(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体又は非磁性体から成る板状基板上に貼着されたシート状の磁石層の表面における全面又は任意の位置に、強磁性体微粉末と有機高分子粘結材とから成るシート状強磁性体を磁気吸着により積層介在させた状態で、該シート状強磁性体の全面又は任意の位置に別のシート状の磁石層を磁気吸着させてなる積層表示機構であって、上記各磁石層及び上記シート状強磁性体の表面には表示可能な装飾層が形成されていることを特徴とする積層表示機構
【請求項２】
上記別の磁石層上に、表面に表示可能な装飾層を形成した強磁性体微粉末と有機高分子粘結材とから成るシート状強磁性体を介在させた状態の表面に表示可能な装飾層を形成したシート状の磁石層を、一段或いは複数段磁気吸着にて積層させることを特徴とする請求項１に記載の積層表示機構
【請求項３】
各磁石層の全部又は任意の磁石層を２枚１対のシート状磁石によって形成したことを特徴とする請求項１または２に記載の積層表示機構
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数枚のシート状磁石または強磁性体から成る表示体を積層でき、かつ張り替え自在な積層表示機構に関するもので、机上で使用する小面積のものから掲示板、管理板、白板、地図など、事務所、学校、講演会での表示、説明用として、室内装飾用として広い面積で使用できるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ホワイトボードのように鉄板等の強磁性体を被着体とし、縞状に多極着磁したシート状磁石によって表示片を形成し、磁力によって被着体にシート状の表示片を吸着し、磁石の表示片を何層にも重ねることは余り行われていない。シート状磁石を重ねる例としては図７に示すように被着体２３と表示片２４とに同一ピッチで縞状に多極着磁したシート状磁石を用い、異極同士を対向吸着することにより固定するものがあった。この場合の表示片２４は着磁ピッチが磁石の厚さよりも大きいため、非着磁面側にも磁極を生じている。この磁石の表示片２４を強磁性体の被着体２５に吸着すると図９に示すように非着磁面２６側の漏洩磁束密度が増大するので、表示片２４と同種の表示片を積層することができる。この場合、２枚の表示片の磁極は互いに平行に異極同士が対向吸着している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように多極着磁のシート状磁石を積層した場合、必然的に同極同士が反発し異極同士が吸着するため、互いに縞状の磁極が対向した状態でのみ安定した吸着を得ることができる。しかし、磁極が交差した状態では異極同士が対向した位置のみ吸着し同極が対向した位置では反発し、交差角度によっては反発力が強く吸着することができなかった。したがって表示片の吸着時の方向が一定に限られ、任意の方向に向けて吸着することはできず、吸着位置の移動も図７（イ）（ロ）に示すように着磁ピッチの２倍毎の幅に制限され、固定位置を自由に選択できないものであった。また、着磁ピッチの異なる磁石２７及び２８を積層したとき図１０に示すように、同極が対向した位置で反発が生じ、部分的に浮いた状態になり落下しやすい欠点があった。
【０００４】
本発明は表面漏洩磁束密度の増大を防止し、かつ表示片を自由な方向に向け任意の位置に張り付けることのできる積層表示機構を提供しようとするものである。
【０００５】
【問題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決するために、磁性体又は非磁性体から成る板状基板上に貼着されたシート状の磁石層の表面における全面又は任意の位置に、強磁性体微粉末と有機高分子粘結材とから成るシート状強磁性体を磁気吸着により積層介在させた状態で、このシート状強磁性体の全面又は任意の位置に別のシート状の磁石層を磁気吸着させてなる積層表示機構であって、上記各磁石層及び上記シート状強磁性体の表面には表示可能な装飾層が形成されるように構成したものであり、積層した各層は安定して着脱自在に一体化している。
なお、上記別の磁石層上に、表面に表示可能な装飾層を形成した強磁性体微粉末と有機高分子粘結材とから成るシート状強磁性体を介在させた状態の表面に表示可能な装飾層を形成したシート状の磁石層を、一段或いは複数段磁気吸着にて積層させることもできる。
また、各磁石層の全部又は任意の磁石層を２枚１対のシート状磁石によって形成するようにしてもよい。
【０００６】
【発明の実施の形態】
鉄板等の強磁性体を磁石に吸着し、磁気閉回路を形成することにより、効率の良い磁気吸着及び磁気遮蔽効果が得られることに着眼し、本発明を構成したものである。本発明による積層表示機構は板状基板の片面に等方性または異方性の多極着磁をしたシート状磁石を積層し、更に強磁性体微粉末と有機高分子粘結材等から成るシート状強磁性体を積層することにより磁気遮蔽し、前記シート状強磁性体の表面全面又は一部に、シート状磁石の着磁ピッチや着磁方向に拘らず自由な位置に磁石を積層吸着している。更にシート状強磁性体を介在しながらシート状磁石を複数段にわたって積層することができる。
【０００７】
本発明に用いるシート状磁石はフェライト系磁石材料、希土類磁石材料等の硬質磁性材料の微粉末と高分子粘結材から成り、その厚さは０．１ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ましく、縞状の多極着磁の極間は１．５ｍｍ〜７．０ｍｍ程度が好ましい。
【０００８】
また、シート状強磁性体は強磁性体微粉末と有機高分子粘結材とから成り、強磁性体微粉末としては鉄粉（軟鉄粉、炭素鋼粉、ケイ素鋼粉、還元鉄粉、アトマイズ鉄粉、カーボニル鉄粉等）又は鉄との合金粉（パーマロイ粉、センダスト粉、アルパーム粉、アモルファス磁性合金粉等）あるいはニッケル粉、コバルト粉、カーボニルニッケル粉、カーボニルコバルト粉、ソフトフェライト粉（マンガン・ジンク系粉、ニッケル・ジンク系粉、四三酸化鉄粉等）等が用いられ、有機高分子粘結材としては塩素化ポリエチレン、クロロスルフォン化ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム等のエラストマーが用いられている。また、強磁性体微粉末の粒子径は３〜３００μｍが好ましい。
【０００９】
強磁性体微粉末と有機高分子粘結材との総量に対する強磁性体微粉末の配合割合は４５〜７０容積％で、この範囲内で製品の用途及び目的に応じて強磁性体粉の磁化率及び飽和磁束密度を考慮して、適宜配合割合を決定する。４５容積％未満では使用する強磁性体の性能を十分に引き出すことができず、７０容積％を越えるとシート状にするときに製造機械に与える負荷が増大し製造が困難になると共に、シート状強磁性体の可撓性が低下し実用性に欠ける製品になる。また、シート状強磁性体の厚さはシート状磁石の漏洩磁束密度によって適宜決められる。
【００１０】
本発明では板状基板は鉄板等の強磁性体又は木製等の非磁性体を用いることもできる。板状基板に強磁性体を用いた場合、第１の磁石層を成すシート状磁石の着磁面を基板表面に吸着すると、第１の磁石層が異方性片面着磁であっても非着磁面側の漏洩磁束が強くなる。しかしシート状強磁性体を積層吸着することにより磁気閉回路を構成することができ、漏洩磁束を遮蔽することができる。したがって、第２の磁石層を成すシート状磁石を前記シート状強磁性体表面に積層吸着することができ、第２の磁石層は第１の磁石層の磁極の方向や着磁ピッチに影響されることなく任意の位置に任意の方向に向けて固定することができる。更に第２の磁石層表面に強磁性体を介在し、磁石と強磁性体を交互に積層し３段以上の磁石層を形成することができる。
【００１１】
板状基板に非磁性体を用いた場合、片面着磁の第１の磁石層を成すシート状磁石は非着磁面を接着剤又は粘着剤により板状基板表面に固定し、次にシート状強磁性体を積層吸着し、第２の磁石層を積層し、更に強磁性体を介在して磁石層を積層固定する構成は前記の強磁性体の基板を用いた場合と同様であり、同様の作用効果を得ることができる。
【００１２】
第１の磁石層及び第２の磁石層は１枚の磁石で構成するとは限らず、第１及び第２のそれぞれの磁石層を互いに吸着した２枚の磁石によって構成し、２枚１組の磁石毎にシート状強磁性体を介在し、複数段の磁石を積層することができる。また、複数段積層した磁石層を１枚の磁石で構成した段と２枚の磁石で構成した段によって構成することもできる。最上面または各段毎にシート状強磁性体を介在したことによりシート状磁石の積層による表面漏洩磁束密度の増大を防止し、磁気記録媒体等への磁気障害を防止することができる。
【００１３】
【第１実施例】
図１は本発明の第１実施例を示した正面図、図２は同拡大断面図である。１は強磁性体から成る６３０ｍｍ×９３０ｍｍの板状基板、２は４５０ｍｍ×７００ｍｍのシート状磁石で、第１の磁石層を構成する。磁石材料としてはストロンチウムフェライト、粘結材としては塩素化ポリエチレンを使用している。このシート状磁石２は着磁面を板状基板１表面に吸着している。シート状磁石２の表面側には漏洩磁束を阻害しない装飾層３が一体的に形成されている。４は磁石２に積層吸着した３５０ｍｍ×５００ｍｍのシート状強磁性体で、強磁性体微粉末と有機高分子粘結材から成り表面に装飾層５が一体に設けられている。
【００１４】
６はシート状強磁性体４に吸着した１５０ｍｍ×４００ｍｍのシート状磁石で、磁石２に対して交差角４５゜で互いの磁極が交差して吸着し、第２の磁石層を構成している。７は第２のシート状磁石６表面の装飾層である。本実施例では各面の装飾層３、５、７はいずれも粘着剤処理を施した厚さ０．１ｍｍの塩化ビニル樹脂をラミネートしている。以下本実施例中の第１の磁石層、第２の磁石層及びシート状強磁性体について、特性の異なる磁石又は強磁性体として表１に示した磁石又は表２に示した強磁性体を使用した具体例１〜６を列挙する。
【００１５】
【表１】
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（磁石材料はストロンチウムフェライト、粘結材は塩素化
ポリエチレン使用）
【００１６】
【表２】
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【００１７】
（具体例１）  第１及び第２の磁石層を構成するシート状磁石２及び６に、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用している。ストロンチウムフェライトの充填量６０ｖ％で厚さ０．８ｍｍである。シート状強磁性体として、表２（ニ）のアトマイズ鉄粉充填量５３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。この場合、板状基板１に対するシート状磁石２の吸着力すなわち面Ａの測定値は２３ｇ／ｃｍ２、シート状磁石２に対する強磁性体４の吸着力すなわち面Ｂの測定値は２７ｇ／ｃｍ２、強磁性体４に対するシート状磁石６の吸着力すなわち面Ｃの測定値は１８ｇ／ｃｍ２である。シート状強磁性体４を介在したことにより磁石の漏洩磁束を遮蔽することができる。また、磁石６の位置及び第１の磁石層に対する貼付角度を変更しても安定した貼付ができ貼付の任意性も良好である。
【００１８】
（具体例２）  第１及び第２の磁石層を成すシート状磁石２及び６として、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用し、シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用する。測定値は面Ａが２３ｇ／ｃｍ２、面Ｂが２６ｇ／ｃｍ２、面Ｃが１７ｇ／ｃｍ２であり、具体例１と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００１９】
（具体例３）  第１及び第２の磁石層を成すシート状磁石２及び６として、表１（ハ）の異方性磁石を使用している。ストロンチウムフェライトの充填量６３ｖ％で厚さ０．５ｍｍである。シート状強磁性体として、表２（ニ）のアトマイズ鉄粉充填量５３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｂが３９ｇ／ｃｍ２、面Ｃが１７ｇ／ｃｍ２であり、具体例１と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００２０】
（具体例４）  第１及び第２の磁石層を成すシート状磁石２及び６として、表１（ハ）の異方性磁石を使用している。シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｂが３８ｇ／ｃｍ２、面Ｃが１６ｇ／ｃｍ２であり、具体例１と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００２１】
（具体例５）第１の磁石層を成すシート状磁石２として、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用し、第２の磁石層を成すシート状磁石６として、表１（ロ）のセミ異方性磁石で、磁石材料粉の充填量６１ｖ％、厚さ０．７ｍｍを使用する。シート状強磁性体として表２（ニ）のアトマイズ鉄粉５３ｖ％含有した強磁性体を使用する。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｂが３９ｇ／ｃｍ２、面Ｃが２８ｇ／ｃｍ２であり、具体例１と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００２２】
（具体例６）第１の磁石層を成すシート状磁石２として、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用し、第２の磁石層を成すシート状磁石６として、表１（ロ）のセミ異方性磁石で、磁石材料粉の充填量６１ｖ％、厚さ０．７ｍｍを使用する。シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｂが３８ｇ／ｃｍ２、面Ｃが２６ｇ／ｃｍ２であり、具体例１と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００２３】
上記実施例１の具体例１〜６の積層した材料及び測定結果をまとめると表３のとおりである。
【００２４】
【表３】
0003681910.tif 000004
【００２５】
【第２実施例】
図３は本発明の第２実施例を示した正面図、図４は同拡大断面図である。１０は強磁性体から成る板状基板、１１及び１２は互いに吸着し第１の磁石層を構成するシート状磁石で、それぞれの表面に磁力を阻害しない程度の装飾層１３又は１４が一体に形成されている。磁石１１は板状基板１０全面に貼着されている。磁石１２はシート状磁石１１と材質、着磁ピッチ及び厚さが同一の４５０ｍｍ×６００ｍｍのシート状磁石で、磁石１１の表面の一部に磁極に沿って積層吸着されている。
【００２６】
１５は強磁性体微粉末と有機高分子粘結材から成るシート状強磁性体で、表面に装飾層１６が一体に貼着されている。３５０ｍｍ×４００ｍｍの強磁性体１５をシート状磁石１２表面の一部に積層吸着することにより、磁石１１、１２から成る第１の磁石層の漏洩磁束を遮蔽している。１７、１８は磁極に沿って互いに吸着し第２の磁石層を構成したシート状磁石で、磁石１７は２００ｍｍ×２００ｍｍ、磁石１８は１５０ｍｍ×１５０ｍｍである。磁石１７及び１８のそれぞれの表面には磁力を阻害しない程度の装飾層１９及び２０が一体に貼着されている。このシート状磁石１７、１８は第１の磁石層即ち磁石１１、１２に対して磁極の交差角が約４５°になるように積層吸着されている。以下本実施例中の第１の磁石層、第２の磁石層及びシート状強磁性体について、特性の異なる磁石又は強磁性体として表１に示した磁石又は表２に示した強磁性体を使用した具体例７〜１２を列挙する。
【００２７】
（具体例７）  第１及び第２の磁石層を構成する４枚のシート状磁石として、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用している。シート状強磁性体として、表２（ニ）のアトマイズ鉄粉充填量５３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。板状基板１に対するシート状磁石２の吸着力すなわち面Ａの測定値は２３ｇ／ｃｍ２、第１の磁石層を構成する磁石２と磁石６とが吸着する面Ｄの測定値は２６ｇ／ｃｍ２、第１の磁石層に対する強磁性体１５の吸着力すなわち面Ｅの測定値は３３ｇ／ｃｍ２、強磁性体１５に対する磁石１７の吸着力すなわち面Ｆの吸着力は１７ｇ／ｃｍ２、第２の磁石層を構成するシート状磁石１７と磁石１８とが吸着する面Ｇの測定値は２９ｇ／ｃｍ２である。シート状強磁性体１５を介在したことにより磁石の漏洩磁束を遮蔽することができ、貼付の任意性も良好である。
【００２８】
（具体例８）  第１及び第２の磁石層を構成する４枚のシート状磁石として、表１（イ）の等方性両面着磁の磁石を使用している。シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが測定値は２３ｇ／ｃｍ２、面Ｄが２６ｇ／ｃｍ２、面Ｅが３１ｇ／ｃｍ２、面Ｆが１５ｇ／ｃｍ２、面Ｇが２９ｇ／ｃｍ２であり、具体例７と同様に漏洩磁束を遮蔽でき、貼付の任意性も良好である。
【００２９】
（具体例９）  第１及び第２の磁石層を構成する４枚のシート状磁石として、表１（ハ）の異方性磁石を使用し、シート状強磁性体として、表２（ニ）のアトマイズ鉄粉充填量５３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｄが３９ｇ／ｃｍ２、面Ｅが３３ｇ／ｃｍ２、面Ｆが２０ｇ／ｃｍ２、面Ｇが３１ｇ／ｃｍ２である。漏洩磁束の遮蔽効果及び貼付の任意性も良好である。
【００３０】
（具体例１０）  第１及び第２の磁石層を構成する４枚のシート状磁石として、表１（ハ）の異方性磁石を使用し、シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｄが３９ｇ／ｃｍ２、面Ｅが３２ｇ／ｃｍ２、面Ｆが１８ｇ／ｃｍ２、面Ｇが３１ｇ／ｃｍ２である。漏洩磁束の遮蔽効果及び貼付の任意性も良好である。
【００３１】
（具体例１１）第１の磁石層又は第２の磁石層を構成するシート状磁石のうち基板側磁石１１及び１７に表１（ハ）の異方性磁石を使用し、磁石１２及び１８に表１（ロ）のセミ異方性磁石を使用する。シート状強磁性体として、表２（ニ）のアトマイズ鉄粉充填量５３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用する。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｄが３８ｇ／ｃｍ２、面Ｅが２１ｇ／ｃｍ２、面Ｆが２３ｇ／ｃｍ２、面Ｇが２３ｇ／ｃｍ２である。漏洩磁束の遮蔽効果及び貼付の任意性も良好である。
【００３２】
（具体例１２）第１の磁石層又は第２の磁石層を構成するシート状磁石のうち基板側磁石１１及び１７に表１（ハ）の異方性磁石を使用し、磁石１２及び１８に表１（ロ）のセミ異方性磁石を使用する。シート状強磁性体として、表２（ホ）のマンガン・ジンクフェライト焼結粉砕粉の充填量６３ｖ％で厚さ０．７５ｍｍの強磁性体を使用している。測定値は面Ａが３６ｇ／ｃｍ２、面Ｄが３８ｇ／ｃｍ２、面Ｅが２０ｇ／ｃｍ２、面Ｆが２１ｇ／ｃｍ２、面Ｇが２２ｇ／ｃｍ２である。漏洩磁束の遮蔽効果及び貼付の任意性も良好である。
【００３３】
上記実施例２の具体例７〜１２の積層した磁石又は強磁性体及び測定結果をまとめると表４のとおりである。
【００３４】
【表４】
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【００３５】
本明細書に記載した磁気吸着力の測定方法は張り付けるシート状磁石又はシート状強磁性体を直径３．５７ｃｍの円形（１０ｃｍ２ ）に切り抜いたものを、同寸法のプラスチック板の方面に引っ掛けを有する円盤に両面テープで張付け、被着体側に磁気吸着後、バネ計りで引っ掛けに掛けて垂直方向に引っ張り、引き離しに要する力を測定し磁気吸着力ｇ／ｃｍ２ を求めた。室温２３°Ｃである。また、貼付けの任意性評価方法は、各シート状磁石またはシート状強磁性体を順次張り重ねた時に位置及び角度を変化させて、任意の位置又は任意の方向に貼付できるか否かを指触と目視で判定している。
【００３６】
【第３実施例】
図５は本発明の第３実施例を示した断面図である。２１は非磁性体からなる板状基板で、一面側にシート状磁石１１が接着剤層２２によって一体に固定されている。磁石１１及び１２を互いに吸着して第１の磁石層を構成し、実施例２と同様にシート状強磁性体１５を介在し、更にシート状磁石１７及び１８から成る第２の磁石層を積層吸着している。このように板状基板２１に非磁性体を用い、磁石１１に片面着磁の異方性磁石を用いた場合は磁石１１の非着磁面側と板状基板２１表面とを接着剤により固定し、記述の実施例と同様にシート状磁石とシート状強磁性体とを積層することにより同様の作用を得ることができる。
【００３７】
上記各実施例は複数の磁石層の間に強磁性体を介在したので漏洩磁束を遮蔽することができる。例えば第１実施例の第２の磁石層表面にシート状強磁性体を設けると、その表面は３ガウスを示し、第２実施例の第１の磁石層に設けた強磁性体表面は２０ガウスを示した。この数値は同一積層構造でシート状磁石のみを積層した場合の最上面の表面磁束密度が１７０ガウスまたは４００ガウスであったことと比較すると遮蔽効果が顕著である。その結果、強磁性体表面に表３及び表４に示すように安定した吸着力で任意の方向に向けてシート状磁石を貼付することができる。上記各実施例では最上面に第１の磁石層の磁極に対し、４５°の角度で磁石を貼着した例を示したが、貼着角度を４５°以外に変更しても同様に安定した貼着を継続することができる。
【００３８】
図６は本発明を実施した製品として完成した場合の一例を示した断面図である。８は木製の基台で、この内面に接着剤９により板状基板１０を固定している。板状基板１０全面にシート状磁石１１を貼着し共に基台８に納まっている。磁石１１とその表面に積層吸着した磁石１２によって第１の磁石層を形成し、更にシート状強磁性体１５および第２の磁石層として磁石１７を積層している。
【００３９】
記述の実施例では基台を示していないが、実際に製品化をするときは基台を用いないこともあるが、多くの場合は板状基板とシート状磁石又は板状基板のみを基台に納めて構成する。基台の素材は金属、合成樹脂などでも良く木製に限らない。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は上記のような構成及び作用を有するので、シート状磁石を複数段積層して貼着することができ、しかも後に積層する磁石層は先に形成した磁石層の漏洩磁束に影響されず、磁極の向きに拘らず自由な方向に向けて貼着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示した正面図。
【図２】同拡大断面図。
【図３】本発明の第２実施例を示した正面図。
【図４】同拡大断面図。
【図５】第３実施例を示した断面図。
【図６】製品化した例の断面図。
【図７】（イ）（ロ）は従来の磁石の積層貼着状態を示した断面図。
【図８】従来の磁石積層貼着状態の平面図。
【図９】被着体に吸着した多極磁石の磁束漏洩状態を示した断面図。
【図１０】        着磁ピッチの異なる磁石を積層吸着したときの端面図。
【符号の説明】
１    板状基板
２    シート状磁石
３    装飾層
４    シート状強磁性体
５    装飾層
６    シート状磁石
７    装飾層
１０    板状基板
１１，１２  シート状磁石
１３，１４  装飾層
１５    シート状強磁性体
１６    装飾層
１７，１８  シート状磁石
１９，２０  装飾層
２１    板状基板
２２    接着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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