(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
干渉色を発現する薄片状基板粉末と、
該基板粉末の表面に突起状に付着した酸化亜鉛粒子を含むことを特徴とする複合粉末。
【請求項２】
請求項１記載の粉末において、前記酸化亜鉛粒子は細長い針状であることを特徴とする複合粉末。
【請求項３】
請求項２記載の粉末において、前記基板粉末の表面に付着した酸化亜鉛粒子は、略均一な粒子径を有することを特徴とする複合粉末。
【請求項４】
請求項３記載の粉末において、前記酸化亜鉛粒子はその粒子間隔が略均一であるように前記基板粉末の表面に付着していることを特徴とする複合粉末。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか記載の粉末において、前記基板粉末は雲母チタンであることを特徴とする複合粉末。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の粉末において、酸化亜鉛粒子の付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることを特徴とする複合粉末。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の複合粉末を配合したことを特徴とするメークアップ化粧料。
【請求項８】
薄片状基板粉末のスラリー溶液に種粒子を共存させ、該溶液に亜鉛イオン溶液とアルカリ水溶液を添加して反応させることにより、前記種粒子を核として酸化亜鉛を結晶成長させ、生成した酸化亜鉛粒子を前記基板粉末の表面に付着させることを特徴とする複合粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複合粉末、それを配合したメークアップ化粧料、及び複合粉末の製造方法、特に肌の凹凸、色彩的な欠点の補正及び自然な仕上り、及び仕上がりの持続性の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、素肌の毛穴や小じわなどの肌の物理的な凹凸を補正する方法として、球状粉末の拡散反射によるボカシ効果が用いられてきた。
特に最近ではこのような効果を得る目的で、タルク、マイカ、アルミナ、硫酸バリウム等の薄片状粉末の表面上に微小な球状樹脂粉末を均一に複合化した複合粉末や、球状シリカ粒子の表面に酸化チタン層とシリカ層を設けて光の屈折率を高めることにより光拡散性を向上させ、ボカシ効果を高めた複合粉体の開発も行われている。
【０００３】
一方、素肌のくすみやしみ、そばかす、赤味、目の回りのくま等に例示される色彩的な欠点を補正する方法としては、主に屈折率が２．６９の強い隠蔽性及び着色力がある酸化チタン顔料が用いられてきた。
また、このように色彩的な欠点を補正する方法としては、粉末の分光特性による補正が有効であることも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、球状粉末の拡散反射によるボカシ効果では毛穴や小じわなどの肌の凹凸を補正することができ、化粧肌の均一な仕上りの観点からはやや満足されているものの、肌の色彩的な欠点について十分な補正を与えるものではない。
【０００５】
一方、酸化チタン顔料を使用することにより、肌の色彩的な欠点を隠蔽して見えなくすることは可能であるが、その質感は光沢のないマットな状態であり、また高い屈折率による強い光散乱性から、ファンデーションの仕上がりが青白くなり、決して自然な仕上がりを与えるものではなかった。さらに、透明感が感じられず実際の素肌とはかけ離れた異質な印象しか与えなかった。
この問題を解決するために、酸化チタンに酸化鉄をドーピングし、黄橙色に着色することで肌に自然に馴染んだ仕上りを目指した粉末が開発（特開平７―３１８１）されているが、仕上りを自然な印象に見せる効果に一定の寄与はするものの、問題を十分に解決したものとはいえなかった。
【０００６】
さらには、実際の素肌に近い仕上りを得るために皮膚組織の構造に着目した粉体開発も行われているが、複雑な皮膚組織を模倣することには限界があり、自然な仕上りが得られないばかりか、隠蔽性も低いために肌のくすみや色むら等の色彩的な欠点をカバーしきれず、十分な効果を期待できないのが現状である。
そして、肌の色彩的な欠点を補正するためには粉末の分光特性による補正が自然に補正する方法として最も有効であることが知られており、実際に干渉系雲母チタンによるこのような補正がメークアップ化粧料においてなされている。しかしながら、雲母チタンは表面反射が強いためにチカチカしたような見え方に化粧肌が仕上がり、毛穴や小じわなどの肌の凹凸も目立つことから自然で美しい仕上りを得ることは大変難しかった。
【０００７】
また、メークアップ化粧料の処方によっては経時により分泌される皮脂によりテカリや化粧くずれを生じ、仕上がりの持続性に欠けるといった問題があった。本発明は前記従来技術に鑑みなされたものであり、その目的は化粧料に配合することにより肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に自然な仕上りを与え、さらに仕上がりの持続性を有する複合粉末、それを配合したメークアップ化粧料、及び複合粉末の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記課題に鑑み鋭意検討した結果、干渉色を発現する薄片状基板粒子の表面に突起状の酸化亜鉛粒子を一定量付着した複合粉体をメークアップ化粧料に配合することにより、肌の凹凸及び肌の色彩的な欠点を補正すると共に、素肌の光学特性に近似した透明感のある自然な仕上りが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の複合粉末は、薄片状基板粉末と、該基板粉末の表面に突起状に付着した酸化亜鉛粒子を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、前記粉末において、前記酸化亜鉛粒子は細長い針状であることが好適である。
また、前記粉末において、前記基板粉末の表面に付着した酸化亜鉛粒子は、略均一な粒子径を有することが好適である。
また、前記粉末において、前記酸化亜鉛粒子はその粒子間隔が略均一であるように前記基板粉末の表面に付着していることが好適である。
【００１０】
また、前記粉末において、干渉色を発現する基板粉末としては雲母チタンが例示される。
また、前記粉末において、酸化亜鉛粒子の付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。
また、本発明のメークアップ化粧料は、前記複合粉末を配合したことを特徴とする。
また、本発明の複合粉末の製造方法は、薄片状基板粉末のスラリー溶液に種粒子を共存させ、該溶液に亜鉛イオン溶液とアルカリ水溶液を添加して反応させることにより、前記種粒子を核として酸化亜鉛を結晶成長させ、生成した酸化亜鉛粒子を前記基板粉末の表面に付着させることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
本発明の製造方法により得られる粉末は、薄片状粉末を基板として、その表面に突起状の酸化亜鉛粒子が一定量付着した複合粉末である。この粉末をメークアップ化粧料に配合すれば、薄片状粉末の表面に突起状に付着した酸化亜鉛粒子の光拡散性により肌の凹凸が均一に補正され、自然で美しい仕上がりが得られる。さらに、酸化亜鉛粒子が経時によって分泌する皮脂を吸収し、時間が経ってもこのような光学特性が発揮され、皮脂によるテカリ感や化粧くずれを生じることなく仕上がりを持続させることができる。
【００１２】
また、基板粉末の表面に酸化亜鉛粒子が突起状に付着しているので、粉末と肌との接点が少なくなって使用感触が軽くなり、これを化粧料に配合して使用する際には、板状であるためフィット感に優れながら、且つなめらかに肌へ均一に広がるため、使用感触の点においても好ましい効果が得られる。
上記した「突起状」の酸化亜鉛粒子の形状としては、使用する基板粉末や製造条件により種々の形状のものが得られるが、通常は例えば図１４に示した様に、細長い針状のものが得られる。
【００１３】
このような複合粉末の基板として使用される干渉色を発現する薄片状粉末としては、雲母等が例示され、平均粒子径が１〜１５０μｍのものであれば特に限定されない。
また、酸化亜鉛の付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。
【００１４】
さらに、雲母チタン等の干渉色を発現する薄片状粉末を基板として、本発明の方法によりその表面に突起状の酸化亜鉛粒子を一定量付着して得られた複合粉末は、これをメークアップ化粧料に配合することにより、薄片状粉末の干渉色による分光特性とその表面に突起状に付着した酸化亜鉛粒子の光拡散性により肌の凹凸及び色彩的な欠点を均一に補正することができる。
さらに、突起状に酸化亜鉛粒子を付着することで粉末の拡散反射特性が向上するため、雲母チタン等に特有の強い表面反射光を低減し、また酸化亜鉛の屈折率（２．０５）がオイルの屈折率（１．４〜１．５）に比して高いため、乳化基剤に配合したときにも適度なツヤによる自然で美しい仕上がりが可能となる。
【００１５】
すなわち、雲母チタン等の干渉色を発現する層状構造粉末の干渉光は青色、黄色、緑色、赤色、紫色などがあり、肌に対応した好ましい干渉色を選択することで肌の色彩的な欠点を補正しつつ、雲母チタン等に特有のチカチカ感を生じずに自然で美しい仕上がりが可能となる。
例えば、くすんだ肌や目の回りのくまなどはメラニンやうっ血により吸収された黄色〜赤色の光が色彩的に不足しているため赤〜橙色の反射干渉光により補正することで肌を健康的に明るく透明感のある仕上がりにすることができる。
【００１６】
また、最近増えた敏感肌やアトピー肌、ニキビ肌等の赤味の強い肌には血液中のヘモグロビン色素に吸収され不足している緑色の反射干渉光により赤味をやわらげた自然な仕上がりに補正することができる。また、しみやそばかす等の色ムラの多い肌の場合には濃いメラニン色素により吸収された黄色の反射干渉光を補正することによって肌を自然に均一化した美しい化粧肌が得られる。
干渉色を発現する層状構造粉末の基板として使用される薄片状粉末としては、雲母チタン、低次酸化チタン被覆雲母、酸化鉄被覆雲母チタン等が例示され、平均粒子径が１〜１５０μｍのものてあれば特に限定されない。
【００１７】
また、干渉色を発現する基板表面に付着される硫酸バリウムの付着率は、基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。酸化亜鉛の付着率が１５質量％以下では薄片状基板粉末の表面反射を抑えることができず、チカチカしたような特性が見られ好ましくない。さらには経時での皮脂の吸着が悪く、テカリ感が化粧肌に出てくる。付着率が１００質量％を超える場合には、粉末にざらつき感が出て使用感触が極端に悪くなり、さらには薄片状粉末の干渉色が過度に隠蔽されて化粧肌の色彩的な補正に支障をきたすなど化粧効果が極端に悪化する。
【００１８】
突起状の粒子が付着した薄片状粉末を得るために、本発明の製造方法では粉末製造時に種粒子を使用することを特徴としている。すなわち、亜鉛イオン溶液とアルカリ水溶液の混合による反応時に、金属酸化物等の微粒子を共存させることでそれが酸化亜鉛の結晶成長の核となり、種粒子から酸化亜鉛が結晶成長して形成された粒子が基板粉末上に均一に付着した構造が得られる。以下、本発明に係る複合粉末の製造方法を説明する。
【００１９】
複合粉末の原料として使用する亜鉛化合物は、水、アルコールなどの溶媒中で亜鉛イオンを生じるものであればよく、その種類は特に限定されない。反応時には、亜鉛化合物を溶媒に溶解して得た亜鉛イオン溶液をあらかじめ調整して使用する。
このような亜鉛化合物としては塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、リン酸亜鉛、ハロゲン化亜鉛等の無機塩類や、ギ酸亜鉛、酢酸亜鉛、プロピオン酸亜鉛、乳酸亜鉛、シュウ酸亜鉛、クエン酸亜鉛等の有機塩類が例示される。このうち、副生成物の処理が容易であることから、塩化亜鉛、酢酸亜鉛が好適である。
【００２０】
また、アルカリ水溶液の原料としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、アンモニア、炭酸アンモニウム等が例示される。このうち、特に水酸化ナトリウムが好適である。
亜鉛イオン溶液、アルカリ水溶液の濃度は、ともに通常０．０１ｍｍｏｌ／Ｌ〜１ｍｏｌ／Ｌに調製される。好ましくは、１ｍｍｏｌ／Ｌ〜１００ｍｍｏｌ／Ｌの範囲である。濃度がこの範囲より小さい場合、工業的製法として効率が悪くなる。また、濃度がこの範囲より大きい場合には、過飽和度が大きいために核発生が多くなり、微少な粒子が多数発生し、凝集等が起こり、化粧料用途には使用しにくくなる。
【００２１】
また、亜鉛イオン溶液及びアルカリ水溶液を反応時に経時的に混和すれば、反応溶液中では実質調製時より低い濃度で反応が進行することになる。
反応時に共存させる種粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカ、酸化鉄等の粒子が使用できる。これらの粒子径は０．０２μｍ〜２μｍ、好ましくは０．１μｍ〜０．５μｍであり、これらの微粒子が酸化亜鉛の結晶成長の核となり、基板粉末表面に対する酸化亜鉛の均一な付着を促すことができる。
【００２２】
また、粒子の結晶成長の制御を目的として、金属イオンを添加することができる。粒子の結晶成長を制御することで、光学的な拡散反射を増強したり、或いは角度依存的な光沢感の変化を付与することができる。
金属イオンとしては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、アルミニウムイオンが例示される。これらは、単独或いは２種以上組合わせて使用される。それぞれの金属イオンは、該当する金属を含む塩化合物の水溶液またはアルコール溶液として与えられる。
【００２３】
該金属イオンは、亜鉛イオンに対して、０．００１〜１０当量の範囲で添加される。０．００１当量未満では、形態的な付着構造の制御が困難となる。また、１０当量を超えると、生成する酸化亜鉛が凝集を起こしてしまい、基板への均一な付着ができず凝集状態となり使用感を低下させる等のため、化粧料用途として使用できなくなる。
【００２４】
金属イオンを与えるための金属塩としては、例えば水酸化リチウム、塩化リチウム、硝酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸リチウム等のリチウム塩；水酸化ナトリウム、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸ナトリウム等のナトリウム塩；水酸化カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、炭酸カリウム、酢酸カリウム等のカリウム塩；水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等のマグネシウム塩；水酸化カルシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、炭酸カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム塩；水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、炭酸アルミニウム、酢酸アルミニウム等のアルミニウム塩が使用される。また、これらの金属イオンの他、同じく粒子の結晶成長の制御を目的として、酢酸、グルタミン酸、アスパラギン酸等の酸を反応溶液に共存させることもできる。
【００２５】
上述のように調製した亜鉛イオン溶液とアルカリイオン水溶液を、種粒子、及び必要に応じて添加した金属イオンや酸を含む基板粉末のスラリー水溶液に添加して反応させる。反応終了後の溶液について濾過水洗、粉砕等の処理を行い本発明の複合粉末が得られる。
以下に、本発明の製造方法の代表的な実施形態を示す。
【００２６】
＜実施形態１＞
雲母チタンのスラリー水溶液に、種粒子として使用する酸化鉄微粒子を超音波分散した溶液を添加して攪拌混合した後、上述のように調製した塩化亜鉛水溶液とアルカリ水溶液を同時に添加する。この際亜鉛イオンに対するアルカリイオンのモル比は、１／２〜２／１の範囲になるようにする。反応温度としては、１０〜１００℃が好適であり、２５〜１００℃がさらに好適である。
【００２７】
＜実施形態２＞
反応容器に２００ｍｌのイオン交換水と基板となる雲母チタン５０ｇを入れ、攪拌装置および２台のマイクロチューブポンプを接続したｐＨコントローラーをセットする。２台のマイクロチューブポンプを１５０ｍｌのイオン交換水に３７．６５ｇの塩化亜鉛を溶解した水溶液と４５０ｍｌのイオン交換水に２５ｇの水酸化ナトリウムを溶解した水溶液にそれぞれ接続し、反応容器に滴下できるように固定する。
常圧常温で攪拌を行いながら、２種の水溶液の滴下量を調節しながら約２０分間滴下を行い反応させる。得られた生成物を濾過し、水洗、遠心分離を３回づつ繰り返し、オーブンで８０℃、１５時間乾燥した後パーソナルミルで粉砕する。得られた粉末を１００メッシュのふるいに通し目的物を得る。
【００２８】
本発明の複合粉末をメークアップ化粧料に配合する場合、配合量としては特に限定されないが、例えば体質顔料として多量配合することにより肌の凹凸補正効果が得られる。
但し、基板として雲母チタン等の干渉色を有する顔料を使用する場合、くすみやしみ・そばかす、赤味、目の回りのくまなど肌の色彩的な欠点を補正する効果を持たせるためには化粧料に対して１質量％以上配合することが好ましい。また２０質量％以上配合すると、干渉光が強調されすぎて不自然な仕上がりになるなどの影響があり好ましくない。また上述の光学的な色彩補正や新しい質感等を考慮した場合には、３質量％以上が化粧効果を付与できるためさらに好ましい。
【００２９】
また、本発明の複合粉末に対して、その効果を損なわない範囲で、通常の化粧料顔料に用いられる処理剤、例えばシリコーン、金属セッケン、レシチン、アミノ酸、コラーゲン、フッ素化合物等で表面処理したものを用いることもできる。本発明の化粧料には他の粉末成分として、酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、ベントナイト、クレー、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、含フッ素金雲母、合成タルク、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、チッ化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、カラミン、炭酸マグネシウムおよびこれらの複合体等の無機粉体；シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末、ポリウレタン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、ＰＭＭＡ粉末、スターチ、ポリエチレン粉末およびこれらの複合体等の有機粉体を１種または２種以上必要に応じて配合することができる。
【００３０】
また、本発明の化粧料には油性成分として、流動パラフィン、スクワラン、エステル油、ジグリセライド、トリグリセライド、パーフルオロポリエーテル、ワセリン、ラノリン、セレシン、カルナバロウ、固型パラフィン、脂肪酸、多価アルコール、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ビニルピロリド等を１種または２種以上必要に応じて配合することができる。
また、本発明の化粧料には、色素、ｐＨ調整剤、保湿剤、増粘剤、界面活性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、香料等も本発明の目的を達する範囲内で適宜配合することができる。
【００３１】
本発明のメークアップ化粧料は通常の方法で製造され、剤型としては乳化ファンデーション、パウダーファンデーション、油性ファンデーション、スティックファンデーション、アイシャドウ、チークカラー、ボディーパウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー、フェースパウダー等が例示される。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、化粧料の実施例における各成分の配合量は化粧料全量に対する質量％で表す。
本発明の複合粉末を各種条件で製造した（実施例１〜１６）。
【００３３】
実施例１
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
【００３４】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を沈降させた後濾過水洗をして塩を除去し、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕、ふるい処理を施し実施例１の赤色干渉系白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真を図１に示す。また、得られた粉末の酸化亜鉛付着量は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００３５】
実施例２〜４
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの各種干渉系雲母チタン５０ｇ（実施例２：黄色干渉系、実施例３：緑色干渉系、実施例４：青色干渉系）を測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
【００３６】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例２〜４の各種干渉系白色粉末（実施例２：黄色干渉系、実施例３：緑色干渉系、実施例４：青色干渉系）を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真を図２〜４に示す。また、得られた粉末の酸化亜鉛付着率は基板の雲母チタンに対して、１００質量％（実施例２）、３０質量％（実施例３）、４５質量％（実施例４）であった。
【００３７】
実施例５〜８
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの各種干渉系薄片状粉末（チミロンスプレンディッド（メルク株式会社製）、実施例５：赤色干渉系、実施例６：黄色干渉系、実施例７：緑色干渉系、実施例８：青色干渉系）５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に滴下した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
【００３８】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例５〜８の各種干渉系白色粉末（実施例５：赤色干渉系、実施例６：黄色干渉系、実施例７：緑色干渉系、実施例８：青色干渉系）を得た。実施例５の粉末表面のＳＥＭ写真を図５に示す。また、得られた粉末の酸化亜鉛付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００３９】
実施例９〜１１
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。さらに各種酸（実施例９：グルタミン酸、実施例１０：酢酸、実施例１１：アスパラギン酸）を亜鉛イオンに対して１当量共存させるために、実施例９ではＬ−グルタミン酸ソーダ水溶液を、実施例１０では酢酸水溶液を、実施例１１ではＬ−アスパラギン酸ソーダ水溶液をそれぞれ添加した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４０】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例９〜１１の赤色干渉系白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真を図６〜８に示す。また、得られた粉末の酸化亜鉛付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００４１】
実施例１２〜１３
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。さらに各種金属イオン（実施例１２：マグネシウムイオン、実施例１３：カルシウムイオン）を添加し、亜鉛イオンに対して１当量共存させた。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４２】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、後濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１２〜１３の赤色干渉系白色粉末を得た。また、得られた粉末の酸化亜鉛付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００４３】
実施例１４〜１６
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍのタルク（実施例１４）または雲母（実施例１５，１６）５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子０．５ｇ（雲母チタンに対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、１８４ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化亜鉛水溶液１５０ｍｌと２５０ｍｍｏｌ／Ｌ−水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、２時間反応を行った。
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、後濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１４〜１６の白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真を図９〜１１に示す。
【００４４】
比較例１
比較例として、共存種粒子は一切添加せず、イオン交換水を適量調整した以外は実施例１と同様の製法で白色粉末を得た。
上記実施例の複合粉末を配合した各種化粧料を２０名の女性パネラーに塗布し、肌の凹凸（素肌の毛穴や小じわ等）及び色彩的な欠点（くすみやしみ・そばかす、赤味、目の回りのくま等）を補正する効果、透明感、仕上りの自然さ、及び経時でのテカリ感について下記基準に基づき実用特性評価を行った。
【００４５】
実用特性評価基準
◎  １７名以上が良いと回答
○  １２名〜１６名が良いと回答
△  ９名〜１１名が良いと回答
×  ５名〜８名が良いと回答
××  ４名以下が良いと回答
化粧料の処方と評価結果を以下に示す。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
表１から明らかなように、実施例１の複合粉末を配合した実施例１７のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、皮脂による経時でのテカリ感が抑えらていた。
これに対し、比較例１の複合粉末を配合した比較例２のファンデーションでは、肌の凹凸や色彩的な欠点が補正されず、さらに透明感のある自然な仕上りが得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例３のファンデーションでは、色彩的な欠点は補正されているものの、肌の凹凸が目立ち、チカチカ感があり透明感のある自然な仕上りが得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。
【００４８】
【表２】
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【００４９】
表２から明らかなように、実施例２の複合粉末を配合した実施例１８のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、皮脂による経時でのテカリ感が抑えられていた。
これに対し、比較例１の複合粉末を配合した比較例４のファンデーションでは、肌の凹凸が補正されず、さらに透明感及び自然な仕上りについても十分な結果が得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例５のファンデーションでは、肌の凹凸が目立ってチカチカ感があり、透明感のある自然な仕上りが得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。
【００５０】
【表３】
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【００５１】
表３から明らかなように、実施例１，５の複合粉末を配合した実施例１９，２０のフェースパウダーは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。さらに、皮脂による経時でのテカリ感が抑えられていた。
これに対し、比較例１の複合粉末を配合した比較例６のフェースパウダーでは、肌の凹凸が目立ってチカチカ感があり、透明感のある自然な仕上りが得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。
【００５２】
【表４】
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【００５３】
表４から明らかなように、実施例１，１１の複合粉末を配合した実施例２１，２２のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。さらに、皮脂による経時でのテカリ感が抑えられていた。
これに対し、干渉系雲母チタンを配合した比較例７のファンデーションでは、肌の凹凸が目立ってチカチカ感があり、透明感のある自然な仕上りが得られなかった。さらに、時間がたつとテカリ感が生じてしまった。
【００５４】
以下、実施を行った他の処方を示す。
【表５】
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【００５５】
【表６】
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【００５６】
【表７】
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【００５７】
表５〜７の化粧料はいずれも十分に肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、皮脂による経時でのテカリ感が十分に抑えられていた。
次に、以下の製法で得た複合粉末について、光学特性（チカチカ感）及び皮脂固化作用の測定評価を行った。
【００５８】
実施例２６〜２８
容量３０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．３μｍの黄酸化鉄粒子（雲母チタンに対して１質量％（実施例２６）、３質量％（実施例２７）、５質量％（実施例２８））を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー水溶液に添加、攪拌混合した。雲母チタンのスラリー水溶液の液温を６０℃とした後、基板に対する酸化亜鉛付着率が３０％（実施例２６）、５０％（実施例２７）、１００％（実施例２８）となるように塩化亜鉛水溶液と水酸化ナトリウム水溶液を別々に添加した。滴下と同時に白色の酸化亜鉛が生成・析出し、３０分反応を行った。
【００５９】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を沈降させた後濾過水洗をして塩を除去し、１５０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕、ふるい処理を施し実施例２６〜２８の赤色干渉系白色粉末を得た。
比較例８
また、種粒子を添加せず、基板に対する酸化亜鉛付着率が１５％となるようにした以外は上記と同様の製法で比較例８の白色粉末を得た。
チカチカ感の測定評価
実施例２６〜２８及び比較例８の複合粉末について、顕微光沢計でＳＥ値の測定を行い粉末のチカチカ感を評価した。その結果を図１２に示す。
【００６０】
図１２から明らかなように、種粒子を共存させて製造した実施例２６〜２８の粉末では、種粒子を共存させないで製造した比較例８の粉末に比してチカチカ感が低減されていることがわかる。
皮脂固化作用の測定評価
実施例２６〜２８、比較例８の複合粉末、さらに複合化処理を施さない赤色干渉系雲母チタン（チミロンスーパーレッド）と亜鉛華（ＡＺＯ−ＢＳ）について、レオメーターで硬度の測定を行い粉末の皮脂固化作用を評価した。その結果を図１３に示す。
【００６１】
図１３から明らかなように、実施例２６〜２８の粉末では、比較例８の粉末及び干渉系雲母チタンと異なり経時と共に皮脂を固化することがわかる。また、亜鉛華と比べても経時と共に優れた皮脂固化作用を発揮し、実施例２６〜２８の粉末は経時での皮脂固化作用に特に優れていることがわかる。したがって、これらの粉末をメークアップ化粧料に配合すれば、経時での皮脂の分泌によるテカリ感や化粧くずれを効果的に抑え、仕上がりを持続させることができる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、突起状の酸化亜鉛粒子が干渉色を発現する薄片状基板粉末の表面に付着した複合粉末が得られ、これを配合したメークアップ化粧料を使用すれば肌の凹凸及び色彩的な欠点が均一に補正され、透明感のある自然で美しい仕上がりが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図２】実施例２の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図３】実施例３の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図４】実施例４の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図５】実施例５の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図６】実施例９の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図７】実施例１０の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図８】実施例１１の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図９】実施例１４の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図１０】実施例１５の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図１１】実施例１６の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図１２】顕微光沢計で測定したＳＥ値により粉末のチカチカ感を評価したグラフである。
【図１３】レオメーターで測定した硬度により粉末の皮脂固化作用を評価したプロットである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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