(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融高分子材料をダイより押し出し、冷却ロールで所要形状のシートを成形するための押出成形用ダイにおいて、ダイ先端部には、前記冷却ロールの表面との間で樹脂流路を形成するダイリップを有し、同ダイリップは変位可能に構成され、同ダイリップと前記冷却ロールとの間の圧力損失を計測する圧力計を設け同圧力計で計測された圧力損失に基づいて前記冷却ロールに対する前記ダイリップの隙間を制御するように構成したことを特徴とする押出成形用ダイ。
【請求項２】
前記ダイリップ面より上流側の樹脂流路に、同流路の隙間を変えてダイ幅方向の流量分布を調整する機構を設けてなる請求項１に記載の押出成形用ダイ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィルム製造装置、シート製造装置等に適用される押出成形用ダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３に基づいて、従来の押出成形用ダイについて説明する。図示していない押出機から導管によって供給される溶融樹脂９は、ダイ内流路であるマニホールド部ａおよびランド部ｂを通ってダイより押し出される。ダイより押し出された溶融樹脂９は、エアギャップ間ｃで所要の厚みまで伸長される。伸長された溶融樹脂９が冷却ロール８に接地する際には、巻き込み空気ｄによる巻き込み空気圧力ｅが発生するため、溶融樹脂９の冷却ロール８への密着を妨げる。
【０００３】
溶融樹脂９の冷却ロール８への接地点付近では、押し付け装置１０によって押さえ力ｆ（空気噴流、静電気力等）を溶融樹脂９に付与して密着させる。溶融樹脂９を冷却ロール８に密着させた後、冷却固化させて所要の形状のシートあるいはフィルムを得る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、高速成形時には、図３に示した巻き込み空気ｄの増大に伴い、巻き込み空気圧力ｅが上昇する。このため、従来の押し付け装置１０では十分な押さえ力ｆが得られず、溶融樹脂９の冷却ロール８への密着不足による冷却ムラの発生やシート表面の平滑性を損なうといった問題が生じてくる。
【０００５】
本発明は、高速成形時でも空気の巻き込みを無くして冷却ロールに対する溶融樹脂の密着性を向上させ、冷却ムラがなくシート表面の平滑性の良いシートを成形可能な押出成形用ダイを提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、溶融高分子材料をダイより押し出し、冷却ロールで所要形状のシートを成形するための押出成形用ダイにおける前記課題を解決するため、ダイ先端部には、前記冷却ロールの表面との間で樹脂流路を形成するダイリップを有し、同ダイリップは変位可能に構成され、同ダイリップと前記冷却ロールとの間の圧力損失を計測する圧力計を設け同圧力計で計測された圧力損失に基づいて前記冷却ロールに対する前記ダイリップの隙間を制御するように構成した押出成形用ダイを提供する。
【０００７】
本発明による押出成形用ダイはこのようにダイリップ面と冷却ロール面との間で樹脂流路を形成させているのでエアギャップが無くなり、高速成形時に発生する巻き込み空気圧力の上昇による溶融樹脂９の冷却ロール８への密着不足が解消される。
【０００８】
図２にダイリップと冷却ロール間の隙間に形成された樹脂流路を変化させた場合の、ダイリップと冷却ロール間での圧力損失と成形状態の関係を示している。ダイリップと冷却ロール間に形成された樹脂流路での圧力損失が高い正圧条件では、シール部への樹脂漏れが問題となる。
【０００９】
また、ダイリップと冷却ロール間の樹脂流路での圧力損失が負圧の条件では、ダイリップ面からの溶融樹脂の剥離が問題となる。このため、本発明による押出成形用ダイにおけるダイリップと冷却ロール間の樹脂流路での圧力損失は、ゼロ近傍で巻き込み空気が排除できる押さえ力（正圧サイド）を付与できるレベルにする必要がある。
【００１０】
本発明による押出成形用ダイにおいては、冷却ロール表面との間で樹脂流路を形成する前記ダイリップを変位可能に構成し、同ダイリップと冷却ロールとの間の圧力損失を計測する圧力計を設け同圧力計で計測された圧力損失に基づいて前記冷却ロールに対する前記ダイリップの隙間を調整可能とした構造としてある。このように構成することにより、成形条件に応じてダイリップと冷却ロール間の隙間の樹脂流路を適正な条件に設定し、従来の押出成形用ダイに見られた上記の問題を解消できる。
【００１１】
また、本発明による押出成形用ダイにおいては、前記ダイリップと冷却ロール間の圧力損失を計測する圧力計を設け、その圧力計で計測された圧力損失に基づいて冷却ロールに対する前記ダイリップの隙間を制御するように構成してあるので、ダイリップと冷却ロール間の隙間が適正な値に自動的に制御可能な装置を提供できる。
【００１２】
図３に示す従来法では、ダイ幅方向に複数個設けた流量調整ボルト１１によりダイ出口部での流路厚さを変化させて、ダイ幅方向の流量分布を制御しているが、以上説明した本発明による押出成形用ダイにおいては、ダイリップ面より上流側の樹脂流路に、同流路の隙間を変えてダイ幅方向の流量分布を調整する機構を付加することにより、ダイリップ面より上流側の樹脂流路の隙間を操作して、ダイ幅方向の流量分布を調整することができるものとなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による押出成形用ダイについて図１に示した実施の一形態に基づいて具体的に説明する。なお、以下の実施の形態において、図３に示した従来の装置と同じ構成の部分には説明を簡単にするため同じ符号を付してあり、それらについての重複する説明は省略する。
【００１４】
図１に示した押出成形用ダイは、固定ブロック１，２およびチョークバー５とダイ幅方向に複数個設けた流量調整ボルト３および可変ブロック６とダイ幅方向に設けた可変ブロック調整ボルト４からなる。また、固定ブロック１には圧力計７を設けている。
【００１５】
溶融樹脂９を所要の成形条件で押し出しながら、固定ブロック１に設けた圧力計７により、ダイリップｇと冷却ロール８間での圧力損失を計測する。そして可変ブロック調整ボルト４によって、ダイリップｇと冷却ロール８間での圧力損失が、ゼロ近傍で巻き込み空気が排除できる押さえ力（正圧サイド）を付与するように、ダイリップｇと冷却ロール８間の隙間を設定する。
【００１６】
その設定条件において、流量調整ボルト３にて、チョークバー５を操作して、樹脂流路隙間を変化させてダイ幅方向の流量分布の均一化を図る。なお、チョークバー５および可変ブロック６の操作は、自動調整、手動調整の双方が実施できるものである。
【００１７】
【発明の効果】
以上、詳細に説明した如く本発明による押出成形用ダイにおいては、ダイ先端部には冷却ロールの表面との間で樹脂流路を形成するダイリップを有し、同ダイリップは変位可能に構成され、同ダイリップと冷却ロールとの間の圧力損失を計測する圧力計を設け同圧力計で計測された圧力損失に基づいて前記冷却ロールに対する前記ダイリップの隙間を制御するように構成しており、本発明の押出成形用ダイによれば、従来から高速化のネックとなっていた、巻き込み空気をなくすことで安定したシート成形およびフィルム成形が可能となる。
【００１８】
また、従来のダイに比べて本発明の押出成形用ダイでは、ダイリップと冷却ロールとの間の隙間を調整することによって、溶融樹脂のロールへの密着性の向上による製品の透明性等の品質向上およびエアギャップが無くなったことによる耳部ロス分の低減やドローレゾナンス等の不安定性の改善等が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態に係る押出成形用ダイの断面図。
【図２】本発明の押出成形用ダイにおけるダイリップと冷却ロール間での圧力損失と成形状態を示す説明図。
【図３】従来の押出成形用ダイの断面図。
【符号の説明】
１  固定ブロック
２  固定ブロック
３  流量調整ボルト
４  可変ブロック調整ボルト
５  チョークバー
６  可変ブロック
７  圧力計
８  冷却ロール
９  溶融樹脂
ｇ  ダイリップ
【図１】
0003702042.tif 000002
【図２】
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【図３】
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