(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被作業物に対して所定数の作業を行うことにより所定の部品又は製品を製造する製造装置において、
回転自在に設けられ、上記被作業物が載置される作業テーブルと、
上記作業テーブル上において回転方向に等間隔で設定される各作業位置に対応させて、上記作業テーブルの周囲に配設された複数の第１の作業手段と、
各上記作業位置に対応させて上記作業テーブルに配設されると共に、上記作業テーブルの外部から上記作業テーブルに穿設された貫通孔を介して延長する信号線又は管が接続される複数の第２の作業手段と、
上記作業テーブルにおける各上記作業位置と上記作業テーブルの周囲に配設された各上記第１の作業手段とを順次対応させるように、上記作業テーブルを所定角度ずつ回転させる回転手段と
を有し、
上記回転手段は、
一の上記作業位置と一の上記第１の作業手段とが対応した所定位置から１回転する１つ手前まで上記作業テーブルを上記所定角度ずつ回転させた後、上記作業テーブルを逆回転させることにより上記所定位置まで戻す
ことを特徴とする製造装置。
【請求項２】
上記回転手段は、ダイレクトドライブモータである
ことを特徴とする請求項１に記載の製造装置。
【請求項３】
上記各作業位置で行う作業工程は、調整工程と接着工程とである
ことを特徴とする請求項１に記載の製造装置。
【請求項４】
上記第１の作業手段は、上記被作業物に対して実行する上記作業の作業順で上記作業テーブルの周囲に配設され、
上記第２の作業手段は、対応する上記作業位置に供給された上記被作業物に対して上記第１の作業手段よりも前の作業を実行する
ことを特徴とする請求項１に記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【目次】
以下の順序で本発明を説明する。
発明の属する技術分野
従来の技術
発明が解決しようとする課題
課題を解決するための手段
発明の実施の形態（図１〜図４）
発明の効果
【０００２】
【発明の属する技術分野】
本発明は製造装置に関し、例えば光ピツクアツプのレーザカプラを製造する際に適用して好適なものである。
【０００３】
【従来の技術】
従来、この種のレーザカプラの組立工程として、調整工程と接着工程とがあり、これら調整工程及び接着工程はそれぞれ専用の自動調整装置及び自動接着装置を用いて別々に行われていた。
すなわちまず自動調整装置において、コンベアより搬送されるレーザカプラ（以下、ワークと呼ぶ）を、ワーク投入排出ユニツト（ピツクアンドプレイス）によつてインデクステーブル上に投入して、インデクステーブル上に設けられたクランパによつてワークをクランプした後、インデクステーブル周囲の所定の位置に配設された調整作業ユニツトによつてワークの例えば上下方向の位置を調整する。
【０００４】
続いて、位置が調整されたワークは、ワーク投入排出ユニツトによつて再度コンベア上に排出され、続く自動接着装置においてワーク投入排出ユニツトによりコンベアからインデクステーブル上に投入されてクランパによつてクランプされた後、インデクステーブル周囲の所定の位置に配設された接着作業ユニツトによつて、自動調整装置で調整された位置で接着固定され、ワーク投入排出ユニツトによつてコンベアに排出され、次の工程に移るようになされていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところがこのように調整工程と接着工程がそれぞれ専用の自動調整装置及び自動接着装置で行われるような製造システムでは、ワークの位置を調整した後、調整したワークを一旦コンベアに排出して、当該ワークを再度コンベアからインデクステーブルに投入させなければならず、この結果１つのワークの位置が調整されて接着固定されるまでの時間が多大になり、生産効率が低くなる問題があつた。
また処理工程として本来一体不可分な調整工程及び接着工程が分割されているため、自動調整装置において位置が調整されたワークが自動接着装置に移動される際に調整位置がずれてワークの位置精度が低下する問題があつた。
【０００６】
この場合、ワークの位置を調整作業ユニツトによつて調整した位置で固定した状態で自動接着装置に移動させることが考えられるが、調整した位置で固定し得るような機構を別個に設ける必要があるため装置の構成が複雑化し、また調整した位置で固定する作業が必要となるため作業工程が増加する問題があつた。
さらに調整工程及び接着工程毎にそれぞれ専用の自動調整装置及び自動接着装置が必要となるため、その分作業スペースが大きくなると共にコストが高くなる問題あつた。
【０００７】
このような問題を解決する１つの方法として、インデクステーブル上に例えば調整作業ユニツトを搭載し、インデクステーブル周囲の所定の位置に接着作業ユニツトを配置して調整工程と接着工程とを１つの装置で行うようにすることが考えられる。
ところが調整作業ユニツト及び接着作業ユニツトにはそれぞれ配線や配管がなされており、また通常、組立用に用いられるインデクステーブルは一方向にだけ回転するようになされているため、インデクステーブル上に搭載されたユニツトに接続される線や管がねじれ、この結果各作業ユニツトが誤動作するおそれがある。
【０００８】
このような問題を解決する方法として、インデクステーブル上に搭載する作業ユニツトへの給電方法については、例えばスリツプリングを用いる方法とロータリトランスを用いる方法があり、また作業ユニツトへの配管方法については回転式カツプリングを用いる方法がある。
【０００９】
ところが作業ユニツトへの給電方法においてスリツプリングを用いた場合には、微弱な制御信号を検知することは困難であるため作業ユニツトを安定的に動作させ得ないおそれがあり、またスリツプリングを用いてもＩ／Ｏ（入出力部）点数の多い作業ユニツトの場合にはインデクステーブル上に搭載することは困難であつた。
またロータリトランスを用いた場合にはその使用方法が限定されるため現実的でない。
さらに作業ユニツトへの配管方法において回転式カツプリングを用いた場合には、作業ユニツトのＩ／Ｏ点数が多い場合物理的な制約が多くなり、インデクステーブル上に調整作業ユニツトを搭載することには限界があつた。
【００１０】
このように調整作業ユニツトや接着作業ユニツトのような複雑な機構を有するユニツトをインデクステーブル上に搭載して使用することは困難であり、従つてインデクステーブル上にはクランパ等を配置し、調整作業ユニツトなどの複雑な機構を有するユニツトはインデクステーブル外に配置せざるを得なかつた。
このためミクロン単位の高度な調整はインデクステーブル上では行うことができず、自動調整装置を１台１台製作してこれら各調整装置に対してワーク投入排出ユニツト等によつて被作業物を投入排出し、それぞれの自動調整装置に接着固定作業ユニツトを設ける必要があつた。
【００１１】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、生産効率を格段的に向上し得る製造装置を提案しようとするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するため本発明においては、被作業物に対して所定数の作業を行うことにより所定の部品又は製品を製造する製造装置において、回転自在に設けられ、被作業物が載置される作業テーブルと、作業テーブル上において回転方向に等間隔で設定される各作業位置に対応させて、作業テーブルの周囲に配設された複数の第１の作業手段と、各作業位置に対応させて作業テーブルに配設されると共に、作業テーブルの外部から作業テーブルに穿設された貫通孔を介して延長する信号線又は管が接続される複数の第２の作業手段と、作業テーブルにおける各作業位置と作業テーブルの周囲に配設された各第１の作業手段とを順次対応させるように、作業テーブルを所定角度ずつ回転させる回転手段とを設け、回転手段は、一の作業位置と一の第１の作業手段とが対応した所定位置から１回転する１つ手前まで作業テーブルを所定角度ずつ回転させた後、作業テーブルを逆回転させることにより所定位置まで戻すようにした。
【００１３】
一の作業位置と一の第１の作業手段とが対応した所定位置から１回転する１つ手前まで作業テーブルを所定角度ずつ回転させた後、作業テーブルを逆回転させることにより所定位置まで戻すようにしたので、第２の作業手段に接続された信号線又は管のねじれを最小限に抑えながら、各作業手段を遊ばせることなく、全ての被作業物に対して所定数の作業を行うことができ、かくして１つの部品又は製品が製造されてから次の部品又は製品が製造されるまでの時間を格段的に短縮することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下図面について、本発明の一実施例を詳述する。
【００１５】
図１において、１は全体として本発明の実施例による製造装置を示し、レーザカプラ２の位置（例えば上下方向）を調整すると共に、レーザカプラ２のレーザパワーを調整した後、調整された位置にレーザカプラ２を接着固定するようになされている。
この製造装置１においては、架台３上にベーステーブル４がねじによつて固定されると共に、レーザカプラ２を搬送するコンベア５がねじによつて固定されている。
【００１６】
図２に示すように、ベーステーブル４の中心位置には、中心に空洞６Ａを有するドーナツ状のダイレクトドライブモータ（以下、これをＤＤモータと呼ぶ）６がねじ７によつて固定されている。このＤＤモータ６は、当該ＤＤモータ６内の円筒形状でなる固定子６Ｂ及び固定子６Ｃ間に挟まれた状態で設けられ、クロスローラ構成でなる軸受け６Ｄに回転自在に設けられた円筒状の回転子６Ｅのベーステーブル４と対向する側の一端側がインデクステーブル８にねじ９によつて固定されており、これによりＤＤモータ６が駆動されて回転子６Ｅが回転することによりインデクステーブル８を所定の方向に回転させることができるようになされている。
【００１７】
ここでベーステーブル４の中心位置には貫通孔４Ａが穿設されていると共に、インデクステーブル８の中心位置には貫通孔８Ａが穿設されており、ベーステーブル４、ＤＤモータ６及びインデクステーブル８は、それぞれの貫通孔４Ａ、空洞６Ａ及び貫通孔８Ａがそれぞれ一致するような位置関係になるように配置されている。
これにより、後述するインデクステーブル８上に配設された各位置調整作業ユニツトに接続される複数の制御線等の信号線は貫通孔４Ａ、空洞６Ａ及び貫通孔８Ａを通じて架台３内に設けられた制御盤１０に接続するようになされている。
またＤＤモータ６に接続される制御線も貫通孔４Ａを介して制御盤１０に接続されている。
【００１８】
インデクステーブル８上には、図１に矢印θで示す回転方向（以下、これを順方向と呼ぶ）に等間隔、すなわち 120°の間隔で断面形状がＴ字状の３つの載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃが設けられている。
この載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃには、インデクステーブル８の半径方向にそれぞれクランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃが設けられており、これらクランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃは、レーザカプラ２を保持した状態でコンベア５によつて搬送されるプラテン１３が載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃに載置されたとき、プラテン１３を固定するようになされている。
【００１９】
またインデクステーブル８上には、これら各載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃより内周側の各載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃに対応した位置に位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６がそれぞれ配設されている。
これら位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６はクランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃによつて固定されたプラテン１３上に保持されたレーザカプラ２の位置を所定の位置に調整し得るようになされている。この位置調整はレーザカプラ２に対する最初の処理工程である。
各クランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃはエアシリンダでなる駆動機構（図示せず）によつて駆動されており、吸気及び排気のための管及び駆動機構へ制御信号を送出するための制御線は貫通孔８Ａ、空洞６Ａ及び貫通孔４Ａを介して吸排気装置（図示せず）及び制御盤１０にそれぞれ接続されている。
【００２０】
ベーステーブル４上には、ワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８及び接着固定作業ユニツト１９が処理工程順にインデクステーブル８の外周に沿つて配設されている。
ワーク投入排出ユニツト１７は回転自在のアーム１７Ａを有し、当該アーム１７Ａの一端で載置台１１Ａ、１１Ｂ又は１１Ｃ上に載置されたプラテン１３Ａをピツクアツプすると共に、他端でコンベア５からプラテン１３Ｂをピツクアツプさせ、アーム１７Ａを所定方向に回転させることにより、プラテン１３Ｂを載置台１１Ａ、１１Ｂ又は１１Ｃ上に載置させると共にプラテン１３Ａをコンベア５に載置するようになされている。
【００２１】
パワー調整作業ユニツト１８は、位置調整作業ユニツト１４、１５又は１６によつて位置が調整されたレーザカプラ２のレーザパワーを調整するようになされており、接着固定作業ユニツト１９は接着剤供給管１９Ａを介して供給される接着剤によつて、位置調整作業ユニツト１４、１５又は１６により調整された位置でレーザカプラ２の位置を接着固定するようになされている。
【００２２】
ここで図３に示すように、ワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８及び接着固定作業ユニツト１９は、それぞれの作業位置、すなわちワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置とが、インデクステーブル８の周囲の１周に亘つて 120°の間隔に設定されるように配設されている。
これにより、載置台１１Ａをワーク投入排出位置に位置決めさせた際、載置台１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれパワー調整位置及び接着固定位置に位置決めし得、載置台１１Ａをパワー調整位置に位置決めさせた際、載置台１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれ接着固定位置及びワーク投入排出位置に位置決めし得、載置台１１Ａを接着固定位置に位置決めした際、載置台１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれワーク投入排出位置及びパワー調整位置に位置決めし得るようになされている。
従つて載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃにそれぞれ載置されたレーザカプラ２に対してそれぞれ対応する作業を同時に行うことができるようになされている。
【００２３】
制御盤１０は位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６、ワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８、接着固定作業ユニツト１９、クランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃの駆動機構及びＤＤモータ６に対して制御線を介してそれぞれ所定の制御信号を送出することにより、それぞれの動作を制御するようになされている。
ここで制御盤１０はインデクステーブル８を 120°ずつ２回順方向に回転させた後、逆方向に 240°回転させる動作を１サイクルとしてＤＤモータ６を制御する。
【００２４】
すなわち例えば載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃがそれぞれワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置に位置決めされている場合、ＤＤモータ６はインデクステーブル８を順方向に 120°回転させて載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれパワー調整位置、接着固定位置及びワーク投入排出位置に位置決めさせ、それぞれの作業位置での作業が終了すると、続いてインデクステーブル８を再度順方向に 120°回転させて載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれ接着固定位置、ワーク投入排出位置及びパワー調整位置に位置決めさせてそれぞれの作業位置での作業が終了した後、インデクステーブル８を順方向とは反対方向（以下、これを逆方向と呼ぶ）に 240°回転させて、載置台９Ａ、９Ｂ及び９Ｃをそれぞれ元の位置、すなわちワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置に位置決めさせる。
これにより各位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６に接続された制御線や信号線及び各クランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃに接続された管のねじれを最小限にし得るようになされている。
【００２５】
以上の構成において、この製造装置１では、まず制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を回転させることにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置に位置決めさせる。
次にワーク投入排出ユニツト１７が制御盤１０の制御に基づいてコンベア５から載置台１１Ａ上に第１のワークを保持する第１のプラテンを投入する。この第１のプラテンは制御盤１０の制御に基づいてクランパ１２Ａによつて載置台１１Ａ上に固定される（図４（Ａ））。
【００２６】
続いて位置調整ユニツト１４が制御盤１０の制御に基づいて第１のワークの位置を調整した後、制御盤１０がＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を順方向に 120°回転させ、これにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれパワー調整位置、接着固定位置及びワーク投入排出位置に位置決めさせる。
【００２７】
載置台１１Ａ上に保持された第１のワークはパワー調整作業ユニツト１８によつてレーザパワーが調整され、このときワーク投入排出位置に位置決めされている載置台１１Ｃ上には、ワーク投入排出ユニツト１７によつてコンベア５から第２のレーザカプラを保持する第２のプラテンが載置される。この第２のプラテンはクランパ１２Ｃによつてクランプされ、位置調整作業ユニツト１６は第２のレーザカプラの位置を調整する。
【００２８】
続いて制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を順方向に 120°回転させ、これにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれ接着固定位置、ワーク投入排出位置及びパワー調整位置に位置決めさせる（図４（Ｃ））。
載置台１１Ａ上に保持された第１のレーザカプラは接着固定作業ユニツト１９によつて、位置調整作業ユニツト１４により調整された位置に接着固定される。
【００２９】
このときパワー調整位置に位置決めされている載置台１１Ｃ上に保持された第２のレーザカプラはパワー調整作業ユニツト１８によつてレーザパワーが調整され、ワーク投入排出位置に位置決めされている載置台１１Ｂ上には、ワーク投入排出ユニツト１７によつてコンベア５から第３のレーザカプラを保持する第３のプラテンが投入される。この第３のレーザカプラはクランパ１２Ｂによつてクランプされ、位置調整作業ユニツト１５は第３のレーザカプラの位置を調整する。
【００３０】
この後、制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を逆方向に 240°回転させ、これにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置に位置決めさせる（図４（Ｄ））。
ここでインデクステーブル８は順方向に 120°ずつ２回、すなわち 240°回転した後、逆方向に240 °回転するので、各位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６に接続された制御線や信号線及び各クランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃに接続された管のねじれを最小限にすることができる。
【００３１】
載置台１１Ａ上に保持された第１のレーザカプラはワーク投入排出ユニツト１７によつてコンベア５に排出され、載置台１１Ａ上には新たに第４のレーザカプラを保持する第４のプラテンが投入される。この第４のプラテンはクランパ１２Ａによつてクランプされ、位置調整作業ユニツト１４は第４のレーザカプラの位置を調整する。
このとき接着固定位置に位置決めされている載置台１１Ｃ上に保持された第２のレーザカプラは接着固定作業ユニツト１９によつて、位置調整作業ユニツト１６により調整された位置に接着固定され、パワー調整位置に位置決めされている載置台１１Ｂ上に保持された第３のレーザカプラはパワー調整作業ユニツト１８によつてレーザパワーが調整される。
【００３２】
この後、制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を順方向に 120°回転させ、これにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれパワー調整位置、接着固定位置及びワーク投入排出位置に位置決めさせる（図４（Ｅ））。
載置台１１Ａ上に保持された第４のレーザカプラはパワー調整作業ユニツト１７によつてレーザパワーが調整される。このとき載置台１１Ｃ上に保持された第２のレーザカプラはワーク投入排出ユニツト１７によつてコンベア５に排出され、載置台１１Ｃ上には新たに第５のレーザカプラを保持する第５のプラテンが投入される。この第５のプラテンはクランパ１２Ｃによつてクランプされ、位置調整作業ユニツト１６は第５のレーザカプラの位置を調整する。
【００３３】
また接着固定位置に位置決めされている載置台１１Ｂ上に保持された第３のレーザカプラは、接着固定作業ユニツト１９によつて、位置調整作業ユニツト１５により調整された位置に接着固定される。
この後、制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を順方向に 120°回転させ、これにより載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれ接着固定位置、ワーク投入排出位置及びパワー調整位置に位置決めさせる（図４（Ｆ））。
【００３４】
接着固定位置に位置決めされた載置台１１Ａ上に保持された第４のレーザカプラは、接着固定作業ユニツト１９によつて、位置調整作業ユニツト１５により調整された位置に接着固定される。
このときパワー調整位置に位置決めされている載置台１１Ｃ上に保持された第５のレーザカプラは、パワー調整作業ユニツト１８によつてレーザパワーが調整され、ワーク投入排出位置に位置決めされている載置台１１Ｂ上に保持された第３のレーザカプラはワーク投入排出ユニツト１７によつてコンベア５に排出され、載置台１１Ｂ上には新たに第６のレーザカプラを保持する第６のプラテンが投入される。この第６のプラテンはクランパ１２Ｂによつてクランプされ、位置調整作業ユニツト１５は第６のレーザカプラの位置を調整する。
この後制御盤１０はＤＤモータ６に制御信号を送出してインデクステーブル８を逆方向に 240°回転（図４（Ｇ））させ、以下、同様に上述の動作を繰り返す。
【００３５】
従つてこの製造装置１では、各作業ユニツト１７、１８及び１９を遊ばせることなく載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃにそれぞれ保持されたレーザカプラ２に対して処理工程順で作業を行うことができるので、１つのレーザカプラ２が製造されてから次のレーザカプラ２が製造されるまでの時間を大幅に削減し得る。
因みに従来、例えば20秒必要としたタクトタイムを１／４以下の 4.5秒に短縮することができる。
【００３６】
またこの製造装置１では、１ラインでレーザカプラ２を製造することができるので、従来に比して装置の設置スペースを大幅に削減することができると共に低コスト化を実現することができる。
またこの製造装置１では、１台の装置上でレーザカプラ２に対する位置調整作業、パワー調整作業及び接着固定作業を行うことができるので、各処理工程間の時間を大幅に削減し得、これによりリードタイムを大幅に短縮し得る。
【００３７】
さらにこの製造装置１では、インデクステーブル８を回転駆動するモータとしてＤＤモータ６を用いているので、従来のインデクスマシンと同様の機能を実現し得ると共に、各載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃをそれぞれワーク投入排出位置、パーワ調整位置又は接着固定位置に精度良くかつ自由に位置決めし得る。
【００３８】
さらにこの製造装置１では、インデクステーブル８を同一方向に 240°だけしか回転させていないので、各作業ユニツト１４、１５、１６、１７、１８及び１９のＩ／Ｏ数に制約されることを回避し得、また各作業ユニツト１４、１５、１６、１７、１８及び１９、クランパ１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃに接続される信号線及び制御線や管のねじれを最小限にし得るので各作業ユニツト１２、１３、１４、１５、１６及び１７、クランパ１０Ａ、１０Ｂ及び１０Ｃの誤動作を未然に防止することができる。
【００３９】
以上の構成によれば、ワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８及び接着固定作業ユニツト１９の作業位置であるワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置がインデクステーブル８の周囲の１周に亘つて等間隔（ 120°の間隔）で設定されるようにワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８及び接着固定作業ユニツト１９を処理工程順に配設すると共に、インデクステーブル８上に回転方向θに 120°の間隔で位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６を配設し、作業時、インデクステーブル８を順方向に 120°ずつ２回回転させた後、逆方向に240 °回転させる動作を繰り返すようにしたことにより、各作業ユニツト１７、１８及び１９を遊ばせることなく載置台１１Ａ、１１Ｂ及び１１Ｃにそれぞれ保持されたレーザカプラ２に対して処理工程順で作業を行うことができるので、１つのレーザカプラ２が製造されてから次のレーザカプラ２が製造されるまでの時間を大幅に削減し得、かくして生産効率を格段的に向上し得る製造装置を実現し得る。
【００４０】
なお上述の実施例においては、作業テーブルの周囲の一周に亘つて等間隔で設定された作業位置にそれぞれ対応させて処理工程順に配設された複数の作業手段としてワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８及び接着固定作業ユニツト１９を用いた場合について述べたが、本発明はこれに限らず、これに加えて最終的に製造されたレーザカプラ２を検査するための検査作業ユニツトを配設してもよく、被作業物に応じた作業ユニツトを配設する。
【００４１】
この場合、ワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８、接着固定作業ユニツト１９及び検査作業ユニツトの各作業位置がインデクステーブルの周囲の一周に亘つて90°の間隔で設定されるようにワーク投入排出ユニツト１７、パワー調整作業ユニツト１８、接着固定作業ユニツト１９及び検査作業ユニツトを配設すると共に、インデクステーブル８上に４台の位置調整作業ユニツトを90°の間隔で配設し、作業時、インデクステーブル８を90°ずつ順方向に３回回転させた後、インデクステーブル８を逆方向に 270°回転させる動作を繰り返すようにする。これにより上述の実施例と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
すなわちインデクステーブル８の周囲に配設される作業ユニツトの数（すなわち作業位置の数）によつてインデクステーブル８の順方向への回転角度と逆方向への回転角度が決まる。このことを数式で表すと、インデクステーブル８を（ 360°×１／ｎ）ずつ（ｎ−１）回順方向に回転させた後、ｎ回目にインデクステーブル８を逆方向に（ 360°×（ｎ−１）／ｎ）だけ回転させるようにする。ここでｎは作業位置の数を表す。
またこの場合、インデクステーブル８上に配設する位置調整作業ユニツトの数は２台以上、処理工程数以下であれば何台配設してもよく、作業ユニツトのうちいずれかの作業位置に対応した位置に配設されるようにする。
【００４３】
また上述の実施例においては、被作業物として光ピツクアツプのレーザカプラに本発明を適用した場合について述べたが、本発明はこれに限らず、被作業物としてこの他種々の部品や製品等に適用し得る。
さらに上述の実施例においては、回転自在に設けられ、被作業物が載置される作業テーブルとしてインデクステーブル８を用いた場合について述べたが、本発明はこれに限らず、作業テーブルとしてこの他種々の作業テーブルを適用し得る。
【００４４】
さらに上述の実施例においては、インデクステーブル８を回転駆動する回転駆動手段としてＤＤモータ６を用いた場合について述べたが、本発明はこれに限らず、インデクステーブル８を回転駆動する駆動手段としてこの他種々の駆動手段を適用し得る。
さらに上述の実施例においては、隣接する作業位置同士が作業テーブルの中心に対してなす角度ずつ作業テーブルを所定の回転方向に、作業テーブルが１回転する１つ手前まで所定角度回転させた後、作業テーブルを回転方向とは反対方向に所定角度回転させるように回転駆動手段を制御する制御手段として制御盤１０を用いた場合について述べたが、本発明はこれに限らず、制御手段としてこの他種々の制御手段を適用し得る。
【００４５】
さらに上述の実施例においては、インデクステーブル８上に位置調整作業ユニツト１４、１５及び１６を配設した場合について述べたが、本発明はこれに限らず、インデクステーブル８上に位置調整作業ユニツトを設けずに、１台の位置調整作業ユニツトをインデクステーブル８の周囲に配置してもよい。
この場合、位置調整作業ユニツトの作業位置、ワーク投入排出位置、パワー調整位置及び接着固定位置がそれぞれ等間隔に設定されるように各作業ユニツトを配設する。
【００４６】
【発明の効果】
上述のように本発明によれば、一の作業位置と一の第１の作業手段とが対応した所定位置から１回転する１つ手前まで作業テーブルを所定角度ずつ回転させた後、作業テーブルを逆回転させることにより所定位置まで戻すようにしたので、第２の作業手段に接続された信号線又は管のねじれを最小限に抑えながら、各作業手段を遊ばせることなく、全ての被作業物に対して所定数の作業を行うことができ、かくして１つの部品又は製品が製造されてから次の部品又は製品が製造されるまでの時間を格段的に短縮することができる。この結果、生産効率を格段的に向上し得る製造装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による製造装置の構成を示す略線的斜視図である。
【図２】本発明の実施例による製造装置の一部切欠断面図である。
【図３】各作業ユニツトの作業位置の位置関係の説明に供する略線図である。
【図４】本発明の実施例による製造装置の動作の説明に供する図表である。
【符号の説明】
１……製造装置、２……レーザカプラ、３……架台、４……ベーステーブル、４Ａ、８Ａ……貫通孔、５……コンベア、６……ダイレクトドライブ（ＤＤ）モータ、６Ａ……空洞、８……インデクステーブル、１０……制御盤、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ……載置台、１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ……クランパ、１４、１５、１６……位置調整作業ユニツト、１７……ワーク投入排出ユニツト、１８……パワー調整作業ユニツト、１９……接着固定作業ユニツト。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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