(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズの光学面を成形するための成形面と、該成形面に隣接する側面部とをそれぞれ有する一対のレンズ成形用モールド片の前記成形面同士を所定間隔を介して対向配置させてなるレンズ成形用キャビティを備えたレンズ成形用モールド体を構成するためのレンズ製造装置であって、
一対の前記レンズ成形用モールド片をそれぞれ回転可能に把持する一対の把持機構と、前記レンズ成形用モールド片の前記側面部を視覚的に認識するための認識手段と、前記レンズ成形用モールド片の前記側面部に形成された位置決めマークを前記認識手段に認識させるために前記レンズ成形用モールド片の少なくとも一方を回転させるとともに、前記位置決めマークに基づいて前記認識手段により認識された情報により一対の前記レンズ成形用モールド片の少なくとも一方を他方に対して相対的に回転させて一対の前記レンズ成形用モールド片の相互間の回転方向における位置関係を合わせるための回転制御手段と、前記位置決めマークの概略位置を検出するための概略位置検出手段とを備え、前記位置決めマークに基づいて前記概略位置検出手段により検出された情報により、前記認識手段は前記レンズ成形用モールド片の前記側面部における前記回転方向の認識領域を選定し若しくは認識範囲を限定することを特徴とするレンズ製造装置。
【請求項２】
請求項１において、一対の前記レンズ成形用モールド片の相互間隔を設定し、一対の前記把持機構を駆動して前記レンズ成形用モールド片の相互間隔を設定値に合わせるためのモールド間隔制御手段を備えていることを特徴とするレンズ製造装置。
【請求項３】
請求項２において、前記回転制御手段及び前記間隔制御手段により相互に位置決めされた一対の前記レンズ成形用モールド片の前記側面部の間を連結するとともに一対の前記レンズ成形用モールド片の側面部の間を封鎖する封止部材を巻き付け固定するための巻付け固定手段を備えていることを特徴とするレンズ製造装置。
【請求項４】
請求項３において、前記巻付け固定手段は、一対の前記レンズ成形用モールド片の前記側面部同士に前記封止部材を供給する封止部材供給手段と、一対の前記レンズ成形用モールド片を一体に回転させながら前記封止部材が前記側面部の周回方向に巻き付いていくように前記封止部材供給手段及び前記把持機構を制御する巻付け制御手段と、前記封止部材の巻付けが完了した後に前記封止部材を切断し、前記封止部材の端部処理を行う封止部材切断処理手段とを有することを特徴とするレンズ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はレンズ成形用モールド片及びレンズ製造装置に係り、特に、一対のレンズ成形用モールド片を相互に対向配置させた状態で固定してなるレンズ成形用モールド体によりプラスチックレンズを成形する場合に好適なモールド片構造及びモールド形成機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラスチックレンズの製造方法としては、熱可塑性樹脂を用いて射出成形や圧縮成形により製造する場合もあるが、光学特性その他の物性の優れたプラスチックレンズを製造するには、高い形状精度と特定の素材特性とが必要になるため、通常、注型成形が用いられる。
【０００３】
注型成形によるプラスチックレンズの製造方法には、２枚の円盤形のレンズ成形用モールド片をガスケットなどにより相互に位置決め固定すると同時に内部にキャビティを構成する方法がある。レンズ成型用モールド片は、レンズの光学面を成形するための成形面と、この成形面に隣接する側面部とを備えている。この方法では、一対のレンズ成形用モールド片を可撓性を備えたガスケットにより相互に位置決めしたり、一対のレンズ成形用モールド片を位置決め治具などにより正確に位置決めした後、レンズ成形用モールド片の側面部にテープ状の密閉フィルムを巻き付けるなどの方法で一体のレンズ成形用モールド体が構成される。特に後者のレンズ成形用モールド体の形成方法は特開昭５６−１３５０２９号公報に開示されており、この方法により安価に高精度のプラスチックレンズを得ることができる。
【０００４】
上記のガスケットによりレンズ成形用モールド片を固定する場合には、一対のレンズ成形用モールド片の相互間の回転方向の位置合わせを行うために、ガスケットの周縁部に基準マークを形成しておく一方、レンズ成形用モールド片には成形面の反対側の上面の周縁部表面に位置決めマークを形成し、位置決めマークをガスケットの基準マークに合わせるようにして、人手により目視で一対のレンズ成形用モールド片をガスケットに対してそれぞれ回転方向に位置決めしていた。
【０００５】
一方、上記公報に記載された方法では、レンズ形成用モールド片をそれぞれ回転可能に、しかも相互の間隔を変更可能に位置決め治具に取付け、レンズ成形用モールド片の相互間隔を治具により設定するとともに、レンズ形成用モールド片の上面などにそれぞれ位置決めマークを形成しておき、位置決めマークを治具の所定位置に合わせるなどして一対のレンズ成形用モールド片の相互間の回転角度位置をやはり人手により目視にて合致させるようにする場合がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のように人手により目視でレンズ成形用モールド片の回転方向の位置決めを行う場合には精度に限界があるとともに生産性に欠け、製造コストも低減しにくい。また、この場合、上記のガスケットを用いる方法ではガスケットが使い捨てになるためにコスト高になり、上記公報に記載されている方法では治具へのレンズ成形用モールド片の取付け、取り外し作業が比較的煩雑になるため、いずれにしても製造コスト、生産性、成形されたレンズの光学精度において不充分な点が生ずる可能性があるという問題点がある。
【０００７】
そこで本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、一対のレンズ成形用モールド片を相互に容易に位置決めすることができ、しかも、比較的低コストで高精度なレンズ成形用モールド体を高い生産性をもって構成できるモールド片の構造及び装置構成を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明が講じた手段は、レンズの光学面を成形するための成形面と、該成形面に隣接する側面部とを有するレンズ成形用モールド片であって、一対の前記レンズ成形用モールド片を以て前記成形面同士を対向させてなるレンズ成形用キャビティを有するレンズ成形用モールド体を構成するためのものであり、前記側面部の表面に位置決めマークが形成されていることを特徴とする。
【０００９】
この手段によれば、レンズ成形用モールド体を構成するためのレンズ成形用モールド片において、側面部に位置決めマークを既定の表示範囲に亘って形成してあるので、レンズ成形用モールド片を回転させるか又は測定装置を旋回させることにより側方から位置決めマークを認識させることができるので、この位置決めマークを所定の方位に合わせ、或いは、一対のレンズ成形用モールド片の位置決めマークを合わせ込むことにより、レンズ成形用モールド片の回転方向の位置決めを自動化することが可能になり、高精度な位置決めが可能になるため、生産性の向上及びレンズの成形精度の向上を図ることができる。
【００１０】
ここで、位置決めマークは、前記側面部の表面における既定の表示範囲に亘って形成されていることが好ましい。この手段によれば、既定の表示範囲に亘って形成されているため、当該表示範囲を位置決めマークの認識条件として用いることにより、レンズ成形用モールド片の側面部に傷や付着物が存在しても誤検出を低減することができる。
【００１１】
また、前記位置決めマークは、前記表示範囲の両側端に形成された一対の表示部を含むことが好ましい。この手段によれば、位置決めマークとして一対の表示部を含むことにより、一対の表示部の間隔を認識条件として用いることにより誤検出を低減することができる。
【００１２】
さらに、上記各手段においては、前記位置決めマークは、前記側面部の表面に刻設された厚さ方向に伸びる縦溝を表示部として含むことが望ましい。この手段によれば、厚さ方向に伸びる縦溝を表示部として含むことにより、この縦溝により位置設定することが可能になるので、レンズ成形用モールド片の側面部における位置決め精度を向上させることができるとともに、この縦溝はけがき線などとして簡単に形成することができ、しかも、洗浄工程などにおいて失われることもない。
【００１３】
この場合には、前記縦溝は、前記側面部の厚さ方向に見て部分的に形成されていることが望ましい。縦溝が側面部の厚さ方向に見て部分的に形成されていることにより、レンズ成形用モールド片を対向させて、その側面部の間を封止部材で封止してレンズ成形用モールド体を構成した場合に、その縦溝を形成したことにより内部のレンズ成形用キャビティの密閉性が失われることを防止できる。
【００１４】
次に、レンズの光学面を成形するための成形面と、該成形面に隣接する側面部とをそれぞれ有する一対のレンズ成形用モールド片の前記成形面同士を所定間隔を介して対向配置させてなるレンズ成形用キャビティを備えたレンズ成形用モールド体を構成するためのレンズ製造装置であって、一対の前記レンズ成形用モールド片をそれぞれ回転可能に把持する一対の把持機構と、前記レンズ成形用モールド片の前記側面部を視覚的に認識するための認識手段と、前記レンズ成形用モールド片の前記側面部に形成された位置決めマークを前記認識手段に認識させるために前記レンズ成形用モールド片の少なくとも一方を回転させるとともに、前記位置決めマークに基づいて前記認識手段により認識された情報により一対の前記レンズ成形用モールド片の少なくとも一方を他方に対して相対的に回転させて一対の前記レンズ成形用モールド片の相互間の回転方向における位置関係を合わせるための回転制御手段とを備えていることを特徴とする。
【００１５】
この手段によれば、一対の把持機構によって一対のレンズ成形用モールド片のそれぞれを把持し、側面部に形成された位置決めマークを認識手段により認識して回転制御手段によりレンズ成形用モールド片の回転方向における位置決めを自動的に行うことができる。したがって、レンズ成形用モールド片の把持、位置決めの各作業を自動化することができ、迅速且つ正確にレンズ成形用モールド体を構成することができる。また、認識手段はレンズ成形用モールド片の側面部に設けられた位置決めマークを認識するように構成されるので、対向配置される一対のレンズ成形用モールド片に対して容易に位置決めマークを認識することが可能であり、例えば一対のレンズ成形用モールド片に対する認識手段を複雑な移動機構を設けることなく兼用することができるなど、認識手段を簡易に構成することができる。
【００１６】
この場合には、前記認識手段に先だって前記位置決めマークの概略位置を検出するための概略位置検出手段を備え、前記位置決めマークに基づいて前記概略位置検出手段により検出された情報により、前記認識手段による前記レンズ成形用モールド片の前記側面部における前記回転方向の認識領域を選定し若しくは認識範囲を限定するように構成されていることが好ましい。この手段によれば、概略位置検出手段により検出された情報に基づいて、認識手段による認識領域を選定したり認識範囲を限定したりすることができるので、認識手段による位置決めマークの認識処理を迅速に行うとともに処理内容を簡素化することができる。
【００１７】
上記各手段においては、一対の前記レンズ成形用モールド片の相互間隔を設定し、一対の前記把持機構を駆動して前記レンズ成形用モールド片の相互間隔を設定値に合わせるためのモールド間隔制御手段を備えていることが好ましい。この手段によれば、把持機構によりレンズ成形用モールド片を把持したまま相互間隔の設定もできるため、そのまま一対のレンズ成形用モールド片の側面部間に密閉フィルム、テープなどの封止部材を取り付けてレンズ成形用モールド体を構成することができるので、モールド体の位置決め精度の維持と生産性の向上とを図ることができる。
【００１８】
この場合には、前記回転制御手段及び前記間隔制御手段により相互に位置決めされた一対の前記レンズ成形用モールド片の前記側面部の間を連結するとともに一対の前記レンズ成形用モールド片の側面部の間を封鎖する封止部材を巻き付け固定するための巻付け固定手段を備えていることが望ましい。
【００１９】
この場合にはまた、前記巻付け固定手段は、一対の前記レンズ成形用モールド片の前記側面部同士に前記封止部材を供給する封止部材供給手段と、一対の前記レンズ成形用モールド片を一体に回転させながら前記封止部材が前記側面部の周回方向に巻き付いていくように前記封止部材供給手段及び前記把持機構を制御する巻付け制御手段と、前記封止部材の巻付けが完了した後に前記封止部材を切断し、前記封止部材の端部処理を行う封止部材切断処理手段とを有することが望ましい。
【００２０】
上記各手段において、封止部材は一方に粘着面を備えた可撓性のフィルム又はテープ状部材であることが、処理を容易にし、成形時の樹脂のひけを可撓性により吸収できる点で好ましい。この場合には特に、封止部材の端部処理として、端部を折り曲げて粘着面同士を接着させた耳取り部を形成することが後処理を容易にすることから望ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
次に、添付図面を参照して本発明に係るレンズ成形用モールド片及びレンズ製造装置の実施形態について説明する。本実施形態に係るレンズ製造装置における主要部分の概略の具体的構成例を図１４に示してある。支持フレーム３の上には図示左右方向であるＹ軸方向に伸びる一対のガイドレール３ａが固定され、このガイドレール３ａに沿って駆動モータ３ｂによりトランスポート４が移動可能に構成されている。トランスポート４には、図１３に示すように上軸ユニット１０及び下軸ユニット２０が搭載されており、これらはいずれも上記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向及び垂直方向であるＺ軸方向に移動可能、しかもそれぞれ垂直な回転軸の周りに回転（自転）可能に構成された上軸体１１及び下軸体２１を備えている。上軸体１１の下端部には上軸把持部１２が取り付けられ、下軸体２１の上端部には下軸把持部２２が取り付けられている。
【００２２】
図１は、上記上軸把持部１２及び下軸把持部２２に本実施形態に係る上下のレンズ成形用モールド片（以下、単に「上型及び下型」という。）１，２を吸着把持させた状態を示す概略図である。上軸把持部１２及び下軸把持部２２は共に図１に示すように円形の吸着リング１２ａ，２２ａを備えており、内部に形成された排気路を図示しない真空装置に接続することにより、上型１及び下型２を吸着して把持できるように構成されている。上型１及び下型２は、一般的にはガラス、プラスチックスなどからなるが、注型成形を可能にする特性（耐熱性、所定の剛性乃至は強度）を有するものであれば如何なる材質であってもよい。上型１の下面及び下型２の上面はレンズの光学面を成形するための成形面となっており、両モールド片はその成形面に隣接する側面部を備えている。この実施形態では側面部の表面は円筒面となっている。ただし、円筒面以外の任意の面とすることができる。上軸把持部１２は上型１の上面を吸着保持しており、下軸把持部２２は下型２の下面を吸着保持している。
【００２３】
図１４に示すように、支持フレーム３には、トランスポート４のＹ軸方向の移動範囲の図示左端部において上型位置決めユニット５及び下型位置決めユニット６が固定されている。上型位置決めユニット５は図示しない搬送ユニットにより供給された上型１を水平面上において平面的に位置決めする一対のクランプ部材を備えており、これらのクランプ部材により位置決めされた上型１は上軸把持部１２によって精度良く吸着把持される。上型位置決めユニット５には上軸把持部１２に把持された上型１の成形面に下方から突き上げるように接触し、成形面の中心高さを測定するように構成された測定ゲージピンがユニット内部から上方に突出するように昇降自在に設けられている。一方、下型位置決めユニット６もまた図示しない搬送ユニットにより供給された下型２を水平面上にて平面的に位置決めする一対のクランプ部材を備えており、これらのクランプ部材により位置決めされた下型２は下軸把持部２２により吸着把持される。下型位置決めユニット６の上方には図１３にも示すように下型測定機構７が配置され、この下型測定機構７には、上記と同様の測定ゲージピン７ａが下方に突出するように昇降自在に設けられている。この測定ゲージピン７ａは下軸把持部２２により把持された下型２の成形面に上方から接触することにより成形面の中心高さを測定するようになっている。
【００２４】
図１４に示すように、トランスポート４の図示奥側には、モールド体３０が形成されるモールド体形成位置の周囲において、後述するように上型１及び下型２の側面部に対して巻き付ける後述する樹脂テープを格納したテープカセット８、テープカセット８から上型及び下型に向けて樹脂テープを送り出す経路を構成するテープ押さえユニット１５、樹脂テープを上型及び下型の側面部に押し付けて巻き付けるためのテープ巻きローラユニット１６、巻き付けたテープの端末を切断し、折り曲げて接着させるためのテープ切断処理ユニット１７がそれぞれ配置されている。図１４に示すモールド体３０を構成する上型１及び下型２は、上型位置決めユニット５及び下型位置決めユニット６にて位置決めされた後、上軸把持部１２及び下軸把持部２２により把持され、上型１及び下型２の成形面の中心高さが測定される。そして、トランスポート４は移動し、上型１を把持した上軸把持部１２及び下型２を把持した下軸把持部２２は図１４にモールド体３０が示されているモールド体形成位置に配置される。
【００２５】
図１に示すように、上型１及び下型２の側面部には、周回方向の特定位置において周回方向に所定長さの表示範囲に亘って位置決めマークが形成される。この位置決めマークとしては、外部から識別可能なものであれば如何なるものでもよく、側面部に描かれた線や図形などでもよいが、本実施形態では、位置決めマークとして、上記の表示範囲の周回方向の両端部に配置され相互に間隔をもって配置された一対の縦溝１ａ，１ｂ，２ａ，２ｂが形成されている。これらの縦溝１ａ，１ｂ，２ａ，２ｂは上型及び下型を洗浄した場合でも消えることがないという利点がある。この縦溝は、上型１及び下型２の側面部の表面上に尖鋭物を突き立てて傷を付けることによる、けがき線として形成されるが、上型及び下型を成形する際に側面部に対して同時に若しくは後に加工処理をして同様の縦溝を形成してもよい。この縦溝は任意の形状の凹部でもよい。
【００２６】
図２は、上記モールド体形成位置における上型１及び下型２の回転位置を検出するための検出方法を示す説明図である。上下に所定間隔で配置された上型１及び下型２の側面部には、側方から振動センサ３１の感振アーム３１ａの先端が接触しており、上軸体１１及び下軸体２１を回転させて上型１及び下型２を回転させると、上記縦溝１ａ，１ｂ，２ａ，２ｂに感振アーム３１ａが引っかかり、縦溝の概略位置を検出することができるようになっている。
【００２７】
上型１及び下型２の周囲には、この感振アーム３１ａの検出部に対して或る程度離れた上型１及び下型２の側面部に光を照射する光源３２と、その照明光により上型１及び下型２の側面部を撮影するカメラ３３とが配置されている。光源３２は撮影位置を斜めから照らすようになっており、上記の縦溝がコントラスト良好に撮影できるように設計されている。図２に示す位置から上型１及び下型２が時計回りに回転すると、まず、上述のように振動センサ３１の感振アーム３１ａにて縦溝１ａ，２ａと１ｂ，２ｂとが順次に検出され、その後、図３に示すように、上型１及び下型２が回転していくと、その回転速度に応じて所定時間後に縦溝の形成部分はカメラ３３により撮影される。
【００２８】
図４は、上記カメラ３３により撮影された上型１又は下型２の側面部の画像を示すものである。縦溝１ａ又は２ａと、縦溝１ｂ又は２ｂとの間には予め既定の間隔Ｌが存在しているため、この間隔Ｌを基準にして上型１又は下型２の回転位置を定める。例えば、上型１又は下型２の側面部に傷ｓ，ｔが形成されてしまっても、傷ｓ，ｔ同士の間隔、傷ｓと縦溝１ｂ（２ｂ）の間隔Ｓ、傷ｔと縦溝１ａ（２ａ）の間隔Ｔなどが既定の間隔Ｌでなければ、これらの傷ｓ，ｔを縦溝とは認識せず、正規の縦溝に基づいて上型１又は下型２の回転位置を確実に特定することができる。なお、上記間隔Ｌ内の領域は位置決めマークの表示範囲を構成している。
【００２９】
図６は、上記の上型１又は下型２の回転位置の位置検出及び位置決めを行うための構成を示す構成ブロック図である。上記の振動センサ３１の検出信号は、信号成形回路３４を介して縦溝を検出した時間タイミングを知らせるタイミング信号に変換される。このタイミング信号は、装置全体を制御するマイクロプロセッサユニット３６に入力される。一方、カメラ３３により撮影された画像信号は画像処理回路３５に入力され、画像処理によって図４に示す画像中における周回方向の縦溝と思しき部分の位置が特定され、その位置信号はマイクロプロセッサユニット３６に出力される。マイクロプロセッサユニット３６においては、まず、上記タイミング信号の時間タイミングと上型１又は下型２の回転速度とに基づいて縦溝がカメラ３３の撮影位置に来る概略時点を算出し、この概略時点における縦溝が含まれると思われる画像から取得された縦溝と思われる位置情報を取得し、図４に示すように間隔Ｌと合致する縦溝の位置を特定する。この処理は、検出精度又は確実性を向上させるために、上型１又は下型２が複数回回転している間に複数回繰り返し行われてもよい。
【００３０】
次に、上述のように縦溝の回転位置が特定されると、マイクロプロセッサユニット３６は上軸位置決めユニット１０又は下軸位置決めユニット２０に指令を出し、上記縦溝の位置が所定の方位に向くように上型１又は下型２を停止させる。上記一対の縦溝は共に同一長さで同一幅に形成されているが、図５に示すように、縦溝の幅と長さの双方、或いはいずれか一方を変えて形成してもよい。このように幅及び／又は長さを変えることにより、縦溝を検出する際に縦溝の形状要件をも利用することができるので、同形の縦溝を一対形成する場合よりも傷や汚れなどに対する縦溝の検出精度を向上させることができる。例えば、図５に示す縦溝１ｃと１ｄとの組み合わせにおいては、画像内の左側に幅広かつ短い縦溝１ｃが存在し、縦溝１ｃに対して間隔Ｌだけ離れた右側に細幅かつ長い縦溝１ｄが存在するときに始めて既定の位置決めマークであると認識するように上記画像処理回路３５を構成する。なお、画像処理回路３５の機能は所定のプログラムの実行により実現されるようにしてもよい。
【００３１】
上記実施形態では、上型１又は下型２の側面部に縦溝（縦長の凹部）を形成しているが、これらの縦溝は側面部の上下方向全体に亘って形成されておらず、上下方向に部分的に形成されている。このことにより、後述する樹脂テープを側面部に貼着した場合に、レンズ成形用モールド体内のレンズ成形用キャビティの密閉性が失われることが防止され、樹脂テープによりレンズ成形用キャビティを確実に密封することができる。上記実施形態では、側面部の厚さ方向の上下双方に縦溝の非形成部分を設けているが、上下いずれか一方のみに非形成部分を設けたり、厚さ方向の中央部分に非形成部分を設けてもよい。
【００３２】
本実施形態では、モールド体形成位置に運ばれた上型１及び下型２に対して、まず、上述の方法で上型１の縦溝１ａ，１ｂからなる位置決めマークを所定方位に合致させ、次に、下型２の縦溝２ａ，２ｂからなる位置決めマークを所定方位に合致させる。その後に、上述のようにして測定された上型１の成形面の中心高さと下型２の成形面の中心高さに基づいて、予め決められているレンズ厚さに対応するように、上軸把持部１２及び下軸把持部２２を昇降させることにより、上型１と下型２の上下方向の間隔をレンズ設計により予め定められた間隔に設定する。
【００３３】
上記のようにして上型１及び下型２の相互間の回転方向及び高さ方向の位置決めがなされると、次に、モールド体形成位置において、図８及び図９に示すように、上型１の側面部と下型１の側面部との間に封止フィルムからなる帯状の樹脂テープ１４が貼着される。この封止フィルムは、モールド体への樹脂注入若しくは樹脂硬化の際に受ける熱に耐えうるとともに、樹脂のひけに対応できる多少の可撓性を備えていることが好ましい。本実施形態では樹脂テープ１４は図１４及び図１５に示すテープカセット８に装着したロール状に巻回したものを引き出して巻き付けるようにしている。樹脂テープ１４は接着剤の塗布や熱収縮により上型１及び下型２の側面部に固着されてもよいが、本実施形態では作業性や確実性の高い方法として、樹脂テープ１４を一方の面が粘着面となった粘着テープとし、樹脂テープ１４の粘着面を上型１及び下型２の側面部に貼着させるようにしている。
【００３４】
この樹脂テープ１４は、図１４及び図１５に示すテープカセット８、テープ押さえユニット１５、テープ巻きローラユニット１６、テープ切断処理ユニット１７からなるテープ巻付け装置によって上型１及び下型２の側面部に巻き付けられる。まず、テープカセット８にセットされた図示しないロールから樹脂テープ１４が引き出され、テープ押さえユニット１５に設けられたガイド板１５ａのガイド面と出没自在に構成されたテープ押さえ部材１５ｂとの間を樹脂テープ１４の先端が上型１及び下型２に向かって進む。ガイド板１５ａのガイド面には図示しない多数の細孔が形成され、これらの細孔からの吸気により樹脂テープ１４の非粘着面を吸着保持できるようになっている。樹脂テープ１４の先端が上型１及び下型２の側面部に接近すると、図１０に示すように、テープ巻きローラユニット１６が繰り出して先端に回転自在に取り付けられた巻きローラ１６ａが樹脂テープ１４の粘着面を上型１及び下型２の側面部に押し付ける。そして、上型１及び下型２が共に同一速度で回転を始めるので、樹脂テープ１４は図７に示すように上型１及び下型２の側面に巻き付けられていく。
【００３５】
樹脂テープ１４が上型１及び下型２の側面部に巻き付けられ、双方の側面部の全周に亘って巻き付けられると、図１４及び図１５に示すテープ切断処理ユニット１７が樹脂テープ１４の架設方向に繰り出し、図１１に示すように相互に間隔をもって配置された支持側吸着板１７ａ及び回動側吸着板１７ｂが樹脂テープ１４の非粘着面を吸着保持する。これらの支持側吸着板１７ａ及び回動側吸着板１７ｂはいずれも吸着面に細孔を備えており、公知の真空吸着により樹脂テープ１４を確実に保持するようになっている。次に、テープ切断ユニット１７のカッタ１７ｃが繰り出し、樹脂テープ１４を切断する。このとき、樹脂テープ１４は、その切断位置よりもモールド側においては非粘着面が支持側吸着板１７ａ及び回動側吸着板１７ｂにより吸着保持されており、切断位置よりもテープカセット８側においては非粘着面がガイド板１５ａのガイド面に吸着保持されている。樹脂テープ１４の切断が完了すると、図１２に示すように、支持側吸着板１７ａと回動側吸着板１７ｂとの間の樹脂テープ１４の粘着面側に上下から支持軸１７ｄが移動し、回動側吸着板１７ｂが支持軸１７ｄをほぼ中心として回動して支持側吸着板１７ａの反対側にまで移動する。この状態で支持軸１７ｄは上下に待避し、支持側吸着板１７ａと回動側吸着板１７ｂとが相互に接近して樹脂テープ１４の粘着面同士を貼り合わせ、図９に示す耳折り部１４ａを形成する。最後に上型１及び下型２をさらに回転させて樹脂テープ１４の未接着部分を耳折り部１４ａまで貼り付ける。
【００３６】
このようにして、図９に示すように、上型１と下型２とが側面部に貼着された樹脂テープ１４によって相互に固定されるとともに、上型１と下型２との間に形成されたキャビティが密閉されたレンズ成形用モールド体３０が構成される。樹脂テープ１４の巻回端は上記のように耳折り部１４ａとなっている。
【００３７】
以上説明した本実施形態によれば、レンズ成形用モールド片である上型１及び下型２の側面部に位置決めマークを形成し、これを画像として認識することにより上型１及び下型２の回転方向を自動的に合わせるようにしているので、高精度にレンズ成形用モールド片の回転方向の位置決めを行うことができ、レンズ成形用キャビティの形状精度を高めることができる。また、位置決めマークは、モールド片である上型、下型の側面部における周回方向の所定の表示範囲に亘って形成されているため、位置決めマークの周回方向の表示範囲の寸法を認識条件として用いることにより位置決めマークの認識精度を高めることができ、レンズ成形用モールド片の側面部に傷が形成されていたり汚れなどが付着していても誤検出を防止することができる。特に、本実施形態では、位置決めマークを周回方向に所定間隔を以て形成された一対の縦溝１ａ，１ｂ，２ａ，２ｂによって構成しているため、マーク形成が容易になるとともに一対の縦溝の間隔によって誤検出を防止できる。さらに、本実施形態では上型１及び下型２の側面部において上下方向に貫通しないように、上下方向に見て部分的に縦溝を形成しているので、樹脂テープ１４などの封止フィルムを側面部に貼着した場合、縦溝により封止フィルム貼着部の密閉性が失われないようになっている。
【００３８】
上記実施形態では、レンズ成形用モールド片である上型１と下型２とを順次に個別的に回転方向に位置決めしているが、上型１と下型２とを相対的に位置決めすることも可能である。例えば、モールド片の一方、例えば上型１の位置決めマークである縦溝１ａ，１ｂを認識手段であるカメラ３３の撮影領域に来るように上軸体１１を回転方向に位置決めしておき、この上型１に対して下型２の位置決めマークである縦溝２ａ，２ｂが一致するように位置決めすることもできる。この場合、図７に示すように、カメラ３３は上型１の側面部と下型２の側面部とを同時に同じ画像内に取り込めるように構成しておき、上型１の位置決めマーク（縦溝１ｃ，１ｄ）と下型２の位置決めマーク（縦溝２ｃ，２ｄ）とが周回方向に一致するようにモールド片の他方、すなわち下型２を回転させる方法で位置決めを行うことができる。
【００３９】
上記実施形態では、位置決めマークの認識手段であるカメラ３３によって位置決めマークを認識する前に、振動センサ３１の感振アーム３１ａによって位置決めマークの概略位置を検出しておき、この振動センサ３１から得られるタイミング信号によりカメラ３３の画像情報のうち位置決めマークが撮影されている画像を選択していることにより、迅速に位置決めマークを認識することができるとともに、認識のための処理内容を簡素化することが可能になっている。この場合、カメラ３３を常時撮影状態とせずに、振動センサ３１により得られる位置決めマーク検出のタイミングを用いて位置決めマークが撮影できると推定されるタイミングでのみカメラ３３による撮影を行うことも可能である。もちろん、振動センサ３１を全く用いることなく、ただ上型１及び下型２の側面部を走査しながら位置決めマークが画像内に現れるのを待ってもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、レンズ成形用モールド体を構成するためのレンズ成形用モールド片において、側面部に位置決めマークを既定の表示範囲に亘って形成してあるので、レンズ成形用モールド片を回転させるか又は測定装置を旋回させることにより側方から位置決めマークを認識させることができるので、この位置決めマークを所定の方位に合わせ、或いは、一対のレンズ成形用モールド片の位置決めマークを合わせ込むことにより、レンズ成形用モールド片の回転方向の位置決めを自動化することが可能になり、高精度な位置決めが可能になるため、生産性の向上及びレンズの成形精度の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るレンズ成形用モールド片（上型、下型）の実施形態を、レンズ製造装置の実施形態における上軸把持部及び下軸把持部によって把持した状態を示す拡大一部断面図である。
【図２】本発明に係るレンズ製造装置の実施形態のモールド体形成位置における上型及び下型の回転方向の位置決めを行うための原理説明図である。
【図３】レンズ製造装置の実施形態のモールド体形成位置における上型及び下型の回転方向の位置決めを行うための原理説明図である。
【図４】レンズ製造装置の実施形態のカメラにより撮影された上型又は下型の側面部の撮影画像を示す概略図である。
【図５】レンズ製造装置の実施形態のカメラにより撮影された他の上型又は下型の側面部の撮影画像を示す概略図である。
【図６】レンズ製造装置の実施形態における上型又は下型の回転方向の位置決めを行うための検出系及び制御系の構成を示す概略構成図である。
【図７】レンズ製造装置の異なる実施形態においてカメラにより上型と下型の双方の側面部の同時撮影画像を示す概略図である。
【図８】レンズ製造装置の実施形態におけるテープ巻き工程の様子を示す拡大一部断面図である。
【図９】テープ巻き工程が終了して完成されたモールド体の形状を示す正面図である。
【図１０】テープ巻き工程の巻き始め時点における状態を示す状態説明図である。
【図１１】テープ巻き工程の巻き終わり及びテープ切断時点における状態を示す状態説明図である。
【図１２】テープ巻き工程におけるテープ切断後における耳取り部を形成時点の状態を示す状態説明図である。
【図１３】レンズ製造装置の実施形態のトランスポート、上軸位置決めユニット、下軸位置決めユニットの構成例を示す概略斜視図である。
【図１４】レンズ製造装置の実施形態の全体構成例を示す概略斜視図である。
【図１５】レンズ製造装置の実施形態のモールド体形成位置周辺の構造例を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１  上型
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ  縦溝
２  下型
４  トランスポート
５  上型位置決めユニット
６  下型位置決めユニット
８  テープカセット
１０  上軸ユニット
１１  上軸体
１２  上軸把持部
１４  樹脂テープ
１５  テープ押さえユニット
１６  テープ巻きローラユニット
１７  テープ切断処理ユニット
２０  下軸ユニット
２１  下軸体
２２  下軸把持部
３１  振動センサ
３１ａ  感振アーム
３２  光源
３３  カメラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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