(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄酸化物を含有する燃焼排ガスを、酸素含有ガス導入の下にカルシウム系化合物含有吸収液と気液接触させることにより前記燃焼排ガスから硫黄酸化物を吸収除去すると同時に酸化して石膏として固定化する工程を包含する湿式排煙脱硫方法において、前記カルシウム系化合物含有吸収液の形成に海水を使用し、前記カルシウム系化合物含有吸収液にMgの酸化物、水酸化物、硫酸塩または炭酸塩の１種またはそれ以上を添加して該カルシウム系化合物含有吸収液のMg濃度を10000mg/L またはそれ以下にし、かつ該吸収液のpHを4.5 未満に保持する、海水利用型湿式排煙脱硫方法。
【請求項２】
前記カルシウム系化合物含有吸収液のMg濃度が1000〜10000mg/L である請求項１記載の海水利用型湿式排煙脱硫方法。
【請求項３】
前記カルシウム系化合物含有吸収液のpHを4.3 またはそれ以下に保持する、請求項１または２記載の海水利用型湿式排煙脱硫方法。
【請求項４】
前記カルシウム系化合物含有吸収液のpHを4.0 またはそれ以下に保持する、請求項１〜３のいずれか１項記載の海水利用型湿式排煙脱硫方法。
【請求項５】
海水を使用して形成し、Mgの酸化物、水酸化物、硫酸塩または炭酸塩の１種またはそれ以上を添加してMg濃度が10000mg/L またはそれ以下に保持されると共にpHが4.5 未満に保持されたカルシウム系化合物含有吸収液を収納する吸収塔に、燃焼排ガスを導入するための導入管、空気導入管、石膏を含有するスラリーを排出するための排出管、およびガス排出管を設けた、海水利用型湿式排煙脱硫装置。
【請求項６】
前記吸収塔に海水補給管を接続した請求項５記載の海水利用型湿式排煙脱硫装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は湿式排煙脱硫処理方法およびそのための装置に関する。より詳しくは本発明は燃焼排ガス中の硫黄酸化物を同時酸化吸収方式で湿式排煙脱硫処理するに当たり、カルシウム系化合物含有吸収液の水分として海水を使用し、かつ該吸収液のMg濃度を10000mg/L またはそれ以下およびpHを4.5 未満に保持することによる湿式排煙脱硫処理方法、およびそのための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
湿式排煙脱硫処理方法はボイラー、各種加熱炉、焼却炉等からの排ガス中に含まれる有害な硫黄酸化物主として亜硫酸ガスを、カルシウム系化合物を吸収剤とする吸収液中に吸収および酸化し、石膏として固定、無害化除去できるのみならず、生成する石膏も産業上利用できるので世界的に高い評価を得ている。
【０００３】
特に、カルシウム系化合物含有吸収液中に酸素含有ガスを導入しながら硫黄酸化物の吸収除去と酸化を同時に実施するいわゆる同時酸化吸収方式が開発されてからは、それまで酸化塔を分離して設置していた方式と比較してスケーリングの問題が解消され、また排水のＣＯＤ源となるジチオン酸イオン（S 2 O 6 --）および N-S化合物の生成も抑制できるためその処理のための装置が不要もしくは小型化し、また高い脱硫率とカルシウム系化合物利用率が達成できるようになった（例えば特公昭５５−３７２９５号公報、同６０−４７２６号公報参照）。
【０００４】
ところで、湿式排煙脱硫方法では排ガスの冷却時にかなりの量の水分がガスに随伴して蒸発し去るため水分の損失が大きく、また排水量も多い。従って湿式排煙脱硫系内にかなりの補給水を必要とし、これまで工業用水などの良質の水資源を大量に消費してきた。その上最近では１発電所当たりの発電規模の大型化に伴う排ガス量の増大等により、必要とされる補給水量もさらに増大してきており、例えば100 万KWの火力発電所で見ると、蒸発水補給用水分として毎時90トン以上、そしてそれ以外の例えば排水、機械的シール水、仕上げ洗浄等に毎時20トン以上と、少なくとも合計 110トン以上を必要とする。
【０００５】
このような大量の用水の安定的確保は年々難しくなってきており、そのため排ガスの冷却時に損失した水分を排ガスから回収するとか、排水量の低減または無排水化を図るとかが課題となっていた。
工業用水量節減の１方法として、より低質の水、すなわち海水を利用し、脱塵用水分または脱硫用スラリー水分に海水を使用する方法はすでに提案されている（特開昭５７−６８１２１号公報）。但しこの方法は同時酸化吸収方式ではなく酸化塔を分離して設置する方式であるため、亜硫酸の酸化速度、酸化率にほとんど無関係に脱硫することができるが、前記したスケーリングその他の酸化塔別置方式の有する種々の不都合を有するのみならず海水によりその欠点がさらに拡大する。
【０００６】
その他特公昭５１−４３８３６号公報（特開昭４９−１１７３９３号公報）では排煙中の亜硫酸ガスを吸収するための吸収液として、海水淡水化後の濃縮された海水に種晶を添加して使用する方法、および特開昭５９−１０９２２５号公報には海水にカルシウム化合物を添加して得たMg(OH)2 を吸収剤とする方法が開示されているが、これらの場合にはSO4 --と吸収液中および海水中のカルシウム化合物が反応することにより石膏が生成し、スケーリングトラブルの原因となる。さらには、海水淡水化装置が排煙を処理する装置の近傍に設置されていなければ有効な方法とならない。
【０００７】
さらに、Mg(OH)2 を吸収剤とする方法では現実問題として吸収液のpHをアルカリ領域となす必要があり、従って過剰のCa(OH)2 を海水に添加し、同時にpHを９以上、好ましくは１１以上にする必要があってスケーリングトラブルがさらに増大するものと考えられる。また脱硫後の吸収液の処理が煩雑である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
酸素含有ガス例えば空気を導入しながら硫黄酸化物の吸収除去と酸化を同時に実施するいわゆる同時酸化吸収方式による脱硫方法では、前記した種々の利点を有するが、吸収液中の亜硫酸の酸化が不十分になると脱硫性能が低下して脱硫率の低下、脱硫の不安定化を来し、同時酸化吸収方式の持つ工業的利点が得られなくなる欠点があることが分かった。
【０００９】
特に、湿式排煙脱硫処理においては前記したとおりかなりの量の水分がガスに随伴して蒸発し去るため、補給水として海水を用いた場合、海水が次第に濃縮され、それに伴い海水中に含有される塩類濃度例えばNaイオン、Clイオン等の濃度が高まる。吸収液中の塩類濃度がある限界を超えると亜硫酸の酸化が不十分となり、脱硫性能が低下して問題となった。
【００１０】
本発明は、補給水として海水を使用し、しかも前記した同時酸化吸収方式の有する利点を保持したまま効率的に脱硫できる海水利用型湿式排煙脱硫方法およびそのための装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
ここで、補給水として海水を使用した場合でも、吸収液のpHを4.5 未満に保持すれば酸化性能の低下を防止でき、安定した脱硫性能を維持できることを見出した。
また海水が濃縮されるにつれて海水中のMg濃度が上昇するが、このMgイオンが脱硫性能に促進効果を及ぼして脱硫率が向上することも見出した。その効果はMg濃度を10000 mg/Lまたはそれ以下に保持した場合に得られることも見出した。
【００１２】
すなわち本発明は、硫黄酸化物を含有する燃焼排ガスを、酸素含有ガス導入の下にカルシウム系化合物含有吸収液と気液接触させることにより前記燃焼排ガスから硫黄酸化物を吸収除去すると同時に酸化して石膏として固定化する工程を包含する湿式排煙脱硫方法において、前記カルシウム系化合物含有吸収液の形成に海水を使用し、かつ該吸収液のpHを4.5 未満、好ましくはpHを4.3 またはそれ以下、特にpH4.0 またはそれ以下に保持する、海水利用型湿式排煙脱硫方法に関する。
【００１３】
特に本発明は、海水を使用した前記カルシウム系化合物含有吸収液のMg濃度が10000mg/L またはそれ以下である海水利用型湿式排煙脱硫方法に関し、さらには前記カルシウム系化合物含有吸収液のMg濃度が10000mg/L またはそれ以下となるまでMgの酸化物、水酸化物、硫酸塩または炭酸塩の１種またはそれ以上を添加したものである海水利用型湿式排煙脱硫方法にも関する。
【００１４】
さらに本発明は、海水を使用して形成し、Mg濃度が10000mg/L またはそれ以下およびpHが4.5 未満に保持されたカルシウム系化合物含有吸収液を収納する吸収塔に、燃焼排ガスを導入するための導入管、空気導入管、石膏を含有するスラリーを排出するための排出管、およびガス排出管を設けた、海水利用型湿式排煙脱硫装置にも関する。
本発明の方法および装置は、前記燃焼排ガスが石炭の燃焼排ガスである場合に特に好適であり、また前記気液接触がガスバブリング方式（例えば特公昭５５−３７２９５号公報、特公昭６０−４７２６号公報参照）で実施される海水利用型湿式排煙脱硫方法に特に好適である。
【００１５】
前記カルシウム系化合物含有吸収液との気液接触に先立ち、前記燃焼排ガスの冷却および除塵をはかる場合は、該冷却および除塵のための液として同じく海水を使用することもできる。
また本発明の方法および装置においては、前記石膏として固定化された硫黄酸化物を含有する吸収液中では、有害な硫黄酸化物がすでに無害な石膏となっているので、そのまま放流することもできる。
【００１６】
吸収液の形成に海水を使用した場合は、吸収液のpHが4.5 を超えると、海水の濃縮率の高まりに伴い、亜硫酸の酸化が急激に不十分かつ不安定となり、脱硫率の低下かつ不安定化につながることが判明した。また、同じくカルシウム化合物吸収剤の利用率も低下する。なぜpHが4.5 を超えると亜硫酸の酸化が不十分となるかは、海水中に含有されるFe, Ni, Mn等の酸化触媒としての効果がpH4.5 以上では発現しないためである。従ってこの効果が強く発現するpH4.5 未満に吸収液を保持することにより、充分な酸化性能が得られ、脱硫性能も維持される。
【００１７】
また、このような条件下では海水の濃縮率の上昇に伴い、脱硫率が徐々に上昇することが分かった。その理由はMg濃度の上昇によるものであることが判明した。しかし、そのMg濃度の上昇に伴いはじめは脱硫率が上昇するが、Mg濃度が10000mg/L 付近を境として脱硫率が低下する。
その理由として考えられるのは、一つには海水中の塩類濃度が高まると、カルシウム吸収剤の吸収液中への拡散や生成する炭酸ガスの飛散が阻害され、かつ酸素、亜硫酸ガスの溶解度が低下し、脱硫率が低下するものと考えられる。もう一つには、Mgの場合、Mg濃度がある高さとなるまではMg濃度の増加により対応する陰イオンとしての硫酸イオン（SO4 --）が増加し、下記化１に示すイオン解離平衡によりpH緩衝作用が発現するため、特に低pHにおいては脱硫に促進効果を及ぼすと考えられる。
【００１８】
【化１】
0003681184.tif 000002
これは吸収液中に充分な硫酸イオン濃度が維持できる同時酸化吸収方式においてのみ発現する効果であり、さらには解離がおこる低pHにおいて発現する効果である。これまでの、酸化塔別置方式におけるMgの脱硫促進効果は亜硫酸イオンと重亜硫酸イオンとの間のpH緩衝作用であって、本発明におけるいわゆる同時酸化吸収方式の場合における促進効果とは相違する。
【００１９】
しかしそれも限度を超えるとやはり吸収液中に存在する塩類濃度がカルシウム吸収剤の吸収液中への拡散や生成する炭酸ガスの飛散を阻害し、かつ酸素、亜硫酸ガスの溶解度が低下し、脱硫率が低下するものと考えられ、その限界がMg濃度 10000（mg/L) であると見られる。Mg濃度が10000mg/L を超えても脱硫率を低下させないためには、多量の空気を導入して酸化速度を高め、同時に接触を良くするため激しい攪拌を必要とするので、Mg濃度は10000mg/L またはそれ以下に止めておくのが好ましい。
【００２０】
従って吸収液中のMg濃度が10000mg/L 、またはそれ以下程度となるまではMg化合物、例えばMgの酸化物、水酸化物、硫酸塩または炭酸塩の１種またはそれ以上を添加すれば脱硫率を高めることができる。但しMgの塩化物は前記したとおりClイオンを増加させ、さらに硫酸イオン濃度が増加しないためpH緩衝作用が発現しにくいことから、好ましくない。
【００２１】
HFやAl成分などの混入量が比較的多い石炭燃焼排ガスを湿式排煙脱硫処理する場合はカルシウム系化合物の溶解活性の低下が起こりやすく、炭酸カルシウム含有スラリーを投入してもpHが上昇せず、脱硫率の低下を招来する傾向があることは知られている。このようないわゆるカルシウム系化合物の溶解活性の低下は、pHが低い場合、例えばpH4.5 未満、では起こり難いことは判明しており（例えば出願人の特願平５−３５１７９０号）そしてClイオンが共存すると溶解活性の低下が促進されることも知られている（例えば特開平３−２４５８２０号公報参照）。
【００２２】
従って石炭燃焼排ガスを脱硫処理する場合は特に海水の濃縮率が高まると海水中のCl濃度が高まって、炭酸カルシウムの利用率が低下するものと見られる。このような事態が発生するのを回避するには、pH4.5 未満、好ましくはpH4.3 またはそれ以下、特にpH4.0 またはそれ以下で脱硫処理すれば亜硫酸の酸化の維持とカルシウム系化合物の溶解活性の低下阻止の二重の意味で有効である。
【００２３】
またガスバブリング方式を採用すれば低pHにおいても高い脱硫率を得られるのみでなく、海水中の塩類濃度が高まった際にも特に排ガスの気液接触部において効率的な酸化吸収を図れるので気液接触をガスバブリング方式で行うのが効果的である。
冷却工程と吸収工程を分離して２塔で処理（いわゆるスート分離方式）する同時酸化吸収方式の場合を例にとって本発明の海水利用型湿式排煙脱硫方法および装置の一例を模式的に示せば図１のとおりである。
【００２４】
図１において、電気集塵機等の予備処理を経た燃焼排ガスは、冷却および除塵のための冷却塔１を経由するかまたはスート混合方式の場合はそのまま吸収塔２に送られる。吸収塔２で、スラリー調製タンク４から供給された、海水や固液分離後の濾液を使用して形成されたカルシウム系化合物吸収剤スラリーを含有する吸収液と気液接触し、硫黄酸化物が吸収除去され、同時に酸化を受け、排ガス中の硫黄酸化物が石膏として固定される。吸収塔２を出た排ガスはミストエリミネーター５でミスト除去され、熱交換等ののち大気中に放出される。吸収塔２への補給水としては海水が用いられ、吸収塔２のpHは4.5 未満に保持される。吸収塔２を出た石膏含有吸収液スラリーはそのまま石膏を分離することなく放流される場合もあるし、または固液分離装置３で石膏を分離除去し、固液分離後の濾液の一部分は冷却塔１や吸収塔２に還流され、一部分はスラリー調製タンク４に送られてカルシウム系化合物のスラリー化に使用され、残る一部分は排水するか、もしくは必要に応じて無害化処理後放流される。また石膏含有吸収液スラリーは場合によりスラリー濃縮のためシックナーやサイクロンのようなスラリー濃縮装置（図示せず）で予備処理したのち固液分離装置３に送ることもできる。
【００２５】
冷却工程と吸収工程を分離し、予め冷却塔１（除塵塔とも言う）で燃焼排ガスの冷却および除塵をはかる場合は、冷却および除塵のための液として海水を補給使用できる。冷却塔１から出る液分は排ガス中のフライアッシュ等のダストを含有するため固液分離装置６でそれらを分離除去後、濾液は一部排水されるかもしくは必要に応じて無害化処理後放流され、残りは冷却塔に循環使用できる。
【００２６】
冷却塔としては任意のものが使用でき、スプレー式が好ましい。また固液分離装置３および６はフィルタープレス式、遠心分離式、沈降池式等、任意のものを適宜選択使用できる。
石膏を固液分離する場合は石膏の洗浄工程を設けてもよい。例えば固液分離装置に洗浄機能をもたせ、脱水と洗浄を適宜組合わせればよい。脱水前に石膏スラリーに工業用水を加える場合は液中の塩類濃度を低下させる効果がある。あるいは前記したシックナーやサイクロンのようなスラリー濃縮装置で予備処理する際に洗浄操作を組み合わせることもできる。
【００２７】
本発明方法では石膏に付着して脱硫系外へ排出される水分含有率、および排水量を調節することにより、補給される海水の導入量を調節できるので、それにより海水の濃縮率を調節することができる。
本発明においてはカルシウム系化合物吸収液の形成に使用する水分を海水とし、またカルシウム系化合物のスラリー化にも固液分離後の濾液のみならず海水をも使用できる。
【００２８】
吸収剤として使用されるカルシウム系化合物としては、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウム等をあげることができるが、安価にかつ大量に入手できる点で炭酸カルシウムの使用が好ましい。
本発明によれば、機械用シール水、エリミネーター洗浄水、石膏洗浄水等に必要ならば海水以外の良質水、例えば工業用水を使用する以外は補給水を海水で代替でき、通常、100 万KW発電所の場合で湿式排煙脱硫処理に必要とされる補給水約100 トン／hr以上のうちのおよそ80％またはそれ以上を海水で代用でき、水資源を大幅に節減できる。これら海水以外の良質水は、スラリー調製タンクや吸収塔等に循環使用されるので、結果的には海水の過度の濃縮を抑制する効果をもたらすことができる。
【００２９】
【実施例】
以下の実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１
ガスバブリング方式によるスート混合式脱硫装置（千代田サラブレッドＣＴ−１２１）を用い、pH4.3 、pH4.5 およびpH5.0 での吸収液の海水濃縮率と吸収液中の亜硫酸（SO 3--) 濃度(ppm) との関係を調べた。亜硫酸の酸化が不十分になると亜硫酸からの石膏の形成が低下するため吸収液中に溶存する亜硫酸（SO 3--) 濃度が増大してくる。
【００３０】
試験に使用された排ガス組成および反応条件はつぎのとおりであった。
排ガス組成：
ガス量        ：400 NL/h
入口SO 2濃度  ：1000ppm-Dry
pH            ：４
使用した海水（当初）：
塩素濃度      ：20000mg/L
Mg濃度        ： 1000mg/L
カルシウム系化合物：325 メッシュ95％パス、純度98.5％の炭酸カルシウム
温度            ：50℃
得られた結果を図２に示す。図２中、ＩはSO 3--濃度の揺れ幅を示す。
【００３１】
図２から明らかなとおり、pH4.3 では吸収液の海水濃縮率（倍）の変動と関わりなく一定した亜硫酸（SO 3--) 濃度が保持されており、pH4.5 でもなんとか許容できる範囲にあるが、pH5.0 では亜硫酸（SO 3--) 濃度が急上昇する上、揺れ幅も大きく、吸収液中の亜硫酸の酸化が不十分かつ不安定となることが示された。
【００３２】
従って補給水として海水を使用する場合はpH4.5 未満で脱硫処理すべきであると考えられる。
実施例２
実施例１におけると同様の実験条件の下、同様のガスバブリング方式によるスート混合式脱硫装置（千代田サラブレッドＣＴ−１２１）を用い、pH4.3 、4.5 および5.0 での吸収液の海水濃縮率と脱硫率（％) との関係を調べた。得られた結果を図３に示す。
【００３３】
図３中、Ｉは脱硫率の揺れ幅を示す。図３から明らかなとおり、pH4.3 、4.5 および5.0 と上昇するに従い脱硫率の揺れ幅が大きくなり、脱硫率が不安定となる結果が示された。
比較実験として、吸収液の形成に工業用水を用いて濃縮率と脱硫率（％) との関係を調べた結果を図４に示す。
【００３４】
図４中、pH5.0 においては酸化剤を投入し、強制酸化して得られたデータである。図４から分かるとおり、吸収液の形成に工業用水を用いた場合はいずれのpHにおいても脱硫率が安定している。
図３および図４から、海水を使用する場合はpH4.5 を超えると脱硫率が不安定となることが分かる。
実施例３
実施例１におけると同様の実験条件の下、同様のガスバブリング方式によるスート混合式脱硫装置（千代田サラブレッドＣＴ−１２１）を用い、pH4.0 、pH4.3 、pH4.5 およびpH5.0 での吸収液の海水濃縮率と、理論量に対する炭酸カルシウム吸収剤の過剰率（モル比）との関係を調べた。炭酸カルシウム吸収剤の過剰率が高いことは、その利用率が低下して過剰の炭酸カルシウムが必要となった事態を意味する。
【００３５】
得られた結果を図５に示す。
図５に示されるとおり、pH4.3 以下では炭酸カルシウム吸収剤の過剰率はほぼ理論値どおりの1.01倍程度で一定しており、pH4.5 でも海水の濃縮率が３倍程度まではなお1.03倍前後で比較的安定した範囲にあるが、pH5.0 では炭酸カルシウム吸収剤の過剰率が急上昇し、炭酸カルシウム吸収剤の利用率が低下したことが示された。
【００３６】
従って炭酸カルシウム吸収剤の利用率の低下を避けるには、pH4.5 未満、好ましくはpH4.3 またはそれ以下で脱硫処理すべきであることが分かる。
実施例４
実施例１におけると同様の実験条件の下、同様のガスバブリング方式によるスート混合式脱硫装置（千代田サラブレッドＣＴ−１２１）を用い、吸収液中のMg濃度（mg/L) の変化と脱硫率（％) との関係を調べた。
【００３７】
得られた結果を図６に示す。
図６から明らかなとおり、吸収液中のMg濃度 10000（mg/L) で脱硫率（％) が最高の約98.6％となり、その前後では脱硫率が低下した。従って前記の理由により、吸収液中のMg濃度は 10000（mg/L) またはそれ以下として脱硫するのが好ましい。
実施例５
スプレー塔（直径50mm×高さ1200mm）を用いるスート分離式脱硫装置を用いる以外は実施例１におけると同様の実験条件の下、空気導入による同時酸化吸収方式で、pH4.3 、pH4.5 およびpH5.0 での吸収液の海水濃縮率（倍）と脱硫率（％) との関係を調べた。実施例１および２におけると同様の傾向を示す結果が得られた。
実施例６
ガスバブリング方式によるスート混合式脱硫装置（千代田サラブレッドＣＴ−１２１）を用い、カルシウム化合物含有吸収液の形成に海水を使用し、吸収液のpHを4.3 に維持し、吸収液中にMg(OH)2 スラリーをMg濃度で5000（mg/L) となるよう添加し、同時にMg濃度が全体で 10000（mg/L) を超えないよう監視し、下記組成の排ガスを脱硫処理した。
排ガス組成：
石炭燃焼排ガス：400 NL/h
入口SO 2濃度  ：1000ppm-Dry
ダスト        ：115 mg/m3 N
pH            ：４
使用した海水（当初）：
塩素濃度      ：20000mg/L
Mg濃度        ： 1000mg/L
カルシウム系化合物：325 メッシュ95％パス、純度98.5％の炭酸カルシウム
温度            ：50℃
排水            ：あり
安定して約95％の脱硫率で操業できた。海水は約4.0 倍まで濃縮されたが、それ以後はほぼそのままの値で一定していた。
【００３８】
【発明の効果】
本発明では、カルシウム系化合物含有吸収液の形成に使用する水分を海水とすることにより、湿式排煙脱硫処理で要する補給水のおよそ80％を海水で代替使用できるため水資源の節約を図ることが出来る。その上、従来どおりの高い脱硫率を保持しつつ効率的に脱硫処理できるので、工業的に非常に価値の高い方法と言える。
【図面の簡単な説明】
【図１】スート分離方式におけるガスバブリング吸収塔使用の脱硫処理の概略を示すフローシートである。
【図２】吸収液の海水濃縮率と吸収液中の亜硫酸（SO 3--) 濃度(ppm) との関係を示すグラフである。
【図３】吸収液の海水濃縮率と脱硫率との関係を示すグラフである。
【図４】吸収液の形成に工業用水を使用した場合の吸収液の濃縮率と、脱硫率との関係を示すグラフである。
【図５】吸収液の海水濃縮率と、理論量に対する炭酸カルシウム吸収剤の過剰率（モル比）との関係を示すグラフである。
【図６】吸収液中のMg濃度（mg/L) と脱硫率（％) との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  冷却塔                        ２  吸収塔
３、６  固液分離装置              ４  スラリー調製タンク
５  ミストエリミネーター          Ｉ  揺れ幅
【図１】
0003681184.tif 000003
【図２】
0003681184.tif 000004
【図３】
0003681184.tif 000005
【図４】
0003681184.tif 000006
【図５】
0003681184.tif 000007
【図６】
0003681184.tif 000008