(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含有した未加硫ゴム部材の表面を、この未加硫ゴム部材よりも加硫速度が速くかつムーニースコーチ時間ｔ5が２〜１５分の範囲である厚さ０．１〜０．５ｍｍの未加硫ゴム薄膜で被覆し、次いでこの未加硫ゴム薄膜および未加硫ゴム部材を加硫すると同時に、前記発泡剤を熱分解させることによって発泡させることを特徴とする発泡ゴム部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真複写機などに用いられる導電性ローラ、ゴムシート等の発泡ゴム部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真を用いた画像形成装置においては、従来より、コロナチャージャーによる非接触型の帯電、転写方法が用いられていたが、コロナ放電時に有害なオゾンが発生する等の問題があるため、近年はゴムローラ等を用いた接触型のローラ帯電、ローラ転写が使用されつつある。一方、近年の電子写真技術の進歩によって画像形成の高速化が進んでいるが、精度の高い画像を得るには、ゴムローラを高速で回転させたときにも、ゴムローラの表面と感光体もしくは被転写体とを均一に接触させることが要求されている。
【０００３】
かかる要求を満たすには、ゴムローラができるだけ柔らかいのが好ましい。そこで、ゴムの硬度を低下させるために可塑剤等を配合することが検討されているが、可塑剤を多量に添加した場合には、過飽和の可塑剤がゴムローラの表面に析出し、感光体や被転写体の表面を汚染するおそれがある。
そこで従来より、可塑剤を用いたゴムに代えて、発泡ゴムを用いることが検討されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
発泡ゴムは、ゴム組成物中に配合した発泡剤が加硫時に熱分解して発泡したものである。硬度が十分に低下した発泡ゴムを得るには、発泡時のガスの発生を十分に進行させ、径が均一な気泡をゴムの内部に保持させることが必要となる。
しかし、発泡剤が分解するときに、ゴムの加硫が進行しすぎて粘度が高い状態であれば、発泡を十分に進行させることができない。
【０００５】
一方、加硫の進行が発泡剤の分解よりも遅いときは、発泡によって生じたガスがゴムの内部に保持されずに外部に抜け出てしまい、前記と同様に発泡を十分に進行させることができない。
従って、均一な径を有する気泡をゴムの内部に均一に保持した最適な発泡状態を得るには、発泡剤の分解速度と加硫速度とのタイミングのバランスをとることが重要となる。
【０００６】
発泡剤の分解は、ゴムの加硫速度よりも速いのが一般的である。そこで、ガスをゴム内部に保持させて十分な発泡を得るために、ゴムの加硫速度を発泡剤の分解速度程度に速くすることが望ましい。しかし、ゴムの加硫速度を速くすると、押出し成形やカレンダー等の加工時に加硫が始まり、スコーチが発生してゴムの加工が困難になったり、ゴムの粘度が高くなりすぎて発泡が十分に進行しなくなるという問題を生じる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、最適な発泡状態を有する発泡ゴム部材の製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決し、最適な発泡状態の発泡ゴムを得るためには、以下の条件を備えることが必要である。
(1) 発泡剤分解時には、ガスが発生しやすいように、ゴムが十分に柔らかいこと。
【０００９】
(2) 少なくともゴムの表面は、ガスが逃げないように十分に硬くなっていること。
(3) スコーチの発生を防止し、加工しやすいように、ゴムの加硫速度は速すぎないこと。
しかし、これらの条件を全て満足させるためには、単一のゴムだけでは不可能である。そこで、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、発泡剤を含有した未加硫ゴム部材の表面を、加硫速度が速く、ムーニースコーチ時間ｔ5 が２〜１５分の未加硫ゴム薄膜で被覆すると、上記の条件を全て満足させることができるという新たな知見を得た。
【００１０】
すなわち、発泡剤を含有した未加硫ゴム部材は、加硫速度があまり速くないので、スコーチなどの問題が生じないとともに、発泡剤の分解時にも加硫が十分に進行していないので、十分に柔らかく、従ってガスも発生しやすくなる。一方、未加硫ゴムの表面には、この未加硫ゴム部材よりも加硫速度の速い未加硫ゴム薄膜が形成されており、かかる薄膜は、発泡剤の分解時には硬い膜となっているので、発泡剤の分解によって発生したガスが未加硫ゴム部材から逃げるのを阻止することができる。
【００１１】
その際、前記薄膜の加硫速度および厚さ（加硫前の厚さ）は重要であり、薄膜の加硫速度があまりにも速いと成形などの加工が困難になり、逆にあまりにも遅いと、発泡剤の分解時には柔らかいままであるためガスが逃げるのを阻止できなくなる。つまり、未加硫ゴム薄膜のムーニースコーチ時間ｔ5 を２〜１５分に設定すると、加硫速度が、通常使用される発泡剤の分解速度よりも速くなる。
【００１２】
また、薄膜の厚さがあまりに厚くなると、薄膜の剛性が高くなりすぎて発泡を妨げることになり、逆にあまりに薄くなりすぎると、加工が困難になるのに加えて、発泡時のガス圧に耐えられずに薄膜が破れてしまうおそれがある。
従って、本発明の発泡ゴム部材の製造方法は、発泡剤を含有した未加硫ゴム部材の表面を、この未加硫ゴム部材よりも加硫速度が速くかつムーニースコーチ時間ｔ5 が２〜１５分の範囲である厚さ０．１〜０．５ｍｍの未加硫ゴム薄膜で被覆することを特徴とする。
【００１３】
なお、得られた発泡ゴム部材の表面に形成された薄膜は、そのままの状態で使用してもよく、あるいは加硫後、研磨等の手段によって除去してもよい。
本発明において、ムーニースコーチ時間ｔ5 は、ゴムのムーニー粘度の値が５ポイント上昇するのに要する時間であって、ゴムをロータ（Ｌ型）内に入れて１００℃で１分間予熱した後、ロータを回転させてゴムを攪拌しながらムーニー粘度を測定した場合において、前記ゴムのムーニー粘度の値が予熱開始時の値から５ポイント上昇するのに要する時間（単位：分）を示す。このムーニースコーチ時間ｔ5 の値が小さいほど、加硫速度が速く、ゴムの粘度上昇が速くなることを示している。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の発泡ゴム部材の製造方法において、未加硫ゴム部材の表面を被覆する未加硫ゴム薄膜としては、原料ゴムに加硫剤および必要に応じて加硫促進剤、発泡剤等の添加剤を配合し、混練したものが用いられる。
前記未加硫ゴム薄膜のムーニースコーチ時間ｔ5 は、使用する加硫剤などの種類やその配合量を調節することによって、２〜１５分の範囲に調整される。前記ムーニースコーチ時間ｔ5 が前記範囲を下回るときは、加硫速度が速くなりすぎて加工性が低下することから、薄膜を形成することができなくなる。一方、前記ムーニースコーチ時間ｔ5 が前記範囲を超えるときは、未加硫ゴム薄膜の加硫が進行するタイミングを未加硫ゴム部材の発泡の進行よりも早くすることができなくなり、発泡によって生じた気泡をゴム部材の内部に保持することができなくなる。また、未加硫ゴム薄膜のムーニースコーチ時間ｔ5 は、後述する未加硫ゴム部材のムーニースコーチ時間ｔ5 よりも１０分以上短いのが、本発明の目的を達成するうえでより好ましい。
【００１５】
上記未加硫ゴム薄膜のムーニー粘度〔ＭＬ(1+4) 100 ℃〕は、薄膜の加工性などの観点から、２５〜５０程度であるのが好ましい。なお、本発明におけるムーニー粘度は、ゴムをロータ（Ｌ型）内に入れて１００℃で１分間予熱した後、ロータを回転させてゴムを攪拌しながら４分経過したときのムーニー粘度の値〔ＭＬ(1+4) 100 ℃〕を示す。
【００１６】
上記未加硫ゴム薄膜は、未加硫ゴム部材の発泡作用を妨げないように、加硫が進行しても柔軟性を有していることが求められる。一方、発泡時のガス圧に十分に耐えることのできる強度も要求される。そこで、未加硫ゴム薄膜の厚さは、通常、０．１〜０．５ｍｍの範囲で設定される。未加硫ゴム薄膜の厚さが前記範囲を下回るときは、薄膜の強度が弱くなって発泡時に破れてしまい、ゴムの内部に気泡を保持することができなくなるおそれが生じる。一方、未加硫ゴム薄膜の厚さが前記範囲を超えるときは、薄膜の剛性が強くなりすぎて、発泡の進行を阻害するおそれが生じる。
【００１７】
上記未加硫ゴム薄膜に用いられる原料ゴムとしては特に限定されず、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エピクロロヒドリンゴム、多硫化ゴム等の従来公知の種々のゴムを、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。上記例示のゴムのうち、ＮＢＲ、天然ゴム、イソプレンゴム、ＣＲ、ブタジエンゴム、ＥＰＤＭ等を用いるのが、加硫が進行しても柔軟性を有し、かつ発泡時のガス圧に耐えうる強度を有するという観点から好ましい。
【００１８】
上記未加硫ゴム薄膜に用いられる加硫剤としては、特に限定されず、従来公知の種々の加硫剤の中から、未加硫ゴム薄膜のムーニースコーチ時間ｔ5 を上記範囲内に設定することができるものを選択して用いればよい。
上記加硫剤としては、例えば硫黄、有機含硫黄化合物、有機過酸化物などがあげられる。より具体的には、有機含硫黄化合物としては、例えばＮ，Ｎ’−ジチオビスモルホリン等があげられる。また、有機過酸化物としては、例えばベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド等があげられる。これらの加硫剤は、単独でまたは２種以上を混合して用いられる。なお、前記有機過酸化物は加硫缶加硫では使用できない。
【００１９】
加硫剤の配合量は、所望のムーニースコーチ時間ｔ5 と使用する加硫剤の種類によって異なるが、通常、原料ゴム１００重量部に対して０．５〜３重量部、好ましくは１〜２重量部の範囲で設定される。
上記未加硫ゴム薄膜のムーニースコーチ時間ｔ5 を上記範囲内に設定するには、加硫促進剤を加硫剤と併用して用いてもよい。かかる加硫促進剤としては、従来公知の種々のものを使用することができる。具体的には、消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機加硫促進剤のほかに、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド等のチウラム類；ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛などのジチオカルバミン酸類；２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のチアゾール類；トリメチルチオ尿酸；Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素などのチオウレア類など等の有機加硫促進剤があげられる。
【００２０】
本発明の発泡ゴム部材の本体を構成する未加硫ゴム部材は、原料ゴムに少なくとも加硫剤と発泡剤とを配合し、さらに必要に応じて他の添加剤を配合し、混練したものである。
上記未加硫ゴム部材のムーニースコーチ時間ｔ5 は、特に限定されないが、１８〜６５分、好ましくは２５〜４５分の範囲となるように調整される。前記ムーニースコーチ時間ｔ5 が前記範囲を下回るときは、加硫速度が速くなりすぎて加工性が低下するため、所望の発泡ゴム部材を得ることができなくなる。一方、前記ムーニースコーチ時間ｔ5 が前記範囲を超えるときは、発泡によって生じる気泡の気泡径が大きくなりすぎたり、気泡径のばらつきが大きくなるため、好ましくない。ムーニースコーチ時間ｔ5 は、前述した未加硫ゴム薄膜の場合と同様に、使用する加硫剤などの種類やその配合量を調節することによって、所望の値に調整することができる。
【００２１】
上記未加硫ゴム部材のムーニー粘度〔ＭＬ(1+4) 100 ℃〕は、１５〜６０程度であるのが好ましい。未加硫ゴム部材のムーニー粘度の値が前記範囲を下回るときは、気泡径が大きくなりすぎるおそれがある。一方、ムーニー粘度の値が前記範囲を超えるときは、十分な発泡が生じないおそれがある。
上記未加硫ゴム部材に用いられる原料ゴムとしては特に限定されず、未加硫ゴム薄膜に用いられる原料ゴムと同様なゴムを用いることができる。その中でも、特にＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、エピクロロヒドリンゴム等を用いるのが好ましい。
【００２２】
上記未加硫ゴム部材に用いられる加硫剤としては特に限定されないが、上記例示の種々の加硫剤の中から、未加硫ゴム部材のムーニースコーチ時間ｔ5 を上記範囲内に設定することのできるものを選択して用いればよい。加硫剤の配合量は、ムーニースコーチ時間ｔ5 の所望の値と使用する加硫剤の種類によって異なるが、通常、原料ゴム１００重量部に対して０．３〜４重量部、好ましくは０．５〜３重量部の範囲で設定される。
【００２３】
上記未加硫ゴム部材に用いられる発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の従来公知の種々の発泡剤があげられる。これらの発泡剤は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。
【００２４】
なお、上記例示の発泡剤のうち、分解温度が１３０〜１８０℃、とりわけ１４０〜１６０℃の範囲にある発泡剤を用いるのが好ましい。かかる発泡剤としては、例えばｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等があげられる。
発泡剤の配合量は、得られる発泡ゴム部材の比重や、生成する気泡の径に大きく関わっており、所定の気泡径と均一な気泡径の分布が得られる範囲内で、所望の比重に応じて適宜設定すればよい。具体的には、例えば原料ゴム１００重量部に対して、２〜３０重量部、好ましくは３〜２０重量部の割合で配合される。
【００２５】
上記発泡ゴム部材の比重としては、通常、０．６以下、好ましくは０．４０〜０．５５の範囲で設定される。発泡ゴムの比重が前記範囲を超えるときは、ゴムの硬度を十分に低下させることができなくなるおそれが生じる。
また、上記気泡の径としては、通常、直径が０．０１〜０．１ｍｍの範囲にあるのが好ましい。気泡の径が前記範囲を下回るときは、ゴムの硬度を十分に低下させることができなくなるおそれがあるため、好ましくない。一方、気泡の径が前記範囲を超えるときは、ゴムの内部での気泡の分散状態が不均一になりやすいため、好ましくない。
【００２６】
以下、本発明の発泡ゴム部材の製造方法を詳細に説明する。
図１は、発泡ゴム部材の加硫前における断面の一例である。
発泡ゴム部材の本体を構成する未加硫ゴム部材１の表面は、この未加硫ゴム部材よりも加硫速度が速くかつムーニースコーチ時間ｔ5 が２〜１５分の範囲にある未加硫ゴム薄膜２で被覆されている。
【００２７】
未加硫ゴム部材１は、前述のように、原料ゴムに加硫剤、発泡剤および必要に応じて他の添加剤を配合し、混練してなる未加硫のゴム組成物を使用し、かかる未加硫のゴム組成物を、例えば押出し成形等の成形方法によって所定の形状に成形することによって得られる。
未加硫ゴム薄膜２は、前述のように、原料ゴムに加硫剤および必要に応じて加硫促進剤、発泡剤等の添加剤を配合し、混練してなる未加硫のゴム組成物を使用し、かかる未加硫のゴム組成物を、例えばカレンダー等によって所定の厚さを有する膜状に成形した後、未加硫ゴム部材１の表面に貼着することによって形成される。
【００２８】
前記未加硫ゴム薄膜２を未加硫ゴム部材１の表面に貼着する方法としては、例えば、凹凸をつけたポリエチレンフィルム（エンボスシート）に未加硫ゴム薄膜を巻き取り、所定の寸法に裁断した後、この未加硫ゴム薄膜を未加硫ゴム部材に貼りつけてから前記フィルムを剥がす方法が、最も簡単である。未加硫ゴム薄膜を貼着する際、未加硫ゴム薄膜と未加硫ゴム部材との間に空気が入り込まないように注意することが重要である。
【００２９】
本発明の発泡ゴム部材の製造において、例えば図２に示すように、未加硫ゴム部材１１がローラ状であるときは、未加硫ゴム薄膜２１を未加硫ゴム部材１１上に貼り付けて加硫する方法のほかに、未加硫ゴム部材１１と未加硫ゴム薄膜２１とをクロスヘッド押し出し成形によって作製、加硫することもできる。
本発明において、原料ゴムに配合される添加剤としては、上記した添加剤のほかに、加硫促進助剤、充填剤（補強剤）、軟化剤、可塑剤、老化防止剤等があげられる。これらの添加剤は、必要に応じて配合すればよい。
【００３０】
加硫促進剤としては、例えば消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤のほか、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド等のチウラム類；ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛などのジチオカルバミン酸類；２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のチアゾール類；トリメチルチオ尿酸；Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素などのチオウレア類などの有機促進剤があげられる。
【００３１】
加硫促進助剤としては、例えば亜鉛華などの金属酸化物、ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸などの脂肪酸、その他従来公知の種々の加硫促進助剤があげられる。
充填剤（補強剤）としては、例えばカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ、クレー、タルク、硫酸バリウム、ケイ藻土などがあげられる。
【００３２】
カーボンブラックとしては、例えばチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック等が使用可能である。これらのうち、平均粒径が１８〜１２０ｎｍ、とりわけ２２〜９０ｎｍの範囲にあるものが好適に用いられる。カーボンブラックの配合量は、基材ゴム１００重量部に対して６０重量部以下、好ましくは５〜４０重量部である。カーボンブラックの配合量が６０重量部を超えるときは、ゴムの硬度が高くなるなどの問題が生じるために好ましくない。
【００３３】
可塑剤としては、例えばフタル酸系、アジピン酸系、セバチン酸系、安息香酸系などの化合物が用いられる。具体的には、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルフォスフェートなどがあげられる。可塑剤の配合量としては、原料ゴム１００重量部に対して２０重量部以下に抑えるのが好ましい。可塑剤の配合量が前記範囲を超えるときは、得られた発泡ゴム部材の表面に可塑剤が析出するおそれがあるために好ましくない。
【００３４】
老化防止剤としては、例えば２−メルカプトベンゾイミダゾール等のイミダゾール類、フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン等のアミン類、ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、スチレン化フェノール等のフェノール類などがあげられる。
【００３５】
【実施例】
（未加硫ゴム部材用ゴム組成物の作製）
表１に示す成分を同表に示す割合で配合し、オープンロールで素練り、混練して、発泡ゴム部材の本体を構成する未加硫ゴム部材に用いられるゴム組成物を作製した。
【００３６】
上記未加硫ゴム部材用ゴム組成物のムーニースコーチ時間ｔ5 は３３分、ムーニー粘度〔ＭＬ(1+4) 100 ℃〕は１８．４であった。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
表１中、ＴＭＴＤ、ＢＺおよびＭはいずれも大内新興化学社製の加硫促進剤である。また、発泡剤「ネオセルボンＮ＃５０００」の分解温度は１５９℃である。
（未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物の作製）
表２に示す配合例Ｉ〜配合例Ｖについて、それぞれの成分を同表に示す割合で配合し、オープンロールで素練り、混練して、上記未加硫ゴム部材の表面を被覆する未加硫ゴム薄膜に用いられるゴム組成物を作製した。
【００３９】
使用した成分と各成分の配合量、得られた未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物のムーニースコーチ時間ｔ5 とムーニー粘度〔ＭＬ(1+4) 100 ℃〕をそれぞれ表２に示す。
【００４０】
【表２】
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【００４１】
表２中、ＥＰＤＭは表１に示したものと同じである。ＮＢＲは日本ゼオン製のＮｉｐｏｌ  ＤＮ４０１ＬＬである。ＺＴＣは大内新興化学製の加硫促進剤（ジベンジルチオカルバミン酸塩）である。
（プレス加硫による発泡ゴムシートの作製）
実施例１〜６、比較例１〜７
上記未加硫ゴム部材用ゴム組成物を押出し成形して、厚さ８ｍｍの未加硫のゴムシート（縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ）を作製した。
【００４２】
次いで、上記未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物をカレンダーによって所定の厚さの薄膜に成形し、上記未加硫のゴムシートの表面に図１に示すようにして貼り付け、１６０℃で４５分間プレス加硫し、発泡ゴムシートを得た。
上記実施例１〜６および比較例１〜７について、使用した未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物の種類（配合例の番号）、薄膜の厚さおよび得られた発泡ゴムシートの比重を表３に示し、薄膜の厚さとゴムシートの比重との関係を図３に示す。
【００４３】
【表３】
0003648324.tif 000004
【００４４】
比較例８
実施例１〜６、比較例１〜７で得られたのと同じ未加硫のゴムシートを、その表面に薄膜を形成せずに１６０℃で４５分間プレス加硫し、発泡ゴムシートを得た。
得られた発泡ゴムシートの比重は上記表３に示したとおりである。
【００４５】
（缶加硫による発泡ゴムシートの作製）
実施例７〜１２、比較例９〜１５
実施例１〜６および比較例１〜７と同様にして、表面に薄膜を形成した未加硫のゴムシートを作製した。次いで、この未加硫のゴムシートを１６０℃で４５分間缶加硫し、発泡ゴムシートを得た。
【００４６】
上記実施例７〜１２および比較例９〜１５について、使用した未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物の種類（配合例の番号）、薄膜の厚さおよび得られた発泡ゴムシートの比重を表４に示し、薄膜の厚さとゴムシートの比重との関係を図４に示す。
【００４７】
【表４】
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【００４８】
比較例１６
実施例１〜６、比較例１〜７で作製したのと同じ未加硫のゴムシートを、その表面に薄膜を形成せずに１６０℃で４５分間缶加硫し、発泡ゴムシートを得た。
得られた発泡ゴムシートの比重は上記表４に示したとおりである。
（缶加硫による発泡ゴムローラの作製）
実施例１３〜１５、比較例１７〜２１
実施例１〜６および比較例１〜７で用いたのと同じ未加硫ゴム部材用ゴム組成物をチューブ状に押出成形し、得られたゴムチューブ（チューブの肉厚４ｍｍ）に金属シャフトを挿入して、未加硫のゴムローラ（直径１２ｍｍ×長さ２４０ｍｍ）を作製した。
【００４９】
次いで、未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物をカレンダーによって所定の厚さに成形し、こうして得られた薄膜を、上記未加硫のゴムローラの表面に図２に示すようにして貼りつけ、１６０℃で４５分間缶加硫し、発泡ゴムローラを得た。
上記実施例１３〜１５および比較例１７〜２１について、使用した未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物の種類（配合例の番号）、薄膜の厚さおよび得られた発泡ゴムローラの比重を表５に示し、薄膜の厚さとゴムローラの比重との関係を図５に示す。
【００５０】
【表５】
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【００５１】
比較例２２
実施例１３〜１５、比較例１７〜２１で作製したのと同じ未加硫のゴムローラを、その表面に薄膜を形成せずに１６０℃で４５分間缶加硫し、発泡ゴムローラを得た。
得られた発泡ゴムローラの比重は上記表５に示したとおりである。
【００５２】
上記実施例、比較例において、配合例Ｉの未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物を用いた場合は、かかるゴム組成物のムーニースコーチ時間ｔ5 が短いためにスコーチが生じ、厚さが０．５ｍｍを超える薄膜しか形成できなかった。また、厚さが０．５ｍｍを超える薄膜を形成した場合には、発泡層の発泡が阻害され、発泡ゴム部材の比重を十分に低下させることができなかった。
【００５３】
また、配合例Ｖの未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物を用いた場合は、かかるゴム組成物のムーニースコーチ時間ｔ5 が長いため、発泡によって生じたガスが発泡ゴム部材の外部に抜け出るのを防ぐことができず、発泡ゴム部材の比重を十分に低下させることができなかった。
ムーニースコーチ時間ｔ5 が２〜１５分の範囲にある未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物（配合例II〜IV）を用いて薄膜を形成した場合であっても、薄膜の厚さが０．５ｍｍ以上のときは、発泡が阻害されるために発泡ゴム部材の比重を十分に低下させることができなかった。また、薄膜の厚さが０．１ｍｍ未満のときは、薄膜が発泡時のガス圧に耐えられずに破れてしまい、発泡ゴム部材の比重を十分に低下させることができないとともに、発泡後のゴムの変形が大きいという問題もあった。
【００５４】
これに対して、配合例II〜IVの未加硫ゴム薄膜用ゴム組成物を用いて薄膜を形成した場合において、薄膜の厚さを０．１〜０．５ｍｍの範囲内に設定したときは、最適な発泡状態を得ることができ、比重が十分に低下した低硬度の発泡ゴム部材が得られた。
なお、プレス加硫では、未加硫ゴム部材の表面がプレス板に接しているためにガスが外部に抜け出しにくく、薄膜の有無によって比重を低下させる作用にそれほど大きな差は生じなかったが、缶加硫ではその差が顕著に現れた。
【００５５】
【発明の効果】
上記したように、本発明の発泡ゴム部材の製造方法によれば、最適な発泡状態を得ることができ、比重が十分に低下した発泡ゴム部材を得ることができる。
従って、本発明の発泡ゴム部材の製造方法は、例えば電子写真複写機などに用いられる導電性ローラ、ゴムシート等の製造に好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シート状の発泡ゴム部材の加硫前における断面図を示す。
【図２】ローラ状の発泡ゴム部材の加硫前における断面図を示す。
【図３】実施例１〜６および比較例１〜７で得られた、プレス加硫による発泡ゴムシートにおける未加硫ゴム薄膜の厚さと比重との関係を示すグラフである。
【図４】実施例７〜１２および比較例９〜１５で得られた、缶加硫による発泡ゴムシートにおける未加硫ゴム薄膜の厚さと比重との関係を示すグラフである。
【図５】実施例１３〜１５および比較例１７〜２１で得られた、缶加硫による発泡ゴムローラにおける未加硫ゴム薄膜の厚さと比重との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  未加硫ゴム部材
２  未加硫ゴム薄膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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