(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用シートをプラグ及び加圧又は減圧手段を用いて一体に成形する鏡餅容器において、該鏡餅容器が、金型の成形部に２０〜５０ｍｍ開放可能な開放部を設けて作製されると共に、該容器の頸部の径が、容器上部の最大径に対して、９０〜７０％であることを特徴とする鏡餅容器。
【請求項２】
成形用シートをプラグ及び加圧又は減圧手段を用いて一体に成形する鏡餅容器の製造方法において、鏡餅容器の頸部の径を、容器上部の最大径に対して９０〜７０％に成形する鏡餅容器の金型の成形部が、シートの流れ方向に対して、縦方向若しくは横方向、又は縦方向及び横方向に２０〜５０ｍｍ開放して製造することを特徴とする鏡餅容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、プラスチックの成形用シートから、一体に成形する鏡餅容器に係わり、頸部を深く絞り込み二層に見える容器を効率的に成形する成形体及び成形方法に属する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
プラスチックシートから一体成形による鏡餅容器は、生産性がよいプラスチック成形品を得る加圧又は減圧手段を用いるシート成形（以下、絞り成形と記載する。）で行われてれている。そして、金型に頸部を絞り込んだ鏡餅の形状に成形した鏡餅容器を、成形後、金型から成形容器を取出すとき、容器上部の最大外径が、金型頸部の頸部の径より大きい場合や、容器下部の最大外径部が金型の容器立上り部より大きいときは、金型に成形品がはまりこみ取出すことが難しいという問題があった。
絞り成形した鏡餅容器を金型から取出し易くするために、金型上部の最大外径を金型の頸部の径とほぼ同一にしたり、容器の開口部を、金型の容器立上がり部の径とほぼ同一にしたりして行われてきた。しかしながら、鏡餅容器の外観に重ね餅の感じをもたせるために頸部に絞りを設けると、容器上部の最大外径部が、金型の容器頸部より大きくなり、成形後の取出し難く、いわゆる「無理抜き」による作業を行われるものであった。
本発明は、プラスチックシートから一体成形により頸部を絞り込んだ重ね餅の感じをもつ鏡餅容器及びその製造方法を課題とするものである。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は、絞り成形を用いて一体に成形する鏡餅容器において、該鏡餅容器が、金型の成形部に２０〜５０ｍｍ開放可能な開放部を設けて作製されると共に、該容器の頸部の径が、容器上部の最大径に対して、９０〜７０％である鏡餅容器である。
そして、成形用シートを絞り成形を用いて一体に成形する鏡餅容器の製造方法において、鏡餅容器の頸部の径を、容器上部の最大径に対して９０〜７０％に成形する鏡餅容器の金型の成形部が、シートの流れ方向に対して、縦方向若しくは横方向、又は縦方向及び横方向に２０〜５０ｍｍ開放して製造する鏡餅容器の製造方法である。
【０００４】
【従来の技術】
絞り成形を用いて一体に成形した鏡餅容器を金型から取出し易くするために、金型上部の最大外径を金型の頸部の径とほぼ同一にして成形したものを、熱い中に無理抜きしたり、容器の開口部を、金型の容器立上がり部の径とほぼ同一にしてフランジを設けたものであった。
また、重ね餅の感じを出すたに容器の頸部を深く絞り込む方法として、頸部を深く設けた金型に溶融樹脂をブロー成形することも行われてきた。しかしながら、ブロー成形では、容器の最上部に、樹脂の切断跡が発生する外観上の欠点があり、また、容器下部の開放部にふたをヒートシールするために必要な外部に広がるフランジ５（図２参照）を形成することができず、容器をヒートシールで密封するための加圧でき難く、シール不良を起こすこともあり、充填した餅に黴が発生したりするという問題があった。
そのために、容器下部の外側に広がるフランジ相当品を、開口部の内側にむけて形成することも行われていた。しかしながら、加圧を十分に行うためにはフランジ相当品を厚く形成する必要があり、材料使用量が従来の絞り成形による鏡餅容器の２倍以上も使用されるものである。
【０００５】
【発明の実施形態】
次に、本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の鏡餅容器（成形後取出し直後の状態を示しているため天地が逆になっている。）の成形部１５を含む金型であり、図２は鏡餅容器を正常の位置に示した断面概略図であり、図３はその平面図である。
図２、図３に示すように、本発明の絞り成形を用いて一体に成形する鏡餅容器１において、鏡餅容器１の容器頸部４の内径Ｂが、容器上部２の最大径Ａに対して、９０〜７０％である鏡餅容器である。
そして、上記鏡餅容器１を、成形する鏡餅容器の成形用金型２０が、シートの流れ方向に対して、縦方向若しくは横方向、又は縦方向及び横方向に２０〜５０ｍｍ開放して製造する鏡餅容器の製造方法である。
【０００６】
図１に示すように本発明に使用する成形用金型２０の成形部１５は、図４に示す２３を開かれた開放部２３Ａとすることにより成形用金型２０の成形部１５は開かれた成形部１６を形成する。そして、鏡餅容器１は、絞り成形された成形部１５と同一の形状を呈するものである。
したがって、図１及び図６に示すように容器上部２の最大外径部２１の直径Ａは成形用金型２０の成形部１５のそれとほぼ一致する。そして、成形用金型２０を、容器上部の最大外径部２１の外径Ａと金型の容器頸部４５の径Ｂとの差Ｌを開くことにより、鏡餅容器１は、開かれた成形用金型２０の成形部１６と頸部４との直径差Ｌをもつことにより、鏡餅容器の容器上部２は、くびれた金型の頸部４５に邪魔をされることなく成型品１を金型２０より取り出すことができる。
【０００７】
一般的に鏡餅容器のフランジは、ふたと円形状に加圧してヒートシールされたり、また、形態上底面が広い方が安定して飾りつけができるので、容器の立上り部５１の開口部の内径Ｄと、容器下部３の最大外径部３１の直径Ｃとの差Ｍは、（容器上部の最大外径Ａ−金型頸部の径Ｂ）＝Ｌより小さいので、開放に必要な距離はＬに規制されるものと考えてもよい。
【０００８】
容器上部最大径Ａに対する容器頸部４の径Ｂの比率は、９０％以上であると、頸部の絞り感、すなわち、重ね餅の感じがなく、また７０％以下であると、不安定な感じとなるばかりでなく、金型の開放部２３の開放巾（シートの搬送距離又は、シート巾に相当する）を広くとらねばならず、フランジ巾が必要以上に大きくなるという材料ロスの原因となる。
したがって、容器頸部４の径Ｂは、７０％〜９０％、好ましくは８０〜９０％である。
【０００９】
本発明の絞り成形に用いる金型２０は、図４に示すように、金型ベッド２９に開放部２３と減圧部２６とを設けた成形部１５、加圧部２５ヒーター２７とを設けたシート固定型２２及びプラグ２４より構成される。
【００１０】
本発明の鏡餅容器を成形する成形機は、通常の絞り成形機でよく、成形用金型の開放部を移動できるものであればよい。
そして、成形用金型の開く方向は、成形用シートの移送方向と平行であっても、クロスする方向のいずれであってもかまわない。成形部の開放巾は、成形されないままに残るため成形用シートの消費量が多くなることが考えられる。しかしながら、鏡餅容器に必要なフランジの大きさに相当する移動量であれば問題にすることはない。特に多数個を同時に成形するときは、その移動量は累積されてフランジの大きさ以上となることもあるので、縦及び／又は横方向に開くことができるものであればより好ましい。
【００１１】
本発明の鏡餅容器に成形に用いる成形用シートは、熱可塑性樹脂よりなるものであれば特に問うものではない。ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリメチルメタアクリレート、ポリエチルメタアクリレート、ポリメチルアクリレートや、それらの共重合体であるアクリル系樹脂などがあり、特に好ましくは、耐熱性があり餅との離形性に優れたポリプロピレンシートである。
また、容器を廃棄焼却するときに、単位燃焼カロリーが少なくなるように無機質フィラーを含ませたため復元性が少なく「Ａ／Ｂ＝０．９５」が限度であった低公害樹脂に対しては本発明は有効である。
成形用シートの厚さは、通常５０〜１０００μｍであり、そのシートの作成は通常の溶融押出しによるＴダイス法又はサーキュラダイス法で作成される。また、多層シートの場合は、複数のシートを必要に応じては、接着剤や接着性樹脂を用いて積層することや、複数の樹脂を共押出し成形により形成できる。
【００１２】
以下、実施例に基づいて更に詳細に説明する。
【実施例】
（実施例  １）
厚さ７００μｍのポリプロピレンシート１０を用いて、図１に示す容器上部の最大外径Ａが８５ｍｍ、容器頸部内径Ｂが７４ｍｍ、Ａ／Ｂ＝０．８７の５００グラム入りの鏡餅容器の成形型２０の開放部２３を２０ｍｍで作成した。そして、図４に示すように金型ベッド２９上に設けた、開放部２３、減圧部２６をもつ成形部１５よりなる成形用金型２０に上記ポリプロピレンシート１０を、固定型２２で固定する。次いで、固定型２２に設けた赤外線ヒーター２７でシート１０を１９０℃に加熱し、減圧部２６で減圧しながらプラグ２４を図５に示すように成形部に突出して、更に、加圧部２５より２Ｋｇ／ｃｍ2 の空気圧で加圧して、溶融シートを成形部１５に密着して成形を行った。
次いで、成形用金型２０を、金型ベッド上で開放部２３を図６に示すように開かれた開放部２３Ａとし、図４〜図５に示したプラグ２４及びシート固定型２２を除いて、鏡餅容器１を無理なく取出すことができた。
【００１３】
（実施例  ２）
厚さ８００μｍのポリプロピレンシート１０を用いて、図１に示す容器上部の最大外径Ａが１１０ｍｍ、容器頸部内径Ｂが９０ｍｍ、Ａ／Ｂ＝０．８の１キログラム入りの鏡餅容器の成形型を開放部３５ｍｍで作成した以外は、実施例１と同様に成形した。実施例１と同様に鏡餅容器を無理なく取出すことができた。
【００１４】
【比較例】
（比較例  １）
厚さ７００μｍのポリプロピレンシート１０を用いて、図１に示す容器上部の最大外径Ａが８５ｍｍ、容器頸部内径Ｂが７４ｍｍ、Ａ／Ｂ＝０．８７の５００グラム入りの鏡餅容器の成形型を作成した。そして、図４に示すように金型ベッド２９上に設けた、減圧部２６を設けた成形部１５よりなる成形用金型２０に上記ポリプロピレンシート１０を、固定型２２で固定する。次いで、固定型２２に設けた赤外線ヒーターでシート１０を１９０℃に加熱し、減圧部２６で減圧しながらプラグ２４を図５に示すように成形部に突出して、更に、加圧部２５より２Ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して、溶融シートを成形部１５に密着して成形を行った。
次いで、鏡餅容器１を取り出そうと試みたが、容器上部２が金型頸部４に邪魔をされて取出すことができず、無理抜きをしたところ、頸部４が引き延ばされて正常な形状をもつ鏡餅容器を得ることができなかった。
【００１５】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明は、絞り成形を用いて一体に成形する鏡餅容器において、該容器の頸部の径が、容器上部の最大径に対して、９０〜７０％である鏡餅容器であり、そして、上記鏡餅容器を成形する金型が、シートの流れ方向に対して、縦方向若しくは横方向、又は縦方向及び横方向に開放して製造することにより、鏡餅容器１を無理なく取出して、効率よく生産することができた。そして、従来の頸部の絞りが深いブロー成形による鏡餅容器と比較して、使用樹脂量も少なく、ヒートシールによるふたの密封性に優れるものであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鏡餅容器の金型を説明する断面概略図である。
【図２】本発明の鏡餅容器を説明する断面概略図である。
【図３】本発明の鏡餅容器寸法関係を説明する平面図である。
【図４】本発明の鏡餅容器の成形方法を説明する断面概略図である。
【図５】本発明の鏡餅容器の成形した状態を説明する断面概略図である。
【図６】本発明の鏡餅容器の成形後取り出した状態を説明する断面概略図である。
【符号の説明】
１  鏡餅容器
２  容器上部
３  容器下部
４  容器頸部
５  フランジ
10  成形用シート
15  成形部
16  開かれた成形部
20  成形用金型
21  容器上部の最大外径部
22  シート固定型
23  金型の開放部
23A 開かれた金型の開放部
24  プラグ
25  加圧部
26  減圧部
27  ヒーター
29  金型ベッド
31  容器下部の最大外径部
45  金型の容器頸部
51  容器の立上り部
55  開口部
Ａ  容器上部の最大外径
Ｂ  容器頸部の内径
Ｃ  容器下部の最大外径
Ｄ  容器開口部の内径
Ｌ  ＡとＢとの直径差
Ｍ  ＣとＤとの直径差
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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