(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気ギャップを有する磁気回路と、この磁気ギャップに配設されるボイスコイルをその一部に有するボビンと、内周部がこのボビンの外周部に結合された振動板と、この振動板の外周部が第１のエッジを介して連結されたフレームと、その内周部で前記振動板を支持し、その外周部に第２のエッジを介して前記フレームに結合されたサスペンションホルダと、このサスペンションホルダの内周部を前記振動板に固定する固定体とを備え、前記フレームは前記固定体に対応する部分に治具挿入用の開口部を有することを特徴とするスピーカ。
【請求項２】
フレームの開口部の開口面積は、治具の先端部の断面積よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のスピーカ。
【請求項３】
フレームの開口部を、防塵ネットで覆った請求項１に記載のスピーカ。
【請求項４】
第１のエッジおよび第２のエッジは、これら第1、第２のエッジ間を境にして略対称相似形状とした請求項1に記載のスピーカ。
【請求項５】
第１のエッジは、磁気回路とは反対方向に突出する形状にし、第２のエッジは磁気回路底面に向けて突出する形状とした請求項４に記載のスピーカ。
【請求項６】
第１のエッジは、磁気回路に向けて突出する形状にし、第２のエッジは振動板に向けて突出する形状とした請求項４に記載のスピーカ。
【請求項７】
第１のエッジと第２のエッジは、弾性率が略同等に設定された請求項４に記載のスピーカ。
【請求項８】
サスペンションホルダの内周部は、振動板の中部に連結した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項９】
サスペンションホルダの内周部は、磁気ギャップ外方の振動板に連結した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１０】
磁気回路は、振動板側からプレート、マグネット、ヨークの順に積層して形成し、サスペンションホルダの外周部を第二のエッジを介して、磁気回路のプレート側よりもヨークの底面側に結合した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１１】
サスペンションホルダと磁気回路との間に防塵ネットを有する請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１２】
サスペンションホルダの内外周間に開口部を設けた請求項１１に記載のスピーカ。
【請求項１３】
フレームは、サスペンションホルダの内外周間に対向する開口部を設けた請求項１１に記載のスピーカ。
【請求項１４】
サスペンションホルダの内外周間は、外周方向へ湾曲させた請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１５】
サスペンションホルダの内外周間は、内周方向へ湾曲させた請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１６】
サスペンションホルダの外周部をL字状として、その平面部と第２のエッジを結合させた請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１７】
サスペンションホルダの外周部をL字状としてその平面部および立ち上がり部の両面で第２のエッジを結合させた請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１８】
サスペンションホルダの外周部を第２のエッジの先端部で挟持させることにより結合させた請求項１に記載のスピーカ。
【請求項１９】
振動板とサスペンションホルダの結合部を境にして、振動板の外周部の密度を内周部の密度より低くした請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２０】
振動板の外周部は平面とした請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２１】
振動板の外周部の先端を折曲した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２２】
ボビンと振動板の内周部が結合する部分を覆うように、前記振動板に結合されたダストキャップを有する請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２３】
第１のエッジと第２のエッジは、ウレタンで形成した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２４】
第１のエッジと第２のエッジは、ゴムもしくは発泡ゴムで形成した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２５】
ボビンとサスペンションホルダは、金属材料で形成した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２６】
サスペンションホルダは、パルプ材料で形成した請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２７】
固定体は、シリコン系接着剤を用いる請求項１に記載のスピーカ。
【請求項２８】
請求項１に記載のスピーカを製造するに際し、まず、フレームの開口部に治具を挿入して、治具をフレームに固定し、次に、サスペンションホルダの内周部を治具に支持させた状態で、このサスペンションホルダの外周部に第２のエッジを介してフレームに固定し、その後、前記サスペンションホルダの支持部上部分に固定体を設け、次に、サスペンションホルダ上に振動板を配置し、前記固定体により、サスペンションホルダと振動板とを固定するスピーカの製造方法。
【請求項２９】
治具は、自立することを特徴とする請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３０】
治具は、難接着性の樹脂材料を用いて形成した請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３１】
治具は、ジュラコンを用いて形成した請求項３０に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３２】
サスペンションホルダの内周部は、磁気回路側に屈曲させ、治具の先端は、この屈曲部に対応した形状の凸部を有することを特徴とした請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３３】
治具の先端は、フレームよりも硬質の材料で形成した請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３４】
治具の先端は、金属材料を用いて形成した請求項３３に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３５】
治具の下部は、Ｌ字型を形成し、フレームの磁気回路外周部分と、磁気回路底面部分とにより、固定することを特徴とする請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３６】
治具は、一定方向に回転させることにより、フレームの開口部に固定される爪を有することを特徴とする請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【請求項３７】
サスペンションホルダと振動板を固定する際に、リング状の磁性体により振動板の上部を押さえて、前記振動板を前記サスペンションホルダに固定する請求項２８に記載のスピーカの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
以下、従来のスピーカについて、図１７により説明する。
【０００３】
図１７は、従来のスピーカの断面図である。
【０００４】
図１７において、従来のスピーカは、リング状のマグネット１と、リング状のプレート２と、円板状のヨーク３と、円柱状のポール４とにより構成される磁気回路５と、磁気ギャップ６に配設されるボイスコイル７をその一部に有するボビン８と、内周部がこのボビン８の外周部に結合された振動板９と、この振動板９の外周部が第１のエッジ１０を介して連結されたフレーム１２と、前記振動板９を支持し第２のエッジ１１を介して前記フレーム１２に結合したサスペンションホルダ１３とを有する。
【０００５】
この構成により、サスペンションホルダ１３の大幅な軽量化を可能とするものであった。すなわち、サスペンションホルダ１３が直接ボビン８に結合されるのではなく、振動板９に結合されることで、サスペンションホルダ１３の面積が小さくなり、その結果として、大幅な軽量化を可能とするものであった。
【０００６】
なお、本発明に関連する先行技術文献としては、例えば、未公開自社出願の特願２００２−１１１７１７号がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来の構成では、スピーカ製造の際、ボイスコイル８が僅かながら位置ずれを起こすという可能性があった。すなわち、従来、サスペンションホルダ１３に振動板９を接着固定する際、振動板９の存在により、両者の固定部分を見ることができず、この結果として、振動板９の位置がずれるおそれがあり、振動板９に結合されたボビン８、ひいてはボビン８に結合されているボイスコイル７の位置がずれ、スピーカの音響特性を低下させるおそれがあった。
【０００８】
そこで、本発明は、この音響特性の低下を防止することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そして、この目的を達成するために、本発明は以下の構成を有する。
【００１０】
本発明の請求項１に記載の発明は、磁気ギャップを有する磁気回路と、この磁気ギャップに配設されるボイスコイルをその一部に有するボビンと、内周部がこのボビンの外周部に結合された振動板と、この振動板の外周部が第１のエッジを介して連結されたフレームと、その内周部で前記振動板を支持し、その外周部に第２のエッジを介して前記フレームに結合されたサスペンションホルダと、このサスペンションホルダの内周部を前記振動板に固定する固定体とを備え、前記フレームは前記固定体に対応する部分に治具挿入用の開口部を有することを特徴とする。
【００１１】
この構成により、音響特性を高めることが可能となる。すなわち、フレームに設けられた開口部は、サスペンションホルダの内周部を定位置に設定するための治具を挿入することを可能にする。この結果、サスペンションホルダをフレームに結合する際に安定した位置決めを行うことができ、次に固定体を介して振動板を接合固定する際にもサスペンションホルダは安定している。このために、固定されるボビン、ボイスコイルの位置が安定し、スピーカの音響特性の低下を防止することができる。また、振動板とサスペンションホルダの位相が略同位相となり、これら振動板とサスペンションホルダとの位相ずれに起因する中低音域の共振ひずみを低減することが可能で、周波数特性の平坦化が可能となる。したがって、音響特性をより高めることが可能となる。
【００１２】
本発明の請求項２に記載の発明は、フレームの開口部の開口面積が、治具の先端部の断面積よりも大きいことを特徴とする。これにより、スピーカの生産性を向上させることが可能である。すなわち、開口部から治具を挿入する際に、開口部のバリ等により治具が傷つくことを防ぐことができ、スピーカの生産性を向上させることができる。
【００１３】
本発明の請求項３に記載の発明は、フレームの開口部を防塵ネットで覆ったものである。これにより、磁気回路の磁気ギャップ内に塵などが入るのを未然に防止することができ、ボイスコイルを円滑に稼動することができる。
【００１４】
本発明の請求項４に記載の発明は、第１のエッジおよび第２のエッジは、これら第１、第２のエッジ間を境にして略対称相似形状としたものである。すなわち、第１、第２のエッジにより、サスペンションホルダの非直線性および非対称性の要因となるダンパーを排除できると共に、第２のエッジは、第１のエッジの非対称性をキャンセルすることができ、スピーカの高調波ひずみ低減とパワーリニアティを向上させることができるのである。
【００１５】
本発明の請求項５に記載の発明は、第１のエッジは、磁気回路とは反対方向に突出する形状にし、第２のエッジは磁気回路底面に向けて突出する形状をなすものである。これにより、第１のエッジと第２のエッジの位置関係が近接している場合においても、第１のエッジと第２のエッジの可動接触を避けることができ、スピーカの振動幅に余裕を大きくとることができ、最大音圧を大きくすることができる。したがって、音響特性を高めることが可能となる。
【００１６】
本発明の請求項６に記載の発明は、第１のエッジは、磁気回路に向けて突出する形状にし、第２のエッジは振動板に向けて突出する形状をなすものである。これにより、第１のエッジの前方に防塵ネットなどの音響開口部が近接している場合においても、第１のエッジと防塵ネットとの接触を避けることができ、スピーカの振動幅に余裕を大きくとることで、スピーカを低背化しながら最大音圧を大きくすることができる。
【００１７】
本発明の請求項７に記載の発明は、第１のエッジと第２のエッジは、弾性率が略同等に設定されたものである。これにより、スピーカの高調波ひずみみの低減とパワーリニアティを向上させることができる。すなわち、第２のエッジは、第１のエッジの持つ非直線性を正確にキャンセルすることができ、サスペンションの非対称性を大きく改善することができるからである。
【００１８】
本発明の請求項８に記載の発明は、サスペンションホルダの内周部を、振動板の中部に連結したものである。これにより、音響変換効率の良いスピーカの提供を可能とすることができる。すなわち、サスペンションホルダの大幅な軽量化が可能となるからである。
【００１９】
本発明の請求項９に記載の発明は、サスペンションホルダの内周部を、磁気ギャップ外方の振動板に連結したものである。これにより、音響特性を高めることができる。すなわち、サスペンションホルダと振動板を固定するために、流動接着剤等の固定体を付着させる際に、磁気ギャップ内に固定体が入ることを防止することができる。したがって、ボイスコイルは磁気ギャップ部をスムーズに可動することができ、その結果として音響特性を高めることができる。
【００２０】
本発明の請求項１０に記載の発明は、磁気回路が、振動板側からプレート、マグネット、ヨークの順に積層して形成し、サスペンションホルダの外周部を第二のエッジを介して、磁気回路のプレート側よりもヨークの底面側に結合したことにより構成されている。これにより、ダンパーがなくてもボイスコイルが可動時にローリングすることを防止することができる。
【００２１】
本発明の請求項１１に記載の発明は、サスペンションホルダと磁気回路との間に防塵ネットを有するものである。これにより、磁気回路の磁気ギャップ内に塵などが入るのを未然に防止することができ、ボイスコイルを円滑に可動させることができる。
【００２２】
本発明の請求項１２に記載の発明は、サスペンションホルダの内外周間に開口部を設けたものである。これにより、サスペンションホルダから不要な中高音域の音響出力を低く抑えることができ、サスペンションホルダの音響出力が振動板に干渉して音響特性が劣化するのを抑えることができる。
【００２３】
本発明の請求項１３に記載の発明は、フレームにサスペンションホルダの内外周間に対向する開口部を設けたものである。これにより、振動板と、第１のエッジ、フレーム、第２のエッジ、サスペンションホルダ、ボイスコイルで中間チャンバが形成されるのを防止し、この中間チャンバの形成によりサスペンションホルダの音響出力が振動板に干渉してスピーカの音響特性が劣化するのを抑制することができる。
【００２４】
本発明の請求項１４に記載の発明は、サスペンションホルダの内外周間を、外周方向へ湾曲させたものである。これにより、スピーカとしてのひずみを低減することができる。すなわち、応力の加わり易いサスペンションホルダ外周部の応力を分散させることができるからである。
【００２５】
本発明の請求項１５に記載の発明は、サスペンションホルダの内外周間を、内周方向へ湾曲させたものである。これにより、スピーカとしてのひずみを低減することができる。すなわち、応力の加わり易いサスペンションホルダ外周部の応力を分散させることができるからである。
【００２６】
本発明の請求項１６に記載の発明は、サスペンションホルダの外周部をＬ字状としてその平面部と第２のエッジを結合させたことにより構成されている。これにより、スピーカの耐入力性能をより向上させることができる。すなわち、サスペンションホルダと第２のエッジの結合する部分の剛性が高くなるためである。
【００２７】
本発明の請求項１７に記載の発明は、サスペンションホルダの外周部をＬ字状としてその平面部および立ち上がり部の両面で第２のエッジを結合させたことにより構成されている。これにより、スピーカの耐入力性能をより向上させることができる。すなわち、サスペンションホルダと第２のエッジを結合する部分の剛性が高くなるためである。
【００２８】
本発明の請求項１８に記載の発明は、サスペンションホルダの外周部を第２のエッジの先端部で挟持させることにより結合させたことにより構成されている。これにより、スピーカの耐入力性能をより向上させることができる。すなわち、サスペンションホルダと第２のエッジを結合する部分の剛性が高くなるためである。
【００２９】
本発明の請求項１９に記載の発明は、振動板とサスペンションホルダの結合部を境にして、振動板の外周部の密度を内周部の密度より低くしたものである。これにより、スピーカの音圧低下を防止することができる。すなわち、振動板としての剛性を維持したまま軽量化させることができるからである。
【００３０】
本発明の請求項２０に記載の発明は、振動板の外周は平面としたことにより構成されている。これにより、スピーカの音響特性を向上させることができる。すなわち、振動板と第１のエッジとの結合部の形状と、サスペンションホルダと第２のエッジの結合部の形状とを、正確に合わせることができ、第１のエッジと第２のエッジの非直線性を正確にキャンセルすることができ、サスペンションの非対称性を大きく改善することができ、これに起因するスピーカの高調波ひずみ低減とパワーリニアティを向上させることができる。
【００３１】
本発明の請求項２１に記載の発明は、振動板の外周の先端を折曲したことにより構成されている。これにより、スピーカの音響特性を向上させることができる。すなわち、サスペンションホルダと第２のエッジを結合する部分の剛性が高くなるため、スピーカの耐入力性能をより一層向上させることができるからである。
【００３２】
本発明の請求項２２に記載の発明は、ボビンと振動板の内周部が結合する部分を覆うように、前記振動板に結合されたダストキャップを有するものである。これにより、スピーカの音響特性を向上させることができる。すなわち、振動板とボビンとの結合が固定体だけでなく、ダストキャップを介して振動板とボビンが結合することになり、ボイスコイルの駆動力を振動板に正確に伝えることができ、その結果、ひずみを低減することができるからである。
【００３３】
本発明の請求項２３に記載の発明は、第１のエッジと第２のエッジをウレタンで形成したものである。これにより、スピーカの能率を向上させることができる。すなわち、第１、第２のエッジを有するスピーカにおいても、重量増加を防ぐことができるからである。
【００３４】
本発明の請求項２４に記載の発明は、第１のエッジと第２のエッジを、ゴムもしくは発泡ゴムで形成したものである。これにより、ダンパーの存在しないスピーカにおいても、第１のエッジと第２のエッジのコンプライアンスを自由に設定することができ、最低共振周波数ｆoを最適な値に設定することができる。
【００３５】
本発明の請求項２５に記載の発明は、ボビンとサスペンションホルダを金属材料で形成したものである。これにより、スピーカの対入力性能を向上させることができる。ボビンにアルミなどの金属材料を用いればボビンの発熱を、サスペンションホルダを介して効率よく放熱することができるからである。
【００３６】
本発明の請求項２６に記載の発明は、サスペンションホルダをパルプ材料で形成したものである。これにより、スピーカの能率を向上させることができる。すなわち、第１、第２のエッジを有するスピーカにおいても、重量増加を防ぐことができるからである。
【００３７】
本発明の請求項２７に記載の発明は、固定体にシリコン系接着剤を用いたものである。これにより、スピーカの音響特性を向上させることができる。すなわち、正確にサスペンションホルダと振動板に接着することができ、振動板の位置がずれるおそれがなく、振動板に結合されたボビン、ひいてはボビンに結合されているボイスコイルの位置がずれるという問題を解消することができるからである。
【００３８】
本発明の請求項２８に記載の発明は、請求項１に記載のスピーカを製造するに際し、まず、フレームの開口部に治具を挿入して、治具をフレームに固定し、次に、サスペンションホルダの内周部を治具に支持させた状態で、このサスペンションホルダの外周部に第２のエッジを介してフレームに固定し、その後、前記サスペンションホルダの支持部上部分に固定体を設け、次に、サスペンションホルダ上に振動板を配置し、前記固定体により、サスペンションホルダと振動板とを固定するスピーカの製造方法である。
【００３９】
これにより、音響特性の高いスピーカを生産することができる。すなわち、治具を挿入しフレームを固定することで、サスペンションホルダと振動板を定位置で固定することができ、振動板の位置がずれるおそれがなく、振動板に結合されたボビン、ひいてはボビンに結合されているボイスコイルの位置がずれるという問題を解消でき、したがって、ボイスコイルの位置が安定し、音響特性を高くすることができる。
【００４０】
本発明の請求項２９に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具が自立することを特徴とする。これにより、スピーカの生産性を高めることが可能となる。すなわち、治具が自立することにより、サスペンションホルダを安定して固定できるため、組み立て作業を安定して行うことができるからである。
【００４１】
本発明の請求項３０に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具は、難接着性の樹脂材料を用いて形成したものである。これにより、スピーカの生産性を向上させることができる。すなわち、サスペンションホルダと振動板との結合部に固定体を接着する際に、固定体が治具に付着しても、難接着性の樹脂材料を用いることにより、必要のない接着接合を防止することができるからである。
【００４２】
本発明の請求項３１に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具は、ジュラコンを用いて形成したことにより構成されている。これにより、スピーカの生産性を向上させることを可能とする。すなわち、サスペンションホルダと振動板との結合部に固定体を接着する際に、固定体が治具に付着しても、難接着性の樹脂材料であるジュラコンを用いることにより、必要のない接着接合を防止することができるからである。
【００４３】
本発明の請求項３２に記載の発明は、サスペンションホルダの内周部は、磁気回路側に屈曲させ、治具の先端は、この屈曲部に対応した形状の凸部を有する構成とした。これにより、スピーカの音響特性を高めることができる。すなわち、ボイスコイルの位置を安定して固定することができるからである。
【００４４】
本発明の請求項３３に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具の先端が、フレームよりも硬質の材料で形成したことを特徴として構成されている。これにより、スピーカの生産性を高めることを可能とする。すなわち、スピーカの製造量が大量であっても、治具をフレームよりも硬質の材料で形成しているため、治具にフレームよりも軟質の材料を用いる場合よりも、治具の劣化を防ぐことができるからである。
【００４５】
本発明の請求項３４に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具の先端が、金属材料を用いて形成したことを特徴として構成されている。これにより、スピーカの生産性を高めることを可能とする。すなわち、スピーカの製造量が大量であっても、治具をフレームよりも硬質の材料で形成しているため、治具にフレームよりも軟質の材料を用いる場合よりも、治具の劣化を防ぐことができるからである。
【００４６】
本発明の請求項３５に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具の下部は、Ｌ字形を形成し、フレームの磁気回路外周部と、磁気回路底面部分とにより固定することを特徴とする。これにより、スピーカの生産性を高めることを可能とする。すなわち、フレームが磁気回路を覆う部分の外周部と、フレームが磁気回路を覆う部分の底面とでフレームの位置を治具に固定することができ、この結果、サスペンションホルダをフレームに結合する際に安定した位置決めを行うことができ、次に固定体を介して振動板を接合固定する際にもサスペンションホルダは安定しているので、その接合を安定して固定することができ、生産性を高めることができる。
【００４７】
本発明の請求項３６に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、治具が、一定方向に回転させることによりフレームの開口部に固定される爪を有することを特徴としている。これにより、スピーカの生産性を向上させることができる。すなわち、治具とフレームを爪により固定することで一体化させることができ、例えば、ある工程から他の工程に移る際、フレームと治具が結合された状態を保ちつつ作業場所を移動することができるからである。
【００４８】
本発明の請求項３７に記載の発明は、請求項２８に記載のスピーカの製造方法を実施するに際し、サスペンションホルダと振動板を固定する際に、リング状の磁性体により振動板の上部を押さえて、この振動板をサスペンションホルダに固定することを特徴としている。これにより、スピーカの生産性を向上させることを可能とする。すなわち、リング状の磁性体と磁気回路の吸引力を利用し、治具によって固定されたサスペンションホルダと振動板を一定の力で固定することができ、サスペンションホルダをフレームに結合する際に安定した位置決めを行うことができ、スピーカの生産性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００４９】
本発明によれば、スピーカの音響特性を高めることができる。すなわち、フレームに設けられた開口部は、サスペンションホルダの内周部を定位置に設定するための治具を挿入することを可能にする。この結果、振動板、ボビン、ボイスコイルの位置を安定化することができ、音響特性を高めることができる。また、振動板とサスペンションホルダの位相が略同位相となり、これら振動板とサスペンションホルダとの位相ずれに起因する中低音域の共振ひずみを低減することが可能となり、その結果としても、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５０】
（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて、本発明の特に請求項１から請求項５、および請求項７から請求項１１に記載の発明について説明する。
【００５１】
図１は、本発明の実施の形態１におけるスピーカの断面図である。
【００５２】
本実施形態１のスピーカは、円板状のマグネット１と、円板状のプレート２と、円板状のヨーク３と、円柱状のポール４とにより構成される磁気回路５を有する。また、磁気ギャップ６に配設されるボイスコイル７をその内周部に有するボビン８と、内周部がこのボビン８の外周部に結合された皿状の振動板９と、この振動板９の外周部が第１のエッジ１０を介して連結された有底円筒状のフレーム１２とを備えている。またこのフレーム１２内には、前記振動板９をその内周部で支持し、その外周部に第２のエッジ１１を介して前記フレーム１２に結合された略円筒状で、上方が下方よりも小径となったサスペンションホルダ１３を有する。また、このサスペンションホルダ１３の内周部は、前記振動板９に固定するために接着剤等の固定体１４を備えている。さらに、前記フレーム１２は前記固定体１４に対応する底部分に治具挿入用の開口部１５を有する。このフレーム１２の開口部１５の開口面積は、後述する治具２４（図１６）の先端部の断面積よりも大きいことを特徴とする。
【００５３】
再び図１に戻って説明すると、第１のエッジ１０および第２のエッジ１１は、これら第１、第２のエッジ１０、１２間を境にして略対称相似形状をしており、第１のエッジ１０は、磁気回路５とは反対方向に突出する形状にし、第２のエッジ１１は磁気回路５底面に向けて突出する形状としている。このとき、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１の弾性率は、略同等に設定されている。
【００５４】
サスペンションホルダ１３の内周部（つまり小径となった上方側）は、振動板９の中部下面側に固定体１４により結合されているが、その固定位置は、磁気ギャップ６側ではなく、フレーム１２側としているので、固定体１４が流動性の接着剤であり、それが下方に流れ落ちたとしても決して磁気ギャップ６に浸入することはない。また、サスペンションホルダ１３の外周（つまり大径となった下方側）は、プレート２側ではなく磁気回路５のヨーク３底面側に、第２のエッジ１１を介して結合されている。そして、サスペンションホルダ１３と磁気回路５との間には、防塵ネット１８を有する。
【００５５】
図２は、本発明の実施の形態１におけるスピーカの振動板９とサスペンションホルダ１３が結合する部分付近の拡大断面図である。
【００５６】
図２において、サスペンションホルダ１３は、その内周部１７と振動板９の結合部１６に固定体１４を介して結合されている。なお、結合部１６は、この図２よりもさらに振動板９の外周側に設けてもよい。
【００５７】
図３は、本発明の実施の形態１におけるスピーカの背面図である。
【００５８】
図３において、フレーム１２の開口部１５は、防塵ネット１８で覆われる。
【００５９】
図４は、本発明の実施の形態１におけるスピーカのパワーリニアティを示す図である。
【００６０】
つまり、図４は、入力信号に対する振動板９の振幅量を示している。Ａは磁気回路５側への入力信号−振動板振幅特性である。また、Ｂは磁気回路５と反対側への入力信号−振動板振幅特性である。
【００６１】
図５は、本発明の実施の形態１におけるスピーカの高調波ひずみ特性を示す図である。この図５において、出力音圧と高調波ひずみのダイナミックレンジが大きいほど、その高調波ひずみ特性が少ないことを示す。Ｃが出力音圧特性で、Ｄが第２高調波ひずみ特性、Ｅが第３高調波ひずみ特性である。
【００６２】
以上のような構成にすることで、下記第一〜第七の特徴を有するものとなる。
【００６３】
第一に、フレーム１２に設けられた開口部１５は、サスペンションホルダ１３の内周部を定位置に設定するための治具２４を挿入する（図１５により後で詳述）ことを可能にする。この結果、サスペンションホルダ１３をフレーム１２に結合する際に安定した位置決めを行うことができ、次に固定体１４を介して振動板９を接合固定する際にも、サスペンションホルダ１３は安定している。このために、固定されるボビン８、ボイスコイル７の位置が安定し、スピーカの音響特性低下を防止することができる。
【００６４】
また、振動板９とサスペンションホルダ１３の位相が略同位相となり、これら振動板９とサスペンションホルダ１３との位相ずれに起因する中低音域の共振ひずみを低減することが可能で、周波数特性の平坦化が可能となる。その結果からも、スピーカの音響特性を高めることができる。
【００６５】
第二に、シリコン系接着剤の固定体１４を介在させることによって、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、振動板９とサスペンションホルダ１３は、製造の際に発生する寸法誤差をそれぞれ有するため、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部１６には隙間が発生することがあるが、シリコン系接着剤の固定体１４を介在させることによって隙間を埋めることができ、かつ、その弾性によって振動板９とサスペンションホルダ１３との構造の変形を防止することができ、スピーカの音響特性を高めることを可能とする。
【００６６】
なお、結合部１６をより振動板９の外周側に設ければ、振動板９の剛性が低下する節部にサスペンションホルダ１３との結合部１６を配置させることができるため振動板９の剛性を高めることができる。
【００６７】
第三に、ボビン８とフレーム１２との間には、従来一般的に設けられていたダンパー（図示せず）に代わって、サスペンションホルダ１３と第２のエッジ１１が、第１のエッジ１０と共に、サスペンションを構成し、ボイスコイル７の可動時のローリングを防止する。このため、従来サスペンションを構成していたダンパーの非直線性及び非対称性の要因を排除できると共に、第２のエッジ１１は第１のエッジ１０の非対称性をもキャンセルすることができる。
【００６８】
第四に、第１のエッジ１０を磁気回路５とは反対方向に突出する形状とし、第２のエッジ１１を磁気回路５底面に向けて突出する形状とすることにより、第２のエッジ１１で第１のエッジ１０の非対称性をキャンセルこととなる。このため、図４のＡ、Ｂで示すように、サスペンションの非直線性及び非対称性が根本的に解決する。また、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１の位置関係が近接している場合においても、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１の可動接触を避けることができるため、スピーカの振幅余裕を大きくとることで、最大音圧を大きくすることができる。
【００６９】
第五に、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１は、弾性率が略同等に設定されていることによっても、第２のエッジ１１が、第１のエッジ１０の持つ非直線性を正確にキャンセルすることができ、サスペンションの非対称性を大きく改善することができ、これに起因するスピーカの高調波ひずみみの低減とパワーリニアティを向上させることができる。
【００７０】
また、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部を境にして、振動板９の外周部の密度を内周部の密度より低くしたことにより、全体として剛性と質量のバランスをとることができるため、剛性を維持したまま軽量化をはかることができ、その結果として、スピーカの能率低下を防止することができる。
【００７１】
第六に、図１に示すように、サスペンションホルダ１３と磁気回路５との間に防塵ネット１８を有することにより、磁気回路５の磁気ギャップ６内へ塵などが入るのを未然に防止することができる。図３に示すように、開口部１５に防塵ネット１８を有することにより、磁気回路５の磁気ギャップ６内へ塵などが入るのを未然に防止することができるだけでなく、音響負荷を与えて、スピーカの音響特性を高めることを可能とする。
【００７２】
第七に、サスペンションホルダ１３の外周は第２のエッジ１１を介してプレート２の天面よりもヨーク３の底面側で結合されていることにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１との支点間距離を可能な限り大きくとることができるため、ボビン８が可動時にローリングすることを最大限に防止することができる。つまり、可動時のボビン８の原点が、ボビン８の支点となる第１のエッジ１０とフレーム１２が結合する点と、第２のエッジ１１とフレーム１２が結合する点の間にある。そのため、可動時のボビン８とそれぞれの支点は、三角形をなすことができるため、可動時のボビン８を安定して支えることができるのである。
【００７３】
以上のような理由により、本発明の実施の形態１におけるスピーカは、音響特性を高めることが可能となり、このことは図５のＣにおいて証明されている。すなわち、Ｄに示す第２高調波ひずみ特性及びＥに示す第３高調波ひずみ特性からわかるように、本発明の実施の形態１のスピーカは、サスペンションの非直線性及び非対称性に起因する高調波ひずみを低減することができるため、スピーカの音響特性が高められていることがわかる。
【００７４】
なお、本発明の実施の形態１のスピーカは、磁気回路５を内磁型の構成としたが、外磁型の構成としても良い。
【００７５】
（実施の形態２）
以下、実施の形態２を用いて、本発明の特に請求項６に記載の発明について説明する。
【００７６】
図６は、本発明の実施の形態２におけるスピーカの断面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【００７７】
図６において、本発明の実施の形態２におけるスピーカは、基本的に本発明の実施の形態１のスピーカと同様であるが、実施の形態１と相違する点は、第１のエッジ１０と第２のエッジ１１の突出する向きである。本発明の実施の形態２のスピーカは、第１のエッジ１０は、磁気回路５に向けて突出する形状にし、第２のエッジ１１は振動板９に向けて突出する形状とした。
【００７８】
以上のような構成において、第１のエッジ１０の前方（図６の上面側）に、例えば、防塵ネットなどの音響開口部が近接している場合、スピーカの振動幅に余裕を大きくとったとしても、第１のエッジ１０と防塵ネットとの接触を避けることができ、スピーカを低背化しながら最大音圧を大きくすることができる。
【００７９】
（実施の形態３）
以下、実施の形態３を用いて、本発明の特に請求項１２に記載の発明について説明する。
【００８０】
図７は、本発明の実施の形態３におけるスピーカの側面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【００８１】
図７において、本発明の実施の形態３におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、サスペンションホルダ１３の内外周間に開口部１５を設けた点である。
【００８２】
これにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、サスペンションホルダ１３からの不要な中高音域の音響出力を低く抑えることができ、サスペンションホルダ１３の音響出力が振動板９に干渉して音響特性が劣化するのを抑えることができる。したがって、スピーカの音響特性を高めることができる。
【００８３】
（実施の形態４）
以下、実施の形態４を用いて、本発明の特に請求項１３に記載の発明について説明する。
【００８４】
図８は、本発明の実施の形態４におけるスピーカの側面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【００８５】
図８において、本発明の実施の形態４におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、フレーム１２の、サスペンションホルダ１３の内外周間に対向する部分に開口部１５を設けたことである。
【００８６】
これにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、振動板９と、第１のエッジ１０と、第２のエッジ１１と、フレーム１２と、サスペンションホルダ１３とにより中間チャンバが形成されることを防止することができる。この中間チャンバは、サスペンションホルダ１３の音響出力が振動板９に干渉してスピーカの音響特性を劣化させるが、これを防止することにより、スピーカの音響特性を高めることができる。
【００８７】
（実施の形態５）
以下、実施の形態５を用いて、本発明の特に請求項１４および請求項１５に記載の発明について説明する。
【００８８】
図９は、本発明の実施の形態５におけるスピーカの断面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【００８９】
図９において、本発明の実施の形態５におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、サスペンションホルダ１３の内外周間を、外周方向へ湾曲させた点、及び振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部１６を境にして、振動板９の外周部の密度を内周部の密度より低くした点である。図９に示す矢印は外周方向を指す。
【００９０】
このような構成によって、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、第一に、外周方向への応力の加わり易いサスペンションホルダ１３を外周方向に湾曲させることで、応力を分散させることができるため、サスペンションホルダ１３の剛性を向上させることができる。第二に、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部１６を境にして、振動板９の外周部の密度を内周部の密度より低くしたことにより、振動板９としての剛性を維持したまま軽量化させることができ、スピーカの音圧低下を防止することができる。この結果として、スピーカの耐入力性能をより向上させてスピーカとしてのひずみを低減することができ、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。
【００９１】
なお、サスペンションホルダ１３の内外周間は、内周方向へ湾曲させることにより構成することもできる。これによっても、外周方向へ湾曲させることと同様の理由で、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。
【００９２】
（実施の形態６）
以下、実施の形態６を用いて、本発明の特に請求項１６に記載の発明について説明する。
【００９３】
図１０は、本発明の実施の形態６におけるスピーカの振動板９とサスペンションホルダ１３が結合する部分付近の拡大断面図である。
【００９４】
図１０において、本発明の実施の形態６におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、サスペンションホルダ１３の外周をＬ字状とし、その平面部１９と第２のエッジ１１を平面同士で結合させた点である。
【００９５】
これにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、サスペンションホルダ１３と第２のエッジ１１とが結合する部分を平面同士の結合とすることで、剛性が高くなり、サスペンションホルダ１３と第２のエッジ１１との結合する部分にかかる応力を分散させる効果が増大し、スピーカの耐入力性能を向上させることができる。したがって、スピーカの音響特性を高めることができる。
【００９６】
（実施の形態７）
以下、実施の形態７を用いて、本発明の特に請求項１７に記載の発明について説明する。
【００９７】
図１１は、本発明の実施の形態７におけるスピーカの振動板９とサスペンションホルダ１３が結合する部分付近の拡大断面図である。
【００９８】
図１１において、本発明の実施の形態７におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、サスペンションホルダ１３の外周部をＬ字状としてその平面部１９および立ち上がり部２０の両面で第２のエッジ１１を結合させた点である。
【００９９】
これにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、サスペンションホルダ１３と第２のエッジ１１との結合する部分にかかる応力を分散させる効果が増大し、スピーカの耐入力性能を向上させることができる。この結果として、スピーカの音響特性を高めることができる。
【０１００】
（実施の形態８）
以下、実施の形態８を用いて、本発明の特に請求項１８に記載の発明について説明する。
【０１０１】
図１２は、本発明の実施の形態８におけるスピーカの振動板９とサスペンションホルダ１３が結合する部分付近の拡大断面図である。
【０１０２】
図１２において、本発明の実施の形態８におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、サスペンションホルダ１３の外周部を第２のエッジ１１の先端部２１で挟持させることにより結合させた点である。
【０１０３】
これにより、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、サスペンションホルダ１３と第２のエッジ１１との結合する部分にかかる応力を分散させる効果が増大し、スピーカの耐入力性能を向上させることができる。この結果として、スピーカの音響特性を高めることができる。
【０１０４】
（実施の形態９）
以下、実施の形態９を用いて、本発明の特に請求項１９から請求項２１に記載の発明について説明する。
【０１０５】
図１３は、本発明の実施の形態９におけるスピーカの振動板９とサスペンションホルダ１３が結合する部分付近の拡大断面図である。
【０１０６】
図１３において、本発明の実施の形態９におけるスピーカは、基本的に本発明の実施の形態１のスピーカと同様であるが、実施の形態１と相違する点は、振動板９の外周部の密度を内周部の密度より低くし、振動板９の外周は平面としたことである。また、振動板９の外周の先端部２２を折曲して延長し、第１のエッジ１０に結合している。
【０１０７】
以上のような構成により、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部を境にして、振動板９の外周部の密度を内周部の密度より低くしたことにより、振動板としての剛性を維持したまま軽量化させることができる。
【０１０８】
また、振動板９の外周をこの図１３に示すごとく平面の折曲げの軽いへの字状としたことにより、スピーカの音響特性を向上させることができる。すなわち、第１のエッジ１０もこの図１３に示すごとく平面の折曲げの軽いへの字状としており、よって両者の形状が略同一となることによって折曲された平面同士の結合となり、結合強度が高くなる。
【０１０９】
（実施の形態１０）
以下、実施の形態１０を用いて、本発明の特に請求項２２に記載の発明について説明する。
【０１１０】
図１４は、本発明の実施の形態１０におけるスピーカの断面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【０１１１】
図１４において、本発明の実施の形態１０におけるスピーカが、実施の形態１と相違する点は、ボビン８と振動板９の内周部が結合する部分を覆うように、接着剤（図示せず）を介して前記ボビン８及び振動板９の二ヶ所に結合されたダストキャップ２３を有する点である。このダストキャップ２３は、主にパルプ及び樹脂が材料として用いられ、接着剤には、一般的に、アクリル系、シリコン系、ゴム系等の接着剤が用いられる。
【０１１２】
このような構成によって、スピーカの音響特性を高めることが可能となる。すなわち、第一に、磁気回路５の磁気ギャップ６にごみ等が入るのを防止することができるからである。第二に、ボビン８と振動板９との固定強度が高くなり、ボビン８が磁気回路５へ向かう挙動と、磁気回路５と反対側へ向かう挙動との挙動バランスが改善され、ボイスコイル７の駆動力を振動板９に正確に伝えることができるため、ひずみを低減することができ、この結果として、スピーカの音響特性を高めることができる。
【０１１３】
（実施の形態１１）
以下、実施の形態１１を用いて、本発明の特に請求項２３から請求項２７に記載の発明について説明する。
【０１１４】
図１は、本発明の実施の形態１におけるスピーカの断面図である。この図１において、本発明の実施の形態１１におけるスピーカの各構成要素の材料について説明する。
【０１１５】
すなわち、第１のエッジ１０および第２のエッジ１１は、ウレタン、ゴム、発泡ゴム、布などの材料を用いることが多いが、ここでは、ウレタンを用いて半球状に成型した。フレーム１２は、有底円筒状をしており、鉄板のプレス品や、樹脂成型品及びアルミダイキャストなどが用いられる。そして、ボビン８には、紙及び樹脂、アルミ等の金属系の材料を用いている。サスペンションホルダ１３は、パルプ及び樹脂等や金属材料で形成することもできる。さらに、固定体１４には、シリコン系接着剤を用いている。
【０１１６】
以上のような材料で各構成要素を構成することにより、以下のような特徴を有する。
【０１１７】
すなわち、第１のエッジ１０および第２のエッジ１１は、振動板９に可動負荷を加えないようにすることができるが、この材料としてウレタンを用いることにより、弾性変形し、振動系重量増加を防ぐことができる。また、フレーム１２に、鉄板のプレス品や、樹脂成型品及びアルミダイキャストなどを用いることにより、複雑な形状にも対応できる。サスペンションホルダ１３は、パルプ及び樹脂等により、高い剛性と内部損失を両立する。またボビン８とサスペンションホルダ１３にアルミニウムなどの金属材料を用いればボイスコイル７の発熱を、ボビン８、サスペンションホルダ１３を介して効率よく放熱することができ、スピーカの対入力性能を向上させることができる。
【０１１８】
また、振動板９とサスペンションホルダ１３は、製造の際に発生する寸法誤差をそれぞれ有するため、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部１６には隙間が発生することがあるが、シリコン系接着剤の固定体１４を介在させることによって隙間を埋めることができ、かつ、その弾性によって振動板９とサスペンションホルダ１３との構造の変形を防止することができる。
【０１１９】
（実施の形態１２）
以下、実施の形態１２を用いて、本発明の特に請求項２８から請求項３５に記載の発明について説明する。
【０１２０】
図１５は、本発明の実施の形態１２におけるスピーカの製造方法を示す断面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。
【０１２１】
図１５において、本発明の実施の形態１２におけるスピーカの製造方法は、まず、フレーム１２の開口部１５に図１６に示す治具２４を挿入して、治具２４をフレーム１２に固定し、次に、サスペンションホルダ１３の内周部を治具２４に支持させた状態で、このサスペンションホルダ１３の外周部を第２のエッジ１１を介してフレーム１２に固定し、その後、前記サスペンションホルダ１２の治具２４支持部上部分に固定体１４を設け、次に、サスペンションホルダ１３上に振動板９を配置し、前記固定体１４により、サスペンションホルダ１３と振動板９とを固定する。このとき、治具２４の先端は、サスペンションホルダ１３の内周の屈曲部の断面形状に対応した形状になっている。
【０１２２】
次に、この治具２４の材料を述べると、先端外部分は難接着性の樹脂材料を用いて形成されており、例えば、ジュラコンなどを用いている。治具２４の先端はフレーム１２よりも硬質の材料で形成されることを特徴とし、図１５においては、金属材料を用いて治具２４を形成している。
【０１２３】
治具２４の下部は、Ｌ字形を形成し、フレーム１２が磁気回路５を覆う部分の外周部と、フレーム１２が磁気回路５を覆う部分の底面とにより、固定される。
【０１２４】
以上のような構成において、音響特性の高いスピーカの製造方法を提供することができる。
【０１２５】
すなわち、第一の理由は、治具２４がもたらす位置決めの安定化にある。つまり、フレーム１２に設けられた開口部１５は、サスペンションホルダ１３の内周部を定位置に設定するための治具２４を挿入することを可能にする。この結果、サスペンションホルダ１３をフレーム１２に結合する際に安定した位置決めを行うことができ、次に固定体１４を介して振動板９を接合固定する際にも、サスペンションホルダ１３は安定している。このために、振動板９に先に固定されているボビン８、ボイスコイル７の磁気ギャップ６における位置が安定し、スピーカの音響特性低下を防止することができる。また、振動板９とサスペンションホルダ１３の位相が略同位相となり、これら振動板９とサスペンションホルダ１３との位相ずれに起因する中低音域の共振ひずみを低減することが可能で、周波数特性の平坦化が可能となる。このように、治具２４がもたらす位置決めの安定化は、音響特性の高いスピーカの製造方法を提供することができる。
【０１２６】
第二は、治具２４の先端の形状のもたらす位置決めの安定化である。つまり、サスペンションホルダ１３の屈曲部に対応して、この治具２４の先端形状を凸部とすることにより、振動板９とサスペンションホルダ１３の結合部１６の位置を安定して固定することができる。その結果として音響特性を高めることが可能となる。
【０１２７】
第三は、治具２４の下部とフレーム１２の底面とがもたらす位置決めの安定化である。つまり、治具２４の下部は、図１５の断面形状から理解されるように、Ｌ字形となっており、フレーム１２の磁気回路５外周部分と、磁気回路５底面部分とに前記治具２４の下部Ｌ字形部分を、この二箇所で固定することにより、治具２４とフレーム１２の固定が安定する。
【０１２８】
また、治具２４が図１５のごとく自立したことにより得られる効果としては、治具２４をフレーム１２に固定したまま移動することができるという点がある。すなわち、後述するように、治具２４にはフレーム１２を固定する爪を有するため、自立し固定された治具２４の上にフレーム１２を配置することができ、この結果として、例えば、ある工程から他の工程に移る際、フレーム１２と治具２４が結合された状態を保ちつつ作業場所を移動することができる。したがって、この作業の移動可能性により、音響特性が高いスピーカの生産性を向上することが可能となる。
【０１２９】
また、治具２４は、難接着性の樹脂材料であるジュラコンを用いて形成したことにより、サスペンションホルダ１３と振動板９との結合部１６に固定体１４を接着する際に、固定体１４が治具２４に付着しても、難接着性の樹脂材料であるジュラコンを用いることにより、必要のない接着接合を防止することができる。また、治具２４の先端は、フレーム１２よりも硬質の材料（図１５においては、金属材料）で形成している。これによっても、スピーカの生産性を高めることが可能となる。すなわち、スピーカの製造量が大量であっても、治具２４をフレーム１２よりも硬質の材料を用いると、治具２４をフレーム１２よりも軟質の材料を用いた場合よりも、治具２４の劣化を防ぐことができ、生産性をも高めることができる。
【０１３０】
（実施の形態１３）
以下、実施の形態１３を用いて、本発明の特に請求項３６に記載の発明について説明する。
【０１３１】
図１６（ａ）は、本発明の実施の形態１３における治具の斜視図である。また、図１６（ｂ）は、本発明の実施の形態１３における治具の突起部の拡大図である。
【０１３２】
図１６において、本発明の実施の形態１２におけるスピーカの製造方法と異なる点は、治具２４が、その突起部２５に爪２６を有する点である。
【０１３３】
図１６に示すような、爪２６をその突起部２５に有する治具２４を用いたスピーカの製造方法を、便宜上、図１５において説明する。図１５において、まず、治具２４をフレーム１２の開口部１５に挿入し、次に、治具２４を一定方向に回転させる。この結果、治具２４は、フレーム１２の開口部１５上面開口縁に、爪２６により固定される。
【０１３４】
以上のような方法により、スピーカの生産性を向上させる。すなわち、治具２４を開口部１５に爪２６によって固定することで、一体化させることができ、例えば、ある工程から他の工程に移る際、本発明のスピーカと治具２４が結合された状態を保ちつつ、作業場所を移動することができるからである。したがって、以上のような方法により、スピーカの生産性を向上させる。
【０１３５】
（実施の形態１４）
以下、実施の形態１４を用いて、本発明の特に請求項３７に記載の発明について説明する。
【０１３６】
図１５は、本発明の実施の形態１２におけるスピーカの製造方法を示す断面図である。なお、実施の形態１と同様の構成を有するものについては、同一符号を付しその説明を簡略化する。この図１５を用いて、実施の形態１４を説明する。
【０１３７】
図１５において、サスペンションホルダ１３と振動板９を固定する際に、治具２４の突起部と略同径のリング状の磁性体を振動板９の上部に載せることにより、振動板９をサスペンションホルダ１３に固定する。
【０１３８】
これにより、スピーカの生産性を向上させることが可能となる。すなわち、リング状の磁性体と磁気回路５の吸引力を利用して治具２４によって固定されたサスペンションホルダ１３と振動板９を一定の力で押圧することができるため、両者の固定体１４による固定がスムーズに行える。
【産業上の利用可能性】
【０１３９】
本発明は、音響特性の高いスピーカの提供が可能となり、あらゆる分野の各種音響機器に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１４０】
【図１】本発明の実施の形態１におけるスピーカの断面図
【図２】本発明の実施の形態１におけるスピーカの振動板とサスペンションホルダが結合する部分付近の拡大断面図
【図３】本発明の実施の形態１におけるスピーカの背面図
【図４】本発明の実施の形態１におけるスピーカのパワーリニアティを示す図
【図５】本発明の実施の形態１におけるスピーカの高調波ひずみ特性を示す図
【図６】本発明の実施の形態２におけるスピーカの断面図
【図７】本発明の実施の形態３におけるスピーカの側面図
【図８】本発明の実施の形態４におけるスピーカの側面図
【図９】本発明の実施の形態５におけるスピーカの断面図
【図１０】本発明の実施の形態６におけるスピーカの振動板とサスペンションホルダが結合する部分付近の拡大断面図
【図１１】本発明の実施の形態７におけるスピーカの振動板とサスペンションホルダが結合する部分付近の拡大断面図
【図１２】本発明の実施の形態８におけるスピーカの振動板とサスペンションホルダが結合する部分付近の拡大断面図
【図１３】本発明の実施の形態９におけるスピーカの振動板とサスペンションホルダが結合する部分付近の拡大断面図
【図１４】本発明の実施の形態１０におけるスピーカの断面図
【図１５】本発明の実施の形態１２におけるスピーカの製造方法を示す断面図
【図１６】（ａ）本発明の実施の形態１３における治具の斜視図、（ｂ）本発明の実施の形態１３における治具の突起部の拡大図
【図１７】従来のスピーカの断面図
【符号の説明】
【０１４１】
１  マグネット
２  プレート
３  ヨーク
４  ポール
５  磁気回路
６  磁気ギャップ
７  ボイスコイル
８  ボビン
９  振動板
１０  第１のエッジ
１１  第２のエッジ
１２  フレーム
１３  サスペンションホルダ
１４  固定体
１５  開口部
１６  結合部
１７  内周部
１８  防塵ネット
１９  平面部
２０  立ち上がり部
２１  第２のエッジの先端部
２２  振動板の外周の先端部
２３  ダストキャップ
２４  治具
２５  突起部
２６  爪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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