(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
建設機械の作業装置を駆動する駆動部材の変位量を検出し対応するパルス信号を出力するインクリメント型検出手段と、このインクリメント型検出手段からの前記パルス信号のパルス数をカウントするカウント手段と、前記駆動部材の最大可動範囲の両端に対応する前記カウント手段の最大・最小パルスカウント値を記憶する揮発性記憶手段と、この揮発性記憶手段に記憶された前記最大・最小パルスカウント値及び前記カウント手段による現在のパルスカウント値を比較し、これらカウント値の差に基づき前記駆動部材の現在の駆動位置を求める演算手段と、前記建設機械のエンジン始動時に投入される前記カウント手段、揮発性記憶手段及び演算手段用の電源とを有する建設機械の駆動部材の位置検出装置において、
作業終了時にオペレータの操作により前記建設機械のエンジンを停止させるエンジン停止手段と、
前記エンジン停止手段による建設機械のエンジン停止から少なくとも所定の遅延時間が経過するまでの間、前記電源を保持する電源保持手段と、
前記電源の停止時にも記憶を保持可能な不揮発性記憶手段と、
前記所定の遅延時間経過時の前記カウント手段によるパルスカウント値と、前記揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値とを前記不揮発性記憶手段に入力する記憶データ処理手段とを有することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項２】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記記憶データ処理手段は、前記エンジン停止後次回のエンジン起動時に、前記カウント手段のパルスカウント値の初期値を前記不揮発性記憶手段に記憶されていた前記所定の遅延時間経過時におけるパルスカウント値に置き換えるとともに、前記不揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値を前記揮発性記憶手段へ入力することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項３】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記記憶データ処理手段は、エンジンの停止状態に対応するエンジン停止信号が入力され、このエンジン停止信号が入力されてから前記所定の遅延時間が経過したときの前記カウント手段によるパルスカウント値と前記揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値とを、前記不揮発性記憶手段に入力することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項４】
請求項３記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記記憶データ処理手段に入力されるエンジン停止信号は、前記エンジンのキースイッチがＯＦＦ位置となったことを示すＯＦＦ信号であることを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項５】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記所定の遅延時間が予め設定され、その時間が経過したときに対応する信号を出力するタイマー手段をさらに有することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項６】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記建設機械の駆動部材に供給される作動油の温度を検出する油温検出手段をさらに有し、かつこの油温検出手段は、前記所定の遅延時間に対応する作動油の温度状態が予め設定され、その温度状態が検出されたときには対応する信号を出力することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項７】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、所定期間内の前記カウント手段のカウント値の変化を検出し、その変化値が一定値以下となった場合に対応する信号を出力するカウント変化検出手段をさらに有することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項８】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記インクリメント型検出手段は、磁気的検出を行う磁気センサ及び光学的位置検出を行うロータリーエンコーダのいずれか一方であることを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【請求項９】
請求項１記載の建設機械の駆動部材の位置検出装置において、前記インクリメント型検出手段は、前記駆動部材として建設機械のバケットを駆動するバケットシリンダの変位量を検出することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建設機械の作業装置を駆動する駆動部材の位置を検出する位置検出装置に係わり、特に、検出精度を向上できる建設機械の駆動部材の位置検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、油圧ショベル等の建設機械は、オペレータの操作の簡略化・効率化のために、バケット・アーム・ブーム等の作業装置の動作の自動化を図る傾向にある。この自動化のために、通常、それら作業装置の位置を直接又は間接的に検出し、この検出された位置に基づいて作業装置の位置制御・速度制御等が行われる。
【０００３】
アーム及びブームの位置検出手段としては、通常、ポテンショメータ等を備えた角度センサが用いられており、ポテンショメータがアーム又はブームの角度に応じた電圧値を出力するようになっている。このとき、アーム又はブームが最大可動範囲内の一方向端部（アームシリンダ又はブームシリンダのストロークエンド）に位置しているときに電圧値が所定の設定値、例えば０．５Ｖとなり、この状態を原点としてアーム又はブームがその位置から最大可動範囲内を他の方向に動作するにつれて電圧値が増加するのが理想的であるが、実際は、アーム又はブームの取り付け時に若干の取り付け誤差が生じるため、原点における電圧値が所定の設定値とはならず、ずれた値となる。そこで、この原点における電圧値のずれを油圧ショベル内のコントローラに予め記憶しておき、油圧ショベルを使用する時には、その記憶値を用いて角度センサからの出力電圧値を常時補正することにより、アーム及びブームの角度を精度よく検出するようになっている。
【０００４】
これに対し、バケットの位置検出手段としては、上記の角度センサを用いにくい。それは、バケットの回転中心部が掘削する土砂に近く衝撃や荷重を受けやすいことや、バケットはアームやブーム等に比べて交換頻度が高く、角度センサを装着した場合交換のたびに角度センサの分解・取付作業を行う必要が生じて煩雑となること等の理由による。これを回避するために、バケットの回転部と角度センサとをワイヤ等でリンクさせ出力値を検出する方法も考えられるが、この場合は構造が複雑になり、またワイヤやワイヤの動きを補助する機構等が必要となるため先端付近の突起部分が増え、さらに振動などでワイヤがたわんだ場合には検出精度が低下する可能性があり、好ましくない。このように精度、信頼性、及び作業性等を考慮し、バケットの位置検出手段としては、バケットシリンダのストローク量を検出するシリンダストロークセンサが通常用いられる。
【０００５】
このシリンダストロークセンサは、いわゆるインクリメント型検出手段の一種であり、バケットシリンダのピストンロッド表面に設けられた磁性スケールをストローク検出部に設けた磁気センサで検出するものである。ピストンロッドが動いて磁性スケールが移動すると、磁気センサ内の１つ又は複数の磁気抵抗素子を通過するバイアス磁石からの磁束密度が変化し、これによって磁気抵抗素子の抵抗値も変化する。このとき、抵抗値が変化した回数は動かしたストローク量に比例するため、ピストンロッドの移動によって磁気センサからはパルス状の波形が発生する。このパルス数をカウント手段でカウントすることにより、バケットシリンダの相対変位量を検出できるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記シリンダストロークセンサによるバケットの位置検出においては、以下の課題が存在する。
油圧ショベルの作業を開始するために電源を投入した際、カウント手段のカウント値はその電源投入時の位置でリセットされる（例えば「０００」になる）。その後、バケットシリンダが伸縮すると、そのときのパルス数に応じてカウント手段のカウントが「０００」から増加（又は減少）する。そのため、そのままではシリンダストロークセンサで検出できるのは電源投入時の初期位置からどれだけ動作したかという相対位置にすぎず、バケットシリンダの絶対的な位置自体（最大可動範囲においてどの位置にあるか）は分からない。
そこで、通常は、エンジン始動後に、現在のバケットの位置自体を検出するために、バケットシリンダをフルストローク動作させてバケットシリンダの最大可動範囲の上限・下限である最大・最小カウント値に補正した後、バケットシリンダのストローク量を求めバケットの現在位置を検出している。そのため、エンジン始動後の電源投入のたびにバケットシリンダのフルストローク動作が必要となり、オペレータの操作負担が多くなるとともに作業効率が低下するという課題があった。この課題を解決するために、例えば特開昭５８−１５１５０５号公報に記載されているように、バックアップ電源を別途用意してエンジン始動後にも電源を保持する方法もあるが、バックアップ電源用のリチウム電池等が別途必要となってコスト高となる。
【０００７】
なお、以上は、バケット位置検出手段にシリンダストロークセンサを適用した場合を例にとって説明したが、例えば、油圧ショベルが比較的小さく角度センサを取り付けるためのスペースが十分とれない場合等は、ブーム又はアームについてもシリンダストロークセンサで位置検出を行う場合も考えられ、この場合には、ブームやアームについても上記同様の課題が生じる。特に、可動範囲が広いブームでは、駆動部材であるブームシリンダの最大可動範囲検出動作を行うためには広い作業空間が必要であるため、作業現場が狭く広い作業空間を確保できない場合にはブームシリンダの位置検出が困難となる。さらに、ブームは可動範囲が地下にわたることから、最大可動範囲検出のためにはブームを地下空間まで動作させなければならないが、位置検出のみのためこのような作業空間を確保することは困難であることが多い。
【０００８】
このような課題を解決すべく、本件出願人は、特願平８−２３９５０２号（出願日：１９９６年９月１０日）において、建設機械の作業装置を駆動する駆動部材の変位量を検出し対応するパルス信号を出力するインクリメント型検出手段と、このインクリメント型検出手段からの前記パルス信号のパルス数をカウントするカウント手段と、前記駆動部材の最大可動範囲の両端に対応する前記カウント手段の最大・最小パルスカウント値を記憶する揮発性記憶手段と、この揮発性記憶手段に記憶された前記最大・最小パルスカウント値及び前記カウント手段による現在のパルスカウント値を比較し、これらカウント値の差に基づき前記駆動部材の現在の駆動位置を求める演算手段とを有する建設機械の駆動部材の位置検出装置において、電源停止時にも記憶を保持可能な不揮発性記憶手段と、電源停止時に、該電源停止時における前記カウント手段によるパルスカウント値と、前記揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値とを前記不揮発性記憶手段に入力する記憶データ処理手段とを有することを特徴とする建設機械の駆動部材の位置検出装置を提唱した。
【０００９】
しかし、上記建設機械の駆動部材の位置検出装置は、以下に示す別の課題を有する。
油圧ショベルによる掘削作業を終了する際には、なるべく安定的な停止状態とするために、例えば図１２に示すようにバケットの背面が地面に接触するような状態にした後、エンジンを停止させる。しかし、傾斜・土砂条件等によっては、このエンジン停止の後に作動油の圧縮性やリーク等に基づき自重によりブームやバケットが微小動作し、フロント装置の姿勢が例えば図１３に示すように変化する場合がある。
【００１０】
上記先願発明による位置検出装置では、エンジン停止時のカウント値を記憶しておき、再起動時にこれを初期値として用いバケット位置を検出するため、このようにエンジン停止後に姿勢が変化すると、センサによるバケット位置の検出値にずれが生じる。そのため、検出されたバケットの位置には誤差が含まれ、検出精度が低下するという課題がある。しかも、この誤差は、停止及び再起動を繰り返すことにより蓄積されるため、検出精度がさらに低下する。
【００１１】
本発明は、上記先願発明の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、インクリメント型である建設機械の駆動部材の位置検出装置において、コスト高を招くことなく電源投入時ごとの最大可動範囲検出動作を不要とし、かつ検出精度の低下を防止できる建設機械の駆動部材の位置検出装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明は、建設機械の作業装置を駆動する駆動部材の変位量を検出し対応するパルス信号を出力するインクリメント型検出手段と、このインクリメント型検出手段からの前記パルス信号のパルス数をカウントするカウント手段と、前記駆動部材の最大可動範囲の両端に対応する前記カウント手段の最大・最小パルスカウント値を記憶する揮発性記憶手段と、この揮発性記憶手段に記憶された前記最大・最小パルスカウント値及び前記カウント手段による現在のパルスカウント値を比較し、これらカウント値の差に基づき前記駆動部材の現在の駆動位置を求める演算手段と、前記建設機械のエンジン始動時に投入される前記カウント手段、揮発性記憶手段及び演算手段用の電源とを有する建設機械の駆動部材の位置検出装置において、作業終了時にオペレータの操作により前記建設機械のエンジンを停止させる手段と、前記エンジン停止手段による建設機械のエンジン停止から少なくとも所定の遅延時間が経過するまでの間、前記電源を保持する電源保持手段と、前記電源の停止時にも記憶を保持可能な不揮発性記憶手段と、前記所定の遅延時間経過時の前記カウント手段によるパルスカウント値と、前記揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値とを前記不揮発性記憶手段に入力する記憶データ処理手段とを有する。建設機械製造後、その出荷前に、駆動部材の最大可動範囲の両端に駆動部材を動作させて、それぞれの位置に対応するインクリメント型検出手段からのパルス信号のパルス数（＝最大・最小パルス数）をカウント手段でカウントし、それら最大・最小パルスカウント値が揮発性記憶手段に記憶される。その後、駆動部材を任意の位置に動作させると、演算手段で、揮発性記憶手段に記憶された最大・最小パルスカウント値とカウント手段による現在のパルスカウント値とを比較し、それらカウント値の差に基づいて駆動部材の現在の駆動位置が求められる。この作業を終了してエンジンを停止すると、少なくとも所定の遅延時間が経過するまでの間は、電源保持手段で電源を保持する。これにより、この間、揮発性記憶手段の記憶内容は失われず、またカウント手段のパルスカウント値はリセットされない。所定の遅延時間が経過すると、このときのカウント手段によるパルスカウント値及び揮発性記憶手段に記憶されていた最大・最小パルスカウント値が記憶データ処理手段によって不揮発性記憶手段に入力される。そして電源は停止されるが、不揮発性記憶手段がこれらの値を電源停止後も記憶し保持する。これにより、出荷後に作業開始のためエンジンを起動した時に、電源停止によってリセットされた状態のカウント手段のパルスカウント値を不揮発性記憶手段に記憶されていたパルスカウント値に置き換えて復元でき、さらに不揮発性記憶手段に記憶されていた最大・最小パルスカウント値を揮発性記憶手段へ入力できる。したがって、最初のエンジン起動時のように駆動部材の最大可動範囲の両端に駆動部材を動作させなくても、揮発性記憶手段からの最大・最小パルスカウント値とカウント手段からの現在のパルスカウント値との差に基づき、演算手段で駆動部材の現在の駆動位置を求めることができる。これ以降のエンジン起動時にも、上記同様にして、駆動部材の最大可動範囲の両端に駆動部材を動作させることなく、駆動部材の現在の駆動位置を求めることができる。なお以上の手順において、エンジンの停止とともに建設機械の作業装置の動作もほぼ停止するが、傾斜・土砂条件等によってはエンジン停止の後にも自重により作業装置が微小動作し駆動部材が動くことがある。このような場合、エンジン停止時のパルスカウント値及び最大・最小パルスカウント値を不揮発性記憶手段に入力すると、このエンジン停止後の微小動作分がカウント値のずれとなって次回エンジン起動時以降に検出誤差が生じ、検出精度が低下することとなる。本発明においては、エンジン停止時から所定の遅延時間経過時のパルスカウント値及び最大・最小パルスカウント値を不揮発性記憶手段に入力することにより、所定の遅延時間の長さを適宜設定すれば、作業装置が動作しなくなり十分に静止状態となった後の値を不揮発性記憶手段へ入力し記憶させることができる。したがって、上記したようなカウント値のずれを防止でき、検出精度の低下を防止できる。
【００１３】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記記憶データ処理手段は、前記エンジン停止後次回のエンジン起動時に、前記カウント手段のパルスカウント値の初期値を前記不揮発性記憶手段に記憶されていた前記所定の遅延時間経過時におけるパルスカウント値に置き換えるとともに、前記不揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値を前記揮発性記憶手段へ入力する。
【００１４】
（３）上記（１）において、また好ましくは、前記記憶データ処理手段は、エンジンの停止状態に対応するエンジン停止信号が入力され、このエンジン停止信号が入力されてから前記所定の遅延時間が経過したときの前記カウント手段によるパルスカウント値と前記揮発性記憶手段に記憶されていた前記最大・最小パルスカウント値とを、前記不揮発性記憶手段に入力する。
【００１５】
（４）上記（３）において、さらに好ましくは、前記記憶データ処理手段に入力されるエンジン停止信号は、前記エンジンのキースイッチがＯＦＦ位置となったことを示すＯＦＦ信号である。
【００１６】
（５）上記（１）において、また好ましくは、前記所定の遅延時間が予め設定され、その時間が経過したときに対応する信号を出力するタイマー手段をさらに有する。
これにより、エンジン停止後の遅延時間を例えば５秒〜３０秒のように比較的短く設定したい場合に好適な構造を実現することができる。
【００１７】
（６）上記（１）において、また好ましくは、前記建設機械の駆動部材に供給される作動油の温度を検出する油温検出手段をさらに有し、かつこの油温検出手段は、前記所定の遅延時間に対応する作動油の温度状態が予め設定され、その温度状態が検出されたときには対応する信号を出力する。
これにより、エンジン停止後の遅延時間を比較的長く設定したい場合に好適な構造を実現することができる。
【００１８】
（７）上記（１）において、また好ましくは、所定期間内の前記カウント手段のカウント値の変化を検出し、その変化値が一定値以下となった場合に対応する信号を出力するカウント変化検出手段をさらに有する。
これにより、エンジン停止後のフロント装置の静止状態を正確に把握でき、記憶データ処理手段によるＥＥＰＲＯＭへの入力を静止状態になった後に確実に行えるので、検出精度の低下を確実に防止することができる。
【００１９】
（８）上記（１）において、また好ましくは、前記インクリメント型検出手段は、磁気的検出を行う磁気センサ及び光学的位置検出を行うロータリーエンコーダのいずれか一方である。
【００２０】
（９）上記（１）において、また好ましくは、前記インクリメント型検出手段は、前記駆動部材として建設機械のバケットを駆動するバケットシリンダの変位量を検出する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。この実施形態は、下方への領域制限制御を行う公知の油圧ショベルに設けられるバケットシリンダ位置検出装置に本発明を適用した場合の実施形態である。
【００２２】
図２は、本実施形態の位置検出装置が適用される油圧ショベルの概略構造を表す側面図であり、油圧ショベル１は、垂直方向にそれぞれ回動するブーム２、アーム３、及びバケット４からなる多関節型のフロント装置５と、上部旋回体６及び下部走行体８からなる車体９とで形成され、フロント装置５の基端は上部旋回体６の前部に支持されている。また上部旋回体６上には、オペレータが操作を行う運転室１０が設けられている。
【００２３】
ブーム２、アーム３、バケット４、上部旋回体６、及び下部走行体８は、それぞれブームシリンダ１１、アームシリンダ１２、バケットシリンダ１３、旋回モータ（図示せず）、及び左右の走行モータ（同）によりそれぞれ駆動される被駆動部材を形成し、それらの動作は操作レバー装置（後述）により指示される。
【００２４】
図３は、図２の油圧ショベルを駆動する油圧駆動装置を表す油圧回路図であり、エンジン１５により駆動される可変容量型の油圧ポンプ１６と、この油圧ポンプ１６からの圧油により駆動される上記ブームシリンダ１１、アームシリンダ１２、バケットシリンダ１３、旋回モータ（図示せず）、及び左右の走行モータ（同）と、これら油圧アクチュエータ１１〜１３等（以下、油圧アクチュエータ１１〜１３と略す）に対応して設けられた複数の操作レバー装置１４ａ〜ｃ等（以下、操作レバー装置１４ａ〜ｃと略す）と、油圧ポンプ１６と油圧アクチュエータ１１〜１３との間に接続された複数のコントロールバルブ１８ａ〜ｃ等（以下、コントロールバルブ１８ａ〜ｃと略す）と、油圧ポンプ１５の吐出圧力の最高圧力を規定するリリーフ弁１９とを有しており、上記したブーム２、アーム３、バケット４、上部旋回体６、及び下部走行体８からなる被駆動部材を駆動する。
【００２５】
操作レバー装置１４ａ〜ｃはいわゆる油圧パイロット方式であり、ブーム用操作レバー装置１４ａ、アーム用操作レバー装置１４ｂ、及びバケット用操作レバー装置１４ｃを含んでいる。各操作レバー装置１４ａ〜ｃは、操作信号としてパイロット圧を出力し対応するコントロールバルブ１８ａ〜ｃを駆動するようになっており、特に詳細は図示しないが、運転室１０に配置されオペレータにより操作される操作レバーと、その操作量と操作方向に応じたパイロット圧を生成する減圧弁とにより形成されている。そして、各操作レバー装置１４ａ〜ｃの減圧弁の１次ポート側はエンジン１５で駆動されるパイロットポンプ２０に接続され、２次ポート側はパイロットライン２１ａ，２１ｂ、パイロットライン２２ａ，２２ｂ、及びパイロットライン２３ａ，２３ｂを介し対応するコントロールバルブ１８ａ〜ｃの駆動部１８ａａ，１８ａｂ、駆動部１８ｂａ，１８ｂｂ、及び駆動部１８ｃａ，１８ｃｂにそれぞれ接続されている。
コントロールバルブ１８ａ〜ｃは、ブーム用コントロールバルブ１８ａ、アーム用コントロールバルブ１８ｂ、及びバケット用コントロールバルブ１８ｃを含んでおり、操作レバー装置１４ａ〜ｃの操作信号によって制御され油圧アクチュエータ１１〜１３に供給される圧油の流量を制御するようになっている。これにより、オペレータが各操作レバー装置１４ａ〜ｃの操作を単独又は適当に組み合わせて行うことにより、フロント装置５を所望の態様で屈折動作させることができる。
【００２６】
図３において、上記油圧駆動装置にはまた、この油圧ショベル１の領域制限制御装置が設けられている。この領域制限制御装置は、例えば特開平９−２５６４０６号公報に開示のものと同様のものであり、予め作業に応じてフロント装置５の侵入禁止領域（掘削深さ）を指示するために運転室１０内に設けられた設定器２４と、フロント装置５の位置と姿勢を算出するために設けられたブーム角度センサ２５、アーム角度センサ２６、及びバケットシリンダストロークセンサ２８と、フロント装置５が侵入してはならない侵入禁止領域を設定し、かつその侵入禁止領域に応じて領域制限制御を行うための電気信号を出力する制御ユニット２９と、パイロットライン２１ａ，２１ｂ及びパイロットライン２２ａ，２２ｂにそれぞれ設けられた比例電磁弁３０ａ，３０ｂ及び比例電磁弁３１ａ，３１ｂとで形成されている。
【００２７】
ブーム角度センサ２５及びアーム角度センサ２６は、ブーム２及びアーム３の回動支点に設けられており、それらの回動角を検出する。またバケットシリンダストロークセンサ２８は、バケットシリンダ１３のストロークを検出する。
制御ユニット２９は、設定器２４の設定信号、角度センサ２５，２６からの検出信号、及びバケットシリンダストロークセンサ２８の検出信号に基づくバケットシリンダ位置検出制御装置３２（後述）からの信号を入力し、これらの信号に応じて侵入禁止領域を設定する。
比例電磁弁３０ａ，３０ｂ及び比例電磁弁３１ａ，３１ｂは、操作レバー装置１４ａ，１４ｂから出力された操作パイロット圧を一時圧としてこれを制御ユニット２９から出力された電気信号に応じて減圧し、対応するコントロールバルブ１８ａ，１８ｂの駆動部１８ａａ，１８ａｂ及び駆動部１８ｂａ，１８ｂｂにそれぞれ出力する。
【００２８】
図４は、制御ユニット２９の制御機能を表す機能ブロック図であり、侵入禁止領域設定部２９ａ、フロント姿勢演算部２９ｂ、基準データ記憶部２９ｃ、判定部２９ｄ、及び指令制御部２９ｅの各機能を有している。
【００２９】
侵入禁止領域設定部２９ａでは、設定器２４からの指示に基づき、フロント装置５が侵入してはならない領域（侵入禁止領域）の設定演算を行う。例えばオペレータの操作でバケット４の先端を制限したい掘削深さ上の点Ｐまでもってゆき、設定器２４からの指示でそのときのバケット４の先端の位置を計算し、その位置を侵入禁止領域の境界の設定値とする。なお、点Ｐの位置はフロント姿勢演算部２９ｂにて計算される。
【００３０】
フロント姿勢演算部２９ｂでは、ブーム角度センサ２５及びアーム角度センサ２６で検出したブーム２及びアーム３の回動角と、バケットシリンダ位置検出制御装置３２（詳細機能は後述）から出力されたバケットシリンダ１３のストロークと、基準データ記憶部２９ｃに設定入力され記憶されたフロント装置５及び車体９の各部寸法等のデータとを用いてフロント装置５の位置と姿勢を計算する。なお、フロント装置５を取り替えた場合等のために、基準データ記憶部２９ｃの記憶データを基準データ入力器３３からの入力で適宜更新可能となっている。
【００３１】
判定部２９ｄでは、侵入禁止領域設定部２９ａで計算された侵入禁止領域の境界の設定値と、フロント姿勢演算部２９ｂで計算された現在のバケット４先端の位置とを比較し、バケット４先端位置と侵入禁止領域との距離が所定の減速距離以下であるかどうかを判定する。
【００３２】
指令制御部２９ｅでは、判定部２９ｄでの判定結果に応じて、ブームシリンダ１１の伸び方向又は縮み方向に対応する減速指令を演算し、さらに予め定められたテーブルに基づきその減速指令に対応するパイロットライン２１ａ又はパイロットライン２１ｂのパイロット圧を演算し、さらに予め定められたテーブルに基づきそのパイロット圧に対応する比例電磁弁３０ａ又は比例電磁弁３０ｂの指令電流値を演算する。このとき同様に、アームシリンダ１２の伸び方向と縮み方向に対応する減速指令を演算し、対応するパイロット圧を演算し、対応する比例電磁弁３１ａ又は比例電磁弁３１ｂの指令電流値を演算する。
すなわち、例えばバケット４先端位置と侵入禁止領域との距離が所定の減速距離以下となった場合には、ブームシリンダ１１の縮み方向に対応する比例電磁弁３０ｂの開度が絞られると共にアームシリンダの伸び方向（又は縮み方向）に対応する比例電磁弁３１ａ（又は比例電磁弁３１ｂ）の開度が絞られるように制御される。また、バケット４先端位置が侵入禁止領域との境界上に至った場合には、それら比例電磁弁３０ｂと比例電磁弁３１ａ（又は比例電磁弁３１ｂ）がフルクローズされ、ブームシリンダ１１及びアームシリンダ１２の動きを止めてフロント装置５を停止させる。このようにして、バケット４先端位置を侵入禁止領域内に侵入させない領域制限制御を実行する。
【００３３】
本実施形態の要部であるバケットシリンダ位置検出装置は、上記バケットシリンダストロークセンサ２８と、上記バケットシリンダ位置検出制御装置３２と、遅延時間設定器４４（後述）とから形成される。以下、その構造を図５〜図７、及び図１により詳細に説明する。
【００３４】
図５は、バケットシリンダストロークセンサ２８の概略構造を表す一部破断側面図であり、図６は、図５に示す磁気センサ部（後述）の詳細構造を表す概念図である。
図５及び図６に示すように、ストロークセンサ２８は、バケットシリンダ１３のピストンロッド部１３Ａに対向するように設けられ、バイアス磁石及び磁気抵抗素子（後に詳述）を備えた磁気センサ部３４を備えている。この磁気センサ部３４による検出対象となるピストンロッド部１３Ａには、予め磁性体部３５ａと非磁性体部３５ｂとからなる磁性スケール３５が形成されている。これら磁性体部３５ａ及び非磁性体部３５ｂはそれぞれ所定のピッチｌをもって配列されており、この結果、ｌ／２の幅の磁性体部３５ａ及び非磁性体部３５ｂが交互に配列されるようになっている。
磁気センサ部３４は、上記構造の磁性スケール３５に対し所定の隙間ｔを介して対向しており、バイアス磁石３６と、２組合計４つの磁気抵抗素子ＲＡ1，ＲＡ2，ＲＢ1，ＲＢ2とを備えている。これら磁気抵抗素子ＲＡ1，ＲＡ2，ＲＢ1，ＲＢ2は、一方の組の磁気抵抗素子ＲＡ1，ＲＡ2と他方の組の磁気抵抗素子ＲＢ1，ＲＢ2とが端子３８に対して並列に接続されており、それぞれに基準電圧ＶCCが印加されるようになっている。また磁気抵抗素子ＲＡ1とＲＡ2との間にはピックアップ端子３９が分岐して接続され、磁気抵抗素子ＲＢ1とＲＢ2との間にはピックアップ端子４０が分岐して接続されている。このとき、これらピックアップ端子３９とピックアップ端子４０とはｌ／４ピッチの間隔をおいて配置されており、バケットシリンダ１３のピストンロッド部１３Ａが移動すると、磁気センサ部３４の４つの磁気抵抗素子ＲＡ1，ＲＡ2，ＲＢ1，ＲＢ2を通過するバイアス磁石３６からの磁束密度が変化し、これにより各磁気抵抗素子の抵抗値も変化し、ピックアップ端子３９，４０から９０°（又はマイナス９０°）の位相差（＝ｌ／４に相当する）を有する２つの正弦波電圧信号ＶA，ＶBがそれぞれ出力されるようになっている。これを図７（ａ）に示す。図７（ａ）に示される２つの波形は、センサアンプ４１（図５参照）で増幅された後、バケットシリンダ位置検出制御装置３２に入力される。
【００３５】
図１は、バケットシリンダ位置検出制御装置３２の構造を表す機能ブロック図であり、磁気センサ部３４からの出力を略矩形波のパルス信号に整形変換する波形整形回路３２ａと、波形整形回路３２ａからの２つの矩形波パルス信号（Ａ相・Ｂ相、後述）の位相差を検出するとともに、これらパルス信号のパルス数をカウントして内部のカウンタをアップ／ダウンするカウント手段、例えばパルスカウンタ入力回路３２ｂと、中央演算処理装置（ＣＰＵ）３２ｃと、制御プログラム等を格納しておくＲＯＭ３２ｄと、制御演算の計算結果や途中結果などを格納しておく揮発性記憶手段、例えばＲＡＭ３２ｅと、電源がＯＦＦになっても記憶を保持可能でありかつ電気的に書き込みが可能である不揮発性記憶手段、例えばＥＥＰＲＯＭ３２ｆと、タイマー手段、例えばタイマー３２ｇとを備えている。
【００３６】
波形整形回路３２ａは、例えばシュミット・トリガ回路（図示せず）を内蔵しており、前述した図７（ａ）の波形（ＶA・ＶB）を２つの矩形波パルス信号（Ａ相・Ｂ相）に整形変換する。この整形波形例を図７（ｂ）に示す。このように変換された矩形波パルス信号がパルスカウンタ入力回路３２ｂへ入力される。
ＣＰＵ３２ｃは、演算手段であるとともに、最終的な位置検出結果を、上述した制御ユニット２９のフロント姿勢演算部２９ｂへ送信する役割も果たす。
また、遅延時間設定器４４は、タイマー３２ｇに設定する所定の遅延時間を指示入力するものである。オペレータが作業の終了を意図してキースイッチ４２をＯＦＦにした場合、このタイマー３２ｇに設定された所定の遅延時間（例えば５〜３０秒）が経過した後に、タイマー３２ｇからそのキースイッチＯＦＦ信号がＣＰＵ３２ｃに入力されるようになっている。
【００３７】
位置検出制御装置３２によって行われる制御内容を図８〜図１０により説明する。図８は、制御手順の詳細を表すフローチャートであり、図９（ａ）、図９（ｂ）、及び図１０（ａ）〜（ｄ）は、カウント値と検出位置との関係を表すための説明図である。
【００３８】
図８において、オペレータが運転室１０内のキースイッチ４２をＯＮにすると位置検出制御装置３２の電源スイッチ４３（図１参照）がＯＮとなり、フローがスタートする。まず、手順Ｓ３００において、パルスカウンタ入力回路３２ｂにおけるカウント値が初期値（例えば「０００」）にリセットされる。
その後、手順Ｓ３０１でその電源投入が１回目の投入であるかが判定される。
【００３９】
１回目の電源投入時（例えば、建設機械製造後、その出荷前の時点）である場合には、オペレータがバケットシリンダ１３の最大可動範囲（シリンダ固有の値としてあらかじめ分かっているフルストロークｌo、図９（ａ）参照）までバケット４を動かす。これを行う理由は以下のようである。
パルスカウント回路３２ｂでのカウントアップ・ダウン値の検出により、バケットシリンダ１３がどれだけ伸縮したか、すなわちバケット４がどのように動作したかが判明する。しかし上記手順Ｓ３００で示したようにパルスカウント回路３２ｂのデジタルカウント特性上、前回の電源ＯＦＦ→今回の電源投入の際にカウント値がリセットされるため、上記カウントアップ・ダウン値でわかるのは電源投入時の初期位置からどれだけ動作したかという相対位置にすぎず、バケットシリンダ１３の絶対的な位置自体（最大可動範囲においてどの位置にあるか）は分からない。したがって、バケットシリンダ１３の絶対的な位置を知るためには、電源投入後にバケットシリンダ１３をフルストローク動作させてバケットシリンダ１３の最大可動範囲の上限・下限である最大・最小カウント値を確認した後、それらからいくつカウントアップ・ダウンしたかにより現在位置を求める必要が生じる。
【００４０】
上記の操作に応じ、手順Ｓ３１０では、パルスカウンタ入力回路３２ｂで両ストローク端での２つのカウント値（最大パルスカウント値Ｃmax及び最小パルスカウント値Ｃmin、図９（ａ）参照）を求める。その後、手順Ｓ３２０で、上記手順Ｓ３１０で求めた最大・最小パルスカウント値Ｃmax,ＣminをＲＡＭ３２ｅに記憶する。
【００４１】
この状態で、オペレータが通常の作業（例えば掘削作業）あるいはその作業に対応する動作を行う。これに応じ、手順Ｓ３３０では、パルスカウンタ入力回路３２ｂでバケットシリンダ１３の現在位置におけるカウント値Ｃ（図９（ｂ）参照）を求める。
【００４２】
その後、手順Ｓ３４０において、ＲＡＭ３２ｅに記憶しておいたバケットシリンダ１３の最大・最小カウント値Ｃmax,Ｃminと、手順Ｓ３３０で求めた現在のバケットシリンダ１３の現在位置におけるカウント値Ｃとを比較し、これらカウント値の差に基づき、下記▲１▼式を用いてバケットシリンダ１３の現在の駆動位置ｌ1を求める。
ｌ1＝ｌo×｛（Ｃ−Ｃmin）／（Ｃmax−Ｃmin）｝    …  ▲１▼
具体的な一例としては、図９（ａ）に示すように、フルストロークｌo＝２００［ｃｍ］、最小カウント値Ｃmin＝−５０［カウント］、最大カウント値Ｃmax＝３５０［カウント］である場合に、図９（ｂ）に示すように現在のカウント値Ｃ＝１００［カウント］であれば、現在のストロークｌ1＝７５［ｃｍ］となる。
【００４３】
その後、手順Ｓ３５０で、ＣＰＵ３２ｃが、求められたバケットシリンダ１３の現在の駆動位置を制御ユニット２９のフロント姿勢演算部２９ｂに送信する。
【００４４】
そして、手順Ｓ３６０で、タイマー３２ｇからキースイッチＯＦＦ信号が入力されたかどうか（キースイッチＯＦＦから所定の遅延時間が経過したかどうか）を判定する。
キースイッチＯＦＦ信号が入力されていない場合（キースイッチ４２がＯＮであるか又はキースイッチ４２がＯＦＦにされたがまだ所定時間が経過していない場合）にはこの判定が満たされず、手順Ｓ３３０に戻って手順Ｓ３３０〜手順Ｓ３６０を繰り返す。
キースイッチＯＦＦ信号が入力された場合は、手順Ｓ３６０の判定が満たされて手順Ｓ３６１に移り、ＣＰＵ３２ｃが、そのキースイッチＯＦＦ信号入力時におけるパルスカウンタ入力回路３２ｂのカウント値Ｃと、ＲＡＭ３２ｅに記憶されていた最大・最小カウント値Ｃmax,ＣminとをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力し、ＥＥＰＲＯＭ３２ｆがこれらの値を記憶する。
【００４５】
その後、手順Ｓ３７０に移り、ＣＰＵ３２ｃが電源スイッチ４３をＯＦＦにする信号を出力して電源をＯＦＦにし、このフローを終了する。
【００４６】
ここで、この後再びキースイッチ４２がＯＮになり電源が投入される（例えば出荷後に現場で実際の作業を開始する）と、再度図８のフローが開始されるが、今度は２回目の電源投入となることから、フローの流れが若干変わってくる。この電源ＯＦＦ・フロー終了時→２回目の電源投入時の具体的な一例を、図１０及び図８により説明する。
キースイッチＯＦＦ信号入力時に、フルストロークｌo＝２００［ｃｍ］のバケットシリンダ１３における最大カウント値Ｃmax＝３５０［カウント］、最小カウント値Ｃmin＝−５０［カウント］で（図１０（ａ））、検出されていたカウント値Ｃ＝１００［カウント］だったとする（図１０（ｂ））。
【００４７】
この後、再び電源が投入されると、再度図８のフローが開始されるが、この再投入時にパルスカウンタ入力回路３２ｂがリセットされることから、キースイッチＯＦＦ信号入力時と同じ位置であるにもかかわらず、この状態でのカウント値Ｃ＝０［カウント］となっている（図１０（ｃ））。図８のフローでは、手順Ｓ３０１において電源投入が２回目であることから判定が満たされず、手順Ｓ３０２へ移る。そしてこの手順Ｓ３０２で、ＣＰＵ３２ｃが、前回フローの手順Ｓ３６１でＥＥＰＲＯＭ３２ｆに記憶されていた最大・最小カウント値Ｃmax（＝３５０）,Ｃmin（＝−５０）と、前回キースイッチＯＦＦ信号入力時におけるカウント値Ｃ（＝１００）とを取り込む。そして手順Ｓ３０３で、ＣＰＵ３２ｃが、パルスカウンタ入力回路３２ｂの初期値を、この取り込んだキースイッチＯＦＦ信号入力時のカウント値Ｃ（＝１００）に置き換える（図１０（ｄ））。これによって、一旦Ｃ＝０にリセットされたパルスカウンタ入力回路３２ｂの初期値をもとの値Ｃ＝１００に復元することができる。
【００４８】
その後、手順Ｓ３２０に移り、ＣＰＵ３２ｃが、手順Ｓ３０２でＥＥＰＲＯＭ３２ｆから取り込んだ最大・最小パルスカウント値をＲＯＭ３２ｄへ入力し、以降は上述した１回目投入時と同様の手順を行い、ＣＰＵ３２ｃが▲１▼式を用いてバケットシリンダ１３の現在の駆動位置ｌ1を求める。
これにより、１回目の電源投入時では必要であった、バケット４をフルストローク動かして最大可動範囲検出操作（手順Ｓ３１０に対応）をすることなく、バケットシリンダ１３の現在の駆動位置ｌ1を求めることができる。
また、３回目の電源投入以降も、この２回目と同様の手順が行われる。
【００４９】
なお、上記において、バケットシリンダストロークセンサ２８が、建設機械の作業装置を駆動する駆動部材の変位量を検出し対応するパルス信号を出力するインクリメント型検出手段を構成する。また、ＣＰＵ３２ｃは、上記演算手段のほかに、建設機械のエンジン停止から少なくとも所定の遅延時間が経過するまでの間電源を保持する電源保持手段を構成し、さらに、所定の遅延時間経過時のカウント手段によるパルスカウント値と揮発性記憶手段に記憶されていた最大・最小パルスカウント値とを不揮発性記憶手段に入力する記憶データ処理手段をも構成する。
【００５０】
以上説明したように、本実施形態のバケットシリンダ位置検出装置によれば、２回目以降の電源投入後は、バケット４をフルストローク動かして最大可動範囲検出操作（手順Ｓ３１０に対応）をすることなく、バケットシリンダ１３の現在の駆動位置ｌ1を求めることができる。したがって、電源投入のたびにバケットシリンダ１３の最大可動範囲検出動作を行う必要がなくなるので、オペレータの操作負担を軽減することができる。
またこのとき、ＣＰＵ３２ｃは、特願平８−２３９５０２号のようにキースイッチ４２がＯＦＦにされたときのパルスカウンタ入力回路３２ｂのカウント値ＣをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力するのではなく、手順Ｓ３６１において、タイマー３２ｇを介し、キースイッチ４２がＯＦＦにされて所定の遅延時間が経過した後にカウント値ＣをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力するので、バケットシリンダ１３の位置検出精度を向上することができる。以下、この効果を具体的に説明する。
【００５１】
図８の手順Ｓ３６０において前述したように、オペレータが作業を終了させるためにキースイッチ４２をＯＦＦにした場合は、エンジン１５の停止とともに油圧ショベル１のフロント装置５や車体９の動作もほぼ停止する。しかし、傾斜・土砂条件等によってはエンジン停止の後にも自重によりブーム２、アーム３、バケット４等の作業装置が微小動作し、対応する駆動部材であるブームシリンダ１１、アームシリンダ１２、バケットシリンダ１３等が動くことがある。このような場合の具体例を図１１（ａ）〜（ｄ）により説明する。
例えば、フルストロークｌo＝２００［ｃｍ］のバケットシリンダ１３に対し、当初検出した最小カウント値Ｃmin＝−５０［カウント］、最大カウント値Ｃmax＝３５０［カウント］で（図１１（ａ））、現在のカウント値Ｃ＝５０［カウント］であったとすると、前述した式▲１▼を用いて現在の駆動位置ｌ1＝５０［ｃｍ］となる（図１１（ｂ））。そしてこの状態でキースイッチ４２がＯＦＦにされたとする。
ここで、特願平８−２３９５０２号のようにこのキースイッチＯＦＦ時（すなわちエンジン停止時）のパルスカウント値Ｃ及び最大・最小パルスカウント値Ｃmax，ＣminをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力した後、自重によってバケットシリンダ１３が伸び方向にカウント１０（５ｃｍ相当）だけ伸び方向に動いてカウント４０となったとする（図１１（ｃ））。すると、バケットシリンダ１３の位置がずれているにもかかわらず、次回電源投入後にＥＥＰＲＯＭ３２ｆから同じＣ，Ｃmin，Ｃmaxが取り込まれる。すなわち、ずれた位置のカウント値がそのままＣ’＝５０［カウント］となる。このまま式▲１▼を用いて駆動位置を算出すると、実際は５ｃｍ動いて駆動位置ｌ1＝４５［ｃｍ］であるにもかかわらず、そのままｌ1’＝５０［ｃｍ］と算出されることになる。このカウント値のずれによって検出誤差が生じるため、検出精度が低下する。しかも、この誤差は、エンジン停止→再起動を繰り返すことにより蓄積されていくため、検出精度は累積的に低下する。
本実施形態によれば、キースイッチＯＦＦ時（すなわちエンジン停止時）から所定の遅延時間（例えば５秒〜３０秒程度）経過時のパルスカウント値Ｃ及び最大・最小パルスカウント値Ｃmax，ＣminをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力するので、上記のような微小動作が終了し十分に静止状態となった後の値、すなわちＣ’＝５０でなく正しい値であるＣ＝４０がＥＥＰＲＯＭ３２ｆへ入力され記憶される。したがって、次回電源投入後に式▲１▼を用いて駆動位置を算出したとき、正しく駆動位置ｌ1＝４５［ｃｍ］と算出することができる。このようにしてカウント値のずれを防止できるので、検出精度の低下を防止できる。
【００５２】
なお、上記実施形態においては、エンジン１５が停止したことを示すエンジン停止信号としてキースイッチ４２のＯＦＦ信号を用い、これが入力されたときを基準として所定の遅延時間を起算したが、これに限られず、エンジン回転数センサによって直接エンジン停止を検出したり、他の検出手段によってエンジン停止を直接又は間接的に検出し、そのエンジン停止信号をもとに遅延時間を起算してもよい。これらの場合も同様の効果を得る。
【００５３】
また、上記実施形態においては、タイマー３２ｇを介することにより、キースイッチがＯＦＦとなって所定の遅延時間が経過した後にカウント値ＣをＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力するようにしたが、これに限られない。例えば、図１中破線で示すように、ブームシリンダ１１、アームシリンダ１２、及びバケットシリンダ１３等の油圧アクチュエータに供給される作動油温度を検出する油温検出手段４５を設けるとともに、この油温検出手段４５を、作動油の温度が所定の温度まで下がってきたときに対応する信号をＣＰＵ３２ｃに出力するようにしておき、図８の手順Ｓ３６０でこの信号が入力されたかどうかを判定するようにしてもよい。その後の手順Ｓ３６１では、この信号入力時のカウント値をＥＥＰＲＯＭ３２ｆに入力する。この場合も、上記実施形態と同様の効果を得るが、作動油の温度低下には比較的長時間を要するため、エンジン停止後の遅延時間を比較的長く設定したい場合に特に好適である。なお、このように所定の温度になったときに信号をＣＰＵ３２ｃに出力するのでなく、作動油温度の低下割合等、その他の温度状態を検出してこれに応じて信号を出力することも考えられる。
【００５４】
さらに、バケットシリンダ位置検出制御装置３２内に、所定期間内のパルスカウンタ入力回路３２ｂのカウント値の変化を検出し、その変化値が一定値（例えば０に近い微小値）以下となった場合に対応する信号をＣＰＵ３２ｃに出力するカウント変化検出手段（図示省略）を設け、図８の手順Ｓ３６０では、この信号が入力されたかどうかを判定するようにしてもよい。この場合、エンジン停止後のフロント装置５の静止状態をより正確に把握でき、ＥＥＰＲＯＭ３２ｃへの入力をフロント装置５が確実に静止状態になった後に行えるので、検出精度の低下を確実に防止することができる。
【００５５】
また、上記実施形態においては、バケットシリンダストロークセンサ２８の磁気センサ部３４で磁気的検出を行ったが、これに限られず、ロータリーエンコーダを設けて光学的位置検出を行ってもよい。この場合にも、同様の効果を得る。
【００５６】
さらに、上記実施形態においては、本発明を、油圧ショベルのバケットシリンダの位置検出装置に適用した場合を例にとって説明したが、ブームシリンダ１１やアームシリンダ１２の位置検出手段として、角度センサ２５，２６でなくバケットシリンダストロークセンサ２８と同様のストロークセンサが用いられる場合には、それらに適用できることは言うまでもなく、これらの場合も同様の効果を得る。
【００５７】
また、上記実施形態においては、油圧ショベルが下方への領域制限制御を行う場合を例に取って説明したが、上方や側方への領域制限制御、あるいは例えば特開平９−２９１５６０号公報に開示されるような公知の軌跡制御を行う場合に本発明を適用してもよい。これらの場合も同様の効果を得る。
【００５８】
【発明の効果】
請求項１，２，３，４，８，９記載の発明によれば、コスト高を招くことなく電源投入時ごとの最大可動範囲検出動作を不要とし、かつ検出精度の低下を防止できる。
請求項５記載の発明によれば、エンジン停止後の遅延時間を例えば５秒〜３０秒のように比較的短く設定したい場合に好適な構造を実現できる。
請求項６記載の発明によれば、エンジン停止後の遅延時間を比較的長く設定したい場合に好適な構造を実現できる。
請求項７記載の発明によれば、エンジン停止後のフロント装置の静止状態を正確に把握でき、記憶データ処理手段によるＥＥＰＲＯＭへの入力を静止状態になった後に確実に行えるので、検出精度の低下を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のバケットシリンダ位置検出装置の要部構造を表す機能ブロック図である。
【図２】図１の位置検出装置が適用される油圧ショベルの概略構造を表す側面図である。
【図３】図２の油圧ショベルを駆動する油圧駆動装置を表す油圧回路図である。
【図４】制御ユニットの制御機能を表す機能ブロック図である。
【図５】バケットシリンダストロークセンサの概略構造を表す一部破断側面図である。
【図６】図５に示す磁気センサ部（後述）の詳細構造を表す概念図である。
【図７】ピックアップ端子から出力される正弦波電圧信号及び波形整形回路で整形変換された矩形波パルス信号を表す図である。
【図８】制御手順の詳細を表すフローチャートである。
【図９】カウント値と検出位置との関係を表すための説明図である。
【図１０】カウント値と検出位置との関係を表すための説明図である。
【図１１】カウント値と検出位置との関係を表すための説明図である。
【図１２】油圧ショベルの掘削作業終了時の停止状態を示す図である。
【図１３】油圧ショベルの掘削作業終了時の停止状態を示す図である。
【符号の説明】
２              ブーム（作業装置）
３              アーム（作業装置）
４              バケット（作業装置）
１１            ブームシリンダ（駆動部材）
１２            アームシリンダ（駆動部材）
１３            バケットシリンダ（駆動部材）
１５            エンジン
２８            バケットシリンダストロークセンサ（磁気センサ、インクリメ
ント型検出手段）
３２ｂ          カウンタ入力回路（カウント手段）
３２ｃ          ＣＰＵ（演算手段、電源保持手段、記憶データ処理手段）
３２ｅ          ＲＡＭ（揮発性記憶手段）
３２ｆ          ＥＥＰＲＯＭ（不揮発性記憶手段）
３２ｇ          タイマー（タイマー）
４２            キースイッチ
４５            油温検出手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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