(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ケース内に、バスバー及び絶縁板を交互に積層したバスバー積層体と、このバスバー積層体の一側面に沿って配置される合成樹脂製の絶縁部材と、電装品が搭載されたリジッドプリント基板と、フレキシブルプリント基板とを収容し、前記絶縁部材とリジッドプリント基板とを離間して配置し、それらの間に前記フレキシブルプリント基板の端部を挿入配置し、前記両プリント基板にそれぞれ形成された銅箔パターン同士を電気的に接続した電気接続箱において、
前記フレキシブルプリント基板の先端部をアール状に折曲形成し、そのアール状に形成された部分の半径は、前記絶縁部材とリジッドプリント基板との間の距離の１．１〜４．０倍に設定し、
前記アール状に屈曲形成されたフレキシブルプリント基板の先端部は、前記絶縁部材の側部に形成される切欠き部に挿入され、その挿入されたフレキシブルプリント基板の先端部とリジッドプリント基板とは、それら両プリント基板にそれぞれ形成された銅箔パターン同士が重合された状態において、その重合部分がクリップで弾性的に接触保持されることを特徴とする電気接続箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車に搭載される電気接続箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の電気接続箱では、その内部にＰＣＢ（リジッドプリント基板）と、ＦＰＣ（フレキシブルプリント基板）とが収容されている。ＰＣＢ及びＦＰＣは、それらの銅箔パターン同士が一致するように重ね合わせられ、重ね合わせ部分が溶接等によって電気的に接続されている。そして、接続されたＦＰＣは、所定の位置に引き出すために折曲される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の電気接続箱においては、ＦＰＣの厚みは極めて薄いため、それが僅かに波打っていると、ＰＣＢとＦＰＣとを重ね合わせた際に、それらの間に隙間ができ、溶接しにくいという問題がある。この結果、銅箔パターンが接触不良を起こし、信頼性の低下につながるおそれがある。
【０００４】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、フレキシブルプリント基板とリジッドプリント基板にそれぞれ設けた銅箔パターンの接触不良を防止することにより、信頼性の向上を図ることが可能な電気接続箱を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、本体ケース内に、バスバー及び絶縁板を交互に積層したバスバー積層体と、このバスバー積層体の一側面に沿って配置される合成樹脂製の絶縁部材と、電装品が搭載されたリジッドプリント基板と、フレキシブルプリント基板とを収容し、前記絶縁部材とリジッドプリント基板とを離間して配置し、それらの間に前記フレキシブルプリント基板の端部を挿入配置し、前記両プリント基板にそれぞれ形成された銅箔パターン同士を電気的に接続した電気接続箱において、前記フレキシブルプリント基板の先端部をアール状に折曲形成し、そのアール状に形成された部分の半径は、前記絶縁部材とリジッドプリント基板との間の距離の１．１〜４．０倍に設定し、前記アール状に屈曲形成されたフレキシブルプリント基板の先端部は、前記絶縁部材の側部に形成される切欠き部に挿入され、その挿入されたフレキシブルプリント基板の先端部とリジッド基板とは、それら両プリント基板にそれぞれ形成された銅箔パターン同士が重合された状態において、その重合部分がクリップで弾性的に接触保持されることを要旨とする。
【０００７】
以下、本発明の「作用」について説明する。
請求項１に記載の発明によると、前記フレキシブルプリント基板の先端部は、アール状に折曲形成されており、そのアール状に形成された部分が絶縁部材とリジッドプリント基板との間に挿入配置されている。ここで、アール状に形成された部分は、その半径が絶縁部材とリジッドプリント基板との間の距離よりも大きく設定されている。そのため、フレキシブルプリント基板が挿入された状態では、リジッドプリント基板にフレキシブルプリント基板がその弾性力によって圧接保持される。よって、例えば溶接又はクリップ等を用いて両プリント基板を簡単に接続することができる。それとともに、接続不良を起こすのを防止できるので、信頼性の向上を図ることができる。
【０００８】
また、両プリント基板同士を重ね合わせた部分がクリップで弾性的に挟持されることにより、両プリント基板が電気的に接続される。従って、例えば溶接や半田付けにて両プリント基板同士を電気的に接続するのに比較して低コストで簡単に接続することが可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を車両用電気接続箱に具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００１０】
図１に示すように、電気接続箱１１は、合成樹脂製の本体ケース１２を備え、その本体ケース１２は互いに着脱可能なアッパーケース１４とロアケース１５とから構成されている。本体ケース１２の内部には、バスバー１６と絶縁板１７とを交互に積層したバスバー積層体１８が収容されている。バスバー積層体１８の一側面には、合成樹脂製の絶縁部材１９が配設されている。この絶縁部材１９には、その下部開口部１９ａを塞ぐようにリジッドプリント基板であるＰＣＢ（Printed Circuit Board）２１が取り付けられている。このＰＣＢ２１は、絶縁部材１９の存在によりバスバー積層体１８の一側面から距離Ａをおいて離間配置されている。
【００１１】
前記本体ケース１２内には、フレキシブルプリント基板であるＦＰＣ（Flexible Printed Circuit board）２３が収容されている。このＦＰＣ２３の一端（図１の左側）は、本体ケース１２の外部に突出され、前記ロアケース１５に形成されたコネクタ装着部２４の開口部２４ａを塞いでいる。この状態で、コネクタ２５がコネクタ装着部２４内に着脱可能に嵌合されることにより、ＦＰＣ２３の一端部は、コネクタ装着部２４内に折り込まれる。これにより、ＦＰＣ２３とコネクタ２５とが電気的に接続される。
【００１２】
図２（ａ），（ｂ）、図３に示すように、ＦＰＣ２３の他端部は、絶縁部材１９の側部に形成されたスリット２２を介して絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間に挿入配置されている。ＦＰＣ２３の他端部には、半円状に湾曲形成されたアール部２３ａが形成されている。そのアール部２３ａの半径Ｒは、前記絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間の距離Ａよりも大きい値に設定されている。本実施形態では、絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間の距離Ａが５ｍｍであるのに対し、ＦＰＣ２３のアール部２３ａの半径Ｒが１０ｍｍとなっている。この値以外にも、アール部２３ａの半径Ｒを５．５〜ｍｍの範囲内で任意の値に変更してもよい。
【００１３】
ＦＰＣ２３のアール部２３ａは、絶縁部材１９の側部に形成されたスリット２２を介して、同絶縁部材１９と１４との間の空間部に挟入されている。これにより、ＦＰＣ２３のアール部２３ａがＰＣＢ２１に対して弾性的に接触されている。そして、ＦＰＣ２３のアール部２３ａに設けられた銅箔パターンと、ＰＣＢ２１に設けられた銅箔パターン同士と重ね合わせられ、その重ね合わせた部分には絶縁材からなるクリップ２７が装着されている。
【００１４】
このクリップ２７は、ＰＣＢ２１及びＦＰＣ２３とは別体であって、基部２８と、その基部２８の両側に一体的に設けられた２つの挟持片２９とから構成されている。両挟持片２９はその先端側に向かうほど間隔が狭くなっている。そして、ＰＣＢ２１及びＦＰＣ２３がクリップ２７の挟持片２９により弾性的に挟み込まれることにより、ＰＣＢ２１の銅箔パターンと、ＦＰＣ２３の銅箔パターンとが接触保持されるようになっている。
【００１５】
上記のように構成された電気接続箱１１について、ＰＣＢ２１とＦＰＣ２３とを電気的に接続するには次のように行う。
本体ケース１２の上下を逆向きにし、下側にあるアッパーケース１４からロアケース１５を取り外しておく。この状態で、絶縁部材１９の開口部１９ａを塞ぐようにＰＣＢ２１を取り付ける。次いで、絶縁部材１９に形成された切欠き部１９ｂを介して絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間に、ＦＰＣ２３のアール部２３ａを挿入する。ここで、ＦＰＣ２３のアール部２３ａの半径Ｒは、絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間の距離Ａよりも大きい。そのため、ＦＰＣ２３は自身の弾性力によってＰＣＢ２１に対して圧接される。そして、その接合部分にクリップ２７を挟入すると、クリップ２７の弾性力により、ＰＣＢ２１とＦＰＣ２３とが接触保持される。
【００１６】
本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本体ケース１２内に設けられたＦＰＣ２３の先端部にはアール部２３ａが形成されている。そのアール部２３ａの半径Ｒは、絶縁部材１９とＰＣＢ２１との間の距離Ａよりも大きく設定されている。従って、絶縁部材１９にＰＣＢ２１を取り付けた際に、ＦＰＣ２３のアール部２３ａがＰＣＢ２１に対して圧接されるため、ＰＣＢ２１とアール部２３ａとの間に隙間ができることはない。従って、ＰＣＢ２１とアール部２３ａとの接合部分にクリップ２７を挟みやすくなる。しかも、ＰＣＢ２１とＦＰＣ２３との銅箔パターン同士が位置ずれしにくくたるため、接続不良を防止することができる。よって、電気接続箱１１の信頼性の向上を図ることができる。
【００１７】
（２）ＰＣＢ２１及びＦＰＣ２３にそれぞれ設けられた銅箔パターン同士を重ね合わせ、その重ね合わせた部分がクリップ２７で弾性的に挟持される。そのため、例えば銅箔パターン同士を溶接や半田付けする場合と比べて、短時間で接続することができ、製造効率を高くすることができる。又、溶接や半田付けするための設備もないので、製造コストも低減することができる。
【００１８】
（３）切欠き部１９ｂの幅は、クリップ２７の幅ともほぼ同じである。そのため、クリップ２７を位置決めした状態でＰＣＢ２１とＦＰＣ２３とを挟み込むことができる。従って、クリップ２７をよりいっそう簡単に装着することができる。
【００１９】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
【００２０】
・  前記実施形態では、アッパーケース１４を上側、ロアケース１５が下側として説明しているものの、電気接続箱１１を自動車に組み付ける際には、例えばアッパーケース１４が下方に位置し、ロアケース１５が上方に位置していてもよい。また、アッパーケース１４の側壁及びロアケース１５の側壁が上方を向くように、すなわち電気接続箱１１を９０゜回転させた状態で自動車に組み付けてもよい。要するに、電気接続箱１１は、本体ケース１２がどの方向を向くように組み付けられてもよい。
【００２１】
次に、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
【００２２】
（１）  前記絶縁部材の側部には前記クリップの幅とほぼ同じ切欠き部が形成され、クリップはその切欠き部を介して互いに圧接されている両プリント基板同士を挟持することを特徴とする電気接続箱。この構成にすれば、クリップを位置決めした状態で装着することができる。
【００２３】
（２）  本体ケース内に、バスバー及び絶縁板を交互に積層したバスバー積層体と、このバスバー積層体の一側面に沿って配置される合成樹脂製の絶縁部材と、電装品が搭載されたリジッドプリント基板と、フレキシブルプリント基板とを収容し、前記絶縁部材とリジッドプリント基板とを離間して配置し、その間に前記フレキシブルプリント基板の端部を挿入し、前記各プリント基板にそれぞれ形成された銅箔パターン同士を電気的に接続した電気接続箱におけるプリント基板の接続方法において、前記フレキシブルプリント基板の先端部を予めアール状に折曲形成し、そのアール状に形成された部分を絶縁部材とリジッドプリント基板との間に挟入し、リジッドプリント基板にフレキシブルプリント基板を圧接した状態で、両基板の接合部分をクリップにて接触保持するようにしたことを特徴とするプリント基板の接続方法。
【００２４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、フレキシブルプリント基板とリジッドプリント基板との接触不良を防止することができるので、電気接続箱の信頼性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態における電気接続箱の断面図。
【図２】（ａ）は要部を示す断面拡大図、（ｂ）は要部を分解して示す断面拡大図。
【図３】要部を示す斜視図。
【符号の説明】
１２…本体ケース、１６…バスバー、１７…絶縁板、１８…バスバー積層体、１９…絶縁部材、２１…ＰＣＢ（リジッドプリント基板）、２３…ＦＰＣ（フレキシブルプリント基板）、２３ａ…アール部、２７…クリップ、Ａ…絶縁部材とリジッドプリント基板との間の距離、Ｒ…アール部の半径。
【図１】
0003702765.tif 000002
【図２】
0003702765.tif 000003
【図３】
0003702765.tif 000004