(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材を複数の支持ローラで前記熱可塑性樹脂部材の内側から保持し、前記熱可塑性樹脂部材の外側に配置された加熱部材と熱可塑性樹脂部材の外周面とを接触させることにより、熱可塑性樹脂部材を軟化させ、平滑化させて円筒状フィルムを得る製造方法において、熱可塑性樹脂部材と加熱部材との接触面が、前記加熱部材と前記支持ローラとで狭持されないことを特徴とする円筒状フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記加熱部材に対する熱可塑性樹脂部材の巻き付け角が２°〜３００°である請求項１に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項３】
少なくとも前記支持ローラ、前記加熱部材のいずれかを移動させることにより、前記熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させる請求項１又は２に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂部材を環状ダイスの先端から押し出しによってチューブ状溶融物に吐出し、前記チューブ状溶融物をその長手方向に対して直交方向に押し潰したときの全幅で狭持する狭持部材を通過させて前記チューブ状溶融物を引き取る請求項１〜３のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂部材を環状ダイスの先端から押し出しによってチューブ状溶融物に吐出し、前記環状ダイスのダイキャップより、熱可塑性状樹脂部材の肉厚を薄くさせる請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂部材を環状ダイスの先端から押し出しによってチューブ状溶融物に吐出し、前記チューブ状溶融物の吐出速度よりも速い引取速度で前記チューブ状溶融物を引き取る請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂部材を環状ダイスの先端から押し出しによってチューブ状溶融物に吐出し、前記環状ダイスのダイス直径に対して、得られた熱可塑性状樹脂部材の直径が５０〜４００％である請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項８】
環状ダイスの先端から押し出しによって吐出されたチューブ状溶融物に大気圧以上の気体を吹き込むことにより、前記チューブ状溶融物を膨張させながら連続的に成形させて前記熱可塑性樹脂部材を得る請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂部材を環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物に吐出し、前記押出し機が２軸押出し機である請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂部材が、前記部材の成形時に、前記部材の長手方向に対して直交方向に一定の長さでほぼ直角に切断して得られる請求項１〜４のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面が平滑（つなぎ目や折り目等の凹凸がない）で、かつ寸法（厚さ、周長）精度に優れた筒状フィルムの製造方法に関し、特に電子写真方式の画像形成装置に用いられる中間転写ベルト又は転写搬送ベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー像を、紙等の転写材に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後、中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るために用いるベルト）や転写搬送ベルト（紙等の転写材を静電的に吸着して搬送し、かつ感光体等の像担持体上に形成されたトナー像を転写材に直接転写するために用いるベルト）を使用した画像形成装置は、カラー画像情報や多色画像情報の複数の成分色画像を順次積層転写してカラー画像や多色画像を合成再現した画像形成物を出力するカラー画像形成装置や多色画像形成装置、又はカラー画像形成機能や多色画像形成機能を具備させた画像形成装置として有効であるが、ベルトは表面が平滑で、かつ寸法精度に優れたものが要求されている。表面が平滑で、かつ寸法精度に優れたものが要求されるという点では、中間転写ベルトも転写搬送ベルトも同じであるので、以後、中間転写ベルトを用いて従来技術の説明を行う。
【０００３】
図１は、電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置（複写機あるいはレーザービームプリンター）の一例である。
【０００４】
図１において、１は第１の画像担持体としてのドラム状の電子写真感光体（以下、感光ドラムと記す）であり、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。
【０００５】
感光ドラム１は、回転過程で１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の露光手段による像露光３を受ける。このようにして、目的のカラー画像の第１の色成分像（例えば、イエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。
【０００６】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）により第１色であるイエロー成分像に現像される。この時、第２〜第４の現像器、すなわちマゼンタ現像器４２、シアン色現像器４３、及びブラック色現像器４４は作動しておらず、感光ドラム１には作用していないので、前記第１色のイエロー成分画像は、前記第２〜第４の現像器による影響を受けない。中間転写ベルト５は、矢印の方向に感光ドラム１とほぼ同じ表面移動速度で（又は中間転写ベルト５の方が若干速く）回転駆動される。
【０００７】
感光ドラム１上に形成された前記第１色のイエロー成分像が、感光ドラム１と中間転写ベルト５とのニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ６を介してバイアス電源３０から中間転写ベルト５に印加される１次転写バイアスによって形成される電界により、中間転写ベルト５の外周面に順次転写（１次転写）されて行く。１次転写バイアスは、例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの範囲である。中間転写ベルト５に対応する第１色のイエロートナー画像の転写を終えた感光ドラム１の表面は、クリーニング装置１３により清掃される。
【０００８】
以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のブラックトナー画像が、順次中間転写ベルト５上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画像が、中間転写ベルト５上に形成される。なお、感光ドラム１から中間転写ベルト５への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラ７及び転写残トナー帯電部材９は、中間転写ベルト５から離間している。２次転写ローラ７は、２次転写対向ローラ８に対応し平行に軸受させて中間転写ベルト５の下面部に配設してある。
【０００９】
目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画像が、中間転写ベルト５上に形成された後、２次転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ローラ１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との当接部分に所定のタイミングで第２の画像担持体である転写材Ｐが給送され、２次転写バイアスがバイアス電源３１から２次転写ローラ７に印加されることにより、中間転写ベルト５上に転写された合成カラートナー画像は、転写材Ｐに２次転写される。合成カラートナー画像が転写された転写材Ｐは、定着器１５へ導入され加熱定着される。
【００１０】
転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベルト５には転写残トナー帯電部材９が当接され、感光ドラム１とは逆極性のバイアスを印加することにより、転写材Ｐに転写されずに中間転写ベルト５上に残留しているトナー（転写残トナー）に、感光ドラム１と逆極性の電荷が付与される。前記転写残トナーは、感光ドラム１との当接部及びその近傍において感光ドラム１に静電的に転写されることにより、中間転写ベルト５がクリーニングされる。
【００１１】
前述の中間転写ベルトを用いた画像形成装置を有するカラー電子写真装置は、従来の技術である転写ドラム上に張り付け又は吸着せしめ、そこへ第１の画像担持体上から画像を転写する画像形成装置を有したカラー電子写真装置、例えば特開昭６３−３０１９６０号公報中で述べられたごとくの転写装置と比較すると、第２の画像担持体である転写材になんら加工、制御（例えばグリッパーに把持する、吸着する、曲率をもたせる等）を必要とせずに中間転写ベルトから画像を転写することができるため、封筒、ハガキ、ラベル紙等、４０ｇ／ｍ2程度の薄い紙から２００ｇ／ｍ2程度の厚い紙まで、幅の広狭や、長さの長短によらず転写可能であるという利点を有している。このような利点のため、すでに市場においては、中間転写ベルトを用いたカラー複写機、カラープリンター等が稼働し始めている。
【００１２】
なお、図１の例では、第１色目のトナー画像から第４色目のトナー画像までが、１つの感光体から中間転写ベルト上に逐次転写されたが、複数の感光体上に複数のトナー画像を形成し、その後、トナー画像を中間転写ベルト上に逐次転写する方法や、１つの感光体上に複数のトナー画像を形成し、その後、トナー画像を中間転写ベルト上に一括転写する方法等もある。もちろん、これ以外の画像形成プロセスを経てフルカラー画像を出力する、中間転写ベルトを用いた電子写真装置もある。
【００１３】
先に述べたように、中間転写ベルトや転写搬送ベルトには表面平滑性及び寸法精度が求められている一方で、安価に製造することも求められている。中間転写ベルトや転写搬送ベルトを安価に製造するには、熱可塑性樹脂を溶融混練し、これを環状ダイスから押出して任意の長さに切断すればよいが、前記工程のみで表面平滑性と寸法精度を満足させることは困難であるという問題点があった。
【００１４】
そして、この問題点を解決するために、いくつかの提案がなされている。例えば、特開平４−３０３６２８号公報、特開平４−３０３６２９号公報、特開平４−３０３６３０号公報等では、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂ベルトを鋼管の外周又は内周と対峙させ、鋼管の外周又は内周に設けたローラで前記熱可塑性樹脂ベルトを挟持しつつ、加熱及び加圧して熱可塑性樹脂ベルトの表面を平滑化させる方法が述べられている。
【００１５】
上記公報に記載された方法は、熱可塑性樹脂ベルトの表面と鋼管、コールドローラ又はホットローラとの接触部において熱可塑性樹脂ベルトの表面を平滑化させる方法であるが、接触部が線接触であるために、熱可塑性樹脂ベルトの表面を平滑化させる効果が小さく、表面平滑性を十分満足させることはできない方法であった。
【００１６】
また、特開平７−１７８８４０号公報では、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂ベルトの表面を鏡面金属回転ドラムの外周に沿って面接触させ、熱可塑性樹脂ベルトと鏡面金属回転ドラムとを同調回転させながら熱可塑性樹脂ベルトを加熱溶融後、冷却する工程を繰り返す方法が提案されている。
【００１７】
上記公報に記載された方法は、熱可塑性樹脂ベルトの表面と鏡面金属回転ドラムとの接触は面接触であり、接触面で熱可塑性樹脂ベルトを加熱した後、鏡面金属回転ドラムとの従回転ローラとのニップ部（狭持される部分）を通過させている。従って、特開平４−３０３６２８号公報、特開平４−３０３６２９号公報、特開平４−３０３６３０号公報等と比較して平滑化作用は大きくなるが、平滑化が行われるのはニップ部（線接触）における押圧（熱可塑性樹脂ベルトを肉厚方向に押し潰す力）のみであることには変わりはないため、凹凸をより完全に平滑化するためには、更なる改良が必要であった。
【００１８】
そこで本出願人らは、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の表面を平滑化し、かつ寸法精度に優れた円筒状フィルム部材に加工するための製造方法について検討を行った結果、前記従来技術よりも平滑性と寸法精度に優れた円筒状フィルム部材を製造するための製造方法を見出し、本発明に至った。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、表面平滑性及び寸法精度に優れた円筒状フィルム部材の製造方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明に従って、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材を複数の支持ローラで前記熱可塑性樹脂部材の内側から保持し、前記熱可塑性樹脂部材の外側に配置された加熱部材と熱可塑性樹脂部材の外周面とを接触させることにより、熱可塑性樹脂部材を軟化させ、平滑化させて円筒状フィルムを得る製造方法において、熱可塑性樹脂部材と加熱部材との接触面が、前記加熱部材と前記支持ローラとで狭持されない円筒状フィルムの製造方法が提供される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２３】
なお本発明において、熱可塑性樹脂部材とは、熱可塑性樹脂を任意の製造方法によって予め筒状に成形したものを指し、円筒状フィルムとは、熱可塑性樹脂部材の凹凸を平滑化したものを指す。
【００２４】
上記製造方法の達成手段について、図２の例を用いて以下に説明する。
【００２５】
任意の手段によって予め筒状（折り目やシワ等があってもよい）に形成した熱可塑性樹脂部材５０の内側に複数の支持ローラ（図２の例では支持ローラ６０及び支持ローラ６１の２本）を通し、支持ローラの１本以上に不図示の駆動手段を接続することにより前記熱可塑性樹脂部材５０を回転可能とする。次に、前記支持ローラと平行で、かつ熱可塑性樹脂部材５０の外側に設けた加熱部材７０（ここではローラ形状）を熱可塑性樹脂部材５０に押し当てる。この時、加熱部材と支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を狭持しないように、加熱部材７０を配置する。これにより、熱可塑性樹脂部材５０の表面は、加熱部材７０との接触面で平滑化作用を受けることになる。
【００２６】
この平滑化作用について、折り目（凸部分）５１を有する熱可塑性樹脂部材５０を平滑化する場合を例にとって、図３及び図４を用いて説明する。図３に、凹凸部分５１が存在する熱可塑性樹脂部材５０を張架して加熱部材７０を接触させた状態を示す。この折り目（凸部分）５１が、熱可塑性樹脂部材５０の回転により移動して、加熱部材７０と面接触している状態を図４に示す。図４から明らかなように、折り目（凸部分）５１は熱可塑性樹脂部材５０の張力によりベクトルＦ１及びＦ２で示される力を受ける。図４には、Ｆ１及びＦ２の分力も示す。折り目（凸部分）５１は、Ｆ１及びＦ２の水平方向の分力Ｆ１Ｈ及び分力Ｆ２Ｈにより、折り目（凸部分）を左右（熱可塑性樹脂部材の周方向＝熱可塑性樹脂部材のラジアル方向）に引っ張る方向に働く。そして、Ｆ１及びＦ２の垂直方向の分力Ｆ１Ｖ及び分力Ｆ２Ｖは、折り目（凸部分）５１を押し潰す方向に働く。このようにして、折り目（凸部分）５１は加熱部材７０との接触面において、折り目（凸部分）５１が左右に引っ張られながら押し潰される作用を受ける。
【００２７】
このため、ニップ部で折り目（凸部分）５１を上下から挟み込んで押し潰す作用のみで凹凸部分を平滑化させる従来の製造方法と違い、本発明の製造方法では熱可塑性樹脂部材５０の折り目（凸部分）５１が左右に引っ張られながら押し潰されるために、折り目（凸部分）を平滑化させる作用が強く、従来の製法と比較して表面平滑性に優れた円筒状フィルムを得ることができる。また、円筒状フィルムの周長は、支持ローラと加熱部材の位置で決まるために、円筒状フィルムの周長を高精度に制御する（周長バラツキを小さくする）ことも可能である。
【００２８】
ここで、支持ローラ及び／又は加熱部材を移動させて熱可塑性樹脂部材を周方向に伸ばす（延伸）と、熱可塑性樹脂部材の周長に多少のバラツキがあってもバラツキは平滑化作用時に吸収されてしまうので、でき上がる円筒状フィルムの周長のバラツキを小さくすることができる。加えて、延伸倍率（円筒状フィルムの周長／熱可塑性樹脂部材の周長）を大きく（延伸倍率１．０５以上、好ましくは１．１倍以上）すると、円筒状フィルムの周方向のヤング率が向上するために、前記フィルムを画像形成装置に組み込んだ際に、周方向の色ずれ（異なる色のトナーを重ねる時のトナー像のずれ量）が低減するという利点も有する。なお、後に述べるように、平滑化作用工程（加熱部材７０が熱可塑性樹脂部材５０に当接している状態）とは別に、延伸工程を追加することによって延伸を行うこともできる。もちろん、平滑化工程後や延伸工程後に任意の後処理（例えば、熱収縮処理やアニール処理等）を行って、平滑性と寸法精度を更に向上させることもできる。
【００２９】
更に、本願出願人らは、前記製造方法に加えて、中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして重要な、円筒フィルムの厚み精度や強度、電気抵抗ムラと行った特性を向上させる製造方法を見出した。その方法とは、下記＜１＞〜＜３＞のいずれかの方法で、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材を成形し、その後、前記の製造方法により円筒状フィルムを得る方法である。
【００３０】
＜１＞  環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出してベルト状転写部材を得る時に、前記環状ダイスのダイキャップより熱可塑性樹脂部材の肉厚が薄くなるようにしてチューブ状の熱可塑性樹脂部材を形成する。このようにすると、熱可塑性樹脂の厚み精度を向上させることができる。その理由は、次のように考えられる。
【００３１】
熱可塑性樹脂部材の肉厚は５０〜３００μｍ程度という薄さであり、熱可塑性樹脂部材の肉厚をダイキャップの値と同一にした場合には、例えば、ダイキャップが１０μｍズレればベルト状転写部材の肉厚も１０μｍズレてしまう。一方、ダイキャップよりも熱可塑性樹脂部材の肉厚が薄くなるようにした場合、例えば１ｍｍのダイキャップで１５０μｍの肉厚の熱可塑性樹脂部材を作る場合、ダイキャップが１０μｍズレても熱可塑性樹脂部材の肉厚は１．５μｍしかズレない。
【００３２】
従って、“ダイキャップ＞熱可塑性樹脂部材の肉厚”とした場合には、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上すると考えられる。このようにして得られた熱可塑性樹脂部材は、厚み精度に優れるので、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒状フィルムを得ることができる。なお、ここでいう厚み精度とは、目標値に対する熱可塑性樹脂部材の平均肉厚のズレ、熱可塑性樹脂部材の肉厚ムラ、の両者を指す。
【００３３】
＜２＞  環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して熱可塑性樹脂部材を得る時に、前記チューブ状溶融物の吐出速度より速い引取速度でチューブ状溶融物を引き取り熱可塑性樹脂部材を得る。このようにすると、熱可塑性樹脂部材の厚み精度の向上と共に、長手方向（スラスト方向）のヤング率の向上が実現できる。その理由は、以下のように考えられる。
【００３４】
まず、厚み精度向上の理由について述べる。溶融樹脂を環状ダイスから押出す時、バラス効果により、ダイキャップよりも押出されたチューブの肉厚の方が大きくなろうとする（ダイスウェル）。従って、ダイキャップのズレが増幅されて熱可塑性樹脂部材の肉厚に反映される。しかし、吐出速度よりもフィルムの引取速度を速くしておけば、熱可塑性樹脂部材が引き伸ばされて薄くなるために、肉厚ズレ（及び肉厚ムラ）の絶対値は減少する。
【００３５】
次に、ヤング率向上の理由について述べる。吐出速度よりも押出されたチューブの引取速度を速くすると、チューブがＭＤ方向に１軸延伸された状態となる。このため、熱可塑性樹脂部材の長手方向のヤング率が向上して、長手方向の色ずれが減少するので好ましい。このようにして得られた熱可塑性樹脂部材は、厚み精度及びヤング率に優れるので、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒状フィルムを得ることができる。
【００３６】
＜３＞  環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して熱可塑性樹脂部材を得る時に、環状ダイスのダイス直径（Ｄ１）と、熱可塑性樹脂部材の直径（Ｄ２）との比（Ｄ２／Ｄ１）を０．５〜４とする。特にＤ２／Ｄ１が１〜４の場合、熱可塑性樹脂部材の肉厚をダイキャップよりも薄くすることができるので、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上して好ましい。また、Ｄ２／Ｄ１を１以上とすると、熱可塑性樹脂部材が周方向に延伸されるために、周方向のヤング率が向上して、周方向の色ずれが低減するという利点も有する。
【００３７】
しかし、溶融粘度の低い樹脂を使用した場合、環状ダイスから押出されたチューブを膨らまそうとしても、穴が開く等してうまく膨らまず、Ｄ２／Ｄ１を１以下にせざるを得ない場合がある。その場合でも、Ｄ２／Ｄ１をできるだけ大きく、具体的にはＤ２／Ｄ１を０．５以上にすることで、得られる熱可塑性樹脂部材の厚み精度の悪化を最小限に留めることができる。好ましいＤ２／Ｄ１の値は、０．８〜３．８、より好ましい範囲は０．９〜３．５である。このようにして得られた熱可塑性樹脂部材は、厚み精度に優れるので、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒状フィルムを得ることができる。
【００３８】
前記Ｄ２／Ｄ１を達成するための好ましい製造方法の例として、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物に、大気圧以上の気体を吹き込むことによりチューブを膨らませながら連続的に成形させてベルト状転写部材を得る製造方法、所謂インフレーション法（ブローンフィルム押出し成形、チューブラーフィルム押出し成形とも言う）として知られている製造方法を挙げることができる。ここで吹き込まれる気体は、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン等が挙げられる。
【００３９】
特に、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物を、狭持部材（チューブの折り径よりも狭持する幅の方が広い）によって、チューブの長手方向に対して直交方向に押し潰された全幅に対して狭持しながら引き取って得られた熱可塑性樹脂部材は、本発明の製造方法によって円筒状フィルムにするための熱可塑性樹脂部材として好ましい。その理由は以下のようである。
【００４０】
（１）本発明の製造方法、熱可塑性樹脂部材に存在する折り目等の凹凸を平滑にする効果が高いことをすでに述べたが、特に凸部分（凸とは熱可塑性樹脂部材の外周面から見た場合の形状を指す）を平滑化する効果が大きい。つまり、凹部分が平滑化される場合には、図５に示すようにＦ１及びＦ２の分力、すなわちＦ１Ｖ及びＦ２Ｖが凹部分に作用して平滑化が行われるのに対して、凸部分が平滑化される場合には、Ｆ１Ｖ及びＦ２Ｖに加えて、加熱部材７０から受ける力Ｆ３が、凸部分の頂点を直接押し潰す方向に働くためと考えられる。
【００４１】
そして、環状ダイスから押出されたチューブを、その長手方向に対して直交方向に押し潰された全幅で狭持する狭持部材を通過させて前記チューブを引き取ることにより得られる熱可塑性樹脂部材は、狭持部材の狭持による折り目が、熱可塑性樹脂部材の外側から見て必ず凸形状になる。従って、このような方法で得られた熱可塑性樹脂部材の折り目は、本発明の円筒状フィルムの製造方法による平滑化効果が最大限に発揮されるので、平滑な円筒状フィルムを得るための熱可塑性樹脂部材の製造方法として適している。
【００４２】
（２）環状ダイスから押出されたチューブを、長手方向に対して直交方向に押し潰された全幅で狭持する狭持部材を通過させて前記チューブを引き取ることで、熱可塑性樹脂部材の連続生産が可能になる。このため、円筒状フィルムを安価に製造することができる。特に、狭持部材としてピンチロールを用いたインフレーション法は、熱可塑性樹脂部材を連続生産するのに最も適している。
【００４３】
熱可塑性樹脂部材の製造工程において、チューブ状溶融物を押出すための押出し機として、２軸押出し機を使用すると、ポリマーと添加剤の分散混合が良好に行われるので、分散工程の省力化あるいは省略が可能となる。従って、熱可塑性樹脂部材を低コストで製造することが可能となる。また、分散混合が良好に行われると、分散強度による抵抗変動（抵抗ムラ）が小さくなり、転写ステーション間（１次転写と２次転写）での電源の干渉による転写不良や、抵抗が低い部分に電流が集中することによる転写ムラ及びリーク（絶縁破壊）等が発生し難くなって好ましい。つまり、２軸押出し機を用いて製造された熱可塑性樹脂部材は、抵抗ムラが小さいので、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び画質に優れた円筒状フィルムを得ることができる。
【００４４】
環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物を冷却、固化した後、チューブを長手方向に対して直交方向（ラジアル平面と平行）で、ほぼ直角に切断して熱可塑性樹脂部材を製造することが好ましい。ほぼ直角に切断しない場合、熱可塑性樹脂部材の幅（長手方向寸法）が場所によって異なってしまうので、本発明の製造方法を適用して円筒状フィルムを製造しようとすると、熱可塑性樹脂部材を支持ローラに張架して回転させる際に、熱可塑性樹脂部材が蛇行してシワが生じ易くなって、平滑な円筒状フィルムを製造することが困難となる。
【００４５】
また、支持ローラに張架される時の張力が、熱可塑性樹脂部材の回転に伴って変化するために、張力が大きくなった所と小さくなった所で、熱可塑性樹脂部材の伸び率が変化する。伸び率が変化する（伸び率が一様でない）と、得られる円筒状フィルムの抵抗ムラが発生し易くなり、先に述べたように転写ムラやリーク等の問題が生じ易くなる。
【００４６】
また、最終的に円筒状フィルムは、幅を整えて使用するので、前記チューブをほぼ直角に切断しないで熱可塑性樹脂部材を製造した場合には、その後に切断して廃棄する面積が大きくなるので、生産効率が低下してしまう。
【００４７】
従って、チューブ状溶融物を冷却、固化した後、チューブを長手方向に対して直交方向にほぼ直角に切断して熱可塑性樹脂部材を製造し、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び画像に優れた円筒状フィルムを得ることができる。ここで、ほぼ直角とは、切断面とチューブの軸に平行な直線とが交わる角度が（９０±３０）°の状態を指し、好ましくは（９０±２０）°、より好ましくは（９０±１０）°で切断すると良い。
【００４８】
熱可塑性樹脂部材をほぼ直角に切断しなかった場合には、支持ローラで熱可塑性樹脂部材を張架する際に、支持ローラの長さを長くする必要があり、支持ローラの平行を保つことが難しくなる。このため、得られる円筒状フィルムの周長を左右差が生じ易くなる。つまり、寸法精度が低下し易くなる。
【００４９】
本発明の製造方法により得られた円筒状フィルムは、環状ダイスから押出して製造されるので継ぎ目がない。従って、継ぎ目に起因する凹凸がない上に、熱可塑性樹脂部材の平滑化と共に周長バラツキも低減されるので、製造ロットによる周長バラツキが小さい。よって、本発明の製造方法によって得られる円筒フィルムは、電子写真方式の画像形成装置に供される中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして好適である。
【００５０】
本発明の製造方法により得られた円筒状フィルムは、つなぎ目における抵抗ムラがない。このため、円筒状フィルムのどの部分を測定しても、その体積抵抗を１０0〜１０14Ωとすることができる。電子写真方式の画像形成装置に供される中間転写ベルト又は転写搬送ベルトは、電気抵抗値が均一かつ適当な値であることが要求されるが、本発明の製造方法によれば、この要求を満たす円筒状フィルムを得ることができる。
【００５１】
また、本発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの周方向における体積抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、フィルムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時に、周方向の転写ムラの発生や、ステーション間での電源の干渉（例えば、中間転写ベルトとして用いた場合には、１次転写のバイアス電源と２次転写のバイアス電源の干渉、転写搬送ベルトとして用いた場合には、１次転写バイアス電源同士の干渉等）が発生し難くなる傾向にある。
【００５２】
また、本発明の製造方法によれば、平滑化工程時に熱可塑性樹脂部材の抵抗ムラを増大させることなく、円筒状フィルムを得ることができる。このため、円筒状フィルムの周方向における表面抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、フィルムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時に、ステーション間での電源の干渉（例えば、中間転写ベルトとして用いた場合には、１次転写のバイアス電源と２次転写のバイアス電源の干渉、転写搬送ベルトとして用いた場合には、１次転写バイアス電源同士の干渉等）が発生し難くなる傾向にある。
【００５３】
また、本発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの長手方向における体積抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、フィルムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時に、長手方向の転写ムラの発生や、抵抗最小部位に過大な電流が流れ込むことによる円筒状フィルムの絶縁破壊、画像形成層装置の誤動作等を発生し難くすることができる傾向にある。
【００５４】
また、本発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの長手方向における表面抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、フィルムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時に、長手方向の転写ムラの発生や、円筒状フィルム上の転写残トナーを転写残トナー帯電部材により帯電させて、その後に転写残トナーをクリーニングする際に、転写残トナー帯電部材から印加されるバイアスが円筒状フィルムの低抵抗部分に集中して流れることにより、円筒状フィルム上の転写残トナーを均一に帯電することができなくなって、クリーニング不良となることを発生し難くすることができる傾向にある。
【００５５】
なお、本発明において表面抵抗及び体積抵抗の測定は、以下のようにして行うものとする。
【００５６】
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンステスト社製）
試料箱：超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンステスト社製）
但し、主電極は直径２２ｍｍ、ガード・リング電極は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍとする。
【００５７】
＜サンプル＞
円筒状フィルム（厚さ３０〜３００μｍ程度）を直径５６ｍｍの円形に切断する。切断後、片面はその全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガード・リンク電極を設ける。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作を終了したものを試料サンプルとする。
【００５８】
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３℃／湿度５０〜６０％
（試料は予め２３℃／湿度５５％の雰囲気に１２時間以上放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（ディスチャージ１０秒、チャージ及びメジャー３０秒）
印加電圧：１〜１０００（Ｖ）
【００５９】
印加電圧は、通常の画像形成装置で使用される中間転写体及び転写部材に印加される電圧の範囲の一部である１〜１０００Ｖの間で任意に選択できる。また、サンプルの抵抗値、厚み、絶縁破壊強さ等に応じて、前記印加電圧の範囲において、使用される印加電圧は適宜変えることができる。
【００６０】
本発明において、加熱ローラの加熱とは、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）近傍から融点（Ｔｍ）近傍の温度に加熱することを言い、具体的には（Ｔｇ−５０）℃〜（Ｔｍ＋５０）℃（但し、分解温度以下）に加熱することを言う。好ましい加熱温度は（Ｔｍ−１０）℃〜Ｔｍ℃である。より好ましい加熱温度は（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃である。もちろん、加熱温度は平滑化工程中、必ずしも一定である必要はなく、平滑化工程中に加熱温度を適当に変化させることもできる。
【００６１】
本発明において、熱可塑性樹脂とは、加熱によって軟化ないし溶融し、成形することが可能となる樹脂である。一般に知られている熱可塑性樹脂の例として、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリアルキレンテレフタレート（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、メタクリル樹脂、ポリアミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、脂肪族ポリケトン、ポリメチルペンテン、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン、エチレン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ化エチレンプロピレン共重合体、４フッ化エチレン等）、液晶ポリマー等が挙げられる。もちろん、前記材料を２種類以上混合したものでもよいし、その他の公知の熱可塑性樹脂（例えば、ポリマーアロイ）等、前記の材料に限定されるものではない。
【００６２】
本発明の円筒状フィルムを得るためには、熱可塑性樹脂に任意の添加剤を加えることができる。例えば、導電剤（カーボンブラック、酸化チタン、チタン酸カリウム、酸化錫等）、充填剤（タルク、マイカ、炭酸カルシウム等）、難燃剤（水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン等）、酸化防止剤（ｔ−ブチルヒドロキシトルエン等）等を挙げることができる。もちろん、添加剤は、前記材料に限定されるものではなく、その他の任意の添加剤を使用することができる。
【００６３】
支持ローラの直径は、５〜２５０ｍｍ程度（φ５ｍｍ未満であると支持ローラの強度が低下し、φ２５０ｍｍより大きいと、装置が大型になってしまう）である。また、支持ローラの直径を長手方向に対して適当に変化させることもできる。もちろん、支持ローラの形状は各々異なっていても良い。加熱ローラでの加熱が足りない場合や、加熱ローラ通過後に急速冷却したい場合には、支持ローラの内部又は外部に加熱手段あるいは冷却手段を設けたり、加熱部材を複数設けることもできる。
【００６４】
加熱部材７０は、熱可塑性樹脂部材５０との接触面（熱可塑性樹脂部材の周方向）において曲面を有していれば、例えは図６に示すように任意の形状とすることができる。加熱部材７０の加工のし易さを考えると、図２に示すようなローラ形状、又は図７に示すようなベルト形状が好ましい。
【００６５】
加熱部材７０をローラ形状とする場合、ローラの直径は５〜３００ｍｍ程度（φ５ｍｍ未満であると支持ローラの強度が低下し、φ３００ｍｍより大きいと、装置が大型になってしまう）で、その直径はローラの長手方向に対して変化させてもよい。加熱部材７０をベルト形状とする場合、ベルトを金属等の導電性ベルトとして、電磁誘導（インダクション加熱）方式により加熱部材７０を加熱すると、加熱部材の急速加熱及び急速冷却が容易になり、かつ加熱効率が向上して好ましい。なお、加熱部材７０の加熱源は、加熱部材７０の内部に設けても外部に設けても良い。
【００６６】
加熱部材は、熱可塑性樹脂部材の回転に同調させて回転させてもよいが、同調回転させないと、平滑化効果がより大きくなって好ましい。これは、同調回転させない（同調させないとは、熱可塑性樹脂部材の速度に対し１０％以上、好ましくは５０％以上の速度差をつけることを指す）と、加熱部材と熱可塑性樹脂部材との間に摩擦力が発生し、この摩擦力が凹凸部分を左右（周方向）に広げる（引っ張る）働きをするためではないかと考えられる。なお、加熱部材及び支持ローラの数に制約はなく、例えは図８のようにすることもできる。
【００６７】
本出願人等の検討によれば、加熱部材に対する熱可塑性樹脂部材の巻き付け角は、平滑化効果に影響することが分かった。すなわち、平滑化効果を大きくするには、巻き付け角を２°以上とするのが好ましいことが分かった。その理由は、以下のように考えられる。
【００６８】
すなわち、巻き付け角が小さいと、図４におけるベクトルＦ１及びＦ２の垂直方向分力（すなわちＦ１Ｖ及びＦ２Ｖ）が小さくなるために、凹凸部分５１を押し潰す作用が弱くなるためと推定される。巻き付け角の好ましい範囲は５°以上、より好ましい範囲は１０°以上、更に好ましい範囲は１５°以上である。巻き付け角の上限はないが、巻き付け角が大きくなると、例えば図８のように複雑な張架系になって、熱可塑性樹脂部材の支持ローラヘの着脱操作が行い難くなる。従って、操作性の観点からは、巻き付け角は３００°以下、更には２５０°以下が好ましい。但し、３００°より大きくても平滑化効果が損なわれる訳ではない。
【００６９】
なお、円筒状フィルムと加熱部材とを離間させる際に、円筒状フィルムを周方向に引っ張る力を与えておく（円筒状フィルムに張力を与えておく）と、円筒状フィルムと加熱部材との接触面にシワができ難くなって好ましい。
【００７０】
平滑化工程が終了して加熱部材と円筒状フィルムとを離間した後、円筒状フィルムの温度と支持ローラの軸間距離とを適当に変化させると、円筒状フィルムを周方向に延伸することができる。延伸温度は、円筒状フィルムの（Ｔｇ−５０）℃〜（Ｔｍ＋５０）℃（但し、分解温度以下）、好ましくは（Ｔｇ−１０）℃〜Ｔｍ℃、より好ましくは（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃で行うのが良い。
【００７１】
もちろん、延伸温度は必ずしも一定である必要はなく、延伸操作中に延伸温度を適当に変化させてもよい。更に、延伸操作を２段階あるいはそれ以上に分けて行ってもよい。また、支持ローラを加熱して延伸するのではなく、適当な位置に設けた加熱手段（例えば、支持ローラに対向して設けた赤外線ヒータ等）により円筒状フィルムを加熱することもできる。
【００７２】
平滑化及び延伸操作時の熱可塑性樹脂部材の回転速度が遅すぎると、円筒状フィルムの生産性が低下し、早すぎると加熱部材との接触時間が減少するために平滑化が困難になる。このため、熱可塑性樹脂部材（あるいは円筒状フィルム）は、その線速度＝０．５〜１００ｍｍ／秒になるように回転させることが好ましい。
【００７３】
平滑化あるいは延伸操作終了後、加熱部材、支持ローラ、外部ヒータ等の加熱源の温度を徐々に下げることで円筒状フィルムを徐冷してもよいし、任意の冷却手段（例えば、エアーを円筒状フィルムに吹き付ける、支持ローラの内部に冷却水を流す等）により円筒状フィルムを冷却することもできる。冷却速度を適当に調節すると、ポリマーの結晶状態を制御することができるので、得られる円筒状フィルムの機械特性（例えば、ヤング率や引っ張り強度）を向上させることができる。また、成形収縮率の大きい樹脂で円筒状フィルムを成形する場合には、冷却工程を入れることで、得られる円筒状フィルムの周長バラツキを低減させることもできる。
【００７４】
なお、本発明の円筒状フィルムは、単層でもよいし複数の層で構成されていてもよい。複数の層からなる円筒状フィルムを得る場合、予め複数の層で形成した熱可塑性樹脂部材を多層ダイスからの押し出しによって得てもよいし、単層の熱可塑性樹脂部材から単層の円筒状フィルムを得て、その後、単層円筒状フィルムの表面あるいは裏面に新たな層を設ける（例えば、スプレー法、ディッピング法等により）ことによって複数の層からなる円筒状フィルムとしてもよい。
【００７５】
【実施例】
以下、実施例に従って本発明を更に詳細に説明する。
【００７６】
（実施例１）
２軸押出し混練機により下記配合のコンパウンド（成形用原料）を調製した。
ポリカーボネート樹脂            １００重量部
カーボンブラック                  １８重量部
酸化防止剤                      ０．５重量部
なお、前記ポリカーボネート樹脂のＴｇは、１５０℃であった。
【００７７】
前記コンバウンドを１〜２ｍｍの粒径を有する顆粒状に加工した後、図９に示される１軸押出し機１００のホッパー１２０へ投入し、２７０〜２８０℃に加熱することにより溶融体とした。溶融体は、直径１００ｍｍ、ダイキャップ３００μｍの環状ダイスに導かれ、環状ダイスからチューブ状に押出されると同時に、気体導入路１５０より供給される圧縮空気によってチューブ１６０を膨張させた。
【００７８】
膨張したチューブは、安定板１７０を通過した後に、狭持部材としてのピンチロール１８０（ロールのニップ幅＝６００ｍｍ）を経て、カッター１９０で、チューブ１６０の軸方向（チューブ１６０のＭＤ方向）に対して切断面が３０°の角度で交わるように断続的に切断し、ピンチロールに起因する折り目を有する肉厚１５０μｍの熱可塑性樹脂部材を得た。得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、その折り径を測定したところ、２０３〜２０４ｍｍ（周長４０６〜４０８ｍｍに相当）の範囲であった。
【００７９】
次に、熱可塑性樹脂部材を平滑化した。この平滑化工程について説明する。
【００８０】
図１０において、支持ローラ６０と支持ローラ６１は平行に配置されている。そして、支持ローラ６０は、不図示の駆動手段と接続されており、回転可能である。また、支持ローラ６１は不図示の駆動手段と接続されており、軸方向と直交方向に移動する。これによって、支持ローラ６０と平行を保ったまま、支持ローラ６０と支持ローラ６１との距離（軸間距離）を任意に変化させることができるようになっている。
【００８１】
まず、図１０のように支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を縮めておき（本実施例では約１００ｍｍ）、得られた熱可塑性樹脂部材を１本ずつ、支持ローラ６０及び６１（共に直径３２ｍｍ）に懸架した。ここで、加熱部材７０（金属ローラ）は不図示のヒータを内蔵しており、表面温度１６０℃に予め加熱されているが、熱可塑性樹脂部材を支持ローラに懸架する際には、熱可塑性部材と接触しないように、熱可塑性樹脂部材から十分離れた位置にある。
【００８２】
次に、支持ローラ６１の軸を移動させて熱可塑性樹脂部材を張架し、図１１の状態にした。なお、１０本の熱可塑性樹脂部材は、折り径が若干異なっていたため、図１１の状態での支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離は１本１本異なり、１５１．７〜１５２．７ｍｍの範囲であった。
【００８３】
次に、不図示の駆動手段により支持ローラ６１を回転させることにより、熱可塑性樹脂部材を回転させた。この時、熱可塑性樹脂部材の線速度は２ｍｍ／秒であった。次に、加熱部材７０に対する熱可塑性樹脂部材５０の巻き付け角θが、２°になるように加熱部材７０を当接させ、ピンチロールに起因する折り目の平滑化を行った。平滑化工程中の状態を図１２に示す。なお、加熱部材７０は回転させなかった。
【００８４】
熱可塑性樹脂部材５０と加熱部材７０とが当接したところから熱可塑性樹脂部材５０が２回転した時点で、ピンチロールに起因する折り目は、ほぼ完全に平滑化され、平滑な円筒状フィルムとすることができたため、支持ローラ６１の軸を適当な速度で移動させることによって、支持ローラ６０及び６１で円筒状フィルムを張架した状態を保ちながら加熱部材７０を円筒状フィルム５２から離間させ、図１３の状態にした。以上が平滑化工程の概要である。
【００８５】
１０本の熱可塑性樹脂部材から得られた１０本の円筒状フィルムについて、図１３の状態での支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を測定したところ、１５９〜１５９．５ｍｍ（周長４１８．５〜４１９．５ｍｍに相当）の範囲であった。つまり、平滑化工程前後で円筒状フィルム及び熱可塑性樹脂部材（１０本）の周長は、以下のように変化した。
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（４０６〜４０８ｍｍ）
円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ（４１８．５〜４１９．５ｍｍ）
【００８６】
以上より明らかなように、平滑化工程によって、熱可塑性樹脂部材の凹凸が平滑になるだけでなく、支持ローラ６１及び加熱部材７０の移動によって、部材の周長が長くなって、同時に周長のバラツキを小さくすることができた。
【００８７】
次に、円筒状フィルムの延伸工程を行った。すなわち、前記平滑化工程を終了して支持ローラ６０及び支持ローラ６１から取り外した円筒状フィルム５２を、予め１５０℃に加熱しておいた支持ローラ６０及び支持ローラ６１に、図１４のように懸架した後に張架し、支持ローラ６１を回転させることにより図１５のように円筒状フィルム５２を回転させながら、支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間が１６９．５ｍｍになるように、支持ローラ６１をゆっくり移動させた。軸間が１６９．５ｍｍになったところで、支持ローラ６０及び支持ローラ６１の加熱をやめ、不図示のエアー供給手段により円筒状フィルム５２にエアーを吹き付けて冷却した後、再び図１４の状態に戻し、円筒状フィルム５２を取り外して延伸工程を終了した。
【００８８】
延伸工程の終了した円筒状フィルム１０本についてフィルムの周長を測定したところ、全て４４０．０〜４４０．２ｍｍの範囲であった。つまり、延伸工程前後で円筒状フィルム（１０本）の周長バラツキは、以下のようであったことになる。
【００８９】
延伸前の円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ
（４１８．５〜４１９．５ｍｍ）
延伸後の円筒状フィルムの周長バラツキ＝０．２ｍｍ
（４４０．０〜４４０．２ｍｍ）
【００９０】
以上より明らかなように、延伸を行うことで、周長が長くなると同時に、周長のバラツキがより小さくなっていた。最後に、得られた円筒状フィルムの幅が適当な値になるように、円筒状フィルムの両端部を切断して、最終的な円筒状フィルムを得た。なお、得られた円筒状フィルムの周長の左右差（フィルム両端部における周長の差）は０．３ｍｍであった。
【００９１】
次に、図１６に示すように、得られた円筒状フィルム（延伸工程後）の１本についてＡ〜Ｌまでの１２ヶ所（周方向４ヶ所×軸方向３ヶ所）を切り出し、前記測定手順に従って体積抵抗及び表面抵抗を測定した。なお、この時の印可した電圧は１（Ｖ）である。
【００９２】
その結果、体積抵抗の平均値は５×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは３．０、体積抵抗の長手方向のムラは２．３、表面抵抗の周方向のムラは４．１、表面抵抗の長手方向のムラは７．２であった。
【００９３】
但し、体積抵抗の平均値とは、Ａ〜Ｌ点までの体積抵抗の平均値であり、かつこの値を円筒状フィルムの体積抵抗とする。また、周方向のムラとは、Ａ〜Ｄ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ１とし、Ｅ〜Ｈ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ２とし、Ｉ〜Ｌ点までの測定値の最大値と最小値の比をＸ３とした時、Ｘ１〜Ｘ３の最大値を周方向の抵抗ムラとする。また、長手方向の抵抗ムラとは、Ａ、Ｅ、Ｉ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ１とし、Ｂ、Ｆ、Ｊ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ２とし、Ｃ、Ｇ、Ｋ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ３とし、Ｄ、Ｈ、Ｌ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ４とした時、Ｙ１〜Ｙ４の最大値を長手方向のムラとする。
【００９４】
次に、得られた円筒状フィルム（延伸工程後）を、中間転写ベルト５として図１に示すフルカラー電子写真装置に組み込み、ハーフトーン画像を出力し、画像濃度の均一性について評価を行った。本実施例の円筒状フィルムは、ピンチロールに起因する折り目がほぼ完全に平滑化されていたために、折り目部分における画像濃度ムラは、ほとんど発生しなかった。結果を表１に示す。
【００９５】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、２０００（ＭＰａ）であった。実施例３で述べるように、延伸を行わない場合のヤング率は１９００（ＭＰａ）であったので、延伸によってヤング率が向上していることも分かる。
【００９６】
（実施例２）
実施例１で用いたコンパウンドを、１〜２ｍｍの粒径を有する顆粒状に加工した後、図１７に示される１軸押出し機２００のホッパー２２０へ投入し、２７０〜２８０℃に加熱することにより溶融体とした。溶融体は、直径１２８ｍｍ、ダイキャップ１８０μｍのスパイラルダイ２４０に導かれ、スパイラルダイからチューブ状に押出した。押出されたチューブ２６０は、冷却用内部マンドレル２５０、引き取りローラ２８０を経て、カッター２９０で、チューブ２６０の軸方向（チューブ２６０のＭＤ方向）に対して切断面が５°の角度で交わるように断続的に切断し、肉厚１５０μｍの熱可塑性樹脂部材を得た。なお、この時点で、熱可塑性樹脂部材の表面には、引き取りロール２８０の跡が凹状についていた。得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、周長を測定したところ、３８７〜３８９ｍｍの範囲であった。
【００９７】
次に、実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂部材の平滑化を行った。但し、平滑化工程時、加熱部材７０への熱可塑性樹脂部材５０の巻き付け角は５°、熱可塑性樹脂部材５０の線速度は１０ｍｍ／秒、加熱部材７０の表面の速度は５ｍｍ／秒（熱可塑性樹脂部材の移動方向と同一方向）とした。その後、実施例１と同様に延伸工程も行った。１０本の熱可塑性樹脂部材、円筒状フィルムの周長バラツキは、以下のようであった。
【００９８】
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（３８７〜３８９ｍｍ）
延伸工程前の円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ（４００〜４０１ｍｍ）
延伸工程後の円筒状フィルムの周長バラツキ＝０．３ｍｍ
（４４０．０〜４４０．３ｍｍ）
【００９９】
最後に、実施例１と同様にして円筒状フィルムの幅が適当な値になるように、円筒状フィルムを切断して、最終的な円筒状フィルムを得た。なお、得られた円筒状フィルムの周長の左右差（フィルム両端部における周長の差）は０．１ｍｍ未満であった。
【０１００】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗及び表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は１×１０7（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは３．７、体積抵抗の長手方向のムラは６．８、表面抵抗の周方向のムラは４．５、表面抵抗の長手方向のムラは１０．２であった。
【０１０１】
次に、得られた円筒状フィルム（延伸工程後）を、中間転写ベルトとして実施例１と同様にして画像評価を行った。結果を表１に示す。画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、２１００（ＭＰａ）であった。
【０１０２】
（実施例３）
実施例１において、平滑化工程時の加熱ローラ７０への熱可塑性樹脂部材５０の巻き付き角θを１０°としたことと、延伸工程を省略したこと以外は、実施例１と同様にして円筒状フィルムを得た。１０本の熱可塑性樹脂部材、円筒状フィルムの周長バラツキは、以下のようであった。
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（４０６〜４０８ｍｍ）
円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ（４１９〜４２０ｍｍ）
【０１０３】
得られた円筒状フィルムを実施例１と同様に抵抗測定及び画像評価を行った。その結果、体積抵抗の平均値は６×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは４．２、体積抵抗の長手方向のムラは６．１、表面抵抗の周方向のムラは３．８、表面抵抗の長手方向のムラは１１．５であった。画像評価の結果を表１に示す。画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１９００（ＭＰａ）であった。
【０１０４】
（実施例４）
実施例１において、平滑化工程時の加熱ローラ７０への熱可塑性樹脂部材５０の巻き付き角θを２５０°とした（巻き付け角θを大きくするため、図１８の装置を用いて平滑化を行った）ことと、延伸工程を省略したことと、熱可塑性樹脂部材５０の線速度は５０ｍｍ／秒、加熱部材７０の周速度は２０ｍｍ／秒（熱可塑性樹脂部材の移動方向と反対方向）としたこと以外は、実施例１と同様にして円筒状フィルムを得た。１０本の熱可塑性樹脂部材、円筒状フィルムの周長バラツキは、以下のようであった。
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（４０６〜４０８ｍｍ）
円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ（４２７〜４２８ｍｍ）
【０１０５】
得られた円筒状フィルムを実施例１と同様に抵抗測定及び画像評価を行った。その結果、体積抵抗の平均値は３×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは４．３、体積抵抗の長手方向のムラは７．１、表面抵抗の周方向のムラは５．２、表面抵抗の長手方向のムラは８．９であった。画像評価の結果を表１に示す。
【０１０６】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１９５０（ＭＰａ）であった。
【０１０７】
（実施例５）
実施例１において、カッター１９０による熱可塑性樹脂部材の切断角度を４０°とし、平滑化工程時の加熱ローラ７０への熱可塑性樹脂部材５０の巻き付き角θを１°とし、延伸工程を省略したこと以外は、実施例１と同様にして円筒状フィルムを得た。１０本の熱可塑性樹脂部材、円筒状フィルムの周長バラツキは、以下のようであった。
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（４０６〜４０８ｍｍ）
円筒状フィルムの周長バラツキ＝１ｍｍ（４１８．５〜４１９．５ｍｍ）
【０１０８】
得られた円筒状フィルムを実施例１と同様に抵抗測定を行った。次に、得られた円筒状フィルムを転写搬送ベルトとして図２１に示す画像形成装置に組み込んで画像評価を行った。画像評価の結果を表１に示す。
【０１０９】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗及び表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は７×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは２．８、体積抵抗の長手方向のムラは５．９、表面抵抗の周方向のムラは３．９、表面抵抗の長手方向のムラは９．７であった。
【０１１０】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１９００（ＭＰａ）であった。
【０１１１】
熱可塑性樹脂部材の切断角度を４０°と大きかったため、平滑化工程では非常じ長い支持ローラを必要とした。このため支持ローラ６０と支持ローラ６１の平行度を保つことが難しく、得られた円筒状フィルムの周長に若干（０．５ｍｍ）の左右差が生じた。
【０１１２】
（実施例６）
加熱部材７０を熱可塑性樹脂部材５０と同調回転させて（つまり、加熱部材の表面速度を２ｍｍ／秒｛熱可塑性樹脂部材の移動方向と同じ｝とした）以外は、実施例１と同様のことを行った。加熱部材を熱可塑性樹脂部材に同調回転させるため、折り目の平滑化効果が実施例１と比較して小さく、画像濃度ムラが若干見られた。
【０１１３】
（比較例１）
実施例１で得られた熱可塑性樹脂部材を適当な幅に切断し、これを中間転写ベルト５として、実施例１と同様に抵抗測定及び画像評価を行った。その結果、体積抵抗の平均値は１×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは７．１、体積抵抗の長手方向のムラは１０．１、表面抵抗の周方向のムラは６．３、表面抵抗の長手方向のムラは１８．５であった。画像評価の結果を表１に示す。画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１８００（ＭＰａ）であった。
【０１１４】
（比較例２）
実施例１で得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、従来の円筒状フィルムの製造方法、すなわち、加熱部材と支持ローラとで熱可塑性樹脂部材５０を狭持しながら、平滑化を行う方法を試みた。具体的には、図１９に示す装置を用いて凸部（折り目）の平滑化を試みた。以下にその概要を記する。
【０１１５】
図１９において、主回転ローラ８０と従回転ローラ８１は平行に配置されており、不図示の駆動手段が接続された主回転ローラ８０を回転させることによって熱可塑性樹脂部材５０が回転される。９０は加熱ローラ（鏡面金属回転ドラム）で、熱可塑性樹脂部材５０の回転と同調して回転される。加熱ローラ９０の温度を１６０℃に保ち、熱可塑性樹脂部材５０がほぼ平滑化されたところで加熱ローラ９０の加熱をやめ、不図示の冷却手段により室温まで冷却することで、円筒状フィルムを得た。
【０１１６】
１０本の円筒状フィルムについて、周長を測定したところ、４０５〜４０６．７ｍｍの範囲であった。すなわち、１０本の熱可塑性樹脂部材、円筒状フィルムの周長バラツキは、以下のようであった。
熱可塑性樹脂部材の周長バラツキ＝２ｍｍ（４０６〜４０８ｍｍ）
円筒状フィルムの周長バラツキ＝１．７ｍｍ（４００〜４０１．７ｍｍ）
【０１１７】
得られた円筒状フィルム（延伸工程後）を、実施例１と同様に抵抗測定及び画像評価を行った。その結果、体積抵抗の平均値は２×１０8（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは１３１、体積抵抗の長手方向のムラは１３６、表面抵抗の周方向のムラは１４３、表面抵抗の長手方向のムラは１５７であった。画像評価の結果は表１に示す。画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１８００（ＭＰａ）であった。
【０１１８】
本比較例による平滑化では、折り目の平滑化効果が十分でなく、画像濃度ムラが発生した。また、抵抗ムラも大きかった。
【０１１９】
【表１】
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【０１２０】
以上の実施例では、本発明により得られた円筒状フィルムを中間転写ベルトとして図１の装置に組み込んで画像評価を行った場合について説明してきたが、本発明の円筒状フィルムの用途は、これに限定されるものではなく、複数の感光体を有する電子写真装置用の中間転写ベルトや、図２０に例示するごとくの電子写真装置の転写搬送ベルトとして使用することも可能である。
【０１２１】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明は予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材を複数の支持ローラで前記熱可塑性樹脂部材の内側から保持し、前記熱可塑性樹脂部材の外側に配置された加熱部材と熱可塑性樹脂部材の外周面とを接触させることにより、熱可塑性樹脂部材を軟化させ、平滑化させて円筒状フィルムを得る製造方法において、熱可塑性樹脂部材と加熱部材との接触面が、前記加熱部材と前記支持ローラとで狭持されないことを特徴とする円筒状フィルムの製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の中間転写ベルトを用いたカラー画像形成装置の概略構成図である。
【図２】本発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を説明する図である。
【図３】本発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を示す装置に、凹凸を有する熱可塑性樹脂部材を張架した状態を示す図である。
【図４】熱可塑性樹脂部材の凸部分が加熱部材と当接している状態を示す図である。
【図５】熱可塑性樹脂部材の凹部分が加熱部材と当接している状態を示す図である。
【図６】本発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を示す図である。
【図７】ベルト状の加熱部材を用いた本発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を示す図である。
【図８】本発明の円筒状フィルムの製造方法の別の一例を示す図である。
【図９】インフレーション法による熱可塑性樹脂部材の製造方法の概略図である。
【図１０】熱可塑性樹脂部材を支持ローラに懸架した状態を示す図である。
【図１１】熱可塑性樹脂部材を支持ローラに張架した状態を示す図である。
【図１２】加熱部材を熱可塑性樹脂部材に接触させた状態を示す図である。
【図１３】加熱部材を円筒状フィルムから離間した状態を示す図である。
【図１４】円筒状フィルムを支持ローラに懸架した状態を示す図である。
【図１５】円筒状フィルムを支持ローラに張架した状態を示す図である。
【図１６】円筒状フィルムの抵抗測定位置を示す図である。
【図１７】押出し成形による熱可塑性樹脂部材の製造方法の概略図である。
【図１８】本発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を示す図である。
【図１９】従来の円筒状フィルムの平滑化方法の一例を示す図である。
【図２０】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図２１】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置の別の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
１    感光ドラム
２    １次帯電器
３    露光光
５    中間転写ベルト
６    １次転写ローラ
７    ２次転写ローラ
８    ２次転写対向ローラ
９    転写残トナー帯電部材
１０  転写材ガイド
１１  給紙ローラ
１２  転写搬送ベルト
１３  感光ドラムのクリーニング装置
１５  定着器
１６  転写搬送ベルト
３０、３１、３２、３３、３４、３５、３６  バイアス電源
４１  イエロー色現像装置
４２  マゼンタ色現像装置
４３  シアン色現像装置
４４  ブラック色現像装置
５０  熱可塑性樹脂部材
５１  凹凸部分
５２  円筒状フィルム
６０、６１、６２、６３支持ローラ
７０  加熱部材
８０  主回転ローラ
８１  従回転ローラ
９０  加熱ローラ（鏡面金属回転ドラム）
１００、１１０、２００  押出し機
１２０、１３０、２２０  ホッパー
１５０  気体導入路
１６０、２６０  チューブ
１７０  安定板
１８０  ピンチロール
１９０、２９０  カッター
２４０  スパイラルダイ
２５０  冷却用内部マンドレル
２８０  引き取りロール
Ｐ    転写材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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