(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で表して、
ＳｉＯ2               ５８〜６６％、
Ａｌ2Ｏ3              １３〜１９％、
Ｌｉ2Ｏ                 ３〜  ４．５％、
Ｎａ2Ｏ                 ６〜１３％、
Ｋ2Ｏ                   ０〜  ５％、
Ｒ2Ｏ                   ９〜１８％、
（ただし、Ｒ2Ｏ＝Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ）
ＭｇＯ                  ０〜  ３．５％、
ＣａＯ                  １〜  ７％、
ＳｒＯ                  ０〜  ２％、
ＢａＯ                  ０〜  ２％、
ＲＯ                    ２〜１０％、
（ただし、ＲＯ＝ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）
ＴｉＯ2                 ０〜  ３％、
ＣｅＯ2                 ０〜  １％、
Ｆｅ2Ｏ3                ０〜  ２％、
ＭｎＯ                  ０〜  １％、
ＴｉＯ2＋ＣｅＯ2＋Ｆｅ2Ｏ3＋ＭｎＯ＝０．０１〜３％
の成分を含有し、かつＺｒＯ2を含まないガラス組成物となるように調合したガラスバッチ原料を溶融し、フロート法でシート状に成形することを特徴とする化学強化用のガラス素板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の化学強化用ガラス組成物において、その５０〜３５０℃の温度範囲におけるガラス組成物の平均線熱膨張が８０×１０-7／Ｋ以上である化学強化用のガラス素板の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の化学強化用ガラス組成物において、
前記ガラス組成物は、重量％で表して、
ＳｉＯ2               ６０〜６６％、
Ａｌ2Ｏ3              １５〜１９％、
Ｌｉ2Ｏ                 ３〜  ４．５％、
Ｎａ2Ｏ                 ７．５〜１２．５％、
Ｋ2Ｏ                   ０〜  ２％、
Ｒ2Ｏ                 １０〜１７％、
ＭｇＯ                  ０．５〜  ３％、
ＣａＯ                  ２．５〜  ６％、
ＳｒＯ                  ０〜  １％、
ＢａＯ                  ０〜  １％、
ＲＯ                    ３〜  ９％、
ＴｉＯ2                 ０〜  ２％、
ＣｅＯ2                 ０〜  １％、
Ｆｅ2Ｏ3                ０〜  ２％、
ＭｎＯ                  ０〜  １％、
ＴｉＯ2＋ＣｅＯ2＋Ｆｅ2Ｏ3＋ＭｎＯ＝０．０１〜３％
の成分を含有する化学強化用のガラス素板の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の化学強化用組成物において、その５０〜３５０℃の温度範囲におけるガラス組成物の平均線熱膨張が８４×１０-7／Ｋ以上である化学強化用のガラス素板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学強化用ガラス組成物からなる化学強化用のガラス素板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に化学強化ガラス物品は、ガラス組成中に含まれる一価の金属イオンよりイオン半径の大きな１価の金属イオンを含有する溶融塩中に浸漬され、ガラス中の金属イオンと溶融塩中の金属イオンとが交換されることにより製造される。
【０００３】
このような化学強化ガラス物品の用途の一つとして、情報記録媒体用の基板、特に磁気ディスク基板として用いられるようになってきた。このような磁気ディスクドライブの用途には、ガラスの熱膨張と固定用の金属治具との熱膨張のマッチングが必要であり、また長期保存および悪環境すなわち高温高湿下での使用に耐える耐候性が要求される。さらに磁気ディスク基板の用途では、使用される板厚の薄板化が進んでいる。これとともに、記録密度の増大のためにその表面の高平坦化が望まれているため、磁気ディスク基板をそれに適したフロート法で成形することは有利な方法である。
【０００４】
現在、このような化学強化ガラス基板としては、フロート法により成形されたソーダライム組成のガラス基板に化学強化が施されて用いられている。しかしながら、前記ガラス基板は化学強化処理を施すと耐候性が著しく悪くなるため、高温多湿の環境での使用に問題があった。
【０００５】
ところで、耐候性の優れた化学強化ガラスとしては、米国特許４，１５６，７５５号にリチウム含有イオン交換強化ガラスについての記載がある。前記公報、７項、２〜１５行目に、重量％で、５９〜６３％のＳｉＯ2 、１０〜１３％のＮａ2Ｏ、４〜５．５％のＬｉ2Ｏ、１５〜２３％のＡｌ2Ｏ3、２〜５％のＺｒＯ2を含有し、Ａｌ2Ｏ3＋ＺｒＯ2が１９〜２５％、Ｎａ2Ｏ/ＺｒＯ2が２．２〜５．５であるガラス組成物が開示されている。
【０００６】
また、強化ガラスの製造方法としては、例えば特開昭６２−１８７１４０号公報に記載されており、前記公報、第１項、左側５〜１６行目に重量％で、６４〜７０％のＳｉＯ2、１４〜２０％のＡｌ2Ｏ3、４〜６％のＬｉ2Ｏ、７〜１０％のＮａ2Ｏ、０〜４％のＭｇＯ、０〜１．５％のＺｒＯ２を含有する強化ガラスの製造方法について開示されている。
【０００７】
しかし、上記米国特許４，１５６，７５５号および特開昭６２−１８７１４０号公報の実施例で示されたガラス組成物は、溶解および成形に高温を要し、フロート法にて製造するのは容易ではない。
【０００８】
他の化学強化ガラスとしては、特開平５−３２４３１号公報に記載されており、前記公報、第２項、左側２〜７行目に重量％で、６２〜７５％のＳｉＯ2、 ４〜１２％のＮａ2Ｏ、４〜１０％のＬｉ2Ｏ、５〜１５％のＡｌ2Ｏ3を含有し、かつＮａ2Ｏ／ＺｒＯ2の重量比が０．５〜２．０であり、さらにＡｌ2Ｏ3／ＺｒＯ2 の重量比が０．４〜２．５である化学強化ガラス物品について開示されている。前記公報に開示された組成には多量のＺｒＯ2 が含まれており、溶融炉を用いて製造する場合、炉内でＺｒＯ2の結晶が析出し易く、品質上に問題があった。
【０００９】
自動車、航空機等の風防用に適した化学強化ガラスとして、特公昭４７−１３１２号に、リチウムまたはナトリウムアルミノシリケートガラスシートおよびその製造方法が開示されている。前記公報、第３項右側２９〜３４行目に、特に適当なガラス組成物は、内部部分が酸化物基準重量で、２〜６％Ｌｉ2Ｏ 、５〜１０％Ｎａ2Ｏ、１５〜２５％Ａｌ2Ｏ3および６０〜７０％ＳｉＯ2からなり、Ｌｉ2Ｏ，Ｎａ2Ｏ，Ａｌ2Ｏ3およびＳｉＯ2 の総和が組成物の少くとも９５重量％である、との記載がある。前記公報の第３項第１表の３に記載されている前記組成範囲に含まれる実施例は、溶解および成形に高温を要しフロート成形にて高品質なガラスを製造するのは困難である。
【００１０】
また、強化ガラスの製造方法および強化ガラスが英国特許１３２２５１０号公報に開示されている。前記公報の一つの目的として、第１項６１〜７５行目に、Ｆｒｏｕｃａｕｌｔ ｐｒｏｃｅｓｓ，Ｐｅｎｎｖｅｒｎｏｎ ｏｒ Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇｈ ｐｒｏｓｅｓｓ，Ｃｏｌｂｕｒｎ ｐｒｏｃｅｓｓでのガラスシート製造が可能な組成を提供することであり、このためのガラス組成の条件として歪点が４５０〜５５０℃、作業温度が９８０〜１１５０℃、液相温度が１１００℃以下との記載がある。前記公報記載の実施例の組成物は、作業温度が高い、液相温度が作業温度より高くフロート法による成形に適さない、化学強化ガラスの耐候性が悪い等の問題点があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、溶融炉を用いて製造する場合に問題となるＺｒＯ2 を含まずに、さらにフロート成形に適した溶解温度および作業温度を有し、さらに化学強化処理後の耐水性や耐候性が良好である化学強化用のガラス素板の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術の課題および要求に基づいて行われたものであり、
重量％で表して、
ＳｉＯ2               ５８〜６６％、
Ａｌ2Ｏ3              １３〜１９％、
Ｌｉ2Ｏ                 ３〜  ４．５％、
Ｎａ2Ｏ                 ６〜１３％、
Ｋ2Ｏ                   ０〜  ５％、
Ｒ2Ｏ                   ９〜１８％、
（ただし、Ｒ2Ｏ＝Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ）
ＭｇＯ                  ０〜  ３．５％、
ＣａＯ                  １〜  ７％、
ＳｒＯ                  ０〜  ２％、
ＢａＯ                  ０〜  ２％、
ＲＯ                    ２〜１０％、
（ただし、ＲＯ＝ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）
ＴｉＯ2                 ０〜  ３％、
ＣｅＯ2                 ０〜  １％、
Ｆｅ2Ｏ3                ０〜  ２％、
ＭｎＯ                  ０〜  １％、
ＴｉＯ2＋ＣｅＯ2＋Ｆｅ2Ｏ3＋ＭｎＯ＝０．０１〜３％
の成分を含有し、かつＺｒＯ2を含まないガラス組成物となるように調合したガラスバッチ原料を溶融し、フロート法でシート状に成形することを特徴とする化学強化用のガラス素板の製造方法である。
【００１３】
さらに、その５０〜３５０℃の温度範囲における平均線熱膨張が８０×１０-7／Ｋ以上であることが好ましい。
【００１４】
また、前記ガラス組成物は、
重量％で表して、
ＳｉＯ2               ６０〜６６％、
Ａｌ2Ｏ3              １５〜１９％、
Ｌｉ2Ｏ                 ３〜  ４．５％、
Ｎａ2Ｏ                 ７．５〜１２．５％、
Ｋ2Ｏ                   ０〜  ２％、
Ｒ2Ｏ                 １０〜１７％、
ＭｇＯ                  ０．５〜  ３％、
ＣａＯ                  ２．５〜  ６％、
ＳｒＯ                  ０〜  １％、
ＢａＯ                  ０〜  １％、
ＲＯ                    ３〜  ９％、
ＴｉＯ2                 ０〜  ２％、
ＣｅＯ2                 ０〜  １％、
Ｆｅ2Ｏ3                ０〜  ２％、
ＭｎＯ                  ０〜  １％、
ＴｉＯ2＋ＣｅＯ2＋Ｆｅ2Ｏ3＋ＭｎＯ＝０．０１〜３％
の成分を含有する化学強化用のガラス素板の製造方法である。
【００１５】
さらに、その５０〜３５０℃の温度範囲における平均線熱膨張が８４×１０-7／Ｋ以上であることが好ましい。
【００１６】
またさらに、上述の化学強化用ガラス組成物において、前記ガラス組成物の溶融温度（１０2poiseの粘性を有する温度）が１５５０℃以下で、作業温度（１０4poiseの粘性を有する温度）が１１００℃以下であり、かつ前記液相温度が前記作業温度以下である化学強化用ガラス組成物とするのが好ましい。
【００１７】
さらには、前記ガラス組成物の溶融温度（１０2poiseの粘性を有する温度）が１５４０℃以下で、作業温度（１０4poiseの粘性を有する温度）が１０５５℃以下であり、かつ前記液相温度が前記作業温度以下であるのが好ましい。
【００１８】
以下に、本発明に用いるガラス組成物の限定理由について説明する。
ＳｉＯ2 はガラスを形成するための主要成分であり、必須の構成成分である。その割合が５８％未満であると、イオン交換後の耐水性が悪化する。一方、６６％を越えるとガラス融液の粘性が高くなりすぎ、溶融や成形が困難となるとともに、膨張係数が小さくなりすぎる。このため、ＳｉＯ2 の範囲としては５８〜６６％が好ましく、さらに６０〜６６％が好ましい。
【００１９】
Ａｌ2Ｏ3はイオン交換速度を速めるため、およびイオン交換後の耐水性を向上するために必須の構成成分である。その割合が１３％未満では、その効果が不十分である。一方、１９％を越えるとガラス融液の粘性が高くなりすぎ、溶融や成形が困難となるとともに、膨張係数が小さくなりすぎる。このため、Ａｌ2Ｏ3の範囲としては１３〜１９％が好ましく、さらに１５〜１９％が好ましい。
【００２０】
Ｌｉ2Ｏ はイオン交換を行うための必須の構成成分であるとともに、溶解性を高める成分である。その割合が３％未満では、イオン交換後の表面圧縮応力が十分得られず、また溶解性も悪い。一方、４．５％を越えるとイオン交換後の耐水性が悪化するとともに、液相温度が上がり、成形が困難となる。このため、Ｌｉ2Ｏ の範囲としては、３〜４．５％が好ましい。
【００２１】
Ｎａ2Ｏ は溶解性を高める成分である。その割合が６％未満では、その効果が不十分である。一方、１３％を越えるとイオン交換後の耐水性が悪化する。このため、Ｎａ2Ｏ の範囲としては６〜１３％が好ましく、さらに７．５〜１２．５％が好ましい。
【００２２】
Ｋ2Ｏ は溶解性を高める成分であるが、イオン交換後の表面圧縮応力が低下するため必須成分ではない。このため、Ｋ2Ｏ の範囲としては５％以下が好ましく、さらに２％以下が好ましい。
【００２３】
さらに、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏの合計Ｒ2Ｏが、９％未満ではガラス融液の粘性が高くなりすぎ、溶融や成形が困難となると共に膨張係数が小さくなりすぎる。一方、１８％を越えるとイオン交換後の耐水性が悪化する。このため、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏの合計Ｒ2Ｏの範囲は９〜１８％が好ましく、さらに１０〜１７％が好ましい。
【００２４】
ＭｇＯは溶解性を高める成分であるが、３．５％を越えると液相温度が上がり、成形が困難となる。このためＭｇＯは３．５％以下が好ましく、さらに０．５〜３％が好ましい。
【００２５】
ＣａＯは溶解性を高める成分であるとともに、イオン交換速度を調整するための必須成分である。その割合が１％未満ではその効果が十分でない。一方、７％を越えると液相温度が上がり、成形が困難となる。このため、ＣａＯの範囲は１〜７％が好ましく、さらに２．５〜６％が好ましい。
【００２６】
ＳｒＯやＢａＯは、溶解性を高める成分であるとともに液相温度を下げるのに有効な成分である。しかし、ガラスの密度が大きくなるとともに、原料代のアップの要因となるので、ＳｒＯやＢａＯはそれぞれ２％以下が好ましく、さらに１％以下が好ましい。
【００２７】
さらに、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯの合計ＲＯが、２％未満ではガラス融液の粘性が高くなりすぎ、溶融、成形が困難となり、１０％を越えると液相温度が上がり、成形が困難となる。このため、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯの合計ＲＯの範囲としては２〜１０％が好ましく、さらに３〜９％が好ましい。
【００２８】
Ｆｅ2Ｏ3はガラス融液中でＦｅ2+とＦｅ3+が平衡状態にあり、これらのイオンが融液中の光の透過率、特に赤外域の透過率を大きく左右する。全鉄をＦｅ2Ｏ3に換算して２％を超えると赤外域の吸収が大きくなりすぎ、溶融や成形時にガラスの温度分布をコントロールできなくなり、品質の悪化を招く。このため、全鉄はＦｅ2Ｏ3として２％以下が好ましい。
【００２９】
ＴｉＯ2，ＣｅＯ2，ＭｎＯはＦｅ2+とＦｅ3+の平衡状態を変化させ、また相互作用することにより光の透過率を変化させるのに有効な成分である。しかし、過剰に含有するとガラス素地品質が悪化するとともに、原料代のアップにつながるため、ＴｉＯ2 の範囲としては３％以下が好ましく、さらに２％以下が好ましい。また、ＣｅＯ2，ＭｎＯの範囲としては１％以下が好ましい。
【００３０】
本発明の化学強化用ガラス組成物には、以上の成分の他に本発明の特性を損なわない範囲で、ＮｉＯ，Ｃｒ2Ｏ3，ＣｏＯ等の着色剤、およびＳＯ3 ，Ａｓ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ3等の清澄剤を含有することができる。
【００３１】
このうち、ＳＯ3 は清澄剤として用いる硫酸塩に起因するものであり、硫酸塩を清澄剤に用いる場合は、ガラス中の残存量が０．０５％未満では清澄の効果が十分でない。一方、残存量が０．５％を越えても清澄の効果は同等であり、さらにガラス溶融時の排ガス中に含まれるＳＯx が増加するので、環境上好ましくない。このため、ガラス中に残存するＳＯ3 は０．０５％〜０．５％が好ましい。
【００３２】
また、一般に清澄剤として用いられるＡｓ2Ｏ3，Ｓｂ2Ｏ3はその毒性より１％以下が好ましく、不純物からの混入する量以下、すなわち０．１％以下とするのが望ましい。
【００３３】
また、揮発性の高いＢ2Ｏ3，ＺｎＯ，Ｐ2Ｏ5，ＰｂＯ等は、ガラス溶解炉のレンガを浸食するとともに、揮発成分が炉の天井に凝集し、レンガとともにガラス上に落下するなど品質を悪化させるので、不純物からの混入する量以下、すなわち０．１％以下とするのが好ましい。
【００３４】
本発明によって得られた化学強化用のガラス素板を用いて、溶融・成形した基板を円板加工し、さらに荒研磨・化学強化・精密研磨をして、磁気ディスク基板とすることができる。この場合、金属製の固定治具との膨張係数のマッチングが必要である。このとき、その５０〜３５０℃の温度範囲における平均熱膨張係数が８０×１０-7／Ｋ以上が好ましく、さらに８４×１０-7／Ｋ以上が望ましい。
【００３５】
ガラスの粘性は、高品質ガラスを溶解するには、溶融温度すなわち１０2poiseの粘性を有する温度が１５５０℃以下が好ましく、さらに１５４０℃以下が望ましい。また、高平坦度のシート状に成形するには、特にフロート法にて成形するには、作業温度すなわち１０4poiseの粘性を有する温度が１１００℃以下、かつ液相温度が作業温度以下であることが好ましく、さらに作業温度が１０５５℃以下、かつ液相温度が作業温度以下であることが望ましい。
【００３６】
【発明の実施の形態】
（実施例）
本発明における５種の実施例である組成物、およびガラスの特性を表１に示す。
【００３７】
【表１】
0003702360.tif 000002
【００３８】
まず、実施例１について説明する。表１に示した組成となるように通常のガラス原料であるシリカ、アルミナ、炭酸リチウム、炭酸ナトリウムを用いて、バッチを調合した。調合したバッチは白金るつぼを用いて１４５０℃で４時間溶融し、鉄板上に流し出した。このガラスを５００℃の炉で３０ｍｉｎ保持した後、炉の電源を切り、室温まで放冷し、試料ガラスとした。
【００３９】
試料ガラスの特性として、溶融温度（ｌｏｇη＝２の温度）、作業温度（ＴW:ｌｏｇη＝４の温度）、液相温度（ＴL）、作業温度と液相温度との差（ＴW−ＴL）および歪点（ｌｏｇη＝１４．５の温度）の測定結果を表１に示す。
【００４０】
高温域の粘性は白金球引き上げ式自動粘度測定装置にて、また歪点はビーム曲げ式粘度測定装置により測定した。
【００４１】
液相温度は次のようにして測定した。試料ガラスを粉砕し、２３８０μｍのフルイを通過し、１０００μｍのフルイ上にとどまったガラス粒をエタノールに浸漬し、超音波洗浄した後、恒温槽で乾燥させた。幅１２ｍｍ、長さ２００ｍｍ、深さ１０ｍｍの白金ボート上に前記ガラス粒２５ｇをほぼ一定の厚さになるよう入れ、９００〜１１５０℃の勾配炉内に２時間保持した後、炉から取り出し、ガラス内部に発生した失透を４０倍の光学顕微鏡にて観察し、発生した最高温度をもって液相温度とした。
【００４２】
イオン交換後の特性として、表面応力、表面応力層深さ、耐水性の測定結果を表１に示す。イオン交換は、試薬１級の硝酸ナトリウム４０％と試薬１級の硝酸カリウム６０％の混合溶融塩中にガラスを浸漬し、３８０℃で１時間保持して行った。表面応力、表面応力層深さはイオン交換処理したガラスの薄片を作製し、偏光顕微鏡を用いて測定した。耐水性は、上記試料ガラスを５０×１００×２ｍｍに切り出し、鏡面研磨した板をイオン交換し、この板を２０ｍｌの精製水とともにビニール袋に入れ、６０℃で１２０時間保持した後、精製水中に溶出したガラス成分量を測定し、単位面積当たりの溶出量として求めた。
【００４３】
実施例２〜５も実施例１と同様の方法で試料ガラスを作製し、実施例１と同様にしてガラスの特性およびイオン交換後の特性を測定した。
【００４４】
いずれの実施例においても、溶融温度は１５５０℃以下で、作業温度は１１００℃以下であり、さらに液相温度は作業温度より低いガラス組成物が得られた。したがって、このガラス組成物は、失透、脈理やスジの発生が少なく、高品質のガラスが得られ、溶解性および成形性も優れていることがわかった。さらに、フロート法による成形が可能なことが確認された。また当然ではあるが、ＺｒＯ2を含まないので、溶融の際にＺｒＯ2の結晶が析出することもない。
【００４５】
また、イオン交換後の耐水性テストにおける重量減は１μｇ／ｃｍ2 以下と優れていることがわかった。
【００４６】
（比較例）
一方、本発明に含まれない４種の比較例である組成物、およびガラスの特性を表２に示す。
【００４７】
【表２】
0003702360.tif 000003
【００４８】
比較例１、２、３および４は本特許請求範囲に含まれない組成である。実施例１と同様の方法で試料ガラスを作製し、ガラスの特性およびイオン交換後の特性を測定した。ただし、イオン交換は試薬１級の硝酸ナトリウム４０％と試薬１級の硝酸カリウム６０％の混合溶融塩中にガラスを浸漬し、３８０℃で３時間保持して行った。
【００４９】
比較例１は米国特許４，１５６，７５５号の実施例１８に記載された組成であり、溶融点は１６１５℃と高いので、失透、脈理やスジの発生が少ない高品質のガラスを製造するのが容易ではない。
【００５０】
比較例２は特開昭６２−１８７１４０号公報の実施例１に記載された組成であり、溶融点は１５９０℃以上と高いので、失透、脈理やスジの発生が少ない高品質のガラスを製造するのが容易ではない。
【００５１】
比較例３は特開平５−３２４３１号公報の実施例４に記載された組成であり、作業温度に比べ液相温度が高いので、ガラスの成形が困難である。
【００５２】
比較例４は英国特許１３２２５１０号公報の実施例６に記載された組成であり、溶融点は１５５５℃以上と高いので、失透、脈理やスジの発生が少ない高品質のガラスを製造するのが容易ではない。
【００５３】
比較例５は前記市販のソーダライムガラスであり、実施例１と同様の方法で試料ガラスを作製し、ガラスの特性およびイオン交換後の特性を測定した。ただし、イオン交換は試薬１級の硝酸カリウムの溶融塩中にガラスを浸漬し４７０℃で３時間保持して行った。イオン交換後の耐水性テストにおける重量減は２０μｇ／ｃｍ2 であり、本発明の実施例の２０倍以上の溶出があり、耐水性が悪い。
【００５４】
（応用例）
上記実施例１から５の化学強化用ガラス組成物を溶融し、シート状に成形した素板を、外径６５×内径２０ｍｍのドーナッツ状に加工した。さらに荒研磨した後、化学強化を施し精密研磨し所定の板厚にして、磁気ディスク基板を作製した。
【００５５】
また、実施例３の組成物を溶融し、フロート法にて成形して基板を作製した。この素板を上述したようにして、磁気ディスク基板を作製した。なお、この基板は元々の素板がフロート法によって製造されているため、反りの程度が小さく平坦性に優れていた。
【００５６】
以上のようにして作製した磁気ディスク基板を用いて、磁気ディスク媒体を作製した。媒体の作製はスパッタリング法により行った。まず、精密に洗浄した基板に、下地層としてＣｒを、記録層としてＣｏ−Ｃｒ−Ｔａを、保護層としてＣを、それぞれスパッタリング法で形成した。さらに潤滑層を形成して、磁気ディスク媒体とした。このようにして得た媒体を、密閉型の磁気ディスクドライブに装着し、連続稼動させた。この場合、モータからの発熱やディスク表面の空気との摩擦で、ドライブ内部には温度上昇が発生していたが、金属製の固定治具との膨張係数のマッチングがとれているため、何ら問題を生じることはなかった。
【００５７】
【発明の効果】
以上のように本発明の化学強化用のガラス素板の製造方法によれば、高品質なガラス素板の製造が容易であり、さらに化学強化処理後の耐水性も良好な化学強化ガラス物品が得られる。
【００５８】
さらに、本発明に用いる化学強化用ガラス組成物では、その液相温度が作業温度より低く、溶解性および成形性に優れているため、フロート法にて製造することが可能である。したがって、フロート法の特徴である高平坦性を有している高品質なガラス素板を容易に得ることができる。
【００５９】
またさらに、金属製の固定治具との膨張係数のマッチングをとることが可能なため、情報記録媒体の基板等への応用が可能である。