(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粗粉砕物に対して粉砕処理と研摩処理とを施し、周面に繊毛の少ない独立した粒形状をなすセルロース系微粉粒の表面に、白色無機顔料が喰い込み状態で担持させて得たセルロース系微粉粒を樹脂と混合し、該混合物を押出もしくは射出成形により板状に成形されてなることを特徴とする木質様板材。
【請求項２】
原料粗粉砕物に対して粉砕処理と研摩処理とを施し、周面に繊毛の少ない独立した粒形状をなすセルロース系微粉粒の表面に、白色無機顔料が喰い込み状態で担持させて得たセルロース系微粉粒を樹脂と混合し、該混合物を押出もしくは射出成形により板状に成形し、さらに該板状成形体の被塗装面に研削処理が施され、該研削処理面に塗料が塗布されてなることを特徴とする木質様板製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば住宅における回り縁や幅木や、家具等の各種化粧板、さらには車両の内装部材などに好適な木質様の板材および板製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、合成樹脂成形物に天然木材の有する表面特性に近い表面特性を付与し、各種の家具あるいは日用品の表面を天然の木質様にする試みがなされてきている。
このような天然木材に近似した木質様樹脂製品を得るには、木材に近似した色調に着色してその木材的な趣きをだすため、合成樹脂成形物の成形に際し、さらには塗膜あるいは皮膜の形成等に際して、所要量の木粉と所望する色調に対応した顔料を形成樹脂素材に添加して目的とする天然木材に近い色調および風合いの樹脂成形物を得ていた。
【０００３】
ここで、形成樹脂素材に添加される木粉としては、樹脂に対する配合時の分散性をよくするために、また樹脂成形時に成形機内に木酸ガスが生じないように改良されたものが多く、その典型的なものとしては、フェノールや尿素樹脂で表面等の硬化処理が施されたパーティクルボードの表面研磨粉が知られている。このパーティクルボードの表面研磨粉の主な特徴としては、微細であり、しかも表面に繊毛部分が少なく滑性の良い粒形状をなすことにある。そして、微細であり、しかも滑性が良いことから粉粒状の樹脂原料に対する良好な分散配合性のある木粉とされているのである。
【０００４】
これに対し、木材を直接微粉状に粉砕して得られる木粉は、乾式粉砕機によって得られたものでも湿式粉砕機によって得られたものでも粉砕効率が悪く、長時間粉砕処理しても粉砕粉中に粒径の大きい木粉が多量に残る不都合を有していた。また、この木粉は粒形状をなさず、図７に示すようにその多くが繊維状となっており、短径側で計測した粒径が数ミクロンであっても長径側が繊毛状に長く、このため樹脂に配合して用いた際に木粉相互が絡みあって凝集状態を作りだすことが多く、樹脂材料に対し均一に分散されない不都合を有している。また、粉砕木粉の粒径が極端にバラついていることから成形された樹脂製品に成形歪み等をもたらし易く、しかも機械的な強度が部分的に異なる等の不都合を有していた。したがって、このような不都合から形成樹脂素材に添加される木粉としては、木材を直接微粉状に粉砕して得られるものは配合上、色彩上、品質管理上限界があるとされているのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の方法によって得られた樹脂成形物では、添加される木粉としてパーティクルボードの表面研磨粉を用いても、この表面研磨粉が、パーティクルボードの素材的特性の違いにより均一の木材特性を有しておらず、しかも切削手段、例えば使用サンドペーパーのメッシュの違いに起因して粒径にバラつきが生じ易いため、樹脂成形物自体も均一な木質様を有するものが得られないのが実状であり、したがって木材を直接微粉状に粉砕し乾燥して得られる木粉を使用せざるを得ないのが現状である。
【０００６】
また、前記樹脂成形物を押出成形法や射出成形法で板状に成形し、木質様の板製品とする場合、当然樹脂素材中に木質感を与える色調の顔料を予め添加するが、この顔料が樹脂中に均一に分散されない場合が多く、目的とする色調の製品を得ることが困難であり、また製品表面に色むらが生ずるといった不都合がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するべくなされたもので、請求項１記載の木質様板材では、原料粗粉砕物に対して粉砕処理と研摩処理とを施し、周面に繊毛の少ない独立した粒形状をなすセルロース系微粉粒の表面に、白色無機顔料が喰い込み状態で担持させて得たセルロース系微粉粒を樹脂と混合し、該混合物を押出もしくは射出成形により板状に成形されてなることをその解決手段とした。
また、請求項２記載の木質様板製品では、原料粗粉砕物に対して粉砕処理と研摩処理とを施し、周面に繊毛の少ない独立した粒形状をなすセルロース系微粉粒の表面に、白色無機顔料が喰い込み状態で担持させて得たセルロース系微粉粒を樹脂と混合し、該混合物を押出もしくは射出成形により板状に成形し、さらに該板状成形体の被塗装面に研削処理が施され、該研削処理面に塗料が塗布されてなることを前記課題の解決手段とした。
【０００８】
【作用】
本発明における請求項１記載の木質様板材によれば、表面が担持された白色顔料によって表面が十分に白色となり、また顔料を担持したセルロース系微粉粒が磨砕処理されていることから、従来の木材を直接微粉状に粉砕したものが繊維状であるのと異なり、その表面に繊毛が少なく粒状となり、よって板材表面にけば立ちがなく、肌触りがよくなる。
また、セルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため、繊維状のものが配合分散させた際その繊維状部分が絡み合って団子状、綿状になってしまうのと異なり、個々が独立した状態で分散されることから、顔料担持微粉粒自体も形成樹脂に対し極めて分散性が良くなり、したがって得られた板材についても十分に均一な材質のものとなる。
【０００９】
さらに、セルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため、従来の繊維状木粉のごとく水（湿気を含む）、溶剤を吸着しあるいはこれを放出することに起因する伸縮が極めて少なく、よってこれを含有してなる木質様板材は寸法安定性に極めて優れたものとなる。
また、磨砕処理を施しかつ表面に顔料を担持したセルロース系微粉粒を骨材としていることにより、該微粉粒による樹脂の吸着・吸い込みが極めて少なくなって成形歪みを生ずることがほとんどなくなる。
【００１０】
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒が無機顔料を担持していることから担持前に比べ耐熱性が向上していることにより、単に木粉等セルロース系微粉粒を配合させ成形する場合に比べ成形時の熱影響が少なく、よって色や形状の変化など変質が抑制される。また、顔料を担持したことによってセルロース系微粉粒はその表面が覆われ、これにより微粉粒中に含まれるリグニンや木酸が成形時に放出されることが抑制されるため、該リグニンや木酸の放出に起因する成形不良が防止される。
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒の表面積が顔料を担持していることにより、従来の木粉に比べ大となっており、したがって板材中において該微粉粒と樹脂との接着度が高まる。
【００１１】
請求項２記載の木質様板製品によれば、前記請求項１記載の木質様板材に研削処理を施したので、研削処理面において外面に臨んで位置する白色無機顔料担持セルロース系微粉粒が、その顔料担持部分が削られてセルロース系微粉粒の内面が研削処理面に臨むことにより、板材表面が木質感に富んだものとなる。また、このセルロース系微粉粒の内面が臨んだ研削処理面に塗料が塗布されることにより、塗料が直接セルロース系微粉粒中に吸い込まれ、これによって塗料の板材へののりが良好となる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明における請求項１記載の木質様板材では、その形成樹脂素材として塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリウレタン樹脂等が用いられる。そして、この形成素材樹脂に白色無機顔料を担持したセルロース系微粉粒が配合され、さらに必要に応じ公知の添加材が配合され混合された後、該混合物が押出成形もしくは射出成形によって所望する板形状に成形されることにより、本発明の木質様板材が得られるのである。
【００１３】
白色無機顔料を担持するセルロース系微粉粒としては、木材の粗粉砕物、バカスの粗粉砕物、稲藁の粗粉砕物等の各種植物細胞体の原料材粗粉砕物を磨砕処理することによって得られたものが用いられる。ここで、磨砕処理とは、粉砕処理と研磨処理とを併せ持つ処理を言うものであり、これら粉砕処理と研磨処理とを同時に行う処理であっても、粉砕処理を行った後研磨処理を行う二工程からなる処理であってもよい。すなわち、ここで言う磨砕処理とは、後述するように粗粉砕物から微粉砕物にする粉砕処理と、微粉砕された粉粒を、繊維状態のものが絡み合い、その表面が繊毛で覆われている状態の粉粒形状から、表面に繊毛が少ない状態となるように表面研磨する研磨処理とを併せた処理を指しているのである。
【００１４】
原料材の粗粉砕物を得るには、そのチップ等を機械的な衝撃破砕により粉砕して１５０メッシュ、好ましくは１２０メッシュよりも細かい粒径の粗粉砕粉を得る。ここで機械的な粉砕には、例えばインペラーミル（ＩＭＰ−２５０；株式会社セイシン企業製）が好適に使用される。
【００１５】
そして、このような原料材粉砕物の磨砕処理としては、例えば図１に示すボールミルによって行うのが好ましい。このボールミルは、大気解放型のミル本体１の周壁に冷却ジャケット２を設けたもので、供給パイプ８から冷却ジャケット２内に冷却水を供給し、排水パイプ９から排出することで冷却水を循環させ、これによってミル本体１内の温度を予め設定した温度、例えば８０℃以下となるようにするものである。
【００１６】
ここで、ミル本体１の上部にはモータ５が配設されており、このモータ５の底部にはミル本体１内のボール３を攪拌するロータ４が配設されている。ロータ４は、モータ５の駆動によって回転し、ボール３と被磨砕処理物とを攪拌することにより、これらを機械的に接触させるものである。また、ミル本体１の錐形下部にはバルブ６で開閉される取出し口７が設けられており、磨砕処理後の被磨砕処理物を排出できるようになっている。
【００１７】
このボールミルのミル本体１内に装填されるボール３は、外径３mm〜５mmのセラミックスボール、特にジルコニア系やアルミナ系のセラミックスボールを用いるのが好ましく、ステンレス、スチール等の金属製のボールの使用は避けるのが好ましい。なぜなら、ステンレス、スチール製等の金属製のボールでは、木粉等の粉砕セルロース系粉がボールの表面に結着し、あるいは金属製ボール相互の接触に伴う発熱によって粉砕粉に変質をもたらすおそれがあり、また金属製ボールのかけら等が発生し、粉砕セルロースの表面にそのかけらが担持されて所望する微粉粒と異質のものになるおそれがあるからである。
なお、この乾式ボールミルは密閉タイプであっても大気解放タイプであっても良いが、密閉タイプを採用した場合にはミル内に窒素ガス等の不活性ガスを充填して用いるのが好ましい。
【００１８】
また、このボールミルでは、使用ボール３の表面温度が９０℃〜１２０℃の範囲となるように調整され、ミル本体１の室内温度が８０℃を超えないよう調整されることにより、前記の原料材粉砕物の磨砕処理に加えてその乾燥処理も同時に行われる。ここで、使用ボール３の温度制御については、ミル本体１の容量と、このミル本体１内に投入されるボール３の量と、ボール３の材質、寸法ならびに投入粉砕物の投入温度、量、含有水分量とに基づき、攪拌速度ならびにミル本体１の周面に設けた冷却ジャケット２による冷却量等を調整することによって行われる。
【００１９】
なお、ボール３の表面温度は、対象材料によっても異なるものの、例えば木材粉の場合には１００℃〜１２０℃の範囲にするのが、磨砕の効率の点から好ましい。ただし、磨砕に長時間を要する場合には暴爆の防止の点から９０℃〜１００℃であることが望ましい。また、磨砕において暴爆を生ずる危険のある場合には、ミル本体１内の酸素濃度を１５％以内とするのが好ましく、その場合には例えばボールミル内に連続して窒素ガスを供給するといった方法を採用してもよい。
【００２０】
このようなボールミルによる磨砕処理によれば、ボール３の回転に伴って生ずる摩擦熱によりミル本体１の内部温度が上昇し、一方冷却ジャケット２に循環される冷却水よってミル本体１内の温度およびボール３の表面温度が前記した範囲に調節されることにより、原料材粉砕物が粉砕されると同時に強い加熱条件下におかれて乾燥せしめられ、これによって粒径が所望する範囲、例えば１００μｍ以下に揃えられ、しかも含有水分が２.０重量％以下に調整されるのである。
また、この処理によれば、粗粉状態で投入された原料材粉砕物にボール３が接触することにより、該ボール３に接触した原料粉砕物は粉砕されて微粉砕物となるとともに、その表面が研磨されることによって繊毛部分が非常に少ない表面を有する微粉粒となる。
【００２１】
すなわち、原料材粉砕物はボール３の表面に接触した際、機械的に圧潰されかつ磨耗されて粉砕・研磨され、これと同時に加熱・乾燥されることから、含有水分が効率良く取り除かれるのである。また、ボール３から離脱した際急速に冷却されることから、加熱−冷却の繰返しを受けることによって原料材粉砕物中の繊維が膨縮作用を受けるとともに、急速に乾燥され、これによって繊維の先端部がボール３によって効率良く磨砕され、結果として周面に繊毛の少ない、独立した粒形状をなす磨砕処理セルロース系微粉粒が得られるのである。
そして、このようにして得られたセルロース系微粉粒を分級し、所望する範囲の粒径（例えば１〜１０μｍ、１０〜２０μｍ、２０〜５０μｍ、５０〜１００μｍ）に揃え、白色無機顔料を担持するための本発明のセルロース系微粉粒とする。
【００２２】
また、原料粉砕物の磨砕処理としては、図１に示すボールミルに代えて、例えば図２に示すような粉砕機３０を用いて行うこともできる。この粉砕機３０は、石うすの原理を利用したもので、２枚の砥石３１、３１を所定の間隙を介して対向させ、これらの間に原料粉砕物を入れた後、一方の砥石３１を高速回転させることによって粉砕処理および研磨処理を、すなわち磨砕処理を行うものである。
【００２３】
ここで、砥石３１は、その内面が中心部にいくに連れて漸次上方あるいは下方に傾斜する皿型のものであり、これらはその中央部間が広く、周辺部間が狭くなるよう対向配置されて用いられるものである。また、これら砥石３１は、図３に示すようにその中央部に取り付け用の孔３２を形成したドーナッツ板状のもので、その内面に多数の送り溝３３…を形成したものである。送り溝３３は、砥石３１の回転によって生じる遠心力により、被処理物を砥石３１の半径方向に無理なく案内するためのものである。
【００２４】
このような粉砕機３０によって原料粉砕物の磨砕処理を行うには、２枚の砥石３１、３１のそれぞれの中央部間に原料粉砕物を投入し、その後一方の砥石３１を高速回転する。すると、原料粉砕物は２枚の砥石３１、３１間で遠心力、衝撃力、剪断力等を受けて漸次粉砕され、小径となるに連れて遠心力により送り溝３３…に沿って半径方向外周側に移動せしめられ、さらにその過程で衝撃力、剪断力を受けて粉砕されるとともにその周面（表面）が研磨処理され、結果として磨砕処理されて周面に繊毛の少ない、独立した粒形状をなす磨砕処理セルロース系微粉粒となるのである。
【００２５】
そして、このようにして得られたセルロース系微粉粒についても、ボールミルによる場合と同様に分級され所望する範囲の粒径に揃えられることにより、白色無機顔料を担持するための本発明のセルロース系微粉粒となる。
担持される白色無機顔料としては、酸化チタン、リトポン、ホワイトカーボン、炭酸カルシウム等が使用可能であるが、特に酸化チタンが、得られる木質様板材に十分な白色度を付与するうえで好ましい。また、この白色無機顔料の粒径については、前記セルロース系微粉粒より十分に小さく調整されたものとされる。
【００２６】
また、該白色無機顔料の前記セルロース系微粉粒への担持方法としては、図１に示したボールミルによってセルロース系微粉粒を得た場合、例えば前記セルロース系微粉粒と白色顔料とを混合し、得られた混合粒子を気相中に分散させながら衝撃力を主体とする機械的熱的エネルギーを粒子に付与し、セルロース系微粉粒を母粒子とし、この母粒子の周面に顔料粒子を担持させるといった方法が採用される。すなわち、この方法はセルロース系微粉粒に比べ顔料粒子の方が硬いことを利用した方法であり、このような硬度の違いによって顔料粒子をセルロース系微粉粒の表面にめりこませ、あるいは喰い込ませた状態に担持せしめ得るのである。なお、ボールミルによって得られたセルロース系微粉粒は、前述したように磨砕処理と同時に乾燥処理もなされていることから、担持処理に供すまでの保管を乾燥状態が十分に保てるようにしておけば、担持処理後特に乾燥処理を行うことなく後述する成形処理に供すことができる。
【００２７】
また、他の担持方法として、特に図２に示した粉砕機３０を用いてセルロース系微粉粒を得た場合には、セルロース系微粉粒と白色顔料との混合粒子を図１に示したようなボールミルに投入し、再度磨砕処理を施すことによってセルロース系微粉粒周面に白色無機顔料粒子を担持させるのが好ましい。なぜなら、ボールミルによる磨砕処理では前述したようにその処理の過程で摩擦熱が生じ、結果として乾燥処理が同時に行われるからである。すなわち、白色顔料担持セルロース系微粉粒としては、後述する成形処理に際してはその含水率が例えば３重量％以下程度に低いものであることが成形上好ましく、したがって予め乾燥処理を施しておくことが望ましいものの、ボールミル法によって担持処理がなされた場合にはその処理過程にて乾燥処理も同時になされることから、得られた担持微粉粒をそのまま成形処理に供すことができるからである。
【００２８】
このような担持処理を施すことにより、図４に示すように白色無機顔料粒子１０…はセルロース系微粉粒１１の周面に喰い込み状態で担持されたものとなる。なお、担持させる白色無機顔料の量としては、母粒子となるセルロース系微粉粒の周面に重なり合って該周面を覆いつくす量が上限とされるが、下限については木質様板材の所望する白色度に応じて適宜決定される。
【００２９】
このようにして得られた顔料担持セルロース系微粉粒は、白色無機顔料の色調とほぼ同一の色調を有するものとなり、該担持微粉粒の製造過程においても保管の過程においてもその凝集が認められなかった。
そして、該顔料担持セルロース系微粉粒が形成樹脂素材に混合され、押出あるいは射出成形法によって所望する板形状、例えば住宅における回り縁や幅木や、家具等の各種化粧板、さらには車両の内装部材形状などに成形されることにより、本発明の木質様板材が得られるのである。
ここで、形成樹脂素材に対する担持微粉粒の配合量は、樹脂の種類や得られる製品の用途によっても異なるものの、例えば塩化ビニル樹脂により住宅の回り縁や幅木を作製する場合、樹脂１００重量部に対し担持微粉粒が２０〜５０重量部程度配合される。
【００３０】
このようにして成形された木質様板材にあっては、表面が担持された白色顔料により表面が十分に白色となっており、また顔料を担持したセルロース系微粉粒が磨砕処理されていることから、従来の木材を直接微粉状に粉砕したものが繊維状であるのと異なり、その表面に繊毛が少なく粒状となり、よって板材表面にけば立ちがなく、肌触りがよいものとなる。
また、セルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため、繊維状のものが配合分散させた際その繊維状部分が絡み合って団子状、綿状になってしまうのと異なり、個々が独立した状態で分散されるものとなり、よって顔料担持微粉粒自体も形成樹脂に対し極めて分散性が良くなり、したがって得られた板材についても十分に均一な材質のものとなる。
【００３１】
さらに、セルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため、従来の繊維状木粉のごとく水（湿気を含む）、溶剤を吸着しあるいはこれを放出することに起因する伸縮が極めて少なく、よってこれを含有してなる木質様板材は寸法安定性に極めて優れたものとなる。
また、磨砕処理を施しかつ表面に顔料を担持したセルロース系微粉粒を骨材としていることにより、該微粉粒による樹脂の吸着・吸い込むが極めて少なくなって成形歪みを生ずることがほとんどなくなる。
【００３２】
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒が顔料を担持していることから担持前に比べ耐熱性が向上していることにより、単に木粉等セルロース系微粉粒を配合させ成形する場合に比べ成形時の熱影響が少なく、よって色や形状の変化など変質が抑制される。また、顔料を担持したことによってセルロース系微粉粒はその表面が覆われ、これにより微粉粒中に含まれるリグニンや木酸が成形時に放出されることが抑制されるため、該リグニンや木酸の放出に起因する成形不良が防止される。
【００３３】
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒の表面積が顔料を担持していることにより、従来の木粉に比べ大となっており、したがって板材中において該微粉粒と樹脂との接着度が高まる。
さらに成形に際しても、従来の木粉混入樹脂に比べ本発明のセルロース系微粉粒混入樹脂はその流動性に優れ、したがって押出成形圧や射出圧を低く設定することが可能になる。
【００３４】
次に、本発明における請求項２記載の木質様板製品について説明する。
この木質様板製品は、基本的に前記請求項１記載の木質様板材を基材とし、該基材の被塗装面に研削処理を施して該研削処理面に塗料を塗布したものである。
まず、ここで用いられる塗料について説明する。
この塗料については、樹脂成分として塗料に用いられるものはほぼ使用可能であるが、なかでもウレタン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂等が好適に用いられる。また、顔料としては、木質様をだすため例えば酸化鉄等の茶色顔料やカーボン等の黒色顔料などが用いられる。
【００３５】
また、特に全艶消しを行いたい場合には前記磨砕処理セルロース系微粉粒を配合した塗料を用いてもよい。ここで、該磨砕処理セルロース系微粉粒を配合する場合には、セルロース系微粉粒として粒径が１〜１５μｍ程度のものを用いるのが好ましい。
【００３６】
この塗料を前記木質様板材に塗布するに先立ち、前処理として以下に述べる処理を木質様板材に施す。
まず、前記木質様板材の被塗装面を、ブラシやバフロールにより研削処理し、被塗装面を粗面にするとともに、一部の表面樹脂を除去する。すると、このような研削処理により木質様板材は、成形時に生じた不要の凹凸が平滑化されるとともに、細い掻傷を多数形成する。なお、この工程は表面光沢をなくすことが主目的であるが、特に先端が不揃いのブラシを用いれば、表面の荒らし方に強弱を生じ、後述する塗料塗布による着色にて色ムラ等を出すことができ、これによって木質感を一層高めることができ、さらには塗料の浸透をよくすることができる。
【００３７】
またこの場合、表面を研削処理することによって表面部に位置する顔料担持セルロース系微粉粒は、図５に示すようにその担持した白色無機顔料１０が剥離し、その結果セルロース系微粉粒１１の内部が露出して板材表面の木質感を高める。また、このような研削処理によって表面の白色度にムラが生じるとともに、後述する塗料塗布の際にも微視的にみて塗料の吸い込みやそののりの具合に微妙に差が生じることにより、得られた木質様板製品により一層の木質感がかもし出される。
次に、研削処理した被塗装面にエンボス加工による加飾処理を行う。このエンボス加工は、ポンチとダイスとの間に樹脂成形物を入れて木目様の凹凸模様を形成したり、エンボスロール間で樹脂成形物を転圧せしめて連続的に木目様の凹凸模様を形成する方法である。
【００３８】
次いで、エンボス加工を施した面に塗料を塗布し、木目模様を明瞭にした後、不織布等を巻き付けたロールによって塗装面の余剰塗料を拭き取る。ここで塗料の塗布については、スプレーガンによる吹き付け法や各種の流動浸漬法など従来公知の塗布法が採用可能である。
さらに、塗装面に公知のトップコート処理を行い、必要に応じ所要の寸法に切断して本発明の木質様板製品を得る。なお、所望寸法にするための切断は、予め木質様板材の段階、すなわち研削処理前にて行ってもよく、さらにはエンボス加工を施す前に行ってもよいのはもちろんである。
【００３９】
このようにして得られた木質様板製品にあっては、板材表面に研削処理を施したので、研削処理面において外面に臨んで位置する白色無機顔料担持セルロース系微粉粒が、その顔料担持部分が削られてセルロース系微粉粒の内面が研削処理面に臨むことにより、板材表面の手触り感が柔らかくしかもセルロース系微粉粒自体に吸湿性があることなどにより木質感に富んだものとなる。また、このセルロース系微粉粒の内面が臨んだ研削処理面に塗料が塗布されることにより、塗料が直接セルロース系微粉粒中に吸い込まれ、これによって塗料の板材への吸い込みおよびのりが良好となる。さらに、塗料がセルロース系微粉粒に吸い込まれることから、微視的に見て塗料が板材上ににじんだ状態でのり、これによって得られた木目模様は、従来の印刷による木目模様のように例えば色の濃淡が模様の境目ではっきりしてしまうといった不自然がなくなり、一層天然のものに近いものとなる。
【００４０】
また、塗料として磨砕処理したセルロース系微粉粒を配合したものを用いれば、従来のシリカ等による艶消し表面と異なり、白濁減少を生ずることなく、塗料中の使用顔料固有の色調を有し、かつ艶消し状の着色表面が得られる。すなわち、このような良好な艶消し面が得られるのは、図６に示すように板材２０表面の塗膜２１中にセルロース系微粉粒２２…が均一に配置され、塗膜形成後、塗膜表層においてセルロース系微粉粒２２は縮まないもののその間の樹脂分が僅かに縮むため、表面に極微小の凹凸が生じ、これにより深度反射が抑さえられて全艶消しがなされるからである。
【００４１】
さらに、この木質様板製品にあっては、その木質様板材にセルロース系微粉  粒が配合されており、しかもこれが担持している無機顔料は微粒子であって加工上問題がないため、鋸による切断や釘打ちなども十分可能となって木材とほぼ同様にして取り扱うことができ、よって住宅等の化粧材などとした場合に現場での取付などの施工が極めて容易になる。
また、木質様板材にセルロース系微粉粒が配合されていることから、塗料の板材への塗着が強固となり、部分的な剥離もない十分均質な塗膜を有する製品となる。
さらに、塗料として分散性のよいセルロース系微粉粒を配合したものを用いた場合、木質の色調を付与する茶色顔料の塗料中での分散もよくなり、よって得られた塗装面は不自然な色ムラがなく、エンボス加工等による自然な色調の変化のみを有する木質様を呈したものとなる。
【００４２】
（製造例）
前記ボールミル法によって磨砕処理して得られた粒径が３０μｍ〜１００μｍ、平均粒径が５０μｍの木粉を用意し、これに白色無機顔料として平均粒径５μｍの酸化チタンを担持した。
また、図２に示した粉砕機３０により磨砕処理して粒径が３０μｍ〜１００μｍ、平均粒径が５０μｍの木粉を得、これに白色無機顔料として平均粒径５μｍの酸化チタンを担持した。
担持方法としては、いずれの木粉についても前述したボールミルによる再磨砕処理法によって行った。
【００４３】
次に、得られた２種類の担持微粉粒をそれぞれ塩化ビニル樹脂１００重量部に対し３０重量部配合し、さらに添加剤として公知のものを配合して混合し、得られた２種類の混合粉末を用いて押出成形し、幅６０ｍｍ、厚さ７ｍｍ、長さ１０ｍの２種類の板材を得た。
得られた板材を目視で観察しさらに手触り感を調べたところ、両者共に均一な白色度を有し、また表面が柔らかくベトつきがないことが確認された。
【００４４】
さらに、これら板材のそれぞれの一方の面および長さ方向の側端面にバフロールで研削処理を施し、処理面を粗面にした。
次に、研削処理した面にさらにポンチとダイスとによるエンボス加工を施し、木目様の凹凸模様を形成した。
【００４５】
そして、予め用意した一般的な塗料を前記板材のエンボス加工を施した面にスプレーガンで塗布し、木目模様を明瞭にした後、不織布等を巻き付けたロールによって塗装面の余剰塗料を拭き取った。
さらに、塗装面にウレタン系、アクリル系の塗料をスプレーガン、フローコーター等により塗布してトップコート処理を行い、５ｍの長さに切断して２種類の幅木を得た。
得られた幅木はいずれも木目模様が明瞭で色ムラが適度にあり、しかも艶消しされているため天然の木材に極めて近い表層を有していた。また、手触りも塗装面が柔らかくまたベトつきがないため、十分な木質感を有したものとなった。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明における請求項１の木質様板材は、顔料を担持したセルロース系微粉粒が粉砕処理と研摩処理を施されていることから、従来の木材を直接微粉状に粉砕したものが繊維状であるのと異なり、その表面に繊毛が少なく粒状となり、よって板材表面にけば立ちがなく木質感に富んだ柔らかな肌触りのものとなる。
また、セルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため、個々が独立した状態で分散されることによって顔料担持微粉粒自体も形成樹脂に対して極めて分散性が良くなり、したがって得られた板材についても十分に均一な材質のものとなる。
【００４７】
さらに、従来の粉砕処理及び研摩処理を施さない繊維状の木粉（セルロース系微粉粒）を骨材として樹脂中に配合した場合には、該木分をアルカリ中和処理するための処理剤の影響のため黄変しさらには茶褐色の板材となってしまい、また樹脂を吸い込むことなどから成形歪みが生じるが、本発明では単に白色無機顔料を担持するのみでアルカリ処理を施さないセルロース系微粉粒を使用しているため変色が怒らず、しかもセルロース系微粉粒が繊維状でなく粒状をなしているため伸縮が極めて少なく、よってこれを含有してなる木質様板材は寸法安定性に優れたものとなる。
【００４８】
また、粉砕処理及び研摩処理を施しかつ表面に顔料を担持したセルロース系微粉粒を骨材としていることにより、該微粉粒による樹脂の吸着・吸い込みが極めて少なくなって成形歪みを生ずることがほとんどなくなる。
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒が顔料を担持していることから担持前に比べ耐熱性が向上していることにより、単に木粉等セルロース系粉粒を配合させ成形する場合に比べ成形時の熱影響が少なく、よって色や形状の変化など変質が抑制される。また、顔料を担持したことによってセルロース系微粉粒はその表面が覆われ、これにより微粉粒中に含まれるリグニンや木酸が成形時に放出されることが抑制されるため、該リグニンや木酸の放出に起因する成形不良が防止される。
【００４９】
また、この木質様板材にあっては、セルロース系微粉粒の表面積が顔料を担持していることにより、従来の木粉に比べ大となっており、したがって板材中において該微粉粒と樹脂との接着度が高まる。
さらに、白色無機顔料を担持したセルロース系微粉粒を配合したことによって白色の板材となるため、２次加工における色調整が簡便となり、美麗な木質様を容易に付与することが可能になる。
【００５０】
請求項２記載の木質様板製品は、前記請求項１記載の木質様板材に研削処理を施したので、研削処理面において外面に臨んで位置する白色無機顔料担持セルロース系微粉粒が、その顔料担持部分が削られてセルロース系微粉粒の内面が研削処理面に臨むことにより、板材表面が木質感に富んだものとなる。また、このセルロース系微粉粒の内面が臨んだ研削処理面に塗料が塗布されることにより、塗料が直接セルロース系微粉粒中に吸い込まれ、これによって塗料の板材へののりが良好となり、より一層木質感に富んだものとなる。さらに、塗料がセルロース系微粉粒に吸い込まれることから、微視的に見て塗料が板材上ににじんだ状態でのり、これによって得られた木目模様は、従来の印刷による木目模様のように例えば色の濃淡が模様の境目ではっきりしてしまうといった不自然がなくなり、一層天然のものに近いものとなる。
また、木質様板材にセルロース系微粉粒が配合されているため鋸による切断や釘打ちなども十分可能となり、よって木材とほぼ同様に取り扱うことができることから、住宅等の化粧材などとした場合にも現場での取付などの施工性に極めて優れてものなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】解放型のボールミルの要部破断正面図。
【図２】磨砕処理に用いられる粉砕機の一例を示す概略構成図。
【図３】図２に示した粉砕機の砥石の一例を示す平面図。
【図４】本発明に使用されるセルロース系微粉粒の白色無機顔料を担持した状態を示す断面図。
【図５】研削処理を施した板材表層部の拡大図。
【図６】セルロース系微粉粒を配合した塗料を板材の切削面に塗布した状態を示す板材表層部の拡大図。
【図７】木材を直接微粉状に粉砕して得られた従来の木粉を示す拡大図。
【符号の説明】
１    ミル本体
３    ボール
１０  白色無機顔料粒子
１１  セルロース系微粉粒
２０  板材
２１  塗膜
２２  セルロース系微粉粒
３０  粉砕機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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