(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホッパーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細粒原料を装入する方法において、
前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均し、その表層上に前記微細粒原料を装入することを特徴とする焼結原料の装入方法。
【請求項２】
前記シュートに開口を設け、この開口の上方から該シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に前記微細粒原料を装入することを特徴とする請求項１記載の焼結原料の装入方法。
【請求項３】
前記シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、この上側シュートへ前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方から前記上側シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、前記落下分離した微細粒原料を前記下側シュートで受け、この微細粒原料が前記下側シュートの下端より落下する際に、気体を吹き付けて、細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順に積層装入することを特徴とする請求項１記載の焼結原料の装入方法。
【請求項４】
ホッパーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細粒原料を装入する装置において、
前記シュートに前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方に前記シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けるノズルを設け、前記シュートの下部に前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均すカットゲートを設けたことを特徴とする焼結原料の装入装置。
【請求項５】
前記シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、前記上側シュートの開口の上方に設けた前記ノズルにより吹き付けた気体で分離した前記微細粒原料を前記下側シュートで受けて滑降させ、この下側シュートの下端より落下する前記微細粒原料に気体を吹き付けて細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順に積層装入するノズルを前記上側シュート下部に設け、前記上側シュートより前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均す前記カットゲートを前記上側シュートの下部に設けたことを特徴とする請求項４記載の焼結原料の装入装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、焼結原料中の偏析を乱さずに焼結パレット上へ装入する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＤＬ型焼結機においては、無端鎖状の焼結パレットに原料装入装置によって焼結原料を装入し、この装入原料層の表面に点火炉で着火すると共にウインドボックスを介して排風機によって焼結原料層の上方部の空気を吸引することにより、焼結パレットの移動に伴い焼結原料中に配合されたコークスが燃焼し、順次、焼結原料の焼結がおこなわれ、排鉱部で焼結パレットより落下し、排出される。
原料装入装置にて焼結パレット上に焼結原料を装入するに際して、上層部は、保熱効果が少なく、急冷等により脆弱な焼結鉱となるため、下層部に比し燃料分（コークス）を多く、かつ粒度が小さくなるように偏析装入することが焼結鉱の品質及び生産性を向上させるのに効果的であることは周知である。
従来より、図４に示すように、焼結パレット５への原料装入装置６は、上下に対面する２枚のシュート３U 、３L を間隔を設けて設置し、上側シュート３U の焼結原料落下位置１２の下方に原料滑降方向と直角方向に開口部を設け、この開口部に複数のバー１１を設け、更に、下側シュート３L の下端にカットゲート４を設けて構成し、これにより焼結原料８中の粗粒原料１６は上側シュート３U のスリット状開口９から落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット５上に装入される。一方、前記燃料分を多く含んだ微細粒原料１５は上側シュート３U のスリット状開口９より落下し下側シュート３L で受けられ、下側シュート３L 上を滑降して、焼結パレット５上の粗粒原料１６の表層上に装入される。その後にカットゲート４にて焼結原料が均される。なお、符号１は給鉱ホッパーを、１ａはホッパーゲートを、２はフィーダーを表している。
【０００３】
【表１】
0003706468.tif 000002
【０００４】
この装入される焼結原料８は、表１に示すように１ｍｍ以下の微粉を含んでおり、原料中水分は６〜８％であるため図５（ａ）、（ｂ）に示すように上側シュート３U あるいは下側シュート３L の表面へ付着し易く、この付着原料Ｈにより焼結原料８の流れが乱されるために焼結パレット５の巾方向において不均一な装入となり、装入後の焼結パレット５の巾方向の原料表面に２０〜５０ｍｍの凹凸が生じる。この焼結パレット５の巾方向の原料表面に生じた凹凸を無くすようにカットゲート４にて原料を均すと、微細粒原料１５はむろん粗粒原料１６の凹凸までもカットゲート４で掻き取ってしまうため、均した後の原料層の表面に粗粒原料１６が露出する部分が生じ、折角、層高方向につけられた粒度偏析状態が乱され、偏析装入効果が薄れ、焼結鉱の歩留、強度向上を図ることの障害となる問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ホッパーから焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入するに際して、カットゲートによる焼結パレット上の微細粒原料の偏析乱れをなくすことにより焼結鉱の歩留、強度を向上させる方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その手段１は、ホッパーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細粒原料を装入する方法において、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均し、その表層上に前記微細粒原料を装入する方法である。
その手段２は、手段１の方法において、更に、前記シュートに開口を設け、この開口の上方から該シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に前記微細粒原料を装入する方法である。
その手段３は、手段１の方法において、更に、前記シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、この上側シュートへ前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方から該上側シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、前記落下分離した微細粒原料を前記下側シュートで受け、この微細粒原料が下側シュートの下端より落下する際に、気体を吹き付けて、細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順に積層装入する方法である。
更に、手段４は、ホッパーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細粒原料を装入する装置において、前記シュートに前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方に前記シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き付けるノズルを設け、前記シュートの下部に前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均すカットゲートを設けた装入装置である。
手段５は、手段４の方法において、更に、前記シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、前記上側シュートの開口の上方に設けた前記ノズルにより吹き付けた気体で分離した前記微細粒原料を前記下側シュートで受けて滑降させ、この下側シュートの下端より落下する前記微細粒原料に気体を吹き付けて細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順に積層装入するノズルを前記上側シュート下部に設け、前記上側シュートより前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均す前記カットゲートを前記上側シュートの下部に設けた装入装置である。
【０００７】
焼結原料を２段に焼結パレット上に偏析装入する場合においては、図４に示すように焼結パレット５上の装入原料層７の層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度であり、その内微細粒原料層７U の層厚は１０〜５０ｍｍ程度で、残りの４８０〜６００ｍｍ程度が粗粒原料層７L の層厚である。
従って、全層厚に対する微細粒原料層厚の比率は、２〜８％であり残りの９８〜９２％が粗粒原料層厚の比率であり圧倒的に粗粒原料層厚の比率が高い、このため装入後の原料表面の凹凸の大部分は粗粒原料１６により生じたものである点に着目し、この粗粒原料１６の表面の凹凸を均し、その均した表層上に微細粒原料１５を装入することにより、ほぼ原料層全体の表面凹凸を消すことが可能となり、焼結パレット５上の微細粒原料１５の偏析乱れが大幅に低下した。勿論、微細粒原料１５をカットしていないため、微細粒原料１５由来の原料表面の凹凸は残るが、前記した様に、全層に対する微細粒原料層厚の比率は２〜８％と極めて小さいため装入後の原料表面の凹凸は１〜４ｍｍと実操業上問題になるものではなかった。
【０００８】
また、本発明の効果を発揮させるための焼結原料の装入手段として、前記したスリット状開口を設けたシュートを用いる手段の他に、開口を有するシュートにおいて開口の上方からシュートを滑降する原料に向かって気体を吹き付ける手段や、この気体を吹き付けて分離した微細粒にさらに気体を吹き付けて細粒と微粒に分級する手段も有効である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態について説明する。
＜第１の実施の形態＞
第１の実施の形態を、図１にて説明する。図１は、フィーダー２の下方に上下に対面するように上側シュート３U （巾：５０００ｍｍ）と下側シュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５０〜３００ｍｍの間隔を有して設け、フィーダー２から落下供給される焼結原料８の上側シュート３U 上の落下位置１２の下方に原料滑降方向と直角方向に開口部を設け、この開口部内に所定間隔に複数のバー１１を設けてスリット状開口９（スリット状開口一個のサイズ＝巾：５０００ｍｍ、長：５〜２０ｍｍ）を形成し、更に、上側シュート３U の下端に上下動可能にカットゲート４を設けた焼結原料８の装入装置である。
ホッパーの一例である給鉱ホッパー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供給する。粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、スリット状開口９より落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット５上へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度に装入される。装入された粗粒原料１６の表層部はカットゲート４にて均される。一方、微細粒原料１５（２ｍｍ未満）はスリット状開口９を通過し、下側シュート３L にて受けられて、下側シュート３L 上を滑降して焼結パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結果、焼結パレット５上の原料層（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度となる。このように粗粒原料１６を装入した後、直ちに均しているので、微細粒原料１５は、粗粒原料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲート４により乱されることは無く、装入装置によって付けられた偏析を維持している。
【００１０】
＜第２の実施の形態＞
第２の実施の形態を、図２にて説明する。図２は、フィーダー２の下方にシュート３（巾：５０００ｍｍ）を設け、フィーダー２から落下供給される焼結原料８のシュート３上の落下位置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００ｍｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、シュート３上を滑降する焼結原料８に向かって気体を吹き付けるノズル１３（風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開口１０の上方に設け、シュート３の下端に上下動可能にカットゲート４を設けた焼結原料８の装入装置である。
給鉱ホッパー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィーダー２より切り出し、シュート３へ供給する。粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、開口１０より落下せずにシュート３上を滑降して焼結パレット５へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度に装入される。その後、粗粒原料１６はカットゲート４にて均される。一方、微細粒原料１５（２ｍｍ未満）は開口１０より落下して、焼結パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結果、原料層（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度となる。このように粗粒原料１６を装入した後、直ちに均しているので、微細粒原料１５は、粗粒原料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲート４により乱されることは無く、装入装置によって付けられた偏析を維持している。
【００１１】
＜第３の実施の形態＞
第３の実施の形態を、図３にて説明する。図３は、フィーダー２の下方に上下に対面するように上側シュート３U （巾：５０００ｍｍ）と下側シュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５０〜３００ｍｍの間隔を有して設け、フィーダー２から落下供給される焼結原料８の上側シュート３U 上の落下位置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００ｍｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、上側シュート３U 上を滑降する焼結原料８に向かって気体を吹き付ける上部ノズル１３U （風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開口１０の上方に設け、開口１０より落下し、下側シュート３L にて受けられ、下側シュート３L の下端より落下する微細粒原料１５に気体を吹き付ける下部ノズル１３L （風量：２０〜２００ｍ3 ／分）を上側シュート３U 下部に設け、上側シュート３U の下端に上下動可能にカットゲート４を設けた焼結原料８の装入装置である。
給鉱ホッパー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供給する。粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、開口１０より落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット５へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度に装入される。その後、粗粒原料１６はカットゲート４にて均される。一方、微細粒原料１５は開口１０より落下して、下側シュート３L にて受けられ、下側シュート３L の下端より落下する際に気体を吹き付ける下部ノズル１３L にて細粒（２ｍｍ未満１ｍｍ以上）と微粒（１ｍｍ未満）に分級されて焼結パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ細粒、微粒の順に層（微細粒原料層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結果、原料層（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度となる。このように粗粒原料１６を装入した後、直ちに均しているので、細粒原料１５ａ及び微粒原料１４は、粗粒原料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲート４により乱されることは無く、装入装置によって付けられた偏析を維持している。なお、図１、図２、及び図３において１ａはホッパーゲートを示す。
【００１２】
【実施例】
次に、上記第１〜第３の実施の形態と従来法における焼結パレット上の装入原料の上層５０ｍｍの焼結原料をサンプリングし、その粒度分布を測定したものを表２に示す。これから第１〜第３の実施の形態は従来法に比較して焼結パレット上装入原料上層部の焼結原料粒度分布が細かくなっている。この結果、表３に示すように、第１〜第３の実施の形態は従来法に比較して焼結歩留と焼結鉱の強度共に向上している。
【００１３】
【表２】
0003706468.tif 000003
【００１４】
【表３】
0003706468.tif 000004
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は焼結パレット上へ装入した粗粒原料の表層部を均した後に微細粒原料を装入することにより、微細粒原料と粗粒原料の混合がなくなり、微細粒偏析乱れが大幅に低下し、焼結鉱の強度、歩留の向上が可能となり、この分野における効果は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態の説明図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態の説明図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態の説明図である。
【図４】従来技術の説明図である。
【図５】原料表面の凹凸の説明図である。
【符号の説明】
１  給鉱ホッパー                    １a   ホッパーゲート
２  フィーダー                      ３  シュート
３U   上側シュート                  ３L   下側シュート
４  カットゲート                    ５  焼結パレット
６  原料装入装置                    ７  装入原料層
７U   微細粒原料層                  ７L   粗粒原料層
８  焼結原料                        ９  スリット状開口
１０  開口                          １１  バー
１２  落下位置                      １３  ノズル
１３U   上部ノズル                  １３L   下部ノズル
１４  微粒原料                      １５  微細粒原料
１５ａ  細粒原料                    １６  粗粒原料
【図１】
0003706468.tif 000005
【図２】
0003706468.tif 000006
【図３】
0003706468.tif 000007
【図４】
0003706468.tif 000008
【図５】
0003706468.tif 000009