(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型の、鋳物部品と鋼材部品とから組み立てられる成形部の周囲のプロファイル面の加工用のＮＣデータを作成するに際し、
先ず、前記成形部の全周のプロファイルカーブを作成するとともに、
前記成形部中で各前記鋼材部品が位置する鋼材エリアを作成して指示し、
次いで、前記全周のプロファイルカーブに基づいて前記成形部の全周のプロファイル面加工用ＮＣデータを作成し、
その後、前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を前記全周のプロファイルカーブ上の各前記鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの内側の鋼材部品側に入った位置で切断して鋳物加工用ＮＣデータを作成するとともに、
前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を前記全周のプロファイルカーブ上の各前記鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの外側の鋳物部品側に入った位置で切断して各鋼材加工用ＮＣデータを作成することを特徴とする、金型プロファイル面加工用ＮＣデータ作成方法。
【請求項２】
前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断するに際し、
前記全周のプロファイルカーブから前記鋼材エリアの内側に位置する部分を除いたものと、前記鋼材エリアの輪郭線から前記全周のプロファイルカーブの外側に位置する部分を除いたものとを合成した変形鋳物カーブを作成し、その変形鋳物カーブを工具半径に所定取り代を加えた距離だけ拡大方向へオフセットさせてオフセット鋳物カーブを作成し、そのオフセット鋳物カーブと前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡との交点の位置でその全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断して前記鋳物加工用ＮＣデータを作成するとともに、
前記全周のプロファイルカーブから前記鋼材エリアの外側に位置する部分を除いたものと、前記鋼材エリアの輪郭線から前記全周のプロファイルカーブの外側に位置する部分を除いたものとを合成した変形鋼材カーブを作成し、その変形鋼材カーブを工具半径に所定取り代を加えた距離だけ拡大方向へオフセットさせてオフセット鋼材カーブを作成し、そのオフセット鋼材カーブと前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡との交点の位置でその全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断して前記鋼材加工用ＮＣデータを作成することを特徴とする、請求項１記載の金型プロファイル面加工用ＮＣデータ作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＣＡＭ（コンピュータ支援加工）システム等に用いて好適なＮＣデータ作成方法に関し、特には、プレス金型の成形部輪郭形状を画成するプロファイル面の加工用のＮＣデータ作成方法に関するものである。なお、この明細書では、「曲線」は、曲率半径無限大の曲線として直線を含む概念とし、また「曲面」は、曲率半径無限大の曲面として平面を含む概念としている。
【０００２】
【従来の技術】
金型のプロファイル（以下「プロ」という）面をＣＡＭシステム等で加工する場合に用いられるＮＣデータの作成方法としては従来、例えば本願出願人が先に特開平７−２５６５３６号公報にて開示した金型の３次元輪郭加工用ＮＣデータ作成装置が行っている方法が知られており、この方法では、製品としての車体パネルのトリム用の金型のトリム面となるプロ面を各々形成する複数の成形部の島の３次元輪郭形状を加工する際、先ず、製品形状の３次元輪郭線に基づき工順と工具径と島の取り外しを考慮しつつ干渉検討を繰り返して、可能な限り大きい径の工具を使用して可能な限り工順の少ない加工順でかつ各工順での島間の移動経路を最短として加工する加工方法を決定し、次いで、製品形状の３次元輪郭線から各島のプロ面となる所定厚さの３次元輪郭形状を生成するとともにその３次元輪郭形状に基づく加工可能工具長検討を行って、各島を可能な限り短い工具を使用して加工する３次元輪郭形状加工用ＮＣデータを作成している。
【０００３】
ところで、近年、金型の製作期間の短縮を図るために、金型の構成部品単位での加工（以下「単品加工」という）を並行して行う単品並行生産の試みが進められており、例えば図７に示す如きトリム用の金型１の、成形部であるトリムパンチ２の輪郭形状を画成するプロ面Ｐを切削工具Ｔで加工する場合、トリムパンチ２は、比較的強度が低くて済むため鋳物で形成される鋳物部品２ａと、比較的高い強度が必要なため鋼材で形成される鋼材部品２ｂとが組み合わされて構成される場合があるので、それらの部品の単品並行生産を行うためには、それらの部品の単品加工用のＮＣデータを作成する必要がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、例えば図８に示すように、一個の鋳物部品２ａと二個の鋼材部品２ｂ，  ２ｃとが組み合わされて構成されるトリムパンチ２の周囲のプロ面加工用に、単品加工用のＮＣデータを作成する際、従来は、鋳物部品２ａを工具Ｔで加工するための鋳物加工用プロカーブＣＰと、鋼材部品２ｂ，  ２ｃを工具Ｔでそれぞれ加工するための二本の鋼材加工用プロカーブＳＰ１，  ＳＰ２とをそれぞれ作成し、鋳物加工用プロカーブＣＰを用いての鋳物加工用ＮＣデータＣＤの作成のための計算をＮＣデータ作成用コンピュータに指示するとともに、二本の鋼材加工用プロカーブＳＰ１，  ＳＰ２をそれぞれ用いての鋼材加工用ＮＣデータＳＤ１，  ＳＤ２の作成のための計算をＮＣデータ作成用コンピュータに指示している。
【０００５】
それゆえ従来は、図９に示すように、先ずステップ１で、トリムパンチ２の輪郭形状の元となる製品形状を示すＣＡＤ（コンピュータ支援設計）モデル上で、鋼材部品２ｂ，  ２ｃを適用する鋼材エリアの作成を行い、次いでステップ２で、そのＣＡＤモデルの３次元輪郭線を用いて鋳物加工用プロカーブの作成を行い、次いでステップ３で、上記ＣＡＤモデルの３次元輪郭線を用いての鋼材加工用プロカーブの作成を鋼材部品数分繰り返し、次いでステップ４で、その鋼材加工用プロカーブを用いて鋼材加工用ＮＣデータを作成する計算の実行指示を鋼材部品数分繰り返し、その後にステップ５で、上記鋳物加工用プロカーブを用いて鋳物加工用ＮＣデータの作成計算の実行指示を行うといった方法がとられていて、作業者が成形部の構成部品数分のプロカーブを作成する必要があるため工数が嵩むとともに、その構成部品数分のプロカーブからのＮＣデータの作成のための計算指示に工数が嵩むという不都合があった。
【０００６】
しかも、機械加工後に鋼材部品と鋳物部品とを組み付けて成形部を組み立てた時にプロ面に加工段差が生ずるのを防止するためには、鋼材部品と鋳物部品との境界の位置で工具軌跡を分けず、図１０に例えば一個の鋳物部品２ａと二個の鋼材部品２ｂ，  ２ｃとが組み合わされて構成されるトリムパンチ２の場合について示すように、鋳物加工用ＮＣデータＣＤと二つの鋼材加工用ＮＣデータＳＤ１，  ＳＤ２とのそれぞれの工具軌跡に上記境界の外側に位置するアプローチ・リトラクト部分を設ける必要があり、それゆえ各ＮＣデータ用のプロカーブの作成の際には、上記境界の外側の適当な位置まで延ばしたプロカーブを作成する必要があって、各プロカーブの作成自体にも工数が嵩むという不都合があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は、上記課題を有利に解決したＮＣデータ作成方法を提供することを目的とするものであり、この発明の金型プロファイル面加工用ＮＣデータ作成方法は、金型の、鋳物部品と鋼材部品とから組み立てられる成形部の周囲のプロファイル面の加工用のＮＣデータを作成するに際し、先ず、前記成形部の全周のプロファイルカーブを作成するとともに、前記成形部中で各前記鋼材部品が位置する鋼材エリアを作成して指示し、次いで、前記全周のプロファイルカーブに基づいて前記成形部の全周のプロファイル面加工用ＮＣデータを作成し、その後、前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を前記全周のプロファイルカーブ上の各前記鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの内側の鋼材部品側に入った位置で切断して鋳物加工用ＮＣデータを作成するとともに、前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を前記全周のプロファイルカーブ上の各前記鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの外側の鋳物部品側に入った位置で切断して各鋼材加工用ＮＣデータを作成することを特徴とするものである。
【０００８】
かかる方法によれば、先ず、金型の成形部の全周のプロファイルカーブ（プロカーブ）を作成するとともに、成形部中で各鋼材部品が位置する鋼材エリアを作成して指定し、次いで、上記全周のプロカーブに基づいて金型の成形部の全周のプロファイル面（プロ面）加工用ＮＣデータを作成し、その後、その全周のプロ面加工用ＮＣデータの工具軌跡を上記全周のプロカーブ上の各鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの内側の鋼材部品側に入った位置で切断して鋳物加工用ＮＣデータを作成するとともに、上記全周のプロ面加工用ＮＣデータの工具軌跡を上記全周のプロカーブ上の各鋼材エリアの境界に対応する位置からその鋼材エリアの外側の鋳物部品側に入った位置で切断して各鋼材加工用ＮＣデータを作成するので、一回のプロカーブの作成およびそのプロカーブからの一回のプロ面加工用ＮＣデータ作成指示で鋳物加工用ＮＣデータと鋼材加工用ＮＣデータとを作成し得て、作業者の工数を削減することができる。
【０００９】
しかもこの発明の方法によれば、鋼材加工用ＮＣデータの作成時と鋳物加工用ＮＣデータの作成時とで全周のプロ加工用ＮＣデータの切断位置を異ならせることにより、鋼材加工用ＮＣデータと鋳物加工用ＮＣデータとにそれぞれアプローチ・リトラクト部分を自動的に設けることができるので、この点でも作業者の工数を削減することができる。
【００１０】
なお、この発明においては、前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断するに際し、前記全周のプロファイルカーブから前記鋼材エリアの内側に位置する部分を除いたものと、前記鋼材エリアの輪郭線から前記全周のプロファイルカーブの外側に位置する部分を除いたものとを合成した変形鋳物カーブを作成し、その変形鋳物カーブを工具半径に所定取り代を加えた距離だけ拡大方向へオフセットさせてオフセット鋳物カーブを作成し、そのオフセット鋳物カーブと前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡との交点の位置でその全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断して前記鋳物加工用ＮＣデータを作成するとともに、前記全周のプロファイルカーブから前記鋼材エリアの外側に位置する部分を除いたものと、前記鋼材エリアの輪郭線から前記全周のプロファイルカーブの外側に位置する部分を除いたものとを合成した変形鋼材カーブを作成し、その変形鋼材カーブを工具半径に所定取り代を加えた距離だけ拡大方向へオフセットさせてオフセット鋼材カーブを作成し、そのオフセット鋼材カーブと前記全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡との交点の位置でその全周のプロファイル面加工用ＮＣデータの工具軌跡を切断して前記鋼材加工用ＮＣデータを作成することとしても良い。
【００１１】
上記のようにすれば、アプローチ・リトラクト部分の端点となる全周のプロ面加工用ＮＣデータの工具軌跡の切断位置に位置する工具は必ず、全周のプロカーブ上の鋼材エリアとの境界から工具半径に鋼材や鋳物の所定取り代を加えた距離だけ離間して位置するので、鋳物加工用ＮＣデータと鋼材加工用ＮＣデータとの何れについても必要最小限の長さのアプローチ・リトラクト部分を設け得て、加工を行わない無駄な工具軌跡を設けることによる加工時間の延長を防止し得るとともに、アプローチ・リトラクト部分が短過ぎることによる工具破損の発生を防止することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明の金型プロファイル面加工用ＮＣデータ作成方法の一実施例の実施手順を示すフローチャートであり、この実施例の方法は、通常のＣＡＭシステムを構成するＮＣデータ作成用コンピュータの作動プログラムを改変することにて実施されるものである。
【００１３】
すなわち、この実施例の方法では、プレス金型の、例えば図２（ａ）に示す如き一個の鋳物部品２ａと二個の鋼材部品２ｂ，  ２ｃとが組み合わされて構成される成形部としてのトリムパンチ２の周囲のプロ面の加工用のＮＣデータを作成するに際し、先ず図１中のステップ１１で作業者が上記コンピュータを用いて、図２（ｂ）に示すように、トリムパンチ２の輪郭形状の元となる製品形状を示すＣＡＤモデル上にて鋼材部品２ｂ，  ２ｃを適用する鋼材エリアＳＡ１，  ＳＡ２の作成を行い、次いでステップ１２で作業者が上記コンピュータを用いて、図２（ｂ）に示すように、そのＣＡＤモデルの３次元輪郭線を用いてトリムパンチ２の全周のプロカーブの作成を行い、次いでステップ１３で作業者が上記コンピュータに、上記作成した鋼材エリアＳＡ１，  ＳＡ２をその全周のプロカーブに対して適用することを指示し、次いでステップ１４で作業者が上記コンピュータに、上記全周のプロカーブを用いたプロ面加工用ＮＣデータの作成計算の実行を指示して、図２（ｃ）に示す如き、指定した工具Ｔを用いた一つの鋳物加工用ＮＣデータＣＤおよび二つの鋼材加工用ＮＣデータＳＤ１，  ＳＤ２を作成させる。
【００１４】
図３は、上記ステップ１４での指示に基づいて上記コンピュータが実行する処理を示すフローチャートであり、ここでは先ず、ステップ２１で、上記成形部としてのトリムパンチ２の全周のプロカーブのデータや、指定工具Ｔの工具径等の加工条件を読み込み、続くステップ２２で、トリムパンチ２の全周のプロ面加工用の工具軌跡を含むＮＣデータを作成し、続くステップ２３で、作業者から鋼材エリアの指定があったか否かを判断し、鋼材エリアの指定がなければステップ２５へ進んで上記全周のプロ面加工用ＮＣデータを出力するが、鋼材エリアの指定があれば、ステップ２４へ進む。そしてステップ２４では、上記全周のプロ面加工用ＮＣデータと全周のプロカーブおよび鋼材エリアのデータと加工条件とに基づき、鋳物加工用および鋼材加工用ＮＣデータを作成する。
【００１５】
図４は、上記ステップ２４で鋳物加工用および鋼材加工用プロＮＣデータの作成のために上記コンピュータが実行する処理を示すフローチャートであり、ここでは先ず、ステップ３１で、上記ステップ２２で作成した成形部全周のプロ面加工用ＮＣデータを読み込み、続くステップ３２で、上記ステップ１３で作業者から指定された鋼材エリアのデータを読み込む。そして次のステップ３３では、上記成形部全周のプロ面加工用ＮＣデータを鋳物部品のみのプロ加工用ＮＣデータ（鋳物加工用ＮＣデータ）に編集し、最後のステップ３４では、上記成形部全周のプロ面加工用ＮＣデータを鋼材部品のみのプロ加工用ＮＣデータ（鋼材加工用ＮＣデータ）に編集する。
【００１６】
図５は、上記ステップ３３で全周のプロ面加工用ＮＣデータを鋳物加工用ＮＣデータに編集する手順を示す説明図であり、ここでは先ず、例えば図５（ａ）に示す如き成形部全周のプロカーブＡＰと各鋼材エリアＳＡとを用いて、図５（ｂ）に実線で示すように、その全周のプロカーブＡＰから各鋼材エリアＳＡの内側に位置する部分を除いたものと、各鋼材エリアＳＡの輪郭線から全周のプロカーブＡＰの外側に位置する部分を除いたものとを合成して鋳物部品の輪郭線を示す変形鋳物カーブＣＣを作成し、次いで図５（ｃ）に一部を示すように、その変形鋳物カーブＣＣを、上記指定工具Ｔの工具半径ＴＲに鋳物材料の輪郭線ＭＰと変形鋳物カーブＣＣとの間の鋳物取り代ＲＶを加えた指定量Ｃだけ拡大方向へオフセットさせて、図５（ｄ）に示すようにオフセット鋳物カーブＯＣを作成するとともに、同じく図５（ｄ）に示すように、上記成形部全周のプロカーブＡＰを上記指定工具Ｔで加工する時のプロ面加工用ＮＣデータＡＤを作成し、次いで上記オフセット鋳物カーブＯＣと全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤの工具軌跡との交点ＩＰの位置でその全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤの工具軌跡を切断して、図５（ｅ）に示すように、その全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤからオフセット鋳物カーブＯＣの外側に位置する工具軌跡を除去することで鋳物加工用ＮＣデータＣＤを作成する。
【００１７】
このようにして作成した鋳物加工用ＮＣデータＣＤの、上記交点ＩＰの位置である端点に工具Ｔが位置する時には、図５（ｃ）に示すように、その工具Ｔは鋳物材料の輪郭線ＭＰに接することになり、その端点が上記鋳物加工用ＮＣデータＣＤのアプローチ・リトラクト部分の端点となるので、かかる鋳物加工用ＮＣデータＣＤによれば、加工を行わない無駄な工具軌跡を設けることによる加工時間の延長を防止し得るとともに、アプローチ・リトラクト部分が短過ぎることによる工具破損の発生を防止することができる。
【００１８】
図６は、上記ステップ３４で全周のプロ面加工用ＮＣデータを鋼材加工用ＮＣデータに編集する手順を示す説明図であり、ここでは先ず、例えば図６（ａ）に示す如き成形部全周のプロカーブＡＰと各鋼材エリアＳＡとを用いて、図６（ｂ）に実線で示すように、その全周のプロカーブＡＰから各鋼材エリアＳＡの外側に位置する部分を除いたものと、各鋼材エリアＳＡの輪郭線から全周のプロカーブＡＰの外側に位置する部分を除いたものとを合成して鋼材部品の輪郭線を示す変形鋼材カーブＳＣを作成し、次いで図６（ｃ）に示すように、その変形鋼材カーブＳＣを、上記指定工具Ｔの工具半径に鋼材取り代を加えた指定量Ｃだけ拡大方向へオフセットさせてオフセット鋳物カーブＯＣを作成するとともに、先にステップ３３の処理で作成した、上記成形部全周のプロカーブＡＰを上記指定工具Ｔで加工する時のプロ面加工用ＮＣデータＡＤを読み出し、次いで上記オフセット鋼材カーブＯＣと全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤの工具軌跡との交点ＩＰの位置でその全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤの工具軌跡を切断して、図６（ｄ）に示すように、その全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＤからオフセット鋼材カーブＯＣの外側に位置する工具軌跡を除去することで鋼材加工用ＮＣデータＳＤを作成する。
【００１９】
このようにして作成した鋼材加工用ＮＣデータＳＤの、上記交点ＩＰの位置である端点に工具Ｔが位置する時にも、図５（ｃ）に示す鋳物加工用ＮＣデータＣＤの場合と同様に、その工具Ｔは鋼材の輪郭線に接することになり、その端点が上記鋼材加工用ＮＣデータＳＤのアプローチ・リトラクト部分の端点となるので、かかる鋼材加工用ＮＣデータＳＤによっても、加工を行わない無駄な工具軌跡を設けることによる加工時間の延長を防止し得るとともに、アプローチ・リトラクト部分が短過ぎることによる工具破損の発生を防止することができる。
【００２０】
かくして上記実施例の方法によれば、単品並行生産のために、プレス金型の成形部を構成する鋳物部品と鋼材部品とのそれぞれのプロファイル加工用のＮＣデータを作成するに際し、成形部の全周のプロカーブＡＰの一回の作成およびその全周のプロカーブＡＰからの一回のプロ面加工用ＮＣデータ作成指示で、鋳物加工用ＮＣデータＣＤと鋼材加工用ＮＣデータＳＤとを作成し得て、作業者の工数を削減することができる。
【００２１】
しかも上記実施例の方法によれば、鋼材加工用ＮＣデータＳＤの作成時と鋳物加工用ＮＣデータＣＤの作成時とで全周のプロ加工用ＮＣデータＡＰの切断位置を異ならせることにより、鋼材加工用ＮＣデータＳＤと鋳物加工用ＮＣデータＣＤとにそれぞれアプローチ・リトラクト部分を自動的に設けることができるので、この点でも作業者の工数を削減することができる。
【００２２】
さらに上記実施例の方法によれば、アプローチ・リトラクト部分の端点となる全周のプロ面加工用ＮＣデータＡＰの工具軌跡の切断位置（交点ＩＰの位置）に位置する工具Ｔは必ず、上記のように全周のプロカーブＡＰ上の鋼材エリアＳＡとの境界から工具半径に鋼材や鋳物の所定取り代を加えた距離（指定量）Ｃだけ離間して位置するので、鋳物加工用ＮＣデータＣＤと鋼材加工用ＮＣデータＳＤとの何れについても必要最小限の長さのアプローチ・リトラクト部分を設け得て、加工を行わない無駄な工具軌跡を設けることによる加工時間の延長を防止し得るとともに、アプローチ・リトラクト部分が短過ぎることによる工具破損の発生を防止することができる。
【００２３】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、オフセットの指定量Ｃを工具半径に鋼材や鋳物の取り代を加えた距離より大きくして、アプローチ・リトラクト部分の長さに多少余裕をもたせるようにしても良い。また上記図５に示す例では鋼材エリアを一つとしたが、鋼材エリアを複数設けても同様にしてＮＣデータを作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の金型プロファイル面加工用ＮＣデータ作成方法の一実施例の実施手順を示すフローチャートである。
【図２】上記実施例の方法の概略手順を示す説明図である。
【図３】上記実施例の方法においてコンピュータが指示を受けて実行するプロ面加工用ＮＣデータ作成計算処理を示すフローチャートである。
【図４】上記プロ面加工用ＮＣデータ作成計算処理の詳細を示すフローチャートである。
【図５】上記プロ面加工用ＮＣデータ作成計算処理における鋳物加工用ＮＣデータの作成手順を示す説明図である。
【図６】上記プロ面加工用ＮＣデータ作成計算処理における鋼材加工用ＮＣデータの作成手順を示す説明図である。
【図７】プレス金型の構成例およびその金型のＮＣ加工を行うプロ面を示す斜視図である。
【図８】従来のプロ面加工用ＮＣデータの作成方法を示す説明図である。
【図９】上記従来のプロ面加工用ＮＣデータの作成方法の手順を示すフローチャートである。
【図１０】上記従来のプロ面加工用ＮＣデータの作成方法で作成する鋳物加工用ＮＣデータおよび鋼材加工用データを示す説明図である。
【符号の説明】
１  プレス金型
２  トリムパンチ
２ａ  鋳物部品
２ｂ，  ２ｃ  鋼材部品
ＡＤ  全周のプロ面加工用ＮＣデータ
ＡＰ    全周のプロカーブ
Ｃ  指定量
ＣＣ    変形鋳物カーブ
ＣＤ    鋳物加工用ＮＣデータ
ＣＰ  鋳物加工用プロカーブ
ＩＰ    交点
ＭＰ    鋳物材料輪郭線
ＯＣ    オフセット鋳物カーブ
ＲＶ    鋳物取り代
ＳＡ，  ＳＡ１，  ＳＡ２  鋼材エリア
ＳＣ    変形鋼材カーブ
ＳＤ，  ＳＤ１，  ＳＤ２    鋼材加工用ＮＣデータ
ＳＰ１，  ＳＰ２    鋼材加工用プロカーブ
Ｔ  工具
ＴＲ    工具半径
【図１】
0003614015.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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