(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部に装着されその内部と外部との密封を図る弾性シール部と補強環からなる軸受シールのマーキング方法において、
補強板と弾性材を固着せしめて複合シール材を形成し、
前記複合シール材の補強板の表面へ識別標を多数個レーザマーキングした後、これを所望の内・外径寸法をもって打抜き多数個の軸受シールを形成せしめたことを特徴とする軸受シールのマーキング方法。
【請求項２】
前記レーザマーキングは、マスク像マーク法、網点模様マーク法のいずれかを用いることを特徴とする請求項１の軸受シールのマーキング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、軸受の内・外部を密封する軸受シールに関しており、特にその社名、型名、または製造番号等の識別表示をなさしめた軸受シールのマーキング方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、軸受けシールの識別表示においては、その本体の側面に、社名、品番等を凹没、あるいは凸出せしめた文字とかマークによって現わしており、さらに必要なら塗料によるペイント、染料による染着、あるいは顔料の混入による着色等の着彩表示も併用されている。
このような多種多彩な表示は、軸受シールにおける数多くの要求の違いを示し、例えば内外周が同径でも対象物、装着箇所の相違いから、材質とかリップ形状の違いが生まれ、これらへそれぞれ固有の識別対応をなさなければならないためである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような軸受シールの本体の側面に凹凸する識別表示を設けた構造、あるいは着色した識別表示はいずれも製造コストが高く取扱性の悪いものであった。
すなわち、前者の側面に凹凸する識別表示を設ける構造においては、これを成形する型に逆文字を刻設して対応するが、極小品番では表示型の形成に多くの手間と経費が掛かり、また補強環への打刻の場合においては歪みが生じ易く平面度を失う虞れが多分にあるなど不具合の多いものであった。
また、後者の着彩表示においては、プリントマーキングでは剥がれとかアウトガスの発生が危惧され、顔料の混入による着色では配合作業に注意を要し成形後の保管管理に大きな問題を残していた。
また、補強環のカラー化、カラー処理化も考えられているが高価になることが避けられず簡単に採用できるものでない。
本発明ではこのような多くの欠点に鑑み、識別が容易でかつ成形性に優れ大量生産でき低価格な軸受シールのマーキング方法を提供することを目的に開発された。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて説明すると、図３に示すように、合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部１ｂと金属または硬質合成樹脂からなる補強環１ａから形成された軸受シールのマーキング方法であって、図２に示すように補強板ａと弾性材ｂを固着せしめて複合シール材１を形成し、前記複合シール材１の補強板ａの表面へ図１に示すように識別標３を多数個レーザマーキングした後、所望の内・外径寸法をもって前記複合シール材１を打抜き、図３に示す多数個の軸受シールを形成せしめたことを特徴としている。
【０００５】
また、前記したレーザマーキングは、マスク像マーク法、網点模様マーク法のいずれかのマーク法を用いることを特徴としている。
【０００６】
【作用】
本発明は、補強板ａと弾性材ｂからなる複合シール材１を、所望の内・外径をもって打抜き多数個の軸受シールを形成するものであり、この複合シール材１を打抜く工程前に予め識別標３を多数個レーザマーキングしておき、その後所望の内・外径寸法に打抜き軸受シールを得る。
【０００７】
このように複合シール材１を打抜いて形成した軸受シールは極小径のシール材の形成方法として有用であり、そのうち抜き時に押え金型と打抜きパンチとを連係させ（図示していない）、図３に示すような補強環１ａの周縁より弾性シール部１ｂの周縁が凸出するリップ部２を形成することが勧められる。
【０００８】
【実施例】
本発明の軸受シールの形成においては、まず初めに、図２に示すように合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部１ｂと金属または硬質合成樹脂からなる補強環１ａを固着せしめて複合シール材１を形成する。このとき、補強板ａと弾性材ｂは２図に示したようなシート状に積層された複合シール材１を形成するのが効率的であり価格的に優れるが、これに限らず、前記補強板ａのレーザマーキングされるそれぞれの位置に対応した裏面へ所望の形状による弾性材ｂをモールド造形しても差し支えない。（図示していない。）
【０００９】
次に、形成された複合シール材１への識別標３のマーキング方法においては、補強板ａの表面へ図１に示すように識別標３を多数個レーザマーキングせしめる。このときのレーザマーキングはマスク像マーク法か、網点模様マーク法のいずれかを用い、前者のマスク像マーク法においては、ＴＥＡ  ＣＯ２レーザ（ガスレーザ）からの短い高エネルギーパルス（３Ｊ，１ｍｓ）で表面の物質を除去して行なう。
後者の網点模様マーク法においては、コンピュータコントロールされたＹＡＧレーザ（固体レーザの一種）のパルスで読み易い点から成り立っている網点模様を造る。そしてここではＣＷ励起され音響光学的にＱスイッチされた出力ｍＪで１００ｎｓのＹＡＧレーザが用いられる。
【００１０】
このようにして識別標３のマーキングされた複合シール材１は、所望の内・外径寸法をもって打抜かれ、図３に示すような軸受シールを形成せしめる。
尚、図１に示した識別標３を挟むように内・外径を打抜く打抜き形状においては、前記複合シール材１へ図１で示すような基準穴４あるいは基準点５を設けて正確な位置決めをなし、一度に多数個打抜き成形するのが高精度をもって仕上がりかつ効率的である。
勿論、前記識別標３を文字とか数字の他に点とか線あるいは模様とし、その識別標３の位置に関係なくランダムに打抜こともでき、この打抜きにおいては抜き効率の最適な配列を採用でき、かつ打抜き作業そのものを大幅にスピードアップできるものとなる。
【００１１】
この軸受シールの装着においては、図４で示すように弾性シール部１ｂを軸受６の奥側に向け、補強環１ａをその外部側に配置して、前記弾性シール部１ｂのリップ部２が軸受６の嵌合溝６ａの中で補強環１ａの周縁部を包み込んで固定される状態が好ましい装着構造となる。
【００１２】
ここで用いる補強板ａとしては、鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、その他の合金板などの他、硬質な合成樹脂板が用いられ、弾性材ｂでは熱可塑性樹脂などの合成樹脂材、あるいはＮＢＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＢＲ、ＩＩＲ、ＦＫＭ、ＡＣＭ、ＶＭＱなどの合成ゴム材が装着箇所と要求される性能に応じて適宜選択される。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によると、軸受シールをレーザマーキングした後打抜き成形することで安価に大量生産できるものとなり、形状的にはマーキングによる歪みの心配のない高い平面度を得ることができ、装着後の運転時に剥がれまたは色落ちが起きるとかアウトガスが発生するなどの虞を払拭した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の打抜き前の状態を示す平面図である。
【図２】本発明の実施例を示す断面図である。
【図３】本発明による軸受シールを示す断面図である。
【図４】本発明による軸受シールの装着状態を示す断面図である。
【符号の説明】
ａ    補強板
ｂ    弾性材
１    複合シール材
１ｂ  弾性シール部
１ａ  補強環
２    リップ部
３    識別標
４    基準穴
５    基準点
６    軸受
６ａ  嵌合溝
【図１】
0003607533.tif 000002
【図２】
0003607533.tif 000003
【図３】
0003607533.tif 000004
【図４】
0003607533.tif 000005