(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板が対向するようにシール材で貼り合わされ、内部に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、
（１）前記一対の基板のそれぞれ対向面側の配向膜の形成予定領域と前記シール材の形成予定領域の間に溌液性膜を形成する工程と、
（２）前記一対の基板のそれぞれ対向面側の前記配向膜の形成予定領域にフレキソ印刷法により前記配向膜を形成する工程と、
（３）前記溌液性膜上に付着した配向膜を除去する工程と、
（４）前記一対の基板の一方の前記シール材の形成予定領域に前記シール材を塗布し、前記一対の基板を対向配置して貼り合わせ、内部に液晶を配置する工程と、を有する、
液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記溌液性膜は、前記一対の基板の液晶注入口と前記液晶を駆動するドライバーＩＣが搭載される実装領域のいずれも形成されない辺に形成される、
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記溌液性膜は、前記配向膜の形成予定領域を囲むように環状に形成される、
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記溌液性膜は、前記一対の基板の前記液晶を駆動するドライバーＩＣが搭載される実装領域が形成されない辺に形成される、
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記溌液性膜は、フッ素樹脂膜である、
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、特に、フレキソ印刷法を用いて配向膜を形成しても配向膜とシール材の接触を抑制することができる液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキソ印刷法は、ゴムや柔軟性のある樹脂等の弾性物質による凸版のフレキソ印刷板
と液体印刷材料を用いた凸版印刷法であり、液晶表示パネルの配向膜の成膜時にも使用さ
れている。
【０００３】
しかし、フレキソ印刷法は、凸版のフレキソ印刷板がゴムや樹脂等の弾性物質からなる
ため、印刷のし易さと同時に、凸版の弾性変形や液体印刷材料の付着量ムラによる印刷ず
れが生じるという課題がある。この印刷ずれの印刷方向と平行方向の位置精度は一般に±
４００μｍ程度である。そのため、液晶表示パネルの配向膜の成膜時にフレキソ印刷法を
採用すると、フレキソ印刷法の位置精度により、配向膜がシール形成領域に亘って形成さ
れてしまうおそれがある。そして、配向膜上にシール材が形成されてしまうと、基板とシ
ール材との間の密着性不足が発生する虞があり、また、経年使用における吸湿リスクを考
慮すると、シール材と配向膜との接触は極力避けた方が好ましい。
【０００４】
一方、昨今の液晶表示装置では、表示画面を大きくするために狭額縁化が進展している
が、配向膜の形成方法としてフレキソ印刷法を用いた場合、印刷ずれを考慮すると、配向
膜からシールまでの設計上の距離をあまり狭くすることができず、狭額縁化等の要望にこ
たえることが困難となっていた。
【０００５】
ところで、下記特許文献１には、塗布ムラの少ないフレキソ印刷方法の発明が開示され
ている。すなわち、下記特許文献１に記載のフレキソ印刷方法では、版胴に装着する版材
として版面の全面に均等に凹凸を設けたものを用い、該版材の凹部にホットメルトインク
を充填し、ついで該インクを被印刷体に転移させることを特徴としている。下記特許文献
１に開示されているフレキソ印刷方法によれば、版材として版面の全面に均等に凹凸を設
けたものを用い、凹部にインクを溜めることにより、その前段で生じたインクの付着ムラ
が緩和され、その結果ホットメルトインクを塗布ムラなく被印刷体にベタ塗布することが
できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１３１９５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に開示されているフレキソ印刷方法でも、凸版の弾性変
形を完全に抑制することは困難であり、また、液体印刷材料を使用するため、付着量ムラ
も完全に抑制することは困難であり、配向膜の印刷ずれを抑制することは困難である。
【０００８】
そこで、本発明者らは、上記のような従来技術の問題点を解決すべく種々検討を重ねた
結果、配向膜の端部とシール材が形成される領域との間に溌液性膜を形成することで、印
刷ずれにより溌液性膜上に配向膜が形成され難くすると、配向膜上にシール材が形成され
ることを抑制することができることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００９】
すなわち、本発明の目的は、配向膜をフレキソ印刷方法で形成しても、配向膜がシール材と接触することが抑制された液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明の液晶表示装置は、
一対の基板が対向するようにシール材で貼り合わされ、内部に液晶が封入された液晶表
示装置において、
前記一対の基板の液晶側の表面にはそれぞれ配向膜が形成され、
前記配向膜の端部と前記シール材が形成される領域との間には溌液性膜が形成されてい
ることを特徴とする。
【００１１】
液晶表示装置アレイ基板及びカラーフィルター基板の液晶と接する側の基板表面にはそ
れぞれ配向膜が形成され、その後両基板を張り合わせるためのシール材が塗布される。こ
のとき、シール材が形成される領域まで配向膜が形成されてしまうと、配向膜上に形成さ
れたシール材は密着性不足や経年使用における吸湿等の不具合を起こすおそれがある。そ
のため、シール材が形成される領域まで配向膜が形成されるのを避けるため、配向膜の端
部とシール材が形成される領域の間には、一定の間隔が形成されている。しかしながら、
液晶表示装置の表示領域拡大のために狭額縁化を達成するためには、配向膜とシール材と
の間の間隔は狭い方が好ましい。
【００１２】
本発明の液晶表示装置では、溌液性膜を配向膜の端部とシール材が形成される領域との
間に配置する。このようにすることで、溌液性膜上に塗布された配向膜の形成材料は簡単
に剥離されてしまうことになり、シール材が形成される領域に配向膜が形成されるのを抑
制した、製造歩留まりのよい液晶表示装置を提供することができる。さらに、溌液性膜を
形成することにより、配向膜とシール材を近接させて配置させることができるため、狭額
縁化された液晶表示装置を提供することができる。
【００１３】
また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記溌液性膜は、前記一対の基板の液晶
注入口が形成される側の辺及び前記液晶が駆動されるドライバーＩＣ等が搭載される実装
領域が形成される側の辺を除いた辺に形成されていることができる。
【００１４】
本発明の液晶表示装置では、液晶注入口が形成される辺及び実装領域が形成される辺に
は、溌液性膜は形成されていない。液晶注入口や実装領域が形成される辺は、特別狭額縁
化に貢献することがないため、配向膜の端部とシール材の形成される領域との間に十分な
隙間を設けることができる。そのため、本発明の液晶表示装置によれば、狭額縁化に貢献
する辺のみ溌液性膜が形成されているので、無駄な材料を使用することがなくなり、安価
な液晶表示装置を提供することができる。
【００１５】
また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記溌液性膜は前記配向膜を囲むように
環状に形成されているものとすることができる。
【００１６】
本発明の液晶表示装置によれば、溌液性膜は配向膜を囲むように環状に形成されている
ので、すべての辺においてシール材が配向膜上に形成されることを抑制することができる
ので、さらに製造歩留まりのよい液晶表示装置を提供することができる。
【００１７】
また、本発明に係る液晶表示装置においては、前記溌液性膜は、フッ素樹脂膜であるこ
とが好ましい。
【００１８】
フッ素樹脂膜は水性溶媒及び有機溶媒の何れに対しても溌液性を備えている。本発明の
液晶表示装置によれば、溌液性膜を公知のフッ素樹脂膜で形成したので、容易に上記効果
が良好に奏される液晶表示装置を得ることができる。
【００１９】
また、上記目的を達成するため、本発明の液晶表示装置の製造方法は、上記にいずれか
に記載の液晶表示装置の製造方法であって、以下の（１）〜（４）の工程を順次備えるこ
とを特徴とする。
（１）前記一対の基板のそれぞれ対向面側の前記配向膜の形成予定領域と前記シール材の
形成領域の間に溌液性膜を形成する工程、
（２）前記一対の基板のそれぞれ対向面側の前記配向膜形成予定領域にフレキソ印刷法に
より前記配向膜を形成する工程、
（３）前記溌液性膜上に付着した配向膜を除去する工程、
（４）前記一対の基板の一方の前記シール材の形成領域にシール材を塗布し、前記一対の
基板を対向配置して貼り合わせ、内部に液晶を配置する工程。
【００２０】
フレキソ印刷は、凸版のフレキソ印刷板が弾性物質からなるため、印刷がしやすく、連
続生産が可能で、高速塗布に有効であること等のメリットがある。一方、凸版の弾性変形
や液体印刷材料の付着量ムラによるによる印刷ずれが生じるおそれがあるというデメリッ
トもある。しかし、本発明の液晶表示装置では、フレキソ印刷により配向膜を形成しても
、配向膜とシール材との間に溌液性膜が形成されているので、たとえ配向膜の印刷ずれが
生じてもシール材の形成される領域まで形成されることはない。また、配向膜はラビング
処理されるために、付着量ムラがあってもその影響は少なくなる。そのため、本発明の液
晶表示装置によれば、配向膜を容易に、高速に形成することができると共に、配向膜の形
成にずれが生じてもシール材が形成される領域まで配向膜が形成されることが抑制され、
さらに、配向膜の端部からシール材の形成される領域までの設計上の距離を縮めても配向
膜とシール材との接触を抑制することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１Ａは実施形態１の液晶表示装置の平面図であり、図１Ｂは図１ＡのＩＢ−ＩＢ線に沿った断面図である。
【図２】実施形態１の液晶表示装置のカラーフィルター基板を透過した状態を示す平面図である。
【図３】図３Ａは図２のIIIＡ部の拡大図であり、図３Ｂは図１ＢのIIIＢ部の拡大図である。
【図４】図４Ａ〜図４Ｅは実施形態１の液晶表示装置の製造過程を示した断面図である。
【図５】図５Ａは実施形態２の液晶表示装置の図２に対応する平面図であり、図５Ｂは図５ＡのＶＢ部の拡大図である。
【図６】図６Ａは実施形態３の液晶表示装置の図２に対応する平面図であり、図６Ｂは実施形態４の液晶表示装置の図２に対応する平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための形態について、実施形態及び図面を参照しながら詳細に
説明する。ただし、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するためにＦＦＳ
モードの液晶表示装置を例にとって説明するものであって、本発明をこの実施形態に記載
されたＦＦＳモードの液晶表示装置に特定することを意図するものではなく、本発明は特
許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものにも均しく適応し得るものである。なお
、この明細書における説明のために用いられた各図面においては、各層や各部材を図面上
で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部材毎に縮尺を異ならせて表示しており
、必ずしも実際の寸法に比例して表示されているものではない。
【００２３】
［実施形態１］
まず、図１〜図３を参照して、実施形態１のＦＦＳモードの液晶表示装置の構成につい
て説明する。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、実施形態１の液晶表示装置１０は、ガラス
等からなる第１透明基板１２上に各種配線等を形成したアレイ基板１１と、ガラス等から
なる第２透明基板１７上にカラーフィルター等を形成したカラーフィルター基板１４とが
対向配置されている。そして、このアレイ基板１１とカラーフィルター基板１６とは、周
辺部を囲むように形成されたシール材２１で貼り合わされ、アレイ基板１１、カラーフィ
ルター基板１４及びシール材２１によって形成された空間に液晶２７が封入されている。
【００２４】
このシール材２１で囲まれ、液晶２７が封入された部分が表示領域２５となり、この表
示領域２５の外側が非表示領域２６となっている。なお、アレイ基板１１は、カラーフィ
ルター基板１６と対向配置させたときに所定スペースの張出した部分が形成されるように
、カラーフィルター基板１６より若干サイズが大きいものが使用されている。この張出し
た部分は、液晶２７を駆動するためのドライバーＩＣ２２等が配置される実装領域１２ａ
となっている。
【００２５】
アレイ基板１１は、ガラス等の第１透明基板１２上に、金属膜や絶縁膜、樹脂膜等の成
膜とパターニングを繰り返して信号線や走査線などの各種配線、スイッチング素子として
の薄膜トランジスター（ＴＦＴ：Thin Film Transistor）、ＩＴＯ（Indium Thin Oxide
）やＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）等の透明導電性材料からなる下電極、電極間絶縁膜、
ＩＴＯやＩＺＯ等の透明導電性材料からなる上電極などが備えられている。なお、これら
の下電極、電極間絶縁膜、上電極等の構成は、周知のＦＦＳモードの液晶表示装置の場合
と相違はないので、図１Ｂではこれらを総称して第１構造物１３として示してある。
【００２６】
また、第１構造物１３の液晶２７と接する側には、第１配向膜１４が形成され、さらに
、この第１配向膜１４の端部とシール材２１が形成される領域との間には、第１溌液性膜
１５が第１配向膜１４の端部に沿って環状に形成されている。そして、第１配向膜１４に
所定方向のラビング処理がされて実施形態１のアレイ基板１１となる。なお、アレイ基板
１１の表示領域２５には、両基板間のセルギャップを維持するためのフォトスペーサー（
図示省略）が形成されている。
【００２７】
また、カラーフィルター基板１６は、ガラス等の第２透明基板１７上に金属膜や樹脂膜
、絶縁膜等の成膜とパターニングを繰り返し、遮光層、カラーフィルター層、オーバーコ
ート層等を備えるように形成される。なお、図１Ｂではこれらを総称して第２構造物１８
とされている。また、上述したアレイ基板１１と同様に、第２構造物１８の液晶２７と接
する側には第２配向膜１９が形成され、この第２配向膜１９の端部とシール材２１が形成
される領域との間には、第２溌液性膜２０が第２配向膜１９の端部に沿って環状に形成さ
れている。そして、第２配向膜１９には、例えばアレイ基板１１に形成された第１配向膜
１４のラビング方向と直交するようにラビング処理がされて実施形態１のカラーフィルタ
ー基板１６となる。
【００２８】
そして、アレイ基板１１又はカラーフィルター基板１６のいずれかにシール材２１が塗
布され、アレイ基板１１とカラーフィルター基板１６が貼り合わせられる。その後、シー
ル材２１で形成された液晶注入口２３から液晶２７が注入され、液晶注入口２３が封止剤
２４で封止され、そして、実装領域１２ａにドライバーＩＣ２２等が設置され、実施形態
１の液晶表示装置１０が完成される。なお、第１透明基板１２及び第２透明基板１７の液
晶と接する側と反対側には偏光板（図示省略）がそれぞれ形成されている。
【００２９】
次に、実施形態１の液晶表示装置１０に形成される配向膜、溌液性膜及びシール材につ
いて図２〜図４を参照して説明する。なお、溌液性膜は、アレイ基板及びカラーフィルタ
ー基板の両側に形成されているが、以下アレイ基板を代表して説明する。
【００３０】
図２に示すように、実施形態１の液晶表示装置１０には、第１配向膜１４の端部とシー
ル材２１が形成される領域との間に第１溌液性膜１５が形成されている。これら第１配向
膜１４、第１溌液性膜１５及びシール材２１の具体的配置について、図４を用いて、形成
順に詳細に説明する。なお、図４においては第１透明基板１２の構成は図示省略した。
【００３１】
まず、アレイ基板１１の第１構造物１３まで形成が終了した後、設計上の第１配向膜１
４の端部が形成される位置（本発明の「配向膜の形成予定領域」に相当）とシール材２１
が形成される領域２１ａとの間に第１溌液性膜１５を形成する（図４Ａ参照）。この第１
溌液性膜１５の形成は、ある程度の精度が要求されるため、例えばスクリーン印刷やフォ
トリソグラフィー法を用いて行われる。この第１溌液性膜１５は、水性溶媒及び有機溶媒
の何れに対しても溌液性を備えているフッ素樹脂膜で形成するとよい。
【００３２】
次に、アレイ基板１１の表示領域２５に、第１配向膜１４がフレキソ印刷により形成さ
れる（図４Ｂ参照）。フレキソ印刷は、上述したように、印刷がしやすい反面、印刷ずれ
が生じるおそれがあり、この印刷ずれは一般に±４００μｍとされている。この印刷ずれ
により、配向膜がシール材が形成される領域２１ａまで形成されてしまうと、配向膜上に
シール材が重畳して形成されることがあるが、このような状態となるとシール材が剥がれ
易くなってしまう。そのため、従来は、この印刷ずれを考慮し配向膜の端部とシール材が
形成される領域との間に充分な隙間を設けていた。
【００３３】
しかし、実施形態１の液晶表示装置１０では、フレキソ印刷により第１配向膜１４を形
成しても、第１溌液性膜１５が形成されているので、図４Ｄに示すようにフレキソ印刷で
印刷ずれが生じ、第１溌液性膜１５と重畳して第１配向膜１４が形成されても、第１溌液
性膜１５上の第１配向膜１４は固着されないので、シール材２１を塗布する前に容易に除
去することができる（図４Ｅ参照）。そのため、第１配向膜１４の印刷ずれが生じても、
第１配向膜１４がシール材２１の形成される領域２１ａまで形成されることを抑制するこ
とができる。また、第１配向膜１４はラビング処理されるために、フレキソ印刷により形
成された第１配向膜１４に付着量ムラがあってもその影響は少なくなる。
【００３４】
その後、第１配向膜１４にラビング処理がなされ、アレイ基板１１とカラーフィルター
基板１６を貼り合わせるためのシール材２１が専用のシールディスペンサーにより塗布さ
れる（図４Ｃ参照）。このとき、シール材２１が形成される領域２１ａには、第１配向膜
１４が形成されることが抑制されているので、シール材２１が第１配向膜１４に重畳して
形成されることが非常に少なくなる。
【００３５】
そのため、本発明の液晶表示装置によれば、配向膜を容易に、高速に形成することがで
きると共に、配向膜の形成にずれが生じてもシール材が形成される領域まで配向膜が形成
されることが抑制され、さらに、配向膜の端部からシール材の形成される領域までの設計
上の距離を縮めても、配向膜とシール材との接触を抑制することが可能になる。よって、
狭額縁領域としながらも、製造歩留まりのよい液晶表示装置を提供することができる。
【００３６】
［実施形態２］
実施形態１の液晶表示装置１０では溌液性膜１５、２０を配向膜１４、１９に沿って環
状に形成した場合を説明したが、実施形態２の液晶表示装置１０Ａでは溌液性膜を液晶注
入口２３及び実装領域１２ａが形成される辺以外の辺に形成した場合について説明する。
なお、実施形態２の液晶表示装置１０Ａは、実施形態１の液晶表示装置１０に対して、溌
液性膜の形成される範囲が異なるのみなので、実施形態１と共通する構成には、同一の符
号を付し、詳細な説明は省略する。なお、以下では、上記実施形態１の場合と同様に、ア
レイ基板を代表して説明する。
【００３７】
図５Ａ、図５Ｂに示すように、実施形態２の液晶表示装置１０Ａでは、溌液性膜１５Ａ
がアレイ基板１１の液晶注入口２３及び実装領域１２ａが形成された辺以外の辺にのみ形
成されている。
【００３８】
液晶注入口２３及び実装領域１２ａに対応する辺は、フレキソ印刷の位置制度±４００
μよりも明らかに大きい寸法を有する影響物であるため、狭額縁化に貢献することがほと
んどなく、配向膜の端部とシール材の形成される領域との間に十分な隙間を設けることが
できる。そのため、液晶注入口２３及び実装領域１２ａに対応する辺には、必ずしも溌液
性膜を形成する必要がないからである。よって、実施形態２の液晶表示装置によれば、狭
額縁化に貢献する辺のみ溌液性膜１５Ａが形成されているので、溌液性膜形成材料を無駄
にすることがなくなり、安価な液晶表示装置を提供することができる。
【００３９】
［実施形態３及び実施形態４］
なお、実施形態１及び２の液晶表示装置１０、１０Ａでは、液晶注入口２３が形成され
た場合を説明したが、これに限らず、図６に示す実施形態３及び４の液晶表示装置のよう
に、ＯＤＦ法により形成されたものにも適用することができる。なお、図６では、上記実
施形態１の場合と同様に、アレイ基板を代表して説明し、カラーフィルター基板の具体的
構成については図示略してある。
【００４０】
このとき、図６Ａに示す実施形態３の液晶表示装置１０Ｂのように、溌液性膜１５Ｂを
環状に形成してもよく、また、図６Ｂに示す実施形態４の液晶表示装置１０Ｃのように、
溌液性膜１５Ｃを実装領域１２ａが形成される辺以外に形成されるようにしてもよい。な
お、図６では、実施形態１の液晶表示装置１０に対して、液晶注入口２３が形成されてい
ないこと、及び、溌液性膜１５、２０が形成される範囲が異なるのみなので、実施形態１
の液晶表示装置１０と共通する構成については同一の符号を付しており、詳細な説明は省
略する。
【００４１】
このようにすることで、実施形態１の液晶表示装置１０に示すような液晶注入口２３が
形成されていた部分も狭額縁化に貢献することができるようになり、さらに、溌液性膜が
形成されていることにより、上記実施形態１、２の効果と同様の効果をも奏することがで
きるようになる。
【００４２】
なお、上記実施形態１〜４では、横電界方式のＦＦＳモードの液晶表示装置について説
明した。しかしながら、本発明は、これに限らず横電界方式のＩＰＳ（In-Plane Switchi
ng）モードの液晶表示装置に対しても、更には、ＴＮ（Twisted Nematic）モード、ＶＡ
（Vertical Alignment）モード、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）モード等
の縦電界方式の液晶表示装置に対しても均しく適用できる。
【符号の説明】
【００４３】
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ：液晶表示装置  １１：アレイ基板  １２：第１透明基
板  １２ａ：実装領域  １３：第１構造物  １４：第１配向膜  １５、１５Ａ、１５Ｂ、
１５Ｃ：第１溌液性膜  １６：カラーフィルター基板  １７：第２透明基板  １８：第２
構造物  １９：第２配向膜  ２０：第２溌液性膜  ２１：シール材  ２１ａ：シール材形
成領域  ２２：ドライバーＩＣ  ２３：液晶注入口  ２４：封止材  ２５：表示領域  ２
６：非表示領域  ２７：液晶  
【図１】
0005398596.tif 000002
【図２】
0005398596.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0005398596.tif 000007