(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向両端を塞がれた管状のヘッダ本体と、このヘッダ本体の内側中間部を密に仕切る仕切壁と、この仕切壁を挟んで上記ヘッダ本体内に設けられた第一室及び第二室と、これら第一室及び第二室のうちの少なくとも一方の室の内側に設けられた、その外周縁を上記ヘッダ本体の内周面に連続させ、中央部に上記ヘッダ本体内を流れる流体を通過させる為の流量調整孔を形成した流量調整壁とから成る、仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダを製造する方法であって、それぞれがアルミニウム合金製である芯材の少なくとも片面にろう材を積層したクラッド材である板材の一部で幅方向に離隔した２箇所位置にそれぞれ通孔を穿設した後、上記板材の幅方向中間部でこれら両通孔の間部分を境に上記板材を塑性変形させて、これら両通孔の間部分に設けた折れ曲がり連続部を介して互いに連続する１対の半筒部を、これら各半筒部の内周面側と外周面側とのうちの少なくとも一方の周面側に上記ろう材が存在する状態で形成すると共に、これら各半筒部の軸方向中間部分を上記板材の長さ方向に押し潰す様に折り返す事により、上記各半筒部の一部を軸方向に仕切る仕切壁半部を形成し、且つ上記各通孔を形成した部分を上記板材の長さ方向に、これら各通孔の中間部を境に押し潰す様に折り返す事により、上記各半筒部の一部を軸方向に仕切って、それぞれの端縁中央部に切り欠きを有する流量調整壁半部を形成し、その後、上記折れ曲がり連続部を塑性変形させる事により、上記１対の半筒部の端縁同士並びに上記各仕切壁半部及び各流量調整壁半部の端縁同士を互いに突き合わせた後加熱して、各突き合わせ部をろう付けする、仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用空気調和装置に組み込んで冷媒と空気とを熱交換させるエバポレータ、コンデンサ等の熱交換器を構成するヘッダの製造方法に関し、特にヘッダ本体の内側に仕切壁及び流量調整壁を有するヘッダを安価に造る事を目的としている。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用空気調和装置に組み込まれる熱交換器のうち、冷媒により空調用の空気を冷却するエバポレータとして従来から、図１１〜１２に示す構造のものが知られている。この熱交換器１は、何れもアルミニウム合金によって造られた複数の部材を組み合わせて成り、コア部２を有する。このコア部２は、横方向に適当な間隔をあけて互いに平行に配置された複数の伝熱管素子３、３と、隣り合う伝熱管素子３、３同士の間に挟持されたコルゲート型のフィン４、４とから成る。そして、上記コア部２の両側面にサイドプレート５、５を添設している。このサイドプレート５、５の内側面と、上記コア部の両端部に位置する伝熱管素子３、３の外側面との間にも、フィン４、４を挟持している。又、上記コア部２の上端側には、互いに平行に配設された１対の管状のヘッダ６ａ、６ｂを設けている。そしてこのヘッダ６ａ、６ｂの内部と、上記各伝熱管素子３、３の内部とを、接続部の気密及び液密を保持した状態で、互いに連通させている。又、上記一方のヘッダ６ａの側面には、冷媒を送り込む為の送り込み管７及び上記コア部２内を通過した冷媒を送り出す為の送り出し管８を接合している。
【０００３】
上記各ヘッダ６ａ、６ｂのうち、少なくとも一方のヘッダ６ａは、管状のヘッダ本体９ａと、このヘッダ本体９ａの内側中間部を密に仕切る仕切壁１０と、この仕切壁１０を挟んで上記ヘッダ本体９ａ内に設けられた第一室１１ａ及び第二室１１ｂと、これら第一室１１ａ及び第二室１１ｂのうちの少なくとも一方の室に設けられた流量調整壁１２とを備える。これに対して、他方のヘッダ６ｂは、ヘッダ本体９ｂのみで構成している。
【０００４】
上記各ヘッダ本体９ａ、９ｂは、船形状の第一部材１３ａ、１３ｂと、同じく船形状の第二部材１４ａ、１４ｂとを最中状に組み合わせて成る。このヘッダ本体９ａ、９ｂは、アルミニウム合金製の芯材（母材）の表面にろう材を積層した、所謂クラッド材をプレス成形する事により、軸方向（図１１〜１２の左右方向）の両端を塞がれた船形状に形成している。これら第一部材１３ａ、１３ｂと第二部材１４ａ、１４ｂとを組み合わせて上記各ヘッダ本体９ａ、９ｂとするには、第一部材１３ａ、１３ｂの開口部を第二部材１４ａ、１４ｂの開口部に嵌合し、嵌合部をろう付け接合する。
【０００５】
又、上記各第一部材１３ａ、１３ｂのうち、一方の第一部材１３ａの長手方向の中間の頂部には、図１２に示す様に、係止孔１５ａ、１５ｂを形成している。又、上記両第二部材１４ａ、１４ｂの底部には、それぞれスリット状の接続孔１６、１６を形成している。これら各接続孔１６、１６は、それぞれ上記伝熱管素子３、３の一端部を隙間なく挿入自在な形状・寸法を有する。又、上記各ヘッダ本体９ａ、９ｂのうち、一方のヘッダ本体９ａを構成する第一部材１３ａの側面には、前記送り込み管７及び送り出し管８の基端部を接続する為の、送り込み口１７及び送り出し口１８を形成している。
【０００６】
又、前記仕切壁１０及び流量調整壁１２は、上記ヘッダ本体９ａ、９ｂと同様、アルミニウム合金製の芯材の少なくとも片面にろう材を積層したクラッド材である板材から打ち抜き形成する。これら両壁１０、１２の外形及び寸法は、それぞれの上端部に形成した係合突部１９、２０と、上記第一部材１３ａの係止孔１５ａ、１５ｂとを係合させた状態で、その外周縁が、上記ヘッダ本体９ａの内周面と合致し、これら外周縁と内周面とが互いに密着する様にしている。又、上記流量調整壁１２の中央部には、冷媒を通過させる為の、流量調整用の貫通孔２１を形成している。
【０００７】
上記の様に形成された第一部材１３ａ及び第二部材１４ａと仕切壁１０及び流量調整壁１２とは、図１１に示す様に、第一部材１３ａと第二部材１４ａとの間で仕切壁１０及び流量調整壁１２を抑え付ける状態に、互いに組み合わせる。そして、各部材１３ａ、１４ａ、１０、１２の当接部分同士をろう付けする事により、ヘッダ６ａを構成する。又、前記第一部材１３ｂと第二部材１４ｂとは、図１１に示す様に互いの開口部同士を嵌合させ、互いの当接部分同士をろう付けする事により、ヘッダ６ｂを構成する。尚、これらヘッダ６ａ、６ｂの構成各部材同士のろう付け作業は、前述したコア部２の構成各部材のろう付けと同時に、加熱炉中で行なう。
【０００８】
上述した通り、従来の仕切壁１０と流量調整壁１２とを有するヘッダ６ａは、ヘッダ本体９ａを構成する船形状の第一部材１３ａと第二部材１４ａとにより、これら両部材１３ａ、１４ａと別個に造った仕切壁１０及び流量調整壁１２を挟持して成る。この為、上記ヘッダ６ａを構成する部品点数が多く、しかもこれら各構成部品の組み合わせが面倒で、コスト高の原因となる。更には、組み付け精度が不安定になると、仕切壁１０の設置部で冷媒の漏れが発生し、熱交換器の性能が悪くなる可能性がある。
【０００９】
この様な問題を解決する為、例えば特開平７−３１４０３５号公報には、所定の寸法・形状に切断された平板をプレス成形する事によって円筒状のヘッダ本体とこのヘッダ本体の軸方向中間部に仕切壁を形成する、熱交換器用ヘッダの製造方法が記載されている。図１３〜１４に示す様に、この製造方法により造られる熱交換器用ヘッダ２３は、管状のヘッダ本体２４の中間部内側を仕切壁２５により仕切っている。この様なヘッダ２３は、図１５〜２２に示す様な工程で造る。
【００１０】
先ず、図１５に示す様に、アルミニウム合金である芯材２６の表面にろう材層２７を積層した、クラッド材である板材２８を準備する。次いで、この板材にプレス加工を施す事により、図１６に示す様な半筒部２９、２９を、１対形成する。これら１対の半筒部２９、２９は、円弧状の連続部３０を介して互いに並列に形成する。又、これら１対の半筒部２９、２９の、それぞれ軸方向中間部で互いに整合する位置には、それぞれこれら各半筒部２９、２９の直径方向内側に突出する、断面Ｕ字状の仕切壁成形部３１、３１を形成する。
【００１１】
次に、切除工程により、図１７（ａ）に斜線で示した、上記連続部３０の一部で、上記各仕切壁成形部３１、３１の間に位置する部分、並びにこれら両仕切壁成形部３１、３１の外側に位置する縁部３２の肉余り部３３、３３を切除する。この切除作業は、プレス機械によるトリムピアスにより行なう。
【００１２】
この切除工程の後、図１８に示す様にして行なう圧縮工程により、上記各仕切壁成形部３１を、上記半筒部２９の軸方向両側から圧縮して、仕切壁半部３４を形成する。この圧縮工程は、図１９に示す様に、各半筒部２９の外側を、スプリング３５により付勢されるワーク抑え３６により抑えつつ、上記各半筒部２９の内側の仕切壁成形部３１の両側に圧縮部材３７、３７を配置し、これら両圧縮部材３７、３７により上記仕切壁成形部３１を押し潰す事により行なう。この際、仕切壁成形部３１の突出量を、矯正ブロック３８により矯正する。
【００１３】
次に、図２０に示す縁部成形工程により、１対の半筒部２９、２９の縁部３２、３２を、図２０（ａ）から同図（ｂ）に示す状態にまで、各半筒部２９、２９の直径方向内側に変形させて、これら各縁部３２、３２を、上記各半筒部２９、２９から連続する断面円弧状に形成する。
【００１４】
その後、図２１に示す対向工程により、連続部３０を直径方向内側から外側に向けて突出させ、上記１対の半筒部２９、２９同士を対向配置する。この対向工程は、上記１対の半筒部２９、２９を金型３９内に収容した状態で上記連続部３０を、ポンチ４０により金型３９の円弧部４１に押圧する事により行なう。次に、図２２に示した合わせ工程により、対向状態の１対の半筒部２９、２９を合わせて、これら両半筒部２９、２９の対向縁部同士を当接させる。その後、これら両半筒部２９、２９の対向縁部同士の突き合わせ部、並びに１対の仕切壁成形部３１、３１同士の突き合わせ部をろう付け接合する。この接合によって、前述の図１３〜１４に示す様な、仕切壁２５付きのヘッダ２３となる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
上述の様な製造方法により造られるヘッダ２３は、部品点数が少なく、組み付けも容易となる為、低コスト化を図れる。但し、ヘッダ２３の内側には仕切壁２５を設けるのみであり、流量調整壁を必要とするヘッダには適用できない。
本発明は、この様な事情に鑑みて、仕切壁だけでなく流量調整壁も有する熱交換器用ヘッダを安価に得られる製造方法を提供するものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の仕切壁と流量調整壁を有する熱交換器用ヘッダの製造方法は、軸方向両端を塞がれた管状のヘッダ本体と、このヘッダ本体の内側中間部を密に仕切る仕切壁と、この仕切壁を挟んで上記ヘッダ本体内に設けられた第一室及び第二室と、これら第一室及び第二室のうちの少なくとも一方の室の内側に設けられた、その外周縁を上記ヘッダ本体の内周面に連続させ、中央部に上記ヘッダ本体内を流れる流体を通過させる為の流量調整孔を形成した流量調整壁とから成る、仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダを製造するものである。
【００１７】
この様な本発明の仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダの製造方法は、それぞれがアルミニウム合金製である芯材の少なくとも片面にろう材を積層したクラッド材である板材の一部で幅方向に離隔した２箇所位置にそれぞれ通孔を穿設した後、上記板材の幅方向中間部でこれら両通孔の間部分を境に上記板材を塑性変形させて、これら両通孔の間部分に設けた折れ曲がり連続部を介して互いに連続する１対の半筒部を、これら各半筒部の内周面側と外周面側とのうちの少なくとも一方の周面側に上記ろう材が存在する状態で形成すると共に、これら各半筒部の軸方向中間部分を上記板材の長さ方向に押し潰す様に折り返す事により、上記各半筒部の一部を仕切る仕切壁半部を形成し、且つ上記各通孔を形成した部分を上記板材の長さ方向に、これら各通孔の中間部を境に押し潰す様に折り返す事により、上記各半筒部の一部を軸方向に仕切って、それぞれの端縁中央部に切り欠きを有する流量調整壁半部を形成し、その後、上記折れ曲がり連続部を塑性変形させる事により、上記１対の半筒部の端縁同士並びに上記各仕切壁半部及び各流量調整壁半部の端縁同士を互いに突き合わせた後加熱して、各突き合わせ部をろう付けする。
【００１８】
【作用】
上述の様に構成される、本発明の仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダの製造方法によれば、仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダを１枚の板材から造れる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１〜１０は、本発明の仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダの製造方法の実施の形態の１例を示している。尚、前述した従来技術と共通する部分に就いては同一符号を付し、又、構造上重複する部分に就いての図示及び説明は、省略若しくは簡略にする。特に、図１〜１０に示した本発明の実施の形態に関して、前述の図１１に示した熱交換器１、並びに図１３〜２２に示した従来の仕切壁２５を有するヘッダ２３の製造方法に就いては、共通する部分が多いので、説明を簡略にする。
【００２０】
先ず、図１〜２は、以下に述べる本発明の製造方法によって造られるヘッダ４３を示している。このヘッダ４３は、軸方向の両端部を図示しない蓋部によって塞がれたヘッダ本体４４と、このヘッダ本体４４の軸方向中間部内側に形成された仕切壁２５及び流量調整壁４５とを備える。上記仕切壁２５は、前述の図１３〜２２に示した従来の製造方法と同様に、後述する板材２８（図３）を塑性変形させて、この板材２８に設けたＵ字形の折れ曲がり連続部３０を介して互いに連続する１対の半筒部２９、２９を形成する｛図１６（ｃ）参照｝。次いで、これら各半筒部２９、２９の中間部分を上記板材２８の長手方向に押し潰す様に折り返す事によって、上記各半筒部２９の軸方向一部で互いに整合する位置を仕切る、１対の仕切壁半部３４、３４を形成する。次いで、上記両半筒部２９、２９同士を連続させる連続部３０を塑性変形させる事によって、上記１対の半筒部２９、２９の端縁同士並びに上記仕切壁半部３４、３４の端縁同士を突き合わせ、互いの突き合わせ部同士をろう付け接合する。上記仕切壁２５の成形は、次述する流量調整壁４５の成形と平行して行なう。
【００２１】
次に、上記ヘッダ４３を構成するヘッダ本体４４の内側に、上述の仕切壁２５の形成作業と平行して行なう、流量調整壁４５の形成方法に就いて説明する。先ず、図３に示す様な、アルミニウム合金である芯材２６の両面にろう材層２７、２７を設けた両面クラッド材である、板材２８を準備する。次いで、この板材２８の一部で幅方向（図３の左右方向）に離隔した２箇所位置に、それぞれ通孔４７、４７を穿設する。この穿設作業は、プレス作業により容易に行なえる。尚、図３は、厚さ方向の寸法を、面方向の寸法に比べ誇張して描いている。
【００２２】
上記１対の通孔４７、４７を穿設したならば、次いで、図４に示す成形工程で、前記板材２８に、１対の型同士の間で押圧するプレス成形を施し、上記板材２８の幅方向中間部で通孔４７、４７の間部分を境として、１対の半筒部２９、２９を形成する。これら１対の２９、２９は、円弧状の連続部３０を介して互いに並列に形成する。又、これら１対の半筒部２９、２９の一部で上記各通孔４７、４７を形成した部分には、これら各半筒部２９、２９を板材２８の厚さ方向に押し込む事により、流量調整壁４５を形成する為の、断面Ｕ字形の調整壁形成部４８、４８を形成する。
【００２３】
次に、図５に示す切除工程により、同図（ａ）に斜線で示した、上記連続部３０の一部で、上記各調整壁形成部４８、４８の間に位置する部分、並びにこれら両調整壁形成部４８、４８の外側に位置する縁部３２の肉余り部３３を切除する。この切除工程は、プレス機械によるトリムピアスにより行なう。
【００２４】
この切除工程後、図６に示す圧縮工程により、上記各調整壁形成部４８を両側から圧縮して、それぞれが半円形の切り欠き５０を有する流量調整壁半部４９を形成する。この圧縮工程は、図７に示す様に、各半筒部２９の外側を、スプリング３５により付勢されるワーク抑え３６により抑えつつ、上記各半筒部２９の内側の調整壁形成部４８の両側に圧縮部材３７、３７を配置し、これら両圧縮部材３７、３７により上記調整壁形成部４８を押し潰す事により行なう。この際、調整壁形成部４８の突出量を、矯正ブロック３８により矯正する。
【００２５】
次に図８に示す縁部成形工程により、１対の半筒部２９、２９の縁部３２、３２を、図８（ａ）から同図（ｂ）に示す状態にまで、各半筒部２９、２９の直径方向内側に変形させて、これら各縁部３２、３２を、上記各半筒部２９、２９から連続する断面円弧状に形成する。
【００２６】
その後、図９に示す対向工程により、連続部３０を直径方向内側から外側に向け突出させ、更に、上記１対の半筒部２９、２９同士を対向配置する。この対向工程は、上記１対の半筒部２９、２９を金型３９内に収容した状態で上記連続部３０を、ポンチ４０により金型３９の円弧部４１に押圧する事により行なう。次に、図１０に示した合わせ工程により、対向状態の１対の半筒部２９、２９を合わせて、これら両半筒部２９、２９の対向縁部同士を突き合わせる。この後、これら両半筒部２９、２９の対向縁部同士の突き合わせ部、並びに１対の仕切壁成形部３１、３１同士の突き合わせ部をろう付け接合する。この接合によって、前述の図１〜２に示す様な、仕切壁２５及び流量調整壁４５付きのヘッダ４３となる。又、図示の例では、このヘッダ４３を両面クラッド材により造る為、上記仕切壁２５及び流量調整壁４５を構成すべく、互いに重ね合わされた板材同士のろう付けも、同時に行なう。
【００２７】
尚、上述の図３〜１０に示した製造工程では、前述の仕切壁２５の成形も併せて行なう。従って、上記接合工程にあっては、１対の半筒部２９、２９の端縁同士並びに前記仕切壁半部３４、３４及び流量調整壁半部４９、４９の端縁同士を同時にろう付け接合して、上記仕切壁２５及び流量調整壁４５付のヘッダ４３を造る。又、図示の例では、エバポレータ用のヘッダに就いて説明したが、コンデンサ用のヘッダ等、他の熱交換器用のヘッダの製造に本発明を適用する事もできる。又、ヘッダ本体の形状は、断面が円形の管状体としたが、従来例で開示した様な偏平形でも良く、特にその形状は限定しない。更に、板材２８を構成するろう材層２７、２７は、必ずしも芯材２６の両面に設ける必要はなく、少なくとも片面に設ければ良い。片面にのみろう材層２７を設けた場合でも、ろう付けの為の加熱に基づいて溶融したろう材は、毛細管現象によってろう付けすべき突き合わせ部に入り込み、この突き合わせ部を、気密且つ液密にろう付けする。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダの製造方法は、以上に述べた通り構成されるので、仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダを、１枚の板材から造れる。この為、部品点数を少なくして、その組み立てに要する手間を低減し、低コストで、且つ精度の安定したヘッダを得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により造られる仕切壁と流量調整壁とを有するヘッダの要部断面図。
【図２】図１のイ−イ断面図。
【図３】図１に示すヘッダを製造する為の板材の部分斜視図。
【図４】本発明の製造方法を実施する場合の成形工程を示しており、（ａ）は中間素材の平面図、（ｂ）は（ａ）のロ−ロ断面図、（ｃ）は（ａ）のハ−ハ断面図。
【図５】本発明の製造方法を実施する場合の切除工程を示しており、（ａ）は中間素材の平面図、（ｂ）は（ａ）のニ−ニ断面図。
【図６】本発明の製造方法を実施する場合の圧縮工程を示しており、（ａ）は圧縮前の状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮後の状態を示す断面図。
【図７】上記圧縮工程を行なう装置のより具体的な構造を示しており、（ａ）は圧縮前の状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮後の状態を示す断面図。
【図８】本発明の製造方法を実施する場合の縁部成形工程を示しており、（ａ）は成形前の状態を、（ｂ）は成形後の状態を、それぞれ示す断面図。
【図９】本発明の製造方法を実施する場合の対向工程を示しており、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は対向させる状態を、それぞれ示す断面図。
【図１０】本発明の製造方法を実施する場合の合わせ工程を示しており、（ａ）は上記対向工程から連続する初期段階を、（ｂ）は完了段階を、それぞれ示す断面図。
【図１１】従来の仕切壁と流量調整壁とを有する熱交換器用ヘッダを組み込んだ熱交換器の１種であるエバポレータの略斜視図。
【図１２】図１１に示したエバポレータを構成するヘッダの要部分解斜視図。
【図１３】別の従来方法により造られたヘッダの部分断面図。
【図１４】図１３のホ−ホ断面図。
【図１５】図１３に示すヘッダの素材となる板材の部分切断斜視図。
【図１６】図１３に示すヘッダを製造する場合の成形工程を示しており、（ａ）は中間素材の平面図、（ｂ）は（ａ）のヘ−ヘ断面図、（ｃ）は（ａ）のト−ト断面図。
【図１７】図１３に示すヘッダを製造する場合の切除工程を示しており、（ａ）は中間素材の平面図、（ｂ）は（ａ）のチ−チ断面図。
【図１８】図１３に示すヘッダを製造する場合の圧縮工程を示しており、（ａ）は圧縮前の状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮後の状態を示す断面図。
【図１９】上記圧縮工程を行なう装置のより具体的な構造を示しており、（ａ）は圧縮前の状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮後の状態を示す断面図。
【図２０】図１３に示すヘッダを製造する場合の縁部成形工程を示しており、（ａ）は成形前の状態を、（ｂ）は成形後の状態を、それぞれ示す断面図。
【図２１】図１３に示すヘッダを製造する場合の対向工程を示しており、（ａ）は準備工程を、（ｂ）は対向させる状態を、それぞれ示す断面図。
【図２２】図１３に示すヘッダを製造する場合の合わせ工程を示しており、（ａ）は上記対向工程から連続する初期段階を、（ｂ）は完了段階を、それぞれ示す断面図。
【符号の説明】
１    熱交換器
２    コア部
３    伝熱管素子
４    フィン
５    サイドプレート
６ａ、６ｂ  ヘッダ
７    送り込み管
８    送り出し管
９ａ、９ｂ  ヘッダ本体
１０    仕切壁
１１ａ  第一室
１１ｂ  第二室
１２    流量調整壁
１３ａ、１３ｂ  第一部材
１４ａ、１４ｂ  第二部材
１５ａ、１５ｂ  係止孔
１６    接続孔
１７    送り込み口
１８    送り出し口
１９、２０  係合突部
２１    貫通孔
２３    ヘッダ
２４    ヘッダ本体
２５    仕切壁
２６    芯材
２７    ろう材層
２８    板材
２９    半筒部
３０    連続部
３１    仕切壁成形部
３２    縁部
３３    肉余り部
３４    仕切壁半部
３５    スプリング
３６    ワーク抑え
３７    圧縮部材
３８    矯正ブロック
３９    金型
４０    ポンチ
４１    円弧部
４３    ヘッダ
４４    ヘッダ本体
４５    流量調整壁
４６    流量調整孔
４７    通孔
４８    調整壁形成部
４９    流量調整壁半部
５０    切り欠き
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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