図３のＡ矢視断面図である。
【図５】本発明の第２実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図である。
【図６】図５のＢ矢視断面図である。
【図７】本発明の第３実施例を示す成形体に溝が付いている場合の成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図である。
【図８】本発明の第１実施例の成形体の排出方向に沿ったトリミング機の平面図である。
【図９】本発明の第４実施例を示す成形体の排出方向に沿ったシートガイド装置の下降時の概略側面図である。
【図１０】図９のＣ矢視断面図である。
【図１１】従来の抜きずれ防止制御システムの模式図である。
【図１２】従来技術の問題点の説明図である。
【符号の説明】
１    トリミング機
２    トリミングフレーム
３    上部テーブル
４    製品ノックアウト装置
５    上部打抜刃
６    下部打抜刃
７    送りローラ
８，４１    成形体
９，９′  シート
１０    シートガイド装置
１１    固定部材
１２    アクチェータ
１３    枢着部
１４    揺動フレーム
１５    上部軸
１６    下部軸
１７    上ガイド
１８    下ガイド
２１    センサー
３０    トリミング制御装置
３１    ＣＰＵ（中央制御装置）
３２    記憶装置（メモリ）
３３    入出力インターフェース（Ｉ／Ｆ）
３４    入出力装置
４２    溝
５１    センサー取付けブラケット
５２    反射型の位置センサー
【図１】
0003618636.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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