(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において，
上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と，
上記振り分け工程終了後，上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と，
上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と，を行う生産計画作成方法であって，
上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し，上記振り分け工程において，各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに，上記繰り返し工程において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法。
【請求項２】
上記繰り返し工程において，
初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するものである請求項１記載の生産計画作成方法。
【請求項３】
２回目以降の振り分け工程では，上記処理対象の条件範囲を固定して，繰り返し毎に振り分け優先順序を変更する請求項２記載の生産計画作成方法。
【請求項４】
上記繰り返し工程において，２回目以降の工程では，前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とする請求項１〜３のいずれかに記載の生産計画作成方法。
【請求項５】
上記生産工程が製管の製造プロセスである請求項１〜４のいずれかに記載の生産計画作成方法。
【請求項６】
処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成装置において，
上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け手段と，
上記振り分け手段による振り分け処理の終了後，各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成手段と，
上記振り分け手段と上記ロット編成手段とによる処理を繰り返し実行させる繰り返し手段と，を具備し，
上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し，上記振り分け手段において，各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに，上記繰り返し手段において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項７】
上記振り分け手段による振り分け結果の手動変更を可能とする振り分け結果変更手段を具備する請求項６記載の生産計画作成装置。
【請求項８】
上記繰り返し手段において，初回の上記振り分け手段による処理の際には上記条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目以降の上記振り分け手段による処理の際には上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するものである請求項６又は７に記載の生産計画作成装置。
【請求項９】
２回目以降の上記振り分け手段による処理では，上記処理対象の条件範囲を固定して，繰り返し毎に上記振り分け優先順序を変更する請求項８記載の生産計画作成装置。
【請求項１０】
上記繰り返し手段において，２回目以降の処理では，前回のロット編成手段の処理において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とする請求項６〜９のいずれかに記載の生産計画作成装置。
【請求項１１】
上記生産工程が製管の製造プロセスである請求項６〜１０のいずれかに記載の生産計画作成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，例えば製管の製造プロセスのように，処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程での，生産計画を作成する生産計画作成方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
処理対象を纏めてロット単位で処理する複数の処理機械により並列的に処理を行う生産工程においては，全処理対象が各処理機械に振り分けられ，各処理機械に振り分けられた処理対象が所定のロット編成条件に基づいてロットに編成され，該ロット単位で処理が行われる。このような生産工程においては，どの処理機械にどの処理対象を振り分け，どのようなロット編成で処理するかを定める生産計画の作成は，生産の効率化，材料の無駄の低減などの面から非常に重要である。
例えば，上記のような生産工程においては，各処理機械の処理できる製品の条件範囲（処理可能範囲とする）が互いに重なり部分を有することが通常であるが，段取り替えをできるだけ低減して処理効率を上げるためには，製品と処理機械とが１対１に対応するように，便宜上各処理機械の上記処理可能範囲を互いに重ならないように設定することが望ましい。ところが，このように段取り替えの低減だけを優先して処理対象を振り分けると，ロット編成時の自由度が小さくなるため，目標とする条件を満足しないロットが多くできてしまい，材料の無駄が多くなってしまう。例えば，製管の製造プロセスの場合，１ロットの目標重量を１５００ｋｇとすると，合計重量が８００ｋｇのロットで処理すると，７００ｋｇの材料を無駄にしてしまうことになる。
このような複雑な条件を考慮して行わなければならない生産計画の作成が，従来は熟練オペレータによって人手で行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが，熟練オペレータといえども上述のような複雑な条件を考慮して最適な生産計画を作成することは難しく，また，最適化を追求すればするほど多大な時間を要していた。
そこで，このような問題を解決するため，例えば，上記全ての条件を考慮して，処理対象の振り分けとロット編成の最適化を一度に行うような最適化システムを構築することが考えられる。ところが，このような最適化システムでは，上述のような各処理機械同士の処理可能範囲の重なり条件やロット編成条件といった全ての条件を同時に考慮した上で最適解を求めなければならないため，問題規模が大きくなれば計算機による計算時間が膨大となり，実用的とは言えない。また，上記処理機械の処理能力の変更など，処理条件は途中で変更になることが多いが，上記のような最適化システムでは，そのような場合には最初から計画を作成し直さなければならず，人手で振り分け条件のみを微調整し，ロット編成だけをやり直すといったことができない。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり，その目的とするところは，短時間で自動的に生産計画を作成することができ，手動による生産計画の微調整が可能な生産計画作成方法及びその装置を提供することである。更には，段取り替えをできるだけ低減したうえで，材料の無駄などが多い低効率的のロットの数を最小限に抑えることが可能な生産計画作成方法及びその装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の方法は，処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において，上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と，上記振り分け工程終了後，上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と，上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と，を行う生産計画作成方法であって，上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し，上記振り分け工程において，各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに，上記繰り返し工程において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法，或いは上記各工程を実行する各手段を備えた生産計画作成装置として構成されている。
また，上記振り分け工程と上記ロット編成工程との間に，上記振り分け工程での振り分け結果を変更する振り分け結果変更工程を具備することもできる。
上記のように，上記繰り返し工程において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより，ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも，新たにロット編成をやり直すことができ，低効率のロットの数を最小化することができる。
その場合，例えば上記繰り返し工程において，初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば，段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。
【０００５】
更にその場合，２回目以降の振り分け工程では，上記処理対象の条件範囲を固定して，繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。
また，上記繰り返し工程において，２回目以降の工程では前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば，計算時間を更に短縮できる。
尚，上記生産計画作成装置を適用できる生産工程としては，例えば製管の製造プロセスが考えられる。
また，上記目的を達成するために本発明の装置は，上記生産計画作成方法における各工程を実行する装置として構成されている。例えば，処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成装置において，上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け手段と，上記振り分け手段による振り分け処理の終了後，各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成手段と，上記振り分け手段と上記ロット編成手段とによる処理を繰り返し実行させる繰り返し手段と，を具備し，上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し，上記振り分け手段において，各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに，上記繰り返し手段において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成装置として構成されている。
更に，上記繰り返し手段による初回の振り分け手段の処理では上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目の振り分け手段の処理では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和すると共に，適宜の処理手段への振り分け優先順序に基づいて振り分け，更に２回目以降の繰り返し時には前回のロット編成手段の処理において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象として処理するように構成することもできる。
また，上記振り分け手段による振り分け結果の手動変更を可能とする振り分け結果変更手段を具備することもできる。
【０００６】
【作用】
本発明に係る生産計画作成装置によれば，まず，振り分け手段により各処理手段への処理対象の振り分けが自動的に行われ，上記振り分け手段による振り分け処理の終了後，ロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象が所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成される。このように，振り分け処理とロット編成処理とが分割されて段階的に処理が行われるため，計算量が少なく短時間で処理できる。また，上記振り分け手段と上記ロット編成手段の処理の間で，必要に応じて振り分け結果を手動にて変更できるようにすれば，処理手段の処理能力の変更など，途中で処理条件が変更になった場合などの振り分けの微調整が容易に行える。
また，上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有する場合には，上記振り分け手段において，所定の振り分け規則，例えば各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象が各処理手段に振り分けられる。その場合，上記振り分け手段と上記ロット編成手段による処理を繰り返し行い，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより，ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも，新たにロット編成をやり直すことができ，低効率のロットの数を最小化することができる。例えば，初回の振り分け手段による処理では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目以降は上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば，段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。更にその場合，２回目以降の振り分け手段による処理では，上記処理対象の条件範囲を固定して，繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。更に上記２回目以降の繰り返し時には前回のロット編成において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば，計算時間が更に短縮される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して，本発明の実施の形態及び実施例につき説明し，本発明の理解に供する。尚，以下の実施の形態及び実施例は，本発明を具体化した一例であって，本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
ここに，図１は本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置Ａ１の概略構成を示すブロック図，図２は本発明の実施の形態に係る生産計画作成方法の処理手順を示すフローチャート，図３は受注データの一例（Ｐ１〜Ｐ３０）を示す図，図４は上記受注データＰ１〜Ｐ３０を，所定の処理条件範囲に基づいて仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分け，更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態（１回目の処理ループの結果）を示す図，図５は上記１回目のロット編成の結果，低効率のロットとなった受注データを，緩和された処理条件範囲及び所定の振り分け優先順序に基づいて仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分け，更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態（２回目の処理ループの結果）を示す図，図６は仕上げ機の振り分け優先順序の変更方法の一例を示す図である。本実施の形態では，製管の製造プロセスの仕上げ工程を対象とする生産計画作成方法及びその装置の例について説明する。上記製管製造プロセスの仕上げ工程において，処理手段は並列的に複数設置された仕上げ機であり，処理対象は製管である。上記各仕上げ機は処理可能な製管のサイズの範囲（処理可能範囲とする）が互いに重なり部分を有しており，あるサイズの製管を処理できる仕上げ機が複数存在する場合がある。また，各製管の外径，肉厚，及び重量等のデータは受注データ（図３参照）に指示されている。
【０００８】
本実施の形態に係る生産計画作成装置Ａ１は，図１に示すように，受注データを各仕上げ機に振り分ける振り分け部１（振り分け手段）と，該振り分け部１で得られた振り分け結果を変更する変更部２（振り分け結果変更手段）と，上記振り分け結果に基づいて各仕上げ機毎に受注データをロットに纏めるロット編成部３（ロット編成手段）とで構成されており，これらは計算機により実現されている。
更に，上記振り分け部１は，処理可能範囲変更部４，振り分け優先順序設定部５，及び振り分け処理部６により構成されており，上記ロット編成部２は，ロット編成処理部７，及び判断部８により構成されている。
上記振り分け部１では，上記処理可能範囲変更部４により，各仕上げ機毎の上記処理可能範囲に任意に制限を加えることができる。例えば，各仕上げ機毎の処理可能範囲が全く重なり部分を持たないようにすることができる。また，各仕上げ機毎の処理可能範囲に重なり部分が存在するように設定された場合には，１つの受注データが複数の仕上げ機に振り分け可能な場合があるため，上記振り分け優先順序設定部５により，各仕上げ機の振り分け優先順序が設定される。振り分け処理部６では，入力された全受注データが，上記処理可能範囲変更部４により設定された処理可能範囲，及び上記振り分け優先順序設定部５により設定された振り分け優先順序に基づいて各仕上げ機に振り分けられる。
上記変更部２では，上記振り分け部１で得られた振り分け結果に対して，必要に応じて手動にて変更が加えられる。例えば，各仕上げ機の処理能力に変更があったような場合には，ここで振り分け結果が微調整される。
上記ロット編成部３では，上記ロット編成処理部７により，上記振り分け部１で作成され必要に応じて上記変更部２で変更された振り分け結果を用いて，各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される。作成されたロット編成は，上記判断部８によりチェックされ，例えば合計重量が所定の下限値に満たないロットが存在する場合には，全てのロット，若しくは上記下限値に満たないロットのみが受注データにばらされ，上記振り分け部１に再度入力される。
【０００９】
以上のように，振り分け部１とロット編成部３とに分割して段階的に生産計画を作成するため，計算量が少なく短時間で処理できると共に，上記変更部２により途中で手動介入することも可能である。
以上のような構成を有する生産計画作成装置Ａ１による生産計画作成方法の一例を，図２に示すフローチャートに従って説明する。尚，実例として，図３に示す受注データＰ１〜Ｐ３０を，２台の仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分ける場合を取り上げる。上記仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の処理可能範囲は，それぞれ，
「外径０．６〜０．９，且つ肉厚０．１〜０．２１」          …（１）
「外径０．６〜１．０，且つ肉厚０．１〜０．３」            …（２）
とする。
まず，振り分け部１の処理可能範囲変更部４において，仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように設定される（ステップＳ１）。例えば，上記２台の仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の処理可能範囲がそれぞれ，
0003607050.tif 000002
に制限される。この場合，全ての受注データに対応する仕上げ機は一意に決まるため，振り分け優先順序設定部５では振り分け優先順序は特に設定されない。
続いて，振り分け処理部６において，上記処理可能範囲変更部４で設定された処理可能範囲に基づいて，入力された全ての受注データが各仕上げ機に振り分けられる（ステップＳ２）。例えば，図３に示す受注データＰ１〜Ｐ３０は，それぞれ図４に示すように２台の仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分けられる。
上記ステップＳ３の振り分け工程が終了すると，変更部２により，必要に応じて振り分け結果が人手にて変更される（ステップＳ３）。もちろんこの時，各仕上げ機の処理可能範囲は適宜緩和される。
続いて，ロット編成部３のロット編成処理部７において，上記振り分け部１で作成され必要に応じて上記変更部２で変更された振り分け結果を用いて，各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される（ステップＳ４）。例えば，上記仕上げ機Ｍ１，Ｍ２におけるロット編成ルールを「同外径のもので合計重量が１５００ｋｇ以下」とすると，上記仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分けられた受注データＰ１〜Ｐ３０は，図４に示すように，ロットＬ１１〜Ｌ１５，及びロットＬ２１〜Ｌ２５に纏められる。
上記ロット編成処理部７により得られたロット編成結果は，判断部８において，上記ロット編成ルールは満たしているもののそのロットのままで処理すると効率が悪いロット（低効率のロット）が選択され，それらのロットを構成する受注データが取り出される（ステップＳ５）。それ以外のロットについては，この時点でロット編成が確定される。例えば，図４の例では，合計重量が１２００ｋｇに満たないロットが低効率のロットと判断され，ロットＬ１３〜Ｌ１５を構成する受注データＰ７〜Ｐ１５，ロットＬ２３〜Ｌ２５を構成する受注データＰ２２〜Ｐ３０が取り出される。合計重量が１２００ｋｇ以上となっているロットＬ１１，Ｌ１２，Ｌ２１，Ｌ２２についてはこの時点でロット編成が確定する。
以上のステップＳ１〜Ｓ５が，振り分け部１とロット編成部２による１回目の処理ループである。この１回目の処理ループでは，上述のように仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように設定され，それに基づいて振り分け処理が行われるため，その振り分け結果は最も段取り替えの少ないものとなる。従って，上記１回目の処理ループでは，最も段取り替えの少ない条件で最大限のロット編成が行われる。また，ステップＳ２とステップＳ４とに分割して振り分けとロット編成とを段階的に行うため，計算量が少なく短時間で処理できると共に，上記ステップＳ３により途中で手動介入することも可能である。
上記ステップＳ５において全てのロットが確定し，低効率のロットが存在しない場合にはここで処理は終了する（ステップＳ６）。低効率のロットが存在し，それらのロットを構成していた受注データが取り出された場合には，それらの受注データのみを用いて，以下のように振り分け部１とロット編成部２による２回目以降の処理（ステップＳ７〜）を行う。
【００１０】
２回目の振り分け処理に先立って，振り分け部１の処理可能範囲変更部４では，互いに重なり部分がないように制限していた仕上げ機の処理可能範囲が緩和される。また，処理可能範囲が緩和され，各仕上げ機の間で処理可能範囲の重なりができると，１つの受注データが複数の仕上げ機に振り分け可能な状況が発生する。従って，上記振り分け優先順序設定部５により，各仕上げ機の振り分け優先順序が設定される（ステップＳ７）。例えば，上記仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の処理可能範囲は，制限を取り外してそれぞれ上記（１），（２）の範囲に設定される。また，仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の振り分け優先順序は，仕上げ機Ｍ１→Ｍ２の順序に設定される。
続いて，振り分け処理部６において，上記処理可能範囲変更部４で設定された処理可能範囲，及び上記振り分け優先順序設定部５で設定された振り分け優先順序に基づいて，上記ステップＳ５で取り出された受注データ（低効率のロットを構成していた受注データ）が各仕上げ機に振り分けられる（ステップＳ８）。例えば，図４においてロットＬ１３〜Ｌ１５を構成していた受注データＰ７〜Ｐ１５と，ロットＬ２３〜Ｌ２５を構成していた受注データＰ２２〜Ｐ３０は，上記（１），（２）に示す仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の処理可能範囲と，仕上げ機Ｍ１→Ｍ２の順序に設定された振り分け優先順序に基づいて振り分けられ，その結果，図５に示すように上記全ての受注データが仕上げ機１に振り分けられる。
上記ステップＳ８の振り分け工程が終了すると，上記ステップＳ３と同様，変更部２により，必要に応じて振り分け結果が人手にて変更される（ステップＳ９）。
続いて，ロット編成部３のロット編成処理部７において，上記ステップＳ４と同様，上記振り分け部１で作成され必要に応じて上記変更部２で変更された振り分け結果を用いて，各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される（ステップＳ１０）。例えば，仕上げ機Ｍ１に振り分けられた受注データは，図５に示すように，ロットＬ３１〜Ｌ３４に纏められる。
続いて，判断部８において，上記ステップＳ５と同様，上記ロット編成処理部７により得られたロット編成結果から低効率のロットが選択され，それらのロットを構成する受注データが取り出される（ステップＳ１１）。それ以外のロットについては，この時点でロット編成が確定される。例えば，図５の例では，合計重量が１２００ｋｇに満たないロットＬ３２，Ｌ３３を構成する受注データＰ８，Ｐ２３が取り出される。合計重量が１２００ｋｇ以上となっているロットＬ３１，Ｌ３４についてはこの時点でロット編成が確定する。
以上のステップＳ７〜Ｓ１１が，振り分け部１とロット編成部２による２回目の処理ループである。
【００１１】
上記ステップＳ１１において全てのロットが確定し，低効率のロットが存在しない場合にはここで処理は終了する（ステップＳ１２）。また，上記振り分け優先順序設定部５で設定された振り分け優先順序を変更しない場合，若しくは変更の余地が残されていない場合にも，ここで処理は終了する（ステップＳ１３）。低効率のロットが存在し，それらのロットを構成していた受注データが取り出され，且つ振り分け優先順序の変更が可能な場合には，残された受注データのみを用いて，以下のように振り分け部１とロット編成部２による３回目以降の処理（ステップＳ１４→Ｓ８→…）を行う。
まず，振り分け優先順序設定部５において，上記ステップＳ７で設定された振り分け優先順序を変更する（ステップＳ１４）。例えば，仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の振り分け優先順序を，仕上げ機Ｍ２→Ｍ１の順序に変更する。
以下，上述した２回目の処理ループと同様に，ステップＳ８〜Ｓ１４の処理を繰り返す。例えば，図５に示す低効率のロットＬ３２，Ｌ３３を構成していた受注データＰ８，Ｐ２３は，変更された優先順序に基づいて両方とも仕上げ機Ｍ２に振り分けられるが，結局ロットに纏めることはできず，ステップＳ１１において再度取り出される。しかしながら，仕上げ機Ｍ１，Ｍ２の振り分け優先順序を変更する余地が残されていないため，ここで処理は終了する。
尚，仕上げ機の優先順序の組み合わせを全て考慮すると，仕上げ機の数が多くなるにつれて処理回数が膨大になる。そこで，優先順位の高い仕上げ機ほど受注データが多く振り分けられるため，優先順序の並びは変えずに順位をずらし，順位が一回りしたところで終了するようにしてもよい（図６参照）。
上記ステップＳ８〜Ｓ１４の処理ループを繰り返して処理が終了しても，上記図５の例の受注データＰ８，Ｐ２３のように，最終的に幾つかの受注データが効率的なロットに纏めることができずに残ってしまう場合がある。このような場合には，効率を無視して低効率のロットのままで処理するか，ルールを無視したロットを作成するか，若しくは納期に余裕があれば次週以降に回すことになる。
以上説明したように，本実施の形態に係る生産計画作成方法は，ステップＳ２（Ｓ８）とステップＳ４（Ｓ１０）とに分割して振り分けとロット編成とを段階的に行うため，計算量が少なく短時間で処理できると共に，ステップＳ３（Ｓ９）により途中で手動介入することも可能である。また，振り分け処理とロット編成処理を繰り返し行うことにより，低効率のロットをばらして新たにロット編成できるため，効率的なロットを最大限に生成することができる。また，２回目以降の処理ループでは，低効率のロットに構成された受注データのみを対象として処理を行うため，計算時間がより短縮される。また，１回目の処理ループ（ステップＳ１〜Ｓ５）では，上述のように仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように，即ち最も段取り替えの少ない条件に設定され，２回目以降の処理ループ（ステップＳ７，Ｓ８〜Ｓ１４）ではその処理可能範囲が緩和されるため，段取り替えをなるべく少なくするような生産計画が作成できる。
【００１２】
【実施例】
上記実施の形態では，処理可能範囲を２段階に変更したが，３段階以上に分けて徐々に処理可能範囲を緩和してもよい。
また，ロット編成ルールに変更の余地がある場合には，任意の処理ループにおいてロット編成ルールを変更してもよい。
更に，処理ループが１回終了する毎に，オペレータがそのロット編成結果を検討し，上記処理可能範囲，仕上げ機の振り分け優先順序，ロット編成ルール等を任意に変更したり，途中で処理を終了させることもできる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように，本発明に係る生産計画作成方法は，処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において，上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と，上記振り分け工程終了後，上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と，上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と，を行う生産計画作成方法であって，上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し，上記振り分け工程において，各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに，上記繰り返し工程において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法として構成されているため，計算量が少なく短時間で処理できる。
また，上記振り分け工程と上記ロット編成工程との間に，上記振り分け工程での振り分け結果を変更する振り分け結果変更工程を具備すれば，途中で手動により振り分け結果を変更することも可能である。
また，上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有する場合には，上記振り分け工程において，所定の振り分け規則，例えば各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うので，全ての処理対象がいずれかの処理手段に振り分けられる。
また，上記繰り返し工程において，繰り返し毎に上記条件範囲及び／若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより，ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも，新たにロット編成をやり直すことができ，低効率のロットの数を最小化することができる。
その場合，例えば上記繰り返し工程において，初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し，２回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば，段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。
更にその場合，２回目以降の振り分け工程では，上記処理対象の条件範囲を固定して，繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。
また，上記繰り返し工程において，２回目以降の工程では前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば，計算時間を更に短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置Ａ１の概略構成を示すブロック図。
【図２】本発明の実施の形態に係る生産計画作成方法の処理手順を示すフローチャート。
【図３】受注データの一例（Ｐ１〜Ｐ３０）を示す図。
【図４】上記受注データＰ１〜Ｐ３０を，所定の処理条件範囲に基づいて仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分け，更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態（１回目の処理ループの結果）を示す図。
【図５】上記１回目のロット編成の結果，低効率のロットとなった受注データを，緩和された処理条件範囲及び所定の振り分け優先順序に基づいて仕上げ機Ｍ１，Ｍ２に振り分け，更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態（２回目の処理ループの結果）を示す図。
【図６】仕上げ機の振り分け優先順序の変更方法の一例を示す図。
【符号の説明】
１…振り分け部
２…変更部
３…ロット編成部
４…処理可能範囲変更部
５…振り分け優先順序設定部
６…振り分け処理部
７…ロット編成処理部
８…判断部
【図１】
0003607050.tif 000003
【図２】
0003607050.tif 000004
【図３】
0003607050.tif 000005
【図４】
0003607050.tif 000006
【図５】
0003607050.tif 000007
【図６】
0003607050.tif 000008