(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材料製の筒状素材から、その一端部の周囲に隔設された少なくとも２つのストッパ要素を半径方向内側に押し切り折り曲げ加工することにより添接板取り付け金具のストッパ付筒状体を製造するためのプレス機であるストッパ付筒状体製造装置であって、  前記筒状素材を、その内径部または外径部の位置決めを行うことで、直立した状態で所定位置に位置付ける円筒状または環状のホルダー、および前記ホルダーに配置された筒状素材に対向して設けられ、該筒状素材に対して相対的に離接できるようになっており、該筒状素材に向かって凹状となったドーム状カッターを備え、このドーム状カッターは、その中心部から斜め外方に向かって湾曲して延在し、複数の帯状刃を備えるとともに、前記ホルダーは、前記帯状刃（２６ａ）のそれぞれと整合し、該帯状刃の横幅に実質的に一致し、前記ストッパ要素が半径方向内側に折り曲がることを許す半径方向溝部を有していることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って３つ隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【請求項３】
請求項１に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って４つ隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って等間隔に隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記湾曲して延在する帯状刃の曲率半径が、斜め外方に向かって徐々に大きくされていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置を用いて、前記ドーム状カッターを鋼材料製の筒状素材の端部に向かって相対的に移動させ、前記筒状素材の端部を帯状刃により加工し、筒状素材の一端部の周囲に隔設された少なくとも２つのストッパ要素を半径方向内側に折り曲げ加工することによりストッパ付筒状体を製造することを特徴とするストッパ付筒状体の製造方法。
【請求項７】
請求項６のストッパ付筒状体の製造方法において、帯状刃の相対移動速度が、初期において比較的小さいことを特徴とするストッパ付筒状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築鉄骨の現場架設で使用する鉄骨柱のブラケット、梁等に添接板を取り付けるための添接板取付金具に用いるストッパ付筒状体の製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１４を参照すると、建築鉄骨の現場架設の一部が斜視図として示される。同図において、参照符号１０は鉄骨柱を示し、参照符号１１は鉄骨柱１０に溶接されたブラケットを示し、参照符号１２はブラケット１１に接続されるべき梁を示す。また、参照符号１３ａ及び１３ｂはそれぞれブラケット１１及び梁１２のウエブを示し、参照符号１５ａ及び１５ｂはそれぞれブラケット１１及び梁１２の上下フランジを示す。
【０００３】
参照符号１４ａ、１４ｂ及び１４ｃはボルトで梁の一端部に仮止めされたそれぞれ一対の添接板を示し、これら添接板により梁１２はブラケットに接続固定されることになる。一対の添接板１４ａは梁１２のウエブ端の両側に仮の取付位置でボルトにより仮止めされるが、図１４では、その一方だけを見ることができる。一対の添接板１４ｂは梁１２の上下フランジ１５ｂにそれぞれボルトにより仮止めされているが、上側の添接板１４ｂは本来の取付位置で仮止めされており、下側の添接板１４ｂは仮の取付位置で仮止めされている。一対の添接板１４ｃは梁１２の上下フランジ１５ｂの対向内側壁面に仮の取付位置でボルトにより仮止めされている。なお、図１４では見ることができないが、上下フランジ１５ｂの反対側の対向内側壁面にも一対の添接板１４ｃと同様な一対の添接が仮止めされている。
【０００４】
鉄骨柱１０、ブラケット１１及び梁１２の製造は工場で行われ、また鉄骨柱１０へのブラケット１１の溶接及びブラケット１１への添接板１４ａ、１４ｂ及び１４ｃへの仮止めも工場で行われる。
【０００５】
図１４に示すように、工場から輸送された鉄骨柱１０は現場で所定位置に立設された後に梁１２がクレーン（図示されない）で揚げられ、梁１２の一端部がブラケット１１に接近させられる。
【０００６】
次いで、図１５に示すように、梁１２の一端部がブラケット１１の端部に突き合わされ、仮止めした一対の添接板１４ａが一旦取り外されて、ブラケット１１及び梁１２の双方のウエブ１３ａ及び１３ｂの突き合わせ部の両側に適用させられた後にボルトにより本来の取付位置で固定させられる。続いて、上側の添接板１４ｂがブラケット１１及び梁１２の双方上フランジ１５ａ及び１５ｂにボルトにより固定させられる。一方、仮止めされた下側の添接板１４ｂは一旦取り外されて、ブラケット１１及び梁１２の双方の下フランジ１５ａ及び１５ｂの突き合わせ部に適用させられた後にボルトにより本来の取付位置で固定させられる。
【０００７】
次に、図１６に示すように、仮止めした添接板１４ｃが一旦取り外されて、ブラケット１１及び梁１２の双方の上下フランジの１５ａ及び１５ｂの突き合わせ部の対向内側壁面に適用させられた後にボルトにより本来の取付位置で固定される。なお、上下フランジ１５ｂの反対側の対向内側壁面側でも一対の添接板１４ｃと同様な一対の添接板が同様な態様で固定させられる。
【０００８】
従来、添接板１４ａをブラケット１１及び梁１２のウエブ１３ａ及び１３ｂの突き合わせ部に両側から適用するためには、先ず、作業者は仮止めしてある添接板１４ａのボルトを外すことが必要であり、また添接板１４ａをウエブ１３ａ及び１３ｂに固定させるためには、作業者は添接板１４ａを本来の取付位置まで移動させつつそのボルトの挿通孔の位置をウエブ１３ａ及び１３ｂ側のボルトの挿通孔と整合させた後にボルトを挿通させることが必要である。
【０００９】
ところが、添接板１４ａは比較的重く、その重量は25kg以上になることもあり、このように重い添接板１４ａを高所で取り外したり、移動させたり取り付けしたりする作業には危険が伴なうことが問題とされている。また、他の添接板１４ｂ、１４ｃについても同様なことが言える。
【００１０】
そこで、図１７に示すように、ブラケット１１のウエブ１３ａのそれぞれの側壁に添接板１４ａを一対の添接板取付金具１６により予め取り付けておくことが提案されている。各添接板取付金具１６は一対のアーム部材と、この一対のアーム部材を互いに枢着するボルトとから成り、一対のアーム部材はそれぞれウエブ１３ａ及び添接板１４ａのそれぞれに溶接されている。
【００１１】
このような構成により、添接板１４ａは図１７に示す本来の取付位置と図１７において一対の添接板取付金具１６の右側に回動させられた収納位置との間で回動自在とされる。ウエブ１３ａ及び添接板１４ａに対する添接板取付金具１６の溶接は工場で行われ、このとき添接板１４ａは収納位置に位置決めされる。建築鉄骨の現場架設において、ブラケット１１のウエブ１３ａと梁１２のウエブ１３ｂとに対して添接板１４ａをボルトで固定するとき、添接板１４ａは収納位置から本来の取付位置（図１７）まで回動させられた後にボルトによる固定が行われることになる。このため先に述べたように重い添接板１４ａを高所で取り外したり、移動させたり取り付けしたりする作業から開放されるので、添接板１４ａの取付作業を安全に行うことが可能となる。
【００１２】
なお、図１７の例では、添接板取付金具１６はブラケット１１のウエブ１３ａ側に装着されているが、添接板取付金具１６が梁１２のウエブ１３ｂ側に装着されてもよく、また添接板１４ｂ及び１３ｃにも添接板取付金具１６と同様なものを適用することができる。
【００１３】
ところが、図１７に示すような構成の添接板取付金具１６はその組立工数が多く、このため製作コストが高く付くという問題があった。また、このような添接板取付金具の溶接長さについては建築学会基準（ＪＡＳＳ６−１９９６）により40mm以上と決められたが、図１７に示すような構成の添接板取付金具１６では、40mm以上の溶接長さを確保することはできないという問題が生じる。更には、図１７に示すような構成の添接板取付金具１６の場合には、溶接欠陥（アンダーカット）が生じ易いという問題もあった。
【００１４】
そこで、本出願人は以上で述べたような添接板取付金具の問題点を解消すべく、特許文献１に開示されたような添接板取付金具を提供した。
【特許文献１】特開平１０−１９５９８７号
【００１５】
詳述すると、図１８に示すように、特許文献１の添接板取付金具１のそれぞれは、添接板１４ａに溶接された筒状体２ａと、ブラケット１１のウエブ１３ａに溶接された筒状体２ｂと、これら筒状体２ａ及び２ｂに挿通させられた棒状体３とから成り、筒状体２ａ及び２ｂのぞれぞれの一端部には棒状体３の抜け落ちを防止するために底部即ち蓋が形成されている。このような添接板取付金具１によれば、筒状体２ａ及び２ｂの場合にはその充分な溶接長さが得られるだけでなく溶接欠陥の発生も大巾に抑えられ、またその組立工数も図１７に示す添接板取付金具１６ものと比べて少なくされる。
【００１６】
特許文献１に開示されているように、筒状体２ａ及び２ｂの各々はその一端部が蓋で塞がれている。例えば、筒状体２ａ及び２ｂの各々については円柱体の一方の端部から中刳り加工して形成することが可能である。また、特許文献１に開示されているように、各筒状体２ａ又は２ｂについては、筒状素材の一端部を蓋部材を溶接したりねじ止めして形成してもよいし、或いは筒状素材の一端部に六面体を圧入して形成するもとも可能であるとしている。
【００１７】
ところが、特許文献１の添接板取付金具１は図１７に示す添接板取付金具１６に比べれば低コストで製造することが可能であるが、筒状体２ａ及び２ｂの製造は比較的面倒であり、添接板取付金具の更なる低コスト化を図るためには、かかる筒状体の低コスト化が図られるべきである。
【００１８】
そこで、本出願人は特許文献１の添接板取付金具の問題点を解消すべく、特許文献２に開示されたような添接板取付金具を提供した。
【特許文献２】実用新案登録第３１５３０１０号
【００１９】
詳述すると、図１９に示すように、特許文献２の添接板取付金具４のそれぞれは、添接板１４ａに溶接された筒状体５ａと、ブラケット１１のウエブ１３ａに溶接された筒状体５ｂと、これら筒状体５ａ及び５ｂに挿通させられた棒状体６とから成り、筒状体５ａ及び５ｂのぞれぞれの一端部には棒状体６の抜け落ちを防止するために爪要素即ちストッパ要素７が一体成形されている。このような添接板取付金具４のストッパ付筒状体５ａ及び５ｂの製造については特許文献１の添接板取付金具１の筒状体２ａ及び２ｂの製造よりも一層容易に行うことが可能である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明の目的は、特許文献２に開示されているようなストッパ付筒状体を筒状素材から低コストで製造するためのストッパ付筒状体製造装置および製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的は、以下の（１）〜（７）の構成の本発明のストッパ付筒状体製造装置および製造方法により達成される。
（１）
鋼材料製の筒状素材から、その一端部の周囲に隔設された少なくとも２つのストッパ要素を半径方向内側に押し切り折り曲げ加工することにより添接坂取り付け金具のストッパ付筒状体を製造するためのプレス機であるストッパ付筒状体製造装置であって、
前記筒状素材を、その内径部または外径部の位置決めを行うことで、直立した状態で所定位置に位置付ける円筒状または環状のホルダー、および前記ホルダーに配置された筒状素材に対向して設けられ、該筒状素材に対して相対的に離接できるようになっており、該筒状素材に向かって凹状となったドーム状カッターを備え、このドーム状カッターは、その中心部から斜め外方に向かって湾曲して延在し、複数の帯状刃を備えるとともに、前記ホルダーは、前記帯状刃（２６ａ）のそれぞれと整合し、該帯状刃の横幅に実質的に一致し、前記ストッパ要素が半径方向内側に折り曲がることを許す半径方向溝部を有している
ことを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【００２２】
（２）
上記（１）に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って３つ隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
（３）
上記（１）に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って４つ隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【００２３】
（４）
上記（１）から（３）のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記ドーム状カッターの帯状刃がその周囲に沿って等間隔に隔設形成されていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
（５）
上記（１）から（４）のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置において、前記湾曲して延在する帯状刃の曲率半径が、斜め外方に向かって徐々に大きくされていることを特徴とするストッパ付筒状体製造装置。
【００２４】
（６）
上記（１）から（５）のいずれか１項に記載のストッパ付筒状体製造装置を用いて、前記ドーム状カッターを鋼材料製の筒状素材の端部に向かって相対的に移動させ、前記筒状素材の端部を帯状刃により加工し、筒状素材の一端部の周囲に隔設された少なくとも２つのストッパ要素を半径方向内側に折り曲げ加工することによりストッパ付筒状体を製造することを特徴とするストッパ付筒状体の製造方法。
（７）
上記（６）のストッパ付筒状体の製造方法において、帯状刃の相対移動速度が、初期において比較的小さいことを特徴とするストッパ付筒状体の製造方法。
【発明の効果】
【００２５】
本発明のストッパ付筒状体製造装置および製造方法によれば、筒状素材の端部の周壁の一部が複数箇所で同時に押し切られると共に半径方向内側に折り曲げ加工して複数のストッパとして形成されるので、ストッパ付筒状体を簡単な作業で行うことができ、しかも低コストとなる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は図１９に示した添接板取付金具の拡大正面図である。
【図２】図２は図１に示した添接板取付金具の一構成要素であるストッパ付筒状体の斜視図である。
【図３】図３は図２のストッパ付筒状体の平面図である。
【図４】図４は図２及び図３に示すストッパ付筒状体を製造するための筒状素材を示す斜視図である。
【図５】図５はデジタル電動サーボプレス機の概略側面図である。
【図６】図６は図５のデジタル電動サーボプレス機で用いる上型の正面図であって、その一部を断面で示す図である
【図７】図７は図６の上型の円柱状ダイの上端部側を示す部分拡大斜視図である。
【図８】図８は上下型の平面図である。
【図９】図９は図８の上型の底面図である。
【図１０】図１０は押圧ダイの斜視図である。
【図１１】図１１はドーム状カッターの斜視図である。
【図１２】図１２は図２及び図３に示したストッパ付筒状体の変形例を示す斜視図である。
【図１３】図１２は図２及び図３に示したストッパ付筒状体の別の変形例を示す斜視図である。
【図１４】図１４は建築鉄骨の現場架設の一部を示す斜視図である。
【図１５】図１５は図１４と同様な斜視図であって、梁の一端部がブラケットの端部に突き合わされかつ添接板の一部によってそれらの両端部を互いに固定接続させた状態で示す図である。
【図１６】図１６は図１５と同様な斜視図であって、梁の一端部とブラケットの端部とを全ての添接板によって固定接続させた状態で示す図である。
【図１７】図１７は図１４に示したブラケットの端部を示す拡大立面図であって、該ブラケットのウエブに添接板を従来の添接板取付金具で取り付けた状態で示す図である。
【図１８】図１８は図１４に示したブラケットの端部を示す拡大立面図であって、該ブラケットのウエブに添接板を従来の改良型添接板取付金具で取り付けた状態で示す図である。
【図１９】図１９は図１４に示したブラケットの端部を示す拡大立面図であって、該ブラケットのウエブに添接板を更なる改良型添接板取付金具で取り付けた状態で示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
図１に添接板取付金具４を単独で拡大図として示した。
【００２８】
図１９を参照した説明から明らかなように、添接板取付金具４は、添接板（１４ａ）に溶接される筒状体５ａと、ブラケット１１のウエブ１３に溶接される筒状体５ｂと、これら筒状体５ａ及び５ｂに挿通させられた棒状体６とを備え、筒状体５ａ及び５ｂのぞれぞれの一端部には棒状体６の抜け落ちを防止するために爪要素即ちストッパ要素７が一体成形されている。
【００２９】
図２及び図３に示すように、各筒状体５ａ又は５ｂの一端部側にはその周囲に等間隔に隔設された４つのストッパ要素７が一体的に形成されている。各ストッパ要素７は各筒状体５ａ又は５ｂの一端部側の周囲壁の一部をその長手方向に切り込みを入れつつ内方に折り曲げ加工することにより得られるものである。
本例では、ストッパ付筒状体がストッパ要素７を４つもつものを示したが、２つ以上であれば幾つでもよい。
【００３０】
ストッパ付筒状体５ａ又は５ｂは、図４に示した筒状素材５により製造される。
以下に、この筒状素材５を用いてストッパ付筒状体５ａ又は５ｂを製造するストッパ付筒状体製造装置の一例であるデジタル電動サーボプレス機について説明する。
【００３１】
図５に、筒状素材５をプレス加工するためのデジタル電動サーボプレス機の一例を示した。同図において、参照符号１００はデジタル電動サーボプレス機を全体的に示し、参照符号１０２はフレームを、参照符号１０３はボルスターを、参照符号１０４はサーボモータを、参照符号１０６はブレーキを、参照符号１０８はピニオンギアを、参照符号１１０はメインギアを、参照符号１１２はエンコーダを、参照符号１１４はコンデンサーを、参照符号１１６はクランクをそれぞれ示す。
【００３２】
図６に、デジタル電動サーボプレス機１００の金型１０を示した。この金型１０は、ボルスター１０３上に設置された下下型２０、クッションの役目を果たす上下型２０１および上型２２を備えている。上記下下型２０は、ボルスター１０３（図５）上に配置された基台２０ａと、この基台２０ａ上に設置された台座２０ｂと、この台座２０ｂの上面に形成された矩形凹部の中心に植設され、筒状素材５のホルダーとしても作用する円柱状ダイ２０ｃと、この円柱状ダイ２０ｃを摺動自在に挿通させたスペーサ２０ｄと、このスペーサ２０ｄをガイドするガイド棒２０ｅとを備えている。図示していないが、このガイド棒２０ｅには、コイルばねが巻かれており、これによりスペーサ２０ｄは上方に付勢されている。
【００３３】
また、下下型２０の基台２０ａにはその両側にガイド柱２０ｆが植設され、これらガイド柱２０ｆにはそれぞれコイルばね２０ｇが装着されている。なお、ガイド柱２０ｆは後述するように下下型２０と協働する上型２２をガイドするためのものである。
【００３４】
上記上下型２０１は、上下動できるようになっているが、通常は、バネにより上方に付勢されている。
【００３５】
図７に示すように、本実施形態では、円柱状ダイ２０ｃの上端部にはその周囲に沿って４つの半径方向溝部２１が等間隔に形成され、これら半径方向溝部２１の配置間隔は図２及び図３に示した４つのストッパ要素７の配置間隔に一致し、また半径方向溝部２１の幅はストッパ要素７の横幅に一致する。円柱状ダイ２０ｃの外径は図４に示した筒状素材５の内径よりも僅かに小さくされ、このため円柱状ダイ２０ｃには筒状素材５が実質的に遊びを排除するような態様で挿通させられるようになっている。
【００３６】
上記下下型２０と協働する上型２２は、基台２３と、この基台２３に設置された第１の上型本体２４とを備えている。
【００３７】
図８に示すように、上型本体２４の両側にはそれぞれガイド棒２７が植設され、上下型２０１には、図８に示したように、ガイド棒２７を摺動自在に挿通させるガイド孔２０１ａが形成され、これにより上下型２０１は第１の上型本体２４に対して前後方向に移動自在とされる。上型本体２４と上下型２０１との間にはコイルばね２８が設けられ、これらコイルばね２８の付勢により、上下型２０１は通常は上型本体２４から所定な距離だけ離された位置に維持されている。なお、コイルばね２８のばね力は、下下型２０のガイド柱２０ｆに装着されたコイルばね２０ｇのばね力よりも小さくされている。
【００３８】
図９に示したように、上記上型本体２４の下部中央には、図１０に示した押圧ダイ２９が設置されている。
【００３９】
本実施形態では、押圧ダイ２９は横断面十字形部材３０を備え、この横断面十字形部材３０の底部には図１１に示したドーム状カッター２６の４つの帯状刃２６ａの湾曲形態に相補的に一致した４つの押圧面３０ａが形成されている。この押圧面３０ａにドーム状カッター２６が固定されている。各押圧面３０ａの横幅は帯状刃２６ａの横幅と実質的に一致させられる。
【００４０】
本実施形態では、ドーム状カッター２６はその中心部から４つの帯状刃２６ａが半径方向に湾曲して延在し、その配置間隔は円柱状ダイ２０ｃの上端部の４つの半径方向溝部２１と同じとされ、しかも各帯状刃２６ａの横幅は半径方向溝部２１の幅と実質的に同じとされている。即ち、帯状刃２６ａは半径方向溝部２１に対して整合した位置に配置される。４つの帯状刃２６ａの下端は所定の円周上に配置され、その円周は筒状素材５（図４）の外周よりも大きく、かくして筒状素材５が上記ボア内をドーム状カッター２６側に向かって移動させられたとき、各帯状刃２６ａはその最下端よりも上方位置で筒状素材５の上端外縁に当接させられる。
【００４１】
図９に示すように、上型２２の基部２３の両側にはそれぞれスリーブ３１が設けられ、これらスリーブ３１は図６に示す下下型２０のガイド柱２０ｆに摺動自在に挿通させられ、これにより上型２２が下下型２０に対してガイド柱２０ｆに案内されて上下方向に移動自在とされている。上記上下型２０１の中央部には、図８に示したように、押圧ダイ２９に相対した形状を有し、該押圧ダイ２９が挿通することのできる貫通開口２０１ｂが形成されている。
【００４２】
次に、以上で述べたデジタル電動サーボプレス機１００を用いて、筒状素材５（図４）からストッパ付筒状体５ａ又は５ｂ（図２及び図３）を製造する製造方法について説明する。
【００４３】
先ず、上型２２と上下型２０１、下下型２０との組立体がデジタル電動サーボプレス機１００のボルスター１０３上に設置させられ、次いで筒状素材５（図４）が円柱状ダイ２０ｃ（図６及び図７）に挿通させられて設置される。
【００４４】
その後、デジタル電動サーボプレス機１００が始動させられる。即ち、サーボモータ１０４が駆動され、その回転駆動力はピニオンギア１０８及びメインギア１１０によって減速された後、その減速回転駆動力はクランク１１６によって上型２２を下方に押圧する押圧力に変換させられる。
【００４５】
上型２２が下方に押圧されると、図８に示す上型２２はばね２８を圧縮させつつガイド柱２０に沿って上下型２０１に向かって下降させられ、上下型２０１に当接した後、この上下型２０１を伴って更に下降する。
【００４６】
更に、上型２２が上下型２０１を伴って更に下降して上型本体２４内に設けられた押圧ダイ２９（図１１）のドーム状カッター２６（図１０）の帯状刃２６ａが筒状素材５に当接し（このときの衝撃を緩めるためスペーサー２０ｄは下降する）、そして筒状素材５の上端側の周囲壁の一部、即ち帯状刃２６ａが作用した部分が切断させられると共に半径方向内側に折り曲げ加工させられて４つのストッパ要素７が同時に形成される。加工中の押圧ダイ２９の下降速度は、初めが速く徐々に速度を落とすような対応にすることが望ましい。
【００４７】
図１２を参照すると、図２及び図３に示したストッパ付筒状体４の変形例が示され、この変形例においては、ストッパ付筒状体４にはストッパ要素７が３つ設けられている。このようなストッパ付筒状体についても上述した製造方法と同様な製造法で製造することが可能であり、この場合には、３つのストッパ要素７を持つストッパ付筒状体の形態に合わせて、円柱状ダイ２０ｃの上端にも３つの半径方向溝部２１が形成され、３つの帯状刃２６ａを持つドーム状カッター２６が使用され、また３つの押圧面３０ａを持つ押圧ダイ２９が使用される。
【００４８】
図１３を参照すると、図２及び図３に示したストッパ付筒状体４の別の変形例が示され、この変形例においては、ストッパ付筒状体４にはストッパ要素７が２つ設けられている。このようなストッパ付筒状体についても上述した製造方法と同様な製造法で製造することが可能であり、この場合には、２つのストッパ要素７を持つストッパ付筒状体の形態に合わせて、円柱状ダイ２０ｃの上端には２つの半径方向溝部２１が形成され、２つの帯状刃２６ａを持つドーム状カッター２６が使用され、また２つの押圧面３０ａを持つ押圧ダイ２９が使用される。
【００４９】
上記した実施の形態では、押圧ダイ２９が上型本体２４に設けられ、押圧ダイ２９が下降する形態のものを説明したが、Ｕ状態で押圧ダイ２９状のダイが下方に配置された溝つき円環状ホルダー上に筒状素材５を位置決め配置し、ダイは固定したままで、筒状素材５をホルダーごと下降させて、ストッパ要素を加工するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
５：筒状素材
５ａ・５ｂ：筒状体
６：棒状体
７：ストッパ要素
２０：下下型
２０ａ：基台
２０ｂ：台座
２０ｃ：円柱状ダイ
２０ｄ：スペーサ
２０ｅ：ガイド棒
２０ｆ：ガイド柱
２０ｇ：コイルばね
２１：半径方向溝部
２２：上型
２３：基台
２４：上型本体
２５：上下型
２６：ドーム状カッター
２６ａ：帯状刃
２７：ガイド棒
２８：コイルばね
２９：押圧ダイ
３０：横断面十字形部材
３０ａ：押圧面
３１：スリーブ
１００：デジタル電動サーボプレス機
１０２：フレーム
１０３：ボルスター
１０４：サーボモータ
１０６：ブレーキ
１０８：ピニオンギア
１１０：メインギア
１１２：エンコーダ
１１４：コンデンサー
１１６：クランク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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