(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内外の表面に、少なくとも一つの著しく異なる形状の部位を有する成形品を生産するために、下記に示した（イ）から（ヘ）の絞りと切断からなる成形方法により、
（イ）部品の成形に必要な寸法の板状材料（１）を採取し、
（ロ）板状材料（１）に小さな膨らみの突出部（２）を成形し、
（ハ）突出部（２）を「長さ／間口」の加工比率を高くし、板状材料（１）の表面から突出する袋状の先端（６）を持つ管状部（７）に成形し、
（ニ）細長い管状部（７）を有する突出部（１３）を成形し、
（ホ）周囲が連続した接続端（１７）の内部を立ち上げて、天井（１４）と側面 (１５）を持つ大突出部（１６）を成形し、
（ヘ）細長い管状部（７Ａ）の袋状の先端（６）をカッターにより切断し開口した先端 (６Ａ）に成形する、
各形状変化を任意の組合せにより構成する連続成形方法にあって、
（ト）天井（１４）と側面（１５）を持つ大突出部（１６）の天井（１４）に設けた突出部（１３）の天井（１１）から突出するように伸び出た細長い管状部（７Ａ）の部分を案内とし、少なくとも一つの組金型からなる成形手段により突出部（１３Ｂ）を成形し、接続端（１７）最下面の接線（基準線Ｘ）と細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた突出部（１３Ｂ）の側面（１２Ｂ）の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して、細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）に方向付けをする成形方法、
を新しく付加した連続成形方法により、板状材料から著しく異なる形状の部位を有することを特徴とする細長い管付き突出部の一体成形方法。
【請求項２】
組金型による成形の手段が、成形中の突出部（１３）の天井（１１）上に直立した細長い管状部（７Ａ）を最初の組金型の下金型（３１）のスピンドル（３２）に挿入して案内となし、上金型（２２）により天井（１１）を加圧して細長い管状部（７Ａ）に対し天井（１１）を傾斜せしめ、次の組金型により天井（１１）を下金型（５５）の最上面（６０）で支え、上金型（４１）で加圧し細長い管状部（７Ｂ）を除く全体を成形し、細長い管状部（７Ｂ）と天井（１１）の一体成形を進め、突出部（１３Ａ）の側面（１２Ａ）から細長い管状部（７Ｃ）を突出する様に成形せしめて、突出部（１３Ｂ）の側面（１２Ｂ）から望みの角度に突出した細長い管状部（７Ｅ）とすることを特徴とする請求項１に記載の細長い管付き突出部の一体成形方法。
【請求項３】
金型による他の成形手段が、成形中の突出部（１３）の天井（１１）上に直立した細長い管状部（７Ａ）を最初の組金型に挿入して案内となし、細長い管状部（７Ａ）を直立した儘で突出部（１３）の天井（１１）を内側に加圧して底（１１′）を持つ凹部を形成し、次の組金型により底（１１′）を再度加圧するために、該底を下金型（９６）で支えながら、上金型（９１）で細長い管状部（７Ａ）を除く全体を加圧成形すると、細長い管状部（７Ａ）と突出部（１１′）の一体成形が進み、突出部（１３Ｂ）の側面（１２Ｂ）から望みの角度に突出した細長い管状部（７Ｅ）とすることを特徴とする請求項１に記載の細長い管付き突出部の一体成形方法。
【請求項４】
内外の表面に、少なくとも一つの著しく異なる形状の部位を有する成形品を生産するために、下記に示した（イ）から（ヘ）の絞りと切断からなる各工程、
（イ）部品の成形に必要な寸法の板状材料（１）を採取する工程、
（ロ）板状材料（１）に小さな膨らみの突出部（２）を成形する工程、
（ハ）突出部（２）に「長さ／間口」の加工比率を高くし、板状材料（１）の表面から突出する袋状の先端（６）を持つ管状部（７）に成形する工程、
（ニ）細長い管状部（７）を有する突出部（１３）を成形する工程、
（ホ）周囲が連続した接続端（１７）の内部を立ち上げて、天井（１４）と側面 (１５）を持つ大突出部（１６）を成形する工程、
（ヘ）細長い管状部（７Ａ）の袋状の先端（６）をカッターにより切断し開口した先端 (６Ａ）とする工程、
からなる各工程を任意の組合せにより構成する連続成形工程にあって、
（ト）天井（１４）と側面（１５）を持つ大突出部（１６）の天井（１４）に設けた突出部（１３）の天井（１１）から突出するように伸び出た細長い管状部（７Ａ）の部分を案内とし、少なくとも一つの組金型からなる成形手段により突出部（１３Ｂ）に成形し、接続端（１７）最下面の接線（基準線Ｘ）と細  長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた突出部（１３Ｂ）の側面（１２Ｂ）の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して、細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）に方向付けをする工程、
を新しく付加した連続成形工程により、板状材料から著しく異なる形状の部位を有することを特徴とする細長い管付き突出部の一体成形装置。
【請求項５】
組金型による成形手段が、細長い管状部（７Ａ）の内部に挿入し支持するためのスピンドル（３２）を内蔵し、加工後に管状部（７Ａ）の軸心（基準線Ｚ）が、接続端（１７）の最下面の接線（基準線Ｘ）に対して傾斜した管状部（７Ｂ）とする斜面（３４，３６）を備えた下金型（３１）と、該斜面と平行な関係にある斜面（２５）とスピンドル（３２）の逃し孔（２４）を備え往復移動する上金型（２２）とからなる組金型と、水平押金型（６５）を構成する押型（６６）の先端（６８）を回避せしめる逃し溝（４９）を内蔵し、タイミング用の傾斜材（５０）備えて往復移動する上金型（４１）と対応する形状を備えた下金型（５５）を使用して、上下金型（４１，５５）が閉じ成形を完了した段階で、前記上下金型の何れかに備えた受座に向け、加工対象品の細長い管状部（７Ｂ）の基部（８Ｂ）を押し、細長い管状部（７Ｂ）の軸心（基準線Ｚ）を側面（１２Ｂ）に対して、更に傾斜せしめた細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた形状とする往復移動する水平押金型（６５）を加えてなる組金型との組合せであることを特徴とする請求項４に記載の細管付き突出部の一体成形装置。
【請求項６】
金型による他の成形手段が、細長い管状部（７Ａ）を収容する逃し孔（７７）と突出部（８０）を備えた往復移動する上金型（７６）と、該突出部と嵌合する受部（８７）を備えた下金型（８５）からなる組金型と、細長い管状部（７Ａ）が付着する凹状の底（１１′）を再度外側に突出せしめるための突出部（９８）と、直立した細長い管状部（７Ａ）を水平状態に傾きを変える際の、細長い管状部（７Ａ）を回避する逃げ溝（９３）を備え往復運動する上金型（９１）と対応する受部（９４）を備えた下金型（９６）とにより、細長い管状部（７Ｂ）の軸心（基準線Ｚ）を側面（１２Ｂ）に対し、更に傾斜せしめた細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた形状とする組金型との組合せであることを特徴とする請求項４に記載の細長い管付き突出部の一体成形装置。
【請求項７】
上型本体（４２）に形成した溝（４９）に付与された傾斜部（４８）がなす角度と、押型本体（６６）の移動方向に対し保持する形状との組み合わせが、成形品の細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）の軸心（基準線Ｚ）と接続端（１７）最下面の接線（基準線Ｘ）とがなす角度βを、１２０〜２５０°の範囲から選択することを可能とした構成であることを特徴とする請求項４か５のいずれかに記載の細長い管付き突出部の一体成形装置。
【請求項８】
接続端（１７）の内側から立ち上げた側面（１５）の上端周辺より、天井（１１Ｂ）と側面（１２Ｂ）を有する突出部（１３Ｂ）を形成し、接続端（１７）最下面の接線（基準線Ｘ）と細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた突出部（１３Ｂ）の側面（１２Ｂ）の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して細長い管状部（７Ｄ，７Ｅ）に方向付けし、前記突出部側面（１２Ｂ）から突出する形状としたことを特徴とする細長い管付き突出部の一体成形品。
【請求項９】
管状部（７Ｄ，７Ｅ）を備えた突出部（１３Ｂ）の断面形状が、少なくとも円筒・台形・方形・多角形・半円形・半球の中の一つであることを特徴とする請求項８に記載の細長い管付き突出部の一体成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、細長い管付き突出部のような著しく異なる形状をした部位を持つ成形品を、継ぎ目なしに板状材料から主としてプレスによる絞りとカッターによる切断の工程で一体成形するための方法と装置と品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位を継ぎ目なく一体化して成形することが難しいため、加工し易い部分から複数の部材に分割し、個々の板状材料を加工した後に組合せて接合部を加締めたり、または接合部を酸洗いの後に組合せて溶接・鑞付により夫々固定し一体化して組立品とする方法が通常利用実施されている。
【０００３】
こうした目的で造られる成形品は、組立後に該成形品が目的の機能を発揮するか否かを確認するために、厳密な強度や機密の各試験を必要とすることが多く、例えば気化器のように流体を機器から他の機器へ移動する際に、流体の通路面積を変えて流体の状態を液体から気体にしたりまたは逆に変化せしめる目的の成形品等はこれに当たる。
【０００４】
このような機能を求める成形品の例は、エンジン等の機関構成機器や冷暖房等の家電製品に内蔵される機器等に多くみることができるが、圧力・熱・衝撃等の使用条件の何れかが厳しい場合が多く、使用できる材料は金属に限られるので、一体成形は容易なことではなく、細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位からなる成形品は、複数に分割された部材を接合しながら組立て一体化される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
金属の薄板を任意の形に加工して成形する方法は、一対の組金型間に薄板を挟み組金型を閉じて薄板を局所的に引き伸ばす絞りと呼ばれるプレス加工等による成形技術が使用され、その成形可能範囲を示す尺度である「深さ／間口」の比率も年々改善されてはいるが、極端な形状差のない単純な加工程度の成形にしか対応出来ないのが実情である。
【０００６】
細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位を成形する際の問題点は、少なくとも一つの著しく異なる部位が成形すべき対象品に存在する場合、例えば細長い管（パイプ）状部を持つ部位を、全く形状の異なった大きく複雑な部位に組合せたとき、該細長い管状部の付け根に変形や皺や割れを伴うことなしに一体成形することが難しいことにある。
【０００７】
また成形品が複数の部材から構成された組立品であるときに、当然接合部が存在することになるので、該接合部の部材間の接合状態のバラツキは避けえないことであり、成形品が使用中に受ける衝撃力や振動による疲労等が原因で破損することが稀に起こることがあり、その結果として事故を誘発する機会を提供するという問題を残すことになる。
【０００８】
成形品が複数の部材を組合せて構成すると製造し易いという利点を持つが、その反面では完成に至る迄の設備を多く要し、人手を煩わす時間も長くなる欠点も併せ持ち、該欠点は製造コストに占める人件費の比率を高める要因となり、品質管理の対象である既述のバラツキを無くす努力も、製造コストの高騰を招くことにつながり、製造業者にとって成形品の販売競争力を失う原因になる。
【０００９】
本願の同一出願人による先願である特開平３−１１２７２５号では、「油抜き管を伴った燃料油入口金」を一体成形する技術について開示されているが、該先願に示された油抜き管の付着部分の形状が単純ではあるが、油抜き管の軸心が加工前の板状材料の面に対して、前記油抜き管の基部の形状や孔に異常変形や割れを伴うことなく大きく変位する技術については触れていない。
【００１０】
図１（Ａ，Ｂ）の成形品は、著しく異なる形状の部位からなる二つの部材の状態を（Ａ）に、組合せ後の一体化状態を（Ｂ）に示し、図２（Ａ），（Ｂ）は継ぎ目のない二種類の一体成形品を夫々示すもので、図１，２は構造的にも外観的にも同一に近い形状ではあるが、複数部材の組合せによる製造コストと一体成形による製造コストを較べると、後者は可なり割安になることが予測された。
【００１１】
製造コストを低く抑える手段として、容易に考えられることは製造ラインを連続化することであるが、残念ながら細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位を持つ成形品を、複数の部材に分割することなく板状材料から一体成形する技術は未だ確立していないのが現状で、製造業者はこの問題の解決に努力している。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の諸問題を解決するために、金属材料を使用した細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位からなる成形品を、板状材料を使用して一体成形するために一貫した製造ライン（トランスファープレスまたは順送プレスとも呼ばれる）により生産する一体成形方法と成形装置と成形品に係る技術を開示する。
【００１３】
内外の表面に、少なくとも一つの著しく異なる形状の部位を有する成形品を生産するために、下記に示した（イ）から（ヘ）の絞りと切断からなる成形方法により、
（イ）部品の成形に必要な寸法の板状材料を採取し、
（ロ）板状材料に小さな膨らみの突出部を成形し、
（ハ）突出部に「長さ／間口」の加工比率を高くし、板状材料の表面から突出する袋状の先端を持つ管状部に成形し、
（ニ）細長い管状部を有する突出部を成形し、
（ホ）周囲が連続した接続端の内部を立ち上げて、天井と側面を持つ大突出部を成形し、
（ヘ）細長い管状部の袋状の先端をカッターにより切断し開口した先端に成形する、各形状変化を任意の組合せにより構成する連続成形方法にあって、
（ト）天井と側面を持つ大突出部の天井に設けた突出部の天井から突出するよ  うに伸び出た細長い管状部の部分を案内とし、少なくとも一つの組金型からなる成形手段により前記突出部を成形し、接続端最下面の接線（基準線Ｘ）と細長い管状部を備えた突出部側面の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して、細長い管状部に方向付けをする成形方法、
を新しく付加した連続する成形方法により、板状材料から著しく異なる形状の部位を有することを特徴とする細管付き突出部の一体成形方法と、
内外の表面に、少なくとも一つの著しく異なる形状の部位を有する成形品を生産するために、下記に示した（イ）から（ヘ）の絞りと切断からなる各工程、
（イ）部品の成形に必要な寸法の板状材料を採取する工程、
（ロ）板状材料に小さな膨らみの突出部を成形する工程、
（ハ）突出部に「長さ／間口」の加工比率を高くし、板状材料の表面から突出する袋状の先端を持つ管状部に成形する工程、
（ニ）細長い管状部を有する突出部を成形する工程、
（ホ）周囲が連続した接続端の内部を立ち上げて、天井と側面を持つ大突出部を成形する工程、
（ヘ）細長い管状部の袋状の先端をカッターにより切断し開口した先端とする工程、からなる各工程を任意の組合せにより構成する連続成形工程にあって、
（ト）天井と側面を持つ大突出部の天井に設けた突出部の天井から突出するように伸び出た細長い管状部の部分を案内とし、少なくとも一つの組金型からな  る成形手段により前記突出部を成形し、接続端最下面の接線（基準線Ｘ）と細長い管状部を備えた突出部側面の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して、細長い管状部に方向付けをする工程、
を新しく付加した連続成形工程により、板状材料から著しく異なる形状の部位を有することを特徴とする細管付き突出部の一体成形装置と、
前記の一体成形方法と一体成形装置により、接続端の内側から立ち上げた側面の上端周辺より、天井と側面を有する突出部を形成し、接続端の最下面の接線（基準線Ｘ）と細長い管状部を備えた突出部の側面の接線（基準線Ｙ）がなす角度αと、基準線Ｘと細長い管状部の軸心（基準線Ｚ）のなす角度βを、αは（０〜９０）±１°の範囲からβは１２０〜２５０°の範囲から選択して細長い管状部に方向付けし、前記突出部側面（１２Ｂ）から突出する形状としたことを特徴とする細管付き突出部の一体成形品である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図２（Ａ）で示した一体成形品１８Ａは、図１（Ｂ）で示した組立成形品１８を一体成形により製造した略同一形状の成形品で、両成形品の比較により前者から本体と細長い管状部（パイプ）の両部材の接合部が解消されたことが判るが、これにより実質の加工費は従来の三分の一以上に収まった。
【００１５】
本発明は、従来の方法が必要とした接合部分を排除し、継ぎ目のない一体成形を可能としたが、その方法は板状材料に細長い管状部を形成し、該細長い管状部が付着する板状部分を加圧し皿状突出部とした後、直立した前記細長い管状部を該突出部の天井に対し傾斜せしめるか、前記細長い管状部を直立の儘、前記皿状突出部の天井を逆方向に加圧し再突出せしめるかして、最終工程で前記細長い管状部を含めた周囲を所要形状に変形や皺や割れなく拡大加工するものである。
【００１６】
【表１】
0003623619.tif 000002
【００１７】
本発明の代表的な主要方法に対応する工程を表１（ａ），（ｂ）のフローシートに示したが、その相違は加工に必要な板状材料を打ち抜いた後、同表（ａ）では先ず管状部から成形を始めて皿状突出部に移行し、同表（ｂ）では突出部から成形を始めて管状部へ移行する点にあり、加えて同表（ａ），（ｂ）に共通する先端部切除加工以降に夫々二通りの工程があることを示した。
【００１８】
表１（ａ），（ｂ）のフローシートの各左側に付した符号（カナ文字）は同表（ａ）を基準として付け、同表（ｂ）の上ではどの位置に相当するのかを比較し易く示し、且つ各右側に付した符号（アルファベット）は同表（ａ）の工程で受ける形状変化が図３の加工状態遷移図の符号と、同表（ｂ）の工程で受ける形状変化が図４の加工状態遷移図の符号及び同表（ａ），（ｂ）の共通工程で受ける形状変化が図６，９の加工状態遷移図の符号とに夫々一致する。
【００１９】
表１（ａ）のフローシートでは、絞り部分の「長さ／間口」の比が大きい管状部の成形が事実上完了するまでが（ロ）で示す２工程に相当するが、形状によっては数次の絞りに増やす必要もあり、逆に「長さ／間口」の比が小さい場合は一回の絞りで成形することもできる。
【００２０】
表１（ｂ）のフローシートでは、細長い管状部の最初の成形工程（ロ）が終了すると、（ホ）の大突出部の成形に移行しその後に該細長い管状部の成形に戻る点が、先に述べた同表（ａ）のフローシートと違っている部分で、加工順序を変更した一例を示したものである。
【００２１】
表１（ａ）のフローシートに記載はしていないが、細長い管状部の先端と接続対象にある他機器との接続端間に接続管等を使用する際に、接続部分に衝撃や振動等による外力が作用して、前記管状部が折損したり前記接続管が脱落したりすることのないように、前記細長い管状部の基部の強化と先端に抜け止めをつけるために、環状の膨らみを付ける工程を追加することがある。
【００２２】
例えば、自動車は走行中に地面の凹凸に起因する車体の振動や衝撃等、それ以外にも搭載した機関自体から発生する振動等により、特に強い力が細長い管状部に作用することが予測されるので、前記細長い管状部の基部の強化と接続管の脱落を防止する抜け止めが必要不可欠になる。
【００２３】
表１（ａ），（ｂ）のフローシートに示した（イ）から（ヘ）までの工程は、通常の絞りと切断の方法から構成できるが、この段階以降では従来の絞り方法を使用しても変形と皺と割れの問題を解決した継ぎ目のない一体成形品に仕上げることが難しく接合という技術が用いられたが、本発明の（ト）の工程を加えることで始めて継ぎ目のない一体成形品とすることを可能とした。
【００２４】
本発明になる（ト）の工程は（ト）と（ト-1）の二通りあり、その一つ（ト）は複数の組金型で構成され、板状材料の加工が進み下辺部と細長い管状部の成形が略終えた加工対象品を、先ず前記細長い管状部全体を皿状の突出部の天井に対して傾斜させるために、組金型の下型に備えたスピンドル部分に、前記細長い管状部を挿入して位置決めをすることから始まる。
【００２５】
組金型の合わせ面は、予めスピンドルの軸心に対して必要な傾斜を与えてあるので、細長い管状部を挿入する該組金型が開いた段階では、加工品の接続端の一端は傾斜面から浮き上がった状態にあるが、前記組金型が閉じると前記細長い管状部の基部より先端にかけて傾斜を付与する事ができ、しかも基部周辺の延伸部には変形や皺や割れを生じることがない。
【００２６】
加工対象品は一連の組金型による加工の途中で抜き取って最終成形品とする場合もあるが、多くは以後の工程を経て傾斜した細長い管状部を備えた皿状の突出部の天井を突き出すように加工し、前記天井の縁周囲を拡大し新しく台形状に成形した側面から前記細長い管状部の形状を損なうことなく突出するように位置付けすることが可能である。
【００２７】
最終形状が台形の突出部のときこの段階で完成品となるが、細長い管状部の傾斜が更に必要なとき、最終の組金型が閉じたあとに本組金型の側方に設置した水平押金型を用い、前記上下金型のいずれかに設けた受座に向けて移動することにより、前記細長い管状部の基部周辺を強く加圧して傾斜させる。
【００２８】
最終形状として円筒の突出部が望まれるときは、台形状に成形した部品を使用し、円筒の断面形状を持つ組金型に挿入して加工対象品を絞り込むと、円筒側面から突出した細長い管状部を持つ形状に加工でき、その後に該細長い管状部の突出方向を水平押金型で強制的に矯正すればよい。
【００２９】
水平押金型の形状を上向き・水平・下向き等から選択し、併せて組金型のいずれかに設けた受座の形状により、細長い管状部に付与できる傾斜は上下左右方向に対し広範囲に選択することが可能で、特に前記細長い管状部の基部に環状の補強部を持つ場合でも問題なく加工できるが、本工程は加工対象品の底を基準面とすると基準面が加工の過程で傾斜する部分があり、水平−傾斜−水平と加工対象品の流れの状態が変化する点に工程を複雑化する問題がある。
【００３０】
本発明になる（ト-1）の工程もまた複数の組金型で構成され、同じく板状材料の加工が進み下辺部と細長い管状部の成形が略終えた加工対象品を使用し、先ず前記細長い管状部を直立状態のまま、前記細長い管状部が付着する皿状の突出部の天井を、組金型を使用して前記突出部の天井の縁部を残し、その内側を下方に向けて突出する。
【００３１】
この加工により、細長い管状部の基部の一部が延伸され、内側に突出し新たに形成された逆台形の凹部斜面から直立するような状態となるので、次の組金型により前記細長い管状部の基部の内側から前記逆台形の凹部にかけ、再度加圧して最終形状である台形の突出部に成形すると、直立した前記細長い管状部は前記台形の突出部の側面から水平方向に突出した状態になる、前記台形の側面に対する前記細長い管状部の傾斜は本組金型の加圧面の形状により任意に選択できる。
【００３２】
本（ト-1）の工程の特徴は、加工対象品の底を基準面とすると、工程の中では常に水平に保たれて変化することがなく、装置内での加工対象品の移動が単純化されるので〔００２９〕項に説明した（ト）の工程による水平−傾斜−水平の動きに較べ、装置が簡単になり製造コストもより引き下げることを可能とした。
【００３３】
本発明により成形品に付与可能な角度範囲は、加工前の板状材料の下面または加工後の突出部の接続端下面を基準線Ｘとし、加工後の突出部の側面の接線を基準線Ｙとして、基準線Ｘから右回りに計測した両基準線Ｘ−Ｙ間の角度をαとすると、α値は（０〜９０）±１°の範囲から選択することができる。
【００３４】
また加工後の細長い管状部の軸心を基準線Ｚとして、基準線Ｘから右回りに計測した両基準線Ｘ−Ｚ間の角度をβとすると、β値は１２０°を超え２５０°迄の範囲より選択することができ、この様なαとβの角度範囲を選択する加工対象品の成形工程は、常温を含む冷熱加工により実施されるが、加熱加工であっても勿論差し支えない。
【００３５】
本発明の一体成形に係る方法と該方法に従い構成した工程でなる装置と該装置で製造した成形品の実施例を夫々下記に示したが、実施例はごく一部を示したに過ぎず本発明が実施例のみに限定されることはなく、他の著しく異なる形状の部品の一体成形にも利用できることは当然のことである。
【００３６】
【作用】
板状材料に細長い管状部の成形を略終了した段階で、該細長い管状部を案内として、前記細長い管状部を持つ突出部を含めた周囲部分を加工することで、前記細長い管状部の基部に変形や皺や割れが発生することがなく、板状材料から継ぎ目なしに細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の部位からなる成形品とすることができ、品質にバラツキがなく安定した機能を十分に発揮しうる信頼性の高い成形品が得られる。
【００３７】
本発明は、従来工程では接合を必要とした部位の一体成形を可能としたので、生産コストの顕著な低減をもたらした以外に、細長い管状部を突出する側面と該細長い管状部の軸心がなす角度を、広範囲に選択出来るので成形品の生産に際して、前記細長い管状部の方向に制限を受けることがなくなり成形品の利用範囲が拡大した。
【００３８】
【比較例】
図１（Ａ）は、従来工法により著しく異なる形状の部位を分割して、別々に成形した二個の部材１９，２０の断面図を示し、図１（Ｂ）は、前記の両部材を圧入や加締め等の手段により組合せ、接合部を酸洗いの後に溶接・鑞付等の手段で強く固定して一体化した組立品１８を示す図で、特徴として必ず部材同志の接合部を有する組立品である。
【００３９】
【実施例１】
図２（Ａ）は本発明により図１（Ｂ）と略同一外観で接合手段を使用することなく、板状材料１から継ぎ目なく仕上げた一体成形品１８Ａで、板状材料１から周囲が連続した接続端１７とその内部に立ち上げた天井１４と側面１５でなる大突出部１６と、天井１４上に天井１１Ｂと側面１２Ｂとでなる断面形状が台形をした小形の突出部１３Ｂと、側面１２Ｂの中央辺から突出した開口した先端６Ａを持つ細長い管状部７Ｄを成形したものである。
【００４０】
図３の各図は、図２（Ａ）の一体成形品を表１（ａ）のフローシートによる基本的な一体成形の加工順序に従い成形する際の形状変化の遷移図で、図３（Ａ）は板状材料１で、同図（Ｂ）では板状材料１の表面上に以後の成形の位置決めを兼ねて、管状部の最初の形状となる突出部２の加工を行う。
【００４１】
図３（Ｃ）では、突出部２の外形を細く延ばして突出部５とし、同図（Ｄ）では更に細く絞り込んで先端６が袋状の管状部７とし、最終的に細長い管状部７の外側形状を目的の数値比「長さ／間口＝４〜１２」まで加工し、先端６と基部８の隅をフランジ押しと称する加工で直角に近くまで成形する。
【００４２】
図３（Ｅ）では、細長い管状部７を有する板状材料１に皿状の突出部１３を加工し、同図（Ｆ）では板状材料１の周囲を連続した幅の接続端１７とし、その内側に細長い管状部７と皿状の突出部１３を備えた天井１４と側面１５からなる大突出部１６を加工し、同図（Ｇ）では、細長い管状部の先端をカッターで切除開口して先端６Ａとして細長い管状部７Ａとするもので、この状態迄の加工は従来技術にて十分に対応できるものである。
【００４３】
図３（Ｇ）から同図（Ｈ）に移行する成形工程は表１（ａ）に示すように二通りの工程に分かれ、その一つ（ト）の工程は皿状の突出部１３から直立した細長い管状部７Ａを付着した天井１１に対し傾斜せしめ、その状態で細長い管状部７Ａを含め皿状の前記突出部を追加工して台形の突出部１３Ｂとし、該突出部側面１２Ｂの途中から直角に突出するように細長い管状部７Ｄを加工する。
【００４４】
また図３（Ｇ）の形状から、細長い管状部７Ａを皿状の突出部１３に対し、より大きく傾斜させた状態で、前記細長い管状部が付着する前記皿状の突出部を追加工して台形の突出部１３Ｂとすると、該突出部の側面１２Ｂの中間辺から同図（Ｈ1 ）に示した基準線Ｘに平行な細長い管状部７Ｅとすることもできる。
【００４５】
図３（Ｈ２ ）は、〔００４３〕項で説明した同図（Ｇ）から細長い管状部７Ｄが付着する台形の突出部１３Ｂとした同図（Ｈ）の加工対象品を、該突出部の側面１２Ｂと細長い管状部７Ｄの基部８Ｄの周囲を強く押して凹部８Ｅを形成することにより基準線Ｘに対して平行な細長い管状部７Ｅとした成形品である。
【００４６】
図３（Ｈ３）は、同図（Ｈ）の状態にある加工対象品を、円筒形状の上下金型に挿入して再成形した場合で、側面１２Ｂは絞られて垂直状の側面１２Ｃに形状を変え、該側面から基準線Ｘに平行に突出した細長い管状部７Ｅが得られるが、この加工では同図（Ｈ2 ）のように細長い管状部の基部に凹部を設ける必要はない。
【００４７】
図３（Ｇ）から同図（Ｈ）に移行する成形工程の他一つ（ト-1）の工程は、皿状の突出部１３に付着した細長い管状部７Ａを直立した儘で、突出部１３の天井１１を一度内側に逆台形状に突出せしめた後に、再度元の方向に突出せしめて台形の突出部１３Ｂとし、同時に直立した細長い管状部７Ａを突出部側面１２Ｂの途中から水平に突出する細長い管状部７Ｅとするもので、再加工する際の金型の形状により細長い管状部の最終傾斜角度を選択出来る。
【００４８】
図３各図に示した接続端１７の最下面の接線（基準線Ｘ）と側面１２Ｂ，１２Ｃの接線（基準線Ｙ）がなす角度αは（０〜９０）±１°の範囲から、基準線Ｘと細長い管状部７Ｅの軸心（基準線Ｚ）がなす角度βは１２０°〜２５０°の範囲から夫々選択することができる。
【００４９】
尚、接続端１７の最下面の接線（基準線Ｘ）と突出部１３Ｂの側面１２Ｂの接線（基準線Ｙ）とがなす角度α、基準線Ｘと細長い管状部の軸心（基準線Ｚ）がなす角度βの表示方法は、全ての成形品に共通するので、以後単に基準線Ｘと基準線Ｙのなす角度αか基準線Ｘと基準線Ｚのなす角度βまたは角度αか角度βとして表示する。
【００５０】
接続端１７の形状は平面・折曲・縁無の何れの形状でもよく、また接続端１７に接し基準線Ｘを含んだ平面と直交する平面で切断した細長い管状部７Ｄ，７Ｅを備えた台形の突出部１３Ｂ，円筒の突出部１３Ｃの断面形状は、その形状と方向を含め円筒・台形・方形・多角形・半円形・半球等の形状の中から選択すればよく、大突出部１６の形状についても同様である。
【００５１】
細長い管状部７Ｄ，７Ｅの突出する位置は、図２（Ａ）の形状に限らず使用する目的に合わせ、台形の突出部１３Ｂの天井１１Ｂと側面１２Ｂの必要な位置に細長い管状部７Ｄ，７Ｅを形成することも、また複数の細長い管状部７Ｄ，７Ｅを備えることも、本発明による一体成形の方法と装置により対処することができる。
【００５２】
使用する材料は、各分野の使用の目的と条件に合わせ、鉄鋼・ステンレス鋼等または非鉄材料の銅・アルミニュウムの単体又はその合金等から選択するので、部位に依っては絞り加工の回数も固定したものではなく、従って本発明になる連続成形工程は内容の増減や組み換え等に対応できる構成とした。
【００５３】
また本発明の工程により加工した一体成形品の加工状態の良否は、著しく形状の異なる部位と他の部位との境目の加工部分の表面に現れる僅かな縞状の流動模様によって容易に判断することができる他、その加工部分の表面の滑らかさによっても知ることができるので、従来の検査工程に較べると検査装置と方法が簡単になる効果がえられた。
【００５４】
【実施例２】
図４の各図は、本発明の別の方法である表１（ｂ）のフローシートによる基本的な一体成形の加工順序に従い、図２（Ａ）の成形品を加工する際の状態遷移図であり、実施例１に示した板状材料１から加工した一体成形品と較べても、加工順序の違いからくる外見的な形状の相違が認められるような痕跡は生じない。
【００５５】
図４（Ａ）は板状材料１で、同図（Ｂ）では板状材料１に長さが短く太めの突出部３と付随する突出部４を先ず設け、同図（Ｃ）では板状材料１の周囲を連続した幅の接続端１７として残し、その内側から立ち上げた天井１４と側面１５により大突出部１６を形成する。
【００５６】
図４（Ｄ）は、突出部３と段付部４を最初の寸法に較べ、拡大加工して突出部３Ｂと段付部４Ｂとし、突出部３Ｂの外形をさらに絞り延伸加工し、同図（Ｅ）では段付部４Ｂの下側天井１４を加工して皿状の突出部１３となし、突出部３Ｂは外形をより細く絞り込んで管状部７とする。
【００５７】
このときの管状部７の「長さ／間口」の比は、目的の数値４〜１２にまで加工するもので、加えて管状部７の基部８の隅部をフランジ押しと称する加工により直角に近く圧縮成形し、同図（Ｆ）では細長い管状部７の袋状の先端をカッターで切除し開口した先端６Ａ付の細長い管状部７Ａとするもので、この状態迄の加工は従来技術にて十分に対応できるものである。
【００５８】
図４（Ｇ）の工程では、同図（Ｆ）の細長い管状部７Ａが付着した皿状の突出部１３を追加工し、天井１１Ｂと側面１２Ｂからなる台形の突出部１３Ｂに拡大加工し、該突出部の側面１２Ｂの途中から該側面に対し直角方向に細長い管状部７Ｄが突出するように加工する。
【００５９】
突出部の形状や細長い管状部の傾斜に別の角度が必要なときの加工手順、また本方法での基準線Ｘ・基準線Ｙ・基準線Ｚが選択しうる角度α・β、台形の突出部の側面から突出する細長い管状部の位置と数や使用材料と絞り回数及び検査等についての説明も実施例１を参照されたい。
【００６０】
【実施例３】
図２（Ｂ）は、細長い管状部７Ｄの基部９Ｄと先端１０Ｄを除いて外観は図２（Ａ）と相似であり、また加工工程も一部付加する以外は実施例１，２に酷似するので、相違する部分の加工内容のみを以下に記載し、それ以外の部分については実施例１，２に記載した説明を参照されたい。
【００６１】
実施例１，２による一体成形品１８Ａと本例の一体成形品１８Ｂが相違する点は、後者の形状に細長い管状部７Ｄの基部に環状座９Ｄを備えて該細長い管状部先端に働く力が大きいときの補強の役割を持たせ、同様に環状の膨らみを持つ先端１０Ｄにより接続管類を挿入した際の該管類の抜け止めの役割を持たせたことにある。
【００６２】
図５の各図は、図２（Ｂ）の一体成形品を表１（ａ）のフローシートによる基本的な一体成形の方法の加工順序に一部の工程を付け加えて加工する際の状態遷移図を示し、同図（Ｆ）以降の変化は実施例１，２に示した形状とそれほどの相違はないので同例の説明を参照されたい。
【００６３】
図５（Ｃ）では、最初の突出部２の寸法に較べて外形を延伸し加工して突出部２Ａとするが、この段階で突出部２Ａの下側にやや大きい目の膨らみ２Ｂを同心円状に設け、同図（Ｃ1 ）では突出部２Ａと膨らみ２Ｂを更に加工し管状部７と環状座９とする。
【００６４】
図５（Ｄ）では、管状部７の「長さ／間口」の比は、最終形状である目的の数値比４〜１２まで加工し、加えて細長い管状部７Ａの基部に設けた環状の補強部９Ａと先端に接続管の抜け止めに使用する環状の突出部１０とを設け、更に皿状の突出部１３を形成する。
【００６５】
図５（Ｅ），（Ｆ），（Ｇ）の各工程は、細長い管状部・その基部・その先端の形状が異なるだけで、基本的には実施例１，２と変わらず角度α，βの範囲、また細長い管状部７Ｄ，７Ｅの突出する位置と数、更には材料と絞りの回数及び検査等についての説明も実施例１，２と同様である。
【００６６】
【実施例４】
実施例の１から３までの成形品のうち、表１（ａ），（ｂ）のフローシートに示した（イ）から（ヘ）と（ト）の工程により構成された装置により成形されたものについて、（ト）の工程に相当する装置の構成を図６，７，８により詳しく説明する、図６の各図は（ト）の工程内で組金型により加工対象品が変化する状態遷移図を示しており、図３の（Ｇ）から（Ｈ，Ｈ2 ）にかけての状態遷移をより詳しく説明したものである。
【００６７】
図６（Ｇ）〔図３（Ｇ）相当〕は加工対象品の細長い管状部７Ａ部分を、図７（Ａ）に示した斜面３４を持つ下型３３に内蔵したスピンドル３２に挿入して、外枠材３５に設けた斜面３６で加工対象品の接続端１７の右端点イを支えるようにして全体を床材３７で支え、該加工対象品の位置決めを行う下金型３１からなる。
【００６８】
加工対象品を装着したスピンドル３２を受入れる逃し孔２４と斜面２５を備えた上型２３と押具２６からなる往復移動可能な上金型２２を下金型３１と向き合わせて組金型とし、該組金型に加工対象品を挿入し上金型２２の斜面２５と加工対象品の皿状の突出部１３の左上端がロ点で接するように接近すると成形開始状態になる。
【００６９】
図７（Ｂ）は、組金型の上金型２２を下金型３１に向けて下降する途上の状態を示し、加工対象品は上下金型２２，３１との接点イ・ロを維持することにより、細長い管状部７Ａの基部８Ａ〔図６（Ｇ）参照〕の片側部分を延伸することが可能となり、この延伸した状態のｃ部分は同図（Ｄ）の拡大図に示したｄ寸法で示される。
【００７０】
図７（Ｃ）は、組金型の上下金型２２．３１が完全に閉じた状態で、この時点での加工対象品の形状は、図６（Ｇ）に示す細長い管状部７Ａと基部８Ａの形状が、同図（Ｇ１）に示すように皿状の突出部１３の天井１１に対して傾斜した状態の細長い管状部７Ｂと基部８Ｂに加工される。
【００７１】
図８（Ａ）は内面に斜面４８と逃し溝４９を持つ上型４２とタイミング用斜面５１を備え斜材５０と押具５２からなる往復移動可能な上金型４１と、下型５６と外枠材６２と床材６３とからなる下金型５５とにより組金型とし、逃し溝４９〔図７（Ｄ）参照〕に図６（Ｇ1 ）の細長い管状部７Ｂが位置するように装着する。
【００７２】
加工対象品の皿状の突出部１３を下型５６の一部である斜面５９と最上面６０で支えるように保ち、この状態のまま図８（Ｂ）では上金型４１が下降を始めると、前記加工対象品の一部は下金型５５の段付部４５と斜面４６最下面４７に接し、上下いずれの金型にも当接する状態となり成形が始まる。
【００７３】
この段階では上金型４１の構成材の一つである斜材５０は、床材６３で固定した当止材７２の斜面７３に接し停止状態にある水平押金型６５の、該水平押金型を構成する案内レール７１に載った押型６６の支持材６９に設けた斜面７０を押し、押型６７を下型５５に備えた受座６１に向けて移動する。
【００７４】
その移動の際に上金型４１に備えた斜面４８の働きは、上金型４１が下降し斜面４８に細長い管状部７Ｂが接するようになると、細長い管状部７Ｂ自体の形状とその傾斜を損なうことなく、該細長い管状部７Ｂと基部８Ｂを含めた傾斜の拡大と皿状の突出部１３の拡大加工を可能とするので、図６（Ｇ2 ）の形状のように断面が皿状から台形に変化する。
【００７５】
上金型４１の下降につれて、押型６６の先端６８が加工対象品の外周に接する手前まで前進すると停止し、押型６６の次の動作は図８（Ｃ）に示すように加工対象品を挟んだ儘で上金型４１がさらに下降し下金型５５に当たり停止し、組金型が閉じて前記加工対象品が図６（Ｇ2 ）から同図（Ｈ）に示した形状に加工が完了するまで待機する。
【００７６】
図６（Ｇ1 ）から同図（Ｈ）に至る加工対象品の形状の変化は、細長い管状部７Ｂと基部８Ｂが７Ｃから７Ｄ・８Ｃから８Ｄに、天井１１と側面１２からなる皿状の突出部１３の形状は、１１Ａから１１Ｂに・１２Ａから１２Ｂに・１３Ａから１３Ｂに、径ａはａ1 とａ2 からａ1a，ａ2aに・高さｂはｂ1 からｂ1aの順に変化する。
【００７７】
図６（Ｇ1 ）に示した細長い管状部７Ｂの傾斜を大きく採り、図８（Ａ）の斜面４８の角度を、前記細長い管状部７Ｂの傾斜に合わせた上型４２を使用すると図３（Ｈ1 ）に示す形状が得られる、特に図６（Ｈ2 ）の形状が必要なとき、組金型が閉じた状態から水平押金型６５を下型５６に向けて移動させ細長い管状部７Ｄの基部８Ｄを強く押せばよい。
【００７８】
この加工の際、細長い管状部７Ｄは押型６６の溝６７〔図８（Ｅ）参照〕で受けて、その先端６８は細長い管状部７Ｄの基部８Ｄ周囲の側板１２Ｂを強く押し込むので凹部８Ｅが形成され、同時に細長い管状部７Ｄは変形することなく傾斜状態から水平の細長い管状部７Ｅに変形することができる。
【００７９】
水平押金型６５を使用しない工程としては、図６（Ｇ1 ）の細長い管状部７Ｂの傾斜を大きせず、〔００７５〕項の組金型により図６（Ｇ2 ）から同図（Ｈ）の状態になった加工対象品を、図８（Ｃ）に示す上金型４１の逃し溝４９の斜面４８を加工対象品の下辺に接する基準線Ｘに対し水平（平行）とした上金型（図示せず）でなる組金型を用意して、再度挿入し加工しても図３（Ｈ1 ）の細長い管状部７Ｅとすることができる。
【００８０】
若し突出部１３Ｂの形状が台形から円筒形であることが必要なときには、図６（Ｈ）の状態の加工対象品を、金型の部位４３から４６と５７から６０を望みの円筒形状を持つ型に仕上げた上下型からなる組金型の間に挿入し再加工すると、目的の形状の一体成形品とすることができ、同様にして実施例１から３及び以下に述べる実施例６の形状または角度α，βの選択についても、組金型の形状を一部変えることで容易に対応できる。
【００８１】
（ト）の工程を構成する個別の工程間の連絡には、自動移載機構が使用されるがそれ自体は本発明の目的ではなく、組金型の上型及び水平押金型の移動装置または上下金型と水平押金型の間の動力装置と移動制御装置等についても公知の技術で対応できるので説明を省略した。
【００８２】
（ト）の工程を付加することにより、板状材料から細長い管付き突出部のような著しく異なる形状の一体成形を可能としたが、本（ト）の工程の問題点は加工対象品の基準面が一定でなく、一次的に傾斜する工程を有することにあり、このことは水平面→傾斜面→水平面の変換をするための機構を必要とするので、連続成形装置の構成がやや複雑になることは避けられない。
【００８３】
【実施例５】
表１（ａ），（ｂ）のフローシートに示した（ト-1）の工程に相当する装置の構成を、図９を使用し詳しく説明する、図９の各図は（ト-1）の工程内で加工対象品が変化する状態遷移図を示し、図３の（Ｇ）から（Ｈ1 ）にかけての状態遷移をより詳しく説明したものであり、本工程では加工対象品の基準面が一定で、実施例４に較べて連続成形装置の構成が容易になる。
【００８４】
図１０（Ａ）は、図９（Ｇ）〔図３（Ｇ）相当〕の加工対象品を装着した最初の組金型の閉じた状態を示し、成形時に細長い管状部７Ａを回避する逃し孔７７を備え、断面の一部形状が逆台形をなし該逆台形の頂部の外縁７８と裾部の外縁７９が、夫々細長い管状部７Ａの基部８Ａの外縁内外を始点とする突出部８０を持つ上型７６と押台８１からなる往復移動可能な上金型７５と、該上金型の突出部８０に沿い嵌合する凹状の受部８７を備えた下型８６と受台８８からなる下金型８５と組合う。
【００８５】
図９（Ｇ）の加工対象品は、上型７６により突出された皿状の突出部１３の高さ方向の略上半部分を、再度逆方向の内側に押し出されるので、同図（Ｈ）に示すように細長い管状部７Ａは直立した状態を保ち、僅かに基部８Ａの形状が変化しただけで天井１１は底１１′に、側面１２は途中から内側に折れた斜面１２′となり、細長い管状部７Ａは斜面１２′から直立するような形状に成形され、斜面１２′の角度αが一旦大きくなる。
【００８６】
図１０（Ｂ）は、加工対象品を図９（Ｈ）から同図（Ｈ1 ）とするために使用される組金型の開いた状態を示し、成型時に細長い管状部７Ａの動きを妨げないように逃し溝９３を備え、最終の成型形状に仕上げられた型を内蔵した上型９２と押台９５からなる往復移動可能な上金型９１と、該上金型の形状に沿い嵌合する受部９８を備えた下型９７と受台９９からなる下金型９６とを組合せ、下金型９６上に図９（Ｈ）の加工対象品を細長い管状部７Ａと逃し溝９３を合わせながら底１１′と受部９８を合わせるように載せる。
【００８７】
図１０（Ｃ）は、加工対象品を図９（Ｈ1 ）の最終形状とするため、組金型を閉じた状態を示し、この段階で図９（Ｈ）は底１１′部分が、再度下金型９６により台形状に突出加工されるので一度開いた角度αは縮小し、細長い管状部７Ａは直立状態から矢印の方向にその傾斜を増し、成形の完了時点では角度βは拡大し、突出部１３Ｂの側面１２Ｂの途中から突き出し、その方向が基準線Ｘに対し平行な細長い管状部７Ｅとなる。
【００８８】
同様にして実施例１から３及び以下に述べる実施例６の形状または角度α、βの選択についても、組金型の一部形状を変えることにより容易に対応可能であり、（ト-1）の工程を構成する個別の工程間の連絡には、自動移載機構が使用されるがそれ自体は本発明の目的ではなく、組金型の上金型及び水平押金型の移動装置や移動制御装置等についても公知の技術で対応できるので説明を省略した。
【００８９】
【実施例６】
図１１から１５に至る各図は、本発明になる一体成形の方法による工程で構成した成形装置による成形品を一括して例示したもので、大別すると細長い管状部を備えた突出部と該細長い管状部の突出する位置が、図１１，１２では台形の側面、図１３では円筒の側面、図１４，１５では円筒の天井として配置で、角度α・βの範囲も示した。
【００９０】
図１１の形状は、断面形状が台形をした突出部の側面に細長い管状部を形成した一体成
形品で、各図の相違点は該細長い管状部の先端と基部の形状および基準線Ｚの方向で、同図（Ａ，Ｂ）・（Ｃ，Ｄ）・（Ｅ，Ｆ）に分け対比したが、特記すべきは前記細長い管状部の基部を内側に凹ますことなく、基準線Ｚの方向付けをしたことである（図１２参照）。
【００９１】
図１２の形状は、断面形状が台形をした突出部の側面に細長い管状部を形成した一体成形品で、各図は該細長い管状部の先端と基部の形状が、同図（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）で夫々に異なるが、共通するのは基準線Ｚの方向付けのために同図（Ａ，Ｂ）では前記細長い管状部の基部全周に、同図（Ｂ，Ｄ）では下半分に夫々凹部を設けていることである。
【００９２】
図１３の形状は、断面形状が円筒をした突出部の側面に細長い管状部を形成した一体成形品で、各図の相違点は該細長い管状部の先端と基部の形状および基準線Ｚの方向で、同図（Ａ，Ｂ）・（Ｃ，Ｄ）に分けて対比したが、図１１と同様に前記細長い管状部の基部を内側に凹ますことなく基準線Ｚの方向付けをしたことにある。
【００９３】
図１４，１５の形状は、断面形状が円筒をした突出部の天井に細長い管状部を外に向け形成した一体成形品で、該細長い管状部の先端と基部の形状および基準線Ｚの方向が相違するが、特徴は図１４（ＡからＤ）ならびに図１５（ＡからＣ）の全てが、前記細長い管状部の基部が付着した突出部の天井を、順次絞り出しその先端から前記細長い管状部を突出せしめていることである。
【００９４】
図１１から１５にかけて共通することは、いずれの部品も成形の初期の段階で形成した細長い管状部を、（ト）の工程により付着する面に対し必要な角度まで予め曲げて成形し、必要に応じて該面の突出形状に合わせて水平押金型により成形するか、（ト-1）の工程により付着する面を逆方向に成形し、以後最終形状に再加工する何れの工程の選択も、また検査についても実施例１の説明が適用できる。
【００９５】
尚、図１１，１２，１４，１５の各図中で、成形品に付着した細長い管状部の基部の形状が、管状座の一部が潰れた・内側に凹んだ・多段の蛇腹状等の各状態である成形品について、その相違を判り易くするため基準線Ｙ1 を使用し、基準線Ｙ1 と基準線Ｚとの間に角度γまたは凸・凹部の表示を追加した。
【００９６】
【発明の効果】
本発明の一体成形の方法に基づく装置を使用した成形品は下記の効果をもたらした。
1)細長い管状部と突出部のような著しく異なる形状を 継目なしに板状材料から一体成形品とすることを可能とした。
2)従来方法では必要とした複数の部材分割と接合を、一体成形により不必要としたので、圧入・酸洗・鑞付等の工程が省略でき大幅な工数を削減できた。
3)部材同士の接合が不必要となった結果、接合部の出来・不出来による製品のバラツキを解消できた。
4)従来の組立品での検査は部材と接合部が対象であったが、一体成形品では接合部がなく検査の簡素化ができた。
5)連続成形による工数削減で待ち時間が大幅に減り、本発明による一体成形の製造コストは従来の接合部を伴う製造コストに較べ、実に三分の一以上に低減することを可能にした。
6)連続成形装置で板状材料を最終形状に一体成形するので、無駄を省き材料の有効利用の度合いを高めた。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術により複数部材から構成した接合前の部分品（Ａ）と接合後の一体化した組立品（Ｂ）の各断面図である。
【図２】図１と略同一形状の部品を、本発明の成形方法による装置で加工した一体成形品（Ａ）と管状部の先端と基部を強化した一体成形品（Ｂ）の各断面図である。
【図３】（Ａ）から（Ｈ３)の各図は、図２（Ａ）の一体成形品を表１（ａ）のフローシートに従って加工した際の工程別断面の遷移図である。
【図４】（Ａ）から（Ｇ) の各図は、図２（Ａ）の一体成形品を表１（ｂ）のフローシートに従って加工した際の工程別断面の遷移図である。
【図５】（Ａ）から（Ｇ）の各図は、図２（Ａ）の一体成形品を表１（ａ）のフローシートに管状部を強化する一部工程を付加して加工した際の工程別断面の遷移図である。
【図６】（Ｇ）から（Ｈ，Ｈ２）の各図は、（ト）の工程で加工対象品が受ける断面の遷移図である。
【図７】（Ａ）から（Ｃ）の各図は、（ト）の工程に使用される組金型前半部の断面形状を示し、図（Ｄ）は図（Ｂ）のｃ部分の拡大図である。
【図８】（Ａ）から（Ｃ）の各図は、（ト）の工程に使用される組金型後半部の断面形状を示し、図（Ｄ）は図（Ｂ）のｅ部分の矢視図で、同様に図（Ｅ）は図（Ｂ）のｆ−ｆ部分の断面である。
【図９】（Ｇ）から（Ｈ1 ) の各図は、（ト-1）の工程で加工対象品が受ける断面の遷移図である。
【図１０】（Ａ）から（Ｃ）の各図は、（ト-1）の工程に使用される組金型の断面形状を示し、図（Ｄ）は図（Ｂ）のｇ部分、図（Ｅ）は図（Ｃ）のｈ部分の夫々の拡大図である。
【図１１】（Ａ）から（Ｆ）の各図は、本発明の成形方法による装置で加工した別形状の一体成形品の断面図である。
【図１２】（Ａ）から（Ｄ）の各図は、本発明の成形方法による装置で加工した別形状の一体成形品の断面図である。
【図１３】（Ａ）から（Ｄ）の各図は、本発明の成形方法による装置で加工した別形状の一体成形品の断面図である。
【図１４】（Ａ）から（Ｄ）の各図は、本発明の成形方法による装置で加工した別形状の一体成形品の断面図である。
【図１５】（Ａ）から（Ｃ）の各図は、本発明の成形方法による装置で加工した別形状の一体成形品の断面図である。
【符号の説明】
１                      板状材料
７，７Ａ〜７Ｅ          細長い管状部
１３                    皿状の突出部
１３Ａ，１３Ｂ          台形の突出部
１３Ｃ                  円筒径の突出部
１６                    大突出部
１７                    接続端
１８Ａ〜１８Ｄ          一体成形品
２２，４１，７５，９１  上金型
２３，４２，７６，９２  上型
３１，５５，８５，９６  下金型
３２                    スビンドル
３３，５６，８６，９７  下型
４８                    斜面
４９，９３              逃し溝
６５                    水平押金型
６６                    押型
７７                    逃し孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図５】
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