(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金製冷媒通路管の表面に、Ｓｉ粉末、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末からなる混合物にバインダを添加した塗装剤を塗布し、Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金からなるベアフィンを組付けて、雰囲気を制御した炉中で加熱してろう付けされるアルミニウム合金製熱交換器において、前記冷媒通路管は、Ｍｎ０．６〜１．７％（質量％、以下同じ）を含有し、かつＣｕを０．０５％未満、Ｓｉを０．１０％未満に制限し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金の押出材から構成され、前記混合物のうち、Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックス粉末の混合比は１０：９０〜４０：６０の範囲であり、バインダは前記塗装剤全体の５〜４０％となるよう添加したものであり、Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックス粉末の合計量が５〜３０ｇ／ｍ２となるように前記冷媒通路管の外表面に塗装されてろう付け加熱してなり、ろう付け加熱後における冷媒通路管の表面の電位がＳｉおよびＺｎの拡散深さよりも深い部位の電位よりも卑で、その電位差が２０〜２００ｍＶであり、かつフィンの電位が前記冷媒通路管深部の電位よりも卑であることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項２】
前記冷媒通路管は、さらにＴｉ０．３０％以下、Ｓｒ０．１０％以下、Ｚｒ０．３０％以下のうちの１種または２種以上を含有するアルミニウム合金の押出材から構成されることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項３】
前記混合物のうち、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末の組成がＫＺｎＦ３であることを特徴とする請求項１または２に記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項４】
前記ベアフィンを構成するＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金は、Ｍｎ０．１〜１．８％、Ｚｎ０．８〜３．０％を含有し、さらに、Ｓｉ０．１〜１．２％、Ｆｅ０．０１〜０．８％、Ｍｇ０．０５〜０．５％、Ｃｕ０．３％以下、Ｃｒ０．３％以下、Ｚｒ０．３％以下、Ｔｉ０．３％以下の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項５】
前記ベアフィンを構成するＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金が、さらにＩｎ０．００１〜０．１０％、Ｓｎ０．００１〜０．１０％の１種または２種を含有することを特徴とする請求項４に記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項６】
前記冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊に４００℃〜６５０℃の温度で４時間以上保持する均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項７】
前冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊を５７０℃〜６５０℃の温度で２時間以上保持する第一段熱処理と、その後４００℃〜５５０℃の温度に降温して３時間以上保持する第二段熱処理からなる均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【請求項８】
前記冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊を５７０℃〜６５０℃の温度で２時間以上保持する第一段熱処理と、その後一旦２００℃以下まで降温した後、４００℃〜５５０℃の温度に昇温して３時間以上保持する第二段熱処理からなる均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金製熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
エバポレータ、コンデンサ等の自動車用熱交換器には、一般に軽量性と熱伝導性が良好なアルミニウム合金が使用されている。これらの熱交換器では、例えばアルミニウム合金押出チューブを冷媒通路管として、その表面にフッ化物系フラックスを付着させ、フィン材などの部材を所定構造に組み付けた後、不活性ガス雰囲気の加熱炉内においてろう付け接合する方法が一般的に採用されている。
【０００３】
一般に、自動車用熱交換器の冷媒流路管としては、複数の仕切によって区画された複数の中空部を有するアルミニウムの押出多穴管が使用されている。近年、環境負荷低減の観点から、自動車の燃費向上のために熱交換器の軽量化が要請され、これに伴い冷媒通路用チューブの薄肉化が進められており、このためチューブ断面積はさらに減少し、押出比（コンテナ断面積／押出材断面積）は数百から数千になっている。従って、これまではチューブ材として押出性を考慮して押出加工性の良好な純アルミニウム系の材料が使用されている。
【０００４】
今後、熱交換器のさらなる軽量化が予想され、それに伴ってチューブの薄肉化もさらに進行するものと予想される。この場合、チューブ材料自体の高強度化が必要になる。また近年、地球温暖化防止のため、冷媒に従来使用しているフロンの代わりに自然冷媒のＣＯ２を使用する動きがあり、ＣＯ２冷媒は、従来のフロン冷媒よりも作動圧力が高く、この点からもチューブ材料の高強度化が必要となってくる。
【０００５】
チューブ材料の高強度化には、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇなどの添加が有効であるが、ろう付けを行う材料中にＭｇが含有されていると、加熱過程で溶融したフッ化物系フラックスが材料中のＭｇと反応し、ＭｇＦ２及びＫＭｇＦ３などの化合物を生成し、フラックスの活性度が低下してろう付け性が著しく低下する。また、ＣＯ２冷媒を使用した熱交換器においては、作動温度が１５０℃付近の高温になるため、材料中にＣｕが含有されていると、粒界腐食感受性が顕著に高まり、粒界腐食が発生すると早期に冷媒洩れが発生し、熱交換器のチューブとしての機能を果たすことができなくなる。
【０００６】
従って、高強度化への方針としては、ＳｉおよびＭｎの添加に依らざるを得ない。しかしながら、Ｍｎ、Ｓｉを高濃度に添加した合金は、母相中に固溶したＭｎ、Ｓｉが変形抵抗を増大させ、例えば前記の押出多穴管のように押出比が数百から数千に及ぶものでは、従来の純Ａｌ系の材料に比べて押出性が極端に劣る。この場合の押出性とは、押出に必要なラム圧力や、多穴管の中空部の仕切の欠損が生じないで得られる最大の押出速度（限界押出速度）を評価の指標として、ラム圧力が高いものほどあるいは限界押出速度が低いものほど押出性が劣り、Ｍｎ、Ｓｉを高濃度に添加した合金では、従来の純Ａｌ系の材料と比べて、ラム圧力が上昇しダイスの破損や磨耗が生じ易くなるとともに、限界押出速度も低下するため、生産性が低下する。
【０００７】
押出合金の高強度化および押出性向上への方針として、例えば、高強度化のためにＳｉ、Ｍｎを添加し、押出性向上のために高温の均質化処理と低温の均質化処理を組み合わせて実施することにより、母相中の溶質元素の固溶量を減少させ、変形抵抗を低下させる方法が提唱されているが、この場合、元々の溶質元素の添加量が多い分、高強度は狙えるが押出性の向上、特に押出速度の向上には限界があり、高強度と押出性すなわち生産性を完全に両立することは困難である。
【０００８】
また、自動車熱交換器の冷媒通路管は、使用中に腐食による貫通が生じた場合、冷媒漏れが発生し熱交換器としての機能を果たすことができなくなる。このため、従来は冷媒通路用押出チューブの表面にあらかじめ溶射などによりＺｎを付着させておき、ろう付けによりＺｎを拡散させ、その際チューブ表層に形成されたＺｎ拡散層が、それより深部に対して犠牲陽極として働き、板厚方向への腐食を抑制し貫通寿命を延ばしている。この場合、チューブを押し出した後にＺｎ溶射など、Ｚｎ付着工程が必要となり、さらにその後に、ろう付けに必要となるフッ化物系フラックスの塗布工程、あるいは熱交換器コアに組付けられた後にコア全体へのフラックス塗布工程が必要となることから、製造コストの上昇を招くこととなる。さらに、そのチューブにはろう材が付与されていないため、組み付けるフィン材にはろう材がクラッドされたブレージングフィンが必要となる。このことも、ろう材がクラッドされていないベアフィン材を使用する場合と比べてコストの上昇につながる。
【０００９】
これらの難点を解決する手段として、例えば、ろう材粉末とＺｎ含有フラックス粉末を混合してアルミニウム合金押出冷媒通路管の表面に付着させる方法が提唱されている。この場合には、ろう材、Ｚｎ、フラックスの全てを一度の付着工程で同時に付着できるため、コストの低減が図れる他、組付けるフィン材もベアフィン材が使用できるため、コスト低減を図ることができる。しかしながら、上記提案の方法においては、必ずしも冷媒通路管の強度、押出性、耐食性を確保することができない。Ｓｉ０．５％以上１．０％以下、Ｍｎ０．０５％以上１．２％以下とする冷媒通路管も提案されており、この場合は、溶質元素の添加量が多い分、高強度は狙えるが押出性の向上、特に押出速度の向上には限界があり、高強度と押出性すなわち生産性を両立させることは困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−２５６１６６号公報
【特許文献２】特開２００６−２５５７５５号公報
【特許文献３】特開２００６−３３４６１４号公報
【特許文献４】特開２００４−３３０２３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、自動車用熱交換器およびアルミニウム冷媒通路管における上記従来の問題を解消するためになされたものであり、その目的は、ろう付け後の強度、耐食性に優れ、改善された押出性を有するアルミニウム合金の冷媒通路管を用いることにより、高耐食性をそなえ、一層の軽量化と低コスト化を可能とし、とくに自動車用熱交換器として好適なアルミニウム合金製熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するための請求項１によるアルミニウム合金製熱交換器は、アルミニウム合金製冷媒通路管の表面に、Ｓｉ粉末、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末からなる混合物にバインダを添加した塗装剤を塗布し、Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金からなるベアフィンを組付けて、雰囲気を制御した炉中で加熱してろう付けされるアルミニウム合金製熱交換器において、前記冷媒通路管は、Ｍｎ０．６〜１．７％（質量％、以下同じ）を含有し、かつＣｕを０．０５％未満、Ｓｉを０．１０％未満に制限し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金の押出材から構成され、前記混合物のうち、Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックス粉末の混合比は１０：９０〜４０：６０の範囲であり、バインダは前記塗装剤全体の５〜４０％となるよう添加したものであり、Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックス粉末の合計量が５〜３０ｇ／ｍ２となるように前記冷媒通路管の外表面に塗装されてろう付け加熱してなり、ろう付け加熱後における冷媒通路管の表面の電位がＳｉおよびＺｎの拡散深さよりも深い部位の電位よりも卑で、その電位差が２０〜２００ｍＶであり、かつフィンの電位が前記冷媒通路管深部の電位よりも卑であることを特徴とする。
【００１３】
請求項２によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１において、前記冷媒通路管は、さらにＴｉ０．３０％以下、Ｓｒ０．１０％以下、Ｚｒ０．３０％以下のうちの１種または２種以上を含有するアルミニウム合金の押出材から構成されることを特徴とする。
【００１４】
請求項３によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１または２において、前記混合物のうち、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末の組成がＫＺｎＦ３であることを特徴とする。
【００１５】
請求項４によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１〜３のいずれかにおいて、前記ベアフィンを構成するＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金は、Ｍｎ０．１〜１．８％、Ｚｎ０．８〜３．０％を含有し、さらに、Ｓｉ０．１〜１．２％、Ｆｅ０．０１〜０．８％、Ｍｇ０．０５〜０．５％、Ｃｕ０．３％以下、Ｃｒ０．３％以下、Ｚｒ０．３％以下、Ｔｉ０．３％以下の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなることを特徴とする。
【００１６】
請求項５によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項４において、前記ベアフィンを構成するＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金が、さらにＩｎ０．００１〜０．１０％、Ｓｎ０．００１〜０．１０％の１種または２種を含有することを特徴とする。
【００１７】
請求項６によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器において、前記冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊に４００℃〜６５０℃の温度で４時間以上保持する均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする。
【００１８】
請求項７によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器において、前冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊を５７０℃〜６５０℃の温度で２時間以上保持する第一段熱処理と、その後４００℃〜５５０℃の温度に降温して３時間以上保持する第二段熱処理からなる均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする。
【００１９】
請求項８によるアルミニウム合金製熱交換器は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金製熱交換器において、前記冷媒通路管は、請求項１または２に記載の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の鋳塊を５７０℃〜６５０℃の温度で２時間以上保持する第一段熱処理と、その後一旦２００℃以下まで降温した後、４００℃〜５５０℃の温度に昇温して３時間以上保持する第二段熱処理からなる均質化熱処理を施した後、熱間押出加工することにより製造された押出材からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、ろう付け後の強度、耐食性に優れ、改善された押出性を有するアルミニウム合金の冷媒通路管を用いることにより、高耐食性をそなえ、一層の軽量化と低コスト化を可能とし、とくに自動車用熱交換器として好適なアルミニウム合金製熱交換器が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明のアルミニウム合金製熱交換器の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の押出材における合金成分の意義および限定理由について説明する。
Ｍｎ：
Ｍｎは、熱交換器をろう付け加熱接合した後に母相中に固溶し、従来の自動車熱交換器用押出多穴管を構成する純アルミニウム系合金と比べて高強度化が可能になる。また、Ｍｎの添加は、同じ量のＳｉ、ＣｕあるいはＭｇを添加した場合と比べて、押出性、特に限界押出速度の低下が著しく小さい。同じ強度になるようにＳｉ、ＣｕあるいはＭｇを添加した場合と比較しても、Ｍｎ添加の場合が最も限界押出速度の低下が小さく、高強度と押出性すなわち生産性を両立できる合金成分である。好ましい含有量は０．５〜１．７％の範囲であり、０．５％未満では高強度化効果は小さく、１．７％を超えて含有すると押出性の低下が認められる。より好ましい含有範囲は０．６％〜１．５％である。
【００２２】
Ｓｉ：
Ｓｉは０．１０％未満に制限する。これにより以下の効果が得られる。冷媒通路管の表面に塗布されたＳｉ粉末はろう付け加熱により冷媒通路管内に拡散し、冷媒通路管を構成するアルミニウム合金中のＭｎとＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物を形成して析出する。この析出により、冷媒通路管のＳｉ拡散層内ではＭｎとＳｉの固溶度が低下し、Ｓｉ拡散層よりも深い部位、すなわちＳｉが未拡散の部位と比べて、Ｓｉ拡散層の電位が卑化する。この結果、表面からＳｉ拡散層深さまでは、それより深い部位に対して犠牲陽極層として作用し、深さ方向への腐食貫通寿命を向上させることができる。
【００２３】
Ｓｉ量が０．１０％以上では、冷媒通路管を構成するアルミニウム合金中に最初からＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属化合物が存在するため、合金中のＭｎ固溶度も低下してしまう。この場合、ろう付け加熱により表面に塗布されたＳｉ粉末が合金中に拡散しても、それによるＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物の析出が少なくなり、Ｓｉ拡散層における電位が卑になる効果が低下するため、表面からＳｉ拡散層深さまでが犠牲陽極層として作用せず、腐食貫通寿命は向上しない。上記の効果を得るためのより好ましいＳｉ量は０．０５％以下の範囲である。
【００２４】
Ｃｕ：
Ｃｕは０．１０％未満、より好ましくは０．０５％未満に制限する。これにより、以下の（１）〜（３）の効果が得られる。（１）ろう付け加熱接合した自動車用熱交換器の使用時において、とくに高温使用時における粒界腐食を抑制することが可能になる。Ｃｕ含有量が０．１０％以上では、とくにＣＯ２冷媒サイクルなどでの使用においては、作動温度が１５０℃付近の高温になって粒界にＣｕなどの析出が顕著に生じ、粒界腐食感受性が大きくなる。（２）Ｃｕの添加は前記のようにＭｎと比べて著しく押出性を低下させる。この点からも添加量は制限する必要がある。
【００２５】
（３）一般的にＺｎを添加すると電位は卑化し、Ｃｕを添加すると電位は貴化することが知られているが、発明者らは、ＺｎとＣｕが共存する場合において、とくにＺｎ含有量が少ない場合にはＣｕによる電位貴化効果の方が顕著に作用することを見出した。本発明において、Ｚｎを含有するフラックス粉末によりろう付け時に形成されるＺｎ拡散層は、従来のＺｎ溶射などによりろう付け時に形成されるＺｎ拡散層と比べて表層Ｚｎ濃度が低い。このため、冷媒通路管にＣｕが０．１０％以上含有されていると、Ｚｎを含有するフラックス粉末により形成されたＺｎ拡散層による電位卑化効果を含有Ｃｕの電位貴化効果が相殺してしまい、Ｚｎ拡散層が存在するにもかかわらず、冷媒通路管表層の電位が卑化せず、冷媒通路管の板厚方向に対して表層が卑で深部が貴になる電位勾配を形成することができず、冷媒通路管自体で表層を犠牲陽極にして深部を防食し、貫通寿命を向上させることができない。また、実際には塗布されたＳｉ粉末により冷媒通路管表層にはＳｉ拡散層が存在し、これも表層電位を貴化する方向に働く。さらにＣｕ含有量が多い場合では、Ｚｎ拡散層による電位卑化効果よりもＣｕによる電位貴化効果の方が完全に支配的となり、前記Ｓｉ拡散層による電位貴化効果と相まって、冷媒通路管の板厚方向で表層が貴、深部が卑となる電位勾配が形成される。この場合には冷媒通路管の表層に対して深部の方がアノードとなるため、より早期に貫通に至ってしまう。また、Ｚｎを含有するフラックス粉末の付着量を多くすることで表層Ｚｎ濃度を高くすることも考えられるが、そうすると付着膜が厚くなる。この場合、ろう付け時にＳｉ及びフラックスの溶融により付着膜厚さが減少し、冷媒通路管とフィン材との距離が減少する。これがコア全体に及ぶため、コアの外寸法が縮んでしまい、不良となってしまう。一方、Ｃｕを０．１０％未満に制限した場合は、前記の低濃度のＺｎ拡散層でも冷媒通路管の表層が卑化し、表層が卑で深部が貴となり、冷媒通路管表層を犠牲陽極として深部を防食するに十分な板厚方向の電位分布を形成することができる。Ｃｕのより好ましい含有範囲は０．０５％未満であり、さらに好ましい含有範囲は０．０３％以下である。
【００２６】
Ｔｉ、Ｓｒ、Ｚｒ：
Ｔｉの添加は、合金中にＴｉの高濃度の領域と低濃度の領域を形成させ、これらの領域が材料の肉厚方向に交互に層状に分布し、Ｔｉが低濃度の領域は高濃度の領域に比べて優先的に腐食するために、腐食形態が層状になり肉厚方向への腐食の進行が抑制され、これにより耐孔食性および耐粒界腐食性が向上する。さらに、Ｔｉ添加により常温及び高温での強度が向上する。好ましいＴｉの含有量は０．３０％以下の範囲であり、０．３０％を超えると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、健全な冷媒通路管の製造が困難となる。
【００２７】
Ｓｒの添加は、予め冷媒通路管の表面に塗布されたＳｉ粉末がろう付け加熱時に母材のＡｌと反応してＡｌ−Ｓｉ合金液相ろうを生じ、冷却時に凝固する際、晶出する共晶組織を微細化、分散させるよう機能する。材料表面のアノードサイトとなる共晶組織が分散されると、腐食が均一に分散し面状の腐食形態になり耐食性が向上する。好ましいＳｒの含有量は０．１０％以下の範囲であり、０．１０％を超えると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｓｒ系化合物が晶出し共晶組織が微細化しない。
【００２８】
Ｚｒの添加は、ろう付け加熱に冷媒通路管合金が再結晶する際、再結晶粒を粗大化させる。粗大化により、母材の粒界密度を低下させることができ、冷媒通路管の表面に予め塗布したＳｉ粉末により生じるＡｌ−Ｓｉ合金液相ろうが、母材の結晶粒径へ浸透することを抑制でき、粒界への優先的な腐食が生じることを抑制することができる。Ｚｒの好ましい含有量は０．３０％以下の範囲であり、０．３０％を超えると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、健全な冷媒通路管の製造が困難となる。また、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｚｒの各元素を複合添加した場合は、その効果も複合的に得られる。
【００２９】
本発明のアルミニウム合金製熱交換器の冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の押出材の好ましい製造条件について説明すると、前記の組成を有するアルミニウム合金を溶解、鋳造し、得られた鋳塊に４００℃〜６５０℃の温度で４時間以上保持する均質化処理を施した後、熱間押出加工を行う。この均質化処理により、鋳造凝固時に形成される粗大な晶出物を分解あるいは粒状化させ、鋳造時に生じた偏析層などの不均一な組織を均質化させることができる。熱間押出時に粗大な晶出物が残存していたり、鋳造時に形成される偏析層などの不均一組織が残存していると、それらが押出時の抵抗になり押出性を低下させたり、押出後の製品の表面粗度の低下を招く。均質化処理温度が４００℃未満では上記の効果が得難く、均質化処理温度は高温であればあるほど上記の効果は促進されるが、高温すぎると溶融するおそれがあるため上限を６５０℃以下とする。さらに好ましい均質化処理温度は４３０〜６２０℃である。また、処理時間は長い方が効果的であるため、均質化処理時間は１０時間以上とするのがよいが、２４時間を超えて処理を行っても、それ以上の効果は得難く逆に不経済となるため、１０〜２４時間とするのが好ましい。
【００３０】
鋳塊に高温の均質化処理と低温の均質化処理を組み合わせて実施してもよく、これにより、熱間押出性を一層向上させ、アルミカスの発生を低減させることが可能となる。アルミカスとは、押出時にダイス内に堆積したアルミニウム片がある程度の大きさになった時にダイスから排出され、押出された冷媒通路管用アルミニウム押出材の表面に付着する欠陥のことをいう。高温の均質化処理（第一段熱処理）は、５７０〜６５０℃で２時間以上保持する処理であり、この処理により、鋳造凝固時に形成される粗大な晶出物を分解あるいは粒状化させるだけでなく、再固溶させることができる。５７０℃未満では再固溶が進み難い。均質化処理温度は高温であればあるほど効果的であるが、高温すぎると溶融するおそれがあるため６５０℃以下とする。さらに好ましい均質処理温度は５８０〜６２０℃である。また、処理時間は長い方が好ましいが、２４時間を超えて処理しても、それ以上の効果は得難く、逆に不経済となるため、好ましくは５〜２４時間処理を行うのがよい。
【００３１】
前記高温の均質化処理（第一段熱処理）を行った後に、これよりも低温での均質化処理（第二段熱処理）を行うと、母相中に固溶しているＭｎが析出し、Ｍｎの固溶度を低下させることができるために、その後の熱間押出での変形抵抗を低下させ、押出性を向上させることが可能となる。低温での均質化処理（第二段熱処理）温度範囲は４００〜５５０℃である。４００℃未満では析出量が少なく、変形抵抗を低下させる効果が不十分となり、５５０℃を超えると析出が生じ難く変形抵抗を低下させる効果が不十分となる。処理時間は３時間以上とする。３時間未満では、このような析出が十分に生じないため変形抵抗を低下させる効果が不十分である。また、処理時間は長い方が効果的であるが、２４時間を超えて処理を行ってもそれ以上の効果は得難く、逆に不経済となる。好ましくは５〜１５時間処理を行うのがよい。上記の２段均質化処理は、第一段熱処理により十分に均質固溶したＭｎを、第二段熱処理により析出させるものであり、これらの２段階の均質化処理を連続的に行うかどうかは特に限定されない。すなわち、第二段熱処理は第一段熱処理後に連続して行ってもよいし、あるいは第一段熱処理後、一旦鋳塊を２００℃以下まで冷却した後に再加熱して第二段熱処理を行ってもよい。
【００３２】
Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックス粉末とバインダの混合物：
本発明のアルミニウム合金製熱交換器のろう付け時、冷媒通路管の表面に、Ｓｉ粉末、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末からなる混合物にバインダを添加した塗装剤を塗布するが、その目的はつぎのとおりである。すなわち、Ｓｉ粉末はろう付け時に冷媒通路管の母材のＡｌと反応してＡｌ−Ｓｉろうを生じ、フィン材やヘッダ材と冷媒通路管との接合を行うことが可能となり、Ｚｎを含有するフラックスは、ろう付け時にフラックスとＺｎに分解し、フラックスはろう付けを可能とし、Ｚｎは冷媒通路管に拡散しＺｎ拡散層を形成する。これにより、冷媒通路管の表面から深部にかけて、表面が卑で深部が貴な電位勾配を形成することができ、表層部を犠牲陽極として深部を防食することができる。バインダは前記混合粉末を冷媒通路管に付着させる際に密着性を向上させることができる。Ｓｉ粉末、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末の混合物においては、Ｓｉ粉末は粒径が１００μｍ以下のものが好ましく、Ｓｉ粉末粒径のより好ましい範囲は３０μｍ以下、さらに好ましい範囲は１５μｍ以下である。Ｓｉ粉末粒径は小さいほどろう付け加熱時に生じるＡｌ−Ｓｉ液相ろうの流動性が向上し、かつ母材への侵食も抑制される。Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末は平均粒径が５μｍ程度のものを使用するのが好ましく、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末は例えばＫＺｎＦ３を使用する。
【００３３】
Ｓｉ粉末と、化合物系フラックス粉末の混合比率は、１０：９０〜４０：６０とするのが好ましい。Ｓｉ粉末の比率が１０：９０未満、すなわち１０％未満では、ろう付け時に十分な液相ろうが生成せず、接合不良を生じ易くなる。４０：６０を超えると、すなわち４０％を超えると、Ｚｎを含有する化合物系フラックス粉末の比率が低下するため、冷媒通路管に拡散するＺｎ量が不足するとともに、フラックス量の低下によるろう付け性の低下が生じる。
【００３４】
前記混合物を冷媒通路管の表面に塗布する場合、ろう付け加熱の昇温時に揮発するような樹脂などをバインダとして添加し、塗装剤として塗布すると密着性が向上する。バインダとしては例えばアクリル系樹脂を使用する。バインダの比率は塗装剤全体の５〜４０％とする。バインダ比率が塗装剤全体の５％未満では、付着させた混合物の剥離が生じ易くなる。バインダ比率が塗装剤全体の４０％を超えると、ろう付け性を低下させる。
【００３５】
Ｓｉ粉末とＺｎを含有する化合物系フラックスの混合物の塗布量は５〜３０ｇ／ｍ２が適正である。５ｇ／ｍ２未満では接合性が低下し、付着するＺｎ量が不足する。３０ｇ／ｍ２を超えると生成するろう量が多くなりフィンや母材の溶融、溶解を生じ易くなる。また付着量が３０ｇ／ｍ２を超えて多い場合は冷媒通路管とフィン材の間の付着膜の厚さが厚くなるため、ろう付け加熱時に溶融して膜厚減少が生じた場合、コア全体の寸法減少を生じてしまう。混合物はロールコートにより冷媒通路管に塗装することもできる。
【００３６】
冷媒通路管の表面と深部の電位差及びフィン材との電位の関係：
本発明のアルミニウム合金製熱交換器においては、冷媒通路管の表面の電位がＳｉおよびＺｎの拡散深さよりも深い部位の電位よりも卑で、その電位差が２０〜２００ｍＶであり、かつフィンの電位が前記冷媒通路管深部の電位よりも卑であることを特徴とする。これにより、冷媒通路管表面が深部に対して犠牲陽極として作用し、深部を陰極防食することができる。電位差が２０ｍＶより小さいと十分な犠牲陽極効果が期待できず、電位差が２００ｍＶを超えると表層部の腐食速度が大きくなり、早期に犠牲陽極を消耗してしまう可能性がある。さらに、フィンの電位は冷媒通路管の深部の電位より卑であることも重要で、フィンの電位が冷媒通路管深部の電位よりも貴であると、フィンが冷媒通路管に対してカソードとして作用し、冷媒通路管の腐食を促進してしまう。従って、フィンの電位は冷媒通路管深部の電位よりも卑でなければならない。
【００３７】
本発明の冷媒通路管を用いて熱交換器を製造した場合、冷媒通路管とヘッダ材の嵌合部のろう付け不良を抑制することができる。すなわち、冷媒通路管とヘッダ材との嵌合部は主にヘッダ材に付与されたろう材により接合されるが、冷媒通路管の表面もＳｉ粉末が付着しており、ろう付け時にはＳｉ粉末と冷媒通路管の表層部が溶融して生じた液相ろうに覆われるため、ヘッダ材のろうは冷媒通路管表面の液相ろうとつながり、自由に流動することができる。冷媒通路管にはヘッダと反対側にフィンとの接合部があり、前記ヘッダ材のろうは冷媒通路管表面を伝い、表面張力によりフィン接合部へ引かれる。このため、ヘッダと冷媒通路管勘合部ではろうが不足し、ろう付け不良を生じる。とくに、従来の純アルミニウム系合金やそれにＣｕを添加した合金で構成される冷媒通路管を使用した場合にはろう付け不良を生じる。これに対して、冷媒通路管を本発明のアルミニウム合金で構成した場合は、前記従来合金の冷媒通路管を使用した場合と同じろう材量のヘッダ材を使用した場合でも、冷媒通路管とヘッダ材の嵌合部でのろう付け不良は生じない。これは、本発明の冷媒通路管用アルミニウム合金では、表面にＡｌ−Ｍｎ系の析出物が存在するため、これが抵抗になり、従来の冷媒通路管用合金である純アルミニウム系合金やそれにＣｕを添加した合金と比べて表面での液相ろうの濡れ広がり性を抑制することができ、ヘッダ材のろうが冷媒通路管表面を伝いフィン接合部へ流入することを抑制できる。さらに、本発明においては、Ｓｉ粉末とＺｎを含有するフラックスを混合して冷媒通路管表面に塗布してフィン材と接合させるため、従来のＺｎ溶射などを冷媒通路管表面に施す場合と比べてフィン材接合部フィレットのＺｎ濃度を低く抑えることができる。そのため、フィン接合部フィレットの優先腐食を抑制でき、フィン剥がれを抑制することができる。
【００３８】
本発明のアルミニウム合金製熱交換器のベアフィン材を構成するアルミニウム合金における合金成分の意義および限定理由について説明する。
Ｍｎ：
Ｍｎはフィン材の強度を高める。Ｍｎの好ましい含有量は０．１〜１．８％の範囲である。０．１％未満ではその効果が小さく、１．８％を超えると、鋳造時に巨大晶出物が生成し健全なフィン材の製造が困難となる。Ｍｎのより好ましい含有範囲は０．８〜１．７％である。
【００３９】
Ｚｎ：
Ｚｎはフィン材の電位を卑化する。Ｚｎの好ましい含有量は０．８〜３．０％の範囲である。０．８％未満では十分な電位卑化効果が期待できず、３．０％を超えると、電位は十分に卑になるが、フィン材の自己耐食性が低下するとともに、フィンと冷媒通路管深部との電位差が大きくなり、常時高導電率の液体に曝されるような使用環境においては、アノードとなるフィンが早期に腐食消耗してしまう。Ｚｎのより好ましい含有範囲は１．０％〜２．５％である。
【００４０】
Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ：
Ｓｉはフィン材の強度性を向上させる。Ｓｉの好ましい含有量は０．１〜１．２％の範囲である。０．１％未満ではその効果が小さく、１．２％を超えるとフィン材の融点が低下し、ろう付け加熱時に局部溶融が生じ易くなる。Ｓｉのより好ましい含有範囲は０．２〜０．６％である。
【００４１】
Ｆｅは強度を向上させる。Ｆｅの好ましい含有量は０．０１〜０．８％の範囲である。０．０１％未満ではその効果が小さく、０．８％を超えるとＡｌ−Ｆｅ系の貴な化合物の量が増えるため、フィン材の自己耐食性が低下する。Ｆｅのより好ましい含有範囲は０．１〜０．７％である。
【００４２】
Ｍｇはフィン材の強度を向上させる。Ｍｇの好ましい含有量は０．０５〜０．５％の範囲である。０．０５％未満ではその効果が小さく、０．５％を超えて含有すると、フッ化物系フラックスを用いて不活性ガス雰囲気中で加熱ろう付けする場合、ろう付け時にＭｇがフッ化物系フラックスと反応してＭｇのフッ化物が生成し、ろう付け性を低下するとともにろう付け部の外観がわるくなる。Ｍｇのより好ましい含有範囲は０．０５〜０．３％であり、さらに好ましい含有範囲は０．０５〜０．１５％である。
【００４３】
Ｃｕは強度を向上させる。Ｃｕの好ましい含有量は０．３％以下の範囲である。０．３％を超えて含有すると、フィン材の電位が貴になり、冷媒通路管の耐食性を阻害する。またフィン材の自己耐食性も低下する。
【００４４】
ＣｒおよびＺｒは、ろう付け後の結晶粒径を粗大にさせ、ろう付け加熱途中におけるフィンの座屈を低減させる効果がある。ＣｒおよびＺｒの好ましい含有量はいずれも０．３％以下の範囲である。いずれも０．３％を越えて含有すると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、健全なフィン材の製造が困難となる。
【００４５】
Ｔｉは高濃度の領域と低濃度の領域を形成し、これらの領域が材料の肉厚方向に交互に層状に分布し、Ｔｉが低濃度の領域は高濃度の領域に比べて優先的に腐食するために、腐食形態が層状になり肉厚方向への腐食の進行が抑制される。これにより耐孔食性および耐粒界腐食性が向上する。さらに、Ｔｉ添加により常温および高温での強度が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は０．３％以下の範囲であり、０．３％を越えて含有すると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、健全なフィン材の製造が困難となる。
【００４６】
Ｉｎ、Ｓｎ：
Ｉｎ、Ｓｎは、微量の添加によってフィン材の電位を卑にし、冷媒通路管に対する犠牲陽極効果を発揮し、冷媒通路管の孔食の発生を防止する。ＩｎおよびＳｎの好ましい含有量はいずれも０．００１〜０．１０％の範囲であり、いずれも０．００１％未満ではその効果が小さく、０．１０％を越えるとフィン材の自己耐食性が低下する。
【００４７】
本発明の熱交換器は、前記の組成をそなえた冷媒通路管およびフィン材を組み付け、常法によりろう付けにより製造することができ、その製造方法は特に限定されない。本発明の熱交換器用は良好な耐食性を有しており、例えば厳しい腐食環境にある自動車に搭載されても良好な耐久性を発揮することができる。冷媒通路管を構成するアルミニウム合金の均質化処理における加熱方法や加熱炉の構造などについてもとくに限定されない。また、冷媒通路管を構成するアルミニウム押出材の押出形状もとくに限定されることはなく、その用途、例えば熱交換器の形状などに応じて押出形状が選定される。押出に際しては、材料の押出性が良好であるので、ホロー形状の多孔ダイを用いて良好に押出することも可能である。例えば、熱交換器用の冷媒通路管は熱交換器用部品として使用するに際し、他部材（例えばフィン材やヘッダ材）と組み付けて、通常はろう付けにより接合するが、ろう付けに際しての雰囲気や加熱温度、時間についてはとくに限定されるものではなく、ろう付け方法も特に限定されない。フィン材の製造方法は、一般的には、半連続鋳造により鋳塊を作製し、熱間圧延−冷間圧延−中間焼鈍−冷間圧延によるものが一般的であるが、中間焼鈍は省略することもできる。また、連続鋳造圧延により溶湯から直接熱延板を作製し、冷間圧延により製造する方法も可能である。
【実施例】
【００４８】
冷媒通路管用アルミニウム合金押出材を作製するために、表１に示す組成を有するアルミニウム合金（合金Ａ〜Ｌ）、表２に示す組成を有するアルミニウム合金（合金Ｍ〜Ｔ）のビレットを造塊した。合金Ｔは従来合金として一般的に広く使用されているものである。これらのビレットを用いて、以下の試験１、２、３を実施した。なお、表２において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。また、表１において、合金Ａはろう付け後の引張強さがやや劣るもので、参考として示すものである。
【００４９】
（試験１）
造塊されたビレットを６００℃で１０ｈ均質化処理した後、多穴管に熱間押出加工した。その際、押出時の限界押出速度比（合金Ｔの限界押出速度に対する相対比）を調査した。その結果を表３および表４に示す。限界押出速度比が１．０を超えるものは押出性良好（○）、１．０未満のものは押出性不良（×）と評価した。
【００５０】
（試験２）
試験１で押出加工した多穴管について、ろう付け加熱を実施した。加熱条件は窒素ガス雰囲気中で平均５０℃/ｍｉｎの昇温速度で６００℃まで加熱し、３分保持後に室温まで降温した。その後、常温で引張試験を実施した。引張強さを表３および表４に示す。引張強さが合金Ｔの引張強さを超えるものはろう付け後強度特性良好（○）とし、合金Ｔの引張強さ未満のものはろう付け後強度特性不良（×）と評価した。
【００５１】
（試験３）
アルミニウム合金ＣおよびＤのビレットについて、表５および表６に示す条件で均質化処理を行った後、同様に多穴管に熱間押出加工し、限界速度比（合金Ｔの限界押出速度に対する相対比）を調査した。昇温速度は５０℃／ｈ、第一段熱処理と第二段熱処理を連続で行う場合の降温速度は２５℃／ｈ、第二段熱処理終了後の降温速度は炉出放冷とした。限界速度比の調査結果を表５および表６に示す。限界押出速度比が１．０を超えるものは押出性良好（○）、１．０未満のものは押出性不良（×）と評価した。
【００５２】
【表１】
0005610714.tif 000002
【００５３】
【表２】
0005610714.tif 000003
【００５４】
【表３】
0005610714.tif 000004
【００５５】
【表４】
0005610714.tif 000005
【００５６】
【表５】
0005610714.tif 000006
【００５７】
【表６】
0005610714.tif 000007
【００５８】
表３〜４に示すように、本発明に従う冷媒通路用アルミニウム合金Ｂ〜Ｌは、押出特性およびろう付け特性の両方において優れた結果を示した。これに対して、本発明の条件を外れる冷媒通路用アルミニウム合金Ｍ〜Ｓは、押出特性、ろう付け特性のいずれかにおいて劣っていた。
【００５９】
また、本発明に従う冷媒通路用アルミニウム合金Ｃ、Ｄを用いて表５、表６に示す条件で均質化処理を行ったものについては、本発明に従う条件（表５に示す条件）で均質化処理を行った場合には押出特が優れていたが、本発明の条件を外れる条件で均質化処理を行った場合には押出特が劣っていた。
【００６０】
つぎに、フィン材用アルミニウム合金として、表７に示す組成を有するアルミニウム合金（合金ａ〜ｌ）、表８に示す組成を有するアルミニウム合金（合金ｍ〜ｘ）のスラブを造塊した。造塊されたスラブについて、所定の均質化処理、熱間圧延、冷間圧延を行って０．１ｍｍ厚さのフィン材に仕上げた後、フィンピッチ３ｍｍ、フィン高さ７ｍｍの寸法のコルゲート加工を施した。なお、表７、表８において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００６１】
【表７】
0005610714.tif 000008
【００６２】
【表８】
0005610714.tif 000009
【００６３】
また、表９および表１０に示す比率で混合したＳｉ粉末とＫＺｎＦ３粉末にアクリル樹脂バインダを添加した塗装剤を、表９および表１０に示す塗装量で表面にロールコートにより塗装した前記冷媒通路用アルミニウム合金押出多穴管（表９および表１０には合金として表示する）と、前記コルゲート加工を施したフィン（表９および表１０にはフィン材合金として表示する）とを表９および表１０に示すように組み合わせて、ろう付けを行い、熱交換器コアを作製した。
【００６４】
熱交換器コアの作製状況について、不具合なく作製できたものをコア作製状況良好（○）、不具合が生じたものをコア作製状況不良（×）と評価し、その結果を表９および表１０に示す。なお、押出多穴管の均質化処理は本発明に従って、６００℃で１０時間保持の条件で行い、ろう付け加熱条件は、窒素ガス雰囲気中で平均５０℃/ｍｉｎの昇温速度で６００℃まで加熱し、３分保持後に室温まで降温した。作製した熱交換器コアを用いて、以下の試験４、５、６、７を実施した。
【００６５】
【表９】
0005610714.tif 000010
【００６６】
【表１０】
0005610714.tif 000011
【００６７】
（試験４）
熱交換器コアについて、ヘッダと冷媒通路管の嵌合部のろう付け不良による漏れを、リーク試験により調査した。その結果を表１１および表１２に示す。
【００６８】
（試験５）
熱交換器コアについて高温使用を模擬して１５０℃で１２０時間熱処理を施した後に、ＩＳＯ  １１８４６  ｍｅｔｈｏｄ  Ｂに規定される方法で粒界腐食試験を実施した。その結果を表１３および表１４に示す。
【００６９】
（試験６）
熱交換器コアの冷媒通路管表面のＺｎ濃度、Ｚｎ拡散深さ、表面と深部の電位および表面と深部との電位差、フィン材の電位、冷媒通路管表面とフィン材の電位差、冷媒通路管深部とフィン材の電位差を測定した。冷媒通路管表面のＺｎ濃度、Ｚｎ拡散深さは、コアの断面を樹脂埋めし、肉厚方向にＥＰＭＡ線分析した結果から求めた。Ｚｎ拡散深さは、Ｚｎ濃度が０．０１％となった深さとした。電位は、冷媒通路管表面とフィン材はろう付け後そのままの表面を、冷媒通路管深部は表面から１５０μｍの深さまで面削し、Ｚｎ拡散の及んでいない部位を測定した。測定は、酢酸でｐＨ３に調製した５％ＮａＣｌ水溶液中に２４時間浸漬して行い、１０時間以降の安定した測定値の平均を採用した。なお、参照電極は飽和カロメル電極を用いた。結果を表１５および表１６に示す。
【００７０】
（試験７）
熱交換器コアについて、ＡＳＴＭ−Ｇ８５−Ａｎｎｅｘ  Ａ３に規定されるＳＷＡＡＴ試験とＣＣＴ試験をそれぞれ１０００ｈ実施した。ＣＣＴ試験は、酢酸でｐＨ３に調整した５％食塩水を試験液とし、雰囲気温度３５℃で２時間噴霧した後、雰囲気温度６０℃で４時間乾燥させ、その後に９５％ＲＨ以上の相対湿度で雰囲気温度５０℃で２時間湿潤するサイクルを繰り返した。試験後の冷媒通路管（チューブ）の最大腐食深さおよびフィンの腐食状況を表１７および表１８に示す。冷媒通路管の最大腐食深さは、０．０５ｍｍ以下のものを◎、０．０５ｍｍを超え０．１０ｍｍ以下のものを○、０．１０ｍｍを超え０．２０ｍｍ以下のものを△、０．２０ｍｍを超えるものを×と評価した。フィンの腐食については、ほとんどなしを◎、軽微を○、中程度を△、顕著を×と評価した。
【００７１】
【表１１】
0005610714.tif 000012
【００７２】
【表１２】
0005610714.tif 000013
【００７３】
【表１３】
0005610714.tif 000014
【００７４】
【表１４】
0005610714.tif 000015
【００７５】
【表１５】
0005610714.tif 000016
【００７６】
【表１６】
0005610714.tif 000017
【００７７】
【表１７】
0005610714.tif 000018
【００７８】
【表１８】
0005610714.tif 000019
【００７９】
試験４〜７の結果はつぎの通りであった。本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４においては、ろう付け後のリークテストでヘッダと冷媒通路管嵌合部に漏れの発生は認められなかったが、熱交換器コアのうち、冷媒通路用アルミニウム合金としてＭｎ含有量の少ない合金Ｔを用いた熱交換器コア４３、４４においては漏れが発生した。
【００８０】
本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４においては粒界腐食は認められなかったが、熱交換器コアのうち、冷媒通路用アルミニウム合金としてＣｕを含有する合金Ｔを用いた熱交換器コア４３、４４においては粒界腐食が顕著に発生した。
【００８１】
本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４においては、冷媒通路管表層部に十分なＺｎ拡散層が形成されており、このため冷媒通路管表面が深部に対して卑な電位となり、冷媒通路管表面と深部の電位差は９５〜１００ｍＶであった。またフィン材の電位も冷媒通路管深部に対して卑になっていた。これに対して、本発明の条件を外れた条件で作製された熱交換器コア２５〜４４においては、冷媒通路管表層部に十分なＺｎ拡散層が形成されていない場合があり、その場合は冷媒通路管表面と深部で十分な電位差が得られなかった。また十分なＺｎ拡散層が形成されていても、冷媒通路用アルミニウム合金としてＣｕを含有する合金Ｔを用いた熱交換器コア４３、４４では、Ｚｎの電位卑化効果が相殺され、冷媒通路管表面が深部に対して同等かあるいはわずかに卑な電位となっていた。
【００８２】
ＳＷＡＡＴ試験においては、本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４は、いずれも冷媒通路管表面と深部で十分な電位差が得られていたため、最大腐食深さは浅く優れた耐食性を示した。また、ＳＷＡＡＴ試験ではフィンの犠牲陽極効果が得られるため、冷媒通路管表面とフィン材との電位差によりフィン材の腐食消耗に差が生じるが、本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４の場合、いずれも適正な電位差となりフィン材の腐食はほとんど無しか軽微なものであった。さらに、フィン材の電位は冷媒通路管深部の電位よりも卑となっており、フィン材がカソードとして作用して冷媒通路管の腐食を促進することもなかった。
【００８３】
これに対して、本発明の条件を外れた条件で作製された熱交換器コア２５〜４４においては、冷媒通路管表面と深部で十分な電位差が得られていないか、あるいはフィン材の電位が冷媒通路管深部より貴になっている熱交換器コア２５、２８、３１、３７、４３、４４は冷媒通路管の最大腐食深さが深かった。フィン材については、フィン材としてＺｎ量が多いアルミニウム合金ｎを使用したコア２６のフィンは冷媒通路管表面よりも著しく電位が卑となり顕著な腐食が生じた。また、フィン材として、それぞれＦｅ量、Ｃｕ量、Ｉｎ量およびＳｎ量が多いアルミニウム合金ｑ、ｓ、ｗおよびｘを用いたコア２９、３１、３５、３６においては、フィンが自己耐食性の劣るものとなり腐食が顕著であった。
【００８４】
ＣＣＴ試験においては、乾燥過程が入ることにより実環境に近い評価となるが、逆にフィンの犠牲陽極効果が得難いにもかかわらず、本発明に従って作製された熱交換器コア１〜２４においては、冷媒通路管表面と深部で十分な電位差が得られているため、冷媒通路管の最大腐食深さは浅くＳＷＡＡＴ試験同様優れた耐食性を示した。フィン材の腐食もほとんどみられなかった。
【００８５】
これに対して、本発明の条件を外れた条件で作製された熱交換器コア２５〜４４においては、冷媒通路管の表面と深部の電位差が不十分であったものが冷媒通路管の最大腐食深さが深かった。フィン材の腐食に関してはＳＷＡＡＴ試験の結果と同傾向であった。また、熱交換器コア２５〜４４のうち、コア２７、３０、３２〜３４、３８、３９、４１は耐食性評価結果が良好であったが、表１２に示すように熱交換器コア作製時に不具合が生じたものであった。