(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の内型と円筒状の外型との間に熱可塑性のシート状のフィルムを挟み、所定の成形温度に加熱することにより前記シート状のフィルムを管状のフィルムに成形するための管状フィルムの製造装置において、
前記内型が、円筒状の内型本体の内周部に、該内型本体の材料よりも熱膨張係数の小さい材料からなる円柱状の心棒を前記成形温度よりも高い温度で焼きばめして構成されていることを特徴とする管状フィルムの製造装置。
【請求項２】
前記内型本体は、前記外型の材料よりも熱膨張係数の大きい材料から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の管状フィルムの製造装置。
【請求項３】
前記内型本体の内径と前記心棒の外径とは、前記成形温度において締まりばめの関係となる寸法に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の管状フィルムの製造装置。
【請求項４】
前記内型本体は、ＰＴＦＥ樹脂から形成されており、前記心棒はＰＴＦＥ樹脂よりも熱膨張係数の小さい材料から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の管状フィルムの製造装置。
【請求項５】
前記外型は、金属材料から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の管状フィルムの製造装置。
【請求項６】
円柱状の内型と円筒状の外型との間に熱可塑性のシート状のフィルムを挟み、所定の成形温度に加熱することにより前記シート状のフィルムを管状のフィルムに成形するための管状フィルムの製造方法において、
前記内型として、円筒状の内型本体の内周部に、該内型本体の材料よりも熱膨張係数の小さい材料からなる円柱状の心棒を前記成形温度よりも高い温度で焼きばめしたものを用いることを特徴とする管状フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記内型本体は、前記外型の材料よりも熱膨張係数の大きい材料から形成されていることを特徴とする請求項６に記載の管状フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記内型本体の内径と前記心棒の外径とは、前記成形温度において締まりばめの関係となる寸法に設定されていることを特徴とする請求項６に記載の管状フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記内型本体は、ＰＴＦＥ樹脂から形成されており、前記心棒はＰＴＦＥ樹脂よりも熱膨張係数の小さい材料から形成されていることを特徴とする請求項６に記載の管状フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記外型は、金属材料から形成されていることを特徴とする請求項６に記載の管状フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、精密部品を所定位置に高精度の位置精度を保証して搬送するのに用いる搬送用ベルトや、物品を包装、収納する収納用密閉包体などの環状、管状、筒状、リング状、及びベルト状のフィルム、及びそれらのフィルムの製造装置及び製造方法に関し、特に画像形成装置の機能部品としての管状フィルム、及びその製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の管状フィルムの製造装置においては、シート状のフィルムが巻かれ、円筒状の外型に挿入される内型には、ＰＴＦＥ樹脂単体の丸棒を用いるか、またはＰＴＦＥ樹脂の中空円筒に常温で金属の芯金を軽圧入したものを用いていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来例では、フィルムを巻いた内型を円筒状の外型に挿入し加熱した際に、以下のような問題点があった。
（１）内型がＰＴＦＥ樹脂単体の丸棒であった場合には、加熱状態でＰＴＦＥ樹脂そのものが柔らかくなっているため、ＰＴＦＥ樹脂が膨張して内型に巻いたフィルムが外型の内周面に押し当てられた際に、ＰＴＦＥ樹脂が外型の軸方向に伸びてしまい、直径方向に成形に必要な圧力が得られない場合がある。
（２）内型がＰＴＦＥ樹脂の中空円筒に常温で金属の芯金を軽圧入したものであった場合には、加熱状態でＰＴＦＥ樹脂と金属の芯金の熱膨張率の差により、中空円筒と金属の芯金の間に隙間ができており、中空円筒が膨張して、内型に巻いたフィルムが外型の内周面に押し当てられた際に、ＰＴＦＥ掛脂そのものが柔らかくなっているため、中空円筒が芯金との隙間の方へ変形してしまい直径方向に成形に必要な圧力が得られない場合がある。
【０００４】
このように、円筒状の外型に挿入される内型が加熱され、成形時に変形すると、フィルムを外型に押しつける圧力が充分でなくなる。そのため、成形後に全体を冷却しフィルムを取り出すと、フィルムの長手方向にシート状フィルム端部の境界線が残ってしまったり、また、フィルムを巻いた際にフィルムとシートの間やフィルムの層と層の間に入った空気が成形時に抜けきらず、気泡となって残ってしまったりする問題があった。また、加熱成形時に内型部材が変形するため、冷却後、内型部材の寸法を測定してみると、変形してしまっているという問題があった。
【０００５】
また、従来の管状フィルムの製造装置においては、成形後に円筒状の外型の内周面に付着している管状フィルムを剥がす際、図１６に示すように、外型の内周面に嵌合する押し出し工具により、外型から管状フィルムを押し出していた。
【０００６】
または、管状フィルムの内面に剥がし工具を押し当てることにより発生する摩擦力を利用し、図１７に示すように、押し当てた剥がし工具を軸方向に引っ張る、または押し出すことで、管状フィルムを剥がしていた。
【０００７】
しかしながら、上記の従来の管状フィルムの剥がし方法では、以下のような問題点があった。
（１）管状フィルムを押し出す方法では、軸方向に押し出すにつれて管状フィルムにしわが発生すること、また、管状フィルム及び外型の内周面を傷つけることがある。
（２）管状フィルムの内面に剥がし工具を押し当て、軸方向に引っ張る、または押し出す方法では、管状フィルムと剥がし工具との摩擦力を利用しているため、管状フィルムが強く貼り付いていた場合、管状フィルムと剥がし工具がすべって剥がれないことがある。また、管状フィルムがさほど強く貼り付いていない場合でも、剥がし工具を押し当てる力を調節することが難しい。
【０００８】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、フィルムに適正な圧力を加えて成形することができる管状フィルムの製造装置及び製造方法を提供することである。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、管状フィルム及び型に損傷を与えることなく、容易に管状フィルムを型から剥がすことができる管状フィルムの製造装置及び製造方法を提供することである。
【００１０】
また、本発明のさらに他の目的は、上記の装置及び方法により製造された管状フィルム、及びその管状フィルムを用いた画像形成装置を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる管状フィルムの製造装置は、円柱状の内型と円筒状の外型との間に熱可塑性のシート状のフィルムを挟み、所定の成形温度に加熱することにより前記シート状のフィルムを管状のフィルムに成形するための管状フィルムの製造装置において、
前記内型が、円筒状の内型本体の内周部に、該内型本体の材料よりも熱膨張係数の小さい材料からなる円柱状の心棒を前記成形温度よりも高い温度で焼きばめして構成されていることを特徴としている。
【００１２】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造装置において、前記内型本体は、前記外型の材料よりも熱膨張係数の大きい材料から形成されていることを特徴としている。
【００１３】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造装置において、前記内型本体の内径と前記心棒の外径とは、前記成形温度において締まりばめの関係となる寸法に設定されていることを特徴としている。
【００１４】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造装置において、前記内型本体は、ＰＴＦＥ樹脂から形成されており、前記心棒はＰＴＦＥ樹脂よりも熱膨張係数の小さい材料から形成されていることを特徴としている。
【００１５】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造装置において、前記外型は、金属材料から形成されていることを特徴としている。
【００１８】
また、本発明に係わる管状フィルムの製造方法は、円柱状の内型と円筒状の外型との間に熱可塑性のシート状のフィルムを挟み、所定の成形温度に加熱することにより前記シート状のフィルムを管状のフィルムに成形するための管状フィルムの製造方法において、前記内型として、円筒状の内型本体の内周部に、該内型本体の材料よりも熱膨張係数の小さい材料からなる円柱状の心棒を前記成形温度よりも高い温度で焼きばめしたものを用いることを特徴としている。
【００１９】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造方法において、前記内型本体は、前記外型の材料よりも熱膨張係数の大きい材料から形成されていることを特徴としている。
【００２０】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造方法において、前記内型本体の内径と前記心棒の外径とは、前記成形温度において締まりばめの関係となる寸法に設定されていることを特徴としている。
【００２１】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造方法において、前記内型本体は、ＰＴＦＥ樹脂から形成されており、前記心棒はＰＴＦＥ樹脂よりも熱膨張係数の小さい材料から形成されていることを特徴としている。
【００２２】
また、この発明に係わる管状フィルムの製造方法において、前記外型は、金属材料から形成されていることを特徴としている。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００３４】
図１は、本発明の一実施形態に係わる管状フィルムの製造工程を示す図であり、本実施形態では、管状フィルムの材料として、２種類のシート状フィルムを用いるものとする。
【００３５】
図１において、２はロール状に巻かれた熱可塑性樹脂のフィルム、４は円柱状の内型、６は円筒状の外型、８，１０はロール状のフィルム２から切り出されたシート状フィルム、８’，１０’は、シート状のフィルム８，１０から成形された管状フィルム、１２は冷却部である。冷却部１２としては、水槽に冷媒としての水道水を溜めたものを用いるが、その他、冷却エアや、内型、管状フィルム、外型を侵さないという条件で、種々の液体などを用いてもよい。
【００３６】
ここで、内型４と外型６の材料は、内型４の材料の熱膨張係数が外型６の材料の熱膨張係数より大きくなるように選択する。
【００３７】
次に、具体的な例について説明する。
【００３８】
製造する管状フィルムの内径に応じてシート状フィルム８，１０の寸法を選定し、また、それに応じて、内型４、外型６の大きさを選定する。
【００３９】
まず、図１の（１）の剥がしの工程で、ロール状に巻かれた熱可塑性樹脂のフィルム２をロールから剥がし、（２）の切断の工程で切断し、２種類のシート状のフィルム８，１０を作成する。
【００４０】
次に、（３）の巻き付け工程で、内型４の外周面に、（２）の工程で用意したシート状フィルム８を、その両端が重ね合わさるように巻き付ける。フィルム８の両端の重なり部の幅は約４．０ｍｍである。
【００４１】
次に、フィルム８が巻かれた内型４の外周面に（２）の工程で用意したもう一枚のシート状フィルム１０を、その両端が重ね合わさるように、また、重なり部が、フィルム８の重なり部と、逆側にくるように巻き付ける。フィルム１０の両端の重なり部の幅もまた約４．０ｍｍである。
【００４２】
次に、（４）の挿入の工程で内型４に巻いたフィルム８，１０を、外型６の中空部の中に挿入する。そして、（５）の加熱の工程で内型４、フィルム８，１０、外型６を加熱炉内に設置して加熱する。加熱時間、加熱温度はフィルム材料の溶融温度と、フィルムの熱劣化特性とを考慮して決定する。内型４、フィルム８，１０、外型６は加熱されてそれぞれの部材の温度が上昇し、内型４と外型６はそれぞれの熱膨張係数に応じて膨張する。フィルム８，１０は温度上昇につれて軟化し始める。
【００４３】
内型４と外型６は温度上昇につれて膨張し始めるが、内型１０のテフロン材料（ＰＴＥＦ）の熱膨張係数が外型６の鉄系材料の熱膨張係数より大きいので、内型４の外径と外型６の内径との寸法ギャップは初期の低温状態より狭まってくる。内型４と外型６の隙間の狭まりとともに、間に挟まれたフィルム８，１０は更に軟化し、フィルムの両端の重なり部は隙間の減少により内型４の周方向に伸ばされるとともに重なり部が互いに溶着して接合状態になる。なお、内型４と外型６のギャップは最終的に所望のフィルム厚と同じになり、重ね合わせ部の段差はなくなる。
【００４４】
その後、フィルム８，１０は所定の温度での加熱状態の維持により、内型４と外型６の膨張による両者の隙間の減少によりフィルムの肉厚の全体への広がりの調整が行われる。上記の加熱時間の経過後、加熱を止め、冷却工程に移行する。
【００４５】
冷却工程では、加熱工程の加熱の停止後、自然冷却状態にして内型４、管状フィルム８’，１０’、外型６を冷却させてもよいが、冷却時間短縮のために急冷してもよい。本例では加熱後、（５）の冷却工程に示すように、液槽１２内の水道水に漬けて冷却する。冷却によって室温近くの温度になった後、（６）の内型抜きの工程で内型４を外型６から取り出す。
【００４６】
このとき、管状フィルム８’，１０’は外型６の内側に円筒状に貼り付いており、最初のシート状のフィルムの重ね合わせ部も綺麗に接合されている。次に、（７）の剥がし・端部切断工程で、管状フィルム８’、１０’を外型６から引き剥がし、端部を切断する。
【００４７】
図２及び図３は、上記の製造工程に従来の方法で製造した内型４’，５を用いた場合の状態図であり、常温でフィルムを内型４’，５に巻いて外型６に挿入した状態と、成形温度での型内の状態を示している。また、図４は本実施形態の方法により製造した内型４を用いて成形した場合の、成形温度での型内の状態を示す図である。
【００４８】
より詳しくは、図２は熱可塑性樹脂のシート状フィルムを従来の内型４’に巻き付け、外型６に挿入した状態を示す軸方向断面図であり、８，１０は内型４’に巻かれたシート状フィルム、４’はＰＴＦＥ樹脂の中空円筒に常温でアルミの芯金を軽圧入した内型、６は外型である。また、図３は、従来のＰＴＦＥ丸棒からなる内型５を用いて成形した場合の、型の軸に直交する方向の断面図である。
【００４９】
図４は本実施形態の方法により製造した内型４を用いて成形した場合の、型の軸に直交する方向の断面図であり、４ａはＰＴＦＥの中空円筒、４ｂはアルミの芯金である。
【００５０】
次に、図４を参照して、本実施形態による内型の製造方法を具体的に説明する。
【００５１】
図４において、外型６の材質はＳＫ材で、その線膨張係数は、１．１×１０−５（１／Ｋ）であり、中空円筒４ａの材質はＰＴＦＥで、その線膨張係数は１２．５×１０−５（１／Ｋ）である。また、アルミ芯金４ｂの線膨張係数は２．４×１０−５（１／Ｋ）である。
【００５２】
また、常温（２５℃）で、外型６の内径は６８．００ｍｍ、中空円筒４ａの外径は成形後のフィルムの厚み（０．３０ｍｍ）より逆算して６６．６４ｍｍ、内径は５３．００ｍｍとしている。
【００５３】
ここで、アルミ芯金４ｂの外径を従来と同じように中空円筒４ａの内径に常温で軽圧入状態となる寸法である、５３．００ｍｍに設定したと仮定する。
【００５４】
これを電気炉にて、成形温度である１６５（℃）程度に加熱すると、
線膨張の計算式
（加熱後直径）＝（加熱前直径）＋（加熱前直径）×（線膨張係数）×｛（加熱後温度）−（加熱前温度）｝より、
外型６の内径は、
６８．００＋６８．００×１．１×１０−５×（１６５−２５）＝６８．１０ｍｍ
中空円筒４ａの外径は、
６６．６４＋６６．６４×１２．５×１０−５×（１６５−２５）＝６７．８１ｍｍ
中空円筒４ａの内径は、
５３．００＋５３．００×１２．５×１０−５×（１６５−２５）＝５３．９３ｍｍ
アルミの芯金４ｂの外径は、
５３．００＋５３．００×２．４×１０−５×（１６５−２５）＝５３．１８ｍｍ
となり、外型６の内径と中空円筒４ａの外径の隙間は、
６８．１０−６７．８１＝０．２９ｍｍ
中空円筒４ａの内径とアルミ芯金４ｂの外径の隙間は、
５３．９３−５３．１８＝０．７５ｍｍとなる。
【００５５】
このように、中空円筒４ａにアルミ芯金４ｂを常温で軽圧入した従来例では、成形温度で中空円筒４ａの内径とアルミ芯金４ｂの外径に隙間が発生し、かつ温度上昇によりＰＴＦＥの中空円筒４ａは軟化しているので、中空円筒４ａが芯金４ｂとの隙間の方へ変形してしまい、直径方向に、成形に必要な圧力が得られないということが起こっていた。また、内型５が、図３に示すように、ＰＴＦＥ樹脂単体の丸棒であった場合には、加熱状態でＰＴＦＥ樹脂そのものが軟化しているため、ＰＴＦＥ樹脂が膨張して、内型５に巻いたフィルムが外型６の内周面に押し当てられた際に、ＰＴＦＥ樹脂が外型６の軸方向に変形してしまい、直径方向に成形に必要な圧力が得られないということが起こっていた。
【００５６】
これを解決するために、本実施形態では、上記の従来例とは異なり、外型６の内側に挿入する内型４を、ＰＴＦＥの中空円筒４ａに、この中空円筒４ａより熱膨張率の小さいアルミの芯棒４ｂを焼き嵌めして製作した。
【００５７】
具体的には、常温において、外型６の内径は６８．００ｍｍ、内型４のＰＴＦＥの中空円筒４ａの外径は焼ばめ後６６．６４ｍｍに製作した。中空円筒４ａの内径は、成形温度である１６５（℃）において、アルミの芯金４ｂの外径が中空円筒４ａの内径より０．２ｍｍ大きくなるように逆算して、５２．０７ｍｍとし、アルミの芯金４ｂの外径は５３．００ｍｍとした。
【００５８】
これを電気炉で１６５（℃）程度に加熱した場合、外型６の内径は６８．１０ｍｍ、中空円筒４ａの外径は６７．８１ｍｍ、中空円筒４ａの内径は、
５２．０７＋５２．０７×１２．５×１０−５×（１６５−２５）＝５２．９８ｍｍであり、アルミ芯金４ｂの外径は、
５３．００＋５３．００×２．４×１０−５×（１６５−２５）＝５３．１８ｍｍとなる。
【００５９】
１６５（℃）では、アルミ芯金４ｂの外径が中空円筒４ａの内径よりも、５３．１８−５２．９８＝０．２ｍｍ大きくなり、成形温度でも締まりばめの状態になっている。
【００６０】
そこで、中空円筒４ａにアルミの芯金４ｂを焼きばめする際には、中空円筒４ａとアルミの芯金４ｂを、電気炉により２５０（℃）程度に加熱して焼きばめした。ここで、２５（℃）→２５０（℃）でのＰＴＦＥの線膨張係数を１７．０×１０−５（１／Ｋ）として、
中空円筒４ａの内径は、
５２．０７＋５２．０７×１７．０×１０−５×（２５０−２５）＝５４．０６ｍｍであり、
アルミ芯金４ｂの外径は、
５３．１８＋５３．１８×２．４×１０−５×（１６５−２５）＝５３．４７ｍｍとなる。
【００６１】
従って、２５０（℃）まで加熱すると、中空円筒４ａの内径とアルミの芯金４ｂの外径とは、すきまばめの関係となり、中空円筒４ａの内側にアルミの芯金４ｂをスムーズに挿入することができる。
【００６２】
上記の方法で製作した内型４を用いて、管状フィルムの成形を行ったところ、軸方向にシート状フィルム端部の境界線がなく、フィルムを巻いた際にフィルムの層と層の間に入った空気が成形時に抜けて、気泡のない良質の管状フィルムを成形できた。
【００６３】
また、成形、冷却後、内型の寸法を測定してみると、中空円筒４ａには寸法の変化はみられなかった。
【００６４】
本実施形態の管状フィルムの製造装置により製造された管状フィルムは、複写機、プリンタ等の転写ベルトとして用いられるが、その使用形態を図５を参照して説明する。
【００６５】
図５において、８’、１０’は管状フィルムとしての転写ベルト、１０１は帯電ドラム、１０２は転写ドラム、１０３は現像ローラー、１０４は転写、搬送ローラー、１０５はコピー紙、１０６はトナーであり、転写ベルト８’、１０’は転写、搬送ローラー１０４にかけられている。まず、帯電ドラム１０１により、転写ドラム１０２に画像の電圧が印加される。次に、現像ローラー１０３より、転写ドラム１０２にトナーが供給され、画像の形にトナーが転写される。ここで、転写ベルト８’、１０’によりコピー紙１０５が供給されており、トナーが転写ドラムからコピー紙に転写される。トナーが転写されたコピー紙は、図示されてはいないが、定着部へ運ばれる。
【００６６】
次に、上記の様にして製造された管状フィルム８’，１０’を図１における（７）の工程で外型６から引き剥がす機構について説明する。
【００６７】
図６は、本実施形態における、管状フィルム剥がし装置の全体構成を示す図である。
【００６８】
図６において、３２は外型６を保持する保持ブロック、３４は保持ブロック３２から流体を噴出させるための継手、４２，４４，４６は管状フィルム８’，１０’を剥がす剥がし工具、５０は剥がし工具４２，４４，４６をシフトさせるシフターである。
【００６９】
次に、図７乃至図１３を参照して、本装置における管状フィルムの剥がし方法を説明する。
【００７０】
まず、図１の冷却、内型抜き工程が終了した時点で、外型６の内周面に管状フィルム８’，１０’が貼り付いた形で形成され、外型６の端部から内側に１０（ｍｍ）程度の位置に管状フィルム８’，１０’の端部が位置している。
【００７１】
図１２において、５２は管状フィルム８’，１０’の端部を強制的に剥がす端部剥がし工具であり、図１２のように端部剥がし工具５２を外型６の内周面に嵌合させ、矢印Ａの方向に２０（ｍｍ）程度押し入れる。すると、図１３のように外型６の内周面から管状フィルム８’，１０’の端部が１０（ｍｍ）程度の長さで剥がれる。
【００７２】
次に、図７のように保持ブロック３２に外型６を保持し、剥がし工具４２を外型６の内側に、シフター５０に嵌合するように挿入する。このときシフター５０の先端は、保持ブロック３２の段差部３２ａの底面の位置にある。
【００７３】
次に、図８のように継手３４からエア（圧力約４．０  ｋｇ／ｃｍ２）を噴出させると、既に、端部剥がし工具５２により管状フィルム８’，１０’の端部は剥がされているので、管状フィルム８’，１０’の端部がめくれあがる。
【００７４】
次に、図９のようにシフター５０を矢印Ｂの方向に１０（ｍｍ）程度押し出すと、剥がし工具４２の表面が管状フィルム８’，１０’のめくれた面と略接する位置にくる。
【００７５】
次に、図１０のように外型６に剥がし工具４４を挿入し、図１１のように固定ネジ４６で剥がし工具４２，４４を固定すると、管状フィルム８’，１０’は、剥がし工具４２，４４により把持される。また、管状フィルム８’，１０’の端部をめくるために噴出したエアは逃げ場がないので、同時に軸方向に筋状に３〜４個所、エアが通過し、外型６の逆側の端部まで、管状フィルム８’，１０’の一部が外型６から剥がれる。
【００７６】
最後に、図１１の矢印Ｃの方向に剥がし工具４６を引っ張り、外型６から抜き出すと、管状フィルム８’，１０’を、外型６の内面から裏返しながら剥がすことができる。この後、固定ネジ４６をはずすと、剥がし工具４２，４４による把持が解かれ、管状フィルム８’，１０’を裏返した状態で、簡単に取り外すことができる。
【００７７】
（他の実施形態）
上記の実施形態では、剥がし工具４２，４４及び固定ネジ４６により管状フィルム８’，１０’を裏返しながら剥がしているが、エアにより、管状フィルム８’，１０’は軸方向に３〜４個所、筋状に剥がれているので、図１４のように、剥がし工具４２，４４にて、管状フィルム８’，１０’を把持した後、剥がし工具を矢印Ｄの方向に回転させてフィルムを引き剥がし、矢印Ｆの方向に押し出し、裏返さずに剥がすようにしてもよい。この場合、固定ネジ４６をはずすと、剥がし工具４２，４４による把持が解かれ、管状フィルム８’，１０’を裏返さずに簡単に取り外すことができる。
【００７８】
また、図１５のように、剥がし工具４２，４４の直径を小さくし、外型６の内面との間に隙間を設けておき、先端にローラー７２を付けた剥がし棒７４を矢印Ｇの方向に押し出して、管状フィルム８’，１０’を剥がすようにしてもよい。
【００７９】
この場合、フィルムを剥がした後、剥がし工具４２，４４を矢印Ｃの方向に引き出すと、管状フィルムを裏返しながら剥がすことができ、剥がし工具４２，４４を矢印Ｆの方向に押し出すと、管状フィルムを裏返さずに剥がすことができる。
【００８０】
また、上記の実施形態では、強制的に剥がした管状フィルムの端部をめくるために、エアを吹きかけているが、吹きかける流体は、管状フィルムを侵さないものであればよく、水のような液体でもよい。
【００８１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、フィルムに適正な圧力を加えて成形することができる。
【００８２】
また、管状フィルム及び型に損傷を与えることなく、容易に管状フィルムを型から剥がすことができる。
【００８３】
また、管状フィルムの端部を強制的に剥がし、流体によりめくるため、剥がし工具により端部を確実に把持することができ、管状フィルムを確実に剥がすことができる。
【００８４】
また、管状フィルムを剥がす場合、裏返しながら引き剥がすため、管状フィルムにしわ、キズができにくい。
【００８５】
また、管状フィルムを把持した剥がし工具を回転しながら押し出す方法をとれば、フィルムを裏返さずに剥がすことができる。
【００８６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における管状フィルムの製造工程を示す図である。
【図２】熱可塑性樹脂のシート状フィルムを内型に巻き付け、外型に挿入し、成形した状態を示す図である。
【図３】従来の内型を用いて成形した場合の型の軸に直交する方向の断面図である。
【図４】本発明の一実施形態の内型を用いて成形した場合の型の軸に直交する方向の断面図である。
【図５】一実施形態の製造方法により製造された管状フィルムの使用形態を表わす図である。
【図６】管状フィルムの剥がし装置の構成を示す図である。
【図７】管状フィルムを剥がす手順を示す図である。
【図８】管状フィルムを剥がす手順を示す図である。
【図９】管状フィルムを剥がす手順を示す図である。
【図１０】管状フィルムを剥がす手順を示す図である。
【図１１】管状フィルムを剥がす手順を示す図である。
【図１２】管状フィルムの端部を強制的に剥がす方法を示す図である。
【図１３】管状フィルムの端部を強制的に剥がす方法を示す図である。
【図１４】管状フィルムを把持した剥がし工具を回転させ、裏返さずに剥がす方法を示す図である。
【図１５】剥がし工具により把持してできた外型との隙間をローラーで押しながら剥がす方法を示す図である。
【図１６】管状フィルムを押し出して剥がす方法を示す図である。
【図１７】管状フィルムの内側に剥がし工具を押し当て、摩擦力を利用して剥がす方法を示す図である。
【符号の説明】
２  ロール状に巻かれた熱可塑性樹脂のフィルム
４  内型
４ａ  ＰＴＦＥの中空円筒
４ｂ  アルミの芯金
５  ＰＴＦＥ丸棒
６  外型
８，１０  シート状フィルム
８’，１０’  管状フィルム
１２  冷却部
１０１  帯電ドラム
１０２  転写ドラム
１０３  現像ローラー
１０４  転写、搬送ローラー
１０５  コピー紙
１０６  トナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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