(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
傘歯車の製造方法において、
該傘歯車のギアブランクを製造するための金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた成形金型を用意する第１の工程を含み、
前記金型本体は、該金型本体の内部にキャビティーが形成され、該キャビティーには、円柱形状部と、該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成され、前記円柱形状部と前記縮小部の壁面はほぼ平滑に形成され、かつ、前記金型本体の上面から前記円柱形状部に連通する上部スプルーと、前記金型本体の底面から前記縮小部に連通する下部スプルーとが形成されているものであり、
前記上部圧縮部および前記下部圧縮部は、それぞれ、前記上部スプルーおよび前記下部スプルーに対して上下運動を行い、前記キャビティー内に装填される金属粉末材料を加圧するものであり、また、前記上部圧縮部の前記円柱形状部に対向する一端の表面には、前記円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上に突起ブロックが一体に形成され、該突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、前記縮小部に至る上部芯棒が一体に形成され、かつ、前記下部圧縮部には、前記縮小部に至る前記上部芯棒に対応する下部芯棒が形成されているものであり、
さらに、予め１２０℃〜１５０℃に加熱した金属粉末を前記キャビティー内に装填し、同時に前記成形金型の前記上部圧縮部および前記下部圧縮部の温度も１２０℃〜１５０℃に維持し、前記キャビティー内の前記金属粉末を加圧することによってギアブランクを成形する第２の工程と、
前記第２の工程で成形されたギアブランクを、１１５０℃〜１３００℃の保護雰囲気の下で焼結する第３の工程と、
前記第３の工程で得られた傘歯車のギアブランクに対して、ホブを用いて切削加工を行う第４の工程と、
前記第４の工程で切削加工を行なった前記傘歯車を、高温、かつ、炭素当量０．８〜１．２％の環境下で浸炭熱処理を加えて傘歯車製品を得る第５の工程とを含むことを特徴とする傘歯車の製造方法。
【請求項２】
前記第２の工程において、前記金属粉末は、７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の密度に加圧されることを特徴とする請求項１に記載の傘歯車の製造方法。
【請求項３】
前記キャビティーには、前記円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝が形成され、前記第２の工程における前記金属粉末の逃げを受ける場所として提供されることを特徴とする請求項１に記載の傘歯車の製造方法。
【請求項４】
前記金属粉末は、１〜２％の銅と、２〜５％のニッケルと、０．２％〜１．５％のモリブデンと、多くとも０．３５％の炭素とを含み、それらの他には、鉄およびその他の物質を含むことを特徴とする請求項１に記載の傘歯車の製造方法。
【請求項５】
傘歯車のギアブランクの製造方法において、
該傘歯車のギアブランクを製造するための金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた成形金型を用意する第６の工程を含み、
前記金型本体は、該金型本体の内部にキャビティーが形成され、該キャビティーには、円柱形状部と、該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成され、前記円柱形状部と前記縮小部の壁面はほぼ平滑に形成され、かつ、前記金型本体の上面から前記円柱形状部に連通する上部スプルーと、前記金型本体の底面から前記縮小部に連通する下部スプルーとが形成されているものであり、前記上部圧縮部および前記下部圧縮部は、それぞれ、前記上部スプルーおよび前記下部スプルーに対して上下運動を行い、前記キャビティー内に装填される金属粉末材料を加圧するものであり、また、前記上部圧縮部の前記円柱形状部に対向する一端の表面には、前記円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上に突起ブロックが一体に形成され、該突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、前記縮小部に至る上部芯棒が一体に形成され、かつ、前記下部圧縮部には、前記縮小部に至る前記上部芯棒に対応する下部芯棒が形成されているものであり、
さらに、予め１２０℃〜１５０℃に加熱した金属粉末を前記キャビティー内に装填し、同時に、前記成形金型の前記上部圧縮部および前記下部圧縮部の温度も１２０℃〜１５０℃に維持し、前記キャビティー内の前記金属粉末を加圧することによってギアブランクを成形する第７の工程と、
前記第７の工程で成形されたギアブランクを、１１５０℃〜１３００℃の保護雰囲気の下で焼結して傘歯車のギアブランクを得る第８の工程とを含むことを特徴とする傘歯車のギアブランクの製造方法。
【請求項６】
前記第７の工程において、前記金属粉末は、７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の密度に加圧されることを特徴とする請求項５に記載の傘歯車のギアブランクの製造方法。
【請求項７】
前記キャビティーには、前記円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝が形成され、前記第７の工程における前記金属粉末の逃げを受ける場所として提供されることを特徴とする請求項５に記載の傘歯車のギアブランクの製造方法。
【請求項８】
前記金属粉末は、１〜２％の銅と、２〜５％のニッケルと、０．２％〜１．５％のモリブデンと、多くとも０．３５％の炭素とを含み、それらの他には、鉄およびその他の物質を含むことを特徴とする請求項５に記載の傘歯車のギアブランクの製造方法。
【請求項９】
傘歯車のギアブランクにおいて、
前記請求項５ないし８のいずれか１項に記載の傘歯車のギアブランクの製造方法で製造され、前記上部圧縮部の突起ブロックによって形成される溝と、前記上部圧縮部および前記下部圧縮部のそれぞれの芯棒によって形成される貫通孔と、前記キャビティーの縮小部によって形成される勾配とが形成され、かつ、平滑な表面を有していることを特徴とする傘歯車のギアブランク。
【請求項１０】
前記キャビティーの縮小部によって形成された勾配は、傾斜角度が１５°〜２０°であることを特徴とする請求項９に記載の傘歯車のギアブランク。
【請求項１１】
前記上部圧縮部の突起ブロックによって形成される溝は、さらに、該溝の外縁部が延伸してなる凸部が形成されることを特徴とする請求項９に記載の傘歯車のギアブランク。
【請求項１２】
傘歯車のギアブランク製造用の金型本体において、
上部圧縮部と、下部圧縮部とを備え、前記金型本体は、該金型本体の内部にキャビティーが形成され、該キャビティーには、円柱形状部と、該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成され、前記円柱形状部と前記縮小部の壁面はほぼ平滑に形成され、かつ、前記金型本体の上面から前記円柱形状部に連通する上部スプルーと、前記金型本体の底面から前記縮小部に連通する下部スプルーとが形成されているものであり、前記上部圧縮部および前記下部圧縮部は、それぞれ、前記上部スプルーおよび前記下部スプルーに対して上下運動を行い、前記キャビティー内に装填される金属粉末材料を加圧するものであり、また、前記上部圧縮部の前記円柱形状部に対向する一端の表面には、前記円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上に突起ブロックが一体に形成され、該突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、前記縮小部に至る上部芯棒が一体に形成され、かつ、前記下部圧縮部には、前記縮小部に至る前記上部芯棒に対応する下部芯棒が形成されていることを特徴とする傘歯車のギアブランク製造用の金型本体。
【請求項１３】
前記キャビティーには、さらに、前記円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝が形成されることを特徴とする請求項１２に記載の傘歯車のギアブランク製造用の金型本体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、傘歯車の製造方法、傘歯車のギアブランクの製造方法、傘歯車のギアブランクおよび傘歯車のギアブランク製造用の金型本体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の傘歯車の製造方法は、機械による切削加工方式で傘歯車のギアブランクを形成した後、このギアブランクをホブ盤で加工する後続の作業によって歯車製品とする方法である。しかしながら、このような加工方式で製造された傘歯車は、ギアブランクを製造する過程において、機械による切削加工が重複して行われ、溝、貫通穴およびギアブランク底部の勾配が形成される。したがって、加工の工程が長すぎて経済的効果に適わない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、機械による切削加工によってギアブランクを予め製造することなく、高密度・高強度の金属粉末焼結によるギアブランクと、そのギアブランクを利用して行い、製造工程が経済的効果に適った傘歯車の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明者は、ギアブランクを焼結によって得て、これに後続の切削工程などを施して傘歯車製品を得る製造方法に着目して鋭意研究し、本発明に至った。
【０００５】
すなわち、本発明の傘歯車の製造方法は、傘歯車のギアブランクを製造するための金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた成形金型を用意し、予め加熱した金属粉末を、その成型金型に装填して加圧することによってギアブランクを成形し、このギアブランクを焼結して切削加工を行い、浸炭熱処理を加えて傘歯車製品を得る。
【０００６】
以下に詳しく説明する。
本発明の傘歯車の製造方法は、次の第１〜５の工程を含んでいる。
すなわち、第１の工程においては、傘歯車のギアブランクを製造するための金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた成形金型を用意する。前記金型本体の内部には、キャビティーが形成され、該キャビティーは円柱形状部と、該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とを備えており、その円柱形状部と縮小部との壁面はほぼ平滑に形成されている。また、キャビティーには、金型本体の上面から前記円柱形状部に連通する上部スプルーと、金型本体の底面から該縮小部に連通する下部スプルーとが形成されている。上部圧縮部および下部圧縮部は、それぞれ、上部スプルーと下部スプルーとに対して上下運動を行い、キャビティー内に装填された金属粉末材料を加圧するものである。上部圧縮部の前記円柱形状部に対向する一端の表面において、円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上には、突起ブロックが上部圧縮部と一体に形成されており、突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、縮小部に至る上部芯棒が一体に形成されている。また、下部圧縮部には、縮小部に至る上部芯棒に対応する下部芯棒が形成されている。
【０００７】
第２の工程においては、予め１２０℃〜１５０℃に加熱した金属粉末がキャビティー内に装填し、同時に、成形金型の上部圧縮部および下部圧縮部の温度も１２０℃〜１５０℃の維持して、キャビティー内の金属粉末を加圧することによってギアブランクを成形する。
【０００８】
第３の工程においては、第２の工程で成形されたギアブランクを、１１５０℃〜１３００℃の保護雰囲気の下で焼結して傘歯車のギアブランクを形成する。
【０００９】
第４の工程においては、第３の工程で得られた傘歯車のギアブランクに対してホブを用いて切削加工を行う。
【００１０】
第５の工程においては、切削加工を行なった傘歯車を、高温、かつ、炭素当量０．８％〜１．２％の環境下で浸炭熱処理を加えて傘歯車製品を得る。
【００１１】
本発明の傘歯車の製造方法は、第２の工程において、金属粉末を、７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の密度に加圧する。
【００１２】
また、本発明の傘歯車の製造方法は、キャビティーに、円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝を形成し、その凹溝は、第２の工程における金属粉末の逃げを受ける場所として提供する。
【００１３】
また、本発明の傘歯車の製造方法は、金属粉末が、１〜２％の銅と、２〜５％のニッケルと、０．２％〜１．５％のモリブデンと、多くとも０．３５％の炭素とを含み、それらの他は、鉄およびその他物質を含んでいる。
【００１４】
さらに、本発明の傘歯車の製造方法は、次の第６〜８の工程を含んでいる。
すなわち、第６の工程においては、傘歯車のギアブランクを製造するための金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた成形金型を用意する。金型本体の内部にはキャビティーが形成され、該キャビティーには、円柱形状部と該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成されている。円柱形状部と縮小部との壁面はほぼ平滑に形成されている。また、キャビティーには、金型本体の上面から該円柱形状部に連通する上部スプルーと、本体の底面から該縮小部に連通する下部スプルーとが形成されている。上部圧縮部と下部圧縮部とは、それぞれ、上部スプルーと下部スプルーとに対して上下運動を行い、キャビティー内に装填した金属粉末材料を加圧するものである。上部圧縮部の円柱形状部に対向する一端の表面において、円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上には、突起ブロックが上部圧縮部と一体に形成されており、突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、縮小部に至る芯棒が一体に形成されている。また、下部圧縮部は、縮小部に至る芯棒に対応する芯棒が形成されている。
【００１５】
第７の工程においては、予め１２０℃〜１５０℃に加熱した金属粉末をキャビティー内に装填し、同時に、成形金型の上下圧縮部の温度も１２０℃〜１５０℃に維持して、キャビティー内の金属粉末を加圧することによってギアブランクを成形する。
【００１６】
第８の工程においては、第７の工程において成形されたギアブランクを、１１５０℃〜１３００℃の保護雰囲気の下で焼結して傘歯車のギアブランクを形成する。
【００１７】
本発明の傘歯車のギアブランクの製造方法は、第７の工程における金属粉末を、７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の密度に加圧する。
【００１８】
また、本発明の傘歯車のギアブランクの製造方法は、キャビティーに円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝を形成し、第６の工程における金属粉末の逃げを受ける場所として提供する。
【００１９】
また、本発明の傘歯車のギアブランクの製造方法は、第６の工程における金属粉末が、１〜２％の銅と、２〜５％のニッケルと、０．２％〜１．５％のモリブデンと、多くとも０．３５％の炭素とを含み、それらの他は、鉄およびその他物質を含んでいる。
【００２０】
また、本発明の傘歯車のギアブランクは、前記の製造方法によって製造され、上部圧縮部の突起ブロックによって形成される溝と、上部圧縮部および下部圧縮部の芯棒によって形成される貫通孔と、前記キャビティーの縮小部によって形成される勾配とが形成されており、かつ、傘歯車のギアブランクは平滑な表面を有している。
【００２１】
また、本発明の傘歯車のギアブランクは、第６の工程におけるキャビティーの縮小部によって形成された、傾斜角度が１５°〜２０°の勾配を有している。
【００２２】
また、本発明の傘歯車のギアブランクは、上部圧縮部の突起ブロックによって形成される溝に、さらに、その溝の外縁部が延伸してなる凸部が形成されている。
【００２３】
本発明の傘歯車のギアブランク製造用の金型本体は、上部圧縮部と下部圧縮部とを備えており、金型本体の内部にはキャビティーが形成され、そのキャビティーには、円柱形状部と該円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成されている。円柱形状部と縮小部との壁面はほぼ平滑に形成されており、キャビティーには金型本体の上面から円柱形状部に連通する上部スプルーと、本体の底面から該縮小部に連通する下部スプルーとが形成されている。上部圧縮部と下部圧縮部とは、それぞれ上部スプルーと下部スプルーとに対して上下運動を行い、キャビティー内に装填した金属粉末材料を加圧するものである。上部圧縮部の円柱形状部に対向する一端の表面において、円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上には、突起ブロックが上部圧縮部と一体に形成されており、突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、縮小部に至る芯棒が一体に形成されている。下部圧縮部は、縮小部に至る芯棒に対応する芯棒が形成されている。
【００２４】
本発明の傘歯車のギアブランク製造用の金型本体は、キャビティーに、さらに円柱形状部を水平方向に貫通する凹溝が形成されている。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明は、傘歯車の製造方法と、その製造方法において用いる傘歯車のギアブランクの製造方法と、ギアブランクを製造するための金型本体と、ギアブランクとに関し、従来の技術のように、機械切削加工によってギアブランクを予め製造することなく、金属粉末を焼結して高密度で高強度のギアブランクを得て、そのギアブランクに、後続の切削加工などを施して傘歯車製品を得る。
【００２６】
本発明の一実施の形態について図１から図５に基づいて以下に具体的に説明する。
【００２７】
図１は、本実施の形態に係る傘歯車の製造方法の断面説明図であって、図２に開示する傘歯車のギアブランク１００を加工して傘歯車を製造するための好ましいシステムを開示している。すなわち、本実施の形態に係る傘歯車の成形金型（図示しない）は、金型本体１０と、上部圧縮部２０と、下部圧縮部３０とから構成されている。
【００２８】
金型本体１０には、キャビティー４０が形成されている。その形状は、前記傘歯車のギアブランク１００にほぼ対応するものであり、円柱形状部４２と、円柱形状部４２から下方に向かって口径の狭まる縮小部４４とを備えている。円柱形状部４２と縮小部４４との壁面はほぼ平滑に形成されている。また、金型本体１０の上面から円柱形状部４２に連通する上部スプルー２０と、金型本体１０の底面から縮小部４４に連通する下部スプルー３０とが形成されている。さらに、キャビティー４０には、円柱形状部４２を水平方向に貫通する凹溝５０が形成されている。凹溝５０は、製造工程において金属粉末の逃げを受ける場所として提供される。
【００２９】
上部圧縮部２０と下部圧縮部３０とは、それぞれ、上部スプルー４６と下部スプルー４８とに対して上下運動を行い、キャビティー４０内の金属粉末材料を加圧する。上部圧縮部２０の、円柱形状部４２に対向する一端の表面２０２において、円柱形状部４２の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上には、突起ブロック２０４が上部圧縮部２０と一体に形成されている。また、突起ブロック２０４の水平方向の中央の位置には、中心軸（図示しない）の軸方向に沿って延伸し、縮小部４４に至る上部芯棒２０６が一体に形成されている。下部圧縮部３０には、上部芯棒２０６に対応する下部芯棒３０２が設けられており、下部芯棒３０２の上端縁部の表面はほぼ平坦に形成されている。
【００３０】
傘歯車のギアブランク１００を焼結によって形成する前に、予め１２０℃〜１５０℃に加熱した金属粉末（図示しない）がキャビティー４０内に装填される。
【００３１】
それと同時に、成形金型の一部も加熱され、その温度範囲（１２０℃〜１５０℃）に維持される。次に、成形金型の上部圧縮部２０および下部圧縮部３０によって、１２０℃〜１５０℃の温度で、１回で加圧して成形し、成形品を得る。
【００３２】
その成形品は、１１５０℃〜１３００℃の保護雰囲気の下で焼結され、高強度の傘歯車のギアブランク１００が形成される。
【００３３】
上述の工程において、金属粉末は、１〜２％の銅と、２〜５％のニッケルと、１．２％〜１．５％のモリブデンと、多くとも０．３５％の炭素とを含み、それらの他は、鉄およびその他物質を含んでいる。前記その他物質は、後続の切削工程を順調に進行させるために、０．３％未満の硫化マンガン（ＭｎＳ２）を含んでいることが好ましい。上記の金属粉末の成分配合は、本実施の形態の技術上の特徴に基づくものであり、一回の加圧によって、最高７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の密度にすることができる。
【００３４】
図２から図４に、上述の製造方法によって得られる傘歯車のギアブランク１００を示す。ギアブランク１００には、溝１０２と、軸方向の貫通孔１０４と、図４に示す勾配θとが形成されており、好ましくはさらに一歩進んで、溝１０２の外縁部１０６が延伸してなる凸部１０８が形成されている。溝１０２と貫通孔１０４とは、加圧時において、上部圧縮部２０に形成された突起ブロック２０４と上部芯棒２０６とによって一回の加圧で形成され、勾配θは、成形金型内においてキャビティー４０の縮小部４４の勾配によって形成される。凸部１０８が形成されることにより、傘歯車のギアブランク１００に対してホブ盤で切削加工を行なう場合、溝１０２の外縁部１０６にバリが発生することを防ぐことができる。
【００３５】
一般に必要とされ、市販されている傘歯車の大きさに基づいた、本実施の形態に係る傘歯車のギアブランク１００の仕様は、貫通孔の口径が３〜７ｍｍ、貫通孔の深さが５〜７ｍｍ、貫通孔の底部の傾斜角が０．２〜１．０ｍｍで勾配θは１５〜２５°であることが好ましい。
【００３６】
上述の本実施の形態に係る傘歯車のギアブランク１００と、従来の技術によるギアブランクとを比較した場合、従来、当業者において使用される機械加工鋼材（ＳＣＭ４１５）のギアブランクの引っ張り強度は、標準規格が８３４ＭＰａ以上であるのに対して、本実施の形態に係る傘歯車のギアブランク１００は、引っ張り強度が１１００ＭＰａ以上の機械的特性を備えている。
【００３７】
また、従来の技術では、傘歯車のギアブランクに対して、機械による切削加工を施すことにより、溝、貫通孔および勾配などの外観上の特徴を形成するが、その加工は容易ではなく、コストも高い。しかし、本実施の形態では、溝１０２、貫通孔１０４および勾配θは、焼結工程において１回の加圧成型で形成される。よって、機械による切削の工程を省くことができ、同時に、ホブの寿命も３０％以上延ばすことができる。したがって、本実施の形態に係る傘歯車のギアブランク１００は、機械的強度または経済的効果のいずれの面においても、従来と比べて極めて優れた特徴を備えている。
【００３８】
傘歯車のギアブランク１００を成型した後、ホブによる切削加工、浸炭熱処理および振動研磨などの後続の加工作業を行なう。浸炭熱処理を行なう場合は、温度を８３０℃〜８８０℃に制御するとともに、その温度を６０分〜９０分間維持し、炭素当量は０．８〜１．２％とすることが好ましい。６０℃のオイルで焼入れをした後、１８０℃〜２００℃の温度で６０〜１２０分間焼戻しをすることによって、高強度で靭性の向上した、焼戻しマルテンサイト微細構造が形成される。最後に、図５に示すように、傘歯車の歯部の密度が、７２００〜７５００ｋｇ／ｍ３（７．２〜７．５ｇ／ｃｃ）の傘歯車２００（傘歯車製品）を形成する。したがって、本発明の製造方法によって形成された傘歯車２００は、従来よりもさらに優れた強度を有する歯部Ｔを備えている。
【００３９】
本発明は、金型本体と、上部圧縮部と、下部圧縮部とを備えた傘歯車のギアブランク製造用の成形金型を用意し、金属粉末を該成型金型に装填して加圧してギアブランクを成形し、このギアブランクを焼結して切削加工を行い、浸炭熱処理を加えて傘歯車製品を得る。成型金型本体の内部にはキャビティーが形成され、そのキャビティーには、円柱形状部と、円柱形状部から下方に向かって口径の狭まる縮小部とが形成され、それらの壁面はほぼ平滑に形成される。また、キャビティーには、金型本体の上面から円柱形状部に連通する上部スプルーと、金型本体の底面から縮小部に連通する下部スプルーとが形成されている。上部圧縮部の円柱形状部に対向する一端の表面には、円柱形状部の断面の中心点を通過して円周間を結ぶ線上に突起ブロックが一体となって形成されており、その突起ブロックの水平方向の中央の位置には、中心軸の軸方向に沿って延伸し、縮小部に至る上部芯棒が一体となって形成されており、かつ、下部圧縮部には、縮小部に至る上部芯棒に対応する下部芯棒が形成されていると表現することができる。
【００４０】
以上は、本発明の好ましい実施の形態であり、本発明の実施の範囲を制限するものではない。したがって、当業者のなし得る修正もしくは変更したものであっても、本発明に対して均等の効果を有するものは、いずれも本発明の特許請求の範囲に含まれるものとする。
【００４１】
【発明の効果】
本発明に係る傘歯車の製造方法は、金属粉末を焼結させてギアブランクを形成するので、従来のような、ギアブランクを得るための切削加工の工程を省くことができ、製造コストを低減させることができる。
【００４２】
また、製造工程において、ホブなどの切削工具を使用する時間を短縮することができるので、その寿命を延長させることができる。
【００４３】
さらに、本発明に係るギアブランクは、従来のギアブランクに比べて高密度・高強度なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る傘歯車の製造方法の断面説明図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る傘歯車のギアブランクの斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る傘歯車のギアブランクの平面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る傘歯車のギアブランクの４−４線断面図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る傘歯車の斜視図である。
【符号の説明】
１０      金型本体
２０      上部圧縮部
３０      下部圧縮部
４０      キャビティー
４２      円柱形状部
４４      縮小部
４６      上部スプルー
４８      下部スプルー
５０      凹溝
１００    ギアブランク
１０２    溝
１０４    貫通孔
１０６    外延部
１０８    凸部
２００    傘歯車
２０２    表面
２０４    突起ブロック
２０６    上部芯棒
３０２    下部芯棒
【図１】
0003621377.tif 000002
【図２】
0003621377.tif 000003
【図３】
0003621377.tif 000004
【図４】
0003621377.tif 000005
【図５】
0003621377.tif 000006