(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔に所定のパターンの穴を形成する穴明き箔の製造方法において、
加圧によって変形しないベース上に加圧によって変形する弾性体と前記金属箔を配置し、
前記所定のパターンに対応したパターンの溝を有する溝付きロールによって前記弾性体上の前記金属箔を加圧することを特徴とする穴明き箔の製造方法。
【請求項２】
前記溝付きロールは、軸方向に対して所定の角度を有する複数の第１の溝、および前記複数の第１の溝と交差するように前記所定の角度と異なる角度を有する複数の第２の溝を前記表面に形成された構成の請求項１記載の穴明き箔の製造方法。
【請求項３】
前記溝付きロールによる前記金属箔の加圧は、前記溝付きロールと平ロールによって圧延加工しながら行う構成の請求項２記載の穴明き箔の製造方法。
【請求項４】
前記平ロールは、表面に前記弾性体を形成した構成の請求項３記載の穴明き箔の製造方法。
【請求項５】
前記弾性体は、環状を有し、前記平ロールの回転によって回転移動する構成の請求項３記載の穴明き箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｌｉイオン電池の電極等で使用される穴明き箔の製造方法に関し、特に、コスト高を招くことなく、穴の大きさやピッチ等の自由度が大きい穴明き箔を効率的に製造することが可能な穴明き箔の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
穴明き箔の製造方法としては、従来より、凹凸の金型（パンチングメタルと称せられる。）を用いたプレス加工によって穴を形成する方法や、エッチング等の化学処理によって箔の材料の一部を溶かして穴を形成する方法が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、プレス加工による従来の穴明き箔の製造方法によると、プレス加工の際のバリの発生を防止するのに、打ち抜き対象の素材の１／１０の精度でおす型とめす型を組み合わせる必要があるため、特に素材が１０〜３０μｍと薄い箔の場合にバリの発生を防止するには、１〜３μｍの組合せ精度が必要となり、金型のコストが高くなる、金型の精度維持が難しい、打ち抜く穴の径やピッチを小さくできない等の問題がある。
【０００４】
一方、化学処理による従来の穴明き箔の製造方法によると、化学処理前にマスキングを行い、化学処理によって穴を形成し、穴形成後にマスキングを剥がす等の多くの行程が必要となるため、製造時間が長くかかり、化学処理に用いる液の処理・維持にコストがかかるという問題がある。
【０００５】
従って、本発明の目的は、コスト高を招くことなく、穴の大きさやピッチ等の自由度が大きい穴明き箔を効率的に製造することが可能な穴明き箔の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するため、金属箔に所定のパターンの穴を形成する穴明き箔の製造方法において、
加圧によって変形しないベース上に加圧によって変形する弾性体と前記金属箔を配置し、
前記所定のパターンに対応したパターンの溝を有する溝付きロールによって前記弾性体上の前記金属箔を加圧することを特徴とする穴明き箔の製造方法を提供する。
上記構成によれば、表面に溝を有する溝付きロールと弾性体との間に箔を配置して加圧すると、弾性体が箔を溝内に押し込み、溝の縁と弾性体による剪断力によって溝部材の表面部分に当接する金属箔の部分が抜き取られて穴が形成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施の形態に係る製造装置を示し、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は要部断面図、同図（ｃ）はロール表面の展開図である。この製造装置１は、表面に溝２１がクロス状に形成された溝付きロール２と、加工対象の金属箔４が弾性体３を介して剛性の高い平坦な表面５ａに載置されるベース板５とを有する。
【０００８】
溝付きロール２の表面には、図１（ｃ）に示すように、ロール軸方向に対して２種類の角度、例えば、３０度，１５０度を有する幅０．５ｍｍの溝２１が形成されており、交差する溝２１，２１間には、概略菱形の突起部２２が存在する。
【０００９】
弾性体３としては、例えば、厚み３ｍｍの硬質ゴムを用いる。
【００１０】
上記のように構成された製造装置１において、まず、図１（ａ）に示すように、ベース板５の上に弾性体３を介して例えば厚さ３０μｍの銅からなる金属箔４を載置し、溝付きロール２を弾性体３側に押し込むと、弾性体３が変形し、箔４をロール２の溝２１内に押し込む力が作用する。図１（ｂ）に示すように、ロール２の突起部２２で弾性体３に押し付けられた金属箔４の部分４ａは、概略菱形をした抜きカスとなり、ロール２の溝２１内に押し込まれた金属箔４の部分４ｂは、格子状に繋がった形となる。この状態で溝付きロ―ル２を回転移動させると、溝２１の縁と弾性体３により金属箔４の剪断加工が行われる。弾性体上３には、溝付きロール２の突起部２２で剪断された概略菱形の抜きカス４ａが残り、溝付きロール２の溝２１内には格子状の金属箔４の部分４ｂが残る。
【００１１】
図２は、穴明け工程によって得られた金属箔４を示す。溝付きロール２に残った金属箔４をロール２から剥がすと、図２に示すような概略菱形の穴４ｃが形成された穴明き箔４が得られる。
【００１２】
上述した第１の実施の形態によれば、溝付きロール２と弾性体３とによって金属箔４の剪断加工を行うことにより、従来のプレス加工による方法や化学処理による方法と比較して安価で穴の大きさやピッチ等の自由度が高い長尺の穴明き箔を製造することができる。
【００１３】
図３は、本発明の第２の実施の形態に係る製造装置を示す。この製造装置１は、所定の間隙を有して対向配置され、同図矢印方向に回転する溝付きロール２、および表面が平滑な平滑ロール６とを有する。溝付きロール２の表面には、第１の実施の形態と同様に、溝２１がクロス状に形成されている。
【００１４】
このように構成された第２の実施の形態において、回転する溝付きロール２と平滑ロール６との間に金属箔４を弾性体３の上に重ねて挿入する。溝付きロール２と平滑ロール６による加圧加工によって弾性体上３には溝付きロール２の突起部２２で剪断された抜きカス４ａが残り、穴４ｃが形成された穴明き箔４が得られる。
【００１５】
上述した第２の実施の形態によれば、溝付きロール２と弾性体３とによって金属箔４の剪断加工を行い、溝付きロール２と平滑ロール６によって金属箔４を順次剪断加工することにより、従来のプレス加工による方法や化学処理による方法と比較して安価で穴の大きさやピッチ等の自由度が高い長尺の穴明き箔を連続的に製造することができる。
【００１６】
図４は、本発明の第３の実施の形態に係る製造装置を示す。この製造装置１は、第２の実施の形態において、弾性体３を厚さ３ｍｍの硬質ゴムからなる環状の弾性体３としたものであり、他は第２の実施の形態と同様に構成されている。
【００１７】
このように構成された第３の実施の形態において、溝付きロール２と弾性体３の間に金属箔４を挿入すると、溝付きロール２と平滑ロール６による圧延加工が行われ、第２の実施の形態と同様に穴４ｃが形成された穴明き箔４が得られる。
【００１８】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されず、種々に変形実施が可能である。例えば、金属箔は、銅以外の金，アルミニウム等の他の金属でもよい。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明の穴明き箔の製造方法によれば、溝付きロールと弾性体によって金属箔の剪断加工を行うことにより、従来のプレス加工による方法や化学処理による方法と比較してコスト高を招くことなく、穴の大きさやピッチ等の自由度が大きい穴明き箔を効率的に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る製造装置を示す側面図、（ｂ）は、要部断面図、（ｃ）は、ロール表面の展開図
【図２】第１の実施の形態の穴明け工程によって得られた穴明き箔の要部平面図
【図３】本発明の第２の実施の形態に係る製造装置を示す図
【図４】本発明の第３の実施の形態に係る製造装置を示す図
【符号の説明】
１  製造装置
２  溝付きロール
３  弾性体
４  金属箔
４ａ，４ｂ  金属箔の部分
４ｃ  穴
５ａ  ベースの表面
５  ベース板
６  平滑ロール
２１  溝
２２  突起部
θ1 ，θ2   角度
【図１】
0003675232.tif 000002
【図２】
0003675232.tif 000003
【図３】
0003675232.tif 000004
【図４】
0003675232.tif 000005