(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有するとともに、該鍔部の内径部に押圧エッジ部を設けてあるユニオンナットとを備えており、前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともに該拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入され、前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧エッジ部を前記チューブの拡径付け根部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけるようにしてなる樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法であって、
前記ユニオンナットを締め付ける前に、予め、前記押圧エッジ部が当接する前記チューブの拡径付け根部に、該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を成形し、
前記チューブの一端部にはインナーリングを圧入し、このインナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部をそれぞれ形成してなり、該圧入部は膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、該連接部の外径は前記突出部及び前記膨出部の最大外径よりも小さい寸法に設定しており、
前記インナーリングは、前記チューブの一端部内に前記突出部を外方へ突出させる状態で前記膨出部及び連接部を圧入することにより前記チューブの一端部を拡径させて前記拡径部を形成し、
前記ユニオンナットの押圧エッジ部の内径寸法ｄと前記インナーリングの連接部の外径寸法Ｄとの関係はｄ≦Ｄになるよう設定し、
前記チューブの凹部と対向する前記インナーリングの膨出部の端部に、前記凹部に対応する凹部を設けていることを特徴とする樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法。
【請求項２】
前記拡径付け根部の凹部が前記拡径付け根部の曲率半径よりも小さい曲率半径で描かれる湾状部に成形されている請求項１に記載の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法。
【請求項３】
前記拡径付け根部の凹部が前記拡径付け根部の角度よりも更に小さい角度の隅角に成形されている請求項１に記載の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法。
【請求項４】
一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有するとともに、該鍔部の内径部に押圧エッジ部を設けてあるユニオンナットとを備えており、
前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともに該拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入されており、
前記チューブの拡径付け根部に、該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を予成形しており、
前記チューブの一端部にはインナーリングを圧入し、このインナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部をそれぞれ形成してなり、該圧入部は膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、該連接部の外径は前記突出部及び前記膨出部の最大外径よりも小さい寸法に設定しており、
前記インナーリングは、前記チューブの一端部内に前記突出部を外方へ突出させる状態で前記膨出部及び連接部を圧入することにより前記チューブの一端部を拡径させて前記拡径部を形成しており、
前記ユニオンナットの押圧エッジ部の内径寸法ｄと前記インナーリングの連接部の外径寸法Ｄとの関係はｄ≦Ｄになるよう設定しており、
前記チューブの凹部と対向する前記インナーリングの膨出部の端部に、前記凹部に対応する凹部を設けており、
前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧エッジ部を前記チューブの凹部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけてあることを特徴とする樹脂製管継手におけるチューブ抜止め構造。
【請求項５】
前記凹部が前記拡径付け根部の曲率半径よりも小さい曲率半径で描かれる湾状部に成形されている請求項４に記載の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め構造。
【請求項６】
前記凹部が前記拡径付け根部の角度よりも更に小さい角度の隅角に成形されている請求項４に記載の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法及びチューブ抜止め構造に係り、より詳しくは半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管に好適に使用される樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法及びチューブ抜止め構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の樹脂製管継手として、たとえば、図７に示すような形態のものが知られている（例えば、実公平７−２０４７１号公報）。その樹脂製管継手は、それぞれが耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂などの樹脂によって成形された継手本体１と、ユニオンナット２を備えてなり、この継手本体１に挿入して接続するフッ素樹脂等樹脂製のチューブ３の一端部３ａにはインナーリング４を圧入してある。
【０００３】
継手本体１は筒状の胴部５の少なくとも一端部に受口６を形成し、その受口６の内奥に第１の１次シール部７を継手本体１の軸線Ｃに対し交差するように形成するとともに、受口６の入口に２次シール部８を軸線Ｃに対し交差するように形成している。受口６の外周には雄ねじ９が形成されている。受口６の内径は胴部５の内径よりも径大に形成されており、その受口６の内奥には、軸方向外方に向けて漸次縮径して胴部５の内径面に至るテ−パ面によって前記１次シール部７が形成されている。一方、２次シール部８は、受口６の内奥から軸方向外方に向けて漸次拡径して受口６の端面に至るテ−パ面によって形成されている。
【０００４】
インナーリング４はフッ素樹脂などの樹脂成形品であり、その軸方向内端部に継手本体１の受口６内に嵌合できる外径の突出部１０を形成するとともに、その軸方向外端部にチューブ３の一端部３ａに圧入する圧入部１１を形成してなり、全体としてスリーブ状になっている。突出部１０の内端面には、第１の１次シール部７に当接する、テ−パ面からなる内端シール部１２が形成されている。圧入部１１は膨出部１１ａと、この膨出部１１ａと突出部１０とをつなぐ連接部１１ｂとからなり、連接部１１ｂの外径は突出部１０の外径よりもチューブ３の肉厚相当分だけ細く設定している。膨出部１１ａは軸方向外端から軸方向内端側へ向けて漸次拡径するテ−パ状の外端シール部１３と、この外端シール部１３の頂部から連接部１１ｂに向かって漸次縮径するテ−パ面１５とを有する断面山形状に形成されている。外端シール部１３の頂部の外径、つまり膨出部１１ａの最大外径は連接部１１ｂの外径よりも大きく設定されている。テ−パ面１５は、その傾斜角度が前記継手本体１の２次シール部８の傾斜角度とほぼ一致するとともに、内端シール部１２が１次シール部７に当接したとき、２次シール部８とテ−パ面１５との対向間隔がチューブ３の肉厚相当となるよう形成されている。このインナーリング２の内径はチューブ３の内径及び継手本体１の胴部５の内径と同一か略同一に設定して流体の移動（流動）を妨げないようにしている。
【０００５】
このインナーリング４は、チューブ３の一端部３ａ内に上記突出部１０を外方へ突出させる状態で圧入することによりチューブ３の一端部３ａを拡径させて拡径部１６を形成するとともに、該拡径部１６の継手本体１への挿入方向とは反対側の反挿入方向側斜面部１６ａとチューブ軸方向と平行なチューブ外面部３０とが出会う所に拡径付け根部１７を形成する。
【０００６】
チューブ３の一端部３ａが受口６に挿入された状態では、内端シール部１２が継手本体１の第１の１次シール部７に当接するとともに、外端シール部１３がチューブ３の拡径部１７の第２の１次シール部となる反挿入方向側斜面部１６ａの内面に当接する。さらに、継手本体１の２次シール部８とインナーリング４のテ−パ面１５との間に、チューブ３の一端部３ａが傾斜状態で挟持される。すなわち、インナーリング４のテ−パ面１５に沿って変形したチューブ３の拡径部１７の挿入方向側斜面部１６ｂが２次シール部８と当接する。
【０００７】
ユニオンナット２はこれの内周に前記継手本体１の雄ねじ９に螺合される雌ねじ１８を形成し、かつ一端部に環状の鍔部１９を内向きに張り出すとともに、該鍔部１９の内周面の軸方向内端に鋭角または直角の押圧エッジ部１９ａを設けてある。
【０００８】
そして、上記インナーリング４の圧入されたチューブ３の一端部３ａを継手本体１の受口６に挿入させた状態で、該一端部３ａの外周に予め遊嵌させているユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合させて締め付ける。この締付けに伴いユニオンナット２の押圧エッジ部１９ａがチューブ３の拡径部１７の拡径付け根部１７に当接してインナーリング４を軸方向から押圧することにより該インナーリング４の内端シール部１２及びチューブ３の挿入方向側斜面部１６ｂが継手本体１の受口６の１次シール部７及び２次シール部８にそれぞれ押圧接当するとともに、チューブ３の第２の１次シール部である反挿入方向側斜面部１６ａの内面がインナーリング４の外端シール部１３に押圧接当してシール性（密封力）を付与し、同時にチューブ３の抜止めを図っている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、ユニオンナット２の締め付けにより押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７に当接させてチューブ３の一端部３ａをインナーリング４ごと継手本体１に向けて押しつけるという上記樹脂製管継手では、チューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７には緩やかなアールしか付けられていないため、押圧エッジ部１９ａの滑りが生じ、とくにフッ素樹脂製のユニオンナット２及びチューブ３は摩擦係数が小さくて滑り易いため、チューブ３の引抜きに対する抵抗が少なくて抜出す危険性があり、チューブ３の引抜き抵抗を大きくする方法としてユニオンナット２を強く締め付けこの締付力によってチューブ２の引抜き力を維持させている。
【００１０】
チューブ３に加わる通常使用の流体圧力に対する引抜き抵抗は、上記の樹脂製管継手構造でも問題がないが、輸送される流体の温度が通常の使用温度を越えたり、流体の圧力が通常使用の圧力をはるかに越える厳しい使用条件のもとで異常な流体の圧力が加わった場合や、内圧以外の機械的な引抜き力が異常に加わった場合において、とくに危険な薬品を輸送するときに安全性を確保することが非常に重要な課題である。上記の樹脂製管継手構造においてはチューブ３の引抜き抵抗はユニオンナット２の締付力に依存しているが、これだけでは初期の施工ミスや経時変化によって締付力が弱くなった場合に安全性の問題が生じる。これらの点の配慮は重要課題である。
【００１１】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、上記のような樹脂製管継手においてチューブに対する抜止め手段に工夫を凝らすことにより、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力が加わった場合においてもチューブ抜止め機能及びシール機能を十分に発揮できて安全性を確保できる樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法及びチューブ抜止め構造を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法は、一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有するとともに、該鍔部の内径部に押圧エッジ部を設けてあるユニオンナットとを備えており、前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともにこの拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入され、前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧エッジ部を前記チューブの拡径付け根部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけるようにしてなる樹脂製管継手におけるチューブ抜止め方法であって、
前記ユニオンナットを締め付ける前に、予め、前記押圧エッジ部が当接する前記チューブの拡径付け根部に、該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を成形し、
前記チューブの一端部にはインナーリングを圧入し、このインナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部をそれぞれ形成してなり、該圧入部は膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、該連接部の外径は前記突出部及び前記膨出部の最大外径よりも小さい寸法に設定しており、
前記インナーリングは、前記チューブの一端部内に前記突出部を外方へ突出させる状態で前記膨出部及び連接部を圧入することにより前記チューブの一端部を拡径させて前記拡径部を形成し、
前記ユニオンナットの押圧エッジ部の内径寸法ｄと前記インナーリングの連接部の外径寸法Ｄとの関係はｄ≦Ｄになるよう設定し、
前記チューブの凹部と対向する前記インナーリングの膨出部の端部に、前記凹部に対応する凹部を設けていることに特徴を有するものである。
【００１３】
この場合において、前記凹部は前記拡径付け根部の曲率半径よりも小さい曲率半径で描かれる湾状部に成形するか、または前記拡径付け根部の角度よりも更に小さい角度の隅角に成形することができる。
【００１４】
本発明の樹脂製管継手におけるチューブ抜止め構造は、一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有するとともに、該鍔部の内径部に押圧エッジ部を設けてあるユニオンナットとを備えており、前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともに、この拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入されており、前記チューブの拡径付け根部に、該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を予成形しており、前記チューブの一端部にはインナーリングを圧入し、このインナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部をそれぞれ形成してなり、該圧入部は膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、該連接部の外径は前記突出部及び前記膨出部の最大外径よりも小さい寸法に設定しており、前記インナーリングは、前記チューブの一端部内に前記突出部を外方へ突出させる状態で前記膨出部及び連接部を圧入することにより前記チューブの一端部を拡径させて前記拡径部を形成しており、前記ユニオンナットの押圧エッジ部の内径寸法ｄと前記インナーリングの連接部の外径寸法Ｄとの関係はｄ≦Ｄになるよう設定しており、前記チューブの凹部と対向する前記インナーリングの膨出部の端部に、前記凹部に対応する凹部を設けており、前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧エッジ部を前記チューブの凹部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけてあることに特徴を有するものである。
この場合においても、前記凹部は前記拡径付け根部の曲率半径よりも小さい曲率半径で描かれる湾状部に成形するか、または前記拡径付け根部の角度よりも更に小さい角度の隅角に成形することができる。
【００１５】
【作用】
上記チューブ抜止め方法及びチューブ抜止め構造によれば、チューブの拡径部の拡径付け根部に該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を成形したうえで、この凹部にユニオンナットの押圧エッジ部を当接させるようにしてあるので、ユニオンナットの締付けに伴い押圧エッジ部をチューブの拡径付け根部に滑らすことなく常に安定確実に当接係合させることができて強い押圧力を付与でき、またユニオンナットの締付力に依存することなく引抜き抵抗を上げることができる。したがって施工時のミスや経時変化によるユニオンナットの締付力の低下が起こっても最も危険なチューブ抜出し事故を回避することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。
図１は樹脂製管継手とチューブの一端部とを分離状態で示す半欠截断面図、図２は図１のチューブの要部拡大断面図、図３は他の実施例を図２に相応して示す要部拡大断面図、図４は図１の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【００１７】
本発明に係る樹脂製管継手は、前述した図７に示す樹脂製管継手とはその全体的な基本構成を同じにするため、図７に示す樹脂製管継手と同一の部材、要素には同一の符号を付してその具体的な説明は省略する。以下、図７に示す樹脂製管継手と異なる部分についてのみ詳述する。
図１において、インナーリング４により拡径部１６が形成されたチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７の全周には、このチューブ３を継手本体１に挿入する前に、予め、該拡径付け根部１７の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部２０を成形する。この場合において、凹部２０は、図２に示すごとく拡径付け根部１７の曲率半径ｒ１よりも小さい曲率半径ｒ２（例えば、半径１mm以下）で描かれる湾状部２１に成形するか、または図３に示すごとく拡径付け根部１７の角度（鈍角）θ１よりも更に小さい角度θ２（図示例では９０゜）の隅角２２に成形する。なお、チューブ３の拡径付け根部１７に凹部２０を成形することにより該拡径付け根部１７の内面側に図示するごとき凸部４０が形成される場合は、チューブ３の凹部２０と対向するインナーリング４の膨出部１１ａの端部には前記凹部２０に対応する凹部２３を設けて、この凹部２３内に前記凸部４０が逃げ込むようにする。
【００１８】
チューブ３への凹部２０の予成形方法の一例を挙げる。チューブ３の一端部にインナーリング４を圧入固定する治具として、例えば、図６の（ａ）に示すようなものが知られている（例えば、実公平６−４６６６３号公報参照）。このインナーリング圧入治具でチューブ３の一端部にインナーリング４を圧入した後、該圧入治具を利用してチューブ３に凹部２０を成形する方法である。
【００１９】
図６の（ａ）において、インナーリング圧入治具は、基台３１の前端側にチューブ３の一端部を固定保持するためのクランプ台３２を、後端側にインナーリング４をチューブ３の一端部に圧入する機能を備えたギヤボックス３３をそれぞれ設けている。クランプ台３２は固定クランプ３２ａと可動クランプ３２ｂからなる半割り構造になっていて、固定クランプ３２ａと可動クランプ３２ｂとの間でチューブ３の一端部を水平姿勢に挟持固定する。ギヤボックス３３には、前端にインナーリング４を保持するリング保持体３４を取り付け、且つ、ラック３５ａを有する丸棒軸からなる圧入作用体３５と、前記ラック３５ａに噛合するピニオン３６、及び該ピニオン３６と軸３７を介して連結されて該軸３７回りに前後揺動する圧入操作レバー３８とを備えている。
【００２０】
インナーリング圧入に際しては、クランプ台３２にチューブ３の一端部を保持固定し、リング保持体３４にインナーリング４を保持したうえで、圧入操作レバー３８を前方揺動させると、圧入作用体３５がピニオン３６及びラック３５ａを介して前進し、インナーリング４がチューブ３の一端部に圧入する。インナーリング４の圧入によって前述のようにチューブ３に拡径部１６が形成されるとともに拡径付け根部１７が形成される。これでインナーリング４の圧入加工を終える。
【００２１】
このインナーリング圧入加工後、クランプ台３２に半割りリングからなる凹部成形治具３９をセットし、この凹部成形治具３９にインナーリング４の圧入されたチューブ３のインナーリング４より他端側を挿通する。かくして、圧入操作レバー３８を前方揺動させてチューブ３をインナーリング４ごと前進させることにより、図６の（ｂ）に示すごとく該チューブ３の拡径付け根部１７を凹部成形治具３９の角部３９ａに押し付ける。すると凹部成形治具３９の角部３９ａによりチューブ３の拡径付け根部１７に凹部２０が成形される。この凹部２０をより確実に成形するにはフッ素樹脂製のチューブ３の凹部成形箇所にヒートガン等で２５０〜３５０゜程度の熱を付与しながら凹部成形治具３９の角部３９ａを押し付けることが好ましい。このように、インナーリング圧入治具を利用することによりチューブ３の拡径付け根部１７に凹部２０を簡単に成形することができる。
因みに、凹部成形後、圧入操作レバー３８を後方揺動させると、圧入作用体３５がピニオン３６及びラック３５ａを介して後退し、リング保持体３４がインナーリング４から抜き出される。
【００２２】
その他の凹部成形治具として、ユニオンナット２の内部に挿入可能な二つ割りリング（図示省略）でも可能である。この場合、二つ割りリングは上記凹部成形治具３９の角部３９ａと同様の角部を有し、ユニオンナット２を継手本体１の雄ねじ９に強く締付けることにより前記二つ割りリングの角部をチューブ３の拡径付け根部１７に押し付けて凹部２０を成形し、成形後、前記二つ割りリングをユニオンナット２の内部から取り出す。
【００２３】
上記構成の樹脂製管継手において、図４に示すように、インナーリング４が圧入されたチューブ３の一端部３ａを継手本体１の受口６に挿入して内端シール部１２を１次シール部７に当接させ、次いで予めチューブ３の一端部の外周に遊嵌させてあるユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合して締め付け方向に回転させる。すると、このユニオンナット２の締付け回転により雌雄ねじ１８，９を介してその締付トルクに対応した軸方向の推進力が発生するため、ユニオンナット２は押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径付け根部１７の凹部２０に当接させてインナーリング４を継手本体１側に強く押圧する。その際、押圧エッジ部１９ａの当接する拡径付け根部１７の凹部２０は拡径付け根部１７の曲率半径もしくは角度よりも小さく形成してあるので、押圧エッジ部１９ａが拡径付け根部１７を滑るようなことなく安定確実に当接係合することにより強い押圧作用を発揮してチューブ３の拡径部１６及びインナーリング４を継手本体１に押し付ける。
【００２４】
かかるユニオンナット３の押圧エッジ部１９ａによる強い押圧作用によりインナーリング４の内端シール部１２が継手本体１の第１の１次シール部７に、またチューブ３の反挿入方向側斜面部１６ａの内面がインナーリング４の外端シール部１３にそれぞれ強い面圧で密着して気密状にシールされ、さらにチューブ３の挿入方向側斜面部１６ｂの外面が継手本体１の２次シール部８に圧接してシールされる。
【００２５】
このようなシール状態はユニオンナット３の押圧エッジ部１９ａがチューブ３の拡径付け根部１７に安定確実に滑止め状に当接係合していることでもって確実強固に保持される。したがって、ユニオンナット２の締付力に依存することなくチューブ３の引抜き抵抗を上げることができ、常温流体の時は勿論のこと、高温、高圧流体の時に異常な引抜き荷重がかかったときにもシール性を確保し得て流体の漏洩または異物の侵入を確実に防止でき、シール性能の信頼性を向上できる。
【００２６】
図４において、インナーリング４において突出部１０と膨出部１１ａとをつなぐ連接部１１ｂの外径は突出部１０及び膨出部１１ａの最大外径よりもチューブ３の肉厚相当分だけ小さい寸法に設定する。一方、ユニオンナット３の押圧エッジ部１９ａは、その押圧エッジ部１９ａがインナーリング４の膨出部１１ａの頂部は勿論のこと、連接部１１ｂの外径よりも軸心側に位置するような内径寸法（半径）ｄに設定されている。そしてユニオンナット２の押圧エッジ部１９ａの内径寸法（半径）ｄとインナーリング４の連接部１１ｂの外径寸法（半径）Ｄとの関係において、ｄ＞Ｄであると、ユニオンナット２を締付けたときも第１の１次シール部７への押付け作用が弱まって好ましくないが、ｄ≦Ｄに設定してあると、ユニオンナット２の締付けにより第１の１次シール部７と内端シール部１２との接触面圧、および第２の１次シール部である反挿入方向側斜面部１６ａの内面と外端シール部１３との接触面圧を共に高めることができ、また低い締付トルクでそれらの所定面圧を発生できて好ましい。
【００２７】
本発明は、上記実施例の樹脂製管継手以外に、例えば図５に示す形態の樹脂製管継手にも同様に適用できる。
図５に示す樹脂製管継手は、図１に示す樹脂製管継手とは第１の１次シール部及びこの付近でのシール構造が異なり、その他の、例えば第２の１次シール部及び２次シール部などの構成は図１に示す樹脂製管継手とほぼ同様であるため、同一の部材、要素に同一の符号を付してその具体的な説明を省略する。第１の１次シール部付近において、インナーリング４のチューブ３の一端部３ａから突出する突出部１０に、継手本体１の受口６の内奥の第１の１次シール部７に当接する突出内端面２５よりも径方向外方で且つ軸方向内方へ向かって突出する円筒状シール部２６が形成される一方、継手本体１の受口６の内奥における前記１次シール部７よりも径方向外方に、前記円筒状シール部２６の圧入に伴い径方向の面圧を発生させてシール部を形成する円筒状溝部２８が形成されている。前記１次シール部７は軸方向内方方に向けて漸次縮径するテ−パ面により形成されている。なお、この樹脂製管継手の場合、円筒状溝部２８に対し円筒状シール部２６の外周面のみを密着させてシール部を構成することもできる。
【００２８】
このような樹脂製管継手においても、上記実施例の場合と同様に、インナーリング４の圧入により形成されたチューブ３の拡径部１６において、その拡径付け根部１７に凹部２０を予成形しておく。しかるときは、ユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合して締め付けることによって、押圧エッジ部１９ａをチューブ３の凹部２０に当接させてチューブ３の一端部３ａをインナーリング４ごと継手本体１に向けて押しつける。その際、押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径付け根部１７に当接させるときに押圧エッジ部１９ａを拡径付け根部１７に滑らすことなく安定確実に当接係合させることができて強い押圧力を付与できるとともに、チューブ３の引抜き阻止力に優れるという上記効果と同様な効果を奏することができる。
【００２９】
【００３０】
【００３１】
本発明の樹脂製管継手の継手本体１としては、各図示例のように軸方向両端に受口６を有するソケット形状のものに限られず、そのほかにＴ形状、エルボ形状、あるいは十字形状のもの、またはポンプ等流体機器に一体に形成された継手などにも同様に適用できる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、チューブの拡径付け根部に該拡径付け根部の曲率半径もしくは角度よりも更に小さい凹部を予成形したうえで、この凹部にユニオンナットの押圧エッジ部を当接させるという簡単な手段で、押圧エッジ部をチューブの拡径付け根部に常に安定確実に滑止め状に当接係合させることができて強い押圧力を付与でき、またユニオンナットの締付力に依存することなく引抜き抵抗を上げることができる。したがって、施工時のミスや経時変化によるユニオンナットの締付力の低下が起こっても最も危険なチューブ抜出し事故を回避することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施例を示す樹脂製管継手とチューブの一端部とを分離状態で示す半欠截断面図である。
【図２】  図１に示すチューブの要部拡大断面図である。
【図３】  本発明の他の実施例を図２に相応して示す拡大断面図である。
【図４】  図１の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【図５】  本発明の他の実施例を図４に相応して示す半欠截断面図である。
【図６】  （ａ）は本発明に使用するインナーリング圧入治具の側面図、（ｂ）はインナーリング圧入治具を利用してチューブの拡径付け根部に凹部を成形した状態を示す断面図である。
【図７】  従来例の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【符号の説明】
１  継手本体
２  ユニオンナット
３  チューブ
４  インナーリング
６  受口
９  雄ねじ
１６  拡径部
１６ａ  反挿入方向側斜面部
１７  拡径付け根部
１８  雌ねじ
１９  鍔部
１９ａ  押圧エッジ部
２０  拡径付け根部の凹部
２１  湾状部
２２  隅角
２３  インナーリングまたは継手本体の凹部
３０  チューブ外面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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