(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
テーパ状の内周面をもつ筒状のダイベースと、
軸方向中間部に環状の内側段差面が形成された成形凹部を内周面に有するとともに、軸方向一端側に位置しテーパ状の外周面をもつ大径筒部と軸方向他端側に位置しテーパ状の外周面をもつ小径筒部とを有し、前記大径筒部が前記ダイベースの内周面に圧入された筒状の成形ダイと、
テーパ状の内周面および外周面をもち、前記ダイベースと前記成形ダイの前記小径筒部との間に圧入された筒状のダイブッシュと、を備え、
前記ダイブッシュと前記成形ダイとの対向面間に、前記内側段差面に沿って周方向に延びる第１冷媒通路が設けられていることを特徴とする鍛造ダイ。
【請求項２】
請求項１において、
前記ダイブッシュは、前記成形ダイの対向面との間に前記第１冷媒通路を形成する第１環状溝を有することを特徴とする鍛造ダイ。
【請求項３】
請求項２において、
前記第１環状溝は、前記ダイブッシュの前記内側段差面側の端面と内周面とが交わる角部に設けられていることを特徴とする鍛造ダイ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、
前記ダイベースと前記成形ダイの前記大径筒部との対向面間に、前記内側段差面の径方向外方側で周方向に延びる第２冷媒通路が設けられていることを特徴とする鍛造ダイ。
【請求項５】
請求項４において、
前記ダイベースは、前記大径筒部の対向面との間に前記第２冷媒通路を形成する第２環状溝を有することを特徴とする鍛造ダイ。
【請求項６】
請求項４または５において、
前記第２冷媒通路は、連通路を介して前記第１冷媒通路と連通されていることを特徴とする鍛造ダイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両に装備される等速ジョイントの外輪などの製造に用いられる鍛造ダイに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば等速ジョイントの外輪のように、軸部（小径部）とカップ部（大径部）とからなる部材は、温間鍛造などで鍛造成形することにより製造される。ここで用いられる鍛造ダイは、筒状のダイベースと、軸方向中間部に環状の段差面が形成された成形凹部を内周面に有し、ダイベース内に圧入された筒状の成形ダイとを備えている。そして、鍛造ダイの成形凹部内に配置した成形素材をパンチで押圧することにより、成形素材が成形凹部の段差面で絞られ、これにより成形素材に軸絞り加工が施される。
【０００３】
ところで、上記のような鍛造ダイを用いて温間鍛造を行う場合、成形素材が成形凹部の段差面で絞られるときには、成形素材の流動が激しくなり、段差面には大きな摩擦熱が加わることとなる。そのため、段差面の摩耗が他の部分に比べて大きくなることから、鍛造ダイの寿命を低下させる大きな原因となる。よって、従来より、鍛造ダイの成形凹部に外部から冷媒を塗布して成形凹部の段差面付近を冷却するようにしている。しかし、冷媒の塗布による冷却は、鍛造成形中には行うことができない。
【０００４】
そこで、特許文献１には、成形ダイ（入子型）の外壁面とダイベース（外ケース）の内壁面との間に、入子型の段差部を包囲するように周方向に延びる冷却水用通路を設けて、熱間または温間鍛造時において最も大きな熱疲労が加わる入子型の段差部を間接的に水で冷却することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平４−８０６３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記のように温間鍛造を行って、成形素材が成形凹部の段差面で絞られるときには、段差面に加わる摩擦熱は、成形素材が下流に流動する程、即ち、段差面の小径側端部に近づく程大きくなる。しかし、特許文献１では、鍛造ダイが入子型と外ケースの２つの部材で構成されており、入子型の外壁面と外ケースの内壁面との間に、冷却水用通路が設けられている。即ち、特許文献１では、冷却水用通路は、入子型の段差部の径方向外方側に設けられているため、最も大きな熱疲労が加わる部位（段差面の小径側端部）から離れた所にしか設けることができない。したがって、冷却水用通路を流通する冷却水により、十分な冷却効果が得られ難く、改良の余地がある。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、成形ダイの段差部の冷却を効率良く行うことができ、成形ダイの長寿命化をより確実に図り得るようにした鍛造ダイを提供することを解決すべき課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する請求項１に係る発明の構成上の特徴は、
テーパ状の内周面をもつ筒状のダイベースと、
軸方向中間部に環状の内側段差面が形成された成形凹部を内周面に有するとともに、軸方向一端側に位置しテーパ状の外周面をもつ大径筒部と軸方向他端側に位置しテーパ状の外周面をもつ小径筒部とを有し、前記大径筒部が前記ダイベースの内周面に圧入された筒状の成形ダイと、
テーパ状の内周面および外周面をもち、前記ダイベースと前記成形ダイの前記小径筒部との間に圧入された筒状のダイブッシュと、を備え、
前記ダイブッシュと前記成形ダイとの対向面間に、前記内側段差面に沿って周方向に延びる第１冷媒通路が設けられていることである。
【０００９】
請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１に記載の鍛造ダイにおいて、前記ダイブッシュは、前記成形ダイの対向面との間に前記第１冷媒通路を形成する第１環状溝を有することである。
【００１０】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項２に記載の鍛造ダイにおいて、前記第１環状溝は、前記ダイブッシュの前記内側段差面側の端面と内周面とが交わる角部に設けられていることである。
【００１１】
請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鍛造ダイにおいて、前記ダイベースと前記成形ダイの前記大径筒部との対向面間に、前記内側段差面の径方向外方側で周方向に延びる第２冷媒通路が設けられていることである。
【００１２】
請求項５に係る発明の構成上の特徴は、請求項４に記載の鍛造ダイにおいて、前記ダイベースは、前記大径筒部の対向面との間に前記第２冷媒通路を形成する第２環状溝を有することである。
【００１３】
請求項６に係る発明の構成上の特徴は、請求項４または５に記載の鍛造ダイにおいて、前記第２冷媒通路は、連通路を介して前記第１冷媒通路と連通されていることである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によれば、鍛造ダイは、ダイベースと成形ダイとダイブッシュの３つの部材からなるとともに、ダイブッシュがダイベースと成形ダイの小径筒部との間に圧入されており、ダイブッシュと成形ダイとの対向面間に、内側段差面に沿って周方向に延びる第１冷媒通路が設けられている。これにより、温間または熱間鍛造を行って成形素材が成形凹部の内側段差面で絞られる際に、最も大きな熱疲労が加わる部位（内側段差面の小径側端部）から近い所に第１冷媒通路を設けることが可能となる。そのため、第１冷媒通路を流動する冷媒により、成形凹部の内側段差面付近の冷却を効率良く行うことができるので、成形ダイの長寿命化をより確実に図ることができる。
【００１５】
請求項２に係る発明によれば、ダイブッシュは、成形ダイの対向面との間に第１冷媒通路を形成する第１環状溝を有する。これにより、成形ダイを変更することなく、第１環状溝が設けられるダイブッシュのみを変更することによって、第１環状溝の大きさや位置を簡易に調節することができる。
【００１６】
請求項３に係る発明によれば、第１環状溝は、ダイブッシュの内側段差面側の端面と内周面とが交わる角部に設けられている。これにより、温間または熱間鍛造を行って成形素材が成形凹部の内側段差面で絞られる際に、最も大きな熱疲労が加わる部位（内側段差面の小径側端部）から最短距離となる所に第１冷媒通路を設けることが可能となるので、成形凹部の内側段差面の冷却を更に効率良く行うことができる。
【００１７】
請求項４に係る発明によれば、ダイベースと成形ダイの大径筒部との対向面間に、内側段差面の径方向外方側で周方向に延びる第２冷媒通路が設けられている。これにより、第１冷媒通路を流動する冷媒とともに、第２冷媒通路を流動する冷媒により、成形凹部の内側段差面の冷却を効率良く行うことができるので、相乗的な冷却効果を得ることができる。そのため、成形ダイの更なる長寿命化を実現することができる。
【００１８】
請求項５に係る発明によれば、ダイベースは、前記大径筒部の対向面との間に前記第２冷媒通路を形成する第２環状溝を有する。これにより、成形ダイを変更することなく、第２環状溝が設けられるダイベースのみを変更することによって、第２環状溝の大きさや位置を簡易に調節することができる。
【００１９】
請求項６に係る発明によれば、第２冷媒通路は、連通路を介して前記第１冷媒通路と連通されている。これにより、第１冷媒通路と第２冷媒通路のそれぞれに、冷媒の導入口と導出口を設ける必要がないので、導入口と導出口の総数を低減することができる。そのため、冷媒通路の構造を簡略化することが可能となるので、製造コストを低減化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施形態１に係る鍛造ダイの軸方向に沿う断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図３】実施形態２に係る鍛造ダイの軸方向に沿う断面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の鍛造ダイを具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
〔実施形態１〕
本実施形態の鍛造ダイを図１および図２を参照して説明する。図１は、実施形態１に係る鍛造ダイの軸方向に沿う断面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。なお、以下の説明において、軸方向一端側とは図１の上端側を意味し、軸方向他端側とは図１の下端側を意味するものとする。本実施形態の鍛造ダイは、車両に装備される等速ジョイントの外輪の製造に用いられるものであって、成形素材に軸絞り加工を施して鍛造成形する際の成形型として用いられる。この鍛造ダイは、図１および図２に示すように、ダイベース１０と、成形ダイ２０と、ダイブッシュ３０とを備えている。
【００２２】
ダイベース１０は、所定の金属材料で円筒状に形成されており、径が略一定の外周面１１と、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に大径となるテーパ状の内周面１２とを有する。外周面１１の軸方向中間部には、ダイベース１０を基台（図示せず）に固定する際に、固定具（図示せず）が係止される係止溝１３が設けられている。
【００２３】
成形ダイ２０は、耐熱性および耐衝撃性に優れた金属材料で円筒状に形成されている。この成形ダイ２０は、ダイベース１０よりも小径で、ダイベース１０と略同じ長さに形成されている。成形ダイ２０の内周面には、軸方向中間部に環状の内側段差面２２を有する成形凹部２１が設けられている。内側段差面２２は、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に小径となるようにテーパ状に形成されている。そして、内側段差面２２の軸方向一端側には、外輪のカップ部を成形する大径成形面２３が形成され、内側段差面２２の軸方向他端側には、外輪の軸部を成形する小径成形面２４が形成されている。なお、成形凹部２１は、軸方向両端が開口している。
【００２４】
この成形ダイ２０は、軸方向一端側に位置する大径筒部２５と、軸方向他端側に位置する小径筒部２６とを有する。大径筒部２５の外周面２５ａは、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に大径となるテーパ状に形成されている。大径筒部２５の外周面２５ａのテーパ角度は、ダイベース１０の内周面１２のテーパ角度と符合するようにされている。一方、小径筒部２６の外周面２６ａは、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に小径となるテーパ状に形成されている。大径筒部２５の外周面２５ａと小径筒部２６の外周面２６ａの間には、外側段差面２７が形成されている。この外側段差面２７は、成形ダイ２０の中心軸線と直角に交わる円環状の平面よりなる。この成形ダイ２０は、大径筒部２５がダイベース１０の内周面１２に軸方向他端側から圧入されることにより、ダイベース１０と一体に組み付けられている。
【００２５】
ダイブッシュ３０は、所定の金属材料で円筒状に形成されており、ダイベース１０および成形ダイ２０の長さの略１／３の長さに形成されている。ダイブッシュ３０の内周面３１は、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に大径となるテーパ状に形成されている。ダイブッシュ３０の内周面３１のテーパ角度は、小径筒部２６の外周面２６ａのテーパ角度と符合するようにされている。また、ダイブッシュ３０の外周面３２も、軸方向一端側から他端側に向かって徐々に大径となるテーパ状に形成されている。ダイブッシュ３０の外周面３２のテーパ角度は、ダイベース１０の内周面１２のテーパ角度と符合するようにされている。
【００２６】
このダイブッシュ３０は、ダイベース１０と成形ダイ２０の小径筒部２６との間に軸方向他端側から圧入することにより、ダイベース１０および成形ダイ２０と一体に組み付けられている。これにより、ダイブッシュ３０の圧入方向先端側（軸方向一端側）の端面３３は、成形ダイ２０の外側段差面２７に圧接した状態になっている。そして、ダイブッシュ３０の端面３３と内周面３１とが交わる角部には、周方向に１周する断面が矩形の第１環状溝３５が形成されている。この第１環状溝３５は、成形ダイ２０の小径筒部２６の外周面２６ａと外側段差面２７とが交わる角部と対向しており、第１環状溝３５の開口は、小径筒部２６の外周面２６ａおよび外側段差面２７により覆蓋されている。これにより、第１環状溝３５の壁面と小径筒部２６の外周面２６ａと外側段差面２７とにより区画された第１冷媒通路３６が形成されている。この第１冷媒通路３６は、成形ダイ２０の小径筒部２６の外周面２６ａと外側段差面２７とが交わる角部に沿って周方向に１周している。即ち、第１冷媒通路３６は、成形凹部２１の内側段差面２２と小径成形面２４とが交わる角部と対向する位置で、内側段差面２２に沿って周方向に１周している。
【００２７】
そして、第１冷媒通路３６の周方向の１箇所には、第１冷媒通路３６から径方向外方に延びる冷媒導入路３７が設けられている。冷媒導入路３７の径方向外方側には、ダイベース１０の外周面１１に開口する導入口３７ａが形成されている。また、第１冷媒通路３６の冷媒導入路３７と１８０°位相がずれた軸対称位置には、第１冷媒通路３６から径方向外方に延びる冷媒導出路３８が設けられている。冷媒導出路３８の径方向外方側には、ダイベース１０の外周面１１に開口する導出口３８ａが形成されている。これにより、図２に示すように、導入口３７ａから導入された冷媒（図示せず）は、冷媒導入路３７から第１冷媒通路３６に流入した後、第１冷媒通路３６を時計回り方向と反時計回り方向の２方向に分かれて流動し、その後第１冷媒通路３６の反対側で合流して冷媒導出路３８を通過し、導出口３８ａから外部へ排出するようになっている。なお、冷媒としては、例えば、水や水溶性アルコール系の冷却媒体などから最適なものを適宜選択して採用することができる。
【００２８】
次に、上記のように構成された本実施形態の鍛造ダイの作用を説明する。本実施形態の鍛造ダイは、ダイベース１０の外周面に設けられた導入口３７ａから例えば水などの冷媒が導入されると、その冷媒は、冷媒導入路３７から第１冷媒通路３６、冷媒導出路３８を経由して導出口３８ａから外部へ排出されることにより、第１冷媒通路３６を流動する冷媒により第１冷媒通路３６の周囲を常時冷却する。
【００２９】
この状態で、成形ダイ２０の成形凹部２１内に成形素材を大径成形面２３側から投入配置した後、その成形素材をパンチで大径成形面２３側から押圧する。これにより、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られ、成形素材に軸絞り加工が施される。このとき、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られる際には、成形素材の流動が激しくなり、内側段差面２２には大きな摩擦熱が加わる。しかし、本実施形態では、第１冷媒通路３６が内側段差面２２に沿うようにして内側段差面２２の近傍に設けられているので、第１冷媒通路３６を流動する冷媒により、内側段差面２２付近が冷却される。特に、本実施形態では、第１冷媒通路３６が最も大きな熱疲労が加わる部位（内側段差面２２の小径側端部）から近い所に設けられているため、最も大きな熱疲労が加わる部位が効率良く冷却される。これにより、成形ダイの長寿命化がより確実に図られる。
【００３０】
以上のように、本実施形態の鍛造ダイによれば、鍛造ダイは、ダイベース１０と成形ダイ２０とダイブッシュ３０の３つの部材からなるとともに、ダイブッシュ３０がダイベース１０と成形ダイ２０の小径筒部２６との間に圧入されており、ダイブッシュ３０と成形ダイ２０との対向面間に、内側段差面２２に沿って周方向に延びる第１冷媒通路３６が設けられている。これにより、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られる際に、最も大きな熱疲労が加わる部位から近い所に第１冷媒通路３６を設けることができる。そのため、第１冷媒通路３６を流動する冷媒により、成形凹部２１の内側段差面２２の冷却を効率良く行うことができるので、成形ダイの長寿命化をより確実に図ることができる。
【００３１】
また、本実施形態では、ダイブッシュ３０は、小径筒部２６の外周面２６ａおよび外側段差面２７との間に第１冷媒通路３６を形成する第１環状溝３５を有する。そのため、成形ダイ２０を変更することなく、ダイブッシュ３０のみを変更することによって、第１環状溝３５の大きさや位置を簡易に調節することができる。
【００３２】
特に、本実施形態の第１環状溝３５は、ダイブッシュ３０の内側段差面２２側の端面３３と内周面３１とが交わる角部に設けられているので、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られる際に、最も大きな熱疲労が加わる部位から最短距離となる所に第１冷媒通路３６を設けることができる。そのため、成形凹部２１の内側段差面の冷却を更に効率良く行うことができる。
【００３３】
〔実施形態２〕
本実施形態の鍛造ダイを図３および図４を参照して説明する。図３は、実施形態２に係る鍛造ダイの軸方向に沿う断面図である。図４は、図３のＢ−Ｂ線矢視断面図である。本実施形態の鍛造ダイは、実施形態１の鍛造ダイに対して第２冷媒通路１６および連通路１９を付加したものである。よって、以下に、変更した点を説明する。なお、実施形態１と共通する部材や構成については、図３および図４に同じ符号を付してそれらの詳しい説明は省略する。
【００３４】
本実施形態の鍛造ダイは、ダイベース１０の内周面１２と成形ダイ２０の大径筒部２５の外周面２５ａとの対向面間に、内側段差面２２の径方向外方側で周方向に延びる第２冷媒通路１６が設けられている。より具体的には、ダイベース１０の内周面１２の軸方向中央部には、周方向に１周する断面が矩形の第２環状溝１５が形成されている。第２環状溝１５は、内側段差面２２の軸方向幅よりも大きい軸方向幅を有する。この第２環状溝１５は、内側段差面２２の径方向外方側位置で、内側段差面２２の軸方向両端が第２環状溝１５の軸方向幅の範囲内に位置するように設けられている。第２環状溝１５の開口は、大径筒部２５の外周面２５ａにより覆蓋されている。これにより、第２環状溝１５の壁面と大径筒部２５の外周面２５ａとにより区画された第２冷媒通路１６が形成されている。この第２冷媒通路１６は、内側段差面２２の径方向外方側位置で、内側段差面２２に沿って周方向に１周している。
【００３５】
そして、第２冷媒通路１６の周方向の１箇所には、第２冷媒通路１６から径方向外方に延びる冷媒導入路１７が設けられている。冷媒導入路１７の径方向外方側には、ダイベース１０の外周面１１に開口する導入口１７ａが形成されている。第２冷媒通路１６の冷媒導入路１７と１８０°位相がずれた軸対称位置には、第２冷媒通路１６からダイベース１０の内周面１２に沿って軸方向他端側に延び、その後、外側段差面２７に沿って径方向内方に延びて第１冷媒通路３６に開口する連通路１９が設けられている。これにより、第２冷媒通路１６と第１冷媒通路３６は、連通路１９を介して連通されている。
【００３６】
なお、実施形態１において設けられていた冷媒導入路３７は、本実施形態では、そのままの状態で冷媒導出路１８として利用されている。また、実施形態１において設けられていた導入口３７ａは、本実施形態では、そのままの状態で導出口１８ａとして利用されている。さらには、実施形態１において設けられていた冷媒導出路３８は、本実施形態では除去されている。
【００３７】
次に、上記のように構成された本実施形態の鍛造ダイの作用を説明する。本実施形態の鍛造ダイでは、ダイベース１０の外周面に設けられた導入口１７ａから例えば水などの冷媒が導入されると、その冷媒は、冷媒導入路１７から第２冷媒通路１６に流動した後、連通路１９を経由して第１冷媒通路３６に流動し、その後、冷媒導出路１８ａを流動して導出口３８ａから外部へ排出される。これにより、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６を流動する冷媒により、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６の周囲を常時冷却する。
【００３８】
この状態で、成形ダイ２０の成形凹部２１内に成形素材を投入配置し、その成形素材をパンチで押圧することによって、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られ、成形素材に軸絞り加工が施される。このとき、成形素材が成形凹部２１の内側段差面２２で絞られる際には、成形素材の流動が激しくなり、内側段差面２２には大きな摩擦熱が加わる。しかし、本実施形態では、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６が内側段差面２２に沿うようにして内側段差面２２の近傍に設けられているので、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６を流動する冷媒により、内側段差面２２付近が効率良く冷却される。特に、本実施形態では、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６の２つの冷媒通路が、最も大きな熱疲労が加わる部位（内側段差面２２の小径側端部）から近い所に設けられているため、最も大きな熱疲労が加わる部位が極めて効率良く冷却される。これにより、成形ダイの長寿命化がより確実に図られる。
【００３９】
以上のように、本実施形態の鍛造ダイは、実施形態１の場合に得られる効果に加えて、次の効果を得ることができる。即ち、本実施形態の鍛造ダイによれば、ダイベース１０と成形ダイ２０の大径筒部２５との対向面間に、内側段差面２２の径方向外方側で周方向に延びる第２冷媒通路１６が設けられている。これにより、第１冷媒通路３６を流動する冷媒とともに、第２冷媒通路１６を流動する冷媒により、成形凹部２１の内側段差面２２の冷却を効率良く行うことができるので、相乗的な冷却効果を得ることができる。そのため、成形ダイの更なる長寿命化を実現することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、ダイベース１０は、大径筒部２５の外周面２５ａ（対向面）との間に第２冷媒通路１６を形成する第２環状溝１５を有する。これにより、成形ダイ２０を変更することなく、第２環状溝１５が設けられるダイベース１０のみを変更することによって、第２環状溝１５の大きさや位置を簡易に調節することができる。
【００４１】
また、第２冷媒通路１６は、連通路１９を介して第１冷媒通路３６と連通されているため、第１冷媒通路３６と第２冷媒通路１６のそれぞれに、冷媒の導入口と導出口を設ける必要がないので、導入口と導出口の総数を低減することができる。そのため、冷媒通路の構造を簡略化することが可能となるので、製造コストを低減化することができる。
【００４２】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。
【００４３】
例えば、第１冷媒通路３６および第２冷媒通路１６の断面形状や断面積の大きさ、或いはそれら冷媒通路を設ける位置を、成形凹部２１の内側段差面２２が設けられている位置やその大きさに応じて、適宜変更することができる。
【００４４】
また、第１冷媒通路３６や第２冷媒通路１６に対して、冷媒の流量や流路を調整可能なピン若しくは弁などを設けて、冷媒の流量や流路を調整できるようにしてもよい。さらには、熱膨張率の高い材料で形成したピン（部材）を第１冷媒通路３６や第２冷媒通路１６に配設し、鍛造ダイの温度変化に応じてピン（部材）の体積が変化することを利用して、冷媒の流量や流路の変更が自動的に行われるようにすることも可能である。この場合、例えば、パンチによる鍛造成形時には、冷却すべき箇所へ冷媒が優先的に流れるようにし、パンチによる鍛造成形時の合間には、鍛造ダイの温度が低下し過ぎないように、冷媒の流量を自動的に減少させたり、冷媒の流路を自動的に変更させたりすることができる。
【００４５】
また、上記実施形態では、温間鍛造の場合を例示しているが、その他、熱間鍛造など鍛造ダイの冷却が必要となる鍛造成形を行う場合にも、本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１０…ダイベース、  １１…外周面、  １２…内周面、  １３…係止溝、  １５…第２環状溝、  １６…第２冷媒通路、  １７…冷媒導入路、  １７ａ…導入口、  １８…冷媒導出路、  １８ａ…導出口、  １９…連通路、  ２０…成形ダイ、  ２１…成形凹部、  ２２…内側段差面、  ２３…大径成形面、  ２４…小径成形面、  ２５…大径筒部、  ２５ａ…外周面、  ２６…小径筒部、  ２６ａ…外周面、  ２７…外側段差面、  ３０…ダイブッシュ、  ３１…内周面、  ３２…外周面、  ３３…端面、  ３５…第１環状溝、  ３６…第１冷媒通路、  ３７…冷媒導入路、  ３７ａ…導入口、  ３８…冷媒導出路、  ３８ａ…導出口。
【図１】
0005488042.tif 000002
【図２】
0005488042.tif 000003
【図３】
0005488042.tif 000004
【図４】
0005488042.tif 000005