(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
順列生産工程からなるメインラインと、ロット生産工程と順列生産工程とが連続するサブラインとから構成される生産ラインの当該サブラインに適用されるワークの生産方法であって、
当該サブラインにおける当該ロット生産工程と当該順列生産工程との生産計画を前記メインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、
当該生産計画に基づき前記ロット生産工程で生産されたワークを搬送手段を用いて前記メインラインを流れるワーク種順に並び変えて前記順列生産工程に供給し、
前記ロット生産工程から供給されたワークに前記生産計画に基づく順列に従って加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたことを特徴とするワークの生産方法。
【請求項２】
順列生産工程からなるメインラインと、ロット生産工程と順列生産工程とが連続するサブラインとから構成される生産ラインの当該サブラインに適用されるワークの生産方法であって、
当該サブラインにおける当該ロット生産工程と当該順列生産工程との生産計画を前記メインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、
当該生産計画に基づき前記ロット生産工程で生産されたワークを一旦ストレージに搬入し、
当該ストレージから前記順列生産工程の生産計画に基づく順列に従って搬送手段を用いてワークを搬出させて加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたことを特徴とするワークの生産方法。
【請求項３】
前記メインラインを流れるワークは車体であり、前記サブラインを流れるワークは、当該車体に組み付けられるバンパーであり、前記ワークの通過情報は、当該車体のエンジンコンパートメントの通過情報であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のワークの生産方法。
【請求項４】
前記ロット生産工程から前記順列生産工程にワークを搬送する搬送手段は、コンベアであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のワークの生産方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロット生産工程と順列生産工程とが連続する生産ラインにおいて、両工程間の在庫数を減少させることができるワークの生産方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ロット生産工程（例えばバンパー成形工程）と順列生産工程（例えば塗装工程）とが連続する生産ラインにおいては、それぞれの工程ごとに独立した生産計画に基づいて生産が行われている。
【０００３】
例えばバンパー成形工程では、その日に生産される車両の生産計画に基づいて、１日分の生産計画を作成し、バンパーの種別ごとにロット単位でまとめて生産し、この生産されたバンパーを一時在庫として保管し、車体のエンジンコンパートメントの通過情報に基づいて塗装工程に運び出し、所望の塗色の塗装を行って、メインラインを流れる車体に合致した塗色のバンパーをシシンクロ供給している。
【０００４】
つまり、バンパーの成形は、一日単位の生産計画に基づいて必要となるであろうバンパーを予め生産し、これを在庫として溜めておき、実際に車体の生産が始まった時に（これからメインラインにどの種類の車両を流そうとしているかを示す情報であるエンジンコンパートメントの通過情報を検知した時に）そのバンパーの在庫の中からメインラインを流れ始めた該当車体対応のバンパーを塗装工程に人間が運び出し、バンパーの組み付け時には、車体とその車体に対応するバンパーとが同期して組み付けできるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来のワークの生産方法では、次のような点が問題となる。
ロット生産を行うバンパー成形工程では、塗装工程からの要求に常に応えられるように、在庫切れとならないような管理をする必要があるが、在庫切れを恐れるとバンパー成形工程出口、バンパー成形工程と塗装工程の搬出経路内（工場が別建屋の場合には台車で搬送している）及び塗装工程入口の合計在庫量が多くなる傾向になり、逆にその在庫量を少なくしようとすると在庫切れの恐れがあり、その生産計画の管理には非常に熟練を要することになる。
【０００６】
一般に、在庫量を最小にしながら在庫切れとならないように、塗装工程の生産状況に合わせてバンパー成形工程の生産を管理することは非常に困難であるから、どうしても在庫が多くなる傾向となり、在庫量を減少させることの障害となっている。
また、在庫を保有しておく必要があることから、バンパー成形工程出口でのバンパー搬出作業者、塗装工程入口でのバンパー搬入作業者が必要である。
【０００７】
本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであり、ロット生産工程で作られる製品の在庫量を減少し、ワークの搬出と搬入を自動的に行ない得るワークの生産方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明は、次のように構成される。
請求項１に記載の発明にあっては、順列生産工程からなるメインラインと、ロット生産工程と順列生産工程とが連続するサブラインとから構成される生産ラインの当該サブラインに適用されるワークの生産方法であって、当該サブラインにおける当該ロット生産工程と当該順列生産工程との生産計画を前記メインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、当該生産計画に基づき前記ロット生産工程で生産されたワークを搬送手段を用いて前記メインラインを流れるワーク種順に並び変えて前記順列生産工程に供給し、前記ロット生産工程から供給されたワークに前記生産計画に基づく順列に従って加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたことを特徴とするワークの生産方法である。
【０００９】
請求項２に記載の発明にあっては、順列生産工程からなるメインラインと、ロット生産工程と順列生産工程とが連続するサブラインとから構成される生産ラインの当該サブラインに適用されるワークの生産方法であって、当該サブラインにおける当該ロット生産工程と当該順列生産工程との生産計画を前記メインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、当該生産計画に基づき前記ロット生産工程で生産されたワークを一旦ストレージに搬入し、当該ストレージから前記順列生産工程の生産計画に基づく順列に従って搬送手段を用いてワークを搬出させて加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたことを特徴とするワークの生産方法である。
【００１０】
請求項３に記載の発明にあっては、請求項１又は請求項２に記載のワークの生産方法において、前記メインラインを流れるワークは車体であり、前記サブラインを流れるワークは、当該車体に組み付けられるバンパーであり、前記ワークの通過情報は、当該車体のエンジンコンパートメントの通過情報であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明にあっては、請求項１又は請求項２に記載のワークの生産方法において、前記ロット生産工程から前記順列生産工程にワークを搬送する搬送手段は、コンベアであることを特徴とする。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように構成された本発明は、各請求項毎に次のような効果を奏する。  請求項１または請求項３に記載の発明にあっては、サブラインにおけるロット生産工程と順列生産工程との生産計画をメインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、この生産計画に基づきロット生産工程で生産されたワークを搬送手段を用いてメインラインを流れるワーク種順に並び変えて順列生産工程に供給し、ロット生産工程から供給されたワークに生産計画に基づく順列に従って加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたので、ロット生産工程と順列生産工程との間に存在する在庫量を減少させることができるようになる。
そして、在庫量を最小にできれば、ロット生産工程から順列生産工程へのワークの搬送が自動化できることになる。
【００１３】
請求項２または請求項３に記載の発明にあっては、サブラインにおけるロット生産工程と順列生産工程との生産計画を前記メインラインにおけるワークの通過情報に基づいて作成し、この生産計画に基づきロット生産工程で生産されたワークを一旦ストレージに搬入し、ストレージから順列生産工程の生産計画に基づく順列に従って搬送手段を用いてワークを搬出させて加工を施し、加工後のワークをメインラインを流れるワークに同期させて供給できるようにしたので、ロット生産工程から順列生産工程へのワークの供給レスを確実に防止しつつ、在庫量を最小限に抑えることができるようになる。
そして、在庫量を最小にできれば、ロット生産工程から順列生産工程へのワークの搬送が自動化できることになる。
【００１４】
請求項４に記載の発明にあっては、搬送手段としてコンベアを用いているので、ワークの搬送をスムースに行うことができるようになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明にかかるワークの生産方法を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の生産方法を実現するシステムの概念を示すブロック図である。
【００１６】
車両管理コンピュータ１０は、生産ラインの全ての管理をする機能を有しているコンピュータである。このコンピュータ１０からは、メインライン（車体工程）におけるエンジンコンパートメント（エンジンを搭載する部分）の通過情報と、この生産済みのエンジンコンパートメントを一時ストックしておくＰＢＳからのエンジンコンパートメントの通過情報が出力されるようになっている。したがって、エンジンコンパートメントの通過情報によって、どの種類の車体がこれから製造されようとしているのかがわかるので、この情報をバンパー成形作業のトリガとして用いる。また、ＰＢＳの通過情報に基づいて、これからどの車体にバンパーを組みつけなければならないかがわかるので、この情報を塗装後のバンパー搬出のトリガ（出荷指示表示盤の表示用）として用い、シンクロ供給を可能とする。
【００１７】
バンパーコンピュータ１５は、エンジンコンパートメント通過情報及びＰＢＳ通過情報に基づいて、塗装済みのバンパーがストックされているＰＢＳの出荷指示表示板２０に出荷指示を出したり、エンジンコンパートメント通過情報をそのまま出力したりする機能を有している。
【００１８】
生産計画作成コンピュータ２５は、エンジンコンパートメント通過情報を入力して、バンパー成形用の生産計画（ロット生産工程の生産計画）と、バンパー塗装用の生産計画（順列生産工程の生産計画）とを作成するものであり、それぞれの生産計画に基づいて、成形機２７による成形指示、成形済みのバンパーを一時ストレージしておくＰＢＳへの搬入指示、このＰＢＳからの搬出指示、洗浄着荷表示板３０への表示指示、塗装後のバンパーを取り出した後の空台車を一時ストレージしておくＰＢＳへの搬入指示、このＰＢＳからの搬出指示などの各指示を出力する機能を有しているものである。
【００１９】
なお、緊急払い出し指示は、バンパーを一時ストレージしておくＰＢＳから強制的に払い出しさせる場合に出力する指示であり、たとえばＰＢＳ内に不良品が存在する場合や、バンパーの塗装工程に搬出する順番を調整する場合などに出力される指示である。
【００２０】
図２は、本発明方法で使用されるロット生産工程を構成するバンパー成形ラインの構成図である。
このラインには、２台の射出成形機２７ａ，２７ｂが設けられている。この２台の射出成形機では、種類の異なるバンパーが成形されることになるが、成形されたバンパーは、図示実線で示された経路を図示矢印方向に搬送されてＰＢＳ５２のいずれかのラインに送られる。なお、いずれのラインに搬入するのかは、このＰＢＳ５２からどのような順番で搬出するかによって異なるので、メインラインを流れる車体の順序を見て決定する。この決定は、生産計画作成コンピュータ２５からのＰＢＳへの搬入指示に基づいて行われる。
【００２１】
このＰＢＳ５２からどのような順番で搬出するのかは、メインラインを流れる車体の順序に従うことになるが、これを決めるのも生産計画作成コンピュータ２５によって行われ、ＰＢＳ５２からの搬出は、生産計画作成コンピュータ２５からのＰＢＳへの搬出指示に基づいて行われる。
搬出されたバンパーは、成形脱荷場から後述する図３のバンパー塗装ラインにコンベアで搬送される。
【００２２】
図３は、本発明方法で使用される順列生産工程を構成するバンパー塗装ラインの構成図である。
治具ストレージ５４にストックされている空台車は、図示点線のラインをオートトランスファーに向けて進み、このオートトランスファーによって２階のラインから１階のラインに乗せかえられる。そして、この空台車にバンパー着荷場からバンパーが乗せられ、まず洗浄（前処理）され、洗浄が終わってオーブンで乾かされると、再びオートトランスファーで１階のラインから２階のラインに乗せかえられる。なお、バンパー着荷場は、バンパー成形ラインの成形脱荷場からコンベアで搬送されたバンパーを搬入する場所である。
【００２３】
オートトランスファーによって１階から２階に引き上げられると、２階のラインでは、再度の洗浄とバンパーの塗装（上塗り、中塗り、仕上げ）が行われ、１階のラインに下がってバンパー脱荷場に搬入される。なお、バンパー脱荷場の近辺に設けられている回送ラインは、塗装後のバンパーを下ろした後の空台車を一時ストレージしておくＰＢＳとしての機能をも果たす。
このバンパー脱荷場からは塗装後のバンパーが運び出され、メインラインを流れる車体に同期して取り付けられる。
【００２４】
図４は、本発明方法の手順を示すフローチャートである。
車両管理コンピュータ１０がエンジンコンパートメントの通過を検出すると、バンパーコンピュータ１５にはエンジンコンパートメント通過情報が出力される。生産計画作成コンピュータ２５は、この情報をバンパーコンピュータ１５を介して受信する（Ｓ１）。生産計画作成コンピュータ２５は、この情報に基づいて塗装生産計画と成形生産計画とを立案し（Ｓ２）、成形機２７には成形の指示を（Ｓ３）、また、成形済みのバンパーを一時ストレージしておくＰＢＳ５２に搬入する指示（搬入ラインの指定）を出力する（Ｓ４）。一方、生産計画作成コンピュータ２５は、生産計画にしたがって塗装後のバンパーを下ろした後の空台車を一時ストレージしておく治具ストレージ５４からの搬出指示を出力する（Ｓ５）。
【００２５】
つぎに、生産計画作成コンピュータ２５は、エンジンコンパートメントの通過情報に基づいて立案された生産計画に従って、ＰＢＳ５２に搬入されているバンパーを取り出し（Ｓ６）、成形脱荷場に搬入される途中で行われるバリ取り作業においてＮＧ（品質不良）であると判断されたときには、回送ラインを回送させて成形ラインからこのＮＧとされたバンパーを作業者が取り除く（Ｓ７，Ｓ８）。一方、生産計画作成コンピュータ２５は、エンジンコンパートメントの通過情報に基づいて立案された生産計画に従って、治具ストレージ５４から空台車を洗浄着荷場に搬入させる（Ｓ９）。
【００２６】
洗浄着荷後のバンパーは、塗装後、完成品として脱荷され、完成品在庫としてストックされる。生産管理コンピュータ１０は、ボディーのＰＢＳアウトの情報を受けとった後、その通過順にバンパーの出荷指示を出す。この出荷指示にしたがってバンパーを車両工場に出荷する（Ｓ１０〜Ｓ１２）。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の生産方法を実現するシステムの概念を示すブロック図である。
【図２】  本発明方法で使用されるロット生産工程を構成するバンパー成形ラインの構成図である。
【図３】  本発明方法で使用される順列生産工程を構成するバンパー塗装ラインの構成図である。
【図４】  本発明方法の手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…車両管理コンピュータ、
１５…バンパーコンピュータ、
２０…出荷指示表示板、
２５…生産計画コンピュータ、
２７（２７ａ，２７ｂ）…成形機、
５２…ＰＢＳストレージ、
５４…治具ストレージ。
【図１】
0003658955.tif 000002
【図２】
0003658955.tif 000003
【図３】
0003658955.tif 000004
【図４】
0003658955.tif 000005