(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シュレッダーダストから少なくとも1回の比重差選別を経て、軽量物側から回収し、高分子粗砕ダストと、無機微粉ダストとを混合後、溶融押出成形して製造する鉄鋼用副資材の製造方法であって、
前記高分子粗砕ダストを、多孔質材を含み比重が０．８以下で、１５〜８０ｍｍ（篩分級基準）の範囲にある低比重高分子粗砕ダストとするとともに、前記無機微粉ダストを鉄微粉又は鉄酸化物微粉を含むものとして、
前記低比重高分子粗砕ダストと前記無機微粉ダストとを塗し（マブシ）混合後、前記溶融押出成形をするに際して、
前記塗し混合を、２本の並列された横回転軸の周面から所定リードの螺旋に沿って所定間隔をおいて多数の矩形状のパドルが放射方向に突出して配され、各パドルのパドル面が前記螺旋に沿うものとされている塗し混合装置を用いて行なう、
ことを特徴とする鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項２】
前記比重差選別を、浮上又は沈降を利用する風力選別により行なうことを特徴とする請求項１記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項３】
前記多孔質材が、高分子発泡体及び／又は高分子不織布であることを特徴とする請求項１又は２記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項４】
前記低比重高分子粗砕ダストが、一次比重差選別した一次選別軽量物を、粗砕後、更に二次比重差選別してゴム・硬質プラスチック等を除去して、比重を０．５以下とした二次選別軽量物であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項５】
前記低比重高分子粗砕ダストが、前記二次選別軽量物を、さらに、ロールスクリーンにより土砂・ガラス微粉等を除去したものであることを特徴とする請求項４記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項６】
前記低比重高分子粗砕ダストが、前記土砂・ガラス微粉等を除去した二次選別軽量物を、さらに、５０ｍｍアンダーに大きさ揃えの破砕後、磁力選別機で鉄片を除去したものであることを特徴とする請求項５記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項７】
前記低比重高分子粗砕ダストと前記無機微粉ダストの混合比率を調整して比重１．３〜３．０の押出成形体を溶融押出成形することを特徴とする請求項１〜６いずれか一記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項８】
前記低比重高分子粗砕ダストが、自動車シュレッダーダスト（ＡＳＲ：Automobile Shredder Residues）由来の低比重ＡＳＲであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【請求項９】
前記無機微粉ダストが、ショットピーニング、ショットブラスト、研磨等の鉄製品加工由来であることを特徴とする請求項1〜８のいずれか一記載の鉄鋼用副資材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シュレッダーダストおよび無機微粉ダストを再生利用するのに好適な鉄鋼用副資材の製造方法に関する。
【０００２】
ここでは、シュレッダーダストとして自動車シュレッダーダスト（ＡＳＲ：Automobile Shredder Residues）を例に採り説明する。
【背景技術】
【０００３】
ＡＳＲとは、オゾン層を破壊する「フロン類」や爆発の危険がある「エアバッグ類」を除去した廃自動車を破砕して発生するシュレッダーダストから、有価物を除去した後に残る廃棄物のことである。2005年1月から施行された自動車リサイクル法では、これらの「フロン類」、「エアバッグ類」および「ＡＳＲ」は、自動車メーカーがリサイクルする義務を負うことになっている。
【０００４】
このため、ＡＳＲを再生利用する技術の開発が要望され、例えば、鉄鋼用副資材として有効利用する方法が、特許文献１・２等で提案されている。
【０００５】
特許文献１には、「シュレッダーダストを金属溶解炉へ装入して処理する方法において、シュレッダーダストとプラスチック廃材の溶融又は半溶融状物とを混在させ、その混在物をプレス成形して、その成形物を金属溶解炉へ装入することを特徴とするシュレッダーダストの処理方法。」が提案されている（請求項１等参照）。
【０００６】
そして、段落０００７には、「プラスチック廃材の溶融又は半溶融状物としては、プラスチック廃材、好ましくは粒径５０ｍｍ以下に破砕したものと、粉粒状の金属廃材、例えば酸洗スラッジを乾燥して粉砕したもの、金属の研削屑や研磨屑等とを、ロータリーキルンへ定量供給して、該プラスチック廃材を溶融又は半溶融状としたものが好ましい。プラスチック廃材、好ましくは粒径５０ｍｍ以下に破砕したものをロータリーキルンへ定量供給しつつ、粉粒状の金属廃材を該ロータリーキルンへ定量供給して、間接加熱すると、該プラスチック廃材は溶融又は半溶融状となり、その表面に該粉粒状の金属廃材が付着して、あたかもその表面が該粉粒状の金属廃材で被覆されたものが得られるので、該ロータリーキルン内に該プラスチック廃材の溶融又は半溶融状物が付着して滞留することがなく、誠に都合がよい。」と記載されている。
【０００７】
しかし、上記「粉粒状の金属廃材」は、本発明の「無機微粉ダスト」を開示若しくは示唆するものではない。特許文献１の「粉粒状の金属廃材」は、ロータリーキルン（回転炉）内における溶融プラスチックの付着防止のために配合されるものである。これに対して、本発明では、「無機微粉ダスト」は、押出成形品の比重調整のために配合されるものであり、高分子粗砕ダストへの付着も、溶融によるものではなく、多孔質材への吸着（進入）によるものである。
【０００８】
他方、特許文献２には、「シュレッダーダストを製鋼用電気炉に投入し、製鋼用電気炉の熱源として再利用する方法であり、シュレッダーダストから樹脂類を選別・加工して回収する工程と、回収された樹脂類と鉄類とを混合する工程と、
混合された混合物を加熱圧縮して製鋼用原燃料体を成形する工程と、成形された製鋼用原燃料体を電気炉に投入する工程と、を有し、前記製鋼用原燃料体の（かさ）密度が１．５〜２．５ｔ／ｍ3となるように、樹脂類と鉄類との比率が調整されていることを特徴とするシュレッダーダストの再利用方法。」が提案されている（請求項１等参照）。
【０００９】
しかし、特許文献２における「鉄類」は、「鉄屑（例えばプレス屑）」のような「片状体や線状体」を意図している。即ち、特許文献２は、積極的に、本発明の、「鉄類」が、多孔質材の気孔（表面細孔）を介して付着（進入）することを予定していない。
【００１０】
したがって、特許文献２では、鉄類の均一分散が期待できず、本発明における強度および磁気搬送の安定性を期待できない。
【００１１】
他方、ショットピーニング、ショットブラスト、研磨等の鉄製品加工では、多量の鉄粉が発生する。そして、それらは他の無機粉体とともに、集塵ダストとして回収されるが、該集塵ダストの用途は、エコセメント原料等に限られており、大半はセメント等の結合剤で固めて、廃棄されているのが現状であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００５−８１２号公報
【特許文献２】特開２００７−２１４４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記にかんがみて、シュレッダーダストの再生利用を目的として鉄鋼用副資材を製造するに際して、従来に比して、より強度及び磁力運搬性に優れた鉄鋼用副資材を安定して得ることができる鉄鋼用副資材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意開発に努力をする過程で、ＡＳＲから選別回収した高分子粗砕ダストは、「表面細孔を無数に有する多孔質材」の含有率が高いことに着目した。自動車内装品の大部分がウレタン発泡体等の高分子発泡体（スポンジ）や不織布等で形成されているためである。そして、これに前記ショットブラスト等で発生する鉄類集塵ダスト（無機微粉ダスト）を塗し混合して調製した塗し混合物（鉄粉等付着高分子粗砕ダスト）を、押出成形すれば、鉄粉等が均一分散された成形品（鉄鋼用副資材）が得られることを知見して、下記構成の鉄鋼用副資材の製造方法に想到した。結果的に、本発明の鉄鋼用副資材は、強度的に従来品より優れ、且つ、磁力運搬性にも優れたものとなり、取り扱い性（保管性を含む。）が向上する。
【００１５】
シュレッダーダストから少なくとも1回の比重差選別を経て、軽量物側から回収した高分子粗砕ダストと、無機微粉ダストとを混合後、溶融押出成形して製造する鉄鋼用副資材の製造方法であって、
前記高分子粗砕ダストを、多孔質材を含み比重が０．８以下で、１５〜８０ｍｍ（篩分級基準）の範囲にある低比重高分子粗砕ダストとするとともに、前記無機微粉ダストを鉄微粉又は鉄酸化物微粉を含むものとして、
前記低比重高分子粗砕ダストと前記無機微粉ダストとを塗し（マブシ）混合後、前記溶融押出成形をすることを特徴とする。
【００１６】
そして、上記比重差選別は、通常、浮上又は沈降を利用する風力選別により行なうことが望ましい。装置が簡単で選別動力も少なくて済む。なお、比重差選別としては、遠心分離や静電気分離等を利用することも可能である。
【００１７】
上記多孔質材としては、高分子発泡体及び／又は高分子不織布とする。
【００１８】
上記低比重高分子粗砕ダストは、一次比重差選別した一次選別軽量物を、粗砕後、更に二次比重差選別してゴム・硬質プラスチック等を除去して、比重を0.5以下とした二次選別軽量物であることが望ましい。
【００１９】
より、多孔質材の比率が高くなり、無機微粉ダストとの塗し混合（均一混合）効率が向上することが期待できる。
【００２０】
前記低比重高分子粗砕ダストは、前記二次選別軽量物を、さらに、ロールスクリーンにより土砂・ガラス微粉等を除去したものであることが望ましい。低比重高分子粗砕ダストに土砂・ガラス微粉等が含まれていると、塗し混合に際して、土砂・ガラス微粉等が低比重高分子粗砕ダストの気孔をふさぎ、鉄微粉や鉄酸化物微粉の気孔への進入が阻止されるおそれがある。
【００２１】
通常、前記低比重高分子粗砕ダストは、５０ｍｍアンダーに大きさ揃えの破砕後、磁力選別機で鉄粉が除去されたものとすることが望ましい。
【００２２】
低比重高分子粗砕ダストは、大きさが揃っている方が、無機微粉ダストとの塗し混合性に優れ、鉄片が除去されている方が、鉄片で塞がれている多孔質材の気孔が開き、更に、無機微粉ダストと高分子粗砕ダストとの塗し混合性が向上する。また、鉄片が押出し成形機に混入すると成形機の損傷及び過磨耗につながる。
【００２３】
そして、上記各製造方法において、前記高分子類粉砕物と前記無機微粉ダストの混合比率を調整して比重１．３〜３．０（望ましくは１．５〜２．５）の押出成形体を溶融押出成形して製造することが望ましい。該押出成形体を所定長に裁断すれば、簡単に鎮静材、ホーミング抑制材、加炭材等とすることができる。
【００２４】
上記各構成において、低比重高分子粗砕ダストが、ＡＳＲ由来の低比重ＡＳＲであることが望ましい。ＡＳＲは、発泡ウレタンや不織布等の多孔質材を多く含むためである。
【００２５】
上記各構成において、無機微粉ダストが、ショットピーニング、ショットブラスト、研磨等の鉄製品加工由来であることが望ましい。鉄製品加工由来の無機微粉ダストは、鉄粉や酸化鉄粉が殆どであり、鉄鋼用副資材とした場合、鉄源として有利であり、磁力を得やすく、更には、他の無機粉体（Ｃｕ、Ａｌ等）に比して比重が高く比重調製も容易となる（高比重のものを得やすい。）。
【００２６】
なお、上記各製造方法において、前記塗し混合を、２本の並列された横型回転軸の周面から所定リードの螺旋に沿って所定間隔をおいて多数の矩形状のパドルが放射方向に突出して配され、各パドルのパドル面が前記螺旋に沿うものとされている塗し混合装置を用いて行なうことが望ましい。
【００２７】
上記構成の横型攪拌装置は、無機微粉ダストの高分子粗砕ダストを部分溶融させず、無機微粉ダストと高分子粗砕ダストとの塗し（まぶし）混合が容易となる。
【００２８】
本発明の鉄鋼用副資材の製造方法で製造した望ましい構成の鉄鋼用副資材は下記の如くである。
【００２９】
鉄粉及び／又は酸化鉄から実質的になる無機微粉ダストが、比重０．８以下の低比重高分子粗砕ダストの溶融体で結合されて、比重が１．３〜３．０（望ましくは１．５〜２．５）に調整されてなる押出成形体であることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】廃棄自動車ボディからシュレッダー・選別工程等を経て本発明の原料となる低比重高分子粗砕ダスト（低比重ＡＳＲ）を得る流れ図である。
【図２】低比重ＡＳＲと無機微粉ダスト（鉄粉）との塗し混合後、押出成形する流れ図である。
【図３】図２を装置図で表した流れ図である。
【図４】低比重高分子ダストと無機微粉とを塗し混合するのに好適な塗し混合装置の平面図および攪拌部（混合部）の要部斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の一実施形態について詳細に説明する。ここでは、高分子粗砕ダストの原料とするシュレッダーダストとして、ＡＳＲ由来の場合について説明するが、発泡体や不織布等の構成比率が高い廃家電品等のシュレッダーダストも本発明の高分子粗砕ダストの原料とすることができる。さらには、発泡体製品や不織布の加工で発生する、一種のシュレッダーダストである端材（トリミング材）も高分子粗砕ダストの原料とすることができる。
【００３２】
Ａ．先ず、廃棄自動車ボディからシュレッダー・選別工程等を経て本発明の原料となる低比重高分子粗砕ダスト（低比重ＡＳＲ）を得る流れを図１・３について説明する。
【００３３】
（１）納入された廃車から、フロンガスやエアバッグ等の一括処理が困難なものを除いた廃自動車ボディをプレシュレッダー１２で粗破砕をして破砕物を得る。
【００３４】
（２）上記（1）で得た破砕物を、シュレッダーマシン（例えば、ハンマータイプ）１４でスクリーン（例えば、目開き６０ｍｍ×１２０ｍｍ）を通過するまで破砕する。
【００３５】
シュレッダーマシン１４で発生する粉塵は第一サイクロン（集塵機）１６で軽量微粉ダスト（高分子・無機微粉ダスト）として回収する。
【００３６】
（３）シュレッダーマシン１４から排出される破砕物（シュレッダーダスト）は、吹き上げ選別機（一次風力選別機）１８により、一次選別重量ＡＳＲ（一次選別重量物）と、一次選別軽量ＡＳＲ（一次選別軽量物）とに一次風力選別をする。
【００３７】
例えば、多孔板（孔径Φ６ｍｍの多孔板と、孔径Φ２ｍｍの多孔板との組合わせ板。同一長さで前後に配したもの）の上を通過させる際に、多孔板の下から風を送り込み浮き上がったものを上方から第２サイクロン（第２集塵機）２０で吸引して一次選別軽量ＡＳＲとして回収し、浮き上がらないものを一次選別重量ＡＳＲとして回収する。それらの組成は、下記の如くである。
一次選別重量ＡＳＲ・・・金属片、ガラス片・ソリッドゴム、硬質プラスチック等。
一次選別軽量ＡＳＲ・・・低比重プラスチック（ＰＰ、低密度ＰＥ）、発泡プラスチック（発泡ウレタン）・高発泡ゴム、不織布等。
【００３８】
（４）上記で選別された一次選別軽量ＡＳＲを一軸粉砕機（粗砕機）２２で８０ｍｍ以下（望ましくは５０ｍｍ以下）に破砕（粗砕）する。そして、５０ｍｍ超、１５〜５０ｍｍおよび１５ｍｍ未満の３種類（大・中・小）に、篩選別機２４で分級する。可及的に多くの材料を回収するとともに、粗砕物サイズを揃えることにより後工程の処理をしやすくするためである。
【００３９】
１５ｍｍ未満の分級品は、ダストとして処分してもよいが、ホーミング抑制材として再資源化してもよい。ホーミング抑制材は、比重に重きをおいているので、土砂、ガラス分が混じっていても、鉄鋼メーカーにてスラグ化され製品化可能である。
【００４０】
（５）そして、５０ｍｍ超（大）、１５〜５０ｍｍ（中）の２種類について、再度、二次選別重量ＡＳＲ（二次選別重量物）と二次選別軽量ＡＳＲ（二次選別軽量物）とに、二次風力選別機２６、２６を用いて２次風力選別をする。本発明に使用する低比重ＡＳＲにおける、多孔質材の比率を可及的に高めるためである。
【００４１】
なお、上記二次風力選別された二次選別軽量ＡＳＲは、前記同様、第三・四サイクロン２８、３０で回収される。それらの組成は、下記の如くである。
二次選別重量ＡＳＲ（高比重ＡＳＲ）・・・硬質プラスチック、ワイヤーハーネス等。
二次選別軽量ＡＳＲ（低比重ＡＳＲ）・・・多孔質プラスチック（発泡ウレタン）・不織布等。
【００４２】
（６）上記第１・３・４サイクロン（集塵機）１６、２８、３０に回収された低比重ＡＳＲには、土砂・ガラス微粉も含まれている。これらの土・ガラス微粉は、後の混合・成形工程で、前述の如く、不具合を起こすおそれがある。
【００４３】
このため、第１・３・４サイクロン１６、２８、３０からの低比重ＡＳＲから、ロールスクリーン３２で、土砂・ガラス等の粉塵を除去する。ロールスクリーン３２は、三角形のおにぎり状のロールが荷物の進行方向に回転し、ロールを連結しているシャフトとおにぎり状のロール先端との隙間から土砂・ガラス等を落とす機構を有する。
【００４４】
こうして、本発明の原料となる低比重ＡＳＲを回収する。ここで、低比重とは、嵩比重（見掛け比重）で0.８以下、望ましくは、0.５以下、更に望ましくは0.２以下とする。0.８超では、多孔質の比率が小さくなり、鉄粉が均質分散されがたく、強度的に優れ、且つ、磁力運搬性に優れた鉄鋼用副資材を得がたい。
【００４５】
（７）前記一次風力選別機１８で回収した高比重ＡＳＲ中には、鉄、ゴム、非鉄金属、ガラス、土、等が含まれている。このため、磁力選別機２５を用いて、鉄屑を選別回収する。残りは、高比重ＡＳＲとして、二次風力選別機２６からの高比重ＡＳＲとともに、回収する。これらの高比重ＡＳＲには、上記ゴム、非鉄金属、ガラス、土に加えて、ワイヤーハーネスやソリッドプラスチックが含まれるので、鉄鋼メーカーにてスラグ化され製品化できる。
【００４６】
Ｂ．上記のようにして選別回収した低比重ＡＳＲ（例えば、比重0.５以下）は、鉄微粉又は鉄酸化物微粉を含む無機微粉ダストと混合（塗し混練）後、押出成形をする。
【００４７】
該無機微粉ダストは、ショットピーニング、ショットブラスト、研磨等の鉄製品加工由来であるものを使用することが、鉄微粉や鉄酸化物微粉の含有率が高いため望ましい。
【００４８】
なお、低比重ＡＳＲは、再度、粗砕機（一軸粉砕機）３６で粗砕後（例えば、５０ｍｍ）、吊り下げ磁選機（磁力選別機）３８で鉄粉を回収（除去）して、前処理しておくことが望ましい。低比重ＡＳＲと無機微粉ダストとの塗し混合性及び成形時に機器の損傷や過磨耗を防ぐためである。
【００４９】
塗し混合装置４０は、図４に示すような、２本の並列された横回転軸４２、４２の周面から所定リードの螺旋に沿って所定間隔をおいて多数の矩形状のパドル４５が放射方向に突出して配され、各パドル４５のパドル面４５ａが前記螺旋に沿うものとされている構成のものが望ましい。具体的には、例えば、軸間距離４１０ｍｍ、リード６００ｍｍ、回転軸径１８０ｍｍ、パドル旋回外径５２０ｍｍ、パドル大きさ：幅１２０ｍｍ，長さ１６５ｍｍとする。
【００５０】
上記構成の塗し混合装置４０は、殆どせん断力が低比重ＡＳＲに作用せず、無機微粉ダストとともに、二軸間でパドルにより浮かしながら掻き揚げる。このため、低比重ＡＳＲに多孔質表面に対して、無機微粉ダストが、良好に付着（進入）して塗し効率が良好となる。
【００５１】
この塗し混合装置４０の場合、低比重ＡＳＲを第１定量供給機４６から、無機微粉ダストを第２定量供給機４８から、それぞれ、塗し混合装置４０の原料投入口５０に定量供給し、塗し混合装置４０の回転軸４２、４２を、起動させた電動機５２でプーリ５４駆動することにより、低比重ＡＳＲに無機微粉ダストを塗し混合しながら排出口５６側へ送ることにより、両者の混合を行う。
【００５２】
ここで、低比重ＡＳＲと無機微粉ダストとの混合比率は、要求される鉄鋼用副資材の種類により異なる。通常、比重で１．０以上（望ましくは１．３以上、更に望ましくは、１．５以上）となるように調整する。
【００５３】
例えば、両者の混合比率は、無機微粉ダスト／低比重ＡＳＲ（質量比）＝５／９５〜８０／２０（望ましくは、６０／４０〜８０／２０）とする。低比重ＡＳＲが過剰でも過少でも、強度的に優れ、且つ、磁力運搬性に優れた鉄鋼用副資材を得がたい。
【００５４】
そして、上記で調製した混合物を原料として、押出成形機（例えば、２軸押出成形機）５８で、押出成形により溶融固化する。このとき押出成形機５８としては、汎用のプラスチック用押出成形機を使用することができる。そして、ダイスプレート温度は、原料の種類により異なるが、例えば、原料を低比重ＡＳＲとする場合、１８０〜２００℃の範囲で設定して行なう。
【００５５】
このときの押出成形物の径は、鉄鋼用副資材の種類に応じて、例えば、１５〜１２０ｍｍ（望ましくは２０〜５０ｍｍ）の範囲で、適宜設定する。
【００５６】
通常、押出成形物は、高温であるため、適宜長さ（例えば、３０〜２００ｍｍ）に裁断して、冷却シャワー５９等で水冷（図例）及び水槽６０内に水中落下させ固体表面に水を付着させた状態で強制空冷して固化させる。高温のままで放置空冷すると、空冷中に裁断押出物（鉄鋼用副資材）が変形したり相互が融着したりするためである。
【００５７】
こうして製造した、鉄鋼用副資材は、優れた強度を有するとともに磁力運搬性に優れ、更には、鎮静材、ホーミング抑制材、加炭材さらには電気炉用熱源（燃料）としても使用できる。
【実施例】
【００５８】
低比重ＡＳＲダスト（嵩比重：０．２）と鉄粉ダスト（嵩比重：２．５）とを、前者／後者≒８／２として、前記の如く、前記塗し混合装置を用いて塗し混合後、二軸押出成形機（ノズル孔径：３０ｍｍ、押出スクリュ径：６００ｍｍ、長さ：２５０ｍｍ）を用いてダイスプレート設定温度（１９０±５℃）として押出し後、約８０ｍｍの長さで裁断した。該裁断物を水中落下させて冷却固化させて鎮静材（約３０ｍｍΦ×８０ｍｍＬ）を製造した。
【００５９】
該鎮静材の外観は、黒鉛色で表面が滑らかであった。また、比重は1.40±1.0であった。
【００６０】
そして、成分分析を行なった結果は、下記のとおりであった。
水分            １．１４％
灰分            ７５．７％
塩素            １．４３％
硫黄            ０．０１％未満
窒素            １．７３％
鉄（Ｆｅ）          ２０％
【００６１】
そして、熱量計で高位発熱量を計測し、上記水分に基づく蒸発潜熱を差し引いて求めた低位発熱量は、約５０００cal／ｇであり、鎮静材ばかりでなく、加炭材や燃料としても充分に使用できることが確認できた。
【符号の説明】
【００６２】
１２  プレシュレッダー
１４  シュレッダーマシン
１８  一次風力選別機
２６  二次風力選別機
４０  塗し混合装置
４６  第１定量供給機
４８  第２定量供給機
５８  押出成形機
【図１】
0005513435.tif 000002
【図２】
0005513435.tif 000003
【図３】
0005513435.tif 000004
【図４】
0005513435.tif 000005