(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウォームホイール（５）に設けられたホイール側係合面（５ｇ）と回転方向に係合可能な第１係合面（６ｂ）、及び出力部材（７）に設けられた出力側係合面（７ｃ）と回転方向に係合可能な第２係合面（６ｃ）を有するとともに前記ウォームホイール（５）の軸線方向に所定の厚さを有し、前記ウォームホイール（５）から前記出力部材（７）に動力を伝達するためのゴムクッションの製造方法であって、
前記ウォームホイール（５）は、外周面にギヤ部（５ａ）が形成された外輪（５ｂ）と、内周面がハウジング（４）に対して支持される内輪（５ｄ）と、前記外輪（５ｂ）から前記内輪（５ｄ）まで径方向に延びその側面が前記ホイール側係合面（５ｇ）を形成する複数の連結部（５ｅ）とを備え、
前記ゴムクッション（６）は、周方向に隣り合う前記各連結部（５ｅ）間に配置されるように略扇形状に形成され、前記第２係合面（６ｃ）が前記ゴムクッション（６）の周方向の中間部で同ゴムクッション（６）の軸線方向一端から他端まで形成され、前記ゴムクッション（６）の各周方向端面が前記第１係合面（６ｂ）を形成するものであって、
略円筒形状又は略円柱形状のゴム材（１１）を成形するとともに、前記第２係合面（６ｃ）を形成する溝（６ａ）をゴム材（１１）の軸線方向に連続させた長溝（１１ａ）として形成するゴム材成形工程と、
前記ゴム材（１１）を前記所定の厚さにすべく軸直交方向に切る軸直交方向切断工程と、
前記ゴム材（１１）を、前記略扇形状を複数形成すべく周方向に隣り合う前記溝（６ａ）の間の中央を軸線方向に沿って切る軸線方向切断工程と
を備えたことを特徴とするゴムクッションの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のゴムクッションの製造方法において、
前記ゴム材成形工程時、前記ゴム材（１１）の端面形状を、前記複数のゴムクッション（６）を周方向に連続して複数配置した形状に形成し、
前記軸線方向切断工程時、前記ゴム材（１１）を分割するように切ることを特徴とするゴムクッションの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のゴムクッションの製造方法において、
前記軸直交方向切断工程は、前記ゴム材（１１）の軸中心部に支持軸（１３）を挿入し、該支持軸（１３）にて該ゴム材（１１）を支持して行うことを特徴とするゴムクッションの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のゴムクッションの製造方法において、
前記軸線方向切断工程は、前記軸直交方向切断工程の後、前記支持軸（１３）にて支持したまま行うことを特徴とするゴムクッションの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緩衝機構用のゴムクッションの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パワーウインド装置等に用いられるモータとしては、図７に示すように、緩衝機構を備えたものがある。モータはモータ本体５１と減速部５２とを備えている。減速部５２のハウジング５３内には、モータ本体５１の図示しない回転軸と共に回転する図示しないウォーム軸、そのウォーム軸の回転に応じて回転するウォームホイール５４、そのウォームホイール５４の回転力がゴムクッション５５を介して伝達され該ホイール５４と共に回転する出力プレート５６及び出力軸５７が収容される。
【０００３】
ウォームホイール５４は、外周面にギヤ部５４ａが形成された外輪５４ｂと、内周面がハウジング５３に対して支持される内輪５４ｃと、外輪５４ｂと内輪５４ｃの軸方向一端部を繋げる円盤形状の底部５４ｄと、等角度（１２０°）間隔で外輪５４ｂから径方向内側（内輪５４ｃ側）に延設されるホイール側係合凸部５４ｅとを備えている。
【０００４】
ゴムクッション５５は、略扇形状に形成された６つの扇部５５ａと、その扇部５５ａを内周側で環状に連結する連結細部５５ｂとから構成されている。そして、ゴムクッション５５は、扇部５５ａの向い合う３対の側面５５ｃが前記ホイール側係合凸部５４ｅを挟むように、ウォームホイール５４内に収容される。このゴムクッション５５は、型にゴム材を流し込んで成形されている。
【０００５】
出力プレート５６は、円盤形状に形成され、その軸中心に形成された嵌合孔５６ａに出力軸５７が嵌合固定される。出力プレート５６には、軸線方向に突出する出力側係合凸部５６ｂが等角度（１２０°）間隔毎に形成されている。出力プレート５６は、出力側係合凸部５６ｂが前記ホイール側係合凸部５４ｅを挟んでいない扇部５５ａの向い合う側面５５ｃに挟まれるように配置される。
【０００６】
上記のように構成されたモータでは、モータ本体５１の回転軸が回転駆動され、ウォームホイール５４が回転すると、ホイール側係合凸部５４ｅが扇部５５ａの一側面５５ｃを押すことでゴムクッション５５が回転し、扇部５５ａの他側面５５ｃが出力側係合凸部５６ｂを押すことで出力プレート５６及び出力軸５７が回転する。よって、例えばモータ駆動中に出力軸５７に急激な負荷が加わりモータが停止される時にモータ内部（例えばウォームとウォームホイール５４等）で生じる衝撃が低減され、同モータ（ギヤ部５４ａ等）の破損が防止される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記ゴムクッション５５は、型に液体状にしたゴム材を流し込んで１つずつ成形していたため、短時間に大量生産するためには多数の型を必要としてしまう。よって、生産コストが高くなるという問題がある。
【０００８】
本発明の目的は、低コストで短時間に大量生産することができるゴムクッションの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ウォームホイールに設けられたホイール側係合面と回転方向に係合可能な第１係合面、及び出力部材に設けられた出力側係合面と回転方向に係合可能な第２係合面を有するとともに前記ウォームホイールの軸線方向に所定の厚さを有し、前記ウォームホイールから前記出力部材に動力を伝達するためのゴムクッションの製造方法であって、前記ウォームホイールは、外周面にギヤ部が形成された外輪と、内周面がハウジングに対して支持される内輪と、前記外輪から前記内輪まで径方向に延びその側面が前記ホイール側係合面を形成する複数の連結部とを備え、前記ゴムクッションは、周方向に隣り合う前記各連結部間に配置されるように略扇形状に形成され、前記第２係合面が前記ゴムクッションの周方向の中間部で同ゴムクッションの軸線方向一端から他端まで形成され、前記ゴムクッションの各周方向端面が前記第１係合面を形成するものであって、略円筒形状又は略円柱形状のゴム材を成形するとともに、前記第２係合面を形成する溝をゴム材の軸線方向に連続させた長溝として形成するゴム材成形工程と、前記ゴム材を前記所定の厚さにすべく軸直交方向に切る軸直交方向切断工程と、前記ゴム材を、前記略扇形状を複数形成すべく周方向に隣り合う前記溝の間の中央を軸線方向に沿って切る軸線方向切断工程とを備えたことを要旨とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のゴムクッションの製造方法において、前記ゴム材成形工程時、前記ゴム材の端面形状を、前記複数のゴムクッションを周方向に連続して複数配置した形状に形成し、前記軸線方向切断工程時、前記ゴム材を分割するように切ることを要旨とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のゴムクッションの製造方法において、前記軸直交方向切断工程は、前記ゴム材の軸中心部に支持軸を挿入し、該支持軸にて該ゴム材を支持して行うことを要旨とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のゴムクッションの製造方法において、前記軸線方向切断工程は、前記軸直交方向切断工程の後、前記支持軸にて支持したまま行うことを要旨とする。
【００２１】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、ゴム材成形工程にて略円筒形状又は略円柱形状のゴム材を成形し、軸直交方向切断工程にてゴム材を所定の厚さにすべく軸直交方向に切って、ゴムクッションを製造するため、従来のようにゴムクッションを１つずつ型で成形するのに比べて、低コストで短時間に大量生産することができる。
【００２２】
また、軸線方向切断工程にてゴム材を、前記略扇形状を複数形成すべく軸線方向に沿って切って、ゴムクッションを製造するため、従来のようにゴムクッションを１つずつ型で成形するのに比べて、低コストで短時間に大量生産することができる。
【００２３】
また、ゴム材成形工程時に、第２係合面を形成する溝をゴム材の軸線方向に連続させた長溝として形成するため、軸直交方向切断工程を行えば第２係合面が形成される。
【００２４】
請求項２に記載の発明によれば、ゴム材成形工程時、ゴム材の端面形状を、複数のゴムクッションを周方向に連続して複数配置した形状に形成し、軸線方向切断工程時、ゴム材を分割するように切るため、軸線方向切断工程時にゴム材の一部を切り取って略扇形状とする方法のように不要な廃棄物が発生しない。
【００２５】
請求項３に記載の発明によれば、軸直交方向切断工程は、ゴム材の軸中心部に支持軸を挿入し、該支持軸にて該ゴム材を支持して行うため、切る際にゴム材が撓み難くなる。
【００２６】
請求項４に記載の発明によれば、前記軸線方向切断工程は、前記軸直交方向切断工程の後、前記支持軸にて支持したまま行うため、その作業を短時間で行うことができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
図１に示すように、モータ１は、モータ本体２と出力部３を備え、出力部３は、ハウジング４と、ウォームホイール５と、ゴムクッション６と、出力部材としての出力プレート７と、出力軸８と、蓋９とを備えている。
【００３３】
ハウジング４のホイールハウジング４ａは、略有底筒状に形成され、その底部中央には軸方向内部側に延びる円筒状の軸受壁４ｂが形成され、その軸受壁４ｂの内周側にはホイールハウジング４ａの底部を貫通する軸心孔４ｃが形成されている。ハウジング４において、ホイールハウジング４ａの筒部の一部には、モータ本体２から連通する略円筒状のウォームハウジング４ｄが形成されている。このウォームハウジング４ｄ内には、モータ本体２の図示しない回転軸に形成されたウォームが配置されている。
【００３４】
ウォームホイール５は、樹脂材にて形成され、外周面にギヤ部５ａが形成された外輪５ｂと、外輪５ｂの軸線方向一端部から径方向内側に延びる環状の底部５ｃと、底部５ｃの径方向内側端部から外輪５ｂの軸線方向内部側に延びる内輪５ｄとを備えている。ウォームホイール５の底部５ｃ上には、外輪５ｂから内輪５ｄまで径方向に延びる連結部５ｅが等角度（１２０°）間隔に３対形成されている。又、底部５ｃ上には、周方向に隣り合う連結部５ｅを繋ぐように僅かに突出したホイール側凸部５ｆが円弧状に形成されている。尚、本実施の形態では、連結部５ｅの周方向壁面がホイール側係合面５ｇを構成している。
【００３５】
ゴムクッション６は、図１及び図２に示すように、略扇形状に形成され、３個設けられている。ゴムクッション６は、その大きい円弧の径が前記外輪５ｂの内径より若干小さく設定され、その小さい円弧の径が前記内輪５ｄの外径より若干大きく設定されている。又、ゴムクッション６は、図２に示すように、３つ等角度間隔に並べて各大きい円弧が１つの真円上に配置されるようにしたとき、周方向に向かい合う周方向端面が平行となるように形成されている。ゴムクッション６の厚さは、前記連結部５ｅの底部５ｃからの高さと略同じ所定の厚さに設定されている。各ゴムクッション６の周方向の中央には、厚さ方向に貫通し、径方向外側（大きい円弧側）から径方向内側（小さい円弧側）に所定位置まで延びる溝６ａが形成されている。尚、本実施の形態では、ゴムクッション６の周方向端面が第１係合面６ｂを構成している。又、溝６ａの周方向壁面が第２係合面６ｃを構成している。
【００３６】
出力プレート７は、円盤形状の金属プレートであって、その外径が前記外輪５ｂの内径と略同じに設定されている。出力プレート７の表面には、前記ゴムクッション６の溝６ａに対応して軸線方向（図２中、下側）に突出する係合凸部７ａが等角度（１２０°）間隔毎に形成されている（図３参照）。又、出力プレート７の軸中心には、等角度（９０°）間隔で切り込み部が形成された嵌合孔７ｂが形成されている。尚、本実施の形態では、係合凸部７ａの周方向側面が出力側係合面７ｃを構成している。又、図３に示すように、出力プレート７の表面外周側には、周方向に隣り合う係合凸部７ａを繋ぐように僅かに突出した出力側凸部７ｄが円弧状に形成されている。
【００３７】
出力軸８は、軸部８ａと、その先端に形成された歯車部８ｂとから構成されている。又、軸部８ａの基端部には前記出力プレート７の嵌合孔７ｂと嵌合して周方向に係合する嵌合部８ｃが形成されている。
【００３８】
ホイールハウジング４ａ内には、ウォームホイール５が収納される。このとき、ウォームホイール５は、ギヤ部５ａが前記モータ本体２の回転軸に形成されたウォームに噛合されるとともに、内輪５ｄの内周面がホイールハウジング４ａの軸受壁４ｂ外周面に摺動可能に支持される。
【００３９】
ウォームホイール５内には、ゴムクッション６が収容される。詳述すると、外輪５ｂと内輪５ｄと連結部５ｅと底部５ｃ（凸部５ｆ）とで形成される凹部内にそれぞれゴムクッション６が収容保持される。
【００４０】
ゴムクッション６には、出力プレート７が連結される。詳述すると、ゴムクッション６には、各溝６ａ内に出力プレート７の係合凸部７ａが差し込まれることにより、該出力プレート７が連結される。
【００４１】
出力プレート７には、その嵌合孔７ｂに出力軸８の嵌合部８ｃが嵌合され、固定リング１０によりその抜け止めがなされることにより、該出力軸８が固定される。そして、ホイールハウジング４ａの開口部には、蓋９が固定される。
【００４２】
上記のように構成されたモータ１では、モータ本体２の回転軸と共にウォーム軸が回転駆動すると、その回転に応じてウォームホイール５が回転する。すると、ホイール側係合面５ｇがゴムクッション６の第１係合面６ｂを押し、ゴムクッション６の第２係合面６ｃが出力プレート７の出力側係合面７ｃを押すことから、出力プレート７及び出力軸８が回転する。
【００４３】
このようにウォームホイール５から出力プレート７にゴムクッション６を介して動力が伝達されるため、例えばモータ１駆動中に出力軸８に急激な負荷が加わりモータ１が停止されても、そのときモータ内部（例えばウォームとウォームホイール５４間等）で生じる衝撃がゴムクッション６が撓むことで低減され、同モータ（ギヤ部５４ａ等）の破損が防止される。
【００４４】
上記のように構成されたモータでは、モータ本体５１の回転軸が回転駆動され、ウォームホイール５４が回転すると、ホイール側係合凸部５４ｅが扇部５５ａの一側面５５ｃを押すことでゴムクッション５５が回転し、扇部５５ａの他側面５５ｃが出力側係合凸部５６ｂを押すことで出力プレート５６及び出力軸５７が回転する。よって、例えばモータ駆動中に出力軸５７に急激な負荷が加わりモータが停止される時にモータ内部（例えばウォームとウォームホイール５４等）で生じる衝撃が低減され、同モータ（ギヤ部５４ａ等）の破損が防止される。
【００４５】
次に、前記ゴムクッション６の製造方法について説明する。
「ゴム材成形工程」
先ず、図４に示すように、略円筒形状のゴム材１１を成形する。本実施の形態では、型１２に液体状にしたゴム材料を流し込んで硬化させて成形する。このとき、ゴム材１１を、周方向に３分割すればそれぞれゴムクッション６の前記略扇形状となる形状に成形する。即ち、ゴム材１１の端面形状を、ゴムクッション６を周方向に連続（第１係合面６ｂが当接するように）して３つ配置した形状に成形する。又、ゴム材１１の軸線方向長さを、ゴムクッション６を多数枚分重ねた長さとなるように成形する。尚、このゴム材１１には、軸直交方向に分割されたときにゴムクッション６の溝６ａとなる長溝１１ａを軸線方向に連続して形成している。
【００４６】
「軸直交方向切断工程」
次に、前記ゴム材１１を前記所定の厚さにすべく軸直交方向に切る。本実施の形態では、図５に示すように、先ず前記ゴム材１１の中心孔１１ｂに支持軸１３を挿入し、該支持軸１３にて該ゴム材１１を支持する。そして、支持軸１３、即ちゴム材１１を回転させながら、治具１４を支持軸１３方向（図５中、矢印Ａ方向）に移動させ、治具１４に設けられた刃１５によりゴム材１１を切る。本実施の形態の刃１５は、前記所定の厚さと対応して等間隔に多数設けられ、ゴム材１１を図５中、１点鎖線で示すように、同時に多数に分割する。
【００４７】
「軸線方向切断工程」
次に、前記ゴム材１１を前記略扇形状に形成すべく軸線方向に沿って切る。本実施の形態では、図６に示すように、前記支持軸１３にてゴム材１１を支持したまま切る。詳述すると、回転カッター１６を回転させながら支持軸１３方向（図６中、矢印Ｂ方向）に移動させ、更に支持軸１３、即ちゴム材１１を軸線方向（図６中、矢印Ｃ方向）に移動させて、該回転カッター１６によりゴム材１１を切る。本実施の形態では、回転カッター１６は等角度（１２０°）間隔に３つ設けられ、ゴム材１１を図６中、１点鎖線で示すように、同時に３分割する。尚、このとき、切る位置は周方向に隣り合う長溝１１ａ（溝６ａ）の間の中央であって、回転カッター１６に対するゴム材１１の回転方向位置決めは該長溝１１ａを基準にして行う。これにより、多数のゴムクッション６の製造が完了する。尚、本実施の形態では、便宜上、「軸直交方向切断工程」にて軸線方向に分割されたゴム材１１も、軸線方向に分割される前と同様の符号を付して説明している。
【００４８】
次に、上記実施の形態の特徴的な効果を以下に記載する。
（１）略円筒形状のゴム材１１を成形し、次にゴム材１１を所定の厚さにすべく軸直交方向に切り、次に略扇形状にすべく軸線方向に沿って切って、多数のゴムクッション６を製造するようにした。よって、従来のようにゴムクッションを１つずつ型で成形するのに比べて、成形する回数が減り、低コストで短時間に大量生産することができる。その結果、モータ１を低コストで生産することができる。
【００４９】
（２）「ゴム材成形工程」時、ゴム材１１に軸直交方向に分割されたときにゴムクッション６の溝６ａとなる長溝１１ａを軸線方向に連続して形成した。よって、「軸直交方向切断工程」を行えば、特に溝６ａを形成する工程を行わなくても、溝６ａ、即ち第２係合面６ｃが形成される。
【００５０】
（３）「ゴム材成形工程」時、ゴム材１１の端面形状を、ゴムクッション６を周方向に連続（第１係合面６ｂが当接するように）して３つ配置した形状に成形し、「軸線方向切断工程」時、ゴム材１１を３分割するように切った。よって、例えばゴム材１１を図２の破線を含むような円筒形状に形成し、ゴム材の一部分（図２中、破線で示す部分）を切り取って略扇形状とする方法のように不要な廃棄物が発生しない。よって、更に低コストとなる。
【００５１】
（４）ゴム材１１の中心孔１１ｂに支持軸１３を挿入し、該支持軸１３にて該ゴム材１１を支持し、ゴム材１１を軸直交方向に切ったため、例えばゴム材１１の外周面を支持して該ゴム材１１を軸直交方向に切る方法に比べて、切る際にゴム材１１が撓み難くなる。よって、ゴムクッション６の寸法精度が良好となる。
【００５２】
（５）「軸直交方向切断工程」にて用いた支持軸１３にてゴム材１１を支持したまま、ゴム材１１を軸線方向に沿って略扇形状に切ったため、その作業を短時間で行うことができる。
【００５３】
（６）ゴム材１１を軸直交方向に切るとき、同時に多数の刃１５にて多数に分割されるように切ったため、短時間に大量に切ることができる。よって、短時間に大量生産が可能となる。
【００５４】
（７）ゴム材１１を軸線方向に沿って略扇形状に切るとき、同時に３つの回転カッター１６にて３つに分割されるように切ったため、短時間に大量に切ることができる。よって、短時間に大量生産が可能となる。
【００５５】
（８）周方向に隣り合う長溝１１ａ（溝６ａ）を基準として、その周方向の間の中央を切って略扇形状に形成したため、溝６ａ（第２係合面６ｃ）がゴムクッション６の周方向中央に確実に形成される。
【００５６】
（９）ウォームホイール５の底部５ｃ上には、周方向に隣り合う連結部５ｅを繋ぐように僅かに突出したホイール側凸部５ｆを形成したため、ゴムクッション６と底部５ｃとの接触面積が小さくなり、衝撃時のゴムクッション６の撓みが阻害され難くなる。よって、モータ（ギヤ部５４ａ等）の破損を防止する効果が阻害され難い。
【００５７】
（１０）出力プレート７の表面には、周方向に隣り合う係合凸部７ａを繋ぐように僅かに突出した出力側凸部７ｄを形成したため、ゴムクッション６と出力プレート７表面との接触面積が小さくなり、衝撃時のゴムクッション６の撓みが阻害され難くなる。よって、モータ（ギヤ部５４ａ等）の破損を防止する効果が阻害され難い。
【００５８】
（１１）ウォームホイール５の底部５ｃ上には、外輪５ｂから内輪５ｄまで径方向に延びる連結部５ｅを等角度（１２０°）間隔に３対形成したため、外輪５ｂ及び内輪５ｄの強度が補強される。
【００５９】
上記実施の形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・上記実施の形態では、ウォームホイール５に外輪５ｂから内輪５ｄまで径方向に延びる連結部５ｅを形成し、ゴムクッション６を略扇形状にして、周方向に隣り合う連結部５ｅ間に配置したが、ウォームホイールには回転方向に係合可能なホイール側係合面が形成され、ゴムクッションには前記ホイール側係合面と回転方向に係合可能な第１係合面が形成されていれば他の構成に変更してもよい。
【００６０】
例えば、前記ウォームホイール５の連結部５ｅの外輪５ｂ側端部が切り欠かれた（連結部５ｅが外輪５ｂまで形成されていない）ウォームホイールとし、図２に示す３つのゴムクッション６の周方向端部（第１係合面６ｂ）を径方向外側で連結し１つのゴムクッションとしてもよい。即ち、円環状のゴムクッションの内周側に切り欠かれた連結部が嵌る溝を形成する。このようにしても、ウォームホイールが回転すると、切り欠かれた連結部の周方向壁面（ホイール側係合面）がゴムクッションの径方向内側周方向端面（第１係合面）を押し、出力プレート７及び出力軸８が回転する。
【００６１】
この場合、「ゴム材成形工程」にて略円筒形状のゴム材を成形するときに、その内周に、切り欠かれた連結部が嵌る溝を軸線方向に連続して形成する。このようにすると、「軸直交方向切断工程」を行えば、特に第１係合面を形成する工程を行わなくても、即ち「軸線方向切断工程」を行わなくても第１係合面が形成される。よって、「ゴム材成形工程」及び「軸直交方向切断工程」を行えば多数のゴムクッションを製造でき、従来のようにゴムクッションを１つずつ型で成形するのに比べて、低コストで短時間に大量生産することができる。又、モータ毎にゴムクッションが１つとなるため、部品点数が少なくなる。
【００６２】
・上記実施の形態のゴムクッション６の第２係合面６ｃと出力プレート７の出力側係合面７ｃとは、回転方向に係合可能であれば、他の構成に変更してもよい。例えば、溝６ａをゴムクッション６の軸線方向に貫通する孔に変更し、その内壁を第２係合面とし、係合凸部７ａを出力プレート７に固定したピンに変更し、そのピンの外周を出力側係合面としてもよい。尚、この場合、型１２を変更し、略円筒形状のゴム材に前記孔に対応した孔を軸線方向に連続して形成する必要がある。このようにしても上記実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００６３】
・上記実施の形態では、「ゴム材成形工程」にて略円筒形状のゴム材１１を成形したが、軸中心部に中心孔の形成されていない略円柱形状に成形し、後の工程で、中心孔を形成し、略円筒形状のゴム材１１を得てもよい。
【００６４】
・上記実施の形態では、「ゴム材成形工程」にて、軸直交方向に分割されたときにゴムクッション６の溝６ａとなる長溝１１ａを軸線方向に連続して成形したが、長溝１１ａを成形せず、後の工程で形成してもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１），（３）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００６５】
・上記実施の形態では、「ゴム材成形工程」にてゴム材１１の端面形状を、ゴムクッション６を周方向に連続（第１係合面６ｂが当接するように）して３つ配置した形状に成形したが、ゴム材１１を図２の破線を含むような円筒形状に形成し、「軸線方向切断工程」にて、そのゴム材の一部分（図２中、破線で示す部分）を切り取ってゴムクッション６としてもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１），（２），（４）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００６６】
・上記実施の形態では、ゴム材１１の中心孔１１ｂに支持軸１３を挿入し、該支持軸１３にて該ゴム材１１を支持し、ゴム材１１を軸直交方向に切ったが、ゴム材１１の例えば外周面を支持して該ゴム材１１を軸直交方向に切ってもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（３），（６）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００６７】
・上記実施の形態では、「軸直交方向切断工程」にて用いた支持軸１３にてゴム材１１を支持したまま、ゴム材１１を軸線方向に沿って略扇形状に切ったが、ゴム材１１を軸線方向に沿って略扇形状に切る際、他の支持方法で支持してもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（４），（６）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００６８】
・上記実施の形態では、ゴム材１１を軸直交方向に切るとき、同時に多数の刃１５にて多数に分割されるように切ったが、１つずつや２つずつ等、何回に分けて切ってもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（５），（７）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００６９】
・上記実施の形態では、ゴム材１１を軸線方向に沿って略扇形状に切るとき、同時に３つの回転カッター１６にて３つに分割されるように切ったが、順番に切ってもよい。尚、この場合、ゴム材１１を支持する方法を変更する必要がある。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（４），（６），（８）〜（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００７０】
・上記実施の形態では、周方向に隣り合う長溝１１ａ（溝６ａ）を基準として、その周方向の間の中央を切って略扇形状に形成したが、他の方法でゴム材１１の回転方向の位置決めを行い切ってもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（７），（９），（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００７１】
・上記実施の形態では、ウォームホイール５の底部５ｃ上には、周方向に隣り合う連結部５ｅを繋ぐように僅かに突出したホイール側凸部５ｆを円弧状に形成したが、ゴムクッション６と底部５ｃとの接触面積が小さくできれば、ホイール側凸部５ｆの形状を他の形状に変更してもよい。このようにしても上記実施の形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００７２】
・上記実施の形態では、ウォームホイール５の底部５ｃ上には、周方向に隣り合う連結部５ｅを繋ぐように僅かに突出したホイール側凸部５ｆを形成したが、ホイール側凸部５ｆを形成しなくてもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（８），（１０），（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００７３】
・上記実施の形態では、出力プレート７の表面には、周方向に隣り合う係合凸部７ａを繋ぐように僅かに突出した出力側凸部７ｄを円弧状に形成したが、ゴムクッション６と出力プレート７表面との接触面積が小さくできれば、出力側凸部７ｄの形状を他の形状に変更してもよい。このようにしても上記実施の形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
・上記実施の形態では、出力プレート７の表面には、周方向に隣り合う係合凸部７ａを繋ぐように僅かに突出した出力側凸部７ｄを形成したが、出力側凸部７ｄを形成しなくてもよい。このようにしても上記実施の形態の効果（１）〜（９），（１１）と同様の効果を得ることができる。
【００７５】
・上記実施の形態では、ゴムクッション６の数を３つとしたが、周方向の長さを変更し、同様の構造のゴムクッションの数を例えば２個や、４個に適宜変更してもよい。尚、この場合、ウォームホイール５や出力プレート７の形状をゴムクッションの数に適宜対応させる必要がある。このようにしても上記実施の形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００７６】
上記実施形態から把握できる技術的思想について、以下にその効果とともに記載する。
（イ）前記ゴムクッションは、円環状に形成され、前記第１及び第２係合面は、それぞれ前記ゴムクッションの所定角度位置に同ゴムクッションの軸線方向一端から他端まで形成されるものであって、前記ゴム材成形工程時に、前記第１及び第２係合面を形成する溝をゴム材の軸線方向に連続して形成する。このようにすると、軸直交方向切断工程を行えば第１及び第２係合面が形成される。
【００７７】
（ロ）前記軸直交方向切断工程は、同時に多数、前記ゴム材を前記所定の厚さに切る。このようにすると、短時間に大量生産が可能となる。
【００７８】
（ハ）前記軸線方向切断工程は、同時に多数、前記ゴム材を前記略扇形状に切る。このようにすると、短時間に大量生産が可能となる。
【００７９】
（ニ）前記軸線方向切断工程は、周方向に隣り合う前記溝の間の中央を切って略扇形状に形成する。このようにすると、第２係合面が略扇形状のゴムクッションの周方向中央に確実に形成される。
【００８０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、低コストで短時間に大量生産することができるゴムクッションの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態のモータを説明するための要部分解斜視図。
【図２】本実施の形態のゴムクッションを説明するための平面図。
【図３】本実施の形態の出力プレートを説明するための平面図。
【図４】本実施の形態の製造方法を説明するための説明図。
【図５】本実施の形態の製造方法を説明するための説明図。
【図６】本実施の形態の製造方法を説明するための説明図。
【図７】従来技術のモータを説明するための要部分解斜視図。
【符号の説明】
４…ハウジング、５…ウォームホイール、６…ゴムクッション、７…出力プレート、１１…ゴム材、１３…支持軸、５ａ…ギヤ部、５ｂ…外輪、５ｃ…底部、５ｄ…内輪、５ｅ…連結部、５ｆ…ホイール側凸部、６ａ…溝、６ｂ…第１係合面、６ｃ…第２係合面、７ａ…係合凸部、７ｃ…出力側係合面、７ｄ…出力側凸部、１１ａ…長溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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