(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
（ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第２粘着剤層を設けるステップ、及び
（ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第１粘着剤層と第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【請求項２】
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｂ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第３粘着剤層を設けるステップ、
（ｂ２）剥離シートの剥離面に、端部にまで連通する溝が形成された第４粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｂ３）前記ステップ（ｂ１）において第３粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｂ２）において第４粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第３粘着剤層と第４粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【請求項３】
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｃ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第５粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第６粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ３）前記の第５粘着剤層表面又は第６粘着剤層表面のいずれかに、スジ状に第７粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｃ４）前記ステップ（ｃ１）及び（ｃ３）において第５及び第７粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）において第６粘着剤層を設けた剥離シートとを、又は前記ステップ（ｃ１）において第５粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）及び（ｃ３）において第６及び第７粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第６粘着剤層又は第５粘着剤層と第７粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【請求項４】
前記通気孔における前記基材側の面に対向する面の面積の合計が、前記粘着剤層における前記基材に接している側とは逆側の面の面積に対して１５〜８５％である、請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項５】
前記通気孔における前記基材側の面に対向する面から前記粘着剤層における前記基材に接している側とは逆側の面までの距離が５〜３５μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項６】
前記粘着剤層の厚さが１５〜９０μｍであり、かつ、前記通気孔の高さが５〜３０μｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項７】
前記通気孔の幅が３０〜３００μｍであり、前記通気孔同士の間隔が２００μｍ〜２ｍｍである、請求項１〜６のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項８】
前記通気孔が格子形状に形成されている、請求項１〜７のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項９】
前記粘着剤層の２５℃における弾性率が１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａである、請求項１〜８のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着シート及びその製造方法に関し、特に、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、金属板等の表面の保護用粘着シート等に使用される粘着シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塩化ビニル等の樹脂製シートの片面に粘着剤を塗布してなる粘着シートは、塗装と異なり、溶剤を使用しない、乾燥の工程を必要としない等の点で有利であるので、装飾用粘着シートやマーキングフィルム等に用いられる。一般に、粘着シートは、基材シートとその表面に形成された粘着剤層とから構成され、必要に応じて粘着剤層表面に剥離シートが設けられている。使用に際しては、剥離シートが設けられている場合には、これを剥がして、粘着剤層が被着体表面に接するように貼着する。
【０００３】
しかしながら、手作業により粘着シートを貼着する際、粘着シートと被着体表面との間に空気が巻き込まれ、シートの貼着後に空気溜り（気泡）が残り、粘着シートの表面側に膨出部（いわゆる「ふくれ」）を生じるという問題がある。このような空気溜りは、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、表面保護用粘着シート等の、貼着面積の大きい粘着シートの場合に特に発生しやすい。
【０００４】
空気溜りを除去するために、粘着シートを一度剥がして貼り直したり、粘着シートの空気溜りにより膨れた部分に基材シート側から針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われる。しかしながら、粘着シートを貼り直す方法には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着力が低下する等の問題が生じることが多く、一方、針で穴を開ける方法は、粘着シートの外観を損ねることとなる。
【０００５】
また、空気溜りが形成されるのを防止するために、ガラス等の被着体表面を、予め界面活性剤を含有する水溶液で濡らして、粘着シートを貼着し、乾燥する方法がある。しかしながら、この方法は作業が煩雑であり、特に、広い面積にわたり粘着シートを貼着する場合、巻き込まれた空気を全て除去しながら貼着することは非常に困難であり、手作業により粘着シートを貼着するには、相当の熟練が必要である。
【０００６】
粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を追い出すために、種々の粘着シートが提案されている。
例えば、特許文献１には、基材シート上に、独立した多数の小凸部が散点状に設けられた粘着層を有する粘着シートが開示されている。この粘着シートは、小凸部の先端部のみが他の物体に貼り付くため容易に剥がすことができ、容易に貼り直すことができる。また、粘着層と被着体との間に大きな通気断面積の隙間が生じるので、粘着層と被着体との間に巻き込まれた空気を容易に追い出すことができる。しかしながら、特許文献１記載の粘着シートは、粘着剤層と被着体との間に大きな隙間が設けられているため、粘着シートと被着体との密着性が低い。
また、特許文献２には、基材の少なくとも片面に凹凸部が形成され、その上に両面が平坦な非通気性粘着剤層を、基材の凸部に当接させて積層してなる粘着シートが開示されている。この粘着シートは、被着体に貼着した際に粘着剤層と被着体との間に空気を巻き込んだときには、前記粘着剤層が基材表面の凹部内壁に付着して粘着剤層と被着体との間に空洞を形成し、空気やガスはその空洞から外部に排出される。しかしながら、特許文献２記載の粘着シートは、貼着する際に空気が抜けやすく貼着が容易であるものの、基材と粘着剤層とは接触面積が小さいため密着性が低くなる傾向がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第２５０３７１７号公報
【特許文献２】国際公開第２００８／０７５７６７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、粘着剤層と基材及び被着体との密着性に優れ、かつ、粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を簡便に追い出し、空気溜りを防止又は除去することができる粘着シート、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は下記の手段により達成される。
［１］基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
（ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第２粘着剤層を設けるステップ、及び
（ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第１粘着剤層と第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
［２］基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｂ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第３粘着剤層を設けるステップ、
（ｂ２）剥離シートの剥離面に、端部にまで連通する溝が形成された第４粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｂ３）前記ステップ（ｂ１）において第３粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｂ２）において第４粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第３粘着剤層と第４粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
［３］基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｃ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第５粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第６粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ３）前記の第５粘着剤層表面又は第６粘着剤層表面のいずれかに、スジ状に第７粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｃ４）前記ステップ（ｃ１）及び（ｃ３）において第５及び第７粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）において第６粘着剤層を設けた剥離シートとを、又は前記ステップ（ｃ１）において第５粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）及び（ｃ３）において第６及び第７粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第６粘着剤層又は第５粘着剤層と第７粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
［４］前記通気孔における前記基材側の面に対向する面の面積の合計が、前記粘着剤層における前記基材に接している側とは逆側の面の面積に対して１５〜８５％である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［５］前記通気孔における前記基材側の面に対向する面から前記粘着剤層における前記基材に接している側とは逆側の面までの距離が５〜３５μｍである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［６］前記粘着剤層の厚さが１５〜９０μｍであり、かつ、前記通気孔の高さが５〜３０μｍである、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［７］前記通気孔の幅が３０〜３００μｍであり、前記通気孔同士の間隔が２００μｍ〜２ｍｍである、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［８］前記通気孔が格子形状に形成されている、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［９］前記粘着剤層の２５℃における弾性率が１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａである、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の粘着シートは、粘着剤層の両面及び基材表面が平坦であるため粘着剤層と基材及び被着体との密着性に優れ、しかも、粘着剤層の内部に通気孔を有するため空気溜りを防止又は除去することができ、粘着シートの外観を損ねることなく簡便に被着体に貼着することができる。また、本発明によれば、このような粘着シートを効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の粘着シートの好ましい一実施態様の断面図である。
【図２】図１の粘着シートを被着体に貼着する際の状態の一態様を示す断面図である。
【図３】図１の粘着シートを被着体に貼着した後の状態の一態様を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の好ましい一実施態様について、添付の図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。
【００１３】
図１は、本発明の粘着シートの好ましい一実施態様の断面図である。図１に示すように、本発明の粘着シート１は、基材２の少なくとも一面に粘着剤層３が積層されてなり、粘着剤層３の内部に、端部にまで連通する通気孔４を有する。また、必要に応じて粘着剤層３の表面に剥離シート５が貼着されている。
基材２の表面（２ａ）及び粘着剤層３の両面（３ａ及び３ｂ）はいずれも平坦である。ここで、「平坦」とは、特にエンボス加工等の賦形加工が施されることなく、塗付、流延により形成される通常の表面状態を意味する。したがって、本発明の粘着シート１において基材２と粘着剤層３とは空洞を有することなく密着しており、本発明の粘着シート１は粘着剤層と基材との密着性に優れる。
【００１４】
前記基材２の材質は特に制限されることはなく、粘着シートの基材として使用し得る任意の材料の中から適宜選択して用いることができる。具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体等のエチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のポリスチレン系樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート等のポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の塩素系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等のプラスチックシート、上質紙、グラシン紙等の紙類を挙げることができる。
本発明で使用される基材２の厚さは特に制限されることはなく、用途などに応じて適宜設定されるが、取り扱い容易性の観点から、一般的には１０μｍ〜５００μｍであり、特に２０〜３００μｍであることが好ましい。
【００１５】
前記粘着剤層３に使用される粘着剤としては、例えば、アクリル系、ゴム系、シリコーン系、エポキシ系、ポリエステル系、ウレタン系、ポリオレフィン系等を挙げることができるが、これらに限定されることはなく、任意のものの中から適宜選択して用いることができる。
粘着剤層３の厚さ（図１中のＬ）は、通気性、製造容易性及び経済性の観点から、好ましくは１５〜９０μｍであり、より好ましくは２０〜６０μｍである。
【００１６】
本発明に用いることができる剥離シート５としては特に制限されず、通常使用されるもの、例えば、上質紙、グラシン紙等の紙基材、これらの紙基材にポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等をラミネートしたラミネート紙、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等のプラスチックシートにシリコーン等の剥離剤を塗布したもの等を用いることができる。剥離シート５の厚みは特に制限されるものではないが、通常は３０〜１８０μｍである。
【００１７】
本発明の粘着シートでは、粘着剤層３の内部に、端部にまで連通する通気孔４を有する。この通気孔４の作用により、粘着シートと被着体との間に巻き込まれた空気を追い出して、空気溜りを防止又は除去することができる。ここで、「粘着剤層３の内部に通気孔４を有する」とは、通気孔４の周囲が端部を除いてすべて粘着剤層３中であることを意味する。
図２及び図３を参照しながら、図１に示した粘着シートを被着体に貼着する際に粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を追い出す機構について説明する。図２及び図３は、粘着シートを被着体に貼着する際又は貼着した後の状態の一態様を示す断面図である。
図２に示すように、剥離シート５が剥がされた粘着シート１を被着体６に貼着した際に、粘着剤層３と被着体６との間に空気が巻き込まれて空気溜り７が形成された場合、粘着シート１は基材側の表面に膨出部（いわゆる「ふくれ」）が生じる。この粘着シート１を、スキージ等を用いて粘着シート１の中央部から周縁部に向かって圧着すると、図３に示すように、巻き込まれた空気は、粘着剤層３を通気孔４に沿って押し上げながらシート１の外部に逃される。空気溜り７の上部に位置する通気孔４１は、押し上げられた粘着剤層３１により変形する。その結果、空気溜り７は除去され、その代わりに通気孔４に沿って粘着シート１の端部にまで連通する空洞８が形成される。被着体６と粘着剤層３との間に存在した空気や、貼着後に被着体から発生するガスは、空洞８を移動して外に排出される。したがって、本発明の粘着シート１は、基材側の表面に形成された膨出部を除去して外観を損ねることなく被着体６に貼着することができる。
また、空気溜り７が形成されていない場合では、粘着剤層３と被着体６とが広面積で密着している。したがって、本発明の粘着シート１は、被着体との密着性に優れる。
【００１８】
上記作用の観点から、粘着剤層３中の通気孔４の好ましい位置・形状は以下のとおりである。
通気孔４の高さ（図１中のｈ）は、通気性、形状保持性、製造容易性及び経済性の観点から、好ましくは５〜３０μｍであり、より好ましくは７〜２５μｍである。
通気孔４の幅（図１中のｗ）は、通気性、形状保持性及び製造容易性の観点から、好ましくは３０〜３００μｍであり、より好ましくは５０〜２００μｍである。
【００１９】
通気孔４の断面形状は特に限定されず、例えば、矩形、台形等の四角形や、三角形、円形であってもよいが、製造容易性の観点から矩形又は台形が好ましい。通気孔４の断面形状が三角形の場合には、三角形の一辺が基材２から最も離れた位置（被着体に近い側）となるように通気孔４が形成されることが好ましく、通気孔４の断面形状が台形の場合には、台形の下底（長い方の辺）が基材２から最も離れた位置となるように通気孔４が形成されることが好ましい。これは、粘着シート１と被着体６との間に巻き込まれた空気を追い出すための空洞８を効率的に形成できるようにするためである。
通気孔４の形状は互いに異なっていてもよく、大きさが異なっていてもよい。
【００２０】
通気孔４同士の間隔（図１中のｓ）は、通気性及び製造容易性の観点から、好ましくは２００μｍ〜２ｍｍであり、より好ましくは２５０μｍ〜１ｍｍである。
通気孔４同士は、製造容易性の観点から、略平行に形成されていることが好ましい。また、隣接する通気孔４同士は、通気性の観点から、互いに連通していることが好ましく、通気孔４が格子形状又は斜格子形状に形成されていることがより好ましい。
【００２１】
通気孔４の４ａ面から粘着剤層３の３ｂ面までの距離（図１中のｐ）は、通気性及び製造容易性の観点から、好ましくは５〜３５μｍであり、より好ましくは１０〜３０μｍである。
【００２２】
通気性の観点から、通気孔４における基材２側の面に対向する面４ａの面積の合計が、粘着剤層３における基材２に接している側とは逆側の面３ｂの面積に対して１５〜８５％であることが好ましく、２０〜８０％であることがより好ましい。
【００２３】
本発明における粘着剤層３は、通気孔４を形成しても形状を保持する程度の弾性率を有していることが好ましい。その一方、粘着シート１と被着体６との間に巻き込まれた空気を追い出すための空洞８を効率的に形成できるように変形可能な程度の弾性率を有していることが好ましい。具体的には、２５℃における弾性率が１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａであることが好ましく、２．０×１０4〜８．０×１０5Ｐａであることがより好ましい。弾性率については、例えば、粘弾性測定装置（ＤＹＮＡＭＩＣ  ＡＮＡＬＹＺＥＲ  ＲＤＡ  II、商品名、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製）により測定することができる。
【００２４】
次に、本発明の粘着シートの製造方法について説明する。本発明の粘着シートの製造方法は特に限定されないが、以下の方法（Ａ）〜（Ｃ）により製造することが好ましい。
【００２５】
方法（Ａ）
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
（ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第２粘着剤層を設けるステップ、及び
（ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第１粘着剤層と第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【００２６】
方法（Ｂ）
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｂ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第３粘着剤層を設けるステップ、
（ｂ２）剥離シートの剥離面に、端部にまで連通する溝が形成された第４粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｂ３）前記ステップ（ｂ１）において第３粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｂ２）において第４粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第３粘着剤層と第４粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【００２７】
方法（Ｃ）
基材の少なくとも一面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートの製造方法であって、
（ｃ１）前記基材の少なくとも一面に、粘着剤を塗工して第５粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して第６粘着剤層を設けるステップ、
（ｃ３）前記の第５粘着剤層表面又は第６粘着剤層表面のいずれかに、スジ状に第７粘着剤層を設けるステップ、及び
（ｃ４）前記ステップ（ｃ１）及び（ｃ３）において第５及び第７粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）において第６粘着剤層を設けた剥離シートとを、又は前記ステップ（ｃ１）において第５粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ｃ２）及び（ｃ３）において第６及び第７粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記の第６粘着剤層又は第５粘着剤層と第７粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
【００２８】
前記ステップ（ａ１）及び（ｂ２）において、端部にまで連通する溝が形成された粘着剤層を設ける方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。例えば、エンボスロールを使用したエンボス加工やレーザ処理その他の方法により、基材又は剥離シート上に直接、溝が形成された粘着剤層を設ける方法、表面に凹凸形状を付与した工程シート上に流延法等により製膜して溝が形成された粘着剤層を設け、この粘着剤層を基材に貼り付けた後に前記工程シートを除去する方法等が挙げられる。
【００２９】
前記ステップ（ａ２）、（ｂ１）、（ｃ１）及び（ｃ２）において、粘着剤を基材又は剥離シートに塗工して平坦な粘着剤層を形成する方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。具体例としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、Ｔダイ押し出し法、カーテン法、転写法、又はロールコータ法等が挙げられる。また、前記ステップ（ｃ３）においてスジ状に粘着剤層を設ける方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができ、上記に列挙した方法や、櫛形ブレードを用いるロールコータ法、Ｔダイ押し出し法等が挙げられる。
【００３０】
前記ステップ（ａ３）、（ｂ３）及び（ｃ４）において、基材と剥離シートとを貼合する際には、粘着剤層に形成された溝が埋まらないように積層することが適当である。
【００３１】
前記方法（Ｃ）では、第５粘着剤層表面又は第６粘着剤層表面のいずれに、スジ状に第７粘着剤層を設けてもよい。したがって、前記ステップ（ｃ３）において、前記第５粘着剤層表面に、スジ状に前記第７粘着剤層を設け、前記ステップ（ｃ４）において、前記の基材と剥離シートとを、前記の第６粘着剤層と第７粘着剤層とが接するように貼合してもよい。または、前記ステップ（ｃ３）において、前記第６粘着剤層表面に、スジ状に前記第７粘着剤層を設け、前記ステップ（ｃ４）において、前記の基材と剥離シートとを、前記の第５粘着剤層と第７粘着剤層とが接するように貼合してもよい。
【００３２】
なお、前記方法（Ａ）〜（Ｃ）において、各粘着剤層に使用される粘着剤は、互いに同一でもよく異なっていてもよい。
【００３３】
このようにして得られた本発明の粘着シートは、基材の粘着剤層が積層されていない面に、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷方法により、所望の印刷を施すことができる。
本発明の粘着シートは、例えば、装飾用粘着シート、印刷用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することができ、また、マーキングフィルム等の大型表示ラベルとしても好適に用いることができる。
【００３４】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態においては、粘着剤層が基材の一方の面にのみ積層されている粘着シートについて説明したが、基材の両面に粘着剤層が積層されてなり、前記粘着剤層の内部に、端部にまで連通する通気孔を有する粘着シートも本発明に範囲に含まれる。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３６】
製造例１
＜粘着剤溶液Ａの作製＞
アクリル酸ｎ−ブチル９０質量部及びアクリル酸１０質量部からなる、重量平均分子量６０万のアクリル酸エステル共重合体（トルエン希釈、固形分２５％）に、イソシアネート系架橋剤（商品名：コロネートＬ、日本ポリウレタン社製、固形分：７５％）１．２質量部を添加して粘着剤溶液Ａを作製した。
当該粘着剤溶液Ａを用いて、剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離表面上に乾燥厚が３０μｍとなるように粘着剤層を形成し、該粘着剤層を積層して８ｍｍφ×３ｍｍ厚の円柱状の試験片を作製し、以下の条件で捻じり剪断法により、２５℃での弾性率を測定した。
測定装置：ＤＹＮＡＭＩＣ  ＡＮＡＬＹＺＥＲ  ＲＤＡ  II、商品名、Ｐｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製
周波数：１Ｈｚ
その結果、粘着剤層の弾性率は２．８×１０5Ｐａであった。
【００３７】
製造例２
＜粘着剤溶液Ｂの作製＞
アクリル酸ｎ−ブチル９４質量部及びアクリル酸６質量部からなる、重量平均分子量５５万のアクリル酸エステル共重合体（トルエン希釈、固形分２５％）に、エポキシ系架橋剤（商品名：ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ、三菱ガス化学社製、固形分：１００％）０．０２質量部を添加して粘着剤溶液Ｂを作製した。製造例１と同様にして弾性率を測定したところ、粘着剤層の弾性率は２．０×１０5Ｐａであった。
【００３８】
実施例１
＜粘着シート１０１の作製＞
１１０ｇ／ｍ2の上質紙の片面にポリエチレンを４０μｍ厚になるようにラミネートし、前記ポリエチレン表面にシリコーン樹脂（商品名：ＫＳ８４７Ｈ、信越化学工業社製）を０．１μｍ厚となるように塗布乾燥して剥離層を形成し、剥離シート原紙を作製した。
この剥離シート原紙の剥離処理面側に、凹凸エンボス形状（凸部の高さ：２０μｍ、凸部の幅１００μｍの正方形状、隣り合う凸部との距離：２５０μｍで格子状となる形状）を有する金属ロールにて凹凸を形成し、剥離処理面に格子形状の凹凸部を有する剥離シート１を作製した。
次いで、剥離シート１の剥離処理面上に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚３０μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ａを形成した。次に基材として厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名：ＦＰ５０１１、リンテック社製）を粘着剤層ａに積層させて、粘着シートＡを形成した。
別途、剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚１０μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｂを形成した。
粘着シートＡの剥離シート１を除去し、露出した粘着剤層ａ面に剥離シート付の粘着剤層ｂを積層して表１に示した通気孔等の形状を有する、本発明の粘着シート１０１を作製した。
【００３９】
実施例２〜６
＜粘着シート１０２〜１０６の作製＞
実施例１で作製した剥離シート原紙を用い、通気孔の寸法が表１に示した寸法となるように金属ロールの凹凸エンボス形状を変更し、かつ、粘着剤層ａ及び粘着剤層ｂの厚さを変更したこと以外は実施例１と同様にして本発明の粘着シート１０２〜１０６を作製した。
【００４０】
実施例７
＜粘着シート１０７の作製＞
剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ｂを乾燥塗布厚９μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｃを形成した。次に基材として厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名：ＦＰ５０１１、リンテック社製）を粘着剤層ｃに積層させて、粘着シートＢを形成した。
別途、実施例１で作製した剥離シート原紙を用い、通気孔の寸法が表２に示した寸法となるような凹凸エンボス形状を有する金属ロールにて凹凸を形成し、剥離処理面に格子形状の凹凸部を有する剥離シート２を作製した。なお、表２における通気孔の幅につき、２００／２５０の表示は、通気孔が、縦方向の通気孔の幅が２００μｍ、横方向の通気孔の幅が２５０μｍの方形形状であることを示す。
剥離シート２の剥離処理面上に粘着剤溶液Ｂを乾燥塗布厚２１μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｄを形成し、粘着剤層ｄ面に剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面を積層し積層物を作製した。
次に、積層物の剥離シート２を除去し、また粘着シートＢの剥離シートを除去し、露出した粘着剤層ｃと粘着剤層ｄとを積層させ本発明の粘着シート１０７を作製した。
【００４１】
実施例８〜１０
＜粘着シート１０８〜１１０の作製＞
実施例７で作製した剥離シート原紙を用い、通気孔の寸法が表２に示した寸法となるように金属ロールの凹凸エンボス形状を変更し、かつ、粘着剤層ｃ及び粘着剤層ｄの厚さを変更したこと以外は実施例７と同様にして本発明の粘着シート１０８〜１１０を作製した。
【００４２】
実施例１１
＜粘着シート１１１の作製＞
剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚１５μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｅを形成した。次に基材として厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名：ＦＰ５０１１、リンテック社製）を粘着剤層ｅに積層させて、粘着シートＣを形成した。
また、剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚１５μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｆを形成した。
別途、実施例１で作製した剥離シート原紙を用い、この剥離シート原紙の剥離処理面側に、凹凸ストライプ形状（凸部の高さ：１５μｍ、凸部の幅２５０μｍ、隣り合う凸部との距離：１０００μｍのストライプ形状）を有する金属ロールにて凹凸を形成し、剥離処理面にストライプ形状の凹凸部を有する剥離シート３を作製した。
次に、この剥離シート３の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚１５μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｇを形成した。
粘着シートＣの剥離シートを除去し、露出した粘着剤層ｅ面に粘着剤層ｇを積層し積層物を作製した。この積層物の剥離シート３を除去し、露出した粘着剤層ｇ面に剥離シート付粘着剤層ｆを積層して本発明の粘着シート１１１を作製した。
【００４３】
実施例１２
＜粘着シート１１２の作製＞
剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ｂを乾燥塗布厚１５μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｈを形成した。次に基材として厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名：ＦＰ５０１１、リンテック社製）を粘着剤層ｈに積層させて、粘着シートＤを形成した。
また、剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ｂを乾燥塗布厚１５μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｉを形成した。
別途、実施例１で作製した剥離シート原紙を用い、この剥離シート原紙の剥離処理面側に、凹凸ストライプ形状（凸部の高さ：２０μｍ、凸部の幅２５０μｍ、隣り合う凸部との距離：１０００μｍのストライプ形状）を有する金属ロールにて凹凸を形成し、剥離処理面にストライプ形状の凹凸部を有する剥離シート４を作製した。
次に、この剥離シート４の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚２０μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｊを形成した。
剥離シート付粘着剤層ｉ上に上記のストライプ形状の粘着剤層ｊを積層し、積層物を作成した。この積層物の剥離シート４を除去し、また粘着シートＤの剥離シートを除去し、露出した粘着剤層ｈ面に粘着剤層ｊを積層して本発明の粘着シート１１２を作製した。
【００４４】
比較例１
＜粘着シート１１３の作製＞
剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚３０μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｋを形成した。次に基材として厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名：ＦＰ５０１１、リンテック社製）を粘着剤層ｋに積層させて、粘着剤層中に通気孔の無い、比較例の粘着シート１１３を作製した。
【００４５】
比較例２
＜粘着シート１１４の作製＞
幅１００μｍ、深さ２５μｍのＵ字形の溝が、ピッチ７００μｍの格子状に形成され、凸部が１辺６００μｍの正方形である凹凸加工を表面に施した、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートシート（商品名：ＰＥＴ５０（Ｎ）エンボスＮＲ、ダイニック社製）を基材として使用した。
一方、剥離シート（商品名：８ＬＫ、リンテック社製）の剥離処理面に粘着剤溶液Ａを乾燥塗布厚３０μｍとなるように塗布形成し粘着剤層ｌを形成した。
上記基材の凹凸表面と、粘着剤層ｌが形成された剥離シートとを、基材表面の凸部と粘着剤層ｌとを当接させて積層し、比較例の粘着シート１１４を作製した。
【００４６】
＜評価＞
上記で得られた粘着シート１０１〜１１４につき、粘着剤層の厚さＬ、通気孔の高さｈ、通気孔の幅ｗ、通気孔同士の間隔ｓ、及び通気孔における剥離シート側の面から粘着剤層における剥離シート側の面までの距離（通気孔から被着体までの距離）ｐをそれぞれ表１〜３に示す。
また、上記で得られた粘着シート１０１〜１１４につき、粘着剤層の面積に対する通気孔の総面積の割合（通気孔面積率（％））をそれぞれ表１〜３に示す。通気孔面積率は、５ｃｍ×５ｃｍの粘着シートにおいて、通気孔における剥離シート側の面の面積の合計と、粘着剤層における剥離シート側の面の面積とから算出した。
なお、比較例の粘着シート１１４は通気孔が形成されていないが、参考として基材に形成された凹条溝について各寸法を表１に示す。
【００４７】
また、上記で得られた粘着シート１０１〜１１４につき、エア抜け性、粘着力及び基材密着性について下記の方法でそれぞれ評価を行った。結果を表１〜３に示す。
（エア抜け性）
メラミン塗装鉄板（縦７ｃｍ×横１５ｃｍ）の上に、５ｃｍ×５ｃｍの剥離シート付粘着シートから剥離シートを剥がした粘着シートの粘着剤層面を載せ、周辺を指でなぞりながら圧着し、中央部に空気溜まりができるように貼り付けた。スキージーで空気溜まり部分を押し出すようにこすり、空気抜けの状態を目視で以下のように評価した。
○：空気溜まりが消失した。
×：空気溜まりが残った。
（粘着力及び基材密着性）
粘着シートを、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準じ、剥離角度１８０度、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で被着体貼付２４時間後の粘着力を測定した。被着体はステンレス板とした。また、粘着力測定時に、以下の基準で基材密着性も併せて評価を行った。
○：基材と粘着剤層との間で剥離は生じなかった。
×：基材と粘着剤層との間で剥離が生じた。
【００４８】
【表１】
0005438409.tif 000002
【００４９】
【表２】
0005438409.tif 000003
【００５０】
【表３】
0005438409.tif 000004
【００５１】
表１〜３から明らかなように、比較例１の粘着シートは、空気溜りが除去されず、膨れが生じ貼付時の外観が不良であった。また、比較例２の粘着シートは、粘着力が低く被着体との密着性に劣り、かつ、基材と粘着剤層との間の密着性にも劣るものであった。これに対し、実施例１〜１２の粘着シートはいずれも、空気溜りを簡便に除去することができ、貼付時の外観も良好であり、基材と粘着剤層との間で剥離が生じることもなく、被着体との密着性にも優れるものであった。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明の粘着シートは、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、金属板等の表面の保護用粘着シート等の、特に大型の粘着シートとして好適である。
【符号の説明】
【００５３】
１  粘着シート
２  基材
２ａ  基材２における、粘着剤層３に接する面
３  粘着剤層
３ａ  粘着剤層３における、基材２に接する面
３ｂ  粘着剤層３における、剥離シート５又は被着体６に接する面
３１  粘着剤層の変形部
４  通気孔
４１  変形した通気孔
５  剥離シート
６  被着体
７  空気溜り
８  空洞
Ｌ  粘着剤層３の厚さ
ｈ  通気孔４の高さ
ｗ  通気孔４の幅
ｓ  通気孔４同士の間隔
ｐ  通気孔４の４ａ面から粘着剤層３の３ｂ面までの距離
【図１】
0005438409.tif 000005
【図２】
0005438409.tif 000006
【図３】
0005438409.tif 000007