(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の型内に液状原料を注入し、前記型の内面に液状原料を付着させて筒状の成形品を形成し、その後に前記成形品を脱型する筒状成形品の成形方法において、
前記型の内面に成形品を形成した後、パイプの外周面にその周方向に沿う凹凸形状と複数の気体流通孔を有して前記成形品の内径より小さな外径とされた吸引パイプを、前記型内の成形品内に挿入し、
前記吸引パイプに接続された吸引装置により前記吸引パイプの気体流通孔を介して吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引し、前記成形品を吸引パイプの凹凸形状の外周面に吸着した後、
前記成形品を吸着したまま吸引パイプを型から抜いて成形品を脱型することを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、型の内面に成形品を形成した後、前記型の少なくとも一側端部の成形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を型の端部内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次いで、前記吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引することを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項１または２において、吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する際に、前記型の一端側を閉じるとともに他端側の吸引パイプ外周面と成形品間を開口させておくことを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかにおいて、吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する間に、前記吸引パイプと型の少なくとも一方を型の周方向に沿って回転させることを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴム等からなる筒状成形品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ゴム等の柔軟な材質からなる薄肉の筒状成形品の成形方法として、回転する筒状の型内に注型ノズルにより、ウレタン樹脂原料やシリコンゴム原料等の液状原料を注入し、型の内面に液状原料を層状に付着させ、次いでその液状原料を硬化させて筒状の成形品を型内面に形成した後、前記成形品を型の内面から剥がして脱型する方法がある。
【０００３】
前記成形方法において、成形品の脱型は、型の一端側において、成形品の端部と型の内面との境界部分に空気を吹き付けて、成形品を端部から徐々に剥がすことによってなされている。また、その際に、竹べらを成形品と型内面間に挿入して成形品を型内面から剥がすことも同時になされている。
【０００４】
しかし、前記成形方法では成形品が型の内面に密着して形成されるため型の内面から剥がれ難い問題がある。さらに、成形品を一端から剥がしていく最中に、一度剥がれた部分が再び復元して型の内面に密着し、それによって成形品の脱型が阻害されることがある。また粘着性のある成形品にあっては、脱型の最中に型の内面から剥がれた部分同士が互いに接触して密着し易く、その部分を離すのに時間と熟練した技術が必要となるのみならず、最悪の場合には密着部分を良好に離すことができず、製品として不良になることがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、型からの脱型を容易にして簡単かつ品質良好に成形品を得ることのできる筒状成形品の成形方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明は、請求項１に記載されるように、筒状の型内に液状原料を注入し、前記型の内面に液状原料を付着させて筒状の成形品を形成し、その後に前記成形品を脱型する筒状成形品の成形方法において、前記型の内面に成形品を形成した後、パイプの外周面にその周方向に沿う凹凸形状と複数の気体流通孔を有して前記成形品の内径より小さな外径とされた吸引パイプを、前記型内の成形品内に挿入し、前記吸引パイプに接続された吸引装置により前記吸引パイプの気体流通孔を介して吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引し、前記成形品を吸引パイプの凹凸形状の外周面に吸着した後、前記成形品を吸着したまま吸引パイプを型から抜いて成形品を脱型することを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２に記載された発明は、前記型の内面に成形品を形成した後、前記型の少なくとも一側端部の成形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を型の端部内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次いで、吸引パイプと前記型内の成形品間の空気を外部へ吸引することを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載された発明は、前記吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する際に、前記型の一端側を閉じるとともに他端側の吸引パイプ外周面と成形品間を開口させておくことを特徴とする。
【０００９】
さらに、請求項４に記載された発明は、前記吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引している間に、前記吸引パイプと型の少なくとも一方を型の周方向に沿って回転させることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１ないし図１３は請求項１の発明に係る一実施例を示しており、図１は型の内面にポリウレタン原料等を注入する工程を示す側面図、図２は型の内面に成形品が形成された状態を示す断面図、図３は吸引パイプを成形品の内側に挿入する際を示す側面図、図４は同吸引パイプを挿入した状態を示す断面図、図５は図４のＡ−Ａ断面図、図６は吸引パイプにより型内の空気を外部へ吸引している状態を示す断面図、図７はその時の型の端部付近を示す拡大断面図、図８は成形品が型の内面から剥がされて吸引パイプの外周面に吸着した状態を示す断面図、図９はそのＢ−Ｂ断面図、図１０は脱型された成形品を吸引パイプの外周面から抜き取る際を示す斜視図、図１１は吸引パイプの外周面から抜き取った成形品を示す斜視図、図１２は請求項１の発明に係る他の実施例を示す側面図、図１３は同実施例において成形品が吸引パイプの外周面に浮き上がった状態を示す図１２のＣ−Ｃ断面図である。
【００１１】
図１４は請求項２の発明に係る一実施例において摩擦部材により成形品の端部を擦る工程を示す断面図、図１５は請求項２の発明に係る他の実施例において摩擦部材を取り付けた吸引パイプにより成形品の端部を擦る工程を示す断面図、図１６は請求項３の発明に係る一実施例において型の一端側を閉じて成形品を吸引する工程を示す断面図、図１７は請求項４の発明に係る一実施例において型を回転させながら成形品を吸引している状態を示す側面図、図１８は成形品の一部が型の内面に密着した状態を示す断面図である。
【００１２】
まず、請求項１の発明の一実施例について説明する。この請求項１の発明においては、図１に示すように、筒状の型１０を用い、その型１０を回転させながら型１０内にポリウレタン原料等の液状原料Ｐを注型ノズル１５により注入し、型の内面１１に層状に付着させて硬化させ、図２に示すような所定厚みの均一な筒状成形品２０を形成する。前記型１０は、従来より筒状成形品の成形に用いられているものと同じもので、所望の内径からなる内面１１が成形品形成面を構成する。この型１０は、液状原料Ｐの注入時、図示しない回転装置に取り付けられてその周方向に沿って回転される。
なお、成形品２０を型の内面１１に形成するこの工程は、従来よりなされている筒状成形品の成形方法と同様であり、用いる液状原料Ｐに応じて型１０が適宜の温度とされ、また型１０の回転速度も適宜設定される。また、この実施例では、型１０の内径は６５ｍｍ、長さは３５０ｍｍ、成形品２０はポリウレタンエラストマーからなる厚み３ｍｍのものである。
【００１３】
次いで、前記型１０内の成形品２０内側に、図３ないし図５に示すように、吸引装置３０と接続された吸引パイプ４０を挿入する。
前記吸引パイプ４０は、金属または樹脂製等からなるパイプの外周面にその周方向に沿う凹凸形状４１と、該吸引パイプ４０の内外を連通する複数の気体流通孔４２が形成されたものである。また、この吸引パイプ４０は、前記成形品２０の内側に挿入される部分が、成形品２０の内径より所定量小さな外径からなって、吸引パイプ４０の凸部４１ａと成形品２０の内面間に所定の隙間を形成する寸法からなり、さらには、少なくとも成形品２０の全長に渡って挿入される長さからなる。また、前記凹凸４１は、吸引パイプ４０の外周長（外周方向に沿う長さを言う。以下同じ。）が、前記型１０内の成形品２０の内周長（内周方向に沿う長さを言う。以下同じ。）と略等しくなるように定められる。
【００１４】
なお、前記吸引パイプ４０の長さおよび凹凸４１の具体的な形状および寸法等は、後に行う吸引時に成形品２０を吸引パイプ４０に良好に吸着できるように、成形品２０の厚みや、吸引装置３０の能力等に応じて適宜定められる。この実施例の吸引パイプ４０は、図４に示すように基部４３が接続パイプ３１との接続部となっていて、その基部４３を除く長さは２００ｍｍ、外径は６０ｍｍとされている。また前記凹凸４１については、凸部４１ａおよび凹部４１ｂが吸引パイプ４０の長手方向に伸びて、図５に示すように吸引パイプ４０の周方向に凹凸の波形状を構成するとともに、凹部４１ｂの深さが２ｍｍからなる。また、前記吸引パイプの基部４３と接続パイプ３１との連結は単なる挿入あるいは螺合等によってなされ、その接続パイプ３１を介して吸引パイプ４０が真空ポンプ等の吸引装置３０に接続されている。一方、吸引パイプ４０の先端４４は、気体流通孔４２における吸引力が大になるように閉じられている。
【００１５】
前記気体流通孔４２は、図４および図５に示すように吸引パイプ４０の成形品２０内に挿入される部分全体に渡って吸引パイプ４０の周壁に所定数形成されている。この気体流通孔４２の数やサイズは、吸引装置３０の能力や、成形品２０の材質、厚み等によって異なり、一般的には、直径は３〜５ｍｍ、個数は１００〜１５０個とされる。この例では、直径３ｍｍの孔が８０個、直径５ｍｍの孔が５０個とされている。また、この気体流通孔４２の形成位置は、後記する成形品の吸着を良好に行うため、少なくとも前記凸部４１ａに、好ましくは前記凸部４１ａと前記凹部４１ｂの双方に設ける。さらに、前記凸部４１ａに設けられた孔の直径を前記凹部４１ｂに設けられた孔の直径より大に設定されるのがより好ましい。
【００１６】
次いで、前記吸引装置３０の作動により、吸引パイプ４０の気体流通孔４２を介して吸引パイプ４０と型１０内の成形品２０間の空気を外部へ吸引する。この吸引によって、吸引パイプ４０の外周と成形品２０間が減圧になって、図６および図７に示すように、型１０の外部の空気が型１０内に流入する。その際、その流入空気Ｋが型の端部１２，１３の内面と成形品２０の端部２１，２２間に入り込み、前記成形品の端部２１，２２が前記型の端部１２，１３の内面から剥がれ易くなって、成形品２０の脱型がスムーズになされる。
そして、所定時間吸引を続ければ、ついには、図８に示すように、成形品２０全体が型の内面１１から剥がれて吸引パイプ４０の外周面に吸着する。
【００１７】
前記吸着時、吸引パイプ４０は外周面が周方向に沿って凹凸形状４１となっていて、外周面に凹凸形状４１のない平滑な筒状パイプに比べて外周長が長くなっている。そのため、図９に示すように成形品２０は、弛み部分（成形品２０のダブつき）を殆ど生じることなく吸引パイプ４０の外周面に吸着し、その弛み部分が互いに密着してシワを生じることが少なくなる。特に、前記吸引パイプ４０の外周長が成形品２０の内周長と略等しくなるように前記凹凸形状４１を定めておけば、前記吸着時に成形品２０の弛みおよびその密着を確実に防ぐことができ、その密着部分を離す面倒な作業を不要にできる。
【００１８】
そして、前記成形品２０が外周面に吸着した状態の吸引パイプ４０を、吸引状態のまま型１０から抜き取り、成形品２０の脱型を行う。このとき、前記成形品２０は、既に型の内面１１から剥がされて吸引パイプ４０の外周面に吸着されているため、容易に脱型を行うことができる。
【００１９】
次いで、前記吸引を止め、図１０に示すように成形品２０を吸引パイプ４０の外周面から抜き取れば、図１１に示すような所望の筒状成形品２０が得られる。なお、前記吸引パイプ４０の外周面をフッ素樹脂等により表面処理をしておけば、吸引パイプ４０の外周面に成形品２０が貼り付いたりせず、容易に前記抜き取りを行うことができる。さらに、前記抜き取りの際に、図１２に示すように、前記吸引装置３０に代えて送風装置５０を吸引パイプ４０に接続して、その送風装置５０の作動により、吸引パイプ４０の前記気体流通孔４２より空気を吹き出すようにしてもよい。そうすれば、気体流通孔４２より吸引パイプ４０の外周面と成形品２０の間に空気が吹き込まれて、図１３に示すように、成形品２０が吸引パイプ４０の外周面から浮き上がった状態となるため、より容易に成形品２０を吸引パイプ４０から抜き取ることができる。
【００２０】
このように、請求項１に記載された発明の成形方法によれば、吸引パイプを介して型内の成形品内側の空気を外部へ吸引するだけで成形品を型から剥がすことができるため、成形品を容易に得ることができる。さらに、型内の成形品内側に挿入した吸引パイプの外周面には凹凸形状が形成されていて、その凹凸形状の外周面に成形品を吸着して成形品を型から脱型するため、前記吸着時に成形品が吸引パイプの外周面で弛んで互いに密着しシワが生じる恐れがなく、その後に成形品の密着部分を離す面倒な作業が不要となるのみならず、離し損ないによる製品不良を生じることがない。
【００２１】
次に請求項２の発明について説明する。図１４に請求項２の発明の一実施例を示す。この請求項２の発明は、前記型の内面１１に成形品２０を形成した後、この成形品２０の少なくとも一側端部２１を摩擦部材６０で擦って当該成形品２０の端部２１を型の端部１２の内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次いで、前記吸引パイプ４０と前記型内の成形品２０間の空気を外部へ吸引し、その後は請求項１と同様にして成形品２０を得るものである。
【００２２】
図１４に示す実施例では、請求項１の実施例で説明した前記型１０内の成形品２０内に吸引パイプ４０を挿入する前に、先細の円柱形状からなって吸引パイプ挿入側となる成形品の端部２１に嵌まる径を有するゴム等からなる摩擦部材６０を、吸引パイプ挿入側となる型１０の端部１２に当てて数回回転させることにより前記成形品の端部２１を擦り、それによって成形品の端部２１を前記型の端部１２の内面から剥がし、あるいは剥がれ易くしている。その後、請求項１の実施例と同様に、前記吸引パイプ４０が型１０内の成形品２０内側に挿入される。符号６１は、摩擦部材６０を持つための把持棒である。この摩擦によって前記成形品の端部２１の品質が低下する場合には、成形品２０の脱型後に前記成形品の端部２１を切除すればよい。なお、図示されていないが、成形品２０を型の内面１１からより迅速かつ確実に剥離させるためには、成形品の一側端部のみならず両側端部２１，２２を前記摩擦部材６０により擦ることが好ましい。
【００２３】
前記のように摩擦部材６０は、吸引パイプ４０とは別個のものとしてもよいが、図１５に示すように、吸引パイプ４０Ａの基部４３Ａに先細の円盤状からなる摩擦部材７０を取り付けたものでもよい。その場合は、吸引パイプ４０Ｂを型１０Ｂ内の成形品２０Ａ内側に挿入する際に、前記摩擦部材７０を型の吸引パイプ挿入側端部１２Ａに当てて、吸引パイプ４０Ａまたは型１０Ａ（図では型１０Ａ）を数回回転させることにより、吸引パイプ挿入側となる成形品の端部２１Ａを擦る。このときの摩擦部材７０は、摩擦部材７０と吸引パイプの先端４４Ａ（吸引パイプの基部４３Ａとは反対側の端部）間の距離が型１０Ａの全長より大となるような位置に取り付けるのが好ましい。そして、図示しないが、前記成形品の端部２１Ａを擦った後に吸引パイプ４０Ａを型１０Ａから所定量引き出して、摩擦部材７０と型の端部１２Ａ間を開口させ、その後の吸引時に成形品２０Ａ（特に前記成形品の端部２１Ａ）の剥離が摩擦部材７０によって妨げられないようにする。このように吸引パイプ４０Ａと摩擦部材７０を一体にすれば、成形品の端部２１Ａを擦る工程とその後の吸引工程とを連続的にスムーズに行うことができ、作業効率がより向上する。なお、この後の工程は、請求項１の実施例と同じなので説明を省略する。
【００２４】
次に請求項３の発明について説明する。この請求項３の発明は、請求項１の発明における前記吸引パイプ４０と型内の成形品２０間の空気を外部へ吸引する際に、前記型の一端側１３（吸引パイプ非挿入側となる端部）を閉じるとともに他端側１２（吸引パイプ挿入側となる端部）の吸引パイプ４０と成形品２０間を開口させておくものである。
【００２５】
図１６に請求項３の一実施例を示す。この実施例では、型１０Ｂ内に成形品２０Ｂを形成した後、吸引パイプ４０Ｂと型１０Ｂ内の成形品２０Ｂ間の空気を外部へ吸引するのに先立ち、吸引パイプ４０Ｂの非挿入側となる型の端部１３Ｂに、ゴム等からなるシール部材８０を当接させて前記型の端部１３Ｂを閉じるとともに、吸引パイプ４０Ｂの挿入側となる型の端部１２Ｂで、成形品２０Ｂと吸引パイプ４０Ｂ間に隙間を残して開口させ、その後、請求項１の実施例と同じように、吸引パイプ４０Ｂによる吸引を行って、成形品２０Ｂの脱型および吸引パイプ４０Ｂからの抜き取りを行っている。
【００２６】
この請求項３の発明では、前記吸引時に吸引パイプ４０Ｂの挿入側となる型の端部１２Ｂからのみ、空気が吸引パイプ４０Ｂの外周面と成形品２０Ｂ間に流入するため、その流入空気は流速が極めて大になって、成形品の端部２１Ｂに勢いよく衝突しながら成形品２０Ｂの内側に流れ込む。その結果、前記成形品の端部２１Ｂが型の端部１２Ｂの内面から容易に剥がれ、さらに、その剥がれた成形品の端部２１Ｂ近傍に前記流入空気が衝突しながら成形品２０Ｂと型の内面１１Ｂ間に連続して入り込むため、型の内面１１Ｂからの成形品２０Ｂの剥離が迅速に進み、成形品２０Ｂが吸引パイプ４０Ｂの外周面にスムーズ、かつ確実に吸着される。
【００２７】
前記シール部材８０は、図示しない押圧装置によって前記型の端部１３Ｂに押しつけるようにしたり、前記型の端部１３Ｂにクランプ等で固定するようにしたり、あるいはねじで固定するなど、適宜の手段で取り付けられる。また、シール部材８０側の成形品の端部２２Ｂが型の内面１１Ｂから剥がれ難くなるのを妨ぐため、シール部材８０は、成形品２０Ｂの内側に挿入されない形状にするのが好ましい。この実施例では、型１０Ｂの内径より大である円盤状のものを使用している。
【００２８】
なお、この請求項３の発明は、請求項２の発明における摩擦部材によって成形品の端部を擦る工程を行う場合にも、あるいは行わない場合にも適用できるが、請求項２の摩擦とともに適用すれば、成形品の端部２１Ａ，２１Ｂが型の内面１１Ａ，１１Ｂからより剥がれ易くなって、迅速かつ確実に吸引パイプ４０Ａ，４０Ｂに成形品２０Ａ，２０Ｂが吸着されるため、より好ましい。
【００２９】
次に請求項４の発明について説明する。この請求項４の発明は、前記請求項１の発明において、前記吸引パイプ４０と型１０内の成形品２０間の空気を外部へ吸引している間に、吸引パイプ４０と型１０の少なくとも一方を型１０の周方向に沿って回転させるものである。
【００３０】
図１７に請求項４の一実施例を示す。この実施例では、型１０Ｃ内に成形品２０Ｃを形成したあと、吸引パイプ４０Ｃと型１０Ｃ内の成形品２０Ｃ間の空気を外部に吸引する間に、型１０Ｃをその周方向に沿って適宜回数回転させている。その回転は成形品２０Ｃにシワを生じにくくするため、図示するように、一方向よりも両方向に行うのが好ましい。なお、この実施例では、請求項３の発明が併用されており、型の一端側１３Ｃをシール部材８０Ｃにより閉じる構成となっている。
【００３１】
このように回転を行えば、成形品２０Ｃの内周を均一に吸引することができるため、図１８に示すように、前記吸引時に成形品２０Ｃの一部が型１０Ｃの内面１１Ｃに密着して剥離が遅れるといった不具合を少なくすることができる。仮に成形品２０Ｃの一部が型の内面１１Ｃに密着しても、前記回転により成形品２０Ｃは型の内面１１Ｃに密着した部分が引き剥がされて吸引パイプ４０Ｃ側に吸引されるため、確実かつ迅速に吸引パイプ４０Ｃの外周面に吸着される。
そして、前記回転を所定数行った後にその回転を停止し、次いで前記吸引を続けながら吸引パイプ４０Ｃをその外周面に吸着している成形品２０Ｃとともに型１０Ｃから抜き取って脱型し、前記吸引を停止し成形品２０Ｃを吸引パイプ４０Ｃから抜き取る。
【００３２】
なお、この請求項４の発明は、請求項２における摩擦部材で成形品の端部を擦る工程あるいは請求項３における型の一端側を閉じることのいずれかまたは両方を行わない場合にも適用されるが、好ましくは、少なくとも一方との併用が好ましい。
【００３３】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１の発明によれば、型の内面に形成した筒状成形品の内側に吸引パイプを挿入して吸引するだけで、筒状成形品を型の内面から剥がして脱型できるため、筒状成形品の成形を容易に行うことができる。しかも、筒状成形品を吸引パイプの凹凸の外周面に吸着して脱型を行うため、その脱型時に筒状成形品の一部が互いに密着し難く、その成形品同士の密着部分を離すための面倒な作業が不要となるのみならず、密着部分の離し損ねによる製品不良を生じる恐れがない。
【００３４】
また、請求項２の発明によれば、型の内面に成形品を形成した後に、型の少なくとも一側端部の成形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を型の端部内面から剥がれやすくしあるいは剥がし、次いで、吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引するため、成形品が容易に型の内面から剥がれて吸着パイプの外周面に吸着され、成形品の脱型がよりスムーズになるので、筒状成形品の成形をより簡単、迅速かつ確実に行える。
【００３５】
また、請求項３の発明によれば、吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する際に、型の一端側を閉じるとともに他端側の吸引パイプ外周面と成形品間を開口させておくため、前記吸引によって、型の開口側端部から型内に大なる流速で空気を流入させることができる。そして、その空気が、型の開口側端部に位置する成形品の端部と衝突しながら型内に流入することになるため、成形品が端部から剥がれ易くなって脱型がスムーズになり、筒状成形品の成形をより簡単、迅速かつ確実に行えるようになる。
【００３６】
また、請求項４の発明によれば、吸引パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引している間に、吸引パイプと型の少なくとも一方を型の周方向に沿って回転させるため、前記吸引を均一に行うことができ、仮に前記吸引時に成形品が吸引パイプの外周面に均一に吸着されず、成形品の一部が型の内面に密着したまま残ることがあっても、前記回転によって、成形品が型の内面から確実に剥がされて吸引パイプに吸着するため、成形品の脱型が迅速かつ確実になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１の発明に係る一実施例において、型の内面にポリウレタン原料等を注型ノズルにより注入する工程を示す側面図である。
【図２】同型の内面に成形品が形成された状態を示す断面図である。
【図３】吸引パイプを同型内の成形品の内側に挿入する際を示す側面図である。
【図４】同吸引パイプを挿入した状態を示す断面図である。
【図５】図４のＡ−Ａの断面図である。
【図６】同吸引パイプによる型内の吸引時を示す断面図である。
【図７】その時の型の端部付近の様子を示す拡大断面図である。
【図８】成形品が型の内面から剥がされて吸引パイプの外周面に吸着した状態を示す断面図である。
【図９】図８のＢ−Ｂ断面図である。
【図１０】脱型された成形品を吸引パイプの外周面から抜き取る際を示す斜視図である。
【図１１】吸引パイプの外周面から抜き取った成形品を示す斜視図である。
【図１２】請求項１の発明に係る他の実施例を示しており、送風装置に接続された吸引パイプから空気を吹き出している状態を示す側面図である。
【図１３】同実施例において成形品が吸引パイプの外周面から浮き上がった状態を示す図１２のＣ−Ｃ断面図でる。
【図１４】請求項２の発明に係る一実施例を示しており、摩擦部材により成形品の端部を擦る工程を示す断面図である。
【図１５】請求項２の発明に係る他の実施例を示しており、摩擦部材を取り付けた吸引パイプにより成形品の端部を擦る工程を示す断面図である。
【図１６】請求項３の発明に係る一実施例を示しており、型の一端部をシール部材により閉じて成形品を吸引する工程を示す断面図である。
【図１７】請求項４の発明の一実施例を示しており、型を回転させながら成形品を吸引している状態を示す側面図である。
【図１８】成形品の一部が型の内面に密着した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  筒状の型
１１  型の内面
１２，１３  型の端部
２０  筒状成形品
２１，２２  成形品の端部
３０  吸引装置
４０  吸引パイプ
４１  吸引パイプの外周面に形成された凹凸
４２  気体流通孔
４３  吸引パイプの基部
６０  摩擦部材
８０  シール部材
Ｐ  液状原料
Ｋ  流入空気
【図１】
0003696356.tif 000002
【図２】
0003696356.tif 000003
【図３】
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【図４】
0003696356.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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