(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉のエンドレス金属フィルム上にフッ素樹脂層を形成し、外部からの駆動力により摺動回転する加熱用回転体の製造方法において、
該エンドレス金属フィルムはその厚みが２０〜１００μｍであり、その表層にフッ素樹脂層を形成する際のフッ素樹脂焼成時に該エンドレス金属フィルムの端部の温度を、該エンドレス金属フィルムの端部から熱を逃がす手段を用いることによって、フッ素樹脂焼成温度よりも低くすることを特徴とする加熱用回転体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は電子写真記録装置、静電記録装置等に用いられる加熱定着装置に用いられる加熱用回転体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真方式の複写機、プリンター等の多くは定着手段として省エネルギータイプのフィルム加熱方式の採用が増加している。
【０００３】
フィルム加熱方式の定着装置は例えば特開昭６３−３１３１８２号公報、特開平２−１５７８７８、４−４４０７５〜４４０８３、４−２０４９８０〜２０４９８４号公報等に提案されており、発熱体に加熱用回転体である耐熱フィルム（定着フィルム）を加圧用回転体（弾性ローラ）で密着させて摺動搬送させ、該耐熱性定着フィルムを挟んで加熱体と加圧部材とで形成される圧接ニップ部に未定着画像を担持した被記録材を導入して耐熱フィルムと一緒に搬送させて、耐熱性フィルムを介して付与される加熱体からの熱と圧接ニップ部の加圧力によって未定着画像を被記録材上に永久画像として定着させる装置である。
【０００４】
フィルム加熱方式の加熱装置は、加熱体として低熱容量線状加熱体を、フィルムとして薄膜の低熱容量のものを用いることができるため、省電力化・ウエイトタイム短縮化（クイックスタート性）が可能である。
【０００５】
またフィルム加熱方式の他の実施形態として特開平７−１１４２７６号公報では、内部に励磁コイルを有し、そこから発生する交番磁界により薄肉の金属スリーブ等を磁気誘導加熱する定着方式が提案されている。本方式も上記低熱容量線状加熱体を用いたフィルム加熱定着方式と同様に省電力化、ウエイトタイム短縮化が可能であり、同時に発熱部がよりトナー像に近いために熱効率が高いという利点を有している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来例では以下に示すような欠点があった。
【０００７】
１．磁気誘導加熱に用いる薄肉の金属フィルムには可撓性が要求されるが、屈曲性に劣るために長期耐久により、その端部が裂け易く、それを阻止するための定着装置構成が複雑となり、装置コストが高くなるという欠点を有していた。特に金属フィルム上にフッ素樹脂層を形成するために、フッ素樹脂を塗布、焼成することにより、焼成時の金属フィルムへの熱ダメージの影響により、金属フィルムが熱劣化しその強度が損なわれることにより上記問題が顕著となっている。
【０００８】
２．上記フィルム定着装置をカラー画像形成装置に適用する場合には、ベタ画像部の均一な定着性を得るために、基層となるフィルム上に弾性層を設ける必要があるが、フィルム上に弾性層を設けさらにその表層に離型層としてのフッ素樹脂層を設ける工程が複雑となるために、コストが高くなるという欠点があった。
【０００９】
具体的にはフィルムは可撓性を有しているため、その表層にゴム層を形成する場合、基材の上に液状のゴム層をディッピング、スプレー塗装等の方法で塗布しそれを加熱硬化させた後、その表層にフッ素樹脂ディスパージョンをスプレー塗装等の方法で塗布し、フッ素樹脂層を焼成することで定着フィルムを得ることができる。しかしながらこのような方法では、ゴム層を０．１ｍｍ以上の厚みに１回の塗布で形成することは難しく、ゴム層を所望の厚みで形成するための工程に時間を要するという欠点を有している。さらにその表層にフッ素樹脂層を塗布、焼成する工程を必要とするために、工程数が増えその結果コストが高くなると同時にゴム層、フィルム層を熱劣化させるという欠点があった。
【００１０】
本発明の第１の目的は薄肉の金属フィルムの耐久性向上を目的とし、さらに簡易な装置構成で耐久性に優れた定着装置を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討を行い本発明に到達した。即ち、本発明は以下より構成される。
【００１５】
薄肉のエンドレス金属フィルム上にフッ素樹脂層を形成し、外部からの駆動力により摺動回転する加熱用回転体の製造方法において、
該エンドレス金属フィルムはその厚みが２０〜１００μｍであり、その表層にフッ素樹脂層を形成する際のフッ素樹脂焼成時に該エンドレス金属フィルムの端部の温度を、該エンドレス金属フィルムの端部から熱を逃がす手段を用いることによって、フッ素樹脂焼成温度よりも低くすることを特徴とする加熱用回転体の製造方法。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明は、薄肉のエンドレス金属フィルム上にフッ素樹脂層を形成し、外部からの駆動力により摺動回転する加熱用回転体の製造方法において、
該エンドレス金属フィルムはその厚みが２０〜１００μｍであり、その表層にフッ素樹脂層を形成する際のフッ素樹脂焼成時に該エンドレス金属フィルムの端部の温度を、該エンドレス金属フィルムの端部から熱を逃がす手段を用いることによって、フッ素樹脂焼成温度よりも低くすることを特徴とする加熱用回転体の製造方法である。
【００２８】
定着フィルム１は厚みが２０〜１００μｍ、好ましくは３０〜７０μｍのエンドレスの金属フィルムであり、材質は金属であれば制限はないがＮｉ、Ｓｕｓ、鉄、Ｃｏ等の強磁性体からなる金属が好ましい。
【００２９】
本発明で使用するフッ素樹脂は特に限定はないが、例えばＰＴＦＥ、ＰＦＡなどが挙げられる。
【００３６】
【作用】
本発明は特にフッ素樹脂焼成時の金属フィルムの熱劣化を防止することができ、金属フィルムの強度を保つことが可能となり、耐久による金属フィルムの裂けという問題を回避し易くできる製造方法を提供できる。
【００３８】
【実施例】
（第１の参考例）
図１は本発明の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図である。 加熱用回転体である定着フィルム１は厚みが２０〜１００μｍ、好ましくは３０〜７０μｍのエンドレスの金属フィルムであり、材質はＮｉ、Ｓｕｓ、鉄、Ｃｏ等の強磁性体からなる金属が好ましい。定着フィルム内面には、励磁コイル１２とフェライト等のコア１３からなる磁性発生手段とフィルムを支持する高耐熱の樹脂（液晶ポリマー、フェノール樹脂、ポリフェニレンフルフィド樹脂（ＰＰＳ）等）ステイ１４、フィルム内周面の温度を検知するためのサーミタス等の温度検知素子１６を有し、不図示の電源により磁場発生手段に交番磁界を発生させ、金属フィルム１-1に渦電流を生じさせそのジュール熱により発熱させることによる磁気誘導加熱を行う。金属フィルム外周面は離型層であるフッ素樹脂層１-2（ＰＴＦＥ、ＰＦＡ等）がコーティングされ、記録材上のトナーのオフセットを防止する。
【００３９】
加圧ローラー１５はＳｕｓ、鉄、Ａｌ等の芯金１５-1の上にシリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性層１５-2、さらにその上に離型層としてのフッ素樹脂層１５-3（ＰＦＡチーブ、ＰＦＡまたはＦＥＰコード層）を有し、不図示の加圧手段により所定の圧力で定着フィルムとの間でニップを形成する。
【００４０】
本加熱定着装置は加圧ローラー１５を不図示の駆動手段により駆動し、定着フィルム１はそれに従動する構成となっており、定着フィルム１は樹脂ステイ１４に対し周長に余裕をもたせた状態で勘合し、いわゆるテンションフリーの状態で回転する。このとき定着フィルムに働く寄り力に対してはフィルム自身のもつ剛性によりフィルムの座屈等を防止している。
【００４１】
以上のような構成の定着装置に用いる金属フィルムの製造方法について説明する。金属フィルムとしてＮｉ等の電鋳加工可能な材料に関しては、電鋳加工法を適用し、Ｓｕｓ、銅等の筒状の母型をスルファミン酸ニッケル、硫酸ニッケル、酢酸ニッケル液等の電鋳液中に浸漬させ電気メッキにより所定の厚みのＮｉ層を形成、脱型することにより薄肉の金属フィルムを得ることができる。同様の方法でＮｉ−Ｃｏ合金、Ｎｉ−鉄合金のフィルムも得ることができる。次いでＮｉフィルム表層に接着層を塗布し、ＰＦＡ粉体を静電塗装またはＰＦＡ、ＰＴＦＥディスパージョンをスプレー塗装を行い、その後焼成することで所定の厚みのフッ素樹脂層を形成する。ここでフッ素樹脂層の焼成は以下のように行う。
【００４２】
一般にフッ素樹脂の焼成はフッ素樹脂の融点以上の温度（３７０〜４２０℃）で１０〜４０分間程度非焼成物を加熱し、フッ素樹脂被膜を形成するが、本参考例のように薄肉の金属フィルムを用いた場合、このような高温下に長時間置かれると金属フィルムに熱劣化が生じ、脆性が高まるという欠点を有している。そこで本参考例では金属フィルムを長時間高温にさらさないように、短時間で焼成を行う焼成方法を採用する。具体的には４５０〜６００℃の高温炉中で１０秒〜５分程度の時間上記フッ素樹脂層をコーティングした金属フィルムを投入し、その後水冷等の手段により急冷を行いフッ素樹脂層は溶融固化して、Ｎｉ層は熱的ダメージを受けない焼成方法を採用する。
【００４３】
このようにして得られた金属フィルムを前記定着装置に適用した結果を以下に示す。
金属フィルムとしては内径φ２５、厚み５０μｍの電鋳法で形成されたＮｉフィルムを用い、その上に厚み２０μｍのＰＴＦＥディスパージョンをスプレー塗布し、それを雰囲気温度５００℃の炉中に３分間投入し、（なお、この加熱時の金属フィルム自身の最高温度は約３８０℃であり、同温度で約１分間保持された。）次いで直ち２０℃の水槽に投入して急冷することで定着フィルムを得た。加圧ローラは外径がφ２０ｍｍ、シリコーンゴムからなる弾性層の厚みは５ｍｍ、鉄からなる芯金の外径がφ１０ｍｍ、最表層には厚み５０μｍのＰＦＡチューブを設けたものを用い、紙送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、総圧１０ｋｇの定着装置に適用したところ、１０万枚の耐久によっても定着フィルムには損傷が全くなかった。
【００４４】
この様な焼成方法により金属フィルムの熱的ダメージが異なり耐久性に影響を与える。この条件をより明確にするために金属フィルム単独で加熱を行い、その加熱履歴により耐久性に影響を与える度合いを比較し、空回転実験で１０万枚相当の耐久性を示す熱履歴は金属フィルムの内周面の温度が３５０℃で１０分、４００℃で９分、４５０℃で８分程度であった。本温度領域（フッ素樹脂焼成可能温度領域）においては、金属フィルムの熱的ダメージは金属フィルム温度とその加熱時間の積に依存しており３５００（℃・分）以上の熱量を受けなければ充分な耐久性を示すことが判った。
【００４５】
尚、本参考例で説明した表層にフッ素樹脂をコーティングした金属フィルムは雰囲気温度５００℃の炉中で３分間投入し、その後室温に維持された水槽中に投入することで充分焼成されたフッ素樹脂膜を得ることができ、同時に金属フィルム自身の温度は高々３８０℃までしか上昇せず、またその温度下に保たれる時間は１分程度であった。
【００４６】
なお、金属フィルムの融点はこれらの焼成時の温度に比べて充分高いが（ニッケルならば１４５０℃）、実験によると金属フィルム自身が５００℃を超える熱履歴を受けるとその時間に関係なく急速に劣化することも確認された。
【００４７】
一方、一般的な焼成方法、即ち雰囲気温度４００℃の炉中に２５分間投入し、（なお、金属フィルム自身の温度は３７０℃まで上昇し、約１５分間同温度に維持されていた。）その後室温雰囲気中で空冷することにより得られた定着フィルムは同条件で耐久したところ、３万枚時点で定着フィルム端部に亀裂が生じることが観察された。
【００４８】
このように定着フィルムの焼成方法を急速加熱、急冷によって行うことにより、薄肉の金属フィルムに熱的ダメージを与えることなく、耐久性に優れた定着フィルムが提供できた。
【００４９】
（第１の実施例）
本実施例では、前記参考例１の加熱定着装置に適用する定着フィルムの他の製造方法（焼成方法）を説明する。
金属フィルムが耐久によりダメージを受けるのは本実施例のような加熱定着装置において、常に寄り力が定着フィルムに働くことにより、定着フィルムは必ず左右どちらか一方がスラスト方向の突き当て部材（ＰＰＳ、液晶ポリマー等の耐熱樹脂で形成）に突き当たり、そこで擦れ力が発生し、端部に亀裂が発生する。したがって端部のみ金属フィルム強度を高くする（熱ダメージを軽減させる）ことで同様の作用効果が得られるかもテストした。
【００５０】
Ｎｉ電鋳フィルム２０を前記第１の参考例と同様に作成し、次いでＰＴＦＥディスパージョン２１を２０μｍ厚で塗布した後、図２に示すような状態でフッ素樹脂を焼成し定着フィルムを得た。本焼成方法はＮｉ電鋳フィルム端部を比較的熱容量の大きな金属棒２２で支え、端部のみを空冷しながら、他の中央部を高温で加熱する焼成方法である。焼成後は前記第１の参考例と同様に水冷による急冷を行う。このときフッ素樹脂塗工部は３５０〜４００℃で約１２分間加熱されたが、金属棒で支えられているフィルム端部は２００〜２５０℃の温度範囲におさまっており、この結果端部のみは熱ダメージを受けていない定着フィルムが製造できる。
（勿論、フッソ樹脂塗工部の全体の熱履歴が３５００（℃・分）以下の方が好ましいが、この実施例では従来のように長時間加熱して一部を低温にした例を示した。）
このようにして得られた定着フィルム２０を前記第１の参考例の加熱定着装置に適用したところ、１０万枚の耐久によっても定着フィルム２０に特にダメージは生じなかった。
【００５１】
このように定着フィルム端部のみを低温に維持し焼成することでも充分な効果が得られることがわかった。
【００５２】
（第２の実施例）
図３は第２の実施例を説明するための加熱定着装置の略断面図である。
本実施例では、定着フィルム３０内面を駆動ローラ３１、テンションローラー３ ２により回転駆動力を与え、加圧ローラー３５は定着フィルム３０に従動する構成となっている。
【００５３】
定着フィルム３０内には前記実施例と同様に励磁コイル３３、フェライト３４等の磁性部材からなるコアからなる磁場発生手段が設けられ、不図示の電源より駆動されることにより交番磁界を発生させ、定着フィルム内に渦電流を生じさせ発熱を行う。このときサーミスタ３７により定着フィルム内周面の温度を検知し交番磁界の発生を抑制する。定着用のニップを形成すると同時にコア、コイルを支持するために定着フィルム内面には断熱性の高い耐熱樹脂（ＰＰＳ、液晶ポリマー、フェノール樹脂等）からなるステイ３６があり、所定の圧力で加圧されている加圧ローラー３５との間でニップを形成する。加圧ローラーは芯金３５-1（鉄、Ｓｕｓ、Ａｌ等）の上に弾性層３５-2（シリコンゴム、フッ素ゴム等）を形成し、最表層にはフッ素樹脂層３５-3を設けた構成となっている。
【００５４】
本実施例では定着フィルムとして内径φ４０ｍｍ、厚み５０μｍのＮｉ電鋳フィルムの上に前記第１の参考例、第１の実施例と同様の方法でフッ素樹脂層を焼成した定着フィルムを用い、加圧ローラーとしては外径がφ２０ｍｍ、シリコーンゴムからなる弾性層の厚みは５ｍｍ、鉄からなる芯金の外径がφ１０ｍｍ、最表層には厚み５０μｍのＰＦＡチューブを設けたものを用い、紙送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、総圧１０ｋｇの定着装置に適用したところ、１０万枚の耐久によってもどちらの定着フィルムにも損傷が全くなかった。一方、第１の参考例の記載中に示した一般的な焼成方法により得られた定着フィルムは同条件で耐久したところ、２万枚時点で定着フィルム端部に亀裂が生じることが観察された。
【００５５】
このように内面からテンションを加えられた定着フィルムにおいても前記第１の参考例と同様に耐久により端部より亀裂が発生するという問題があったが、本発明のように端部のみを低温下に維持しつつフッ素樹脂を焼成する方法等により、耐久性に優れた定着フィルムを提供できることがわかった。
【００５６】
（第２の参考例）
図４は第２の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図である。
定着フィルム４１は基層に厚み２０〜７０μｍのポリイミドフィルム等の耐熱樹脂フィルム４１-1を用い、その上に弾性層４１-2としてのシリコーンゴムまたはフッ素ゴム層を厚み０．３〜１．５ｍｍで形成し、最表層にはフッ素樹脂層４１-3を厚み２０〜５０μｍで形成する。定着フィルム内部にはアルミナ等のセラミック基板に発熱抵抗体を線状に形成した板状のヒーター４２がニップ位置に設けられ、電力を供給することにより発熱が行われる。ヒーターのセラミック基板上の抵抗発熱体の裏側にはサーミスタ４３が設けられヒーター温度をモニターし電力供給を制御する。ヒーターは断熱性の耐熱樹脂ステイ４４（ＰＰＳ、液晶ポリマー、フェノール樹脂等）により支持され、さらに樹脂ステイは金属ステイ４６で補強され、定着フィルムは上記ステイにルーズに外勘しテンションフリーで回転する構成となっている。加圧ローラー４５はＡｌ、鉄等の中空の芯金４５-1の内部にハロゲンヒーター等の加熱部材４７を有し、芯金の上にはシリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性層４５-2を形成し、さらに最表層に離型層としてのフッ素樹脂層４５-3を設ける。加圧ローラーは不図示の加圧手段により加圧され、定着フィルムとの間にニップを形成すると同時に、外部からの駆動手段により回転駆動力が伝達される
【００５７】
このような構成の加熱定着装置は、定着フィルムに弾性層を有しているために記録材上のトナー像に対し均一な圧力が加えられるためにベタ画像の定着ムラ（画像上では光沢のムラ、部分的なトナーの剥ぎ取り現象等となって表れる）を防止することができ、特にベタ画像の多いカラー画像形成装置用の定着器に適している。このような効果を得るためには定着フィルムの弾性層の厚みは０．３ｍｍ以上あることが好ましく、熱伝導の観点からは１．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００５８】
上記定着フィルムは以下に述べるような製造方法によって得ることができる。ポリイミドフィルムはポリイミドエナメル中にＳｕｓ、銅表面に離型層としてＰＴＦＥをコーティングした丸棒型を投入し、型を一定速度で引き上げた後、加熱工程によりイミド化反応を促進させ硬化させる。このようにして丸棒型上にポリイミドフィルムを形成した後、これを予め内周壁面にフッ素樹脂チューブ（ＰＦＡ等）を備えた中空円筒型の中央に挿入し、フッ素樹脂チューブとポリイミドフィルムの間に液状ゴムを注入し、該中空円筒型を炉に投入しゴム層を加熱硬化させ、その後丸棒型、中空円筒型の順で脱型を行うことで所望の寸法の定着フィルムを得ることができる。
【００５９】
以上のような製造方法により、ゴム層の厚みは０．３ｍｍ以上の厚みに自由に制御することが可能であり、単に型内にゴムを注入するのみで容易に厚みコントロールができ、注入時間も短くて済む。さらに筒型Ａから脱型する前のポリイミドフィルムを筒型Ｂに挿入しておくため、ポリイミドフィルムの変形の心配がなく、ポリイミドフィルムとフッ素樹脂チューブ間のゴム厚は型の精度によって決定され均一な厚みのゴム層が形成される。さらに基層のポリイミドフィルムはシリコーンゴム硬化時に加熱されるのみで、そのときの温度は高々１３０〜１６０℃程度でありポリイミドフィルムに対する加熱の影響は殆どないといってもよい。従来例ではシリコーンゴムをコーティングする工程、フッ素樹脂層をコーティングし、焼成する工程を必要とするために、工程数が多くなるだけではなく、フッ素樹脂コーティング時に高温（３００〜４００℃）がポリイミド層に加えられるために、ポリイミド層からガスが発生する場合があり、シリコーンゴム層とポリイミド層の間に気泡が生じたりすることで製品としての良品率を下げコスト高を招いていたが本参考例の製造方法ではこのような問題が生じる心配がなく、工程数が少ない、良品率が高いことにより低コストで定着フィルムを提供できる。本参考例では、内径φ３０、厚み５０μｍに成型したポリイミドフィルムの上に０．５ｍｍ厚のシリコーンゴム層、３０μｍ厚のＰＦＡチューブ層を上記製造方法で形成した定着フィルム、加圧ローラーとしては外径φ２５ｍｍ、厚み２ｍｍのＡｌ芯金上にシリコーンゴム層を厚み３ｍｍ、その表層に厚み５０μｍのＰＦＡチューブ層を形成したものを用い、総圧２０ｋｇで加圧し、カラーレーザービ ームプリンター用の加熱定着装置に適用したところ、均一なベタ画像を得ることができ、その耐久性もＡ４サイズ紙を１０万枚通紙してもフィルム亀裂等の問題は生じなかった。
【００６０】
（第３の参考例）
図５は第３の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図である。
定着フィルム５１は基層に厚み２０〜７０μｍのＮｉ等の金属フィルム５１-1を用い、その上に弾性層５１-2としてのシリコーンゴムまたはフッ素ゴム層を厚み０．３〜１．５ｍｍで形成し、最表層にはフッ素樹脂層５１-3を厚み２０〜５０μｍで形成する。定着フィルム５１内部には励磁コイル５２、コア５３がニップ位置に設けられ、それが不図示の電源により駆動され交番磁場を発生することにより金属フィルム５１-1内に渦電流を発生しそのジュール熱より発熱が行われる。金属フィルム５１-1内周面にはサーミスタ５６が設けられ金属フィルム温度をモニターし交番磁界供給を制御する。励磁コイル５２、コア５３は耐熱性の耐熱樹脂ステイ５４（ＰＰＳ、液晶ポリマー、フェノール等）により支持され、さらに樹脂ステイは非磁性の金属ステイ５７で補強され、定着フィルム５１は上記ステイ５４にルーズに外勘しテンションフリーで回転する構成となっている。加圧ローラー５５はＡｌ、鉄等の中空の芯金５５-1の内部にハロゲンヒーター等の加熱部材５８、または定着フィルムと同様に内部に設けられた励磁コイル、コアにより発生する交番磁界による誘導加熱により芯金自身が発熱することで加熱される。芯金の上にはシリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性層５５-2を形成し、さらに最表層に離型層としてのフッ素樹脂層５５-3を設ける。加圧ローラー５５は不図示の加圧手段により加圧され、定着フィルムとの間にニップを形成すると同時に、外部からの駆動手段により回転駆動力が伝達される。
【００６１】
このような構成の加熱定着装置は、定着フィルムに弾性層を有しているために記録材上のトナー像に対し均一な圧力が加えられるためにベタ画像の定着ムラ（画像上では光沢のムラ、部分的なトナーの剥ぎ取り現象等となって表れる）を防止することができ、特にベタ画像の多いカラー画像形成装置用の定着器に適して いる。このような効果を得るためには定着フィルムの弾性層の厚みは０．３ｍｍ以上あることが好ましく、熱伝導の観点からは前記第２の参考例と比較して、発熱部がトナー像に近いためにゴム層の厚みを相対的に厚くできるために１．８ｍｍ以下であることが好ましい。
【００６２】
上記定着フィルム６１は以下のような製造方法によって得ることができる。金属フィルムは第１の参考例で説明したような電鋳加工法により作られ、Ｓｕｓ、銅からなる筒型Ａ上に電気メッキによりＮｉ、Ｎｉ−Ｃｏ合金、Ｎｉ−鉄合金を成長させた所望の厚みの金属フィルムを形成する。このようにして筒型Ａ上に金属フィルムを形成した後、これを予め内周壁面にフッ素樹脂チューブ（ＰＦＡ等）を沿わせた筒型Ｂの中央に挿入し、フッ素樹脂チューブと金属フィルムの間に液状ゴムを注入し、該型Ｂを炉に投入しゴム層を加熱硬化させ、その後筒型Ｂ、筒型Ａの順で脱型を行うことで所望の寸法の定着フィルムを得ることができる。  以上のような製造方法により、ゴム層の厚みは０．３ｍｍ以上の厚みに自由に制御することが可能であり、単に型内にゴムを注入するのみで容易に厚みコントロールができ、注入時間も短くて済む。さらに筒型Ａから脱型する前の金属フィルムを筒型Ｂに挿入しておくため、金属フィルムの変形の心配がなく、金属フィルムとフッ素樹脂チューブ間のゴム厚は型の精度によって決定され均一な厚みのゴム層が形成される。さらに基層の金属フィルムはシリコーンゴム硬化時に加熱されるのみで、そのときの温度は高々１３０〜１６０℃程度であり金属フィルムに対する加熱の影響は殆どないといってもよい。従来例ではシリコーンゴムをコーティングする工程、フッ素樹脂層をコーティングし、焼成する工程を必要とするために、工程数が多くなるだけではなく、フッ素樹脂コーティング時に高温（３００〜４００℃）が金属フィルム層に加えられるために、金属フィルムに熱ダメージを与えていたが本参考例の製造方法ではこのような問題が生じる心配がなく、工程数が少ないことにより低コストで耐久性に優れた定着フィルムを提供できる。
【００６３】
本参考例では、内径φ３０ｍｍ、厚み５０μｍに成型したＮｉフィルムの上に ０．５ｍｍ厚のシリコーンゴム層、３０μｍ厚のＰＦＡチューブ層を上記製造方法で形成した定着フィルム、加圧ローラーとしては外径φ２５、厚み２ｍｍのＡｌ芯金上にシリコーンゴム層を厚み３ｍｍ、その表層に厚み５０μｍのＰＦＡチューブ層を形成したものを用い、総圧２０ｋｇで加圧し、カラーレーザービームプリンター用の加熱定着装置に適用したところ、均一なベタ画像を得ることができ、その耐久性もＡ４サイズ紙を１０万枚通紙してもフィルム亀裂等の問題は生じなかった。
【００６４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、高熱効率で、クイックスタート性に優れた磁気誘導金方式最適な金属フィルムを、フッ素樹脂焼成時に過度な高温下にさらすことがなく、金属フィルムの熱劣化を防止することが可能となり、その耐久性の向上を図ることができた。
【００６５】
さらに、熱効率が高いフィルム定着装置をカラー画像形成装置用の加熱定着装置を用いるための安価な弾性層を有する定着フィルムの製造方法を提供することができ、低コストで耐久性に優れ、高画質化を達成できるカラー画像形成装置用の定着フィルム、それを有する加熱定着装置が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図。
【図２】  本発明の第１の実施例の加熱用回転体の製造方法を説明するための図である。
【図３】  本発明の第２の実施例を説明するための加熱定着装置の略断面図。
【図４】  第２の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図。
【図５】  第３の参考例を説明するための加熱定着装置の略断面図。
【図１】
0003673609.tif 000002
【図２】
0003673609.tif 000003
【図３】
0003673609.tif 000004
【図４】
0003673609.tif 000005
【図５】
0003673609.tif 000006