(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連結部(1) の先端側に搾口状部分(1a)を有する拡径壁(1')の外周面にロール加工により設けた肉厚一定で断面コ字状の内側に膨出する環状凹溝(2) 部に、弾性シールリング部材(3) を装着した金属管(P) のなす前記連結部(1) に、可撓ホース(P')を前記シールリング部材(3) を押圧して密合状に被着せしめて接続構成したことを特徴とする細径金属管と可撓ホースとの連結構造。
【請求項２】
連結部(1) の先端側に設けた搾口状部分(1a)に連る原径壁(1")の外周面にロール加工により設けた肉厚一定で断面コ字状の内側に膨出する環状凹溝(2) 部に弾性シールリング部材(3) を装着した金属管(P) のなす前記連結部(1) に、可撓ホース(P')を前記シールリング部材(3) を押圧して密合状に被着せしめて接続構成したことを特徴とする細径金属管と可撓ホースとの連結構造。
【請求項３】
前記連結部(1) の後方に位置して、金属管(P) 側の外周面に可撓ホース(P')の内径より大径で前記連結部(1) に環状掛支壁(5) を、または前記連結部(1) と間隔をおいて環状掛支壁(5'）を形成したことを特徴とする請求項１または２記載の細径金属管と可撓ホースとの連結構造。
【請求項４】
前記搾口状部分(1a)の先端部に、前方に突出するガイド壁(4) を有して形成したことを特徴とする請求項１または２記載の細径金属管と可撓ホースとの連結構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一般に自動車或いは各種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属管と樹脂或いはゴム等による可撓ホースとの連結構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の連結構造としては一般に図７に示すように、金属管(P11) 側の連結部に一体に設けた鋸歯状壁部(P11´)とに可撓ホース(P12) の端部を差し込んで連結するか、或いは図８のように別体からなるニップル部材(P13´)による金属管(P13) 端部でのロー熔着固定によって可撓ホース(P14) を被着連結して構成するかしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術においては、前者にあっては単に金属管(P11) の鋸歯状壁部(P11´)への差し込み構造により概して気密性に乏ぼしく、しばしば洩れを生ずる等、主に低圧流体への使用に限定を余儀なくされる問題を有した。また後者にあっては前記前者の従来技術の問題をそのまま有するとともに、さらに別体の前記ニップル部材(P13´)の使用並びにロー熔着作業とによって生産性を阻害し、かつ生産コストも上昇すると共に、ロー熔着部の不完全によって洩れ或いは過熱ロー熔着に起因する機械的性質の劣化によって、加振状態の配設下に亀裂、破損を招く等の問題も有するものであった。
【０００４】
本発明は従来技術の有する前記問題に鑑みてなされたものであり、前記凹溝部でのロール加工による正確な加工精度と、シールリング部材を押圧して密合状となす可撓ホースの被着構造とによって、連結部での気密性を一層効果的となして高圧流体に対してもその適用範囲を高め、また同時に金属管側の前記連結部のなす一体構造により加工コストを廉価となすことのできる細径金属管と可撓ホースとの連結構造を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するため、第１の実施態様は、連結部の先端側に搾口状部分を有する拡径壁の外周面にロール加工により設けた肉厚一定で断面コ字状の内側に膨出する環状凹溝部に、弾性シールリング部材を装着した金属管のなす前記連結部に、可撓ホースを前記シールリング部材を押圧して密合状に被着せしめて接続構成した細径金属管と可撓ホースとの連結構造を要旨とし、また第２の実施態様は、連結部の先端側に設けた搾口状部分に連る原径壁の外周面にロール加工により設けた肉厚一定で断面コ字状の内側に膨出する環状凹溝部に弾性シールリング部材を装着した金属管のなす前記連結部に、可撓ホースを前記シールリング部材を押圧して密合状に被着せしめて接続構成した細径金属管と可撓ホースとの連結構造を要旨とするものである。
【０００６】
更に本発明によれば、前記連結部の後方に位置して、金属管側の外周面に可撓ホースの内径より大径で前記連結部に環状掛支壁を、または前記連結部と間隔をおいて環状掛支壁を形成したり、また前記搾口状部分の先端部に、前方に突出するガイド壁を有して形成したりするものである。
【０００７】
以上のように構成されているため、本発明によれば前記凹溝部でのロール加工による正確な加工精度と、シールリング部材を押圧して密合状となす可撓ホースの被着構造とによって、連結部での気密性を一層効果的となし、従って高圧流体に対してもその適用範囲を高めることができ、また金属管側の連結部のなす一体構造により加工コストを廉価となすことができ、さらに前記可撓ホースの内径より大径で前記連結部に環状掛支壁を、または前記連結部と間隔をおいて環状掛支壁を形成することにより可撓ホースの引抜強度を一層効果的に向上することができることとなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明すれば、図１は本発明の細径金属管と可撓ホースとの連結構造の一部切欠きによる断面図、図２は他の実施例の同上図１相当図、図３は更に他の実施例の同上図１相当図、図４はまた更に他の実施例の同上図１相当図、図５は同じく他の実施例の同上図１相当図であり、図６は更に他の実施例の同上図１相当図であって、(1) は管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径金属管(P) のなす連結部であり、その先端側に図１ないし図３に示すように僅かに搾口状とした搾口状部分(1a)を設けた拡径壁(1´)として形成するか、或いはその先端側に図４ないし図６のように搾口状部分(1a)を有する原径壁(1")そのままとなすかして形成されてなるものである。
【０００９】
そして該拡径壁(1')もしくは該原径壁(1")の外周面にロール加工等によって内側に膨出する環状凹溝(2) 部を形成し、該凹溝(2) 部に弾性シールリング部材(3) を装着した状態をもって連結部(1) に樹脂或いはゴム等による可撓ホース(P')を、前記シールリング部材(3) を押圧して密合状に被着せしめて接続構成するものである。
なお、図４ないし図６に示される実施例において原径壁(1")の直径は細径金属管(P) の直径とほぼ同等か僅かに小さく成形されている。
【００１０】
なお図２および図５に示される(4) はガイド壁であり、所望に応じて前記拡径壁(1´)或いは原径壁(1")の搾口状部分(1a)の先端部より前方に一体に突出するものであり、該ガイド壁によって可撓ホース(P´)の挿入、被着が容易となる。
【００１１】
また(5) 、(5′）は好ましくは鋸歯状をなす環状掛支壁であり、前記連結部(1) の後方に位置して、可撓ホース(P´)の内径より大径に形成され、前記連結部(1) に設けられたり、或いは図３および６のように前記連結部(1) と間隔をおいて設けられたものであり、前記可撓ホース(P´)の被着状態にあって、該環状掛支壁により可撓ホース(P´)の引抜強度を一層効果的に向上することができる。この引抜強度を一層向上するためには環状掛支壁(5) の肩部の曲率を小さくすることが好ましく、そのためには一旦形成された環状掛支壁(5) の肩部をさらにロール加工するとよい。このロール加工は、該環状掛支壁のみならず、前記凹溝(2) に施しても同様なホースの引抜強度の向上になる。
【００１２】
なお、前記凹溝(2) のロール加工と搾口状部分(1a)の絞り加工は加工率によっていずれを先に行っても、また同時に行ってもよく、さらに前記凹溝(2) 並びに掛支壁(5) は、所望の気密性や引抜強度に応じて前記細径金属管(P) の長手方向に間隔をおいて複数個所に設けて形成することもできる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明による細径金属管と可撓ホースとの連結構造は、前記連結部(1) のなす前記凹溝(2) 部に装着した弾性シールリング部材(3) を押圧した密合状の被着構造によって構成するため、前記凹溝(2) 部でのロール加工等による正確な加工精度と、可撓ホース(P´)の前記押圧した密合状の被着構造とによって連結部(1) での気密性を一層効果的となして高圧流体に対してもその適用範囲を高めることができ、また金属管(P) 側での連結部(1) のなす一体構造により加工コストを廉価となすことができ、さらに前記可撓ホース(P´)の内径より大径で前記連結部(1) に環状掛支壁(5) を、または前記連結部(1) と間隔をおいて環状掛支壁(5′）を形成することにより可撓ホース(P´)の引抜強度を一層効果的に向上することができる等、極めて有用な細径金属管と可撓ホースとの連結構造である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の細径金属管と可撓ホースとの連結構造の一部切欠きによる断面図である。
【図２】他の実施例の同上図１相当図である。
【図３】更に他の実施例の同上図１相当図である。
【図４】また更に他の実施例の同上図１相当図である。
【図５】同じく他の実施例の同上図１相当図である。
【図６】更に他の実施例の同上図１相当図である。
【図７】従来例を示す連結構造の一部切欠きによる断面図である。
【図８】従来例の他の実施例を示す連結構造の一部切欠きによる断面図である。
【符号の説明】
１  連結部
１′  拡径壁
１″  原径壁
１ａ  搾口状部分
２  環状凹溝
３  シールリング部材
４  ガイド壁
５  環状掛支壁
５′  環状掛支壁
Ｐ  金属管
Ｐ′  可撓ホース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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