(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱軟化した被成形ガラス素材を、得ようとするガラス光学素子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含み、前記成形面の一方は凹面を形成するものであり、他方は凸面または平面を形成するものである成形型により加圧成形して、前記被成形ガラス素材に前記成形面を転写する工程（以下、成形工程という）、
前記成形型を冷却することにより成形したガラスをこのガラスのガラス転移温度(Tg)以下になるように冷却する工程（以下、冷却工程という）、
冷却されたガラスを前記成形型から取り出す工程（以下、取り出し工程という）、を含む一方の光学的機能面が凹面であるガラス光学素子の製造方法であって、
前記冷却を、成形面が凸面または平面を形成するものである型の温度ｔa２が、成形面が凹面を形成するものである型の温度ｔa1より先に、前記Tgに達するように行うことを特徴とする前記製造方法。
【請求項２】
温度ｔa２がTgに達したときに温度ｔa1は、温度ｔa２より５℃以上高い請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
少なくとも前記成形工程における加圧成形終了時において、温度ｔa２は温度ｔa1より低い請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
少なくとも前記成形工程における加圧成形終了時において、温度ｔa２は温度ｔa1より５℃以上低い請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記成形工程における加圧成形の開始から終了時まで、終始、温度ｔa２は温度ｔa1より低い請求項３又は４に記載の製造方法。
【請求項６】
前記成形工程における加圧成形終了時から冷却工程終了時までの間、温度ｔa1と温度ｔa２との差は徐々に小さくなる、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
加熱軟化した被成形ガラス素材を、得ようとするガラス光学素子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含み、前記成形面の両方が凹面を形成するものである成形型により加圧成形して、前記被成形ガラス素材に前記成形面を転写する工程（成形工程）、
前記成形型を冷却することにより成形したガラスをこのガラスのガラス転移温度(Tg)以下になるように冷却する工程（冷却工程）、
冷却されたガラスを前記成形型から取り出す工程（取り出し工程）、を含む両方の光学的機能面が凹面であるガラス光学素子の製造方法であって、
前記冷却を、曲率半径が大きい方の成形面を有する型の温度ｔb２が、曲率半径が小さい方の成形面を有する型の温度ｔb１より先に、前記Tgに達するように行うことを特徴とする前記製造方法。
【請求項８】
温度ｔb２がTgに達したときに温度ｔb1は、温度ｔb２より５℃以上高い請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
少なくとも前記成形工程における加圧成形終了時において、温度ｔb２は温度ｔb１より低い請求項７または８に記載の製造方法。
【請求項１０】
少なくとも前記成形工程における加圧成形終了時において、温度ｔb２は温度ｔb１より５℃以上低い請求項７〜９のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１１】
前記成形工程における加圧成形の開始から終了時まで、終始、温度ｔb２は温度ｔb１より低い請求項９又は１０に記載の製造方法。
【請求項１２】
前記成形工程における加圧成形終了時から冷却工程終了時までの間、温度ｔb１と温度ｔb２との差は徐々に小さくなる、請求項７〜１１のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１３】
前記成形工程における加圧成形終了後、成形工程における加圧に連続して、成形工程における加圧力よりも小さい圧力で2次加圧を行う請求項１〜１２のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１４】
前記ガラス光学素子が、中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが１．５以上である請求項１〜１３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１５】
前記ガラス光学素子が、凹メニスカスレンズである請求項１〜１４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１６】
前記ガラス素材が、ガラスプリフォームを再加熱したものである請求項１〜１５のいずれか一項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一方または両方の面が凹形状であって、例えば、中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが１．５以上であるレンズを高い面精度で成形するガラス光学素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決すべき課題】
軟化したガラスを製品形状または製品形状に近似する形状を有する成形型を用いて加圧プレスして、研削や研磨をすることなく直接レンズを製造する方法(精密プレス法)が広く実用化されている。精密プレス法は、デジタルカメラやビデオカメラなど、さまざまな光学機器製品の光学系用レンズの製法として利用されている。精密プレス法においては、成形型の成形面をなるべく精密にガラスに転写する必要が有る。
【０００３】
しかし、一方または両方の面が凹形状のレンズは、ガラスに成形面を転写しても、ガラスが固化する間にガラスが一方の面の方向に反ってしまったり、いったん形成された転写面が悪化したりするために、十分な面精度が得られないことが有った。中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが１．５以上であるレンズの成形においてはこの傾向が顕著であった。
【０００４】
そこで本発明の目的は、一方または両方の面が凹形状であるレンズであっても、高い面精度で成形できるガラス光学素子の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らの検討の結果、レンズ形状のガラス成形品を徐冷する際に、一方の面が凹形状のレンズの場合、凹形状の面の冷却を反対側の面（平面又は凸面）の冷却より遅らせること、又、両方の面が凹形状のレンズの場合、曲率半径が小さい凹形状の面の冷却を反対側の曲率半径が大きい凹形状面の冷却より遅らせることで、上記課題を解決することを見出して本発明を完成した。
【０００６】
即ち、本発明は、加熱軟化した被成形ガラス素材を、得ようとするガラス光学子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含み、前記成形面の一方は凹面を形成するものであり、他方は凸面または平面を形成するものである成形型により加圧成形して、前記被成形ガラス素材に前記成形面を転写する工程（成形工程）、
前記成形型を冷却することにより成形したガラスをこのガラスのガラス転移温度(Tg)以下になるように冷却する工程（冷却工程）、
冷却されたガラスを前記成形型から取り出す工程（取り出し工程）、を含む一方の光学的機能面が凹面であるガラス光学素子の製造方法であって、
前記冷却を、成形面が凸面または平面を形成するものである型の温度ｔa２が、成形面が凹面を形成するものである型の温度ｔa1より先に、前記Tgに達するように行うことを特徴とする前記製造方法（第1の製造方法）に関する。
【０００７】
さらに本発明は、加熱軟化した被成形ガラス素材を、得ようとするガラス光学素子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含み、前記成形面の両方が凹面を形成するものである成形型により加圧成形して、前記被成形ガラス素材に前記成形面を転写する工程（以下、成形工程という）、
前記成形型を冷却することにより成形したガラスをこのガラスのガラス転移温度(Tg)以下になるように冷却する工程（以下、冷却工程という）、
冷却されたガラスを前記成形型から取り出す工程（以下、取り出し工程という）、を含む両方の光学的機能面が凹面であるガラス光学素子の製造方法であって、
前記冷却を、曲率半径が大きい方の成形面を有する型の温度ｔb２が、曲率半径が小さい方の成形面を有する型の温度ｔb１より先に、前記Tgに達するように行うことを特徴とする前記製造方法（第2の製造方法）に関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明の製造方法において製造の対象となるガラス光学素子は、例えば、一方または両方の面が凹形状であるレンズであることができる。特に本発明の製造方法は、中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが１．５以上であるレンズの製造方法に適している。
そのようなレンズの例を図１に示す。図１の（Ａ）に示すレンズ１０は、一方の面Ｓ２が凹形状であり、他方の面Ｓ１は平面である。又、（Ｂ）に示すレンズ１１は、一方の面Ｓ２が凹形状であり、他方の面Ｓ１は凸面である。（Ｃ）に示すレンズ１２は、面Ｓ１及び面Ｓ２ともに凹形状である。但し、面Ｓ１の凹形状の曲率半径Ｒが、面Ｓ２の凹形状の曲率半径Ｒより大きい。さらに、（Ａ）〜（Ｃ）のいずれのレンズも、中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが１．５以上であることができる。
【０００９】
尚、本発明の製造方法で製造対象とする凹メニスカスレンズ及び両凹レンズは、各種のレンズ系に組み込むために光学機能面(光学的有効領域)を有するものである。光学機能面(光学的有効領域)は、例えば、図２において４１として示す凹面であり、実際には、この凹面４１の外側に光軸と直交する平面部４３が設けられる。
【００１０】
一方または両方の面が凹形状であるレンズの場合、加圧プレス後、冷却の過程で歪みが緩和されると、一方の面が凹形状であるレンズの場合は、凹形状の面の曲率半径を小さくする方向に、また、両方の面が凹形状であるレンズの場合は、曲率半径の小さい凹形状の面の曲率半径を小さくする方向に形状変化を起こす。特に、比ｂ／ａが１．５以上であるレンズの場合に、この傾向が顕著である。しかし、比ｂ／ａが１．５未満のレンズの成形においても、同様の傾向はあり、比ｂ／ａが１．５未満のレンズの製造にも、本発明の製造方法は有効である。また、本発明の製造方法は、比ｂ／ａが１．５以上であるレンズに有効であるが、実用されているレンズの比ｂ／ａは、約３．５程度までである。但し、それを超える比ｂ／ａを有するレンズの成形も本発明の製造方法により可能である。
【００１１】
本発明の第1の製造方法は、図１の（Ａ）又は（Ｂ）に示すように、レンズの一方の面が平面又は凸面である場合が対象である。この場合、冷却工程における冷却を、成形面が凸面または平面を形成するものである型の温度ｔa２が、成形面が凹面を形成するものである型の温度ｔa1より先に、成形対象となっているガラスのガラス転移温度Tgに達するように行う。好ましくは温度ｔa２がTgに達したときに温度ｔa1は、温度ｔa２より５℃以上高くなるように冷却条件を設定する。特に好ましくは、温度ｔa２がTgに達したときに温度ｔa1は、温度ｔa２より好ましくは５℃〜４０℃、より好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは５〜２０℃以上高くなるように冷却条件を設定する。
【００１２】
さらに、少なくとも成形工程終了時において、温度ｔa２は温度ｔa1より低いことが好ましく、より好ましくは、少なくとも成形工程終了時において、温度ｔa２は温度ｔa1より５℃以上低い。即ち、加圧終了時における成形型の温度を、平面又は凸面（Ｓ１）を成形する型の温度ｔa2が、凹面（Ｓ２）を成形する型の温度ｔa1より５℃以上低く（ｔa1−ｔa2≧５℃）なるようにする。
さらに、成形工程の開始から終了時まで、終始、温度ｔa２は温度ｔa1より低いことが好ましい。
【００１３】
また、本発明の第２の製造方法は、図１の（Ｃ）に示すような、両方の面が凹形状である場合が対象である。この場合、冷却工程における冷却を、曲率半径が大きい方の成形面を有する型の温度ｔb２が、曲率半径が小さい方の成形面を有する型の温度ｔb１より先に、前記Tgに達するように行う。好ましくは、温度ｔb２がTgに達したときに温度ｔb1は、温度ｔb２よりする５℃以上高くなるように冷却条件を設定する。特に好ましくは、温度ｔb２がTgに達したときに温度ｔb1は、温度ｔb２より好ましくは５℃〜４０℃、より好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは５〜２０℃以上高くなるように冷却条件を設定する。
【００１４】
さらに、少なくとも成形工程終了時において、温度ｔb２は温度ｔb１より低いことが好ましく、より好ましくは、少なくとも成形工程終了時において、温度ｔb２は温度ｔb１より５℃以上低い。即ち、加圧終了時における成形型の温度を、Ｒの小さい方の凹面（Ｓ２）を成形する型の温度ｔb１が、曲率半径Ｒの大きい方の凹面（Ｓ１）を成形する型の温度ｔb２より５℃以上高く（ｔb１−ｔb２≧５℃）なるようにする。
さらに、成形工程の開始から終了時まで、終始、温度ｔb２は温度ｔb１より低いことが好ましい。
【００１５】
本発明のガラス光学素子の製造方法は、(1)加熱軟化した被成形ガラス素材を、得ようとするガラス光学素子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含み、前記成形面の一方は凹面を形成するものであり、他方は凸面または平面を形成するものである成形型により加圧成形する（第１の製造方法）か、または、前記成形面の両方が凹面を形成するものである成形型により加圧成形して（第２の製造方法）、前記被成形ガラス素材に前記成形面を転写する成形工程、(2)前記成形型を冷却することにより成形したガラスをこのガラスのガラス転移温度(Tg)以下になるように冷却する冷却工程、(3)冷却されたガラスを前記成形型から取り出す取り出し工程を含む。
【００１６】
ガラス光学素子（例えば、ガラスレンズ）の加圧成形は、ガラス光学素子の光学的機能面を形成するための成形面を有する上型及び下型を含む成形型を用い、加圧成形工程及び冷却工程の所定の時点について、上型及び下型の間に所定の温度差を与えることを特徴とするものであり、それ以外の工程及び条件については、公知の方法をそのまま用いることかできる。精密プレス法によるガラスの成形方法は、一般に、ガラスプリフォームまたはガラスゴブ等のガラスレンズ素材をレンズの形状に対応する対向する成形面を有する上型及び下型を有する成形型に供給し、次いで所定の圧力及び時間、加圧成形し、加圧成形開始時、加圧成形途中、または加圧成形終了後に成形型とともに成形品を冷却し、所定の温度にまで冷却後、成形型から成形品を取り出すことからなる。成形型へのガラスレンズ素材の供給時及び加圧成形時のガラスレンズ素材及び成形型の温度条件は、レンズの材質、形状及び寸法等を考慮して適宜決定できる。
【００１７】
本発明においては、好ましくは初期加圧終了時において、ｔ１−ｔ２≧５℃となるように成形型の温度を調整する。ｔ１及びｔ２を有する成形型は、それぞれ上型及び下型のいずれであってもよい。但し、成形の容易さやガラス素材のセンタリングの容易さ等を考慮すると、一方の面が平面又は凸面であるレンズを成形する場合は、平面又は凸面（Ｓ１）を成形する型が下型であり、凹面（Ｓ２）を成形する型が上型であることが好ましい。また、両方の面が凹形状であるレンズを成形する場合は、曲率半径Ｒの大きい方の凹面（Ｓ１）を成形する型が下型であり、曲率半径Ｒの小さい方の凹面（Ｓ２）を成形する型が上型であることが適当である。
【００１８】
本発明の好ましい態様において、２つの型(上型、下型)の温度差（ｔ１−ｔ２）を５℃とするのは、少なくとも初期加圧終了時においてである。ここで、初期加圧とは、ガラスレンズ素材を成形型の成形面に対応した形状に成形するための加圧を意味する。本発明の製造方法では、初期加圧後に成形品に圧力（例えば、上型自重）をさらに加えることもできるが、初期加圧後に成形品に圧力を加えないで冷却することもできる。但し、ガラスを離型するまで成形品に圧力を加え続けることが好ましい。
【００１９】
２つの型(上型、下型)の温度差（例えば、ｔ１−ｔ２≧５℃）は、例えば、成形のための加圧開始時からつけておくことができる。具体的には、上型と下型とを異なる加熱条件下で加熱する。この状態を図３（Ａ）に示す。図中、（１）は加圧成形開始、（２）は初期加圧終了の時点である。図３（Ａ）では、加圧成形開始時（１）においてすでに、（ｔ１−ｔ２≧５℃）を満足する。また、成形のための加圧開始時には（ｔ１−ｔ２≧５℃）を満足しないが、成形のための加圧中に（ｔ１−ｔ２）≧５℃となるように成形型を温度制御することもできる。この場合、例えば、ｔ２を有する成形型を積極的に冷却することで、成形のための加圧中に（ｔ１−ｔ２）≧５℃とすることができる。この状態を図３（Ｂ）に示す。この図中でも、（１）は加圧成形開始、（２）は初期加圧終了の時点である。図３（Ｂ）では、加圧成形開始（１）の時点ではｔ１−ｔ２＜５℃であるが、ｔ２を有する成形型を積極的に冷却することで初期加圧終了の時点（２）において、（ｔ１−ｔ２≧５℃）を満足している。図３（Ｂ）においては、（１）の時点ではｔ１＝ｔ２であり、初期加圧終了の時点（２）において（ｔ１−ｔ２≧５℃）を満足するように調整することもできる。
【００２０】
好ましい態様の一つとして２つの型（上型及び下型）の温度差（ｔ１−ｔ２）が、少なくとも初期加圧終了時において５℃以上であれば、歪みの少ない良好な面精度を有するガラス光学素子（例えば、レンズ）を得ることができる。その場合、少なくとも初期加圧終了時における２つの成形型の温度差（ｔ１−ｔ２）は、好ましくは１０〜２０℃の範囲である。
【００２１】
本発明の方法においては、２つの成形型の温度差（ｔ１−ｔ２）は、平面又は凸面を成形する型または曲率半径Ｒの大きい方の凹面を成形する型の温度が少なくともＴｇになるまでは５℃以上になるように冷却することが、加圧プレス後、冷却工程で生じるガラス収縮の不均一さの低減及び歪みの量の減少をさせるという観点から好ましい。
【００２２】
本発明の製造方法の成形工程における初期加圧は例えば、294×104〜3432×104Paで行うことができ、加圧時間は例えば、30〜300秒間とすることができる。さらに、冷却工程において、２次加圧することができ（２次加圧することが好ましく）、２次加圧は196×104〜2450×104Paで行うことができ、加圧時間は例えば、30〜300秒間とすることができる。２次加圧の圧の大きさは初期加圧より小さいことが好ましい。２次加圧は、初期加圧に引続き行うことが好ましく、ガラスの温度がガラスのＴｇより50℃程度低い温度になるまで行うことが好ましい。さらに、本発明の製造方法では、２次加圧後、成形型から成形したガラスを取り出すまでの間、最終加圧をすることができ、最終加圧は、0.0098×104〜4.9×104Paで行うことができる。
【００２３】
【実施例】
以下本発明を実施例により詳細に説明する。
以下の実施例１〜３及び比較例１〜２では、図４に示す成形装置を用いた。
図４に示す成形装置は、函体２１ａによって密閉された加熱成形室２１内に、上型２２と下型２３が配置され、この上型２２と下型２３は、それぞれ断熱ベース２９、３０を介して上部固定軸２４と下部可動軸２５の先端に固定されている。下部可動軸２５は図示していない加圧シリンダに連結され、加圧時に上昇駆動される。
各実施例及び比較例ともに、初期加圧を588×104Paで2分間、２次加圧を294×104Paで3分間行った。
また、断熱ベース２９及び３０は、上型２２及び下型２３を独立に冷却するための、冷却用ガスの吹き出し口３１及び３２をそれぞれ有する。ガスの供給は上下独立にコントロールすることが出来、上型２２と下型２３の冷却スピードを変えることが出来る。冷却用のガスは、不活性ガスである。
【００２４】
実施例１
図５に示す形状の一方が凹面（曲率半径Ｒ＝４ｍｍ）であり、他方が凸面（曲率半径Ｒ＝５０ｍｍ）のガラスレンズ（比ｂ／ａ＝２．９、凹メニスカスレンズ）を製造した。凹面を上型で形成し、凸面を下型で成形した。ガラス素材としてはＮｂＦＤ１３（Ｔｇ＝５３５℃、Ｔｓ＝５７０℃）を用いた。成形の条件は表１に示す。
上型（凹面を形成する）の温度、下型（凸面を形成する）の温度、及び加圧圧力の各経時変化を図８に示す。加圧成形開始時の上型の温度(ta1)は６１０℃であり、下型の温度(ta2)は５９０℃であり、両者の温度差は２０℃であった。加圧成形中、この温度は維持され、初期加圧終了時の上型の温度(ta1)も６１０℃であり、下型の温度(ta2)も５９０℃であり、両者の温度差は２０℃であった。さらに、冷却が進み、下型の温度(ta2)がガラス素材のＴｇ＝５３５℃に達したときの上型の温度(ta1)は５４５℃であり、両者の温度差は10℃であった。さらに、２次加圧終了時の下型の温度(ta2)と上型 (ta1)の温度差は４℃であった。
【００２５】
実施例２
図６に示す形状の一方が凹面（曲率半径Ｒ＝１７ｍｍ）であり、他方が凸面（曲率半径Ｒ＝２３ｍｍ）のガラスレンズ（比ｂ／ａ＝２．５、凹メニスカスレンズ）を製造した。凹面を上型で形成し、凸面を下型で成形した。ガラス素材としてはＬａＣ１３（Ｔｇ＝５２０℃、Ｔｓ＝５６０℃）を用いた。成形の条件は表１に示す。
上型（凹面を形成する）の温度、下型（凸面を形成する）の温度、及び加圧圧力の各経時変化を図９に示す。加圧成形開始時の上型の温度(ta1)は６００℃であり、下型の温度(ta2)は５８０℃であり、両者の温度差は２０℃であった。加圧成形中、上型の温度を徐々に低くし、初期加圧終了時の上型の温度(ta1)は５９０℃であり、下型の温度(ta2)は５８０℃であり、両者の温度差は１０℃であった。さらに、冷却が進み、下型の温度(ta2)がガラス素材のＴｇ＝５２０℃に達したときの上型の温度(ta1)は５２８℃であり、両者の温度差は8℃であった。さらに、２次加圧終了時の下型の温度(ta2)と上型 (ta1)の温度差は１℃であった。
【００２６】
実施例３
図７に示す形状の一方が凹面（曲率半径Ｒ＝３８ｍｍ）であり、他方が凹面（曲率半径Ｒ＝１８０ｍｍ）のガラスレンズ（比ｂ／ａ＝３．０、両凹レンズ）を製造した。Ｒの小さい凹面を上型で形成し、Ｒの大きい凹面を下型で成形した。ガラス素材としてはＬａＣ１３（Ｔｇ＝５２０℃、Ｔｓ＝５６０℃）を用いた。成形の条件は表１に示す。
上型（Ｒの小さい凹面を形成する）の温度、下型（Ｒの大きい凹面を形成する）の温度、及び加圧圧力の各経時変化を図１０に示す。加圧成形開始時の上型の温度(tb1)は６００℃であり、下型の温度(tb2)は５８０℃であり、両者の温度差は２０℃であった。加圧成形中、上型の温度(tb1)を徐々に低くし、初期加圧終了時の上型の温度(tb1)は５９５℃であり、下型の温度(tb2)は５８０℃であり、両者の温度差は１５℃であった。さらに、冷却が進み、下型の温度(tb2)がガラス素材のＴｇ＝５２０℃に達したときの上型の温度(tb1)は５３０℃であり、両者の温度差は10℃であった。さらに、２次加圧終了時の下型の温度と上型 (tb1)の温度差は２℃であった。
【００２７】
比較例１
表１に示すように上型温度を下型温度と同一にした以外は、実施例１と同様にしてガラスレンズを成形した。上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化を図１１に示す。加圧成形開始時の上型の温度(ta1)は６００℃であり、下型の温度(ta2)も６００℃であり、両者の温度差は０℃であった。加圧成形中もこの温度を維持し、初期加圧終了時の上型の温度(ta1)は６００℃であり、下型の温度(ta2)は６００℃であり、両者の温度差は０℃であった。さらに、冷却が進み、下型の温度(ta2)がガラス素材のＴｇ＝５３５℃に達したときの上型の温度(ta1)は535℃であり、両者の温度差は0℃であった。さらに、２次加圧終了時の下型の温度(ta2)と上型 (ta1)の温度差は０℃であった。
【００２８】
比較例２
表１に示すように上型温度を下型温度より低くした以外は、実施例１と同様にしてガラスレンズを成形した。上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化を図１２に示す。加圧成形開始時の上型の温度(ta1)は５９５℃であり、下型の温度(ta2)は６０５℃であり、両者の温度差は−１０℃であった。加圧成形中、上型の温度(ta1)を徐々に高くし、初期加圧終了時の上型の温度(ta1)は６００℃であり、下型の温度(ta2)は６０５℃であり、両者の温度差は−５℃であった。さらに、冷却が進み、下型の温度(ta2)がガラス素材のＴｇ＝５３５℃に達したときの上型の温度(ta1)は５３３℃であり、両者の温度差は-2℃であった。さらに、２次加圧終了時の下型の温度(ta2)と上型 (ta1)の温度差は０℃であった。
【００２９】
実施例１〜３及び比較例１〜２で得られたガラスレンズの面精度を図１３に示す。表１中の面精度が良好とは、有効径（光学的有効径領域：干渉縞に写っている約８０％の領域が有効径）の内において干渉縞に「アス、クセ」が認められない物を意味する。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
表１に示すように、初期加圧終了時点において、上型温度（凹面を形成する）を下型温度（凸面を形成する）より高くする（成形面が凸面または平面を形成するものである型の温度ｔa２が、成形面が凹面を形成するものである型の温度ｔa1より先に、Tgに達する）ことにより、一方または両方の面が凹形状であっても、良好な面精度を有するガラス光学素子を得ることができる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明の成形方法によれば、一方または両方の面が凹形状であって、中心肉厚ａと周辺肉厚ｂとの比ｂ／ａが２以上であるレンズであっても、高い面精度を有するガラスレンズを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法において製造の対象となるガラス光学素子（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を示す。
【図２】光学機能面外側の一方の側に光軸と直交する平面部を設けた凹メニスカスレンズの説明図。
【図３】本発明の製造方法における２つの型(上型、下型)の温度の典型的な経時変化を示す。
【図４】実施例１〜３及び比較例１〜２に用いた成形装置の概略図。
【図５】実施例１で製造したガラスレンズの説明図。
【図６】実施例２で製造したガラスレンズの説明図。
【図７】実施例３で製造したガラスレンズの説明図。
【図８】実施例１における上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化。
【図９】実施例２における上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化。
【図１０】実施例３における上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化。
【図１１】比較例１における上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化。
【図１２】比較例２における上型の温度、下型の温度、及び加圧圧力の各経時変化。
【図１３】実施例１〜３及び比較例１〜２で得られたガラスレンズの面精度を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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