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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分を接着することなく嵌め合わせ、前記剛体部分を化粧用シートで覆い前記化粧用シートの一端と他端とを接着することにより前記剛体部分を前記化粧用シートで固定したことを特徴とするスピーカボックス。
【請求項２】
バッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分を接着することなく嵌め合わせ、熱収縮チューブで覆い前記剛体部分を前記熱収縮チューブで固定したことを特徴とするスピーカボックス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はスピーカボックスに係わり、特に、廃棄処分の容易なスピーカボックスの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスピーカボックスの構造の例を図６および図７により説明する。図６に示す側板２、２、天板５、には夫々溝２ａ、２ａ…および５ａ、５ａが設けられている。底板４にも同様の溝が設けられている。バッフル１および裏板３には夫々凸条１ａおよび３ａが設けられている。
【０００３】
上記夫々の溝２ａ、５ａ…に接着剤を塗布して前記凸条１ａおよび３ａをこれらの溝に嵌め合わせた状態で接着して直方体のスピーカボックスが形成され、その表面に化粧シート６が張付けられ外観が整えられてスピーカボックス１０が完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来のスピーカボックスでは、バッフル等のスピーカボックスを構成する剛体の部材が接着固定されているため、容易に分解することができない。従って、ゴミとして捨てる場合に体積が大きくなる。また、廃棄する場合に剛体部材の材質が異なる場合には分別して捨てることができないので環境を破壊する恐れがあった。
【０００５】
この発明は上記した点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、廃棄する場合に容易に分解することができるスピーカボックスを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明のスピーカボックスは、バッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分を接着することなく嵌め合わせ、前記剛体部分を化粧用シートで覆い前記化粧用シートの一端と他端とを接着することにより前記剛体部分を前記化粧用シートで固定したものである。
【０００７】
さらに、この発明のスピーカボックスは、バッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分を接着することなく嵌め合わせ、熱収縮チューブで覆い前記剛体部分を前記熱収縮チューブで固定したしたものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例であるスピーカボックスを図面に基づいて説明する。図１はこの発明の第１の実施例であるスピーカボックスの組立て状態を示す斜視図、図２は同スピーカボックスを示す斜視図である。
【０００９】
図において、スピーカボックス１１の剛体部分は従来例で示したものと同様にバッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分が嵌め合わされた状態となっているが接着されていない。
【００１０】
このようなスピーカボックス１１の剛体部分が化粧用ビニールシート６で巻き回され、図２に示すようにスピーカボックス１１の底面部にある貼付部７ａで接着される。
【００１１】
このようにスピーカボックス１１の剛体部分が化粧用ビニールシートで６で固定されるが、貼付部７ａの接着を剥がすことにより容易に分解できる。なお、貼付部７ａは剥がしやすいように十分に広くしてあり、その端部は特に剥がれやすくなっており、この部分を引っ張ることにより貼付部７ａを容易に剥がすことができる。
【００１２】
図３は上記実施例の化粧用ビニールシート６の貼付け構造の変形例を示す。この例では化粧用ビニールシート６の貼付部にオープニングテープ８が設けられており、このオープニングテープ８を引っ張ることにより化粧用ビニールシート６が裂けて化粧用ビニールシート６を取り除くことができ、スピーカボックス１１の剛体部分を容易に分解できる。
【００１３】
図４は上記実施例の化粧用ビニールシート６の貼付け構造のさらに他の変形例を示す。この例では化粧用ビニールシート６の貼付部に切れ目７ｂが設けられており、切れ目７ｂの部分をカッターで切ることにより化粧用ビニールシート６を取り除くことができ、スピーカボックス１１の剛体部分を容易に分解できる。
【００１４】
図５はこの発明の第２の実施例であるスピーカボックス１０の組立て状態を示す斜視図である。図において、スピーカボックス１１の剛体部分は従来例で示したものと同様にバッフル、天板、底板、側板、裏板等の剛体部分が嵌め合わされた状態となっているが接着されていない。
【００１５】
このようなスピーカボックス１１の剛体部分に熱収縮チューブ９が被せられ、熱収縮チューブ９を温っためることにより収縮させてスピーカボックス１１の剛体部分を固定する。この例では接着部がないので接着剥がれによる破損の恐れがない。熱収縮チューブ９をカッターで一か所切ることによりスピーカボックス１１を容易に分解することができる。
【００１６】
【発明の効果】
この発明のスピーカボックスは、剛体部分を容易に分解することができるため、ゴミとして捨てる場合に体積を小さくできる。
【００１７】
また、廃棄する場合に剛体部材の材質が異なる場合に分別して捨てることができるので環境を破壊する恐れがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施例であるスピーカボックスの組立て状態を示す斜視図である。
【図２】同スピーカボックスを示す斜視図である。
【図３】同スピーカボックスの変形例を示す斜視図である。
【図４】同スピーカボックスのさらに他の変形例を示す斜視図である。
【図５】この発明の第２の実施例であるスピーカボックスの組立て状態を示す斜視図である。
【図６】従来のスピーカボックスの組立て状態を示す斜視図である。
【図７】同スピーカボックスを示す斜視図である。
【符号の説明】
１  バッフル、１ａ  凸条
２  側板、２ａ  溝
３  裏板、３ａ  凸条
４  底板
５  天板、５ａ  溝
６  化粧シート
７  化粧用ビニールシート、７ａ  貼付部、７ｂ  切れ目
８  オープニングテープ
９  熱収縮チューブ
１０、１１  スピーカボックス
【図１】
0003607156.tif 000002
【図２】
0003607156.tif 000003
【図３】
0003607156.tif 000004
【図４】
0003607156.tif 000005
【図５】
0003607156.tif 000006
【図６】
0003607156.tif 000007
【図７】
0003607156.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
既存の建物における耐震性能が不足する構面を規定する門形の骨組２’を外部から取り囲む耐震補強構造であって、
前記外部から取り囲む耐震補強構造が柱状部材１１と梁状部材１２とからなるラーメントラス構造１０であり、前記梁状部材１２が前記骨組２’に締結すると共に、前記柱状部材１１が基礎に対し剛接若しくはピン接合されたものであることを特徴とする建物の耐震補強構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建物の耐震補強構造、特に既存の建物に対し外部から施工可能な耐震補強構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
既存の建物に対する耐震補強方法としては、従来から、（イ）ブレースや耐力壁等の耐震要素を増設し、骨組の耐力を高める態様のものや（ロ）柱や梁等の構造部材に対し鋼管巻き、コンクリートの増打ち、新素材の貼付け等を施して構造部材の耐力を高める態様のものが一般的に実施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、（イ）の場合、玄関やはき出し窓等の開口廻りは耐震性能が不足するものの耐震要素を設置しにくい。
【０００４】
また、（ロ）の場合、柱や梁が単独で存在する建物は少なく、それらは壁や床とつながっているため、構造部材単独の補強が困難である。
【０００５】
更に、（イ）、（ロ）いずれの場合も、建物の内部から工事を行うため、住人の生活に支障を来すという問題があった。
【０００６】
本発明は、以上の問題点に着目してなされたものであり、その目的は、耐震要素の増設や構造部材単独の補強が困難な建物に対し実施可能な建物の耐震補強構造を提供することにある。
【０００７】
本発明の別の目的は、建物の外部から施工可能な建物の耐震補強方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る建物の耐震補強構造の要旨は、既存の建物における耐震性能が不足する構面を規定する門形の骨組２’を外部から取り囲む耐震補強構造であって、前記外部から取り囲む耐震補強構造が柱状部材１１と梁状部材１２とからなるラーメントラス構造１０であり、前記梁状部材１２が前記骨組２’に締結すると共に、前記柱状部材１１が基礎に対し剛接若しくはピン接合されたものである。
【０００９】
即ち、本発明は、既存の建物において耐震性能（強度及び／又は靭性）が不足する構面（建物全体に及ぶ骨具面）を選定し、当該構面の外郭を規定する骨組を建物の外部からラーメン構造で取り囲むことにより、当該構面を剛構面として建物に対し全体的に耐震補強を付与するものである。
【００１０】
また、本発明の実施対象は、耐震補強を必要とするＲＣ造若しくはＳ造の既存の建物であり、具体例としてマンション、団地、アパート等の集合住宅を挙げることができるが、特に集合住宅に限定されるものではなく、例えば店舗、病院、学校等であってもよい。
【００１１】
なお、ブレースや耐力壁の増設若しくは柱や梁単独の補強が困難な建物が更に好適な実施対象となる。
【００１２】
本発明におけるラーメン構造は、構面の外郭が一般に門形となるため、通常、柱状部材間に梁状部材を架設して隅角部を剛接したＳ造又はＲＣ造（柱状部材のみＲＣ造であってもよい。）の門形となるが、門形以外の構面外郭に対応する適宜な形状のものとすることができる。なお、柱状部材は基礎に対し剛接又はピン支承される。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は、既存の建物としての集合住宅１の骨組を概略的に示す平面図であり、本発明を実施した集合住宅１の正面図を図２にて示す。
【００１５】
集合住宅１はＲＣ造５階建の一般的なものであり、桁行方向Ａが柱や梁等によってラーメン構造となり、張間方向Ｂが連層耐震壁構造となる。かような集合住宅１における耐震補強の必要性は張間方向Ｂに比べ桁行方向Ａに生じる場合が多い。
【００１６】
従って、本発明の実施に際し、耐震性能が不足する構面として、桁行方向Ａに沿う構面のうち玄関や窓等の開口が配設される最前方に来る構面（以下、前面２と称する。）と最後方に来る構面（以下、後面３と称する。）との２面を選定し、これら前面２及び後面３の外郭を規定する門形の骨組２’（ハッチングにて示す。）を集合住宅１の外部から取り囲むように門形のラーメン構造１０を付設した（図２参照）。
【００１７】
各ラーメン構造１０は、２本の柱状部材１１間に梁状部材１２を架設して隅角部を剛接してなり、骨組２’に対しアンカーボルト（図示せず）で締結されると共に、柱状部材１１が基礎に対し剛接若しくはピン接合される。
【００１８】
また、柱状部材１１及び梁状部材１２いずれも、耐震フレーム間にトラス構造（一部のみ図示する。）を配設して強度を高めたものである。
【００１９】
以上のラーメン構造１０の付設により集合住宅１全体の耐震性能が著しく向上させることができる。
【００２０】
なお、本発明ではＳ造のラーメン構造１０以外にＲＣ造（柱状部材１１のみＲＣ造であってもよい。）のものを採用することもできる。
【００２１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、既存の建物に対し外部から耐震補強を施工することができるため、住人の生活に支障を来さすことなく施工することができ、特に、耐震要素の補強や構造部材単独の補強が困難な建物に対し好適な耐震補強を施工することができるい。
【図面の簡単な説明】
【図１】集合住宅の骨組を概略的に示す平面図である。
【図２】本発明を実施した集合住宅を概略的に示す正面図である。
【符号の説明】
１  集合住宅
２  前面
２’  骨組
３  後面
１１，１３’  板状部分
１０  ラーメン構造
１１  柱状部材
１２  梁状部材
【図１】
0003607379.tif 000002
【図２】
0003607379.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化亜鉛層を形成する方法において、基板上に亜鉛及び液体オゾンを蒸発させた気体オゾンを導入することにより行うことを特徴とする酸化亜鉛層の形成方法。
【請求項２】
基板上に亜鉛及び液体オゾンを蒸発させた気体オゾンを導入することにより、基板上に酸化亜鉛の層の形成し、その後、該基板及び酸化亜鉛層を分離することにより酸化亜鉛基板を作成する方法。
【請求項３】
基板上に亜鉛及び液体オゾンを蒸発させた気体オゾンを導入することにより、基板上に形成された酸化亜鉛層。
【請求項４】
基板上に亜鉛及び液体オゾンを蒸発させた気体オゾンを導入することにより、基板上に酸化亜鉛の層の形成し、その後、該基板及び酸化亜鉛層を分離することにより得られた酸化亜鉛基板。
【請求項５】
上記酸化亜鉛基板にIII族の不純物を添加した請求項４記載の酸化亜鉛基板。
【請求項６】
請求項４又は請求項５記載の酸化亜鉛基板を用いて形成した発光素子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、酸化亜鉛（ＺｎＯ）よりなる透明導電性基板、該基板を用いる発光素子及び該基板を製造する技術に関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術においては、可視光を透過する大きな禁制帯幅の透明な結晶としては、高抵抗のものしか得られておらず、現在使用されているガラス基板、サファイア基板等の透明基板は、共に導電性がない。このため、発光素子等においては、基板表面にＩＴＯなどの透明導電膜をつけて、図２のような表面から正負それぞれの電極を設ける構造となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、可視光透過が本来の目的である透明導電膜においては、表面電極は、発光部から外部へ放射される光の透過率を減少させる原因となり、ＬＥＤ発光素子や、太陽電池などにおいては、大きな光の損失になっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
オゾンを用いる酸化亜鉛高速成長技術の発明により、低抵抗であり、可視光を透過する禁制帯幅の大きな酸化亜鉛透明結晶が得られるようになった。
そして、導電性のある透明な上記酸化亜鉛基板を用いることにより、図２のような裏面電極構造が可能となり、発光素子や太陽電池の光損失を低減することができる。
本願発明による酸化亜鉛基板は、透明導電膜を絶縁性の透明基板に蒸着した基板ではなく、最初から導電性の透明基板であるので、裏面電極が作成可能であり、発光素子及び太陽電池等のデバイスの特性を向上させることが可能である。
【０００５】
本願発明の透明導電基板（Ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｔ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ  Ｓｕｂｓｔｒａｔｅ；ＴＣＳ）を用いることにより、裏面電極が作成可能となることで、エッチングなどのデバイス作製プロセスが減少し、高い生産効率が得られる。
【０００６】
【実施例】
図３に透明導電基板の作製法の例を示す。
基板としては、サファイアａ面基板を用い、作製中は、真空圧１×１０−５Ｔｏｒｒ、温度３００℃の状態で、オゾンを気体で４×１０−５Ｔｏｒｒのフラックスで照射した。オゾンの注入速度は、蒸発する液体オゾンの蒸気圧でコントロールされ、作製中の蒸気圧は９７Ｋの液体オゾンの温度で０．４４Ｔｏｒｒであった。Ｚｎは、クヌーセンセル（Ｋセル）と呼ばれる熱昇華型分子線源より供給される。その後、最低でも１時間で１マイクロメートル以上の厚みの酸化亜鉛が形成される。
ここではサファイアａ面基板を用いて酸化亜鉛高速成長を行っているが、作製される酸化亜鉛層はｃ軸に配向しているため、劈開により基板と分離することが可能である。
【０００７】
第１図のような素子を作製する場合、現在は、ＭＢＥ法により、酸化亜鉛基板の上にｎ型の酸化亜鉛及びｉ型の酸化亜鉛のＩＩ−ＶＩ族層を作製しているが、今後、より簡便なスピン塗布法によりＩＩ−ＶＩ族層を作製されることが期待できる。それは、酸化亜鉛基板の上にｎ型の酸化亜鉛及びｉ型の酸化亜鉛をスピン塗布しＩＩ−ＶＩ族層を作製するものである。その次に、ＧａＮをＭＯＣＶＤにより積層する。その後、ＧａＮをｐ型にするためにアニールをし、正負の電極の取り付ける。
オゾンによる酸化亜鉛の高速成長を用いることにより、透明で導電性のある層を作製し、基板と切り離して新しい基板とする。
この基板作製技術は、窒化物半導体ではＨＶＰＥ法を用いて使用されているが、酸化亜鉛系半導体には、ＨＶＰＥに相当する高速成長法が従来なく、優れた導電性を示すにもかかわらず、基板作製が困難であった。
【０００８】
【発明の効果】
オゾンを付加することにより、低抵抗であり、可視光を透過する禁制帯幅の大きな酸化亜鉛透明結晶が得ることができる。
そして、この透明導電性の酸化亜鉛基板を用いることにより、図１のような裏面電極構造が可能となり、発光素子や太陽電池の光損失を低減することができる。
また、本願発明に係る酸化亜鉛透明導電基板を用いることにより、裏面電極が作成可能となることで、エッチングなどのデバイス作製プロセスが減少し、高い生産効率が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の短波長発光素子の斜視図
【図２】透明導電基板を用いた短波長発光素子の斜視図
【図３】本願発明に係る透明導電基板の製造法を説明する図
【符号の説明】
１  ｐ型層
２  ｎ型層
３  活性層
４  アノード
５  カソード
６  基板
【図１】
0003607944.tif 000002
【図２】
0003607944.tif 000003
【図３】
0003607944.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向鉄筋の外側に配置した組立用帯鉄筋で軸方向鉄筋を結束し、剪断力に抵抗するための剪断補強用帯鉄筋を軸方向鉄筋の内側に軸方向鉄筋と分離して配置したコンクリート杭。
【請求項２】
前記剪断補強用帯鉄筋を配置間隔の長さ毎に連結用線で結んだことを特徴とする請求項１記載のコンクリート杭。
【請求項３】
前記剪断補強用帯鉄筋を螺旋状の帯鉄筋としたことを特徴とする請求項１記載のコンクリート杭。
【請求項４】
前記剪断補強用帯鉄筋をコルゲート管としたことを特徴とする請求項１記載のコンクリート杭。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコンクリート杭に使用される鉄筋かごに係わり、特に剪断補強用帯鉄筋の取付けを容易にしたコンクリート杭に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コンクリート杭については、剪断力に抵抗するための剪断補強用帯鉄筋と軸方向鉄筋を固定するための組立用帯鉄筋の両方が軸方向鉄筋を囲む形で配筋され、鉄筋かごの形状をなしていることが一般的である。
図５はこのような従来の鉄筋かごを説明する図であり、軸方向鉄筋１に２〜３ｍピッチで円形の組立用帯鉄筋２を固着し、さらに２００ｍｍ程度のピッチで剪断補強用帯鉄筋３を固着するようにしている。この場合、剪断補強用帯鉄筋３および組立用帯鉄筋２は予め円形に加工しておき、これらと軸方向鉄筋１との接点は結束線等によって固着している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図５に示すような帯鉄筋の配置方法では帯鉄筋の組立および軸方向鉄筋との結束は人力で施工されている場合が多く、多大なコストを要している。また、場所打ちコンクリート杭の施工では軸方向鉄筋を配置した後、帯鉄筋を落とし込んで配置するという方法も考えられるが、従来の帯鉄筋を軸方向鉄筋の外側に配置する構造では、軸方向鉄筋と杭外径の間に落とし込む必要があり、帯鉄筋が軸方向鉄筋に引っ掛かる等の問題がある。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためのもので、剪断補強用の帯鉄筋の配筋を容易にし、かつ低空頭の施工を可能にすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、軸方向鉄筋の外側に配置した組立用帯鉄筋で軸方向鉄筋を結束し、
剪断力に抵抗するための剪断補強用帯鉄筋を軸方向鉄筋の内側に軸方向鉄筋と分離して配置したことを特徴とする。
請求項２の発明は、前記剪断補強用帯鉄筋を配置間隔の長さ毎に連結用線で結んだことを特徴とする。
請求項３の発明は、前記剪断補強用帯鉄筋を螺旋状の帯鉄筋としたことを特徴とする。
請求項４の発明は、前記剪断補強用帯鉄筋をコルゲート管としたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明のコンクリート杭における配筋を説明するための図である。コンクリート杭において、剪断力に抵抗するための鉄筋はその機能から考えても必ずしも軸方向鉄筋の外側に配置する必要はない。そこで、図１においては、剪断力に抵抗するための剪断補強用帯鉄筋５を軸方向鉄筋１の内側に配置し、組立用帯鉄筋２のみを軸方向鉄筋１の外側に配置する構造としている。このような構造とすることにより、軸方向鉄筋１を所定間隔で組立用帯鉄筋で結束した後は、剪断補強用帯鉄筋５をその内側に落とし込むだけで良いので、配筋作業が極めて容易となる。
【０００７】
例えば、図２に示すように、剪断補強用帯鉄筋５を連結用線６で結束しておけば、これを単に軸方向鉄筋１の内側に落とし込むだけで配筋が可能となる。
あるいは図３に示すように、剪断補強用帯鉄筋５を螺旋状の鉄筋とすれば、単に軸方向鉄筋１の内側に落とし込むだけで配筋が可能になるとともに、図２に示すような連結用の線で結ぶ手間も省ける。
また、図４に示すように、剪断補強用帯鉄筋をコルゲート管とすれば、単に軸方向鉄筋１の内側に落とし込むだけで配筋作業が行われる。
さらにこれらの鉄筋は圧縮させることが可能であるので、可撓性を持たせた軸方向鉄筋と組合わせることにより低空頭の空間における配筋も可能である。
【０００８】
なお、これら剪断補強用鉄筋に用いるものは剪断力に抵抗できれば、帯鉄筋以外の形状、材質のものを用いることも可能である。このように軸方向鉄筋と剪断補強鉄筋を分離することにより、それらの配置を別々に行うことができる。
【０００９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、組立用帯鉄筋と軸方向鉄筋の結束のみとなることにより、鉄筋の組立が容易となり、コストの削減と工期の短縮が可能である。また、場所打ちコンクリートの施工においては、圧縮可能な剪断補強鉄筋を杭頭から軸方向鉄筋の内側に落下させることにより、容易に剪断補強鉄筋の配置を行うことができ、可撓性を持たせた軸方向鉄筋を組合わせることにより低空頭での施工も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のコンクリート杭の配筋を説明するための図である。
【図２】  剪断補強鉄筋の例を示す図である。
【図３】  剪断補強鉄筋の他の例を示す図である。
【図４】  剪断補強鉄筋の他の例を示す図である。
【図５】  従来のコンクリート杭の配筋を説明するための図である。
【符号の説明】
１…軸方向鉄筋、２…組立用鉄筋、５…剪断補強用帯鉄筋。
【図１】
0003726994.tif 000002
【図２】
0003726994.tif 000003
【図３】
0003726994.tif 000004
【図４】
0003726994.tif 000005
【図５】
0003726994.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カウンターウエイトの一方の側で左右の竪枠に連結固定された固定金具と、この固定金具の上に載るように前記左右の竪枠にそれぞれ配置された中間ストッパと、カウンターウエイトの反対の側で前記両中間ストッパにボルト絞め連結された連結金具とを備えたことを特徴とするカウンターウエイト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エレベータのカウンターウエイトに係り、特に地震発生時などにおける、竪枠の広がり防止手段及び脱レール防止手段を備えたカウンターウエイトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のカウンターウエイトの例を図3，図４により説明する。
図において、１は昇降路に設置された一対のガイドレール２に沿って昇降するカウンターウエイトであり、略ロ字状の枠３の中に複数の単位ウエイト４が積み込まれている。５は上下左右の４個所に設置されたガイドシュー、６は左右の竪枠７を連結固定した固定金具であり、カウンターウエイト１の表裏両側にそれぞれ固定されている。８は竪枠７の中間に設置された中間ストッパである。
【０００３】
前記固定金具６は、地震発生時などに竪枠７が広がって単位ウエイト４が脱落することを防止するために、また中間ストッパ８はカウンターウエイト１の脱レールを防止するために設けられており、その取付方法は色々あるが、竪枠７が比較的薄い板の加工品からなる場合には解決すべき課題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
固定金具６を予め竪枠７に溶接しておく方法の場合、単位ウエイト４を積み込むときに固定金具６が邪魔になり、また単位ウエイト４の積み込み後に固定金具６を固定しようとすれば、現場での溶接作業が必要になってくる。
更に現場溶接作業を避けるためにボルトで固定する方法の場合、薄板の竪枠７ではタップが切れないため、図４に示すように竪枠７にナット１０を溶接しておく必要がある。そうすると、ナット１０、及びボルト１１の先端が竪枠７の内側に突出するため単位ウエイト４と緩衝するという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、カウンターウエイトの一方の側にのみ予め固定金具を固定しておき、他方の側及び中間ストッパは、単位ウエイトの積み込み作業が終わった後に取付けるようにしたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図1及び図1のＡ−Ａ断面図である図２により説明する。図において、２０は固定金具であり、カウンターウエイト１の一方の側、即ち単位ウエイト４の積み込みを行わない側（通常は昇降路壁側）に予め溶接固定されている。この状態で単位ウエイト４の積み込みが終わると、竪枠７のガイドレール２と対向する側に、中間ストッパ２１をその一片２１ａが固定金具２０に載るように配置し、両中間ストッパ２１と連結金具２２をボルト２３・ナット２４て連結する構成である。
【０００７】
本実施形態によれば、薄板の竪枠であっても、現場での溶接作業が不要で、単位ウエイトの積み込みにも支障を生じないカウンターウエイトを提供できる。
【０００８】
前記の実施形態において、中間ストッパ２１と連結金具２２との間に隙間を作るような寸法に設定しておけば、ボルト２３・ナット２４を締め付けたとき、中間ストッパ２１の一片２１ａと連結金具２２とで竪枠７を圧縮挟持してより強固に取り付けることができる。尚、本発明は薄板の竪枠に限らず、他の竪枠であっても応用できる。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、薄板の竪枠であっても、現場での溶接作業が不要で、単位ウエイトの積み込みにも支障を生じないカウンターウエイトを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】従来のカウンターウエイトを示す図である。
【図４】図３の要部断面図である。
【符号の説明】
１  カウンターウエイト
２  ガイドレール
７  竪枠
２０  固定金具
２１  中間ストッパ
２２  連結金具
【図１】
0003726607.tif 000002
【図２】
0003726607.tif 000003
【図３】
0003726607.tif 000004
【図４】
0003726607.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
かご用ガイドレールの上部に取り付けられた上部支持具、カウンターウエイト用ガイドレールの上端に設置されるとともにかご用ガイドレールに支持された下部支持具、前記上部支持具と下部支持具とに連結されて前記両支持具の相対位置を変更する連結具、を備え、前記下部支持具に駆動装置を設置したことを特徴とするエレベータ用駆動装置の支持装置。
【請求項２】
一側が前記上部支持具に取付けられ、他側が前記駆動装置に取付けられた防振具を備えていることを特徴とする請求項１に記載のエレベータ用駆動装置の支持装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、昇降路の上部に駆動装置を設置するエレベータにおいて、駆動装置を支持する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
機械室のないエレベータにおいては、昇降路内の上部に駆動装置を設置することがある。これを図２に示すエレベータにより説明する。
図において、１は昇降路2内に設置されてかご３の昇降を案内するガイドレール、４はカウンターウエイト５の昇降を案内するガイドレール、６は駆動装置７を支持する支持装置で、穴加工されたガイドレール１、４に固定されている。８はかご３とカウンターウエイト５を連結している主ロープである。
【０００３】
駆動装置７の鉛直方向の芯出し調整を行う場合は、支持装置６と駆動装置７の間にシムを挟んで調整するか、又は支持装置６のガイドレール１，４への固定位置を調整する方法が一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記の芯出し調整は、昇降路２の上部という狭い空間で、駆動装置７や支持装置６という重量物を移動させるため作業が難しく、また危険性を伴うものであるため、より安全で作業の容易な方法が求められていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明における駆動装置の支持装置は、カウンターウエイト用ガイドレールの上部とかご用ガイドレールの上部にそれぞれ支持具を設置し、カウンターウエイト用ガイドレールの支持具に駆動装置を設置するとともに、両支持具の相対位置を変化させることにより、駆動装置の芯出し調整を行うようにしたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図1により説明する。
図において、１０はカウンターウエイト用ガイドレール４の上端に設置されたビーム、１１はビーム１０の下面に固定したブラケットであり、レールクリップ１２によってガイドレール４に取り付けられている。またビーム１０の両側部はレールクリップ１３によってかご用ガイドレール１に支持されている。これらビーム１０〜レールクリップ１３により下部支持具１４が構成されている。
【０００７】
２０はかご用ガイドレール１の上端に設置されたビーム、２１はレールクリップ２２によってガイドレール１に取り付けられたブラケット、２３はビーム２０とブラケット２１とを連結固定する固定金具であり、これらビーム２０〜固定金具２３により上部支持具２４が構成されている。
３０は周囲にねじを切ったロッドで、上部はビーム２０にナットで連結され、下部はブラケット１１にナットで連結されている。４０は上部は長穴４１を介してビーム２０に取り付けられ、下部は駆動装置７に取り付けられた防振具である。
【０００８】
本実施形態による駆動装置７の設置について説明すると、昇降路壁に芯出し固定されたかご用ガイドレール１の上端に、ブラケット２１、固定金具２３を介してビーム２０を設置する。このとき、据付誤差等によって両側のガイドレール１，１の高さに誤差があるなどの場合には、レールクリップ２２の取り付け位置をずらし、ビーム２０とガイドレール１との間にシム５０を挟むことにより調整する。
【０００９】
一方、下部支持具１４はレールクリップ１２によりブラケット１１，ビーム１０をカウンターウエイト用ガイドレール４の上端に設置する。ガイドレールの高さの誤差は、レールクリップ１２の取り付け位置をずらし、ビーム１０とガイドレール４との間にシム５０を挟むことにより調整する。更にビーム１０の両側部をレールクリップ１３によってかご用ガイドレール１，１に支持させることにより下部支持具１４を安定させる。
そして駆動装置７をビーム１０に設置し、更にロッド３０の上部をナットでビーム２０に吊り、下部をナットによりブラケット１１に連結する。
【００１０】
駆動装置７の鉛直方向の位置調整を行うには、レールクリップ１２，１３を緩め、ロッド３０とブラケット１１とを連結しているナットの位置を上下してビーム１０の上下位置を調整する。そしてビーム１０とガイドレール４との間にシム５０を挿入してレールクリップ１２，１３を締め付ける。その後、ビーム２０と駆動装置７との間に防振具４０を取り付け、駆動装置７の振動を防止する。
【００１１】
上記のように本実施の形態によれば、ナットの位置を上下させるのみで駆動装置７の鉛直方向の位置調整が行える。
前記実施形態においては、ビーム１０とガイドレール４との間のシム調整を2回行っているが、駆動装置７を設置した後の調整のみでもよい。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、昇降路内上部という限られた狭い空間において、簡単な方法によって駆動装置の設置位置調整が行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す図である。
【図２】従来のエレベータ昇降路の一例を示す図である。
【符号の説明】
１  かご用ガイドレール
４  カウンターウエイト用ガイドレール
７  駆動装置
１０，２０  ビーム
１４  下部支持具
２４  上部支持具
３０  ロッド
【図１】
0003726605.tif 000002
【図２】
0003726605.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器に３相の水平導体を収納し、前記容器に各相の分岐管路をそれぞれ上向き又は斜め上向きに突設し、前記各分岐管路にブッシングを真直ぐに取り付け、
前記各ブッシングの先端の端子と前記各水平導体とを直線状の引込導体で接続したブッシング付３相一括形ガス絶縁機器において、
容器を断面が楕円状又は長円状で長径が水平方向の管部と、該管部と一体で該管部の端部を覆蔽したドーム状部とから構成し、
前記管部に水平配列の３相の水平導体を収納したことを特徴とするブッシング付３相一括形ガス絶縁機器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば３相一括形ガス絶縁開閉装置等に用いられ、容器に３相のブッシングを取り付けたブッシング付３相一括形ガス絶縁機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のブッシング付３相一括形ガス絶縁機器を図６及び図７を参照して説明する。
１は断面が円状の本体容器、２は断面が本体容器１と同形の端部容器であり、本体容器１のフランジ３と端部容器２のフランジ４が絶縁スペーサ５を介して接続され、三角形配列の３相の水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃが絶縁スペーサ５を貫通し、両容器１，２に収納されている。７は端部容器２の蓋板である。
【０００３】
８Ａ，８Ｂ，８Ｃは分岐管路であり、それぞれ端部容器２に上向き又は斜め上向きに突設されている。９Ａ，９Ｂ，９Ｃはブッシングであり、それぞれ分岐管路８Ａ，８Ｂ，８Ｃの先端に各分岐管路８Ａ，８Ｂ，８Ｃに真直ぐに取り付けられている。１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは直線状の引込導体であり、それぞれブッシング９Ａ，９Ｂ，９Ｃ及び分岐管路８Ａ，８Ｂ，８Ｃを貫通し、ブッシング１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃの先端の端子１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃと水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃとを接続している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の前記機器の場合、３相の水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃが三角形配列で容器２の断面が円状であるため、容器２内の空間には無駄な部分が多く、各水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃの収納に必要以上の空間を有している。
【０００５】
さらに、この端部容器２が接続される本体容器１の形状も、断面が円状であり、機器全体が大形化し、重量が大になり、高価になる。
【０００６】
その上、端部容器２に端部容器２の形状に合わせた円状の蓋板７を取り付けねばならず、取付作業が煩雑であり、部品点数が大になるという問題点がある。
【０００７】
本発明は、前記の点に留意し、容器に不必要な空間を無くし、小形化，軽量化，作業の簡略化を図って安価なブッシング付３相一括形ガス絶縁機器を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明は、容器に３相の水平導体を収納し、前記容器に各相の分岐管路をそれぞれ上向き又は斜め上向きに突設し、前記各分岐管路にブッシングを真直ぐに取り付け、前記各ブッシングの先端の端子と前記各水平導体とを直線状の引込導体で接続したブッシング付３相一括形ガス絶縁機器において、容器を断面が楕円状又は長円状で長径が水平方向の管部と、該管部と一体で該管部の端部を覆蔽したドーム状部とから構成し、前記管部に水平配列の３相の水平導体を収納したものである。
【０００９】
前記のように、容器を断面が楕円状又は長円状で長径が水平方向の管部と、この管部と一体で管部の端部を覆蔽したドーム状部とから構成し、管部に水平配列の３相の水平導体を収納したため、容器内に無駄な空間がなく、容器及び機器の小形化，軽量化が図られ、安価になる。
【００１０】
さらに、管部の端部がドーム状部であるため、蓋板を取り付けるような煩雑な作業がなく、部品点数も少なく、より安価になる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１ないし図５を参照して説明する。それらの図において、図６及び図７と同一符号は同一もしくは相当するものを示す。
（形態１）
形態１を示す図１ないし図３において、従来例の図６及び図７と異なる点はつぎの通りである。
端部容器１２が、断面が楕円状で長径が水平方向の管部１３と、管部１３と一体で管部１３の端部を覆蔽したドーム状部１４とからなり、端部容器１２が絶縁スペーサ５を介して接続される本体容器１５も、断面が楕円状であり、管部１３に水平配列の３相の水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃが収納されている。
【００１２】
そして、容器１２の管部１３に各相の分岐管路８Ａ，８Ｂ，８Ｃをそれぞれ上向き又は斜め上向きに突設し、各分岐管路８Ａ，８Ｂ，８Ｃに真直ぐにブッシング９Ａ，９Ｂ，９Ｃを取り付け、各ブッシング９Ａ，９Ｂ，９Ｃの先端の端子１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃと、容器１２内の水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃを直線状の引込導体１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃで接続している。
【００１３】
従って、容器１２の管部１３が楕円状であるため、容器１２内に無駄な空間がなく、容器１２の上下方向の寸法が従来の容器２に比し短くなり、容器１２が小形化し、容器１２が接続される本体容器１５も小形化し、機器を小形化，軽量化することができる。
【００１４】
さらに、管部１３の端部がドーム状部１４により覆蔽されているため、蓋板が不要で蓋板を取り付けるような煩雑な作業がなく、部品点数も削減し、安価にすることができる。
【００１５】
（形態２）
形態２を示した図４及び図５において、形態１と異なる点は、容器１２の管部１３の断面が長円状になっている点であり、他は形態１と同じである。
【００１６】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
容器１２を断面が楕円状又は長円状で長径が水平方向の管部１３と、この管部１３と一体で管部１３の端部を覆蔽したドーム状部１４とから構成し、管部１３に水平配列の３相の水平導体６Ａ，６Ｂ，６Ｃを収納したため、容器１２内に無駄な空間がなく、容器１２及び容器１２に接続される機器の小形化及び軽量化を図ることができ、安価にすることができる。
【００１７】
さらに、その管部１３の端部をドーム状部１４にしたため、従来のように、蓋板を取り付けるような煩雑な作業がなく、部品点数も少なく、より安価にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の概略切断正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１の一部の切断右側面図である。
【図４】本発明の実施の形態２の概略切断正面図である。
【図５】図４の一部の切断右側面図である。
【図６】従来例の概略切断正面図である。
【図７】図６の一部の切断右側面図である。
【符号の説明】
６Ａ，６Ｂ，６Ｃ  水平導体
８Ａ，８Ｂ，８Ｃ  分岐管路
９Ａ，９Ｂ，９Ｃ  ブッシング
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ  引込導体
１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ  端子
１２  容器
１３  管部
１４  ドーム状部
【図１】
0003726521.tif 000002
【図２】
0003726521.tif 000003
【図３】
0003726521.tif 000004
【図４】
0003726521.tif 000005
【図５】
0003726521.tif 000006
【図６】
0003726521.tif 000007
【図７】
0003726521.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動源であるモータと、該モータによって回転されるロータと、該ロータを収容するロータ室と、該ロータ室の外周に配されるほぼ円筒状の防護壁と、該防護壁を収容するフレームとを備えた遠心分離機において、前記ロータの破壊時には前記防護壁を回転可能に収容する帯状の鋼板を前記防護壁の外周に配すると共に、該鋼板を前記フレームに係合させることを特徴とした遠心分離機。
【請求項２】
前記フレームに係合された前記鋼板の一端は、前記ロータの破壊エネルギにより外れるよう構成されていることを特徴とした請求項１記載の遠心分離機。
【請求項３】
前記係合は、ネジ係合であることを特徴とした請求項２記載の遠心分離機。
【請求項４】
前記係合は、溶接による係合であることを特徴とした請求項２記載の遠心分離機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、遠心分離機のロータ破壊時における安全性の向上に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から高速回転で試料を遠心分離する遠心機では、高速回転する試料を入れたロータの破壊に対する配慮は十分なされている。例えば図４に示すように３０，０００ｒｐｍ以上の回転をする超遠心分離機の場合、ロータ１の回転エネルギーが大きいためロータ破壊時の本体に与えるダメージも大きい。そのため破壊時のロータ１等の破片の貫通による飛びだし防止のため、厚さ数十ミリの円筒状の合金鋼からできた防護壁となるプロテクタ３を設けている。破片はこのプロテクタ３に衝突し、プロテクタ３の変形によって衝突エネルギーを緩和するようにしている。合わせてプロテクタ３はスチールボール４等に載せて回転できるように設置し、変形とともに破片衝突による偶力をプロテクタ３を回転させることで受け、遠心分離機本体に回転力を極力伝えないよう配慮されている。更に超遠心分離機の場合、高速回転が可能なようにロータ回転による風損低減のため、厚さ数十ミリのチャンバーと呼ばれる真空容器５内にロータ室２ａおよびプロテクタ３を配置しており、チャンバー５は厚さ数十ミリの鋼材で挟み込みフレームに固定されている。
【０００３】
また、図５に示すように回転数が数千から２万ｒｐｍ程度の小形・冷却遠心機では、回転エネルギーが比較的小さいためロータ室２（厚さ１ミリ程度のステンレス製）の外周を２から５ミリ程度の鋼板を防護壁７として覆い、鋼板は遠心機フレーム１０に溶接等で固定し、ロータ破壊時の回転エネルギーをロータ室２および鋼板の防護壁７の変形で吸収してきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし最近は遠心分離機の高速化が進んでいることと、遠心分離機の安全規格（ＩＥＣ規格）が全世界的に適用されつつあり、ロータ破壊による破片の飛び出しはもとより、破壊による本体の移動に対しても制限がつけられ、防護壁をフレームに固定する構造では、上記した超遠心分離機のように破片衝突による偶力を吸収できず、本体が大きく移動してしまうことから規格を満足させるのは非常に困難になってきた。そこで上記の超遠心分離機のように厚いプロテクタやチャンバーを設ければ安全性は十分確保可能であるが、低価格な小形・冷却遠心分離機にそのような大がかりでかつ高価な部品は搭載できないのが実情である。
【０００５】
本発明の目的は、上記問題を解消し、低価格な小形・冷却遠心分離機に搭載できる安価で且つ安全を確保することのできる防護壁を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、駆動源であるモータと、モータによって回転されるロータと、ロータを収容するロータ室と、ロータ室の外周に配されるほぼ円筒状の防護壁と、防護壁を収容するフレームとを備えた遠心分離機において、防護壁を回転可能に収容する帯状の鋼板を防護壁の外周に配すると共に、鋼板をフレームに固定させることにより達成される。
【０００７】
また、ロータ破壊時の衝撃エネルギーで防護壁が回転する程度の固定方法に変更することにより達成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本実施例になる遠心分離機を図１乃至図３を用いて説明する。  図１は本実施例における小形・冷却遠心分離機の側面図、図２はロータ１破壊時における遠心分離機本体に加わる偶力をロータ室２ａの上面から見た状態で示す説明図、図３は防護壁７の外観図である。
【０００９】
図１に示すように試料を保持し高速回転するロータ１を収納するロータ室２の外周には、ロータ１破壊時の破片を防護する防護壁７と、防護壁７をフレーム１０に固定するための帯状の鋼板９とが配されている。ロータ１はまれであるが腐食等によって破壊する場合があり、特に使用する回転数が高いほどその危険性は拡大するため、その破壊によってロータ１等の破片が遠心分離機外に飛び出さないよう防護壁７を設けている。小形・冷却遠心機の場合、破壊した破片が防護壁７を貫通するほどの事故より、むしろ図２に示すようロータ１破壊時の偶力８によって遠心分離機本体が大きく回転移動してしまい付近の作業者に衝突してしまう問題が大きい。そこで、ロータ室２をとりまくように位置した防護壁７の外周を帯状の鋼板９により巻き付け、この帯状の鋼板９の一端をフレーム１０に係合し、ロータ１破壊時にロータ１の破片衝突で生じる偶力によって、帯状の鋼板９の内側でロータ室２及び防護壁７を回転させ、遠心分離機本体に偶力（回転力）を伝達しないようにして安全を確保している。
【００１０】
また、フレーム１０側の帯状の鋼板９の固定を、ロータ１破壊時の衝撃で外れる程度の固定にしておくことで、例えば小ネジの固定ネジ１１で数カ所で固定する或いは溶接ヶ所を減らすなどすることで、防護壁７及び帯状の鋼板９ごと回転させることができることから、やはり遠心分離機本体に偶力（回転力）を伝達させないことができる。
【００１１】
なお、本実施例では、帯状の鋼板９をフレーム１０に固定しているが、防護壁７自体を破壊による衝撃によってフレーム１０から離脱するよう構成しても良い。
【００１２】
【発明の効果】
ロータ破壊時の回転エネルギーを安価な構成で容易に緩和することができるので、破壊時に遠心分離機本体が大きく移動してしまうことを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明になる小形・冷却遠心機の一実施例を示す側面図である。
【図２】  ロータ破壊時に遠心機本体に加わる偶力を示す説明図である。
【図３】  本発明になる防護壁を取付けるための帯状鋼板を示す外観図である。
【図４】  従来の超遠心分離機を示す側面図である。
【図５】  従来の小形・冷却遠心機を示す側面図である。
【符号の説明】
１、１ａはロータ、２、２ａはロータ室、３はプロテクタ、４はスチールボール、５はチャンバー、６は鋼材、７は防護壁、８は偶力、９は帯状の鋼板、１０はフレーム、１１は固定ネジ、１２は溶接部である。
【図１】
0003726590.tif 000002
【図２】
0003726590.tif 000003
【図３】
0003726590.tif 000004
【図４】
0003726590.tif 000005
【図５】
0003726590.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の形状に成形した軟鋼材製部品にアルミ溶融メッキ処理を施すメッキ処理工程と、前記メッキ処理が施された軟鋼材製部品を室温まで冷却した後か又は前記メッキ処理後直ちにアルミ母材へ鋳ぐるむ鋳ぐるみ工程と、により形成されるアルミ鋳ぐるみ品であって、
前記メッキ処理工程と前記鋳ぐるみ工程との２重の熱履歴により、軟鋼材のセメンタイト組織を球状化したことを特徴とする耐摩耗アルミ鋳ぐるみ品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軟鋼材製部品をアルミ母材へ鋳ぐるみにより一体的に形成する鋳ぐるみ品に関するものである
【０００２】
【従来の技術】
アルミ製の製品、例えば、動力伝達用の溝付きクランクプーリー等は、耐摩耗性を要する部位に肉盛り、メタル溶射、コーティング（メッキ、ＣＶＤ，ＰＶＤ）等の表面処理を施して耐摩耗性の向上を図っている。
【０００３】
特開平２−１１９６３号公報には、クランクプーリーにおいて、軸受部とリム部をスチール製とし、その他の部分をアルミ又はアルミ合金あるいはその他の軽合金でインサート鋳造したクランクプーリーが記載されている。
また、実開平２−１３９３４３号公報には、アルミニウム鋳造製シリンダブロックに複数のシリンダを鋳込むと共に、隣接するシリンダ間に該シリンダの軸方向に沿って表面にアルミニウム被覆層が形成された鋼線巻回体を鋳込んでなるシリンダボディ構造が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の肉盛りや溶射では、溶接トーチや溶射ノズルが狭い溝部に入り難く、肉盛部の厚さのバラツキが大きくなり、コーティング（メッキ、ＣＶＤ，ＰＶＤ等）の表面処理による方法では、処理コストが高価となり、またコーティング層の厚さが数十μm以下のため苛酷な摺動摩耗に耐えるものとすることができない。
【０００５】
前記特開平２−１１９６３号公報に記載されたものは、軸受部とリム部にスチール製部品を軽合金母材にインサートするもので、スチール部品は耐摩耗性を有する炭素鋼等の材料を使用しなければならず、このような材料は高価であるとともに、絞り加工やプレス加工が困難であって切削加工によらなければならないので、一層高価なものとなる。
また、前記実開平２−１３９３４３号公報に記載されたものは、母材のアルミニウムに鋳ぐるまれて母材のクリープを防止するものであり、表面に印加される摺動摩耗に耐えるものとはいえない。
本発明は、上記の課題を解決し、軟鋼材を用いて苛酷な摺動摩耗に耐える鋳ぐるみアルミ品を安価に提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定の形状に成形した軟鋼材製部品にアルミ溶融メッキ処理を施し、その後該部品を室温まで冷却した後か、又は前記処理後直ちにアルミ母材へ鋳ぐるんでアルミ鋳ぐるみ品を形成し、鋳ぐるんだ軟鋼材製部品を改質した耐摩耗アルミ鋳ぐるみ品である。
アルミ溶融メッキ処理とアルミ母材への鋳ぐるみとの２重の熱履歴により、軟鋼材の結晶粒を微細化し、フィルム状セメンタイト組織を球状化して鋳ぐるんだ軟鋼材部品の耐摩耗性を向上することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施の形態を示すクランクプーリーの断面図である。
アルミ母材１に軟鋼材のリム２をダイカスト又は鋳造により鋳ぐるんで構成し、リム２にＶベルト等を張設して回転動力伝達を行うベルト溝２ａ，２ｂを有する。
また、リム２の材質は安価な軟鋼材（炭素含有量Ｃ≦０．１％ｗｔ）とし、溝２ａ，２ｂを含む形状は鋳ぐるみ前に軟鋼材の特性を生かしてプレス等の工法で形成する。
【０００８】
リム２は鋳ぐるみの接合を強固にするため、鋳ぐるむ前にアルミ溶融メッキ処理を行い、次いで鋳ぐるみ工程によりアルミ母材に鋳ぐるむ。
軟鋼材のリム２はアルミ溶融メッキ処理、鋳ぐるみ工程と２重の熱履歴を経ることにより、耐摩耗性に乏しい軟鋼材を改質し、鋳鉄（ＦＣ２００等）より優れた耐摩耗性を付与したものとすることができる。
【０００９】
図２は、軟鋼材部品の熱履歴を示す図である。
図２Ａは、軟鋼材で成形した部品を、６５０〜８５０℃に加熱したアルミ溶湯中で１〜１５min.維持してアルミ溶融メッキを施した後、徐冷（炉冷）又は空冷により室温まで冷却する。
次いで、この部品を４００〜５００℃に予熱し、６５０〜８００℃に加熱したアルミ溶湯で重力鋳造、低圧鋳造、ダイキャスト等の工法で鋳込んだ後、徐冷（炉冷）又は空冷する。
【００１０】
図２Ｂは、軟鋼材部品の別の熱履歴を示し、軟鋼材部品を前記と同様アルミ溶融メッキを施すが、冷却は行わず直ちに、６５０〜８００℃に加熱したアルミ溶湯で鋳ぐるみを行い、徐冷（炉冷）又は空冷する。
アルミ溶融メッキによるアルミと軟鋼間の反応境界面の強度は、アルミ溶湯温度７３０±２０℃、処理時間４±０．５min.で最高のものが得られている。
【００１１】
図３は、熱履歴による軟鋼圧延材（ＳＰＣＣ）の断面組織の改質状態を示す光学顕微鏡写真である。
図３Ａは軟鋼圧延材の熱履歴を経る前の組織であり、圧延の方向が判明するように層状であり脆弱な組織であることを示す。
図３Ｂは７５０℃−４min.のアルミ溶融メッキにより、組織が１次再結晶により組織の粒状化が進んだ状態を示す。
図３Ｃは、その後の７００℃−５min.のアルミ鋳ぐるみにより、組織が２次再結晶により組織の粒状化がさらに進み、結晶粒が微細かつ球状となっており、強度、延性等が向上したことを示す。
【００１２】
図４は、熱履歴による軟鋼材の改質前後における断面組織の走査型電子顕微鏡写真である。
図４Ａは軟鋼材の改質前の拡大写真であり、パーライト組織中のセメンタイト組織がフィルム状であり、耐摩耗性に欠けることを示す。
図４Ｂは鋳ぐるみ後、２次再結晶による改質後の拡大写真であり、セメンタイト組織は球状となり耐摩耗性が向上したことを示す。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、軟鋼材で成形した部品をアルミ溶融メッキ処理後、アルミ母材に鋳ぐるみにより一体的に接合したもので、２重の熱履歴によって軟鋼材が改質するとともに、軟鋼材とアルミ母材が強固の接合し、安価で且つ耐摩耗性を向上したアルミ鋳ぐるみ品とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図。
【図２】本発明の実施の形態の熱履歴を示す図。
【図３】軟鋼材断面組織の改質状態を示す光学顕微鏡写真。
【図４】軟鋼材断面組織の改質前後の走査型電子顕微鏡写真。
【符号の説明】
１  アルミ母材    ２  軟鋼材リム    ２ａ，２ｂ  ベルト溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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