(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の部品を互いに対向させて支持する支持部と、前記対向する一対の部品の間に位置して前記一対の部品の姿勢を決める仕切り板と、互いに接近操作及び離間操作自在な一対の爪部を備えたハンド部とを備えて、
前記対向する一対の部品の間から前記仕切り板を抜き操作する操作手段を備えるとともに、この操作手段により前記仕切り板を対向する一対の部品の間から抜き操作した直後に前記ハンド部の一対の爪部を接近操作して、前記一対の爪部の各々により前記対向する一対の部品の外面の各々を押圧し、前記一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で、前記一対の爪部により前記対向する一対の部品を挟持して前記支持部から取り出すように、前記ハンド部を作動操作する制御手段を備えてある自動部品取り出し装置。
【請求項２】
前記仕切り板と直交する一方の方向に、前記対向する一対の部品の一方を同じ向きに多数並べて列状に支持し、前記仕切り板と直交する他方の方向に、前記対向する一対の部品の他方を同じ向きに多数並べて列状に支持するように前記支持部を構成すると共に、
前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品とこの部品の外側の部品との間に、前記ハンド部の一対の爪部を挿入して、前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品を、前記ハンド部により取り出すように構成してある請求項１記載の自動部品取り出し装置。
【請求項３】
前記仕切り板を間に挟んで対向する一対の部品を前記ハンド部が取り出すと、前記一方の方向に並ぶ部品の列及び他方の方向に並ぶ部品の列を、前記支持部に沿って前記仕切り板側に移動させる移動機構を備えてある請求項２記載の自動部品取り出し装置。
【請求項４】
前記一方の方向に並ぶ部品の列及び他方の方向に並ぶ部品の列において、両方の列の部品が同時に無くならずに、どちらか一方の列の部品が先に無くなると異常と判断する検出手段を備えてある請求項３記載の自動部品取り出し装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の爪部を備えたハンド部により、一対の部品を支持部（ストック台等）から自動的に取り出して、別の位置（例えば取り出された一対の部品を別の部材に組み付ける組み付け部等）に、移すように構成された自動部品取り出し装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前述のように一対の部品を取り扱うものとして、例えばエンジンのコンロッド用のクランクピンメタルがあり、コンロッドの大端部の内面（クランクシャフトのクランクピンに外嵌される部分で、コンロッド本体及びキャップの内面）に、薄い半円筒状の一対のクランクピンメタルを取り付ける。
この場合、カセット等の支持部に多数並べられているクランクピンメタルを、作業者が一つずつ手作業で取り出しているのが現状であり、この後に作業者が一対のクランクピンメタルを、コンロッド本体及びキャップの各々の内面に手作業で取り付けたり、取り出した一対のクランクピンメタルを自動取付装置に設置したりしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
最近では、一対の爪部を備えたハンド部により、前述のクランクピンメタル等の一対の部品を、支持部から自動的に取り出す自動部品取り出し装置が提案されており、一対の部品の取り出しに関する省力化が図れている。
このように支持部に支持されている部品をハンド部により取り出す際、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態（例えば、図２及び図９（イ）に示すような円筒状の状態参照）で、ハンド部により挟持して取り出すように構成すると、取り出し後の作業（例えば、コンロッドの大端部への一対のクランクピンメタルの取り付け等）が容易なものとなる。
【０００４】
前述のように一対の部品を対向させて互いに接当させる際、一対の部品の端面どうしを接当させることになる。これにより、前述のクランクピンメタルのように薄い部品の場合、作業中での各部の振動や、部品を支持部に最初に支持させる際の微妙な位置のズレ等によって、対向する一対の部品のうち一方の部品の端面が、他方の部品の範囲に少し入り込むような状態になり、この一方の部品の姿勢が少し変化することがある。
【０００５】
対向する一対の部品の一方を同じ向きに列状に多数並べ、他方を同じ向きに列状に多数並べて支持し、対向する一対の部品がハンド部によって取り出される毎に、両方の部品の列を互いに接近側に移動させて、対向する一対の部品のハンド部による取り出しを繰り返して行うように構成した場合、両方の部品の列の移動操作と言う要素が付加されるので、前述のような一方の部品の姿勢が変化する状態がさらに生じ易くなる。
【０００６】
従って、前述のように対向する一対の部品のうち一方の部品の姿勢が変化すると、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧する際に、対向する一対の部品の端面どうしが外れてしまい、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態（例えば、図２及び図９（イ）に示すような円筒状の状態参照）で、ハンド部により、対向する一対の部材を挟持して取り出すと言うようなことが行えなくなる。
本発明は一対の爪部を備えたハンド部により、一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で挟持して取り出すと言う操作が、確実に行えるような自動部品取り出し装置を得ることを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
〔Ｉ〕
請求項１の特徴によると、対向する一対の部品の間に仕切り板が位置しているので、対向する一対の部品のうち一方の部品の端面が、他方の部品の範囲に少し入り込もうとしても、仕切り板によってこのような状態が阻止される。
これにより、対向する一対の部品が仕切り板と従来からの支持部とにより姿勢が決められた状態で、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧することになるので、対向する一対の部品の端面どうしが外れることなく接当して、ハンド部により、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で確実に取り出すことができる。
【０００８】
〔ＩＩ〕
請求項１の特徴によると、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品に対し、ハンド部の爪部が外面を押圧する際、対向する一対の部品の間から仕切り板が抜き操作される。
これにより、ハンド部の爪部が対向する一対の部品の外面を押圧する際、対向する一対の部品と一緒に仕切り板を挟み込んでしまい、ハンド部により対向する一対の部品をうまく取り出せないと言うような状態は生じない。
【０００９】
〔ＩＩＩ〕
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前項〔Ｉ〕又は〔ＩＩ〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項２の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方の方向に、対向する一対の部品の一方が列状に多数並べられ、他方の方向に対向する一対の部品の他方が列状に多数並べられる。これにより、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業が行い易くなる。
【００１０】
〔ＩＶ〕
請求項３の特徴によると、請求項２の場合と同様に前項〔Ｉ〕〔ＩＩ〕〔ＩＩＩ〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項３の特徴によると、前項〔ＩＩＩ〕に記載のように仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品が、ハンド部により取り出されると、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作される。
以上のように、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品をハンド部が取り出す毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されるように構成すると、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業がさらに行い易くなる。
【００１１】
この場合、前述のように一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されると、この移動操作に伴って部品の姿勢が変化し易くなる。
請求項３の特徴によると、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列の間に仕切り板が配置されているので、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作された際、両方の列の先頭の部品（仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品）が、仕切り板に押圧されることになるので、この仕切り板への押圧及び従来からの支持部によって、部品の姿勢が元の姿勢に戻される。従って、ハンド部により対向する一対の部品を互いに接当させた状態でうまく取り出せないと言うような状態は生じない。
【００１２】
〔Ｖ〕
請求項４の特徴によると、請求項３の場合と同様に前項〔Ｉ〕〜〔ＩＶ〕に記載の「作用」を備えておりこれに加えて以下のような「作用」を備えている。
前項〔ＩＶ〕に記載のように、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、ハンド部による取り出しの毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されていく場合、両方の列の部品が同時に無くなるのが好ましく、例えば一方の列の部品が無くなり、他方の列にまだ部品が残っていると言う状態になると、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で取り出すと言うことが行えない。
【００１３】
請求項４の特徴によると、両方の列の部品が同時に無くならずに、どちらか一方の列の部品が先に無くなると異常と判断される。これにより、作業を一時中断したり、部品が無くなった方の列に部品を供給したり、両方の列をそのまま別の列（対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられたもの）に交換したりと言うような、処置を行うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（１）
図１はエンジンのコンロッド（コンロッド本体１とキャップ５とにより構成される）の自動組み立て装置の全体を示しており、自動組み立て装置は大きく分けて、カセット２，３に支持されている一対のクランクピンメタルＷをハンド部４により取り出す第１工程（本発明の自動部品取り出し装置に相当）、取り出した一対のクランクピンメタルＷをコンロッド本体１及びキャップ５に組み付けて、キャップ５をコンロッド本体１に仮組み付けする第２工程、及び第２工程の後にコンロッドを支持台６に移し換える第３工程で構成されている。
【００１５】
図２に示すように、クランクピンメタルＷは薄い半円筒状に形成されて、一方の端面の片方がプレス加工されて凸部Ｗａが形成されている。これによって、凸部Ｗａが同じ側で向きが逆になるように、一対のクランクピンメタルＷを対向させ互いに接当させた状態で、コンロッド本体１及びキャップ５に組み付ける。この場合、コンロッド本体１及びキャップ５に凹部１ａ，５ａが形成されており、クランクピンメタルＷの凸部Ｗａが、コンロッド本体１及びキャップ５の凹部１ａ，５ａに入り込む。
【００１６】
図３に示すように、クランクピンメタルＷを支持するカセット２，３は樹脂で形成されており、クランクピンメタルＷを間に入れ込む壁部２ａ，３ａが形成されている。一方のカセット２の壁部２ａの基部に溝部２ｂが形成されており、クランクピンメタルＷの凸部Ｗａを溝部２ｂに入れながら、壁部２ａの間にクランクピンメタルＷを同じ向きに多数並べて列状に入れる。
【００１７】
他方のカセット３の壁部３ａの上部に段部３ｂが形成されており、クランクピンメタルＷの凸部Ｗａを段部３ｂに入れながら、壁部３ａの間にクランクピンメタルＷを同じ向きに多数並べて列状に入れる。カセット２，３の底部に位置決め用の丸穴部２ｃ，３ｃが形成され、金属製のガイド部７、金属製で段付きのガイド部８及び金属製で鋸歯状の送り部９（図５参照）が取り付けられている。
【００１８】
（２）
先ず、カセット２，３に支持されている一対のクランクピンメタルＷをハンド部４により取り出す第１工程において、各部の構成について説明する。
図３，４，６に示すように、固定台１０に一対の第１ガイドレール１１が背中合わせの状態で配置され、第１ガイドレール１１の外側の各々に第２ガイドレール１２が配置されており、一対の第１ガイドレール１１の間に固定の第１仕切り板１３が配置されて、図４及び図５に示すように第１仕切り板１３が、後述する第２仕切り板１４の直前まで延出されている。
【００１９】
図５に示すように、第１仕切り板１３の終端（図５の紙面右端）に第２仕切り板１４が配置されており、第２仕切り板１４は操作シリンダ１５により、図７（イ）に示す上昇位置及び図７（ニ）に示す下降位置に亘り、昇降操作自在に構成されている。以上のように構成された第１及び第２ガイドレール１１，１２に、図３，４，６に示すようにクランクピンメタルＷを入れたカセット２，３を載せる。
【００２０】
図４及び図５に示すように、第１及び第２ガイドレール１１，１２よりも低い位置において、固定台１０（図６参照）にガイド棒１６が左右一対固定されている。左右一対の送り部材１７に、前後一対の支持部材１８が固定されて四角形が構成されており、支持部材１８がガイド棒１６に沿ってスライド自在に支持されて、送り部材１７及び支持部材１８を往復スライド操作する操作シリンダ２０が備えられている。
【００２１】
送り部材１７に複数の送り爪１９が備えられ、送り爪１９は図５に示す起立姿勢から倒伏姿勢（紙面時計方向）に揺動自在で、起立姿勢側にバネ（図示せず）で付勢されており、図５に示す起立姿勢から倒伏姿勢とは逆向き（紙面反時計方向）には揺動しないように、送り爪１９がストッパー（図示せず）によって止められている。
【００２２】
従って、操作シリンダ２０により送り部材１７を往復スライド操作することによって、第１及び第２ガイドレール１１，１２に載せられたカセット２，３の送り部９に送り爪１９が係合して、カセット２，３が第２仕切り板１４側（図４の紙面上方、図３の一点鎖線で示す矢印の方向）に送られる。図６に示すように、カセット２，３の底部の位置決め用の丸穴部２ｃ，３ｃに、ピン２７を挿入してカセット２，３の位置を決める操作シリンダ２８が備えられている。
【００２３】
図４，５，６に示すように、第２仕切り板１４の上方に第１フレーム２１が配置され、第１フレーム２１に沿ってスライド自在に操作シリンダ２３が支持されており、一対の爪部４ａを備えたハンド部４が、操作シリンダ２３に取り付けられている。第１フレーム２１の下側に第２フレーム２２が配置され、第２フレーム２２にロッドレスシリンダ２５が２組備えられており、一対の押し部材２６が２組のロッドレスシリンダ２５の各々に備えられている。
【００２４】
図４及び図５に示すように第１及び第２ガイドレール１１，１２の裏側に、操作シリンダ２９によって昇降操作される支持台３０が備えられ、自由回転するローラーを備えたローラー台３１が支持台３０に２組備えられている。図５及び図６に示すように、自由回転するローラーを備えたローラーレール３２が固定台１０の下側に２組配置され、ローラーレール３２の終端部にストッパー２４が備えられている。
【００２５】
（３）
次に、カセット２，３に支持されている一対のクランクピンメタルＷをハンド部４により取り出す第１工程の流れについて説明する。
前項（１）及び図３及び図４に示すように、クランクピンメタルＷを入れたカセット２を、図４の紙面左側の第１及び第２ガイドレール１１，１２に、作業者が図３及び図４に示す実線の矢印の方向から載せるのであり、クランクピンメタルＷを入れたカセット３を、図４の紙面右側の第１及び第２ガイドレール１１，１２に、作業者が図３及び図４に示す実線の矢印の方向から載せる。
【００２６】
この場合、カセット２，３においてガイド部８を第１ガイドレール１１に載せて、必ずカセット２を図４の紙面左側の第１及び第２ガイドレール１１，１２に載せ、必ずカセット３を図４の紙面右側の第１及び第２ガイドレール１１，１２に載せるように、図３に示すようにガイド部８を段付きに構成し、且つカセット２，３の色を異なるものに設定している（例えばカセット２を青色の樹脂で形成し、カセット３を白色の樹脂に形成する）。
【００２７】
以上のように、クランクピンメタルＷを入れたカセット２，３を第１及び第２ガイドレール１１，１２に多数載せていき、カセット２，３における最初のクランクピンメタルＷの列が第２仕切り板１４の位置に達すると、クランクピンメタルＷを入れたカセット２，３を載せるのを一時止める。
この時点で、自動組み立て装置の作動を開始すると、操作シリンダ２８によりピン２７がカセット２，３の丸穴部２ｃ，３ｃに挿入されて、カセット２，３の位置が決められ、図７（イ）に示すように押し部材２６が第２仕切り板１４側に移動操作されて、最初のクランクピンメタルＷの列が第２仕切り板１４側に押され、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷが第２仕切り板１４に押圧される。
【００２８】
次に図７（ロ）（ハ）に示すように第２仕切り板１４の上方に位置しているハンド部４が、操作シリンダ２３により下降操作されて、ハンド部４の爪部４ａが先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷと、その外側のクランクピンメタルＷとの間に入り込む。次に図７（ニ）に示すように、操作シリンダ１５により第２仕切り板１４が下降操作されて、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷの間から第２仕切り板１４が抜かれ、この直後にハンド部４の爪部４ａが接近操作されて、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷが、互いに接当した状態でハンド部４の爪部４ａに挟持される。
【００２９】
この場合、図７（ロ）（ハ）に示すように、ハンド部４の爪部４ａが先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷと、その外側のクランクピンメタルＷとの間に挿入された状態で、第２仕切り板１４が下降操作される。これにより、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷの間から第２仕切り板１４が抜かれる際、第２仕切り板１４の下降操作に伴って、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷが動こうとしても、これがハンド部４の爪部４ａによって止められる。
【００３０】
この後、対向する一対のクランクピンメタルＷを挟持したハンド部４が、操作シリンダ２３により上昇操作されて、対向する一対のクランクピンメタルＷが互いに接当した状態で取り出されるのであり、図７（イ）に示すように押し部材２６が再び第２仕切り板１４側に移動操作されて、クランクピンメタルＷの列が第２仕切り板１４側に押され、先頭の対向する一対のクランクピンメタルＷが第２仕切り板１４に押圧される。
【００３１】
以上の操作が繰り返されて、ハンド部４により対向する一対のクランクピンメタルＷが取り出されると、ハンド部４により対向する一対のクランクピンメタルＷが運ばれて、取り出した一対のクランクピンメタルＷをコンロッド本体１及びキャップ５に組み付けて、キャップ５をコンロッド本体１に仮組み付けする第２工程に運ばれていく。
【００３２】
カセット２，３における最初のクランクピンメタルＷの列から、全てのクランククピンメタルＷが取り出されると、操作シリンダ２８によりピン２７が下降操作され、操作シリンダ２０によりカセット２，３が、一つのクランクピンメタルＷの列の分だけ図４の紙面上方（図３の一点鎖線で示す矢印の方向）に送り操作されて、操作シリンダ２８によりピン２７が再び上昇操作され、カセット２，３の位置が決められる。
【００３３】
以上のようにして、クランクピンメタルＷの取り出し及びカセット２，３の送り操作が繰り返されて、カセット２，３における最後のクランクピンメタルＷの列の取り出しが終了すると、このカセット２，３が図４及び図５に示すローラー台３１に載る。
このようにカセット２，３がローラー台３１に載ると、操作シリンダ２９により支持台３０及びローラー台３１が下降操作され、カセット２，３がローラーレール３２に移し換えられて、カセット２，３がローラーレール３２に沿って滑走してストッパー２４で止まる。これにより、カセット２，３に再び図３及び図４に示すように新しいクランクピンメタルＷを入れて、再び第１及び第２ガイドレール１１，１２に載せる。
【００３４】
カセット２，３における一つのクランクピンメタルＷの列から、クランクピンメタルＷを一対ずつ取り出して行く際、カセット２，３において一つのクランクピンメタルＷの列が同時に無くなるのが好ましく、例えば一方のカセット２の一つのクランクピンメタルＷの列が無くなり、他方のカセット３の一つのクランクピンメタルＷの列には、まだクランクピンメタルＷが残っていると言う状態になると、図７（ニ）に示すような状態で対向する一対のクランクピンメタルＷをハンド部４により取り出すことができない。
【００３５】
図６に示すように、カセット２，３の一つのクランクピンメタルＷの列において、クランクピンメタルＷが無くなる位置まで押し部材２６が移動したことを検出する位置センサー３３が備えられている。
これによって、ハンド部４により一対のクランクピンメタルＷが取り出された後に、押し部材２６によりカセット２，３の押し部材２６が第２仕切り板１４側に移動操作された際、一方の押し部材２６のみが位置センサー３３にまで達したことが検出されると、この時点で両方の押し部材２６が図４に示す元の位置に戻り、操作シリンダ２８によりピン２７が下降操作されて、操作シリンダ２０によりカセット２，３が、一つのクランクピンメタルＷの列の分だけ図４の紙面上方（図３の一点鎖線で示す矢印の方向）に送り操作され、操作シリンダ２８によりピン２７が再び上昇操作されて、カセット２，３の位置が決められる。このように、カセット２，３において次のクランクピンメタルＷの列に移って、一対のクランクピンメタルＷの取り出しが開始される。
【００３６】
（４）
次に前項（３）の第１工程により取り出した一対のクランクピンメタルＷを、コンロッド本体１及びキャップ５に組み付けて、キャップ５をコンロッド本体１に仮組み付けする第２工程について説明する。
図１，６，８に示すように、第１フレーム２１に沿った固定台１０の横隣に作業台３４が配置されており、作業台３４の両側に一対の操作シリンダ３５，３６が対向するように配置され、操作シリンダ３５，３６の間に円柱状の位置決め治具３７が昇降操作自在に配置されている。
【００３７】
図８の紙面上側（図外）から紙面下方に向かって、荒洗浄、エアブロー、仕上洗浄、エアブロー及びキャップ５に取り付けられたボルトへの注油が順番に行われながら、コンロッド本体１及びキャップ５が搬送プレート３８により送られ、図８及び図９（イ）に示すようにコンロッド本体１及びキャップ５が、位置決め部材３９に当て付けられて止まる。位置決め部材３９は縦軸芯Ｐ１周りに揺動自在で、バネ（図示せず）により図９（イ）の紙面反時計方向に付勢されており、ストッパー（図示せず）により図９（イ）に示す姿勢で止められている。
【００３８】
コンロッド本体１及びキャップ５が図９（イ）に示す位置で止まると、作業台３４の面よりも下側に位置していた位置決め治具３７が上昇操作され、図９（イ）から図９（ロ）に示すように、ハンド部４によって運ばれてきた一対のクランクピンメタルＷが、互いに接当した状態で位置決め治具３７に上側及び外側から外嵌するように置かれる。
【００３９】
次に図９（ロ）に示すように操作シリンダ３５，３６が伸長して、操作シリンダ３５，３６の操作部４０により、コンロッド本体１及びキャップ５が互いに接近操作されて、位置決め治具３７に外嵌されている一対のクランクピンメタルＷが、コンロッド本体１及びキャップ５に組み付けられ、キャップ５に取り付けられたボルトがコンロッド本体１に挿入されるのであり（キャップ５をコンロッド本体１に仮組み付けした状態）、操作シリンダ３５，３６が収縮して操作部４０がコンロッド本体１及びキャップ５から離れる。この場合、図２に示すように一対のクランクピンメタルＷの凸部Ｗａが、コンロッド本体１及びキャップ５に形成された凹部１ａ，５ａに嵌め込まれる。
【００４０】
図８及び図９（ハ）に示すように、平面視で二股状の操作部４１が操作シリンダ４２に備えられ、操作部４１に一対の爪部４１ａが備えられている。爪部４１ａは図９（ハ）に示す下がり姿勢から、上がり姿勢（紙面反時計方向）に揺動自在で、図９（ハ）に示す下がり姿勢に自重で戻るように構成されており、図９（ハ）に示す下がり姿勢から上がり姿勢とは逆向き（紙面時計方向）には揺動しないように、爪部４１ａがストッパー（図示せず）によって止められている。
【００４１】
これにより、前述のように一対のクランクピンメタルＷがコンロッド本体１及びキャップ５に組み付けられると、操作シリンダ４２が伸長して、操作部４１がコンロッド本体１及びキャップ５の上面を通過し、操作部４１の爪部４１ａがコンロッド本体１及びキャップ５の上面に接当して上がり姿勢側に揺動しながら、コンロッド本体１及びキャップ５の側面（図８の紙面上側の側面）に接当する。この場合、位置決め治具３７は上昇したままなので、前述のように操作部４１の爪部４１ａがコンロッド本体１及びキャップ５の上面に接当しても、コンロッド本体１及びキャップ５の位置は変化しない。
【００４２】
一対のクランクピンメタルＷがコンロッド本体１及びキャップ５に組み付けられ、キャップ５に取り付けられたボルトがコンロッド本体１に挿入された際、反動によってキャップ５はコンロッド本体１に密着せずにコンロッド本体１から少し離れる。図８に示すように、コンロッド本体１及びキャップ５の移動方向に沿って少し傾斜したガイド部４３が作業台３４に固定されている。
【００４３】
これにより図８及び図９（ハ）に示すように、操作シリンダ４２が収縮して操作部４１によりコンロッド本体１及びキャップ５が、作業台３４に沿って図８の紙面下方に移動させられると、コンロッド本体１の頭部がガイド部４３に接当して、ガイド部４３によりコンロッド本体１が図８の紙面左方に押し操作される。これに対し、キャップ５は操作部４１の爪部４１ａとの接当（摩擦）により、図８の紙面左方に移動せずにそのまま図８の紙面下方に移動させられるので、コンロッド本体１及びキャップ５が移動しながら、コンロッド本体１がキャップ５に接近する状態となって、コンロッド本体１及びキャップ５が互いに密着する。
【００４４】
（５）
次に前項（４）の第２工程により仮組み付けされたコンロッド本体１及びキャップ５を、支持台６に移し換える第３工程について説明する。
図１０（ロ）に示すように、支持台６は平行に配置された一対の支持ロッド６ａを多数備えて構成されており、一対の支持ロッド６ａの間にコンロッド本体１及びキャップ５を、コンロッド本体１の頭部を下側にキャップ５を上側にした縦向きの状態で支持するように構成されている。
【００４５】
図８に示すように、操作部４１及び操作シリンダ４２により移動させられたコンロッド本体１及びキャップ５を、コンロッド本体１及びキャップ５の長手方向に沿って図８の紙面左方に押し出す操作部４４が備えられている。図８及び図１０（イ）に示すように、作業台３４の紙面左側に一対のガイドロッド４５が突出して、ガイドロッド４５の外側に一対の案内板４６が配置されており、ガイドロッド４５の先端下側に一対のゴム板４７が固定されている。
【００４６】
以上の構成により、図８に示すように操作部４１及び操作シリンダ４２によりコンロッド本体１及びキャップ５が移動してきて停止すると、操作部４４が紙面左方に移動してコンロッド本体１の頭部に接当し、キャップ５を前側としてコンロッド本体１及びキャップ５の長手方向に沿って、コンロッド本体１及びキャップ５が、横向きの状態で紙面左方に押し出されて一対のガイドロッド４５に載せられる。
【００４７】
図１０（イ）（ロ）に示すように一対のガイドロッド４５において、作業台３４側のガイドロッド４５の間隔Ｌ１が、コンロッド本体１の頭部の横幅Ｌ４の正常値よりも少し小さい程度に設定され、ガイドロッド４５の中間部及び端部での間隔Ｌ２，Ｌ３がキャップ５の横幅よりも狭く、コンロッド本体１の頭部の横幅Ｌ４の正常値よりも少し広い程度に設定されている。
【００４８】
これにより図１０（イ）から図１０（ロ）に示すように、コンロッド本体１及びキャップ５が、操作部４４により一対のガイドロッド４５に横向きの状態で載せられて、キャップ５がゴム板４７の真上付近に達すると、コンロッド本体１の頭部が一対のガイドロッド４５の中間部の間を下方に抜けて、コンロッド本体１の頭部を下側にキャップ５を上側にした縦向きの状態で、コンロッド本体１及びキャップ５が一対のガイドロッド４５に支持される。
【００４９】
前述のようにコンロッド本体１の頭部が一対のガイドロッド４５の中間部の間を下方に抜けた際、コンロッド本体１及びキャップ５が勢い良く振れても、コンロッド本体１が一対のゴム板４７に当たることで、この振れが止められる。従って、コンロッド本体１及びキャップ５が勢い良く前後に振れることにより、コンロッド本体１からキャップ５が抜けて、コンロッド本体１とキャップ５とが分離すると言うような状態は生じない。
【００５０】
その後、操作部４４がさらに紙面左方に移動して、操作部４４が縦向きの状態のコンロッド本体１を押す状態となり、コンロッド本体１が一対のゴム板４７を押し広げながら、図１０（ロ）に示すように支持台６の一対の支持ロッド６ａの間に、コンロッド本体１及びキャップ５が、コンロッド本体１の頭部を下側にキャップ５を上側にした縦向きの状態で移し換えられる。
【００５１】
この場合、加工不良によってコンロッド本体１の頭部の横幅Ｌ４が正常値よりも少し大きなものになっていると、図１０（イ）（ロ）に示すように操作部４４によりコンロッド本体１の頭部が押されて、コンロッド本体１及びキャップ５が一対のガイドロッド４５に載せられた際に、一対のガイドロッド４５における中間部の間（間隔Ｌ２の部分）を、コンロッド本体１の頭部が下方に抜けることができずに、一対のガイドロッド４５に載った状態で残る。このような状態になると、操作部４４によりコンロッド本体１の頭部がそのまま押され、横向きの状態のままでコンロッド本体１及びキャップ５が、支持台６の一対の支持ロッド６ａに移し換えられる。
【００５２】
前述のように、一対のガイドロッド４５における中間部の間（間隔Ｌ２の部分）を、コンロッド本体１の頭部が下方に抜けることができなかった場合、横向きの状態のままでコンロッド本体１及びキャップ５が、支持台６の一対の支持ロッド６ａに移し換えられる。
これにより、支持台６の一対の支持ロッド６ａに縦向きの状態で支持されている正常なコンロッド本体１及びキャップ５の中に、横向きの状態のままで支持台６の一対の支持ロッド６ａに移し換えられたコンロッド本体１及びキャップ５を見ることによって、作業者は加工不良のコンロッド本体１及びキャップ５を容易に認識して取り出すことができる。
【００５３】
【発明の効果】
請求項１の特徴によると、一対の爪部を備えたハンド部による自動部品取り出し装置において、対向する一対の部品の間に、この一対の部品の姿勢を決める仕切り板を配置することにより、ハンド部により対向する一対の部品を対向させ互いに接当させた状態で、確実に挟持して取り出すことができるようになって、自動部品取り出し装置の作業性能を向上させることができた。
【００５４】
そして、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品に対し、ハンド部の爪部が前述の一対の部品の外面を押圧する際、対向する一対の部品の間から仕切り板が抜き操作されるので、ハンド部が対向する一対の部品と一緒に仕切り板を挟み込んでしまうと言うような状態が未然に回避されるので、自動部品取り出し装置の作業性能をさらに向上させることができた。
【００５５】
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前述の請求項１の「発明の効果」を備えている。
請求項２の特徴のように、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方を列状に多数並べることによって、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業が行い易くなるので、自動部品取り出し装置の作業能率を向上させることができた。
【００５６】
請求項３の特徴によると、請求項２の場合と同様に前述の請求項２の「発明の効果」を備えている。
請求項３の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方を列状に多数並べた状態において、仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品をハンド部が取り出す毎に、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されるように構成することができるので、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で、ハンド部により繰り返して取り出す連続作業がさらに行い易くなって、自動部品取り出し装置の作業能率をさらに向上させることができた。
【００５７】
前述のように、一方及び他方の方向に並ぶ部品の列が仕切り板側に移動操作されると、この移動操作に伴って部品の姿勢が変化し易くなるが、請求項３の特徴では前述の移動操作に伴って、両方の列の先頭の部品（仕切り板を間に挟んだ状態で対向する一対の部品）が仕切り板に押圧されて、この部品の姿勢が元の姿勢に戻されるので、ハンド部により対向する一対の部品を互いに接当させた状態でうまく取り出せないと言うような状態は生じることはなく、自動部品取り出し装置の作業性能の低下を伴うものではない。
【００５８】
請求項４の特徴によると、請求項３の場合と同様に前述の請求項３の「発明の効果」を備えている。
請求項４の特徴によると、仕切り板を間に挟んで一方及び他方の方向に、対向する一対の部品の一方及び他方が列状に多数並べられた状態において、どちらか一方の列の部品が先に無くなる状態を検出することができるので、対向する一対の部品を互いに接当させた状態で取り出すことができないと言う状態が、未然に回避されるようになり、自動部品取り出し装置の作業性能をさらに向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  自動組み立て装置の全体平面図
【図２】  コンロッド本体及びキャップ、クランクピンメタルの全体斜視図
【図３】  カセットを第１及び第２ガイドレールに載せた状態を示す斜視図
【図４】  カセットを第１及び第２ガイドレールに載せた状態での固定台付近の平面図
【図５】  カセットを第１及び第２ガイドレールに載せた状態での固定台付近の側面図
【図６】  カセットを第１及び第２ガイドレールに載せた状態での固定台及び作業台付近の正面図
【図７】  ハンド部が対向する一対のクランクピンメタルを互いに接当させて取り出す状態を示す縦断正面図及び横断平面図
【図８】  作業台付近の平面図
【図９】  ハンド部によって取り出された一対のクランクピンメタルをコンロッド本体及びキャップに組み付ける状態を示す斜視図
【図１０】  一対のクランクピンメタルが組み付けられたコンロッド本体及びキャップを支持台に移し換える状態を示す斜視図
【符号の説明】
２，３    支持部
４        ハンド部
４ａ      ハンド部の一対の爪部
１４      仕切り板
２６      移動機構
Ｗ        部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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