(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１段成形機で１次グリーンタイヤを成形した後、該第１段成形機から取り外した１次グリーンタイヤに加硫ブラダーユニットを装着し、該加硫ブラダーユニットにより前記１次グリーンタイヤをベルト貼りの径までインフレートさせ、次いで該１次グリーンタイヤを前記加硫ブラダーユニットを装着したまま再び前記第１段成形機に装着し、その外周にベルトとトレッドゴムを貼り付けてグリーンタイヤを完成し、該完成グリーンタイヤを前記加硫ブラダーユニットを装着したまま加硫モールドに組み込んで加硫成形する建設車両用ラジアルタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第１段成形機の成形ドラムに、カーカスコードが成形ドラムの軸方向に配列するカーカスプライを筒状に外装した後、該カーカスプライの両端部にそれぞれビードコアを打ち込むと共に、該カーカスプライの端部をビードコアを包み込むように折り返し、その折り返したカーカスプライ端部の上にサイドゴムを積層して前記１次グリーンタイヤを成形する請求項１に記載の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記第１段成形機から成形ドラムを取り外し、該成形ドラムと入れ換えに、前記加硫ブラダーユニットを装着したままの１次グリーンタイヤを装着する請求項１又は２に記載の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記１次グリーンタイヤに加硫ブラダーユニットを装着する際、該加硫ブラダーユニットのブラダー表面に予め離型材を塗布する請求項１、２又は３に記載の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は建設車両用ラジアルタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、設備費の低減を可能にした建設車両用ラジアルタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にＯＲタイヤ（Off the Road Tire)といわれる建設車両用の大型タイヤについても、消費者のニーズによりラジアル構造にしたタイヤの生産が増加している。ラジアルタイヤの製造方法は、まず第１段成形機によりカーカスプライやビードコアなどのタイヤ骨格をなす１次グリーンタイヤ（未加硫タイヤ）を成形し、次いで１次グリーンタイヤを第２段成形機により所定の外径になるまでインフレートして、その外周にベルトとトレッドゴムを巻き付ける成形を行なって完成グリーンタイヤにし、この完成グリーンタイヤを加硫機で加硫成形するようになっている。
【０００３】
従来、空気入りラジアルタイヤの製造方法の改良として、第２段成形機のインフレート用ブラダーと加硫機のインフレート用ブラダーとを兼用するようにした改善提案はある（例えば、特許文献１）。しかしながら、ラジアルタイヤの製造において、設備上最もコストがかかる第１段成形機および第２段成形機は、依然として使用が必須とされているため、これらの装置の費用は勿論のこと、装置の設置に大きなスペースが必要とされるため、設備コストを大きくしてしまうという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭４９−１５７７６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、設備コストの大幅な低減を可能にした建設車両用ラジアルタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法は、第１段成形機で１次グリーンタイヤを成形した後、該第１段成形機から取り外した１次グリーンタイヤに加硫ブラダーユニットを装着し、該加硫ブラダーユニットにより前記１次グリーンタイヤをベルト貼りの径までインフレートさせ、次いで該１次グリーンタイヤを前記加硫ブラダーユニットを装着したまま再び前記第１段成形機に装着し、その外周にベルトとトレッドゴムを貼り付けてグリーンタイヤを完成し、該完成グリーンタイヤを前記加硫ブラダーユニットを装着したまま加硫モールドに組み込んで加硫成形することを特徴とするものである。
【０００７】
１次グリーンタイヤを成形する第１段成形機は、成形工程中にインフレート操作がないためブラダーを装備していない。したがって、この第１段成形機の構成のまま、第１段成形機をインフレート操作が必要な第２段成形機として兼用することは不可能である。
【０００８】
しかし、本発明では、第１段成形機で成形した１次グリーンタイヤに加硫ブラダーユニットを装着し、この加硫ブラダーユニットで１次グリーンタイヤをインフレートさせてから、再び第１段成形機でベルトやトレッドゴムを貼りつける第２段成形を行なうので、従来から使用されていた専用の第２段成形機を不要にすることができる。したがって、第２段成形機の設置費用が不要になるばかりでなく、第２段成形機を設置するためのスペースも不要になり、大幅に設備コストを低減することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施形態により本発明を具体的に説明する。
【００１０】
本発明の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法において、図１から図３は、第１段成形機により１次グリーンタイヤを成形する工程を示す。
【００１１】
図１〜図３に示す第１段成形機１００において、１はヘッドストック（本体）、２はテールストックである。ヘッドストック１の駆動軸３には成形ドラム５が取り付けられ、その成形ドラム５は半径の大きさが拡縮するように構成されている。テールストック２に設けられた従動軸４は、上記駆動軸３及び成形ドラム５と共に回転するようになっている。さらに、駆動軸３と従動軸４にそれぞれビード供給部６ａと６ｂが設けられ、これらビード供給部６ａ，６ｂは、それぞれ軸上を往復移動して、成形ドラム５に接近したり、離間したりするようになっている。
【００１２】
１次グリーンタイヤを成形する工程は、まず第１段成形機１００の成形ドラム５に、予め不図示のバンド成形機（図示せず）で成形した筒状のバンド７を、図１のように装着する。また、ビード供給部６ａ，６ｂに、スチールワイヤを集束したリング状のビードコア８ｃに未加硫ゴムのビードフィラー８ｆが組み付けられたビードコア組立体８を装着する。筒状のバンド７は、有機繊維コードまたはスチールコードからなるカーカスコードをドラム軸方向に平行に配列したカーカスプライ９をベースとし、そのカーカスプライ９の内周面に非通気性ゴムのインナーライナー層を内張りし、外周側の軸方向両端部に補強プライ１０，１０を貼り付けて構成されている。
【００１３】
次いで、カーカスプライ９の端部９ｅ，９ｅを破線で示すように径方向内側へ折り曲げ、それぞれビードコア組立体８，８を載置したビード供給部６ａ，６ｂを成形ドラム５の端部へ移動させ、ビードコア組立体８，８をカーカスプライ９の端部９ｅ，９ｅへ移し替える。さらにカーカスプライ９の端部９ｅ，９ｅをそれぞれビードコア組立体８，８を包み込むように折り返して、図２に示す状態にする。さらに、図３に示すように、カーカスプライ９の折り返し端部９ｅ，９ｅを覆うようにサイドゴム１１，１１を巻き付けて、１次グリーンタイヤ１０１を完成する。
【００１４】
次に、上記のように完成した１次グリーンタイヤ１０１を第１段成形機１００の成形ドラム５から取り外し、図４及び図５に示すように、その取り外した１次グリーンタイヤ１０１の内側に加硫ブラダーユニット１２を装着する。加硫ブラダーユニット１２は、後述する加硫工程で完成グリーンタイヤの内側をインフレートさせるためのもので、加硫機に着脱自在に装着されている。この加硫ブラダーユニット１２は、軸方向に相対移動する一対の筒１３ａ，１３ｂからなる伸縮自在の筒体１３と、この筒体１３の外側を覆うブラダー１４とから構成されている。
【００１５】
１次グリーンタイヤ１０１を加硫ブラダーユニット１２に組み付ける作業は、１次グリーンタイヤ１０１が重量物であるから、図４に示すように、フック１７などを介してクレーンで吊り上げるとか、フォークリフトを利用するようにするとよい。また、１次グリーンタイヤ１０１を加硫ブラダーユニット１２を装着する前に、加硫ブラダーユニット１２のブラダー１４の表面に噴霧ノズル１６などにより離型材１６ａを塗布して離型性を良好にしておくことが好ましい。さらに、１次グリーンタイヤ１０１を加硫ブラダーユニット１２に装着したら、図５に示すように、ビードリング１５，１５を取り付けて、１次グリーンタイヤ１０１が簡単に抜け落ちないようにする。
【００１６】
次に、図６に示すように、加硫ブラダーユニット１２の筒体１３を軸方向に収縮させ、１次グリーンタイヤ１０１のビード部の間隔を、所定のリム幅に設定すると共に、加硫ブラダーユニット１２に圧縮空気を供給して、１次グリーンタイヤ１０１の外径をベルト貼りの径になるまでインフレートさせ、その外径状態にロックする。
【００１７】
所定の外径とリム幅に設定された１次グリーンタイヤ１０１は、加硫ブラダーユニット１２を装着したまま、旋回装置（図示せず）を利用して、軸方向を鉛直から水平にするように姿勢を変える。さらに、図７のように、クレーン１８で吊り下げたり、フォークリフトで搬送することにより、成形ドラム５を取り外した第１段成形機１００の駆動軸３に再び装着する。
【００１８】
次いで、図８のように、ヘッドストック１の駆動軸３上の１次グリーンタイヤ１０１にテールストック２側の従動軸４を組み付けた状態にし、さらにエア供給ユニット１９から加硫ブラダーユニット１２のブラダー１４に圧縮空気を供給して、１次グリーンタイヤ１０１をインフレート状態に維持する。そして、その１次グリーンタイヤ１０１の外周にスチールコードからなるベルト２０を複数プライ巻き付けた後、さらに図９のように、そのベルト２０の外周にトレッドゴム２１を巻き付けて、グリーンタイヤ１０２として完成させる。
【００１９】
上記のようにして得られた完成グリーンタイヤ１０２を第１段成形機１００から取り出し、加硫ブラダーユニット１２を装着したまま、図１０に示すように、加硫モールド２２の中に搬送する。そして、加硫ブラダーユニット１２で完成グリーンタイヤ１０２のインフレート状態を維持しながら加硫モールド２２中で加熱し加硫硬化させることにより、建設車両用ラジアルタイヤが完成する。
【００２０】
上述のように本発明では、１次グリーンタイヤに加硫機から外した加硫ブラダーユニットを装着し、この加硫ブラダーユニットで１次グリーンタイヤをインフレートさせた状態にして、再び第１段成形機に装着し、ベルトやトレッドゴムを貼りつける第２段成形を行なうようにするようにしている。したがって、従来の製造方法では必須であった専用の第２段成形機が不要になり、この第２段成形機を用意するための設備費は勿論のこと、第２段成形機を設置するスペースも不要になるため、建設車両用ラジアルタイヤの生産コストを著しくダウンさせることができる。
【００２１】
【発明の効果】
上述したように本発明によれば、第１段成形機で成形した１次グリーンタイヤに加硫ブラダーユニットを装着し、この加硫ブラダーユニットで１次グリーンタイヤをインフレートさせてから、再び第１段成形機でベルトやトレッドゴムを貼りつける第２段成形を行なうので、従来の専用の第２段成形機を不要にすることができる。したがって、第２段成形機の設置費用が不要になるばかりでなく、第２段成形機を設置するためのスペースも不要になり、大幅に設備コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の建設車両用ラジアルタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤの成形工程の説明図である。
【図２】図１の工程に続く１次グリーンタイヤの成形工程を示す説明図である。
【図３】図２の工程に続く１次グリーンタイヤの成形工程を示す説明図である。
【図４】図３の工程で得られた１次グリーンタイヤを加硫ブラダーユニットに装着する工程を示す説明図である。
【図５】１次グリーンタイヤを加硫ブラダーユニットに装着後の状態を示す断面図である。
【図６】図５の１次グリーンタイヤをインフレートした状態を示す断面図である。
【図７】図６で得たインフレート状態の１次グリーンタイヤを再び第１段成形機に装着する工程を示す説明図である。
【図８】図７で第１段成形機に装着した１次グリーンタイヤにベルトを巻き付ける工程を示す説明図である。
【図９】図８の工程の次にトレッドゴムを巻き付ける工程を示す説明図である。
【図１０】図９の工程で得た完成グリーンタイヤを加硫モールドで加硫する工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ヘッドストック
２  テールストック
５  成形ドラム
７  バンド
８  ビードコア組立体
９  カーカスプライ
１１  サイドゴム
１２  加硫ブラダーユニット
１３  筒体
１４  ブラダー
２０  ベルト
２１  トレッドゴム
２２  加硫モールド
１００  第１段成形機
１０１  １次グリーンタイヤ
１０２  完成グリーンタイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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