(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器および当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器を備え、前記第１の検出器および前記第２の検出器の検出信号に基づいて、前記第１の検出器の設置位置への前記搬送車の進入および前記集積個所からの離脱を判断し、当該進入から当該離脱までの期間、前記作業機械の作業部が、前記作業手順において当該作業部が通過する所定の退避位置から前記集積個所へ入らないようにすることを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送方法。
【請求項２】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器および当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器を備え、前記第１の検出器および前記第２の検出器の検出信号に基づいて、前記第１の検出器の設置位置への前記搬送車の進入および前記集積個所からの離脱を判断し、当該進入が判断されたとき、前記作業機械の作業部を、前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させ、前記離脱が判断されたとき前記作業手順に従った作業を行うことを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送方法。
【請求項３】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車が前記集積個所を含む所定領域に存在することを検出する検出器を備え、この検出器により前記搬送車が前記所定領域に存在することが検出されたとき、前記作業機械の作業部を、前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させ、前記搬送車が前記所定領域に存在しないことが検出されたとき前記作業手順に従った作業を行うことを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送方法。
【請求項４】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器と、当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器と、前記第２の検出器による検出がなされなかった状態で前記第１の検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部が前記作業手順において当該作業部が通過する所定の退避位置から前記集積所へ入るのを禁止する禁止手段と、前記第２の検出器が検出状態から非検出状態に変化したとき前記禁止手段を解除して前記作業機械の作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送装置。
【請求項５】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器と、当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器と、前記第２の検出器による検出がなされなかった状態で前記第１の検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部を前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させる姿勢制御移行手段と、前記第２の検出器が検出状態から非検出状態に変化したとき前記姿勢を解除して前記作業手順に従った作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送装置。
【請求項６】
搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車が前記集積個所を含む所定領域に存在することを検出する検出器と、この検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部を前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させる姿勢制御移行手段と、前記検出器が検出状態から非検出状態となったとき前記姿勢を解除して前記作業手順に従った作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする作業機械の掘削物体自動移送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダンプトラック等の搬送車が集積個所へ放出した採石、石炭、鉱山で採取された岩石等の物体を掘削して取り込み、当該集積個所から他の所定個所へ自動的に移送する作業機械の掘削物体自動移送方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
大規模な採石場や鉱山では、掘り出された採石や鉱物物質を含む岩石等をダンプトラックで仮の集積個所へ運んで放出する作業が繰り返される。一方、当該集積個所に集積された採石や岩石等は、油圧ショベル等の適宜な作業機械で他の所定個所へ移送され、その個所で所定の処理がなされる。このような作業現場を図１０により説明する。
【０００３】
図１０は採石場の鳥観図である。この図で、１は採石の採取現場を示す。採石は発破や掘削により採取され、採取された採石は図示しない油圧ショベル等により掘削されてダンプトラックに積み込まれる。２は採石が積み込まれたダンプトラックを示す。３は採石を仮に集積しておく集積所、４は採石を砕くクラッシャ、４１はクラッシャ４のホッパ、４２は砕かれた石を示す。５は油圧ショベルである。採石を積んだダンプトラック２は矢印で示されるルートＲ１  を通って集積所３に接近し、ルートＲ２  で向きを変え、後向きでルートＲ３  を通って集積所３へ達し、積載した採石を放出し、放出後はルートＲ４  、Ｒ５  を通って採石の積込個所へ引き返す。続いて他のダンプトラック２が上記ルートＲ１  〜Ｒ５  を通って集積所３へ採石を放出して引き返す。油圧ショベル５は、集積所３に放出された採石をバケットにより掘削して取り込み、旋回してバケットに取り込んだ採石をクラッシャ４のホッパ４１へ放出する。クラッシャ４はホッパ４１から取り込まれた採石を所定の大きさに砕いて符号４２に示すように所定の場所に排出する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、油圧ショベル５の作業に着目すると、この作業は、集積所３の採石を掘削してバケットに取り込み、ブームを上げ、上部旋回体を旋回させてバケットをホッパ４１上に位置させ、その状態でバケット内の採石をホッパ４１に放出し、再び上部旋回体を逆方向に旋回させてバケットを採石上に位置させ、ブームを下げて採石を掘削してバケットに取り込むという作業である。掘削した跡は再びダンプトラックから放出される採石により埋められるので、油圧ショベルの上記作業は、上述のような作業の繰り返しになる。したがって、当該油圧ショベルの作業は自動化が可能である。
【０００５】
しかし、ダンプトラック２による集積所への採石の放出はダンプトラック２側の都合に依存するので、油圧ショベルが採石の掘削位置にあるときダンプトラック２から採石が放出されると、放出された採石は油圧ショベルのブーム、アーム、バケットに衝突してこれらに損傷を与え、損傷が大きいと掘削が不可能となるおそれもあり、この点が自動化を妨げる要因になっていた。
【０００６】
本発明の目的は、上記従来技術における課題を解決し、作業機械の損傷を確実に防止することができ、ひいては、作業機械の作業の自動化を達成することができる作業機械の掘削物体自動移送方法および装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項１の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器および当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器を備え、前記第１の検出器および前記第２の検出器の検出信号に基づいて、前記第１の検出器の設置位置への前記搬送車の進入および前記集積個所からの離脱を判断し、当該進入から当該離脱までの期間、前記作業機械の作業部が、前記作業手順において当該作業部が通過する所定の退避位置から前記集積個所へ入らないようにすることを特徴とする。
【０００８】
又、請求項２の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器および当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器を備え、前記第１の検出器および前記第２の検出器の検出信号に基づいて、前記第１の検出器の設置位置への前記搬送車の進入および前記集積個所からの離脱を判断し、当該進入が判断されたとき、前記作業機械の作業部を、前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させ、前記離脱が判断されたとき前記作業手順に従った作業を行うことを特徴とする。
【００１０】
又、請求項３の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車が前記集積個所を含む所定領域に存在することを検出する検出器を備え、この検出器により前記搬送車が前記所定領域に存在することが検出されたとき、前記作業機械の作業部を、前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させ、前記搬送車が前記所定領域に存在しないことが検出されたとき前記作業手順に従った作業を行うことを特徴とする。
【００１１】
又、請求項４の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器と、当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器と、前記第２の検出器による検出がなされなかった状態で前記第１の検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部が前記作業手順において当該作業部が通過する所定の退避位置から前記集積所へ入るのを禁止する禁止手段と、前記第２の検出器が検出状態から非検出状態に変化したとき前記禁止手段を解除して前記作業機械の作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする。
【００１２】
又、請求項５の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車の出入りを検出する第１の検出器と、当該搬送車が前記集積個所に存在することを検出する第２の検出器と、前記第２の検出器による検出がなされなかった状態で前記第１の検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部を前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させる姿勢制御移行手段と、前記第２の検出器が検出状態から非検出状態に変化したとき前記姿勢を解除して前記作業手順に従った作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする。
【００１４】
さらに、請求項６の発明は、搬送車により搬送され所定の集積個所に放出された物体を、予め定められた作業手順に従って掘削して取り出し所定個所へ移送する作業機械において、前記搬送車が前記集積個所を含む所定領域に存在することを検出する検出器と、この検出器が検出状態となったとき前記作業機械の作業部を前記搬送車が放出した物体に衝突しない姿勢として前記集積個所まで移行させる姿勢制御移行手段と、前記検出器が検出状態から非検出状態となったとき前記姿勢を解除して前記作業手順に従った作業を再開させる作業再開手段とを設けたことを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて説明する。
図１は採石場の平面図である。この図で、図１０に示す部分と同一又は等価な部分には同一符号を付して説明を省略する。油圧ショベル５は、下部走行体５１、上部旋回体５２、フロント機構５３、運転室５４、および運転室内に設置された制御部５５で構成され、又、上記フロント機構５３は、ブーム５３１、アーム５３２およびバケット５３３で構成されている。Ａ１  はダンプトラック２の出入り口エリア、Ａ２  はダンプトラック２の採石放出エリア（投石エリア）である。１１は出入口エリアＡ１  をダンプトラック２が通過したことを検出する第１の検出器、１２は投石エリアＡ２  にダンプトラック２が存在するとこれを検出する第２の検出器である。Ｂは後述する各検出器１１、１２から送信される超音波ビームを示す。第２の検出器１２の設置位置は投石エリアＡ２  にいるダンプトラック２を捕捉できる位置であればよいが、第１の検出器１１の設置位置は後述するように油圧ショベル５の掘削時間と関連して決定される。Ｓは、例えばアーム５３２上のバケット５３３との連結点の軌跡（破線）上の角度位置（フロント機構５３の図示位置に対する角度位置）を示し、ダンプトラック２からの採石がどのような状態で落下してもフロント機構５３に衝突することはない集積所３からの最短位置である。
【００１６】
図２は図１に示す検出器１１、１２のブロック図である。この図２に示すように、第１の検出器１１は、超音波発信器１１１、超音波受信器１１２、およびレベル検出部１１３で構成される。又、第２の検出器１２は、超音波発信器１２１、超音波受信器１２２、レベル検出部１２３、電池１２４、電源回路１２５、アンテナ１２６Ａを有する無線機１２６、およびフォーン１２７で構成されている。１３は第１の検出器１１と第２の検出器１２とを接続するケーブルである。
【００１７】
超音波発信器１１１、１２１は図１に示す超音波ビームＢを出入口エリアＡ１  、投石エリアＡ２  に向かって放射し、超音波受信器１１２、１２２はダンプトラック２に反射した超音波ビームＢの反射波を受信し、レベル検出部１１３、１２３は受信した反射波のレベルが所定値以上のときＯＮ信号、所定値未満のときＯＦＦ信号を出力する。この場合、レベル検出部１１３の出力信号とレベル検出部１２３の出力信号には、両者を区別する符号又は手段が付されるのは当然である。なお、フォーン１２７は、第１の検出器１１のＯＮ信号を油圧ショベル５側で受信したことをダンプトラック２の運転手に知らせるために必要に応じて設置される。
【００１８】
図３は第２の検出器１２の外観の側面図である。この図で、図２に示す部分と同一部分には同一符号が付してある。１２Ｐは支柱、１２Ｗは地面Ｇに埋め込まれた土台、１２Ｃは覆い、１２０は超音波発信器１２１、超音波受信器１２２、レベル検出部１２３、およびフォーン１２７を収納する収納部である。なお、第１の検出器１１も、電池１２４および電源回路１２５が設けられていないだけで、他の外観構造は同じである。
【００１９】
図４は本実施の形態の全体の回路構成を示すブロック図である。この図で、図２に示す部分と同一部分には同一符号が付してある。５５は図１に示す油圧ショベル５の運転室５４に設置された制御部であり、無線機５５１、そのアンテナ５５１Ａ、マイクロコンピュータより成る自動運転用ショベルコントローラ５５２、および電気信号を油圧信号に変換する電磁弁ユニット５５３で構成されている。検出器１１、１２の検出信号（ＯＮ信号、ＯＦＦ信号）は無線器１２６からアンテナ１２６Ａを介して送信され、油圧ショベル５の制御部５５は送信された検出信号をアンテナ５５１Ａ、無線機５５１を介して受信し、自動運転用ショベルコントローラ５５２は後述する処理手順により油圧ショベルの作動を決定し、その信号を電磁弁ユニット５５３に出力し、電磁弁ユニット５５３はこれに応じて関連する各電磁弁を駆動制御する。
【００２０】
図５は図１、図１０に示すルートに沿うダンプトラック２の移動に対する検出器の出力を示すタイムチャートであり、（ａ）は第１の検出器１１、（ｂ）は第２の検出器１２の出力を示す。ダンプトラック２の先頭部分が時刻ｔ１に出入口エリアＡ１  に進入すると第１の検出器１１はこれを検出してＯＮ信号を出力し、ダンプトラック２が時刻ｔ２に出入口エリアＡ１  を通り抜けると第１の検出器１１の信号はＯＦＦとなる。ダンプトラック２が進行して時刻ｔ３に投石エリアＡ２  に達すると第２の検出器１２の信号はＯＮ信号となり、このＯＮ信号はダンプトラック２が時刻ｔ９で投石エリアＡ２  を離脱するまで保持され、投石エリアＡ２  の離脱によりＯＦＦ信号となる。この間、ダンプトラック２は、時刻ｔ４で投石エリアの投石個所に到着し、時刻ｔ５で採石の集積所への放出を開始し、放出された採石は時刻ｔ６で掘削位置へ落下する。そして、時刻ｔ７で積載していた採石の放出を終了し、時刻ｔ８で採石場所へ引き返すために出発する。ダンプトラック２は帰途に再び出入口エリアＡ１  を通過するので、このとき、第１の検出器１１からは時刻ｔ１０  でＯＮ信号が出力され、ダンプトラック２が投石エリアＡ１  を通り抜けた時刻ｔ１１  で第１の検出器１１の出力信号がＯＦＦとなる。
【００２１】
ここで、ダンプトラック２の出入口エリアＡ１  への進入が検出された時点から、採石が放出されて掘削位置に落下した時点までの時間（時刻ｔ１〜ｔ６）をＴ１とすると、この時間Ｔ１は、油圧ショベル５による掘削時間Ｔ２より長く、かつ、油圧ショベル５の動作の１サイクルに要する時間Ｔ３より短くなるように選定される。前者の選定（Ｔ１＞Ｔ２）により、第１の検出器１１がダンプトラック２を検出した時点に油圧ショベル５が掘削を開始しても採石落下までには掘削を終了して退避することが可能で採石との衝突防止が確保され、又、後者の選定（Ｔ１＜Ｔ３）により、油圧ショベル５の退避時間が長くなるのを避け、作業効率を向上させる。この条件を満足するため、多数のダンプトラック２から採取した時間Ｔ１の最速値に基づき、集積所から第１の検出器１１までの距離、換言すれば第１の検出器１１の設置位置が定められる。
【００２２】
次に、図４に示す自動運転用ショベルコントローラ５５２における処理内容の一例を図６及び図７に示すフローチャートを参照して説明する。ここで、図６は無限ループで繰り返される掘削動作の主処理を、図７は一定時間ごとにタイマ割込みによって起動される掘削動作の可否判定処理を、それぞれ示すフローチャートである。
【００２３】
図６の主処理において、まず、自動運転用ショベルコントローラ５５２は、フロント機構５３を動作させて集積所３の掘削位置から採石を掘削してバケット５３３に取り込み（図６に示す手順ＳＭ１）、ブーム５３１の上げ動作を行う（手順ＳＭ２）。そして、上部旋回体５２を旋回させて、バケット５３３をクラッシャ４のホッパ４１の直上に位置付け（手順ＳＭ３）、取り込んだ採石をホッパ４１へ放出させ（手順ＳＭ４）、再び上部旋回体５２を旋回させて、フロント機構５３を前述の角度位置Ｓ点に位置付ける（手順ＳＭ５）。この後、掘削の可否を指定するフラグ変数“ＰＡＵＳＥ”にセットされた値を判断して（手順ＳＭ６）、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘１’がセットされていると判断した場合、すなわち掘削禁止が指定されていた場合、フロント機構５３をそのまま安全な角度位置Ｓ点で一時停止させて（手順ＳＭ７）から再び手順ＳＭ６に戻る処理を繰り返し行う。また、手順ＳＭ６でフラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘１’ではなく値‘０’がセットされていると判断した場合、すなわち掘削許可が指定されていた場合、上部旋回体５２を旋回させてフロント機構５３を集積所３の掘削位置に位置付けて、ブーム５３１の下げ動作を行い（手順ＳＭ８）、最初の手順ＳＭ１に戻る。
【００２４】
図７の可否判定処理では、４種類のフラグ変数、すなわち、上述した掘削の可否を指定するフラグ変数“ＰＡＵＳＥ”，第１の検出器１１の信号のＯＮ／ＯＦＦに対応させるフラグ変数“Ｓ１”，第２の検出器１２の信号のＯＮ／ＯＦＦに対応させるフラグ変数“Ｓ２”，この可否判定処理を起動させたタイマ割込みの発生時点が図５中の時刻ｔ３以後の時点及び時刻ｔ１０  以後の時点のいずれであるのかを表すフラグ変数“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”が用いられる。また、この可否判定処理の前半部分の手順Ｓ１１〜Ｓ１７は第１の検出器１１に関わる判定処理であり、後半部分の手順Ｓ２１〜Ｓ２７は第２の検出器１２に関わる判定処理である。
【００２５】
あらかじめ決められた一定時間ごとにタイマ割込みが発生すると、最初に、第１の検出器１１の信号がＯＮであるか否かを判断し（手順Ｓ１１）、この判断で、第１の検出器１１の信号がＯＦＦと判断された場合には、フラグ変数“Ｓ１”に値‘ＯＦＦ’をセットして（手順Ｓ１２）から第２の検出器１２に関わる判定処理に移行する。一方、手順Ｓ１１の判断で、第１の検出器１１の信号がＯＮと判断された場合には、フラグ変数“Ｓ１”に値‘ＯＮ’がセット済であるか否かを判断する（手順Ｓ１３）。この判断で、フラグ変数“Ｓ１”に値‘ＯＮ’がセット済であると判断された場合には、そのまま第２の検出器１２に関わる判定処理に移行する。また、手順Ｓ１３の判断で、フラグ変数“Ｓ１”に値‘ＯＮ’がセット済でないと判断された場合、すなわち、この可否判定処理を起動させたタイマ割込みが図５中の時刻ｔ１及びｔ１０  のいずれか一方の時刻以後に発生した最初のタイマ割込みであった場合には、フラグ変数“Ｓ１”に値‘ＯＮ’をセットして（手順Ｓ１４）、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”にセットされた値が‘０’であるか否かを判断する（手順Ｓ１５）。この判断で、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”にセットされた値が‘０’でないと判断された場合、すなわち、この可否判定処理を起動させたタイマ割込みが図５中の時刻ｔ１０  以後に発生した最初のタイマ割込みであった場合には、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”及び“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”に値‘０’をセットして（手順Ｓ１６）から、第２の検出器１２に関わる判定処理に移行する。また、手順Ｓ１５の判断で、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”にセットされた値が‘０’であると判断された場合、すなわち、この可否判定処理を起動させたタイマ割込みが図５中の時刻ｔ３以後に発生した最初のタイマ割込みであった場合には、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘１’をセットして（手順Ｓ１７）から、第２の検出器１２に関わる判定処理に移行する。
【００２６】
第２の検出器１２に関わる判定処理では、最初に、第２の検出器１２の信号がＯＮであるか否かを判断し（手順Ｓ２１）、この判断で、第２の検出器１２の信号がＯＦＦと判断された場合には、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＦＦ’がセット済であるか否かを判断する（手順Ｓ２２）。この判断で、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＦＦ’がセット済でないと判断された場合、すなわち、この可否判定処理を起動させたタイマ割込みが図５中の時刻ｔ９以後に発生した最初のタイマ割込みであった場合には、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＦＦ’をセットする（手順Ｓ２３）とともに、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘０’をセットして（手順Ｓ２４）、タイマ割込みにより起動されたこの可否判定処理を終了させる処理に移行する。一方、手順Ｓ２２の判断で、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＦＦ’がセット済であると判断された場合、この可否判定処理をそのまま終了させる処理に移行する。また、手順Ｓ２１で、第２の検出器１２の信号がＯＮと判断された場合には、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＮ’がセット済である否かを判断する（手順Ｓ２５）。この判断で、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＮ’がセット済でないと判断された場合、すなわち、この可否判定処理を起動させたタイマ割込みが図５中の時刻ｔ３以後に発生した最初のタイマ割込みであった場合には、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＮ’をセットする（手順Ｓ２６）とともに、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ  ｆｒｇ２”に値‘１’をセットして（手順Ｓ２７）、タイマ割込みにより起動されたこの可否判定処理を終了させる処理に移行する。一方、手順Ｓ２５の判断で、フラグ変数“Ｓ２”に値‘ＯＮ’がセット済であると判断された場合には、この可否判定処理をそのまま終了させる処理に移行する。
【００２７】
したがって、上述した図７の可否判定処理を、タイマ割込みで一定時間ごとに繰り返し起動させることで、このタイマ割込みが図５中の時刻ｔ３以後に発生した最初のタイマ割込みであったときには、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘１’がセットされて図６の主処理に対する以後の掘削不可が指示され、このタイマ割込みが図５中の時刻ｔ９以後に発生した最初のタイマ割込みであったときには、フラグ変数“ＰＡＵＳＥ”に値‘０’がセットされて図６の主処理に対する以後の掘削許可が指示される。なお、この可否判定処理をタイマ割込みで実行させる際の割込み間隔は、少なくとも図５中の時刻ｔ３〜ｔ５の間隔よりも短くなるように設定しておかなければならない。
【００２８】
このように、本実施の形態では、出入口エリアＡ１  を通過するダンプトラック２を検出する第１の検出器１１、および投石エリアＡ２  に存在するダンプトラック２を検出する第２の検出器１２を設け、これら検出器１１、１２の検出信号に応じてダンプトラック２の投石中には所定の位置Ｓに退避しているようにしたので、油圧ショベル５の損傷を確実に防止することができ、ひいては、油圧ショベル５の作業の自動化を達成することができる。
【００２９】
なお、上記実施の形態の説明では、出入口エリアＡ１  および投石エリアＡ２  に対してそれぞれ検出器を設置する例について説明したが、集積所近辺の状態によっては１つの検出器のみを用いることもできる。これを図８に示す。図８は１つの検出器の検出エリアを示す。この図で、１０は検出器、Ｂは検出器１０から放射される超音波ビーム、Ａ２  は上述の投石エリア、Ｒはダンプトラック２の進入、退出ルートを示す。検出器１０は、上述の出入口エリアＡ１  に相当するエリアと投石エリアＡ２  とを含む範囲内のダンプトラック２の存在を検出する。この場合には、検出器１０でダンプトラック２の存在が検出されている間は油圧ショベル５を位置Ｓに退避させ、ダンプトラック２が検出されなくなった時点で作業を継続させればよい。本実施の形態の効果もさきの実施の形態の効果と同じである。
【００３０】
さらに、上記実施の形態の説明では、危険時に油圧ショベル５を位置Ｓに退避させておく例について説明したが、危険を回避する他の実施の形態もある。これを図９に示す。図９は集積所３の近辺の断面図である。この図で、図１に示す部分と同一部分には同一符号が付してある。３１は集積所３の傾斜面、３２は傾斜面３１の下端の穴を示す。ダンプトラック２から放出された採石は傾斜面３１に沿って転がり、穴３２に落下する。油圧ショベル５は穴３２に落下している採石を掘削採取する。ここで、油圧ショベル５のフロント機構５３の姿勢を図９に示すような姿勢、即ち、ブーム５３１を上げ、アーム５３２を伸長させる姿勢とすると、たとえフロント機構５３が掘削位置にあっても、放出された採石はフロント機構５３に衝突するおそれはない。それ故、ダンプトラック２の進入が検出されたとき、クラッシャ４への採石の放出を終了した時点で、フロント機構５３を図９に示す姿勢とし、位置Ｓに退避することなく掘削位置まで移動させても、フロント機構５３に損傷は生じない。本実施の形態の効果もさきの実施の形態の効果と同じ効果を奏するばかりでなく、掘削位置でダンプトラック２の投石終了を待機することになるので、さきの実施の形態に較べてさらに作業時間を短縮することができる。
【００３１】
なお、上記各実施の形態の説明では、作業機械として油圧ショベルを例示して説明したが、掘削物体を移送させる機械であればどのような作業機械であっても適用可能である。又、掘削した採石を油圧ショベル５でクラッシャ４へ移送する例について説明したが、この移送は、クラッシャ４への移送ではなく、他の集積所又はダンプトラックへの移送であってもよいのは当然である。さらに、移送される物体として採石を例示したが、採石以外の物体であってもよいのは明らかである。又、検出器として、超音波ビームによるものを例示して説明したが、光線、磁界、電波等を用いる検出器を使用することもできる。
【００３２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、搬送車の進入を検出して作業機械を退避点に待機させ、又は、退避姿勢を採らせるようにしたので、作業機械の損傷を確実に防止することができ、ひいては、作業機械の作業の自動化を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】採石場の平面図である。
【図２】図１に示す検出器のブロック図である。
【図３】図１に示す第２の検出器の外観側面図である。
【図４】本実施の形態の全体の回路構成を示すブロック図である。
【図５】ダンプトラックの移動に対する検出器の出力を示すタイムチャートである。
【図６】図４に示す自動運転用ショベルコントローラにおける処理内容を説明するフローチャートである。
【図７】図４に示す自動運転用ショベルコントローラにおける処理内容を説明するフローチャートである。
【図８】１つの検出器の検出エリアを示す図である。
【図９】集積所の近辺の断面図である。
【図１０】採石場の鳥観図である。
【符号の説明】
３  集積所
４  クラッシャ
５  油圧ショベル
１１  第１の検出器
１２  第２の検出器
５５  自動運転用ショベルコントローラ
Ａ１    出入口エリア
Ａ２    投石エリア
Ｓ  停止位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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