(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項２】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなるトナーとキャリアとからなる二成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする二成分静電荷像現像剤。
【請求項３】
少なくとも樹脂と磁性粉とからなる着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなる磁性一成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする磁性一成分静電荷像現像剤。
【請求項４】
少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子に疎水化処理された無機微粒子とからなる非磁性一成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする非磁性一成分静電荷像現像剤。
【請求項５】
感光体に残留した未転写の現像剤トナーをクリーニング後、現像器に戻すトナーリサイクルシステムを有する画像形成装置によって、請求項１，２，３，４記載の静電荷像現像剤を用いて画像形成することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子写真等の静電荷像用現像剤さらに詳しくはその外添剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真等の静電荷像用現像剤の外添剤に関する開発研究は盛んに行われており、表面処理した無機微粒子を添加した静電荷像現像剤トナーを得ることは公知である。
【０００３】
例えば、酸化チタンに対しては特開昭57-78551号にあるようにアルミナで表面処理をした酸化チタンが知られている。また、特開昭59-51155号では、特定のカップリング剤で表面処理をした酸化チタンが示されている。これらは、摩擦帯電付与効果の増加及び安定化を目的とし、さらに耐久性の向上を目的としている。しかし、特開昭57-78551号では、アルミナで表面処理をした酸化チタンが開示されているが、この場合には、表面処理がアルミナであるために、環境に於ける帯電性の変化が問題となっている。さらに、特開昭59-51155号で示されている特定のカップリング剤処理酸化チタンでは、酸化チタン自体に表面処理をしていることから、カップリング剤と酸化チタンとの反応性に問題があり、遊離したカップリング剤や未反応の酸化チタンの存在の問題を有している。
【０００４】
さらに、現像剤を薄層で現像領域へ搬送する現像方法に於いては現像剤に対する帯電付与が現像器あるいは現像剤層規制部材によりなされる場合があり、この場合では特に帯電性の均一性が重要となる。すなわち、帯電量が着色粒子に添加された無機微粒子の影響を大きく受けるために、この無機微粒子が不均一な組成である場合にはこの帯電性の影響が大きくなり、現像剤の帯電量分布が広がり、文字の転写チリ等の画像欠陥を発生する原因となる。
【０００５】
本発明は上記問題を解決するために提案されたものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は酸化チタンの表面処理を均一化し、帯電性の均一な現像剤を提供することにある。この結果、画像濃度が安定し、文字チリの無い良好な画像を得ることのできる現像剤が得られる。さらに、特に薄層形成で現像剤を搬送する画像形成方式に於ける現像剤の帯電量分布のシャープ化による良好な画質の形成や、現像剤のリサイクル方式に於いても安定した帯電付与をすることができ、リサイクル方式を用いた場合にも安定した画像濃度と画質を長期に渡って形成することのできる現像剤を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記の何れかの構成を用いることによって達成することができる。
【０００８】
（１）  少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【０００９】
（２）  少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなるトナーとキャリアとからなる二成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする二成分静電荷像現像剤。
【００１０】
（３）  少なくとも樹脂と磁性粉とからなる着色粒子と疎水化処理された無機微粒子とからなる磁性一成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする磁性一成分静電荷像現像剤。
【００１１】
（４）  少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子に疎水化処理された無機微粒子とからなる非磁性一成分現像剤を20〜500μmの層厚で現像領域へ搬送し感光体上の静電潜像を現像する現像方法に用いられる現像剤に於いて、該無機微粒子がシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面を疎水化処理したものであることを特徴とする非磁性一成分静電荷像現像剤。
【００１２】
（５）  感光体に残留した未転写の現像剤トナーをクリーニング後、現像器に戻すトナーリサイクルシステムを有する画像形成装置によって、（１），（２），（３），（４）記載の静電荷像現像剤を用いて画像形成することを特徴とする画像形成方法。
【００１３】
従来でも表面処理を実施して疎水化することは種々利用されていたが、長期に渡って帯電性を均一にするためには表面処理の均一性が重要な因子であることを見出し、帯電性を均一にするために、表面処理剤を均一に酸化チタン表面に固着することが重要であることを見出した結果、生まれたものである。
【００１４】
本発明に於いて、シリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンの表面に各種カップリング剤が均一に反応することができる理由自体は明確では無いが、酸化チタンの表面をシリカ及びアルミナの両方で処理することによって、反応点が酸化チタン表面に均一に形成されるために各種カプリング剤との反応が均一になるものと推定される。
【００１５】
本発明のシリカ及びアルミナで表面処理された酸化チタンは、酸化チタンに対して珪酸のNa塩あるいはアルミニウムの可溶性塩を添加し、アルカリ下で反応する事によって、酸化チタン表面にシリカ及びアルミナの被膜を形成することができる。なお、表面処理を行うためのシリカ及びアルミナは、酸化チタン自体に対して重量で0.1〜10％の処理が良い。表面処理量が少ない場合には、酸化チタン表面に未反応部が存在することとなり、帯電性の均一化に問題を発生する。また、表面処理量が過多であると、シリカ及びアルミナ自体が遊離する問題を発生する。
【００１６】
核となる酸化チタン粒子は数平均一次粒子径で５〜100nmがよい。この粒径は透過型電子顕微鏡で観察された粒径である。
【００１７】
疎水化をするための材料例としては各種カップリング剤や脂肪酸及びその金属塩がある。例えば、チタンカップリング剤として、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス(ジオクチルパイロフォスフェート)オキシアセテートチタネートなどがある。さらに、シランカップリング剤としては、γ-(2-アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-(2-アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、N-β-(N-ビニルベンジルアミノエチル)γ-アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、o-メチルフェニルトリメトキシシラン、p-メチルフェニルトリメトキシシランなどがあげられる。
【００１８】
脂肪酸及びその金属塩としては、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸があげられ、その金属塩としては亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩があげられる。
【００１９】
これら化合物は、酸化チタンに対して重量で１〜10％添加し被覆することが良く、好ましくは重量で３〜７％である。また、これらの材料を組み合わせて使用することもできる。
【００２０】
疎水化処理とは、メタノールウェッタビリティ試験にて30以上のものを示す。この程度が低いと帯電付与効果が低下してしまう。
【００２１】
メタノールウェッタビリティとは、メタノールに対する濡れ性を評価するものである。この方法は、内容量250mlのビーカー中に入れた蒸留水50mlに、測定対象の無機微粒子を0.2ｇ秤量し添加する。メタノールを先端が液体中に浸せきされているビュレットから、ゆっくり撹拌した状態で無機微粒子の全体が濡れるまでゆっくり滴下する。この無機微粒子を完全に濡らすために必要なメタノールの量をａ（ml）とした場合に、下記式により疎水化度が算出される。
【００２２】
【数１】
0003716865.tif 000002
【００２３】
【作用】
〈本発明に用いられる現像剤〉
着色粒子（トナー）は結着樹脂と着色剤と必要に応じて使用されるその他の添加剤とを含有してなり、その平均粒径は体積平均粒径で通常１〜30μm、好ましくは５〜20μmである。着色粒子（トナー）を構成する結着樹脂としては特に限定されず、従来公知の種々の樹脂が用いられる。例えば、スチレン系樹脂・アクリル系樹脂・スチレン／アクリル系樹脂・ポリエステル樹脂等が挙げられる。着色粒子（トナー）を構成する着色剤としては、従来公知の種々の材料が使用される。例えばカーボンブラック・ニグロシン染料・アニリンブルー・カルコイルブルー・クロムイエロー・ウルトラマリンブルー・デュポンオイルレッド・キノリンイエロー・メチレンブルークロライド・フタロシアニンブルー・マラカイトグリーンオクサレート・ローズベンガル等が挙げられる。その他の添加剤としては例えばサリチル酸誘導体・アゾ系金属錯体等の荷電制御剤、低分子量ポリオレフィン・カルナウバワックス等の定着性改良剤等が挙げられる。また、磁性トナーを得る場合には着色粒子に磁性体粒子が含有される。磁性体粒子としては数平均一次粒子径が0.1〜2.0μmのフェライト・マグネタイト等の粒子が用いられる。磁性体粒子の添加量は着色粒子中の20〜70重量％である。
【００２４】
また、流動性付与の観点から、本発明の酸化チタン以外に無機微粒子を着色粒子に添加してもよい。無機微粒子としてはシリカ、アルミナ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化タングステン、酸化アンチモン、酸化銅、酸化テルル、酸化マンガン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、窒化珪素、窒化炭素等が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることが好ましい。
【００２５】
トナーはキャリアと混合され、二成分現像剤として使用されるか、あるいはトナー単独で非磁性トナーとしても使用される。さらに、磁性トナーである場合は当該磁性トナーのみにより一成分現像剤として使用される。二成分現像剤を構成するキャリアとしては鉄・フェライト等の磁性材料粒子のみで構成される非被覆キャリア、磁性材料粒子表面を樹脂等によって被覆した樹脂被覆キャリアのいずれを使用してもよい。このキャリアの平均粒径は体積平均粒径で30〜150μmが好ましい。
【００２６】
〈現像方法〉
特に限定されない。一般的な現像方法は全て使用することができる。
【００２７】
しかし、特に好適な現像方法は、薄層形成方式による現像方法である。この理由は、通常の現像方式と比較して薄層形成方式では現像領域に搬送される現像剤量が少なくトナーに対する帯電付与能が低くなっており、よりトナーには高い帯電能力と均一性が必要であるためである。
【００２８】
薄層形成方式とは現像剤担持体表面に現像領域で20〜500μmのトナー層を形成する方式を示す。この薄層形成を行う場合には磁気の力を使用する磁性ブレードや現像剤担持体表面にトナー層規制棒を押圧する方式等がある。さらに、ウレタンブレードや燐青銅板等を現像剤担持体表面に接触されトナー層を規制する方法もある。
【００２９】
現像スリーブと感光体表面の間隙はトナー層よりも大きくても小さくても良い。さらに、現像バイアスとしてＤＣ成分のみ付与する方式でも良いし、ＡＣバイアスを印加する方式のいずれでも良い。
【００３０】
本発明の現像剤は特に上記薄層形成方式に好適に使用される。この場合、トナーとキャリアを混合したいわゆる二成分現像方式、磁性粉を含有する磁性トナーのみより構成される一成分磁性現像方式、さらに磁性粉を含有しない非磁性トナーのみより構成される非磁性一成分現像方式に好適に使用することができる。
【００３１】
現像剤担持体としては、磁性一成分現像剤及び二成分現像剤の場合には担持体内部に磁石を内蔵した現像器が用いられ、現像剤担持体表面を構成するものとしてはアルミニウムや表面を酸化処理したアルミニウムあるいはステンレス製のものが用いられる。一方、非磁性一成分現像剤の場合には、現像剤担持体としてウレタンゴムあるいはシリコンゴムによって形成される。
【００３２】
押圧規制部材の押圧力は１〜15gf／mmが望ましく、押圧力が小さい場合には規制力が不足するために搬送が不安定になる。一方、押圧力が大きい場合には現像剤に対するストレスが大きくなるため、現像剤の耐久性が低下する。より好ましい範囲は３〜10gf／mmである。
【００３３】
現像剤担持体の大きさとしては直径が10〜40mmのものが好適である。直径が小さい場合にはトナーに対して帯電付与を行うに充分な接触面を確保することが困難となり、直径が大きい場合にはトナーに対する遠心力が大きくなり、トナーの飛散の問題を発生する。
【００３４】
さらに、本発明の現像剤は感光体上に存在する未転写のトナーを回収して繰り返し使用するいわゆるリサイクル方式の現像方法にも好適に使用される。この理由は、リサイクルで回収されたトナーはいわゆるトナーに添加された外添剤がクリーニング機構によりストレスを受け、埋没された状態となっている場合や、外添剤自体が遊離し脱離したりした状態となったトナーが回収され使用される場合があり、トナーに対する帯電付与効果が均一な外添剤であることがリサイクル方式に必要であるからである。
【００３５】
トナーリサイクルシステムとは転写されずに感光体上に残留した未転写トナーをクリーニング部で一般的にはブレードにより回収し、この回収したトナーを再び現像器、及びまたはトナー補給ボックスに戻し再使用するシステムを指す。該回収トナーを以後リサイクルトナーと呼ぶ。
【００３６】
一方、トナー表面における外添剤の状態を考慮しない場合には、転写工程を経た後に感光体上に外添剤の残留が起こり、リサイクルトナー中の外添剤量が過多となる場合や、外添剤自体が未転写トナーより脱離し、リサイクルトナーの外添剤量が減少する場合等の不都合が発生する。
【００３７】
図１は、本発明の画像形成方法に適用できる画像形成方法の一例を示す。７は感光体であり、この感光体７は回転ドラム状の形態を有しており、有機光導電体、金属光導電体、所謂Se-Te、As2Se3が好ましく、特に易廃棄性の観点から有機感光体が好ましい。感光体の周囲にはその回転方向上流側から下流側に向かって、順に帯電器１、露光光学系２、現像器３、転写器５、分離器６、クリーニング器８が配置されている。10は定着器である。
【００３８】
この画像形成装置においては、帯電器１により感光体７の表面が一様な電位に帯電され、次いで露光光学系２により像様露光されて感光体７の表面に静電潜像が形成される。そして、現像器３内に収容された後述する特定のトナー及びキャリアからなる現像剤により、上記の静電潜像が現像されてトナー像が形成される。このトナー像は転写器５により記録材Ｐに静電転写され、熱ローラー定着器１０により加熱定着されて定着画像が形成される。一方、転写器５を通過した感光体７はクリーニング器８により残留トナーがクリーニングされて次の画像の形成に供される。さらにクリーニング器に回収されたトナーは後述するトナーリサイクルシステムにより再び現像器３及びまたはトナー補給ボックス11に戻されて再使用に供される。なお、露光光学系としては可視光を用いた通常の露光方式以外に半導体レーザー、液晶シャッター、ＬＥＤ等を用いることができる。
【００３９】
トナーリサイクルシステムの具体例を図２及び３に示す。この例において12は現像器、13は現像スリーブ、14は感光体、15はクリーニング器、16はトナー搬送スクリュー１、17はトナー搬送スクリュー２、18はトナー搬送スクリュー３、20はトナー補給ボックスである。本例の装置はトナー搬送スクリュー１，２，３により順次クリーニング部で回収したトナーを搬送し、現像器に具備された該回収トナー専用の分配器19（ニュートナー供給口とは別体）に供給する様にしたものである。即ち、16のトナー搬送スクリュー１、17のトナー搬送スクリュー２、18のトナー搬送スクリュー３はそれぞれ内部に回転軸とこの回転軸に沿ってスパイラル状に設けた羽根を有してなり、トナーは回転軸の回転に伴って羽根により順次搬送され、分配器19に供給され、回収したトナーは再び感光体14上の潜像現像に供される。
【００４０】
一方、図３の12〜18、20は図２と同様で、本例の装置ではトナー搬送スクリュー１，２，３により順次クリーニング部で回収したトナーを搬送し、トナー補給ボックスに供給するようにしたものである。本例の図２との差異はトナー補給ボックス内で新トナーと回収したリサイクルトナーを予め撹拌混合した後、現像器に供給するところに特徴がある。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。尚、「部」、「％」とは特に断らない限り、「重量部」、「重量％」を表す。
【００４２】
（酸化チタン作製例）
作製例１
数平均一次粒子径が20nmの酸化チタン100ｇを水１ｌに添加し、ついで塩化アルミニウム５ｇ及び珪酸ナトリウム10ｇを添加する。撹拌しながらアンモニアを添加しpＨを8.5に調整し60℃にて５時間反応させ、酸化チタンの表面にシリカ及びアルミナからなる層を形成した。この表面を改質した酸化チタンを遠心分離にて分離乾燥し、表面にシリカ及びアルミナからなる層を有する酸化チタンを得た。この酸化チタンの表面には酸化チタンに対してアルミナが３％、シリカが４％付着していた。この酸化チタン100ｇに対してジメチルジクロロシラン５ｇを気相法にて反応させ、表面を疎水化処理し、疎水化度が45の本発明の酸化チタンを得た。これを「本発明酸化チタン１」とする。
【００４３】
作製例２
作製例１に於いて、塩化アルミニウムの量を10ｇ、珪酸ナトリウムの量を５ｇとし、トリメトキシイソプロピルシラン10ｇにより疎水化処理した酸化チタンを得た。このもののアルミナ量は６％でありシリカ量は２％、疎水化度は55であった。これを「本発明酸化チタン２」とする。
【００４４】
作製例３
作製例１に於いて、酸化チタンを数平均一次粒子径が50nmのものを用いた他は同様にして本発明の酸化チタンを得た。このもののアルミナ量は４％でありシリカ量は３％、疎水化度は46であった。これを「本発明酸化チタン３」とする。
【００４５】
作製例４
作製例１に於いて、塩化アルミニウムの量を10ｇ、珪酸ナトリウムの量を10ｇとし、ジクロロジフェノキシシラン10ｇにより疎水化処理した酸化チタンを得た。このもののアルミナ量は６％でありシリカ量は４％、疎水化度は63であった。これを「本発明酸化チタン４」とする。
【００４６】
作製例５
作製例１に於いて塩化アルミニウムを用いない他は同様にして比較用酸化チタンを得た。このもののシリカ量は３％、疎水化度は48であった。これを「比較用酸化チタン１」とする。
【００４７】
作製例６
作製例２に於いて珪酸ナトリウムを用いない他は同様にして比較用酸化チタンを得た。このもののアルミナ量は６％、疎水化度は55であった。これを「比較用酸化チタン２」とする。
【００４８】
作製例７
作製例１で原料として用いた酸化チタンに対して作製例１と同じくジクロロジメチルシランで表面を処理し、比較用酸化チタンを得た。このものの疎水化度は47であった。これを「比較用酸化チタン３」とする。
【００４９】
（トナー作製例）
非磁性トナー作製例：
ポリエステル樹脂100部とカーボンブラック８部とを混合し、通常の条件に従って練肉・粉砕・分級して体積平均粒径が10μの非磁性着色粒子を得た。このものに、上記本発明の酸化チタン及び比較用酸化チタンをそれぞれ0.5％及び疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝12nm）を0.4％添加し、トナーを作製した。これらを「トナー１」〜「トナー４」及び「比較トナー１」〜「比較トナー３」とする。
【００５０】
磁性トナー作製例：
ポリエステル樹脂100部と磁性粉（マグネタイト）50部と荷電制御剤（サリチル酸誘導体の金属錯体）１部とを混合し、通常の条件に従って練肉・粉砕・分級し体積平均粒径が11μの磁性着色粒子を得た。この磁性着色粒子に、上記本発明の酸化チタン及び比較用酸化チタンをそれぞれ0.5％及び疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝12nm）を0.4％添加し、トナーを作製した。これらを「トナー５」〜「トナー８」及び「比較用トナー４」〜「比較用トナー６」とする。
【００５１】
二成分現像剤調整例：
体積平均粒径80μのフェライト粒子にスチレン・アクリル樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア100部と上記「トナー１」〜「トナー４」及び「比較トナー１」〜「比較トナー３」５部を混合して二成分系現像剤を得た。
【００５２】
磁性一成分現像剤調整例：
磁性一成分現像剤は、上記「トナー５」〜「トナ８ー」及び「比較トナー４」〜「比較トナー６」をそのまま使用した。
【００５３】
非磁性一成分現像剤調整例：
非磁性一成分現像剤は、上記「トナー１」〜「トナー４」及び「比較トナー１」〜「比較トナー３」をそのまま使用した。
【００５４】
（現像剤評価方法）
上記で作製及び調整した現像剤は下記評価方法に従って評価を実施した。
【００５５】
なお、いずれに於いても感光体に残留した未転写のトナーをクリーニングブレードで掻き取るクリーニング機構を有しており、このクリーニング機構で掻き取られたトナーを内部にスクリューを有する搬送系を使用して現像器へ直接戻して再使用するトナーリサイクルシステムを有している。いずれの場合も、クリーニングブレードは厚みが２mmでウレタンゴムで形成されており、当接角がカウンター方式で30度の角度で当接しているものを使用している。
【００５６】
二成分現像剤評価条件：
コニカ製の半導体レーザー露光を用いたデジタル方式複写機Konica9028を改造して使用した。現像条件は下記に示す条件である。なお、感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【００５７】
感光体表面電位＝−550Ｖ
ＤＣバイアス  ＝−250Ｖ
ＡＣバイアス  ＝Ｖp-p：−50〜−450Ｖ
Ｄsd          ＝300μm
押圧規制力    ＝10gf／mm
押圧規制棒    ＝SUS416（磁性ステンレス製）／直径３mm
現像スリーブ  ＝20mm
磁性一成分現像（非接触系）評価条件：
評価はコニカ製レーザープリンターLP-3015を改造してＡ４縦送りでの印字速度を20枚／分とし、５極の固定磁石を内臓した直径25mmの磁性ステンレス製の現像スリーブ（現像剤担持体）を有し、現像領域間隙（Ｄsd）＝0.2mmとし、現像領域に於ける現像器表面の現像剤層を0.15mmとした非接触方式に改造した。感光体は積層型有機感光体を使用して現像部電位を−500Ｖとし、現像バイアスをピーク〜ピークで−50〜−550Ｖとし周波数２kHzのＡＣバイアス及び−250ＶのＤＣバイアスを印加した。なお、露光は半導体レーザーである。
【００５８】
非磁性一成分現像評価条件：
コニカ製レーザプリンターLP-3110を改造し、現像剤担持体として直径18mmのシリコンゴムローラーで形成された弾性スリーブを使用し、ウレタンゴムで形成されたトナー層規制部材を現像剤担持体表面に接触させてトナー層を規制した。また、感光体と現像剤担持体表面は接触しており、ニップ幅が約２mmとなるように接触している。なお、感光体は積層型有機感光体を使用し、現像条件は感光体表面電位を−550Ｖとし、ＤＣバイアスを−450Ｖとして反転現像で現像した。なお、露光は半導体レーザーである。
【００５９】
（評価結果）
評価は、上記評価条件で高温高湿（30℃／75％RH）の環境下で画素率がＡ４換算５％の文字画像を、連続して100kp（kpとは1000枚プリント）印字してその前後に於ける画像濃度及びカブリを評価した。画像濃度はベタ黒画像に於ける任意の12点の反射濃度を測定し、その平均値で示した。カブリは白地部分の反射濃度を任意に12点測定し平均したものである。なお、反射濃度はマクベス社製のRD-918により測定された絶対反射濃度であり、カブリの場合には紙自体の反射濃度を０とした相対反射濃度である。
【００６０】
【表１】
0003716865.tif 000003
【００６１】
【表２】
0003716865.tif 000004
【００６２】
【表３】
0003716865.tif 000005
【００６３】
【発明の効果】
本発明により、画像濃度が安定し、文字チリの無い良好な画像を得ることのできる現像剤が得られる。さらに、特に薄層形成で現像剤を搬送する画像形成方式に於ける現像剤の帯電量分布のシャープ化による良好な画質の形成や、現像剤のリサイクル方式に於いても安定した帯電付与ができ、リサイクル方式を用いた場合にも安定した画像濃度と画質を長期に渡って形成することのできる現像剤を提供する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した複写機を説明する図。
【図２】本発明に用いるトナーリサイクルシステムを説明する図。
【図３】本発明に用いるトナーリサイクルシステムを説明する図。
【符号の説明】
12  現像器
14  感光体
15  クリーニング器
16  トナー搬送スクリュー１
17  トナー搬送スクリュー２
20  トナー補給ボックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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