(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、保持した状態で、
該樹脂シートの前記部位Ａと、該樹脂シートの同一面内にある前記部位Ａと隣り合う部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と、
前記樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化する工程（２）とを有することを特徴とする、加飾表面に凹凸を有する加飾成形体の製造方法。
【請求項２】
前記金属酸化物を含むインキが、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキとの混合インキである請求項１に記載の加飾表面に凹凸を有する加飾成形体の製造方法。
【請求項３】
前記部位Ａが、金属酸化物を含むインキと、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、及び赤外線透過インキからなる群から選ばれる少なくとも１つのインキとの重ね刷りを設けてなる請求項１又は２に記載の加飾表面に凹凸を有する加飾成形体の製造方法。
【請求項４】
前記熱収縮性を有する樹脂シートが、二軸延伸性ポリエチレンテレフタレートである、請求項１〜３のいずれかに記載の加飾成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空成形同時加飾法による加飾成形体の製造方法に関し、更に詳しくは、熱成形可能な樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化してなる加飾成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形体等の樹脂成形体への加飾方法として、従来、樹脂中に顔料等の着色剤を練り込み、樹脂自体を着色して射出成形する方法や、射出成形後の成形体の表面層にクリアー塗料あるいは着色塗料をスプレー塗装する方法が行われている。しかし近年の化学物質の排出に対する作業環境保護や外部環境保護の観点より敬遠される傾向にあり、塗装法に代わる手段が求められている。
これに対し、アクリル樹脂やポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂等を主成分とする基材シートの表面に、架橋硬化型のアクリル樹脂からなる表面保護層が形成されてなるシートの反対面に接着剤層を設けて、熱成形により三次元形状に成形すると同時に樹脂成形体に貼り付けて一体化する方法、即ち真空成形同時加飾法の提案がされている（例えば特許文献１参照）。この方法であれば、無溶剤で、射出成形体等の樹脂成形体に印刷調意匠の装飾を行うことが可能である。
【０００３】
一方、前記方法において、加飾層表面に凹凸感を与えることで特殊な美観や触感を与える意匠の提案も多くなされ、例えば、賦型シートやエンボス加工あるいはシュライナー加工等の加熱した彫刻ロールの接圧により物理的に予めシート表面に凹凸を施した後、熱成形により三次元形状に成形すると同時に樹脂成形体に貼り付けて一体化する方法や、電離放射線硬化性樹脂等を使用してフォトリソ法等により凹凸模様層をシートに施した後熱成形する方法等が知られている。しかしながらいずれも、熱成形前に予めシートに凹凸を施す方法であり、熱成形時の加熱による軟化に伴い凹凸が減少する事や、高い延展倍率を必要とするような深絞り形状を有する被着体である樹脂成形品を使用する場合、加飾表面に所望の凹凸が得られない事があった。またシート製造工程においてエンボス装置や特殊印刷工程を必要とするため、高コストになるという問題もある。
【０００４】
これに対し、エンボス等の物理的な方法でシートに凹凸を施すことなく加熱後に所望の凹凸が得られる方法も過去に検討されている。例えば、基材上に設けられた低温で溶融可能な高分子化合物に任意の感熱性模様を付与した複合体に赤外線を照射することにより感熱性模様部分を凹部または粗面化する方法や（例えば特許文献２参照）、熱収縮性樹脂シートと基材と少なくとも熱線吸収性着色剤を含む画像層とを重ね合わせた積層体を製造し、次に該積層体の基材側に別の基板を重ね合わせて複合体を形成した後、積層体側から熱線を照射して熱吸収性画像区域に相当する区域の該熱収縮性樹脂シートに凹部または開口部を形成することを特徴とする化粧材の製造方法が知られている（例えば特許文献３、４参照）。赤外線吸収剤等の熱発生物質は近赤外光や赤外光を吸収して熱を発生する。特許文献２〜４はこの現象を利用し該熱発生物質と接する高分子化合物を可塑化させて凹部あるいは開口部を設けている。
【０００５】
しかしながら前記文献に記載の方法は再現性に乏しく、近年所望される意匠に耐えうるだけの凹凸を再現よく得ることが困難であった。また前記文献に記載の化粧材を熱成形シートに応用した場合、即ち該化粧材の裏面に接着剤層を設けて、熱成形により三次元形状に成形すると同時に樹脂成形体に貼り付けて一体化した場合、凹凸を得ることはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１５３５８７号公報
【特許文献２】特開昭４９−３１７５７号公報
【特許文献３】特開昭５０−５９４４８号公報
【特許文献４】特開昭５０−６１４５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、真空成形同時加飾法において、エンボス等の物理的な方法を必要とせずに、加飾後の加飾表面に凹凸を有する加飾成形体を再現よく得る方法を提供することにある。更には、凹凸発現と成形時間の制御が可能であり、且つ、熱に弱い被着体を使用した場合においても良好に加飾出来る加飾成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、保持した状態で、
該樹脂シートの前記部位Ａと、該樹脂シートの同一面内にある前記部位Ａと隣り合う部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせた状態で、前記樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化する加飾成形体の製造方法を見出した。
【０００９】
熱収縮性を有する樹脂シートは、加熱することでシートが延伸前の状態に復元しようとし収縮する。このときの示される力が配向戻り強度であり、該強度は加熱温度により変化する。
本発明者らは、該熱収縮性を有する樹脂シートに金属酸化物を含むインキを設け、これを保持した状態で、且つ、該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように、且つ、複数の部位の少なくとも１つの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように加熱すると、複数の部位のシート挙動が異なる結果各々の部位に膜厚差を生じ、且つ、その膜厚差や成形時間は、金属酸化物を含むインキを設けたことでより制御可能であり、且つ、熱に弱い被着体を使用した場合においても良好に加飾できることを見出した。本発明はこのシートの温度差を利用し、シート表面の加温時間、被着体への熱量を制御することで、膜厚差即ち凹凸を故意的に生じさせることに成功した。
【００１０】
前記膜厚差の生じたシートは、シートの両面に均等に凹凸が生じている。従って次に真空成形法により被着体に貼り付けることで、高い延展倍率を必要とするような深絞り形状を有する被着体であっても再現よく鮮鋭な凹凸を得ることができる。
【００１１】
即ち本発明は、金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、保持した状態で、
該樹脂シートの前記部位Ａと、該樹脂シートの同一面内にある前記部位Ａと隣り合う部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と
前記樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化する工程（２）とを有する加飾表面に凹凸を有する加飾成形体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、真空成形同時加飾法において、エンボス等の物理的な方法を必要とせずに、加飾後の加飾表面に凹凸を有する加飾成形体を再現よく得ることができる。特に、凹凸発現と成形時間の制御が可能で、且つ、熱に弱い被着体を使用した場合においても良好に加飾出来る加飾成形体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（凹凸の定義）
本発明において凹凸の形成は、前述の通り、熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが異なる表面温度となることで生じる。本発明においては、相対的に表面温度の高い部位を部位Ａ、相対的に表面温度の低い部位を部位Ｂと定義する。この時部位Ａは相対的に凹部となり部位Ｂは相対的に凸部となる。
【００１４】
部位Ａは、熱収縮性を有する樹脂シートを赤外線照射時に樹脂が可塑化し樹脂シートの配向戻りが始まった時点で、自己収縮挙動による中心部薄膜化が発生すると考えられる。
この自己収縮挙動による厚み変化は、樹脂シートをなんら保持しない状態では、起点を持たず全体的に収縮が起こり全体的に厚くなる傾向があるが、樹脂シートをクランプ等で該シート外周の一部のみもしくは外周全部を保持した状態（以下単に「保持した状態」と称する場合がある）では、温度の低いクランプ部分等を起点に収縮が発生する傾向がありこの結果部位Ａの薄膜化が発生すると考えられる。従って、部位Ａは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも薄くなる場合が多い。
【００１５】
一方部位Ｂは、部位Ａと隣り合う部位であり部位Ａと表面温度が異なり部位Ａよりも表面温度が相対的に低い部位であるが、該部位Ｂは前記部位Ａの中心部薄膜化が生じることにより部位Ａに存在する樹脂成分が移動して生じた、あるいは自己収縮により収縮したと考えられ、相対的に部位Ａよりも膜厚は厚くなる。殆どの場合において部位Ｂは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも厚くなる場合が多い。また部位Ａと部位Ｂとの境目は、より膜厚が厚くなることが観察される（図３参照）。これにより、より強い凹凸感を得ることができる。
【００１６】
本発明においては、前記部位Ａを、金属酸化物を含むインキで形成する。具体的には、後述の熱収縮性を有する樹脂シートに、印刷等の方法にて金属酸化物を含むインキで、所望する凹凸部分に沿って絵柄を設けた部位Ａを形成する。該シートを、前記部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせることで、金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａに沿って凹凸が形成される。
【００１７】
あるいは、前記部位Ａを、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキとの混合インキで形成してもよい。
【００１８】
あるいは、前記部位Ａを、金属酸化物を含むインキと、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、及び赤外線透過インキからなる群から選ばれる少なくとも１つのインキとの重ね刷りで形成してもよい。
【００１９】
該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように赤外線照射し、凹凸を付与する方法として、出願人は先に、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを利用する方法（後述の（１）〜（３））を発明している（特願２０１０−５２３２２５）。
【００２０】
赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキは、赤外線を吸収または反射するインキである。
赤外線吸収インキは赤外線吸収剤等を含有するインキであり、照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。
一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる（これは具体的には、絵柄を設けない部位Ｂと比較し、部位Ａはより効率よくシートへ熱を供給できる結果、と推定している）。
即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
【００２１】
具体的には、（１）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。前記部位Ａのみに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるので、前記部位Ａの表面温度は印刷されない部位Ｂよりも高くなる。
【００２２】
あるいは、（２）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有するように絵柄を設けられており、前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部分Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりインキ濃度が高い結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。
【００２３】
あるいは、（３）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、
前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Ａと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部分Ｂとが異なる表面温度となるようにする。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。
【００２４】
前記膜厚差の生じたシートは、シートの両面に均等に凹凸が生じている。従って次に真空成形法により被着体に貼り付けることで、高い延展倍率を必要とするような深絞り形状を有する被着体であっても再現よく鮮鋭な凹凸を得ることができる。
【００２５】
金属酸化物を含むインキは、前記赤外線吸収インキや赤外線反射インキと混合することで、あるいは重ね刷りすることで、前記（１）〜（３）のような、前記膜厚差の発現を制御することができ、且つ、成形時間を制御することができる。
【００２６】
具体的には、前記（１）の方法において、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとの表面温度の差があまりに大きい場合、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキに適宜金属酸化物を添加することで、制御が可能である。
【００２７】
また、前記（３）の方法において、赤外線吸収率または反射率の異なる赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキとして、金属酸化物を含むインキと前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキとの混合インキを使用するか、あるいは金属酸化物を含むインキを重ね刷りすることで、同様の効果が得られる。
【００２８】
一方、赤外線透過インキとは、照射された赤外線を透過させるインキである。該インキを設けた箇所は凹凸を発現しないので、所望する意匠に応じて部位Ｂ用のインキとして使用する。しかしこの場合透過した赤外線が被着体表面に到達し、即ち、部位Ａの被着部分と部位Ｂの被着部分で赤外線照射量が異なってしまうことにより、被着体の部分的変形や接着性に影響がでてしまうことがある。
金属酸化物を含むインキは、前記赤外線透過インキと混合して使用することで、赤外線照射により膜厚差を生じさせる工程において、シートの赤外線照射部位とは反対側に設置される被着体への赤外線からのダメージを防ぐ効果も有する。従って赤外線透過インキと混合して、あるいは赤外線透過インキと重ね刷りすることで、赤外線の被着体へのダメージを防ぐことができる。
【００２９】
前記凹凸が形成される一例を図１〜３に示す。図１は、赤外線吸収インキ、金属酸化物インキと赤外線吸収インキとの混合インキ、及び（赤外線を吸収しない）色インキの３種を使用して絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的一態様を示す図であり、図２は、図１において前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の前記樹脂シートの状態を示した図である。
図１のように前記樹脂シートに赤外線を照射することにより、図２の通り、赤外線吸収インキの印刷部４即ち部位Ａが最も薄膜化が生じ即ち凹部となり、金属酸化物インキと赤外線吸収インキとの混合インキ５が、前記印刷部４よりは厚膜となるが）色インキ印刷部６よりは薄膜となり前記印刷部４からみると凸部となる。さらに色インキ印刷部６が最も厚膜となるために最も高い凸部となる。
前記色インキ印刷部６を使用せずに非印刷部を有する樹脂シートの場合は、高濃度の赤外線吸収インキ印刷部が凹部となり、金属酸化物インキと赤外線吸収インキとの混合インキ印刷部が低い凸部、非印刷部が最も高い凸部となる。（図不示）
このように相対的に薄膜化と厚膜化が生じるため、凹凸が生じる。
【００３０】
該凹凸の形成は、図２に示すように樹脂シートの両面に均等に発生する。従って該樹脂シートの被着体と接する面も凹凸が生じることになる。しかしながらこの状態で真空成形により被着体に貼り付けると、被着体の加飾面に浮き等が生じることもなく、綺麗に密着した凹凸を有する加飾成形体を得ることができる（図３参照）。さらに部位Ａと部位Ｂとのシート表面の高低差は、図２に示す状態即ち真空成形前よりもより生じることが確認されている。これは恐らく真空成形法では樹脂シートが可塑化された状態（即ち加熱した状態）で成形するために、膜厚の薄いＡ部位も可塑化された状態で圧力をかけて被着体と接触するので、部位Ａも被着面に密着し、相対的に膜厚の厚いＢ部位とのシート表面の高低がより大きく再現されるものと推定される。
【００３１】
前記凹凸の高低差は表面荒さ計や膜厚計にて測定でき、加飾後の表面凹凸の最も高い部分と最も低い部分の差（以下膜厚差という）が１０μｍ程度であれば凹凸発現として認識できる。明瞭な凹凸を発現させるためには膜厚差が１５μｍ程度であることが好ましく、更に好ましくは２０μｍ以上である。一方膜厚差は展開倍率に比例し小さくなるため深い成形品程凹凸の膜厚差は下がる傾向にある。また、展開倍率が高い程凹凸各々の幅も広がる傾向にある。
【００３２】
本発明において凹凸で表現される柄は特に限定はなく、模様や文字等の模様状を表現する描画の太さ、大きさ、形等にも特に限定はない。即ち本発明は、前記（１）〜（３）の手段であれば印刷や手書き等、版を起こせるあるいは印字できる模様や文字であればどのような凹凸も可能である。
柄の例としては、点描や線描（具体的には絵画や文字の輪郭、木目、ストライプ、ヘアライン模様等が挙げられる）で表現された描画や、ドットや幾何学模様、文字やマークそのものを浮き出したい場合にはその模様の面積が小さい物の方がより好ましい。勿論本発明においてはこの限りではなく、模様や文字等、模様状の全ての柄を表現することが可能である。
図４〜図７に、本発明において凹凸で表現される柄模様の例を示す。黒部分が、金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａである。図４はストライプ、図５はドット、図６は幾何学模様、図７は木目を表す。
【００３３】
（表面温度）
本発明においては、前記温度の指標として「前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度」と定義しているが、前述の通り樹脂シートの前記部位Ａと前記部位Ｂの熱挙動は前記部位Ａと部位Ｂとの表面だけではなく内部まで均等に温度がかかった状態で生じるものと推定される。しかしながら内部温度を測定する手段はないために、表面温度で定義した。
本発明において前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度は真空成形機内に設置された放射温度計を使用した。一方被着体表面温度はＷａｈｌ社製のテンププレート（１０１−４Ｖ−０３７、０４３、０６５、０８２）を使用して測定した。該テンププレートを熱成形前の被着体に貼り付け、熱成形完了後のインジケータの変化により、被着体が熱成形時に到達した温度を求めた。
【００３４】
（熱収縮性を有する樹脂シート）
本発明で使用する熱収縮性を有する樹脂シート（以下樹脂シートＳと略す）は、加熱により展延性を示しフィルム化可能な樹脂であり、更に配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートである。更に真空成形時の展延性の容易さから熱可塑性樹脂シートであることが好ましい。
本発明における配向戻り強度変曲点温度とは、フィルムに外部から熱が加えられた時のフィルム温度であって、フィルム自体がこの温度になると延伸された分子が収縮し始めることにより、フィルム全体が収縮する温度であり、本発明においては、下記方法において配向戻り強度変曲点温度Ｔを定義している。
【００３５】
即ち本発明において用いる配向戻り強度はＡＳＴＭ  Ｄ−１５０４に準拠し測定されるものである。配向戻り強度とは、延伸されて得られたシートを加熱したときに、シートが延伸前の状態に復元しようとして示す力のことであり、各々の測定温度における最大応力をシートの断面積で割った値として求められ、延伸されたシートの分子配向程度を示す指標となるものとなる。
本発明においては前記熱収縮応力測定法を利用して、配向戻り強度と加熱温度との関係を示す右上がりグラフの凸となる変曲点の温度Ｔを求めた。凸となる変曲点が複数ある場合は、最も高い温度域の変曲点の温度を配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。
具体的には、日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、収縮応力が発現した後、配向戻り強度と加熱温度との関係を示すグラフの変曲点温度Ｔを求めた。図１１に例を示した。図１６は、東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）を測定したときのグラフである。該グラフの最も高い温度域の凸となる変曲点の温度Ｔ１８８℃を、シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。
【００３６】
また樹脂は、延伸可能な樹脂であれば特に限定はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂やポリスチレン樹脂、ナイロンやビニロン等を使用することができる。中でも芳香族ジカルボン酸成分と、エチレングリコール及び、分岐状脂肪族グリコール及び／又は脂環族グリコールを含むグリコール成分とから構成される共重合ポリエステル等の軟質成分を原料成分の一部とした軟質タイプのポリエステル樹脂が成形性の観点から好ましい。
前述の通り配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートは一般に延伸処理を施してあるが、該延伸処理方法としては、押出成膜法等で樹脂を溶融押出してシート状にした後、同時二軸延伸あるいは逐次二軸延伸を行うことが一般的である。逐次二軸延伸の場合は、はじめに縦延伸処理を行い、次に横延伸を行うことが一般的である。具体的にはロール間の速度差を利用した縦延伸とテンターを用いた横延伸を組み合わせる方法が多く用いられる。
【００３７】
テンター法は広幅な製品がとれ、生産性が高いことがメリットである。樹脂塑性や目的とする物性や成形性に応じ延伸条件等は異なることから特に制限されるものではないが、通常面倍率で１．２〜１８倍、より好ましくは２．０〜１５倍である。逐次延伸の場合の流れ方向の延伸倍率は１．２〜５倍で、好ましくは１．５〜４．０倍であり、流れ方向に対しクロス方向の延伸倍率は１．１〜５倍で好ましくは１．５〜４．５倍である。同時２軸延伸の各方向の延伸倍率は、１．１〜３．５倍、好ましくは１．２〜４．２倍である。
【００３８】
具体的には、一軸延伸シートや二軸延伸シート等の延伸シートが使用できるが、二軸延伸シートが本発明の効果を最大限に発揮でき好ましい。また同時二軸延伸シートであれば面内の収縮率が均等であるので歪みのない凹凸意匠が得られるが、一方歪みを予め計算して一軸延伸や２段逐次二軸延伸シートを使用する場合もある。
【００３９】
延伸後のシートは延伸による分子配向状態が維持できるように熱固定を行うことが好ましい。熱固定は通常テンター等のオーブン中で行われ、特に限定はしないがポリエステル樹脂の場合は１５０〜２４０℃の条件下５〜６０秒程度で好ましく行われる。特に本発明で好ましく使用する軟質成分であるグリコール成分を含有するポリエステル樹脂は、熱固定をしないと凹凸発現が起こる温度より以前からシートの配向緩和とドローダウンの発生が始まり、成形領域で充分な凹凸を持つ加飾成形体を得ることが出来ないおそれがある。
なお、充分な熱固定により分子配向を維持した樹脂シートはより大きな凹凸を発現させることが出来るのでなお好ましい。これは、（真空成形時に、樹脂シートの温度が熱固定温度以上になった時に）配向した分子の緩和現象が急激に進行するため、延伸および熱固定を施したシートにおいては部位Ａと部位Ｂの配向戻り強度変曲点温度Ｔで発生する強度差がより明確になるためと推測している。つまり、電磁波、特に赤外線照射によるエネルギーを効果的に凹凸発現に利用できるためと推測している。
【００４０】
前記樹脂シートＳの膜厚は、化粧シートに通常使用される膜厚でよいが、赤外線加熱と放熱のバランスが良いことから、真空成形に通常使用される熱成形用シートの膜厚０．０４ｍｍ以上が好ましい。印刷適性の観点も含めると０．０４ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましく、グラビア印刷が可能となるロール形状に出来る事から、０．０４ｍｍ〜０．５ｍｍがより好ましく、更に好ましくは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍである。
【００４１】
（金属酸化物を含むインキ）
本発明で使用する金属酸化物を含むインキにおいて、金属酸化物とは、具体的には、酸化亜鉛、酸化チタン、チタン酸バリウム等が挙げられる。結晶多形性を持つ酸化亜鉛あるいは酸化チタンとしては、ウルツ型酸化亜鉛、ルチル型酸化チタンが特に望ましい。これらの金属酸化物は、塗料用、樹脂用等の工業品用途あるいは化粧品用途等として市販されているものを使用すればよい。また、白色を呈し、ナノサイズの粒径の金属酸化物であれば、特に、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキと混合して使用する場合において、色味を損なうことが少ないので、発色性を保つことができる。
前記金属酸化物の粒径としては、５〜５００ｎｍが好ましく、１０〜２００ｎｍが特に好ましい。また、金属酸化物の配合比率としては特に限定はないが、あまり少ない量では金属酸化物由来の効果が得られにくく、一方多すぎる量では、金属酸化物自体の赤外線吸収能もしくは反射能がより発現してしまい、特に膜厚差を制御する目的においては所望の効果が得られにくいことがあるので、インキ固形分に対して０．５〜１０質量％が好ましく、０．５〜５％が特に好ましい。
【００４２】
（混合して使用する場合）  
前記金属酸化物を含むインキを、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキとの混合インキとして使用する場合は、各々調整された金属酸化物を含むインキと、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキとの混合インキとを混合して使用してもよいし、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキに金属酸化物を添加してもよい。インキ同士を混合する場合は、使用している溶媒や添加剤等の影響により分散安定性が損なわれる場合があるので、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、又は赤外線透過インキに金属酸化物を添加する方法が好ましい。混合して使用することで、赤外線吸収剤又は赤外線反射物質の色味を損なうことなく、赤外線透過を改善し、赤外線吸収量あるいは赤外線反射量を制御できるので、凹凸の発現やシート加熱時間の制御、あるいは被着体に対する赤外線ダメージを軽減することが可能となる。
【００４３】
（重ね刷りする場合）
また、これらの金属酸化物を含むインキと、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、及び赤外線透過インキからなる群から選ばれる少なくとも１つのインキとの重ね刷りをしてもよい。この場合、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、または赤外線透過インキで描いた絵柄に沿って重ね刷りしてもよいし、ベタ刷りしてもよい。前記絵柄に沿って重ね刷りした場合は、凹凸の発現の制御が可能となる。一方、ベタ刷りした場合には、凹凸発現の制御に加え、シート加熱時間、あるいは被着体に対する赤外線ダメージを制御することが可能となる。
赤外線吸収インキと重ね刷りする場合は、赤外線が照射される側に赤外線吸収インキ層がくるように重ね刷りすることが好ましく、一方、赤外線透過インキと重ね刷りする場合は、赤外線が照射される側に金属酸化物を含むインキがくるように重ね刷りすることが好ましい。
【００４４】
（赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ）
本発明で使用する赤外線吸収インキとは赤外線吸収剤を含むインキであり、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、いずれもセキュリティインキ等に利用されているインキである。
前述の通り、赤外線吸収インキは照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
【００４５】
具体的には、赤外線照射することで樹脂シートＳ自体の温度を上昇させて熱成形に適した弾性領域とする。このとき、樹脂シートＳ上に赤外線吸収インキまたは赤外線反射インキが設けられた部位が存在すると更に熱が加わるために凹凸が発生するが、このときの部位Ａ（相対的に表面温度の高い部位）が、樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となればよい。更に部位Ａと部位Ｂとの温度差は、７℃以上が好ましく、より深い凹凸が付与できることから１０℃以上がより好ましく、更に好ましくは１５℃以上である。
部位Ａのみが配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよく、また、部位Ａと部位Ｂの両方が配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよい。この場合、後者のほうがより深い凹凸を得ることができる。
【００４６】
赤外線吸収インキは、一般に赤外線吸収剤として市販されている物質、あるいは、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域の波長を吸収して発熱する機能を有する公知の種々の赤外線吸収性顔料や染料等を含むインキが好適に挙げられる。赤外線吸収剤としては具体的には例えば、不溶性アゾ顔料、アゾレーキ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレンおよびペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、染付けレーキ顔料、アジン顔料、ニトロソ顔料、ニトロ顔料、天然顔料、蛍光顔料、無機顔料、カーボンブラック等、アゾ染料、金属錯塩アゾ染料、ピラゾロンアゾ染料、アントラキノン染料、フタロシアニン染料、カルボニウム染料、キノンイミン染料、メチン染料、シアニン染料、カーボンブラック、チタンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、シアニン等の顔料や染料、ポリメチン系顔料や染料、スクワリリウム色素などの赤色吸収剤、近赤外吸収剤、赤外線吸収剤が挙げられる。
【００４７】
赤外線反射インキが含有する赤外線反射物質は、アルミニウム、金、銀、銅、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等の金属やジクロム酸アンチモンの材質であり、粉状や細片状のものが好ましく使用される。
【００４８】
前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質の粒径は特に限定はなく、通常のインキとして使用される範囲であれば特に問題なく使用することができる。
一方、前記インキ濃度は、濃度が高い程部位Ａにかかる熱量が大きくなる。従って所望する凹凸の程度により適宜含有量を変えることが好ましい。一方濃度が低すぎると赤外線照射により発生する熱量や赤外線反射量が少なすぎて凹部とならず、濃度が高すぎると発生する熱量や赤外線反射量が大きくなりすぎて、破れや穴あき等の原因となるので、後述の通り成形時の弾性率が０．５ＭＰａ以下にならない様に適宜調整をする必要がある。
【００４９】
また、インキワニスも特に限定なく公知のワニス用樹脂等を使用することができる。ワニス用樹脂は、例えば、アクリル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニル樹脂系（塩ビ、酢ビ、塩ビ−酢ビ共重合樹脂）、塩素化オレフィン樹脂系、エチレン−アクリル樹脂系、石油系樹脂系、セルロース誘導体樹脂系などの公知のインキを用いることができる。
【００５０】
また、所望する意匠性に応じて、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキに汎用の色材等を含有してもよい。このとき、前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質として透明性の高いものを使用すれば、汎用の色材を生かすことができ好ましい。また版を変えて汎用の色材を含有したインキで別途絵柄層を設けてもよい。この場合に使用する色材は特に限定はないが、熱吸収性を有する色材は該印刷部分に凹凸を生じさせることも可能なため、目的に応じ適宜配合割合を変える事が好ましい。
【００５１】
（赤外線透過インキ）
赤外線透過インキとは、赤外線を透過するインキで、セキュリティインキ等に利用されているインキである。赤外線透過インキは、市販品の他、本発明においては、フーリエ変換赤外分光光度計（日本分光ＦＴＩＲ４２００）のＡＴＲ方法による測定で、加熱赤外波数である３８４５ｃｍ-1において、９９．９％の透過率（％Ｔ）以上赤外線を透過するインキを赤外線透過インキと称している。
【００５２】
樹脂シートＳに赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設ける方法は、手書きやコーティング、印刷等が挙げられるが、工業的には印刷が好ましい。方法については特に限定はなく、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、刷毛塗り、ロールコーティング、コンマコーティング、ロッドグラビアコーティング、マイクログラビアコーティングなどの方法が挙げられる。中でもグラビア印刷法が好ましい。
絵柄は、通常は、前記樹脂シートＳを被着体に貼り付けた際に、前記樹脂シートＳと被着体との間となるように設けると、樹脂シートＳにより絵柄が保護されることや、美観が付与されることから好ましい。通常は、図１のように、赤外線が樹脂シートを透過して赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層に到達するように照射する。特に赤外線反射インキを使用した場合には、このような照射方法としないと、逆に赤外線反射インキが樹脂シートを透過する前に赤外線を反射してしまい、即ち樹脂シートの印刷部に赤外線が到達せずに可塑化されない可能性がある。従って例えば使用する真空成形装置の赤外線照射装置が、成形用シートの保持（クランプ）部と被着体との間に設置されている場合、即ち成形用シートを加熱する際に該シートの被着体との密着面から加熱するように設計されている真空成形装置を使用する場合は、得られた加飾成形体の加飾部分は、赤外線から得た熱を反射させる物質を含有するインキ層／樹脂シートＳ／被着体の順となるように成形するのが好ましい。
【００５３】
（その他の任意の層  粘着層）  
また、前記樹脂シートＳの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、他の層を有していても良い。特に接着層や粘着層は、施工等の面から設けておくことが好ましい。粘着層は、前記凹凸が生じる前の樹脂シートＳに設けておき、赤外線を照射して凹凸を生じさせてもよいし、凹凸が生じた樹脂シートＳに後から設けても良い。
【００５４】
例えば接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、天然ゴム、ＳＢＲ、ＮＢＲ、シリコーンゴム等の合成ゴムなどがあげられ、溶剤型又は無溶剤型のものが使用出来る。
【００５５】
また、粘着剤としては、熱成形する温度でタック性を有するものであれば良く、例えば、アクリル樹脂、イソブチレンゴム樹脂、スチレン−ブタジエンゴム樹脂、イソプレンゴム樹脂、天然ゴム樹脂、シリコーン樹脂などの溶剤型粘着剤や、アクリルエマルジョン樹脂、スチレンブタジエンラテックス樹脂、天然ゴムラテックス樹脂、スチレン−イソプレン共重合体樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体樹脂、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルメチルエーテルなどの無溶剤型粘着剤などがあげられる。
【００５６】
特に好ましいものとしては、接着剤としては、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂（例えば、ＤＩＣ（株）社製：タイホース、クリスポン、日本ポリウレタン社製：ニッポラン）があげられる。また粘着剤としては、透明性や耐候性の点から溶剤型アクリル樹脂の粘着剤（例えば、ＤＩＣ（株）社製：クイックマスター、ファインタック、綜研化学社製：ＳＫダイン）があげられる。これらは２種以上混合して用いてもよい。
【００５７】
また前記粘着剤においては、粘着強度を調整するために粘着付与剤（タッキファイヤー）を添加してもよい。粘着付与剤は特に限定されず、例えばロジン樹脂、ロジンエステル樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、クマロン樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂肪族芳香族共重合系石油樹脂、脂環族系炭化水素樹脂、及びこれらの変性品、誘導体、水素添加品等があげられる。
粘着付与剤の配合量は特に限定されず、全樹脂固形分１００質量部に対して１００質量部以下、好ましくは５０質量部以下とすることが好ましい。
【００５８】
また、樹脂シートＳよりも高い温度で可塑性を示す架橋型の樹脂層であっても、前記部位Ａと部位Ｂとの膜厚差にある程度追従できる柔軟性を備えていれば加えることが可能である。このような観点から、耐摩擦性、耐摩傷性、耐候性、耐汚染性、耐水性、耐薬品性、耐熱性等の特性を付与する目的で、延展性を妨げない程度に一部架橋してなる表面保護層を有していても良い。架橋形態は特に限定はなく、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応、エポキシ基と水酸基との熱硬化反応、（メタ）アクリロイル基のラジカル重合反応を利用したＵＶあるいは熱硬化反応、シラノール基や加水分解性シリル基の加水分解縮合反応等既存の反応を利用すればよいが、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応が熱成形時にかかる熱を利用して架橋反応を促進することができるため好ましい。
【００５９】
前記接着層や粘着層の膜厚は、特に限定はないが、２〜１００μｍが塗工作業性の面から好ましく、接着強度やコストの面から１０〜５０μｍが特に好ましい。
【００６０】
本発明で使用する樹脂シートＳは、前記インキ層、あるいは他の層を加えた全体としての膜厚が真空成形に使用される熱成形用シートに通常使用される膜厚であれば特に限定はない。
【００６１】
（製法）
本発明の加飾表面に凹凸を有する加飾成形体の製造方法は、具体的には、
金属酸化物を含むインキを設けた部位Ａを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、保持した状態で、
該樹脂シートの前記部位Ａと、該樹脂シートの同一面内にある前記部位Ａと隣り合う部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と
前記樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化する工程（２）とを有する。
【００６２】
具体的には、真空成形法、圧空真空成形法等に用いる既存の熱成形機を使用する。本発明においては、前記工程（１）と前記工程（２）とは連続して行うことから、赤外線照射手段を有する熱成形機が好ましい。
【００６３】
（工程１  保持）
前記工程１において、保持した状態とは、前述の通り、該樹脂シートＳ外周の一部のみもしくは外周全部を固定した状態、即ち、該シートＳの被着体に貼り付ける面は基板等でなんら支持されない状態を指す。具体的には、樹脂シートＳの一部分を挟持等で固定する方法や樹脂シートＳの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法等が挙げられるが、樹脂シートＳの張力を適正化（均一化）することができるためシートの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法が好ましい。
なおここで固定とは、枠状クランプ等の冶具を使用して挟持する方法の他、樹脂シートＳの可塑化や収縮を防止することによっても可能である。具体的には、樹脂シートＳの被着体に貼り付ける面以外の部分、好ましくはシート外周部位のシート温度をガラス転移温度（以下Ｔｇと称する場合がある）以下に保ち可塑化を防ぐことによっても、固定が可能である。
【００６４】
（工程１  赤外線）
前記樹脂シートＳを保持した状態で、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと前記部位Ｂとが異なる表面温度となって加温され、結果、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が生じる。
このとき照射する赤外線は、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域であれば特に限定はなく使用できる。赤外線照射量の上限は、特に制限はないが、あまり高い熱量がかかると樹脂シートＳの剛性が落ち、可塑化が進み破れ発生等、成形に支障をきたすおそれがあるため、使用する樹脂シートＳの最も高い部分の温度が、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法で求められる動的粘弾性測定の貯蔵弾性率（Ｅ’）の値として０．５ＭＰａ以上となる様にすることが好ましく、より好ましくは１ＭＰａ以上となるように照射量を設定することが好ましい。
多くの場合、真空成形法、圧空真空成形法等に用いる既存の熱成形機には、加熱手段として赤外線照射装置が設置あるいは外付けできるようになっているので、これを利用することが好ましい。赤外線照射装置は熱発生物質のみが吸収可能な波長を照射する必要があるため、中赤外から近赤外の領域に強い波長ピークをもつハロゲンヒーター、短波長ヒーター、カーボンヒーター、中赤外線ヒーター等を使用することが好ましい。これら赤外線照射装置のメイン波長のピークは１．０〜３．５μｍ内にあることが好ましく、効率よい膜厚さを生じさせることが出来、吸熱性物質とその他の部分の温度差が付きすぎず効率の良い生産が可能な事から１．５〜３．０μｍの範囲が更に好ましい。
【００６５】
加熱手段として設置されている赤外線照射装置は多くの場合、温度制御となっていることが多い。従って本発明においては、赤外線照射量は、照射量そのものではなく赤外線を照射した結果の樹脂シートＳの部位Ａと部位Ｂの表面温度から評価した。
赤外線照射の最低量は、樹脂シートＳの少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように設定する。一方、部位Ａの温度は、あまり高い温度となると部位Ａの可塑化が進み穴あき等の不良が発生するおそれがあることから、部位Ａの動的粘弾性測定で測定されるＥ’が０．５ＭＰａ以上とするように、赤外線照射の最高量を設定することが好ましく、より好ましくは１．０ＭＰａ以下である。
【００６６】
また、前記赤外線照射は、真空下で行うことが好ましい。通常の真空成形は大気圧下での赤外線照射による加熱を行うが、本発明では、真空状態で赤外線照射を行うことにより同じ温度においてもより大きな膜厚差を効果的に発現させることを見出した。これは大気の熱伝導の影響を受けることなく、赤外線の波長が効率よく樹脂シートＳやインキに到達するためと推定している。これは逆にいえば、周囲の加温された空気が殆ど存在しないため、余分な熱が部位Ａや部位Ｂに伝わりにくいと推定している。
【００６７】
この後必要に応じ不要部分を必要に応じトリミング加工してもよい。トリミング加工方法についても特に限定はなく、はさみやカッター等でカットする方法、ダイカット法、レーザーカット法、ウォータージェット法、抜き刃プレス法により加工することができる。
【００６８】
（被着体）
本発明で使用する被着体としては、特に限定されず、透明または不透明で表面意匠性を要するものであれば何でもよい。具体的には、樹脂、金属、ガラス、木、紙などの各種形状物を用いることができ、前記形状物は、塗装、メッキ、スクラッチ等の常用加飾法により加飾されていてもよい。
なお、本発明においては、赤外線即ち熱に弱い被着体を使用した場合においても、良好な加飾成形体を得ることができる。
【００６９】
被着体が透明または半透明である樹脂成形体であると、前記樹脂シートＳを通して透けて見え、色調に深みを付与することができる。半透明または不透明の樹脂成形体は、通常、着色剤を配合した成形樹脂を成形して得られる。着色剤としては特に限定されず、目的とする意匠に合わせて、一般の熱可塑性樹脂の着色に使用される慣用の無機顔料、有機顔料および染料などが使用できる。例えば、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄、複合酸化物系顔料、群青、コバルトブルー、酸化クロム、バナジウム酸ビスマス、カーボンブラック、アイボリーブラック、ピーチブラック、ランプブラック、ビチューム、グラファイト、鉄黒、チタンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク等の無機顔料；アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、アンスラキノン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、チオインジゴ系顔料及びジケトピロロピロール系顔料等の有機顔料；金属錯体顔料などが挙げられる。また染料としては主として油溶性染料のグループから選ばれる１種または２種を使用することが好ましい。
【００７０】
また使用する樹脂も特に限定されず、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレートやポリエチルメタクリレートなどのアクリル樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン樹脂、アクリロニトリル−エチレンゴム−スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル−スチレン樹脂、スチレン−ブタジエン−スチレン樹脂などのスチレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリアクリルニトリル、ナイロンなどのポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、エチレン−アクリル酸樹脂、エチレン−エチルアクリレート樹脂、エチレン−ビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニルやポリ塩化ビニリデンなどの塩素樹脂、ポリフッ化ビニルやポリフッ化ビニリデンなどのフッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、メチルペンテン樹脂、セルロース樹脂等、ならびにオレフィン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を用いることができる。また、前記例示の樹脂を２種類以上を混合若しくは多層化して用いても良い。さらに、無機フィラー等の補強剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤等の常用の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【実施例】
【００７１】
以下、本発明を実施例により説明する。特に断わりのない限り「部」、「％」は質量基準である。
【００７２】
（樹脂シートＳ）
樹脂シートＳとしては、以下の６つのシートを使用した。
シートＳ１：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０」（膜厚１２５μｍ）
【００７３】
（配向戻り強度変曲点温度Ｔ測定方法）
前記樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔは、以下のように行った。
日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、配向戻り強度変曲点温度Ｔを読み取った。（図８参照）
結果、
シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  １８８℃    
【００７４】
（赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、赤外線透過インキ）
赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、赤外線透過インキは各々以下のインキを使用した。
インキＧ１：ＤＩＣグラフィックス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」墨（Ｚ）  カーボンブラックを全固形分に対し４０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ２：ＤＩＣグラフィックス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＬＴ」ＳＰＨＧシルバー（Ｄ）  アルミペーストを全固形分に対し１３質量％含み赤外線反射インキとして使用。
インキＧ３：ＤＩＣグラフィックス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」青（Ａ）  赤外線透過インキとして使用。
インキＧ４：ＤＩＣグラフィックス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」白色（Ａ）  酸化チタンを全固形分に対し５０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ５：ＤＩＣグラフィックス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」ミキサー（Ｄ）  顔料を含まない。メジウムインキとして使用。
【００７５】
（金属酸化物を含むインキ）  
金属酸化物を含むインキは各々以下のインキを使用した。
インキＭＯ１：インキＧ１に酸化亜鉛を０．５〜１０質量％添加。
インキＭＯ２：インキＧ３に酸化チタンを０．５〜１０質量％添加。
インキＭＯ３：インキＧ３にチタン酸バリウムを０．５〜１０質量％添加。
インキＭＯ４：インキＧ５に酸化亜鉛を０．５〜１０質量％添加。
インキＭＯ５：インキＧ５に酸化チタン０．５〜１０質量％添加。
インキＭＯ６：インキＧ５にチタン酸バリウムを０．５〜１０質量％添加。
【００７６】
（絵柄印刷方法  １版）
前記樹脂シートＳに、前記インキを使用し手描きにて幅２ｃｍ程度の線を描いた。（図９参照)
【００７７】
（絵柄印刷方法  重ね刷り２版〜４版）
前記樹脂シートに、前記インキを使用しグラビア４色印刷機にて厚さ５〜７μｍの絵柄を印刷した。版は同じものを使用した。
【００７８】
（工程（１）における、樹脂シートの表面温度、表面温度到達時間、被着体温度、及び膜厚差の確認方法）
前記樹脂シートＳ１を使用し、流れ方向（ＭＤ）及びクロス方向（ＣＤ）に、前記インキを使用して幅２ｃｍ程度の直線を描いた。これを後述の布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」を使用し、真空下、シート周囲を完全にクランプで固定した状態で、ヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し樹脂シートＳ１を前記直線を描いた面とは反対側から間接加熱した。前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度は真空成形機内に設置された放射温度計を使用して測定した。
また、使用する樹脂シートＳ１の表面温度がヒーター設定温度まで上昇（該温度は、通常、熱成形が可能となったことを判断する温度である）するまでに要した時間を計測した。
また、被着体表面温度の測定は、Ｗａｈｌ社製のテンププレート（１０１−４Ｖ−０３７、０４３、０６５、０８２）を使用した。該テンププレートを熱成形前の被着体に貼り付け、成形完了後のインジケータの変化により、被着体が熱成形時に到達した温度を求めた。
熱成形前後の樹脂シートＳ1の膜厚は、ミツトヨ社製クーラントプルーフマイクロメーターＭＤＣ−２５ＭＪを使用して測定した。
【００７９】
（真空成形同時貼り付け方法）
布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」を使用し、熱成形を行った。
前記方法で絵柄を設けた樹脂シートＳの周囲を完全にクランプで固定した後、成形機の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを上面より間接加熱し、前記樹脂シートＳの表面温度が設定温度まで上昇した後に、被着体を乗せたテーブルを上昇させ、上ボックス中に０．２ＭＰａの圧空を吹き込み、前記樹脂シートＳを被着体に貼り付けて一体成形させた。このときのヒーターと樹脂シートＳとの距離は２５０ｍｍであり、被着体は縦２９５ｍｍ×横２１０ｍｍ×厚さ３ｍｍの白色ＡＢＳの平板を使用した。
ヒーターは成形前に昇温を開始するシステムとなっているが、ヒーターの最終温度は約９００〜９３０℃であった。
また、樹脂シートＳの表面温度が設定温度に達したかどうかの測定は、キーエンス社製ＦＴ−Ｈ３０放射温度計により行った。
【００８０】
（実施例１〜６  金属酸化物を混合したインキを使用した例）
樹脂シートＳ１に、前記インキを使用して、前記「絵柄印刷方法  １版」に従い、１版の絵柄層付きシートを作成した。インキの種類は、表１及び表２に示した。該シートを、前記真空成形同時貼り付け方法に従い熱成形を行い、加飾成形体を得た。なおヒーターの設定温度は１９３℃とした。
金属酸化物として酸化亜鉛（表中ＺｎＯ）を使用した場合を表１に、酸化チタン（表中ＴｉＯ２）を使用した場合を表２に、チタン酸バリウム（表中ＢａＴｉＯ３）を使用した場合を表２に示す。なお参考例は、金属酸化物を使用しない場合である。
【００８１】
（参考例１〜２）
インキの種類を表１及び表２に記載の通りに変更した以外は実施例１〜６と同様にして、加飾成形体を得た。結果を表１及び表２に示す。
表１の結果より、酸化亜鉛は、単独でも凹凸を発現し（実施例１）、赤外線吸収インキの成形温度到達時間、及び膜厚差を若干緩和するよう制御できることが確認できた。
また、表２の結果より、酸化チタンやチタン酸バリウムは、単独でも凹凸を発現し（実施例３、５）、特に赤外線透過インキと混合して使用した場合は、凹凸の発現に加え、被着体の表面温度を緩和（１２０℃→１１０℃）するよう制御できることが確認できた。（実施例４、６）
【００８２】
【表１】
0005641306.tif 000002
【００８３】
【表２】
0005641306.tif 000003
【００８４】
（実施例７〜９  金属酸化物インキと、赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ、及び赤外線透過インキからなる群から選ばれる少なくとも１つのインキとの重ね刷りの例）
樹脂シートＳ１に、前記インキを使用して、前記「絵柄印刷方法  ２版」に従い、２版の絵柄層付きシートを作成した。インキの種類は表３及び表４に示した。該シートを、前記真空成形同時貼り付け方法に従い熱成形を行い加飾成形体を得た。なおヒーターの設定温度は１９３℃とした。なお参考例３〜４は、金属酸化物を使用しない場合である。結果を表３及び表４に示す。  
【００８５】
（参考例３〜４）
インキの種類を表１及び２に記載の通りに変更した以外は実施例７〜９と同様にして、加飾成形体を得た。結果を表４に示す。これにより、酸化亜鉛は、赤外線吸収インキの成形温度到達時間、及び膜厚差を若干緩和し、且つ被着体の表面温度が上昇するよう制御できることが確認できた。また酸化チタンやチタン酸バリウムは、被着体の表面温度を緩和（１２１℃→実施例８は１１０℃，実施例９は１１０℃）するよう制御できることが確認できた。
【００８６】
【表３】
0005641306.tif 000004
【００８７】
【表４】
0005641306.tif 000005
【００８８】
（実施例１０〜１８  金属酸化物を含むインキの金属酸化物量）
樹脂シートＳ１に、インキＧ１とインキＭＯ４（但し酸化亜鉛量は、０．５、５，１０質量％とした）とを使用し、前記「絵柄印刷方法  ２版」に従い、２版の絵柄層付きシートを作成した。該シートを、前記真空成形同時貼り付け方法に従い熱成形を行い、加飾成形体を得た。なおヒーターの設定温度は１９３℃とした。
なお、成形条件は、
・被着体温度は６５〜１１７℃以内、より望ましくは７０〜１１０℃以内とする。
・凹凸（膜厚差）は、４０〜１０５μｍの範囲内とする。
・成形温度（１９３℃）到達時間を５０〜１３０秒の範囲内、より望ましくは６０〜１２０秒の範囲内とする。
ことを目標とした。
【００８９】
この結果、酸化亜鉛は、５質量％添加のインキを使用することで、望ましい成形温度到達時間内の６７秒とすることができた。（表５、実施例１１参照）加えて被着体の温度も目標の範囲内である７１℃まで上昇し、酸化亜鉛の５質量％添加による十分な効果が得られた。
【００９０】
また、酸化チタンを０．５〜１０質量％の添加した例を表６に示す。酸化チタンは０．５〜１０質量％の添加により被着体の表面温度がいずれも１１０℃となり、添加量に関係なく被着体表面温度を低下させ、被着体の過加熱による変形を緩和する効果が得られた。（表６  実施例１３〜１５参照）
【００９１】
また、チタン酸バリウムを０．５〜１０質量％の添加した例を表７に示す。チタン酸バリウムも、酸化チタンと同様に添加量に関係なく、被着体表面温度を低下させ、被着体の過加熱による変形を緩和することができた。（表７  実施例１６〜１８参照）
【００９２】
【表５】
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【００９３】
【表６】
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【００９４】
【表７】
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【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】：赤外線吸収インキで絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的１態様を示す図である。
【図２】：前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の樹脂シートの状態を示した図である。
【図３】：図２の樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化させた状態を示した図である。
【図４】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ストライプ）
【図５】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ドット）
【図６】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（幾何学模様）
【図７】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（木目）
【図８】：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）をＡＳＴＭ  Ｄ−１５０４に準拠し測定した、配向戻り強度と温度とのグラフである。
【図９】実施例で使用した絵柄印刷１版の模式図である。Ａ部位がインキ手描き部位である。
【符号の説明】
【００９６】
１：赤外線ヒーター
２：赤外線
３：熱収縮性を有する樹脂シート 
４：赤外線吸収インキ印刷部
５：金属酸化物インキと赤外線吸収インキとの混合インキ印刷部
６：（赤外線を吸収しない）色インキ印刷部
７：被着体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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