(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高含水浚渫汚泥に、ノニオン系またはアニオン系の高分子凝集剤と、無機凝集剤またはカチオン系凝集剤加えてフロックをつくり、しかるのちに自然脱水または機械脱水で水を抜く処理方法において、はじめに、ノニオン系またはアニオン系の高分子凝集剤を加え、次に無機凝集剤の代わりをなす固化材を加え、さらに必要に応じ無機凝集剤またはカチオン系凝集剤を加え、固化材粒子を包含するフロックを形成させることを特徴とする高含水汚泥の処理方法。
【請求項２】
上記固化材を包含するフロックをつくったのち、自然脱水、または、機械脱水で水を抜くことにより、浚渫汚泥を透水性地盤にかえることを特徴とする請求項１に記載の高含水汚泥の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、湖沼や河川、港岸などの底にたまった大量の高含水汚泥を、迅速に浚渫、処理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、湖沼や河川、港湾などの底にたまった高含水汚泥を浚渫、処理するにあたっては、それが少量の場合は、無薬注のまま、あるいは、凝集剤を加えて凝集させてから脱水機にかけて低含水率の処理物を得る方法が用いられてきた。また、脱水機が使えないほど大量に処理する場合は、浚渫した汚泥を堤防で取り囲んだ堤内に送り、そこで天日乾燥する方法がもっぱら用いられてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
湖沼や河川、港湾などの底にたまった高含水汚泥は、栄養塩に富むヘドロ状物質である場合が多く、そこから溶け出る窒素、りんなどの富栄養素が植物プランクトンの異常発生やメタンガス発生の原因となって、著しい環境悪化をもたらしている。汚泥の進んだ湖沼や河川、港岸の浄化の有力な方法の一つは、この栄養塩に富むヘドロ状物質を浚渫して取り除くことであり、国や多くの地方自治体が早くからこれに取り組んで一定の成果を納めている。しかし、その方法は、浚渫船から送られるヘドロを処理ヤードにためて天日乾燥するものがほとんどであるため、処理ヤードに大規模な築堤工事が必要となる。また、乾燥が終わってヤードを再利用することが可能になるまで長期間（１年以上）を要するため、処分地の確保に頭を悩ませているところが多い。
【０００４】
天日乾燥は時間がかかる上、乾燥後といえども処分地に地耐圧が生じないので、処分地の用途が制限される。従って、無薬注のまま、あるいは、凝集剤を加えて機械脱水する方法も一部で採用されている。しかし、機械脱水は処理能力が小さく、大量処理には向かない。
【０００５】
また、高含水汚泥に凝集剤を加えてフロックをつくり、水はけを考慮して造られた処理ヤードにそれを送って自然脱水させる方法が考えられる。この方法は、丈夫なフロックを作ることができれば、天日乾燥に比較してはるかに脱水のスピードが早く有力な処理方法である。しかし、凝集脱水させただけでは、ほとんど強度が得られないため、また、初期の急激な脱水の後も少しづつ脱水が続いて、長時間にわたって地盤が沈下することから、堆積物の上に建造物を造るなどの用途として処分地を利用するのは難しい。
【０００６】
天日乾燥した、または、凝集処理後に自然乾燥したスラッジと、固化材とを建設機械を使って混合し、処理土に強度をもたせて地盤沈下を防ぐ方法もある。しかし、作業が大変であるばかりでなく、混合むらを防ぐのが難しく、不等沈下を起こす可能性が大である。
脱水をせず、高含水汚泥をそのまま固化材で固めることは、高含水率であるために膨大な量の固化材を使用しなければならない。従って、経済的に合わないし、また、減量化しないから、広い処分場を確保しなければならない。
港湾の浚渫においては、浚渫汚泥をセメントで固めてから海中に投棄し、埋立地を造成する工事がしばしば行われている。この場合、浚渫汚泥とセメントを混ぜて、固化しないうち海中に投棄すると、トレミ管を使って静かに投入するなどの工夫をこらしても、かなりの海洋汚染を免れない。これを避けるため、浚渫汚泥とセメントを混ぜて、固まるまで、数日から１０日程度、岸壁に仮置きし、その後、海中投棄する工夫が取られているが、この場合は、広い仮置きヤードが必要なうえ、一度堆積したものを、再び切り出す作業に多大の労力、機械力を要し、そのコストは莫大である。
【０００７】
本発明の目的は、以上の欠点を克服し、湖沼や河川、港岸などの底にたまった大量の高含水汚泥を、迅速に、かつ経済的に処理する方法を提供し、また、透水性が高く、地盤沈下の恐れがない造成地をつくることで、埋立地の用途が限定されない処理方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による高含水汚泥の処理方法は、まずはじめに、連続式の混合機を用いて高含水汚泥と有機、無機の凝集剤、固化材とを混合する。混合順序は、固化材を先に加え、つづいて一種または数種の有機、無機凝集剤を加える方法、はじめにノニオン系またはアニオン系の有機ポリマー（高分子凝集剤）を加え、次に固化材を加え、さらに、必要に応じ、無機凝集剤またはカチオン系凝集剤、またはその両者を加える方法の二つがある。
連続式の混合機としては、一般にパドルミキサーか攪拌連続槽を用いるが、汚泥と薬剤を連続して混合できるものであれば、機種の限定はない。汚泥の含水比が非常に高いときまたは固化材をスラリー状で加えるときは、ラインミキサーやスタティックミキサーなどの管路組み込み型の混合機も使用できる。この過程で、汚泥は、固化材粒子を包含する、疎水性のフロックを含むスラッジにかわる。この際、堆積場に数ｍ以上スラッジを積み重ねてもつぶれずに高い透水性を保ち、重力で自然脱水できるような、あるいは、機械脱水で力がかかっても微粒化しないような、丈夫なフロックが生成される。
【０００９】
次に、凝集汚泥を堆積場へ送り重力により自然脱水するか、機械による強制脱水を行い、得られた脱水ケーキを埋め立て地に運び堆積する。堆積場がそのまま埋立地の場合もあるし、堆積場が海中の場合もある。海水中に投入しても、その疎水性によって、海水を汚染することを実質的になくすことができる。
スラッジの移送にポンプを使用するときは、フロックが壊れないようなタイプのポンプ、たとえば、ホースポンプやモーノポンプが適する。陸上における自然脱水の場合、堆積場には、水抜きのための工夫を施す。たとえば、堆積場に水抜き井戸を必要な本数あけ、そこに溜まった水を汲み上げることで水位の低下をはかるディープウェル工法や、５ｍｍ〜３０ｍｍの大きさの砂利を１０ｃｍ〜５０ｃｍの厚さで敷きつめ、その中に暗渠パイプを敷設するなどして堆積場をつくり、その上に凝集汚泥を送り込み、重力作用で脱水した水は、暗渠パイプを通して集め、揚水ポンプで汲み上げる暗渠工法などが考えられる。他方、機械脱水の場合は、ベルトプレス、ロールプレス、スクリュープレス、フィルタープレス、セントリフュージなどが使用できるが、処理能力に限界のあるのが欠点である。丈夫なフロックが安定してできる場合、メッシュベルトを使用したコンベアを大量処理用の簡易脱水機として使用してもよい。
集めた水は、中和、その他、必要な水処理を行ってから放流する。図１に以上の工程をまとめたフローシートを示す。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明による汚泥の処理方法は、固化材の添加順序に特徴があり、上述したように二つの方法からなる。第一の方法は、高含水汚泥（含水比５０％以上）に、はじめに固化材を添加し、次に凝集剤を添加することにより、固化材粒子を包含するフロックを形成させる方法である。第二の方法は、高含水汚泥（含水比５０％以上）に、はじめに、ノニオン系または、アニオン系の高分子凝集剤を加え、次に無機凝集剤の代わりをなす固化材を加え、さらに必要に応じ無機凝集剤またはカチオン系凝集剤を補足して、固化材粒子を包含するフロックを形成させる方法である。どちらの場合も、固化材による固化反応は数日から数十日、完全には数百日かかってゆっくり進行する。従って、脱水が完了する数時間から数十時間の間においては、ほとんど無視できる程度の固化反応しか起こらず、その間は疎水性のフロックの状態にある。
フロックは、平均的にみて、小豆位の大きさに形成される。
【００１１】
本発明の対象となる汚泥について説明する。汚泥の性状としては、一般に、砂分の多い液性限界の低いもの、粘土分が多く液性限界の高いもの、その中間に属するものの三種類に大別できる。機械脱水または自然脱水等の汚泥処理方法は、これらの性状に依存する。砂分の多い液性限界の低いものであって含水比５０％未満の汚泥、粘土分が多く液性限界の高い汚泥であって含水比１２０％未満の汚泥、これらの中間の性状であって含水比８０％未満の汚泥は、最初から液状を呈さず、処理のメリットはない。従って、本発明に対象となる汚泥は、性状を考慮しない場合は、少なくとも含水比５０％以上のものである。ここでいう含水比（％）とは、水の重量の、汚泥乾燥物重量に対する比に１００をかけた値をいう。含水比は、ＪＩＳ  Ａ−１２０３「土の含水量試験方法」に従って測定した。
【００１２】
本発明で用いる固化材としては、ヘドロ用、高含水用、高有機質用として市販されている特殊セメントが最も望ましい。たとえば、ジオライトシリーズ（秩父小野田社製）、アサノクリーンセットシリーズ（日本セメント社製）、ＵＫＣシリーズ（宇部セメント社製）を挙げることができる。また、普通セメント（たとえばポルトランドセメント）、高炉セメントのほか、各種セメントと消石灰または石膏の混合物など、二価以上の電荷をもつ金属イオンを溶出し、かつ、固化反応がゆっくり進むものであれば、使用できる。セメント系固化材の添加量は、対象汚泥の種類、機械脱水によるか自然脱水によるかの脱水方法、処理土（埋立地）の要求強度すなわち再利用目的に依存する。従って、範囲の特定は困難であるが、汚泥の乾燥処理重量に対し、外割りで１重量％〜２０重量％である。
【００１３】
本発明で用いる凝集剤としては、アニオン系またはノニオン系凝集剤と、カチオン系凝集剤との組み合わせ、アニオン系またはノニオン系凝集剤と、無機塩類との組み合わせ、アニオン系またはノニオン系凝集剤と、カチオン系凝集剤と、無機塩類との組み合わせのいずれかによるのがよい。
ノニオン系またはアニオン系凝集剤としては、天然系のものとして、グアーガム、ローストグアガム、ローカストビンガムなどの種子多糖類、アラビノガラクタンガム、アラビヤガムなどの樹脂多糖類、アルギン酸、寒天などの海藻多糖類、ペクチン、サイリュームガムなどの果実多糖類、澱粉、コンニャクなどの根茎多糖類、セルロースなどの繊維多糖類、微生物系のザンサンガム、ザンコート、ザンフロー、カードラン、サクシノグルカンなど、動物系のゼラチン、カゼイン、アルブミン、シュラックなどがある。
また、澱粉、グアーガム、ローストグアガム、セルロース、アルギン酸などを酸化、メチル化、カルボキシメチル化、ヒドロキシエチル化、リン酸化、カチオン化などの処理をすることによって得られる澱粉誘導体、グアーガム誘導体、ローストグアガム誘導体、セルロース誘導体、アルギン酸誘導体などがある。
セルロース誘導体としては、たとえば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどがある。アルギン酸誘導体としては、アルギン酸塩類、アルギン酸プロピレングリコールエステルなどがある。
アニオン系またはノニオン系凝集剤としては、合成系のものとして、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸重合物、ポリアクリル酸エステル、アクリルアミドとアクリル酸塩の重合物、ポリスチレンスルホン酸、ポリアクリル酸、ポリビニルスルホン酸、ポリマレイン酸などの重合物などがある。
カチオン系凝集剤としては、天然系のものとしてキトサンなどがある。
カチオン系凝集剤としては、合成系のものとして、ポリアクリル酸エステル系、ポリメタクリル酸エステル系、ポリアミン系、ジシアンジアミド系、ポリアクリルアミド系、ビニルホルムアルデヒド系のポリマーなどがある。
合成系のアニオン、ノニオン系凝集剤の分子量は、１０００万〜２５００万、望ましくは、１２００万〜１８００万であり、合成系のカチオン系凝集剤の分子量は、１万〜９００万の範囲である。
ポリマー凝集剤は、逆相エマルジョンタイプの液体をそのまま原液で加えても、粉末または液体を水に溶解して加えても、どちらでもよい。
【００１４】
本発明で用いる無機塩類としては、ポリ塩化アルミニウム、塩化第二鉄、硫酸バンド、硫酸第一鉄、塩化カルシウム、アルミン酸ソーダ、ホウ酸ソーダ、ケイ酸ソーダなど、二価以上の金属の水溶性塩類を、単独もしくは数種混合して用いることができる。
【００１５】
本発明による第一の方法は、模式図１（図２）に示すように、高含水汚泥に、はじめに固化材を添加し、次に二種類の凝集剤を添加することにより、固化材粒子を包含するフロックを形成させる方法である。固化材を添加した後、凝集剤Ａをまず加えるが、凝集剤Ａは、ノニオン系またはアニオン系の高分子凝集剤であり、長い繊維状のポリマーであるので、これが浚渫土粒子および固化材粒子に絡み付く。次に凝集剤Ｂを加える。凝集剤Ｂは、無機凝集剤またはカチオン系凝集剤であり、無機または有機のカチオンであるので、これに会うと長い繊維状のポリマーは、あたかも手足を丸めるごとく、急激に収縮（凝集）して丸いフロックをつくる性質がある。このときに、浚渫土粒子および固化材粒子をフロックの中に包含する。フロックの強さは、ポリマーの分子量、イオン性、カチオンの荷電量、ソリッド粒子、ポリマー、それにカチオンの絶対量および三者の比率などで決まり、複雑である。経験上、先にアニオンまたはノニオン系凝集剤を多少、過剰気味に加えてから、カチオン系凝集剤または無機塩類のいずれか一方、または両者の混合物を加えるのが、丈夫なフロックを得るうえで効果的である。アニオンまたはノニオン系凝集剤を多少、過剰気味に加えるのは、これらのポリマーがその後のカチオン系凝集剤または無機塩類と出会うと、自分自身凝集して疎水性粒子となり、濾過性を高める濾過助剤の働きをするためである。硫酸バンド等のカチオン凝集剤の添加後に固化材を添加する従来の方法では、凝集剤によりフロックが形成されても、その後の固化材の添加によりフロックが破壊され小粒となり、自然脱水ができなくなり、能率の悪い機械脱水に依存するしかなかった。しかし、本発明による第一の方法では、フロック中に固化材が含まれ、このフロックの疎水性のため、自然脱水が非常に効果的になった。また、このフロックが充分な強度を保持するため、機械脱水で負荷がかかっても微粒化されず、機械脱水による効率も顕著に向上した。
【００１６】
本発明よる第二の方法は、模式図２（図３）に示すように、始めにアニオン系またはノニオン系の有機ポリマー（高分子凝集剤）Ａを加え、次に固化材を加え、さらに必要に応じ、無機凝集剤またはカチオン系凝集剤Ｂ、またはその両者を加える方法である。この場合、固化材から溶出する多価金属イオンが第一の方法の凝集剤Ｂとして働き、フロックの形成に貢献する。固化材から溶出する多価金属イオンの働きだけではポリマーの収縮（凝集）が不十分でフロックの強度が弱い場合、最後に無機または有機のカチオン（模式図２の凝集剤Ｂ）を追加する。本発明による第一の方法、すなわち、固化材を先に加え、つづいて一種または数種の有機、無機凝集剤を加える方法の場合、固化材から溶出した多量の多価金属イオンが存在するところにアニオン系またはノニオン系凝集剤を加えるため、ポリマーの水和が抑制され、かなり過剰のポリマーが必要である。これに対し、本発明による第二の方法、すなわち、固化材を二次凝集剤として使用する方法は、ポリマーの添加量が少なくてもよいのが大きな特徴である。たとえば、乾燥汚泥に対して固化材５重量％使用の場合、アニオン系またはノニオン系凝集剤の添加量は、第一の方法では、０．８重量％であり、第二の方法では０．４重量％と半分になっている。本発明による第二の方法においても、フロック中に固化材が含まれ、このフロックの疎水性のため、自然脱水が非常に効果的になった。また、固化材の添加順序にかかわらず、本発明による第一の方法と同様にこのフロックが充分な強度を保持するため、機械脱水で負荷がかかっても微粒化されず、機械脱水による効率も顕著に向上とした。
【００１７】
上述の二つの方法により得られた疎水性のフロックを含むスラッジは、陸上処理の場合、その後自然脱水または機械脱水にかけられる。自然脱水の場合、堆積と同時に重力作用による自然脱水が始まり、含水率は急激に低下する。脱水は、数時間、長くても十数時間以内にほぼ終了し、そのときの含水比は、含水比９００％以上の汚泥から出発したとしても３００％〜４５０％に低下する。機械脱水の場合は、数分で脱水は終了し、そのときの含水比は、１００％〜３００％に低下する。どちらの脱水方法をとるにしろ、本格的な固化反応は脱水後に始まり、埋め立て地の強度は増加し続ける。どちらの場合も、固化反応は数日から数十日、完全には数百日かかってゆっくり進行する。従って、脱水が完了する数分から数十時間の間においては、ほとんど無視できる程度の固化反応しか起こらない。すなわち、本発明よる方法は、どんなに高含水比の汚泥から出発したとしても、固化材による固化の対象となるのは、自然脱水の場合は、３００％〜４５０％、機械脱水の場合は、１００％〜３００％の含水比の汚泥であり、ほぼそのままの含水比で固化する。これは、脱水後の含水比がほぼ一定であり、事前にその含水比がおおむね決まっていることを意味し、そのまま高含水汚泥を固化するよりも少ない量の固化材で同じ強度を得ることができることを意味する。一方、最終強度は固化材の添加量によって調整できる。よって、埋め立て地の再利用目的から必要な最終強度を求め、それによって固化材の種類と添加量を決定する。特殊セメントを例にとると、その標準添加量は、浚渫汚泥１００容量部に対し１〜２０重量部、好ましくは３〜１０重量部である。港湾浚渫土の処理の場合、本発明の処理方法を適用すると、処理物をただちに海中に投入しても、処理物が疎水性の丈夫なフロックで形成されているから、海洋汚染を引き起こす恐れがない。処理物は海底に堆積し、自重（浮力の働く分、陸上より小さい）による厚密を受け脱水する。水中にあってもセメントの固化反応は進むから、次第に堆積物の強度は増加する。浚渫、処理、海中投棄の工程を、中断することなく連続して進められるから、作業費の節約のメリットが著しく大きい。
【００１８】
【実施例】
本発明の実施例１〜３、比較例１〜２について説明する。本実施例において、含水比６００％、６５０％、９００％に調整した汚泥を用いた。これらは、湖沼底から汲み上げたの汚泥の含水量をＪＩＳ  Ａ−１２０３に従って測定し（本実施例では、５２０％であった）、必要量の水を添加することにより得られた。セメント系固化材としては、ジオライト２５（秩父小野田社製）、アサノクリーンセット１０（日本セメント社製）、アニオン系凝集剤として、ポリアクリルアミド逆相エマルジョンタイプであるスーパーフロック（三井サイテック社製）（分子量１２００万程度）を用いた。一軸圧縮強度は、ＪＩＳ  Ａ−１２１６に従って測定した。
【００１９】
（実施例１）
含水比６００％および９００％に調製した湖沼底の汚泥２リットルを容量５リットルのモルタルミキサーにとり、セメント系固化材としてジオライト２５を前者に、アサノクリーンセット１０を後者に加えてよく混合した。次に、アニオン系凝集剤ポリアクリルアミド逆相エマルジョンタイプを加え、粘性が急激に上昇したことを確認後、さらに硫酸バンドの８重量％水溶液を加えて凝集させた。続いて凝集物を、底が３０メッシュの金網からなる直径５ｃｍ、高さ１５ｃｍの円筒容器に移して、自然脱水させた。薬剤の添加量、１日後の脱水量、３日後の一軸圧縮強度、直後および３日後の凝集物の水浸透率を表１に示す。また、凝集物の水浸透率はＪＩＳ  Ａ−１２１８に準じて測定した。
【００２０】
（実施例２）
含水比６００％および９００％に調整した湖沼底の汚泥２リットルを容量５リットルのモルタルミキサーにとり、それにアニオン系凝集剤アクリルアミド逆相エマルジョンタイプを加えてよく混合した。次に、セメント系固化材としてアサノクリーンセット１０を加えて凝集させ、さらに８重量％硫酸バンド溶液を加えてフロックを丈夫にした。続いて凝集物を、３０メッシュの金網からなる直径５ｃｍ、高さ１５ｃｍの容器に移して、自然脱水させた。薬剤の添加量および処理結果を表１に示す。
【００２１】
（実施例３）
含水比６５０％に調整した湖沼底の汚泥を時間あたり３キロリットルの速度で連続式のバトルミキサーに送り、はじめにアニオン系凝集剤ポリアクリルアミド逆相エマルジョンタイプを１分間２００ミリリットルの速度で加えてよく混合した。次に、セメント系固化材を１分間２．５ｋｇの速度で加えて凝集させ、さらに８重量％硫酸バンド溶液を１分間３００ミリリットルの速度で加えてフロックを丈夫にした。続いて凝集物を、縦１．１ｍ、横２．２ｍ、深さ２ｍの堀込みピットにいっぱいに堆積した。堆積物の中央の２カ所に、長さ２．５ｍ、直径２０ｃｍの孔明管を底までさし込み、底に溜まった水をポンプで汲み上げ排水した。孔明管には、長手方向に、長さ１．５ｍ、幅３ｃｍのスリットを１０本切り、その回りに３０メッシュの金網を装着した。排水開始後、８時間で自然脱水は終了し、その間の総排水量は、１２４０リットルであった。７日後、堆積物の疑似コーン指数を測定したところ、平均で１．９ｋｇ／ｃｍ2 であった。７日後の堆積物の高さは、１．３ｍで、減容率は、３５％であった。
【００２２】
（比較例１）
含水比６００％および９００％に調整した湖沼底の汚泥２リットルを容量５リットルのモルタルミキサーにとり、それにセメント系固化材としてアサノクリーン１０を加えて混合後、直径５ｃｍ、高さ１５ｃｍの塩ビ製円筒容器に内容物を移して、室内養生した。この際、セメント系固化材の添加量と固化後の強度との関係および水浸透率を調べた。その結果を表１に示す。本比較例は、全く凝集脱水しないで、そのまま固化する場合である。従って、汚泥の含水比が高いため、固化させるには、より多くの固化材が必要となった。また、凝集操作が入らないため、水浸透率は著しく低かった。
【００２３】
（比較例２）
含水比９００％に調整した湖沼底の汚泥２リットルを容量５リットルのモルタルミキサーにとり、始めに、分子量１２００万程度のノニオン系凝集剤ポリアクリルアミド逆相エマルジョンタイプ７ミリリットルを加え、さらに８重量％硫酸バンド溶液を２０ミリリットル加えて凝集させた後、さらにセメント系固化材としてアサノクリーンセット１０を１００ｇ加えてよく混合した。この反応物の一部を、底が３０メッシュの金網からなる直径５ｃｍ、高さ１５ｃｍの円筒容器に移して自然脱水させた。脱水量から求めた含水比および脱水直後の水浸透率は、表１に示すとおりであった。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
比較例１に示した結果から明らかなように、含水比の高い汚泥をそのまま固化すると、実施例１、２の方法に比べて必要な固化材の量は増大する。この傾向は、含水比が高いほど大きくなる。これに対し、実施例１、実施例２に示したように、本発明による凝集剤、自然脱水と固化を併用する処理法は、脱水後の含水比がおおむね決まっているから、元の含水比にかかわらず、固化材の量はほぼ一定であり、かつ、そのまま固化するよりかなり少ない量の固化材で同じ強度を期待できる。脱水後に固化材と混合するのと異なり、大がかりな機械が不要であり、混合むらも生じないし、地盤沈下もおきない。また、比較例１は、水浸透率が著しく小さく、この方法で処理した堆積物による造成地は、跡地利用が難しい。仮に１ｍ程度の客土を施しても、大雨にあうと、客土が流されたり、ドロドロになったりする。これを防ぐには、莫大な費用をかけて排水工事をしなければならない。これに対し、実施例１、２に記載した本発明の処理物は、埋め立てた後、日数がたち、次第に強度が増していっても、高い透水係数が保たれ、跡地利用の面で、はかり知れないメリットがある。次に、比較例２に示したように、凝集後のフロックに固化材を加えてから自然脱水しようとしても、フロックが壊れてしまい、ほとんど自然脱水しない。これに対し、実施例１、実施例２に示したように、固化材を一番始め、または、無機塩類のかわりの二次凝集剤として加える方法は、反応直後の水浸透率が、０．０１４ｃｍ／秒から０．０３２ｃｍ／秒と砂礫なみの高い値を示し、透水性の高い丈夫なフロックのできることがわかる。実施例３は、ディープウェル工法が、自然脱水にきわめて効果的であることを示している。
【００２６】
【発明の効果】
従来から広く採用されている天日乾燥法は、乾燥終了まで長期間を要すること、築堤工事費用がかさむこと、転落事故防止に万全を期す必要があること、埋め立て地の強度が弱く用途が制限されることなど、多くの問題を抱えている。他方、本発明の方法は、短期に処理、埋め立てが完了すること、大きな処理能力を持たせることが可能なこと、埋め立て地の用途が制限されないこと、経済的であること、などの多くの特徴を有しており、大量の高含水率汚泥を迅速に処理する場合の経済効果は、はかりしれなく大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は、高含水浚渫汚泥にまず固化材を加え、つづいて凝集剤を添加後、脱水する方法をフローシート１として示す。（Ｂ）は、高含水浚渫汚泥に高分子凝集剤を加え、次に固化材を加え、さらに必要に応じて他の凝集剤を添加後脱水する方法をフローシート２として示す。
【図２】模式図１を示す。
【図３】模式図２を示す。
【図４】実施例１によって得られた試料の外観（Ａ）および比較例１によって得られた試料の外観（Ｂ）を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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