(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電源用配線及び出力用配線のためのコネクタ端子を備えると共に、電気回路を含むプリント基板が配設される電気接続箱において、
前記プリント基板は、複数のサブプリント基板から構成され、
前記複数のサブプリント基板のうち少なくとも２枚のサブプリント基板は、可撓性の基板間接続部により接続されているとともに、基板面が車両の前後方向を向くように、間隔をあけて配設されていることを特徴とする電気接続箱。
【請求項２】
前記電気接続箱には前記電気接続箱を車両に固定する車両取付部が設けられており、
前記車両取付部は、前記電気接続箱のケース本体よりも衝突時に受ける衝撃力に対する強度が強い強度に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電気接続箱。
【請求項３】
前記コネクタ端子を収容したコネクタを、前記電気接続箱の前壁と後壁に隣接するように前壁の後方と後壁の前方にそれぞれ配設したことを特徴とする請求項１または２に記載の電気接続箱。
【請求項４】
前記可撓性の基板間接続部は、複数の単芯線を平面状に束ねた接続部材からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の電気接続箱。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車に搭載され、共通の電源から各種車載電装ユニットに電力を分配する電気接続箱（ジャンクションブロック：ＪＢ）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車には、共通の電源から各種車載電装ユニットに電力を分配するための中継手段として電気接続箱が搭載されている。このような電気接続箱として、特許文献１等に記載のものが知られている。
【０００３】
電気接続箱は、一般に電気回路を構成するバスバー、多数のリレー及びヒューズを含む配線板と、配線板の端子群を集約的に設けた構造となっている。配線板は、板面が車両の左右方向を向くように配設されていて、コネクタに接続することで共通の電源から各種車載電装ユニットに電力が分配される。
【０００４】
また、電気接続箱のケースの数箇所には、電気接続箱を車両に固定するための取付部が形成されている。電気接続箱は、車両の所定の位置に、取付部がボトル締め等されることにより固定される。固定される位置は、搭載スペースの問題や効率良い電力分配等の諸事情から、インストルメントパネル内部やエンジン室内およびカウルサイドパネル等がある。
【０００５】
このように、例えば、電気接続箱がインストルメントパネル内部に搭載された車両が前方衝突した場合、電気接続箱に前方から強い衝撃が加わり、電気接続箱が後方に変位して、電気接続箱の後方に配置されたＥＰＳ（Electrical Power Steering）モータなどの他部品を破損する虞がある。さらに、電気接続箱自体や、電気接続箱に衝突されたＥＰＳモータなどの他部品がインストルメントパネルなどを突き破って車室内に突出し、乗員に接触する虞がある。
【０００６】
そこで、電気接続箱の取付部構造を工夫し、車両が前方衝突した際の衝撃により電気接続箱が後方に配置された他部品を破損するという問題や、電気接続箱が車室内に突出して乗員に接触するという問題等を回避するようにした電気接続箱が公知となっている。
【０００７】
特許文献２は、エンジン室内で縦固定された電気接続箱の取付部の所定の領域に破断誘発部を設け、車両衝突時に破断誘発部が破断すると、電気接続箱が所定の方向へ傾くようにしたものである。取付部の構造をこのようにすることで、電気接続箱を逃がす方向を規制することができる。
【０００８】
また、特許文献３は、インストルメントパネルの内部にネジ止めされて配設された電気接続箱において、前端取付部と後端取付部の少なくとも一方に、前方からの衝撃によりネジが抜ける抜き穴（支持解消部）を設けたものである。衝突により支持が解消されると、電気接続箱は下方に落下し、両端固定の姿勢のままインストルメントパネルを突き破って車室内に突出することを防止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−２７８２９号公報
【特許文献２】特開２００５−１１９３３１号公報
【特許文献３】実開平６−３１３２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、電気接続箱の取付部の所定の領域を破断しやすくしたり、ネジ止めが解消されるような抜け穴を設けたりした上記従来例では、車両衝突時の衝撃力が非常に大きい場合は、電気接続箱の移動方向を強く制限できなくなり挙動が想定したものとならない心配がある。すなわち、強い衝撃力により、電気接続箱が空きスペースに逃げないでインストルメントパネルやダッシュパネルを突き破って車室内に突出したり、電気接続箱に強く衝突された後方の他部品が車室内に突出したりする心配がある。
【００１１】
また、近年の車両の小型化に伴い、電気接続箱を移動させるスペースを確保できない車両が存在する。このような車両においては、電気接続箱を移動させるためのスペースを必要とする上記従来例を適用することができない。
【００１２】
本発明は、上記問題点に鑑み、車両衝突時の衝撃力を受けた際に衝撃力を吸収して潰れる構造にすることにより、強い衝撃力が加わった場合でも衝撃力を減殺し、後方に配置された他部品に強い衝撃を与えたり、インストルメントパネルなどを突き破って車室内に突出したりすることがなく、かつ、移動させるためのスペースを必要としない電気接続箱を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題を解決するため、本発明は、電源用配線及び出力用配線のためのコネクタ端子を備えると共に、電気回路を含むプリント基板が配設される電気接続箱において、前記プリント基板は、複数のサブプリント基板から構成され、前記複数のサブプリント基板のうち少なくとも２枚のサブプリント基板は、可撓性の基板間接続部により接続されているとともに、基板面が車両の前後方向を向くように、間隔をあけて配設されていることを要旨とする。
【００１４】
また、前記電気接続箱には前記電気接続箱を車両に固定する車両取付部が設けられており、前記車両取付部は、前記電気接続箱のケース本体よりも衝突時に受ける衝撃力に対する強度が強い強度に形成されていることを要旨とする。
【００１５】
さらに、前記コネクタ端子を収容したコネクタを、前記電気接続箱の前壁と後壁に隣接するように前壁の後方と後壁の前方にそれぞれ配設したことを要旨とする。
【００１６】
この場合、更に、前記可撓性の基板間接続部は、複数の単芯線を平面状に束ねた接続部材から構成されると良い。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、プリント基板は、サブプリント基板どうしが基板間接続部により接続されている複数のサブプリント基板から構成され、前記複数のサブプリント基板のうち少なくとも２枚のサブプリント基板は、可撓性の基板間接続部により接続されているとともに、基板面が車両の前後方向を向くように、間隔をあけて配設されているから、前方から衝撃力が加わった場合、ケース本体が潰れるとともに、少なくとも２枚のサブプリント基板は、基板面に衝撃力を受けてサブプリント基板同士の間隔が狭くなるように移動しながら衝撃力を吸収する。すなわち、本発明の電気接続箱は、衝撃力を吸収しつつ潰れるから、車両に非常に強い衝撃が加わった場合でも、ＥＰＳモータ等の後方に配置された他部品に強い衝撃を与えたり、インストルメントパネルなどを突き破って車室内に突出したりすることがない。さらに、本発明の電気接続箱は、電気接続箱を移動させるための余分なスペースがない車両にも搭載することができる。
【００１８】
また、本発明によれば、前記電気接続箱には前記電気接続箱を車両に固定する車両取付部が設けられており、前記車両取付部は、前記電気接続箱のケース本体よりも衝突時に受ける衝撃に対する強度が強い強度に形成されているから、電気接続箱は車両に取り付けられた状態で潰される。よって、本発明の電気接続箱は、潰される前に車両から外されることがないので、確実に衝撃力を吸収して減殺することができる。
【００１９】
さらに、本発明によれば、前記コネクタ端子を収容したコネクタを、前記電気接続箱の前壁と後壁に隣接するように前壁の後方と後壁の前方に配置しているから、前方から衝撃力が加わると、コネクタが潰れて衝撃力を緩和する。従って、コネクタの配置スペースを衝撃力緩和のために有効に利用することができる。
【００２０】
さらに、本発明によれば、前記可撓性の基板間接続部は、複数の単芯線を平面状に束ねた接続部材から構成されているから、ＦＦＣ（Flexible Flat Cable）等では対応できない大きさの電流を通電することができる。よってヒューズマッチングを考慮する必要がある場合も対応できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第一実施形態に係る電気接続箱の外観図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は前面図、（ｃ）は上面図である。
【図２】（ａ）は第一実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わる前の左側面透視図、（ｂ）は第一実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わった後の左側面透視図である。
【図３】（ａ）は第一実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わる前の上面透視図、（ｂ）は第一実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わった後の上面透視図である。
【図４】第一実施形態に係る電気接続箱の前面透視図である。
【図５】（ａ）はフレキシブル接続部、（ｂ）は（ａ）のフレキシブル接続部をサブプリント基板間に実装した状態を示す図である。
【図６】第二実施形態に係る電気接続箱の外観図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は前面図、（ｃ）は上面図である。
【図７】（ａ）は第二実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わる前の左側面透視図、（ｂ）は第二実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わった後の左側面透視図である。
【図８】（ａ）は第二実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わる前の上面透視図、（ｂ）は第二実施形態に係る電気接続箱の前面に衝撃力が加わった後の上面透視図である。
【図９】第二実施形態に係る電気接続箱の前面透視図である。
【図１０】（ａ）第二実施形態に係る電気接続箱をインストルメントパネル内部に搭載した状態を左側から見た図、（ｂ）第二実施形態に係る電気接続箱をインストルメントパネル内部に搭載した状態を後方から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
＜第一実施形態＞
以下に本発明の第一実施形態について図１〜４を参照しつつ説明する。図１は、第一実施形態に係る電気接続箱１ａの外観図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は前面図、（ｃ）は上面図である。また、図２（ａ）は電気接続箱１ａの前面に衝撃が加わる前の左側面透視図、図２（ｂ）は電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わった後の左側面透視図、図３（ａ）は電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わる前の上面透視図、図３（ｂ）は電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わった後の上面透視図、図４は電気接続箱１ａの前面透視図である。
【００２３】
電気接続箱１ａの外ケースは、プリント基板を内包する樹脂製のケースである。電気接続箱１ａは、前側の下と後側の上下の三箇所に設けられた車両取付部１３を、車両のリーンホースやダッシュパネル等にボトル締めして固定される。車両取付部の個数および設置位置は、本実施形態に限定されるものではなく、電気接続箱を車両に固定できる個数および設置位置であればよい。
【００２４】
この場合、車両取付部１３は、電気接続箱１ａのケース本体よりも衝突時に受ける衝撃力に対する強度が強い強度に形成されていると好ましい。このように形成すると、車両が前方衝突した際に、電気接続箱１ａが衝撃力を受けて潰される前に、車両取付部１３が破損して電気接続箱１ａが車両から外れることがない。すなわち、電気接続箱１ａは、車両取付部１３により車両に固定された状態で衝撃力を受けて潰されるので、確実に衝撃力を吸収することができる。
【００２５】
また、電気接続箱１ａのケースの前壁と後壁には、車両に搭載された各種電装部品に接続されている外部のコネクタを、電気接続箱１ａ内部のコネクタブロック１４に接続するための開口が設けられている。
【００２６】
電気接続箱１ａの内部は、図２〜４に示すように、上部の基板収容部１８と下部のヒューズ収容部１２とに区画されている。基板収容部１８には、複数のサブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａから構成されるプリント基板とコネクタ端子１５を収容したコネクタであるコネクタブロック１４が配設され、ヒューズ収容部１２にはヒューズブロックが配設される。コネクタブロック１４の一壁面には、外部のコネクタに対する接続口が設けられており、コネクタブロック１４は、接続口が電気接続箱１ａの前壁と後壁の開口と合うように電気接続箱１ａの前壁と後壁に隣接して前壁の後方と後壁の前方に二つ取り付けられる。コネクタ端子１５の一端は、コネクタ端子１５が車両の前後方向に平行になるようにコネクタブロック１４に収容され、コネクタ端子１５の他端は、コネクタブロック１４の接続口と対向する面から電気接続箱１ａの内側に向けて突出している。
【００２７】
また、電気接続箱１ａの前側、基板収容部１８とヒューズ収容部１２の境界部分には、電源用バスバー１６が配設されている。電源用バスバー１６は、剛性の高い金属や厚膜銅箔で形成されており、大電流が流れる。電源用バスバー１６の一端は、前側のコネクタブロック１４に配置され、他端はヒューズブロックに配置される。さらに、電源用バスバー１６には、図示しない分岐バスバーが形成されており、分岐バスバーはサブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａの少なくとも一つに接続されて電源を分配するようになっている。
【００２８】
サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａには、図示しない配線パターンと、反対側の面に半導体素子や集積回路等の複数の電子部品が搭載されており、電気回路を構成している。サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａは、各基板の基板面が車両の前後方向を向くように、前後方向に間隔をあけて略平行に、電気接続箱１ａの基板収容部１８に配設される。各基板は、各基板の側縁を電気接続箱１ａに形成された把持部により把持されるとともに、サブプリント基板２１ａと２３ａが前後のコネクタ端子１５と接続することで配設が維持される。また、サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａは、各基板の下端が、電源入力バスバー１６の上側に位置するように配設されている。なお、サブプリント基板の基板数や基板間隔は、電気接続箱内の配設スペースに合わせて適宜選択されるものであるが、基板間隔が狭すぎると前方衝突時の衝撃力を十分に吸収することができないので、基板間隔は広い方が好ましい。
【００２９】
サブプリント基板２１ａと２２ａは、基板の右側縁を可撓性の基板間接続部であるフレキシブル接続部３により接続され、サブプリント基板２２ａと２３ａは、基板の左側縁をフレキシブル接続部３により接続されている。図５（ａ）は、フレキシブル接続部３の外観図、図５（ｂ）は、フレキシブル接続部３をサブプリント基板間に実装した状態を示した図である。図５（ａ）に示すように、フレキシブル接続部３は、一定のピッチで平面上に並べた複数の単芯線３１の両端を、耐熱テープ３２で束ねてフラットケーブルのようにした接続部材である。フレキシブル接続部３は、図５（ｂ）に示すように、複数の単芯線３１がサブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａの基板面に対して垂直となるように、基板の外側から基板の左側縁または右側縁にフロー半田付けされる。これにより、サブプリント基板２１ａと２２ａと２３ａは接続される。なお、図５（ａ）では、複数の単芯線３１を耐熱テープ３２で束ねているが、耐熱テープ３２の代わりに樹脂成型品で束ねて接続部材としてもよい。また、図５（ｂ）では、フレキシブル接続部３を基板の外側から半田付けしているが、基板の内側から半田付けしてもよい。
【００３０】
複数の単芯線から構成されているフレキシブル接続部３は、大きい値の電流を通電させることができるため、ヒューズマッチングを考慮する必要がある場合でも対応できる。フレキシブル接続部に大きい値の電流を通電させる必要がない場合は、フレキシブル接続部としてＦＦＣを用いてもよい。
【００３１】
上記した構成を有する電気接続箱１ａを搭載した車両が前方衝突すると、電気接続箱１ａは、前面に衝撃力を受け、図２（ｂ）や図３（ｂ）に示すように、電気接続箱１ａの基板収容部１８は大きく変形し、ヒューズ収容部１２はあまり変形しない。基板収容部１８は、電源入力バスバー１６が配置される基板収容部１８とヒューズ収容部１２との境界部分を除いて、前後方向に圧縮された形態になる。
【００３２】
基板収容部１８においては、電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わると、サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａの基板面に衝撃力が加わり、フレキシブル接続部３を撓ませて、サブプリント基板２１ａと２２ａがサブプリント基板２３ａに接近する。すなわち、電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わると、電気接続箱１ａは、ケース本体が潰されるとともに、ケース内のサブプリント基板２１ａ、２２ａがサブプリント基板２３ａに接近するように潰される。その際、基板間の空間部分で衝撃力が吸収される。
【００３３】
また、電気接続箱１ａの前壁と後壁に隣接して取り付けられているコネクタブロック１４も、電気接続箱１ａの前面に衝撃力が加わると、衝撃力を吸収しながら潰れる。よって、コネクタブロック１４を電気接続箱内の前側と後側に配置すると、コネクタブロック１４の配置スペースを衝撃力緩和のために有効に利用することができる。
【００３４】
一方、電源用バスバー１６は剛性が高いため、衝撃力を受けても潰れにくい。よって、電源用バスバー１６が配置されている部分では、ケース本体とコネクタブロック１４が電源用バスバー１６の側縁に接するまでのわずかな部分が潰れるだけである。また、ヒューズブロックの剛性も高いため、ヒューズ収容部１２もあまり変形しない。
【００３５】
本実実施形態によれば、プリント基板は、サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａから構成されている。このサブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａは、各基板の基板面が車両の前後方向を向くように、前後方向に間隔をあけて電気接続箱１ａの基板収容部１８に配設され、各基板同士はフレキシブル接続部３により接続されている。これにより、車両が前面衝突すると、サブプリント基板２１ａ、２２ａ、２３ａの基板面に衝撃力が加わり、基板同士の間隔が狭くなるように基板が移動しながら衝撃力を吸収する。つまり、電気接続箱１ａの基板収容部１８は、衝撃力を吸収しながら潰れる。潰れた後に車両取付部１３が破損し、電気接続箱１ａが車両から外れる場合もあるが、そのような場合でも、衝撃力が減殺されているので、電気接続箱１ａは勢いよく飛び出すことを回避できる。
【００３６】
従って、非常に大きい衝撃力が電気接続箱１ａに加わったとしても、電気接続箱１ａが衝撃力を吸収して減殺するため、電気接続箱１ａが車室内に突出して乗員に接触する虞がない。また、電気接続箱１ａの後方に他部品が配置されていても、電気接続箱１ａが他部品に強い衝撃力を与えて、他部品を車室内に突出させる虞がない。よって、電気接続箱１ａに強い衝撃力が加わった場合でも乗員の安全を確保できるとともに、電気接続箱１ａが逃げる余地がないような狭いスペースにも電気接続箱１ａを搭載することができる。
【００３７】
＜第二実施形態＞
次に本発明の第二実施形態について図６〜９を参照しつつ説明する。第一実施形態と同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。図６は、第二実施形態に係る電気接続箱１ｂの外観図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は前面図、（ｃ）は上面図である。また、図７（ａ）は電気接続箱１ｂに衝撃力が加わる前の左側面透視図、図７（ｂ）は電気接続箱１ｂの前面に衝撃力が加わった後の左側面透視図、図８（ａ）は電気接続箱１ｂの前面に衝撃力が加わる前の上面透視図、図８（ｂ）は電気接続箱１ｂの前面に衝撃力が加わった後の上面透視図、図９は電気接続箱１ｂの前面透視図である。
【００３８】
電気接続箱１ｂの内部は、図７〜８に示すように、上部の第一基板収容部１９と中間部の第二基板収容部２０と下部のヒューズ収容部１２とに区画されている。ヒューズ収容部１２には、電気接続箱１ａと同様にヒューズブロックが配設されている。また、第一基板収容部１９には、サブプリント基板２１ｂと２２ｂが配設されており、第二基板収容部２０には、サブプリント基板２３ｂと２４ｂが配設されている。
【００３９】
第一基板収容部１９に配設されるサブプリント基板２１ｂと２２ｂには、図示しない配線パターンと、反対側の面にリレー等の剛性の高い部品を除いた複数の電子部品が搭載されている。サブプリント基板２１ｂ、２２ｂは、第一実施形態のサブプリント基板２１ａ、２２ａと同様に、右側縁をフレキシブル接続部３により接続され、基板面が車両の前後方向を向くように前後方向に間隔をあけて配設保持されている。なお、サブプリント基板２１ｂは、サブプリント基板２２ｂよりも基板が大きい。サブプリント基板２２ｂの下端は、第二基板収容部２０に配設されるサブプリント基板２３ｂ、２４ｂの上端より上に位置しているが、サブプリント基板２１ｂの下端は、サブプリント基板２３ｂ、２４ｂの上端より下に位置しており、サブプリント基板２１ｂの下部は第二基板収容部２０に収容されている。
【００４０】
一方、第二基板収容部２０に配設されるサブプリント基板２３ｂと２４ｂには、図示しない配線パターンと、反対側の面に剛性の高いリレー２５等の電子部品が搭載されている。サブプリント基板２３ｂ、２４ｂは、サブプリント基板２１ｂ、２２ｂとは異なり、基板面が車両の左右方向を向くように左右方向に間隔をあけて配設されている。この場合、サブプリント基板２３ｂの前端がサブプリント基板２１ｂの位置になるように配設されると、サブプリント基板２３ｂの前側縁とサブプリント基板２１ｂの左側縁とが外部接続コネクタ１７により接続される。また、サブプリント基板２４ｂの前端がサブプリント基板２２ｂの位置より後方になるように配設されると、サブプリント基板２１ｂが前方からの衝撃力を受けてサブプリント基板２２ｂに接近するように移動する際に、サブプリント基板２４ｂによりサブプリント基板２１ｂの移動が妨げられない。なお、サブプリント基板２３ｂ、２４ｂの後方にはコネクタブロック１４が設置されており、サブプリント基板２３ｂ、２４ｂのいずれかとコネクタブロック１４も接続されている。サブプリント基板２３ｂとサブプリント基板２４ｂも図示しない基板間接続部により接続されている。
【００４１】
また、電気接続箱１ｂの前側、第二基板収容部２０とヒューズ収容部１２の境界部分には、電気接続箱１ａと同様に電源用バスバー１６が配設される。電源用バスバー１６の一端は、前側のコネクタブロック１４に配置され、他端はヒューズブロックに配置される。さらに、電源用バスバー１６には、図示しない分岐バスバーが形成されており、分岐バスバーはサブプリント基板２１ｂ、２２ｂ、２３ｂ、２４ｂの少なくとも１つに接続され電源を分配するようになっている。
【００４２】
上記した構成を有する電気接続箱１ｂを搭載した車両が前面衝突すると、電気接続箱１ｂは、前面に衝撃力を受け、図７（ｂ）や図８（ｂ）に示すように、電気接続箱１ｂの第一基板収容部１９は大きく潰れ、第二基板収容部２０とヒューズ収容部１２はあまり変形しない。
【００４３】
第一基板収容部１９においては、電気接続箱１ｂの前面に衝撃力が加わると、サブプリント基板２１ｂ、２２ｂの基板面に衝撃力が加わり、フレキシブル接続部３を撓ませて、サブプリント基板２１ｂがサブプリント基板２２ｂに接近する。すなわち、電気接続箱１ｂの前面に衝撃力が加わると、ケース本体が潰されながら、ケース内のサブプリント基板２１ｂがサブプリント基板２２ｂに接近するように潰され、基板間の空間部分で衝撃力が吸収される。
【００４４】
一方、第二基板収容部２０では、後方に配設されたコネクタブロック１４は潰れるが、サブプリント基板２３ｂ、２４ｂは剛性の高いリレー２５等の部品が搭載されているため潰れにくく、第二基板収容部２０はあまり変形しない。また、ヒューズ収容部１２も、電気接続箱１ａと同様に剛性の高いヒューズブロックが配置されているため、あまり変形しない。
【００４５】
本実施形態によれば、第一実施形態と同様に、車両が前面衝突すると、サブプリント基板２１ｂ、２２ｂの基板面に衝撃力が加わり、基板同士の間隔が狭くなるように基板が移動しながら衝撃力を吸収する。つまり、電気接続箱１ｂの第一基板収容部１９は、衝撃力を吸収しながら潰れる。その際、サブプリント基板２１ｂ、２２ｂに搭載されている基板よりも剛性が低い電子部品は潰される。よって、潰す必要のない第二基板収容部２０に剛性の高い電子部品を搭載し、第一基板収容部１９に剛性の高いものを除いた電子部品を搭載すると、第一基板収容部１９はより大きく変形して衝撃力を吸収する。
【００４６】
また、本実施形態によれば、剛性の高い電子部品を搭載したサブプリント基板２３ｂ、２４ｂをヒューズ収容部１２の上に配設したことにより、電気接続箱１ｂの下部分に剛性の高い部品が集中して配設されている。よって、電気接続箱１ｂの上部分が潰れやすく、下部分が潰れにくい構造となっている。なお、電気接続箱を潰したい部分と潰す必要のない部分に分けるときには、分け方は上下方向に限られない。後方の部品の位置などに応じて適宜変更できる。
【００４７】
次に、本実施形態の電気接続箱１ｂを車両に搭載した例を示す。図１０（ａ）は、電気接続箱１ｂをインストルメントパネル９内部に搭載した状態を左側から見た図、図１０（ｂ）は、電気接続箱１ｂをインストルメントパネル９内部に搭載した状態を後方から見た図である。車両取付部１３をダッシュパネル８やリーンホース１０およびサイドパネルにボトル締めして、電気接続箱１ｂを車両に固定している。電気接続箱１ｂの後方にはＥＰＳモータ７が搭載されており、下側にはその他の部品が搭載されている。電気接続箱１ｂは、後方に変位した場合に第一基板収容部１９だけがＥＰＳモータ７に干渉するような位置に搭載されている。要するに、後方に変位した場合にＥＰＳモータ７と干渉する電気接続箱１ｂの部分には、フレキシブル接続部３により接続されたサブプリント基板２１ｂと２２ｂが基板面が車両の前後方向を向くように間隔をあけて配設されている。
【００４８】
このように電気接続箱１ｂを搭載すると、前方から強い衝撃が加わった際に、電気接続箱１ｂの第一基板収容部１９は衝撃力を吸収して減殺した後でＥＰＳモータ７に干渉するので、ＥＰＳモータ７に強い衝撃力を与えることがない。よって、ＥＰＳモータ７がインストルメントパネル７を突き破って車室内に突出する心配がない。すなわち、他部品と接近した狭いスペースでも、電気接続箱１ｂを適切に配置することで、他部品に伝わる衝撃力を緩和し安全を確保できる。
【００４９】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
【符号の説明】
【００５０】
電気接続箱      １ａ
車両取付部      １３
コネクタブロック  １４
コネクタ端子    １５
電源入力バスバー  １６
ヒューズ収容部    １２
基板収容部        １８
サブプリント基板  ２１ａ、２２ａ、２３ａ
電気接続箱      １ｂ
外部接続コネクタ  １７
第一基板収容部    １９
第二基板収容部    ２０
サブプリント基板  ２１ｂ、２２ｂ、２３ｂ、２４ｂ
フレキシブル接続部  ３
ＥＰＳモータ    ７
ダッシュパネル  ８
インストルメントパネル  ９
【図１】
0005494157.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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