(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で，
Ｃ: ０．０３〜０．０８％，
Ｓｉ: ０．１％以下，
Ｍｎ: ０．０５〜０．５％，
Ｐ: ０．０１５％以下，
Ｓ: ０．０１５％以下，
sol.Ａｌ: ０．０３〜０．０８％，
Ｎ: ０．００３〜０．００８％，
残部は実質的にＦｅおよび不可避不純物からなる素地鋼板とその表面を被覆するめっき層からなり、該素地鋼板は、微細なＡｌＮの析出物が緻密に分散した層厚５０〜１００μｍの表層部を有することを特徴とする耐銅浸透性等にすぐれた二重巻きパイプ用銅めっき鋼板。
【請求項２】
重量％で、
Ｃ: ０．０３〜０．０８％，
Ｓｉ: ０．１％以下，
Ｍｎ: ０．０５〜０．５％，
Ｐ: ０．０１５％以下，
Ｓ: ０．０１５％以下，
sol.Ａｌ: ０．０３〜０．０８％，
Ｎ: ０．００３〜０．００８％，
残部Ｆｅおよび不可避不純物からなるスラブを熱間圧延し、圧下率５０〜９０％で冷間圧延した後、冷延鋼板を、水素濃度２vol ％以上のＮ2 −Ｈ2 混合ガス中、再結晶温度〜８５０℃の温度域で焼鈍処理し、ついで該鋼板に銅めっき処理を施すことを特徴とする耐銅浸透性等にすぐれた二重巻きパイプ用銅めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のブレーキチューブや冷蔵庫の放冷管等として使用される二重巻きパイプを製造するための耐銅浸透性等にすぐれた銅めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
銅めっき鋼板を素材する二重巻きパイプは、所定幅に裁断した銅めっき鋼板のフープを造管用ロールでパイプ状に巻き重ねた後、銅の融点以上（例えば1130℃) に加熱されたＤＸガス中に適当時間（約１〜２分程度）保持して銅めっき層を溶融し、巻き重ね面間を融着結合させる、いわゆるセルフ・ブレージング処理を施すことにより製造される。図５は、二重巻きパイプの断面を示している。１は素地鋼板（冷延鋼板）、２は銅めっき層，３はセルフ・ブレージングにより形成された銅融着層であり、巻き重ね面間の接合性の良否は、渦流探傷法や曲げ試験などにより検査される。
二重巻きパイプの製造に使用される銅めっき鋼板は、セルフ・ブレージングの熱処理で、素地鋼板の結晶組織が粗大化し過ぎないこと（耐粗粒化性）、素地鋼板中への溶融銅の浸透（鋼板の脆化を引き起こす）を生じにくいこと（耐銅浸透性）、および二重巻きパイプ成形後に行われる拡管加工やフレア加工に耐える良好な延性を有すること等が要求される。
【０００３】
上記銅めっき鋼板の素地鋼として、従来より低炭素アルミキルド鋼が使用され、その改良材として、特公平8-14013 号公報には、Ｃ: 0.01〜0.15％, Ｓｉ: 0.1 ％以下, Ｍｎ: 0.05〜0.6 ％, Ａｌ: 0.003 〜0.1 ％, Ｐ: 0.015 ％以下，Ｂ: 0.0004〜0.004 ％，残部はＦｅおよび不可避不純物からなる素地鋼板に銅めっきを施したものが開示されている。この銅めっき鋼板は、そこに記載されているように、素地鋼板のＢ元素含有効果として、結晶組織の微細化、耐溶接割れ性の向上等の効果を得るというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の銅めっき鋼板は、その素地鋼板が、低炭素アルミキルド鋼板の範疇に属するものであっても、耐銅浸透性，耐粗粒化性等の不足により、二重巻きパイプ成形加工後のセルフ・ブレージング熱処理において、溶融銅の侵入による粒界脆化やフェライト組織の針状化・粗大化等による延性の低下を生じ易く、その後の拡管加工やフレア加工で、割れが発生する例が多くみられる。前記公報に記載されているようにＢ元素の添加は、フェライト組織の微細化に有効ではあるが、Ｂ元素量が約２０ppm 以上の低炭素アルミキルド鋼板では、ブレージング処理後の冷却過程で、針状のフェライト組織が生成し、パイプの加工性が損なわれる。
本発明は、二重巻きパイプに関する従来の問題を解消し、拡管加工やフレア加工等に耐え得る良好な加工性を保証するための改良された耐粗粒化性，耐銅浸透性等を備えた銅めっき鋼板およびその製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の二重巻きパイプ用銅めっき鋼板は、重量％で，
Ｃ: ０．０３〜０．０８％，
Ｓｉ: ０．１％以下，
Ｍｎ: ０．０５〜０．５％，
Ｐ: ０．０１５％以下，
Ｓ: ０．０１５％以下，
sol.Ａｌ: ０．０３〜０．０８％，
Ｎ: ０．００３〜０．００８％，
残部は実質的にＦｅおよび不可避不純物からなる素地鋼板とその表面を被覆するめっき層からなり、該素地鋼板は、微細なＡｌＮの析出物が緻密に分散した層厚５０〜１００μｍの表層部を有することを特徴としている。
【０００６】
本発明の二重巻きパイプ用銅めっき鋼板は、前記化学組成を有する鋼のスラブを、熱間圧延し、圧下率５０〜９０％で冷間圧延した後、冷延鋼板を、水素濃度２vol ％以上のＮ2 −Ｈ2 混合ガス中、再結晶温度〜８５０℃の温度域で焼鈍処理し、ついで該鋼板に銅めっき処理を施す工程により製造される。
【０００７】
本発明の銅めっき鋼板は、素地鋼板の化学組成、特にそのＣ，Ａｌ，Ｎ量の規定により、二重巻きパイプのセルフ・ブレージング熱処理におけるフェライト組織の針状化・粗大化が抑制防止され、また鋼板表層部（層厚約５０〜１００μｍ）に緻密に分散するＡｌＮの析出物（５０〜５００Å程度）は、セルフ・ブレージング熱処理で生じるフェライトの再結晶におけるピン止め効果となって鋼板表層部に微細なフェライト組織を形成せしめる。その表層部の結晶粒度FGS.No（JIS G 0552) は約１０以上と著しく微細であり、この表層組織の微細化により、ブレージング熱処理での耐銅浸透性が高められ、溶融銅の粒界侵入とそれによる粒界の脆化が抑制防止される。
【０００８】
表層部のフェライト組織の微細化を可能にする表層部のＡｌＮ粒は、Ｎ2 −Ｈ2 混合ガスを雰囲気とする焼鈍処理における窒化反応により成形され、また板厚中心部も素地鋼板のＣ，Ａｌ，Ｎ量等の規定の効果として粗粒化が抑制防止され、比較的微細なフェライト組織（FGS.No: 約６以上）を有する。従って本発明では、前記公報（特公平8-14013 号）の銅めっき鋼板と異なって、Ｂ元素などの微細化元素の使用を必要としない。なお、鋼板表層部のＡｌＮの析出物が豊富に分散する層厚は５０〜１００μｍと薄い層であるので、このＡｌＮリッチ層のために鋼板の加工性が損なわれることはない。
本発明の銅めっき鋼板を使用して製造される二重巻きパイプは、粗粒化や溶融銅の粒界侵入およびそれに起因する脆化が抑制防止されることにより、良好な延性が与えられ、拡管加工やフレア加工に必要とされる延性（約２５％以上の伸び率が必要とされている）を十分に満足することができる。
【０００９】
本発明における素地鋼板の化学組成の限定理由は次のとおりである。
Ｃ: ０．０３〜０．０８％
冷延鋼板の延性を高める点からはＣ量は少ない程よいが、その量が少な過ぎると、耐粗粒化性の不足をきたす。また、粒界強度の低下に起因して耐銅浸透性も低下する。一方Ｃ量が多くなると、炭化物析出量の増加による延性の低下を招き、特に０．０８％を越えると、セルフ・ブレージング処理後の冷却過程で、針状のフェライト組織が形成され易く、延性の低下が顕著になる。このため、０．０３〜０．０８％とする。
【００１０】
Ｓｉ: ０．１％以下
Ｓｉは、鋼の溶製工程における脱酸元素として添加される。そのための添加量は０．１％までで十分である。またそれ以上の多量添加は、延性を低下させるので、これを上限とする。
Ｍｎ: ０．０５〜０．５％
Ｍｎは、鋼の熱間脆性を防止する目的で添加される。０．０５％に満たないと、その効果が不足し、他方０．５％を越えると、延性の低下をきたす。
【００１１】
Ｐ: ０．０１５％以下，
Ｐは、降伏強度および引張強度を高める効果を有するが、多量に添加すると、延性の低下を招き、また結晶粒界に偏析して、粒界の強度を低下させる。このため、０．０１５％以下とする。好ましくは０．００８〜０．０１５％である。
Ｓ: ０．０１５％
Ｓは、ＭｎＳ等の非金属介在物を形成して鋼板の加工性を低下させる。０．０１５％以下であれば、その実害は回避されるので、これを上限とする。
【００１２】
sol.Ａｌ: ０．０３〜０．０８％
Ａｌは、鋼の溶製工程の脱酸剤として添加される元素であるが、本発明では、それにとどまらず、ＡｌＮの析出物を形成し、ブレージングにおける耐粗粒化性，耐銅浸透性を高める目的で添加される。これらの効果を得るには、sol.Ａｌ量（可溶性Ａｌ量）として、少なくとも０．０３％を必要とする。しかし、多量に添加すると、ＡｌＮの過剰析出により延性が低下し、また非金属介在物の増加による鋼板表面品質の低下（表面疵の増加）をきたす。このため、sol.Ａｌ量の上限は０．０８％とする。
【００１３】
Ｎ: ０．００３〜０．００８％，
Ｎは、Ａｌと反応し、ＡｌＮの微細な析出物を形成して素地鋼板の耐粗粒化性を高め、ブレージング処理におけるフェライト組織の粗大化を防止する。含有量が０．００３％に満たないと、ＡｌＮの析出量が不足し、耐粗粒化性を確保することができない。他方、あまり多く添加すると、ＡｌＮの過剰析出に伴う延性の低下，パイプの硬質化を招く。このため、０．００８％を上限とする。
【００１４】
次に本発明の製造工程について説明する。
まず製鋼炉で所定の化学組成に溶製された鋼を、造塊・分解圧延により、または連続鋳造によりスラブとし、スラブ表面手入れを適宜施した後、熱間圧延する。連続鋳造につづいて熱鋳片をそのまま加熱炉に装入して熱間圧延するようにしてもよい。熱間圧延は常法により行なわれる。熱延鋼板品質や熱延効率等の点から、仕上げ温度はＡr3変態点直上の温度に調整され、巻取り温度は約５００〜７００℃の範囲が適当である。
【００１５】
熱延鋼板は、酸洗処理の後、冷間圧延に供する。冷間圧延は、結晶粒の粗大化を抑制し、延性の良好な冷延鋼板を得るために、圧下率を５０％以上とすることが必要である。圧下率が９０％を越えると、結晶粒の微細化効果は飽和し、それ以上の圧下率は圧延負荷の増大による操業面の不利を招くだけであり、従って９０％を上限とする。
【００１６】
冷延鋼板は表面浄化されたうえ、焼鈍処理に付される。焼鈍処理において、鋼板は再結晶し、また窒化反応により、微細なＡｌＮ粒が緻密に分散した表層部（ＡｌＮリッチ層）が形成される。この焼鈍処理は、水素濃度が２体積％以上のＮ2 −Ｈ2 混合ガスを雰囲気とし、再結晶温度（約６００℃）〜８５０℃の温度域で加熱することにより行われる。そのＮ2 −Ｈ2 混合ガスは、この他にＮＸガス（Ｈ2 : 2 vol%, ＣＯ:3 vol%,残部Ｎ2 ) ，ＤＸガス（Ｈ2 :10 vol%, ＣＯ:10 vol%, ＣＯ2 :7 vol%,残部Ｎ2 ）等を使用してよい（これらの混合ガスはＣＯガスやＣＯ2 ガスを含有しているが、それによって焼鈍効果を損なわれることはない）。
【００１７】
焼鈍処理の上限温度を８５０℃としているのは、それ以上の高温度を必要としないだけでなく、高温化に伴い結晶粒の成長粗大化が助長され、微細組織を確保することが困難となるからである。焼鈍方式はバッチ焼鈍または連続焼鈍のいずれでもよいが、比較的長い処理時間が与えられるバッチ焼鈍の場合は、雰囲気温度を約６５０℃〜７２０℃とし、処理時間の短い連続焼鈍の場合は、約７５０〜８５０℃に調節設定するとよい。
焼鈍雰囲気をＮ2 −Ｈ2 混合ガスとしているのは、還元作用による鋼板の金属光沢を確保し、かつ窒化反応によるＡｌＮリッチ層を形成するためである。そのＨ2 濃度を２体積％以上に規定したのは、それより低い濃度では、還元作用が十分でなく、金属光沢の確保が困難となるからである。ただし、Ｈ2 濃度をあまり高くすると、Ｎ2 濃度の相対的低下により、窒化反応効率が低下するので、約９０体積％を上限とするのが適当である。焼鈍処理をより効率的に達成するために、Ｎ2 −Ｈ2 混合ガスのＨ2 濃度: １０〜８０体積％、焼鈍雰囲気の露点: −１０℃以下の条件で焼鈍処理するのが好ましい。
【００１８】
窒化反応により生成する鋼板表層のＡｌＮの析出物（５０〜５００Å程度の大きさである）は、二重巻きパイプのブレージング処理過程において、鋼板表層部を極めて微細なフェライト組織に再結晶化することを可能とし、その微細化効果として、鋼板に高度の耐銅浸透性が付与される。この耐銅浸透性を十分なものとするために、ＡｌＮリッチの表層部の層厚は、約５０μｍ以上であるのが好ましい。また、その表層部の層厚は１００μｍを超えない層厚であれば、鋼板の加工性に悪影響を及ぼすこともない。この表層部の層厚は、焼鈍処理の雰囲気ガス組成，処理温度・時間等により制御することができる。
【００１９】
焼鈍処理された鋼板は、常法に従って、調質圧延および連続電気めっき等による銅めっき（めっき層厚: 例えば１〜５μｍ／片面当たり）を施されて二重巻きパイプ用銅めっき鋼板に仕上げられる。得られた銅めっき鋼板は、二重巻きパイプに成形加工されたうえ、巻き重ね面間を融着するブレージング熱処理（処理温度: 約１１００〜１１５０℃）に付される。
【００２０】
ブレージング熱処理では、その初期段階で素地鋼板の再結晶（約９００〜９５０℃）が生起する。表層部（ＡｌＮ粒凝集層）は、微細なＡｌＮの析出物がフェライトの再結晶におけるピン止め効果となり、極めて微細なフェライト組織（結晶粒度 FGS No.約１０以上）が形成される。パイプの温度が銅の融点以上（約１１００℃）に達すると、銅めっき層の溶融による巻き重ね面間の融着結合が生起する。このとき素地鋼板はすでに再結晶を完了し、表面層に極めて微細なフェライト組織が形成されており、その微細化の効果として、溶融銅の粒界侵入を抑制防止しつつ巻き重ね面間の融着を達成することができる。また、前記のように素地鋼板の化学組成（Ｃ，Ａｌ，Ｎ量等）の規定の効果として、ブレージング熱処理後の冷却過程のフェライト組織の針状化や粗粒化も抑制防止され、素地鋼板の板厚中心部のフェライト組織も比較的微細なフェライト組織（FGS No. 約６以上）を有している。
【００２１】
次に、二重巻きパイプの延性・加工性に及ぼす地鋼板の化学組成の影響について具体的に説明する。
図１は二重巻きパイプの延性に及ぼす素地鋼板のＣ含有量の影響を示している。供試鋼板およびパイプ（管径: 4.76mm）の製造条件は下記のとおりである。
(1)素地鋼板の化学組成（wt %)
C:0.01 〜0.12, Si:0.008, Mn:0.25. P:0.013, S:0.006, sol Al:0.035, N:0   .0040, Fe:Bal。
(2)冷間圧延: 圧下率 83 ％，板厚: 0.335 mm。
(3)焼鈍処理（バッチ焼鈍）
雰囲気: N 2 −10vol% H 2混合ガス
処理温度・時間:  660℃×12 hr
(4)調質圧延: 圧下率 1％
(5)銅めっき: 連続電気めっき，層厚5 μｍ/ 片面当り
(6)二重巻き成形後のセルフ・ブレージング処理
雰囲気: DXガス（10vol% H2 -10vol% CO- 6vol% CO2 -N2,露点:+ 5℃)
処理温度・時間: 1130℃×１min
【００２２】
図１に示したように、二重巻きパイプは、素地鋼板のＣ量０．０３〜０．０８％の範囲において、伸び率２５％以上の高い延性が与えられている。Ｃ量０．０３％未満の領域の延性が低いのは、鋼板のフェライト組織が過度に粗大化したことによるものであり、他方Ｃ量０．０８％を越える領域での延性低下は、鋼中の炭化物（Fe3 C)の増量、および針状のフェライト組織の生成に起因してパイプが硬質化したことによる。二重巻きパイプの拡管加工・フレア加工性には、伸び率約２５％以上の延性が必要とされており、図１は、その要求を充足するために、素地鋼板のＣ量を０．０３〜０．０８％の範囲に調整する必要があることを示している。
【００２３】
図２は、素地鋼板のＡｌ量, Ｎ量と二重巻きパイプの伸び値の関係を示している。供試鋼板およびパイプ（管径:4.76 mm）の製造条件は次のとおりである。
(1)素地鋼板の化学組成(wt%)
Ｃ：０．０５，  Ｓｉ：０．００９，  Ｍｎ：０．３５．  Ｐ：０．０１３，  Ｓ：０．００６，  ｓｏｌ  Ａｌ：０．０１０  〜0.090, N: 0.0010〜0.0090, Fe:Bal
（２）冷間圧延: 圧下率 83 ％，板厚: 0.335 mm
（３）焼鈍処理（バッチ焼鈍）
雰囲気:N2 -12 vol% H 2混合ガス
処理温度・時間: 670 ℃×10hr
（４）調質圧延: 圧下率 1％
(5)銅めっき: 連続電気めっき, 層厚 5μｍ（片面当たり）
(6)二重巻き成形後のセルフ・ブレージング処理
雰囲気: DXガス（10vol% H2 -10vol% CO- 6vol% CO2 -N2,露点:+ 5℃)
処理温度・時間: 1130℃×１min
【００２４】
図２中の各記号は下記のとおりである。
○…伸び率 25 ％以上
△…AlN の過剰析出により、伸び率 25 ％未満
×…AlN の析出不足（フェライト粒粗大化）により、伸び率 25 ％未満
この図より、二重巻きパイプの拡管加工・フレア加工に要求される延性（伸び率約２５％以上）を満たすためには、Ａｌ量は０．０３〜０．０８％、Ｎ量は０．００３〜０．００８％の範囲に調整すべきことがわかる。
【００２５】
図３は、本発明の銅めっき鋼板のフープ（二重巻き成形加工前の所要板幅に裁断した平板材）、図４は、そのフープを使用して造管した二重巻きパイプ（ブレージング処理済み）について、それぞれのフェライト組織を示している（いずれも、倍率×１００）。
供試材の製造条件は次のとおりである。
(1)素地鋼板の化学組成（wt%)
Ｃ：０．０６，  Ｓｉ：０．０１０，  Ｍｎ：０．４５．  Ｐ：０．０１５，  Ｓ：０．０１０，  ｓｏｌ  Ａｌ：０．０６０，  Ｎ：  ０．００６０，      Ｆｅ：Ｂａｌ
（２）冷間圧延: 圧下率: 83％, 板厚: 0.335 mm
（３）焼鈍処理（バッチ焼鈍）
雰囲気ガス:N2 -15 vol% H 2混合ガス
処理温度・時間: 660 ℃×8 hr
（４）調質圧延: 圧下率 1  ％
(5)銅めっき: 連続電気めっき, 層厚 5μｍ（片面当たり）
(6)二重巻き成形加工後のセルフ・ブレージング処理
雰囲気: DXガス（10vol% H2 -10vol% CO- 6vol% CO2 -N2,露点:+ 5℃)
処理温度・時間: 1130℃×1 min
【００２６】
図３（二重巻き成形加工前のフープ）は、鋼板の表層から内部の断面全体にわたってパンケーキ状のフェライト組織を呈している。そのフェライト結晶粒度（ FGS No.）は８．３である。
他方、図４（二重巻きパイプのブレージング処理後）にける鋼板表層部のフェライト組織は、板厚中心部に比し著しく細粒化している。その表層部の層厚は約８０μｍであり、結晶粒度FGS Noは１０〜１２である。この表層部の微細化は、前記のようにブレージング処理過程で、表層部の微細なＡｌＮをフェライト生成のピン止めとして再結晶が行われることによる効果である。また、この表層部の微細化は銅めっき層の溶融に先行して生起し、溶融銅の粒界侵入を抑制防止する。
【００２７】
【実施例】
〔１〕供試材の製造
転炉および脱ガス処理装置により溶製・成分調整を行った溶鋼を連続鋳造に付してスラブとし、熱間圧延→熱延板の酸洗処理→冷間圧延→冷延板の電解清浄処理→焼鈍処理→調質圧延→銅めっき→二重巻き成形加工・ブレージング処理の工程を経由して二重巻きパイプ（管径４．７６mm）を得る。
(1)鋼組成: 表１，表２参照
No.1〜14は発明例、No.51 〜62はいずれかの元素の含有量（表中，下線付記）が本発明の規定から外れている比較例である。
(2)熱間圧延
加熱温度: 1230℃、熱延仕上げ温度: 890 ℃、熱延巻取り温度: 520 ℃
(3)冷間圧延
圧下率: 83％、冷延板板厚: 0.335 mm
【００２８】
(4)焼鈍処理（バッチ焼鈍）
雰囲気: Ｎ2 −Ｈ2 混合ガス（Ｈ2 濃度 2〜20体積％)
処理温度: 650 〜700 ℃, 処理時間: 8 〜15 hr
（５）調質圧延: 圧下率１％
(6)銅めっき（連続電気めっき）: めっき層厚 5μｍ（片側当たり）
(7)二重巻き成形加工
・成形加工法: ロール造管（フープ幅 27.4 mm）
・セルフ・ブレージング処理:
雰囲気: DXガス（10vol% H2 -10vol% CO- 6vol% CO2 -N2,露点:+ 5℃)
処理温度・時間: 1130℃×1 min
【００２９】
〔２〕パイプの特性評価
(a)引張試験: JIS Z 2241（11号試験片使用) による。
(b)フェライト粒度: パイプの断面を5 ％ナイタールで腐食し、切断法(JIS G 0552)により粒度番号(FGS No)を判定（倍率: ×200 ）。
(c)銅の侵入深さ: パイプの断面を5 ％ナイタールで腐食した後、ＸＭＡ分析装置により、銅の溶着部（倍率: ×500 ）のＣｕ特性Ｘ線像を撮影して侵入深さ（μｍ）を測定。
【００３０】
表１および表２に、素地鋼板の化学組成，銅めっき鋼板および二重巻きパイプの製造条件と併せて製品パイプの試験結果を示す。
発明例No.1〜14のパイプは、拡管加工やフレア加工に必要とされる２５％以上の伸び率を有している。また、その表層部（層厚約50〜100 μｍ）のフェライト組織は、FGS No.10 〜12と著しく微細であり、このため耐銅浸透性が高く、銅の侵入深さは約３〜１１μｍと少ない。肉厚中心部もFGS No約８以上の比較的微細なフェライト組織を有している。このように銅の侵入が抑制され、かつ肉厚全体にわたり微細なフェライト組織を有しているので、拡管加工やフレア加工におけるう加工性も良好である。
【００３１】
他方、比較例No.51 〜62において、No.51 およびNo.52 のパイプの延性が低いのは、鋼板のＣ量の不足のため、フェライト粒が粗大化し、銅の侵入深さが大きく、粒界の脆化が生じたことによる。
No.53 およびNo.54 のパイプの延性が劣るのは、素地鋼板のＣ量が多すぎるため、鋼中の炭化物（Fe3 C)量が過剰に析出したこと、および針状のフェライト組織が形成されたことにより硬質化しているのである。
No.55 とNo.56 （素地鋼板Ａｌ量不足）およびNo.59 とNo.60 （素地鋼板Ｎ量不足）のパイプの延性が劣るのは、Ａｌ，Ｎ量が少なく、ＡｌＮの析出量が不足してフェライト粒が粗大化し、このため銅の侵入深さが大きくなり、粒界が脆化したからである。
また、No.57 とNo.58 （素地鋼板Ａｌ量過剰）およびNo.61 とNo.62 （素地鋼板Ｎ量過剰）のパイプの延性が劣るのは、Ａｌ，Ｎ量が多過ぎ、鋼中にＡｌＮが過剰に析出して硬質化したことによる。
【００３２】
【表１】
0003659542.tif 000002
【００３３】
【表２】
0003659542.tif 000003
【００３４】
【発明の効果】
本発明の二重巻きパイプ用銅めっき鋼板は、セルフ・ブレージング処理における耐銅浸透性が高く、銅の侵入およびそれに起因する粒界脆化を抑制防止し、またブレージング処理後のフェライト組織の粗大化や針状化とそれに付随するパイプの硬質化も抑制防止される。従って得られる二重巻きパイプは、高い延性を有し、拡管加工やフレア加工等における加工割れが抑制防止され、製造歩留りの向上，パイプ品質の向上安定化等の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】二重巻きパイプの伸び値と母材鋼板のＣ量との関係を示すグラフである。
【図２】二重巻きパイプの伸び値と母材鋼板のＡｌ，Ｎ量との関係を示すグラフである。
【図３】二重巻き成形加工前の銅めっき鋼板フープのフェライト組織を示す図面代用顕微鏡写真（倍率×１００）である。
【図４】二重巻きパイプにおける鋼板のフェライト組織を示す図面代用顕微鏡写真（倍率×１００）である。
【図５】二重巻きパイプを示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１: 母材鋼板
２: 銅めっき層
３: 融着層
【図１】
0003659542.tif 000004
【図２】
0003659542.tif 000005
【図３】
0003659542.tif 000006
【図４】
0003659542.tif 000007
【図５】
0003659542.tif 000008