(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーナ部を有する成形型にゲルコートを形成するゲルコート形成工程と、このコーナ部の円弧長よりも長い無機繊維からなる補強繊維束及び熱硬化性樹脂をゲルコートに吹き付けてラミネートを形成するラミネート形成工程とを有し、熱硬化性樹脂の粘性力を特定する熱硬化性樹脂の粘度と、吹き付け速度と、補強繊維束の弾性回復力を特定する補強繊維束の太さと、コーナ部の円弧長とのうちいずれかを調整して、熱硬化性樹脂の粘性力を補強繊維束の弾性回復力よりも大きくすることを特徴とする繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【請求項２】
ラミネート形成工程の後に、ラミネートのコーナ部をその周囲部よりも早く硬化させることを特徴とする請求項１記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【請求項３】
ラミネートのコーナ部に硬化剤を塗布して周囲部よりも早く硬化させることを特徴とする請求項２記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【請求項４】
ラミネートのコーナ部を加熱して周囲部よりも早く硬化させることを特徴とする請求項２記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【請求項５】
ゲルコート形成工程の後にゲルコートのコーナ部に粘性樹脂を塗布し、この粘性樹脂におけるコーナ部の円弧長をゲルコートにおけるコーナ部の円弧長よりも長く形成することを特徴とする請求項１乃至４記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【請求項６】
ラミネートの厚みが０．７〜１．３ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至５記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハンドレイアップ法やスプレイアップ法によって成形される繊維強化プラスチック成形品の製造方法に関し、特に、浴槽、水容器などの水密性・耐熱性が要求される環境下で使用される繊維強化プラスチック成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図８に示すように、繊維強化プラスチック成形品の製造方法として、ハンドレイアップ法やスプレイアップ法が知られている。この製造方法では、ゲルコート３を有する成形型２に、補強繊維束４および熱硬化性樹脂５を吹き付けてラミネート６を形成している。
【０００３】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６内に発生する気泡１０を取除くための脱泡作業が不可欠である。特に、（ａ）に示すように、ラミネート６のゲルコート３近傍に気泡１０が存在すると、（ｂ）に示すように、ゲルコート３表面にふくれ１６が生じ、（ｃ）に示すように、ふくれ１６が破壊して凹み１７となることがある。このような凹み１７には汚れが蓄積され、外観を損なうという問題がある。また、この脱泡作業はロールを用いて人手によって行われているため、経験に依存する傾向が強く、生産性や品質に問題がある。
【０００４】
この問題を解決する方法として、特公平７−２２９７２号公報に記載された繊維強化プラスチック成形品の製造方法が提案されている。
【０００５】
この繊維強化プラスチック成形品の製造方法は、ゲルコートを有する成形型に、比較的短い補強繊維束および熱硬化性樹脂を吹き付けて第１のラミネートを形成する工程と、第１ラミネートが硬化する前に第１のラミネートに比較的長い補強繊維束および熱硬化性樹脂を吹き付けて第２のラミネートを形成する工程と、第１および第２のラミネートを硬化させる工程とを包含している。
【０００６】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、第１ラミネートの補強繊維束が短いため、補強繊維束間のブリッジ等の絡みによる気泡が少なくなり、ゲルコートを保護しているとともに、第２ラミネートの補強繊維束が長いため、強度が向上している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の繊維強化プラスチックの製造方法では、コーナ部に存在する補強繊維束がコーナ部の円弧に沿って曲げられ、この補強繊維束のスプリングバックによってラミネート内に気泡や空隙が発生するという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記事由に鑑みてなしたもので、その目的とするところは、ラミネート内に気泡を存在させないとともに、強度、生産性及び耐久性の向上した繊維強化プラスチック成形品の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、コーナ部を有する成形型にゲルコートを形成するゲルコート形成工程と、このコーナ部の円弧長よりも長い無機繊維からなる補強繊維束及び熱硬化性樹脂をゲルコートに吹き付けてラミネートを形成するラミネート形成工程とを有し、熱硬化性樹脂の粘性力を特定する熱硬化性樹脂の粘度と、吹き付け速度と、補強繊維束の弾性回復力を特定する補強繊維束の太さと、コーナ部の円弧長とのうちいずれかを調整して、熱硬化性樹脂の粘性力を補強繊維束の弾性回復力よりも大きくすることを特徴として構成している。
【００１０】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、成形型２のコーナ部１の円弧に沿って曲げられた無機繊維からなる補強繊維束４がその弾性回復力によってスプリングバックを起こそうとしても、補強繊維束４周囲の熱硬化性樹脂５が粘性力によって補強繊維束４を押え付けるため、補強繊維束４のスプリングバックによる気泡１０が形成されない繊維強化プラスチック成形品を製造できる。
【００１１】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、ラミネート形成工程の後に、ラミネート６のコーナ部１をその周囲部よりも早く硬化させることを特徴として構成している。
【００１２】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６のコーナ部１が周囲部よりも早く硬化しているため、ラミネート６の周囲部が収縮して硬化することによってラミネート６のコーナ部１に両側への引張力が発生しても、周囲部よりも早く硬化したコーナ部１は分断されず、周囲部の収縮による気泡１０や空隙がラミネート６に発生しない。
【００１３】
また、請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、ラミネート６のコーナ部１に硬化剤７を塗布して周囲部よりも早く硬化させることを特徴として構成している。
【００１４】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６のコーナ部１に硬化剤７が塗布されるため、ラミネート６のコーナ部１が周囲部よりも早く硬化している。
【００１５】
また、請求項４記載の発明は、請求項２記載の発明において、ラミネート６のコーナ部１を加熱して周囲部よりも早く硬化させることを特徴として構成している。
【００１６】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６のコーナ部１が加熱されているため、ラミネート６のコーナ部１が周囲部よりも早く硬化している。
【００１７】
また、請求項５記載の発明は、請求項１乃至４記載の発明において、ゲルコート形成工程の後にゲルコート３のコーナ部１に粘性樹脂８を塗布し、この粘性樹脂８におけるコーナ部１の円弧長をゲルコート３におけるコーナ部１の円弧長よりも長く形成することを特徴として構成している。
【００１８】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、粘性樹脂８におけるコーナ部１の円弧長がゲルコート３におけるコーナ部１の円弧長よりも長いため、円弧長の長い粘性樹脂８の円弧に沿う補強繊維束４の曲率が小さくなり、補強繊維束４の弾性回復力が小さくなる。
【００１９】
また、請求項６記載の発明は、請求項１乃至５記載の発明において、ラミネート６の厚みが０．７〜１．３ｍｍであることを特徴として構成している。
【００２０】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６の厚みが０．７ｍｍよりも大きいため、熱硬化性樹脂５の粘度が低くなりすぎず、補強繊維束４のスプリングバックを防止している。また、ラミネート６の厚みが１．３ｍｍよりも小さいため、厚み方向の収縮が大きくなりすぎず、表面のヒケの発生を防止している。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態の繊維強化プラスチック成形品の製造方法を図１乃至７に基づいて説明する。
【００２２】
図１は、本発明の実施形態の製造方法により得られる繊維強化プラスチック成形品の要部を示す断面図であり、（ａ）は成形型２の内アールのコーナ部１であり、（ｂ）は成形型２の外アールのコーナ部１である。
【００２３】
図１に示すように、この繊維強化プラスチック成形品は、コーナ部１を有する成形型２にゲルコート３を形成するゲルコート形成工程と、このコーナ部１の円弧長よりも長い補強繊維束４及び熱硬化性樹脂５をゲルコート３に吹き付けてラミネート６を形成するラミネート形成工程とを経て形成されるものである。そして、熱硬化性樹脂５の粘性力を特定する熱硬化性樹脂５の粘度と、吹き付け速度と、補強繊維束４の弾性回復力を特定する補強繊維束４の長さと、太さと、コーナ部１の円弧長とのうちいずれかを調整して、熱硬化性樹脂５の粘性力を補強繊維束４の弾性回復力よりも大きくしている。
【００２４】
ゲルコート形成工程において、まず、不飽和ポリエステル樹脂及び顔料を主成分とするゲルコート３樹脂を成形型２表面に略均一に吹き付けてゲルコート３を形成する。次に、ゲルコート３表面を指触して指紋が残る程度までゲルコート３を硬化させる。さらに、ラミネート形成工程において、ガラスロービングから導出される長尺状の補強繊維束４をコーナ部１の円弧長よりも長い長さで次々に切断するとともに、切断された多数の補強繊維束４をスプレーガンより噴出される熱硬化性樹脂５により一体として、ゲルコート３表面に略均一に吹き付けてラミネート６を形成する。そして、ラミネート６を硬化させた後、スプレーガンより噴出される熱硬化性樹脂５をラミネート６表面に略均一に吹き付けてバック層１４を形成して硬化させる。
【００２５】
ゲルコート３の厚みは０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ、ラミネート６の厚みは１ｍｍ、ラミネート６内の補強繊維束４の含有率は重量比２５〜３０％、硬化後の繊維強化プラスチック成形品の厚みは２ｍｍを目安として形成される。また、補強繊維束４として、ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維などの無機繊維が用いられる。また、熱硬化性樹脂５として、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂などが用いられる。
【００２６】
表１は、補強繊維束４の長さのみを変化させ、他の条件を統一して上記製造方法により製造した６種類の繊維強化プラスチック成形品について、気泡１０や空隙の有無を確認する実験を行った結果を示す表である。
【表１】
0003671653.tif 000002
表１に示すように、実施例１乃至２は、補強繊維束の長さがそれぞれ２５ｍｍ、５０ｍｍである。また、他の条件として、成形型のコーナ部のＲは５ｍｍ、補強繊維束は番手２３６０ｔｅｘ（ｇ／ｋｍ）を用い、直径は０．２５ｍｍ、補強繊維束の弾性率は７６ＧＰａ、熱硬化性樹脂の粘度は４Ｐａ・ｓ、熱硬化性樹脂の吹き付け速度は５ｍ／ｓとしている。なお、比較例１乃至４として、長さがそれぞれ５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍの補強繊維束を用いている。この場合、実施例１乃至２及び比較例２乃至４における補強繊維束が成形型のコーナ部の円弧長７．８５ｍｍよりも長く形成されている。
【００２７】
図２は、同上の比較例におけるコーナ部１の断面を示し、（ａ）は比較例１であり、（ｂ）は比較例２である。
【００２８】
図１、図２に示すように、実施例１乃至２及び比較例１において、成形品断面を観察したところ、補強繊維束４は成形型２コーナ部１の円弧に沿って成形型２表面に密着しており、補強繊維束４のスプリングバックが発生せず、ラミネート６内に残留気泡や空洞が発生していない。また、比較例２乃至４において、成形品断面を観察したところ、補強繊維束４は成形型２コーナ部１の円弧に沿わずに成形型２表面から離れており、ラミネート６内のゲルコート３近傍に気泡１０が存在した。
【００２９】
上記結果の原因について、梁１５の曲げ理論を用いて以下に説明する。
【００３０】
図３は、梁１５の曲げ理論を説明する説明図であり、（ａ）は片持ち梁１５に等分布荷重を与えた場合であり、（ｂ）は補強繊維束４を貼りに見立てた場合である。
【００３１】
図３に示すように、片持ち梁１５に等分布する荷重Ｗを与えたとき、梁１５の自由端の最大たわみ量Ｙｍａｘは、（１）式で表される。
【００３２】
Ｙｍａｘ＝Ｗ・Ｌ4／（８・Ｅ・Ｉｚ）・・・（１）
（１）式において、Ｅ：梁１５材料の弾性率、Ｉｚ：断面二次モーメント、Ｌ：梁１５の長さを表している。
【００３３】
図３（ｂ）に示すように、梁１５として成形型２コーナ部１の円弧に沿う補強繊維束４を当てはめる。ただし、補強繊維束４はコーナ部１の円弧長よりも長く形成されているので、Lは実際の補強繊維束４の長さを示すものではなく、補強繊維束４におけるコーナ部１の円弧長に沿う部分、すなわちコーナ部１の円弧長に等しい値となる。この場合、上記（１）式におけるＹｍａｘ、Ｌ、及びＩｚは、それぞれＹｍａｘ＝Ｒ、Ｌ＝π・Ｒ／２、Ｉｚ＝π・ｄ4／６４となり、Ｗを補強繊維束４の曲げを維持させるために必要な荷重すなわち補強繊維束４の弾性回復力Ｐとすると、弾性回復力Ｐは（２）式で表される。
【００３４】
Ｐ＝８・Ｅ・Ｒ・Ｉｚ／Ｌ4＝π・Ｅ・Ｒ・ｄ4／（８・Ｌ4）＝２・E・ｄ4／（π・R）3・・・（２）
【００３５】
また、荷重Ｗは、（３）式で表される補強繊維束４周囲の熱硬化性樹脂の粘性力Ｑにより発生できる。
【００３６】
Ｑ＝Ｎ・Ｖ・・・（３）
（３）式において、Ｎ：熱硬化樹脂の粘度、Ｖ：熱硬化樹脂の吹き付け速度を表している。
【００３７】
そして、この弾性回復力Ｐと粘性力Ｑとの関係が（４）式を満足し、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを上回る場合は、成形型２のコーナ部１の円弧に沿って曲げられた補強繊維束４がその弾性回復力Ｐによってスプリングバックを起こそうとしても、補強繊維束４周囲の熱硬化性樹脂が粘性力Ｑによって補強繊維束４を押え付けるため、補強繊維束４のスプリングバックによる気泡が形成されない。
【００３８】
Ｑ＞Ｐ・・・（４）
逆に（４）式を満足せず、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを下回る場合、補強繊維束４がスプリングバックを起こして成形型２表面から離れてしまい、成形型２表面と補強繊維束４との間に気泡や空隙が発生することがある。
【００３９】
また、補強繊維束４が成形型２のコーナ部１の円弧長よりも短い場合、（１）式において、補強繊維束４の最大たわみ量Ｙｍａｘが小さくなり、より小さい荷重Ｗで補強繊維束４の曲げを維持できるため、（４）式を満足しなくても、すなわち粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを下回っても補強繊維束４のスプリングバックが発生しないことがある。ただし、補強繊維束４が短いとラミネートの強度が低下し、繊維強化プラスチック成形品の強度が低下するため、本発明では、補強繊維束４が成形型２のコーナ部１の円弧長よりも長い場合に限定している。
【００４０】
表２は、同上と異なる実験の結果を示す表である。この実験は、補強繊維束の太さを同上と異ならせ、同上と同様に補強繊維束の長さを変化させ他の条件を統一し、上記製造方法により製造した５種類の繊維強化プラスチック成形品について、気泡や空隙の有無を確認している。
【表２】
0003671653.tif 000003
表２に示すように、補強繊維束は番手１１５０ｔｅｘ（ｇ／ｋｍ）を用い、直径は０．１７ｍｍである。そして、実施例１乃至３は補強繊維束の長さがそれぞれ２０ｍｍ、２５ｍｍ、５０ｍｍである。なお、比較例１乃至２として、長さがそれぞれ１０ｍｍ、１５ｍｍの補強繊維束を用いている。また、他の条件は同上の実験と同一であり、成形型のコーナ部のＲは５ｍｍ、補強繊維束の弾性率は７６ＧＰａ、熱硬化性樹脂の粘度は４Ｐａ・ｓ、熱硬化性樹脂の吹き付け速度は５ｍ／ｓである。
【００４１】
実施例１乃至３では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを上回り、成形型のコーナ部の円弧に沿って曲げられた補強繊維束がその弾性回復力Ｐによってスプリングバックを起こさないため、補強繊維束のスプリングバックによる気泡が形成されない。また、比較例１乃至２では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを下回わり、補強繊維束がスプリングバックが起こして成形型表面から離れてしまい、成形型表面と補強繊維束との間に気泡や空隙が発生している。
【００４２】
表３は、同上と異なる実験の結果を示す表である。この実験は、弾性回復力が同一で、長さ及び太さが異なる３種類の補強繊維束を用い、熱硬化性樹脂の粘度を変えて粘性力を異ならせた繊維強化プラスチック成形品について、気泡や空隙の有無を確認している。
【００４３】
【表３】
0003671653.tif 000004
表３に示すように、実施例１では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを上回り、成形型のコーナ部の円弧に沿って曲げられた補強繊維束がその弾性回復力Ｐによってスプリングバックを起こさないため、補強繊維束のスプリングバックによる気泡が形成されない。また、比較例１乃至２では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを下回わり、補強繊維束がスプリングバックが起こして成形型２表面から離れてしまい、成形型表面と補強繊維束との間に気泡や空隙が発生している。
【００４４】
表４は、同上と異なる実験の結果を示す表である。この実験は、弾性回復力が同一で、長さ及び太さが異なる３種類の補強繊維束を用い、熱硬化性樹脂の吹き付け速度を変えて粘性力を異ならせた繊維強化プラスチック成形品について、気泡や空隙の有無を確認している。
【００４５】
【表４】
0003671653.tif 000005
表４に示すように、実施例では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを上回り、成形型のコーナ部の円弧に沿って曲げられた補強繊維束がその弾性回復力Ｐによってスプリングバックを起こさないため、補強繊維束のスプリングバックによる気泡が形成されない。また、比較例１乃至２では、粘性力Ｑが弾性回復力Ｐを下回わり、補強繊維束がスプリングバックが起こして成形型表面から離れてしまい、成形型表面と補強繊維束との間に気泡や空隙が発生している。
【００４６】
なお、ラミネート６の厚みは０．７〜１．３ｍｍを目安として形成されている。これは、ラミネートの厚みが０．７ｍｍよりも大きいと、熱硬化性樹脂の粘度が低くなりすぎず、補強繊維束のスプリングバックを防止しているからであり、ラミネートの厚みが１．３ｍｍよりも小さいと、厚み方向の収縮が大きくなりすぎず、表面のヒケの発生を防止しているからである。
【００４７】
図４は、同上と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部１の断面図である。
【００４８】
図４に示すように、この繊維強化プラスチック成形品は、同上の繊維強化プラスチック成形品と略同様の製造方法で形成される。異なる点は、ラミネート形成工程の後に、ラミネート６のコーナ部１をその周囲部よりも早く硬化させることである。この場合、このコーナ部１をその周囲部よりも早く硬化させる方法として、ラミネート６のコーナ部１に硬化剤７をハケなどにより塗布している。
【００４９】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６のコーナ部１に硬化剤７が塗布されて周囲部よりも早く硬化しているため、ラミネート６の周囲部が収縮して硬化することによってラミネート６のコーナ部１に両側への引張力が発生しても、周囲部よりも早く硬化したコーナ部１は分断されず、周囲部の収縮による気泡や空隙がラミネート６に発生しない。また、硬化剤７の塗布作業は、現状の設備を変えないで簡単にできるため、製造コストが安価である。
【００５０】
図５は、同上と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部１の断面図である。
【００５１】
図５に示すように、この繊維強化プラスチック成形品は、同上の繊維強化プラスチック成形品と略同様の製造方法で形成される。異なる点は、コーナ部１をその周囲部よりも早く硬化させる方法として、ラミネート６のコーナ部１を加熱していることである。
【００５２】
熱循環式加熱路のダクト１２に連通する細いスリット状のノズル１１を成形型２のコーナ部１近傍に位置させ、ダクト１２及びノズル１１を介して、コーナ部１に熱風１３を供給している。ノズル１１のスリット厚みは５ｍｍ、熱風１３温度は６０℃、送風時間は５分間、風速は１ｍ／ｓを目安としている。
【００５３】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ラミネート６のコーナ部１が加熱されているため、ラミネート６のコーナ部１が周囲部よりも早く硬化している。
【００５４】
図６は、図１と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部１の断面図である。
【００５５】
図６に示すように、この繊維強化プラスチック成形品は、図１に示す繊維強化プラスチック成形品と略同様の製造方法で形成される。異なる点は、ゲルコート形成工程の後にゲルコート３のコーナ部１に粘性樹脂８を塗布し、この粘性樹脂８におけるコーナ部１の円弧長をゲルコート３におけるコーナ部１の円弧長よりも長く形成していることである。
【００５６】
粘性樹脂８は、ラミネート６形成に用いたものと同様の熱硬化樹脂に充填剤を含ませることにより増粘されたパテ状の樹脂を用いている。この粘性樹脂８を、ゲルコート形成工程後に、外アールのコーナ部１のゲルコート３表面に塗布して、コーナ部１の円弧長よりも長く形成している。さらに、指で押さえたときに少し変形する程度に硬化させた後に、ラミネート形成工程を行っている。充填剤は、ガラスバルーン、ガラス短繊維などが用いられ、増粘作用とともに、補強効果も併せて付与されている。また、粘性樹脂８は空気の巻き込みを防止するために、チクソトロピー性を大きくするとともに、流動性が保たれるように材料設計されている。
【００５７】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、粘性樹脂８におけるコーナ部１の円弧長がゲルコート３におけるコーナ部１の円弧長よりも長いため、円弧長の長い粘性樹脂８の円弧に沿う補強繊維束４の曲率が小さくなり、補強繊維束４の弾性回復力が小さくなる。
【００５８】
図７は、図１と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部１の断面図である。
【００５９】
図７に示すように、この繊維強化プラスチック成形品は、図に示す繊維強化プラスチック成形品と略同様の製造方法で形成される。異なる点は、ゲルコート形成工程の後に、ゲルコート３のコーナ部１に不織布９を設けることである。
【００６０】
このような繊維強化プラスチック成形品の製造方法では、ゲルコート３のコーナ部１に設けた不織布９によってゲルコート３が補強され、ラミネート６にもし気泡１０が発生しても、この気泡１０によるゲルコート３の破壊を防止している。
【００６１】
【発明の効果】
請求項１記載の発明では、熱硬化性樹脂の粘性力が補強繊維束の弾性回復力よりも大きいため、成形型のコーナ部の円弧に沿って曲げられた補強繊維束の弾性回復力によるスプリングバックを防止し、補強繊維束のスプリングバックによる気泡が形成されない繊維強化プラスチック成形品を製造できる。したがって、ラミネート内の気泡によるゲルコートの破壊を防止し、水密性・耐熱性に優れ、浴槽などのように温度変化の激しい環境下で使用しても外観を損なわず、寿命が向上している。
【００６２】
また、請求項２記載の発明では、ラミネートのコーナ部が周囲部よりも早く硬化しているため、ラミネートの周囲部が収縮して硬化することによってラミネートのコーナ部に両側への引張力が発生しても、周囲部よりも早く硬化したコーナ部の分断を防止し、周囲部の収縮による気泡や空隙がラミネートに発生しない繊維強化プラスチック成形品を製造できる。
【００６３】
また、請求項３記載の発明では、ラミネートのコーナ部に硬化剤が塗布されるため、ラミネートのコーナ部が周囲部よりも早く硬化している。また、硬化剤の塗布作業は、現状の設備を変えないで簡単にできるため、製造コストが安価である。
【００６４】
また、請求項４記載の発明では、ラミネートのコーナ部が加熱されているため、ラミネートのコーナ部が周囲部よりも早く硬化している。
【００６５】
また、請求項５記載の発明では、粘性樹脂におけるコーナ部の円弧長がゲルコートにおけるコーナ部の円弧長よりも長いため、円弧長の長い粘性樹脂の円弧に沿う補強繊維束の曲率が小さくなり、補強繊維束の弾性回復力が小さくなる。
【００６６】
また、請求項６記載の発明では、ラミネートの厚みが０．７ｍｍよりも大きいため、熱硬化性樹脂の粘度が低くなりすぎず、補強繊維束のスプリングバックを防止している。また、ラミネートの厚みが１．３ｍｍよりも小さいため、厚み方向の収縮が大きくなりすぎず、表面のヒケの発生を防止している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の製造方法により得られる繊維強化プラスチック成形品の要部を示す断面図であり、（ａ）は成形型の内アールのコーナ部であり、（ｂ）は成形型の外アールのコーナ部である。
【図２】同上の比較例におけるコーナ部の断面を示し、（ａ）は比較例１であり、（ｂ）は比較例２である。
【図３】梁の曲げ理論を説明する説明図であり、（ａ）は片持ち梁に等分布荷重を与えた場合であり、（ｂ）は補強繊維束を貼りに見立てた場合である。
【図４】同上と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部の断面図である。
【図５】同上と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部の断面図である。
【図６】図１と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部の断面図である。
【図７】図１と異なる製造方法で形成された繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部の断面図である。
【図８】従来の製造方法により得られる繊維強化プラスチック成形品を示すコーナ部の断面図である。
【符号の説明】
１    コーナ部
２    成形型
３    ゲルコート
４    補強繊維束
５    熱硬化性樹脂
６    ラミネート
７    硬化剤
８    粘性樹脂
９    不織布
１０    気泡
１１    ノズル
１２    ダクト
１３    熱風
１４    バック層
１５    梁
１６    ふくれ
１７    凹み
【図１】
0003671653.tif 000006
【図２】
0003671653.tif 000007
【図３】
0003671653.tif 000008
【図４】
0003671653.tif 000009
【図５】
0003671653.tif 000010
【図６】
0003671653.tif 000011
【図７】
0003671653.tif 000012
【図８】
0003671653.tif 000013