(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、
繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面に設けられた弾性体層とを具備し、前記弾性体層は前記芯の温度が１００℃未満の温度条件でゴムから前記芯の周面に成形された弾性体層であることを特徴とする弾性体被覆ロール。
【請求項２】
４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面にゴムから成形された弾性体層とを具備し、前記弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下であることを特徴とする弾性体被覆ロール。
【請求項３】
４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、
繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面に設けられた弾性体層とを具備し、前記弾性体層は前記芯の温度が１００℃未満の温度条件でゴムから前記芯の周面に成形された弾性体層であり、前記弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下であることを特徴とする弾性体被覆ロール。
【請求項４】
前記コア材は炭素繊維強化プラスチックであることを特徴とする請求項１乃至３いずれか一つに記載の弾性体被覆ロール。
【請求項５】
４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールの製造方法であり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯の周面に、この芯を回転させながら加熱処理条件下で弾性体層を成形し、前記成形の終了後前記芯の温度が１００℃以下の温度になった状態で前記回転を終了させることを特徴とする弾性体被覆ロールの製造方法。
【請求項６】
４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールの製造方法であり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯を縦に立てた状態で該芯の周面に加熱処理条件下で弾性体層を成形し、前記成形の終了後前記芯を縦に立てた状態を前記芯の温度が１００℃以下の温度になるまで保持することを特徴とする弾性体被覆ロールの製造方法。
【請求項７】
前記弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下であることを特徴とする請求項５または６記載の弾性体被覆ロールの製造方法。
【請求項８】
前記弾性体層を、ゴムから成形することを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一つに記載の弾性体被覆ロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂をコア材として用いた芯の周面に弾性体層を設けた弾性体被覆ロール及びその製造方法に関する。本発明は、特にフィルムの原反製造及び加工装置や製鉄ラインや印刷機のロール等の高速回転で使用される弾性体被覆ロール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、産業用の製造装置においては、装置の軽量化・加工速度の向上や省エネルギー化のため、装置に使用されるロールとして、カーボンコンポジット等の繊維強化樹脂をコア材として用いた芯にゴム等からなる弾性体層を具備した弾性体被覆ロールが使用されるケースが増えてきている。特に、フィルムの製造及び加工装置や抄紙機では、生産効率の向上を目的として装置の大型化が併せて進められており、そのため長尺でかつ軽量な弾性体被覆ロールの需要が高まっている。
【０００３】
しかしながら、繊維強化樹脂をコア材に用いた芯に弾性体層を具備したロールを高速で回転させると、回転速度の増加に伴いロールの動振れが増加するという問題点があった。この問題は特に細径で長尺なロールほど発生し易く、また回転速度が早くなればなるほど顕著に見られる現象である。
【０００４】
この問題が発生する原因としては、弾性体層を成形する際に高温・長時間の加熱処理を行うことが影響している。さらに、ロールに用いられる芯の軽量化が進むことにより、成形される弾性体層の重量と芯の重量の差が小さくなっていることが影響している。
【０００５】
ここで、例として炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）をコア材として用いた芯、及びＣＦＲＰをコア材として用いた芯に弾性体層を具備した状態の夫々のロールにおける、動振れと回転速度（ｒｐｍ）との関係を調べたところ、図１に示すようになる。図１のＣＦＲＰ製芯（点線ａ）の回転特性では、符号Ｘのように特定の回転速度でコア（軸を挿入していないパイプ状の芯部材）それ自体が振動する、いわゆる共振点が見受けられるが、回転速度の増加に伴う動振れの増加は見られない。
【０００６】
一方、ＣＦＲＰ製芯にゴムからなる弾性体層を具備したロール（実線ｂ）の回転特性では、低速度域では上記芯だけの場合の回転特性に類似した挙動を示すものの、回転速度が増加するに従って動振れが増加していくことが確認された。また、動振れ増加の状況を詳細に調べたところ、この弾性体層を具備したロールにおける動振れの増加傾向は回転速度が４００ｒｐｍ以上になると徐々に増加を始めることが確認された。
【０００７】
これに対して特許文献１では、上記動振れの増加現象を抑制する手段として、弾性体層の加工が終了したロールにおいて、最終的な重量バランスを調整する方法が開示されている。しかしながら、この方法では、弾性体層の加工が終了した後でロールの重量バランスを調整するために、芯内面に特殊なバランサー（調整具）を設置して、動振れ増加現象が抑制されるまでバランサーの位置と重量を調整する必要がある。さらに、弾性体層を成形するたびに行われる高温・長時間の加熱処理により芯が熱変形する。そのため、その都度ロールバランスの調整が必要となり、納期・コストの面で大きな負担となっている。
【０００８】
更に、ロールの重心の歪が生じたことを受けてからロールのバランスを調整・修正する方法に着目している特許文献１の方法は、ロールの重心の歪が生じた後にその歪から生じる動振れ（振動）の増加を抑制する対処法であり、動振れ増加の原因そのものを抑制させることはできない問題が予測される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１０−１９６７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１に開示されたロールバランスの調整方法から予測される上述の問題の原因として次の理由が考えられた。第１に、図１において、実線ｂのような弾性体被覆ロールの動振れ増加現象が生じる原因としては、弾性体成形時の高温加熱によって弾性体被覆ロールのコアそれ自体が変形してしまい、弾性体成形後に研磨等の作業によって円筒形状に研磨されたロール内部では上記コアの変形により、成形された弾性体層の厚みが不均一になる、いわゆる偏肉が生じてしまい、この偏肉によって重心の歪が生じていることにある。このことは、ロールのバランス調整法について開示された特許文献１の段落０００４，０００５に記載されている通りである。
【００１１】
また、本発明者が種々の研究の結果見出した動振れ増加現象が生じる第２の理由は、次の通りである。即ち、従来に見られる重量が大きい芯を用いた弾性体被覆ロールに比べ、軽量な芯から構成された弾性体被覆ロールは、芯が軽量化されたことにより、弾性体層と芯の重量の差が小さくなる。一方、高速回転により弾性体層それ自身に振幅運動が生じ、応力変動が引き起こされる。この応力変動は、従来にみられる重量が大きい芯よりも軽量な芯により影響を与えるので、軽量化された芯を用いた弾性体被覆ロールでは顕著に動振れが増加する。
【００１２】
本発明は前記動振れ増加現象の理由を考慮した上で、高速回転時の動振れ増加が使用上問題とならない程度に抑制しえ、または動振れの発生そのものを抑制しえる弾性体被覆ロール及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係る弾性体被覆ロールは、４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、
繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面に設けられた弾性体層とを具備し、前記弾性体層は前記芯の温度が１００℃未満の温度条件でゴムから前記芯の周面に成形された弾性体層であることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る弾性体被覆ロールは、４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面にゴムから成形された弾性体層とを具備し、前記弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下であることを特徴とする。
【００１５】
更に、本発明に係る弾性体被覆ロールは、４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールであり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯と、この芯の周面に設けられた弾性体層とを具備し、前記弾性体層は前記芯の温度が１００℃未満の温度条件でゴムから前記芯の周面に成形された弾性体層であり、前記弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下であることを特徴とする。
【００１６】
本発明に係る弾性体被覆ロールの製造方法は、４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールの製造方法であり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯の周面に、この芯を回転させながら加熱処理条件下で弾性体層を成形し、前記成形の終了後前記芯の温度が１００℃以下の温度になった状態で前記回転を終了させることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明に係る弾性体被覆ロールの製造方法は、４００ｒｐｍ以上の高速で回転して使用される弾性体被覆ロールの製造方法であり、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯を縦に立てた状態で該芯の周面に加熱処理条件下で弾性体層を成形し、前記成形の終了後前記芯を縦に立てた状態を前記芯の温度が１００℃以下の温度になるまで保持することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の弾性体被覆ロールによれば、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯の周面に該芯の温度が１００℃未満の温度条件（加熱処理、より好ましくは非加熱処理における芯の表面と内面を含む芯全体の温度）で成形される弾性体層を具備することにより、上記芯の変形を抑制し、それによりロールの重心の歪みの発生を抑制することができる。従って、この弾性体被覆ロールの動振れ増加現象を問題ない程度までに抑制することができ、またはその発生を抑制することができる。
【００１９】
また、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下となるように重量が調整された弾性体層を具備することにより、高速回転を与えられた弾性体層の振幅運動による応力変動が芯に与える影響を軽減若しくは極小化することができるため、弾性体被覆ロールの動振れ増加現象を抑制することができ、またはその発生を抑制することができる。
【００２０】
さらには、弾性体層を前記芯の温度が１００℃未満の温度の温度条件で成形し、かつ、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下となるように重量が調整された弾性体層を具備することにより、弾性体被覆ロールの動振れ増加現象を抑制することができ、またはその発生を抑制することができる。
【００２１】
本発明の製造方法によれば、繊維強化樹脂からなるコア材を用いた芯の周面に、特に加熱処理条件下で弾性体層を成形する場合、この芯を回転させながら弾性体層を成形することにより、または芯を縦に立てた状態で該芯の周面に弾性体層を成形することにより、動振れ増加現象を抑制することができ、またはその発生を抑制することができる弾性体被覆ロールが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、ＣＦＲＰをコア材として用いた芯だけの状態と、前記芯に従来法の加熱処理により弾性体層を成形し具備したロールの回転特性図である。
【図２】図２は、本発明に係る弾性体被覆ロールの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明について更に詳しく説明する。  
本発明において、コア材としては、例えば炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）もしくは繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）等の繊維強化樹脂が挙げられるが、弾性体被覆ロールの加工工程でかかる負荷及び使用中の高速回転に耐えることができれば他の材料でもよい。
【００２４】
本発明において、ロールの一構成である弾性体層としては、芯の温度が１００℃未満の温度条件で成形された弾性体層を用いる。ここで、１００℃未満の温度条件で上記作業を行うのは、以下の理由による。即ち、弾性体層を１００℃以上の温度で成形すると、成形時に芯の温度（芯の表面と内面を含む芯全体の温度）が１００℃以上になる場合がある。この場合、芯それ自身が熱変形してしまい、高速回転時に動振れを発生させる原因となる。これに対し、熱可塑性樹脂、熱可塑性ゴム等の弾性体層への加熱処理は１００℃でよいが、本発明の効果を得るためには芯の温度が１００℃未満であることが重要である。芯の温度を１００℃未満に抑えることにより、芯の熱変形を抑えることができるからである。なお、本発明における弾性体層の構成は、複数層、単数層であることを問わない。また、弾性体層の表面に離型性樹脂を被覆してもよい。
【００２５】
また、本発明は、二つ以上となる筒状の芯の先端同士を互いに突き合わせ、それらの芯の空洞部に継手となる内管を挿入することにより連結して構成される長尺なロールの場合（例えば２．５ｍ以上の弾性体被覆ロール）により大きな効果がある。具体的には、ロール仕様において、胴部面長をＬ，芯径をＤとしたときに、Ｌ／Ｄの比率が２０以上（より好ましくは２５以上）の長尺なロールに効果が顕著にみられる。
【００２６】
なお、弾性体層としては、金属よりは弾性率が低く、液体よりも粘度が高い特徴を持つものであれば、ゲル状のものから樹脂状のものまで挙げることができる。弾性体層の具体例としては、例えばゴムが挙げられる。ゴムとしては、具体的には、シリコーンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、天然ゴム等、あらゆるゴムが使用できる。また、弾性体層の材料には、必要に応じて加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤、充填剤等公知の配合剤を使用することができる。また、弾性体層は多層でも良く、その表面に離型性樹脂を被覆してもよい。
【００２７】
本発明において、上記以外のロールとして、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下、より好ましくは０．０２以下のロールを用いる。または、１００℃未満の温度条件で成形された弾性体層であり、かつ弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率（Ｗ１／Ｗ２）が０．１以下、より好ましくは０．０２以下のロールを用いる。ここで、比率が０．１を超えると、高速回転時にロール自身の動振れの増加現象を十分に抑制することができない。
【００２８】
芯の周面に該芯を回転させながら弾性体層を成形する本発明の製造方法において、ロールに熱がかかる時にロールを回転させる速度としては、少なくとも０よりも大きく（より好ましくは０．０２ｒｐｍ以上、更に好ましくは０．２ｒｐｍ以上）、２００ｒｐｍ未満（より好ましくは６０ｒｐｍ以下、更に好ましくは３０ｒｐｍ以下）である。このように回転を行うのは、加熱処理時にロールが回転していないと、成形した弾性体層の荷重で芯自身が撓んだ形状のまま歪みをもってしまうからである。
【００２９】
また、加熱処理時の回転速度が２００ｒｐｍを超える場合、回転によって生じる遠心力の影響で芯の周面に設けた弾性体層内部や弾性体層と芯の界面に欠陥が生じてしまい、製作した弾性体被覆ロール自身の強度、均質性、接着力などの品質の確保ができなくなる。一方、ロールを回転させながら弾性体層を成形させる場合は、上述した温度条件を１００℃未満に限定するという必要はない。回転させながらの弾性体層の成形方法では、当該温度が１００℃を超えても芯の歪みを回避できるため、芯の動振れの増加現象を十分に抑制することができ、又はその発生を抑制することができる。
【００３０】
加熱処理条件下でロールを回転させるタイミングとしては、ロール自身が室温雰囲気下の状態にある時に回転を開始し、弾性体層成形終了後のロール温度が１００℃以下、好ましくは８０℃以下、より好ましくは６０℃以下、更に好ましくは室温以下になった状態で回転を終了させる。
【００３１】
ロールを回転させる方法としては、例えば、芯軸部（両端に接続した弾性体層被覆加工用の冶具を含む）を掴んで直接駆動をかける方法や成形した弾性体層表面にベルトなどで駆動をかける方法などの様々な手段が考えられる。しかし、これらに限られることなく、弾性体被覆ロールの構造または加熱処理装置の構造などにあわせて最善の手段を用いることができる。好ましくは、成形終了前の弾性体層に直接動力をかけない方法がよい。
【００３２】
本発明において、弾性体層の成形においてロールに熱がかかる時にロールを縦に立てかけて弾性体層を成形することにより、芯が撓むことを回避できる。ロールを縦に立てた際のロール軸を垂線とすると、当該垂線からの許容傾斜角度が３０°以内、好ましくは１０°以内、更に好ましくは３°以内である。これは縦に立てたロールの傾斜角度が大きすぎると重力の影響がロールの軸方向だけでなく、周方向にも生じるためである。一方、ロールを縦に立てかけて弾性体層を成形させる場合は、上述した温度条件を１００℃未満に限定させる必要はない。
【００３３】
ロールを縦に立てる際の条件としては、ロール自身が室温雰囲気下の状態にある時に立て、熱処理後のロール温度が１００℃以下、好ましくは８０℃以下、より好ましくは６０℃以下、更に好ましくは室温になった状態まで保持しておくことが好ましい。
【００３４】
本発明に係る弾性体被覆ロールは、高速回転で使用される場合に有効である。ここで、高速回転とは４００ｒｐｍを超えるような回転を高速回転と呼ぶ。ロールが高速で回転すると、その回転に伴った遠心力により弾性体層に変形が生じる。ここで、当該弾性体層の変形量は、影響を受ける遠心力の大きさ，弾性体層の弾性率及び弾性体層の重量に依存するものと推定される。そこで、本発明者らの種々の研究の結果、上述した軽量な芯材からなる芯を用いた弾性体被覆ロールにおいても、芯の温度が１００℃未満の温度条件により成形された弾性体層を用いるか、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率を０．１以下にするか、あるいは芯の温度が１００℃未満の温度条件により成形された弾性体層で、かつ、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２の比率を０．１以下にするか、もしくは、弾性体層成形においてロールに熱がかかる時にロールを回転させながら、または、ロールを縦に立てて弾性体層を成形することにより、動振れが抑制されることを究明するに至った。
【００３５】
本発明の弾性体被覆ロールによれば、ロールの動振れ現象を抑制することができるので、特許文献１に開示する従来技術におけるバランス調整具を用いる必要がなくなり、その調整具を取り付ける手間や時間、及びかかる費用を省くことができる。更に、従来においてバランス調整具の取付が困難であった芯径が２００ｍｍ未満の細径・長尺のロールや、需要が大きい大型化・長尺化するロールの動振れ増加現象を抑制することができるため、それらロールの安定走行や長寿命化をもたらされるうえ、そのロールにより製造される製品にも安定した品質がもたらされる。
【００３６】
次に、本発明の具体的な実施例及び比較例について説明する。なお、下記比較例及び実施例１〜３の動振れ抑制の効果については、２００ｒｐｍ時の動振れ値に大きな差が見られないので、その値を1としたときの、各回転数における動振れ値の増加倍率で比較している。
【００３７】
図２に、本発明に係る弾性体被覆ロールの断面図を示す。弾性体被覆ロール１は、ＣＦＲＰからなる芯２と、この芯２の周面に成形された弾性体層３が構成されている。
【００３８】
（比較例）  
ＣＦＲＰからなる芯２（新日本石油製の商品名：新日石コンポジットロール）の周面に一般的なゴム材料（ＮＢＲ）（ＪＳＲ製の商品名：Ｎ２３０Ｓ）を用いた弾性体層３を成形した。ここで、弾性体層３の成形はＮＢＲを用いて室温環境下でかつ芯２の温度が４０℃前後の状態で被覆し、１４０℃で加熱処理（加硫）した後、常法で表面研磨を行い、弾性体被覆ロール１を得た。また、芯２の径は１５０ｍｍ、ロール外径は１６０ｍｍ、胴部面長は５０００ｍｍである。  
比較例に係る弾性体被覆ロールによれば、２００ｒｐｍ時の動振れを１とした場合、４００ｒｐｍでは１．２５となり、６００ｒｐｍでは２．３８となり、８００ｒｐｍでは５．７５となり、１０００ｒｐｍでは８．７５となった。
【００３９】
（実施例１）  
シリコーンゴムを用い、芯２の温度が４０℃の温度条件で弾性体層を成形すること以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを得た。  
実施例１に係る弾性体被覆ロールによれば、２００ｒｐｍ時の動振れを１とした場合、４００ｒｐｍでは１．２０となり、６００ｒｐｍでは１．７０となり、８００ｒｐｍでは２．１０となり、１０００ｒｐｍでは３．００となった。
【００４０】
（実施例２）  
弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２との比，即ちＷ１／Ｗ２が０．１以下となるようにするためロールの外径を１５２ｍｍにしたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを製作した。  
実施例２に係る弾性体被覆ロールによれば、２００ｒｐｍ時の動振れを１とした場合、４００ｒｐｍでは１．２２となり、６００ｒｐｍでは１．８０となり、８００ｒｐｍでは２．４０となり、１０００ｒｐｍでは３．２０となった。
【００４１】
（実施例３）  
シリコーンゴムを用い、芯２の温度が４０℃の温度条件で弾性体層を成形すること、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２との比，即ちＷ１／Ｗ２が０．１以下となるようにするためロールの外径を１５２ｍｍとしたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを製作した。
【００４２】
実施例３に係る弾性体被覆ロールによれば、２００ｒｐｍ時の動振れを１とした場合、４００ｒｐｍでは１．１７となり、６００ｒｐｍでは１．４５となり、８００ｒｐｍでは２．０９となり、１０００ｒｐｍでは２．５５となった。
【００４３】
（実施例４）  
弾性体層３の成形において、弾性体被覆ロール１を横にした状態で２５ｒｐｍの速度で回転させながら加熱処理を行ったこと、弾性体被覆ロール１を加熱処理行う前から加熱処理終了後において、芯自身の温度が８０℃になった時まで回転させたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを得た。なお、図示しないが、芯２はその軸部を冶具で掴み、モーターの動力を伝達して駆動をかけることにより回転させた。
【００４４】
実施例４に係る弾性体被覆ロールによれば、２００回転時の動振れを１とした場合、４００回転では１．２０、６００回転では１．７１、８００回転では２．１３、１０００回転では３．０７となった。
【００４５】
（実施例５）  
弾性体層３の成形において、弾性体被覆ロール１を横にした状態で３０ｒｐｍの速度で回転させながら加熱処理を行ったこと、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２との比、即ちＷ１／Ｗ２が０．１以下となるようにするためロールの外径を１５２ｍｍとしたこと、弾性体被覆ロール１を加熱処理行う前から加熱処理終了後において芯自身の温度が８０℃になった時まで回転させたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを得た。なお、上記実施例４と同様に、芯２はその軸部を冶具で掴み、モーターの動力を伝達して駆動をかけることにより回転させた。
【００４６】
実施例５に係る弾性体被覆ロールによれば、２００回転時の動振れを１とした場合、４００回転では１．１９、６００回転では１．５１、８００回転では２．０１、１０００回転では２．６２となった。
【００４７】
（実施例６）  
弾性体層３の成形において、芯２の片側端部を冶具で受けるなどして弾性体被覆ロール１を垂直方向に立てて（軸方向を上下として）加熱処理を行ったこと、成形を行う前から成形終了後において芯自身の温度が８０℃になった時まで弾性体被覆ロールを垂直方向に立てていたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを得た。
【００４８】
実施例６に係る弾性体被覆ロールによれば、２００回転時の動振れを１とした場合、４００回転では１．２２、６００回転では１．７６、８００回転では２．３１、１０００回転では３．２４となった。
【００４９】
（実施例７）  
弾性体層３の成形において、芯２の片側端部を冶具で受けるなどして弾性体被覆ロール１を垂直方向に立てて軸方向を上下として）加熱処理を行ったこと、弾性体層の重量Ｗ１と芯の重量Ｗ２との比、即ちＷ１／Ｗ２が０．１以下となるようにするためロールの外径を１５２ｍｍとしたこと、成形を行う前から成形終了後において芯自身の温度が８０℃になった時まで弾性体被覆ロール１を垂直方向に立てていたこと以外は、上記比較例と同条件で弾性体被覆ロールを得た。
【００５０】
実施例７に係る弾性体被覆ロールによれば、２００回転時の動振れを１とした場合、４００回転では１．２１、６００回転では１．６２、８００回転では２．１５、１０００回転では２．７９となった。
【００５１】
下記表１に、比較例及び実施例１〜７について、ロール回転速度と動振れの値を示す。  
【表１】
0005568393.tif 000002
【００５２】
上記比較例及び実施例１〜７のいずれも、４００ｒｐｍ付近から動振れの値は増加傾向になる。このうち、特に比較例では６００ｒｐｍ付近から動振れ値の増加傾向が急激になってきていることが分かる。これに対し、実施例１〜７の場合、６００ｒｐｍを超えてからも著しい動振れの増加傾向は認められず、８００ｒｐｍ時の動振れ値の増加傾向を見てみると比較例の１／２以下まで抑制されていることが分かる。
【００５３】
なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。具体的には、上記実施例では、ロール仕様が芯径（Ｄ）１５０ｍｍ×胴部面長（Ｌ）５０００ｍｍでＬ／Ｄの比率が約３３の場合の長尺ロール（Ｌ／Ｄの比率が２０以上）について述べたが、これに限らない。
【符号の説明】
【００５４】
１…弾性体被覆ロール、２…芯、３…弾性体層。
【図１】
0005568393.tif 000003
【図２】
0005568393.tif 000004