(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて圧送された発泡飲料を外部に注出し同注出バルブの閉止状態にて封止するように構成されて、
前記発泡飲料の注出を指示する指示手段と、
該指示手段が操作されたとき前記飲料供給管を通して前記飲料容器から前記注出バルブに供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、
前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器に供給される炭酸ガスの供給圧を検出する圧力センサと、
前記温度センサの検出温度に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、
前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器内に供給される炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブと、
前記飲料容器への炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記調圧バルブの開度を制御する調圧制御手段と、
前記制御目標圧力に応じて発泡飲料の注出時間を決定する注出時間決定手段と、
前記指示手段の操作に応答して前記注出時間決定手段により決定された注出時間だけ前記注出バルブを開いて所望量の発泡飲料が注出されるように制御する自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおいて、
前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正する補正手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料容器内に貯えた例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサに係り、特に所望量の飲料の自動注出を可能とする飲料ディスペンサに関する。
【０００２】
実用新案登録第２５１７８２４号公報においては、発泡飲料の注出時に飲料容器から飲料供給管を通して供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、この温度センサの検出温度に基づいて飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、飲料容器内への炭酸ガスの供給圧力が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力になるように飲料容器に接続したガス供給管に介装した調圧バルブを制御する調圧制御手段とを備えて、前記飲料容器内への炭酸ガスの供給圧力を前記制御目標圧力に保つようにした飲料ディスペンサが開示されている。
【０００３】
また、実開昭６４−４２２９９号公報においては、発泡飲料の注出指示に応答して飲料容器への炭酸ガスの供給圧力又は制御目標圧力に応じて注出時間を決定する注出時間決定手段と、前記決定された注出時間だけ注出バルブを開くことにより所望量の発泡飲料を注出するように制御する自動注出制御手段とを備えて、炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず、所望量の発泡飲料が自動的に注出されるようにした飲料ディスペンサが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述した前者の飲料ディスペンサにおいては、当該装置の電源投入時又は飲料容器の交換直後には飲料供給管を通して発泡飲料が供給されないため、初回の注出時には前記容器内温度算出手段によって飲料容器内の発泡飲料の推定温度を算出し得ないことになる。  これに対処するため、発泡飲料が注出される前の制御目標圧力の初期値を予め適当な値に設定しているものの、この初期値は前記容器内温度算定手段によって発泡飲料の注出時に適正に算出される推定温度に応じた制御目標圧力とは異なること起因して飲料容器への炭酸ガスの供給圧を適切に制御できないという難点がある。また、後者の飲料ディスペンサにおいても、当該装置の電源投入時又は飲料容器の交換直後には飲料供給管を通して発泡飲料が供給されないため、発泡飲料が注出される前の炭酸ガスの供給圧力又は制御目標圧力の初期値を予め適当な値に設定した場合には、この初期値は炭酸ガスの実際の供給圧又は同供給圧に応じて決定される制御目標圧とは異なるため、発泡飲料の注出時間を適切に決定し得ず、所望量の発泡飲料を注出できないという難点がある。
【０００５】
この場合、  具体的には、制御目標圧力の初期値として設定した圧力が実際の炭酸ガスの供給圧より低かった場合、注出時間決定手段が圧力センサにより検出した実際のガス圧に基づき注出時間を決定すると、同注出時間の決定後にガス圧が発泡飲料の注出に伴い制御目標圧力に追従して低下することになるため、決定された注出時間の間に所望量の発泡飲料を注出できなくなって注出される発泡飲料の量が少なくなる。一方、注出時間決定手段が制御目標圧力に基づき注出時間を決定するようにすると、実際より低い圧力に基づき注出時間を決定することになるため、注出時間が長くなりすぎて発泡飲料を多く注出しすぎることとなり、発泡飲料を外部のジョッキなどから溢れさせてしまうことになる。
【０００６】
一方、上記問題に対処するために、制御目標圧力の初期値として十分に高い圧力を設定しておくことも考えられるが、この場合、飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が、調圧制御手段による制御のもとに、制御目標圧力に追従して一時的に無意味に高い圧力に保たれることになる。したがって、この場合は、発泡飲料の注出によってガス圧が下がるのを待つか、又は飲料容器内の炭酸ガスを抜く機構を別途設けておいて同機構の制御によりガス圧を下げるようにするかなどしなければならなくなるため、後に飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力に追従させることが困難になる。
【０００７】
【発明の概要】
本発明の目的は、電源の投入又は飲料容器の交換の直後などにおいても所望量の発泡飲料を的確に注出する飲料ディスペンサを提供することにある。
【０００８】
本発明は、この目的を達成するため、飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて圧送された発泡飲料を外部に注出し同注出バルブの閉止状態にて封止するように構成されて、前記発泡飲料の注出を指示する指示手段と、該指示手段が操作されたとき前記飲料供給管を通して前記飲料容器から前記注出バルブに供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器に供給される炭酸ガスの供給圧を検出する圧力センサと、前記温度センサの検出温度に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器内に供給される炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブと、前記飲料容器への炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記調圧バルブの開度を制御する調圧制御手段と、前記制御目標圧力に応じて発泡飲料の注出時間を決定する注出時間決定手段と、前記指示手段の操作に応答して前記注出時間決定手段により決定された注出時間だけ前記注出バルブを開いて所望量の発泡飲料が注出されるように制御する自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおいて、前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正する補正手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサを提供するものである。
【０００９】
上記構成を有する飲料ディスペンサにおいては、例えば電源の投入又は飲料容器の交換の直後などに、前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正するようにしたことによって、前記指示手段により発泡飲料の自動注出が指示された場合、注出時間決定手段が圧力センサによる検出圧又は制御目標圧力のうちのいずれに基づき注出時間を決定しても、両圧力が等しいため、安定した実際の炭酸ガスの供給圧に基づき適切な注出時間が決定されて所望量の発泡飲料が的確に注出されることになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明による飲料ディスペンサとして図１，２に示したビールサーバを採用したものである。このビールサーバは、ビール樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発泡飲料）を、ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供給した炭酸ガスの圧力によって本体１０の前面に配設した注出コック１１（注出バルブ）まで圧送し適宜注出するようにしたものである。
【００１１】
注出コック１１は、図示しない弁機構を内蔵して構成されており、切換駆動機構１２によるレバー１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送されたビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注出状態（開状態）と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから泡状態にて注出する泡注出状態（開状態）と、前記ビールを封止する中立状態（閉状態）とで切り換えられるようになっている。注出コック１１の下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台１３が配設されている。ジョッキ台１３は、注出コック１１からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構１４により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。
【００１２】
本体１０内には、ビール樽８０からサイフォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１まで導くビール供給管１５が収容されている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａは、冷却装置１６により冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１７内に収容されており、この冷却水タンク１７内の冷却水によって供給管中間部１５ａ内のビールが注出コック１１に供給されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａの上流位置には、同位置におけるビールの温度を検出する温度センサ１８が収容されている。
【００１３】
本体１０内には、ガス供給管１９（ガス供給手段）も収容されている。ガス供給管１９は、ガスボンベ９０から定圧バルブ９１により所定圧力（例えば、０．５ＭＰａ）に減圧されてガス供給ホース９２を通して供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース８４及びディスペンサヘッド８２を通してビール樽８０内に供給するものである。ガス供給管１９には、電気的に開閉制御されて上記ビール樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ２１と、同炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ２２が介装されている。調圧バルブ２１の下流及び圧力センサ２２の上流には、それぞれガス供給管１９の開度を調整するための開度調整バルブ２１ａ，２２ａが介装されている。
【００１４】
本体１０の前面には、操作パネル２３が設けられている。操作パネル２３は、注出ボタン２３ａ、液ボタン２３ｂ、泡ボタン２３ｃ、及び洗浄ボタン２３ｄを備えている（図２にのみ示す）。注出ボタン２３ａは、所定量のビールを自動的に注出する自動注出モード、又は自動注出モードにて注出するビールの量を設定するための注出量設定モードのうちから当該ビールサーバの動作モードを選択するためのものである。液ボタン２３ｂ及び泡ボタン２３ｃは、注出ボタン２３ａによる注出量設定モードの選択中などにそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出の開始及び停止を指示するためのものである。各ボタン２３ａ〜２３ｃは、非操作時に常にオフ状態に保たれる常開スイッチである。洗浄ボタン２３ｄは、操作毎にオン状態とオフ状態とで切り換えられる切り換えスイッチであり、当該ビールサーバの動作モードをビールの流路を洗浄するための洗浄モードにするためのものである。
【００１５】
各駆動機構１２，１４及び操作パネル２３には、注出制御回路２４が接続されている。注出制御回路２４はマイクロコンピュータにより構成されており、図３に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して、各駆動機構１２，１４の作動を制御する。注出制御回路２４は、注出量設定モードにて計測した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を記憶するためのメモリ２４ａと、それぞれ液状態及び泡状態のビールの注出時間を計測するための液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃとを内蔵している。
【００１６】
各センサ１８，２２及び調圧バルブ２１には、調圧制御回路２５が接続されている。調圧制御回路２５もマイクロコンピュータにより構成されており、図４，５に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して調圧バルブ２１の作動を制御する。調圧制御回路２５は、注出量設定モードにおける基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定記憶時にビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｓを記憶するメモリ２５ａを内蔵している。各制御回路２４，２５は互いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出力できるようになっている。
【００１７】
次に、上記のように構成した当該ビールサーバの動作について、図３〜５のフローチャートに沿って説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入されると、冷却装置１６が冷却水タンク１７内の水を冷却し始めるとともに、各制御回路２４，２５がそれぞれ図３，４のステップ１００，２００にてプログラムの実行を開始する。注出制御回路２４は、まず、ステップ１０２〜１０８の各判定処理を繰り返し実行して、いずれかのボタン２３ａ〜２３ｄがオン操作されるのを待つ。
【００１８】
上記繰り返し実行中、ジョッキ台１３にビールジョッキが載置されて、液ボタン２３ｂがオン操作されると、注出制御回路２４はステップ１０２における判定のもとにプログラムをステップ１１０へ進めて液状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２４は、液ボタン２３ｂがオン状態に保たれている間、注出コック１１を液注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１により液状態にて注出する。
【００１９】
一方、上記ステップ１０２〜１０８の繰り返し実行中、泡ボタン２３ｃがオン操作された場合、注出制御回路２４はステップ１０４における判定のもとにプログラムをステップ１１２へ進めて泡状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路２４は、泡ボタン２３ｃがオン状態に保たれている間、注出コック１１を泡注出状態に保ち、ビール樽８０から圧送されたビールを注出コック１１から泡状態にて注出する。
【００２０】
一方、上記ステップ１０２〜１０８の繰り返し実行中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間以上保たれた場合、当該ビールサーバは注出量設定モードとなり、注出制御回路２４はステップ１０８，１１４の判定のもとにプログラムをステップ１１６へ進めて注出量設定処理を実行する。同処理中、注出制御回路２４は、液ボタン２３ｂ又は泡ボタン２３ｃがオン操作される毎に、注出コック１１を液注出状態又は泡注出状態に切り換えて液状態又は泡状態のビールを注出する。そして、各状態のビールを注出した各総時間を液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃを用いてそれぞれ基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として計測しメモリ２４ａに記憶する。これにより、ジョッキ台１３上のビールジョッキ内に所望量のビールが注出され、同注出に要した時間が基準注出時間Ｔ１，Ｔ２として設定記憶されることになる。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１３は傾動駆動機構１４により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記注出の完了後、注出ボタン２３ａのオン状態が解除されると、注出制御回路２４はこの注出量設定処理を終了してプログラムをステップ１０２以降へ戻す。
【００２１】
ところで、前記電源スイッチの投入時には、調圧制御回路２５も図４のステップ２００にてプログラムの実行を開始している。調圧制御回路２５は、プログラムの実行開始時、まずステップ２０２にて初期設定を実行して、制御目標圧力Ｐ０、目標下限圧力Ｐ０’、及び目標上限圧力Ｐ０”の初期値を設定する。具体的には、そのとき圧力センサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．００５ＭＰａ）だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、その制御目標圧力Ｐ０より所定圧（例えば、０．０１５ＭＰａ）だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定する。ただし、検出圧力Ｐｘが所定の最大目標圧力Ｐｍａｘ（例えば、０．３９ＭＰａ）より高かった場合は最大目標圧力Ｐｍａｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、検出圧力Ｐｘが所定の最小目標圧力Ｐｍｉｎ（例えば、０．２ＭＰａ）より低かった場合は最小目標圧力Ｐｍｉｎを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定する。また、このときフラグＦＬＧの値を“０”に設定する。フラグＦＬＧは、値“１”にて液状態のビールの注出が開始されたことを表すものである。
【００２２】
上記初期設定後、調圧制御回路２５は、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行して、ガスボンベ９０からビール樽８０への炭酸ガスの供給圧を制御する。
【００２３】
ステップ２０４〜２０８は、上記炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つための処理である。この場合、調圧制御回路２５は、まずステップ２０４にて、圧力センサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘと、前記ステップ２０２又は後述するステップ２２８にて設定した目標下限圧力Ｐ０’及び目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する。このとき、検出圧力Ｐｘが目標下限圧力Ｐ０’より低かった場合は、プログラムをステップ２０６へ進めて調圧バルブ２１を開き炭酸ガスの供給圧を上げる。一方、このとき検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”より高かった場合は、プログラムをステップ２０８へ進めて調圧バルブ２１を閉じ上記ガス圧の上昇を停止させる。また、このとき検出圧力Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０の近傍にあって目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間にあった場合は、調圧バルブ２１のそれまでの状態を保ったままプログラムをステップ２１０へ進める。上記循環処理中、これらステップ２０４〜２０８からなる処理が繰り返し実行されることにより、調圧バルブ２１が適宜開閉制御されて、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧は、通常、図６に示したように、調圧バルブ２１が開かれることによる上昇とビールの注出に伴う低下を繰り返しながら、目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保たれることになる。
【００２４】
ステップ２１０においては、注出制御回路２４が後述するビールの自動注出を開始しようとしているか否かを判定し、このとき自動注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１２へ進める。ステップ２１２においては、フラグＦＬＧが値“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ２０２の初期設定によりフラグＦＬＧが値“０”に設定されたままであれば、「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１３へ進める。ステップ２１３においては、洗浄ボタン２３ｄがオン状態であるか否かを判定し、このとき洗浄ボタンが２３ｄがオフ状態であれば「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２１４へ進める。ステップ２１４においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が液状態のビールの注出を開始しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。
【００２５】
上記ステップ２０４〜２１４からなる処理の繰り返し実行中、液ボタン２３ｂがオン操作されるか又は後述する自動注出が指示されるかして、注出コック１１が注出制御回路２４の制御下にて液注出状態に移行して液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路２５はステップ２１４にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２１６以降へ進める。ステップ２１６においては、温度センサ１８により、注出開始時の飲料供給管１５内のビールの温度を注出前温度ｋａとして計測する。ステップ２１８においては、フラグＦＬＧの値を液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”に設定する。ステップ２２０においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。
【００２６】
上記ステップ２１８におけるフラグＦＬＧの設定により、調圧制御回路２５は、次回以降、ステップ２１２の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ２１３〜２１８の処理を実行することなくプログラムをステップ２２０へ進めるようになるため、以後、ステップ２０４〜２０８からなる処理及びステップ２１０，２１２，２２０の各判定処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、液ボタン２３ｂのオン状態が解除されるか又は自動注出が終了するかして、注出コック１１が注出制御回路２４の制御下にて中立状態に戻され上記液状態のビールの注出を停止すると、調圧制御回路２５はステップ２２０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２２２以降へ進める。ステップ２２２においては、温度センサ１８により、注出終了時の飲料供給管１５内のビールの温度を注出後温度ｋｂとして計測する。ステップ２２４においては、フラグＦＬＧの値を再び値“０”に設定する。
【００２７】
ステップ２２６においては、上記ステップ２１６，２２２にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽８０の温度Ｋを推定し算出する。ステップ２２８においては、同算出した樽温度Ｋに応じて、予め記憶した図７に示したマップを参照して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目標圧力Ｐ０として決定する。樽温度Ｋ及び制御目標圧力Ｐ０は、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１（例えば、１５℃）以上かつ所定温度Ｋ２（例えば、３４℃）以下であって制御目標圧力Ｐ０が最小目標圧力Ｐｍｉｎより低くならずかつ最大目標圧力Ｐｍａｘより高くならない範囲においては比例関係にあり、樽温度Ｋが高くなるにつれて制御目標圧力Ｐ０も高い値に設定するようにして、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所定量に保つようにしている。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１以下である領域においては、樽温度Ｋが低くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に低くすることなく最小目標圧力Ｐｍｉｎに保つようにして、ビールを確実に注出コック１１まで圧送するようにしている。また、樽温度Ｋが所定温度Ｋ２以上である領域においては、樽温度Ｋが高くなっても制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に高くすることなく最大目標圧力Ｐｍａｘに保つようにして、ビール樽８０が膨張したりビールの流速が速くなりすぎたりするのを回避するようにしている。そして、調圧制御回路２５は、前記ステップ２０２の初期設定時と同様に、決定した制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ低い圧力を目標下限圧力Ｐ０’として設定し、同制御目標圧力Ｐ０より所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力Ｐ０”として設定する。
【００２８】
ステップ２３０においては、当該ビールサーバが注出量設定モードにあって注出制御回路２４が前述した注出量設定処理の実行中であるか否かを判定し、このとき注出量設定中でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ２０４へ戻す。一方、このとき注出量設定中であれば、「ＹＥＳ」と判定して、ステップ２３２にて上記ステップ２２８にて決定した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとしてメモリ２５ａに記憶する。このとき、既にメモリ２５ａに設定時圧力Ｐｓが記憶されている場合には、その記憶されている設定時圧力Ｐｓを書き換えて更新する。そして、プログラムをステップ２０４へ戻して、再びステップ２０６〜２１４からなる処理を繰り返し実行する。
【００２９】
上述のように、調圧制御回路２５は、ステップ２０２における初期設定後、ステップ２０４〜２３２からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、当該ビールサーバの動作モードに関わらず注出コック１１が液状態のビールを注出する毎に注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂを計測し、同計測した各温度ｋａ，ｋｂに基づき樽温度Ｋを推定して算出する。そして、同算出した樽温度Ｋに応じて制御目標圧力Ｐ０を決定し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を目標下限圧力Ｐ０’と目標上限圧力Ｐ０”の間に保って同決定した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように調圧バルブ２１を適宜開閉制御する。また、注出量設定中であれば、上記決定した制御目標圧力Ｐ０を設定時圧力Ｐｓとして記憶する。
【００３０】
次に、上記注出量設定モードにて設定した量のビールを自動的に注出するようにした当該ビールサーバの自動注出モードについて説明する。注出制御回路２４は、前記図３のステップ１０２〜１０８の繰り返し実行中、注出ボタン２３ａがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間内に解除されると、ステップ１０８，１１４の判定のもとにプログラムをステップ１１８以降へ進めてビールの自動注出を開始する。このとき、調圧制御回路２５は、図４のステップ２１０にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２３４へ進め、補正値α１，α２を算出する。補正値α１，α２は、前記注出量設定モードにて液状態及び泡状態のビールに対しそれぞれ計測して設定した基準注出時間Ｔ１，Ｔ２を補正して自動注出モードにて実際に液状態及び泡状態のビールを注出する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定するためのものであり、炭酸ガスの圧力差を考慮した上で基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出できるようにその値を決定されるものである。
【００３１】
ここで、補正値α１，α２の算出方法と用い方について具体的に説明する。まず、一般に、注出量Ｑと、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐ、及び注出時間Ｔとの関係は、供給圧Ｐが所定圧以上である条件下において、下記数１のように表される。
【００３２】
【数１】
Ｑ＝（ａ・Ｐ＋ｂ）・Ｔ
上記式中において、ａ，ｂはそれぞれ実験により予め求められる定数である。上記数１を前述した注出量設定モードにおけるビール注出時について適用すると、液状態及び泡状態のビールについてそれぞれ下記数２，３が成り立つ。
【００３３】
【数２】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）・Ｔ１
【００３４】
【数３】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）・Ｔ２
なお、ａ１，ｂ１，ａ２，ｂ２を定める際、基準とする注出量Ｑ１，Ｑ２は、液状態のビールについては質量とし、泡状態のビールについては体積とするとよい。
【００３５】
次に、自動注出モードにおけるビール注出時、上記注出量設定モードにおける注出時と同量の注出量Ｑ１，Ｑ２を得ようとすれば、その注出に要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’はそのときの炭酸ガスの供給圧Ｐを用いて下記数４，５により与えられる。
【００３６】
【数４】
Ｑ１＝（ａ１・Ｐ＋ｂ１）・Ｔ１’
【００３７】
【数５】
Ｑ２＝（ａ２・Ｐ＋ｂ２）・Ｔ２’
数２〜５から、下記数６，７が成立する。
【００３８】
【数６】
Ｔ１’＝｛（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）｝・Ｔ１
【００３９】
【数７】
Ｔ２’＝｛（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）｝・Ｔ２
ここで、補正値α１，α２を下記数８，９のように定める。
【００４０】
【数８】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ＋ｂ１）
【００４１】
【数９】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ＋ｂ２）
数８，９を用いれば、数６，７は下記数１０，１１のように表される。
【００４２】
【数１０】
Ｔ１’＝α１・Ｔ１
【００４３】
【数１１】
Ｔ２’＝α２・Ｔ２
これにより、炭酸ガスの圧力差を考慮した上で、基準注出時間Ｔ１，Ｔ２の設定時と同量のビールを注出するのに要する注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を算出することができる。
【００４４】
調圧制御回路２５は、前記ステップ２３４における補正値α１，α２の算出の際、図５にて詳細に示したように、まず、そのときの圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘと目標上限圧力Ｐ０”とを比較判定する（ステップ３０２）。このとき、前記図４のステップ２０４〜２０８からなる処理の繰り返し実行によりビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０に十分に追従していてその近傍に保たれており、圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘが目標上限圧力Ｐ０”以下であった場合は、プログラムをステップ３０４へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして制御目標圧力Ｐ０を採用した下記数１２，１３の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。これにより、図６に示したようなビール注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することなく、注出量設定モードにて設定した所望量のビールを的確に注出するようにしている。
【００４５】
【数１２】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐ０＋ｂ１）
【００４６】
【数１３】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐ０＋ｂ２）
一方、前記電源スイッチの投入若しくはビール樽８０の交換から間もない場合など、圧力センサ２２により検出されたガス供給圧Ｐｘが制御目標圧力Ｐ０に十分に追従しておらず目標上限圧力Ｐ０”より大きかった場合は、プログラムをステップ３０６へ進めて、上記数８，９にて炭酸ガスの供給圧Ｐとして検出圧力Ｐｘを採用した下記数１４，１５の算出式に従い補正値α１，α２を算出する。これにより、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することを回避して、ビールを多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避するようにしている。
【００４７】
【数１４】
α１＝（ａ１・Ｐｓ＋ｂ１）／（ａ１・Ｐｘ＋ｂ１）
【００４８】
【数１５】
α２＝（ａ２・Ｐｓ＋ｂ２）／（ａ２・Ｐｘ＋ｂ２）
上記ステップ３０４又はステップ３０６における補正値α１，α２の算出後、調圧制御回路２５は、図４のステップ２３６にて同算出した補正値α１，α２を注出制御回路２４に対して出力する。このとき、注出制御回路２４は、その調圧制御回路２５から入力した補正値α１，α２に基づいて、ステップ１１８にて、上記数１０，１１の算出式に従い注出時間Ｔ１’，Ｔ２’を決定する。そして、ステップ１２０にて、液注出タイマ２４ｂ及び泡注出タイマ２４ｃにより時間を計測しながら同決定した注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ注出コック１１を液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次注出する。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台１３は傾動駆動機構１４により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記自動注出が完了すると、注出制御回路２４はプログラムをステップ１０２以降へ戻して再びいずれかのボタン２３ａ〜２３ｄが操作されるのを待つ。
【００４９】
次に、当該ビールサーバにおいてビールの流路を洗浄する場合について説明する。ビール樽８０に代えて、洗浄水を貯えた図示しない洗浄水タンクがディスペンサヘッド８２に組み付けられて、洗浄ボタン２３ｄがオン操作されると、当該ビールサーバは洗浄モードとなり、注出制御回路２４は、前記図３のステップ１０２〜１０８の繰り返し実行中、ステップ１０６における判定のもとにステップ１１４〜１２０の注出量設定及び自動注出の各処理を禁止し、以後、ステップ１０２〜１０６の各判定処理のみを繰り返し実行するようになる。
【００５０】
上記繰り返し実行中、液ボタン２３ｂがオン操作されると、注出制御回路２４は、ステップ１０２における判定のもとにプログラムをステップ１１０へ進めて注出コック１１を液注出状態に切り換える。そして、液ボタン２３ｂがオン状態に保たれている間、注出コック１１を液注出状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄水を液ノズル１１ｂから注出し続ける。一方、上記繰り返し実行中に泡ボタン２３ｃがオン操作された場合、注出制御回路２４は、ステップ１０４における判定のもとにプログラムをステップ１１２へ進めて、注出コック１１を泡注出状態に切り換える。そして、泡ボタン２３ｃがオン状態に保たれている間、注出コック１１を泡注出状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄水を注出コック１１の泡ノズル１１ｃから注出し続ける。これら各処理により、ビールの流路が洗浄される。
【００５１】
一方、上記洗浄ボタン２３ｄのオン操作時、調圧制御回路２５は、図４のステップ２１３における「ＹＥＳ」との判定のもとにプログラムをステップ２３８へ進めており、以後、ステップ２３８，２４０の処理を繰り返し実行し続けている。このとき、ステップ２３８においては、洗浄用の調圧制御を実行する。この処理は、圧力センサ２２による検出に基づき調圧バルブ２１を開閉制御して、洗浄水タンクに対する炭酸ガスの供給圧を所定の洗浄用目標圧力近傍に保つ処理である。洗浄用目標圧力は、最小目標圧力Ｐｍｉｎより低い圧力（例えば、０．１５ＭＰａ）に予め設定されている。なお、この処理は、プログラムの進行を止めることなく、上記ステップ２３８，２４０の循環処理中に繰り返し実行されるものである。ステップ２４０においては、洗浄ボタン２３ｄがオン状態であるか否かを判定し、このとき洗浄ボタン２３ｄがオン状態であれば「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ２３４へ戻す。
【００５２】
上記洗浄の完了後、洗浄水タンクに変えて再びビール樽８０がディスペンサヘッド８２に組み付けられて、洗浄ボタン２３ｄがオフ状態に切り換えられると、注出制御回路２４は、図３のステップ１０６における判定のもとに再びプログラムをステップ１１４以降へ進めるようになり、前記注出量設定及び自動注出の各処理の禁止を解除する。また、調圧制御回路２５は、図４のステップ２４０における「ＮＯ」との判定のもとにプログラムをステップ２０２へ戻して再び初期設定を実行し、圧力センサ２２による検出圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定する。
【００５３】
上述のように、上記実施形態においては、調圧制御回路２５が、ビールの注出毎にビール樽８０内のビールの温度Ｋを推定して算出し（ステップ２１４〜２２６）、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を同算出した樽温度Ｋに応じて決定した制御目標圧力Ｐ０の近傍に保つように、調圧バルブ２１を適宜開閉制御する（ステップ２０４〜２０８）。これにより、温度センサなどを直接取り付けることなくビール樽８０内のビールの温度Ｋを推定して、ビール樽８０内に対する炭酸ガスの供給圧を常に同樽温度Ｋに応じた適切な大きさに保つようにしている。
【００５４】
一方、注出制御回路２４は、注出ボタン２３ａのオン操作に応じて、注出コック１１を注出時間Ｔ１’，Ｔ２’の間だけ液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次自動注出する（ステップ１２０）。ここで、注出時間Ｔ１’，Ｔ２’は、予め設定されている基準注出時間Ｔ１，Ｔ２と、圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘ又は制御目標圧力Ｐ０に基づき算出された補正値α１，α２とに基づき決定するようにしている（ステップ１１８）。これにより、注出ボタン２３ａのオン操作時、ビール樽８０内に対する炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず常に所望量のビールを自動的に注出しようとしている。
【００５５】
ところで、上記場合において、電源スイッチの投入及び洗浄モードの終了の直後のビールの初回の注出前、すなわちステップ２１４〜２２６の処理の実行によりビール樽８０内のビールの温度Ｋが算出される前には、ステップ２０２の初期設定の実行により、圧力センサ２２により検出したビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定するようにしている。したがって、このとき注出ボタン２３ａによりビールの自動注出が指示された場合、注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が圧力センサ２２による検出圧力Ｐｘ又は制御目標圧力Ｐ０のうちのいずれに基づき決定されたとしても、両圧力Ｐｘ，Ｐ０が等しいため、安定した実際の炭酸ガスの供給圧に基づき適切な注出時間Ｔ１’，Ｔ２’が決定されて、所望量のビールが的確に注出される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るビールサーバの全体概略図である。
【図２】前記ビールサーバの電気制御部を表すブロック図である。
【図３】図１，２の注出制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図４】図１，２の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図５】図４の補正値の算出の詳細を表すフローチャートである。
【図６】図１，２の調圧バルブの状態と炭酸ガスの供給圧との関係を表すタイムチャートである。
【図７】図１，２のビール樽の温度と制御目標圧力との関係を表すグラフである。
【符号の説明】
１０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、１５…飲料供給管、１８…温度センサ、１９…ガス供給管、２１…調圧バルブ、２２…圧力センサ、２３ａ…注出ボタン、２４…注出制御回路、２５…調圧制御回路、８０…ビール樽、９０…ガスボンベ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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