(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を製造する線状部材製造方法であって、
臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して前記金属ガラスの母材料合金の溶湯を形成する溶湯形成工程と、
外周面に周方向に沿って前記線状部材の形状を形成する成形面部が設けられ、該成形面部が前記横断面の形状をなす成形孔部を形成するように互いに径方向に当接され、かつ前記母材料合金のガラス転移点Ｔｇ以下の温度とされた一対のロールに向けて、前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯を供給する溶湯供給工程と、
前記一対のロールを回転させつつ前記成形面部上で前記溶湯供給工程によって供給された前記溶湯を受け、該溶湯を前記一対のロール間でプレス成形するとともに前記臨界冷却速度以上の冷却速度で前記ガラス転移点Ｔｇ以下まで冷却することによって、前記成形孔部の形状を前記溶湯に転写する成形工程と、
を備えることを特徴とする線状部材製造方法。
【請求項２】
前記溶湯供給工程では、
前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯が前記一対のロールの前記成形面部に接触する前に、前記溶湯を強制冷却して、該溶湯の温度を前記ガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度に下げる予備冷却工程が行われる
ことを特徴とする請求項１に記載の線状部材製造方法。
【請求項３】
前記予備冷却工程では、
前記予備冷却温度以下に冷却されている予備冷却ロールを回転させつつ前記溶湯と接触させることにより強制冷却を行う
ことを特徴とする請求項２に記載の線状部材製造方法。
【請求項４】
前記溶湯供給工程では、
前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯を、前記一対のロールのうちの一方のロールの前記成形面部上であって前記一対のロールのうちの他方から離間した位置に供給する
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項５】
前記成形工程では、
前記成形孔部の孔面積がより大きくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を減少し、前記成形孔部の孔面積がより小さくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を増大する回転速度制御を行う
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項６】
前記線状部材の形状は、長手方向に沿って、前記横断面の形状が一定の線状部と、前記横断面の形状が前記線状部から変化した異形部とが隣接する形状とされ、
前記一対のロールの前記成形面部は、
前記線状部の形状を形成する線状形状形成部と、
該線状形状形成部に周方向に隣接して前記異形部の形状を形成する異形形状形成部と、
が設けられたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項７】
前記成形工程では、
前記成形孔部が、前記線状形状形成部によって形成されるか、前記異形形状形成部によって形成されるかに応じて、前記一対のロールの回転速度を変化させる回転速度制御を行う
ことを特徴とする請求項６に記載の線状部材製造方法。
【請求項８】
前記成形工程では、
前記成形孔部の孔面積がより大きくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を増大し、前記成形孔部の孔面積がより小さくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を減少する回転速度制御を行う
ことを特徴とする請求項７に記載の線状部材製造方法。
【請求項９】
前記成形工程では、
前記一対のロールの冷却特性を前記異形状形成部と前記線状部とで変える
ことを特徴とする請求項６に記載の線状部材製造方法。
【請求項１０】
前記成形工程では、
前記異形形状形成部に連通する吸引口から真空吸引する吸引工程を行う
ことを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項１１】
前記一対のロールの前記成形面部は、回転時に前記成形孔部が前記一対のロールの軸方向に移動するように前記外周面に沿って螺旋状に形成され、
前記溶湯供給工程では、
前記溶湯を前記軸方向に移動する前記成形孔部に向けて供給する
ことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項１２】
前記成形工程では、
前記成形孔部を通過して前記ガラス転移点Ｔｇ以下に冷却された成形体を前記一対のロールの線速度と同一の速度で移動させる
ことを特徴とする請求項１〜１１に記載の線状部材製造方法。
【請求項１３】
前記一対のロールの前記成形面部の周方向の端部には、前記一対のロールを径方向に互いに当接させたときに、互いに密着して前記成形孔部を閉止する密着当接部が設けられている
ことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載の線状部材製造方法。
【請求項１４】
横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を製造する線状部材製造装置であって、
臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して前記金属ガラスの母材料合金の溶湯を形成する溶湯形成部と、
外周面に周方向に沿って前記線状部材の形状を形成する成形面部が設けられ、該成形面部が前記横断面の形状をなす成形孔部を形成するように互いに径方向に当接され、かつ前記母材料合金のガラス転移点Ｔｇ以下の温度とされた一対のロールと、
前記溶湯形成部で形成された前記溶湯を前記一対のロールに向けて供給する溶湯供給部と、
前記一対のロールを回転させるロール駆動部と、
を備えることを特徴とする線状部材製造装置。
【請求項１５】
前記溶湯供給部は、
前記溶湯形成部で形成された前記溶湯を強制冷却して、該溶湯の温度を前記ガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度に下げる予備冷却部を備える
ことを特徴とする請求項１４に記載の線状部材製造装置。
【請求項１６】
前記一対のロールの前記成形面部は、
回転時に前記成形孔部が前記一対のロールの軸方向に移動するように前記外周面に沿って螺旋状に形成され、
前記一対のロールは、
回転時に前記成形孔部の軸方向の移動量を相殺するように軸方向の位置を変化させるロール移動機構によって可動支持されている
ことを特徴とする請求項１４または１５に記載の線状部材製造装置。
【請求項１７】
前記線状部材は、長手方向に沿って、前記横断面の形状が一定の線状部と、前記横断面の形状が前記線状部から変化した異形部とが隣接する形状とされ、
前記一対のロールの前記成形面部は、
前記線状部の形状を形成する線状形状形成部と、該線状形状形成部に周方向に隣接して前記異形部の形状を形成する異形形状形成部と、
が設けられたことを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の線状部材製造装置。
【請求項１８】
前記一対のロールは、
前記成形面部を冷却するロール冷却部を備える
ことを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか一項に記載の線状部材製造装置。
【請求項１９】
前記一対のロールは、
前記線状形状形成部を冷却する第１冷却部と、
前記異形形状形成部を冷却する第２冷却部と、
を備えることを特徴とする請求項１７に記載の線状部材製造装置。
【請求項２０】
前記成形孔部を通過して前記ガラス転移点Ｔｇ以下に冷却された成形体を前記一対のロールの線速度と同一の速度で移動させる成形体移動機構を備える
ことを特徴とする請求項１４〜１９のいずれか一項に記載の線状部材製造装置。
【請求項２１】
前記一対のロールの前記成形面部の周方向の端部には、前記一対のロールを径方向に互いに当接させたときに、互いに密着して前記成形孔部を閉止する密着当接部が設けられている
ことを特徴とする請求項１４〜２０のいずれか一項に記載の線状部材製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線状部材製造方法および線状部材製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、内視鏡装置やカテーテルなどの医療用機器において、長尺で細径の単線ワイヤーなどの線状部材が用いられている。このような線状部材では、機能上、軸方向に沿って線径を変えたり、組み付けの都合などにより一部に線径より太いストッパーを設けたりする場合がある。
線径をある程度制御して線状部材を形成する技術としては、例えば、特許文献１に、溶融金属ガラスを金属ガラス線材に成形し、該金属ガラス線材の成形中或いは成形後に、該金属ガラス線材の過冷却液体状部分に張力を与えてその断面積を減少させ、断面減少部分を先端部分とする事を特徴としたガイドワイヤの製造方法が記載されている。
また、線状部材の一部にストッパーを形成する方法としては、ストッパーとなる部材を線状部材にかしめたり、溶接したりすることが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の線状部材製造方法および線状部材製造装置には、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、金属ガラス線材（線状部材）の過冷却液体状部分に張力を与えることで金属ガラス線材の断面積を変化させることができるものの、ある程度は軸方向に断面積が徐変する領域が必要となるため、金属ガラス線材の軸方向に対して９０°に近い角度で立ち上がる段差を形成することはできないという問題がある。
また、張力の大小によって金属ガラス線材の断面積が決まるため、張力の変動があると形状誤差になってしまうという問題がある。また、張力の大小によって変更できる断面形状は、互いに相似な断面形状に限られるため、例えば、周方向の一部のみに突出する突起などの複雑な形状を有する凹凸形状を形成することもできないという問題がある。
一方、かしめや溶接などによって、線状部材に部品を付加する方法では、部品点数が増大し、かしめや溶接などの工程が必要になるため製造に手間がかかるという問題がある。
また、線径の変化や段差が小さい場合や、高精度の寸法精度を要する場合に対応することができないという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を良好な寸法精度で効率的に製造することができる線状部材製造方法および線状部材製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明の線状部材製造方法は、横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を製造する線状部材製造方法であって、臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して前記金属ガラスの母材料合金の溶湯を形成する溶湯形成工程と、外周面に周方向に沿って前記線状部材の形状を形成する成形面部が設けられ、該成形面部が前記横断面の形状をなす成形孔部を形成するように互いに径方向に当接され、かつ前記母材料合金のガラス転移点Ｔｇ以下の温度とされた一対のロールに向けて、前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯を供給する溶湯供給工程と、前記一対のロールを回転させつつ前記成形面部上で前記溶湯供給工程によって供給された前記溶湯を受け、該溶湯を前記一対のロール間でプレス成形するとともに前記臨界冷却速度以上の冷却速度で前記ガラス転移点Ｔｇ以下まで冷却することによって、前記成形孔部の形状を前記溶湯に転写する成形工程と、を備える方法とする。
【０００７】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記溶湯供給工程では、前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯が前記一対のロールの前記成形面部に接触する前に、前記溶湯を強制冷却して、該溶湯の温度を前記ガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度に下げる予備冷却工程が行われることが好ましい。
【０００８】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記予備冷却工程では、前記予備冷却温度以下に冷却されている予備冷却ロールを回転させつつ前記溶湯と接触させることにより強制冷却を行うことが好ましい。
【０００９】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記溶湯供給工程では、前記溶湯形成工程で形成された前記溶湯を、前記一対のロールのうちの一方のロールの前記成形面部上であって前記一対のロールのうちの他方から離間した位置に供給することが好ましい。
【００１０】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記成形孔部の孔面積がより大きくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を減少し、前記成形孔部の孔面積がより小さくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を増大する回転速度制御を行うことが好ましい。
【００１１】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記線状部材の形状は、長手方向に沿って、前記横断面の形状が一定の線状部と、前記横断面の形状が前記線状部から変化した異形部とが隣接する形状とされ、前記一対のロールの前記成形面部は、前記線状部の形状を形成する線状形状形成部と、該線状形状形成部に周方向に隣接して前記異形部の形状を形成する異形形状形成部と、が設けられたことが好ましい。
【００１２】
また、本発明の線状形状形成部および異形形状形成部を有する線状部材製造方法においては、前記成形工程では、前記成形孔部が、前記線状形状形成部によって形成されるか、前記異形形状形成部によって形成されるかに応じて、前記一対のロールの回転速度を変化させる回転速度制御を行うことが好ましい。
【００１３】
また、本発明の線状形状形成部および異形形状形成部を有する線状部材製造方法においては、前記成形工程では、前記成形孔部の孔面積がより大きくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を増大し、前記成形孔部の孔面積がより小さくなるように変化する場合には前記一対のロールの回転速度を減少する回転速度制御を行うことが好ましい。
【００１４】
また、本発明の線状形状形成部および異形形状形成部を有する線状部材製造方法においては、前記成形工程では、前記一対のロールの冷却特性を前記異形状形成部と前記線状部とで変えることが好ましい。
【００１５】
また、本発明の線状形状形成部および異形形状形成部を有する線状部材製造方法においては、前記成形工程では、前記異形形状形成部に連通する吸引口から真空吸引する吸引工程を行うことが好ましい。
【００１６】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記一対のロールの前記成形面部は、回転時に前記成形孔部が前記一対のロールの軸方向に移動するように前記外周面に沿って螺旋状に形成され、前記溶湯供給工程では、前記溶湯を前記軸方向に移動する前記成形孔部に向けて供給することが好ましい。
【００１７】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記成形工程では、前記成形孔部を通過して前記ガラス転移点Ｔｇ以下に冷却された成形体を前記一対のロールの線速度と同一の速度で移動させることが好ましい。
【００１８】
また、本発明の線状部材製造方法においては、前記一対のロールの前記成形面部の周方向の端部には、前記一対のロールを径方向に互いに当接させたときに、互いに密着して前記成形孔部を閉止する密着当接部が設けられていることが好ましい。
【００１９】
本発明の線状部材製造装置は、横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を製造する線状部材製造装置であって、臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して前記金属ガラスの母材料合金の溶湯を形成する溶湯形成部と、外周面に周方向に沿って前記線状部材の形状を形成する成形面部が設けられ、該成形面部が前記横断面の形状をなす成形孔部を形成するように互いに径方向に当接され、かつ前記母材料合金のガラス転移点Ｔｇ以下の温度とされた一対のロールと、前記溶湯形成部で形成された前記溶湯を前記一対のロールに向けて供給する溶湯供給部と、前記一対のロールを回転させるロール駆動部と、を備える構成とする。
【００２０】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記溶湯供給部は、前記溶湯形成部で形成された前記溶湯を強制冷却して、該溶湯の温度を前記ガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度に下げる予備冷却部を備えることが好ましい。
【００２１】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記一対のロールの前記成形面部は、回転時に前記成形孔部が前記一対のロールの軸方向に移動するように前記外周面に沿って螺旋状に形成され、前記一対のロールは、回転時に前記成形孔部の軸方向の移動量を相殺するように軸方向の位置を変化させるロール移動機構によって可動支持されていることが好ましい。
【００２２】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記線状部材は、長手方向に沿って、前記横断面の形状が一定の線状部と、前記横断面の形状が前記線状部から変化した異形部とが隣接する形状とされ、前記一対のロールの前記成形面部は、前記線状部の形状を形成する線状形状形成部と、該線状形状形成部に周方向に隣接して前記異形部の形状を形成する異形形状形成部と、が設けられたことが好ましい。
【００２３】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記一対のロールは、前記成形面部を冷却するロール冷却部を備えることが好ましい。
【００２４】
また、本発明の線状形状形成部および異形形状形成部を有する線状部材製造装置においては、前記一対のロールは、前記線状形状形成部を冷却する第１冷却部と、前記異形形状形成部を冷却する第２冷却部と、を備えることが好ましい。
【００２５】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記成形孔部を通過して前記ガラス転移点Ｔｇ以下に冷却された成形体を前記一対のロールの線速度と同一の速度で移動させる成形体移動機構を備えることが好ましい。
【００２６】
また、本発明の線状部材製造装置においては、前記一対のロールの前記成形面部の周方向の端部には、前記一対のロールを径方向に互いに当接させたときに、互いに密着して前記成形孔部を閉止する密着当接部が設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の線状部材製造方法および線状部材製造装置によれば、金属ガラスの母材料合金の溶湯を、母材料合金のガラス転移点Ｔｇ以下の温度とされた一対のロールに供給して、一対のロール間でプレス成形するとともに臨界冷却速度以上の冷却速度でガラス転移点Ｔｇ以下まで冷却することによって、一対のロールの成形孔部の形状を溶湯に転写するため、横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材を良好な寸法精度で効率的に製造することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の概略構成を示す模式的な正面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図、そのＡ−Ａ断面図、およびＢ−Ｂ断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の一対のロールの構成を示す図１におけるＣ視の平面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図、およびそのＤ部の部分拡大図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置における溶湯の流路と温度変化の関係とについて説明する模式的な断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置における溶湯の温度変化を示す模式的なグラフである。
【図７】本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の模式的な動作説明図である。
【図８】本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図、およびそのＥ−Ｅ断面図である。
【図９】本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図、およびそのＦ部の部分拡大図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る線状部材製造装置の動作説明図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な部分断面図である。
【図１２】本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【図１３】本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図、そのＧ−Ｇ断面図、およびＨ−Ｈ断面図である。
【図１４】本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図、およびその動作説明図である。
【図１５】本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置における回転位置と回転速度との関係を示す模式的なグラフである。
【図１６】本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置の概略構成を示す模式的な正面図である。
【図１７】本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。
【図１８】本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【図１９】本発明の第３の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【図２０】本発明の第４の実施形態およびその変形例（第４変形例）に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。
【図２１】本発明の第４の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な斜視図、およびその動作説明図である。
【図２２】本発明の第４の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な平面図、およびそのＪ視の側面図である。
【図２３】本発明の第４の実施形態の変形例（第４変形例）に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な平面図、およびそのＫ視の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
【００３０】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の概略構成を示す模式的な正面図である。図２（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図２（ｂ）、（ｃ）は、図２（ａ）におけるＡ−Ａ断面図、およびＢ−Ｂ断面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の一対のロールの構成を示す図１におけるＣ視の平面図である。図４（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるＤ部の部分拡大図である。
【００３１】
本実施形態のワイヤー製造装置５０（線状部材製造装置）は、図１に示すように、成形体ｍとして、横断面の形状が長手方向に沿って変化する線状部材であるワイヤー１を連続成形する装置である。
【００３２】
ワイヤー１は、図２（ａ）に示すように、長手方向に沿って、横断面の形状が一定の線状部１Ａと、横断面の形状が線状部１Ａから変化した異形部１Ｂとが隣接して、それぞれ複数設けられた長尺の線状部材である。
本実施形態では、線状部１Ａは、横断面の形状が直径ｄ１の円形状であるワイヤー部１ａからなる。また、異形部１Ｂは、線状部１Ａから連続して延ばされたワイヤー部１ａと、このワイヤー部１ａの外周面に径方向外側に突出する突起部１ｂが付加された形状からなる。
また、突起部１ｂの形状は、ワイヤー部１ａの周方向の幅が幅ｗ２（ただし、ｗ２＜ｄ１）とされ、図２(ａ)に示すように、この幅ｗ２の幅方向に沿って見ると、ワイヤー部１ａの軸方向に沿う底辺の大きさが幅ｗ１、ワイヤー部１ａの外周面からの突出高さがｈとされた等脚台形形状を有する。
すなわち、突起部１ｂは、ワイヤー１の成形時の先端側にワイヤー部１ａの軸方向に沿って先端側から後端側に向かって外周面からの高さが漸増する斜面部１ｃが形成され、また後端側にワイヤー部１ａの軸方向に沿って先端側から後端側に向かって外周面からの高さが漸減する斜面部１ｄが形成され、斜面部１ｃ、１ｄの間に外周面からの高さが一定の平面部１ｅが形成されている。
また、突起部１ｂは、ワイヤー部１ａの１つの母線に沿って整列され、ワイヤー部１ａの軸方向にピッチＬ（ただし、Ｌ＞ｗ１）で等間隔に配列されている。
【００３３】
ワイヤー１の材質は金属ガラスからなる。ここで、金属ガラスとは、非晶質合金のうち昇温時にガラス転移点Ｔｇが明瞭に観察されるもので、ガラス転移点Ｔｇから結晶化温度ＴＸまでの間の過冷却液体領域の温度幅が２０Ｋ以上ある合金のことである。
金属ガラスの材質としては、ジルコニウム（Ｚｒ）基合金、鉄（Ｆｅ）基合金、チタン（Ｔｉ）基合金、マグネシウム（Ｍｇ）基合金などを挙げることができる。
金属ガラスは、一定組成を有する金属の母材料を溶融して、母材料合金の溶湯を形成し、この溶湯を母材料合金の臨界冷却速度Ｖｃ（以下、単に、臨界冷却速度Ｖｃと称する）以上の冷却速度で母材料合金のガラス転移点Ｔｇ（以下、単に、ガラス転移点Ｔｇと称する）以下に冷却して非晶質化することにより形成される。
以下では、ワイヤー１の材質の一例として、組成が、Ｚｒ５５Ｃｕ３０ＡＬ１０Ｎｉ５（ａｔｍ％）の場合の例で説明する。この組成を有する金属ガラスの場合、ガラス転移点Ｔｇは４１０℃、結晶化温度ＴＸは４９４℃、融点Ｔｍは８２０℃である。
【００３４】
ワイヤー製造装置５０の概略構成は、図１に示すように、溶湯形成部４、予備冷却部５、プレスロール６Ｌ、６Ｒ（一対のロール）、ロール冷却部８、および巻き取りロール１２（成形体移動機構）を備える。これらの構成要素は、溶湯の酸化や不純物の混合を防止するため内部の雰囲気を不活性雰囲気に置換できる不図示のチャンバー内に収容されている。
【００３５】
溶湯形成部４は、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して金属ガラスの母材料合金の溶湯Ｍを形成するものであり、坩堝３および誘導加熱コイル２を備える。坩堝３に貯留される溶湯Ｍの温度は温度Ｔ１（ただし、Ｔ１＞Ｔｍ）である。
坩堝３は、母材料および溶湯Ｍを貯留する有底円筒状の容器であり、底部が下方に向かって縮径するテーパ状に形成され、底部の中心に溶湯Ｍを下方側に排出する溶湯出口３ａが設けられている。なお、特に図示しないが、溶湯出口３ａには開閉弁が設けられ、必要に応じて溶湯Ｍの排出のタイミングを制御できるようになっている。
誘導加熱コイル２は、坩堝３内に配置された母材料を誘導加熱する部材であり、坩堝３の外周に巻き回されて、端部が不図示の高周波電源に接続されている。
また、誘導加熱コイル２の内部には、誘導加熱コイル２の温度上昇を抑制するため、例えば水などの冷媒を流通させる冷媒管路２ａが設けられている。冷媒管路２ａは不図示の冷媒循環ポンプに接続され、冷媒管路２ａに高周波電流が通電されている間、誘導加熱コイル２を冷却できるようになっている。
【００３６】
予備冷却部５は、溶湯形成部４で形成された溶湯Ｍを強制冷却して、溶湯Ｍの温度をガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度Ｔ２に下げるものである。
本実施形態では、坩堝３の溶湯出口３ａに接続されて下方側に延ばされた筒状の予備冷却ノズル５ａと、予備冷却ノズル５ａの外周に設置された冷却パイプ５ｂとを備える。
予備冷却ノズル５ａの筒断面の形状は、後述するプレスロール６Ｌ、６Ｒの間に形成される成形孔部６ｄの孔面積を上方から覆うことができる形状、大きさとされる。例えば、長径がｄ１＋ｈよりも大きく、短径がｄ１より大きい楕円状または長円状の形状を採用することができる。
冷却パイプ５ｂは、内部に、例えば水などの冷媒を流通させるもので、不図示の冷媒循環ポンプに接続され、冷却パイプ５ｂの内部を移動する溶湯Ｍを、温度Ｔ１から予備冷却温度Ｔ２に冷却できるようになっている。
【００３７】
プレスロール６Ｌ、６Ｒは、予備冷却部５を通して供給された溶湯Ｍをワイヤー１の形状にプレス成形するとともに臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度でガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却して、成形体ｍを形成するものである。
このため、プレスロール６Ｌ、６Ｒは、図３、図４（ａ）に示すように、外径および軸方向長さが共通の円筒面状のロール外周面６ａ（外周面）を有し、これらロール外周面６ａに、周方向に沿って、ワイヤー１の形状を形成する成形面部が設けられている。
【００３８】
また、プレスロール６Ｌ、６Ｒは、それぞれの中心軸ＯＬ、ＯＲが平行かつ水平面上に整列された状態で、当接位置ａ（図１、３参照）において径方向に線状に当接され、この状態で互いに反対方向に回転可能に設けられている。本実施形態では、正面から見て向かって左側にプレスロール６Ｌが配置され、向かって右側にプレスロール６Ｒが配置されている。
プレスロール６Ｌ、６Ｒには、ワイヤー１のワイヤー部１ａの形状を形成するため、それぞれ断面形状が半径ｄ１／２の半円状に形成された１条の溝部６ｂが設けられている。各溝部６ｂは、当接位置ａを通る水平面上で互いに対向する位置関係に配置されている。
プレスロール６Ｌの溝部６ｂは、プレスロール６Ｌの成形面部を構成している。
一方、プレスロール６Ｒの溝部６ｂには、その底部にワイヤー１の突起部１ｂの形状を形成する凹部６ｃが形成されている。すなわち、凹部６ｃの形状は、プレスロール６Ｒの軸方向には突起部１ｂの幅ｗ２と同幅を有している。また、プレスロール６Ｒの周方向には、突起部１ｂの斜面部１ｃ、平面部１ｅ、および斜面部１ｄに対応して、図４（ｂ）に示すように、回転方向側から回転方向と反対側（以下、反回転方向と称する）に向かって、先端斜面成形面６ｅ、平面成形面６ｆ、および後端斜面成形面６ｇからなる等脚台形状の断面が形成されている。
先端斜面成形面６ｅは、回転方向に延びる斜面であり、後端斜面成形面６ｇは、反回転方向側に延びる斜面である。
プレスロール６Ｒの溝部６ｂおよび凹部６ｃは、プレスロール６Ｒの成形面部を構成している。
【００３９】
また、各成形面部は、各ロール外周面６ａに対して凹部となっているため、図３に示すように、当接位置ａを含む水平面上では、プレスロール６Ｌ、６Ｒの各成形面部によってワイヤー１の横断面の形状に対応する孔部である成形孔部６ｄが形成される。
なお、成形孔部６ｄは、プレスロール６Ｌ、６Ｒの回転位置によって、円孔となる場合と、円孔とは異なる形状となる場合があるが、以下では、成形孔部６ｄの形状に関わらず、円孔となる場合の円孔の中心の位置を成形孔部６ｄの中心位置と称する。
本実施形態では、プレスロール６Ｌ、６Ｒの水平方向の位置は、溶湯形成部４の下方において、成形孔部６ｄの中心位置が予備冷却ノズル５ａの中心軸線Ｏｎ上となる位置とされている。
このため、本実施形態では、予備冷却ノズル５ａは、溶湯形成部４で形成された溶湯Ｍをプレスロール６Ｌ、６Ｒの間の成形孔部６ｄに向けて供給する溶湯供給部を構成している。
【００４０】
また、プレスロール６Ｌ、６Ｒの中心部には、中心軸ＯＬ、ＯＲと同軸となるように回転軸７Ｌ、７Ｒが貫通して設けられている。
回転軸７Ｌ、７Ｒは、不図示の支持部材に対して軸受を介して固定され、図３に示すように、それぞれの端部に、回転軸７Ｌ、７Ｒをそれぞれ回転駆動するロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒが接続されている。
ロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒの詳細構成は、特に図示しないが、例えば、回転力を生成するモータ、回転力を伝達する回転伝達機構、モータの回転速度を制御する駆動制御部などを備えている。
ロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒは、不図示の駆動制御部の回転速度制御によって、回転軸７Ｌ、７Ｒの回転速度を適宜のパターンで変化させることができるが、本実施形態では、一定の回転速度Ｎ１で駆動する設定としている。
【００４１】
また、回転軸７Ｒおよびプレスロール６Ｒの内部には、図３、図４（ｂ）に示すように、凹部６ｃの平面成形面６ｆに開口する吸引口９ａ（図４（ｂ）参照）から、プレスロール６Ｒの内部および回転軸７Ｒの内部を通して、回転軸７Ｒの軸端に延びる連通孔からなる吸引部９が設けられている。
吸引部９の回転軸７Ｒの軸端側の端部は、不図示の回転ジョイントを通して真空吸引を行う吸引ポンプ１１（図３参照）が接続されている。
【００４２】
また、プレスロール６Ｌ、６Ｒの内部には、プレスロール６Ｌ、６Ｒをガラス転移点Ｔｇ以下に冷却するためのロール冷却部８が設けられている。ロール冷却部８の構成としては、例えば、水などの冷媒をプレスロール６Ｌ、６Ｒの内部に循環させる構成などを採用することができる。
【００４３】
巻き取りロール１２は、プレスロール６Ｌ、６Ｒの回転とともに下方側に繰り出される成形体ｍを巻き取るロール部材である。
巻き取りロール１２は、不図示のモータによって回転速度が制御され、プレスロール６Ｌ、６Ｒのロール外周面６ａにおける線速度Ｖｒと同一の速度で、成形体ｍを巻き取ることができるようになっている。
【００４４】
次に、ワイヤー製造装置５０の動作について、ワイヤー製造装置５０を用いて行う本実施形態の線状部材製造方法を中心として説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置における溶湯の流路と温度変化の関係とについて説明する模式的な断面図である。図６は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置における溶湯の温度変化を示す模式的なグラフである。横軸は溶湯の位置、縦軸は溶湯の温度を示す。図７は、本発明の第１の実施形態に係る線状部材製造装置の模式的な動作説明図である。
【００４５】
本実施形態の線状部材製造方法は、溶湯形成工程、溶湯供給工程、および成形工程をこの順に行って、ワイヤー１を製造する方法である。
以下、一例として説明する具体的な成形条件は、ワイヤー１の材質の組成が、Ｚｒ５５Ｃｕ３０Ａｌ１０Ｎｉ５（ａｔｍ％）であり、ワイヤー部１ａの直径がｄ１＝０．５（ｍｍ）、突起部１ｂの高さがｈ＝０．５（ｍｍ）、突起部１ｂの軸方向、周方向の幅が、それぞれ、ｗ１＝１（ｍｍ）、ｗ２＝０．２（ｍｍ）、突起部１ｂの平面部１ｅの軸方向長さが０．１ｍｍ、突起部１ｂのピッチＬが、Ｌ＝１００５（ｍｍ）である。また、プレスロール６Ｌ、６Ｒのロール径ｄｒは、ｄｒ＝３２０ｍｍである。
【００４６】
溶湯形成工程は、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度で冷却することにより金属ガラスとなる組成を有する母材料を溶融して金属ガラスの母材料合金の溶湯Ｍを形成する工程である。なお、溶湯Ｍは固化して成形体ｍを形成するまでの間に温度が変化していくため、以下では、これらを区別する必要がある場合には、添字ｉ（ただし、ｉは自然数）を用いて区別し溶湯Ｍｉのように表す。
本工程では、溶湯出口３ａの開閉弁を閉止した状態で、坩堝３の内部に母材料を投入し、誘導加熱コイル２に高周波電流を通電し、母材料を誘導加熱する。これにより、融点Ｔｍより高い温度Ｔ１の溶湯Ｍ（以下、溶湯Ｍ１と称する）を形成する。例えば、Ｔｍ＝８２０（℃）の場合、Ｔ１＝９００（℃）とする。
これにより、坩堝３の内部には、温度Ｔ１まで加熱され液体状態とされた溶湯Ｍ１が満たされる。すなわち、図５に示すように、坩堝３の内部は、溶湯形成工程を行う溶湯形成区間Ｓ１を構成している。
【００４７】
次に、溶湯供給工程を行う。本工程は、プレスロール６Ｌ、６Ｒに向けて、溶湯形成工程で形成された溶湯Ｍ１を供給する工程である。
本実施形態では、本工程は、溶湯Ｍ１を強制冷却して、溶湯Ｍの温度をガラス転移点Ｔｇよりも高い予備冷却温度Ｔ２に下げる予備冷却工程と、この予備冷却工程によって予備冷却温度Ｔ２に強制冷却された溶湯Ｍ（以下、溶湯Ｍ２と称する）を落下させて、下方のプレスロール６Ｌ、６Ｒに向けて供給する供給工程とに分けて行われる。
【００４８】
予備冷却工程では、冷却パイプ５ｂ内に冷媒を循環させて予備冷却ノズル５ａを予備冷却温度Ｔ２に設定しておき、溶湯出口３ａの開放弁を開放して溶湯Ｍ１を予備冷却ノズル５ａ内に流し込む。
開閉弁が開放されると、溶湯Ｍ１は液体状であるため、自重によって予備冷却ノズル５ａ内を上端（位置ｂ）から下端（位置ｃ）まで移動し、この間に予備冷却ノズル５ａの内周面から冷却されて溶湯Ｍ２が形成される（図５参照）。
冷却パイプ５ｂの冷却能力は、予備冷却ノズル５ａのノズル径やノズル長さＰ２を適宜設定しておくことにより、溶湯Ｍ２の温度が、少なくとも位置ｃでは予備冷却温度Ｔ２となるように設定しておく。
予備冷却温度Ｔ２は、ガラス転移点Ｔｇより高ければ、結晶化温度ＴＸより高くても低くてもよいが、本実施形態では、結晶化温度ＴＸよりもわずかに高い温度に設定している。
このため、位置ｂから位置ｃまでの間の予備冷却区間Ｓ２では、図６の折れ線２００で模式的に示すように、溶湯Ｍの温度が、温度Ｔ１から予備冷却温度Ｔ２まで徐々に低下して溶湯Ｍ２が形成される。
溶湯Ｍ２は結晶化温度ＴＸより高温であるため、液体状の流動性を保っており、予備冷却ノズル５ａの開口の形状に沿う柱状に落下していく。
【００４９】
予備冷却ノズル５ａの開口から落下することにより、予備冷却工程が終了し、供給工程が開始される。
落下した溶湯Ｍは、位置ｃから溶湯Ｍがプレスロール６Ｌ、６Ｒに接する位置ｄまでの間の放熱冷却区間Ｓ３で自然放熱し、溶湯Ｍ２より温度が低下した溶湯Ｍ３が形成される。図６の折れ線２００で模式的に示すように、溶湯Ｍ３は、位置ｃから位置ｄでの間に、溶湯Ｍ３の温度は温度Ｔ２から温度Ｔ３に降下する。
本実施形態では、自然放熱による温度下降量を考慮し、放熱冷却区間Ｓ３の鉛直方向の長さＰ３を適宜設定することにより、Ｔ３＝ＴＸとなるようにしている。
このようにして、溶湯Ｍ３が位置ｄで、プレスロール６Ｌ、６Ｒが接触すると、溶湯供給工程が終了する。
【００５０】
次に、位置ｄから成形工程が開始される。
本工程は、プレスロール６Ｌ、６Ｒを回転させつつ成形面部上で溶湯供給工程によって供給された溶湯Ｍを受け、この溶湯Ｍをプレスロール６Ｌ、６Ｒ間でプレス成形するとともに臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度でガラス転移点Ｔｇ以下まで冷却することによって、成形孔部６ｄの形状を溶湯Ｍに転写する工程である。
【００５１】
成形孔部６ｄの中心位置は、予備冷却ノズル５ａの中心軸線Ｏｎ上となる位置に配置されているため、溶湯Ｍ３は予備冷却ノズル５ａから成形孔部６ｄの中心位置に向けて落下し、予備冷却ノズル５ａの下方において各溝部６ｂが正面視で略Ｖ字状をなして近接する領域で各溝部６ｂと接触する。また、プレスロール６Ｒの回転位置によって、凹部６ｃが予備冷却ノズル５ａの下方に位置する場合には凹部６ｃとも接触する。
なお、本工程に先立って、プレスロール６Ｌ、６Ｒは、ロール冷却部８によって、ガラス転移点Ｔｇ以下のロール温度Ｔｒに冷却されるとともにロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒによって互いに同期された回転速度で回転駆動されている。本実施形態では、ワイヤー１の突起部１ｂの体積が小さいため、回転速度Ｎ１は一定としている。このため、当接位置ａにおけるロール外周面６ａの線速度Ｖｒも一定である。
また、プレスロール６Ｌ、６Ｒの回転方向は、ワイヤー製造装置５０を正面から見たときに、左側のプレスロール６Ｌが時計回り、右側のプレスロール６Ｒが反時計回りとなる方向に設定されている。
【００５２】
溶湯Ｍ３は、プレスロール６Ｌ、６Ｒと接触するとプレスロール６Ｌ、６Ｒによって熱を奪われて、より低温の溶湯Ｍ４となり、プレスロール６Ｌ、６Ｒの回転とともにプレスロール６Ｌ、６Ｒの周方向に沿って下方側に搬送され、当接位置ａを通る水平面上に形成されている成形孔部６ｄ（図５に示す位置ｅ）に向かう。溶湯Ｍ４は、成形孔部６ｄまでのロール接触区間Ｓ４において、成形孔部６ｄに近づくにつれて冷却が進み、ロール温度Ｔｒとの温度差に応じて急冷されていく。
【００５３】
ロール温度Ｔｒは、溶湯Ｍ４が成形孔部６ｄを通過するまでは、溶湯Ｍ４の温度をガラス転移点Ｔｇより高い温度に保ち、位置ｅまたは位置ｅより下方側においてガラス転移点Ｔｇ以下になる温度に設定しておく。以下では、位置ｅでの溶湯Ｍ４の温度が温度Ｔ４（ただし、Ｔ４≧Ｔｇ）、溶湯Ｍ４がガラス転移点Ｔｇに達する位置ｆが、位置ｅから下方側にΔＰ（ただし、ΔＰ≧０）だけ離れた位置であるとして説明する。
また、ロール温度Ｔｒおよび回転速度Ｎ１は、位置ｆを通過する際の溶湯Ｍ４の冷却速度が、臨界冷却速度Ｖｃ以上となるように設定する。
このような冷却条件は、例えば、溶湯Ｍ４が位置ｄから位置ｆに達するまでの時間をｔ４として、（Ｔ３−Ｔｇ）／ｔ４≧Ｖｃとすれば十分である。
例えば、ロール温度Ｔｒは１５０℃、回転速度Ｎ１は６ｒｐｍ、位置ｄから位置ｆまでの距離P４は８０ｍｍとすればよい。
【００５４】
このようにして、溶湯Ｍ４は位置ｄから位置ｆを通過するまでの間は過冷却液体領域にあり、液体状態と比べると高粘度の流動体であるが、外力が作用するときわめて容易に変形する。
このため、プレスロール６Ｌ、６Ｒの回転につれてプレスロール６Ｌの溝部６ｂ、および凹部６ｃを含むプレスロール６Ｒの溝部６ｂの水平方向の間隔が縮小する結果、プレスロール６Ｌ、６Ｒに挟まれた溶湯Ｍ４が水平方向に押圧されて変形し、溝部６ｂや凹部６ｃの形状に密着していく。
この結果、溶湯Ｍ４は、位置ｅにおいて横断面が成形孔部６ｄの形状に成形される。そして、位置ｅからΔＰだけ進んだ位置で固化し、成形体ｍが形成される。
位置ｅでは、溶湯Ｍ４は、固化された成形体ｍの状態か、またはほとんど流動性が失われた固化状態に近い状態であるため、プレスロール６Ｌ、６Ｒが回転すると、各溝部６ｂは、ロール径ｄｒの曲率に応じて溶湯Ｍ４から離間（離型）する。これにより、成形体ｍには、成形孔部６ｄの断面形状が転写される。成形体ｍは固化しているため、形状が安定しており、形がくずれたりすることがない。
溶湯Ｍ４は、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度でガラス転移点Ｔｇ以下に冷却されるため、成形体ｍは、異形部１Ｂも含めて、非晶質化状態で固化され金属ガラスとなる。
したがって、成形収縮がきわめて小さいため、成形孔部６ｄの形状が正確に転写される。
【００５５】
例えば、図４（ａ）、図５に示すように、成形孔部６ｄが円形の場合には、円形の断面形状が転写され、ワイヤー１の線状部１Ａが形成される。
また、成形孔部６ｄが、溝部６ｂと凹部６ｃとからなる場合には、これらの組合せに応じた断面形状が転写され、ワイヤー１の異形部１Ｂが形成される。
【００５６】
ここで、本実施形態で異形部１Ｂが転写される場合の成形工程について詳細に説明する。
プレスロール６Ｒが回転して、凹部６ｃがロール接触区間Ｓ４に達すると、溶湯Ｍ４は、凹部６ｃにも侵入するが、凹部６ｃはプレスロール６Ｒの回転とともに回転して、溶湯Ｍ４の搬送方向の側方に位置するため、凹部６ｃの形状や大きさによっては、溶湯Ｍ４が凹部６ｃの内部に充填されにくい場合がある。
本実施形態では、ワイヤー製造装置５０は、凹部６ｃがロール接触区間Ｓ４に達するタイミングで、凹部６ｃの吸引口９ａから吸引部９を通して真空吸引を行う（吸引工程）。これにより、図７（ａ）に示すように、凹部６ｃ内に溶湯Ｍ４が真空吸引され、溶湯Ｍ４が凹部６ｃ内に密着して充填される。
このため、溶湯Ｍ４は、凹部６ｃ内面である先端斜面成形面６ｅ、平面成形面６ｆ、後端斜面成形面６ｇ等と密着し、これらを通して冷却されていく。冷却が進むと、溶湯Ｍ４は粘度が大きくなるため、吸引部９の真空度を適宜設定しておくことにより溶湯Ｍ４が吸引部９の内部にほとんど吸引されないようにすることができる。例えば、本実施形態では、真空度を１０Ｐａとして、吸引部９内にほとんど吸引されないようにしている。
【００５７】
さらにプレスロール６Ｒが回転すると、凹部６ｃが位置ｅに到達する。ワイヤー製造装置５０は、このタイミングで吸引部９による吸引を停止し、吸引部９の負圧状態を解除する。
また、位置ｅを通過すると、本実施形態では凹部６ｃの容積が小さいため、線状部１Ａの場合と同様に、位置ｅからΔＰだけ進んだ位置で、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度でガラス転移点Ｔｇに到達して固化し、成形体ｍが形成される。また、図７（ｂ）に示すように、プレスロール６Ｒの回転とともに、凹部６ｃも溶湯Ｍ４から離間し、凹部６ｃの形状が溶湯Ｍ４に転写され、ワイヤー部１ａに突起部１ｂが付加された形状が形成される。
本実施形態では、凹部６ｃは台形形状に設けられているため、凹部６ｃと成形体ｍとが干渉を起こすことがないため、円滑に離間させることができる。
また、成形体ｍは、線状部１Ａと同様に金属ガラスとなるため、凹部６ｃのように横断面が長手方向に変化する場合でも、成形孔部６ｄの形状が正確に転写された状態で固化する。
このようにして、異形部１Ｂの成形工程が終了する。
【００５８】
本実施形態の異形部１Ｂの成形工程では、吸引工程を行うため、凹部６ｃに溶湯Ｍ４を確実に密着させることができるため、突起部１ｂの形状が、より大きかったり、より複雑であったりする場合でも、凹部６ｃの形状が正確に転写される。
【００５９】
プレスロール６Ｌ、６Ｒの下方に移動した成形体ｍは、自然放熱によって冷却されていく。本実施形態では、プレスロール６Ｌ、６Ｒの下方に設けられた巻き取りロール１２によって順次巻き取られていく。
このとき、巻き取りロール１２の回転速度は、線速がプレスロール６Ｌ、６Ｒの線速度Ｖｒと同期するように制御されているため、成形体ｍは、プレスロール６Ｌ、６Ｒの線速度Ｖｒと同じ速度で巻き取られる。このため、成形体ｍおよび上側で成形体ｍに接続する溶湯Ｍ４には、巻き取りロール１２の巻き取りによる張力は発生しない。したがって、ΔＰ＞０の場合でも、成形体ｍには成形孔部６ｄの形状が正確に転写される。
【００６０】
以上に説明したように、ワイヤー製造装置５０によれば、プレスロール６Ｌ、６Ｒを回転させ、溶湯形成部４から溶湯Ｍを供給し続ける間、上方から下方に移動する溶湯Ｍに対してそれぞれ上記のような予備冷却工程を含む溶湯供給工程、吸引工程を含む成形工程が行われていく結果、成形体ｍを連続的に形成することができる。
したがって、突起部１ｂをワイヤー部１ａに一体成形することができ、均一断面のワイヤーに別部材をかしめたり溶接したりする必要がないため、ワイヤー１を効率的に製造することができる。
また、ワイヤー１では、突起部１ｂがワイヤー部１ａに一体成形されているため、突起部１ｂの段差が小さい場合は、高精度の寸法精度を要する場合でも容易に製造することができる。
【００６１】
また、本実施形態では、溶湯供給工程で、予備冷却工程を行うため、溶湯Ｍがプレスロール６Ｌ、６Ｒに接触する前までの間に、溶湯Ｍの温度が温度Ｔ３にまで冷却されている。このため、成形工程における冷却温度幅が小さくて済むため、溶湯Ｍがプレスロール６Ｌ、６Ｒに接触している間に、ガラス転移点Ｔｇまたはガラス転移点Ｔｇに近い温度にまで確実に冷却することができる。
【００６２】
［第１変形例］
次に、本実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置について説明する。
図８（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）におけるＥ−Ｅ断面図である。図９（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図、およびその動作説明図である。
【００６３】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ａ（線状部材製造装置）は、図１に示すように、上記第１の実施形態のワイヤー１に代えて、ワイヤー１と同材質の金属ガラスからなるワイヤー１３（線状部材）を製造するものである。このため、ワイヤー製造装置５０Ａは、図１、図９（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のワイヤー製造装置５０のプレスロール６Ｒに代えて、プレスロール１６Ｒを備える。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００６４】
ワイヤー１３は、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、ワイヤー１の突起部１ｂに代えて長手方向に非対称な形状を有する突起部１３ｂを備える線状部材である。
突起部１３ｂは、突起部１ｂの斜面部１ｄに代えて、ワイヤー部１ａおよび平面部１ｅと略直交する端面部１３ｄを備え、これにより、長手方向の長さがｗ３（ただし、ｗ３＞ｗ２）とされた不等脚台形形状に設けられている。
長手方向に沿って突起部１３ｂを含む長さｗ３の領域は、異形部１３Ｂを構成している。
【００６５】
プレスロール１６Ｒは、図９（ａ）に示すように、プレスロール６Ｒの凹部６ｃに代えて、突起部１３ｂの形状に応じた凹部１６ｃを備える。
凹部１６ｃの形状は、凹部６ｃの後端斜面成形面６ｇに代えて、突起部１３ｂの端面部１３ｄの形状を成形する後端面成形面１６ｇを備える。
このため、図９（ｂ）に示すように、先端斜面成形面６ｅおよび後端面成形面１６ｇが溝部６ｂと交差する位置でそれぞれの径方向に対してなす角度は、回転方向側の先端斜面成形面６ｅでは相対的に大きく、反回転方向側の後端面成形面１６ｇでは相対的に小さくなっている。したがって、凹部１６ｃの断面形状は、中心線Ｑが径方向に対して反回転方向側に傾斜した形状を有している。
【００６６】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ａによれば、上記第１の実施形態の線状部材製造方法と同様にして、溶湯形成工程、溶湯供給工程、および成形工程を行うことによって、ワイヤー１３を連続的に成形することができる。
その際、図１０に示すように、成形体ｍに形成された突起部１３ｂは、凹部１６ｃに対しては、径方向に離間するとともに、回転方向側に相対移動していく。このため、突起部１３ｂに対しては、凹部１６ｃは、相対的には成形体ｍの進行方向（鉛直下方側）に対して斜め後側（斜め上方側）に抜けていくことになる。
本変形例では、凹部１６ｃの周方向の断面形状の中心線Ｑが、反回転方向側に傾斜しているため、プレスロール１６Ｒの回転に伴って、凹部１６ｃが成形体ｍから円滑に離型し、突起部１３ｂとの干渉が起こらない。このため円滑な連続成形を行うことができる。
【００６７】
［第２変形例］
次に、本実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置について説明する。
図１１は、本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な部分断面図である。図１２は、本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【００６８】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ｂ（線状部材製造装置）は、図１に示すように、上記第１変形例のワイヤー１３に代えて、ワイヤー１３と同材質の金属ガラスからなるワイヤー１４（線状部材）を製造するものである。このため、ワイヤー製造装置５０Ｂは、図１、図１２に示すように、上記第１変形例のワイヤー製造装置５０Ａのプレスロール６Ｌ、１６Ｒ、回転軸７Ｒに代えて、プレスロール１７Ｌ、１７Ｒ（一対のロール）、回転軸１８Ｒを備える。以下、上記第１変形例と異なる点を中心に説明する。
【００６９】
ワイヤー１４は、図１１に示すように、ワイヤー１３の突起部１３ｂの裏側におけるワイヤー部１ａの表面に、凹穴部１４ｅが追加された線状部材である。
凹穴部１４ｅは、突起部１３ｂの肉盗みであり、本変形例では、突起部１３ｂの外形よりも小さい穴形状を有するとともに、長手方向に沿う断面が三角形状とされたものである。
長手方向に沿って突起部１３ｂを含む長さｗ３の領域は、異形部１４Ｂを構成している。
【００７０】
プレスロール１７Ｌは、図１２に示すように、プレスロール６Ｌの溝部６ｂに、凹穴部１４ｅの形状に応じて、断面が三角形状の凸部１７ｃが設けられたものである。凸部１７ｃの形状は、異形部１４Ｂの横断面の断面積がワイヤー１４の長手方向に沿って略一定となる形状に設けることが好ましい。
プレスロール１７Ｒは、上記第１変形例のプレスロール１６Ｒから、吸引部９を削除したものである。
プレスロール１７Ｌの凸部１７ｃ、およびプレスロール１７Ｒの凹部１６ｃのそれぞれの周方向の位置は、それぞれが回転して当接位置ａの近傍に到達したときに互いに径方向に対向する位置関係に設けられている。
【００７１】
回転軸１８Ｒは、回転軸７Ｒから吸引部９を削除したもので、回転軸７Ｒと同様に不図示のロール駆動部１０Ｒに接続され、ロール駆動部１０Ｒから駆動力を受けてプレスロール１７Ｒを回転させるものである。
【００７２】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ｂによれば、成形工程において吸引工程を行わない点を除いては、上記第１変形例の線状部材製造方法と同様にして、ワイヤー１４を連続的に成形することができる。
その際、異形部１４Ｂは、プレスロール１７Ｒに設けられた凹部１６ｃと、プレスロール１７Ｌに設けられた凸部１７ｃとによって形成されるため、異形部１４Ｂの横断面の断面積が徐変する、もしくは一定となるようにすることができる。この結果、線状部１Ａを形成する場合と異形部１４Ｂを形成する場合とで、溶湯Ｍ４の冷却速度の差を低減、もしくはなくすことができるため、回転速度Ｎ１が一定であっても、線状部１Ａの成形時の冷却速度と、異形部１４Ｂの成形時の冷却速度が略同一または同一となるため、成形体ｍの非晶質化がより容易かつより確実なものとなる。
また、成形工程では、溶湯Ｍ４が凸部１７ｃによって対向する凹部１６ｃ側に押し込まれるため、吸引工程を行わなくても、凹部１６ｃ内に溶湯Ｍ４を効率的に充填して密着させることができる。このため、吸引部９や吸引ポンプ１１を省略できて、より簡素な構成の装置とすることができる。
【００７３】
［第３変形例］
次に、本実施形態の第３変形例について説明する。
図１３（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図１３（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、図１３（ａ）におけるＧ−Ｇ断面図、およびＨ−Ｈ断面図である。図１４（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【００７４】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ｃ（線状部材製造装置）は、図１に示すように、上記第１の実施形態のワイヤー１に代えて、ワイヤー１と同材質の金属ガラスからなる段付きワイヤー１９（線状部材）を製造するものである。
このため、ワイヤー製造装置５０Ｃは、上記第１の実施形態のワイヤー製造装置５０のプレスロール６Ｒ、６Ｌ、回転軸７Ｒに代えて、プレスロール２０Ｌ、２０Ｒ（一対のロール）、回転軸１８Ｒを備える。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００７５】
段付きワイヤー１９は、図１３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、横断面が外径ｄ１の円形状からなる細径部１９ａと、細径部１９ａと同軸で横断面が外径ｄ２（ただし、ｄ２＞ｄ１）の円形状からなる太径部１９ｂとが、長手方向に交互に形成されることによって、横断面が長手方向に変化している線状部材である。本実施形態では、細径部１９ａの長さがＬ１、太径部１９ｂの長さがＬ２（ただし、Ｌ２＝Ｌ−Ｌ１、Ｌ２＜Ｌ１）とされ、各太径部１９ｂの配列ピッチがＬとなっている。
細径部１９ａと太径部１９ｂとの間の境界部での径の変化は、ステップ状に変化されている。
このような構成により、段付きワイヤー１９では、細径部１９ａが線状部、太径部１９ｂが細径部１９ａから径方向外側に直径が変化する異形部となっている。
【００７６】
プレスロール２０Ｌは、図１４（ａ）に示すように、プレスロール６Ｌの溝部６ｂの一部に、太径部１９ｂをその中心軸に沿って半分に割った形状に対応して、直径ｄ２の半円の溝断面を有する溝部２０ｃ（異形形状形成部）が、周方向に沿って長さＬ２だけ形成されたものである。
また、プレスロール２０Ｒは、プレスロール６Ｒの凹部６ｃ、吸引部９を削除し、プレスロール６Ｒの溝部６ｂの一部に、太径部１９ｂをその中心軸に沿って半分に割った形状に対応して、プレスロール２０Ｌと同様の溝部２０ｃが、周方向に沿って長さＬ２だけ形成されたものである。
プレスロール２０Ｌ、２０Ｒは、それぞれを回転させたときに、各溝部２０ｃの回転方向側の端面とロール外周面６ａとの交点ｐと反回転方向側の端面とロール外周面６ａとの交点ｑとが、それぞれ位置ｅで対向するように、左右対称に配置されている。
回転軸１８Ｒは、上記第２変形例と同様の構成を有し、プレスロール２０Ｒを回転させるものである。
【００７７】
次に、本変形例のワイヤー製造装置５０Ｃの動作について説明する。
図１４（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置の動作説明図である。図１５は、本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る線状部材製造装置における回転位置と回転速度との関係を示す模式的なグラフである。図１５において、縦軸はロールの回転速度、横軸はラジアンで表示した回転位置θを示す。
【００７８】
本変形例のワイヤー製造装置５０Ｃによれば、上記第１の実施形態の線状部材製造方法と成形工程が異なるのみで、他は上記第１の実施形態と同様にして、段付きワイヤー１９を製造することができる。
本変形例の成形工程では、ロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒによって、プレスロール２０Ｌ、２０Ｒの回転速度を、位置ｅに溝部６ｂが位置する場合には上記第１の実施形態と同様の回転速度Ｎ１とし、位置ｅに溝部２０ｃが位置する場合には回転速度Ｎ１より低速の回転速度Ｎ２とする回転速度制御を行う。
すなわち、図１５の折れ線２０１に示すように、プレスロール２０Ｌ、２０Ｒの回転位置θが２ｎπ（ただし、ｎは０以上の整数）からθ１＋２ｎπまでの回転位置では、回転速度Ｎ１とし、θがθ１＋２ｎπから２ｎπまでの回転位置では、回転速度Ｎ２とする。
ここで、θ１は、図１４（ａ）に示すように、円弧状の溝部６ｂの中心角であり、θ１＝２π・（Ｌ１／ｄｒ）である。
また、回転位置θは、プレスロール２０Ｌ（２０Ｒ）の回転軸ＯＬ（ＯＲ）と直交する断面内において、回転軸ＯＬ（ＯＲ）と位置ｅとを結ぶ線分ＯＬｅ（ＯＲｅ）をθ＝０として、点ｐの位置を図１４（ａ）における図示時計回り（反時計回り）に測ったラジアン表示の角度である。
回転速度Ｎ２の大きさは、溝部６ｂの溝径ｄ１と、溝部２０ｃの溝径ｄ２との比に応じて、溝部６ｂ、２０ｃにおける冷却速度が略同一となる大きさに設定する。
【００７９】
このような回転速度制御を行うことにより、溝部６ｂによって細径部１９ａが成形されるタイミングでは、上記第１の実施形態と同様に回転速度Ｎ１とされて、ワイヤー部１ａと同様の細径部１９ａが成形される。
また、溝部２０ｃによって太径部１９ｂが成形されるタイミングでは、成形孔部６ｄを通過する溶湯Ｍ４の量が増えている。このため、冷却能力を増大させないと成形孔部６ｄを通過する間に、ガラス転移点Ｔｇもしくはガラス転移点Ｔｇに近い温度まで冷却できず、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度で冷却できなくなるおそれがある。
本変形例では、太径部１９ｂの成形時には、プレスロール２０Ｌ、２０Ｒの回転速度を回転速度Ｎ２に低減することで、単位回転角度当たりの冷却能力を増大させている。このため、成形孔部６ｄの断面積が増大しても、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度に保つことができる。
【００８０】
［第２の実施形態］
次に、本実施形態の第２の実施形態に係る線状部材製造装置について説明する。
図１６は、本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置の概略構成を示す模式的な正面図である。図１７は、本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図１８は、本発明の第２の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【００８１】
本実施形態のワイヤー製造装置５１（線状部材製造装置）は、図１６に示すように、上記第１の実施形態のワイヤー１に代えて、ワイヤー１と同材質の金属ガラスからなるストッパー付きワイヤー２４（線状部材）を製造するものである。
ストッパー付きワイヤー２４は、図１７に示すように、横断面が直径ｄ１の円形状からなるワイヤー部２４ａ（線状部）の一端部に、横断面が直径ｄ２の円形状とされ、ワイヤー部２４ａと同軸に設けられた円柱状のストッパー部２４ｂ（異形部）が形成された線状部材である。
ストッパー付きワイヤー２４の全長は、長さＬ３（ただし、Ｌ３＜Ｌ／４）、ストッパー部２４ｂの長さはｗ４（ただし、ｗ４＜Ｌ３）である。
【００８２】
ワイヤー製造装置５１は、図１６に示すように、上記第１の実施形態のワイヤー製造装置５０のプレスロール６Ｌ、６Ｒ、回転軸７Ｒ、および巻き取りロール１２に代えて、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒ（一対のロール）、回転軸１８Ｒ、および補助ロール２２を備え、成形品回収部２３を追加したものである。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００８３】
プレスロール２１Ｌは、図１８に示すように、プレスロール６Ｌの溝部６ｂを周方向に４等分する位置に、溝部６ｂの溝底部からロール外周面６ａまで径方向外側に突出された突起部２１ｄと、突起部２１ｄの回転方向側に設けられた溝部２１ｃとが設けられている。
各突起部２１ｄの間の周方向の長さは、ストッパー付きワイヤー２４の全長に対応してそれぞれＬ３とされている。
溝部２１ｃは、ストッパー付きワイヤー２４のストッパー部２４ｂをその中心軸に沿って半分に割った形状に対応して、直径ｄ２の半円の溝断面を周方向に沿って長さｗ４だけ延ばしたものである。
また、プレスロール２１Ｒは、プレスロール６Ｒの凹部６ｃ、吸引部９を削除し、プレスロール６Ｒの溝部６ｂを４等分する位置に、プレスロール２１Ｌと同様の形状の突起部２１ｄと溝部２１ｃとが、同様の位置関係に設けられたものである。
プレスロール２１Ｌ、２１Ｒは、それぞれを回転させたときに、各突起部２１ｄが、それぞれ位置ｅで対向するように、左右対称に配置されている。
【００８４】
このため、成形孔部６ｄは、各溝部６ｂ、２１ｃが対向する状態では、それぞれ直径ｄ１、ｄ２の円孔が形成されるが、突起部２１ｄ同士が対向する位置では、隙間がなくなり、成形孔部６ｄが閉止されることになる。このため、突起部２１ｄは、一対のロールを径方向に互いに当接させたときに、互いに密着して成形孔部６ｄを閉止する密着当接部を構成している。
【００８５】
回転軸１８Ｒは、上記第１の実施形態の第３変形例と同様な構成を有し、回転軸７Ｒと同様に不図示のロール駆動部１０Ｒに接続され、ロール駆動部１０Ｒから駆動力を受けてプレスロール２１Ｒを回転させるものである。
【００８６】
補助ロール２２は、成形孔部６ｄの下方において位置ｅから距離Ｌ３以内の位置に、左右に分かれて配置された一対の回転ロールである。
また、補助ロール２２は、不図示の駆動部によって、それぞれプレスロール２１Ｌ、２１Ｒと同方向かつ同一線速度で回転されるようになっている。これにより、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒの回転とともに成形孔部６ｄの下方側に移動する成形体ｍを、左右方向から挟持し、成形体ｍに張力を加えることなく下方側に移動できるようになっている。
このため、補助ロール２２は、成形孔部６ｄを通過してガラス転移点Ｔｇ以下に冷却された成形体ｍをプレスロール２１Ｌ、２１Ｒの線速度Ｖｒと同一の速度で移動させる成形体移動機構を構成している。
【００８７】
成形品回収部２３は、補助ロール２２によって下方側に移動されるストッパー付きワイヤー２４を回収するための機構であり、補助ロール２２の下方側に斜めに配置されたガイド板２３ａと、ガイド板２３ａの下端部に配置され、複数のストッパー付きワイヤー２４を収容できるようにした回収箱２３ｂとからなる。
【００８８】
本実施形態に係るワイヤー製造装置５１によれば、上記第１の実施形態の線状部材製造方法と成形工程以降の工程が異なるのみで、他は上記第１の実施形態と同様にして、ストッパー付きワイヤー２４を製造することができる。
【００８９】
本実施形態の成形工程では、上記第１の実施形態の第３変形例と同様な回転速度制御を行い、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒの回転速度を、位置ｅに溝部６ｂが位置する場合には回転速度Ｎ１とし、位置ｅに溝部２１ｃが位置する場合には回転速度Ｎ１より低速の回転速度Ｎ２とする。
これにより、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒが回転すると、図１６に示すように、予備冷却工程で予備冷却された溶湯Ｍ４が、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒによってプレス成形され、溝部６ｂ、２１ｃの間で、ストッパー付きワイヤー２４の形状に対応するワイヤー部２４ａおよびストッパー部２４ｂがプレス成形され、成形体ｍとして、成形孔部６ｄの下方に搬送されていく。
位置ｅに、突起部２１ｄが到達すると、成形孔部６ｄが閉じられるため、溶湯Ｍ４は、互いに径方向に突起部２１ｄによって上下方向に分断される。
このようにして、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒが一回転するごとに、合計４本のストッパー付きワイヤー２４が順次形成され、下方側に移動していくことになる。
【００９０】
成形孔部６ｄの下方に移動した成形体ｍは、上端側が突起部２１ｄによって分断される前に、下端側で補助ロール２２によって左右から挟持され、同一線速度を保ってさらに下方側に移動される。そして、各突起部２１ｄによって、成形孔部６ｄが閉止されると、下端側が補助ロール２２に挟持された状態で、溶湯Ｍ４が分断され、ストッパー付きワイヤー２４の形状を有する成形体ｍが形成される。
この分断された成形体ｍは、補助ロール２２によってさらに下方に移動され、ガイド板２３ａ上に落下し、ガイド板２３ａ上で下方に滑落して、回収箱２３ｂに収容される。
【００９１】
このように、本実施形態では、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒが突起部２１ｄを備えるため、プレスロール２１Ｌ、２１Ｒを連続回転させるだけで、ストッパー付きワイヤー２４が、一定長さに切断された状態で連続的に成形される。このため、複数のストッパー付きワイヤー２４を連続して成形してから一定の長さに切断する場合に比べて、切断前のストッパー付きワイヤー２４を巻き取ったり、その後切断したりする工程を省略することができるため、一定長さを有するストッパー付きワイヤー２４を効率的に成形することができる。
【００９２】
［第３の実施形態］
次に、本実施形態の第３の実施形態に係る線状部材製造装置について説明する。
図１９は、本発明の第３の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【００９３】
本実施形態のワイヤー製造装置５２（線状部材製造装置）は、図１９に主要部の構成を示すように、上記第１の実施形態のワイヤー１を製造するものである。
ワイヤー製造装置５２は、上記第１実施形態のワイヤー製造装置５０の溶湯形成部４から冷却パイプ５ｂを削除して、予備冷却ロール２５（予備冷却部）を追加し、溶湯形成部４および予備冷却ノズル５ａの水平方向の位置をプレスロール６Ｒ側に移動してプレスロール６Ｒの溝部６ｂの上方に配置したものである。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００９４】
予備冷却ロール２５は、溶湯Ｍを結晶化温度ＴＸ以上の温度に強制冷却する冷却ロールであり、内部に例えば水などの冷媒が循環する冷媒管路２５ａを有し、不図示の駆動部によってプレスロール６Ｒの中心軸ＯＲに平行な回転軸ＯＣ回りに回転するものである。
予備冷却ロール２５は、予備冷却ノズル５ａとプレスロール６Ｒとの間において、予備冷却ロール２５の回転軸ＯＣが、予備冷却ノズル５ａの中心軸線Ｏｎに対して、プレスロール６Ｌ側（図示左側）にずれた位置に配置され、予備冷却ロール２５のロール外周面２５ｂの一部が、溶湯Ｍが落下する流路にプレスロール６Ｌ側から食い込むように配置されている。
また、予備冷却ロール２５の回転方向は、プレスロール６Ｒの回転方向と反対方向（図１９における時計回り方向）である。
【００９５】
本実施形態のワイヤー製造装置５２によれば、上記第１の実施形態の線状部材製造方法とは溶湯供給工程および成形工程が異なるのみで、他は上記第１の実施形態と同様にして、ワイヤー１を製造することができる。
【００９６】
本実施形態の溶湯供給工程は、放熱冷却工程、予備冷却工程および供給工程を順次行う。
放熱冷却工程は、図１９に示すように、坩堝３内の溶湯Ｍ１を、予備冷却ノズル５ａを通して落下させることにより予備冷却ロール２５に接触するまでの間に自然放熱させて、より低温の溶湯Ｍ１２を形成する工程である。
【００９７】
予備冷却工程は、放熱冷却工程によって形成された溶湯Ｍ１２を予備冷却ロール２５に接触させて強制冷却することにより結晶化温度ＴＸ以上の温度に冷却された溶湯Ｍ１３を形成する工程である。
予備冷却ノズル５ａから落下した溶湯Ｍ１２は、溶湯Ｍ１３の予定冷却温度以下に冷却された予備冷却ロール２５のロール外周面２５ｂに接触すると強制冷却されてより低温の溶湯Ｍ１３となる。
ロール外周面２５ｂ上の溶湯Ｍ１３は、粘度が増大しロール外周面２５ｂに沿って移動する。
本実施形態では、予備冷却ロール２５の温度は、プレスロール６Ｒ上に落下した溶湯Ｍ１３が結晶化温度ＴＸよりもわずかに高い温度であり、溝部６ｂまたは凹部６ｃに接触する直前まで液体状態を保つようにする。
【００９８】
次に、供給工程では、ロール外周面２５ｂに沿って移動した溶湯Ｍ１３が自重で下方に落下する。これにより、予備冷却ロール２５から離れた溶湯Ｍ１３が、プレスロール６Ｒの成形面部上に供給される。
溶湯Ｍ１３を供給する位置は、水平方向には回転軸ＯＬ、ＯＲの間において、プレスロール６Ｒ（一対のロールのうちの一方）の成形面部上であってプレスロール６Ｌ（一対のロールのうちの他方）から離間した位置であればどの位置でもよいが、凹部６ｃが通過するときに、落下する溶湯Ｍ１３の流路から見て凹部６ｃの周方向の内面の全体が順次見えていくように通過する位置関係にあることが好ましい。このように配置することで、落下する溶湯Ｍ１３が、上方側から凹部６ｃの周方向の内面に向かって順次直接的に落下し凹部６ｃの内部に直に進入することができる。
また、供給工程においても溶湯Ｍ１３が液体状態に保たれることも相俟って、図１９に示すように、溶湯Ｍ１３の落下位置に凹部６ｃが位置する場合に、溶湯Ｍ１３が凹部６ｃ内に効率よく充填される。
また、本実施形態では、凹部６ｃ内に溶湯Ｍ１３が進入するタイミングで、吸引部９による吸引工程を行う。これにより、より確実に凹部６ｃ内に溶湯Ｍ１３を充填することができる。また、凹部６ｃの形状が複雑であっても、溶湯Ｍ１３を凹部６ｃの内面に密着させることができる。
以上で、溶湯供給工程が終了する。
【００９９】
次に、成形工程では、プレスロール６Ｒの成形面部上であって、プレスロール６Ｌから離間した位置に移動した溶湯Ｍ１３が、まずプレスロール６Ｒによって冷却されて、より低温の溶湯Ｍ１４が形成される。
溶湯Ｍ１４は、プレスロール６Ｒの回転とともに移動し、さらに温度が低下して、成形孔部６ｄの近傍に移動する。成形孔部６ｄの近傍では、上記第１の実施形態と同様に、プレスロール６Ｌ、６Ｒの各成形面部に接触してこの両方から冷却される。
溶湯Ｍ１４が、プレスロール６Ｌ、６Ｒの間に挟まれた状態以降では、上記第１の実施形態と同様にプレス成形が行われるとともに、さらに冷却が進んでガラス転移点Ｔｇ以下となって成形体ｍが連続的に形成される。
以上で、成形工程が終了する。
【０１００】
本実施形態の成形工程では、溶湯Ｍ１４は、プレスロール６Ｒのみと接触している間に、プレスロール６Ｒ上の溝部６ｂや凹部６ｃの方からある程度冷却されている。
ワイヤー１のように、突起部１ｂがワイヤー部１ａの中心軸に対して偏って設けられている場合、上記第１の実施形態のように、溶湯Ｍがプレスロール６Ｌ、６Ｒに対してそれぞれ均等に接触するようにして成形を行うと、例えば、突起部１ｂの体積が大きい場合には、冷却能力が不足して非晶質化するための冷却速度が得られないおそれがある。
本実施形態では、凹部６ｃに予め溶湯Ｍ１４を導入し先行して冷却しておくため、プレスロール６Ｌ、６Ｒの両方から冷却されるタイミングでは、突起部１ｂの冷却が進んでいる。このため、成形孔部６ｄの近傍では、溶湯Ｍ１４の体積が増加することによる熱エネルギー過剰な状態が解消され、突起部１ｂの形状を有しない場合と変わる異なる冷却を行うことできる。
このように、本実施形態では、突起部１ｂを成形する側のプレスロール６Ｒに先に接触させて冷却時間を長くとることで、凹部６ｃ内の溶湯Ｍ１４を成形孔部６ｄの近傍に達するまでに十分低温にしておくことができるため、確実に臨界冷却速度Ｖｃ以下の冷却速度で冷却することができる。
【０１０１】
［第４の実施形態］
次に、本実施形態の第４の実施形態に係る線状部材製造装置について説明する。
図２０（ａ）は、本発明の第４の実施形態に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図２１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第４の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な斜視図、およびその動作説明図である。図２２（ａ）は、本発明の第４の実施形態に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な平面図である。図２２（ｂ）は、図２２（ａ）におけるＪ視の側面図である。
【０１０２】
本実施形態のワイヤー製造装置５３（線状部材製造装置）は、図１６に示すように、上記第１の実施形態で説明したワイヤー１に代えて、ワイヤー１と同材質の金属ガラスからなるストッパー付きワイヤー２６（線状部材）を製造するものである。
ストッパー付きワイヤー２６は、図２０（ａ）に示すように、上記第２の実施形態で説明したストッパー付きワイヤー２４のワイヤー部２４ａに代えて、ワイヤー部２４ａよりも長い全長Ｌ４（ただし、Ｌ４＞Ｌ）を有するワイヤー部２６ａを備える線状部材である。
【０１０３】
ワイヤー製造装置５３は、上記第２の実施形態のワイヤー製造装置５１のプレスロール２１Ｌ、２１Ｒ、回転軸７Ｌ、１８Ｒに代えて、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒ（一対のロール）、駆動軸２９Ｌ、２９Ｒを備える。また、図２２（ａ）に示すように、ロール駆動部１０Ｌ、１０Ｒに代えて、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒを備える。以下、上記第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【０１０４】
プレスロール２８Ｌは、図２１（ａ）、図２２（ａ）、（ｂ）に示すように、プレスロール２１Ｌと同様なロール径ｄｒを有するロール外周面２８ａに、螺旋状に形成された螺旋溝部２８ｂ（線状形状形成部）と、螺旋溝部２８ｂの長手方向の端部にストッパー部２４ｂの形状に対応して形成された上記第２の実施形態の溝部２１ｃと同様な形状を有する溝部２８ｃ（異形形状形成部）とを備える。
螺旋溝部２８ｂは、ストッパー付きワイヤー２６のワイヤー部２６ａをその中心軸に沿って半分に割った形状に対応して、直径ｄ１の半円の断面形状を有し、ロール外周面２８ａに沿って３周半旋回する螺旋状に形成されている。
また、プレスロール２８Ｒは、プレスロール２１Ｒと同様なロール径ｄｒを有するロール外周面２８ａに、プレスロール２８Ｌと同様の形状の螺旋溝部２８ｂと、溝部２８ｃとが面対称の位置関係に設けられたものである。
プレスロール２８Ｌ、２８Ｒは、図２２（ａ）に示すように、互いに径方向に当接させたとき、それぞれのロール外周面２８ａ同士が当接し、螺旋溝部２８ｂ、溝部２８ｃが、それぞれ互いに対向すように配置されている。
このため、平面視では、３〜４箇所に螺旋溝部２８ｂ同士、または溝部２８ｃ同士が対向してそれぞれ直径ｄ１、ｄ２の円孔状の成形孔部２８ｄが形成される。
【０１０５】
プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの内部には、図１６に示すように、ロール冷却部８が設けられている。これにより、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒは、ロール冷却部８によって、ガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却される。
【０１０６】
プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの中心部には、中心軸ＯＬ、ＯＲと同軸となるように駆動軸２９Ｌ、２９Ｒが貫通して設けられている。
駆動軸２９Ｌ、２９Ｒは、不図示の支持部材に対して軸受を介して中心軸ＯＬ、ＯＲに沿って移動可能に固定され、それぞれの端部に、駆動軸２９Ｌ、２９Ｒをそれぞれ中心軸ＯＬ、ＯＲ回りに回転駆動するとともに、中心軸ＯＬ、ＯＲに沿って進退移動するロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒが接続されている。
ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒの詳細構成は、特に図示しないが、例えば、回転力を生成するモータ、回転力を伝達する回転伝達機構、軸方向の進退機構、モータの回転速度および進退機構の進退量を制御する駆動制御部、などを備えている。
ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒは、不図示の駆動制御部の回転速度制御によって、駆動軸２９Ｌ、２９Ｒの回転速度を適宜のパターンで変化させることができる。
【０１０７】
本実施形態のワイヤー製造装置５３によれば、上記第２の実施形態の線状部材製造方法と溶湯供給工程および成形工程が異なるのみで、他は上記第２の実施形態と同様にして、ストッパー付きワイヤー２６を製造することができる。
【０１０８】
ワイヤー製造装置５３では、平面視で３〜４箇所に成形孔部２８ｄが形成されている。例えば、図２２（ａ）、（ｂ）に示すように、螺旋溝部２８ｂの長手方向において溝部２８ｃが設けられた端部（以下、後端部と称する）と反対側の端部（以下、先端部と称する）が対向することで成形孔部２８Ａが形成されていると、螺旋溝部２８ｂの先端部からロール外周面２８ａを１周、２周、３周した位置での螺旋溝部２８ｂが互いに対向し、それぞれ成形孔部２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄが形成されている。
また、この状態から、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒを、図１６に示す正面視で、それぞれ時計回り、および反時計回りに回転すると、各成形孔部２８ｄを形成する螺旋溝部２８ｂの位置が螺旋に沿って移動していく。したがって、各成形孔部２８ｄは、図２２（ａ）の図示右側に移動していく。
【０１０９】
このため、本実施形態では、図２１（ａ）に示すように、坩堝３の溶湯出口３ａの開閉弁を開放する前に、成形孔部２８Ａの中心が予備冷却ノズル５ａの中心軸線Ｏｎ上に位置するように、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの位置を調整しておく。
この状態から溶湯供給工程を開始する。
本実施形態の溶湯供給工程は、上記第２の実施形態と同様に、放熱冷却工程、予備冷却工程および供給工程を順次行う。ただし、本実施形態では、ストッパー付きワイヤー２６を間欠的に製造するため、坩堝３から１個のストッパー付きワイヤー２６を成形するために必要な溶湯Ｍ１が排出されたら、開閉弁を閉止して溶湯Ｍ１の排出を停止する。
【０１１０】
次に成形工程では、予備冷却ノズル５ａから成形孔部２８Ａに向かって落下した溶湯Ｍ３がプレスロール２８Ｌ、２８Ｒに当接した後、成形孔部２８Ａに供給されるタイミングに合わせて、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒにより、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒを回転速度Ｎ１で回転させる。
【０１１１】
このとき、回転とともに成形孔部２８ｄが成形孔部２８Ａの位置からずれていくため、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒは、成形孔部２８ｄの移動量を相殺するようにプレスロール２８Ｌ、２８Ｒの軸方向の位置を移動させる。
例えば、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒが１回転する間に、成形孔部２８Ａの位置にあった成形孔部２８ｄは、螺旋の１ピッチだけ移動して、成形孔部２８Ｂのあった位置に移動しようとする。このような移動を相殺するためには、この間にプレスロール２８Ｌ、２８Ｒを螺旋の１ピッチだけ成形孔部２８Ｂと反対方向に移動させる。
【０１１２】
このようにして、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒが回転される間、予備冷却ノズル５ａの直下に、常に１つの成形孔部２８ｄが位置するようにする。このため、この成形孔部２８ｄの近傍では、上記第２の実施形態の成形孔部６ｄの近傍と同様にして、溶湯Ｍ３がプレス成形されて、図２１（ｂ）に示すように、成形された成形体ｍが下方側に繰り出されていく。
【０１１３】
成形が進んで、成形孔部２８ｄが、螺旋溝部２８ｂによって形成される位置から溝部２８ｃによって形成される位置にかかると、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒは、上記第１の実施形態の第３変形例と同様にして、回転速度を回転速度Ｎ１からＮ２に減速し、これに合わせて軸方向の移動速度も減速する。これにより、成形孔部２８ｄの断面形状が変化しても、一定の冷却速度を保つことができ、成形体ｍを確実に非晶質化することができる。
【０１１４】
プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの回転がさらに進むと、溝部２８ｃで形成された成形孔部２８ｄの端部で、ロール外周面２８ａ同士が接して成形孔部２８ｄが閉止される。このため、溝部２８ｃの端部の近傍の各ロール外周面２８ａは、互いに密着して成形孔部２８ｄを閉止する密着当接部を構成している。
これにより、１回の成形が終了し、各溝部２８ｃがプレスロール２８Ｌ、２８Ｒの回転とともに左右に開くと、成形体ｍがプレスロール２８Ｌ、２８Ｒから離間（離型）して、補助ロール２２のみによって下方に移動される。成形体ｍがプレスロール２８Ｌ、２８Ｒから離れると、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒは回転および軸方向の移動を停止する。
以上で、成形工程が終了し、ストッパー付きワイヤー２６が製造される。
ストッパー付きワイヤー２６の製造を続ける場合には、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの位置を成形開始前の位置に戻して、上記の各工程を繰り返す。
【０１１５】
本実施形態では、螺旋溝部２８ｂをプレスロール２８Ｌ、２８Ｒに螺旋状に形成するため、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒのロール径ｄｒの周長を越える長さを有するストッパー付きワイヤー２６でも製造することができる。このため、コンパクトな装置構成によって、長尺の線状部材を切断済みの状態で製造することができる。
また、本実施形態では、成形面部が、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの軸方向にわたって形成されるため、溶湯Ｍを冷却する位置がプレスロール２８Ｌ、２８Ｒの周方向および軸方向に移動していく。このため、溶湯Ｍから奪った熱エネルギーがプレスロール２８Ｌ、２８Ｒ蓄積されにくくなり、繰り返し成形を行っても冷却能力を安定させることができる。
【０１１６】
［第４変形例］
次に、本実施形態の変形例（第４変形例）に係る線状部材製造装置について説明する。
図２０（ｂ）は、本発明の第４の実施形態の変形例（第４変形例）に係る線状部材製造装置によって製造される線状部材の模式的な正面図である。図２３（ａ）は、本発明の第３の実施形態の変形例（第４変形例）に係る線状部材製造装置の主要部の構成を示す模式的な平面図、およびそのＫ視の側面図である。
【０１１７】
本変形例のワイヤー製造装置５３Ａ（線状部材製造装置）は、図１６に示すように、上記第４の実施形態で説明したストッパー付きワイヤー２６に代えて、ストッパー付きワイヤー２６と同材質の金属ガラスからなる段付きワイヤー２７（線状部材）を製造するものである。このため、ワイヤー製造装置５３Ａは、図１６、図２３（ａ）、（ｂ）に示すように、上記第４の実施形態のワイヤー製造装置５３のプレスロール２８Ｌ、２８Ｒに代えて、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒ（一対のロール）を備える。以下、上記第４の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【０１１８】
段付きワイヤー２７は、図２０（ｂ）に示すように、上記第１の実施形態の第３変形例で説明した段付きワイヤー１９よりも長い全長を有し、段付きワイヤー１９の細径部１９ａ、太径部１９ｂに代えて、それぞれ長さが異なる細径部２７ａ（線状部）、太径部２７ｂ（異形部）を備える。
段付きワイヤー２７の全長は、ストッパー付きワイヤー２６の全長Ｌ４と同じであり、細径部２７ａの長さがＬ５（ただし、Ｌ＜Ｌ５＜Ｌ４）、太径部２７ｂの長さがＬ６＝Ｌ４−Ｌ５＞ｗ４である。本実施形態では、一例として、Ｌ６＝Ｌ／２としている。
【０１１９】
プレスロール３１Ｌ、３１Ｒは、図２３（ａ）、（ｂ）に示すように、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒの螺旋溝部２８ｂ、溝部２８ｃに代えて、細径溝部３１ｂ、太径溝部３１ｃを備え、ロール冷却部８に代えて、第１冷却部３２、第２冷却部３３を備える。
【０１２０】
細径溝部３１ｂは、螺旋溝部２８ｂの長さをＬ５にしたもので、図２３（ｂ）に示すように、ロール外周面２８ａを３周旋回する螺旋状に設けられている。
太径溝部３１ｃは、溝部２８ｃの長さをＬ６にしたもので、図２３（ｂ）に示すように、細径溝部３１ｂの後端側に隣接してロール外周面２８ａを半周旋回する螺旋状に設けられている。
これにより、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒを互いに径方向に当接させると、上記第４の実施形態で形成された成形孔部２８ｄに代えて、細径溝部３１ｂ同士、あるいは太径溝部３１ｃ同士が対向して円孔を形成する成形孔部３１ｄが形成される。
成形孔部３１ｄは、成形孔部２８ｄと同様に、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒの回転に応じてプレスロール３１Ｌ、３１Ｒの軸方向に移動する。
【０１２１】
第１冷却部３２は、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒにおいて細径溝部３１ｂが旋回する領域の温度を、上記第２の実施形態と同様な一定のロール温度Ｔｒに冷却するものであり、例えば、ロール冷却部８と同様な構成を採用することができる。
第２冷却部３３は、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒにおいて太径溝部３１ｃが旋回する領域を冷却するもので、例えば、冷媒の流量を第１冷却部３２に比べて多くするなどして、第１冷却部３２に比べてより高い冷却能力を備える冷却手段である。
第２冷却部３３の冷却特性は、細径溝部３１ｂによって構成される成形孔部３１ｄを通過後の溶湯Ｍの温度と、太径溝部３１ｃによって構成される成形孔部３１ｄを通過後の溶湯Ｍの温度との差が、非晶質化に影響を与えない程度の温度差になるように設定する。
【０１２２】
本変形例のワイヤー製造装置５３Ａによれば、上記第４の実施形態の線状部材製造方法と成形工程が異なるのみで、他は上記第４の実施形態と同様にして段付きワイヤー２７を製造することができる。
本変形例では成形工程において、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒを回転速度Ｎ１で駆動する。
このため、成形孔部３１ｄが太径溝部３１ｃによって形成される場合には、成形孔部３１ｄが細径溝部３１ｂによって形成される場合に比べて成形孔部３１ｄの孔面積が大きくなるため、成形孔部３１ｄに供給される溶湯Ｍ３の量が増大する。したがって、冷却能力を増大させないと、成形孔部３１ｄを通過後の溶湯Ｍの温度がより上昇してしまい、臨界冷却速度Ｖｃ以上の冷却速度が得られないおそれもある。
そこで、本変形例では、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒにおいて太径溝部３１ｃが旋回する領域は、第１冷却部３２より冷却能力が高い第２冷却部３３によって、より効率的に冷却されるため、溶湯Ｍ３の供給量が増大しても、成形孔部３１ｄ通過後の溶湯Ｍの温度上昇を抑制することができる。
したがって、成形孔部３１ｄの孔面積が変化しても、溶湯Ｍの冷却速度を安定させることができる。
【０１２３】
また、本変形例では、成形孔部３１ｄの孔面積の変化によらず、プレスロール３１Ｌ、３１Ｒの回転速度は一定にすることができる。このため、成形孔部３１ｄの移動を相殺するためのプレスロール３１Ｌ、３１Ｒの軸方向の移動速度も一定でよい。したがって、ロール駆動部３０Ｌ、３０Ｒの回転速度制御および軸方向の進退速度の制御が容易となる。
【０１２４】
なお、上記の各実施形態および各変形例の説明では、線状部材の線状部の横断面の形状は、円形状である場合の例で説明したが、横断面の形状は円形状には限定されず、例えば、楕円状、長円状、多角形状等の適宜の横断面の形状を採用することができる。
このとき、対応する成形面部の形状は、これら横断面の形状を転写する形状とすればよい。
【０１２５】
また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、線状部材は、線状部と異形部とが隣接することで、横断面の形状が長手方向に変化する場合の例で説明したが、線状部材は、横断面の面積が長手方向に連続的に変化するものであってもよい。例えば、横断面に一方向に漸増するテーパ状の線状部材や、横断面の面積が長手方向に沿って滑らかかつ周期的に変化する線状部材であってもよい。
【０１２６】
また、上記の第１の実施形態の第３変形例、および上記第４の実施形態では、成形孔部の孔面積が２種類に切り替わることに対応して、一対のロールの回転速度を２つの回転速度との間で切り替える回転速度制御を行った場合の例で説明したが、成形孔部の孔面積が、さらに多くの多くの種類に変わる場合や、連続的に変化する場合には、それぞれの孔面積の変化に応じて、より多くの回転速度に切り替えたり、回転速度を連続的に変化させたりしてもよい。
【０１２７】
また、上記の第１の実施形態および第１〜第３変形例の説明では、成形面部において異形状形成部が周方向の１箇所に設けられた場合の例で説明したが、異形状形成部は、線状部材の異形部の個数等に応じて、２箇所以上に設けられていてもよい。
【０１２８】
また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、異形部は、線状部から径方向外側に突出する形状を有する場合の例で説明したが、異形部は、線状部よりも径方向内側に凹んだ形状であってもよい。例えば、上記第１の実施形態の第３変形例において、太径部１９ｂを線状部と見れば、細径部１９ａは径方向内側に凹んだ異形部になっている。
【０１２９】
また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、一対のロールがロール冷却部や、第１冷却部、第２冷却部などにより、強制冷却される場合の例で説明したが、線状部材の体積が小さく、一対のロールの体積をある程度大きくすることができる場合には、一対のロールからの自然放熱によって、溶湯を急冷してもよい。
この場合、熱伝導率の異なる金属を組み合わせて一対のロールを構成するなどして、放熱特性を場所によって変えることで、成形面部での冷却特性を場所によって変えることもできる。
【０１３０】
また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、溶湯供給工程において予備冷却工程を行い、結晶化温度ＴＸまで強制冷却してから、成形工程を行う場合の例で説明したが、例えば、坩堝３からの落下時の自然放熱による温度降下と、一対のロールとの接触のみよって、急冷できる場合には、予備冷却工程を省略してもよい。
【０１３１】
また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、成形体ｍを巻き取りロール１２や補助ロール２２などの成形体移動機構によって、一対のロールの線速度と同一の線速度で移動させる場合の例で説明したが、成形体ｍの自重が小さく、成形体ｍの上端側の溶湯Ｍ４に作用する張力が無視できる場合には、成形体移動機構を省略してもよい。
【０１３２】
また、上記第１の実施形態および第１、２変形例では、吸引工程を行う場合の例で説明したが、凹部６ｃの形状や容積によって、溶湯Ｍが容易に凹部６ｃ内に充填される場合には、吸引工程を省略してもよい。
【０１３３】
また、上記の各実施形態、各変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。
例えば、第４の実施形態における螺旋溝部の途中に第２の実施形態と同様な密着当接部を設けて、プレスロール２８Ｌ、２８Ｒを軸方向に１回駆動する間に複数の線状部材を製造できるようにしてもよい。
また、例えば、各実施形態、各変形例に説明した各異形状形成部同士は、互いに置き換えて用いることができる。
【符号の説明】
【０１３４】
１、１３、１４、２４  ワイヤー（線状部材）
１Ａ  線状部
１Ｂ、１３Ｂ、１４Ｂ  異形部
１ａ、２４ａ、２６ａ  ワイヤー部
１ｂ、１３ｂ  突起部
４  溶湯形成部
５  予備冷却部
５ａ  予備冷却ノズル
５ｂ  冷却パイプ
６Ｌ、６Ｒ、１６Ｒ、１７Ｌ、１７Ｒ、２０Ｌ、２０Ｒ、２１Ｌ、２１Ｒ、２８Ｌ、２８Ｒ、３１Ｌ、３１Ｒ  プレスロール（一対のロール）
６ａ、２８ａ  ロール外周面（外周面）
６ｂ  溝部（線状形状形成部）
６ｃ、１６ｃ  凹部（異形形状形成部）
６ｄ、２８ｄ、２８Ａ、２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄ、３１ｄ  成形孔部
８  ロール冷却部
９  吸引部
９ａ  吸引口
１０Ｌ、１０Ｒ、３０Ｌ、３０Ｒ  ロール駆動部
１１  吸引ポンプ
１２  巻き取りロール（成形体移動機構）
１９、２７  段付きワイヤー
１９ａ、２７ａ  細径部（線状部）
１９ｂ、２７ｂ  太径部（異形部）
２０ｃ、２１ｃ、２８ｃ  溝部（異形形状形成部）
２１ｄ  突起部（密着当接部）
２２  補助ロール（成形体移動機構）
２４ｂ  ストッパー部（異形部）
２５  予備冷却ロール
２４、２６  ストッパー付きワイヤー（線状部材）
２８ｂ  螺旋溝部（線状形状形成部）
３１ｂ  細径溝部（線状形状形成部）
３１ｃ  太径溝部（異形形状形成部）
３２  第１冷却部
３３  第２冷却部
５０、５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５１、５２、５３、５３Ａ  ワイヤー製造装置（線状部材製造装置）
Ｍ、Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４、Ｍ１２、Ｍ１３  溶湯
ｍ  成形体
Ｎ１、Ｎ２  回転速度
Ｔ２  予備冷却温度
ＴＸ  結晶化温度
Ｔｇ  ガラス転移点
Ｔｒ  ロール温度
Ｖｃ  臨界冷却速度
Ｖｒ  線速度
【図１】
0005501898.tif 000002
【図２】
0005501898.tif 000003
【図３】
0005501898.tif 000004
【図４】
0005501898.tif 000005
【図５】
0005501898.tif 000006
【図６】
0005501898.tif 000007
【図７】
0005501898.tif 000008
【図８】
0005501898.tif 000009
【図９】
0005501898.tif 000010
【図１０】
0005501898.tif 000011
【図１１】
0005501898.tif 000012
【図１２】
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【図１３】
0005501898.tif 000014
【図１４】
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【図１５】
0005501898.tif 000016
【図１６】
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【図１７】
0005501898.tif 000018
【図１８】
0005501898.tif 000019
【図１９】
0005501898.tif 000020
【図２０】
0005501898.tif 000021
【図２１】
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【図２２】
0005501898.tif 000023
【図２３】
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