(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを再生する方法であって、使用済トレッドの残余を既知の手段を用いて機械加工によって除去し、新しいトレッド（１５，２４，２９）を付ける前に、高圧水ジェットを適用することによって前記タイヤのブレーカー（１４）およびショルダー部（１９）の表面を処理して表面粗度を生成し、表面粒子を除去し、前記水ジェットの適用方向に対して垂直な水ジェットの断面は、長軸と短軸の間の比が６より大きいほぼ楕円形をしていることを特徴とするタイヤを再生する方法。
【請求項２】
カーカス（３）のブレーカー（１４）の表面の粗度（Ｒa）は、１０マイクロメートル以上であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤをリキャップする方法。
【請求項３】
少なくとも１つの損傷領域を有するタイヤの修理方法であって、劣化した材料を前記損傷領域から既知の手段を用いて除去し、肉盛材料または修理用パッチを前記損傷領域に付ける前に、高圧水ジェットを適用することによって前記損傷領域の表面を処理して表面粗度を生成し、表面粒子を除去し、前記水ジェットの適用方向に対して垂直な水ジェットの断面は、長軸と短軸の間の比が６より大きいほぼ楕円形をしていることを特徴とするタイヤの修理方法。
【請求項４】
予備成形され予備加硫されたトレッド（１５，２４，２９）を製造する方法であって、加硫用鋳型の出口で前記トレッドの底部（２０）の表面に高圧水ジェットを適用して表面粗度を生成し、前記水ジェットの適用方向に対して垂直な水ジェットの断面は、長軸と短軸の間の比が６より大きいほぼ楕円形をしていることを特徴とするトレッド（１５，２４，２９）を製造する方法。
【請求項５】
高圧水ジェットを適用することによって処理された表面が、前記トレッドのウイング部（１７）の内縁部（２１）および外縁部（２２）を含むことを特徴とする請求項４に記載のトレッド（１５，２４，２９）を製造する方法。
【請求項６】
成形バリ（２３）を高圧水ジェットによって前記トレッドから切断することを特徴とする請求項４または５に記載のトレッド（１５，２４，２９）を製造する方法。
【請求項７】
予備加硫されたトレッド（１５，２４，２９）および予備加硫されたタイヤカーカス（３）を製造した後、既知の手段を用いたこれらの組立ての前に、高圧水ジェットを適用することによって前記カーカス（３）のブレーカー（１４）およびショルダー部（１９）の表面を処理して表面粗度を生成し、前記水ジェットの適用方向に対して垂直な水ジェットの断面は、長軸と短軸の間の比が６より大きいほぼ楕円形をしていることを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記トレッド（１５，２４，２９）を請求項５または６に記載の方法によって製造することを特徴とする請求項７に記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記処理表面に対する前記水ジェットの相対的移動の方向が前記水ジェット断面の楕円の長軸に対して垂直であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記水の供給圧力が１００〜２５０ＭＰａの間にあり、前記水ジェットと前記処理表面との間の相対的移動速度が５０ｍ／分〜３００ｍ／分の間にあることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記高圧水ジェットは、８〜２０ｍの距離から前記処理表面に投射されることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の処理方法を実施する装置であって、加圧水が使用され、該装置は、ノズル（２）で終結する前記加圧水の補給用導管（１）を含み、しかも前記ノズル（２）に対する前記処理表面の相対移動および支持用の手段を有し、前記ノズル（２）は、円錐（８）と二面体（９）の交差により得られる水出口オリフィス（１０）を有し、前記円錐の軸線は、前記二面体（９）の２つの平面の交差直線に対して垂直であることを特徴とする装置。
【請求項１３】
前記円錐（８）の軸線に対して垂直な平面上への前記出口オリフィス（１０）の射影は、長軸と短軸の比率が焼く１．４の楕円の形をしていることを特徴とする請求項１２に記載の装置。
【請求項１４】
前記円錐の頂角が２５°〜３５°であり、前記二面体（９）の角度が６５°〜７０°であることを特徴とする請求項１２に記載の装置。
【請求項１５】
前記ノズル（２）の前記出口オリフィス（１０）の前記平面射影の楕円の長軸の長さが０．３０〜０．４０ｍｍであることを特徴とする請求項１３または１４に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ゴム材料の接着、より特定的にはタイヤを構成する加硫ゴム材料の表面を接着前に処理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤの再生は、剥ぎ取りすなわち使用済みトレッドの残った部分を機械加工作業により除去する作業、そして新しいトレッドを設置する作業から成る。タイヤの再生には、このタイヤのブレーカー材料と予備加硫された又はされていない新しいトレッドの間に優れた機械的結合を打ち立てる必要がある。
通常この機械的結合は、ブレーカーと新しいトレッドの間に加硫されていない結合用ゴムを挿入することによって実施される。従って、予備加硫されたトレッドで再生を行なう場合、一方では結合用ゴム（未加硫）そして他方ではブレーカー材料ならびに新しいトレッド（加硫済）の間に優れた接着を得なくてはならない。
同様に、タイヤの修理に際しても、その劣化された部分を除去した後の損傷領域の材料を補強部品を伴う又は伴わない加硫されていない修理用材料又は加硫された「パッチ」の間には、優れた接着が得られなくてはならない。
これらの優れた接着を得るためには、特に、加硫された材料表面が清潔であること、酸化した又は劣化したその表面粒子が除去されていること、これらの表面が適切な粗度を有すること、そして未加硫材料との接触が特に充分な押圧圧力で優れた条件下で行われること、が必要である。
【０００３】
タイヤ再生の場合、使用済みトレッドの残余部分を除去することを目的とする機械加工は、複数の方法で実施することができる。第１の方法は、「カーディング機」を利用することから成る。かかる機械は、回転研磨工具として、共通の回転軸に対して垂直に組立てられ外周上に研磨用歯をもつ金属製ディスクのアセンブリを利用する。カーディングにより使用済トレッドの残余部分を除去しかくしてゴム表面に後の接着に適した粗度を与えながらカーカスのブレーカーを望ましい断面幾何形状にまですることが可能となる。適切な粗度の例は、Rubber Manufacturers Associationによりタイヤの再生及び修理のために作成された基準プレートによって提供される。このカーディングによる機械加工は、単純かつ効果的で、非常に一般的に利用されている。しかしながら、この加工にはゴム表面の強い発熱をひき起こし表面を劣化させる可能性があること、吸引によって排出しなくてはならないゴム材料の多くの残屑を生成すること、そして騒音及びゴム細粉による公害を理由とする作業員にとって困難な労働条件を提供すること、といった欠点がある。
もう１つの方法は、使用済トレッドの残余部分を冷間又は熱間でナイフで除去することから成るが、この機械加工の後、得られたゴム表面は平滑であり、このため、優れた接着信頼性のため経験的に必要である粗度を作り出すため後でブラシがけ又はカーディングといった作業を行なう必要がある。
【０００４】
タイヤのブレーカーと新しいトレッドの間の機械的結合の臨界領域は、この新しいトレッドの２つの側縁部にある領域である。利用されるトレッドの幾何形状すなわち平らなトレッド、泥よけフラップつきトレッド、アーチ形トレッドに応じて、側縁部又はフラップ又は「ウイング」はタイヤのブレーカー又はショルダー部に結びつけられている。この領域は、走行に際し非常に強い機械的応力を受け、接着のあらゆる欠点が亀裂の出現そして伝播をひき起こすことが確認されている。この亀裂はその後結合用ゴムとブレーカー又はトレッドの間の界面に沿って伝播し、直接ブレーカー又はショルダー部の材料内に進入しうる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、表面を清浄し、カーディング又はブラシがけの作業を実施する必要なく優れた接着に適した粗度を作り出すことを可能にする加硫ゴム表面の接着前の処理方法及び装置にある。
タイヤの再生、タイヤ修理、予備加硫されたトレッドの製造ならびに新しいタイヤの製造に対するこの処理方法の応用は、本発明のもう１つの目的を構成している。
タイヤ再生の場合、本発明の特定の１つの目的は、新しいトレッドの２つの側縁部とブレーカーまたはショルダー部の間にある領域において優れた接着を実現することにある。
タイヤの「カーカス」というのは、使用済みトレッドの残余部分が機械加工作業により除去された走行済みのタイヤ、又はトレッドのみが欠如している加硫された新しいタイヤのことである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に従った加硫ゴム表面の接着前処理方法には、高圧流体ジェットの適用による表面粗度の生成及び劣化した表面粒子の除去という段階が含まれている。
接着前のこのゴム表面処理方法は、優れた品質の接着に適合された規則的で細かい粗度を有する、汚染の無い清潔な表面を提供するという利点をもつ。
高圧水流ジェットを適用する数多くの作業条件が、本発明に従って表面粗度を生み出すことを可能にしている。
好ましい一実施態様に従うと、長軸と短軸の比が６より大きいほぼ楕円の形をした、その適用方向に対して垂直な断面を有する流体ジェットが利用される。
この「平らな」流体ジェットは、好ましくは、ゴム表面に対するこの流体ジェットの相対的移動の方向が流体ジェットの前記断面の前記楕円の長軸に対して垂直となるような形で適用される。
処理されるゴム表面の相対的移動の方向に対するこのような方向性をもつかかる平らな流体ジェットの利用により、前記ゴム表面の表面的領域を超えてその処理が効果をもたらすことなく、前記ゴム表面の帯状部分を各週間毎に処理することができるようになっている。
【０００７】
処理される加硫ゴム材料の性質に応じて、流体の供給圧力は１００〜２５０ＭPaである。かかる圧力を用いた流体ジェットの適用が処理済みゴム表面内にカッティングをひきおこすことがないようにするため、流体ジェットと処理されている表面の間の相対的移動の速度が高いものであることが非常に重要である。すなわち、５０〜３００ｍ／分の速度が適当である。
もう１つの特徴に従うと、高圧流体は８〜２０mmの間の距離まで加硫ゴム表面上に投射される。
最後に、圧力下で適用される流体は有利には水であってもよい。
本発明のもう１つの目的は、前述の加硫ゴム表面の接着前処理方法を使用するための装置にある。加圧流体を利用するこの装置は、ノズルで終結する前記加圧流体の補給用導管を含み、このノズルに対する前記加硫ゴム表面の相対的移動及び支持用の手段を有している。このノズルは、円錐と２面体の交差により得られる前記流体の出口オリフィスを有する。
もう１つの特徴に従うと、前記円錐の軸に対して垂直な平面に沿った前記出口オリフィスの突出部分は、長軸と短軸の間の比率が約1.４である楕円の形をしている。
【０００８】
有利にも、この円錐の頂角は２５〜３５゜であり、前記２面体の角度は６５〜７０゜である。
好ましい一実施態様に従うと、ノズルの前記出口オリフィスの前記平面突出部分の前記楕円の長軸の長さは、0.３０〜0.４０mmの間である。
本発明は同様に、タイヤの再生に対する当該方法の最初の応用をもその目的としている。このタイヤ再生方法は、既知の手段を用いた機械加工により使用済みのトレッドの残余部分を除去した後、新しいトレッドを適用する前に、高圧流体ジェットの適用により前記タイヤのブレーカー及びショルダー部の表面を準備することを特徴とする。
この方法は、再生すべきタイヤのブレーカーの機械加工がトレッド部剥ぎ取り用ナイフを用いて行なわれる場合に、特に指示される。実際上平滑な、機械加工から得られた表面はこのとき、カード（梳き櫛）又はブラシといった手段を利用する必要なく高圧流体ジェットに付することができる。
ゴム表面の粗度は、レーザー式凹凸測定計を用いて特徴づけされる。この装置は、特にパラメータRaすなわち、一定の与えられた評価長さ１ｍにわたる粗度曲線の全ての値の算術平均、を測定する（ＤＩＮ４７６８）。
【０００９】
本発明に従った加硫ゴム表面の接着前処理方法のタイヤ再生に対する応用は、さらに、処理された後、カーカスのブレーカーの表面粗度Raが１０マイクロメートル以上であることをもその特徴とする。
本発明の方法は同様にタイヤの修理にも応用できる。結果として得られるタイヤの修理方法は、既知の手段を用いて前記タイヤの損傷領域から劣化した材料を除去した後、この損傷領域上に肉盛材料又は修理用パッチを適用する前に、この領域を高圧流体ジェットの適用により処理することを特徴とする。
本発明は同様に加硫用鋳型の出口で前記トレッドの底部の表面が高圧流体ジェットに付されることを特徴とする、予備加硫されたトレッドの製造方法をも目的とする。
予備加硫されたトレッドのこの製造方法は、このトレッドの内部及び外部側縁部を容易かつ有利に内含しうる。
このことは、結合用ゴムが、カーカスとトレッドの組立て用焼成というその後の段階の間にこのトレッドの外側縁部上にあふれている場合に特に、結合用ゴムと接触しうるあらゆる表面を処理するという利点を有する。
【００１０】
前記トレッドの製造方法が、その側縁部の少なくとも一方の上にある成形バリの存在をひき起こす場合、本発明の方法は、高圧流体ジェットを用いた前記バリの切断段階を含むことができる。
その結果、これらのバリはもはや亀裂の糸口とはなり得ず、カーカスとトレッドの間の機械的結合の信頼性は大幅に強化される。
最後に、本発明に従った方法は、同様に有利にも新しいタイヤの製造にも応用できる。この方法に従うと、予備加硫されたタイヤカーカスならびに予備加硫されたトレッドを製造した後、既知の手段でこれらを組立てる前に、高圧流体ジェットで前記カーカスのブレーカー及びショルダー部の表面を処理する。
添付図面は、本発明に従った接着前の表面の処理方法を例示し、その使用のための装置について記述している。
【００１１】
【実施例】
本発明の方法をタイヤカーカスの処理のために使用する装置は、図１に表わされている。
この装置は、圧力下の流体の加圧・補給用ポンプ（図示せず）（Jet-Edge No.36-100）、ノズル２で終結する補給用導管１を含んでいる。
タイヤカーカス３は、フレーム４上に設置されている。このカーカスは回転式の４つの円筒形サポート５により回転駆動される。あらゆる場合において、カーカス３は圧力下の流体ジェットの適用を始める前に回転を開始しており、圧力下の流体ジェットの適用が停止された後に初めて停止された。
ノズル２は、課せられた線形速度で、しかもタイヤカーカス３の内部及び外部表面に対して決定された軌道に従って移動できるようにするロボット７のアーム６に固定されている。
利用される流体は水である。
この装置は、利用の融通性が高いことをその特徴とする：水流ジェットの特性（供給圧力、流量）ならびにその利用条件（相対的移動の距離、軌道及び速度）は調節可能である。
【００１２】
ノズル２の外の圧力下の水の出口オリフィス１０の幾何形状は、円錐８と２面体９の間の交差の結果である。この円錐８の軸は、前記２面体９の２つの平面の交差直線に対し垂直である（図２）。
円錐８の頂角は、好ましくは２５°〜３５゜であり、２面体９の角度は６５°〜７０゜である。
出口オリフィス１０の円錐８の軸に沿った平面の突出部分は楕円形をしており、その長軸と短軸の間の比率は約1.４である。この楕円の長軸の長さは0.３０〜0.４０mmである。
ノズル２は例えば鋼で作られている。
この幾何形状がもつ利点は、「平らな」水流ジェットすなわちノズル２から約１２ｍ距離のところでの水流ジェットの垂直断面がほぼ楕円形でありその長軸が約１０mm短軸が約1.５mmである水流ジェットが得られるということにある。水流ジェットの「有効」幅すなわち水の適用圧力が最大である領域は約３〜４mmである。
ゴム表面上への適用に際して、２面体９の２つの平面の交差直線に対して平行な楕円の長軸は、水流ジェットに対する処理されたゴム表面の移動方向に対し垂直である。かくして、水流ジェットとゴム表面の間の一定の与えられた移動速度で水流ジェットにより処理されるゴム表面を各瞬間毎に著しく増大させることが可能となる。
【００１３】
数多くの作業条件が、本発明に従って接着前に加硫ゴム表面の処理を行なうことを可能にする。しかしながら、上述のもののようなノズル２の場合、以下の条件が特に適しており、以下に記す試験のために利用された：
−１５０〜２５０ＭPaの可変的水供給圧力；
−ノズル２と処理すべき表面の間の距離１２mm；
−加硫ゴム表面の進行速度１００ｍ／分；
−ノズルの移動速度１mm／秒（この速度は加硫ゴム表面の進行速度に対して垂直である）。
本発明に従った処理の前後のゴム表面の粗度は、４８mmの評価長で、レーザー式凹凸測定計を用いて得られたパラメーターRa、 Rmax、 S により特徴づけされた。
−Ra：  評価長１ｍ＝４８mmにわたる粗度曲線の全ての値の算術平均である、ＰＩＮ４７６８に従った平均粗度；
−Rmax；  評価合計長１ｍ＝４８mm全体にわたる粗度曲線の最低点と最高点の間の垂直方向偏差である最大粗度：
−Ｓ：  ピーク数、ここでは粗度曲線の平均ラインの両側で２０マイクロメートルである、一定のカットラインを超える曲線の高部の数。
【００１４】
得られた表面粗度の性質を評価するために、Rubber Manufacturers Associationにより基準として提案された表面の１つの特徴づけも行なった。これらの表面を以下「ＲＭＡプレート」と呼ぶ。
図３〜図５は、以下の試料について測定された粗度曲線を示している：
−試料１：  平滑な鋳型での焼成から出てきたばかりの、本発明に従った処理の  前のトレッドのためのコンパウンド試料の表面（図３）（目盛：横座標１mmが  ５００μｍ、縦座標１mmが2.５μｍ）；
−試料２：  ２００ＭPaの水供給圧力での本発明に従った処理の後のトレッドの  ための同じコンパウンド試料の表面（図４）（目盛：１mmが５００μｍ、縦座  標１mmが１０μｍ）；
−試料３：  ＲＭＡ３プレートの表面。この表面は、タイヤ再生に推奨されるカ  ーディングにより得られた粗度をもつ（図５）（目盛：１mmが５００μｍ、縦  座標１mmが１０μｍ）。
以下の表は、試料の粗度の特徴づけの結果を示している。
表１：  コンパウンド試料の表面の粗度の特徴づけ
─────────────────────────────────
試料１          試料２          試料３
─────────────────────────────────
Ｒa （μｍ）        2.０          １3.９          ６3.８
─────────────────────────────────
Ｒmax （μｍ）    ３3.７        １６8.９        ３６3.８
─────────────────────────────────
Ｓ（±20μｍ）      １            ８９            ３６
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これらの測定値は、実際上平滑な表面から、本発明に基づく表面処理が１3.９μｍのRaレベルを達成できるようにするということを表わしている。ＲＭＡ３試料と比べ、ピーク数Ｓが大幅に多い状態にありながら、Ra及びRmaxの値がより低いものであることが確認できる。このことはすなわち、本発明に従った処理により得られた粗度が、カーディングよりもさらに細かくさらに規則的な粗度を付与するということを表わしている。図４及び図５に示されている粗度曲線がそのことを確認している。
【００１５】
さらに、得られた最大粗度は、処理の効果が深さにおいて、処理されたゴム表面の最初の１０分の数ミリメートルに限られているということを表わしている。
実験室で、つまり最適な実施条件下で、処理された、又はブラシがけされた、又はカーディングされた加硫済み試料を用いて行なわれた古典的な接着試験は、本発明に従った処理を用いて得られた接着の質を確認している。
本発明に従った加硫済み表面の処理方法は特にタイヤの再生及び修理に適用される。
図６は、タイヤの再生の際に従来行なってきた一連の作業を表わしている。清浄のため使用済みタイヤのビード１２及びサイドウォール１２をブラシがけした後、カーディング機を用いた使用済みトレッド１５の残余部分の除去である剥ぎ取り作業を行なう。次に、カーカス３を点検し、傷を「創面切除」すなわち、損傷を受けた材料を全て除去するための硬いブラシ又は小さいカードを用いたブラシがけを行なう。「創面切除」の後、柔かいブラシを用いて、硬質ブラシにより傷めつけられた材料の一部分を除去し、あらゆる残屑を塵埃をキャビティから取り去る。補足的な塵埃除去の後、損傷した領域上にゴム糊を塗布して表面を後で接着しやすいようにする。このゴム糊を乾燥させ、次にこれらの同じ表面上に修理用材料又はパッチを適用する：すなわちこれが損傷の「ゴム引き」である。次に今度はブレーカー１４にゴム糊を塗布する。ゴム糊の乾燥後、結合用ゴム１６及び予備加硫された又はされていない新しいトレッド１５を、ブレーカー１４の表面上に置く。最後に、結合用ゴム１６、修理用材料ならびに新しいトレッド１５の加硫を必要に応じて行なう。
【００１６】
図７は、本発明に従った表面処理を応用した場合のタイヤ再生及び修理作業を表わしている。タイヤは剥ぎ取り用ナイフで直接剥ぎ取られる。損傷を次に、円筒形ブレードで切断する小さい回転式工具で「創面切除」する。この工具は、損傷を受けた全ての部分をとり除くことを可能にし、ほぼ平滑な表面を残す。このときタイヤカーカス３の内部表面１３及び外部表面１１、１２、１４のアセンブリを前述の条件下で、図１に示されている装置を用いて高圧下での水流ジェットの適用により処理する。サイドウォール１１、ビード１２及び内部１３を約１５０ＭPaの供給圧力で適用される水流ジェットで処理する。最後に約２００ＭPaの適用圧力で、ブレーカー１４及びショルダー部１９の表面を処理する。例えば恒温器などでの乾燥の後、損傷の表面全体にわたりゴム糊を塗布する。このゴム糊の乾燥後、損傷を受けた領域上に修理用材料又はパッチを適用する。必要に応じて前述のものと同様に、ブレーカーのゴム糊塗布、カーカス３のブレーカー１４への結合用ゴム１６及びトレッド１５の設置及び結合用ゴム１６、修理用材料ならびに新しいトレッド１５の加硫を最後に実施する。
かくして、本発明に従った処理は、後でカーディングやブラシがけの作業を行なう必要無く、剥ぎ取りの際の剥ぎ取り用ナイフ又は損傷の「創面切除」の際の回転式円筒形ブレード付き工具といった冷間切断工具の利用を可能にするという利点を有する。かくして、細粉の吸引及び排出装置の設置が回避できる、もう１つの重要な利点は、幾何形状の如何に関わらず処理すべき表面全体にわたりこの処理を適用できる、ということにある。作業場内の労働条件も又大幅に改善される。
【００１７】
タイヤのサイドウオール及び内部の表面処理の条件は、ブレーカー及びショルダー部の場合ほど厳しいものではない。実際、この処理は、それほど著しい表面粗度を得る必要がない。この処理は、修理用材料又はパッチを場合によって後で接着するのに適した表面状態を提供しなければならない。
当然のことながら、本発明に従った表面処理は、カーディングを受けたブレーカー面の場合においても非常に効果的である。この場合、この処理は、特に発熱により劣化された表面粒子を除去することを可能にする。同様に、これは、例えば手作業による再彫刻をその理由としてカーディングを受けていない可能性のある領域といったブレーカー面全体の処理をも確保する。又、表面粗度の均等化も可能にしてくれる。
一方、修理作業の数及びその各々について必要な時間は著しく短縮される。
本発明に従った処理は、タイヤ再生のための予備成形及び予備加硫されたトレッド１５の製造にも同様に応用できる。
タイヤのブレーカー１４上に後でうまく接着させるのに適した表面状態を生み出すために現在２つの方法が利用されている（図８）：すなわち
−  トレッド１５の加硫後、このトレッド１５の底部２０をブラシがけし、次に
ゴム糊を塗布し、保護としてポリテンの帯を置く；
−  焼成の前に、前記トレッド１５の底部２０の下に、加硫中に前記底部２０に密に接着することになるポリエステルの布を置く。このポリエステル布は、タイヤのブレーカー１４に適用する前の底部２０を保護することになる。この適用の直前に、前記シートをはがし、かくして接着に適した表面粗度が作り出される。
【００１８】
予備成形され予備加硫されたトレッド１５の製造に対する本発明に従った処理の応用は、焼成後のブラシがけ作業の代りに高圧水流ジェットの適用を行なって、タイヤカーカスのブレーカー１４上へのその後の接着に適した表面粗度を生み出すことから成る。この方法は同様に、焼成前にトレッド１５の底部２０上にポリエテスル布を適用するという高価な作業にも置換する。
この方法は、特に「フラットトレッド」２４（図９）及び環状トレッド２９といったあらゆるタイプのトレッドに適用可能である。
例えば「フラットトレッド」２４といった予備加硫されたトレッドのこの処理を実現するための装置が、図１０に示されている。フレーム２７上に取りつけられた円筒形リング２５の内部表面に対してフラットトレッド２４（図９）が巻きとられる。このフラットトレッド２４の彫刻は前記リング２５に対面して置かれる。止め金具２６を用いてフラットトレッド２４を固定する。回転サポート２８を用いて前記円筒形リング２５及びフラットトレッド２４を回転させ、図１に表わされている装置を用いて処理を実施することになる。
予備加硫されたトレッド１５、２４、２９のこの製造方法には、トレッド１５、２４、２９の内側縁部２１及び外側縁部２２を容易かつ有利に内含させることができる。これをブラシがけ作業の際に行なうのは、はるかに困難なことである。内側縁部２１というのは、トレッドの底部２０の側方端部のことであり、外側縁部２２というのは、前記トレッド１５、２４、２９の底部２０に隣接するトレッドの側面の端部のことである。
【００１９】
これは、特に前記結合用ゴム１６が、その後のカーカス３とトレッドのアセンブリの焼成段階中に前記トレッド１５、２４、２９の側縁部２１、２２上にはみ出している場合に、結合用ゴム１６と接触しうるあらゆる表面を処理するという利点を示す（図１３）。かくして、トレッド１５、２４、２９の２つの側縁部での臨界領域１８内の第１の剥離源が削除されることになる（図８）。
この臨界領域１８内の第２の剥離源は、トレッド１５、２４、２９の２つの側縁部に成形バリ２３が存在することになるものである。実際、トレッドの成形に際しては、余剰のコンパウンドが側縁部上に流出しかくしてバリを構成する可能性があると予想される。これらのバリは、厚み１０分の数ミリメートルの細いチュ状物であり、これは焼成後にナイフでの切断によって除去されなくてはならない。
この切断がうまく行なわれなかったか又は不完全である場合、これらのバリの残余部分は急速に剥離の糸口となる。
トレッド１５、２４、２９の底部２０の接着に対する準備方法には、有利にも、圧力下での水流ジェットを用いたこれらのバリ２３の切断段階が含まれていてよい。
【００２０】
図９は、フラットトレッド２４と呼ばれるトレッドを表わしている。この場合、バリ２３はトレッド２４の２つの側縁部にある。これらを切断するためには、底部２０の処理中に、例えば進行速度を減少させることによりトレッド２４の端部上でさらに厳しい条件で水流ジェットを適用するだけで充分である。
図１１は、成形バリ２３を有するフラットトレッド２４の底部２０の側方端部の処理の際にノズル２が走行する経路を表わしている。成形バリ２３をきわめて適切な要領で切断するためには、例えばこのバリの表面に対してノズルの移動速度を減少させながら、この成形バリ２３上に水流ジェットを適用するだけで充分である。この処理には、数ミリメートルにわたり、上述の理由からフラットトレッドの外縁部２２が内含されている。
図１２は、カーカス３上への組立て及び焼成後に得られた機械的結合の幾何形状を示している。結合用ゴム１６は、それが焼成の際のふくれにより端部２２の上を遡行していく場合を含め、本発明に従って処理される加硫済み材料の表面とのみ接触している（図１３）。
成形バリ２３を有する環状トレッド２９の処理は、図１４に表わされている。
この場合、リング５は、環状トレッド２９の外部幾何形状に適合された形状を有する。このリング２９は、環状トレッド２９のウイング部３０が押しつけられるサイドストッパ３１を含んでいる。底部２０全体の処理の補足として、ノズル２は、例えば成形バリ２３レベルを数回通過することになり、かくして、リング２５のサイドストッパー３１に対し前記成形バリ２３を押し付ける。ストッパー３１の鋭角３２のレベルでこのバリ２３を切断するには、この鋭角３２に対してバリを押し付けるだけで充分である。
【００２１】
図１５は、ウイング部３０を伴うこのような環状トレッド２９の場合において焼成後に得られる機械的結合の幾何形状を示す。ここでも又、結合用ゴム１６は発明に従って処理される加硫済みゴム表面としか接触しておらず、従ってかかる機械的結合の信頼性はすばらしいものである。
本発明に従った処理の後実施された接着の質を確認するため、試験を実施した。
一例を挙げると：
−  剥ぎ取り用ナイフを用いて新しい４本のタイヤ３１５／８０  Ｒ２2.５ＸＤＡを剥ぎ取り、高圧での水流ジェットの適用により次にそのブレーカー面を処理したが、このとき２本のタイヤは１５０ＭPaの供給圧力、もう２本のタイヤは２３０ＭPaの供給圧力で処理した。タイヤ再生の手順の終りは、従来通りに実施した。
特に臨界領域１８の機械的耐性を確認するために車両上で行なわれたテストによって、考慮された４本のタイヤについてこれらの領域１８内にいかなる剥離も観察されなかった（図８）。
−  前述のとおり、ただし１５０、２００、２３０ＭPaの適用圧力で準備されたタイヤを、ブレーカー１４とトレッド１５の間の接着の質的欠陥領域  内の亀裂の生成及びその迅速な進行をひき起すブレーカーの槌打ちテストに付した。
【００２２】
いずれの場合でも、テストの終了後、接着の劣化した領域は全く検出されなかった。
これらのテストは、タイヤ再生の際の本発明に従った処理の後に得られる接着の質の高さを証明している。
−  「チューブレス」タイヤの「内部ゴム」すなわちタイヤのカーカスプライの下に置かれエアチャンバし置換してタイヤの気密性を確保する混合物プライの修理のケース：
☆  ４本のタイヤの前記内部ゴムの同じ領域が修理されていた。うち２本はＲＭＡ２でブラシがけされ、２本は１５０ＭPaの適用圧力で処理された。１時間後、ブラシがけされたタイヤ１本及び処理されたタイヤ１本の上に、ゴム糊の塗布後、パッチを置く。
☆  ６４時間後、残りの２本のタイヤ上に、ゴム糊の塗布後、パッチを置く。
☆  ４つのパッチを既知の要領で加硫し、これらのパッチをはがす。
☆  ブラシがけを受けた２本のタイヤについては、内部ゴムとパッチ材料の間の結合のレベルで剥離できる。これとは反対に、本発明に従って処理された２本のタイヤについては、内部ゴムとカーカスプライのつや出し加工の間に剥離が発生した。
【００２３】
結論としては、これらの試験は、従来のブラシがけに比べて、本発明の処理後のパッチと内部ゴムの間の結合の質がさらに優れたものであることを示している。
最後に、この方法は、新しいタイヤの製造にも適用できる。この場合、平滑な鋳型で予備加硫されたタイヤカーカス３を製造する。同様に、好ましくは環状の予備成形され予備加硫されたトレッド１５、２９も製造する。その後、本発明に従ってトレッド１５、２９の底部２０及び／又はカーカス３のブレーカー１４を処理する。結合用ゴム１６を適用する。最後に、既知の手段により組立てを行ない、それに続いて結合用ゴム１６の加硫を行なう。
この方法は、きわめて上質のタイヤの製造を確保しながら、ゴムフラックスの制御ができないことにより補強用ワイヤーの実際の位置が不正確であるといったタイヤの焼成の際の彫刻の成形に関連する問題を無くする。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイヤカーカスの処理のための本発明に従った方法を使用する装置の原理図である。
【図２】Ａは、高圧での流体ジェットの適用ノズルの軸方向断面図であり、Ｂは、Ａに示されているようなＥに沿って見た高圧下の流体ジェットの適用ノズルの軸方向断面図であり、Ｂに示されている方向Ｆに沿って見た、ノズルの外の流体の出口オリフィスの図である。
【図３】本発明に従った処理の前の、平滑な鋳型での焼成から出たトレッドの試料の粗度曲線を表わしている。
【図４】接着前で処理後の前述のものに類似した試料の、縦座標の目盛が４分の１になった粗度曲線である。
【図５】ＲＭＡ３のものである、Rubber Manufacturers Associationの基準試料の、図４と同じ尺度での粗度曲線である。
【図６】従来のタイヤ再生方法の各段階を表わす。
【図７】本発明に従った表面処理方法の応用を伴うタイヤ再生方法の各段階を示す。
【図８】タイヤの一部分解された軸方向断面図である。
【図９】「フラットトレッド」と呼ばれるカーカスの再生のための予備成形及び予備加硫されたトレッドの断面図を示す。
【図１０】本発明に従った処理のためのフラットトレッドの保持装置を示す。
【図１１】フラットトレッドの底部の縁部の処理方法を示す。
【図１２】カーカスのショルダー部及びブレーカーとフラットトレッドの間の焼成後に得られた機械的結合の側縁部の横断面図を示す。
【図１３】結合用ゴムによるトレッドの外側端部の被覆の場合における図１２の一変形態様である。
【図１４】環状の予備成形及び予備加硫されたトレッドの底部の縁部の処理方法を表わす。
【図１５】環状トレッドの場合における図１４に類似した断面図である。
【符号の説明】
１    補給用導管
２    ノズル
３    カーカス
８    円錐
９    ２面体
１０    出口オリフィス
１４    ブレーカー
１５，２４，２９    トレッド
１７    ウイング部
１９    ショルダー部
２０    底部
２１    内縁部
２２    外縁部
２３    成形バリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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