(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基材フィルム上に防眩層を形成した防眩性フィルムにおいて、
前記防眩層が、活性エネルギー線硬化型樹脂と、ポリマー成分とからなり、
前記防眩層の表面粗さＲａが０．０５〜０．３５μｍであり、かつ、２５０μｍ四方の単位面積あたりに占める凸部の割合であり、次式（１）によって求められるＳTが、３５〜４５％であることを特徴とする防眩性フィルム。
ＳT＝[凸部の総断面積／（２５０μｍ×２５０μｍ）]×１００・・・（１）
なお、凸部は次式（２）で定義される。
凸部≧（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０・・・（２）
凸部の総断面積は、（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０で規定される中心線における個々の凸部の合計断面積である。Ｒｐ及びＲｖは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１で定義される最大山高さ及び最大谷深さである。
【請求項２】
前記ポリマー成分が、スチレン・（メタ）アクリル樹脂であることを特徴とする、請求項１に記載の防眩性フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイや液晶ディスプレイ等の電子画像表示装置に使用される防眩性フィルムに関し、特に、防眩性と表示コントラストを両立した防眩性フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイや液晶ディスプレイ等の電子画像表示装置は、その視認性を高めるために、蛍光灯などの外部光源から照射された光線の反射が少ないことが求められる。それは、外部からの光がその表面（表示面）で反射すると、そこには前方の像が映り込み、内部の画像が非常に見難くなるからである。そこで、従来から、ディスプレイ表面には外部からの光の反射を低減するために防眩処理が施されてきた。従来は、透明基材フィルムの表面にサンドブラスト、エンボスロール、又は化学エッチング等の方式で粗面化処理して表面に微細凹凸構造を付与したり、別途透明基材フィルム表面に設けられたハードコート層に微粒子を分散含有させて微細凹凸構造を付与する方法等で防眩処理を行ってきた。
【０００３】
中でも、現在最も使用されている防眩処理の一つである、透明基材フィルムに防眩処理を行なった防眩性フィルムは、通常、熱硬化型樹脂や、紫外線硬化型樹脂等の活性エネルギー線硬化型樹脂に粒径が数μｍの球形又は不定形の無機又は有機微粒子を分散した防眩層（ハードコート層）を、透明基材上に形成して得られる。この方法で作製した防眩性フィルムは、室内の蛍光灯や視聴者の像がディスプレイ表面に写りこむことを防止する防眩性には優れているが、明所でのコントラスト、特に黒表示時における黒の色の濃さが不足する課題があった。これは、活性エネルギー線硬化型樹脂と微粒子の屈折率差による内部散乱に起因するものであり、従来の微粒子を使用した方法では表示コントラスト低下の課題解決が困難であった。
【０００４】
この様な防眩性フィルムに於ける表示コントラストの低下に対し、特許文献１には、防眩層に微粒子を用いず表面凹凸を形成することで内部散乱を低減し、防眩性と表示コントラストに対応した防眩性フィルムが記載されている。具体的には、少なくとも１つのポリマーと少なくとも１つの硬化性樹脂前駆体とを均一に溶解した溶液から溶媒を蒸発させて防眩層を形成する際に、適当な条件で特定のポリマーをスピノーダル分解させ、その後硬化性樹脂前駆体を硬化させることで、相分離構造に対応した表面凹凸構造を形成している。すなわち、表面凹凸構造は、相分離構造においてポリマーが島状ドメインを形成した液滴相構造ないし海島構造によって形成される。さらに、このような規則性を有する相分離構造を有する防眩層に低屈折率の樹脂層を積層することで、入射光を等方的に透過して散乱し、かつ散乱光強度の極大値を示す散乱角が０．１〜１０°であるとともに、全光線透過率が７０〜１００％であり、ヘーズ１〜３０％及び０．５ｍｍ幅の光学櫛を用いた写像性測定器で測定した透過像鮮明度１０％以上７０％未満である防眩性フィルムを得ている。このような防眩性フィルムを液晶ディスプレイなどに装着することで、映り込みを防止している。特に、最表層に低屈折率層を配設することで、大型ディスプレイであっても黒表示の映像における白浮きを抑制でき、黒色が引き締まったコントラスト感の強い画像を表示できるとされている。なお、相分離構造におけるドメイン間の平均距離は実質的に規則性又は周期性を有しており、そのドメインの平均相間距離は３０〜３００μｍ程度とされている。
【０００５】
特許文献１では、上記作用効果を得るために、ポリマーの種類や割合を選択することによって達成している。すなわち、安定した液液相分離を行うポリマーとして少なくともセルロース誘導体を必須成分として用い、そのセルロース誘導体の配合比を、防眩層を形成する固形分のうちの５〜１０重量％としている。特に、セルロース誘導体の配合において、硬化反応に関与する官能基を有するポリマーや硬化性樹脂前駆体などの硬化性成分と、セルロース誘導体との割合を、硬化性成分／セルロース誘導体＝９０／１０〜９５／５としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１０３０７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の防眩性フィルムでは、防眩層に微粒子を使用していないので、内部散乱に起因する表示コントラストの低下には効果的である。しかし、ポリマーをスピノーダル分解させた相分離構造に基づく表面凹凸形状では表示コントラストの低下をある程度抑制することが出来るとしても、その効果が十分ではない。すなわち、特許文献１では表面凹凸形状の制御が不十分であり、防眩性が不必要に強く表示コントラストの向上には至っていない。
【０００８】
そこで、本発明者らは上記課題に鑑みて鋭意検討の結果、特定の表面凹凸形状であれば、防眩層に微粒子を使用せずに防眩性と表示コントラストの双方を向上できることを知見し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の目的とするところは、特定の表面凹凸形状によって防眩性と表示コントラストを両立した防眩性フィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するために、本発明は、透明基材フィルム上に防眩層を形成した防眩性フィルムであって、前記防眩層が、活性エネルギー線硬化型樹脂と、ポリマー成分とからなる。すなわち、表面凹凸を積極的に形成するような微粒子を含んでいない。そのうえで、前記防眩層の表面粗さＲａが０．０５〜０．３５μｍであり、かつ、２５０μｍ四方の単位面積あたりに占める凸部の割合ＳＴが３５〜４５％であることを特徴とする。
【００１０】
なお、表面粗さＲａとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４で定義される算術平均粗さである。
凸部の割合ＳＴは次式（１）によって求められる。
ＳＴ＝[凸部の総断面積／（２５０μｍ×２５０μｍ）]×１００・・・（１）
また、凸部は次式（２）で定義される。
凸部≧（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０・・・（２）
凸部の総断面積は、（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０で規定される中心線における個々の凸部の合計断面積である。
Ｒｐ及びＲｖは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される最大山高さ及び最大谷深さである。
【００１１】
前記ポリマー成分としては、例えばスチレン・（メタ）アクリル樹脂が好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、防眩層が活性エネルギー線硬化型樹脂とポリマー成分とからなり、微粒子を含んでいないので、内部散乱に起因する表示コントラストの低下を防止できる。そのうえで、特定の表面粗さ及び凸部割合に基づく表面凹凸形状を有することで、適切な防眩性を有しつつ、黒表示時に於ける黒の色の濃さが向上され、表示コントラストに優れている。
【００１３】
ポリマー成分としてスチレン・（メタ）アクリル樹脂を使用すれば、上記効果に加えてより適切な防眩性を有し、黒表示時に於ける黒の色の濃さがより向上され、表示コントラストが一層良好となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】凹凸形状を規定する要素の定義を示す模式図である。
【図２】防眩層の指定面内をＺ＝（Ｒｐ−Ｒｖ）０．５０で切断した模式図である。
【図３】実施例１の指定面内をＺ＝（Ｒｐ−Ｒｖ）０．５０で切断した図である。
【図４】比較例５の指定面内をＺ＝（Ｒｐ−Ｒｖ）０．５０で切断した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。本実施形態の防眩性フィルムは、透明基材フィルム上に、防眩層が形成されている。
【００１６】
〔透明基材フィルム〕
透明基材フィルムは防眩性フィルムの基材（ベース材）となるものであって、透明樹脂フィルム等が用いられ、特に制限されない。防眩性フィルムを形成する樹脂材料として具体的には、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂等が挙げられる。それらの中でも、汎用性などの観点からトリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂が好ましい。透明基材フィルムの厚みは、通常１０〜５００μｍ、好ましくは２５〜２００μｍである。
【００１７】
〔防眩層〕
防眩層はその表面に凹凸を有し、その凹凸に光が反射して拡散され（表面拡散性）、防眩性を発現することができる機能を備えている。さらに、黒の色の濃さが向上され、表示コントラストに優れる機能を備えている。このような機能を発現するために、防眩層の凹凸形状は、表面粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４）が０．０５〜０．３５μｍであり、かつ、２５０μｍ四方の単位面積あたりの凸部の割合ＳＴが３５〜４５％を満たす必要がある。ここで、凸部の割合ＳＴとは、防眩層表面において、任意の２５０μｍ四方あたりの凸部の割合として、式（１）で表される。
ＳＴ＝[凸部の総断面積／（２５０μｍ×２５０μｍ）]×１００・・・（１）
凸部は、式（２）で定義される（図１参照）。
凸部≧（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０・・・（２）
Ｒｐ及びＲｖは、それぞれ防眩層表面の任意の２５０μｍ四方面内においてＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される最大山高さ及び最大谷深さのことである。
凸部の総断面積は、図２に示すように、防眩層表面の任意の２５０μｍ四方面（指定面）を、Ｚ＝（Ｒｐ−Ｒｖ）×０．５０で規定される中心線で切断した面内において、個々の凸部の断面積を合計した断面積である。
【００１８】
防眩層の表面粗さが０．０５μｍより小さい場合、防眩性が弱く、室内の蛍光灯や視聴者の像がディスプレイ表面に写りこむことを防止することが困難となる。一方、０．３５μｍを超える場合、防眩性が必要以上に強くなりすぎ、表示コントラストが低下する。また、単位面積あたりの凸部の割合ＳＴが３５〜４５％の範囲から外れると、ディスプレイに配置した際白くぼけた感じとなり表示コントラストが低下する。
【００１９】
防眩層は、活性エネルギー線硬化型樹脂とポリマー成分とからなる防眩層用塗液を硬化させた硬化物により形成される。また、防眩層用塗液中には、通常希釈溶剤、光重合開始剤、或いはその他の成分が配合される。但し、本発明では凹凸を積極的に形成する微粒子を含まない。すなわち、防眩層としては、活性エネルギー線硬化型樹脂と微粒子からなるものが良く知られているが、所定の防眩特性を得るために微粒子の添加量を調整すると、活性エネルギー線硬化型樹脂と微粒子の屈折率差に起因した内部散乱により表示コントラストが低下するため、本願の目的を達成するには相応しくない。
【００２０】
（活性エネルギー線硬化型樹脂）
活性エネルギー線硬化型樹脂は、防眩性を発現するための防眩層用塗液の主成分であり、任意に用いることができる。そのような活性エネルギー線硬化型樹脂としては、単官能単量体、多官能単量体の中から１種又は２種以上が選択して用いられる。単官能単量体として具体的には、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸（ポリ）エチレングリコール基含有（メタ）アクリル酸エステル等が好ましい。多官能単量体としては、多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化合物、ウレタン変性アクリレート等の（メタ）アクリロイル基を２個以上含む多官能重合性化合物等が挙げられる。
【００２１】
（ポリマー成分）
ポリマー成分は、防眩層用組成物中に溶解する化合物であり、そのような化合物としては、重量平均分子量１０００〜５００，０００の熱可塑性樹脂や（メタ）アクリロイル基を有する重合体等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、スチレン・（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、有機酸ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、セルロース誘導体、などが挙げられる。（メタ）アクリロイル基を有する重合体としては、例えば（メタ）アクリルモノマーを重合または共重合した樹脂、（メタ）アクリルモノマーと他のエチレン性不飽和二重結合を有するモノマーとを共重合した樹脂、（メタ）アクリルモノマーと他のエチレン性不飽和二重結合およびエポキシ基を有するモノマーとを反応させた樹脂、（メタ）アクリルモノマーと他のエチレン性不飽和二重結合およびイソシアネート基を有するモノマーとを反応させた樹脂、などが挙げられる。中でも、スチレン・（メタ）アクリル系樹脂が防眩性を最適に発現する観点から好ましい。
【００２２】
ポリマー成分の配合量としては、活性エネルギー線硬化型樹脂１００質量部に対して２５〜４５質量部が好ましい。２５質量部よりも少ない場合は、防眩性が必要以上に強くなりすぎ、白くぼけた感じとなり表示コントラストが低下する。一方、４５質量部よりも多い場合は、防眩性が弱く、室内の蛍光灯や視聴者の像がディスプレイ表面に写りこむことを防止することが困難となる。
【００２３】
（希釈溶剤）
防眩層用塗液の調製に用いられる希釈溶剤は、主に防眩層用塗液を透明基材フィルム上に塗布するにあたり、防眩層用塗液の粘度を調整するために用いられ、非重合性のものであれば特に制限されない。希釈溶剤としては、例えばトルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ジアセトンアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。
【００２４】
（その他の成分）
防眩層用塗液には、その他の成分を配合することができる。その他の成分としては、金属酸化物、光増感剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、酸化防止剤等が用いられる。
【００２５】
〔防眩層の形成〕
まず、防眩層用塗液を透明基材フィルム上に塗布し、乾燥させた後、活性エネルギー線を照射して硬化させることにより、透明基材フィルム上に防眩層が積層される。防眩層用塗液の塗布方法は特に制限されず、通常行なわれている塗布方法、例えばロールコート法、スピンコート法、ディップコート法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ダイコート法、インクジェット法、グラビアコート法等公知のいかなる方法も採用される。乾燥温度も特に制限されず、この種のフィルムにおいて通常行なわれている温度であればよい。具体的には、常温（２３℃）〜９０℃程度であればよい。但し、乾燥時間が長いほど凸部割合ＳＴが大きくなる傾向があるので、凸部割合ＳＴを本願発明の範囲に制御するには、比較的高温（７０〜９０℃程度）で短時間（１〜４分程度）で乾燥することが好ましい。防眩層用塗液の塗布に際しては、密着性を向上させるために、予め透明基材フィルム表面にコロナ放電処理等の前処理を施すことができる。
【００２６】
活性エネルギー線の照射に用いられる活性エネルギー線源としては、例えば高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、キセノンランプ、窒素レーザ、電子線加速装置、放射性元素等の線源等が使用される。この場合、活性エネルギー線の照射量は、紫外線の波長３６５ｎｍでの積算光量として５０〜５０００ｍＪ／ｃｍ２であることが好ましい。照射量が５０ｍＪ／ｃｍ２未満のときには、防眩層用塗液の硬化が不十分となるため好ましくない。一方、５０００ｍＪ／ｃｍ２を超えるときには、活性エネルギー線硬化型樹脂が着色する傾向を示すため好ましくない。
【００２７】
なお、防眩層を形成するにあたり、防眩層の膜厚が薄いと表面粗さＲａが小さくなり、防眩層の膜厚が厚いと表面粗さＲａが大きくなる傾向がある。また、乾燥時間を長くするに伴い、凸部割合ＳＴが大きくなる傾向がある。従って、表面粗さＲａが０．０５〜０．３５μｍであり、かつ、２５０μｍ四方の単位面積あたりに占める凸部の割合ＳＴが３５〜４５％である本発明の防眩層を形成するには、防眩層の膜厚及び乾燥条件を調整することで達成できる。
【００２８】
具体的には、防眩層の膜厚を１．５〜９μｍ、好ましくは２〜８μｍ、より好ましくは３μｍ〜７μｍとする。防眩層の膜厚が１．５μｍよりも薄い場合は、表面粗さＲａが０．０５μｍより小さくなる。一方、９μｍよりも厚い場合は、表面粗さＲａが０．３５μｍを越えてしまう。
【００２９】
防眩層用塗液を透明基材フィルム上に塗布した後の乾燥時間は１〜４分、好ましくは１〜３分とする。乾燥時間が１分未満では、良好に凸部が形成されず、凸部割合ＳＴが３５％に満たない。一方、乾燥時間が４分を超えると、凸部割合ＳＴが４５％を超えてしまう。
【００３０】
本発明の防眩性フィルムは、テレビ、ビデオカメラ、ワープロ、パソコン、携帯電話などの電子画像装置やタッチパネルにおける、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（フィールドエミッションディスプレイ）などの各種ディスプレイに適用できる。
【実施例】
【００３１】
以下に、製造例、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。ここで、各実施例及び比較例の防眩性フィルムは、透明基材フィルムの一方の面に防眩層が積層された構成のものである。また、各例におけるＳＴ、Ｒａ、防眩性、黒のしまりについては、下記に示す方法により測定した。
（１）ＳＴ
原子間力顕微鏡〔セイコーインスツルメンツ（株）製、型名  ＮＰＸ  １００〕を用いて表面形状を測定。画像処理ソフト〔セイコーインスツルメンツ（株）製、型名  Ｎａｎｏｐｉｃｓ  １０００〕を用い、面積２５０μｍ×２５０μｍにおける凸部の割合を測定。
（２）Ｒａ（表面粗さ）
表面粗さ測定器〔（株）小坂研究所製、型名  Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ  ＳＥ５００〕を用い走査範囲４ｍｍ、走査速度０．２ｍｍ／ｓの条件で、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４の規定に準拠して算術平均粗さＲａ（μｍ）を測定した。
（３）防眩性
防眩性フィルムの防眩層側とは逆の面を黒マジックインキで塗りつぶし、ルーバーなしのむき出し蛍光灯（２０００  ｌｘ）を５度の角度から映し、−５度の方向から観察した場合と、４５度の角度から映し、−４５度の方向から観察した場合の反射像のボケの程度を以下の基準で評価した。
◎：−５度でも、−４５度でも蛍光灯の輪郭がわずかに観察される程度
○：−５度では蛍光灯の輪郭がわずかに観察される程度だが、−４５度では輪郭が比較的明瞭に分かる程度
×：−５度でも、−４５度でも蛍光灯の輪郭がはっきり見える。
（４）黒のしまり
液晶表示装置の視認側表面に防眩性フィルムを粘着層を介して貼合し黒しまり感を官能評価した。評価法は、真正面から電源オフ時の黒味、電源オン時の黒味（黒い画像）をそれぞれのフィルムで比較し、以下の基準で評価した。黒味の強いほど画面のしまり感も強いという基準で評価した。
◎：黒味が強く、画面が非常に強くしまって見える。
○：黒味が強く、画面が強くしまって見える。
×：グレー味が強く、画面のしまり感がない。
【００３２】
（実施例１）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製紫光ＵＶ−７６００Ｂ）      ８６質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート                １４質量部
スチレン・（メタ）アクリル系樹脂
（三菱レイヨン（株）製ＢＲ−５０）                    ３８質量部
メチルイソブチルケトン                              １２０質量部
光重合開始剤
（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製Ｉ−１８４）  ５質量部
上記原料を混合して、防眩層用塗液（ＨＣ−１）とした。
【００３３】
防眩層用塗液（ＨＣ−１）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が３．４μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で１分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３４】
（実施例２）
防眩層用塗液（ＨＣ−１）のスチレン・（メタ）アクリル系樹脂の配合量を３０質量部とし、防眩層用塗液（ＨＣ−２）を作製した。防眩層用塗液（ＨＣ−２）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が５．４μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で１分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３５】
（実施例３）
防眩層用塗液（ＨＣ−１）のスチレン・（メタ）アクリル系樹脂の配合量を２６質量部とし、防眩層用塗液（ＨＣ−３）を作製した。防眩層用塗液（ＨＣ−３）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が６．７μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で１分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３６】
（比較例１）
防眩層用塗液（ＨＣ−１）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が１．０μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で１分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３７】
（比較例２）
防眩層用塗液（ＨＣ−３）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が１０．１μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で１分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３８】
（比較例３）
防眩層用塗液（ＨＣ−３）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が６．４μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で５分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００３９】
（比較例４）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製紫光ＵＶ−７６００Ｂ）      ８６質量部
透光性有機微粒子
（積水化成品工業（株）製ＳＳＸ−１０５ＴＮＤ）        ３０質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート                １４質量部
メチルイソブチルケトン                                ８４質量部
光重合開始剤
（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製Ｉ−１８４）  ５質量部
上記原料を混合して、防眩層用塗液（ＨＣ−４）とした。
【００４０】
防眩層用塗液（ＨＣ−４）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が５．１μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００４１】
（比較例５）
防眩層用塗液（ＨＣ−４）を、透明基材フィルムとして厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の防眩層の膜厚が９．８μｍとなるようにロールコーターにて塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。
【００４２】
各実施例及び比較例の内容と、各試験結果を表１に示す。また、実施例１及び比較例５の指定面内をＺ＝（Ｒｐ−Ｒｖ）０．５０で切断した図を、それぞれ図３及び図４に示す。
【表１】
0005494144.tif 000002
【００４３】
表１に示した結果より、実施例１〜３では良好な防眩性を有し、且つ、黒表示時に於ける黒の色が濃く表示コントラストに優れている。一方、比較例１では、表面粗さＲａが低いことから防眩性が弱く、外部からの光がその表面（表示面）で反射すると、そこには前方の像が映り込み、内部の画像が非常に見難く視認性に劣る。比較例２では、表面粗さＲａが大きいことから防眩性が必要以上に強く、黒のしまりが悪い。比較例３では、凸部割合ＳＴが大きいことから、グレー味が強く画面のしまり感がない。微粒子を配合した比較例４、５では、グレー味が強く画面のしまり感がない。これらの結果から、微粒子を配合していない防眩層において、その表面粗さＲａが０．０５〜０．３５μｍであり、かつ、２５０μｍ四方の単位面積あたりに占める凸部の割合ＳＴが３５〜４５％であれば、防眩性と共に表示コントラストを向上できることがわかった。
【００４４】
組成や製造条件等に基づく傾向について見ると、実施例１〜３及び比較例１，２の結果から、防眩層の膜厚が厚いほど表面粗さＲａが高くなり、膜厚が薄いほど表面粗さＲａが小さくなる傾向が確認された。なお、ポリマー成分の配合割合が同じ実施例１と比較例１、及び実施例３と比較例２の結果から、ポリマー成分の配合割合は表面粗さＲａに直接影響しないことが確認された。これにより、防眩層の膜厚は少なくとも１．５〜９μｍとし、好ましくは３〜７μｍとすべきことがわかった。
【００４５】
また、比較例３の結果から、乾燥時間が長いほど凸部割合ＳＴが大きくなる傾向が確認された。特に、ポリマー成分や膜厚が同等の実施例３と比較例３とを対比すると、乾燥時間の長い比較例３は、実施例３に比べて凸部割合ＳＴが大きく上昇している。これにより、防眩層の乾燥時間は、少なくとも１〜４分とし、好ましくは１〜３分とすべきことがわかった。
【００４６】
一方、比較例４，５では、微粒子の存在によって実施例１〜３と同等の表面粗さＲａを形成しているが、凸部割合ＳＴはかなり低い。乾燥時間を実施例１〜３より長くしているが、微粒子によっては凸部割合を向上できないことが確認された。特に、表面粗さＲａが同じ実施例１と比較例５とを比較しても、図３，４からも明らかなように、凸部の割合が大きく異なる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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