(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
横断面形状が長方形で、鋳型出口における厚さが１５０ｍｍ〜３７０ｍｍの鋳片を鋳造するに際し、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を複数対の圧下ロール対により圧下する連続鋳造方法であって、鋳片を圧下する工程を、鋳造方向の上流側から第１の圧下工程と第２の圧下工程とに分け、第１の圧下工程においては、その圧下領域は第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から上流側に最長で６ｍまでの範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５ｍｍ〜５ｍｍとし、第２の圧下工程においては、その圧下領域は鋳片の厚さ中心部の固相率ｆｓが０．２０〜０．９５の範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した１対または２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、各圧下ロール対の各圧下量は１５ｍｍ以上とし、かつ、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上とし、これら第１および第２の圧下工程における鋳片の合計の圧下量を、バルジングさせた厚さ相当量以下とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を圧下する鋼の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼の連続鋳造法によって得られる鋳片の厚さ中心部には、中心偏析と呼ばれる内部欠陥が発生しやすい。この中心偏析は、鋳片の最終凝固部近傍にＣ、Ｓ、Ｐ、Ｍｎなどの偏析成分が濃化して現れるものであり、製品である厚板の靱性の低下や、厚板から曲げ加工後溶接して製造される大径鋼管の水素誘起割れを引き起こす原因となる。
【０００３】
凝固が進み、凝固組織の一つであるデンドライト樹間に偏析成分が濃化し、この偏析成分の濃化した溶鋼（以下、単に濃化溶鋼と記す場合がある）が、凝固時の鋳片の収縮またはバルジングと呼ばれる鋳片のふくれなどにより、デンドライト樹間より流出し、最終凝固部の凝固完了点に向かって流動し、そのまま凝固して成分濃化帯を形成する。この成分濃化帯が中心偏析である。
【０００４】
そこで、中心偏析の防止対策として、デンドライト樹間に残った濃化溶鋼の移動を防止することと、これら濃化溶鋼の局所的な集積を防ぐことが効果的であり、特開平９−５７４１０号公報および特開平９−２０６９０３号公報には、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせ、最終凝固部の鋳造方向の上流側で、バルジング量相当分を圧下ロール対を用いて圧下する方法が提案されている。これらの方法によれば、凝固が完了した鋳片の両端短辺部を圧下することがなく、ロールによる圧下力が、鋳片の圧下にのみ働くので、中心偏析の改善が期待できる。
【０００５】
しかし、上記の特開平９−５７４１０号公報および特開平９−２０６９０３号公報で提案された方法でも、鋳片の圧下条件等によっては中心偏析が発生する場合がある。そのため、鋳片の鋳造方向の全長、全幅にわたって、さらに安定して中心偏析の改善効果が得られる技術が必要とされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、鋳片の鋳造方向の全長、全幅にわたって中心偏析の少ない鋳片を、安定して確実に得ることができる鋼の連続鋳造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、横断面形状が長方形で、鋳型出口における厚さが１５０〜３７０ｍｍの鋳片を鋳造するに際し、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を複数対の圧下ロール対により圧下する連続鋳造方法であって、鋳片を圧下する工程を、鋳造方向の上流側から第１の圧下工程と第２の圧下工程とに分け、第１の圧下工程においては、その圧下領域は第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から上流側に最長で６ｍまでの範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５〜５ｍｍとし、第２の圧下工程においては、その圧下領域は鋳片の厚さ中心部の固相率ｆｓが０．２０〜０．９５の範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した１対または２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、各圧下ロール対の各圧下量は１５ｍｍ以上とし、かつ、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上とし、これら第１および第２の圧下工程における鋳片の合計の圧下量を、バルジングさせた厚さ相当量以下とする鋼の連続鋳造方法にある。
【０００８】
第１の圧下工程における圧下領域に関し、本発明で規定する「その圧下領域は第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から上流側に最長で６ｍまでの範囲内の領域」とは、第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から、たとえば、その上流側の２ｍまでの間の領域、またはその上流側の４ｍまでの間の領域などであって、その上流側の最長６ｍまでの間の領域を意味する。
【０００９】
第１の圧下工程における圧下勾配に関し、本発明で規定する「その圧下領域内に配置した２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５〜５ｍｍとする」とは、第１の圧下工程における最上流の圧下ロール対のロール軸心と、最下流の圧下ロール対のロール軸心との間の距離における鋳片の平均の圧下勾配が、鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５〜５ｍｍの範囲内であることを意味する。第１の圧下工程における圧下量は、第１の圧下工程の鋳造方向の長さに依存する。
【００１０】
第２の圧下工程における圧下勾配に関し、本発明で規定する「圧下領域内に配置した１対または２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上とする」とは、第１の圧下工程における最下流の圧下ロール対のロール軸心と、この第２の圧下工程における最下流の圧下ロール対のロール軸心との間の距離における鋳片の平均の圧下勾配が、鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上であることを意味する。第２の圧下工程における圧下ロール対が１対の場合には、第１の圧下工程における最下流の圧下ロール対のロール軸心と、この第２の圧下工程における圧下ロール対のロール軸心との間の距離における鋳片の圧下勾配が、鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上であることを意味する。
【００１１】
本発明で規定する「鋳片の合計の圧下量を、バルジングさせた厚さ相当量以下とする」とは、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせると、鋳片の幅中央部が最も厚さが厚くなるが、この幅中央部がバルジングしたときの厚さから鋳片の両側短辺部の厚さを引いた厚さ以下の圧下量で圧下することを意味する。
【００１２】
未凝固部を含む鋳片をバルジングさせ、最終凝固部の鋳造方向の上流側で、バルジング量相当分を単に圧下する方法では、鋳片の鋳造方向の全長、全幅にわたって、安定して中心偏析の少ない鋳片を得ることが困難であるのは、鋳片の圧下によって、鋳片の全幅で均一に、かつ、圧下位置よりも十分に上流側に、偏析成分の濃化した溶鋼が排出されないからである。つまり、圧下により排出された濃化溶鋼が、鋳片の幅方向の位置によっては、圧下位置の前方近傍に止まり、そのまま凝固するので、鋳片の幅方向において部分的に中心偏析が発生する。圧下により排出された濃化溶鋼が、鋳片の幅方向の位置によっては、圧下位置の前方近傍に止まる理由を、以下に説明する。
【００１３】
図２は、湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用いて、従来技術により、鋳片をバルジングさせた後に圧下した場合の鋳片内部の状況を示す模式図である。図２（ａ）は、圧下直前の最終凝固部近傍における鋳片内部の状況を示し、また図２（ｂ）は、圧下直後の鋳片内部の状況を模式的に示す。最終凝固部近傍における濃化溶鋼は、鋳片の圧下により鋳造方向の上流側に排出される。排出された濃化溶鋼の比重は、母溶鋼の比重より小さいので、これら濃化溶鋼１０は鋳片の天側に集積しやすい。その際、鋳片の地側に分岐柱状晶１１が堆積していると、排出された濃化溶鋼の流路が塞がれるので、さらに、濃化溶鋼が鋳片の天側に集積しやすくなる。また、図２（ａ）に模式的に示すように、最終凝固部近傍における未凝固部の厚さは、もともと鋳片の幅方向で不均一であることが多い。鋳片の冷却が幅方向で不均一になりやすいからである。したがって、濃化溶鋼が集積した厚さが、鋳片の幅方向で不均一になる。ここで、図中の符号３は、未凝固部と凝固殻とからなる鋳片を、符号４は、凝固完了した鋳片を、また符号１２は、部分的に発生した中心偏析を、破線は鋳片厚さの１／２の中心線を示す。
【００１４】
このように、圧下直前の最終凝固部近傍は、図２（ａ）で示すように、その下流側で鋳片が圧下されることにより排出された濃化溶鋼が鋳片の天側に集積し、かつ、その集積した厚さが鋳片の幅方向で不均一になりやすい。図２（ａ）に示す状態の鋳片を圧下すると、固相率の低い鋳片の厚さ中心部近傍の濃化溶鋼は、上流側に比較的容易に排出されるが、固相率の高い鋳片の天側近傍に部分的に厚く集積した濃化溶鋼は、流動しにくく、したがって、上流側に排出されずに、そのまま凝固し、図２（ｂ）に示すように、鋳片の幅方向で厚さ中心部近傍に、部分的に中心偏析が発生する。
【００１５】
そこで、本発明者らは、適正な鋳片の圧下条件を検討し、実験を行った結果、つぎの知見を得て、本発明に到った。すなわち、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの間で鋳片を圧下する際に、圧下工程を前段の第１の圧下工程と後段の第２の圧下工程とに分割し、第１の圧下工程では、鋳片を圧下する鋳造方向の圧下領域を適正な範囲で長くし、かつ、圧下勾配を比較的緩い勾配とすること、さらに、第２の圧下工程では、最終凝固部近傍の位置を、未凝固部の溶鋼が凝固したときに発生する収縮および既に凝固完了した鋳片の部分が温度の低下とともに発生する収縮の合計に相当する鋳片の厚さよりも大きな圧下量および適正に大きな圧下勾配で圧下することが効果的であることがわかった。
【００１６】
すなわち、このように圧下工程を分割することにより、第１の圧下工程では、第１の圧下工程において形成される濃化溶鋼と、第２の圧下工程で排出されてきた濃化溶鋼とを併せて、鋳片の幅方向で均一に、第１の圧下領域よりも上流側に排出できるのである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の方法は、湾曲型連続鋳造機または垂直曲げ型連続鋳造機を用いる場合に適用するのに好適な方法であるが、垂直型連続鋳造機を用いる場合にも適用することができる。
【００１８】
図１は、本発明の方法を実施する場合の連続鋳造装置の例を示す模式図である。図を簡略にするために、垂直型連続鋳造機を用いる場合の例を示す。浸潰ノズル９を経て鋳型１内に供給された溶鋼１３は、鋳型内で凝固し、凝固殻２ａを形成する。その凝固殻は、鋳型から引き抜かれた後、冷却水によって冷却され、その厚さが増す。未凝固部２ｂと凝固殻とからなる鋳片３および内部まで凝固完了した鋳片４は、ガイドロール対５および圧下ロール対６、７を経て、ピンチロール８により引き抜かれる。
【００１９】
鋳型出側以降から、後述する第１の圧下工程用として配置された圧下ロール対６のうちの最上流の圧下ロール対直前までの間において、ガイドロール対５の鋳片の厚さ方向の間隔を引き抜き方向に段階的に厚くすることにより、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせる。図１中に、この領域をバルジングゾーンと記す。また、このバルジングゾーンの直後から、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を複数対の圧下ロール対により圧下する。その際、圧下する領域は、図１中に示すように、鋳造方向の上流側から第１の圧下工程の領域と第２の圧下工程の領域とからなる。
【００２０】
本発明が対象とする鋳片は、横断面形状が長方形で、鋳型出口における厚さが１５０〜３７０ｍｍの鋳片とする。このような鋳片が中心偏析が問題となる厚板などの製品鋼材の熱間圧延用素材として、一般的に用いられるからである。
【００２１】
本発明の方法では、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を複数対の圧下ロール対により圧下する。バルジングさせる際、前述のとおり、鋳片の幅中央部が最も厚さが厚くなる。バルジングした後の幅中央部の厚さから鋳片の両側短辺部の厚さを引いた厚さをバルジング厚さとすると、バルジング厚さは、鋳片の厚さおよび後述する圧下ロール対の数、中心偏析の発生の抑制効果の事前試験結果などにより決めればよく、およそ２０〜８０ｍｍが望ましい。
【００２２】
鋳片を圧下する際、後述する第１および第２の圧下工程における鋳片の合計の圧下量を、バルジングさせた厚さ相当量以下とする。鋳片の両端短辺部を圧下することがないので、鋳片の幅方向で厚さ中心部を、ほぼ均一に、かつ効果的に圧下できるためである。鋳片の両側短辺部を圧下できる圧下ロール対を、連続鋳造機内に配置するのは、通常、困難である。また、バルジング量以下の圧下量で圧下する場合に、バルジングさせた厚さ相当の５０％以上の厚さを圧下するのが望ましい。５０％未満では、圧下量が少なく、鋳片の幅方向で部分的に中心偏析が発生する場合がある。
【００２３】
本発明の方法では、鋳片を圧下する工程を、鋳造方向の上流側から第１の圧下工程と第２の圧下工程とに分け、第１の圧下工程においては、その圧下領域は第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から上流側に最長で６ｍまでの範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５〜５ｍｍとする。
第１の圧下ロール対を、第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置から上流側に６ｍを超える位置にまで配置しても、濃化溶鋼を上流側に排出させる効果は少ない。また、第１の圧下工程として配置する圧下ロール対のうちの最上流の圧下ロール対の位置と、第２の圧下工程の圧下領域の最上流の位置との間の距離は１ｍ以上とするのが望ましい。この距離が１ｍ未満では、第１の圧下工程の圧下領域が短く、濃化溶鋼を上流側に排出する効果が少ない。また、圧下勾配が鋳造方向の１ｍ長さ当たり１．５ｍｍ未満でも、濃化溶鋼を上流側に排出する効果が少なく、圧下勾配が鋳造方向の１ｍ長さ当たり５ｍｍを超えると、鋳片内部に割れが発生する。さらに、第１の圧下工程では、上記圧下領域において、１．３〜１０．０ｍｍ／分の圧下速度で圧下するのが望ましい。より圧下効果が大きい。
【００２４】
第２の圧下工程の圧下領域は鋳片の厚さ中心部の固相率ｆｓが０．２０〜０．９５の範囲内の領域とし、その圧下領域内に配置した１対または２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、各圧下ロール対の各圧下量は１５ｍｍ以上とし、かつ、圧下勾配は鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ以上とする。
【００２５】
第２の圧下工程の圧下領域において、鋳片の厚さ中心部の固相率ｆｓが０．２０未満では、鋳片を圧下する効果が小さく、圧下後に濃化溶鋼が集積しやすく、また、固相率ｆｓが０．９５を超えると、濃化溶鋼の流動性が悪く、上流側への排出が困難である。また、１対または２対以上の圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するに際し、各圧下ロール対の各圧下量が１５ｍｍ未満では、濃化溶鋼を上流側に排出する効果が少ない。さらに、圧下勾配が鋳造方向の１ｍ長さ当たり４０ｍｍ未満では、濃化溶鋼を上流側に排出する効果が少ない。圧下勾配の上限は１００ｍｍが望ましい。１００ｍｍを超えると、鋳片内部に割れが発生する。また、第２の圧下工程では、上記圧下領域において、２０．０ｍｍ／分以上の圧下速度で圧下するのが望ましい。より圧下効果が大きいからである。
【００２６】
図１中には示していないが、鋳型内の溶鋼の吐出流の流速を減じるための電磁ブレーキを、また、未凝固部の溶鋼を攪拌するための電磁撹拌装置をそれぞれ配置することができる。その際、電磁ブレーキおよび電磁撹拌装置は、通常用いられている装置でよい。
【００２７】
電磁ブレーキを用いると、最終凝固部の幅方向での形状が均一、すなわち、未凝固部先端の形状が平坦になりやすいので、圧下ロール対による鋳片の厚さ中心部の圧下効果がより大きくなる。また、電磁撹拌装置を用いると、未凝固部の溶鋼が撹拌され、凝固組織が等軸晶となりやすい。等軸晶化することにより、鋳片の圧下の際に、濃化溶鋼の排出が起こりやすくなる。電磁撹拌を加える場合、鋳片の大きさにもよるが、周波数は１．０〜３．０Ｈz 程度、電流値は４００〜９００Ａ程度とするのがよい。
【００２８】
その他、凝固組織を等軸晶化する方法として、ガイドロール対または圧下ロール対を介して、鋳片の未凝固部に超音波を印加する方法でもよいし、操業面からの簡便性を配慮して、低温鋳造、鋳型内の溶鋼中への鋼線添加などの方法でもよい。
【００２９】
【実施例】
図１に示す装置構成で、垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて、通常の厚板用に用いられるＣ含有率が０．１５〜０．２０質量％の中炭素鋼の鋳造試験を行った。鋳片サイズは、厚さ２４０ｍｍ、幅２３００ｍｍとし、鋳造速度１．２ｍ／分で鋳造した。タンデイッシュ内の溶鋼の過熱度は通常の２０〜４０℃とし、鋳片の二次冷却の比水量は１．３〜１．９リットル／ｋｇ−鋼の範囲とし、１ヒート約２５０ｔの溶鋼を連続して３ヒート鋳造した。
【００３０】
圧下前のバルジング量は３０ｍｍで一定とし、第１の圧下工程の領域に配置する圧下ロール対は、ロール直径が２５０ｍｍで、６対の圧下ロール対を鋳造方向の長さ１．５ｍにわたって連続して配置した。最上流に配置された第１の圧下工程における圧下ロール対の軸心と、後述する第２の圧下工程における圧下ロール対の軸心との距離は、１．８７５ｍとした。第２の圧下工程の領域に配置する圧下ロール対は、ロール直径が４５０ｍｍの１対の圧下ロール対を、鋳型内のメニスカスから２０ｍの位置に配置した。上記第２の圧下工程における圧下ロール対の配置位置は、上記の鋳造条件では鋳片の厚さ中心部の固相率が０．３〜０．４である位置に相当する。
【００３１】
未凝固部の溶鋼を攪拌するための電磁撹拌装置を、メニスカスから９．３ｍの位置に設置した。未凝固部の溶鋼を電磁撹拌する際、周波数は１．０〜２．０Ｈｚ、電流値は９００Ａ程度とした。なお、吐出流の速度制御のための電磁ブレーキは配置しなかった。
【００３２】
各試験において、鋳造方向に長さ３００ｍｍの鋳片の横断面サンプルを、鋳込み長さの１０ｍ毎に９個採取した。このサンプルを硝酸でマクロエッチすることにより、鋳片の幅方向で中心偏析の最も悪い位置を特定し、その部分から、直径３ｍｍのドリル刃により切り削を採取して、成分Ｃを分析した。そのＣ値をレードル値のＣ含有率Ｃ０  で除した比、Ｃ／Ｃ０  の値で中心偏析を評価した。
【００３３】
また、得られた鋳片を、熱間圧延により厚さ３２ｍｍの厚鋼板とし、その厚鋼板からＪＩＳ  Ｚ  ２２０１で規定される１Ａ号試験片を採取して引張試験を行い、得られた絞り値により、鋳片の中心偏析が厚鋼板に及ぼす影響を評価した。表１に、試験条件と試験結果を示す。
【００３４】
【表１】
0003671872.tif 000002
本発明例の試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２では、鋳片の二次冷却の比水量を１．９リットル／ｋｇ−鋼または１．８リットル／ｋｇ−鋼とし、第１の圧下工程における圧下量は５ｍｍまたは７ｍｍで、圧下勾配は３．３ｍｍ／ｍまたは４．７ｍｍ／ｍとした。また、第２の圧下工程における圧下量は１９ｍｍまたは２３ｍｍ、圧下勾配は５０．７ｍｍ／ｍまたは６１．３ｍｍ／ｍとした。合計の圧下量は２４ｍｍまたは３０ｍｍである。これらの第１の圧下工程の圧下勾配、および第２の圧下工程の圧下領域の鋳片の厚さ中心部の固相率、圧下量および圧下勾配は、それぞれ本発明で規定する条件の範囲内である。これら試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２では、圧下後の鋳片の中心偏析は、比、Ｃ／Ｃ０  の値が１．１０または１．０５であり、中心偏析は極わずかな発生程度であり、品質の良好な鋳片が得られた。また、厚鋼板の引張試験における絞り値は７５．２％または７８．６％であり、良好な値で、鋳片における良好な中心偏析の状況を反映している結果であった。
【００３５】
比較例の試験Ｎｏ．３では、二次冷却の比水量を１．９リットル／ｋｇ−鋼とし、第１の圧下工程における圧下量は５ｍｍで、圧下勾配は３．３ｍｍ／ｍとした。また、第２の圧下工程における圧下量は１０ｍｍ、圧下勾配は２６．７ｍｍ／ｍとした。合計の圧下量は１５ｍｍである。第２の圧下工程の圧下量が、本発明で規定する条件を外れている。この試験Ｎｏ．３では、圧下後の鋳片の中心偏析は、比、Ｃ／Ｃ０  の値が１．２０であり、中心偏析が発生した。また、厚鋼板の引張試験における絞り値は、６５．１％であり、低い絞り値であった。
【００３６】
比較例の試験Ｎｏ．４では、二次冷却の比水量を１．９リットル／ｋｇ−鋼とし、第１の圧下工程における鋳片の圧下は行わなかった。第２の圧下工程における圧下量は２０ｍｍ、圧下勾配は５３．３ｍｍ／ｍとした。第１の圧下工程における圧下を行っていないことが、本発明で規定する条件を外れている。この試験Ｎｏ．４では、圧下後の鋳片の中心偏析は、比、Ｃ／Ｃ０  の値が１．３５で、著しい中心偏析が発生した。また、厚鋼板の引張試験における絞り値は５５．１％と悪かった。鋳片における中心偏析が厚鋼板の絞り値に影響を与えた。
【００３７】
比較例の試験Ｎｏ．５では、二次冷却の比水量を１．９リットル／ｋｇ−鋼とし、第１の圧下工程における圧下量は１．５ｍｍで、圧下勾配は１．０ｍｍ／ｍとした。また、第２の圧下工程における圧下量は２０ｍｍ、圧下勾配は５３．３ｍｍ／ｍとした。合計の圧下量は２１．５ｍｍである。第１の圧下工程の圧下勾配が、本発明で規定する条件を外れて小さい値である。この試験Ｎｏ．５では、圧下後の鋳片の中心偏析は、比、Ｃ／Ｃ０  の値が１．２５で、中心偏析が発生した。また、厚鋼板の引張試験における絞り値は５９．７％と悪かった。
【００３８】
【発明の効果】
本発明の方法の適用により、鋳片の鋳造方向の全長、全幅にわたって、さらに安定して中心偏析の少ない鋳片を確実に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を実施する場合の連続鋳造装置の例を示す模式図である。
【図２】湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用いて、従来技術により、鋳片をバルジングさせた後に圧下した場合の鋳片内部の状況を示す模式図である。
【符号の説明】
１：鋳型          ２ａ：凝固殻        ２ｂ：未凝固部
３：未凝固部と凝固殻とからなる鋳片      ４：凝固完了した鋳片
５：ガイドロール対
６：第１の圧下工程における圧下ロール対
７：第２の圧下工程における圧下ロール対
８：ピンチロール                        ９：浸潰ノズル
１０：濃化溶鋼                          １１：分岐柱状晶
１２：部分的に発生した中心偏析          １３：溶鋼
【図１】
0003671872.tif 000003
【図２】
0003671872.tif 000004