(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁材をコーティングした強磁性金属粒子からなる磁性粉末中に、コイルを埋め込んでコイル封入圧粉コアを製造するに際し、
上インナーパンチが組み込まれた上パンチと、下インナーパンチが組み込まれた下パンチとを用い、
成形空間内に前記下インナーパンチが上がった状態で前記磁性粉末を前記成形空間内に充填した後、
前記上インナーパンチを含む前記上パンチを前記磁性粉末に接触するまで下降させた後に、前記上インナーパンチと前記下インナーパンチとを同期して下降させ、
しかる後に前記上インナーパンチを含む前記上パンチをさらに下降させて圧縮成形することにより、下部コアを形成する第１の圧縮成形工程と、
前記成形空間内において、前記下部コアの上面に前記コイルを載置するコイル配置工程と、
前記コイルが埋まるように前記磁性粉末を前記成形空間内に再び充填するコイル埋め込み工程と、
前記下部コアと前記コイルとが積層された方向に圧力を加えて圧縮成形する第２の圧縮成形工程とを有するコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項２】
第１の圧縮成形工程における加圧力をＰ1、第２の圧縮成形工程における加圧力をＰ2としたとき、
１≦Ｐ2／Ｐ1
とする請求項１のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項３】
第１の圧縮成形工程における加圧力をＰ1、第２の圧縮成形工程における加圧力をＰ2としたとき、
１＜Ｐ2／Ｐ1
とする請求項１のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項４】
前記コイルは、扁平な断面をもつ導線からなる一重巻コイルであり、前記導線の扁平断面の長径方向がコイルの軸方向と直交するように巻回されており、
前記導線の一方の端部および他方の端部にそれぞれ端子電極が固定されており、下部コア上面にコイルが載置された状態において、下部コアに相対的に近い側にある端子電極は前記導線の上面に配置されており、下部コアから相対的に遠い側にある端子電極は前記導線の下面に配置されている請求項１〜３のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項５】
下部コアの上面に、コイルの内周および／または外周に位置する凸部が少なくとも１つ設けられている請求項１〜４のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項６】
前記凸部の高さをＣｈ、製造されるコイル封入圧粉コアの高さをＤｈとしたとき、前記凸部の少なくとも１つにおいて、ＣｈがＤｈ／２と一致しない請求項５のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項７】
下部コアのコイル載置面の高さをＢｈ、製造されるコイル封入圧粉コアの高さをＤｈとしたとき、ＢｈがＤｈ／２と一致しない請求項１〜６のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項８】
前記磁性粉末として、下記式Ｉにより規定される円形度が０．５以下である強磁性金属粒子の個数が、強磁性金属粒子全体の２０％以下であるものを用いる請求項１〜７のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
式Ｉ 円形度＝４πＳ／Ｌ2
（上記式Ｉにおいて、Ｓは粒子の投影像の面積であり、Ｌは前記投影像の輪郭長である）
【請求項９】
前記強磁性金属粒子として、ＦｅおよびＮｉを主成分とする合金からなるものを用いる請求項１〜８のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかの製造方法により製造されたコイル封入圧粉コア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チョークコイルや他の電子部品に用いられるインダクタであって、圧粉コア中にコイルを封入したコイル封入圧粉コアと、その製造方法とに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電気、電子機器の小型化がすすみ、その結果、小型で高効率の圧粉コアが要求されるようになってきている。圧粉コアには、フェライト粉末や強磁性金属粉末が用いられる。強磁性金属粉末は、フェライト粉末に比べ飽和磁束密度が高いため磁心を小型化できるが、電気抵抗が低いため磁心の渦電流損失が大きくなる。このため、圧粉コア中において、強磁性金属粒子の表面には、通常、絶縁層が設けられる。
【０００３】
圧粉コアを備えるインダクタをさらに小型化するために、磁性粉末中にコイルを埋設した状態で圧縮成形することにより、圧粉コア中にコイルが封入された構造のインダクタとすることが提案されている。この構造のインダクタを、本明細書ではコイル封入圧粉コアと呼ぶ。コイル封入圧粉コアは、例えば特許第２９５８８０７号公報、特開平１１−２７３９８０号公報、特公昭５４−２８５７７号公報等に記載されている。これらに記載されたコイル封入圧粉コアは、いずれも磁性粉末とコイルとを成形型内に入れて１回だけ圧縮成形することにより製造される。
【０００４】
また、特許第３１０８９３１号公報には、コイルをその上下から圧粉体で挟んだ状態で圧縮成形することにより、コイル封入圧粉コアと類似するインダクタを製造する方法が記載されている。
【０００５】
また、特開平３−５２２０４号公報には、中央部に凸部を有する樹脂フェライトコアと、中央部に凹部を有する樹脂フェライトコアとを圧縮成形により作製し、前記凸部およびコイルのそれぞれ一部に接着用樹脂を塗布した後、前記凸部と前記凹部とをコイルに填めあわせて加圧し、次いで、接着用樹脂を硬化させることにより、コイル封入圧粉コアと類似するインダクタンス素子を得る方法が記載されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らが、上記各公報に記載されているように、コイルと磁性粉末とを成形型内に入れて１回だけ圧縮成形することによりコイル封入圧粉コアを製造したところ、コア内においてコイルの位置がばらつきやすいことがわかった。コア内においてコイル位置がばらつくと、インダクタの磁路長や磁路断面積がばらつくことになり、その結果、磁気特性もばらつくことになる。また、圧縮成形時にコア内においてコイル位置のずれが生じると、コイル封入圧粉コアにクラックが生じやすいことがわかった。また、コア内においてコイル位置のずれが生じてコイル位置が偏ると、局所的に磁気飽和が生じるため、インダクタンスが低くなってしまう。また、コイルが偏った側からの磁束漏れが大きくなり、近傍の素子に影響を与えることがある。
【０００７】
上記特許第３１０８９３１号公報に記載された方法では、その特許請求の範囲に示されるように、それぞれ加圧予備成形された第１および第２の圧粉体を用意し、これらの圧粉体でコイルを上下から挟んだ状態で、第１の圧粉体と第２の圧粉体との間の界面が除かれるまで加圧本成形して、インダクタを製造する。
【０００８】
この特許第３１０８９３１号公報には、金属系の磁性粉末を用いてもよい旨の記載はあるが、同公報の実施例で使用している磁性粉末はフェライト粉末だけである。金属粉末からなる圧粉体を用い、同公報記載の方法でインダクタを作製すると、フェライト粉末からなる圧粉体を用いた場合に比べ、第１の圧粉体と第２の圧粉体との接合が困難となる。具体的には、成形圧力を著しく高くしないと両圧粉体が接合できず、両圧粉体間に隙間が生じたり、クラックが発生したりするため、インダクタの機械的強度が不十分となるほか、外観上も不良となる。一方、両圧粉体の間がほぼ完全に接合できる程度の高圧で成形すると、封入されたコイルが潰れてしまい、絶縁不良となってしまう。
【０００９】
また、この特許第３１０８９３１号公報の第１の実施例では、同公報の図３に示すように、キャップ状に成形した第１の圧粉体６を、その成形に用いた上の成形型７内に残した状態で、第２の圧粉体１１を下の成形型１０に挿入し、これら両圧粉体でコイル５を挟んで加圧本成形している。また、第２の実施例では、同公報の図８に示すように、断面Ｅ字状に成形した第１の圧粉体２６を、その成形に用いた上の成形型２７内に残し、かつ、断面Ｅ字状に成形した第２の圧粉体３４を、その成形に用いた下の成形型３０内に残した状態で、これら両圧粉体でコイル５を挟んで加圧本成形している。しかし、第１の圧粉体６、２６が落下せずに上の成形型７、２７内に保持できるということは、加圧本成形後にインダクタを脱型する際に、上側のパンチを下降させて成形型から強制的にインダクタを排出させる必要があることを意味する。したがって、同公報に記載された方法は、脱型の際の作業数が多く成形効率が低いので、量産には適さない。
【００１０】
上記特開平３−５２２０４号公報に記載された方法では、磁性粉末中にコイルを封入して圧縮成形するのではなく、すでに圧縮成形されている一対の樹脂フェライトコア間にコイルを挟んで低圧（約２０kg/cm2）で加圧して接着用樹脂により接着するため、両コア間に隙間が生じやすい。ところで、現在ではこのようなインダクタは表面実装素子として使用できる必要がある。しかし、同公報記載のインダクタは樹脂フェライトコア同士を樹脂で接着しているため耐熱性が低い。そのため、このインダクタには、表面実装時のはんだ付け工程において樹脂フェライトコア間で剥離が発生しやすいという問題がある。
【００１１】
本発明の目的は、内部におけるコイル位置のばらつきが小さいコイル封入圧粉コアを提供することであり、また、このようなコイル封入圧粉コアの機械的強度を向上させることであり、また、このようなコイル封入圧粉コアの生産効率を高くすることである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１０）の本発明により達成される。
（１）絶縁材をコーティングした強磁性金属粒子からなる磁性粉末中に、コイルを埋め込んでコイル封入圧粉コアを製造するに際し、
上インナーパンチが組み込まれた上パンチと、下インナーパンチが組み込まれた下パンチとを用い、
成形空間内に下インナーパンチが上がった状態で磁性粉末を成形空間内に充填した後、
上インナーパンチを含む上パンチを磁性粉末に接触するまで下降させた後に、上インナーパンチと下インナーパンチとを同期して下降させ、
しかる後に上インナーパンチを含む上パンチをさらに下降させて圧縮成形することにより、下部コアを形成する第１の圧縮成形工程と、
成形空間内において、下部コアの上面にコイルを載置するコイル配置工程と、
コイルが埋まるように磁性粉末を成形空間内に再び充填するコイル埋め込み工程と、
下部コアとコイルとが積層された方向に圧力を加えて圧縮成形する第２の圧縮成形工程と
を有するコイル封入圧粉コアの製造方法。
（２） 第１の圧縮成形工程における加圧力をＰ1、第２の圧縮成形工程における加圧力をＰ2としたとき、
１≦Ｐ2／Ｐ1
とする上記（１）のコイル封入圧粉コアの製造方法。
（３） 第１の圧縮成形工程における加圧力をＰ1、第２の圧縮成形工程における加圧力をＰ2としたとき、
１＜Ｐ2／Ｐ1
とする上記（１）のコイル封入圧粉コアの製造方法。
（４） 前記コイルは、扁平な断面をもつ導線からなる一重巻コイルであり、前記導線の扁平断面の長径方向がコイルの軸方向と直交するように巻回されており、
前記導線の一方の端部および他方の端部にそれぞれ端子電極が固定されており、下部コア上面にコイルが載置された状態において、下部コアに相対的に近い側にある端子電極は前記導線の上面に配置されており、下部コアから相対的に遠い側にある端子電極は前記導線の下面に配置されている上記（１）〜（３）のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
（５） 下部コアの上面に、コイルの内周および／または外周に位置する凸部が少なくとも１つ設けられている上記（１）〜（４）のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
（６） 前記凸部の高さをＣｈ、製造されるコイル封入圧粉コアの高さをＤｈとしたとき、前記凸部の少なくとも１つにおいて、ＣｈがＤｈ／２と一致しない上記（５）のコイル封入圧粉コアの製造方法。
（７） 下部コアのコイル載置面の高さをＢｈ、製造されるコイル封入圧粉コアの高さをＤｈとしたとき、ＢｈがＤｈ／２と一致しない上記（１）〜（６）のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
（８） 前記磁性粉末として、下記式Ｉにより規定される円形度が０．５以下である強磁性金属粒子の個数が、強磁性金属粒子全体の２０％以下であるものを用いる上記（１）〜（７）のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
式Ｉ 円形度＝４πＳ／Ｌ2
（上記式Ｉにおいて、Ｓは粒子の投影像の面積であり、Ｌは前記投影像の輪郭長である）
（９） 前記強磁性金属粒子として、ＦｅおよびＮｉを主成分とする合金からなるものを用いる上記（１）〜（８）のいずれかのコイル封入圧粉コアの製造方法。
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかの製造方法により製造されたコイル封入圧粉コア。
【００１３】
【作用および効果】
本発明者らは、従来の方法により製造したコイル封入圧粉コア内において、コイル位置がばらつくことを見いだした。その原因を追究したところ、コイルと磁性粉末とを成形型内に入れる際に、型内の一定位置にコイルを保持することが困難であること、また、圧縮成形時にコイルが加圧方向に沈み込んでしまい、加圧力が一定であっても沈み込み量が一定とはならないこと、が原因であることがわかった。
【００１４】
これに対し本発明では、まず、第１の圧縮成形工程において、磁性粉末だけを圧縮成形することにより、下部コアを形成する。次いで、この下部コアの上面にコイルを載置した後、残りの磁性粉末を充填し、次いで第２の圧縮成形を行って上部コアを形成することにより、コイル封入圧粉コアを得る。このように、あらかじめ下部コアを形成しておくことにより、第２の圧縮成形の際にコイルの沈み込みが実質的に生じなくなり、また、第２の圧縮成形前におけるコイルの位置決めが正確にできるので、コイル封入圧粉コア内部におけるコイル位置のばらつきを著しく低減できる。
【００１５】
本発明では、第１の圧縮成形工程においてコイル封入圧粉コアの下部コアを形成し、第２の圧縮成形工程においてコイル封入圧粉コアの上部コアを形成する。このように２回に分けて圧縮成形を行う場合、下部コアと上部コアとの密着性が不十分となって、両者の間にクラックが生じることがある。これに対し本発明では、第１の圧縮成形工程における加圧力Ｐ1と、第２の圧縮成形工程における加圧力Ｐ2との関係を、通常、
１≦Ｐ2／Ｐ1
とし、好ましくは
１＜Ｐ2／Ｐ1
とする。Ｐ2／Ｐ1を好ましい範囲内とすることにより、両コア間におけるクラックの発生を著しく抑制することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
コイル封入圧粉コアの製造方法
図１（Ａ）〜図１（Ｄ）に、本発明の製造方法における工程の流れを示す。
【００１７】
本発明では、絶縁材をコーティングした強磁性金属粒子からなる磁性粉末中に、コイルを埋め込んでコイル封入圧粉コアを製造するに際し、
図１（Ａ）に示すように、型枠５、上パンチ６および下パンチ７により形成される成形型内に磁性粉末を充填した後、圧縮成形することにより、コイル封入圧粉コアの下部コア２を形成する第１の圧縮成形工程と、
図１（Ｂ）に示すように、成形型内において、下部コア２の上にコイル３を載置するコイル配置工程と、
図１（Ｃ）に示すように、コイル３が埋まるように磁性粉末１０を成形型中に再び充填するコイル埋め込み工程と、
図１（Ｄ）に示すように、下部コア２とコイル３とが積層された方向に圧力を加えて圧縮成形し、上部コア４を形成する第２の圧縮成形工程と
を設ける。
【００１８】
第１の圧縮成形工程および第２の圧縮成形工程における成形条件は特に限定されず、強磁性金属粒子の種類、形状および寸法や、コイル封入圧粉コアの形状、寸法および密度などに応じて適宜決定すればよいが、通常、最大圧力は１００〜１０００MPa程度、好ましくは１００〜６００MPa程度とし、最大圧力に保持する時間は０．１秒間〜１分間程度とする。成形圧力が低すぎると、十分な特性および機械的強度が得られにくい。一方、成形圧力が高すぎると、コイルがショートしやすくなる。
【００１９】
本発明では、第１の圧縮成形工程における加圧力をＰ1、第２の圧縮成形工程における加圧力をＰ2としたとき、通常、
１≦Ｐ2／Ｐ1
とし、好ましくは
１＜Ｐ2／Ｐ1
とし、より好ましくは
１．１≦Ｐ2／Ｐ1
とし、さらに好ましくは
２≦Ｐ2／Ｐ1
とする。本発明では、第１の圧縮成形工程においてコイル封入圧粉コアの下部コアを形成し、第２の圧縮成形工程においてコイル封入圧粉コアの上部コアを形成する。このように２回に分けて圧縮成形を行う場合、下部コアと上部コアとの密着性が不十分となって、両者の間にクラックが生じることがある。コイルの両端には端子電極が接続されるが、クラックはこの端子電極付近において特に発生しやすい。しかし、Ｐ1とＰ2との関係を上記した好ましい範囲内に設定することにより、クラックの発生を著しく抑制することができる。ただし、Ｐ1に対するＰ2の比が大きすぎると、Ｐ1が低くなりすぎるかＰ2が高くなりすぎて、十分な特性および機械的強度が得られにくくなったり、コイルがショートしやすくなったりするので、好ましくは
Ｐ2／Ｐ1≦５
とする。
【００２０】
下部コア２の厚さは特に限定されないが、通常、コイル封入圧粉コア中においてコイル３がほぼ中央に位置するように、下部コア２の厚さを決定することが好ましい。
【００２１】
コイル配置工程では、図１（Ｂ）に示すようにコイル３を型枠５に固定することが好ましい。これにより、コイル埋め込み工程および第２の圧縮成形工程においてコイル３が動きにくくなり、コイル封入圧粉コア内におけるコイル位置のばらつきをさらに低減できる。図示例では、上部型枠５Ａと下部型枠５Ｂとからなる２分割された型枠５を用い、上部型枠５Ａと下部型枠５Ｂとの間にコイル３の端部を挟むことにより固定している。なお、このように固定する方法のほか、コイル３の両端部にあらかじめ端子電極を固定しておくか、または端子電極となる導体部をもつリードフレームを固定しておき、この端子電極またはリードフレームを型枠に固定する方法も利用できる。なお、リードフレームを用いる場合、圧粉後に枠体を切断して、端子電極だけを残せばよい。
【００２２】
２分割した型枠５にコイル３またはこれに接続した端子電極もしくはリードフレームを挟み込んで固定する場合、図示するようにコイル３を二重巻きとすれば、コイル３の両端部をほぼ同じ高さにすることができる。ただし、二重巻きとした場合、コイルを構成する導線を交差させる必要が生じる。導線表面には絶縁被覆が設けられているが、導線同士が接触する交差位置において前記絶縁被覆に損傷が生じやすい。その結果、導線間でショートが生じることがある。このようなショートを防ぐためには、図３に示すようにコイル３を一重巻きとすることが好ましい。
【００２３】
ただし、コイル３を一重巻きとする場合、コイル３が厚くなり、また、下部コア２上面にコイル３を載置したときに、コイル３の一方の端部高さと他方の端部高さとの差が大きくなってしまう。このような問題を解決するためには、長方形や長円などの扁平な断面をもつ導線からなるコイルを用い、その扁平断面の長径方向がコイルの軸方向と直交するように巻回することが好ましい。これにより、十分な電流路断面積が確保できるため直流抵抗が低くなり、かつ、コイル全厚を薄くすることができる。この場合のコイルの扁平断面の寸法比は、要求されるコイル断面積とコイル全高とに応じて適宜決定すればよいが、通常、断面の長径／短径は５〜２０であることが好ましい。
【００２４】
また、コイル配置工程では、図１（Ｂ）に示するように、コイル３の軸方向が第２の圧縮成形工程における加圧方向とほぼ一致するようにコイル３を配置することが好ましい。これにより、第２の圧縮成形工程においてコイル３が歪みにくくなり、性能劣化を抑えることができる。
【００２５】
図１（Ａ）では、第１の圧縮成形工程において下部コア２の上面が平坦となるように成形している。この場合、図１（Ｂ）に示すようにコイル３を型枠５に固定すれば、水平面内方向におけるコイル３の移動は十分に抑制できる。ただし、下部コア２の上面に、コイル３の内周および／または外周に位置する凸部を少なくとも１つ設け、この凸部をコイル３の位置決めに利用すれば、下部コア２上面においてその面内方向でのコイル３の移動を抑えることができると共に、コイル３を下部コア２の上面に載置する際の位置ずれを防ぐことができる。その結果、性能ばらつきの少ないコイル封入圧粉コアが得られる。
【００２６】
次に、下部コア２の上面に凸部を設ける場合の構成例について説明する。
【００２７】
図２に、下部コア２の斜視図を示し、図３に、この下部コア２の上面にコイル３を載置した状態の平面図を示す。この下部コア２は、平面形状が正方形であり、その上面にコイル載置面２１を有し、このコイル載置面２１上に、内周凸部２２および外周凸部２３を有する。内周凸部２２は、コイル３内径よりもやや小さな外径をもつ円柱状であり、外周凸部２３は、コイル３外周よりやや大きな内径をもつ筒状であり、コイル３は、内周凸部２２と外周凸部２３との間に存在するほぼリング状の溝内（コイル載置面２１上）に載置される。
【００２８】
コイル３は２．６ターンの一重巻きであり、扁平断面をもつ導線から構成されている。コイル３の両端には、端子電極３０Ａ、３０Ｂが固定されている。下部コア２から相対的に遠い側の端子電極３０Ａは導線の下面に、下部コア２から相対的に近い側の端子電極３０Ｂは導線の上面に、それぞれ固定されているため、端子電極３０Ａの高さと端子電極３０Ｂの高さとの差は、コイル３の厚さよりも小さくなっている。外周凸部２３には、端子電極３０Ａ、３０Ｂを引き出す位置にそれぞれ対応して、陥没部２３Ａ、２３Ｂが設けられている。
【００２９】
陥没部２３Ａ、２３Ｂの高さは、端子電極３０Ａと端子電極３０Ｂとの中間位置の高さと一致するように設定されており、また、端子電極３０Ａ、３０Ｂは陥没部２３Ａ、２３Ｂ上に載置される。そのため、端子電極３０Ａ、３０Ｂを、屈曲ないし湾曲が少ない状態で下部コア２の外側に引き出すことができる。また、この構造とすれば、上部コアを形成する際に磁性粉が充填されない領域が生じにくいので、強度および特性に優れたコイル封入圧粉コアが得られる。なお、陥没部２３Ａ、２３Ｂの高さが、端子電極３０Ａ、３０Ｂが存在する高さとそれぞれほぼ一致するように設定してもよい。
【００３０】
なお、本発明のコイル封入圧粉コアは、通常、表面実装素子として用いられるので、端子電極３０Ａ、３０Ｂは、コイル封入圧粉コア形成後に折り曲げられ、その両端部がコア上面または下面に密着した状態とされる。
【００３１】
図３に示す下部コア２のIV−IV断面図を、図４に示す。内周凸部２２頂面および外周凸部２３頂面の高さをＣｈ、コイル封入圧粉コアの高さをＤｈとしたとき、本発明ではＣｈがＤｈ／２と一致しないように凸部高さＣｈを設定することが好ましい。また、コイル載置面２１の高さをＢｈとしたとき、ＢｈがＤｈ／２と一致しないようにコイル載置面高さＢｈを設定することが好ましい。このような設定が好ましい理由を以下に説明する。
【００３２】
前記第２の圧縮成形工程では、磁性粉末は下部コアと上パンチとに挟まれた状態で圧縮される。このとき、最も加圧力が小さくなるのは、下部コアと上パンチとの中間位置ではなく、下パンチと上パンチとの中間位置である。そのため、加圧終了時に、下部コア２と上部コア４との境界付近が上パンチと下パンチとの中間位置となっていると、両コアの密着性が不十分となりやすい。その結果、両コアの境界付近にクラックが生じやすく、また、端子電極を折り曲げる際にも両コア間にクラックが発生しやすくなる。これに対し、凸部高さＣｈおよびコイル載置面高さＢｈがコイル封入圧粉コア高さＤｈの１／２と一致しないように設定すれば、第２の圧縮成形工程の際に加圧力が最も低くなる位置に下部コア３と上部コア４との境界が存在しなくなるため、クラックの発生を防ぐことができる。
【００３３】
なお、図４では、内周凸部２２の高さと外周凸部２３の高さとが一致しているが、これらは異なっていてもよい。その場合、内周凸部の高さおよび外周凸部の高さの少なくとも一方、好ましくは両方が、Ｄｈ／２と一致しないことが望ましい。
【００３４】
コイル載置面の高さＢｈおよび凸部の高さＣｈと、コイル封入圧粉コアの高さＤｈとの関係は、クラックの発生が抑えられるように適宜決定すればよい。具体的には、コイル載置面に凸部を設けない場合には、
０．２≦Ｂｈ／Ｄｈ≦０．４、または
０．６≦Ｂｈ／Ｄｈ≦０．７
とすることが好ましいが、コイル３をコイル封入圧粉コアのほぼ中央に位置させるためには、
０．２≦Ｂｈ／Ｄｈ≦０．４
とすることが好ましい。一方、コイル載置面に凸部を設ける場合には、
０．２≦Ｂｈ／Ｄｈ≦０．４、および
０．６≦Ｃｈ／Ｄｈ≦０．８
とすることが好ましい。
【００３５】
上面に凸部を有する下部コアは、設ける凸部のパターンおよび寸法に応じた成形型を用いて製造すればよいが、好ましくは、サーボプレス機を用いて２段以上の多段圧縮成形を行うことによりコア密度の均一化を行う。図５（Ａ）〜図５（Ｉ）に、２段圧縮成形を行う際の工程の流れを示す。
【００３６】
この方法では、図５（Ａ）に示すように、上部型枠５Ａと下部型枠５Ｂとが分離した型枠と、上インナーパンチ６１が組み込まれた上パンチ６と、下インナーパンチ７１が組み込まれた下パンチ７とを有する成形装置を用いる。上インナーパンチ６１および下インナーパンチ７１は、下部コアに設ける凸部のパターンに対応する平面形状をもつ。
【００３７】
まず、図５（Ａ）に示すように、磁性粉末１０を、下部型枠５Ｂと下パンチ７とにより形成された成形空間内に充填する。このとき、下インナーパンチ７１は上がった状態である。
【００３８】
次いで、図５（Ｂ）に示すように、上インナーパンチ６１を含む上パンチ６全体を磁性粉末１０の上面に接触するまで下降させる。
【００３９】
次いで、図５（Ｃ）に示すように、上インナーパンチ６１と下インナーパンチ７１とを同期して下降させる。
【００４０】
次いで、図５（Ｄ）に示すように、上インナーパンチ６１を含む上パンチ６全体を下降させ、前記第１の圧縮成形工程を行う。ただし、このとき、上パンチ６全体を同量下降させるのではなく、上インナーパンチ６１直下の領域とそれ以外の領域とで圧縮率が同じとなるように、上インナーパンチ６１の下降量を独立して制御する。この操作により、磁性粉末全体で圧縮率を均一とすることができる。その結果、上面に凸部を有する下部コア２が、均一な密度で得られる。
【００４１】
次いで、図５（Ｅ）に示すように、上パンチ６全体を上昇させ、形成された下部コア２の上面に、図示しない端子電極（またはこれを有するリードフレーム）を固定したコイル３を載置する。このとき、下部型枠５Ｂは、その上面が端子電極の高さと一致するように下降させておく。
【００４２】
次いで、図５（Ｆ）に示すように、上部型枠５Ａを下降させて、これと下部型枠５Ｂとの間に端子電極を挟んで固定する。次いで、下部コア２と上部型枠５Ａとにより形成された成形空間内に、磁性粉末１０を充填する。
【００４３】
次いで、図５（Ｇ）および図５（Ｈ）に示すように、上パンチ６全体を下降させて磁性粉末１０を圧縮することにより上部コア４を形成し、コイル封入圧粉コアを得る（前記第２の圧縮成形工程）。
【００４４】
次いで、図５（Ｉ）に示すように、上部型枠５Ａおよび上パンチ６全体を上昇させると共に、下部型枠５Ｂを下降させ、コイル封入圧粉コアを成形装置から抜き出す。
【００４５】
このような多段成形法により製造されたコイル封入圧粉コアは、通常、上部コア表面および下部コア表面に、インナーパンチの輪郭に対応するパターンが存在することになる。なお、前述したように、本発明のコイル封入圧粉コアを表面実装素子として用いる場合、上部コア表面または下部コア表面に端子電極が密着した状態とされる。この場合、上部コア表面または下部コア表面に凹部を設け、この凹部に端子電極を収容することにより、コア表面から端子電極が突出しない構造としてもよい。
【００４６】
本発明では、上述したように圧縮成形を２回に分けて行えばよく、そのほかの条件は特に限定されない。ただし、上述した以外の好ましい条件ないし製造手順は、例えば以下のとおりである。
【００４７】
本発明において磁性粉末として鉄粉を用いる場合、絶縁材をコーティングする前に、鉄粉に歪取りのための熱処理（アニール）を施すことが好ましい。また、コーティング前に、鉄粉に酸化処理を施してもよい。この酸化処理により鉄粒子の表面付近に厚さ数十ナノメートル程度の薄い酸化膜を形成すれば、絶縁性向上が望める。この酸化処理は、空気等の酸化性雰囲気中において１５０〜３００℃で０．１〜２時間程度加熱することにより行えばよい。酸化処理を施した場合には、鉄粒子表面の濡れ性を改善するために、エチルセルロース等の分散剤などを混合してもよい。
【００４８】
絶縁材には、後述するように各種無機材料および有機材料から少なくとも１種を適宜選択して用いればよい。コーティングの条件は特に限定されず、例えば、加圧ニーダー、ライカイ機等を用い、室温程度で２０〜６０分間混合すればよい。混合後、好ましくは１００〜３００℃程度で２０〜６０分間乾燥する。絶縁材として熱硬化性樹脂を用いた場合、この乾燥の際に硬化が進む。
【００４９】
乾燥後、必要に応じて解砕した後、潤滑剤を添加することが好ましい。潤滑剤は、成形する際に粒子間の潤滑性を高めたり、金型からの離型性を向上させたりするために添加される。
【００５０】
前記第２の圧縮成形工程の後、通常、熱処理を施すことにより絶縁材樹脂を硬化し、コアの機械的強度を向上させる。これにより、例えば前記端子電極を折り曲げる際のコイル封入圧粉コアの破壊を防ぐことができる。この場合の熱処理は、１００〜３００℃程度で１０〜３０分間行えばよい。
【００５１】
また、前記第２の圧縮成形工程の後、必要に応じてコイル封入圧粉コアに樹脂溶液を含浸させ、次いで、この含浸させた樹脂を硬化することによりコアの機械的強度を向上させてもよい。含浸に用いる樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられ、中でもフェノール樹脂が好ましい。樹脂溶液調製に用いる溶媒は特に限定されず、例えばエタノール、アセトン、トルエン、ピロリドン等の通常の有機溶媒から、用いる樹脂に応じて適宜選択すればよい。含浸させた樹脂を熱処理により硬化させる場合、熱処理温度は１５０〜４００℃とすることが好ましい。この熱処理温度が低すぎると、コイル封入圧粉コアの機械的強度の向上が不十分となる。一方、この熱処理温度が高すぎると、絶縁効果が低くなってしまう。
【００５２】
本発明により製造されるコイル封入圧粉コアは、大電流が流れるコイルに好適であり、例えば、チョークコイル等の各種インダクタ素子や電源用コイルなどの各種電磁部品に好適である。また、エアバッグのセンサーにも使用できる。使用周波数は、好ましくは１０Hz〜１MHz、より好ましくは５００Hz〜５００kHzである。
【００５３】
コイル
本発明で用いるコイルは特に限定されず、従来のコイル封入圧粉コアにおけるものと同様なコイルを用いることができるが、好ましくは、前記したように、扁平断面をもつ一重巻コイルを用いる。コイルの断面積やターン数は、要求特性に応じて適宜決定すればよい。コイル表面には、通常、樹脂や無機絶縁材などからなる絶縁被膜を設ける。
【００５４】
強磁性金属粉末
本発明で用いる強磁性金属粉末は特に限定されない。ただし、例えば大電流が流れるチョークコイルなど、高磁界下で良好な直流重畳特性が要求される用途には、円形度が０．５以下である粒子の個数が、粒子全数の２０％以下、好ましくは１５％以下である強磁性金属粉末を用いることが好ましい。本発明における円形度は、
式Ｉ  円形度＝４πＳ／Ｌ2
により規定される。上記式Ｉにおいて、Ｓは粒子の投影像の面積であり、Ｌは前記投影像の輪郭長（周囲長）である。この投影像とは、立体である粒子を平面に投影して得られる２次元像である。本発明では、粉末の顕微鏡写真を撮影し、必要に応じてこれに画像処理を施した後、写真に現れた粒子像を上記投影像として利用し、ＳおよびＬを求める。なお、この測定は、粉末を構成する全粒子について行う必要はなく、粉末の一部を抽出して行えばよい。測定する粒子の数は、好ましくは５０以上、より好ましくは１００以上である。
【００５５】
上記円形度の小さい粒子の投影形状は、輪郭に突起の多い不定形であり、一方、上記円形度の大きい粒子の投影形状は、円状、楕円状、アレイ状など、輪郭が滑らかな形状である。
【００５６】
強磁性金属粉末を構成する金属（単体または合金）の種類は特に限定されず、例えば、鉄、ケイ化鉄、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）、スーパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ）、センダスト、窒化鉄、鉄アルミ合金、鉄コバルト合金、リン鉄等から、１種または２種以上を選択して用いればよい。強磁性金属粉末の製造方法は特に限定されず、アトマイズ法や電解法、電解鉄を機械的に粉砕する方法、カーボニル鉄の熱分解などのいずれであってもよく、これらの方法から、所望の形状の粒子が得られる方法を適宜選択すればよいが、円形度の高い粒子を得るためにはアトマイズ法または熱分解法を用いることが好ましい。
【００５７】
ただし、カーボニル鉄を熱分解する方法により得られた鉄粉は、損失が比較的大きい。また、センダスト粉は硬度が高いために高圧で圧縮成形する必要があるので、圧縮成形時にコイルが変形しやすい。そのため、本発明ではＦｅおよびＮｉを主成分とする合金からなるパーマロイ系材料を用いることが好ましい。
【００５８】
強磁性金属粉末の平均粒径は、好ましくは１〜５０μm、より好ましくは３〜４０μmである。平均粒径が小さすぎると保磁力が大きくなってしまい、また、取り扱いが難しくなる。一方、平均粒径が大きすぎると渦電流損失が大きくなってしまう。
【００５９】
絶縁材
本発明で用いる絶縁材は特に限定されず、各種無機材料および有機材料から少なくとも１種を適宜選択して用いればよい。具体的には、水ガラス、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、金属酸化物粒子などから選択すればよいが、好ましくは、樹脂、特にフェノール樹脂および／またはシリコーン樹脂を用いる。
【００６０】
フェノール樹脂は、フェノール類とアルデヒド類とを反応させることにより合成する。合成の際に塩基触媒を使用したものがレゾール（Resol）型樹脂であり、酸触媒を使用したものがノボラック（Novolak）型樹脂である。レゾール型樹脂は、加熱または酸触媒によって硬化し、不溶不融性になる。ノボラック型樹脂は、それ自身では熱硬化しない可溶可融性の樹脂で、ヘキサメチレンテトラミンのような架橋剤とともに加熱することにより硬化する。フェノール樹脂としては、レゾール型樹脂を用いることが好ましい。レゾール型樹脂のうちでは、耐熱性が良好であることから、Ｎを第三アミンの形で含有しているものが特に好ましい。一方、ノボラック型樹脂を用いると、圧粉体の強度が弱くなるため、成形以降の工程での取り扱いが難しくなる。ノボラック型樹脂を用いる場合には、温度をかけながらの成形（ホットプレス等）を行うことが好ましい。この場合の成形時の温度は、通常、１５０〜４００℃程度である。なお、ノボラック型は架橋剤を含有しているものが好ましい。
【００６１】
フェノール樹脂を合成する際の原料には、フェノール類として、例えば、フェノール、クレゾール類、キシレノール類、ビスフェノールＡ、レゾルシン等の少なくとも１種を用いればよく、アルデヒド類として、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンツアルデヒド等の少なくとも１種を用いればよい。
【００６２】
フェノール樹脂の重量平均分子量は、好ましくは３００〜７０００、より好ましくは５００〜７０００、さらに好ましくは５００〜６０００である。重量平均分子量が小さいほうが、圧粉体の強度が大きくなり、また、圧粉体のエッジ部分の粉落ちが少なくなる傾向にある。しかし、重量平均分子量が３００未満であると、高温でアニールしたときに樹脂の減少量が多くなってしまうので、コイル封入圧粉コア中において強磁性金属粒子間の絶縁性が保てなくなってしまう。
【００６３】
フェノール樹脂は、市販のものを用いることができる。例えば、昭和高分子（株）製のＢＲＳ−３８０１、ＥＬＳ−５７２、５７７、５７９、５８０、５８２、５８３（以上、レゾール型）、ＢＲＰ−５４１７（ノボラック型）等を使用することができる。
【００６４】
シリコーン樹脂としては、重量平均分子量が約７００〜３３００のものが好ましい。
【００６５】
絶縁材として用いる樹脂の量は、強磁性金属粉末に対し、好ましくは１〜３０体積％、より好ましくは２〜２０体積％である。樹脂量が少なすぎると、コイル封入圧粉コアの機械的強度が低下したり、絶縁不良が生じたりしてくる。一方、樹脂量が多すぎると、コイル封入圧粉コア中の非磁性分の比率が高くなって、透磁率および磁束密度が低くなる。
【００６６】
絶縁材樹脂と強磁性金属粉末とを混合する際には、固体状または液状の樹脂を溶液化して混合してもよく、液状の樹脂を直接混合してもよい。液状の樹脂の粘度は、２５℃において好ましくは１０〜１００００CPS、より好ましくは５０〜９０００CPSである。粘度が低すぎても高すぎても、強磁性金属粒子表面に均一な被膜を形成することが難しくなる。
【００６７】
なお、上記絶縁材樹脂は、バインダとしても機能し、コイル封入圧粉コアの機械的強度を向上させる。
【００６８】
絶縁材として金属酸化物粒子を用いる場合、酸化チタンゾルおよび／または酸化ジルコニウムゾルを利用することが好ましい。酸化チタンゾル、酸化ジルコニウムゾルは、負に帯電した無定形の酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子が、水中または有機分散媒中に分散してコロイド状をなしているものであり、その粒子表面には−ＴｉＯＨ基、−ＺｒＯＨ基が存在している。酸化チタンゾル、酸化ジルコニウムゾルのように、微小粒子が溶媒中に均一に分散したゾルを強磁性金属粉末に添加することにより、少量で均一な絶縁被膜が形成できるので、高磁束密度かつ高絶縁性を実現することができる。
【００６９】
ゾル中に含まれる酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子の平均粒径は、好ましくは１０〜１００nm、より好ましくは１０〜８０nm、さらに好ましくは２０〜７０nmである。また、ゾル中の粒子含有量は、１５〜４０重量％程度であることが好ましい。
【００７０】
強磁性金属粉末に対する酸化チタンゾル、酸化ジルコニウムゾルの固形分換算の添加量、すなわち、酸化チタン粒子および酸化ジルコニウム粒子の合計添加量は、好ましくは１５体積％以下、より好ましくは５．０体積％以下である。この合計添加量が多すぎると、コイル封入圧粉コア中における非磁性分が多くなるため、透磁率および磁束密度が低くなってしまう。なお、これらのゾルを添加することによる効果を十分に発揮させるためには、上記合計添加量を、好ましくは０．１体積％以上、より好ましくは０．２体積％以上、さらに好ましくは０．５体積％以上とする。
【００７１】
酸化チタンゾルおよび酸化ジルコニウムゾルは、それぞれ単独で用いてもよく、両者を併用してもよい。併用する場合の量比は任意である。
【００７２】
これらのゾルは、市販品〔日産化学工業（株）ＮＺＳ−２０Ａ、ＮＺＳ−３０Ａ、ＮＺＳ−３０Ｂ等〕を用いることができる。入手可能なゾルのpH値が低い場合には、pH７程度となるように調整することが好ましい。pH値が低いと、強磁性金属粉末が酸化してしまって非磁性の酸化物が増加し、透磁率および磁束密度が低下したり、保磁力の劣化が生じたりすることがある。
【００７３】
これらゾルには、水系溶媒を用いたものと非水系溶媒を用いたものとがあるが、併用する樹脂と相溶する溶媒を用いたものが好ましく、特に、エタノール、ブタノール、トルエン、キシレン等の非水系溶媒を用いたものが好ましい。入手可能なゾルが水系溶媒を用いたものである場合には、必要に応じて溶媒置換を行ってもよい。
【００７４】
ゾル中には、安定剤として塩素イオンやアンモニア等を含有されていてもよい。
【００７５】
これらのゾルは、通常、乳白色のコロイド状を呈している。
【００７６】
潤滑剤
潤滑剤は、成形時に、粒子間の潤滑性を高めたり、金型からの離型性を向上させたりするために添加される。潤滑剤としては、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸バリウムおよびステアリン酸亜鉛から選択される少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００７７】
これらのステアリン酸金属塩の含有量は、強磁性金属粉末に対し、好ましくは０．２〜１．５重量％、より好ましくは０．２〜１．０重量％である。この含有量が少なすぎると、コイル封入圧粉コア中において強磁性金属粒子間の絶縁が不十分となり、また、成形後にコイル封入圧粉コアが型から抜けにくくなるなどの不具合が生じやすくなる。一方、この含有量が多すぎると、コイル封入圧粉コア中における非磁性分が多くなるため、透磁率および磁束密度が小さくなるほか、コイル封入圧粉コアの強度が不十分となりやすい。
【００７８】
潤滑剤には、上記ステアリン酸金属塩以外に、他の高級脂肪酸金属塩、特にラウリン酸金属塩を用いてもよい。ただし、その使用量は、上記ステアリン酸金属塩の使用量の３０重量％を超えないことが好ましい。
【００７９】
【実施例】
実施例１
以下の手順でコイル封入圧粉コアサンプルを作製した。
【００８０】
磁性粉末：カーボニル鉄の熱分解により製造したＦｅ粉末［ＧＡＦ社製、平均粒径５μm、円形度０．５以下の粒子の個数が全体の１％］、
絶縁材：レゾール型のフェノール樹脂［昭和高分子（株）製ＥＬＳ−５８２、重量平均分子量１５００］、
潤滑剤：ステアリン酸ストロンチウム（堺化学社製）
を用意した。磁性粉末の円形度は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真を用いて測定した。測定粒子数は１００個である。この磁性粉末のＳＥＭ写真を図６に示す。
【００８１】
次に、磁性粉末に対し８体積％の絶縁材を添加して、これらを加圧ニーダーにより室温で３０分間混合した。次いで、空気中において１５０℃で３０分間乾燥することにより、絶縁材でコーティングされた粒子からなる磁性粉末を得た。乾燥後の混合物に、磁性粉末に対し０．８重量％の潤滑剤を添加し、Ｖミキサーにより１５分間混合した。
【００８２】
次に、図１（Ａ）に示すように、成形型（金型）中に磁性粉末を投入し、加圧力（Ｐ1）１５０MPaで第１の圧縮成形を行って下部コア２を形成した。次いで、直径０．７mmの銅線を４．５ターン巻回した二重巻きのコイル３を用意し、このコイル３を下部コア２上に載置すると共に、２分割された型枠５にコイル３の両端部を挟んで固定して、図１（Ｂ）に示す状態とした。続いて、金型中に磁性粉末１０を投入してコイル３を埋め込み、図１（Ｃ）に示す状態とした。次いで、加圧力２００MPa（Ｐ2）で第２の圧縮成形を行った後、２００℃で１０分間熱処理を施すことにより絶縁材樹脂を硬化して、直径１２mm、高さ３mmの円柱状のコイル封入圧粉コアサンプルを得た。成形圧の比Ｐ2／Ｐ1は、１．３３である。
【００８３】
このサンプルについてＸ線投影写真を撮影し、サンプル内におけるコイルの位置を調べた。その結果、コイルに沈み込みはほとんど認められず、また、加圧方向に垂直な面内におけるコイルの位置ずれも認められなかった。なお、このサンプルを切断して切断面を調べたところ、上部コアと下部コアとの接合面の全域に、わずかな空隙が認められた。
【００８４】
実施例２
以下の手順でコイル封入圧粉コアサンプルを作製した。
【００８５】
磁性粉末：アトマイズ法により製造したパーマロイ粉末（平均粒径２５μm、円形度０．５以下の粒子の個数が全体の１８％）、
絶縁材：シリコーン樹脂［東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製ＳＲ２４１４ＬＶ］、
潤滑剤：ステアリン酸アルミニウム（堺化学社製）
を用意した。磁性粉末の円形度は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真を用いて測定した。測定粒子数は１００個である。
【００８６】
次に、磁性粉末に対し８体積％の絶縁材を添加して、これらを加圧ニーダーにより室温で３０分間混合した。次いで、空気中において１５０℃で３０分間乾燥することにより、絶縁材でコーティングされた粒子からなる磁性粉末を得た。乾燥後の混合物に、磁性粉末に対し０．４重量％の潤滑剤を添加し、Ｖミキサーにより１５分間混合した。
【００８７】
次に、図５（Ａ）〜図５（Ｉ）に示す前記手順により、コイル封入圧粉コアサンプルを作製した。第１の圧縮成形工程における加圧力Ｐ1は１４０MPaとし、第２の圧縮成形工程における加圧力Ｐ2は４４０MPaとした。成形圧の比Ｐ2／Ｐ1は、３．１４である。コイル３には、断面が矩形（０．３mm×２．５mm）の銅線を２．６ターン巻回した一重巻きのものを用いた。第２の圧縮成形工程後に、２００℃で１０分間熱処理を施すことにより絶縁材樹脂を硬化した。得られたサンプルは、平面寸法が１２．５mm×１２．５mm、厚さＤｈが３．３mmの直方体状であった。これを本発明サンプルとする。なお、下部コア２は、コイル載置面２１の高さＢｈを０．９mm、内周凸部２２および外周凸部２３の頂面高さＣｈを２．４mmとしたので、
Ｂｈ／Ｄｈ＝０．２７、
Ｃｈ／Ｄｈ＝０．７３
となる。このサンプル中において、下部コアと上部コアとの間にクラックは認められなかった。また、サンプル作製後、端子電極を折り曲げたところ、クラックは発生しなかった。
【００８８】
一方、Ｐ1＝Ｐ2＝４４０MPaとしたほかは上記本発明サンプルと同様にして、第２のサンプルを作製した。この第２のサンプルでは、上部コアと下部コアとの接合面の全域にわたってクラックが生じていた。
【００８９】
次に、まず磁性粉末を充填し、その表面を平坦化した後、上部型枠と下部型枠とにリードフレームを挟んだ状態で再び磁性粉末を充填し、圧力４４０MPaで１回だけ圧縮成形することにより、上記本発明サンプルと同寸法のコイル封入圧粉コアサンプルを作製した。これを比較サンプルとする。
【００９０】
これら両サンプルを切断して切断面を撮影した。得られた写真から、各サンプル内におけるコイルの位置を調べた。なお、コイルの位置は、図７に示すコア断面における距離Ｌ１およびＬ２により特定した。結果を表１に示す。
【００９１】
【表１】
0003670575.tif 000002
【００９２】
表１から、本発明サンプルではサンプル内のほぼ中央にコイルを配置できているのに対し、比較サンプルではサンプル内においてコイルが偏っていることがわかる。すなわち、比較サンプルでは、加圧方向に大きなずれ（垂直ずれ）が認められる。
【００９３】
次に、上記本発明サンプルと同条件で作製した１０個のサンプルからなる本発明サンプル群および上記比較サンプルと同条件で作製した１０個のサンプルからなる比較サンプル群のそれぞれについて、０．５V、１００kHzの条件で、１０Aまたは２０Aの直流電流を重畳した場合および直流電流を重畳しない場合のインダクタンスを測定した。そして、各サンプル群におけるインダクタンスの最大値および最小値から、平均値および最大値と最小値との差を求めた。結果を表２に示す。なお、表２には、直流重畳電流値を示してある。
【００９４】
【表２】
0003670575.tif 000003
【００９５】
表２から本発明の効果が明らかである。すなわち、本発明サンプル群におけるインダクタンスの最大値と最小値との差は、比較サンプル群の約１／１０であり、極めて小さい。したがって、本発明によりインダクタンスのばらつきが著しく改善されることが明らかである。また、本発明サンプル群では、比較サンプル群に比べインダクタンスの平均値が大きい。これは、比較サンプル群ではコイルが圧粉コア内で一方に偏っているために、局部的に磁気飽和が生じたからである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の製造方法における工程の流れを示す断面図である。
【図２】下部コアの斜視図である。
【図３】下部コアにコイルを載置した状態を示す平面図である。
【図４】図３に示す下部コアのIV−IV断面図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｉ）は、本発明の製造方法における工程の流れを示す断面図である。
【図６】粒子構造を示す図面代用写真であって、磁性粉末の走査型電子顕微鏡写真である。
【図７】圧粉コアの断面図である。
【符号の説明】
２  下部コア
２１  コイル載置面
２２  内周凸部
２３  外周凸部
２３Ａ、２３Ｂ  陥没部
３  コイル
３０Ａ、３０Ｂ  端子電極
４  上部コア
５  型枠
５Ａ  上部型枠
５Ｂ  下部型枠
６  上パンチ
６１  上インナーパンチ
７  下パンチ
７１  下インナーパンチ
１０磁性粉末
【図１】
0003670575.tif 000004
【図２】
0003670575.tif 000005
【図３】
0003670575.tif 000006
【図４】
0003670575.tif 000007
【図５】
0003670575.tif 000008
【図６】
0003670575.tif 000009
【図７】
0003670575.tif 000010