(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車台に対し車幅方向軸の回りに回動自在に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役フレームと、前記荷役フレームを前方又は後方に伸縮させるように配設されたスライドシリンダと、前記車台と前記荷役フレームとの間に連結され、その伸長動作により前記荷役フレームを後方へ回動させ、その収縮動作により前記荷役フレームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備えるコンテナ荷役車両において、
前記荷役フレームの伸長量を検出するための伸長量検出手段と、
前記荷役フレームの回動位置を検出するための回動位置検出手段と、
前記荷役フレームの伸長量に関する所定の補正実行条件が成立するとき前記伸長量検出手段の出力値に係る基準値を補正し、かつ、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立するとき前記回動位置検出手段の出力値に係る基準値を補正する制御部と、
を備えることを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項２】
請求項１に記載のコンテナ荷役車両において、
前記制御部は、前記荷役フレームの後方への回動動作中に、前記回動位置検出手段の出力値に基づき、前記荷役フレームの回動位置が設定位置に達したことを検出することで、前記荷役フレームの後方への回動動作を停止する、ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコンテナ荷役車両において、
前記リフトシリンダを伸縮させるための液圧供給源の吐出側の液圧を検出するための液圧センサをさらに備え、
前記制御部は、前記液圧センサの出力値に基づいて前記液圧供給源の吐出側の液圧が所定の閾値圧を超えたことを検出することで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のコンテナ荷役車両において、
前記制御部に切換状態信号を入力するスイッチをさらに備え、
前記制御部は、前記スイッチから所定の切換状態信号が入力されることで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のコンテナ荷役車両において、
前記荷役フレームが着床位置にあることを検出するための着床位置検出センサをさらに備え、
前記制御部は、前記着床位置検出センサの出力値に基づいて前記荷役フレームが着床位置にあることを検出することで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載のコンテナ荷役車両において、
前記荷役フレームは、コンテナが車台上に搭載された状態で略水平に配置され、前記スライドシリンダの伸縮動作に伴って伸縮可能に構成された水平部と、同状態において前記水平部の先端から略垂直方向に延びた垂直部と、コンテナの被係合部に係脱自在に係合する前記垂直部に設けられた係合部と、を有し、
前記スライドシリンダのストローク量を検出するための前記伸長量検出手段としてのスライドシリンダ用ストロークセンサと、前記荷役フレームの前記係合部の移動命令を入力する移動命令入力手段と、をさらに備え、
前記制御部は、前記移動命令入力手段から係合部の移動命令が入力された場合に、前記回動位置検出手段および前記スライドシリンダ用ストロークセンサの出力値に基づき、前記係合部をその前方又は後方の同じ高さ位置に移動させるよう、前記リフトシリンダおよび前記スライドシリンダを作動させる、ことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしするコンテナ荷役車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンテナ荷役車両では、車台上に搭載されたコンテナの積み降ろしは、同車両に搭載された荷役装置によって行われている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に開示されているコンテナ荷役車両の荷役装置は、傾動フレーム（特許文献１では「ダンプフレーム」と称している。）、荷役フレーム（特許文献１では「荷役アーム」と称している。）、リフトシリンダ（特許文献１では「起伏シリンダ」と称している。）、油圧回路などで構成されている。傾動フレームは、その基端部が車台後部に回動自在に支持され、その先端部が荷役フレームの基端部に相対回動自在に連結されている。傾動フレームと荷役フレームとの連結部には、これらのフレームを相対回動不能に固縛する固縛装置が設けられている。荷役フレームは、Ｌ形アームからなり、傾動フレームと反対側にコンテナを係合する係合部が設けられている。リフトシリンダは、その両端が荷役フレームと車台とにそれぞれ連結され、伸縮することにより荷役フレーム単体又は互いに一体に固縛された荷役フレームおよび傾動フレームを回動する。
【０００３】
コンテナ荷役車両の車台上に搭載されたコンテナを地上に降ろす場合、固縛装置による傾動フレームと荷役フレームの固縛を解除し、リフトシリンダを伸長させる。そうすると、傾動フレームが車台上に残ったまま、荷役フレームだけが後方へ回動し、荷役フレームの係合部に係合されたコンテナが車台の後方において地上に降ろされる。
【０００４】
反対に、地上に置かれたコンテナをコンテナ荷役車両の車台上に引き上げて搭載する場合、まず、荷役フレームを車台上から後方へ回動させて、荷役フレームの係合部の高さ位置をコンテナの被係合部の高さ位置より僅かに低く配置させる。そして、車両を後退させるなどして、荷役フレームの係合部とコンテナの被係合部の前後方向位置を合わせてこれらを係合させる。その後、リフトシリンダを収縮させて、荷役フレームを前方へ向かって回動させることにより、Ｌ形アームの係合部に係合したコンテナが車台上に引き上げられて搭載される。
【０００５】
ところで、地上に置かれたコンテナの被係合部に荷役フレームの係合部を係合させる作業は、係合させる直前に、荷役フレームの係合部をコンテナの被係合部に対して最適な高さ位置に配置する（荷役フレームの係合部の高さ位置をコンテナの被係合部の高さ位置より僅かに低く配置する）ための操作が必要となるが、この操作は熟練者でなければ円滑に行うことができないことが多い。かかる操作負担を軽減するために、特許文献１に開示されているコンテナ荷役車両では、荷役フレームの所定の回動角度を検出するための近接センサが回動中心軸近傍に設置され、荷役フレームの後方回動中に荷役フレームの係合部がコンテナの被係合部に対して最適な高さ位置に配置されると、上記設定回動角度が検出されて荷役フレームの後方回動が停止するようになっている。さらに、コンテナの被係合部の高さ位置は、コンテナの種類に応じて異なるため、特許文献１に開示されているコンテナ荷役車両では、被係合部の高さ位置の違いに柔軟に対応できるよう、上記近接センサの検出位置を荷役フレームの回動中心軸回りに移動させることができるようになっている。
【０００６】
なお、特許文献２には、荷役フレーム（特許文献２では「荷役アーム」と称している。）の回動位置が、荷役フレームの基部の一側面に設けられた検知板と、この検知板に対向させて傾動フレーム（特許文献２では「ダンプフレーム」と称している。）に設けられた２つのセンサとを用いて検出されるように構成されたコンテナ荷役車両が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２６８６７８
【特許文献２】特開２０１０−５８７５４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、特許文献１のコンテナ荷役車両では、上記近接センサを長孔上にネジ締結にて固定する構造となっているため、車両の振動などによりネジの締結が緩み、近接センサの取付位置が当初設定した位置からずれて検出誤差が発生することが懸念される。
【０００９】
また、特許文献２のコンテナ荷役車両では、複数個のセンサが必要となり、コスト高や信頼性低下（故障等）を招くことが懸念される。また、車両の振動などによりセンサの取付位置がずれて検出誤差が発生することが懸念される。
【００１０】
本発明は、既述の問題に鑑みてなされたものであり、センサ数を減じて、コスト、信頼性を改善するとともに、振動などによる経時変化等により生じ得る荷役フレームの回動位置の検出誤差を自動的に解消できるコンテナ荷役車両を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述の課題を解決するための手段として、本発明のコンテナ荷役車両は、以下のように構成されている。
【００１２】
すなわち、本発明のコンテナ荷役車両は、車台に対し車幅方向軸の回りに回動自在に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役フレームと、前記荷役フレームを前方又は後方に伸縮させるように配設されたスライドシリンダと、前記車台と前記荷役フレームとの間に連結され、その伸長動作により前記荷役フレームを後方へ回動させ、その収縮動作により前記荷役フレームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備えるものを前提とし、前記荷役フレームの伸長量を検出するための伸長量検出手段と、前記荷役フレームの回動位置を検出するための回動位置検出手段と、前記荷役フレームの伸長量に関する所定の補正実行条件が成立するとき前記伸長量検出手段の出力値に係る基準値を補正し、かつ、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立するとき前記回動位置検出手段の出力値に係る基準値を補正する制御部と、を備えることを特徴とするものである。
【００１３】
かかる構成を備えるコンテナ荷役車両によれば、回動位置検出手段に係る基準値が本来あるべき基準値からずれてしまっても、所定の補正実行条件が成立することで自動的に本来の最適な基準値に補正される。
【００１４】
前記制御部は、例えば、前記荷役フレームの後方への回動動作中に、前記回動位置検出手段の出力値に基づき、前記荷役フレームの回動位置が設定位置に達したことを検出することで、前記荷役フレームの後方への回動動作を停止する、ものである。
【００１５】
上記コンテナ荷役車両は、例えば、前記リフトシリンダを伸縮させるための液圧供給源の吐出側の液圧を検出するための液圧センサをさらに備え、前記制御部は、前記液圧センサの出力値に基づいて前記液圧供給源の吐出側の液圧が所定の閾値圧を超えたことを検出することで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ものである。
【００１６】
上記コンテナ荷役車両は、例えば、前記制御部に切換状態信号を入力するスイッチをさらに備え、前記制御部は、前記スイッチから所定の切換状態信号が入力されることで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ものである。
【００１７】
上記コンテナ荷役車両は、例えば、前記荷役フレームが着床位置にあることを検出するための着床位置検出センサをさらに備え、前記制御部は、前記着床位置検出センサの出力値に基づいて前記荷役フレームが着床位置にあることを検出することで、前記荷役フレームの回動位置に関する所定の補正実行条件が成立したものとする、ものである。
【００１８】
上記コンテナ荷役車両は、好ましくは、前記荷役フレームは、コンテナが車台上に搭載された状態で略水平に配置され、前記スライドシリンダの伸縮動作に伴って伸縮可能に構成された水平部と、同状態において前記水平部の先端から略垂直方向に延びた垂直部と、コンテナの被係合部に係脱自在に係合する前記垂直部に設けられた係合部と、を有するものであって、前記スライドシリンダのストローク量を検出するための前記伸長量検出手段としてのスライドシリンダ用ストロークセンサと、前記荷役フレームの前記係合部の移動命令を入力する移動命令入力手段と、をさらに備える。そして、前記制御部は、前記移動命令入力手段から係合部の移動命令が入力された場合に、前記回動位置検出手段および前記スライドシリンダ用ストロークセンサの出力値に基づき、前記係合部をその前方又は後方の同じ高さ位置に移動させるよう、前記リフトシリンダおよび前記スライドシリンダを作動させる、ものである。
【００１９】
かかる構成を備えるコンテナ荷役車両によれば、荷役フレームの係合部をコンテナの被係合部に係合させるに当たって、前記移動命令入力手段から係合部の移動命令を入力することにより、荷役フレームの係合部がその前方又は後方の同じ高さ位置に移動するので、荷役フレームの係合部と被係合部との係合作業の効率化が図られる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のコンテナ荷役車両によれば、荷役フレームの回動位置を検出するための回動位置検出手段の出力値に係る基準値が経時変化等により、本来あるべき基準値からずれてしまい、荷役フレームの回動位置の検出誤差が生じてしまっても、所定の補正実行条件が成立することで、上記検出誤差は自動的に解消される。また、本発明のコンテナ荷役車両によれば、従来例に係るコンテナ荷役車両と比べてセンサ数を減じることができるので、コスト、信頼性が改善する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】コンテナ荷役車両の左側面図であって、コンテナの脱着動作を示す図である。
【図２】コンテナ荷役車両の左側面図であって、コンテナのチルト動作を示す図である。
【図３】コンテナ荷役車両の要部平面図である。
【図４】コンテナ荷役車両の油圧回路等を示す図である。
【図５】リモートコントローラを示す図である。
【図６】スライドシリンダの収縮速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図７Ａ】リフトシリンダの伸長速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図７Ｂ】リフトシリンダの伸長速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図８Ａ】リフトシリンダの収縮速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図８Ｂ】リフトシリンダの収縮速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図９】スライドシリンダの伸長速度の制御手順を示すフローチャートである。
【図１０】基準値補正の制御手順を示すフローチャートである。
【図１１】リモートコントローラによる基準値補正の制御手順を示すフローチャートである。
【図１２】リフトシリンダ高速禁止フラグの設定手順を示すフローチャートである。
【図１３】Ｌ形アームのフック部とコンテナの係合ピンとの位置関係を説明するための図である。
【図１４】Ｌ形アームのフック部を後方移動させるための制御手順を示すフローチャートである。
【図１５】Ｌ形アームが着床状態にあるときを示す荷役装置等のスケルトン図である。
【図１６】Ｌ形アームが後方回動状態にあるときを示す荷役装置等のスケルトン図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１および図２は、本発明の実施形態に係るコンテナ荷役車両１を示している。このコンテナ荷役車両１は、図１に示すように、コンテナ２を荷役装置３によって荷台と地上との間で積み降ろしする脱着動作を行うことができる。また、このコンテナ荷役車両１は、図２に示すように、コンテナ２を荷役装置３によって傾動させるチルト動作を行うこともできる。
【００２３】
コンテナ荷役車両１は、それぞれ車体前後方向に延びる車体フレーム１１の前端部上にキャブ１２を備えている。キャブ１２後方の車体フレーム１１上には、この車体フレーム１１に沿って車体前後方向に延びる左右一対のサブシャーシ１３（図３参照）が設けられている。コンテナ２は、各サブシャーシ１３を介して各車体フレーム１１上に搭載される。また、各車体フレーム１１の後端部には地上に向かって張り出し可能なジャッキ１４が設けられ、荷役装置３によるコンテナ２の積み降ろし時の車体後方への重心移動に対し、ジャッキ１４を張り出しておくことでコンテナ荷役車両１の安定性が高められるようになっている。
【００２４】
コンテナ２は、その底部に略矩形状の底壁２ａを有し、この底壁２ａの周囲を前後両壁２ｂ、２ｃおよび左右両側壁２ｄ、２ｅが囲んで略直方体形状に形成されている。
【００２５】
コンテナ２の底壁２ａ下面には車体前後方向へ延びる左右一対の主桁２１，２１が設けられている。コンテナ２の前壁２ｂの上部には、後述するフック部３４ｄが係合可能な係合ピン２２が設けられている。コンテナ２の後壁２ｃは、その上端が、左右両側壁２ｄ、２ｅの後端上部位置において車幅方向に延びる軸２３回りに支持されて、後方へ下開き可能となっている。なお、コンテナ２の後壁２ｃは、図示しない後壁固縛装置により後方への開放が規制可能となっている。
【００２６】
荷役装置３は、図１および図３に示すように、左右一対の傾動フレーム３２、Ｌ形アーム３４、左右一対の第１および第２リフトシリンダ３５，３６、左右一対の案内ローラ１６、後に詳述する油圧回路などを備えている。傾動フレーム３２は、その後端部がサブシャーシ１３の後端位置において車幅方向に配置された第１車幅方向軸３１の回りに回動自在に連結され、これにより、サブシャーシ１３に対し傾動自在となっている。Ｌ形アーム３４は、コンテナ２を車台（車体フレーム１１、サブシャーシ１３等）と地上との間で積み降ろしする荷役フレームであって、その基端部は各傾動フレーム３２の前端部に対し第１車幅方向軸３１と平行な第２車幅方向軸３３の回りに回動自在に設けられている。これにより、Ｌ形アーム３４は各傾動フレーム３２に対しても回動自在となっている。リフトシリンダ３５，３６は、図３に示すように、Ｌ形アーム３４の左右両側部と上記各サブシャーシ１３の前端部との間に連結されている。このリフトシリンダ３５，３６は油圧シリンダで構成されており、両リフトシリンダ３５，３６の一端側は、サブシャーシ１３および車体フレーム１１を介して連結され、両リフトシリンダ３５，３６の他端側は、Ｌ形アーム３４のベースアーム部３４ａを介して連結されている。したがって、両リフトシリンダ３５，３６は互いに同期して伸縮するようになっている。案内ローラ１６、１６は、サブシャーシ１３の後端に設けられ、第１車幅方向軸３１回りに回動自在に支持されている。この案内ローラ１６、１６は、コンテナ２を積み降ろしする際にコンテナの主桁２１を車両前後方向へ円滑に案内するために設けられている。
【００２７】
上記Ｌ形アーム３４は、コンテナ２が車台上に搭載された状態で、略水平に配置されて伸縮可能な水平部としてのベースアーム部３４ａおよび基部アーム部３４ｂと、同状態において基部アーム部３４ｂの前端から略垂直方向に延びた垂直部としての起立アーム部３４ｃと、コンテナの係合ピン２２に係脱自在に係合する起立アーム部３４ｃの先端に設けられたフック部３４ｄと、を備えている。ベースアーム部３４ａは、傾動フレーム３２の前端部に対し第２車幅方向軸３３の回りに回動自在に連結されている。基部アーム部３４ｂは、ベースアーム部３４ａに対し前後方向に摺動自在に内装されている。
【００２８】
ベースアーム部３４ａと基部アーム部３４ｂとの間には、スライドシリンダ３７が連結されており、このスライドシリンダ３７が伸縮作動することにより、ベースアーム部３４ａの一端から基部アーム部３４ｂが伸縮するようになっている。以下、ベースアーム部３４ａの一端から基部アーム部３４ｂを伸縮させることを「Ｌ形アーム３４を伸縮させる」ともいう。
【００２９】
Ｌ形アーム３４と傾動フレーム３２との間には、Ｌ形アーム３４の水平部（ベースアーム部３４ａおよび基部アーム部３４ｂ）を傾動フレーム３２に対し側面視略一直線状となるように保持し、第２車幅方向軸３３回りの相対回動を規制する固縛装置（図示せず）が備え付けられている。この固縛装置は、上記スライドシリンダ３７が伸長状態のとき傾動フレーム３２に対しＬ形アーム３４を相対回動不能に固縛し、上記スライドシリンダ３７が収縮状態のときその固縛を解除するように構成されている。
【００３０】
−油圧回路−
次に、荷役装置３の油圧回路を図４に基づいて説明する。４３は油圧供給源である油圧ポンプである。油圧ポンプ４３は図示しないエンジンの動力で駆動されるようになっており、吸込み管４３ａを通じてオイルタンク４４内の作動油を汲み上げ吐出口より圧油を供給する。
【００３１】
油圧ポンプ４３の吐出口はバルブユニット４のプレッシャポートＰを介してメイン油路４５の上流端に接続されている。このメイン油路４５には、流量切換弁４６、第２リフトシリンダ３６の伸縮動作を切換える第２リフトシリンダ用切換弁４８、第１リフトシリンダ３５の伸縮動作を切換える第１リフトシリンダ用切換弁４７、およびスライドシリンダ３７の伸縮動作を切換えるスライドシリンダ用切換弁４９が上流側から順に直列に設置されている。
【００３２】
メイン油路４５の下流端はバルブユニット４のタンクポートＴに接続されており、このタンクポートＴに排油管５０が接続されている。排油管５０の途中位置には、フィルタ５１が設置されている。
【００３３】
各切換弁４６〜４９は、それぞれ６ポート３位置電磁パイロット切換弁からなり、その全てが中立位置（非励磁状態；図４に示す位置）にあるときは、油圧ポンプ４３により供給される圧油の全量がメイン油路４５、排油管５０を介してオイルタンク４４に還流される。
【００３４】
メイン油路４５には、油圧ポンプ４３と流量切換弁４６との間に第１〜第３分岐油路５３〜５５の一端が接続されている。第１分岐油路５３の他端は、メイン油路４５の下流端近傍に接続されており、その第１分岐油路５３の途中には、リリーフ弁５６が設けられている。第２分岐油路５４の他端には、減圧弁５７が設けられており、所定のパイロット圧まで減圧された圧油がパイロット油路５８に供給されるようになっている。このパイロット油路５８を通じて各切換弁４６〜４９へパイロット圧が供される。なお、５９はタンクポートＴに連通したドレン油路である。
【００３５】
第３分岐油路５５の他端は、出力プレッシャポートＰ’を通じて第１圧力検出スイッチ７５、第２圧力検出スイッチ７６、第３圧力検出スイッチ７８および第４圧力検出スイッチ７９に接続されている。６０はメイン油路４５に設置されたシーケンス弁であり、油圧ポンプ４３の駆動後すぐにパイロット圧を立てるために設けられている。
【００３６】
各切換弁４６〜４９の各ポートは、図４に示すように、バルブユニット４のアクチュエータ用油圧ポートＰ１〜Ｐ８やメイン油路４５と接続されている。
【００３７】
第１リフトシリンダ３５のボトム側室３５ａに通じる同シリンダ３５のボトム側ポートは、油圧ポートＰ４を介して第１リフトシリンダ用切換弁４７の所定ポートに接続されている。第１リフトシリンダ３５のロッド側室３５ｂに通じる同シリンダ３５のロッド側ポートは、油圧ポートＰ３を介して第１リフトシリンダ用切換弁４７の所定ポートに接続されている。また、第１リフトシリンダ３５の背圧を維持するために、第１リフトシリンダ３５のボトム側ポートと油圧ポートＰ４を接続する油路上には、第１カウンタバランス弁６１が設けられ、第１リフトシリンダ３５のロッド側ポートと油圧ポートＰ３を接続する油路上には、第２カウンタバランス弁６２が設けられている。第１カウンタバランス弁６１のパイロット圧は、後述する第４カウンタバランス弁６４の油圧ポンプ４３側から供給され、第２カウンタバランス弁６２のパイロット圧は、後述する第３カウンタバランス弁６３の油圧ポンプ４３側から供給されるように外部パイロット６１ａ，６２ａが設けられている。
【００３８】
第２リフトシリンダ３６のボトム側室３６ａに通じる同シリンダ３６のボトム側ポートは、油圧ポートＰ６を介して第２リフトシリンダ用切換弁４８の所定ポートに接続されている。第２リフトシリンダ３６のロッド側室３６ｂに通じる同シリンダ３６のロッド側ポートは、油圧ポートＰ５を介して第２リフトシリンダ用切換弁４８の所定ポートに接続されている。また、第２リフトシリンダ３６の背圧を維持するために、第２リフトシリンダ３６のボトム側ポートと油圧ポートＰ６を接続する油路上には、第３カウンタバランス弁６３が設けられ、第２リフトシリンダ３６のロッド側ポートと油圧ポートＰ５を接続する油路上には、第４カウンタバランス弁６４が設けられている。なお、第３カウンタバランス弁６３のパイロット圧は、第４カウンタバランス弁６４の油圧ポンプ４３側から供給され、第４カウンタバランス弁６４のパイロット圧は、第３カウンタバランス弁６３の油圧ポンプ４３側から供給される。
【００３９】
スライドシリンダ３７のボトム側室３７ａに通じる同シリンダ３７のボトム側ポートは、油圧ポートＰ２を介してスライドシリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。スライドシリンダ３７のロッド側室３７ｂに通じる同シリンダ３７のロッド側ポートは、油圧ポートＰ１を介してスライドシリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。また、スライドシリンダ３７のボトム側ポートと油圧ポートＰ２を接続する油路上には、パイロットチェック弁６５が設けられている。このパイロットチェック弁６５の１次側には油圧ポートＰ２が接続され、２次側にはスライドシリンダ３７のボトム側室３７ａが接続され、さらに、１次側には油圧ポートＰ１およびロッド側室３７ｂ間の油路からパイロット圧が導入されるようになっている。
【００４０】
流量切換弁４６は、中立位置ｃ（図４に示す位置）に切換えられると、メイン油路４５に第１油路を配置し、図４中の右位置ａに切換えられると、メイン油路４５に第１油路より流路断面積が絞られた第２油路を配置する。第２油路を配置した場合、第１油路を配置した場合と比較して、油圧ポンプ４３から各シリンダ３５〜３７へ供給される圧油の流量が絞られ、油圧ポンプ４３から吐出された圧油の一部がリリーフ弁５６からリリーフされるようになる。
【００４１】
以上の油圧回路における切換弁４６〜４９の切換動作は、制御部７０によって制御される。制御部７０には、第２リフトシリンダ３６のストローク量を検出する第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２（Ｌ形アーム３４の回動位置を検出するための回動位置検出手段）、スライドシリンダ３７のストローク量（Ｌ形アーム３４の伸長量）を検出するスライドシリンダ用ストロークセンサ７３、リモートコントローラ７４、第１圧力検出スイッチ７５、第２圧力検出スイッチ７６、停止角度調整器７７等が接続されている。制御部７０は、リモートコントローラ７４および上記各センサ等７２〜７５の出力信号に基づいて切換弁４６〜４９の切換動作を制御する。
【００４２】
上記ストロークセンサ７２，７３としては、例えば、ワイヤー式ストロークセンサが用いられるが、シリンダ内蔵型のストロークセンサであってもよい。なお、ワイヤー式ストロークセンサとしては、例えば、回転ドラムおよび、回転ドラムの回転量を電気信号に変換して制御部７０に入力するエンコーダを収容した本体部７２１，７３１と、回転ドラムに繰り出し自在に巻き付けられたワイヤー７２２，７３２と、を備えるものを用いることができる。本体部７２１，７３１は、第２リフトシリンダ３６およびスライドシリンダ３７のチューブ側にそれぞれ固定され、ワイヤー７２２，７３２の先端部は、第２リフトシリンダ３６およびスライドシリンダ３７の先端部に固定される。なお、回転ドラムはワイヤー７２２，７３２に適度の張力を与えるために一方に回転付勢される。
【００４３】
制御部７０は、上記ストロークセンサ７２，７３の出力値に基づいてスライドシリンダ３７および第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ１，Ｓ２（Ｌ形アーム３４の伸長量およびＬ形アーム３４の回動位置）を検出する。具体的には、制御部７０には、Ｌ形アーム３４が最短収縮状態にあるときのスライドシリンダ３７のロッド位置に対応してスライドシリンダ用ストロークセンサ７３から出力される出力値が基準値として初期設定により記憶されている。制御部７０は、スライドシリンダ３７のロッドの位置に応じて変化するストロークセンサ７３の出力値と上記基準値との差に基づいてスライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１（Ｌ形アーム３４の伸長量）を検出する。また、制御部７０には、Ｌ形アーム３４が前方へ限界回動位置まで回動してコンテナ２が車台上に着床した状態（以下このときのＬ形アーム３４の状態を「着床状態」という。）にあるときの第２リフトシリンダ３６のロッド位置に対応して第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２から出力される出力値が基準値（回動位置検出手段の出力値に係る基準値）として初期設定により記憶されている。制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のロッドの位置に応じて変化する上記ストロークセンサ７２の出力値と上記基準値との差に基づいて第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２（Ｌ形アーム３４の回動位置）を検出する。
【００４４】
ストロークセンサ７２，７３を長年使用すると、例えば、ワイヤー７２２，７３２が経年変化によって伸びてしまうなどして、上記基準値が本来あるべき基準値からずれてしまうことがある。しかし、本実施形態に係るコンテナ荷役車両によれば、後に詳述する基準値補正が実行されることにより、上記基準値が本来あるべき基準値に自動的に補正される。
【００４５】
上記停止角度調整器７７（図４参照）としては、ロータリスイッチや可変抵抗器などが用いられ、例えばダイヤル７７１を左右に廻すことで、後述する第２リフトシリンダ３６の可変設定ストローク量Ｘ５の調整が可能となっている。
【００４６】
−リモートコントローラ−
図５はリモートコントローラ７４を示す図である。このリモートコントローラ７４は、コンテナ荷役車両１のキャブ１２内に備え付けられており、脱着スイッチ７４１、チルトスイッチ７４２、スライドスイッチ７４３、基準値補正スイッチ７４４等を備える。
【００４７】
脱着スイッチ７４１は、コンテナ２の脱着時に操作される３位置切換式のものである。脱着スイッチ７４１の一方（図５において「引き上げ」と表示されている側）を押し続けることで、コンテナを地上から車体フレーム１１上に引き上げて搭載する引き上げ動作が実行され、脱着スイッチ７４１の他方（図５において「降ろし」と表示されている側）を押し続けることで、コンテナを車体フレーム１１上から地上に降ろす降ろし動作が実行される。引き上げ動作中又は降ろし動作中に、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れると当該スイッチが自動的に中立位置に復帰し、上記動作が中断するようになっている。
【００４８】
チルトスイッチ７４２は、コンテナ２を傾動（チルト）させる際に操作される３位置切換式のものである。チルトスイッチ７４２の一方（図５において「ＵＰ」と表示されている側）を押し続けることで、コンテナを水平状態から傾斜状態に向かってチルト動作が実行され、チルトスイッチ７４２の他方（図５において「ＤＯＷＮ」と表示されている側）を押し続けることで、コンテナを傾斜状態から水平状態に向かってチルト動作が実行される。チルト動作中に、チルトスイッチ７４２から操作者の手が離れると自動的に当該スイッチが中立位置に復帰し、上記動作が中断するようになっている。
【００４９】
スライドスイッチ７４３は、Ｌ形アーム３４を後方に回動した状態で、Ｌ形アーム３４に設けられているフック部３４ｄをその後方の同じ位置に移動させる場合などに操作される３位置切換式のものである。スライドスイッチ７４３の一方（図５において「スライド伸」と表示されている側）を押し続けることで、スライドシリンダ３７およびリフトシリンダ３５，３６が伸長してフック部３４ｄは後方の同じ高さ位置へ移動し、スライドスイッチ７４３の他方（図５において「スライド縮」と表示されている側）を押し続けることでスライドシリンダ３７が収縮する。フック部３４ｄの移動中に、スライドスイッチ７４３から操作者の手が離れると自動的に当該スイッチが中立位置に復帰し、上記移動が停止するようになっている。
【００５０】
基準値補正スイッチ７４４は、制御部７０が記憶している、ストロークセンサ７２，７３の出力値に係る基準値を強制的に補正するために設けられた３位置切換式のものである。基準値補正スイッチ７４４の一方（図５において「ストロークセンサ１補正」と表示されている側）を押すことで、強制的に当該スイッチ押下時の第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２に係る基準値（ストロークセンサ７２の出力値に係る基準値）が補正される。また、基準値補正スイッチ７４４の他方（図５において「ストロークセンサ２補正」と表示されている側）を押すことで、強制的に当該スイッチ押下時のスライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１に係る基準値（ストロークセンサ７３の出力値に係る基準値）が補正される。なお、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１においては、ストロークセンサ７２，７３の出力値に係る基準値を自動的に補正する機能（この機能は後述する。）を備えているため、上記基準値補正スイッチ７４４は、自動的に補正する機能が故障した場合に有用となる。
【００５１】
−コンテナの脱着動作−
以下、上記リモートコントローラ７４の操作に応じて実行されるコンテナ２の脱着動作についてフローチャートに基づいて説明する。後述するスライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１の閾値Ｙ０〜Ｙ３は、Ｙ０＜Ｙ１＜Ｙ２＜Ｙ３の関係にある。Ｙ０は、スライドシリンダ３７の最小ストローク量であり、Ｙ３は、スライドシリンダ３７の最大ストローク量である。また、後述する第２リフトシリンダのストローク量Ｓ２の閾値Ｘ０〜Ｘ５は、Ｘ０＜Ｘ１＜Ｘ２＜Ｘ３＜Ｘ４＜Ｘ５の関係にある。Ｘ０は、Ｌ形アーム３４が着床状態にあるときの第２リフトシリンダのストローク量であり、Ｘ５は停止角度調整器７７により調整可能な可変設定ストローク量である。なお、制御部７０は、第２リフトシリンダのストローク量Ｓ２（ストロークセンサ７２の出力値）を介してＬ形アーム３４の各回動位置を検出している。
【００５２】
＜降ろし動作＞
まず、コンテナ２を車台上に搭載した状態から地上に降ろす降ろし動作について図６、図７Ａおよび図７Ｂに基づいて説明する。コンテナ２が車体フレーム１１上に搭載されている初期状態として、スライドシリンダ３７は伸長状態（ストローク量Ｓ１＝Ｙ３）にあり、リフトシリンダ３５，３６は収縮状態（ストローク量Ｓ２＝Ｘ０）にあり、各切換弁４６〜４９は中立位置ｃにあるものとする。なお、地上に載置されたコンテナ２を車台上に引き上げるために、コンテナ２を係合していないＬ形アーム３４を後方へ回動させるときの動作もこの降ろし動作と同様である。
【００５３】
脱着スイッチ７４１の「降ろし」と表示されている側（以下「降ろし側」という。）を押し続けると（ステップＳＴ１：ＹＥＳ）、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１がＹ２＜Ｓ１であるか否かを判定する（ステップＳＴ２）。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ４に移る。なお、上記初期状態では、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１は最長ストローク量Ｙ３になっているので、本ステップでは肯定判定される。
【００５４】
ステップＳＴ３において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ低速収縮状態」とする。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を左位置ｂとし、流量切換弁４６を右位置ａとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られた上でスライドシリンダ３７のロッド側室３７ｂに供給され、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）は低速で収縮するようになる。なお、上記初期状態から低速収縮動作を開始したスライドシリンダ３７は、そのストローク量Ｓ１が閾値Ｙ２未満になるまで低速収縮動作を継続する（ステップＳＴ１：ＹＥＳ、ステップＳＴ２：ＹＥＳ、ステップＳＴ３）。
【００５５】
ステップＳＴ４において、制御部７０は、スライドシリンダのストローク量Ｓ１がＹ１＜Ｓ１≦Ｙ２であるか否かを判定する。ここで、肯定判定をした場合は、ステップＳＴ５へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ６に移る。
【００５６】
ステップＳＴ５において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ高速収縮状態」とする。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を左位置ｂとしたまま、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、スライドシリンダ３７のロッド側室３７ｂに供給され、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）は高速で収縮する。このスライドシリンダ３７の高速収縮動作は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が閾値Ｙ１以下になるまで継続される（ステップＳＴ１：ＹＥＳ、ステップＳＴ２：ＮＯ、ステップＳＴ４：ＹＥＳ、ステップＳＴ５）。
【００５７】
スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が閾値Ｙ１以下になると（ステップＳＴ４：ＮＯ）、制御部７０は、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したか否かを判定する（ステップＳＴ６）。例えば、Ｌ形アーム３４のベースアーム部３４ａに対して基部アーム部３４ｂが限界まで収容された瞬間に、油圧ポンプ４３の吐出側の油圧が急に跳ね上がり所定の閾値油圧を超えたことが第３圧力検出スイッチ７８により検出されることにより、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したと判定する。なお、Ｌ形アーム３４の起立アーム部３４ｃの基端部と、ベースアーム部３４ａの先端部との近接を検出する近接センサを設け、この近接センサを用いてＬ形アーム３４の収縮の完了を判定するようにしてもよい。
【００５８】
ステップＳＴ６において、否定判定した場合は、ステップＳＴ３に移り、引き続きスライドシリンダ３７を低速で収縮させる。
【００５９】
一方、ステップＳＴ６において肯定判定した場合は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ停止状態」とする（ステップＳＴ７）。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を中立位置ｃとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、油圧ポンプ４３からスライドシリンダ３７への圧油の供給が停止し、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）が停止する。このとき、Ｌ形アーム３４を傾動フレーム３２に対して固縛する固縛装置は既に解放状態となり、リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作に対してＬ形アームのみが回動可能な状態となっている。
【００６０】
以上ステップＳＴ１〜ＳＴ７の説明では、脱着スイッチ７４１の降ろし側が押し続けられた場合を前提として説明したが、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて脱着スイッチ７４１が中立位置に戻った場合は、（ステップＳＴ１：ＮＯ、ステップＳＴ８：ＹＥＳ）、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ停止状態」とするようになっている（ステップＳＴ７）。
【００６１】
スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）が収縮動作を完了した後、引き続き、脱着スイッチ７４１の降ろし側が押し続けられると、制御部７０は、ステップＳＴ１１で肯定判定をし、ステップＳＴ１２において、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が所定のストローク量Ｙ０’であるか否かを判定する。ここで、所定のストローク量Ｙ０’は、固縛装置による傾動フレーム３２とＬ形アーム３４との固縛が解除されるのに十分な値であることを前提として、スライドシリンダ３７の最小ストローク量Ｙ０±Ｃとなる値である。Ｃは、スライドシリンダ用ストロークセンサ７３の検出誤差として想定される最大値が設定される。例えばスライドシリンダ用ストロークセンサ７３の検出誤差として最大±２ｃｍが想定されるのであれば、上記Ｃは２ｃｍとすることが望ましい。
【００６２】
ステップＳＴ１２において肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１３へ移り、否定判定をした場合はこのルーチンを抜ける。つまり、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が所定のストローク量Ｙ０’である場合は、後述のリフトシリンダ３５，３６の伸長動作を開始し、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が所定のストローク量Ｙ０’でなければ、引き続き図６に示したルーチンによりスライドシリンダ３７の収縮動作が継続される。
【００６３】
ステップＳＴ１３において、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＳ２≦Ｘ１又はＸ４＜Ｓ２＜Ｘ５であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１４へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ１５に移る。
【００６４】
ステップＳＴ１４において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ低速伸長状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１および第２リフトシリンダ用切換弁４７，４８を右位置ａとし、流量切換弁４６を右位置ａとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られた上で第１および第２リフトシリンダ３５，３６のボトム側室３５ａ，３６ａに供給され、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は低速で伸長し、Ｌ形アーム３４は低速で後方へ回動する。なお、上記初期状態から低速伸長動作を開始したリフトシリンダ３５，３６は、そのストローク量Ｓ２が閾値Ｘ１より大きくなるまで低速伸長動作を継続する（ステップＳＴ１１：ＹＥＳ、ステップＳＴ１２：ＹＥＳ、ステップＳＴ１３：ＹＥＳ、ステップＳＴ１４）。
【００６５】
ステップＳＴ１５において、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ１＜Ｓ２≦Ｘ２又はＸ３＜Ｓ２≦Ｘ４であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１６へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ１７に移る。
【００６６】
ステップＳＴ１６において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ中速伸長状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１および第２リフトシリンダ用切換弁４７，４８を右位置ａとしたまま、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、第１および第２リフトシリンダ３５，３６のボトム側室３５ａ，３６ａに供給され、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は中速で伸長し、Ｌ形アームは中速で後方へ回動する。この第１および第２リフトシリンダ３５，３６の中速伸長動作は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ１＜Ｓ２≦Ｘ２である場合は、閾値Ｘ２より大きくなるまで、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ３＜Ｓ２≦Ｘ４である場合は、閾値Ｘ４より大きくなるまで継続される（ステップＳＴ１１：ＹＥＳ、ステップＳＴ１２：ＹＥＳ、ステップＳＴ１３：ＮＯ、ステップＳＴ１５：ＹＥＳ、ステップＳＴ１６）。
【００６７】
ステップＳＴ１７において、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ２＜Ｓ２≦Ｘ３であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１８へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ２１に移る。
【００６８】
ステップＳＴ１８において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態が「リフトシリンダ停止状態」であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１６へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ１９に移る。本ステップでは、コンテナ２を車体フレーム１１上に搭載した状態から高速で地上に降ろす動作の途中で、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて、リフトシリンダ３５，３６の動作が途中で停止した後、再び脱着スイッチ７４１の降ろし側が押された場合に（ステップＳＴ１８：ＹＥＳ）、リフトシリンダ３５，３６を高速でなく、中速で伸長させるためのものである。これにより、一旦回動を停止したＬ形アームが再び回動を開始する際にＬ形アームの回動トルクが比較的大きいリフトシリンダ３５，３６の中速伸長動作を実行させるようにしている。
【００６９】
ステップＳＴ１９において、制御部７０は、後述するリフトシリンダ高速禁止フラグがＯＮ状態であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ１６へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ２０に移る。本ステップにより、コンテナ２の重量が所定値以上ある場合に、Ｌ形アームの回動トルクが比較的小さくなる後述のリフトシリンダ３５，３６の高速伸長動作を回避し、Ｌ形アームの回動トルクが比較的大きくなるリフトシリンダ３５，３６の中速伸長動作を実行させる。
【００７０】
ステップＳＴ２０において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ高速伸長状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１リフトシリンダ用切換弁４７を中立位置ｃとし、第２リフトシリンダ用切換弁４８を右位置ａとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、第２リフトシリンダ３６のボトム側室３６ａのみに供給され、第１リフトシリンダ３５のボトム側室３５ａとロッド側室３５ｂとが第１リフトシリンダ用切換弁４７により短絡される。その結果、第２リフトシリンダ３６は高速で伸長し、第１リフトシリンダ３５も第２リフトシリンダ３６に従動して高速で伸長して、Ｌ形アームは高速で後方へ回動する。この第１および第２リフトシリンダ３５，３６の高速伸長動作は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が閾値Ｘ３を超えるまで継続され、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が閾値Ｘ３を超えると、再びステップＳＴ１５において肯定判定がなされ、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は再び中速で伸長するようになる（ステップＳＴ１６）。
【００７１】
その後、制御部７０は、第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の出力値に基づき第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が可変設定ストローク量Ｘ５（設定値Ｘ５）に達したこと検出した場合（ステップＳＴ２１：ＹＥＳ）、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ停止状態」とする。これにより、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は停止し、Ｌ形アーム３４の後方への回動も停止する。以上によりＬ形アーム３４にコンテナ２が係合されていた場合はコンテナ２の降ろし動作が完了し、地上に載置されたコンテナ２を引き上げるために、コンテナ２が係合されていないＬ形アーム３４のみが後方に回動された場合には、予め停止角度調整器７７のダイヤル７７１を調整しておくことで、フック部３４ｄを地上に載置されたコンテナ２の係合ピン２２に対して適した高さ位置に停止させることができる。これにより、フック部３４ｄを係合ピン２２に係合させる作業の効率化が図られる。
【００７２】
以上ステップＳＴ１１〜ＳＴ２２の説明では、脱着スイッチ７４１の降ろし側が押し続けられた場合を概ね前提として説明したが、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて脱着スイッチ７４１が中立位置に戻った場合は（ステップＳＴ１１：ＮＯ、ステップＳＴ２３：ＹＥＳ）、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ停止状態」とし（ステップＳＴ２２）、Ｌ形アーム３４の回動動作を途中で停止する。
【００７３】
＜引き上げ動作＞
つぎに、コンテナ２を地上から車体フレーム１１上に引き上げる引き上げ動作について図８Ａ、図８Ｂおよび図９のフローチャートに基づいて説明する。
【００７４】
脱着スイッチ７４１の「引き上げ」と表示されている側（以下「引き上げ側」という。）を押し続けると（ステップＳＴ３１：ＹＥＳ）、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ４＜Ｓ２であるか否かを判定する（ステップＳＴ３２）。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３３へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ３４に移る。
【００７５】
ステップＳＴ３３において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ低速収縮状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１および第２リフトシリンダ用切換弁４７，４８を左位置ｂとし、流量切換弁４６を右位置ａとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られた上で第１および第２リフトシリンダ３５，３６のロッド側室３５ｂ，３６ｂに供給され、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は低速で収縮し、Ｌ形アーム３４は低速で前方へ回動する。このリフトシリンダ３５，３６の低速収縮動作は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が閾値Ｘ４より小さくなるまで継続される（ステップＳＴ３１：ＹＥＳ、ステップＳＴ３２：ＹＥＳ、ステップＳＴ３３）。
【００７６】
ステップＳＴ３４において、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ１＜Ｓ２≦Ｘ２またはＸ３＜Ｓ２≦Ｘ４であるか否かを判定する。ここで、肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３５へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ３６に移る。
【００７７】
ステップＳＴ３５において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ中速収縮状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１および第２リフトシリンダ用切換弁４７，４８を左位置ｂとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、第１および第２リフトシリンダ３５，３６のロッド側室３５ｂ，３６ｂに供給され、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は中速で収縮し、Ｌ形アームは中速で前方へ回動する。このリフトシリンダ３５，３６の中速収縮動作は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ３＜Ｓ２≦Ｘ４である場合は、そのストローク量Ｓ２が閾値Ｘ３以下になるまで継続され、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ１＜Ｓ２≦Ｘ２である場合は、そのストローク量Ｓ２が閾値Ｘ１以下になるまで継続される（ステップＳＴ３１：ＹＥＳ、ステップＳＴ３２：ＮＯ、ステップＳＴ３４：ＹＥＳ、ステップＳＴ３５）。
【００７８】
ステップＳＴ３６において、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＸ２＜Ｓ２≦Ｘ３であるか否かを判定するここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３７へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ４０に移る。
【００７９】
ステップＳＴ３７において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態が「リフトシリンダ停止状態」であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３５へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ３８に移る。このステップＳＴ３７は、コンテナ２を地上から車体フレーム１１上に搭載する引き上げ動作の途中で、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて、リフトシリンダ３５，３６の動作が途中で停止した後、再び脱着スイッチ７４１の引き上げ側が押された場合に（ステップＳＴ３７：ＹＥＳ）、リフトシリンダ３５，３６の収縮動作の再開を高速でなく、中速で行わせるためのものである。これにより、一旦回動を停止したＬ形アーム３４が回動を再開する際にＬ形アームの回動トルクが比較的大きいリフトシリンダ３５，３６の中速収縮動作を実行するようにしている。
【００８０】
ステップＳＴ３８において、制御部７０は、リフトシリンダ高速禁止フラグがＯＮ状態であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ３５へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ３９に移る。このステップＳＴ３８により、コンテナ２の重量が所定値以上ある場合に、Ｌ形アームの回動トルクが比較的小さくなる後述のリフトシリンダ３５，３６の高速収縮動作を回避し、Ｌ形アームの回動トルクが比較的大きくなるリフトシリンダ３５，３６の中速収縮動作を実行させるようにしている。なお、リフトシリンダ高速禁止フラグのＯＮ／ＯＦＦの切換動作については後に説明する。
【００８１】
ステップＳＴ３９において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ高速収縮状態」とする。具体的には、制御部７０は、第１リフトシリンダ用切換弁４７を中立位置ｃとし、第２リフトシリンダ用切換弁４８を左位置ｂとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、第２リフトシリンダ３６のロッド側室３６ｂのみに供給され、第１リフトシリンダ３５のボトム側室３５ａとロッド側室３５ｂとが第１リフトシリンダ用切換弁４７により短絡される。その結果、第２リフトシリンダ３６は高速で収縮し、第１リフトシリンダ３５も第２リフトシリンダ３６に従動して高速で収縮して、Ｌ形アームは高速で後方へ回動する。この第１および第２リフトシリンダ３５，３６の高速収縮動作は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が閾値Ｘ２以下になるまで継続され、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が閾値Ｘ２以下になると、再びステップＳＴ３４において肯定判定がなされ、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は再び中速で収縮するようになる（ステップＳＴ３５）。
【００８２】
その後、制御部７０は、Ｌ形アーム３４の着床状態を検出すると（ステップＳＴ４０：ＹＥＳ）、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ停止状態」とする（ステップＳＴ４１）。例えば、Ｌ形アーム３４の着床状態は、Ｌ形アーム３４が着床した瞬間に、油圧ポンプ４３の吐出側の油圧が急に跳ね上がり所定の閾値油圧を超えたことが第４圧力検出スイッチ７９により検出されることにより、Ｌ形アーム３４の着床状態を検出する。これにより、第１および第２リフトシリンダ３５，３６は停止し、Ｌ形アーム３４の前方への回動も停止する。なお、Ｌ形アーム３４が着床状態にあるときに検出信号を制御部７０に対して出力する近接センサ（着床位置検出センサ）を第２車幅方向軸３３回りに設け、制御部７０が当該検出信号に基づいてＬ形アーム３４が着床位置にあることを検出するようにしてもよい。
【００８３】
一方、Ｌ形アーム３４の着床を検出しなければ（ステップＳＴ４０：ＮＯ）、ステップＳＴ３３に移って引き続きリフトシリンダ３５，３６を低速で収縮させ、Ｌ形アーム３４を前方へ低速で回動させる。
【００８４】
以上ステップＳＴ３１〜ＳＴ４１の説明では、脱着スイッチ７４１の引き上げ側が押し続けられた場合を概ね前提として説明したが、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて脱着スイッチ７４１が中立位置に戻った場合は（ステップＳＴ３１：ＮＯ、ステップＳＴ４２：ＹＥＳ）、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ停止状態」とし（ステップＳＴ４１）、Ｌ形アーム３４の回動動作を途中で停止する。
【００８５】
以後続けて、脱着スイッチ７４１の引き上げ側を押し続けると（ステップＳＴ５１：ＹＥＳ）、制御部７０は、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が所定のストローク量Ｘ０’であるか否かを判定する（ステップＳＴ５２）。ここで、所定のストローク量Ｘ０’は、最小ストローク量Ｘ０±Ｄである。Ｄは、第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の検出誤差として想定される最大値が設定される。例えば第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の検出誤差として最大±２ｃｍが想定されるのであれば、上記Ｄは２ｃｍとすることが望ましい。本ステップＳＴ５２で肯定判定をした場合は、ステップＳＴ５３に移り、否定判定をした場合は、本ルーチンを抜ける。
【００８６】
ステップＳＴ５３において、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１がＳ１＜Ｙ１又はＹ２＜Ｓ１＜Ｙ３であるか否かを判定する。ここで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ５４へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ５５に移る。
【００８７】
ステップＳＴ５４において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ低速伸長状態」とする。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を右位置ａとし、流量切換弁４６を右位置ａとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られた上でスライドシリンダ３７のボトム側室３７ａに供給され、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）は低速で伸長する。なお、上記初期状態から低速伸長動作を開始したスライドシリンダ３７は、そのストローク量Ｓ１が閾値Ｙ１以上になるまで低速伸長動作を継続する（ステップＳＴ５１：ＹＥＳ、ステップＳＴ５２：ＹＥＳ、ステップＳＴ５３：ＹＥＳ、ステップＳＴ５４）。
【００８８】
ステップＳＴ５５において、制御部７０は、スライドシリンダのストローク量Ｓ１がＹ１≦Ｓ１≦Ｙ２であるか否かを判定する。ここで、肯定判定をした場合は、ステップＳＴ５６へ移り、否定判定をした場合はステップＳＴ５７に移る。
【００８９】
ステップＳＴ５６において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ高速伸長状態」とする。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を右位置ａとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、流量切換弁４６によって油圧ポンプ４３の吐出側の圧油は、流量が絞られることなく、スライドシリンダ３７のボトム側室３７ａに供給され、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）は高速で伸長する。このスライドシリンダ３７の高速伸長動作は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が閾値Ｙ２より大きくなるまで継続され（ステップＳＴ５１：ＹＥＳ、ステップＳＴ５２：ＹＥＳ、ステップＳＴ５３：ＮＯ、ステップＳＴ５５：ＹＥＳ、ステップＳＴ５６）、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が閾値Ｙ２より大きくなると、再びステップＳＴ５３において肯定判定がなされ、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）は低速で伸長する。
【００９０】
その後、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が最大ストローク量Ｙ３になると（ステップＳＴ５７：ＹＥＳ）、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ停止状態」とする（ステップＳＴ５８）。具体的には、制御部７０は、スライドシリンダ用切換弁４９を中立位置ｃとし、流量切換弁４６を中立位置ｃとする。これにより、油圧ポンプ４３からスライドシリンダ３７への圧油の供給が停止し、スライドシリンダ３７（Ｌ形アーム３４）が停止する。このとき、Ｌ形アーム３４を傾動フレーム３２に対して固縛する固縛装置は固縛状態となる。以上によりコンテナ２の引き上げ動作が完了する。
【００９１】
以上ステップＳＴ５１〜ＳＴ５８の説明では、脱着スイッチ７４１の引き上げ側が押し続けられた場合を概ね前提として説明したが、脱着スイッチ７４１から操作者の手が離れて脱着スイッチ７４１が中立位置に戻った場合は、（ステップＳＴ５１：ＮＯ、ステップＳＴ５９：ＹＥＳ）、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ停止状態」とする（ステップＳＴ５８）。
【００９２】
＜基準値補正＞
つぎに、基準値補正について図１０のフローチャートに基づき説明する。この基準値補正は、ストロークセンサ７２，７３のワイヤー７２２，７３２が経時変化等により伸びてしまうことなどが原因で、制御部７０が記憶している基準値がＬ形アーム３４が最短収縮状態や着床状態にあるときのストロークセンサ７２，７３の出力値と一致しなくなった場合にその基準値を、所定の補正実行条件が成立するときに、当該出力値と一致させるように補正するものである。なお、本実施の形態においては、上記補正実行条件は、次の（１）〜（３）の場合に成立する。（１）油圧ポンプ４３の吐出側の油圧や既述の近接センサの出力等に基づいて、Ｌ形アーム３４が着床状態にあると判定されたとき。（２）油圧ポンプ４３の吐出側の油圧や既述の近接センサの出力等に基づいて、Ｌ形アーム３４が最短収縮状態にあると判定されたとき。（３）基準値補正スイッチ７４４の「ストロークセンサ１補正」または「ストロークセンサ２補正」と表示された側が押されることにより、基準値補正スイッチ７４４から制御部７０に対して、各切換状態を示す信号が入力されたとき。
【００９３】
例えば、制御部７０は、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したか（Ｌ形アーム３４が最短収縮状態にあるか）否かを繰返し判定しており（ステップＳＴ６１）、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したと判定すると、記憶しているスライドシリンダ用ストロークセンサ７３の出力値に係る基準値を、現在のスライドシリンダ用ストロークセンサ７３の出力値に置き換えることで当該基準値を補正する（ステップＳＴ６２）。なお、上記ステップＳＴ６１における、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したか否かの判定は、前記ステップＳＴ６と同様の手法により実行される。
【００９４】
つぎに、制御部７０は、Ｌ形アーム３４が着床状態であることを検出しているか否かを判定し（ステップＳＴ６３）、Ｌ形アーム３４が着床状態にあると判定すると、記憶している第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の出力値に係る基準値を現在の第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の出力値に置き換えることで補正する（ステップＳＴ６４）。なお、ステップＳＴ６３における、Ｌ形アーム３４が着床状態の判定は、前記ステップＳＴ４０と同様の手法により実行される。
【００９５】
上記基準値補正は、脱着動作に伴って実行されるが、基準値補正は、Ｌ形アーム３４の状態にかかわらず、リモートコントローラ７４において強制的に実行することもできるようになっている。
【００９６】
すなわち、図１１のフローチャートに示すように、制御部７０は、基準値補正スイッチ７４４の一方の側（「ストロークセンサ２補正」と表示された側）が押されたか否かを繰返し判定しており（ステップＳＴ９１）、ここで肯定判定すると、ステップＳＴ９２に移り、否定判定するとステップＳＴ９３に移る。
【００９７】
ステップＳＴ９２において、記憶しているスライドシリンダ用ストロークセンサ７３の出力値に係る基準値を、現在のスライドシリンダ用ストロークセンサ７３の出力値に置き換えることで当該基準値を補正する。
【００９８】
ステップＳＴ９３において、制御部７０は、基準値補正スイッチ７４４の他方の側（「ストロークセンサ１補正」と表示された側）が押されたか否かを判定する（ステップＳＴ９３）。ここで肯定判定すると、ステップＳＴ９４に移り、否定判定すると本ルーチンを抜ける。
【００９９】
ステップＳＴ９４において、制御部７０は、記憶している第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の出力値に係る基準値を現在の第２リフトシリンダ用ストロークセンサ７２の出力値に置き換えることで当該基準値を補正する。
【０１００】
＜リフトシリンダ高速禁止フラグ＞
つぎに、既述のリフトシリンダ高速禁止フラグの設定制御手順について図１２のフローチャートに基づいて説明する。
【０１０１】
まず、ステップＳＴ７１において、制御部７０は、降ろし動作開示時であるか否かの判定をする。具体的には、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が既述した所定のストローク量Ｘ０’であり、脱着スイッチ７４１の降ろし側が押されていれば降ろし動作開始時であると判定され、これらの条件が成立していなければ否定判定される。ここで、肯定判定をした場合はステップＳＴ７２に移り、否定判定をした場合は、ステップＳＴ７５に移る。
【０１０２】
ステップＳＴ７２において、制御部７０は、第１圧力検出スイッチ７５の出力信号に基づいて油圧ポンプ４３の吐出側の油圧が所定の閾値α以上であるか否かを判定する。ここで、肯定判定をした場合は、コンテナ２の重量が比較的大きいと推定されるため、リフトシリンダ高速禁止フラグをＯＮとして（ステップＳＴ７３）、比較的Ｌ形アーム３４の回動トルクが小さくなるリフトシリンダ３５，３６の高速伸長動作を禁止する。一方、否定判定をした場合は、コンテナ２の重量が比較的小さいと推定されるため、リフトシリンダ高速禁止フラグをＯＦＦとして（ステップＳＴ７４）、リフトシリンダ３５，３６の高速伸長動作を許容する。
【０１０３】
ステップＳＴ７５において、制御部７０は、引き上げ動作開始時であるか否かを判定する。具体的には、第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２がＳ２＞閾値Ｘ４（Ｓ２＞閾値Ｘ５であってもよい。）であり、脱着スイッチ７４１の引き上げ側が押されていれば動作開始時であると判定される。ここで、肯定判定をした場合はステップＳＴ７６に移り、否定判定をした場合は、本ルーチンを抜ける。
【０１０４】
ステップＳＴ７６において、制御部７０は、第２圧力検出スイッチ７６の出力信号に基づいて油圧ポンプ４３の吐出側の油圧が所定の閾値β以上であるか否かを判定する。ここで、肯定判定をした場合は、コンテナ２の重量が比較的大きいと推定されるため、リフトシリンダ高速禁止フラグをＯＮとして（ステップＳＴ７３）、比較的Ｌ形アーム３４の回動トルクが小さくなるリフトシリンダ３５，３６の高速収縮動作を禁止する。一方、否定判定をした場合は、コンテナ２の重量が比較的小さいと推定されるため、リフトシリンダ高速禁止フラグをＯＦＦとして（ステップＳＴ７４）、リフトシリンダ３５，３６の高速収縮動作を許容する。
【０１０５】
−フック部の後方移動−
つぎに、コンテナ２の引き上げ動作開始前に行うＬ形アーム３４のフック部３４ｄの後方移動について図１３および図１４に基づいて説明する。
【０１０６】
Ｌ形アーム３４を後方へ回動して、図１３（ａ）に示すように、Ｌ形アーム３４のフック部３４ｄをコンテナ２の係合ピン２２に対して僅かに低い位置に配置した後、同図（ａ）の矢印に示す方向（後方）に、フック部３４ｄを移動させる。
【０１０７】
従来は、フック部３４ｄを後方へ移動させるために、コンテナ荷役車両全体を後退させてフック部３４ｄと係合ピン２２との前後方向位置を合わせていた。しかし、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１によれば、コンテナ荷役車両全体を後退させることなく、移動命令入力手段としてのスライドスイッチ７４３をスライド伸側に押圧するだけでフック部３４ｄを後方の同じ高さ位置に移動させ、図１３（ｂ）に示すように、当該フック部３４ｄと係合ピン２２との前後方向位置を合わせることができる。
【０１０８】
以下、図１４のフローチャートに基づいてフック部３４ｄを後方移動させるための具体的な制御手順を説明する。
【０１０９】
まず、リモートコントローラ７４（図５参照）において、スライドスイッチ７４３のスライド伸側を押すと（ステップＳＴ８１：ＹＥＳ）、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１がＳ１＜Ｙ４であるか否かを判定する（ステップＳＴ８２）。ここで、肯定判定をした場合はステップＳＴ８３に移り、否定判定をした場合は本ルーチンを抜ける。Ｌ形アーム３４が伸長し過ぎると当該Ｌ形アーム３４の曲げ強度が低下してコンテナ２を引き上げることが困難になることが想定されるため、本ステップでは、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１が閾値Ｙ４より大きい場合に本ルーチンを抜けて、後述のスライドシリンダ３７の伸長動作を禁止している。したがって、上記閾値Ｙ４は、コンテナ２の最大積載量、Ｌ形アーム３４の曲げ強度等を考慮した設計により定められる。
【０１１０】
ステップＳＴ８３において、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１を微小伸長量ΔＹ（例えば２〜３ｃｍ）だけ増加させる。具体的には、制御部７０は、現在のスライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１に微小伸長量ΔＹを加算して得られるストローク量Ｓ１’となるまで、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ低速伸長状態」または「スライドシリンダ高速伸長状態」として、スライドシリンダ３７を伸長させる。
【０１１１】
ステップＳＴ８４において、制御部７０は、スライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１を微小伸長量ΔＹだけ増加させる直前のフック部３４ｄの高さ位置を維持するために必要なリフトシリンダ３５，３６の微小伸長量ΔＸを算出する。このときの微小伸長量ΔＸは、後に説明するスライドシリンダ３７の微小伸長量ΔＹとリフトシリンダ３５、３６の微小伸長量ΔＸとの関係に基づいて算出できる。
【０１１２】
ステップＳＴ８５において、リフトシリンダ３５，３６のストローク量Ｓ２を算出された微小伸長量ΔＸだけ増加させる。具体的には、制御部７０は、現在の第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２が上記微小伸長量ΔＸだけ加算して得られるストローク量Ｓ２’となるまで、バルブユニット４内の切換弁の状態を「リフトシリンダ低速伸長状態」または「リフトシリンダ中速伸長状態」として、リフトシリンダ３５，３６を伸長する。
【０１１３】
スライドスイッチ７４３のスライド伸側を押し続けている間は、上記ステップＳＴ８１：ＹＥＳ、ステップＳＴ８２：ＹＥＳ、ステップＳＴ８３〜ＳＴ８５の動作が繰り返されることにより、Ｌ型アーム３４のフック部３４ｄは後方へ（コンテナ２側へ）高さ位置を概ね維持しながら移動し、最終的に、図１３（ｂ）に示すように、フック部３４ｄと係合ピン２２との前後方向位置が合ったところでスライドスイッチ７４３から操作者の手が離されることにより、フック部３４ｄの後方移動が停止される。
【０１１４】
一方、図１３（ｂ）に示すように、フック部３４ｄと係合ピン２２との前後方向位置を合わせたものの、当該コンテナ２を車台上に引き上げる必要がなくなった等の事情により、フック部３４ｄを係合ピン２２から離脱させることが必要となった場合は、リモートコントローラ７４において、スライドスイッチ７４３のスライド縮側が押される。具体的には、リモートコントローラ７４において、スライドスイッチ７４３のスライド縮側を押すと（ステップＳＴ８１：ＮＯ、ステップＳＴ８６：ＹＥＳ）、制御部７０は、スライドシリンダのストローク量Ｓ１がＳ１＞Ｙ０であるか否かを判定する（ステップＳＴ８７）。ここで、肯定判定された場合はステップＳＴ８８に移り、否定判定された場合は、本ルーチンを抜ける。
【０１１５】
ステップＳＴ８８において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ低速収縮状態」または「スライドシリンダ高速収縮状態」として、スライドシリンダ３７の収縮動作を開始する。
【０１１６】
ステップＳＴ８９において、制御部７０は、Ｌ形アーム３４の収縮が完了したか（つまり、スライドシリンダ３７が収縮限界まで収縮したか）否かを判定する。この判定は既述のステップＳＴ６と同様にして行うことができる。本ステップで肯定判定をした場合は、ステップＳＴ９０に移り、否定判定した場合は、本ルーチンを抜ける。
【０１１７】
ステップＳＴ９０において、制御部７０は、バルブユニット４内の切換弁の状態を「スライドシリンダ停止状態」として、スライドシリンダ３７の収縮動作を停止させる。
【０１１８】
つぎに、上記スライドシリンダ３７の微小伸長量ΔＹとリフトシリンダ３５、３６の微小伸長量ΔＸとの関係について説明する。
【０１１９】
図１５は、ベースアーム部３４ａが水平状態（着床状態）にあるときのＬ形アーム３４、リフトシリンダ３５，３６等を示すスケルトン図である。図１５において、Ｐ１はＬ形アーム３４の回動中心点（第２車幅方向軸３３（図１参照）の軸線）、Ｐ２はリフトシリンダ３５，３６の基端側回動中心点、Ｐ３はリフトシリンダ３５，３６とＬ形アーム３４との連結点を表している。また、同図において、ａは回動中心点Ｐ１に対するフック部３４ｄの係合中心の高さ、ｂ＋Ｓ１（Ｓ１は、スライドシリンダ３７のストローク量）は回動中心点Ｐ１からフック部３４ｄの係合中心までの水平方向距離、Ｌは回動中心点Ｐ１からフック部３４ｄの係合中心までの距離、θａは回動中心点Ｐ１とフック部３４ｄの係合中心とを結ぶ線分に対する、回動中心点Ｐ１からＬ形アーム３４の伸縮方向に延びた線分とのなす角度、ｅ＋Ｓ２（Ｓ２は第２リフトシリンダ３６のストローク量）は回動中心点Ｐ２と連結点Ｐ３とを結ぶ線分の長さ、ｄは回動中心点Ｐ１と連結点Ｐ３を結ぶ線分の長さ、ｃは回動中心点Ｐ１と回動中心点Ｐ２を結ぶ線分の長さ、θ0Cは回動中心点Ｐ１と連結点Ｐ３とを結ぶ線分と、回動中心点Ｐ１と回動中心点Ｐ２とを結ぶ線分とのなす角度を表している。
【０１２０】
図１６は、第２リフトシリンダ３６が所定のストローク量Ｓ２（図１６においては、可変設定ストローク量Ｘ５）にあるときのＬ形アーム３４等の状態を示すスケルトン図である。図１６において、ＷＬは回動中心点Ｐ１を通過する水平線、θOUTはＬ形アーム３４の着床状態からの回動角度、Ｈは上記水平線ＷＬに対するフック部３４ｄの係合中心の高さ（以下「キャッチング高さＨ」という。）、θｘは回動中心点Ｐ１とフック部３４ｄの係合中心とを結ぶ線分が上記水平線ＷＬに対してなす角度（以下「キャッチング角度θｘ」という。）をそれぞれ表している。
【０１２１】
以下では、スライドシリンダ３７（図１５、図１６において図示せず）およびリフトシリンダ３５、３６が微小伸長量ΔＹ、微小伸長量ΔＸだけ伸長する直前の上記変数Ｈ、Ｌ、θａ、θOUT、θ0Cをそれぞれ、変数Ｈ1、Ｌ1、θa1、θOUT1、θ0C1と表し、スライドシリンダ３７およびリフトシリンダ３５、３６が微小伸長量ΔＹ、微小伸長量ΔＸだけ伸長した後の上記変数Ｈ、Ｌ、θａ、θOUT、θ0Cをそれぞれ、変数Ｈ2、Ｌ2、θa2、θOUT2、θ0C2と表す。
【０１２２】
上記のように変数を設定した場合、Ｌ1、Ｌ2、θa1、θa2、は、次の式１〜式４のように表される。
【０１２３】
【数１】
0005641848.tif 000002
【０１２４】
【数２】
0005641848.tif 000003
【０１２５】
【数３】
0005641848.tif 000004
【０１２６】
【数４】
0005641848.tif 000005
【０１２７】
ここで、キャッチング高さＨは、式５の関係を満たすので、上記式１〜４を用いて式６〜式９が成立する。
【０１２８】
【数５】
0005641848.tif 000006
【０１２９】
【数６】
0005641848.tif 000007
【０１３０】
【数７】
0005641848.tif 000008
【０１３１】
【数８】
0005641848.tif 000009
【０１３２】
【数９】
0005641848.tif 000010
【０１３３】
また、図１５に示す、ｃ、ｄ、ｅ＋Ｓ２、θ0Cは余弦定理より式１０、式１１の関係を満たす。
【０１３４】
【数１０】
0005641848.tif 000011
【０１３５】
【数１１】
0005641848.tif 000012
【０１３６】
さらに、Ｌ形アーム３４の着床状態からの回動角度θOUTは、次の式１２のように表すことができる。但し、θ0C0はＬ形アーム３４が着床状態にあるときの、回動中心点Ｐ１と連結点Ｐ３とを結ぶ線分と、回動中心点Ｐ１と回動中心点Ｐ２とを結ぶ線分とのなす角度を表している。
【０１３７】
【数１２】
0005641848.tif 000013
上記の式１０、式１１を式１２に代入すると次の式１３、式１４が成立する。
【０１３８】
【数１３】
0005641848.tif 000014
【０１３９】
【数１４】
0005641848.tif 000015
【０１４０】
そして、式１３を式７に代入し、式１４を式９に代入し、さらに、各シリンダ３６，３７の微小伸長前のストローク量Ｓ１，Ｓ２を代入することで、ΔＸとΔＹとの関係式が得られる。制御部７０は、このΔＸとΔＹとの関係式と、ステップＳＴ８３におけるスライドシリンダ３７の微小伸長量ΔＹとから、ステップＳＴ８４において、リフトシリンダ３５，３６の微小伸長量ΔＸを算出することができる。
【０１４１】
−作用効果−
以上に説明した本実施形態に係るコンテナ荷役車両１によれば、停止角度調整器７７により予め可変設定ストローク量Ｘ５を設定しておくことで、Ｌ形アーム３４を後方回動させる際にフック部３４ｄを地上に置かれたコンテナ２の係合ピン２２に対して繰返し同じ高さ位置（最適な高さ位置）に配置することができる。これにより、フック部３４ｄを係合ピン２２に係合させる際の作業の効率化が図られる。
【０１４２】
また、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１によれば、ストロークセンサ７２，７３の出力値に係る基準値がストロークセンサ７２，７３のワイヤー７２２，７３２の経時変化等により、本来あるべき基準値からずれてしまっても、着脱動作を行う度に自動的に補正されるので、常に最適な基準値を維持することが可能となる。その結果、フック部３４ｄをコンテナ２の係合ピン２２に対して常に設定された最適な高さ位置に配置することも可能となる。
【０１４３】
また、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１によれば、スライドスイッチ７４３のスライド伸側を押すことで、後方へ回動したＬ型アーム３４のフック部３４ｄを後方へ高さ位置を概ね維持しながら移動させフック部３４ｄと係合ピン２２との前後方向位置を合わせることができる。これにより、従来行われていたコンテナ荷役車両全体を後退させる作業が不要となり、フック部３４ｄを係合ピン２２に係合させるために要する時間が短縮化され、作業者の手間も低減される。
【０１４４】
また、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１によれば、Ｌ形アーム３４の回動位置やＬ形アーム３４の伸縮状態を検出するためのセンサ数を少なくすることができるので、コスト、信頼性が改善される。
【０１４５】
−他の実施形態１−
既述の実施形態においては、ストロークセンサ７２の出力値から検出される第２リフトシリンダ３６のストローク量Ｓ２の各閾値Ｘ０〜Ｘ５を用いて各種の制御を実行したが、上記ストロークセンサ７２に代えて、回転角度センサを用いてＬ形アーム３４の回動角度（回動位置）を検出し、既述の各種の制御を実行させるようにしてもよい。上記回転角度センサとしては、周知の可変抵抗式のものやロータリーエンコーダ式のものを用いることができる。
【０１４６】
回転角度センサを用いる場合、既述した第２リフトシリンダのストローク量Ｓ２の閾値Ｘ０〜Ｘ５にそれぞれ対応するＬ形アーム３４の回動角度θ０〜θ５を既述の各種の制御における閾値とすればよい。ここで回動角度は、Ｌ形アーム３４が着床状態にあるときをゼロ（＝θ０）とし、Ｌ形アーム３４が後方へ回動するに従って大きくなるものである。また、図１０に基づき説明した基準値補正の制御手順においては、ステップＳＴ６４において、制御部７０が予め記憶している回転角度センサの出力値に係る基準値を現在の回転角度センサの出力値に置き換えることで当該基準値を補正するようにすればよい。また、図１１に基づき説明した基準値補正の制御手順においては、ステップＳＴ９４において、制御部７０が予め記憶している回転角度センサの出力値に係る基準値を現在の回転角度センサの出力値に置き換えることで当該基準値を補正するようにすればよい。
【０１４７】
また、図１４に基づき説明したフック部３４ｄを後方移動させるための制御手順においては、ステップＳＴ８４において、制御部７０がスライドシリンダ３７のストローク量Ｓ１を微小伸長量ΔＹだけ増加させる直前のフック部３４ｄの高さ位置を維持するために必要なＬ形アーム３４の微小回動量ΔθOUTを算出し、ステップＳＴ８５において、Ｌ形アーム３４の回動角度θOUTを上記微小回動量ΔθOUTだけ増加させるようにすればよい。
【０１４８】
−他の実施形態２−
図１４に基づき説明した制御手順においては、移動命令入力手段としてのスライドスイッチ７４３をスライド伸側に押圧することにより、制御部７０がフック部３４ｄを後方の同じ高さ位置に移動させるように、リフトシリンダ３５，３６およびスライドシリンダ３７を作動させたが、移動命令入力手段としてのスライドスイッチ７４３をスライド縮側に押圧することにより、制御部７０がフック部３４ｄを前方の同じ高さ位置に移動させるように、リフトシリンダ３５，３６およびスライドシリンダ３７を作動させるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１４９】
本発明は、荷役装置によって、コンテナを車台上と地上との間で積み降ろしするコンテナ荷役車両に適用可能である。
【符号の説明】
【０１５０】
１  コンテナ荷役車両
２  コンテナ
１１  車体フレーム（車台）
１３  サブシャーシ（車台）
３３  第２車幅方向軸（車幅方向軸）
３４  Ｌ形アーム（荷役フレーム）
３４ａ  ベースアーム部（水平部）
３４ｃ  起立アーム部（垂直部）
３４ｄ  フック部（係合部）
３５  第１リフトシリンダ
３６  第２リフトシリンダ
３７  スライドシリンダ
４３  油圧ポンプ（液圧供給源）
７０  制御部
７２  ストロークセンサ（回動位置検出手段）
７３  スライドシリンダ用ストロークセンサ
７５，７６，７８，７９  圧力検出スイッチ（液圧センサ）
７４３  スライドスイッチ（移動命令入力手段）
７４４  基準値補正スイッチ
【図１】
0005641848.tif 000016
【図２】
0005641848.tif 000017
【図３】
0005641848.tif 000018
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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