(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥状態で貯留されている粉粒体を粉粒体運搬車両の密閉タンクに積み込む積み込み工程と、
上記密閉タンクに積み込んだ粉粒体を乾燥状態のまま粉粒体運搬車両で粉粒体排出場所まで運搬する運搬工程と、
上記粉粒体排出場所において供給される水に対して、上記粉粒体運搬車両に搭載した薬剤貯留タンク内の飛散防止剤を所定の混合割合になるように混合して混合液を製造する混合液製造工程と、
密閉タンクから排出される粉粒体に対して密閉タンクの排出口部の周囲より上記混合液を噴霧して該粉粒体を加湿する排出工程とからなることを特徴とする粉粒体の回収方法。
【請求項２】
乾燥状態の粉粒体を積み込み可能とする密閉タンクがフレーム上に搭載されており、
上記密閉タンクの底部に、その密閉タンク内の粉粒体を排出する排出口部が設けられているとともに、該排出口部と密閉タンクとの連通を開閉する開閉弁が設けられた粉粒体運搬車両であって、
上記フレーム上には、飛散防止剤を貯留する薬剤貯留タンクと、飛散防止剤の供給量を調整する制御装置とが搭載されており、
上記開閉弁よりも粉粒体排出時に下流側となる排出口部側には、その排出口部から排出される粉粒体に対して水に飛散防止剤を混合した混合液を噴霧する噴霧装置が設けられ、該噴霧装置は、その排出口部側の周囲より混合液を噴霧して粉粒体を加湿する複数のノズルを有し、
上記噴霧装置には、粉粒体を排出する粉粒体排出場所において給水管を介して粉粒体排出場所の給水源が接続されているとともに、上記制御装置によって所定の混合割合となるように飛散防止剤を供給するため、薬剤供給管を介して上記薬剤貯留タンクが接続されていることを特徴とする粉粒体運搬車両の粉粒体飛散防止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、粉粒体の回収方法および粉粒体運搬車両の粉粒体飛散防止装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、コークスダストおよび高炉ダストなどの粉粒体は、微細であるが故に大気中に飛散し易く、粉粒体運搬車両に機密状態で積み込んで運搬した後、粉粒体排出場所などにおいて排出する作業時にはその付近の作業環境を著しく悪化させることになる。
【０００３】
そのため、通常、ミキサー車のドラム内に粉粒体を積込んだ後、大量の水（例えば粉粒体と水の比率が３対２の割合）をドラム内に注入し、該両者を混ぜ合わせて泥濘状態にすることで、粉粒体を飛散させることなく排出して貯留場所の作業環境を良好にすることが行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、泥濘状態の粉粒体は、嵩さ高い上に流動して形に纏め難いために最終的な処理が難しく、いずれにしてもある程度乾燥させる必要がある。その場合、コークスダストなどにあっては、石炭をコークス化する過程で発生するもので燃料として再利用されるため、図９に示すように、ミキサー車ａのドラムｂ内で混ぜ合わせた泥濘状態のコークスダストを広大な面積の乾燥ヤードｃに排出して天日により自然乾燥させてから、半乾燥状態のコークスダストをパワーショベルｄでダンプｅの荷台に積み込んで粉粒体排出場所まで運搬し、この粉粒体排出場所にてホッパｆに投入した半乾燥状態のコークスダストを、ベルトコンベアｇにより貯蔵サイロｈを介して鉄粉貯蔵サイロｉから鉄粉及び石灰粉貯蔵サイロｊから石灰粉を順次混入した後に乾燥機ｋで乾燥させて、コークスダスト中の含水率を所望値（例えば１２重量％以下）に調整することが行われている。
【０００５】
しかし、泥濘状態の粉粒体をコークスダストのように乾燥させるためには、広大な面積の乾燥ヤードｃを必要とする上、半乾燥状態となるまでにかなりの時間を要し、さらに乾燥機ｋによる乾燥が必要であることから、含水率を所望値に近付けることを考慮した粉粒体の飛散防止対策が切望されていた。
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、粉粒体を、その排出時に上記所望値（１２重量％以下）程度の含水率でも粉粒体が飛散しないように、水に薬剤を混合した混合液により加湿することで、粉粒体の乾燥に必要な広大な面積の乾燥ヤードおよび乾燥機などの設備を廃止するとともに乾燥時間を削減して、設備および時間の省力化を図ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明が講じた解決手段は、粉粒体の回収方法として、乾燥状態で貯留されている粉粒体を粉粒体運搬車両の密閉タンクに積み込む積み込み工程と、上記密閉タンクに積み込んだ粉粒体を乾燥状態のまま粉粒体運搬車両で粉粒体排出場所まで運搬する運搬工程と、上記粉粒体排出場所において供給される水に対して、上記粉粒体運搬車両に搭載した薬剤貯留タンク内の飛散防止剤を所定の混合割合になるように混合して混合液を製造する混合液製造工程と、密閉タンクから排出される粉粒体に対して密閉タンクの排出口部の周囲より上記混合液を噴霧して該粉粒体を加湿する排出工程とからなるようにしたものである。
【０００８】
請求項２記載の発明が講じた解決手段は、粉粒体運搬車両の粉粒体飛散防止装置として、乾燥状態の粉粒体を積み込み可能とする密閉タンクがフレーム上に搭載されており、上記密閉タンクの底部に、その密閉タンク内の粉粒体を排出する排出口部が設けられているとともに、該排出口部と密閉タンクとの連通を開閉する開閉弁が設けられた粉粒体運搬車両を前提とする。そして、上記フレーム上には、飛散防止剤を貯留する薬剤貯留タンクと、飛散防止剤の供給量を調整する制御装置とが搭載されており、上記開閉弁よりも粉粒体排出時に下流側となる排出口部側に、その排出口部から排出される粉粒体に対して水に飛散防止剤を混合した混合液を噴霧する噴霧装置を設け、該噴霧装置に、その排出口部側の周囲より混合液を噴霧して粉粒体を加湿する複数のノズルを備え、上記噴霧装置には、粉粒体を排出する粉粒体排出場所において給水管を介して粉粒体排出場所の給水源が接続されているとともに、上記制御装置によって所定の混合割合となるように飛散防止剤を供給するため、薬剤供給管を介して上記薬剤貯留タンクが接続される構成としたものである。
【０００９】
【作用】
上記の構成により、請求項１記載の発明では、粉粒体を乾燥状態のまま粉粒体運搬車両の密閉タンクに積み込んで粉粒体排出場所まで運搬した後、この粉粒体排出場所において、供給される水に対して粉粒体運搬車両に搭載した薬剤貯留タンク内の飛散防止剤を所定の混合割合になるように混合した混合液を密閉タンクから大気中（粉粒体排出場所）に排出口部を介して排出される粉粒体に密閉タンクの排出口部の周囲より噴霧して該粉粒体を加湿するようにしているので、密閉タンクの排出口部から大気中に排出される粉粒体の飛散が飛散防止剤の効用によって効果的に防止される。その場合、粉粒体に対する水の含有率は、飛散防止剤の効用により粉粒体が加湿される程度で済み、大量の水により泥濘状態となる粉粒体を乾燥させる上で必要であった広大な面積の乾燥ヤードおよび乾燥機などの設備が不要になるとともに、天日による自然乾燥により半乾燥状態となるまでに要する乾燥時間も削減される。また、粉粒体排出場所に給水源さえあれば、この粉粒体排出場所において、フレーム上の薬剤貯留タンクから供給される薬剤と、給水源からの水とを所定の混合割合に混合して混合液が製造され、その混合液が粉粒体に円滑に噴霧される。
【００１０】
請求項２記載の発明では、混合液は、密閉タンクの底部の開閉弁よりも下流側の排出口部側においてその周囲所定間隔置きに開口する複数のノズルから噴霧されて粉粒体が加湿されるので、排出口部からの粉粒体の排出時にその周囲からの混合液の噴霧によって粉粒体の飛散が効果的に防止されて作業環境の改善が図れるとともに、排出口部側の周囲に複数のノズルを開口させるだけの簡単な噴霧装置によって、乾燥ヤードおよび乾燥機などを不要にした設備の簡素化および乾燥時間の削減化に貢献できる。また、密閉タンクを搭載したフレーム上に薬剤貯留タンクと、飛散防止剤の供給量を調整する制御装置とが搭載されているので、粉粒体排出場所に給水源さえあれば、この粉粒体排出場所において噴霧装置に給水管を介して給水源を接続することで、薬剤貯留タンクから薬剤供給管を介して供給される薬剤と、給水源からの水とが制御装置によって噴霧装置内で所定の混合割合で混合され、その混合液が粉粒体に円滑に噴霧される。さらに、フレーム上に薬剤貯留タンクが搭載されていることから、例えば、フレーム上に密閉タンクのみを搭載した自走不能な牽引式粉粒体運搬車両を、フレーム上に密閉タンクおよび薬剤貯留タンクを搭載した自走可能な自走式粉粒体運搬車両によって牽引する際などには、自走式粉粒体運搬車両の薬剤貯留タンクからの薬剤を牽引式粉粒体運搬車両の密閉タンク（噴霧装置）にも供給することが可能となり、複数の密閉タンクに対して単一の薬剤貯留タンクが有効利用される。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１および図２は本発明の第１実施例に係る粉粒体飛散防止装置を適用したキャブオーバ型の粉粒体運搬車両を示し、この粉粒体運搬車両１は、フレーム２の前端部に運転席３が設けられているとともに、運転席３後方のフレーム２後部上に車台４が設けられていて、運転席３下方のエンジン（図示せず）により自走可能に構成されている。上記車台４上には、粉粒体としてのコークスダストを収容するための密閉タンク５が搭載されている。該密閉タンク５は、左右両側面を下部に行くに従い内方に傾斜させた断面逆三角形状に形成されている。また、上記密閉タンク５の上面前後両位置には、該密閉タンク５内にコークスダストを投入するための２つの開口部（図示せず）が設けられており、これらの開口部は、蓋６，６により閉塞されて密閉タンク内５を密閉状態に保つようにしている。そして、上記密閉タンク５内へのコークスダストの投入は、石炭をコークス化する過程で発生した乾燥状態のコークスダストを貯留するコークスダスト貯留タンク８の排出口（図示せず）と、蓋６，６を開放した開口部のうちの少なくとも一方の開口部との間で蛇腹状の接続具（図示せず）を介した密閉状態で行われるようになっている。この場合、他方の開口部は、空気抜き穴としてフィルタを介して開放される。
【００１３】
上記密閉タンク５内の底部には、その底部を長手方向つまり車体前後方向に延びるスクリューコンベア１１が設けられている。該スクリューコンベア１１は、図示しないモータにより回転駆動され、このスクリューコンベア１１の回転駆動により、密閉タンク５内のコークスダストを底部後端まで移送するようになっている。また、上記密閉タンク５の底部後端には、その密閉タンク５内のコークスダストを密閉タンク５外に排出する排出口１２を下端に有する略円筒形状の排出口部としての排出筒１０の上端が開口して設けられている。さらに、上記排出口１２よりも密閉タンク５寄りとなる排出筒１０の上端には、排出口１２と密閉タンク５との連通を開閉する開閉弁１３が設けられている。そして、図３にも示すように、コークスダスト排出時に上記開閉弁１３よりも下流側（反密閉タンク５側）となる排出筒１０の略中間部には、その排出口１２から排出されるコークスダストに対して水に飛散防止剤を混合した混合液１４を噴霧する噴霧装置１５が設けられている。該噴霧装置１５は、排出筒１０の外周面に沿って取り付けられるようにほぼリング状の形状をなし、その周方向所定間隔置きに排出筒１０を貫通して開口する複数のノズル１６，…を有していて、排出口１２から排出されるコークスダストを各ノズル１６から噴霧する混合液１４により加湿するようにしている。また、上記噴霧装置１５には、後述する混合液供給管２９の雌コネクタ２９ｆを排出筒１０外方から脱着自在に接続する雄コネクタ１７が設けられている。
【００１４】
上記密閉タンク５内のコークスダストを排出する排出場所Ｘには、図４にも示すように、混合液１４を製造する混合液製造装置２１が装備されている。該混合液製造装置２１は、図示しない給水源としての水道管に一端が接続された給水管２２と、飛散防止剤の原液２３を約１５００リットル貯留可能とする薬剤タンク２４（薬剤貯留タンク）と、該薬剤タンク２４に一端が接続された薬剤供給管２５と、上記給水管２２および薬剤供給管２５の各他端が接続され、該給水管２２を介して供給される水と薬剤供給管２５を介して供給される飛散防止剤の原液２３とをミキシングするとともにそのミキシングした混合液１４を４００リットル程度貯留可能とするミキシングタンク２６（混合液貯留タンク）と、該ミキシングタンク２６に連通管２７を介して接続され、ミキシングタンク２６から排出された混合液１４を５００リットル程度貯留可能とするリザーバタンク２８（混合液貯留タンク）と、該リザーバタンク２８に一端が接続され、他端が上記噴霧装置１５のコネクタ１７に脱着可能に接続される混合液供給管２９とを備えている。そして、上記噴霧装置１５には、混合液１４が供給されるように混合液供給管２９を介してリザーバタンク２８が接続されている。この場合、混合液１４は、水に対して飛散防止剤の原液２３を２００対１の割合で混ぜ合わせた０．５重量％のものが用いられる。
【００１５】
上記給水管２２は、開放時に該給水管２２に対する水道管からの給水を可能とする手動式の止水弁２２ａと、該止水弁２２ａの下流側に設けられ、上記ミキシングタンク２６への注水を必要とするときに自動開放する第１自動開閉弁２２ｂと、上記止水弁２２ａと第１自動開閉弁２２ｂとの間に介設されたフィルタ２２ｃとを備えている。上記薬剤タンク２４には、飛散防止剤の原液２３を注入するための注入口２４ａが設けられているとともに、薬剤タンク２４内の原液２３の残量が２００リットルとなったことをＯＮ状態に切換わることで検出するレベルセンサ２４ｂが設けられている。上記薬剤供給管２５は、開放時に該薬剤供給管２５に対する薬剤タンク２４からの原液２３の供給を可能とする手動式の止水弁２５ａと、該止水弁２５ａの下流側に設けられ、上記ミキシングタンク２６への原液２３の供給を必要とするときに自動開放する第２自動開閉弁２５ｂと、該第２自動開閉弁２５ｂの下流側に設けられ、上記ミキシングタンク２６に原液２３を供給する第１ポンプ２５ｃと、該第１ポンプ２５ｃを駆動する第１モータ２５ｄと、上記第１ポンプ２５ｃの下流側に設けられたフィルタ２５ｅと、該フィルタ２５ｅの下流側に設けられ、薬剤供給管２５内を流れる原液２３の流通量を計測する流量計２５ｆとを備えている。上記ミキシングタンク２６は、水および飛散防止剤の原液２３をミキシングするミキサ２６ａと、ミキシングタンク２６内への注水量が４００リットルとなったことをＯＮ状態に切換わることで検出するレベルセンサ２６ｂとを備えている。上記連通管２７には、上記リザーバタンク２８に対してミキシングタンク２６からの混合液１４の供給を必要とするときに自動開放する第３自動開閉弁２７ａが介設されている。上記リザーバタンク２８には、該リザーバタンク２８内の混合液１４の残量が１００リットルとなったことをＯＮ状態に切換わることで検出するレベルセンサ２８ａが設けられている。さらに、上記混合液供給管２９は、可撓性のあるゴムホースよりなり、開放時に該混合液供給管２９に対するリザーバタンク２８からの混合液１４の供給を可能とする手動式の止水弁２９ａと、該止水弁２９ａの下流側に設けられ、上記噴霧装置１５への混合液１４の供給を必要とするときに自動開放する第４自動開閉弁２９ｂと、該第４自動開閉弁２９ｂの下流側に設けられ、上記噴霧装置１５に混合液１４を供給する第２ポンプ２９ｃと、該第２ポンプ２９ｃを駆動する第２モータ２９ｄと、上記第２ポンプ２９ｃの下流側に設けられたフィルタ２９ｅと、混合液供給管２９の下流端に設けられ、上記噴霧装置１５の雄コネクタ１７に対して脱着可能に接続される雌コネクタ２９ｆとを備えている。また、上記混合液製造装置２１には、上記給水管２２に対する水道管からの給水量の制御、上記第１〜第４自動開閉弁２２ｂ，２５ｂ，２７ａ，２９ｂの開閉制御、第１，第２モータ２５ｄ，２９ｄおよびミキサ２６ａの駆動制御を行う制御装置３０が設けられている。上記制御装置３０には、上記各レベルセンサ２４ｂ，２６ｂ，２８ａからのＯＮ／ＯＦＦ信号が入力されるようになっている。
【００１６】
ここで、コークスダストの回収方法の一例を図１および図２に基づいて説明する。
【００１７】
先ず、積み込み工程として、コークスダスト貯留タンク８の設置場所まで空状態の密閉タンク５を搭載した粉粒体運搬車両１を配送し、密閉タンク５の蓋６，６を外して開口部を露呈させ、コークスダスト貯留タンク８の排出口と密閉タンク５の一方の開口部とを接続具を介して接続し、コークスダスト貯留タンク８内の乾燥状態のコークスダストを密閉タンク５が満杯状態となるまで密閉状態で積み込む。
【００１８】
次いで、運搬工程として、上記密閉タンク５に積み込んだコークスダストを乾燥状態のまま粉粒体運搬車両１で排出場所Ｘまで運搬し、上記粉粒体運搬車両１を、排出場所Ｘに開口するホッパＸａに密閉タンク５の排出口１２が対向する位置で停車させる。
【００１９】
その後、排出工程として、上記排出場所Ｘにおいて混合液製造装置２１により製造した混合液１４を噴霧装置１５に供給し、開閉弁１３の開放により密閉タンク５内から排出筒１０を介して排出されるコークスダストに対して噴霧装置１５の各ノズル１６より混合液１４を噴霧して該コークスダストを１２重量％以下の含水率となるように加湿する。以後、ホッパＸａに排出したコークスダストについては、後述する排出場所Ｘでのコークスダストの処理工程において説明する。
【００２０】
次に、制御装置３０による混合液製造装置２１の制御を図４に基づいて説明する。この場合、ミキシングタンク２６およびリザーバタンク２８内が空状態で、薬剤タンク２４内に飛散防止剤の原液２３が少なくとも２００リットル以上貯留された状態となっている。また、粉粒体運搬車両１は、上述したコークスダストの回収方法における積み込み工程および運搬工程を経て、排出場所ＸのホッパＸａに密閉タンク５の排出口１２が対向する位置で停車しており、混合液供給管２９の雌コネクタ２９ｆを噴霧装置１５の雄コネクタ１７に接続している。
【００２１】
先ず、第１工程として、各止水弁２２ａ，２５ａ，２９ａを開放し、制御装置３０の作動スイッチ（図示せず）をＯＮ操作し、給水管２２の第１移動開閉弁２２ｂを開放してミキシングタンク２６内に水を注水する。
【００２２】
第２工程として、ミキシングタンク２６のレベルセンサ２６ｂがＯＮ状態に切換わって注水量が４００リットルとなったことを検出すると、第１自動開閉弁２２ｂを閉塞し、ミキシングタンク２６内への水の注水をストップする。
【００２３】
第３工程として、薬剤供給管２５の第２自動開閉弁２５ｂを開放した後、第１モータ２５ｄを作動させて第１ポンプ２５ｃを駆動させ、流量計２５ｆにより計測された適量（例えば２リットル）の飛散防止剤の原液２３を薬剤タンク２４からミキシングタンク２６内に注入する。
【００２４】
第４工程として、上記第３工程終了後、第１モータ２５ｄを停止させて第１ポンプ２５ｃを駆動停止し、第２移動開閉弁２５ｂを閉塞する。このとき、薬剤タンク２４のレベルセンサ２４ｂがＯＮ状態に切換わって原液２３の残量が２００リットルとなったことを検出すると、注入口２４ａを開放して原液２３の補給を行う。
【００２５】
第５工程として、上記第４工程終了後、暫くしてから、ミキサ２６ａを作動させて水と原液２３とを攪拌し、一定時間経過後（両者の混合が十分に行われた時点）にミキサ２６ａを停止する。
【００２６】
第６工程として、連通管２７の第３自動開閉弁２７ａを開放し、ミキシングタンク２６内の混合液１４をリザーバタンク２８内に排出する。そして、リザーバタンク２８内に混合液１４が排出されてリザーバタンク２８のレベルセンサ２８ａがＯＮ状態に切換わることで混合液１４が１００リットル程度リザーバタンク２８内に排出されたことが検出されると、この検出時点から一定時間（ミキシングタンク２６内の混合液１４がリザーバタンク２８内に完全に排出されるのに要する時間）経過するまで待機し、一定時間経過後に連通管２７の第３自動開閉弁２７ａを閉塞する。
【００２７】
以後、ミキシングタンク２６内からの混合液１４の排出完了後、第３自動開閉弁２７ａの閉塞を確認してレベルセンサ２６ｂがＯＦＦ状態に切換わっているときに、上記第１工程ないし第６工程を繰り返し行うことで、ミキシングタンク２６内に混合液１４を貯留して待機する。
【００２８】
その後、第７工程として、粉粒体運搬車両１のコークスダストを排出する上述したコークスダストの回収方法での排出工程を開始すると、混合液供給管２９の第４自動開閉弁２９ｂを開放した後、第２モータ２９ｄを作動させて第２ポンプ２９ｃを駆動させて、リザーバタンク２８内の混合液１４を噴霧装置１５に供給し、密閉タンク５より排出筒１０を介して排出されるコークスダストに対してその周囲より各ノズル１６からの混合液１４を噴霧する。
【００２９】
第８工程として、噴霧装置１５への混合液１４の供給によりリザーバタンク２８内の混合液１４の残量が１００リットル以下になってレベルセンサ２８ａがＯＦＦ状態に切換わると、第３自動開閉弁２７ａを開放させてミキシングタンク２６内の混合液１４をリザーバタンク２８内に排出し、レベルセンサ２８ａがＯＮ状態に切換わってから一定時間経過後に該第３自動開閉弁２７ａを閉塞する。
【００３０】
以後、上記第１工程ないし第６工程を同様に繰り返し行って、ミキシングタンク２６内に混合液１４を貯留して待機する。
【００３１】
そして、第９工程として、粉粒体運搬車両１の密閉タンク５からのコークスダストの排出を完了すると、第２モータ２９ｄを停止させて第２ポンプ２９ｃを駆動停止させ、混合液供給管２９の第４自動開閉弁２９ｂを閉塞する。
【００３２】
また、上記ホッパＸａの下方には、エレベータ式の第１コンベア３２の基端が対応している。上記第１コンベア３２の先端下方位置には、コークスダストを貯留する貯蔵サイロ３３内に先端が導入された平面式の第２コンベア３４の基端がオーバラップした状態で、第１コンベア３２の先端より落下するコークスダストを貯蔵サイロ３３内に移送するように対応している。上記貯蔵サイロ３３の下端には排出口３３ａが設けられているとともに、この排出口３３ａには、該排出口３３ａから排出されるコークスダストの排出量を計量する計量機（図示せず）が設けられ、貯蔵サイロ３３から排出口３３ａを介して排出されるコークスダストの排出量を常時均一に保つようにしている。また、上記貯蔵サイロ３３の排出口３３ａの下方には、先端が焼結機３５内に導入された平面式の第３コンベア３６の基端が対応しており、貯蔵サイロ３３の排出口３３ａより排出されたコークスダストを焼結機３５内に導入するようにしている。上記第３コンベア３６の上方には、鉄粉を貯蔵する鉄粉貯蔵サイロ３７および石灰粉を貯蔵する石灰粉貯蔵サイロ３８が搬送方向基端側から順に設けられている。上記鉄粉貯蔵サイロ３７および石灰粉貯蔵サイロ３８の下端には、第３コンベア３６上のコークスダストに鉄粉貯蔵サイロ３７からの鉄粉および石灰粉貯蔵サイロ３８からの石灰粉がそれぞれ供給されるように開口する供給口３７ａ，３８ａが設けられている。上記各供給口３７ａ，３８ａには、該各供給口３７ａ，３８ａから供給される鉄粉および石灰粉の供給量を計量する計量機（図示せず）が設けられ、各サイロ３７，３８から供給口３７ａ，３８ａを介して第３コンベア３６上のコークスダストに供給される鉄粉および石灰粉の供給量が常時均一に保たれるようにしている。上記焼結機３５は、鉄粉および石灰粉を混入したコークスダストを所定長さの円柱形状のコークスダスト焼結体に焼結するためのものであり、このコークスダスト焼結体は、該焼結機３５内に基端が導入された第４コンベア３９により焼結機３５外に運び出されるようになっている。上記第４コンベア３９の先端下方には、先端が高炉７内に導入されたエレベータ式の第５コンベア４０の基端が対応していて、第４コンベア３９により焼結機３５外に運び出されたコークスダスト焼結体が第５コンベア４０を介して高炉７内に送給されて再利用されるようにしている。
【００３３】
次に、排出場所ＸにおいてホッパＸａに排出したコークスダストの処理工程を図２に基づいて説明する。この場合、図２中における実線矢印はコークスダストの処理系路を、破線矢印は鉄粉および石灰粉の供給系路をそれぞれ示している。
【００３４】
上述したコークスダストの回収方法の排出工程で１２重量％以下の含水率に加湿されたコークスダストを、ホッパＸａに落下させてから、第１コンベア３２および第２コンベア３４を介してコークスダスト貯蔵サイロ３３に貯留した後、該コークスダスト貯蔵サイロ３３の排出口３３ａより均一に計量された排出量のコークスダストを第３コンベア３６上に排出する。次いで、この第３コンベア３６上のコークスダストに均一に計量された所定供給量の鉄粉および石灰粉をそれぞれ供給した後、焼結機３５内に導入する。その後、この焼結機３５内でコークスダスト焼結体に焼結した後、第４および第５コンベア３９，４０を介して高炉７内に送給する。
【００３５】
したがって、上記実施例では、乾燥状態のコークスダストを粉粒体運搬車両１の密閉タンク５に積み込んで排出場所Ｘまで運搬した後、この排出場所Ｘでのコークスダストの飛散を防止する上で、水に飛散防止剤を混合した混合液１４を密閉タンク５から大気中（排出場所Ｘ）に排出されるコークスダストに対して密閉タンク５の排出筒１０の周囲より噴霧して該コークスダストを加湿するようにしているので、密閉タンク５の排出筒１０から大気中に排出されるコークスダストの飛散が混合液１４の効用によって効果的に防止され、作業環境の改善を図ることができる。さらに、コークスダスト中における含水率は、飛散防止剤の効用により１２重量％以下となって泥濘状態とはほど遠い加湿程度で済み、大量の水により泥濘状態となるコークスダストを乾燥させる上で必要であった広大な面積の乾燥ヤードおよび乾燥機などの設備が不要になるとともに、天日による自然乾燥により半乾燥状態となるまでに要する乾燥時間も削減され、設備を簡素にするとともに乾燥時間を削減して省力化を達成することができる。しかも、噴霧装置１５は、排出筒１０をその周方向所定間隔置きに貫通して開口する複数のノズル１６により構成されているので、噴霧装置を簡単に構成することができ、実施する上で非常に有利なものとなる。
【００３６】
さらに、排出場所Ｘに混合液製造装置２１が設置され、この混合液製造装置２１により製造した状態の混合液１４がリザーバタンク２８より混合液供給管２９を介して噴霧装置１５に供給されるので、水と飛散防止剤の原液２３との混合比が正確なものとなり、この正確な混合比の混合液１４でもってコークスダストの飛散をより効果的に防止することができる。しかも、排出場所Ｘに混合液製造装置２１の各構成要素（給水管２２，薬剤タンク２４，薬剤供給管２５，ミキシングタンク２６，リザーバタンク２８，混合液供給管２９および制御装置３０）が設置されることから、粉粒体運搬車両１の車台４上には密閉タンク５のみが搭載されて混合液製造装置２１の各構成要素を搭載する必要はなく、車台４上での変更点を最小限に止めることができる。
【００３７】
次に、上記第１実施例の変形例を図５および図６に基づいて説明する。
【００３８】
この変形例では、噴霧装置を排出場所のホッパに設けている。
【００３９】
すなわち、本変形例は、図５および図６に示すように、密閉タンク５１は、自走不能な牽引式の粉粒体運搬車両としての牽引車両５２のフレーム５３の後部に車台５４を介して搭載されている。この牽引車両５２は、自走可能な粉粒体運搬車両１などに走行用連結器５５を介して牽引されるようになっている。該走行用連結器５５は、フレーム５３の前端部において鉛直軸回りに回転可能に支持され、粉粒体運搬車両１の操舵角に追随して回転するドーリ５５ａと、基端部（後端部）左右２点が該ドーリ５５ａの前端部左右両位置で上下方向に揺動自在に支持され、先端部（前端部）が粉粒体運搬車両１などの車台４の幅方向中央位置に係脱自在に係合する車体平面視で略三角形状の走行用連結具５５ｂとを備えている。また、上記ドーリ５５ａの左右両側方に対応するフレーム５３の左右対応位置には、左右一対のアウトリガ装置５６（図では左側のみ示す）が設けられ、牽引車両５２を粉粒体運搬車両１などから離脱させたときに、該アウトリガ装置５６を伸長させて牽引車両５２を排出場所Ｘの地面に対してほぼ水平状態に保持するようにしている。
【００４０】
そして、上記密閉タンク５１の底部後端の排出筒５７の上端部には、排出口５８を密閉タンク５１に対して開閉させる開閉弁５９が設けられている。また、上記排出場所ＸのホッパＸａは、上記排出筒５７の排出口５８とほぼ同じ口径で上方に突出する投入筒６０を有するカバー部材６１で遮蔽されており、この投入筒６０の上縁には、該投入筒６０を介してホッパＸａを上方に開口させる投入口６２が形成されている。上記投入筒６０の上端（投入口６２）には、上下方向に伸縮自在な蛇腹状の接続具６３の下端が取り付けられており、この接続具６３の上端は、上記排出筒５７の下端（排出口５８）に脱着可能に接続されるようになっていて、密閉タンク５１からの排出筒５７および投入筒６０を介したホッパＸａへのコークスダストの排出が密閉状態で行われるようになっている。さらに、上記開閉弁５９よりも下流側となる排出筒５７側となる投入筒６０の下端には、噴霧装置１５が外嵌されている。この噴霧装置１５の各ノズル１６は、投入筒６０の壁面を貫通して該投入筒６０内に突出しており、各ノズル１６から噴霧される混合液１４によって、密閉タンク５１から排出筒５７および投入筒６０を介して排出されるコークスダストが加湿されるようにしている。尚、牽引車両および投入筒を除くその他の構成は上記実施例の場合と同じであり、同一の部分については同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４１】
そして、本変形例にあっては、噴霧装置１５が排出場所ＸのホッパＸａ側つまり投入筒６０に設けられているので、粉粒体運搬車両１としては、排出筒５７を備えた密閉タンク５１を搭載するだけで良く、車台５４上での変更点をさらに最小限に止めることができる。
【００４２】
次に、本発明の第２実施例を図７および図８に基づいて説明する。
【００４３】
この実施例では、混合液製造装置の構成要素を変更している。
【００４４】
すなわち、本実施例は、図７および図８に示すように、密閉タンク５１は、牽引車両５２のフレーム５３の後部に車台５４を介して搭載されている。上記密閉タンク５１の排出筒５７の上端部には、排出口１２と密閉タンク５１との連通を開閉する開閉弁５９が設けられているとともに、排出筒１０の略中間部には噴霧装置７１が設けられている。該噴霧装置７１は、排出筒５７の外周面に沿って取り付けられている。
【００４５】
また、上記車台５４の前端部には、混合液製造装置７０の構成要素のうちの薬剤タンク７２，薬剤供給管２５および制御装置７３が装備されている。上記薬剤供給管２５の他端は、後述する雄コネクタ７５を介して噴霧装置１５に接続されている。上記薬剤タンク７２としては、飛散防止剤の原液２３を２００リットル収容するドラム缶が適用されている。また、制御装置７３は、上記薬剤供給管２５の第２自動開閉弁２５ｂの開閉制御および第１モータ２５ｄの駆動制御を行うようにしている。上記第２自動開閉弁２５ｂおよび第１モータ２５ｄの駆動源は、牽引車両５２を牽引する自動車（図示せず）の車載バッテリーからの電源が適用される。また、給水管２２には、その給水管７４内を流れる水の流量を一定量に調整する流量調整弁２２ｄが介設されているとともに、他端に雄コネクタ２２ｅが取付けられている。さらに、上記噴霧装置７１には、給水管２２他端の雌コネクタ２２ｅを脱着自在に接続する雄コネクタ７５が設けられている。該雄コネクタ７５には、上記薬剤供給管２５の他端が接続されている。そして、混合液製造装置７０は、薬剤供給管２５，薬剤タンク７２，制御装置７３および給水管２２により構成されている。この場合、噴霧装置７１には、飛散防止剤の原液２３が供給されるように薬剤供給管２５を介して薬剤タンク７２が接続されているとともに、排出場所Ｘにおいて水が供給されるように給水管２２を介して排出場所Ｘの給水源が接続されている。尚、混合液製造装置を除くその他の構成は上記実施例の場合と同じであり、同一の部分については同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４６】
そして、本実施例にあっては、コークスダストの排出時、給水管２２他端の雌コネクタ２２ｅを噴霧装置７１の雄コネクタ７５に接続し、止水弁２２ａおよび第１自動開閉弁２２ｂを開放させて流量調整弁２２ｄにより一定量に調整された水を給水管２２を介して噴霧装置７１に注水するとともに、制御装置７３により第１モータ２５ｄの作動に伴い第１ポンプ２５ｃを駆動させて流量計２５ｆによる計測された適量の飛散防止剤の原液２３を薬剤供給管２５を介して噴霧装置７１（雄コネクタ７５）に注入することで、水と飛散防止剤の原液２３とを噴霧装置７１内において混合させてほぼ０．５重量％の混合液１４を製造し、この混合液１４を各ノズル１６から噴霧してコークスダストを１２重量％以下の含水率に加湿するようにしている。
【００４７】
このように、給水管２２，薬剤供給管２５，薬剤タンク７２および制御装置７３によって混合液製造装置７０が構成されているので、混合液１４を貯留する上で必要であったミキシングタンクやリザーバタンクなどが不要となって混合液製造装置７０をシンプルでかつコンパクトなものにすることができる。さらに、車台５４の前端部に薬剤タンク７２，薬剤供給管２５および制御装置７３が搭載されているので、車台５４上の薬剤タンク７２からの飛散防止剤の原液２３を、車台上に密閉タンクのみを搭載した自走不能な牽引式粉粒体運搬車両および自走可能な自走式粉粒体運搬車両の噴霧装置に薬剤供給管２５を介して注入することが可能となり、複数の密閉タンク内のコークスダストに対して単一の薬剤タンク７２を有効利用することができる。
【００４８】
尚、本発明は上記各実施例に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含するものである。例えば、上記各実施例では、粉粒体としてコークスダストを用いた場合について述べたが、粉粒体が各種ダストなどであっても良いのは勿論である。
【００４９】
また、上記第１実施例では、混合液貯留タンクをミキシングタンク２６とリザーバタンク２８とで構成したが、ミキサーを備えた単一のタンクにより混合液貯留タンクが構成されていても良い。
【００５０】
さらに、上記第２実施例では、牽引車両５２の車台５４前端部に薬剤タンク７２，薬剤供給管２５および制御装置７３を搭載したが、自走式の粉粒体運搬車両の車台前端部に薬剤タンク，薬剤供給管および制御装置が搭載されるようにしても良く、この場合には、車台上に密閉タンクのみを搭載した自走不能な牽引車両を牽引する際に、自走式の粉粒体運搬車両の薬剤タンクからの飛散防止剤の原液２３を牽引車両の密閉タンク（噴霧装置）にも容易に供給することが可能となり、複数の密閉タンク内のコークスダストに対して単一の薬剤タンクを有効利用できる。また、牽引車両の車台前端部または自走式の粉粒体運搬車両の車台前端部に混合液を貯留した混合液貯留タンク，混合液供給管および制御装置が搭載されるようにしても良く、制御装置により混合液貯留タンクから混合液供給管を介して噴霧装置に供給される混合液の供給量を制御することで、混合液製造装置７０のさらなるシンプル化およびコンパクト化が図れる。
【００５１】
【発明の効果】
以上の如く、請求項１記載の発明における粉粒体の回収方法によれば、排出場所でフレーム上に搭載した薬剤貯留タンクから飛散防止剤を供給し、水と所定の混合割合となるように混合して混合液を製造し、密閉タンクから排出される粉粒体に混合液を噴霧し、この混合液中の飛散防止剤の効用で該粉粒体を加湿するようにしたので、大気中での粉粒体の飛散を防止して作業環境の改善を図ることができるとともに、粉粒体の乾燥に要する設備および時間の省力化を図ることができる。
【００５２】
請求項２記載の発明における粉粒体運搬車両の粉粒体飛散防止装置によれば、密閉タンクの排出口部側の周囲に開口する複数のノズルから混合液を噴霧して粉粒体を加湿するので、排出口部からの排出時に粉粒体の飛散を効果的に防止して作業環境の改善を図り、かつ簡単な構造の噴霧装置によって粉粒体の乾燥に要する設備および時間の省力化を達成することができる。また、フレーム上に密閉タンクと共に薬剤貯留タンクと飛散防止剤の供給量を調整する制御装置とを搭載したので、給水源さえあれば噴霧装置内で所定の混合割合となるように混合液を混合して粉粒体に円滑に噴霧できるので、混合液を貯留する上で必要であったミキシングタンクやリザーバタンクなどが不要となって混合液を製造する装置をシンプルでかつコンパクトなものにすることができるとともに、複数の密閉タンク内の粉粒体に対する単一の薬剤貯留タンクからの薬剤の有効利用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係るコークスダスト排出時における粉粒体運搬車両および混合液製造装置の側面図である。
【図２】同コークスダストの処理工程を説明する説明図である。
【図３】同じく噴霧装置の斜視図である。
【図４】同混合液製造装置の配管系統図である。
【図５】第１実施例の変形例に係る接続具接続前の状態を示す牽引車両の側面図である。
【図６】同接続具接続後の状態を示す牽引車両の側面図である。
【図７】本発明の第２実施例に係るコークスダスト排出時の牽引車両の側面図である。
【図８】同じく噴霧装置および混合液製造装置の斜視図である。
【図９】従来例に係る図２相当図である。
【符号の説明】
１      粉粒体運搬車両
２，５３  フレーム
５，５１  密閉タンク
１０，５７  排出筒（排出口部）
１３，５９  開閉弁
１４      混合液
１５，７１  噴霧装置
１６      ノズル
２２      給水管
２３      飛散防止剤の原液（飛散防止剤）
２５      薬剤供給管
２６      ミキシングタンク（混合液貯留タンク）
２８      リザーバタンク（混合液貯留タンク）
２９      混合液供給管
５２      牽引車両（粉粒体運搬車両）
Ｘ      排出場所（粉粒体排出場所）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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