(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部に装着されその軸受部の密封をなさしめる密封材であって、
金属材あるいは合成樹脂材等からなる板状の補強部材に中心孔を設けると共に、該中心孔の外周に円環状の半切断部を設け、
前記中心孔と半切断部とで形造る環状部へ接着剤層を形成せしめた後、型内にてシール環形状の弾性体と一体化し、
その後前記半切断部を離間せしめて形成したことを特徴とする密封材。
【請求項２】
軸受部に装着されその軸受部の密封をなさしめる密封材の製造方法であって、
金属材あるいは合成樹脂材等からなる板状の補強部材に中心孔を削設すると共に、該中心孔の外周に円環状の半切断部を形成せしめ、
前記中心孔と半切断部とで形造る環状部へ接着剤層を塗布形成せしめた後、型内においてシール環形状に造形される弾性体と一体化せしめ、
その後前記半切断部を切り離して形成することを特徴とした密封材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベアリングシール、ホィールシール、またはオイルシール等の密封材とその製造方法であり、具体的には連続的に大量生産できる軸受用の密封材とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、密封材を連続的に大量に形成する手段としては、複数個連結された成形型を用いて一度に多数個形成するとか、あるいは帯状あるいは平板状の補強部材に直接弾性体を成形しこれを打抜いて形成する等の製造方法を用いており、要求される性能と形状により種々選択して採用している。
この中で、帯状あるいは平板状の補強部材に直接弾性体を成形する製造方法においては、密封性能を確保するために下記のような構造が提案され実施されている。すなわち、図面を基に詳述すると、図７に示すように、帯状あるいは平板状の補強部材１に中心孔１ａと連結部１ｃを数箇所持つ外周溝１ｄを打抜き形成し、その内側の円環部１２に図８で示すごとくのシール形状の弾性体２を成形せしめ、その後、前記連結部１ｃをパンチ４等で打抜いて円環部１２と弾性体２からなる密封材を形成する方法が知られている。（例えば特開昭６０−１９２１１７号公報参照）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した複数個連結された成形型を用いる多数個取の形成方法は、成形型を多量に必要とするので型費用と維持管理に多くの難点を有しており、また、図７及び図８で示した補強部材１に形成した内・外周部の部位間に弾性体２を成形して打抜き形成する成形方法においては、連結打抜き構造故どうしても形状的に制限を受け、例えば中心孔１ａと外周溝１ｄからなる円環部１２の外周部を突出せしめた弾性体２を形成した構造にあっては、切断する連結部１ｃが部分的に外周部を遮断し、軸受部に装着した際大いに密封性能を低下させる虞がある。さらに云えば外周溝１ｄの造形によって補強部材１の歩留まりも悪くさせる欠点を表わす。
このようなことから本発明は、外周部の構成と造形方法の改良によって、簡単かつ安価に大量に成形できる方法を考えてみた。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】
本発明は軸受部の密封を目的とした弾性シール材とこれを補強する補強材からなる密封材であって、図面にて説明すると、図１及び図２に示すように金属材あるいは合成樹脂材等の剛性材からなる板状の補強部材１に中心孔１ａを設けると共に、該中心孔１ａの外周に円環状の半切断部１ｂを設け、図３及び図４に示すように前記中心孔と１ａ半切断部１ｂとの間部の環状部１３へ接着剤層３を形成せしめた後、図５に示すように型内にてシール環形状の弾性体２と一体化し、その後前記半切断部１ｂを離間せしめて形成したことを特徴としている。
【０００５】
また、軸受部の密封をなさしめる密封材の製造方法であって、図１及び図２に示すように金属材あるいは合成樹脂材等からなる板状の補強部材１に中心孔１ａを削設すると共に、該中心孔１ａの外周に円環状の半切断部１ｂを形成せしめ、前記中心孔１ａと半切断部１ｂとで形造る環状部１３へ図３及び図４に示すように接着剤層３を塗布形成せしめた後、型内において図５に示すようにシール環形状に造形される弾性体２と一体化せしめ、その後、前記半切断部１ｂを切り離して形成することを特徴としている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は密封材を打抜き手段と成形手段とを効率良く組み合わせて連続的に簡便に密封材を形成するものであり、剛性のある板状の補強部材１に中心孔１ａを設けるとき、同時にその外周へ円環状の半切断部１ｂを設けて、該中心孔と１ａ半切断部１ｂとで形造る環状部１３のみへ接着剤層３を形成せしめ、この接着剤層３に弾性体２を成型固着させた後、前記半切断部１ｂを離間せしめて密封材を形成している。
【０００７】
このとき、弾性体２はその内・外周部を密封機能を最大に発揮できるリップ形状あるいは高密着形状などに造形しておき、その外周部にあっては前記半切断部１ｂの切り離し後に有効なる形状を確保できる造形を予めなしておく。
この弾性体の自由な造形をなさしめるのが環状部１３のみへ塗布形成した接着剤層３であり、該半切断部１ｂから外れた部分、つまりその外側の部位は成型された弾性体２の固着を許さず、図６に示すようにバリを発生させることなく簡単に分離させることができるものとなっている。
【０００８】
【実施例】
本発明の一つの成形例を示すと、０．１ｍｍ厚みのステンレス板を用い、所定サイズ９．０ｍｍ径の中心孔１ａを多数個打抜くと同時に、前記中心孔１ａより大径、１３ｍｍ径の半切断部１ｂをそれぞれ半切断（ハーフブランク）する。次に前記半切断（ハーフブランク）した内側へ接着剤を塗布して焼付け形成した後、コンプレッション成型あるいはインゼクション成型さらにはポット成型などにより多数個シール形状の弾性体２を加硫成形接着する。その後抜き治具を用いて抜き落とし密封材を得る。
ここで用いる補強部材１としては、鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、その他の合金板が用いられ、これに塗布形成する接着剤は、フェノール系、ニトリル系、エポキシ系等が利用可能であり、弾性体２においては熱可塑性樹脂などの合成樹脂材、あるいはＮＢＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＢＲ、ＩＩＲなどの合成ゴム材が求められる性能によって適宜採用される。
【０００９】
【発明の効果】
本発明によって得られる密封材は、固定される外周部の成形において補強材の他の不要捨て部分を非接着部とするので抜き成形を容易で安全なものとするばかりでなく、造形的にも自由度を増しており、密封性能を飛躍的に高めている。
また、成形型において半切断部１ｂの外側部を成形型と利用することができるので型構造を簡素化し成形工程を短縮できる。
当然、補強部材１からの抜き形成においても型構造の単純化を実現し造形スピードを上げることができる。
このようなことから簡単かつ安価に大量に密封材が成形できるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の打抜き工程を示した平面図である。
【図２】図１の部分拡大断面図である。
【図３】本発明の接着剤塗布工程を示した平面図である。
【図４】図３の部分拡大断面図である。
【図５】本発明の成形工程を示した断面図である。
【図６】図５の状態から抜き落とす工程を示した断面図である。
【図７】本発明を用いない従来の打抜き中間工程を示した平面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ´断面での打抜き工程を示した断面図である。
【符号の説明】
１    補強部材
１ａ  中心孔
１ｂ  半切断部
１ｃ  連結部
１ｄ  外周溝
１２  円環部
１３  環状部
２    弾性体
３    接着剤層
４    パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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