(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面に搭載面が形成された台座と、前記台座の前記搭載面に所定の角度で傾斜して設けられるとともにガラス板の下縁が支持される複数の底桟と、前記台座の搭載面に所定の角度で傾斜して立設されるとともにガラス板の面を受ける背板とを備えたガラス板用梱包装置において、
前記複数の底桟は、前記台座の幅よりも長いベース部材を介して台座の前記搭載面に設けられるとともに、前記ベース部材の両側に配置された複数の底桟に対して中央部近傍に配置された複数の底桟の表面積が大きくなるように少なくとも２種類の表面積を有する底桟で構成され、
前記ベース部材は、補強部材によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されていることを特徴とするガラス板用梱包装置。
【請求項２】
前記台座には、フォークリフトのフォーク爪が挿入される開口部が形成され、該開口部の上方に前記中央部近傍に配置される表面積の大きい複数の底桟が配置されている請求項１に記載のガラス板用梱包装置。
【請求項３】
前記補強部材は、前記ベース部材に沿って固定された金属製の筒状体、及び前記フレーム部材の両端部を前記台座に固定する金属製のリブ部材である請求項１又は２に記載のガラス板用梱包装置。
【請求項４】
前記複数の底桟の上面には所定の厚みと硬度を有するシート状のクッション材が貼付されている請求項１、２又は３に記載のガラス板用梱包装置。
【請求項５】
前記クッション材の厚さが８〜１５ｍｍであり、硬さがショアＡ硬度で４０〜５０である請求項４に記載のガラス板用梱包装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板用梱包装置に複数枚のガラス板をそれぞれ相互間に合紙を挟んで縦置き状態で積層して梱包したことを特徴とするガラス板梱包体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス板用梱包装置に係る。特に液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等の大型ガラス基板及びその製造過程における中間製品の大型ガラス板を梱包するガラス板用梱包装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶ディスプレイ用ガラス基板、プラズマディスプレイ用ガラス基板等のフラットパネルディスプレイに用いられるガラス板の大型化のニーズが高まっている。従来、このようなガラス板を輸送するガラス板用梱包装置として、特許文献１、２に開示された縦置きのガラス板用梱包装置が知られている。【０００３】
このガラス板用梱包装置は、台座、底桟（特許文献１では「台座のガラス板を載置する面」として記載されているもの、また、特許文献２では「底受け板」として記載されているもの）、及び背板等から構成されており、台座の上面には搭載面が形成され、この搭載面は、機械加工により所定の平坦度に仕上げられている。この搭載面上に前記底桟が所定の傾斜角度で設置され、この底桟上にガラス板の下縁が載置される。背板も同様に前記搭載面上に所定の角度で立設され、この背板にガラス板の面が受けられる。また、ガラス板用梱包装置には、特許文献２の如く、背板に受けられたガラス板の側方部に当接されてガラス板の側方移動を規制する押え板が設けられている。したがって、ガラス板は、背板の傾斜角度をもって底桟上に積載されるとともに、押え板によって側方の位置ずれが規制された状態で、すなわち、ガラス板用梱包装置に対して位置決めされた状態でガラス板用梱包装置に梱包される。【０００４】
ところで、特許文献１、２に開示された縦置きのガラス板用梱包装置に積層したガラス板においては、板厚が薄くなると（例えば、板厚０．４〜１．８ｍｍ）、輸送等の振動で、底桟と接触しているガラス板の下縁から割れ易くなるという傾向がある。【０００５】
そこで、ガラス板用梱包装置の底桟上には、ガラス板の端面の割れを防止するために、クッション機能を備えたシート材が貼着されている。特許文献１に開示されたシート材は、弾性率が高く、弾性回復率の高い素材でかつ、ガラス板下縁との摩擦によっても埃が出にくく、脱ガスの少ない材料であるポリエチレン系又はエラストマが使用されている。また、特許文献２に開示されたシート材は、ゴムや発泡性樹脂等のクッション材が使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１３２４９０号公報
【特許文献２】特開２００５−２９８０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１、２の如く底桟に貼着されるシート材のみでは、ガラス板の損傷を大幅に減少させることはできなかった。【０００８】
一方、底桟は、特許文献１の如く１枚の板状体として構成してもよいが、この場合、板状体の平坦度を上げることは製造コストの点から見て好ましくなく、また、載置されるガラス板の下縁のコーナーエッジ部がシート材に接触することから、この部分のシート材が早期に磨耗、損傷し、この問題に起因してガラス板の損傷を大幅に減少させることができなかった。【０００９】
そこで、上記の問題点を解消するために底桟は、特許文献２の底桟の如く、底桟の幅を、載置するガラス板の幅よりも小さくして、ガラス板の下縁のコーナーエッジ部との接触によるシート材の磨耗、損傷を防止するとともに、複数枚の底桟（特許文献２では２枚の「底受け板」）を所定の間隔をもって配置している。【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、特許文献２のように複数枚の底桟上にガラス板の下縁が載置されるガラス板用梱包装置を対象とし、このようなガラス板用梱包装置において、既存の構成部材に改良を加えることにより簡単な構造でガラス板の損傷を大幅に削減することができるガラス板用梱包装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本願出願人は、複数の底桟のうち、ベース部材の両側に配置した複数の底桟がガラス板の自重によりベース部材とともに撓むことによって、ベース部材の中央部近傍に配置した複数の底桟に対するガラス板の接触面圧が増大し、この部分のガラス板に応力が集中することによってガラス板が損傷する傾向があることを見出した。【００１２】
そこで、このような不具合を解消するために、かつ、前記目的を達成するために本発明は、上面に搭載面が形成された台座と、前記台座の前記搭載面に所定の角度で傾斜して設けられるとともにガラス板の下縁が支持される複数の底桟と、前記台座の搭載面に所定の角度で傾斜して立設されるとともにガラス板の面を受ける背板とを備えたガラス板用梱包装置において、前記複数の底桟は、前記台座の幅よりも長いベース部材を介して台座の前記搭載面に設けられるとともに、前記ベース部材の両側に配置された複数の底桟に対して中央部近傍に配置された複数の底桟の表面積が大きくなるように少なくとも２種類の表面積を有する底桟で構成され、前記ベース部材は、補強部材によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されていることを特徴とするガラス板用梱包装置を提供する。【００１３】
本発明によれば、ベース部材の中央部近傍に配置された複数の底桟の表面積を、ベース部材の両側に配置された複数の底桟の表面積よりも大きくすることにより、両側の底桟が撓んでも中央部近傍の底桟の表面積が大きいため、従来よりもより低い面圧での接触を維持できる。ベース部材の中央部は台座に直接固定される部分であり、ベース部材のうち強度が確保された部分である。この強度が確保されたベース部材の中央部近傍に固定される底桟を、幅広として表面積を大きくすることにより、両側の底桟の撓み量が大幅に減少する。【００１４】
これによって、本発明によれば、底桟全体に対するガラス板の接触面圧が、従来のものと比較して大幅に減少するので、ガラス板の損傷を大幅に削減することができる。また、本発明のベース部材は、補強部材によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されているので、両側の底桟がベース部材とともに撓み難くなり、前記接触面圧の減少に貢献している。よって、本発明によれば、ベース部材の中央部近傍に配置された複数の底桟の表面積を大きくするという、既存の構成部材に改良を加えるという簡単な構造、及びベース部材を補強部材で補強するという簡単な構造でガラス板の損傷を大幅に削減することができる。【００１５】
また、本発明によれば、前記台座には、フォークリフトのフォーク爪が挿入される開口部が形成され、該開口部の上方に前記中央部近傍に配置される表面積の大きい複数の底桟が配置されていることが好ましい。【００１６】
本発明によれば、フォークリフトのフォーク爪を台座の開口部に挿入してガラス板用梱包装置を持ち上げると、台座の開口部の上方に位置する表面積の大きい複数の底桟によって、ガラス板をしっかりと支持した状態で持ち上げることができる。また、持ち上げた際に、ベース部材の両端部がガラス板の重量で撓もうとするが、ベース部材は補強部材によって補強されているので撓み難く、これによって、ガラス板を全底桟で支持した状態で持ち上げることができるので、持ち上げ時の接触面圧の上昇を阻止することができる。更に、底桟の厚みを従来のものよりも厚くすることにより、底桟自体の凹状変形を抑えることができ、これによって、ガラス板が底桟全面に均等に接触するので、接触面圧がより一層減少し、ガラス板の損傷防止に貢献できる。【００１７】
また、本発明によれば、前記補強部材は、前記ベース部材に沿って固定された金属製の筒状体、及び前記ベース部材の両端部を前記台座に固定する金属製のリブ部材であることが好ましい。【００１８】
本発明によれば、ベース部材に金属製の筒状体を固定することによって、簡単な構造でベース部材を補強することができ、また、ベース部材の両端部を金属製のリブによって台座に固定することにより、ベース部材を確実に補強することができる。なお、金属製の筒状体の本数は１本に限らず、２本以上であってもよい。【００１９】
また、本発明によれば、前記複数の底桟の上面には所定の厚みと硬度を有するシート状のクッション材が貼付されていることが好ましい。【００２０】
本発明によれば、底桟の表面に貼付されるクッション材において、従来のものよりも厚みを厚くし、硬度を下げることによって、各々の底桟表面の製作精度の誤差を良好に吸収できる。これにより、底桟上の面圧分布が略均等になるので、接触面圧がより一層減少し、ガラス板の損傷防止に貢献できる。
また、本発明は、上記したガラス板用梱包装置に複数枚のガラス板をそれぞれ相互間に合紙を挟んで縦置き状態で積層して梱包したことを特徴とするガラス板梱包体を提供する。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように本発明のガラス板用梱包装置によれば、ベース部材の中央部近傍に配置された複数の底桟の表面積を大きくするという、既存の構成部材に改良を加えるという簡単な構造、及びベース部材を補強部材で補強するという簡単な構造でガラス板の損傷を大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施の形態のガラス板用梱包装置の全体斜視図
【図２】図１に示したガラス板用梱包装置の左側面図
【図３】図１に示したガラス板用梱包装置の底桟近傍の要部拡大斜視図
【図４】図１に示したガラス板用梱包装置の底桟の要部拡大側面図
【図５】従来の底桟の厚みサイズを示した説明図
【図６】本実施の形態の底桟の厚みサイズを示した説明図
【図７】従来例の底桟の幅サイズを示した説明図
【図８】本実施の形態の底桟の幅サイズを示した説明図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板用梱包装置の好ましい実施の形態について説明する。
【００２４】
図１は、実施の形態のガラス板用梱包装置１０の全体斜視図、図２は、図１に示したガラス板用梱包装置１０の左側面図である。このガラス板用梱包装置１０は、特に液晶ディスプレイ用ガラス板を、合紙を挟んで縦置き状態で積層して梱包するものであって、ガラス板を斜めに立て掛けた状態で梱包する梱包装置である。なお、ガラス板用梱包装置１０の用途は、これに限定されるものではなく、多種のガラス板の梱包装置として適用することができる。
【００２５】
これらの図に示すガラス板用梱包装置１０は、上面に搭載面１２が形成された台座１４と、台座１４の搭載面１２に対し、２本のベース部材１６、１８を介して所定の角度に傾斜して設けられるとともにガラス板Ｇの下縁が載置される４枚の底桟２０、２０、２２、２２と、台座１４の搭載面１２に対して所定の角度に傾斜して立設された５枚の背板２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ、２４Ｅとからなり、底桟２０、２２と背板２４Ａ〜２４Ｅとのなす角度が約９０°に設定されている。また、背板２４Ａ〜２４Ｅは、台座１４に立設されたフレーム部材２６によって、前記所定の角度に保持されている。
【００２６】
台座１４は、長短複数本の鋼材を縦横、高さ方向に溶着することにより構成され、溶着組み立て後に機械加工（研削加工）によってその搭載面１２が所定の平坦度に加工されている。また、台座１４の前面にはフォークリフトの爪（不図示）が挿抜される開口部２８、２８が形成されている。
【００２７】
ベース部材１６、１８の長さは等しく、かつ台座１４の幅よりも長く形成され、ベース部材１６、１８の中央部が台座１４の搭載面１２に固着されることにより、ベース部材１６、１８の両側部が台座１４の側面から側方に所定量突出して設けられている。
【００２８】
ベース部材１６は、断面Ｔ字状に形成された鋼材であり、その上面には金属製の２本の角柱状パイプ（補強部材）３０、３２が縦方向に固着されている。これらのパイプ３０、３２を介して底桟２０、２０、２２、２２がベース部材１６に固着されている。パイプ３０、３２はベース部材１６の長さ方向に沿って配設されるとともに、ベース部材１６の長さと等しい長さに形成されている。よって、台座１４の側面から側方に突出したベース部材１６の両側部は、パイプ３０、３２によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されている。
【００２９】
詳述すれば、図３、図４に示すように下段に配置されたパイプ３０の下面がベース部材１６の上面に固着されるとともに、その側面に底桟２０、２０、２２、２２の奥行き方向奥側の端部が固着されている。また、上段に配置されたパイプ３２は、その下面がパイプ３０の上面に固着されるとともに、その側面に背板２４Ａ〜２４Ｅの下部側面が所定の間隔をもって固着されている。これにより、台座１４の側面から側方に突出したベース部材１６の両側部は、２本のパイプ３０、３２によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されるとともに、背板２４Ａ〜２４Ｅは、２本のパイプ３０、３２によってガラス板の面と直交する方向の強度が補強されている。なお、５本の背板２４Ａ〜２４Ｅの中央部の背板２４Ａは、台座１４の搭載面１２の幅方向中央部にその下部が固着され、背板２４Ａに隣接する両側の２枚の背板２４Ｂ、２４Ｃの下部が底桟２２、２２に固着され、これらの背板２４Ｂ、２４Ｃに隣接する両側の２枚の背板２４Ｄ、２４Ｅの下部が底桟２０、２０に固着されている。
【００３０】
一方、ベース部材１８は、断面逆Ｖ字状に形成された鋼材である。また、底桟２０、２２の奥行き方向手前側の下部には、Ｖ字状の溝３４がそれぞれ形成されており、この溝３４にベース部材１８の頂部及びその傾斜面が嵌合されることにより、底桟２０、２０、２２、２２が所定の角度に傾斜して設けられている。
【００３１】
また、台座１４の側面から突設されたベース部材１８の下部両端を含む下面には、金属製の三角形状のリブ（補強部材）３６、３６が固着されている。このリブ３６は断面Ｔ字状に形成されており、その端面が台座１４の側面に固着されている。よって、台座１４の側面から側方に突出したベース部材１８の両側部は、リブ３６、３６によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されている。
【００３２】
なお、ベース部材１６の形状も基本的にリブ３６の形状と同等である。このため、ベース部材１６は、リブ３６の機能も有しており、この場合、２本のパイプ３０、３２のガラス板の自重による撓み方向の強度が、ベース部材１６によって補強される。
【００３３】
次に、本発明の実施の形態のガラス板用梱包装置１０の特徴について説明する。
【００３４】
図１、図３に示したように、底桟２０、２０、２２、２２は、台座１４の幅よりも長いベース部材１６、１８を介して台座１４の搭載面１２に設けられる。ベース部材１６、１８の中央部近傍に配置された底桟２２、２２は、その表面積が、ベース部材１６、１８の両側に配置された底桟２０、２０に対して大きくなるように設計されている。具体的には、各底桟の奥行は、同寸法とされる場合が多いので、各底桟の幅を所定の寸法とすることにより表面積を変える。すなわち、ベース部材１６、１８の中央部近傍に配置された底桟２２、２２の幅を大とし、ベース部材１６、１８の両側に配置された底桟２０、２０の幅を底桟２２、２２の幅より小とすることにより行なわれる。また、ベース部材１６、１８は、パイプ３０、３２及びリブ３６、３６によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されている。
【００３５】
このように、ベース部材１６、１８の中央部近傍に配置された底桟２２、２２の表面積を、ベース部材１６、１８の両側に配置された底桟２０、２０の表面積よりも大きくすることにより、両側の底桟２０、２０が撓んでも中央部近傍の底桟２２、２２の表面積が大きいため、従来よりもより低い面圧での接触を維持できる。ベース部材１６、１８の中央部は台座１４に直接固定される部分であり、ベース部材１６、１８のうち強度が確保された部分である。この強度が確保されたベース部材１６、１８の中央部近傍に固定される底桟２２、２２を、幅広として表面積を大きくすることにより、両側の底桟２０、２０の撓み量が大幅に減少する。
ここにおいて、各底桟の表面積とは、各底桟の、縦置きのガラス板の搭載面側となる面の面積、すなわち図７、８に示すように、ベース部材の両側に配置された底桟Ａの面積（Ｗａ×Ｌ）、ベース部材の中央部近傍に配置された底桟Ｂの面積（Ｗｂ×Ｌ）をいう。ここで、ＷａおよびＷｂは底桟の幅を示し、Ｌは底桟の奥行を示す。
【００３６】
これによって、本発明の実施の形態のガラス板用梱包装置１０によれば、底桟２０、２０、２２、２２全体に対するガラス板の接触面圧が、従来のものと比較して大幅に減少するので、ガラス板の損傷を大幅に削減することができる。また、ベース部材１６、１８は、パイプ３０、３２、及びリブ３６、３６によってガラス板の自重による撓み方向の強度が補強されているので、両側の底桟２０、２０がベース部材１６、１８とともに撓み難くなり、前記接触面圧の減少に貢献できる。
【００３７】
したがって、本発明の実施の形態のガラス板用梱包装置１０によれば、ベース部材１６、１８の中央部近傍に配置された底桟２２、２２の表面積を大きくするという、既存の構成部材に改良を加えるという簡単な構造、及びベース部材１６、１８をパイプ３０、３２とリブ３６、３６とで補強するという簡単な構造でガラス板の損傷を大幅に削減することができる。
【００３８】
なお、本発明の実施の形態では、２種類の表面積を有する底桟２０、２２について説明したが、２種類に限定されるものではなく、３種類以上の表面積を有する底桟を備えてもよい。
【００３９】
また、本発明の実施の形態のガラス板用梱包装置１０によれば、台座１４には、フォークリフトのフォーク爪が挿入される開口部２８、２８が形成され、この開口部２８、２８の上方に底桟２２、２２が配置されている。フォークリフトのフォーク爪を台座１４の開口部２８、２８に挿入してガラス板用梱包装置１０を持ち上げると、台座１４の開口部２８、２８の上方に位置する表面積の大きい底桟２２、２２によって、ガラス板をしっかりと支持した状態で持ち上げることができる。また、持ち上げた際に、ベース部材１６、１８の両端部がガラス板の重量で撓もうとするが、ベース部材１６、１８はパイプ３０、３２とリブ３６、３６とによって補強されているので撓み難く、これによって、ガラス板を全底桟２０、２０、２２、２２で支持した状態で持ち上げることができるので、持ち上げ時の接触面圧の上昇を阻止することができる。
【００４０】
更に、本発明のガラス板用梱包装置の底桟２０、２２の厚みを従来のものよりも厚くすることが好ましい。例えば、底桟を鋼板より製作する場合には、従来の厚さ２〜４ｍｍに比べ、本発明においては底桟の厚さを５〜１０ｍｍとするのが好ましい。
【００４１】
図５には従来の底桟１が示され、図６には、本発明の実施の形態のベース部材１６、１８の中央部付近の底桟２２が示されている。従来の底桟１の厚みは３ｍｍであるが、実施の形態の底桟２２では厚みを８ｍｍに厚くしている。これにより、底桟２２自体の凹状変形を抑えることができる。また、従来の底桟１の幅寸法は例えば１００ｍｍであり、これに対して底桟２２の幅寸法は２００ｍｍ（有効幅：１７０ｍｍ）と広くしている。これによって、ガラス板が底桟２２全面に均等に接触するので、接触面圧がより一層減少し、ガラス板の損傷防止に貢献できる。なお、底桟２０の厚みも８ｍｍとし、幅寸法は１６０ｍｍ（有効幅：１３０ｍｍ）とする。
【００４２】
また、パイプ３０、３２及びリブ３６、３６からなる補強部材に関して、ベース部材１６、１８にパイプ３０、３２を固定することによって、簡単な構造でベース部材１６、１８を補強することができる。また、ベース部材１６、１８の両端部をリブによって台座１４に固定することにより、ベース部材１６、１８を確実に補強することができる。なお、パイプ３０、３２の本数は２本に限らず、ガラス板の重量によっては１本でもよく、３本以上であってもよい。
【００４３】
更に、図１〜図４に示したように、底桟２０、２０、２２、２２の表面にクッション材３８を各々貼付することが好ましい。このクッション材３８においては、従来のものよりも厚くし、硬度を下げる。例えば、従来のクッション材では厚み５ｍｍ、ショアＡ硬度（Shore A hardness）７０であるものを、本発明の実施の形態のクッション材３８では、厚み８〜１５ｍｍ、ショアＡ硬度４０〜５０とする。これにより、各々の底桟２０、２０、２２、２２表面の製作精度の誤差を良好に吸収できる。よって、底桟２０、２０、２２、２２上の面圧分布が略均等になるので、接触面圧がより一層減少し、ガラス板の損傷防止に貢献できる。例えば、かかるクッション材としては、クロロプレンゴム、その他合成ゴム、又は天然ゴム等が使用できる。
【００４４】
また、ガラス板の表面を受ける背板２４Ａ〜２４Ｅの表面にも、クッション材４０が各々貼付されている。
【００４５】
〔実験例〕
１）積載対象物
・ガラス板の寸法                            ：１８００×１５３０ｍｍ
・ガラス板の厚さ                            ：０．７ｍｍ
・ガラス板積層枚数                          ：２４０枚
・合紙の厚さ                                ：８０μｍ（ただし０．１ｍｍとして計算する）
２）従来例（図７参照）
・両側の底桟Ａの幅と奥行                    ：１６０ｍｍ、２７０ｍｍ
・両側の底桟Ａの表面積                      ：４３２ｃｍ２
・中央部近傍の底桟Ｂの幅と奥行              ：１００ｍｍ、２７０ｍｍ
・中央部近傍の底桟Ｂの表面積                ：２７０ｃｍ２
・底桟間幅                                  ：１８５０ｍｍ
・ガラス板（２４０枚）と合紙の厚さ          ：１９２ｍｍ
・ガラス板の幅                              ：１８８０ｍｍ
・ガラス板総質量                            ：１２０３ｋｇ
・クッション材（クロロプレンゴム製）        ：ショアＡ硬度７０、厚さ５ｍｍ
・底桟Ａの縦置きガラス板との接触面積        ：３０７．２ｃｍ２
・底桟Ｂの縦置きガラス板との接触面積        ：１９２．０ｃｍ２
・接触総面積                                ：９９８．４ｃｍ２
・１枚の底桟に係る荷重                      ：２．９５ｋＮ
・底桟Ａの接触圧                            ：０．０９６ＭＰａ
・底桟Ｂの接触圧                            ：０．１５４ＭＰａ
※割れ発生率                              ：約０．１％
３）本発明の実施例（図８参照）
・両側の底桟Ａ（底桟２０に相当）の幅と奥行  ：１６０ｍｍ、２７０ｍｍ
・両側の底桟Ａの表面積                      ：４３２ｃｍ２
・中央部近傍の底桟Ｂ（底桟２２に相当）の幅と奥行：２００ｍｍ、２７０ｍｍ
・中央部近傍の底桟Ｂの表面積                ：５４０ｃｍ２
・底桟間幅                                  ：１８５０ｍｍ
・ガラス板（２４０枚）と合紙の厚さ          ：１９２ｍｍ
・ガラス板の幅                              ：１８８０ｍｍ
・ガラス板総重量                            ：１２０３ｋｇ
・クッション材（クロロプレンゴム製）        ：ショアＡ硬度４０、厚さ１０ｍｍ
・底桟Ａの縦置きガラス板との接触面積        ：３０７．２ｃｍ２
・底桟Ｂの縦置きガラス板との接触面積        ：３８４．０ｃｍ２
・接触総面積                                ：１３８２．４ｃｍ２
・１枚の底桟に係る荷重                      ：２．９５ｋＮ
・底桟Ａの接触圧                            ：０．０９６ＭＰａ
・底桟Ｂの接触圧                            ：０．０７６ＭＰａ
※割れ発生率                              ：０．０％
４）本発明の実施例（底桟の有効面積の考慮した実施例（図６参照））
・両側の底桟Ａ（底桟２０に相当）の幅と奥行  ：１３０ｍｍ、２７０ｍｍ
・両側の底桟Ａの表面積                      ：３５１ｃｍ２
・中央部近傍の底桟Ｂ（底桟２２に相当）の幅と奥行：１７０ｍｍ、２７０ｍｍ
・中央部近傍の底桟Ｂの表面積                ：４５０ｃｍ２
・底桟間幅                                  ：１８５０ｍｍ
・ガラス板の厚み                            ：１９２ｍｍ
・ガラス板の幅                              ：１８８０ｍｍ
・ガラス板総重量                            ：１２０３ｋｇ
・クッション材（クロロプレンゴム製）        ：ショアＡ硬度４０、厚さ１０ｍｍ
・底桟Ａの縦置きガラス板との接触面積        ：２４９．６ｃｍ２
・底桟Ｂの縦置きガラス板との接触面積        ：３２６．４ｃｍ２
・接触総面積                                ：１１５２．０ｃｍ２
・１枚の底桟に係る荷重                      ：２．９５ｋＮ
・底桟Ａの接触圧                            ：０．１１９ＭＰａ
・底桟Ｂの接触圧                            ：０．０９０ＭＰａ
※割れ発生率                              ：０．０％
これらの実験結果から、上記したようなガラス板用梱包装置において、中央部近傍に配置された底桟Ｂの表面積を、ベース部材の両側に配置された底桟Ａの表面積に対して、大きくなるように構成することにより、ガラス板の破損を防止できることが判明した。さらに、底桟の接触面圧を０．１１９ＭＰａ程度またそれ以下とすることにより、ガラス板の破損を防止できることが判明した。
【符号の説明】
【００４６】
１０…ガラス板用梱包装置、１２…搭載面、１４…台座、１６、１８…ベース部材、２０…底桟、２２…底桟、２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ、２４Ｅ…背板、２６…フレーム部材、２８…開口部、３０、３２…パイプ、３４…溝、３６…リブ、３８…クッション材、４０…クッション材
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のガラス板用梱包装置によれば、ガラス板の損傷を大幅に削減することができるので、特に、板厚が薄くなり、また大寸法となっている液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等の大型ガラス基板の輸送、運搬において有用である。
なお、２００９年５月１日に出願された日本特許出願２００９−１１２０９１号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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