(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：0.05〜0.40mass％、
Si：1.0 〜3.0 mass％、
Mn：0.6 〜3.0 mass％及び
Cr：0.2 〜2.0 mass％
を含有し、残部はFe及び不可避的不純物の組成になり、主相として初析フェライトを60〜97％、第２相として、マルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトからなる混合相あるいはさらにこれら以外の第３相を第２相全体の10％以下で含む混合相を３〜40％の相比率で有する組織になり、鋼板表面と鋼板内部（鋼板表面から0.5mm研削した位置）とのSi濃度比が1.3 以下であることを特徴とする塗装後の耐食性及び耐衝撃特性に優れる高強度高加工性熱延鋼板。
【請求項２】
請求項１において、鋼組成が、さらに
Ｐ：0.01〜0.2 mass％及び
Al：0.01〜0.3 mass％
のうちから選んだ少なくとも一種を含有する組成になることを特徴とする塗装後の耐食性及び耐衝撃特性に優れる高強度高加工性熱延鋼板。
【請求項３】
請求項１又は２において、鋼組成が、さらに
Ti：0.005 〜0.25mass％及び
Nb：0.003 〜0.1 mass％
のうちから選んだ少なくとも一種を含有する組成になることを特徴とする塗装後の耐食性及び耐衝撃特性に優れる高強度高加工性熱延鋼板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用鋼板としての用途に用いて好適な、塗装後の耐食性及び耐衝撃特性に優れる高強度高加工性熱延鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の軽量化が指向される中、成形性に優れる高強度薄鋼板に対する要求が殊の外強くなっている。
また、最近では、自動車の安全性も重視され、そのためには衝突時における安全性の目安となる耐衝撃特性の向上も要求されている。
さらに、経済性に対する配慮も必要とされ、かかる経済性を考慮した場合には、冷延鋼板に比べると熱延鋼板の方が有利である。
【０００３】
上記の現状を背景として、これまでにも種々の高強度熱延鋼板が開発されている。
例えば、特公平６-41617号公報、特公平５-65566号公報及び特公平５-67682号公報には、高加工性高強度熱延鋼板として、フェライト、ベイナイト及び５％以上の残留オーステナイトを含む、いわゆるTransformation Induced Plasticity 鋼（以下、ＴＲＩＰ鋼という）の製造方法が開示されている。
しかしながら、このＴＲＩＰ鋼は、伸びが高く、成形性は良好ではある（TS×El≧24000MPa・％) ものの、現在の厳しい耐衝撃特性を満足するまでにはいか  ないところに問題を残していた。また、プレス成形性における加工硬化量（ＷＨ）及びその後の塗装焼付時における焼付硬化性（ＢＨ）が、70MPa 程度と低いという問題もあった。この加工・焼付硬化量（ＷＨ＋ＢＨ）が低いと、加工・塗装後における強度保証の面での不利が大きい。
【０００４】
一方、耐衝撃特性に優れた高強度熱延鋼板としては、特開平９−111396号公報に開示されているように、フェライトとマルテンサイトの２相組織になるいわゆるDual Phase鋼（以下ＤＰ鋼という）が開発されている。
しかしながら、このＤＰ鋼は、耐衝撃特性には優れるものの、伸びが十分とはいえず、成形性の点に問題を残していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したとおり、現在までのところ、十分な成形性と厳しい安全性の両者を満足する熱延鋼板は見当たらず、その開発が望まれていた。
また、ＴＲＩＰ鋼などにおいては、鋼板製造の際に通常の酸洗を行っただけでは鋼板表面にSi酸化物が残存する場合があり、このSi酸化物に由来して化成処理性が劣化し、塗装後の耐食性が十分でない場合があった。自動車用鋼板としての用途においては、塗装後において良好な耐食性を有することも求められることから、塗装後の耐食性を改善することもまた、望まれていた。
【０００６】
この発明は、上記の要望に有利に応えるもので、優れた成形性、耐衝撃特性、加工・塗装硬化量をそなえ、かつ塗装後の耐食性に優れる高強度高加工性熱延鋼板を提案することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以下、この発明の解明経緯について説明する。
さて、発明者らは上記の目的を達成すべく、まず高強度高加工性熱延鋼板に関して、優れた耐衝撃特性を具備させるための方策についての開発を進めた。その結果、耐衝突安全性、換言すれば耐衝撃特性については従来、強度との関連で考察され、単に強度が大きければ耐衝突安全性も高いと考えられてきたが、強度と耐衝突安全性とは必ずしも一義的な関係にあるわけではないことが判明した。
そこで、この点につき、鋭意研究を重ねた結果、耐衝突安全性を向上させる、つまり高速での変形時（自動車の衝突時にはひずみ速度
【外１】
0003702652.tif 000002
が２×103/s まで増加）におけるエネルギーを、鋼板でより多く吸収するためには、鋼板を
【外２】
0003702652.tif 000003
の条件で引張変形させた時のｎ値（以下、動的ｎ値という）を高くすることが有効であることが解明されたのである。ここでは、伸び10％における瞬間ｎ値を、動的ｎ値の代表とする。しかも、この動的ｎ値を高くすることは、高速変形時における強度向上にも有効であることが併せて見出された。
【０００８】
そこで、具体的な鋼板の目標特性として、強度−伸びバランス（TS×El）を 24000 MPa・％以上とする他に、発明者らが耐衝撃特性の指標として新たに見出した、動的ｎ値を0.35以上にすること、加工・焼付硬化量（ＷＨ＋ＢＨ）を100 MPa 以上にすることを目指して、更に研究開発を進めた（この動的ｎ値を用いることによって、耐衝撃特性を従来よりも一層的確に評価することができる。）。
ここに、従来鋼であるＴＲＩＰ鋼について、その組織と特性との関係について調査した結果、ＴＲＩＰ鋼では、成形性に有利な残留オーステナイトを十分な両で得るには、ベイナイト相を生成させることがが不可欠とされてきたが、このベイナイト相が耐衝撃特性を劣化させる原因になっていることがわかった。また、ＤＰ鋼におけるフェライト，マルテンサイト相の他に、針状フェライト相を含む組織にすれば、ＤＰ鋼の強度−伸びバランスを効果的に向上させ得ることを見いだした。
【０００９】
そこで、発明者らは、かようなベイナイト相、特に炭化物の生成を抑制したところ、すなわち、主相である初析フェライト以外の第２相を針状フェライト＋マルテンサイト＋残留オーステナイトの混合組織に変更したところ、動的ｎ値が0.30以上という、優れた耐衝撃特性の達成に関して望外の成果が得られたのである。
【００１０】
しかしながら、かような初析フェライト以外の第２相を針状フェライト＋マルテンサイト＋残留オーステナイトの混合組織にした場合であっても、鋼板製造の際に通常の酸洗を行っただけでは鋼板表面にSi酸化物が残存する場合があり、このSi酸化物に由来して化成処理性が劣化し、塗装後の耐食性が十分でない場合があった。そこから、かかる鋼板の塗装後の耐食性を向上させることについて研究開発を行った結果、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比が1.3 以下にすることにより、塗装後の耐食性が効果的に向上することを見いだした。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００１１】
すなわち、この発明は、
Ｃ：0.05〜0.40mass％、
Si：1.0 〜3.0 mass％、
Mn：0.6 〜3.0 mass％及び
Cr：0.2 〜2.0 mass％
を含有し、残部はFe及び不可避的不純物の組成になり、主相として初析フェライトを60〜97％、第２相として、マルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトからなる混合相あるいはさらにこれら以外の第３相を第２相全体の10％以下で含む混合相を３〜40％の相比率で有する組織になり、鋼板表面と鋼板内部（鋼板表面から0.5mm研削した位置）とのSi濃度比が1.3 以下であることを特徴とする塗装後の耐食性及び耐衝撃特性に優れる高強度高加工性熱延鋼板である。
【００１２】
この発明では、鋼の成分組成につき、上記した基本組成の他、オーステナイト生成成分として
Ｐ：0.01〜0.2 mass％、      Al：0.01〜0.3 mass％
のうちから選んだ少なくとも一種を、またさらには強度改善成分として
Ti：0.005 〜0.25mass％、    Nb：0.003 〜0.1 mass％
のうちから選んだ少なくとも一種を含有させることもできる。
【００１３】
また、この発明において、第２相における各相の比率については、マルテンサイト：10〜80％、残留オーステナイト：８〜30％、針状フェライト：５〜60％とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を具体的に説明する。
図１に、従来のＴＲＩＰ鋼の代表的な連続冷却変態曲線図（ＣＣＴ図）を示す。
同図に示したとおり、従来のＴＲＩＰ鋼は、熱間圧延後、初析フェライト域に若干保持して初析フェライト（ポリゴナルフェライト）を析出させ、同時に未変態のオーステナイト相への固溶炭素の濃縮を促進して、オーステナイト相の安定度を増したのち、ベイナイト域に導き、この領域を徐冷することによって、ベイナイト変態を生じさせつつ所定量のオーステナイトを残留させていた。
しかしながら、このようにして製造されたＴＲＩＰ鋼は、強度及び加工性の面では優れるものの、十分な耐衝撃特性が得られないことは前述したとおりである。
【００１５】
そこで、発明者らは、ベイナイト変態を回避すべく数多くの実験と検討を重ねた結果、
(1) 鋼成分としてCrを少量含有させると、上記ＣＣＴ図におけるベイナイト変態域のノーズが後退して、ベイナイトの析出（特に炭化物の析出）が抑制され、代わりに針状フェライト（アシキュラーフェライトともいう）が析出すること、及び
(2) かようにして形成された、針状フェライト、残留オーステナイト及びマルテンサイトからなる第２相は、成形性を阻害することなしに、耐衝撃特性を格段に向上させること、
を究明したのである。
【００１６】
図２に、この発明の成分系における代表的ＣＣＴ図を示す。
同図に示したとおり、Crを少量添加することによってベイナイト変態域のノーズが後退し、代わりに針状フェライト域が顕著に出現するので、この針状フェライト域に短時間保持し、好ましくはその後に急冷することによって、第２相を針状フェライト、残留オーステナイト及びマルテンサイトからなる混合組織とすることができ、かくして優れた成形性と耐衝撃特性とを兼ね備えた熱延鋼板を得ることができたのである。
【００１７】
ここに、針状フェライトとは、結晶粒の長径がおおむね10μm 以下、アスペクト比が１：1.5 以上、そして第２相中のセメンタイト析出量が５％以下のものをいう。
なお、従来のＴＲＩＰ鋼のベイナイト中には、セメンタイトの析出が多く認められる（10％以上）ので、この発明の針状フェライトとＴＲＩＰ鋼のベイナイトとは明確に区別されるものである。
【００１８】
図３(a) に、この発明に従い得られる第２相の特徴的な相構成を、また図３(b) には、従来のＴＲＩＰ鋼の第２相の相構成を、それぞれ模式で示す。
従来のＴＲＩＰ鋼の第２相は、ベイナイト中に残留オーステナイトが点在する相構成になっているのに対し、この発明の第２相は、針状フェライトとマルテンサイトが層状にならび、その界面（マルテンサイト側）に残留オーステナイトが点在する形態になっている。
このように、第２相中に針状フェライトを析出させたことが、この発明の特徴の一つであり、この針状フェライト相がTS×Elを増加させると共に、動的ｎ値を向上させるものと考えられる。
なお、発明者らの知見によれば、針状フェライトとマルテンサイトの界面面積率が大きくなるほど、動的ｎ値は大きくなる傾向にあることが確認されている。
【００１９】
この発明において、上記した第２相の鋼組織中に占める比率は３〜40％とする必要がある。
というのは、相比率が３％に満たないと十分な耐衝撃特性が得られず、一方40％を超えると伸びが低下するからである。より好ましい比率は10〜30％である。
なお、この発明において、相比率は、鋼試料を研磨後、２％硝酸＋エチルアルコール溶液でエッチングし、顕微鏡写真を画像解析することによって測定した。
【００２０】
また、第２相における各相の比率については、マルテンサイト：10〜80％（好ましくは30〜60％）、残留オーステナイト：８〜30％（好ましくは10〜20％）、針状フェライト：５〜60％（好ましくは20〜50）とすることが望ましい。
というのは、マルテンサイトの比率が10％に満たないと十分な耐衝撃特性が得られず、一方80％を超えると伸びが低下するからである。また、残留オーステナイトの比率が８％に満たないと十分な伸びが得られず、一方30％を超えると耐衝撃特性が低下する。更に、針状フェライトの比率が５％に満たないと耐衝撃特性が低下し、一方、60％を超えると伸びが低下する。
【００２１】
なお、鋼組織全体に占める各相の比率としては、マルテンサイト、針状フェライトは、それぞれ５〜15％程度、残留オーステナイトは２〜10％程度とするのが好適である。
また、この発明において、鋼組織は主相である初析フェライトと、第２相であるマルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトの混合相からなっている場合の他に、ベイナイト相などが若干析出する場合もあるが、かような第３相が混入してもその比率が第２相全体の10％以下であれば特性上何ら問題はない。
【００２２】
次に、この発明において、鋼板の成分組成を前記の範囲に限定した理由について説明する。
Ｃ：0.05〜0.40mass％
Ｃは、鋼の強化に有効に寄与するだけでなく、残留オーステナイトを得る上でも有用な成分である。しかしながら、含有量が0.05mass％未満では、その効果に乏しく、一方0.40mass％を超えると延性を低下させるので、Ｃ量は0.05〜0.40mass％の範囲に限定した。
【００２３】
Si：1.0 〜3.0 mass％
Siは、残留オーステナイトの生成に不可欠な成分であり、そのためには少なくとも 1.0mass％の添加を必要とするが、 3.0mass％を超える添加は、延性の低下を招くだけでなく、スケール性状を低下させ表面品質上も問題となるので、Si含有量は 1.0〜3.0 mass％の範囲に限定した。
【００２４】
Mn：0.6 〜3.0 mass％
Mnは、鋼の強化成分として有用なだけでなく、残留オーステナイトを得る上でも有用な成分である。しかしながら、含有量が 0.6mass％未満ではその効果に乏しく、一方 3.0mass％を超えると延性の低下を招くので、Mn量は 0.6〜3.0 mass％の範囲に限定した。
【００２５】
Cr：0.2 〜2.0 mass％
このCr添加は、この発明の特徴の一つである。Crを添加することにより、前述したように、第２相が針状フェライト化する。そのためには、0.2 mass％以上の添加が必要であるが、 2.0mass％を超えて添加すると粗大Cr炭化物が生成して延性が阻害され、強度−伸びバランス及び動的ｎ値とも劣化するので、Cr量は 0.2〜2.0 mass％の範囲に限定した。好ましくは0.3 mass％以上1.8 mass％以下である。
【００２６】
図４及び図５に、Cr量と強度−伸びバランス及び動的ｎ値との関係について調べた結果をそれぞれ示す。
図４，５より明らかなように、Cr含有量が 0.2mass％以上、 2.0mass％以下の範囲で、TS×El≧24000 (MPa・%)、動的ｎ値≧0.35の優れた加工性及び耐衝撃特性が得られている。
【００２７】
以上、基本成分について説明したが、この発明では、オーステナイト生成成分としてＰやAl、また強度改善成分としてTiやNbを、以下の範囲で適宜含有させることができる。
Ｐ：0.01〜0.2 mass％
Ｐは、残留オーステナイト生成成分として有用であるが、含有量が0.01mass％に満たないとその添加効果に乏しく、一方 0.2mass％を超えると耐二次加工性が劣化するので、添加する場合には0.01〜0.2 mass％の範囲とすることが望ましい。
【００２８】
Al：0.01〜0.3 mass％
Alも、Ｐと同様、残留オーステナイト生成成分として有用なものであるが、含有量が0.01mass％に満たないとその添加効果に乏しく、一方 0.3mass％を超えると延性の低下を招くので、添加する場合には0.01〜0.3 mass％の範囲とすることが望ましい。
【００２９】
Ti：0.005 〜0.25mass％、Nb：0.003 〜0.1 mass％
Ti及びNbはいずれも、主相であるフェライトの細粒化により強度の向上に有効に寄与するので、必要に応じて添加することができる。さらに、Tiにおいては針状フェライトのノーズが短時間側に移動し、コイルミドル部と比較して冷却速度が早くなるコイル端部でも十分針状フェライトが析出するので、歩留まりが向上する効果もある。しかしながら、含有量があまりに少ないとその添加効果に乏しく、一方、過度の添加は延性の低下を招くので、それぞれ上記の範囲で含有させるものとした。なお、その他の元素については、成形性を維持するためにＳは0.01％以下、Ｎは0.01％以下とすることが好ましい。
【００３０】
次に、この発明において、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下に限定した理由について説明する。
この発明の鋼のように、Siを1.0 ％以上含有する鋼においては、熱間圧延中にSi酸化物が表面に形成され易い。このSi酸化物は、通常の酸洗では完全に除去されずに残存することがあり、これが製品の塗装後の耐食性を劣化させる原因となっていた。鋼板表面にSi酸化物が残存すると、鋼板表面のSi濃度が上昇する。そこで、この発明では、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下にすることにより、鋼板表面にSi酸化物が塗装後の耐食性を劣化させる程に残存させないようにして、優れた塗装後の耐食性を得るのである。
この発明の成分組成になる種々の鋼について、酸洗後の鋼板のSi濃化比を鋼板表面を砥粒入りナイロンブラシにより軽く研削することによって種々に変化させた場合の、酸洗後の鋼板表面及び酸洗後の鋼板を0.5 mm研削した表面（地鉄のSi濃度に対応）の各Si強度(cps) を、蛍光Ｘ線分析により測定してSi濃度比を求めるとともに、塗装後の耐食性について、化成処理後、電着塗装を行った後塗膜部に傷を入れるクロスカットを行い、その後55℃、５％のNaCl溶液に10日間浸漬させ、クロスカット部に幅25mmの粘着性のセロファンテープを張りつけてはがす、塗膜のテープ剥離試験を行った。剥離幅が両側で５mm以内であれば実用上問題のない範囲である。結果を表１に示す。なお、表中の評価において、○印が剥離幅（両側）５mm、以下、×印が剥離幅５mmを超えを示す。この表１より、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下にすることにより、良好な塗装後の耐食性が得られることが明らかである。
【００３１】
【表１】
0003702652.tif 000004
【００３２】
鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比は、酸洗後の鋼板表面及び酸洗後の鋼板を0.5 mm研削した表面のそれぞれについて、蛍光Ｘ線分析により各々同一面積でSi強度(cps) を測定してSi濃度とし、その値の比により求める。また、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下にする具体的手段については、特に限定するものではないが、例えば、(1) 粗圧延と仕上圧延との間に衝突圧25kgf/cm2 以上の高圧デスケーリングを行うこと、(2) 巻取から酸洗までの間にショットブラスト処理及び／又はテンションレベラあるいはスキンパスで１〜３％程度の軽圧下処理を行うこと、(3) 酸洗後に研削を行うこと、を単独で又は適宜組み合わせて行えばよい。
【００３３】
次に、この発明鋼の製造方法について説明すると、この発明鋼は、要するに、第２相としてマルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトからなる混合組織を形成させれば良いのであるから、所定の成分組成範囲になる鋼を前掲図２に示した冷却曲線に沿って、冷却させれば良い。
すなわち、 780〜980 ℃程度で熱間仕上げ圧延後、 620〜780 ℃の初析フェライト域のノーズ近傍まで冷却したのち、この温度域に１〜10秒程度保持（又は緩冷却）することにより、主相である初析フェライトを析出させると共にγ相への固溶Ｃの濃化を促進し、ついで 350〜500 ℃の針状フェライト域まで冷却し、この領域に２〜60分程度保持（又は緩冷却）後、50℃/h以上の温度で室温まで冷却することにより、針状フェライト、マルテンサイト及び残留オーステナイトからなる第２相を形成させるのである。
そして、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下にするために、上述したような、(1) 粗圧延と仕上圧延との間の衝突圧25kgf/cm2 以上の高圧デスケーリング、(2) 巻取から酸洗までの間のショットブラスト処理及び／又はテンションレベラあるいはスキンパスで軽圧下処理、(3) 酸洗後の研削を単独で又は組み合わせて行う。
【００３４】
【実施例】
表２に示す種々の成分組成になる鋼スラブを、1200℃に加熱後、粗圧延し、ついで仕上げ温度：860 ℃で熱間仕上げ圧延を終了したのち、60℃/sの速度で700 ℃まで冷却し、この温度に10秒保持してから、同じく60℃/sの速度で450 ℃まで冷却したのち、コイルに巻取り、巻取り後15分間保持してから、100 ℃/hr の速度で室温まで冷却した。なお、各鋼ともＳは10〜20ppm 、Ｎは20〜30ppm の範囲内であった。
かかる製造工程中、幾つかの試料については、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比を1.3 以下にするために、酸洗後、砥粒入りナイロンブラシによる研削あるいは酸洗前にスキンパス圧延を行った。
得られた鋼板から、引張試験片を切り出し、それらの試験片について、ひずみ速度：２×10-2/sの条件で引張試験を実施し、降伏強さ(YS)、引張強さ(TS)及び伸び(El)を求めた。
次に、ホプキンソンプレッシャーバー試験材を用いて、（参照：材料とプロセスvol.9 (1996) p.1108-1111）ひずみ速度：２×103/s の条件で引張試験を実施し、伸びが10％の時の瞬間ｎ値（動的ｎ値）を求めた。
さらに、プレス成形時における加工硬化量（ＷＨ）およびその後の塗装焼付（170 ℃）後における焼付硬化量（ＢＨ）についても測定した。なお、ＷＨ、ＢＨは、ひずみ速度： 2×10-2／ｓの引張試験機を用い、図６により求めた。
また、Si濃化比を酸洗後あるいは研削後の鋼板表面及びこれらの鋼板を0.5 mm研削した表面のそれぞれについて、蛍光Ｘ線分析によりSi強度(cps) を測定し、その値の比により求めた。更に、塗装後の耐食性について、りん酸亜鉛の化成処理後、電着塗装を行い、その後55℃、５％％のNaCl溶液に10日間浸漬させ、ブリスターの発生にて評価した。これらの結果を整理して表３に示す。
【００３５】
【表２】
0003702652.tif 000005
【００３６】
【表３】
0003702652.tif 000006
【００３７】
表３に示したとおり、この発明に従い、第２相として、マルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトの混合組織を形成させ、かつ、Si濃度比を1.3 以下にしたものはいずれも、TS×El≧24000MPa・％の優れた強度−伸びバランス、動的ｎ値≧0.35の優れた耐衝撃特性及びＷＨ＋ＢＨ≧100 MPa の優れた加工・焼付硬化性が得られているとともに、優れた塗装後の耐食性が工業的に安定して得られている。
【００３８】
【発明の効果】
かくして、この発明に従い、主相を初析フェライトとし、かつ第２相をマルテンサイト、針状フェライト及び残留オーステナイトの混合組織とし、鋼板表面と鋼板内部とのSi濃度比が1.3 以下とするすることにより、優れた成形性と耐衝撃特性とを兼ね備え、優れた塗装後の耐食性を有する熱延鋼板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のＴＲＩＰ鋼の代表的な連続冷却変態曲線図（ＣＣＴ図）である。
【図２】この発明の成分系における代表的連続冷却変態曲線図（ＣＣＴ図）である。
【図３】  (a) この発明に従い得られる第２相の特徴的な相構成及び(b) 従来のＴＲＩＰ鋼の第２相の相構成を示す模式図である。
【図４】  Cr量と強度−伸びバランスとの関係を示すグラフである。
【図５】  Cr量と動的ｎ値との関係を示すグラフである。
【図６】加工硬化量（ＷＨ）および焼付硬化量（ＢＨ）の説明図である。
【図１】
0003702652.tif 000007
【図２】
0003702652.tif 000008
【図３】
0003702652.tif 000009
【図４】
0003702652.tif 000010
【図５】
0003702652.tif 000011
【図６】
0003702652.tif 000012