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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビード皿内面となる上面側が、Ｐｔ─Ａｕ合金に酸化物を分散強化した材料より成り、ビード皿外面となる下面側が、Ｐｔに酸化物を添加した分散強化型Ｐｔより成り、両材料が貼り合わされているビード皿材料。
【請求項２】
上記酸化物がＹ，Ｚｒ又はＳｍの酸化物である、請求項１記載のビード皿材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セラミックス、ガラス、セメント等の蛍光分析用のビード皿を作るのに用いるビード皿材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ビード皿を作る材料としては、Ｐｔ─Ａｕ合金又はＰｔ─Ａｕ合金にＺｒ，Ｙ，Ｓｍ等の酸化物を分散させた材料が使用されていた。ビード皿は、セラミックス、ガラス、セメント等の材料を入れて１０００〜１３００℃で溶解し、冷却固化させた上、蛍光Ｘ線等で分析するもので、繰り返し高温にさらされる。この為、従来の上記ビード皿材料は、使用中に変形等が発生し、分析精度が低下してきていた。従って、分析精度を略一定に維持するため、頻繁にビード皿を変換しなければならなかった。
【０００３】
このようなことから、ビード皿材料の性質としては、下記の特性が要求されている。
▲１▼長時間の使用においても変形しないこと。
▲２▼分析される材料との離型性が良いこと。
▲３▼分析される材料表面にビード皿材料の結晶組織が転写されるので、結晶成長の無い細かい組織であること。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、上記の特性▲１▼、▲２▼、▲３▼を保持し、さらに▲１▼の特性を向上させ、長寿命化を図ることのできるビード皿材料を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明のビード皿材料は、ビード皿内面となる上面側が、Ｐｔ─Ａｕ合金に酸化物を分散強化した材料より成り、ビード皿外面となる下面側が、Ｐｔに酸化物を添加した分散強化型Ｐｔより成り、両材料が貼り合わされているものである。なお、このとき用いられる酸化物としてはＹ，Ｚｒ又はＳｍの酸化物が用いられる。
【０００６】
本発明のビード皿材料を上記のように構成した理由について説明する。Ｐｔに酸化物を添加した分散強化型Ｐｔはクリープ破断強度が１４００℃、１０Mpa と高い。また破断に至るまでの時間がＰｔ─Ａｕ合金に酸化物を分散強化した材料が１５時間あるのに対し、分散強化型Ｐｔは１０００時間もあり、耐久性に優れていて長時間使用において変形しない。しかし、濡れ性（離型性）の点からビード皿内面は、Ｐｔ─Ａｕ合金を使う必要があり、また結晶粒が粗大化しない細かい結晶粒が必要なことから、強化Ｐｔ─Ａｕ合金が好ましい。そこで本発明では、ビード皿内面となる上面側に、Ｐｔ─Ａｕ合金に酸化物を分散強化した材料を使用し、ビード皿外面となる下面側に、Ｐｔ酸化物を添加した分散強化型Ｐｔを使用することで、▲１▼繰り返される→高温サイクル及び分析される溶融材料の重量による変形に耐え、▲２▼溶融後冷却固化した材料の離型性が良くなり、▲３▼結晶粒が粗大化せず、分析される材料表面に結晶組織が転写されなくなったのである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明のビード皿材料の実施例と従来例について説明する。
〈実施例〉
ＰｔにＳｍ2 Ｏ3 を０．３％添加した分散強化型Ｐｔ１kgを鍛造、圧延、切断して厚さ１２mm、幅４５mm、長さ８０mmの板を製作した。また、Ｐｔ─Ａｕ５％にＳｍ2 Ｏ3 を０．３％添加した強化Ｐｔ─Ａｕ合金５００ｇを鍛造、圧延、切断して厚さ３mm、幅４５mm、長さ８０mmの板を作製した。これら２枚の板を重ね合わせた、四隅を後工程でずれないように溶接した。次にこのインゴットを電機炉で１３００℃、３０分保持後、エアーハンマーで上下から１回強くたたいた。その結果板厚は１２mmとなった。次に表面の付着物を取り除くためシェーパーにて両面を０．５mmずつ面削し、板厚を１１mmとした。この板を１２００℃の電機炉で２０分保持後熱間圧延加工し、さらに同温度で３分保持後熱間圧延加工を３回施し、板厚４．７mmまで伸ばした。熱間圧延後エメリーペーパー及びスコッチで表面に付着した異物を取り除き、１２００℃で３０分熱処理後圧延方向を熱間圧延方向と９０°変えて冷間圧延加工により厚さ１．５mm、一辺１６０mmの正方形の板を製作した。そしてこの板から図１に示す寸法、形状のビード皿４枚を作り、且つクリープ試験片４本を採取した。クリープ試験片は、１４００℃で１０Mpa 、７Mpa の荷重でクリープ試験を行い評価した。
〈従来例〉
Ｐｔ─Ａｕ５％にＳｍ2 Ｏ3 を０．３％添加した強化Ｐｔ─Ａｕ合金１kgを鍛造、圧延、切断して厚さ１．５mm、一辺１６０mmの正方形の板を製作した。そしてこの板から図２に示す寸法、形状のビード皿４枚を作り、且つクリープ試験片４本を採取した。クリープ試験片は、前記実施例と同様１４００℃で１０Mpa 、７Mpa の荷重でクリープ試験を行い評価した。
【０００８】
実施例及び従来例のビード皿材料のクリープ試験の評価結果を、下記の表１に示す。表１で明らかなように実施例のビード皿材料は、従来例のビード皿材料に比べクリープ破断時間が約１０倍に伸びた。このことよりビード皿として繰り返し長時間使用された場合、皿部の変形が極めて小さいことが予測され、ビード皿内面はＳｍ2 Ｏ3 を０．３％添加した強化Ｐｔ─Ａｕ合金が使用されているため結晶粒が細かいまま保持され、ガラス、セラミックス等の分析される材料の表面に結晶組織が転写されることがなく、しかも分析される材料と剥離性がよく、従って実施例のビード皿材料は、従来のビード皿材料にとって代わることのできる優れたものと言える。
【０００９】
【表１】
0003722412.tif 000002
【００１０】
【発明の効果】
以上の説明で判るように本発明のビード皿材料を用いれば、繰り返し長時間使用されても変形に耐えることができ、また溶融後冷却固化した材料の剥離性が良く、さらに結晶成長のない細かい組織であるため分析される材料表面に結晶組織が転写されることのないという優れたビード皿を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のビード皿材料により作ったビード皿を示す概略断面図である。
【図２】従来のビード皿材料により作ったビード皿を示す概略断面図である。
【図１】
0003722412.tif 000003
【図２】
0003722412.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上側の水槽範囲に配置されている洗浄ノズル（１１）と、下側の水槽範囲で遮断弁に接続されている排水管とを備えた水槽を有する真空便器において、下側の水槽範囲で導管（１２）が接続されており、この導管（１２）がそこから上方に向かって延びていて、前記洗浄ノズル（１１）の少し下方の高さ（Ｈ２）で開いて終わっていることを特徴とする真空便器。
【発明の詳細な説明】
本発明は、上側の水槽範囲に配置されている洗浄ノズルと、下側の水槽範囲で遮断弁に接続されている排水管とを備えた水槽を有する真空便器に関する。
公知の水洗便所（ＵＳ２７７８０２９Ａ）では、水槽内に越流が設けられていて、詰まった場合に水が溢れるのを防ぐようになっているが、これは真空便器ではない。この越流が伝達されると真空便器は使用不能になるであろう。
さらに公知の真空便器（ＧＢ２０５４６８８Ａ、ＵＳ３９５６７７６Ａ）では越流管が設けられているが、これは詰まった場合に水槽内に非常に高い水位を許容し、水が洗浄ノズルと接触する可能性があるが、これは許されてはならない。
このような真空便器では、極めて好ましくない、かつ一部では致命的な結果を伴いかねない運転条件が発生する恐れがある。
たとえば洗浄ノズルへの洗浄水の供給が何らかの不良に基づいて止められないと、洗浄水は水槽内に流れるが、遮断弁が閉じられているので下方に流出できない。この場合、水槽内の水面が上昇して、最後には洗浄ノズルが水槽内の洗浄水と接触するまでになり、そうすることによって多かれ少なかれ汚染された洗浄水と新鮮循環との望ましくない結合が発生する可能性がある。たとえば新鮮水系内の欠陥により吸引が生じるようなことがあれば、水槽から出る汚染された水が新鮮水系に達することになるであろう。しかしこれは排除されなければならない。従来ここで用いられている安全措置は、新鮮水循環に追加して別個の洗浄水循環を取り付けるというものであり、したがって比較的コストのかかる措置であろう。
さらに、不適切な使用の場合において公知の真空便器では、特に飛行機で使用される真空便器においては大きい高度で動く飛行機の外部の負圧が送り出し手段として用いられ、真空の吸引効果により物品や人体部分が吸い込まれて、物的損傷や深刻な身体負傷の危険がある。
本発明は公知の真空便器の上記の欠点と取り組み、下側の水槽範囲で導管が接続されており、この導管がそこから上方に向かって延びていて、洗浄ノズルの少し下方の高さで開いて終わるようにすることによって有効な方策を達成するものである。
連通して接続されている導管に基づき、この導管の端部が所望の測地学上の高さに設定されることによって、水槽内の可能な最も高い水面が規定され得る。つまり、弁が閉じた状態で洗浄ノズルが洗浄水を水槽内に補給すると、発生し得る最も極端なケースは、上に向かって開いた導管の端部から洗浄水が流出することである。水槽内の水面がノズルの高さに達することは決してなく、それにより新鮮水循環の損害は排除されている。
本発明による真空便器の吸引過程で、真空源は水槽内の物質だけでなく、導管内に存在する液体にも作用する。排出物および液体は真空の吸引力の助けで吸引され、導管が空になった後で空気が吸引されるので、たとえば弁座のない水槽を利用する際に、水槽縁部が利用者の身体により考えられる限り完全に密封された状態で、身体部分または物品が吸引され得るような吸引効果が水槽内で形成されることはできない。
さらに、この付加的な導管を内径または絞り部に関して適当に寸法設定することにより、吸引された物質はある程度液化されるので、全体として吸引時の状況はより好都合になる。
以下に、本発明を図面に基づき例として説明する。
図面の唯一の図は、真空便器の概略図を垂直断面図で示している。
図には真空便器の水槽が１０で示されている。水槽の下側の部分には弁２０によって遮断できる吸引管がある。矢印３０で排出物の送り出しもしくは真空の力の作用が略示されている。
水槽の上側の部分には複数の洗浄ノズル１１があるが、これらの洗浄ノズル１１は測地学的高さＨ１に配置され、その意味と目的は公知である。規則は、これらの洗浄ノズル１１が水槽１０内に集まる水と接触してはならないと規定しているが、すでに述べたように、これは公知の便器では確保できない。
水槽１０の下側の範囲、たとえば流れの点ではいずれにせよ遮断弁２０の手前のパイプ内で導管１３が接続されており、この導管１３は範囲１２で上に向かって上昇し、最後に１４において高さＨ２で外に向かって開いて終わっている。
水槽内の液面が測地学的高さＨ２を越えて上昇できないことが分かる。なぜならば、この場合には水は導管１２と開いた端部１４を通って流出できるからである。
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンパウンド架線に於いて、上端折曲部を補助吊架線に係合させたテープ状ハンガバーに附設可能で、対向１対のガイド板を側方アームで一体に結合して成り、両ガイド板内面にテープ状ハンガバーに対応するガイド溝を設け、両ガイド溝部でハンガのテープ状両辺を把持可能な弾性をアームに付与したことを特徴とするトロリ線の押上量指示スライダ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
コンパウンド架線式電車線路に於いて、パンタグラフによるトロリ線の押上量を指示可能としたスライダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コンパウンド架線では図３の如く吊架線Ｍから垂下したドロッパＤで補助吊架線Ａｕを支持し、これにハンガバーＨを係合させ、その下端のイアＥで電車線Ｔを把持する。
【０００３】
車両走行の際パンタの押上でトロリ線Ｔが押上げられ、これが補助吊架線Ａｕを下から叩き上げて故障を起こすことがある。この故障は多くの場合ドロッパの下端附近で発生し、ドロッパ下端を破損する。これを避けるためトロリ線押上量を測定し、これに基づいて架線張力を調整せねばならないが、現在は目視判断に頼るのみとなっていて、適当な測定具の出現が望まれていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
Ｕ形テープ状のハンガバーを両側から把持し、ハンガバーと共に昇降するが、障碍物に当接した場合、ハンガバーに沿い摺動可能なスライダを作り、これを用いる。
【０００５】
ハンガバーの基部とこのスライダで補助吊架線を挾んで於けば、トロリ線が押上げられたとき、ハンガバーは上昇するが、スライダは補助吊架線に障げられ上昇不能で、スライドする。パンタの通過後ハンガバーはそのままの状態で下降するので、ハンガバー上でスライダの変位量を計測できる。
【０００６】
【実施例】
図１に示す如くスライダＳは１対の短冊状ガイド板Ｓａの端部を側方からアームＳｂで結んだもので、軽量のプラスチック材で造る。ガイド板Ｓａは内面にハンガバーＨのテープ部へ摺動可能にはめ込めるガイド溝Ｓｃを設けてある。アームＳｂには内すぼまりの弾性を付与しておく。
【０００７】
図２はスライダＳの作用を示す。（ａ）では車両通過前に装着したスライダを押上げ補助吊架線Ａｕに当接させた状態を示す。（ｂ）では車両の通過中にトロリ線の押上げで、ハンガバーＨは上昇し、スライダＳは補助吊架線に障げられ上昇しない状態を示す。（ｃ）ではそのままの状態でスライダＳが下降したところを示す。（ａ）（ｂ）（ｃ）に於いて補助吊架線Ａｕは同一高さ位置にある。
（ａ）の場合アームＳｂの下端位置をハンガバー上にマークしておけば、それとの対比で（ｃ）の場合の変位ｄを容易に検知できる。スライダＳは両ガイド板を押し広げることができるので、既設のハンガバーＨへ着脱容易である。
【０００８】
【発明の効果】
軽量小型のスライダの装着により、トロリ線の押上量をハンガバーＨ上で容易に検知できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図である。
【図２】本発明の作用説明図である。
【図３】電車線路の説明図である。
【符号の説明】
Ｓ        スライダ
Ｓａ      ガイド板
Ｓｂ      アーム
Ｓｃ      ガイド溝
Ｍ        吊架線
Ａｕ      補助吊架線
Ｄ        ドロッパ
Ｈ        ハンガバー
Ｅ        イア
Ｔ        トロリ線
【図１】
0003722449.tif 000002
【図２】
0003722449.tif 000003
【図３】
0003722449.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱風発生炉で得た高温ガスを、硫化精鉱と共に熱風乾燥炉に供給して、得られた乾燥硫化精鉱を自熔炉に供給する熱風乾燥炉操業方法において、前記熱風乾燥炉には、酸素製造工場で発生する廃窒素が供給されることを特徴とする熱風乾燥炉操業方法。
【請求項２】
前記廃窒素は、熱風発生炉の炉体を冷却するように供給され、熱風発生炉内で加熱されることにより、前記高温ガスになることを特徴とする請求項１に記載の熱風乾燥炉操業方法。
【請求項３】
熱風乾燥炉の炉内圧を、熱風発生炉内に導入する前記廃窒素の量で制御することを特徴とする請求項１に記載の熱風乾燥炉操業方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、硫化精鉱を熱風乾燥する熱風乾燥炉操業方法に関し、特に、非鉄金属溶融製錬において用いる自熔炉の装入原料として、前記硫化精鉱を供給する場合の熱風乾燥炉の操業方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
非鉄金属溶融製錬において自熔炉を使用する場合（自熔炉製錬）には、装入原料である硫化精鉱を高温ガスで熱風乾燥して（乾燥工程）、酸素と共に自熔炉に供給する。自熔炉で必要な酸素は、酸素製造工場で例えば空気から製造し、不要な廃窒素（酸素プラント廃窒素）は大気中に放出していた。
【０００３】
従来、自熔炉の装入原料である硫化精鉱を乾燥するための高温ガスは、熱風発生炉から供給する。該熱風発生炉の炉体には、炉体冷却配管を備え、導入する空気を当てることにより炉体を冷却し、熱交換による昇温後、炉内へ導入された空気を重油バーナーで加熱して、高温ガスにする。
【０００４】
この自熔炉製錬において、装入原料の硫化精鉱を乾燥する乾燥工程では、熱風乾燥炉内での過剰加熱およびフリーエアー量の増加により、硫化精鉱の燃焼が発生したり、さらに、乾燥工程後の電気集塵機内部において、硫化精鉱への着火により硫化精鉱が燃焼して、二酸化硫黄ガスが発生しうる。さらに、該乾燥工程で、二酸化硫黄ガスを含んだ乾燥排ガスは、そのまま大気放出されると、環境汚染につながるため、硫化精鉱の燃焼による二酸化硫黄ガスの発生を、未然に防ぐことが必要であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の方法は、前記課題を解決するために、装入原料の硫化精鉱を乾燥する乾燥工程で、熱風乾燥炉内での過剰加熱を防止し、二酸化硫黄ガスを始めとするＳＯｘの発生を防止することが可能な熱風乾燥炉操業方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱風乾燥炉操業方法は、熱風発生炉で得た高温ガスを、硫化精鉱と共に熱風乾燥炉に供給して、得られた乾燥硫化精鉱を自熔炉に供給する。前記熱風発生炉には、自熔炉製錬のための酸素製造工場で発生する廃窒素が供給される。
【０００７】
このとき、前記廃窒素は、熱風発生炉の炉体を冷却するように供給され、熱交換により昇温後、熱風発生炉内で加熱されることにより、前記高温ガスになる。
【０００８】
熱風乾燥炉の炉内圧を、熱風発生炉内に導入する前記廃窒素の量で制御することが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の熱風乾燥炉操業方法の一実施例を、図面に基づいて説明する。
【００１０】
図１は、本発明の熱風乾燥炉操業方法によるプロセスの一実施例を示す概略図である。
【００１１】
酸素製造工場より排出された廃窒素（酸素プラント廃窒素）、または該酸素プラント廃窒素と空気の混合ガス１は、送風機２により熱風発生炉３に導入され、該熱風発生炉３内の重油バーナーで加熱される。この時、導入される酸素プラント廃窒素、または酸素プラント廃窒素と空気の混合ガス１は、熱風発生炉３の炉体を冷却するように、炉体に備えた炉体冷却配管内を図中の矢印の経路のように通り、熱交換により昇温した後、熱風発生炉３の中へ導入される。廃窒素と空気の混合ガスの場合、廃窒素は７０体積％以上が好ましい。
【００１２】
熱風発生炉３で加熱されて得られる高温ガス４は、図示しない蒸気加熱器の排ガスと、水分約１０％の硫化精鉱５と共に、熱風乾燥炉６に導入され、粉砕ミル７を経由し、硫化精鉱捕集装置８で、水分約０．３％までに乾燥されて、乾燥硫化精鉱９として捕集される。捕集された乾燥硫化精鉱９は、自熔炉へ装入される。
【００１３】
また、熱風乾燥炉６の内圧が変動する時には、前記酸素プラント廃窒素１の導入量をコントロールすることにより、熱風乾燥炉６の内圧を一定に保つようにする。これにより、熱風乾燥炉６の中へ導入され、硫化精鉱の燃焼を促進するフリーエアー量を抑制することが可能となる。
【００１４】
硫化精鉱捕集装置８からの乾燥排ガスは、排風機１０により、電気集塵機１１およびバグフィルター１２に送られ、乾燥排ガス中の硫化精鉱を完全に除去した後、煙突１３より大気に放出される。
【００１５】
本発明の熱風乾燥炉操業方法により、加熱空気のみを熱風乾燥に用いる従来よりも、熱風乾燥炉内の酸素濃度が低下するので、硫化精鉱の過剰加熱による乾燥途中での燃焼を抑制することができ、従って、二酸化硫黄ガスの発生を抑えることができる。また、熱風乾燥炉の内圧の変動時に、酸素プラント廃窒素の導入量をコントロールして、熱風乾燥炉の炉内圧を一定に保つことで、硫化精鉱の燃焼を促進する熱風乾燥炉内へのフリーエアー量を抑制することが可能である。酸素プラント廃窒素の導入経路は、従来と同様に、熱風発生炉に備えられた炉体冷却配管を利用する。
【００１６】
図２に、熱風乾燥炉の炉内圧と乾燥排ガスのＳＯｘ濃度との関係を示した。
【００１７】
図２に示すように、熱風乾燥炉の炉内圧が低下すると、乾燥排ガス中のＳＯｘ濃度が上昇する。従って、熱風乾燥炉の炉内圧の変動時に、酸素プラント廃窒素の導入量をコントロールして該炉内圧を一定に保つことにより、熱風乾燥炉内へのフリーエアー量の増加を抑制することができ、ＳＯｘ濃度の上昇を防ぐことが可能となる。
【００１８】
図３に、本発明の熱風乾燥炉操業方法を実施する前後の乾燥排ガス中のＳＯｘ濃度を、規制値を１００として示した。
【００１９】
実施前と比較して、ＳＯｘ濃度が約半分にまで低減させることが可能となり、本発明の方法が環境汚染対策に有効な手段であることを確認できた。
【００２０】
【発明の効果】
本発明の方法により、装入原料の硫化精鉱を乾燥する乾燥工程で、熱風乾燥炉内での過剰加熱を防止し、二酸化硫黄ガスを始めとするＳＯｘの発生を防止することが可能な熱風乾燥炉操業方法を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の方法によるプロセスの一実施例を示す概略図である。
【図２】  本発明の方法による熱風乾燥炉の炉内圧と乾燥排ガスのＳＯｘ濃度との関係を示すグラフである。
【図３】  本発明の熱風乾燥炉操業方法を実施する前後の乾燥排ガス中のＳＯｘ濃度を示すグラフである。
【符号の説明】
１  酸素プラント廃窒素
２  送風機
３  熱風発生炉
４  高温ガス
５  硫化精鉱
６  熱風乾燥炉
７  粉砕機
８  硫化精鉱捕集装置
９  乾燥硫化精鉱
１０  排風機
１１  電気集塵機
１２  バグフィルター
１３  煙突
【図１】
0003722069.tif 000002
【図２】
0003722069.tif 000003
【図３】
0003722069.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＣａＯ粒子、或いは、ＣａＯ粒子、炭酸カルシウム及び水酸化カルシウムからなるＣａＯ成分７０〜９６質量％と、ＣａＦ2２〜２８質量％と、ＳｉＯ2、ＭｇＯ及びＡｌ2Ｏ3から選ばれた酸化物成分の一種類以上２〜２８質量％とを含み、表面の少なくとも一部に、ＳｉＯ2、ＭｇＯ及びＡｌ2Ｏ3から選ばれた一種又は二種以上の酸化物が融着した粒子群からなることを特徴とする鉄鋼添加剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶鋼脱硫剤として好適な鉄鋼添加剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、溶鋼脱硫剤の一品種として生石灰系のものがある。このものは、単独では脱硫性能が劣るのでそれを改善するためＣａＦ2等の成分と併用されている。それでも高脱硫処理を行うには、生石灰系溶鋼脱硫剤に限らたことではないが、多量に添加する必要があり、スラグの発生量が多くなることが問題である。また、耐消化性が小さいので、大気中のＨ2Ｏ、ＣＯ2や溶鋼中のＨ、Ｃを取り込んだＣａＦ2等の成分が、耐火物を溶損させる問題もある。この問題を解消するため、生石灰とＣａＦ2の焼成物（特開昭５６−１０８８１８号公報）や、これに更にＭｇＯ成分を混合したもの（特開昭６２−１９６３１７号公報）が提案されているが、まだ不十分である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記に鑑み、高脱硫性能、高耐消化性かつ耐火物の溶損が少ないバランスに優れた鉄鋼添加剤を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、ＣａＯ成分７０〜９６質量％と、ＣａＦ2２〜２８質量％と、ＳｉＯ2、ＭｇＯ及びＡｌ2Ｏ3から選ばれた酸化物成分の一種類以上２〜２８質量％とを含む粒子群からなり、ＣａＯ成分の一部又は全部がＣａＯ粒子であり、しかも粒子表面の少なくとも一部に、ＣａＦ2と、ＳｉＯ2、ＭｇＯ及びＡｌ2Ｏ3から選ばれた一種又は二種以上の酸化物とが融着されてなることを特徴とする鉄鋼添加剤である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、更に詳しく本発明について説明する。
【０００６】
本発明の鉄鋼添加剤の第１の条件は、ＣａＯ成分と、ＣａＦ2と、ＳｉＯ2、ＭｇＯ及びＡｌ2Ｏ3から選ばれた一種又は二種以上の酸化物成分（以下、「ＳｉＯ2等酸化物」という。）を含む粒子群からなり、ＣａＯ成分の一部又は全部がＣａＯ粒子からなっていることである。ＣａＯ粒子の割合は、全ＣａＯ成分の６０％以上、特に８０％以上、更には９０％以上であることが好ましい。ＣａＯ粒子の含有率に比例して脱硫率が高まる。ＣａＯ成分の一部がＣａＯ粒子である場合の残部のＣａＯ成分は、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム等である。ＣａＦ2は、蛍石、氷晶石、ダイアスポア等であり、ＳｉＯ2等酸化物は、アルミナ、マグネシア、シリカ（溶融シリカ、合成シリカ等）、粘土、珪石、珪砂、焼成アルミナ、電融アルミナ、ボーキサイト等である。鉄鋼添加剤の粒度は、５０ｍｍ以下、特に１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【０００７】
第２の条件は、ＣａＯ成分７０〜９６質量％、ＣａＦ2２〜２８質量％、ＳｉＯ2等酸化物２〜２８質量％である。ＣａＯ成分が７０質量％未満であると高脱硫率を達成することができず、９６質量％超であると耐消化性が低下する。好ましくは８０〜９６質量％である。また、ＣａＦ2が２質量％未満であると、溶融性が低下して高脱硫率を達成することができず、２８質量％超であると耐消化性が低下し、耐火物の溶損が激しくなる。好ましくは２〜１８質量％である。一方、ＳｉＯ2等酸化物が２質量％未満であると耐消化性が低下し、耐火物の溶損が激しくなり、２８質量％超であると、相対的にＣａＯ成分又はＣａＦ2が少なくなるため、高脱硫率を達成することができない。好ましくは２〜１８質量％である。
【０００８】
第３の条件は、鉄鋼添加剤を構成している粒子群の少なくとも一部又は全部が、その表面の少なくとも一部に、ＣａＦ2とＳｉＯ2等酸化物とが融着されていることである。このような融着物がないと、脱硫性能と耐消化性がいずれも向上せず、また耐火物の溶損も少なくならない。好ましくは、全構成粒子の５０％以上がこれらの化合物で融着されていることであり、その融着率は、粒子表面積に対する融着物の被覆率で表示して、７０％以上、特に８０％以上であることが好ましい。
【０００９】
本発明において、全ＣａＯ成分中のＣａＯ粒子の割合は、式、｛（全ＣａＯ）−（炭酸カルシウム＋水酸化カルシウム）｝×１００／全ＣａＯ、により算出された値として定義される。また、融着率は、鉄鋼添加剤粒子一個の断面中央部付近の任意に選んだ１０箇所をＦＥ−ＳＥＭ／ＥＤＳ（日本電子社製、電界放射型走査電子顕微鏡）により、０．５ｍｍ×０．５ｍｍの視野を２００倍に拡大し、画像処理してその平均値を求め、これを任意に選んだ２００個の粒子について測定し、その平均値として定義される。
【００１０】
本発明の鉄鋼添加剤は、所定成分となるように原料を混合し、ロータリーキルン、電気炉等で１３００℃以上の温度で焼成又は溶融することによって製造することができる。
【００１１】
【実施例】
以下、実施例、比較例をあげて、更に具体的に本発明を説明する。
【００１２】
実施例１〜９、比較例１〜８
【００１３】
酸化カルシウム（純度９９質量％、粒度１ｍｍ下）、蛍石（純度９８質量％、粒度１ｍｍ下）、電融アルミナ（純度９９質量％、粒度１ｍｍ下）、珪石（純度９９質量％、粒度１ｍｍ下）、酸化マグネシウム（純度９９質量％、粒度１ｍｍ下）を表１で示す割合で種々混合し、１４５０℃、１時間焼成した後、１〜３ｍｍに整粒し、種々の鉄鋼添加剤を製造した。ただし、比較例６〜８は、原料の単なる混合物であり、焼成は行われていないものである。
【００１４】
上記で製造された鉄鋼添加剤について、蛍光Ｘ線分析法による化学成分と、上記に従う全ＣａＯ中のＣａＯ粒子の割合及び融着率とを測定した後、以下に従い、脱硫率、耐火物の溶損深さ、耐消化性を測定した。それらの結果を表１に示す。
【００１５】
（１）脱硫率
アルゴンガス雰囲気下、溶鋼（市販品、ＳＳ４１、溶鋼温度１６００℃）に０．５質量％の鉄鋼添加剤を投入し、５分間精錬処理を行い、式、（鋼から除去された硫黄の質量）×１００／（脱硫処理前の鋼中の硫黄質量）、に従って脱硫率（％）を測定した。なお、処理前の鋼中の硫黄濃度は３００〜３５０ｐｐｍであり、鋼中の硫黄濃度は高周波燃焼／赤外吸収法で測定した。
（２）耐火物の溶損深さ
２質量％の鉄鋼添加剤の投入された上記溶鋼中に、アルミナ−シリカ質レンガ（Ａｌ2Ｏ3８４質量％、ＳｉＯ2１３質量％、並型）を３０分間浸漬した後、断面の溶損深さ（ｍｍ）を測定した。
（３）耐消化性
３０℃、湿度８０％の大気雰囲気の恒温恒湿室において、鉄鋼添加剤１０ｇをポリエチレン製袋に入れ、１週間放置後、カールフィッシャー法により、鉄鋼添加剤中の増加含水率（質量％）を、式、（試験前後の含水率差）×１００／試験前の含水率、により測定した。
【００１６】
【表１】
0003722776.tif 000002
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、高脱硫性能、高耐消化性かつ耐火物の溶損が少ないバランスに優れた鉄鋼添加剤が提供される。本発明の鉄鋼添加剤は、溶鋼脱硫剤はもとより、脱リン剤、非鉄酸化物介在物除去剤としても使用することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
微量のメルカプタンを含有するビニル型単量体を分子状酸素の存在下、銅化合物で処理することを特徴とするビニル型単量体の精製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、微量のメルカプタンを含有するビニル型単量体の精製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ビニル型単量体を、過酸化物またはアゾ系化合物を重合開始剤として重合させ、連鎖移動剤としてメルカプタン系化合物を使用し、重合後、残存ビニル型単量体を脱揮回収すると、回収されたビニル型単量体中にメルカプタンが含まれる。メルカプタンは極微量存在しても特有の臭気を発するため、回収したビニル型単量体はこのままでは通常再利用が困難である。また、これらのメルカプタンは抽出、蒸留等によって完全に除去することが困難である。従って、簡便かつ効果的な不純物としてのメルカプタンの除去法の開発が望まれていた。その解決手段として特公平７−８８３０号公報によると、微量のメルカプタンを含有する（メタ）アクリレートを鉛化合物及び／または銅化合物で処理することによって目的を達成しているが、この方法では鉛化合物または銅化合物といった処理剤の使用量が多く、これら化合物を含む蒸留後の廃液処理の負荷が大きく、更なる技術の改良が望まれていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は少ない処理剤でメルカプタン系化合物を除去できる効率のよいビニル型単量体の精製法を提供するにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、微量のメルカプタンを含有するビニル型単量体を分子状酸素の存在下、銅化合物で処理することを特徴とするビニル型単量体の精製法にある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明によって処理精製されるビニル型単量体としては、例えばビニルベンゾエート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、フッ化アルキル−α−フルオロアクリレート、α−フルオロアクリレート、ペンタフルオロフェニル−α−フルオロアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェノキシエチルメタクリレート、フェニルメタクリレート、２−フェニルエチルメタクリレート、ペンタフルオロフェニルメタクリレート、ペンタフルオロフェニルメチルメタクリレート、及び、これらの任意の種類および混合比で混合された混合物等が挙げられる。
【０００６】
ビニル型単量体に含有されるメルカプタンは特に限定されないが、上記単量体の重合に当り、通常、連鎖移動剤として使用されるのは炭素数１〜１２のアルキルメルカプタンであり、このようなものとしては、例えばメチルメルカプタン、エチルメルカプタン、プロピルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｔ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン及びこれらの混合物が挙げられる。
【０００７】
本発明に用いられる分子状酸素源としては、空気、酸素富化した空気、酸素等を用いることができる。分子状酸素は、反応液１００ｍｌに対して０．１〜５０ｍｌ／分、好ましくは１〜３０ｍｌ／分で供給する。分子状酸素の供給方法は特に限定されないが、例えば反応液の底部から分子状酸素源をバブリングする方法等が挙げられる。
【０００８】
また、使用される銅化合物としては、例えば蟻酸銅、酢酸銅、クエン酸銅、オレイン酸銅、ナフテン酸銅等のカルボン酸銅、硫酸銅、硝酸銅、塩化銅、酸化銅等の無機の銅化合物、銅アセチルアセトナート等の錯化合物及びこれらの混合物が挙げられる。処理温度は通常の０〜８０℃であり、好ましくは２０〜６０℃の範囲である。処理時間は特に制限されないが、１０分〜８時間が好ましい。
【０００９】
本発明を実施するに際しては、微量のメルカプタンを含有するビニル型単量体を分子状酸素の存在下、銅化合物で処理する。銅化合物は、ビニル型単量体中に不純物として含まれるメルカプタン１重量部あたり銅として０．０１〜０．５重量部になるように添加するのが好ましい。この際必要に応じ撹拌してもよい。
【００１０】
このようにして得られた処理液に含まれる銅化合物は、濾過等の通常の分離操作で除去することができる。より高純度のビニル型単量体を得るためには銅化合物を含む処理液にハイドロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテルなどの重合防止剤を添加して蒸留処理を行う。蒸留の条件としては特に限定はないが、減圧下、数十度に加熱して行うことが好ましい。
【００１１】
本発明によれば、分子状酸素を存在させることにより銅化合物の使用量を、さきに挙げた従来技術に比べ著しく減ずることができる。その結果、被処理物であるビニル型単量体を蒸留等によって分離した銅化合物を含む廃液処理の負荷を小さくすることができる。また、本発明によれば、処理されたビニル型単量体に残留するメルカプタンを１ｐｐｍ以下にすることができ、回収したビニル型単量体の再使用が容易になる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが、これらに限定されるものではない。
［実施例１］
撹拌機及びクーラーを付した容量３００ｍｌの三つ口フラスコに、ｎ−ブチルメルカプタンを１５００ｐｐｍ含むメタクリル酸メチル１００ｇを入れ、銅化合物として塩化第一銅（塩化銅（Ｉ））０．０５ｇを加え、４０℃の恒温槽に三つ口フラスコを浸漬し、空気をフラスコ内へ５０ｍｌ／分で供給しながら３００〜４００ｒｐｍで撹拌を継続する。
【００１３】
２時間後、重合防止剤としてハイドロキノンを５００ｐｐｍ添加し、リービッヒの冷却管を付し、恒温槽温度を６０℃に昇温し、減圧下（１８０ｍｍＨｇ）メタクリル酸メチルを蒸留する。約９８％留出した留出液について、水素炎型ガスクロマトグラフ法でｎ−ブチルメルカプタンを定量した結果、定量限界（１ｐｐｍ）以下であった。
【００１４】
［実施例２〜１４］
表１に示す銅化合物を用い、それぞれを（メタ）アクリル酸エステルに加え、実施例１と同様に処理した。得られた（メタ）アクリル酸エステル中のメルカプタンの定量結果を併せて表中に示す。
【００１５】
［比較例１］
実施例１において、空気の導入を行わなかったほかは同様に処理した。蒸留によって精製したメタクリル酸メチル中のｎ−ブチルメルカプタンを定量した結果、４５０ｐｐｍのメルカプタンが残存していた。
以上、各実施例及び比較例の処理条件及び結果を一括して表１に示した。
【００１６】
【表１】
0003722968.tif 000002
【００１７】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、分子状酸素を存在させることにより、少量の銅化合物でメルカプタンの殆んどを効率よく除去できる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼と接触する内孔表層部の鉱物組成が、スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３）９０〜１００重量％、ＭｇＯ若しくはＡｌ２Ｏ３が０〜１０重量％からなるカーボンレス及びシリカレスの材質であって、結合剤を添加するとともに、混練、成形して非酸化性雰囲気で焼成したことを特徴とする連続鋳造用ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続鋳造用ノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
浸漬ノズルの材質中には、熱衝撃抵抗性を確保するために低熱膨張性骨材として１０〜３０％の溶融シリカが添加される。しかし、シリカは溶鋼と濡れ易くＦｅＯ，ＭｎＯ等の鋼中成分との間で低融点化合物を生成し、カーボンの溶鋼中への溶失と相俟って、骨材部分の溶出を引き起こし溶損を著しく助長する。また、使用耐火物中の以下の反応により
２Ｃ（Ｓ）＋Ｏ２（ｇ）→ ２ＣＯ（ｇ）
ＳｉＣ（Ｓ）＋２ＣＯ（ｇ）→ＳｉＯ２（Ｓ）＋３Ｃ
ＳｉＯ２（Ｓ）＋Ｃ（Ｓ）→ ＳｉＯ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ）
ＳｉＯ（ｇ）が揮散し、浸漬ノズルの表面に空孔を生じて組織を脆弱化するとともに、面荒れを助長して表面の平滑性が失われ、物理的に付着物が堆積する。
【０００３】
さらに、生成物ＳｉＯ（ｇ），ＣＯ（ｇ）は、鋼中の以下の反応により
３ＳｉＯ（ｇ）＋２Ａｌ→Ａｌ２Ｏ３（Ｓ）＋３Ｓｉ
３ＣＯ（ｇ）＋２Ａｌ→ Ａｌ２Ｏ３（Ｓ）＋３Ｃ
アルミナの析出・生成の原因ともなり、浸漬ノズル表面へのアルミナ付着が進行する。このように、シリカ成分は高級清浄鋼の鋳造に於いては好ましくない成分であり、浸漬ノズルの材料構成としては低シリカ・無シリカの方向で材質改善が図られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、シリカレスタイプの浸漬ノズルを低炭アルミキルド鋼の鋳造に適用した結果、鋳造時間の経過とともにアルミナ付着量が増加する傾向は改善されなかった。このため、シリカレスタイプの浸漬ノズルのアルミナ付着発生原因を電子顕微鏡により調査したところ、稼働面の表面性状は黒鉛の酸化・骨材の脱落等により凸凹が大きくなっていることが確認された。次に付着物中の地金の成分を定量分析したところ、地金中のＳｉ量が稼働面近傍で大きくなっており、シリカの含有量によりその程度に差が見られることが分かった。これは材質中のシリカが炭素と反応して、ＳｉＯ（ｇ）となって溶鋼中に供給された結果であると考えられる。このことから、アルミナの付着を抑制する方策として、材質中のシリカ量を低減することに加え、浸漬ノズルの稼働表面の平滑性を鋳造中に於いても維持することが重要であることが分かった。
本発明は、上記した点に鑑みてなされたものであり、鋳造中に稼働表面の平滑性を維持して、アルミナの付着を抑制できる連続鋳造用ノズルを提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の連続鋳造用ノズルは、溶鋼と接触する内孔表層部の鉱物組成が、スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３）９０〜１００重量％、ＭｇＯ若しくはＡｌ２Ｏ３が０〜１０重量％からなるカーボンレス及びシリカレスの材質であって、結合剤を添加するとともに、混練、成形して非酸化性雰囲気で焼成したことを特徴とする。
【０００６】
【発明の作用効果】
上記連続鋳造用ノズルによれば、溶鋼と接触する内孔表層部の鉱物組成にカーボン及びシリカを含んでいないから、鋼中の反応でＳｉＯ（ｇ）やＣＯ（ｇ）が生成されることがない。従って、稼働表面の平滑性が維持されるとともに、酸素供給源としてのアルミナ生成を抑制することができる。また、内孔表層部の鉱物組成の主成分にスピネルを用いることにより、高温・還元雰囲気下でのアルミナ粉との凝結性を抑制することができる。従って、アルミナ付着によるノズル内孔の狭さく若しくは閉塞を防止できるとともに、極低炭素鋼を鋳造する際のカーボンピックアップを防止できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の１実施形態を以下に説明する。図１は本発明に係る連続鋳造用ノズル１の概略を示した断面図である。この連続鋳造用ノズル１は、タンディッシュとモールドとの間に配置されて浸漬ノズルとして使用される。ノズル本体２の軸方向中心に内孔３が形成されている。内孔３の下端には、ノズル本体２の側面に開口する吐出孔４が形成されている。内孔３及び吐出孔４の表層部３ａ及び４ａは、スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３）９０〜１００重量％、ＭｇＯ若しくはＡｌ２Ｏ３が０〜１０重量％の組成のカーボンレス及びシリカレスの材質の耐火物によって形成されている。
【０００８】上記連続鋳造用ノズル１の内孔３及び吐出孔４の表層部３ａ及び４ａを形成する耐火物の組成を調整して形成したサンプルにより、アルミナ付着試験及び試験後各サンプルの稼働面を電子顕微鏡により観察した。アルミナ付着試験は、２０×２０×２３０の寸法に形成した各サンプルを、それぞれ０．２〜０．０５重量％のアルミニウムを含有する１５５０℃の溶鋼中に２４０分間浸漬した後、各サンプルの内孔３及び吐出孔４の表層部３ａ及び４ａに付着したアルミナ層の厚みを測定したものである。また、表面粗度計により、稼働面の表面粗度を測定した。表１にその結果を示す。
【０００９】
【表１】
0003722989.tif 000002
【００１０】
表１に示すように、アルミナ付着量はサンプルＮｏ．１及びＮｏ．２の本発明のものが、０．１〜０．２ｍｍで、比較サンプルＮｏ．３〜Ｎｏ．５のものに比して極めて少なかった。また、稼働面の表面粗度は、比較サンプルＮｏ．５のものが４０μｍ以上に比して、本発明のサンプルＮｏ．１及びＮｏ．２のものは、２５μｍ以下であった。スピネル（ＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3）の組成が９０重量％未満の比較サンプルＮｏ．３及びＮｏ．４のものは、２５μｍ以上であった。
【００１１】
溶鋼と接触する内孔３及び吐出孔４の表層部３ａ及び４ａの鉱物組成にカーボン及びシリカを含んでいない本発明サンプルＮｏ．１及びＮｏ．２は、稼働表面の平滑性が維持されるとともに、酸素供給源としてのアルミナ生成を抑制することができる。また、表層部３ａ，４ａの鉱物組成の主成分にスピネルを用いることにより、高温・還元雰囲気下でのアルミナ粉との凝結性を抑制することができる。従って、アルミナ付着によるノズル内孔３及び吐出孔４の狭さく若しくは閉塞を防止できる。
尚、図２に示す連続鋳造用ノズル１１とすることもできる。該連続鋳造用ノズル１１は、内孔１３の表層部１３ａ及びノズル下部の溶鋼浸漬部１５に、本発明の組成の耐火物を形成したものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  連続鋳造用ノズル１の断面図である。
【図２】  連続鋳造用ノズル１１の断面図である。
【符号の説明】
１，１１...連続鋳造用ノズル
２...ノズル本体
３，１３...内孔
４...吐出孔
３ａ，４ａ，１３ａ...表層部
【図１】
0003722989.tif 000003
【図２】
0003722989.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透水性シートにより形成される袋体と、前記袋体内に充填されるコーヒー豆粉と、前記袋体の対向する２面の外側表面に貼着されて使用時にカップに係合される１対のフックとを有し、前記袋体の上縁部，下縁部，両側縁部は、シールされており、前記袋体の上縁部と下縁部との中間付近の両面に前記フックをそれぞれ貼着し、前記袋体の上縁部を前記フックの上端部から上方に離れた位置に設け、前記袋体の前記フックの上端部近傍に折り返し線を設定し、設定した前記折り返し線より上部の袋体を内側に折り返して注湯口を形成したことを特徴とするドリップパック。
【請求項２】
上記フックは、紙材で構成される請求項１に記載のドリップパック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透水性のシートを袋状に形成し、内部にコーヒー粉を封入したコーヒーのドリップパックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドリップ式のコーヒーパックは、ユーザーが使用時に包装を開いて、パックをカップ上に設置し、パックの上方から熱湯を注入して、コーヒーを抽出する構成を有する。
【０００３】
このドリップパックは、粉状のコーヒーに熱湯を加える、いわゆるインスタントコーヒーとは異なり、ドリップによりコーヒーを抽出する本格的なものであって、コーヒーの愛好家にも満足される形式のものである。
この種のドリップパックは、例えば特開平１０−３１４０３４号公報、特開平１１−１７８７２０号公報に開示されている。
【０００４】
図４は、従来のドリップパックの構成を示す説明図である。
全体を符号１で示すドリップパックは、透水性のシート材料でつくられた袋体１０を有し、袋体１０内にコーヒー豆粉２０が封入される。袋体１０の上縁１０ａ、下縁１０ｂ及び両側縁１０ｃはシールされている。
【０００５】
そして、袋体１０の両面には紙製のフック３０が貼着してあり、使用時にはこのフックをカップの縁に引っ掛けてパックを支持する。
袋体１０の上部には、ミシン目線４０が設けてあり、使用時にはこのミシン目線で袋体を切り開き、内部に熱湯を注ぐものである。
【０００６】
ドリップパック１は、吸湿性を有するので、全体をアルミホイール等の包装体で包んで商品としている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
袋体１０内に封入されるコーヒー豆粉２０は、充分な乾燥度をもつように加工されている。そこで、ユーザーが袋体１０をミシン目線４０に沿って、切り裂く際の衝撃で、内部のコーヒー豆粉が外部に飛散する。また、注湯の際に豆粉がコーヒーカップに溢れ出すなどの不具合が発生する。
そこで本発明は、上述した不具合を解消するコーヒーのドリップパックを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のドリップパックは、透水性シートにより形成される袋体と、前記袋体内に充填されるコーヒー豆粉と、前記袋体の対向する２面の外側表面に貼着されて使用時にカップに係合される１対のフックとを有し、前記袋体の上縁部，下縁部，両側縁部が、シールされており、前記袋体の上縁部と下縁部との中間付近の両面に前記フックをそれぞれ貼着し、前記袋体の上縁部を前記フックの上端部から上方に離れた位置に設け、前記袋体の前記フックの上端部近傍に折り返し線を設定し、設定した前記折り返し線より上部の袋体を内側に折り返して注湯口を形成する。
また、上記フックは、紙材で構成されるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１，図２は、本発明のコーヒーのドリップパックの構造を示す説明図である。
全体を符号１００で示すドリップパックは、透水性のシートで作られた袋体１１０を有し、袋体１１０内にコーヒー豆粉１２０が充填される。袋体１１０の上縁部１１０ａ、下縁部１１０ｂ、両側縁部１１０ｃは、シールされている。そして、袋体１１０の対向する２面の外側表面には、使用時にコーヒーカップＣＰに係合される１対のフック１５０が貼着されている。
【００１０】
袋体１１０の上縁部１１０ａは、このフック１５０の上端部から上方に充分に離れた位置に設けられている。そして、袋体１１０のフック１５０の上端部近傍に折り返し線１３０が設定され、この折り返し線１３０より上部の袋体１４０が内側に折り返される。
この状態でドリップパック１００は、アルミホイール等でつくられた包装体内に収容されて出荷される。
【００１１】
使用に際しては、ユーザーは包装体を破ってドリップパック１００を取り出し、図３に示すようにフック１５０を両側に引き出す。この作用によって、袋体１１０の折り返し部１４０は注湯口１６０を形成する。
【００１２】
この注湯口１６０は、透水性のある袋体１１０の折り返し部１４０で形成され、その上縁部１１０ａはシールされたままであるので、注湯口１６０を開いても、袋体１１０内部のコーヒー豆粉１２０は外部に飛散しない。
【００１３】
この状態で、フック１５０をコーヒーカップＣＰに引っかけてドリップパック１００を固定し、注湯口１６０に熱湯を注入する。透水性の袋体１１０を通過する熱湯は、コーヒー豆粉１２０からコーヒーを抽出し、コーヒーカップＣＰ内に滴下する。このドリップパック１００にあっては、コーヒー豆粉１２０は外部に露出されないので、取扱いが容易となる。
【００１４】
なお、上述した実施例にあっては、工場出荷時に折り返し部を形成したものを説明したが、予め折り返し部を形成せずに、ユーザーが使用時に折り返し線から上部を内側に折り返して注湯口を形成する構成とすることもできる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は以上のように、フックを両側に引き出すと、その作用で袋体の折り返し部は直ちに注湯口を形成することができ、コーヒー豆粉が充填された透水性の袋体を使用の際に切り開くことがないので、コーヒー豆粉は外部に露出しない。そこで、ユーザーはドリップパックを開いてコーヒーの抽出を行う際に、コーヒーが飛散することはない。
【００１６】
また、注湯口から熱湯がオーバーフローしても、コーヒー豆粉は、コーヒーカップＣＰ内に流れ出ることはない。
したがって、ユーザーは、簡単にドリップコーヒーの抽出を楽しむことができる。
また、使用後のドリップパックは、可燃ゴミとして処理することができ、ゴミ対策も容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のドリップパックの説明図。
【図２】本発明のドリップパックの説明図。
【図３】本発明のドリップパックの使用状態を示す説明図。
【図４】従来のドリップパックの説明図。
【符号の説明】
１００  ドリップパック
１１０  袋体
１２０  コーヒー豆粉
１３０  折り返し線
１５０  フック
１６０  注湯口
【図１】
0003722276.tif 000002
【図２】
0003722276.tif 000003
【図３】
0003722276.tif 000004
【図４】
0003722276.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍼灸針の断面が円形であり、針先部を含む表面に、幅、深さ共に１μｍ未満の断面方形の凹溝を、針の軸線と略平行に、且つ円周方向に隔てて、多数設けたことを特徴とする鍼灸針。
【請求項２】
前記溝の幅、深さを共に０．０１μｍ以上としたことを特徴とする請求項１記載の鍼灸針。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鍼灸治療に用いる鍼灸針に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鍼灸針については、できるだけ表面は滑らかな方が良いとの考えから、研磨度を上げ、表面を滑らかにしてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、研磨度を上げ、表面を滑らかにすることは、潤滑剤として塗布している医療用シリコン油を均一に塗布することを難しくし、また皮膚に針を刺入する際にシリコン油をとれやすくしている。
また、表面を滑らかにすることは、生体に刺入した場合の体液の捕捉性が悪化し、かえって刺通抵抗が大きくなって、痛みを伴うことが判明した。
【０００４】
本発明は、このような実状に鑑み、潤滑油として塗布するシリコン油の載りを良くし、また生体に刺入した場合の体液の捕捉性を良くすることで、いわゆる「痛くない針」を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明では、鍼灸針の断面が円形であり、針先部を含む表面に、幅、深さ共に１μｍ未満（下限値としては０．０１μｍ以上）の断面方形の凹溝を、針の軸線と略平行に、且つ円周方向に隔てて、多数設ける構成とする。
【０００６】
【発明の効果】
本発明によれば、上記の溝を設けることで、潤滑油として塗布するシリコン油の載りが良くなり、加えて生体に刺入した場合の体液の捕捉性も良くなり、刺通抵抗が少なくなって、いわゆる「痛くない針」となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図１〜図３に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態を示す鍼灸針の全体図、図２は針先部付近の拡大図、図３は針体の拡大断面図である。
図１〜図３を参照し、針体１の先端部に先細の針先部２が形成されており、この針先部２を含む針体１の表面に、幅Ｗ、深さＤ共に１μｍ未満（０．０１μｍ以上）、より具体的には０．２μｍ程度の溝３を、針体１の軸線と平行に多数（複数）設けてある。尚、針体１の直径は０．１〜０．５ｍｍ程度である。
【０００８】
上記の溝３は、針体１の表面をバフにより研磨する際に、バフの粒度を比較的大きくして、研磨度を落とし、しかも研磨方向を針体１の軸線方向とすることで、研磨加工時に形成する。
製品としては、必要により針体１の基端側にプラスチック製の針柄部を一体成形により形成した後、包装に先立って、針先部２などに潤滑油として医療用シリコン油を塗布する。
【０００９】
この場合に上記の溝３を設けておくことで、潤滑油として塗布するシリコン油の載りが良くなり、シリコン油を確実に保持できるので、皮膚に針を刺入する際にシリコン油がすぐにとれてしまうことがなく、刺しやすくなる。
また、生体に刺入した場合、針体１の表面が滑らかすぎて生体との間に隙間ができないと刺しにくくなるが、溝３が体液を捕捉して、刺しやすくなる。
【００１０】
従って、刺通抵抗が少なくなって、いわゆる「痛くない針」となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態を示す鍼灸針の全体図
【図２】  針先部付近の拡大図
【図３】  針体の拡大断面図
【符号の説明】
１  針体
２  針先部
３  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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