(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を含有する廃油と石炭を混合して原料スラリーを得、この原料スラリーを加熱して廃油を精製する方法において、
前記石炭を混合する前に、前記廃油を１５０〜４００℃の温度で加熱することにより前記廃油中の金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を石炭に吸着させて除去することを特徴とする廃油の精製方法。
【請求項２】
前記廃油中の有機ハロゲン化合物を石炭に吸着させて除去するものである請求項１に記載の廃油の精製方法。
【請求項３】
前記石炭中の極性基によって、前記廃油中の金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を吸着する請求項１または２に記載の廃油の精製方法。
【請求項４】
前記極性基の量は、水分及び灰分を除いた石炭に対するカルボキシル基、ヒドロキシ基及びカルボニル基の合計酸素含有率で１５重量％以上である請求項３に記載の廃油の精製方法。
【請求項５】
下式を満足する廃油を使用することによりハロゲン化水素の生成を抑制するものである請求項１〜４のいずれかに記載の廃油の精製方法。
［ハロゲン］／｛［Ｃａ］＋［Ｍｇ］＋［Ｂａ］｝≦２
式中、［  ］は廃油中に含まれる各元素の原子モルを夫々示す。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属化合物および有機ハロゲン化合物を含有する廃油からこれらを除いて廃油を精製する方法に関する。詳細には、経済価値が低いとされている極性基の多い石炭を利用し、廃油中の金属化合物および有機ハロゲン化合物を該石炭中の極性基に吸着させることにより、これらの化合物を除去して廃油を精製する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石油精製の分野においては、廃油中の金属成分や塩素成分、重質物の除去等の最終仕上げ工程を行うに際して、古くは硫酸を用いた「硫酸処理法」が汎用されていた。しかしながら、この硫酸処理法は製品収率が低く、用いた硫酸の処理が困難である為、最近では殆ど実施されなくなっている。
【０００３】
また、スラッジの除去や脱色、脱臭等の目的で白土や活性石炭等を用いた「白土処理法」も汎用されている。この白土処理法は、上述したスラッジの除去や脱色、脱臭等には比較的効果があるものの、廃油中の金属成分や塩素分の除去という面においては、満足する除去効果が得られない他、廃白土等の二次廃棄物の処理が困難であるという新たな問題を抱えている。
【０００４】
この様な除去法に対し、最近では、蒸留により重質物を除去する「蒸留法」；触媒の存在下、高温・高圧条件で水素を接触させる「接触法」が主流となっている。このうち前者の「蒸留法」は、潤滑油を使用する場合、沸点が高い為真空蒸留法を用いなければならず、コストが高くなるという経済的問題がある。また、後者の「接触法」においても、高温、高圧で水素を使用する為、設備費等の固定費や運転費等に多大なコストがかかり、経済的に成り立っていないのが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、特別の高温高圧装置や触媒、水素ガス等を必要とせず、且つ処理が困難な二次廃棄物等を生じることもなく、金属化合物および塩素等の有機ハロゲン化合物を含有する廃油からこれらを効率よく、しかも安価で経済的に除去して廃油を精製する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決し得た本発明に係る廃油の精製方法は、金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を含有する廃油と石炭を混合して原料スラリーを得、この原料スラリーを加熱することにより上記廃油中の金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を石炭に吸着させ、廃油を精製するところに要旨を有するものである。
【０００７】
この方法は、石炭中の極性基によって上記廃油中の金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を吸着させようというものであり、所望の吸着効果を得る為には、該極性基の量を、水分及び灰分を除いた石炭に対するカルボキシル基、ヒドロキシ基及びカルボニル基の合計酸素含有率で１５重量％以上とすることが好ましい。
【０００８】
詳細には、金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を含有する廃油と石炭を混合して原料スラリーを得、この原料スラリーを加熱して得られた処理済みスラリーを固液分離に付して該石炭を除去することにより、精製油が得られる一方で、この石炭は、金属化合物及び／又は有機ハロゲン化合物を化学的吸着し、副製品として回収することもできる。
【０００９】
本発明では、石炭を混合する前に、上記廃油を１５０〜４００℃の温度で加熱することが推奨され、これにより、精製効率が格段に向上する。
【００１０】
また、上記廃油中に存在する各元素の原子モルが下式を満足するものを使用すれば、ハロゲン化水素の生成が著しく抑制されるので極めて有用である。
【００１１】
［ハロゲン］／｛［Ｃａ］＋［Ｍｇ］＋［Ｂａ］｝≦２
式中、［  ］は廃油中に含まれる各元素の原子モルを夫々示す。
【００１２】
尚、本発明の実施に当たっては、処理済みスラリーを固液分離して得た精製油の一部を、原料スラリーの為の媒体として循環使用することもできる。また原料スラリーの加熱により発生した水蒸気を回収して気液分離に付し、気相分を昇圧して原料スラリーの加熱源に用いることもできる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、廃油中の金属化合物および有機ハロゲン化合物を除去することのできる廃油の精製方法を提供するに当たり、先に出願を済ませている特開平７−２３３３７６に記載の方法をベースに検討を重ねてきた。該公報には、被処理油中の重質油分等の不純物を褐炭等の含水多孔質炭に吸着させて分離除去する油の精製方法が開示されており、この方法は、褐炭を油中脱水する際、該褐炭中に存在する細孔内の水分が加熱により蒸気化して放散された後の空席に対して、油相中の重質油分等の不純物が物理的に選択性よく吸着されるという物理的吸着現象をうまく利用したものである。本発明者らは、本発明で掲げる「廃油中の金属成分および塩素等のハロゲン成分の除去」という目的を達成すべく、上記方法につき更に探究した結果、カルボキシル基、ヒドロキシ基、カルボニル基等の極性基を含む石炭を用いれば、該石炭中の極性基によって廃油中の金属成分やハロゲン成分が物理的のみならず化学的にも吸着除去されることを見出し、本発明を完成したのである。この様に本発明法は、物理的吸着および化学的吸着による除去作用を利用している点で、重質油が石炭に物理的にのみ吸着するメカニズムを利用する上記公報とは、作用機序が相違するものである。
【００１４】
石炭は、元素分析値の結果からも明らかな様にＣ，Ｈの他、Ｏ，Ｎ，Ｓ等を含有している。このうち石炭中のＮ及びＳは比較的含有量が少なく、また、石炭中のＯ含有量は石炭化度が低い程増加する傾向にある。一般に無煙炭はＣ含有量が９０％以上であり、Ｏ含有量は４％以下と低く、また瀝青炭はＯ含有量が４〜１２％程度と言われているが、これら石炭に比べ、更に低品質の亜瀝青炭や褐炭では、Ｏ含有量が増加する。例えば褐炭中のＯ含有量（水分及び灰分を除いた褐炭中に対する重量比率）は、概ね２０〜３０重量％であるが、褐炭に比べて石炭化度の低い亜炭や泥炭では、Ｏ含有量が３０重量％を超えるものもある。このＯは、一般に、フェノール性ヒドロキシ基及びアルコール性ヒドロキシ基、カルボキシル基、カルボニル基、アルコキシ基、エーテル系酸素等の含酸素官能基の状態で含まれており、これらのなかでもヒドロキシ基、カルボキシル基、カルボニル基は極性を有し、上記石炭中に比較的多く存在しているものである。また、石炭中のＮ及びＳは比較的含有量が少ないものの、上記のＯと同様、極性を有するものである。
【００１５】
本発明者らは、上記公報に記載の油中脱水法を中心に検討した結果、廃油に添加される添加剤や劣化物に由来する金属化合物や有機ハロゲン化合物は、石炭中に存在するＯ，Ｎ，Ｓ等の極性基に対し、化学的に吸着することを突き止めた。
【００１６】
例えば潤滑油には、一般に清浄分散剤、酸化防止剤、腐食防止剤、錆止め剤、極圧添加剤、消泡剤、摩耗調整剤、粘度指数向上剤等の添加剤が含まれており、これら添加剤には、Ｃａ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｂａ，Ｎａ，Ｎｉ，Ｐ，Ｐｂ等の金属を含む化合物（金属化合物及び無機金属化合物の両方を含む）及び若しくは塩素等のハロゲンを含む化合物（有機ハロゲン化合物）が使用される場合がある。
【００１７】
このうち有機金属化合物は、一般に▲１▼金属ジチオホスフェート，▲２▼金属ジチオカーバメート，▲３▼金属スルホネート，▲４▼金属フェノラート，▲５▼金属石鹸等の形で上記添加剤中に含まれており、また、無機金属化合物は、▲３▼金属スルホネートや▲４▼金属フェノラートの中にＭｅ（ＯＨ）2やＭｅＣＯ3（Ｍｅ：金属）等の形で含まれている。
【００１８】
一方、有機ハロゲン化合物の代表例としては、塩素化パラフィンや、塩素を含む▲６▼下式で表されるクロロナフサザンテート等が挙げられる。
【００１９】
【化１】
0003642977.tif 000002
【００２０】
（式中、Ｒはアルキル基、Ｒ’はアルキレン基を意味する）
以下、これらを代表的に取り上げ、上記添加剤に由来する金属化合物若しくは塩素等の有機ハロゲン化合物が、これら化合物中に存在する極性基を介して間接的に、或いは該金属成分を介して直接的に、石炭中の極性基に吸着されるメカニズムについて説明する。
【００２１】
まず、上記▲１▼の金属ジチオホスフェートや▲２▼の金属ジチオカーバメートはいずれも極性化合物であり、該化合物中に存在するＰまたはＣに結合するＳ原子は負の電荷を帯びているが、このＳ原子が石炭中のヒドロキシ基と水素結合する結果、上記▲１▼または▲２▼の化合物を含有する添加剤全体が、石炭中の粒子に化学的に吸着すると考えられる。
【００２２】
次に、▲３▼の金属スルホネートや▲４▼の金属フェノラートも極性を有しており、該極性基は石炭中の極性基に引き寄せられる様な形で結合する結果、選択的に吸着するものと考えられる。また、上記▲３▼や▲４▼の金属化合物において、金属はＳ原子およびＯ原子に結合しているが、この金属は、石炭中に存在するカルボキシル基中のＨとイオン交換することにより、（ＣＯＯ）2Ｍｅ（Ｍｅ：金属）の形で石炭に取込まれる場合もある。
【００２３】
また、▲５▼の金属石鹸は（ＣＯＯ）2Ｍｅ（Ｍｅ：金属）の形で存在しているが、この金属成分は、石炭中のカルボキシル基のＨとイオン交換することにより、石炭に取込まれるものと考えられる。
【００２４】
更に、▲６▼のクロロナフサザンテート等に代表される塩素化合物はジチオカーバメートの形で存在し、Ｃ原子に結合しているＳ原子は負の電荷を帯びている。このＳ原子は、石炭中のヒドロキシ基と水素結合を形成することにより、該塩素化合物を含有する添加剤全体が石炭中の粒子に吸着されるものと考えられる。
【００２５】
この様に、廃油中に存在するいずれの金属化合物および有機ハロゲン化合物も極性を有しており、これらが、石炭中の極性基と水素結合を形成するか、若しくは添加剤中の金属成分が該極性基とイオン交換する等して化学的吸着結合をすることにより、選択的に吸着されるものと考えられる。
【００２６】
一方、金属ジチオホスフェートや金属ジチオカーバメートに代表されるように、使用中に熱分解して硫化物やリン酸塩を生成しているものもある。これらの化合物は油に不溶のため、固体として存在しており、水に不溶のものは石炭と共に濾別され、除去される。一方、水に可溶のものは、その一部は石炭細孔内の水に溶解するが、水の蒸発に伴い石炭細孔内で固体として析出し、石炭と共に除去されると推定される。
【００２７】
上記極性基としては、Ｏ，Ｎ，Ｓ等の極性を示す原子を含む基が挙げられ、例えばカルボキシル基、ヒドロキシ基、カルボニル基等の酸素含有極性基；アミノ基，イミノ基等の窒素含有極性基；スルホニル基、スルフィニル基等の硫黄含有極性基等が例示される。金属成分およびハロゲン成分の吸着除去能を有効に発揮させる為には、石炭中に占める極性基の比率を適切に制御することが好ましい。具体的には、石炭中には、特にＯの含有量が多いことを考慮し、水分及び灰分を除いた石炭に対するカルボキシル基、フェノール基及びカルボニルの合計酸素含有比率を１５重量％以上とすることが推奨される。１５重量％未満では、所望の除去効果が得られない。
【００２８】
尚、本発明では、吸着剤として最も汎用されている活性炭の使用は、該活性炭を通常の高温条件下で製造する限りにおいて避けるべきである。一般に活性炭は、木材、おがくず等の木質系成分を原料として汎用しているが、最近では、石炭を原料とするものも注目されている。この活性炭は、原料の調製、石炭化、賦活化等の主工程を経て製造され、通常、炭化温度は６００〜７００℃、賦活化は８００〜１０００℃と非常に高温下で処理されている。従って、たとえ活性炭中に所定の極性基を付与させたとしても、上述した高温製造条件下においては該極性基は全て分解されてしまい、極性基の付与による所望の除去効果を有効に発揮させることができないからである。勿論、付与した極性基が分解されない程度の温度条件下に活性炭を製造させることができる場合には、この様な活性炭も本発明における「石炭」の範囲内に包含されることは言うまでもない。
【００２９】
ここで、本発明に用いられる石炭の粒径は、１ｍｍ以下であることが推奨される。石炭の粒径が小さい程表面積が増加し、廃油と極性基の接触効率が上昇する為、金属化合物および有機ハロゲン化合物の除去効果も向上するが、その反面、粒径を小さくすると粉砕に要するコストが高くなる。金属化合物等の除去能と経済性の両方を考慮し、石炭の好ましい粒径を１ｍｍ以下に設定した。
【００３０】
尚、本発明に用いられる石炭は、水分を含むものであっても構わない。一般に、極性基を多く含む低品位石炭は親水性である為、通常、多くの水を含んでいるのが実情だからである。例えば豪州褐炭を例に挙げると、その約６０重量％が水分である。
【００３１】
ところが石炭が水を含む場合は、水の存在により、所望の金属成分等を効率よく除去することができない。例えば、上記豪州褐炭の場合は、その表面の大部分が水で覆われている為、該褐炭と廃油を混合してスラリーを調製した場合、褐炭表面に存在するカルボキシル基、フェノール基、カルボニル基等の極性基が廃油と接触する面積はあまり大きくなく、従って、所望の化学的吸着反応がスムーズに進行しないと思料される。また、水は一般に極性が非常に高く、褐炭中の極性基と水素結合を形成し易い為、廃油中の極性化合物が褐炭に吸着するのを阻害することも考えられる。
【００３２】
この様に水が存在すると、本発明で目的とするところの化学的吸着反応が結果的に阻害されることになることが懸念されるが、本発明法によれば、廃油と石炭を混合して得られる原料スラリーを加熱し、石炭中の水分を除去している（油中脱水法）ので特に問題はない。即ち、金属成分等の不純物含有廃油と精製目的油を含む混合廃油（本発明に用いられる廃油に相当する）と、含水石炭を混合してスラリー状態とし、これを例えば１００〜２５０℃に加熱するという方法を採用すれば、該加熱によって細孔内水分が気化蒸発して拡散され、その後の空席部に、金属成分や塩素等のハロゲン成分を含む極性化合物が選択的に化学的吸着される様になる。尚、加熱による石炭の熱分解を避けることを考慮すれば、加熱温度は１００〜１５０℃で行うことが推奨される。こうして細孔内水分の気化蒸発が進行するのに応じて前記混合廃油の付着が行われ、また、若干の残存水蒸気があっても、油中脱水後の取扱い過程中の冷却によって該水蒸気が凝縮するときに細孔内に負圧が形成されて前記混合物が細孔内に吸引されていくので、細孔内の深奥部にまで金属成分やハロゲン成分を含有する混合廃油が吸引的に吸着される様になる。油中脱水に際しては、上記プロセスを経ることにより、褐炭中の金属成分やハロゲン成分が被処理油に効率よく化学的吸着し得るものと考えられる。
【００３３】
本発明に用いられる石炭は、上記褐炭の他に亜炭や亜瀝青炭等の全多孔質炭に及ぶものであり、極性基を有するものであれば特に限定されない。また褐炭としては、ビクトリア石炭、ノースダコタ石炭、ベルガ石炭等が存在するが、多孔質で極性基を含有するものであれば産地を問わずいずれも本発明の対象となる。
【００３４】
また、本発明の適応対象となる廃油としては、前述した添加剤に由来する金属化合物や有機ハロゲン化合物を含むものであれば、その起源や性状を特定するものではないが、代表的なものを示すと、▲１▼車両用潤滑油、航空機用潤滑油、船舶用潤滑油、工業用潤滑油、金属加工廃油、錆止め廃油、電気絶縁廃油等の特殊用途廃油，スピンドル廃油、マシン廃油等の潤滑油等の天然潤滑油、▲２▼合成潤滑油等が挙げられる。
【００３５】
本発明法では、この様な廃油と石炭（石炭には水分が含まれていても構わない）を混合して原料スラリーを得、この原料スラリーを加熱して得られた処理済みスラリーを固液分離に付して石炭を除去し、精製油を得るものである。本発明ではこの様な精製油が得られる一方で、石炭中に水分が含まれる場合は脱水され、且つ廃油中の金属成分等を選択的に吸着し、副製品として回収することもでき、燃料等に再利用することも可能である。
【００３６】
尚、本発明では、石炭を混合する前に、上記廃油を１５０〜４００℃の温度で加熱することが推奨される。ジチオホスフェートやジチオカーバメート等の添加剤成分に含まれる金属（Ｚｎなど）やＰ、塩化パラフィン等の添加剤成分に含まれる塩素は、物理的吸着および化学的吸着による処理のみでは充分除去することが困難であり、熱分解により、その形態を変化させることによって上記成分の除去率が著しく向上するからである。従って、石炭を混合する前に予め上記廃油を加熱処理した場合（加熱処理＋油中脱水処理）は、加熱処理を行わず油中脱水処理のみを行った場合に比べ、ＺｎやＰ，塩素等の除去率が向上することになる。
【００３７】
例えばＺｎやＰを含む添加剤成分（ジチオホスフェートやジチオカーバメート等）は、混合前の加熱処理により熱分解し、硫化亜鉛（せん亜鉛鉱またはウルツ鉱）やりん酸塩（Ｃａ，Ｚｎ等）、硫化リン等を生成すると考えられる。これらの化合物は油に不溶のため、加熱処理後は固体として析出している。このうちウルツ鉱やりん酸塩等は油のみならず水に対する溶解度も低いため、加熱処理後に行う油中脱水工程においても固体のままで存在しており、遠心分離工程で廃石炭と共に濾別されることになる。
【００３８】
また、せん亜鉛鉱の様に水に可溶なものは、その一部は、加熱処理後に行う油中脱水工程のスラリー調製段階で石炭の細孔内等に存在する水に溶解していると考えられるが、この溶解した成分は、水の蒸発に伴い、石炭細孔内で固体として析出する形で石炭内に取込まれた後、遠心分離工程で廃石炭と共に濾別されるものと推定される。
【００３９】
本発明では、廃油を１５０〜４００℃の範囲で加熱処理することにより、ＺｎやＰの除去効率を著しく高めることができる。より好ましくは、１５０℃以上２５０℃以下である。ＺｎやＰを含有する添加剤は１５０〜２５０℃程度で分解すると考えられるからである。
【００４０】
一方、廃油の加熱処理により塩素の除去率が向上した理由としては、塩化パラフィン等の添加剤成分が加熱処理により熱分解し、塩化水素ガスとして系外に排出されたことが考えられる。更に一部の塩素は、廃油中のＣａやＭａ等と反応し、塩化カルシウムや塩化マグネシウムを生成していると考えられ、これらの化合物は油に対する溶解度が低いため、加熱処理後は固体として析出していると考えられる。
【００４１】
尚、塩化カルシウムや塩化マグネシウムは水に可溶なため、その一部は、加熱処理後に行われる油中脱水工程のスラリー調製段階で石炭の細孔内等に存在する水に溶解していると考えられるが、この溶解した成分は、水の蒸発に伴い、石炭細孔内で固体として析出する形で石炭内に取込まれた後、遠心分離工程で廃石炭と共に濾別されるものと推定される。一方、水に溶解しなかったものはそのまま廃石炭と共に濾別されることになる。
【００４２】
尚、後記する図５は、廃油の加熱処理温度が脱塩素率に及ぼす影響について調べた結果をグラフ化したものであるが、同図の結果を考慮すれば、廃油中の塩素を除去するためには、加熱温度を少なくとも２００℃以上に高めることが必要であり、該加熱温度は高い程脱塩素率は向上することが分かる。但し、加熱温度が２９０〜３００℃付近になると、それ以上温度を高めたとしても脱塩素率の上昇効果は飽和する傾向にあり、むしろ、加熱によるエネルギー消費が多くなるだけである。また、廃油は一般に４００℃以上になると分解が始まると言われている。
【００４３】
従って、廃油中の塩素の除去効率を向上させるためには、塩素の除去率と加熱に要するエネルギー消費の両方を考慮する必要があるが、これらを総合的に勘案すれば、２００℃以上４００℃以下の範囲で加熱処理することが好ましい。より好ましくは２７０℃以上３５０℃以下である。
【００４４】
尚、廃油を上記温度で加熱処理した後は、前述の方法と同様にして石炭と混合し、得られた原料スラリーを、好ましくは１００〜１５０℃で加熱することが推奨される。
【００４５】
更に、本発明では、熱処理時におけるハロゲン化水素の生成を有効に抑制することを目的として、下式を満足する廃油を使用することが推奨される。
【００４６】
［ハロゲン］／｛［Ｃａ］＋［Ｍｇ］＋［Ｂａ］｝≦２
式中、［  ］は廃油中に含まれる各元素の原子モルを夫々示す。
【００４７】
これは、塩素等のハロゲン含有物質を直接加熱すると、熱分解により生成する塩化水素ガス等のハロゲン化水素ガスが原因で加熱処理装置の腐敗を招くおそれがあることに鑑み、廃油中のＣａ，Ｍｇ，Ｂａの合計量をハロゲン原子量との比で調節することによりハロゲン化水素ガスの生成量を抑制しようというものである。上式を満足する廃油を使用すれば、塩化水素ガス等のハロゲン化水素ガスの生成を著しく抑制することができ、装置の長寿命化を図ることができる点で極めて有効である。更に、塩化水素ガス等を回収するに当たっては、通常水でトラップし、塩酸として回収するが、回収された塩酸を中和して処理するには多量のアルカリが必要である。本発明によれば、生成する塩化水素ガスの量が著しく抑制されているので、中和処理に要するアルカリの量を格段に減少することができる点でも有用である。
【００４８】
図１に、本発明に用いられる廃油の加熱処理装置の一例を示す。廃油は、温度計で温度を確認しつつヒーターで加熱する。加熱により生成する塩化水素ガスは冷却水で冷却しつつ冷却管を通じて受器に回収される。回収された塩酸は逆流防止クッションを介し、アルカリで中和処理すれば良い。
【００４９】
以下、上記態様における除去対象であるハロゲン化水素につき、ハロゲンの代表例である塩素を取りあげ、説明するが、勿論、これに限定する趣旨では決してない。
【００５０】
一般に塩素は、塩化パラフィンやクロロナフサザンテートの形で、極圧剤の添加剤として用いられている。これらの化合物を加熱処理すると熱分解し、塩化水素ガスが発生する。
【００５１】
一方、Ｃａ，Ｍｇ，ＢａはＭｅ（ＯＨ）2やＭｅＣＯ3（Ｍｅ＝Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａの金属）の形で、金属スルホネートや金属フェノラートとのミセル構造を有し、この様な化合物は清浄分散剤等として汎用されている。
【００５２】
本発明は、上記Ｍｅで表されるＣａ，Ｍｇ，Ｂａを利用して加熱処理装置等に悪影響を及ぼす塩化水素ガスをトラップしようというものである。即ち、上記のＭｅ（ＯＨ）2やＭｅＣＯ3に含まれるＭｅ（Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａ）が、加熱処理により生成した塩化水素ガスと反応してＭｅＣ１2を生成することにより、塩化水素ガスの発生を低減しようというものである。
【００５３】
Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａによる上記作用を有効に発揮させるためには、Ｃａ，Ｍｇ及びＢａの合計原子モル（以下、［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］と略記する）に対する塩素の原子モル（以下、［Ｃｌ］と略記する）の比を２以下（＝２当量以下；即ち、塩素を結合するのに［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］を最低限２原子モル要求するものであり、［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対して［Ｃｌ］が過剰になると、過剰の塩素は塩化水素ガスとして発生するという観点に基づき設定された最低条件）にすることが推奨される。
【００５４】
尚、塩素系添加剤は切削油の一部等に使用されている程度で、廃油全体から見ると極く一部の油にしか含まれていないのに対し、Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａを含有する添加剤は清浄分散剤として、非常に多くの潤滑油に含まれていることに鑑みれば、塩素の含有量が多い廃油に対しては、上式を満足する様、Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａを多量に含有する廃油を混合し、希釈して使用すれば良く、この場合は、［Ｃｌ］に対し、［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］が多くなるので過剰の塩素が塩化水素ガスとして生成するおそれはない。或いは、塩素含有廃油にＭｅ（ＯＨ）2やＭｅＣＯ3を直接添加しても良い。
【００５５】
尚、本発明の実施に当たっては、処理済みスラリーを固液分離して得た精製廃油の一部を、原料形成の為の媒体として循環使用することができる。また原料スラリーの加熱により発生した水蒸気を回収して気液分離に付し、気相分を昇圧して原料スラリーの加熱源に用いることもできる。
【００５６】
また、本発明において、石炭／廃油（以下石炭廃油比と略す）は、使用する石炭中の極性基量、副製品たる脱水炭と再生廃油の回収量（精製油の生産量）の経済的バランスといった意味の制限から無水炭ベースで１〜１／１００、好ましくは１／４〜１／５０、更に好ましくは１／１０〜１／２０とすることが推奨される。実用レベルにおいては、廃油中の金属化合物および有機ハロゲン化合物の含有率が多い時には高い石炭廃油比を用いることが必要な場合もあるが、再生廃油の回収率が低下するという不具合も見られる点；一方、廃油中の金属化合物および有機ハロゲン化合物の含有率が低い時には、石炭廃油比が低くても優れた除去効果が得られる点等に留意すべきであり、これらを考慮してフローを組むことが望ましい。
【００５７】
尚、スラリーの加熱は、石炭中の水分含有量が１０重量％以下になるまで行なうことが推奨される。水分含有量が多い状態で油中処理を終了してしまうと、石炭に吸着されるべき金属成分およびハロゲン成分の量も少なくなり、従って再生廃油中に含まれるこれら成分の量が多くなる為、再生廃油の品質が低下するからである。
【００５８】
本発明法を実施するに当たっては、例えば図２に示す精製装置を用いることもできる。この精製装置は、基本的に、廃油と石炭を混合して原料スラリーを作る混合槽と、該原料スラリーを予熱する予熱器と、該予熱された原料スラリーを加熱して水蒸気を除去する蒸発器と、該加熱された処理済みスラリーを固液分離する固液分離器を含むものであり、このうち固液分離器としては、沈降槽、遠心分離機、濾過機、圧搾機又はこれらを組合わせたものが使用できる。更に、この装置には、固液分離された固形分を乾燥する乾燥器を付加することもできる。図２中、Ａはスラリー脱水部、Ａ1は混合物、Ａ２は蒸発部、Ｂは固液分離部、Ｃは最終乾燥部、１は混合槽、２及び６はポンプ、３及び４は予熱器、５は気液分離器、７は蒸発器、８は圧縮機、９は廃油水分離器、１０は遠心分離器、１１はスクリュープレス、１２は乾燥機、１３は凝縮器、１４はポンプ、１５はクーラー、１６はヒーターを夫々示す。尚、この精製装置は、特開平７−２３３３７６号に記載の装置を再掲したものであり、該装置を用いて廃油を精製する方法は、同公報に記載の方法を参照すれば良い。
【００５９】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは全て本発明の技術的範囲に包含される。
【００６０】
【実施例】
＜実施例１〜５及び比較例１，２＞
表１に、下記実施例１〜５及び比較例１，２に用いた廃油（Ａ及びＢ）の性状を、表２に、これらの実施例及び比較例に用いた石炭（ａ及びｂ）の性状を夫々示す。尚、特に断らない限り、「％」とは「重量％」を意味する。
【００６１】
【表１】
0003642977.tif 000003
【００６２】
【表２】
0003642977.tif 000004
【００６３】
実施例１
廃潤滑油Ａを１００部と石炭ａを１２部（無水石炭５部と水分７部、故に含水率５８％）を混合し、原料スラリーを調製した。得られた原料スラリーを加熱し、１４０℃、１気圧の条件下で油中脱水を行った結果、水分６部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８８部、処理済み石炭１８部を回収した。
【００６４】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ，Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｇ，Ｐ及びＣｌの濃度を測定した結果を表３に示す。
【００６５】
【表３】
0003642977.tif 000005
【００６６】
表３より、実施例１における再生潤滑油の回収率は８８％と極めて高かった。また、廃潤滑油Ａ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは８０％、Ｚｎは９１％、Ｍｇは６５％、Ｃｌは７９％以上が石炭に吸着除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：３６０ｐｐｍ、Ｚｎ：９０ｐｐｍ、Ｍｇ：７０ｐｐｍ、Ｃｌ：３０ｐｐｍ以下となった。
【００６７】
実施例２
実施例１において、石炭ａの量を２４部（無水石炭１０部と水分１４部、故に含水率５８％）としたこと以外は実施例１と同様に処理した結果、水分１３部が除去された。処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離したところ、再生潤滑油８４部、処理済み石炭２７部を回収した。
【００６８】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００６９】
実施例２における再生潤滑油の回収率は８４％と極めて高く、また、廃潤滑油Ａ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９２％、Ｚｎは９５％以上、Ｆｅは６５％、Ｍｇは７５％以上、Ｃｌは７９％以上が石炭に吸着除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：１４０ｐｐｍ、Ｚｎ：５０ｐｐｍ以下、Ｆｅ：７０ｐｐｍ、Ｍｇ：７０ｐｐｍ以下、Ｃｌ：３０ｐｐｍ以下となった。
【００７０】
実施例３
実施例２において、廃潤滑油Ａの代わりに、該廃潤滑油Ａに比べ、Ｃａ及びＺｎ含有量が多い廃油Ｂを用いたこと以外は実施例２と同様に処理した結果、水分１３部が除去された。処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離したところ、再生潤滑油８３部、処理済み石炭２８部を回収した。
【００７１】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００７２】
実施例３における再生潤滑油の回収率は８３％と極めて高く、また、廃潤滑油Ｂ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９３％、Ｚｎは８５％、Ｆｅは７２％以上、Ｍｇは５８％以上、Ｃｌは７３％以上が石炭に吸着除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：４１０ｐｐｍ、Ｚｎ：１８０ｐｐｍ、Ｆｅ：５０ｐｐｍ以下、Ｍｇ：５０ｐｐｍ以下、Ｃｌ：３０ｐｐｍ以下となった。
【００７３】
実施例４
実施例３において、石炭ａの量を４８部（無水石炭２０部と水分２８部、故に含水率５８％）としたこと以外は実施例３と同様に処理した結果、水分２６部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離したところ、再生潤滑油６６部、処理済み石炭５６部を回収した。
【００７４】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００７５】
実施例４における再生潤滑油の回収率は６６％と高く、また、廃潤滑油Ｂ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９７％、Ｚｎは９６％以上、Ｆｅは７２％以上、Ｍｇは５８％以上、Ｃｌは７３％以上が石炭に吸着除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：１６０ｐｐｍ、Ｚｎ：５０ｐｐｍ以下、Ｆｅ：５０ｐｐｍ以下、Ｍｇ：５０ｐｐｍ以下、Ｃｌ：３０ｐｐｍ以下となった。
【００７６】
実施例５
廃潤滑油Ｂを１００部と、石炭ｂを１４部（無水石炭１０部と水分４部、含水率２７％）を混合し、原料スラリーを調製した。得られた原料スラリーを加熱し、１４０℃、１気圧の条件で油中脱水を行なった結果、水分４部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離したところ、再生潤滑油８６部、処理済み石炭２４部を回収した。
【００７７】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００７８】
実施例５における再生潤滑油の回収率は８６％と極めて高く、また、廃潤滑油Ｂ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９２％、Ｚｎは８４％、Ｆｅは６１％、Ｍｇは５０％、Ｃｌは４５％が石炭に吸着除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：４９０ｐｐｍ、Ｚｎ：１９０ｐｐｍ、Ｆｅ：７０ｐｐｍ、Ｍｇ：６０ｐｐｍ、Ｃｌ：６０ｐｐｍとなった。
【００７９】
比較例１
廃潤滑油Ｂを１００部と、極性基を有しない活性白土１０部を混合し、原料スラリーを調製した。得られた原料スラリーを加熱し、１４０℃、１気圧の条件で撹拌処理した。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８５部、処理済み白土２５部を回収した。
【００８０】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００８１】
比較例１における再生潤滑油の回収率は８５％と高かったものの、廃潤滑油Ｂ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは６６％、Ｆｅは１７％、Ｍｇは４２％、Ｃｌは２７％しか石炭に吸着除去されておらず、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：２１００ｐｐｍ、Ｆｅ：１５０ｐｐｍ、Ｍｇ：７０ｐｐｍ、Ｃｌ：８０ｐｐｍであった。
【００８２】
比較例２
廃潤滑油Ｂを１００部と、石炭ａを２４部（無水石炭１０部と水分１４部、故に含水率５８％）を混合し、原料スラリーを調製した。得られた原料スラリーを室温で撹拌し、油中処理を行なった。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離したところ、再生潤滑油８５部、処理済み石炭３９部を回収した。
【００８３】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表３に併記する。
【００８４】
比較例２における再生潤滑油の回収率は８５％と高かったものの、廃潤滑油Ｂ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは４９％、Ｆｅは６％、Ｍｇは２５％しか石炭に吸着除去されておらず、Ｃｌは全く除去されなかった。また、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：３１００ｐｐｍ、Ｆｅ：１７０ｐｐｍ、Ｍｇ：９０ｐｐｍ、Ｃｌ：１１０ｐｐｍであった。
【００８５】
以上の結果を総合的に勘案すれば下記の通りである。即ち、廃油として金属及び塩素の含有量が異なるＡ，Ｂいずれの種類を用いた場合においても、カルボキシル基、フェノール基、カルボニル基の極性基を所定量含む石炭で油中脱水処理する（実施例１〜５）ことにより、上記石炭を室温撹拌した場合（比較例２）、および上記極性基を有しない白土で高温撹拌処理した場合（比較例１）に比べ、添加剤に由来するＣａ，Ｚｎ，Ｍｇ，Ｐ等の金属や塩素が高レベルで吸着除去され、廃油を高濃度に精製できることが分かった。
【００８６】
上記結果を基にし、横軸に石炭の添加量を、縦軸に再生潤滑油の回収率をとってプロットしたグラフを図３に示す。同図より、再生潤滑油の回収率は、使用する石炭の量が多くなる程減少し、再生潤滑油の回収率を８５％以上確保しようとすると、石炭の使用量は被処理油に対して１０％以下にすることが分かる。
【００８７】
また、石炭の添加量を１０％にした場合における、該石炭中に含まれる極性基（カルボキシル基、フェノール基、カルボニル基）の酸素濃度と、Ｃａ除去率の関係を図４に示す。図４及び表３より、石炭中の極性基量が増加するにつれ、添加剤に由来するＣａ，Ｚｎ，Ｍｇ，Ｐ等の金属や塩素の除去効果が大きくなることが分かる。ここで、再生潤滑油の回収率を８５％程度確保し、且つ、添加成分のなかでも最も含有量の多いＣａの除去率を９０％以上確保する為には、極性基中に含まれる酸素の含有量が１５％以上である石炭を使用しなければならないことが分かる。
【００８８】
また、石炭ｂに比べ、極性基の多い石炭ａを用いた場合であっても、油中脱水せず室温撹拌した場合は、Ｃａ，Ｚｎ，Ｍｇ，Ｐ等の金属や塩素の除去効果が低くなるという比較例２の結果を考慮すれば、油中脱水による処理を施すことが、石炭への金属・塩素吸着効果を著しく高めるうえで極めて有用であることが確認された。
＜実施例６〜１０＞
表４に、下記実施例６〜１０に用いた廃油（Ｃ〜Ｆ）の性状を示す。尚、上記実施例に用いた石炭は、前記表２に示すａと同じものを使用した。
【００８９】
【表４】
0003642977.tif 000006
【００９０】
実施例６
廃潤滑油Ｃを１００部と石炭ａを２４部（無水石炭１０部と水分１４部、故に含水率５８％）を混合し、原料スラリーを調製した。得られた原料スラリーを加熱し、１４０℃、１気圧の条件下で油中脱水を行った結果、水分１３部が除去された。この処理済スラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８５部、処理済石炭２６部を回収した。
【００９１】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ，Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｇ，Ｐ，Ｃｌ及びＢａの濃度を測定した結果を表５に示す。
【００９２】
【表５】
0003642977.tif 000007
【００９３】
表５より、実施例６における再生潤滑油の回収率は８５％と極めて高かった。また、廃潤滑油Ｃ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９６％、Ｚｎは８９％、Ｆｅは８６％、Ｍｇは６７％超、Ｐは３７％、Ｃｌは３％が夫々石炭に吸着されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：８０ｐｐｍ、Ｚｎ：７０ｐｐｍ、Ｆｅ：１０ｐｐｍ、Ｍｇ：１０ｐｐｍ未満、Ｐ：３３０ｐｐｍ、Ｃｌ：１９５００ｐｐｍとなった。
【００９４】
実施例７
前記図１に示す加熱処理装置を用い、廃潤滑油Ｃ（１０５部）を４００℃まで加熱処理（昇温速度：約１℃／ｍｉｎ）した結果、水２部、塩化水素ガス２部、留出油１部、釜内残油１００部を回収した。廃潤滑油の加熱処理温度と、潤滑油中の脱塩素率の関係を示したのが図５である。同図より、加熱温度が約２００℃付近から塩素が分解し始め、２５０℃付近では廃油中の塩素の約２０ｗｔ％が、２７０℃では約５３ｗｔ％が、３００℃では約７５ｗｔ％が、３５０℃では約７７．８ｗｔ％が分解して塩化水素ガスを生成し、それ以上加熱しても塩化水素ガスの生成量は殆ど増加しなかった。
【００９５】
更に、実施例６において、上記の如く加熱処理した釜内残油１００部を用いること以外は実施例６と同様に油中脱水処理した結果、水分１３部が除去された。この処理済スラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８７部、処理済み石炭２４部を回収した。
【００９６】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分の濃度を測定し、その結果を表５に併記する。
【００９７】
表５より、実施例７における再生潤滑油の回収率（加熱処理と石炭処理の両工程における回収率を合計した値）は８２％と極めて高かった。また、廃潤滑油Ｃ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９４％、Ｚｎは９９％超、Ｆｅは８６％超、Ｍｇは６７％超、Ｐは９８％超、Ｃｌは９９％が除去されており、再生潤滑油中の濃度は各々、Ｃａ：１１０ｐｐｍ、Ｚｎ：１０ｐｐｍ未満、Ｆｅ：１０ｐｐｍ未満、Ｍｇ：１０ｐｐｍ未満、Ｐ：１０ｐｐｍ未満、Ｃｌ：２３０ｐｐｍとなった。
【００９８】
上記の実施例６と実施例７を比較してみると、油中脱水処理のみ行った実施例６では、Ｚｎの除去率は８９％、Ｐの除去率は３７％とあまり高くなく、塩素の除去率に関しては３％と著しく低いのに対し、油中脱水処理の前に加熱処理を行った実施例７（加熱処理＋油中脱水処理）では、Ｚｎの除去率は９９％を超え、Ｐの除去率も９８％を超える共に、塩素の除去率に関しては９９％と飛躍的に向上したことが確認された。
【００９９】
実施例８
実施例７において、廃潤滑油Ｄを１０３．５部用いると共に、加熱処理の温度を３５０℃までとすること以外は実施例７と同様の方法で加熱処理を行った結果、水２部、塩化水素ガス０．５部、留出油１部、釜内残油１００部を回収した。また、３５０℃までの加熱処理により、廃潤滑油中の塩素の５７．１％が塩素水素ガスとして生成していた。
【０１００】
次に、実施例７において、前記実施例８の加熱処理により得られた釜内残油１００部を用いること以外は実施例７と同様に油中脱水処理した結果、水分１３部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８５部、処理済み石炭２６部を回収した。
【０１０１】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表５に併記する。
【０１０２】
表５より、実施例８における再生潤滑油の回収率は８２％と極めて高かった。また、廃潤滑油Ｄ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９５％、Ｚｎは９９％超、Ｆｅは８６％超、Ｍｇは６７％超、Ｐは９８％超、Ｃｌは９８％が除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：１００ｐｐｍ、Ｚｎ：１０ｐｐｍ未満、Ｆｅ：１０ｐｐｍ未満、Ｍｇ：１０ｐｐｍ未満、Ｐ：１０ｐｐｍ未満、Ｃｌ：１２０ｐｐｍとなった。
【０１０３】
実施例９
実施例８において、廃潤滑油Ｅを１０３部用いること以外は実施例８と同様の方法で加熱処理を行った結果、水２部、留出油１部、釜内残油１００部を回収した。また、３５０℃まで加熱処理することにより、廃潤滑油中の塩素の２１．３％が塩化水素ガスとして生成していた。
【０１０４】
次に、実施例８において、前記実施例９の加熱処理で得られた釜内残油１００部を用いること以外は実施例８と同様に油中脱水処理した結果、水分１３部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８６部、処理済み石炭２５部を回収した。
【０１０５】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表５に併記する。
【０１０６】
実施例９における再生潤滑油の回収率は８３％と極めて高かった。また、廃潤滑油中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９５％、Ｚｎは９９％超、Ｆｅは８６％超、Ｍｇは６７％超、Ｐは９８％超、Ｃｌは９６％が除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：９０ｐｐｍ、Ｚｎ：１０ｐｐｍ未満、Ｆｅ：１０ｐｐｍ未満、Ｍｇ：１０ｐｐｍ未満、Ｐ：１０ｐｐｍ未満、Ｃｌ：６０ｐｐｍとなった。
【０１０７】
実施例１０
実施例８において、廃潤滑油Ｆを１０３部用いること以外は実施例８と同様の方法で加熱処理を行った結果、水２部、留出油１部、釜内残油１００部を回収した。また、３５０℃まで加熱処理することにより、廃潤滑油中の塩素の１４．２％が塩素水素ガスとして生成していた。
【０１０８】
次に、実施例８において、前記実施例１０の加熱処理で得られた釜内残油１００部を用いること以外は実施例８と同様に油中脱水処理した結果、水分１３部が除去された。この処理済みスラリーを遠心分離にかけて固液分離することにより、再生潤滑油８８部、処理済み石炭２３部を回収した。
【０１０９】
この様にして得られた再生潤滑油中のＣａ等の各成分濃度を測定し、その結果を表５に併記する。
【０１１０】
実施例１０における再生潤滑油の回収率は８５％と極めて高かった。また、廃潤滑油Ｅ中における各成分の除去率を見てみると、Ｃａは９５％、Ｚｎは９９％超、Ｆｅは８６％超、Ｍｇは６７％超、Ｐは９８％超、Ｃｌは８５％が除去されており、再生潤滑油中の濃度は夫々、Ｃａ：１１０ｐｐｍ、Ｚｎ：１０ｐｐｍ以下、Ｆｅ：１０ｐｐｍ以下、Ｍｇ：１０ｐｐｍ以下、Ｐ：１０ｐｐｍ以下、Ｃｌ：３０ｐｐｍとなった。
【０１１１】
図６に、廃油中の［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対する［Ｃｌ］の比と、塩素の除去率および加熱処理で発生する塩化水素ガスの発生量との関係をグラフ化して示す。図中、■は全塩素の除去率を、●は塩化水素ガスの発生量を夫々示す。
【０１１２】
同図より、全塩素除去率は、廃油中の［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対する［Ｃｌ］の比にかかわらず約８０％以上と、非常に良好であるが、廃油中の［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対する［Ｃｌ］の比が２を超える場合［実施例７（上記比１１．５５）及び実施例８（上記比４．３３）］は、加熱処理により生成する塩化水素ガスの量が著しく上昇することから、加熱処理及び油中脱水の両工程で除去された塩素のうち、加熱処理により塩化水素ガスとして除去される塩素の比率が高いことが分かる。
【０１１３】
これに対し、廃油中の［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対する［Ｃｌ］の比が２以下の場合［実施例９（上記比１．９７）及び実施例１０（上記比０．１１）］は、加熱処理により生成する塩化水素ガスの量が著しく減少することから、油中脱水処理により除去される塩素の比率が増加していることが分かる。
【０１１４】
従って、上式の要件を満足する廃油を用いれば、高度の塩素除去率を維持しつつ、加熱処理により塩化水素ガスとして除去される塩素の比率を著しく抑制することができることが明らかになった。
【０１１５】
【発明の効果】
本発明は上記の様に構成されており、極性基を含む石炭を用いて廃油を油中脱水処理することにより、従来の油精製方法における物理的吸着除去のみならず、廃油中の金属成分および塩素成分を、石炭中の極性基に選択的に化学的吸着することができる結果、経済的にも安価で且つ効率よく廃油を精製することが可能になった。
【０１１６】
また、石炭を混合する前に廃油を１５０〜４００℃の温度で加熱するこにより、精製効率が格段に向上する他、廃油中に存在する各成分の比率が上式を満足するものを使用すれば、ハロゲン化水素の生成が著しく抑制されるので極めて有用である。
【０１１７】
更に本発明によれば、所望の精製潤滑油が得られる一方、原料の石炭は必要に応じて脱水されるので、良質の固形燃料用多孔質炭として回収することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】廃油の加熱に用いられる加熱処理装置の概略を示す図。
【図２】本発明法を採用することのできる製造装置の概要を示す図。
【図３】石炭の添加量と再生潤滑油の回収率との関係を示すグラフ。
【図４】石炭中に含まれる酸素含有極性基中の酸素濃度とＣａ除去率との関係を示すグラフ。
【図５】廃油の加熱処理温度と、脱塩素率との関係を示すグラフ。
【図６】廃油中の［Ｃａ＋Ｍｇ＋Ｂａ］に対する［Ｃｌ］の比と、全塩素の除去率／加熱処理で発生する塩化水素ガスの発生量との関係を示すグラフ。
【符号の説明】
Ａ    スラリー脱水部
Ａ1 混合物
Ａ2 蒸発部
Ｂ    固液分離部
Ｃ    最終乾燥部
１    混合槽
２，６  ポンプ
４    予熱器
５    気液分離器
７    蒸発器
８    圧縮機
９    廃油水分離器
１０  遠心分離器
１１  スクリュープレス
１２  乾燥機
１３  凝縮器
１４  ポンプ
１５  クーラー
１６  ヒーター
【図１】
0003642977.tif 000008
【図２】
0003642977.tif 000009
【図３】
0003642977.tif 000010
【図４】
0003642977.tif 000011
【図５】
0003642977.tif 000012
【図６】
0003642977.tif 000013