(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理布に、カルボキシル基を２個以上有する有機酸及び溶媒を含有する処理液を含浸させる含浸工程と、前記処理液を含浸させた前記被処理布から前記溶媒を除去する除去工程と、を備え、
前記含浸工程および前記除去工程は、捺染用インクの塗付前におこない、
前記処理液における前記有機酸の含有量は、前記処理液の全量基準で０．１〜０．７質量％であり、
前記除去工程は、
搾液することにより溶媒を除去する搾液工程と、
前記搾液工程をおこなった被処理布を自然乾燥させた後に加熱乾燥することによって、溶媒を揮発させて除去する揮発工程とを備えていることを特徴とする捺染用布の製造方法。
【請求項２】
前記溶媒を除去した前記被処理布を熱プレスする熱プレス工程をさらに備えることを特徴とする請求項１記載の捺染用布の製造方法。
【請求項３】
前記有機酸が、ヒドロキシル基をさらに有することを特徴とする請求項１又は２記載の捺染用布の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の捺染用布の製造方法により製造された捺染用布に、色材と高分子分散剤とを含有するインクを塗布する塗布工程を備え、
前記インクにおける前記高分子分散剤の含有量は、前記インクにおける前記色材の含有量１００質量部に対して、１０〜１５０質量部であることを特徴とする捺染方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、捺染用布の製造方法、捺染方法及び処理液に関する。
【背景技術】
【０００２】
布の染色方法として、インクジェット方式を利用した無製版捺染のインクジェット捺染方法が知られている。しかし、インクジェット捺染方法においては、インクジェット方式に使用するインクが低粘度であるため、布に塗布したインクがにじみ、鮮明な画像を形成することが困難となるという問題がある。【０００３】
このような問題を解決するため、布に予めインクのにじみを防止する前処理を施す方法が知られている。例えば、特許文献１には、布帛素材に対して水溶性高分子、水溶性塩類又は水不溶性無機微粒子を所定量含有させてインクのにじみを防止する方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６１−５５２７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、インクのにじみ防止が十分であるとはいえず、更なるにじみ防止手段が求められている。【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、インクのにじみ防止性に優れる捺染用布の製造方法及び当該捺染用布を用いた捺染方法、並びに、それらの実現を可能とする処理液を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、被処理布に、カルボキシル基を２個以上有する有機酸及び溶媒を含有する処理液を含浸させる含浸工程と、上記処理液を含浸させた上記被処理布から上記溶媒を除去する除去工程と、を備え、前記含浸工程および前記除去工程は、捺染用インクの塗付前におこない、前記処理液における前記有機酸の含有量は、前記処理液の全量基準で０．１〜０．７質量％であり、前記除去工程は、搾液することにより溶媒を除去する搾液工程と、前記搾液工程をおこなった被処理布を自然乾燥させた後に加熱乾燥することによって、溶媒を揮発させて除去する揮発工程とを備えていることを特徴とする捺染用布の製造方法を提供する。
【０００８】
本発明の捺染用布の製造方法によれば、インクのにじみ防止性に優れる捺染用布を製造することができ、当該捺染用布に捺染を行うことで鮮明な画像を形成することができる。また、上記処理液における上記有機酸の含有量は、上記処理液の全量基準で０．１〜０．７質量％であることから、インクのにじみが一層防止されるとともに、捺染用布が保存安定性に優れたものとなる。
【０００９】
本発明の捺染用布の製造方法は、上記溶媒を除去した上記被処理布を熱プレスする熱プレス工程をさらに備えることが好ましい。熱プレス工程を備える製造方法により製造された捺染用布は、インクのにじみ防止性に一層優れるため、より鮮明な画像を形成するための捺染用布として好適に使用できる。【００１０】
また、本発明の捺染用布の製造方法において、上記有機酸はヒドロキシル基をさらに有することが好ましい。有機酸として、ヒドロキシル基及び２個以上のカルボキシル基を有する有機酸を用いることで、有機酸の上記溶媒への分散性及び／又は溶解性が向上するため、インクのにじみ防止の度合いにムラが生じにくく、インク防止性が均一に付与された捺染用布を製造することができる。【００１２】
本発明はまた、上記捺染用布の製造方法により製造された捺染用布に、色材と高分子分散剤とを含有するインクを塗布する塗布工程を備え、上記インクにおける上記高分子分散剤の含有量は、上記インクにおける上記色材の含有量１００質量部に対して、１０〜１５０質量部であることを特徴とする捺染方法を提供する。このような捺染方法によれば、捺染用布に鮮明な画像を形成することができる。【００１３】
本発明はさらに、上記捺染用布の製造方法に用いられる処理液であって、カルボキシル基を２個以上有する上記有機酸及び上記溶媒を含有する処理液を提供する。このような処理液によれば、被処理布に接触させることで、インクのにじみ防止性に優れる捺染用布を得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、インクのにじみ防止性に優れる捺染用布の製造方法及び当該捺染用布を用いた捺染方法、並びに、それらの実現を可能とする処理液を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の捺染用布の製造方法、捺染方法及び処理液の好適な実施形態について、以下に説明する。
【００１６】
［捺染用布の製造方法］
本実施形態に係る捺染用布の製造方法は、被処理布に、カルボキシル基を２個以上有する有機酸及び溶媒を含有する処理液を含浸させる含浸工程と、上記処理液を含浸させた上記被処理布から上記溶媒を除去する除去工程と、を備える。
【００１７】
（含浸工程）
被処理布としては、分散染料で染色可能な布、例えば、ポリエステル、ポリエステル／綿、アセテート又はナイロンからなる布等が挙げられる。被処理布としては、上記に挙げた繊維を、織物、編物、不織布等いずれの形態にしたものであってもよい。上記のような布を構成する糸の太さとしては、５０〜１５０ｄの範囲が好ましい。
【００１８】
本実施形態においては、被処理布がポリエステル繊維からなるものであることが好ましい。ポリエステル繊維としては、例えば、エチレンテレフタレート、トリメチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレートなどの繰返し単位を有するものや、所定の染料に対して反応する官能基を有する共重合成分を共重合させた変性ポリエステル繊維が挙げられる。
【００１９】
処理液は、カルボキシル基を２個以上有する有機酸及び溶媒を含有する。カルボキシル基を２個以上有する有機酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、リンゴ酸、酒石酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、クエン酸、イソクエン酸、トリカルバリル酸、アコニット酸、カンホロン酸等が挙げられる。
【００２０】
上記有機酸としては、極性溶媒、特に水への溶解性に優れる観点から、ヒドロキシル基及び２個以上のカルボキシル基を有する有機酸が好ましい。
【００２１】
これらの有機酸のうち、捺染用布のインクのにじみ防止性がより良好となる観点から、カルボキシル基を３〜５個有する有機酸が好ましく、カルボキシル基を３個有する有機酸がより好ましく、クエン酸がさらに好ましい。上記有機酸としてクエン酸を用いると、安価且つ安全に本実施形態に係る捺染用布の製造方法を実施することができるとともに、より確実にインクのにじみを防止できる捺染用布を製造することができる。
【００２２】
上記溶媒としては、水、アルコール類等の極性溶媒が好ましく、除去工程において除去が容易となる観点からは沸点が１００℃以下の溶媒が好ましい。アルコール類としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等が挙げられる。これらの溶媒のうち、処理液が取扱性に優れること、除去工程や後述する熱プレス工程で有害な揮発性成分が生じにくく、ドラフト設備等が不要であること、等の理由により、水が最も好ましい。また、水と上記アルコール類との混合溶媒も好適に使用することができる。
【００２３】
処理液におけるカルボキシル基を２個以上有する有機酸の含有量は、処理液の全量基準で０．１〜０．７質量％であることが好ましく、０．２〜０．６質量％であることがより好ましい。上記有機酸の含有量が上記下限値以上であることで、インクのにじみ防止性に一層優れる捺染用布を製造することができる。また、上記有機酸の含有量を上記上限値以下にすることで、捺染用布の横変等による劣化を防止することができ、捺染用布の保存安定性を向上させることができる。
【００２４】
処理液における溶媒の含有量は、処理液の全量基準で７０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることがさらに好ましい。溶媒の含有量を上記範囲内とすることで、被処理布の風合いを損ねることや、被処理布が横変することをより確実に防止することができる。
【００２５】
処理液のｐＨは、１〜４であることが好ましく、２〜３であることがより好ましい。ｐＨの値が上記範囲より小さいと、含浸工程、除去工程、熱プレス工程、後述する捺染方法等に使用する各種装置に腐食が生じたり、被処理布が損傷したりする場合がある。また、ｐＨの値が上記範囲より大きいと、にじみ防止性が低下する場合がある。
【００２６】
被処理布に処理液を含浸させる方法としては、例えば、パディング法、片面塗布などが挙げられる。
【００２７】
処理液は、上記有機酸と溶媒以外の成分を含有していてもよく、例えば、糊剤、界面活性剤等を含有していてもよい。
【００２８】
捺染用布に要求される特性の一つとして、裏抜けが良いことが挙げられる。しかしながら、裏抜けが良いこととにじみ防止性に優れることとは、通常相反する特性であり、両立することが難しい。本実施形態に係る含浸工程においては、上記有機酸と特定の界面活性剤とを組み合わせて処理液に用いることで、良好な裏抜け性とにじみ防止性とを両立することができる。
【００２９】
良好な裏抜け性とにじみ防止性とを両立する観点からは、界面活性剤として、アセチレンアルコール類が挙げられる。
【００３０】
アセチレンアルコール類としては、３―メチル―１―ブチン―３―オール、３―メチル―１―ペンチン―３―オール、３，５―ジメチル―１―ヘキシン―３―オール、２，５―ジメチル―３―ヘキシン―２，５―ジオール、３，６―ジメチル―４―オクチン―３，６―ジオール、２，４，７，９―テトラメチル―５―デシン―４，７―ジオール等が挙げられる。また、これらのエチレンオキシド付加物、ポリエチレンオキシド付加物等を用いることもできる。このようなアセチレンアルコール類としては、例えば、サーフィノール４６５、サーフィノール４８５（いずれも、日信化学工業株式会社製、商品名）等を用いることができる。
【００３１】
処理液における界面活性剤の含有量は、処理液の全量基準で４．５質量％以下であることが好ましく、０．５〜４．５質量％であることがより好ましく、１〜４．５質量％であることがさらに好ましい。界面活性剤の含有量を上記範囲内とすることで、一層良好な裏抜け性とにじみ防止性との両立が実現できる。
【００３２】
また、良好な裏抜け性とにじみ防止性とを両立するために、上記界面活性剤に代えて、消泡剤を用いることもできる。処理液における消泡剤の含有量は、処理液の全量基準で４．５質量％以下であることが好ましく、０．５〜４．５質量％であることがより好ましく、１〜４．５質量％であることがさらに好ましい。消泡剤の含有量を上記範囲内とすることで、一層良好な裏抜け性とにじみ防止性との両立が実現できる。
【００３３】
消泡剤としては、例えば、破泡性ポリシロキサン、疎水性粒子及びポリグリコールを含有する消泡剤が挙げられ、ＢＹＫ−０２８（ビックケミー・ジャパン株式会社製、商品名）等を用いることができる。
【００３４】
（除去工程）
除去工程では、処理液を含浸させた上記被処理布から上記溶媒を除去する。除去の方法としては、例えば、マングル装置等を用いて搾液する方法、被処理布を吊るして乾燥させる方法、熱プレスや熱ロール乾燥等により加熱乾燥する方法、等が挙げられ、これらの方法を複数組み合わせてもよい。なお、「溶媒を除去」とは、被処理布に含浸した溶媒の少なくとも一部が除去されることを意味し、必ずしも溶媒全てを除去する必要はない。
【００３５】
パディングや塗布等により処理液を含浸させた被処理布は、マングル装置等を用いて搾液することが好ましい。搾液後の被処理布の処理液含浸率は、処理液中の上記有機酸の含有量、被処理布の厚さ、被処理布の繊維の太さ、織り組織等で適宜設定することができる。処理液含浸率が小さすぎると、処理液の付着ムラが生じ、均一ににじみが防止されない場合がある。また、処理液含浸率が大きすぎると、処理液が飛散やすくなり、後述する熱プレス工程等に使用する各種装置が汚染されたり、搾液後の被処理布の取扱性が悪化したりする傾向がある。これらの観点から、処理液含浸率は２０〜１５０％であることが好ましく、４０〜１２０％であることがより好ましい。なお、ここで処理液含浸率（％）は、下記式により求められる値である。
処理液含浸率（％）＝｛（被処理布に付着する処理液の重量）／（処理液が付着していない被処理布の重量）｝×１００
【００３６】
搾液を行った被処理布は、さらに溶媒を揮発させて除去することが好ましい。溶媒を揮発させる方法としては、例えば、搾液を行った被処理布を吊るして自然乾燥する方法、アイロンプレスなどの熱プレスや熱ロール乾燥等により加熱乾燥する方法、等が挙げられる。
【００３７】
除去工程は、マングル装置等を用いて搾液することにより溶媒を除去する搾液工程と、溶媒を揮発させて除去する揮発工程とを備えることが好ましい。搾液工程と揮発工程とを備える場合、搾液工程で過剰に含浸した被処理液を除去することで除去工程の迅速化が達成でき、揮発工程で溶媒を揮発させて除去することで上記有機酸が溶媒とともに除去されるのを防ぎ、均一且つ十分に上記有機酸を被処理布中に付着させることができる。
【００３８】
揮発工程では、搾液を行った被処理布を自然乾燥させた後、熱ロール等により加熱乾燥することが好ましい。このような揮発工程においては、自然乾燥により非加熱で溶媒を除去することで、被処理布の劣化や、被処理液由来の成分の変質等を抑制できる。また、加熱乾燥することで、溶媒の除去を十分に行うことができ、上記有機酸を被処理布中に定着させることができる。
【００３９】
また、除去工程は、さらに後述する熱プレス工程を備えていてもよい。すなわち、後述する熱プレス工程は、除去工程の一部として実施してもよく、除去工程とは別工程として実施してもよい。
【００４０】
（熱プレス工程）
本実施形態に係る捺染用布の製造方法は、アイロンプレスなどの熱プレスを行う熱プレス工程を備えることが好ましい。熱プレス工程は、上記除去工程の一部として行ってもよく、除去工程とは別箇の工程として行ってもよい。
【００４１】
熱プレス工程では、処理液の溶媒が一層除去され、且つ上記有機酸が被処理布に十分に固着される。そのため、熱プレス工程を備える製造方法により製造された捺染用布は、インクのにじみ防止性が一層向上するとともに、取扱性と保存安定性に優れたものとなる。
【００４２】
熱プレス工程においては、６０〜１５０℃の熱プレスを行うことが好ましい。
【００４３】
こうして、インクのにじみ防止性が付与された捺染用布が製造される。本実施形態に係る製造方法により製造された捺染用布は、含浸工程でカルボキシル基を２個以上有する有機酸と溶媒とを含有する処理液を含浸し、除去工程で溶媒を除去しているため、捺染用布の繊維に上記有機酸が含浸されている。このような製造方法により製造される捺染用布が、インクのにじみ防止性を有する理由は、必ずしも定かではないが、捺染用布に塗布されたインクが上記有機酸と接するとインクに含有される分散染料や高分子分散剤が凝集され、捺染用布の繊維の隙間等へのインクの広がりが抑止され、にじみが防止されると考えられる。
【００４４】
本実施形態に係る製造方法により製造された捺染用布は、除去工程で溶媒を除去しているため、持ち運び等の取扱性に優れる。そのため、必ずしも捺染を行う直前に製造する必要はなく、事前に製造・保管しておき、必要に応じて捺染を行うことができる。
【００４５】
［捺染方法］
本実施形態に係る捺染方法は、上記捺染用布の製造方法により製造された捺染用布にインクを塗布する塗布工程を備える。このような捺染方法によれば、上記捺染用布の製造方法により製造された捺染用布を用いているため、インクのにじみが生じ難く、鮮明な画像を形成することができる。
【００４６】
捺染方法としては、例えば、インクジェット方式によりインクを塗布するインクジェット捺染、スクリーン捺染、ローラー捺染等があげられる。これらのうち、製版の必要がなく、多品種の製造に迅速に対応できる観点から、インクジェット捺染が好ましい。
【００４７】
従来のインクジェット捺染では、インクジェット方式で使用するインクが低粘度であることに起因してインクのにじみが問題となることが多かったが、本実施形態に係る捺染方法においては、上記捺染用布を用いているため、低粘度のインクを用いた場合であってもにじみが生じ難く、鮮明な画像を形成することができる。
【００４８】
インクジェット捺染の方法としては、例えば、サーマル方式、コンテティニュアス方式、ピエゾ方式等のインクジェット方式を用いることができる。
【００４９】
本実施形態に係る捺染方法に使用されるインクとしては、色材として分散染料、反応染料、酸性染料等を含有するインクを用いることができる。
【００５０】
分散染料としては、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ；３、４、５、７、９、１３、２３、２４、３０、３３、３４、４２、４４、４９、５０、５１、５４、５６、５８、６０、６３、６４、６６、６８、７１、７４、７６、７９、８２、８３、８５、８６、８８、９０、９１、９３、９８、９９、１００、１０４、１０８、１１４、１１６、１１８、１１９、１２２、１２４、１２６、１３５、１４０、１４１、１４９、１６０、１６２、１６３、１６４、１６５、１７９、１８０、１８２、１８３、１８４、１８６、１９２、１９８、１９９、２０２、２０４、２１０、２１１、２１５、２１６、２１８、２２４、２２７、２３１、２３２、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒａｎｇｅ；１、３、５、７、１１、１３、１７、２０、２１、２５、２９、３０、３１、３２、３３、３７、３８、４２、４３、４４、４５、４６、４７、４８、４９、５０、５３、５４、５５、５６、５７、５８、５９、６１、６６、７１、７３、７６、７８、８０、８９、９０、９１、９３、９６、９７、１１９、１２７、１３０、１３９、１４２、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ；１、４、５、７、１１、１２、１３、１５、１７、２７、４３、４４、５０、５２、５３、５４、５５、５６、５８、５９、６０、６５、７２、７３、７４、７５、７６、７８、８１、８２、８６、８８、９０、９１、９２、９３、９６、１０３、１０５、１０６、１０７、１０８、１１０、１１１、１１３、１１７、１１８、１２１、１２２、１２６、１２７、１２８、１３１、１３２、１３４、１３５、１３７、１４３、１４５、１４６、１５１、１５２、１５３、１５４、１５７、１５９、１６４、１６７、１６９、１７７、１７９、１８１、１８３、１８４、１８５、１８８、１８９、１９０、１９１、１９２、２００、２０１、２０２、２０３、２０５、２０６、２０７、２１０、２２１、２２４、２２５、２２７、２２９、２３９、２４０、２５７、２５８、２７７、２７８、２７９、２８１、２８８、２９８、３０２、３０３、３１０、３１１、３１２、３２０、３２４、３２８、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｖｉｏｌｅｔ；１、４、８、２３、２６、２７、２８、３１、３３、３５、３６、３８、４０、４３、４６、４８、５０、５１、５２、５６、５７、５９、６１、６３、６９、７７、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｇｒｅｅｎ；９、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｒｏｗｎ；１、２、４、９、１３、１９、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ；３、７、９、１４、１６、１９、２０、２６、２７、３５、４３、４４、５４、５５、５６、５８、６０、６２、６４、７１、７２、７３、７５、７９、８１、８２、８３、８７、９１、９３、９４、９５、９６、１０２、１０６、１０８、１１２、１１３、１１５、１１８、１２０、１２２、１２５、１２８、１３０、１３９、１４１、１４２、１４３、１４６、１４８、１４９、１５３、１５４、１５８、１６５、１６７、１７１、１７３、１７４、１７６、１８１、１８３、１８５、１８６、１８７、１８９、１９７、１９８、２００、２０１、２０５、２０７、２１１、２１４、２２４、２２５、２５７、２５９、２６７、２６８、２７０、２８４、２８５、２８７、２８８、２９１、２９３、２９５、２９７、３０１、３１５、３３０、３３３、３５９、
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌａｃｋ；１、３、１０、２４、
等が挙げられる。
【００５１】
本実施形態に係る捺染方法に使用されるインクとしては、色材と高分子分散剤とを含有するインクが好ましい。当該インク中の高分子分散剤の含有量は、該インク中の色材の含有量１００質量部に対して、１０〜１５０質量部であることが好ましい。このようなインクは、本実施形態に係る製造方法により製造された捺染用布によるにじみ防止性の効果が顕著に奏される傾向がある。
【００５２】
インクとして、高分子分散剤の含有量が上記範囲内であるインクを用いる場合、捺染用布としては、上記有機酸としてクエン酸を用いた製造方法により製造された捺染用布を用いることが好ましい。このような捺染用布は、高分子分散剤の含有量が上記範囲内であるインクのにじみ防止性に非常に優れる。そのため、本実施形態に係る捺染方法において、このような捺染用布とインクとの組合せを採用することで、よりにじみが少なく鮮明な画像の形成が実現できる。
【００５３】
高分子分散剤は、染料分散剤や顔料分散剤として用いられる分散剤のうち、高分子成分を含有する分散剤をいい、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂等を含有する分散剤が挙げられる。
【００５４】
高分子分散剤としては、例えば、アジスパーＰＢ−８２１、アジスパーＰＢ８２２、アジスパーＰＢ８８０（以上、商品名、味の素ファインテクノ株式会社製）、ソルスパース２００００、ソルスパース２７０００、ソルスパース４１０００、ソルスパース４３０００、ソルスパース４４０００、ソルスパース４６０００、ソルスパース５４０００（以上、商品名、ルーブリゾール社製）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８０、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８３、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８４、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８５、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８７、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９０、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９１、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９２、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９３、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９４、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０１０、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０９０、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０９１、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０９５、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０９６、ＢＹＫ−１５４（以上、商品名、ビックケミー・ジャパン株式会社製）等が挙げられる。
【００５５】
本実施形態に係る捺染方法は、塗布工程でインクを捺染用布に塗布した後、所定の後処理を行うことが好ましい。後工程としては、例えば、分散染料を用いてインクジェット捺染を施した場合、捺染後の捺染用布に染料を定着する定着工程、未定着の染料を除去する洗浄工程等が挙げられる。
【００５６】
定着工程としては、捺染後の捺染用布に対して高熱又は高熱の蒸気により定着操作を行うことが挙げられる。より具体的には、例えば、蒸気によるスチーミング、乾熱によるベーキング、サーモゾル、加熱蒸気によるＨＴスチーマー、加圧蒸気によるＨＰスチーマー、熱プレス機等が利用される。ＨＴスチーマー（高温蒸し機）では、１３０〜１４０℃で３０分程度処理するのが好ましく、熱プレス機では、２００℃で６０秒程度処理するのが好ましい。
【００５７】
洗浄工程としては、例えば、定着工程後の捺染用布を常温の水で水洗することが挙げられる。また、未固着の低分子化合物及び未染着染料を還元分解して除去する還元洗浄（Ｒ．Ｃ．洗浄）を行ってもよい。その後、布を乾燥させる。
【００５８】
本実施形態に係る捺染方法によれば、インクのにじみがほとんどなく、鮮明な画像が形成された捺染物を製造することができる。
【００５９】
［処理液］
本実施形態に係る処理液は、上述したカルボキシル基を２個以上有する有機酸と、上述した溶媒とを含有する。処理液は、例えば、上記有機酸と、溶媒と、必要に応じてその他の成分とを、所定量混合することで調製することができる。処理液は、上記捺染用布の製造方法における含浸工程を行う直前に調製してもよく、事前に調製して保管しておくこともできる。
【００６０】
本実施形態に係る処理液は、上記捺染用布の製造方法のみならず、種々の布に含浸させて当該布に塗布されるインクのにじみを防止する目的で使用することもできる。
【００６１】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【実施例】
【００６２】
以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００６３】
＜処理液の調製＞
（実施例１〜３）
無水クエン酸と水とを、下記表１に記載の割合（質量比）で混合して、処理液を調製した。調製した各処理液のｐＨを測定したところ、表１に記載のとおりであった。【００６４】
（実施例４）
クエン酸一水和物と水とを、下記表１に記載の割合で混合して、処理液を調製した。調製した処理液のｐＨを測定したところ、表１に記載のとおりであった。【００６５】
（実施例５）
ＤＬ−リンゴ酸と水とを、下記表１に記載の割合で混合して、処理液を調製した。調製した処理液のｐＨを測定したところ、表１に記載のとおりであった。【００６６】
（比較例１）
グリコール酸と水とを、下記表１に記載の割合で混合して、処理液を調製した。調製した処理液のｐＨを測定したところ、表１に記載のとおりであった。【００６７】
（比較例２）
ＤＬ−乳酸（ＤＬ−乳酸の含有割合が９０質量％である水溶液を使用した。表１記載には、当該水溶液の使用量を示す。）と水とを、下記表１に記載の割合で混合して、処理液を調製した。調製した処理液のｐＨを測定したところ、表１に記載のとおりであった。【００６８】
【表１】
0005509215.tif 000002
【００６９】
＜捺染用布の製造＞
（実施例６）
被処理布であるポリエステル繊維からなるポンジ布（以下、ＰＥＴ布と略記する。）に、実施例１の処理液を含浸させた。次いで、マングル装置を用いて、処理液含浸率１００％で搾液した。搾液したＰＥＴ布を、自然乾燥させた後、アイロンによる熱プレスを行い、捺染用ＰＥＴ布を得た。得られた捺染用ＰＥＴ布に横変は見られなかった。【００７０】
（実施例７〜１０）
実施例１の処理液にかえて実施例２の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、実施例７の捺染用ＰＥＴ布を得た。また、実施例１の処理液にかえて実施例３の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、実施例８の捺染用ＰＥＴ布を得た。また、実施例１の処理液にかえて実施例４の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、実施例９の捺染用ＰＥＴ布を得た。さらに、実施例１の処理液にかえて実施例５の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、実施例１０の捺染用ＰＥＴ布を得た。実施例７〜１０の捺染用ＰＥＴ布に横変は見られなかった。【００７１】
（比較例３、４）
実施例１の処理液にかえて比較例１の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、比較例２の捺染用ＰＥＴ布を得た。また、実施例１の処理液にかえて比較例２の処理液を使用したこと以外は、実施例６と同様にして、比較例３の捺染用ＰＥＴ布を得た。比較例２、３の捺染用ＰＥＴ布に横変は見られなかった。【００７２】
＜インクジェット捺染＞
（実施例１１）
実施例６の捺染用ＰＥＴ布に、色配合と印字濃度を変更しつつ、下記条件でインクを塗布した。色配合は、単色（Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙ：最大印字濃度１００％）、２色配合（Ｒ、Ｂ：最大印字濃度２００％）、３色配合（ＣＭＹ：最大印字濃度３００％）で行った。印字モードごと、上記色配合ごとに、１０％ごとに印字濃度を変更してインクを塗布し、にじみが生じない最大の印字濃度を目視により観測した。観測結果（にじみが生じない最大の印字濃度）を表２に示す。なお、印字濃度を１００％に設定したときの単位面積あたりのインク量は、以下のとおりである。
６００×４５０ｄｐｉ：５．６７μｇ／平方インチ
６００×６００ｄｐｉ：７．５６μｇ／平方インチ
６００×９００ｄｐｉ：１１．３４μｇ／平方インチ【００７３】
＜インクジェット条件＞
インクジェットプリリンター：ＴＸ４００Ｄ−１８００（商品名、ミマキエンジニアリング社製）
インク：昇華染料インクＳｂ２００−２（商品名、ミマキエンジニアリング社製）
印字モード１：６００×４５０ｄｐｉ  ＮＤ  ６ｐａｓｓ  双方向  高速
印字モード２：６００×６００ｄｐｉ  ＮＤ  ６ｐａｓｓ  双方向  高速
印字モード３：６００×９００ｄｐｉ  ＮＤ  ６ｐａｓｓ  双方向  高速【００７４】
（実施例１２〜１４）
実施例１２として、実施例６の捺染用ＰＥＴ布にかえて実施例８の捺染用ＰＥＴ布を用いたこと以外は実施例１１と同様にしてインクジェット捺染を行い、インクのにじみを観測した。また、実施例１３として、実施例６の捺染用ＰＥＴ布にかえて実施例９の捺染用ＰＥＴ布を用いたこと以外は実施例１１と同様にしてインクジェット捺染を行い、インクのにじみを観測した。さらに、実施例１４として実施例６の捺染用ＰＥＴ布にかえて実施例１０の捺染用ＰＥＴ布を用いたこと以外は実施例１１と同様にしてインクジェット捺染を行い、インクのにじみを観測した。観測結果を表２に示す。【００７５】
（比較例５、６）
比較例５として、実施例６の捺染用ＰＥＴ布にかえて比較例３の捺染用ＰＥＴ布を用いたこと以外は実施例１１と同様にしてインクジェット捺染を行い、インクのにじみを観測した。また、比較例６として、実施例６の捺染用ＰＥＴ布にかえて比較例４の捺染用ＰＥＴ布を用いたこと以外は実施例１１と同様にしてインクジェット捺染を行い、インクのにじみを観測した。観測結果を表２に示す。【００７６】
【表２】
0005509215.tif 000003
【００７７】
（実施例１５）
クエン酸、水、サーフィノール４６５（商品名、日信化学株式会社製、２，４，７，９―テトラメチル―５―デシン―４，７―ジオールのポリエチレンオキシド付加物）を、下記表３及び４に記載の割合（質量比）で混合して、処理液Ａ１〜Ａ９を調製した。次いで、処理液Ａ１〜Ａ９を、それぞれＰＥＴ布に含浸させ、マングル装置を用いて処理液含浸率１００％で搾液した。搾液したＰＥＴ布を自然乾燥させた後、アイロンによる熱プレスを行い、捺染用ＰＥＴ布を得た。得られた捺染用ＰＥＴ布に横変は見られなかった。【００７８】
各捺染用ＰＥＴ布について、実施例１１のインクジェット条件（印字モード２）と同様の条件で、各色配合ごとに、印字濃度１００％、５０％、２５％で、インクジェット捺染を行った。次いで、ＨＡＳＨＩＭＡ製熱転写機にて、２００℃２０秒の条件でインクを発色させた。発色処理後の布を観察し、インクのにじみ及び裏抜け性を評価した。評価結果を表３及び４に示す。【００７９】
インクのにじみは、印字濃度１００％で印刷したときのにじみの度合いを目視で観察し、Ａ１〜Ａ９の中で相対的ににじみが少なかったものを３、にじみが多かったものを１として、３段階で評価した。【００８０】
裏抜け性は、印字面の裏側の反射濃度を測定して評価した。相対的に反射濃度が高かった（裏抜け性が良かった）ものを３として、３段階で評価した。なお、実施例６の捺染用ＰＥＴ布を用いて、同様にインクジェット捺染を行ったところ、裏抜け性の評価は「１」となった。【００８１】
【表３】
0005509215.tif 000004
【００８２】
【表４】
0005509215.tif 000005
【００８３】
（実施例１６）
クエン酸、水、ＢＹＫ−０２８（商品名、ビックケミー・ジャパン株式会社製、破泡性ポリシロキサン、疎水性粒子及びポリグリコールの混合物、不揮発分９８％以上）を、下記表５及び６に記載の割合（質量比）で混合して、処理液Ｂ１〜Ｂ１０を調製した。次いで、処理液Ｂ１〜Ｂ１１を、それぞれＰＥＴ布に含浸させ、マングル装置を用いて処理液含浸率１００％で搾液した。搾液したＰＥＴ布を自然乾燥させた後、アイロンによる熱プレスを行い、捺染用ＰＥＴ布を得た。得られた捺染用ＰＥＴ布に横変は見られなかった。【００８４】
各捺染用ＰＥＴ布について、実施例１１のインクジェット条件（印字モード２）と同様の条件で、各色配合ごとに、印字濃度１００％、５０％、２５％で、インクジェット捺染を行った。次いで、ＨＡＳＨＩＭＡ製熱転写機にて、２００℃２０秒の条件でインクを発色させた。発色処理後の布を観察し、実施例１５と同様にしてインクのにじみ及び裏抜け性を評価した。評価結果を表５及び６に示す。【００８５】
【表５】
0005509215.tif 000006
【００８６】
【表６】
0005509215.tif 000007