(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
最低造膜温度８０〜１００℃のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョンと最低造膜温度２０℃以下のアクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンを重量比で２：８〜４：６の割合で配合した合成樹脂エマルジョンを主成分とし、カーボンブラック２０〜３０重量％含むペーストを合成樹脂エマルジョン１００重量部に対して１〜２０重量部添加してなる歴青系制振シート用エマルジョン塗料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、歴青系制振シート用合成樹脂エマルジョン塗料に関し、さらに詳細には、歴青系制振シートを積層状態で保存する場合の歴青系制振シート同士のブロッキングを防止するとともに、歴青系制振シートと鋼板面とが熱融着するまでにコーティングが剥離せず、さらに、塗膜表面に粉粒が残留しないため歴青系制振シートの加熱融着時にも粉粒が飛散せず、しかも、色の濁りのない塗膜強度に優れたエマルジョン塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、歴青系制振シートを積層状態で保存する場合、特に夏場の高温度雰囲気下での歴青系制振シートのオイル分のにじみ出しに起因する歴青系制振シート同士のブロッキングを防止するために歴青系制振シート全面にタルク粉またはタルク粉水溶液を散布していた。
【０００３】
しかしながら、かかる方法によると歴青系制振シート同士のブロッキングはある程度改善し得るものの歴青系制振シートに付着したタルク粉が作業時に飛散し、作業環境を悪化させるとともに、飛散したタルク粉がごみとともに鋼板面に付着することに起因する歴青系制振シートの鋼板面への接着不良や塗膜欠陥が生じるという問題があった。
【０００４】
また、最低造膜温度が８０℃以上の合成樹脂の水性エマルジョンを単独で使用する方法も提案されているが（特公昭６２−４４１０号公報）、歴青系制振シート表面への造膜に難点があり、粉状物が飛散し、ブロッキング防止に役立たないおそれがあった。
【０００５】
このため、５０〜６０℃の高温度雰囲気下においても歴青系制振シート同士がブロッキングすることなく、更には歴青系制振シート表面と鋼板面との接着性の低下を来すことないコーティング剤として、最低造膜温度６０℃以上の合成樹脂エマルジョンと最低造膜温度２０℃以下の合成樹脂エマルジョンを重量比で６〜８：４〜２の割合でなる合成樹脂エマルジョン１００重量部（樹脂固形分）に対して、充填材０〜２０重量部、水７０〜１４０重量部および添加剤からなる合成樹脂エマルジョン塗料を提案した（特開平６−１６９６９号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記合成樹脂エマルジョン塗料は、歴青系制振シートへ塗布した後のエマルジョン塗料の造膜性に問題があり、エマルジョン造膜後に、造膜表面に粒状物が残留し、加熱融着時の加熱風圧によって残存する粒状物が飛散し、飛散した粒状物がボディーにごみとともに付着して、塗装塗膜表面への欠陥原因となる虞れがあり、より一層の飛散防止を求められているのが現状である。
【０００７】
また、従来の合成樹脂エマルジョン塗料は、色ににごりが生じやすく、高い色彩精度を求める今日においては、この濁りの解消が課題となっていた。
【０００８】
本発明は、５０〜６０℃の高温度雰囲気下においても歴青系制振シート同士がブロッキングすることなく、また、歴青系制振シート表面をコーティングで対策したときのように歴青系制振シートと鋼板面との熱融着の低下をきたすことがなく、さらに、エマルジョン塗膜表面にほとんど粒状物としての粉粒が残存せず、歴青系制振シートの加熱融着時にも粉粒が飛散する事が無く、しかも、色の濁りのないエマルジョン塗料を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者らは、タルク粉等の粉塵の飛散を防止し、歴青系制振シートの鋼板面への接着性が低下せず、歴青系制振シート同士のブロッキングを防止し、塗膜表面に粉粒が残留することがなく、さらに、色彩の濁りのないエマルジョン塗料につき研究を重ねた結果、最低造膜温度の異なるスチレン／アクリル共重合体樹脂エマルジョンとアクリル酸エステル共重合体樹脂エマルジョンを特定割合で使用すれば、上記課題をことごとく解決できるとの知見を得て本発明を完成した。
【００１０】
つまり、本発明の特徴は、最低造膜温度８０〜１００℃のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョンと最低造膜温度２０℃以下のアクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンを重量比で２：８〜４：６の割合で配合した合成樹脂エマルジョンを主成分とし、カーボンブラック２０〜３０重量％含むペーストを合成樹脂エマルジョン１００重量部に対して１〜２０重量部添加してなる歴青系制振シート用エマルジョン塗料である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の必須の構成要件である、最低造膜温度８０〜１００℃のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョン及び最低造膜温度２０℃以下のアクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンは、どちらもアクリル系エマルジョンであるが、最低造膜温度の異なる２種類のアクリル系エマルジョンを混合することを必須とする。
【００１２】
最低造膜温度８０〜１００℃のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョンは、モノマー、界面活性剤、Ｐｈ調節剤、脱イオン水を混合攪拌したプレエマルジョンを、重合開始剤と同時に、少量の加熱した水中に滴下して重合させて製造する。このうち、スチレン基を導入したものがスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョンである。
【００１３】
アクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンも同様の製造工程により製造されるが、アクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンはスチレン基を導入する代わりに、種々のアクリル酸エステルを共重合したものであり、メタクリル酸エステルが共重合される場合もある。これらはオールアクリル（純アクリル）エマルジョンと呼ばれている。
【００１４】
最低造膜温度８０〜１００℃以上のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョン（以下、「エマルジョン１」という。）と最低造膜温度２０℃以下のアクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョン（以下、「エマルジョン２」という。）は、重量比で２：８〜４：６の割合で配合することを必須とし、かかる割合での配合により、歴青系制振シートへ塗布した後のエマルジョン塗料の造膜性が極めて良好となり、造膜表面にも粒状物が残留しないため、歴青系制振シートを自動車に取り付け、加熱融着時に発生する加熱風圧にも何ら塗膜欠陥を引き起こす原因となる粉塵が発生しない。
【００１５】
エマルジョン１の割合が規定より小さい場合には、塗料の塗膜の乾燥性が悪くなるため塗装作業性が劣化する。また、エマルジョン２の割合が規定より小さい場合にはエマルジョンの造膜性が悪く、膜表面から粉粒物が飛散し、塗膜欠陥を発生させる原因となる。
【００１６】
本発明による歴青系制振シート用合成樹脂エマルジョン塗料を製造するには、合成された最低造膜温度８０〜１００℃以上のスチレン／アクリル共重合体合成樹脂エマルジョンと最低造膜温度２０℃以下のアクリル酸エステル共重合体合成樹脂エマルジョンとを重量比においてエマルジョン１：エマルジョン２＝２：８〜４：６の範囲になるように、適宜選択された混合割合によって計量し、両者を従来公知の混合方法にて攪拌混合する。
【００１７】
更に、カーボンブラック等の着色顔料を界面活性剤等によりペースト化した着色顔料ペーストをエマルジョン１００重量部に対し１〜２０重量部の範囲で加え混合攪拌するのが好ましい。このとき、カーボンブラックは、着色顔料ペーストに対して１０〜３０重量％含有することが好ましい。なお、混合方法には特に限定されるものはなく、各種のスターラー、高速攪拌器、分散機が使用できる。
【００１８】
製造されたコーティングは、エアポンプ等の適宜手段により、歴青系制振シートの製造ラインまで圧送される。シートへの塗装は、カーテンフローコーター等の塗装方法が適当であるが、これに類似した方法であっても良い。
【００１９】
歴青系制振シートへの塗布量としては２０〜４０μｍの塗膜が形成される程度の塗布量が必要である。塗布されたエマルジョン塗料は、１５〜３０℃の乾燥空気により、３０秒〜１分で造膜する。造膜後の膜厚としては、１０〜２０μｍの膜厚が必要である。
【００２０】
歴青系制振シートとは、ストレートアスファルト及び／又はブロンアスファルトに合成樹脂、合成ゴム等を配合した加熱溶融状態のバインダー成分に故紙粉砕物、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク等の充填材を混入し、分散、圧延したシート状物である。自動車の塗装ラインにおける塗装加熱乾燥炉を通過する時の熱により、所望の箇所に熱融着させることにより制振効果を得ることができる。
【００２１】
被制振面へ密着させるため、融着面にホットメルト接着剤を予め塗布、離型紙を貼っておくという加工もされることがある。
【００２２】
【実施例】
以下に実施例を挙げ本発明のより詳細な理解に供する。当然のことながら本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００２３】
実施例１
最低造膜温度が８０℃のスチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョン３０重量％と最低造膜温度が１５℃のアクリル樹脂エマルジョン７０重量％からなる合成樹脂エマルジョン１００重量部（合成樹脂の固形分５０％）、着色顔料カーボンブラックを界面活性剤によりペースト化した着色ペースト２０重量部を羽根式高速攪拌器により約１分間攪拌して、歴青系制振シート用エマルジョン塗料１を得た。
【００２４】
実施例２
最低造膜温度が６０℃のスチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョン２０重量％と最低造膜温度が２０℃のアクリル樹脂エマルジョン８０重量％からなる合成樹脂エマルジョン１００重量部（合成樹脂の固形分５０％）、着色顔料カーボンブラックを界面活性剤によりペースト化した着色ペースト２０重量部を羽根式高速攪拌器により約１分間攪拌して、歴青系制振シート用エマルジョン塗料２を得た。
【００２５】
比較例１
最低造膜温度が３０℃のアクリル−スチレン共重合樹脂エマルジョン成分１００重量部（合成樹脂の固形分５０％）、着色顔料カーボンブラックを界面活性剤によりペースト化した着色ペースト５重量部を羽根式高速攪拌器により約１分間攪拌して、歴青系制振シート用エマルジョン塗料３を得た。
【００２６】
比較例２
最低造膜温度が８０℃のスチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョン７０重量％と最低造膜温度が１５℃のアクリル樹脂エマルジョン３０重量％からなる合成樹脂エマルジョン１００重量部（合成樹脂の固形分５０％）、炭酸カルシウム２０重量部、及び消泡剤０．１重量部を羽根式高速攪拌器により約１分間攪拌して、エマルジョン塗料４を得た。
【００２７】
比較例３
実施例１において、着色ペーストを用いない以外は実施例１に準じて歴青系制振シート用エマルジョン塗料５を得た。
【００２８】
比較例４
実施例１において、着色ペーストの添加量を２５重量部とした以外は、実施例１に準じて歴青系制振シート用エマルジョン塗料６を得た。
【００２９】
試験方法
実施例１〜２及び比較例１〜４になるエマルジョン塗料を歴青系制振シートの片面に４０μｍ、ロールコーターにて塗布、２５℃の乾燥空気により１分間で造膜させ、造膜後の膜厚２０μｍのエマルジョン塗膜を得た。このうちエマルジョン塗料３による塗膜は造膜しなかった。また、造膜状態を調べるため、実施例１のエマルジョン塗料１と比較例２のエマルジョン塗料４の２５０倍の顕微鏡写真（マイクロハイスコープシステム  ＤＨ−２２００：第百通信工業  製）を撮影した。
【００３０】
これらのエマルジョン塗膜付き制振シートの片面にホットメルト接着剤を帯状に塗布し、さらに離型紙を貼って、歴青系制振シートを得た。
各制振シートを１０枚積み重ね、４０℃雰囲気にて３０日間放置し、その後のシートの状態を観察した。また、各シートを自動車の塗装ラインにおいて施工し、加熱乾燥炉を通過させて熱融着させ、その際の粉塵の発生状況を測定し、また色の濁りを目視にて確認した。
【００３１】
結果
実施例１及び実施例２のエマルジョン塗料１及びエマルジョン塗料２を塗布した歴青系制振シートはブロッキング現象は全く生じなかったが、比較例１のエマルジョン塗料３を塗布した歴青系制振シート間にはそのほとんどにブロッキング現象が見られた。また、自動車の塗装ラインにおいては、実施例１及び実施例２のエマルジョン塗料１及びエマルジョン塗料２を塗布した歴青系制振シートからは、全く粉塵の発生は測定されなかったが、比較例１のエマルジョン塗料３を塗布した歴青系制振シートからは細かい粉塵の発生が測定された。
【００３２】
また、顕微鏡写真の結果、比較例２のものは、造膜に亀裂があるのに対して、実施例１のものは、極めてきれいに造膜されていることが判る。また、目視観察の結果、実施例１〜２のものは、色の濁りがないのに対して、比較例１〜４は、色に濁りが生じていた。
【００３３】
【発明の効果】
本発明になる歴青系制振シート用合成樹脂エマルジョン塗料によれば、高温度条件下にあっても歴青系制振シート間のブロッキングが満足に防止でき、また、自動車の塗装乾燥工程においても造膜表面に粒状物が残留しないため全く粉塵の発生がなく、しかも、色の濁りのない高品位の自動車塗装塗膜を保つことができ、塗膜品質維持に高い寄与をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の造膜状態を示す顕微鏡写真。
【図２】比較例の造膜状態を示す顕微鏡写真。
【図１】
0003630800.tif 000002
【図２】
0003630800.tif 000003