(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね、下方から上方に垂直に押し上げながら、垂直塗布装置により前記円筒状基材外周面上に塗布液を連続的に塗布する工程において、塗布前または塗布後の位置で、前記円筒状基材外周面上に流体を吹き付ける吐出口を有する中空円筒状の吹き付け手段を、前記円筒状基材の同軸に配設して成る位置決め手段により前記円筒状基材の位置決めを行う円筒状基材の位置決め方法において、
前記位置決め手段の吐出口を有する面の内径寸法を、前記垂直塗布装置の流体塗布部の内径寸法より小さく設定したことを特徴とする円筒状基材の位置決め方法。
【請求項２】
複数の円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね、下方から上方に垂直に押し上げながら、垂直塗布装置により前記円筒状基材外周面上に塗布液を連続的に塗布する工程において、塗布前または塗布後の位置で、前記円筒状基材外周面上に流体を吹き付ける吐出口を有する中空円筒状の吹き付け手段を、前記円筒状基材の同軸に配設して成る位置決め手段により前記円筒状基材の位置決めを行う円筒状基材の位置決め装置において、
前記位置決め手段の吐出口を有する面の内径寸法を、前記垂直塗布装置の流体塗布部の内径寸法より小さく設定したことを特徴とする円筒状基材の位置決め装置。
【請求項３】
前記垂直塗布装置がスライドホッパー型塗布装置であることを特徴とする請求項２記載の円筒状基材の位置決め装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、複数の円筒状基材外周面上に処理液を連続的に塗布する際に、該円筒状基材を位置決めする方法及び装置に関し、特に、円筒状基材に感光液を塗布することにより、電子写真感光体を製造する際に、円筒状基材を正確に位置決めする方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真装置で使用される感光体である有機光導電体感光ドラムの製造においては、円筒形状のドラムに感光性の感光液（処理液）を塗布する。その塗布に当たっては、円筒ドラムの周面にスライドホッパーを所定位置に位置せしめ、両者間の間隙を周方向に関して一定に保持する調整作業が必要となる。この場合、所要の塗布層厚は極めて薄いため、円筒状ドラムが０．１ｍｍずれても周方向に関し、円筒面全体としてみれば塗膜層の膜厚の大きな偏差要因となる。
【０００３】
かかる塗膜層の膜厚偏差があると、円筒状ドラムの周方向で帯電量の変化、感度の不均一、残留電位の変化等の各種不具合が生じることは周知の事実である。従って、円筒状ドラムの正確な位置決めが極めて重要となる。
【０００４】
従来、この種の円筒状ドラムの位置決め装置としては、例えば特開昭６０−５０５３７号公報に記載のように、支持部材に回転自在に設けた位置規制コロを円筒状ドラムの外周に接触させて設けたものがある。また、特開平３−２８００６３号公報及び特開平４−７３６５５号公報には、エアベアリングを使用した感光ドラムの位置決め装置が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のコロ接触式の従来の位置決め装置は、位置規制コロを直接円筒状ドラムに対して接触させながら位置決めするものであるので、円筒状ドラムに傷がついてしまうという難点があった。円筒状ドラムに傷がつくと、電子写真特性が悪化することは周知である。
【０００６】
上記エアベアリング式の位置決め装置は、空気等の流体を吹付ノズルから吹き付けて位置決めを行うようにしたもので、円筒状ドラムの傷付きが防止でき、極めて有効である。
【０００７】
しかし、図７（ａ）に示すように、複数の円筒状ドラム１Ａ，１Ｂの端部を接して積み重ねて繋ぎ合わせた状態で移動させる場合、先の円筒状ドラム１Ａが位置決め用吹付ノズル３から逃げて、次の円筒状ドラム１Ｂに移行するとき、先の円筒状ドラム１Ａが外的要因により、水平方向に移動させる外力が作用したときには、図７（ｂ）のように、たとえ次の円筒状ドラム１Ｂの位置決めを行うことができたとしても、先の円筒状ドラム１Ａが水平方向に急にずれてしまうことがある。この移動現象が生じると、感光液の横段や液切れ塗布等となって現れる。
【０００８】
本発明の主課題は円筒状ドラムに傷を付けることなく、円筒状ドラムの位置決めを行うとともに、円筒状ドラム相互間の繋ぎ部分における円筒状ドラムの位置ずれを防止することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項１に記載の円筒状基材の位置決め方法は、複数の円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね、下方から上方に垂直に押し上げながら、垂直塗布装置により前記円筒状基材外周面上に塗布液を連続的に塗布する工程において、塗布前または塗布後の位置で、前記円筒状基材外周面上に流体を吹き付ける吐出口を有する中空円筒状の吹き付け手段を、前記円筒状基材の同軸に配設して成る位置決め手段により前記円筒状基材の位置決めを行う円筒状基材の位置決め方法において、前記位置決め手段の吐出口を有する面の内径寸法を、前記垂直塗布装置の流体塗布部の内径寸法より小さく設定したことを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の請求項２に記載の円筒状基材の位置決め装置は、複数の円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね、下方から上方に垂直に押し上げながら、垂直塗布装置により前記円筒状基材外周面上に塗布液を連続的に塗布する工程において、塗布前または塗布後の位置で、前記円筒状基材外周面上に流体を吹き付ける吐出口を有する中空円筒状の吹き付け手段を、前記円筒状基材の同軸に配設して成る位置決め手段により前記円筒状基材の位置決めを行う円筒状基材の位置決め装置において、前記位置決め手段の吐出口を有する面の内径寸法を、前記垂直塗布装置の流体塗布部の内径寸法より小さく設定したことを特徴とするものである。
【００１１】
【作用】
本発明では、円筒状基材の外周面に対して流体を吹き付けて、その流体圧により円筒状基材の位置決めを行う。すなわち、円筒状基材の周囲から流体、例えばエアを吹き付けると、その吹き付け圧力により、円筒状基材の位置が中立化し、これによって円筒状基材が所定位置に位置決めされる。しかも、円筒状基材に機械的接触することがないから、円筒状基材に傷を付けることが防止される。
【００１２】
他方、複数の円筒状基材の筒軸を合わせて積み重ね、下方から上方に垂直に押し上げながら、垂直塗布装置により前記円筒状基材外周面上に塗布液を連続的に塗布し、塗布前または塗布後の位置で、前記円筒状基材外周面上に流体を吹き付ける吐出口を有する中空円筒状の吹き付け手段を、前記円筒状基材の同軸に配設して成る位置決め手段により前記円筒状基材の位置決めを行う円筒状基材の位置決め装置において、位置決めに当たり、複数の円筒状基材のうち、直角度が悪い円筒状基材がたとえ一つでもあると、吹き付け装置から吐出されたエアーが前記各円筒状基材の端面が相互に接する繋ぎ部に入って、円筒状基材が浮き上がって、傾いたり振動したりして、積み重なって進行する円筒状基材すべてに悪影響を与え、塗布性が低下する。
【００１３】
本発明は、円筒状基材の外径をＤ１、位置決め装置の吐出口を有する円筒状内面の内径寸法をＤ２、垂直塗布装置の円筒状内面をなす流体塗布部の内径寸法をＤ３とすると、Ｄ１＜Ｄ２≦Ｄ３、好ましくは、Ｄ１＜Ｄ２＜Ｄ３、に設定することにより、円筒状基材の位置決め精度が向上するから、円筒状基材の外形と、垂直塗布装置の円筒状内面をなす流体塗布部との接触や、円筒状基材の外形と、位置決め装置の吐出口を有する円筒状内面との接触が防止される。前記円筒状基材には直角度や平滑性の劣るものがあるため、複数の円筒状基材を積み重ねたときに不安定があって、もし、Ｄ２＞Ｄ３であると、位置決め精度が悪く、塗布装置の入口部と円筒状基材とが接触し易い。なお、（Ｄ２−Ｄ１）≧２０μｍが好ましい。また、吐出口径は、０．０１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０５〜０．７ｍｍが良い。
【００１４】
前記複数の吐出口を有する位置決め装置は、２組以上を軸方向に連続接続して用いても良い。
【００１５】
また、前記位置決め装置に用いる好ましい流体は、空気、不活性ガス（例えば窒素ガス）が良い。そして、これらの流体は、ＪＩＳ規格でクラス１００以上の清浄な気体が良い。
【００１６】
前記垂直塗布装置としては、スライドホッパー型、押し出し型、リングコーター型等が用いられる。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の位置決め装置を含む環状の垂直塗布装置の全体を示す断面図である。該垂直型塗布装置は、中心線Ｏに沿って垂直状に重ね合わせた円筒状基材（円筒状ドラム）１Ａ，１Ｂに塗布液（感光液）２を塗布する垂直塗布装置１０と、該垂直塗布装置１０の下方に固設された円筒状基材位置決め装置２０と、前記垂直塗布装置１０の上方に設置された乾燥フード３０と、前記位置決め装置２０の下部に固定された支持装置４０とから構成されている。
【００１９】
垂直塗布装置１０の内部には、円筒状基材１Ａの外周を取り囲むように処理液２を塗布する塗布ヘッド１１、該塗布ヘッド１１に隣接するテーパ状の処理液流出口（処理液スライド面）１２、水平方向の幅狭の処理液通路を形成する処理液分配用スリット１３、塗布液分配室１４が形成されている。前記塗布液分配室１４には処理液供給パイプ１６が接続され、図示しない圧送ポンプにより処理液が供給される。
【００２０】
上記垂直塗布装置１０による塗布方法は、環状塗布装置１０を固定し、前記円筒状基材１Ａを中心線Ｏに沿って矢示方向に上昇移動させながら円筒状基材１Ａの上端部より塗布ヘッド１１により塗布を行う。
【００２１】
前記垂直塗布装置１０には、圧送ポンプにより一定量の処理液が安定して送り込まれ、処理液供給パイプ１６、塗布液分配室１４、処理液分配用スリット１３、処理液流出口１２を経て、塗布ヘッド１１に供給され、円筒状基材１Ａの表面に処理液が塗布され感光層が形成される。
【００２２】
前記垂直塗布装置１０の上部には、環状に形成した乾燥フード３０が固定されている。該乾燥フード３０には多数の開口部３１が形成されている。前記環状塗布装置１０により形成された円筒状基材上の感光層は、前記乾燥フード３０内を通過しながら塗布された感光液２を徐々に乾燥させる。乾燥は前記開口部３１より感光液に含まれる溶媒を外部に放出させることにより行なわれる。
【００２３】
前記垂直塗布装置１０の下部には、円筒状基材位置決め装置２０が固定されている。図２（ａ）は図１における円筒状基材位置決め装置２０のＡ−Ａ断面図（給気部）、図２（ｂ）はＢ−Ｂ断面図（排気部）である。
【００２４】
前記円筒状基材の位置決め装置２０は、外筒部材２１と、該外筒部材２１の内部に固定された内筒部材２２とから構成されている。外筒部材２１と内筒部材２２には、両部材を貫通する複数の給気口２３と、複数の排気口２６が穿設されている。該複数の給気口２３は、給気ポンプ２９に接続され、空気等の流体が圧送される。
【００２５】
図１及び図２（ａ）に示すように、前記外筒部材２１には、給気口２３が水平方向に４個の放射状に配置され、さらに垂直方向に複数段（図示５段）配列されている。該外筒部材２１の内周面には水平溝２４が穿設されていて、前記内筒部材２２の外周面との間に水平流路を形成し、前記水平方向に放射状に配置された４個の給気口２３に連通している。前記内筒部材２２には、水平方向に１２個の吐出口２５を有する穴が貫通している。該吐出口２５は前記円筒状基材１の外周面と間隙Ｇを保って対向している。該間隙Ｇは、２０μｍ〜３ｍｍ、好ましくは３０μｍ〜２ｍｍである。この間隙Ｇが２０μｍより小さいと、円筒状基材１の僅かな振れで内筒部材２２に接触して円筒状基材１を傷つけやすい。また、間隙Ｇが３ｍｍより大であると、円筒状基材１の位置決め精度が低下する。前記吐出口２５は直径０．０１〜１．０ｍｍの小口径のノズルであり、好ましくは０．０７〜０．５ｍｍが良い。
【００２６】
図１及び図２（ｂ）に示すように、前記外筒部材２１及び内筒部材２２を貫通して、排気口２６が水平方向に４個の放射状に配置され、さらに垂直方向に複数段（図示５段）配列されている。該排気口２６は垂直方向に前記給気口２３と交互に配列されている。内筒部材２２の内周面には、垂直溝２７が穿設されていて、前記複数段の排気口２６を連通している。
【００２７】
前記内筒部材２２の下部の内周面は、入り口側が広がったテーパー面２８になっている。このテーパー面２８は、例えば軸方向の長さが５０ｍｍで、片側傾斜角が０．５ｍｍの円錐面である。このテーパー面２８を設けることにより、円筒状基材１が内筒部材２２に進入するとき、円筒状基材１の先端部が内筒部材２２の内周面に接触することを防止している。
【００２８】
前記給気ポンプ２９から圧送された流体は、複数の給気口２３から外筒部材２３内に導入されて、水平溝２４を介して複数の吐出口２５から吐出され、前記円筒状基材１Ａ（１Ｂ）の外周面と均一な流体膜層を形成する。吐出後の流体は垂直溝２７を経て複数の排気口２６から装置外に排出される。
【００２９】
前記吐出口２５の開口直径は０．０１〜１ｍｍ、好ましくは０．０５〜０．７ｍｍ、例えば０．２〜０．５ｍｍの円形に形成されている。排気口２６の開口直径は１．０〜１０ｍｍ、好ましくは２．０〜８．０ｍｍ、例えば３〜５ｍｍの円形に形成されている。そして前記吐出口２５及び排気口２６とは、前記位置決め手段２０の最内面を形成する部材（内筒部材２２）の円筒状基材１の外周面に対向する側に、一体に組み込まれている。
【００３０】
前記吐出口２５から吐出される流体の吐出量は、複数の円筒状基材１間の繋ぎ部を検出する繋ぎ部検出手段（５３）、またはタイマー手段（５１）により繋ぎ部で変化するように制御される。
【００３１】
あるいは、前記吐出口２５から吐出される流体の圧力は、複数の円筒状基材１間の繋ぎ部を検出する繋ぎ部検出手段（５３）、またはタイマー手段（５１）により繋ぎ部で変化するように制御される。
【００３２】
前記繋ぎ部検出手段として、例えば、反射率変動検出、磁気変化計測、渦電流計測、電気容量変化計測、レーザー計測等の手段を使用することにより容易に円筒状基材１間の繋ぎ部を検出することができる。
【００３３】
前記タイマー手段による円筒状基材１間の繋ぎ部検出は、円筒状基材１の長さ、円筒状基材１の移動速度、複数の吐出口２５間の距離、吹き付け手段の最初の吐出口距離等から検出される。
【００３４】
なお、図１に示す位置決め装置２０は、１組のユニットであるが、２組以上のユニットを上下方向に連続接続しても良い。
【００３５】
前記給気口２３に供給される流体は、空気、不活性ガス例えば窒素ガスが良い。そして該流体は、ＪＩＳ規格でクラス１００以上の清浄な気体が良い。
【００３６】
なお、本発明の位置決め装置に接続される垂直塗布装置としては、スライドホッパー型、押し出し型、リングコーター、スプレー塗布等の各種装置が用いられる。
【００３７】
［実施例］
次に、具体的な実施例により本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３８】
実施例１
（実施例及び比較例）
導電性支持体（円筒状基材）１としては鏡面加工を施した直径Ｄ１＝８０ｍｍ、高さ３５５ｍｍのアルミニウムドラム支持体を用いた。
【００３９】
前記導電性支持体１上に下記の如く塗布液組成物ＵＣＬ−１（３．０Ｗ／Ｖ％ポリマー濃度）を調製し、図１に記載の如くのスライドホッパー型塗布装置１０（内径Ｄ３＝８０．２ｍｍ）を用いて塗布した。図３は前記塗布装置１０と、位置決め装置２０の模式断面図、図４は位置決め装置２０の一部破断斜視図である。この実施例では、上記塗布装置１０の直前に図３に示すリング状位置決め装置２０（長さＨ＝２５０ｍｍ、内径Ｄ２）を設置し、下記の表１に記載のように、位置決め装置２０のリング状吐出面の内径Ｄ２を変えて、円筒状基材１の移動速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ、コーター（塗布ヘッド）１１と円筒状基材１間ギャップを１００μｍで連続塗布を行った。
【００４０】
・ＵＣＬ−１塗布液組成物
共重合ナイロン樹脂（ＣＭ−８０００  東レ社製）
メタノール／ｎ−ブタノール＝１０／１（Ｖｏｌ比）
実施例及び比較例による塗布結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
0003635378.tif 000002
【００４２】
表１に示すように、感光体ドラムＮＯ．１−１，１−２，１−３に対する本実施例では、位置決め装置２０の内径Ｄ２と、塗布装置１０の内径Ｄ３とは、何れもＤ１＜Ｄ２＜Ｄ３であり、位置決め精度が高く、傷故障や塗布ムラもなく、塗布性も良好であった。これに対して、各装置の内径をＤ２＞Ｄ３とした感光体ドラムＮＯ．１−４に対する比較例では、位置決め性能は不安定で、円筒状基材１と塗布装置１０入口部での接触、円筒状基材１と位置決め装置２０内壁面との接触等のトラブルを発生し、この接触時の振動により塗布ムラを発生した。また、円筒状基材１への塗布液の塗布性も悪く、こすれ傷や擦り傷等の故障が発生した。
【００４３】
実施例２
（実施例及び比較例）
導電性支持体（円筒状基材）１としては、鏡面加工を施した直径Ｄ１＝８０ｍｍ、高さＨ＝３５５ｍｍのアルミニウムドラム支持体を用いた。
【００４４】
前記支持体上に下記の如く塗布液組成物ＣＧＬ−２（３．０Ｗ／Ｖ％ポリマー濃度）を調製し、図１に記載の如くのスライドホッパー型塗布装置１０（内径Ｄ３＝８０．２ｍｍ）を用いて塗布した。図５は前記塗布装置１０と、位置決め装置２０の模式断面図、図６は位置決め装置２０の一部破断斜視図である。この実施例では、上記塗布装置１０の直前に図５に示すリング状位置決め装置２０（長さＨ＝２００ｍｍ、内径Ｄ２）を設置し、下記の表２に記載のように、位置決め装置２０のリング状吐出面の内径Ｄ２を変えて、円筒状基材１の移動速度を２５ｍｍ／ｓｅｃ、コーター（塗布ヘッド）１１と円筒状基材１間ギャップを１００μｍで連続塗布を行った。
【００４５】
・ＣＧＬ−１塗布液組成物
ペリレン顔料（ＣＧＭ−２）
ブチラール樹脂（エスレックＢＸ−Ｌ積水化学社製）
メチルエチルケトン
上記塗布液組成物（固形分については固形分重量比ＣＧＭ−２：ＢＸ−Ｌ＝２：１に固定）をサンドミルを用いて２０時間分散したもの。
【００４６】
【化１】
0003635378.tif 000003
【００４７】
塗布結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
0003635378.tif 000004
【００４９】
表２に示すように、感光体ドラムＮＯ．２−１，２−２，２−３に対する本実施例では、位置決め装置２０の内径Ｄ２と、塗布装置１０の内径Ｄ３とは、何れもＤ１＜Ｄ２＜Ｄ３であり、位置決め精度が高く、傷故障や塗布ムラもなく、塗布性も良好であった。これに対して、各装置の内径をＤ２＞Ｄ３とした感光体ドラムＮＯ．２−４に対する比較例では、位置決め性能は不安定で、円筒状基材１と塗布装置１０入口部での接触、円筒状基材１と位置決め装置２０内壁面との接触等のトラブルを発生し、この接触時の振動により塗布ムラを発生した。また、円筒状基材１への塗布液の塗布性も悪く、こすれ傷や擦り傷等の故障が発生した。
【００５０】
実施例３
（実施例）
導電性支持体（円筒状基材）１としては実施例１と同じアルミニウムドラム支持体を用いた。
【００５１】
前記導電性支持体１上に下記の如く塗布液組成物ＣＴＬ−１（３５Ｗ／Ｖ％固形分濃度）を調製し、図１に記載の如くのスライドホッパー型塗布装置（内径Ｄ３＝８０．５ｍｍ）１０を用いて塗布した。この際、上記塗布装置１０の直前に図５に示す位置決め装置２０（長さＨ＝２５０ｍｍ，内径Ｄ２）を設置し、円筒状基材１の移動速度５ｍｍ／ｓｅｃ、コーター１１と円筒状基材１間のギャップを２５０μｍで連続塗布を行った。
【００５２】
・ＣＴＬ−１塗布液組成物
ＣＴＭ−１
ポリカーボネート（Ｚ−２００  三菱瓦斯化学社製）
１，２−ジクロロエタン
固形分については固形分重量比ＣＴＭ−１：Ｚ−２００＝０．８９：１に固定
【００５３】
【化２】
0003635378.tif 000005
【００５４】
塗布結果を表３に示す。
【００５５】
【表３】
0003635378.tif 000006
【００５６】
表３に示すように、感光体ドラムＮＯ．３−１，３−２，３−３に対する本実施例では、位置決め装置２０の内径Ｄ２と、塗布装置１０の内径Ｄ３とは、何れもＤ１＜Ｄ２＜Ｄ３であり、位置決め精度が高く、傷故障や塗布ムラもなく、塗布性も良好であった。これに対して、各装置の内径をＤ２＞Ｄ３とした感光体ドラムＮＯ．３−４に対する比較例では、位置決め性能は不安定で、円筒状基材１と塗布装置１０入口部での接触、円筒状基材１と位置決め装置２０内壁面との接触等のトラブルを発生し、この接触時の振動により塗布ムラを発生した。また、円筒状基材１への塗布液の塗布性も悪く、こすれ傷や擦り傷等の故障が発生した。
【００５７】
本発明の感光体をＵＣＬ／ＣＧＬ／ＣＴＬと３層に逐次重層したＯＰＣ感光体を作製し実写したところ、濃淡ムラ、カブリムラや画像欠陥（黒ポチ、白ポチ、スジ故障、キズ故障）がなく良好であった。またコーターを損傷することもなかった。
【００５８】
【発明の効果】
本発明の塗布装置に備えた円筒状基材の位置決め方法及び装置により、以下の優れた効果が得られた。
【００５９】
（１）円筒状基材上に塗布された感光膜厚の変動が極めて微小となった。
【００６０】
（２）円筒状基材への塗布液の塗布性が良好になった。
【００６１】
（３）円筒状基材の表面の傷発生が解消された。
【００６２】
（４）塗布装置の塗布液吐出部（コーター）を損傷させることがない。
【００６３】
（５）円筒状基材の位置決め精度が向上した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による位置決め装置と塗布装置の縦断面図。
【図２】上記塗布装置のＡ−Ａ断面図及びＢ−Ｂ断面図。
【図３】塗布装置と位置決め装置の模式断面図。
【図４】上記位置決め装置の一部破断斜視図。
【図５】位置決め装置の他の実施例を示す模式断面図。
【図６】上記位置決め装置の一部破断斜視図。
【図７】円筒状基材を積み重ねて搬送する状態を説明する模式図。
【符号の説明】
１，１Ａ，１Ｂ  円筒状基材（円筒状ドラム、導電性支持体）
２    処理面（感光液面）
１０  垂直塗布装置（スライドホッパー型塗布装置）
１１  塗布ヘッド（コーター）
２０  位置決め装置（位置決め手段）
２１  外筒部材
２２  内筒部材
２３  給気口
２５  吐出口
２６  排気口
２９  給気ポンプ
Ｄ１  円筒状基材の外径
Ｄ２  位置決め装置の内径
Ｄ３  塗布装置の内径
【図１】
0003635378.tif 000007
【図２】
0003635378.tif 000008
【図３】
0003635378.tif 000009
【図４】
0003635378.tif 000010
【図５】
0003635378.tif 000011
【図６】
0003635378.tif 000012
【図７】
0003635378.tif 000013