(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽金属合金からなる母材と、該母材に混入される強化材とを有する金属基複合材であって、
前記強化材がＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維であり、かつ、
前記金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量が３〜１０％であることを特徴とする金属基複合材。
【請求項２】
前記強化材が焼結によって所定形状に予備成形されていることを特徴とする請求項１記載の金属基複合材。
【請求項３】
前記強化材の体積含有率が１０％から４０％の範囲にあることを特徴とする請求項１記載の金属基複合材。
【請求項４】
軽金属合金からなる母材と、該母材に混入される強化材とを有する金属基複合材であって、
前記強化材がＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維であり、かつ、
前記金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量が３〜１０％であり、
前記母材と強化材との界面における金属間化合物の生成が抑制される４７０℃〜５００℃で溶体化処理がなされ、
前記強化材の体積含有率が１０％から４０％の範囲にあり、
前記強化材が焼結によって所定形状に予備成形されていることを特徴とする金属基複合材。
【請求項５】
軽金属合金からなる母材と、該母材に混入される強化材とを有する金属基複合材を含むピストンであって、
前記強化材がＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維であり、かつ、
前記金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量が３〜１０％であることを特徴とするピストン。
【請求項６】
前記強化材が焼結によって所定形状に予備成形されていることを特徴とする請求項５記載のピストン。
【請求項７】
軽金属合金からなる母材と、該母材に混入される強化材とを有する金属基複合材を含むピストンであって、
前記強化材がＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維であり、かつ、
前記金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量が３〜１０％であり、
前記母材と強化材との界面における反応物の生成が抑制される４７０℃〜５００℃で溶体化処理がなされ、
前記強化材の体積含有率が１０％から４０％の範囲にあり、
前記強化材が焼結によって所定形状に予備成形されていることを特徴とするピストン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、例えばアルミニウム合金やマグネシウム合金等の軽金属合金をマトリックス（母材）とする金属基複合材と、それを用いたピストンに関する。
【０００２】
【背景技術】
従来より、機械要素部品の材質として鉄鋼材料が用いられてきたが、軽量化が望まれる部品では、例えばＡｌ（アルミニウム）合金やＭｇ（マグネシウム）合金等の軽金属合金が使われている。さらに、軽量化と同時に高温強度が要求される部品に関し、融点の低い（すなわち高温強度の低い）軽金属合金単体では要求特性を満足できない場合とか、耐摩耗性に劣る軽金属合金単体では要求特性を満足できない場合に、金属基複合材（Metal Matrix Composite：略してＭＭＣ）が使用されることがある。金属基複合材は、マトリックス金属と強化材とによって構成される。強化材として、例えば炭素繊維あるいはＳｉＣ（炭化珪素）、Ａｌ2 Ｏ3 (アルミナ)等のセラミックス繊維が用いられている。
【０００３】
例えば自動車部品や航空機部品のように、部品重量と燃費との間に密接な関係がある部品は、その軽量化が強く望まれる。この種の部品の材料は、従来の鉄鋼からＡｌ合金やＭｇ合金等の軽金属合金に移行しつつある。このような要求から、高温にさらされる内燃機関やその周辺部品（例えばピストンやシリンダヘッド、シリンダブロック、コンロッド等のエンジン部品）も、軽金属合金に移行しつつある。しかし内燃機関の高出力化が進むにつれて、融点の低い（高温強度の低い）軽金属合金単体、あるいは耐摩耗性に劣る軽金属合金単体では、高温強度や耐摩耗性が危ぶまれてきている。以下に、自動車のディーゼルエンジン用ピストンを例に挙げて説明する。
【０００４】
近年、直噴式エンジンが主流となりつつあり、さらに今後は高出力化が進むにつれてピストンの燃焼室側の負荷が上昇することが予想される。ピストンの端面には、スワールと呼ばれる空気の渦を生成するための燃焼室が形成されている。特に仕上げに機械加工が必要な縁（リップ部）は肉厚が薄いため、従来の鋳物用Ａｌ合金（ＡＣ８Ａ等）では高温域（例えば３００℃前後）での疲労強度を十分に確保することが難しい。ＡＣ８Ａの化学成分は以下の通りである。なお、この明細書において、合金の化学成分は、特にことわらない限り重量％で表示している。
【０００５】
Ｃｕ：０．８〜１．３  Ｓｉ：１１．０〜１３．０
Ｍｇ：０．７〜１．３  Ｚｎ：０．１５以下
Ｆｅ：０．８以下      Ｍｎ：０．１５以下
Ｎｉ：０．８〜１．５  Ｔｉ：０．２０以下
Ｐｂ：０．０５以下    Ｓｎ：０．０５以下
Ｃｒ：０．１０以下    Ａｌ：残部
このようなＡｌ合金を母材（マトリックス）として用いる複合材は、高温域における疲労強度を向上させるために表面処理を行うことが考えられる。しかし表面処理による強度向上の効果は小さいため、金属基複合材（ＭＭＣ）を用いることが期待される。
【０００６】
金属基複合材に用いる強化材として、金属繊維や炭素繊維、セラミックス繊維をはじめとして、これらの材料からなる多孔質体やウィスカ（ひげ結晶）等が考えられる。現状では、金属基複合材の強化材として使用される繊維は、ＳｉＣや、Ａｌ2 Ｏ3 等のセラミックス繊維であり、金属繊維については実用化のレベルに至っていない。なぜなら、現状では金属基複合材の強化材として必要とされる繊維径（数μｍ〜数十μｍ）の金属繊維の製造技術が確立されておらず、実用化に見合うような低コストな金属繊維が得られないからである。
【０００７】
特に近年では、各種機器に要求される性能が高くなるのに伴い、さらなる高疲労強度あるいは高耐摩耗性が要求される傾向がある。そのような高度な要求を満たすことができる金属繊維は、セラミックスほどではないにしても、非常に硬く脆いため、従来の線引き加工で製造することが不可能であった。
【０００８】
母材と強化材との複合化は、鋳造法によって行われるのが通例である。鋳造法においては、金型内に強化材となる繊維のプリフォーム（予め所定の形状および体積含有率となるように成形された予備成形品）をセットされる。そののち、溶融したマトリックス金属を流し込む。そして所定の圧力を加えることにより、前記プリフォームにマトリックス金属を強制的に含浸させる。このマトリックス金属を硬化させることにより、金属基複合材を得る。
【０００９】
炭素繊維やセラミックス繊維を強化材として用いる場合、以下に述べるような問題点が挙げられている。
【００１０】
炭素繊維やセラミックス繊維は、母材（マトリックス）となる軽金属合金との濡れ性が悪い。このため、マトリックスの軽金属合金、例えばＡｌ合金が繊維間にうまく入り込むことができず、多くの鋳巣（空隙）が発生してしまう。こうした欠陥は、金属基複合材の初期強度を低下させ、かつ、腐食等に対する耐久性を悪化させる原因になる。
【００１１】
このため炭素繊維やセラミックス繊維からなる強化材は、マトリックス金属との濡れ性を良くするために、めっき等による表面改質が行われてもよい。しかし表面改質には多くの工程と時間を要することになり、コストアップにつながる。マトリックス金属との濡れ性に関して、金属繊維は炭素繊維やセラミックス繊維と比べてはるかに有利である。しかし、前述したように、強化材に適した金属繊維は高価である。比較的安価なステンレス鋼（ＳＵＳ）からなる繊維では、高温域での疲労強度あるいは耐摩耗性等に関する高度な要求を満足することが難しい。
【００１２】
しかも炭素繊維やセラミックス繊維を強化材として用いる複合材は、鋳造時の強化材の形くずれを防止するために予備成形が必要である。炭素繊維やセラミックス繊維を予備成形するには、接着剤としてのバインダーが必要とされ、このバインダーが金属基複合材の性能を悪化させる原因となる。
【００１３】
バインダーを用いて予備成形体を製造する方法として、金型プレス法や押出し成形法、あるいは遠心成形法などが知られている。いずれの方法においても、繊維をほぐすための工程と、バインダーを塗布する工程と、仮成形工程と、乾燥工程および焼結工程などの多くの工程が必要となる。
【００１４】
また、炭素繊維やセラミックス繊維を用いた複合材は機械加工が難しいという問題もある。もともと炭素繊維やセラミックスは難加工材であり、それを強化材として用いた金属基複合材が加工しにくいのは当然である。このため炭素繊維やセラミックス繊維を用いた複合材は、加工時間が長くなるとか、高価な切削工具を必要とするなどの問題がある。これらの事情からも、強化材に金属繊維を用いることが望まれる。
【００１５】
エンジン用ピストンの軽量化及び高強度化の一手段として、Ａｌ合金からなる母材に、強化材としての金属繊維やセラミックス繊維を混入した金属基複合材が開発されている。この種の金属基複合材の製造方法として、鋳造法が適用されている。通常は、鋳造後に、この複合材の機械的強度を高めるために熱処理が行われる。この熱処理の条件と母材（Ａｌ合金）の化学成分との間に密接な関係がある。日本工業規格（JIS.Ｈ５２０２）では、この種のＡｌ合金の熱処理条件を定めている。
【００１６】
前記熱処理は、高温において合金中の添加元素を固溶させるための溶体化処理と、溶体化処理後に、この合金の機械的強度向上に寄与する添加元素を再度析出させる時効硬化処理とを含んでいる。しかし、本発明者らが行なった研究によると、金属繊維からなる強化材を混入させた金属基複合材の場合、JIS.Ｈ５２０２に定められた前記熱処理を実施すると、金属基複合材の特性（例えば疲労強度）が悪化することが判った。
【００１７】
例えば鋳造用Ａｌ合金の代表である前記ＡＣ８Ａ材の場合、熱膨張率の抑制や機械的強度を向上させるためにＳｉ，Ｎｉ，Ｍｇ，Ｃｕ等が添加元素として加えられている。ＡＣ８Ａ材の熱処理条件として、ＪＩＳでは、溶体化処理が５１０℃で４時間、時効硬化処理が１７０℃で１０時間と定めている。以下、この熱処理をＴ６処理と称する。このＴ６処理を金属基複合材に適用した場合、以下に述べる問題点が生じた。
【００１８】
【発明の開示】
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
例えば強化材としてステンレス鋼などのＦｅＣｒ金属繊維を用い、この強化材をＡｌ合金（母材）と複合化させたのち、前記Ｔ６処理を実施したとする。この場合、母材と強化材の界面において反応がおこり、ＦｅＡｌ，ＦｅＡｌ３などの金属間化合物が生成する。この金属間化合物は、きわめて硬い反面、もろいため、複合材の疲労強度に悪影響を与える。
【００２０】
一方、強化材としてＢ２Ａｌ２Ｏ６等のセラミックス繊維を用い、複合化後に熱処理を実施したとする。この場合も母材と強化材との界面において反応が起こり、ＭｇＡｌ２Ｏ４等の酸化化合物が生成される。この酸化化合物も、金属間化合物と同様に非常にもろいため、複合材の疲労強度等に悪影響を与える。
【００２１】
金属繊維を用いた複合材の金属間化合物の生成量は、セラミックス繊維を用いた場合の酸化化合物の生成量と比較すると格段に多く、悪影響の度合いも大きい。
【００２２】
上記の問題点を解決する手段として、強化材に用いる繊維等の表面に、母材と反応しにくい膜、例えば化学的に安定なＡｌ２Ｏ３膜等をコーティングする方法を採用することができる。しかしこの方法は、コストが高くなるため好ましくない。
【００２３】
従って本発明の目的は、強化材に金属繊維を用いた金属基複合材において、強化材にコーティング等の表面処理を施すことなく、優れた強度や耐摩耗性等を有する金属基複合材と、それを用いたピストンを提供することにある。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を果たすための本発明は、軽金属合金からなる母材と、該母材に混入される強化材とを有する金属基複合材であって、前記強化材がＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維であり、かつ、前記金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量が３〜１０％である。
【００２５】
本発明の強化材（金属繊維）を構成する合金のベースとなる金属については、Ｆｅ（鉄）やＮｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）等が考えられるが、ＮｉとＴｉはコストが高いため採用を避け、Ｆｅをベース金属とする。そしてＣｒを添加することにより、耐酸化性を向上させた。通常、母材金属と強化材との複合化を行う際には、強化材のプリフォーム（予備成形品）を予熱する必要がある。
【００２６】
予熱を行う理由は、まず第１に母材金属との濡れ性を良くするためである。強化材は一般に高温になるほど、母材に対する濡れ性が良くなる。また、母材金属と強化材とが一体化したのちに冷却する過程で、両者の収縮度の差が大きいと欠陥が生じやすくなるため、予熱が必要となる。セラミックス繊維の場合、めっき等による表面改質が行われていたとしても、欠陥の発生を防止するためには６００℃〜８００℃の予熱が必要である。
【００２７】
これに対し金属繊維はセラミックス繊維に比べて母材金属との濡れ性が良好であり、しかも熱膨張率が母材金属と比較的近い。このため金属繊維は、セラミックス繊維に比べて低温（５００℃以下）の予熱で十分であるという利点がある。但し、金属繊維は予熱による酸化の問題がある。
【００２８】
例えば予熱の際に金属繊維の表面に酸化膜が生成されることが考えられる。この酸化膜がＦｅの酸化物（Ｆｅ2 Ｏ3 ）の場合、母材金属との濡れ性がよくない。すなわち繊維の間に母材金属が入りにくくなる。その上、酸化膜が金属繊維から剥離しやすいため、欠陥の発生につながる。そこで本発明では、予熱時の耐酸化性を向上させるために、Ｃｒを添加することにより、強化材のベース金属（Ｆｅ）の酸化を防止する。
【００２９】
本発明者らは、ベース金属（Ｆｅ）に添加するＣｒ量を種々に変化させた複数種類のテストピースをアーク溶解によって製作し、酸化試験を実施した。酸化試験方法は、製作したテストピースを、それぞれ異なる雰囲気温度の電気炉内で２時間大気中で放置した。これらのテストピースを電気炉から取出したのち、各テストピースの表面の色を目視によって観察し、さらに電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって観察し、加熱前と加熱後とで表面状態に変化が無いかどうかを調べた。また、ＥＤＸ(Energy Dispersed X-ray Spectrometer)による分析により、テストピースに酸化物が存在するか否かを検査した。
【００３０】
上記検査の結果を表１に示す。これらの検査の結果、Ｃｒ含有量５％以上で酸化防止効果が現れることが確認された。Ｃｒ含有量５％のＥＤＸ分析において、ごく少量の酸素が検出された。しかしそれは緻密なごく薄いＣｒの酸化物であり、母材金属との濡れ性や金属繊維との密着性とも良好なため、問題にはならない。よってＣｒ含有量は５％以上が望ましい。ただし、安全性（信頼性）をさらに高めるためにはＣｒ含有量は１０％以上が望ましい。
【００３１】
【表１】
0003681354.tif 000002
Ｃｒ含有量を前記の値（５％以上）にしただけでは、高温での疲労強度や耐摩耗性に関する高度な要求を満足できる性能は得られない。そこで本発明では、強度、硬さ、耐熱性を向上させるための元素として、コスト的に安価でもあるＡｌとＳｉの少なくとも一方を添加することにした。ベース金属としてのＦｅＣｒに添加するＡｌまたはＳｉの量を種々に変化させたテストピースをアーク溶解によって製作し、前記と同様の酸化試験を実施することにより、耐酸化性を評価した。また同時に、雰囲気温度３００℃においてテストピースの引張り試験を実施した。雰囲気温度３００℃は、内燃機関部品（例えばピストン等）の使用環境温度に相当する。さらに、この合金材の引抜き加工による繊維化の難易度および溶湯抽出法（melt extraction method）による繊維化の難易度を調べた。
【００３２】
Ｓｉを添加した場合について、上記試験の結果を表２に示す。表２中の○は良（または可）、△は一部可、×は不可を示している。
【００３３】
【表２】
0003681354.tif 000003
表２からわかるように、ステンレス鋼以上の強度（８００ＭＰａ以上）を発揮することができかつ繊維化が可能な金属繊維としては、Ｃｒの含有量が５〜３０％、ＡｌまたはＳｉの含有量３〜１０％が望ましい。
【００３４】
表３は、溶湯抽出法によって製造することのできる金属繊維の径と、切削加工性を示している。この表３に示すように、繊維径の下限値としては、溶湯抽出法による繊維化の下限であるφ２０μｍ以上が好ましい。繊維径の上限値に関しては、複合後の後加工性（切削性）の観点から、上限値のφ１００μｍまでが望まれる。φは繊維の直径を表している。強化材（金属繊維）の断面形状は真円でもよいが、溶湯抽出法によって製造された金属繊維のように周方向に凹凸のある形状の方が、母材との食いつき性（アンカー効果）が高いため好ましい。しかも溶湯抽出法は、難加工材からなる金属繊維も比較的低コストで製造することができる。
【００３５】
【表３】
0003681354.tif 000004
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、軽金属合金からなる母材の強化材として、ＦｅとＣｒを主成分とし、Ｓｉを含有するＦｅＣｒＳｉ合金からなり溶湯抽出法によって成形された周面に凹凸のある繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維を用い、この金属繊維のＣｒ含有量が５〜３０％で、Ｓｉの含有量を３〜１０％としたことにより、特に高温での耐疲労強度と耐摩耗性に優れた金属基複合材を得ることができる。しかも溶湯抽出法によって成形された本発明のＦｅＣｒＳｉ合金からなる繊維径φ２０μｍ〜φ１００μｍの金属繊維は、周面に凹凸があるため、母材に対する強化材のアンカー効果により、母材と強化材との結合強度が高まる。本発明の金属基複合材は、４７０℃〜５００℃で溶体化処理を行なうことによって、母材と強化材との界面に金属間化合物等の反応物が生成することが抑制され、疲労強度をさらに高めることができる。
【００３７】
本発明の金属基複合材は実質的に金属のみからなるため、リサイクルが容易である。また、母材と強化材の機械的特性が比較的似ているため、鋳造後に行なう切削加工が容易であり、加工時間や加工費を大幅に節減することができる。また、バインダーを使用することなく強化材（金属繊維）を予備成形できるため、バインダーの塗布工程や仮成形工程、乾燥工程などを省略することができる。本発明の金属基複合材を燃焼室のリップ部などに配したピストンは、機械加工性に優れ、高温強度が高く、かつ、リサイクルが可能である。
【００３８】
【発明を実施するための最良の形態】
以下に本発明の一実施形態について、図１から図８を参照して説明する。
【００３９】
図１に内燃機関用のピストン１の一例が示されている。ピストン１の端面１ａに、スワール等の気流を生じさせるための凹部からなる燃焼室２が機械加工によって形成されている。ピストン１の比較的肉厚が薄くて高温にさらされる部分、すなわち燃焼室２のリップ部３を含む部分が、金属基複合材４によって構成されている。このピストン１は、ピストンピン５によってコネクティングロッド６（一部のみ図示する）に連結される。ピストンピン５はピストンピン挿入孔７に挿入される。
【００４０】
金属基複合材４は、図２にその一部分を拡大して示すように、アルミニウム合金からなる母材１０と、母材１０に混入された線径φ２０μｍ〜１００μｍの金属繊維からなる強化材１１を含んでいる。強化材１１の材質は、ＦｅとＣｒを主成分とし、ＡｌまたはＳｉの少なくともいずれか一方を含有する合金である。強化材１１のＣｒ含有量は前述した理由により５〜３０％であり、かつ、ＡｌまたはＳｉの少なくとも一方の含有量が３〜１０％である。
【００４１】
以下に述べる溶湯抽出法によって強化材（金属繊維）１１を製造した場合、強化材１１の断面は真円ではなく周方向に凹凸のあるものとなる。例えば図３Ａ，図３Ｂに示すように、強化材１１の周面にＶ状の凹部１２あるいは平坦な部分１３が形成される。線径はｄ＝（ｄ１＋ｄ２）／２で表わされる。これらの強化材１１は母材１０中にランダムな方向を向いて混入されている。このため、図２に示すように複合材４を切断した場合に、その切断面において、各強化材１１の断面は様々な形状になる。このように凹凸のある強化材１１を用いると、母材１０に対する強化材１１のアンカー効果により、母材１０と強化材１１との結合強度が高まる。
【００４２】
前記ピストン１は、強化材１１を得るための金属繊維製造工程と、予備成形工程と、鋳造工程と、機械加工工程とを経て製造される。金属繊維製造工程においては、図４と図５に模式的に示す金属繊維製造装置２０を用いる溶湯抽出法によって強化材１１が製造される。この製造装置２０は、チャンバ２１を有する装置本体部２２と、装置本体部２２に付属する材料供給機構２３および金属繊維回収部２４などを備えている。チャンバ２１の内部には、強化材１１の材料となる棒状の原料金属３０を保持するホルダ３１と、原料金属３０の上端部を溶融させることによって溶融金属３０ａを形成する高周波誘導コイル３２と、軸３３を中心として一定の方向（図４中に矢印Ｒで示す方向）に回転駆動される円板３４などが設けられている。
【００４３】
円板３４は、例えば銅または銅合金のように熱伝導率の高い金属、あるいはモリブデンやタングステン等の高融点材料からなり、溶融金属３０ａに接触させられる周縁３５を有している。図５に示すように円板３４を側面方向から見て、円板３４の周縁３５は円板３４の全周にわたってＶ状に鋭く尖ったエッジをなしている。円板３４は回転駆動機構３６によって高速で回転する。
【００４４】
チャンバ２１の内部を真空雰囲気（正確には減圧雰囲気）もしくは不活性ガス等の無酸化雰囲気に保つことができるように、無酸化雰囲気発生装置４１がチャンバ２１に付属している。この装置４１は、開閉弁４０や真空ポンプあるいは不活性ガス供給源等を備えている。高周波誘導コイル３２には、電流制御部４５（図５に示す）を介して高周波発生装置４６が接続されている。また、溶融金属３０ａの温度を非接触で検出するための放射温度計４７が設けられている。この放射温度計４７は、電流制御部４５を介して高周波発生装置４６に電気的に接続されている。
【００４５】
このように構成された金属繊維製造装置２０において、回転駆動機構３６によって円板３４が所定の周速度で回転させられる。また、ホルダ３１によって保持された原料金属３０が材料供給機構２３によって徐々に押上げられることにより、原料金属３０の上端部が高周波誘導コイル３２のところまで移動する。
【００４６】
そして原料金属３０の上端部が高周波誘導コイル３２によって加熱され、原料金属３０の上端に溶融金属３０ａが形成される。溶融金属３０ａの温度は放射温度計４７によって常時検出されている。この温度計４７の検出信号が高周波発生装置４６にフィードバックされることにより、高周波発生装置４６の出力が調整されて、溶融金属３０ａの温度が一定に保たれる。
【００４７】
円板３４の鋭利な周縁３５に接した溶融金属３０ａは、円板３４の回転に伴って急冷されて固化しつつ、線径２０μｍ〜１００μｍの金属繊維（強化材１１）となって連続的に円板３４の接線方向に飛ぶ。この金属繊維（強化材１１）は金属繊維回収部２４に導入される。溶融金属３０ａの量が減るにしたがい、材料供給機構２３によって原料金属３０を徐々に押上げることにより、円板３４の周縁３５と溶融金属３０ａとの接触状態が常に一定に保たれる。
【００４８】
溶湯抽出法によって製造された強化材１１の断面は、円板３４や溶融金属３０ａの状態に応じて、例えば図３Ａあるいは図３Ｂに示すように周方向に凹凸が生じる。また、強化材１１の長手方向に断面形状が変化していることもある。
【００４９】
予備成形工程では、強化材１１を焼結等の適宜の成形手段によって所望形状に予備成形することにより、図６Ａに示すような円板形の予備成形品（プリフォーム）１１ａあるいは図６Ｂに示すようなリング状の予備成形品１１ａ′を得る。これらの予備成形品１１ａ，１１ａ′は、強化材１１が互いに絡み合うように所望の立体形状に圧縮され、かつ、加熱されることによって繊維どうしの交絡点が焼結する。こうして、形状の安定した多孔質ブロック状の予備成形品１１ａ，１１ａ′が得られる。例えば、解繊された強化材１１によって綿状のウェブ（不織布状の繊維集合体）を形成し、これを数十枚積層し、圧縮焼結することによって所望形状の予備成形品が得られる。
【００５０】
鋳造工程においては、図７Ａに示すように予熱用のヒータ６０を備えた鋳型６１と、予備成形品１１ａを加熱するためのヒータ６２を用いる。鋳型６１はヒータ６０によって所定温度に予熱しておく。図７Ｂに示すように、鋳型６１の内部に予備成形品１１ａを収容し、かつ、母材となる溶融合金１０ａを鋳型６１の内部に流し込むことによって、予備成形品１１ａに溶融合金１０ａを含浸させる。
【００５１】
そののち、図７Ｃに示すように加圧部材６３によって例えば１００ＭＰａの圧力Ｐで溶融合金１０ａを加圧する。溶融合金１０ａが予備成形品１１ａの強化材１１の間に入り込み、硬化することによって、図７Ｄに示すように一部に金属基複合材４を有するピストン半成品１′が得られる。金属基複合材４に含まれる強化材１１の体積含有率（Ｖｆ）は１０％〜５０％、より好ましくは１０％〜３０％である。
【００５２】
得られたピストン半成品１′を、機械加工工程において機械加工（主に切削加工）するなどして、所望形状のリップ部３を有する燃焼室２が形成される。さらにピストン１の端面１ａやピストン１の外周面の仕上げ加工、およびピストンピン挿入孔７の機械加工なども行なわれる。
【００５３】
前述の溶湯抽出法では、線径φ２０μｍ未満の金属繊維の製造は難しい。また、線径がφ１００μｍ以上になると、母材の溶融金属が繊維（強化材）の隙間にうまく充填できなくなり、母材と強化材との間に欠陥（空隙）が生じやすくなる。さらに線径がφ１００μｍを越えると、複合材を機械加工（切削加工）する際に強化材の影響が母材に比較して大きくなり過ぎるため、加工条件を設定することが難しくなる。
【００５４】
図８は、前述の金属基複合材４について、強化材１１の体積含有率（Ｖｆ）と破壊寿命との関係を調べた結果である。ここで体積含有率（Ｖｆ）は、金属基複合材４の総体積をＶ1 、強化材１１の体積をＶ２ としたとき、Ｖｆ＝（Ｖ２ ／Ｖ1 ）×１００（％）で表わされる値である。母材１０の材質は鋳造用アルミニウム合金ＡＣ８Ａ（JIS.Ｈ５２０２）を使用し、鋳造後に熱処理Ｔ６（JIS.Ｈ５２０２）を行なった。強化材１１はＦｅＣｒＳｉ合金（Ｃｒ：２０％，Ｓｉ：５％）であり、前述の溶湯抽出法によって製造した。この金属基複合材４を、雰囲気温度３００℃、繰返し応力６０ＭＰａで回転曲げ疲れ試験（JIS.Ｚ２２７４）を行なった。比較例の金属基複合材は、母材がＡＣ８Ａ、強化材がステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなる金属繊維である。
【００５５】
図８に示されるように、強化材の体積含有率が１０％以上になると、本発明品と比較例のいずれも破壊寿命に関して効果が現れる。しかし、比較例の場合は体積含有率が２０％以上のときに破壊寿命が約１０6 回であるのに対し、本発明に基くＦｅＣｒ（Ａｌ，Ｓｉ）合金の強化材１１を用いた金属基複合材４では、破壊寿命が１０７ 回以上と飛躍的に向上した。強化材１１の含有率が４０％を越えると、母材１０を鋳造する際に巣（空隙）ができるため、強化材１１の含有率は４０％が上限である。
【００５６】
図９から図１１は、図６Ｂに示したリング状の予備成形品１１ａ′を用いてピストン１を製造する工程を示している。図９に示す鋳造工程において、鋳型６１′の内部に予備成形品１１ａ′が収容されたのち、母材１０となるべき溶融Ａｌ合金が鋳型６１′の内部に流し込まれる。鋳型６１′に流し込まれた溶融Ａｌ合金は、硬化してピストン本体部１ｂを形成する。これと同時に溶融Ａｌ合金が予備成形品１１ａ′の強化材１１間に入り込んで硬化することにより、金属基複合材４が形成される。こうして、図１０に示すように金属基複合材４を含むピストン半成品１′が製造される。
【００５７】
このピストン半成品１′は、機械加工工程において図１１に示すように金属基複合材４を含む被加工部が機械加工されることにより、所望形状のリップ部３を有する燃焼室２が形成される。また、ピストン１の端面１ａやピストン外周１ｃの仕上げ加工、およびピストンピン挿入孔７の機械加工なども行なわれる。
【００５８】
この金属基複合材４を開発する過程で、本発明者らは、母材１０と強化材１１との界面に生成される金属間化合物に着目し、各種試験を実施した。試験に用いた金属基複合材の母材はＡＣ８Ａ、強化材は溶湯抽出法により製造したＦｅＣｒＳｉ合金（Ｃｒ：２０％，Ｓｉ：５％）からなる金属繊維（線径：約φ３０μｍ，体積含有率Ｖｆ：２０％）である。
【００５９】
まず、従来の熱処理条件（Ｔ６処理）を実施した場合に、熱処理前と溶体化処理後と時効硬化処理後のそれぞれについて、複合材の組織を観察した。図１４は、熱処理前の金属基複合材の断面を１５００倍に拡大した顕微鏡写真である。図１４の中央に現れている円形に近い断面が強化材である。この強化材の周囲に、きわめて微小であるが金属間化合物が観察された。この微小な金属間化合物の存在は、母材と強化材との複合化時（母材の鋳造時）に既に母材と強化材との界面で反応が起こっていることを予想させる。ただしその金属間化合物の量はきわめて僅かであるため、複合材の特性に悪影響を与えるには至らない。
【００６０】
図１５は、上記複合材を５１０℃で溶体化処理を行なった後の顕微鏡写真（拡大率：１５００倍）である。図１５に示されるように、強化材の全周が多量の金属間化合物によって覆われている。この金属間化合物は、図１４に示す微小な金属間化合物が核となって成長したものと考えられる。また、母材中に巣（空隙）が生じていることも確認された。巣が発生する理由は、母材よりも密度の大きい金属間化合物が成長したことによって、母材中に大きな密度変化が生じたためと考えられる。このように強化材の全周を覆う多量の金属間化合物がもろいため、複合材の疲労強度に悪影響が及ぶことが予想される。さらに、巣の発生も複合材に悪影響を与える可能性がある。なお、時効硬化処理（１７０℃で１０時間）では、金属間化合物の成長は見られなかった。
【００６１】
本発明者らは、金属基複合材において金属間化合物が成長する温度について考察した。図１６は上記複合材を４９０℃で溶体化処理したときの顕微鏡写真（５００倍）である。図１６に示されるように、溶体化処理温度が４９０℃の場合、強化材の周りに、金属間化合物も、巣も、全く観察されなかった。
【００６２】
図１７は上記複合材を５００℃で溶体化処理したときの顕微鏡写真（５００倍）である。図１７に示されるように、溶体化処理温度が５００℃付近では、金属間化合物が僅かに成長することが確認された。しかしその金属間化合物は部分的であり、巣の発生は見られなかった。図１８は上記複合材を５１０℃で溶体化処理したときの顕微鏡写真（５００倍）である。図１８に示されるように、溶体化処理温度が５１０℃では、強化材の全周にわたって金属間化合物が成長することが確認された。
【００６３】
本発明者らは、溶体化処理温度によって複合材の硬さがどのように変化するかを調べた。その結果を図１２に示す。図１２の縦軸にロックウェルＢ硬さ（試験荷重：１００Ｋｇ）が示されている。図１２に示されるように、溶体化処理温度が４７０℃以上のとき、強化材を含まないＡＣ８Ａ材よりも大きな硬さが得られた。５１０℃前後で硬さが一段と増しているが、それは多量の金属間化合物が生じたためである。金属間化合物は、金属基複合材の疲労強度に悪影響を与える要因となる。この金属間化合物が成長する温度（５１０℃）を除けば、４９０℃〜５００℃付近において、金属基複合材は最大の硬さが得られている。
【００６４】
以上述べたように、従来の溶体化処理温度５１０℃以上では金属間化合物が成長し、複合材に悪影響を与えてしまう。しかし溶体化処理温度が４７０℃未満では強化材による強度向上の効果が得られない。よって、溶体化処理温度としては４７０℃から５００℃の範囲が望ましく、特に４９０℃から５００℃の範囲が望ましいという結論に達した。
【００６５】
上記複合材の耐久性を調べるため、雰囲気温度３００℃、繰返し応力６０ＭＰａで回転曲げ疲れ試験（JIS.Ｚ２２７４）を行なった。試験に用いた複合材の母材はＡＣ８Ａ、強化材はＦｅＣｒＳｉ合金（Ｃｒ：２０％，Ｓｉ：５％）からなる金属繊維（線径約φ３０μｍ，体積含有率２０％）である。図１３に示されるように、４９０℃で溶体化処理が行われた複合材は、強化材を含まないＡＣ８Ａ材と比較して、約１０倍の耐久性が得られた。これらのことから、金属基複合材の溶体化処理温度を前記適正範囲（４７０℃〜５００℃）に保つことによって、強化材にコーティング等の表面処理を施すことなく金属間化合物の生成が抑制され、金属基複合材の疲労強度が向上することが確認された。
【００６６】
【産業上の利用可能性】
以上の説明から明らかなように、本発明の金属基複合材は、例えば内燃機関のピストン等のエンジン部品をはじめとして、軽量化および高温強度等が要求される部品に好適に用いることができる。この発明を実施するに当たって、金属基複合材の用途に応じて、母材や強化材などの、本発明を構成する各要素を適宜に変形して実施できることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の金属基複合材を用いたピストンの一部を断面で示す斜視図。
【図２】図１に示された金属基複合材の一部を拡大して示す断面図。
【図３】Ａ，Ｂは、それぞれ、図１に示された金属基複合材に用いる強化材の断面図と、強化材の断面形状の他の例を示す断面図。
【図４】溶湯抽出法を実施する金属繊維製造装置の縦断面図。
【図５】図４中のＦ５−Ｆ５線に沿う金属繊維製造装置の断面図。
【図６】Ａ，Ｂは、それぞれ、図１に示された金属基複合材に用いる予備成形品の斜視図と、予備成形品の他の例を示す斜視図。
【図７】ＡからＤは、それぞれ、図１に示された金属基複合材を含むピストンを製造するための鋳型と予備成形品を、製造工程順に示す断面図。
【図８】金属繊維の体積含有率と金属基複合材の破壊寿命との関係を示す図。
【図９】ピストン成形用の鋳型と、その内部に収容された予備成形品の断面図。
【図１０】は図９に示された鋳型により鋳造したピストン半成品の断面図。
【図１１】図１０に示されたピストン半成品を機械加工して得たピストンの断面図。
【図１２】ＡＣ８Ａ材と金属基複合材の溶体化処理温度とロックウェルＢ硬さ（ＨＲＢ）との関係を示す図。
【図１３】ＡＣ８Ａ材と金属基複合材の溶体化処理温度と破断繰返し数との関係を示す図。
【図１４】熱処理前の金属基複合材の断面を１５００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１５】５１０℃で溶体化処理が行われて巣が生じた金属基複合材の断面を１５００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１６】４９０℃で溶体化処理が行なわれた金属基複合材の断面を５００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１７】５００℃で溶体化処理が行なわれた金属基複合材の断面を５００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１８】５１０℃で溶体化処理が行なわれて金属間化合物が生成した金属基複合材の断面を５００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図５】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図７Ｄ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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