(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性メッシュと、導電性メッシュの厚さの２倍以上の厚さの熱可塑性樹脂の樹脂層とからなるシート状積層物であって、
導電性メッシュの一方の面が、前記樹脂層中に埋め込まれ、
導電性メッシュの他方の面が、前記樹脂層中に埋め込まれて樹脂により被覆されている部分と、導電性メッシュの一部が前記樹脂層中に埋め込まれないで前記樹脂層の上に露出している部分とに区画され、
導電性メッシュの他方の面を被覆する樹脂の厚さが導電性メッシュの厚さよりも小さいことを特徴とするシート状積層物。
【請求項２】
熱可塑性樹脂が、メタクリル樹脂、オレフィン系エラストマー、含鉛アクリル系樹脂から選ばれた少なくとも１種の樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のシート状積層物。
【請求項３】
熱可塑性樹脂が、（Ａ）メタクリル酸メチル単位を主体とし、２０゜Ｃでクロロホルム中で測定した固有粘度が０．１〜０．３５ｄｌ／ｇであるアクリル系樹脂１０〜９０重量部と、（Ｂ）芳香族ビニルからなる重合体ブロック（ａ）と、イソプレンおよび／またはブタジェンとからなる重合体ブロック（ｂ）とを有するブロック共重合体の水添物９０〜１０重量部とからなることを特徴とする請求項２に記載のシート状積層物。
【請求項４】
前記導電性メッシュの一部が樹脂層中に埋め込まれないで樹脂層の上に露出している部分にアース端子が接続されていることを特徴とする請求項１に記載のシート状積層物。
【請求項５】
加圧体と加圧体との間に、導電性メッシュ状シートと熱可塑性樹脂シートとを位置させて、熱軟化させた熱可塑性樹脂シートの片面側から導電性メッシュ状シートの少なくとも一方の面を前記熱可塑性樹脂シートの中に加圧力により埋め込んだシート状積層物の製造方法であって、
前記加圧体の少なくとも一方が表面粗さの異なる複数の区画を有し、
該複数の区画のうち表面粗さが大きい区画の上に前記熱可塑性樹脂シートの一部と前記導電性メッシュ状シートの一部とを位置させて前記導電性メッシュ状シートの少なくとも一方の面を前記熱可塑性樹脂シートの中に埋め込み、表面粗さが大きい区画に対応する位置のシート状積層物の表面に導電性メッシュ状シートの露出部を形成することを特徴とするシート状積層物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は電磁波シールド効果を有するシート状積層物及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多くの電子機器は、その本体から電磁波を発生し、その電磁波が周辺機器を誤作動させるなどの問題がある。このため電子機器のハウジングとして、金属粉、カーボンブラックなどの導電性物質を含ませた樹脂を用いて製造された成形品、或いは、樹脂成形品の表面に、導電性塗料を塗装したものあるいは鍍金等を施したものなどが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような電磁波シールド性の成形品は、電磁波シールド効果が大きいものは透視性が低かったり、一方透視性が高いものは電磁波シールド効果が十分ではないといった問題があった。また、電磁波シールド性の成形品に、接地のためのアース端子を取付けることが厄介であったり、アース端子の取付作業が煩雑であったりするなどの問題もあった。
また、透視性と電磁波シールド性とを備えたシート状積層物を製造する方法としては、透明な合成樹脂板とメッシュ状シートとを接着層により積層一体化する合成樹脂板状体の製造法が提案されている（特開平８ー１８３１３２号公報）。しかし、この方法では、導電性メッシュ状シートよりも薄い接着性のフィルム（例えば、１２〜５０ミクロンの厚さ）を用いる方法であるため、接着性フィルムのしわ防止、或いは接着性フィルムと合成樹脂板との接着界面に空気泡が残り易い、或いは接着性フィルムへの埃付着防止に注意を必要とする等の問題があると共に、合成樹脂板としてメタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）板が用いられているので、合成樹脂板状体は耐屈曲性に欠けるという問題点を有していた。
【０００４】
従って、本発明は前記のような接着性フィルムを用いなくとも容易に製造でき、且つ透視性と電磁波シールド性とを併せ備えたシート状積層物及びその製造方法を提供することを課題とする。また、本発明はシート状積層物のいずれか一方の面のどの部分にもアース端子を容易に接合できるシート状積層物及びその製造方法を提供することを課題とする。
更に、本発明は必要とするサイズに自由に裁断出来るうえ、熱接着、超音波接着あるいは溶剤接着等の後加工を容易に施すことができる電磁波シールド性のシート状積層物を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる課題は、導電性メッシュと、導電性メッシュの厚さの２倍以上の厚さの熱可塑性樹脂の樹脂層とからなるシート状積層物であって、導電性メッシュの一方の面が、前記樹脂層中に埋め込まれ、導電性メッシュの他方の面が、前記樹脂層中に埋め込まれて樹脂により被覆されている部分と、導電性メッシュの一部が前記樹脂層中に埋め込まれないで前記樹脂層の上に露出している部分とに区画され、導電性メッシュの他方の面を被覆する樹脂の厚さが導電性メッシュの厚さよりも小さいシート状積層物とすることにより解決ができる。
本発明のシート状積層物は、加圧体と加圧体との間に、導電性メッシュ状シートと熱可塑性樹脂シートとを位置させて、熱軟化させた熱可塑性樹脂シートの片面側から導電性メッシュ状シートの少なくとも一方の面を前記熱可塑性樹脂シートの中に加圧力により埋め込んだシート状積層物の製造方法であって、前記加圧体の少なくとも一方が表面粗さの異なる複数の区画を有し、該複数の区画のうち表面粗さが大きい区画の上に前記熱可塑性樹脂シートの一部と前記導電性メッシュ状シートの一部とを位置させて前記導電性メッシュ状シートの少なくとも一方の面を前記熱可塑性樹脂シートの中に埋め込み、表面粗さが大きい区画に対応する位置のシート状積層物の表面に導電性メッシュ状シートの露出部を形成することによって容易に製造できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を更に理解しやすくするため、実施の形態について説明する。  図１、図２は本発明に係わるシート状積層物の製造方法の例を示す図であり、図３及び図５は本発明に係わるシート状積層物の代表的な一例の模式的断面図であり、図４は図３に示すシート状積層物の底面図である。
図３、図４及び図５に示すシート状積層物１は、熱軟化させた熱可塑性樹脂シート１２の片面側から導電性メッシュ状シート１３の少なくとも一方の面３ａ側を前記熱可塑性樹脂シート１２の中に加圧力により押し込んで埋め込み固定したシート状積層物であって、導電性メッシュ３の少なくとも一方の面３ａ側が該導電性メッシュ３の厚さの２倍以上の厚さを有し、且つ熱的性質が均一な樹脂層２に埋め込まれているシート状積層物である。
【０００７】
即ち、図３、図４に示すシート状積層物１の表面外周部以外の部分、及び、図５に示すシート状積層物は、導電性メッシュ３の両面３ａ、３ｂとも熱可塑性樹脂層２の中に埋め込まれているシート状積層物であって、樹脂層２の厚さｔ1は導電性メッシュ３の厚さｔ2の２倍以上、好ましくは３倍以上、更に好ましくは３倍〜５０倍程度であり、導電性メッシュ３の一方の面３ｂを被覆する樹脂の厚さｔ3は導電性メ ッシュ３の厚さｔ2よりも小さいものである。
【０００８】
そして、導電性メッシュ状シート１３の少なくとも一方の面３ａ側が埋め込まれる樹脂層２は熱的性質が均一な層であって、導電性メッシュ３の両面３ａ、３ｂ側にわたって連続する単一な層として形成されている。即ち、図３〜図５に示すシート状積層物１において樹脂層２は熱的性質が均一で、図３〜図４に示すシート状積層物１の外周部以外の部分において、及び図５に示すシート状積層物１において、導電性メッシュ３の一方の面３ａ及び他方の面３ｂは、熱的性質が均一な樹脂層２で覆われ、該樹脂層２は導電性メッシュ３の隙間を埋め、しかも、一方の面３ａ側の樹脂と他方の面３ｂ側の樹脂とは熱的性質が同じで連続している。なお、熱的性質が同じとは、ビカット軟化温度等が実質的に同じであることを意味する。
【０００９】
更に、図３、図４に示すシート状積層物１は、導電性メッシュ３の他方の面３ｂは、樹脂層２の中に埋め込まれて樹脂により被覆されている部分と、樹脂層２の中に埋め込まれないで導電性メッシュ３の一部３’が樹脂層２の上に露出している部分とに区画されている。
即ち、導電性メッシュ３の露出部３’の部分は、シート状積層物１の表面外周部に区画されて形成され、該区画以外の導電性メッシュ３は樹脂層２の中に埋め込まれて表面保護されている。
導電性メッシュ３の露出部３’を有する区画が表面端部に形成されているので、該区画にアース端子２０を接触させアース線２１を接地すれば、シート状積層物１は容易に接地される。露出部を設ける位置については特に制限はなく、シート状積層物の全周、三辺、二辺、一辺のみに露出部を設けて区画してもよく、あるいはシート状積層物の内部の一部分に露出部を設けてもよい。この露出部の区画の幅については適宜調節可能であるが、区画の幅が５ｍｍ以上、特に５〜３０ｍｍであると、アース端子を露出面に容易に接触できるので好ましい。
【００１０】
導電性メッシュ３は、シート状積層物に導電性を与える層である。
シート状積層物中に導電性メッシュ３の層を形成するために、導電性メッシュ状シートが用いられる。該導電性メッシュ状シートは、導電性を有し電磁波シールド効果を有するメッシュ状シートであって、例えば、ステンレス線等の金属線を編織成して得られる金網等のメッシュ状シート、或いは、合成繊維を編織成して無電解メッキなどの手段で導電性を付与したメッシュ状シートである。導電性メッシュ状シートは透視性、強度等に優れている。特に、合成繊維のモノフィラメント（線径が約２０〜１００μｍ、好ましくは２５〜８０μｍのもの）を編織成してメッシュ状（網状）とし、銅、ニッケル等の金属を厚さ約０．１〜１．５ミクロンに無電解メッキなどで被覆し導電性を付与し、外観を黒色とした合成繊維製の導電性メッシュ状シートが好ましい。
導電性メッシュ状シートの好ましいメッシュカウントは約５０〜２００メッシュであり、メッシュ状シートの厚さｔ2は、約２０〜１８０μｍ、好ましくは、 約３０〜８０μｍである。
なお、メッシュカウントとは、１インチ長さ当たりのフィラメントの本数をいう。
【００１１】
樹脂層２は導電性メッシュ３の少なくとも一方の面３ａ側を埋め込んで、導電性メッシュ３を支持してその曲げ変形等の変形を防止するための層である。
樹脂層２は熱可塑性樹脂シートを用いて形成される。熱可塑性樹脂シートの好ましい形状は平板である。
樹脂層２を構成させるための樹脂として、金属線或いは導電性合成繊維等の導電性繊維との密着性が高く、且つ透明性を有する樹脂が望ましい。樹脂層２を構成する樹脂としては、メタクリル樹脂、オレフィン系エラストマー、含鉛アクリル系樹脂などが好適であり、これらの樹脂は透明性に優れている。樹脂層２はメタクリル樹脂、オレフィン系エラストマー、含鉛アクリル系樹脂のいずれか１種を５０重量％以上含有することが好ましい。なお、含鉛アクリル系樹脂は、鉛成分を含んでおり、Ｘ線遮蔽性能も付与することができる。
この樹脂層２は、染顔料により着色されてもよい。
【００１２】
なお、導電性メッシュ３の厚さの２倍以上、好ましくは３倍以上の、熱的性質が均一な樹脂層に導電性メッシュ３を埋め込めば、導電性メッシュ３を均一の深さに樹脂層に埋め込むことができ、シート状積層物は表面平滑性に優れる。
一方、導電性メッシュ３の厚さの２倍未満の、熱的性質が均一な層に導電性メッシュ３を埋め込むと、導電性メッシュ３を均一の深さに樹脂層に埋め込むことができず、シート状積層物は表面平滑性に劣り、従って光学的性質が劣る。
【００１３】
前記オレフィン系エラストマーとしては、水添エラストマーを約１０〜１００重量％含有する樹脂が好ましい。水添エラストマーは室温でゴム弾性を示し、透明性、耐屈曲等に優れている。オレフィン系エラストマーとして、水添エラストマーと、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂とを混合したものが挙げられる。
水添エラストマーの例は、芳香族ビニルからなる重合体ブロックとイソプレン及び／またはブタジェンとからなるブロック重合体とを有するブロック共重合体の水添物、或いはスチレンーブタジェンゴムの水添物等である。
【００１４】
樹脂層２を構成する樹脂のより好ましい例は、（Ａ）メタクリル酸メチル単位を主体とし、２０゜Ｃでクロロホルム中で測定した固有粘度が０．１〜０．３５ｄｌ／ｇであるアクリル系樹脂１０〜９０重量部、好ましくは５０〜９０重量部と、（Ｂ）芳香族ビニルからなる重合体ブロック（ａ）と、イソプレンおよび／またはブタジェンとからなる重合体ブロック（ｂ）とを有するブロック共重合体の水添物９０〜１０重量部、好ましくは５０〜１０重量部とを含有するものである。このような熱可塑性樹脂としては、特開平６−３２９８６５号公報に開示されているアクリル系熱可塑性樹脂組成物が好適に用いられる。前記アクリル系熱可塑性樹脂組成物は、表面硬度、耐候性（耐久性）、透明性、柔軟性、低温特性などに優れる。
【００１５】
芳香族ビニルからなる重合体ブロック（ａ）の例は、スチレン、α−メチルスチレンなどをブロック重合した重合体ブロックであって、該重合体ブロック（ａ）の数平均分子量が３０００〜３００００の範囲であり、さらに該重合体ブロック（ａ）は重合体ブロック（ｂ）との合計重量に対する割合で１０〜６０重量％の範囲にあるものが好ましい。
また、ブロック共重合体の水添物（Ｂ）におけるイソプレンおよび／またはブタジェンとからなる重合体ブロック（ｂ）の例は、イソプレンとブタジェンの重量比（イソプレン／ブタジェン）が４０／６０〜１００／０の範囲であり、重合体ブロック（ｂ）の不飽和二重結合が水添されたものであり、その水添率が７０％以上であるものが好ましい。
また、ブロック共重合体の水添物（Ｂ）の好ましい数平均分子量は３００００〜３０００００である。
【００１６】
図１は、本発明に係わるシート状積層物の製造方法の一例を説明するための図である。そのシート状積層物の製造方法は、樹脂層２の中に導電性メッシュ３の少なくとも一方の面３ａ側が埋め込まれているシート状積層物１の製造方法であって、型板１０の上に一枚の導電性メッシュ状シート１３を位置させ、該導電性メッシュ状シート１３の上に、好ましくは該シート１３の表面に直接接触させて、熱可塑性樹脂シート１２を位置させ、該熱可塑性樹脂シート１２の上に型板１０を位置させた状態で、熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とを型板１０と型板１０の間で熱可塑性樹脂シート１２が熱軟化するまで加熱し、次いで、熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とを、型板１０、１０とともに加圧して導電性メッシュ状シート１３の少なくとも一方の面３ａ側を前記熱可塑性樹脂シート１２の中に埋め込むことで積層一体化させることによって行われる。その際、熱可塑性樹脂シート１２として導電性メッシュ３の厚さｔ2の２倍以上、好ましくは３倍以上の、熱的性質が均一な樹脂層を持つものを用いることがシート状積層物の表面平滑性を向上させる上で重要である。
【００１７】
熱可塑性樹脂シート１２を加熱するには、オーブンまたは熱プレス機による方法を用いるのがよい。また、熱可塑性樹脂シート１２をこのようにこのように型板１０の間に配置した状態で熱軟化するのではなく、予め加熱して熱軟化されたものを型板の間に配置することもできる。
【００１８】
熱可塑性樹脂シート１２の熱的性質が均一でその厚さｔ1が導電性メッシュ状シート１３の厚さｔ2の２倍以上、好ましくは３倍以上であれば、シート状積層物１の樹脂層２の厚さは、導電性メッシュ３の厚さの２倍以上となる。このように熱可塑性樹脂シート１２の厚さｔ1が大きいと、導電性メッシュ状シート１３の少なくとも一方の面３ａ側は十分な深さで熱可塑性樹脂シート１２の中に埋め込まれるので、熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とは十分な強度をもって積層一体化され、そのためシート状積層物１の導電性メッシュ３は樹脂層２から剥離しない。また、２倍以上であると、熱可塑性樹脂シート１２は導電性メッシュ状シート１３の両面３ａ、３ｂを被覆することができる。更に、シート状積層物１の両表面に凹凸が発生しにくいので、シート状積層物１の表面平滑性が損なわれないため、透視像が歪まない。故に、シート状積層物１は光学的性質に優れる。熱可塑性樹脂シート１２の厚さｔ1が、導電性メッシュ状シート１３の厚さｔ2の２倍未満であると、熱可塑性樹脂シート１２は導電性メッシュ状シート１３の両面３ａ、３ｂを被覆することができないし、シート状積層物１の表面に凹凸が発生して表面平滑性が失われ、シート状積層物１は光学的性質に劣る。
一方、内側に微細な凹凸を有する型板を用いることにより、シート状積層物１の表面に微細な凹凸を設けることもでき、これによりシート状積層物１に防眩性を付与することもできる。
【００１９】
熱可塑性樹脂シート１２の好ましい厚さｔ1は約０．１５〜６ｍｍであり、熱 可塑性樹脂シート１２の厚さが大きいほど、シート状積層物１は光学的性質に優れるが、熱可塑性樹脂シート１２の熱軟化に多くの時間を要する。
なお、熱可塑性樹脂シート１２は、その表面に導電性メッシュ状シート１３が埋め込まれて変形するものの、導電性メッシュ状シート１３の厚さは小さいので、熱可塑性樹脂シート１２の加圧による厚さ変化はわずかである。従って、熱可塑性樹脂シート１２の厚さは、樹脂層２の厚さ或いはシート状積層物１の厚さとほぼ等しい。
また、導電性メッシュ状シート１３は加圧されるものの、その厚さと導電性メッシュ３の厚さとはほぼ等しい。
【００２０】
熱可塑性樹脂シート１２を、そのビカット軟化温度より１０゜Ｃ高い温度からビカット軟化温度より６０゜Ｃ高い温度までの温度に、特にビカット軟化温度より２０゜Ｃ高い温度からビカット軟化温度より５０゜Ｃ高い温度までの温度に、型板１０、１０の間で導電性メッシュ状シート１３とともに加熱して熱軟化することが好ましい。熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とを一緒に加熱すると、これらの間で熱膨脹差がなくなるので、導電性メッシュ状シート１３等が変形しない。メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）のビカット軟化温度は、その共重合成分の種類、量により異なるが、通常、１００゜Ｃ〜１２０゜Ｃである。熱可塑性樹脂シート１２が水添エラストマー等のエラストマーを含む場合は、ビカット軟化温度からビカット軟化温度より３０゜Ｃ高い温度までの温度に加熱することが好ましい。
【００２１】
熱可塑性樹脂シート１２は前記温度範囲の温度で加熱されると、熱軟化してゴム状となる。従って、熱可塑性樹脂シート１２を構成する熱軟化した樹脂は、導電性メッシュ状シート１３の網目間の開孔を通って、導電性メッシュ状シート１３の一方の面３ａ側から他方の面３ｂ側に向かって加圧力により押し込まれる。その結果、熱可塑性樹脂シート１２の片側に導電性メッシュ状シート１３の少なくとも一方の面３ａを埋め込み固定したシート状積層物、即ち、樹脂層２の片面側に導電性メッシュ３の少なくとも一方の面３ａが埋め込まれたシート状積層物が得られる。
加圧力が十分大きいと、導電性メッシュ状シート１３の両面３ａ、３ｂとも、熱可塑性樹脂シート１２の中に埋め込まれる。
【００２２】
採用される圧力は３０〜１３０ｋｇ／ｃｍ2の範囲にあることが望ましい。この値が３０ｋｇ／ｃｍ2未満の場合には、導電性メッシュ状シートの熱可塑性樹脂シートへの埋め込みが十分に行われないことがあり、一方、圧力が１３０ｋｇ／ｃｍ2を超えると、シート状積層物１が変形することがある。シート状積層物１の形状を保持する観点からとくに好ましい圧力の範囲は、５０〜１１０ｋｇ／ｃｍ2の範囲である。
【００２３】
熱可塑性樹脂シート１２を構成する樹脂は導電性メッシュ状シート１３の一方の面３ａ側からのみ加圧力により押し込まれるので、シート状積層物１の導電性メッシュ３の一方の面３ｂを被覆する樹脂の厚さｔ3は導電性メッシュ３の厚さｔ2よりも小さく、厚さｔ3は、通常、約０．００５〜０．０３ｍｍである。厚さｔ3がこのように小さいので、面３ｂを布バフ、研磨紙等で研磨すれば、面３ｂ を被覆する樹脂を除去できる。従って、樹脂層２で被覆された面３ｂ側の導電性メッシュ３を、研磨等により、必要に応じて樹脂層２の上に露出させることができる。その結果、シート状積層物１を任意の大きさに切断しても、その切断品の面３ｂにアース端子を容易に接続できる。
【００２４】
熱可塑性樹脂シート１２は、前記の加熱温度ではゴム状であるが熱溶融しないので、型板１０に接触しても前記シート１２の表面平滑性が損なわれない。また、導電性メッシュ状シート１３が流動する熱溶融体によって変形することもない。即ち、導電性メッシュ状シート１３の網目形状が加圧後も保持される。
【００２５】
また、加熱工程と加圧工程の二工程に区分することは、特に有効である。即ち、加熱昇温中では、１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2の低い圧力を保ちつつ、熱可塑性樹脂と導電性メッシュとのずれが起こらないように固着させておき、加圧工程では、温度を５０゜Ｃから１００゜Ｃに設定し、好ましくは、６０゜Ｃから９０゜Ｃに設定した状態で加圧する方法である。この方法により、導電性メッシュの埋め込み状態はより均一になり、且つメッシュのゆがみや、ずれの防止に一層の効果がある。
【００２６】
導電性メッシュ状シート１３は、熱可塑性樹脂シート１２の上或いは下に位置させることができるが、図１に示すように、熱可塑性樹脂シート１２の下に位置させて、これらを加圧すると泡を含まないシート状積層物が得られる。
熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とを加熱し、加圧するための型板１０としては、剛性の大きな金属製の平板、特に鏡面表面の金属平板が好ましい。
【００２７】
また、図１に示す下側の型板１０と上側の型板１０とのいずれかの外側に、好ましくは下側の型板１０と上側の型板１０との両方の外側に、ゴム状のクッション材を配置することが好ましい。ゴム状のクッション材を型板１０の外側に配置すると、プレス機等の熱盤からの加圧力はゴム状のクッション材を介して、型板１０に均一に伝達される。その結果、型板１０と型板１０との間に位置する熱可塑性樹脂シート１２と導電性メッシュ状シート１３とは、より均一な加圧力で押圧される。従って、ゴム状のクッション材を用いれば、表面の平滑性に優れたシート状積層物が得られ易い。ゴム状のクッション材として、クロロプレンゴム、シリコンゴム等の、厚みが約１〜１０ｍｍのゴム板が挙げられる。
【００２８】
本発明のシート状積層物は、加圧体と加圧体との間に、熱可塑性樹脂シートと導電性メッシュ状シートとを位置させて、熱軟化させた熱可塑性樹脂シートの片面側から導電性メッシュ状シートを前記熱可塑性樹脂シートの中に加圧力により押し込んで、前記導電性メッシュ状シートの少なくとも一面側を熱可塑性樹脂シートの中に埋め込むシート状積層物の製造方法であって、前記加圧体の少なくとも一方は表面粗さが異なる複数の区画を有し、該複数の区画のうち表面粗さが大きい区画の上に、前記熱可塑性樹脂シートの一部と前記導電性メッシュ状シートの一部とを位置させて、表面粗さが大きい区画の上で前記導電性メッシュ状シートの少なくとも一面側を熱可塑性樹脂シートの中に埋め込み、表面粗さが大きい区画に対応する位置のシート状積層物の表面に導電性メッシュ状シートの露出部を形成することで製造される。この方法において、加圧体として、熱ローラー、型板等が挙げられるが、型板であることが好ましい。加圧体が型板であれば、導電性メッシュ状シートの少なくとも一方の面を熱可塑性樹脂シートの中に均一の深さに埋め込むことが特に容易であり、その結果、透視性に優れたシート状積層物が得られる。
【００２９】
表面粗さが大きい区画は、図１、図２に示すように、型板１０の表面に、熱可塑性樹脂シート１２と型板１０との間の空気を逃がすための空気抜き部１１として区画されて形成されることが好ましい。そして、空気抜き部１１は、型板１０の他の表面部分よりも表面粗さが大きい部分（表面粗部）として、特に、導電性メッシュ状シート１３の厚さｔ2よりも深さが浅い微小凹部として形成されることが好ましい。更に、前記空気抜き部１１を型板１０の表面外周部に形成して、前記空気抜き部１１が表面端部に連通するように形成することが好ましい。
【００３０】
好ましい空気抜き部１１は、型板１０の表面をサンドブラスト処理する、或いはケミカルエッチングする等により形成できる。空気抜き部１１の幅は５ｍｍ以上とするのがよい。前記サンドブラスト加工に用いる研磨剤は、カーボランダム、ガラスビーズ等の通常のサンドブラスト用の研磨剤を用いることができる。研磨剤の粒径は、製品呼称番号＃３００から＃１２００の範囲が有効であり、特に＃５００から＃１２００の範囲が望ましい。
【００３１】
空気抜き部１１は、シート状積層物１に空気が泡となって残留するのを防止するとともに、アース端子２０が接続し易いシート状積層物の製造を可能とする。空気抜き部１１には、微小凹部が存在するので、空気抜き部１１では加圧力が低下する。従って、空気抜き部１１の位置に対応する導電性メッシュ状シート１３の下面３ｂには樹脂が加圧により押し込まれ難い。従って、空気抜き部１１を型板１０に設けておくと、空気抜き部１１に対応する位置のシート状積層物１の表面には、導電性メッシュ３の一方の面３ａ側が樹脂層２の中に埋め込まれるものの、導電性メッシュ３の他方の面３ｂに、導電性メッシュ３の露出部３’が確実に形成される。
【００３２】
図２に示すように型板１０の表面外周部に空気抜き部１１を設けておくと、図３、図４に示すように、シート状積層物１の表面端部４周に導電性メッシュ３の露出部３’を有する区画が容易に形成される。従って、アース端子２０が接続し易いシート状積層物１が製造される。
【００３３】
また、空気抜き部１１は、導電性メッシュ状シート１３を加圧中に押さえ込むので、導電性メッシュ状シート１３の加圧中の変形を防止する。
型板１０の表面に深さの大きい空気抜き部を設けると型板が反り易いが、サンドブラスト処理等による表面粗部であると型板１０が反らない。
【００３７】
本発明のシート状積層物を製造する方法は、接着剤或いは接着性フィルムを使用しなくとも、樹脂層２の中に、導電性メッシュ３の少なくとも一方の面を直接埋め込ませることができる。接着剤或いは接着性フィルムを必要としないので、接着剤によるシートの埋没、不均一な浮きだし、接着剤のはみ出しによる表面汚れ、導電性能の阻害等を防止でき、シート状積層物の製造が容易であり、得られたシート状積層物は品質に優れる。
【００３８】
本発明に係わるシート状積層物は、医療機器のカバー材、ＣＲＴの前面板、携帯電話のカバー材、帯電防止ボックス等として好適に用いることができる。
【００３９】
【実施例】
以下、本発明を具体的に詳しく説明する。
ー実施例１ー
以下のようにして、図３、図４に示す構造のシート状積層物１を、本発明の製造方法により製造した。
熱可塑性樹脂シート１２として、クラレ社製のメタクリル樹脂板を準備した。該メタクリル樹脂板のビカット軟化温度（ＡＳＴＭ−Ｄ１５２５による）は１１８℃であり、全光線透過率は９２％であった。このメタクリル樹脂板は全体がメタクリル樹脂からなり、熱的性質が均一な平板であった。
一方、導電性メッシュ状シート１３として、ポリエステル繊維のモノフィラメント（線径０．０４０ｍｍ）を縦横に編織成してメッシュ状シートとした後、該メッシュ状シートに銅及びニッケルを無電解メッキし、更に黒色の特殊塗料を塗装して、外観が黒のメッシュ状シートを準備した。該導電性メッシュ状シート（厚みは約０．０６ｍｍ）のメッシュカウントは１３５メッシュであって、１００ｃｍ間の電気抵抗値は４Ω（２５゜Ｃ）であった。
型板として、２枚の金属鏡面平板１０、１０を準備した。一方の型板１０の表面外周部４周には、図２に示すように空気抜き部１１を形成した。
空気抜き部１１は型板表面の外周部をサンドブラストし、その部分の表面あらさをより大きくすることにより設けた。
【００４０】
そして、図１に示すように、空気抜き部１１が形成されている型板１０の表面に接触させて一枚の導電性メッシュ状シート１３を置き、該シート１３の他方の表面に接触させて一枚のメタクリル樹脂板１２を置き、該メタクリル樹脂板１２の他方の表面に接触させて型板１０を置き、これらを重ねた状態で、導電性メッシュ状シート１３とメタクリル樹脂板１２とを１４０℃（ビカット軟化温度＋３２゜Ｃ）に加熱してメタクリル樹脂板１２を熱軟化させた。
なお、導電性メッシュ状シート１３は、厚さ０．０６０ｍｍ×横５００ｍｍ×縦５００ｍｍであり、メタクリル樹脂板１２は厚さｌ．００ｍｍ×横５４０ｍｍ×縦５４０ｍｍであった。
また、図１に示すように、メタクリル樹脂板１２と導電性メッシュ状シート１３の表面端部は、空気抜き部１１の上に重なるように位置させた。
【００４１】
次いで、型板１０と型板１０との間に、導電性メッシュ状シート１３とメタクリル樹脂板１２とを配置した状態で、プレス機の熱盤（不図示）間で、１４０℃で、加圧力１００ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、熱軟化させたメタクリル樹脂板１２の片面側から導電性メッシュ状シート１３の少なくとも片面側を熱軟化したメタクリル樹脂板１２の中に押し込み埋め込むことで、導電性メッシュ状シート１３とメタ クリル樹脂板１２とを積層一体化した。次いで、積層品を１４０℃から約５０℃に冷却した後、型開きし、型板１０、１０の間から積層品であるシート状積層物を取り出した。以上の方法により複数枚のシート状積層物を製造した。
【００４２】
得られた前記シート状積層物は、図３、図４に示すように、外周部を省いては、導電性メッシュ３はメタクリル樹脂の均一な層２の中に埋め込まれていて、その両面３ａ、３ｂとも均一な厚さのメタクリル樹脂で被覆された積層板であり、このシート状積層物１は空気泡を含んでいなかった。また、該シート状積層物１の両面とも、室内天井の蛍光灯をその表面に反射して直線状に映すことができる表面平滑性を有した。
【００４３】
そして、シート状積層物１は、メタクリル樹脂層２の片面側に導電性メッシュ３の一方の面３ａ側が埋め込まれている平板であって、メタクリル樹脂層２の厚さｔ1は１．０２ｍｍであって、導電性メッシュ３の厚さｔ2（０．０５ｍｍ）の２倍以上であり、導電性メッシュ３の他方の面３ｂはメタクリル樹脂層２の中に均一に埋め込まれてメタクリル樹脂により被覆されている部分と、メタクリル樹脂層２の中に埋め込まれないで導電性メッシュ３の一部３’がメタクリル樹脂層２の上に均一に露出している部分とで区画され、導電性メッシュ３の他方の面３ｂを被覆するメタクリル樹脂の厚さｔ3は均一でその厚さｔ3は０．０２ｍｍであって、導電性メッシュ３の厚さｔ2（０．０５ｍｍ）よりも薄かった
。なお、導電性メッシュ３の露出部３’を有する区画の幅は約１５ｍｍであった。シート状積層物１を幅５ｃｍの大きさに切断し、５０ｃｍ間の電気抵抗値を測定したところ、３Ω（２０゜Ｃ）であった。即ち、得られたシート状積層物は、電気抵抗値が十分低く、電磁波シールド性に優れるものであった。
該シート状積層物１は硬質であり、面３ｂ側の端部にアース端子２０を接続し接地して、プラズマディスプレイの前面板として用いた。
【００４４】
前記のシート状積層物を所望の大きさに切断して、図５に示すように、メタクリル樹脂層２の片面側に導電性メッシュ３の両面３ａ、３ｂとも埋め込まれたシート状積層物１を作成した。
該裁断したシート状積層物１は、その両端面に銅粉末を含む導電性塗料を塗布されて電気バスバー構造体２２が形成され、該電気バスバー構造体２２にはアース端子２０が電気的に接続させられ、該アース端子２０はアース線２１を介して接地され、ＣＲＴ前面板として使用された。そして、ＣＲＴ上の画像を透視できた。
【００４５】
一方、導電性塗料を用いることなく、ＣＲＴ前面板を別の方法で製造した。
即ち、前記シート状積層物を所望の大きさに切断し、切断品の面３ｂ側の外周部の一部を研磨紙で研磨し、面３ｂ側を被覆するメタクリル樹脂層２（厚さ０．０１ｍｍ）を除去し、導電性メッシュの一部を樹脂層２の上に露出させた。該露出した導電性メッシュの部分にアース端子を接続した板状品を製造した。該板状品をＣＲＴの前面に配し、アース端子を接地してＣＲＴ前面板とした。
【００４７】
ー実施例２ー
図３、図４に示す構造のシート状積層物を以下の様にして製造した。
熱可塑性樹脂シ−ト１２として、オレフィン系エラストマーを含有するアクリル系シート（厚さ０．２ｍｍの平板）を準備した。該シートは、メタクリル酸メチル単位を主体（ＭＭＡ９０モル％）とし、２０゜Ｃでクロロホルム中で測定した固有粘度が０．３ｄｌ／ｇであるアクリル系樹脂７０重量部と、（Ｂ）芳香族ビニルからなる重合体ブロック（ａ）と、イソプレン及びブタジェンとからなる重合体ブロック（ｂ）とを有するブロック共重合体の水添物（水添エラストマー）３０重量部（３０重量％）とを含有するものであった。このアクリル系シートは２５゜Ｃでゴム弾性体であり、全光線透過率は９０％で、その破断伸度は２５゜Ｃで１８０％であり、ビカット軟化温度は６１℃であった。
【００４８】
前記のアクリル系シートと実施例１の導電性メッシュ状シート１３とを、２ 枚の型板１０、１０の間で、１１０℃（ビカット軟化温度プラス４９℃の温度）に加熱した。次いで、加圧力を９５ｋｇ／ｃｍ2とする以外は、実施例１と同様 にして、導電性メッシュ状シート１３とアクリル系シートとを積層一体化した軟質のシート状積層物を製造した。
【００４９】
得られた軟質のシート状積層物１は、図３、図４に示すように、水添エラストマーを含むアクリル系樹脂からなる均一な樹脂層２の片面側に導電性メッシュ３の一方の面３ａ側が埋め込まれている平板であって、樹脂層２の厚さｔ1は約０．２ｍｍで、導電性メッシュ３の厚さｔ2は０．０５ｍｍであり、導電性メッシュ３の他方の面３ｂは、樹脂層２の中に埋め込まれてアクリル系樹脂により被覆されている区画と、樹脂層２の中に埋め込まれないで導電性メッシュの一部３’が樹脂層２の上に露出している区画とに区画され、導電性メッシュ３の他方の面３ｂを被覆するアクリル系樹脂の厚さｔ3は０．０２ｍｍであった。
【００５０】
前記の軟質シート状積層物を幅５ｃｍ×長さ３０ｃｍの大きさに切断し、その両端面に銅粉末を含む導電性塗料を塗布して電気バスバー構造体２２を形成し、電気バスバー構造体２２と２２との間（３０ｃｍ間）の電気抵抗値を測定したところ、６Ωであって電磁波シールド性に優れるものであった。また、導電性メッシュ３を構成する導電性繊維の切断がないことを確認した。
得られたシート状積層物は２５゜Ｃで軟質であり、１００回以上の折り曲げ屈曲に耐える耐屈曲性と、曲率半径１ｍｍ以下に手により容易に曲げることができる柔軟性とを有し、また、裁縫ハサミで容易に切断できた。
軟質シート状積層物を複数枚製造した後、所望の大きさに裁断し、これらを超音波接着により接合して、袋状のカバーを作成した。該カバーの面３ｂにアース端子を接触させ、該アース端子にアース線を取り付けた。該カバーは医療機器用の電磁波シールド性カバー材として使用できた。
【００５２】
ー実施例３ー
以下のようにして、図３、図４に示すシート状積層物１を製造した。
熱可塑性樹脂シート１２として、板厚３ｍｍで、スモークに着色されて全光線透過率が７５％の透明性アクリル樹脂シート（平板）を準備した。該アクリル樹脂シートはクラレ社製で、押出成形によって製造され、全体がメタクリル樹脂からなり、熱的性質が均一な平板であった。
一方、導電性メッシュ状シート１３として、線径４０μｍのモノフィラメントを縦糸、横糸として平織した布の表面に銅を無電解メッキし、更に黒色の特殊塗料を塗装して、外観が黒の導電性メッシュ状シートを準備した。該黒の導電性メッシュ状シートは透視性を有し、メッシュカウントは１００メッシュで、厚みは約５５μｍであった。
【００５３】
クッション材の支持体としての金属板の上に、クッション材として厚み３ｍｍのシリコーンゴム板を置き、該シリコーンゴム板の上に下側の型板１０としてステンレス板を置いた。この下側のステンレス板は方形で、図２に示すように表面外周部４周に幅２０ｍｍの空気抜き部１１を有した。該空気抜き部１１はサンドブラスト加工により形成された。
【００５４】
この下側の型板１０の上に、図１に示すように、前記の黒の導電性メッシュ状シートを導電性メッシュ状シート１３として置き、該導電性メッシュ状シート１３の上に、前記のスモークに着色されたアクリル樹脂板を熱可塑性樹脂シート１２として置いた。この際、図１に示すように、メタクリル樹脂板１２と黒の導電性メッシュ状シート１３の外周部は、空気抜き部１１の上に位置させた。
更に、該熱可塑性樹脂シート１２の上に、上側の型板１０としてステンレス板を置き、この型板１０の上にシリコーンゴム板を更に置くことで、サンドイッチ体が得られた。このサンドイッチ体を熱プレス機の上下の熱盤（但し、熱盤の温度は１５０゜Ｃ）の間に置き、次いで、サンドイッチ体を熱盤間で４０ｋｇ／ｃｍ2の加圧力で加圧した。次いでサンドイッチ体を冷却盤の間に移動して、１１０Ｋｇ／ｃｍ2に加圧しながら冷却し、上下の型板１０、１０の間から、黒の導電性メッシュ状シートとスモークに着色されたアクリル樹脂板との積層体を取り出すことでシート状積層物１が得られた。
【００５５】
得られたシート状積層物１は、熱軟化させたアクリル樹脂シート１２の片面側から黒の導電性メッシュ状シートが押し込まれて、黒の導電性メッシュ状シートの隙間がアクリル樹脂シート１２の樹脂層２で充填されることで製造された平板であった。該シート状積層物１は、図３、図４に示すように、中央部は導電性メッシュ３の両面３ａ、３ｂともアクリル樹脂層２中に埋め込まれ、樹脂層２の厚さｔ1（約３ｍｍ）が導電性メッシュの厚さｔ2（厚み５０μｍ）の２倍以上であり、導電性メッシュの一方の面３ｂ側を被覆する樹脂の厚さｔ3は約２０μｍで導電性メッシュの厚さｔ2よりも小さい平板であった。
【００５６】
そして、シート状積層物１の外周部において、導電性メッシュ３は面３ａ側が樹脂層２の中に埋め込まれたため樹脂層２に固定され、他方の面３ｂ側は樹脂層２の中に埋め込まれないで、導電性メッシュ３の一部３’が樹脂層２の上に露出していた。なお、導電性メッシュ３の一部３’が樹脂層２の上に露出する区画は、下側のステンレス板１０のサンドブラスト加工された部分１１に位置が対応した。
シート状積層物１の外周部以外の部分は、型板１０の鏡面が転写されて鏡面であった。また、シート状積層物１には、導電性メッシュ３の織り目の乱れはなく、シート状積層物１は透視性に優れた。
シート状積層物１を５０ｃｍ×５０ｃｍに切断し、相対する面上に露出する導電性メッシュ３（５０ｃｍ長さ間）の電気抵抗値を測定したところ、１．０Ωであった。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のシート状積層物及びその製造方法は次の効果を奏する。
（イ）本発明のシート状積層物の製造方法は、接着剤或いは接着性のフィルムをなんら必要としない。従って、シート状積層物の製造が容易である。また、接着剤等を用いなくとも製造できるので、熱可塑性樹脂シート或いは導電性メッシュ状シートの物性がそのまま、シート状積層物に維持される。従って、電磁波シールド効果に優れるのみならず、透明性、柔軟性、剛性、耐久性等に優れた電磁波シールド性のシート状積層物が製造できる。
（ロ）本発明のシート状積層物の製造方法によれば、導電性メッシュの一部が露出している部分と導電性メッシュが露出しない部分とが、一方の面上に区画されて形成されているシート状積層物を容易に製造できる。
【００５８】
（ハ）熱可塑性樹脂シートを熱軟化させてゴム状とした状態で、導電性メッシュ状シートと熱可塑性樹脂シートとを加圧するので、導電性メッシュ状シートの網目形状等が、そのままシート状積層物に保持される。従って、本発明のシート状積層物は透視像に歪みを与えないなど光学的性質に優れる。
（ニ）シート状積層物の外周部において導電性メッシュの一部が露出し、外周部以外の部分（例えば、中央部）の導電性メッシュは樹脂層中に埋め込まれて表面保護されたものを容易に製造できる。従って、窓材などとして好適なシート状積層物が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  シート状積層物の製造方法の一例を説明するための図である。
【図２】  シート状積層物の製造方法に用いる型板の一例を示す平面図である。
【図３】  シート状積層物の一例の模式的断面図である。
【図４】  図３に示すシート状積層物の底面図である。
【図５】  シート状積層物の他の例の模式的断面図である。
【符号の説明】
１・・シート状積層物、２・・樹脂層、３・・導電性メッシュ、３ａ・・一方の面、３ｂ・・他方の面、３’・・導電性メッシュの露出部、１０・・型板、１１・・空気抜き部（表面粗部）、１２・・熱可塑性樹脂シート、１３・・導電性メッシュ状シート、２０・・アース端子、２１・・アース線、２２・・電気バスバー構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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