(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状をなす成型品の幅方向に延設された前後一対の部材からなり、これら部材間に形成されたマニホールドおよび該マニホールドに連通する樹脂注入口とを有するダイ本体と、
前記ダイ本体の下端部に、前記マニホールドと連通するスリットを前記ダイ本体の長手方向に沿って形成させる前後１対のダイリップと、
前記ダイ本体およびダイリップの両端を閉鎖するサイドプレートと、
前記マニホールドの両端側に、前記マニホールド内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ支持された１対の幅規制用のディッケルとを具備し、
前記ディッケルが、前記マニホールドと略同一断面を有したまま前記サイドプレートを貫通して前記ダイ本体の両端側にそれぞれ延設されるとともに、内周面にネジが螺設された管が、前記ディッケル付Ｔダイの両端側からそれぞれ前記マニホールドの長手方向に沿って前記ディッケル内に挿入、固定され、この管内に、前記ディッケルを前記マニホールド内にて摺動させる摺動用ネジが螺合され、かつ前記管の周囲には、前記ディッケルを加熱する加熱手段が配設されていることを特徴とするディッケル付Ｔダイ。
【請求項２】
前記マニホールドの内壁と対向する前記ディッケルの表面との間に、０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍの隙間が形成されていることを特徴とする請求項１記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項３】
前記マニホールドが、端面視して円形状断面を有する上部と、該上部から、前後方向の幅が同一となるよう前記上部の径方法に沿って垂下するスリット状の下部とからなることを特徴とする請求項１または２記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項４】
前記加熱手段が、通電により発熱するヒーターであることを特徴とする請求項１，２または３記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項５】
前記ダイ本体のうち少なくとも前記マニホールドの内壁以外の部分と、前記ディッケルのうち少なくともその表面以外の部分とが、互いに同一の素材で構成されていることを特徴とする請求項１，２，３または４記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項６】
前記ディッケルの表面が前記ディッケルを構成する素材の素地面であることを特徴とする請求項１，２，３，４または５記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項７】
前記ディッケルの表面が前記マニホールドの内壁と比較して相対的に軟質な材質で被覆されていることを特徴とする請求項１，２，３，４または５記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項８】
前記サイドプレートに、前記ディッケルが挿通可能なシールメタルが嵌合され、かつ前記シールメタルが、前記ディッケルの挿通に伴い前記ディッケルの周囲に密着して前記ディッケルの周囲をシールすることを特徴とする請求項１，２，３，４，５，６または７記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項９】
前記シールメタルの端面に、前記ディッケルの挿通に伴い前記ディッケルの側面と当接する帯状のスクレーパが支持されていることを特徴とする請求項８記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項１０】
前記スクレーパが、前記シールメタルの端面に着脱自在に支持されていることを特徴とする請求項９記載のディッケル付Ｔダイ。
【請求項１１】
シート状をなす成型品の幅方向に延設された前後一対の部材からなり、これら部材間に形成されたマニホールドおよび該マニホールドに連通する樹脂注入口とを有するダイ本体と、
前記ダイ本体の下端部に、前記マニホールドと連通するスリットを前記ダイ本体の長手方向に沿って形成させる前後１対のダイリップと、
前記ダイ本体およびダイリップの両端を閉鎖するサイドプレートと、
前記マニホールドの両端側に、前記マニホールド内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ支持された１対の幅規制用のディッケルとを具備し、
前記ディッケルが、前記マニホールドと略同一断面を有したまま前記サイドプレートを貫通して前記ダイ本体の両端側にそれぞれ延設され、かつ前記ディッケル内には、前記ディッケルを加熱する加熱手段が配設されているとともに、前記サイドプレートに、前記ディッケルが挿通可能なシールメタルが嵌合され、かつ前記シールメタルが、前記ディッケルの挿通に伴い前記ディッケルの周囲に密着して前記ディッケルの周囲をシールすることを特徴とするディッケル付Ｔダイ。
【請求項１２】
シート状をなす成型品の幅方向に延設された前後一対の部材からなり、これら部材間に形成されたマニホールドおよび該マニホールドに連通する樹脂注入口とを有するダイ本体と、
前記ダイ本体の下端部に、前記マニホールドと連通するスリットを前記ダイ本体の長手方向に沿って形成させる前後１対のダイリップと、
前記ダイ本体およびダイリップの両端を閉鎖するサイドプレートと、
前記マニホールドの両端側に、前記マニホールド内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ支持された１対の幅規制用のディッケルとを具備し、
前記ディッケルが、前記マニホールドと略同一断面を有したまま前記サイドプレートを貫通して前記ダイ本体の両端側にそれぞれ延設され、かつ前記ディッケル内には、前記ディッケルを加熱する加熱手段が配設されているとともに、前記サイドプレートに、前記ディッケルが挿通可能なシールメタルが嵌合され、かつ前記シールメタルが、前記ディッケルの挿通に伴い前記ディッケルの周囲に密着して前記ディッケルの周囲をシールし、更に、前記シールメタルの端面には、前記ディッケルの挿通に伴い前記ディッケルの側面と当接する帯状のスクレーパが支持されていることを特徴とするディッケル付Ｔダイ。
【請求項１３】
前記スクレーパが、前記シールメタルの端面に着脱自在に支持されていることを特徴とする請求項１２記載のディッケル付Ｔダイ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、シート状物品の押出成形のために押出機の下端に接続されるディッケル付Ｔダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばフィルムを始めとするシート状物品を押出成形するための押出機においては、下端にＴダイを接続し、溶融樹脂をこのＴダイを介して押し出すことにより、同一断面を有する平板状の成形品を得ている。そして、このＴダイとしては、従来より例えば図９ないし図１１に示すものがある。
【０００３】
図９および図１０はそれぞれ従来のディッケル付Ｔダイの側面図および断面図、また、図１１は、従来のディッケル付Ｔダイの端部の拡大断面図である。符号１はダイ本体で、このダイ本体１は、シート状物品の幅方向に延設された前後一対の部材からなり、これらの部材間には、マニホールド２と呼称される空間が形成されている。また、マニホールド２の上方には、マニホールド２に連通する樹脂注入口３が形成されている。
【０００４】
マニホールド２の下部は前後方向に漸次縮径されるとともに、ダイ本体１の下端部にて、例えば図１０に示すように、一対のダイリップ４により前後から挟まれて均一厚のスリット５を形成している。このダイリップ４はダイ本体１に上下動自在に支持されており、スリット５の前後方向の幅は、ダイリップ４の上下動により調整することができる。
【０００５】
一方、例えば図１１に示すように、ダイ本体１およびダイリップ４の両端はそれぞれサイドプレート６により閉鎖され、かつマニホールド２の両端側には、１対のディッケル７が、マニホールド２内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ配設されている。その結果、マニホールド２は、ディッケル７を介して、樹脂空間２ａと、ダイ本体１、ディッケル７およびサイドプレート６に囲まれた非樹脂空間２ｂとに分けられる。
【０００６】
また、これらディッケル７の上端部には、いずれもサイドプレート６を貫通して延びる連結軸８がダイ本体１の両端側からそれぞれ連結され、かつこれらの連結軸８には、摺動用ネジ９が、連結軸８と同軸をなすようダイ本体１の両端側からそれぞれ螺合されている。そして、この摺動用ネジ９の回動により、マニホールド２内におけるディッケル７の摺動が可能となっている。なお、符号１０は、樹脂の漏洩防止のためにサイドプレート６と連結軸８との間に配設されたシール材、符号１１は、スリット５の下端に、その長手方向に沿って摺動自在に配設されたシールディッケルである。
【０００７】
押出機にて溶融された樹脂は、樹脂注入口３からマニホールド２の樹脂空間２ａ内に供給され、更にスリット５から押し出されることにより、スリット５の幅に応じた均一厚の板状に成形される。また、成形幅は上記一対のディッケル７の位置により規定される。この場合、摺動用ネジ９を回動させ、ディッケル７を中央側に移動させることによって成形品の幅が小さくなり、かつ両端側に移動させることによって成形品の幅が大きくなる。そのため、同一のダイ本体１を用いて、必要に応じて樹脂の流出幅を変え、成形品の幅を変更することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ディッケル７をマニホールド２内にて円滑に摺動させるためには、マニホールド２の内壁と対向するディッケル７の側面との間に若干のクリアランス（隙間）が必要となる。その結果、上記従来のディッケル付Ｔダイの場合、溶融され加圧された状態で樹脂空間２ａ内に供給された樹脂が、この隙間を介して非樹脂空間２ｂ内に侵入する。
【０００９】
侵入した樹脂はサイドプレート６に形成された排出孔１２等から排出（パージ）された後、新たな樹脂に置換されるが、上記従来のディッケル付Ｔダイにおいては、侵入した樹脂が上記非樹脂空間２ｂ内などに滞留した状態で長時間高温に曝されるため、樹脂の一部が固化してマニホールド２の内壁に焼き付き、その結果、樹脂の流動性が低下してパージ作業が困難になることがある。
【００１０】
残留した樹脂を完全にパージするためには分解掃除が望ましいが、通常は樹脂流の動圧を利用したパージ作用でパージを行っている。しかしながら、流動性が低下した樹脂のパージには多量の樹脂を必要とし、特に、幅の狭い成形品を成形した後、幅の広い成形品を成形する場合、あるいは樹脂の種類を変える場合等には、長時間にわたるパージ作業が必要となる。その結果、上記従来のディッケル付Ｔダイにおいては、パージ作業に使用される無駄な樹脂量（パージ量）が多く、成形品の成形コストが上昇するという問題が生じていた。
【００１１】
また、マニホールド２の内壁には個化した樹脂やパージ用の樹脂が残留するため、これらの残留物により成形品にスジや厚みムラが発生する他、これらの残留物が成形中に排出されると、成形品が不良となり歩留まり率が低下するという問題があった。更に、マニホールド２の内壁と対向するディッケル７の側面間の隙間から漏洩した樹脂が、成形中、成形幅以外の部分から落下して成形品に混入する結果、成形品が不良となるという問題もあった。
【００１２】
一方、上記問題点解決のため、マニホールド２の内壁と対向するディッケル７の側面との間の隙間を狭くすることにより、この隙間から漏洩する樹脂の量を減少させ、かつディッケル７の摺動に伴うマニホールド２内壁のクリーニング効果を向上させる試みもなされている。しかしながら、この隙間を狭くすると、特にマニホールド２へのディッケルの挿入時において、ディッケル７が円滑に摺動できなくなるという新たな問題が生じていた。
【００１３】
また、その原因としては、ダイ本体１が、成形時における高熱溶融樹脂との接触により通常２５０〜３５０℃に昇温されているのに対し、ディッケル７の温度が、特にサイドプレート６より外側では室温（通常５〜２５℃）となっていることが挙げられる。すなわち、相対的に冷たいディッケル７を挿入すると、ダイ本体１が急激に冷却し、マニホールド２内壁の縮径やダイ本体１自体の変形を引き起こすが、ディッケル７自体は変形しないためマニホールド２やダイ本体１の変形に追従できず、その結果、ディッケル７の更なる摺動が阻害され、マニホールド２内へのディッケル７の更なる挿入が不可能となるのである。
【００１４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、マニホールド２の内壁とディッケル７の対向する側面との間に滞留する樹脂、およびこの隙間から漏洩する樹脂を減少させ、パージ量の少ないディッケル付Ｔダイを提供するとともに、マニホールド２内にてディッケル７が常時円滑に摺動可能なディッケル付Ｔダイを提供することをその目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シート状をなす成型品の幅方向に延設された前後一対の部材からなり、これら部材間に形成されたマニホールドおよび該マニホールドに連通する樹脂注入口とを有するダイ本体と、前記ダイ本体の下端部に、前記マニホールドと連通するスリットを前記ダイ本体の長手方向に沿って形成させる前後１対のダイリップと、前記ダイ本体およびダイリップの両端を閉鎖するサイドプレートと、前記マニホールドの両端側に、前記マニホールド内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ支持された１対の幅規制用のディッケルとを具備するディッケル付Ｔダイであって、特に、前記ディッケルが、前記マニホールドと同一断面を有したまま前記サイドプレートを貫通して前記ダイ本体の両端側にそれぞれ延設されるとともに、内周面にネジが螺設された管が、前記ディッケル付Ｔダイの両端側からそれぞれ前記マニホールドの長手方向に沿って前記ディッケル内に挿入、固定され、この管内に、前記ディッケルを前記マニホールド内にて摺動させる摺動用ネジが螺合され、かつ前記管の周囲には、前記ディッケルを加熱する加熱手段が配設されていることを主たる特徴とするものである。
【００１６】
また、前記マニホールドの内壁と対向する前記ディッケルの側面との間に形成される隙間は、例えば０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍと狭くすることが望ましい。
【００１７】
【作用】
本発明によれば、マニホールドの両端側に支持された１対のディッケルが、マニホールドと同一断面を有したままサイドプレートを貫通してダイ本体の両端側にそれぞれ延設されている。従って、樹脂をマニホールド内に供給した際、マニホールドの内壁と対向するディッケルの側面との間の隙間を介してディッケル両端側の空間に侵入、滞留する樹脂は、この空間がないので皆無となる。
【００１８】
また、ディッケルを加熱手段にて加熱しつつマニホールド内に挿入することにより、ディッケルとダイ本体との温度差に起因するダイ本体の変形が防止される。従って、前記マニホールドの内壁と対向する前記ディッケルの側面との間の隙間を例えば０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍと狭くした場合でも、前記マニホールド内にて前記ディッケルを円滑に摺動させることが可能となる。
【００１９】
しかも、加熱前記マニホールドの内壁と対向する前記ディッケルの側面との間の隙間を例えば０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍとすることにより、この隙間に滞留する樹脂、またはこの隙間から漏洩する樹脂の量が大幅に減少する。従って、成形中における、成形幅以外の部分から漏洩した樹脂の落下も皆無となる。
【００２０】
【実施例】
以下、図面に基づき、本発明の実施例について更に詳しく説明する。なお、上記従来のディッケル付Ｔダイと同様の構成を有する部分については、同一の符号を付してその説明を省略するとともに、必要に応じ、上記従来のディッケル付Ｔダイの図面を援用する。
【００２１】
図１は本発明に係るディッケル付Ｔダイの側面図、また、図２は、同じくディッケル付Ｔダイの端部の拡大断面図である。符号１は、シート状物品の幅方向に延設された前後一対の部材からなるダイ本体で、これらの部材間には、上方に樹脂注入口３を有するマニホールド２が形成されている。マニホールド２の下部は、上記図１０と同様、前後方向に漸次縮径されるとともに、一対のダイリップ４により、前後方向の幅が調整可能なスリット５が形成されている。
【００２２】
また、例えば図２に示すように、ダイ本体１およびダイリップ４の両端はそれぞれサイドプレート１６により閉鎖され、かつマニホールド２の両端側には、１対のディッケル１７が、マニホールド２内をその長手方向に沿って気密的かつ摺動自在にそれぞれ配設されている。更に、本発明に係るディッケル付Ｔダイにおいては、ディッケル１７が、マニホールド２と同一断面を有したままサイドプレート１６を貫通してダイ本体１の両端側にそれぞれ延設され、その結果、ディッケル１７は、図１に示すように、ダイ本体１の両端から左右にそれぞれ突出している。
【００２３】
しかも、本発明に係るディッケル付Ｔダイにおいては、図２に示すように、ディッケル１７の上端部に、ディッケル付Ｔダイの両端側からディッケル１７の長手方向に沿って所定深さの孔２０がそれぞれ形成されている。この孔２０には、内周面にネジが螺設された管２１が孔２０と同軸をなすようそれぞれ挿入され、かつこの管２１は、ディッケル１７の突出側にそれぞれ設けられた拡径部２１ａを介して、ディッケル１７にそれぞれ固定されている。また、これらの管２１には、摺動用ネジ９が、ダイ本体１の両端側からそれぞれ螺合され、この摺動用ネジ９の回動により、マニホールド２内におけるディッケル１７の摺動が可能となっている。
【００２４】
更に、管２１は拡径部２１ａを除き孔２０よりも縮径され、その結果、孔２０の内周面と管２１の外周面との間には、所定幅の空間Ｐが形成される。そして、この空間Ｐには、通電により発熱するヒーター（加熱手段）が配設されている。本実施例の場合、このヒーターには、管２１の周囲に巻回された、直径１〜５ｍｍ、出力２００Ｗ〜１０００Ｗ、望ましくは４００Ｗ〜７００Ｗで、約３５０℃までの温度調節が可能なコイルヒーター２２が用いられている。
【００２５】
また、コイルヒーター２２の温度調節には、コイルヒーター２２の挿入口部に設けられた、例えば接触式熱電対等の温度センサ（図示せず）が使用されている。なお、符号２３は、樹脂の漏洩防止のためにサイドプレート１６とディッケル１７との間に配設されたシール材である。
【００２６】
一方、本実施例では、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間を、０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲としている。ここで、この隙間を０．０３ｍｍ以上とした理由は、隙間が０．０３ｍｍ未満となると、マニホールド２の内壁に対する擦過なしにディッケル１７を摺動させることが、加工精度の点から困難となるためである。
【００２７】
また、この隙間を０．１０ｍｍ以下とした理由は、この隙間を少なくとも０．１０ｍｍ以下とすることにより、パージ量が実用上問題のない値に抑制され、かつマニホールド２とディッケル１７間に滞留した樹脂の落下も防止できるためである。
【００２８】
成形品を製造する場合には、まず、コイルヒーター２２に通電し、ダイ本体１とディッケル１７との温度差が可能な限り小さくなるようコイルヒーター２２の出力を調節しつつ、摺動用ネジ９を回動させ、マニホールド２の幅が目的とする成形幅と一致するまでディッケル１７を摺動させる。そして、押出機にて溶融された樹脂を樹脂注入口３からマニホールド２内に供給し、更にスリット５から押し出すことにより、目的の成形幅で、かつスリット５の幅に応じた均一厚の板状に成形された成形品が得られる。成形品の成形幅は上記一対のディッケル１７の位置により規定され、かつディッケル１７の位置は摺動用ネジ９の回動により変更可能なため、同一のダイ本体１を用いて、必要に応じて樹脂の流出幅を変え、成形幅を変更することができる。
【００２９】
特に、本発明に係るディッケル付Ｔダイにおいては、ディッケル１７が、マニホールド２と同一断面を有したままサイドプレート１６を貫通して両端側にそれぞれ延設されているため、樹脂をマニホールド２内に供給した際、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間を介してディッケル１７両端側の空間に侵入、滞留する樹脂は、この空間がないので皆無となる。その結果、樹脂のパージ量が減少して成形品の成形コストが低下する。
【００３０】
更に、パージ後におけるパージ用の樹脂の残留も皆無となるため、成形中におけるこの残留樹脂の排出と、それに伴う不良成形品の発生が防止される。
【００３１】
また、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間が０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍであるため、この隙間に滞留する樹脂、またはこの隙間から漏洩する樹脂の量が大幅に減少する。例えば、Ｔダイを分解して観察すると、マニホールド２の内壁には、毛管現象にて侵入した樹脂網が見られるだけである。その結果、成形中における、成形幅以外の部分からの漏洩樹脂の落下がなくなり、それに伴う不良成形品の発生が防止される。すなわち、本発明に係るディッケル付Ｔダイの使用により、不良成形品の発生に伴う歩留まり率の低下を抑制することが可能となる。
【００３２】
しかも、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との対向面積が相対的に大きく、かつ両者間の隙間が０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍと小さいため、特に成形品の幅を変更した際には、マニホールド２の内壁に対するディッケル１７の摺動によるマニホールド２の内壁のクリーニング効果が期待できる。すなわち、マニホールド２の内壁に付着した樹脂がディッケル１７の摺動に伴い剥離するため、マニホールド２の内壁が清浄に保たれ、成形品における厚みのばらつきが改善される。
【００３３】
一方、本発明に係るディッケル付Ｔダイにおいては、ディッケル１７とダイ本体１との温度差が最小となるよう、ディッケル１７の温度をコイルヒーター２２にて調節しつつディッケル１７をマニホールド２内に挿入させている。そのため、マニホールド２に挿入されたディッケル１７によるダイ本体１の急激な冷却と、それに伴うマニホールド２内壁の縮径やＴダイ１自体の変形が防止される。従って、ディッケル１７の摺動も阻害されずに済む。
【００３４】
その結果、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間を例えば上記のように０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍと狭くした場合でも、ディッケル１７をマニホールド２内にて常時円滑に摺動させることが可能となる。
【００３５】
また、摺動用ネジ９は管２１を介してコイルヒーター２２と離間しているため、コイルヒーター２２による直接的な加熱に伴う例えば摺動用ネジ９の局部的な変形等の問題が発生することもない。
【００３６】
一方、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間を０．０３ｍｍ近傍にまで小さくする場合には、マニホールド２およびディッケル１７には高い加工精度が要求される。このような場合には、マニホールド２の形状を例えば図３に示すように設定することが望ましい。
【００３７】
図３は、ダイ本体１の断面図で、マニホールド２は、端面視して円形状断面を有する上部２ｃと、上部２ｃから、前後方向の幅が同一となるよう上部２ｃの径方向に沿って垂下するスリット状のランド部（下部）２ｄとから構成されている。マニホールド２をこのような単純な形状とすることにより、マニホールド２およびディッケル１７を高精度かつ比較的容易に加工することが可能となる。
【００３８】
また、サイドプレート１６とディッケル１７との間における樹脂の漏洩をより確実に防止するためには、シール材２０として、シールメタルを使用することが望ましい。シールメタルの形状の例を図４ないし図６に示す。ここで、図４および図５はそれぞれシールメタルの正面図および縦断面図、図６はシールメタルの構造を示す、シールメタルの分解状態における斜視図である。
【００３９】
シールメタル３０は、ディッケル１７の上部が挿通可能とされた上部ブロック３１と、後述するようにシールメタル３０をサイドプレート１６に嵌合した際にマニホールド２内に配設されたディッケル１７の下部側面をそれぞれ前後から覆う一対の下部ブロック３２とから構成されている。そして、これら上部ブロック３１と下部ブロック３２とは、上部ブロック３１の下端から下方に突出して設けられた一対の係止片３３と、下部ブロック３２の上端から上方に突出して設けられた各一片の係止片３４との係合により、一体的に組み立てられている。
【００４０】
また、シールメタル３０には、シールメタル３０をサイドプレート１６に嵌合させた際にマニホールド２に連通するよう、ディッケル１７と同一断面を有する連通口３５が設けられている。更に、上部ブロック３１と下部ブロック３２には互いの接合面を介して上下に延びるネジ穴３６が、連通口３５を挟んで２対形成され、かつこれらネジ穴３６内にはそれぞれネジ（図示せず。）が配設されている。その結果、シールメタル３０は、これらネジの配設に伴い前記接合面間に形成された若干の空間Ｓの作用により、前記接合面を介して上下方向に若干の伸縮性を有している。
【００４１】
一方、上部ブロック３１の側面には、複数のスリット３７が連通口３５と平行に延設され、その結果、シールメタル３０は、これらスリット３７の存在により、シールメタル３０をサイドプレート１６に嵌合した際に、前後方向に若干の伸縮性を有している。
【００４２】
シールメタル３０を使用する場合には、まず、サイドプレート１６の外側の端面にそれぞれ形成された凹部（図示せず。）内に、シールメタル３０を、その正面が外（左右）側を向き、かつ連通口３５がマニホールド２に連通するよう、外側からそれぞれ嵌合し、更に、ディッケル１７を、外側から連通口３５を経てマニホールド２内に挿通させる。
【００４３】
この場合、連通口３５はディッケル１７と同一断面を有するためディッケル１７は連通口３５内に圧入されることになるが、上述の通りシールメタル３０は上下方向および前後方向に若干の伸縮性を有しているため、シールメタル３０はディッケル１７の周囲に密着する。しかも、シールメタル３０の左右方向の厚み（図５中符号Ｈ）は数ｃｍ（本実施例では４ｃｍ）程度もあるため、上述した密着性とこの厚みとにより、ディッケル１７の周囲はシールメタル３０により確実にシールされ、サイドプレート１６とディッケル１７との間における樹脂の漏洩がより確実に防止される。
【００４４】
更にまた、押出成形に伴いディッケル１７の側面に付着した炭化物のマニホールド２内部への侵入と、それに伴うマニホールド２内部の傷つきを防止する目的で、図４ないし図６に符号３８で示すように、連通口３５の周囲をシールメタル３０の正面側で漸次拡径させてテーパ面とし、このテーパ面３８に、図７および図８に示すような、テーパ面３８と同一形状をなす帯状のスクレーパを着脱自在に係止させてもよい。ここで、スクレーパ４０には、テーパ面３８に係止させた場合に連通口３５の中心側となる端面に刃体４１が設けられている。
【００４５】
そして、押出成形後、ディッケル１７を両端側へと移動させる際に、テーパ面３８にスクレーパ４０を係止させておくことにより、ディッケル１７の両端側への移動に伴いディッケル１７の側面と刃体４１とが当接する。従って、押出成形に伴いディッケル１７の側面に付着した炭化物が刃体４１によりこそげ取られ、その結果、前記炭化物のマニホールド２内部への侵入と、それに伴うマニホールド２内部の傷つきが防止できる。
【００４６】
なお、上記実施例では、マニホールド２の内壁と対向するディッケル１７の側面との間の隙間を０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍとした場合について説明したが、これは、成形時における高熱溶融樹脂との接触による熱膨張差に伴う、マニホールド２の内壁とディッケル１７の側面との間における「かじり」あるいは過剰な隙間の発生を防止し、寸法精度を維持する目的で、ダイ本体１とディッケル１７とを、同一または熱膨張率の近い材質で構成した場合に有用な値である。すなわち、この隙間は上記数値に限定されるものではなく、例えば、ディッケル１７を例えば銅等のような熱膨張率の大きい金属製とした場合には、この隙間をより大きく設定する必要がある。
【００４７】
また、マニホールド２内におけるディッケル１７の摺動に伴い、金属面同士の摺動摩擦による傷の発生が考えられる場合には、ダイ本体１側を相対的に硬化させ、ディッケル１７の表面を相対的に軟化させることにより対応する。ダイ本体１の硬化には、母材焼き入れや硬化クロームメッキの他、窒化処理、ＰＶＤ（物理蒸着）処理、ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）処理、ＣＶＤ（化学蒸着）処理、またはショットピーニング等の表面改質、あるいは母材自体をＨＲＣ４０以上の素地仕上げとする等の方法がある。
【００４８】
ディッケル１７の表面を軟化させるには、ディッケル１７の軟金属化の他、ディッケル１７本体はダイ本体１と同一材質とし、表面のみを相対的に軟質な材質で被覆する方法がある。また、後者としては、ディッケル１７本体の表面に銅筒を巻く方法や、軟金属コーティング等が挙げられる。更に、ディッケル１７における歪の発生を防止する目的で、ディッケル１７の表面に、ディッケル１７を構成する素材の素地面を使用してもよい。
【００４９】
また、上記実施例では加熱手段としてコイルヒーター２２を用いたが、空間Ｐに、通電により発熱する面状ヒーターを挿入、配設し、加熱手段として用いてもよい。上記した各種ヒーター以外の公知の加熱手段を適宜選択して使用することも可能である。
【００５０】
一方、樹脂として、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合樹脂、エチレン−アクリル酸共重合樹脂のような樹脂を使用した場合には、ディッケル１７が例えばＳ４５Ｃ等の一般鋼であると、その素地面が腐食する恐れがある。このような場合には、ディッケル１７の素材として、例えばマルテンサイト系１８Ｃｒ−１Ｃ合金（ＳＵＳ４４０Ｃ相当）、あるいは析出硬化系１７Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−Ｎｂ合金（ＳＵＳ６３０相当）等の耐蝕性を有する合金を使用し、ディッケル１７の腐食を防止する。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係るディッケル付Ｔダイにおいては、樹脂をマニホールド内に供給した際、該マニホールドの内壁と対向するディッケルの側面との間の隙間を介して前記ディッケル両端側の空間に侵入、滞留する樹脂は、この空間がないので皆無となる。その結果、樹脂のパージ量が減少して成形品の成形コストが低下する。
【００５２】
更に、パージ作業後におけるパージ用の樹脂の残留も皆無となるため、成形中におけるこの残留樹脂の排出と、それに伴う不良成形品の発生が防止される。
【００５３】
また、ディッケルを加熱手段にて加熱しつつマニホールド内に挿入することにより、ディッケルとダイ本体との温度差に起因するダイ本体の変形が防止される。従って、前記マニホールドの内壁と対向する前記ディッケルの側面との間の隙間を例えば０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍと狭くした場合でも、前記マニホールド内にて前記ディッケルを円滑に摺動させることが可能となる。
【００５４】
しかも、この間の隙間を例えば０．０３ｍｍ〜０．１０ｍｍとすることにより、この隙間に滞留する樹脂、またはこの隙間から漏洩する樹脂の量が大幅に減少する。従って、成形中における、成形幅以外の部分から漏洩する樹脂の落下頻度も皆無となる。すなわち、本発明に係るディッケル付Ｔダイの使用により、不良成形品の発生に伴う歩留まり率の低下を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るディッケル付Ｔダイの側面図である。
【図２】本発明に係るディッケル付Ｔダイの端部の拡大断面図である。
【図３】本発明に係るディッケル付Ｔダイに使用されるマニホールドの形状の例を示すダイ本体の断面図である。
【図４】本発明に係るシートメタルの形状の例を示す矢印ＩＶに沿った正面図である。
【図５】本発明に係るシートメタルの形状の例を示すＶ−Ｖ線に沿った縦断面図である。
【図６】本発明に係るシールメタルの構造を示す、シールメタルの分解状態における斜視図である。
【図７】本発明に係るスクレーパの形状の例を示す矢印ＶＩＩに沿った正面図である。
【図８】本発明に係るスクレーパの形状の例を示す矢印ＶＩＩＩに沿った側面図である。
【図９】従来のディッケル付Ｔダイの矢印ＩＸに沿った側面図である。
【図１０】従来のディッケル付ＴダイのＸ−Ｘ線に沿った断面図である。
【図１１】従来のディッケル付Ｔダイの端部の拡大断面図である。
【符号の説明】
１  ダイ本体
２  マニホールド
２ｃ  上部
２ｄ  ランド部（下部）
３  樹脂注入口
４  ダイリップ
５  スリット
６，１６  サイドプレート
７，１７  ディッケル
９  摺動用ネジ
２１  管
２２  コイルヒーター（加熱手段）
３０  シールメタル
４０  スクレーパ
【図１】
0003630759.tif 000002
【図２】
0003630759.tif 000003
【図３】
0003630759.tif 000004
【図４】
0003630759.tif 000005
【図５】
0003630759.tif 000006
【図６】
0003630759.tif 000007
【図７】
0003630759.tif 000008
【図８】
0003630759.tif 000009
【図９】
0003630759.tif 000010
【図１０】
0003630759.tif 000011
【図１１】
0003630759.tif 000012