(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平に延びた円筒状金型１３の前端外周面にスチールベルト１４をらせん状に巻回させながら前記金型１３の軸方向に移動させて前記芯型を構成するとともに、前記スチールベルト１４を前記金型１３の先端から前記前端に戻るエンドレスなものとし、前記芯型をその周方向に回転し、その芯型のスチールベルト１４外周面に成形材料１６、１７、１８を巻回しつつ、前記スチールベルト１４とともに軸方向に移動させて強化プラスチック管Ｐを製造するに際し、
上記スチールベルト１４はその外周面に凹凸２１、２２、２３が形成されたものとして、上記成形材料の巻回移動時に前記凹凸を成形材料の巻回層内面に転写し、かつ、前記凹凸は、前記成形材料の巻回層内面に転写される凹凸の段差が、コンクリート管と同程度の粗度係数を得る０．０５乃至０．５ｍｍとなるようにしたことを特徴とする強化プラスチック管内面の凹凸形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、強化プラスチック管の内面に凹凸を形成してその粗度係数を高める方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多くの給排水管に使用されている強化プラスチック管には、不織布などの基布に樹脂を含浸させた保護層の上に、樹脂含浸の周方向及び軸方向の繊維層を必要段設け、さらにその上（外面）に保護層を設けたもの（ＦＲＰ管）や、そのＦＲＰ管に樹脂モルタル層を介設したもの、すなわち、図４乃至図６に示すように、保護層上に繊維層を形成し、その上に樹脂モルタル層２、樹脂層を形成し、さらに保護層を設けたもの（ＦＲＰＭ管）などがある。以下、同図に示すように、内側の保護層と繊維層を内面強化プラスチック層３、外側の保護層と繊維層を外面強化プラスチック層１とし、その間を樹脂モルタル層２とする。
【０００３】
この強化プラスチック管Ｐは、フィラメントワインディング法（ＦＷ法）や遠心成形法などにより成形され、このうち、ＦＷ法がよく用いられている。このＦＷ法で形成された強化プラスチック管Ｐは、流水側である内面が芯型に接した状態で成形されるため、芯型の表面と同じ程度の高平滑性の内表面を有し粗度係数が比較的小さい。このため、強化プラスチック管Ｐの粗度係数は０．０１０であるが、コンクリート管や鋳鉄管の粗度係数は０．０１３、陶管は０．０１４、コンクリートフリュームは０．０１４〜０．０１５、暗渠は０．０１５である。
【０００４】
このように、強化プラスチック管Ｐは、その内面の粗度係数が小さいため、他の材質の管に比べて管内を流れる流体の流速が大きくなり、勾配が大きい場合、管路の途中に多くの階段接合や減勢工などを設けなくてはならない。
【０００５】
このため、強化プラスチック管Ｐの内面に凹凸を形成して、その内面の粗度係数を大きくするようにしている。その凹凸の形成手段として、特開平５−２７８１２５号公報には、図４に示すように、管内面に無機質細粒体４の一部を露出させて凹凸を形成する手段が、特公平６−３９１３２号公報には、図５（ａ）に示すように、管成形時、その内周面に凹凸５ａを有するクロステープ５などをセロハンテープ６を介して芯型７に巻き付け、成形した後に、同図（ｂ）に示すように、そのクロステープ５等を取り除いて内周面に凹凸８を設ける手段、及び、図６に示すように、管内面に砂状体９を接着剤９ａを介し付着させて凹凸を形成する手段が、それぞれ開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者の公報記載技術においては、凹凸面の無機質細粒体４が芯型７に直接に触れるため、その芯型７を傷つける恐れがあり、含浸させる樹脂の量によって、無機質細粒体４の露出度合いが決定され、全く露出しない場合、すなわち、凹凸が形成されない場合もある。
【０００７】
また、後者の公報記載技術の場合、管成形後にクロステープ５等を取り除くため、そのクロステープ５等を破棄しなくてはならず、さらに、管成形時の樹脂の巻き付け度合いにより、クロステープ５の凹凸５ａを内周面に容易に転写できない場合もある。砂状体９を付着させるものにあっては、管成形後のため、管全長に亘って均一に付着せず、また、その付着度合いも不均一となる。
【０００８】
この発明は、管内面に均一かつ確実に凹凸を形成するようにすることを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、この発明は、成形材料を巻回移動させる芯型外周面に直接に凹凸を形成することとしたのである。芯型外周面に直接に凹凸を形成すれば、芯型を傷つける恐れもなく、その芯型に成形材料が巻回されるため、凹凸の転写も確実かつ均一になされる。また、クロステープなどの破棄の必要もない。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明の実施形態としては、芯型をその周方向に回転し、その芯型外周面に成形材料を巻回しつつ、軸方向に移動させて強化プラスチック管を製造するに際し、前記芯型をその外周面に凹凸が形成されたものとして、前記成形材料の巻回移動時に前記凹凸を成形材料の巻回層内面に転写するようにしたのである。
【００１１】
強化プラスチック管の製造方法は、ＦＷ法を採用するが、その芯型は、ドロストホルム式成形機のように、その芯型の一部をなすスチールベルトを移動させるものに採用し得る。
【００１２】
芯型外周面の凹凸の形成には、公知の種々の手段が考えられ、例えば、研削、プラズマ溶射、圧延、ブラスト処理などを採用する。その凹凸の段差は、強化プラスチック管内面に転写される凹凸が０．０５乃至０．５ｍｍ程度、好ましくは、０．１乃至０．２ｍｍとなるようにするとよい。この段差であると、コンクリート管と同程度の粗度係数を得ることができる。
【００１３】
【実施例】
一実施例を図１及び図２に示し、この実施例の強化プラスチック管Ｐの成形機は、ドロストホルム式であり、装置本体１１の回転軸１２に水平に延びた円筒状金型１３が固定され、この金型１３外周面にスチールベルト１４がらせん状に巻回されながら移動する。このスチールベルト１４と金型１３で芯型が構成される。
【００１４】
スチールベルト１４は、金型１３の先端から離れた後、その中心軸上を貫通し、その後端から導出されて金型１３の前端外周に巻き込まれるエンドレスのものであり、このスチールベルト１４の金型１３外周面の巻回移動によって後述の成形材料が円筒状に成形されながら金型１３上を前方に向かって移動する。このスチールベルト１４はショアー硬さ（Ｈｓ）：５６で、その表面（成形材料との接触面）は、アルミナから成るブラスト材により、エア圧力（ＨＰａ）：０．３でブラスト処理された平均粗さＲｚ（μｍ）：４５．１となっている。因みに、そのブラスト処理後のスチールベルト１４の最大歪みは０．８／１８０ｍｍであった。
【００１５】
金型１３には、まず、離型シート１５が巻き込まれ、その上に、成形材料である樹脂１６、ガラスなどの強化繊維１７、樹脂モルタル１８、樹脂１６、強化繊維１７が順々に送り込まれて筒状に成形された後、硬化炉１９に入り、硬化されて強化プラスチック管Ｐが製造される。
【００１６】
その強化プラスチック管Ｐの内面は、図２に示すように、スチールベルト１４の凹凸面が転写された凹凸５０を有するものとなり、所要の粗度係数を有するものとなった。
【００１７】
上記ブラスト材としては、スチール製などの種々の周知のものを採用できる。また、スチールベルト１４表面の凹凸形成手段としては、図３（ａ）に示す、研削などの機械加工による溝２１、同図（ｂ）に示す、プラズマ溶射による凹凸２２、同図（ｃ）に示す、圧延ロールによる凹凸２３などの形成が考えられる。溝２１は、直線状に限らず、格子状、編目状などと任意である。
【００１８】
なお、この発明は、上述のＦＲＰＭ管にかぎらず、ＦＲＰ管でも採用し得ることは勿論である。
【００１９】
【発明の効果】
この発明は、芯型外周面の凹凸により、強化プラスチック管内面全域に凹凸を均一かつ容易に形成可能であり、この強化プラスチック管を用いることにより粗度係数を大きくでき、管内を流れる流体の流速を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施例の概略図
【図２】この発明に係る強化プラスチック管の要部断面図
【図３】芯型外周面の凹凸形成手段の各例図
【図４】従来の強化プラスチック管の要部断面図
【図５】従来の強化プラスチック管の製造方法説明用要部断面図
【図６】従来の強化プラスチック管の要部断面図
【符号の説明】
Ｐ  強化プラスチック管
１  外面強化プラスチック層
２ 樹脂モルタル層
３  内面強化プラスチック層
１３  金型
１４  スチールベルト
１５  離型シート
１６  樹脂
１７  強化繊維
１８  樹脂モルタル
２１、２２、２３  芯型外周面上の凹凸
５０  強化プラスチック管内面の凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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