(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性合成樹脂と色柄材とを混合した樹脂コンパウンドを注型成形して人造大理石を製造する人造大理石の製造方法であって、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合したものを注型成型して得たブロック体を微粉状に破砕して得た柄材微粉と、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合して得た薄板シートを裁断して破砕して得た鱗片状薄板柄材とを色柄材として使用することを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項２】
少なくとも１種類以上の粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉を、熱硬化性合成樹脂１００部に対して１０〜３０重量部添加することを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱硬化性合成樹脂を主材とし、これに柄材微粉を混合した樹脂コンパウンドを注型成型用の金型に注入して注型成形する人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等の熱硬化性合成樹脂に着色トナーを色柄材として混合し、これを注型成形してカウンター、洗面台、浴槽等を構成するための人造大理石を製造することが行われている。
【０００３】
ところが、上記従来例においては人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と、色柄材である着色トナーとは材料が別であるため密着性が悪く、また、膨張係数が異なるため色柄材が剥離しやすく、強度も弱くなるという問題があった。
【０００４】
また、着色トナーは粒径が小さすぎて深み感を現出しにくいという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と柄材微粉や鱗片状薄板柄材との密着性がよく、また、膨張係数が同じにできるため柄材微粉や鱗片状薄板柄材が剥離しにくく、また、強度も強く、更に深み感があって天然の大理石に類似した商品価値の高い人造大理石を製造できる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る人造大理石の製造方法は、熱硬化性合成樹脂と色柄材とを混合した樹脂コンパウンドを注型成形して人造大理石２を製造する人造大理石の製造方法であって、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合したものを注型成型して得たブロック体を微粉状に破砕して得た柄材微粉１と、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合して得た薄板シート３０を裁断して破砕して得た鱗片状薄板柄材３とを色柄材として使用することを特徴とするものである。このような方法を採用することで、人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と柄材微粉１や鱗片状薄板柄材３との密着性がよくなる。また、人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と柄材微粉１や鱗片状薄板柄材３との膨張係数を同じにすることができて、柄材微粉１や鱗片状薄板柄材３が剥離しないようにでき、また、強度の強い人造大理石とすることができ、また鱗片状薄板柄材３を混入することで、形成された人造大理石２を天然の大理石により近い外観とすることができる。
【０００７】
ここで、少なくとも１種類以上の粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉を、熱硬化性合成樹脂１００部に対して１０〜３０重量部添加することで、深み感のある人造大理石２を製造できることになる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【０００９】
本発明においては熱硬化性合成樹脂と柄材微粉１と鱗片状薄板柄材３とを混合した樹脂コンパウンドを注型成形して人造大理石２を製造するに当たり、柄材微粉１として熱硬化性合成樹脂に顔料を混合したものを注型成型して得たブロック体を微粉状に破砕して得たものを使用する。
【００１０】
熱硬化性合成樹脂に柄材微粉１と鱗片状薄板柄材３とを混入して樹脂コンパウンドを形成するに当たっては、柄材微粉１を一種類又は異なる色のものを複数種類混入するものであるが、柄材微粉１の総混入量は、粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉を、熱硬化性合成樹脂１００部に対して１０〜３０重量部添加することで、成形される人造大理石２における柄の深み感を現出するようになっている。
【００１１】
本実施形態では、熱硬化性合成樹脂に色柄材として柄材微粉１と、鱗片状薄板柄材３と用いて、これを混合して樹脂コンパウンドを形成し、該樹脂コンパウンドを注型成型して人造大理石を形成するようにしている。この場合、柄材微粉１の総混入量は、粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉を、熱硬化性合成樹脂１００部に対して１０〜３０重量部添加することで、成形される人造大理石２における柄の深み感を現出するようになっており、また、鱗片状薄板柄材３を混入することで、形成された人造大理石２を天然の大理石により近い外観とすることができる。
【００１２】
本発明に用いる柄材微粉１について更に説明すると、ビニルエステル樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性合成樹脂に、水酸化アルミニウム、添加剤（減粘剤、顔料、消泡剤）を混合して柄材微粉形成用樹脂コンパウンドを調整し、この柄材微粉形成用樹脂コンパウンドを注型成形用の金型に注入して注型成形して硬化させることで、人造大理石のブロック体を形成し、この人造大理石のブロック体を破砕してφ０．１〜φ０．３ｍｍの柄材微粉１を得るものである。
【００１３】
また、本発明に用いる鱗片状薄板柄材３を形成することにつき以下に説明する。
【００１４】
図２（ａ）には本発明に使用する鱗片状薄板柄材３の製造装置の正面図が示してあり、図２（ｂ）には平面図が示してある。
【００１５】
図２において６は薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５を供給する薄板柄材形成用樹脂コンパウンド供給手段である。薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂のような熱硬化合成樹脂、水酸化アルミニウム等の充填材、添加剤（減粘剤、顔料、消泡剤）を混合し、更に、これにＭｇＯのような増粘剤を混合したものが使用できる。
【００１６】
薄板柄材形成用樹脂コンパウンド供給手段６の供給口の下方にはフィルム受け部１６が配置してある。
【００１７】
また、薄板柄材形成用樹脂コンパウンド供給手段６の後方には厚み規制手段を構成するスリットを設けたゲート４が設けてあり、このゲート４はゲート上部材４ａとゲート下部材４ｂとで構成してあり、ゲート上部材４ａの下面は図２に示すように水平面となっている。ここでゲート上部材４ａの下面を水平面とするのは、仮にゲート上部材４ａの入口側を弧状面とすると薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５中のゲート４の上下巾よりも大きい異物がゲート４内に導入されてしまってゲート４内に引っ掛かりフィルムＦの移動が停止してしまったり、異常負荷が生じて後述するフィルムＦが破れて薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５が洩れるが、本実施形態のように、ゲート上部材４ａの下面を水平面とすることで、薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５中のゲート４の上下巾よりも大きい異物がゲート４内に導入されることがなくて、上記のようなトラブルが発生しないようにできるのである。なお、ゲート４のスリットは薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５を通過させることで例えば０．２〜１．０ｍｍ厚の薄板シート状に成形されるように設定する。
【００１８】
ゲート４の後方には乾燥硬化手段を構成する乾燥炉１０が設けてある。この乾燥炉１０にはファンとヒータとを内装した温風送風ユニット１１が設けてあって、乾燥炉１０内に温風を供給するようにしている。
【００１９】
薄板柄材形成用樹脂コンパウンド供給手段６の上方及び下方にはそれぞれ上フィルム供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３とが配置してあって、上フィル供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３とでポリプロピレンフィルム等のフィルムＦを供給するフィルム供給手段が構成してあり、下フィルム供給ロール１３から下のフィルムＦをフィルム受け部材１６の上面、ゲート４のゲート下部材４ｂの上面を経て乾燥炉１０を通過するように供給するものであり、また、上フィルム供給ロール１２から上のフィルムＦをゲート４のゲート上部材４ａの下面を経て乾燥炉１０を通過するように供給するものである。
【００２０】
また、乾燥炉１０の後方には上下対となった駆動ロール１７が設けてあり、この上下対となった駆動ロール１７はギアにより同調して駆動するようになっている。上下のフィルムＦは上記上下の駆動ロール１７に掛け回してそれぞれ上巻き取りロール１８、下巻き取りロール１９に巻き取られるようになっている。そして、この上下対となった駆動ロール１７、上巻き取りロール１８、下巻き取りロール１９により分離手段が構成してある。つまり、上下のフィルムＦはそれぞれ上フィルム供給ロール１２と下フィルム供給ロール１３から連続して供給され、ゲート４から駆動ロール１７までの間は平行に供給され、上下の駆動ロール１７を経て上巻き取りロール１８と下巻き取りロール１９に連続して巻き取られるようになっている。薄板シート３０から連続して上下のフィルムＦを分離する分離手段の後方に薄板シート３０を裁断する手段が配置してある。薄板シート３０を裁断する手段は薄板シート３０を裁断して破砕するクラッシャ装置２０と、薄板シート３０を破砕して形成した鱗片状薄板柄材３を貯める破砕片受け容器２２とで構成してある。
【００２１】
上記のような構成の装置において、薄板柄材形成用樹脂コンパウンド供給手段６の供給口から薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５がフィルム受け部１６上で下のフィルムＦ上面側に供給され、薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５が上面に供給された下のフィルムＦはゲート４のゲート下部材４ｂ上を移動するが、ここで、上フィルム供給ロール１２から供給された上のフィルムＦが図２のように、ゲート４のゲート上部材４ａの下面に沿いながら移動するので、薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５が下のフィルムＦと上のフィルムＦにサンドイッチされた状態でゲート４で規制されて薄板シート３０が成形される。成形速度は例えば１ｍ／ｍｉｎである。このようにして成形された薄板シート３０は上下のフィルムＦでサンドイッチされた状態で乾燥炉１０に送られ、乾燥炉１０で乾燥硬化される。なお、硬化させるための乾燥炉１０の炉内温度は７０℃〜１２５℃であり、乾燥硬化時間は１０〜３０分である。乾燥炉１０で乾燥硬化された薄板シート３０は上下のフィルムＦでサンドイッチされた状態のまま上下一対の駆動ロール１７部分において上下のフィルムＦが分離されて薄板シート３０が連続生産されることになる。ここで、分離された上下のフィルムＦはそれぞれ上巻き取りロール１８と下巻き取りロール１９に連続して巻き取られる。このようにして薄板柄材形成用樹脂コンパウンド５を連続して薄板状に成形して硬化して得た薄板シート３０をクラッシャ装置２０で裁断して破砕することで鱗片状薄板柄材３を形成するものであり、破砕して得られた鱗片状薄板柄材３は破砕片受け容器２２にためるものである。このようにして得た鱗片状薄板柄材３は例えば厚みが０．２〜１．０ｍｍ、径が０．３〜５．０ｍｍ程度のものである。
【００２２】
そして、上記のようにして得た柄材微粉１と鱗片状薄板柄材３を柄材として使用して人造大理石２を製造するのである。すなわち、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂のような熱硬化合成樹脂、水酸化アルミニウム等の充填材、上記のようにして得た粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉１、上記のようにして得た肉厚が０．２〜１．０ｍｍ、直径が０．３〜５．０ｍｍの鱗片状薄板柄材３、色調材、添加剤（減粘剤、消泡剤）を混合して樹脂コンパウンドを混合して調製し、このようにして得た樹脂コンパウンドを注型成形して人造大理石２のカウンターを形成するものである。
【００２３】
以下本発明の実施例につき説明する。
【００２４】
【実施例】
ビニルエステル樹脂を１００重量部、水酸化アルミニウムを２５０重量部、下記の▲１▼の方法で得た粒径０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉１を１８重量部、下記の▲２▼の方法で得た鱗片状薄板柄材３を８．３重量部（厚み０．２５ｍｍ、直径０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ）、添加剤（減粘剤、消泡剤）を３．４重量部混合して樹脂コンパウンドを調整すると共にこの樹脂コンパウンドの粘度を５０．０００ｃｐｓ／２５°に調整し、このように調整して得た樹脂コンパウンドを注型成形用の金型に注入して注型成形（温度９０℃、１４分）して硬化させることで、厚さ８ｍｍの人造大理石のカウンターを製造した。このようにして製造した人造大理石のカウンターは粒径０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉１により深み感があり、また、鱗片状柄材３が表面に並んだ天然の大理石に類似した外観のものであった。また、柄材微粉１が熱硬化性合成樹脂の樹脂コンパウンドを注型成形により形成した人造大理石のブロック体を粉砕して得たものであり、また、鱗片状柄材３が熱硬化性合成樹脂の樹脂コンパウンドをシート状にしてこれを破砕して得たものであり、製造する人造大理石２の主体を構成する熱硬化性合成樹脂と同じ材料であり、熱硬化性合成樹脂と柄材微粉１や鱗片状柄材３の密着性がよく、膨張係数も同じにできて柄材微粉１や鱗片状柄材３が剥離せず、また、強度の強い人造大理石とすることができた。
【００２５】
▲１▼  本実施例において用いる柄材微粉１は以下のようにして製造した。
【００２６】
ビニルエステル樹脂を１００重量部、水酸化アルミニウムを２５０重量部、添加剤（減粘剤、顔料、消泡剤）を１２重量部を混合して色調材形成用樹脂コンパウンドを調整し、この色調材形成用樹脂コンパウンドを注型成形用の金型に注入して注型成形（温度９０℃、１４分）して硬化させることで、厚さ８ｍｍの人造大理石のブロック体を形成し、この人造大理石のブロック体を破砕してφ０．１〜φ０．３ｍｍの柄材微粉１を形成した。
【００２７】
▲２▼  本実施例において用いる鱗片状薄板柄材３は以下のようにして製造した。
【００２８】
ビニルエステル樹脂を１００重量部、水酸化アルミニウムを２００重量部、添加剤（減粘剤、顔料、消泡剤）を１０重量部混合し、更にこの混合物にＭｇＯを５０重量部添加して混合して薄板柄材形成用樹脂コンパウンドを調整すると共にこの薄板柄材形成用樹脂コンパウンドは粘度を１５０．０００ｃｐｓ／２５℃に調整した。この薄板柄材形成用樹脂コンパウンドを原料として図２に示す装置により厚みが０．２５ｍｍの薄板状シートを形成し、薄板状シートをクラッシャ装置で裁断して厚み０．２５ｍｍ、直径０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの熱硬化性合成樹脂製の鱗片状薄板柄材３を形成した。
【００２９】
【発明の効果】
上記のように請求項１記載の本発明にあっては、熱硬化性合成樹脂と色柄材とを混合した樹脂コンパウンドを注型成形して人造大理石を製造する人造大理石の製造方法であって、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合したものを注型成型して得たブロック体を微粉状に破砕して得た柄材微粉と、熱硬化性合成樹脂に顔料を混合して得た薄板シートを裁断して破砕して得た鱗片状薄板柄材とを色柄材として使用するので、人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と、柄材微粉や鱗片状薄板柄材との密着性がよくなり、人造大理石の主体部分を構成する熱硬化性合成樹脂と、柄材微粉や鱗片状薄板柄材との膨張係数を同じにすることができて、柄材微粉や鱗片状薄板柄材が剥離しないようにでき、また、強度の強い人造大理石とすることができ、また鱗片状薄板柄材を混入することで、形成された人造大理石を天然の大理石により近い外観とすることができるものである。
【００３０】
また、請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、少なくとも１種類以上の粒径が０．１〜０．３ｍｍの柄材微粉を、熱硬化性合成樹脂１００部に対して１０〜３０重量部添加するので、従来の着色トナーを柄材として混入するものに比べて、深み感のある人造大理石を製造できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の人造大理石の概略断面図である。
【図２】（ａ）は本発明に用いる鱗片状薄板柄材を製造するための装置の正面図であり、（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
１  柄材微粉
２  人造大理石
【図１】
0003614018.tif 000002
【図２】
0003614018.tif 000003