(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも芯材（１３）と一体成形されて成形体（１１）の意匠面を構成し上記芯材（１３）の開口部（１３ａ）に対応する開口形成予定部（Ａ）を有するパウダースラッシュ成形表皮材（１）であって、
上記開口形成予定部（Ａ）を除く領域に設けられた表皮表面層（３）と、
この表皮表面層（３）の裏面に上記開口形成予定部（Ａ）を含む全領域に亘るように設けられた表皮裏面層（５）とからなり、
上記開口部（１３ａ）の内周縁に対応する表皮表面層（３）の内周縁と上記表皮裏面層（５）との間には、環状凹条溝（７）が形成され、この環状凹条溝（７）により表皮裏面層（５）の肉厚に相当しかつ一般部である表皮表面層（３）及び表皮裏面層（５）のトータル肉厚よりも薄肉の環状薄肉部（９）が形成され、上記環状凹条溝（７）で囲まれる表皮裏面層（５）は上記一般部の表皮表面層（３）よりも表面側に突出していることを特徴とするパウダースラッシュ成形表皮材。
【請求項２】
少なくとも芯材（１３）と一体成形されて成形体（１１）の意匠面を構成し上記芯材（１３）の開口部（１３ａ）に対応する開口形成予定部（Ａ）を有するパウダースラッシュ成形表皮材（１）を成形する成形装置であって、
成形面（１１３）に上記開口部（１３ａ）の内周縁に対応するように環状突条部（１１３ｃ）が内周縁側を外周縁側よりも多く突出させて環状突条部（１１３ｃ）で囲まれる成形面（１１３）を環状突条部（１１３ｃ）外側の成形面（１１３）よりも低所に位置付けて突設され、パウダー樹脂原料を上記成形面（１１３）に溶着させるスラッシュ成形型（１１１）と、
耐熱性の弾性シール材（１２３）を有するカバー部材（１１７）が設けられ、上記スラッシュ成形型（１１１）が組み付けられた状態で、上記カバー部材（１１７）の弾性シール材（１２３）外周縁が上記環状突条部（１１３ｃ）内周縁に圧接してこの環状突条部（１１３ｃ）によって包囲される部分を覆い、反転することで内部に収容されたパウダー樹脂原料（Ｒ１）を上記スラッシュ成形型（１１１）の成形面（１１３）に落下させて溶着させ、上記開口形成予定部（Ａ）を除く領域に表皮表面層（３）を成形する第１原料収容ボックス（１０１）と、
カバー部材（１１７）が設けられておらず、上記表皮表面層（３）が成形されたスラッシュ成形型（１１１）が組み付けられた状態で反転し、内部に収容されたパウダー樹脂原料（Ｒ２）を上記表皮表面層（３）及び上記開口形成予定部（Ａ）に対応するスラッシュ成形型（１１１）の成形面（１１３）に落下させて溶着させ、上記表皮表面層（３）の裏面に上記開口形成予定部（Ａ）を含む全領域に亘るように表皮裏面層（５）を成形し、上記開口部（１３ａ）の内周縁に対応する表皮表面層（３）の内周縁と上記表皮裏面層（５）との間に環状凹条溝（７）が形成され、この環状凹条溝（７）により表皮裏面層（５）の肉厚に相当しかつ一般部である表皮表面層（３）及び表皮裏面層（５）のトータル肉厚よりも薄肉の環状薄肉部（９）が形成されているとともに、上記環状凹条溝（７）で囲まれる表皮裏面層（５）は上記一般部の表皮表面層（５）よりも表面側に突出したパウダースラッシュ成形表皮材（１）を成形する第２原料収容ボックス（１０３）とを備えたことを特徴とするパウダースラッシュ成形表皮材の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パウダースラッシュ成形法により成形された表皮材とその成形に用いられる成形装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
特開平９−３９００５号公報に開示されているパウダースラッシュ成形表皮材では、成形面が部分的に冷却され、他の部分が加熱されたスラッシュ成形型を原料収容ボックスに組み付けて原料収容ボックスを反転させ、上記スラッシュ成形型の冷却箇所を除く領域にパウダー樹脂原料を落下させて溶着させることにより、成形と同時に開口部を有する表皮材を成形するようにしている。
【０００３】
実登第２６０１６１０号公報に開示されているパウダースラッシュ成形表皮材では、カバー部材が設けられた第１原料収容ボックスにスラッシュ成形型を組み付けてスラッシュ成形型の成形面をカバー部材で部分的に覆い、上記第１原料収容ボックスを反転させて上記カバー部材を除く領域に第１パウダー樹脂原料を落下させて溶着させることにより開口部を有する表皮表面層を成形し、その後、この表皮表面層が成形されたスラッシュ成形型をカバー部材のない別の第２原料収容ボックスに組み付けて第２原料収容ボックスを反転させ、第２パウダー樹脂原料を上記表皮表面層及び開口形成予定部に対応するスラッシュ成形型の成形面に落下させて溶着させ、上記表皮表面層の裏面に表皮表面層の開口部を含む全領域に亘って表皮裏面層が成形された２層構造の表皮材を成形するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の如き表皮材で成形体の意匠面を構成する場合、前者の公報例の表皮材では、既に開口部が形成されているため、成形体成形時に成形型にセットされた表皮材の開口部周りから溶融樹脂が漏れ、成形体の意匠面である表皮材表面が汚れて見栄えを損なうことがある。
【０００５】
一方、後者の公報例の表皮材では、表皮表面層の開口部は表皮裏面層で塞がれているため、成形体成形時に溶融樹脂は漏れない。しかし、表皮材はパウダースラッシュ成形品であるため、成形された表皮材には表皮表面層の開口部内周縁に表皮裏面層が密着していて、当該箇所の肉厚が表皮表面層の肉厚と表皮裏面層の肉厚とのトータル肉厚となって厚肉になっていることから、表皮材の成形後に当該箇所の表皮裏面層を表皮表面層の開口部内周縁に沿って綺麗に取り除くことが困難になる。
【０００６】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、上記の後者の公報例のように開口部を成形体成形後に形成する場合において、開口形成予定部の表皮裏面層を簡単にしかも綺麗に取り除こうとすることである。また、そのための成形装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、この発明は、表皮材の開口形成予定部周りの肉厚を薄くしたこと、及びそのために成形装置の構造を改良したことを特徴とする。
【０００８】
具体的には、この発明は、少なくとも芯材と一体成形されて成形体の意匠面を構成し上記芯材の開口部に対応する開口形成予定部を有するパウダースラッシュ成形表皮材及びその成形装置を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、請求項１に記載の発明は、前者のパウダースラッシュ成形表皮材に関するものであり、上記開口形成予定部を除く領域に設けられた表皮表面層と、この表皮表面層の裏面に上記開口形成予定部を含む全領域に亘るように設けられた表皮裏面層とからなり、上記開口部の内周縁に対応する表皮表面層の内周縁と上記表皮裏面層との間には、環状凹条溝が形成され、この環状凹条溝により表皮裏面層の肉厚に相当しかつ一般部である表皮表面層及び表皮裏面層のトータル肉厚よりも薄肉の環状薄肉部が形成され、上記環状凹条溝で囲まれる表皮裏面層は上記一般部の表皮表面層よりも表面側に突出していることを特徴とする。
【００１０】
上記の構成により、請求項１に記載の発明では、成形体成形時には開口形成予定部に対応する表皮表面層の開口部を表皮裏面層が塞いでいるため、当該箇所から溶融樹脂は漏れず、成形体の意匠面である表皮材表面が溶融樹脂で汚れず綺麗に仕上がる。
【００１１】
また、この発明の表皮材は、芯材の開口部の内周縁に対応する表皮表面層の内周縁と表皮裏面層との間に環状薄肉部が環状凹条溝により形成され、しかもこの環状凹条溝は深くなっているため、成形体成形後に上記表皮裏面層の開口形成予定部の表皮裏面層を取り除く際、表皮裏面層が表皮表面層の開口部内周縁に沿って簡単にしかも綺麗に取り除かれて表皮材に目的通りの開口部が形成される。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、後者のパウダースラッシュ成形表皮材の成形装置に関するものであり、成形面に上記開口部の内周縁に対応するように環状突条部が内周縁側を外周縁側よりも多く突出させて環状突条部で囲まれる成形面を環状突条部外側の成形面よりも低所に位置付けて突設され、パウダー樹脂原料を上記成形面に溶着させるスラッシュ成形型と、耐熱性の弾性シール材を有するカバー部材が設けられ、上記スラッシュ成形型が組み付けられた状態で、上記カバー部材の弾性シール材外周縁が上記環状突条部内周縁に圧接してこの環状突条部によって包囲される部分を覆い、反転することで内部に収容されたパウダー樹脂原料を上記スラッシュ成形型の成形面に落下させて溶着させ、上記開口形成予定部を除く領域に表皮表面層を成形する第１原料収容ボックスと、カバー部材が設けられておらず、上記表皮表面層が成形されたスラッシュ成形型が組み付けられた状態で反転し、内部に収容されたパウダー樹脂原料を上記表皮表面層及び上記開口形成予定部に対応するスラッシュ成形型の成形面に落下させて溶着させ、上記表皮表面層の裏面に上記開口形成予定部を含む全領域に亘るように表皮裏面層を成形し、上記開口部の内周縁に対応する表皮表面層の内周縁と上記表皮裏面層との間に環状凹条溝が形成され、この環状凹条溝により表皮裏面層の肉厚に相当しかつ一般部である表皮表面層及び表皮裏面層のトータル肉厚よりも薄肉の環状薄肉部が形成されているとともに、上記環状凹条溝で囲まれる表皮裏面層は上記一般部の表皮表面層よりも表面側に突出したパウダースラッシュ成形表皮材を成形する第２原料収容ボックスとを備えたことを特徴とする。
【００１３】
上記の構成により、請求項２に記載の発明では、表皮材の開口形成予定部に対応するスラッシュ成形型の成形面がカバー部材で覆われ、この際、上記開口部の内周縁に対応して突設された環状突条部内周縁に上記カバー部材の弾性シール材外周縁が圧接していることから、請求項１の作用効果を奏する表皮材が得られ、さらには、上記環状突条部周りのシールが確実に行われるとともにカバー部材の周囲にパウダー樹脂原料の溶融樹脂が付着せず、該溶融樹脂物による糸引き現象が発生せず、よって、糸引き状態の樹脂屑が第１原料収容ボックス内の第１パウダー樹脂原料に混入してその後に成形される表皮表面層に付着する事態が回避されるため、表皮表面層ひいては２層構造である表皮材の品質が保証される。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１５】
図８はこの発明の一実施形態に係るパウダースラッシュ成形表皮材１を示す。図９及び図１０はこの表皮材１が適用された成形体としての自動車用ドアトリム１１を成形するドアトリム成形装置１２５を示す。ここでは、上記表皮材１及びドアトリム１１は共に一部分しか現していないが、後述する図６には表皮材１の全体断面形状が現れており、また、図１，図３，図４及び図６のスラッシュ成形型１１１の型形状からして成形体がドアトリム１１であることが判る。
【００１６】
上記ドアトリム１１は、図９及び図１０に示すように、上記表皮材１と芯材１３との間に発泡層１５が一体成形された３層構造であり、表皮材１はドアトリム１１の意匠面を構成している。上記表皮材１のほぼ中央には横方向に長い略矩形の開口部１ａが形成され（図１０参照）、上記芯材１３のほぼ中央にも、上記表皮材１の開口部１ａに対応するように横方向に長い略矩形の開口部１３ａが形成されている（図９及び図１０参照）。図１のスラッシュ成形型１１１でハッチングを付している領域が開口部１ａ，１３ａに対応する箇所である。これら開口部１ａ，１３ａは装飾材であるオーナメント（図示せず）を装着するためのものである。
【００１７】
完成品としてのドアトリム１１では、上述の如く表皮材１には開口部１ａが形成されているが、ドアトリム１１を成形する際に用いられる表皮材１は、図８及び図９に示すように、上記開口部１ａは形成されておらず塞がっており、この領域を上記芯材１３の開口部１３ａに対応する開口形成予定部Ａとしている。上記表皮材１は、表皮表面層３と表皮裏面層５とからなる２層構造であり、上記表皮表面層３は上記開口形成予定部Ａを除く領域に設けられ、この開口形成予定部Ａに対応して開口部３ａが形成されている。上記表皮裏面層５は、上記表皮表面層３の裏面に上記開口形成予定部Ａを含む全領域に亘るように一体に接合されている。また、上記芯材１３の開口部１３ａの内周縁に対応する表皮表面層３の内周縁（開口部３ａ）と上記表皮裏面層５との間には、断面Ｖ字形の環状凹条溝７が形成され、この環状凹条溝７により環状薄肉部９が形成されている。そして、この環状薄肉部９の肉厚は表皮裏面層５の肉厚に相当し、一般部である表皮表面層３及び表皮裏面層５のトータル肉厚よりも薄肉に形成されている。
【００１８】
上述のように構成された表皮材１は、図１〜６に示すような成形装置を用いてパウダースラッシュ成形される。
【００１９】
この成形装置は、第１原料収容ボックス１０１（図２〜４参照）と第２原料収容ボックス１０３（図６参照）とを備え、上記第１原料収容ボックス１０１には第１パウダー樹脂原料Ｒ１が収容され、上記第２原料収容ボックス１０３には、上記第１パウダー樹脂原料Ｒ１よりも安価な第２パウダー樹脂原料Ｒ２が収容されている。これら第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３は共に、上方が開口した直方体形状をしており、短辺側の互いに対向する側壁１０１ａ，１０３ａには回転軸１０５が１つずつ突設され、この２つの回転軸１０５を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３を鉛直面内で回転させるようになっている。また、上記第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３の長辺側の互いに対向する側壁１０１ｂ，１０３ｂには、クランプ治具１０７が３個ずつ合計６個取り付けられている。さらに、上記第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３の内部には略矩形環状の仕切板１０９が設置され、この仕切板１０９で囲まれた空間に上記第１及び第２パウダー樹脂原料Ｒ１，Ｒ２が実質的に収容される。そして、スラッシュ成形型１１１をその成形面１１３を下に向けた姿勢で、上記第１及び第２パウダー樹脂原料Ｒ１，Ｒ２が収容された第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３の開口端（仕切板１０９の上端）をスラッシュ成形型１１１の成形面１１３外周に当接させて上記第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３の開口を覆うようにセットし、上記クランプ治具１０７でスラッシュ成形型１１１の外周を挟持してスラッシュ成形型１１１を第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３に組み付けるようにしている。
【００２０】
ここで、上記スラッシュ成形型１１１の型構造について説明する。このスラッシュ成形型１１１は、図１に示すように、シェル状に形成された横長矩形の型本体１１５を備えてなり、該型本体１１５には成形すべき表皮材１（表皮表面層３，表皮裏面層５）の形状を呈する上記成形面１１３が形成されている。この成形面１１３には、表皮材１の表皮表面層３と表皮裏面層５との２層部分に対応する製品部１１３ａと、この製品部１１３ａで囲まれる開口形成予定部Ａに対応する非製品部１１３ｂ（図１に斜線を付して表わす領域）とが形成されている。また、上記成形面１１３には、上記非製品部１１３ｂの外周縁（芯材１３の開口部１３ａの内周縁）に対応するように断面三角形の環状突条部１１３ｃが突設され（図５参照）、上記製品部１１３ａの外周には、上記第１及び第２原料収容ボックス１０１，１０３の仕切板１０９が当接する見切りライン１１３ｄが形成されている。上記環状突条部１１３ｃの突出量は、環状突条部１１３ｃ内周縁側の成形面１１３である非製品部１１３ｂ（開口形成予定部Ａ）側の方が環状突条部１１３ｃ外周縁側の成形面１１３である製品部１１３ａ側の方よりも多く突出していて、つまり非製品部１１３ｂ（開口形成予定部Ａ）側の成形面１１３が製品部１１３ａ側の成形面１１３よりも低くなっていて、これにより、成形された表皮材１の環状凹条溝７を深く確保するようになっている。
【００２１】
上記第１原料収容ボックス１０１の仕切板１０９内には、板状のカバー部材１１７が４本のロッド状の橋脚部材１１９によって支持されて配置され、上記カバー部材１１７は、上記スラッシュ成形型１１１が第１原料収容ボックス１０１にクランプ保持されて第１原料収容ボックス１０１に組み付けられた状態で、上記環状突条部１１３ｃに当接してこの環状突条部１１３ｃによって包囲される部分、つまり成形面１１３の非製品部１１３ｂを覆うようになっている。
【００２２】
図５に拡大して示すように、上記カバー部材１１７はカバープレート１２１を備え、このカバープレート１２１には、上記環状突条部１１３ｃと当接するシリコーンゴム等の耐熱性の弾性シール材１２３が貼着されている。そして、スラッシュ成形型１１１を第１原料収容ボックス１０１に組み付けたボックス密閉状態で、上記弾性シール材１２３は上記スラッシュ成形型１１１の成形面１１３の非製品部１１３ｂ外周である環状突条部１１３ｃに当接して非製品部１１３ｂを取り囲むようになっている。この状態で、上記弾性シール材１２３は上記非製品部１１３ｂと接触せずに間隔をあけており、かつ弾性シール材１２３の外周縁が上記環状突条部１１３ｃの内側面に隙間が生じないように圧接している。
【００２３】
一方、上記第２原料収容ボックス１０３内には、図６に示すように、上記第１原料収容ボックス１０１内の如き橋脚部材１１９によって支持されたカバー部材１１７が設けられていないほかは、第１原料収容ボックス１０１と同一に構成されている。
【００２４】
上述の如く構成された成形装置では、図３に示すように、スラッシュ成形型１１１の成形面１１３外周（製品部１１３ａ外周）である見切りライン１１３ｄを第１原料収容ボックス１０１の開口端（仕切板１０９の上端）に当接させるとともに、カバー部材１１７の弾性シール材１２３を環状突条部１１３ｃに当接させて非製品部１１３ｂをカバー部材１１７で覆ってスラッシュ成形型１１１を第１原料収容ボックス１０１に組み付けたボックス密閉状態で、図４に示すように、第１原料収容ボックス１０１を反転させることで内部に収容された第１パウダー樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型１１１の成形面１１３の製品部１１３ａに落下させて溶着させ、上記非製品部１１３ｂ（表皮材１の開口形成予定部Ａ）を除く領域に表皮表面層３を成形するようになっている。さらに、上記表皮表面層３が成形されたスラッシュ成形型１１１を第２原料収容ボックス１０３に上記第１原料収容ボックス１０１の場合と同様にして組み付けたボックス密閉状態で、第２原料収容ボックス１０３を反転させ、内部に収容された第２パウダー樹脂原料Ｒ２を上記表皮表面層３び上記開口形成予定部Ａに対応するスラッシュ成形型１１１の成形面１１３を構成する非製品部１１３ｂに落下させて溶着させ、図６及び図７に示すように、上記表皮表面層３の裏面に上記開口形成予定部Ａを含む全領域に亘るように表皮裏面層５を成形し、これにより、２層構造の表皮材１を成形するようになっている。
【００２５】
次に、表皮材１の成形要領を説明する。
【００２６】
まず、図３に示すように、予め所定温度に加熱されたスラッシュ成形型１１１をその成形面１１３を下に向けた姿勢で、第１パウダー樹脂原料Ｒ１が収容された第１原料収容ボックス１０１に組み付ける。この際、第１原料収容ボックス１０１の仕切板１０９上端をスラッシュ成形型１１１の成形面１１３の見切りライン１１３ｄに当接させて第１原料収容ボックス１０１の開口をスラッシュ成形型１１１で覆うようにし、クランプ治具１０７で上記スラッシュ成形型１１１の外周を挟持する。この状態で、カバー部材１１７の弾性シール材１２３がスラッシュ成形型１１１の成形面１１３の環状突条部１１３ｃに当接して非製品部１１３ｂを覆って非製品部１１３ｂ周りをシールする。
【００２７】
次いで、図４に示すように、上記第１原料収容ボックス１０１をその一対の回転軸１０５を回転装置によって回転させることにより鉛直面内で上下方向に１８０°反転させ、第１原料収容ボックス１０１内に収容された第１パウダー樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型１１１の成形面１１３の製品部１１３ａに落下させる。これにより、成形面１１３の製品部１１３ａに付着した第１パウダー樹脂原料Ｒ１が型温により溶融して製品部１１３ａに溶着し、表皮表面層３が成形される。
【００２８】
この際、図５に拡大して示すように、カバー部材１１７の弾性シール材１２３外周縁をスラッシュ成形型１１１の成形面１１３の環状突条部１１３ｃ内周縁に圧接させていることから、開口形成予定部Ａに対応する非製品部１１３ｂ周りを確実にシールするとともに上記弾性シール材１２３の周囲に第１パウダー樹脂原料Ｒ１の溶融樹脂が付着せず、該溶融樹脂による糸引き現象を発生しないようにすることができる。これにより、糸引き状態の樹脂屑が第１原料収容ボックス１０１内の第１パウダー樹脂原料Ｒ１に混入してその後に成形される表皮表面層３に付着する事態を回避して、表皮表面層３ひいては２層構造である表皮材１の品質を保証することができる。
【００２９】
また、弾性シール材１２３が環状突条部１１３ｃに押圧されて弾性変形することでシールを一層確実に行うことができる。
【００３０】
その後、上記第１原料収容ボックス１０１を鉛直面内で１８０°反転させ、余剰の第１パウダー樹脂原料Ｒ１を第１原料収容ボックス１０１内に落下させた後、上記各クランプ治具１０７をアンクランプ作動させて表皮表面層３が成形されたスラッシュ成形型１１１を第１原料収容ボックス１０１から取り外し、今度は第２原料収容ボックス１０３に組み付ける。その組付け方は、カバー部材１１７がないほかは第１原料収容ボックス１０１の場合と同じである。
【００３１】
しかる後、上記第２原料収容ボックス１０３をその一対の回転軸１０５を回転装置によって回転させることにより鉛直面内で上下方向に１８０°反転させ、第２原料収容ボックス１０３内に収容された第２パウダー樹脂原料Ｒ２を上記表皮表面層３及び上記開口形成予定部Ａに対応するスラッシュ成形型１１１の成形面１１３の非製品部１１３ｂに落下させる。これにより、上記表皮表面層３及び成形面１１３の非製品部１１３ｂに付着した第２パウダー樹脂原料Ｒ２が型温により溶融して表皮表面層３及び非製品部１１３ｂに溶着し、上記表皮表面層３の裏面に上記開口形成予定部Ａを含む全領域に亘るように表皮裏面層５が成形され、２層構造の表皮材１が成形される（図６及び図７参照）。
【００３２】
次に、図６に示すように、第２原料収容ボックス１０３を鉛直面内で上下方向に１８０°反転させ、余剰の第２パウダー樹脂原料Ｒ２を第２原料収容ボックス１０３内に落下させた後、上記各クランプ治具１０７をアンクランプ作動させて表皮材１が成形されたスラッシュ成形型１１１を第２原料収容ボックス１０３から取り外す。
【００３３】
その後、上述の如くして表皮材１が成形されたスラッシュ成形型１１１を冷却ボックスにセットし、その成形面１１３裏面に冷却水を吹き付けて冷却した後、表皮材１をスラッシュ成形型１１１の成形面１１３から脱型する。
【００３４】
この脱型された表皮材１は、図９に示すようなドアトリム成形装置１２５の下型である第１成形型１２７の成形面１２７ａに開口形成予定部Ａが第１成形型１２７の貫通孔１２７ｂに対応するようにセットされてドアトリム１１の成形に供せられる。一方、上記ドアトリム成形装置１２５の上型である第２成形型１２９の成形面１２９ａに芯材１３がその開口部１３ａが第２成形型１２９の貫通孔１２９ｂに対応するようにセットされる。そして、上記第１成形型１２７と第２成形型１２９の型閉じ状態で芯材１３の開口部１３ａ周りに突設された突起１３ｂを表皮材１の表皮裏面層５に当接させて当該箇所をシールし、上記表皮材１（表皮裏面層５）と芯材１３との間に形成されたキャビティ１３１にポリウレタン等の発泡樹脂原料を注入して発泡層１５を一体成形し、３層構造のドアトリム１１を成形するようになっている。
【００３５】
この際、表皮材１には開口形成予定部Ａがあって未だ開口部１ａが形成されていないことから、キャビティ１３１内に注入された発泡樹脂原料が漏れる事態が回避され、ドアトリム１１の意匠面である表皮材１表面を発泡樹脂原料の漏出による汚染から守ることができる。
【００３６】
上記第１成形型１２７の貫通孔１２７ｂ内には、上方に延びるピストンロッド１３３を有する流体圧シリンダ（図示せず）が配置され、上記ピストンロッド１３３先端には、直角三角形の厚肉の金属板からなる２つのブロック状の押切具１３５がプレート１３７を介して取り付けられている。そして、上述の如くして成形されたドアトリム１１が型内にある状態で、つまり、型閉じした状態で、上記２つの押切具１３５を流体圧シリンダの伸長作動により第１成形型１２７側から上方に進出させて表皮材１の開口形成予定部Ａの外周縁部に押し当て、これにより、図１０に示すように、上記表皮材１の環状薄肉部９を押し切って表皮材１に開口部１ａを形成する。
【００３７】
このように、表皮材１の環状薄肉部９を押し切って表皮材１に開口部１ａを形成するようにしていることから、表皮裏面層５を表皮表面層３の開口部３ａ内周縁に沿って簡単にしかも綺麗に取り除くことができて目的通りの開口部１ａを表皮材１に形成することができる。
【００３８】
なお、上記の実施形態では、スラッシュ成形型１１１の成形面１１３の非製品部１１３ｂが成形面１１３のほぼ中央部分に位置して該非製品部１１３ｂを製品部１１３ａで取り囲んでいる場合を示したが、非製品部１１３ｂの一端側が成形面１１３の端部にまで延びている場合等であっても同様の作用効果を得ることができるものである。
【００３９】
また、上記の実施形態では、第１成形型１２７と第２成形型１２９とを型閉じした後、キャビティ１３１に発泡樹脂原料を注入するクローズド注入法であったが、第１成形型１２７と第２成形型１２９とを型開きした状態で発泡樹脂原料を注入した後に型閉じするオープン注入法でもよい。
【００４０】
さらに、成形体としてドアトリム１１を示したが、インストルメントパネルやその他の自動車用内装品、さらには自動車用内装品以外のものであってもよい。また、その構造も表皮材１と芯材１３との間に発泡層１５が一体成形された３層構造に限らず、発泡層がなくて表皮材と芯材との２層からなるものにも適用することができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、開口形成予定部を除く領域に設けられた表皮表面層の裏面に上記開口形成予定部を含む全領域に亘るように表皮裏面層を設けたので、成形体成形時に開口形成予定部に対応する表皮表面層の開口部を表皮裏面層で塞いで溶融樹脂の漏出をなくし、表皮材表面を綺麗に仕上げることがきる。
【００４２】
また、芯材の開口部の内周縁に対応する表皮表面層の内周縁と表皮裏面層との間に環状薄肉部を環状凹条溝により形成し、しかもこの環状凹条溝を深くしているので、成形体成形後に上記開口形成予定部に対応する表皮裏面層を表皮表面層の開口部内周縁に沿って簡単にしかも綺麗に取り除いて表皮材に目的通りの開口部を形成することができる。
【００４３】
請求項２に係る発明によれば、芯材の開口部の内周縁に対応するようにスラッシュ成形型の成形面に突設された環状突条部内周縁にカバー部材の弾性シール材外周縁を圧接させているので、請求項１の作用効果に加えて、環状突条部周りのシールを確実にでき、樹脂漏れ及びカバー部材周囲への溶融樹脂の付着に起因する糸引き現象をなくして樹脂屑がその後に成形される表皮表面層に付着する事態を回避し、品質の高い表皮材を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  スラッシュ成形型の正面図である。
【図２】  第１原料収容ボックスの斜視図である。
【図３】  第１原料収容ボックスにスラッシュ成形型をセットした状態を示す断面図である。
【図４】  第１原料収容ボックスを反転させてスラッシュ成形型に第１パウダー樹脂原料を落下させて溶着させ、スラッシュ成形型に表皮表面層が成形された状態を示す断面図である。
【図５】  図４のＢ部拡大図である。
【図６】  スラッシュ成形型に成形された表皮表面層の裏面に表皮裏面層が成形されて表皮材が成形された状態を示す断面図である。
【図７】  図６のＣ部において表皮材を上に向けた状態を示す拡大図である。
【図８】  スラッシュ成形型から脱型した表皮材の図７相当図である。
【図９】  成形直後のドアトリムの開口部に対応する表皮材の開口形成予定部に押切具が対応配置されている状態を示すドアトリム成形装置の断面図である。
【図１０】  ドアトリムの開口部に対応する表皮材の開口形成予定部を押切具の上昇により押し切った状態を示すドアトリム成形装置の断面図である。
【符号の説明】
１              表皮材
１ａ            開口部
３              表皮表面層
５              表皮裏面層
７              環状凹条溝
９              環状薄肉部
１１              ドアトリム（成形体）
１３              芯材
１０１              第１原料収容ボックス
１０３              第２原料収容ボックス
１１１              スラッシュ成形型
１１３              成形面
１１３ｃ            環状突条部
１１７              カバー部材
１２３              弾性シール材
Ａ              開口形成予定部
Ｒ１            第１パウダー樹脂原料
Ｒ２            第２パウダー樹脂原料
【図１】
0003670596.tif 000002
【図２】
0003670596.tif 000003
【図３】
0003670596.tif 000004
【図４】
0003670596.tif 000005
【図５】
0003670596.tif 000006
【図６】
0003670596.tif 000007
【図７】
0003670596.tif 000008
【図８】
0003670596.tif 000009
【図９】
0003670596.tif 000010
【図１０】
0003670596.tif 000011