(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び／又はアンティゴライトを主成分として含む
ことを特徴とする切削研削ホイール結合材料用フィラー。
【請求項２】
請求項１のフィラーが配合された切削研削ホイール結合材料であって、
前記フィラーが前記結合材料全体に対して、０．１〜４０質量％配合されている
ことを特徴とする切削研削ホイール結合材料。
【請求項３】
請求項２の切削研削ホイール結合材料を含む砥粒層を有する
ことを特徴とする切削研削用ホイール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削研削用組成物、切削研削油剤、切削研削用ホイール及び表面改質材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、研削加工や切削加工においては、加工時間の短縮や、工具寿命の長命化、加工精度の向上等が望まれている。特に、電子材料分野では、超微細加工用の研削工具及び切削工具の性能向上が期待されている。
【０００３】
実際上、このような超微細加工用の研削工具や切削工具としては、例えばダイヤモンドホイールやボラゾンホイール等の切削研削用ホイールが知られており、当該切削研削用ホイールの外周に形成された砥粒層部によって被加工物の被削面を切削又は研削し得るようになされている。
【０００４】
そして、このような場合、被削面と砥粒層部との間には、例えば鉱物油にダイヤモンド微粒子等の切削研削用組成物を分散した液状の切削研削油剤を供給し、被削面及び切削研削手段間に生じる熱を切削研削油剤で除去しつつ切削や研削を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−１８１４０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような切削研削用ホイールでは、高速度で被削面を切削又は研削を行うため、切削研削油剤を供給しても、砥粒層部及び被削面間の温度が上昇し、砥粒層部を形成するボンドや、当該砥粒層部の砥粒が変質劣化してしまい、砥粒層部の寿命が短くなるという問題があった。
【０００６】
また、送り速度を上げると、被削面の粗さが大きくなる等の加工精度が低下するという問題点がある。さらに、切削研削油剤については、様々な添加剤が使用されており、環境への負荷も懸念されている。
【０００７】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、加工精度を向上しつつ、切削研削用ホイールの熱による変質劣化を防止して切削研削用ホイールの長寿命化を図ることができると共に、環境への負荷を軽くできる切削研削用組成物、切削研削油剤、切削研削用ホイール及び表面改質材を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる課題を解決するため本発明の第１の切削研削用組成物は平均粒子径が０．０
１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物を主成分としたことを特徴とするものである。
【０００９】
また、本発明の第２の切削研削用組成物は、前記フィロケイ酸塩鉱物は、リザーダイト及び／又はアンティゴライトであることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の切削研削油剤は、切削研削用液体に、本発明の第１又は第２の切削研削用組成物を固体添加剤として配合させたことを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の切削研削用ホイールは、本発明の第１又は第２の切削研削用組成物をフィラーとして０．１〜４０質量％添加したことを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の表面改質材は、被加工物の被削面又は該被削面を切削研削する切削研削部に付着させる表面改質材であって、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物を主成分とした切削研削用組成物を含有していることを特徴とするものである。
【００１３】
また、本発明の表面改質材は、ペースト状、固形状、噴霧状、液状、ゲル状及びムース状のうちいずれかの形態であることを特徴とするものである。
【００１４】
また、本発明の表面改質材は、前記フィロケイ酸塩鉱物は、リザーダイト及び又はアンティゴライトであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の切削研削用組成物、切削研削油剤、及び切削研削用ホイールによれば、加工精度を向上しつつ、切削研削用ホイールの結合材料の熱による変質劣化を防止して切削研削用ホイールの長寿命化を図ることができると共に、環境への負荷を軽くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下図面に基づいて本発明の実施の形態を詳述する。
（１）第１の実施の形態
図１に示すように、本発明の切削研削油剤１は、液状からなり、ダイヤモンドホイールやボラゾンホイール等の切削研削用ホイール２によって、被加工物３の被削面３ａを切削又は研削（以下、単に削り加工と呼ぶ）する場合に用いられ得る。
【００１７】
この場合、切削研削油剤１は、切削研削用ホイール２の台金４の周辺に形成された砥粒層部６により被削面３ａを削り加工する際に、低圧ポンプやギヤポンプ等のポンプ（図示せず）を介してノズル５から、砥粒層部６及び被削面３ａ間に供給される。
【００１８】
これにより、切削研削油剤１は、砥粒層部６及び被削面３ａ間に侵入して潤滑膜を作成し、摩擦を小さくして加工精度を向上させる潤滑作用を奏する。また、これに加えて切削研削油剤１は、砥粒層部６及び被削面３ａにそれぞれ生じる熱を奪って冷却する冷却作用や、砥粒層部６及び被削面３ａ間に浸透して境界面での潤滑作用を向上させ、切削研削用ホイール２からの脱落砥粒等を洗浄する浸透洗浄作用をも奏し得るようになされている。
【００１９】
実際上、本発明による切削研削油剤１は、不水溶性及び水溶性の切削研削用油や水等の各種切削研削用液体に、フィロケイ酸塩鉱物を主成分とした切削研削用組成物が固体添加剤として含有されている。ここで、フィロケイ酸塩鉱物としては、多くの空隙を持った多孔質で、表面積が大きく、微細化し易いリザーダイト及び又はアンティゴライトであることが好ましい。
【００２０】
すなわち、切削研削用組成物は、リザーダイト及びアンティゴライトのうちいずれか一方、或いはリザーダイト及びアンティゴライトの両方を主成分としていることが好ましい。
【００２１】
因みに、リザーダイト及びアンディゴライトは、ＳｉＯ４の四面体が層状構造をもつフィロケイ酸塩鉱物に分類され、主要元素はケイ素、マグネシウム及び酸素であり、その他少量の鉄、アルミニウム等の元素が含まれている。
【００２２】
なお、リザーダイトの組成式はＭｇ（ＳｉＯ５）（ＯＨ）４で表すことができ、アンティゴライトの組成式は、Ｍｇ６（Ｓｉ４Ｏ１０）（ＯＨ）８で表すことができる。
【００２３】
ここで、切削研削用組成物の主成分となるフィロケイ酸塩鉱物は、平均粒子径が０．０１〜３０μｍの範囲内であるものが好ましい。なお、ここで平均粒子径を０．０１μｍとしたのは、各種粉砕方法を用いてフィロケイ酸塩鉱物を粉砕しても平均粒子径を０．０１μｍよりも小さく難いことによる。
【００２４】
一方、フィロケイ酸塩鉱物の平均粒子径は、３０μｍよりも大きくした場合には被加工物３の材質によっては仕上げ面が粗くなる虞があるため、３０μｍ以下とすることが好ましい。
【００２５】
以上の構成において、切削研削油剤１では、多孔質で表面積が大きいリザーダイト及び又はアンティゴライトであるフィロケイ酸塩鉱物を主成分として含有させたことにより、当該リザーダイト及び又はアンティゴライトによって、切削研削用ホイール２及び被削面３ａに生じる熱を一段と奪うことができ、かくして、切削研削用ホイール２及び被削面３ａ間を従来よりも冷却させることができる。
【００２６】
これにより、切削研削油剤１では、砥粒層部４及び被削面３ａ間の温度が上昇することを抑制し、砥粒層部４を形成するボンドや、当該砥粒層部４の砥粒が変質劣化してしまうことを防止でき、かくして砥粒層部４の長寿命化を図ることができる。
【００２７】
また、切削研削油剤１では、送り速度を上げても、被削面３ａの粗さが大きくならず、加工精度が低下することを防止できる。
【００２８】
さらに、切削研削油剤１では、地層から産出した自然界にあるリザーダイト及びアンティゴライトを切削研削用組成物として用いたことにより、環境への負荷を軽くできる
（２）第２の実施の形態
第２の実施の形態は、図１に示すように、第１の実施の形態とは切削研削用ホイール10の台金４周辺の砥粒層部11の構成が異なるものである。
【００２９】
実際上、砥粒層部11は、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物からなる切削研削用組成物がフィラーとして添加されている。
【００３０】
因みに、ここでは、ダイヤモンドホイール等の一般的な切削研削用ホイールに用いる粉体は、ダイヤモンドの粒径が２００μｍを越えるものもあるため、そのようなダイヤモンドの粒径に合わせてフィロケイ酸塩鉱物の平均粒子径を３０μｍ以下とすることが好ましい。また、フィロケイ酸塩鉱物の平均粒子径は、３０μｍよりも大きくした場合には被加工物３の材質によっては仕上げ面が粗くなる虞があるため、３０μｍ以下とすることが好ましい。
【００３１】
切削研削用組成物は、リザーダイト及びアンティゴライトのうちいずれか一方、或いはリザーダイト及びアンティゴライトの両方を主成分としていることが好ましい。
【００３２】
ここで切削研削用組成物は、フィラーとして０．１〜４０質量％添加されていることが好ましい。切削研削用組成物をフィラーとして０．１質量％よりも低く添加した場合には、砥粒層部11の損傷を従来よりも抑制し、加工精度を向上できないためである。
【００３３】
また、一般のダイヤモンドホイール等の切削研削用ホイールでは、フィラーを最大で３５〜４０％程度配合することもあるため、切削研削用組成物をフィラーとして添加する場合にも４０質量％以下とすることが好ましい。
【００３４】
また、切削研削用組成物をフィラーとして２０質量％以下にして切削研削用ホイール10の砥粒層部11を作成した場合には、潤滑性能を向上させることができた。従って、切削研削用組成物をフィラーとして添加する場合には、特に０．１〜２０質量％で添加されていることが好ましい。
【００３５】
以上の構成において、切削研削用ホイール10では、リザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物を、フィラーとして０．１〜４０質量％添加して砥粒層部11を作成したことにより、リザーダイト及びアンティゴライトが有する弾性力によって、当該砥粒層部11に含有するダイヤモンドに加わる力を分散できる。
【００３６】
切削研削用ホイール10では、リザーダイト及びアンティゴライトが有する弾性力によって、当該砥粒層部11に含有するダイヤモンドに加わる力を分散することで、砥粒層部11の損傷を抑制し、加工精度を向上できる。
【００３７】
また、切削研削用ホイール10では、砥粒層部11の熱による変質劣化を防止して長寿命化を図ることができる。
（３）第３の実施の形態
第３の実施の形態は、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物（リザーダイト及び又はアンティゴライト）からなる切削研削用組成物を含有し、その形態が固形状、ペースト状、噴霧状、液状、ゲル状及びムース状のうちいずれかの形態に形成した表面改質材である。なお、ここでゲル状とは、コロイド分散系の分散粒子間に比較的強い結合力が働き、重力程度の外力によっては破壊されない網状組織を形成してゼリ−状に固化した状態をいう。
【００３８】
このような各種形態からなる表面改質材は、切削研削用ホイール10の切削研削部としての砥粒層部11で被加工物３の被削面３ａを削り加工する加工時に、当該砥粒層部11や被削面３ａに付着させる。
【００３９】
これにより表面改質材は、例えば砥粒層部11を被覆することにより、上述した実施の形態と同様に切削研削用ホイール10の砥粒層部11が熱によって変質劣化することを防止し得、当該砥粒層部11の長寿命化を図ることができる。
【００４０】
また、表面改質材に含まれる切削研削用組成物によって砥粒層部11及び被削面３ａ間に生じる抵抗が軽減され、精密な削り加工を行うことができる。さらに、表面改質材は、切削研削用組成物によって、砥粒層部11及び被削面３ａ間での火花の発生を抑制できると共に、切り粉を微小化させることができる。
【００４１】
また、このような表面改質材を用いた場合には、上述した切削研削油剤１を使用しなくてすむため、削り加工後に当該切削研削油剤１の洗浄処理を省くことができ、作業者の負担を軽減できる。以下、代表的な形態である固形状の表面改質材、ペースト状の表面改質材及び噴霧状の表面改質材について順次説明する。
（３−１）固形状の表面改質材
この実施の形態の場合には、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物からなる粉末状の切削研削用組成物を、所定形状の凹部を有する金型に充填した後、例えば３００ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス加工することによりスティック状に硬化され、かくして固形状の表面改質材を作製できる。
【００４２】
このようにして形成された固形状の表面改質材は、加工時、作業者によって切削研削用ホイール10の砥粒層部11や被削面３ａに擦り付けられることにより、切削研削用組成物を砥粒層部11や被削面３ａに付着させる。
【００４３】
かくして、表面改質材は、砥粒層部11や被削面３ａの表面を被覆することにより、切削研削用組成物によって切削研削用ホイール10の砥粒層部11が熱によって変質劣化することが防止され、当該砥粒層部11の長寿命化を図ることができ、また被削面３ａを従来よりも一段と平滑に形成できる。
（３−２）ペースト状の表面改質材
この実施の形態の場合には、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物からなる切削研削用組成物と、水と、ペースト化剤(例えばエチレングリコールや、ポリエチレングリコール、グリセリン等)とを混合することにより、ペースト状の表面改質材を作製できる。このように形成された表面改質材は、チューブ等の収納具内に充填され得る。
【００４４】
このペースト状の表面改質材は、加工時、作業者によって、指やハケ等により砥粒層部11や被削面３ａに塗布されることにより、切削研削用組成物を砥粒層部11や被削面３ａに付着させ得る。
【００４５】
かくして、表面改質材は、砥粒層部11や被削面３ａの表面を被覆することにより、切削研削用組成物によって切削研削用ホイール10の砥粒層部11が熱によって変質劣化することが防止され、当該砥粒層部11の長寿命化を図ることができ、また被削面３ａを従来よりも一段と平滑に形成できる。
（３−３）噴霧状の表面改質材
この実施の形態の場合には、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのフィロケイ酸塩鉱物からなる切削研削用組成物を、エタノール及び又はメタノール等のアルコール液に所定量配合させて表面改質材を作製し、これをスプレー式噴霧容器に充填する。
【００４６】
このようにして形成された表面改質材は、加工時、スプレー式噴霧容器の噴射口から砥粒層部11や被削面３ａに向けて噴霧され得る。これにより表面改質材は、砥粒層部11や被削面３ａの表面に付着すると共に、そのアルコール分が気化することで切削研削用組成物だけが砥粒層部11や被削面３ａに確実に付着し得る。
【００４７】
かくして、表面改質材は、切削研削用組成物が砥粒層部11や被削面３ａの表面を被覆することにより、切削研削用組成物によって切削研削用ホイール10の砥粒層部11が熱によって変質劣化することが防止され、当該砥粒層部11の長寿命化を図ることができ、また被削面３ａを従来よりも一段と平滑に形成できる。
【実施例】
【００４８】
（１）実施例１
この実施例では、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物を配合してダイヤモンドホイールの砥粒層部を作成した。
【００４９】
そして、本発明によるダイヤモンドホイールと、従来品である切削研削用組成物を配合していないダイヤモンドホイールとを用いて、被加工物である超硬材を研削加工し、当該超硬材の各残留応力を測定して比較した。
【００５０】
実際上、この実施例では、砥石としてＡＳＤ３２５Ｒ１００Ｆ００％Ｈ１０％Ｃ１００を用いて、ダイヤモンドホイールの砥粒層部を製造した。ここでＡＳＤ３２５Ｒ１００Ｆ００％Ｈ１０％Ｃ１００は、砥石の性質を示すものであり、ＪＩＳに定めされた表記と同じものである。
【００５１】
具体的には、「ＡＳＤ」は砥粒の種類を示し、次の「３２５」は粒度を示し、次の「Ｒ」は結合度を示し、次の「１００」はコンセントレーション（切削研削液中の砥粒の割合）を示すものである。
【００５２】
また、「Ｆ００％」の「Ｆ」は従来のフィラーを示すもので、「Ｆ００％」は従来のフィラーが全く添加されていないことを示している。
【００５３】
また、「Ｈ１０％」は、リザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物の含有量であって、Ｖｏｌ％を示すものである。
【００５４】
「Ｃ１００」はダイヤモンド粒子の配合量を示す記号であり、「Ｃ１００」はコンセントレーション１００を示すものである。なお、ここで「コンセントレーション（集中度）」とは、砥石１立方センチメートル当たりの砥粒（ダイヤモンド、ＣＢＮ）量をいい、８８０ｍｇ（４．４ｃｔ／ｃｍ３）を「１００」としている。
【００５５】
また、従来品である比較例では、砥石としてＡＳＤ３２５Ｒ１００Ｆ２０％Ｈ００％Ｃ１００を用いて、ダイヤモンドホイールの砥粒層部を製造した。すなわち、比較例は、実施例とは「Ｆ２０％Ｈ００％」という点が異なるもので、従来のフィラーを２０％含有し、リザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物を含有していないものである。
【００５６】
そして、加工機械としてマキノＣＮ２−２５を用い、研削速度８９５ｍ／ｍｉｎ、送り速度１３０ｍｍ／ｍｉｎで、超硬６０×２４．６ｍｍ２の超硬材に対して、０．９８ｍｍの切込みを形成した。
【００５７】
残留応力の測定は、使用Ｘ線をＣｒＫα（４０ｋＶ／２０ｍＡ）、コリメータφ１ｍｍ、使用ピークＷＣ（１０２）／２θ＝１３５．７０９ｄｅｇ、測定方法として並傾法を用いた。また、ピーク処理として平滑化し、バックグランド除去を実施した。さらに、応力値計算は、ヤング率を５３０ＭＰａ、ポアソン比を０．２として計算した。これにより下記の表１のような結果が得られた。
【００５８】
【表１】
0005476666.tif 000002
【００５９】
上記の表１より、実施例では、残留応力値が比較例よりも大きな値となり、比較例よりも硬くなることが分かった。また、実施例では、１σ信頼限界値が比較例よりも小さな値となり、比較例よりもバラつきが少ないことが分かった。
【００６０】
（２）実施例２
この実施例では、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物をフィラーとして１０ｗｔ％配合して砥粒層部を作成したダイヤモンドホイール（ＡＳＤ６００Ｒ１００）を用い、超硬材を研削したときの研削比（研削量／ホイール磨耗量）を検証した。
【００６１】
また、比較例としては、切削研削用組成物をフィラーとして配合させずに砥粒層部を作成したダイヤモンドホイールを用い、超硬材を研削したときの研削比を検証した。
【００６２】
研削条件としては、加工機械としてマキノＣＮ−２５を用い、研削速度を８９５ｍ／ｍｉｎとし、送り速度を１３０ｍｍ／ｍｉｎとし、超硬６０×２４．６ｍｍ２の超硬材に、０．９８ｍｍの切込みを形成した。
【００６３】
この結果、実施例では、研削比が１：５４０であった。一方、比較例では、同一条件において、研削比が最大で２１６程度であった。このように実施例では、比較例よりも研削比が格段的に高くなったことから、砥石強度が従来よりも一段と向上することが分かった。
【００６４】
また、４９．８６ｃｍ３まで超硬材を研削した後の実施例のダイヤモンドホイール（ＡＳＤ６００Ｒ１００）における砥粒層部を、株式会社キーエンス製の光学顕微鏡（デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８００）で観察したところ、図２(Ａ)のようになっていた。
【００６５】
一方、２０．００ｃｍ３まで超硬材を研削した後の比較例のダイヤモンドホイール（ＡＳＤ６００Ｒ１００）における砥粒層部を、株式会社キーエンス製の光学顕微鏡（デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８００）で観察したところ、図２(Ｂ)のようになっていた。なお、図２（Ａ）及び（Ｂ）中の白く見える部分はダイヤモンド砥粒であり、比較例については４９ｃｍ３まで超硬材を研削できなかった。
【００６６】
図２（Ａ）及び（Ｂ）からも明らかなように、この実施例のダイヤモンドホイールは、比較例のダイヤモンドホイールに比べて、ダイヤモンド砥粒の脱落が５０％以下になることが確認できた。そして、実施例のダイヤモンドホイールは、砥粒層部が消耗し難くいことが分かり、長寿命化を図ることができた。
【００６７】
（３）実施例３
ここでは、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物を、供試油に０．１wt％配合した切削研削油剤を作成した。
【００６８】
そして、切削研削用ホイールによって被削面を切削する際に、切削研削用ホイールの砥粒層部及び被削面間に切削研削油剤を供給し続け、このときの切削抵抗を測定した。
【００６９】
また、比較例として、供試油（水溶性切削油）のみからなる液状の切削研削油剤を、切削研削用ホイールによって被削面を切削する際に、切削研削用ホイールの砥粒層部及び被削面間に供給し続け、このときの切削抵抗を測定した。
【００７０】
切削条件としては、切削工具として超硬Ｐ２０を用い、切削速度を１００ｍ／ｍｉｎとし、送り速度を０．２ｍｍ／ｍｉｎとし、炭素鋼であるＳ４５Ｃ（φ１００×Ｌ６００ｍｍ）に対して切削時間１０ｓｅｃで２ｍｍの切込みを形成した。
【００７１】
このときの実施例の切削研削液を用いた場合の切削抵抗は、比較例に比べて、主分力が２．６％、送り分力が４．２％、背分力が５．１％とそれぞれ減少することが分かった。
【００７２】
（４）実施例４
ここでは、実施例として、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物を、供試油に０．１wt％配合した液状の切削研削油剤を作成した。
【００７３】
また、比較例として、供試油（水溶性切削油）のみからなり、切削研削用組成物を配合していない切削研削油剤を作成した。なお、実施例及び比較例において供試油としてはＭ社製油性切削油を用いた。
【００７４】
そして、切削研削用組成物を配合した実施例たる切削研削油剤と、切削研削用組成物を配合していない比較例たる切削研削油剤とを用いて、マシニングセンタ(ＭＣ：Machining Centers)でタップ加工を行い、タップ加工状態を比較した。
【００７５】
加工条件としては、加工機械としてＮＩＰＰＥＩ ＴＯＹＡＭＡ社製のＮＴＣを用い、回転数を２００ｒｐｍとし、送り速度を１８１．４ｍｍ／ｍｉｎとし、加工物としてＳＳ４００を用いた。また、この場合、下辺を８．７ｍｍ止まりとし、タップ深さを８ｍｍとした。
【００７６】
この場合、図３（Ａ）に示すように、比較例では、タップに凹凸ができ、被削面が粗くなり、加工精度が劣ることが確認できた。これに対して、実施例では、図３（Ｂ）に示すように、タップの被削面が滑らかとなり、比較例よりも加工精度が向上したことが確認できた。
【００７７】
（５）実施例５
この場合、第１の形態における実施例として、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物をフィラーとして１０％配合した結合材料を作成した。
【００７８】
また、第２の形態における実施例として、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物をフィラーとして１５％配合した結合材料を作成した。
【００７９】
さらに、比較例としては、Ｍ社の標準仕様の結合材を用いた。そして、これら第１の形態における実施例と、第２の形態における実施例と、比較例との温度、熱拡散率、熱容量、密度及び熱伝導率をそれぞれ検証した。これにより以下の表２のような結果が得られた。
【００８０】
【表２】
0005476666.tif 000003
【００８１】
なお、表２において、第１の形態における実施例は１０％配合結合材とし、第２の形態における実施例は１５％配合結合材とし、比較例は標準仕様結合材と示す。
【００８２】
この結果から、１０％配合結合材及び１５％配合結合材は、熱拡散率が比較例の標準仕様結合材よりも小さいことから、比較例よりも温度変化が小さいことが分かった。
【００８３】
また、１０％配合結合材及び１５％配合結合材は、熱容量が比較例の標準仕様結合材よりも大きいことから、温度を上げるには比較例よりも多くの熱量が必要であることが分かった。
【００８４】
さらに、１０％配合結合材及び１５％配合結合材は、熱伝導度が比較例よりも小さいことから、当該比較例よりも温まり難いことが分かった。
【００８５】
以上より、本発明である１０％配合結合材及び１５％配合結合材では、切削研削用ホイールによって被削面を切削する際に、切削研削用ホイールの砥粒層部及び被削面間の熱を奪って、砥粒層部及び被削面間から熱を運び出すことができ、かくして、砥粒層部及び被削面間の温度上昇を抑制できることが分かった。
【００８６】
従って、本発明である１０％配合結合材及び１５％配合結合材では、切削研削用ホイールの熱による変質劣化を防止して切削研削用ホイールの長寿命化を図ることができ、かつ加工精度を向上できることが分かった。
【００８７】
（６）実施例６
この実施例では、第３の実施の形態の表面改質材のうち、固形状の表面改質材を作製して検証試験を行った。具体的には、まず始めに、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした粉末状の切削研削用組成物を、３００ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス加工してスティック状に硬化させた表面改質材を作製した。
【００８８】
そして、加工機械としては、マキノ製ＣＮＣ工具研削盤ＣＮＪ２-３０を用い、
研削砥石としては、ノリタケ製
ＡＳＤ４００Ｒ１００を用いた。
【００８９】
次いで、この加工機械たるマキノ製ＣＮＣ工具研削盤ＣＮＪ２-３０の切削研削用ホイールに、固形状の表面改質材を擦り付けて切削研削用組成物を付着させた後、当該切削研削用ホイールによって、大きさ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５からなる加工物のギャッシュ部分を研削速度1413ｍ／ｍｉｎ、
送り速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで加工した。
【００９０】
一方、比較例では、加工機械たるマキノ製ＣＮＣ工具研削盤ＣＮＪ２-３０の切削研削用ホイールに何も付けず、上述と同じ加工物（大きさ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５）のギャッシュ部分を同じ条件で研削速度１４１３ｍ／ｍｉｎ、
送り速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで加工した。
【００９１】
そして、これら実施例と比較例とのそれぞれのギャッシュ先端及びギャッシュ内側を、株式会社キーエンス製の光学顕微鏡（デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８００）で観察した。
【００９２】
ここで、実施例及び比較例によるそれぞれのギャッシュ先端及びギャッシュ内側に同条件で光を当てて観測したところ、図４（Ａ）に示すように、実施例によるギャッシュ先端及びギャッシュ内側は、図４（Ｂ）の比較例によるギャッシュ先端及びギャッシュ内側に比べて黒い箇所が多く表れた。この黒い箇所は平面が平滑となっていることを表しており、このことから実施例は、比較例に比べてギャッシュ先端及びギャッシュ内側がそれぞれ平滑となったことが確認できた。
【００９３】
また、原子間力顕微鏡としてセイコーインスツルメンツ株式会社製の走査型プローブ顕微鏡ＳＰＩ３８００を用い、
測定モードをＶＥ−ＡＦＭモードとし、実施例及び比較例によりそれぞれ加工したギャッシュ先端及びギャッシュ内側について縦横１００μｍを測定した。
【００９４】
その結果、実施例によるギャッシュ先端及びギャッシュ内側では、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、被削面が平滑な三次元像が得られ、一方、比較例によるギャッシュ先端及びギャッシュ内側では、図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、被削面が粗い三次元像が得られた。
【００９５】
そして、これら三次元像を基に、実施例及び比較例について、ギャッシュ内側及びギャッシュ先端のＲａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）をそれぞれ測定した。これにより、以下の表３及び表４のような結果が得られた。なお、以下、表３及び表４中に示すように、実施例による加工を「処理」と表し、比較例による加工を「未処理」と表す。
【００９６】
【表３】
0005476666.tif 000004
【００９７】
【表４】
0005476666.tif 000005
【００９８】
因みに、ここでＲａ（平均面粗さ）とは、ＪＩＳ Ｂ０６０１で定義されている中心線平均粗さを、測定面に対して適用できるように三次元に拡張したもので、基準面から指定面までの偏差の絶対値を平均した値である。また、Ｐ−Ｖ（最大高低差）とは、指定面におけるデータの最大値と最小値との差である。さらに、ＲＭＳ（自乗平均面粗さ）とは、基準面から指定面までの偏差の自乗を平均した値の平方根で表されるものである。
【００９９】
表３及び表４からも明らかなように、実施例では、Ｒａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）のそれぞれの値が比較例に比べて小さくなっており、被削面が平滑になっていることが確認できた。
【０１００】
（７）実施例７
この実施例では、第３の実施の形態の表面改質材のうち、ペースト状の表面改質材を作製して検証試験を行った。具体的には、まず始めに、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトを主成分とした切削研削用組成物と、水と、エチレングリコールとをそれぞれ適量ずつ混合することにより所定の粘度でなるペースト状の表面改質材を作製した。
【０１０１】
そして、加工機械としては、牧野フライス精機製のＣ−２５
を用い、
研削砥石としては、ノリタケ製ＷＡ６０Ｋ７Ｖ２４Ｆ
を用いた。
【０１０２】
次いで、加工機械たる牧野フライス精機製のＣ−２５の切削研削用ホイールに、ペースト状の表面改質材を塗布して切削研削用組成物を付着させた後、当該切削研削用ホイールによって、大きさ２０×６ｍｍのハイスＳＫＨ４からなる加工物を研削速度１２００ｍ／ｍｉｎ、送り速度４００ｍｍ／ｍｉｎ、切り込み０．０１５ｍｍで３０回加工した。
【０１０３】
一方、比較例では、牧野フライス精機製のＣ−２５の切削研削用ホイールに何も付けず、上述した同じ加工物（大きさ２０×６ｍｍのハイスＳＫＨ４）をこの加工機械を用いて同じ条件で研削速度１２００ｍ／ｍｉｎ、
送り速度４００ｍｍ／ｍｉｎ、切り込み０．０１５ｍｍで３０回加工した。
【０１０４】
そして、原子間力顕微鏡としてセイコーインスツルメンツ株式会社製の走査型プローブ顕微鏡ＳＰＩ３８００を用い、
測定モードをＶＥ−ＡＦＭモードとし、実施例及び比較例によりそれぞれ加工した被削面について縦横７０μｍを測定した。
【０１０５】
その結果、比較例では、図７（Ａ）に示すように、被削面が粗い三次元像が得られ、一方、実施例では、図７（Ｂ）に示すように、被削面が平滑な三次元像が得られた。
【０１０６】
このように三次元像から実施例の被削面（処理加工面）及び比較例の被削面（未処理加工面）を比較すると、未処理加工面では回転方向の溝が一定の幅に形成されておらず、凹凸があることが確認できた。このことから比較例では砥粒の脱落や破壊が高い頻度で発生していることが確認できた。これに対して実施例では、処理加工面の回転方向の溝が一定の幅に形成されており、被削面が平滑であることが確認できた。このことから実施例では砥粒の脱落や破壊が抑制されていることが確認できた。
【０１０７】
さらに、これら三次元像を基に、実施例及び比較例について、各被削面のＲａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）をそれぞれ測定した。これにより、以下の表５のような結果が得られた。
【０１０８】
【表５】
0005476666.tif 000006
【０１０９】
この表５からも明らかなように、実施例では、Ｒａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）のそれぞれの値が比較例に比べて小さくなっており、比較例よりも被削面が平滑になったことが確認できた。
【０１１０】
（８）実施例８
この実施例では、第３の実施の形態の表面改質材のうち、噴霧状の表面改質材を作製して検証試験を行った。具体的には、まず始めに、エタノール３５％及びメタノール６５％からなるアルコール液１００ｍｌに、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトからなる切削研削用組成物を１．０ｇ配合して液体状の表面改質材を作製した後、これをスプレー式噴霧容器に充填した。
【０１１１】
そして、加工機械としては、牧野フライス精機製のＣ−２５を用い、
研削砥石としては、ノリタケ製ＡＳＤ４００Ｒ１００
を用いた。
【０１１２】
次いで、加工機械たる牧野フライス精機製のＣ−２５の切削研削用ホイールに、スプレー式噴霧容器により噴霧状にした表面改質材を噴きかけて切削研削用組成物を付着させた後、当該切削研削用ホイールによって、大きさ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５からなる加工物を研削速度１２００ｍ／ｍｉｎ、送り速度４００ｍｍ／ｍｉｎで加工した。
【０１１３】
一方、比較例では、加工機械たる牧野フライス精機製のＣ−２５の切削研削用ホイールに何も付けず、上述した同じ加工物（大きささ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５）を同じ条件で研削速度１２００ｍ／ｍｉｎ、
送り速度４００ｍｍ／ｍｉｎで加工した。
【０１１４】
そして、原子間力顕微鏡としてセイコーインスツルメンツ株式会社製の走査型プローブ顕微鏡ＳＰＩ３８００を用い、
測定モードをＶＥ−ＡＦＭモードとし、実施例及び比較例によりそれぞれ加工した被削面について縦横３０μｍの範囲を５点測定した。
【０１１５】
その結果、比較例では、図８（Ａ）に示すように、被削面が粗い三次元像が得られ、一方、実施例では、図８（Ｂ）に示すように、被削面が平滑な三次元像が得られた。
【０１１６】
そして、これら三次元像を基に、実施例及び比較例について、各被削面のＲａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）をそれぞれ測定した。これにより、以下の表６のような結果が得られた。
【０１１７】
【表６】
0005476666.tif 000007
【０１１８】
このように、図８（Ａ）及び（Ｂ）の三次元像や、表６からも明らかなように、実施例の被削面（処理加工面）及び比較例の被削面（未処理加工面）を比較すると、処理加工面のほうが未処理加工面に比べて、回転方向の溝が一定の幅に形成されており、被削面が平滑であることが確認できた。このことから実施例では砥粒の脱落や破壊が抑制されていることが確認できた。
【０１１９】
（９）実施例９
この実施例では、平均粒子径が０．０１〜３０μｍのリザーダイト及び又はアンティゴライトからなる切削研削用組成物を、＃２００００のダイヤモンドペーストに０．１ｗｔ％配合した表面改質材を作製し、このペースト状の表面改質材を用いて研磨加工を行った。
【０１２０】
実際上、大きさ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５からなる加工物の被削面を、＃１０００のダイヤペーパーで荒加工した後、＃１００００のダイヤペーパーで中仕上げを行い、次いで実施例による表面改質材を加工物の被削面に塗り、切削研削部としての布で磨いて
仕上げを行った。この研磨加工の各
工程は全て手作業にて実施した。
【０１２１】
また、比較例では＃２００００のダイヤモンドペーストを用いて研磨加工を行った。具体的には、大きさ６０×２４．６ｍｍ２の超硬ＴＦ１５からなる加工物の被削面を、＃１０００のダイヤペーパーで荒加工した後、＃１００００のダイヤペーパーで中仕上げを行い、次いで＃２００００のダイヤモンドペーストを加工物の被削面に塗り、布で磨いて
仕上げを行った。この研磨加工の各
工程も全て手作業にて実施した。
【０１２２】
そして、原子間力顕微鏡としてセイコーインスツルメンツ株式会社製の走査型プローブ顕微鏡ＳＰＩ３８００を用い、
測定モードをＶＥ−ＡＦＭモードとし、実施例及び比較例によりそれぞれ研磨した被削面について縦横３０μｍを測定した。
【０１２３】
その結果、実施例では、図９（Ａ）に示すように、被削面が平滑な三次元像が得られ、一方、比較例では、図１０（Ａ）に示すように、被削面が粗い三次元像が得られた。
【０１２４】
また、実施例による被削面（研磨面）と、比較例による被削面（研磨面）とを、株式会社キーエンス製の光学顕微鏡（デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８００）により観察したところ、図９（Ｂ）及び図１０（Ｂ）のような結果が得られた。
【０１２５】
なお、図９（Ａ）及び（Ｂ）と図１０（Ａ）及び（Ｂ）中の「供試ペースト」とは＃２００００のダイヤモンドペーストを示し、図９（Ａ）及び（Ｂ）中の「＋配合」とは、＃２００００のダイヤモンドペーストに切削研削用組成物を配合させたことを示すものである。
【０１２６】
図９（Ｂ）に示したように、実施例による被削面（研磨面）は、図１０（Ｂ）に示した比較例による被削面（研磨面）に比べて、被削面の傷が少なく、より細かく研磨できていることが確認できた。
【０１２７】
そして、次いで三次元像を基に、実施例及び比較例について、各被削面のＲａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）をそれぞれ測定した。これにより、以下の表７のような結果が得られた。
【０１２８】
【表７】
0005476666.tif 000008
【０１２９】
表７からも明らかなように、実施例では、Ｒａ（平均面粗さ）、Ｐ−Ｖ（最大高低差）及びＲＭＳ（自乗平均面粗さ）のそれぞれの値が比較例に比べて小さくなっており、被削面が平滑になっていることが確認できた。
【０１３０】
次いで、ビッカース微小硬度計として株式会社島津製作所製の微小硬度計ＨＭＶ−２を用いて、試験力０．９８Ｎ、試験力保持時間１５Ｍｉｎ、試験回５回で、
実施例による被削面と、比較例による被削面のＨＲＣ（ロックウェル硬度Ｃスケール）と絶対偏差とを測定した。これにより、以下の表８のような結果が得られた。
【０１３１】
【表８】
0005476666.tif 000009
【０１３２】
表８からも明らかなように、実施例では、ＨＲＣ及び絶対偏差のそれぞれの値が比較例に比べて大きくなっており、硬度が高くなったことが確認できた。
【０１３３】
なお、本発明は、本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１３４】
【図１】本発明による切削研削油剤を用いて被削面を切削研削用ホイールで切削又は研削する様子を示す概略図である。
【図２】研削した後の実施例の砥粒層部の様子と、研削した後の比較例の砥粒層部の様子とを示す写真である。
【図３】比較例の切削研削油剤を用いたときの加工面の様子と、実施例の切削研削油剤を用いたときの加工面の様子とを示す写真である。
【図４】実施例と比較例との各ギャッシュ先端及びギャッシュ内側の様子を示す写真である。
【図５】実施例のギャッシュ先端及びギャッシュ内側を、原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果である。
【図６】比較例のギャッシュ先端及びギャッシュ内側を、原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果である。
【図７】実施例及び比較例によりそれぞれ加工した加工面を、原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果（１）である。
【図８】実施例及び比較例によりそれぞれ加工した加工面を、原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果（２）である。
【図９】実施例により加工した加工面を原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果と、当該加工面の様子を示す写真である。
【図１０】比較例により加工した加工面を原子間力顕微鏡によって測定したときの測定結果と、当該加工面の様子を示す写真である。
【符号の説明】
【０１３５】
１  切削研削油剤
10  切削研削用ホイール
【図１】
0005476666.tif 000010
【図２】
0005476666.tif 000011
【図３】
0005476666.tif 000012
【図４】
0005476666.tif 000013
【図５】
0005476666.tif 000014
【図６】
0005476666.tif 000015
【図７】
0005476666.tif 000016
【図８】
0005476666.tif 000017
【図９】
0005476666.tif 000018
【図１０】
0005476666.tif 000019