(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同心状に配した内外筒間に防振ゴム体を接合してなり、上記内筒の軸方向中央部の外周に外方に膨出する膨出部を有するサスペンションブッシュであって、上記膨出部を、上記内筒の軸方向中央部の外周全周にこれと一体に成形され、上記膨出部形状に沿うようにかつ上記膨出部より小さく形成した凸状部と、該凸状部表面の全面を覆う一定厚さの樹脂材よりなる表層部を接合し、該表層部、内筒と外筒間に防振ゴム体を接合し、該防振ゴム体の軸方向両端部に上記膨出部に達する環状の空間を形成したことを特徴とするサスペンションブッシュ。
【請求項２】
上記凸状部の表面に細かい多数の凹凸または溝を形成した請求項１記載のサスペンションブッシュ。
【請求項３】
上記凸状部の表面に複数のスリットまたは孔を形成した請求項１または２記載のサスペンションブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のサスペンションにおいて使用されるサスペンションブッシュに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のサスペンションにおいて、車両ボデーとサスペンションアームの連結部にサスペンションブッシュを設置して、振動の伝達を防止することが行われている。このようなサスペンションブッシュは、一般に、同心状に配した内外筒間に防振ゴム体を接合した構成を有する。
【０００３】
サスペンションブッシュは、操縦安定性の向上のためには、軸直角方向の剛性を高くし、乗り心地の向上のためには、こじり方向の剛性を低くすることが望ましい。これらのバランスを取るため、内筒の軸方向中央部を膨らませて膨出部を設けたものがあり、軸方向中央部の防振ゴム体幅を狭くして軸直角方向の剛性を高める一方、こじり方向の剛性を低く抑えることができる。
【０００４】
ところで、上記内筒は一般に鍛造成形またはプレス成形されるため、膨出部の高さが高い場合など、膨出部の形状によっては、上記内筒と膨出部とを一体成形することが難しい。そこで、図５に示すように、内筒１と外筒２を同心状に配するとともに、内筒１の軸方向中央部の外周に凹部１５を設け、該凹部１５外周に、外周を略球状に膨出させた樹脂製筒状体５を嵌合固定して膨出部を形成することが提案されている（例えば実開平６−７６７２９号公報等）。なお、内筒１と外筒２の間に防振ゴム体３が接合固定されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の構成では、上記内筒１の外周に凹部１５を有するため、この部分で薄肉となり、座屈強度が低下する。また、樹脂製の筒状体５に厚肉部、薄肉部が混在するため、成形時のヒケ等により設計通りの形状が得られにくく、さらに膨出部の高さが高いと、大きな荷重を受けやすくなるため、抜けや割れが生じるといった不具合があった。
【０００６】
しかして、本発明の目的は、内筒の軸方向の強度が高く、また、樹脂部の成形が容易で形状精度を向上させることができ、大きな荷重を受けた時に、樹脂部の抜けや割れが生じることのないサスペンションブッシュを実現することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を解決するために本発明のサスペンションブッシュは、図１の如く、同心状に配した内外筒１、２間に防振ゴム体３を接合してなり、上記内筒１の軸方向中央部の外周に外方に膨出する膨出部４を有している。そして、上記膨出部４を、上記内筒１の軸方向中央部の外周全周にこれと一体に成形され、上記膨出部４形状に沿うようにかつ上記膨出部４より小さく形成した凸状部１１と、該凸状部１１表面の全面を覆う一定厚さの樹脂材よりなる表層部４１を接合し、該表層部、内筒と外筒間に防振ゴム体を接合し、該防振ゴム体の軸方向両端部に上記膨出部に達する環状の空間を形成したことを特徴とする（請求項１）。
【０００８】
この時、上記凸状部１１の表面に細かい多数の凹凸または溝を形成し（請求項２）、あるいは図２のように、上記凸状部１１の表面に複数のスリット１２または孔１３を形成してもよく（請求項３）、上記表層部４１との密着性、成形性が向上する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１において、本発明のサスペンションブッシュは、円筒形の金属製の内筒１と金属製外筒２とを同心状に配設してなり、これら内外筒１、２間には防振ゴム体３が接合されている。
【００１０】
上記内筒１は、図２に示すように、軸方向（図の左右方向）中央部の外周全周を外方に突出せしめて半円形断面の凸状部１１となしてある。上記凸状部１１表面には、その全面に一定厚（厚さｔ）の樹脂材を覆着して表層部４１となしてあり、これら凸状部１１と表層部４１からなる膨出部４を形成している（図１）。
【００１１】
上記構成のサスペンションブッシュを製作する場合には、まず凸状部１１を設けた内筒１を第１の型内に配し、樹脂を射出成形して上記凸状部１１表面を表層部４１で覆い、上記膨出部４を形成する。この時、樹脂は熱収縮による緊迫力で接合されるが、必要に応じ接着剤を用いて接合してもよい。
【００１２】
次いで、上記内筒１および外筒２の、防振ゴム体３との接合面に接着剤を塗布し、これらを第２の型内に同心状に配置した後、防振ゴム体３を射出成形すればよい。なお、上記防振ゴム体３の軸方向両端部に、上記膨出部４に達する環状の空間３１、３２を形成しておくと、こじり方向の変位が容易になり、剛性が低減できる。
【００１３】
ここで、上記内筒１の上記凸状部１１表面に、予めブラスト加工またはローレット加工等を施して、細かい多数の凹凸または溝等を形成しておけば、上記表層部４１との密着性がより向上する。
【００１４】
あるいは図３（ａ）に示すように、上記凸状部１１表面に軸方向に延びる複数のスリット１２を形成してもよく、樹脂流れがよくなって成形性が向上する。また、スリット１２内に侵入する樹脂により上記表層部４１と上記凸状部１１の相対回転が規制され、回転方向の強度が向上する。ここでは、上記スリット１２を凸状部１１周面の４か所に設けたが、スリットの数はこれに限らず、複数以上であればよい。また、図３（ｂ）に示すように、上記スリット１２に代えて、上記凸状部１１表面に複数の孔１３を設けてもよい。
【００１５】
上記凸状部１１と、内筒１の左右両端部との境界部１４は、図４（ａ）に示すように、曲線状としても、あるいは図４（ｂ）に示すようにほぼ直角の角部となるようにしてもよいが、図４（ｂ）のように角を形成すると、上記表層部４１との密着性が向上し、抜け性がより向上する。
【００１６】
上記構成によれば、内筒１の肉厚が一定で、従来のように樹脂材を嵌着するための薄肉部を有しないので、充分な座屈強度を確保することができる。また、表層部を構成する樹脂材の肉厚がほぼ一定であるので、成形時のヒケが少なくなり、形状精度の向上、ひいては性能向上が図れる。また、膨出部４高さが高い場合でも、凸状部１１により膨出部４の移動が規制されるので、大荷重の入力による抜け、割れのおそれが小さく、耐久性が大幅に向上する。
【００１７】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、内筒の軸方向の強度が大きく向上し、また、樹脂部の形状精度が向上する。さらに、大荷重入力時の抜けや割れが抑制できる等、優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明のサスペンションブッシュの実施の形態の一例を示す全体断面図である。
【図２】図２は内筒の全体断面図である。
【図３】図３（ａ）（ｂ）は図２のＡ矢視図である。
【図４】図４（ａ）（ｂ）は図２のＢ部拡大図である。
【図５】従来のサスペンションブッシュの全体断面図である。
【符号の説明】
１  内筒
１１  凸状部
１２  スリット
１３  孔
１４  境界部
２  外筒
３  防振ゴム体
４  膨出部
４１  表層部
【図１】
0003645016.tif 000002
【図２】
0003645016.tif 000003
【図３】
0003645016.tif 000004
【図４】
0003645016.tif 000005
【図５】
0003645016.tif 000006