(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末を、常温下において一次成形型により、成形すべき圧粉体の所定密度よりも低く、かつハンドリング可能な程度の密度に圧縮する一次圧縮工程と、この一次圧縮工程で得られた一次成形体を、常温下において二次成形型により、前記所定密度に圧縮して圧粉体を得る二次圧縮工程とを備える圧粉体の成形方法において、
前記粉末を、実質的に潤滑剤を含まないものとし、前記一次圧縮工程では、前記一次成形体を、前記二次成形型内に遊嵌され得る寸法であって、かつその圧縮方向に直交する横断面形状が円形または多角形の単純形状に成形し、前記二次圧縮工程では、潤滑手段として前記一次成形体の表面を潤滑剤で被覆するとともに、二次圧縮時に前記一次成形体を一旦崩壊させて歯車形状圧粉体に成形することを特徴とする圧粉体の成形方法。
【請求項２】
前記一次圧縮工程において、前記一次成形体を複数に分割してそれぞれ圧縮し、前記二次圧縮工程において、これら複数の一次成形体を前記二次成形型内に組み合わせた状態でセットし、二次圧縮により相互に接合させることを特徴とする請求項１に記載の圧粉体の成形方法。
【請求項３】
成形すべき前記圧粉体は、求められる特性が異なる複数の部位を有し、前記複数の一次成形体は、それら部位ごとに、部位に応じた粉末、形状または密度をもってそれぞれ一次圧縮されることを特徴とする請求項１または２に記載の圧粉体の成形方法。
【請求項４】
前記圧粉体は、圧縮方向の一端側に段部を有し、この段部は、前記一次圧縮工程では下向きの状態で成形され、前記二次圧縮工程では上向きの状態で成形されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の圧粉体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末冶金の分野において、金属粉末を圧縮して焼結品の素材となる圧粉体を成形する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属粉末を圧縮成形して圧粉体を得る場合、通常、圧縮時の型壁摩擦や型抜き時の型摩耗、あるいは圧縮時の粉末間の摩擦を抑えるために、原料の粉末中に潤滑剤を混合したり、型壁に潤滑剤を塗布している。潤滑剤としては、Ａｌ、Ｚｎ、Ｌｉ、ＭｇあるいはＣａを基とするステアリン酸粉末が一般的に用いられているが、この他に、ワックスやセルロース等が用いられる場合もある。ところで、潤滑剤を含む粉末の使用方法や潤滑剤そのものに特徴を持たせ、それに基づく効果を得る技術が従来より提案されている。
【０００３】
例えば、特開昭６１−１９７０２号公報…（１）には、潤滑剤を含む粉末を型壁に薄く配し、残りのキャビティ部分には潤滑剤を含まない粉末を充填して、これら粉末を圧縮することにより、潤滑剤の使用量低減と焼結工程における潤滑剤の悪影響の抑制が図られるとある。また、特開平９−２７２９０１号公報…（２）には、潤滑剤を塗布した成形型を１５０〜４００℃に加熱し、この成形型内に、同温度に加熱した潤滑剤を含まない粉末を充填して圧縮することにより、高密度化を図ることができるとされる方法が開示されている。さらに、日本国特許第２５９３６３２号…（３）は、特定された成分からなる高温（温間）成形用潤滑剤を添加した粉末であり、この場合、３７０℃以下でその粉末を圧縮することにより高密度化を図っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報（１）の方法では、成形型内に対し、潤滑剤を含む粉末を型壁に、また潤滑剤を含まない粉末をその内側に充填するには、両者の間に仕切りを設けて行う旨の記載はあるものの、実際にはその作業は繁雑であることが想定される。また、この圧粉体を焼結した場合、潤滑剤を含んでいた表層部分の気孔率は内側部分よりも低くなり、特に表層部分に高強度が求められる部材の製法としては不向きであった。
【０００５】
また、高温下で粉末を圧縮すれば圧粉体の高密度化がなされることは周知であるが、上記公報（２）のように、成形型内に充填する前の段階で予め粉末を加熱するには、設備が複雑化もしくは大型化したり、均一に加熱されにくいなどの理由により、固体を加熱するよりも困難な技術を要する。しかも、粉末を充填するたびに成形型の型壁に潤滑剤を塗布することは繁雑であり、作業効率を低下させる。このような問題は、潤滑剤が混合された粉末を用いることにより回避されるものの、反面、潤滑剤の使用量が増大するとともに、焼結時における潤滑剤の燃焼すなわち脱ろうに要するエネルギーの増大および作業環境の悪化を招く。また、含潤滑剤粉末を温間成形する場合、その加熱温度が概ね１５０℃以上では、潤滑剤の溶融により粉末の流動性が著しく低下して高密度な圧粉体を得にくくなるので、厳密な温度管理が必要となる。
【０００６】
そこで、上記特許（３）のように、潤滑剤が３７０℃以下で使用可能な温間成形用であれば、粉末の流動性が確保されながら高温圧縮が可能となろうが、この潤滑剤にあっても、１５０℃以上では粉末の流動性の低下を招くことが確かめられ、厳密な温度管理を要することに変わりはなく実用的な利点は低いものであった。
【０００７】
したがって本発明は、常温下で圧縮成形することによる設備費抑制ならびに省エネルギーを達成することができることに加え、潤滑剤の使用量を低減しながら型壁の摩耗が抑えられて高密度の圧粉体を得ることを可能とする圧粉体の成形方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、粉末を、常温下において一次成形型により、成形すべき圧粉体の所定密度よりも低く、かつハンドリング可能な程度の密度に圧縮する一次圧縮工程と、この一次圧縮工程で得られた一次成形体を、常温下において二次成形型により、前記所定密度に圧縮して圧粉体を得る二次圧縮工程とを備える圧粉体の成形方法において、用いる粉末を実質的に潤滑剤を含まないものとし、一次圧縮工程では、一次成形体を、二次成形型内に遊嵌され得る寸法であって、かつその圧縮方向に直交する横断面形状が円形または多角形の単純形状に成形し、二次圧縮工程では、圧縮時の潤滑手段として一次成形体の表面を潤滑剤で被覆するとともに、二次圧縮時に前記一次成形体を一旦崩壊させて歯車形状圧粉体に成形することを特徴としている。なお、本発明で言う常温下とは、大気温から、連続成形による摩擦熱で成形体および成形型が昇温する温度の９０℃程度までを指す。
【０００９】
この方法によれば、実質的に潤滑剤を含まない（含んでも０．１重量％以下程度）粉末を、はじめの一次圧縮工程で、常温下において圧縮する。このときの圧力は、最終的に得る圧粉体の所定密度よりも低く、かつ、その成形体（一次成形体）がハンドリングが可能な程度になる圧力とする。ここで言うハンドリングが可能な密度とは、手に持って取り扱うことができ、その際に損壊しない状態を可能とする密度を指す。この一次圧縮工程では、実質的に潤滑剤を含まない粉末を加熱せず常温下で圧縮するので、一次成形型内への粉末充填時、あるいは圧縮時に、加熱による粉末の流動性低下は起こらず、上記の所望密度を有する一次成形体を得ることができる。
【００１０】
また、一次成形体を、二次成形型内に遊嵌され得る寸法、すなわち二次成形型の型壁との間に適度な隙間が空く寸法とし、その圧縮方向に直交する横断面形状を円形または多角形の単純形状になるよう成形する。このため、ハンドリングが可能であることと相まって、二次成形型へのセットを簡単かつ速やかに行うことができるとともに、一次成形の速度を速くすることができる。例えば、最終的に得る圧粉体が平歯車であって圧縮方向を軸方向にとる場合、一次成形体を単純な円盤状または多角形状とし、二次圧縮工程で、その周囲に等ピッチの歯が造形されるようにする。
【００１１】
次の二次圧縮工程では、まず、一次成形体の表面に、潤滑手段として一次成形体の表面を潤滑剤で被覆する。潤滑剤で被覆する手段としては、ワックス等の液体状の潤滑剤を塗布したり、粉体状の潤滑剤を静電塗膜法で付着させたりする等の手段が用いられる。このような潤滑手段を採用することにより、型壁面に塗布する場合に比べると潤滑剤導入の作業効率が向上する。また、一次成形体には、その表面のみに潤滑剤が付着する状態となるので、潤滑剤の使用量低減とともに、焼結時における潤滑剤の脱ろうに要するエネルギーの低減ならびに作業環境の良化が図られる。さらに、粉末中へ潤滑剤を混合する場合と比べると、焼結品となった場合に気孔率が低減し高密度化が図られる。
【００１２】
このように、表面に潤滑剤を被覆した一次成形体を、常温下において二次成形型により圧縮し、所定密度および所望形状の圧粉体を得る。この二次圧縮時には、一次成形体は一旦崩壊し、その後に最終的に圧粉体に成形される。
【００１３】
本発明によれば、上記した各種の作用効果に加え、一次圧縮および二次圧縮をともに常温下で行うので、設備費抑制ならびに省エネルギーを達成することができる。また、圧縮比が一次圧縮と二次圧縮とに分割されるから、各成形型の摩耗度が低減して長期使用が可能になるとともに、一次、二次の各成形型の型深さが短くて済み、成形型の製造コストが安価となる。特に、潤滑剤を含む粉末を用いた場合と比べると、一次成形体の強度は高く、この一次成形体を圧縮する二次圧縮時の圧力は比較的低くて済む。したがって、圧粉体を高密度化させることが容易となって密度が大幅に向上し、品質の安定化が図られる。また、予め一次成形体を多量に作ってストックしておき、必要に応じて二次圧縮して圧粉体を得るようにすれば、圧粉体を成形するたびに粉末の調整や充填を行う手間が省け、生産性の向上が図られる。
【００１４】
また、本発明では、一次成形体を単体とせず、組み合わせることにより所望形状の一次成形体となる分割体とすることを含む。すなわち、一次成形体を複数に分割してそれぞれ圧縮成形し、二次圧縮工程において、これら複数の一次成形体を二次成形型内に組み合わせた状態でセットし、二次圧縮によって、隣接する分割体を相互に接合させ、最終的な圧粉体を得る。
【００１５】
ここで、一次成形体である各分割体の密度は、上記のようにハンドリングが可能であることが前提であるが、これに加えて、圧縮時に、隣接する分割体どうしが接合され得る密度が求められる。分割体どうしの接合は、密度が低ければ低いほど十分になされるものであるが、密度が低すぎると、今度はハンドリングが不可能となってしまう。接合が可能な条件としては、一般に、密度比（同一組成の金属の真密度に対する成形体で得られた密度の比）が７６％未満の場合と知られており、７６％超の場合には、接合界面にクラックが生じる確率が高くなり好ましくない。したがって、分割体の密度としては、密度比が７６％未満で、なおかつハンドリングが可能な範囲内で選択され、その範囲としては、６０〜７５％の密度比が実現される密度が好適である。例えば、粉末がＦｅ系の場合は４．７〜５．９ｇ／ｃｍ３、Ａｌの場合は１．６〜２ｇ／ｃｍ３、Ｃｕ系の場合は５．３〜６．６ｇ／ｃｍ３が好適とされる。
【００１６】
また、本発明では、成形すべき圧粉体が、求められる特性が異なる複数の部位を有し、複数の一次成形体は、それら部位ごとに、部位に応じた粉末、形状または密度をもってそれぞれ一次圧縮されることを特徴としている。例えば圧粉体が前述した平歯車である場合、一次成形体を、高い耐摩耗性が要求される外周部と、それほど耐摩耗性を要求されず、かつ制振材の機能が求められる内側の肉部の２つとする。そして、外周部の一次成形体を密度の高いものとし、一方、内側の肉部の一次成形体の密度を比較的低くする。このように複数の一次成形体を部位に応じて成形し、組み合わせて二次圧縮すれば、自動的に各部位の特性が求められるものとなり得る。
【００１７】
また、本発明では、前記圧粉体は、圧縮方向の一端側に段部を有し、この段部は、前記一次圧縮工程では下向きの状態で成形され、前記二次圧縮工程では上向きの状態で成形されることを特徴としている。具体的には、段部を、一次圧縮時には下パンチで成形し、二次圧縮時には上パンチで成形することになる。このため、一次、二次いずれの成形型も下パンチの構造が単純となり、二次成形型はボス成形用のパンチを上側にのみ備えればよいので、各成形型の全体構造が単純化する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
（１）第１の実施形態
図１（ａ）〜（ｄ）は、第１の実施形態に係る圧粉体の成形方法の工程を順に示しており、図１（ｅ）は、係る方法で得られた軸孔４１を有する平歯車の圧粉体Ｐ２を示している。以下、使用する成形型とともに成形工程を説明していく。
【００１９】
Ａ．一次圧縮工程
図１（ａ）に示すように、一次圧縮工程で使用する一次成形型１は、ダイ２と、ダイ２の型内に挿入される上下のパンチ３，４と、コアロッド５とから構成される。ダイ２の型内は軸方向が上下方向に延びる円柱状であって、上下のパンチ３，４は型内に摺動自在に挿入される。コアロッド５は圧粉体Ｐ２の軸孔４１を形成するためのもので、上下のパンチ３，４の軸芯に摺動的に挿入される。
【００２０】
一次圧縮は、まず、常温下において、ダイ２、下パンチ４およびコアロッド５で形成されるキャビティ２ａに、実質的に潤滑剤を含まない（含んでも０．１重量％以下程度）金属粉末Ｐを適量充填する。
【００２１】
次いで、図１（ａ）に示すように、上パンチ３をキャビティ２ａに挿入し、上下のパンチ３，４により粉末Ｐを縦方向に圧縮して一次成形体Ｐ１を成形する。その際の圧力は、成形後の一次成形体Ｐ１の密度比が６０〜７５％であって、かつハンドリングが可能な密度になるよう制御される。成形される一次成形体Ｐ１は、図１（ｂ）に示すように、軸孔４１を有する単純な円筒状である。一次成形体Ｐの高さは、成形すべき圧粉体Ｐ２のそれよりも高く、また、外径は後述する二次成形型のダイ内に遊嵌可能なように、軸孔４１の径は二次成形型のコアロッドが遊嵌可能なように、それぞれ設定される。一次成形体Ｐ１が成形されたら、上パンチ３を上昇させ、さらに下パンチ４を上昇させて一次成形体Ｐ１をダイ２内から抜き出す。
【００２２】
Ｂ．二次圧縮工程
まず、図１（ｂ）に示すように、一次圧縮工程で得た一次成形体Ｐ１の表面に、ワックス等の液体状の潤滑剤Ｌを噴霧して塗布するか、あるいは、粉体状の潤滑剤を静電塗膜法で付着させる。
【００２３】
図１（ｃ）、（ｄ）に示すように、二次圧縮工程で使用する二次成形型１１は、ダイ１２と、ダイ１２の型内に摺動自在に挿入される上下のパンチ１３，１４と、コアロッド１５とから構成される。ダイ１２の型壁には、成形すべき圧粉体Ｐ２である平歯車の歯に応じた内歯１２ｂが形成されており、一方、上下のパンチ１３，１４の外周面には、型壁の内歯１２ｂに嵌合する外歯１３ｂ，１４ｂがそれぞれ形成されている。
【００２４】
二次圧縮は、まず、常温下において、図１（ｃ）に示すように、ダイ１２、下パンチ１３およびコアロッド５で形成されるキャビティ１２ａに、一次成形体Ｐ１を立ててセットする。次いで、図１（ｄ）に示すように、上パンチ１３をキャビティ１２ａに挿入し、上下のパンチ１３，１４により所定の成形圧力で一次成形体Ｐ１を縦方向に圧縮する。一次成形体Ｐ１は、一旦崩壊した後にキャビティ１２ａの形状にならって成形され、圧粉体Ｐ２となる。この後、上パンチ１３を上昇させ、さらに下パンチ１４を上昇させて圧粉体Ｐ２をダイ１２内から抜き出し、図１（ｅ）に示す圧粉体Ｐ２を得る。
【００２５】
（２）第２の実施形態
図２（ａ）〜（ｄ）は、第２の実施形態に係る圧粉体の成形方法の工程を順に示しており、図２（ｅ）は、係る方法で得られた歯車の圧粉体Ｐ２を示している。この歯車Ｐ２は、片ボス５０付きで軸孔５１を有している。以下、使用する成形型とともに成形工程を説明していく。
【００２６】
Ａ．一次圧縮工程
図２（ａ）に示すように、一次圧縮工程で使用する一次成形型２１は、ダイ２２と、円柱状の空所であるダイ２２の型内に摺動自在に挿入される上下のパンチ２３，２４と、コアロッド２５とから構成される。この場合の下パンチは、ダイ２２の型内に摺動自在に挿入される円筒状の外部パンチ２４Ａと、この外部パンチ２４Ａに摺動自在に挿入される内部パンチ２４Ｂとの組み合わせで構成される。コアロッド２５は圧粉体Ｐ２の軸孔５１を形成するためのもので、上パンチ２３および内部パンチ２４Ｂの軸芯に摺動的に挿入される。
【００２７】
一次圧縮は、まず、常温下において、ダイ２２および下パンチ２４で形成されるキャビティ２２ａに、上記第１の実施形態と同様の実質的に潤滑剤を含まない金属粉末Ｐを適量充填する。この場合のキャビティ２２ａは、下パンチ２４の外部パンチ２４Ａと内部パンチ２４Ｂとにより、ボス５０を成形するための段部が下向きに画成される。次いで、図２（ａ）に示すように、上パンチ２３を下降させてキャビティ２２ａに挿入し、上下のパンチ２３，２４により、粉末Ｐをハンドリングが可能な密度になる圧力で圧縮し、一次成形体Ｐ１を成形する。次いで、上パンチ２３を上昇させ、さらに下パンチ２４を上昇させて、一次成形体Ｐ１をダイ２２内から抜き出す。得られた一次成形体Ｐ１は、図２（ｂ）に示すように、片ボス５０付きで軸孔５１を有する単純な円筒状で、その高さは、成形すべき圧粉体Ｐ２のそれよりも高く、また、外径は後述する二次成形型のダイ内に遊嵌可能なように、軸孔５１の径は二次成形型のコアロッドが遊嵌可能なように、それぞれ設定される。
【００２８】
Ｂ．二次圧縮工程
まず、図２（ｂ）に示すように、一次圧縮工程で得た一次成形体Ｐ１の表面に、ワックス等の液体状の潤滑剤Ｌを噴霧して塗布するか、あるいは、粉体状の潤滑剤を静電塗膜法で付着させる。
【００２９】
図２（ｄ）に示すように、二次圧縮工程で使用する二次成形型３１は、ダイ３２と、上下のパンチ３３，３４と、コアロッド３５とから構成される。ダイ３２の型壁には、成形すべき圧粉体Ｐ２である歯車の歯に応じた内歯３２ｂが形成されており、一方、下パンチ３４の外周面には、型壁の内歯３２ｂに嵌合する外歯３４ｂが形成されている。上パンチ３３は、ダイ３２の上面に当接可能でボス５０を成形するための外部パンチ３３Ａと、この外部パンチ３３Ａに摺動自在に挿入され、かつコアロッド３６が摺動自在に挿入されてボス５０の端面を成形する内部パンチ３３Ｂとから構成される。内部パンチ３３Ｂは上ラム３７により直接作動させられ、外部パンチ３３Ａは上ラム３７に取り付けられたプッシャ３８により内部パンチ３３Ｂに対し相対的に上下動可能に作動させられる。
【００３０】
二次圧縮は、まず、常温下において、図２（ｃ）に示すように、ダイ３２、下パンチ３４およびコアロッド３５で形成されるキャビティ３２ａに、一次成形体Ｐ１を、ボス５０側を上にしてコアロッド３５に通しセットする。次いで、図２（ｄ）に示すように、上パンチ３３を下降させ、上下のパンチ３３，３４により所定の成形圧力で一次成形体Ｐ１を縦方向に圧縮する。一次成形体Ｐ１は、一旦崩壊した後にキャビティ３２ａの形状にならって成形され、圧粉体Ｐ２となる。この後、上パンチ３３を上昇させ、さらに下パンチ３４を上昇させて圧粉体Ｐ２をダイ３２内から抜き出し、図２（ｅ）に示す圧粉体Ｐ２を得る。
【００３１】
上記本発明の各実施形態によると、まず、一次圧縮工程では、実質的に潤滑剤を含まない粉末を加熱せず常温下で圧縮するので、キャビティへの粉末充填時、あるいは粉末圧縮時に、加熱による粉末の流動性低下は起こらず、一次成形体はハンドリングが可能な所望密度に成形され得る。また、一次成形体を、二次成形型内に遊嵌され得る寸法であって、圧縮方向に直交する横断面形状を円形の単純形状になるよう成形するので、ハンドリングが可能であることと相まって、二次成形型へのセットを簡単かつ速やかに行うことができるとともに、一次成形の速度を速くすることができる。
【００３２】
次の二次圧縮工程では、一次成形体の表面に潤滑剤で被覆するので、型壁面に塗布する場合に比べると潤滑剤導入の作業効率が向上する。また、潤滑剤の使用量低減とともに、焼結時における潤滑剤の脱ろうに要するエネルギーの低減ならびに作業環境の良化が図られる。さらに、粉末中へ潤滑剤を混合する場合と比べると、焼結品となった場合に気孔率が低減し高密度化が図られる。
【００３３】
総合的には、一次圧縮および二次圧縮をともに常温下で行うので、設備費抑制ならびに省エネルギーを達成することができる。また、圧縮比が一次圧縮と二次圧縮とに分割されるから、一次、二次の成形型の摩耗度が低減して長期使用が可能になるとともに、これら成形型の型深さが短くて済み、成形型の製造コストが安価となる。特に、潤滑剤を含む粉末を用いた場合と比べると、一次成形体の強度は高く、この一次成形体を圧縮する二次圧縮時の圧力は比較的低くて済む。したがって、圧粉体を高密度化させることが容易となって密度が大幅に向上し、品質の安定化が図られる。さらに、予め一次成形体を多量に作ってストックしておき、必要に応じて二次圧縮して圧粉体を得るようにすれば、圧粉体を成形するたびに粉末の調整や充填を行う手間が省け、生産性の向上が図られる。
【００３４】
また、第２の実施形態のように、圧縮方向の片側にボス（段部）を有する圧粉体を成形する際、そのボスを、一次圧縮時には下パンチで成形し、二次圧縮時には上パンチで成形するようにすることにより、一次、二次いずれの成形型も下パンチの構造が単純となり、二次成形型はボス成形用のパンチを上側にのみ備えればよいので、各成形型の全体構造が単純化する。また、プレス機械も単純な構造のものを採用することが可能となる。
【００３５】
なお、上記第１、第２の実施形態は本発明を具体化した例であり、本発明により成形される圧粉体はこれら実施形態に限定されるものでは勿論なく、いかなる形態の圧粉体にも適用は可能である。また、圧粉体の形態に限らず、本発明は次のような成形方法を含むものである。
【００３６】
▲１▼一次成形体を単体とせず、組み合わせることにより所望形状の一次成形体となる分割体とする。すなわち、一次成形体を複数に分割してそれぞれ圧縮成形し、二次圧縮工程において、これら複数の一次成形体を二次成形型内に組み合わせた状態でセットし、二次圧縮によって、隣接する分割体を相互に接合させ、最終的な圧粉体を得る。
▲２▼上記▲１▼において、成形すべき圧粉体が、求められる特性が異なる複数の部位を有するものであり、これに対応して、複数の一次成形体を、それら部位ごとに、部位に応じた粉末、形状または密度をもってそれぞれ一次圧縮して成形する。このように複数の一次成形体を部位に応じて成形し、組み合わせて二次圧縮すれば、自動的に各部位に応じた特性を有する圧粉体を得ることができる。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、実質的に潤滑剤を含まない粉末を、常温下において一次圧縮と二次圧縮を経て圧粉体を得るにあたり、一次成形体を、二次成形型内に遊嵌され得る寸法に、かつその圧縮方向に直交する横断面形状が円形または多角形の単純形状に成形し、二次圧縮に際して一次成形体の表面を潤滑剤で被覆することを特徴とするから、設備費抑制ならびに省エネルギーを達成することができるとともに、潤滑剤の使用量を低減しながら型壁の摩耗が抑えられて高密度の圧粉体を得ることができるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施形態に係る圧粉体の成形方法の工程を順に示す断面図、（ｅ）は同方法によって得られた圧粉体の斜視図である。
【図２】  （ａ）〜（ｄ）は本発明の第２の実施形態に係る圧粉体の成形方法の工程を順に示す断面図、（ｅ）は同方法によって得られた圧粉体の斜視図である。
【符号の説明】
１，２１…一次成形型、１１，３１…二次成形型、５０…ボス（段部）、
Ｌ…潤滑剤、Ｐ…粉末、Ｐ１…一次成形体、Ｐ２…圧粉体。
【図１】
0003685442.tif 000002
【図２】
0003685442.tif 000003