(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型枠の内側端部の両側に奥行方向に所定間隔で水平配置された複数の投受光部と、受光部で受光された光を光電変換して表示する表示部とからなることを特徴とする表層部鉄筋の検査装置。
【請求項２】
前記投受光部は型枠端部に垂直及び／または横方向移動可能に配置されているとともに、移動量計測手段を備えていることを特徴とする請求項１に記載の表層部鉄筋の配置検査装置。
【請求項３】
前記投受光部は型枠の一方の端部に配置され、他方が反射体であることを特徴とする請求項１または２に記載の表層部鉄筋の配置検査装置。
【請求項４】
前記投受光部は１つであり、奥行方向水平移動手段に支持されているとともに、投受光部の初期位置と光遮断位置との距離計測手段を備えていることを特徴とする請求項１〜３いずれかの項に記載の表層部鉄筋の配置検査装置。
【請求項５】
表示内容を記録する記録手段を備えたことを特徴とする請求項１〜４いずれかの項に記載の表層部鉄筋の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄筋コンクリートの表層部における鉄筋のかぶり厚みを検査するための配置検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に鉄筋コンクリートでは、表層部における鉄筋のかぶり厚みが構造物表面の物性にとって重要な要素となっている。すなわち、かぶり厚みが小さい場合には、早期劣化の原因となる。
【０００３】
このかぶり厚みが適正であるか否かの検査方法として最も有力なのは、コンクリート打設以前に型枠内に配筋された鉄筋のうち、型枠内面に位置する表層鉄筋と型枠内面との離間距離を計測することで、予測されるかぶり厚みの大小を検査することである。この方法では、計測の結果かぶり厚みが規定値より外れている場合には、配筋のやり直しを行うことで、構造物表層のかぶり厚みを事前に調整出来る利点がある。
【０００４】
かぶり厚みの計測のための器具としては、一般にノギス、物差、曲尺、巻尺などの各種計測器具があるが、いずれも以下に述べる技術的課題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
先ず、実際問題として、型枠と鉄筋との狭隘な隙間に計測器具を差込むことが難しい。また、計測器具を使用するとしても、計測は人手で行うため、多数配筋されている全鉄筋に対して計測を実施するには、極めて時間がかかり、その手数も極めて大きい。
【０００６】
従って、この種の検査方法では、鉄筋が著しく出っ張っていたり、引込んでいる部位などを重点的に計測するほか、目測により概略のかぶり厚みを判断せざるを得ず、その大部分を測定者個人の感や過去の記憶に頼っているため、計測値や規定値の判断基準が曖昧となっていた。
【０００７】
本発明は、以上の課題を解決するものであって、その目的は、多数の鉄筋の型枠内面との離間距離を同時に検査出来るようにした表層部鉄筋の配置検査装置を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明は、枠の内側端部の両側に所定間隔で奥行方向に水平配置された複数の投受光部と、受光部で受光された光を光電変換して表示する表示部とからなることを特徴とする。従って、本発明にあっては、光が遮断された位置が表層部鉄筋の配筋位置であるから、その位置と型枠内面との距離がかぶり厚みであると判断出来る。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、前記投受光部は型枠端部に垂直移動可能に配置されているとともに、移動量計測手段を備えていることを特徴とする。従って、本発明では、型枠の全高または全幅に亘ってかぶり厚みを自動計測出来る。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、前記投受光部は型枠の一方の端部に配置され、他方が反射体であることを特徴とする。従って、本発明では、予め型枠の他方側端部に反射体を貼付しておくことで、配筋後、装置をセットすることでかぶり厚みの測定が出来、装置及び垂直移動機構が簡単となる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、前記投受光部は１つであり、奥行方向水平移動手段に支持されているとともに、投受光部の初期位置と光遮断位置との距離計測手段を備えていることを特徴とする。従って、本発明にあっては、一つの投受光部によりかぶり厚みの計測が出来る。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、表示内容を記録する記録手段を備えたことを特徴とする。従って、本発明にあっては、その構造物のかぶり厚みのデータを資料として保存できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照して詳細に説明する。図１，２は本発明の第一実施形態を示すものである。図において、１は型枠、２は型枠１内に配筋された縦横の鉄筋である。そして、型枠１内における前部一端側には複数の投光素子３を所定間隔で奥行方向に水平配列した投光器４が配置され、これと対向して前部他端側には複数の受光素子５を前記投光素子３と同一間隔で水平配列した受光器６が配置されている。なお、投光素子としては赤外線発光素子、レーザ素子などがあり、また受光素子としてはフォトダイオードなどの光電変換素子である。
【００１４】
投光器４及び受光器６はともに垂直に配置されたガイドポール７に支持台７ａを介して取付けられ、それぞれ投光位置と受光位置を一致させた状態で昇降可能となっている。各ガイドポール７は、支持台７ａの昇降駆動用のモータ、及び移動量検出用のエンコーダ（移動量計測手段）などが内蔵されている。
【００１５】
これら投光器４、受光器６及びガイドポール７はパソコン８に接続され、パソコン８からの駆動指令に基づき動作するとともに、パソコン８の内部では得られた得られたデータを処理する。すなわち、パソコン８は、内蔵された付属ソフトの立上げにより投光器４の点灯指令を行うとともに、投光器４及び受光器６を両ガイドポール７に沿って同期させつつ昇降させ、受光器６の各受光素子５からの出力状態を受けて、エンコーダから得られた高さデータとともに一時記憶し、その記憶されたデータを元にかぶり厚みの合否判定などを行い、ディスプレイに数値あるいはグラフ、図形などとともに表示するほか、プリンタなどに接続することで、表示内容をプリントアウト出来るようにしている。
【００１６】
以上における測定作業は、各ガイドポール７を型枠１の両端内側に固定し、各部接続をし、またパソコン８の槽とを立ち上げて、被検査対象に対する一般的必要事項などをキーボード入力した後、実行操作を行うことにより、初期の基準位置から高さ方向に移動しながら測定が行われる。パソコン８は基準位置座標から順次高さデータとともに、各受光素子５のオンオフデータを取入れ、データ処理を自動的に行う。
【００１７】
ここで、投光素子から出射した光は、途中障害物がない場合には該当する受光素子に到達し、受光素子５をオン状態とする。この場合の障害物は鉄筋２であり、光路中に鉄筋２が存在した場合は受光素子５はオフ状態となる。そして、投受光素子３，５の配列間隔は一定であるので、型枠内側から何番目の受光素子がオフしたかで、その高さ位置におけるかぶり厚みが型枠の高さ方向全体に亘って判定できる。
【００１８】
その判定結果及びキーボードなどによって予め数値設定した値、すなわち最低かぶり厚み及び最大かぶり厚みの数値をパソコン８に設定しておくことにより、この範囲外の数値を×とした合否判定結果をディスプレイに表示出来る。また必要に応じてそのデータを保存し、あるいはプリンタに接続して該当するデータを用紙に出力できる。
【００１９】
なお、以上の測定方法では、データとしては高さ位置での凹凸のみが判定されるだけで、型枠の間口方向に対する鉄筋のかぶり量の凹凸は判定できないが、ガイドポール７を型枠１の上下に沿って配置し、投光器４及び受光器６を型枠１の間口方向に沿って移動させることで間口方向のかぶり厚みの判定が出来る。
従って、投受光器４，６を縦横にスキャンすることで、全ての座標位置でのかぶり厚みの凹凸が三次元的に判定でき、例えば判定結果が×となった部位や範囲も特定可能となる。
【００２０】
図３は第二実施形態を示す。なお、前記実施形態と同一箇所には同一符号を付してその説明を省略する。図において、型枠内側の一端側には複数の投光素子及び受光素子を奥行方向に水平配列した投受光兼用の投受光器１０が昇降可能に配置され、他端側には高さ方向全体に亘って受光素子配列に応じた幅の反射体１１が予め貼付されている。
【００２１】
この場合に、投受光器１０の各投光素子から出射した光は、途中障害物がないと、反射体１１で反射した後受光素子側に到達し、受光素子をオン状態とし、光路中に鉄筋が存在した場合は受光素子はオフ状態となる。従って、型枠内側から何番目の受光素子がオフしたかで、その高さ位置におけるかぶり厚みが型枠の高さ方向全体に亘って判定できる。以上の実施形態では、ガイドポール７が一つでよく、同期して昇降駆動する必要もないので、構成が簡単となる。
【００２２】
なお、この実施形態でもガイドポール７を型枠の縁部に沿って水平配置し、型枠底部に反射体１１を予め貼付しておけば、間口方向全体におけるかぶり量判定が出来る。
【００２３】
図４は第三実施形態を示す。図においてガイドポール７の支持台７ａ上にはこれの奥行方向に沿って水平移動可能な第二の支持台７ｂが配置され、この支持台７ｂ上には一対の投受光素子を配置した投受光器２０が固定されている。第二の支持台７ｂは第一の支持台７ａと同じくモータ動力によって駆動されるとともに、エンコーダによってその移動位置が検出されるようになっている。この形式においても第二実施形態と同様に、投受光器２０と対向して型枠の他端側には反射体が貼付される。
【００２４】
従って、本実施形態では、投受光器２０は奥行方向に水平移動しつつ、かぶり量の測定がなされ、一スキャン毎に上下方向に移動するサイクルをガイドポール７の始端から終端まで繰返すことで、一回の検査を終了する。本実施形態では、エンコーダにより基準位置からの奥行方向への移動距離を検出しつつ反射の有無を検出するため、かぶり量の測定をより厳密に行うことが出来る。
【００２５】
なお、以上の各実施形態では、測定結果の表示部及び記憶手段としてパソコンを用いたが、専用の機器を使用できることは勿論であり、いずれにおいても現場での蛮用に対する耐衝撃性、防水性など耐環境性に留意した造りとすることが望ましい。
【００２６】
【発明の効果】
以上の説明により明らかなように、本発明による表層部鉄筋の配置検査装置にあっては、多数の鉄筋の型枠内面との離間距離を自動的に検査でき、測定に関する作業車の負担を軽減できると同時に、正確なデータを得ることが出来る。また、検査結果を記録に残すことが出来るため、かぶり量を判定するための基準作りに対する資源となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態によるやや模式化された平断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の第二実施形態による平断面図である。
【図４】本発明の第三実施形態による縦断面図である。
【符号の説明】
１  型枠
２  鉄筋
３  投光素子
４  投光器（投受光部）
５  受光素子
６  受光器（投受光部）
７  ガイドポール
８  パソコン（記憶部、判定手段）
１０，２０  投受光器
１１  反射体
【図１】
0003642006.tif 000002
【図２】
0003642006.tif 000003
【図３】
0003642006.tif 000004
【図４】
0003642006.tif 000005