Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧電振動子を用いた角速度センサと、前記角速度センサからの出力電圧の感度及び残留電圧を調整する機能を持つ処理回路と、前記処理回路からの出力電圧をＡ／Ｄ変換するＡ／Ｄコンバータと、前記Ａ／Ｄコンバータからの出力より回転角度計算を行うマイクロコンピュータとからなる回転角度検出センサにおいて、前記処理回路からの処理回路残留電圧を下式のように設定したことを特徴とする回転角度検出センサ。
Ｖｏｆｆ＝（２×Ｎ×Ｖｂ＋Ｖｂ）／２
但し、Ｖｏｆｆ：処理回路残留電圧、Ｖｂ：Ａ／Ｄコンバータの１ビット当りの電圧分解能、Ｎ：正の整数
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧電振動子を用いた角速度センサと、前記角速度センサからの出力を処理する処理回路と、前記処理回路からの出力をＡ／Ｄ変換し回転角度計算を行うマイクロコンピュータとからなる回転角度検出センサに関し、特に回転角度の検出精度を向上させた回転角度検出センサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
角速度センサを用いた回転角度の検出原理を図２に示す。角速度が０の時の出力をＶｏｆｆ１とし、角速度出力をＶｏｕｔ（ｔ）と時間の関数で表した場合、回転角度θは下の▲１▼式で表される。
【０００３】
θ＝∫（Ｖｏｕｔ（ｔ）−Ｖｏｆｆ１）ｄｔ＝Ａ＋Ｂ  ・・・・・・・・・・  ▲１▼
【０００４】
即ち、角速度出力の時間についての積分値が回転角度となる。実際にＡ／Ｄコンバータ等を用いデジタル処理で上記積分を行うためには、図３に示すように、角速度出力Ｖｏｕｔ（ｔ）を一定時間△ｔごとに区切り、時間（△ｔ）×出力（Ｖｏｕｔ（ｔ））の値を連続して加えていく方法を用いる。これを式で示すと▲２▼式のようになる。
【０００５】
θ＝Σ［Ｖｏｕｔ（ｔ）Ｘ−Ｖｏｆｆ１］    ・・・・・・・・・・  ▲２▼
【０００６】
但し、Ｘは正の整数（１，２・・・）
【０００７】
Ａ／Ｄコンバータを用いた角速度−回転角度変換の精度を高めるには、時間間隔△ｔを小さくすること、及び高精度のＡ／Ｄコンバータを使用することが必要である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
角速度−回転角度変換の精度向上を図るためには、上述の２方法が一般的であるが、実際には、それでも誤差が生じる。それは、図４に示すように、一定の角速度で正及び逆の動作を繰り返し行った場合に原点（動作を行う前の規準となる元の角度）のずれが生じるためである。この誤差は、角速度センサの残留電圧の値によって変化する。角速度−回転角度変換の精度向上を図るためには、前記誤差の削減を図らなければならない。
【０００９】
本発明の技術的課題は、原点のずれに起因する誤差の発生を抑えて、検出精度を向上した回転角度検出センサを供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
Ａ／Ｄコンバータに入力する処理回路残留電圧（Ｖｏｆｆ）を下式▲３▼に示す電圧に設定することにより、原点のずれに起因する誤差を削減し、回転角度の検出精度を向上する。
【００１１】
Ｖｏｆｆ＝（２×Ｎ×Ｖｂ＋Ｖｂ）／２  ・・・・・・・・・・    ▲３▼
【００１２】
但し、Ｖｂ：Ａ／Ｄコンバータの１ビット当りの電圧分解能、Ｖｏｆｆ：処理回路残留電圧、Ｎ：正の整数
【００１３】
【発明の実施の形態】
処理回路残留電圧（Ｖｏｆｆ）を式▲３▼で示すような特定の値に設定することによって、原点のずれに起因する誤差の発生を抑えて回転角度の検出精度を向上する。
【００１４】
以下、本発明の構成を具体的に説明する。図１は、本発明に基づく回転角度検出センサの原理図である。図１で、ＶｒｅｆはＡ／Ｄコンバータ入力電圧の最大値であり、０〜Ｖｒｅｆ間を２ｎで分割して入力を取っている。ここで、ｎはＡ／Ｄコンバータのビット数で、分割能を表し、正の整数である。又、Ｎは０〜２ｎの間の任意の正の整数である。処理回路残留電圧Ｖｏｆｆを（Ｎ×Ｖｂ）と（Ｎ＋１）×Ｖｂ間の中点に設定するようにする。なぜならば、原点のずれに起因する誤差は、正及び逆方向に角速度センサを同じ角速度で動かした場合、Ａ／Ｄコンバータに入力される角速度信号の絶対値が異なる現象に起因しているものであるからである。従って、前記角速度信号の絶対値を同じにするためには、処理回路残留電圧を、▲３▼式で示す値へ調整することが必要である。
【００１５】
図４は、処理回路残留電圧と原点変動の関係を示す実験データであるが、この場合、Ｖｏｆｆがほぼ２．４３５〜２．４３７Ｖの時、原点ずれが最も少なく、この値は、▲３▼式で示される電圧値とほぼ同一である。
【００１６】
【発明の効果】
以上に述べたように、圧電振動子を用いた角速度センサと、前記角速度センサからの出力電圧の感度及び残留電圧を調整する機能を持つ処理回路と、前記処理回路からの出力電圧をＡ／Ｄ変換するＡ／Ｄコンバータと、前記Ａ／Ｄコンバータからの出力より回転角度計算を行うマイクロコンピュータとからなる回転角度検出センサにおいて、前記処理回路からの処理回路残留電圧を前述の式▲３▼のように設定することにより、回転角度計算の精度が良好な回転角度検出センサを容易に得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく回転角度検出センサの原理を説明する図。
【図２】角速度センサを用いた角速度−回転角度変換の原理を説明する図。
【図３】デジタル処理による角速度−回転角度変換の原理を説明する図。
【図４】処理回路残留電圧と原点変動の関係を示す図。
【符号の説明】
Ｖｂ    Ａ／Ｄコンバータの１ビット当りの電圧分解能
Ｖｏｕｔ（ｔ）    角速度出力
Ｖｏｆｆ    処理回路残留電圧
Ｖｏｆｆ１        角速度が０の時の出力
Ｎ      正の整数
【図１】
0003609541.tif 000002
【図２】
0003609541.tif 000003
【図３】
0003609541.tif 000004
【図４】
0003609541.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、前記伝熱管を複数の冷媒パスに分岐する分流器より成り、前記分流器で分岐される前の伝熱管を平滑管に、分岐された後の伝熱管を溝付き管にしたことを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、複数の冷媒パスを合流する合流器より成り、前記合流器で合流される前の伝熱管を溝付き管に、合流された後の伝熱管を平滑管にしたことを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は空調機や冷凍冷蔵庫等の凝縮器や蒸発器として用いられる熱交換器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、熱交換器は冷凍・空調業界等で多方面に利用され、小型・高性能化の要求が年々強くなってきている。
【０００３】
以下、図面を参照しながら特開平６−３００３９０号公報に示される従来の熱交換器について説明を行う。図４は従来の熱交換器の側面図である。
【０００４】
図４において、１，２は伝熱管、３はフィン、４は分流器、５は合流器である。６は熱交換器であり、内部を冷媒７が流動する伝熱管１，２と、伝熱管１，２に挿入されその間を空気８が流動する複数枚のフィン３と、冷媒７を分流、合流するための分流器４、合流器５より構成される。
【０００５】
以上のように構成された熱交換器について、以下図面を参照しながらその動作を説明する。
【０００６】
熱交換器６の伝熱管１に流入した冷媒７は、空気８と熱交換しながら徐々に気化（蒸発時）あるいは液化（凝縮時）し伝熱管１より流出する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の熱交換器６は上記のような構成であるので、冷媒パス数の少ない部分の伝熱管１の圧力損失が、冷媒パス数の多い部分の伝熱管２の圧力損失に比べ非常に大きくなるため、伝熱管１の配管長によっては、伝熱管１の圧力損失が熱交換器６全体の圧力損失の支配的要因となってしまい、熱交換性能の低下を招くという課題を有していた。
【０００８】
本発明は上記課題に鑑み、冷媒圧力損失が低く熱交換性能の優れた熱交換器を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱交換器は上記課題を解決するために、内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、前記伝熱管を複数の冷媒パスに分岐する分流器より成り、前記分流器で分岐される前の伝熱管を平滑管に、分岐された後の伝熱管を溝付き管にしたものである。
【００１０】
また、本発明の熱交換装置は上記課題を解決するために、内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、複数の冷媒パスを合流する合流器より成り、前記合流器で合流される前の伝熱管を溝付き管に、合流された後の伝熱管を平滑管にしたものである。
【００１１】
【作用】
本発明の熱交換器は、分流器で分岐される前の伝熱管を平滑管に、分岐された後の伝熱管を溝付き管にしたので、パス数の多い部分の伝熱管の圧力損失とパス数の少ない伝熱管の圧力損失の差を小さくできる。
【００１２】
また、合流器で合流される前の伝熱管を溝付き管に、合流された後の伝熱管を平滑管にしたので、パス数の多い部分の伝熱管の圧力損失とパス数の少ない伝熱管の圧力損失の差を小さくできる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の熱交換器の一実施例を図面を参照しながら説明する。図１は熱交換器の側面図、図２は伝熱管（溝付き管）の断面図、図３は斜視図である。
【００１４】
図１、図２、図３において、１１ａ，１１ｂ，１２は伝熱管、１３はフィン、１４は分流器、１５は合流器である。１６は熱交換器であり、内部を冷媒１７が流動する伝熱管１１ａ，１１ｂ，１２と、伝熱管１１ａ，１１ｂ，１２に挿入されその間を空気１８が流動する複数枚のフィン１３と、伝熱管１１ａを２パスに分岐する分流器１４と、伝熱管１２のパスを１パスに合流する合流器１５より成る。そして、１パス部分の伝熱管１１ａ，１１ｂを平滑管で構成し、２パス部分の伝熱管１２を管内面に溝を設けた溝付き管で構成している。
【００１５】
以上のように構成された熱交換器について、以下、図面を参照しながらその動作を説明する。
【００１６】
熱交換器１６の伝熱管１１ａに流入した冷媒１７は、空気１８と熱交換しながら徐々に気化（蒸発時）あるいは液化（凝縮時）し伝熱管１２を流れ伝熱管１１ｂより流出する。
【００１７】
このとき、分流器１４で分岐される前の伝熱管１１ａを平滑管に、分岐された後の伝熱管１２を溝付き管にしており、また、合流器１５で合流された後の伝熱管１１ｂを平滑管にしているので、パスの違いによる圧力損失の差を小さくでき、熱交換性能を向上することができる。
【００１８】
また、冷媒流速の遅い伝熱管１２を溝付き管にすることで、伝熱管１２の熱伝達率を冷媒流速の早い伝熱管１１ａ，１１ｂとほぼ同等にすることができ、熱交換器１６全体の熱流速を均一化できるので熱交換性能を向上することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように本発明の熱交換器は、内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、前記伝熱管を複数の冷媒パスに分岐する分流器より成り、前記分流器で分岐される前の伝熱管を平滑管に、分岐された後の伝熱管を溝付き管にしたことにより、分流前後のパスの違いによる圧力損失の差を小さくすることができるので、熱交換性能を向上することができる。
【００２０】
また、本発明の熱交換器は、内部を冷媒が流動する伝熱管と、前記伝熱管に挿入されその間を空気が流動する複数枚のフィンと、複数の冷媒パスを合流する合流器より成り、前記合流器で合流される前の伝熱管を溝付き管に、合流された後の伝熱管を平滑管にしたことにより、合流器前後のパスの違いによる圧力損失の差を小さくすることができるので、熱交換性能を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の熱交換器の側面図
【図２】同実施例の熱交換器の伝熱管（溝付き管）の断面図
【図３】同実施例の熱交換器の斜視図
【図４】従来の熱交換器の側面図
【符号の説明】
１１ａ，１１ｂ  伝熱管（平滑管）
１２  伝熱管（溝付き管）
１３  フィン
１４  分流器
１５  合流器
１６    熱交換器
１７    冷媒
１８  空気
【図１】
0003621758.tif 000002
【図２】
0003621758.tif 000003
【図３】
0003621758.tif 000004
【図４】
0003621758.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凝縮器で凝縮した液冷媒の一部を液ライン配管から分岐する保護回路を経て圧縮機の吸入側又は圧縮室内に導入する冷凍装置において、上記保護回路の上記液ライン配管からの分岐部に、上下方向に延び、かつ、液冷媒の流路断面積を拡大して液冷媒の流速を遅くすることによって気泡を分離する気泡分離部を形成し、この気泡分離部の下部に上記保護回路を接続し、上記気泡分離部は上記凝縮器の後流側に配設された過冷却熱交換器の冷媒出口側に設けるとともに、上記過冷却熱交換器の冷媒出口を複数に分岐し、これら複数の冷媒出口を上記気泡分離部に上下に間隔を隔てて接続したことを特徴とする冷凍装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は空気調和機、冷凍・冷蔵庫、冷蔵ショーケース等の冷凍装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種冷凍装置の冷媒回路が図２に示されている。
圧縮機１から吐出されたガス冷媒は凝縮器２で凝縮液化した後、受液器３を経て過冷却熱交換器４で過冷却される。この液冷媒は液ライン配管１６を経て膨張弁５に入り、ここで絞られることによって断熱膨張した後、蒸発器６で蒸発気化し、アキュムレータ７、吸入管１４を経て圧縮機１に戻る。
【０００３】
液インジェクション弁９が開となると、過冷却器４から流出した液冷媒の一部は液ライン配管１６から分岐する保護回路１５に入り、液インジェクション回路８、液インジェクション弁９、キャピラリチューブ１０を経て圧縮機１の圧縮室に供給されて圧縮機１を冷却する。
【０００４】
液バイパス弁１２が開となると、液冷媒の一部が液ライン配管１６から分岐して保護回路１５、液バイパス回路１１、液バイパス弁１２、キャピラリチューブ１３を経て吸入管１４に入り圧縮機１に吸入されるガス冷媒の温度を低下させる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の装置においては、図３に示すように、液ライン配管１６の水平に伸びる部分から保護回路１５が分岐していたため、冷媒循環量が過少の場合等において液ライン配管１６内で液冷媒がフラッシュ蒸発すると、保護回路１５内に気泡が流入して圧縮機１に液冷媒を供給できなくなるという問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために発明されたものであって、その要旨とするところは、凝縮器で凝縮した液冷媒の一部を液ライン配管から分岐する保護回路を経て圧縮機の吸入側又は圧縮室内に導入する冷凍装置において、上記保護回路の上記液ライン配管からの分岐部に、上下方向に延び、かつ、液冷媒の流路断面積を拡大して液冷媒の流速を遅くすることによって気泡を分離する気泡分離部を形成し、この気泡分離部の下部に上記保護回路を接続した。
【０００７】
また、上記気泡分離部は上記凝縮器の後流側に配設された過冷却熱交換器の冷媒出口側に設けた。
【０００８】
そして、上記過冷却熱交換器の冷媒出口を複数に分岐し、これら複数の冷媒出口を上記気泡分離部に上下に間隔を隔てて接続したことを特徴とする冷凍装置にある。
【０００９】
しかして、凝縮器で凝縮した液冷媒は、過冷却熱交換器を経てその複数の冷媒出口から上下に間隔を隔てて接続された気泡分離部に入り、ここで分離された気泡は上方に移動し、液冷媒のみが保護回路に入る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態が図１に示されている。
過冷却熱交換器４の冷媒出口側には液冷媒の流路断面積を拡大して液冷媒の流速を遅くすることによって気泡を分離する気泡分離部２０が設けられている。この気泡分離部２０は上下方向に伸びその上部には液ライン１６が、下部には保護回路１５が接続されている。
【００１１】
過冷却熱交換器４は複数（図には２個）のサーキットを有し、各サーキットの冷媒入口は分流器２１に接続され、冷媒出口４ａ、４ｂは気泡分離部２０の中段に上下に間隔を隔てて接続されている。
【００１２】
しかして、凝縮器２で凝縮した液冷媒は受液器３、分流器２１を経て過冷却熱交換器４の各サーキットに入り、各サーキットを流過する過程で過冷却された液冷媒はその出口４ａ、４ｂから気泡分離部２０に入り、流路断面積が拡大することによって液冷媒の流速が遅くなることによって液冷媒中に含まれる気泡が浮上して液冷媒から分離され、液冷媒のみが保護回路１５内に入る。そして、気泡を伴った液冷媒は液ライン１６に流入する。
【００１３】
かくして、保護回路１５内に気泡が流入せず、従って、保護回路１５が気泡によって閉塞されることはないので、液冷媒を圧縮機１に供給することによってこれを確実に保護することができる。
【００１４】
なお、気泡分離部２０は保護回路１５の液ライン配管１６からの分岐部に形成すれば足り、液ライン配管１６の上下方向に伸びる部分を拡管し又は上下方向に伸びる保護回路１５の上端を拡管することによって形成することもできる。
【００１６】
また、上記実施例においては、液冷媒を液インジェクション回路８及び液バイパス回路１１を経て圧縮機１に供給しているが、いずれか一方を省略することもできる。
【００１７】
【発明の効果】
本発明においては、気泡分離部で気泡が分離された液冷媒のみを保護回路に導入できるため、冷媒循環量の不足等により液ライン配管内で液冷媒がフラッシュ蒸発した場合であっても圧縮機を確実に保護することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す冷媒回路図である。
【図２】従来の冷凍装置の冷媒回路図である。
【図３】従来の冷凍装置の液冷媒分岐部の拡大断面図である。
【符号の説明】
１    圧縮機
２    凝縮器
３  受液器
４    過冷却熱交換器
５  膨張弁
６  蒸発器
７  アキュムレータ
１５  保護回路
１６  液ライン配管
８  液インジェクション回路
１１  液バイパス回路
【図１】
0003621778.tif 000002
【図２】
0003621778.tif 000003
【図３】
0003621778.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クーラボックスの内部を仕切るほぼ鉛直な仕切板の片側にエバポレータを立設するとともにこの仕切板の他側にフアンブラケットをその上下取付脚を介して固定し、このフアンブラケットに支持されたプロペラフアンによって付勢された風が上記エバポレータ及び上記仕切板に形成された通風穴をこの順に流過する冷凍装置のクーリングユニットにおいて、上記フアンブラケットの下部取付脚を水平に対して傾斜させ、上記下部取付脚の傾斜面の少なくとも風の吹き溜まりとなる側に排水穴を穿設したことを特徴とする冷凍装置のクーリングユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は冷蔵・冷凍庫等の冷凍装置のクーリングユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のクーリングユニットの１例が図２及び図３に示されている。
図２に示すように、クーリングユニット１００  のクーラボックス１は冷蔵・冷凍庫２の天井３上に据え付けられている。
【０００３】
クーラボックス１の内部を左右に仕切る仕切板５の右側にはエバポレータ４が立設され、この仕切板５に形成された通風穴６に臨むようにプロペラフアン７が配設されている。
【０００４】
この仕切板５の左側面には図３に明示するように、断面コ字形のフアンブラケット８がその上下取付脚８Ａ、８Ｂを介して固定され、このフアンブラケット８の鉛直部８Ｃの中央にはプロペラフアン７の駆動モータ９が取り付けられている。
【０００５】
しかして、駆動モータ９によりプロペラフアン７を駆動すると、冷蔵・冷凍庫２内の庫内空気が矢印で示すように天井３に形成された吸込口１０からクーラボックス１内に入り、エバポレータ４を流過する過程で冷却される。
【０００６】
次いで、この冷却空気は通風穴６、フアンブラケット８に穿設された空気通路１１、天井３に形成された吹出口１２、吹出ダクト１３を通って冷蔵・冷凍庫２内に吹き出される。
なお、１４は冷蔵・冷凍庫２の内面に張設された断熱材、１５はクーラボックス１の外面に張設された断熱材である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のクーリングユニット１００  においては、そのデフロスト運転時エバポレータ４の表面に付着した霜が溶融すると、この水がフアンブラケット８の下部取付脚８Ａの上面、特に風の吹き溜まりとなる側８Ｄに溜まる。
【０００８】
そして、冷却運転時にはこの水が氷結するので、デフロスト運転と冷却運転を繰り返すと、この氷が次第に成長してプロペラフアン７に衝突し、これを損傷するおそれがあった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために発明されたものであって、その要旨とするところは、クーラボックスの内部を仕切るほぼ鉛直な仕切板の片側にエバポレータを立設するとともにこの仕切板の他側にフアンブラケットをその上下取付脚を介して固定し、このフアンブラケットに支持されたプロペラフアンによって付勢された風が上記エバポレータ及び上記仕切板に形成された通風穴をこの順に流過する冷凍装置のクーリングユニットにおいて、上記フアンブラケットの下部取付脚を水平に対して傾斜させ、上記下部取付脚の傾斜面の少なくとも風の吹き溜まりとなる側に排水穴を穿設したことを特徴とする冷凍装置のクーリングユニットにある。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態が図１に示されている。
フアンブラケット８の下部取付脚８Ａは左方に向かうに従って上昇するように水平に対して傾斜せしめられている。
【００１２】
この傾斜面２０には複数の排水穴２１、２２、２３が穿設され、その中排水穴２２、２３は風の吹き溜まりとなる側８Ｃに配置されている。
他の構成は図２及び図３に示す従来のものと同様であり、対応する部材には同じ符号を付してその説明を省略する。
【００１３】
しかして、クーリングユニット１００  のデフロスト運転時、エバポレータ４を流過する風に伴われてその表面から飛散した水は傾斜面２０上に落下するが、この水は傾斜面２０上を流下して排水穴２１、２２、２３を通って排水される。
そして、風の吹き溜まりとなる側８Ｃに大きな排水穴２２、２３が配設されているので、風の吹き溜まりとなる側８Ｃに水が滞留することはない。
【００１４】
従って、デフロスト運転と冷却運転を繰り返してもフアンブラケット８の下部取付脚８Ａ上に氷が成長することはないので、プロペラフアン７の破損を未然に防止できる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明においては、フアンブラケットの下部取付脚を水平に対して傾斜させ、上記下部取付脚の傾斜面の少なくとも風の吹き溜まりとなる側に排水穴を穿設したため、デフロスト運転時エバポレータから傾斜面に落下した水はこの傾斜面上を流下して排水穴を通って排水され、風の吹き溜まりとなる側に水が滞留するのを確実に防止できる。
従って、デフロスト運転と冷却運転を繰り返してもフアンブラケットの下部取付脚上に氷が成長することはないので、プロペラフアンの破損を未然に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示し、（Ａ）  はフアンブラケットの斜視図、（Ｂ）  はフアンブラケットの下部取付脚の近傍の斜視図である。
【図２】従来のクーリングユニットの略示的縦断面図である。
【図３】従来のクーリングユニットのフアンブラケットの斜視図である。
【符号の説明】
１  クーラボックス
４  エバポレータ
５  仕切板
６    通風穴
８  フアンブラケット
８Ａ  下部取付脚
７  プロペラフアン
９  駆動モータ
１１  空気通路
２０    傾斜面
２１、２２、２３    排水穴
【図１】
0003621783.tif 000002
【図２】
0003621783.tif 000003
【図３】
0003621783.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装機械の製箱時の糊付条件のうち、サイクル毎に条件が変わりソフトプログラム処理を必要とする糊付条件として少なくとも箱有無検出信号を、サイクル毎にシーケンサ等の制御装置へ送り、ここで該糊付条件をプログラム処理しておき、サイクル毎に条件が変わらずプログラム処理を必要としないタイミングカム信号を前記制御装置を介さずに出力すると同時に上記プログラム処理しておいた糊付条件を糊付装置に出力して糊付を行うことを特徴とした包装機械の糊付制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、包装機械の糊付制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の箱または袋の成形、封凾に必要な糊付制御方法は、図２に示すように包装機械の製箱時の糊付条件の全て（糊付位置を出力するタイミングカム信号ａ、箱の有無検出信号ｂ等の全て）をシーケンサ等の制御装置を介して無接点リレー２へ出力して、糊付装置３を作動させるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記図２に示す従来の包装機械の糊付制御方法では、包装機械の製箱時の糊付条件の全て（糊付位置を出力するタイミングカム信号ａ、箱の有無検出信号・運転中信号・その他の信号の検出信号ｂの全て）をシーケンサ等の制御装置４を介して無接点リレー２へ出力して、糊付装置３を作動させるようにしている。タイミングカム信号ａはサイクル毎に同じ位置で出力されるが、制御装置４のソフトプログラム処理時間のバラツキ（図２に示した制御装置４から無接点リレー２へ信号が出されるまでの時間、１０〜４０ｍｓ）の影響を受け、正確な位置に糊付することができない。即ち、
（１）糊付の位置がズレ、被包装品に糊が付着して、製品（商品）価値が低下する。
（２）箱の成形状態が悪くなり、機械に異常が発生して、生産運転稼働率及び良品率が低下する。
（３）箱以外の個所に糊が飛散して、周辺機器等を汚す。また付着した糊に起因して周辺機器に動作不良等のトラブルが発生する。
【０００４】
本発明は前記の問題点に鑑み提案するものであり、その目的とする処は、製品（商品）価値の低下や生産運転稼働率及び良品率の低下を防止できる上に、周辺機器に発生していた動作不良等のトラブルを解消できる包装機械の糊付制御方法を提供しようとする点にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の包装機械の糊付制御方法は、包装機械の製箱時の糊付条件のうち、サイクル毎に条件が変わりソフトプログラム処理を必要とする糊付条件として少なくとも箱有無検出信号を、サイクル毎にシーケンサ等の制御装置へ送り、ここで該糊付条件をプログラム処理しておき、サイクル毎に条件が変わらずプログラム処理を必要としないタイミングカム信号を前記制御装置を介さずに出力すると同時に上記プログラム処理しておいた糊付条件を糊付装置に出力して糊付を行うことを特徴としている。
【０００６】
【作用】
本発明は前記のように構成されており、包装機械の製箱時の糊付条件のうち、ソフトプログラム処理を必要とする糊付条件をシーケンサ等の制御装置へ送り、ここでプログラム処理しておき、ソフトプログラム処理を必要としない糊付条件を制御装置を介さずに出力すると同時に上記プログラム処理しておいた糊付条件を出力して、サイクル毎に箱の正確な位置に糊付を行う。
【０００７】
【実施例】
次に本発明の包装機械の糊付制御方法を図１に示す一実施例により説明すると、ａが実際に糊を吹く位置を設定するタイミングカム信号（ソフトプログラム処理を必要としない糊付条件）、ｂが検出信号（箱の有無を検出する箱有無検出信号・運転中信号・その他の信号）（ソフトプログラム処理を必要とする糊付条件）、ｃがシーケンサ等の制御装置４の制御信号、１がリレー、２が無接点リレー、３が糊付装置である。
【０００８】
前記実際に糊を吹く位置を設定するタイミングカム信号ａは、サイクル毎に同じ位置で出力されて、ソフトプログラム処理を必要としていない。検出信号ｂは、サイクル毎に条件が変わるので、サイクル毎にシーケンサ等の制御装置４へ送り、同制御装置４により処理して、リレー１へ出力しておく。
【０００９】
上記制御装置４では、ソフトプログラム処理に多少の時間的バラつきがあっても、タイミングカム信号ａが出力される時点では、判断処理が完了している。したがって、同タイミングカム信号ａが制御装置４を介さずに出力されると同時に上記プログラム処理しておいた糊付条件が無接点リレー２のＡＮＤ回路を介して糊付装置３へ出力されて、サイクル毎に箱の正確な位置に糊付が行われる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明は前記のように包装機械の製箱時の糊付条件のうち、ソフトプログラム処理を必要とする糊付条件をシーケンサ等の制御装置へ送り、ここでプログラム処理しておき、ソフトプログラム処理を必要としない糊付条件を制御装置を介さずに出力すると同時に上記プログラム処理しておいた糊付条件を出力して、サイクル毎に箱の正確な位置に糊付を行うので、製品（商品）価値の低下や生産運転稼働率及び良品率の低下を防止できる上に、周辺機器に発生していた動作不良等のトラブルを解消できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の包装機械の糊付制御方法の一実施例を示す説明図である。
【図２】従来の包装機械の糊付制御方法を示す説明図である。
【符号の説明】
ａ     タイミングカム信号（ソフトプログラム処理を必要としない糊付条件）
ｂ     箱有無検出信号等の検出信号（ソフトプログラム処理を必要とする糊付条件）
ｃ     シーケンサ等の制御装置の制御信号
１     リレー
２     無接点リレー
３     糊付装置
４     制御装置
【図１】
0003621726.tif 000002
【図２】
0003621726.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成ゴムの成型後に発生する加硫あるいは半加硫状態のゴム材を練り機に投入して練り再生せしめ、
前記練り再生した再生ゴムと該再生ゴムに適合する接着剤を塗布した不織布を重ね合わせ、加圧加熱条件下で加硫成型して層状に一体化せしめたことを特徴とするガスケット材。
【請求項２】
前記加硫あるいは半加硫状態のゴム材を練り機に投入して練り再生せしめ、
形成した再生ゴムと該再生ゴムに適合する接着剤を塗布した不織布とを複数枚交互に重ね合せ、
これらを加圧加熱条件下で加硫成型して、複数の層状に一体化せしめたことを特徴とするガスケット材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、開口部を有する二部材間に介在せしめてその部材間の密封をなすガスケット材に関しており、具体的には、シール性、防音性、及び防振性等に優れるガスケット材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成ゴムの成型において発生する加硫あるいは半加硫状態のゴム材（以下ゴムバリと称す）の再生使用においては、材料費の低減追求と資源の再利用あるいは環境問題等の観点から様々な方策が試みられ、実際に種々実施される運びとなっており、その中でガスケット材に再利用されるゴムバリにおいては以下のようなものが現在用いられている。
すなわち、合成ゴムの成型時に発生したゴムバリを粉砕機とか練り機に投入して粉砕あるいは練り再生せしめ、再生したゴム生地を単独で用いるかあるいは新しいゴム材料と適量混合して用い、これを加圧加熱条件下で加硫成型して再生ガスケット材を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなゴムバリを単独あるいは新ゴム材料と混練し、これを加硫成型した再生ガスケット材にあっては、どうしてもゴムバリを完璧な滑らかな状態に戻すことができないため小塊状物が残り、これを成型するとそのガスケット材の成型表面へ前記小塊状物が現われるかまたは該小塊状物が表面近傍にあってその表面を凹凸形状とする悪影響を及ぼすなど、シール性能と外観性を悪化させる大きな欠点を有している。
本発明はこのような欠点を解消し、密封性に優れかつ防音、防振性に富むガスケット材を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】
本発明は図面によって詳述すると、図１に示すように、内燃機関用のガスケットあるいは冷凍機用ガスケット等に使用されるガスケット材（Ａ）であって、合成ゴムの成型後に発生する加硫あるいは半加硫状態のゴムバリを練り機に投入して練り再生せしめ、再生した再生ゴム（１）と該再生ゴムに適合する接着剤を塗布した不織布を重ね合わせ、加圧加熱条件下で加硫成型し、層状に一体化せしめたことを特徴としている。
また、ガスケット材（Ａ′）であって、前記加硫あるいは半加硫状態のゴムバリを練り機に投入して練り再生せしめ、形成した再生ゴム（１）と該再生ゴムに適合する接着剤を塗布した不織布（２）とを図２に示すように複数枚交互に重ね合せ、これらを加圧加熱条件下で加硫成型して、複数の層状に一体化せしめたことを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明のガスケット材（Ａ、あるいはＡ′）のゴムバリとは、合成ゴムの成型時に型から排出される余剰材料を指しており、これらは加硫不足状態あるいは半加硫状態の云わば不完全加硫物であって、これを練り機に投入して練り込み可塑化させ再生ゴム（１）を形成する。
この再生ゴム（１）に適合する接着剤（３）を塗布した不織布（２）と前記再生ゴム生地（１）とを重ね合せ、型等で加圧加熱して加硫接着せしめる。
この加硫成型接着においては、プレス機の加熱圧縮によって再生ゴム（１）が可塑化流動して不織布（２）の繊維内へ入り込むと共に絡み合い、さらに不織布（２）に塗布した接着剤（３）によりいくらか残っている加硫反応が進むと同時に化学結合を形成させる。
この二つの作用によって強固な結合を形成し強度の高いガスケット材（Ａ）が得られる。
また、このとき不織布（２）のフィルター効果によってゴムバリの小塊は繊維内に引っ掛りその繊維の表面まで通過することが許されず、従って形成されたガスケット材（Ａ、あるいはＡ′）の表面は新規なゴム材のように平滑な面を保つことができる。
【０００６】
【実施例】
本発明のガスケット材（Ａ）の再生ゴム（１）となるゴムバリの基材料としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロブタジエンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、あるいはフッ素ゴム等を挙げることができるが、特に、ニトリルゴムとかアクリルゴムの過酸化物加硫のように二次加硫で物性が向上し得るゴム材料が適している。
また、不織布（２）としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、などの合成繊維が挙げられ、その厚みは約１０〜２００μｍ、秤量が約２０〜１００ｇ／ｍ２、引っ張り強さが約１〜１０ｋｇ／ｃｍ２のものが用いられる。
【０００７】
本発明は、バリゴム材を練り再生せしめて再生ゴム（１）を形成し、この再生ゴム（１）と不織布（２）とを接着剤（３）を介して加硫成型してガスケット材（Ａ）を形成する。
また、複数の層状となるガスケット材（Ａ′）を形成するには、不完全加硫物の再生ゴム（１）と接着剤（３）を塗布した不織布（２）とを図２に示すように複数枚交互に重ね合せ、これらを加硫成型し、多層のガスケット材（Ａ′）を形成する。
【０００８】
以下の表１によって本発明のガスケット材と従来のガスケット材との特性比較を記す。
表１
0003621230.tif 000002
（１）加硫物に比べて、再生ゴムの硬さが非常に低く機械的強度も低下する。
（２）Ａタイプでは、硬さがゴム側から（６８）、不織布側から（８０）と硬く      なり、ハード層とソフト層を形成する。
機械的強度も少し向上します。
（３）Ａ′タイプでは、表面層は硬く（８３）、中間層は軟らかく（６８）、サ      ンドイッチ構造を形成し、防振性などの機能をもたらす。
【０００９】
【発明の効果】
本発明では、ゴムバリを可塑化し単に再加硫させるだけの従来のガスケット材では満足させることができない硬度とか強度を、不織布（２）と組合せて加硫成型することによって十分な硬度と強度を有するガスケット材（Ａ、Ａ′）を得さしめたものであり、その特性においても基のゴム組成物の特性（耐熱性、耐油性など）をそのまま発揮するものとなる。また、本発明のガスケット材はゴムバリの再成材の持つ傷あるいはヘタリ等の発生を抑え、装着した圧縮状態にあってはゴム層の横流れ量を少ないものとする特性も有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の別の実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
Ａ  ガスケット材
Ａ′多層のガスケット材
１  再生ゴム
２  不織布
３  接着剤
【図１】
0003621230.tif 000003
【図２】
0003621230.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫の合成ゴムと粒度５〜３０メッシュ程度に精製したコルク粒とを混練してゴムシートを形成し、
形成したゴムシートの両面へ接着剤を塗布した不織布を配置してこれを加圧・加熱条件下で加硫成型せしめ、
中層部にコルクリッチのコルク層を、その両側に不織布層を配置して、
前記不織布層から両外表面に合成ゴムを滲出させてゴム層を形成したことを特徴とするガスケット材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、開口部を有する二部材間に介在せしめてその部材間の密封をなすガスケット材に関しており、具体的には、シール性、防音性、及び防振性等に優れるガスケット材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、密封必要部材間に装着してその密封をなさしめるガスケット材にあっては、圧縮性及び成形性に優れる合成ゴム材料、あるいはこの合成ゴム材料に適度の粒度に粉砕形成されたコルク粒を混練して形成したコルク粒入り合成ゴム材料などが採用されているが、昨今のエンジンの軽量化、高熱化、高回転化に伴い、高い圧縮性、高強度性、耐熱性などが求められており、これに対応するためには価格的及び成型的には不利となるが材料特性に優れるアクリルゴムが多く採用されるようになり現在ではガスケット材の主流となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エンジンのコンパクト化、高出力化に伴いさらに高い圧縮性とか高強度性の向上が望まれており、高性能な材料によるガスケットが検討されている。
このような状況にあって、要求される性能を満たし価格的に優位なガスケット材料としてはシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどが知られているが、シリコーンゴム系は耐エンジン油性に劣り、フッ素ゴムは極端なコストアップにつながるなどのマイナス面を有している。
【０００４】
また、アクリルゴム、シリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどを種々ブレンドしたブレンドゴムや、新規なゴム材料で前記の耐熱性あるいは低価格性等の諸要求を満足させるものは未だ開発されていない。
一方、コルク材料においては、圧縮性材料として横流れの少ないガスケット材として使用されているが、ヘタリを発生させるため大きな荷重を加えることができず、さらに強度が弱いため薄板状の製品を造形することができない。
本発明はこのような欠点を解消し、密封性に優れかつ防音、防振性に富むガスケット材を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決しようとする手段】
本発明は図面によって詳述すると、図１に示すように、内燃機関用のガスケットあるいは冷凍機用ガスケット等に使用されるガスケット材（Ａ）であって、図２に示すように未加硫の合成ゴム（１）と粒度５〜３０メッシュ程度に粉砕精製したコルク粒（２）とを混練してゴムシート（３）を形成し、形成したゴムシート（３）の両面へ接着剤を塗布した天然繊維あるいは合成繊維からなる不織布（４）を配置してこれを加圧・加熱条件下で加硫成型せしめ、中層部にコルクリッチとなるコルク層（５）を形成し、その両側に不織布層（６）を配置して、該不織布層（６）の内にコルク粒（２）を絡ませ、その両外表面に合成ゴム（１）を滲出させてゴム層（７）を形成したことを特徴としている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のガスケット材（Ａ）は、図２に示すように合成ゴム（１）にコルク粒（２）を混練したゴムシート（３）とそのゴムシート（３）に適合できる接着剤を塗布した不織布（４）とを両側面に重ね合せ、これをプレス機等で加硫接着せしめてガスケット材（Ａ）を形成する。
この加硫接着時に、ゴムシート（３）は不織布（４）と共に圧縮されると密度の低い不織布（４）の側へ流れ込もうとするが、内含するコルク粒（２）は不織布（４）の複雑に絡み合う繊維のフィルター作用によってその移動流出が阻止されて内にそのまま残り、反対に浸透・透過力に優れる合成ゴム（１）の一部は不織布（４）を透過し表面側まで滲み出て加硫硬化される。
ここで中部にコルクリッチのコルク層（５）が形成され、これを両側から不織布層（６）で挟んでゴム層（７）が形成される。
この加硫成型の際、合成ゴム（１）の加硫反応が進むと同時に不織布（４）に塗布した接着剤と化学結合を形成させ強固に一体化されたガスケット材（Ａ）が得られる。このような作用によってより強固な結合が形成される。
【０００７】
【実施例】
本発明のガスケット材（Ａ）の合成ゴム（１）としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロブタジエンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、あるいはフッ素ゴム等を挙げることができる。
次に、コルク粒（２）としては、天然のコルク樹皮を粉砕機に投入しこれを細かく粉砕した後、５〜３０メッシュ程度の粒度に精製せしめて用いるもので、その特性は、軽量で強い弾力性と高い圧縮回復力を有して熱絶縁性及び振動吸収性さらには遮音性などに優れる特徴を持っている。
また、不織布（４）としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、などの合成繊維、またはガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維などが挙げられ、その厚みは約１０〜２００μｍ、秤量が約２０〜１００ｇ／ｍ２、引っ張り強さが約１〜１０ｋｇ／ｃｍ２のものが用いられる。
【０００８】
本発明は、図１に示す合成ゴム（１）にコルク粒（２）を混練したゴムシート（３）と接着剤を塗布した複数の不織布（４）とからなるガスケット材（Ａ）であって、これを加硫成型して一体化せしめるとき、用いられたゴム材の種類に応じて、例えば温度１５０゜C〜２５０゜C、締め圧０．５〜４０kg/cm２、成型時間１〜６０分間の加圧・加熱条件下で加硫成型せしめれば、明確に層状に形成されたコルク層（５）と不織布層（６）とゴム層（７）からなるガスケット材（Ａ）が得られる。
【０００９】
本発明では、前記の通りその表面は内側の合成ゴムの滲出によってゴム層（７）で覆われるが、前記合成ゴム（１）と不織布（４）の結合によって、比較的硬度が高く引張り横流れしない強度の大きい層を形成しており、中部のコルク層（５）の満足できる圧縮性、及び前記表面側に位置するゴム層の良好な密着性によって苛酷な密封条件に耐え得る高い密封性能を発揮するものとなっている。
【００１０】
以下、表１によって本発明のガスケット材と従来のコルク粒入りゴム材との特性比較を表わす。
表１
0003621231.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
本発明では、ゴム材にコルク材を混入せしめ不織布（４）をもって多層に形成することにより、コルク材の特性である圧縮時の横流れの少ない特性とゴム材の圧縮荷重を除去すると直ちに基形状に復元する良好な復元性を引き出し、また不織布（４）と合成ゴム（１）とを絡ませたことによって引っ張り強度などの機械的特性を向上させる。この高い機械的強度によって締付け面圧を高めることができ密封性能を飛躍的に向上させる。また、高い機械的強度は薄板状のガスケット材の造形が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
Ａ  ガスケット材
１  合成ゴム
２  コルク粒
３  ゴムシート
４  不織布
５  コルク層
６  不織布層
７  ゴム層
【図１】
0003621231.tif 000003
【図２】
0003621231.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭焚き流動床ボイラにおいて、石炭と石灰石に加え、酸化マグネシウムを流動床ボイラ内に投入し流動層を形成させて石炭を燃焼するように構成したことを特徴とする石炭焚き流動床ボイラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脱硫材及び流動材として石灰石を用いる石炭焚き流動床ボイラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
脱硫材として石灰石を用いる石炭焚き流動床ボイラの従来の例を図２に示してある。図２において１は石炭供給ホッパ、２は石灰石供給ホッパ、３は流動床ボイラである。流動床ボイラ３には伝熱管５が導入されている。
７は脱塵装置、８は灰ホッパ、９は炉底灰ホッパを示している。
【０００３】
このように構成された図２の石炭焚き流動床ボイラにおいて、石炭供給ホッパ１内の石炭及び、石灰石供給ホッパ２内の石灰石を流動床ボイラ３内に投入し、ボイラ下部に設けた空気管１０から供給された空気により流動層４を形成させながら石炭を燃焼させ、伝熱管５内の水を加熱する。
【０００４】
流動層４内で、石炭が燃焼するときに人体に有害なガス状の硫黄酸化物（ＳＯｘ）が発生する。然し流動層４内に投入された石灰石と前記ガス状の硫黄酸化物が反応し安定した固形物である石膏（ＣａＳＯ４  ）になる。
この時の反応式はまず石灰石（ＣａＣＯ３  ）が高温で、カルシネーションし、（１）式に示すように生石灰（ＣａＯ）と炭酸ガス（ＣＯ２  ）に分解する。
【０００５】
次に石炭燃焼時に発生する硫黄酸化物と前記生石灰が反応し、石膏（ＣａＳＯ４  ）となる、その代表的な関係式を（２）式に示す。脱硫剤として必要な石灰石の量は理論的にはカルシュウムと硫黄のモル比（Ｃａ／Ｓ）が１（Ｃａ／Ｓ＝１）であればよい。
【０００６】
【化１】
0003621811.tif 000002
【０００７】
以上のように流動層４内に投入される石灰石は脱硫材と流動材の役目を持つが、この石灰石がカルシネーションして、石灰石（ＣａＣＯ３  ）が生石灰（ＣａＯ）になるときには、炭酸ガスが飛び粒子の質量が減少すると同時に粒子が粉破して粒子径が非常に小さくなる。
流動層から出た燃焼ガスは脱塵装置７で灰を除塵され、除塵された灰は灰ホッパ８に回収される。
また流動床ボイラ内の流動層の高さを適正値に保つために流動材の一部は炉底灰ホッパ９に排出される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
図２に示した従来の石炭焚き流動床ボイラには次のような問題点があった。まず、石灰石はカルシネーションして微粉化して流動層から飛び出すために、層高が減少する。この為に層高を維持すべく石灰石の投入量を増やす必要が生じるが、石灰石使用量が多くなると運転コストが高くなる。
更に上記粉破した生石灰（ＣａＯ）により、フライアッシュ量が増加し、灰処理コストも高くなる。
【０００９】
本発明は、流動層の層高制御が容易で、かつ、脱硫用石灰石の添加量を節減可能な石炭焚き流動床ボイラを提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、石炭焚き流動床ボイラにおける前記課題を解決するため、石炭と石灰石に加え、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を流動床ボイラ内に投入し流動層を形成させて石炭を燃焼するように構成した石炭焚き流動床ボイラを提供する。
【００１１】
本発明による石炭焚き流動床ボイラにおいて流動層ボイラ内に投入する酸化マグネシウムの量は、石灰石、酸化マグネシウムからなる流動材に占める酸化マグネシウムの割合が５〜２０％になるように保持するのが好ましい。
【００１２】
本発明の石炭焚き流動床ボイラにあっては、流動層内で石炭が燃焼されて流動材である酸化マグネシウムを加熱する。加熱された酸化マグネシウムは伝熱管との熱交換媒体として働く。
【００１３】
酸化マグネシウムは化学的に安定していて流動層燃焼雰囲気で破砕されることもなく流動層から飛び出すことも殆んどなく、流動層の層高制御が容易になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による石炭焚き流動床ボイラについて図１に示した実施の形態に基づいて具体的に説明する。なお、以下の実施の形態において、図２に示した従来の装置と同じ構成の部分には説明を簡単にするため同じ符号を付してある。
【００１５】
図１において６は酸化マグネシウム供給ホッパを示し、この酸化マグネシウム供給ホッパ６からの酸化マグネシウムは石炭供給ホッパ１からの石炭、石灰石供給ホッパ２からの石灰石とともに流動床ボイラ３へ投入されるように構成されている。
【００１６】
その他の部分の構成は図２に示した従来の石炭焚き流動床ボイラの構成と実質同じでありそれらについての説明は省略する。
【００１７】
以上の構成をもつ図１の石炭焚き流動床ボイラでは、石炭供給ホッパ１からの石炭、石灰石供給ホッパ２からの石灰石、酸化マグネシウム供給ホッパ６からの酸化マグネシウムが流動床ボイラ３内へ投入され流動層４を形成する。
【００１８】
流動層４内で石炭を燃焼させることにより流動材である酸化マグネシウムが加熱され伝熱管５を介して管内の水を加熱する。
流動層４内では、石灰石が石炭燃焼時に生成する硫黄酸化物と化学反応し脱硫（石膏化）作用を行う。
【００１９】
このように流動層４内で酸化マグネシウムは流動層４を形成する流動材の役と、伝熱管５を加熱する媒体の役割を行う。
【００２０】
なお、石灰石、酸化マグネシウムからなる流動材に占める酸化マグネシウムの割合は、炉底からの取出しと若干の飛散を考慮し、５〜２０％になるように制御する。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明による石炭焚き流動床ボイラでは、石炭と石灰石に加え、酸化マグネシウムを流動層ボイラ内に投入し流動層を形成させて石炭を燃焼するように構成したもので、これによれば次のように種々の効果を奏することができる。
【００２２】
１）酸化マグネシウムは化学的に安定しており、流動床ボイラに投入された酸化マグネシウムは高温流動層燃焼雰囲気で粉破する事がないために流動層から飛び出すこともなく、適正な熱交換に必要な層高を維持する事が容易になる。
【００２３】
２）石灰石は酸化マグネシウムと共に流動床ボイラ内に投入されるため、投入される石灰石は脱硫反応に必要な最少量だけでよく、層高を維持するために用いる量が節減できる。
【００２４】
３）従来は多量投入された石灰石がカルシネーションして、脱硫反応に寄与しないまま流動層から飛び出していたが、酸化マグネシウムを用いる分だけその飛び出し量が減るのでこの量に見合う分の灰処理量が減少する。
【００２５】
４）酸化マグネシウムは、硬度が小さいために流動床ボイラ内に投入されても伝熱管の摩耗が少ない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態による石炭焚き流動床ボイラの構成を示す説明図。
【図２】従来の石炭焚き流動床ボイラの構成を示す説明図。
【符号の説明】
１      石炭供給ホッパ
２      石灰石供給ホッパ
３      流動床ボイラ
４      流動層
５      伝熱管
６      酸化マグネシウム供給ホッパ
７      脱塵装置
８      灰ホッパ
９      炉底灰ホッパ
１０    空気管
【図１】
0003621811.tif 000003
【図２】
0003621811.tif 000004