(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の表層部材と、
前記一対の表層部材の間に介在され、相対する生地が非伸張性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材とを備えた流体圧入プレートにおいて、
前記一対の表層部材の外部には、その縁部全体を包囲した状態でシールするシール部材が設けられており、当該流体圧入プレートに圧入される流体によって前記縁部が離間される前記一対の表層部材内の密閉性を前記シール部材によって保持するようにした流体圧入プレート。
【請求項２】
前記表層部材を平面多角形状に形成するとともに、シール部材を帯状に形成し、表層部材のコーナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を予め所定の弧状に形成した請求項１に記載の流体圧入プレート。
【請求項３】
前記シール部材は、前記表層部材の縁部を挟み込むとともに該縁部の端面と間隙を有した状態で設けられてなる請求項１に記載の流体圧入プレート。
【請求項４】
一対の表層部材と、前記一対の表層部材の間に介在され、相対する生地が非伸張性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材とを備え、流体が圧入された際に前記表層部材の縁部が離間される流体圧入プレートを製造する方法であって、
前記表層部材の間に繊維基材を介在させた後、表層部材の外部においてその縁部の端面と間隙を有した状態で該縁部全体を包囲するシール部材を溶着又は接着する流体圧入プレートの製造方法。
【請求項５】
前記表層部材を平面多角形状に形成するとともに、シール部材を帯状に形成し、表層部材のコーナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を予め所定の弧状に形成した請求項４に記載の流体圧入プレートの製造方法。
【請求項６】
前記シール部材を弧状の支持板に被せ、それを一対の金型間に挿入し、金型を型締めした後加熱し、シール部材を所定の弧状に形成する請求項５に記載の流体圧入プレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、エアや水等の流体を収容する流体圧入プレート及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ゴムシート、ゴム引き布、合成樹脂の表層シートを所望の形状の気密性の袋に加工し、その中にエアや液体等の流体を封入した流体圧入プレートが知られており、多種の用途に用いられている。この流体圧入プレートは、局部的に応力を加えると、この応力の加わった部分がへこみ、このへこんだ部分の流体が移動し、他の部分を膨らます。そのため、従来の流体圧入プレートは局部的に応力を加えると、全体的に変形する。そして従来、この現象が流体圧入プレートの特性と考えられ、この特性を利用して各種の用途に利用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の流体圧入プレートは、表層シートの縁部を単に溶着してあるだけなので、流体が外部に漏れやすく、表層シート内の密閉性が低かった。
【０００４】
この発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、形状保持性を向上するとともに、表層部材内の密閉性を高くすることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、一対の表層部材と、前記一対の表層部材の間に介在され、相対する生地が非伸張性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材とを備えた流体圧入プレートにおいて、前記一対の表層部材の外部には、その縁部全体を包囲した状態でシールするシール部材が設けられており、当該流体圧入プレートに圧入される流体によって前記縁部が離間される前記一対の表層部材内の密閉性を前記シール部材によって保持するようにしたものである。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記表層部材を平面多角形状に形成するとともに、シール部材を帯状に形成し、表層部材のコーナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を予め所定の弧状に形成したものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記シール部材を、前記表層部材の縁部を挟み込むとともに該縁部の端面と間隙を有した状態で設けられるようにしたものである。
【０００７】
請求項４に記載の発明は、一対の表層部材と、前記一対の表層部材の間に介在され、相対する生地が非伸張性の繋ぎ糸を介して連結されてなる繊維基材とを備え、流体が圧入された際に前記表層部材の縁部が離間される流体圧入プレートを製造する方法であって、前記一対の表層部材の間に繊維基材を介在させた後、表層部材の外部においてその縁部の端面と間隙を有した状態で該縁部全体を包囲するシール部材を溶着又は接着するようにしたものである。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記表層部材を平面多角形状に形成するとともに、シール部材を帯状に形成し、表層部材のコーナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を予め所定の弧状に形成したものである。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記シール部材を弧状の支持板に被せ、それを一対の金型間に挿入し、金型を型締めした後加熱し、シール部材を所定の弧状に形成するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。
【００１２】
図１，図２に示すように、ほぼ四角袋状をなす流体圧入プレート１１は、合成樹脂（塩化ビニル樹脂）からなる表層部材としての一対の表層シート１２，１３を備えている。その表層シート１２，１３の内側には合成繊維（レーヨン）からなる繊維基材としての立体織物１４が設けられている。この立体織物１４は、各表層シート１２，１３の内面にそれぞれ接着剤により接着されている生地１５，１６と、各生地１５，１６を連結する非伸張性を有する複数の繋ぎ糸１７とから構成されている。繋ぎ糸１７は生地１５，１６間に縫い付けられている。
【００１３】
各表層シート１２，１３及び各立体織物１４の生地１５，１６の縁部は接合部材としての縫い糸１８により接合されている。これにより、表層シート１２，１３は扁平な袋状をなしている。各表層シート１２，１３の外部にはその縁部に沿ってシール部材としてのシール帯１９が設けられ、そのシール帯１９は各表層シート１２，１３の外部においてその縁部全体を包囲した状態で溶着されている。このシール帯１９により表層シート１２，１３の縁部全体がシールされている。そして、流体圧入プレート１１の内部空間には図示しないエア取入れ口を介して流体としてのエアが圧入されると、流体圧入プレート１１は直方体状に膨らみ形成される。前記エア取入れ口は、流体圧入プレートの任意の箇所に形成された孔に設けられており、自動車のタイヤチューブに使用されている空気バルブ等からなる。
【００１４】
なお、図面においては理解を容易にするために、表層シート１２，１３、生地１５，１６、シール帯１９等の厚さを誇張して描いてある。
さて、上記のように構成された流体圧入プレート１１の内部空間にエアが送り込まれると、流体圧入プレート１１全体が膨らみ、繋ぎ糸１７の張力でもって各表層シート１２，１３はその周縁部付近を除いて平行に保持される。そして、エアが収容された状態において、シール帯１９により表層シート１２，１３の縁部がシールされているため、流体圧入プレート１１の内部空間の密閉性が高くなり、エアが抜けることはない。
【００１５】
次に、流体圧入プレート１１の製造方法について説明する。
図３（ａ）に示すように、各表層シート１２，１３の内側面に立体織物１４の生地１５，１６を接着することにより、各表層シート１２，１３の間に立体織物１４を介在し、各表層シート１２，１３の縁部に沿って縫い糸１８を縫い付け、表層シート１２，１３を接合する。これにより、シール帯１９が表層シート１２，１３に溶着される前に、表層シート１２，１３が連結される。その後、図３（ｂ）に示すように、シール帯１９により、各表層シート１２，１３の外部においてその縁部を挟み込む。そして、そのシール帯の１９を表層シート１２，１３の縁部に超音波溶着する。
【００１６】
次に、第１実施形態から見い出せる効果を以下に記載する。
・繋ぎ糸１７の長さを部分的に変えた立体織物１４を基材に用いることにより、種々の形状の流体圧入プレート１１を製造することができる。例えば、表面が一方向に傾斜した平坦な板状の流体圧入プレート１１や、表面が波形等の所望の形状した流体圧入プレート１１とすることができる。
【００１７】
・流体圧入プレート１１に対し局部的に応力を加えた場合、その部分がへこむためには、他の部分が膨らむ必要があるが、相対する立体織物１４の生地１５，１６が繋ぎ糸１７により連結され、両表層シート１２，１３が適宜間隔に保持されているため、流体圧入プレート１１に局部的に応力を加えても、その部分がほとんどへこむことがないとともに、他の部分が膨らむことがない。従って、流体圧入プレート１１でありながら、形状保持性がよくなる。
【００１８】
・エアを内部から排出したときには小さく畳めるという特性、流動体としてエアを圧入した際には軽くて水に浮くという特性、丸みを帯びない所望の形状に作成できるという特性を流体圧入プレート１１に持たせることができる。更には流体圧入プレート１１を水に沈めたり、重くする必要があるときには、流動体として比重の大きい液体や粉体を封入することによって、簡単に種々の用途に変更して使用することができる。
【００１９】
・流体圧入プレート１１は、荷の下に挿入し、膨らませることにより荷を持ち上げるエアージャッキ、積み荷と積み荷との間に挿入し、膨らませることにより荷崩れしないようにするダンネージバッグ、コンクリート型枠、布団、自動車用マット、アウトドア用グランドマット、アウトドア用グランドマット、アウトドア用テーブル又は椅子、建築用間仕切り、エアフェンス、衝撃吸収保護マット、架設貯水槽、簡易浴槽、仮設プール、広告柱、広告板、エアーシュウター、ボート用桟橋の浮体、船の補助フロート、筏、仮橋、ボート、オイルフェンス、自動車用エアバッグ（緊急時に膨張して人体を保護するものであるが、膨らみ過ぎの反動により生じる二次災害を防止できる）等に使用することができる。
【００２０】
・表層シート１２，１３の縁部に沿ってシール帯１９を設け、このシール帯１９により両表層シート１２，１３内のエアが抜けないように表層シート１２，１３の縁部をシールした。従って、流体圧入プレート１１の密閉性を高くすることができ、エアが抜けるのを確実に防止することができる。
【００２１】
・各表層シート１２，１３の間に立体織物１４を介在した後、各表層シート１２，１３の縁部を挟み込むようにシール帯１９を溶着したため、シール帯１９の溶着作業が行い易くなる。従って、流体圧入プレート１１を簡単に製造することができる。又、各表層シート１２，１３の外部において表層シート１２，１３を溶着したため、例えば表層シート１２，１３の内部においてシール帯１９を溶着するよりも、作業を容易に行うことができる。
【００２２】
・シール帯１９を表層シート１２，１３に溶着する前に、表層シート１２，１３の縁部を縫い糸１８にて接合した。そのため、シール帯１９を溶着する際に両表層シート１２，１３の縁部が位置ずれするのを確実に防止することができる。しかも、縫い糸１８がが設けられているため、流体圧入プレート１１の膨張時にシール帯１９に対して張力が加えられることがなく、耐久性にも優れる。
【００２３】
なお、第１実施形態は次のように構成してもよい。
・立体織物１４の材質をレーヨン以外にも、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン等の合成繊維、又は綿や麻等の天然繊維にすること。
【００２４】
・表層シート１２，１３の材質を塩化ビニル樹脂以外にも、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂にすること。
・シール帯１９を各表層シート１２，１３に対して接着剤により接着すること。
【００２５】
・流体としてエア以外にも水にすること。
・前記実施形態では、非伸張性の繋ぎ糸１７の長さを同じにしたが、この繋ぎ糸１７の長さを変えることによって流体圧入プレート１１の厚みを変えること。
【００２６】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態を図４に基づいて説明する。なお、前記第１実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００２７】
図４（ａ）に示すように、前記第１実施形態では、各表層シート１２，１３の縁部を縫い糸１８により接合したが、第２実施形態における流体圧入プレート２１では縫い糸１８が省略されており、各表層シート１２，１３の縁部及び立体織物１４の縁部は離間されている。各表層シート１２，１３にはその縁部に沿ってシール帯２２が設けられ、そのシール帯２２の両端が各表層シート１２，１３の縁部に沿って溶着されている。
【００２８】
さて、第２実施形態における流体圧入プレート２１を製造するには、図４（ｂ）に示すように、立体織物１４を接着した各表層シート１２，１３の縁部にシール帯２２を挟み込むようにして溶着する。従って、この第２実施形態では、シール帯２２の溶着時において、両表層シート１２，１３との間には立体織物１４が介在されているため、溶着時の熱影響により両表層シート１２，１３の裏面までも溶着されることがない。
【００２９】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態を図５に基づいて説明する。なお、前記第１実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００３０】
図５（ａ）に示すように、この実施形態における流体圧入プレート３１では、前記第２実施形態と同様に、各表層シート１２，１３の縁部及び立体織物１４の縁部は離間されている。各表層シート１２，１３にはその縁部に沿ってシール帯３２が溶着され、このシール帯３２により表層シート１２，１３の縁部がシールされている。このシール帯３２は、一対のシート材３２ａ，３２ｂからなり、各シート材３２ａ，３２ｂの一端が溶着されることにより構成されている。
【００３１】
又、表層シート１２，１３の縁部にはシール帯３２に沿って保護帯３３が溶着され、この保護帯３３によりシール帯３２の表面が覆われている。保護帯３３は、一対のシート材３３ａ，３３ｂからなり、各シート材３３ａ，３３ｂの一端が縫い糸３４により接合されることにより構成されている。
【００３２】
さて、第３実施形態における流体圧入プレート３１を製造するには、図５（ｂ）に示すように、シール帯３２の両端を開け、各表層シート１２，１３の縁部をシール帯３２にて挟み込む。そして、そのシール帯３２の両端を各表層シート１２，１３に溶着する。その後、図５（ｃ）に示すように、シール帯３２を覆うように保護帯３３を挟み込み、その保護帯３３の両端をシール帯３２に対して溶着する。
【００３３】
従って、この第３実施形態では、シール帯３２の表面を覆う保護帯３３を設けたため、シール帯３２が外力により破れるたりするおそれがない。
（第４実施形態）
次に、第４実施形態を図６に基づいて説明する。なお、前記第１実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００３４】
図６（ａ）に示すように、第１実施形態ではシール帯１９を単一の部材としたが、この第４実施形態における流体圧入プレート４１のシール帯４２は、一対のシート材４２ａ，４２ｂからなり、両シート材４２ａ，４２ｂの一側が相互に溶着されることにより構成されている。そして、この実施形態の流体圧入プレート４１は第１実施形態で示したのと同様の方法で製造される。即ち、図６（ｂ）に示すように、各表層シート１２，１３の縁部をシール帯４２にて挟み込み、そのシール帯４２の両端を各表層シート１２，１３に対して溶着する。
【００３５】
（第５実施形態）
次に、第５実施形態を図７，図８に基づいて説明する。なお、前記第１実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００３６】
図７，図８（ａ）に示すように、この実施形態における流体圧入プレート５１では、両表層シート１２，１３及び立体織物１４の中央部に円形状をなす孔５２ａ，５２ｂがそれぞれ透設されている。この孔５２ａ，５２ｂで囲まれた空間部にシール部材５３が設けられ、シール部材５３の上下両端縁が、各表層シート１２，１３に対し、孔５２ａ，５２ｂの周縁に沿って溶着されている。このシール部材５３は、一対のシート材５３ａ，５３ｂからなり、一方のシート材５３ａの内周縁と他方のシート材５３ｂの内周縁とが溶着されることにより構成されている。
【００３７】
この流体圧入プレート５１を製造するには、図８（ｂ）に示すように、両表層シート１２，１３及び立体織物１４を重合させた状態で、図示しない金型にて孔５２ａ，５２ｂを穿孔する。その後、各シート材５３ａ，５３ｂが溶着されたシール部材５３を各表層シート１２，１３の孔５２ａ，５２ｂ内側に配置する。そして、一方のシート材５３ａの周縁を孔５２ａの周縁に沿って一方の表層シート１２の表面に溶着するとともに、他方のシート材５３ｂの周縁を孔５２ｂの周縁に沿って他方の表層シート１３の表面に溶着する。この溶着時において、両表層シート１２，１３間には立体織物１４が介在されているため、両表層シート１２，１３の裏面が溶着されることはない。
【００３８】
（第６実施形態）
次に、第６実施形態について図９〜図１６に基づいて説明する。なお、前記第１実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００３９】
この第６実施形態における表層部材としての表層シート１２、１３は平面多角形状に形成されている。表層シート１２、１３の形状は三から八角形が好ましく、保管等の点から四角形がさらに好ましい。従って、この実施形態では、表層シート１２、１３の形状を四角形とした。
【００４０】
シール帯６１は、ポリエステル、ナイロン等より形成されるの合成繊維を所定又は任意の間隔をおいて織り込んだ織物の表裏面を、塩化ビニル樹脂によりコーティングしたものである。塩化ビニル樹脂は熱可塑性を有するため、加熱したとき、溶融して変形させることができるようになっている。そして、図９及び図１０に示すように、帯状に形成され、平面四角形状に形成された表層シート１２、１３の各コーナ部に相当する部分があらかじめ所定の円弧状に形成されている。
【００４１】
次に、シール帯６１を所定の円弧状に形成する装置６２について説明する。
図１１に示すように、基盤６３は金属板により長方形状に形成されている。前後各一対の案内板６４は金属板により細長い四角形状に形成され、基盤６３の前後の両側縁に沿って配置されて、それぞれボルト締めにより基盤６３に固定されている。そして、後述する一対の金型を基盤６３の長さ方向へ移動させたとき、まっすぐに案内するようになっている。
【００４２】
支持台６５は所定の厚みを有する金属板の一側面が所定の円弧状に切り欠き形成された凹所６５ａを有し、基盤６３のほぼ中央に接合されている。
一対の金型６６、６７は、山型の押え型６６と谷型の受け型６７とにより構成されている。押え型６６は所定の厚さを有し、前記左右の案内板６４間の距離と同じ幅に形成された木材６６ａと、その表裏面に接合された耐熱性の樹脂板６６ｂにより平面五角形状に形成されている。そして、押え型６６を基盤６３上に配置したとき、前記支持台６５側の面が先端に向かうに従い先細になり、直角を含む先端部６８を形成するようになっている。さらに、その先端部６８の上面には、金属板により所定の円弧状に形成された押え板６９が、その凸部６９ａを支持台６５側に向けた状態でボルト締めにより固定されている。なお、凸部６９ａの円弧は、前記支持台６５の凹所６５ａの円弧と一致するようになっている。
【００４３】
また、押え型６６を基盤６３上の前端に設けられた左右の案内板６４間に載置したとき、案内板６４により、基盤６３上をその長さ方向にまっすぐ案内されるようになっている。そして、案内された押え型６６の先端部６８が支持台６５の凹所６５ａに当接するようになっている。このとき、押え型６６の先端部６８の上面に固定された押え板６９の凸部６９ａが支持台６５上の所定位置に配置される。
【００４４】
受け型６７は、所定の厚さを有し、前記左右の案内板６４間の距離と同じ幅に形成された木材６７ａと、その表裏面に接合された耐熱性の樹脂板６７ｂにより所定の形状に形成されている。接合板７０は板材により四角形状に形成され、板材により四角形状に形成された介装板７１を介して、ボルト締めにより受け型６７の上面に固定されている。このとき、接合板７０の一側縁は、介装板７１の一側縁よりも基盤６３上の支持台６５の中央方向に突出するように固定されている。
【００４５】
受け板７２は、耐熱性の樹脂板により形成され、その一側縁が所定の円弧状に切り欠かれた凹部７２ａが形成されている。そして、凹部７２ａが基盤６３の支持台６５方向を向くように前記接合板７０の裏面にボルト締めにより固定されている。なお、凹部７２ａの円弧は、支持台６５の凹所６５ａの円弧と一致するようになっている。
【００４６】
また、受け型６７を基盤６３後端に設けられた左右の案内板６４間に載置したとき、案内板６４により、受け型６７は基盤６３上をその長さ方向にまっすぐ案内されるようになっている。そして、前記押え型６６を中央へ案内させ、受け型６７も基盤６３の中央へ案内させる。そのとき、押え板６９の凸部６９ａが受け板７２の凹部７２ａに係合するようになっている。従って、凸部６９ａと凹部７２ａの間に前記シール帯６１を所定の円弧状を形成するように挟み込むことができるようになっている。
【００４７】
押圧板７３は金属板により形成され、その一側面に所定の円弧状を形成するように切り欠き部７４が形成されている。この切り欠き部７４は支持台６５の凹所６５ａの円弧と一致するようになっている。
【００４８】
把持部７５は金属板により長方形状に形成され、前記押圧板７３の上面に押圧板７３に対して垂立するように接合されている。そして、一対の金型６６、６７間に挟み込まれたシール帯６１を押圧板７３により上方から押圧し、折り曲げるようになっている。
【００４９】
次に、シール帯６１を所定の円弧状に形成する方法を装置６２の使用方法とともに説明する。
まず、平面四角形状の表層シート１２、１３の縁部をシールできるように、シール帯６１を所定の幅と長さに形成する。また、シール帯６１を表層シート１２、１３の縁部にシールしたとき、表層シート１２、１３のコーナ部に相当する部分を確認しておく。
【００５０】
図１２に示すように、押え型６６の押え板６９の凸部６９ａにシール帯６１のコーナ部に相当する部分を被覆させ、さらに受け型６７を押え型６６の方向へ案内させる。次いで、図１３に示すように、押え板６９の凸部６９ａと受け板７２の凹部７２ａを係合させ、凸部６９ａと凹部７２ａとの間にシール帯６１を所定の円弧状になるように挟み込ませる。次に、シール帯６１を挟み込んだまま一対の金型６６、６７を、基盤６３上を支持台６５方向へ案内させ、押え型６６の先端部６８を支持台６５の凹所６５ａに当接させる。このとき、支持台６５と押え板６９の間にはシール帯６１の下半分が挟み込まれ、凸部６９ａと凹部７２ａとの間からはシール帯６１の上半分が延出している。
【００５１】
続いて、図１４又は図１５に示すように、把持部７５を把持し、シール帯６１の上半分を押圧板７３により上方から押圧し、シール帯６１の上半分を押え型６６の方向へ折り曲げる。
【００５２】
最後に、シール帯６１を押圧板７３により折り曲げた状態のまま、装置６２ごと図示しない加熱装置の中へ移動させる。そして、高周波により１４０〜１５０℃に加熱してシール帯６１を加熱溶融させ、所定の円弧状に変形させる。そして、装置６２を加熱装置から取り出して冷却した後、把持部７５を把持して押圧板７３を取り去り、一対の金型６６、６７をそれぞれ、基盤６３の端部方向へ案内させる。その結果、シール帯６１を表層シート１２、１３にシールさせたとき、コーナ部に相当する部分を所定の円弧状に固定することができる。さらに、残りのコーナ部に対応する部分を同様の方法で所定の円弧状に形成する。
【００５３】
従って、シール帯６１を平面四角形状の表層シート１２、１３の縁部にシールしたとき、表層シート１２、１３のコーナ部に相当する部分を所定の円弧状に形成することができる。
【００５４】
さて、第６実施形態における流体圧入プレート７６を製造するには、図１６に示すように、各表層シート１２、１３の内面に立体織物１４の生地を接着することにより、各表層シート１２、１３の間に立体織物１４を介在し、各表層シート１２、１３の縁部に沿って縫い糸１８を縫いつけ、表層シート１２、１３を接合する。その後、表層シート１２、１３の各コーナ部に、シール帯６１に形成された円弧状の部分を対応させ、さらに、直線部分にもシール帯６１を対応させる。そして、表層シート１２、１３の縁部及びコーナ部をシール帯６１により挟み込み、そのシール帯６１を表層シート１２、１３の縁部に超音波溶着する。
【００５５】
次に、第６実施形態において発揮される効果を以下に記載する。
・第６実施形態の流体圧入プレート７６によれば、表層シート１２、１３のコーナ部に相当する部分をシールするシール帯６１の部分をあらかじめ所定の円弧状に形成したため、表層シート１２、１３のコーナ部をシール帯６１により、容易かつ確実にシールすることができる。
【００５６】
・第６実施形態の流体圧入プレート７６の製造方法によれば、表層シート１２、１３のコーナ部に相当する部分をシールするシール帯６１の部分をあらかじめ所定の円弧状に形成した後、流体圧入プレート７６を製造するようにしたことから、表層シート１２、１３のコーナ部をシール帯６１により、容易かつ確実にシールでき、流体圧入プレート７６を容易に製造することができる。
【００５７】
・第６実施形態の流体圧入プレート７６の製造方法によれば、装置６２により表層シート１２、１３のコーナ部に相当する部分をシールするシール帯６１の部分を、押え板６９、受け板７２及び押圧板７３により挟持した状態で加熱するだけで所定の円弧状に容易かつ迅速にしかも確実に成形することができる。
【００５８】
なお、第６実施形態は次のように構成しても良い。
・表層シート１２、１３の各コーナ部のみをシールする大きさに形成したシール帯６１を所定の弧状に形成し、直線部分のみをシールする直線状のシール帯６１を形成する。そして、所定の弧状に形成したシール帯６１により表層シート１２、１３の各コーナ部の縁部を挟み込み、直線状のシール帯６１で直線部分の縁部を挟み込む。最後に、各シール帯６１同士を溶着又は接着して一体化し、シール帯６１を表層シート１２、１３の縁部に超音波溶着する。
【００５９】
このように構成した場合も、表層シート１２、１３の縁部をシール帯６１により、容易かつ確実にシールすることができる。
・シール帯６１のコーティング材をポリウレタン等の熱可塑性を有するものに変更すること。
【００６０】
このように構成した場合も、シール帯６１を加熱により溶融させ、所定の弧状に形成することができる。そのため、表層シート１２、１３のコーナ部を容易かつ確実にシールすることができる。
【００６１】
・コーナ部をシールするシール帯６１を射出（インジェクション）成形法により形成すること。なお、このとき、シール帯６１中にポリエステル、ナイロン等の合成繊維を所定又は任意の間隔をおいて織り込んだ織物は組み込まれていない。
【００６２】
このように構成した場合も、表層シート１２、１３のコーナ部を容易かつ確実にシールすることができる。
・押え板６９、受け板７２及び支持台６５の円弧状部分を、シールする表層シート１２、１３のコーナ部の角度に応じて変更すること。
【００６３】
このように構成した場合、表層シート１２、１３の形状に対応させてシール帯６１に円弧状を形成することができる。
・押え板６９、受け板７２及び支持台６５の高さを調節可能にすること。
【００６４】
このように構成した場合、様々な大きさのシール帯６１に所定の円弧状を形成することができる。
（第７実施形態）
次に、第７実施形態について図１７に基づいて説明する。なお、前記第６実施形態と同一構成なる部材についてはその説明を省略し、同一符号を付す。
【００６５】
図１７に示すように、第７実施形態における流体圧入プレート７８は、第２実施形態と同様に、各表層シート１２、１３の縁部及び立体織物１４の縁部は離間されている。このとき、各表層シート１２、１３の端部は、第２実施形態の場合より延出形成されている。そして、各表層シート１２、１３にはその縁部に沿って、表層シート１２、１３の各コーナ部に相当する部分が予め所定の円弧状に形成されたシール帯７９が設けられ、その両端が各表層シート１２、１３の縁部に沿って溶着されている。このとき、シール帯７９は各表層シート１２、１３の縁部から所定幅だけ余長を有するように各表層シート１２、１３に溶着されている。
【００６６】
そのため、流体圧入プレート７８の内部空間に、図示しないエア取り入れ口からエアが圧入されると、図１７の２点鎖線に示すように、余長を有するシール帯７９により流体圧入プレート７８の周縁部がほぼ円筒状に膨らみ形成される。
【００６７】
従って、第７実施形態で得られる流体圧入プレート７８上に人が載ったとき、その周縁から人が滑り落ちるのを防止することができる。
次に、前記各実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
【００６８】
（ａ）前記シール部材にてシールされている部分は縫い糸により縫製されている請求項１に記載の流体圧入プレート。この構成によれば、流体圧入プレートの膨張時にシール部材に対して張力が加えられることがなく、耐久性にも優れる。
【００６９】
（ｂ）前記シール部材を保護する保護部材（保護帯３３）が設けられている請求項１又は（ａ）に記載の流体圧入プレート。この構成によれば、シール部材が外力により破損しにくくなる。
【００７０】
（ｃ）前記表層部材の縁部は縫い糸により接合するようにした請求項４に記載の流体圧入プレートの製造方法。この構成によれば、迅速に表層部材の縁部を迅速に接合することができる。
【００７１】
（ｄ）前記表層部材の形状を平面四角形状に形成した請求項２に記載の流体圧入プレート。
このように構成した場合、表層部材のコーナ部に相当する部分をシールするシール部材の部分を容易かつ確実に形成することができる。
【００７２】
（ｅ）前記シール部材を熱可塑性の樹脂でコーティングした請求項６に記載の流体圧入プレートの製造方法。
このように構成した場合、シール部材を加熱することにより、シール部材を所定の弧状に形成することができる。
【００７３】
（ｆ）前記加熱は高周波により１４０〜１５０℃にするものである請求項６に記載の流体圧入プレートの製造方法。
このように構成した場合、比較的低い温度でシール部材を加熱溶融して所定の弧状に形成することができる。
【００７４】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１および３に記載の発明によれば、形状保持性を向上させることができるとともに、表層部材内の密閉性を高くすることができる。
【００７５】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、表層部材のコーナ部を容易かつ確実にシールすることができる。
請求項４に記載の発明によれば、表層部材の縁部を挟み込むようにシール部材を溶着又は接着したため、シール部材の溶着作業又は接着作業が行い易くなる。従って、流体圧入プレートを簡単に製造することができる。
【００７７】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明の効果に加え、表層シートのコーナ部をシール帯により容易かつ確実にシールでき、流体圧入プレートを容易に製造することができる。
【００７８】
請求項６に記載の発明によれば、請求項５に記載の発明の効果に加え、シール部材のコーナ部に相当する部分を所定の弧状に容易かつ確実に成形することができるとともに、速やかに製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態における流体圧入プレートの斜視図。
【図２】同じく、流体圧入プレートの断面図。
【図３】同じく、（ａ）（ｂ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面図。
【図４】第２実施形態を示し、（ａ）は流体圧入プレートの断面図、（ｂ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面図。
【図５】第３実施形態を示し、（ａ）は流体圧入プレートの断面図、（ｂ），（ｃ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面図。
【図６】第４実施形態を示し、（ａ）は流体圧入プレートの断面図、（ｂ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面図。
【図７】第５実施形態における流体圧入プレートの斜視図。
【図８】同じく、（ａ）は流体圧入プレートの断面図、（ｂ）は流体圧入プレートの製造過程を示す断面図。
【図９】第６実施形態のシール帯を示す部分斜視図。
【図１０】第６実施形態のシール帯を示す部分平面図。
【図１１】シール帯を円弧状に形成する装置を示す分解斜視図。
【図１２】支持台と押え型間にシール帯を挟んだ状態を示す分解斜視図。
【図１３】押え型と受け型間にシール帯を挟んだ状態を示す分解斜視図。
【図１４】シール帯を押圧板により押圧した状態を示す斜視図。
【図１５】図１４の１１５−１１５線断面図。
【図１６】第６実施形態の流体圧入プレートを示す部分斜視図。
【図１７】第７実施形態の流体圧入プレートを示す断面図。
【符号の説明】
１１，２１，３１，４１，５１，７６，７８，…流体圧入プレート、１２，１３…表層シート（表層部材）、１４…立体織物（繊維基材）、１５…生地、１７…繋ぎ糸、１８…縫い糸（接合部材）、１９，２２，３２，４２，６１，７９…シール帯（シール部材）、５３…シール部材、６６…押え型（金型）、６７…受け型( 金型）、６９…押え板( 支持板）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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