(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に準備するサプライ準備工程と、
繰り出された圧延板を加熱した状態で複数のロールにより矯正する温間矯正工程と、
前記矯正された板材を巻き取る巻き取り工程と
を有するマグネシウム合金の矯正方法であって、
前記温間矯正工程の前に、前記繰り出された圧延板の両側端部を両側端部の欠陥が除去されるように連続的に裁断する端部除去工程を備えた
ことを特徴とするマグネシウム合金圧延板の矯正方法。
【請求項２】
前記圧延板は、アルミニウムを５質量％以上含むマグネシウム合金である鋳造材にロール圧延を施して製造された圧延板であることを特徴とする、請求項１に記載のマグネシウム合金圧延板の矯正方法。
【請求項３】
前記温間矯正工程は、前記繰り出された圧延板を矯正前に加熱する予熱工程と、
予熱された圧延板を複数のロールにより矯正するロール矯正工程とからなる
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のマグネシウム合金圧延板の矯正方法。
【請求項４】
前記端部除去工程の前に、前記繰り出された圧延板の端部位置を検出し、裁断する位置を制御する端部位置検出工程を備えた
ことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のマグネシウム合金圧延板の矯正方法。
【請求項５】
マグネシウム合金素材を溶解して双ロール鋳造により圧延用母材を連続鋳造する鋳造工程と、
該圧延用母材をロール圧延してコイル状のマグネシウム合金圧延板とする圧延工程と、
該マグネシウム合金圧延板を温間矯正する矯正工程と、
該温間矯正されたマグネシウム合金圧延板を研磨する研磨工程と
を有し、
該矯正工程は、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の矯正方法により温間矯正を施す工程であることを特徴とするマグネシウム合金圧延板の製造方法。
【請求項６】
コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に保持するサプライ部と、
該サプライ部から繰り出された圧延板の両側端部を連続的に裁断する端部除去部と、
該両側端部が裁断された圧延板を加熱した状態で複数のロールにより矯正する温間矯正部と、
該矯正された圧延板を巻き取る巻き取り部とを備え、
前記端部除去部が、前記サプライ部と前記温間矯正部の間に配置されているマグネシウム合金圧延板の矯正機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム合金圧延板の製造方法に関するものであり、特にアルミニウム比率の高いアルミニウム合金圧延板の矯正方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話や携帯型コンピュータ等の電気機器類の筐体材料として、マグネシウム合金が検討されている。マグネシウム合金は、従来の樹脂製筐体やアルミニウム合金、ステンレス鋼などの筐体材料に比べて、軽量でかつ重量対比の強度が強く、衝撃吸収性を有するなどの特徴がある。これらの特徴から電気機器類のみならず自動車や鉄道等の外装、内装材料としても期待されている。従来、マグネシウム合金からなる筐体は、ダイカスト法やチクソモールド法による鋳造材で形成されるものが一般的であった。これはマグネシウム合金が細密六方晶という結晶構造をもつことにより常温での塑性加工性に劣ることによる。しかしダイカスト法などでの鋳造では薄い板材を製造することは困難であり、また結晶粒径が大きくなることなどにより表面が粗くなる、加工時に破断しやすい、などの問題がある。そこで、例えばＡＳＴＭ（米国材料試験協会；American Society for Testing and Materials）規格のＡＺ３１合金からなる板に圧延加工、プレス加工を施して形成するための材料や製造方法が種々検討されている（例えば特許文献１、特許文献２）。
【０００３】
また、アルミニウムの含有量が多く、耐食性や強度により優れた展伸材としてＡＺ９１相当の合金材を利用し、プレス加工に適した圧延材を製造する方法も本願発明者らによって検討されている。たとえば特許文献２では双ロール鋳造素材などで得られたマグネシウム合金素材板を圧延ロールにて圧延する際の条件を定めることにより結晶粒の粗大化を抑制し、かつ表面に亀裂が発生しにくい圧延方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３８２１０７４号公報
【特許文献２】特許第３６５９２０８号公報
【特許文献３】特開２００７−９８４７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようにマグネシウム合金材を圧延して薄板を製造する方法が検討されているものの、製造時の歩留まりは実用には未だ十分とは言えない。特に合金成分としてアルミニウムを多く含む場合にはアルミニウム比率が低い合金に比べて塑性変形性に劣ることから機械的加工において割れなどの欠陥が生じやすく、歩留まり低下の要因となっていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願発明者らは、製造工程の検討を重ねる中で、圧延後の矯正工程における歩留まりに着目し本発明に至った。すなわち矯正工程において割れなどの欠陥が発生する要因の１つが圧延板両側端部の欠陥に起因していることを突き止め、矯正後の製品として欠陥の少ない圧延板の提供を可能としたものである。
【０００７】
本願第１の発明は、コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に準備するサプライ準備工程と、繰り出された圧延板を加熱した状態で複数のロールにより矯正する温間矯正工程と、前記矯正された板材を巻き取る巻き取り工程とを有するマグネシウム合金圧延板の矯正方法であって、前記温間矯正工程の前に、前記繰り出された圧延板の両側端部を連続的に裁断する端部除去工程を備えたことを特徴とするマグネシウム合金圧延板の矯正方法である（請求項１）。
【０００８】
圧延後のマグネシウム合金圧延板は加工時の残留ひずみなどにより幅方向の反りや、コイル巻きによる長さ方向の巻きぐせなどがあり、板材として切断した際の平坦度などに影響する。矯正工程はこのような歪みを除去するための工程であり、上下複数のロールの間に圧延板を通すことで矯正を行う、ローラーレベラーによる曲げ矯正が一般的である。マグネシウム合金は前述の通り硬く、塑性加工において割れやすいなどの特徴がある。この特性とも関係して、鋳造から圧延を経たマグネシウム合金圧延板は、その両側端部に無数の凹凸、割れなどが点在している。矯正工程においてローラーレベラーを通す際に、これら両側端部の割れ等を起点として、さらに割れが進行するために両端からの割れが深くなり、良品として必要な板幅が確保出来なくなることに本発明者らは着目した。そこで、本発明のように、矯正工程に先立って圧延板の両側端部を切断除去（以下、本明細書中で「トリミング」ともいう。）することで、割れの起点が無くなり両側端部に欠陥のない板材を得ることが可能となる。
【０００９】
前記圧延板は、アルミニウムを５質量％以上含むマグネシウム合金である鋳造材にロール圧延を施して製造された圧延板であると（請求項２）、前記第１の発明の効果が一層大きく得られる。
【００１０】
アルミニウムを５質量％以上含むようなマグネシウム合金においては、特に塑性加工が難しく、加工時の割れ等が生じやすい。そこで矯正工程において矯正前に圧延板の両側端部を切断する効果が大きく発揮される。特に、ＡＳＴＭ規格に定められるＡＺ９１（アルミを約９％、亜鉛を約１％含む合金材）においては、従来よりも歩留まりの高い製造方法が望まれており、上記工程の適用により大幅に歩留まり向上が期待できる。
【００１１】
前記温間矯正工程は、前記繰り出された圧延板を矯正前に加熱する予熱工程と、予熱された圧延板を複数のロールにより矯正するロール矯正工程とからなるとよい（請求項３）。
【００１２】
マグネシウム合金においては特に１５０℃から３００℃程度に加熱した状態の方が塑性変形が容易である。特にロール矯正のロールに通す前に予熱する工程を設け、またロール自体をも加熱することが矯正時に割れ等の欠陥を生じ難くする点で好ましい。
【００１３】
前記端部除去工程の前に、前記繰り出された圧延板の端部位置を検出し、すなわち圧延板の幅方向位置を検出することで、裁断する位置を制御する端部位置検出工程を備えることが好ましい（請求項４）。
【００１４】
コイルから繰り出された圧延板には、幅方向の寸法ばらつきや、巻きむらによる幅方向の位置ずれがある。かかるコイルの端部を位置固定されたカッターで切断しようとすると、両側端部に余裕を設けて切断する必要が生じる。たとえば、切断後に必要な板幅を２１０ｍｍとした場合に、両側端部の凹凸を考慮した切断幅を１０ｍｍとした場合、本来は２３０ｍｍの圧延板を供給すればいいところ、巻きずれが±１０ｍｍあるとすれば、さらに左右に１０ｍｍの余裕を見込んだ２５０ｍｍの圧延板を用意しなければならないことになる。ここで、サプライから繰り出された圧延板の端部位置から幅方向の位置を検出するセンサを設けて、その検出位置に従ってサプライの左右位置を制御することとすれば、理想的には余裕の±１０ｍｍを必要とせずに２３０ｍｍ幅の圧延板を用意することで足りる。
【００１５】
また、本願第２の発明は、マグネシウム合金素材を溶解して双ロール鋳造により圧延用母材を連続鋳造する鋳造工程と、該圧延用母材をロール圧延してコイル状のマグネシウム合金圧延板とする圧延工程と、該マグネシウム合金圧延板を温間矯正する矯正工程と、該温間矯正されたマグネシウム合金圧延板を研磨する研磨工程とを有し、該矯正工程が、上記説明の矯正方法により温間矯正を施す工程であるマグネシウム合金圧延板の製造方法である（請求項５）。
【００１６】
このようにマグネシウム合金圧延板を製造することにより、特に矯正工程での歩留まりが改善され、効率よく所望のマグネシウム合金圧延板を得ることが可能となる。
【００１７】
さらに、本願第３の発明は、コイル形状のマグネシウム合金の圧延板を繰り出し可能に保持するサプライ部と、該サプライ部から繰り出された圧延板の両側端部を連続的に裁断する端部除去部と、該両側端部が裁断された圧延板を加熱した状態で複数のロールにより矯正する温間矯正部と、該矯正された圧延板を巻き取る巻き取り部とを備えたマグネシウム合金圧延板の矯正機である（請求項６）。
【００１８】
上述の通り、本矯正機によれば、従来の矯正工程で幅方向両側端部に発生し易かった割れ等の凹凸欠陥が少ないマグネシウム合金圧延板を効率よく製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
上記本願発明によれば、マグネシウム合金圧延板の製造において、板幅方向両側端部に割れ等の凹凸欠陥が少ない圧延板を、従来よりも歩留まり良く提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明によるマグネシウム合金圧延板の矯正方法を備えた矯正機の構成を説明する図である。
【図２】トリミングの構成を模式的に説明する図であり、（ａ）は圧延板を上から見た図、（ｂ）は搬送方向から見た図である。
【図３】トリミングにより裁断される圧延板端部の状態を説明する図である。
【図４】トリミング装置における板幅検出を模式的に説明する図であり、（ａ）は圧延板を横方向から見た図、（ｂ）は上から見た図である。
【図５】端部検出器の構成を示す図である。
【図６】端部検出器および板幅検出装置の作用を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、本発明にかかるマグネシウム合金圧延板の矯正方法を含む、マグネシウム合金圧延板の製造方法を説明する。ここでは例示として、本発明の効果が顕著であるＡＺ９１材の製造方法を示すが、本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００２２】
《組成》
マグネシウム合金は、Ｍｇに添加元素を含有した種々の組成のもの（添加元素以外の残部はＭｇ及び不可避不純物）、が挙げられる。本発明にかかる板は、添加元素に少なくともＡｌを５質量％以上１２質量％以下含有するＭｇ−Ａｌ系合金からなる。Ａｌ以外の添加元素は、Ｚｎ，Ｍｎ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｃｕ，Ａｇ及び希土類元素から選択された１種以上の元素が挙げられる。これら元素を含む場合、その含有量は、０．０１質量％以上１０質量％以下、好ましくは０．１質量％以上５質量％以下が挙げられる。より具体的なＭｇ−Ａｌ系合金は、例えば、ＡＳＴＭ規格におけるＡＺ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｚｎ：０．２〜１．５質量％）、ＡＭ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ｍｎ：０．１５〜０．５質量％）、Ｍｇ−Ａｌ−ＲＥ（希土類元素）系合金などが挙げられる。特に、Ａｌを８．３〜９．５質量％、Ｚｎを０．５〜１．５質量％含有するＭｇ−Ａｌ系合金、代表的にはＡＺ９１合金は、ＡＺ３１合金といった他のＭｇ−Ａｌ系合金と比較して、耐食性や強度、耐塑性変形性といった機械的特性に優れる一方で、Ａｌの組成比が大きいことから硬く塑性加工性に劣るため、加工時に割れ等の欠陥が生じやすく、本発明を適用する効果が大きい。すなわち本発明はＡｌを５質量％以上含むマグネシウム合金に適用すると良く、このましくはＡｌの含有量が７質量％以上、特に好ましくは９質量％以上のマグネシウム合金に用いると良い。
【００２３】
《マグネシウム合金圧延板の大きさ》
本発明を適用するマグネシウム合金圧延板は、コイル状で提供される圧延板に矯正を施して再び巻き取る、あるいは切断して板状とするものであり、その幅は製造する設備との関係で製造可能であれば特に限定されるものではない。一方、本発明が対象とするマグネシウム合金圧延板は、曲げ加工や絞り加工といったプレス成形が施され、筐体といった薄型軽量の部材の素材に利用されることが多い。このため圧延板の厚さは、２．０ｍｍ以下、特に１．５ｍｍ以下、更に１ｍｍ以下が好ましく適用される。
【００２４】
《製造方法》
［準備工程］
鋳造板は、双ロール法といった連続鋳造法、特に、ＷＯ／２００６／００３８９９に記載の鋳造方法で製造した鋳造板を利用することが好ましい。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、酸化物や偏析などを低減でき、圧延性に優れる鋳造板が得られる。鋳造板の大きさは特に問わないが、厚過ぎると偏析が生じ易いため、１０ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下が好ましい。
【００２５】
［熱処理工程］
上記鋳造板には、溶体化処理を施して、組成の均質化を図る。溶体化処理は、保持温度を３５０℃以上とする。特に、保持温度を３８０〜４２０℃で保持時間６０〜２４００分とすることが好ましく、Ａｌの含有量が高いほど、保持時間を長くすることが好ましい。
【００２６】
［圧延工程］
上記溶体化処理が施された板材に、圧延を施し薄板を製造する。塑性加工性（圧延性）を高めるために、少なくとも板材を２５０℃  以上の温度に加熱した状態で圧延を施すとよい。加熱温度が高いほど、塑性加工性を高められるが、３５０℃を超えると、焼き付きが発生したり、結晶粒が粗大化して圧延後の板材の機械特性が低下するなどの問題があることから、３５０℃以下が好ましく、より好ましい加熱温度は、２７０℃以上３３０℃以下である。複数回（多パス）の圧延を施すことで、所望の板厚にできると共に、平均結晶粒径を小さくしたり、プレス加工性を高めることができる。
【００２７】
［矯正工程］
上記圧延された圧延板に所定の歪みを付与することにより歪みの矯正を行う。矯正にはローラーレベラーを用いることが好ましい。ローラーレベラーは、１つ以上のローラーを具え、ローラーにより曲げを付与するものであり、特に、千鳥状に配置されたローラー間に圧延板を通過させて、圧延板に繰り返し曲げを付与可能なものが好ましく用いられる。上記ローラーは、加熱手段、例えばヒータを具えるものを利用するとさらによい。矯正のために付与する歪み量の調整は、ローラーの大きさ、数、ローラー間の間隔などを調整することで行える。
【００２８】
図１は、本発明にかかる矯正方法を備えた矯正機の構成を模式的に説明する図である。図の左端には前述の工程で圧延され、コイル形状に巻かれたマグネシウム合金圧延板１が、繰り出し可能に準備されたサプライ装置１０が配置されている。圧延板１は代表的には幅が２００ｍｍ〜３５０ｍｍ、板厚は０．２ｍｍ〜１．０ｍｍである。
サプライ装置１０からはサプライの駆動あるいはコイル材の引き出し等の手段によってマグネシウム合金圧延板１が繰り出され、トリミング装置２０に供給される。本発明はこのように、サプライから供された板材にローラーレベラー等によって歪みが付与される前に、トリミング装置によって板材の幅方向両側端部が連続的に切断されることを特徴としている。トリミング装置２０については後述する。
【００２９】
トリミング装置により裁断された板は、温間矯正を行うために、次に予熱装置３０により矯正に適した温度に加熱される。加熱手段は特に限定されないが、電磁誘導による方法や熱風による方法が好ましく用いられる。このように歪みの付与は、圧延板を加熱した状態で行われる。具体的な加熱温度は、１００℃以上２５０℃以下が好ましい。常温を含む１００℃未満では、付与される歪み量が過剰となり、後の温間塑性加工中に転位密度が増大して加工硬化が生じることから破断を生じ易い他、歪み付与時に割れなどが生じる恐れがある。２５０℃超では、付与される歪み量が小さく、温間塑性加工中に連続的な再結晶が生じ難いという不都合がある。より好ましくは、１５０℃以上２００℃以下である。
【００３０】
ここで、ローラーレベラー４０のローラー自体も加熱することが好ましい。具体的な加熱温度は、１５０℃以上３００℃以下が好ましい。常温を含む１５０℃未満では、圧延板を所望の温度に維持し難く、圧延板の温度が低下して、上述のように付与される歪み量が過剰となり易く、３００℃超では、圧延板の温度が上昇して、上述のように付与される歪み量が小さくなり易い。より好ましくは、２００℃以上２５０℃以下である。
【００３１】
ローラーレベラー４０は、複数のローラー４１，４２を千鳥状に配置し、その間に板材を通すことによって曲げ歪みを付与する装置である。対象とする板の材質、サイズ等や付与したい歪み量などの条件に応じてローラーの大きさや数を選定すればよい。一例として、上ロール４２を２０個、下ロール４１を２１個、合計４１個のロールを具え（図１ではロール数を簡略して示す）、各ロールは直径４０ｍｍ、上ロールと下ロールの中心間の水平距離が４３ｍｍとする。ロール間隔（上ロールと下ロールの中心間の垂直距離）が、ロール部の上流側から下流側に向かって線形的に変化すると良い。具体的には、ロール間隔は、上流側ほど狭く、下流側ほど広くなっており、予熱装置３０から搬送されてきた圧延板を導入する側のロール間隔が３９ｍｍ、ロール間を通過した圧延板を外部に排出する側のロール間隔が４１ｍｍとするとよい。
【００３２】
ローラーレベラーにて歪み付与され、矯正が完了したマグネシウム合金圧延板１は、巻き取り装置５０により再びコイル状に巻き取られる。なお、以上の説明においては、付帯する装置は省略している。例えばサプライ装置１０から繰り出された圧延板１の巻きぐせを取るラフレベラをトリミング装置２０の手前に設けたり、トリミングにて裁断された裁断くずを予熱装置の手前で回収したり、その他付帯する装置を適宜設けることが行われる。
【００３３】
［トリミング装置］
図２はトリミング装置の機能を説明するための模式図である。図２（ａ）はトリミング装置における圧延板１を上から見た状態、（ｂ）は圧延板１の後方からみた図である。ここで裁断する刃に該当する裁断部２１を説明のために模式的に圧延板の上部に記載しているが、裁断部２１の構造を表すものではなく、裁断位置を示すものである。サプライから繰り出され、矢印の方向に搬送される圧延板１（幅Ｌ１）は、幅方向両側端部に設けられた裁断部２１によって、一定幅Ｌ２に裁断される。この例においては、Ｌ１は２００ｍｍ〜３５０ｍｍであり、両端を１０〜１５ｍｍ裁断してＬ２が１７０ｍｍ〜３２０ｍｍ程度である。裁断部２１は、例えばディスクカッターやレーザーカッターなど金属板の切断に一般的に用いられる裁断器が用いられる。図３に裁断される端部の拡大説明図を示す。マグネシウム合金圧延板１の両側端部には、割れや欠けなどによる凹凸２が多く存在する。トリミング装置は圧延板を製品としての板幅Ｌ２に仕上げると共に、このような凹凸を除去して歪み付与工程に凹凸の無い圧延板を供給することを目的とした装置である。このように歪み付与工程に凹凸の無い圧延板を供給することによって、歪み付与工程において、端部の割れ等が進展し凹凸２が大きく（深く）なるというマグネシウム合金圧延板に特有の割れやすいという問題を予防するのである。よって、裁断後の不良率が減少し、製造歩留まりが向上できる。
【００３４】
ここで、トリミング装置は、板幅検出手段を備えることが好ましい。図４はサプライ装置１０から裁断部２１に至る圧延板１の流れを示している。図４（ａ）は圧延板を横から見た図、（ｂ）は上から見た図である。上述の通り裁断部２１において圧延板の両側端部が裁断されるが、サプライに供されたコイル状の圧延板に巻きむらがあると、裁断部に搬送される圧延板は巻きむらの分だけ左右幅方向に位置がずれることになる。図４（ｂ）においてｄで表した長さが巻きむらの最大値とする。すなわち、裁断される両側端部の板端部からの裁断幅が巻きむらｄの幅だけずれることになる。巻きむらｄが大きい場合には本来は裁断したい両側端部の凹凸が適切に裁断されない事となり、それを防止するためには予めコイル状圧延板の板幅を大きくする必要がある。図４においては裁断部２１の手前に板幅検出装置２２を設け、両側端部を検出することで裁断部と圧延板の幅方向位置関係を測定する。板幅検出装置２２は既存のレーザセンサや画像センサなどが適用できる。測定結果はサプライ装置の軸駆動にフィードバックされ、コイル状圧延板の軸１１を幅方向に変位させ、繰り出し位置を調整することで（図示せず）、裁断部２１に到達する圧延板の幅方向位置を安定させることが可能となる。
【００３５】
なお、板幅検出装置は圧延板の幅方向の変位、言い換えれば板の中心位置を検出することが主目的であるため、必ずしも板の幅自体を測る装置でなくても良い。また必ずしも両側端部位置を検出する必要は無い。図５に板幅検出装置に好ましく用いられる端部検出器を示す。この検出器は圧延板の側端に機械的にローラーを押し当てることにより、かかるローラーの位置変位を測定することで端部位置の変位を検出するものである。ローラーの径と構成に特徴を持たせることで、端部の細かい割れ等の凹凸には左右されることなく平均的な板の幅方向の位置変化を検出できるように構成されている。
【００３６】
図５の構成を説明する。二本のローラー６１ａ、６１ｂが上下の連結部材６２によって、それぞれ軸回転可能に連結されている。連結部材６２間は垂直連結部材６３に固定または回動可能に取り付けられている。また、垂直連結部材には遮蔽板６５が取り付けられている。
【００３７】
図６はかかる端部検出器の機能と板幅検出装置の機能を説明するための模式図である。図６（ａ）は圧延板の側端に押し当てられている端部検出器を板上方から眺めた様子を説明する図、図６（ｂ）は同じく圧延板の進行方向から水平に眺めた図である。ここでは板幅検出の機能を併せて模式的に示している。これら両図を参照して以下説明する。圧延板１の端部を倣うようにローラー６１ａおよびローラー６１ｂが端部にばね８０によって押し当てられている。図では圧延板端部の凹凸２を模式的に表している。ばね８０は端部検出器の垂直連結部材を圧延板方向に押しつける向きに作用するばねであればコイルばね、板ばね、その他の弾性部材が適用できる。垂直連結部材には遮蔽板６５が固定されており、ローラーが圧延板端部に倣って変位すると、遮蔽板６５も板幅方向に変位することになる。遮蔽板のかかる変位は、光線式検出器によって検出される。光線式検出器は光源部７１と受光部７２によって構成され、光源部７１から発せられる平行光線の強度を受光部７２で受光して計測する。図６（ａ）に点線で示す領域７０が光源部７１から受光部７２への光線の範囲を示している。遮蔽板６５はこの領域７０を遮るように配置されており、遮蔽板の変位、すなわち圧延板端部を倣うローラーの変位に応じて遮られる領域の面積が変化することになる。したがって、受光される光強度の変化から圧延板端部位置の変化を検出できるのである。
【００３８】
ここで、板の幅が一定として扱って良い場合は、板の一方端にのみ板幅検出装置を置くことにより、検出した端部から一定である板幅の１／２の距離を取ることで板中心が求められるので、かかる板中心の変位に応じて圧延板のサプライを変化させれば常に中心を一定にした圧延板の繰り出しが可能である。一方、板幅自体も変動があり得る場合は、両端部にこの板幅検出装置を置くことで、中心位置の変位と併せて板幅の変化をも検出することが出来る。以上のような原理により、図５の端部検出器を用いた板幅検出装置が構成できる。
【００３９】
上記の端部検出器の特徴部分の一つはローラーの径である。対象とする圧延板の端部には切除されるべき多数の割れ等の凹凸が存在する。かかる凹凸は深さ数ｍｍ〜十数ｍｍ程度であり周期的ではないものの平均的には概ね５〜１０ｍｍ程度のピッチで生じている。端部検出の目的は割れ等の凹凸の検出ではなく、板全体の幅方向の位置ずれ（板幅の中心位置）であり、かかる凹凸には左右されないことが好ましい。そのためローラーの直径を凹凸の平均的なピッチの２倍以上とすることで、細かい凹凸には追随せず板全体の幅方向位置変化を検出することが可能となる。ローラー径の上限は設備への取り付け、配置などを考慮して設計すればよいが、あまりに大きいとローラー自体の重量が大きくなり、そのためにローラーを板に押しつける力が大きくなる。板の側端を大きな力で押さえると、前述の割れ等の凹凸にさらに欠けが生じるなどの悪影響が生じる。そこで、ローラーの直径は凹凸ピッチの２倍から１０倍、好ましくは２倍から５倍が良い。ここで凹凸のピッチは、板の所定長（想定されるピッチの５０倍以上が好ましく、例えば１ｍとすればよい）に生じる凹部の底（谷）の数を測定し、所定長を凹部の底の数で割った値として求めれば良い。なお本例ではローラー直径は３０ｍｍ、ローラー長さは４０ｍｍとした。
【００４０】
次に特徴部分の二つめは、ローラーを二本用いていることにある。ローラーが一本のみの場合はローラー径に比べて小さい凹凸にはローラー軸は追随しないものの、例えば凸部先端にはそのまま追随してしまう。しかしローラーを複数本用いてその連結部材の変位を検出することにより、複数本のローラーの平均的な変位を検出することが可能となる。したがって、より平均的包絡的な端部の変化を捉えることが可能となるのである。代表的にはローラーの数は二本として連結部材の中央位置変化を測定するのが簡便であり好ましい。なお本例ではローラー間隔を２００ｍｍとした。
【００４１】
以下、上述した具体的態様としての本発明に用いられる端部検出器および板幅検出装置を付記としてまとめておく。
（付記１）
検出対象である圧延板の側端部に外表面を接し、該側端部の板幅方向の形状変化に応じて板幅方向に変位するように配置される１本または複数本のローラーを有する端部検出器と、該ローラーの前記板幅方向の変位を検出する変位検出器とを備えた板幅検出装置。
（付記２）
前記ローラーの直径は前記圧延板の側端部の凹凸の平均的ピッチの２倍以上５倍以下である板幅検出装置。
（付記３）
前記ローラーの本数は２本であり、２本のローラーは連結部材により互いの軸が連結されており、前記変位検出器は該連結部材の変位を検出するように構成されている板幅検出装置。
【符号の説明】
【００４２】
１    マグネシウム合金圧延板
２    凹凸
１０  サプライ装置
１１  軸
２０  トリミング装置
２１  裁断部
２２  板幅検出装置
３０  予熱装置
４０  ローラーレベラー
４１，４２  ローラー
５０  巻き取り装置
６１ａ，６１ｂ  ローラー
６２  連結部材
６３  垂直連結部材
６５  遮蔽板
７１  光源部
７２  受光部
７０  領域
８０  ばね
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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