(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷凍すり身を粉砕して微粒子状冷凍すり身にする工程と、当該微粒子状冷凍すり身のうち粒径が０．１ｍｍ以下のもののみを分取する工程と、前記粒径が０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身に添加物を混合して撹拌（ケーキミキサーで撹拌する場合を除く）する工程とを含む練り製品製造原料の製造法。
【請求項２】
添加物が食塩または塩水である請求項１の製造法。
【請求項３】
撹拌をピンミキサーにより行う請求項１または２に記載の製造法。
【請求項４】
撹拌前に脱気する請求項１〜３のいずれかの製造法。
【請求項５】
すべての工程を連続的に行う請求項１〜４のいずれかの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷凍すり身から練り製品製造用原料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるのが一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り製品製造等に用いられる。
【０００３】
冷凍すり身を用いた従来の練り製品の製造方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品にしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より質の高い練り製品を製造するために、原料と製造工程に改良を加える必要があることを認識していた。
【０００５】
本発明は、このような認識のもとに、効率よく高品質の練り製品を製造することができる新しい方法を提供することを課題とし、これを解決したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本願において、冷凍すり身を粉砕して所定の平均粒径を有する微粒子状冷凍すり身にする工程等を含む練り製品製造用原料の製造法を開示する。
【０００７】
本発明で用いる冷凍すり身の種類は、特に限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いることができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することができる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
【０００８】
冷凍すり身は、所期の目的を達成しうる粒径に粉砕する。粉砕後の冷凍すり身の平均粒径は、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下になるようにする。ここでいう「平均粒径」は、粒径とその粒径を有する粒子数の積の総和を全粒子数で割った値を示すものであり、最大粒子や最小粒子の粒径はとくに限定されない。このような微粒子状冷凍すり身は、冷凍状態にあるすり身を粉砕することができる粉砕機を用いて調製することができる。例えば、ピンや刃物を表面に備えたローターを回転させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピンや刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることにより粉砕する粉砕機などを用いることができる。粉砕時の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温度にする。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−１２℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ましくは−２０℃以下にして行う。
【０００９】
本発明の粉砕工程は、粉砕後の冷凍すり身の全粒子が好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下になるように条件を設定して行うこともできる。この場合は粗粉砕した冷凍すり身を、必要に応じて粒径の上限値に対応するふるいにかけることにより調製することができる。
【００１０】
得られた微粒子状冷凍すり身は、次に必要に応じて塩水と混合する。塩水の量や濃度は、塩ずりに必要な範囲で選択される。塩水との混合工程は、あらかじめ冷凍すり身中に十分な塩分が含まれている場合等には省かれる。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、塩化カリウム等の強電解質を用いることもできる。
【００１１】
また、調味料やすり身以外の食品成分を添加することもできる。例えば、でんぷん、みりん、グルタミン酸ソーダ等の化学調味料、卵白、砂糖、フレーバー類などを適宜添加することができる。
【００１２】
混合物は必要に応じて脱気工程に付される。脱気を行うか否かは、目的とする最終製品の種類に応じて決定する。例えば、蒲鉾などを製造することを目的としている場合は脱気を行うことが好ましい。脱気は塩水と混合後に行い、脱気後に調味料と混合するのが一般的である。しかし、この順序は適宜前後させてもかまわない。
【００１３】
必要に応じて脱気や添加物混合を行った後、撹拌工程を行う。ここでいう撹拌工程は、文字通りの撹拌に加えてカッティングやニーディングも併せて行う場合も含む。撹拌工程は、練り製品製造用に用いることができる撹拌機を用いて行うことができる。例えば、石臼式雷潰機、フードカッター、サイレントカッター、ホモジナイザー、ステファンカッター（（株）ステファン）、ニーダー、ボールカッター（（株）柳屋）、カプセルカッター（（株）備文）、ピンミキサー、混練機等を適当な条件で用いることができる。ピンミキサーを使用すれば、製品のゲル強度が高くなり効率よく製造することができるため、本発明では好ましい態様として使用される。ピンミキサーは、ステーター中に挿入されているピンを備えたローターが回転することにより混合を行う機械であり、ステーターの一端から原料を導入して他端から混合物を排出するものである。ピンの配列は特に限定されるものではなく、ローターに対して螺旋状に設置されているものも用いることができる。ピンミキサーを用いれば、連続的に撹拌を行うことができるため、練り製品の製造工程が大幅に効率化され、滞留による劣化を防ぎつつ比較的短時間に製品を製造することができる。実際にピンミキサーを用いた場合は、バッチ式の機械を用いた場合に比べて処理時間が約半分に短縮できることが確認されている。また、外気にさらされる機会も減ることから衛生的な製造が可能になる。さらに、製造の経済効率が良いため、実際上の利点が極めて大きい。なお、本発明の製造法は、ケーキミキサーを用いて行っても良好な結果を得ることができるが、この場合は本願特許請求の範囲から除外する。
【００１４】
以上の工程によって製造される混合物は、さらに当業者が適宜選択しうる方法にしたがって成形、加工されて、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品にすることができる。加工工程は、加熱や冷却等の操作を伴うのが通常であり、冷却は放冷・急冷等を適宜選択して行うことができる。
【００１５】
このような本発明の製造法は、従来法に比べて顕著な有用性を示す。
【００１６】
本発明の製造法は、従来法と異なり冷凍すり身を冷凍状態のまま後の工程に供することができるためすり身の劣化を最小限に止めることができる。従来法による冷凍すり身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通るプレート上でなされるため、冷凍すり身の表面のみが解凍し劣化することが避けられなかった。また、従来法により解凍した冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕することができないため、ゲル強度が強い製品を得ることが不可能であった。本発明の製造法によれば、このような従来の問題点を解決した高品質の製品を製造することができるという優れた利点がある。
【００１７】
また、粉砕によって微粒子状冷凍すり身の粒径を１ｍｍ以下にすれば、ゲル物性が極めて優れた練り製品を製造することができる。このことは、微粒子状冷凍すり身の粒径と、その微粒子状冷凍すり身を塩水と混合し撹拌後成形することによって得た成形材料のゲル強度との関係を検討することによって確認された（試験例１参照）。両者の関係は図１に示す通りである。グラフを左から辿ると、粒径が小さくなるにしたがってゲル強度はゆるやかに上昇するが、驚くべきことに粒径が１ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まることが確認される。すなわち、粒径１ｍｍ以下の本発明の微粒子状冷凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練り製品を効率よく製造することができる（試験例２参照）。また、粒径を適宜調節することによって、練り製品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料たる微粒子状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル強度を変化させることができるため、本発明の製造法は工業上の利点が極めて大きい。
【００１８】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。
【００１９】
実施例１
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であった。
【００２０】
実施例２
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、１ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２１】
実施例３
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２２】
実施例４
実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２３】
実施例５
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下であった。
【００２４】
実施例６
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２５】
実施例７
実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２６】
実施例８
１０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の平均粒径は０．１ｍｍ以下であった。
【００２７】
実施例９
実施例８で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍのふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２８】
実施例１０
実施例１−９で得られたすり身製品製造用原料を１４．２％塩水３リットルと混合し、得られた混合物を必要に応じて脱気して、ピンミキサー（（株）紀文食品製；特公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００２９】
実施例１１
実施例１０におけるピンミキサーの代わりに、ケーキミキサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００３０】
実施例１２
実施例１０におけるピンミキサーの代わりに、サイレントカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００３１】
実施例１−１２で製造したすり身製品製造用原料または混合物は、いずれも蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品製造用に使用するのに非常に適した物であった。
【００３２】
試験例１
本試験例において、種々の粒径を有する粒子状冷凍すり身を調製して練り製品を製造し、得られた練り製品のゲル物性と粒径との関係を調べた。
【００３３】
実施例１と同様の方法により調製した粒径５ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料１）、粒径３ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料２）、実施例２で調製した粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料３）、実施例６で調製した粒径０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料４）、実施例９で調製した粒径０．１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料５）を原料として用いた。これらの原料を実施例１１に記載される操作条件にしたがってサイレントカッターで撹拌し、成形することによって成形材料とした。
【００３４】
各試料をケーシングチューブ中に成形し、３５℃で６０分間坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した値を示した。
【００３５】
【表１】
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試験例２
本試験例において、微粒子状冷凍すり身を用いて製造した練り製品製造用原料と、従来法により製造した原料のゲル物性を比較した。
【００３６】
実施例１２において大半が粒径０．５−１ｍｍの微粒子状冷凍すり身から製造した練り製品製造用原料と比較するために、サイレントカッターを用いて従来法にしたがって対照原料を製造した。まず、同一の冷凍すり身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により解凍した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところー５℃であった。この解凍すり身をサイレントカッターを用いて実施例１２と同一条件で粉砕し、塩水と混合した後、成形して対照用原料とした。これら２つの原料のゲル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、実施例１２の練り製品製造用原料ゲル強度を１００％としたとき、対照用原料のゲル強度は７５％に過ぎないことが確認された。
【００３７】
なお、実施例１１で製造した練り製品製造用原料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来法による原料を製造することを試みた。しかし、解凍すり身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに小片化する機能を有しないため、撹拌することができなかった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサーを使用することすらできないことが判明した。
【図面の簡単な説明】
【図１】粒子状冷凍すり身の粒径とゲル強度の関係を示したグラフである。
【図１】
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