(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％の混合比で形成された木質合成板の少なくとも片側の表面に前記セルロース系破砕物を露出し、該セルロース系破砕物が露出した片側の表面の全面に、一方向への傷条を形成する第１研削工程と、
前記傷条を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層を残し、かつ、前記木質合成板の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板の前記着色剤塗布面の全面の研削研磨をすることにより模様を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研削面に木目柄を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする木質合成板の模様形成方法。
【請求項２】
前記木質合成板は、セルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％の混合比で形成した厚肉木質合成板を０．２〜５０mmの厚さにスライスして得た薄板の木質合成板である請求項１記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項３】
セルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％の混合比で形成した木質合成板の少なくとも片側の表面の全面に一方向への傷条を形成することにより、木質合成板の表面スキン層を除去してセルロース系破砕物を露出する第１研削工程と、
前記傷条を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層を残し、かつ、前記木質合成板の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板の前記着色剤塗布面の全面を研削研磨をすることにより模様を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研削面に木目柄を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする木質合成板の模様形成方法。
【請求項４】
含有水分量を０．３wt％以内のセルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％を混合、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷し、且つ、この押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くして木質合成板を得、この木質合成板の少なくとも片側の表面の全面に一方向への傷条を形成することにより、木質合成板の表面スキン層を除去してセルロース系破砕物を露出する第１研削工程と、
前記傷条を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層を残し、かつ、前記木質合成板の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板の前記着色剤塗布面の全面の研削研磨をすることにより模様を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研磨面に木目柄を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする木質合成板の模様形成方法。
【請求項５】
前記木質合成板は、１０メッシュ以下のセルロース系破砕物に対して攪拌衝撃力を付加して摩砕且つ攪拌して、前記攪拌衝撃力に基づく剪断力により剪断発熱を生じさせ、この剪断発熱により前記セルロース系破砕物の含有水分量を０．３wt％以内に低下せしめて前記セルロース系破砕物を粉砕・乾燥し、次いで前記含有水分量を０．３wt％以内のセルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％を混入し、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷し、且つ、この押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くして得た請求項４記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項６】
前記木質合成板内のセルロース系破砕物は５０〜１７０メッシュ（平均粒径約３００〜８０μm）の木粉である請求項１〜５のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項７】
前記第１研削工程は、木質合成板の両側の表面の全面に一方向への傷条を形成した請求項１〜６のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項８】
前記第２研削工程は、木質合成板の前記着色剤塗布面の全面に第１研削工程の前記傷条と同一方向に研削研磨して模様を形成した請求項１〜７のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項９】
前記木質合成板は、熱可塑性樹脂成形材としてポリプロピレン又はポリエチレンに対してセルロース系破砕物として木粉３０〜６５wt％の混合比で成る請求項１〜８のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項１０】
前記木質合成板は、熱可塑性樹脂成形材としてＰＶＣに対してセルロース系破砕物として木粉２０〜６５wt％の混合比で成る請求項１〜８のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項１１】
前記木質合成板は、熱可塑性樹脂成形材としてＡＢＳ，ナイロン又はポリカーボネイトに対してセルロース系破砕物として木粉２０〜５０wt％の混合比で成る請求項１〜８のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【請求項１２】
前記木質合成板は、セルロース系破砕物の混合重量に対して２０〜３０wt％の酸化チタンを混入して白色度を増して成る請求項１〜１１のいずれか一つに記載の木質合成板の模様形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルロース系破砕物と熱可塑性樹脂成形材とから製造される木質合成板の表面に木目等の模様を形成する方法に関する。
【０００２】
木質合成板は、建築廃材料や他の製品の廃材等の木材を粉砕して得られた木粉類、あるいは籾穀、バカス、破砕チップ材、パルプ材などのセルロース系破砕物と、自動車、家庭電気製品を始め、生活用品など広範に多量に用いられ、多量に廃棄されている各種熱可塑性合成樹脂成品の廃材から得られた熱可塑性樹脂成形材とを混合し、加熱、錬成して形成したもので、各種廃棄製品を再利用するための極めて有効なリサイクル製品である。従前から、この種の木粉類等のセルロース系破砕物をベースとした成形樹脂製品の開発が、耐水性、断熱性等を向上する目的で種々行われ、特に近年における地球環境の保全の要請からする森林資源の確保の見地、及び木材コストの高騰、木材製品に対する感覚的な根強い潜在需要から、かかる木質合成板の開発がなされており、さらにこの木質合成板に表面に露出する木粉により屈折率が複雑に変化し、光を乱反射し照り返しのない、深みのある本来の木材特有の木目を形成して木質感を付与することによりリサイクル製品としての木質合成板の利用価値を高めるための開発が要請されており、本発明はこのような要請に基づく木質合成板の模様形成方法に関するものである。
【０００３】
利用分野は、あらゆる木材用途に適しており、化粧ばり用の板、従来プラスチック製品として形成されていた壁材、床材料、各種化粧複合フローリングボード、ブロック、化粧床板、天然木化粧板、ハードボード表面加工品、また、家具材料、建築材料、自動車、車両、船舶の内外装品として３０mm以上又は以下の厚さを有する枠材等として用いられる。
【０００４】
【従来の技術】
木質合成板はセルロース系破砕物と熱可塑性樹脂とを混合し、エキストルージョン法などの成形方法により錬成して、板状に成形されていた。この木質合成板はセルロース系破砕物を主たる成形素材としているので木質感を呈しているが、天然木にはまだまだ近づく余地が残されていた。そこで、セルロース系破砕物の木質感をより効果的に引き出すために木質合成板の表面部分の樹脂スキン層をサンディングにより除去していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる従来の木質合成板には、その表面に木目が無いために本来の天然木特有の木質感は得られていなかった。
【０００６】
そこで、従来の木質合成板の表面に木目模様を印刷することにより、より天然木の表面に近づけることができるが、実際には木目模様が単調で深みがなく天然木には及ばないという問題点があった。
【０００７】
本発明は叙上の問題点を解決するために開発されたもので、木質合成板の表面に天然木に近い木目等の模様を形成して木質感を向上する木質合成板の模様形成方法を提供することを目的とし、特に木質合成板のセルロース系破砕物と熱可塑性樹脂成形材との組成が木質合成板の木質感を引き出し得る適切な混合比をもって混合し、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出して成形した木質合成板であり、この木質合成板の表面に露出する木粉により屈折率が複雑に変化し、光を乱反射し照り返しのない、深みのある木質感を有する木目等の模様を形成する方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の木質合成板の模様形成方法においては、セルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％の混合比で形成された木質合成板１１の少なくとも片側の表面に前記セルロース系破砕物を露出し、該セルロース系破砕物が露出した片側の表面の全面に、一方向への傷条１５を形成する第１研削工程と、
前記傷条１５を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層を残し、かつ、前記木質合成板１１の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板１１の前記着色剤塗布面の全面の研削研磨をすることにより模様（１９）を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研削面に木目柄２１を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする。
【０００９】
なお、前記木質合成板１１は、セルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％の混合比で形成した厚肉木質合成板を０．２〜５０mmの厚さにスライスして得た薄板の木質合成板１１でもよい。
【００１０】
また、本発明の他の木質合成板の模様形成方法においては、前述した木質合成板１１に対して行われ、前記木質合成板１１の少なくとも片側の表面の全面に一方向への傷条１５を形成することにより、木質合成板１１の表面スキン層１４を除去してセルロース系破砕物を露出する第１研削工程と、
前記傷条１５を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条１５に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層１７を残し、かつ、前記木質合成板の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板１１の前記着色剤塗布面の全面の研削研磨をすることにより模様（１９）を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研削面に木目柄２１を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の他の木質合成板の模様形成方法においては、含有水分量を０．３wt％以内のセルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％を混合、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷し、且つ、この押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くして木質合成板１１を得、この木質合成板１１の少なくとも片側の表面の全面に一方向への傷条１５を形成することにより、木質合成板１１の表面スキン層１４を除去してセルロース系破砕物を露出する第１研削工程と、
前記傷条１５を形成した表面に着色剤を塗布する工程と、
前記傷条に浸透した前記着色剤により形成された凹部着色層を残し、かつ、前記木質合成板１１の前記セルロース系破砕物を露出させる、前記木質合成板１１の前記着色剤塗布面の全面の研削研磨をすることにより模様（１９）を形成する第２研削工程と、
前記第２研削工程による研磨面に木目柄２１を印刷する工程とを少なくとも含むことを特徴とする。
【００１２】
なお、前記木質合成板１１は、１０メッシュ（平均粒径約１７００μm）以下のセルロース系破砕物に対して攪拌衝撃力を付加して摩砕且つ攪拌して、前記攪拌衝撃力に基づく剪断力により剪断発熱を生じさせ、この剪断発熱により前記セルロース系破砕物の含有水分量を０．３wt％以内に低下せしめて前記セルロース系破砕物を粉砕・乾燥し、次いで前記含有水分量を０．３wt％以内のセルロース系破砕物２０〜６５wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３５〜８０wt％を混入し、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷し、且つ、この押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くして得たものでもよい。
【００１３】
さらに、前記木質合成板１１内のセルロース系破砕物は５０〜１７０メッシュ（平均粒径約３００〜８０μm）の木粉であることが望ましい。
【００１４】
なお、前記第１研削工程は、木質合成板１１の両側の表面の全面に一方向への傷条１５を形成することもでき、木質合成板１１の両面の内部残留応力による歪みを防止する点で望ましい。
【００１５】
さらに、前記第２研削工程は、木質合成板１１の前記着色剤塗布面の全面に第１研削工程の前記傷条１５と同一方向に研削研磨することにより木質感のある模様（１９）を形成することもできる。
【００１６】
また、前記木質合成板１１は、熱可塑性樹脂成形材としてポリプロピレン又はポリエチレンに対してセルロース系破砕物として木粉３０〜６５wt％、好ましくは４０〜６５wt％、より好ましくは５０〜５５wt％の混合比で成る。
【００１７】
また、前記木質合成板１１は、熱可塑性樹脂成形材としてＰＶＣに対してセルロース系破砕物として木粉２０〜６５wt％、好ましくは３０〜５２wt％の混合比で成る。
【００１８】
また、前記木質合成板１１は、熱可塑性樹脂成形材としてＡＢＳ，ナイロン又はポリカーボネイトに対してセルロース系破砕物として木粉２０〜５０wt％、好ましくは３０〜４０wt％の混合比で成る。
【００１９】
なお、前記木質合成板１１は、セルロース系破砕物の混合重量に対して２０〜３０wt％の酸化チタンを混入して白色度を増して成るものは、ヒノキやマホガニー等の白色系木材の木質感を得るという点で好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の木質合成板の模様形成方法の実施の形態を、セルロース系破砕物の木粉と熱可塑性樹脂成形材のＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）を混合、加熱、錬成し、スクリューをもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷して得た木質合成板の表面に木目等の模様を形成する方法を例にとって、図面を参照して説明する。図１は木質合成板の模様形成方法の一実施例の工程図を示すもので、この工程図に基づいて各工程毎に以下に説明する。
【００２１】
〔木質合成板〕
まず、図２は、前記成形ダイから押出されて得た木質合成板１１の縦断面を示しており、板厚２．５〜５０mm、幅９００mm、長さ２７００mmで成形されたものであり、この木質合成板１１の表面は熱可塑性樹脂１３でなる表面スキン層１４で覆われており、木粉１２が表面に露出していない状態にある。
【００２２】
本実施例の木質合成板１１は、セルロース系破砕物として木粉２０〜６５wt％に対して、熱可塑性樹脂成形材としてＰＶＣ３５〜８０wt％の混合比で成形したものである。
【００２３】
なお、木質合成板の主たる成形素材のセルロース系破砕物としては、本実施例の木粉の他に、籾殻、バカス、破砕チップ材、パルプ材などがあり、平均粒径５０〜１７０メッシュ（平均粒径約３００〜８０μm）の微粉体状に破砕されたものである。
【００２４】
熱可塑性樹脂成形材としては、本実施例のＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）の他に、ＡＢＳ、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネイト）、ナイロン等の樹脂の一種又はこれらの数種の混合したもの用いることができる。なお、熱可塑性樹脂成形材は廃棄された各種樹脂成形品を破砕して樹脂塗膜を随時除去し回収熱可塑性樹脂成形材として素材化したもの、あるいはバージンの熱可塑性樹脂、あるいはバージンの熱可塑性樹脂と前記回収熱可塑性樹脂成形材を混合したものを用いることができる。なお、この木質合成板１１の製造工程については後に詳しく説明する。
【００２５】
また、本発明は板厚２mm以下の薄板の木質合成板に対しても適用されるもので、薄板あるいはシート状、フィルム状の木質合成板は、一般的な板材や壁紙材として、あるいは美観を目的として普通合板等の表面に貼る突板（化粧単板）など広範囲に使用される。薄板の木質合成板は、一例として、板厚５０mmの木質合成板をスライサで板厚０．２〜２mmにスライスして得ることができる。このスライスされた薄板の木質合成板は表面がスライス面であるので、木粉が表面に露出した状態にある。スライサは、刃物の方が動く形とフリッチの方が動く形とあり、又、動く方向が左右に動く水平型、上下に動く垂直型とがある。刃物はフリッチの送り方向に対して５°〜３０°のバイヤス角で取り付けてあり、スライスの対象となる材質に応じて調整する。なお、木質合成板はスライスに先立って加熱することにより切削性が向上する。例えば、木質合成板の組成成分の熱可塑性樹脂成形材がＰＶＣである場合、煮沸水浸槽で約７０°Ｃに加熱することにより、上記のスライサを用いて０．２mmの厚さに容易にスライスされる。スライスされた木質合成板は加熱後プレスにより平板にする。
【００２６】
スライサの一例として、図１０に示すような縦突き方式のサライサ３０を用いて木質合成板をスライスすることについて説明する。図示せざる煮沸水浸槽で加熱した木質合成板３６（フリッチ）を図示せざるホイストクレーンで図１０紙面上スライサ３０の右側の、搬送機３３のコンベア３４上へ載置する。前記搬送機３３を作動して前記木質合成板３６を左方のスライサ３０へ搬送して薄板の木質合成板３７にスライスする。スライサ３０は刃物が固定で、木質合成板３６は前記刃物の刃先が突き出したテーブル面３１を水平方向に走行する。木質合成板３６は前記テーブル面３１の上方に上下動自在に設けた送り機構３２のローラに挟まれ、このローラが回転駆動手段により回転することにより木質合成板３６がテーブル面３１を滑走して前記刃物の刃先で所望の厚みでスライスされる。スライスされた薄板の木質合成板３７は刃物の下方へ送られ、スライサ３０の下部から搬出路３５へ出てくる。一方、前記木質合成板３６は搬送機３３上を図１０紙面上で左方へ走行し、次いでこの走行方向に対して右方へ直交する方向へ搬送され、さらにこの搬送方向に対して右方へ直交する方向、即ち図１０紙面上で右方へ搬送され、原位置に戻ってくる。原材料の木質合成板３６はこのように循環する搬送工程を繰り返し搬送されて前記スライサで繰り返しスライスされる。なお、搬送機上にはいくつもの木質合成板３６を載置して各木質合成板を次々とスライスする。なお、スライスされた薄板の木質合成板３７はロールドライヤ等の乾燥装置で加熱され且つ多数のロール間で加圧されながら歪み等を矯正され乾燥される。
【００２７】
なお、薄板の木質合成板は上記のスライサによりスライスする方法に限らず、セルロース系破砕物と熱可塑性樹脂成形材を混合、加熱、錬成し、ロールカレンダー法、エキストルージョン法（Ｔダイ法、インフレーション法等）、キャスティング法など他の成形方法により、シート状またはフィルム状に成形することもできる。
【００２８】
以下、本実施例では前述した厚板の木質合成板について説明するが、スライスした薄板の木質合成板は既に木粉がスライス面に露出した状態にあることが、押出し成形で得た木質合成板と異なる点であり、他は同様である。
【００２９】
〔サンディング（１）〕；第１研削工程
この工程では前述した木質合成板１１をサンダで表面研削する。例えば＃４０〜６０の荒いサンドペーパ（研磨布紙）で木質合成板１１の表面をその長手方向に向けて一方向にサンディングすることにより、図３（Ａ）に示すように木質合成板１１の全表面に多数の傷条１５を形成し、その縦断面は図３（Ｂ）に示すように凹凸形状の起伏が大きく又、傷条１５の深さや幅、長さが様々であり、表面スキン層１４が除去され木粉１２が表面に露出する。なお、サンディングをするときは削り粉を前記傷条１５内に残留しないようにエアーで吹き飛ばしたり、吸い込んだりして清浄にすることが望ましい。なお、サンダにはドラムサンダやワイドベルトサンダ等があり、ワイドベルトサンダを用いることが有効である。図７はワイドベルトサンダ２６の一例を示し、回転駆動手段により水平方向に回転するコンベアベルト２７と、このコンベアベルト２７の上方に位置し別の回転駆動手段により回転する無端環状のサンドペーパ２８とで構成されている。サンドペーパ２８はその最下端の表面がコンベアベルト２７の上面に接近且つ離反自在に設けられており、コンベアベルト２７の上面との間隔は被処理対象の木質合成板１１の板厚に応じて調整される。サンドペーパ２８の回転方向はコンベアベルト２７の回転方向つまり被処理対象の木質合成板１１の送り方向と反対方向であり、コンベアベルト２７で送られた木質合成板１１の表面がサンドペーパ２８で効率よく研削される。一般にワイドベルトサンダは６〜３０ｍ／ｍｉｎの高速である。
【００３０】
なお、このサンディング工程では、残留内部応力による木質合成板１１の反りを防ぐために木質合成板１１の両面をサンディングすることがよい。
【００３１】
〔着色剤塗布（下塗り）〕
次に、上記の木質合成板１１のサンディング面全体にトルエンやラッカー等の溶剤系着色剤又は水溶性着色剤をロール又はスプレー等で塗布する。なお、塗装方法は立体的なものにはスプレー方式、一部に静電塗装方式、平面的なものにはカーテンフローコータ、ローラコータ、ボトムコータ等が用いられる。次いで、着色剤塗布後の木質合成板は自然乾燥される。
【００３２】
図４は、図３の木質合成板１１のサンディング面全体に着色剤を塗布した状態を示し、着色剤は傷条１５の凹部内の深部に浸透して凹部着色層１７を形成し、又、木質合成板１１の表面に露出した木粉１２の表面のみならず木粉１２に浸透するので、着色剤がにじむような状態になる。本実施例では黄色の着色剤である。この着色された木粉１６を以下「着色木粉」という。なお、着色剤が木粉に浸透するので着色剤の密着性が向上することになる。ちなみに、木粉と熱可塑性樹脂とを比較すると、熱可塑性樹脂は表面が平滑であるために塗料の密着性が悪いが木粉に対する塗料の密着性は良好である。
【００３３】
〔サンディング（２）〕；第２研削工程
次に、上記の木質合成板１１の着色剤塗布面をサンダで再び研削研磨する。前述の図７のワイドベルトサンダ２６を用いて、前述したサンディング（１）の第１研削工程でのサンドペーパより細かいアラサ、例えば＃１００のサンドペーパで木質合成板１１の着色剤塗布面をその長手方向に向けて第１研削工程のサンディング方向と同一方向に凹部着色層１７を残して研削研磨することにより、木質合成板１１の表面に多数の傷条１８を形成し、その縦断面は図５（Ｂ）に示すように着色木粉１６が部分的に除去される。なお、サンディングをするときは削り粉を前記傷条１８および傷条１５に残留しないようにエアーで吹き飛ばしたり、吸い込んだりして清浄にすることが望ましい。研削されずに残留した着色木粉１６と、傷条１５の凹部に残留した凹部着色層１７（本実施例では黄色）の両者が、図５（Ａ）に示すように木目のような模様を形成する。この模様は、着色剤が木粉に浸透してにじみが生じることと、凹凸形状の表面にある各着色木粉１６はそれぞれ切断位置が異なるため各着色木粉１６の濃淡が異なることと、傷条１５の凹部に残留した凹部着色層１７との相乗作用により、結果的に、天然木の木目に近い濃淡のぼかした模様１９（以下、「ぼかし木目模様」という）がかもし出される。なお、第２研削工程のサンドペーパにより前記凹凸形状の凸部が研削研磨されて残った凹部着色層１７は、天然木の木目の導管に該当する模様になる。
【００３４】
なお、サンダの研削方向は前述したサンディング（１）の第１研削工程におけるサンダの研削方向と同じ方向であり、互いに直交する方向には研削していない。また、この工程で用いるサンドペーパは前記凹部着色層１７を残して研削研磨するために、第１研削工程で用いたサンドペーパより細かいアラサとすることが望ましく、＃１００、＃１２０、＃１５０等を用いることが望ましい。さらに、第１研削工程と第２研削工程でのサンディングを同一方向にすることにより天然木の木質感をもたらすことになる。しかし、用途によっては、第２研削工程のサンディングは第１研削工程におけるサンダの研削方向と互いに直交する方向に研削研磨して、第１研削工程による傷条１５の方向に直交する傷条１８を一種の模様とすることもできる。但し、この場合、前記凹部着色層１７を残すように研削研磨することが条件である。
【００３５】
〔木目印刷〕；印刷工程
次に、上記のサンディング（２）の工程により木質合成板１１のぼかし木目模様１９を形成した研磨面に直接、ロール印刷やフレキソ印刷等の各種印刷法により柾目、板目、タマ目等の木目柄２１のみを印刷する。印刷される前記木目柄２１は単色から多色刷りまであり、天然木の柾目、板目、タマ目等の木目から抽象柄にいたるまで様々な種類の柄を含むものである。結果的に、木質合成板１１はサンディング（２）の工程における濃淡のぼかし木目模様１９と、この木目印刷工程における木目柄２１とが相まって、表面に露出する木粉により屈折率が複雑に変化し、照り返しのない、深みのある木目模様の色彩となり、天然木の木目模様と殆ど同じ程度の仕上げになった。
【００３６】
なお、木目柄２１は木質合成板１１の表面の木粉に印刷されるので木目柄２１のインキの密着性は向上すると共に、インキが傷条１８にも侵入するために、インキの密着性がより一層向上する。
【００３７】
〔仕上げ塗装（上塗り）〕
この工程では上記の木質合成板１１の木目柄２１の印刷面に、クリアラッカーあるいは艶消し等の透明塗料を塗布し、次いで乾燥して仕上げる。この仕上げ塗料にはアミノアルキッド、ラッカー、ポリエステル、ポリウレタン等がある。
【００３８】
なお、本発明の木質合成板の模様形成方法においては、木質合成板の組成成分であるセルロース系破砕物と熱可塑性樹脂成形材との混合比が、サンディングの難易度や木質合成板の木質感に大きな影響を与えるものであり、以下、その関係について説明する。
【００３９】
熱可塑性樹脂成形材が、ＰＰあるいはポリエチレンの場合、
木粉が４０wt％以下では、サンディングが不可能になり、
木粉が３０wt％以下では、着色剤がはじいてしまうために着色しにくくなり、
木粉が３０wt％以下では、木目印刷してもプラスチック感の仕上げになる。
したがって、
木粉は３０〜６５wt％、ＰＰ又はポリエチレンは３５〜７０wt％で、
好ましくは、木粉は４０〜６５wt％、ＰＰ又はポリエチレンは３５〜６０wt％であり、
特に好ましくは、木粉は５０〜５５wt％、ＰＰ又はポリエチレンは４５〜５０wt％である。
熱可塑性樹脂成形材が、ＰＶＣの場合、
ＰＶＣは塗料の着色性は良好で、サンディングもできるが、木粉が２０wt％以下ではプラスチック感の仕上げになる。なお、木粉が多くなるとサンディングが容易になり、木粉が３０wt％以上では木質感がでる。
したがって、
木粉は２０〜６５wt％、ＰＶＣは３５〜８０wt％で、
特に好ましくは、木粉は３０〜５２wt％、ＰＶＣは４８〜７０wt％である。
熱可塑性樹脂成形材が、ＡＢＳ、ナイロン、ポリカーボネイトの場合、
上記の各樹脂材料はＰＶＣと同様に塗料の着色性は良好でサンディングもできるが、木粉が２０wt％以下ではプラスチック感の仕上げになる。なお、木粉が多くなるとサンディングが容易になり、木粉が３０wt％以上では木質感がでる。
したがって、
木粉は２０〜５０wt％、上記の各樹脂材料は５０〜８０wt％で、
特に好ましくは、木粉は３０〜４０wt％、上記の各樹脂材料は６０〜７０wt％である。
【００４０】
また、木質合成板を成形する際、セルロース系破砕物の重量に対して２０〜３０wt％の酸化チタンを混合することにより、木質合成板の白色度を増して白色木質合成板を成形することができる。例えば、木粉５０kgに対して酸化チタン１０〜１５kgを混入する。この白色木質合成板に本発明の模様形成方法により木目を形成することにより、ヒノキやマホガニー、チーク、ローズウッド等の白色系木材の木質感を得ることができ、着色剤や印刷の木目柄の色を調整して種々の色彩の木目模様を形成できる。
【００４３】
〔木質合成板の製造工程〕
以下、前述した実施例で使用する木質合成板の製造工程として、セルロース系破砕物の木粉を粉砕・乾燥し、この木粉と熱可塑性樹脂成形材のＰＶＣをゲル化混練し、冷却、粉砕して整粒して得た木質合成粉を、加熱、錬成し、スクリューを持って成形ダイへ押し出して成形した木質合成板を例にとって、図面を参照して説明する。
【００４４】
〔木粉の原料木材〕
木粉の原料木材としては、一例として建築廃材、又製材工程、木工工程の鋸屑などの廃材であり、この廃材を既知の粉砕機、例えばカッタミル等の粉砕機で小片に粗砕する。
【００４５】
カッタミルは、例えば前記原料木材の被粗砕物を投入する投入口を備えた円筒形を成すカッタミル本体と、このカッタミル本体内で回転駆動手段で水平方向に回転する回転刃と、該回転刃の刃先の回転軌跡に対して僅かな隙間を介してカッタミル本体に固定した固定刃と、回転刃と固定刃で小片に粗砕された木粉を通過させるパンチングメタル等のメッシュ、例えば一辺が３mm程度の大きさの小片が通過できるスクリーンと、このスクリーンを通過した木粉を排出する排出口とから成るものである。なお、カッタミルには（株）ホーライ社製のハードクラッシャのように、回転刃の回転軸は水平方向に設けられ、スクリーンが回転刃の下方に設けられているものもある。
【００４６】
上記のカッタミルで小片に粗砕した木粉の形状は不定形であり、例えば、一辺が３mm以下の長方形あるいは正方形ないしは不定形の大きさ、あるいは直径が１〜３mm程度で１〜３mm程度の長さの円筒形状に丸められた形状、その他不定形の形状になる。
【００４７】
〔木粉の粉砕・乾燥および木質合成粉の製造工程〕
図８（Ａ）および図８（Ｂ）は木粉の粉砕・乾燥および木質合成粉の製造ラインの一例を示すものであり、前述の粗砕した木粉をミキサー８０内で粉砕・乾燥し、木質合成粉を製造する工程を以下に説明する。
【００４８】
８０は木粉を粉砕・乾燥する流動混合混練手段で、本実施例において、便宜上「ミキサー」という。
ミキサー８０は上面開口の円筒形を成すミキサー本体８１と、前記開口を被蓋する開閉自在な上蓋８２とから成り、上蓋８２には乾燥した空気を供給する給気管８３と、ミキサー本体内で木粉から発生した多量の水蒸気ないしは木酸ガスを排出する排気管８４とを連通している。さらに、ミキサー本体の底面付近に備えた排出口をシリンダ８５で開閉自在に被蓋するよう設けている。８６は排出ダクトで、前記排出口に連通している。
【００４９】
また、ミキサー本体８１の底面の中心にはモータの回転駆動手段により水平方向に高速回転するスクレイパーと複数枚の攪拌衝撃翼を設けている。各攪拌衝撃翼は回転軸を中心に対称を成す２枚羽根である。スクレイパーはミキサー本体８１の底面を僅かに摺接して回転し、ミキサー本体８１内の原材料を底面に滞留しないように掻き回し且つ上方へ循環させ、さらに、処理された原材料をミキサー本体８１の底面に残留しないよう掻き出すものである。
【００５０】
(1) 回転速度９２０rpmで各攪拌衝撃翼とスクレイパーを高速回転し、上蓋８２を開放して開口からミキサー本体８１内に、大きさが平均粒径１２メッシュ以下で、含有水分量８．３５wt％の木粉を２３kgと酸化チタン２kgを共に投入し、１５分間、攪拌した。ミキサー８０内の木粉は、９２０rpmで高速回転する攪拌衝撃翼に基づく剪断力が高いため、この剪断力により摩砕され、また攪拌衝撃翼と木粉あるいは木粉同士の摩擦による摩擦熱（以下、本実施例では「剪断発熱」という）の発生量が向上し、ミキサー８０内の温度が上昇し、木粉内の水蒸気や木酸ガス等の揮散ガスの揮発性が向上する。また、木粉はミキサー８０内で細かく粉砕されるので乾燥効率が向上し、且つ木粉が乾燥するのでより一層粉砕し易くなるという相乗効果があり、多量の木粉が極めて短時間に粉砕・乾燥される。
【００５１】
ミキサー本体８１内の多量の水蒸気や木酸ガスは、乾燥空気供給源から給気管８３を介してミキサー本体８１内へ供給された乾燥空気内に含まれて排気管８４より排出され、ブロワーで集塵装置へ吸引される。
【００５２】
なお、前記攪拌衝撃翼の剪断速度は、速いと攪拌衝撃翼の遠心力で木粉が舞い上がるためミキシング効果が低下し、遅いと攪拌衝撃翼の剪断力による剪断発熱の発生量が少ないため乾燥効率が低下するという理由で、好ましくは９００〜９８０rpm、より好ましくは９００〜９５０rpmである。
【００５３】
以上のようにして得た粉砕・乾燥木粉は含有水分量が０．１６wt％であり、全体として粒状に近く、丸みを有しており表面が比較的平滑で緻密になっている。このようにして得た木粉は、ほとんど相互に凝集を生ずることがなく、且つ溶液などに対する分散性が良好である。
【００５４】
(2) 次いで、ミキサー８０内に熱可塑性樹脂成形材、本実施例ではポリ塩化ビニル１２kgと塩化ビニル製の廃棄農ビフィルム１２kgを投入し、この熱可塑性樹脂成形材と含有水分量０．１６wt％の乾燥木粉とを８分２０秒間ゲル化混練する。
【００５５】
この工程で、ゲル化したものは直径約１０〜１００mmの塊状の「混練材料」となった。この混練材料は、個々の木粉がその木粉単体の表面全体に熱可塑性樹脂成形材を付着した状態に形成され、木粉が熱可塑性樹脂成形材で閉じ込められた状態に成るので、各木粉粒は外的環境に影響されない低含水率を維持する形態になる。
【００５６】
なお、前記熱可塑性樹脂成形材の他に、尿素、炭酸カルシウム、酸化チタン、顔料等の添加物をミキサー８０内に投入することができる。
【００５７】
前記炭酸カルシウムは、押出機等で押出成形される木質合成板に良好な寸法安定性をもたらし、温度変化に伴う膨張収縮を著しく少なくすることに寄与するもので、押出加工における成形品の変形を防止し、且つそれ自体安価である。
【００５８】
また、前記酸化チタンは、流動性、溶液中における分散性が良好であり、押出機等で押出成形される木質合成板に対して温度変化に伴う膨張収縮を著しく少なくすることに寄与するものである。
【００５９】
また、前記尿素はアンモニア、フェノール、メラミン等で成り、木酸ガスの中和剤となる。
【００６０】
また、熱可塑性樹脂成形材と木粉とを押出機やミキサー８０内で混練すると、各木粉の周囲全体が熱可塑性樹脂成形材で覆われるために、一旦混練すると木粉内の水分は熱可塑性樹脂成形材で閉じ込められる状態になるので、その後は乾燥したとしても木粉の含水率を低下させることはできなくなる。従って、熱可塑性樹脂成形材と木粉とを押出機やミキサー８０内で混練する前に、木粉の含水率を下げることが望ましい。特に、後述する木質合成板の製造例に示すように成形ダイ内の押出し生地に対してこの押出し生地の押出力に抗する抑制力を加える場合、木粉の含水率が１wt％以上あると、押出し生地が圧密状態となるために成形ダイの溶融部において水分が浸み出して成形ダイ内の温度が低下するために押出し生地を押し出せないという事態が生じるので、木粉の含水率は１wt％以内に、特に好ましくは０．３wt％以内にすることが望ましい。
【００６１】
(3) 次いで、モータを低速回転し、シリンダ８５で排出口を開放し、低速回転のスクレイパーでミキサー本体８１内の「混練材料」を排出ダクトへ掻き出して排出し、次工程へ供給する。
【００６２】
(4) 前記混練材料が１００〜１５０mm程度の塊となった場合は、必要に応じて粗砕機５１で粒径３０mm以下程度に粗砕する。
【００６３】
(5) 粗砕された混練材料をブロアー５３で吸引してサイクロン５４ヘ送給し、このサイクロン５４内で粉塵と混練材料とを分級し、粉塵は集塵機へ送り、混練材料はサイクロン５４の下方に設けたクーリングミキサー１００へ送る。
【００６４】
(6) 混練材料はクーリングミキサー１００内で、十分に冷却造粒されて、「造粒木質合成粉」が形成される。
【００６５】
(7) 「造粒木質合成粉」はカッタミル１２０の整粒手段で、約３〜５mm程度の米粒大に整粒され「木質合成粉」が形成される。
【００６６】
(8) 木質合成粉の貯蔵
「木質合成粉」をブロアー５３で吸引してサイクロン５４ヘ送給し、このサイクロン５４内で粉塵と木質合成粉とを分級し、粉塵は集塵機へ送り、一方、木質合成粉はサイクロン５４の下方に設けたホッパドライア５５へ送られ、このホッパドライア５５内のヒータで常時、乾燥状態を維持して保存される。
【００６７】
なお、上記の主な製造工程は、粉砕・乾燥手段および流動混合混練手段であるミキサー８０内での木粉の粉砕・乾燥工程と、木粉と熱可塑性樹脂成形材とのゲル化混練工程、さらにカッタミル等の整粒手段による造粒木質合成粉の整粒工程であり、他は必要に応じて追加、省略される。
【００６８】
〔木質合成板の製造工程〕
前述した木質合成粉を用いて押出成形による木質合成板の製造工程を以下に示す。
図９（Ａ）および図９（Ｂ）は木質合成板の製造ラインの一例を示すもので、木質合成粉を貯槽する貯槽タンク５６が押出機７０の上部に設けられ、貯槽タンク５６内の木質合成粉は貯槽タンクの下部に設けたスパイラルのスクリューで押出機７０のホッパ７３へ搬送するよう構成されている。押出機７０及び該押出機７０内のスクリュー７１を回転駆動するモータ７４は、水平方向へ回動自在のベースプレート７７の上面に設置されているので、押出機７０を水平方向へ回動して押出機７０の先端の押出ダイやスクリーン等の部材を容易に着脱でき、また押出ダイを成形ダイ４０に装着できる。木質合成粉は貯槽タンク５６から押出機７０のホッパ７３へ投入され、押出機７０内で加熱、混練され、押出ダイ４２から成形ダイ４０へ吐出され、成形ダイ４０で合成板に成形される。この合成板にはブレーキ手段６０により合成板の押出方向と反対方向へ作用する抑制力が加えられて木質合成板が成形される。なお、前記ブレーキ手段６０は必ずしも必要ではなく省略して木質合成板を成形できる。
【００６９】
一般に押出機７０はスクリュー形であり、単軸押出機と多軸押出機又はこの変形及びこれらが組み合わさった構造を持つものがある。スクリュー７１はギヤ減速機７２を介して図９（Ａ），（Ｂ）のモータ７４によって駆動されバレル内で回転する。ホッパ７３から投入された木質合成粉はバレルに設けたバンドヒータにより加熱されこの回転するスクリュー７１の溝に沿って前方へ移送され、漸次溶融して熱可塑性樹脂成形材が木粉を均一に分散した状態で混練される。そしてスクリーン及び押出ダイ４２から成形ダイ４０へ押出し生地として押出される。
【００７０】
押出ダイ４２は例えば、先端面が約８mmの肉厚を形成するように幅５０mm、高さ１２mmの細長の矩形状を成し、後端面は直径５０mmの円形の流入口を成し、この流入口から先端面に向けて徐々に断面変形する流路を形成している。この流路内の押出し生地の流動状態は複雑ではなく良好であり、しかも、射出口が大きいため多量の押出し生地を吐出し、且つ密度を促進可能な形状に形成されているので、流動抵抗が大きい木粉を混入した押出し生地に対して通常のダイで生じていたような目詰まりが生じることはない。
【００７１】
成形ダイ４０は、いわゆるＴダイ式の成形ダイに類似の形状を成しており、前記押出ダイ４２に連結された入口と、この入口から導入された押出し生地を幅広で所定の肉厚の板状に成形する成形室を有する。この成形室内は、成形室の入口付近から押出し生地の押出方向に向かって、成形室の長さの約５分の１まで、その外周にヒータが配設された溶融部を形成しており、また、他の部分は、前記溶融部の境界から押出し生地の押出方向に向かってダイ出口まで、その外周に水あるいは油等の冷却液が流れる冷却管が配設された徐冷部が形成されている。
【００７２】
前記成形室は、上下２枚の金属板を両側縁に配置した金属製のスペーサを介して断面方形に形成したもので、上下２枚の金属板のいずれか一方若しくは双方を交換することにより、成形室の高さを変更可能に構成されており、本実施例では、幅９００mm、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成す。
【００７３】
成形室の溶融部は、その横断面の形状を成形ダイ４０の幅方向に湾曲して延長する両端が成形室の長手方向の両端に及んで、いわゆるコート・ハンガー型に形成されている。なお、前記溶融部はコート・ハンガー型の他、ストレイト・マニホールド型に形成してもよいが、押出し生地の流動性が優れているという点で、湾曲形状のコート・ハンガー型が好ましい。
前記成形室の上下左右の四方の内壁面は厚さ０．２５mmのフッ素樹脂でなるシートを成形室の上下の内壁面もしくは上下左右の内壁面全体に貼設している。このシートの他に、成形室の上下左右の四方の内壁面にフッ素樹脂を直接表面コーティングすることもできる。
【００７４】
押出し生地は成形ダイ４０の入口より導入され成形室の幅方向へ流動する。押出し生地が成形室の溶融部に押し出される際、成形室の溶融部はその幅が急に拡がっているので、溶融部内を流れる押出し生地は良好な混練状態を保ち、木粉を均一に分散した状態で押出される。その後、押出し生地は、成形室の徐冷部内に導入されて徐冷され、次いで徐冷部内で冷却されて硬化して１２mmの肉厚を有する木質合成板となり、押出し生地によって押し出される。
【００７５】
なお、フッ素樹脂は、約３００℃の耐熱性を有し、表面が平滑であり摩擦係数が小さく、金属に比べて熱伝導係数が低いという性質を有している。したがって、押出し生地内の木粉は大きな抵抗を受けずに流動し、押出し生地は徐冷されながら合成板４３としてダイ出口より円滑に押出される。
【００７６】
前述した合成板４３に対してブレーキ手段６０により押出し方向と反対方向へ抵抗力を加えて、合成板４３の押出し力を抑制する。
ブレーキ手段６０は、架台に軸承した３本の固定ピンチローラ６１ａと、各固定ピンチローラ６１ａに合成板４３を介して圧接する３本の自在ピンチローラ６１ｂとを上下動自在に設け、各固定ピンチローラ６１ａを各軸に設けた歯車と、この歯車に噛合する他の歯車で連動し、３本の固定ピンチローラ６１ａのうち１本の固定ピンチローラ６１ａの軸にパウダブレーキの入力軸を連結する。パウダブレーキは、いわゆる電磁ブレーキであり、摩擦トルクを電気的に微妙に調整できるものである。
【００７７】
したがって、３本の自在ピンチローラ６１ｂでそれぞれ木質合成板４３を固定ピンチローラ６１ａに加圧し、パウダブレーキにより１本の固定ピンチローラ６１ａの軸を回転を抑制し、この固定ピンチローラ６１ａに複数の歯車を介して連動している３本の固定ピンチローラ６１ａにはパウダブレーキの摩擦トルクによる同一の回転抑制力が作用する。
【００７８】
したがって、パウダブレーキの摩擦トルクは木質合成板４３の押出し力に抗する抑制力となり、成形ダイ４０の導入室１２内の押出し生地をより一層高密度で均一な状態にし、木粉同士の密着性を高めると共に、合成板中に気泡、巣等を生じることを防止する。この均一で高密度の押出し生地は押出機７０による押出し生地の押出し力により前記ブレーキ手段６０の抑制力に抗して前進し、成形室内で冷却され一層均一で高密度な木質合成板４３が成形される。この木質合成板４３はパウダブレーキの抑制力に抗して前記固定ピンチローラ６１ａ及び自在ピンチローラ６１ｂを回転させながら前進する。
【００７９】
この後、前記製品としての合成板４３である木質合成板をカッター、シャーリング、鋸盤等の切断機で所望の長さに切断する。薄肉の合成板４３であればカッターなどの切断機を使用し、１２mmなどの厚肉の合成板４３であればシャーリング、鋸盤等の切断機で切断する。
【００８０】
【００８１】
【表１】
0003658714.tif 000002
【００８２】
以上の製品としての合成板４３である木質合成板  Ｗ：９００mm、Ｈ：１２mmを鋸盤により２７００mm毎に切断し、重量２６．４kgの木質合成板を得た。
【００８３】
なお、成形ダイ４０の高さを２〜５０mmとすることによって、肉厚２〜５０mmの木質合成板が成形される。
【００８４】
〔木質合成板の他の製造例〕
前述した実施例では、ミキサー８０でゲル化混練して得た木質合成粉を押出機に投入し、成形ダイで木質合成板を成形したが、他の製造例としては、原料木材を小片に破砕した木粉をミキサー８０で粉砕・乾燥処理して含有水分量０．３wt%以下の乾燥木粉にした後、ミキサー８０のモータを低速回転させ、このミキサー８０内に熱可塑性樹脂成形材を投入し、ゲル化混練するのではなく熱可塑性樹脂成形材と乾燥木粉とを低速の攪拌衝撃翼で満遍なく良好な状態に混合する。次いで、シリンダ８５を作動して排出口を開放し、低速回転のスクレイパーでミキサー本体８１内の乾燥木粉と熱可塑性樹脂成形材との混合材料を排出ダクト８６へ掻き出して排出し、次工程の押出機のホッパへ連続的に供給し、成形ダイで木質合成板を成形できる。
【００８５】
他の場所で既知の攪拌機により低速回転で攪拌して混合すると、木粉はすぐに大気中の蒸気を吸湿して含有水分量が上昇してしまうので、ミキサー８０内で含有水分量０．３wt％以下に乾燥した乾燥木粉は、続けて押出機へ供給し処理することが望ましい。特に、前述したように、成形ダイ内の押出し生地の押出力に抗する抑制力を加える場合は押出し生地が圧密状態となるため、木粉の含水率が１wt％以上あると、成形ダイの溶融部において水分が浸み出して成形ダイ内の温度が低下し、そのために押出し生地を押し出せないという事態が生じるので注意を要する。しかし、成形ダイ内の押出し生地に対して抑制力を加えない場合はこの限りではない。
【００８６】
なお、低含水率に乾燥した木粉と熱可塑性樹脂成形材とをミキサー８０内でゲル化混練して得た木質合成粉は、一旦混練すると各木粉の周囲全体が熱可塑性樹脂成形材で覆われるために、木粉が熱可塑性樹脂成形材で閉じ込められて外気と完全に遮断した状態になるので、前述した実施例のように木質合成粉を貯槽タンク等で加熱して常時、乾燥状態を維持し、この貯槽タンク内の木質合成粉を用いて成形ダイの押出し生地に抑制力を加えて木質合成板を成形しても良い。ただし、木質合成粉を製造する際、木粉は熱可塑性樹脂成形材とゲル化混練する前に、１wt％以内に、好ましくは、０．５wt％、特に好ましくは０．３wt％以内の低含水率に乾燥しておくことが必要である。
【００８７】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００８８】
（１）木質合成板の表面スキン層を除去することにより木粉等のセルロース系破砕物が表面に露出し、この露出した木粉に塗布した着色剤が浸透してにじむことと、第２研削工程で木質合成板の表面の各着色木粉の切断位置が異なるために残った着色木粉がそれぞれ濃淡の異なる色合いになることと、傷条の凹部に残留した凹部着色層との相乗作用により、天然の木材の木目と殆ど同じ程度に表面に露出する木粉により屈折率が複雑に変化し、乱反射して照り返しのない、深みのある濃淡のぼかしの色彩の模様と傷条を形成できた。
【００８９】
（２）さらに、上記の着色木粉による濃淡のぼかしの模様と、この模様の上に印刷した木目柄とが相まって深みのある色彩を形成し、天然木の木目模様と殆ど同じ程度に仕上げることができた。
【００９０】
（３）また、着色剤は木質合成板の表面に露出した木粉に浸透するので、着色剤の密着性は良好であり、さらに加えて、印刷のインキが木質合成板の表面の木粉に印刷されるのでインキの密着性が良好になるだけではなく、インキが傷条内にも侵入するために、より一層インキの密着性が向上する。したがって、簡単に剥がれない木目模様を形成することができた。ちなみに、一般のベニヤ等の合板の表面に木目模様を印刷した化粧合板は、木目模様が容易に剥がれる事態が生じていた。
【００９１】
（４）さらに、木質合成板の少なくとも片側の表面の全面に一方向への傷条を多数形成することにより、木質合成板の表面スキン層を除去して木粉等のセルロース系破砕物を露出したので、この傷条を形成した表面に木目柄を印刷すると、印刷のインキが表面の木粉に含浸すると共にインキが前記傷条の深部に浸入するので、インキがにじむことになり木質感のある木目柄を形成できた。さらに、前記印刷面に透明塗料を塗布することにより、この透明塗料が表面の木粉に含浸し木質感を増し加えることができた。
【００９２】
（５）本発明の木質合成板の模様形成方法はシート状やフィルム状、薄板状の木質合成板にも適用されるので、従来の壁材（クロス）に見られた木目模様の違和感の全くない高級感のある木質感の薄板材や壁紙材として、あるいは突板など、広範囲な用途に適用できる木質合成板の模様形成方法を提供できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の木質合成板の模様形成方法の一実施例を示す工程図である。
【図２】  本発明の実施例に用いる木質合成板の縦断面図である。
【図３】  図３（Ａ）は、図２の木質合成板をサンディングした状態を示し、この木質合成板の表面の模写図である。
図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の矢視ＩＩ−１Ｉ線断面図である。
【図４】  図３の木質合成板のサンディング面に着色剤を塗布した状態を示し、図３（Ｂ）と同位置における縦断面図である。
【図５】  図５（Ａ）は、図４の木質合成板の着色面をサンディングした状態を示し、この木質合成板の表面の模写図である。
図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の矢視ＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図６】  図５（Ａ）の木質合成板のサンディング面に木目柄を印刷した状態を示し、この木質合成板の表面の模写図である。
【図７】  本発明の実施例に用いるサンダの概略図である。
【図８】  本発明の実施例を示し、セルロース系破砕物の粉砕・乾燥装置および木質合成粉の製造ラインを示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
【図９】  本発明の木質合成板の製造ラインを示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
【図１０】  本発明の実施例に用いるスライサおよび搬送機の斜視図である。
【符号の説明】
１１  木質合成板
１２  木粉
１３  熱可塑性樹脂
１４  表面スキン層
１５  傷条
１６  着色木粉
１７  着色剤
１８  傷条
１９  ぼかし木目模様
２０  ０００２０
２１  木目柄
２６  ワイドベルトサンダ
２７  コンベアベルト
２８  サンドペーパ
３０  スライサ
３１  テーブル面３１
３２  送り機構３２
３３  搬送機
３４  コンベア
３５  搬出路
３６  木質合成板（フレッチ）
３７  薄板の木質合成板
４０  成形ダイ
４２  押出ダイ
４３  合成板
５１  粗砕機
５２  サイクロン
５３  ブロアー
５４  サイクロン
５５  ホッパドライア
５６  貯槽タンク
６０  ブレーキ手段
６１ａ  固定ピンチローラ
６１ｂ  自在ピンチローラ
７０  押出機
７１  スクリュー
７３  ホッパ
７４  モータ
８０  ミキサー（粉砕・乾燥手段および流動混合混練手段）
８１  ミキサー本体
８２  上蓋
８３  給気管
８４  排気管
８５  シリンダ
８６  排出ダクト
１００  クーリングミキサー（冷却造粒手段）
１２０  カッタミル
【図１】
0003658714.tif 000003
【図２】
0003658714.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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