(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部が高真空状態に保持された外囲器の一部をなし、表示パターンに応じた所定パターン形状の配線層が形成された陽極基板と、前記表示パターンの各セグメントに位置する前記配線層が表出するように前記陽極基板の内面に形成された絶縁層と、前記配線層に導通するように前記絶縁層上に形成された導体層と、前記導体層上に前記表示パターンのセグメント形状に形成された蛍光体層とを備えた蛍光表示管において、
前記導体層が、Ａｌ粉末が５０〜７０％、ガラス粉末が８〜１５％、残部がビークル成分割合の導電ペーストを焼成して形成されたＡｌを主成分としてガラス粉末を含む導体層であることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項２】
内部が高真空状態に保持された外囲器の一部をなし、表示パターンに応じた所定パターン形状の配線層が形成された陽極基板と、前記表示パターンの各セグメントに位置する前記配線層が表出するように前記陽極基板の内面に形成された白色の絶縁材料からなる絶縁層と、前記配線層に導通するように前記絶縁層上に形成された導体層と、前記導体層上に前記表示パターンのセグメント形状に形成された蛍光体層とを備え、前記陽極基板と対面する前面板側から前記蛍光体層の発光を観察する蛍光表示管において、
前記導体層が、請求項１に記載のＡｌを主成分としてガラス粉末を含み略白色の導体層であることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項３】
前記蛍光体層が前記導体層より小さく形成された請求項１又は請求項２に記載の蛍光表示管。
【請求項４】
前記蛍光体層は、Ｌｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、硫化物蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 系蛍光体の何れか一つの蛍光体である請求項１〜３の何れに記載の蛍光表示管。
【請求項５】
前記硫化物蛍光体は、ＺｎＳ：Ｚｎ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ａｌの何れかである請求項４記載の蛍光表示管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子の射突により蛍光体を励起発光させて所望の表示を行う蛍光表示管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３は一般的に知られている従来の蛍光表示管の全体構成を示す側断面図である。
図３に示すように、蛍光表示管は、内部が高真空状態に気密保持された箱状の外囲器１を有している。外囲器１は、絶縁性を有する陽極基板２と、絶縁性及び透光性を有する前面板３と絶縁性を有する枠状の側面板４とにより形成された蓋状の容器部５とを備えている。
【０００３】
外囲器１内における陽極基板２の内面には、例えばＡｌやＡｇなどに低融点フリットガラスを固着用のバインダーとして含む導電ペーストの印刷により表示パターンに応じた所定パターン形状の配線層６が形成されている。配線層６上には、例えば鉛硼硅酸系ガラスの粉末と耐熱性顔料などの無機材料粉末及びビークルからなる絶縁ガラスペーストの厚膜印刷により黒色の絶縁層７が形成されている。この絶縁層７において表示パターンのセグメントをなす部分には、スルーホール８が形成されて配線層６が表出している。
【０００４】
絶縁層７の同一面上には、スルーホール８を埋めて配線層６と導通するように、導体層（陽極電極）９が表示パターンのセグメント毎に分割形成されている。導体層９は、例えば黒鉛粉末と無機バインダー（例えば硅酸アルカリ水溶液をビークルとして補強材にアルミナを加えたものや低軟化点の硼硅酸系フリットガラスなど）からなる黒鉛ペーストの厚膜印刷により形成される。各導体層９上には、蛍光体粉末とビークルからなる蛍光体ペーストの印刷により表示パターンのセグメント形状に蛍光体層１０が形成されている。これにより、表示パターンの各セグメント毎の陽極１１が形成される。
【０００５】
蛍光体層１０は、絶縁層７での電子のチャージによる端部の表示欠けを避けるため、導体層９よりも一回り小さく形成されている。陽極１１の上方には制御電極１２が設けられ、この制御電極１２の上方にはフィラメント状の陰極１３が設けられている。
【０００６】
このように構成される蛍光表示管では、フィラメント状の陰極１３から放出される電子が制御電極１２により加速制御され、陽極１１の蛍光体層１０に電子が射突することにより励起発光する。そして、このときの表示は前面板３を通して観察される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した図３の蛍光表示管では、表示パターンとその周囲との間にコントラスト差を持たせて蛍光体層１０の発光を強調するため、絶縁層７が黒色に形成されている。
【０００８】
しかしながら、蛍光表示管に用いられる蛍光体は白色に近いものが多く、図３の蛍光表示管を太陽光などの強い外光が照射される環境下、例えば車載用の表示パネルやガソリンスタンドの表示パネルとして設置して使用した場合、前面板３の表面に設けられる不図示のフィルタを通して外光が外囲器１内に透過する。このため、蛍光体層１０の白色と、絶縁層７及び導体層９の黒色とのコントラスト差により非点灯部分の表示パターンのセグメントが透けて見えてしまうという問題があった。
【０００９】
ところで、上記蛍光表示管とは別に、図４に示すように、表示パターンのセグメント形状に形成された蛍光体層１０の周囲の背景部分に当たる下地の絶縁層１７を白色で形成した蛍光表示管の提案がなされている。この絶縁層１７は、金属酸化物ＴｉＯ2 を主成分とする白色の絶縁ペーストの印刷により形成される。なお、図３の蛍光表示管と同一の構成要素には同一番号を付し、その説明を省略している。
【００１０】
ところが、図４の白色の絶縁層１７による蛍光表示管でも、図３の蛍光表示管と同様に、絶縁層１７での電子のチャージによる蛍光体層１０の端部の表示欠けを避けるため、蛍光体層１０が導体層９よりも一回り小さく形成され、蛍光体層１０の周囲より導体層９が露出していた。
【００１１】
従って、図４の蛍光表示管を強い外光が照射される環境下に設置して使用した場合、図５に示すように、蛍光体層１０の回りが白色の絶縁層１７と黒色の導体層９によって環状に黒く縁取られてしまう。このため、前面板３側から表示を観察した場合、環状に黒く縁取られた部分Ｓが外光により透けて目立って見え、見栄えが悪かった。
【００１２】
また、図３及び図４の何れの蛍光表示管も、２００Ω／□と抵抗値の高い黒鉛を導体層９として用いているので、蛍光体層１０の発光時の発熱による温度上昇を抑えることができず、輝度の低下を招くという問題があった。しかも、抵抗値が高いことから、微細パターンによる導体層９の形成を行うことが困難であった。
【００１３】
ところで、近年では、環境汚染問題を考慮して、カドミウム（Ｃｄ）を含まない蛍光体を利用した蛍光表示管が市場要求されている。カドミウムを含まない蛍光体（以下、カドミレス蛍光体という）としては、例えばＬｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体がある。
【００１４】
ところが、図３及び図４の何れの蛍光表示管も、上述したように、厚膜印刷によって形成される導体層９として、ＡｌやＡｇに比べて抵抗の高い黒鉛を用いており、しかも、現存するカドミレス蛍光体が高抵抗を示すため、１５０Ｖ以下程度の低電圧ではカドミレス蛍光体を発光させることができなかった。
【００１５】
そこで、従来は、Ｉｎ2 Ｏ3 粉末からなる導電物質を上記高抵抗のカドミレス蛍光体に混合して抵抗を下げることによりカドミレス蛍光体を発光させていたが、均一には発光しなかった。ところが、カドミレス蛍光体を発光させた際、発光材料でない上記導電物質が部分的に発光を遮蔽して妨げとなり、輝度の低下を招くという問題があった。
【００１６】
また、１００Ｖ程度の電圧では、導電層９をなす黒鉛の比表面積が大きいため、吸着ガスが脱離して外囲器１内を汚染させていた。又、蛍光体自身も汚染され、輝度の低下を招く問題があった。しかも、電子衝撃により脱離したガスが陰極１３の表面に付着し、陰極１３のエミッション能力（電子を放出させる能力）を低下させるという問題があった。
【００１７】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、外光が照射される環境下でも蛍光体の点灯・非点灯の区別がつく蛍光表示管、外光が照射される環境下でも蛍光体の周囲が黒く縁取られて見栄えを悪くさせない蛍光表示管、蛍光体発光時の発熱による温度上昇を抑えて輝度の向上が図れる蛍光表示管、微細パターンの形成を可能とする蛍光表示管、高抵抗の蛍光体を使用した場合でもエミッション能力を低下させることなく、低電圧により均一に発光させることができる蛍光表示管を提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明は、内部が高真空状態に保持された外囲器１の一部をなし、表示パターンに応じた所定パターン形状の配線層６が形成された陽極基板２と、前記表示パターンの各セグメントに位置する前記配線層６が表出するように前記陽極基板２の内面に形成された絶縁層７（又は１７）と、前記配線層６に導通するように前記絶縁層７（又は１７）上に形成された導体層１９と、前記導体層１９上に前記表示パターンのセグメント形状に形成された蛍光体層２０とを備えた蛍光表示管において、
前記導体層１９が、Ａｌ粉末が５０〜７０％、ガラス粉末が８〜１５％、残部がビークル成分割合の導電ペーストを焼成して形成されたＡｌを主成分としてガラス粉末を含む導体層であることを特徴とする。
【００２０】
請求項２の発明は、内部が高真空状態に保持された外囲器１の一部をなし、表示パターンに応じた所定パターン形状の配線層６が形成された陽極基板２と、前記表示パターンの各セグメントに位置する前記配線層６が表出するように前記陽極基板２の内面に形成された白色の絶縁材料からなる絶縁層１７と、前記配線層６に導通するように前記絶縁層１７上に形成された導体層１９と、前記導体層１９上に前記表示パターンのセグメント形状に形成された蛍光体層２０とを備え、前記陽極基板２と対面する前面板３側から前記蛍光体層２０の発光を観察する蛍光表示管において、
前記導体層１９が、請求項１に記載のＡｌを主成分としてガラス粉末を含み略白色の導体層であることを特徴とする。
【００２１】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２の蛍光表示管において、前記蛍光体層２０が前記導体層１９より小さく形成されていることを特徴とする。
【００２２】
請求項４の発明は、請求項１〜３の何れの蛍光表示管において、前記蛍光体層２０は、Ｌｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、硫化物蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 系蛍光体の何れか一つの蛍光体であることを特徴とする。
【００２３】
請求項５の発明は、請求項４の蛍光表示管において、前記硫化物蛍光体は、ＺｎＳ：Ｚｎ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ａｌの何れかであることを特徴とする。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明による蛍光表示管の第１実施の形態を示す部分拡大断面図である。なお、以下に説明する各実施の形態の蛍光表示管は、陽極基板側の構成、特に導体層の材料が異なる他は図３と同一構成なので、同一の構成要素には同一番号を付して説明を省略する。
【００２５】
第１実施の形態における絶縁層１７は、絶縁層７の同一面上には、スルーホール８を埋めて配線層６と導通するように、略白色の導体層（陽極電極）１９が表示パターンのセグメント毎に分割されて厚膜印刷により形成されている。
【００２６】
厚膜印刷によって形成される導体層１９の材料は、Ａｌ粉末を主成分とし、ガラス粉末及び例えばセチルセルロース系のビークルを混合した導電ペーストからなる。ガラス粉末としては、粒径が例えば５μｍ程度の顔料を含まない無色透明な無鉛ガラスや低融点ガラス等が用いられる。導電ペーストの各材料の成分割合としては、Ａｌ粉末が５０〜７０％、ガラス粉末が８〜１５％、残部がビークルである。
【００２７】
なお、Ａｌ粉末の割合としては、６０〜６５％が好ましい。更に具体的な数値の一例を示すと、６３．４％のＡｌ粉末、１１．２％のガラス粉末、２５．４％のビークルを混合した導電ペーストが用いられる。
【００２８】
導体層１９上には蛍光体層２０が被着形成されて陽極２１を形成している。蛍光体層２０は、絶縁層７での電子のチャージによる端部の表示欠けを避けるため、導体層１９よりも一回り小さく形成されている。
【００２９】
次に、図４は本発明による蛍光表示管の第２実施の形態を示す部分拡大断面図である。なお、第１実施の形態と同一の構成要素には同一番号を付し、その説明を省略する。
【００３０】
第２実施の形態では、図１の第１実施の形態における絶縁層７が黒色に形成されている点を除いて第１実施の形態と同一である。
【００３１】
第２実施の形態における絶縁層７は、例えば鉛硼硅酸ガラスの粉末と耐熱性顔料などの無機材料粉末及びビークルからなる絶縁ガラスペーストの厚膜印刷によって形成されるものである。
【００３２】
次に、上記構成による蛍光表示管の製造方法について説明する。
まず、所定形状に区画された表示パターンをなす陽極１１を陽極基板２上に形成する。具体的には、ＡｌやＡｇなどに低融点フリットガラスを固着用のバインダーとして含む導電ペーストを陽極基板２にパターンニングして表示パターンに応じた配線層６を形成する。
【００３３】
次に、配線層６の上にスルーホール８付の絶縁層を印刷形成する。その際、第１実施の形態の蛍光表示管を製造する場合には、金属酸化物ＴｉＯ2 を主成分とする絶縁ペーストを配線層６の上に厚膜印刷してスルーホール８付の絶縁層１７を形成して焼成する。
【００３４】
第２実施の形態の蛍光表示管を製造する場合には、鉛硅素酸ガラスの粉末と耐熱性顔料などの無機材料粉末及びビークルからなる絶縁ガラスペーストを配線層６の上に厚膜印刷してスルーホール８付の絶縁層７を形成して焼成する。
【００３５】
そして、絶縁層１７又は７のスルーホール８をＡｇペーストの導電材により穴埋めする。次に、Ａｌ粉末を主成分とし、ガラス粉末及び例えばセチルセルロース系のビークルを混合した導電ペーストをスルーホール８上に厚膜印刷して略白色の導体層１９を形成し、例えば５５０〜６００℃で焼成する。続いて、導体層１９上に蛍光体層２０を印刷形成して焼成する。
【００３６】
次に、陽極１１が形成された陽極基板２の外周部に低融点ガラスペーストを塗布して焼成する。続いて、制御電極１２を陽極基板２に固着するための中付け用ペーストを陽極基板２上に塗布する。そして、中付け用ペーストに制御電極１２を載置し、制御電極１２を陽極基板２に固着する。
【００３７】
ここで、上記作業とは別工程でフィラメント状の陰極１３が張設されたフレームを組み上げておく。そして、容器部５における側面板４の底周面を、低融点ペーストの塗布された陽極基板２の外周部に位置させ、陽極基板２及び容器部５を上下から加圧し、陽極基板２の外周部と容器部５との間を封着して外囲器１を組み立てる。その後、外囲器１内を高真空状態に排気して封止することにより、蛍光表示管が完成する。
【００３８】
ところで、上記各実施の形態において、導体層１９上に印刷形成される蛍光体層２０は、従来より使用されているＺｎＯ：Ｚｎなどの低抵抗の蛍光体の他、カドミウムを含まない蛍光体を用いることができる。
【００３９】
本実施の形態に使用されるカドミウムを含まない蛍光体としては、Ｌｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ3 ：Ｒｅ（式中、ＬｎはＹ，Ｇｄ，Ｌａから選ばれた１種、ＲｅはＥｕ又はＴｂ）系蛍光体、ＺｎＳ：Ｚｎ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ｃｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ，Ａｌの硫化物系蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 系蛍光体（例えばＺｎＧａ2 Ｏ4 ：Ｍｎ、ＺｎＧａ2 Ｏ4 ：Ｌｉ，Ｍｇ、ＺｎＧａ2 Ｏ4 ：Ｃｒ）などの高抵抗の蛍光体がある。
【００４０】
本発明者等は、高抵抗の蛍光体であるＬａ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、Ｇｄ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ、Ｙ2 Ｏ3 ：Ｅｕのそれぞれについて前述した製造工程により蛍光表示管を作製した所、２０Ｖ程度の低電圧で発光が開始し、３０〜１５０Ｖの範囲で均一に発光し、電圧が高いほど高輝度に発光することが確認できた。また、その他の蛍光体についても、黒鉛からなる導体層と同様な結果が得られた。
【００４１】
以上の説明からも明らかなように、本実施の形態の蛍光表示管によれば、以下に示すような効果を奏する。
第１実施の形態の蛍光表示管では、前面板３から見た陽極基板２上の蛍光体層１０の周囲を含めて全体背景を略白色にすることができる。これにより、蛍光表示管を車両の計器表示パネルとして搭載したり、ガソリンスタンドのメータ等の表示装置として屋外に設置した場合でも、従来のように、蛍光体の非点灯部分の表示パターンのセグメントやその周囲が透けて見えてしまうことがなく、見栄えが向上する。
【００４２】
導体層１９の電極自体の体色が白っぽいので、従来の黒鉛の導体層に比べて光の吸収が少なく、光の一部が反射されて輝度の向上が望める。そして、上記構成の蛍光表示管は、蛍光体の輝度が出せないときに有効であり、前面板３上に配設されるフィルタとして薄いものを使用することができる。
【００４３】
従来の黒鉛に比べて抵抗値が３０ｍΩ／□と小さいＡｌを主成分とする導電材料を用いて導体層１９を形成したので、発光時の発熱を抑えることができる。この結果、従来の黒鉛を導体層として用いた場合に比べ、発熱により外囲器１内の温度が上昇して輝度が低下するのを抑えることができる。
【００４４】
低抵抗のＡｌ厚膜電極を導体層１９としたことにより、従来のように抵抗を下げるための導電部材を必要とすることなく、前述した高抵抗の蛍光体であるＬｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ3 ：Ｒｅ系蛍光体、ＺｎＳ：Ｚｎ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌの硫化物蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 系蛍光体を２０〜１５０Ｖ程度の低電圧で均一に発光させることができ、蛍光表示管への使用が可能となった。
【００４５】
ガラス粉末を溶融して固着されたＡｌ電極による導体層１９は、従来の黒鉛電極による導体層と比較して、比表面積が小さくガス吸着量が少ないので、陰極１３のエミッション能力が向上する。
【００４６】
導体層１９上に形成される蛍光体層２０の蛍光体としては、ＺｎＯ：Ｚｎなど従来より使用されている低抵抗の蛍光体を含めて種々の蛍光体を使用することができる。その際、蛍光体層２０が低抵抗の蛍光体であれば、高抵抗の蛍光体に比べて更に輝度の向上が図れる。しかも、従来の黒鉛の導体層と使い分ける必要がなく、従来と変わらない工数で蛍光表示管を製造することができる。
【００４７】
ところで、前述したＬｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ3 ：Ｒｅ系蛍光体、ＺｎＳ：Ｚｎ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌの硫化物系蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 蛍光体は、Ａｌ薄膜電極による導体層でも発光させることができるが、パターンの制約が大きくなる。そこで、導体層１９をＡｌ厚膜電極で構成することによりパターンの制約を少くすることができる。
【００４８】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、従来の黒鉛に比べて抵抗値が２０ｍΩ／□と小さいＡｌを主成分とする導電材料を用いて導体層を形成した構成なので、発光時の発熱を抑えることができる。この結果、従来の黒鉛を導体層として用いた場合に比べ、発熱により外囲器内の温度が上昇して輝度が低下するのを抑えることができる。
【００４９】
しかも、ガラス粉末を溶融して固着されたＡｌ電極による導体層は、従来の黒鉛電極による導体層と比較して、比表面積が小さくガス吸着量が少ないので、陰極のエミッション能力を向上させることができる。
【００５０】
請求項２の発明によれば、陽極基板と対面する基板側から見た陽極基板上の蛍光体層の周囲の背景を略白色にすることができる。これにより、蛍光表示管を車両の計器表示パネルとして搭載したり、ガソリンスタンドのメータ等の表示装置として屋外に設置した場合でも、従来のように、蛍光体の非点灯部分の表示パターンのセグメントやその周囲が透けて見えてしまうことがない。しかも、導体層の電極自体の体色が白っぽいので、従来の黒鉛の導体層に比べて光の吸収が少なく、光の一部が反射されて輝度の向上が図れる。
【００５１】
請求項３の発明によれば、従来のように、蛍光体層の回りが環状に黒く縁取られて、その部分が外光により透けて目立って見えることがなく、見栄えを向上させることができる。
【００５２】
請求項４、５の発明によれば、低抵抗のＡｌ電極を導体層としたので、従来のように抵抗を下げるための導電部材を必要とすることなく、高抵抗の蛍光体であるＬｎ2 Ｏ2 Ｓ：Ｒｅ系蛍光体、Ｌｎ2 Ｏ3 ：Ｒｅ系蛍光体、ＺｎＳ：Ｚｎ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌの硫化物系蛍光体、ＺｎＧａ2 Ｏ4 系蛍光体を２０〜１５０Ｖ程度の低電圧で均一に発光させることができる。
【００５３】
導体層上に形成される蛍光体層の蛍光体としては、上記高抵抗の蛍光体に限らず、従来より使用されているＺｎＯ：Ｚｎなどの低抵抗の蛍光体を含めて種々の蛍光体を使用することができる。その際、蛍光体層が低抵抗の蛍光体であれば、高抵抗の蛍光体に比べて更に輝度の向上が図れる。しかも、従来の黒鉛による導体層と使い分ける必要がなく、従来と変わらない工数で蛍光表示管を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による蛍光表示管の第１実施の形態を示す部分拡大断面図
【図２】本発明による蛍光表示管の第２実施の形態を示す部分拡大断面図
【図３】従来の蛍光表示管の全体構成を示す側断面図
【図４】従来の蛍光表示管の他の例を示す部分拡大側断面図
【図５】図４の平面図
【符号の説明】
１…外囲器、２…陽極基板、３…前面板、６…配線層、７，１７…絶縁層、１９…導体層（陽極電極）、２０…蛍光体層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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