(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅又は銅合金からなる鋳型本体の内側に硬質保護層を介してダイヤモンドライクカーボン層を被覆して、溶鋼又は該溶鋼が凝固したシェルが接する鋳型部材が構成されることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項２】
請求項１記載の連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材はそれぞれ対となる短辺と長辺とを有し、前記短辺及び前記長辺の内側の全部又は一部に前記ダイヤモンドライクカーボン層が形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項３】
請求項１記載の連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材はチューブラ型であって、前記溶鋼又は前記溶鋼が凝固したシェルが接する内表面の全部又は一部に前記ダイヤモンドライクカーボン層が形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は、前記鋳型本体を窒化処理及び／又はショットピーニング処理を行うことによって形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は前記鋳型本体に形成された硬質めっき層からなることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項６】
請求項５記載の連続鋳造鋳型において、前記硬質めっき層は、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、高硬度Ｃｕ又はこれらの合金めっきからなることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は溶射によって形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は前記鋳型本体にブラスト又はエッチングによる凹凸処理がなされた上に形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記ダイヤモンドライクカーボン層は、ＰＶＤ法又はＣＶＤ法によって形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材の上部に位置するメニスカス部には、緩冷却用の上下に長い多数の縦溝が形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項１１】
請求項１〜９のいずれか１記載の連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材の上部に位置するメニスカス部には、緩冷却用の多数のディンプルが形成されていることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶鋼又は鋳片（具体的にはシェル）が接する鋳型部材の内側にダイヤモンドライクカーボン層（ＤＬＣ）を形成した連続鋳造鋳型に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載のように、現状の連続鋳造方法では、鋳型表面と鋳片表面との間には摩擦が存在し、これを低減するために鋳造時にはモールドパウダー（潤滑材）を使用し、鋳造設備にはオシレーション機構が装備されている。
また、特許文献２の第１の実施の形態では、鋳型表面に耐劣化性のあるダイヤモンドなどの材料で作られた被膜が形成された連続鋳造用鋳型が提案され、第２の実施の形態では、鋳型全体がダイヤモンド等の非金属材料で形成されたものが提案されている。
更に、非特許文献１においては、ＤＬＣ膜の特性及びその応用が記載され、銅系焼結合金用金型を用いた耐久性試験においても、ＤＬＣ処理を施した金型が未処理のものに比べ、寿命が大幅に伸びることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２４６４４９号公報
【特許文献２】特表２００２−５２２２２５号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】大平晃也（要素技術研究所）、「ＤＬＣ膜の特性とその応用」、ＮＴＮ  ＴＥＣＨＮＩＣＡＬ  ＲＥＶＩＥＷ  Ｎｏ．７７（２００９）、ｐ．８７−９３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１では、鋳型表面と鋳片表面の間の摩擦力は鋳型表面の磨耗の原因となり、モールドパウダーは鋳型表面の腐食の原因となっている。
また、特許文献２に記載の鋳型表面を直接ダイヤモンド被膜で覆っている技術においては、鋳型本体が銅又は銅合金からなり柔らかいので、その上にダイヤモンドコーティング層を形成しても表面の硬度を十分に確保できず、更に被覆したダイヤモンドコーティング層が剥離し易く十分な効果を発揮することができないという問題があった。
非特許文献１においては、ＤＬＣ膜を銅系焼結合金成形金型に応用することが記載されているが、材料として超硬合金を使用しているので、熱伝導率が悪く、連続鋳造鋳型として使用できないという問題があった。【０００６】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、少なくとも溶鋼又は鋳片が接する鋳型部材の内側にダイヤモンドライクカーボン層を形成して、溶鋼との摩擦を極端に下げた連続鋳造鋳型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的に沿う本発明に係る連続鋳造鋳型は、銅又は銅合金からなる鋳型本体の内側に硬質保護層を介してダイヤモンドライクカーボン層を被覆して、溶鋼又は該溶鋼が凝固したシェル（鋳片）が接する鋳型部材が構成される。なお、ダイヤモンドライクカーボン層としては、例えば密度ρが２．０〜３．５（より好ましくは、２．６〜３．５）の範囲にある耐摩耗性に富むタイプのものを使用するのがよい。【０００８】
本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材はそれぞれ対となる短辺と長辺とを有し、前記短辺及び前記長辺の内側の全部又は一部に前記ダイヤモンドライクカーボン層が形成されているタイプのものがある。
また、本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記鋳型部材はチューブラ型であって、前記溶鋼又は前記溶鋼が凝固したシェルが接する内表面の全部又は一部に前記ダイヤモンドライクカーボン層が形成されているタイプのものもある。【０００９】
また、本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は、前記鋳型本体を窒化処理及び／又はショットピーニング処理を行うことによって形成することもできる。
本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は前記鋳型本体に形成された硬質めっき層からなるのが好ましく、この場合の硬質めっき層は、例えば、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、高硬度Ｃｕ又はこれらの合金めっきからなる。
そして、本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は溶射（例えば、サーメット溶射、自溶性合金溶射）によって形成することもできる。【００１０】
本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記硬質保護層は前記鋳型本体にブラスト又はエッチングによる凹凸処理がなされた上に形成されているのがより好ましい。
また、本発明に係る連続鋳造鋳型において、前記ダイヤモンドライクカーボン層は、ＰＶＤ法又はＣＶＤ法によって形成されているのが好ましい。【００１１】
そして、本発明の連続鋳造鋳型において、前記鋳型の上部に位置するメニスカス部には、緩冷却のため、上下に長い多数の縦溝又は多数のディンプルが形成されているのが好ましい。ここで、メニスカス部とは、例えば、平均のメニスカス高さに対して＋８０ｍｍ〜−１００ｍｍ（より好ましくは、＋５０ｍｍ〜−６０ｍｍ）の範囲をいう。また、縦溝の幅及び間隔（即ち、非溝部の水平幅）は０．４〜１５ｍｍ（より好ましくは、０．５〜２．２ｍｍ）の範囲とするのが好ましい。なお、ディンプルの場合は、直径が０．５〜３ｍｍ（より好ましくは、０．７〜１．５ｍｍ）の半球状、円錐状、円筒状、不定形状とし、各ディンプルの隙間が０．５〜３ｍｍ程度で格子状又は等間隔で配置されているのが好ましい。【００１２】
なお、本発明に係る連続鋳造鋳型において、硬質保護層の形成は、１）窒化処理、ショットピーニング処理、２）硬質めっき、３）ブラスト処理、エッチング処理、４）溶射処理の１又は２以上を組み合わせて行うこともできる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る連続鋳造鋳型は、鋳型本体が銅又は銅合金からなり、溶鋼又は溶鋼が凝固したシェルが接する鋳型部材の内側に、硬質保護層を介してダイヤモンドライクカーボン層を被覆状態で有しているので、鋳型部材の内表面の溶鋼及び鋳片に対する摩擦係数が極端に下がり、円滑に鋳片の製造が可能となる。【００１４】
鋳型部材と鋳片との摩擦を極めて小さくすることによって、パウダーレス鋳造又はパウダーの量を減らした鋳造が可能となり、鋳型部材の磨耗や腐食が激減する。
また、ダイヤモンドライクカーボン層の下層に硬質保護層を形成することによって、硬質保護層によるダイヤモンドライクカーボン層の補強がなされ、ダイヤモンドライクカーボン層の剥離がなくなる。更に、強度は硬質保護層で持つので、ダイヤモンドライクカーボン層をより薄くすることができる。【００１５】
また、本発明に係る連続鋳造鋳型の使用によって、以下のことが期待できる。
１）本発明に係る連続鋳造鋳型は、単純なパウダー削減による製鋼コストの低減の他、オシレーションマーク無しの超高品質のスラブ等の製造が可能となり、これにより、スカーフィング処理が不要となる。
２）場合によっては、連続鋳造鋳型の設備へのオシレーション装置自体の設置を省略できる。【００１６】
そして、本発明に係る連続鋳造鋳型において、硬質保護層が、鋳型本体を窒化処理、ショットピーニング処理することによって形成される場合は、より処理が簡単になるが、更に上層にめっきや溶射等を行うと、より強固な被膜が形成できる。【００１７】
また、本発明に係る連続鋳造鋳型において、硬質保護層がブラスト又はエッチングによる凹凸処理がなされた上に形成されている場合は、これによって接合面積が増えるので、より長期の寿命を有する連続鋳造鋳型とすることができる。【００１８】
そして、本発明に係る連続鋳造鋳型において、鋳型部材の上部に位置するメニスカス部に、緩冷却のため、上下に長い多数の縦溝（極細スリット）やディンプルが形成されている場合は、鋳片の初期凝固時の緩冷却制御が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（Ａ）は本発明の一実施例に係る連続鋳造鋳型の分解平面図、（Ｂ）〜（Ｄ）は同連続鋳造鋳型の部分拡大図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれダイヤモンド構造図、グラファイト構造図、ＤＬＣ膜の構造図、（Ｄ）はアモルファス炭素膜の説明図である（出典：非特許文献１）。
【図３】鋳型本体に各種の保護膜を形成した場合の摩耗特性を示すグラフである。
【図４】鋳型本体に各種の保護膜を形成した場合の摩擦係数を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
続いて、本発明を具体化した実施例について説明し、本発明の理解に供する。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の一実施例に係る連続鋳造鋳型１０は、鋳型部材を構成する、対向する短辺１１、１２と、対向する短辺１１、１２を挟むようにして配置された長辺１３、１４とを有し、短辺１１、１２及び長辺１３、１４の外側に固定して配置された水冷構造のバックプレート１５〜１８を有している。
【００２１】
短辺１１、１２及び長辺１３、１４は、熱伝導性のよい銅又は銅合金からなる板状の鋳型本体１１ａ〜１４ａと、鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側表面にそれぞれ形成された硬質保護層２０と、それぞれの硬質保護層２０の表面に形成されたダイヤモンドライクカーボン層（ＤＬＣ）２１とを有している。
【００２２】
硬質保護層２０は、１）鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側面を窒化処理及び／又はショットピーニング処理して形成する方法と、２）鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側面にクロム（Ｃｒ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）、高硬度銅（Ｃｕ）、又はこれらの合金（ＮｉＣｏ合金）から硬質めっきを行って硬質めっき層として形成する方法と、３）鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側面に硬質材料（例えば、金属と硬質セラミック粉の混合物）を溶射して形成する方法、４）これらの２以上を併合して形成する方法がある。溶射する材料にはサーメット材（又は自溶性合金）を使用してもよい。
【００２３】
なお、硬質めっきは、具体的にＮｉ系合金めっき、Ｃｏ−Ｎｉ系合金めっき、硬質（高硬度）Ｃｕめっき（合金めっきを含む）等がある。また、溶射材料には、１）Ｎｉ又はＣｏをベースにしたＣｒ−Ｓｉ−Ｂ系の合金、２）Ｃｏ、Ｎｉ又はＣｏ−Ｎｉ系の合金に、炭化物、窒化物、硼化物を添加したもの等がある。
【００２４】
ここで、硬質保護層２０をめっきによって形成する場合の厚みは、例えば、０．０１〜３ｍｍ程度（より好ましくは、０．１〜１ｍｍ）で、溶射によって形成する場合は、例えば、０．０１〜３ｍｍ程度（より好ましくは、０．０５〜１ｍｍ）である。
なお、硬質保護層２０の厚みが厚すぎる場合は連続鋳造鋳型１０の抜熱が悪くなり、硬質保護層２０と鋳型本体１１ａ〜１４ａとの熱膨張係数が異なる場合は剥がれ易くなる。また、硬質保護層２０の厚みが薄すぎると、硬質保護層２０の強度がなくなり、疵が発生し易くなる。
【００２５】
硬質保護層２０の表面（内側面）には、ダイヤモンドライクカーボン層２１が形成されている。このダイヤモンドライクカーボン層２１は、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すダイヤモンド構造（ｓｐ3）とグラファイト構造（ｓｐ2）を合わせ持つもので、図２（Ｃ）に示す構造を有する。図２（Ｄ）に示す状態図において、ａ−Ｃ（アモルファスカーボン）、ｔａ−Ｃ（テトラヘドラルアモルファスカーボン）を用いる。
【００２６】
硬質保護層２０及びダイヤモンドライクカーボン層２１は、鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側全面に行うのが施工上容易であるが、鋳型本体１１ａ〜１４ａの内側表面で、溶鋼及び鋳片に直接する可能性がある部分のみに硬質保護層２０及びダイヤモンドライクカーボン層２１を形成してもよい。
また、硬質保護層２０を形成する前に、鋳型本体１１ａ〜１４ａの内面に窒化及び／又はショットピーニングによる硬化処理を行ってもよいし、鋳型本体１１ａ〜１４ａの内面にブラスト又はエッチングによる凹凸（形成）処理を行って表面粗度を大きくし、その表面に更に形成するめっき層又は溶射層の付着をよくしてもよい。
【００２７】
ダイヤモンドライクカーボン層２１の形成は、図２（Ｄ）に示すように、原料として炭化水素系ガスを用いたＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法で製造したが、固体カーボンを原料とするＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法を用いることもできる。いずれの場合も、その方法自体は周知であるので、詳しい説明を省略する。
【００２８】
ダイヤモンドライクカーボン層２１の厚みは、極めて薄く０．００１〜５μｍ（１〜５μｍがより好ましい）程度であるが、更に厚い場合も本発明は適用される。なお、ダイヤモンドライクカーボン層２１を過度に厚くすると母材（鋳型本体１１ａ〜１４ａ、硬質保護層２０）への密着力が下がる。このダイヤモンドライクカーボン層２１は、アモルファス構造のため原子構造が均一で安定し、高耐蝕性を有する。
また、このようにして形成された短辺１１、１２及び長辺１３、１４の内側は、表面にダイヤモンドライクカーボン層２１を有するので、図４に示すように、鋳片に対する摩擦係数が０．１以下（但し、Ｎｉが保護層の場合は０．３程度）と小さい。なお、表１に炭素系材料の特性比較を示すが、ＤＬＣは極めて高い硬度を有していることが判る。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
また、この実施例に係る連続鋳造鋳型１０においては、ＣＶＤ法又はＰＶＤ法を用いることによって、ダイヤモンドライクカーボン層２１の成膜ランニングコストを、１）材料（炭化水素系ガス）費が極めて安く、２）製造に必要な電気代が安いので、低減でき、更に、３）成膜時間も２μｍ／ｈ程度で製造コストが安価であるという利点がある。
【００３１】
更に、ダイヤモンドライクカーボン層２１を直接銅又は銅合金製の鋳型本体１１ａ〜１４ａに形成した場合は、鋳型本体１１ａ〜１４ａ自体が柔らかいので、密着性と耐磨耗性が優れているとは言えないが、ダイヤモンドライクカーボン層２１と鋳型本体１１ａ〜１４ａとの間に硬質保護層２０を形成することによって、より強固な高耐磨耗性及び高耐蝕性の連続鋳造鋳型１０とすることができる。
【００３２】
また、図１（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、鋳型本体１１ａ〜１４ａのメニスカス部２３に緩冷却用の上下に長い縦溝２２を所定ピッチ（ａ＋ｂ）で形成することも可能である。この場合縦溝２２の断面を半円とすると、縦溝の幅ｂ及び間隔（即ち、非溝部の水平幅）ａはそれぞれ、０．４〜１５ｍｍ（より好ましくは、０．５〜２．２ｍｍ）の範囲とするのが好ましい。なお、縦溝２２は、図１（Ｄ）に示すように、平均メニスカス高さ（位置）に対して＋８０ｍｍ〜−１００ｍｍ（より好ましくは、＋５０ｍｍ〜−６０ｍｍ）の範囲とするのが好ましい。即ちｃ＝２０〜８０ｍｍ、ｄ＝４０〜１００ｍｍ程度が好ましい。
【００３３】
このように、メニスカス部２３に水平方向に多数並んだ縦溝２２を形成することによって、溶鋼及び溶鋼が凝固したシェル（鋳片の一部）が接する鋳型部材（短辺１１、１２及び長辺１３、１４）で構成される連続鋳造鋳型１０による緩冷却を行うことができる。この場合、硬質保護層２０及びダイヤモンドライクカーボン層２１は凹凸形状に沿って形成される。なお、縦溝の断面は半円形状だけでなく、三角形、四角形、円弧状等の種々の場合が採用できる。また、メニスカス部に緩冷却用の多数のディンプルを形成してもよい。
【実験例】
【００３４】
次に、上記した連続鋳造鋳型１０と従来の連続鋳造鋳型の摩耗指数（摩耗量）と摩擦係数を実際に求めたデータを図３、図４に示す。図３、図４において、１は鋳型本体１１ａ〜１４ａ（基材）にＮｉめっきを行ってダイヤモンドライクカーボン層を形成した例を、２は基材にＣｏめっきを行ってダイヤモンドライクカーボン層を形成した例を、３は基材に耐摩耗性材料の溶射を行ってダイヤモンドライクカーボン層を形成した例を示す。また、４は基材の表面にＮｉめっきだけを、５は基材の表面にＣｏめっきだけを、６は基材の表面に溶射のみを行った例を示す。
【００３５】
ここで、以上のめっき及び溶射被膜の厚みは０．１〜０．２ｍｍであり、溶射材料として硬質材料（例えば、ＷＣ）を含むサーメットを用いた。
なお、図３の「摩耗指数」は、以下の式によって表される摩耗量と同一とした。
摩耗量＝μ・Ｐ・Ｌ／Ｈｖ  
ここで、μ：摩擦係数（図４参照）、Ｐ：面圧、Ｌ：摺動距離、Ｈｖ：被膜の強度
【００３６】
以上の実験から、基材にＮｉめっきを行いその上にダイヤモンドライクカーボン層を形成した場合は、基材にＣｏめっき層又は溶射層を形成してダイヤモンドライクカーボン層を形成した場合に比べて摩擦係数が大きくなり、摩耗指数が大きくなるが、従来のダイヤモンドライクカーボン層を形成しないＮｉめっき層、Ｃｏめっき層、溶射層を形成した場合に比較して格段の効果（摩擦係数の減少、摩耗指数の減少）を齎す。なお、「摩耗なし」は摩擦係数μが０．００１以下を示す。
【００３７】
次に、ＤＬＣ膜を形成した鋳型部材のヒートサイクル試験を行った試験例について説明する。ヒートサイクル試験は４００℃の加熱と水冷の繰り返しを行うことによって実施した。以下の試験例において、ダイヤモンドライクカーボン層の厚みは０．５〜２μｍ程度（実際には、０．００１〜５μｍの範囲でも可能）、めっき層の厚みは０．５〜１ｍｍであった。
【００３８】
表２に示すように、１）銅板（ＣＣＭ−ＢＳ）＋ダイヤモンドライクカーボン層、２）銅板＋Ｎｉめっき（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層、３）銅板＋ＣｏＮｉめっき（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層、４）銅板＋自溶性合金溶射（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層、５）銅板＋Ｎｉめっき＋サーメット溶射＋ダイヤモンドライクカーボン層、６）銅板＋サーメット溶射（ＷＣ，Ｎｉ等合金）＋ダイヤモンドライクカーボン層について行った。なお、溶射皮膜は０．５ｍｍ程度の厚みであった。また、表２の試験例２〜６においては「銅板＋」を省略している。
【００３９】
【表２】
0005640179.tif 000003
【００４０】
以上の試験例２）〜４）においてはヒートサイクル１００回であっても割れが発生しなかった。試験例５）においては１００回目で損傷がなく、６）では２０回目で剥がれが生じた。この６）の理由は、非自溶性サーメット材と母材（銅）との接合が十分でないからである。一方、自溶性合金溶射においては、溶射後に加熱するので、溶射膜と母材が拡散接合しているものと考えられる。
【００４１】
次に、表面にダイヤモンドライクカーボン層をそれぞれ形成した、試験例１）〜４）について、鋳型部材の耐酸性試験を行った。
１）銅板（ＣＣＭ−ＢＳ）＋ダイヤモンドライクカーボン層、については腐食が発生し、２）Ｎｉめっき（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層、３）ＣｏＮｉめっき（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層、４）溶射（硬質保護層）＋ダイヤモンドライクカーボン層については数時間経過後も腐食反応は見受けられなかった。従って、硬質保護層＋ダイヤモンドライクカーボン層を形成することによって、優れた耐蝕性を有することが判る。
【００４２】
本発明は前記実施例、実験例に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲での、材料変更、厚み変更、数値の変更を行う場合も本発明は適用される。
また、鋳型本体の粗面化処理（凹凸処理）、鋳型本体の表面硬化処理、めっき層の形成、溶射層の形成を組み合わせて硬質保護層を形成し、最後にダイヤモンドライクカーボン層を形成する場合も本発明は適用される。
また、前記実施例において、連続鋳造鋳型は長辺及び短辺を有するものであったが、筒状（断面略角形、断面円形、チューブラタイプ）の鋳型であってもその内面に硬質保護層及びダイヤモンドライクカーボン層を形成するものであれば適用される。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明にかかる連続鋳造鋳型は、鋳型本体の内側に硬質保護層を介してダイヤモンドライクカーボン層を被覆しているので、鋳型内面と鋳片との摩擦が著しく減少し、更に長期の寿命を有する連続鋳造鋳型を提供できる。
【符号の説明】
【００４４】
１０：連続鋳造鋳型、１１、１２：短辺、１３、１４：長辺、１１ａ〜１４ａ：鋳型本体、１５〜１８：バックプレート、２０：硬質保護層、２１：ダイヤモンドライクカーボン層、２２：縦溝、２３：メニスカス部
【要約】
鋳型本体１１ａ〜１４ａが銅又は銅合金からなり、溶鋼又は該溶鋼が凝固したシェルが接する鋳型部材１１〜１４の内側に、硬質保護層２０を介してダイヤモンドライクカーボン層２１を有している。この場合の鋳型部材１１〜１４は、それぞれ対となる短辺と長辺とを有するタイプや筒状のタイプがある。溶鋼又は鋳片が接する鋳型部材１１〜１４の内側に硬質保護層２０を介してダイヤモンドライクカーボン層２１を形成しているので、溶鋼及び鋳片との摩擦を極端に下げた連続鋳造鋳型１０を提供できる。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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