(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛合金キャストの素材に、１０〜２３μｍの厚みを有するＣｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上に固体微粒子をＣｕメッキに混入する複合メッキからなる７〜１２μｍの厚みを有するＣｕ梨地メッキを施すことことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上に２〜５μｍの厚みを有するＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上に０．１〜２μｍの厚みを有するＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことことにより形成される第４のメッキ層と、を有することを特徴とする時計用外装部品。
【請求項２】
銅合金キャストの素材に、固体微粒子をＣｕメッキに混入する複合メッキからなる７〜１２μｍの厚みを有するＣｕ梨地メッキを施すことことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上に２〜５μｍの厚みを有するＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上に０．１〜２μｍの厚みを有するＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことことにより形成される第３のメッキ層と、を有することを特徴とする時計用外装部品。
【請求項３】
前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量が５０％以下となるように設定されていることを特徴とする請求項１乃至２の一つに記載の時計用外装部品。
【請求項４】
前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出比が６：４となるように設定されていることを特徴とする請求項１乃至２の一つに記載の時計用外装部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛合金キャスト素材あるいは真鍮等の銅合金キャスト素材を用いる時計用外装部品に関するものであり、特にＮｉ金属を含まないメッキによる表面処理を施したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ケース、レジスターリング、バンド等の時計用外装部品には、亜鉛合金素材や銅合金素材がよく使用されている。この時計用外装部品は、亜鉛合金キャストや銅合金キャストの形成方法により素材を形成し、耐蝕性や装飾性を高めるため数種類のメッキを施して表面にメッキ層を形成し、完成されるものであった。このような時計外装部品において、白色の金属光沢を有する外観に仕上げる場合には、ＣｕメッキとＮｉメッキが下地メッキとして施され、その上にＣｒメッキやＰｄ−Ｎｉ合金メッキあるいは純Ｐｄメッキが白色色調に仕上げる仕上げメッキとして施されていた。
【０００３】
一方、近年では、金属アレルギー対策の一つとして、アレルギー症状を引き起こすＮｉ金属を使用しないものを商品化することが急務とされている。このため下地メッキにおけるＮｉメッキを使用せず、また仕上げメッキにおいてもＣｒメッキやＰｄ−Ｎｉ合金メッキを使用しない傾向にあり、純Ｐｄメッキを用いることが増加している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように仕上げメッキとして純Ｐｄメッキを用いると、純Ｐｄ金属が非常に高価であるためコストアップとなり、金属アレルギーに配慮しながらもコストダウンすることが求められていた。
【０００５】
また、落ち着いた装飾性を得る手法として梨地調の模様を形成することがあるが、従来はホーニングにより梨地調の模様を形成していたため、深く打痕が形成される場合があり、耐蝕性が低下することがあった。そこで、耐蝕性を高める必要性から、仕上げメッキである純Ｐｄメッキを厚くして耐蝕性を高めることも考えられたが、コストが大幅に上昇することになり、金属アレルギー対策と共に、耐蝕性と製造コストに関しても考慮することが必要であった。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、白色金属光沢を有する時計用外装部品において、金属アレルギー、耐蝕性及び装飾性に配慮しつつコストアップの要因となる仕上げメッキを改良することでコストダウンを可能とした時計用外装部品を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の時計用外装部品は、請求項１に示すように、亜鉛合金キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【０００８】
また、本発明の時計用外装部品は、請求項２に示すように、銅合金キャストの素材に、Ｃｕ梨地メッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【０００９】
更に、上記本発明の時計用外装部品における前記Ｃｕ梨地メッキは、固体微粒子をＣｕメッキに混入する複合メッキからなるものである。
【００１０】
更にまた、上記本発明の時計用外装部品における前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量が５０％以下となるように設定され、また、この前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出比が６：４となるように設定される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の時計用外装部品においては、非常に高価な純Ｐｄメッキに代えてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを仕上げメッキとして施すことによりコストダウンを図り、更に、下地メッキにおけるＮｉメッキに代えてＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施してアレルギー対策を施し、更に、梨地調の模様を形成するＣｕ梨地メッキを施して耐蝕性を向上させると共に均一な模様を形成するものである。
【００１２】
即ち、亜鉛合金キャスト素材の場合にはＣｕメッキを施した後、また、銅合金キャスト素材の場合には直接表面に、Ｃｕ梨地メッキを施し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施し、更に、その上に仕上げメッキとしてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施している。このＰｄ−Ｃｕ合金メッキは、そのＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量が５０％以下に設定され、Ｐｄをできる限り減らしながら十分な白金色を得ることができるように設定している。また、このＰｄとＣｕの析出比は、６：４に設定することがより好ましい。
【００１３】
一方、亜鉛合金キャスト素材の表面にＣｕメッキを施すことにより形成されるメッキ層は、素材の耐蝕性向上とその上に形成されるメッキ層との密着性を向上させるものである。また、更にＣｕ梨地メッキの上に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成されるメッキ層は、その下のＣｕ梨地メッキ層、Ｃｕメッキ層又は素材の保護と光沢を向上させるために設けられている。
【００１４】
また、亜鉛合金キャスト素材にはＣｕメッキを施した後、または銅合金キャスト素材の表面上に直接施されるＣｕ梨地メッキ層は、その上に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施し、仕上げメッキとして上記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキを施している。このＣｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入することでメッキ層の表面に固体微粒子で凹凸を形成して、梨地調にするものである。このため、ホーニングのようにメッキ層の表面に深い打痕が形成されるものと異なり、耐蝕性は向上し、梨地のバラツキもなくなる。また、通常のメッキと同様に、その上に形成されるメッキ層との密着性も向上させることができる。
【００１５】
また、上記のように、Ｎｉメッキに代わるＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキや、ホーニングに代わるＣｕ梨地メッキを採用したことにより、十分な耐蝕性を確保することができ、これにより仕上げとしてのＰｄ−Ｃｕメッキのメッキ厚を増す必要がなく、コストを考慮しながらメッキ厚を薄く設定することが可能となっている。
【００１６】
【実施例】
以下本発明の一実施例に係る時計用外装部品の構成を説明する。図１は本発明の第１実施例に係り、素材に亜鉛合金キャストを用い、梨地模様を形成した白色金属光沢を有する時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１において、２は亜鉛合金キャストからなる素材であり、４は素材２の表面にＣｕメッキを施すことにより形成された第１のメッキ層、６は第１のメッキ層４の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成された第２のメッキ層で、この第２のメッキ層６は、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入した複合メッキにより形成されるものであり、Ｃｕメッキ層６ｂの表面から固体微粒子６ａが突出してその表面に微細な凹凸が形成され、これが梨地となる。８は第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成された第３のメッキ層、１０は第３のメッキ層８の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成された第４のメッキ層である。
【００１７】
上記Ｃｕメッキにより形成される第１のメッキ層４は、素材２の腐食を防ぐと共に第２のメッキ層６の密着性向上と光沢を出すために設けられている。この第１のメッキ層４を形成するＣｕメッキは、シアン系のストライク銅メッキをした後に硫酸銅メッキを施すことにより成されている。その際のメッキ厚は、ストライク銅メッキを２〜３μｍ施した後に硫酸銅メッキを施して、総厚が１０〜２３μｍとなるように設定している。
【００１８】
また、この第１のメッキ層４の上にＣｕ梨地メッキで形成される第２のメッキ層６は７〜１２μｍの厚みとなるように設定されている。
【００１９】
上記Ｃｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキ層６ｂを形成するためのＣｕに、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、炭化タングステン、炭化ジルコニウム、炭化ホウ素、窒化ホウ素、ホウ化クロム等からなる固体微粒子６ａを混入してメッキを施すものである。このＣｕ梨地メッキを施す場合、図３に示すように、メッキ浴５４中に複合すべき固体微粒子６ａを入れ、メッキ液吸引及びエアー吹き出し孔５６から吹き出されるメッキ液及びエアーにより固体微粒子６ａを攪拌させて、均一に素材２の表面（第１のメッキ層４の上）に固体微粒子６ａを付着させながら第２のメッキ層６を形成する。本実施例における固体微粒子６ａの粒径は、３〜５μｍのものを用いているが、第２のメッキ層６の厚み等を考慮して０．０１〜１０μｍ程度の粒径の固体微粒子６ａを用いることが可能である。
【００２０】
更に、この第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成される第３のメッキ層８は、第１のメッキ層４の耐蝕性を更に向上させ、光沢を出すために設けられている。この第３のメッキ層８の厚みは２〜５μｍに設定している。
【００２１】
更に、また、Ｐｄ−Ｃｕメッキにより形成される第４のメッキ層１０は、白色金属光沢に仕上げるために形成されるものであり、０．１〜２μｍのメッキ厚に設定している。この第４のメッキ層１０は、Ｐｄの析出量を減らして、その使用量を減らすことによりコストを削減することができるものであるが、極端にＰｄの析出量を減らすと、十分な耐蝕性と白色金属光沢を得ることができなくなる。即ち、Ｃｕの析出量が５０％より多くなると、Ｃｕの腐食により耐蝕性が低下し、また、Ｃｕの金属色調が現われて白色金属光沢が得られなくなるため好ましいものではない。このため、本実施例においては、ＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量を５０％以下に設定して十分な耐蝕性と白色金属光沢が得られるように設定している。更に、ＰｄとＣｕの析出比は、６：４程度に設定することにより、Ｐｄの使用量の低減と良好な耐蝕性及び良好な白色金属色調の確保をバランスさせることができ、より好ましい設定とすることができる。具体的な各メッキ層の構成は後述する表１，表２に示すメッキ加工条件に従って構成することができる。
【００２２】
上記メッキ構成において、第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８は、それぞれ素材２や下側のメッキ層の腐食を防止することを目的として設けられており、その耐蝕性により仕上げメッキである第４のメッキ層１０の厚みを削減することが可能となる。従って、これら第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８の厚みを変えながら耐蝕性等についての評価試験を行った。  具体的には、メッキの密着性を見るための折曲試験として、素材２の上に第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８を形成したものを、３６０度に折り曲げたときのメッキのはがれを見て確認した。
【００２３】
また、変色等を見るための人工汗試験として、塩化ナトリウム９．９ｇ／ｌ、硫化ナトリウム０．８ｇ／ｌ、尿素１．９ｇ／ｌ、乳酸１．７ｍｌ／ｌ、アンモニア水０．２ｍｌ／ｌを調合して人工汗組成液を作り、４０度の液温の下で２４時間浸漬し、変色の状態を確認した。
【００２４】
更に、錆の発生を見るための塩水噴霧試験として、塩化ナトリウム５％溶液を、３５度の液温にして、８時間噴霧し、錆の発生を確認した。
【００２５】
上記各試験を行った結果、メッキのはがれ、変色及び錆の発生が認められないものを選定すると、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）１０〜２３μｍ、第２のメッキ層６（Ｃｕ梨地メッキ）７〜１２μｍ、第３のメッキ層（Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ）２〜５μｍの範囲が好適であることを確認した。尚、前記各試験の結果から、各メッキ厚の下限を腐食の生じない下限の限度と確認することができ、また、各メッキ厚の上限に関しては前記試験の結果だけでなく、メッキコストや寸法管理に関しても考慮することにより設定している。
【００２６】
即ち、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４の場合、１０〜２３μｍのメッキ厚までは耐蝕性が向上するが、それ以上厚くしても顕著な耐蝕性の向上は認められず、逆にメッキコストが上昇し、寸法管理も難しくなるという問題が生じる。このため、メッキ厚の上限を２３μｍにすることが最適であると認められた。また、第２、第３のメッキ層６、８に関しても同様にその上限を設定している。尚、第３のメッキ層８の場合、あまり厚く形成すると、色調に曇りが発生して光沢が低下することがあるため、耐蝕性を保持しつつ光沢が得られるように設定している。
【００２７】
一方、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキによる第４のメッキ層１０は、仕上げメッキであるため、所望の白色色調を得ると共に耐蝕性の保証、及びメッキコストを考慮してその厚さが設定されている。
【００２８】
前述したＣｕメッキ、Ｃｕ梨地メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキのメッキ加工条件は表１及び表２に示すように設定している。各メッキのメッキ厚は、表１及び表２に示すメッキ条件において浴液中の浸漬時間により決定され、また電流値を変えることによりメッキ厚を調整することも可能である。
【００２９】
【表１】
0003645804.tif 000002
【００３０】
【表２】
0003645804.tif 000003
【００３１】
上記のように、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４を１０〜２３μｍの厚みに形成し、Ｃｕ梨地メッキによる第２のメッキ層６を７〜１２μｍの厚みに形成し、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキによる第３のメッキ層８を２〜５μｍの厚みに形成し、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキによる第４のメッキ層１０を０．１〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、白色の金属光沢を持ち、より安価な時計用外装部品を形成することができる。
【００３２】
図２は素材に真鍮等の銅合金キャストを用いて梨地模様を形成した第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。素材２２に銅合金キャストを用いた場合、図１に示す第１実施例のようにＣｕメッキによる第１のメッキ層４を形成する必要がないものであり、素材２２自体の耐蝕性及び光沢をそのまま活かすことができる。
【００３３】
このため、白色金属光沢の梨地調模様に仕上げるために、図２に示すように、素材２２の表面に直にＣｕ梨地メッキにより第１のメッキ層２６を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜５μｍの厚みに形成し、その上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキにより第３のメッキ層３０を０．１〜２μｍの厚みに形成している。
【００３４】
尚、上記第２実施例における各メッキのメッキ加工条件も、第１実施例と同様に表１及び表２に示す条件に設定している。
【００３５】
また、第２実施例における銅合金キャストからなる素材２２の表面の状態によっては、亜鉛合金キャストからなる素材２と同様に、下地メッキとしてＣｕメッキを１０μｍ以下の厚みに形成しても良い。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、亜鉛合金キャストからなる素材の上に、Ｃｕメッキを施して第１のメッキ層を１０〜２３μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ梨地メッキを施して第２のメッキ層を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して第３のメッキ層を２〜５μｍの厚みに形成し、その上に仕上げメッキとしてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施して第４のメッキ層を０．１〜２μｍで形成しているので、耐蝕性に優れ、高価なＰｄの使用量を削減してコストダウンを図ることを可能にした時計用外装部品を提供することができる。
【００３７】
また、耐蝕性の向上を図ることができるＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施しているので、仕上げメッキとしてのＰｄ−Ｃｕ合金メッキのメッキ厚を厚くすることなく、十分な耐蝕性を得ることができ、仕上げメッキのメッキ厚増加によるメッキコストの上昇を防ぐことができる。
【００３８】
更に、Ｃｕ梨地メッキにより梨地調の模様を形成することができるため、ホーニングを廃止することが出来、これにより耐蝕性が向上し、したがって、高価な仕上げメッキとしてのＰｄ−Ｃｕ合金メッキの厚みを削減することが可能となり、耐蝕性に優れ且つコストの削減が可能な白色の金属光沢を持った梨地調の模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００３９】
更にまた、Ｃｕ梨地メッキで梨地を形成しているので、ホーニングに比べて梨地のバラツキが少なくなり、またメッキ層の密着性を高めることができ、更に作業にかかる時間と手間を削減することができ、外観品質をより高め、生産性を向上させることができる。
【００４０】
また、Ｎｉ金属を使用せずに全てのメッキ層を形成することができるので、耐蝕性と外観品質に優れ且つコストダウンが可能なだけでなく、金属アレルギーにも対処することができる。
【００４１】
更に、銅合金キャストからなる素材の場合にも、亜鉛合金キャストにおいて必要としていたＣｕメッキを削減し、他のメッキ層を同様に形成するだけで、優れた耐蝕性と光沢を持ち、更にコストダウンが可能な時計用外装部品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図３】本発明におけるＣｕ梨地メッキを施すためのメッキ装置を示す説明図である。
【符号の説明】
２，２２              素材
４                    第１のメッキ層
６                    第２のメッキ層
６ａ 固体微粒子
６ｂ Ｃｕメッキ層
８                    第３のメッキ層
１０ 第４のメッキ層
２６                  第１のメッキ層
２６ａ 固体微粒子
２６ｂ Ｃｕメッキ層
２８                  第２のメッキ層
３０ 第３のメッキ層
【図１】
0003645804.tif 000004
【図２】
0003645804.tif 000005
【図３】
0003645804.tif 000006