(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板から薄膜を形成する方法であって、
−包含物からなる包含物層（２１）を、前記基板中に、前記薄膜の所要厚さに相当する深さの所に形成する工程であって、それら包含物がその形成に続いて注入されるガス状化合物のトラップとなるように設計されている工程と；
−上記工程に続く前記ガス状化合物の注入工程であって、前記基板内における前記ガス状化合物の平均投影飛程の深さが、前記包含物層の深さに相当するかあるいは前記包含物層の深さに近似した深さに相当するようにして、前記ガス状化合物を注入し、これにより、破面をなすマイクロキャビティ層を形成する、前記ガス状化合物の注入工程と；
−前記破面に沿って前記薄膜（２５）を前記基板の残りの部分から分離させる工程と；
を具備してなり、
前記包含物層を設けることにより、前記マイクロキャビティの層の厚さを、前記包含物層が存在しない場合よりも薄いものとすることを特徴とする方法。
【請求項２】
上記ガス状化合物の注入工程が、上記基板（２０）への含浸の平均深さが上記包含物層（２１）の深さに相当するように、それらのガス状化合物の注入エネルギーを用いて行われることを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項３】
上記ガス状化合物の注入工程が、上記基板（２０）への含浸の平均深さが上記包含物層（２１）の深さに近似した深さに相当するようにして行われ、さらに、注入されたガス状化合物を上記包含物層（２１）へと移動させる拡散熱処理を行うことを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項４】
前記基板が積層体として構成され、その積層体において前記薄膜が前記積層体の残りの部分に対して境界を画定していなければならないことを特徴とする、請求の範囲第１〜３項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記積層体の一部または全部がエピタキシーで得られていることを特徴とする、請求の範囲第４項に記載の方法。
【請求項６】
前記基板の残りの部分が、前記薄膜を移行させた後に別の薄膜の移行に再使用することができるそのようなものであることを特徴とする、請求の範囲第４項または第５項に記載の方法。
【請求項７】
前記包含物層が、前記積層体の一部として前記積層体内に膜堆積法で形成されていることを特徴とする、請求の範囲第４〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記包含物層（３）が柱状物を生じさせることから成ることを特徴とする、請求の範囲第７項に記載の方法。
【請求項９】
前記包含物層（７）が粒状接合部を生じさせることから成ることを特徴とする、請求の範囲第７項に記載の方法。
【請求項１０】
前記包含物が前記ガス状化合物に対して化学的親和性を有していることを特徴とする、請求の範囲第１〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記包含物が、前記包含物層を形成している材料と、この包含物層に隣接する前記基板の領域とが結晶パラメーターに関して整合していないことに起因していることを特徴とする、請求の範囲第１〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記包含物層が、基板（１３）の層（１５）をエッチングし、このエッチングによって形成されたキャビティ中に材料を堆積する方法によって形成されていることを特徴とする、請求の範囲第４〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
前記包含物層が、前記基板の層中への元素の注入によって形成されていることを特徴とする、請求の範囲第１〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１４】
前記元素の注入前、注入中、および／または、注入後に、前記包含物による前記ガス状化合物のトラップの効率を上げることができる熱処理を行うことを特徴とする、請求の範囲第１３項に記載の方法。
【請求項１５】
包含物の形態、構造を熱処理によって改変することを特徴とする、請求の範囲第１３項に記載の方法。
【請求項１６】
前記包含物層が前記積層体中の膜（１層または複数層）の熱処理によって得られていることを特徴とする、請求の範囲第４〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
前記包含物層が前記積層体中の膜（１層または複数層）に応力を加えるによって得られていることを特徴とする、請求の範囲第４〜６項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】
前記ガス状化合物を中性化合物とイオンの中から選ばれる化合物の衝撃によって注入することを特徴とする、請求の範囲第１〜１７項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１９】
前記ガス状化合物を、プラズマ補助拡散法、熱拡散法、ならびに熱拡散法および電気的分極で補助された拡散法と併用されたプラズマ補助拡散法から選ばれる方法によって注入することを特徴とする、請求の範囲第１〜１７項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
前記基板を前記包含物層において弱化することができ、それによって薄膜（２５）と基板（２６）の残りの部分との間で分離を可能にする熱処理工程を含んでいることを特徴とする、請求の範囲第１〜１９項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
前記基板において該基板の残りの部分に対して境界を画定している薄膜（２５）を、該薄膜が該基板の残りの部分と分離した後に接着する支持体（２３）と密接させる工程も含んでいることを特徴とする、請求の範囲第１〜２０項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２２】
前記密接をウエハーの接着によって達成することを特徴とする、請求の範囲第２１項に記載の方法。
【請求項２３】
前記基板を弱化させる前記熱処理工程がパルス加熱によって行われることを特徴とする、請求の範囲第２０〜２２項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
前記薄膜と前記基板の残りの部分との間の分離に寄与せしめるべく機械的応力の使用を含むことを特徴とする、請求の範囲第１〜２３項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
請求の範囲第１〜２４項のいずれか１項に記載の方法を、前記基板からのシリコン薄膜の移行に適用したことを特徴とする方法。
【請求項２６】
請求の範囲第１〜２４項のいずれか１項に記載の方法を、前記基板を出発材料とした、周期律表第III−Ｖ族半導体材料より成る薄膜の移行に適用したことを特徴とする方法。
【請求項２７】
請求の範囲第１〜２４項のいずれか１項に記載の方法を、複数の薄膜から作られている構造体から構成される薄膜自体の移行に適用したことを特徴とする方法。
【請求項２８】
前記薄膜が少なくとも部分的に処理された後に該薄膜を移行させて、移行されるべき薄膜の全部または一部の上にその上の集積回路を形成したことを特徴とする、請求の範囲第１〜２４項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２９】
前記薄膜が少なくとも部分的に処理された後に該薄膜を移行させて、移行されるべき薄膜の全部または一部の上にその上のオプトエレクトロニク成分を形成したことを特徴とする、請求の範囲第１〜２４項のいずれか１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は固体材料の薄膜を移行させる（transfer）方法に関する。この方法は、特に、固体材料の薄膜を同じ性質または異なる性質を持つ固体材料から構成される支持体上に移行させるのに使用することができる。
従来技術の状態
フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号（米国特許−Ａ−５  ３７４  ５６４号に相当）明細書には、半導体材料の薄膜を製造する方法が記載されている。このフランス特許明細書には、半導体材料からできている基板への希ガスまたは水素の注入により、注入イオンの平均投影飛程（Ｒｐ）に近い深さの所にマイクロキャビティ（micro-cavities）またはマイクロバブル（micro-bubbles）［「プレートレット（platelets）」とも称される］の層を形成させ得ることが開示されている。マイクロキャビティの概念には明らかにマイクロクラック（micro-cracks）が含まれている。マイクロキャビティの層の厚さは注入条件で定まる。この基板をその注入面を通して補剛体（stiffener）と接触させ、そして十分に高い温度で熱処理を施すならば、半導体基板を、第一は補剛体に接着している半導体薄膜、第二は半導体基板に接着している残りの部分という２つの部分に分離しているマイクロキャビティ間またはマイクロバブル間に相互作用が生ずる。分離はマイクロキャビティまたはマイクロバブルの場所で起こる。上記熱処理は、注入によって作り出されたマイクロバブル間またはマイクロキャビティ間の相互作用が、上記の薄膜と基板の残りの部分との間に分離を誘起させるそのようなものである。従って、薄膜が原基板（initial substrate）からこの薄膜の支持体として使用される補剛体に移行（transfer）されることになる。
この方法は、半導体材料以外の結晶性または非結晶性材料（導電性または誘電性材料）の薄膜を製造することにも応用可能である。
基板において境界を画成している薄膜が（その厚さに因り、またはその機械的性質に因り）それ自体十分に剛性であるならば、その移行アニーリング後に自立した膜を得ることができる。このことはフランス特許−Ａ−２  ７３８  ６７１号明細書に記載されている。
欧州特許−Ａ−０  ７６７  ４８６号明細書では、前記フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書に開示されている方法に対する改良が提案されている。この欧州特許−Ａ−０  ７６７  ４８６号明細書によれば（第８欄を参照されたい）、フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書が開示する方法には次の欠点がある。即ち、移行されるべき膜の厚さをどう選択するかの自由度が少ない。移行されるべき膜の厚さ（Ｒｐに相当）とその膜を原基板から分離する条件とが相互に関係している。分離後に得られる薄表面の平面度が不十分で、しかも移行中に薄膜を均一な厚さに維持する方法がない。欧州特許−Ａ−０  ７６７  ４８６号明細書が提案する改良は、イオン注入をシリコン基板の表面に形成された多孔質シリコン層の深さＲｐの所で行うことから成る。このイオン注入は、マイクロキャビティがその多孔質層の孔壁に出現する程度まで、多孔度（孔密度）を増加させる。この層は、このとき、微細な多孔質構造体であると考えられる。ある種の注入条件下では、分離は、この微細な多孔質層中にフランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書に記載される機構によって引き起こされる。従って、第一に、多孔質シリコン発生工程で作り出される孔のゾーンに因る効果と、第二に、フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書による方法におけるように、小さい完全なシリコンゾーン中の孔間に生ずるキャビティのゾーンに因る効果という２つのゾーン効果が存在するのである。従って、提案された改良は、多孔質層を使用して分離後に良く制御された均一な厚さを有する層を得ることから成る。
欧州特許−Ａ−０  ７６７  ４８６号明細書が開示する方法は、多孔質シリコン（その多孔度のオーダーは数十パーセントに等しい割合である）を形成することを推奨しているが、このことは、シリコンまたは材料を、その材料の弱化を引き起こす分離ゾーンから除去することと同じことである。
フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書によって開示されている方法よりもさらに意義のある改良は、イオン注入により得られるマイクロキャビティ層の厚さを小さくすることであると思われる。このことが本発明において提案されているものである。
発明の説明
本発明が提案する改良は、イオン注入工程中に導入されるガス状化合物を拘束するために、原基板材料中に１つの包含物（inclusion）または一組の包含物を作り出すことに因り可能となる。包含物とは、性質が１層または２層以上の薄膜を移行させようとする基板材料の性質と同じではない多量の材料のことである。包含物は、注入が行われる表面に対してほぼ平行に延在する層の形を取っていることができる。これらの多量の包含物は多種多様な形状を有していることができ、またそれらの寸法は２０〜３０（a few tens of）ナノメートルから数１００（several hundreds of）マイクロメートルまで変わることができる。
これら包含物の役割は、注入されたガス状化合物に対するトラップとして作用することである。これらトラップの作用範囲は、作られる包含物の性質に依存する。この場合、欧州特許−Ａ−０  ７６７  ４８６号明細書が開示する方法の場合のように、除去材料は存在しない。
本発明による方法は、原基板材料中に包含物を形成することから成る予備工程を含む。その次の工程は、この材料中にガス状化合物（希ガス、その他のガス状化合物）を注入することから成る。前段の工程中に形成された包含物の存在が、注入ガス状化合物の拘束を引き起こす。これら包含物の効率は、ガス状化合物を拘束するそれら包含物の力に関連付けられる。
包含物は、これを完全に制御可能なある深さ付近に形成することができる。それら包含物の存在は、注入化合物の拘束を公知技術による方法を用いて得ることができるよりもはるかに薄い擾乱層内に導入する。これは幾つかの利点を生む。注入ガス状化合物は、これらの包含物の近隣部と称されるこれら包含物の影響を受けるゾーンのレベルの所に、および／またはそのゾーン内に閉じ込められるのが好ましい。その精密な位置は、分離（移行）破砕（fracture）が包含物の所および／またはその近くに誘起され得る位置を意味する。その結果、破砕部の表面粗さが比較的小さくなる。さらに、この方法は、その拘束力に因り、破砕に必要な注入投与量に関して、少量でのその使用を可能にする。最後に、包含物の存在に因るその拘束効果で、その破砕に必要な熱供給量（thermal budget）を破砕に至らしめるキャビティの核形成と成長が促進される程度まで、下げることができるようになる。この利点は、最大温度上昇にある限界が存在する膜構造体を移行させる場合には明白なことである。例えば、１つのケースは、膨張率が１０％を越える量だけ異なる材料の不均質系接着である。
従って、本発明の目的は、原基板において境界を画成している固体材料の少なくとも１つの薄膜を移行させる方法にして、次の工程、即ち：
−包含物の層を、上記原基板中に、上記薄膜の所要厚さに相当する深さの所に形成する工程であって、それら包含物がその形成に続いて注入されるガス状化合物のトラップとなるように設計されている上記工程；
−上記の工程に続く上記ガス状化合物の注入工程にして、上記包含物の層にガス状スピーシシズを運搬させるように、それらガス状化合物の注入エネルギーが、上記基板中のそれらガス状化合物の平均投影飛程が上記包含物層の深さに相当するそのようなエネルギーであり、また上記注入ガス状化合物の投与量が、破面（fracture plane）を形成するのに適したマイクロキャビティであって、その破面に沿って上記薄膜を上記基板の残りの部分から分離させることができる上記マイクロキャビティを形成させるに十分な量である上記工程
を含んで成ることを特徴とする上記の方法である。
ガス状スピーシズの注入工程は、それらガス状スピーシズの上記基板への浸透の平均深さが上記包含物の層の深さに相当するように、ガス状スピーシズの注入エネルギーを用いて行うことができる。また、この工程は、上記基板への浸透の平均深さが上記包含物の層の深さに近似し、この注入を上記の注入されたスピーシズが上記包含物の層への移動を許すよう拡散熱処理と付随させて、それらのガス状スピーシズの注入エネルギーを用いて行うこともできる。
注入工程は、１種または数種のガス状化合物を同時にまたは順次に注入する方法で行うことができる。
原基板は、１層または２層以上の薄膜より構成される構造体を支持している固体部分にして、上記固体材料薄膜がパターンとしてその境界を画成していなければならないその固体部分から構成されていることができる。この構造体は、その一部または全部をエピタキシーによって得ることができる。この構造体は、エピタキシーの担体であってもよいし、そうでなくてもよいその基板の残りの部分が、その薄膜が別の薄膜を移行させるように移行された後に再使用することができるそのようなものである。
包含物の層は膜堆積技術で形成することができる。次いで、この方法は柱状物を生じさせるか、または粒状物を生じさせることから成ることができる。
包含物は前記ガス状化合物に対して化学的親和性を有していてもよい。
包含物はその包含物層を形成している材料とそれに隣接する基板領域とがパラメーターに関して整合していないことにその起源があるだろう。このパラメーターの不整合は、結晶パラメーターの大きさの変化、移行された構造体の表面に平行な平面に沿う結晶配向の変化、膜の１つと原材料（および／または他の膜）との間の熱膨張率の相違より成るだろう。
包含物層は、基板層をエッチングする技術によって形成することもできる。
それは、また、基板層中への元素の注入によっても形成することができる。これらの元素は１つの工程または数工程で注入することができる。これら元素の注入はトラップの効率を高め得る熱処理によって補助することができ、この熱処理は、多分、注入前、注入中および／または注入後に行われる。この熱処理は包含物の形態、構造および／または組成を変えることができ、このことが引き続くガス状化合物の拘束を促進する。この熱処理は包含物層の全面に破砕部を作るのには使用できない温度でそのような期間行われる。
包含物層は、膜（１層または複数層）の熱処理によっておよび／または膜構造体中の膜（１層または複数層）に応力を加えることによって得ることもできる。
包含物層は上記の異なる技術の組み合わせによって得ることもできる。
ガス状化合物は、中性化合物およびイオンの中から選ばれる化合物の衝撃により注入することができる。その注入は、プラズマ補助拡散法、熱拡散法、および熱拡散法と組み合わされた、または電気的分極によって補助されたプラズマ補助拡散法から選ばれる方法によって行うこともできる。注入は基板の注入表面に対して垂直に、またはある一定入射角で起こるだろう。それは希ガスまたは他の元素を用いて行うことができる。
本発明の方法は、基板を包含物層において弱化させることができ、それによって薄膜と基板の残りの部分との間で分離を可能にする熱処理工程を含んでいることができる。この熱処理は所定の熱供給量により適用されるが、その熱供給量はこの方法の過程で用いられる色々な熱供給量に依存する。この熱処理では、特に、包含物の形成工程および／またはガス状化合物の注入工程に由来する温度上昇のような、熱力学的平衡が達成されない熱処理、並びに、例えば注入、或いは支持体上で接着するときに接着力を強化するというような目的から基板を加熱または冷却することを含む熱処理で誘発される温度上昇が考慮される。従って、この熱処理は、上記の弱化が本発明方法の他の工程で達成可能であるならば、無くてもよい。それは正の温度または負の温度を加えることによって達成できる。本発明によるこの弱化は、それが薄膜を機械的応力を使用し、または使用せずに基板の残りの部分から分離可能にするそのようなものである。この熱処理は、例えば温度を急速に上昇させるために、パルス加熱で達成することができる。例えば、このパルス加熱はＲＴＡ（Rapid Thermal Annealing：急速熱アニーリング）タイプまたはＲＴＰ（Rapid Thermal Process：急速熱加工）タイプのものであることができる。
本発明の方法は、基板において境界を画成している薄膜を、それが基板の残りの部分から分離された後に接着する支持体と密接させる工程を含んでいることができる。薄膜は（例えば、ウエハーの接着により）直接密接させてもよいし、或いは材料上添加物（an added on material）を介して密接させてもよい。熱処理工程を用いて、基板において境界を画成している薄膜とその支持体上添加物との間の接着を強化することができる。
薄膜と基板の残りの部分との間の分離に寄与せしめるために、その熱処理中および／または熱処理後および／または熱処理前に機械的応力をかけてもよい。
本発明による方法は、シリコン薄膜を原基板から移行させるのに特に適している。この方法は、また、周期律表第III−Ｖ族の半導体材料（例えば、ＡｓＧａ）からできている薄膜の原基板からの移行に適用することもできる。その薄膜はそれ自体薄膜構造体から構成されていてもよい。この薄膜は、移行されるべき薄膜の全てまたは一部の上に集積回路または移行されるべき薄膜の全てまたは一部の上にその上のオプトエレクトロニク成分を形成するようにその移行前に少なくとも部分的に処理されていてもよい。
【図面の簡単な説明】
本発明は、添付図面に付随してなされる、非限定例として与えられる次の説明を読めばさらによく理解されるであろう。添付図面において、
−図１は、包含物の層を含んで成る膜構造体を柱状成長に因り成長させるのにスパッタリング法が用いられている、原支持体上に形成された基板の断面図であり；
−図２は、包含物の層を含んで成る膜構造体を粒状成長に因り成長させるのにスパッタリング法が用いられている、原支持体上に形成された基板の断面図であり；
−図３および４は、結晶性組成物のグリッドパラメーターの、その組成物に導入された元素の含有量の関数としての変化を示している図であり；
−図５は、包含物がエッチングで生成されている基板の断面図であり；
−図６Ａ〜６Ｄは、薄膜が補剛体に移行される場合の、本発明による方法を説明している図であり；
−図７は、本発明による方法を用いてSOI構造体を得るのに使用することができる基板の断面図である。
発明の態様の詳細な説明
基板−これより薄膜が移行される−は（単一材料から形成された）固体基板であってもよいし、あるいは複合基板であってもよい。言い換えると、それは同一または異なる化学的および／または物理的性質を持つフィルムから形成される。
包含物は基板の原材料中に、特に次の作用で生成させることができる：
−原材料における構造変化（結晶構造、結晶配向、非晶質の局所場、物質の抜け落ち等々）；
−物理的性質の変化（緻密化、製造中のガスの含有、各種イオンの注入、数層に対するイオンエッチングおよび／または選択的な化学的および／または電気化学的エッチング等々）；
−化学的性質または化学結合の変化（ドーピング効果、組成変化の効果、前もって接着された構造体の界面の利用等々）；
−局在物質の多少の変形（界面効果、膨張率の異なる層に対する熱処理の効果、連続する層間に生じる応力の効果等々）。
材料表面に比較的平行なゾーンに包含物を作るのに、膜の形をした材料を製造または処理するための多数の技術を用いることができる。
例えば、適用の点から見ると、この種の方法の利点は、その方法で１層または数層の積層膜や、マイクロ電子部材、センサー等々を作るために部分的にまたは完全に処理された構造体のための基板変化が可能になることである。例えば、この必要は、移行される膜または構造体を、最終の支持体が耐え得なくなる熱処理（過度の温度、熱膨張の過度、相違等々）に付そうとする場合に、非常に重要である。
各種の膜堆積技術が、膜組成、それらの応力、構造および形態、構造を容易に変え得る１層または数層の膜の積層体を作るのに用いることができる。膜の堆積とは、膜を付加しおよび／または作成することを意味する。これらの色々な可能性を、ガス状化合物を注入する工程前に原材料に包含物を生成させるのに利用することができる。界面、膜（１層または複数層）およびそれらに関係がある近傍系（一つまたは複数）が、続いて、本発明方法の第二工程中に注入されるガス状化合物のトラップとして作用する包含物のゾーンになると考えられる。
堆積技術は多数存在するが、それらは製造しようとする材料の性質の関数として選ばれる。材料は非晶質でも、多結晶性でも、或いは単結晶性でもよい。ある種の用途には、堆積物は（均質または不均質な）エピタキシーで形成されなければならない。一番頻繁に使われた堆積技術に、イオンスパッタリングによる蒸着法、プラズマで補助され、または補助されない高圧または低圧における気相反応による蒸着法、分子ジェットによる堆積法、液相中でのエピタキシーによる堆積法、レーザー削摩で補助された堆積法がある。
イオンスパッタリング技術は異なる配向と大きさで柱状成長を可能にする。これらの大きさと配向は蒸着の圧力、温度およびエネルギーの各条件に応じて制御することができる。柱状成長では、柱状物の一部の成長が停止され、このことが、他の柱状物がそれより大きくなるのに有利に働く。例えば、Ｃｏ（Ｚｒ、Ｎｂ）膜の製造では、その蒸着中に３０ミリトル（mTorr）のオーダーのアルゴン圧が柱状成長を助長する。この効果は原支持体平面に関してその蒸着物の特定の磁性を賦課するのに利用することができる。成長が止められた柱状物の端部ゾーンおよび／またはその近くのゾーンは排除（exclusion）ゾーンである。
図１は、このようにして得られた一つの基板を説明するものである。その基板は、複合構造であってよいし、そうでなくてもよい原支持体１から形成され、その支持体上に薄膜構造体２がスパッタリングで成長せしめられている。構造体２の内部で柱状成長が誘発されて、注入されるガス状化合物のトラップゾーンとして利用される包含物層３を形成している。トラップゾーン内またはその周囲の破面（fracture surface）の場所は、作り出されるトラップの効率に依存する。
この蒸着技術は、極めて容易に制御できる寸法を持つ中サイズの粒状物（単結晶性、多結晶性または非晶質の集塊物）に成長させることもできる。例えば、Tmを蒸着される材料の融解温度とすると、蒸着温度Ｔ／Tmの比が０．５を越えるそのような蒸着温度Ｔが結晶性粒状物の成長を促進する。この主題については、Thin Solid Films Journal, 47, 219 (1977)で公表されたＡ．Ｇ．ダークス（A. G. DIRKS）およびＨ．Ｊ．リーマイ（H. J. LEAMY）の報文に更なる情報が与えられている。粒状物間の接合部も本発明による方法の包含物ゾーンである。
図２は、このようにして得られた一つの基板を説明するものである。この基板は複合または非複合・原支持体５から形成され、その支持体上に薄膜構造体６がスパッタリングで成長されている。構造体６の内部で粒状成長が誘発されて、注入されるガス状化合物用トラップのゾーンとして利用される包含物層７を形成している。包含物ゾーンにおける破面の位置は、作成されるトラップの効率に依存する。
一般に、完全に制御可能な厚さを持つ膜を得るのに膜堆積技術を用いることができる。その場合、単一または複数の膜から構成される薄い構造体を作ることが可能である。膜堆積物が（原支持体と、および／または膜間に）いかなる結晶関係もない状態で、または（均質または不均質な）エピタキシーで造られる。さらに、膜堆積物なる用語は、結晶性構造を形成するために緩衝層および／または種結晶層を含む多層膜の堆積物を包含していなければならない。ここで、同じ性質を持つ支持体上での膜の均質系エピタキシーの場合、その界面（それが存在するとして）は包含物の位置にあることができる。続いて注入されるガス状化合物はこの界面の所および／またはその付近に所在する。
１層または２層以上の膜から形成されているこれらの構造体は、
−膜の物理的および／または化学的性質（膜間の化学的相互作用、多層構造の場合の結晶配向の変化、後に注入されるガス状化合物についての親和性等々）；
−これらの色々な膜と生成した界面に存在する応力（結晶網目の不整合、熱膨張率の相違、界面の微小粗さ、堆積される材料の元素以外の元素の包含物、不均質相の含有等々に因る）
を与えると、包含物ゾーンの一部または全部を占める。
例えば、少なくとも１層の結晶性膜が堆積され、緩衝層および／または種結晶層と称される１層または数層の膜で結晶性原支持体から分離されている多層構造体を造ることができる。結晶性膜中の結晶配向は原支持体の結晶配向と同じであってもよいし、異なっていてもよい。緩衝層の役割は、特に原支持体に対する平面におけるプレートレットの表面の一部または全面で結晶配向の変動を誘発することである。この場合、応力および／または転位ゾーンが生じ、これらが結晶網目を適応させるために利用されることになる。このゾーンは前記の膜に近い位置に所在する。超伝導性のＹＢａＣｕＯ膜の堆積では、かくして、その膜はＳｒＴｉＯ3および／またはＣｅＯ2緩衝層上にエピタキシーの機作で造られる。これらの緩衝層は、サファイヤ基板上にして、そのＲ平面（１１０２）内でエピタキシー状態にある。網目の整合は界面に近い所または上記膜の体積内に高応力が生ずるのと同時に、上記平面内のタイプ＜００１＞の結晶軸について４５°の回転を賦課する。この４５°の回転はあるゾーンでは省かれることがあり、それはそれらゾーン内でのMgO極薄膜の干渉によってもたらされる。この主題については、Physica Journal、C269 (1996)、255-267で公表された、Ｓ．ニコレティー（S. NICOLETTI）等による報文「SrTiO3基板およびサファイヤ基板上のバイ−エピタキシャルＹＢＣＯ粒界ジョセフソン接合（Bi-Epitaxial YBCO Grain Boundary Josephson Junctions）」に更なる情報が記載されている。
結晶網目間の不整合によって引き起こされる応力に関係しているもう１つの例は、シリコン支持体に対するＳｉ(1-x)Ｇｅx膜の気相化学蒸着（ＣＶＤ）であろう。その応力はゲルマニウムの膜組成物中濃度ｘの関数として制御される。図３は、グリッドパラメーターＰＲがゲルマニウムの組成物中濃度ｘの関数としてどのように変化するかを示すものである。直線１０の傾きは、Ｇｅの原子百分率に依存して＋０．０２２nmに等しい。もう１つの例は、僅かにドープされたシリコン板上に蒸着された（例えば、硼素により原子数１０14〜１０20個／ｃｍ3でドープされている）シリコン膜中のドーピング度に関係する応力効果である。図４は、ネットワークパラメーターＰＲが硼素原子の原子百分率としての濃度ｘの関数としてどのように変化するかを示すものである。直線１１の傾きは−０．１４ｎｍに等しい。本発明者は、化学的性質により包含物の概念も含めることができた。かくして、シリコン支持体上に蒸着され、次いで被包性膜でカバーされたＴｉ膜は、存在する可能性があり、しかも後に行われる熱処理時にシリコンを通して拡散するいかなる酸素に対しても強い感受性（「ゲッター効果」）を維持する。この誘発効果は包含物ゾーンと称される応力の加わったゾーンを発生させる。
膜蒸着中の応力発生の１例は、蒸着圧力、蒸着温度、蒸着力、キャリアーガス、中性ガスおよび反応性ガスの分圧の比による蒸着雰囲気の組成のような蒸着パラメーターの使用である。応力は、膜蒸着圧力に依存して、蒸着された膜の中に高圧縮または高張力の状態を作り出す可能性があることは知られている。英国（United Kingdom）、サルフォード（Salford）で１９８７年９月１４−１６日に開催されたＥ．Ｍ．Ｍ．Ａ．会議における「Ｒ．Ｆ．スパッタリングにより蒸着された非晶質Ｃｏ（Ｃｒ、Ｎｂ）膜のアニーリング後の応力と保磁度の変化（Changes in Stress and Coercivity after Annealing of Amorphous Co(Zr,Nb) Thin Film Deposited by R.F. Sputtering）」と題されるＡ．マターン（A. MATERNE）等の報文にこの主題について更なる情報が含まれている。しかして、Ｃｏ（Ｚｒ，Ｎｂ）膜の陰極スパッタリングによる蒸着の場合、２〜３（a few）ミリトルのオーダーの低圧でその膜に圧縮状態が導かれるが、これに対して数十（several tens of）ミリトルのオーダーの高圧では同じ材料が張力状態にもたらされる。この変化は、蒸着時にその膜に含まれるアルゴンと酸素の密度によって引き起こされることが化学的分析で確認された。その応力の大きさは、それら応力が、限られたケースで、膜の接着欠陥を引き起こし得るそのような大きさである。
「膜の堆積」なる用語には、これらの効果を堆積された膜に誘発するために、堆積の前または後に行われる熱および／または物理化学的処理が全て含まれる。
包含物はエッチングでも生成させることができる。乾式法（イオンエッチング、反応性イオンエッチング）および／または「湿式」化学的方法（選択性エッチング、異方性エッチング）および／または電気化学的方法によるエッチングが、非常に小さい表面積の全面に開いた選択された大きさのキャビティを造るのに用いることができる。これらのキャビティは、後に、移行に必要なガス状化合物用のトラップ材料で満たされてもよいし、満たされなくてもよい。
包含物を生成させるのに多層構造体をエッチングする技術を用いることができるが、この技術は、プレートレットの表面の一部または全部を覆う部分マスキング技術（マイクロエレクトロニクスで常用される技術）により多かれ少なかれ補助される。従って、窒化珪素の非常に薄い表面膜中に非常に小さい（サブミクロン）開口のグリッドをエッチングすることが可能である。ポジまたはネガの樹脂膜上にはマスクを通して分離技術が用いられる。あるゾーンでは、その樹脂膜は次いでその使用樹脂に合った現像剤で化学的に取り除くことができる。これらの開口ゾーンにおいては、窒化珪素膜中に開口を作るのに、イオンエッチングと称される、加速イオンビームを用いるエッチング技術が使用できる。この表面膜がシリコン膜の表面に堆積されると、シリコンを、作られた開口と整列した状態で、水酸化テトラメチルアンモニウムを用いてエッチングすることが可能になる。この化学的エッチングは、そのシリコンのエッチング速度がその窒化物のエッチング速度より１００倍以上も大きいそのような程度まで非常に選択性である。次いで、窒化物膜にできる開口よりも大きいキャビティを作ることが可能である。
図５は、このタイプの態様を示すものである。図５は、シリコン膜１５でカバーされている原支持体１４から構成される基板１３を図示している。膜１５は窒化珪素の極薄膜１６で被覆され、その極薄膜中に小さい開口１７が形成されている。開口１７はシリコン膜１５にキャビティ１８を得るのに利用された。窒化珪素膜１６に作られた開口１７の寸法とこの膜１６の厚さに依存するが、キャビティ１８中に材料１９を堆積させることが可能である。ここで、この材料の化学的性質は、後の注入工程中に注入されるガス状化合物（例えば、酸素）を閉じ込めるのに有利な性質である（例えば、そのゲッター効果にはチタン）。
続いて、層の堆積によって作られた開口が塞ぐことができる。この堆積は、例えば結晶化シリコン膜中に作られたパッドの構造体を移行する場合は、必ずしも必要なものではない。同様に、ある種の条件下では、一部キャビティの閉鎖を促進するために、或いは全てのキャビティを閉鎖しさえするために、熱処理が制御された雰囲気下で用いられる。本発明による方法では、これらのエッチングゾーンは包含物、および後に注入されるガス状化合物用のトラップであると考えられる。
包含物はイオン注入によっても生成させることができる。
中性化合物またはイオンの衝撃によるある材料中への注入は、注入元素のある特定の深さの所に包含物に富む層を生成させることができる。注入された化合物については、そのとき標的材料の電子的なおよび核の遅延効果が考えられる。本発明による方法では、原材料が標的材料であると考えられる。その注入プロセスは１回または数回の注入で行うことができる。これら注入は、各注入中または各注入間において熱処理で補助することが可能であろう。注入された化合物およびそれに関連した欠陥は、平均投影飛程Ｒｐに近いところに見いだされるだろう。生成した包含物は、その材料の局所秩序中に小さい度合いの無秩序として現れる。それらの形態、構造と大きさは、熱処理および／または同じ若しくは異なる元素の単一および／または多重注入によって変えることができる。
例えば、絶縁体上シリコン（Silicon on Insulator : SOI）材料のＳＩＭＯＸ（Separation by Implantation of Oxygen：酸素の注入による分離）法を用いての製造を考えられたい。即ち、生成包含物のトポロジーと形態、構造を改変するために、酸素の注入を１２０ｋｅＶで行い、続いて高温（例えば、約１３００℃）で熱処理を行う。シリコン板内への酸素の低投与量（Ｏ+・約４．１０17個／ｃｍ2）での注入は、典型的には深さ２５０ｎｍ（典型的な厚さは８０〜１００ｎｍ）の所に薄い酸化物層を生成させることができる。この層には欠陥がある；即ち、それは大体連続であり（シリコンのパイプが存在する）、またそれは注入投与量に依存してシリコンの島（典型的な寸法は２０〜３０（a few tens of）ナノメートル）を含んでいる。これに関しては、Proc. 6th International Conference on SOI Technology and Devices, Electroch. Soc.、Vol. 94-11 (1994)、62の「低投与量SIMOX法により形成された超極薄埋没酸化物層（Ultra Thin Buried Oxide Layers Formed by Low Dose SIMOX Processes）」と題されるＢ．アスパー（B. ASPAR）等による報文を参照されたい。同様に、この酸化物層とそれより上の膜との界面は、施された熱処理に依存して、幾分粗い。一般的には、この界面粗度は、Materials Science and Engineering Journal、B46 (1997)、29-32で公にされた、「低投与量SIMOX材料におけるSOI層の形態、構造の原子力顕微鏡検査法による特性化（Characterization by Atomic Force Microscopy of the SOI Layer Topography in Low-Dose SIMOX Materials）」と題される、Ｃ．ギルハルメンク（C. GUILHALMENC）等による報文に記載されるように、２０〜３０（a few tens of）ナノメートル〜２〜３（a few）ナノメートルの範囲内で制御することができる。この注入層とその界面は、本発明による方法の第二工程中に注入されるガス状化合物のための拘束ゾーンとしての包含物ゾーンであると考えられる。
支持体である原材料中に、または移行されるべき膜構造体層の内の少なくとも１層中に包含物を生成させるのに、熱処理を用いることもできる。
例えば、シリコンでは、原材料中に存在する酸素を特定の深さの所に析出させる（precipitate）のに、「高−低−高」熱処理が用いられる。この深さは、チョクラルスキー結晶引上げ法（Czochralski pulling）で得られる単結晶シリコンの場合、典型的には、２〜３（a few）マイクロメートルである。これは、典型的には、１０００℃を越える一定の高温と、それに続く９００℃未満の一定の低温、次いで１０００℃を越えるもう１つの一定の高温より成る温度サイクルを適用することにより行われる。その深さｘの大きさのオーダーは、拡散式：ｘα（Ｄｔ）1/2（式中、Ｄは熱処理温度における拡散係数であり、そしてｔはこの温度における拡散時間である）から出発して、評価される。熱処理で生成せしめられたこの層は包含物ゾーンであると考えられる。
もう１つの例として、前記諸法のいずれか１つで堆積された膜中の応力レベルを適合させることを可能にする熱処理が知られている。かくして、ＣＶＤ法で蒸着された酸化珪素膜に対する５００℃を越える温度での熱処理で、圧縮応力を低下させることが可能になるか、その圧縮応力を完全に消去することが可能になるか、或いはその圧縮応力を張力に変えてしまうことさえ可能になる［Ａ．スリンタニ（A. SLINTANI）等のJ. Appl. Phys.、51 (8)、p4197 (1980)を参照されたい］。このタイプの挙動は、その酸化物が水蒸気になる反応によって引き起こされると考えられる。それは、脱気効果または緻密化効果であると解釈することもできる。同様に、膜の１つと原支持体（または他の膜）との間の大きな熱膨張でも、大きな応力状態がもたらされて、ガス状化合物の閉じ込めを助長する応力包含物を局所的に生成させることが可能になる。例えば、サファイヤのＲ平面上に作られたシリコン膜（１００）のケースがある。膨張率は、それぞれ、４．１６-6／Ｋおよび９．１０-6／Ｋのオーダーである。その応力はその界面回りの膜の厚さ内に極めて局在しているので、これはその材料を局所的に変形させる。こうして擾乱されたゾーンは本発明による方法の包含物ゾーンであると考えられる。
平面の膜構造体上で応力を誘発するもう１つの方法は、原支持体の背面に非常に高度に応力が掛かっている膜を堆積させるもので、それにより形態、構造的変形（凹部または凸部）が付与される。この膜構造体が次に変形せしめられる。本発明による方法で移行されるべき単一の膜または複数の膜を含むこの構造体中の、応力が局所的に加わったゾーンが、後に注入されるガス状化合物のための封入ゾーンである。
本発明による方法は、当該材料中に包含物を生成させた後に行われる第二工程を含む。この第二工程は先行工程で生成せしめられた包含物の層に近い深さの所にガス状化合物（原子またはイオン）を注入することから成る。これらのガス状化合物は包含物の存在により拘束される。それらが析出すると、移行破砕に必要なマイクロキャビティ、マイクロバブル（即ち、「プレートレット」）を核化および／または成長させるに至る。この注入は、衝撃および／またはプラズマ補助拡散および／または熱処理および／または電気的分極により移行される構造体の平面状態の表面を貫通して達成される。
衝撃（中性化合物および／またはイオン）による注入の場合、これらのガス状化合物は平均投影飛程Ｒｐの所に注入される。この深さは、所定の標的に注入される元素の注入エネルギーに特有のものである。従って、注入エネルギーは、深さＲｐが包含物ゾーンのレベルに相当するか、または、その深さが上記包含物の層の深さに近似し、そして拡散熱処理が、包含物のゾーンのレベルにおいて上記の注入されたスピーシズの移動を許すのに用いられるように選ばれる。ガス状化合物はＨ、Ｆ、Ｈｅのような希ガスであってもよいし、希ガスでなくてもよい。それらガス状化合物は同時にまたは順次に注入することができる。
図６Ａ〜６Ｄは、薄膜が補剛体上に移行される場合の本発明の方法を例示、説明するものである。図６Ａは、前記方法の１つで形成された包含物ゾーン２１を含む、（例えば、原支持体上の薄膜（１層または複数層）の構造体から形成されている）基板２０を示す。包含物ゾーンは基板の表面２２から、移行されるべき薄膜の厚さに相当する距離の所に位置する。図６Ｂはイオン注入工程を説明するものである。ガス状化合物は、例えば衝撃または拡散により、基板の表面２２を貫通して注入される。ガス状化合物の深さｐの関数としての密度ｄは、それらの平均投影飛程Ｒｐがガス状化合物を高密度で有するトラップゾーンとなる包含物ゾーンに相当するそのような密度である。図６Ｃは、基板２０の表面２２を中間層２４の追加により補剛体２３の上に接着させる工程を説明するものである。表面２２と補剛体２３とを中間層の追加なしに接着させるのに、他の方法も用いることができる。図６Ｄは、前記の所要熱供給量の関数としての適切な熱処理に続く分離工程を説明するものである。この図において、その分離破砕部材はトラップゾーンに入り込んでいる。従って、原支持体は補剛体２３に接着している薄膜２５と残りの部分２６から成る。そのトラップゾーンは本図には２つの切り離されている領域より成るものとして示されている。しかし、トラップゾーンは、場合に応じて、薄膜２５に接着するか、または基板の残りの部分２６に接着するかのいずれかによって、完全な状態のままにしておくことができる。
ガスの拡散による注入の場合、そのガス状化合物は、拡散の時間と温度を調整することにより包含物の深さに近い深さまで拡散することができる。
（Ｄｔ）1/2で与えられる古典的な拡散法則がその拡散の深さを調整するのに適用可能である。かくして、（形成ガスと称される）アルゴンと水素との９：１比の雰囲気下での熱処理が、シリコン中での約３５０℃における水素の拡散を可能にする。
注入法の如何にかかわらず、注入ガス状化合物の量は、前記の包含物から始まり、その包含物の近くにマイクロキャビティ、マイクロバブル（即ち、プレートレット）の核となって、および／またはそれらを発現させて析出するのに十分な量でなければならない。注入条件（投与量、エネルギー、標的温度、注入時間）は次のものに特に依存する：
−原材料（標的）
−包含物の性質と位置、
−注入で供給される熱供給量
−注入ガス状化合物の性質、
−接着（もしあれば）に続いて供給される熱供給量、
−弱化用熱処理で供給される熱（エネルギー）供給量、
−何らかの機械的応力。
しかし、注入投与量は、注入の間に材料中に剥離が生ずることによって決まる最大投与量よりは少なくなければならない。包含物の効率は、その包含物付近のあるガス状化合物の濃度を考慮して、そのガス状化合物に対する、移行に必要なそれら包含物の拘束力によって規定される。
イオン注入の場合、この効果は、注入Ｒｐの周囲では注入化合物の濃度がより高いことに因る、注入分布（profile）の幅の縮小によって説明される。例えば、シリコン支持体上に生成した厚さ０．４μｍのＳｉＯ2膜より構成される、移行されるべき構造体を考察されている。即ち、包含物を生成させるように設計された１００ｋｅＶのエネルギーによる、Ｈ+・３．１０16個／ｃｍ2に等しい水素の第一のイオン注入は、０．９μｍという平均深さの所に、ある水素濃度をもたらす。熱処理は、典型的には、約３５０℃で２時間行われ、それは包含物（マイクロキャビティ）の形態、構造を変えるように設計されている。このキャビティを含む層は、フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書が開示する方法の場合のように、注入がより高い投与量で行われた場合より薄いことが見いだされる。この包含物ゾーンは成長しているマイクロキャビティのこの層に相当する。Ｈ+・２．１０16個／ｃｍ2の第二の注入が、例えば５００℃で１時間の分離熱処理中にこの包含物の近くに破砕を可能にするのに十分である。
作られる包含物ゾーンおよび／または使用される膜構造体の厚さに因る、非常に薄い厚さにわたるマイクロキャビティ、マイクロバブル（即ち、プレートレット）の拘束およびその可能な位置の利点を理解することは、極めて容易である。同様に、破面の粗さも包含物、従って破砕ゾーンの拘束に因って小さくなる。
一般に、マイクロキャビティの核形成および／または発現に必要な注入されるべき投与量を減少させ、および／または用いられる力を減少させ、および／または破砕を誘発する熱処理のエネルギー供給量を減少させることが、そのとき可能になる。
支持体上に最終膜構造体を得るように設計された移行法は、原材料が第三工程中に第二支持体上に加えられることを想定している。その接触は、ウエハーの接着で直接的に、または接着層を介して行われる。それは最終支持体をして補剛体として作用するのを可能にしなければならない。両タイプの（直接および間接的な）接触において、低温熱処理法を用いる固定化工程が必要になることがある。この処理は、それが原材料におけるマイクロキャビティおよび破砕の成長機構を妨げないように適合されなければならない。本発明の方法の第四工程中に破砕を誘発するのに必要な熱供給量に考慮を払わなければならない。移行されるべき構造体が十分に堅くおよび／または厚く、従ってこの工程が必要でない場合、移行中に「自立した」構造体が得られる。
かくして、シリコン支持体に移行されるべきＳｉＯ2膜でカバーされている構造体の例では、２００℃のオーダーの温度がウエハーの接着を強化するのに十分である。この酸化物膜とシリコン支持体との間の接着エネルギーは０．３Ｊ／ｍ2を越える。
本発明の方法における膜構造体を移行させるための第四工程では熱処理が必要とされるが、その熱処理の時間と温度は、特に作り出される包含物の効率、注入ガス状化合物の投与量、原材料の注入熱条件および最終支持体プレートに対する接着熱条件の関数として規定される。この熱処理は原材料中に破砕をもたらすに十分なものでなければならない。これは、従って、最終支持体と接触している膜構造体から原材料の未使用部分を分離させる。この分離は閉じ込められた化合物の層付近で起こる。本発明による条件の下では、その膜構造体（単層または多層）は、従来技術による方法において必要な熱供給量よりも少ない破砕熱供給量で移行され得る。分離の熱供給量を規定するに当たっては、生成包含物の効率、ならびに本発明の方法の色々な工程中に、即ち包含物の生成中、注入中および補剛用支持体に対する原材料の接着中に、複数のプレートに加えられる全体の熱供給量を考慮することが必要である。
さらに、構造体の移行に必要なエネルギーの一部は熱処理で、および／または、例えば最終支持体の補剛効果に関係した、あるいは剪断、曲げ、張力または圧力の各応力の単独または組み合わせによる適用に関係した応力により加えることができる。この効果は、フランス特許−Ａ−２  ７４８  ８５１号明細書に記載されるものと同じ性質のものである。この場合、本発明方法の第二工程中に注入されるガス状化合物の最低投与量は、表面に平行なプレートレットを十分に弱化させるに足る、マイクロキャビティの十分な生成および／または成長がある、そのような投与量を越える投与量である。
図７は、ＳＯＩ構造体を得る場合の本発明による方法の適用を説明するものである。原基板３０は、厚さ約５０ｎｍのシリコン膜３２が堆積される、エピタキシーにより生成せしめられたホウ素で強力にドープされている（原子数約１０19個／ｃｍ3）面上のシリコンプレートレット３１から出発して形成される。膜３２は、それ自体、同様にエピタキシーで生成せしめられたホウ素で僅かにドープされている（原子数約５．１０15個／ｃｍ3）厚さ約３５０ｎｍのシリコン膜３３でカバーされている。最後に、膜３３は自由表面３５を有する厚さ約４００ｎｍのＳｉＯ2膜３４で被覆される。この高度にドープされたシリコン膜３２は包含物ゾーンとして作用する。
基板３０は、次に、表面３５を貫通して行われるガス状化合物の注入工程に付される。水素が原子数５．１０16個／ｃｍ2投与量でエネルギー８０ｋｅＶおよび周囲温度において注入される。
表面３５は、次いで、２５０℃、３０分間の熱処理で補強されたウエハーの接着により、シリコンプレートに接着せしめられる。
原基板３０を２つの部分に分離する工程は、破砕に対する効率が熱供給量（各種熱入力の期間と温度）によって調整、適合せしめられている熱処理から成る。この最終熱処理は膜３２の所および／またはその付近の原基板中に破砕を誘発する。この最終熱処理は、典型的には、２５０℃で２時間行われる。
かくして、シリコン塊状体に接着されている酸化珪素層（原基板中の膜３４）上に、僅かにドープされたシリコン膜（原基板中の膜３３）からできている構造体を得ることが可能である。その高度にドープされたシリコン膜３２が破砕部の拘束作用のために用いられた。
本発明による方法は、１層または数層の膜を、フランス特許−Ａ−２  ６８１  ４７２号明細書に開示される方法で必要とされる温度と同程度に高い温度での熱処理には付してはならない構造体の移行に特に魅力がある。この方法は、また、移行されるべき構造体が異なる熱膨張率を有する材料から構成されている場合にも有用である。
最後に、本発明による方法に関する次の利点に気付くことが重要である。即ち、移行膜構造体の表面は破砕中に得られる擾乱ゾーンである。この擾乱ゾーンの厚さは、注入ガス状化合物のその投与された量を拘束する包含物の所および／またはその付近にある層の使用に起因して極く小さくてもよい。このことで、かくして、表面の粗さが小さい移行構造体が得られる。これは、その構造体が、その材料の厚さ内部におけるマイクロキャビティまたはマイクロバブルの移行中の分布に直接関係しているからである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図６Ｄ】
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