(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮性を有しないが透湿性を有する領域（ａ）と、透湿性は有しないが伸縮性を有する領域（ｂ）とを共押出成形によって交互に多列状に配し、かつその表面に凹凸模様を設けてなることを特徴とする多孔性シート。
【請求項２】
上記領域（ａ）と上記領域（ｂ）との面積比〔（ａ）／（ｂ）〕が、２０〜９５／８０〜５であることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項３】
上記領域（ｂ）が、熱可塑性エラストマーにより形成されていることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項４】
上記熱可塑性エラストマーが、スチレン系エラストマー又はオレフィン系エラストマーであることを特徴とする請求項３記載の多孔性シート。
【請求項５】
上記領域（ａ）は、ポリオレフィン樹脂１００重量部、充填剤５０〜４００重量部及び柔軟化剤０〜２０重量部からなる組成物・により形成されていることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項６】
上記領域（ａ）は、結晶性ポリオレフィン６５〜９０重量部と、該結晶性ポリオレフィンの融点以上の温度では、該結晶性ポリオレフィンに対し混和性があり溶解するが、該結晶性ポリオレフィンの融点以下の温度では、該結晶性ポリオレフィンに対し相分離を起こす化合物３５〜１０重量部とを溶融混練することにより得られる組成物・により形成されていることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項７】
上記領域（ａ）は、ポリオレフィン樹脂１００重量部と、該ポリオレフィン樹脂に対し非相溶性の熱可塑性樹脂１０〜１００重量部とを溶融混練することにより得られる組成物・により形成されていることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項８】
上記領域（ａ）の透湿性が、０．５〜６．０ｇ／１００ｃｍ2 ・Ｈｒであることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項９】
上記領域（ｂ）の伸縮性が、５０％伸張後張力を解除した時の残留歪が２０％以下であることを特徴とする請求項１記載の多孔性シート。
【請求項１０】
凹部がシート全体に均一的に設けられており、凹部の面積がシートの全面積に対して３〜８０％であり、凹部の深さが２０μｍ〜３ｍｍであり、凹部間の間隔が０．１〜２０ｍｍである請求項１記載の多孔性シート。
【請求項１１】
請求項１〜１０記載の多孔性シートの製法であって、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形した後、該多列シートを延伸する延伸工程及び該多列シートに凹凸模様を付与する凹凸模様付与工程を行うことを特徴とする多孔性シートの製法。
【請求項１２】
上記凹凸模様付与工程が、上記延伸工程の後に行われる請求項１１記載の多孔性シートの製法。
【請求項１３】
上記凹凸模様付与工程が、上記延伸工程の前に行われる請求項１１記載の多孔性シートの製法。
【請求項１４】
上記凹凸模様付与工程が、上記延伸工程の前及び後に行われる請求項１１記載の多孔性シートの製法。
【請求項１５】
上記凹凸模様付与工程が、エンボス加工により行われる請求項１１記載の多孔性シートの製法。
【請求項１６】
液透過性の表面材と、防漏性の裏面材と、これら両面材の間に配置される吸収体からなる吸収性物品において、上記裏面材として、請求項１〜１０記載の多孔性シートを用いることを特徴とする吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、多孔性シート及びその製法並びにそれを用いた吸収性物品に関するものであり、詳しくは、伸縮性に優れ、且つ透湿性、耐水圧性等を有する多孔性シート及びその製法並びにそれを用いた吸収性物品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、多孔性シートの製造方法として、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に４０重量％以上の無機充填材を混合しシート状に成形した後、一軸または二軸方向に延伸する方法が知られている。このようにして得られた多孔性シートは、通気性及び透湿性に優れ結露現象を生じないため壁紙や包装用シート等に好適に用いられている。また、このような多孔性シートの優れた性質に更に柔軟性を付与することにより、これを例えば、使い捨てオムツ、生理用ナプキン等の吸収性物品の裏面材等に用いること等が提案されている。
【０００３】
一般に多用されている使い捨てオムツは、尿等の排せつ物を吸収する吸収体と、該吸収体の表面を覆い肌に当てられる表面材と、上記吸収体を覆い液漏れを防ぐ裏面材とからなり、これらは接着して一体化されている。また、装着した時に止着するテープ等からなる止着機能及び胴周部、脚周部からの漏れを防ぐ為に設けられた伸縮機能を備えている。この伸縮機能は通常ゴム糸、ゴムテープ等を伸長しながら表面材または裏面材に接着して、吸収体が吸収しきれなかった尿等の排せつ物をオムツの外側に漏らさないように、また、止着機能を補助べくオムツの縁部を人体に密着させるようになっている。
【０００４】
しかしながら、上記縁部で漏れを防ぐにはゴム等により強い収縮力を付与しなければならず、人体、特に幼児の肌を強く圧迫して、かゆみや痛みを与えるという問題がある。更に、ゴム等による強い収縮力は、透湿性の無い裏面材を用いたオムツではムレてかぶれを促進させる原因となっている。
【０００５】
また、これらの方法で得られた多孔性シートは、機能に於いては通気性を有しているものの、視覚的に透湿性を誇示するものでなく、通気性を消費者に訴える宣伝力に乏しいものであった。また、重厚感がないために、シートが安っぽく強度もないような印象を受け、或いはシートに触れた時、樹脂性シート特有の冷たさ、及び時には肌にべたつくという欠点を有していた。
【０００６】
このため、裏面材の全体に或は部分的に伸縮性を付与した、縁部の収縮力を必要以上に強くすることなく、或は該縁部にゴムのような弾性部材を用いることなく、弱い（優しい）収縮力でオムツを人体にフィットさせ、尿等の排泄物のオムツ外への漏れを防ぐことができる、使い捨てオムツの開発が要望されている。
【０００７】
本発明者らは、先に特願平５−１７０３８９号により、伸縮性に優れ、且つ、透湿性で耐水圧性に優れた多孔性シートの製法として、熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーに充填材を混合しシート状に成形した後、これを延伸する方法を提案した。同様に伸縮性を有する透湿シートとして特開平５−３１０９８０号公報において、常温でゴム状弾性を示す高分子物質（Ａ）１００重量部と、この高分子物質（Ａ）に対して相溶性の乏しい熱可塑性樹脂（Ｂ）１０〜１００重量部を溶融混練して製膜したフィルムまたはシートを、高分子物質（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶融点よりも低い温度で延伸する方法が提案されている。
しかし、上述の多孔性シートは透湿性域と伸縮性域が同じ領域内のため、伸ばされている時（張力がかかっている）と、伸ばされていない時の透湿性、耐水圧が異なり、伸ばされた時は耐水圧が下がり（防漏性が劣り）、伸ばされていない時は透湿性が劣る欠点を有する。
【０００８】
従って、本発明の目的は、伸縮性に優れ、透湿性、耐水圧性等を有し、かつ視覚的にも透湿性を誇示でき、従来の樹脂シートにはない、例えば木綿、麻など天然製品の様な感触あるいは独特の風合いを有する多孔性シート及びその製法を提供することにある。
また、本発明の別の目的は、吸収した体液を漏らさずに気化放出して、ムレることが無く、優しい装着性と快適な装着感を与える吸収性物品を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記した如き方法に準じポリオレフィン系樹脂、充填材及び柔軟剤よりなる組成物と熱可塑性エラストマーとから、特に伸縮性に優れ、且つ透湿性、耐水性（防漏性）、風合いに優れた多孔性シートを生産性よく得る目的で種々検討した結果、特定の機能を有する２種の領域を交互に配し、且つ表面に凹凸模様を設けてなる多孔性シートが上記目的を達成しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明は、伸縮性を有しないが透湿性を有する領域（ａ）と、透湿性は有しないが伸縮性を有する領域（ｂ）とを共押出成形によって交互に多列状に配し、かつその表面に凹凸模様を設けてなることを特徴とする多孔性シートを提供することにより上記目的を達成したものである。
【００１１】
また、本発明は、上記多孔性シートの好ましい製法として、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形した後、該多列シートを延伸する延伸工程及び該多列シートに凹凸模様を付与する凹凸模様付与工程を行うことを特徴とする多孔性シートの製法を提供するものである。
【００１２】
更に、本発明は、液透過性の表面材と、防漏性の裏面材と、これら両面材の間に配置される吸収体からなる吸収性物品において、上記裏面材として、本発明の上記多孔性シートを用いることを特徴とする吸収性物品を提供することにより、上記の別の目的を達成したものである。
【００１３】
以下、本発明の多孔性シートについて説明する。
上記多孔性シート全体の透湿性は、０．４〜４ｇ／１００ｃｍ２  ・ｈｒであることが好ましく、特に好ましくは０．８〜３ｇ／１００ｃｍ２  ・ｈｒである。透湿度がこれ未満では本発明の多孔性シートを吸収性物品に用いた際にムレが生じ、透湿度がこれを超えると耐水圧が落ちる可能性があるので上記範囲内とするのが好ましい。
また、上記多孔性シートは、耐水圧（ＪＩＳ  Ｌ−１０９２）が約２ｍ以上であるのが好ましい。
【００１４】
本発明の多孔性シートを構成する前記領域（ａ）は、多孔性シートに透湿性及び耐水圧性等を付与する領域であり、上記領域（ａ）の透湿性は０．５〜６．０ｇ／１００ｃｍ２  ・Ｈｒであるのが好ましい。
【００１５】
上記領域（ａ）の形成材料としては、透湿性シートを形成する材料であれば特に制限はなく、例えば熱可塑性樹脂と無機充填剤とから成る組成物等を使用することができるが、下記組成物▲１▼〜▲３▼が特に好ましく用いられる。
組成物▲１▼：ポリオレフィン樹脂１００重量部、充填剤５０〜４００重量部及び柔軟化剤０．１〜２０重量部からなる組成物。
組成物▲２▼：結晶性ポリオレフィン６５〜９０重量部と、該結晶性ポリオレフィンの融点以上の温度では、該結晶性ポリオレフィンに対し混和性があり溶解するが、該結晶性ポリオレフィンの融点以下の温度では、該結晶性ポリオレフィンに対し相分離を起こす化合物３５〜１０重量部とを溶融混練することにより得られる組成物。
組成物▲３▼：ポリオレフィン樹脂１００重量部と、該ポリオレフィン樹脂に対し非相溶性の熱可塑性樹脂１０〜１００重量部とを溶融混練することにより得られる組成物。
【００１６】
以下、上記組成物▲１▼〜▲３▼について詳細に説明する。
先ず、上記組成物▲１▼について、説明する。
上記組成物▲１▼に用いられる上記ポリオレフィン樹脂としては、オレフィンのホモポリマー又はコポリマーやオレフィンと他のモノマーとのコポリマーを使用することができる。オレフィンとしてはエチレン又はプロピレンが好適に使用される。上記ポリオレフィン樹脂としては、具体的には、特に高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン及び線状低密度ポリエチレンが好ましく用いられ、なかでも密度が０．９１０〜０．９４０ｇ／ｃｍ３  でメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜５ｇ／１０分の線状低密度ポリエチレンが好ましく用いられる。
また、上記ポリオレフィン樹脂としては、上記のホモポリマーやコポリマーを２種類以上配合して用いることも好ましい。特に、結晶性ポリオレフィンと、Ｘ線による結晶化度５〜２５％で且つ密度０．８６〜０．９０ｇ／ｃｍ３  である（エチレン−α−オレフィン）コポリマーとの配合物は、得られる多孔性シートに柔軟性が付与され、特に引っ張り・引き裂き強度に優れるので、好ましく用いられる。また、上記（エチレン−α−オレフィン）コポリマーの配合量は、一般に結晶性ポリオレフィン１００重量部に対して２０〜１００重量部の割合である。尚、上記ポリオレフィン樹脂には、上記ポリオレフィン樹脂の特性を失わない範囲で上述のポリオレフィン以外の他の樹脂を配合してもよい。
【００１７】
上記組成物▲１▼に用いられる上記充填剤としては、通常、ゴム又はプラスチック中に混合される充填剤であれば特に制限されずに用いることができるが、例えば、炭酸カルシウム、石膏、硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、水和けい酸、無水ケイ酸、ソーダ灰、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸バリウム、タルク、クレー、各種セメント、火山灰、シラス、酸化チタン、酸化鉄及びカーボンブラックのような無機充填剤；種々の金属粉；その他の無機物及び無機物を主体とする有機金属塩等が挙げられる。また、フェノール樹脂、エポキシ樹脂及びポリアクリル酸ソーダ等の熱硬化性樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリアクリル酸エステル等の熱可塑性樹脂を放射線等で架橋した樹脂；或いは融解温度が多孔性シートの成形温度よりも高い樹脂のようなポリマーを用いることもできる。
上記充填剤は、平均粒径が、好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは０．０５〜３０μｍの範囲、最も好ましくは０．１〜５μｍの範囲である粉粒体として用いることが望ましい。平均粒径がこれを超える場合には、得られる透湿性シートの孔の緻密性が低下し、また平均粒子径がこれ以下の場合には、延伸ムラが生じ易く良好な透湿性シートが得られないので上記範囲内とするのが好ましい。
【００１８】
上記ポリオレフィン樹脂と上記充填剤との配合割合は、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して充填剤が５０〜４００重量部、好ましくは６０〜３００重量部であるのが望ましい。充填剤がこれ未満では、得られる透湿性シートに形成される連通孔の数が少なくなるため透湿性が小さくなり、充填剤がこれを超えると、シートの成形及び延伸が困難になる。
【００１９】
上記組成物▲１▼に用いられる柔軟化剤としては、通常ゴムやプラスチックに配合される可塑剤や滑剤を使用することができ、例えば、脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるモノエステル、芳香族カルボン酸と脂肪族アルコールとからなるモノエステル又はポリエステル、脂肪族ポリカルボン酸とポリアルコールとからなるポリエステル、モノカルボン酸及び／又はポリカルボン酸とモノアルコール及び／又はポリアルコールとからなるポリエステル、アルコール及び／又はカルボン酸の一部を残したエステル又はポリエステル、脂肪族アミド、芳香族アミド、脂肪酸の金属石鹸、芳香族カルボン酸の金属石鹸、ブタジエンオリゴマー、ブテンオリゴマー、イソブチレンオリゴマー、イソプレンオリゴマー、石油樹脂、クマロン樹脂、ケトン樹脂、塩素化パラフィン、シリコーン油、流動パラフィン、ポリエチレンワックスが挙げられる。
【００２０】
上記ポリオレフィン樹脂と上記柔軟化剤との配合割合は、上記柔軟化剤と上記ポリオレフィン樹脂との親和性、上記柔軟化剤と上記充填剤との親和性及び多孔性シートに要求される柔軟性によって任意であるが、上記ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して、上記柔軟化剤を好ましくは０〜２０重量部、更に好ましくは０．１〜１０重量部である。柔軟化剤が２０重量部より多くなると多孔性シート表面に柔軟化剤がブリードアウトしてベタツキが生じるため上記範囲とするのが好ましい。
【００２１】
次に、上記組成物▲２▼について説明する。
上記組成物▲２▼に用いられる上記結晶性ポリオレフィンは、主にポリプロピレン樹脂からなるが、その他にプロピレンとエチレンとの共重合樹脂や、プロピレンとエチレン及び／又は結晶性を阻害しない程度含まれる他のビニルモノマーとの共重合樹脂でもよい。また、ポリプロピレン樹脂またはエチレン、プロピレン共重合樹脂とポリエチレン樹脂のブレンド系でもよい。
また、上記結晶性ポリオレフィン樹脂は、そのメルトインデックスが好ましくは５ｇ／１０分以下、更に好ましくは０．２〜４ｇ／１０分である。中でも一般に押出成形に用いられるメルトインデックスが０．２〜３ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレン樹脂、結晶性エチレン−プロピレン共重合樹脂、及び、これらの樹脂とポリエチレン樹脂とのブレンド系が特に好ましく用いられる。特に風合いと強度（降伏点強度）との観点から吸収性物品の裏面材として用いる場合には、エチレン−プロピレンブロック共重合樹脂、該樹脂及び／またはポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂とのブレンド系が好ましい。このようなブレンド系において、エチレンとプロピレンとのモノマー換算重量比（エチレン重量／プロピレン重量）が４／９６〜４０／６０の結晶性樹脂組成が最も好ましい。また、上記の如き重合体（樹脂）あるいは共重合体（共重合樹脂）を２種以上混用することもできる。
【００２２】
上記結晶性ポリオレフィンのメルトインデックスが５ｇ／１０分より大きいものを多孔性シートに用いると、その強度が低下して使い捨てオムツ等の裏面材としての必要な強度を得ることが難しくなる。また必要な強度を得るために多孔性シートの厚みを厚くすることが考えられるが、厚くするとその透湿性が低下すると共にその製品のコストアップを招く。また、上記結晶性ポリオレフィンのメルトインデックスが０．２ｇ／１０分に満たない場合は、そのシート成形時の押出成形で大きな動力を必要とする不都合が生じてくる。
尚、上記メルトインデックスは、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８に準拠して、ポリプロピレン樹脂及びポリプロピレン系共重合樹脂は２３０℃、２．１６Ｋｇｆで、ポリエチレン樹脂は１９０℃、２．１６Ｋｇｆで測定した値である。
【００２３】
上記組成物▲２▼に用いられる上記化合物は、上記結晶性ポリオレフィンの融点以上の温度では上記結晶性ポリオレフィンに対して相溶性があり、且つ、上記結晶性ポリオレフィンの融点以下の温度では上記結晶性ポリオレフィンと相分離を起こすものである。このような化合物としては、例えば鉱物油及び分子内にエステル結合を有する化合物を挙げることができる。
【００２４】
上記鉱物油は、天然から採取され、低揮発分を除去された芳香族／脂環族／脂肪族からなる炭素水素、及びこれらを水素添加等により芳香族を除去した脂環族／脂肪族からなる炭素水素が用いられる。更にまた、合成鉱油と呼ばれるエチレン／αオレフィンオリゴマーが用いられる。
【００２５】
また、上記の分子内にエステル結合を有する化合物としては、脂肪族もしくは芳香族の一塩基もしくは多塩基カルボン酸と脂肪族、脂環族もしくは芳香族の一価もしくは多価アルコールの各々組み合わせ、または分子内にヒドロキシル基とカルボキシル基の両方を有する化合物の組み合わせによる脱水縮合反応から得られるエステル化合物（つまり、モノ又はポリエステル）が挙げられる。
上記脂肪族及び芳香族カルボン酸としては、多塩基カルボン酸が好ましく、特に芳香族多塩基カルボン酸では芳香族ジカルボン酸、トリカルボン酸及びテトラカルボン酸が好ましく、例えばフタル酸、トリメリット酸及びピロメリット酸等が挙げられる。脂肪族カルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸及びトリカルボン酸が好ましく、例えば、アジピン酸、セバチン酸若しくはクエン酸等が挙げられる。
上記アルコールとしては、一価のアルキルアルコール等が好ましく、例えば、オクチルアルコール、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等が挙げられる。
【００２６】
上記の分子内にエステル結合を有する化合物としては、特に、芳香族多塩基カルボン酸と一価のアルキルアルコールから得られるエステル化合物（つまり、モノ又はポリエステル）や、脂肪族多塩基カルボン酸と一価のアルキルアルコールから得られるエステル化合物（つまり、モノ又はポリエステル）が好ましい。
また、多価アルコール（特に多価のアルキルアルコール）とモノカルボン酸（特に脂肪族モノカルボン酸）とのエステル化合物（つまり、モノ又はポリエステル）も好ましく、具体的には例えば、グリセリン、ジグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール又はソルビタン等の多価アルコールと、カプリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸又はオレイン酸等の脂肪族モノカルボン酸とから得られるエステル化合物等が好ましく挙げられる。
また、得られたエステル化合物がゲル化しない程度に少量のアジピン酸等ポリカルポン酸をエステルに加えることもできる。
更に、環境汚染防止、安全性の観点からは脂肪族カルボン酸と脂肪族アルコールから得られるポリエステルが好ましい。
【００２７】
上記の分子内にエステル結合を有する化合物は、上記カルボン酸の１種又はそれ以上と上記アルコールの１種又はそれ以上から調整することができ、調整方法は特に制限されずに従来公知の如何なるエステル化方法も用いることができる。
また、上記の分子内にエステル結合を有する化合物はカルボン酸中のカルボキシル基及びアルコール中のヒドロキシル基のすべてが完全に反応したエステル化合物でなくてもよく、カルボン酸中のカルボキシル基及び／又はアルコール中のヒドロキシル基の一部が未反応のまま残された部分エステルであってもよい。
【００２８】
また、上記化合物は、常圧での揮発温度が好ましくは２００℃以上、更に好ましくは２４０℃以上、最も好ましくは２６０℃以上であり、また、融点は好ましくは１００℃以下、更に好ましくは８０℃以下である。
本発明における上記組成物▲２▼のシート成形温度は好ましくは１８０〜２５０℃、更に好ましくは１９０〜２４０℃であり、上記化合物の常圧での揮発温度が２００℃未満であると、シート成形時に揮発物の発煙が生じ易くなる。該揮発物の発煙は環境汚染や引火の危険性があるのみでなく、揮発物がダイリップに付着して通称「目ヤニ」と呼ばれている焼け発生の原因となるため、シート成形を一旦中断してダイリップの分解掃除をたびたび行わねばならず、工業的な生産性が著しく劣る。
【００２９】
また、融点が１００℃以下であるのが好ましいのは、成形されたシートを延伸処理する時、該化合物が延伸温度で軟化又は溶融している方が、シートが容易に微多孔化するためである。
尚、本明細書で用いる「揮発温度」とは熱天秤を用い、窒素気流中（３０ｍｌ／ｍｉｎ）、昇温速度１０℃／ｍｉｎ、サンプル１０ｍｇで測定、加熱減量曲線を描き、その減量１％の温度を意味する。
【００３０】
上記化合物の好ましい具体例としては、鉱物油としては石油各社から販売されている機械潤滑油、ゴム用プロセスオイル、繊維用流動パラフィン等が挙げられ、分子内にエステル結合を有する化合物としては、ジステアリルフタレート、トリオクチルトリメリテート、テトラオクチルピロメリテート、ジステアリルアジペート、ジステアリルセバテート、トリメチロールプロパントリラウレート、ペンタエリスリトールテトラカプレート等を挙げることができる。また、これらは結晶性ポリオレフィンの溶解度パラメーターと数単位以内の組み合わせから選ぶことができる。
【００３１】
上記結晶性ポリオレフィンと上記化合物との配合割合は、上記結晶性ポリオレフィン６５〜９０重量部に対して、上記化合物３５〜１０重量部であるのが好ましい。
上記結晶性ポリオレフィンの配合割合がこれ未満の場合には、マトリックスとなるポリマーの割合が少ないために、延伸して得られた多孔性シートの微細孔が潰れたり鉱油等の液状物がにじみ出したりする。また、上記結晶性ポリオレフィンの配合割合がこれを超える場合には、シートを延伸しても透湿性を付与するような微細孔を形成することができない。
【００３２】
また、組成物▲２▼には、任意成分として、結晶核剤、裂け防止用無機フィラー、無機フィラー及び／又は着色剤を添加してもよい。
上記結晶核剤としては、結晶性ポリオレフィン、特に上記結晶性ポリプロピレンの結晶の大きさを制御するものであり、例えばｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸アルミニウム塩、１，２，３，４−ジベンジリデンソルビトール及び１，２，３，４−ジ−（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール等を使用することができる。上記結晶核剤は、上記組成物▲２▼の全量に対して０．５ｗｔ％以下添加することが好ましい。
上記裂け防止用無機フィラーとしては、無水シリカやゼオライト等を使用することができ、組成物▲２▼の全量に対して１ｗｔ％以下添加することが好ましい。
上記無機フィラーは、透湿性シートに隠蔽性を付与するためのものであり、例えば酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム及びタルク等を使用することができる。無機フィラーは、上記組成物▲２▼の全量に対して２０ｗｔ％以下添加することが好ましい。
上記着色剤としては、例えばフタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、ジオキサンバイオレット及びイソインドリノン等を使用することができ、上記組成物▲２▼の全量に対して０．０５ｗｔ％以下添加することが好ましい。
【００３３】
更に、上記組成物▲３▼について説明する。
上記組成物▲３▼に用いられる上記ポリオレフィン樹脂としては、特に制限はなく、例えば上記組成物▲１▼に用いられる上記ポリオレフィン樹脂と同様のものを使用することができる。
また、上記組成物▲３▼に用いられる上記ポリオレフィン樹脂に対して非相溶性の上記熱可塑性樹脂としては、例えば汎用ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体のようなスチレン系ポリマー；ポリメチルメタクリレート；ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン６及びナイロン６６等のポリアミド；ポリカーボネート；ポリアクリロニトリル；並びにこれらの変成物及び誘導体の中から少なくとも１種類以上を選んで用いることができる。
また、上記熱可塑性樹脂には、熱可塑性エラストマー、例えばスチレン系ポリマー、ポリオレフィン類、ポリウレタン類、ポリエステル類、ポリアミド類、ポリ（１，２−ブタジエン）、ポリ（トランス−１，４−イソプレン）等から選択される１種又はそれ以上のポリマーを添加することにより、該熱可塑性樹脂の分散性を容易にコントロールできる。
また、上記熱可塑性樹脂は、上記ポリオレフィン樹脂との組成物とした際に、平均粒径が好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは０．０５〜３０μｍの範囲、特に好ましくは０．１〜５μｍの範囲で分散されるようにするのが望ましい。平均粒径がこれを超える場合には、得られる透湿性シートの孔の緻密性が低下し、平均粒子径がこれ未満の場合には、延伸ムラが生じ易く良好な透湿性シートが得られないので、上記範囲内とするのが好ましい。
【００３４】
また、上記組成物▲３▼には、シートを延伸した際の孔の大きさや数をコントロールするために、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メタクリル酸グリシジル共重合体及びエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸エステル共重合体から選ばれる１種又は２種以上のエチレン系共重合体を添加することもできる。
【００３５】
上記熱可塑性樹脂の融解温度が上記ポリオレフィン樹脂のシート成形温度に近いに場合は、該ポリオレフィンの溶融粘度と該熱可塑性樹脂の溶融粘度とをコントロールすることにより、シート成形の際に該ポリオレフィン樹脂にかかる該熱可塑性樹脂の剪断力を少なくすることが重要である。この場合、組成物▲３▼に柔軟化剤を添加することにより、該ポリオレフィン及び該熱可塑性樹脂の溶融粘度及び延伸開孔性を目的のものにすることができる。
上記柔軟化剤としては、上記組成物▲１▼に用いられる上記柔軟化剤と同様のものを用いることができる。
【００３６】
上記組成物▲３▼における上記ポリオレフィン樹脂と、上記熱可塑性樹脂との配合割合は、ポリオレフィン１００重量部に対して該熱可塑性樹脂が１０〜１００重量部、好ましくは２０〜１００重量部である。熱可塑性樹脂の配合割合がこれ未満では、得られる透湿性シートにおける連通孔が少なくなるため透湿性が小さくなり、また熱可塑性樹脂の配合割合がこれを超えると、透湿性シートのマトリックス相と分散相とが相反転するために好ましくない。
【００３７】
上記組成物▲１▼及び組成物▲３▼は、一般にヘンシェルミキサー等の高速攪拌（混合）機を用いて、各成分を混合して調製することができ、好ましくは、混合後に混合物を二軸押出機等によって溶融混練し、ストランドに押し出して、切断し、ペレットにすることにより、組成物として得ることができる。かかる調製においては、少量の安定剤、着色剤及び／又は滑剤を同時にあるいは別途に混合することもできる。
【００３８】
上記組成物▲２▼は、一般に二軸押出機を用いて各成分を溶融混練し、ペレットに成形して調製することができる。調製の際には、二軸押出機中で溶融状態にあるポリオレフィンに、上記化合物をギアポンプ等により二軸押出機へ注入することにより、溶融混練に供することができる。
【００３９】
本発明の多孔性シートを構成する前記領域（ｂ）は、多孔性シートに伸縮性等を付与するための領域であり、上記領域（ｂ）の伸縮性は５０％伸張後張力を解除した時の残留歪が２０％以下であるのが好ましい。
【００４０】
本発明において、上記領域（ｂ）を形成する形成材料としては、熱可塑性エラストマーが好ましく、該熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ウレタン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、フッ素系エラストマー、その他アイオノマー樹脂、シリコーン樹脂及びこれらの混合物等が挙げられ、中でも、スチレン系エラストマー又はオレフィン系エラストマーが好ましい。
【００４１】
更に、前記領域（ｂ）を前記領域（ａ）と同時に延伸した時、前記領域（ｂ）が一時、収縮するのを防ぐ（固定する）ために、前記領域（ｂ）の形成材料として上記熱可塑性エラストマーに、更に熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を加えて組成物とするのが好ましい。この際、上記熱可塑性エラストマーとしては、その中でも、上記ポリオレフィン系樹脂との親和性等からスチレン系エラストマー又はオレフィン系エラストマーが好ましく用いられる。
また上記ポリオレフィン系樹脂としては、上述した上記領域（ａ）の形成材料として用いられる上記ポリオレフィン樹脂と同じものを用いることができる。
該スチレン系エラストマー又は該オレフィン系エラストマーとポリオレフィン系樹脂との配合比（重量比）は、好ましくは８０／２０〜２０／８０、更に好ましくは７０／３０〜３０／７０である。
【００４２】
上記スチレン系エラストマーとしては、シェル化学製の商品名「クレイトン」、「カリフレックス」、旭化成工業製の商品名「タフプレン」、「ソルプレン」等が挙げられ、上記オレフィン系エラストマーとしては三井石油化学工業製の商品名「ミラストマー」、住友化学工業製の商品名「住友ＴＰＥ」等が挙げられる。これらの熱可塑性エラストマーそれぞれの代表的グレードは、昭和５７年５月３１日に（株）シーエムシーから発行されているテクニカルリポート（Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｒｅｐｏｒｔ）  Ｎｏ２１  「熱可塑性エラストマー」に記載されている。また、工業調査会から発行されているプラスチックスＶｏｌ．４４，Ｎｏ．１１，３９頁に「熱可塑性エラストマーの物性と成形性」の項で新グレードを中心に、同誌１０頁に「熱可塑性エラストマー成形加工技術の現状と課題」の項で欧米で市販されている最近の熱可塑性エラストマーが記載されている。
【００４３】
また、前記領域（ｂ）の形成材料として、スチレン系エラストマーを用いた組成物を用いる場合の該組成物の最も好ましい組成は、下記（イ）成分０．３〜０．７重量部、下記（ロ）成分０．２〜０．６重量部及び下記（ハ）成分０．０５〜０．３重量部からなる組成である。
（イ）成分；芳香族ビニル化合物の含有量が１０〜４０重量％の芳香族ビニル化合物−共役ジエンブロック共重合体で共役ジエン部分が水素添加されてなるスチレン系エラストマー。
（ロ）成分；ポリオレフィン系樹脂。
（ハ）成分；融点又は軟化点が８０℃以上で、平均分子量が４００〜２０００の樹脂。
【００４４】
前記（イ）成分は、芳香族炭化水素重合体系ＴＰＥであって、少なくとも一つの芳香族ビニル化合物の重合体ブロックと、少なくとも一つの共役ジエンの重合体ブロックの水素添加物を含むものである。また、その構造は（Ａ−Ｂ）ｎ型、（Ａ−Ｂ）ｎ−Ａ型、（Ａ−Ｂ）ｎ−Ｃ型のいずれでもよく〔式中Ａは芳香族ビニル化合物の重合体ブロック（以下、「重合体ブロックＡ」という）、Ｂは共役ジエンの重合体ブロックの水素添加物（以下、「重合体ブロックＢ」という）、Ｃはカップリング剤残基、ｎは１以上の整数を示す）、これらは直鎖型でもランダム型でもよい。
ジエン部分の水素添加誘導体を得る方法については制限されないが、前記領域（ｂ）に熱伸縮性を付与するためにはこれらの共役ジエンブロックの８０％以上が水素添加された水素添加誘導体であることが好ましい。
【００４５】
上記重合体ブロックＡを構成する単量体は、スチレン系のモノビニル置換芳香族炭化水素であり、好ましくはスチレンであるがα−メチルスチレン等も用いられる。
また、上記重合体ブロックＢを構成する単量体は、共役ジエンであり、具体的には、ブタジエン、イソプレン又は両者の混合物が好ましく用いられる。そして、上記重合体ブロックＢにおける上記水素添加の割合は、８０％以上〔水素添加された重合体ユニットの数／重合体ブロック全体のユニットの数）×１００（％）≧８０％〕であるのが好ましい。
また、重合体ブロックＡと重合体ブロックＢ（Ｃを含む組成の時はＣもＢに含める）との重量比は、１０／９０〜４０／６０である。Ａの重量比が１０未満では伸縮性が劣り、４０を超えると熱伸縮性が低下するので上記範囲内とするのが好ましい。また、重合体ブロックＡと重合体ブロックＢとを合わせた分子量は、ＨＰＣによる数平均分子量で好ましくは２００００以上であり、更に好ましくは３００００〜２５００００であり、最も好ましくは４００００〜２０００００である。分子量が上記範囲外であると、熱伸縮性が悪くなるので上記範囲内であるのが好ましい。
かかる（イ）成分としては、シェルジャパン（株）１９９２年版「Ｓｈｅｌｌ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ  Ｃａｒｉｆｌｅｘ  ＴＲ  ／  Ｋｒａｔｏｎ  Ｇ  」に記載の代表的な芳香族炭化水素重合体系ＴＰＥである、「クレイトンＧ」シリーズ等が挙げられる。
【００４６】
前記（ロ）成分であるオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα−オレフィンの単独または共重合体からなるオレフィン系熱可塑性樹脂が用いられ、通常熱可塑成形に用いられる樹脂が使用される。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンの射出成形物又は押出成形物が好ましく、おむつのように柔軟性を要求される用途には、ポリエチレンの中でも低密度ポリエチレンが適しており、線状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤ−ＰＥ）が最も適している。
【００４７】
前記（ハ）成分である樹脂は、融点または軟化点が好ましくは８０℃以上、更に好ましくは１００℃以上で、平均分子量が好ましくは４００〜２０００、更に好ましくは６００〜１５００の樹脂であり、具体的には水添テルペン樹脂、脂環族添加水素樹脂等が用いられる。
融点または軟化点が８０℃未満であると、予伸張状態での形状保持性が劣ると共に表面粘着性となるので好ましくない。
かかる樹脂の代表的なものとしては、安原油脂（株）製，商品名「クリアロン」、荒川化学工業（株）製，商品名「アルコン」が挙げられる。
【００４８】
また、本発明の多孔性シートは、その表面に凹凸模様が設けられている。本発明の多孔性シートに設けられる該凹凸模様は、例えば、多数の凹部を形成することにより設けられるものである。
上記凹部の形状としては、多角形、長方形、四角形、円、楕円、亀甲形、米粒形、ドット形、ピン形、メッシュ形、直線形等が挙げられるが、その他刻設可能な模様であれば特に制限はない。
また、上記凹部の面積は、積層シートの全面積に対して３〜８０％であるのが好ましく、５〜６０％であるのが更に好ましい。
また、上記凹部の深さ（凸部の上端と凹部の下端との差）は、２０μｍ〜３ｍｍであるのが好ましく、０．１ｍｍ〜２ｍｍであるのが更に好ましい。
また、上記凹部間の間隔（ピッチ）は、０．１〜２０ｍｍであるのが好ましく、０．２〜１０ｍｍであるのが更に好ましい。
また、上記凹部は、本発明の多孔性シート全体に均一的に設けられているのが好ましい。
【００４９】
次いで、本発明の多孔性シートの製法について説明する。
本発明の多孔性シートの製法を実施するには、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形した後、該多列シートを延伸する延伸工程及び該多列シートに凹凸模様を付与する凹凸模様付与工程を行うことによって行うことができる。
【００５０】
また、本発明の多孔性シートの製法の好ましい例としては、下記▲１▼、▲２▼及び▲３▼が挙げられる。
▲１▼上記凹凸模様付与工程を、上記延伸工程の後に行う方法。即ち、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形し、該多列シートを延伸した後、該多列シートの表面に凹凸模様を設ける方法。
▲２▼上記凹凸模様付与工程を、上記延伸工程の前に行う方法。即ち、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形し、該多列シートに凹凸模様を付与した後、該多列シートを延伸する方法。
▲３▼上記凹凸模様付与工程を、上記延伸工程の前及び後に行う方法。即ち、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料を用い、共押出成形によって上記領域（ａ）及び上記領域（ｂ）が交互に配された多列シートに成形し、該多列シートに凹凸模様を付与し、該多列シートを延伸した後、該多列シートに再度凹凸模様を付与する方法。
【００５１】
上記▲１▼、▲２▼又は▲３▼の方法を採用することにより、シート状物の成形及びその延伸を極めて容易に行うことができ、しかも透湿性、耐水圧性を保持したまま、伸縮性及び風合いの優れた多孔性シートが得られる。
【００５２】
ここで、上記領域（ａ）の形成材料及び上記領域（ｂ）の形成材料は、該形成材料が組成物である場合には、一般にヘンシェルミキサー等の高速攪拌（混合）機を用いて、上述の形成材料を混合した後、該混合により得られる混合物を二軸押出機等によって溶融混練し、ペレット状に成形して、上記押出成形に供するのが好ましい。
なお、この際、少量の安定剤、着色剤、あるいは滑剤を同時に或いは別途に混合することもできる。
【００５３】
また、上記共押出成形により上記領域（ａ）と上記領域（ｂ）とが交互に配された多列シートを成形するには、２以上の押出機を用いて、上記領域（ａ）の形成材料と上記領域（ｂ）の形成材料とが交互に配されるように、共押出しすることにより行うのが好ましく、２以上の押出機を用いることにより、上記領域（ａ）と領域（ｂ）との繰り返し数（領域（ａ）−領域（ｂ）−領域（ａ）−・・・・）が多くなってもダイ製作によって操作でき、製造上なんら負担増にならない。
【００５４】
上記共押出成形は、具体的には、インフレーション法（サーキュラーダイ法）やＴダイ法（フラットダイ法）等により行うことができ、例えば、特公昭６０−３０２５９号公報、特開昭６３−２８６２２号公報、特開昭６３−１３０３２８号公報に開示されている方法等が用いられる。
この際の成形温度は、インフレーション法では領域（ａ）の形成材料及び領域（ｂ）の形成材料の軟化点より２０℃〜９０℃高い温度が好ましく、Ｔダイ法の場合は更に２０℃〜５０℃高い温度が好ましい。
また、上記共押出成形においては、領域（ａ）の形成材料及び領域（ｂ）の形成材料は、各々別の押出機で可塑化され供給されるので、軟化温度が異なっていてもよいが、ダイ温度は各々の組成域に２０℃以上の温度差をつけることが難しいため、２０℃以内で両者の溶融粘度、溶融張力等溶融流動特性を同じにするのが好ましい。
【００５５】
次に、上記延伸工程において、上記多列シートを延伸するには、一般にロール延伸法による一軸延伸、または一軸延伸後、引続きテスター延伸機、エアーインフレーション延伸機又はマンドレル延伸機などにより横方向に逐次に二軸延伸するか、あるいは同時に縦及び横方向に延伸する方法が採用される。
この際の延伸温度は、一般に常温以上で、用いるポリオレフィン樹脂の融点以下、特に融点より１０〜５０℃低い温度が好ましい。
また、延伸倍率は少なくとも一軸方向に１．２倍以上４倍以下、即ち一軸延伸の場合は縦（ＭＤ）方向に、また二軸延伸の場合は、縦（ＭＤ）、横（ＴＤ）方向にそれぞれ１．２倍以上４倍以下とすることが、力学的バランスや強度の保持と同時に優れた透湿性および耐水圧を示すために好ましい。
さらに、一般には上記延伸に次いで、緊張下で熱処理を行った後、延伸温度以下に室温まで冷却するのが好ましい。また、上記多列シートの印刷性や接着力を改良するために、コロナ放電処理等の表面処理を行うこともできる。
【００５６】
上記凹凸模様付与工程において、上記多列シートに凹凸模様を付与するには、通常、エンボス加工により行うことができる。
該エンボス加工としては、例えば、ゴム製ロール、鋼鉄製ロール、ペーパーロール及びコットンロール等のいずれかと模様が彫られた鋼鉄製ロールとの間に通して行う方法や、一方のロールの凸部分がもう一方のロールの凹部分に対応するように模様が彫られているロール間を通して行う方法が挙げられる。上記ロールの組合せとしては、一般的には、鋼鉄製ロールと鋼鉄製ロール、鋼鉄製ロールとペーパーロール及び鋼鉄製ロールとコットンロール等の組み合わせが挙げられる。
また、上記エンボス加工における条件としては、温度が融点より１０℃低い温度であるのが好ましく、ロール圧が２〜５０ｋｇ／ｃｍ２  であるのが好ましく、通過速度が２〜３００ｍ／ｓであるのが好ましい。
【００５７】
上記凹凸模様付与工程は、上述の如く、上記延伸工程の前、後、並びに前及び後に行うことができる。
ここで、上記凹凸模様付与工程を前に行う場合には、Ｔダイ法でのシート成形の際に、Ｔダイから押し出した溶融樹脂を冷却ロールに凹凸模様を刻設し、シート成形と同時にシートに凹凸模様を付与する方法、又はインフレーション法及びＴダイ法でフラットシートを成形した後、上記のエンボス加工を行って凹凸模様付与工程を行い、次いで上述の如く延伸工程を行うことにより実施できる。
また、上記凹凸模様付与工程を後に行う場合には、上述の如く延伸工程を行い、上記エンボス加工を行って凹凸模様付与工程を行うことにより実施できる。
また、上記凹凸模様付与工程を前及び後に行う場合には、上記凹凸模様付与工程を前に行う場合と同様に行った後、上述の如く延伸工程を行い、更に上記のエンボス加工を行って凹凸模様付与工程を行うことにより実施できる。
【００５８】
【実施例】
以下、図面を参照して、本発明の多孔性シート及びその製法並びにそれを用いた吸収性物品を詳細に説明すると共に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、本発明の多孔性シートにおける凹凸模様は、図２に示すように設けられている。以下に説明する本発明の多孔性シート、その製法及び吸収性物品においては、この凹凸模様が設けられ又は凹凸模様を設ける方法が挙げられているが、便宜上図面の記載は省略する。
【００５９】
先ず、図１を参照して、本発明の多孔性シートの一実施例を説明する。
ここで、図１（Ａ）は、本発明の多孔性シートの一実施例を示す平面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）に示す多孔性シートのＰ−Ｐ断面図である。
図１（Ａ）及び（Ｂ）に示す本発明の多孔性シート１は、領域（ａ）２と領域（ｂ）３とが、シートの幅方向に向けて交互に多列に配されており、該領域（ａ）２と該領域（ｂ）３とは、両者の当接する面において固着されて、一体のシートをなしている。
【００６０】
本発明の多孔性シートにおいては、上記領域（ａ）と上記領域（ｂ）とは、両者が交互に多列に配されていれば、両者の数等は特に制限されないが、透湿性と伸縮性との観点から、上記領域  （ｂ）が配されている多孔性シート部分３ｃｍ四方における上記領域（ａ）と上記領域（ｂ）との面積比が、２０〜９５／８０〜５であること、即ち、上記領域（ａ）の面積が上記領域  （ｂ）が配されている多孔性シート部分３ｃｍ四方において２０〜９５％であるのが好ましく、５０〜８０％であるのが特に好ましい。
また、伸縮性面から領域（ａ）と領域（ｂ）との幅を同じ幅として繰り返してもよいが、例えば吸収性物品、特に使い捨てオムツに用いる場合には、そのウエスト部又は幅方向端部に位置する部分が領域（ｂ）のみであるか、または領域（ｂ）の面積比が密であるようにするのが好ましい。
【００６１】
本発明の多孔性シートにおいては、上記領域（ａ）で防漏性（防水性、耐水圧性）を保持したまま透湿性を発現し、且つ領域（ｂ）で伸縮性を分担するので、総合的に、透湿性、耐水圧、伸縮性に優れた多孔性シートであり、スポーツウェア、レインウェア、サポータ、ハップ材の基材（湿布用基材）、包帯、バンソーコの基材等に用いられる他、特に、使い捨てオムツ、生理用ナプキン等の吸収性物品の裏面材として好適である。
【００６２】
また、本発明の多孔性シートは、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように凹凸模様が設けられている。上記凹凸模様は、図２（Ｂ）に示すように多数の円形の凹部４を形成することにより設けられている。
また、上記凹部４の面積は、積層シートの全面積に対して３〜８０％であるのが好ましく、上記凹部４の深さｄ（凸部５の上端と凹部４の下端との差）は、２０μｍ〜３ｍｍであるのが好ましく、上記凹部４間の間隔（ピッチ）ｌは、０．１〜２０ｍｍであるのが好ましく、上記凹部４は、本発明の多孔性シート全体に均一的に設けられているのが好ましい。
【００６３】
次に、図３を参照して、本発明の多孔性シートの製法について説明する。
ここで、図３（Ａ）は、多列シートの１例を示す平面図であり、図３（Ｂ）は、該多列シートを延伸した状態を示す平面図である。
【００６４】
本発明の多孔性シートの製法としては、下記▲１▼、▲２▼又は▲３▼に示す製法が好ましく挙げられる。
▲１▼  先ず、上述の共押出成形を行い、図３（Ａ）に示す、上記の領域（ａ）の形成材料からなる領域（ａ’）２’と上記の領域（ｂ）の形成材料からなる領域（ｂ’）３’とにより形成されてなる多列シート１’を形成する。
次いで、該多列シート１’を図３（Ｂ）に示すように延伸する。そして、該多列シート１’の表面に凹凸模様を設けた後、延伸を解除することにより、シートが延伸方向に収縮して図１に示す多孔性シートが得られる。
▲２▼  先ず、上述の共押出成形を行い、図３（Ａ）に示す、上記の領域（ａ）の形成材料からなる領域（ａ’）２’と上記の領域（ｂ）の形成材料からなる領域（ｂ’）３’とにより形成されてなる多列シート１’を形成する。次いで、表面に凹凸模様を付与した後、図３（Ｂ）に示すように延伸する。そして、延伸を解除することにより、シートが延伸方向に収縮して図１に示す多孔性シートが得られる。
▲３▼  先ず、上述の共押出成形を行い、図３（Ａ）に示す、上記の領域（ａ）の形成材料からなる領域（ａ’）２’と上記の領域（ｂ）の形成材料からなる領域（ｂ’）３’とにより形成されてなる多列シート１’を形成する。次いで、表面に凹凸模様を付与した後、図３（Ｂ）に示すように延伸する。そして、該多列シート１’の表面に再度凹凸模様を設けた後、延伸を解除することにより、シートが延伸方向に収縮して図１に示す多孔性シートが得られる。
【００６５】
尚、本発明の多孔性シートの長さＬ１  は、上記多列シートの長さＬ２  と同じである。即ち、延伸前の多列シートの長さは、該多列シートを延伸した後延伸状態を解除して延伸方向に収縮させたシート（本発明の多孔性シート）の長さと同じである。
【００６６】
次に、図１に示す多孔性シートを用いた本発明の吸収性物品の第１の実施例について、図４及び図５を参照して説明する。
図４は、本発明の吸収性物品としての使い捨ておむつの一実施例を示す斜視図であり、図５は、図４のＲ−Ｒ線に沿う断面図である。
図４及び図５に示す本発明の吸収性物品としての使い捨てオムツ１０は、液透過性の表面材１２と、防漏性の裏面材１３と、これら両面材の間に配置される吸収体１４とからなり、使用者の胴周りにフィットするウエストギャザー部１５と、脚周部にフィットするレッグギャザー部１６とが形成されてなる。この構成は従来の使い捨ておむつ（パンツ型使い捨ておむつ）と同様である。
【００６７】
而して、本実施例の使い捨てオムツ１０は、上記裏面材１３として図１に示す本発明の多孔性シート１を用いており、オムツの上下方向に向けて領域（ａ）２と領域（ｂ）３とが交互に多列に配されている。そして、上記ウエストギャザー部１５に近い部分程上記各領域（ｂ）間の間隔が密になるようになされている。
また、上記領域（ａ）２は、裏面材１３の面積の５０〜８０％の範囲を占めるように構成するのが好ましく、また、領域（ｂ）３−領域（ａ）２の繰り返し数は製造される吸収性物品に要求される伸縮性と透湿性によって適宜選択される。
【００６８】
次に、本発明の多孔性シート、その製法及び吸収性物品の他の実施例について図６及び図７を参照して説明する。尚、オムツの構成等特に詳述しない点は上述の第１の実施例と同じである。
ここで、図６は、本発明の多孔性シートを裏面材として用いた吸収性物品である使い捨てオムツの一実施例を示す斜視図であり、図７（Ａ）は図１の吸収性物品の裏面材に用いられた本発明の多孔性シートの平面図であり、図７（Ｂ）は図７（Ａ）上Ｔ−Ｔ線に沿う（ＭＤ方向）断面図である。
【００６９】
本実施例の使い捨てオムツ１は、図６に示すように、上記裏面材１３として図７（Ａ）及び（Ｂ）に示す本発明の多孔性シートを用いており、該多孔性シートは、図６に示すように、おむつの幅方向両側縁部が上記領域（ｂ）３で形成され、巾方向中央部が領域（ａ）２で形成されている。即ち、上記裏面材１３は、上記領域（ａ）２と領域（ｂ）３とが、その幅方向に領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３の順で３列に配された多孔性シートにより形成されている。このように、使い捨てオムツ１０（おおむね２００〜６０００ｍｍ幅）の裏面材１３に上記多孔性シートを用いる場合は、上述した領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３の構成以外の構成の多孔性シートを用いることもでき、例えば、領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３の構成の多孔性シートが好ましい。また、上記領域（ａ）２が、裏面材１３の面積の５０〜８０％の範囲を占めるように構成された多孔性シートを用いることが特に好ましい。領域（ｂ）３−領域（ａ）２の繰り返し数は製造される吸収性物品に要求される伸縮性と透湿性によって適宜選択される。
【００７０】
次いで、図８及び図９を参照して上記裏面材１３を用いた図６に示す使い捨てオムツ１０の製造方法について説明する。
ここで、図８は、裏面材１３を用いたおむつの製造工程での裏面材等の形状を示す概略図で、（Ａ）は裏面材１３として用いる多孔性シートの平面図、（Ｂ）は図８（Ａ）に示す多孔性シートをＭＤ方向（矢印方向）に延伸した状態を示す平面図、（Ｃ）は図８（Ｂ）に示す多孔性シートをおむつサイズに裁断し、脚周部をカッティングして形成した裏面材を示す平面図、（Ｄ）は図８（Ｃ）に示す裏面材を用いて形成したおむつの斜視図である。
また、図９は、裏面材１３を用いた別のおむつの製造工程での裏面材等の形状を示す概略図で、（Ａ）は裏面材１３として用いる多孔性シートの平面図、（Ｂ）は図９（Ａ）に示す多孔性シートをＭＤ方向（矢印方向）に延伸した状態を示す平面図、（Ｃ）は図９（Ｂ）に示す多孔性シートをおむつサイズに裁断し、ＭＤ方向に直角に半転させて、更に脚周部をカッティングして形成した裏面材を示す平面図、（Ｄ）は図９（Ｃ）に示す裏面材を用いて形成したおむつの斜視図である。
【００７１】
図６に示す上記使い捨てオムツ１０を製造するには、図８（Ａ）に示す領域（ａ）と領域（ｂ）とを幅方向に領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３の順で３列に配してなる本発明の多孔性シートを、図８（Ｂ）に示すように該多孔性シートのＭＤ方向〔図８（Ｂ）の矢印方向〕に延伸する。次いで、図８（Ｂ）に示す延伸した多孔性シートを図８（Ｃ）に示すように、該多孔性シートの幅方向及び長手方向の側縁を所望のおむつのサイズに合わせて裁断し、脚周部をカッティングした後、通常公知の方法により、吸収体及び表面材等と接合して、図８（Ｄ）に示す如きおむつを製造することができる。
【００７２】
また、上述の如くおむつを形成した後、更に加熱処理を行い、上記領域（ｂ）を収縮させて、更に領域（ｂ）の伸縮性を向上させることもできる。
【００７３】
また、図９（Ａ）〜（Ｄ）に示す如くして、本発明の吸収性物品である使い捨てオムツを製造することもできる。
即ち、図９（Ａ）に示す領域（ａ）と領域（ｂ）とを幅方向に領域（ｂ）３−領域（ａ）２−領域（ｂ）３の順で３列に配してなる本発明の多孔性シートを、図９（Ｂ）に示すように該多孔性シートのＭＤ方向〔図９（Ｂ）の矢印方向〕に延伸する。次いで、図９（Ｂ）に示す延伸した多孔性シートを図９（Ｃ）に示すように、該多孔性シートを直角（吸収性物品の製造ライン方向に対して直角）方向に半転させて、該多孔性シートの幅方向及び長手方向の側縁を所望のおむつのサイズに合わせて裁断し、脚周部をカッティングした後、通常公知の方法により、吸収体及び表面材等と接合して、図９（Ｄ）に示すようにおむつを製造することができる。
尚、この方法により製造した場合には、図９（Ｄ）に示すように、ウエストギャザー部５が上記領域（ｂ）３で形成されたおむつとなる。
【００７４】
次いで、本発明の多孔性シートについて、実施例及び比較例により、具体的に説明する。
【００７５】
〔実施例１〕
下記配合▲１▼の領域（ａ）の形成材料（組成物）及び下記配合▲２▼の領域（ｂ）の形成材料（熱可塑性エラストマーの組成物）をそれぞれ下記調整法▲３▼によりペレットとした。
▲１▼線状低密度ポリエチレン（ウルトゼックス２５２０Ｆ、三井石油化学工業（株））１００重量部、表面処理炭酸カルシウム（１．１μｍ）１５０重量部、及びポリエステル（トリメチロールプロパン／アジピン酸／ステアリン酸＝２モル／１モル／４モルからなるＳＶ＝２４０、ＡＶ＝１  、ＯＨＶ＝８）５重量部
▲２▼スチレン系エラストマー（クレイトンＧ−１６５２、シェルジャパン（株））４０重量部、線状低密度ポリエチレン（ウルトゼックス１５１００Ｃ、三井石油化学工業（株））４０重量部、水添テルペン樹脂（クリアロンＰ−１０５、安原油脂（株））２０重量部、酸化チタン（タイペークＲ−５５０、石原産業（株））３重量部
▲３▼上記配合の組成物を各々１００Ｌヘンシェルミキサーで混合し、次いで径４５ｍｍの二軸押出機で混練してペレット状に成形した。
【００７６】
次いで、下記の如くシート成形を行い、多列シートを得た。
領域（ａ）の組成物用押出機として径３２ｍｍの単軸押出機（以降、「ａ押出機」と略す）を、領域（ｂ）の組成物用押出機として径２５ｍｍの単軸押出機（以降、「ｂ押出機」と略す）を用い、それ自体公知の共押出Ｔダイ（ダイリップでの各組成物流路幅が領域（ｂ）−領域（ａ）−領域（ｂ）＝６０ｍｍ−１２０ｍｍ−６０ｍｍ）にて下記成形条件で多列シートを成形した。
0003628376.tif 000002
【００７７】
次いで、得られた多列シートを下記の如く延伸成形した。
径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、これを上記の多列シートの成形機に連結して、ネッキングで厚くなった両端部を切断し、領域（ｂ）−領域（ａ）−領域（ｂ）の各々の幅が４０−１２０−４０ｍｍである厚さ６０μｍのシートを８０℃で２．３倍に延伸した。延伸後のシート厚さは領域（ｂ）が約３２μｍ、領域（ａ）が約４５μｍであった。
次いで、延伸成形した上記の多列シートを下記の如くエンボス加工した。
径２００ｍｍ、幅５００ｍｍのゴム製ロールと５０℃に加熱された鋼鉄製ロールの間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
そして、得られた本発明の多孔性シートについて、下記評価１〜５の評価を行った。
【００７８】
○評価−１：領域（ａ）−領域（ｂ）の境界域の接着強度；
得られた多孔性シート３をＣＤ方向に幅２０ｍｍに裁断し、テンシロン引っ張り試験機で２００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったところ、（ａ）−（ｂ）境界域で切れることなく、領域（ａ）が伸びて最後に領域（ａ）内で破断した。
○評価−２：領域（ａ）の透湿性；
得られた多孔性シート３の領域（ａ）の透湿度をＪＩＳ  Ｚ０２０８に準拠して測定した結果、１．８ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒであった。
○評価−３：領域（ａ）の耐水圧；
得られた多孔性シート３の領域（ａ）の耐水圧をＪＩＳ  Ｌ１０９２Ｂに準拠して測定した結果、＞２．０ｍであった。
【００７９】
○評価−４：領域（ｂ）の伸縮性；
得られた多孔性シート３の領域（ｂ）の伸縮性を下記４−１）及び４−２）に示すようにして求めた。
４−１）  ヒステリシス比（ＨＲ）＝伸長曲線下の面積／弛緩曲線下の面積
尚、試料をテンシロン引っ張り試験機にチャック間で５０ｍｍとなるように固定し、次いで試料を１００ｍｍ／ｍｉｎ  の速度で引っ張り５０％（元の長さの１．５倍）伸長し、引続き同速度で緩めて初めの長さ（５０ｍｍ）になった所で止め、各々引っ張り曲線下の面積、弛緩曲線下の面積を測定し、上式で算出した。
４−２）  残留歪（％）＝（Ｌ１  −Ｌ０  ）×１００／Ｌ０
上記４−１）と同じ方法で５０％伸長後、張力を開放し、５秒後の長さ（Ｌ１  ）を測定し、元の長さ（Ｌ０  ）から上式で算出した。
その結果、ＨＲは１．７、残留歪は６％であった。
○評価−５：風合い；
得られた多孔性シートの風合いを３段階で評価した。
○；良好、△；普通、×；不良
尚、評価−１〜５の結果及びシート厚さの結果、並びにシート厚さを〔表１〕に示す。
【００８０】
〔実施例２〕
領域（ａ）の形成材料として、線状低密度ポリエチレン１００重量部（「ウルトゼックス２５２０Ｆ」商品名、三井石油化学工業）、表面処理炭酸カルシウム（「ライトン２２Ｓ」商品名、白石工業）１５０重量部、及びポリエステル（トリメチロールプロパン／アジピン酸／ステアリン酸＝２モル／１モル／４モルからなるＳＶ＝２４０、ＡＶ＝１、ＯＨＶ＝８）５重量部からなる配合の組成物（ａ）を用い、該組成物（ａ）をヘンシェルミキサーで混合し、次いで径４５ｍｍの二軸混練機で混練ペレットとした。
また、領域（ｂ）の形成材料として、スチレン系熱可塑性エラストマー〔「クレイトンＧ１６５２」商品名、シェルジャパン（株）〕４０重量部、線状低密度ポリエチレン〔「ウルトゼックス１５１００Ｃ」商品名、三井石油化学工業〕４０重量部及び水添テルペン樹脂〔「クリアロンＰ−１０５」商品名、安原油脂（株）〕３重量部からなる組成物（ｂ）を用いた。
【００８１】
そして、組成物（ａ）用の押出機として径３２ｍｍの単軸押出機を用い、また、組成物（ｂ）用の押出機として径２５ｍｍの単軸押出機を用い、それ自体公知の共押出Ｔダイにて、幅２４０ｍｍの多列シートを成形した。この際、組成物（ａ）を幅１０ｍｍ、組成物（ｂ）を幅５ｍｍとなるように製膜した。
次いで、上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃、延伸倍率２．３倍で延伸した後、実施例１と同様のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表１〕に示す。
【００８２】
〔実施例３〕
領域（ａ）の形成材料として、ポリプロピレン６８重量部（「Ｂ２００」商品名、三井石油化学工業）、化合物としてのオイル（「ＰＷ−９０」商品名、出光）３０重量部、および結晶造核剤マスターバッチ（安息香酸アルミ５ｗｔ％）２重量部からなる配合の組成物（ａ）を用い、該組成物（ａ）を、４５ｍｍの二軸混練機で混練ペレットとした。
領域（ｂ）の形成材料としてスチレン系熱可塑性エラストマー〔「クレイトンＧ１６５２」商品名、シェルジャパン（株）〕４０重量部、線状低密度ポリエチレン〔「ウルトゼックス１５１００Ｃ」商品名、三井石油化学工業〕４０重量部及び水添テルペン樹脂〔「クリアロンＰ−１０５」商品名、安原油脂（株）〕３重量部からなる配合の組成物（ｂ）を用いた。
【００８３】
そして、上記組成物（ａ）及び（ｂ）を用いて、実施例１と同様にして、幅２４０ｍｍの多列シートを成形した。この際、組成物（ａ）を幅１０ｍｍ、組成物（ｂ）を幅５ｍｍとなるように製膜した。また、引き取り用チルロールは冷却せず９５℃の条件で行った。
次いで、上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、５０℃、延伸倍率１．３倍で延伸した後、実施例１と同様のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表１〕に示す。
【００８４】
〔実施例４〕
領域（ａ）の形成材料として、線状ポリエチレン１００重量部、ポリエチレンテレフタレート〔「エリーテルＭＡ２１００」商品名、ユニチカ〕６０重量部、第３成分としてポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＩＳ、シェルジャパン（株）、「カリフレックス」商品名）５重量部、第４成分としてエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸エステル共重合体（Ｅ−ＥＡ−ＭＡＨ／住友化学（株）、「ボンダイン」商品名）１０重量部からなる配合の組成物（ａ）を用い、該組成物（ａ）をヘンシェルミキサーで混合し、次いで径４５ｍｍの二軸混練機で混練ペレットとした。
領域（ｂ）の形成材料として、スチレン系熱可塑性エラストマー〔「クレイトンＧ１６５２」商品名、シェルジャパン（株））４０重量部、線状低密度ポリエチレン〔「ウルトゼックス１５１００Ｃ」商品名、三井石油化学工業〕４０重量部、水添テルペン樹脂〔「クリアロンＰ−１０５」商品名、安原油脂（株）〕３重量部からなる配合の組成物（ｂ）を用いた。
【００８５】
そして、上記組成物（ａ）及び（ｂ）を用い、実施例１と同様にして、幅２４０ｍｍの多列シートを成形した。この際、組成物（ａ）を幅１０ｍｍ、組成物（ｂ）を幅５ｍｍとなるように成膜した。
次いで、上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃、延伸倍率３倍で延伸した後、実施例１と同様のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表１〕に示す。
【００８６】
比較例１
上記実施例１の領域（ａ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例１と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例１と同じ条件で延伸した。これにより、図６−２（Ａ）及び（Ｂ）に示す多孔シート３が得られ、得られたシート厚さは約４３μｍであった。
実施例１と同様にして、得られた多孔性シート３を評価した結果、透湿性は１．８ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ、伸縮性は、ＨＲは＞５．０、残留歪は４８％であった。
【００８７】
比較例２
上記実施例１の領域（ｂ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例１と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例１と同じ条件で延伸した。得られたシート厚さは約３５μｍであった。
このシートを実施例１と同様にして評価した結果、透湿性は＜０．１ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ，伸縮性は、ＨＲは１．７、残留歪は６％であった。
【００８８】
【表１】
0003628376.tif 000003
【００８９】
また、前記実施例１及び比較例１の多孔性シートを裏面材として用い図３及び図４に示すパンツ型構成の使い捨てオムツを製造したところ、実施例１の多孔性シートを用いたおむつは、比較例１の多孔性シートを用いて形成した裏面材（従来の透湿シート）を有するおむつに比してフィット性がよく、液漏れがなく、更に透湿性とソフトな収縮性を有しているのでムレ、カブレの無い快適な装着性を有するものであった。
【００９０】
〔実施例５〕
前記実施例１と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例１と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、得られた多列シートを下記の如くエンボス加工した。
径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記の多列シートを下記の如く延伸成形した。
径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、これを上記の多列シートの成形機に連結して、ネッキングで厚くなった両端部を切断し、領域（ｂ）−領域（ａ）−領域（ｂ）の各々の幅が４０−１２０−４０ｍｍである厚さ６０μｍのシートを８０℃で２．３倍に延伸した。延伸後のシート厚さは領域（ｂ）が約３２μｍ、領域（ａ）が約４５μｍであった。
そして、得られた本発明の多孔性シートについて、前記実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚と併せて〔表２〕に示す。
【００９１】
〔実施例６〕
前記実施例２と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例２と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃で延伸して、延伸倍率２．３倍で、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表２〕に示す。
【００９２】
〔実施例７〕
前記実施例３と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例３と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、５０℃で延伸して、延伸倍率１．３倍で、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表２〕に示す。
【００９３】
〔実施例８〕
前記実施例４と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例４と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃で延伸して、延伸倍率３倍で、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表２〕に示す。
【００９４】
比較例３
上記実施例５の領域（ａ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例５と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例５と同じ条件で延伸した。これにより、図６−２（Ａ）及び（Ｂ）に示す多孔シート３が得られ、得られたシート厚さは約４３μｍであった。
実施例１と同様にして、得られた多孔性シート３を評価した結果、透湿性は１．８ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ、伸縮性は、ＨＲは＞５．０、残留歪は４８％であった。
【００９５】
比較例４
上記実施例５の領域（ｂ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例５と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例５と同じ条件で延伸した。得られたシート厚さは約３５μｍであった。
このシートを実施例１と同様にして評価した結果、透湿性は＜０．１ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ，伸縮性は、ＨＲは１．７、残留歪は６％であった。
【００９６】
【表２】
0003628376.tif 000004
【００９７】
また、前記実施例５及び比較例３の多孔性シートを裏面材として用い図３及び図４に示すパンツ型構成の使い捨てオムツを製造したところ、実施例５の多孔性シートを用いたおむつは、比較例３の多孔性シートを用いて形成した裏面材（従来の透湿シート）を有するおむつに比してフィット性がよく、液漏れがなく、更に透湿性とソフトな収縮性を有しているのでムレ、カブレの無い快適な装着性を有するものであった。
【００９８】
〔実施例９〕
前記実施例１と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例１と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、得られた多列シートを下記の如くエンボス加工した。
径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記の多列シートを下記の如く延伸成形した。
径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、これを上記の多列シートの成形機に連結して、ネッキングで厚くなった両端部を切断し、領域（ｂ）−領域（ａ）−領域（ｂ）の各々の幅が４０−１２０−４０ｍｍである厚さ６０μｍのシートを８０℃で２．３倍に延伸した。延伸後のシート厚さは領域（ｂ）が約３２μｍ、領域（ａ）が約４５μｍであった。
次いで、エンボス加工及び延伸成形した上記の多列シートを下記の如く再度エンボス加工し、本発明の多孔性シートを得た。
径２００ｍｍ、幅５００ｍｍのゴム製ロールと５０℃に加熱された鋼鉄製ロールの間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
そして、得られた多孔性シートについて、前記実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚と併せて〔表３〕に示す。
【００９９】
〔実施例１０〕
前記実施例２と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例２と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃、延伸倍率２．３倍で延伸した後、実施例９と同様の再度のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表３〕に示す。
【０１００】
〔実施例１１〕
前記実施例３と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例３と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、５０℃、延伸倍率１．３倍で延伸した後、実施例９と同様の再度のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表３〕に示す。
【０１０１】
〔実施例１２〕
前記実施例４と同じ配合及び同じ調製法を用いて、前記実施例４と同様の方法により、多列シートを得た。
次いで、上記多列シートを、径２００ｍｍ、幅５００ｍｍで５０℃に加熱された一方の鋼鉄製ロールの凸部分がもう一方の鋼鉄製ロールの凹部分に対応する様に模様が彫られているロール間を通し、エンボス加工を行った。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は４０％、ロールの模様の深さは０．５６ｍｍであった。
次いで、エンボス加工した上記多列シートを、径１００ｍｍ、幅５００ｍｍのロール延伸機を用い、８０℃、延伸倍率３倍で延伸した後、実施例９と同様の再度のエンボス加工を行い、領域（ａ）と領域（ｂ）とが交互に多列に配されてなる本発明の多孔性シートを得た。このときの多列シート上に占める模様の面積の割合は１０％、ロールの模様の深さは０．２４ｍｍであった。
得られた多孔性シートについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果をシート厚さと併せて〔表３〕に示す。
【０１０２】
比較例５
上記実施例９の領域（ａ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例９と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例９と同じ条件で延伸した。これにより、図６−２（Ａ）及び（Ｂ）に示す多孔シート３が得られ、得られたシート厚さは約４３μｍであった。
実施例１と同様にして、得られた多孔性シート３を評価した結果、透湿性は１．８ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ、伸縮性は、ＨＲは＞５．０、残留歪は４８％であった。
【０１０３】
比較例６
上記実施例９の領域（ｂ）の形成材料である組成物のペレットのみを用い、通常のＴダイフィルム成形機で実施例９と同じ温度、引取り速度で厚さ６０μｍのシートを成形、両端の厚い部分を切断しながら実施例９と同じ条件で延伸した。得られたシート厚さは約３５μｍであった。
このシートを実施例１と同様にして評価した結果、透湿性は＜０．１ｇ／１００ｃｍ２・Ｈｒ、耐水圧は＞２．０ｍ，伸縮性は、ＨＲは１．７、残留歪は６％であった。
【０１０４】
【表３】
0003628376.tif 000005
【０１０５】
また、前記実施例９及び比較例５の多孔性シートを裏面材として用い図３及び図４に示すパンツ型構成の使い捨てオムツを製造したところ、実施例９の多孔性シートを用いたおむつは、比較例５の多孔性シートを用いて形成した裏面材（従来の透湿シート）を有するおむつに比してフィット性がよく、液漏れがなく、更に透湿性とソフトな収縮性を有しているのでムレ、カブレの無い快適な装着性を有するものであった。
【０１０６】
【発明の効果】
本発明の多孔性シートは、伸縮性に、且つ透湿性、耐水圧性等を有し、かつ視覚的にも透湿性を誇示でき、従来の樹脂シートにはない、例えば木綿、麻など天然製品の様な感触あるいは独特の風合いを有するものであり、また本発明の多孔性シートの製法によれば、上記多孔性シートを容易に製造することができる。
また、本発明の吸収性物品は、吸収した体液を漏らさずに気化放出して、ムレることが無く、優しい装着性と快適な装着感を与えるものである。
更に詳細には、本発明の多孔性シートは、伸縮性に優れ、透湿性、耐水圧性等を有し、かつ視覚的にも透湿性を誇示でき、従来の樹脂シートにはない、例えば木綿、麻など天然製品の様な感触あるいは独特の風合いを有するものであり、また、本発明の多孔性シートを裏面材として用いた吸収性物品は、フィット性が良く、排泄された体液を漏らさずに気化放出するため、ムレることが無く、快適な装着感を与えるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）は、本発明の多孔性シートの一実施例を示す平面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）に示す多孔性シートのＰ−Ｐ断面図である。
【図２】図２（Ａ）は、本発明の多孔性シートに設けられた凹凸模様の一例を示す拡大平面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＱ−Ｑ拡大断面図である。
【図３】図３（Ａ）は、多列シートの１例を示す平面図であり、図３（Ｂ）は、該多列シートを延伸した状態を示す平面図である。
【図４】図４は、本発明の吸収性物品としての使い捨ておむつの一実施例を示す斜視図である。
【図５】図５は、図４のＲ−Ｒ線に沿う断面図である。
【図６】図６は、本実施例のパンツ型の使い捨ておむつを示す斜視図である。
【図７】図７（Ａ）は、吸収性物品に用いられる裏面材の平面図、図７（Ｂ）は、Ｔ−Ｔ線に沿う（幅方向）断面図である。
【図８】図８は、裏面材１３を用いたおむつの製造工程での裏面材等の形状を示す概略図で、（Ａ）は裏面材１３として用いる多孔性シートの平面図、（Ｂ）は図８（Ａ）に示す多孔性シートをＭＤ方向（矢印方向）に延伸した状態を示す平面図、（Ｃ）は図８（Ｂ）に示す多孔性シートをおむつサイズに裁断し、脚周部をカッティングして形成した裏面材を示す平面図、（Ｄ）は図８（Ｃ）に示す裏面材を用いて形成したおむつの斜視図である。
【図９】図９は、裏面材１３を用いた別のおむつの製造工程での裏面材等の形状を示す概略図で、（Ａ）は裏面材１３として用いる多孔性シートの平面図、（Ｂ）は図９（Ａ）に示す多孔性シートをＭＤ方向（矢印方向）に延伸した状態を示す平面図、（Ｃ）は図９（Ｂ）に示す多孔性シートをおむつサイズに裁断し、ＭＤ方向に直角に半転させて、更に脚周部をカッティングして形成した裏面材を示す平面図、（Ｄ）は図９（Ｃ）に示す裏面材を用いて形成したおむつの斜視図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、比較例１で得られた多孔性シートの平面図、（Ｂ）はそのＴ−Ｔ線に沿う幅方向の断面図である。
【符号の説明】
１                      多孔性シート
２                                          領域（ａ）
３                                            領域（ｂ）
４                      凹凸模様の凹部
５                      凹凸模様の凸部
１０                    使い捨てオムツ
１２                    表面材
１３                    裏面材
１４                    吸収体
１５                                        ウエストギャザー部
１６                                        レッグギャザー部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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