(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ１となる第１予備シートを得る工程と、
シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ２となる第２予備シートを得る工程と、
シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ３となるベースシートを得る工程と、
少なくとも１枚の上記第１予備シートと少なくとも１枚の上記第２予備シートとを並べて、一枚の上記ベースシートに貼り合わせることにより、予備合体シートを得る工程と、
上記予備合体シートを裁断して合体シートを得る工程と、
上記合体シートを巻回する工程と、
を含み、
上記角度θ１は、上記θ２とは異なり、
上記角度θ３は、上記角度θ１とは異なり且つ上記θ２とは異なり、
上記合体シートが、上記第１予備シートの一部である第１バイアスシートと、上記第２予備シートの一部である第２バイアスシートとを含み、
上記予備合体シートにおいて、上記第１予備シートと上記第２予備シートとが実質的に隙間無く並べられており、
上記第１予備シートが長方形であり、
上記第２予備シートが、上記第１予備シートと実質的に合同な長方形であり、
長方形の上記第１予備シートは、一本の直線Ｌ１に沿って裁断されることによって２枚の上記第１バイアスシートが生じるように構成され、
長方形の上記第２予備シートは、一本の直線Ｌ２に沿って裁断されることによって２枚の上記第２バイアスシートが生じるように構成され、
上記合体シートを得る工程における裁断ラインＣＬ１が、上記直線Ｌ１に一致しており、
上記合体シートを得る工程における裁断ラインＣＬ２が、上記直線Ｌ２に一致しており、
上記角度θ１が、実質的に＋θａ°であり、上記角度θ２が、実質的に−θａ°であり、
上記角度θ３が、実質的に０°であるか、又は、実質的に９０°であり、
一本の上記裁断ラインＣＬ１が、第１の上記合体シートの一辺を形成し、且つ、第２の上記合体シートの一辺を形成し、
一本の上記裁断ラインＣＬ２が、上記第２の上記合体シートの他辺を形成し、且つ、第３の上記合体シートの一辺を形成しており、
上記第１の上記合体シートと、上記第２の上記合体シートと、上記第３の上記合体シートとは同一であるゴルフクラブシャフトの製造方法。
【請求項２】
上記合体シートを巻回する工程において、上記ベースシートが外側とされ、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが内側とされる請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
上記ベースシートの上記角度θ３が実質的に９０°であり、
このベースシートからなる層の半径方向外側に位置するカバー層が存在する請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
第１バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において、約０．５プライであり、
第２バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において、約０．５プライである請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
Ｎが２以上の整数であるとき、
上記予備合体シートをＮ回切断することによって、（Ｎ−１）枚の上記合体シートが切り出されうる請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブシャフトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブシャフトとして、いわゆるカーボンシャフトが知られている。このカーボンシャフトの製造方法として、シートワインディング製法が知られている。このシートワインディング製法では、プリプレグシートをマンドレルに巻き付けることにより、積層構造が得られる。このシートワインディング製法では、シートの種類、シートの配置及び繊維の配向が選択されうる。よって、高い設計自由度が得られる。
【０００３】
捻れ剛性及び捻れ強度の観点から、バイアス層を設けたゴルフクラブが知られている。バイアス層の繊維の配向は、シャフトの長手方向に対して、傾斜している。バイアス層は、アングル層とも称される。通常、繊維の配向角度が互いに逆とされた複数のバイアス層が用いられる。即ち、繊維の配向角度が＋θ°である第一のバイアス層用シートと、繊維の配向角度が−θ°である第二のバイアス層用シートとが使用される。
【０００４】
バイアス層用のシートの巻回作業を容易とする観点から、バイアス層同士を貼り合わせることが知られている。特開２０１０−２２７４９号公報には、繊維方向が互いに逆向きである２枚のバイアス層用シートが貼り合わされる工程が記載されている。
【０００５】
また、バイアス層用シートとフープ層用シートとを貼り合わせる技術が開示されている。特開平１１−７６４８０号公報は、フープ層となるシートに、第１半周長プリプレグシートと第２半周長プリプレグシートとを貼り合わせた複合プリプレグシートを開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２２７４９号公報
【特許文献２】特開平１１−７６４８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
バイアス層用シートと他のシートとを貼り合わせる場合、貼り合わせの精度が求められる。貼り合わせの不具合は、積層の乱れを生じさせる。この積層の乱れは、シャフトの強度を低下させる。この積層の乱れは、シャフト物性のバラツキを生じさせうる。
【０００８】
特に、２枚以上のバイアス層用シートが他のシートに貼り合わされる場合、貼り合わせの精度が低下しやすい。
【０００９】
また、２枚以上のバイアス層用シートが他のシートに貼り合わされる場合、作業性が低下しやすい。シートは粘着性を有している。よって、２枚のシートを他のシートに対して並べる際に、シート位置の精度を確保するのは、難しい。シート同士の位置合わせは、難しい。この困難性は、シャフトの生産性を低下させる。
【００１０】
本発明の目的は、積層の精度及び生産性に優れたゴルフクラブシャフトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る製造方法は、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ１となる第１予備シートを得る工程と、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ２となる第２予備シートを得る工程と、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ３となるベースシートを得る工程と、少なくとも１枚の上記第１予備シートと少なくとも１枚の上記第２予備シートとを並べて、一枚の上記ベースシートに貼り合わせることにより、予備合体シートを得る工程と、上記予備合体シートを裁断して合体シートを得る工程と、上記合体シートを巻回する工程と、を含む。上記角度θ１は、上記θ２とは異なる。上記角度θ３は、上記角度θ１とは異なり且つ上記θ２とは異なる。上記合体シートが、上記第１予備シートの一部である第１バイアスシートと、上記第２予備シートの一部である第２バイアスシートとを含む。
【００１２】
好ましくは、上記予備合体シートにおいて、上記第１予備シートと上記第２予備シートとが実質的に隙間無く並べられている。
【００１３】
好ましくは、上記第１予備シートが長方形であり、上記第２予備シートが、上記第１予備シートと実質的に合同な長方形である。
【００１４】
好ましくは、長方形の上記第１予備シートは、一本の直線Ｌ１に沿って裁断されることによって２枚の上記第１バイアスシートが生じるように構成されている。好ましくは、長方形の上記第２予備シートは、一本の直線Ｌ２に沿って裁断されることによって２枚の上記第２バイアスシートが生じるように構成されている。好ましくは、上記合体シートを得る工程における裁断ラインＣＬ１が、上記直線Ｌ１に一致している。好ましくは、上記合体シートを得る工程における裁断ラインＣＬ２が、上記直線Ｌ２に一致している。
【００１５】
好ましくは、上記角度θ１が実質的に＋θａ°であり、上記角度θ２が実質的に−θａ°である。
【００１６】
好ましくは、上記角度θ３が、実質的に０°であるか、又は、実質的に９０°である。
【００１７】
好ましくは、上記合体シートを巻回する工程において、上記ベースシートが外側とされ、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが内側とされる。
【００１８】
好ましくは、上記ベースシートの上記角度θ３が実質的に９０°である。好ましくは、このベースシートからなる層の半径方向外側に位置するカバー層が存在する。
【００１９】
好ましくは、上記第１バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において、約０．５プライである。好ましくは、上記第２バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において、約０．５プライである。
【発明の効果】
【００２０】
貼り合わせの精度が向上しうる。また、合体シートの生産性が向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るシャフトを備えたゴルフクラブを示す。
【図２】図２は、第１実施形態のシャフトの積層構成を示す展開図である。
【図３】図３は、第１実施形態のシャフトの製造に用いられる合体シートを示す平面図である。
【図４】図４は、第１実施形態に係る合体シートの製造方法を説明するための図である。
【図５】図５は、第２実施形態のシャフトの積層構成を示す展開図である。
【図６】図６は、第２実施形態のシャフトの製造に用いられる合体シートを示す平面図である。
【図７】図７は、第２実施形態に係る合体シートの製造方法を説明するための図である。
【図８】図８は、第３実施形態のシャフトの積層構成を示す展開図である。
【図９】図９は、曲げ捻れ量の測定方法を示す図である。
【図１０】図１０は、曲げ捻れ量の測定方法を示す図である。
【図１１】図１１は、比較例に係る合体シートの製造方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブシャフト６を備えたゴルフクラブ２の全体図である。ゴルフクラブ２は、ヘッド４と、シャフト６と、グリップ８と、フェラル９とを備えている。シャフト６の先端部に、ヘッド４が設けられている。シャフト６の後端部に、グリップ８が設けられている。なおシャフト６に装着されるヘッド４及びグリップ８は限定されない。ヘッド４として、ウッド型ゴルフクラブヘッド、アイアン型ゴルフクラブヘッド、パターヘッド等が例示される。
【００２４】
シャフト６は、繊維強化樹脂層の積層体からなる。シャフト６は、管状体である。図示しないが、シャフト６は中空構造を有する。図１が示すように、シャフト６は、チップＴｐとバットＢｔとを有する。チップＴｐは、ヘッド４の内部に位置している。バットＢｔは、グリップ８の内部に位置している。
【００２５】
シャフト６は、いわゆるカーボンシャフトである。好ましくは、シャフト６は、プリプレグシートを硬化させてなる。このプリプレグシートでは、繊維は実質的に一方向に配向している。このように繊維が実質的に一方向に配向したプリプレグは、ＵＤプリプレグとも称される。「ＵＤ」とは、ユニディレクションの略である。ＵＤプリプレグ以外のプリプレグが用いられても良い。例えば、プリプレグシートに含まれる繊維が編まれていてもよい。
【００２６】
プリプレグシートは、繊維とマトリクス樹脂とを有している。典型的には、この繊維は炭素繊維である。典型的には、このマトリクス樹脂は、熱硬化性樹脂である。
【００２７】
シャフト６は、いわゆるシートワインディング製法により製造される。プリプレグにおいて、マトリクス樹脂は、半硬化状態にある。シャフト６は、プリプレグシートが巻回され且つ硬化されてなる。この硬化とは、半硬化状態のマトリクス樹脂を硬化させることである。この硬化は、加熱により達成される。シャフト６の製造工程には、加熱工程が含まれる。この加熱工程により、プリプレグシートのマトリクス樹脂が硬化する。
【００２８】
図２は、シャフト６を構成するプリプレグシートの展開図（シート構成図）である。シャフト６は、複数枚のシートにより構成されている。図２の実施形態では、シャフト６は、ｔ１からｔ１７までの１７枚のシートにより構成されている。本願において、図２等で示される展開図は、シャフトを構成するシートを、シャフトの半径方向内側から順に示している。展開図において上側に位置しているシートから順にマンドレルに巻回される。図２等の展開図において、図面の左右方向は、シャフト軸方向と一致する。図２等の展開図において、図面の右側は、シャフトのチップＴｐ側である。図２等の展開図において、図面の左側は、シャフトのバットＢｔ側である。
【００２９】
図２等の展開図は、各シートの巻き付け順序のみならず、各シートのシャフト軸方向における配置をも示している。例えばシートｔ１の一端はチップＴｐに位置している。
【００３０】
シャフト６は、ストレート層とバイアス層とを有する。図２等の展開図において、繊維の配向角度が記載されている。「０°」と記載されているシートが、ストレート層を構成している。ストレート層用のシートは、本願においてストレートシートとも称される。
【００３１】
ストレート層は、繊維の配向がシャフトの長手方向（シャフト軸方向）に対して実質的に０°とされた層である。巻き付けの際の誤差等に起因して、通常、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に平行とはならない。ストレート層において、繊維の配向とシャフト軸線方向とのなす角度Ａｆは、−１０度以上＋１０度以下程度である。本願において「実質的に０°」とは、±１０°の誤差を許容する趣旨である。
【００３２】
シャフト６において、ストレートシートは、シートｔ１、シートｔ２、シートｔ１４、シートｔ１５、シートｔ１６及びシートｔ１７である。ストレート層は、シャフトの曲げ剛性及び曲げ強度との相関が高い。
【００３３】
バイアス層は、主として、シャフトの捻れ剛性及び捻れ強度を高める目的で設けられる。また、異方性を付与する目的で、バイアス層が用いられる場合がある。この異方性については、後述される。
【００３４】
バイアス層は、好ましくは、繊維の配向が互いに逆方向に傾斜した２枚のシートペアから構成されている。好ましくは、バイアス層は、上記角度Ａｆが−７０度以上−２５度以下の層と、上記角度Ａｆが２５度以上７０度以下の層とを含む。シャフト６において、バイアス層を構成するシートは、シートｔ３、シートｔ４、シートｔ５、シートｔ６、シートｔ８、シートｔ９、シートｔ１１及びシートｔ１２である。なお、角度Ａｆにおけるプラス（＋）及びマイナス（−）は、互いに貼り合わされるバイアスシートの繊維が互いに逆方向に傾斜していることを示している。本願において、バイアス層用のシートは、単にバイアスシートとも称される。
【００３５】
なお、図２の実施形態では、シートｔ３が−４５度であり且つシートｔ４が＋４５度であるが、シートｔ３が＋４５度であり且つシートｔ４が−４５度であってもよいことは当然である。また、図２の実施形態では、シートｔ５が−３０度であり且つシートｔ６が＋３０度であるが、シートｔ５が＋３０度であり且つシートｔ６が−３０度であってもよいことは当然である。互いに貼り合わされるバイアス層の繊維が、シャフト軸線に対して逆方向に傾斜していればよい。
【００３６】
ストレート層及びバイアス層以外の層が設けられても良い。好ましい他の層として、フープ層が挙げられる。フープ層では、繊維の配向が、シャフト軸線に対して実質的に９０°とされる。
【００３７】
フープ層は、シャフトのつぶし剛性及びつぶし強度を高めるのに寄与する。つぶし剛性とは、シャフトをその半径方向内側に向かって押し潰す力に対する剛性である。つぶし強度とは、シャフトをその半径方向内側に向かって押し潰す力に対する強度である。つぶし強度は、曲げ強度とも関連しうる。曲げ変形に連動してつぶし変形が生じうる。特に肉厚の薄い軽量シャフトにおいては、この連動性が大きい。つぶし強度の向上により、曲げ強度も向上しうる。
【００３８】
巻き付けの際の誤差等に起因して、通常、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に９０°とはならない。フープ層において、上記角度Ａｆは、通常、９０度±１０度である。本願において「実質的に９０°」とは、±１０°の誤差を許容する趣旨である。
【００３９】
図２の実施形態において、フープ層用のプリプレグシートは、シートｔ７、シートｔ１０及びシートｔ１３である。
【００４０】
図示しないが、使用される前のプリプレグシートは、剥離シートにより挟まれている。通常、剥離シートは、離型紙及び樹脂フィルムである。即ち、使用される前のプリプレグシートは、離型紙と樹脂フィルムとで挟まれている。プリプレグシートの一方の面には離型紙が貼られており、プリプレグシートの他方の面には樹脂フィルムが貼られている。以下において、離型紙が貼り付けられている面が「離型紙側の面」とも称され、樹脂フィルムが貼り付けられている面が「フィルム側の面」とも称される。
【００４１】
図２等の展開図は、フィルム側の面が表側とされた図である。即ち、図２等の展開図において、図面の表側がフィルム側の面であり、図面の裏側が離型紙側の面である。図２では、シートｔ３の繊維方向とシートｔ４の繊維方向とは同じであるが、後述される貼り合わせの際にシートｔ４が裏返される。この結果、シートｔ３の繊維方向とシートｔ４の繊維方向とは互いに逆となる。この点を考慮して、図２では、シートｔ３の繊維方向が「−４５°」と表記され、シートｔ４の繊維方向が「＋４５°」と表記されている。
【００４２】
プリプレグシートを巻回するには、先ず、樹脂フィルムが剥がされる。樹脂フィルムが剥がされることにより、フィルム側の面が露出する。この露出面は、粘着性（タック性）を有する。この粘着性は、マトリクス樹脂に起因する。即ち、このマトリクス樹脂は半硬化状態であるため、粘着性を有している。次に、この露出したフィルム側の面の縁部（巻き始め縁部ともいう）を、巻回対象物に貼り付ける。マトリクス樹脂の粘着性により、この巻き始め縁部の貼り付けが円滑になされうる。巻回対象物とは、マンドレル、又はマンドレルに他のプリプレグシートが巻き付けられてなる巻回物である。次に、離型紙が剥がされる。次に、巻回対象物が回転されて、プリプレグシートが巻回対象物に巻き付けられる。このように、先に樹脂フィルムが剥がされ、次に巻き始め端部が巻回対象物に貼り付けられ、次に離型紙が剥がされる。このように、巻回直前に離型紙が剥がされることにより、シートの皺や巻き付け不良が抑制される。即ち、先に樹脂フィルムが剥がされ、巻き始め縁部が巻回対象物に貼り付けられた後に離型紙が剥がされるという手順により、シートの皺や巻き付け不良が抑制される。これは、離型紙が貼り付けられたシートは、離型紙に支持されているため、皺となりにくいからである。離型紙は、樹脂フィルムと比較して、曲げ剛性が高い。
【００４３】
図２の実施形態では、合体シートｂｔ５が用いられる。図３は、合体シートｂｔ５を示す図である。合体シートｂｔ５は、シートｔ７に、シートｔ５及びシートｔ６が貼り合わされてなる。図３が示すように、シートｔ５とシートｔ６とは、隙間無く並んでいる。シートｔ７の輪郭形状は、シートｔ５とシートｔ６とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図２では、合体シートｂｔ５を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００４４】
図２の実施形態では、合体シートｂｔ８が用いられる。図３は、合体シートｂｔ８を示す図でもある。合体シートｂｔ８は、シートｔ１０に、シートｔ８及びシートｔ９が貼り合わされてなる。図３が示すように、シートｔ８とシートｔ９とは、隙間無く並んでいる。シートｔ１０の輪郭形状は、シートｔ８とシートｔ９とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図２では、合体シートｂｔ８を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００４５】
図２の実施形態では、合体シートｂｔ１１が用いられる。図３は、合体シートｂｔ１１を示す図でもある。合体シートｂｔ１１は、シートｔ１３に、シートｔ１１及びシートｔ１２が貼り合わされてなる。図３が示すように、シートｔ１１とシートｔ１２とは、隙間無く並んでいる。シートｔ１３の輪郭形状は、シートｔ１１とシートｔ１２とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図２では、合体シートｂｔ１１を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００４６】
図４は、合体シートｂｔ５の製造方法を説明するための図である。合体シートｂｔ５の製造では、先ず、第１予備シート１０及び第２予備シート１２が製造される。第１予備シート１０は、原料のプリプレグシートを裁断することにより得られる。第２予備シート１２は、原料のプリプレグシートを裁断することにより得られる。
【００４７】
本実施形態では、第１予備シート１０は長方形である。本実施形態では、第２予備シート１２は長方形である。第１予備シート１０の形状と第２予備シート１２の形状とは、実質的に合同である。
【００４８】
第１予備シート１０は、シャフト６の長手方向に対する繊維の配向角度がθ１となるように、作られる。本実施形態では、シャフト６の長手方向は、第１予備シート１０の長方形の長辺の方向とほぼ一致している。よって、第１予備シート１０では、長方形の長辺に対する繊維の配向角度が、θ１である。
【００４９】
第２予備シート１２は、シャフト６の長手方向に対する繊維の配向角度がθ２となるように、作られる。本実施形態では、シャフト６の長手方向は、第２予備シート１２の長方形の長辺の方向とほぼ一致している。よって、第２予備シート１２では、長方形の長辺に対する繊維の配向角度が、θ２である。
【００５０】
本実施形態では、第１予備シート１０の繊維の配向と、第２予備シート１２の繊維の配向とが、互いに逆向きである。即ち、上記角度θ１が実質的に＋θａ°であり、上記角度θ２が実質的に−θａ°である。なお、巻き付けの差異の誤差等に起因して、上記＋θａ°の絶対値と、上記−θａ°の絶対値とは、必ずしも、正確に一致しない。上記＋θａ°の絶対値と、上記−θａ°の絶対値との間には、５％程度の誤差が生じうる。
【００５１】
ベースシート１４は、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ３となるように、作られる。本実施形態では、ベースシート１４は、長方形である。
【００５２】
本実施形態では、ベースシート１４における上記角度θ３が、９０°である。ベースシート１４は、原料となるプリプレグを裁断することによって得られうる。
【００５３】
ところで、原料となるプリプレグは、繊維の配向方向に沿って連続したシートである。通常、この連続シートが、ロール状に巻かれた状態で、プリプレグメーカーから出荷される。本実施形態のベースシート１４のように上記角度θ３が９０°である場合、上記連続シートが、そのまま、ベースシート１４として用いられ得る。
【００５４】
本実施形態では、第１予備シート１０の長手方向幅Ｗ１と、第２予備シート１２の長手方向幅Ｗ２とが一致している。更に、ベースシート１４の幅Ｗ３が、幅Ｗ１及び幅Ｗ２に一致している。
【００５５】
次に、ベースシート１４に、第１予備シート１０及び第２予備シート１２を貼り合わせて、予備合体シートＰｒ１を得る（図４参照）。この予備合体シートＰｒ１では、一枚のベースシート１４に対して、少なくとも１枚の第１予備シート１０と、少なくとも１枚の第２予備シート１２とが貼り合わされる。本実施形態では、一枚のベースシート１４に、２枚以上（３枚）の第１予備シート１０と、２枚以上（３枚）の第２予備シート１２とが貼り合わされている。
【００５６】
この予備合体シートＰｒ１では、第１予備シート１０と第２予備シート１２とが、隙間無く並べられている。そして、１枚の予備合体シートＰｒ１において、第１予備シート１０と第２予備シート１２とが交互に配置されている。
【００５７】
次に、カットラインＣＬに沿って、予備合体シートＰｒ１が切断される（図４の符号ＣＬを参照）。このカットラインＣＬにおいては、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１４とが同時に切断される。即ち、重ねられた２枚のシートが同時に切断される。よって、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１４とをそれぞれ別個に裁断する場合と比較して、裁断の作業が簡略化される。また、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１４とが重なった状態で切断がなされるので、この切断面において、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１４との間に、ズレが存在しない。
【００５８】
カットラインＣＬに沿った切断の結果、合体シートｂｔ５（合体シートｂｔ８、合体シートｂｔ１１）が作られる（図４参照）。一本のカットラインＣＬが、第１の合体シートｂｔ５の１辺を形成し、且つ、第２の合体シートｂｔ５の一辺を形成する。よって、裁断の手間が省略されている。
【００５９】
図４において符号ｋ１で示されるのは、第１予備シート１０と第２予備シート１２との境界線である。第１のカットラインＣＬ１と、このラインＣＬ１に隣接する第２のカットラインＣＬ２とは、互いに、境界線ｋ１に関して対称である。
【００６０】
図４が示すように、第１予備シート１０は、一本の直線Ｌ１に沿って裁断されることによって２枚の上記第１バイアスシートｔ６（ｔ９、ｔ１２）が生じるように構成されている。また、第２予備シート１２は、一本の直線Ｌ２に沿って裁断されることによって２枚の上記第２バイアスシートｔ５（ｔ８、ｔ１１）が生じるように構成されている。裁断ラインＣＬ１が上記直線Ｌ１に一致している。裁断ラインＣＬ２が、上記直線Ｌ２に一致している。
【００６１】
図４が示すように、本実施形態では、予備合体シートＰｒ１をＮ回切断することによって、（Ｎ−１）枚の合体シートｂｔ５が切り出される。ただし、Ｎは２以上の整数である。例えば、予備合体シートＰｒ１を５回切断することによって、４枚の合体シートｂｔ５が切り出される。本実施形態では、一回の切断が、第１の合体シートｂｔ５の切断及び第２の合体シートｂｔ５の切断に関与している。本実施形態では、裁断の手間が省略されている。
【００６２】
このような製造方法により、生産性が向上し、プリプレグ原料の無駄が抑制される。
【００６３】
以下に、このシャフト６の製造工程の概略が説明される。
【００６４】
（１）第１裁断工程
第１裁断工程では、プリプレグシートが所望の形状に裁断される。この工程により、シートｔ１、シートｔ２、シートｔ３、シートｔ４、シートｔ１４、シートｔ１５、シートｔ１６及びシートｔ１７が、図２に示される形状とされる。
【００６５】
また、この第１裁断工程により、第１予備シート１０、第２予備シート１２及びベースシート１４が得られる。即ちこの第１裁断工程は、シャフト６の長手方向に対する繊維の配向角度がθ１となる第１予備シート１０を得る工程、シャフト６の長手方向に対する繊維の配向角度がθ２となる第２予備シート１２を得る工程、及び、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ３となるベースシート１４を得る工程を含む。
【００６６】
なお、裁断は、裁断機によりなされてもよいし、カッターナイフ等により手作業でなされてもよい。
【００６７】
（２）貼り合わせ工程
貼り合わせ工程では、バイアス層用のシート同士が貼り合わせられる。即ち、シートｔ３とシートｔ４とが貼り合わせられる。なお、このバイアス層同士の貼り合わせは、なされなくてもよい。
【００６８】
また、この貼り合わせ工程は、少なくとも１枚の上記第１予備シート１０と少なくとも１枚の上記第２予備シート１２とを並べて、一枚の上記ベースシート１４に貼り合わせる工程を含む。この工程により、上記予備合体シートＰｒ１が得られる。この工程の詳細は、前述した通りである。
【００６９】
貼り合わせ工程では、加熱又はプレスが用いられてもよい。好ましくは、加熱とプレスとが併用される。後述する巻回工程において、合体シートの巻き付け作業中に、シートのズレが生じうる。このズレは、巻き付け精度を低下させる。加熱及びプレスは、シート間の接着力を向上させる。加熱及びプレスは、巻回工程におけるシート間のズレを抑制する。
【００７０】
シート同士の接着力を高める観点から、貼り合わせ工程における加熱温度は、３０℃以上が好ましく、３５℃以上がより好ましい。この加熱温度が高すぎる場合、マトリクス樹脂の硬化が進行し、シートの粘着性が低下することがある。この粘着性の低下は、合体シートと巻回対象物との接着性を低下させる。この接着性の低下は、皺の発生を許容することがあり、巻き付け位置のズレを生じさせうる。この観点から、貼り合わせ工程における加熱温度は、６０℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましい。
【００７１】
シート同士の接着力を高める観点から、貼り合わせ工程における加熱時間は、２０秒以上が好ましく、３０秒以上がより好ましい。シートの粘着性の観点から、貼り合わせ工程における加熱時間は、１２０秒以下が好ましく、１００秒以下がより好ましい。
【００７２】
シート同士の接着力を高める観点から、貼り合わせ工程におけるプレスの圧力は、３００ｇ／ｃｍ２以上が好ましく、３５０ｇ／ｃｍ２以上がより好ましい。プレスの圧力が過大である場合、プリプレグが押し潰される場合がある。この場合、プリプレグの厚みが設計値よりも薄くなる。プリプレグの厚み精度の観点から、貼り合わせ工程におけるプレスの圧力は、６００ｇ／ｃｍ２以下が好ましく、５００ｇ／ｃｍ２以下がより好ましい。
【００７３】
シート同士の接着力を高める観点から、貼り合わせ工程におけるプレスの時間は、２０秒以上が好ましく、３０秒以上がより好ましい。プリプレグの厚み精度の観点から、貼り合わせ工程におけるプレスの時間は、１２０秒以下が好ましく、１００秒以下がより好ましい。
【００７４】
（３）第２裁断工程
この第２裁断工程では、予備合体シートＰｒ１が裁断される。この裁断により、合体シートｂｔ５（合体シートｂｔ８、合体シートｂｔ１１）が得られる。この裁断は、カットラインＣＬに沿ってなされる。この裁断工程の詳細は、前述した通りである。
【００７５】
（４）巻回工程
巻回工程では、裁断されたシートがマンドレルに巻回される。貼り合わされたシートに関しては、合体シートが巻回される。図２に示す本実施形態では、先ずシートｔ１が巻回され、次にシートｔ２が巻回され、次にシートｔ３とシートｔ４とが貼り合わされてなるシートが巻回され、次に合体シートｂｔ５が巻回され、次に合体シートｂｔ８が巻回され、次に合体シートｂｔ１１が巻回され、次にシートｔ１４が巻回され、次にシートｔ１５が巻回され、次にシートｔ１６が巻回され、最後にシートｔ１７が巻回される。
【００７６】
この巻回工程により、巻回体が得られる。この巻回体は、マンドレルの外側にプリプレグシートが巻き付けられてなる。巻回は、例えば、平面上で巻回対象物を転がすことによりなされる。この巻回は、手作業によりなされてもよいし、ローリングマシン等と称される機械によりなされてもよい。
【００７７】
（５）テープラッピング工程
テープラッピング工程では、上記巻回体の外周面にテープが巻き付けられる。このテープは、ラッピングテープとも称される。このラッピングテープは、張力を付与されつつ巻き付けられる。
【００７８】
（６）硬化工程
硬化工程では、テープラッピングがなされた後の巻回体が加熱される。この加熱により、マトリクス樹脂が硬化する。この硬化の課程で、マトリクス樹脂が一時的に流動化する。このマトリクス樹脂の流動化により、シート間又はシート内の空気が排出されうる。ラッピングテープの張力（締め付け力）により、この空気の排出が促進されている。この硬化により、硬化積層体が得られる。
【００７９】
（７）マンドレルの引き抜き工程及びラッピングテープの除去工程
マンドレルの引き抜き工程とラッピングテープの除去工程とがなされる。両者の順序は限定されないが、ラッピングテープの除去工程の能率を向上させる観点から、マンドレルの引き抜き工程の後にラッピングテープの除去工程がなされるのが好ましい。
【００８０】
（８）両端カット工程
この工程では、硬化積層体の両端部がカットされる。このカットにより、シャフトのチップＴｐ及びバットＢｔが形成される。このカットにより、チップＴｐの端面及びバットＢｔの端面が平坦とされる。
【００８１】
（９）研磨工程
この工程では、硬化積層体の表面が研磨される。硬化積層体の表面には、ラッピングテープの跡として残された螺旋状の凹凸が存在する。研磨により、このラッピングテープの跡としての凹凸が消滅し、表面が平滑とされる。
【００８２】
（１０）塗装工程
研磨工程後の硬化積層体に塗装が施される。
【００８３】
以上が、シャフト６の製造工程の概略である。このように、シャフト６の製造では、マンドレルが必要とされる。このマンドレルの断面は、円形である。好ましくは、このマンドレルの外面は、テーパー面を有している。好ましくは、マンドレルの表面に、離型剤が塗布される。
【００８４】
シートｔ１４からなる層及びシートｔ１５からなる層は、ベースシート１４からなる層の半径方向外側に位置するカバー層である。これらのカバー層は、ベースシート１４からなる層を研磨から保護する。
【００８５】
以上の第１実施形態においては、ベースシート１４は、フープ層用のシートとなる。即ち、上記第１実施形態において、角度θ３が実質的に９０°とされた。他の好ましい形態では、角度θ３が実質的に０°である。角度θ３が実質的に０°である一例が、以下の第２実施形態である。
【００８６】
図５は、第２実施形態に係るプリプレグシートの展開図（シート構成図）である。この実施形態のシャフトは、ｓ１からｓ１７までの１７枚のシートにより構成されている。
【００８７】
本第２実施形態において、ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ２、シートｓ７、シートｓ１０、シートｓ１３、シートｓ１４、シートｓ１５、シートｓ１６及びシートｓ１７である。本実施形態では、ベースシート１６が、ストレートシートとなる。
【００８８】
図５の実施形態では、合体シートｂｓ５が用いられる。図６は、合体シートｂｓ５を示す図である。合体シートｂｓ５は、シートｓ７に、シートｓ５及びシートｓ６が貼り合わされてなる。図６が示すように、シートｓ５とシートｓ６とは、隙間無く並んでいる。シートｓ７の輪郭形状は、シートｓ５とシートｓ６とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図５では、合体シートｂｓ５を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００８９】
図５の実施形態では、合体シートｂｓ８が用いられる。図６は、合体シートｂｓ８を示す図でもある。合体シートｂｓ８は、シートｓ１０に、シートｓ８及びシートｓ９が貼り合わされてなる。図６が示すように、シートｓ８とシートｓ９とは、隙間無く並んでいる。シートｓ１０の輪郭形状は、シートｓ８とシートｓ９とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図５では、合体シートｂｓ８を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００９０】
図５の実施形態では、合体シートｂｓ１１が用いられる。図６は、合体シートｂｓ１１を示す図でもある。合体シートｂｓ１１は、シートｓ１３に、シートｓ１１及びシートｓ１２が貼り合わされてなる。図６が示すように、シートｓ１１とシートｓ１２とは、隙間無く並んでいる。シートｓ１３の輪郭形状は、シートｓ１１とシートｓ１２とを並べて形成される輪郭形状に一致している。なお図５では、合体シートｂｓ１１を構成する３枚のシートが分離されて示されている。
【００９１】
図７は、合体シートｂｓ５の製造方法を説明するための図である。合体シートｂｓ５の製造では、先ず、第１予備シート１０及び第２予備シート１２が製造される。第１予備シート１０は、原料のプリプレグシートを裁断することにより得られる。第２予備シート１２は、原料のプリプレグシートを裁断することにより得られる。
【００９２】
本実施形態では、第１予備シート１０は長方形である。本実施形態では、第２予備シート１２は長方形である。第１予備シート１０の形状と第２予備シート１２の形状とは、実質的に合同である。
【００９３】
第１予備シート１０は、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ１となるように、作られる。本実施形態では、シャフトの長手方向は、第１予備シート１０の長方形の長辺の方向とほぼ一致している。よって、第１予備シート１０では、長方形の長辺に対する繊維の配向角度が、θ１である。
【００９４】
第２予備シート１２は、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ２となるように、作られる。本実施形態では、シャフトの長手方向は、第２予備シート１２の長方形の長辺の方向とほぼ一致している。よって、第２予備シート１２では、長方形の長辺に対する繊維の配向角度が、θ２である。
【００９５】
本実施形態では、第１予備シート１０の繊維の配向と、第２予備シート１２の繊維の配向とが、互いに逆向きである。即ち、上記角度θ１が実質的に＋θａ°であり、上記角度θ２が実質的に−θａ°である。なお、巻き付けの差異の誤差等に起因して、上記＋θａ°の絶対値と、上記−θａ°の絶対値とは、必ずしも、正確に一致しない。上記＋θａの絶対値と、上記−θａの絶対値との間には、５％程度の誤差が生じうる。
【００９６】
ベースシート１６は、シャフトの長手方向に対する繊維の配向角度がθ３となるように、作られる。本実施形態では、ベースシート１６は、長方形である。
【００９７】
本実施形態では、ベースシート１６における上記角度θ３が、０°である。ベースシート１６は、原料となるプリプレグを裁断することによって得られうる。
【００９８】
本実施形態では、第１予備シート１０の長手方向幅Ｗ１と、第２予備シート１２の長手方向幅Ｗ２とが一致している。更に、ベースシート１６の幅Ｗ４が、幅Ｗ１及び幅Ｗ２に一致している。
【００９９】
次に、ベースシート１６に、第１予備シート１０及び第２予備シート１２を貼り合わせて、予備合体シートＰｒ２を得る（図７参照）。この予備合体シートＰｒ２では、一枚のベースシート１６に対して、少なくとも１枚の第１予備シート１０と、少なくとも１枚の第２予備シート１２とが貼り合わされる。本実施形態では、一枚のベースシート１６に対して、２枚以上（３枚）の第１予備シート１０と、２枚以上（３枚）の第２予備シート１２とが貼り合わされている。
【０１００】
この予備合体シートＰｒ２では、第１予備シート１０と第２予備シート１２とが、隙間無く並べられている。そして、１枚の予備合体シートＰｒ２において、第１予備シート１０と第２予備シート１２とが交互に配置されている。
【０１０１】
次に、カットラインＣＬに沿って、予備合体シートＰｒ２が切断される（図７の符号ＣＬを参照）。このカットラインＣＬにおいては、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１６とが同時に切断される。よって、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１６とをそれぞれ別個に裁断する場合と比較して、裁断の作業が簡略化される。また、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１６とが重なった状態で切断がなされるので、この切断面において、第１予備シート１０又は第２予備シート１２とベースシート１６との間に、ズレが生じない。
【０１０２】
カットラインＣＬに沿った切断の結果、合体シートｂｓ５（合体シートｂｓ８、合体シートｂｓ１１）が作られる（図７参照）。一本のカットラインＣＬが、第１の合体シートｂｓ５の１辺を形成し、且つ、第２の合体シートｂｓ５の一辺を形成する。
【０１０３】
図７において符号ｋ１で示されるのは、第１予備シート１０と第２予備シート１２との境界線である。第１のカットラインＣＬ１と、このラインＣＬ１に隣接する第２のカットラインＣＬ２とは、互いに、境界線ｋ１に関して対称である。
【０１０４】
図７が示すように、第１予備シート１０は、一本の直線Ｌ１に沿って裁断されることによって２枚の上記第１バイアスシートｓ６（ｓ９、ｓ１２）が生じるように構成されている。また、第２予備シート１２は、一本の直線Ｌ２に沿って裁断されることによって２枚の上記第２バイアスシートｓ５（ｓ８、ｓ１１）が生じるように構成されている。裁断ラインＣＬ１が上記直線Ｌ１に一致している。裁断ラインＣＬ２が、上記直線Ｌ２に一致している。このような製造方法により、生産性が向上し、プリプレグ原料の無駄が抑制される。
【０１０５】
シートｓ１４からなる層及びシートｓ１５からなる層は、ベースシート１６からなる層の半径方向外側に位置するカバー層である。これらのカバー層は、ベースシート１４からなる層を研磨から保護する。
【０１０６】
図８は、第３実施形態に係るプリプレグシートの展開図（シート構成図）である。この実施形態のシャフトは、ｇ１からｇ１７までの１７枚のシートにより構成されている。
【０１０７】
図８で示される第３実施形態は、シャフト全長よりも短い合体シートｂｇ１１が存在する点で、図２で示される第１実施形態と相違する。その点を除き、この第３実施形態は、上記第１実施形態と同じである。この合体シートｂｇ１１の製造方法は、前述した合体シートｂｔ５と同じである。このように、合体シートｂｇ１１は、シャフト全長よりも短くてもよい。
【０１０８】
上記合体シートｂｇ１１は、シャフトの後端部に位置している。即ち合体シートｂｇ１１の後端は、シャフトのバットＢｔに位置する。
【０１０９】
合体シートｂｇ１１のような、シャフト全長よりも短い上記合体シートは、部分的合体シートとも称される。部分的合体シートは、シャフトの後端部に位置していてもよいし、シャフトの先端部に位置していてもよい。部分的合体シートが用いられる場合、その配置は、限定されない。
【０１１０】
上記合体シートｂｇ１１のような、シャフトの後端部に位置する部分的合体シートは、グリップを介して、ゴルファーに握られる。シャフトの後端部の特性は、ゴルファーの感覚に影響を与えやすい。シャフトの後端部に位置する部分的合体シートは、次の（１）及び（２）を同時に達成しうる点で好ましい。
（１）グリップされる部分に設けられているため、捻れ剛性が高いという感覚をゴルファーに与えやすい。
（２）長さが短いため、シャフトの軽量化に寄与する。
【０１１１】
捻れ剛性の付与又は異方性の付与の観点から、上記角度θ１（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、２５以上が好ましく、７０以下が好ましい。捻れ剛性の観点からは、上記角度θ１（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、３０以上が好ましく、４０以上がより好ましい。異方性の観点からは、上記角度θ１（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、４５以下が好ましく、４０以下がより好ましい。
【０１１２】
捻れ剛性の付与又は異方性の付与の観点から、上記角度θ２（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、２５以上が好ましく、７０以下が好ましい。捻れ剛性の観点からは、上記角度θ２（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、３０以上が好ましく、４０以上がより好ましい。異方性の観点からは、上記角度θ２（ｄｅｇｒｅｅ）の絶対値は、４５以下が好ましく、４０以下がより好ましい。
【０１１３】
合体シートは、シートが重ねられているため、厚い傾向にある。厚いシートは、巻き付けにくい。合体シートの巻き付けの容易性の観点からは、上記角度θ３は、実質的の０°であるのが好ましい。即ち上記角度θ３は、０°±１０°であるのが好ましい。
【０１１４】
シャフトの潰れ剛性及び潰れ強度の観点からは、上記角度θ３は、実質的に９０°であるのが好ましい。即ち上記角度θ３は、９０°±１０°であるのが好ましい。
【０１１５】
繊維の配向角度が実質的に９０°である場合、繊維の剛性に起因して、巻き付けが行いにくい。合体シートであって上記角度θ３が実質的に９０°である場合、厚みの効果と繊維の剛性とにより、巻き付けが行いにくい。
【０１１６】
巻き付けを容易とする観点から、上記角度θ３が実質的に９０°である場合、上記ベースシートの繊維含有率は、７０質量％以下であるのが好ましく、６５質量％以下であるのがより好ましく、６０質量％以下であるのが更に好ましい。軽量化の観点から、上記ベースシートの繊維含有率は、５０質量％以上が好ましい。この繊維含有率はプリプレグメーカーが公表している。
【０１１７】
貼り合わせの容易性の観点から、上記ベースシートの繊維含有率は、８０質量％以下であるのが好ましく、７６質量％以下であるのがより好ましい。
【０１１８】
巻回工程において、合体シートが巻き付けられる。この巻き付けを容易とする観点から、上記角度θ３が実質的に９０°である場合、上記ベースシートの繊維含有率は、７０質量％以下であるのが好ましく、６５質量％以下であるのがより好ましく、６０質量％以下であるのがより好ましい。
【０１１９】
巻回工程において、合体シートが巻き付けられる。この巻き付けを容易とする観点から、上記角度θ３が実質的に９０°である場合、上記ベースシートに含まれる繊維の引張弾性率は、３０ｔ／ｍｍ２以下であるのが好ましく、２４ｔ／ｍｍ２以下であるのがより好ましい。炭素繊維の製造の容易性の観点から、ＰＡＮ系炭素繊維では、この繊維の引張弾性率は、２３．５ｔ／ｍｍ２以上であるのが好ましい。この引張弾性率はプリプレグメーカーが公表している。
【０１２０】
シャフト強度の観点から、上記ベースシートに用いられている炭素繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維であるのが好ましい。
【０１２１】
巻回工程において、合体シートが巻き付けられる。この巻き付けを容易とする観点から、上記角度θ３が実質的に９０°である場合、上記ベースシートの厚みは、０．０５ｍｍ以下であるのが好ましく、０．０４ｍｍ以下であるのがより好ましい。プリプレグの製造の容易性の観点から、上記ベースシートの厚みは、０．０２ｍｍ以上が好ましく、０．０３ｍｍ以上がより好ましい。
【０１２２】
生産性の観点から、上記予備合体シートにおいて、上記第１予備シートと上記第２予備シートとが実質的に隙間無く並べられているのが好ましい。
【０１２３】
好ましくは、上記第１予備シートが長方形であり、且つ、上記第２予備シートが長方形である。長方形であるシートは並べやすい。長方形のシートは、隙間無く並べるのに適している。長方形のシートは、作業性を向上させうる。
【０１２４】
より好ましくは、上記第２予備シートは、上記第１予備シートと実質的に合同な長方形である。この構成は、前述された実施形態のように、高い生産性を実現しうる。この構成により、カッティングの手間が減少し、生産性が更に向上しうる。
【０１２５】
好ましくは、上記角度θ１と上記角度θ２とは、互いに逆向きの傾斜である。より好ましくは、上記角度θ１が実質的に＋θａ°であり、上記角度θ２が実質的に−θａ°である。この構成は、シャフトの捻れ剛性又は異方性に寄与する。
【０１２６】
好ましくは、上記合体シートを巻回する工程において、上記ベースシートが外側とされ、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが内側とされる。合体シートの巻き付け中に、上記第１バイアスシートと上記第２バイアスシートとの境界ｋ１において、剥がれが生じうる。上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが内側とされることにより、この剥がれが抑制される。またこの巻回の結果、上記ベースシートが外側に配置され、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが内側に配置される。よって、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートが、上記ベースシートによって保護される。この外側のベースシートは、上記第１バイアスシート及び上記第２バイアスシートを研磨から保護しうる。この保護は、研磨に起因する捻れ剛性のバラツキを抑制する。また、この保護は、研磨に起因する異方性のバラツキを抑制する。
【０１２７】
好ましくは、上記ベースシートからなる層の半径方向外側に位置するカバー層が存在する。このカバー層は、ベースシートを研磨から保護しうる。この保護は、シャフト特性のバラツキを抑制しうる。
【０１２８】
異方性を付与する場合、第１バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において約０．５プライであり、且つ、第２バイアスシートからなる層が、あらゆるシャフト軸方向位置において約０．５プライであるのが好ましい。この場合、下記の構成Ａを有するシャフトが容易に製造されうる。前述した特開平１１−７６４８０号に記載されているように、異方性を発現するのに適した構成の一例は、次の構成Ａである。
（構成Ａ）周方向位置が０°から１８０°までである第１のバイアス層と、周方向位置が１８０°から３６０°までである第２のバイアス層とが存在し、上記第１のバイアス層の繊維の配向角度と上記第２のバイアス層の繊維の配向角度とが逆向きである。
【０１２９】
異方性とは、撓み（曲げ）と連動して捻れが生ずる性質である。この異方性は、例えば、スライスやフックの矯正に有効である。上記実施形態は、異方性を有するシャフトの生産に適している。
【０１３０】
異方性の度合いは、曲げ捻れ量によって示されうる。本実施形態により、例えば、曲げ捻れ量が１°以上、更には、２°以上のシャフトが容易に製造されうる。
【０１３１】
なお、曲げ捻れ量の測定方法は、次の通りである。
【０１３２】
［曲げ捻れ量の測定］
図９及び図１０は、この曲げ捻れ量の測定方法を説明するための図である。図９は測定の様子を示す側面図であり、図１０は、シャフト６のチップＴｐ側からみた正面図である。図１０の上側（実線）は錘５２を吊り下げる前の状態であり、図１０の下側（２点鎖線）は錘５２を吊り下げた後の状態である。
【０１３３】
この曲げ捻れ量の測定では、シャフトの後端部を固定する治具１００と、真っ直ぐな棒５０と、錘５２とが用意される。
【０１３４】
この曲げ捻れ量の測定では、先ず、シャフト６の後端部が固定される。固定される範囲は、シャフト後端Ｂｔから１５０ｍｍまでの範囲である（図９参照）。次に、シャフト６の周方向の特定位置に、棒５０が固定される。この棒５０は、シャフト６の周方向における最も上側に固定される（図１０参照）。この固定は、例えば接着剤によりなされる。錘５２を吊り下げる前の状態において、この棒５０は水平とされる（図１０参照）。棒５０は、シャフト先端Ｔｐから２５ｍｍ隔てた地点に固定される（図９参照）。
【０１３５】
次に、錘５２が吊り下げられる。撓み量が６００ｍｍとなるように、錘５２の重量が調整される。この撓み量とは、棒５０の鉛直方向における移動距離である（図９及び図１０参照）。錘５２の位置（荷重点）は、シャフト先端Ｔｐから５０ｍｍ隔てた地点である（図９参照）。錘５２の荷重により、シャフト６が撓る。このシャフト６が撓った状態で静止させ、棒５０の傾斜角度θｔを読み取る（図１０参照）。この傾斜角度θｔの最大値が、曲げ捻れ量である。読み取りの精度の観点から、棒５０は比較的長いほうがよく、例えば１４０ｍｍとされる（図１０参照）。
【０１３６】
曲げ捻れ量の決定では、捻れの方向が考慮される。図９の測定において、シャフト６をグリップ側（シャフト後端Ｂｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因して、シャフト６は、右周り又は左周りに捻れる。グリップ側（シャフト後端Ｂｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因してシャフト６が左周りに捻れる場合に、捻れ角度θｔがプラスとされる。逆に、グリップ側（シャフト後端Ｂｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因して、シャフト６が右周りに捻れる場合に、捻れ角度θｔがマイナスとされる。図１０は、シャフト６をヘッド側から見ているので、捻れ角度θｔがマイナスである場合を示している。捻れ角度θｔの最大値が、曲げ捻れ量である。
【０１３７】
撓みは、あらゆる方向において実施される。撓みの方向によって、傾斜角度θｔは相違しうる。例えば、周方向位置Ａを上側として測定された傾斜角度θｔと、周方向位置Ｂを上側として測定された傾斜角度θｔとは相違しうる。あらゆる方向において上記角度θｔが測定され、それらの角度θｔの最大値が、曲げ捻れ量である。
【０１３８】
曲げ捻れ量の決定では、捻れの方向が考慮される。図９の測定において、シャフト６をグリップ側（バットＢｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因して、シャフト６は、右周り又は左周りに捻れる。グリップ側（バットＢｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因してシャフト６が左周りに捻れる場合に、捻れ角度θｔがプラスとされる。逆に、グリップ側（バットＢｔ側）から見たとき、錘５２による撓みに起因して、シャフト６が右周りに捻れる場合に、捻れ角度θｔがマイナスとされる。図１０は、シャフト６をヘッド側から見ているので、捻れ角度θｔがマイナスである場合を示している。捻れ角度θｔの最大値が、曲げ捻れ量である。
【０１３９】
プリプレグシートのマトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂の他、エポキシ樹脂以外の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等も用いられ得る。シャフト強度の観点から、マトリクス樹脂は、エポキシ樹脂が好ましい。
【実施例】
【０１４０】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【０１４１】
［実施例１］
図２で示されるシート構成を有するシャフトが作製された。製造方法は、上記第１実施形態と同じとされた。各シートに用いられたプリプレグの品種が、下記の表１に示される。
【０１４２】
なお、貼り合わせ工程では、加熱及びプレスが同時になされた。この条件は、温度が３０〜４０℃とされ、圧力が３５０〜４５０（ｇ／ｃｍ２）とされ、時間が３０秒以上６０秒以下とされた。
【０１４３】
この結果、生産性が高く且つ巻回の精度に優れたシャフトが得られた。このシャフトは異方性を有していた。このシャフトの曲げ捻れ量は、２．１°であった。
【０１４４】
［実施例２］
図５で示されるシート構成を有するシャフトが作製された。製造方法は、上記第２実施形態と同じとされた。各シートに用いられたプリプレグの品種が、下記の表２に示される。
【０１４５】
なお、貼り合わせ工程では、加熱及びプレスが同時になされた。この条件は、温度が３０〜４０℃とされ、圧力が３５０〜４５０（ｇ／ｃｍ２）とされ、時間が３０秒以上６０秒以下とされた。
【０１４６】
この結果、生産性が高く且つ巻回の精度に優れたシャフトが得られた。このシャフトは異方性を有していた。このシャフトの曲げ捻れ量は、１．７°であった。
【０１４７】
【表１】
0005457231.tif 000002
【０１４８】
【表２】
0005457231.tif 000003
【０１４９】
［比較例］
上記実施例１と同じ積層構成を有するシャフトを作製した。合体シートの作製方法を除き、実施例１と同様にして、比較例のシャフトを得た。
【０１５０】
図１１は、比較例における合体シートｂ２０の製造方法を説明するための図である。合体シートｂ２０自体は、前述した合体シートｂｔ５等と同じである。
【０１５１】
図１１が示すように、この製造方法では、裁断により、シート２０ａ、シート２２ａ及びシート２４ａを得る。プリプレグ２０の裁断により、シート２０ａが得られる。プリプレグ２２の裁断により、シート２２ａが得られる。プリプレグ２４の裁断により、シート２４ａが得られる。
【０１５２】
次に、シート２４ａに、シート２０ａ及びシート２２ａが貼り合わせられる。このとき、シート２０ａとシート２２ａとは隙間無く並べられる。この貼り合わせにより、合体シートｂ２０が得られる。この合体シートｂ２０では、実施例の合体シートと比較して、多くのズレが発生した。また、合体シートの生産性は、実施例が、比較例よりも、良好であった。
【０１５３】
なお、下記の表３は、本発明で用いられ得るプリプレグシートの例である。
【０１５４】
【表３】
0005457231.tif 000004
【０１５５】
この表３に記載されていないプリプレグシートも、用いられ得る。プリプレグシート以外の材料が、併用されてもよい。この材料として、編まれた繊維及び金属箔が例示される。
【産業上の利用可能性】
【０１５６】
以上説明された方法は、ゴルフクラブシャフトの製造に適用されうる。
【符号の説明】
【０１５７】
２・・・ゴルフクラブ
４・・・ヘッド
６・・・シャフト
８・・・グリップ
９・・・フェラル
ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４、ｔ５、ｔ６、ｔ７、ｔ８、ｔ９、ｔ１０、ｔ１１、ｔ１２、ｔ１３、ｔ１４、ｔ１５、ｔ１６、ｔ１７・・・裁断されたプリプレグシート
ｔ６、ｔ９、ｔ１２・・・第１バイアスシート
ｔ５、ｔ８、ｔ１１・・・第２バイアスシート
ｂｔ５、ｂｔ８、ｂｔ１１・・・合体シート
ｓ１、ｓ２、ｓ３、ｓ４、ｓ５、ｓ６、ｓ７、ｓ８、ｓ９、ｓ１０、ｓ１１、ｓ１２、ｓ１３、ｓ１４、ｓ１５、ｓ１６、ｓ１７  ・・・  裁断されたプリプレグシート
ｓ６、ｓ９、ｓ１２・・・第１バイアスシート
ｓ５、ｓ８、ｓ１１・・・第２バイアスシート
ｂｓ５、ｂｓ８、ｂｓ１１・・・合体シート
１０・・・第１予備シート
１２・・・第２予備シート
１４・・・ベースシート
１６・・・ベースシート
Ｐｒ１・・・予備合体シート
Ｐｒ２・・・予備合体シート
ＣＬ・・・カットライン
Ｔｐ・・・シャフトのチップ
Ｂｔ・・・シャフトのバット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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