(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスびんの最終吹製において、仕上型の下部にセットされ、上面の成形面でガラスびんの底部を成形する底型において、前記成形面を含む上部の成形部と下部の本体とを別体として形成し、成形部を本体の上部に着脱自在かつ本体に対して回転可能に取り付けてなることを特徴とする底型
【請求項２】
請求項１の底型において、前記本体が概略円盤状をなし、下部にフランジ部を、その上部にくびれ部を、上面に凹部を有するものであり、前記成形部が概略円盤状をなし、上面に成形面を、下面に軸部を有するものであり、前記軸部が前記凹部に嵌挿されることで前記成形部が前記本体に取り付けられることを特徴とする底型
【請求項３】
請求項２の底型において、前記凹部及び軸部が円形断面を有するものであり、前記凹部の内径が前記軸部の外径よりもやや大きく、前記成形部が前記本体に対して回転することができることを特徴とする底型
【請求項４】
請求項３の底型において、前記軸部の長さが前記凹部の深さよりもやや長くなっていることを特徴とする底型
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの底型において、前記成形部の成形面の接地部に環状溝が形成されており、該環状溝に、上面に接地部成形面を有する接地部成形リングが嵌合されていることを特徴とする底型
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラスびんの成形設備の一部であって、ガラスびんの最終吹製において、仕上型の下部にセットされ、ガラスびんの底部を成形する底型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０を参照して従来のブローアンドブロー方式によりガラスびんを成形する工程を概略説明する。図１０ａ〜ｃでは、粗型３０を用いて溶融ガラスの塊（ゴブ）Ｇから半製品としてのパリソンＰを製造し、図１０ｄでは、このパリソンＰを反転装置（メカニズム）３５を用いて仕上型３４に移し、図１０ｅ〜ｆではこの仕上型３４内で最終製品としてのガラスびんＢを成形する。図１０ｆは最終吹製の様子を示している。図１０ｇではこの仕上型３４からガラスびんＢを取り出す。図中の符号１は底型、３１はバッフル、３２は口型、３３はガイドリングである。
【０００３】
図７は従来の底型の中央縦断面図である。底型１は全体が鋳物により一体に形成されている。底型１の上面はガラスびんの底部を成形する成形面４となっている。最下部はガラスびん成形機に取り付けるためのフランジ部８となっており、その上部は仕上型３４の下部が入り込むためのくびれ部９となっている。内部には通常冷却空気を通す空気孔１１が形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の底型は全体が鋳物で一体形成されていたため、ガラスの熱を奪いやすく、ガラスびん底部ないし裾コーナー部の温度が低下し、ガラスの流動性が悪くなり、ガラスびんの底部に「すじ」や「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり（クラック）」の欠点が生じやすく、ナーリングや刻印も不鮮明となっていた。また、図８に示すように、仕上型が開くときにガラスびんＢの肩部や裾部が仕上型に引っ張られ、ガラスびんに回転力が生じる場合がある。このような場合、ガラスびんＢの肩部や裾部に無理な力が作用して「びり」の欠点が生じたり、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じる。
【０００５】
本発明は、ガラスびんの底部に「すじ」や「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり」の欠点が生じにくく、ナーリングや刻印も鮮明となり、ガラスびんＢの肩部や裾部に「びり」の欠点が生じにくく、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じにくい底型とすることを課題としてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ガラスびんの最終吹製において、仕上型の下部にセットされ、上面の成形面でガラスびんの底部を成形する底型において、前記成形面を含む上部の成形部と下部の本体とを別体として形成し、成形部を本体の上部に着脱自在かつ本体に対して回転可能に取り付けてなることを特徴とする底型である。
【０００７】
本発明の底型は、成形面を有する成形部を本体とは別体として形成したので、成形部から本体へ熱が伝わりにくくなる。このため、成形面の温度が高くなり、ガラスびん底部ないし裾コーナー部の温度低下が減少し、ガラスびんの底部の「すじ」や「しわ」、裾コーナー部の「びり」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印も鮮明にすることができる。
【０００８】
成形部を本体に対して回転可能に取り付けたので、図３に示すように、仕上型が開くときにガラスびんＢの肩部や裾部が仕上型に引っ張られ、ガラスびんに回転力が生じても、成形部及びガラスびんＢが回転してガラスびんＢに無理な力が作用しないため、肩部や裾部に「びり」の欠点が生じたり、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じることがない。
【０００９】
本体及び成形部の具体的形状は、例えば次のようにすることができる。本体は全体形状を概略円盤状とし、下部にフランジ部を、その上部にくびれ部を、上面に凹部を形成する。成形部は全体形状を概略円盤状とし、上面に成形面を、下面に軸部を形成する。そして、成形部の軸部を本体の凹部に嵌挿することで成形部を本体に容易に取り付けることができる。
【００１０】
この場合、凹部及び軸部の断面形状を円形とし、凹部の内径を軸部の外径よりもやや大きくすると、成形部が本体に対して回転可能となる。
【００１１】
さらに、軸部の長さを凹部の深さよりもやや長くすると、成形部が本体に対して容易に回転できるようになる。
【００１２】
成形部の成形面の接地部（ガラスびんの最下部の接地する部分を形成する部分）に環状溝を形成し、この環状溝に、上面に接地部成形面を有する接地部成形リングを嵌合することができる。このように、ガラスびんの接地部を成形する部分を別体とすることにより、ガラスびんの接地部の温度低下が一層少なくなってガラスの流動性が損なわれず、接地部に形成されるナーリングが一層鮮明なものとなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、実施例を表した図面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１は実施例１の底型の縦断面図、図２は実施例１の底型の側面図、図３は実施例１の底型を使用した場合の仕上型を開いたときのガラスびんの挙動の説明図、図４は参考例１の底型の縦断面図、図５は参考例２の底型の縦断面図、図６は実施例２の底型の縦断面図、図７は従来の底型の縦断面図、図８は従来の底型を使用した場合の仕上型を開いたときのガラスびんの挙動の説明図、図９は実施例１、参考例１及び従来の底型の成形面の温度分布の説明図である。
【００１４】
［実施例１］
図１〜３に示す実施例１の底型１は、本体２と成形部３からなる。本体２は全体形状が概略円盤状で、下部にガラスびん成形機に取り付けるためのフランジ部８が、その上部に仕上型３４の下部が入り込むためのくびれ部９が、上面には円形断面の凹部１０が形成されている。成形部３は全体形状が概略円盤状で、上面にガラスびんの底部ないし裾コーナー部を形成する成形面４が、下面に円形断面の軸部５が形成されている。成形部３の軸部５を本体２の凹部１０に嵌挿することで成形部３が本体２に取り付けられている。凹部１０の内径は軸部５の外径よりも０．２mm大きくなっており、軸部５の長さは凹部１０の深さよりも０．２mm長くなっている。このため、成形部３は本体２に対して容易に回転できるようになっている。本体２の側面には抜止ボルト孔が形成され、成形部３の軸部５の側面には抜止ボルト１２の先端が係合する係合溝７が形成され、成形部３は抜止ボルト１２によって本体から抜け出すのが防止される。係合溝７の幅は抜止ボルトの先端の径よりもやや広く、長さは成形部３が２０°回転できる長さとなっている。また、成形部３の側面には位置決めのための突起６が形成されている。図３に示すように、仕上型３４の合わせ面には切欠部２１が形成されており、仕上型３４が閉じたときに、突起６が切欠部２１に嵌合することで、成形部３が位置決めされる。なお、符号１１は冷却空気が挿通される空気孔である。
【００１５】
この底型１は成形面４を有する成形部３を本体２とは別体として形成したので、成形部３から本体２へ熱が伝わりにくくなる。このため、成形面４の温度が高くなり、ガラスびんＢ底部ないし裾コーナー部の温度低下が減少し、ガラスびんの底部の「すじ」や「しわ」、裾コーナー部の「びり」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印も鮮明にすることができる。
【００１６】
形成部３は本体２に対して回転することができるので、図３に示すように、仕上型が開いたときにガラスびんＢに回転力が生じても、成形部３と共にガラスびんＢが回転するので、ガラスびんＢに無理な力が作用せず、肩部や裾部に「びり」の欠点が生じたり、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じることがない。
【００１７】
また、成形部３は本体２に対して着脱自在であるので、成形部３を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面４が摩耗した場合も成形部３のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【００１８】
［参考例１］
図４に示す参考例１の底型１は、成形面４の接地部１４を含む外周部が外周部成形リング１３として底型本体２とは別体となっている。接地部１４は、ガラスびん底部の最下部で、接地する部分を成形する部分であり、接地部１４にはナーリングが形成される。本体２の上部外周部には外周切欠部１６が形成されている。外周切欠部１６には外周部成形リング１３が着脱自在に嵌着されている。外周成形リング１３は抜止ボルト１２で固定される。
【００１９】
この底型１は、成形面４の接地部を含む外周部を外周部成形リング１３として底型本体２と別体で形成しているので、接地部１４から裾コーナー部４ａにかけてのガラスびんのガラス温度低下が減少し、裾コーナー部４ａの「びり」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印を鮮明にすることができる。
【００２０】
図９は実施例１、参考例１及び従来の底型の成形面４の中心部から最外側の裾コーナー部にかけての温度分布を示すものである。Ａの曲線は実施例１、Ｂの曲線は参考例１、Ｃの曲線は従来の外型を示している。同図から明らかなように、実施例１は従来の底型に比べて成形面全体の温度が高く、参考例１は接地部から裾コーナー部にかけて温度が高くなっている。
【００２１】
［参考例２］
図５に示す参考例２の底型１は、成形面４の接地部１４に環状溝１８が形成されている。環状溝１８には、上面に接地部成形面を有する接地部成形リング１９が嵌合されている。接地部成形リング１９は抜止ボルト２０で着脱自在に固定されている。
【００２２】
この底型１は、ガラスびんの接地部を成形する部分（接地部成形リング１９）を別体とすることにより、ガラスびんの接地部の温度低下が少なくなってガラスの流動性が損なわれず、接地部に形成されるナーリングが鮮明なものとなる。
【００２３】
［実施例２］
図６に示す実施例２の底型１は、図１の実施例１と図５の参考例２を組み合わせたものである。すなわち、図１の成形部３の成形面４の接地部に環状溝１８を形成し、この環状溝１８に、上面に接地部成形面を有する接地部成形リング１９を嵌合している。接地部成形リング１９は抜止ボルト２０で着脱自在に固定している。
【００２４】
この底型１は、ガラスびんの接地部を成形する部分（接地部成形リング１９）を成形部３とは別体とすることにより、ガラスびんの接地部の温度低下が更に少なくなってガラスの流動性が損なわれず、接地部に形成されるナーリングが更に鮮明なものとなる。
【００２５】
上記の実施例においては、ブローアンドブロー方式によるガラスびんの成形について説明したが、本発明は、プレスアンドブロー方式においても全く同様に用いることができる。また、実施例における底型、本体、成形部などの形状は例示にすぎないことはもちろんである。
【００２６】
【発明の効果】
本発明の底型は、ガラスびんの底部に「すじ」や「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり」の欠点が生じにくく、ナーリングや刻印も鮮明となり、ガラスびんＢの肩部や裾部に「びり」の欠点が生じにくく、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じにくい。
【００２７】
また、成形部３は本体２に対して着脱自在であるので、成形部３を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面４が摩耗した場合も成形部３のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例１の底型の縦断面図である。
【図２】  実施例１の底型の側面図である。
【図３】  実施例１の底型を用いた場合の仕上型を開いたときのガラスびんの挙動の説明図である。
【図４】  参考例１の底型の縦断面図である。
【図５】  参考例２の底型の縦断面図である。
【図６】  実施例２の底型の縦断面図である。
【図７】  従来の底型の縦断面図である。
【図８】  従来の底型を用いた場合の仕上型を開いたときのガラスびんの挙動の説明図である。
【図９】  実施例１、参考例１及び従来の底型の成形面の温度分布の説明図である。
【図１０】  パリソン成形の説明図である。
【符号の説明】
１  底型
２  本体
３  成形部
４  成形面
５  軸部
６  突起
７  係合溝
８  フランジ部
９  くびれ部
１０  凹部
１１  空気孔
１２  抜止ボルト
１３  外周部形成リング
１４  接地部
１５  環状係合部
１６  外周切欠部
１７  環状係合溝
１８  環状溝
１９  接地部成形リング
２０  抜止ボルト
２１  切欠部
３０  粗型
３１  バッフル
３２  口型
３３  ガイドリング
３４  仕上型
３５  メカニズム
【図１】
0003673144.tif 000002
【図２】
0003673144.tif 000003
【図３】
0003673144.tif 000004
【図４】
0003673144.tif 000005
【図５】
0003673144.tif 000006
【図６】
0003673144.tif 000007
【図７】
0003673144.tif 000008
【図８】
0003673144.tif 000009
【図９】
0003673144.tif 000010
【図１０】
0003673144.tif 000011