(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下金型及び上金型が、それぞれ複数の鋼板を上下方向と直交する方向にて積層配置されるとともに、型締め及び型開き可能にされたプレス加工用の積層金型装置において、
前記下金型の鋼板は、上方に突出した突部を有する第１プレス成形面を備えた少なくとも一対の下部成形用鋼板と、前記一対の前記下部成形用鋼板間に配置されるとともにその上端面に平坦面を有する下部リフター鋼板を含み、
前記上金型の鋼板は、型締め時に前記一対の下部成形用鋼板の突部と協働して被加工品を剪断するとともに曲げ加工する第１凹部を有した第２プレス成形面を備える、少なくとも一対の上部成形用鋼板と、
型締め時に前記一対の上部成形用鋼板が有する第１凹部の第２プレス成形面と連続するように設けられて、前記被加工品を成形する成形面を備えた第２凹部を有し、かつ、前記一対の上部成形用鋼板間に配置された上部リフター鋼板を含み、
前記下金型には、型締め時に前記下部リフター鋼板を、被加工品を持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には前記下部成形用鋼板の突部よりも上方に位置する搬送可能位置まで持ち上げする持ち上げ手段を備えることを特徴とする積層金型装置。
【請求項２】
前記持ち上げ手段は、前記下部リフター鋼板に対して一体に連結された連結部材と、前記連結部材を上下動する駆動機構を含み、
前記連結部材は、前記下部成形用鋼板に対しては、上下方向に移動自在に貫通されて、型締めのプレス動作時に下動して前記下部リフター鋼板を持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には前記下部成形用鋼板の突部よりも上方に持ち上げて、前記下部リフター鋼板の平坦面にて前記被加工品を持ち上げすることを特徴とする請求項１に記載の積層金型装置。
【請求項３】
前記一対の下部成形用鋼板の突部は、互いに同じ断面形状に形成され、
前記一対の上部成形用鋼板の第１凹部は、互いに同じ断面形状に形成され、
前記上部リフター鋼板の第２凹部は、第１凹部と同じ断面形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の積層金型装置。
【請求項４】
前記一対の下部成形用鋼板の突部のうち、一方の突部の断面積は、広く形成されるとともに、他方の突部の断面積は狭く形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の積層金型装置。
【請求項５】
前記上金型には、型開き時に、前記上部リフター鋼板を下動させて上金型に張り付いた被加工品を引き剥がす引き剥がし手段が設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項に記載の積層金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層金型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
積層金型において、鋼板をプレス成形方向とは直交する方向に積層して構成されたものは従来から公知である（特許文献１）。
図７（ａ）には、このような積層金型を平面視したものを示す。同図に示すように、積層金型は、プレス成形面１０２を備えた複数の鋼板１００（切り曲げ刃）が積層されている。プレス成形面１０２には、上方に突出した突起（図示しない）が形成されている。
【０００３】
又、積層された複数の鋼板１００（切り曲げ刃）を１つの群としたとき、群間には、リフター１０４Ａ，１０４Ｂが配置されている。前記リフター１０４Ａ，１０４Ｂの上端面１０６は、平坦面に形成されている。なお、図７（ａ）において、リフター１０４Ａ，１０４Ｂは、明示のためにハッチングが付されている。
【０００４】
リフター１０４Ａ，１０４Ｂは、プレス成形後には、鋼板１００（切り曲げ刃）よりも上方に相対的に移動して、プレス成形された成形品をリフトアップした状態にするためのものである。なお、図７（ａ）において、２００はホルダである。
【０００５】
又、図示はしないが、上金型は、下金型と同様に鋼板１００（切り曲げ刃）と対向するプレス成形用の複数の鋼板がプレス成形方向と直交する方向に積層されているとともに、リフター１０４Ａ，１０４Ｂと対向するリフターがプレス成形用の複数の鋼板間に配置されている。
【０００６】
前記上金型のプレス成形用の鋼板の下端面（プレス成形面）には、プレス作動時に前記プレス成形面１０２の突部が嵌入されて一定のクリアランスが介在するように形成された凹部（図示しない）を有する。
【０００７】
上記のように構成された従来の積層金型では、両金型を型開きした後に、成形品の両端部及び中央部の複数の部を、下金型のリフター１０４Ａ，１０４Ｂにより持ち上げた状態で、例えば図７（ａ）に示す矢印方向に移動するようにしている（以下、この技術を、以下、従来技術１という）。そして、従来技術１でプレス成形された成形品において、成形時に上下の積層金型のリフターに面していたところは、リフターにはプレス成形面が設けられていないため、平坦面が形成されたものとなっている。
【０００８】
図７（ａ）で示される積層金型形式の金型により、例えば、図８に示す成形品１３０が得られる。図７の積層金型において、さらにリフター１０４Ｂを複数備えている積層金型により、成形品１３０において、Ａで示される帯状の領域において形成された山形状の突起１３２，１３４が形成される、同突起１３２，１３４は、各鋼板１００（切り曲げ刃）のプレス成形面１０２により切り曲げ加工されたものである。又、図８の成形品１３０において、Ｂで示される帯状の領域は、リフター１０４Ｂの平坦面が当接したところである。
【０００９】
従来技術１の積層金型では成形品１３０の端部を持ち上げるリフター１０４Ａ及び成形品の中央部を持ち上げるリフター１０４Ｂによりプレス成形後にリフトアップするようにしていることから、積層金型から成形品を移動する際に、リフターにより支持された成形品の中央部での撓みがなくなる結果、成形品の撓み変形を抑制できることから、高品質のものが得られる利点がある。
【００１０】
一方、図９に示す成形品１４０は、従来技術１の積層金型では得られない成形品の例である。この例では、突起１４２の列と，突起１４４の列がそれぞれ隣接して設けられたものである。
【００１１】
このような成形品１４０を得る場合は、従来技術１とは異なり、各鋼板１００（切り曲げ刃）間に、平坦面を有するリフターを設けることができないため、図７（ｂ）に示すように、積層金型３００の外部に外部リフター２１０，２１２が設ける必要がある（従来技術２という）。なお、図７（ｂ）において、従来技術１の構成と同様の部材に関しては、同一符号を付す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−３３７９１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
上記のような従来技術２では、金型の周囲に外部リフターを配置して、リフトアップ時に成形品の周囲を持ち上げるため、成形品の中間部が支えられておらず自重で下方へ曲がってしまい、成型品の品質が落ちる虞がある。特に、大型の成形品の場合、この虞が大きい。
【００１４】
本発明の目的は、上記課題を解決して、積層金型の中間部にリフターを設けても、被加工品の該リフターに相対する部位に対して、プレス成形を行うことができ、しかも、成形後は被加工品の中間部を前記リフターにより、搬送可能位置迄持ち上げることができるため、成形品の中間部が下方に曲がることはなく、品質向上を図ることができる積層金型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記問題点を解決するために、請求項１の発明は、下金型及び上金型が、それぞれ複数の鋼板を上下方向と直交する方向にて積層配置されるとともに、型締め及び型開き可能にされたプレス加工用の積層金型装置において、前記下金型の鋼板は、上方に突出した突部を有する第１プレス成形面を備えた少なくとも一対の下部成形用鋼板と、前記一対の前記下部成形用鋼板間に配置されるとともにその上端面に平坦面を有する下部リフター鋼板を含み、前記上金型の鋼板は、型締め時に前記一対の下部成形用鋼板の突部と協働して被加工品を剪断するとともに曲げ加工する第１凹部を有した第２プレス成形面を備える、少なくとも一対の上部成形用鋼板と、型締め時に前記一対の上部成形用鋼板が有する第１凹部の第２プレス成形面と連続するように設けられて、前記被加工品を成形する成形面を備えた第２凹部を有し、かつ、前記一対の上部成形用鋼板間に配置された上部リフター鋼板を含み、前記下金型には、型締め時に前記下部リフター鋼板を、被加工品を持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には前記下部成形用鋼板の突部よりも上方に位置する搬送可能位置まで持ち上げする持ち上げ手段を備えることを特徴とする積層金型装置を要旨としている。
【００１６】
上記構成により、一対の下部成形用鋼板間に下部リフター鋼板が設けられていても、型締め時（プレス成形時）には、前記一対の下部成形用鋼板の突部と協働して一対の上部成形用鋼板が、被加工品を剪断するとともに曲げ加工する。又、一対の下部成形用鋼板の突部間に被加工品の部位は、型締め時に、一対の上部成形用鋼板間に介在する上部リフター鋼板の成形面により、成形される。又、型締め時には、下部リフター鋼板は被加工品を持ち上げ不能位置まで下がる。型開き時には、下部リフター鋼板は、下部成形用鋼板の突部よりも上方に前記被加工品を搬送可能位置まで持ち上げする。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記持ち上げ手段は、前記下部リフター鋼板に対して一体に連結された連結部材と、前記連結部材を上下動する駆動機構を含み、
前記連結部材は、前記下部成形用鋼板に対しては、上下方向に移動自在に貫通されて、型締めのプレス動作時に下動して前記下部リフター鋼板を持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には前記下部成形用鋼板の突部よりも上方に持ち上げて、前記下部リフター鋼板の平坦面にて前記被加工品を持ち上げすることを特徴とする。
【００１８】
請求項２の発明によれば、連結部材が型締めのプレス動作時に下動することにより、下部リフター鋼板を持ち上げ不能位置まで下げることができるとともに、型開き時には下部成形用鋼板の突部よりも下部リフター鋼板を上方に持ち上げて下部リフター鋼板の平坦面にて前記被加工品を持ち上げできる。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２において、前記一対の下部成形用鋼板の突部は、互いに同じ断面形状に形成され、前記一対の上部成形用鋼板の第１凹部は、互いに同じ断面形状に形成され、前記上部リフター鋼板の第２凹部は、第１凹部と同じ断面形状に形成されていることを特徴とする。なお、本明細書において、断面形状とは、鋼板の積層方向とは直交する平面で切断した場合の形状である。
【００２０】
請求項３の発明によれば、一対の下部成形用鋼板の突部は、互いに同じ断面形状であり、一対の上部成形用鋼板の各第１凹同士、及び上部リフター鋼板の第２凹部は互いに同じ断面形状に形成されていることにより、被加工品に成形された突起の断面形状は、鋼板の積層方向に沿った異なる部位のいずれでも同じ形状となる。
【００２１】
請求項４の発明は、請求項１又は請求項２において、前記一対の下部成形用鋼板の突部のうち、一方の突部の断面積は、広く形成されるとともに、他方の突部の断面積は狭く形成されていることを特徴とする。
【００２２】
請求項４の発明によれば、被加工品に成形された突起の断面形状は、鋼板の積層方向に沿った異なる部位において、異なる断面積を有する形状となる。
請求項５の発明は、請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項において、前記上金型には、型開き時に、前記上部リフター鋼板を下動させて上金型に張り付いた被加工品を引き剥がす引き剥がし手段が設けられていることを特徴とする。
【００２３】
請求項５の発明によれば、引き剥がし手段により、型開き時に上金型に張り付いた被加工品を引き剥がすように上部リフター鋼板を下動させる。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１の発明によれば、積層金型の中間部にリフターを設けても、被加工品の該リフターに相対する部位に対して、プレス成形を行うことができ、しかも、成形後は被加工品の中間部を前記リフターにより、搬送可能位置迄持ち上げることができるため、成形品の中間部が下方に曲がることはなく、品質向上を図ることができる。
【００２５】
請求項２の発明によれば、持ち上げ手段の連結部材により、プレス動作時に下部リフター鋼板を持ち上げ不能位置まで下げることができるとともに、型開き時には下部成形用鋼板の突部よりも下部リフター鋼板を上方に持ち上げて下部リフター鋼板の平坦面にて前記被加工品を持ち上げできる。
【００２６】
請求項３の発明によれば、一対の下部成形用鋼板の各突部に設けられた第１プレス成形面は、互いに同じ断面形状であり、一対の上部成形用鋼板の各第１凹部に設けられた第２プレス成形面と、上部リフター鋼板の第２凹部に設けられた成形面は第２プレス成形面と同じ断面形状に形成されていることにより、被加工品に成形された突起の断面形状は、鋼板の積層方向に沿った異なる部位のいずれでも同じ形状にできる。
【００２７】
請求項４の発明によれば、被加工品に成形された突起の断面形状は、鋼板の積層方向に沿った異なる部位において、異なる断面積を有する形状とすることができる。
請求項５の発明によれば、引き剥がし手段により、型開き時に上部リフター鋼板が下動することにより、上金型に張り付いた被加工品を引き剥がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】（ａ）は、一実施形態の上金型と下金型を配置した概略斜視図、（ｂ）は、積層金型により成形されたワーク。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、積層金型装置による製造工程の説明図。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、積層金型装置による製造工程の説明図。
【図４】（ａ）は第２実施形態の積層金型の概略斜視図、（ｂ）は積層金型により成形されたワーク。
【図５】（ａ）は第３実施形態の積層金型の概略斜視図、（ｂ）は積層金型により成形されたワーク。
【図６】（ａ）は第３実施形態の積層金型の概略斜視図、（ｂ）は積層金型により成形されたワーク。
【図７】（ａ）、（ｂ）は、従来の積層金型（下金型）の概略平面図。
【図８】成形品の斜視図。
【図９】成形品の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態の積層金型装置を図１〜図３を参照して説明するが、まず、本実施形態の積層金型装置によって製造される成形品を図１（ｂ）を、参照して説明する。なお、成形品を被加工品或いはワークということがある。
【００３０】
成形品Ｓ（ワーク）は、金属板よりなり、図１（ｂ）に示すように、平板部１０と、平板部１０から上方に断面山形状に形成された突起１１が、第１方向としての長手方向に延出されている。又、本実施形態では、突起１１の頂点は、長手方向に延びており、それらの頂点の平板部１０からの高さは同一高さを有する。突起１１の長手方向の各端は、剪断されて形成された端面を有するとともに、開口１２が形成されている。突起１１の断面形状、すなわち、長手方向に延出された部位のいずれにおいても、長手方向と直交して切断した場合、その断面形状はいずれも同じ形状となるようにプレス成形されている。
【００３１】
図２（ａ）に示すように、積層金型装置２０は、下金型３０と、下金型３０に対して上方に配置された上金型４０を備えている。下金型３０は、複数の下部成形用鋼板３１と、複数の下部リフター鋼板３２とが交互に長手方向に積層されて構成されているとともに、図２（ａ）に示すように、上方を開放した有底箱状をなすホルダ３３内に収納されている。下部成形用鋼板３１及び下部リフター鋼板３２は同じ厚さを有する。ホルダ３３は、ボルスタ３９に固定されている。複数の下部成形用鋼板３１と、複数の下部リフター鋼板３２の積層方向は、プレス加工方向である上下方向と直交する方向である。
【００３２】
各下部成形用鋼板３１は、ホルダ３３に対して一体に固定されるとともに、そのプレス成形面３４には、上方に突出した突部３５が形成されている。プレス成形面３４は第１プレス成形面に相当する。
【００３３】
本実施形態では、各下部成形用鋼板３１の突部３５のプレス成形面３４からの高さは、同一とされている。又、各突部３５は、本実施形態では、長手方向に頂部が延出されて断面山形状に形成されるとともに、長手方向と直交する第２方向としての短手方向において断面視した断面形状が同一形状になっている。プレス成形面３４において前記突部３５が形成されていない面は平坦面となっている。下部成形用鋼板３１は、突部３５を有することにより、切り曲げ刃となる。
【００３４】
なお、図１、図２及び図３において、説明の便宜上、下部成形用鋼板３１と、下部リフター鋼板３２間の摺動のための間隙（クリアランス）は実際のものよりも間隔を開けて図示されているが、実際は通常被加工材の板厚の数％（例えば５％）程度の間隙（クリアランス）の設定がされている。例えば前記板厚を１００μｍとし、その板厚の５％をクリアランスとしたとき、５μｍのクリアランスがあるものと理解されたい。
【００３５】
各下部リフター鋼板３２の上端面は、平坦面となっており、互いに同一平面上に位置するように設定されている。なお、下部リフター鋼板３２のうち、長手方向の中央部に位置する下部リフター鋼板３２については、他の下部リフター鋼板３２と区別する場合、３２の符号にさらにＡの符号を付加する。
【００３６】
各下部リフター鋼板３２は、長手方向に延出した連結部材３６により貫通されて一体に連結されている。又、連結部材３６は、下部成形用鋼板３１に対しては、連結部材３６の上下移動を許容する溝３１ａに貫通されている。図２（ａ）、（ｂ）及び図３（ａ）、（ｂ）に示すようにホルダ３３の長手方向に位置する一対の側壁には上下方向に延在する溝３３ａが設けられている。各溝３３ａは、連結部材３６の両端部の上下方向への移動を許容するように挿入されている。
【００３７】
前記連結部材３６の両端は、駆動機構としての一対の油圧シリンダー３７のロッド３８に連結されて、各油圧シリンダー３７により上下方向に駆動される。両油圧シリンダー３７はボルスタ３９に固定されている。
【００３８】
両油圧シリンダー３７の駆動により、連結部材３６を介して下部リフター鋼板３２は、型開き時のときの上限の搬送可能位置と、型締め時のときの下限の持ち上げ不能位置の間を移動可能となっている。両油圧シリンダー３７及び連結部材３６により持ち上げ手段が構成されている。
【００３９】
搬送可能位置は、下部リフター鋼板３２の平坦面が下部成形用鋼板３１の突部３５よりも上方に位置する位置である。又、持ち上げ不能位置は、下部リフター鋼板３２の平坦面が、下部成形用鋼板３１の突部３５よりも下方に位置する位置である。そして、型締め時のプレス動作時に、この持ち上げ不能位置に下部リフター鋼板３２の平坦面が位置したとき、下部成形用鋼板３１と上部成形用鋼板４１との間、並びに長手方向の中央部に配置した下部リフター鋼板３２Ａを除く下部リフター鋼板３２と、上部リフター鋼板４２との間には、成型用のクリアランスを有するように、各部材は設定されている。
【００４０】
上金型４０は、複数の上部成形用鋼板４１と、複数の上部リフター鋼板４２とが交互に長手方向に積層されて構成されているとともに、図２（ａ）に示すように、下方を開放した有蓋箱状をなすホルダ４３内に収納されている。上部成形用鋼板４１と上部リフター鋼板４２は同じ厚さを有している。複数の上部成形用鋼板４１と、複数の上部リフター鋼板４２の積層方向は、プレス加工方向である上下方向と直交する方向である。
【００４１】
各上部成形用鋼板４１は、ホルダ４３に対して一体に固定されるとともに、その下端面であるプレス成形面４４には、上方に凹設した第１凹部４５が形成されている。プレス成形面４４は、第２プレス成形面に相当する。
【００４２】
本実施形態では、各上部成形用鋼板４１の第１凹部４５のプレス成形面４４からの最深部の深さは同一とされている。又、各第１凹部４５は、本実施形態では、長手方向に最深部が延出されて、型締め時のプレス動作時に前記下部成形用鋼板３１の突部３５間で、前記成型用のクリアランスを有するよう形成されるとともに、長手方向と直交する短手方向において断面視した断面形状が同一形状になっている。プレス成形面４４において前記第１凹部４５が形成されていない面は平坦面となっている。上部成形用鋼板４１は、第１凹部４５を有することにより、切り曲げ刃となる。
【００４３】
なお、図１、図２及び図３において、説明の便宜上、上部成形用鋼板４１と、上部リフター鋼板４２間の摺動のための間隙（クリアランス）は、実際のものよりも間隔を開けて図示されているが、実際は通常被加工材の板厚の数％（例えば５％）程度の間隙（クリアランス）の設定がされている。例えば前記板厚を１００μｍとし、その板厚の５％をクリアランスとしたとき、５μｍのクリアランスがあるものと理解されたい。
【００４４】
ホルダ４３の長手方向の両端に近接配置された一対の上部リフター鋼板４２の下端面は、平坦面となっており、互いに同一平面上に位置するように設定されている。
長手方向の中央部に位置する上部リフター鋼板４２については、他の上部リフター鋼板４２と区別する場合、４２の符号にさらにＡの符号を付加する。
【００４５】
上部リフター鋼板４２Ａの下端の平坦面は、ホルダ４３の長手方向の両端に近接配置された一対の上部リフター鋼板４２の平坦面と同一平面上に配置されるとともに、同平坦面には、上部成形用鋼板４１の第１凹部４５と断面が同形状をなす成形面４９ａを有する第２凹部４９が形成されている。
【００４６】
第２凹部４９は、短手方向において、第１凹部４５と同一位置に設けられている。このため、第２凹部４９は、第１凹部４５と同形状であって、短手方向において、同一の位置に設けられていることにより、第１凹部４５を形作る成形面と連続し、かつ被加工品を成形する成形面を備える。
【００４７】
各上部リフター鋼板４２は、長手方向に延出した連結体４６により貫通されて一体に連結されている。又、連結体４６は、上部成形用鋼板４１に対しては、連結体４６の上下移動を許容する溝４１ａに貫通されている。図２（ａ）、（ｂ）及び図３（ａ）、（ｂ）に示すようにホルダ４３の長手方向に位置する一対の側壁には上下方向に延在する溝４３ａが設けられている。各溝４３ａには、連結体４６の両端部が上下方向への移動を許容するように挿入されている。
【００４８】
前記連結体４６の両端は、一対の油圧シリンダー４７のロッド４８に連結されて、両油圧シリンダー４７により上下方向に駆動される。両油圧シリンダー４７の駆動により、連結体４６を介して上部リフター鋼板４２は、上下動する。
【００４９】
両油圧シリンダー４７は、ホルダ４３とともに上下動可能なスライダ５０に固定されている。スライダ５０は図示しないプレス機構により、上下移動可能となっている。
油圧シリンダー４７及び連結体４６は、引き剥がし手段に相当する。  なお、図２（ａ）に示す型開き時には、上部リフター鋼板４２，４２Ａは、上部成形用鋼板４１の下端の平坦面と、下端の平坦面が同一平面上に位置するように、油圧シリンダー４７により保持されている。
【００５０】
（実施形態の作用）
さて、上記のように構成された積層金型装置２０の作用を説明する。
図２（ａ）には、積層金型装置２０が型開きした状態を示しており、上金型４０の上部リフター鋼板４２，４２Ａの下端の平坦面が、上部成形用鋼板４１の下端の平坦面と、同一平面上に位置する。又、下金型３０の下部リフター鋼板３２，３２Ａは、搬送可能位置に位置して、その上端の平坦面が、下部成形用鋼板３１の上端の突部３５よりも上方の位置に位置する。
【００５１】
この状態で、図２（ｂ）に示すように被加工品である平板状の金属板Ｗを下部リフター鋼板３２，３２Ａの平坦面上に載置する。
次に、下部成形用鋼板３１と上部成形用鋼板４１間に前記クリアランスを有する位置までスライダ５０を下動させる。又、上部リフター鋼板４２，４２Ａが金属板Ｗに当接すると同時に、各油圧シリンダー３７のロッド３８を、スライダ５０の下動する速度と同速度で同期して持ち上げ不能位置まで移動させて、型締めすることにより金属板Ｗをプレス成形する。
【００５２】
すると、それぞれ相対する突部３５と第１凹部４５間のクリアランスで許容された形状で、金属板Ｗは曲げ形成されるとともに、金属板Ｗにおいて、上部リフター鋼板４２と下部リフター鋼板３２間で拘束（挟まれた）された部位と、突部３５と第１凹部４５間で（挟まれた）された部位との間は、剪断加工されて開口１２が形成される。
【００５３】
又、金属板Ｗにおいて、突部３５と第１凹部４５間で拘束された部位では、それぞれ断面山形状に形成される。さらに、前記突部３５と第１凹部４５で挟まれた部位は、２箇所となり、その２箇所間に位置する部位では、図３（ａ）に示すように、上面が上部リフター鋼板４２Ａの第２凹部４９に規制されることにより、同様に断面山形形状に曲げ形成される。
【００５４】
プレス成形後は、スライダ５０を上動させるとともに、スライダ５０の上動と同時に油圧シリンダー４７と油圧シリンダー３７とを同期してスライダ５０の上動の速度と同速度で、或いは、遅い速度で上動させる。そして、スライダ５０を、図２（ａ）に示す位置まで移動させるとともに、下部リフター鋼板３２，３２Ａを搬送可能位置に位置するように油圧シリンダー３７を駆動する（図３（ｂ）参照）。図３（ｂ）は、スライダ５０が上動して、型開きした状態を示している。
【００５５】
スライダ５０が図２（ａ）の位置まで、移動した後、油圧シリンダー４７のロッド４８を下動して、上部リフター鋼板４２，４２Ａを図２（ａ）、図３（ｂ）の位置から若干下動する。この油圧シリンダー４７による下方への駆動により、仮に、成形品Ｓが上金型４０に張り付いていた場合にも、上部リフター鋼板４２，４２Ａが、張り付いていた成形品Ｓを上金型４０から離間させる。下金型３０から離間した成形品Ｓは下金型３０の下部リフター鋼板３２、３２Ａが支えることになる。なお、前記のようにロッド４８を下動した油圧シリンダー４７は、下動させたロッド４８を図２（ａ）、図３（ｂ）の位置まで再度上動させる。
【００５６】
一方、下金型３０において、図３（ｂ）の状態では、下部リフター鋼板３２、及び下部リフター鋼板３２Ａの平坦面は、突部３５よりも上方にある。このため、成形品Ｓにおいて、ワーク送り方向（図３の矢印方向）の両端（長手方向の両端）は、下部リフター鋼板３２に支えられるとともに、ワーク送り方向の中央部は、下部リフター鋼板３２Ａの平坦面に支えられて、成形品Ｓの中央部の自重による下方への弛み変形が防止される。この状態で、金属板Ｗ（平板部１０）は、矢印方向へ搬出される。
【００５７】
本実施形態では、下記の特徴を有する。
（１）  本実施形態の積層金型装置２０では、下金型３０の鋼板は、上方に突出した突部３５を有するプレス成形面３４（第１プレス成形面）を備えた一対の下部成形用鋼板３１と、一対の下部成形用鋼板３１間に配置されるとともにその上端面に平坦面を有する下部リフター鋼板３２Ａを備えている。
【００５８】
又、上金型４０の鋼板は、型締め時に一対の下部成形用鋼板３１の突部３５と協働して金属板Ｗ（被加工品）を剪断するとともに曲げ加工する第１凹部４５を有したプレス成形面４４（第２プレス成形面）を備える、一対の上部成形用鋼板４１を備えている。又、型締め時に一対の上部成形用鋼板４１の第１凹部４５のプレス成形面４４と連続するように設けられて、金属板Ｗ（被加工品）を成形する成形面を備えた第２凹部４９を有し、かつ、一対の上部成形用鋼板４１間に配置された上部リフター鋼板４２Ａを備えている。
【００５９】
さらに、下金型３０には、型締め時に下部リフター鋼板３２Ａを、金属板Ｗ（被加工品）を持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には下部成形用鋼板３１の突部３５よりも上方に位置する搬送可能位置まで持ち上げする油圧シリンダー３７及び連結部材３６（持ち上げ手段）を備える。
【００６０】
この結果、本実施形態によれば、積層金型の中間部にリフターを設けても、被加工品の該リフターに相対する部位に対して、プレス成形を行うことができ、しかも、成形後は成形品の中間部を下部リフター鋼板３２Ａ（リフター）により、搬送可能位置迄持ち上げることができるため、成形品の中間部が下方に曲がることはなく、品質向上を図ることができる。
【００６１】
（２）  本実施形態の積層金型装置２０では、持ち上げ手段は、下部リフター鋼板３２Ａに対して一体に連結された連結部材３６と、連結部材３６を上下動する油圧シリンダー３７（駆動機構）から構成されている。又、連結部材３６は、下部成形用鋼板３１に対しては、上下方向に移動自在に貫通されて、型締めのプレス動作時に下動して下部リフター鋼板３２Ａを持ち上げ不能位置まで下げるとともに、型開き時には下部成形用鋼板３１の突部３５よりも上方に持ち上げて、下部リフター鋼板３２Ａの平坦面にて成形品Ｓ（被加工品）を持ち上げする。この結果、本実施形態によれば、連結部材３６により、プレス動作時に下部リフター鋼板３２Ａを持ち上げ不能位置まで下げることができるとともに、型開き時には下部成形用鋼板３１の突部３５よりも下部リフター鋼板３２Ａを上方に持ち上げて下部リフター鋼板３２Ａの平坦面にて成形品Ｓ（被加工品）を持ち上げできる。
【００６２】
（３）  本実施形態の積層金型装置２０では、一対の下部成形用鋼板３１の突部３５は、互いに同じ断面形状に形成され、一対の上部成形用鋼板４１の第１凹部４５は、互いに同じ断面形状に形成され、上部リフター鋼板４２Ａの第２凹部４９は、第１凹部４５と同じ断面形状に形成されていることにより、成形品Ｓ（被加工品）に成形された突起１１の断面形状は、鋼板の積層方向に沿った異なる部位のいずれにおいても同じ形状にできる。
【００６３】
（４）  本実施形態では、ホルダ３３の長手方向の両端に近接して下部リフター鋼板３２がそれぞれ設けられるとともに、下部リフター鋼板３２Ａと協働して、型開き時に被加工品を持ち上げすることができる。この結果、本実施形態では、ホルダ３３の外部において、外部リフターを省略できるため、被加工品の離型できる製品サイズが制約を受けることがなく、すなわち、外部リフターに相対させるために、ワーク送り方向において、長くする必要がなく、送り量を多くでき、生産性効率が向上できる。
【００６４】
なお、外部リフターを設けた場合、特に、従来技術２では、各鋼板１００（切り曲げ刃）の外部に外部リフターを設けるため、ワーク（素材）の離型できる製品サイズが制約される。すなわち、外部リフターに相対するため、ワーク送り方向において、長くする必要があり、送り量を多くすることができず、生産性効率が落ちる問題がある。
【００６５】
（５）  本実施形態では、上金型４０には、型開き時に、上部リフター鋼板４２，４２Ａを下動させて上金型４０に張り付いた成形品Ｓ（被加工品）を引き剥がす油圧シリンダー４７及び連結体４６（引き剥がし手段）が設けられている。
【００６６】
この結果、油圧シリンダー４７及び連結体４６により、型開き時に上部リフター鋼板４２，４２Ａが下動することにより、上金型４０に張り付いた成形品Ｓ（被加工品）を引き剥がすことができる。  （他の実施形態）
次に、他の実施形態を図４〜図６を参照して説明する。
【００６７】
まず、第２実施形態〜第４実施形態において、第１実施形態と異なる概略構成を説明する。
なお、以下の実施形態において、第１実施形態で説明した構成と同一、又は相当する構成については、同一符号を付して、詳細な説明を省略する。図４（ａ）、図５（ａ）、及び図６（ａ）は、図１（ａ）の相当図である。
【００６８】
第１実施形態では、一対の下部成形用鋼板３１にそれぞれ設けた突部３５の断面形状は互いに同形状としたが、図４、図５、図６の第２〜第４実施形態では、相互の突部３５の断面山形形状の大きさが異なるとともに、その断面積は、一方の突部が広く、他方の突部が狭くした形状となっている。説明の便宜のために断面積が大きい突部には３５Ａを付し、断面積が小さい突部には３５Ｂを付す。なお、本明細書において、断面積とは、鋼板の積層方向とは直交する平面で対象物を切断した場合の断面の面積のことである。
【００６９】
又、一対の突部の断面積の大小関係に合わせて、一対の第１凹部においても断面積（正確には凹部が区画する空間の断面積）が広い方に４５Ａを付すとともに、断面積（正確には凹部が区画する空間の断面積）が狭い方に４５Ｂを付す。
【００７０】
（第２実施形態）
図４（ａ）の第２実施形態では、突部３５Ａ，３５Ｂは、相互にその高さを同じとした断面山形形状としているが、突部の基端における短手方向の長さを異ならしめている。又、本実施形態では、第１凹部４５Ａ，４５Ｂの最深部の深さは相互に同じとしているが、平坦面と凹部の基端縁部の短手方向の長さが、突部３５Ａ，３５Ｂに合わせて異ならしめている。
【００７１】
又、上部リフター鋼板４２Ａの下端面に設けられている第２凹部４９において、第１凹部４５Ａに隣接した部位は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状にされており、一方、第１凹部４５Ｂに隣接した部位は、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状にされている。そして、第２凹部４９におけるプレス成形面は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状の部位から、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状の部位まで連続して滑らかな面で連続するように形成されている。そして、型締め時には、上金型４０と下金型３０との間には、第１実施形態で説明した成型用のクリアランスが生ずるように配置される。
【００７２】
このように第２凹部４９が形成されることにより、図４（ｂ）に示すように成形品Ｓ（被加工品）には、異なる断面形状を有する突起１１を形成することができる。
（第３実施形態）
図５（ａ）の第３実施形態では、突部３５Ａ，３５Ｂは、相互にその高さを異ならしめた断面山形形状としているが、突部の基端における短手方向の長さを同じとしている。又、本実施形態では、第１凹部４５Ａ，４５Ｂの最深部の深さは、突部３５Ａ，３５Ｂに合わせて相互に異ならしめているが、平坦面と凹部の基端縁部の短手方向の長さが、突部３５Ａ，３５Ｂに合わせて同じとしている。
【００７３】
又、上部リフター鋼板４２Ａの下端面に設けられている第２凹部４９において、第１凹部４５Ａに隣接した部位は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状にされており、一方、第１凹部４５Ｂに隣接した部位は、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状にされている。そして、第２凹部４９におけるプレス成形面は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状の部位から、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状の部位まで連続して滑らかな面で連続するように形成されている。そして、型締め時には、上金型４０と下金型３０との間には、第１実施形態で説明した成型用のクリアランスが生ずるように配置される。
【００７４】
このように第２凹部４９が形成されることにより、図５（ｂ）に示すように成形品Ｓ（被加工品）には、異なる断面形状を有する突起１１を形成することができる。
（第４実施形態）
図６（ａ）の第４実施形態では、突部３５Ａの高さ及び突部が隆起している基端における短手方向の長さは、突部３５Ｂの高さ及び突部が隆起している基端における短手方向の長さよりも大きくしている。又、本実施形態では、第１凹部４５Ａの最深部の深さ、及び平坦面と凹部の基端縁部の短手方向の長さを、第１凹部４５Ｂの最深部の深さ、及び平坦面と凹部の基端縁部の短手方向の長さよりも大きくしている。
【００７５】
又、上部リフター鋼板４２Ａの下端面に設けられている第２凹部４９において、第１凹部４５Ａに隣接した部位は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状にされており、一方、第１凹部４５Ｂに隣接した部位は、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状にされている。そして、第２凹部４９におけるプレス成形面は、第１凹部４５Ａの断面形状と同一形状の部位から、第１凹部４５Ｂの断面形状と同一形状の部位まで連続して滑らかな面で連続するように形成されている。そして、型締め時には、上金型４０と下金型３０との間には、第１実施形態で説明した成型用のクリアランスが生ずるように配置される。
【００７６】
このように第２凹部４９が形成されることにより、図６（ｂ）に示すように成形品Ｓ（被加工品）には、異なる断面形状を有する突起１１を形成することができる。
なお、本発明の実施形態は前記実施形態に限定されるものではなく、下記のように変更しても良い。
【００７７】
・  第１実施形態では、型開き時に、下部リフター鋼板３２の上下動させる駆動機構として油圧シリンダー３７としたが、駆動機構は油圧シリンダー３７に限定するものではない。駆動機構としては、例えば、空圧シリンダにより構成したり、或いは駆動モータ等により構成してもよい。駆動モータを駆動機構とする場合は、連結部材３６にラックを一体に連結するとともに、前記ラックに噛合するピニオンを前記駆動モータにより正逆回転させる構成とすることも可能である。
【００７８】
・  第１実施形態では、下部成形用鋼板３１及び下部リフター鋼板３２を交互に配置し、上部成形用鋼板４１及び上部リフター鋼板４２を交互に配置したが、これらの部材を交互に配置することに限定するものではない。一対の下部成形用鋼板３１間に、２枚以上の下部リフター鋼板３２を配置するようにし、かつ、一対の上部成形用鋼板４１間に、２枚以上の上部リフター鋼板４２を配置するようにしてもよい。この場合、下部成形用鋼板３１と４１の厚さを同一とし、下部リフター鋼板３２と上部リフター鋼板４２の厚さを同一のものとする。
【００７９】
又、２枚以上を積層した下部成形用鋼板３１を１つの群としたとき、２群の下部成形用鋼板３１間に、下部リフター鋼板３２を積層し、同様に２枚以上を積層した上部成形用鋼板４１を１つの群としたとき、２群の上部成形用鋼板４１間に、上部リフター鋼板４２を積層するようにしてもよい。
【００８０】
・  第１実施形態、及び他の実施形態では突部３５を有する下部成形用鋼板３１は一対しか設けていないが、一対に限定するものではない。
対の関係を有する下部成形用鋼板３１を複数対、積層配置するとともに、各対の間にそれぞれ下部リフター鋼板３２Ａを配置するようにしてもよい。
【００８１】
このようにして、各対の間に下部リフター鋼板３２Ａに配置すれば、被加工品を安定して支えることも可能となるため、第１実施形態とは異なり、ホルダ３３の長手方向の両壁に近接配置した下部リフター鋼板３２を省略することもできる。
【００８２】
・  前記各実施形態では、突部３５は、１つの下部成形用鋼板３１に対して１つしか設けていないが、１つの下部成形用鋼板３１に対して、その上端面に適宜のピッチで、例えば、長手方向とは直交する短手方向に沿うように複数形成するようにしてもよい。この場合、上部成形用鋼板４１の下端面において、突部３５と相対する各部位には、それぞれ第１凹部４５を形成するものとする。
【００８３】
・  前記各実施形態では、第１方向を長手方向とし、第２方向を短手方向とした。これに代えて、第１方向を短手方向とし、第２方向を長手方向とすることにより、前記実施形態で各方向を基準にして述べた構成を、逆にした構成としてもよい。
【００８４】
・  第１実施形態では、ホルダ３３の外部に外部リフターを設けなかったが、ホルダ３３の外部に外部リフターを設ける構成としてもよい。この場合は、第１実施形態の（４）の効果を奏することはできないが、これでもよい。
【００８５】
・  前記実施形態では、引き剥がし手段が、型開き時に上部リフター鋼板を下動させることにより、上金型に張り付いた被加工品を引き剥がすようにしたが、型開き時に、成形品Ｓが上金型４０に張り付くことがない場合には、引き剥がし手段を省略してもよい。この場合は、上部リフター鋼板４２，４２Ａは、上部成形用鋼板４１とともに、一体に上下動するように連結するものとする。
【符号の説明】
【００８６】
２０…積層金型装置、３０…下金型、３１…下部成形用鋼板、
３２…下部リフター鋼板、３２Ａ…下部リフター鋼板、
３３…ホルダ、３４…プレス成形面、３５，３５Ａ…突部、
３６…連結部材、３７…油圧シリンダー、３８…ロッド、
４０…上金型、４１…上部成形用鋼板、４２，４２Ａ…上部リフター鋼板、
４３…ホルダ、４４…プレス成形面、４５、４５Ａ，４５Ｂ…第１凹部、
４６…連結体、４９…第２凹部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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