(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１種類の熱可塑性樹脂を含有する原料を混練し、粗砕した原料粗砕物を複数のノズルから噴出する気体流に分散させ、複数の気体流の合流域で原料粗砕物及び粉砕物同士を衝突させることにより粉砕し、開口を有する回転部材の開口に粉砕物を分散した気体を通過させ、通過する粉砕物と通過しない粉砕物とに選別し、通過しない粉砕物は原料粗砕物と合流し、また衝突により粉砕する粉砕分級方法において、該原料に一般式（１）で示される化合物が含有されていることを特徴とする粉砕分級方法。
【化１】
0003702578.tif 000004
（式中、Ｒ1は炭素数１０以上のアルキル基またはアルコキシル基を示し、Ｒ2は−Ｘ−ＣＯＯＲ3（Ｘはアルキレン基を示し、Ｒ3は炭素数１０以上のアルキル基を示す。）または炭素数１０以上のアルキル基を示す。）
【請求項２】
回転部材が円筒状あるいは円錐状の形状を有し、スリット状の開口を有することを特徴とする請求項１に記載の粉砕分級方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂のガラス転移点が５０℃以上７５℃以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の粉砕分級方法。
【請求項４】
熱可塑性樹脂の軟化点が１６０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の粉砕分級方法。
【請求項５】
本方法によって得られる粉砕物が乾式電子写真用トナーもしくは乾式電子写真用トナーの原料であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の粉砕分級方法。
【請求項６】
本方法によって得られる分級物がカラートナーであることを特徴とする請求項５に記載の粉砕分級方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
原料粗砕物を粉砕し、所望の粒径乃至重量の粉体を分別する粉砕分級製造方法に関するものである。  例えば、原料粗砕物を粉砕し、所望の粒径分布のみを取り出し利用する電子写真用トナーの製造方法等に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
原料粗砕物を粉砕し、所望の粒径乃至重量の粉体を分別する装置として、ホソカワミクロン社製カウンタージェットミルＡＦＧや日本ニューマチック社製ＩＤＳ粉砕分級機などがある。カウンタージェットミルは容器下方に複数の圧縮空気ノズル２が設けられ、容器に堆積した粉体をノズルから噴出する気体に巻き込み原料粗砕物同士衝突させ粉砕を行い、容器上方の回転ローター３を介しブロワで吸引することで所望のサイズまで粉砕された粉体は回転ローター３を通過する。大きいサイズの粒子は回転ロータ部で戻され下方に落下しさらに粉砕される仕組みとなっている。ＩＤＳ粉砕分級機は、原料粗砕物を遠心力分級機に供給し、所望の粒径以下の粒子を取り出した後、ノズルより吹き出す気体流に原料粗砕物を分散させ、衝突板に衝突させ粉砕する。粉砕物は原料粗砕物と合流し分級機へ再度供給される。これら装置は粉体一般の粉砕分級に使用させており、電子写真用トナーの製造においても粉砕分級工程として用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
電子写真用トナーは画像を熱定着するために比較的軟化点、ガラス転移点が低い材料を用いる。また、近年高速化や低温定着の要請からさらに低軟化点、低ガラス転移点に向かう傾向にある。
上記の粉砕分級機等でトナー（特に低軟化点、低ガラス転移点のもの）を分級する際、原料の装置への固着や粗大粒子の混入などの問題が発生する。
【０００４】
本現象は粉砕物がローターや衝突板等の機内に衝突するエネルギーが熱となり瞬間的に粉体が軟化するため、発生すると考えられる。また軟化しない粉体においても付着性、凝集性が強い場合、同様の現象が想定される。
また、近年のトナーは粉体特性や帯電特性の高性能化の要求により粒子形状の丸め化のコントロールをも要求される。上記の粉砕分級機を用いるとローター通過時の衝突や高速気流エネルギー等により粒子表面形状をする滑らかにすることが可能であり、その観点からもこれらの装置を使用することは有益であるが、同様の問題が発生する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
発明者らは本課題を解決し、安定した製造を行うべく検討した結果、少なくとも１種類の熱可塑性樹脂を含有する原料を混練し、粗砕した原料粗砕物を複数のノズルから噴出する気体流に分散させ、複数の気体流の合流域で原料粗砕物と粉砕物同士を衝突させることにより粉砕し、開口を有する回転部材の開口に粉砕物を分散した気体を通過させ、通過する粉砕物と通過しない粉砕物とに選別し、通過しない粉砕物は原料粗砕物と合流し、また衝突により粉砕する粉砕分級方法において、該原料に一般式（１）で示される化合物を含有させることで本問題を解決した。
【０００６】
【化２】
0003702578.tif 000002
【０００７】
（式中、Ｒ1 は炭素数１０以上のアルキル基またはアルコキシル基を示し、Ｒ2 は−Ｘ−ＣＯＯＲ3 （Ｘはアルキレン基を示し、Ｒ3 は炭素数１０以上のアルキル基を示す。）または炭素数１０以上のアルキル基を示す。）を含有させることで本問題を解決した。
さらに粉砕工程に粒子同士の衝突を利用することにより固着をより抑制できる。
【０００８】
該化合物の離型効果により装置への付着が軽減されると考えられる。僅かずつ付着が生じたとしても回転体の遠心力と滑剤の離型効果によって付着物が剥がれると考えられる。本発明により機内の定期清掃の間隔を延ばし、工業上多大なる利益を実現した。
さらに粉体表面の形状を滑らかにすることができ、丸め化のコントロールも実現した。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明に用いられる粉砕分級方法においては、原料粗砕物及び粉砕物を気体流に分散させ衝突させる。気体流に原料粗砕物及び粉砕物を分散させる方法としては、容器等に堆積させた原料粗砕物及び粉砕物にノズルより圧縮空気を吹き出し原料粗砕物及び粉砕物を舞い上げさせて分散する方法やホッパー等堆積させた原料粗砕物及び粉砕物にホッパーの底の部分に配管とノズルを設け、ノズルより圧縮気体を吹き出し、
分散させる流す方法やテーブルフィーダー等に粉体を堆積させ、気体の流路にフィードし分散させ流す方法などが挙げられる。
【００１０】
衝突させる方法としては、原料粗砕物及び粉砕物を分散した気体流進行方向に衝突板等の部材を対向させ衝突させる方法（日本ニューマチック社製Ｉ式ジェットミルなど）や少なくとも一方の面に凹凸を形成させた部材同士の面を１０ｍｍ以下の間隔で対向させ、この部材面を相対移動させることにより凹部に渦流を発生させ、気体流をこの対向させた隙間を通過させることにより渦流内で粒子同士を衝突させたり、粒子と凹凸面を衝突させる方法や圧縮空気の吹き出しノズルを複数配置し、気体流の合流域で粒子同士を衝突させる方法などが挙げられる。本発明の滑剤添加により装置への固着は抑制されるものの衝突板等に衝突させる方法は衝突時に固着することもあるので渦流内での粒子同士の衝突や気体流合流域での粒子同士の衝突がより好ましい。
【００１１】
開口を設けた回転部材を回転させ、粉砕物を分散した気体を回転部材の外側から内側に向けてこの開口を通して流す。回転体を気体が通過する際、粒径の大きい粒子や重量の重たい粒子は外側に戻され、粒径の小さい粒子や重量の軽い粒子のみが気体流に乗り通過する。回転部材の回転により気体流にも回転が生じ、その遠心力で粒径の大きい粒子や重量の重たい粒子は外側へ弾き出され、粒径の小さい粒子や重量の軽い粒子のみが通過すると考えられる。
【００１２】
回転部材としては、円筒状や円錐状ローターを用い、スリット状の開口を設けることが一般的である。外側へ弾き出された粒子は原料粗砕物と合流し、再度粉砕される。  これらの装置としては、ホソカワミクロン社製カウンタージェットミルＡＦＧやイノマイザなどがある。カウンタージェットミルは気体流の合流域で粒子同士を衝突させるものであり、イノマイザは回転する粉砕ロータとライナ間の隙間の渦流により粒子同士を衝突させるものである。
【００１３】
以上の工程により粉砕分級された粉体の収集方法は特に限定されないが、一般的方法としては、回転部材を通過した粉体はフィルターやサイクロンにより収集できる。回転部材の外側に戻された粉体は重力のみにより回転部材下方に落下堆積させて収集しても良い。また、回転気流によりサイクロンの如く落下堆積させても良い。
【００１４】
ホソカワミクロン社製粉砕分級機カウンタージェットミルＡＦＧ型（図１）の場合、容器下方に複数の圧縮空気ノズル２が設けられ、容器に堆積した粉体をノズルから噴出する気体に巻き込み粒子同士を衝突させ粉砕を行い、容器上方の回転ローター３を介しブロワで吸引することで所望のサイズまで粉砕された粉体は回転ローター３を通過する。大きいサイズの粒子は回転ロータ部で戻され下方に落下しさらに粉砕される仕組みとなっている。
【００１５】
もし、粉体の付着性や凝集性が強いものや衝突エネルギーの熱により溶けやすいものや軟化しやすいものは、回転部材開口を通過する際、回転部材と衝突し、少しずつ付着していく危険がある。
本発明に使用される粉体には一般式（１）で示される化合物を含有させることで本問題を解決した。
【００１６】
【化３】
0003702578.tif 000003
【００１７】
（式中、Ｒ1 は炭素数１０以上のアルキル基またはアルコキシル基を示し、Ｒ2 は−Ｘ−ＣＯＯＲ3 （Ｘはアルキレン基を示し、Ｒ3 は炭素数１０以上のアルキル基を示す。）または炭素数１０以上のアルキル基を示す。）
Ｒ1 はアルキル基またはアルコキシル基であり、炭素数はそれぞれ１０以上、好ましくは１６以上、更に好ましくは２０以上である。Ｒ2 は−Ｘ−ＣＯＯＲ3 好ましくはＸが
【００１８】
【化４】
−（ＣＨ2 ）n −
【００１９】
で示され、ｎが６以上の直鎖アルキレン基であり、Ｒ3 が炭素数２０以上のアルキル基である。あるいは、炭素数１０以上、好ましくは１６以上のアルキル基である。特に好ましくは炭素数２０以上のアルキル基である。Ｒ2 が−Ｘ−ＣＯＯＲ3 のときはＲ1 はアルコキシル基である（すなわちジエステル）ことが好ましい。具体例としては、ジ−ｎ−デシルケトン、ジ−ｎ−ドデシルケトン、ジ−ｎ−ステアリルケトン、ジ−ｎ−イコシルケトン、ジ−ｎ−ベヘニルケトン、ジ−ｎ−テトラコシルケトン等の脂肪族ケトン；セバシン酸ドデシル、セバシン酸ジステアリル、セバシン酸ジベヘニル等の脂肪酸ジエステル類；ラウリン酸ステアリル、ラウリン酸ベヘニル、ステアリン酸ステアリル、ステアリン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の脂肪酸モノエステル類等が挙げられる。これらの混合物も好適である。
【００２０】
さらに、融点が５０℃以上１００℃以下であることが特に好ましい。
本発明に用いられる化合物の添加量は粉体の組成や粒径や添加方法により異なり、適度な離型効果を有する範囲で特に限定されないが、１〜２０重量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは３〜１０重量％の範囲である。
粉体中に該化合物を添加し、効果を発現するには少なくとも粉体に含有される熱可塑性樹脂中に該化合物が分散もしくは溶解していなければならない。この場合、熱可塑性樹脂中に該化合物の他に他の添加剤が同時に分散もしくは溶解していても良い。該条件が満たされる限り添加方法に特に制限はない。例えば、各種添加物とバインダー樹脂の混練粉砕物である電子写真用トナーの場合、バインダー樹脂の重合製造段階で添加しても良いし、バインダー樹脂と該化合物を溶媒中で溶解混合した後に溶媒を留去しても良い。また、トナー混練段階で添加しても良い。
【００２１】
本発明の効果発現は、一般式（１）で示される化合物の離型効果により分級装置の精度を要求される分級ゾーンへの付着が軽減される為であると考えられる。回転部材を用いることで極僅かに付着したとしても遠心力により付着物は剥がれ、外側へ戻されると考えられる。該化合物を添加することで付着物の剥がれ易さが向上すると考えられる。該化合物がなくても回転部材の回転数を上げて遠心力を強くすれば付着物が剥がれる力は増すが、回転数を変えることにより分級ポイント（回転部材開口を通過するか、外側へ戻されるかの境目の粒径）も変化してしまうため事実上困難である。
【００２２】
回転部材の消耗を抑制する目的で回転部材に耐磨耗処理を施す場合がある。耐磨耗処理としては、表面に酸化膜を形成させたり、セラミックをコートしたりする方法があるが、それらの処理は表面に小さな凹凸ができ、付着しやすくなる。そうした場合、本発明はさらに効果を発揮する。
本発明に用いられる粗砕粉体としては、付着性や凝集性が強いもの、衝突等のエネルギーによって溶融や軟化し易いものにおいて効果を発揮する。
【００２３】
本発明に用いられる粉体の内、電子写真用トナーを例にすると、トナーの主成分であるバインダー樹脂は熱可塑性樹脂が用いられる。
トナーは熱によって、紙へ溶融定着させるため、バインダー樹脂のガラス転移点やフローテスター軟化点が低い方が低い温度で定着できるので望ましい。しかしながら、ガラス転移点やフローテスター軟化点が低いと上記の如く、衝突等のエネルギーによって溶融や軟化のしやすい方向であり、トナーに望まれる性能と分級製造のしやすさは相反する方向である。すなわち、バインダー樹脂のガラス転移点やフローテスター軟化点が低いトナーにおいて、本発明は効果を特に発揮する。
【００２４】
バインダー樹脂としては、トナーに適した公知の種々のものが使用できる。例えば、スチレン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂並びにポリビニルブチラール樹脂等があるが、本発明に用いるのに好ましい樹脂としては、スチレン系樹脂、飽和もしくは不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂等を挙げることができる。特に好ましくは、スチレン系樹脂とポリエステル樹脂である。
【００２５】
スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体及びスチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
【００２６】
ポリエステル樹脂としては、架橋性ポリエステル樹脂と非架橋性ポリエステル樹脂がある。
架橋性ポリエステル樹脂は、２価のカルボン酸単量体と２価のアルコール単量体と３価以上の多価カルボン酸単量体や多価アルコール単量体との重縮合によって得られる。２価のアルコール単量体としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等のジオール類、ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のエーテル化ビスフェノール類、その他の２価のアルコール単量体が挙げられる。２価のカルボン酸単量体としては、イソフタル酸、テレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ジフェン酸、ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、これらの酸の無水物もしくは低級アルキルエステルを主成分とするものが挙げられる。３価以上の多価カルボン酸としては、トリメリト酸、シクロヘキサントリカルボン酸、ナフタレントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸、ヘキサントリカルボン酸、オクタンテトラカルボン酸、及びこれらの酸の無水物、その他を挙げることができる。３価以上の多価アルコール単量体としては、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
【００２７】
非架橋性ポリエステル樹脂は、２価のカルボン酸単量体と２価のアルコール単量体とを主成分とする重縮合によって得られる。２価のアルコール単量体と２価のカルボン酸単量体としては、架橋性ポリエステル樹脂と同様のものが挙げられる。
また、１種類ずつで使用するに限らず、２種以上のバインダー樹脂を併用することもできる。
【００２８】
また、光沢性、透明性が要求されるフルカラー用に用いられるバインダー樹脂としては、スチレン系樹脂やポリエステル樹脂の内、非架橋性であり、分子量分布の狭いものが好ましく、非架橋性ポリエステル樹脂がより好ましい。重量平均分子量が数平均分子量の５倍以下のものが好ましく、さらに３倍以下のものがより好ましい。
【００２９】
実質的に非架橋性樹脂の性質を失わない程度、すなわち線形ポリマーに対し高々分岐構造を与える程度の範囲内で３価以上の多価カルボン酸単量体や多価アルコール単量体等を約２モル％程度以下添加しても良い。
また、１種類ずつで使用するに限らず、２種以上のバインダー樹脂を併用することもできる。
【００３０】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂であるバインダー樹脂の軟化点は、フローテスタ法で測定した値が、１６０℃以下であるものが好ましく、１３５℃以下であるものが一層好ましい。１６０℃を越える場合は、充分な低温定着性が得られず、定着強度が悪化する傾向にあるので好ましくない。光沢性、透明性が要求されるフルカラー用に用いられるバインダー樹脂としては、１２０℃以下であるものが好ましく、１１０℃以下であるものがより好ましい。軟化点は低いほど定着性の点で優れており、好ましいが軟化点を低下させることに伴い後述のガラス転移点も低下するため、ガラス転移点低下の弊害と合わせ樹脂設計する。
【００３１】
また、該バインダー樹脂のガラス転移温度は、示差熱分析装置で測定したときの転移開始（変曲点）が５０℃以上７５℃以下であるのが好ましい。ガラス転移温度が５０℃未満の場合、長期保管時の熱安定性が悪く、トナーの凝集や固化を招き使用上問題がある。さらに７５℃以上の場合は、トナーの融着や微粉粉砕にマージンがあるもののガラス転移点を増加させることに伴い軟化点も増加するため、定着性が悪化する傾向がある。トナーの平均粒径は５〜２０μｍが好適である。
【００３２】
本発明は、二成分現像剤用トナー、磁性一成分トナー、非磁性一成分トナー、黒トナー、モノカラートナー、フルカラートナーの製造に用いることができる。トナーの粒径は一般的には、コールターカウンターによる方法が広く用いられている。今回の発明で使用したトナーの平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−II型に１００μｍのアパチャーを使用し、トナー粒子をアイソトンに分散し、第３チャンネル〜第１６チャンネルを使用しトナー粒径分布を測定し体積平均により決定した。
【００３３】
熱可塑性樹脂であるバインダー樹脂の軟化点はフローテスター法を用いて測定した。フローテスター（島津製作所製ＣＦＴ５００）において、直径１ｍｍ長さ１０ｍｍのノズルを用い、加熱体を８０℃に設定しバインダー樹脂１ｇを投入する。プラジャーを軽く押し当て、３００秒間余熱した後、３０ｋｇ／平方ｃｍの圧力をかけ、６℃／分の速度で昇温する。昇温によりバインダー樹脂は軟化しノズルからバインダー樹脂が押し出され、プラジャーは下降する。下降の開始から終了までのプラジャーの下降距離の中点に相当するときの温度をもって、軟化点とする。
【００３４】
熱可塑性樹脂であるバインダー樹脂のガラス転移点は示差熱分析装置（島津製作所製ＤＴ−３０型）を用い、バインダー樹脂約２０ｍｇを試料セルに投入し測定部にセットし、一度１０℃／分の昇温速度で１００℃まで加熱し室温まで冷却した後、再び１０℃／分で昇温し、このときのＤＴＡ曲線の変曲温度部の前後のなめらかな曲線部分それぞれから接線を引き、それら接線同士の交点をもってガラス転移点とする。
【００３５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
実施例１
スチレン−ブチルアクリレート共重合体樹脂              １００重量部  （フローテスター軟化点１３０℃  ガラス転移点６０℃）
ポリプロピレン                                            ２重量部
帯電制御剤（４級アンモニウム塩）                          ２重量部
ベヘン酸ベヘニル（融点：７６．０℃）                      ５重量部
を配合し、２軸混練機で混練し、粗砕し、原料粗砕物を得た。
【００３６】
本原料粗砕物をホソカワミクロン社製カウンタージェットミル４００ＡＦＧを用い、粉砕分級を行った。本装置は粉砕された粉体がスリット状の開口を有する回転ローター部で分級され、所望の粒径より大きい粒子は回転ローターを通過せず、粉砕ゾーンへ落下し再度粉砕される構造になっている。
約３０ｋｇ／時のフィードレートで約１０時間で約３００ｋｇの粉砕分級物（平均粒径約８．３μｍで５μｍ以下の微粉末を２５〜３５体積％含む。）を連続で得ることができた。
【００３７】
実施例２
分岐型ポリエステル系樹脂                              １００重量部
（構成モノマー：ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、テレフタル酸、トリメリト酸フローテスター軟化点１１３℃  ガラス転移点６７℃）
顔料  ピグメントブルー  １５                              ５重量部
帯電制御剤（日本カーリット社製ＬＲ１４７）                ４重量部
ジステアリルケトン（融点：８７．５℃）                    ５重量部
を配合し、２軸混練機で混練し、粗砕を行い、トナー原料粗砕物を得た。
【００３８】
本トナー原料粗砕物をホソカワミクロン社製カウンタージェットミル４００ＡＦＧを用い、粉砕分級を行った。本装置は粉砕された粉体がスリット状の開口を有する回転ローター部で分級され、所望の粒径より大きい粒子は回転ローターを通過せず、粉砕ゾーンへ落下し再度粉砕される構造になっている。
約３０ｋｇ／時のフィードレートで約１０時間で約３００ｋｇの粉砕分級物（平均粒径約８．５μｍで５μｍ以下の微粉末を２５〜３５体積％含む。）を連続で得ることができた。
【００３９】
実施例３
スチレン−ブチルアクリレート共重合体樹脂              １００重量部  （フローテスター軟化点１３０℃  ガラス転移点６０℃）
ポリプロピレン                                            ２重量部
帯電制御剤（４級アンモニウム塩）                          ２重量部
ジステアリルケトン（融点：８７．５℃）                    ５重量部
を配合し、２軸混練機で混練し、粗砕し、トナー原料粗砕物を得た。
【００４０】
本トナー原料粗砕物をホソカワミクロン社製カウンタージェットミル４００ＡＦＧを用い、粉砕分級を行った。本装置は粉砕された粉体がスリット状の開口を有する回転ローター部で分級され、所望の粒径より大きい粒子は回転ローターを通過せず、粉砕ゾーンへ落下し再度粉砕される構造になっている。
約３０ｋｇ／時のフィードレートで約１０時間で約３００ｋｇの粉砕分級物（平均粒径約８．４μｍで５μｍ以下の微粉末を２５〜３５体積％含む。）を連続で得ることができた。
【００４１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用できる粉砕分級方法の一例を示す図。
【符号の説明】
１    原料フィード
２    粉砕用圧縮空気ノズル
３    分級ロータ
４    粉砕分級物
【図１】
0003702578.tif 000005