(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアプレートに摩擦材が固着された摩擦板とメイティングプレートとが油中で係合することによりトルクを伝達する摩擦係合装置の摩擦板において、前記コアプレートが波状に形成されており、該波の形状が互いに平行であることを特徴とする、摩擦板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、オートマチックトランスミッション等に使用される摩擦係合装置の摩擦板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、このような摩擦係合装置は、自動車用オートマチックトランスミッション、又は、産業用若しくは建設機械用トランスミッション等において、回転力を伝達したりその伝達を切ったりする装置として使用されている。
このような摩擦係合装置は、ドラム内に交互に配設された摩擦板とメイティングプレートとを油圧作動ピストンによって押圧したとき係合状態になって回転力を伝達し、油圧作動ピストンを非押圧状態にしてスプリングによって押し戻したとき解放状態になって回転力の伝達を断つようになっている。
【０００３】
このような摩擦係合装置は、一般に、解放状態になったとき、トルク伝達の全く無いことが好ましい。
ところが、実際には、摩擦板とメイティングプレートの間に介在する冷却用の油によって僅かにトルクの伝達が行なわれる。この時の伝達トルクをドラグトルクと言い、特に、オートマチックトランスミッションにおいては、動力損失の原因になっている。
【０００４】
そこで、このドラグトルクを低減する方法の１つに、図５、図６に示すように、摩擦板１０のコアプレート１１に放射状のウェーブ１２を複数形成し、摩擦板全体を凹凸状にして、摩擦板とメイティングプレート間にクリアランスを保つ方法がある。
なお、コアプレート１１の両面には、例えば、紙に樹脂を含浸させた摩擦材１３，１３が固着されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、コアプレート１１を凹凸状にする場合、鋼板からリング状に打ち抜かれたコアプレート一枚一枚に放射状のウェーブを形成するため、鋼板を打ち抜く通常の工程に、ウェーブを形成する新たな工程を加える必要があり、摩擦板の製造に時間を要するという問題点を有している。
【０００６】
そこで、製造時間を短縮することを目的として、鋼板に放射状のウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造することも考えられるが、そうすると、コアプレートの直径寸法が異なる度にウェーブの変形量が予測しにくく、ウェーブの高さを揃えることができず、その結果、摩擦板、メイティングプレート間のクリアランスを均一に保つことが困難になり、ドラグトルクの低減を図ることが困難になるという別の問題点が生じる。
【０００７】
又、鋼板に放射状のウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造すると、ウェーブの長さをコアプレートの直径に合わせて設定しなければならず、コアプレートの直径が変わる度毎に、ウェーブの長さを変えなければならず、段取りに手間を要するという別の問題点も生じる。
さらに、リングの中心に放射状の中心を一致させてウェーブを形成する必要があり、そのため、加工に手間を要するという問題点も有している。
そこで、本発明は、ドラグトルクの低減にはウェーブの形状自体はさほど影響しないとの知見に基づき、環状の摩擦板のウェーブは放射状であるべきとの既成概念を捨て、ウェーブを平行に形成するという着想により前記課題を解決しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、コアプレートに摩擦材が固着された摩擦板とメイティングプレートとが油中で係合することによりトルクを伝達する摩擦係合装置の摩擦板において、前記コアプレートが波状に形成されており、該波の形状が互いに平行であることを特徴とする摩擦板により、前記の課題を解決したものである。
【０００９】
【作用】
ピストンは、摩擦板とメイティングプレートとを押圧して、摩擦係合装置を係合状態にし、摩擦板とメイティングプレートとから離れることによって、摩擦係合装置を解放状態にする。
摩擦板のコアプレートには、互いに平行なウェーブが形成されている。このウェーブによって、摩擦板の全体の形状が波状になり、摩擦板とメイティングプレート間のクリアランスを保つことができる。
【００１０】
このようにウェーブを平行にすることによって、鋼板に互いに平行なウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造しても、ウェーブの変形量を予測することができ、ウェーブの高さを揃えて、摩擦板とメイティングプレート間のクリアランスを均一に保つことができる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図１乃至図４に基づいて説明する。
摩擦係合装置２０は、図１に示すように、ドラム２１内に交互に配設された摩擦板２２とメイティングプレート２３をピストン２４によって押圧したとき係合状態になって回転力が伝達され、ピストン２４をスプリング２５によって摩擦板２２、メイティングプレート２３から離したとき解放状態になって回転力の伝達が断たれるようになっている。
【００１２】
そして、摩擦係合装置２０が係合状態になると、摩擦板２２、メイティングプレート２３は互いにスリップして高温になる。このため、摩擦板２２、メイティングプレート２３には、冷却用油Ａが循環供給されている。
【００１３】
メイティングプレート２３は、ドラム２１内周に設けられたスプライン３１に突起３２を介して矢印Ｂ、Ｄ方向へ移動自在に設けられている。
摩擦板２２も、ドラム２１の径方向内側に設けられたハブ３３上のスプライン３４に突起３５を介して矢印Ｂ、Ｄ方向へ移動自在に設けられている。
摩擦板２２は、芯金であるコアプレート４１に、紙材料に樹脂を含浸させた摩擦材４２，４２を貼り付けた構成になっている。
コアプレート４１には互いに平行なウェーブ（波型）４３が複数形成されている。従って、摩擦板２２は、全体が波状に形成されている。
【００１４】
コアプレート４１は、次のようにして製造される（図４参照）。
先ず、円筒状のコイルＣから引き出した鋼板Ｓをアンコイラー４４によって平らにする。
次に、金型４５，４６によって上下から鋼板Ｓを挟み、鋼板Ｓに互いに平行なウェーブ４３を複数形成する。
最後に、ブランキング４７によって鋼板Ｓをリング状に打ち抜く。
これによって、鋼板Ｓからコアプレート４１が製造されたことになる。
このようにして製造されたコアプレート４１の両面に、摩擦材４２，４２を貼り付けることによって、摩擦板２２が波状の形状に完成される。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の摩擦板は、コアプレートに互いに平行なウェーブ（波型）を形成し、全体的に波状に形成されているため次の効果を奏する。
鋼板に互いに平行なウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造しても、ウェーブの変形量を予測することができ、ウェーブの高さを揃えて、摩擦板、メイティングプレート間のクリアランスを均一にし、ドラグトルクを低減することができる。
又、ウェーブが平行であるため、コアプレートの直径が変わってもウェーブの長さに関係なく鋼板に互いに平行なウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造することができる。しかも、従来と異なって、コアプレートの直径が変わる度毎に、ウェーブの長さを変える段取変えをする必要がなくなり、生産性を高めることができる。
さらに、鋼板に互いに平行なウェーブを形成してからリング状に打ち抜いてコアプレートを製造することができることによって、ウェーブを形成する工程と、リング状に打ち抜く工程とを連続した工程にすることができ、コアプレートの製造時間を短縮して、コストを低減することができる。
しかも、従来と異なり、リングの中心に放射状の中心を一致させてウェーブを形成する必要がなくなり、コアプレートの加工が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例の摩擦板が組み込まれた摩擦係合装置の正面図であり、軸方向に沿った断面図である。
【図２】  図１における摩擦板を図１において右側からみ見た側面図である。
【図３】  図２の摩擦板を手前側から見た図である。
【図４】  摩擦板のコアプレートを製造する概略工程図である。
【図５】  従来の摩擦板の側面図である。
【図６】  図５の摩擦板を手前側から見た図である。
【符号の説明】
２０  摩擦係合装置          ２１  ドラム        ２２  摩擦板
２３  メイティングプレート  ２４  ピストン
４１  コアプレート          ４２  摩擦材
４３  ウェーブ（波型）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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