(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造方法であって、
前記可動金型または固定金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、相手側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記可動金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造装置であって、
前記可動金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、固定金型側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記可動金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給通路を固定金型に設け、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を前記押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得るように構成されていることを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
【請求項３】
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造装置であって、
前記固定金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、可動金型側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記固定金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給通路を固定金型に設け、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を前記押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得るように構成されていることを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得るための熱可塑性樹脂のプレス成形方法ならびに成形装置に関し、より詳細には、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法及びそのための製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車に対するニーズの多様化に伴って、例えば、自動車内の音響システムのスピーカを自動車のドアに埋設することが行われている。
【０００３】
このため、従来より、図１２に示したように、アームレスト６１の下方などのスピーカー埋設部分に相当する部分にメッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を備えた樹脂製のドアトリム６０が使われ、これを金属製のドアの内側に取り付けて内装部材とすることが行われている。特に、最近では、このドアトリム６０の一部分に、高級感を付与するために、部分的に塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム等から製造された合成皮革などの表皮部材６３を貼着することが行われている。
【０００４】
このようなドアトリムを製造する方法としては、射出成形によって一体成形して、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造した後、この樹脂成形体の表面に接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着して、ドアトリムを製造する方法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、昨今では、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する射出プレス成形方法（スタンピング成形と呼ぶこともある）（以下、これらの方法を総称して「射出プレス」と言う）が開発されてきている。
【０００６】
すなわち、このような射出プレスでは、わずかに開いた固定金型と可動金型との間に低圧で供給された溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成形するので、通常の射出成形法に比較して残留歪が少なくかつ成型品の変形が小さい等のメリットがあることから現在広範に用いられている。
【０００７】
また、この射出プレスでは、固定金型と可動金型との間に表皮部材を予め装着しておき、その後樹脂を射出することによって樹脂成形体の表面に表皮層を溶着によって同時に形成できる。しかし、この方法は、上記したようなメッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造する方法としては、適していない。
【０００８】
従来方法によれば、図１３および図１４に示したように、可動金型１１３の一部分に固定金型１１１側に突設する複数の小径柱状体１１２を一定間隔離間して設けておき、可動金型１１３を固定金型１１１に対して降下（閉止）させて、両金型の間に空隙１１９を形成した後、押出機１０２などから、ホットランナーブロック１１６の通路１１７を介して、固定金型の上面に開口したゲート部１１５より溶融樹脂Ｂを両金型の間の空隙１１９に射出して、さらに可動金型を閉止することによって、溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成形することが考えられる。
【０００９】
しかしながら、このような方法では、射出された溶融樹脂Ｂが、可動金型１１３の降下にともなって、図１４に示したように、可動金型１１３の小径柱状体１１２の下端と固定金型１１１の上面１１４との間に溶融樹脂Ｂ’が流延してしまう（入り込む）ので、その部分が平面的ないわゆるバリとなってしまい、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞してしまうおそれがあり、このような方法で孔部を形成することは実際上難しい。
【００１０】
従って、現状では、このようなドアトリムを製造する方法としては、スピーカー埋設部分に相当する部分を欠落部分とした樹脂成形体本体を射出プレスによりあらかじめ成形するとともに、別途メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を射出成形で成形して、両者を組み合わせて（取り付けて）、ドアトリムを製造するのが通常である。このような方法では、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなっていた。
【００１１】
さらに、ドアトリムを製造する方法として、射出成形によって一体又は別々に成形して、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造した後、この樹脂成形体の表面に接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着する方法では、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が必要であり、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなっていた。
【００１２】
本発明は、このような現状に鑑みて、樹脂基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を、小径多孔部において平面的なバリが発生せず、射出プレスにより一体的に簡単に成形することが可能な樹脂成形体の製造方法およびそのための製造装置を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明されたものであって、本発明の樹脂成形体の製造方法は、
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造方法であって、
前記可動金型または固定金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、相手側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記可動金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の樹脂成形体の製造装置は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造装置であって、
前記可動金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、固定金型側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記可動金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給通路を固定金型に設け、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を前記押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得るように構成されていることを特徴とする。
【００１５】
さらに、本発明の樹脂成形体の製造装置は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、溶融樹脂をプレス成形して部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得る製造装置であって、
前記固定金型の内壁側の前記小径多孔部に対応する部位を、可動金型側の金型内壁に当接するように延設して小径多孔形成部を形成するとともに、
前記固定金型または可動金型の内壁に、前記小径多孔形成部に対応する部位に複数の小径柱状部材を一定間隔離間して突設し、
前記固定金型の小径多孔形成部を除いた部分に押圧コア部材を進退自在に配設し、
前記固定金型と可動金型の間に、前記小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給通路を固定金型に設け、
前記可動金型を固定金型に対して閉止して、前記可動金型または固定金型の内壁に形成された小径柱状部材を相手側の金型の金型内壁に当接させ、
前記空隙に溶融樹脂を供給して、その部分に供給された溶融樹脂を前記押圧コア部材によってプレスして、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得るように構成されていることを特徴とする。
【００１６】
このように構成することによって、溶融樹脂を固定金型と可動金型の間の空隙に供給する前に、両金型を閉止することによって、固定金型または可動金型の内壁に小径多孔形成部に対応する部位に形成された小径柱状部材が、相手側の金型内壁に当接した状態となり、この状態で、固定金型と可動金型の間に、小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給することができる。従って、このように供給された溶融樹脂が、押圧コア部材によってプレスされることによって、空隙全体に流延して、複数の小径柱状部材によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体が一体的に得られる。
【００１７】
また、溶融樹脂を固定金型と可動金型の間の空隙に供給する前に、両金型を閉止することによって、固定金型または可動金型の内壁に、小径多孔形成部に対応する部位に形成された小径柱状部材が、相手側の金型内壁に当接した状態となり、小径柱状部材と相手側の金型内壁との間に空隙が形成されないので、溶融樹脂を供給した際にこのような空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、しかも縦方向のバリ、特に樹脂成形品の表となる面にバリが発生しないので、成型品の外観も良好であり、製品価値が低下することなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができる。
【００１８】
しかも、このように供給された溶融樹脂を、押圧コア部材によってプレスするので、残留歪が少なくかつ成型品の変形が小さく、高い機械的強度を保持した樹脂成形体を得ることができる。
【００１９】
この場合、前記小径柱状部材が、可動金型の小径多孔形成部に対応する部位の内壁側に形成してもよく、また、逆に固定金型の小径多孔形成部に対応する部位の内壁側に形成しても良い。
【００２０】
さらに、前記固定金型と可動金型との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など種々の用途に使用可能である。
【００２１】
このような本発明の樹脂成形体の製造方法および製造装置を用いて製造した樹脂成形体は、樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部が形成され、該空洞部の樹脂基材表面側に、前記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が前記樹脂基材の溶着により一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態（実施例）について説明する。図１は、本発明の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置全体の概略図、図２は、本発明の樹脂成形体製造装置の第１の実施例を示す断面図である。
【００２３】
図１において、１は全体で本発明の樹脂成形体の製造装置３を具備した製造装置を示している。製造装置１は、溶融樹脂を樹脂成形体の製造装置３に射出供給するための射出機を備えた射出ユニット部２と、射出ユニット部２より射出供給された溶融樹脂を成形するための樹脂成形体の製造装置３とを備えている。
【００２４】
図１および図２に示したように、樹脂成形体の製造装置３は、下方に固定的に配置された下金型を構成する固定金型１１と、固定金型１１の上方に配置され、プレス機１２のプラテン１２ａの作動によって上下動自在に構成されて、固定金型１１に対して閉止可能となっている上金型を構成する可動金型１３を備えている。
【００２５】
すなわち、可動金型１３は、その周縁部が下方に突設した周縁部１３ａが形成されており、この周縁部１３ａで囲撓されて内部空間１３ｂが形成され、この内部空間１３ｂ内に固定金型１１が嵌合するようになっている。なお、図中、２７は、表皮層部材３０を使用する必要がある場合に、表皮部材を保持するための表皮部材保持装置である。このように構成することによって、図７および図８に示したように、プレス成形の際に表皮層部材３０が、可動金型１３の周縁部１３ａと固定金型１１の側部との間で移動できるので、表皮層部材３０が皺になって成形不良となることがなく、しかも予め真空成形することなしにそのままで表皮層部材３０として用いることができる。
【００２６】
固定金型１１の可動金型側１３側の表面である上面１４には、溶融樹脂を固定金型１１の上面に射出するためのゲート部１５が開設され、このゲート部１５には、固定金型１１内に設けられたホットランナーブロック１６の通路１７と連通されており、ホットランナーブロック１６の通路１７は、射出ユニット部２に接続されている。これにより、射出ユニット部２から、一定量の溶融樹脂が、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面の間の空隙１９に射出されるようになっている。
【００２７】
なお、図示しないが、ゲート部１５には、一定量の溶融樹脂を供給した後に自動的にゲート部１５を閉じるための開閉部材が備えられているのが望ましい。このような開閉部材としては、例えば、特公平４−６９０４６号公報に開示されているような開閉部材を備えたホットノズルを、ホットランナーブロック１６のゲート部１５側の端部に設けてもよい。
【００２８】
また、可動金型１３の固定金型１１側の内壁には、樹脂成形品として、例えば、図１２に示したような、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を備えたドアトリム６０を成形する場合に、この小径多孔部に対応する部位が下方に延設されて円形の小径多孔形成部２１が形成されており、相手側である固定金型１１の金型内壁１４に当接するように構成されている。この小径多孔形成部２１の下端２１ａには、複数の小径柱状部材２２、２２が一定間隔離間して円形状に配置されて突設されており、固定金型１１の金型内壁１４に当接するようになっている。
【００２９】
さらに、可動金型１３の固定金型１１側の内壁には、小径多孔形成部２１を除いた部分に空隙２３が形成されており、この空隙２３内にコア部材２４のコア部材本体２４ａが摺動自在に嵌着されている。そして、コア部材本体２４ａの上部に、空隙２３内に複数個離間して配設された油圧、空気圧などで作動するピストンシリンダ機構２５のピストンロッド２５ａが固着されており、これによって、ピストンシリンダ機構２５の作動によって、コア部材２４が上下に進退自在に構成されている。なお、本実施例の場合、係止装置として、ピストンシリンダ機構２５としたが、これに何ら限定されるものではなく、例えば、モータ駆動でロッドが突出動する機構とすることも可能である。
【００３０】
なお、この実施例では、小径柱状部材２２、２２を小径の円柱部材とし、円形状に配置したが、小径柱状部材２２、２２は、メッシュ形状の小径の複数の孔部の形状に応じて、例えば、四角柱状とするなど適宜変更可能であり、そのサイズ、配置状態、孔部の大きさ等、目的とする小径多孔部の形状に応じて適宜変更可能である。
【００３１】
また、この場合、小径柱状部材２２、２２を形成した小径多孔形成部２１を可動金型１３と一体的に形成しても良いが、図３に示したように、小径柱状部材２２、２２を形成した略円柱形状の小径多孔部形成部材２９を脱着自在に嵌着して固定するようにすれば、小径柱状部材２２、２２が磨耗損傷しても取り替えることができるので、バリの発生を防止することができる。
【００３２】
さらに、本実施例の場合、下方に固定金型１１を配置し、その上方に可動金型１３を上下動自在に配置した構成、すなわち、成型機を縦型で示したが、固定金型１１と可動金型１３を左右に配置して、可動金型１３を固定金型に対して左右方向（横方向）に移動可能として閉止できるように構成、すなわち、横型の成型機を用いてもよい。
【００３３】
このように構成される本発明の樹脂成形体の製造装置を用いて、樹脂成形体を成形する方法について、図４〜図８に基づいて説明する。
図４に示したように、プラテンを上昇することによって、可動金型１３を固定金型１１から一定間隔離間した位置（待機位置）まで上昇させる。この際、図９に示したように、例えば、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム等から製造した合成皮革などの表皮部材３１とその下方に貼着したポリエチレン、ポリプロピレンなどの発泡合成樹脂層３２からなる表皮層部材３０を、固定金型１１と可動金型１３との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、部分的に予め、表皮部材保持装置２７にその両端を保持して（図４の紙面に対して垂直方向の両端部を保持して）挟装しておく。
【００３４】
その後、図５に示したように、プラテンを下降させて、可動金型１３の小径多孔形成部２１に形成された小径柱状部材２２、２２が、固定金型１１の金型内壁１４に当接する位置まで可動金型１３を降下させて、両金型を閉止する。
【００３５】
この状態で、射出ユニット部２より一定量の溶融樹脂Ａを、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面の間の空隙１９に射出する（図６参照）。
【００３６】
射出された溶融樹脂は、ゲート部１５の周囲に塊状となり盛り上がるが、溶融樹脂Ａは流延（流動）して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面の間の空隙１９全体に流動して、小径柱状部材２２、２２の間の間隙にも流動していく（図７参照）。
【００３７】
この場合、溶融樹脂を固定金型と可動金型の間の空隙に供給する前に、両金型を閉止することによって、小径多孔形成部先端に形成された小径柱状部材が相手側の金型内壁に当接した状態となり、小径柱状部材と相手側の金型である固定金型の内壁との間に空隙は形成されないので、溶融樹脂を供給した際にこのような空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができる。
【００３８】
次に、ゲート部１５を介して固定金型１１と可動金型１３との間で一定量の溶融樹脂の射出が完了する少し前に、ピストンシリンダ機構２５を作動させ、ピストンロッド２５ａを突出させて、コア部材２４を下方に移動させて、溶融樹脂のプレス成形を開始すれば、コア部材２４のコア部材本体２４ａの下面によって溶融樹脂が押圧されて成形が開始される（図８参照）。
【００３９】
その後、プラテンを上昇させることによって、可動金型１３を最初の待機位置まで上昇させることにより、可動金型１３を固定金型１１から離反させて、樹脂成形体４０を取り出す。
【００４０】
以上のサイクルを繰り返すことによって、本発明の樹脂成形体の製造方法が実施される。
このように得られた樹脂成形体４０は、図１０に示したように、樹脂基材４１の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部４２が形成され、この空洞部４２の樹脂基材表面側に、樹脂基材４１と一体的に形成されたメッシュ形状の小径の孔４４が設けられた小径多孔部４３が形設されている。また、樹脂基材４１の小径多孔部４３を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材３０が樹脂基材４１の溶着により一体的に固着されている。また、小径多孔部４３において、平面的なバリおよび縦方向のバリ、特に樹脂成形体の表の面にバリが発生せず、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部４３が形設されている。
【００４１】
さらに、樹脂基材４１の溶着により表皮層部材３０が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００４２】
なお、本実施例の場合には、部分的に表皮層部材が固着された樹脂成形体を得る方法について説明したが、本発明の樹脂成形体の製造方法およびそのための製造装置は、表皮部材が固着されていない部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された単層の樹脂成形体を得る場合にも適用可能である。
【００４３】
また、表皮層部材３０としては、本実施例では、二層のものを用いたが、三層以上の多層のもの又は単層のものも使用可能である。
図１１は、本発明の樹脂成形体の製造装置の別の実施例を示す断面図である。
【００４４】
この実施例の樹脂成形体の製造装置３では、上述した第１の実施例とは相違して、固定金型１１の内壁、すなわち上面に小径多孔形成部２１’を延設しており、また、可動金型１３の内壁の小径多孔形成部２１’に対応する部位に一定間隔離間して複数の小径柱状部材２２’、２２’を下方に突設している。
【００４５】
また、この固定金型１１の内壁に、小径多孔形成部２１’を除いた部分に空隙２３’が形成されており、この空隙２３’内にコア部材２４’のコア部材本体２４ａ’が摺動自在に嵌着されている。そして、コア部材本体２４ａ’の下部に、空隙２３’内に複数個離間して配設された油圧、空気圧などで作動するピストンシリンダ機構２５’のピストンロッド２５ａ’が固着されており、これによって、ピストンシリンダ機構２５’の作動によって、コア部材２４が上下に進退自在に構成されている。
【００４６】
さらに、固定金型１１には、射出ユニット部２に接続されたホットランナーブロック１６’が設けられており、このホットランナーブロック１６’は、コア部材２４’のコア部材本体２４ａ’を貫通して、コア部材本体２４ａ’の上端面に形成されたゲート部１５’に連通している。この場合、ホットランナーブロック１６’は、ピストンシリンダ機構２５’によってコア部材２４が上下に進退するのに追随するように、例えば、蛇腹形状にするなど伸縮自在な構造となっている。
【００４７】
なお、その他の構成は、第１の実施例と同様であるので、同一構成部材には同一の参照番号を付し、その説明は省略する。また、このような構成を有する樹脂成形体の製造装置を用いて樹脂成形体を得る方法についても、前述した第１の実施例と同様であるので、その説明は省略する。
【００４８】
このように構成することによって、第１の実施例では、可動金型側のコア部材２４の下降によって、溶融樹脂をプレス成形するので、小径多孔部６２の周囲の表側の表面にコア部材２４の下降による縦方向のバリが発生するおそれがあるが、本実施例では、固定金型側のコア部材２４’が上昇することによって、溶融樹脂をプレス成形するようになっており、縦方向のバリが発生したとしても、小径多孔部６２の周囲の裏側の表面であるので、製品の品質の低下をきたすことがない。
【００４９】
なお、上記した実施例では何れも、小径柱状部材２２、２２’が、可動金型１３の内壁側に小径多孔形成部２１、２１’に対応する部位に形成された構成とすることによって、小径柱状部材２２、２２’の磨耗などによって、万一メッシュ形状の小径多孔部の周囲にバリが発生したとしても、バリが樹脂成形体の表面に発生せず、樹脂成形体の裏面に発生することになるので、製品の価値を低下させることがないようにしたが、小径柱状部材２２、２２’を、固定金型１１の内壁側に小径多孔形成部２１、２１’に対応する部位に形成してもよいことは勿論である。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂成形体の製造方法及びそのための製造装置によれば、溶融樹脂を固定金型と可動金型の間の空隙に供給する前に、両金型を閉止することによって、固定金型または可動金型の内壁に小径多孔形成部に対応する部位に形成された小径柱状部材が、相手側の金型内壁に当接した状態となり、この状態で、固定金型と可動金型の間に、小径多孔形成部を除いた部分に形成される空隙に溶融樹脂を供給することができる。従って、このように供給された溶融樹脂が、押圧コア部材によってプレスされることによって、空隙全体に流延して、複数の小径柱状部材によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体が一体的に得られる。
【００５１】
また、溶融樹脂を固定金型と可動金型の間の空隙に供給する前に、両金型を閉止することによって、固定金型または可動金型の内壁に、小径多孔形成部に対応する部位に形成された小径柱状部材が、相手側の金型内壁に当接した状態となり、小径柱状部材と相手側の金型内壁との間に空隙が形成されないので、溶融樹脂を供給した際にこのような空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、しかも縦方向のバリ、特に樹脂成形品の表となる面にバリが発生しないので、成型品の外観も良好であり、製品価値が低下することなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができる。
【００５２】
しかも、このように供給された溶融樹脂を、押圧コア部材によってプレスするので、残留歪が少なくかつ成型品の変形が小さく、高い機械的強度を保持した樹脂成形体を得ることができる。
【００５３】
また、前記固定金型と可動金型との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など種々の用途に使用可能である。
【００５４】
さらに、本発明の樹脂成形体の製造方法および製造装置を用いて樹脂成形体を製造する際、表皮材を用いると、樹脂基材の溶着により表皮層が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００５５】
従って、本発明によれば、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形成された樹脂成型品、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材、換気口を有する天井材、冷暖房のパネル部材など種々の用途に使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の樹脂成形体の製造装置を具備した樹脂成形体の製造装置の全体の概略図である。
【図２】図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第１の実施例を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の樹脂成形体の製造装置の小径柱状部材を設ける別の実施例を説明する断面図である。
【図４】図４は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図５】図５は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図６】図６は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図７】図７は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図８】図８は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図９】図９は、本発明に用いる表皮層部材の一例を示す部分拡大断面図である。
【図１０】図１０は、本発明で得られる樹脂成形体の部分拡大断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の樹脂成形体の製造装置の別の実施例の断面図である。
【図１２】図１２は、本発明で得られる樹脂成型品の一例を示すドアトリムの斜視図である。
【図１３】図１３は、従来のスタンピングモールド法を用いて小径多孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法を説明する概略図である。
【図１４】図１４は、従来のスタンピングモールド法を用いて小径多孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法を説明する概略図である。
【符号の説明】
１・・・・樹脂成形体の製造装置
２・・・・射出ユニット部
３・・・・樹脂成形体の製造装置
４・・・・搬出装置
１１・・・・固定金型
１３・・・・可動金型
１５・・・・ゲート部
１６・・・・ホットランナーブロック
２１・・・・小径多孔形成部
２２・・・・小径柱状部材
２４・・・・コア部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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