(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共にこの垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成すると共にその底部においてほぼ円錐底面を形成し、前記ビット嵌合溝に嵌入すると共にその下縁部が非平面底部に当接するように構成した刃部を備えたドライバービットに適合するビット嵌合溝を設けたことを特徴とするねじ。
【請求項２】
先端部においてねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部に沿って嵌入するほぼ垂直端縁部を形成した扁平刃部を備え、この扁平刃部の両端縁部において、刃部先端の水平面部と交差する縁部を若干水平面部側に突出させて鋭角に構成してなる請求項１に記載のドライバービット。
【請求項３】
扁平刃部の水平先端面の中央部に突起を形成し、請求項１記載のねじのビット嵌合溝の中央部に形成される傾斜溝部と円錐底面にそれぞれ適合する形状に構成してなる請求項２に記載のドライバービット。
【請求項４】
ねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部を形成すると共に垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心方向に指向して隆起させた非平面底部を形成する突起片をそれぞれ備え、これらの突起片よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ延在する傾斜または湾曲する溝部を形成する突条を設けたことを特徴とする請求項１記載のねじを製造するためのヘッダーパンチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ねじおよびこれに適用するドライバービットに係るものであり、特にねじの頭部に形成する十字溝とこれに適応するドライバービットとの嵌合を緊密に行い、常に適正なトルク伝達によってねじの取付けおよび取外しを迅速かつ確実に達成することができるねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来における、一般的なねじとドライバービットの組合せは、図１１ないし図１４に示すように構成したものが知られている。すなわち、図１１および図１２は、従来の十字溝を有するねじを示し、また図１３はこの十字溝ねじ用のドライバービットを示し、そして図１４は前記ねじとドライバービットとの嵌合状態を示すものである。
【０００３】
しかるに、図１１に示す従来のねじ１０は、そのねじ頭部１０ａに十字溝１２が設けられる。この十字溝１２は、それぞれ端縁部よりねじ頸部１２ｂの中心部に指向して、それぞれ一定の傾斜溝部１２ａが延在形成されると共に、その底部において緩傾斜のほぼ円錐底面１４が形成された構成からなる。なお、参照符号１３は、それぞれ隣接する十字溝１２との間に形成されるテーパ側壁部を示す。すなわち、このテーパ側壁部１３において、後述するドライバービットの刃部と当接係合する。また、前記各傾斜溝部１２ａの隣接する偶角部には、円錐底面１４の位置よりねじ頭部１０ａの十字溝１２の開口縁部まで延在するテーパ結合面１７ａ、１７ｂがそれぞれ形成され、これらテーパ結合面１７ａ、１７ｂに対しても、後述するドライバービットの刃部の一部と当接係合するように構成される。
【０００４】
一方、図１３に示す従来のドライバービット２０は、前記ねじ１０の十字溝１２に嵌合する刃部２２をそれぞれ備えると共に、前記十字溝１２の端縁部よりねじ頸部１２ｂの中心部に指向して延在形成された傾斜溝部１２ａの形状に適合するようにそれぞれ延在させた延長刃部２２ａを形成した構成からなる。なお、参照符号２３は、前記各刃部２２ないし延長刃部２２ａの両側面に形成されるテーパ側壁部を示す。すなわち、このテーパ側壁部２３が、前述したねじ１０の十字溝１２に形成されたテーパ側壁部１３と当接係合する。
【０００５】
このように構成された、従来のねじとドライバービットの組合せによれば、図１４に示すように、ねじ１０とドライバービット２０とを嵌合すれば、前述したように、ドライバービット２０の各刃部２２および延長刃部２２ａが、それぞれ十字溝１２の傾斜溝部１２ａに嵌入し、前記各刃部２２および延長刃部２２ａの側壁部２３が、ねじ１０の十字溝１２のテーパ側壁部１３に当接して、ドライバービット２０を回動することにより、ねじ１０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。すなわち、所要のねじ取付け対象物におけるねじの取付けまたは取外しを行うことができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した構成からなる従来のねじ１０とドライバービット２０との組合せによれば、図１４に示すように、ねじ頭部１０ａの十字溝１２は、その端縁部よりねじ頸部１０ｂの中心部に指向して一定の傾斜溝部１２ａを形成しており、一方これに対応するドライバービット２０は、その延長刃部２２ａの稜線部分が前記傾斜溝部１２ａの形状に適合して前記十字溝１２に嵌合され、しかもこの延長刃部２２ａの稜線部分は、その先端より後方に指向して漸次幅広く形成されている。さらに、ドライバービット２０の各刃部２２に形成されたテーパ側壁部２３も、ねじ１０の十字溝１２に形成されたテーパ側壁部１３に当接係合するため、前記ドライバービット２０を、所定の方向に回動させると、前記ドライバービット２０と十字溝１２との接触状態が、全面的にテーパ接触と言えるものであるため、ドライバービット２０の先端は前記十字溝１２の傾斜溝部１２ａの傾斜面に沿って外方へ飛び出そうとする（図１４に矢印で示す）、所謂カムアウト現象が生じる。
【０００７】
特に、従来のねじの十字溝の形状は、図１２に示すように、ドライバービット２０の先端の嵌合を容易にするため、それぞれ十字溝１２の溝幅はドライバービット２０の延長刃部２２ａの稜線部分の幅より比較的大きく形成され、一方隣接する十字溝１２、１２間の境界部分ないし偶角部に形成されるテーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂの面積は比較的小さい。このため、前記ドライバービット２０の回動操作において、前記テーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂには、多大な応力が負荷され、ねじ締め抵抗が大きな場合には、図１２に斜線部１５で示すように、前記テーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂが次第に破損する。従って、この破損部１５が拡大されると、前記ドライバービット２０のカムアウト現象が頻繁となり、遂にはねじ締め作業が不可能となる。
【０００８】
このような観点から、前記ドライバービット２０のカムアウト現象を防止するためには、ドライバービット２０の回動に際し、これをねじ溝部１２ａに対して強力に押し付ける推力を加えることが必要となる。しかしながら、ねじの取付け対象物が金属等の剛性体である場合は問題がないが、精密部品等の場合には、これら対象物を損傷ないし破損してしまう欠点がある。
【０００９】
また、前述したカムアウト現象の発生は、ビット先端部すなわち刃部２２および延長刃部２２ａの摩耗を早め、これらの摩耗によって、さらに前記カムアウト現象の発生を助長し、この結果ねじ溝の破損も増大することになる。
【００１０】
さらに、前記ドライバービット２０に対して過大な推力を加えることにより、前記カムアウト現象を防止することは可能であるが、その反面において、ねじに対して正確なトルクを伝達することができず、操作者によってドライバービット２０に加える推力の大きさが相違し、この結果ねじの締付けトルクにばらつきが生じる難点がある。
【００１１】
さらにまた、タッピングねじの場合、これを合成樹脂等の対象物に対してねじの締付けを行う際には、ねじの回転摩擦に加えて推力による摩擦が加わって、対象物に高熱が発生して対象物のねじ取付け部分の硬度を低下させ、ねじの緩みの発生ないしは対象物を破損させる等の難点がある。
【００１２】
一方、手動でねじの締付けを行う場合、ドライバービット２０をねじに対し十分押し付けながらこれを回動させるという操作は、操作者にとって多大な労力と疲労とを与える難点がある。
【００１３】
また、前述した従来のねじ１０とドライバービット２０との組合せによれば、手動工具あるは電動工具を使用してねじの取付けを行う場合、ねじ溝に対するビット先端部との嵌合に際して、ねじ軸とドライバービット軸とを同軸に適合させた状態を維持してねじの回動操作を行うことは困難であり、従ってねじ軸とドライバービット軸とが傾斜している場合には、前記カムアウト現象が頻繁に発生するばかりでなく、ねじ溝の破損も頻繁となる。
【００１４】
さらに、ねじの取外し作業に際しても、前記と同様のカムアウト現象およびねじ溝の破損を生じ易くなるが、この場合にはねじの取外しが不可能となり、ねじの取付け対象物の一部を破壊しなければならなくなる事態が発生する。特に、ねじ溝内にごみ詰まり等を生じた場合には、前記事態の発生は著しくなる欠点がある。
【００１５】
そこで、本発明の目的は、ねじとドライバービットの組合せにおいて、ねじの十字溝における溝部の構成を改善することによりドライバービットのカムアウト現象を有効に防止し、従来におけるようなねじの破損を防止すると共に、仮にねじの十字溝部分に破損を生じても、常に適正かつ迅速なねじ締め作業を達成し、作業能率を著しく向上することができるねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチを提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共にこの垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成すると共にその底部においてほぼ円錐底面を形成し、前記ビット嵌合溝に嵌入すると共にその下縁部が非平面底部に当接するように構成した刃部を備えたドライバービットに適合するビット嵌合溝を設けたことを特徴とする。
【００１７】
また、前記ねじに適合するドライバービットは、先端部においてねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部に沿って嵌入するほぼ垂直端縁部を形成した扁平刃部を備え、この扁平刃部の両端縁部において、刃部先端の水平面部と交差する縁部を若干水平面部側に突出させて鋭角に構成したことを特徴とする。
【００１９】
また、前記扁平刃部の水平先端面の中央部に形成する突起は、前記ねじのビット嵌合溝の中央部に形成される傾斜溝部と円錐底面にそれぞれ適合する形状に構成することができる。
【００２０】
そして、前記ねじを製造するためのヘッダーパンチは、ねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部を形成すると共に垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心方向に指向して隆起させた非平面底部を形成する突起片をそれぞれ備え、これらの突起片よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ延在する傾斜または湾曲する溝部を形成する突条を設けたことを特徴とする。
【００２１】
本発明に係るねじによれば、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共にこの垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成することにより、ドライバービットの刃部先端とビット嵌合溝との嵌合に際して、ビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝の交差する境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部の面積を拡大するように非平面底部を設けたことにより、ドライバービットのカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００２２】
また、本発明に係るドライバービットは、先端部においてねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部に沿って嵌入するほぼ垂直端縁部を形成した扁平刃部を備え、この刃部の先端面をほぼ水平面とすると共にその中央部に突起を設けた構成とすることにより、前記ねじに最も適合したものを得ることができる。
【００２３】
そして、前記本発明に係るねじは、前記それぞれのビット嵌合溝の形状に適合した突起片および突条を備えたヘッダーパンチを使用して、容易に製造することができる。
【００２４】
【実施例】
次に、本発明に係るねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチに関する実施例につき、添付図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２５】
図１および図２は、本発明に係るねじの一実施例を示すものである。すなわち、図１および図２において、参照符号３０は本発明に係るねじを示し、このねじ３０の頭部３０ａには、ビット嵌合溝３２がそれぞれ設けられる。なお、このビット嵌合溝３２は、ねじ頭部３０ａの中心部において、プラス（＋）状に直交するように設けられている。
【００２６】
しかるに、このビット嵌合溝３２は、その端縁部において、所定深さの垂直端壁部３２ａを形成し、この端壁部３２ａの下縁部３２ａ′よりねじ頭部３０ａの中心部に指向して隆起させて非平面底部３２ｂを形成し、次いでこの非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′からねじ頸部３０ｂの中心部に指向して傾斜溝部３２ｃをそれぞれ形成すると共に、その底部において緩傾斜のほぼ円錐底面３４を形成した構成からなる。
【００２７】
なお、参照符号３３は、それぞれ隣接するビット嵌合溝３２との間に形成される適宜抜きテーパ（ヘッダーパンチの抜け角度）として約１．５°〜２°程度のほぼ垂直な側壁部を示す。従って、この側壁部３３において、後述するドライバービットの刃部の側壁部と当接係合する。
【００２８】
また、前記ビット嵌合溝３２の隣接する偶角部には、図１２に示す従来の十字溝ねじと同様に、円錐底面３４の位置よりねじ頭部３０ａにおけるビット嵌合溝３２の開口縁部まで延在するテーパ結合面３７ａ、３７ｂをそれぞれ形成する。
【００２９】
このように、本実施例におけるねじ３０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に非平面底部３２ｂをそれぞれ設け、これら非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′からねじ頸部３０ｂの中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部３２ｃを延在形成することにより、ビット嵌合溝３２の全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝３２、３２間の境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部３３の面積（ドライバービットがねじに対し回転駆動力を与える面の面積すなわち駆動面の面積）を拡大することができる。
【００３０】
また、前記ビット嵌合溝３２の溝幅は、後述するドライバービットの刃部の厚みに適合するように構成するが、ねじ表面に対するめっき塗装等を考慮して、前記厚みより若干幅広く構成すれば好適である。
【００３１】
図３は、前記実施例に係るねじ３０に適合するドライバービット４０の一実施例を示すものである。すなわち、本実施例のドライバービット４０は、前記ねじ３０のビット嵌合溝３２に嵌合し、このビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとにそれぞれ係合するほぼ直角に延在する水平面部４２ａを有する扁平刃部４２をそれぞれ備えると共に、前記ビット嵌合溝３２の非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′よりねじ頸部３０ｂの中心部に指向して形成された傾斜溝部３２ｃの形状に適合するように、それぞれ突起４２ｂを突出させた構成からなる。
【００３２】
なお、参照符号４３は、前記各扁平刃部４２ないし水平面部４２ａの両側面に形成される多少のテーパが許容され得るほぼ垂直な側壁部を示す。従って、この側壁部４３は、前述した実施例におけるねじ３０のビット嵌合溝３２に形成された側壁部３３と当接係合する。従って、これら駆動面の係合は、その係合面積が十分な大きさを得ることができるため、従来のねじとドライバービットの組合せにおいて生じたカムアウト現象を、有効に防止することが可能となる。
【００３３】
また、前述した実施例におけるねじ３０において、ビット嵌合溝３２の隣接する偶角部に、従来の十字溝ねじと同様に、テーパ結合面３７ａ、３７ｂを形成したことにより、例えば図１３に示すような従来の十字溝ねじ用のドライバービットを使用する場合においても、これらテーパ結合面３７ａ、３７ｂにおいて、ドライバービットの刃部の一部が当接結合して、ねじ締め操作を達成することができる。
【００３４】
図４は、前記図３に示すドライバービット４０の変形例を示すものであり、前記実施例のドライバービット４０における扁平刃部４２の両端縁部４２ａ′において、刃部先端の水平面部４２ａと交差する縁部を、直角より水平面部４２ａ側に突出させて鋭角に構成すると共に、突起４２ｂを下方に垂直に延在する垂直突起４２ｃとして構成したものである。すなわち、本実施例のドライバービット４０においては、前記垂直突起４２ｃを形成することにより、この部分が前述した実施例におけるねじ３０のビット嵌合溝３２の傾斜溝部３２ｃに対し、テーパ接触しないように構成したものである。このように、ドライバービット４０を構成することによって、カムアウト現象の防止を、より確実なものとするものである。
【００３５】
図５は、前記実施例に係るねじ３０（図１参照）とドライバービット４０（図３参照）との嵌合操作を示すものである。すなわち、本実施例によれば、ドライバービット４０の扁平刃部４２に形成した水平面部４２ａと突起４２ｂとが、それぞれねじ３０のビット嵌合溝３２の非平面底部３２ｂ、傾斜溝部３２ｃに嵌入して、前記各刃部４２および突起４２ｂの側壁部４３が、ねじ３０のビット嵌合溝３２の側壁部３３に当接して、ドライバービット４０を回動することにより、ねじ３０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。
【００３６】
特に、本実施例によれば、ねじ３０のビット嵌合溝３２に非平面底部３２ｂを形成したことにより、ドライバービット４０との嵌合に際して、ドライバービット４０の扁平刃部４２の側壁部４３と当接する側壁部３３の当接面積を増大することができると共に、ねじ３０のビット嵌合溝３２の傾斜溝部３２ｃとドライバービット４０の突起４２ｂとが当接するテーパ接触面積は、部分的でかつ少ないため、従来のねじとドライバービットの組合せにおいて生じたカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００３７】
図６は、前記図５に示すねじ３０とドライバービット４０との嵌合操作の変形例を示すものである。すなわち、本実施例においては、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２に対し、そのねじ軸Ｌ0 に所要の傾斜角度θをもって、ドライバービット４０（ビット軸Ｌ1 ）の扁平刃部４２を嵌合させたものである。本発明によれば、このようなねじ３０とドライバービット４０との嵌合操作においても、前記実施例と同様にして、ドライバービット４０を回動することにより、ねじ３０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。なお、この場合に許容し得るねじ軸Ｌ0 とビット軸Ｌ1 との間の角度θは、約１５°以内が好適である。
【００３８】
図７は、本発明に係るねじの別の実施例を示すものである。なお、説明の便宜上、前記図１に示す実施例のねじと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例においては、前記図１に示すねじ頭部３０ａが皿形のねじに代えて、ねじ頭部３０ａがなべ形のねじに本発明を適用したものである。しかるに、本実施例におけるねじ３０は、ビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａの下縁部は、前記前記図１に示す実施例よりも浅く設定し、この下縁部よりねじ頭部３０ａの中心部に指向して、最初下向きに傾斜する傾斜部３２ａ″を形成し、次いで上向きの隆起部３２ｂ′を形成するように構成したものである。その他の構成は、前記図１に示す実施例のねじと、基本的に同一である。
【００３９】
このように構成した、本実施例のねじ３０を使用することによっても、前記実施例のドライバービット４０との組合せにおいて、カムアウト現象が生じない、適正なねじ締め操作を行うことができる。
【００４０】
図８は、本発明に係るねじのさらに別の実施例を示すものである。なお、本実施例においても、説明の便宜上、前記図１に示す実施例のねじと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例におけるねじ３０は、前記図７に示す実施例と同様に、ねじ頭部３０ａをなべ形のねじに本発明を適用したものであり、ビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａの上縁部を所要のテーパ３２ｄをもって開口するように構成したものである。その他の構成は、前記図１に示す実施例のねじと、基本的に同一である。
【００４１】
このように構成することにより、例えば図１３に示すような、従来の十字溝ねじ用のドライバービット２０を使用する場合においても、前記垂直端壁部３２ａの上縁部のテーパ３２ｄの部分に、前記ドライバービット２０の刃部が適正に嵌合して、本実施例に係るねじ３０のビット嵌合溝３２にも適正に嵌合することができる。
【００４２】
図９は、前記図１に示す実施例におけるねじ３０を製造するためのヘッダーパンチ５０の一実施例を示すものである。すなわち、本実施例のヘッダーパンチ５０は、図１に示すねじ３０のねじ頭部３０ａにおけるビット嵌合溝３２を押し抜き成形加工するものである。そして、本実施例のヘッダーパンチ５０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に、垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとを形成するための隆起縁部５２ａを有する突起片５２をそれぞれ備え、これら突起片５２よりねじ頸部３０ｂの中心部に指向して、それぞれ延在する傾斜溝部３２ｃを形成するための傾斜突条５２ｂを設けた構成からなる。
【００４３】
図１０は、前記図７に示す実施例のねじ３０を製造するためのヘッダーパンチの実施例を示すものである。なお、説明の便宜上、前記図９に示す実施例のヘッダーパンチと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例におけるヘッダーパンチ５０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に、垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとを形成するための隆起部５２ａ″を有する突起片５２をそれぞれ備え、これら突起片５２により、ねじ頸部３０ｂの中心部に指向してそれぞれ延在する傾斜溝部３２ｃを形成するための傾斜突条５２ｂを設けた構成からなる。
【００４４】
以上、本発明の好適な実施例について説明したが、本発明は前記実施例に限定されることなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内において種々の設計変更をなし得ることは勿論である。
【００４５】
【発明の効果】
前述した実施例から明らかなように、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共に、この垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成することにより、ドライバービットの先端とビット嵌合溝との嵌合に際して、ビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝間の境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部の面積を拡大するように非平面底部を設けたことにより、ドライバービットのカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００４６】
また、本発明に係るドライバービットは、ねじのビット嵌合溝の端縁部に形成した非平面底部に係合する、先端がほぼ水平面部を有する扁平刃部をそれぞれ設けると共に、前記各刃部の先端部を非平面底部より延在する前記溝部の形状に適合するように形成した突起を設けることにより、前記ねじに最も適合したものを得ることができる。
【００４７】
そして、本発明においては、前記ねじのビット嵌合溝の形状に適合した突起片ないし突条を備えたヘッダーパンチを使用することにより、ねじの製造を簡便かつ低コストに量産化することができる。
【００４８】
特に、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の成形に際し、垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成するものであり、この隆起させた非平面底部の形成には、ヘッダーパンチの突起片ないし突条を使用するものであって、ねじの量産化においてこれら突起片ないし突条が多少摩耗しても、前記隆起させた非平面底部の形成に何等の支障もなく、従って本発明に係るねじの製造を低コストに量産できる利点が得られる。
【００４９】
また、本発明において、ねじ頭部のビット嵌合溝の成形に際し、垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させることは、ねじ頸部における溝形成に際しての肉厚を適正に保持して、ねじの締付けないし取外しに際しての強度を十分に保持した構造からなるねじを製造することができる。
【００５０】
なお、本発明に係るねじは、ドライバービットとの嵌合に際して、基本的にビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少ない構成とし、しかもドライバービットの先端の側壁部が当接するビット嵌合溝の側壁部の面積を拡大したことにより、ドライバービットのカムアウト現象は殆ど解消され、この効果は、図１３に示すように構成される従来のドライバービットを使用した場合にも、有効に発揮させることができる利点を有する。
【００５１】
従って、本発明に係るねじは、例えば図１２に示すようなドライバービットを使用しても、適正なねじ締め操作を達成することができる。しかしながら、この場合に、従来のドライバービットを使用した際に生じるカムアウト現象により、例えば図１２に示すような、ビット嵌合溝の一部に破損（参照符号１５）を生じ易く、そしてこのような破損が生じた場合には、前記従来のドライバービットでは最早は困難となる。
【００５２】
しかしながら、前記本発明に係るねじによれば、ねじ頭部のビット嵌合溝の一部において、前述したような破損を生じた場合においても、前記本発明に係るドライバービットを使用することによって、カムアウト現象を生じることなく、適正なねじ締め操作およびねじの取外し操作を達成することができる。
【００５３】
また、本発明に係るねじとドライバービットとの組合せによれば、ねじのビット嵌合溝内にごみ詰まり等を生じた場合や、ねじ軸とビット軸とが同一軸上でなくても、カムアウト現象やねじ等の破損を生じることなく、ドライバービット４０の回動をねじ３０に対して円滑に伝達して、常に適正なトルクによるねじ締め操作を迅速に達成することができる。
【００５４】
すなわち、本発明に係るねじとドライバービットとの組合せを使用すれば、硬軟各種の材料からなるねじの取付け対象物に対して、常に適正なトルクにより確実なねじの締付け操作を行うことができるばかりでなく、ねじの破損を大幅に低減することができ、ねじ締め作業の安全性と作業能率の向上を容易にかつ経済的に達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るねじの一実施例を示す要部断面側面図である。
【図２】図１に示すねじの頭部平面図である。
【図３】本発明に係るドライバービットの一実施例を示す要部側面図である。
【図４】図３に示すドライバービットの変形例を示す要部断面側面図である。
【図５】図１に示すねじと図３に示すドライバービットとの結合状態を示す要部断面側面図である。
【図６】図１に示すねじと図３に示すドライバービットとの結合状態の変形例を示す要部断面側面図である。
【図７】本発明に係るねじの別の実施例を示す要部断面側面図である。
【図８】本発明に係るねじのさらに別の実施例を示す要部断面側面図である。
【図９】図１に示すねじの頭部を成形するためのねじ製造用ヘッダーパンチの要部側面図である。
【図１０】図７に示すねじの頭部を成形するためのねじ製造用ヘッダーパンチの要部側面図である。
【図１１】従来の十字溝ねじの要部断面側面図である。
【図１２】図１１に示す十字溝ねじの頭部平面図である。
【図１３】従来の十字溝ねじ用のドライバービットの要部側面図である。
【図１４】図１１に示すねじと図１３に示すドライバービットとの結合状態を示す要部断面側面図である。
【符号の説明】
３０  ねじ
３０ａ  ねじ頭部
３０ｂ  ねじ頸部
３２  ビット嵌合溝
３２ａ  垂直端壁部
３２ａ′  下縁部
３２ａ″  傾斜部
３２ｂ  非平面底部
３２ｂ′  隆起部
３２ｃ  傾斜溝部
３２ｄ  テーパ
３３  側壁部
３４  円錐底面
３７ａ、３７ｂ  テーパ結合面
４０  ドライバービット
４２  扁平刃部
４２ａ  水平面部
４２ａ′  縁部
４２ｂ  突起
４２ｃ  垂直突起
４３  側壁部
５０  ヘッダーパンチ
５２  突起片
５２ａ  隆起縁部
５２ａ″  隆起部
５２ｂ  傾斜突条
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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