(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクが含有する色材成分を凝集させる反応液を中間転写体の画像形成面に付与する反応液付与工程と、該色材成分を含有するインクを該反応液が付与された中間転写体の画像形成面に付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、該中間画像が形成された該画像形成面に記録媒体を圧着して該中間画像を該画像形成面から該記録媒体へ転写して画像を形成する転写工程と、を有する転写型インクジェット記録方法であって、
該中間画像もしくは該記録媒体に転写された画像のインクドットの形状を計測し、該インクドットの形状の計測結果から反応液ドットの形状情報を取得し、取得した該反応液ドットの形状情報に基づき該反応液付与工程にフィードバックするフィードバック工程を有し、
該フィードバックが、該反応液の中間転写体への付与量及び付与位置の少なくとも１つを変化させることである転写型インクジェット記録方法。
【請求項２】
前記インクドットの形状が、インクドットの中心位置、直径及び真円度の少なくとも１つである請求項１に記載の転写型インクジェット記録方法。
【請求項３】
前記反応液ドットの形状情報が、反応液ドットの中心位置及び直径の少なくとも１つの情報である請求項１または２に記載の転写型インクジェット記録方法。
【請求項４】
インクが含有する色材成分を凝集させる反応液を中間転写体の画像形成面に付与する反応液付与手段と、該色材成分を含有するインクを該反応液が付与された中間転写体の画像形成面に付与して中間画像を形成するインク付与手段と、該中間画像が形成された該画像形成面に記録媒体を圧着して該中間画像を該画像形成面から該記録媒体へ転写して画像を形成する転写手段と、を有する転写型インクジェット記録装置であって、
該中間画像もしくは該記録媒体に転写された画像のインクドットの形状を計測し、該インクドットの形状の計測結果から反応液ドットの形状情報を取得し、取得した該反応液ドットの形状情報に基づき該反応液付与工程にフィードバックするフィードバック手段を有し、
該フィードバックが、該反応液の中間転写体への付与量及び付与位置の少なくとも１つを変化させることである転写型インクジェット記録装置。
【請求項５】
前記インクドットの形状が、インクドットの中心位置、直径及び真円度の少なくとも１つである請求項４に記載の転写型インクジェット記録装置。
【請求項６】
前記反応液ドットの形状情報が、反応液ドットの中心位置及び直径の少なくとも１つの情報である請求項４または５に記載の転写型インクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転写型インクジェット記録方法及び転写型インクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷方式の１つとして、反応液を付与した中間転写体上に、インクジェット記録方法にてインクを吐出して中間画像を形成し、形成した中間画像を記録媒体に転写して最終画像を形成する記録方法（転写型インクジェット記録方法）がある。このような転写型インクジェット記録方法において、反応液を多量に付与、特に中間転写体上に形成される１インクドットの直径以上の大きさとなるように付与すると、中間画像が中間転写体上に付着する力が低下し、画像が乱れる現象が生じることがある。このことから、転写型インクジェット記録方法においては、反応液を、増粘あるいは凝集効果の低下をきたすことない程度に必要十分な量だけ付与することが重要な課題となっている。
【０００３】
特許文献１には、転写型インクジェット記録方法において、反応液の１ドット当たりの吐出量を減らしたり、反応液の吐出を間引いたりすることで、反応液の付与量をインクの付与量に比べて少なくすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３７０４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
転写型インクジェット記録方法では、中間転写体の画像形成面で、付与された反応液とインクとが確実に接触しなければならない。中間転写体の画像形成面は、記録媒体への転写時におけるインクの離型性が高く、反応液が中間転写体の画像形成面上で濡れ広がりにくくなっている。この結果、特許文献１のように反応液の付与量を少なくすると、中間転写体の画像形成面上での反応液のはじきや、反応液、インク滴の着弾位置ずれなどにより、反応液とインクとが接触しない部分が生じる可能性がある。反応液とインクとが接触しない場合、この部分は未反応領域となってしまう。すると、転写時においてこの部分の画像が乱れてしまい、画像劣化を引き起こす場合がある。このため、付与された反応液の状態を判別できれば、この状態に基づいて反応液の付与量を最適化できる。特に、転写型インクジェット記録方法においては、中間転写体が激しく動くため、インクを付与する前の反応液のドット形状が画像への影響の点で非常に重要な要素である。
【０００６】
しかしながら、従来、反応液は一般的に無色透明であることから、インクを付与する前の反応液のドット形状情報を取得することは困難であった。
【０００７】
従って、本発明は、中間転写体上における反応液のドット形状情報を良好に取得することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明は、インクが含有する色材成分を凝集させる反応液を中間転写体の画像形成面に付与する反応液付与工程と、該色材成分を含有するインクを該反応液が付与された中間転写体の画像形成面に付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、該中間画像が形成された該画像形成面に記録媒体を圧着して該中間画像を該画像形成面から該記録媒体へ転写して画像を形成する転写工程と、を有する転写型インクジェット記録方法であって、該中間画像もしくは該記録媒体に転写された画像のインクドットの形状を計測し、該インクドットの形状の計測結果から反応液ドットの形状情報を取得し、取得した該反応液ドットの形状情報に基づき該反応液付与工程にフィードバックするフィードバック工程を有し、該フィードバックが、該反応液の中間転写体への付与量及び付与位置の少なくとも１つを変化させることである転写型インクジェット記録方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、中間転写体上における反応液のドット形状情報を良好に取得することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】転写型インクジェット記録装置を表す図。
【図２】反応液ドットとインクドットの関係を表す図。
【図３】転写型インクジェット記録装置を表す図。
【図４】制御内容を表す制御ブロック図。
【図５】反応液ドットとインクドットの関係を表す図。
【図６】印字フローを表す図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、一般的に無色透明で得ることが困難な反応液ドットの形状情報を、インクドットの形状を計測し、この計測結果から取得するものである。さらに、取得した反応液ドットの形状情報を反応液付与にフィードバックし、反応液の付与を変化させると、反応液とインクとが十分に接触し、かつ所望の形状のインクドットを得ることができる。以下に、本発明の反応液ドット形状情報取得方法を詳細に説明するが、本発明はこれらに限られるものではない。
【００１２】
まず、本発明の反応液ドット形状情報取得方法を用いる転写型インクジェット記録方法を説明する。
【００１３】
（１）転写型インクジェット記録方法
転写型インクジェット記録方法を、図１を用いて説明する。図１は、転写型インクジェット記録装置の模式図である。中間転写体１１は回転可能な円柱状の２つの支持部材１２に沿って回転するベルトの表面に固定されている。支持部材１２は軸１３を中心として矢印方向に回転駆動し、その回転と同期して、周辺に配置された各デバイスが作動するようになっている。支持部材１２は、図示しないモータドライバからの信号によりモータが駆動することによって回転する。
【００１４】
中間転写体１１は、インクをいったん受領し、形成した中間画像を記録媒体に良好に転写する特性を有することが好ましい。特に転写性は、高ければ高いほど使用するインクの効率が良く、また、繰り返し使用時のクリーニング性も良くなる。従って、中間転写体の表面はインク非吸収面であり、より好ましくは非接着面であることが好ましい。さらに、紙などの記録媒体の表面に追従し、十分に接触させるためには弾性を持たせることが有効である。これらの特性を満たす材料としては、たとえば、各種プラスチックやゴムなどが挙げられる。特に、非接着性の面からシリコーンゴムやフロロシリコーンゴム、フッ素ゴムなどが好ましい特性を持つ。具体的には、ＰＥＴ（ポリエステル）シートにシリコーンゴムでコーティングを行ったものを中間転写体として用いることが挙げられる。
【００１５】
まず、反応液付与手段を用い、反応液を中間転写体の画像形成面に付与する反応液付与工程を行う。ここでは、反応液付与手段として、インクジェットヘッドデバイス１４を用いているが、塗布ローラー等で行ってもよい。次に、インク付与手段を用い、色材成分を含有するインクを上記反応液が付与された中間転写体の画像形成面に付与して中間画像を形成する中間画像形成工程を行う。ここでは、インク付与手段として、インクジェットヘッドデバイス１５を用いている。そして、転写手段により、中間画像が形成された画像形成面に記録媒体１６を圧着して、中間画像を記録媒体へ転写して画像を形成する転写工程を行う。ここでは、転写手段として、加圧ローラー１７を用いている。
【００１６】
転写型インクジェット記録方法では、このようにして記録媒体に画像を形成する。尚、図１においては、クリーニングユニット、乾燥機構を示していないが、これらは、例えば中間画像や転写後の中間転写体に対して適用するよう、適宜設けてもよい。
【００１７】
（２）反応液ドット形状情報取得方法
本発明者らは、中間転写体の画像形成面に形成された画像もしくは記録媒体に転写された画像のインクドットと、反応液ドットのそれぞれの大きさと、各ドット間における中心間距離によって以下のような現象が発生することに着目した。本発明は、これを利用し、中間転写体の画像形成面に形成された中間画像もしくは記録媒体に転写された画像のインクドットの形状を計測し、インクドットの形状の計測結果から無色透明な反応液ドットの形状情報を取得する方法を提供するものである。
【００１８】
図２に、反応液ドットとインクドットの大きさ、位置関係によって発生する、中間転写体の画像形成面上でのインクドット形状の違いを示す。塗りつぶし箇所は反応液ドットを、網線箇所はインクドットを示し、点線は理想的なインクドット形状を、実線は反応後の実際のインクドット形状を示す。図２では、条件（ａ）は反応液ドット直径がインクドット直径の半分の場合を示す。条件（ｂ）は反応液ドット直径がインクドット直径の２倍の場合を示す。また、条件（１）は反応液ドットとインクドットの中心間距離＝０（即ち、各中心は一致している）場合を示す。条件（２）は反応液ドットとインクドットとが接しており、かつ中心間距離がこれらの半径の合計の３／４倍である（即ち、各中心は一致していない）場合を示す。
【００１９】
図２における条件（ｂ）（２）のように、反応液ドットが大きくかつ反応液ドットとインクドットの中心間距離が大きい場合は、以下のような２つの力が発生する。１つは、インクが反応液に接触した後に、インク中の色材の凝集によるインク中の色材濃度の見かけ上の偏りを平衡化するように色材が流動する力である。もう１つは、表面張力によって球状に変化しようとする力である。これらにより、インクが反応液側に引き寄せられ、インクドット中心位置のずれや、インクドット形状のひずみの発生による真円度の低下が起こる。この現象は、条件（ａ）（２）と条件（ｂ）（２）の比較で示されるように、反応液ドットの直径が小さいほどインクに対する影響が小さいため、インクドット中心位置のずれや形状のひずみは小さくなる。特に、反応液ドットの直径が小さい場合、その分インクドットと反応液ドットの中心間の距離が小さくなければ、インクドットと反応液ドットとが接触しにくくなり、インクドットの形状変化に対する影響が小さくなる。
【００２０】
また、条件（ｂ）（１）で示されるように、インクドットの直径より大きな直径を持つ反応液ドット上にインクが着滴すると、着滴したインクの広がりを反応液が阻害するため、直径が小さなインクドットが形成されてしまう。
【００２１】
これらのことから、本発明者らは、中間転写体の画像形成面に形成された中間画像もしくは記録媒体に転写された画像のインクドットの形状を計測することで、反応液ドットの形状情報を取得することを可能とした。
【００２２】
本発明の反応液ドット形状情報取得方法をさらに具体的に説明する。図１において、記録媒体１６に画像を転写した後、撮像部１８によって転写した画像を撮像する。撮像部１８は図示しないストロボ照明と同期しながら画像データを取得することにより、高速で搬送される記録媒体においても撮像することが可能となる。また、撮像部１８は図１における紙面垂直方向にスライドすることで、紙搬送と組み合わせて撮像し、印字範囲全面を撮像することができる。
【００２３】
反応液ドットの形状情報を取得するには、各インクドットが離散したパターンであることが好ましく、さらには、画像形成範囲全域に離散したパターンが形成された特定の検査パターンを画像データとして入力して用いることが好ましい。このような検査パターンを使用する場合は、記録媒体やインクの使用量を最低限にするために、記録媒体の搬送速度を低下させ、１画像から印刷範囲全体におけるインクドットの形状を計測することが好ましい。
【００２４】
インクドットの形状の計測は、インクドットの中心位置、直径及び真円度の少なくとも１つの計測であることが好ましい。このような形状を計測することで、反応液のドットの形状情報が取得しやすくなる。これらの計測により取得する反応液ドットの形状情報は、反応液ドットの中心位置及び直径の少なくとも１つの情報であることが好ましい。このような情報であると、反応液付与工程へのフィードバックがしやすくなる。
【００２５】
図１では撮像部１８の位置を転写直後の記録媒体上としているが、これに限ったものではなく、例えば記録媒体がロール紙である場合に、ロール紙が切り分けられた後の紙を抜き取って撮像してもよい。このようにオフラインで撮像することで、高速で撮像する必要がなくなり、より高精細に形成画像におけるインクドットの形状を計測することが可能となる。
【００２６】
さらに、図１では記録媒体上を撮像しているが、これに限ったものではなく、例えば図３に示すように、中間転写体１１上で形成された中間画像を直接撮像してもよい。このようにインクドットの形状を中間転写体の画像形成面で計測することで、転写による画像変化分を除去して形成画像を評価することが可能となるため、インクドットの形状をより精度が高く計測することが可能となる。
【００２７】
インクドットの形状の計測をさらに詳細に説明する。まず、撮像部１８により取得されたカラー画像データから、インクドットの画像を取り出す。取り出す方法としては、カラーフィルタをかけることで特定のインクドットの画像を取り出す方法が好ましい。
【００２８】
インクドットの中心位置の計測方法としては、例えば次のような方法が挙げられる。取り出したインクドット画像において、各インクドットが占める各画素の重心を中心位置とする。また、予めインクジェットヘッドデバイス１５と撮像部１８との位置関係を把握しておくことにより、撮像部１８で得られた画像データ上において、画像入力データのあるべき位置が分かる。これにより、本来中心位置があるべき位置と、実際のインクドットの中心位置から、中心位置のずれが分かる。
【００２９】
インクドットの直径の算出方法としては、例えば次のような方法が挙げられる。まず、上記の方法で決定した中心位置から、インクドット外周に対して、２°の間隔で直線を１８０本引く（即ち１周３６０°）。この１８０本の直線のドットに当接するまでの長さの平均値を２倍して、インクドットの直径とする。
【００３０】
インクドットの真円度は、例えばインクドットの周囲長の２乗（Ｍ＜ｍ２＞）したものを、インクドットの面積（Ｓ＜ｍ２＞）と、４倍した円周率（４π）で割った値で決定する。即ち、Ｍ／（Ｓ×４π）である。この値が１に近いほど、真円に近いということである。
【００３１】
このようにして計測したインクドットの形状の計測結果を、例えば図２で示すパターンのような事前データ情報と比較することで、反応液ドットの形状情報を取得する。
【００３２】
（３）反応液ドット形状情報取得方法を用いた転写型インクジェット記録方法
次に、本発明の反応液ドット形状情報取得方法を用いて、反応液とインクとが十分に接触し、かつ所望の形状のインクドットを得る転写型インクジェット記録方法を説明する。このような転写型インクジェット記録方法では、予めインクドットと反応液ドットに関する事前データを取得しておき、この事前データと実際の記録で取得した反応液ドットの形状情報を比較して、反応液付与にフィードバックする方法が好ましい。
【００３３】
図４を用いて転写型インクジェット記録装置を駆動制御する制御手段を説明する。図４は制御系のブロック図である。各部材の駆動制御信号を送出する制御部１９は、ＣＰＵ１９ａ、ＲＯＭ１９ｂ、ＲＡＭ１９ｃ、カウンタ１９ｄより構成されている。ＣＰＵ１９ａは中央演算処理装置であり、ＲＯＭ１９ｂ等からプログラムや各種データを読み出し、必要な演算や判断を行い、各種制御を行うものである。ＲＯＭ１９ｂは読み出し専用のメモリであり、ＣＰＵ１９ａが動作するための各種プログラムや文字コード、ドットパターン記録等に必要な各種データを格納している。ＲＡＭ１９ｃはリードライトメモリであり、ＣＰＵ１９ａが命令中のデータや演算結果を一時貯えておくワーキングエリア、或いは外部機器２０等から入力された各種データを格納しておくバッファエリア等からなっている。
【００３４】
上述のインクドットと反応液ドットに関する事前データは、制御部１９に保存される。その後、実際の記録で取得した反応液ドットの形状情報と比較し判定を行った後、反応液を吐出するインクジェットヘッドデバイス１４、１５の吐出量を変化させるようにヘッドドライバ２３へ信号を送信し、フィードバックを行う。ここでは、制御部１９がフィードバック手段である。カウンタ１９ｄは支持部材１２を動かす搬送モータ２４の駆動パルス数等をカウントし、その情報をＣＰＵ１９ａに伝達するものである。制御インタフェース２１を介して外部機器２０から画信号、記録媒体検知センサ２５から記録媒体検出信号、撮像部１８から形成された画像データ等を入力する。また、前記制御部はプログラムに基づいて搬送モータ２４を駆動するためのモータドライバ２２に駆動信号を出力し、且つ各インクジェットヘッドデバイス１４、１５を駆動するためのヘッドドライバ２３に駆動信号を出力する。
【００３５】
事前データの取得方法について説明する。例えば、インク及び反応液を、インクジェットヘッドデバイスで付与量を制御しながら、反応液ドット直径、位置の変化に対しどのようにインクドット形状、位置が変化するかを確認する。中間転写体の画像形成面に付与された反応液ドットは、工程におけるばらつきを含むため、塗布位置、量にばらつきがあり、それに対して吐出するインクにおいても同様のばらつきがある。そのため、反応液とインクとの反応においても、ドット中心間距離が０のものから、離れた状態で接触するものまで存在する。この結果、形成画像におけるインクドット形状、位置ずれはある程度のばらつきをもったデータとなる。また、平均値ではなくばらつきを持つデータの最大値、最小値を用いてもよい。インクドットの真円度、直径、中心位置ずれの各パラメータの平均値を図５（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。図２の条件（ｂ）（１）で示したように、反応液ドット直径がインクドット直径に対しある程度以上大きいと、その真上に着滴したインクドットの直径が通常の状態と比較して小さくなる。図５（ａ）の点線で囲んだ箇所は、インクドット直径の平均値が下がっており、図２で示した結果と合致している。このように得られた反応液ドット直径とインクドットデータばらつきの相関を、装置の記憶領域にて保管しておく。さらに、印刷物の目標仕様より、形成された画像におけるインクドット形状、位置ばらつきの閾値を定め、同様に記憶領域にて保管しておく。
【００３６】
事前データを取得した後、図６に示すように、一定の期間、もしくは一定の枚数分、通常印字を行う。印字量の確認は図４にて示したカウンタ１９ｄを用いて行う。予め設定した分の通常印刷を行った後、インクドットの形状を計測し、計測したインクドットの形状を、記憶領域に保管した事前データと比較することで、反応液ドットの形状情報を取得する。さらに、取得した反応液ドットの形状情報を、記憶領域に保管した閾値と比較することで、通常印字に戻るか反応液付与にフィードバックするかを決定する。ここでは、閾値を超えない場合はＯＫとして通常印字に戻り、閾値を超えた場合はＮＧとして反応液付与にフィードバックしている。
【００３７】
上述の通り、記憶領域に保管してある閾値を超えた場合は、反応液付与にフィードバック手段によりフィードバックする。このフィードバックに基づいて反応液の中間転写体への付与量や付与位置を変化させることで、インクドットのばらつきを抑制する。例えば、反応液の付与量の変化は、同じノズルからの吐出ドット数を増減させる方法で行う。他には、予め何段階かの大きさのノズルを設けておくことで、付与量を増やしたいときには大きなノズルを選択し、減らしたいときは小さなノズルを選択する方法で行う。反応液の付与が、例えばグラビアオフセットローラーである場合は、セルを掻き取るスキージのアタリ角を自動的に調整することで行う。尚、本発明においては、吐出ドット数や、吐出ノズル形状の選択により簡便に付与量制御を行うことができ、また付与位置も調整しやすいため、反応液をインクジェット記録方法で付与することが好ましい。
【００３８】
本発明は、取得した事前データと、実機での結果を比較する必要があるため、中間転写体の表面状態、反応液、インクの組み合わせによってそれぞれ事前データがあることが好ましい。また、ドットが連結した画像においても、各インクドットが着滴した瞬間に発生する反応は単ドット間の反応と同じ現象だと考えられる。このため、本発明に則って反応液付与量を最適化することで、インクドットが連結した画像に対しても安定した画像形成を行うことが可能となる。
【実施例】
【００３９】
次に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。
【００４０】
本実施例においては、図１と同様の転写型インクジェット記録装置を用いた。支持部材１２としては、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度について要求される特性から、アルミニウム合金からなる円柱部材を用いた。中間転写体１１は、以下のものを用いた。まず、厚さ０．５ｍｍのＰＥＴシートに、厚さ０．２ｍｍ、ゴム硬度４０°のシリコーンゴム（ＫＥ１２、信越化学製）にコーティングを行った。次にこの表面に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質を施した。さらに、この表面を界面活性剤水溶液に浸漬させたのち、水洗し、乾燥させたものを中間転写体１１とした。中間転写体１１は、両面粘着テープによりベルトに固定されている。
【００４１】
まず、上記転写型インクジェット記録装置を用い、事前データを取得した。上記中間転写体は、下記の組成のインクが、液滴体積４ｐｌである場合、中間転写体上に着弾するとインクドット直径が４０μｍになるような表面エネルギー状態である。
【００４２】
（インク組成）
・カーボンブラック（三菱化学製、ＭＣＦ８８）：３質量部
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体（酸価１８０、重量平均分子量４０００）：１質量部
・グリセリン：１０質量部
・エチレングリコール：５質量部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製、アセチレノールＥＨ）：１質量部
・イオン交換水：８０質量部
最初に、液滴体積１ｐｌの下記組成の反応液を、複数回同じ箇所に付与させることで反応液ドット直径を制御して試験を行った。反応の付与は、電気熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプのデバイスを用い、１２００ｄｐｉの間隔で行った。
【００４３】
（反応液組成）
・Ｍｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏ：７質量部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製、アセチレノールＥＨ）：１質量部
・ジエチレングリコール：２０質量部
・へキシレングリコール：１０質量部
・純水：６２質量部
反応液ドット直径の制御は、２０、３０、４０、５０μｍとした。尚、反応液ドット直径は、光干渉方式の三次元非接触表面形状計測システムにより、静止した状態で測定した。
【００４４】
次に、上記組成のインクを、１２００ｄｐｉの印字分解能において、３ドット×３ドットの９ドットの中心の１ドットに吐出するパターンで、反応液付与と同様のデバイスによって、中間転写体の画像形成面全域に付与した。
【００４５】
以上のようにして、中間転写体の画像形成面に中間画像を形成し、中間転写体の画像形成面を記録媒体（坪量；１２７．９ｇ／ｍ２、日本製紙製、オーロラコート）に圧着し、記録媒体に画像を形成した。
【００４６】
本実施例では、事前データとして、ある一定面積内におけるインクドット形状の計測結果から、反応液ドットの形状情報の取得を行った。具体的には、１６×１６の２５６ドットでの区画に分割して平均値データを取得した。本実施例では、事前データにおいて、反応液ドット直径設定値を３０μｍ、判定の閾値を３０±５μｍとした。これは、この範囲を超えると、画像にムラが発生することを目視で確認したためである。
【００４７】
次に、上記転写型インクジェット記録装置を用い、通常印字を行った。まず、上記と同様の組成の反応液を、上記と同じデバイスを用い、１２００ｄｐｉの間隔で中間転写体の画像形成面のインクを付与する領域のみに、インクジェット記録方式で付与した。続いて、上記と同様の組成のインクを、上記と同じデバイスを用い、中間転写体の画像形成面にインクジェット記録方式で付与し、中間画像を形成した。このようにして中間画像を形成した中間転写体の画像形成面に、記録媒体（坪量；１２７．９ｇ／ｍ２、日本製紙製、オーロラコート）に圧着し、記録媒体に画像を形成した。
【００４８】
本実施例では、Ａ４サイズを５０００枚印刷後に、インクドットの形状を計測した。インクドットの形状の計測は、光学的に５０倍になるレンズを用いて、撮像範囲０．６×０．８ｍｍで、１２００×１６００ｐｉｘｅｌの分解能で撮像することで行った。
【００４９】
続いて、インクドットの形状の計測結果と事前データとの比較により、反応液ドットの形状情報を取得した。その結果、記録媒体の搬送方向中心（中心から半径１ｃｍ以内）付近では、インクドット直径から反応液ドットの直径は３２μｍと判断した。同様にして、搬送方向両端部（両端部から２ｃｍ以内）では、反応液ドットの直径は２３μｍと判断した。本例においては、反応液ドット直径の閾値を３０±５μｍ以内と設定しており、搬送方向両端部ではこの閾値を超えている。本実施例では、反応液付与手段がインクジェットヘッドデバイスである。従って、上記両端部のインクジェットヘッドデバイスにおける付与量が増えるように、それぞれのノズルからの吐出ドット数を増やすように付与量を調整した。このフィードバックの結果、インクドット直径ばらつきが両端部分と中央部分で抑えられるという顕著な効果が発現した。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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