(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路の導体を、コネクタに接続されるコネクタ接続用の導体、ヒューズに接続されるヒューズ接続用の導体、リレーに接続されるリレー接続用の導体に分割して、これら導体を夫々別の絶縁基板に設けた回路板を設け、コネクタ接続用の回路板を備えたコネクタモジュール、ヒューズ接続用の回路板を備えたヒューズモジュール、リレー接続用の回路板を備えたリレーモジュールを設け、
上記コネクタモジュールの回路板の導体に、ヒューズモジュールの回路板の導体、リレーモジュールの回路板の導体を接続するジャンクションボックスにおいて、
上記ジャンクションボックスのケース内部の中央に上記コネクタモジュールを配置し、該コネクタモジュールの導体は、上記絶縁基板の一面に平行配線した電線と、該絶縁基板の他面に上記電線と直交方向に平行配線する短冊状のバスバーとから構成し、これらクロス配線される電線とバスバーとを所要交差位置で、上記絶縁基板に形成した開口を通して電気接続して所要の回路を構成しており、
上記バスバーの両端より突設したタブをサイドケースに設けたコネクタ収容部に突出させて、コネクタを側面嵌合とし、
かつ、該コネクタモジュールの一側部に上記ヒューズモジュールを配置し、該ヒューズモジュールのヒューズ取付面と前記コネクタの嵌合面は直交させると共に、該ヒューズモジュールの配置側のコネクタモジュールの上部に上記リレーモジュールを配置していることを特徴とするジャンクションボックス。
【請求項２】
上記コネクタモジュールでは、上記電線を銅単芯線（裸線）とし、該銅単芯線と上記バスバーとの交差位置では、上記絶縁基板の開口を通して抵抗溶接あるいは半田溶接した上記回路板を備え、該回路板を絶縁板を介して複数積層している請求項１に記載のジャンクションボックス。
【請求項３】
請求項２に記載のジャンクションボックスにおいて、上記コネクタモジュールは、上記絶縁基板の一面にバスバーを加締め固着した後、これら絶縁基板を一列に並べた状態で、上記電線を複数の絶縁基板の他面に連続的に配線し、
ついで、上記絶縁基板の開口を通してバスバーと電線とを溶接接続し、
その後、上記絶縁基板の間の電線群を屈曲させて、絶縁基板を上下に配置して積層し、上記連続布線した電線の非導通部分を切除して形成しているジャンクションボックスの形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、特に、回路数が増大しても薄型化および小型化を図れるようにするものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車に搭載される電装品の急増に伴い、ジャンクションボックスの内部に収容される回路が急増し、高密度で分岐回路を形成するために、部品点数が非常に多くなり、組み立て手数も非常にかかるようになっている。
【０００３】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図ると共に、回路変更にも容易に対応でき、かつ、組立手数の軽減を図るものとして、本出願人は先に図１４に示す如きジャンクションボックス１を特願２０００−１１２６９１号で提案している。
【０００４】
上記ジャンクションボックス１は、コネクタ接続回路部（ベース回路部）、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール２、ヒューズモジュール３、リレーモジュール４として別個に設け、これらモジュール２、３、４をロアケース５とアッパーケース６とからなるケース内部に組み込んでいる。
上記各モジュール２、３、４はいずれも絶縁基板２ａ、３ａ、４ａ上にバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを加締め固着した構成とし、これらバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを絶縁基板２ａ、３ａ、４ａの周縁より突出させて互いに溶接で接続した構成としている。
【０００５】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブが重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化することができる。かつ、各バスバーの回路取り回しも簡単となるため、夫々のバスバー面積が縮小でき、その結果、バスバーを分割しても、全体としてのバスバー面積を縮小でき、ジャンクションボックスの面積増大も抑制することができる。
さらに、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、これら対応するモジュールのみを変更すればよく、仕様変更に容易に対応することができ、回路変更に容易に対応することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ジャンクションボックス内の回路をコネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路に分割して、それぞれモジュール化しておくと、上記のように大きなメリットがある。
しかしながら、各モジュールの導電材としてバスバーを用いており、特に、コネクタモジュールでは、回路形状が複雑で、この回路形状に応じて導電性金属板を打ち抜き加工しているため、金属板の歩留まりが悪く、かつ、回路変更があった場合には、打抜用金型を作製し直す必要があり、コストがかかる問題がある。
【０００７】
さらに、回路形状によっては、同一層に形成することができず、そのため、バスバー層の積層枚数が増加する問題もある。
即ち、図１５（Ａ）に示すように、コネクタモジュール２のコネクタ７Ａと７Ｂに接続するコネクタ回路Ｃ１とＣ２があり、回路Ｃ１とＣ２とを、側面配置のヒューズモジュール３のヒューズ８に接続する場合、コネクタモジュール２のコネクタ回路Ｃ１とＣ２とは別の層にしないと配索できず、層数が増加することとなる。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、導電性金属板の歩留まりを向上させてコスト低下を図ると共に、更なる薄型化を図り、前記本出願人の提案に係わるジャンクションボックスを改良するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路の導体を、コネクタに接続されるコネクタ接続用の導体、ヒューズに接続されるヒューズ接続用の導体、リレーに接続されるリレー接続用の導体に分割して、これら導体を夫々別の絶縁基板に設けた回路板を設け、コネクタ接続用の回路板を備えたコネクタモジュール、ヒューズ接続用の回路板を備えたヒューズモジュール、リレー接続用の回路板を備えたリレーモジュールを設け、
上記コネクタモジュールの回路板の導体に、ヒューズモジュールの回路板の導体、リレーモジュールの回路板の導体を接続するジャンクションボックスにおいて、
上記ジャンクションボックスのケース内部の中央に上記コネクタモジュールを配置し、該コネクタモジュールの導体は、上記絶縁基板の一面に平行配線した電線と、該絶縁基板の他面に上記電線と直交方向に平行配線する短冊状のバスバーとから構成し、これらクロス配線される電線とバスバーとを所要交差位置で、上記絶縁基板に形成した開口を通して電気接続して所要の回路を構成しており、
上記バスバーの両端より突設したタブをサイドケースに設けたコネクタ収容部に突出させて、コネクタを側面嵌合とし、
かつ、該コネクタモジュールの一側部に上記ヒューズモジュールを配置し、該ヒューズモジュールのヒューズ取付面と前記コネクタの嵌合面は直交させると共に、該ヒューズモジュールの配置側のコネクタモジュールの上部に上記リレーモジュールを配置していることを特徴とするジャンクションボックスを提供している。
【００１０】
上記のように、従来はバスバーを回路形状に応じて導電性金属板を打抜加工して導体を形成していたが、本発明では、短冊状のバスバーと電線とを用い、これらバスバーと電線とをクロス配線し、所要の交差位置で接続して、所要の回路を形成している。このように、バスバーは短冊状としているため、導電性金属板のロスは殆どなく歩留まりを大幅に向上させることができる。また、回路変更が生じると接続する交差位置を変えるだけで対応でき、導電材自体を変更する必要はないため、コストアップにならずに容易に回路変更に対応できる。
【００１２】
上記した電線として裸線を用いると、バスバーとの接続位置で絶縁被覆の皮剥ぎを行う必要はないが、芯線を絶縁被覆している通常の電線を用いることも可能である。
また、上記裸線とバスバーとの接続は、絶縁基板に設けた開口を通して抵抗溶接することが作業上、最も好ましいが、上記のように半田付けでも良いし、超音波溶接、レザー溶接でもよい。
【００１３】
また、上記した絶縁基板の一面に電線、他面にバスバーを配線した複数枚の回路板を、絶縁板を介して複数積層している。
【００１４】
上記した積層配置する回路板は、絶縁基板の一面にバスバーを加締め固着した後、これら絶縁基板を一列に並べた状態で、上記電線を複数の絶縁基板の他面に連続的に配線し、
ついで、上記絶縁基板の開口を通してバスバーと電線とを溶接接続し、
その後、上記絶縁基板の間の電線群を屈曲させて、絶縁基板を上下に配置して積層し、上記連続布線した電線の非導通部分を切除して形成している。
【００１５】
上記のように形成すると、電線の布線が一括して行うことができ、作業性を大幅に改善できる。
【００１６】
上記ジャンクションボックスでは、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールとも、外部端子（コネクタ、ヒューズ、リレーの端子）との接続部分では、バスバーに設けた端子（タブ）を直接あるいは中継端子を介して接続し、かつ、ヒューズモジュールあるいは／およびリレーモジュールの基板に設けたヒューズ取付部、リレー取付部を、アッパーケース、ロアケースあるいは／およびサイドケースの外面に露出させている。
【００１７】
例えば、上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールをアッパーケース、ロアケース、サイドケースとに組みつけた状態において、コネクタモジュールのコネクタ接続部はロアケースに設けたコネクタ収容部およびサイドケースに設けたコネクタ収容部に位置させ、ヒューズ取付部はアッパーケースとロアケースとの間の側面開口に位置させ、リレー取付部はアッパーケースの上面に形成した開口に位置させている。また、電子制御ユニット（ＥＣＵ）を収容する場合には、コネクタモジュールの上方に配置し、アッパーケース内に収容している。
【００１８】
上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの導体の接続は、コネクタモジュールの電線を絶縁基板の端縁から突出させる一方、ヒューズモジュール、リレーモジュールのバスバーに圧接端子を設けて、上記電線に圧接接続させている。あるいは、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの各バスバーを絶縁基板の端縁から突出させて溶接部とし、これら溶接部を接合して、超音波溶接、抵抗溶接あるいはレザー溶接で接続してもよい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は自動車用ワイヤハーネスに接続されるジャンクションボックス１０を構成する部品の分解斜視図を示し、図２乃至図４は組みつけ状態の断面図を示す。
【００２０】
図１中、１１はコネクタモジュール、１２はヒューズモジュール、１３はリレーモジュール、１４はロアケース、１５はアッパーケース、１６は中間ケース、１７，１８はサイドケース、１９は電子制御ユニットである。
【００２１】
上記各部品は、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置してアッパーケース１５、サイドケース１７、１８を被せて組みつけている。上記コネクタモジュール１１の一側上方にリレーモジュール１３を配置して、該リレーモジュール１３のリレー４０をアッパーケース１５の一側に設けた開口１５ａに露出させている。また、コネクタモジュール１１の一側端にヒューズモジュール１２を組みつけて、ロアケース１４とアッパーケース１５との間の側面開口に露出させている。
上記サイドケース１７、１８にはそれぞれ一列状態でコネクタ収容部１７ａ、１８ａを設けている。
【００２２】
上記コネクタモジュール１１は、図５に示すように、絶縁樹脂製の薄板からなる絶縁基板２０の一面（図中、下面）に銅単芯線からなる単芯線（裸線）２１を一定ピッチでＸ方向に平行配線すると共に、絶縁基板２０の他面（上面）に短冊状とした細長いバスバー２２を一定ピッチでＹ方向に配向配索している。よって、裸線２１とバスバー２２とは絶縁基板２０を介してクロス配線された状態となっている。
【００２３】
上記絶縁基板２０には、図５（Ｂ）に示すように、単芯線２１とバスバー２２との所要の交差位置に開口２０ａを予め設けている。この開口２０ａに相当する位置のバスバー２２に単芯線２１を撓ませて、開口２０ａを介してバスバー２２と単芯線２１とを接合させ、この状態で抵抗溶接して、単芯線２１とバスバー２２とで所要回路を形成している。
【００２４】
上記絶縁基板２０を挟んで単芯線２１とバスバー２２とを配線して、所要位置で接続させた構成の回路板１００（１００Ａ〜１００Ｃ）を、図６に示すように、絶縁樹脂からなる絶縁板２５を介して上下に３層で積層している。
また、コネクタモジュール１１には、上記１層目の回路板１００Ａの下部の最下層に、絶縁板２５を介して、図４（Ｂ）に示す如き、従来と同様の回路形状に導電性金属板を打ち抜き加工して形成したバスバー２６を配置している。このバスバー２６の一端には、図１に示すように、単芯線２１と同一方向に並設したヒューズ接続用の複数の圧接端子２６ａを形成している。これら圧接端子２６ａは絶縁板の端縁より突出させ、ヒューズの端子と圧接接続させるために圧接刃２６ｂを形成している。
【００２５】
上記３枚の回路板１００には、その絶縁基板２０の幅方向両側端よりバスバー２２を突出させ、この突出させた先端を屈折させてＬ形状に屈折させたタブ２２ａを設け、これらのタブ２２ａをサイドケース１７、１８のコネクタ収容部１７ａ、１８ａに突出させている。
【００２６】
上記３層の回路体１００（１００Ａ〜１００Ｃ）は図７に示す方法で形成している。
即ち、絶縁基板２０の一面に突設したリブ（図示せず）をバスバー２２の穿設した孔に挿入後に加締めて、絶縁基板２０にバスバー２２を平行に固着する。
ついで、３枚の絶縁基板２０を所要の隙間をあけて一列に並べる。其の際、隣接するバスバー固着面を逆向きとして、交互に向きを変えている。
ついで、単芯線２１を絶縁基板２０の他面に連続して平行配線していく。その際、上記のようにバスバー固着面を交互に逆としているため、単芯線２１も回路体１００Ａでは上面に、次ぎの回路体１００Ｂでは下面に、さらに、回路体１００Ｃでは上面と交互に向きを変えて連続配線している。一列の並べた絶縁基板２０の間には隙間を設けているため、この隙間部分では単芯線２１のみが並列に配線された状態としている。
ついで、絶縁基板２０の開口２０ａを通してバスバー２２と単芯線２１とを抵抗溶接している。このようにして、３枚の回路体１００Ａ〜１００Ｃにおいて、それぞれ、バスバー２２と単芯線２１とを接続して所要回路を形成している。
その後、絶縁基板２０の間の隙間に配線された単芯線２１を屈曲させて、図７の矢印で示す方向に折り曲げて、回路体１００Ａ〜１００Ｃを積層状態としている。
なお、上記連続布線した電線の非導通部分は積層後、あるいは、積層前に切除している。
【００２７】
積層状態では、絶縁基板２０を挟んで下面に単芯線２１、上面にバスバー２２が配置された回路体１００となる。隣接する回路体１００Ａと１００Ｂ…は、単芯線２１とバスバー２２とが対向するため、その間に絶縁板２５を介在させている。
【００２８】
コネクタモジュール１１では、上記のように、一側端（図１中において左端）の最下端にヒューズ接続用の圧接端子２６ａが並列状態で突出し、ロアケース１４への組みつけ時には、該ロアケース１４の左端に形成した仕切り部１４ｂに上記圧接端子２６ａを配置して位置決め保持している。この圧接端子２６ａの上部には、上記連続配線した各回路板１００の単芯線２１が位置している。
【００２９】
上記コネクタモジュール１１の左端側には、ヒューズモジュール１２を配置している。図８に示すように、ヒューズモジュール１２は、多数のヒューズ収容部３１を横方向に並設していると共に上下２段に形成した絶縁基板３０を備えている。
上記絶縁基板３０の内部には、図９に示すように、上段の各ヒューズ収容部３１ａ内にそれぞれ突出させる電源側と負荷側の一対の圧接端子と、下段の各ヒューズ収容部３１ｂ内に突出させる負荷側の圧接端子とを一端に形成したバスバー３３をモールドしている。これらのバスバー３３はＬ形状として、その一端をヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出すると共に、他端を上記単芯線２１の上面へと突出し、これら両端に圧接端子３３ａ、３３ｂを設けている。所要の単芯線２１の上方へと突出した圧接端子３３ｂで単芯線２１に圧接接続させる一方、ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出させた圧接端子３３ａでヒューズ端子と圧接接続させるようにしている。下段のヒューズ収容部３１ｂでは、電源側の圧接端子は前記バスバーの圧接端子２６ａからなる。
上記ヒューズモジュール１２にはヒューズ３５を各ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂに挿入し、ヒューズ３５の一対の端子３５ａ、３５ｂを上記圧接端子の圧接刃３３ａ、あるいは最下層のバスバー２６の圧接端子２６ｂ内に圧入して圧接接続させている。
【００３０】
また、一部のバスバー３３の他端は逆方向に屈折させ、図１１（Ｄ）に示すように、その先端３３ｃをリレーモジュール１３のバスバー４１の端子４１ｃと直接圧接接続させている。
【００３１】
上記リレーモジュール１３は、図１１に示すように、絶縁基板４２内にバスバー４１をモールドした回路板を備え、リレー４０の本体部を絶縁基板４２の表面に載置し、リレー４０の端子４０ａを絶縁基板４２およびバスバー４１に形成した開口４２ａ、４１ａに挿入し、半田４３で溶接した基板直つけタイプとしている。
上記リレー４０の端子４０ａと溶接したバスバー４１の一端側は屈折させて、その先端に圧接端子４１ｂを形成し、該圧接端子４１ｂを上記単芯線２１に圧接接続させている。また、バスバー４１の一部は前記のようにヒューズモジュール１２のバスバー３３と直接圧接接続させている。
【００３２】
上記電子制御ユニット１９は、基板５０の下面に電子部品５１を搭載しており、中間ケース１６の四隅より突設した支柱５３上に載置し、支柱５３の上面と基板５０とに連通させるように設けたネジ孔５３ａ、５０ａにネジ５４をネジこんで固定している。この状態で、電子部品５１は基板５０と中間ケース１６との間の空間に位置される。
上記基板５０にプリント印刷した導体を一端縁に並設させ、垂直方向の縦バスバー状の中継端子５６の上端と上記導体とをＥＣＵコネクタを介して、またはコネクタを介さずに直接に接続すると共に、該中継端子５６の下端に圧接端子を形成し、コネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００３３】
上記部品からなるジャンクションボックス１０では、前記のように、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置し、電子制御ユニット１９の導体を中継端子５６を介してコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。また、コネクタモジュール１１の一側部にヒューズモジュール１２を組みつけて、そのバスバー３３の一端の圧接端子をコネクタモジュール１１の単芯線２１に圧接接続させ、かつ、上部にリレーモジュール１３を組みつけて、そのバスバー４１の圧接端子をコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００３４】
上記構成からなるジャンクションボックス１０では、まず、コネクタモジュール１１の導体を短冊状のバスバー２２と単芯線２１とでクロス配線し、所要の交差位置で溶接して形成しているため、従来のようにバスバーを回路形状に対応させて金属板を打ち抜く必要はなく、よって、バスバー材となる金属板の歩留まりを大幅に改善できる。また、バスバー２２と単芯線２１との溶接位置を変えるだけで簡単に回路変更することができる。
【００３５】
また、図１５（Ｂ）に示すように、コネクタモジュール１１の回路Ｃ１を両側のコネクタ７Ａ’と７Ｂ’との接続すると共に、その間にヒューズ３５と接続する場合、同様な回路Ｃ２が存在しても、コネクタモジュール１１の導体を短冊形状のバスバー２２で形成し、これらバスバー２２を絶縁基板２０を介して直交方向の単芯線２１と接続し、該単芯線をヒューズ３５と接続しているため、１枚の回路体で回路を形成することができ、積層数を低減して薄型化を図ることができる。
【００３６】
さらに、コネクタモジュール１１の導体とヒューズモジュール１２およびリレーモジュール１３の導体との接続は、バスバーの先端に設けた溶接部を接合して溶接する代わりに、コネクタモジュール１１の単芯線２１にヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３のバスバーの先端に設けた圧接端子を圧接接続させている。その結果、溶接接続箇所を大幅に減らすことができ、作業性を改善することができる。
【００３７】
図１２は第２実施形態を示し、コネクタ収容部を設けたサイドケースを設けずに、ロアケース１４’とアッパーケース１５’とでケースを構成し、ロアケース１４’にコネクタ収容部１４ａ’を設けている。この場合、コネクタモジュール１１’は図１３に示すように、絶縁基板２０よりバスバー２２のタブ２２ａを下向きに屈折させている。
他の構成は上記第１実施形態と略同様であるため、説明を省略する。
【００３８】
また、上記実施形態では、コネクタモジュールでは単芯線を用いているが、単芯線を絶縁被覆した電線を用い、該電線をバスバーとの溶接位置で皮剥ぎして使用してもよい。
さらに、ヒューズモジュール、リレーモジュールもヒューズ端子、リレー端子と接続する導体として、絶縁基板の両面にバスバーと電線とを配線したものを用いても良い。
【００３９】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスによれば、最も回路数が多く、且つ、回路変更も多いコネクタモジュールでは、導体として、電線と短冊形状のバスバーとを用いてクロス配線し、交差位置で溶接して回路を形成しているため、バスバーは短冊形状のものを使用でき、大幅なコストダウンを図ることができると共に、電線との接続位置を変えるだけで回路変更に容易に対応させることができる。
【００４０】
しかも、上記絶縁基板の両面にバスバーと電線とを配置するコネクタモジュールの回路体は、バスバーを固着した後に絶縁基板を一列に揃えた状態とすることで、電線を連続して配線でき、作業性も向上させることができる。
【００４１】
さらにまた、コネクタモジュールとヒューズモジュール、リレーモジュールの導体間接続をバスバーの溶接部を溶接する代わりに、圧接端子による電線への圧接で行うと、溶接箇所を大幅に低減でき、この点からも作業性を高めることができる。
【００４２】
また、コネクタ接続用のバスバーと、ヒューズ接続用およびリレー接続用のバスバーを分割させているため、コネクタ、ヒューズ、リレーに接続するためのタブが別の位置となって重ならず、その結果、タブを設けるためにバスバーの積層数を増加させる必要がなくなり、ジャンクションボックスの薄型化を図ることができる。
さらに、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールのいずれかが仕様変更になると、該当するモジュールのみを変更すれはよく、ジャンクションボックスの全体的な構成を変更する必要がないため、迅速かつ安価に仕様変更に対応させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施形態のジャンクションボックスの概略分解斜視図である。
【図２】  ジャンクションボックスを組み立てた状態での断面図である。
【図３】  図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】  （Ａ）は図２のＩＶ−ＩＶ線断面図、（Ｂ）は最下層のバスバーを示す平面図である。
【図５】  コネクタモジュールを示し、（Ａ）は概略斜視図、（Ｂ）は要部拡大断面図である。
【図６】  コネクタモジュール全体の概略断面図である。
【図７】  コネクタモジュールの形成方法を示す説明図である。
【図８】  ジャンクションボックスのヒューズモジュール取付側の側面図である。
【図９】  （Ａ）はヒューズモジュール取付部の部分断面図、（Ｂ）は概略分解斜視図である。
【図１０】  リレーモジュール取付部分を示す平面図である。
【図１１】  （Ａ）はリレーモジュール取付部分の断面図、（Ｂ）はリレーモジュールにおけるリレーとバスバーの接続状態を示す概略断面図、（Ｃ）はリレーモジュールのバスバーと電線との接続状態を示す斜視図、（Ｄ）はリレーモジュールのバスバーとヒューズモジュールのバスバーとの接続状態を示す斜視図である。
【図１２】  第２実施形態のジャンクションボックスを示し、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は断面図である。
【図１３】  第２実施形態のコネクタモジュールの形成方法を示す斜視図である。
【図１４】  従来のジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図１５】  （Ａ）（Ｂ）は従来例と本発明とを比較して示す説明図である。
【符号の説明】
１０  ジャンクションボックス
１１  コネクタモジュール
１２  ヒューズモジュール
１３  リレーモジュール
１４  ロアケース
１５  アッパーケース
１６  中間ケース
１７，１８  サイドケース
１９  電子制御ユニット
２０  絶縁基板
２１  単芯線
２２  バスバー
３３、４１  バスバー
３５  ヒューズ
４０  リレー
１００（１００Ａ〜１００Ｃ）  回路体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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