(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫時に装入される生タイヤのトレッド部に対向し、周方向に沿って配設された、複数個のセクターモールドを具え、該複数個のセクターモールドによって円環モールドを形成し、前記円環モールドの周方向断面で見て、各セクターモールドの内周面が弧状をなし、各セクターモールドの内周面に、円環モールドの径方向内方に向かって突出する複数のスパイクピン打込み孔形成用突起部を配設し、各セクターモールドが、前記内周面の周方向中心位置と前記円環モールドの中心位置とを通るラジアル線に沿って移動可能であり、前記セクターモールドの移動により、円環モールドの径の拡縮を可能にしてなるスパイクタイヤ用加硫金型において、
前記突起部は、先端側部分に基端側部分に比べて径の大きい膨出部を有し、
各セクターモールドの内周面に配設した突起部のうち、前記ラジアル線上の位置から離れた位置にある突起部の先端側部分の膨出部は、前記円環モールドの周方向断面で見て、前記ラジアル線を含む平面に近い側の外面部分である第１外面部分と、前記平面から遠い側の外面部分である第２外面部分とで構成され、前記第１外面部分から前記突起部の軸線までの距離である第１膨出距離が、前記第２外面部分から前記突起部の前記軸線までの距離である第２膨出距離よりも小さいことを特徴とするスパイクタイヤ用加硫金型。
【請求項２】
各セクターモールドの内周面に配設された突起部相互は、前記ラジアル線を含む平面から遠い位置に配設された突起部ほど、前記第１膨出距離を小さくする、請求項１記載のスパイクタイヤ用加硫金型。
【請求項３】
前記第１外面部分および前記第２外面部分は、それぞれ単一の円弧で構成され、前記第１外面部分の曲率は、第２外面部分の曲率よりも小さい、請求項１または２に記載のスパイクタイヤ用加硫金型。
【請求項４】
各セクターモールドの内周面に配設された突起部相互は、前記ラジアル線を含む平面から遠い位置に配設された突起部ほど、前記第２膨出距離を大きくする、請求項１〜３記載のスパイクタイヤ用加硫金型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のスパイクタイヤ用加硫金型を用いて加硫成型されたタイヤのスパイクピン打込み孔に、フランジ付のスパイクピンを打ち込んでなるスパイクタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、生タイヤの加硫時に、トレッド部にスパイクピンを打ち込むための孔（スパイクピン打込孔）を形成するスパイクタイヤ用の加硫金型、およびこのスパイクタイヤ用加硫金型によって製造されたスパイクタイヤに関し、特に、型抜き起因してスパイクピン打込み孔の周囲にクラックが発生するのを防止しようとするものである。
【背景技術】
【０００２】
チェーン装着時の乗心地悪化やチェーン着脱の不便さを改善するために開発された氷雪上用タイヤとして、トレッド部の陸部にスパイクピンを埋め込んだスパイクタイヤが知られている。スパイクピンＰとしては、図６（ａ）に示すように、円柱状のボディＰ１と、このボディＰ１の先端に配設されたチップＰ２と、ボディＰ１の基端側に設けられた抜け止め用のフランジＰ３とを備えるものが用いられている。
【０００３】
このようなスパイクピンは、トレッド部の陸部の表面に予め開けられたスパイクピン打込み孔内に打ち込まれるところ、スパイクピン打込み孔３０の径が、図６（ｂ）に示すように、その開口端から底部に至るまで一定であると、スパイクピン打込み孔３０の内壁面によってスパイクピンＰを保持する力が弱く、走行時にスパイクピンが脱落するという懸念がある。
【０００４】
このようなスパイクピンの脱落を防止するため、特許文献１には、スパイクピン打込み孔の底部近傍に、拡径部を設けることにより段差を形成し、かかる段差にスパイクピンの上記フランジが係合するようにしてスパイクピンの保持力を高める技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１１１１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図７に示すように、スパイクピン打込み孔５０は、生タイヤの加硫時にモールド側に設けたスパイクピン打込み孔の形成用の突起部４１（なお、各突起部には、先端側部分に上記拡径部を形成するための膨出部４１ａが形成されている。）によって形成されるところ、加硫金型として、加硫時に装入される生タイヤのトレッド部に対向し、周方向に沿って配設された、複数個のセクターモールド４０を具え、該複数個のセクターモールド４０によって円環モールドを形成し、円環モールドの周方向断面で見て、各セクターモールド４０の内周面４０ａが弧状をなし、各セクターモールド４０の内周面４０ａに、円環モールドの径方向内方に向かって突出する複数上記突起部４１を配設してなる加硫金型を用いる場合には、各セクターモールド２が、型抜き時に、上記内周面４０ａの周方向中心位置と上記円環モールドの中心位置とを通るラジアル線ｍに沿って移動することから、各セクターモールド４０の内周面４０ａに配設した突起部４１のうち、上記ラジアル線ｍ上の位置から離れた位置にある突起部４１の先端側部分（上記膨出部４１ａ）がスパイクピン打込み孔５０の周囲に引っかかり、ひび割れ（クラック）Ｃｒが発生する可能性がある。このようなクラックＣｒは、走行時に進展してついにはスパイクピンＰの脱落を招くおそれがある。
【０００７】
それゆえこの発明は、スパイクピン打込み孔の底部近傍にスパイクピンのフランジを引っ掛ける段差を形成するスパイクタイヤ用加硫金型につき、型抜きに起因してスパイクピン打込み孔を形成する突起部によってスパイクピン打込み孔の周囲にクラックが形成されるのを防止可能なスパイクタイヤ用加硫金型および良好なスパイク保持力をもつスパイクタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型は、加硫時に装入される生タイヤのトレッド部に対向し、周方向に沿って配設された、複数個のセクターモールドを具え、該複数個のセクターモールドによって円環モールドを形成し、前記円環モールドの周方向断面で見て、各セクターモールドの内周面が弧状をなし、各セクターモールドの内周面に、円環モールドの径方向内方に向かって突出する複数のスパイクピン打込み孔形成用突起部を配設し、各セクターモールドが、前記内周面の周方向中心位置と前記円環モールドの中心位置とを通るラジアル線に沿って移動可能であり、前記セクターモールドの移動により、円環モールドの径の拡縮を可能にしてなるスパイクタイヤ用加硫金型において、前記突起部は、先端側部分に基端側部分に比べて径の大きい膨出部を有し、各セクターモールドの内周面に配設した突起部のうち、前記ラジアル線上の位置から離れた位置にある突起部の先端側部分の膨出部は、前記円環モールドの周方向断面で見て、前記ラジアル線を含む平面に近い側の外面部分である第１外面部分と、前記平面から遠い側の外面部分である第２外面部分とで構成され、前記第１外面部分から前記突起部の軸線までの距離である第１膨出距離が、前記第２外面部分から前記突起部の前記軸線までの距離である第２膨出距離よりも小さいことを特徴とするものである。なお、ここでいう「第１膨出距離」は、第１外面部分の、突起部の延在軸線から最も遠くに位置する点を通り、かつ延在軸線に平行な仮想直線と、延在軸線とでなす距離を意味し、また「第２膨出距離」は、第２外面部分の、突起部の延在軸線から最も遠くに位置する点を通り、かつ延在軸線に平行な仮想直線と、延在軸線とでなす距離を示す。
【０００９】
かかるスパイクタイヤ用加硫金型にあっては、ラジアル線上の位置から離れた位置にある突起部の先端側部分に形成された膨出部において、第１膨出距離を第２膨出距離よりも小さくしたことから、タイヤの加硫後に金型を離型する際、突起部の膨出部の第１外面部分の、突起部によって形成されたスパイクピン打込み孔の周囲への引っ掛かり（抵抗）が小さくなり、スパイクピン打込み孔の周囲にクラックが発生するのを防止することができる。また、突起部をストレート形状（根元から先端に至るまで径が一定な形状）ではなく、先端側部分に膨出部を形成したことで、突起部によって形成されるスパイクピン打込み孔にスパイクピンのフランジが掛止する段差を形成することができ、スパイクタイヤに優れたスパイクピン保持力を付与することができる。より詳細には、第２膨出距離を第１膨出距離よりも大きくしたことから、第２外面部分に対応する、スパイクピン打込み孔の拡径部の内面部分（以下、第２内面部分ともいう。）の凹みが、第１外面部分に対応する、スパイクピン打込み孔の拡径部の内面部分（以下、第１内面部分ともいう。）の凹みよりも大きくなり、その結果、第１内面部分の凹みの減少によって低下したスパイクピン保持力を第２内面部分で補償することができ、充分なスパイクピンの保持力を発揮可能なスパイクタイヤを成型することができる。
【００１０】
したがって、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型によれば、スパイクピン打込み孔の底部近傍にスパイクピンのフランジを引っ掛ける段差を形成するスパイクタイヤ用加硫金型につき、突起部の先端側部分の膨出部の形状を適正化したことで、型抜きに起因して突起部によってスパイクピン打込み孔の周囲にクラックが形成されるのを防止することができる。また、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型によって形成されたスパイクタイヤは、良好なスパイクピンの保持力を発揮して、スパイクピンの脱落を防止することができる。
【００１１】
なお、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型にあっては、セクターモールドの内周面に配設された突起部相互を、前記ラジアル線を含む平面から遠い位置に配設された突起部ほど、前記第２膨出距離を小さくすることが好ましい。
【００１２】
また、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型にあっては、前記第１外面部分および前記第２外面部分は、それぞれ単一の円弧で構成され、前記第１外面部分の曲率は、第２外面部分の曲率よりも小さいことが好ましい。
【００１３】
さらに、この発明のスパイクタイヤ用加硫金型にあっては、各セクターモールドの内周面に配設された突起部相互は、前記ラジアル線を含む平面から遠い位置に配設された突起部ほど、前記第２膨出距離を大きくすることが好ましい。
【００１４】
また、この発明のスパイクタイヤは、上記いずれかに記載のスパイクタイヤ用加硫金型を用いて加硫成型されたタイヤのスパイクピン打込み孔に、フランジ付のスパイクピンを打ち込んでなるものである。
【発明の効果】
【００１５】
この発明によれば、型抜きに起因してスパイクピン打込み孔を形成する突起部によってスパイクピン打込み孔の周囲にクラックが形成されるのを防止可能なスパイクタイヤ用加硫金型を提供することが可能となり、また良好なスパイクピン保持力をもったスパイクタイヤを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明に適用されるスパイクタイヤ用加硫金型を示す要部断面図である。
【図２】この発明に適用される複数のセクターモールドおよび該セクターモールドによって形成される円環モールドの平面図である。
【図３】この発明にしたがう一実施形態のセクターモールドを示す周方向に沿った断面図である。
【図４】図３のセクターモールドを用いて形成されたスパイクピン打込み孔を示す断面図である。
【図５】この発明にしたがう他の実施形態のセクターモールドを示す周方向に沿った断面図である。
【図６】（ａ）はこの発明にしたがうスパイクタイヤのスパイクピン打込み孔に打ち込まれるフランジ付スパイクピンの斜視図であり、（ｂ）は、孔の形状がストレートである、従来のスパイクピン打込み孔を示す断面図である。
【図７】（ａ）は、従来のセクターモールドを加硫されたタイヤから離型する様子を示した周方向に沿った要部断面図であり、（ｂ）は（ａ）の拡大図であり、（ｃ）は、（ａ）のセクターモールドを有する加硫金型を用いて加硫成型されたスパイクタイヤのトレッド部を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１８】
この実施形態のスパイクタイヤ用加硫金型（以下、「加硫金型」という。）１は、図１、２に示すように、周方向に複数分割されたセクショナルタイプの金型であり、加硫時に装入される生タイヤのトレッド部に対向し、周方向に沿って配置された、複数個（ここでは９個）のセクターモールド２を具える。各セクターモールド２は、弧状の内周面２ａを有し、互いに協働して円環モールド３を形成する。各セクターモールド２は、複数のセグメント４により半径方向外側から保持されている。セグメント４は、上方に向けて先細りとなるに外周面に傾斜面（テーパー面）が形成されている。
【００１９】
セクターモールド２の半径方向内側には、上下方向に対向して配置され、各々生タイヤのサイド部を成型する成型面を有する一対のサイドモールド６、７が配設されている。
【００２０】
セグメント４の半径方向外側には、各セグメント４を半径方向内側に向けて押圧するアウターリング８が配設されている。アウターリング８は、下方に向かうに連れて拡径するように内周面がテーパー状とされており、セグメント４の外周面と摺動するようになっている。
【００２１】
このようになる加硫金型１は、生タイヤを加硫するにあたり、加硫金型１の内部に生タイヤを装入し、アウターリング８を下降させると、該アウターリング８の内周面が推力面となってセグメント４を半径方向内側へ移動させ、このセグメント４の半径方向内側への移動に伴って、各セクターモールド２がラジアル線（セクターモールド２の内周面２ａの周方向中心位置と円環モールド３の中心位置とを通る仮想直線）ｍに沿って半径方向内側へ移動し、生タイヤのトレッド部を押圧する。次いで、所定温度および圧力の熱媒体によって加硫金型１を加熱し、生タイヤを加硫する。加硫終了後には、アウターリング８を上昇させ、各セクターモールド２を上記ラジアル線ｍに沿って半径方向外側に移動させる。これにより、加硫済みのタイヤを加硫金型１内から取り出すことができる。
【００２２】
ここで、各セクターモールド２の内周面２ａには、図３に示すように、円環モールド３の半径方向内側に向かって突出する複数（ここでは各セクターモールドに１００〜１３０個）のスパイクピン打込み孔形成用の突起部１０が配設されている。突起部１０はセクターモールド２に着脱自在に保持されており、必要とされるスパイクピン打込み孔２０（図４参照）の数に応じて、突起部１０の数を適宜変更可能である。図３では、説明の便宜上、突起部の数を減らして示している。
【００２３】
各突起部１０は、図３に示すように、セクターモールド２の内周面２ａから同一径で直線状に延びる基端側部分１０ａと、基端側部分１０ａから先端側へ延びる先端側部分１０ｂとで構成されている。先端側部分１０ｂには、基端側部分１０ａよりも径が大きい膨出部１１が形成されている。また、各セクターモールド２の内周面２ａに配設した突起部１０のうち、ラジアル線ｍ上の位置から離れた位置にある突起部１０の膨出部１１は、円環モールド３の周方向断面で見て、ラジアル線ｍを含む平面に近い側の外面部分である第１外面部分１１ａと、上記平面から遠い側の外面部分である第２外面部分１１ｂとで構成され、第１外面部分１１ａから突起部１０の軸線ｓまでの最大距離である第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎが、第２外面部分１０ｂから突起部１０の軸線ｓまでの最大距離である第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎよりも小さく設定されている。すなわち、ラジアル線ｍ上の位置から離れた位置にある突起部１０は、円環モールド３の周方向断面でみて、第１外面部分１１ａの膨出量が第２外面部分１１ｂの膨出量より小さくなっている。
【００２４】
さらに、この実施形態では、各セクターモールド２の内周面２ａに配設された突起部１０相互は、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に配設された突起部１０ほど、第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎが小さく設定されている。すなわち、Ｘ１＞Ｘ２＞Ｘ３＞Ｘ４＞Ｘｎの関係を満たす。
【００２５】
しかも、この実施形態では、第１外面部分１１ａおよび第２外面部分１１ｂは、それぞれ単一の円弧で構成され、第１外面部分１１ａの曲率は、第２外面部分１１ｂの曲率よりも小さく設定されている。
【００２６】
このようなセクターモールド２を具える加硫金型１にあっては、ラジアル線ｍ上の位置から離れた位置にある突起部１０の先端側部分１１において、第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎを第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎよりも小さくしたことから、タイヤの加硫後に金型１を離型する際、突起部１０の先端側部分１１の第１外面部分１１ａの、突起部１０によって形成されたスパイクピン打込み孔２０の周囲への引っ掛かり（抵抗）が小さくなり、スパイクピン打込み孔２０の周囲にクラックが発生するのを防止することができる。
【００２７】
また、突起部１０をストレート形状（根元から先端に至るまで径が一定な形状）ではなく、先端側部分１０ｂに膨出部１１を形成したことで、図４に示すように、突起部１０によって形成されるスパイクピン打込み孔２０にスパイクピンＰのフランジＰ１が掛止する段差２１を形成することができ、スパイクタイヤ２３に所期のスパイクピン保持力を付与することができる。より詳細には、第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎを第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎよりも大きくしたことから、第２外面部分１１ｂに対応する、スパイクピン打込み孔２０の拡径部２２の内面部分（以下、第２内面部分ともいう。）２２ｂの凹みが、第１外面部分１１ａに対応する、スパイクピン打込み孔２０の拡径部２２の内面部分（以下、第１内面部分ともいう。）２２ａの凹みよりも大きくなり、その結果、第１内面部分２２ａの凹みの減少によって低下したスパイクピン保持力を第２内面部分２２ｂで補償することができ、充分なスパイクピン保持力を発揮可能なスパイクタイヤ２３を成型することができる。
【００２８】
したがって、この加硫金型１によれば、スパイクピン打込み孔２０の底部近傍にスパイクピンＰのフランジＰ３を引っ掛ける段差２１を形成する加硫金型１につき、突起部１０の先端側部分１０ｂの形状を適正化したことで、型抜きに起因して突起部１０によってスパイクピン打込み孔２０の周囲にクラックが形成されるのを防止することができる。また、この加硫金型１によって形成されたスパイクタイヤ２３は、充分なスパイクピン保持力を発揮して、スパイクピンＰの脱落を防止することができる。
【００２９】
また、タイヤの加硫後にセクターモールド２をタイヤから引き離す際、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に配設された突起部１０ほど、ラジアル線ｍに対して突起部１０が傾斜する角度は大きくなるところ、この実施形態では、各セクターモールド２の内周面２ａに配設された突起部１０相互は、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に配設された突起部１０ほど、第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎを小さく設定したことから、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に配設された突起部１０ほど、第１外面部分１１ａとスパイクピン打込み孔２０との抵抗を小さくすることができ、全てのスパイクピン打込み孔２０に対してクラックの発生を確実に防止することができる。
【００３０】
しかも、この実施形態の加硫金型１にあっては、第１外面部分１１ａおよび第２外面部分１１ｂを、それぞれ単一の円弧で構成したことから、型抜き時における突起部１０の膨出部１１とスパイクピン打込み孔２０との間の抵抗をさらに小さくし得て、型抜きに起因するスパイクピン打込み孔周囲へのクラックの発生を、より一層確実に防止することができる。
【００３１】
図５は、この発明に適用可能な他のセクターモールド２を示している。この例では、各セクターモールド２の内周面２ａに配設された突起部１０相互は、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に配設された突起部１０ほど、第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎを大きく設定している。さらには、各セクターモールド２の内周面２ａに配設された突出部１０相互にて、第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎと第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎとの和を略等しく設定している。すなわち、Ｘ１＋Ｙ１＝Ｘ２＋Ｙ２＝Ｘ３＋Ｙ３＝Ｘ４＋Ｙ４＝Ｘｎ＋Ｙｎの関係を満たす。
【００３２】
これによれば、ラジアル線ｍを含む平面から遠い位置に向かうほど、形成されたスパイクタイヤのスパイクピン打込み孔の第２内面部分によるスパイクピン保持力を高めることができ、全てのスパイクピン打込み孔２０に対してほぼ等しいスパイクピン保持力を付与することができる。特に、各セクターモールド２の内周面２ａに配設された突起部１０相互にて、第１膨出距離Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、・・・、Ｘｎと第２膨出距離Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４、・・・、Ｙｎとの和を略等しく設定することで、全てのスパイクピン打込み孔２０に対してより一層等しいスパイクピン保持力を付与することができる。
【００３３】
以上、図示例に基づき説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものでなく、特許請求の範囲の記載範囲内で適宜変更することができるものであり、例えば、上記実施形態では、突起部の先端側部分を構成する第１外面部分および第２外面部分を、円環モールドの周方向断面でみて、単一の円弧にて形成すると説明したが、第１外面部分および第２外面部分はそれぞれ、半楕円形としてもよい。
【実施例】
【００３４】
本発明を適用し、各突起部において、第１外面部分から突起部の軸線までの距離である第１膨出距離を、第２外面部分から突起部の軸線までの距離である第２膨出距離よりも小さくしたセクターモールド（図３）を具える実施例の加硫金型と、各突起部において、第１外面部分から突起部の軸線までの距離である第１膨出距離と、第２外面部分から突起部の軸線までの距離である第２膨出距離とが等しいセクターモールド（図示省略）を具える比較例の加硫金型とを用い、スパイクタイヤを加硫成型し、スパイクピン打込み孔の周囲のクラックの発生を調べたところ、比較例の加硫金型を用いた場合には、全スパイクピン打込み孔に対する、クラックの発生したスパイクピン打込み孔の割合は７〜１８％であったのに対し、実施例の加硫金型を用いた場合には、全スパイクピン打込み孔に対する、クラックの発生したスパイクピン打込み孔の割合は０％であった。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
かくして、この発明により、スパイクピン打込み孔の底部近傍にスパイクピンのフランジを引っ掛ける段差を形成するスパイクタイヤ用加硫金型につき、型抜きに起因してスパイクピン打込み孔を形成する突起部によってスパイクピン打込み孔の周囲にクラックが形成されるのを防止することが可能となった。
【符号の説明】
【００３６】
１  スパイクタイヤ用加硫金型
２  セクターモールド
２a  セクターモールドの内周面
３  円環モールド
４  セグメント
６、７  サイドモールド
８  アウターリング
１０  突起部
１０ａ  突起部の基端側部分
１０ｂ  突起部の先端側部分
１１  膨出部
１１ａ  第１外面部分
１１ｂ  第２外面部分
２０  スパイクピン打込み孔
２１  スパイクピン打込み孔の段差
２２  スパイクピン打込み孔の拡径部
２２ａ  第１内面部分
２２ｂ  第２内面部分
２３  スパイクタイヤ
ｍ  ラジアル線
Ｐ  スパイクピン
Ｐ３  スパイクピンのフランジ
【図１】
0005513345.tif 000002
【図２】
0005513345.tif 000003
【図３】
0005513345.tif 000004
【図４】
0005513345.tif 000005
【図５】
0005513345.tif 000006
【図６】
0005513345.tif 000007
【図７】
0005513345.tif 000008