(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭＷＣＮＴ粉末が１〜１０vol％混入されたＳＫＤ１１粉末が固化されてなる金型材料であって、
ビッカース硬さが８００〜１１００であり、
前記金型材料を一辺が１．５ｍｍの立方体とし、相手材を電気亜鉛めっき鋼とし、負荷応力０．４ＭＰa、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１２ｍｍとした摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１〜０．１５であることを特徴とする金型材料。
【請求項２】
ＭＷＣＮＴ粉末が５vol％混入されており、
ビッカース硬さが１１００であり、
前記摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１であることを特徴とする請求項１記載の金型材料。
【請求項３】
二硫化モリブデン粉末が１〜１５vol％混入されたＳＫＤ１１粉末が固化されてなる金型材料であって、
ビッカース硬さが８００〜１０００であり、
相手材をＳＵＳ３０４ボールとし、負荷応力０．９８Ｎ、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１ｍｍとした摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１〜０．１５であることを特徴とする金型材料。
【請求項４】
二硫化モリブデン粉末が１０vol％混入されており、
ビッカース硬さが９００であり、
前記摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１であることを特徴とする請求項３記載の金型材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型に用いられる金型材料として、ドライ加工を好適に行いうる炭素と工具鋼の複合材料、および他の物質と工具鋼との複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、金型を用いた金属の塑性加工の際には、焼付、摩耗等を防止するため金型表面に潤滑剤を塗布又は噴霧する必要がある。
しかし、塑性加工後、加工対象品から潤滑剤を洗い落とす必要があるので、手間がかかるという課題があったり、環境面からしても潤滑剤を使用することは好ましくない。
このため、金型を用いた塑性加工時に潤滑剤を使用しないドライ加工が望まれている。
【０００３】
そこで、特許文献１に示すように、潤滑剤を用いないドライ加工を行いうるものとして、金型表面にＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等のカーボン製の被覆を蒸着し、潤滑特性を向上させた金型を用いることが考えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２１３６１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献１のように、ＤＬＣ等のカーボン製被覆を金型に施したとしても、被覆の金型に対する密着性が悪く、長期の使用に耐えられないという課題がある。
また金型表面にカーボン製被覆を施すための装置が高価であるという課題もある。
【０００６】
そこで、本発明は上記課題を解決すべくなされ、金型表面に潤滑特性の良い被覆を施すのではなく、金型材料自体を潤滑特性の良い材料とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記目的を達成するため次の構成を備える。
すなわち、本発明にかかる金型材料によれば、ＭＷＣＮＴ粉末が１〜１０vol％混入されたＳＫＤ１１粉末が固化されてなる金型材料であって、ビッカース硬さが８００〜１１００であり、前記金型材料を一辺が１．５ｍｍの立方体とし、相手材を電気亜鉛めっき鋼とし、負荷応力０．４ＭＰa、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１２ｍｍとした摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１〜０．１５であることを特徴としている。
この構成を採用することによって、従来の金型材料と比較して硬度が高く、また摩擦係数が低い金型材料であるので、ドライ加工に適した金型材料として用いることができる。
【０００８】
また、ＭＷＣＮＴ粉末が５vol％混入されており、ビッカース硬さが１１００であり、前記摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１であることを特徴としてもよい。
【００１０】
本発明にかかる金型材料によれば、二硫化モリブデン粉末が１〜１５vol％混入されたＳＫＤ１１粉末が固化されてなる金型材料であって、ビッカース硬さが８００〜１０００であり、相手材をＳＵＳ３０４ボールとし、負荷応力０．９８Ｎ、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１ｍｍとした摩擦試験における場合の摩擦係数が０．１〜０．１５であることを特徴としている。
この構成を採用することによって、従来の金型材料と比較して硬度が高く、また摩擦係数が低い金型材料であるので、ドライ加工に適した金型材料として用いることができる。
【００１１】
また、二硫化モリブデン粉末が１０vol％混入されており、ビッカース硬さが９００であり、前記摩擦試験の場合における摩擦係数が０．１であることを特徴としてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、潤滑特性の良好な金型材料を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】ＳＫＤ１１粉末のＳＥＭ写真である。
【図２】多層カーボンナノチューブ（ＭＷＣＮＴ）のＳＥＭ写真である。
【図３】ＳＫＤ１１に対して、ＭＷＣＮＴを１vol％混入させた場合のＳＥＭ写真である。
【図４】ＳＫＤ１１に対して、ＭＷＣＮＴを３vol％混入させた場合のＳＥＭ写真である。
【図５】ＳＫＤ１１に対して、ＭＷＣＮＴを５vol％混入させた場合のＳＥＭ写真である。
【図６】常温圧縮回転剪断方法で用いる固化成形装置の構成を示す側面図である。
【図７】図６の固化成形装置の撹拌工具の構成を示す側面図である。
【図８】ビッカース硬さ試験において撹拌工具の中心からの位置とビッカース硬さの値との関係を、ＳＫＤ１１に対してＭＷＣＮＴの混入率を変化させた場合について測定したグラフである。
【図９】摩擦試験の試験方法を示す概略説明図である。
【図１０】図９に示した摩擦試験において、ＳＫＤ１１に対してＭＷＣＮＴの混入率と摩擦係数との関係を示すグラフである。
【図１１】ＳＫＤ１１粉末のＳＥＭ写真である。
【図１２】二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）粉末のＳＥＭ写真である。
【図１３】ＳＫＤ１１に対して、ＭｏＳ２を５vol％混入させた場合のＳＥＭ写真である。
【図１４】常温圧縮回転剪断方法で用いる固化成形装置の構成を示す側面図である。
【図１５】図１４の固化成形装置の撹拌工具の構成を示す側面図である。
【図１６】ビッカース硬さ試験において撹拌工具の中心からの位置とビッカース硬さの値との関係を、ＳＫＤ１１に対してＭｏＳ２の混入率を変化させた場合について測定したグラフである。
【図１７】摩擦試験の試験方法を示す概略説明図である。
【図１８】図１７に示した摩擦試験において、ＳＫＤ１１に対してＭｏＳ２の混入率と摩擦係数との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（第１の実施形態）
以下、本発明に係る金型材料の実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の金型材料は、工具鋼の粉末に炭素粉末を混入し、混入後に固化させてなるものである。本実施形態の工具鋼としてはＳＫＤ１１を採用し、炭素粉末としては多層カーボンナノチューブ（ＭＷＣＮＴ：登録商標名ＶＧＣＦ）を採用した。
【００１５】
（ＳＫＤ粉末）
ＳＫＤ１１のＳＥＭ（scanning electron microscope）写真を図１に示す。
ＳＫＤ１１は、工具鋼のうち合金工具鋼に分類され、鋼に炭素およびクロムを添加し、さらにタングステン、モリブデン等を添加した金型用の材料である。
本実施形態で用いるＳＫＤ１１の粉末は、平均粒径が９．９１μｍである。
【００１６】
（ＭＷＣＮＴ粉末）
ＭＷＣＮＴのＳＥＭ写真を図２に示す。
ＭＷＣＮＴは、複数の筒状の炭素分子が入れ子状に形成されたものであり、気相成長により作成される炭素繊維である。
【００１７】
（粉末の混入）
ＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末との混入について説明する。
ＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末を３軸方向加振型ボールミル（（株）トポロジックシステム社製ＴＫＭＡＣ−１２００Ｌ）にかけ混入した。
このボールミルによる混入では、まず、混入対象原料であるＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末をＳＫＤ製等の容器に装填し、直径５ｍｍのＳＵＪ２製のボール３５０個を上記容器に装填した。そして両粉末とボールとを容器に装填した後、容器内部を不活性ガス（例えばＡｒガス）で満たして密閉した。密閉後、容器を３軸方向に加振させて、ボールを強制的に揺動・衝突させることにより、ＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末を撹拌・混入して複合化させることができた。
なお、ボールミルの振動数は８００ｒｐｍ、処理時間は３時間とした。
【００１８】
ＳＫＤ１１に対して、ＭＷＣＮＴを１vol％混入させた場合のＳＥＭ写真を図３に示し、ＭＷＣＮＴを３vol％混入させた場合のＳＥＭ写真を図４に示し、ＭＷＣＮＴを５vol％混入させた場合のＳＥＭ写真を図５に示す。
これらＳＥＭ写真を見ると、ＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末とをボールミルにより混入させることにより、ＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末とが複合化したことがわかる。
【００１９】
（複合化した粉末の固化）
次に、上述したＳＫＤ１１粉末とＭＷＣＮＴ粉末とを混入して複合化させた粉末（以下、混入粉末と称する場合がある）を、固化成形する方法を説明する。
混入粉末の固化成形は、常温圧縮回転剪断方法によって行うことができる。常温圧縮回転剪断方法とは、金属の粉末を容器内に充填した後、棒状の撹拌工具を用いて圧縮しつつ撹拌することで、金属の粉末を摩擦により接合する方法である。この方法では、常温で且つ短時間で金属の粉末を固化させることができる。
【００２０】
常温圧縮回転剪断方法を実行する固化成形装置を図６に示す。
固化成形装置３０は、固化対象の金属粉末を充填するための充填室３１が構成されるダイス３２と、ダイス３２の穴３３の下方から充填室３１へ向けて突出して充填室３１の底面を構成する下パンチ３４とを備えている。
ダイス３２の穴３３の上方からは下面に押圧撹拌部３５を有する棒状の撹拌工具３６が、充填室３１内に進入して配置される。
【００２１】
図７に撹拌工具の全体構成を示す。
撹拌工具３６は、ダイス３２の穴３３内に隙間無く挿入できるような棒状である。撹拌工具３６の上端部は、上下方向に移動可能であり、且つ軸線方向に回転可能となるよう、駆動装置（図示せず）に接続されている。
撹拌工具３６の押圧撹拌部３５は、充填室３１内の金属粉末を押圧し、先端に設けられた雄ねじ部３８によって撹拌する。雄ねじ部３８は、撹拌工具３６の径（ダイス３２の穴３３）よりも小径に形成されており、充填室３１内に充填された金属粉末内で回転し、金属粉末を撹拌・せん断する機能を有する。
なお、撹拌工具の押圧撹拌部としては、雄ねじ部によって撹拌・剪断することには限定されず、単に外周方向に沿った溝が形成されているだけであってもよい。
【００２２】
なお、下パンチ３４には、金属粉末に対する押圧力を測定するための押圧力測定手段として、ストレインゲージ４０が設けられている。
ダイス３２には、温度センサ４２が設けられており、この温度センサ４２によって固化成形中の金属粉末の温度を測定することができる。なお、温度センサ４２の先端部が金属粉末の充填された充填室３１内に突出しないよう、温度センサ４２の挿入穴４３は、充填室３１までは貫通しないように形成されている。
【００２３】
本実施形態の混入粉末を固化成形させる場合の固化成形装置３０の動作条件は以下のとおりである。
撹拌工具３６の材質はＳＫＤ７、撹拌工具３６の負荷荷重は５ｋＮ、撹拌工具３６の回転数は１８００ｒｐｍ、成形時間は１５ｓである。また、固化成形時の雰囲気は大気であり、温度は室温である。
【００２４】
（成形固化された金属材料の性質）
上述した条件で固化成形装置３０を動作させ、混入粉末を固化成形した金型材料の硬さをビッカース硬さ試験で測定した。測定結果を図８に示す。
試験は、撹拌工具３６の中心から径方向に１．５ｍｍ、２．０ｍｍ、２．５ｍｍ、３．０ｍｍの位置で成形された金型材料において、ＳＫＤ１１粉末に対してＭＷＣＮＴの混入率が０vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭＷＣＮＴの混入率が１vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭＷＣＮＴの混入率が３vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭＷＣＮＴの混入率が５vol％のものについて測定した。
【００２５】
測定の結果、ＭＷＣＮＴをまったく混入させていないＳＫＤ１１だけの場合にはビッカース硬さが７００（ＨＶ）程度であるのに対し、ＭＷＣＮＴの混入率が１vol％および３vol％のものは、８００〜９００（ＨＶ）であることが判明した。また、ＭＷＣＮＴの混入率が５vol％のものは、最も硬く、ビッカース硬さが９００〜１１００（ＨＶ）であることが判明した。
【００２６】
なお、図８では、ＭＷＣＮＴの混入率が５vol％の場合までしか示していないが、実際にＭＷＣＮＴを１０vol％まで混入させた場合についてビッカース硬さを測定したところ、９００〜１０００（ＨＶ）程度であることがわかっている。
【００２７】
次に、上述した条件で固化成形装置３０を動作させて、混入粉末を固化成形した金型材料の摩擦係数を、以下に説明する摩擦試験により測定した。測定方法の概略図を図９に示す。
摩擦試験では、成形された金型材料を一辺１．５ｍｍの立方体に加工し、これをピンとした。摩擦対象となる材料は、ＳＥＣＣ（電気亜鉛めっき鋼）製の板状体である。
ＳＥＣＣの板状体に対して、ピンを負荷荷重０．４ＭＰａで接触させ、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１２ｍｍで摩擦試験を行った。
【００２８】
測定の結果、図１０に示すように、ＭＷＣＮＴをまったく混入させていないＳＫＤ１１だけの場合には摩擦係数が約０．２であるのに対し、ＭＷＣＮＴの混入率が１vol％および３vol％の場合は摩擦係数が約０．１５であることが判明した。また、ＭＷＣＮＴの混入率が５vol％のものは、最も摩擦係数が小さく、摩擦係数が約０．１３であることが判明した。
【００２９】
なお、図１０では、ＭＷＣＮＴの混入率が５vol％の場合までしか示していないが、実際にＭＷＣＮＴを１０vol％まで混入させたものについて、上述した摩擦試験の場合における摩擦係数を測定したところ、０．１３程度であることがわかっている。
【００３０】
このように、ＳＫＤ１１に対してのＭＷＣＮＴの混入率を５％程度とすることで、ＳＫＤ１１単体の金型材料と比較して約３５％硬度が増加した。さらに、ＳＫＤ１１に対してのＭＷＣＮＴの混入率を５％程度とすることで、ＳＫＤ１１単体の金型材料と比較して約３２％摩擦係数が低下した。
【００３１】
なお、本実施形態では、炭素粉末の例としてＭＷＣＮＴについて説明してきたが炭素粉末としてはＭＷＣＮＴに限定されるものではない。
【００３２】
（第２の実施形態）
以下、本発明に係る金型材料の第２の実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の金型材料は、工具鋼の粉末に二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）を混入し、混入後に固化させてなるものである。本実施形態の工具鋼としてはＳＫＤ１１を採用した。
【００３３】
（ＳＫＤ粉末）
ＳＫＤ１１のＳＥＭ（scanning electron microscope）写真を図１１に示す。
ＳＫＤ１１は、工具鋼のうち合金工具鋼に分類され、鋼に炭素およびクロムを添加し、さらにタングステン、モリブデン等を添加した金型用の材料である。
本実施形態で用いるＳＫＤ１１の粉末は、平均粒径が９．９１μｍである。
【００３４】
（ＭｏＳ２粉末）
ＭｏＳ２のＳＥＭ写真を図１２に示す。
本実施形態で使用されるＭｏＳ２の粉末は、純度９８．２％以上、平均粒径が３０μｍである。
【００３５】
（粉末の混入）
ＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末との混入について説明する。
ＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末を３軸方向加振型ボールミル（（株）トポロジックシステム社製ＴＫＭＡＣ−１２００Ｌ）にかけ混入した。
このボールミルによる混入では、まず、混入対象原料であるＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末をＳＫＤ製等の容器に装填し、直径５ｍｍのＳＵＪ２製のボール３５０個を上記容器に装填した。そして両粉末とボールとを容器に装填した後、容器内部を不活性ガス（例えばＡｒガス）で満たして密閉した。密閉後、容器を３軸方向に加振させて、ボールを強制的に揺動・衝突させることにより、ＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末を撹拌・混入して複合化させることができた。
なお、ボールミルの振動数は８００ｒｐｍ、処理時間は３時間とした。
【００３６】
ＳＫＤ１１に対して、ＭｏＳ２を５vol％混入させた場合のＳＥＭ写真を図１３に示す。
このＳＥＭ写真を見ると、ＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末とをボールミルにより混入させることにより、ＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末とが複合化したことがわかる。
【００３７】
（複合化した粉末の固化）
次に、上述したＳＫＤ１１粉末とＭｏＳ２粉末とを混入して複合化させた粉末（以下、混入粉末と称する場合がある）を、固化成形する方法を説明する。
混入粉末の固化成形は、常温圧縮回転剪断方法によって行うことができる。常温圧縮回転剪断方法とは、金属の粉末を容器内に充填した後、棒状の撹拌工具を用いて圧縮しつつ撹拌することで、金属の粉末を摩擦により接合する方法である。この方法では、常温で且つ短時間で金属粉末を固化させることができる。
【００３８】
常温圧縮回転剪断方法を実行する固化成形装置を図１４に示す。
固化成形装置３０は、固化対象の金属粉末を充填するための充填室３１が構成されるダイス３２と、ダイス３２の穴３３の下方から充填室３１へ向けて突出して充填室３１の底面を構成する下パンチ３４と、を備えている。
ダイス３２の穴３３の上方からは下面に押圧撹拌部３５を有する棒状の撹拌工具３６が、充填室３１内に進入して配置される。
【００３９】
図１５に撹拌工具の全体構成を示す。
撹拌工具３６は、ダイス３２の穴３３内に隙間無く挿入できるような棒状である。撹拌工具３６の上端部は、上下方向に移動可能であり、且つ軸線方向に回転可能となるよう、駆動装置（図示せず）に接続されている。
撹拌工具３６の押圧撹拌部３５は、充填室３１内の金属粉末を押圧し、先端に設けられた雄ねじ部３８によって撹拌する。雄ねじ部３８は、撹拌工具３６の径（ダイス３２の穴３３）よりも小径に形成されており、充填室３１内に充填された金属粉末内で回転し、金属粉末を撹拌・せん断する機能を有する。
なお、撹拌工具の押圧撹拌部としては、雄ねじ部によって撹拌・剪断することには限定されず、単に外周方向に沿った溝が形成されているだけであってもよい。
【００４０】
また、下パンチ３４には、金属粉末に対する押圧力を測定するための押圧力測定手段として、ストレインゲージ４０が設けられている。
ダイス３２には、温度センサ４２が設けられており、この温度センサ４２によって固化成形中の金属粉末の温度を測定することができる。なお、温度センサ４２の先端部が金属粉末の充填された充填室３１内に突出しないよう、温度センサ４２の挿入穴４３は、充填室３１までは貫通しないように形成されている。
【００４１】
本実施形態の混入粉末を固化成形させる場合の固化成形装置３０の動作条件は以下のとおりである。
撹拌工具３６の材質はＳＫＤ１１、撹拌工具３６の負荷荷重は５ｋＮ、撹拌工具３６の回転数は１８００ｒｐｍ、成形時間は１５ｓである。また、固化成形時の雰囲気は大気であり、温度は室温である。
【００４２】
（成形固化された金属材料の性質）
上述した条件で固化成形装置３０を動作させて、混入粉末を固化成形した金型材料の硬さをビッカース硬さ試験で測定した。測定結果を図１６に示す。
試験は、撹拌工具３６の中心から径方向に２．５ｍｍ、３．０ｍｍ、３．５ｍｍ、の位置で成形された金型材料において、ＳＫＤ１１粉末に対してＭｏＳ２の混入率が１vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭｏＳ２の混入率が５vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭｏＳ２の混入率が１０vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭｏＳ２の混入率が１５vol％のもの、ＳＫＤ１１粉末に対してＭｏＳ２の混入率が２０vol％のものについて測定した。
【００４３】
測定の結果、ＭｏＳ２の混入率が１vol％の場合にはビッカース硬さが６００〜７００（ＨＶ）程度であり、ＭｏＳ２の混入率が５vol％の場合にはビッカース硬さが１０００（ＨＶ）程度であり、ＭｏＳ２の混入率が１０vol％の場合にはビッカース硬さが８００〜９００（ＨＶ）程度であり、ＭｏＳ２の混入率が１５vol％の場合にはビッカース硬さが９００（ＨＶ）程度であり、ＭｏＳ２の混入率が２０vol％の場合にはビッカース硬さが７００〜８００（ＨＶ）程度であることが判明した。このように、ＭｏＳ２の混入率が１〜２０vol％の場合、混入率が５vol％のときに最も硬く、ビッカース硬さが１１００（ＨＶ）程度である。
【００４４】
次に、上述した条件で固化成形装置３０を動作させて、混入粉末を固化成形した金型材料の摩擦係数を以下に説明する摩擦試験により測定した。測定方法の概略図を図１７に示す。
摩擦試験では、成形された金型材料を板状体に加工し、摩擦対象となる材料を直径４ｍｍの球状（ボール状）のＳＵＳ３０４とした。
成形された金型材料の板状体に対して、ＳＵＳ３０４ボールを負荷荷重０．９８Ｎで接触させ、すべり速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、すべり距離１ｍｍで摩擦試験を行った。
【００４５】
測定の結果、図１８に示すように、ＭｏＳ２の混入率が１vol％および５vol％の場合は摩擦係数が約０．１３であり、ＭｏＳ２の混入率が１０vol％の場合は摩擦係数が約０．１０であり、ＭｏＳ２の混入率が１５vol％の場合は摩擦係数が約０．１１であり、ＭｏＳ２の混入率が２０vol％の場合は摩擦係数が約０．２６であることが判明した。
【００４６】
このように、ＳＫＤ１１に対してＭｏＳ２を１〜２０vol％混入させた場合、混入率が５vol％のときに、ＳＫＤ１１単体の金型材料と比較して最も硬度が増加した。さらに、ＳＫＤ１１に対してＭｏＳ２を１〜２０vol％混入させた場合、混入率が１０vol％のときに、ＳＫＤ単体の金型材料と比較して最も摩擦係数が低下した。
【００４７】
以上、本発明につき好適な実施形態を挙げて種々説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し得るのはもちろんである。
【符号の説明】
【００４８】
３０  固化成形装置
３１  充填室
３２  ダイス
３３  穴
３４  下パンチ
３５  押圧撹拌部
３６  撹拌工具
３８  雄ねじ部
４０  ストレインゲージ
４２  温度センサ
４３  挿入穴
【図６】
0005509409.tif 000002
【図７】
0005509409.tif 000003
【図８】
0005509409.tif 000004
【図９】
0005509409.tif 000005
【図１０】
0005509409.tif 000006
【図１４】
0005509409.tif 000007
【図１５】
0005509409.tif 000008
【図１６】
0005509409.tif 000009
【図１７】
0005509409.tif 000010
【図１８】
0005509409.tif 000011
【図１】
0005509409.tif 000012
【図２】
0005509409.tif 000013
【図３】
0005509409.tif 000014
【図４】
0005509409.tif 000015
【図５】
0005509409.tif 000016
【図１１】
0005509409.tif 000017
【図１２】
0005509409.tif 000018
【図１３】
0005509409.tif 000019