(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを保持して回転移動可能なワーク保持部と、
該ワーク保持部に対する一方側に配設した一方側ツールベースと、
該一方側ツールベースにおいて仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設され、上記ワークに対してプレス加工を行う複数種類の加工ツールと、
該加工ツールとともに上記プレス加工を行うダイスと、を備えており、
上記加工ツールは、上記プレス加工を行うための加工状態と上記プレス加工を行わないための退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能であり、
上記複数種類の加工ツールのうちの第１の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して接近させて、上記ワークに対して１段階目のプレス加工を行い、上記ワーク保持部によって上記ワークを所定角度回転移動させるとともに上記複数種類の加工ツールのうちの第２の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して再び接近させて、上記１段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記第２の加工ツールによって２段階目のプレス加工を行うよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス加工装置において、上記複数種類の加工ツールのうちのいずれか２つ以上を上記加工状態とし、該加工状態にした２つ以上の加工ツールによって、上記ワークにおいて互いに異なる位置に対して同時にプレス加工を行うよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のプレス加工装置において、上記複数種類の加工ツールは、上記ワークに対して段階的に加工を行う順番に、上記一方側ツールベースの上記仮想中心点の周りに配設してあり、
上記複数種類の加工ツールによって、上記ワークの仮想中心点の周りの等間隔の各部位に、上記複数種類の加工ツールを配設した順番に、段階的にプレス加工を行うよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のプレス加工装置において、該プレス加工装置は、上記ダイスに対して上記一方側ツールベースを配設した側とは反対側に配設した他方側ツールベースと、該他方側ツールベースにおいて上記仮想中心点に対向する位置から上記加工ツールの所定の半径と同じ半径の位置に配設され、上記ワークに対してプレス加工を行う他方加工ツールと、を備えており、
上記２段階目のプレス加工を行った後、上記ワーク保持部によって上記ワークを再び所定角度回転移動させて、上記２段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記他方加工ツールによって下方からのプレス加工を行うよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のプレス加工装置において、上記複数種類の加工ツールは、上記プレス加工としての打ち抜き加工又は成形加工を行うための複数種類のパンチであり、
上記一方側ツールベースには、上記各パンチの基端部との間に、スライド駆動源によって出入り可能なカムプレートが配設してあり、
上記各パンチは、上記カムプレートの出入りによって上記加工状態と上記退避状態とに切り替わるよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置。
【請求項６】
ワークを保持して回転移動可能なワーク保持部と、該ワーク保持部に対する一方側に配設した一方側ツールベースと、該一方側ツールベースにおいて仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設され、上記ワークに対してプレス加工を行う複数種類の加工ツールと、該加工ツールとともに上記プレス加工を行うダイスと、を備え、上記加工ツールを、上記プレス加工を行うための加工状態と上記プレス加工を行わないための退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能としたプレス加工装置を用いたプレス加工方法であって、
上記複数種類の加工ツールのうちの第１の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して接近させて、上記ワークに対して１段階目のプレス加工を行い、上記ワーク保持部によって上記ワークを所定角度回転移動させるとともに上記複数種類の加工ツールのうちの第２の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して再び接近させて、上記１段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記第２の加工ツールによって２段階目のプレス加工を行い、
上記ワークにおける複数の部位に対して、上記１段目のプレス加工と上記２段目のプレス加工とを順次行うことを特徴とするプレス加工方法。
【請求項７】
請求項６に記載のプレス加工方法において、上記ワークには、その仮想中心点の回りに所定の間隔で複数の加工位置が設定してあり、
上記加工ツールは、上記加工位置の数と同じ数が上記一方側ツールベースに配設してあり、
上記加工状態にある上記第１の加工ツールによって、第１の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、
次いで、上記加工状態にある上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールによって、上記第１の加工位置に上記２段階目のプレス加工を行うと同時に第２の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、
その後、上記加工状態にある全ての上記加工ツールによって、全ての上記加工位置に同時にプレス加工を行い、
次いで、上記第１の加工ツールに上記第１の加工位置が再び対向するときには、上記第１の加工ツールを上記退避状態にし、上記加工状態にある残りの上記加工ツールによって、複数のプレス加工を同時に行い、
上記第２の加工ツールに上記第１の加工位置が再び対向するときには、上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールを上記退避状態にし、上記加工状態にある残りの上記加工ツールによって、プレス加工を行い、
上記ワークにおける全ての上記加工位置に対して、全ての上記加工ツールによって同じプレス加工を行うことを特徴とするプレス加工方法。
【請求項８】
請求項６に記載のプレス加工方法において、上記ワークには、その仮想中心点の回りに所定の間隔で複数の加工位置が設定してあり、
上記加工ツールは、上記加工位置の数よりも多い数が上記一方側ツールベースに配設してあり、
上記加工状態にある上記第１の加工ツールによって、第１の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、
次いで、上記第１の加工ツールを上記退避状態にするとともに上記第２の加工ツールを上記加工状態にして、上記第１の加工位置に上記２段階目のプレス加工を行い、
次いで、上記第１の加工ツール及び第３の加工ツールを上記加工状態にし、残りの上記加工ツールを上記退避状態にして、上記第１の加工位置に３段階目のプレス加工を行うと同時に第２の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、
上記ワークにおける全ての上記加工位置に対して、全ての上記加工ツールによって同じプレス加工を行うことを特徴とするプレス加工方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか一項に記載のプレス加工方法において、上記ワークは、自動変速機用のキャリア又はキャリアカバーを構成するためのものであるとともに、底部と底部の全周から突出する側壁部とからなるカップ状をなしており、
上記複数種類の加工ツールによって、ピニオンギヤを軸支するための軸穴を、上記底部の中心の周りに所定の間隔で形成することを特徴とするプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工装置及びプレス加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の自動変速機に用いられるプラネタリキャリアの構成部品であるキャリア及びキャリアカバーは、底部と底部の全周から突出する側壁部とからなるカップ状部品である。上記キャリア及び上記キャリアカバーの底部には、ピニオンギヤを軸支するための軸穴を複数形成している。この軸穴は、下穴加工、ディンプル加工、仕上げ穴加工及び裏面付け加工の４つのプレス加工工程を順番で行って形成している。そして、軸穴の加工には、例えば、トランスファープレス（特許文献１）や、順送プレス（特許文献２）等を用いている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−９００１６号公報
【特許文献２】特開２００６−１１０６１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のトランスファープレスや順送プレスにおいては、上記４つのプレス加工工程毎に、パンチとダイスとからなる加工ステーションを準備し、各加工ステーションに対してワークを順次送り出してプレス加工を行っている。そのため、設備が大型となり、設備投資費用が増大するだけでなく、生産工場に設置する際に広いスペースが必要となる。また、生産する製品の生産数に拘わらず、同じ設備が必要となり、製品の生産数の変動に対して、設備及びその設置スペースを変更することができない。
【０００５】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、設備の小型化及び省スペース化を図ることができるプレス加工装置及びプレス加工方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、ワークを保持して回転移動可能なワーク保持部と、
該ワーク保持部に対する一方側に配設した一方側ツールベースと、
該一方側ツールベースにおいて仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設され、上記ワークに対してプレス加工を行う複数種類の加工ツールと、
該加工ツールとともに上記プレス加工を行うダイスと、を備えており、
上記加工ツールは、上記プレス加工を行うための加工状態と上記プレス加工を行わないための退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能であり、
上記複数種類の加工ツールのうちの第１の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して接近させて、上記ワークに対して１段階目のプレス加工を行い、上記ワーク保持部によって上記ワークを所定角度回転移動させるとともに上記複数種類の加工ツールのうちの第２の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して再び接近させて、上記１段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記第２の加工ツールによって２段階目のプレス加工を行うよう構成してあることを特徴とするプレス加工装置にある（請求項１）。
【０００７】
第２の発明は、ワークを保持して回転移動可能なワーク保持部と、該ワーク保持部に対する一方側に配設した一方側ツールベースと、該一方側ツールベースにおいて仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設され、上記ワークに対してプレス加工を行う複数種類の加工ツールと、該加工ツールとともに上記プレス加工を行うダイスと、を備え、上記加工ツールを、上記プレス加工を行うための加工状態と上記プレス加工を行わないための退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能としたプレス加工装置を用いたプレス加工方法であって、
上記複数種類の加工ツールのうちの第１の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して接近させて、上記ワークに対して１段階目のプレス加工を行い、上記ワーク保持部によって上記ワークを所定角度回転移動させるとともに上記複数種類の加工ツールのうちの第２の加工ツールを上記加工状態とし、上記一方側ツールベースを上記ダイスに対して再び接近させて、上記１段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記第２の加工ツールによって２段階目のプレス加工を行い、
上記ワークにおける複数の部位に対して、上記１段目のプレス加工と上記２段目のプレス加工とを順次行うことを特徴とするプレス加工方法にある（請求項６）。
【発明の効果】
【０００８】
第１の発明のプレス加工装置においては、複数種類の加工ツールは、一方側ツールベースにおいて仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設してあり、上記加工状態と上記退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能である。そして、各加工ツールは、プレス加工に応じて、上記加工状態と上記退避状態とに適宜切り替えることができる。また、プレス加工装置においては、ワーク保持部によってワークを所定角度回転移動させることにより、ワークの各部位を各加工ツールに対向する位置に順次送り出すことができる。
【０００９】
これにより、上記１段目のプレス加工及び上記２段目のプレス加工を、ワークの仮想中心点から所定の半径の位置にある各部位に対して、繰り返し行うことができる。つまり、複数の加工工程としての複数種類のプレス加工を、ワークの各部位に対して段階的に行うことができる。そのため、１台のプレスにおいて、複数種類のプレス加工を行うことができ、ワークに対して必要とされる複数種類のプレス加工を行うための設備、及びその配置スペースを小さくすることができる。これにより、設備投資費用を低減することができる。
【００１０】
また、上記プレス加工装置の構造により、複数種類のプレス加工に用いるダイスを１つにすることができ、プレスを小型化することができる。
さらに、ワークに複数種類のプレス加工を行って成形する製品の生産数の変化に応じ、使用するプレス加工装置の台数を変更することができる。これにより、製品の生産数の変動に対して柔軟に対応することができる。
【００１１】
第２の発明のプレス加工方法によれば、小型化したプレス加工装置によって、複数の加工工程としての複数種類のプレス加工を、ワークの各部位に対して段階的に行うことができる。
【００１２】
このように、本発明によれば、設備の小型化及び省スペース化を図ることができるプレス加工装置及びプレス加工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１における、プレス加工装置を示す要部斜視図。
【図２】図１のＡ矢視を示す説明図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図４】図３のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図５】実施例１において、軸穴形成前のワークにおける（ａ）上面視説明図、（ｂ）図５（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図。
【図６】実施例１において、軸穴形成後のワークにおける（ａ）上面視説明図、（ｂ）図６（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図。
【図７】図６（ａ）のＦ−Ｆ矢視における、（ａ）下穴加工後の部分断面図、（ｂ）ディンプル加工後の部分断面図、（ｃ）仕上げ穴加工後の部分断面図、（ｄ）裏面付け加工後の部分断面図。
【図８】実施例１における、（ａ）１段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）２段階目のプレス加工を示す説明図。
【図９】実施例１における、（ａ）３段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）４段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１０】実施例１における、（ａ）５段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）６段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１１】実施例１における、７段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１２】実施例２における、加工ツールの配置を示す説明図。
【図１３】実施例２における、（ａ）軸穴形成後のワークを示す平面説明図、（ｂ）図１３（ａ）のＧ−Ｇ矢視断面図。
【図１４】実施例２における、（ａ）１段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）２段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１５】実施例２における、（ａ）３段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）４段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１６】実施例２における、（ａ）５段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）６段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１７】実施例１における、（ａ）７段階目のプレス加工を示す説明図、（ｂ）８段階目のプレス加工を示す説明図。
【図１８】実施例３における、加工ツールの配置を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
第１の発明において、プレス加工装置における、上記複数種類の加工ツールのうちのいずれか２つ以上を上記加工状態とし、該加工状態にした２つ以上の加工ツールによって、上記ワークにおいて互いに異なる位置に対して同時にプレス加工を行うよう構成してあることが好ましい（請求項２）。この場合には、複数箇所に対して同時にプレス加工を行うことができ、上記プレス加工装置の生産効率をより向上することができる。
【００１５】
また、上記複数種類の加工ツールは、上記ワークに対して段階的に加工を行う順番に、上記一方側ツールベースの上記仮想中心点の周りに配設してあり、上記複数種類の加工ツールによって、上記ワークの仮想中心点の周りの各部位に、上記複数種類の加工ツールを配設した順番に、段階的にプレス加工を行うよう構成してあることが好ましい（請求項３）。この場合には、複数種類の加工ツールにおいて加工順序を定めて同一箇所に対してプレス加工を行う際に、上記ワークの回転方向を１方向とすると共に、その回転角度を小さくすることができる。これにより、上記ワーク保持部により上記ワークを回転移動させる動作を簡単なものとすると共に、回転移動の効率を向上することができる。上記複数種類の加工ツールを配設した順番と、プレス加工の順序が異なる場合には、上記ワークの回転方向を反転させるか、回転角度を大きくする必要があり、上記ワーク保持部の動作が複雑となり、回転移動の効率が低下するおそれがある。
【００１６】
また、プレス加工装置は、上記ダイスに対して上記一方側ツールベースを配設した側とは反対側に配設した他方側ツールベースと、該他方側ツールベースにおいて上記仮想中心点に対向する位置から上記加工ツールの所定の半径と同じ半径の位置に配設され、上記加工位置に対してプレス加工を行う他方加工ツールと、を備えており、
上記２段階目のプレス加工を行った後、上記ワーク保持部によって上記ワークを再び所定角度回転移動させた後に、上記２段階目のプレス加工を行った部位に対して、上記他方加工ツールによって下方からのプレス加工を行うよう構成してあることが好ましい（請求項４）。この場合には、上記ワークの上面だけでなく、下面の加工も行うことができる。これにより、一台のプレス加工装置におけるプレス加工の自由度を向上し、生産効率を向上することができる。上記ワークの上面又は下面のいずれか一方しか加工ができない場合、両面に加工を行うためには二台のプレス加工装置が必要となり、配置スペースが増大すると共に、生産効率が低下する場合がある。
【００１７】
また、上記複数種類の加工ツールは、上記プレス加工としての打ち抜き加工又は成形加工を行うための複数種類のパンチであり、上記一方側ツールベースには、上記各パンチの基端部との間に、スライド駆動源によって出入り可能なカムプレートが配設してあり、上記各パンチは、上記カムプレートの出入りによって上記加工状態と上記退避状態とに切り替わるよう構成してあることが好ましい（請求項５）。この場合には、上記パンチにおける上記加工状態と上記退避状態との切り替えを、上記カムプレートの出入りによって容易に行うことができる。また、切り替え構造をシンプルにすることができるため、整備性及び保全性が向上する。
【００１８】
また、第２の発明において、上記ワークには、その仮想中心点の回りに所定の間隔で複数の加工位置が設定してあり、上記加工状態にある上記第１の加工ツールによって、第１の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、次いで、上記加工状態にある上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールによって、上記第１の加工位置に上記２段階目のプレス加工を行うと同時に第２の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、その後、上記加工状態にある全ての上記加工ツールによって、全ての上記加工位置に同時にプレス加工を行い、次いで、上記第１の加工ツールに上記第１の加工位置が再び対向するときには、上記第１の加工ツールを上記退避状態にし、上記加工状態にある残りの上記加工ツールによって、複数のプレス加工を同時に行い、上記第２の加工ツールに上記第１の加工位置が再び対向するときには、上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールを上記退避状態にし、上記加工状態にある残りの上記加工ツールによって、プレス加工を行い、上記ワークにおける全ての上記加工位置に対して、全ての上記加工ツールによって同じプレス加工を行うことが好ましい（請求項７）
【００１９】
この場合には、上記ワークを回転移動させながら上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールによって順次プレス加工を行うことから、既にプレス加工を行った上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールと、既に上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールとによってプレス加工された上記加工位置とが、再度対向する場合がある。このとき、上記加工位置は、最終形状に成形されているが、上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールにより再度プレス加工を行うことで、形状が変化するおそれがある。それに対し、上記のごとくプレス加工を行うことにより、第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールによるプレス加工が終了した加工位置に対して、再び上記第１の加工ツール及び上記第２の加工ツールによってプレス加工を行い形状不良が生じることを防止することができる。
【００２０】
また、上記ワークには、その仮想中心点の回りに所定の間隔で複数の加工位置が設定してあり、上記加工状態にある上記第１の加工ツールによって、第１の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、次いで、上記第１の加工ツールを上記退避状態にするとともに上記第２の加工ツールを上記加工状態にして、上記第１の加工位置に上記２段階目のプレス加工を行い、次いで、上記第１の加工ツール及び第３の加工ツールを上記加工状態にし、残りの上記加工ツールを上記退避状態にして、上記第１の加工位置に３段階目のプレス加工を行うと同時に第２の加工位置に上記１段階目のプレス加工を行い、上記ワークにおける全ての上記加工位置に対して、全ての上記加工ツールによって同じプレス加工を行うことが好ましい（請求項８）。
【００２１】
この場合には、上記第１の加工ツールによりプレス加工を行った後に、上記第２の加工ツールによるプレス加工を行い、さらに上記第１の加工ツール及び上記第３の加工ツールによりプレス加工を行う。すなわち、第１の加工ツールを含むプレス加工と、第２の加工ツールを含むプレス加工とを交互に行い、同時に加工を行う加工ツールの数を低減することができる。したがって、プレス加工に必要な荷重を低減することができる。それゆえ、プレス加工装置を小型化すると共に、プレス装置にかかる設備投資費を低減することができる。
【００２２】
また、上記ワークは、自動変速機用のキャリア又はキャリアカバーを構成するためのものであるとともに、底部と底部の全周から突出する側壁部とからなるカップ状をなしており、上記複数種類の加工ツールによって、ピニオンギヤを軸支するための軸穴を、上記底部の中心の周りに所定の間隔で形成することが好ましい（請求項９）。この場合には、上記軸穴を効率的、かつ容易に形成することができる。上記軸穴は、複数の加工を順番で行う必要があるため、上記のプレス加工方法を用いるのに適している。
【実施例】
【００２３】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるプレス加工装置及びプレス加工方法を図１〜図１１を用いて説明する。
本例のプレス加工装置は、図３に示すごとく、ワーク８を保持して回転移動可能なワーク保持部１１と、該ワーク保持部１１に対する一方側に配設した一方側ツールベース２と、該一方側ツールベース２において仮想中心点の周りに所定の半径で並んで配設され、ワーク８に対してプレス加工を行う複数種類の加工ツール２３と、該加工ツール２３と共に上記プレス加工を行うダイス１２と、を備えている。該加工ツール２３は、プレス加工を行うための加工状態とプレス加工を行わないための退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能である。インデックスプレス１は、複数種類の加工ツール２３のうちの第１加工ツール２３１を加工状態とし、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、ワーク８に対して１段階目のプレス加工を行う。次いで、ワーク保持部１１によってワーク８を所定角度回転移動させた後に複数種類の加工ツール２３のうちの第２加工ツール２３２を加工状態とする。そして、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、１段階目のプレス加工を行った部位に対して、第２加工ツール２３２によって２段階目のプレス加工を行うよう構成してある。
【００２４】
以下、さらに詳説する。
本例においては、一方側ツールベース２が配された側を上方とし、その反対側を下方とする。また、加工ツール２３において、ワーク８に対向する側を先端とし、その反対側を基端とする。
本例に示すプレス加工装置は、ワークを回転移動させるインデックス機構を有するワーク保持部１１を備えたインデックスプレス１である。該インデックスプレス１は、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すキャップ状のワーク８の底部８１に、図７（ａ）〜図７（ｄ）に示す下穴加工、ディンプル加工、仕上げ穴加工及び裏面付け加工を、順番に行い軸穴８５を形成するためのものである。ワーク８は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すごとく、自動車用変速機のプラネタリキャリアに用いられるキャリアを構成するものであり、形成される軸穴８５は、ピニオンギヤを軸支するためのものである。
【００２５】
インデックスプレス１は、図１及び図３に示すごとく、プレス駆動部（図示略）により、上下方向に進退可能な上方スライド部１３と、上方スライド部１３の下面に配され３つの加工ツール２３と１つの受け部２３４を設けた一方側ツールベース２と、３つの加工ツール２３の基端部に配され、各加工ツール２３を加工状態と退避状態とにそれぞれ個別に切り替えるカムプレート４を有している。また、インデックスプレス１は、３つの加工ツール２３及び１つの受け部２３４の下方に配されたダイス１２と、該ダイス１２の下方に配されるとともに他方加工ツール３１（図４）を設けた他方側ツールベース３（図４）と、ダイス１２及び他方側ツールベース３の内側に挿通配置されたワーク保持部１１と、を有している。
【００２６】
ワーク８は、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すごとく、予めプレス成形され、円形の底部８１と該底部８１の外周部から垂直に突出した側壁部８３とからなるカップ状を形成したものである。ワーク８の底部８１の中心には、サンギアを軸支するための中心穴８４が設けてあり、該中心穴８４の中心点を仮想中心点Ｐとした。また、本例においては、ワーク８の底部８１に軸穴８５を４つ形成する必要があり、軸穴８５を形成する位置を加工位置８２（第１加工位置８２１〜第４加工位置８２４）としてある。該加工位置８２は、図５（ａ）に示すごとく、仮想中心点Ｐに対して半径Ｒの円周Ｓ上において任意の位置に配された第１加工位置８２１に対し、仮想中心点Ｐを中心として反時計回りに９０°回転した位置を第２加工位置８２２とした。該第２加工位置８２２に対し、仮想中心点Ｐを中心として反時計回りに９０°回転した位置を第３加工位置８２３とすると共に、該第３加工位置８２３に対し、仮想中心点Ｐを中心として反時計回りに９０°回転した位置を第４加工位置８２４とした。
【００２７】
インデックスプレス１に用いるプレス機は、加圧能力が１１０ｔのクランクプレス機であり、プレス駆動部は、駆動モータ（図示略）の回転運動を上下方向の直進運動に変換するように構成されている。本例においては、クランクプレスを用いたが、これに限定するものではなく、種々のプレス機を用いることができる。
プレス駆動部には、上方スライド部１３（図３）が連結されており、プレス駆動部を駆動源として上下方向に進退可能に構成されるとともに、その下面に一方側ツールベース２（図３）を配設してある。
【００２８】
一方側ツールベース２は、図１に示すごとく円筒状をなしており、中心点Ｐ１は、図２に示すごとく、仮想中心点Ｐと同一箇所にある。図３に示すごとく、一方側ツールベース２において、上方スライド部１３と対向する上面の中央には、下方に後退した円形の凹部１２２が形成されており、該凹部１２２の底面には３つの加工ツール２３（第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３）及び受け部２３４を挿通保持する挿通穴２１（第１挿通穴２１１〜第４挿通穴２１４）が形成されている。該挿通穴２１は、図２に示すごとく、中心点Ｐ１に対して半径Ｒの円周Ｓ上において任意の位置に配された第１挿通穴２１１に対し、中心点Ｐ１を回転中心として時計回りに９０°回転した位置を第２挿通穴２１２とした。該第２挿通穴２１２に対し、中心点Ｐ１を回転中心として時計回りに９０°回転した位置を第３挿通穴２１３とすると共に、該第３挿通穴２１３に対して、中心点Ｐ１を回転中心として時計回りに９０°回転した位置を第４加工位置８２４とした。また、一方側ツールベース２の径方向において、第１挿通穴２１１〜第３挿通穴２１３の内側及び外側には、スプリング穴がそれぞれ１つずつ設けてある。該スプリング穴には、圧縮スプリング２２１が配設されている。
【００２９】
図１及び図３に示すごとく、一方側ツールベース２の挿通穴２１に挿通配置された３つの加工ツール２３（第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３）は、一方側ツールベース２の挿通穴２１内を上下方向に進退可能に挿通配置されている。第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３は、それぞれ上記下穴加工、上記ディンプル加工及び上記仕上げ穴加工及び行うためのものである。第１加工ツール２３１は、図７（ａ）に示す丸形状の下穴を形成する打ち抜きパンチであり、第２加工ツール２３２は、図７（ｂ）に示すディンプル形状を形成するための雄型である成形パンチである。また、第３加工ツール２３３は、図７（ｃ）に示す上記ディンプル形状の底部８１に仕上げ穴を形成する打ち抜きパンチである。
また、受け部２３４は、後述する他方加工ツール３１において図７（ｄ）に示す裏面付け加工における成形パンチの荷重を受けるためのものである。
【００３０】
第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３の基端部には、図１及び図３に示すごとく、それぞれツール基部２３５を設けてある。該ツール基部２３５は、図３及び図４に示すごとく直方体の一辺に面取りを施して斜面２３８を形成してあり、該斜面２３８が一方側ツールベース２の径方向において外側でかつ上方に位置するように配してある。ツール基部２３５の下面は、一方側ツールベース２が有する圧縮スプリング２２１の上端と当接しており、ツール基部２３５を介し、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３に上方へ向けて付勢力を付与する。通常、圧縮スプリング２２１の付勢力により、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３は上昇し、先端部が一方側ツールベース２の下面よりも上方に後退した退避状態にある。
受け部２３４は、図４に示すごとく、第４挿通穴２１４に挿通する受け円柱部２３６と、上方スライド部１３の下面に当接する円板状の受け基部２３７とからなり、上方スライド部１３と一方側ツールベース２とによって受け基部２３７を挟持することにより保持されている。
【００３１】
図３及び図４に示すごとく、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３のツール基部２３５に対し、一方側ツールベース２の径方向外側の位置には、カムプレート４が配されている。該カムプレート４は、基本形状である直方体の一辺に面取りを施して斜面４１を形成してあり、該斜面４１がツール基部２３５の斜面２３８と対向するように、径方向において内側でかつ下方を向くように配してある。カムプレート４において斜面４１を形成した先端部と反対側の位置には、カムプレート４を移動するためのスライド駆動源４２が配してある。該スライド駆動源４２は、空気圧を利用したエアシリンダであり、カムプレート４を進退可能に構成してある。スライド駆動源４２により、カムプレート４をツール基部２３５の基端側に、挿入することでカムプレート４の厚み分だけ加工ツール２３を下降させる。これにより、加工ツール２３の先端部は、一方側ツールベース２の下面より下方に突出し加工状態となる。このように、カムプレート４を各加工ツール２３の基端側に出入りすることで、図３の第１加工２３１のごとく、圧縮スプリング２２１の付勢力により加工ツール２３が上昇し、加工ツール２３先端部が一方側ツールベース２の内側に後退した状態である退避状態と、同図中の第３加工ツール２３３のごとく、カムプレート４によって加工ツール２３を下降させ、加工ツール２３先端部が一方側ツールベース２の下面から突出した状態である加工状態と、を切り替える。
【００３２】
図３及び図４に示すごとく、加工ツール２３及び受け部２３４の下方には、ダイス１２が設けてある。該ダイス１２は、鉛直方向に立設した略中空円筒状をなしており、下端部外周の円筒面には、径方向に延びる基部が形成されている。また、ダイス１２の内径には、ワーク保持部１１を挿通配置してある。該ダイス１２の中心点Ｐ２は、図２に示すごとく、ワーク８の仮想中心点Ｐと同一箇所にある。ダイス１２の第１加工ツール２３１と対向する位置には、第１加工ツール２３１先端部の直径よりわずかに径が大きい第１ダイス穴１２１が形成してある。また、第２加工ツール２３２と対向する位置には、上記ディンプル形状を形成するための雌形にあたる凹部１２２を形成してある。また、第３加工ツール２３３（仕上げ穴加工パンチ）と対向する位置には、第３加工ツール２３３先端部の直径よりわずかに径が大きい第３ダイス穴１２３が形成してある。また、受け部２３４と対向する位置には、後述する他方加工ツール３１を挿通する第４ダイス穴１２４が形成されている。第１ダイス穴１２１及び第３ダイス穴１２３は、後述する他方側ツールベース３に設けた２つの排出穴３３と連通しており、第１加工ツール２３１及び第３加工ツール２３３により打ち抜き加工を行った際の端材を排出可能に構成されている。
【００３３】
図３及び図４に示すごとく、ダイス１２の下面には、該ダイス１２を支承する他方側ツールベース３が配してある。該他方側ツールベース３は、中空円筒状を有し、その内径部にはワーク保持部１１を挿通配置してある。図２に示すごとく、他方側ツールベース３の中心点Ｐ３は上面視（図２）において、仮想中心点Ｐと同一箇所にある。他方側ツールベース３の上面には、中心点Ｐ３から半径Ｒの円周Ｓ上で、上方ツールに設けた受け部２３４と対向する位置に、他方加工ツール３１を挿通する下方挿通穴３２を設けてある。図４に示すごとく、他方側ツールベース３の径方向における下方挿通穴３２の内側及び外側には、スプリング穴がそれぞれ１つずつ設けてある。該スプリング穴には、圧縮スプリング２２１が配設されている。また、ダイス１２の第１ダイス穴１２１及び第３ダイス穴１２３と対応する位置には、穴抜き加工により形成される端材を排出するための排出穴３３がそれぞれ形成されている。
【００３４】
他方加工ツール３１は、軸穴８５において、ワーク８の底部８１におけるダイス１２と対向する側の面に図７（ｄ）に示す面付け加工を行う成形パンチである。図４に示すごとく、他方加工ツール３１の基端部には、下方ツール基部３１１を設けてある。該下方ツール基部３１１は、直方体の一辺に面取りを施して斜面３１２を形成してあり、該斜面３１２が他方側ツールベース３の径方向において外側でかつ下方に位置するように配されている。下方ツール基部３１１の上面には、他方側ツールベース３が有する圧縮スプリング２２１が配されており、下方ツール基部３１１を介して他方加工ツール３１に対して下方へ付勢力を付与している。圧縮スプリング２２１の付勢力により、通常、他方加工ツール３１は下降し、先端部がダイス１２の上面よりも下方に後退した退避状態にある。
【００３５】
図４に示すごとく、他方加工ツール３１の下方ツール基部３１１に対し、他方側ツールベース３の径方向外側の位置には、加工ツール２３と同様に、カムプレート４が配されている。該カムプレート４は、斜面４１が下方ツール基部３１１の斜面３１２と対向するように、径方向において内側でかつ上方を向くように配してある。カムプレート４において斜面４１を形成した先端部と反対側の位置には、カムプレート４を移動するためのスライド駆動源４２が配してある。スライド駆動源４２により、カムプレート４をツール基部２３５の基端側に、挿入することでカムプレート４の厚み分だけ加工ツール２３を上昇させる。これにより、加工ツール２３の先端部は、ダイス１２の上面より上方に突出した状態である加工状態となる。このように、圧縮スプリング２２１の付勢力により加工ツール２３を下降させ、加工ツール２３先端部がダイス１２の内側に後退した状態である退避状態と、カムプレート４によって加工ツール２３を上昇させ、加工ツール２３先端部がダイス１２の上面から突出した状態である加工状態と、を切り替える。
【００３６】
図３及び図４に示すごとく、ダイス１２及び下方ワーク８ベースの内径部に挿通配置されたワーク保持部１１は、ワーク８の中心穴８４を保持するチャック部を有しており、サーボモータからなる回転駆動部（図示略）によって、ワーク８を所望角度で回転移動させることができる。ワーク保持部１１の回転中心は、上面視（図２）において、仮想中心点Ｐと同一箇所にある。本例においては、上面視において、９０°ずつ、時計回りに回転移動するよう設定されている。
【００３７】
次に、本例のインデックスプレス１を用いて、上記ワーク８に軸穴８５を形成する方法について説明する。
【００３８】
図８〜図１１においては、第１加工ツール８２１〜第３加工ツール８２３及び他方加工ツール３１の位置を破線で示すと共に、上記加工状態にある場合には、それぞれ第１加工ツール８２１ａ、第２加工ツール８２２ａ、第３加工ツール８２３ａ及び他方加工ツール３１ａと図示する。また、上記退避状態にある場合にはそれぞれ第１加工ツール８２１ｂ、第２加工ツール８２２ｂ、第３加工ツール８２３ｂ及び他方加工ツール３１ｂと図示する（後述の図１４〜図１７においても同様とする）。
【００３９】
また、表１は、本例における１段階目〜７段階目までの各プレス段数において、第１加工ツール８２１〜第３加工ツール８２３及び他方加工ツール３１が、加工状態又は退避状態のいずれの状態であるかを示したものである。同表中において、ＯＮの記載は加工状態を指し、ＯＦＦの記載は退避状態を指すものである。
【００４０】
【表１】
0005488491.tif 000002
【００４１】
まず、図８（ａ）に示すごとく、１段階目のプレス加工を行う。第１加工ツール２３１と第１加工位置８２１とを対向させると共に、第１加工ツール２３１を上記加工状態とした後、一方側ツールベース２を上記ダイス１２に対して接近させて、ワーク８の第１加工位置８２１に対して下穴加工を行う。
次いで、図８（ｂ）に示すごとく、２段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動し、第１加工位置８２１を第２加工ツール２３２と対向させ、第２加工位置８２２を第１加工ツール２３１と対向させる。そして、第２加工ツール２３２を上記加工状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させ、下穴加工を行った第１加工位置８２１に対して、第２加工ツール２３２によってディンプル加工を行う。同時に、上記加工状態にある第１加工ツール２３１によって、第２加工位置８２２に対して第１加工ツール２３１によって下穴加工を同時に行う。
【００４２】
次いで、図９（ａ）に示すごとく、３段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動し、第１加工位置８２１を第３加工ツール２３３と、第２加工位置８２２を第２加工ツール２３２と、第２加工位置８２２を第３加工ツール２３３とそれぞれ対向させる。そして、第３加工ツール２３３を上記加工状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工及びディンプル加工を行った第１加工位置８２１に対して、第３加工ツール２３３によって仕上げ穴加工を行う。同時に、下穴加工を行った第２加工位置８２２に対して、上記加工状態にある第２加工ツール２３２によってディンプル加工を行うと共に、上記加工状態にある第１加工ツール２３１によって、第３加工位置８２３に対して下穴加工を行う。
【００４３】
次いで、図９（ｂ）に示すごとく、４段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動し、第１加工位置８２１を他方加工ツール３１と、第２加工位置８２２を第３加工ツール２３３と、第３加工位置８２３を第２加工ツール２３２と、第４加工位置８２４を第１加工ツール２３１と、それぞれ対向させる。そして、他方加工ツール３１を上記加工状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第１加工位置８２１に対して、他方加工ツール３１によって裏面付け加工を行い、第１加工位置８２１における軸穴８５の形成が完了する。同時に、下穴加工及びディンプル加工を行った第２加工位置８２２に対して、上記加工状態にある第３加工ツール２３３によって仕上げ穴加工を行うと共に、下穴加工を行った第３加工位置８２３に対して、上記加工状態にある第２加工ツール２３２によってディンプル加工を行う。さらに、上記加工状態にある第１加工ツール２３１によって、第４加工位置８２４に対して下穴加工を行う。
【００４４】
次いで、図１０（ａ）に示すごとく、５段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動させ、第２加工位置８２２を他方加工ツール３１と、第３加工位置８２３を第３加工ツール２３３と、第４加工位置８２４を第２加工ツール２３２と、それぞれ対向させる。そして、第１加工ツール２３１を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第２加工位置８２２に対して、他方加工ツール３１によって裏面付け加工を行い、第２加工位置８２２における軸穴８５の形成が完了する。同時に、下穴加工及びディンプル加工を行った第３加工位置８２３に対して上記加工状態にある第３加工ツール２３３によって、仕上げ穴加工を行うと共に、下穴加工を行った第４加工位置８２４に対して、上記加工状態にある第２加工ツール２３２によってディンプル加工を行う。
【００４５】
次いで、図１０（ｂ）に示すごとく、６段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動させ、第３加工位置８２３を他方加工ツール３１と、第４加工位置８２４を第３加工ツール２３３と、それぞれ対向させる。そして、第２加工ツール２３２を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第３加工位置８２３に対して、他方加工ツール３１によって裏面付け加工を行い、第３加工位置８２３における軸穴８５の形成が完了する。同時に、下穴加工及びディンプル加工を行った第４加工位置８２４に対して上記加工状態にある第３加工ツール２３３によって、仕上げ穴加工を行う。
【００４６】
次いで、図１１に示すごとく、７段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に９０°回転移動させ、第４加工位置８２４を第３加工ツール２３３と対向させる。そして、第３加工ツール２３３を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第４加工位置８２４に対して、他方加工ツール３１によって裏面付け加工を行い、第４加工位置８２４における軸穴８５の形成が完了する。これにより、第１加工位置８２１〜第４加工位置８２４における軸穴８５の形成を完了する。
【００４７】
次に、本例におけるインデックスプレス１及びインデックスプレス方法を用いることにより得られる作用効果を説明する。
【００４８】
本例のインデックスプレス１においては、加工ツール２３は、一方側ツールベース２において仮想中心点Ｐの周りに所定の半径で並んで配設してあり、上記加工状態と上記退避状態とにそれぞれ個別に切り替えが可能である。そして、各加工ツール２３は、プレス加工に応じて、上記加工状態と上記退避状態とに適宜切り替えることができる。また、インデックスプレス１においては、ワーク保持部１１によってワーク８を所定角度回転移動させることにより、ワーク８の各部位を各加工ツール２３に対向する位置に順次送り出すことができる。
【００４９】
これにより、上記１段目のプレス加工〜上記７段目のプレス加工を、ワーク８の仮想中心点Ｐから所定の半径の位置にある各加工位置に対して、繰り返し行うことができる。つまり、複数の加工工程としての複数種類のプレス加工を、ワーク８の各加工位置に対して段階的に行うことができる。そのため、１台のプレスにおいて、複数種類のプレス加工を行うことができ、ワーク８に対して必要とされる複数種類のプレス加工を行うための設備、及びその配置スペースを小さくすることができる。これにより、設備投資費用を低減することができる。
【００５０】
また、インデックスプレス１の構造により、複数種類のプレス加工に用いるダイス１２を１つにすることができ、プレスを小型化することができる。
さらに、ワーク８に複数種類のプレス加工を行って成形する製品の生産数の変化に応じ、使用するインデックスプレス１の台数を変更することができる。これにより、製品の生産数の変動に対して柔軟に対応することができる。
【００５１】
また、加工ツール２３のうちのいずれか２つ以上を上記加工状態とし、該加工状態にした２つ以上の加工ツール２３によって、ワーク８において互いに異なる位置に対して同時にプレス加工を行うよう構成してある。そのため、複数箇所に対して同時にプレス加工を行うことができ、上記インデックスプレス１の生産効率をより向上することができる。
【００５２】
また、複数種類の加工ツール２３は、ワーク８に対して段階的に加工を行う順番に、一方側ツールベース２の仮想中心点Ｐの周りに配設してあり、加工ツール２３によって、ワーク８の仮想中心点Ｐの周りの加工位置８２（第１加工位置８２１〜第４加工位置８２４）に、加工ツール２３を配設した順番に、段階的にプレス加工を行うよう構成してある。そのため、加工ツール２３において加工順序を定めて同一箇所に対してプレス加工を行う際に、ワーク８の回転方向を１方向とすると共に、その回転角度を小さくすることができる。これにより、ワーク保持部１１によりワーク８を回転移動させる動作を簡単なものとすると共に、回転移動の効率を向上することができる。
【００５３】
また、インデックスプレス１は、ダイス１２に対する下方に配設した他方側ツールベース３と、該他方側ツールベース３において仮想中心点Ｐに対向する位置から加工ツール２３の所定の半径と同じ半径の位置に配設され、加工位置８２に対してプレス加工を行う他方加工ツール３１と、を備えており、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３を用いたプレス加工を行った後、ワーク保持部１１によってワーク８を再び回転移動させて、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３のプレス加工を行った加工位置８２に対して、他方加工ツール３１によって下方からのプレス加工を行うよう構成してある。そのため、ワーク８の上面だけでなく、下面の加工も行うことができる。これにより、一台のインデックスプレス１におけるプレス加工の自由度を向上し、生産効率を向上することができる。
【００５４】
また、加工ツール２３は、プレス加工としての打ち抜き加工又は成形加工を行うための複数種類のパンチであり、一方側ツールベース２には、各パンチの基端部との間に、スライド駆動源によって出入り可能なカムプレート４が配設してあり、各パンチは、カムプレート４の出入りによって上記加工状態と上記退避状態とに切り替わるよう構成してある。そのため、上記パンチにおける上記加工状態と上記退避状態との切り替えを、カムプレート４の出入りによって容易に行うことができる。また、切り替え構造をシンプルにすることができるため、整備性及び保全性が向上する。
【００５５】
また、ワーク８には、その仮想中心点Ｐの回りに所定の間隔で加工位置８２（第１加工位置８２１〜第４加工位置８２４）が設定してあり、上記のごとく、１段階目〜４段階目のプレス加工を行った後、上記５段階目〜上記７段階目のプレス加工において、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３のいずれかと第１加工位置８２１〜第３加工位置８２３のいずれかが再び対向するときには、対向する加工ツール２３を上記退避状態にし、上記加工状態にある残りの加工ツール２３によって、複数のプレス加工を同時に行い、ワーク８における全ての加工位置８２に対して、全ての加工ツール２３によって同じプレス加工を行っている。
【００５６】
本例においては、ワーク８を回転移動させながら第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３及び他方加工ツール３１によって順次プレス加工を行うことから、既にプレス加工を行った第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３と、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３によって既にプレス加工された第１加工位置８２１〜第３加工位置８２３と、が再度対向する。このとき、第１加工位置８２１〜第３加工位置８２３は、最終形状に成形されているが、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３により再度プレス加工を行うことで、形状が変化するおそれがある。それに対し、上記のごとくプレス加工を行うことにより、第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３及び他方加工ツール３１によるプレス加工が終了した加工位置に対して、再び第１加工ツール２３１〜第３加工ツール２３３によってプレス加工を行い形状不良が生じることを防止することができる。
【００５７】
また、ワーク８は、自動変速機用のキャリア又はキャリアカバーを構成するためのものであるとともに、底部８１と底部８１の全周から突出する側壁部８３とからなるカップ状をなしており、加工ツール２３によって、ピニオンギヤを軸支するための軸穴８５を、底部８１の中心の周りに所定の間隔で形成してある。そのため、軸穴８５を効率的、かつ容易に形成することができる。
【００５８】
また、本例のインデックスプレス１方法によれば、小型化したインデックスプレス１によって、複数の加工工程としての複数種類のプレス加工を、ワーク８の加工位置８２に対して段階的に行うことができる。
【００５９】
尚、本例に示すプレス加工の条件（加工順序、加工ツール２３の数、ワーク保持部１１の回転角度、プレス加工の加工回数等）は、１つの例であり、これに限定するものではなく、適宜変更することができる。
【００６０】
このように、本例によれば、小型で、かつ生産数の変化及び生産する製品の変更に対して容易に対応することができるインデックスプレス１及びインデックスプレス方法を提供することができる。
【００６１】
（実施例２）
本例においては、ワーク８に設ける軸穴８５の数及び加工位置８２を変更した場合におけるプレス加工装置（インデックスプレス１）及びプレス加工方法を図１２〜図１７を用いて説明する。
本例のワーク８は、実施例１と同様に、円形の底部８１と該底部８１の外周部から垂直に突出した側壁部８３とからなるカップ状を形成したものである（図５）。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すごとく、底部８１には、仮想中心点Ｐに対して半径Ｒの円周Ｓ上で、１２０°毎に配された、ピニオンギヤを軸支するための軸穴８５を形成するための３つの加工位置８２（第１加工位置８２１〜第３加工位置８２３）を設定してある。仮想中心点Ｐから半径Ｒの円周Ｓ上において、任意の位置に配した第１加工位置８２１を基準とし、反時計回りに１２０°の位置に第２加工位置８２２が設けてあり、該第２加工位置８２２から時計回りに１２０°の位置に第３加工位置８２３が設けてある。その他、ワーク８の構成は実施例１と同様である。
【００６２】
本例のインデックスプレス１において、一方側ツールベース２に形成される第１挿通穴２１１〜第４挿通穴２１４は、図１２に示すごとく、中心点Ｐ１から半径Ｒの円周Ｓ上において、任意の位置に配した第１挿通穴２１１を基準とし、時計回りに６０°の位置に第２挿通穴２１２が設けてあり、該第２挿通穴２１２から時計回りに６０°の位置に第３挿通穴２１３が設けてある。そして、該第３挿通穴２１３から時計回りに１２０°の位置に第４挿通穴２１４が設けてある。その他、インデックスプレス１の構成は実施例１と同様である。
【００６３】
次に、本例のインデックスプレス１を用いて、上記ワーク８に軸穴８５を形成する方法について説明する。
表２は、本例における１段階目〜８段階目までの各プレス段数において、第１加工ツール８２１〜第３加工ツール８２３及び他方加工ツール３１が、加工状態又は退避状態のいずれの状態であるかを示したものである。同表中において、ＯＮの記載は加工状態を指し、ＯＦＦの記載は退避状態を指すものである。
【００６４】
【表２】
0005488491.tif 000003
【００６５】
まず、図１４（ａ）に示すごとく、１段階目のプレス加工を行う。第１加工ツール２３１と第１加工位置８２１とを対向させると共に、第１加工ツール２３１を上記加工状態とした後、一方側ツールベース２を上記ダイス１２に対して接近させて、ワーク８の第１加工位置８２１に対して下穴加工を行う。
次いで、図１４（ｂ）に示すごとく、２段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第２加工ツール２３２と第１加工位置８２１とを対向させる。そして、第２加工ツール２３２を上記加工状態とし、第１加工ツール２３１を上記退避状態とすると共に、一方側ツールベース２をダイス１２に対して再び接近させて、下穴加工を行った第１加工位置８２１に対して、第２加工ツール２３２によってディンプル加工を行う。
【００６６】
次いで、図１５（ａ）に示すごとく、３段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第１加工位置８２１を第３加工ツール２３３と、第２加工位置８２２を第１加工ツール２３１と、それぞれ対向させる。そして第３加工ツール２３３を上記加工状態とし、第２加工ツール２３２を上記退避状態とすると共に、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工及びディンプル加工を行った第１加工位置８２１に対して仕上げ穴加工を行う。これと同時に、第２加工位置８２２に対して、上記加工状態にある第１加工ツール２３１によって下穴加工を行う。
【００６７】
次いで、図１５（ｂ）に示すごとく、４段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第２加工位置８２２を第２加工ツール２３２と対向させる。そして、第２加工ツール２３２を上記加工状態とし、第１加工ツール２３１及び第３加工ツール２３３を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工を行った第２加工位置８２２に対してディンプル加工を行う。
次いで、図１６（ａ）に示すごとく、５段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第１加工位置８２１を他方加工ツール３１と、第２加工位置８２２を第３加工ツール２３３と、第３加工位置８２３を第１加工ツール２３１と、それぞれ対向させる。そして、第１加工ツール２３１、第３加工ツール２３３及び他方加工ツール３１を上記加工状態とし、第２加工ツール２３２を上記退避状態とする。そして、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第１加工位置８２１に対して裏面付け加工を行い、第１加工位置８２１の軸穴８５の形成が完了する。これと同時に、下穴加工及びディンプル加工を行った第２加工位置８２２に対して、上記加工状態にある第３加工ツール２３３によって仕上げ穴加工を行うと共に、第３加工位置８２３に対する下穴加工を行なう。
【００６８】
次いで、図１６（ｂ）に示すごとく、６段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第３加工位置８２３と第２加工ツール２３２とを対向させる。そして、第２加工ツール２３２を上記加工状態とし、第１加工ツール２３１、第３加工ツール２３３及び他方加工ツール３１を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工を行った第３加工位置８２３に対してディンプル加工を行う。
次いで、図１７（ａ）に示すごとく、７段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に６０°回転移動させ、第２加工位置８２２を他方加工ツール３１と、第３加工位置８２３を第３加工ツール２３３と、それぞれ対向させる。そして、第３加工ツール２３３及び他方加工ツール３１を上記加工状態とし、第２加工ツール２３２を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第２加工位置８２２に対して裏面付け加工を行い、第２加工位置８２２の軸穴８５の形成が完了する。これと同時に、下穴加工及びディンプル加工を行った第３加工位置８２３に対して、上記加工状態にある第３加工ツール２３３によって仕上げ穴加工を行う。
【００６９】
次いで、図１７（ｂ）に示すごとく、８段階目のプレス加工を行う。ワーク保持部１１によってワーク８を時計方向に１２０°回転移動させ、第３加工位置８２３を他方加工ツール３１と対向させる。そして、第３加工ツール２３３を上記退避状態とした後、一方側ツールベース２をダイス１２に対して接近させて、下穴加工、ディンプル加工及び仕上げ穴加工を行った第３加工位置８２３に対して、上記加工状態にある他方加工ツール３１によって裏面付け加工を行い、第４加工位置８２４の軸穴８５の形成が完了する。
本例においても、実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００７０】
（実施例３）
本例は、実施例２のワーク８において、加工ツール２３及び他方加工ツール３１の配設方法を変更した例である。
本例のワーク８は、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す実施例２のワーク８と同形状を有するものであり、第１加工位置２３１〜第３加工位置２３３の３つの加工位置は、仮想中心点Ｐから半径Ｒの円周Ｓ上において、それぞれ１２０°の加工位置角度Ｉを介して配してある。
【００７１】
本例のインデックスプレス１において、一方側ツールベース２に形成される第１挿通穴２１１〜第３挿通穴２１４は、図１８に示すごとく、ツール配設角度Ｊずつ回転した位置に配してある。ツール角度Ｊは、ワーク８における加工位置角度Ｉの２分の１の値としてあり、具体的には、中心点Ｐ１から半径Ｒの円周Ｓ上において、任意の位置に配した第１挿通穴２１１を基準とし、時計回りに６０°の位置に第２挿通穴２１２が設けてあり、該第２挿通穴２１２から時計回りに６０°の位置に第３挿通穴２１３が設けてある。そして、該第３挿通穴２１３から時計回りに６０°の位置に第４挿通穴２１４が設けてある。その他、インデックスプレス１の構成は実施例１と同様である。
【００７２】
表３は、本例における１段階目〜８段階目までのプレス加工において、第１加工ツール８２１〜第３加工ツール８２３及び他方加工ツール３１が、加工状態又は退避状態のいずれの状態であるかを示したものである。同表中において、ＯＮの記載は加工状態を指し、ＯＦＦの記載は退避状態を指すものである。また、実施例１及び実施例２と同様に、１段階目〜８段階目までの各段階のプレス加工の間には、ワーク保持部１１によってワークを所定角度回転移動させる。本例において、１段階目〜８段階目までの各段階のプレス加工の間おけるワークの回転移動角度は、全て６０°としてある。
【００７３】
また、表３に示すごとく、１段階目〜８段階目までのプレス加工において、同時に加工状態となる加工ツールの数は、２つである。また、３段階目〜６段階目のプレス加工においては、第１加工ツール２３１及び第３加工ツール２３３の２つと、第２加工ツール２３２及び他方加工ツール３１の２つと、が交互に上記加工状態と上記退避状態とに切り替わる。
【００７４】
【表３】
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【００７５】
本例において、ワークには、その仮想中心点Ｐから半径Ｒの円周Ｓ上において、加工位置角度Ｉを介して加工位置８２が設定してあり、上記加工状態にある第１加工ツール２３によって、第１加工位置８２１にプレス加工を行い、次いで、第１加工ツール２３１を上記退避状態にするとともに第２加工ツール２３２を加工状態にして、第１加工位置８２１にプレス加工を行う。次いで、第１加工ツール２３１及び第３加工ツール２３３を上記加工状態にし、残りの加工ツール２３を上記退避状態にして、第３加工ツール２３３によって第１加工位置８２１にプレス加工を行うと同時に、第１加工ツール２３１によって第２加工位置２３２にプレス加工を行う。次いで、第２加工ツール２３２及び他方加工ツール３１を上記加工状態にし、残りの加工ツール２３を上記退避状態にして、他方加工ツール３１によって第１加工位置８２１にプレス加工を行うと同時に、第２加工ツール２３１によって第２加工位置２３２にプレス加工を行い、ワークにおける全ての加工位置８２に対して、全ての加工ツール２３によって同じプレス加工を行うってある。
【００７６】
第１加工ツール２３１によりプレス加工を行った後に、第２の加工ツール２３２によるプレス加工を行い、さらに第１加工ツール２３１及び上記第３加工ツール２３３によりプレス加工を行う。すなわち、第１加工ツール２３１を含むプレス加工と、第２加工ツール２３２を含むプレス加工とを交互に行い、同時に加工を行う加工ツールの数を低減することができる。したがって、プレス加工に必要な荷重を低減することができる。それゆえ、プレス加工装置を小型化すると共に、プレス装置にかかる設備投資費を低減することができる。
【００７７】
また、上記のごとく、ワーク８における加工位置８２の加工位置角度Ｉと、加工ツール２３及び他方加工ツール３１のツール位置角度Ｊとの間にＪ＝０．５Ｉの関係が成立する場合、隣接する加工ツール２３及び他方加工ツールが同時に加工状態となることがない。したがって、上述した作用効果を容易に得ることができる。その他、実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１  インデックスプレス
１１  ワーク保持部
１２  ダイス
２  一方側ツールベース
２３  加工ツール
８  ワーク
Ｐ  仮想中心点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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