(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジ部に略等間隔で複数の貫通孔が穿設されたＨ形鋼材を重機にて吊持する際に、該Ｈ形鋼材に固定するＨ形鋼材吊持用ピースにおいて、
前記Ｈ形鋼材のフランジ面の内側に当接され、ボルト貫通孔が穿設されたフランジ面プレートと、
前記フランジ面プレートと略直交して固定され、前記Ｈ形鋼材のウェブ面に近接して配置されるウェブ面プレートと、
前記フランジ面プレートとウェブ面プレートとの直角部を補強するように配置され１または複数の吊持用貫通孔が穿設されたリブと、から構成され、
前記フランジ面プレートのボルト貫通孔と前記Ｈ形鋼材のフランジ部の貫通孔とをボルト、ナットにて固定することを特徴とするＨ形鋼材吊持用ピース。
【請求項２】
前記フランジ面プレートの背面側に、該フランジ面プレートと略平行に所定間隔隔ててフランジ面プレートとＨ形鋼材のフランジ面との取り付けをガイドするガイドプレートを配設したことを特徴とする請求項１記載のＨ形鋼材吊持用ピース。
【請求項３】
前記フランジ面プレートに穿設されるボルト貫通孔は、該フランジ面プレートの中心軸を対称として狭幅及び広幅で左右に２個ずつ穿設され、前記広幅間の距離は、前記狭幅間の距離の２倍であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のＨ形鋼材吊持用ピース。
【請求項４】
フランジ面に略等間隔で複数の貫通孔が穿設されたＨ形鋼材を重機にて吊持する際に、該Ｈ形鋼材に固定するＨ形鋼材吊持用ピースにおいて、
それぞれボルト貫通孔が穿設され、互いに直行して配置される第１のプレート及び第２のプレートと、
前記第１のプレート及び第２のプレートの直角部を補強するように配置され、１または複数の吊持用貫通孔が穿設されたリブと、を有し、
前記第１のプレート及び第２のプレートに穿設されるボルト孔は、中心線を軸として対称の位置に少なくとも左右一対穿設されたことを特徴とするＨ形鋼材吊持用ピース。
【請求項５】
前記第１のプレート及び第２のプレートに穿設されるボルト孔は、中心線を軸として狭幅及び広幅の２対穿設され、
前記狭幅のボルト孔間は前記Ｈ形鋼材のフランジ面に穿設された透孔の間隔と等間隔とされ、
前記広幅のボルト孔間は前記Ｈ形鋼材のフランジ面に穿設された透孔の間隔の２倍とされたことを特徴とする請求項４に記載のＨ形鋼材吊持用ピース。
【請求項６】
前記第１のプレートの背面側に、該第１のプレートと略平行に所定間隔隔てて第１のプレートとＨ形鋼材のフランジ面との取り付けをガイドするガイドプレートを配設したことを特徴とする請求項４または請求項５のいずれかに記載のＨ形鋼材吊持用ピース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、山止め支保工に使用される腹起し材や切梁材等のＨ形鋼材を、荷積みされたトラックからクレーン等の重機を使用して吊持し、荷おろしする際に使用するＨ形鋼材吊持用ピースに係り、特に、トラックに積まれた状態からそのまま取り付け位置まで移動させることのできる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、山止め支保工においては、掘削土砂面に矢板（シートパイル）を打ち込み、更にこの矢板面を腹起し材にて押さえつけ、これに切梁や火打ち等の支保工を架設することにより倒壊を阻止している。図１４はこのような、山止め支保工にて使用される腹起し材の構成を示す斜視図であり、同図に示すように、腹起し材６はフランジ面７とウェブ面８とからなるＨ形鋼材の両端部にプレート２２を溶接にて貼り合わせた構成をなしており、該Ｈ形鋼材のフランジ面７を矢板面に当接させ、これを切梁や火打ちにて押さえつけて補強している。即ち、腹起し材６はフランジ面７が垂直、ウェブ面８が水平となる状態で使用される。また、腹起し材６のフランジ面７には切梁や火打ちを固定するために、所定間隔で貫通孔９が複数穿設されており、所定の部位にて切梁、火打ちとの間でボルト止めができるようになっている。
【０００３】
一方、工場から作業現場まで腹起し材６を搬送する際には、腹起し材６をトラック等の荷台に複数個重ねて荷積みするので、フランジ面７を上下面とする方が都合が良い。従って、搬送状態では、フランジ面７が水平方向、ウェブ面８が垂直方向（図中矢印Ａの方向が上または下）とされているのが一般的である。このため、搬送状態から取り付け状態にするためには、上下側とされているフランジ面７を左右側とし、垂直方向を向いているウェブ面８を水平方向に向ける必要がある。即ち、腹起し材６を９０°反転させなければならない。
【０００４】
従来において、このような作業は腹起し材６がトラックの荷台に載置された状態において、図１４に示すクランプ２３を腹起し材６の長手方向の略中心部にある貫通孔９に取り付け、該クランプ２３にワイヤー（不図示）を引っかけてクレーンのフックに玉掛けし吊持する。そして、フランジ面７が垂直方向を向くように反転させた状態で、一旦地面に仮置きし、更に図１５に示すように、２枚のフランジ面７の両側の貫通孔９にシャックル２４を取り付け、更に各シャックル２４間を結ぶようにワイヤー２５を引っかけ、該ワイヤー２５をクレーンやレッカー等のフック２６に玉掛けし吊持する。これにより、フランジ面７を垂直方向とし、ウェブ面８を水平方向として腹起し材６を吊り上げることができ、所定の位置に設置することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来における腹起し材６の吊持方法にあっては、トラックの荷台に載置されている腹起し材６をクランプ２３を使用して吊持し、地面に一旦仮置きした後に、再度シャックル２４を取り付けて吊り上げるので２度吊り上げる作業が必要となり、作業に手間がかかる。また、工事現場によっては作業スペースが狭く、トラックにて搬送された腹起し材６を仮置きする場所が無い場合もある。
【０００６】
また、作業現場の状況によっては、既に取り付けられた腹起し材や切梁材、火打ち材等の存在により、腹起し材をフラットに吊り上げた状態にて所定の位置まで移送することができない場合がある。このような場合には、腹起し材を吊持する位置を中心から少しだけずらすことにより腹起し材を斜めに吊り上げ、角度を持たせることにより、既存の鋼材を避けて所定部位まで搬送するようにしている。しかしながら、上記従来の方法では、斜め吊りを行う場合には、シャックル２４を取り付ける貫通孔９の位置を最低でも１つずらさなければならない。通常、この孔の間隔は１０cmであり、従って、中心から１０cmずれた位置にて吊り上げることになり、結果として１０cmずらすと傾きすぎてしまい、既存の鋼材を避けて移送することができるものの、バランスが悪く安全性が損なわれるという欠点があった。
【０００７】
更に、前記したように、Ｈ形鋼材はフランジ面を上下方向としてトラックに積載されているので、腹起し材を降ろす際には９０°反転させる必要があるが、切梁材を降ろす際には９０°反転させずにこのままの向きで吊り上げる方が都合が良く、この場合には別途専用の吊持用ピースを使用していた。このため、Ｈ形鋼材をトラックから降ろす作業を行うために、一旦９０°反転させて仮置きし再度吊り上げるために使用する吊持用ピース、及び、９０°反転させないでそのまま吊り上げるための吊持用ピースの２種類のピースを必要とするので、工事に必要となる冶具の点数が多くなり、搬送に手間がかかるばかりでなくコストアップにつながるという問題点があった。
【０００８】
この発明はこのような従来の課題を解決するためになされたものであり、その第１の目的は、トラックに荷積みされた状態から簡単な操作でＨ形鋼材を所定の向きに反転して吊り上げることができ、且つ、反転させずにトラックに荷積みされた状態の向きのままで吊り上げることも可能なＨ形鋼材吊持用ピースを提供することである。また、第２の目的は、斜め吊りを行う際に、より短い間隔で吊り上げ位置を中心からずらすことのできる腹起し材吊持用ピースを提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本願請求項１に記載の発明は、フランジ部に略等間隔で複数の貫通孔が穿設されたＨ形鋼材を重機にて吊持する際に、該Ｈ形鋼材に固定するＨ形鋼材吊持用ピースにおいて、前記Ｈ形鋼材のフランジ面の内側に当接され、ボルト貫通孔が穿設されたフランジ面プレートと、前記フランジ面プレートと略直交して固定され、前記Ｈ形鋼材のウェブ面に近接して配置されるウェブ面プレートと、前記フランジ面プレートとウェブ面プレートとの直角部を補強するように配置され１または複数の吊持用貫通孔が穿設されたリブと、から構成され、前記フランジ面プレートのボルト貫通孔と前記Ｈ形鋼材のフランジ部の貫通孔とをボルト、ナットにて固定することが特徴である。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において前記フランジ面プレートの背面側に、該フランジ面プレートと略平行に所定間隔隔ててフランジ面プレートとＨ形鋼材のフランジ面との取り付けをガイドするガイドプレートを配設したことを特徴とする。請求項３に記載の発明は、前記フランジ面プレートに穿設されるボルト貫通孔は、該フランジ面プレートの中心軸を対称として狭幅及び広幅で左右に２個ずつ穿設され、前記広幅間の距離は、前記狭幅間の距離の２倍であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、フランジ面に略等間隔で貫通孔が穿設されたＨ形鋼材を重機にて吊持する際に、該Ｈ形鋼材に固定するＨ形鋼材吊持用ピースにおいて、それぞれボルト貫通孔が穿設され、互いに直行して配置される第１のプレート及び第２のプレートと、前記第１のプレート及び第２のプレートの直角部を補強するように配置され、１または複数の吊持用貫通孔が穿設されたリブと、を有し、前記第１のプレート及び第２のプレートに穿設されるボルト孔は、中心線を軸として対称の位置に少なくとも左右一対穿設されたことを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記第１のプレート及び第２のプレートに穿設されるボルト孔は、中心線を軸として狭幅及び広幅の２対穿設され、前記狭幅のボルト孔間は前記Ｈ形鋼材のフランジ面に穿設された透孔の間隔と等間隔とされ、前記広幅のボルト孔間は前記Ｈ形鋼材のフランジ面に穿設された透孔の間隔の２倍とされたことを特徴とする。また、請求項６に記載の発明は、前記第１のプレートの背面側に、該第１のプレートと略平行に所定間隔隔てて第１のプレートとＨ形鋼材のフランジ面との取り付けをガイドするガイドプレートを配設したことを特徴とする。
【００１２】
上述の如く構成された本願の請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、Ｈ形鋼材の長手方向の中心部位に当該吊持用ピースを設置し、ボルト貫通孔とＨ形鋼材のフランジ面に穿設された貫通孔とを合わせ、ボルト・ナットにより締め付け固定する。その後、リブに穿設された吊持用貫通孔にシャックルを取り付け、更に該シャックルにワイヤーを通してクレーンやレッカー等の重機のフックに係止させる。そして、この状態にて吊り上げると、腹起し材は９０°反転することになり、また、Ｈ形鋼材の幅方向においてもバランスがとれているので、Ｈ形鋼材はフランジ面が垂直方向を向いた状態でバランス良く吊り上げられる。従って、この状態で取り付け部位まで移送し取り付けることができるようになる。
【００１３】
また、フランジ面プレートに穿設された４個のボルト貫通孔のうち、幅広部と幅狭部とを使用することにより、Ｈ形鋼材のフランジ面に穿設された貫通孔の間隔の半分の距離の単位で、吊り上げる際の中心位置をずらすことができるようになり、斜め吊りの際の安全性を向上させることができるようになる。
【００１４】
また、請求項４〜請求項６に記載の発明によれば、フランジ面を水平方向としてＨ形鋼材を吊持する際には、第２のプレートをＨ形鋼材のフランジ面に当接してボルト、ナットにて固定し、リブに穿設された吊持用貫通孔にシャックルを係止してクレーン等の重機により吊持することができ、Ｈ形鋼材を切梁材として使用する際に有用である。一方、フランジ面を垂直方向、即ち、積載されている状態から９０°反転させて吊持する際には、第１のプレートをＨ形鋼材のフランジ内面に当接させ、第２のプレートがウェブ面とほぼ並行となるように配置してフランジ面と第１のプレートとをボルト、ナットにて締め付け固定し、リブに穿設された貫通孔にシャックルを係止して吊り上げ作業を行う。これにより、Ｈ形鋼材は９０°反転してバランス良く吊り上げられるので、腹起し材を据え付ける際に極めて有用である。また、吊り上げ位置を貫通孔の間隔の半分の距離だけずらすことができるので斜め吊りする際に傾き過ぎるという欠点は解消される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明が適用されたＨ形鋼材吊持用ピースの一実施形態の構成を示す斜視図であり、この吊持用ピースはトラックに積載された状態にあるＨ形鋼材を９０°反転させて吊り上げるときに使用する場合、即ち、Ｈ形鋼材を腹起し材として使用する場合に用いられるものである。同図に示すようにこの吊持用ピース２１は、上方及び下方がそれぞれ台形形状をなす八角形形状の平板からなるフランジ面プレート１と、該フランジ面プレート１に対して直角に接続される平板形状のウェブ面プレート２と、各プレート１，２の直角部を補強するリブ３とに大別して構成されている。
【００１６】
フランジ面プレート１は、Ｈ形鋼材にて構成される腹起し材６のフランジ７内面と当接して固定されるものであり、後述するように、ボルト貫通孔１０が４カ所に穿設されている。また、フランジ面プレート１の背面には、Ｌ字アングル材からなるガイドプレート４がスペーサ５を介して取り付けられており、該スペーサ５の厚さは腹起し材６のフランジ面７の厚さよりもやや大きく構成されている。従って、フランジ面プレート１とガイドプレート４との間にフランジ面７が丁度納まるようになっている。
【００１７】
ウェブ面プレート２は、腹起し材６のウェブ面８に対して所定間隔離れて平行に配置される。リブ３は、フランジ面プレート１からの距離がそれぞれ異なる位置に複数（図では３個）の吊持用貫通孔１３（１３ａ〜１３ｃ）が穿設されており、該貫通孔１３にシャックルやワイヤー等（不図示）が係止され、該シャックル、ワイヤーにクレーンやレッカーのフックを引っかけて吊持し得るようになっている。また、ウェブ面プレート２の他側面には、矩形状の補強プレート１１が取り付けられており、リブ３のウェブ面プレート２とは反対側の側面には羽子板形状の補強プレート１２が取り付けられている。
【００１８】
図２は、フランジ面プレート１の正面図であり、図示のようにこのプレート１には中心部を対称軸として４つの貫通孔１０（１０ａ〜１０ｄ）が４個に穿設されている。そして、貫通孔１０ｂ，１０ｃ間の距離Ｌ１は図１に示したフランジ面７の貫通孔９の間隔と同一とされており、１０ａ，１０ｂ間の距離Ｌ２及び１０ｃ，１０ｄ間の距離Ｌ３はその半分とされている。即ち、例えば、貫通孔９の間隔が１０cmのときは、貫通孔１０ａ，１０ｂ間の距離Ｌ１は５cm、１０ｂ，１０ｃ間の距離Ｌ２は１０cm、１０ｃ，１０ｄ間の距離Ｌ３は５cmとされる。
【００１９】
図３は、リブ３の正面図でり、同図に示すように該リブ３は、１つのコーナ部が三角形状に切り欠かれた形状をなしている。そして、フランジ面プレート１から距離Ｌ４だけ離れた位置には吊持用貫通孔１３ａが穿設され、距離Ｌ５だけ離れた位置には吊持用貫通孔１３ｂが穿設され、更に、距離Ｌ６だけ離れたところには吊持用貫通孔１３ｃが穿設されている。
【００２０】
次に、上記の如く構成された本実施形態の作用について説明する。図４は、本実施形態に係る吊持用ピース２１を腹起し材６に固定し、これを用いて実際に腹起し材６を吊り上げる様子を示す説明図であり、トラックに積載された状態では同図（ａ）に示すように腹起し材６のフランジ面７が上下に来るように載置されている。作業者はこのように載置された腹起し材６のフランジ面７をガイドプレート４とフランジ面プレート１とによりはさみ付けるようにして当該吊持用ピース２１を取り付け、更に、フランジ面プレート１に穿設されたボルト用貫通孔１０（図１参照）にボルトを挿通し、更にこのボルトを腹起し材６のフランジ面７に穿設された貫通孔９に通してナットにて締め付けることにより堅固に固定する。
【００２１】
この際の締め付け方法について以下に説明すると、図１に示したように、通常貫通孔９はフランジ面７の長手方向に等間隔で穿設されている。従って、腹起し材６の長手方向の中心は、丁度貫通孔９の中心と一致するか、或いは、２つの貫通孔９の間の位置となる。つまり、貫通孔９の数が奇数の場合には、中央に位置する貫通孔９の中心が腹起し材６の中心となり、貫通孔９の数が偶数の場合には、中央に位置する２つの貫通孔９の間の部位が腹起し材６の中心となる。
【００２２】
従って、前者の場合（ボルト孔が奇数の場合）には、図２に示した各ボルト用貫通孔１０のうち、１０ａと１０ｄとを使用することにより、腹起し材６の中心とフランジ面プレート１の中心とを合わせることができ、後者の場合（ボルト孔が偶数の場合）には、貫通孔１０ｂと１０ｃとを使用することにより中心位置を合わせて固定することができるようになる。
【００２３】
そして、ボルト締めが終了し当該吊持用ピース２１が腹起し材６に対して堅固に固定されると、次に、リブ３に穿設された各吊持用貫通孔１３（１３ａ〜１３ｃ）のうち、任意のものにシャックル２４が引っかけられる（図４参照）。この際の吊持用貫通孔１３の選択について以下に説明すると、腹起し材６は使用するＨ形鋼材の規格によりそれぞれ大きさが異なり、従ってウェブ８（図１参照）の大きさも異なる。また、腹起し材６を吊持する際には、ウェブ８の丁度中心位置にて吊り上げる必要があるので、各種鋼材の種類に応じて吊り上げ位置が中央にくるように吊持用貫通孔１３を選択する。
【００２４】
シャックル２４が取り付けられると、次に、該シャックル２４にワイヤー２５が係止され、該ワイヤー２５をフック２６に玉掛けする。そして、フック２６を引き上げ図４中矢印「Ｂ」の方向へ移動させると、同図（ｂ）に示すように、腹起し材６が９０°反転しフランジ面７が左右方向を向くようになる。この際、腹起し材６を吊持する部位は該腹起し材６の丁度中心部（長手方向、幅方向共に中心）であるので、腹起し材６はバランスがとれた状態で吊持されることになり、このままの状態で、所定の取り付け位置まで移動させればそのまま取り付けることができる。
【００２５】
このようにして、本実施形態による吊持用ピースを使用すれば、トラック等に積載された腹起し材６をそのままの状態で吊持することで、９０°反転させ且つバランス良く吊り上げることができるので、従来のように、一旦仮置きするという作業を省略することができるようになる。これにより、作業効率が大幅に向上すると共に、仮置き場等の広い作業スペースがなくても腹起し材６の架設工事を行うことができる。
【００２６】
また、斜め吊りを行う際には、図２に示した４個のボルト用貫通孔１０（１０ａ〜１０ｄ）を使用することにより、５cm単位で中心位置からずらすことができるようになる。図５はこの様子を模式的に示す説明図であり、同図から容易に理解されるように、フランジ面７側の貫通孔９ｂと９ｃとの中間に当該フランジ面７の中心があり、これをフラットに吊り上げる場合には、貫通孔９ｂ，９ｃとフランジ面プレート１のボルト用貫通孔１０ｂ，１０ｃとの間でボルトにて固定される（同図（ａ））。そして、斜め吊りを行う際に同図（ｂ）に示すように、貫通孔９ｂと１０ａ、９ｄと１０ｄとをそれぞれボルトにて固定すれば、中心位置が５cmだけずれた状態にて固定することができる。
【００２７】
また、図６に示すように、フランジ面７の中心と貫通孔９ｂの中心とが一致する場合には、同図（ａ）に示すように、貫通孔９ａと１０ａ、９ｃと１０ｄとがボルトにて固定されて中心軸が一致する。そして、斜め吊りする場合には、同図（ｂ）に示すように貫通孔９ｂと１０ｂ、９ｃと１０ｃとをそれぞれ固定すれば、フランジ面７の中心軸とフランジ面プレート１の中心軸とを５cmだけずらすことができるようになる。
【００２８】
こうして、吊り上げる際の中心位置を５cm単位でずらすことができるので、斜め吊りを行う際には従来のように、腹起し材が傾きすぎることはなく、安全性を向上させることができるようになる。
【００２９】
次に、本発明に係るＨ形鋼材吊持用ピースの第２の実施形態について説明する。該実施形態にて示す吊持用ピースは、トラックに積載されたＨ形鋼材を９０°反転させて吊り上げる場合、及び９０°反転させずにそのままの状態にて吊り上げる場合の双方に使用することのできるものであり、図７はこの吊持用ピースを９０°反転させる目的でＨ形鋼材に取り付けた様子を示す斜視図、図８は９０°反転させないでそのままの向きで吊り上げる目的でＨ形鋼材に取り付けた様子を示す斜視図、図９はこの吊持用ピースの平面図、図１０は正面図、図１１は右側面図である。
【００３０】
各図に示すように、この吊持用ピースは、８角形形状をなす第１のプレート  ３１と、第２のプレート３２とが直交して配置されており、更に、この直角部には補強用のリブ３３が溶接により固定されている。
【００３１】
第１のプレート３１は、中心線を対称の軸として左右に２個づつ、合計４個の貫通孔３４が穿設されており（図１１参照）、図７に示す如くＨ形鋼材３５を９０°反転させて吊持する際には、この貫通孔３４をＨ形鋼材３５のフランジ面３７の貫通孔３６に一致させてボルト、ナットにより固定し得るようになっている。なお、４個の貫通孔３４の位置については、前記した図２にて説明したように、Ｈ形鋼材の長手方向の中心が貫通孔３６の中心と一致した場合（貫通孔３６の個数が奇数の場合）、及びＨ形鋼材の中心が２個の貫通孔３６の間にきた場合（貫通孔３６の個数が偶数の場合）のどちらにも対応できるように、内側２個の貫通孔３４の間隔はフランジ面３７の貫通孔３６の間隔と同一とされ、外側２個の貫通孔３４の間隔は貫通孔３６の間隔の２倍とされている。
【００３２】
第２のプレート３２は、第１のプレート３１に対して直交して配置されており、第１のプレートと同様に中心線を対称軸として左右にそれぞれ２個づつ貫通孔３９が穿設されている。そして、この第２のプレートは、Ｈ形鋼材３５を９０°反転させて吊持する際にはＨ形鋼材３５のウェブ面３８に平行に配置され、Ｈ形鋼材３５を反転させず、フランジ面３７を上下方向にした状態（水平の向きとした状態）でそのまま吊持する際には、図８に示すように、貫通孔３９とＨ形鋼材３５のフランジ面３７に形成された貫通孔３６とを一致させてボルトナットにより固定するものである。
【００３３】
リブ３３は、図３にて示したものと略同一形状とされており、直角に配置された２枚のプレート３１、３２を補強する補強材として使用されると共に、該リブ３３には３箇所に貫通孔４０が穿設されているので、この貫通孔４０を利用して、重機による吊り上げを行う際にシャックルを固定することができるようになっている。
【００３４】
リブ３３の上側には羽子板形状の補強プレート４１が取り付けられており、該補強プレートには、第１のプレート３１を跨ぐようにしてフック形状のガイド部材４２が取り付けられている。また、補強プレート４１と第２のプレート３１との間には略矩形状の補強プレート４３が取り付けられている。
【００３５】
次に、上記の如く構成された本実施形態の作用について説明する。通常フランジ面が上下方向とされてトラック等により搬送されてくるＨ形鋼材を、この実施形態のＨ形鋼材吊持用ピースを用いてこのままの向きで（反転させないで）吊持する際には、図８に示したように、Ｈ形鋼材のフランジ面３７に穿設された貫通孔３６に第２のプレート３２に形成された貫通孔３９を合わせてボルト、ナットにより締め付け固定する。次いで、図１３に示すように、第２のプレート３２を固定した状態にてリブ３３に形成されている貫通孔４０のうち任意のものに吊持用のシャックル４３を係合させる。即ち、通常切梁材として使用されるＨ形鋼材は３００mm、３５０mm、４００mmの３種類であり、各大きさに応じて貫通孔４０を選択し、シャックル４３の取り付け位置が丁度Ｈ形鋼材３５のウェブ３８の位置にくるようにする。これにより、幅方向の中心位置を合わせることができるようになる。
【００３６】
また、第２のプレート３２をフランジ面３７に取り付ける要領は、前記した第１の実施形態と同様に、フランジ面３７の長手方向の丁度中心の位置に貫通孔３６（図８参照）が存在する場合（貫通孔３６の個数が奇数の場合）には、外側の２個の貫通孔３９を使用してボルト、ナットにて固定する。他方、長手方向の中心位置が貫通孔３６の間にくる場合（貫通孔３６の個数が偶数の場合）には、第２のプレート３２の内側２個の貫通孔３９を用いてボルト、ナットにて締め付け固定する。これにより、貫通孔３６の個数が奇数の場合でも偶数の場合でも確実に長手方向の中心位置に吊持用プレートを固定することができる。従って、この状態で、図１３に示したシャックル４３に玉掛け用のワイヤーを係止させ、クレーンやレッカー等の重機のフックに引っ掛ければＨ形鋼材３５の丁度中心位置（長手方向、幅方向ともに中心位置）にて吊り上げることができるので、トラックに積載されて運搬された状態からそのままバランス良く吊り上げて取り付け場所まで移動させることができ、切梁材として使用することができるようになる。
【００３７】
また、Ｈ形鋼材３５を若干傾斜させて吊り上げる際には、前記した第１の実施形態と同様に、中心位置を貫通孔３６の間隔の半分の距離づつずらすことができるので、丁度良い傾きで斜め吊りすることができるようになる。
【００３８】
一方、Ｈ形鋼材３５を腹起し材として使用するために、トラックに積載されたＨ形鋼材を９０°反転させて吊り上げる場合には、図７に示すようにガイド部材４２をＨ形鋼材３５のフランジ面３７に引っ掛けた状態で第１のプレート３１に穿設された貫通孔３４とフランジ３７内面に形成された貫通孔３６とを合わせてボルト、ナットにて締め付け固定する。そして、前記した第１の実施形態と同様に、リブ３３に形成された３個の貫通孔４０のうち任意のものにシャックルを係止して玉掛けし、重機のフックに引っ掛けて吊持する。すると、フランジ面３７が上下方向にある状態のＨ形鋼材３５が９０°回転して（図４（ａ）、（ｂ）に示した原理と同様）、フランジ面３７が垂直方向を向くようになり、図１２に示す如くの状態でＨ形鋼材３５が吊持されることになる。従って、このままの状態で取り付け位置まで搬送すれば、腹起し材として設置することができるようになる。なお、Ｈ形鋼材３５を吊り上げる際の中心位置の合わせ方及び、斜め吊りを行う際の要領については、前記と同様であるので説明を省略する。
【００３９】
このようにして、本発明の第２の実施形態に係る吊持用ピースでは、フランジ面が上下方向にある状態にて搬送されたＨ形鋼材３５を、一旦仮置きする作業を必要とせず、９０°反転させて腹起し材として使用したり、９０°反転させずそのままの向きで移送して切梁材として使用することが可能であるので、Ｈ形鋼材の据え付け作業の労力を著しく軽減することができるようになる。また、それぞれの用途に応じて別個のピースを準備する必要が無いので部材の点数を減らすことができ作業の能率が上がる。
【００４０】
更に、既存の鋼材が邪魔になり水平吊りの状態では所望の部位まで移送できないような制約がある場合には、吊り上げる際の中心位置を若干ずらすことができるので、斜め吊りが可能となり、作業性がより向上することになる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、腹起し材がトラック等の荷台に積載されたままの状態で当該吊持用ピースを腹起し材に固定し、シャックルを取り付けて吊り上げることにより、容易に９０°反転させることができ、かつバランス良く吊持することができる。従って、荷台から吊り上げた状態でそのまま取り付け部位まで移送して、架設作業を行うことができるので、作業効率が著しく向上するようになる。また、腹起し材を斜め吊りする際には、中心位置から５cm単位（フランジ面に穿設された貫通孔の間隔の半分の距離の単位）でずらすことができるので、斜め吊りの際に腹起し材が傾きすぎる等の問題はなく、安全性を向上させることができる。
【００４２】
また、第１のプレートと第２のプレートとを有する吊持用ピースでは、トラック等に積載されたＨ形鋼材を９０°反転させて吊り上げることができると共に、９０°反転させないでそのままの向きで吊持させることもできるので、Ｈ形鋼材を、腹起し材（フランジ面を垂直方向）として使用するばかりでなく、切梁材（フランジ面を水平方向）として使用する場合でも容易に吊り上げることができるようになる。従って、１種類の吊持用ピースを容易するだけで、使用目的に応じて適宜、９０°反転させたり、反転させずにそのままの向きで吊り上げることができるので、汎用性の富むという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る腹起し材吊持用ピースの一実施形態の構成を示す斜視図。
【図２】  図１に示した腹起し材吊持用ピースのフランジ面プレートの正面図。
【図３】  図１に示した腹起し材吊持用ピースのリブの正面図。
【図４】  腹起し材を重機にて吊持する様子を示す説明図であり、（ａ）は玉掛けしたときの様子、（ｂ）は吊り上げたときの様子をそれぞれ示している。
【図５】  吊り上げる際の中心位置を５cmずらすときの様子を模式的に示す第１の説明図。
【図６】  吊り上げる際の中心位置を５cmずらすときの様子を模式的に示す第２の説明図。
【図７】  本発明の第２の実施形態に係る吊持用ピースを用いてＨ形鋼材を９０°反転させて吊り上げる様子を示す斜視図。
【図８】  本発明の第２の実施形態に係る吊持用ピースを用いてＨ形鋼材を９０°反転させずそのままの向きで吊り上げる様子を示す斜視図。
【図９】  第２の実施形態に係る吊持用ピースの平面図。
【図１０】  第２の実施形態に係る吊持用ピースの正面図。
【図１１】  第２の実施形態に係る吊持用ピースの右側側面図。
【図１２】  第２の実施形態に係る吊持用ピースにてＨ形鋼材を９０°反転させて吊持する際の様子を示す説明図。
【図１３】  第２の実施形態に係る吊持用ピースを用いてＨ形鋼材を９０°反転させず、そのままの向きで吊り上げる様子を示す説明図。
【図１４】  腹起し材の構成を示す斜視図。
【図１５】  従来において腹起し材を吊り上げる様子を示す説明図。
【符号の説明】
１  フランジ面プレート
２  ウェブ面プレート
３  リブ
４  ガイドプレート
５  スペーサ
６  腹起し材
７  フランジ面
８  ウェブ面
９  貫通孔
１０  ボルト貫通孔
１１，１２  補強プレート
１３（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ）  吊持用孔
２１  腹起し材吊持用ピース
２２  プレート
２３  クランプ
２４  シャックル
２５  ワイヤー
２６  フック
３１  第１のプレート
３２  第２のプレート
３３  リブ
３４，３６，３９，４０  貫通孔
３５  Ｈ形鋼材
３７  フランジ面
３８  ウェブ面
４１  補強プレート
４２  ガイド部材
４３  シャックル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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