(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明性を有する被着体裏面に貼付し該被着体表面側から視認可能な凹凸を有する裏面加飾用積層シートであって、
接着層を有しＪＩＳ−Ｋ７１３６で測定されるヘイズ値が６０％未満である熱収縮性樹脂シート面に（１）〜（３）のいずれかの絵柄を設けてなり、保持した状態で、該熱収縮性樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が発現してなることを特徴とする、裏面加飾用積層シート。
（１）赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとを有する。
（２）赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有する。
（３）赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Ａと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部位Ｂとを有する。
【請求項２】
前記熱収縮性樹脂シートの絵柄を設けた面とは反対側の面に接着層を有する請求項１に記載の裏面加飾用積層シート。
【請求項３】
透明性を有する被着体裏面に、請求項１又は２に記載の裏面加飾用積層シートが真空成形により貼付されたことを特徴とする裏面加飾体。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の裏面加飾用積層シートを、前記接着層が透明性を有する被着体裏面と対面するように保持した状態で、
該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と、
前記樹脂シートを真空成形法により透明性を有する被着体裏面に貼り付けて一体化する工程（２）とを有することを特徴とする、裏面加飾体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明性を有する被着体裏面に貼付し該被着体表面側から視認可能な凹凸を有する裏面加飾用積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、金属やガラス、樹脂等の素材の成形品へ加飾を施す方法として、シート加飾（フィルム加飾ともいう）法が検討されている。
シート加飾法とは、プラスチックシートに予め印刷された装飾を、成形品に貼付あるいは転写する方法であり、スプレー塗装等と異なり無溶剤で印刷調意匠の装飾を行うことが可能である。またプラスチックシートが熱可塑性であれば、加熱により延展が可能なため、３次元形状の成形体にも良好に貼付あるいは転写できる。この例としては、アクリル樹脂やポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂等を主成分とする熱可塑性基材シートの表面に、架橋硬化型のアクリル樹脂からなる表面保護層が形成されてなるシートの反対面に接着剤層を設けて、真空成形により三次元形状に成形すると同時に樹脂成形体に貼り付けて一体化する真空成形同時加飾法等が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
一方、印刷された装飾だけではなく、立体感を与える装飾も好まれる装飾であり、前記シート加飾法においても凹凸模様を付与できる方法が望まれている。シート加飾法において凹凸模様を加飾する場合、一般に、凹凸を有する加飾シートを成形品の視認側表面に貼付することが行われる。しかしながら、視認側表面は常に外気と触れているために、埃等が凹凸面に入り込みやすく、汚れやすいといった問題があった。
【０００４】
これに対し、表面は平滑であり汚れ難く、且つ凹凸感を視認できるシート加飾法が知られている（例えば特許文献２参照）。具体的には射出成形の圧力によるエンボスの消失を防ぐ必要があることから、エンボス加工したフィルム上に、更にアクリル樹脂等の樹脂でエンボス凹部を埋め、それをインサート成形で樹脂成形体に貼付する。しかしながらシートをエンボス加工工程と、その上から樹脂を塗布する工程とを有するために、工程が煩雑であった。また、この方法ではガラス等の無機材への貼り付けが出来ない事や、深み感に大きな影響を与える基材層の厚みに限界があること等の問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１５３５８７号公報
【特許文献２】特開２０１０−８２９１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、透明性を有する被着体裏面に貼付し該被着体表面側から視認可能な凹凸を有する裏面加飾用積層シートであって、特に深み感や奥行き感に優れる加飾を施すことの可能な裏面加飾用積層シートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、接着層を有し特定のヘイズ値である熱収縮性樹脂シート面に（１）〜（３）のいずれかの絵柄を設けてなり、保持した状態で、該熱収縮性樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が発現してなる裏面加飾用積層シートを、透明性を有する被着体裏面に貼付することで、前記課題を解決した。
【０００８】
熱収縮性を有する樹脂シートは、加熱することでシートが延伸前の状態に復元しようとし収縮する。このときの示される力が配向戻り強度であり、該強度は加熱温度により変化する。
本発明者らは、該熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、且つ、該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように、且つ、複数の部位の少なくとも１つの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように加熱すると、複数の部位のシート挙動が異なる結果各々の部位に膜厚差を生じることを見出した。本発明はこのシートの温度差を利用することで、膜厚差即ち凹凸を故意的に生じさせることに成功した。
【０００９】
該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように赤外線照射する、とは（但し、相対的に表面温度の高い部位を部位Ａ、相対的に表面温度の低い部位を部位Ｂとする）、具体的には、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを利用する方法（後述の（１）〜（３））がある。
【００１０】
赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキは、赤外線を吸収または反射するインキである。
赤外線吸収インキは赤外線吸収剤等を含有するインキであり、照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。
一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる（これは具体的には、絵柄を設けない部位Ｂと比較し、部位Ａはより効率よくシートへ熱を供給できる結果、と推定している）。
即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
【００１１】
具体的には、（１）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。前記部位Ａのみに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるので、前記部位Ａの表面温度は印刷されない部位Ｂよりも高くなる。
【００１２】
あるいは、（２）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有するように絵柄を設けられており、前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部分Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりインキ濃度が高い結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。
【００１３】
あるいは、（３）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、
前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Ａと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部分Ｂとが異なる表面温度となるようにする。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。
【００１４】
前記膜厚差の生じたシートは、シートの両面に均等に凹凸が生じている。この凹凸は真空成形時につぶれることがないため、該シートを、透明性を有する被着体裏面に真空成型法により貼付することで、被着体表面側からは良好な凹凸感を視認できる。使用する被着体表面が汚れにくい平滑な形状であってもその凹凸感は視認でき、奥行き感、深み感に優れた裏面加飾体が得られる。
【００１５】
即ち本発明は、透明性を有する被着体裏面に貼付し該被着体表面側から視認可能な凹凸を有する裏面加飾用積層シートであって、
接着層を有しＪＩＳ−Ｋ７１３６で測定されるヘイズ値が６０％未満である熱収縮性樹脂シート面に（１）〜（３）のいずれかの絵柄を設けてなり、保持した状態で、該熱収縮性樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が発現してなる裏面加飾用積層シートを提供する。
（１）赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとを有する。
（２）赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有する。
（３）赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Ａと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部位Ｂとを有する。
【００１６】
また本発明は、透明または半透明な被着体の裏面に、前記記載の裏面加飾用積層シートが真空成形により貼付された裏面加飾体を提供する。
【００１７】
また本発明は、前記記載の裏面加飾用積層シートを、接着層が被着体と対面するように保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と、
前記樹脂シートを真空成形法により透明性を有する被着体裏面に貼り付けて一体化する工程（２）とを有する裏面加飾体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の裏面加飾用積層シートにより、被着体表面は汚れにくい平滑な形状でありながら、その表面側からは良好な凹凸感を視認でき、奥行き感、深み感に優れた裏面加飾体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（凹凸の定義）
本発明において凹凸の形成は、前述の通り、熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが異なる表面温度となることで生じる。本発明においては、相対的に表面温度の高い部位を部位Ａ、相対的に表面温度の低い部位を部位Ｂと定義する。この時部位Ａは相対的に凹部となり部位Ｂは相対的に凸部となる。
【００２０】
部位Ａは、熱収縮性を有する樹脂シートを赤外線照射時に樹脂が可塑化し樹脂シートの配向戻りが始まった時点で、自己収縮挙動による中心部薄膜化が発生すると考えられる。
この自己収縮挙動による厚み変化は、樹脂シートをなんら保持しない状態では、起点を持たず全体的に収縮が起こり全体的に厚くなる傾向があるが、樹脂シートをクランプ等で該シート外周の一部のみもしくは外周全部を保持した状態（以下単に「保持した状態」と称する場合がある）では、温度の低いクランプ部分等を起点に収縮が発生する傾向がありこの結果部位Ａの薄膜化が発生すると考えられる。従って、部位Ａは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも薄くなる場合が多い。
【００２１】
一方部位Ｂは、部位Ａと隣り合う部位であり部位Ａと表面温度が異なり部位Ａよりも表面温度が相対的に低い部位であるが、該部位Ｂは前記部位Ａの中心部薄膜化が生じることにより部位Ａに存在する樹脂成分が移動して生じた、あるいは自己収縮により収縮したと考えられ、相対的に部位Ａよりも膜厚は厚くなる。殆どの場合において部位Ｂは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも厚くなる場合が多い。また部位Ａと部位Ｂとの境目は、より膜厚が厚くなることが観察される（図３参照）。これにより、より強い凹凸感を得ることができる。
【００２２】
前記凹凸が形成される一例を図１〜３に示す。図１は、高濃度の赤外線吸収インキ、低濃度の赤外線吸収インキ、及び（赤外線を吸収しない）色インキの３種を使用して絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的一態様を示す図であり、図２は、図１において前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の前記樹脂シートの状態を示した図であり、図３は、図２における前記樹脂シートを真空成形法により被着体の裏面に貼り付けて一体化させた状態を示した図である。
図１のように前記樹脂シートに赤外線を照射することにより、図２の通り、高濃度の赤外線吸収インキの印刷部４即ち部位Ａが最も薄膜化が生じ即ち凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ５が、前記印刷部４よりは厚膜となるが）色インキ印刷部６よりは薄膜となり前記印刷部４からみると凸部となる。さらに色インキ印刷部６が最も厚膜となるために最も高い凸部となる。
前記色インキ印刷部６を使用せずに非印刷部を有する樹脂シートの場合は、高濃度の赤外線吸収インキ印刷部が凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ印刷部が低い凸部、非印刷部が最も高い凸部となる。（図不示）
このように相対的に薄膜化と厚膜化が生じるため、凹凸が生じる。
【００２３】
該凹凸の形成は、図２に示すように樹脂シートの両面に均等に発生する。従って該樹脂シートの被着体の裏面と接する面も凹凸が生じることになる。しかしながらこの状態で真空成形により被着体裏面に貼り付けると、樹脂シートと被着体の間に浮き等が生じることもなく、綺麗に密着した凹凸を被着体裏面に付与できる（図３参照）。該凹凸は該被着体表面側から観察すると、奥行き感のある凹凸として視認される。
さらに部位Ａと部位Ｂとのシート表面の高低差は、図２に示す状態即ち真空成形前よりもより生じることが確認されている。これは恐らく真空成形法では樹脂シートが可塑化された状態（即ち加熱した状態）で成形するために、膜厚の薄いＡ部位も可塑化された状態で圧力をかけて被着体と接触するので、部位Ａも被着面に密着し、相対的に膜厚の厚いＢ部位とのシート表面の高低がより大きく再現されるものと推定される。
【００２４】
前記凹凸の高低差は表面荒さ計や膜厚計にて測定でき、加飾後の表面凹凸の最も高い部分と最も低い部分の差（以下膜厚差という）が１０μｍ程度であれば、透明性を有する被着体を通して視認した場合、奥行き感のある凹凸として認識できる。より明瞭な奥行き感を認識させる凹凸を発現させるためには膜厚差が１５μｍ程度であることが好ましく、更に好ましくは２０μｍ以上である。一方膜厚差は展開倍率に比例し小さくなるため深い成形品程凹凸の膜厚差は下がる傾向にある。また、展開倍率が高い程凹凸各々の幅も広がる傾向にある。
【００２５】
本発明において凹凸で表現される柄は特に限定はなく、模様や文字等の模様状を表現する描画の太さ、大きさ、形等にも特に限定はない。即ち本発明は、前記（１）〜（３）の手段であれば印刷や手書き等、版を起こせるあるいは印字できる模様や文字であればどのような凹凸も可能である。
柄の例としては、点描や線描（具体的には絵画や文字の輪郭、木目、ストライプ、ヘアライン模様等が挙げられる）で表現された描画や、ドットや幾何学模様、文字やマークそのものを浮き出したい場合にはその模様の面積が小さい物の方がより好ましい。勿論本発明においてはこの限りではなく、模様や文字等、模様状の全ての柄を表現することが可能である。
【００２６】
本発明の裏面加飾用積層シートを被着体裏面に貼付する場合の、裏面加飾用積層シートの接着層を介して貼付する面は、絵柄を設けた面と設けていない面とのどちらの面でもよい。しかしながら、凹凸は被着体表面側から被着体を通して視認することから、凹凸が発現する部位Ａと部位Ｂとの境目は、不透明印刷層で覆われていないことが好ましい。例えば、不透明ベタ印刷層と前記部位Ａを表現する絵柄との組み合わせ意匠の場合は、前記熱収縮性樹脂シートの絵柄を設けた面とは反対側の面に接着層を有することが好ましい。
【００２７】
図４〜図７に、本発明において凹凸で表現される柄模様の例を示す。黒部分が赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄印刷された部分である。図４はストライプ、図５はドット、図６は幾何学模様、図７は木目を表す。
【００２８】
（表面温度）
本発明においては、前記温度の指標として「前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度」と定義しているが、前述の通り樹脂シートの前記部位Ａと前記部位Ｂの熱挙動は前記部位Ａと部位Ｂとの表面だけではなく内部まで均等に温度がかかった状態で生じるものと推定される。しかしながら内部温度を測定する手段はないために、表面温度で定義した。本発明において表面温度はＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製「サーモトレーサー９１００」を使用した。
【００２９】
（熱収縮性を有する樹脂シート）
本発明で使用する熱収縮性を有する樹脂シート（以下樹脂シートＳと略す）は、加熱により展延性を示しシート化可能な樹脂であり、更に透明性を有しかつ配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートである。更に真空成形時の展延性の容易さから熱可塑性樹脂シートであることが好ましい。
本発明において「透明性を有する」とは、熱収縮シートの凹凸を奥行きとして認識できるヘイズを指標として定義をしている。
本発明におけるヘイズはＪＩＳ−Ｋ７１３６に準拠し測定されるものであり、具体的には日本電色工業株式会社製ヘイズメーターＮＤＨ２０００を使い、試験方法３を選択し印刷前の熱収縮フィルムのヘイズ値を測定した。
本発明においては前記ヘイズ測定法を利用して、ヘイズ値と奥行き感との関係を鋭意検討した結果、前記熱収縮性樹脂シートと接着層との積層部分のヘイズ値が６０％未満であれば、凹凸を視認でき且つ奥行き感を認識出来る事を突き止めた。ヘイズ値は４０％未満であればより明確な凹凸感が認識可能となり好ましく、５％未満であれば鮮明な奥行き感を持たせる事が出来ることからより好ましい。
【００３０】
本発明における配向戻り強度変曲点温度とは、シートに外部から熱が加えられた時のシート温度であって、シート自体がこの温度になると延伸された分子が収縮し始めることにより、シート全体が収縮する温度であり、本発明においては、下記方法において配向戻り強度変曲点温度Ｔを定義している。
【００３１】
即ち本発明において用いる配向戻り強度はＡＳＴＭ  Ｄ−１５０４に準拠し測定されるものである。配向戻り強度とは、延伸されて得られたシートを加熱したときに、シートが延伸前の状態に復元しようとして示す力のことであり、各々の測定温度における最大応力をシートの断面積で割った値として求められ、延伸されたシートの分子配向程度を示す指標となるものとなる。
本発明においては前記熱収縮応力測定法を利用して、配向戻り強度と加熱温度との関係を示す右上がりグラフの凸となる変曲点の温度Ｔを求めた。凸となる変曲点が複数ある場合は、最も高い温度域の変曲点の温度を配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。
具体的には、日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、収縮応力が発現した後、配向戻り強度と加熱温度との関係を示すグラフの変曲点温度Ｔを求めた。図２０に例を示した。図２０は、東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）を測定したときのグラフである。該グラフの最も高い温度域の凸となる変曲点の温度Ｔ１８８℃を、シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。
【００３２】
前述の通り配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートは一般に延伸処理を施してあるが、該延伸処理方法としては、押出成膜法等で樹脂を溶融押出してシート状にした後、同時二軸延伸あるいは逐次二軸延伸を行うことが一般的である。逐次二軸延伸の場合は、はじめに縦延伸処理を行い、次に横延伸を行うことが一般的である。具体的にはロール間の速度差を利用した縦延伸とテンターを用いた横延伸を組み合わせる方法が多く用いられる。
【００３３】
テンター法は広幅な製品がとれ、生産性が高いことがメリットである。樹脂塑性や目的とする物性や成形性に応じ延伸条件等は異なることから特に制限されるものではないが、通常面倍率で１．２〜１８倍、より好ましくは２．０〜１５倍である。逐次延伸の場合の流れ方向の延伸倍率は１．２〜５倍で、好ましくは１．５〜４．０倍であり、流れ方向に対しクロス方向の延伸倍率は１．１〜５倍で好ましくは１．５〜４．５倍である。同時２軸延伸の各方向の延伸倍率は、１．１〜３．５倍、好ましくは１．２〜４．２倍である。
【００３４】
具体的には、一軸延伸シートや二軸延伸シート等の延伸シートが使用できるが、二軸延伸シートが本発明の効果を最大限に発揮でき好ましい。また同時二軸延伸シートであれば面内の収縮率が均等であるので歪みのない凹凸意匠が得られるが、一方歪みを予め計算して一軸延伸や２段逐次二軸延伸シートを使用する場合もある。
また、使用される樹脂は、延伸可能な樹脂であれば特に限定はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂やポリスチレン樹脂、ナイロンやビニロン等を使用することができる。中でもポリエステル樹脂が延伸後の厚みの均一性が良好な事から好ましい。
【００３５】
前記樹脂シートＳの膜厚は、真空成形に使用される熱成形用シートに通常使用される膜厚であれば特に限定はない。一般的には０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の膜厚のシートが好ましく使用される。
【００３６】
該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように赤外線照射する、とは前述の通り、前記（１）〜（３）の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを利用する方法が挙げられる。
【００３７】
（赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ）
前記（１）〜（３）の手段で使用する赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキについて説明する。
赤外線吸収インキとは赤外線吸収剤を含むインキであり、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、いずれもセキュリティインキ等に利用されているインキである。
前述の通り、赤外線吸収インキは照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
【００３８】
真空成形法は、真空成形する樹脂シートを赤外線照射して、該樹脂シートを熱成形に適した弾性領域とした上で成形する方法である。本発明においても、赤外線照射することで樹脂シートＳ自体の温度を上昇させて熱成形に適した弾性領域とする。このとき、樹脂シートＳ上に赤外線吸収インキまたは赤外線反射インキが設けられた部位が存在すると更に熱が加わるために凹凸が発生するが、このときの部位Ａ（相対的に表面温度の高い部位）が、樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となればよい。更に部位Ａと部位Ｂとの温度差は、７℃以上が好ましく、より深い凹凸が付与できることから１０℃以上がより好ましく、更に好ましくは１５℃以上である。
部位Ａのみが配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよく、また、部位Ａと部位Ｂの両方が配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよい。この場合、後者のほうがより深い凹凸を得ることができる。
【００３９】
赤外線吸収インキは、一般に赤外線吸収剤として市販されている物質、あるいは、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域の波長を吸収して発熱する機能を有する公知の種々の赤外線吸収性顔料や染料等を含むインキが好適に挙げられる。赤外線吸収剤としては具体的には例えば、不溶性アゾ顔料、アゾレーキ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレンおよびペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、染付けレーキ顔料、アジン顔料、ニトロソ顔料、ニトロ顔料、天然顔料、蛍光顔料、無機顔料、カーボンブラック等、アゾ染料、金属錯塩アゾ染料、ピラゾロンアゾ染料、アントラキノン染料、フタロシアニン染料、カルボニウム染料、キノンイミン染料、メチン染料、シアニン染料、カーボンブラック、チタンブラック、酸化チタン、Ｃｕ−Ｃｒ系複合酸化物、フタロシアニン、ナフタロシアニン、シアニン等の顔料や染料、ポリメチン系顔料や染料、スクワリリウム色素などの赤色吸収剤、近赤外吸収剤、赤外線吸収剤が挙げられる。
【００４０】
赤外線反射インキが含有する赤外線反射物質は、アルミニウム、金、銀、銅、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等の金属やＦｅ−Ｃｒ系複合酸化物、三酸化アンチモン、ジクロム酸アンチモンの材質であり、粉状や細片状のものが好ましく使用される。
【００４１】
前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質の粒径は特に限定はなく、通常のインキとして使用される範囲であれば特に問題なく使用することができる。
一方、前記インキ濃度は、濃度が高い程部位Ａにかかる熱量が大きくなる。従って所望する凹凸の程度により適宜含有量を変えることが好ましい。一方濃度が低すぎると赤外線照射により発生する熱量や赤外線反射量が少なすぎて凹部とならず、濃度が高すぎると発生する熱量や赤外線反射量が大きくなりすぎて、破れや穴あき等の原因となるので、後述の通り成形時の弾性率が０．５ＭＰａ以下にならない様に適宜調整をする必要がある。
【００４２】
また、インキワニスも特に限定なく公知のワニス用樹脂等を使用することができる。ワニス用樹脂は、例えば、アクリル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニル樹脂系（塩ビ、酢ビ、塩ビ−酢ビ共重合樹脂）、塩素化オレフィン樹脂系、エチレン−アクリル樹脂系、石油系樹脂系、セルロース誘導体樹脂系などの公知のインキを用いることができる。
【００４３】
また、所望する意匠性に応じて、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキに汎用の色材等を含有してもよい。このとき、前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質として透明性の高いものを使用すれば、汎用の色材を生かすことができ好ましい。また版を変えて汎用の色材を含有したインキで別途絵柄層を設けてもよい。この場合に使用する色材は特に限定はないが、熱吸収性を有する色材は該印刷部分に凹凸を生じさせることも可能なため、目的に応じ適宜配合割合を変える事が好ましい。
【００４４】
前記（１）〜（３）の手段において、樹脂シートＳに赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設ける方法は、手書きやコーティング、印刷等が挙げられるが、工業的には印刷が好ましい。方法については特に限定はなく、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、刷毛塗り、ロールコーティング、コンマコーティング、ロッドグラビアコーティング、マイクログラビアコーティングなどの方法が挙げられる。中でもグラビア印刷法が好ましい。
絵柄は、通常は、前記樹脂シートＳを被着体に貼り付けた際に、前記樹脂シートＳと被着体との間となるように設けると、樹脂シートＳにより絵柄が保護されることや、美観が付与されることから好ましい。一方、前述の通り、凹凸は被着体表面側から被着体を通して視認することから、凹凸が発現する部位Ａと部位Ｂとの境目は、不透明印刷層で覆われていないことが好ましい。従って例えば、不透明ベタ印刷層と前記部位Ａを表現する絵柄との組み合わせ意匠の場合は、前記熱収縮性樹脂シートの絵柄を設けた面とは反対側の面に接着層を有することが好ましいことから、絵柄層は樹脂シートＳを被着体に貼り付けた際に際裏面に位置することになる。
【００４５】
通常は、図１のように、赤外線が樹脂シートを透過して赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層に到達するように照射する。特に赤外線反射インキを使用した場合には、このような照射方法としないと、逆に赤外線反射インキが樹脂シートを透過する前に赤外線を反射してしまい、即ち樹脂シートの印刷部に赤外線が透過せずに可塑化されない可能性がある。従って例えば使用する真空成形装置の赤外線照射装置が、成形用シートの保持（クランプ）部と被着体との間に設置されている場合、即ち成形用シートを加熱する際に該シートの被着体との密着面から加熱するように設計されている真空成形装置を使用する場合は、得られた加飾成形体の加飾部分は、赤外線から得た熱を反射させる物質を含有するインキ層／樹脂シートＳ／被着体の順となるように成形するのが好ましい。
【００４６】
前記（１）の手段においては、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａは、赤外線照射量以上の熱が加わるので相対的に表面温度が高くなり、凹部となる。一方、絵柄を設けない部位Ｂは、赤外線照射量の熱のみが加わるため、相対的に部位Ａよりも表面温度が低くなり、凸部となる。
【００４７】
前記（２）の手段においては、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射量以上の熱が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりインキ濃度が高い結果、部位Ａは部位Ｂよりもより熱が加わる。従って部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなり、部位Ａが凹部となり部位Ｂが凸部となる。
前記（２）の手段は、具体的には、インキ濃度の異なるインキを使用して部位Ａ及び部位Ｂを設ける、あるいは、インキは１種であるがそのインキ盛り量を部位Ａにより多くするなどの方法により、インキ濃度を調整することが可能である。
また、部位Ａは１つである必要はなく、例えば、インキ濃度の異なる３種のインキを使用した場合、濃度の最も低いインキを使用した部位は部位Ｂとなり凸部となり、濃度の最も高いインキを使用した部位は最も深い凹部である部位Ａ’’となる。またインキ盛り量で調節することも勿論可能である。
【００４８】
前記（３）の手段においては、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射量以上の熱が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、部位Ａは部位Ｂよりもより熱量が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなり、部位Ａが凹部となり部位Ｂが凸部となる。
前記赤外線吸収インキの吸収率、あるいは赤外線反射インキの反射率は一概には比較できないが、大まかな目安としては、アルミニウムを使用した赤外線反射インキとカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキを併用した場合には、アルミニウムを使用したインキが凹部となりカーボンブラックを使用したインキは凸部となる。またカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキと酸化チタンを使用した赤外線吸収インキとを併用した場合には、カーボンブラックを使用したインキが凹部となり酸化チタンを使用したインキは凸部となる。
従って、具体的には、部位Ａをアルミニウムを含むインキで印刷し、部位Ｂをカーボンブラックを含むインキで印刷すれば、部位Ａは凹部となり部位Ｂが凸部となる。また、部位Ａをカーボンブラックを含むインキで印刷し、部位Ｂを酸化チタンを含むインキで印刷すれば、部位Ａは凹部となり部位Ｂが凸部となる。このように、熱発生物質は、所望する凹凸意匠と視認性を有する絵柄意匠とを加味して適宜選択することが可能である。
【００４９】
前記（１）〜（３）の手段を取り混ぜて行うことも可能である。例えば、樹脂シートＳに、赤外線吸収インキで、１版刷りの部位と複数版刷りの部位とが生じるように印刷を行い、且つ非印刷部を設けた場合は、複数版刷りの部位が最も深い凹部であり、一般刷りの部位が、複数刷りの部位からみると凸部であり非印刷部からみると凹部であり、且つ非印刷部が凸部であるような凹凸を与えることができる。
また赤外線吸収インキであって濃度の低いインキと濃度の高いインキとを使用して印刷を行い、且つ非印刷部を設けた場合は、濃度の高いインキの刷り部位が最も深い凹部であり、濃度の低いインキを使用の刷り部位が前記濃度の高いインキの刷りの部位からみると凸部であり非印刷部からみると凹部であり、且つ非印刷部が凸部であるような凹凸を与えることができる。
【００５０】
（その他の任意の層  接着層）  
また、前記樹脂シートＳの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、他の層を有していても良い。本発明においては、加熱することで配向戻り強度変曲点を有し熱収縮性を示すシートを使用するため、該収縮性を阻害せず、樹脂シートＳよりも低温で可塑性を示す樹脂層を加えることが可能である。また樹脂シートＳよりも高い温度で可塑性を示す樹脂層であっても、前記部位Ａと部位Ｂとの膜厚差にある程度追従できる柔軟性を備えていれば加えることが可能である。このような観点から、可塑性を示す樹脂層からなる接着剤や粘着剤等の接着層を付与することは、被着体と接着力をより高めることから好ましい。前記接着層は樹脂シートＳと被着体とに接着する材質のものを適宜選択することが可能である。
接着層は、前記樹脂シートＳの被着体と密着すべき面に設けることが好ましい。本発明は基材の裏面加飾を目的としているため、
樹脂シートＳ／熱発生物質を含むインキ／接着層
接着層／樹脂シートＳ／熱発生物質を含むインキ
のどちらでも構わないが、前述の通り、凹凸は被着体表面側から被着体を通して視認することから、凹凸が発現する部位Ａと部位Ｂとの境目は、不透明印刷層で覆われていないことが好ましい。従って例えば、不透明ベタ印刷層と前記部位Ａを表現する絵柄との組み合わせ意匠の場合は、前記熱収縮性樹脂シートの絵柄を設けた面とは反対側の面に接着層を有する接着層／樹脂シートＳ／熱発生物質を含むインキの層構成であることが好ましい。
【００５１】
例えば接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、天然ゴム、ＳＢＲ、ＮＢＲ、シリコーンゴム等の合成ゴムなどがあげられ、溶剤型又は無溶剤型のものが使用出来る。
【００５２】
また、粘着剤としては、熱成形する温度でタック性を有するものであれば良く、例えば、アクリル樹脂、イソブチレンゴム樹脂、スチレン−ブタジエンゴム樹脂、イソプレンゴム樹脂、天然ゴム樹脂、シリコーン樹脂などの溶剤型粘着剤や、アクリルエマルジョン樹脂、スチレンブタジエンラテックス樹脂、天然ゴムラテックス樹脂、スチレン−イソプレン共重合体樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体樹脂、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルメチルエーテルなどの無溶剤型粘着剤などがあげられる。
【００５３】
特に好ましいものとしては、接着剤としては、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂（例えば、ＤＩＣ（株）社製：タイホース、クリスポン、日本ポリウレタン社製：ニッポラン）があげられる。また粘着剤としては、透明性や耐候性の点から溶剤型アクリル樹脂の粘着剤（例えば、ＤＩＣ（株）社製：クイックマスター、ファインタック、綜研化学社製：ＳＫダイン）があげられる。これらは２種以上混合して用いてもよい。
【００５４】
また前記粘着剤においては、粘着強度を調整するために粘着付与剤（タッキファイヤー）を添加してもよい。粘着付与剤は特に限定されず、例えばロジン樹脂、ロジンエステル樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、クマロン樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂肪族芳香族共重合系石油樹脂、脂環族系炭化水素樹脂、及びこれらの変性品、誘導体、水素添加品等があげられる。
粘着付与剤の配合量は特に限定されず、全樹脂固形分１００質量部に対して１００質量部以下、好ましくは５０質量部以下とすることが好ましい。
【００５５】
また、樹脂シートＳよりも高い温度で可塑性を示す架橋型の樹脂層であっても、前記部位Ａと部位Ｂとの膜厚差にある程度追従できる柔軟性を備えていれば加えることが可能である。このような観点から、耐摩擦性、耐摩傷性、耐候性、耐汚染性、耐水性、耐薬品性、耐熱性等の特性を付与する目的で、延展性を妨げない程度に一部架橋してなる表面保護層を有していても良い。架橋形態は特に限定はなく、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応、エポキシ基と水酸基との熱硬化反応、（メタ）アクリロイル基のラジカル重合反応を利用したＵＶあるいは熱硬化反応、シラノール基や加水分解性シリル基の加水分解縮合反応等既存の反応を利用すればよいが、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応が熱成形時にかかる熱を利用して架橋反応を促進することができるため好ましい。
【００５６】
本発明で使用する樹脂シートＳは、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層、あるいは他の層を加えた全体としての膜厚が真空成形に使用される熱成形用シートに通常使用される膜厚であれば特に限定はない。
【００５７】
（製法）
本発明の裏面加飾体の製造方法は、具体的には、
前記（１）〜（３）の手段を施した樹脂シートＳを、接着層が透明性を有する被着体裏面と対面するように保持した状態で、
該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程（１）と、
前記樹脂シートを真空成形法により、透明性を有する被着体裏面に貼り付けて一体化する工程（２）とを有することを特徴とする。
【００５８】
具体的には、真空成形法、圧空真空成形法等に用いる既存の熱成形機を使用する。本発明においては、前記工程（１）と前記工程（２）とは連続して行うことから、赤外線照射手段を有する熱成形機が好ましい。
【００５９】
（工程１  保持）
前記工程１において、保持した状態とは、前述の通り、該樹脂シートＳ外周の一部のみもしくは外周全部を固定した状態、即ち、該シートＳの被着体に貼り付ける面は基板等でなんら支持されない状態を指す。具体的には、樹脂シートＳの一部分を挟持等で固定する方法や樹脂シートＳの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法等が挙げられるが、樹脂シートＳの張力を適正化（均一化）することができるためシートの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法が好ましい。
なおここで固定とは、枠状クランプ等のジグを使用して挟持する方法の他、樹脂シートＳの可塑化や収縮を防止することによっても可能である。具体的には、樹脂シートＳの被着体に貼り付ける面以外の部分、好ましくはシート外周部位のシート温度をガラス転移温度（以下Ｔｇと称する場合がある）以下に保ち可塑化を防ぐことによっても、固定が可能である。
【００６０】
（工程１  赤外線）
前記樹脂シートＳを保持した状態で、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと前記部位Ｂとが異なる表面温度となって加温され、結果、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が生じる。
このとき照射する赤外線は、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域であれば特に限定はなく使用できる。赤外線照射量の上限は、特に制限はないが、あまり高い熱量がかかると樹脂シートＳの剛性が落ち、可塑化が進み破れ発生等、成形に支障をきたすおそれがあるため、使用する樹脂シートＳの最も高い部分の温度が、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法で求められる動的粘弾性測定の貯蔵弾性率（Ｅ’）の値として０．５ＭＰａ以上となる様にすることが好ましく、より好ましくは１ＭＰａ以上となるように照射量を設定することが好ましい。
多くの場合、真空成形法、圧空真空成形法等に用いる既存の熱成形機には、加熱手段として赤外線照射装置が設置あるいは外付けできるようになっているので、これを利用することが好ましい。赤外線照射装置は熱発生物質のみが吸収可能な波長を照射する必要があるため、中赤外から近赤外の領域に強い波長ピークをもつハロゲンヒーター、短波長ヒーター、カーボンヒーター、中赤外線ヒーター等を使用することが好ましい。これら赤外線照射装置のメイン波長のピークは１．０〜３．５μｍ内にあることが好ましく、効率よい膜厚さを生じさせることが出来、吸熱性物質とその他の部分の温度差が付きすぎず効率の良い生産が可能な事から１．５〜３．０μｍの範囲が更に好ましい。
【００６１】
加熱手段として設置されている赤外線照射装置は多くの場合、温度制御となっていることが多い。従って本発明においては、赤外線照射量は、照射量そのものではなく赤外線を照射した結果の樹脂シートＳの部位Ａと部位Ｂの表面温度から評価した。
赤外線照射の最低量は、樹脂シートＳの少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように設定する。一方、部位Ａの温度は、あまり高い温度となると部位Ａの可塑化が進み穴あき等の不良が発生するおそれがあることから、部位Ａの動的粘弾性測定で測定されるＥ’が０．５ＭＰａ以上とするように、赤外線照射の最高量を設定することが好ましく、より好ましくは１．０ＭＰａ以下である。
【００６２】
また、前記赤外線照射は、真空下で行うことが好ましい。通常の真空成形は大気圧下での赤外線照射による加熱を行うが、本発明では、真空状態で赤外線照射を行うことにより同じ温度においてもより大きな膜厚差を効果的に発現させることを見出した。これは大気の熱伝導の影響を受けることなく、赤外線の波長が効率よく樹脂シートＳやインキに到達するためと推定している。これは逆にいえば、周囲の加温された空気が殆ど存在しないため、余分な熱が部位Ａや部位Ｂに伝わりにくいと推定している。
【００６３】
この後必要に応じ不要部分を必要に応じトリミング加工してもよい。トリミング加工方法についても特に限定はなく、はさみやカッター等でカットする方法、ダイカット法、レーザーカット法、ウォータージェット法、抜き刃プレス法により加工することができる。
【００６４】
（被着体）
本発明で使用する透明性を有する被着体は、裏面に貼付された凹凸を有する裏面用加飾シートが視認できる必要があることから、透明であることが好ましい。なお本発明において「透明性を有する」とは、後述の装飾層（Ｂ）が透けてみえるぐらいの透明度を有していればよく、半透明のものも含む。具体的には、深み感に加え奥行き感を感じることが出来るヘイズ（曇価）値６０％未満が好ましく、充分な奥行き感を感じることが出来る事からヘイズ値４０％未満がより好ましく、更に好ましくは非常に鮮明且つ明瞭に裏面加飾シートの奥行き感を認識することが出来る事からヘイズが５％未満であることが好ましい。ヘイズ（曇価）は、ＪＩＳ  Ｋ−７１３６により測定する。具体的には、透明性を有する樹脂やガラス等の無機物からなる被着体が好ましい。
【００６５】
透明性を有する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレートやポリエチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（以下ＡＢＳ樹脂と略す）、アクリロニトリル−スチレン樹脂（以下ＡＳ樹脂と略す）、メチルメタクリレート−スチレン樹脂（以下ＭＳ樹脂と略す）、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリフッ化ビニルやポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂等を使用することが出来る。また透明性を損なわない範囲でこれらのブレンド物やポリマーアロイを使用することができる。またこれらは単層、多層で使用しても良い。
また、これらの熱可塑性樹脂には透明性が阻害されない範囲で慣用の添加剤を添加してもよく、例えば、可塑剤、耐候性添加剤（紫外線吸収剤、光安定剤等）、酸化防止剤、オゾン化防止剤、活性剤、帯電防止剤、滑剤、耐摩擦剤、ブロッキング防止剤、防カビ剤、抗菌剤、分散剤、難燃剤及び加流促進剤や加流促進助剤等の添加剤を添加してもよい。これら添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
ガラスとしては、例えばソーダ石灰ガラス、カリガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス等を使用できる。
【００６６】
以下、本発明を実施例により説明する。特に断わりのない限り「部」、「％」は質量基準である。
【００６７】
（樹脂シートＳ）
樹脂シートＳとしては、以下の６つのシートを使用した。
シートＳ０：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０」（膜厚１８８μｍ）
シートＳ１：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０」（膜厚１２５μｍ）
シートＳ３：二軸延伸ポリスチレンシート（膜厚２５０μｍ）「ＤＩＣ社製ポリスチレンＣＲ−４５００を押出機用いて２１０℃にて押出後、Ｔダイから無延伸原反を成膜した。その後、１３０℃の温度条件で延伸加工を行いＭＤ方向０．４Ｍｐａ、ＴＤ方向０．５Ｍｐａの熱収縮応力を持つ膜厚２５０μｍの延伸シートとした」
シートＳ４：住友化学社製の一軸延伸シート「テクノロイＳ００１」（膜厚１２５μｍ）
シートＳ５：ポリテック社製の未延伸シート「Ａ−ＰＥＴ  ＰＴ７００Ｍ」（膜厚２５０μｍ）
シートＳ６〜１０：二軸延伸アクリルシート（膜厚２００μｍ） 
熱収縮性樹脂シート（Ｓ６〜Ｓ１０）を形成する樹脂成分として、三菱レイヨン社製ポリメチルメタクリレート（商品名「ＩＲＳ７０４」５０％と「ＭＤ」５０％のブレンド組成物）を用いた。また、ＤＩＣ社製白色マスターバッチ「ＰＭＭＡ  ＷＨＩＴＥ  Ｔ−７１４０」を添加しシートのヘイズ値調整を行った。上記３種の原料樹脂を押出機を用いて２６０℃にて押出後、Ｔダイから無延伸原反を成膜した。その後、１３０℃の温度条件で延伸加工を行いＭＤ方向０．３Ｍｐａ、ＴＤ方向０．３Ｍｐａの熱収縮応力を持つ膜厚２５０μｍの延伸シートとした。
【００６８】
（接着層）
接着層は、ＤＩＣ株式会社製の両面テープ「ＤＡＩＴＡＣ  ＺＢ７０１１Ｗ」（膜厚２５μｍの粘着剤の両側が剥離性ＰＥＴフィルムで覆われており、使用時に剥離性ＰＥＴフィルムを剥がして使用する）を使用した。
【００６９】
（ヘイズ値）
前記樹脂シートＳと接着層との積層部分のヘイズは、日本電色工業株式会社製ヘイズメーターＮＤＨ２０００を使い、ＪＩＳ−Ｋ７１３６試験方法３を選択して測定した。各々のヘイズ値は、以下の通りである。
シートＳ０のヘイズ値：  １．２  
シートＳ１のヘイズ値：  １．１  
シートＳ３のヘイズ値：  １．０
シートＳ４のヘイズ値：  ０．５
シートＳ５のヘイズ値：  ０．９
シートＳ６のヘイズ値：  １．５
シートＳ７のヘイズ値：  １５
シートＳ８のヘイズ値：  ３５
シートＳ９のヘイズ値：  ４８
シートＳ１０のヘイズ値：  ６６
【００７０】
（配向戻り強度変曲点温度Ｔ測定方法）
前記樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔは、以下のように行った。
日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、配向戻り強度変曲点温度Ｔを読み取った。
結果、
シートＳ０の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  １８８℃  
シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  １８８℃    
シートＳ３の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  １０９℃        
シートＳ４の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  １１０℃
シートＳ５の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：  無し
シートＳ６〜１０の配向戻り強度変曲点温度Ｔ：１０７℃
である。
【００７１】
（赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ）
赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ及び色インキは各々以下のインキを使用した。
インキＰ１：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」黒色  赤外線吸収インキとして使用。
インキＰ２：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」銀色  赤外線反射インキとして使用。
インキＰ３：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」青色  色インキとして使用。
インキＧ１：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」黒色  カーボンブラックを全固形分に対し４０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ２：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」銀色  アルミペーストを全固形分に対し１３質量％含み赤外線反射インキとして使用。
インキＧ３：ＤＩＣグラフィック社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ（Ａ）」白色    酸化チタンを全固形分に対し５０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ４：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」黒色を希釈用ＸＳ−７５６メジュームインキにてカーボンブラックを全固形分に対し１８質量％となるようにしたインキ。赤外線吸収インキとして使用。
インキＧＨ１：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」赤色  色インキとして使用。
インキＧＨ２：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」青色    色インキとして使用。
インキＧＨ３：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」黄色    色インキとして使用。
インキＧＨ４：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」パール色    色インキとして使用。
なお、前記インキＧ１とインキＧ２では、Ｇ２のほうが表面温度が高くなる。
【００７２】
（絵柄印刷方法）
前記樹脂シートＳに、前記インキＧ１〜Ｇ４、ＧＨ１〜ＧＨ４を使用して、グラビア４色印刷機にて厚さ３μｍの絵柄を印刷した。
また、前記樹脂シートＳに、前記インキＰ１〜Ｐ３を使用して、手書きにて直線を描いた。
【００７３】
（参考例  工程（１）における膜厚差発現の確認）
前記樹脂シートＳのいずれかを使用し、流れ方向（ＭＤ）及びクロス方向（ＣＤ）に、前記インキＰ１〜Ｐ３を使用して幅２ｍｍの直線を描いた。これを後述の布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」を使用し、真空下、シート周囲を完全にクランプで固定した状態で、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを前記直線を描いた面とは反対側から間接加熱した。
キーエンス社製ＦＴ−Ｈ３０放射温度計にて、樹脂シートＳの表面温度がヒーター設定温度まで上昇したことを確認した後、常温まで冷却しクランプをはずして試料とした。
インキが描かれている部位Ａとインキが描かれていない部位Ｂの表面温度は、ＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製サーモトレーサーＴＨ９１００を使用して、前記部位Ａが、使用する樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔとなった時の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度差／℃と、
使用する樹脂シートＳの表面温度がヒーター設定温度まで上昇した時（該温度は、通常、熱成形が可能となったことを判断する温度である）の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度を測定した。
また、前記部位Ａと前記部位Ｂの膜厚の測定は、アンリツ社製Ｋ３５１Ｃ、高低差測定は東京精密社製サーフコムｖｅｒ１．７１表面粗さ系を使用し、前記部位Ａと前記部位Ｂとの最大膜厚差を測定した。
以下、前記樹脂シートＳとインキＰ１〜Ｐ２の組み合わせを表１に従い適宜変更した結果を表１−１、表１−２及び表２に示す。
【００７４】
【表１】
0005641313.tif 000002
【００７５】
【表２】
0005641313.tif 000003
【００７６】
【表３】
0005641313.tif 000004
【００７７】
この結果、参考例１〜８は、良好な凹凸を発現することができた。
比較参考例１は、シートの配向戻り強度変曲点温度よりも部位Ａの温度が低い例であるが、凹凸を発現させることができなかった。
また、比較参考例２は、シートＳ４全面に膜厚５００μｍのガラス板を貼り付けたものを使用している。これは、シートの配向戻り強度変曲点温度よりも部位Ａの温度が高いにも関わらず、凹凸を発現させることができなかった。
また比較参考例３は、色インキを使用したものであるが、部位Ａが配向度戻り開始点温度以上になったにもかかわらず凹凸を発現させることができなかった。
また、比較参考例４は、熱収縮性を示さない（配向戻り強度変曲点温度がない）シートＳ５を使用した例である。ヒーターの設定温度はＳ５の熱軟化点を超える温度であり、成形は問題なくできる温度であるが、凹凸を発現させることができなかった。
【００７８】
（実施例  裏面加飾体の製造方法）
以下に、裏面加飾体の製造方法を示す。なお真空成形同時加飾法、得られた裏面加飾体の奥行き感、深み感評価は以下のように行った。
【００７９】
（真空成形同時貼り付け方法）
布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」を使用し、熱成形を行った。
グラビア４色印刷機にて厚さ３μｍの絵柄を印刷した樹脂シートＳの周囲を完全にクランプで固定した後、成形機の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを上面より間接加熱し、前記樹脂シートＳの表面温度が設定温度まで上昇した後に、被着体を乗せたテーブルを上昇させ、上ボックス中に０．２ＭＰａの圧空を吹き込み、前記樹脂シートＳを被着体裏面に貼り付けて一体成形させた。
真空成形時における樹脂シートＳの表面温度分布測定は真空状態で出来ないため、成形機下ボックスに開口を空け、ＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製サーモトレーサーＴＨ９１００を用いて表面温度分布測定を行った。ヒーターは成形前に昇温を開始するシステムとなっているが、ヒーターの最終温度は約９００〜９３０℃であった。
また、樹脂シートＳの表面温度が設定温度に達したかどうかの測定は、キーエンス社製ＦＴ−Ｈ３０放射温度計により行った。
なお、ヒーターと樹脂シートＳとの距離は２５０ｍｍ程度、被着体は各実施例及び比較例に示す厚み、素材の平板を使用した。
【００８０】
（裏面加飾体の奥行き感評価）
裏面加飾成形を行った後、被着体表面側から視認観察を行い、奥行き感を以下の基準で評価した。５人中３人以上が評価した結果を採用した。
◎：非常に鮮明且つ明瞭に奥行き感を認識することが出来る。
○：一目で奥行き感を認識することが出来る。
△：様々な角度を変えて観察することで奥行き感を認識することが出来る。
×：奥行き感が感じられない。
【００８１】
（裏面加飾体の深み感評価）
裏面加飾成形を行った後、被着体表面側から視認観察を行い、深み感を以下の基準で評価した。５人中３人以上が評価した結果を採用した。
◎：非常に良好な深み感を認識することが出来る。
○：充分な深み感を認識することが出来る。
△：僅かだが深み感を認識することが出来る。
×：深み感が感じられない。
【００８２】
（実施例１〜５  裏面加飾体の製造方法）
樹脂シートＳとしてシートＳ１を使用した。インキＧ１〜Ｇ４、ＧＨ１〜ＧＨ４のいずれかを使用してグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った。実施例１〜５は印刷面とは反対の面に接着層をラミネート、実施例６は印刷層面に接着層をラミネートした。（絵柄印刷版は、実施例１：図８、図９参照、実施例２：図１０、図１１参照、実施例３：図１２、図１３参照、実施例４：図１４、図１５参照、実施例５：図１６、図１７参照、実施例６：図１８、図１９参照）
絵柄印刷済みのシートＳ１を使用し、前記真空成形同時貼り付け方法により厚み０．０５〜２ｍｍの透明なアクリル平板と前記シートに設けた接着層面とが対面するように保持した状態で、シートに赤外線を照射した後該シートを透明なアクリル平板に貼り付けて一体化させ、裏面加飾体を得た。得られた裏面加飾体の凹凸差の最大値測定を参考例と同様の方法で行うと共に奥行き感評価を行った。結果を表３−１及び３−２に示す。
【００８３】
何れも、インキＧ１〜Ｇ４を使用した模様部分に明瞭な凹凸の発現が認められ、また、良好な奥行き感、深み感のある裏面加飾体を得た。このことから、透明な被着体面から視認した場合、膜厚差１０μｍ以上の凹凸が有る場合は良好な奥行き感を認識出来る事が分かった。
【００８４】
シートＳ１にインキＧ１とインキＧＨ２の２版で印刷した実施例１（これは前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとを有する例である）は、熱発生物質Ｔ１であるカーボンブラックを含んだインキＧ１の印刷部のみが凹となった。
また、インキＧ２を２版使用して印刷した実施例２（これは前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有する例であり、各々の版の重なり部分が部位Ａに相当し、１版で刷られた部分が部位Ｂに相当する）、は、各々の版の重なり部分である部位Ａに凹が生じた。
またシートＳ１にインキＧ１，ＧＨ１、ＧＨ２、ＧＨ４の４版で印刷した実施例３（これは前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとを有する例である）は、インキＧ１の印刷部のみが凹となった。
【００８５】
またインキＧ１，ＧＨ１，ＧＨ２，ＧＨ３の４版で印刷した実施例４（これは前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有する例であり、図１４及び図１５に示したように、インキＧ１の一部は重ね刷りされている（図１４，１５中８−２）。重ね刷りされた図１４及び１５中８−２が部位Ａに相当し、１版で刷られた図１４及び１５中８が部位Ｂに相当する）は、インキＧ１の印刷部のみが凹となり、且つインキＧ１を重ね刷りした部位（図１４及び１５中８−２）はより深い凹みとなった。
【００８６】
また、実施例４のインキのうちインキＧＨ２のみをインキＧ４に変更し印刷した実施例５（これは赤外線吸収率の高いインキＧ１で絵柄を設けた部位Ａ（図１６及び図１７中８と、（図１６及び図１７中８−２が相当する）と、前記赤外線吸収率の低いインキＧ４で絵柄を設けた部分Ｂ（図１６及び図１７中１４）とを有する例である）は、インキＧ１を１版で刷った部位（図１６及び図１７中８）が４２μｍの凹みとなり、インキＧ４の印刷部（図１６及び図１７中１４）が２２μｍの浅い凹みとなり、インキＧ１を重ね刷りした部位（図１６及び図１７中８−２）は膜厚さ１４７μｍの深い凹みとなった。
尚、日本分光社製ＦＴＩＲ−４２００を用いＡＴＲ法で測定した中赤外波長に相当する４０００ｃｍ−１の赤外線吸収量（ＡＢＳ）は、インキＧ１が８．６、インキＧ４は４．９であった。
【００８７】
また、シートＳ１にインキＧ３とインキＧＨ２の２版で印刷した実施例６（これは前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとを有する例である）は、熱発生物質Ｔ１である酸化チタンを含んだインキＧ３の印刷部のみが凹となった。
【００８８】
【表４】
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【００８９】
【表５】
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【００９０】
（実施例７、８  展開倍率を変化させた加飾成形品の製造方法）
シートＳ１にインキＧ１及びインキＧＨ２を使用してグラビア印刷にて、図８に示す絵柄印刷を行い、印刷面とは反対の面に接着層をラミネートした。得られたシートＳ１を、展開倍率を変えて前記真空成形同時貼り付け方法により厚み１ｍｍの透明なガラス平板へ接着層面が接するように加飾成形を行った。得られた裏面加飾体の、凹凸差の最大値を測定した。結果を表４に示す。何れも、明瞭な凹凸を有し、良好な奥行き感、深み感を有する裏面加飾体を得た。
尚、展開倍率は、メス型箱形状の金型の中に被着体を設置し、その深さを変えることで、展開倍率が１００％（未延伸）、１６０％、２９０％となるようにした。
【００９１】
【表６】
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【００９２】
（実施例９〜１４  ヘイズ値を変化させた裏面加飾体の奥行き感評価）
ヘイズ値の異なる樹脂シートＳ６〜Ｓ９にインキＧ１またはインキＧＨ２を使用してグラビア版を用いて図８に示す絵柄印刷を行い、印刷面とは反対の面に接着層をラミネートした。得られたシートＳ６〜Ｓ９を、厚み２ｍｍの透明なアクリル平板へ接着層面が接するように前記真空成形同時貼り付け方法により加飾成形を行った。結果を表５−１、表５−２に示す。
【００９３】
【表７】
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【００９４】
【表８】
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【００９５】
（比較例１  熱源として赤外線を使用しない例）
実施例１において、加熱源として所定の温度に加熱保温しているタバイ社製ギアオーブンＧＰＨＨ−１００に５分間投入した以外は実施例１と同様にして裏面加飾体を得た。その結果、膜厚差は生じず、凹凸を有する裏面加飾体は得られなかった。
【００９６】
【表９】
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【００９７】
（比較例２）ヘイズ値を変化させた裏面加飾体の奥行き感評価）
ヘイズ値６６％の樹脂シートＳ１０にインキＧ１及びインキＧＨ２を使用してグラビア版を用いて図８に示す絵柄印刷を行った。印刷面とは反対の面に接着層をラミネートした。得られたシートＳ６を、厚み２ｍｍの透明なアクリル平板へ接着層面が接するように前記真空成形同時貼り付け方法により加飾成形を行った。結果を表６に示す。
その結果、シートのヘイズ値が６０％以下の比較例６は深み感を感じることが出来たが、奥行き感が全く感じられなかった。
【００９８】
【表１０】
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【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】：赤外線吸収インキで絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的１態様を示す図である。
【図２】：前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の樹脂シートの状態を示した図である。
【図３】：図２の樹脂シートを真空成形法により被着体に貼り付けて一体化させた状態を示した図である。
【図４】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ストライプ）
【図５】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ドット）
【図６】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（幾何学模様）
【図７】：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（木目）
【図８】：実施例１、実施例７〜１３で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図９】：実施例１、実施例７〜１３の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図１０】：実施例２で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図１１】：実施例２の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図１２】：実施例３で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図１３】：実施例３の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図１４】：実施例４で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図１５】：実施例４の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図１６】：実施例５で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図１７】：実施例５の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図１８】：実施例６で使用した印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。
【図１９】：  実施例６の裏面加飾体の断面図の模式図である。
【図２０】：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）をＡＳＴＭ  Ｄ−１５０４に準拠し測定した、配向戻り強度と温度とのグラフである。
【符号の説明】
【０１００】
１：赤外線ヒーター
２：赤外線
３：熱収縮性を有する樹脂シート 
４：高濃度の赤外線吸収インキ印刷部
５：低濃度の赤外線吸収インキ印刷部
６：（赤外線を吸収しない）色インキ印刷部
７：被着体
８：インキＧ１またはＧ３
９：インキＧ２
１０：インキＧＨ１
１１：インキＧＨ２    
１２：インキＧＨ３
１３：インキＧＨ４
１４：インキＧ４
１５：粘接着層
１６：視認側を示す目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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