(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の前後方向に相対向して延びる左右１対のメインビームと、平面視Ｘ状を呈し前記左右のメインビームを連結するＸ状フレームとを備え、前記メインビームは、上フランジと下フランジとが上下に延びるウェブによって連結されたＩ状断面を有するトレーラのフレーム構造であって、
前記上フランジの下面と前記下フランジの上面と前記ウェブの車幅方向の内側面とに接合され、車幅方向に沿って起立するＸ状フレーム支持板を備え、
前記Ｘ状フレームの端部は、前記ウェブに当接して接合されるウェブ接合縁と、前記Ｘ状フレーム支持板に当接して接合される支持板接合縁とを有する
ことを特徴とするトレーラのフレーム構造。
【請求項２】
請求項１に記載のフレーム構造であって、
前記上フランジの下面と前記下フランジの上面と前記ウェブの車幅方向の外側面とに接合され、車幅方向に沿って起立する補強板を備え、
前記補強板は、前記Ｘ状フレーム支持板又は前記ウェブ接合縁の少なくとも一方と車幅方向に重なる位置で前記ウェブの外側面に接合される
ことを特徴とするトレーラのフレーム構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレーラのフレーム構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車体のフレーム全体の剛性を高めるために、左右のメインビームを平面視Ｘ状のフレームによって連結する構造が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１５３７１４号公報
【特許文献２】特開２００６−１３１１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
トレーラのフレーム構造に上述のようなＸ状フレームを適用した場合、メインビーム上に積載される積荷の重量が過大になると、トレーラの旋回時等において、メインビームとＸ状フレームとの結合部分に入力する荷重も過大となる。このため、両者の結合強度が不十分であると、Ｘ状フレームによる効果を得ることができず、フレーム全体の剛性を高めることができない。
【０００５】
本発明は、上記実状に鑑み、Ｘ状フレームによってフレーム全体の剛性を高めることが可能なトレーラのフレーム構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明のトレーラのフレーム構造は、車体の前後方向に相対向して延びる左右１対のメインビームと、平面視Ｘ状を呈し左右のメインビームを連結するＸ状フレームと、Ｘ状フレーム支持板とを備える。メインビームは、上フランジと下フランジとが上下に延びるウェブによって連結されたＩ状断面を有する。
【０００７】
Ｘ状フレーム支持板は、上フランジの下面と下フランジの上面とウェブの車幅方向の内側面とに接合され、車幅方向に沿って起立する。Ｘ状フレームの端部は、ウェブに当接して接合されるウェブ接合縁と、Ｘ状フレーム支持板に当接して接合される支持板接合縁とを有する。
【０００８】
上記構成では、Ｘ状フレームの端部において、ウェブ接合縁がウェブに当接して接合され、支持板接合縁がＸ状フレーム支持板に当接して接合されるので、Ｘ状フレームの端部は、ウェブとＸ状フレーム支持板とによって２方向から支持され、メインビームの一方から他方に対してＸ状フレームを介して入力する荷重は、ウェブとＸ状フレーム支持板とに分散して入力する。また、Ｘ状フレーム支持板に入力した荷重は、上フランジと下フランジとウェブとに分散して入力する。このため、メインビームとＸ状フレームとの結合部分における荷重の集中が緩和され、トレーラの旋回時等において、Ｘ状フレームによってウェブが突き破られてしまうなどの不都合が発生し難い。従って、メインビームとＸ状フレームとの結合強度を高めることができ、フレーム全体の剛性を高めることができる。
【０００９】
また、上記フレーム構造は、上フランジの下面と下フランジの上面とウェブの車幅方向の外側面とに接合され、車幅方向に沿って起立する補強板を備えてもよい。補強板は、Ｘ状フレーム支持板又はウェブ接合縁の少なくとも一方と車幅方向に重なる位置でウェブの外側面に接合される。
【００１０】
上記構成では、補強板は、Ｘ状フレーム支持板又はウェブ接合縁の少なくとも一方と車幅方向に重なる位置でウェブの外側面に接合されるので、Ｘ状フレームによってウェブが突き破られてしまうなどの不都合がさらに発生し難く、フレーム全体の剛性をさらに確実に高めることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、Ｘ状フレームによってトレーラのフレーム全体の剛性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態のトレーラを示す側面図である。
【図２】図１のトレーラのフレーム構造を示す平面図である。
【図３】図２の要部を一部破断して示す拡大斜視図である。
【図４】図３の要部を示す平面図である。
【図５】本発明の第２実施形態の要部を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において、ＦＲは車両の前方を、ＵＰは上方を、ＩＮは車幅方向内側をそれぞれ示す。また、以下の説明において、左右方向は車両前方を向いた状態での左右方向を意味する。
【００１４】
図１及び図２に示すように、本実施形態のトレーラ２には、箱型のコンテナ２０が積載されるコンテナトレーラであり、トラクタ１が牽引するトレーラ２の車体は、シャシフレーム３によって構成される。
【００１５】
シャシフレーム３は、車両前後方向に沿って略平行に延びる左右１対のメインビーム４と、車両前後方向に所定間隔をおいて配置されて車幅方向に延びる複数の直線状のクロスフレーム５と、前後２箇所のＸ状フレーム７とを有する。メインビーム４は、上下で離間して対向する板状の上フランジ４ａと下フランジ４ｂとが上下に延びるウェブ４ｃによって連結されたＩ状断面を有する（図３参照）。各クロスフレーム５は、メインフレーム４に対して略直交し、クロスフレーム５の両端は、メインビーム４に結合される。シャシフレーム３には、懸架装置（図示省略）を介して車輪（タイヤ）６が装着される。
【００１６】
Ｘ状フレーム７は、平面視Ｘ状を呈するように交叉する２本の直線状の斜行フレーム８によって構成される。２本の斜行フレーム８は、それぞれ板状の長尺部材であり、長手方向の中央部で上下に重なる。この中央部には、ボルト挿通孔（図示省略）が形成され、２本の斜行フレーム８は、ボルト挿通孔を挿通したボルト９にナット（図示省略）を螺合することによって、相対回転自在に連結されている。斜行フレーム８は、車幅方向に対して傾斜する方向に延び、斜行フレーム８の両端部は、左右のメインビーム４にそれぞれ結合される。
【００１７】
左右のメインビーム４には、車幅方向に延びる前側及び後側のボルスター１０，１１が固着されている。ボルスター１０，１１の左右両端は、各メインビーム４から車幅方向外側へ突出して延び、この左右両端の中空内部には、ツイストロックを有する緊締装置１５が装着される。ウイング型荷箱２０の前下端隅部と後下端隅部とには、隅金具（図示省略）が設けられ、緊締装置１５は、シャシフレーム３に載置されたコンテナ２０の隅金具の直ぐ下方に位置する。緊締装置１５のツイストロックの頭部１６は、ボルスター１０の上面から上方に突出し、コンテナ２０をシャシフレーム３（上フランジ４ａ）に載置した際、隅金具の孔に進入して係合し、コンテナ２０の前縁及び後縁をシャシフレーム３に着脱自在に固定する。
【００１８】
シャシフレーム３の前端部には、トラクタ１に連結されるキングピン１７が設けられる。キングピン１７を、トラクタ１の連結部に対応した高さに合わせて配置するため、メインビーム４の前端部は、通称グースネックと称する段差１２によって嵩上げされている。
【００１９】
図３及び図４に示すように、左右のメインビーム４には、１つのＸ状フレーム７に対して４つ（左右にそれぞれ２つ）の矩形平板状のスティフナウェブ（Ｘ状フレーム支持板）１３が固定されている。各スティフナウェブ１３は、上フランジ４ａと下フランジ４ｂとウェブ４ｃとに対して略直交するように車幅方向に沿って起立した状態で、上フランジ４ａの下面と下フランジ４ｂの上面とウェブ４ｃの車幅方向の内側面とに接合される。Ｘ状フレーム７の端部（各斜行フレーム８の両端部）には、ウェブ４ｃの表面に線状に当接するウェブ接合縁１８と、スティフナウェブ１３の表面に線状に当接する支持板接合縁１９とが形成され、斜行フレーム８の両端部は、略直角に交叉するウェブ接合縁１８と支持板接合縁１９とによって矢尻状に尖っている。ウェブ接合縁１８は、ウェブ４ｃの表面に溶着等によって接合され、支持板接合縁１９は、スティフナウェブ１３の表面に溶接等によって接合されている。
【００２０】
本実施形態によれば、Ｘ状フレーム７の端部において、ウェブ接合縁１８がウェブ４ｃに当接して接合され、支持板接合縁１９がスティフナウェブ１３に当接して接合されるので、Ｘ状フレーム７の端部は、ウェブ４ｃとスティフナウェブ１３とによって２方向から支持され、メインビーム４の一方から他方に対してＸ状フレーム７を介して入力する荷重は、ウェブ４ｃとスティフナウェブ１３とに分散して入力する。また、スティフナウェブ１３に入力した荷重は、上フランジ４ａと下フランジ４ｂとウェブ４ｃとに分散して入力する。このため、メインビーム５とＸ状フレーム７との結合部分における荷重の集中が緩和され、トレーラ２の旋回時等において、Ｘ状フレーム７によってウェブ４ｃが突き破られてしまうなどの不都合が発生し難い。従って、メインビーム４とＸ状フレーム７との結合強度を高めることができ、トレーラ２のフレーム全体の剛性を高めることができる。
【００２１】
次に、本発明の第２実施形態を図５に基づいて説明する。本実施形態は、第１実施形態の１つのＸ状フレーム７に対して４つの矩形平板状の第２スティフナウェブ（補強板）２１を追加したものであり、第１実施形態と共通する構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２２】
図５に示すように、各第２スティフナウェブ２１は、上フランジ４ａの下面と下フランジ４ｂ（図３参照）の上面とウェブ４ｃの車幅方向の外側面とに接合され、車幅方向に沿って起立する。また、第２スティフナウェブ２１は、車幅方向に沿ってスティフナウェブ１３と直線状に重なる位置でウェブ４ｃの外側面に接合される。なお、第２スティフナウェブ２１とウェブ４ｃの外側面との接合位置は、第２スティフナウェブ２１がスティフナウェブ１３又はウェブ接合縁１８の少なくとも一方と車幅方向に重なる範囲２２内において任意に設定可能である。
【００２３】
本実施形態によれば、第２スティフナウェブ２１は、スティフナウェブ１３と車幅方向に重なる位置でウェブ４ｃの外側面に接合されるので、Ｘ状フレーム７によってウェブ４ｃが突き破られてしまうなどの不都合がさらに発生し難く、フレーム全体の剛性をさらに確実に高めることができる。
【００２４】
なお、上述の実施形態は本発明の一例であり、本発明は上述の実施形態に限定されることはなく、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、上述の実施形態以外であっても種々の変更が可能であることは勿論である。例えば、上記実施形態ではＸ状フレーム７を２本の直線状の斜行フレーム８によって構成したが、Ｘ状フレームを一体的に形成してもよく、また、前後２つのＶ状のフレームの頂点部分同士を固定することによってＸ状フレームを形成してもよい。また、スティフナウェブ１３や第２スティフナウェブ２１は、ウェブ４ｃに対して傾斜するように配置してもよい。スティフナウェブ１３をウェブ４ｃに対して傾斜するように配置した場合、ウェブ接合縁１８と支持板接合縁１９との交叉角度は、ウェブ４ｃとスティフナウェブ１３との交叉角度に応じて設定すればよい。また、配置するＸ状フレーム７の数は２つに限定されるものではなく、１つ又は３つ以上であってもよい。
【００２５】
また、上記実施形態では、箱型のコンテナ２０が積載されるトレーラ２について説明したが、本発明のフレーム構造は、プラットフォームトレーラ、バントレーラ、ウィングトレーラ、及びウィングコンテナが積載されるトレーラなど、他の様々なタイプのトレーラに広く適用可能である。
【符号の説明】
【００２６】
１：トラクタ
２：トレーラ
３：シャシフレーム
４：メインビーム
５：クロスフレーム
７：Ｘ状フレーム
８：斜行フレーム
１３：スティフナウェブ（Ｘ状フレーム支持板）
１８：ウェブ接合縁
１９：支持板接合縁
２０：コンテナ
２１：第２スティフナウェブ（補強板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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