(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体を導通可能な第１通路、および当該第１通路の内周面に連続するシート面を有する第１部材と、
前記流体を導通可能な第２通路、および前記シート面に着座可能なシート部を有する第２部材と
を備えており、
前記第１部材には、テーパ状のガイド面が前記シート面と同軸に配置され、
前記第２部材には、前記ガイド面に沿って案内されるガイド部が前記シート部と同軸に配置され、
前記シート部は、前記第２部材の外面において前記ガイド部が前記ガイド面に当接した状態のときには当該ガイド面から離間するように配置されている、
ことを特徴とする流体カプラ。
【請求項２】
前記第１部材における前記シート面と前記ガイド面との間には、当該第１部材の軸方向に延びる案内部が設けられ、
前記第２部材には、前記案内部に当接して前記第１部材の軸方向に案内される被案内部が設けられている、
請求項１に記載の流体カプラ。
【請求項３】
前記シート部は、球面状に形成されている、
請求項１または２に記載の流体カプラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体を導通可能に接続する流体カプラに関する。
【背景技術】
【０００２】
流体を導通させる２本の配管を着脱自在に接続するために、従来より種々の流体カプラが採用されている。一般的な流体カプラは、主に、ソケットと、当該ソケットに接続されるプラグとから構成される。ここで、ソケットとプラグとの接合面は、流体を封止するために高い密閉性が要求され、わずかに損傷しても流体の漏れの原因になる。そこで、接合面の損傷を防止するために、プラグとソケットの中心を正確に一致させる作業、いわゆる調芯の作業をしてからプラグをソケットに接続する必要がある。
【０００３】
従来の流体カプラでは、特許文献１に記載のように、プラグとソケットの調芯のために、プラグが取り付けられたベースプレート上において、プラグの周辺に一対のガイドバーが設けられている。一方、相手側のベースプレートには、ソケットが取り付けられるとともに、一対のガイド筒が設けられている。
【０００４】
プラグとソケットを接続する場合、まずベースプレート同士を近づけ、一対のガイドバーを一対のガイド筒にそれぞれ差し込むことにより、プラグがソケットに対して同軸線上に並ぶように案内され、その結果、プラグとソケットの調芯を行うことができる。プラグとソケットとの調芯を行った後、プラグとソケットの接続を行うことにより、接続作業が完了する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１１９５７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記の流体カプラでは、プラグの周辺に一対のガイドバーを設ける構成のため、流体カプラの全体が大型になる。そのため、流体カプラの小型化および省スペース化を達成できないという問題がある。
【０００７】
また、一対のガイドバーに代えて１本のガイドバーをプラグの周辺に配置すれば、省スペース化が可能だが、この場合、ガイドバーの周方向にプラグの位置がずれたときには、ガイドバーをガイド筒に挿入しても、プラグの位置のずれが補正できず、プラグとソケットの調芯ができなくなる。このため、従来では、装置が大型化しても一対のガイドバーを使わざるを得なかった。
【０００８】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、小型化および省スペース化を達成した流体カプラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためのものとして、本発明の流体カプラは、流体を導通可能な第１通路、および当該第１通路の内周面に連続するシート面を有する第１部材と、前記流体を導通可能な第２通路、および前記シート面に着座可能なシート部を有する第２部材とを備えており、前記第１部材には、テーパ状のガイド面が前記シート面と同軸に配置され、前記第２部材には、前記ガイド面に沿って案内されるガイド部が前記シート部と同軸に配置され、  前記シート部は、前記第２部材の外面において前記ガイド部が前記ガイド面に当接した状態のときには当該ガイド面から離間するように配置されている、ことを特徴とする。
【００１０】
すなわち、本発明は、シート面を有する第１部材および当該シート面に着座可能なシート部を有する第２部材を備えた流体カプラにおいて、小さなスペースで調芯を可能にした構造である。すなわち、第１部材には、テーパ状のガイド面がシート面と同軸に配置され、第２部材には、ガイド面に沿って案内されるガイド部がシート部と同軸に配置されている。この構造により、第２部材においてガイド部およびシート部を並列に並べた場合よりも小さいスペースで配置することができ、省スペース化を達成できる。また、この構造では、シート部とシート面とを調芯するときに、これらに同軸に配置されたガイド面にガイド部を当接させ、ガイド部をガイド面に沿って案内することにより、シート部とシート面を同軸線上に位置合せすることができる。したがって、１つのガイド部を用いてシート部とシート面の調芯作業を正確に行うことができる。
【００１２】
また、上記の構造では、第２部材におけるシート部が、第２部材の外面においてガイド部よりも第１部材のガイド面から退避した構造になっている。すなわち、シート部は、前記第２部材の外面においてガイド部がガイド面に当接した状態のときには当該ガイド面から離間するように配置されている。これにより、第１部材と第２部材の接続作業時において、ガイド部がガイド面に沿って案内される間、シート部がガイド面に擦れることがなく、シート部の磨耗を防止できる。これにより、シート部とシート面との接触部分からの流体の漏れを長期間に亘って低減することが可能である。しかも、シート部をガイド部よりも後退して設けたことにより、第２部材がその軸心方向がずれた状態で第１部材に近づいても、ガイド部がガイド面に当接することによりシート部とガイド面との接触を回避できるので、第１部材と第２部材との間の軸心の角度のずれを許容することができる。
【００１３】
また、前記第１部材における前記シート面と前記ガイド面との間には、当該第１部材の軸方向に延びる案内部が設けられ、前記第２部材には、前記案内部に当接して前記第１部材の軸方向に案内される被案内部が設けられているのが好ましい。
【００１４】
この構造では、第１部材と第２部材とを接続するときに、第１部材の案内部が第２部材の被案内部を当該第１部材の軸方向に案内することにより、第１部材のシート面および第２部材のシート部の相対的な移動方向も第１部材の軸方向に規制される。これにより、シート部がシート面に擦れながら着座することを回避し、シート部を保護することが可能である。
【００１５】
また、前記シート部は、球面状に形成されているのが好ましい。
【００１６】
この構造では、シート部を球面状に形成することにより、第２部材がその軸心方向がずれた状態で第１部材に近づいても、シート部の球面状の表面とシート面とが線接触をすることが可能になり、第１部材と第２部材との間の軸心の角度ずれを許容することが可能である。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明の流体カプラによれば、調芯のためのガイド部の占有スペースを大幅に削減でき、流体カプラの小型化および省スペース化を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の流体カプラの実施形態に係わる全体構成を示す断面図である。
【図２】図１のソケットの拡大断面図である。
【図３】図１のソケットのガイド面にプラグのガイド部が当接している状態を示す図であって、（ａ）はガイド面とガイド部とが上側で当接している状態、（ｂ）はガイド面とガイド部とが下側で当接している状態を示す。
【図４】図１のソケットの案内部によってプラグの被案内部が案内されている状態を示す図であって、（ａ）は案内部の上側が被案内部を案内する状態、（ｂ）は案内部の下側が被案内部を案内する状態を示す。
【図５】図１のソケットのシール面にプラグのシール部が着座している状態を示す図であって、（ａ）はシール面とシール部とが上側で線接触している状態、（ｂ）はシール面とシール部とが下側で線接触している状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
つぎに図面を参照しながら本発明の流体カプラの実施形態を詳細に説明する。
【００２０】
図１〜２に示されるように、本実施形態に係る流体カプラ１は、ガスや液体などの流体を導通させる通路を着脱自在に接続するために用いられる接続装置であり、例えば、製鉄所において、溶鋼を収容する容器Ｐ（いわゆる、取鍋）の内部へ二次精錬のためのアルゴンガスや炭酸ガスなどを供給する際に容器Ｐとガス供給手段（図示せず）との間を気密性を維持して接続する接続装置として用いられる。
【００２１】
流体カプラ１は、主要な構成として、第１部材であるソケット２と、第２部材であるプラグ３とから構成されている。本実施形態では、ソケット２は、ソケット駆動部２７によってソケット２の軸線Ｓの延びる方向と平行の方向Ａに移動され、プラグ３に接続またはプラグ３から切り離される。ソケット２とプラグ３とが接続されることにより、ソケット２の内部の第１通路４とプラグ３の内部の第２通路６とが連通して、ガス供給手段（図示せず）から容器Ｐへの流体Ｇの供給が可能になる。
【００２２】
ソケット２は、図１〜２に示されるように、ソケット本体部２０と、ガイド筒２２と、固定部２４とから構成されている。
【００２３】
ソケット本体部２０は、プラグ３と接触可能な接触部材２１と、接触部材２１に接続された接続管２３とから構成されている。
【００２４】
接触部材２１は、円筒状の部材からなり、軸線Ｓに沿って貫通する貫通孔２１ａを有する。また、貫通孔２１ａの内周面に連続して円周状のシート面５が形成されている。シート面５は、貫通孔２１ａの開口縁２１ｂに連続して円周状（具体的には、円筒の内周面で構成された形状）に形成され、図２の右方向（すなわち、プラグ３へ近づく方向）へ向けて若干テーパ状に広がっている。
【００２５】
接続管２３は、円筒状の部材からなり、その内部は、軸方向に延びる貫通孔２３ａとなっている。
【００２６】
接触部材２１と接続管２３とが軸線Ｓに沿って同軸に接続されることにより、貫通孔２１ａと、当該貫通孔２１ａに連通する貫通孔２３ａとからなる第１通路４が、ソケット本体部２０の内部に形成されている。
【００２７】
ガイド筒２２は、プラグ３をソケット本体部２０へ案内するための部材であり、テーパ状部分２２ａと、円筒状部分２２ｂとを有しており、これらの部分２２ａ、２２ｂが同軸上に一体形成されて構成されている。テーパ状部分２２ａの内面２２ｃは、テーパ状のガイド面８の一部を構成している。ガイド筒２２の円筒状部分２２ｂは、ソケット本体部２０と同心状になるように配置されている。これにより、ガイド筒２２のガイド面８(内面２２ｃ)がソケット本体部２０のシート面５と軸線Ｓに沿って同軸に配置されている。軸線Ｓは、ソケット２の軸方向の中心線である。
【００２８】
また、図２に示されるように、本実施形態のガイド筒２２は、円筒状部分２２ｂの内周面に沿って配置された内筒２５を有している。内筒２５の先端付近の内周面には、軸線Ｓ方向に延びる案内部１０が形成されている。案内部１０は、円筒体の内周面で構成された形状を有している。案内部１０は、シート面５とガイド面８との間に配置される。また、内筒２５の先端には、ガイド筒２２のテーパ状部分２２ａの内面２２ｃに面一になるように、テーパ状の内面２５ａが形成されている。テーパ状の内面２５ａは、テーパ状部分２２ａの内面２２ｃとともに、テーパ状のガイド面８を構成している。なお、ガイド筒２２と内筒２５とを一体形成してもよい。
【００２９】
固定部２４は、ソケット本体部２０およびガイド筒２２を一体になるように固定する。固定部２４の構成については、本発明ではとくに限定されるものではなく、種々の構成の固定部２４を採用することが可能である。例えば、図１に示される固定部２４は、第１プレート２４ａと、ボルト２４ｂと、係合部材２４ｃと、第２プレート２４ｍと、ボルト２４ｄとを備えている。第１プレート２４ａは、ソケット本体部２０の外周部、具体的には接続管２３の外周の段部２３ａに嵌合し、その状態で、ガイド筒２２にボルト２４ｂで連結されている。また、第２プレート２４ｍは、第１プレート２４ａに並んで接続管２３の外周の段部２３ｂに嵌合している。さらに、係合部材２４ｃは、第１プレート２４ａの外周部に係合した状態で、ボルト２４ｄによって第２プレート２４ｍに固定されている。これにより、ソケット本体部２０とガイド筒２２とが軸線Ｓに沿って互いに同軸にならぶように連結される。
【００３０】
さらに、図１に示される固定部２４は、第３プレート２４ｅと、支持部材２４ｆと、
抜止め部材２４ｇと、ボルト２４２ｈと、円筒２４ｊとをさらに備えている。第３プレート２４ｅの開口２４ｋには、接続管２３が挿入されている。支持部材２４ｆおよび抜止め部材２４ｇは、ボルト２４ｈによって、第３プレート２４ｅに連結されている。抜止め部材２４ｇは、第２プレート２４ｍの抜け止めのために内周側に突出している。また、円筒２４ｊは、接続管２３の外周に嵌合し、第３プレート２４ｅの開口２４ｋに挿入できるように配置されている。この構造により、ソケット２とプラグ３とが接続されたときに、ソケット本体部２０およびガイド筒２２を図１の左方向へ若干後退できる遊びを許容しながら支持することが可能になる。
【００３１】
なお、図２では、図１の固定部２４を簡略化した構造の固定部２４が図示されているが、ソケット本体部２０およびガイド筒２２の配置は図１における配置と同じである。
【００３２】
ソケット２の固定部２４は、図１〜２に示されるように、ソケット駆動部２７に連結されている。ソケット駆動部２７は、ソケット２を軸線Ｓに沿って矢印Ａ方向に沿って前後に移動させる。
【００３３】
ソケット２、ソケット駆動部２７およびガス供給手段（図示せず）は、工場の床面などに固定された固定側ユニット２８を構成する。
【００３４】
つぎに、プラグ３の構成について説明する。プラグ３は、図１および図３に示されるように、プラグ本体３１と、先端部材３２と、台座３３と、係合部材３４とを備えている。
【００３５】
プラグ本体３１の先端部３１ｄには、先端部材３２が接続され、一方、プラグ本体３１の根元側端部３１ｃは、台座３３に当接している。
【００３６】
プラグ本体３１は、円筒状の部材からなり、その内部に長手方向に延びる縦孔３１ａと、縦孔３１ａと連通するように幅方向に延びる横孔３１ｂが形成されている。
【００３７】
プラグ本体３１の根元側端部３１ｃは、台座３３の表面に当接され、係合部材３４およびボルト３５によって台座３３の表面に固定されている。台座３３は、ボルト３６によって容器Ｐの外周面に固定されている。
【００３８】
先端部材３２は、円筒状の部材からなり、プラグ本体３１の先端部３１ｄに対して当該プラグ本体３１と同軸に装着されている。先端部材３２は、ステンレスなどの金属材料などで製造され、貫通孔３２ａの出口が開口する先端部材３１の先端面３２ｂに連続して球面状（具体的には、球面Ｂの一部で構成された形状）の曲面からなるシート部７が形成されている。シート部７は、先端部材３２の外面の一部を構成する。球面Ｂの中心Ｏは、第２通路６の軸線Ｗの上に位置する。先端部材３２は、シート面５と線接触するメタルシールを構成する。また、先端部材３２には、金属製のＯリング３７が設けられている。また、先端部材３２の内奥面には、プラグ本体３１の先端部３１ａと当接してガス漏れを防止するＯリング３８が設けられている。
【００３９】
第２通路６は、プラグ本体３１の縦孔３１ａと、先端部材３２の貫通孔３２ａとが連通することにより形成されている。第２通路６は、プラグ本体３１の横孔３１ｂから容器Ｐの外周面に設けられた配管（図示せず）などを介して容器Ｐの内部に連通している。
【００４０】
さらに、先端部材３２の外周には、シート部７の外径より大きい外径を有する円周状のガイド部９がシート部７と同軸に形成されている。ガイド部９は、ソケット２とプラグ３とが近づいたときに、ガイド面８に当接してガイド面８が延びる方向に沿って案内される
シート部７は、ガイド面８に当接したときにガイド面８から当該ガイド面８に直交する方向へ離間するように配置されている。例えば、図３（ｂ）において、プラグ３が軸線Ｓの方向から所定の許容範囲の角度θ１で下方へ傾いた場合、ガイド部９およびシート部７の両方に接する接線Ｔがガイド面８を延長した仮想面Ｖに対して当該仮想面Ｖから離れる方向に所定角度θ２以上開いているような位置関係が成立する位置にシート部７は配置されている。
【００４１】
また、先端部材３２の外周面のうち、ガイド部９に隣接した部分は、被案内部１１を構成している。被案内部１１は、円形断面を有しており、先端部材３２の軸心方向に沿って延びている。被案内部１１は、ソケット２とプラグ３とが近づいたときに、案内部１０に当接してソケット２の軸方向（すなわち、軸線Ｓの延びる方向）に案内される。
【００４２】
本実施形態のように溶鋼を収容する容器Ｐにガス配管を接続するために用いられる流体カプラ１は、過酷な使用環境の下で使用される。例えば、流体カプラ１が使用される環境の温度は、２５０〜４００℃の高温であり、接合面を構成するシート面５およびシート部７は高温に耐え得る金属材料で製造される必要があるが、ゴムや樹脂などのシール材を用いる場合と比較してシール性の維持が難しい。また、溶鋼を収納する容器Ｐは、総重量が重くなり、しかも寸法も巨大になるので、容器Ｐを接続するための流体カプラ１の調芯作業は難しくなり、しかも、調芯が正確でなければ接合面を構成するシート面５およびシート部７が磨耗しやすくなる。
【００４３】
さらに、図１に示されるように、このような容器Ｐを接続するための流体カプラ１では、ソケット２がガス供給手段の側に接続され、プラグ３が容器Ｐの外周面に取り付けられる。このとき、プラグ３は、溶鋼を収容する容器Ｐなどの相手側部材の機械加工上の誤差、例えば、容器Ｐを所定の台座などに設置したときの姿勢の誤差などにより、４度程度の許容範囲でやや下方を向いている場合があり、やや下方に向いた状態のプラグ３でもソケット２に調芯して接続する必要がある。
【００４４】
本実施形態の流体カプラ１は、上記のような使用条件においても、シート面５とシート部７とを調芯するときに、シート面５と同軸に配置されたガイド面８にシート部７と同軸に配置されたガイド部９を当接させながら、ガイド部９をガイド面８に沿って案内することにより、ソケット２とプラグ３の調芯を良好に行うことができ、その結果、ガイド面８とシート部７との接触を回避でき、シート面５およびシート部７の磨耗を抑制することが可能である。
【００４５】
つぎに図３〜５を参照しながら、ソケット２へプラグ３を接続する方法について説明する。
【００４６】
まず、図３（ａ）、（ｂ）に示されるように、ソケット２をソケット駆動部２７により移動させてソケット２をプラグ２に近づけると、ソケット２のガイド面８にプラグ３のガイド部９が当接する。ガイド部９は、ガイド面８に沿って、シート面５とシート部７とが近づく方向へ案内される。このとき、プラグ３のシート部７は、ガイド面８から後退しているので、ガイド面８に擦れたりするおそれがない。
【００４７】
例えば、プラグ３が、容器Ｐの機械誤差などにより、先端が若干下がりぎみ（４度以下程度下向き）でソケット２に挿入されるとき、図３（ａ）のようにプラグ３のガイド部９の上側がソケット２のガイド面８の上側に当接したときは、シート部７とガイド面８を延長した仮想面Ｖとの距離は、遠くなり、一方、図３（ｂ）のようにプラグ３のガイド部９の下側がソケット２のガイド面８の下側に当接したときは、シート部７とガイド面８を延長した仮想面Ｖとの距離が近くなる。プラグ３のシート部７は、プラグ３の先端の下を向く角度（最大４度まで）を考慮して、仮想面Ｖからあらかじめ十分に退避させておくように配置されているので、シート部７とガイド面８との接触を回避することができる。
【００４８】
ついで、図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、ソケット２の案内部１０によってプラグ３の被案内部１１が案内される。例えば、プラグ３の先端が若干下がりぎみの状態で、図３の状態からさらにシート面５に向かって移動すると、プラグ３のガイド部９に隣接する被案内部１１が、ソケット２の案内部１０に案内されて軸方向に進む。このとき、案内部１０と被案内部１１との間には、プラグ３の先端が若干下がりぎみの傾斜を許容するだけの隙間が形成されているので、案内部１０と被案内部１１との間で引っかかることなく、プラグ３はソケット２の軸方向(軸線Ｓの方向)へ相対的に移動することができる。例えば、プラグ３の先端が若干下がりぎみにソケット２に挿入されたとき、図４（ａ）のようにプラグ３の被案内部１１の上側がソケット２の案内部１０の上側との間で進行方向へ向けて隙間を開けながら軸方向へ案内される。一方、図４（ｂ）のように、プラグ３の被案内部１１の下側では、被案内部１１の下側がソケット２の案内部１０の下側との間で進行方向と反対方向へ向けて隙間を開けながら軸方向へ案内される。
【００４９】
最後に、図５（ａ）、（ｂ）に示されるように、図４（ａ）、（ｂ）の状態からさらにプラグ３とシート面５との距離が近づくと、プラグ３の球面状のシート部７がソケット２のシート面５に線接触して着座する。例えば、プラグ３の先端が若干下がりぎみの状態でも、球面状のシート部７はシート面５と常に円弧状に線接触してシール性を維持することが可能である。具体的には、図５（ａ）のようにプラグ３のシート部７の上側がソケット２のシート面５の上側にやや内側（図５の左方向）へ入り込んでも、球面状のシート部７は、シート面５と隙間無く線接触することができる。また、このとき、図５（ｂ）のようにプラグ３のシート部７の下側がソケット２のシート面５の下側にやや外側（図５の右方向）へ後退するが、球面状のシート部７は、シート面５と隙間無く線接触することができる。
【００５０】
以上のように、本実施形態の流体カプラ１では、ソケット２には、テーパ状のガイド面８がシート面５と同軸に配置され、一方、プラグ３には、ガイド面８に沿って案内されるガイド部９がシート部７と同軸に配置されている。これにより、シート部７とシート面５とを調芯するときに、これらに同軸に配置されたガイド面８にガイド部９を当接させながら、ガイド部９をガイド面８に沿って案内することにより、シート部７とシート面５の調芯作業を行うことができる。したがって、ガイド部９を１つにすることができる。また、シート部７と同軸にガイド部９を配置しているので、さらに省スペース化を達成することができる。
【００５１】
とくに、溶鋼を収容する大重量の容器Ｐへのガス供給用に用いられる流体カプラ１の場合、シート面５とシート部７との接触面には大きな荷重がかかるが、シート面５とシート面７とが接触する前に、これらに同軸に配置されたガイド面８とガイド部９とを当接させてガイド部９およびそれに同軸に配置されたシート部７を案内することにより、シート部７とシート面５とを正確に調芯することができ、シート面５とシート部７との磨耗を低減することができる。
【００５２】
しかも、本実施形態の流体カプラ１では、プラグ３におけるシート部７は、プラグ３の外面において、ソケット２のガイド面８から後退した構造になっており、すなわち、シート部７は、プラグ３の外面においてガイド部９がガイド面８に当接した状態のときにはガイド面８から離間するように配置されている。したがって、ソケット２とプラグ３との間に所定の範囲の軸心方向のずれや容器Ｐの機械誤差等に起因する許容範囲内の角度ずれが生じても、シート部７がガイド面８に接触するおそれがなくなる。その結果、ソケット２とプラグ３の接続作業時に、ガイド部９がガイド面８に沿って案内される間において、シート部７がガイド面８に擦れることがなく、シート部７の磨耗を防止できる。これにより、接続時に、シート部７とシート面５との線接触する部分からの内部流体の漏れを低減することが可能である。
【００５３】
また、本実施形態では、ソケット２とプラグ３とを接続するときに、ソケット２の案内部１０がプラグ３の被案内部１１をプラグ３の軸方向に案内するので、シート面５およびシート部７の相対的な移動方向もソケット２の軸方向に規制される。これにより、シート部７がシート面５に擦れながら着座することを回避し、シート部７を保護することが可能である。
【００５４】
とくに、溶鋼を収容する大重量の容器Ｐへのガス供給用に用いられる流体カプラ１の場合、シート部７がシート面５に擦れながら着座すれば、シート面５とシート部７とが擦れ合う部分に大きな荷重が集中し、シート面５およびシート部７が磨耗されやすいが、ソケット２の案内部１０によってシート部７がシート面５に擦れ合う動きを確実に回避できる。
【００５５】
さらに、本実施形態の流体カプラ１では、シート部７が球面状に形成されているので、プラグ３がその軸心方向がずれた状態でソケット２に近づいても、シート部７の球面状の表面とシート面５とが線接触をすることが可能になり、ソケット２とプラグ３との間の軸心の角度ずれを許容することが可能である。
【００５６】
また、シート部７が球面状に形成されているので、円錐または円筒状などの形状の場合と比較して、シート面５と接触する面積を小さくすることができ、小さい接触面積に大きな押し付け圧力をかけてシート力を向上させることが可能である。
【００５７】
なお、上記の実施形態では、本発明の流体カプラの一例として、溶鋼を収容する容器Ｐへガスを供給する配管を接続するための流体カプラ１を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ガスや流体などの流体を通路を着脱自在に接続する接続装置であれば、種々の接続装置に採用することが可能である。
【００５８】
また、上記実施形態では、第１部材であるソケット２を第２部材であるプラグ３に対して軸線Ｓに沿って前後に移動させることにより、ソケット２とプラグ３との間を接続または切り離しをしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、第１部材を静止させておいて、第２部材を第１部材に対して前後に移動させるようにしてもよい。この場合も、１つのガイド部９を用いて、シート部７とシート面５の調芯作業を行うことが可能になる。
【符号の説明】
【００５９】
１  流体カプラ
２  ソケット（第１部材）
３  プラグ（第２部材）
４  第１通路
５  シート面
６  第２通路
７  シート部
８  ガイド面
９  ガイド部
１０  案内部
１１  被案内部
【図１】
0005635318.tif 000002
【図２】
0005635318.tif 000003
【図３】
0005635318.tif 000004
【図４】
0005635318.tif 000005
【図５】
0005635318.tif 000006