(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿式法により形成した着色樹脂粒子を含有する水分散液を調製する工程１；着色樹脂粒子を水洗する工程２；着色樹脂粒子を濾別して、湿潤着色樹脂粒子を得る濾過工程３；及び湿潤着色樹脂粒子を乾燥する乾燥工程４を含む着色樹脂粒子からなるトナーの製造方法であって、
該乾燥工程４において、
（ａ）撹拌槽、回転駆動軸及び撹拌翼を有し、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、かつ、該撹拌槽の下部の該撹拌翼の位置よりも上側に２つのガス導入口を、該撹拌槽の上部に少なくとも１つのガス排出口をそれぞれ配置した構造を持つ回転翼式撹拌装置の中に、湿潤着色樹脂粒子を投入し、
（ｂ）該各ガス導入口から加熱ガスを供給するに際し、該各ガス導入口に連通するガス導入ラインの主軸を該撹拌槽の内周面の接線方向に対して０〜１５°の範囲内の角度に設定して、該ガス導入ラインの主軸方向に沿って該各ガス導入口から加熱ガスを該撹拌槽内に吹き込むことにより、該各ガス導入口から加熱ガスを供給しながら、該撹拌槽内で該湿潤着色樹脂粒子を該撹拌翼によって撹拌して、該湿潤着色樹脂粒子の流動層を形成するとともに、供給した加熱ガスと該湿潤着色樹脂粒子から揮散した水分を含む混合ガスを該ガス排出口から外部に排出する方法により、該湿潤着色樹脂粒子の乾燥を行い、
（ｃ）その際、該各ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、該着色樹脂粒子を構成する結着樹脂成分のガラス転移温度から該ガラス転移温度より５０℃高い温度までの範囲内の温度に制御して、乾燥を開始し、かつ、
該ガス排出口から排出される混合ガスの相対湿度が４０〜８０％に達した時点で、該各ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、該ガラス転移温度より２０℃低い温度から該ガラス転移温度までの範囲内の温度に低下させて乾燥を継続し、かつ、該ガス排出口から排出される混合ガスの温度が２０〜６０℃の範囲内となるように乾燥条件を制御する
ことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該回転翼式撹拌装置が、軸心方向に複数のチョッパー羽根を配置したチョッパー軸を有しており、
該チョッパー軸は、その両端部で該撹拌槽内壁面に回転可能に枢支して、該撹拌槽内の該撹拌翼の上方に配置した構造を有するものであり、かつ、
該乾燥工程４において、該チョッパー軸を回転させて、該チョッパー羽根により該湿潤着色樹脂粒子の凝集物を解砕しながら乾燥を行う
請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
該回転翼式撹拌装置が、該撹拌槽の少なくとも底部から撹拌翼を配置した箇所を含む側部にかけての外側にジャケットを設けたものであって、該乾燥工程４において、該ジャケット内に加熱流体を通して、該撹拌槽内を加熱若しくは保温する請求項１記載の製造方法。
【請求項４】
該加熱ガスが、加熱窒素ガスである請求項１記載の製造方法。
【請求項５】
該ガス導入口から加熱窒素ガスを該撹拌槽内に導入し、該ガス排出口から排出した混合ガスから窒素ガスを回収し、回収した窒素ガスを加熱窒素ガスとして該撹拌槽内に循環させる請求項４記載の製造方法。
【請求項６】
該乾燥工程４において、該着色樹脂粒子の水分量が０．１重量％以下になるまで乾燥を行う請求項１記載の製造方法。
【請求項７】
該乾燥工程４の後に、乾燥した着色樹脂粒子と外添剤とを混合する外添工程５をさらに含み、かつ、
該外添工程５において、乾燥工程４で用いたのと同じ回転翼式撹拌装置内で、乾燥した着色樹脂粒子と外添剤とを混合する請求項１記載の製造方法。
【請求項８】
該外添工程５において、撹拌翼の先端速度を１０〜８０ｍ／ｓの範囲内に制御する請求項７記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湿式法により形成した着色樹脂粒子の乾燥工程を含むトナーの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、水洗後の湿潤状態にある着色樹脂粒子を短時間で効率的に乾燥することができ、乾燥に使用する乾燥装置内壁への着色樹脂粒子の融着がなく、しかも優れたトナー特性を発揮し得る着色樹脂粒子を回収することができる乾燥工程を含むトナーの製造方法に関する。【０００２】
また、本発明は、乾燥工程後に、該乾燥工程で用いたのと同じ乾燥装置内で、乾燥した着色樹脂粒子と外添剤とを混合する外添工程を含むトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
電子写真方式（静電記録方式を含む）の複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置において、感光体上に形成された静電潜像を可視像化するために、現像剤が用いられている。現像剤は、着色剤や帯電制御剤、離型剤などが結着樹脂中に分散した着色樹脂粒子を主成分としている。該着色樹脂粒子は、トナーまたはトナー粒子と呼ばれている。流動性を向上させるために、該着色樹脂粒子の表面にシリカ微粉末などの外添剤を付着させた一成分現像剤；該着色樹脂粒子とキャリアとからなる二成分現像剤なども、単にトナーと呼ばれることがある。そこで、本件明細書では、これらの現像剤をトナーと呼ぶ場合には、そのことを明記することとする。【０００４】
着色樹脂粒子（トナー）は、粉砕法により得られる粉砕法トナーと、湿式法により得られるトナーとに大別される。粉砕法では、熱可塑性樹脂と、着色剤や帯電制御剤、離型剤などの添加剤成分とを溶融混練し、混練物を粉砕し、分級する方法により、着色樹脂粒子（粉砕法トナー）を得ている。粉砕法トナーに用いる熱可塑性樹脂は、重合性単量体を重合させることにより合成され、トナー用添加剤成分を含有しない樹脂成分である。【０００５】
湿式法では、例えば、重合性単量体と添加剤成分とを含有する重合性単量体組成物を、水系分散媒体中で重合開始剤の存在下に懸濁重合する方法（以下、「懸濁重合法」という）により、着色樹脂粒子（着色重合体粒子）を得ている。該着色重合体粒子は、重合法トナーと呼ばれている。懸濁重合法のほか、湿式法としては、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法などが知られている。例えば、乳化凝集法では、重合性単量体の乳化重合により得られたエマルジョン粒子と、着色剤などの各種添加剤成分とを凝集させ、粒状化する方法により、着色樹脂粒子を得ている。【０００６】
これらの湿式法によるトナー粒子の製造方法では、分散媒体として水が用いられているため、乾燥工程が配置されている。従来、湿式法によるトナーの製造方法において、一般に、連続方式（連続処理）または回分方式（バッチ処理）による乾燥方法が採用されてきた。【０００７】
連続方式による乾燥方法では、気流乾燥機または流動層乾燥機を用いる方法が提案されている。例えば、特開２００４−２５８５８９号公報（特許文献１）には、水系分散媒体中で生成したトナー粒子を洗浄、脱水し、次いで、得られた湿潤トナー粒子を乾燥する工程を含むトナーの製造方法において、該乾燥工程において、ループ型乾燥機を用いて、気流によりトナー粒子を連続乾燥する方法が提案されている。気流を用いただけでは、トナー粒子の分散が不十分であり、乾燥効率が低い。特許文献１には、９０℃の温度に設定した熱風を用いてトナー粒子を乾燥したことが記載されている（実施例１など参照）。熱風温度を９０℃の高温に設定して乾燥工程を行えば、乾燥効率を高めることができるものの、乾燥装置内壁へのトナー粒子の融着が避けられず、しかもトナー粒子同士の熱融着や高温でのトナー粒子の変質などもあって、トナー特性が低下しやすい。熱風温度を下げると、十分に乾燥していないトナー粒子が乾燥装置内を通過してしまうことになる。つまり、未乾燥のトナー粒子が乾燥装置内をショートパスしてしまう。【０００８】
特開平１１−１８４１５３号公報（特許文献２）には、湿潤状態の着色重合体粒子を、下部に撹拌ローターと熱風の導入口を配置した乾燥機中に連続的に供給し、撹拌ローターにより湿潤着色重合体粒子を撹拌しながら、熱風により流動層を形成させて乾燥する方法が開示されている。この方法によれば、未乾燥の湿潤着色重合体粒子のショートパスを防止することができる。しかし、特許文献２に開示されている乾燥方法では、乾燥機の熱風入口温度を６０〜１５０℃、好ましくは８０〜１２０℃の範囲内に制御して、連続的に乾燥処理を行うため、長時間にわたって稼動すると、乾燥機内壁への着色重合体粒子の融着が生じやすく、熱劣化によりトナー特性が低下する傾向も見られる。【０００９】
他方、回分方式（バッチ処理）による乾燥方法としては、コニカル式やナウター式などの乾燥機を用いる方法や真空乾燥する方法が提案されている。しかし、従来の回分方式の乾燥方法は、連続方式の乾燥方法に比べて、著しく長い乾燥時間を必要とし、生産効率が極めて低い。【００１０】
このため、湿式法によるトナーの製造方法において、着色樹脂粒子（トナー粒子）の熱劣化を防ぎ、かつ、高い生産効率を有する乾燥方法が求められていた。【００１１】
【特許文献１】特開２００４−２５８５８９号公報
【特許文献２】特開平１１−１８４１５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の課題は、湿式法により得られた着色樹脂粒子の乾燥工程を含むトナーの製造方法において、回分方式により、高い効率で乾燥することができ、乾燥機内壁への着色樹脂粒子の融着がなく、トナー特性に優れた着色樹脂粒子を回収することができるトナーの製造方法を提供することにある。【００１３】
また、本発明の課題は、回分方式の乾燥工程を連続的に繰り返し行っても、乾燥機の内壁面への着色樹脂粒子の融着が発生し難く、トナー特性に優れた着色樹脂粒子を回収することができるトナーの製造方法を提供することにある。【００１４】
さらに、本発明の課題は、乾燥工程と外添工程とを同じ装置により連続的に効率よく実施することができ、かつ、優れた特性を有するトナーの製造方法を提供することにある。【００１５】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究した結果、湿式法により形成した着色樹脂粒子を含有する湿潤着色樹脂粒子の乾燥工程において、乾燥装置として、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、かつ、該撹拌槽の下部に少なくとも１つのガス導入口を、該撹拌槽の上部に少なくとも１つのガス排出口をそれぞれ配置した構造を持つ回転翼式撹拌装置を使用し、かつ、乾燥条件を制御することにより、効率よく乾燥を行うことができ、装置内壁への着色樹脂粒子の付着がなく、しかも初期帯電量が高く、印字耐久性に優れたトナーの得られることを見出した。【００１６】
さらに、本発明者らは、着色樹脂粒子の表面にシリカ微粒子などの外添剤を付着させる外添工程を、乾燥工程で用いたのと同じ回転翼式撹拌装置を用いて、乾燥工程と外添工程とを連続的に実施することにより、煩雑な外添工程を簡略化することができる上、初期帯電量が高く、かぶりが発生し難いトナーの得られることを見出した。【００１７】
従来、乾燥工程と外添工程を、同じ撹拌装置を用いて実施することはなかった。乾燥工程を特定の撹拌装置を用いて実施したとしても、外添工程では、乾燥工程とは撹拌条件が著しく異なるため、ヘンシェルミキサーなどの高速回転する撹拌翼を備えた撹拌装置を用いて、着色樹脂粒子の表面に外添剤を付着させるのが一般的であった。仮に、同じ撹拌装置を用いて、乾燥工程と外添工程とを連続的に実施しても、トナー特性に優れたトナーを得ることは困難であった。
本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明によれば、湿式法により形成した着色樹脂粒子を含有する水分散液を調製する工程１；着色樹脂粒子を水洗する工程２；着色樹脂粒子を濾別して、湿潤着色樹脂粒子を得る濾過工程３；及び湿潤着色樹脂粒子を乾燥する乾燥工程４を含む着色樹脂粒子からなるトナーの製造方法であって、
該乾燥工程４において、
（ａ）撹拌槽、回転駆動軸及び撹拌翼を有し、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、かつ、該撹拌槽の下部の該撹拌翼の位置よりも上側に２つのガス導入口を、該撹拌槽の上部に少なくとも１つのガス排出口をそれぞれ配置した構造を持つ回転翼式撹拌装置の中に、湿潤着色樹脂粒子を投入し、
（ｂ）該各ガス導入口から加熱ガスを供給するに際し、該各ガス導入口に連通するガス導入ラインの主軸を該撹拌槽の内周面の接線方向に対して０〜１５°の範囲内の角度に設定して、該ガス導入ラインの主軸方向に沿って該各ガス導入口から加熱ガスを該撹拌槽内に吹き込むことにより、該各ガス導入口から加熱ガスを供給しながら、該撹拌槽内で該湿潤着色樹脂粒子を該撹拌翼によって撹拌して、該湿潤着色樹脂粒子の流動層を形成するとともに、供給した加熱ガスと該湿潤着色樹脂粒子から揮散した水分を含む混合ガスを該ガス排出口から外部に排出する方法により、該湿潤着色樹脂粒子の乾燥を行い、
（ｃ）その際、該各ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、該着色樹脂粒子を構成する結着樹脂成分のガラス転移温度から該ガラス転移温度より５０℃高い温度までの範囲内の温度に制御して、乾燥を開始し、かつ、
該ガス排出口から排出される混合ガスの相対湿度が４０〜８０％に達した時点で、該各ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、該ガラス転移温度より２０℃低い温度から該ガラス転移温度までの範囲内の温度に低下させて乾燥を継続し、かつ、該ガス排出口から排出される混合ガスの温度が２０〜６０℃の範囲内となるように乾燥条件を制御する
ことを特徴とするトナーの製造方法が提供される。
【００１９】
トナーの製造方法は、該乾燥工程４において、該ガス導入口から加熱ガスを供給するに際し、該ガス導入口に連通するガス導入ラインの主軸を該撹拌槽の内周面の接線方向に対して０〜３０°の範囲内の角度に設定して、該ガス導入ラインの主軸方向に沿って該ガス導入口から加熱ガスを該撹拌槽内に吹き込む方法により、該ガス導入口からの加熱ガスの供給を行う方法を、好ましい一態様として含んでいる。
【００２０】
本発明のトナーの製造方法は、該乾燥工程４の後に、乾燥した着色樹脂粒子と外添剤とを混合する外添工程５をさらに含み、かつ、該外添工程５において、乾燥工程４で用いたのと同じ回転翼式撹拌装置内で、乾燥した着色樹脂粒子と外添剤とを混合する方法を、好ましい他の態様として含んでいる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、懸濁重合法などの湿式法によるトナーの製造方法において、特定の回分方式による乾燥条件を採用することにより、湿潤着色樹脂粒子を高効率で乾燥することができ、乾燥装置内壁への着色樹脂粒子の融着がなく、帯電量や印字耐久性などのトナー特性に優れた着色樹脂粒子からなるトナーを得ることができる。【００２２】
本発明の好ましい一態様によれば、ガス導入口からの加熱ガスの吹き込み角度を制御することにより、回分方式の乾燥工程を連続的に繰り返し行っても、乾燥機内壁面への着色樹脂粒子の融着が発生し難く、トナー特性に優れた着色樹脂粒子を回収することができる。すなわち、本発明によれば、連続運転安定性に優れた乾燥工程を含むトナーの製造方法が提供される。【００２３】
本発明の好ましい他の態様によれば、乾燥工程に引き続いて同じ撹拌装置を用いて実施することができ、他の撹拌装置への移送などの煩雑な操作を必要としない外添工程を含むトナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、回転翼式撹拌乾燥機の横から見た断面図である。
【図２】図２は、回転翼式撹拌乾燥機の上から見た断面図である。
【図３】図３は、実施例１〜５及び比較例１における乾燥時間と水分量の関係を示すグラフである。
【図４】図４は、撹拌翼を構成する各翼片の掬い上げ角度βの説明図である。
【図５】図５は、吹き込み角度αの説明図である。
【図６】図６は、吹き込み角度αが０°の場合の説明図である。
【図７】図７は、吹き込み角度αが４５°の場合の説明図である。
【符号の説明】
【００２５】
１  撹拌槽
２  回転軸
３  撹拌翼
４  駆動用電動モーター
５  動力伝達機構
６  加熱ガス導入口
６′  加熱ガス導入口
７  ガス排出口
８  ガス排出ライン
９  チョッパー軸
１０  チョッパー羽根
１１  駆動用電動モーター
１２  サイクロンまたはバグフィルター
１３  加熱ガス導入ライン
１３′  加熱ガス導入ライン
１３Ａ  ガス導入ラインの主軸を構成する線
１３Ｂ  ガス導入ラインの長さ方向に沿った他方の線
１４  撹拌翼の回転方向
１５  跳ね上げ部
１６  ジャケット
１７  湿潤着色樹脂粒子の投入口
１８  掬い上げ面
１９  接線
２０  ヒートスポット
Ｃ    ガス導入ラインの主軸と撹拌槽内周面との交点
α    加熱ガスの吹き込み角度
β    翼片の掬い上げ角度
４１  翼片の断面の底辺
４２  翼片の断面の斜辺（掬い上げ面）
４３  翼片の断面の残りの辺
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
１．湿式法による着色樹脂粒子：
本発明における着色樹脂粒子の製造方法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法、溶解懸濁法などの湿式法が挙げられる。湿式法によれば、一般に、画像再現性などの印字特性に優れたトナーが得られやすい。すなわち、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法、溶解懸濁法などの湿式法によれば、ミクロンオーダーの小粒径でかつ比較的狭い粒径分布を持つ着色樹脂粒子が得られるため、電子写真方式の画像形成装置において、該着色樹脂粒子を機能成分とする現像剤（トナー）を用いると、精細で高画質の画像を形成することができる。【００２７】
懸濁重合法では、水系分散媒体中で、重合性単量体、着色剤、その他のトナー用添加剤などを含有する重合性単量体組成物を懸濁重合する方法により、着色重合体粒子として着色樹脂粒子を得ることができる。乳化重合凝集法では、重合性単量体を乳化重合して重合体微粒子（エマルジョン粒子）を調製し、該重合体微粒子を着色剤などと一緒に凝集させて、着色樹脂粒子を製造する。溶解懸濁法では、結着樹脂と着色剤などのトナー用添加剤成分とを有機溶媒に溶解または分散させた溶液を、水系媒体中に投入して液滴を形成し、次いで、該有機溶媒を除去して着色樹脂粒子を製造する方法である。【００２８】
これらの湿式法の中でも、トナー特性に優れる点で、懸濁重合法が好ましい。懸濁重合法により着色樹脂粒子（着色重合体粒子）を製造するには、通常、以下の工程が採用されている。重合性単量体と着色剤とを混合して重合性単量体組成物を調製する。この際、必要に応じて、帯電制御剤、離型剤、架橋性単量体、マクロモノマー、分子量調整剤、滑剤、分散助剤などの各種添加剤を混合する。該重合性単量体組成物を、分散安定剤を含む水系分散媒体中に投入し、撹拌して、該重合性単量体組成物の液滴を形成する。水系分散媒体としては、一般に、イオン交換水などの水を用いるが、所望によりアルコールなどの親水性溶媒を水に加えてもよい。重合性単量体組成物の液滴の形成後、重合開始剤の存在下に重合を行い、着色重合体粒子を生成させる。所望により、該着色重合体粒子の存在下にシェル用重合性単量体を重合させる工程を付加して、コア−シェル型着色重合体粒子を生成させることができる。【００２９】
重合工程後、着色重合体粒子を含有する水分散液を、洗浄、脱水、乾燥することにより、乾燥した着色重合体粒子を得る。この乾燥した着色重合体粒子を、必要に応じて分級した後、外添剤と混合することにより、一成分現像剤を得ることができる。外添剤としては、着色重合体粒子の流動性や研磨性を向上させる機能を持つ各種微粒子が用いられる。着色重合体粒子が磁性粉を含まない場合には、非磁性一成分現像剤が得られ、磁性粉を含む場合には、磁性一成分現像剤が得られる。該着色重合体粒子に外添剤を添加し、さらにキャリアを添加すると、非磁性または磁性二成分現像剤を得ることができる。【００３０】
（１）重合性単量体：
重合性単量体は、着色重合体粒子の結着樹脂を形成する成分であり、重合可能な化合物である。重合性単量体の主成分としては、通常、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリルアミド等のアクリル酸の誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリルアミド等のメタクリル酸の誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる。【００３１】
モノビニル単量体は、それぞれ単独で用いても、複数の単量体を組み合わせて用いてもよい。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体とアクリル酸誘導体及び／またはメタクリル酸誘導体との組み合わせなどが好適に用いられる。【００３２】
（２）架橋性単量体または架橋性重合体：
モノビニル単量体と共に架橋性単量体または架橋性重合体を用いると、トナーのホットオフセット特性を改善することができる。架橋性単量体は、２個以上のビニル基を有する単量体である。その具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、これらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート等のジエチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル等のビニル基を２個有する化合物；ペンタエリスリトールトリアリルエーテルやトリメチロールプロパントリアクリレート等のビニル基を３個以上有する化合物；を挙げることができる。【００３３】
架橋性重合体は、重合体中に２個以上のビニル基を有する重合体である。その具体例としては、分子内に２個以上の水酸基を有するポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリエチレングリコール等の重合体と、アクリル酸やメタクリル酸等の不飽和カルボン酸単量体との縮合反応により得られるエステル化物を挙げることができる。【００３４】
これらの架橋性単量体及び架橋性重合体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは０．０１〜７重量部、より好ましくは０．０５〜５重量部、特に好ましくは０．１〜３重量部である。【００３５】
（３）マクロモノマー：
モノビニル単量体と共にマクロモノマーを用いると、トナーの高温での保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有する巨大分子であり、数平均分子量が通常１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。数平均分子量が上記範囲内にあると、マクロモノマーの溶融性を損なうことなく、トナーの定着性及び保存性が維持できるので好ましい。【００３６】
マクロモノマーの分子鎖末端にある重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合としては、アクリロイル基、メタクリロイル基などを挙げることができるが、共重合のしやすさの観点からは、メタクリロイル基が好ましい。マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する重合体を与えるものが好ましい。【００３７】
マクロモノマーの具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等を単独でまたは２種以上を重合して得られる重合体；ポリシロキサン骨格を有するマクロモノマー；などを挙げることができるが、これらの中でも、親水性のものが好ましく、特にメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルを単独で、あるいはこれらを組み合わせて重合して得られる重合体が好ましい。【００３８】
マクロモノマーを使用する場合、その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、より好ましくは０．０５〜１重量部である。マクロモノマーの使用量が上記範囲内にあると、トナーの保存性を維持して、定着性が向上するので好ましい。【００３９】
（４）着色剤：
着色剤としては、カーボンブラックやチタンホワイトなどのトナーの分野で用いられている各種顔料及び染料を使用することができる。黒色着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；を挙げることができる。カーボンブラックとして、一次粒径が２０〜４０ｎｍのカーボンブラックを用いると、良好な画質が得られ、トナーの環境への安全性も高まるので好ましい。カラートナー用着色剤としては、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤などを使用することができる。【００４０】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが用いられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９５、９６、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５５、１６８、１８０、１８１などがある。この他、ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエローなどが挙げられる。【００４１】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などがある。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８、４８：２、４８：３、４８：４、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１６６、１６９、１７０、１７７、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２５１、２５４などが挙げられる。この他、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。【００４２】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、６、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６などがある。この他、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルーなどが挙げられる。【００４３】
これらの着色剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。着色剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いられる。【００４４】
（５）顔料分散剤、滑剤、分散助剤：
着色重合体粒子中での着色剤の分散状態を向上させるために、顔料分散剤により着色剤の表面を処理することが好ましい。顔料分散剤としては、アルミニウムカップリング剤、シランカップリング剤、及びチタンカップリング剤等のカップリング剤が好ましい。着色剤は、結着樹脂または結着樹脂を形成する重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いられる。【００４５】
（６）分子量調整剤：
重合に際して、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、テトラエチルチウラムジスルフィド、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素類；などを挙げることができる。分子量調整剤は、通常、重合開始前の重合性単量体組成物に含有させるが、重合途中に添加することもできる。分子量調整剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。分子量調整剤の使用量が少なすぎると、分子量調整の効果が得られず、多すぎると、残留モノマー量が増加する。【００４６】
（７）帯電制御剤：
トナーの帯電性を向上させるために、各種の正帯電性または負帯電性の帯電制御剤を、重合性単量体組成物中に含有させることが好ましい。正帯電性帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物、イミダゾール化合物、ポリアミン樹脂、４級アンモニウム（塩）基含有共重合体などが挙げられる。【００４７】
負帯電性帯電制御剤としては、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｆｅなどの金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサルチル酸金属化合物、スルホン酸（塩）基含有共重合体、カルボン酸（塩）基含有共重合体などが挙げられる。【００４８】
市販品を含む帯電制御剤の具体例としては、ボントロンＮ−０１（オリエント化学工業社製、登録商標）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製、登録商標）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製、登録商標）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製、登録商標）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製、登録商標）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製、登録商標）、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製、登録商標）、ボントロンＦ−２１（オリエント化学工業社製、登録商標）、ＣＯＰＹ ＣＨＡＲＧＥ ＮＸ ＶＰ４３４（クラリアント社製、登録商標）、ＣＯＰＹ ＣＨＡＲＧＥＮＥＧ ＶＰ２０３６（クラリアント社製、登録商標）、ＴＮＳ−４−１（保土ケ谷化学工業社製）、ＴＮＳ−４−２（保土ケ谷化学工業社製）、ＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、コピーブルーＰＲ（クラリアント社製、登録商標）などの帯電制御剤；４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、スルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御樹脂；を挙げることができる。帯電制御剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜１０重量部の割合で用いられる。【００４９】
（８）離型剤：
オフセット防止または熱ロール定着時の離型性の向上などの目的で、離型剤を重合性単量体組成物中に含有させることができる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどのポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックス及びその変性ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；多価アルコールエステル化物（多官能エステル化合物）；等が挙げられる。【００５０】
多価アルコールエステル化合物としては、多価アルコールの脂肪酸エステル化合物が好ましい。その具体例としては、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステル；ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル；ポリグリセリンの脂肪酸エステル化合物などが挙げられる。【００５１】
これらの離型剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。離型剤の使用割合は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは０．５〜２０重量部、より好ましくは１〜１０重量部である。【００５２】
（９）重合開始剤：
重合開始剤としては、ラジカル重合開始剤が好適に用いられる。具体的には、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４′−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２′−アゾビス−２−メチル−Ｎ−１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチルプロピオアミド、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）等のアゾ化合物；イソブチリルパーオキサイド、２，４−ジ−クロロベンゾイルパーオキサイド、３，５，５′−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド系；ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジ−カーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジ−カーボネート、ジ−イソプロピルパーオキシジ−カーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシジ−カーボネート、ジ（２−エチルエチルパーオキシ）ジ−カーボネート、ジ−メトキシブチルパーオキシジ−カーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチルパーオキシ）ジ−カーボネート等のパーオキシジ−カーボネート類；（α，α−ビス−ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１′，３，３′−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、メチルエチルパーオキシド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、アセチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の他の過酸化物類などが例示される。これら重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を使用することもできる。【００５３】
これらの重合開始剤の中でも、重合性単量体に可溶な油溶性ラジカル開始剤が好ましく、必要に応じて、水溶性の開始剤をこれと併用することもできる。重合開始剤の使用割合は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部、より好ましくは０．５〜１０重量部である。この使用割合が小さすぎると重合速度が遅くなり、大きすぎると分子量が低くなるので、好ましくない。重合開始剤は、単量体組成物中に予め添加することができるが、早期重合を避ける目的で、水系分散媒体中での単量体組成物の造粒工程終了後に懸濁液中に添加することもできる。【００５４】
（１０）分散安定剤：
懸濁重合の媒体としては、通常、分散安定剤を添加した水系分散媒体を使用する。分散安定剤としては、難水溶性金属化合物のコロイドが好適である。難水溶性金属化合物としては、硫酸バリウム、硫酸カルシウムなどの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；りん酸カルシウムなどのりん酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタンなどの金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の金属水酸化物；を挙げることができる。これらのうち、難水溶性金属水酸化物のコロイドは、着色重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、画像の鮮明性が向上するので好適である。【００５５】
難水溶性金属化合物のコロイドは、その製法による制限はないが、水溶性多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整することによって得られる難水溶性の金属水酸化物のコロイド、特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属塩との水相中の反応により生成する難水溶性の金属水酸化物のコロイドを用いることが好ましい。難水溶性金属化合物のコロイドは、個数粒径分布Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．５μｍ以下で、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が１μｍ以下であることが好ましい。【００５６】
分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して、一般に、０．１〜２０重量部の割合で使用する。この割合が少なすぎると、充分な重合安定性を得ることが困難であり、重合凝集物が生成しやすくなる。逆に、この割合が多すぎると、水溶液粘度が大きくなって重合安定性が低くなる。【００５７】
分散安定剤として、水溶性高分子を用いることもできる。水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等を例示することができる。本発明においては、界面活性剤を使用する必要はないが、帯電特性の環境依存性が大きくならない範囲で、懸濁重合を安定に行うために使用することができる。【００５８】
２．着色樹脂粒子を含有する水分散液を調製する工程：
懸濁重合法による着色樹脂粒子（着色重合体粒子）は、一般に、以下の各工程により得ることができる。重合性単量体、着色剤、及びその他の添加剤などを混合機を用いて混合し、必要に応じて、メディア型湿式粉砕機（例えば、ビーズミル）などを用いて湿式粉砕し、重合性単量体組成物を調製する。【００５９】
重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に分散し、撹拌して、重合性単量体組成物の均一な液滴（体積平均粒径が５０〜１，０００μｍ程度の一次液滴）を形成する。重合開始剤は、早期重合を避けるため、水系分散媒体中で液滴の大きさが均一になってから水系分散媒体に添加することが好ましい。水系分散媒体中に重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液に重合開始剤を添加混合し、さらに、高速回転剪断型撹拌機を用いて、液滴の粒径が目的とするトナー粒子に近い小粒径になるまで撹拌する。このようにして、微小粒径の液滴（典型的には、体積平均粒径が１〜１２μｍ程度の二次液滴）を含有する懸濁液を調製する。【００６０】
この懸濁液を重合反応器に仕込み、通常５〜１２０℃、好ましくは３５〜９５℃の温度で懸濁重合を行う。重合温度が低すぎると、触媒活性が高い重合開始剤を用いなければならないので、重合反応の管理が困難になる。重合温度が高すぎると、低温で溶融する添加剤を含む場合、これがトナー表面にブリードし、保存性が悪くなることがある。【００６１】
重合性単量体組成物の微小な液滴の体積平均粒径及び粒径分布は、トナーの体積平均粒径や粒径分布に影響する。液滴の粒径が大きすぎると、生成するトナー粒子が大きくなりすぎて、画像の解像度が低下するようになる。液滴の粒径分布が広いと、定着温度のばらつきが生じ、カブリ、トナーフィルミングの発生などの不具合が生じるようになる。したがって、重合性単量体組成物の液滴は、トナー粒子とほぼ同じ大きさになるように形成することが望ましい。【００６２】
重合性単量体組成物の液滴の体積平均粒径は、通常１〜１２μｍ、好ましくは３〜１０μｍ、より好ましくは４〜９μｍである。高精細な画像を得るため、特に小粒径のトナーとする場合には、液滴の体積平均粒径を小さくすることが望ましい。重合性単量体組成物の液滴の粒径分布（体積平均粒径／数平均粒径）は、通常１〜３、好ましくは１〜２．５、より好ましくは１〜２である。特に微細な液滴を形成する場合には、高速回転する回転子と、それを取り囲み、かつ小孔または櫛歯を有する固定子との間隙に、単量体組成物を含有する水系分散媒体を流通させる方法が好適である。【００６３】
重合性単量体として前述のモノビニル単量体の中から１種以上を選択するが、トナーの定着温度を下げるには、ガラス転移温度（Ｔｇ）が通常８０℃以下、好ましくは４０〜８０℃、より好ましくは５０〜７０℃程度の重合体を形成し得る重合性単量体または重合性単量体の組み合わせを選択することが好ましい。本発明において、結着樹脂を構成する重合体が共重合体の場合、そのＴｇは、使用する重合性単量体の種類と使用割合に応じて算出される計算値（「計算Ｔｇ」という）である。【００６４】
懸濁重合により、重合性単量体の重合体中に着色剤などの添加剤成分が分散した着色重合体粒子が生成する。本発明では、この着色重合体粒子をトナーとして使用することができるが、トナーの保存性（耐ブロッキング性）、低温定着性、定着時の溶融性などを改善する目的で、懸濁重合によって得られた着色重合体粒子の上に、さらに重合体層を形成して、コア−シェル型構造を有するカプセルトナーとすることができる。【００６５】
コア−シェル型構造の形成方法としては、前記の着色重合体粒子をコア粒子とし、該コア粒子の存在下にシェル用重合性単量体を更に重合して、コア粒子の表面に重合体層（シェル）を形成する方法が採用される。シェル用重合性単量体として、コア粒子を構成する重合体成分のＴｇよりも高いＴｇを有する重合体を形成するものを使用すると、トナーの保存性を改善することができる。他方、コア粒子を構成する重合体成分のＴｇを低く設定することにより、トナーの定着温度を下げたり、溶融特性を改善したりすることができる。したがって、重合工程でコア−シェル型着色重合体粒子を形成することにより、印字（複写、印刷など）の高速化、フルカラー化、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）透過性などに対応できるトナーが得られる。【００６６】
コア及びシェルを形成するための重合性単量体としては、前述のモノビニル系単量体の中から好ましいものを適宜選択することができる。コア用重合性単量体とシェル用重合性単量体との重量比は、通常４０／６０〜９９．９／０．１、好ましくは６０／４０〜９９．７／０．３、より好ましくは８０／２０〜９９．５／０．５である。シェル用重合性単量体の割合が過小であると、トナーの保存性の改善効果が小さく、過大であると、定着温度の低減効果が小さくなる。【００６７】
シェル用重合性単量体により形成される重合体のＴｇは、通常、５０℃超過１２０℃以下、好ましくは６０℃超過１１０℃以下、より好ましくは８０℃超過１０５℃以下である。コア用重合性単量体から形成される重合体とシェル用重合性単量体から形成される重合体との間のＴｇの差は、好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０℃以上、特に好ましくは３０℃以上である。多くの場合、定着温度と保存性のバランスの観点から、コア用重合性単量体として、Ｔｇが通常６０℃以下、好ましくは、４０〜６０℃の重合体を形成しうるものを選択するのが好ましい。他方、シェル用重合性単量体としては、スチレンやメチルメタクリレートなどのＴｇが８０℃を越える重合体を形成する単量体を、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することが好ましい。【００６８】
シェル用重合性単量体は、コア粒子の平均粒径よりも小さな液滴として重合反応系に添加することが好ましい。シェル用重合性単量体の液滴の粒径が大きすぎると、コア粒子の周囲に重合体層が均一に形成され難くなる。シェル用重合性単量体を小さな液滴とするには、シェル用重合性単量体と水系分散媒体との混合物を、例えば、超音波乳化機などを用いて、微分散処理を行い、得られた分散液を重合反応系に添加すればよい。【００６９】
シェル用重合性単量体が、２０℃の水に対する溶解度が０．１重量％以上の比較的水溶性の単量体（例えば、メチルメタクリレート）である場合には、コア粒子の表面に比較的速やかに移行し易いので、微分散処理を行う必要はないが、均一なシェルを形成する上で、微分散処理を行うことが好ましい。シェル用重合性単量体が、２０℃の水に対する溶解度が０．１重量％未満の単量体（例えば、スチレン）の場合には、微分散処理を行うか、あるいは２０℃の水に対する溶解度が５重量％以上の有機溶媒（例えば、アルコール類）を反応系に加えることにより、コア粒子の表面に移行しやすくすることが好ましい。【００７０】
シェル用重合性単量体には、帯電制御剤を加えることができる。帯電制御剤としては、前述したコア粒子製造に使用するのと同様のものが好ましく、使用する場合には、シェル用重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。【００７１】
コア−シェル型構造のトナーを製造するには、コア粒子を含有する懸濁液中にシェル用重合性単量体またはその水系分散液を一括して、あるいは連続的若しくは断続的に添加する。シェル用重合性単量体を添加する際に、水溶性のラジカル開始剤を添加することがシェルを効率良く形成する上で好ましい。シェル用重合性単量体の添加時に水溶性重合開始剤を添加すると、シェル用重合性単量体が移行したコア粒子の外表面近傍に水溶性重合開始剤が進入し、コア粒子表面に重合体層が形成されやすくなると考えられる。【００７２】
水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕、２，２′−アゾビス−［２−メチル−Ｎ−〔１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル〕プロピオンアミド］等のアゾ系開始剤などを挙げることができる。水溶性重合開始剤の使用量は、シェル用重合性単量体１００重量部当り、通常０．１〜５０重量％、好ましくは１〜２０重量％である。【００７３】
シェルの平均厚みは、通常０．００１〜１．０μｍ、好ましくは０．００３〜０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．２μｍである。シェル厚みが大きすぎると、トナーの定着性が低下し、小さすぎると、トナーの保存性が低下する。トナーのコア粒子径、及びシェルの厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、その観察写真から無作意に選択した粒子の大きさ及びシェル厚みを直接測ることにより得ることができ、電子顕微鏡でコアとシェルとを観察することが困難な場合は、コア粒子の粒径と、シェルを形成する重合性単量体の使用量から算定することができる。【００７４】
３．洗浄工程：
着色重合体粒子の水分散液を得る工程により、着色重合体粒子（コア−シェル型着色重合体粒子）を含有する水系分散媒体が得られる。この水系分散媒体をそのままで、あるいは着色重合体粒子の濃度を調節するためにイオン交換水などを追加して、着色重合体粒子を含有する分散液とすることもできる。次いで、必要に応じて、この分散液をストリッピング処理して、着色重合体粒子中に残留する未反応の重合性単量体を含む揮発性有機成分を除去することが望ましい。【００７５】
ストリッピング処理を行うことなく、またはストリッピング処理を行った後、用いた分散安定剤の種類に応じて、酸処理またはアルカリ処理を行って、分散安定剤を水に可溶化して除去する。【００７６】
ストリッピング処理を行う場合には、未反応の重合性単量体の量を極力減らすために、重合反応終了後に行うことが好ましい。所望により、重合反応の後半であって、重合転化率が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上の段階で、重合反応を継続しながらストリッピング処理を行うこともできる。【００７７】
ストリッピング処理に際し、過剰な泡立ちを抑制するために、分散液に消泡剤を添加することができる。ストリッピング処理に際し、着色重合体粒子を含有する分散液の液面上に発泡が起こり、泡が生じる。この泡が過剰になり、蒸発器からあふれてくると、蒸発器の上部に連結しているガス循環ラインを汚染したり、配管を詰まらせたり、頻繁なクリーニングを必要としたりする。【００７８】
着色重合体粒子を含有する分散液のストリッピング処理法としては、不活性ガス（窒素、アルゴン、ヘリウム等）を吹き込む方法と、飽和水蒸気を吹き込む方法を併用する。分散液にこれらの気体を吹き込みながら減圧ストリッピングを行う方法を採用してもよい。ストリッピング処理に際し、分散液を加熱することにより、残留モノマーを含む揮発性有機成分の揮発を助け、残留モノマーの回収効率を高くすることができる。【００７９】
ストリッピング処理工程終了後、酸洗浄またはアルカリ洗浄、濾過脱水、イオン交換水による水洗浄、濾過脱水などの分離・精製処理を行う。分散安定剤として、難水溶性金属水酸化物コロイドを用いた場合には、酸洗浄を行って、該コロイドを水に可溶化させて除去する。【００８０】
酸洗浄は、所望によりストリッピング工程を行った後、ジャケットに冷却水を通ずる等して、分散液を２５℃程度に冷却してから行うことが望ましい。酸洗浄は、着色重合体粒子を含有する水分散液に、好ましくは硫酸を加えて、ｐＨを４．５程度まで中和することにより行う。中和後の着色重合体粒子を含む分散液を濾過脱水する。その後、濾過脱水した着色重合体粒子に、新たにイオン交換水を加え、再度スラリー化（リスラリー工程）し、再度濾過脱水する。この濾過脱水とリスラリー工程を何回か繰り返すことにより、湿潤状態の着色重合体粒子のウエットケーキを回収する。濾過脱水とリスラリー工程を５回程度繰り返してもよい。水による洗浄工程は、濾布を配置したベルトコンベアを用いて、ウエットケーキに水を散布する方法により、連続的に行ってもよい。【００８１】
４．濾過工程：
水洗工程後、着色重合体粒子を濾別して、湿潤着色樹脂粒子を得る。濾別については、前述のとおりである。湿潤着色重合体粒子は、通常、水分量（含水率）が１０〜５０重量％程度の湿潤状態のウエットケーキである。乾燥工程で用いる回転翼式撹拌乾燥機に供給するウエットケーキは、流動性及び乾燥効率の観点から、水分量が好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下、特に好ましくは２５重量％以下の範囲内の湿潤着色重合体粒子であることが望ましい。水分量とは、重量基準の含水率であり、より具体的には、全重量（ウエットケーキの重量）に対する水分重量の比率をいう。【００８２】
５．乾燥工程：
本発明のトナーの製造方法は、湿式法により形成した着色樹脂粒子を含有する水分散液を調製する工程１；着色樹脂粒子を水洗する工程２；着色樹脂粒子を濾別して、湿潤着色樹脂粒子を得る濾過工程３；及び湿潤着色樹脂粒子を乾燥する乾燥工程４を含むものである。【００８３】
該乾燥工程４において、撹拌槽、回転駆動軸及び撹拌翼を有する撹拌装置を用いる。より具体的に、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、かつ、該撹拌槽の下部に少なくとも１つのガス導入口を、該撹拌槽の上部に少なくとも１つのガス排出口をそれぞれ配置した構造を持つ回転翼式撹拌装置を使用する。【００８４】
図１に、本発明で使用する回転翼式撹拌装置の一例の断面略図を示す。該回転翼式撹拌装置は、撹拌槽１の底壁を貫通する回転駆動軸２に固定した撹拌翼３を該撹拌槽１の底部に配置し、該撹拌槽１の下部には、少なくとも１つのガス導入口６を、該撹拌槽の上部には、少なくとも１つのガス排出口７をそれぞれ配置した構造を有している。【００８５】
回転駆動軸２は、動力伝達機構５を介して、駆動用電動モーター４に連結されている。撹拌翼３は、垂直に配置された回転駆動軸２に固定されており、撹拌槽１の底部において、回転駆動軸２周りに回転する。【００８６】
撹拌翼３は、例えば、図２に断面図を示すように、回転駆動軸２の中心から遠心方向に直線状に延びる３本の翼片からなる。各翼片には、その先端部に上方に湾曲する跳ね上げ部１５が形成されている。該跳ね上げ部１５は、着色樹脂粒子の分散や混合が効率良く行われる限り、形成されていなくてもよい。【００８７】
各翼片の進行方向側の斜面には、撹拌槽１内の湿潤着色樹脂粒子を掬い上げる掬い上げ面１８が形成されている。各翼片の断面は、底辺の長い三角形を形成している。翼片の底部（底辺）に対し、翼片の回転方向の斜面（掬い上げ面）がなす角度を掬い上げ角度という。この掬い上げ面１８の掬い上げ角度は、翼片の基端部から先端部に行くほど連続的に小さくなるように形成されていることが好ましい。例えば、各翼片の掬い上げ面１８の掬い上げ角度を、回転駆動軸２側の基端部では通常３０〜５０°、好ましくは４０〜５０°の範囲内（代表的には４５°）に設定し、撹拌槽の内壁面に近い先端部では通常１５〜３５°、好ましくは２０〜３０°の範囲内（代表的には２５°）に設定し、基端部から先端部に向けて連続的に小さくなるようにすると、基端部と先端部の周速差による掬い上げ効果の差を小さくすることができ、それによって、着色樹脂粒子の分散や混合を効率的に行うことができる。【００８８】
掬い上げ角度について、図４を参照しながらより具体的に説明する。撹拌翼の各翼片の断面は、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、底辺４１の長い三角形を形成している。矢印は、回転方向すなわち翼片の進行方向を示す。三角形の辺４２は、掬い上げ面１８の断面を示し、辺４３は、三角形の残りの辺を示す。底辺４１と掬い上げ面１８を示す辺４２とがなす角度βを掬い上げ角度と定義する。図４（ａ）は、掬い上げ角度βが４５°の基端部での翼片の断面を示し、図４（ｂ）は、掬い上げ角度βが２５°の先端部での翼片の断面を示す。【００８９】
撹拌槽１は、上半部周壁と下半部周壁とを円筒状に形成するとともに、両者を上窄まりのテーパー状の周壁で連結している。上半部周壁下端に、湿潤着色樹脂粒子（ウエットケーキ）の投入口１７を設け、該投入口１７には、開閉可能な蓋部材を配置している。【００９０】
撹拌槽１は、その少なくとも底部から撹拌翼３を配置した箇所を含む側部にかけて、該撹拌槽１の外側にジャケット１６を設けたものであることが好ましい。図１には、ジャケット１６を、撹拌槽１の底部から撹拌翼３を配置した箇所を含む側部にかけて設けたものが示されているが、その上半部周壁の周りにもジャケットを配置してもよい。ジャケット１６は、ジャケット１６と撹拌槽１の外周面との間に温水などの加熱流体を流すことにより、撹拌槽内の温度制御に寄与することができる。つまり、乾燥工程において、該ジャケット１６内に加熱流体を通して、該撹拌槽内を加熱若しくは保温することができる。【００９１】
図２に断面図を示すように、回転翼式撹拌装置は、撹拌槽１の下部に２つのガス導入口６，６′を対向させて配置したものであるが、ガス導入口は、１つであっても複数あってもよい。乾燥工程において、撹拌翼を回転させるとともに、ガス導入ライン１３，１３′を通して、加熱ガスを２つのガス導入口６，６′から、断面円形の撹拌槽１の内周面（周壁面）の接線方向にそれぞれ供給することにより、湿潤着色樹脂粒子の流動層を効率的に形成させることができる。【００９２】
撹拌翼３の位置よりも上側で撹拌槽１の下半部周壁上部に、加熱ガスを導入するためのガス導入口６，６′が開口している。このガス導入口６，６′は、それに連通するガス導入ライン１３，１３′の主軸１３Ａが撹拌槽１（撹拌が行われている部分）の内周面（内壁面）に対して接線方向となるようにさせると、撹拌槽内で湿潤着色樹脂粒子の旋回流を形成させやすい。すなわち、加熱ガスを撹拌槽１の内周面の接線方向に供給すると、加熱ガスは、撹拌槽１内部で旋回流を容易に形成する。補助的な加熱ガスの導入経路として、撹拌翼３と撹拌軸２に通気路を形成することにより、撹拌軸２から導入した加熱ガスを撹拌翼３に多数設けた噴出口から撹拌槽１内に導入することもできる。【００９３】
他方、ガス導入口６，６′に連通するガス導入ライン１３，１３′の主軸を撹拌槽１の内周面に対して接線方向に設定すると、回分方式での乾燥工程を連続的に繰り返し行った場合、乾燥機の内壁の特定箇所に着色樹脂粒子の融着が発生することがある。【００９４】
そこで、ガス導入口６，６′に連通するガス導入ライン１３，１３′の主軸を撹拌槽１の内周面の接線方向に対して０〜３０°の範囲内の角度（以下、「吹き込み角度」という）に設定して、該ガス導入ライン１３，１３′の主軸方向に沿ってガス導入口６，６′から加熱ガスを撹拌槽内に吹き込む方法により、該ガス導入口からの加熱ガスの供給を行うことが好ましい。【００９５】
吹き込み角度について、図５を参照しながら説明する。図５には、説明を簡単にするため、ガス導入口６が１つの場合（それに連通するガス導入ライン１３も１つの場合）を例に挙げているが、ガス導入口２つ以上配置されている場合も同様である。ガス導入口が複数配置されている場合、各吹き込み角度は同じであっても相違していてもよく、同じであることが好ましい。【００９６】
図５に断面図を示すように、断面円形の撹拌槽１にガス導入口６が設けられている。該ガス導入口には、それに連通するガス導入ライン１３が配置されている。ガス導入口及びガス導入ラインは、それぞれ所定の大きさの直径を有している。説明を簡単にし、かつ、吹き込み角度を正確に定義するために、図５に示す断面図において、ガス導入ラインの内周面の長さ方向に沿った２つの線１３Ａ，１３Ｂの内の１３Ａをガス導入ラインの主軸と定義する。線１３Ａは、線１３Ｂよりも撹拌槽１の外壁と広角を形成する。【００９７】
ガス導入ラインの主軸１３Ａがガス導入口６の開口部で撹拌槽１の内周面と交わる点を交点Ｃとする。断面円形の撹拌槽１の内周面に対し、交点Ｃを通る接線１９を引く。該接線１９とガス導入ライン１３の主軸１３Ａとが形成する角度αを吹き込み角度と定義する。【００９８】
吹き込み角度αが０°の場合は、ガス導入口６に連通するガス導入ライン１３の主軸１３Ａが撹拌槽１の内周面の接線方向に配置されることになる。吹き込み角度αが０°の場合、ガス導入ライン１３を経てガス導入口６から吹き込んだ加熱ガスによって、撹拌槽１内に旋回流が生じやすくなり、湿潤着色樹脂粒子の乾燥効率が高くなる。そのため、旋回流の観点からは、吹き込み角度αを０°に設定することが好ましい。【００９９】
他方、同じ乾燥機を用いて、回分方式での乾燥を繰り返し行うと、バッチ数が１０回を超える前後から、撹拌槽１の内壁面に着色樹脂粒子の融着が生じる場合がある。具体的に、図６に示すように、吹き込み角度αを０°に設定して、撹拌槽の内周面の接線方向に加熱ガスを吹き込むと、連続運転したときにヒートスポット２０が生じやすい。その理由は、吹き込んだ加熱ガスが、撹拌槽の内周面の特定部分にダイレクトに当たり続けるため、その部分に熱が蓄積してヒートスポットが生じるためである。ヒートスポットに着色樹脂粒子が接触すると、ヒートスポットの熱によって着色樹脂粒子が撹拌槽の内壁面に融着したり、着色樹脂粒子同士が融着したりする。【０１００】
着色樹脂粒子が撹拌槽の内壁面に熱融着したり、着色樹脂粒子同士が熱融着したりすると、乾燥機のメンテナンスが煩雑となる上、融着物の混入や着色樹脂粒子の熱劣化によって、トナー特性が低下するおそれが生じる。【０１０１】
図７には、吹き込み角度αが４５°の場合を示すが、この場合も、撹拌機１の内周面にヒートスポット２０が発生しやすい。そこで、吹き込み角度αを０〜３０°の範囲内に設定する。
【０１０２】
吹き込み角度αが０°から３°未満の場合、ガス導入口に連通するガス導入ラインの主軸が撹拌槽の内周面の実質的に接線方向となるため、吹き込んだ加熱ガスによって旋回流が生じやすく、それによって、乾燥効率が良好となるが、その反面、連続運転時にヒートスポットが生じやすい。他方、吹き込み角度αを大きくすると、撹拌機内での気流の乱れが大きくなり、湿潤着色樹脂粒子の分散や混合が不十分となり、乾燥効率が低下する。【０１０３】
旋回流による乾燥効率とヒートスポットの発生防止とをバランスさせる上で、吹き込み角度αを３〜３０°の範囲内に設定することが好ましい。この吹き込み角度αは、より好ましくは５〜２５°、さらに好ましくは６〜２０°、特に好ましくは７〜１５°である。本発明では、０〜１５°である。吹き込み角度αを上記範囲内に設定することにより、撹拌槽内での旋回流と乱流とをバランスさせ、乾燥効率を低下させることなく、ヒートスポットの発生を抑制することができる。したがって、同じ乾燥機を用いた連続運転を安定して実施することができる。
【０１０４】
ガス導入口６は、その撹拌槽１側の開口部を弁体で開閉可能に構成することができる。この弁体は、その閉弁姿勢において、弁体の先端面が撹拌槽１の周面とほぼ面一となるように形成してある。【０１０５】
回転翼式撹拌装置は、軸心方向に複数のチョッパー羽根１０，１０，１０・・・を配置したチョッパー軸９を、その両端部で撹拌槽１の内壁面に回転可能に枢支して、撹拌槽１内の撹拌翼３の上方に配置した構造を有するものであることが望ましい。乾燥工程において、電動モーター１１によりチョッパー軸９を回転させ、それに伴って回転するチョッパー羽根１０，１０，１０・・・により、湿潤着色樹脂粒子の凝集物を解砕しながら乾燥を行うことができる。すなわち、流動層を形成する湿潤着色樹脂粒子は、撹拌翼３の中央付近に集まって凝集する傾向を示すが、チョッパー羽根１０を用いて凝集物を解砕することにより、凝集物の生成を防ぎ、かつ、乾燥効率を高めることができる。
【０１０６】
より具体的に、チョッパー羽根１０は撹拌槽１の底部で回転する撹拌翼３とは干渉することのない状態に配置されていて、撹拌翼３の回転による反転流とチョッパー羽根１０の回転による跳ね上げ動作とで、湿潤着色樹脂粒子を複雑な流れの流動層として形成するとともに、撹拌翼３の回転に伴う遠心力の影響を受けにくい撹拌翼中心寄り部分で塊状となりやすい湿潤着色樹脂粒子を確実に解砕ができるようにしている。【０１０７】
加熱ガス及び湿潤着色樹脂粒子から揮散した水分を含む混合ガスは、ガス排出口７からガス排出ライン８を経て撹拌槽１外に排出される。その際、混合ガスの流れに乗って着色樹脂粒子が外部に排出されないように、撹拌槽１内の上方部には、サイクロンまたはバグフィルター１２，１２，１２・・・を配置して、着色樹脂粒子が撹拌槽１内に滞留するように構成することができる。【０１０８】
乾燥工程では、（ａ）撹拌槽、回転駆動軸及び撹拌翼を有し、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、かつ、該撹拌槽の下部に少なくとも１つのガス導入口を、該撹拌槽の上部に少なくとも１つのガス排出口をそれぞれ配置した構造を持つ回転翼式撹拌装置の中に、湿潤着色樹脂粒子を投入し、（ｂ）該ガス導入口から加熱ガスを供給しながら、該撹拌槽内で該湿潤着色樹脂粒子を該撹拌翼（回転翼）によって撹拌して、該湿潤着色樹脂粒子の流動層を形成するとともに、供給した加熱ガスと該湿潤着色樹脂粒子から揮散した水分を含む混合ガスを該ガス排出口から外部に排出する方法により、該湿潤着色樹脂粒子の乾燥を行う。【０１０９】
その際、該ガス導入口に連通するガス導入ラインの主軸を該撹拌槽の内周面の接線方向に対して０〜３０°の範囲内の角度に設定して、該ガス導入ラインの主軸方向に沿って該ガス導入口から加熱ガスを該撹拌槽内に吹き込む方法により、該ガス導入口からの加熱ガスの供給を行う。この点については、前記したとおりである。さらに、本発明では、該ガス排出口から排出される混合ガスの温度が２０〜６０℃の範囲内となるように乾燥条件を制御する。【０１１０】
回転翼式撹拌乾燥機では、撹拌槽１内に投入口１７から湿潤着色樹脂粒子を一括して投入し、回分方式で乾燥処理を行う。駆動用電動モーター４を駆動させると、動力伝達機構５を介して、回転駆動軸２が回転し、それに伴って、撹拌翼３が回転する。湿潤着色樹脂粒子は、撹拌翼３の回転によって、半径方向に移動されるとともに、翼片での掬い上げ面１８で跳ね上げられ、半径方向での反転運動を繰り返すことになる。この反転運動を繰り返している湿潤着色樹脂粒子に対して、撹拌槽１の周壁面に設けたガス導入口６から、加熱ガスが旋回流として吹き込まれ、湿潤着色樹脂粒子が微細化されるとともに、乾燥されることになる。図２に、撹拌翼３の回転方向１４を示す。【０１１１】
加熱ガスの導入速度が遅すぎると、撹拌翼３の回転によって湿潤着色樹脂粒子が撹拌槽１内の周壁面に押し付けられて、ガス導入口６内に進入する。加熱ガスの導入速度が速すぎると、湿潤着色樹脂粒子が加熱ガスの流れに巻き込まれないため、安定的な運転が損なわれる。加熱ガスの流量（「熱風量」ともいう）は、好ましくは１〜１０ｍ３／ｈｒ、より好ましくは２〜８ｍ３／ｈｒ、特に好ましくは２〜５ｍ３／ｈｒである。湿潤着色樹脂粒子の乾燥重量を基準とする加熱ガスの流量は、好ましくは０．４〜４ｍ３／ｄｒｙ・ｋｇ・ｈｒ、より好ましくは０．８〜３．４ｍ３／ｄｒｙ・ｋｇ・ｈｒ、さらに好ましくは１〜２．５ｍ３／ｄｒｙ・ｋｇ・ｈｒである。【０１１２】
加熱ガスとしては、窒素ガス、空気、窒素以外の不活性ガスなどが挙げられるが、これらの中でも、安価で不活性であることから、窒素ガスが好ましい。加熱ガスは、ブロワーを用いて撹拌槽内に導入する。窒素ガスなどの不活性ガスは、ガス排出口から排出された混合ガスから回収して再使用することができる。ガス排出口から排出される気体は、導入した加熱ガスとともに、湿潤着色樹脂粒子から揮散した水分が含まれた混合ガスである。加熱ガスとして窒素ガスなどの不活性ガスを用いた場合には、排出した混合ガスを凝縮機に通して、水分を凝縮させて除去し、窒素ガスなどの不活性ガスを分離する。【０１１３】
加熱ガスの温度は、ガス導入口に配置した温度センサーにより測定したとき、着色樹脂粒子を構成する結着樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）より２０℃低い温度（Ｔｇ−２０℃）から該ガラス転移温度より５０℃高い温度（Ｔｇ＋５０℃）までの範囲内の温度とすることが好ましい。加熱ガスの温度は、より好ましくは（Ｔｇ−１５℃）〜（Ｔｇ＋４０℃）、さらに好ましくは（Ｔｇ−１０℃）〜（Ｔｇ＋３０℃）の範囲内である。加熱ガスの温度が高すぎると、回転翼式撹拌装置の内壁への着色樹脂粒子の融着が生じやすくなったり、着色樹脂粒子同士の熱融着や凝集が生じやすくなったりする。加熱ガスの温度が低すぎると、乾燥効率が低下し、かつ、ガス排出口の温度を所定の範囲内に制御することが困難になる。【０１１４】
乾燥効率を高めるには、ガス導入口から着色樹脂粒子を構成する結着樹脂成分のガラス転移温度以上の温度から該ガラス転移温度より５０℃高い温度までの範囲内の温度に加熱した加熱ガスを導入して乾燥を開始し、ガス排出口から排出される混合ガスの相対湿度が４０〜８０％に達した時点で、ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、該ガラス転移温度より２０℃低い温度から該ガラス転移温度までの範囲内の温度に低下させて乾燥を継続する方法を採用することが好ましい。【０１１５】
より具体的に、ガス導入口から、好ましくはＴｇ〜（Ｔｇ＋５０℃）、より好ましくは（Ｔｇ＋５℃）〜（Ｔｇ＋４０℃）、さらに好ましくは（Ｔｇ＋１０℃）〜（Ｔｇ＋３０℃）の範囲内に調整した加熱ガスを導入して乾燥を開始する。乾燥が進行するに従って、湿潤着色樹脂粒子から揮散する水分が加熱ガスとともにガス排出口から外部に排出されるため、ガス排出口から排出される混合ガスの相対湿度が低下していく。ガス排出口に配置した湿度センサーによって排出する混合ガスの相対湿度を測定し、相対湿度が好ましくは４０〜８０％、より好ましくは４５〜７５％、さらに好ましくは５０〜７０％に達した時点で、ガス導入口から導入する加熱ガスの温度を、Ｔｇより２０℃低い温度（好ましくはＴｇ−１０℃）から該ガラス転移温度までの範囲内の温度に低下させて乾燥を継続する。【０１１６】
このように加熱ガスの温度を制御する方法を採用すれば、水分量が多い状態の湿潤着色樹脂粒子の加熱乾燥温度を高めて乾燥速度を速めることができる上、水分量が低下するに従って加熱ガス温度を低下させることにより、着色樹脂粒子の融着や凝集を防ぐことができる。つまり、乾燥の初期には、加熱ガスの温度を高めても、水分の蒸発による気化熱によって着色樹脂粒子自体の温度はそれほど上昇することがないため、融着や凝集を引き起こすことがない。【０１１７】
ジャケットを用いる場合には、ジャケット内に通す媒体（例えば、温水）の温度（ジャケット温度）を好ましくは３０〜６０℃、より好ましくは３５〜５５℃、さらに好ましくは４０〜５０℃に制御する。ジャケットにより撹拌槽を加熱することによって、乾燥効率を高めることができる。【０１１８】
撹拌翼の回転数は、好ましくは５０〜３００ｒｐｍ、より好ましくは６０〜２００ｒｐｍ、さらに好ましくは８０〜１５０ｒｐｍである。撹拌翼の先端速度は、好ましくは０．３〜５ｍ／ｓ、より好ましくは０．５〜３ｍ／ｓ、さらに好ましくは０．８〜２．５ｍ／ｓである。【０１１９】
チョッパー羽根を用いる場合、その回転数は、好ましくは３００〜３，０００ｒｐｍ、より好ましくは４００〜２，０００ｒｐｍ、さらに好ましくは５００〜１，５００ｒｐｍである。チョッパー羽根の先端速度は、好ましくは０．５〜１０ｍ／ｓ、より好ましくは１〜８ｍ／ｓ、さらに好ましくは２〜５ｍ／ｓである。【０１２０】
ガス排出口で排出される混合ガスの温度は、ガス排出口に配置した温度センサーにより測定したとき、２０〜６０℃とする。この温度は、好ましくは２０〜５５℃、さらに好ましくは２０〜５０℃であり、多くの場合、２３〜４０℃程度の温度で良好な結果を得ることができる。ガス排出口から排出される混合ガスの温度が高すぎると、着色樹脂粒子の融着や凝集が生じやすくなり、低すぎると、乾燥効率が低下する。【０１２１】
乾燥工程を、高温条件下に連続式で行うと、着色樹脂粒子の乾燥機内壁への融着や着色樹脂粒子同士の融着が生じやすくなり、乾燥機のメンテナンスが煩雑となる上、融着物や凝集物の混入、着色樹脂粒子の熱劣化などによるトナー特性の低下が生じやすくなる。連続式での乾燥方法を採用すると、一部の着色樹脂粒子が乾燥機内で長時間滞留する傾向にあり、融着や凝集、熱劣化が生じやすくなる。【０１２２】
他方、乾燥工程を、例えば、真空乾燥のように回分方式で行ったり、低温条件下で行ったりすると、乾燥時間が著しく長時間となって生産効率が低下する。回分方式により高温条件下で乾燥する方法を採用すると、着色樹脂粒子の融着や凝集が著しくなる。【０１２３】
これに対して、本発明の製造方法では、回分方式を採用しているにもかかわらず、特定の乾燥方法を採用し、かつ、乾燥条件を制御することにより、着色樹脂粒子の融着や凝集を防ぎつつ、迅速に乾燥させることができ、優れたトナー特性を示す着色樹脂粒子を高収率で回収することができる。【０１２４】
６．外添工程
乾燥した着色樹脂粒子は、各種現像剤のトナー成分として使用することができるが、流動性を高めたり、研磨性を付与したりするために、外添剤を混合して、該着色樹脂粒子の表面に付着させる。特に、着色樹脂粒子を非磁性一成分現像剤として使用するには、流動化剤や研磨剤などとして作用する無機粒子や有機樹脂粒子を外添することが好ましい。【０１２５】
無機粒子としては、例えば、二酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共重合体粒子、コアがスチレン重合体でシェルがメタクリル酸エステル共重合体で形成されたコア−シェル型粒子などが挙げられる。【０１２６】
これらの中でも、無機酸化物粒子が好ましく、二酸化ケイ素（シリカ）粒子が特に好ましい。無機微粒子表面を疎水化処理することができ、疎水化処理された二酸化ケイ素粒子が特に好適である。外添剤は、２種以上を組み合わせて用いてもよく、外添剤を組み合わせて用いる場合には、平均粒子径の異なる無機粒子同士または無機粒子と有機樹脂粒子とを組み合わせる方法が好適である。外添剤の量は、特に限定されないが、着色樹脂粒子１００重量部に対して、通常０．１〜６重量部である。【０１２７】
一般に、外添剤を着色樹脂粒子に付着させるには、着色樹脂粒子と外添剤とをヘンシェルミキサーなどの高速回転する撹拌翼を備えた混合機に入れて撹拌する方法が採用されている。しかし、この方法では、乾燥工程後に、乾燥した着色樹脂粒子を他の混合機または撹拌装置に移送して、外添剤と混合する必要があるため、操作が煩雑である。【０１２８】
他方、乾燥工程で用いられている遊星運動型混合乾燥機〔神鋼パンテック社製、商品名：ＳＶミキサー（登録商標）〕などの混合機を用いて、乾燥工程後に同じ混合機内で着色樹脂粒子と外添剤とを混合すると、着色樹脂粒子の表面に均一かつ十分な量の外添剤を付着させることができないため、初期帯電量などのトナー特性が不満足なトナーしか得ることができない。【０１２９】
本発明では、乾燥工程で用いたのと同じ回転翼式撹拌装置内で、乾燥工程に引き続いて外添剤を混合する外添工程を行う。該回転翼式撹拌装置内で乾燥着色樹脂粒子と外添剤とを均一に混合するには、撹拌翼の先端速度を大きくすることが好ましい。撹拌翼の先端速度は、好ましくは１０〜８０ｍ／ｓ、より好ましくは１５〜６０ｍ／ｓの範囲内である。【０１３０】
チョッパー羽根を用いる場合、その回転数は、好ましくは３００〜３，０００ｒｐｍ、より好ましくは４００〜２，０００ｒｐｍ、さらに好ましくは５００〜１，５００ｒｐｍである。チョッパー羽根の先端速度は、好ましくは０．５〜１０ｍ／ｓ、より好ましくは１〜８ｍ／ｓ、さらに好ましくは２〜５ｍ／ｓである。【０１３１】
撹拌翼の先端速度を大きくし、かつ、チョッパー羽根を用いて混合を促進することにより、外添工程での処理時間を通常５〜３０分間、好ましくは８〜２０分間程度にまで短縮することが可能である。【０１３２】
外添工程での撹拌装置内の温度は、通常、５℃以上、着色樹脂粒子を構成する結着樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）未満の範囲内の温度であり、好ましくは１０℃以上、Ｔｇ−５℃未満の範囲内の温度である。上記範囲より高い温度で外添を行うと、トナーの凝集が起こり易く、逆に、上記範囲内より低い温度で外添を行うと、結露が生じて、外添が均一に行われないことがある。乾燥工程後、直ちに同じ回転翼式撹拌装置内で外添工程を実施する場合、乾燥工程で加熱された着色樹脂粒子は、結着樹脂成分のＴｇに近い温度となっている。外添工程でジャケットを用いる場合には、ジャケット内に通す媒体（例えば、冷水）の温度（ジャケット温度）を好ましくは５〜５０℃の範囲内に制御することが好ましい。
【実施例】
【０１３３】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。以下の実施例及び比較例において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り、重量基準である。物性及び特性の測定法または評価法は、次のとおりである。【０１３４】
（１）体積平均粒径の測定法：
着色重合体粒子の体積平均粒径（ｄｖ）は、粒径測定器（ベックマンコールター社製、商品名：マルチサイザー）により測定した。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径１００μｍ、媒体イソトン、濃度１０％、及び測定粒子個数１００，０００個の条件で行った。粒径２０μｍ以上の着色樹脂粒子の体積％も、マルチサイザーにより測定した。【０１３５】
（２）ガラス転移温度の測定法：
着色樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、次の方法によって行った。乾燥によって得られた着色樹脂粒子を約１０ｍｇ精秤し、示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、商品名：ＤＳＣ６２２０）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３４１８−９７に従って、精秤した測定試料をアルミニウムパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウムパンを用い、測定温度範囲０〜１５０℃の間で、昇温速度１０℃／分の条件下で、着色樹脂粒子のガラス転移温度を測定した。【０１３６】
（３）水分量の測定法：
乾燥前、乾燥中、及び乾燥後の着色樹脂粒子の水分量測定は、次の手順により行った。まず、アルミニウム皿の重量（Ａｇ）を計量し、該アルミニウム皿上に未乾燥の着色樹脂粒子を採取し、アルミニウム皿と未乾燥着色樹脂粒子との総重量（Ｂｇ）を計量した。該アルミニウム皿を乾燥機内に入れて、未乾燥着色樹脂粒子を１０５℃で３時間乾燥した。その後、アルミニウム皿と乾燥した着色樹脂粒子との総重量（Ｃｇ）を測定した。【０１３７】
下記式１に従って、着色樹脂粒子中に含まれる水分量を濃度（重量％）で表した。この測定方法おいて、水分量が０．１重量％以下の測定値となった場合は、測定誤差が大きくなるので、「０．１％以下」（≦０．１％）と表記することとする。
水分量＝〔（Ｂ−Ｃ）／（Ｂ−Ａ）〕×１００・・・（１）【０１３８】
（４）帯電量の測定法：
温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、非磁性一成分現像方式のプリンター（１分間の印字枚数４枚）に現像剤を入れ、一昼夜放置後、ハーフトーンの印字パターンを５枚印字し、その後、現像ローラ上の現像剤を吸引式帯電量測定装置に吸引し、帯電量と吸引量から、単位重量あたりの帯電量（μＣ／ｇ）を測定した。【０１３９】
（５）印字耐久性の試験法：
市販の非磁性一成分現像方式プリンターのプリンターを用い、印字用紙をセットし、現像装置に現像剤を入れた。温度２３℃及び相対湿度５０％の常温常湿環境下で２４時間放置した後、同環境下にて、５％印字濃度で連続印字を行った。５００枚毎にベタ印字（印字濃度１００％）を行い、反射式画像濃度計（マクベス社製、商品名：ＲＤ９１８）でそのベタ印字部の印字濃度を測定した。その後、白ベタ印字（印字濃度０％）を行い、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させて、現像後の感光体（有機感光体）上にある非画像部の現像剤を粘着テープ（住友スリーエム社製、製品名：スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）に付着させ、それを印字用紙に貼り付けた。【０１４０】
次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の白色度Ｂを白色度計（日本電色社製）で測定し、同様にして、未使用の粘着テープだけを印字用紙に貼り付け、その白色度Ａを測定した。白色度の差（Ｂ−Ａ）をカブリ値（％）とした。この値が小さい方が、かぶりが少なく良好であることを示す。印字濃度が１．３以上で、かつ、カブリ値が３％以下の画質を維持できる連続印字枚数を調べ、その枚数を耐久印字枚数とした。【０１４１】
［実施例１（参考例）］
１．コア用重合性単量体組成物
スチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部からなるコア用重合性単量体（これらの単量体を共重合して得られた共重合体の計算Ｔｇ＝５５℃）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、Ｔｇ＝９４℃）０．３部、ジビニルベンゼン０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、並びにカーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）７部を、メディア型湿式粉砕機を用いて湿式粉砕した。次いで、湿式粉砕後の単量体混合物に、帯電制御樹脂（藤倉化成社製、商品名「アクリベース  ＦＣＡ−２０７Ｐ」）１部とエステルワックス（日油社製、商品名「ＷＥＰ−７」）５部を添加し、混合し、溶解させて、コア用重合性単量体組成物を得た。
【０１４２】
２．水酸化マグネシウムコロイド分散液
イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．２部を溶解した水溶液を撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイドの分散液を調製した。【０１４３】
３．シェル用重合性単量体
メチルメタクリレート（重合体のＴｇ＝１０５℃）２部と水６５部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液を得た。【０１４４】
４．液滴の形成
撹拌槽内に、上記で調製した水酸化マグネシウムコロイド分散液（コロイド量４．０部）を投入した後、コア用重合性単量体組成物を投入した。次いで、撹拌することにより、該分散液中にコア用重合性単量体組成物を液滴として分散させた。該コア用重合性単量体組成物の液滴が安定するまで撹拌した後、該分散液中にｔ−ブチルパーオキシ−イソブチレート（日油社製、商品名「パーブチルＩＢ」）６部を添加した。撹拌槽内の分散液を、１５，０００ｒｐｍで回転する回転子を備えた高剪断力撹拌装置〔荏原製作所製「エバラマイルダーＭＤＮ３０３Ｖ」（登録商標）〕中を通過させ、通過させた分散液を元の撹拌槽内に戻して循環させる方法により、コア用重合性単量体組成物の液滴を形成した。【０１４５】
５．重合工程
コア用単量体組成物の液滴が分散した分散液を、撹拌翼を装着した反応器に入れ、８５℃で重合反応を開始した。重合転化率がほぼ１００％に達した後、反応器内に、前記シェル用重合性単量体の水分散液に水溶性開始剤［和光純薬社製、商品名「ＶＡ−０８６」；２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド〕］０．３部を溶解した水分散液を添加した。４時間重合を継続した後、反応を停止し、コア−シェル型着色重合体粒子を含有する水分散液を得た。【０１４６】
６．洗浄工程
上記で得られた着色重合体粒子の水分散液を撹拌しながら、硫酸を添加して水分散液のｐＨを４〜５に調整し、２５℃で１０分間、酸洗浄を行った。この水分散液を濾過脱水し、ウェットケーキを得た。得られたウェットケーキに、イオン交換水２００部を添加し、３０分間以上撹拌して、水分散液とした。この工程をリスラリー工程と呼ぶ。該リスラリー工程をもう一度繰り返した後、得られた水分散液を濾過脱水してウェットケーキを得た。得られたウェットケーキ（湿潤着色重合体粒子）の水分量は、２０．５％であった。【０１４７】
７．乾燥工程
上記で得られた湿潤着色重合体粒子３ｋｇを、回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕に投入し、回分方式で２時間乾燥した。ジャケット温度を４７℃、撹拌翼（回転翼）の回転数を１２０ｒｐｍ（先端速度１．９ｍ／ｓｅｃ）、チョッパー羽根の回転数を１０００ｒｐｍ（先端速度３．６ｍ／ｓｅｃ）に、それぞれ調整した。該回転翼式乾燥機内に、加熱窒素ガスを、ブロワーの回転数を１，５００ｒｐｍ（熱風量３．２ｍ３／ｈｒ）に調整して導入し、２時間乾燥を行った。【０１４８】
図２に示すように、ガス導入口６，６′とそれに連通するガス導入ライン１３，１３′の２セットを、２つのガス導入口６，６′がほぼ対向するように撹拌槽１に配置した。各吹き込み角度αは、０°（撹拌機の内周面に対して接線方向）に設定した。【０１４９】
この乾燥工程において、１５分毎に着色重合体粒子をサンプリングし、その中の水分量を測定した。該回転翼式撹拌乾燥機のガス排出口から排出される混合ガスの相対湿度についても、同時にモニタリングを実施した。乾燥条件と結果の詳細を表１に示す。【０１５０】
８．現像剤（トナー）
得られた乾燥着色重合体粒子１００部に、環状シラザンで疎水化処理した一次粒子の個数平均粒径が７ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、製品名「ＴＧ８２０Ｆ」）０．５部と、アミノ変性シリコーンオイルで疎水化処理したシリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名「ＮＥＡ５０」）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、非磁性一成分現像剤（以下、「トナー」と呼ぶ）を得た。得られたトナーを用いて、トナー特性の試験を行った。結果を表１に示す。【０１５１】
［実施例２］
実施例１（参考例）の乾燥工程において、乾燥条件を表１に示すとおりに変更したこと以外は、実施例１（参考例）と同様にして乾燥工程を行い、非磁性一成分現像剤（トナー）を得た。乾燥工程の開始時には、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を７０℃とし、乾燥中、モニタリングした排出混合ガスの相対湿度が６５％になった時点で、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を５０℃に下げた。ガス排出口の温度は、３０℃となるように、熱風量（ブロワーの回転数）を制御した。乾燥条件及び結果を表１に示す。
【０１５２】
［実施例３］
実施例１（参考例）の乾燥工程において、乾燥条件を表１に示すとおりに変更したこと以外は、実施例１（参考例）と同様にして乾燥工程を行い、非磁性一成分現像剤（トナー）を得た。乾燥工程の開始時には、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を８０℃とし、乾燥中、モニタリングした排出混合ガスの相対湿度が６５％になった時点で、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を５０℃に下げた。ガス排出口の温度は、３５℃となるように、熱風量（ブロワーの回転数）を制御した。乾燥条件及び結果を表１に示す。
【０１５３】
［実施例４］
実施例１（参考例）の乾燥工程において、乾燥条件を表１に示すとおりに変更したこと以外は、実施例１（参考例）と同様にして乾燥工程を行い、非磁性一成分現像剤（トナー）を得た。乾燥工程の開始時には、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を７０℃とし、乾燥中、モニタリングした排出混合ガスの相対湿度が６５％になった時点で、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を５０℃に下げた。ガス排出口の温度は、２５℃となるように、熱風量（ブロワーの回転数）を制御した。乾燥条件及び結果を表１に示す。
【０１５４】
［実施例５］
各吹き込み角度αが１０°となるように、各ガス導入口とそれに連通するガス導入ラインを設計したこと以外は、実施例３と同様にして乾燥工程を行った。結果を表１に示す。【０１５５】
［比較例１］
実施例１（参考例）の乾燥工程において、回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ハイスピードミキサーＤＭＲ−１〕を用いて真空乾燥を行った。真空乾燥は、真空度４〜５ｋＰａの条件で行った。結果を表１に示す。
【０１５６】
［比較例２］
実施例１（参考例）において、回転翼式撹拌乾燥機を撹拌流動層乾燥機（ホソカワミクロン社製、ドライマイスター）に変更し、表１に示すガス導入口温度とガス排出口温度に調整して、連続乾燥を行った。湿潤着色重合体粒子の供給量を１６ｋｇ／ｈｒ、撹拌ローターの先端速度を１０ｍ／ｓｅｃ、熱風の風速を２．４ｍ／ｓｅｃに制御した。結果を表１に示す。
【０１５７】
【表１】
0005387417.tif 000002
【０１５８】
（脚注）
Ａ：回転翼式撹拌乾燥機
Ｂ：撹拌流動層乾燥機【０１５９】
［考察］
真空乾燥を行った場合（比較例１）には、乾燥効率が悪く、１２０分間の乾燥時間でも十分に乾燥しないため、トナー特性の測定ができなかった。加熱ガス温度と排出混合ガス温度を高くすると（比較例２）、乾燥機内壁への着色樹脂粒子の融着が観察され、かつ、同一条件下でトナー特性を測定したとき、初期帯電量が低下し、印字耐久性も低下する。【０１６０】
これに対して、本発明の方法により乾燥すると、４５〜６０分間の乾燥によって、水分量が０．１重量％以下にまで低減し、優れた乾燥効率を示すとともに、乾燥機内壁への融着や着色樹脂粒子同士の融着、熱劣化を防ぐことができる。その結果、初期帯電量が高く、印字耐久性に優れたトナーを得ることができる。【０１６１】
さらに、加熱ガスの吹き込み角度αを０°（撹拌機の内周面に対して接線方向）に設定した場合（実施例１〜４）に比べて、１０°に設定した場合（実施例５）には、同じ処方での１０バッチの連続運転後にも撹拌槽の内周面への着色樹脂粒子の融着がなく、連続運転安定性が著しく向上することが分かる。吹き込み角度αを５°、１５°、２５°、及び３０°にそれぞれ変化させた場合であっても、実施例５と同様の結果が得られる。【０１６２】
図３に、実施例１〜５と比較例１における乾燥時間と水分量との関係をグラフとして示す。【０１６３】
［実施例６］
１．コア用重合性単量体組成物
モノビニル単量体としてスチレン７５部及びｎ−ブチルアクリレート２５部、シアン着色剤として銅フタロシアニン（大日精化工業株式会社製、商品名：クロモファインブルー６３５２）５部、帯電制御樹脂（スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成社製、商品名：ＦＣＡ−１６１Ｐ）１部、並びに離型剤としてエステルワックス（日油社製、商品名：ＷＥＰ−７）５部を撹拌・混合して、コア用重合性単量体組成物を調製した。【０１６４】
２．水酸化マグネシウムコロイド分散液
イオン交換水２００部に塩化マグネシウム１１．０部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．２部を溶解した水溶液を、撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）の分散液を調製した。【０１６５】
３．液滴の形成
撹拌槽内に、前記水酸化マグネシウムコロイド分散液を投入した後、前記コア用重合性単量体組成物を投入した。次いで、撹拌することにより、該分散液中にコア用重合性単量体組成物を液滴（一次液滴）として分散させた。該コア用重合性単量体組成物の液滴が安定するまで撹拌した後、該分散液中に、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルブタノエート（アクゾノーベル社製、商品名：Ｔｏｒｉｇｏｎｏｘ  ２７）５部、分子量調整剤としてテトラエチルチウラムジスルフィド１部、及び架橋剤としてジビニルベンゼン０．４部を添加後、インライン型乳化分散機（太平洋機工社製、商品名：キャビトロン）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１分間高剪断撹拌して、コア用重合性単量体組成物の液滴（二次液滴）を形成した。コア用重合性単量体組成物の液滴形成後、ピロガロール（和光純薬工業株式会社製）０．１部を添加し、さらに撹拌した。【０１６６】
４．重合工程
コア用単量体組成物の液滴が分散した分散液を、撹拌翼を装着した反応器内に投入し、９０℃に昇温して重合反応を開始した。重合転化率が９５％に達したときに、反応器内に、シェル用重合性単量体としてメチルメタクリレート（重合体のＴｇ＝１０５℃）２．１部と、イオン交換水２０部に溶解したシェル用重合開始剤である２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド〕（和光純薬社製、商品名：ＶＡ−０８６）０．２１部を添加し、９０℃で３時間反応を継続した。しかる後、反応を停止し、コア−シェル構造を有する着色樹脂粒子（着色重合体粒子）の水分散液を得た。【０１６７】
５．洗浄工程
上記で得られた着色樹脂粒子の水分散液を撹拌しながら、硫酸を添加して水分散液のｐＨを４〜５に調整し、２５℃で１０分間、酸洗浄を行った。この水分散液を濾過・脱水し、ウェットケーキを得た。得られたウェットケーキに、イオン交換水２００部を添加し、３０分間以上撹拌して、水分散液とした。この工程をリスラリー工程と呼ぶ。該リスラリー工程をもう一度繰り返した後、得られた水分散液を濾過脱水してウェットケーキを得た。得られたウェットケーキ（湿潤着色樹脂粒子）の水分量は、２０．３％であった。【０１６８】
６．乾燥工程
上記で得られた湿潤着色樹脂粒子２ｋｇを、回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕内に投入し、以下の乾燥条件で回分方式により乾燥した。【０１６９】
ジャケット温度を４７℃、回転翼の回転数を１２０ｒｐｍ（先端速度１．９ｍ／ｓｅｃ）、チョッパー羽根の回転数を１０００ｒｐｍ（先端速度３．６ｍ／ｓｅｃ）に、それぞれ調整した。該回転翼式乾燥機内に、加熱窒素ガスを、ブロワーの回転数を１，５００ｒｐｍ（熱風量３．２ｍ３／ｈｒ）に調整して導入し、４５分間乾燥を行った。乾燥工程の開始時には、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を７０℃とし、乾燥中、モニタリングした排出混合ガスの相対湿度が６５％になった時点で、ガス導入口から導入する加熱窒素ガスの温度を５０℃に下げた。ガス排出口の温度は、３０℃となるように、熱風量（ブロワーの回転数）を制御した。【０１７０】
回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕の撹拌翼の形状は、各翼片の跳ね上げ部１５を除去したものとし、かつ、各翼片の掬い上げ面１８の掬い上げ角度を、回転駆動軸２側の基端部では４５°に設定し、撹拌槽の内壁面に近い先端部では２５°に設定し、基端部から先端部に向けて連続的に小さくなるような傾斜構造としたものである。【０１７１】
ガス導入口６，６′に連通するガス導入ライン１３，１３′の主軸を撹拌槽の内周面の接線方向に対して０°の角度に設定して、ガス導入ラインの主軸方向（撹拌槽の内周面の接線方向と同じ方向）に沿ってガス導入口から加熱窒素ガスを撹拌槽内に吹き込んだ。この乾燥工程において、サンプリングにより水分量を測定したところ、４５分間の乾燥後、着色樹脂粒子の水分量は、０．１重量％以下であった。着色樹脂粒子のガラス転移温度は、５２℃であった。【０１７２】
７．外添工程
乾燥工程で用いたのと同じ回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕内で、乾燥直後の着色樹脂粒子１００部に対して、環状シラザンで疎水化処理した一次粒子の個数平均粒径が７ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ８２０Ｆ）０．５部と、アミノ変性シリコーンオイルで疎水化処理したシリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：ＮＡ５０Ｙ）１．０部を添加し、撹拌・混合した。撹拌翼の先端速度２０ｍ／ｓｅｃ、チョッパー羽の回転数１０００ｒｐｍ、ジャケット温度１５℃で、１５分間撹拌・混合した。このようにして、外添剤として２種類のシリカ微粒子が表面に付着した着色樹脂粒子（以下、「トナー」という）を得た。このトナーは、非磁性一成分現像剤として用いることが好ましい。結果を表２に示す。【０１７３】
［実施例７］
外添工程において、撹拌翼の先端速度を２０ｍ／ｓｅｃから３５ｍ／ｓｅｃに変更したこと以外は、実施例６と同様にしてトナーを得た。結果を表２に示す。【０１７４】
［実施例８］
外添工程において、撹拌翼の先端速度を２０ｍ／ｓｅｃから５５ｍ／ｓｅｃに変更し、かつ、処理時間を１５分間から１０分間に変更したこと以外は、実施例６と同様にしてトナーを得た。結果を表２に示す。【０１７５】
［比較例３］
乾燥工程において、実施例６で用いた回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕に代えて、遊星運動型混合乾燥機〔神鋼パンテック社製、商品名：ＳＶミキサー（登録商標）〕を用いて、表２に示す条件で湿潤着色樹脂粒子の乾燥を行った。着色樹脂粒子は、実施例６と同じ方法で得られたものである。【０１７６】
次いで、外添工程においても、乾燥工程で用いたのと同じ遊星運動型混合乾燥機（ＳＶミキサー）内で、表２に示す条件で外添処理を行った。外添剤としては、実施例６と同じ２種類のシリカ微粒子を同量使用した。乾燥工程と外添工程で用いたＳＶミキサーは、逆円錐型の密閉容器内で、自転及び公転するスクリュー翼（撹拌翼）によって内容物に三次元運動を与えることにより、混合と乾燥を行うことができる装置である。ＳＶミキサーには、ジャケットが配置されており、それによって温度調整を行うことができる。結果を表２に示す。【０１７７】
［比較例４］
乾燥工程において、実施例６で用いた回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕に代えて、遊星運動型混合乾燥機〔神鋼パンテック社製、商品名：ＳＶミキサー（登録商標）〕を用いて、表２に示す条件で湿潤着色樹脂粒子の乾燥を行った。着色樹脂粒子は、実施例６と同じ方法で得られたものである。【０１７８】
次の外添工程では、乾燥した着色樹脂粒子をヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製、商品名：三井ヘンシェルミキサ）内に移し、表２に示す条件で外添処理を行った。外添剤としては、実施例６と同じ２種類のシリカ微粒子を同量使用した。ヘンシェルミキサーは、高速回転する羽根（撹拌翼）によって、強力な混合力を発揮するタイプの混合機である。結果を表２に示す。【０１７９】
【表２】
0005387417.tif 000003
【０１８０】
（脚注）
Ａ：回転翼式撹拌乾燥機〔深江パウテック社製、ダイナミックドライヤー（登録商標）ＤＤ−１０型〕
Ｂ：遊星運動型混合乾燥機〔神鋼パンテック社製、商品名：ＳＶミキサー（登録商標）〕
Ｃ：ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製、商品名：三井ヘンシェルミキサ）【０１８１】
［考察］
遊星運動型混合乾燥機（ＳＶミキサー）を用いて、乾燥工程と外添工程を実施した場合（比較例３）には、乾燥時間が長くなることに加えて、得られるトナーの初期帯電量が低くなる。遊星運動型混合乾燥機（ＳＶミキサー）を用いて乾燥工程を行い、次いで、乾燥した着色樹脂粒子をヘンシェルミキサー（三井ヘンシェルミキサ）内に移動させて外添工程を行った場合（比較例４）には、乾燥時間が長くなることに加えて、操作が煩雑となる。【０１８２】
これに対して、回転翼式撹拌乾燥機（ダイナミックドライヤー）を用いて、乾燥工程と外添工程を実施した場合（実施例６〜８）には、短時間で効率的に乾燥できることに加えて、操作が簡単であり、しかもトナー特性に優れたトナーを得ることができる。本発明の方法によれば、乾燥機の内壁面への着色樹脂粒子の融着や着色樹脂粒子同士の融着、熱劣化を防ぐことができる。その結果、初期帯電量が高く、印字耐久性に優れたトナーを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１８３】
本発明の製造方法により得られたトナーは、電子写真方式（静電記録方式を含む）による複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置において、感光体上に形成した静電荷像の現像剤として利用することができる。
【図１】
0005387417.tif 000004
【図２】
0005387417.tif 000005
【図３】
0005387417.tif 000006
【図４】
0005387417.tif 000007
【図５】
0005387417.tif 000008
【図６】
0005387417.tif 000009
【図７】
0005387417.tif 000010