(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペレタイザーの入口における温度が９０℃〜２００℃であるストランドを、前記ペレタ
イザーによりペレット化する工程と、
下記（ａ）〜（ｅ）の条件を満たすペレット冷却機により、当該ペレット冷却機の出口
温度を５０〜１２０℃としてペレットを冷却する工程と、
を、有するペレットの製造方法。
（ａ）ペレット冷却機は、入口側と出口側に、高さ４〜５０ｍｍの堰を有している。
（ｂ）ペレット冷却機の内部におけるペレット移動は振動方式である。
（ｃ）ペレット冷却機は、前記堰間に冷却部を有し、当該冷却部において、冷却用媒体で
ある気体によりペレットの冷却がなされる。
（ｄ）前記冷却用媒体である気体は、ペレット冷却機の下方向から上方向に供給する。
（ｅ）入口側堰の上流側に、ペレタイザー出口からペレットを供給するようになされてお
り、ペレットは前記入口側堰を乗り越え、前記冷却部を２〜４０ｍｍの高さで移動し、前
記出口側の堰を乗り越え、ペレット冷却機から排出されるようになされている。
【請求項２】
前記ペレット冷却機の前記冷却部は、２箇所以上設けられており、
それぞれの冷却部は、高さ４〜５０ｍｍの堰により区切られている請求項１に記載のペ
レットの製造方法。
【請求項３】
前記（ｂ）の振動方式が、上下縦方向と左右横方向に同時に振動する方式である請求項
１又は２に記載のペレットの製造方法。
【請求項４】
前記（ｃ）のペレット冷却用媒体が、空気である請求項１乃至３のいずれか一項に記載
のペレットの製造方法。
【請求項５】
前記冷却部の長さと幅との比（長さ／幅）が０．２５〜５．０である請求項１乃至４の
いずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項６】
前記ペレタイザーの出口から前記ペレット冷却機に向かう方向に流れる空気を供給する
請求項１乃至５のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項７】
前記ペレットを冷却する工程後、当該ペレットをペレット選別機により選別する工程を、さらに有する、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項８】
前記ペレットをペレット選別機により選別する工程の後、当該ペレットを製品タンクに収容する工程を有する、請求項７に記載のペレットの製造方法。
【請求項９】
前記ペレット選別機からニューマ配管を介して前記製品タンクにペレットを送る、請求項８に記載のペレットの製造方法。
【請求項１０】
外潤添加装置、異物選別機、金属選別機とフロスセパレーターから選ばれた少なくとも
１つを、
前記ペレット選別機と前記製品タンクとの間に設け、
前記外潤添加装置により、ペレットに外潤剤を添加する工程、
前記異物選別機により、前記ペレット中の異物を除去する工程、
前記金属選別機により、前記ペレット中の金属不純物を除去する工程、
及び、
前記フロスセパレーターにより、フロスを除去する工程、
よりなる群から選択される少なくとも一の工程を、さらに有する、請求項８又は９に記載のペレットの製造方法。
【請求項１１】
前記製品タンクに、露点が−２０℃〜−５０℃の乾燥空気を供給する、請求項８乃至１０のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項１２】
ペレットの原料として、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂を用いる、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項１３】
ペレットの原料として、ポリアミド系樹脂と強化材との樹脂組成物を用いる、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【請求項１４】
ペレットの原料として、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリアミド系樹脂との樹脂組
成物を用いる請求項１乃至１１のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペレットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ペレットを製造する際、ペレタイザー（以下、単にカッターと言うこともある。）入り口のストランド温度を下げ、ペレットの温度を下げることにより、変色を防止出来ることが知られている。
しかしながら、ストランド温度を下げてカッターでペレットにすると、切り粉の発生量が増大し、ペレットが吸湿するという問題が生じる。
【０００３】
このようなペレット製造の際の切り粉の発生量を低減化した技術として、特許文献１に、高温でカッティングしたペレットの冷却と篩いを同時に行う技術が開示されている。
【０００４】
また、螺旋状のペレット冷却機を用いて、カッターから出てきた高温ペレットを、下方向から上方向に螺旋状流路を通過させ、周辺の大気にさらすことで滞留時間を確保し、ペレットを冷却する方法が知られている。
さらに、流動床型のペレット冷却機を用いて高温ペレットを流動床に入れ、空気を下から吹き出し供給し、空気でペレットを混合しながら冷却する方式が知られている。
【０００５】
また、特許文献２には、ペレットを高温でカッティングして切り粉を出さないようにする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−０１０６４１号公報
【特許文献２】特開２００４−２９９２８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１の方法は、篩い部分において、空気を下から上方向へと供給しているので、篩いが十分に行われず、ペレット分別が容易でないという問題がある。
また、上述した螺旋状のペレット冷却機を用いる方式は、滞留時間が長くなり、またペレットを流す流路が開放系であるため、異物混入の可能性があり、ペレットの品質を劣化させるおそれがある。
さらに、上述した流動床型のペレット冷却機を用いる方式は、ペレットが冷却され過ぎて吸湿するという問題がある。また、樹脂の切り替え時に全てのペレットをクーラーから抜き出し、掃除をする必要があるため、工程が煩雑化するという問題もある。
さらにまた、上記特許文献２には、ペレットの変色と吸湿に関して低減化や防止を図る技術開示がなされていない。
【０００８】
そこで、本発明においては、ペレット製造の際、切り粉の発生、ペレットの変色、ペレットの吸湿、及びフロス発生を防止可能なペレットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、ペレット製造工程において用いるペレット製造装置の、特にペレット冷却装置に関し、構成や冷却方法を特定することにより、前記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の通りである。
【００１０】
〔１〕
ペレタイザーの入口における温度が９０℃〜２００℃であるストランドを、前記ペレタイザーによりペレット化する工程と、
下記（ａ）〜（ｅ）の条件を満たすペレット冷却機により、当該ペレット冷却機の出口温度を５０〜１２０℃としてペレットを冷却する工程と、
当該ペレットをペレット選別機により選別する工程と、
当該ペレットを製品タンクに収容する工程と、
を、有するペレットの製造方法。
（ａ）ペレット冷却機は、入口側と出口側に、高さ４〜５０ｍｍの堰を有している。
（ｂ）ペレット冷却機の内部におけるペレット移動は振動方式である。
（ｃ）ペレット冷却機は、前記堰間に冷却部を有し、当該冷却部において、冷却用媒体である気体によりペレットの冷却がなされる。
（ｄ）前記冷却用媒体である気体は、ペレット冷却機の下方向から上方向に供給する。
（ｅ）入口側堰の上流側に、ペレタイザー出口からペレットを供給するようになされており、ペレットは前記入口側堰を乗り越え、前記冷却部を２〜４０ｍｍの高さで移動し、前記出口側の堰を乗り越え、ペレット冷却機から排出されるようになされている。
【００１１】
〔２〕
前記ペレット冷却機の前記冷却部は、２箇所以上設けられており、
それぞれの冷却部は、高さ４〜５０ｍｍの堰により区切られている前記〔１〕に記載のペレットの製造方法。
【００１２】
〔３〕
前記（ｂ）の振動方式が、上下縦方向と左右横方向に同時に振動する方式である前記〔１〕又は〔２〕に記載のペレットの製造方法。
【００１３】
〔４〕
前記（ｃ）のペレット冷却用媒体が空気である前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１４】
〔５〕
前記冷却部の長さと幅との比（長さ／幅）が０．２５〜５．０である前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１５】
〔６〕
前記ペレタイザーの出口から前記ペレット冷却機に向かう方向に流れる空気を供給する前記〔１〕乃至〔５〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１６】
〔７〕
前記ペレット選別機からニューマ配管を介して製品タンクにペレットを送る前記〔１〕乃至〔６〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１７】
〔８〕
外潤添加装置、異物選別機、金属選別機とフロスセパレーターから選ばれた少なくとも１つを、
前記ペレット選別機と前記製品タンクとの間に設け、
前記外潤添加装置により、ペレットに外潤剤を添加する工程、
前記異物選別機により、前記ペレット中の異物を除去する工程、
前記金属選別機により、前記ペレット中の金属不純物を除去する工程、
及び、
前記フロスセパレーターにより、フロスを除去する工程、
よりなる群から選択される少なくとも一の工程をさらに有する前記〔１〕乃至〔７〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１８】
〔９〕
前記製品タンクに、露点が−２０℃〜−５０℃の乾燥空気を供給する前記〔１〕乃至〔８〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００１９】
〔１０〕
ペレットの原料として、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂を用いる前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００２０】
〔１１〕
ペレットの原料として、ポリアミド系樹脂と強化材との樹脂組成物を用いる前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【００２１】
〔１２〕
ペレットの原料として、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリアミド系樹脂との樹脂組成物を用いる前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のペレットの製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、切り粉の発生、ペレットの変色を防止し、ペレットの吸湿、フロス発生を防止可能なペレットの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】ペレットの製造装置の一例の概略構成図を示す。
【図２】ペレットの製造装置の一例の要部の概略構成図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について詳細に説明する。
本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
【００２５】
〔ペレットの製造方法〕
本実施形態のペレットの製造方法は、
ペレタイザーの入口における温度が９０℃〜２００℃であるストランドを、前記ペレタイザーによりペレット化する工程と、
下記（ａ）〜（ｅ）の条件を満たすペレット冷却機により、当該ペレット冷却機の出口温度を５０〜１２０℃としてペレットを冷却する工程と、
当該ペレットをペレット選別機により選別する工程と、
を有する。
（ａ）ペレット冷却機は、入口側と出口側に、高さ４〜５０ｍｍの堰を有している。
（ｂ）ペレット冷却機におけるペレット移動は振動方式である。
（ｃ）ペレット冷却機は、前記堰間に冷却部を有し、当該冷却部において、冷却用媒体である気体によりペレットの冷却がなされる。
（ｄ）前記冷却用媒体である気体は、ペレット冷却機の下方向から上方向に供給する。
（ｅ）入口側堰の上流側に、ペレタイザー出口からペレットを供給するようになされており、ペレットは前記入口側堰を乗り越え、前記冷却部を２〜４０ｍｍの高さで移動し、前記出口側の堰を乗り越え、ペレット冷却機から排出されるようになされている。
【００２６】
（製造装置）
本実施形態のペレットの製造方法に用いるペレットの製造装置について、図１及び図２を参照して説明する。
【００２７】
図１に、ペレットの製造装置の一例の概略構成図を示す。
この例におけるペレットの製造装置は、押出機１、ストランドバス２、ペレタイザー（カッター）３、ペレット冷却機４、ペレット選別機５、製品タンク７が、順次連結あるいは所定の配管を通じて接続した構成を有している。
【００２８】
＜押出機＞
押出機１においては、原料を溶融混練し、ペレット製造用の樹脂組成物を作製する。
押出機１としては二軸同方向回転押出機が好ましく、例えば、ドイツ連邦共和国ＣＯＰＥＲＩＯＮ社製ＺＳＫシリーズ、日本国東芝機械製ＴＥＭシリーズ、日本製鋼所ＴＥＸシリーズ等が挙げられる。
押出機１は、気密性を向上させるために、バレルとバレルの接合面にガスケットを入れることが好ましい。
押出機１のサイズは、バレル径Ｄ＝４０ｍｍ〜２００ｍｍが好ましい。
バレル径を上記範囲とすることにより、高い生産量を確保し、コストの低減化を図りつつ、溶融混練時の過度の発熱を抑制できる。
押出機１の長さＬは、バレル径×１２〜バレル径×６０が好ましい。
押出機１の長さを上記範囲とすることにより、十分に混練を行うことができ、また酸化劣化を防止できる。
【００２９】
＜ストランドバス＞
ストランドバス２は、水槽中に冷却水を具備しており、これにストランドを漬けて冷却する機能を有している。
ストランドバス２に代えてコンベアベルトを用いたり、あるいはこれらを併用したりすることができる。
ストランドバス２の長さを調節することにより、冷却後のストランドの温度を制御することができ、短くするとストランド温度が高く、長くするとストランドの温度は低くなる。
【００３０】
＜ペレタイザー（カッター）＞
ペレタイザー３は、回転刃及び／又は固定刃を具備しており、ストランドを所望の大きさにカットする機能を有している。
回転刃及び／又固定刃に空気を吹き付けて刃を冷却する所定の冷却装置を具備していてもよい。
【００３１】
＜ペレタイザー出口＞
ペレタイザー３の出口の左右両壁には、後述するペレット冷却機４の方向に流れる空気を供給する空気供給配管８が設けられていることが好ましい。
この空気流により、ペレタイザー３の出口の左右両壁に滞留するペレットを確実にペレット冷却機４に送り込むことができる。
空気の供給量は、５ＮＬ（ノルマル・リットル）／分〜５０００ＮＬ／分が好ましい。
【００３２】
＜ペレット冷却機＞
図２の概略構成図に示すように、ペレット冷却機４は、少なくとも入口側と出口側に、高さ４〜５０ｍｍの堰２１、２２を有している。
これらの堰２１と堰２２との間には、必要に応じてその他の堰２３を設けた構成としてもよい。堰の数は必要に応じて選択でき、図２に示す例に限定されるものではない。
前記堰２１〜２３によって仕切られた領域が冷却部であり、冷却部の数は適宜選択できる。堰の形状は、板状でも三角形でもよい。
ペレット冷却機４は、ペレットの進行方向を前後（ｘ軸方向）としたとき、上下方向（ｙ軸方向）及び左右方向（ｚ軸方向）に振動する機能を有する振動手段を具備している。
ペレット冷却機４は、冷却用媒体である気体を、ペレットの進行方向を図２中の矢印Ａ方向としたとき、図２中の矢印Ｂに示す下方向から上方向に流す、冷却媒体用配管３０を具備している。
冷却用媒体である気体としては、空気が好適である。
ペレット冷却機４は、ペレットを載せて運搬する板１１を具備しており、この板１１は多数の穴、もしくは、多数の長方形の溝が空いているものが好ましい。
穴径は１ｍｍから４ｍｍが好ましく、より好ましくは１．５ｍｍ〜２．５ｍｍである。溝幅は、０．５ｍｍ〜４ｍｍが好ましく、より好ましくは０．８ｍｍから２ｍｍである。
この板１１の下方向から上方向（図２中の矢印Ｂ方向）に気体を供給し、ペレットが接触させて冷却するようになされている。気体の風量は１００ＮＬ／分〜４００００ＮＬ／分が好ましい。
冷却部の長さと幅の比（長さ／幅）は、０．２５〜５．０が好ましく、より好ましくは、１．０〜４．０である。この冷却部の長さと幅の比が０．２５より短いとペレットが幅方向に均一な厚みにできず、５．０より長いと冷却気体の分散を均一にできない。
【００３３】
堰２１〜２３の高さは４〜５０ｍｍであり、好ましくは５〜４５ｍｍであり、より好ましくは５〜４５ｍｍである。
堰２１〜２３の高さを上記範囲とすることにより、ペレットの整流効果が発揮でき、ペレット温度を横方向において均一化させることができ、また滞留時間を適切な時間とすることができるので、ペレットの温度制御を適切に行うことができる。
【００３４】
ペレット冷却機４の出口には、温度計を設け、これにより冷却媒体である空気等の流量を調節し、ペレットの温度を制御することが好ましい。
冷却媒体の流量の調整は、ペレットの温度を感知して、インバーター制御で、モーターの回転数を変えるシステムでもよいし、人がペレット温度を確認し、人が風量調整する方式であってもよい。
【００３５】
＜ペレット選別機＞
ペレット選別機５は、ペレットのサイズを揃える機能を有しており、例えば、回転篩、電磁式振動篩、水平設置式振動篩、面内運動式篩が好適なものとして挙げられる。
具体的には、振動式のペレット選別機は、穴が空いたパンティングプレートが、１段、２段、３段に設置されており、これによりペレットサイズが整えられる。
好ましいペレット分別機は、回転篩、電磁式振動篩、水平設置式振動篩である。
【００３６】
＜ニューマ配管＞
前記ペレット選別機５と、後述する製品タンク７とは、ニューマ配管６を介して接続されていることが好ましい。
ニューマ配管６には、加圧式と負圧式とがあるが、加圧式のニューマ配管が好ましい。
加圧式のニューマ配管６としては、上流側にファンを具備する構成のものが挙げられる。加圧式であれば、異物の吸い込みが防止できる。
【００３７】
＜製品タンク＞
製品タンク７は、製造されたペレットを集積し、必要に応じて抜き出すタンクである。
製品タンク７は、上部に前記ニューマ配管６から供給されたガスを抜くサイクロン、下部にペレットを抜き出すバルブを具備する構成を有している。
なお、前記ペレット選別機５と、製品タンク７との間には、品質を向上させるための外潤添加装置、異物選別機、金属選別機とフロスセパレーターから選ばれた少なくとも１つを設置することが好ましい。
前記外潤添加装置により、ペレットに外潤剤を添加する。
前記異物選別機により、前記ペレット中の異物を除去する。
前記金属選別機により、前記ペレット中の金属不純物を除去する。
前記フロスセパレーターにより、フロスを除去する。
また、製品タンク７には、乾燥空気を供給する機能を有する乾燥空気発生装置９が接続されていることが好ましい。
【００３８】
（ペレットの原料）
＜樹脂材料＞
本実施形態のペレットの製造方法に用いるペレットの原料である樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ−キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等）が挙げられる。
【００３９】
ペレットの原料として好ましい樹脂は、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１，ポリアミド１２，ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２、ポリアミドＭＸＤ（ｍ−キシリレンジアミン），６、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ、ポリアミド６／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ、ポリアミド６，６／６，Ｉ、ポリアミド６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６，６／６，Ｔ／６，Ｉ、ポリアミド６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６，６／１２／６，Ｔ、ポリアミド６／１２／６，Ｉ、ポリアミド６，６／１２／６）である。
【００４０】
上記樹脂に、ポリフェニレンエーテル（ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジメチルフェニレンエーテル−コ−２，３，６−トリメチルフェニレンエーテル））、ポリフェニレンエーテルとアルケニル系樹脂のブレンド物、ポリカーボネイト、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、コポリマーポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルニド、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジオタクチックポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン・ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン・イソプレンブロック共重合体等を、混合してもよい。
上述したポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂に、前記混合してもよい樹脂をブレンド出来る範囲は、ポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂１００質量部に対して、９５〜５質量部、好ましくは９０質量部〜１０質量部である。かかる範囲で混合することにより、混合した材料の性能、例えば耐衝撃性等を付与することができる。
【００４１】
＜添加剤＞
本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの製造工程において、上記樹脂材料に所定の添加剤を含有させてもよい。
添加剤としては、例えば、重質炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム、軟質炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ハイドロタルサイト、針状フィラー（ウオラストナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セプライト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウム）、ガラスビーズ、シリカビーズ、アルミナビーズ、カーボンビーズ、ガラスバルーン、金属系導電性フィラー、非金属製導電性フィラー、カーボン、磁性フィラー、圧電・焦電フィラー、摺動性フィラー、封止材用フィラー、紫外線吸収フィラー、制振用フィラー、導電性フィラー（ケッチェンブラック、アセチレンブラック）、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等の強化材、オイル（パラフィン系、ナフテン系、シリコン系）、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
添加剤は、樹脂材料１００質量部に対し、添加剤１〜１５０質量部が好ましく、より好ましくは１〜１４０質量部であり、さらに好ましくは１〜１２０質量部である。上記範囲とすることにより、樹脂温度の上昇が抑制でき、酸化劣化物の発生を防止できる。
【００４２】
（ペレット製造工程）
＜ストランド製造工程＞
ペレットの原料を、押出機１のＴＯＰシュートとサイドフィーダーシュートとから投入し、溶融混練し、押出機１の先端のダイプレートから、直径１〜６ｍｍのストランドを排出する。
【００４３】
＜ストランド冷却工程＞
前記押出機１から排出されたストランドをストランドバス２に導き、冷却水により冷却する。
ストランドバス２から引き上げたストランドは、エアーワイパーで表面に付いた水を除去し、後述するペレタイザー３の入り口に導く。
ストランドの温度は、樹脂材料により異なるが、ペレタイザー入口において９０℃〜２００℃であるものとし、好ましくは９０℃〜１８０℃であり、より好ましくは９０℃〜１６０℃であるものとする。
ストランドの温度を９０℃〜２００℃とすると、表面が即座に酸化着色してしまうことを防止でき、切り粉の発生を防止でき、またペレットの吸湿を抑制できる。
【００４４】
＜ストランドカット工程＞
上記のようにして冷却されたストランドを、ペレタイザー３に送り込み、所望の大きさにカットし、ペレット化する。
ストランドカット用の回転刃及び／又は固定刃からなる刃に空気を吹き付けて冷却することにより、ペレットの切り粉の発生を防止することができる。
ペレットを、ペレタイザー３の出口から次工程のペレット冷却機４に送り込む。
このとき、空気供給配管８から空気を供給し、ペレットに吹き付け、ペレタイザー３の出口近傍の両壁に溜まるペレットを除去することが好ましい。空気供給量は５ＮＬ（ノルマル・リットル）／分〜１００ＮＬ／分が好ましい。
この範囲とすることにより、ペレットをペレット冷却機４に確実に送り込むことができる。
【００４５】
＜ペレット冷却工程＞
前記ペレタイザー３の出口から、ペレット冷却機４に送り込まれたペレットは、図２に示すペレット冷却機４の入口側の堰２１に一時的に蓄積していき、進行方向を前としたとき、横方向に広がった状態となる。
なお、図２は、ペレット冷却機４の一例の概略構成を示すものであり、この構成に限定されるものではない。
堰２１を乗り越えたペレットは、厚み（高さ）が２ｍｍ〜４０ｍｍのペレット群となった状態で、入口側の堰２１と中間の堰２３との間の、第一冷却部に移動する。
このとき、所定の振動手段により、ペレット冷却機４を、ペレットの進行方向を前後（ｘ軸方向）としたとき、上下方向（ｙ軸方向）及び左右方向（ｚ軸方向）に振動させることにより、ペレットを推進させることが好ましい。
【００４６】
ペレットを載せて運搬する板１１の下方向から上方向に冷却媒体である気体、例えば空気を供給し、空気とペレットとを接触させてペレットを冷却することが好ましい。
【００４７】
第一冷却部から中間の堰２３に到達すると、ペレットはここで一時的に蓄積し、進行方向を前とした場合、横方向に広がった状態となり、高さが均等になる。
中間の堰２３を乗り越えたペレットは、中間の堰２３と出口側の堰２２との間の、第二冷却部に入り、ここで第一冷却部と同様に冷却される。
【００４８】
第二冷却部から出口側の堰２２に到達すると、ペレットはここで一時的に蓄積し、進行方向を前とした場合、横方向に広がった群の状態となり、高さが均等になる。
出口側の堰２２を乗り越えたペレットは、ペレット選別機５に送り込まれる。
【００４９】
ペレット冷却機４においては、冷却媒体である気体の風量を調節することにより、ペレット温度を制御することが好ましい。
風量の調節は、ダンパーの開度を調節すること等により行うことができる。
本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレット冷却機の出口温度は５０〜１２０℃とし、好ましくは５５℃〜１１５℃とする。
ペレット冷却機の出口温度を上記温度範囲に制御してペレットの冷却を行うことにより、着色や吸湿を防止できる。
ペレット冷却機４の出口温度は、冷却媒体である気体の風量の調節により制御できる。
【００５０】
＜ペレット選別工程＞
上述のようにして、ペレット冷却機４により冷却されたペレットを、ペレット選別機５に送り込み、ここで大きさ等、所定の選別を行う。
【００５１】
＜品質向上化工程＞
ペレットを、ニューマ配管６を介して製品タンク７に回収する。
なお、前記ペレット選別機５と、製品タンク７との間において、外潤添加装置、異物選別機、金属選別機とフロスセパレーターから選ばれた少なくとも１つの装置を用いて、ペレットの品質の向上を図ることが好ましい。
また、製品タンクにペレットを回収した後、乾燥空気発生装置９から、露点が−２０℃〜−５０℃の乾燥空気を供給することが好ましい。
これにより、ペレットの吸湿を防止できる。
【００５２】
〔ペレットの用途〕
本実施形態のペレットの製造方法により得られるペレットは、切り粉が無く、無色であり、吸湿も低減化されており、またフロス発生も無いため、自動車部品、電子材料、光学材料、バッテリケース材料、バッテリセル材料、フィルム、シート等の成形に用いるペレットとして好適である。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明の実施例と比較例を挙げて具体的に説明するが、本発明は下記の例に限定されるものではない。
【００５４】
〔測定方法〕
＜ペレタイザー（カッター）入口におけるストランドの温度＞
ペレタイザー（カッター）の入口のストランド温度は、空気吹き付け無しの状態で、カッター出口のペレット温度を、手持ち温度計（ＹＯＫＯＧＡＷＡ製  ＴＸ１０）で測定した値とした。
【００５５】
＜ペレット冷却機の出口温度、製品タンク内のペレットの温度＞
ペレット冷却機出口の温度、製品タンク内のペレットの温度は、手持ち温度計（ＹＯＫＯＧＡＷＡ製  ＴＸ１０）を用いて測定した。
製品タンク内のペレットの温度が５０〜１００℃であると、ペレット変色防止、水分管理、アルミ袋の塊防止の観点から好適であると判断した。
【００５６】
＜製品タンク内のペレットの水分＞
ペレットの水分は、カールフィッシャーを用いて測定した。
ペレットの水分は、１０００ｐｐｍ以下であれば良好であると判断した。
【００５７】
＜ペレットの色＞
ペレットの色は目視判定した。
ペレットは変色が無く、無色であれば、品質が良好なものであると判断した。
【００５８】
〔実施例１〕
押出機１として、バレル径が５８ｍｍの東芝機械製ＴＥＭ５８ＳＳを用い、この押出機のＴＯＰシュートに、旭化成ケミカルズ（株）レオナ１３００Ｓ：６７質量部と、サイドフィーダーシュートに日東紡績株式会社製のグラスファイバー（ＣＳ３ＰＥ４５４）：３３質量部を投入し、５００ｋｇ／ｈｒ、回転数：４００ｒｐｍの条件でストランドを押し出した。
次に、ストランドバス２中で冷却し、ストランドの付着水をエアーワイパーにより除去し、続いて、ペレタイザー（カッター）３に供給した。
【００５９】
ペレタイザー（カッター）３の、ペレット排出口の両壁には、ペレット除去用の空気供給配管８を各々１個設置し、各５０ＮＬ／分として空気を供給し、ペレットに吹き付けた。
【００６０】
ペレット冷却機４の堰２１〜２３は、全て高さ６ｍｍの三角形の堰にして、冷却媒体用配管３０の下方向から上方向に空気を４０００ＮＬ／分流し、冷却部に供給した。
ペレット選別機５は、目標３．０±０．５ｍｍのペレットになるように、３段のパンティングプレートを設置した。
ペレット選別機５の下に切り粉を受けるトレイを設置した。
ペレット選別機５で選別されたペレットは、ニューマ配管６を使って、製品タンク７（２ｍ3）に供給した。
製品タンク７には、露点−３０℃の乾燥空気発生機９から、１００ＮＬ／分の乾燥空気を供給した。
製品タンク７は除湿を図るためにアルミニウム箔をポリエチレンフィルムに内張した２５ｋｇ袋を使用した。
【００６１】
ストランドバス２における漬浸長さを６０ｃｍにし、ペレタイザー３の入口の温度は１４７℃であった。
また、ペレット冷却機４の出口温度を１００℃とし、ペレットを製造した。
実施例１のペレットは、振動篩い（ペレット選別機）及び製品タンクのいずれにおいても切り粉が無かった。
また、製品タンク７内のペレットの温度は８０℃であり、製品袋にペレットを収納した際の製品袋の硬化や、ペレットの変色を防止できた。
また、製品タンク７内のペレットの水分は４７０ｐｐｍであり、吸湿が防止できたことが分かった。
【００６２】
〔比較例１〕
ペレット冷却機４の入口側の堰、及び出口側の堰の双方を、高さ２ｍｍの三角形の堰とした。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分で、製品タンク７から抜き出したペレットは、実施例１に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンク７のペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで硬くなった。
【００６３】
〔比較例２〕
ペレット冷却機４の入口側の堰を、高さ２ｍｍの三角形の堰とした。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分で、製品タンク７から抜き出したペレットは、実施例１に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンク７のペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで硬くなった。
【００６４】
〔比較例３〕
ペレット冷却機４の出口側の堰を、高さ２ｍｍの三角形の堰とした。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分で、製品タンクから抜き出したペレットは、実施例１に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンク７のペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで硬くなった。
【００６５】
〔比較例４〕
ペレット冷却機４において冷却風量を下げたとき、出口温度が１４１℃であった。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分で、製品タンク７から抜き出したペレットは、実施例１に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンク７のペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで硬くなった。
【００６６】
〔比較例５〕
ペレタイザーの入り口温度を８０℃とした。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットに切り粉が発生し、ペレット選別機５で１７００ｐｐｍ、製品タンク７のペレット中に少々の切り粉が見られた。
製品タンク７内でのペレットの水分も２１００ｐｐｍと多かった。
【００６７】
〔比較例６〕
ペレット冷却機４を外した。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分であったため、製品タンク７から抜き出したペレットは、実施例１に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンク７のペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで袋が硬くなった。
【００６８】
〔実施例２〕
ストランドバス２における漬浸長さを１０ｃｍにした。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレタイザー３の入り口温度が１８７℃と実施例１に比べて高くなったので、冷却用の風量を上げた。これによりペレット冷却機４の出口温度は１０５℃となった。
ストランドの温度が高くなっても、ペレット冷却機４で風量を上げて、ペレット冷却機４出口温度を１２０℃未満にすれば、ペレットの黄色み、フロス発生が無いことが確かめられた。
【００６９】
〔実施例３〕
製品タンク７に対する乾燥空気の供給を行わなかった。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを製造した。
実施例１に比べて、製品タンク７中のペレットの水分が少し多くなった。
【００７０】
〔実施例４〕
ペレタイザー３のペレット排出口の空気供給管８における空気の供給を行わなかった。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを作製した。
ペレット水分も低く、ペレットの黄変もなく、フロスも無かったが、押出機１を止めて確認したところ、出口壁にペレットが３粒付着していた。
【００７１】
〔実施例５〕
ＴＯＰシュートに、ポリフェニレンエーテル３０質量部、無水マレイン酸（ＭＡＨ）０．５質量部とＳＥＢＳ（水素添加スチレン・ブタジエンブロック共重合体  クレイトンＧ１６５１）１０質量部を供給し、サイドフィーダーシュートに、ポリアミド（ＰＡ）レオナ  １３００Ｓ  ６０質量部を供給した。
その他の条件は、実施例１と同じ条件としてペレットを作製した。
ペレットの水分は低減化されており、ペレット黄変、フロスは無かった。
【００７２】
〔比較例７〕
ペレット冷却機４を外した。
その他の条件は、実施例５と同じ条件としてペレットを製造した。
ペレットの冷却が不十分であったため、製品タンク７から抜き出したペレットは、実施例５に比べ、黄色みを帯びており、又フロスも見られた。
製品タンクのペレット温度が高く、包装後、２５ｋｇ袋が冷えたとき、袋内ガスが縮小し袋が縮んで袋が硬くなった。
【００７３】
実施例１〜５、比較例１〜７のペレットの製造条件、及評価結果について、下記表１に示した。
【００７４】
【表１】
0005592713.tif 000002
【００７５】
表１に示すように、実施例１〜５のペレットは、切り粉の発生が抑制され、製品タンク内における水分が低減化されており、ペレットの着色が無く、フロスの発生やアルミ袋の固化も無かった。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明のペレット製造方法は、自動車部品、電子材料、光学材料、バッテリケース材料、バッテリセル材料、フィルム、シート等の成形に用いるペレットの製造技術として産業上の利用可能性がある。
【符号の説明】
【００７７】
１  押出機
２  ストランドバス
３  ペレタイザー（カッター）
４  ペレット冷却機
５  ペレット選別機
６  ニューマ配管
７  製品タンク
８  空気供給配管
９  乾燥空気発生装置
１０  ペレット
１１  板
２１〜２３  堰
３０  冷却媒体用配管
【図１】
0005592713.tif 000003
【図２】
0005592713.tif 000004