(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、少なくとも後で加硫接着する面にあらかじめ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し、加硫してなることを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法。
【請求項２】
帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、該コンベヤベルトの接着加工において加硫接着する面にベースベルト或いは桟のゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを両者間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法。
【請求項３】
帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、少なくとも後で加硫接着する面にあらかじめ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し、加硫して後、帆布を剥離し、該コンベヤベルトの剥離部分を加硫接着する面にベースベルト或いは桟のゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを両者間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、ベースコンベヤベルトの表面に別形状を有する、ゴムを主体とした材料を接合させようとするコンベヤベルト、特には耳桟及び横桟を設けることにより粉粒体等を下位から上位へ、或いは上位から下位へ搬送可能と成す急傾斜コンベヤベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、急傾斜コンベヤベルトでは、桟をベースベルトに接着加工する方法として、（１）予め加硫した桟をベースベルトに自然加硫剤を用いて接着する方法。（２）桟を熱加硫しながらベースベルトに加硫接着する方法。或いは（３）予め加硫した桟をボルトやネジ等で繋ぎ合わせる方法。等の方法が行われていた。
上記（１）、（２）の場合、加硫したベースベルト及び桟の接着面をバフ掛けし接着力を高める方法をとっていた。また、加硫接着する場合は、バフ面にゴム糊を塗布する程度で、特に接着ゴムは挿入しないのが普通である。（実開平５−１２４１０、実開平５−１２４１１、実公昭５７−２３３６３号公報等）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の各方法では、次に示すような問題点或いは欠点がある。
▲１▼ベルトが大型化するにつれて、上記桟などを接着する場合、バフ掛けに多大の工数が必要になり、場合によっては専用の設備が必要になる。
▲２▼バフ掛けに伴い、粉塵発生等により作業環境が悪化する。
▲３▼ゴム材料としては、バフのし易い材料であることを考慮に入れる必要があり、ベルトに要求される耐摩耗性ゴム等の使用が困難な傾向になる。
▲４▼ボルトやネジ等で固定する方法は、使用時に応力が一部に集中し耐久性に劣る。またボルトやネジを使用するので重量が増大する。更に屋外使用の場合が多いと錆易い。
▲５▼加硫接着で桟のゴム材料をベースベルトと同等のものを用いると、加硫中に架橋剤の移行が起こり接着界面に弱い箇所が出来て耐久性に劣る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、係る問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、第一には、製造工程の一部、即ち、接着させるべき両者の接着接触面積を広くして接着部分の剥離や破壊を防ぐためのバフ掛け工程を大幅に簡略化させ、更に第二には、桟加工部の接着力をより向上させ得る事が出来るコンベヤベルトを提供することにある。
【０００５】
上記目的を達成させるために、本発明は、請求項１項に記載の如く、帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、少なくとも後で加硫接着する面にあらかじめ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し、加硫してなることを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法としたことにより、加硫後、接着直前にこの帆布を引き剥すことにより瞬時に接着に適した面（バフ掛けの如き面）が得られる様にした。
【０００６】
上記、加硫ゴムとの剥離が容易な帆布等とは、未加硫中に埋設した帆布等の材料を一体加硫させた場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫ゴムと剥離するものであれば特に制限されないが、該ゴム中に埋設された材料がゴムの加硫温度或いは時間に十分耐えることの出来る材料であることが必要であり、更に好ましくは、この材料を剥離したときに該ゴム表面が丁度バフ掛けしたのと同様な凹凸を発現させる材料であることが好適であり、この点からオックス帆布等が好適に使用される。
【０００７】
また、請求項２に記載の如く、帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、該コンベヤベルトの接着加工において加硫接着する面にベースベルト或いは桟のゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを両者間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法とした。これにより上記架橋剤の移行を最小限に食い止め、接着部分の強度をより向上させ得る事が出来るに至ったものである。硫黄量は間に挟み込む未加硫ゴムの厚さ及び加硫条件等により調節る必要がある。
【０００８】
更には、請求項３に記載の如く、帯状の無端ベルトの幅方向における両端に無端耳桟を有し、これらの耳桟は素材及び形状により伸縮自在と成し、この耳桟間を横切る多数の横桟を適当な間隔で設けることにより粉粒体等を下位から上位、或いは上位から下位へ搬送可能となすコンベヤベルトの製造方法であって、該ベルトにおける耳桟及び横桟の接着加工する方法として、少なくとも後で加硫接着する面にあらかじめ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し、加硫して後、帆布を剥離し、且つ該コンベヤベルトの剥離部分を加硫接着する面にベースベルト或いは桟のゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを両者間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする急傾斜コンベヤベルトの製造方法とすることにより前述した問題点を解決するに至ったのである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
先ず予め、後で接着する部分の面に加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する（ベースベルト、耳桟、横桟）。その後埋設帆布ごと引き剥すことにより、精度良くしかも簡単に接着に好都合の適度の凹凸（従来はバフ掛けが必要）、即ち、従来のバフ掛け状態を容易に得ることが出来る。更に該表面がフレッシュな面となる。
【００１０】
即ち、本発明の第一のポイントは、従来のバフ掛けの代わりに帆布の剥離面を利用することにより、より簡便に、少なくとも後で接着する加硫ゴム表面に（１）適度の凹凸（アンカー効果）が容易に得られ、更に（２）該接着面が清浄な面（ブリードレス）の状態として容易に得られることにある。
更に本発明の第二のポイントは、接着面にベースベルト及び桟のゴムより硫黄量が１〜５ＰＨＲ位多い接着用未加硫ゴムシートを準備して、これを挟み込んで加硫接着することを特徴とすることである。この接着用未加硫ゴムの硫黄量が同等或いはそれより少ないと、未加硫ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移行により弾性率の低下等を引き起こし接着力の低下を招く。ただし、これ以上に硫黄量の差が大きいと接着ゴム自体の物性低下を招き接着力の低下につながる。
【００１１】
なお、発明は急傾斜コンベヤベルトを主体として説明するが、単にベースベルトに横桟や縦桟など種々の形状のもののみ、或いは耳桟のみ等の場合を接着させる場合にも当然適用される。
【００１２】
【実施例】
以下に本発明について、図１〜４により説明するが、勿論当実施例に限定されるものではない。
【００１３】
［実施例］
先ず、図１に示すようにベースベルト６を成型する。その際に少なくとも桟を後で接着する部分に、後に加硫ゴムとの剥離が容易なオックス帆布（ＰＥＴ製）１を上面カバーゴム２上に埋設して成型後加硫する。また、加硫した桟を後から接着する場合には、桟の接着面に、図２に示すようにオックス帆布１を埋設して成型後加硫する。
【００１４】
次に、接着面に埋設したオックス帆布を引き剥す。この際オックス帆布と加硫ゴムとは剥離が容易なため簡単に引き剥すことが可能である。この剥ぎ取った後のゴム面１ａは接着に好都合な凹凸面のため、特にバフ掛け等の必要がない。
更に、この接着面に０．５ｍｍ位のベースベルト及び桟よりも硫黄量が、例えば３ＰＨＲ多い接着ゴムシート９を全面に亘って貼り付けて両者を加硫接着する。（図３参照）
この接着ゴムシート９の代わりに自然加硫タイプの接着剤を用いても構わないが加硫接着タイプに比べて接着力はかなり低い。
また、加硫接着する際に、桟は未加硫ゴムでも構わないが、この際は桟の接着面をオックス帆布剥離面にする必要はない。
【００１５】
なお、上記本発明の急傾斜コンベヤベルトとして使用したゴムの配合例を念の為表１に示す。
【００１６】
【表１】
0003658695.tif 000002
【００１７】
上記のようにして出来上った急傾斜コンベヤベルト１０は、例えば図４のように取りつけられ粉粒体等を下位から上位へ、或いは上位から下位へと搬送することが出来る。
【００１８】
【発明の効果】
以上、上記にその詳細を示したように、本発明により、先ず第１に従来工数がかかっていたバフ工程に代わって、予め接着する部分にベースベルト中にオックス帆布を一緒に成型加硫し、接着時に該頒布を引き剥すことにより瞬時に接着に適した表面が得られる。更には、従来バフ困難とされていた耐摩耗性ゴムがベースベルトカバーゴム及び桟の材料として適用可能となった。また、その他の効果として、ベースベルト本体を加硫する際に表面にオックス帆布を埋設することによりベアー等の不良発生が皆無となった。
本発明の第２の効果としてベースベルト本体及び桟よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫シートゴム（接着用ゴム）を両者間に挟んで加硫接着することにより接着強度をより向上させ得る事が出来るようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】ベースベルト成形図の概略断面図
【図２】横桟（ａ）及び耳桟図（ｂ）の概略断面図
【図３】ベースベルトと横桟（ａ）及び耳桟（ｂ）のジョイント方法
【図４】急傾斜コンベヤベルト適用例
【符号の説明】
１      オックス帆布
１ａ    オックス帆布剥離面
２      上面カバーゴム
３      補強帆布
４      下面カバーゴム
５      耳ゴム
６      ベースベルト
７      横桟
８      耳桟
９      接着ゴム
１０    急傾斜コンベヤベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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