(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油圧ポンプと、複数の操作子に対応して設けられた複数の油圧アクチュエータと、前記操作子の操作量に応じた流量の前記油圧ポンプの吐出圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する複数の操作弁とを有し、前記操作子の操作に応じて、前記油圧アクチュエータを駆動するようにした油圧駆動機械において、前記操作弁に流入する圧油の圧力と当該操作弁から流出する圧油の圧力との差圧を、各操作弁毎に検出する差圧検出手段と、前記差圧検出手段で検出された差圧に応じて前記操作子の操作量を補正するための補正係数を、各操作子毎に演算する補正係数演算手段と、前記操作子の操作量に応じて、前記補正係数の下限値を、各操作子毎に設定する設定手段と、前記補正係数演算手段で演算された補正係数が、前記設定された下限値を超えないように、当該下限が制限された補正係数を用いて、対応する操作子の操作量を補正する操作量補正手段とを具えた油圧駆動機械の制御装置。
【請求項２】
油圧ポンプと、複数の操作子に対応して設けられた複数の油圧アクチュエータと、前記操作子の操作量に応じた流量の前記油圧ポンプの吐出圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する複数の操作弁とを有し、前記操作子の操作に応じて、前記油圧アクチュエータを駆動するようにした油圧駆動機械において、前記操作弁に流入する圧油の圧力と当該操作弁から流出する圧油の圧力との差圧を、各操作弁毎に検出する差圧検出手段と、前記複数の油圧アクチュエータにかかる負荷を、各油圧アクチュエータ毎に検出する負荷検出手段と、前記差圧検出手段で検出された差圧に応じて前記操作子の操作量を補正するための補正係数を、各操作子毎に演算する補正係数演算手段と、前記負荷検出手段で検出された負荷に応じて、前記補正係数の下限値を、各操作子毎に設定する設定手段と、前記補正係数演算手段で演算された補正係数が、前記設定された下限値を超えないように、当該下限が制限された補正係数を用いて、対応する操作子の操作量を補正する操作量補正手段とを具えた油圧駆動機械の制御装置。
【請求項３】
油圧ポンプと、複数の操作子に対応して設けられた複数の油圧アクチュエータと、前記操作子の操作量に応じた流量の前記油圧ポンプの吐出圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する複数の操作弁とを有し、前記操作子の操作に応じて、前記油圧アクチュエータを駆動するようにした油圧駆動機械において、前記操作弁に流入する圧油の圧力と当該操作弁から流出する圧油の圧力との差圧を、各操作弁毎に検出する差圧検出手段と、前記操作子の操作量に応じて、前記検出される差圧の上限値を、各操作子毎に設定する設定手段と、前記差圧検出手段で検出された差圧が前記設定された上限値を超えないように当該検出差圧を補正し、この補正された差圧に応じて前記操作子の操作量を補正するための補正係数を、各操作子毎に演算する補正係数演算手段と、前記補正係数演算手段で演算された補正係数によって、対応する操作子の操作量を補正する操作量補正手段とを具えた油圧駆動機械の制御装置。
【請求項４】
前記油圧駆動機械が行う作業の種類に応じて、前記設定手段で設定される下限値の大きさを変化させるようにした請求項１または２記載の油圧駆動機械の制御装置。
【請求項５】
前記複数の油圧アクチュエータのうち、駆動されている油圧アクチュエータの組合せに応じて、前記設定手段で設定される下限値の大きさを変化させるようにした請求項１または２記載の油圧駆動機械の制御装置。
【請求項６】
前記油圧駆動機械が行う作業の種類に応じて、前記設定手段で設定される上限値の大きさを変化させるようにした請求項３記載の油圧駆動機械の制御装置。
【請求項７】
前記複数の油圧アクチュエータのうち、駆動されている油圧アクチュエータの組合せに応じて、前記設定手段で設定される上限値の大きさを変化させるようにした請求項３記載の油圧駆動機械の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油圧ショベル、クレーン等の油圧駆動機械において、操作子の操作量に応じて油圧アクチュエータを駆動制御する制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、建設機械のような油圧駆動機械では、複数の操作レバーの操作量を示す駆動指令信号が、対応する複数の操作弁（流量制御弁）に加えられ、これら複数の操作弁の開口面積が上記駆動指令信号に応じて変化され、それによって、対応する複数の油圧アクチュエータが駆動されるという構成がとられる。つまり、複数の操作レバーが同時に操作されると、油圧ポンプの吐出圧油は、複数の圧油供給路上の複数の操作弁を介して複数の油圧アクチュエータに供給され、これら複数の油圧アクチュエータが同時に駆動される。
【０００３】
かかる構成において、複合操作時の油圧アクチュエータの駆動速度のいわゆる負荷依存性を解消する技術として、ロードセンシングシステムと呼ばれるものがある。
【０００４】
このシステムでは、油圧ポンプと流量制御弁との間、あるいは流量制御弁と油圧アクチュエータとの間に、圧力補償弁と呼ばれるバルブが設けられ、流量制御弁を通過する圧油の弁の前後における圧力の差圧が、いずれの駆動軸（建設機械では、ブーム、アーム等のことである）についても同一の値になるように補償するようにしている。つまり、油圧回路の一般公式である、
Ｑ＝ｃ・Ａ・√（ ΔＰ ）
（ただし、Ｑは流量制御弁の絞りを通過する流量、ｃは流量定数、Ａは絞りの開口面積、ΔＰは絞りの前後差圧である）
において、差圧ΔＰが、各駆動軸について同一となるようにすることで、オペレータが指令する駆動指令値（開口面積Ａ）に比例した流量Ｑが得られるようにしている。
【０００５】
また、油圧ポンプの吐出圧が、操作中の油圧アクチュエータの負荷圧の最大値に、上記前後差圧が加算された圧力となるように、油圧ポンプの吐出圧の制御を行うようにしており、これによって複合操作時の各油圧アクチュエータの負荷圧の違いによる速度の変化（負荷圧依存性）が防止される。
【０００６】
一方、このシステムでは、バルブの構造が複雑となり、また油圧の安定性の悪さからハンチングを生じやすいという欠点があった。
【０００７】
そこで、この問題点を解決すべく、特公平６ー４１７６２号公報、特公平６ー４１７６４号公報では、上記圧力補償弁を使用しないでシステムを構成するようにしている。
【０００８】
すなわち、上記公報に記載されたものでは、上記油圧回路の一般公式、
Ｑ＝ｃ・Ａ・√（ ΔＰ ）
を用いて、差圧ΔＰである場合に目標の流量Ｑを実現するための開口面積Ａを、
Ａ＝Ｑ/（ｃ・√（ ΔＰ ） ）
なる関係式から逆算にて求めるようにしている。
【０００９】
このように各油圧アクチュエータにおいて異なる任意の差圧ΔＰに対して、それぞれ目標となる流量を得るために必要な開口面積を上記一般公式から逆計算することによって、複合操作時のアクチュエータ速度の負荷依存性を解消している。
【００１０】
また、圧力補償弁を使用しないで上記負荷依存性を解消できる別の方法として、特開平４ー３５１３０４号公報に開示されたものがある。
【００１１】
この公報に記載のものでは、流量制御弁の前後差圧が最小となっている駆動軸以外の軸の流量制御弁に対する駆動指令値（操作レバーの操作量）を、予め設定された差圧と、当該流量制御弁の前後差圧の検出値との比の平方根を補正係数として、補正している。これによって、前後差圧が大きい駆動軸（負荷が小さい駆動軸）ほど、弁開度（開口面積）が小さくなるように、補正される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述したいずれの従来技術も、油圧アクチュエータの圧力補償特性が一義的に定まるものであり、状況に応じてこの圧力補償特性を変えることができない。このため、つぎのような要求を満たすことができないこととなっていた。
【００１３】
すなわち、圧力補償が必要な作業内容と必要でない作業内容について考えてみると、吊り作業や、法面の整正作業、仕上げ作業等といったレバー操作にファイコン性が要求される作業では、流量（アクチュエータ速度）の負荷依存性が作業効率に大きく影響することから、圧力補償が必要となることが多い。
【００１４】
一方、掘削後の放土作業や、アームをダンプして次の掘削点に刃先を戻す動作をするとき等は、オペレータとしては、フルレバーのラフな操作で「負荷なり」の動きをすることを望む。
【００１５】
このようなフルレバー操作中でも常に圧力補償をかけた場合、高負荷軸の操作レバーが少しでも操作されると、その瞬間に油圧ポンプの吐出圧は急上昇し、油圧ポンプの等馬力性能から定まる吐出可能流量が下がってしまうとともに、他の駆動軸へ流れる流量も増えてしまうことから、軽負荷側の油圧アクチュエータの速度が必要以上に落ちてしまうという問題が招来する。
【００１６】
むしろ、このようなフルレバー操作中は、操作レバーの操作量通りの分流制御よりも、軽負荷の作業機のスピートが要求されているわけで、「負荷なり」の分流、つまり圧力補償を弱めた制御が必要であると考えられる。
【００１７】
また、油圧ショベルの作業で頻繁に行われる動作として、地面を水平に均す「荒スキトリ」動作があるが、この動作のときも、オペレータとしては、ブーム上げ、アーム掘削のフル操作をもってバケットの刃先が概略地面を水平に移動することを要望している。ここで、もし圧力補償がなければ、ブームの上がり量が小さいため、バケットの刃先が概略水平に移動するのに対して、完全な圧力補償をかけた場合にはバケットの刃先の軌跡が円弧状に大きく持ち上がってしまうという問題が生じていた。
【００１８】
すなわち、圧力補償機能を一義的に発揮させた場合には、ファイコン操作時には、気を使わずに、操作レバーによる操作通りの複合操作が容易に行える反面、複合フルレバー操作時には、従来のラフな操作での「負荷なり」のスピーディな作業が行えないという問題があった。
【００１９】
本発明は、こうした実状に鑑みてなされたものであり、操作レバーの操作状態や負荷圧に応じて、油圧アクチュエータの圧力補償特性を、変更し得るようにして、レバー操作性を向上させ、もって作業効率を向上させることを解決課題とするものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段および効果】
そこで、本願発明の主たる発明では、油圧ポンプと、複数の操作子に対応して設けられた複数の油圧アクチュエータと、前記操作子の操作量に応じた流量の前記油圧ポンプの吐出圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する複数の操作弁とを有し、前記操作子の操作に応じて、前記油圧アクチュエータを駆動するようにした油圧駆動機械において、
前記操作弁に流入する圧油の圧力と当該操作弁から流出する圧油の圧力との差圧を、各操作弁毎に検出する差圧検出手段と、
前記差圧検出手段で検出された差圧に応じて前記操作子の操作量を補正するための補正係数を、各操作子毎に演算する補正係数演算手段と、
前記操作子の操作量に応じて、前記補正係数の下限値を、各操作子毎に設定する設定手段と、
前記補正係数演算手段で演算された補正係数が、前記設定された下限値を超えないように、当該下限が制限された補正係数を用いて、対応する操作子の操作量を補正する操作量補正手段と
を具えるようにしている。
【００２１】
すなわち、かかる構成によれば、操作子の操作量に応じて、補正係数の下限値が、各操作子毎に設定され、検出差圧に応じて得られた補正係数が、上記設定された下限値を超えないようにされ、当該下限が制限された補正係数を用いて、対応する操作子の操作量が補正される。
【００２２】
この結果、たとえば、ファイコン操作時のように操作子（操作レバー）の操作量が小さいときには、下限値によって補正係数が制限されることなく、圧力補償機能は、十分に発揮される。また、レバー操作量が大きくなるにしたがって下限値によって補正係数の下限が、より制限され、圧力補償機能が、より緩められる。
【００２３】
このため、ファイコン操作時には、前後差圧が大きくなるほど、つまり油圧アクチュエータの負荷が小さくなるほど、その操作弁に対する駆動指令値である操作量が低減され、その操作弁の開口面積は小さくなるので、油圧アクチュエータが軽負荷であるほど、その油圧アクチュエータに対する多大な流量の流れ込みが、より抑制されることになる。これによって、複合操作時の各油圧アクチュエータへの流量配分を、オペレータによって操作された各操作子の操作量の比の通りにすることができ、ファイコン操作時の操作性が向上し、これに伴って作業効率が向上する。
【００２４】
一方、フルレバー操作中は、ファイコン操作時とは異なり、圧力補償機能は弱められ、軽負荷の油圧アクチュエータに対する多大な流量の流れ込みは、抑制されなくなる。つまり、フルレバー操作時には、操作レバーの操作量通りの分流制御よりも、軽負荷の作業機のスピートが要求されているので、この要求に適合した制御を行うようにすることで、フルレバー操作時の操作性を向上させ、これに伴って作業効率を向上させるようにしている。
【００２５】
また、上記補正係数の制限は、レバー操作状態に応じてばかりでなく、作業機の負荷に応じて行うようにしてもよい。これによって、オペレータとしては、現在の作業内容に最適な圧力補償特性をもって、常に操作性よく操作レバーを操作できるようになり、作業効率が飛躍的に向上することとなる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態について説明する。
【００２７】
なお、この実施の形態では、油圧駆動機械として油圧ショベルのような建設機械を想定している。
【００２８】
図１は、油圧ショベルの制御装置の構成を示している。
【００２９】
同図に示すように、この装置は、図示せぬエンジンによって駆動され、制御部８から出力される駆動指令に応じて斜板傾転角が変化され、これによって吐出流量が変化される可変容量型の油圧ポンプ１と、２つの操作子としての操作レバー６、７にそれぞれ対応して設けられた２つの油圧アクチュエータとしての油圧シリンダ２、３と、油圧ポンプ１と上記油圧シリンダ２、３との間の２つの圧油供給路３１、３２にそれぞれ設けられ、制御部８から出力される駆動指令Ｓ1、Ｓ2に応じて、その開口面積が変化され、その変化された開口面積に応じた流量の圧油を、それぞれ対応する油圧シリンダ２、３に供給する２つの操作弁としての流量制御弁４、５と、上記操作レバー６、７の操作量Ｖ1、Ｖ2を、後述するように補正する等の処理を行い、この補正された操作量に応じた駆動指令信号Ｓ1、Ｓ2を、それぞれ対応する流量制御弁４、５に対して出力し、それに応じて、それぞれ対応する油圧シリンダ２、３を駆動制御する制御部８とから構成されている。
【００３０】
上記操作レバー６は、図示せぬ作業機であるブーム（油圧シリンダ２に接続されている）を駆動させるための電気レバーであり、オペレータが操作した量に比例した電気信号を出力するものであり、同様に操作レバー７は、図示せぬ作業機であるアーム（油圧シリンダ３に接続されている）を駆動させるための電気レバーであり、オペレータが操作した量に比例した電気信号を出力するものである。
【００３１】
上記圧油供給路３１、３２に分岐される圧油供給路３０上には、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpを検出する圧力センサ９が配設されている。
【００３２】
また、圧油供給路３１のうち、油圧シリンダ２のボトム室に連通する供給路上、同シリンダ２のヘッド室に連通する供給路上には、それぞれブームの負荷圧Ｐ1B、Ｐ1Hを検出する圧力センサ１０ａ、１０ｂが配設されている。
【００３３】
同様に、圧油供給路３２のうち、油圧シリンダ３のボトム室に連通する供給路上、同シリンダ３のヘッド室に連通する供給路上には、それぞれアームの負荷圧Ｐ2B、Ｐ2Hを検出する圧力センサ１1ａ、１1ｂが配設されている。
【００３４】
これら各圧力センサの検出信号は、上記操作レバー６、７の操作量を示す電気信号とともに、制御部８に入力され、図２に示される処理が実行される。
【００３５】
図２は、制御部８で行われる演算処理を説明するブロック図である。なお、この図２では、説明の便宜のため演算処理が各演算器で行われるものとして説明しているが、もちろん全てソフトウエアで処理するようにしてもよい。
【００３６】
いま、図２の矢印に示すように、操作レバー６がブーム用油圧シリンダ２を伸長させる方向に操作されており、操作レバー７がアーム用油圧シリンダ３を縮退させる方向に操作されている場合を想定する。
【００３７】
制御部８の差圧演算手段８ａには、操作レバー６、７の操作量Ｖ1、Ｖ2を示す信号、圧力センサ９、１０ａ、１０ｂ、１１ａ、１１ｂの各圧力検出信号Ｐp、Ｐ1B、Ｐ1H、Ｐ2B、Ｐ2Hが入力される。
【００３８】
そして、操作レバー６の方向（伸長方向）に応じて、Ｐ1B、Ｐ1Hの中から、Ｐ1B（油圧シリンダ２に圧油が流入する側であるボトム室側）が選択されて、ブーム用流量制御弁４の前後差圧ΔＰ1＝Ｐp−Ｐ1Bが演算される。一方、操作レバー７の方向（縮退方向）に応じて、Ｐ2B、Ｐ2Hの中から、Ｐ2H（油圧シリンダ３に圧油が流入する側であるヘッド室側）が選択されて、アーム用流量制御弁５の前後差圧ΔＰ2＝Ｐp−Ｐ2Hが演算される。
【００３９】
こうして、各前後差圧ΔＰ1、ΔＰ2が演算されると、これらのうちで最小の差圧ΔＰminが選択される。すなわち、ΔＰ1＞ΔＰ2の場合、ΔＰmin＝ΔＰ2となり、ΔＰ1＜ΔＰ2の場合は、ΔＰmin＝ΔＰ1となる。
【００４０】
こうして得られた各駆動軸毎の前後差圧ΔＰ1、ΔＰ2、最小差圧ΔＰminは、補正係数演算手段８ｂに入力される。
【００４１】
補正係数演算手段８ｂでは、ブーム用操作レバー６の操作量Ｖ1を補正するための補正係数Ｋ1を、Ｋ1＝√（ΔＰmin/ΔＰ1）と演算するとともに、アーム用操作レバー７の操作量Ｖ2を補正するための補正係数Ｋ2を、Ｋ2＝√（ΔＰmin/ΔＰ2）と演算する。
【００４２】
駆動指令値補正手段８ｃには、上記補正係数Ｋ1、Ｋ2が入力されるとともに、操作レバー６、７からの駆動指令値としての操作量Ｖ1、Ｖ2が入力される。
【００４３】
そこで、予め設定されている操作ストローク量（流量制御弁４のスプールストローク量）Ｖ1と、流量制御弁４のスプールの開口面積Ａ1との関係に基づき、現在の操作量Ｖ1に対応する開口面積Ａ1が求められる。同様にして、現在の操作量Ｖ2に対応する開口面積Ａ2が求められる。ここで、上記スプールストローク−開口面積の関係は、スプールの形状から一義的に定まるものである。
【００４４】
こうして得られた開口面積Ａ1、Ａ2に対して、上記求められた補正係数Ｋ1、Ｋ2がそれぞれ乗じられ、補正開口面積Ａ1’＝Ａ1・Ｋ1、Ａ2’＝Ａ2・Ｋ2が求められる。
【００４５】
さらに、予め設定された、上記スプールストローク−開口面積の逆の関係より、上記補正開口面積Ａ1’、Ａ2’に対応するスプールストローク量Ｓ1、Ｓ2が求められ、このスプールストローク量Ｓ1、Ｓ2を示す信号が、ブーム用流量制御弁４のメインスプールを駆動する電磁比例パイロット弁１２、アーム用流量制御弁５のメインスプールを駆動する電磁比例パイロット弁１３の各ソレノイドに対して加えられる。この結果、これらパイロット弁１２、１３から、各入力電気信号に比例するパイロット圧が、流量制御弁４、５に対してそれぞれ加えられ、流量制御弁４、５の各メインスプールが、上記補正開口面積Ａ1’Ａ2’になるように駆動される。
【００４６】
上記制御の内容を、油圧回路の一般公式Ｑi＝ｃ・Ａi・√（ ΔＰi ） （ただし、Ｑは流量制御弁の絞りを通過する流量、ｃは流量定数、Ａは絞りの開口面積、ΔＰは絞りの前後差圧、ｉは第ｉ番目の油圧シリンダ、流量制御弁、操作レバーである）を用いて、説明する。
【００４７】
すなわち、開口面積Ａiを示す操作量（駆動指令値）を、補正係数Ｋi＝√（ΔＰmin/ΔＰi）で補正するということは、流量制御弁ｉを流れ、油圧シリンダｉに供給される流量Ｑiが、Ｑi＝ｃ・Ａi・Ｋi・√（ ΔＰi ）＝ｃ・Ａi・√（ΔＰmin/ΔＰi）・√（ ΔＰi ）＝ｃ・Ａi・√（ΔＰmin）となることを意味しており、ΔＰiの項が打ち消し合っていることがわかる。
【００４８】
このように、第ｉ番目の油圧シリンダに供給される流量Ｑiは、どの油圧シリンダについても共通の最小差圧ΔＰminを基準にして、開口面積指令値Ａiの大きさのみによって決定されることになる。これによって、複合操作時の各油圧シリンダへの流量配分を、オペレータによって操作された各操作レバーの操作量の比の通りにすることができ、ファイコン操作時等、複合レバー操作時の操作性が向上して作業効率が向上する。
【００４９】
以上説明した実施の形態によれば、油圧シリンダの各室ごとに圧力センサを配設しているが、図３（ａ）に示すように、流量制御弁４、５のスプールストローク方向に応じて自動的に油圧シリンダ２、３へ流入する側の圧油の負荷圧を導く管路１４を設け、この管路１４上に、油圧シリンダ２、３に流入する側の圧油の負荷圧Ｐ1、Ｐ2を検出する圧力センサ１０ｃ、１１ｃを設けるようにしてもよい。このようにすることで圧力センサの数を減らすことができる。しかも、この場合には、図４（ａ）に示すように、制御部８の差圧演算手段８ａ’において、図２で必要であった、ボトム側の圧力Ｐ1B（Ｐ2B）と、ヘッド側の圧力Ｐ1H（Ｐ2H）とを選択するための構成を設けなくて済むという効果が得られる。
【００５０】
さらに、図３（ｂ）に示すように、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpと上記流入側負荷圧Ｐ1、Ｐ2との差圧ΔＰ1、ΔＰ2を直接検出する差圧センサ１０ｄ、１１ｄを設けるようにすれば、油圧ポンプ１用の圧力センサ９の配設をも省略することが可能となる。しかも、この場合には、図４（ｂ）に示すように、制御部８の差圧演算手段８ａ’’において、図４（ａ）で必要であった、ポンプ吐出圧Ｐpと、負荷圧Ｐ1（Ｐ2）と差圧ΔＰ1、ΔＰ2を演算するための構成を設けなくて済むという効果が得られる。
【００５１】
さらに、駆動指令値補正手段８ｃ’において、スプールの開口面積の制御を精度よく行いたい場合には、図５（ａ）に示すように、フィードバック制御系を構成してもよい。
【００５２】
すなわち、流量制御弁４、５に、スプールの実際のストローク量Ｓa1、Ｓa2を検出する直線ポテンショ、あるいは磁気式の移動量センサのごときストローク量センサ１５、１６が設けられ、この検出ストローク量Ｓa1、Ｓa2がフィードバック量とされ、駆動指令値Ｓ1、Ｓ2が目標値とされる。そして、この目標値と上記フィードバック量との誤差Ｓ1−Ｓa1、Ｓ2−Ｓa2がとられ、これら誤差に対してフィードバックゲインＧ1、Ｇ2を乗じたものが操作量として電磁比例パイロット弁１２、１３にそれぞれ出力される。このようにして、上記誤差Ｓ1−Ｓa1、Ｓ2−Ｓa2が零になるようなフィードバック制御がなされて、開口面積を目標の開口面積Ａ1’、Ａ2’に精度よく一致させることができる。
【００５３】
また、実ストローク量Ｓa1、Ｓa2を検出する別の方法として、図５（ｂ）に示すように構成してもよい。
【００５４】
すなわち、流量制御弁４、５のメインスプールでは、一端からパイロット圧がかかり、逆側にあるバネと釣り合う位置までストロークする。よって、この駆動指令値補正手段８ｃ’’では、実際のパイロット圧Ｐp1、Ｐp2をパイロット圧センサ１７、１８でそれぞれ検出し、これをバネ定数ｋ１、ｋ2でそれぞれ除算することでバネの変位量（Ｄ1/ｋ1）・Ｐp1、（Ｄ2/ｋ2）・Ｐp2（ただし、Ｄ1、Ｄ2はパイロットの受圧面積である。）を求め、これを実際のストローク量Ｓa1、Ｓa2としている。
【００５５】
以上説明した実施の形態では、流量制御弁４、５を通過する流量のうちで、油圧シリンダ２、３に流入する側の前後差圧を検出する場合について説明したが、流量制御弁４、５を通過する流量のうちで、油圧シリンダ２、３からタンクに流出する側における前後差圧を検出するようにしてもよい。
【００５６】
図６、図７は、タンクに流出する側の流量制御弁４、５の前後差圧を検出する場合の実施の形態の構成について示す図であり、上記図１、図２にそれぞれ対応する図である。
【００５７】
図６が図１と異なるのは、油圧ポンプ１用の圧力センサ９の代わりに、タンクに連通する管路に、タンク圧ＰTを検出する圧力センサ１９を備えている点である。
【００５８】
そして、図７の差圧演算手段８ａでは、操作レバー６の方向（伸長方向）に応じて、Ｐ1B、Ｐ1Hのうちで、Ｐ1H（タンクに流出する側であるヘッド室側）が選択されて、ブーム用流量制御弁４の前後差圧ΔＰ1＝Ｐ1H−ＰTが演算される。一方、操作レバー７の方向（縮退方向）に応じて、Ｐ2B、Ｐ2Hのうちで、Ｐ2B（タンクに流出する側であるボトム室側）が選択されて、アーム用流量制御弁５の前後差圧ΔＰ2＝Ｐ2B−ＰTが演算される。
【００５９】
なお、タンク圧ＰT≒０と考えてよい場合には、タンク圧を検出するための圧力センサ１９等の配設を省略することができる。
【００６０】
また、図３（ｂ）、図４（ｂ）と同様にして、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すように、油圧シリンダ２、３よりタンクに流出する側の圧油の負荷圧Ｐ1、Ｐ2とタンク圧ＰT（≒０とする）との差圧ΔＰ1、ΔＰ2を直接検出する圧力センサ１０ｅ、１１ｅを設けるようにしてもよい。
【００６１】
また 、以上の実施の形態では、操作レバー６、７が電気レバーであることを想定しているが、もちろん電気レバーの代わりに、従来の油圧式パイロットレバーを使用してもよい。
【００６２】
図９、図１０は、油圧式パイロットレバーを使用した場合の実施の形態の構成について示す図であり、上記図１、図２にそれぞれ対応する図である。
【００６３】
図９に示す油圧式パイロットレバー６、７からは、レバー操作量に比例したパイロット圧が電磁減圧弁２１、２２に対してそれぞれ出力され、これら電磁減圧弁２１、２２を介してパイロット圧が流量制御弁４、５にそれぞれ加えられる。
【００６４】
差圧センサ１０ｄ、１１ｄでは、ポンプ圧Ｐpと油圧シリンダ流入側の負荷圧Ｐ1、Ｐ2との差圧ΔＰ1、ΔＰ2がそれぞれ検出され、これら検出差圧ΔＰ１、ΔＰ2が制御部８にそれぞれ入力される。
【００６５】
一方、図１０の制御部８の差圧演算手段８ａでは、入力された検出差圧ΔＰ１、ΔＰ2の中から、最小差圧ΔＰmin が求められ、補正係数演算手段８ｂでは、各駆動軸毎の差圧と最小差圧の比の平方根√（ΔＰmin/ΔＰ1）、√（ΔＰmin/ΔＰ2）がそれぞれ求められ、これら求められた、０から１．０の値をとる補正係数Ｋ１、Ｋ２を示す信号が、駆動指令値補正手段８ｃである電磁減圧弁２１、２２に対して駆動指令値としてそれぞれ出力される。
【００６６】
電磁減圧弁２１、２２では、その入力される駆動指令値Ｋ1、Ｋ2が１．０の場合、油圧レバー６、７からのパイロット圧が減圧されないように弁が駆動され、さらに、入力される駆動指令値Ｋ1、Ｋ2が０に近ずくに従いパイロット圧が、より大きく減圧されるように駆動される。
【００６７】
このように、最小差圧に比べて、その駆動軸の差圧が大であるほど、つまり、√（ΔＰmin/ΔＰ1）、√（ΔＰmin/ΔＰ2）が小さくなるほど、上記電磁減圧弁２１、２２により、操作レバー６、７から出力されるパイロット圧が、より減じられることになり、流量制御弁４、５の開口面積が、より減じられるため、操作レバーの複合操作時に軽負荷アクチュエータへ多大な圧油の流入がなされることが防止される。
【００６８】
この図９、図１０に示される実施の形態では、パイロット圧に対する流量制御弁の開口面積特性を考慮していないため、図１、図２の構成のものに比較して、完全には圧力補償機能を発揮できない場合もあるが、油圧レバーによって操作される従来の建設機械に対して、圧力センサ、電磁弁、簡単な制御部を追加するだけで、疑似的ながらも圧力補償を実現できるというメリットがあり、コスト低減等が図られることとなる。
【００６９】
以上、可変容量型の油圧ポンプ１から吐出される圧油を、いかにして流量制御弁において、複数の操作レバーの操作量の比に応じて流量分配するかについて説明したが、つぎに、かかる圧力補償制御を行う際において、いかに可変容量型ポンプ１を制御するかについての実施の形態を、以下説明する。
【００７０】
油圧ポンプの制御方式の１つとして、いわゆるポジティブ制御が挙げられる。
【００７１】
このポジティブ制御方式は、オペレータによるレバー操作量を、油圧ポンプへのデマンドとして与える制御方式であり、図１１（ａ）、（ｂ）に示される。
【００７２】
すなわち、制御部８には、操作レバー６、７から操作量としての駆動指令値Ｖ1、Ｖ2が入力されるとともに、エンジン２３の実回転数を検出する回転センサ２４から回転数信号ＲＰＭが、また圧力センサ９からポンプ吐出圧信号Ｐｐが入力される。そして、図１１（ｂ）に示されるように、各駆動指令値Ｖ1、Ｖ2に対応する要求流量Ｑ1、Ｑ2が、駆動指令値−要求流量の関係を示す記憶テーブルより求められ、これらＱ1、Ｑ2を加算したものが総流量Ｑ12とされる。
【００７３】
ここで、油圧ポンプ１は、エンジン２３が現在出力している馬力を越える馬力を出力することができない。つまり、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpと吐出流量Ｑとの関係式であるＰ−Ｑ線図の等馬力カーブ上の最大値Ｑmax によって馬力の最大値が制限される。よって、上記要求総流量Ｑ12と上記最大値Ｑmax のうちで、小さい方が選択され、この選択された流量が油圧ポンプ１において吐出可能な流量Ｑとされる。
【００７４】
一方、ポンプの吐出量Ｑ（ｃｃ/ｍｉｎ）は、１回転当たりの押しのけ容積をｑ（ｃｃ/ｒｅｖ）とすると、Ｑ＝ｑ・ＲＰＭで表される。一方、Ｌを斜板位置（傾転角）、ｋを定数とすると、ｑ＝ｋ・Ｌという関係が成立するから、これら両関係式より、エンジン回転数がＲＰＭであった時に、上記吐出可能な吐出量Ｑを吐出させるためには、Ｌ＝Ｑ/（ｋ・ＲＰＭ）なる吐出指令（斜板位置指令）を、油圧ポンプ１に対して出力すればよいことになる。
【００７５】
これにより、オペレータによるレバー操作に応じた流量の圧油を、油圧ポンプ１から吐出させてやることが可能となり、吐出した圧油に対して前述した流量制御弁４、５による分流制御が行われることになる。
【００７６】
また、図１２（ａ）に示すように、タンクに連通する管路上にアンロード弁２５を設けるようにして、油圧ポンプ１の制御を安定して行わせることもできる。
【００７７】
この場合、操作レバー６、７の中立時には、油圧ポンプ１の最小吐出量がアンロード弁２５を介してタンクに全量流され、操作レバー６、７の操作量Ｖ1、Ｖ2が大きくなるに従い、アンロード弁２５からタンクに流れる流量が、より小さくなるようなアンロード指令値ｕをアンロード弁２５のソレノイドに加えるように、制御部８は、アンロード弁２５を制御する（図１２（ｂ）参照）。この結果、操作レバーの中立からの立ち上がり操作時における応答性が良好なものとなり、作業機の飛び出しを防ぐことができ、安定した油圧ポンプの制御が可能となる。
【００７８】
また、制御部８で得られた最小差圧ΔＰmin が極端に小、あるいはマイナスになった場合に、上記アンロード流量ｕを小とするような制御、あるいは油圧ポンプ１の吐出量Ｑを増加させる制御を加えることにより、最小差圧となった駆動軸での最低差圧を積極的に確保するようにしてもよい（図１２（ｂ）参照）。
【００７９】
さて、油圧ポンプ制御の別の方法として、ロードセンシング制御がある。
【００８０】
このロードセンシング制御は、油圧ポンプの吐出圧が、操作中の油圧アクチュエータの中で最大の負荷圧より所定値だけ高くなるように油圧ポンプの吐出量を制御するというものである。
【００８１】
図１３（ａ）、（ｂ）は、このロードセンシング制御が適用される実施の形態を示している。
【００８２】
すなわち、制御部８には、各流量制御弁４、５の前後差圧ΔＰ1、ΔＰ2が入力され、前述したように差圧演算手段８ａにおいて最小差圧ΔＰmin が求められる。そして、所定の目標差圧ΔＰｒ（例えば２０kg／cm2 ）と、上記最小差圧ΔＰminとの偏差ΔＰr−ΔＰminが求められ、この偏差に制御ゲインＧが乗じられたものを積分処理したものがポンプ斜板位置指令Ｌとされる。このようにして、従来のポンプロードセンシング制御を電気的に実現することが可能となる。
【００８３】
上記ロードセンシング制御では、可変容量型油圧ポンプ１によって、最小差圧ΔＰminを常に一定値ΔＰrに保持しようとしているが、オペレータが多大な流量を要求して油圧ポンプ１で、流量飽和が生じたような場合、所定の最小差圧を保持できなくなってしまうことがある。
【００８４】
しかし、このような状況でも、すでに説明したように、実際の最小差圧ΔＰminを検出して、その値を基準にして分流制御を行うようにしているので、常に、オペレータによるレバー操作の比の通りに分流が可能となる。つまり、電子圧力補償機能が完全に発揮される。
【００８５】
つぎに、上記圧力補償機能を作業内容に応じて強めたり、弱めたり、圧力補償特性を状況に応じて変更することができる実施の形態について説明する。
【００８６】
まず、最初に、操作レバーの操作量に応じて圧力補償特性を変更する実施の形態について図１４（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。なお、以下において前述したものと同一の符号は同一の機能を有しているので、適宜、重複した説明は省略することにする。
【００８７】
同図１４図（ａ）に示すように、制御部８には、操作レバー６、７の操作量Ｖ1、Ｖ2を示す信号、差圧センサ１０ｄ、１１ｄの検出差圧ΔＰ1 、ΔＰ2 を示す信号が入力され、図１４（ｂ）に示すように、補正係数演算手段８ｂと駆動指令値補正手段８ｃとの間に設けられた補正係数制限部８ｄにおいて、補正係数演算手段８ｂで演算された補正係数Ｋの下限を、レバー操作量に応じて制限する処理が実行される。
【００８８】
すなわち、補正係数制限部８ｄには、操作レバー６、７の操作量Ｖ1、Ｖ2が大きくなるにつれて、補正リミット値Ｋ1L、Ｋ2Lが０〜１．０の範囲で大きくなる関係を示す補正リミットテーブルが予め用意されている。そこで、現在の操作量Ｖ1、Ｖ2に対応する補正リミット値が、上記テーブルからそれぞれ読み出され、この読み出されたブームリミット値Ｋ1L、アームリミット値Ｋ2Lと、補正係数演算手段８ｂから出力されているブーム、アームの各補正係数Ｋ1、Ｋ2との大小比較がそれぞれ行われ、補正リミット値と補正係数のうちで大きい方が選択されて駆動指令値補正手段８ｃに出力される。
【００８９】
ブーム側を例にとると、上記補正リミット値Ｋ1Lは、レバーファイコン時（Ｖ1小の時）には、０近傍であるため、補正係数Ｋ1の方が大となり、補正係数Ｋ1が選択されるが、レバー操作量Ｖ1が大となるに従い、補正リミット値Ｋ1Lも大となるため、補正係数Ｋ1のとれる範囲が徐々に狭くなり、レバーフル操作時には、強制的に補正係数Ｋ1が１にされ、操作量Ｖ1を補正しない状態に切り替わっていく。
【００９０】
以上のようにして、ファイコン操作時には、圧力補償を十分に効かせ、フルレバー操作時には圧力補償を切る制御が、レバー操作量に比例して連続的に行われ、レバー操作性が、レバー操作量の大きさいかんにかかわらずに良好なものとなり、作業効率が向上することになる。
【００９１】
この種のレバー感応可変型圧力補償制御の別の実施の形態について、図１５を参照して説明する。
【００９２】
いま、油圧ポンプの制御方式が、ロードセンシング方式であり、油圧ポンプのの吐出圧が、最大負荷圧より所定の目標差圧ΔＰｒだけ高くなるように制御されている場合を想定する。この場合、最小差圧ΔＰmin を求めることなく、上記所定の目標差圧ΔＰｒから直接、補正係数Ｋ1、Ｋ2を求めることができる。
【００９３】
すなわち、図１５に示すように、差圧演算手段８ａで最小差圧ΔＰminを求めることなく、補正係数演算手段８ｂにおいて各軸差圧ΔＰ1 、ΔＰ2 と所定の目標差圧ΔＰｒとの比から、各補正係数Ｋ1、Ｋ2が直接、求められる。そして、前述した図１４と同じ補正係数制限部８ｄにおいて、補正係数演算手段８ｂで演算された補正係数Ｋ1、Ｋ2の下限が、レバー操作量Ｖ1、Ｖ2に応じて制限される。
【００９４】
以上のようにして、図１５のものでも図１４のものと同様に、ファイコン操作時には、圧力補償を十分に効かせ、フルレバー操作時には圧力補償を切る制御が、レバー操作量に比例して連続的に行われ、レバー操作性が、レバー操作量の大きさいかんにかかわらずに良好なものとなり、作業効率が向上するという効果が得られる。
【００９５】
また、こうしたレバー感応可変型圧力補償制御の別の実施の形態として図１６のように構成してもよい。
【００９６】
すなわち、同図１６では、図１４に示す補正リミットテーブルの代わりに、補正係数Ｋ1、Ｋ2を制限する補正リミット値ＫLを手動にて設定する設定器２６が設けられる。これによって、オペレータが作業内容に応じて、圧力補償の度合いを任意に選択することができる。
【００９７】
いま、設定器２６において補正リミット値ＫLを「０」側に設定した場合には、補正係数制限部８ｄでの大小比較の結果は、必ず補正係数演算手段８ｂから出力される補正係数Ｋ1、Ｋ2が優先されることになり、圧力補償が十分に働くことになるが、設定器２６において補正リミット値ＫLを「１」側に設定した場合は、補正係数演算手段８ｂから出力される補正係数Ｋ1、Ｋ2が１以下の値なので、大小比較の結果は必ず設定された値「１」となり、駆動指令値補正手段８ｃにおける開口面積の補正は行われない。すなわち、圧力補償が働かず、「負荷なり」の流量分配が行われることになる。
【００９８】
つぎに、特定の操作レバーのみを複合操作している場合にだけ、上記レバー感応可変型圧力補償制御を行うとする実施の形態について図１７を参照して説明する。
いま、ブーム、アーム、バケット、旋回の４つの油圧アクチュエータを具えており、各油圧アクチュエータに対応した各操作レバーからそれぞれ、操作量Ｖ1、Ｖ2、Ｖ3、Ｖ4が制御部８に対して出力されている場合を想定する。
【００９９】
そこで、ブームとアームの２軸が複合操作されているときのみ、ブームについてレバー感応可変型圧力補償制御が行われるものとする。
【０１００】
すなわち、補正係数制限部８ｄに入力された各操作レバー信号Ｖ1、Ｖ2、Ｖ3、Ｖ4に基づいて、各加算器にて、操作中の全操作レバーの操作量の和ΣＶが演算されるとともに、ブームとアームの２つの操作レバーの操作量の和Ｖ1＋Ｖ2が演算される。そして、これらの比がとられ、複合操作中の全レバー操作量に対するブームとアームの２つの操作レバーの操作量の和の割合ｃ＝（Ｖ1＋Ｖ2）/ΣＶが求められる。
【０１０１】
一方、上記求められる割合ｃと補正リミット値Ｋcとの関係を示す補正リミットテーブルが、予め用意されている。この補正リミットテーブルは、割合ｃが０の場合は出力Ｋcが１で、割合ｃが１に近づくにつれ、出力Ｋcが小さくなるという関係になっている。そこで、この補正リミットテーブルから出力される補正リミット値Ｋcと、図１４に示すのと同じようにしてブーム用操作レバーの操作量Ｖ1から求められるブームリミット値Ｋ1Lとが比較されて、これらのうちで大きい方が選択される。さらに、この選択されたものと、補正係数演算手段８ｂから出力される補正係数Ｋ1とが比較されて、このうちで大きい方が選択、出力される。
【０１０２】
上記構成によれば、ブーム、アーム以外の軸を同時に複合操作しているときは、割合ｃは１にならず小さな値をとることになるので、この結果、補正リミット値Ｋcは１に近い値をとることになる。さらに、１近傍の補正リミット値Ｋｃと、１以下である補正リミット値Ｋ1L、補正係数Ｋ1との大小比較がされ、一番大きな値が出力されることから、補正係数Ｋ1は最終的に１近傍に制限されることになり、この値を開口面積Ａに乗じて補正するので、圧力補償が効かない結果となる。
【０１０３】
一方、ブーム、アーム以外の軸を複合操作していない場合には、割合ｃは１となり、補正リミット値Ｋcは０近傍の値となる。このため、大小比較では、この補正リミット値Ｋｃは無視され、補正係数Ｋ1は、ブーム用操作レバーの操作に応じた補正リミット値Ｋ1Lによる制限を受ける。
【０１０４】
また、ブーム、あるいはアームの単独操作の場合には、補正リミット値Ｋcは０近傍となるが、補正係数演算手段８ｂにおいて、最小差圧ΔＰmin と自己の検出差圧ΔＰ1が一致するので、補正係数Ｋ1は１となり、補正リミット値Ｋc、Ｋ1Lによらずに、開口面積の補正は行われない。
【０１０５】
以上のように、ブームとアームの２軸が複合操作されているときのみ、ブームについてレバー感応可変型圧力補償制御が行われる。
【０１０６】
さて、圧力補償が必要な作業として、ある程度の負荷圧をかけながら、決められた軌跡を掘削していく掘削作業が考えられる。しかし、一方で、このような掘削動作中以外の作業状態では、燃費の向上の点、ラフ操作の容易さの点から、従来からの圧力補償なしの特性を要望するユーザ、オペレータもいる。
【０１０７】
このことから、可変型圧力補償をレバー感応型ではなく、負荷圧感応型にし、作業機に負荷がかかっている時のみ圧力補償をかける構成も考えられる。
【０１０８】
この種の負荷圧可変型圧力補償制御の実施の形態について図１８を参照して説明する。なお、ブームのみについてかかる制御を実施する場合を想定する。
【０１０９】
すなわち、同図１８に示すように、制御部８の補正係数制限部８ｄには、圧力センサ９ｃで検出されたブームの負荷圧Ｐ1が入力される。一方、補正係数制限部８ｄには、負荷圧Ｐ1が低くなるほど補正リミット値Ｋ1Lが１に近づき、負荷圧Ｐ1が高くなるに従い補正リミット値Ｋ1Lが０に近づくという負荷圧Ｐ1と補正リミット値Ｋ1Lとの関係を示すリミット値テーブルが設けられている。そこで、現在の負荷圧Ｐ1に対応する補正リミット値Ｋ1Lが補正リミット値テーブルから出力され、この出力された値と、補正係数演算手段８ｂから出力される補正係数Ｋ1との大小比較が行われて、そのうちで大きい方の値が選択され、駆動指令値補正手段８ｃに出力される。
【０１１０】
上記構成によれば、ブームの軽負荷時には、補正係数Ｋ1が１にされるため、圧力補償は効かなくなるが、ブームの負荷圧が、高くなるに従い徐々に圧力補償の度合いが高くなっていく。つまり、ある程度の負荷圧をかけながら、決められた軌跡を掘削していく掘削作業を行っているときには、圧力補償が十分に効くとともに、こうした掘削動作中以外の軽負荷の作業を行っているときには、圧力補償は効かなくなるので、上記掘削作業が効率よく行えるようになるとともに、軽負荷作業時における燃費向上、ラフ操作の容易化が図られる。
【０１１１】
以上、補正係数Ｋ1、Ｋ2のとれる範囲を制限する場合について説明したが、検出した差圧そのものを制限することでも、同様な可変型圧力補償制御を行うことができる。
【０１１２】
図１９は、レバー感応可変型圧力補償制御に適用した場合の実施の形態を示す図である。
【０１１３】
同図１９に示すように、制御部８の差圧演算手段８ｅは、検出差圧を制限する機能を含んだ差圧演算手段である。すなわち、この差圧演算手段８ｅには、操作量Ｖ1、Ｖ2が大きくなるに従い上限差圧ΔＰ1L、ΔＰ2Lが小さくなるという操作量Ｖ1、Ｖ2と上限差圧ΔＰ1L、ΔＰ2Lとの関係を示すリミット値テーブルが設けられている。そこで、現在の操作レバー信号Ｖ1、Ｖ2が入力され、それらに対応するブーム上限差圧ΔＰ1L、アーム上限差圧ΔＰ2Lが、上記リミット値テーブルから出力される。そして、これらブーム上限差圧ΔＰ1L、アーム上限差圧ΔＰ2Lと実際の検出差圧ΔＰ1 、ΔＰ2の各大小比較が行われ、そのうちで小さい方が検出差圧ΔＰ1 、ΔＰ2として選択、出力される。また、こうして得られたブーム、アーム毎の各最小差圧ΔＰ1 、ΔＰ2についても、大小比較が行われて、小さい方が最小差圧ΔＰminとして選択、出力される。
【０１１４】
以上の構成によれば、レバー操作量Ｖ1、Ｖ2が大きくなると検出差圧ΔＰ1 、ΔＰ2は上限差圧ΔＰ1L、ΔＰ2Lによって制限されることになる。このため、補正係数演算手段８ｂでは、補正係数Ｋ1、Ｋ2の分母となる各軸検出差圧ΔＰ1 、ΔＰ2が過小評価されることになり、補正係数Ｋ1、Ｋ2は、通常の圧力補償制御時よりも大きくなり、圧力補償が十分効かなくなる。すなわち、圧力補償の度合いが弱くなる。
【０１１５】
以上のように、この検出した差圧そのものを制限する実施の形態でも、補正係数Ｋ1、Ｋ2のとれる範囲を制限する実施の形態と同様に、同様なレバー感応可変型圧力補償制御を行うことが可能となる。
以上説明した可変型圧力補償制御の実施の形態において、リミット値テーブルに格納された制限値の変化パターンを、現在行われている作業の種類（作業モード）や、現在駆動されている作業機の組合せに応じて、異なったパターンに設定するようにしてもよい。これによって、あらゆる作業に対応することが可能となり、汎用性が向上する。
【０１１６】
なお、以上説明した実施の形態では、油圧ショベルのような建設機械を想定して説明したが、もちろん任意の油圧駆動機械に適用可能である。また、主に、ブーム、アームといった２つの作業機の制御に適用されることを想定したが、３以上の作業機に適用することも当然可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、流量制御弁で、油圧シリンダに流入する側の前後差圧を検出する場合の構成を示す図である。
【図２】図２は、図１に示す制御部の構成を示すブロック図である。
【図３】図３（ａ）、（ｂ）は、図１に示す圧力センサの他の構成例をそれぞれ示す図である。
【図４】図４（ａ）、（ｂ）は、図３（ａ）、（ｂ）にそれぞれ対応する制御部の構成例を示すブロック図である。
【図５】図５（ａ）、（ｂ）は、流量制御弁をフィードバック制御する場合の構成例をそれぞれ示すブロック図である。
【図６】図６は本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、流量制御弁で、タンクに流出する側の前後差圧を検出する場合の構成を示す図である。
【図７】図７は、図６に示す制御部の構成を示すブロック図である。
【図８】図８（ａ）、（ｂ）は、図６に示す圧力センサの他の構成例を示す図、及びこれに対応する制御部の構成例を示すブロック図である。
【図９】図９は本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、操作レバーを油圧式レバーとした場合の構成を示す図である。
【図１０】図１０は、図９に示す制御部の構成を示すブロック図である。
【図１１】図１１（ａ）、（ｂ）は、油圧ポンプの制御を説明するために用いた構成図である。
【図１２】図１２（ａ）、（ｂ）は、他の油圧ポンプの制御を説明するために用いた構成図である。
【図１３】図１３（ａ）、（ｂ）は、さらに、他の油圧ポンプの制御を説明するために用いた構成図である。
【図１４】図１４（ａ）、（ｂ）は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【図１５】図１５は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【図１６】図１６は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【図１７】図１７は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【図１８】図１８は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【図１９】図１９は、本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態の構成を示す図であって、圧力補償の度合いを可変する場合の構成を示す図である。
【符号の説明】
１  可変容量型油圧ポンプ
２  ブーム用油圧シリンダ
３  アーム用油圧シリンダ
４  ブーム用流量制御弁
５  アーム用流量制御弁
６  ブーム用操作レバー
７  アーム用操作レバー
８  制御部
９  油圧ポンプ用圧力センサ
１０ａ、１０ｂ  ブーム油圧シリンダ用圧力センサ
１１ａ、１１ｂ  アーム油圧シリンダ用圧力センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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