(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器から油を抜油する抜油工程と、
前記ＰＣＢ汚染変圧器に、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油を注入する注入工程と、
前記ＰＣＢ汚染変圧器に課電する課電工程とを含むＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、
前記課電工程が、課電全期間のある時点で前記ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油の入れ替えを行い、前記課電全期間が２週間以上２０日間以下であり、
前記課電工程後の変圧器部材が、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験）の判定基準、同別表第三の第三（部材採取試験）の判定基準、及び同別表第四の判定基準をいずれも満たし、かつ
前記課電工程後の油中のＰＣＢ濃度が０．５ｍｇ／ｋｇ以下であることを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項２】
課電工程において、外部加熱、外部冷却、保温、課電電圧の強弱、課電電流の強弱、課電の断続的実施、及び自然放冷の少なくともいずれかを行うことにより、ＰＣＢ汚染変圧器内の油の温度を変化させる請求項１に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項３】
抜油工程と、注入工程と、課電工程とを、任意の順番で含む請求項１から２のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項４】
課電工程後に、ＰＣＢ汚染変圧器から、前記注入された油を抜油する他の抜油工程をさらに含む請求項１から３のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項５】
課電工程におけるＰＣＢ汚染変圧器への課電が、変圧器の温度試験法における返還負荷法、変圧器の温度試験法における等価負荷法、変圧器の温度試験法における実負荷法、電力系統への接続のいずれかを用いて行われる請求項１から４のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項６】
油の温度が室温から１００℃の範囲内である請求項１から５のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項７】
油の温度が３０℃から８０℃の範囲内である請求項６に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項８】
油の温度の上昇によって注入された油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したポリ塩化ビフェニル自身、又はポリ塩化ビフェニルで汚染された汚染油と、注入された油との交換を促す請求項１から７のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項９】
注入される油として、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、電気絶縁油を含む鉱油、又は合成油を使用する請求項１から８のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項１０】
注入される油が、廃油、再生油、化学的処理によりＰＣＢを分解した油、及び物理的処理によりＰＣＢを除去した油のいずれかである請求項９に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【請求項１１】
注入される油のＰＣＢ濃度が０．５ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以下である請求項１から１０のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリ塩化ビフェニル（ＰＣＢ）を含有する油を使用した変圧器を洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置に関し、特に、ＰＣＢを含有する油が封入された変圧器からＰＣＢ汚染油を抜油し、ＰＣＢを含有していない、あるいはＰＣＢの含有濃度が規制（基準）範囲内である油を注入して循環あるいは放置させることで、変圧器の内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したＰＣＢを洗浄するＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
変圧器などの重電機器中の絶縁油（ＰＣＢを使用していないもの）から微量のＰＣＢが検出されて以降、平成１５年に国は「低濃度ＰＣＢ汚染物対策検討委員会」を設置し、微量ＰＣＢ混入問題の解決に向けた本格的な検討を行っている。微量ＰＣＢ混入機器は、濃度がｐｐｍオーダーと低く、対象機器は多種多量で、ユーザーは中小企業も含め多業種に亘っているという特徴があげられることから、同機器の処理には、国民経済的にも合理的な処理方法が求められる。
【０００３】
現在、国は汚染油の焼却処理を提案し、実証試験ではＰＣＢを含む絶縁油を焼却炉で焼却した場合にダイオキシン類などの生成が環境存在濃度未満であることを確認している。しかし、微量ＰＣＢ問題の解決には、汚染油の焼却処理の実現と合わせて安価で安全な変圧器などの機器の処理法が必須である。
【０００４】
機器の安価な処理法として、米国では絶縁油の入れ替えが検討されている。ＰＣＢ汚染変圧器の絶縁油を抜油し、絶縁油を再度注油する処理が、環境保護省による試験を経て２００１年に提案されている。但し、これは、単なる入れ替えであって、ＰＣＢ溶出効果を奏するものではない。一方、我が国においては、ＰＣＢ汚染変圧器の絶縁油の入れ替え処理について詳細な検討例はない。この理由の１つとして、事実上の日本におけるＰＣＢ汚染基準値が油中濃度で０．５ｍｇ／ｋｇと世界で最も低濃度であることが挙げられる。即ち、入れ替えに加えて変圧器内部のＰＣＢを絶縁油中に効果的に洗い出す方策が必要である。
【０００５】
既に、ＰＣＢで汚染された変圧器等を無害化する方法として、ＰＣＢを含有する絶縁油が封入された変圧器にＰＣＢを含有していない絶縁油（新油）を注入して循環させることで、洗浄することが開示されている（例えば、特許文献１〜１３）。
【０００６】
しかしながら、特許文献１〜１３に記載された方法では、ＰＣＢで汚染された変圧器等を効率的に無害化することができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−２０３５３４号公報
【特許文献２】特開２００５−２０３５２３号公報
【特許文献３】特開２００５−２０４９０７号公報
【特許文献４】特開２００５−２２４２５２号公報
【特許文献５】特開２００５−１７７４３５号公報
【特許文献６】特開２００５−２２３００２号公報
【特許文献７】特開２００５−２５３８７８号公報
【特許文献８】特開２００５−２７６９６５号公報
【特許文献９】特開２００５−２７６９６４号公報
【特許文献１０】特開２００５−２７７３２１号公報
【特許文献１１】特開２００５−２９４３７１号公報
【特許文献１２】特開２００６−１２２７６７号公報
【特許文献１３】特開２００６−８０４３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができるＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器から油を抜油する抜油工程と、前記ＰＣＢ汚染変圧器に、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油を注入する注入工程と、前記ＰＣＢ汚染変圧器に課電する課電工程とを含むことを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
該＜１＞においては、ＰＣＢ汚染変圧器が課電されるので、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができる。
＜２＞  課電工程において、外部加熱、外部冷却、保温、課電電圧の強弱、課電電流の強弱、課電の断続的実施、及び自然放冷の少なくともいずれかを行うことにより、ＰＣＢ汚染変圧器内の油の温度を変化させる前記＜１＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜３＞  抜油工程と、注入工程と、課電工程とを、任意の順番で含む前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜４＞  課電工程後に、ＰＣＢ汚染変圧器から、前記注入された油を抜油する他の抜油工程をさらに含む前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜５＞  課電工程におけるＰＣＢ汚染変圧器への課電が、変圧器の温度試験法における返還負荷法、変圧器の温度試験法における等価負荷法、変圧器の温度試験法における実負荷法、電力系統への接続のいずれかを用いて行われる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜６＞  油の温度が室温から１００℃の範囲内である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜７＞  油の温度が３０℃から８０℃の範囲内である前記＜６＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜８＞  油の温度の上昇によって注入された油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したポリ塩化ビフェニル自身、またはポリ塩化ビフェニルで汚染された汚染油と、注入された油との交換を促す前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜９＞  注入される油として、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、電気絶縁油を含む鉱油、又は合成油を使用する前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜１０＞  注入される油が、廃油、再生油、化学的処理によりＰＣＢを分解した油、及び物理的処理によりＰＣＢを除去した油のいずれかである前記＜９＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜１１＞  注入される油のＰＣＢ濃度が０．５ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以下である前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法である。
＜１２＞  ポリ塩化ビフェニルで汚染されたＰＣＢ汚染変圧器に対し、課電する課電手段を備えることを特徴とするＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１３＞  課電手段は、外部加熱、外部冷却、保温、課電電圧の強弱、課電電流の強弱、課電の断続的実施、及び自然放冷の少なくともいずれかを行うことにより、ＰＣＢ汚染変圧器内の油の温度を変化させる前記＜１２＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１４＞  課電手段によるＰＣＢ汚染変圧器への課電が、変圧器の温度試験法における返還負荷法、変圧器の温度試験法における等価負荷法、変圧器の温度試験法における実負荷法、電力系統への接続のいずれかを用いて行われる前記＜１２＞から＜１３＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１５＞  油の温度が室温から１００℃の範囲内である前記＜１３＞から＜１４＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１６＞  油の温度が３０℃から８０℃の範囲内である前記＜１５＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１７＞  油の温度の上昇によってＰＣＢ汚染変圧器に注入された油の粘度を低下させ、変圧器を構成する変圧器容器内壁及び内部部材に付着あるいは浸透したポリ塩化ビフェニル自身、またはポリ塩化ビフェニルで汚染された汚染油と、前記ＰＣＢ汚染変圧器に注入された油との交換を促す前記＜１３＞から＜１６＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１８＞  ＰＣＢ汚染変圧器に注入される油が、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、電気絶縁油を含む鉱油、又は合成油である前記＜１７＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜１９＞  ＰＣＢ汚染変圧器に注入される油が、廃油、再生油、化学的処理によりＰＣＢを分解した油、及び物理的処理によりＰＣＢを除去した油のいずれかである前記＜１８＞に記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
＜２０＞  ＰＣＢ汚染変圧器に注入される油のＰＣＢ濃度が０．５ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以下である前記＜１７＞から＜１９＞のいずれかに記載のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、ＰＣＢで汚染された変圧器を効率的に洗浄することができるＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】図１Ａは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その１）。
【図１Ｂ】図１Ｂは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その２）。
【図１Ｃ】図１Ｃは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その３）。
【図１Ｄ】図１Ｄは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その４）。
【図１Ｅ】図１Ｅは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その５）。
【図１Ｆ】図１Ｆは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その６）。
【図１Ｇ】図１Ｇは、ＰＣＢ汚染変圧器における内部部材の構造を示す図である（その７）。
【図２Ａ】図２Ａは、図１Ａ及び図１Ｃの変圧器における外鉄型コアの構造を示す図である（その１）。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図１Ａ及び図１Ｃの変圧器における外鉄型コアの構造を示す図である（その２）。
【図２Ｃ】図２Ｃは、図２Ａ及び図２Ｂにおける銅コイルの構造を示す図である（その１）。
【図２Ｄ】図２Ｄは、図２Ａ及び図２Ｂにおける銅コイルの構造を示す図である（その２）。
【図３Ａ】図３Ａは、図１Ｂ及び図１Ｄ〜図１Ｇの変圧器における内鉄型コアの構造を示す図である（その１）。
【図３Ｂ】図３Ｂは、図１Ｂ及び図１Ｄ〜図１Ｇの変圧器における内鉄型コアの構造を示す図である（その２）。
【図３Ｃ】図３Ｃは、図３Ａ及び図３Ｂにおける銅コイルの構造を示す図である（その１）。
【図３Ｄ】図３Ｄは、図３Ａ及び図３Ｂにおける銅コイルの構造を示す図である（その２）。
【図４】図４は、返還負荷法を示す図である。
【図５】図５は、等価負荷法を示す図である。
【図６】図６は、実負荷法を示す図である。
【図７】図７は、課電洗浄試験の操作を示す図である。
【図８】図８は、返還負荷法に基づいた試験回路を示す図である。
【図９Ａ】図９Ａは、図１Ａの変圧器と図１Cの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ａの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図９Ｂ】図９Ｂは、図１Ａの変圧器と図１Ｃの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｃの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１０Ａ】図１０Ａは、図１Ｂの変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｂの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは、図１Ｂの変圧器（図１Ｄの変圧器）と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｅの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１０Ｃ】図１０Ｃは、図１Ｄの変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｄの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１１Ａ】図１１Ａは、図１Ｆの変圧器と図１Ｇ変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｆの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは、図１Ｆの変圧器と図１Ｇの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｇの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
【図１２】図１２は、課電試験に用いた変圧器から採取した部材を示す図である。
【図１３】図１３は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第二（拭き取り試験法）を示す図である。
【図１４】図１４は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第三の第三（部材採取試験法）を示す図である。
【図１５】図１５は、「特別管理一般廃棄物及び特別管理産業廃棄物に係る基準の検定方法」（平成４年厚生省告示第１９２号）別表第四（溶出液試験法）を示す図である。
【図１６】図１６は、図１Ａの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図１７】図１７は、図１Ｂの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図１８】図１８は、図１Ｃの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図１９】図１９は、図１Ｄの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図２０】図２０は、図１Ｅの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図２１】図２１は、図１Ｆの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図２２】図２２は、図１Ｇの変圧器の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【図２３】図２３は、ＰＣＢ処理物の判定基準（廃棄物処理法施行令第２条の４第１項第５号ハ）及び検定方法（廃棄物処理法施行規則第１条の２第４項）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法、ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置）
以下、本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法及び洗浄装置を説明する。
本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法は、抜油工程と、注入工程と、課電工程と、その他の工程とを含む。
また、本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法において、前記抜油工程と、前記注入工程と、前記課電工程とは任意の順番に行われてもよい。
本発明のＰＣＢ汚染変圧器の洗浄装置は、課電手段を備え、さらに必要に応じて、その他の手段を備える。
【００１３】
＜変圧器＞
変圧器は、主として、外缶容器と、該外缶容器に内装された内部部材（コア）とを備える。
前記コアは、図１Ａ〜図１Ｇに示すように、外鉄型（図１Ａ及び図１Ｃ）と、内鉄型（図１Ｂ、図１Ｄ〜図１Ｇ）とに大別される。
【００１４】
外鉄型コアは、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、１個の鉄芯４２と、２個の銅コイル４１とで構成されている。ここで、鉄芯４２は、薄いケイ素鋼板を巻いた巻鉄芯であり、図２Ｃ及び図２Ｄに示すように、銅コイル４１の内側は二次銅線４１ａ（と紙類）であり、銅コイル４１の外側は一次銅線４１ｂ（と紙類）であった。
【００１５】
外鉄型コアは、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、２個の鉄芯４２と、１個の銅コイル４１とで構成されている。ここで、鉄芯４２は、薄いケイ素鋼板を巻いた巻鉄芯であり、図３Ｃ及び図３Ｄに示すように、銅コイル４１の外側及び内側は二次銅線４１ａ（と紙類）であり、コイル中央部は一次銅線４１ｂ（と紙類）であった。
【００１６】
＜抜油工程＞
前記抜油工程は、ＰＣＢ汚染変圧器から油を抜油する工程である。
具体的には、まず、外缶容器とコアとを分離する。次いで、外缶容器内のＰＣＢ汚染油（元油）を、ポンプを用いて金属製タンクに移す。
なお、上述したように、外缶容器内のＰＣＢ汚染油をポンプを用いて抜油することに限定されるものではなく、例えば、変圧器の下部に設けられた抜油口からＰＣＢ汚染油を抜油してもよい。
【００１７】
＜注入工程＞
前記注入工程は、ＰＣＢ汚染変圧器に、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油（ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油）を注入する工程である。
具体的には、まず、コアを外缶容器内に設置する。その後、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油を、変圧器に注入する。
ここで、注入される油として、例えば、燃料油、潤滑油、食用油などに用いられる天然油、電気絶縁油を含む鉱油、又は合成油を使用する。なお、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含有していない油（ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が規制（基準）範囲内である油）とは、現在のところ、ポリ塩化ビフェニルの含有濃度が０．５ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以下の油を示す（図２３参照）。
また、注入される油が、廃油、再生油、化学的処理によりＰＣＢを分解した油、及び物理的処理によりＰＣＢを除去した油であってもよく、また、油の代わりに油に類する課電乃至通電が可能な溶媒を用いてもよい。
【００１８】
＜課電工程（手段）＞
前記課電工程（手段）は、前記ＰＣＢ汚染変圧器に課電する工程（手段）である。前記課電工程において、ＰＣＢ汚染変圧器内部を発熱させて、ＰＣＢ汚染変圧器内の油の温度を加熱によって変化させる。油の温度は、室温から１００℃の範囲内であり、３０℃〜８０℃の範囲内であることが好ましい。なお、課電工程における油の昇温速度は、例えば、１〜７（℃／ｈ）となるように設定する。このように、油の温度を制御することにより、洗浄の際の発火を抑制することができる。
課電工程における課電により、ＰＣＢ汚染変圧器内の油の温度を加熱によって変化させることのみならず、加熱によるＰＣＢ汚染変圧器内の油の循環、電磁誘導による部材の振動などの副次的な効果も期待される。
また、前記課電工程におけるＰＣＢ汚染変圧器への課電は、変圧器を定格負荷で運転した場合に、機器各部の温度上昇が絶縁の種類によって定められた一定限度内にあることを検証する目的で用いられる変圧器の温度試験方法（例えば、返還負荷法、等価負荷法及び実負荷法のいずれか）、又は、電気系統への接続により行われる。
【００１９】
＜＜返還負荷法＞＞
前記返還負荷法は、例えば、図４に示すように、２台の同定格の変圧器を対に接続することにより、負荷を接続することなく、損失分の電力の供給のみで実負荷に相当する電圧と電流を再現できる方法である。この返還負荷法においては、高電圧で定格負荷電流を流すことができると共に、電気使用量・廃熱が少なく、複数台での試験が可能である。なお、図４中の数字は定格負荷電流が流れる順番を示す。
【００２０】
＜＜等価負荷法＞＞
前記等価負荷法は、変圧器巻線の一つを短絡し、全損失に相当する負荷損を供給して変圧器油温を上昇させた後、定格電流を通じて、油温を上昇させる方法をいう。例えば、図５に示すように、１次側に低電圧（例えば、１００Ｖ〜２００Ｖ）をかけ、２次側で短絡させることにより、変圧器には低電圧で電流が流れる。この場合、電源容量が小さくてすみ、高電圧ではないので、容易に試験が行うことができる。
【００２１】
＜＜実負荷法＞＞
前記実負荷法は、実際の負荷をかけて試験を行う方法である。例えば、図６に示すように、１次側に高電圧（例えば、６，０００Ｖ）で電流を流して、２次側で消費させることにより、変圧器には定格電流が流れる。
【００２２】
＜＜電気系統への接続＞＞
前記電気系統への接続は、実際の電気系統に変圧器を接続し、電流値や油の温度を人為的に制御しない方法である。
【００２３】
＜その他の工程＞
ＰＣＢ汚染変圧器の洗浄方法として、必要に応じて、抜油工程、注入工程、及び課電工程以外の工程を含んでいてもよい。例えば、課電工程後に、ＰＣＢ汚染変圧器から、前記注入された油を抜油する他の抜油工程や、ポリ塩化ビフェニルを実質的に含んでいない油を注入する際に油中の塵あい、水分、溶解ガス等をろ過と真空脱気によって充分に除去する浄油工程等が挙げられる。また、抜油工程において、外部加熱乃至保温による油切りを行うこと、課電工程において、外部加熱、外部冷却、保温、課電電圧の強弱、課電電流の強弱、課電の断続的実施、及び自然放冷の少なくともいずれかを行うことも挙げられる。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこの実施例に何ら限定されるものではなく、本技術分野において行われるこれらに対する通常の改変及び修飾を含むものとする。
【００２５】
（実施例１）
実施例１では、図７に示すように、課電洗浄試験の操作（（１）元油の抜油（抜油工程）、（２）洗浄油（新油）の注入（注入工程）、（３）返還負荷法に基づいた課電洗浄（課電工程）、（４）課電洗浄時のＰＣＢ濃度の経時変化観察（課電工程）、（５）銅コイルと鉄芯の採取（部材採取）、（６）容器内壁のふきとり（部材採取））を行った。以下、課電洗浄試験の操作を詳述する。
【００２６】
＜変圧器＞
ＰＣＢで汚染された変圧器としては、東京電力（株）から譲渡された柱上変圧器を使用した（表１、図１Ａ〜図１Ｇ）。図１Ａ〜図１Ｅの柱上変圧器は、１０ｋＶＡであり、図１Ｆ〜図１Ｇの柱上変圧器は、３０ｋＶＡであった。
【００２７】
【表１】
0005436889.tif 000002
【００２８】
＜抜油工程＞
ＰＣＢ汚染油が飛散や漏洩した場合に、床面に浸透しないよう防油堤上に変圧器を載置し、コアを外缶容器から取り外した。次いで、廃油用ドラム缶を用意し、外缶容器内のＰＣＢ汚染油を、ポンプを用いてドラム缶に移した。
図１Ａ〜図１Ｅの柱上変圧器中のＰＣＢ汚染油（元油）のＰＣＢ濃度は、順に、２．６ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、２４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、２５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、３２ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、３３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油であり、図１Ｆ〜図１Ｇの柱上変圧器中のＰＣＢ汚染油（元油）のＰＣＢ濃度は、順に、５４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、８４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油であった。
【００２９】
＜注入工程＞
まず、コアを外缶容器内に設置する。その後、新油（電気絶縁油１種２号、松村石油）を、変圧器に注入し、注油した変圧器に蓋をした。ここで、注入した新油の量は、表１における油量（Ｌ）とした。
【００３０】
＜課電工程＞
新油を注入した変圧器２台を、返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続し、変圧器の定格の電圧及び電流（表１における「定格（ｋＶＡ）」）で課電を行った。課電時間は１日あたり１２時間とし、課電期間中に課電（１２時間）を繰り返した。なお、課電していない時間帯は回路に接続したまま放置した。課電時の電圧と電流は自動計測装置により記録し、絶縁油の温度は変圧器内部に設置した温度計により計測した。
加えて、絶縁油中のＰＣＢ濃度は、経時的に絶縁油を採取することで、後述するバイオセンサーで測定した（前記（４）課電洗浄時のＰＣＢ濃度の経時変化観察）。なお、新油の入れ替え（抜油工程及び注入工程）を２回行う場合には、一旦変圧器を回路から切り離した後、上記の入れ替え操作を実施して再び回路に変圧器を接続して課電を行った。
課電を終了した変圧器は、回路から切り離した後にコアと容器とを分離し、油きりのため一晩放置した。
なお、課電（１２時間）を繰り返した日数を課電期間と定義した。
【００３１】
図９Ａは、図１Ａの変圧器と図１Cの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ａの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフであり、図９Ｂは、図１Cの変圧器の課電期間中の油温、電流及び電圧変化を示すグラフである。
なお、変圧器の定格の電圧及び電流（表１における「定格（ｋＶＡ）」）で課電を行った。課電時間を１日あたり１２時間とし、８日間に亘って課電（１２時間）を繰り返した。２台の変圧器において、１日毎の課電終了時の温度は平均で６５℃であり、少なくとも５５℃〜７５℃の範囲内であることが確認された。また、油温変化は３０℃〜８０℃の範囲内であることが確認された。また、２台の変圧器間で経時的な油温変化に極端な違いがないことも確認した。さらに、課電全期間において、２台の変圧器ともに約２００Ｖの電圧で約４０Ａの電流が定常的に通電されていることも観察された。
【００３２】
また、図１Ｂの変圧器と図１Ｅの変圧器とを試験回路（図８）に接続し、変圧器の定格の電圧及び電流（表１における「定格（ｋＶＡ）」）で２０日間課電を行った。その結果、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、２台の変圧器において、１日毎の課電終了時の温度は約７０℃であり、経時的な温度変化に極端な違いがないことが再現された。また、定常的に一定の電圧と電流で通電されていることも再現された。次に、図１Ｂの変圧器の代わりに図１Ｄの変圧器を試験回路（図８）に接続し、図１Ｄの変圧器と図１Ｅの変圧器とを試験回路（図８）に接続した状態にして、１５日間課電を行った。その結果、図１０Ｂ及び図１０Ｃに示すように、変圧器の取替えを行っても、１日毎の課電終了時の温度は約７０℃であり、一定の電圧と電流で通電されていることが再現された。また、油温変化は、３０℃〜８０℃の範囲内であることも確認された。
【００３３】
さらに、図１Ｆの変圧器と図１Ｇの変圧器とを試験回路（図８）に接続し、変圧器の定格電圧及び電流（表１における「定格（ｋＶＡ）」）で２８日間課電を行った。その結果、図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、一定の電圧と電流で通電されていたが、油温に若干の変動も観察された。しかしながら、１日毎の課電終了時の温度は、少なくとも６０℃から７０℃の範囲内であることが確認された。また、油温変化は、３０℃〜８０℃の範囲内であることも確認された。
【００３４】
＜部材採取＞
課電工程後に、以下の手順で部材を採取した（図１２）。
銅コイルは、コアから切断して採取した。切断した銅コイルからは、接着紙及び絶縁紙などの紙類、一次及び二次銅線を採取した。なお、採取にあたっては、部位（周辺や中心、上部あるいは下部）が偏らないように平均的に行った。
一方、鉄芯については、コアを解体して鉄芯を取り出した後、ケイ素鋼板を切断しながら部位が偏らないように採取した。
容器内壁については、特別管理一般廃棄物及び特定管理産業廃棄物に係る基準の検定方法（平成４年厚生省告示第１９２号）に記載された別表第三の第二（拭き取り試験法）（図１３）に従って分析用試料を採取した。また、拭き取る箇所は重複しないようにした。
【００３５】
＜部材分析＞
採取した部材の分析は、特別管理一般廃棄物及び特定管理産業廃棄物に係る基準の検定方法（平成４年厚生省告示第１９２号）に記載された方法に従って前処理及び測定を行った。容器内壁及び鉄芯に付着したＰＣＢは、別表第三の第二（拭き取り試験法）に従って前処理を行った。拭き取り試験では、有機溶媒を含む脱脂綿で金属表面を拭き取るため、壁面の表面に付着したＰＣＢを油成分とともに回収できる。一次及び二次銅線は絶縁紙などの付着物を除去した後に別表第三の第三（部材採取試験法）（図１４）に従って前処理を行った。部材採取試験では、ＰＣＢが溶解しやすいヘキサンで部材を洗浄するため、部材表面に付着したＰＣＢを回収できる。また、紙類は別表第四（洗浄液試験法）（図１５）に従って前処理を行った。別表第四は、部材から水へのＰＣＢの溶出を見積もることを目的とした前処理法である。これらの前処理済み試料は、全て電子捕獲型検出器付きガスクロマトグラフィー（ＧＣ／ＥＣＤ）にてＰＣＢの定量を行った。
【００３６】
＜ＰＣＢ濃度分析＞
＜＜サンプリングラインから採取した油のＰＣＢ濃度分析＞＞
油のＰＣＢ濃度分析には、バイオセンサー及びゲル浸透クロマトグラフィー／電子捕獲型検出器付きガスクロマトグラフィー（ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤ）を用いた。
【００３７】
＜＜＜バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析＞＞＞
バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析には、以下の抗体及び担体を用い、ＰＣＢ濃度分析を行う油には以下の前処理を行った。
【００３８】
バイオセンサーを用いた油のＰＣＢ濃度分析には、モノクローナル  マウス抗ＰＣＢ抗体（株式会社住化分析センター製）を使用した。
【００３９】
油の前処理には、シリカゲルの多層カラム（株式会社住化分析センター製）を用いた。詳しくは、上層に発煙硫酸を含浸したシリカゲル、下層に発煙硫酸を含浸していないシリカゲルの二層カラムである。このカラムに０．５ｇの無水硫酸ナトリウムを重層した後、０．２５ｇの絶縁油を添加し、さらに絶縁油をカラム内に浸透させるため０．２ｍＬのｎ−ヘキサンを追加で添加した。５分間放置して絶縁油成分の分解を促した後、１５ｍＬのｎ−ヘキサンを添加し、その全量をナス型フラスコに回収した。０．２５ｍＬのジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）を加え、４０℃の湯浴中でロータリーエバポレータでｎ−ヘキサンを除去した。この後、残液をマイクロチューブに移して遠心分離（１０，０００ｒｐｍ、１分間）し、ＤＭＳＯ層を０．１５ｍＬ分取して前処理液とした。
【００４０】
測定には、バイオセンサーの携帯型測定機（住友分析センター社製）を用い、膜型担体を備えた検出セルを使用した。この測定機は、内部電池から電源を得て吸光度測定が可能な装置であり、大きさは１５ｃｍ×１０ｃｍ程度で、測定値の液晶表示と内臓メモリへの測定値の記憶、及び外部ＰＣへの出力が可能である。
まず、抗体溶液に絶縁油の前処理液を添加し、ＰＣＢと抗体の結合を促した。液中の抗体とＰＣＢの結合の割合は、抗体濃度が一定であるので、ＰＣＢ濃度に依存する。従って、ＰＣＢと結合していない抗体濃度が測定できれば、ＰＣＢ濃度を算出できる。そこで、結合平衡液を測定セルに送液し、ＰＣＢと結合していない抗体を担体上の擬似抗原との結合を利用して捕捉した。この後、抗体の捕捉量は、携帯型測定機に検出セルを装着し、金コロイドの吸収から光学的に電気信号（電圧）として計測した。電気信号は、抗体の捕捉量と相関関係にあることから、最終的に電気信号からＰＣＢ濃度を決定した。
抗体は、１％（ｗ／ｗ）牛血清アルブミンを含む生理食塩水（以下、ＰＢＳ−ＢＳＡと略す）で５００ｐＭに希釈して用いた。一方、５ｍＬの抗体溶液に上記の方法に従って調製した５０μＬの前処理液を加えて攪拌し、３０分間放置して測定液を調製した。放置時間の間に、検出セルを携帯型測定機に設置して、対照の電圧値を読み取った。この後、同じ検出セルに４ｍＬの測定液を流速８．５ｍＬ／ｍｉｎで送液し、続いて１ｍＬのＰＢＳ−ＢＳＡを流速８．５ｍＬ／ｍｉｎで送液して測定セルを洗浄した。測定セルを７，０００ｒｐｍで５分間遠心し、水切り後に３０分間風乾し、再び携帯型測定機に供して電圧値を読み取った。対照と送液後の電圧値から、別途下記の手順で作成する電圧値と対応するＰＣＢ濃度の示す校正曲線からＰＣＢ濃度を測定した。なお、検出セルは測定毎に使い捨てとした。また、校正曲線を作成する場合には、ＰＣＢを含まない未使用絶縁油にカネクロール（ＫＣ）の当質量混合液（ＫＣ−３００、ＫＣ−４００及びＫＣ−５００）を添加した校正用の試料を用いて、上記の手順で測定した。
【００４１】
＜＜＜ゲル浸透クロマトグラフィー／電子捕獲型検出器付きガスクロマトグラフィー（ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤ）を用いた油のＰＣＢ濃度分析＞＞＞
ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤを用いた油のＰＣＢ濃度分析を行う油には以下の前処理を行った。
【００４２】
容量５０ｍＬのフラスコにｎ−ヘキサン２０ｍＬと濃硫酸１０ｍＬを注入した後、絶縁油試料１ｇを加えた。２時間ゆっくり撹拌して有機物を分解した後、ヘキサン層を分離後１０ｍＬの精製水で３回洗浄して、硫酸ナトリウム（無水物）で脱水した。次に、ヘキサン層を０．５ｍＬ以下まで濃縮し、ＧＰＣ溶離液（酢酸エチル：シクロヘキサン＝３：７）で１０ｍＬにメスアップし前処理液を調製した。
【００４３】
ゲル浸透クロマトグラフィーは、シリカゲル粒子などを利用し、分子量の異なる物質の分離を行う方法である。ここでは、シリカゲル粒子を充填したカラムに、試料を導入し、油成分の分子とＰＣＢ分子との分子量の差を利用して両者の分離を行う。具体的には、分解処理済み試料の一定量をＧＰＣ装置に注入し、油成分と溶出させた後、ＰＣＢを含む画分を分取した。ＧＰＣ分画条件を以下に示す。また、電子捕獲型検出器付きガスクロマトグラフィー（ＧＣ／ＥＣＤ）によるＰＣＢの定量法は、ＪＩＳＫ−００９３に従った。
【００４４】
−ＧＰＣ分画条件−
プレカラム：ＣＬＮｐａｋ  ＥＶ−Ｇ，  ２０φ×１００ｍｍ
分取カラム：ＣＬＮｐａｋ  ＥＶ−２０００，  ２０φ×３００ｍｍ
溶離液：酢酸エチル：シクロヘキサン＝３：７
溶離速度：４．２ｍＬ／ｍｉｎ
【００４５】
＜課電によるＰＣＢの溶出＞
課電期間における変圧器内部からの絶縁油へのＰＣＢ溶出の経時変化を調べた。なお、絶縁油は毎日課電操作が終了した時点で採取し、迅速に測定が可能なバイオセンサーにて絶縁油中の総ＰＣＢ濃度を求め、その測定結果を翌日の課電操作の目安とした。また、同じ絶縁油をＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤに供し、総ＰＣＢ濃度を確定した。
【００４６】
図１６は、図１Ａの変圧器と図１Cの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ａの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフであり、図１８は、図１Cの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【００４７】
図１６に示すように、図１Ａの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２．６ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、全８日間の課電期間中、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度は０．３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油未満であった。一方、図１８に示すように、図１Ｃの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では課電期間の経過に伴い変圧器内部から絶縁油へのＰＣＢの溶出が観察され、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度が１．１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油に達した。
【００４８】
図１７は、図１Ｂの変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｂの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフであり、図１９は、図１Ｄの変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｄの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフであり、図２０は、図１Ｂ（図１Ｄ）の変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｅの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示すグラフである。
【００４９】
なお、図１７、図１９及び図２０は、以下の操作により得られた結果である。図１Ｂの変圧器と図１Ｅの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続して、７日間の課電操作を行った後に再度油入れ替えを行い、課電操作をさらに継続することでＰＣＢの再溶出が見られるかどうか観察した（課電期間２０日）。その後、図１Ｂの変圧器と図１Ｄの変圧器とを入れ替えた。
【００５０】
図１７に示すように、図１Ｂの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、課電期間２０日目においても、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度は０．３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油未満であった。
図１９に示すように、図１Ｄの変圧器（元油ＰＣＢ濃度３２ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、課電期間初期に顕著なＰＣＢの溶出が観察され、課電期間１日目で油中総ＰＣＢ濃度が０．６ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油となった。この後、緩やかな溶出が継続し、課電期間１２日目以降に油中総ＰＣＢ濃度１．０ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油で一定となった。この傾向は、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤの両測定結果に見られた。
図２０に示すように、図１Ｅの変圧器（元油ＰＣＢ濃度３３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、課電期間２０日目に油中総ＰＣＢ濃度が０．３〜０．４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油となり、ＰＣＢの溶出が観察された。しかし、３５日まで課電操作を継続してもＰＣＢ濃度の増加は観察されなかった。
【００５１】
図２１は、図１Ｆの変圧器と図１Ｇの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続した場合の、図１Ｆの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示す図であり、図２２は、図１Ｇの変圧器の課電期間中の油中ＰＣＢ濃度変化を示す図である。
なお、図２１及び図２２は、以下の操作により得られた結果である。図１Ｆの変圧器と図１Ｇの変圧器とを返還負荷法に基づいた試験回路（図８）に接続して、１４日間の課電操作を行った後に再度油入れ替えを行い、課電操作をさらに継続することでＰＣＢの再溶出が見られるかどうか観察した（課電期間２８日）。
【００５２】
図２１に示すように、図１Ｆの変圧器（元油ＰＣＢ濃度５４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、課電期間１４日目において、ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度で１．０ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油となり、この後、２回目の油入れ替えを行って課電操作を１４日間継続したところ、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度は０．３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油未満であった。
【００５３】
図２２に示すように、図１Ｇ（元油ＰＣＢ濃度８４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）では、課電期間１４日目において、ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度で１．３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油となり、この後、２回目の油入れ替えを行って課電操作を１４日間継続したところ、バイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤによる油中総ＰＣＢ濃度は０．３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油未満であった。
【００５４】
以上の結果から、課電により変圧器内部のＰＣＢを入れ替え後の絶縁油に溶出するには２週間程度の期間が必要であることが分かった。
【００５５】
＜課電によるＰＣＢ洗浄効果＞
課電後の容器内壁及び部材へのＰＣＢ付着量を測定した。測定結果を表２に示す。
変圧器の容器内壁や部材のＰＣＢ汚染は、特別管理一般廃棄物及び特定管理産業廃棄物に係る基準の検定方法（平成４年厚生省告示第１９２号）によって検定されている。この検定方法は、本来化学的なＰＣＢ無害化処理を行った部材が対象であるが、ＰＣＢ洗浄効果の指標として適用した。
【００５６】
【表２】
0005436889.tif 000003
【００５７】
図１Ａの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２．６ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）に８日間の課電操作を行った場合、課電操作後の一次及び二次銅線へのＰＣＢ付着量は、０．０１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材未満であった。ＰＣＢ無害化処理における部材採取試験の検定基準は０．０１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材以下であり、銅線には基準を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。紙類からのＰＣＢ溶出量は、０．００３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−検液未満であった。ＰＣＢ無害化処理における紙くずの検定基準は０．００３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材以下であり、紙類からは基準を超えるＰＣＢの溶出は認められなかった。容器内壁及び鉄芯へのＰＣＢ付着量は、０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ２−表面積未満であった。ＰＣＢ無害化処理における部材採取試験の検定基準は０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ２−表面積以下であり、容器内壁及び鉄芯には基準を超えるＰＣＢの付着は認められなかった。
【００５８】
図１Ｃの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）に８日間の課電操作を行った場合、容器内壁、一次及び二次銅線へのＰＣＢ付着量並びに紙類からのＰＣＢ溶出量については、ＰＣＢ無害化処理において該当する検定基準以下であった。しかしながら、鉄芯へのＰＣＢ付着量は０．２μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ２−表面積であり、ＰＣＢ無害化処理における検定基準を超過するＰＣＢ付着量が認められた。ＰＣＢが残存した理由としては、同じ課電期間であった図１Ａの変圧器に比べて元油ＰＣＢ濃度が高く、ＰＣＢの洗浄・除去に時間を要することが考えられた。また、図１Ｃの変圧器では課電終了時の絶縁油中のＰＣＢ濃度は、バイオセンサーとＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤで１．１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油であり、ＰＣＢ無害化処理における絶縁油の検定基準である０．５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油を超過していた。
【００５９】
図１Ｄの変圧器（元油ＰＣＢ濃度３２ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）に１５日間の課電操作を行った場合、一次及び二次銅線へのＰＣＢ付着量、並びに紙類からのＰＣＢ溶出量については、ＰＣＢ無害化処理において該当する検定基準以下であった。しかしながら、容器内壁及び鉄芯へのＰＣＢ付着量はＰＣＢ無害化処理における検定基準と同じ０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ２−表面積であった。また、図１Ｄの変圧器では課電終了時の絶縁油中のＰＣＢ濃度は、バイオセンサーで１．２ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油、ＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤで１．０ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油であり、ＰＣＢ無害化処理における絶縁油の検定基準である０．５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油を超過していた。
【００６０】
図１Ｂの変圧器（元油ＰＣＢ濃度２４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）、図１Ｅの変圧器（元油ＰＣＢ濃度３３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）、図１Ｆの変圧器（元油ＰＣＢ濃度５４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）及び図１Ｇの変圧器（元油ＰＣＢ濃度８４ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油）について部材分析を行った。その結果、全ての変圧器について、容器内壁及び鉄芯へのＰＣＢ付着量は、０．１μｇ−ＰＣＢ／１００ｃｍ２−表面積未満であった。同様に、一次及び二次銅線へのＰＣＢ付着量も０．０１ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−部材未満であり、紙類からのＰＣＢ溶出量は、０．００３ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−検液未満であった。これらの測定結果は、ＰＣＢ付着量と溶出量において、該当する部材のＰＣＢ無害化処理における検定基準以下であった。なお、課電終了時の絶縁油中のＰＣＢ濃度も、いずれの変圧器においてバイオセンサー並びにＧＰＣ／ＧＣ／ＥＣＤの測定結果から、ＰＣＢ無害化処理における絶縁油の検定基準である０．５ｍｇ−ＰＣＢ／ｋｇ−油以下であった。
【００６１】
以上より、課電による変圧器のＰＣＢ洗浄には、２週間程度の課電期間と油入れ替えを組み合わせることが有効であると考えられた。
【符号の説明】
【００６２】
４１    銅コイル
４１ａ    二次銅線
４１ｂ    一次銅線
４２    鉄芯
【図１Ａ】
0005436889.tif 000004
【図１Ｂ】
0005436889.tif 000005
【図１Ｃ】
0005436889.tif 000006
【図１Ｄ】
0005436889.tif 000007
【図１Ｅ】
0005436889.tif 000008
【図１Ｆ】
0005436889.tif 000009
【図１Ｇ】
0005436889.tif 000010
【図２Ａ】
0005436889.tif 000011
【図２Ｂ】
0005436889.tif 000012
【図２Ｃ】
0005436889.tif 000013
【図２Ｄ】
0005436889.tif 000014
【図３Ａ】
0005436889.tif 000015
【図３Ｂ】
0005436889.tif 000016
【図３Ｃ】
0005436889.tif 000017
【図３Ｄ】
0005436889.tif 000018
【図４】
0005436889.tif 000019
【図５】
0005436889.tif 000020
【図６】
0005436889.tif 000021
【図７】
0005436889.tif 000022
【図８】
0005436889.tif 000023
【図９Ａ】
0005436889.tif 000024
【図９Ｂ】
0005436889.tif 000025
【図１０Ａ】
0005436889.tif 000026
【図１０Ｂ】
0005436889.tif 000027
【図１０Ｃ】
0005436889.tif 000028
【図１１Ａ】
0005436889.tif 000029
【図１１Ｂ】
0005436889.tif 000030
【図１２】
0005436889.tif 000031
【図１３】
0005436889.tif 000032
【図１４】
0005436889.tif 000033
【図１５】
0005436889.tif 000034
【図１６】
0005436889.tif 000035
【図１７】
0005436889.tif 000036
【図１８】
0005436889.tif 000037
【図１９】
0005436889.tif 000038
【図２０】
0005436889.tif 000039
【図２１】
0005436889.tif 000040
【図２２】
0005436889.tif 000041
【図２３】
0005436889.tif 000042