(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にスチールコードを埋め込んだハンドレール内の損傷を検出するハンドレールの探傷方法において、上記ハンドレール内の探傷をＸ線探傷以外で外部から行なう第一の探傷工程と、この第一の探傷工程により異常を検出した位置にマークする工程と、このマークした部分をＸ線探傷装置で探傷する第二の探傷工程とから成り、第二の探傷工程は、上記ハンドレールの上記マークした部分付近をハンドレールガイドから外し、これによって露出した上記ハンドレールガイドに上記Ｘ線探傷装置を支持させて、上記ハンドレール内を探傷することを特徴とするハンドレールの探傷方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は外部から目視できない探傷体内の損傷を検出するハンドレールの探傷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にエスカレーターなどのマンコンベアにおいては、乗客を乗せるステップと同期して同方向に移動するハンドレールを設け、走行中にこのハンドレールに捕まることによって乗客の転倒を防いでいる。このハンドレールは温度変化や長期間にわたる使用等により、ハンドレールを構成しているゴムが伸びて張力が無くなり、ステップと同期しなくなることが考えられ、これを防止するために、ハンドレールの内部にスチールコードを埋め込んでいるが、このスチールコードも長期間使用すると曲げなどによる金属疲労によって破断してしまう。
【０００３】
そこで、スチールコードの損傷を検出するために特開平６−３１６３９４号公報に記載のように、ハンドレール内に埋め込んだスチールコードを走行方向に磁化する励磁手段と、この励磁手段により磁化されたスチールコードの損傷部から発生する漏洩磁束を検出する検出コイルとを有したハンドルチェッカーが提案されている。ハンドレール内のスチールコードを走行方向に磁化すると、スチールコードに損傷がある場合、その損傷部から漏洩磁束が発生し、この漏洩磁束を検出コイルで検出することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のハンドルチェッカーは、損傷の有無を精度良く検出できても、その損傷が早期にハンドレールの交換を必要とすべきものか、あるいは将来にハンドレールの交換が必要となる程度なのかを正確に検出することができなかった。
【０００５】
本発明の目的とするところは、探傷体内の損傷を効率的に精度よく検出することができるハンドレールの探傷方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するために、内部にスチールコードを埋め込んだハンドレール内の損傷を検出するハンドレールの探傷方法において、上記ハンドレール内の探傷をＸ線探傷以外で外部から行なう第一の探傷工程と、この第一の探傷工程により異常を検出した位置にマークする工程と、このマークした部分をＸ線探傷装置で探傷する第二の探傷工程とから成り、第二の探傷工程は、上記ハンドレールの上記マークした部分付近をハンドレールガイドから外し、これによって露出した上記ハンドレールガイドに上記Ｘ線探傷装置を支持させて、上記ハンドレール内を探傷することを特徴とする。
【０００７】
本発明によるハンドレールの探傷方法は、上述のように高精度の探傷を行なえるＸ線探傷装置に先立って、先ず、Ｘ線探傷以外の第一の探傷工程を行ない、この第一の探傷工程により異常を検出した位置にマークし、このハンドレールのマークした位置付近をハンドレールガイドから外し、これによって露出したハンドレールガイドにＸ線探傷装置を支持させてハンドレール内を探傷するようにしたため、Ｘ線の照射時間を極力短くして効率的に精度良い検出を行なうことができる。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【０００９】
先ず、本発明の一実施の形態によるハンドレールの探傷方法に使用するハンドルチェッカー６と、Ｘ線探傷装置１０について説明する。
【００１０】
図２および図３はハンドルチェッカー６を示す正面断面図と側面断面図で、略Ｅ字形の検出体４は、その両開放端におけるハンドレール１との対向部に励磁手段である永久磁石５Ａ，５Ｂを有しており、またその中央部に間隔Ｙをもって対向検出ピース４ａ，４ｂが設けられ、この対向検出ピース４ａ，４ｂには対向検出コイルＫａ，Ｋｂがそれぞれ巻き付けられ、これらを逆直列に接続して出力端子ａ，ｂが取り出されている。
【００１１】
今、ハンドルチェッカー６をハンドレール１の上に設置すると、永久磁石５Ａ，５Ｂによる主磁束Φ０によってハンドレール１のスチールコード１Ｂは長手方向に励磁される。このとき、図２に示すようにハンドレール１の内部のスチールコード１Ｂは複数本並設されているので、図３に示すように並設されたスチールコード１Ｂの幅Ｘが均等に励磁される。このときスチールコード１Ｂが正常な状態であれば、漏洩磁束は発生せず対向検出ピース４ａ，４ｂによる検出はない。
一方、スチールコード１Ｂが破断等の損傷が生じていると、複数本のスチールコード１Ｂには主磁束Φ０によりその長手方向に磁気回路が形成され、断線等の損傷部分から漏洩磁束が発生するので、この漏洩磁束が検出体４の対向検出ピース４ａ，４ｂによって検出されることになる。出力端子ａ，ｂには、指示メータを接続して異常漏洩磁束の発生を表示させると共に、警報ブザーを接続して所定値以上の漏洩磁束の発生があった場合に警報ブザーを鳴らすようにしている。また、出力端子ａ，ｂに記録装置を接続し、図６に示すように破断したスチールコード１Ｂの検出結果を記録チャート紙８に記録しても良く、この場合の記録チャート紙８上の波形のピーク１Ｄは、スチールコード１Ｂの破断部分に対応している。スチールコード１Ｂは、断線を起こした場合やゴムと剥離した場合に幅方向に広がることもあるため、検出体４の対向検出ピース４ａ，４ｂをスチールコード１Ｂの幅寸法Ｘより大きくし、損傷検出の幅を広げて検出感度と検出精度の向上をはかると共に、走行方向に形成した対向検出ピース４ａ，４ｂの間隔Ｙを５ミリメートル以下とすることにより、上述した漏洩磁束を効率よく検出することができる。
【００１２】
図８および図９は、Ｘ線探傷装置９を示す上部のみを破断した正面図および側面図である。
【００１３】
Ｘ線探傷装置９は、Ｘ線管１７やフライバックトランス１８などから成るＸ線発生部を収納した下部本体１１と、Ｘ線表示部１４ＡやＸ線発光部１４Ｂから成るＸ線受像部１４を収納した上部本体１０とから成り、両者はその背面の二箇所をヒンジ２４で連結している。このヒンジ２４に対応する前面には両者を釈放可能に連結する連結金具１２が設けられている。また下部本体１１の下部には、一対の係合部２２Ａ，２２Ｂと、これを接離する方向に駆動する操作部２１と、係合部２２Ａ，２２Ｂの上方部に位置する可回転的なローラ１９とから成る保持装置が構成されている。このＸ線探傷装置９の一側面には持ち運び時に使用する握り部２５があり、反対側の側面には保管時に使用するゴム台２６が複数取り付けられている。上部本体１０の下端部の中央には、ハンドレールを挿入する開口部が形成され、その入口と出口には短冊状になされて追従性を与えた複数の遮蔽体１６がそれぞれ配置されている。
【００１４】
下部本体１１内のＸ線発生部は図１１に示した回路構成である。商用電源に接続された充電器４０はバッテリー３２に接続され、バッテリー３２と直列に作動スイッチ４１とリレーのコイル３０とが接続され、コイル３０が励磁されたとき閉じて自己保持する接点３１は作動スイッチ４１と並列に接続されている。減算カウンタより成るタイマ３３は、設定器３４により時間を設定することができ、このタイマ３３には常閉接点３３Ｓが内蔵されており、この常閉接点３３Ｓはタイマ２３のカウント終了時に瞬時に開放されて電源回路を遮断する。タイマ３３のカウント値は、残時間表示器３５に順次表示することも可能である。タイマ３３を介してバッテリー３２にはインバータスイッチング回路等より成る励振回路３６、フライバックトランス１８等より成る準高圧回路３７、コンデンサを用いた倍電圧調整回路等より成る高圧発生回路３８が直列に接続されている。Ｘ線管１７の陰極側とバッテリー３２間には、可変抵抗器３９が接続されており、Ｘ線管１７から照射されるＸ線１７Ｘの立体角は約４０度である。
【００１５】
作動スイッチ４１を投入するとコイル３０が励磁されてその接点３１が閉じて自己保持される。同時にタイマ３３が動作し、設定された時間、例えば１２０〜１８０秒を残時間表示器３５に残時間を表示する。この状態で、バッテリー３２の電圧は、接点３１，コイル３０およびタイマ３３の接点３３Ｓを経て励振回路３６に印加され、交流に変換されて３００Ｖが準高圧回路３７に入力され、準高圧回路３７で昇圧されて高圧回路３８で直流の高圧３万Ｖに変換され、この高圧がＸ線管１７の陽極に印加されＸ線管１７から２０Ｋｅｖの軟Ｘ線１７Ｘが照射される。タイマ３３の残時間が０になると、接点３３Ｓが瞬間的に開放されてコイル３０が消磁され自己保持状態が解かれて接点３１は開放され、Ｘ線発生部への電圧印加が阻止されてＸ線１７Ｘの放射が停止される。また、下部本体１１内には電流遮断器１９が設けられ、上部本体１０が開かれたり連結金具１２が解かれると電流遮断器１９が作動して電源回路が直ちに遮断されるように構成されている。Ｘ線１７Ｘが設定時間を超えても照射している場合は、図示しないＸ線探傷装置９の動作スイッチで電源を遮断したり、検出回路を設けてブザー３２で知らせるようにすることもできる。
【００１６】
図８に示した上部本体１０内に構成されたＸ線受像部１４は、Ｘ線管１７側に位置した板ガラスと、その上に塗布されたＸ線表示膜から成るＸ線表示部１４Ａを有し、このＸ線表示部１４Ａは、ヨウ化セシウム（ＣｓＩ），硫化亜鉛（ＺｎＳ）およびシアン化白金バリウム（Ｂａ［Ｐｔ（ＣＮ）4］、またヨウ化セシウム（ＣａＩ），硫化亜鉛（ＺｎＳ）および四酸化タングステンカルシウム（ＣａＷＯ4）から成り、これらの材料は板ガラスの反Ｘ線発生部側に各材料を準じ薄い層状として塗布し、または各材料の混合物として塗布されて構成されている。また、Ｘ線発光部１４Ｂは光倍増管電圧３万Ｖが印加されて、鮮明な受像を得るようにしている。このＸ線受像部１４の外周部はＸ線遮蔽筒１３によって包囲され、また目視する方向は鉛ガラス１５によって遮蔽されている。従って、図１１で説明したＸ線管１７からのＸ線１７Ｘは、Ｘ線受像部１４のＸ線表示部１４Ａに到達し、Ｘ線表示膜を形成した材料が励起されてＸ線を効率的に蛍光発光エネルギーおよび熱エネルギーに変換して像を形成する。このためＸ線発生部とＸ線受像部１４間に被検査体であるハンドレール１を配置すると、これを透過して像を写しだすことになり、埋め込まれたスチールコード１Ｂを詳細に観察することができる。
【００１７】
次に、本発明の一実施の形態によるハンドレールの探傷方法を図１に示したフローチャートを用いて説明する。
【００１８】
先ず、ステップＳ１は第一の探傷工程としてハンドレールチェッカー６を用いてハンドレール１内に埋め込んだスチールコード１Ｂの状態を検出する。マンコンベアのハンドレール１は、図４に示すように駆動プーリ２によって駆動されると共に、ステップ３に乗っている利用客が転倒しないようにステップ３と同期して同方向に移動しており、ハンドレール１は、断面図である図５に示すように軸方向に複数本のスチールコード１Ｂを埋め込んで構成されている。図４に示すようにハンドレールチェッカー６をマンコンベアのハンドレール１上に搭載して、マンコンベアの運転中にハンドレール１の探傷を行なう。スチールコード１Ｂに損傷がある場合は、ステップＳ２に示すように上述したハンドレールチェッカー６の原理によって漏洩磁束が検出されて表示やブザー等で異常箇所を知らせる。このとき、ステップＳ３に示すようにハンドレール１の異常対応箇所にテープ等でマークすると共に、ステップＳ４に示すようにハンドレール１の異常対応箇所におけるハンドレールチェッカー６の出力波形、例えば、図６に示した記録チャート紙８の波形を観察して、ピークが所定値を超えていて異常と判定した場合、ステップＳ５に進んで第二の探傷工程としてのＸ線探傷装置９による探傷を実施する。
【００１９】
これは、ステップＳ５に基づいて行なうが、図７に示すように下部水平部のハンドレール１をハンドレールガイド４５から外し、この露出したハンドレールガイド４５にＸ線探傷装置９を設置する。詳細には、図１０に示すように上部本体１０と下部本体１１間を結合していた連結金具１２を釈放し、ヒンジ２４を中心にして上部本体１０を反時計方向に傾け、複数の短冊状の遮蔽体１６を配置した上部本体１０の開口部にハンドレール１が配置されるように上部本体１０と下部本体１１間にハンドレール１を挿入しながら、上部本体１０を戻して連結金具１２によって下部本体１１と結合する。この作業と共に、ステップＳ６に示すように下部本体１１の下部に構成した保持装置でＸ線探傷装置９をハンドレールガイド４５に沿って走行可能に設置する。これは、図１０に示したようにハンドレールガイド４５の上にローラ１９を位置させてＸ線探傷装置９を配置し、操作部２１を操作しながら一対の係合部２２Ａ，２２Ｂ間にハンドレールガイド４５を挟み込んでＸ線探傷装置９を支持する。この挟み込みはローラ１９を転動させながらＸ線探傷装置９をハンドレールガイド４５に沿って走行させることができる程度であり、ステップＳ３でマークした位置のハンドレール１がＸ線探傷装置９内に位置するように位置を選定する。また、係合部２２Ａ，２２Ｂによる挟み込みがＸ線探傷装置９の移動を阻止するなら、操作部２１を操作して係合部２２Ａ，２２Ｂ間を多少緩めてから、Ｘ線探傷装置９を移動させた後、再び操作部２１を操作して一対の係合部２２Ａ，２２Ｂ間にハンドレールガイド４５を挟み込んでＸ線探傷装置９を支持しても良い。
【００２０】
この状態で、ステップＳ７に示すようにＸ線探傷装置９の電源を入れ、Ｘ線探傷装置９の上部からＸ線受像部１４を目視しながらＸ線探傷装置９がハンドレール１のスチールコード１Ｂの損傷部に対応するように微調整する。位置関係が対応したなら、ステップＳ９に示すようにＸ線探傷装置９にＶＴＲあるいはポラロイドカメラを取り付け、これでＸ線受像部１４を撮影する。このときに、ハンドレールチェッカー６とは異なり、Ｘ線探傷装置９によってスチールコード１Ｂの損傷の程度は鮮明に分かるので、交換すべき状態か将来に交換すべきかを正確に判定することができる。しかも、事前にハンドレールチェッカー６によって損傷位置を把握しているので、Ｘ線探傷装置９の作動時間を短くすることができ極めて安全である。その後、ステップＳ１０に示すようにＸ線探傷装置９の電源を切り、ステップＳ１１に示すようにＸ線探傷装置９をハンドレールガイド４５から取り外し、ステップＳ１２に示すようにハンドレール１をハンドレールガイド４５に取り付けて作業を終了する。
【００２１】
上述したハンドレールの探傷方法は、ハンドレールチェッカー６により損傷位置を検出する第一の探傷工程と、この第一の探傷工程による検出があったときマークする工程と、このマークした位置の検出をＸ線探傷装置９によって行なう第二の探傷工程とからなるが、第一の探傷工程に用いるハンドレールチェッカー６は上述した方式のものに限らず、Ｘ線探傷装置９以外のものによって行なうことができる。
【００２２】
図１２は本発明の他の実施の形態によるＸ線探傷装置９を示している。先のＸ線探傷装置９は上部本体１０と下部本体１１を連結金具１２やヒンジ２４等で開閉可能に構成したが、上部本体１０と下部本体１１をコ字形にして一体に成し、両者間にハンドレール１の挿入部を形成し、短冊状にして追従性を与えたＸ線遮蔽体４６でその周囲を必要に応じて遮蔽するようにしている。従って、ハンドレールガイド４５上にＸ線探傷装置９を支持装置によって支持した後、挿入部の横方向からハンドレール１を挿入すればＸ線受像部１４で探傷できる状態になり、先の実施の形態よりも作業性が良い。その他の上部本体１０と下部本体１１内の構成は、上述の実施の形態と同じであれから、同等物に同一符号を付けてここでの説明は省略する。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によるハンドレールの探傷方法は、第一の探傷工程としてＸ線探傷以外の方法で探傷体の損傷位置を検出し、この第一の探傷工程による検出があったときその位置をマークし、第二の探傷工程としてこのマークした位置付近をハンドレールガイドから外し、これによって露出したハンドレールガイドにＸ線探傷装置を支持させて、ハンドレール内を探傷するようにしたため、Ｘ線探傷装置による探傷を異常部のみに限定してその作動時間を極力少なくして、Ｘ線探傷装置による精度の良い効率的な検出を行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態によるハンドレールの探傷方法を示すフローチャートである。
【図２】  図１に示した探傷方法の第一の探傷工程に使用するハンドルチェッカーの正面断面図である。
【図３】  図２に示したハンドルチェッカーの側面断面図である。
【図４】  図３に示したハンドルチェッカーの使用状態を示すマンコンベアの側面図である。
【図５】  図４に示したマンコンベアのハンドレールの断面図である。
【図６】  図３に示したハンドルチェッカーによる探傷結果を示す記録チャート紙の平面図である。
【図７】  図１に示した探傷方法の第二の探傷工程に使用するＸ線探傷装置の使用状態を示すマンコンベアの側面図である。
【図８】  図７に示したＸ線探傷装置の上部を断面した正面図である。
【図９】  図８に示したＸ線探傷装置の側面図である。
【図１０】  図９に示したＸ線探傷装置の取り付け途中状態を示す側面図である。
【図１１】  図８に示したＸ線探傷装置のＸ線発生部を示す回路図である。
【図１２】  図１に示した探傷方法の第二の探傷工程に使用するＸ線探傷装置の他の実施の形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  ハンドレール
１Ｂ  スチールコード
６  ハンドルチェッカー
９  Ｘ線探傷装置
１０  上部本体
１１  下部本体
１４  Ｘ線受像部
１７  Ｘ線管
【図１】
0003650220.tif 000002
【図２】
0003650220.tif 000003
【図３】
0003650220.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003650220.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0003650220.tif 000011
【図１１】
0003650220.tif 000012
【図１２】
0003650220.tif 000013