(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア部と、前記コア部の外周に形成され、空孔を有するクラッド部とを備える空孔構造光ファイバを製造するための光ファイバ母材の製造方法であって、
長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された空孔形成ガラス管を準備する空孔形成ガラス管準備工程と、
前記空孔形成ガラス管の外周にクラッド部の外周領域となるクラッド外周部を形成するクラッド外周部形成工程と、
前記空孔形成ガラス管の内部に、コア部となる領域を有するコアガラス棒を挿入する挿入工程と、
前記コアガラス棒を挿入した空孔形成ガラス管を加熱して該コアガラス棒と該空孔形成ガラス管とを一体化する一体化工程と、
を含むことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項２】
前記空孔形成ガラス管準備工程は、ガラス管を準備する工程と、当該ガラス管に前記空孔を設ける工程と、当該空孔を設けたガラス管を所望の内径および外径を有するように加熱延伸する延伸工程とを更に含むことを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項３】
前記一体化工程は、前記コアガラス棒と前記空孔形成ガラス管との間に形成された空隙内を減圧するとともに前記空孔形成ガラス管の空孔内を加圧しながら一体化を行なうことを特徴とする請求項１または２に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項４】
前記一体化工程は、前記空孔形成ガラス管に接続部材を嵌合し、前記接続部材を外側から押圧して係止し、前記空隙と前記空孔との間の気体の流通を遮蔽した状態で、前記空隙と連通するように前記接続部材に形成された減圧用連通孔を通して減圧を行なうとともに前記空孔と連通するように前記接続部材に形成された加圧用連通孔を通して加圧を行なう、ことを特徴とする請求項３に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項５】
前記一体化工程において、前記空孔形成ガラス管に、長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された加減圧用延長管を、前記空孔形成ガラス管の開口孔に前記加減圧用延長管の開口孔が、前記空孔形成ガラス管の空孔に前記加減圧用延長管の空孔が、それぞれ独立して連通するように溶融接続し、当該加減圧用延長管の前記溶融接続した端部と反対側の端部に前記接続部材を嵌合して、前記接続部材を外側から押圧して係止し、前記加減圧用延長管を介して前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽した状態で、前記空隙と連通するように前記接続部材に形成された減圧用連通孔を通して減圧を行なうとともに前記空孔形成ガラス管の空孔と連通するように前記接続部材に形成された加圧用連通孔を通して加圧を行なう、ことを特徴とする請求項３に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項６】
前記一体化工程において、前記接続部材に形成された環状突起部を前記空孔形成ガラス管の開口孔と空孔との間の領域又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて気密にして、前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽することを特徴とする請求項４または５に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項７】
前記一体化工程において、シールリングを前記空孔形成ガラス管の開口孔と空孔との間の領域又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて気密にして、前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽することを特徴とする請求項４または５に記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項８】
前記クラッド外周部形成工程は、前記空孔形成ガラス管の外周面上に外付け法により形成された多孔質ガラス微粒子層を堆積させ、前記多孔質ガラス微粒子層を半焼結法を用いて半焼結することにより行なうことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項９】
前記クラッド外周部形成工程は、前記一体化工程に先立って行われることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項１０】
前記クラッド外周部形成工程は、前記一体化工程の後に行われることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の光ファイバ母材の製造方法。
【請求項１１】
コア部と、前記コア部の外周に形成され、空孔を有するクラッド部とを備える空孔構造光ファイバの製造方法であって、
長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された空孔形成ガラス管を準備する空孔形成ガラス管準備工程と、
前記空孔形成ガラス管の外周にクラッド部の外周領域となるクラッド外周部を形成するクラッド外周部形成工程と、
前記空孔形成ガラス管の内部に、コア部となる領域を有するコアガラス棒を挿入する挿入工程と、
前記コアガラス棒を挿入した空孔形成ガラス管を加熱して該コアガラス棒と該空孔形成ガラス管とを一体化する一体化工程とを含み、
前記クラッド外周部形成工程は、前記挿入工程および一体化工程に先立ち、前記空孔形成ガラス管の外周面上に外付け法により形成された多孔質ガラス微粒子層を堆積させ、前記多孔質ガラス微粒子層を半焼結法を用いて半焼結することにより行ない、
前記一体化工程は、半焼結状態のクラッド外周部が形成された前記空孔形成ガラス管と前記コアガラス棒とを、線引き加熱炉を用いて、空孔構造光ファイバの線引きと同時に行なうことを特徴とする空孔構造光ファイバの製造方法。
【請求項１２】
請求項３〜１１のいずれか一つに記載の光ファイバ母材の製造方法において用いる加減圧用コネクタであって、
前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管に嵌合させるための嵌合部と、前記空隙と連通するように形成された減圧用連通孔と、前記空孔形成ガラス管の空孔又は前記加減圧用延長管の空孔と連通するように形成された加圧用連通孔と、前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽するための環状突起部と、を有する接続部材と、
前記接続部材を外側から押圧して係止するための押圧部材と、
を備えることを特徴とする加減圧用コネクタ。
【請求項１３】
請求項３〜１１のいずれか一つに記載の光ファイバ母材の製造方法において用いる加減圧用コネクタであって、
前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管に嵌合させるための嵌合部と、前記空隙と連通するように形成された減圧用連通孔と、前記空孔と連通するように形成された加圧用連通孔とを有する接続部材と、
前記接続部材を外側から押圧して係止するための押圧部材と、
前記空孔形成ガラス管の前記開口孔と前記空孔形成ガラス管の空孔又は前記加減圧用延長管の空孔との間の領域に密着させて前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽するためのシールリングと、
を備えることを特徴とする加減圧用コネクタ。
【請求項１４】
前記接続部材は、外周に形成された螺旋部と、断面が楔形状の先端部とを有し、前記押圧部材は、前記螺旋部に螺合されるとともに、前記先端部が嵌合し該先端部を前記空孔形成ガラス管又は加減圧用延長管に押圧する応力を付与する嵌合部を有する袋ナットであることを特徴とする請求項１２または１３に記載の加減圧用コネクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空孔構造光ファイバを製造するための光ファイバ母材の製造方法、空孔構造光ファイバの製造方法およびこれに用いる加減圧用コネクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空孔構造を有する空孔構造光ファイバとして、ホーリーファイバ（Holey  Fiber：ＨＦ）あるいはフォトニッククリスタルファイバ(Photonic  Crystal  Fiber：ＰＣＦ)と呼ばれるものや、フォトニックバンドギャップファイバ（Photonic  BandGap  Fiber：ＰＢＧＦ）や、ホールアシストファイバ（Hole  Assisted  Fiber：ＨＡＦ）等がある。
【０００３】
ＨＦあるいはＰＣＦとは、コア部の周囲のクラッド部に空孔を規則的に配列してクラッド部の平均屈折率を下げ、全反射の原理を用いて光の伝送を実現するタイプの光ファイバである。また、ＰＢＧＦは、クラッド部に空孔をフォトニック結晶を形成するように配列してフォトニックバンドギャップを形成し、そこに結晶欠陥としてのコア部を導入して、光の伝送を実現するというタイプの光ファイバである。なお、ＰＢＧＦは、コア部も空孔により形成される場合がある。また、ＨＡＦは、中実のコア部とクラッド部とからなる通常のソリッド型光ファイバのクラッド部にさらに空孔を設けてクラッド部の平均屈折率を下げ、コア部への光の閉じ込め特性を向上させたタイプの光ファイバである。
【０００４】
これらの空孔構造光ファイバを製造する方法として以下のようなものがある。まず、コア部となる領域を有する光ファイバ母材にドリル装置などで空孔を形成する（特許文献１参照）か、空孔となる石英ガラス管（空孔用ガラス管）の周囲をガラス材料で充填して（特許文献２参照）、空孔を有する光ファイバ母材を準備する。そして、この光ファイバ母材の空孔もしくは空孔用ガラス管の内圧を制御しつつ線引きを行い、所望の空孔を潰れないように維持した状態でファイバ化することによって空孔構造光ファイバを製造する（特許文献３参照）。
【０００５】
しかし、特許文献１のようにコア部となる領域を有する光ファイバ母材にドリル装置などで空孔を開ける場合には、比較的コア部に近いクラッド部に細径の穴を多数開ける必要があるため細径のドリル刃を用いることとなるが、そのドリル刃の強度や長さの制約から、長さ４００ｍｍ程度の空孔を開けるのが限界であるため、これよりも長い母材を作製することが困難である。このように、光ファイバ母材の長さが制約されてしまうと、一度に線引きできる空孔構造光ファイバの長さも制約されてしまうため、製造コストの低減が難しくなる。また、特許文献２のように空孔用ガラス管を用いる場合は、当該ガラス管の調達コストや集合作業、あるいはその周囲を充填するガラス材料の切削加工等に多大の負荷を要するため、やはり製造コストの低減が難しくなる。
【０００６】
そこで、これらの空孔の長さや材料調達コスト、集合作業や切削加工等の製造工程負荷等の課題を解決する方法として、まず、光ファイバのコア部となる部分と、当該コア部の周囲に長手方向の軸にそって延びる少なくとも１つ以上の空孔とを有するガラス棒（空孔形成ガラス棒）を複数準備し、当該空孔形成ガラス棒を、クラッド部と同じ材料の長尺ガラス管（クラッド形成用ガラス管）の内部に当該長尺ガラス管の長手軸方向に直列に複数挿入し、これらの複数の空孔形成ガラス棒とクラッド形成用ガラス管とを加熱し溶融一体化させて光ファイバ母材を製造する。このように、所謂ロッドインチューブ法を用いることにより、空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材を長尺化して、母材の長さの制約を克服する方法が特許文献４および５に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１４５６３４号公報
【特許文献２】特開２００３−３４２０３２号公報
【特許文献３】特開２００４−３０７２５０号公報
【特許文献４】特開２００５−０２２９４５号公報
【特許文献５】特開２００５−０５３７５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前記方法による母材の長尺化には、複数の空孔形成ガラス棒相互の空孔位置を一致させ、且つその位置を維持した状態で長尺ガラス管との溶融一体化を行わなければならず、概して挿入する空孔形成ガラス棒の数が３つ以上と多くなると製造作業の困難性が極端に増すこととなる。また、空孔位置がずれてしまうと、線引き工程での内圧制御が困難となり、空孔構造光ファイバを得ることが出来なくなってしまう。更に、空孔位置を合わせるための軸ずれ防止手段を施すための穴あけ加工や、ピンの準備といった追加作業が発生し、これが作業負荷やコスト増加を引き起こすこととなる。したがって、空孔構造光ファイバの製造コストを更に低減するためには、これらの課題を克服する必要が依然として残ってしまっている。
さらに、所望の空孔形状を維持しつつロッドインチューブ法により空孔形成ガラス棒と長尺ガラス管の間隙を減圧しつつ溶融一体化させるためには、空孔部分を加圧状態にしつつ当該間隙を減圧状態にすることを同時に実現する手段が必要となるが、比較的簡便な構造を持ち、且つ廉価で長期繰り返し使用に耐えうる加減圧用コネクタが無かった。
【０００９】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材を容易に大型化でき、製造コストを低減することができる光ファイバ母材の製造方法、空孔構造光ファイバの製造方法およびこれに用いる加減圧用コネクタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、コア部と、前記コア部の外周に形成され、空孔を有するクラッド部とを備える空孔構造光ファイバを製造するための光ファイバ母材の製造方法であって、長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された空孔形成ガラス管を準備する空孔形成ガラス管準備工程と、前記空孔形成ガラス管の外周にクラッド部の外周領域となるクラッド外周部を形成するクラッド外周部形成工程と、前記空孔形成ガラス管の内部にコア部となる領域を有するコアガラス棒を挿入する挿入工程と、前記コアガラス棒を挿入した空孔形成ガラス管を加熱して該コアガラス棒と該空孔形成ガラス管とを一体化する一体化工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記空孔形成ガラス管準備工程は、ガラス管を準備する工程と、当該ガラス管に前記空孔を設ける工程と、当該空孔を設けたガラス管を所望の内径および外径を有するように加熱延伸する延伸工程とを更に含むことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記一体化工程は、前記コアガラス棒と前記空孔形成ガラス管との間に形成された空隙内を減圧するとともに前記空孔形成ガラス管の空孔内を加圧しながら一体化を行なうことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記一体化工程は、前記空孔形成ガラス管に接続部材を嵌合し、前記接続部材を外側から押圧して係止し、前記空隙と前記空孔との間の気体の流通を遮蔽した状態で、前記空隙と連通するように前記接続部材に形成された減圧用連通孔を通して減圧を行なうとともに前記空孔と連通するように前記接続部材に形成された加圧用連通孔を通して加圧を行なう、ことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記一体化工程において、前記空孔形成ガラス管に、長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された加減圧用延長管を、前記空孔形成ガラス管の開口孔に前記加減圧用延長管の開口孔が、前記空孔形成ガラス管の空孔に前記加減圧用延長管の空孔が、それぞれ独立して連通するように溶融接続し、当該加減圧用延長管の前記溶融接続した端部と反対側の端部に前記接続部材を嵌合して、前記接続部材を外側から押圧して係止し、前記加減圧用延長管を介して前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽した状態で、前記空隙と連通するように前記接続部材に形成された減圧用連通孔を通して減圧を行なうとともに前記空孔形成ガラス管の空孔と連通するように前記接続部材に形成された加圧用連通孔を通して加圧を行なう、ことを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記一体化工程において、前記接続部材に形成された環状突起部を前記空孔形成ガラス管の開口孔と空孔との間の領域又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて気密にして、前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記一体化工程において、シールリングを前記空孔形成ガラス管の開口孔と空孔との間の領域又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて気密にして、前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽することを特徴とする。
【００１７】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記クラッド外周部形成工程は、前記空孔形成ガラス管の外周面上に外付け法により形成された多孔質ガラス微粒子層を堆積させ、前記多孔質ガラス微粒子層を半焼結法を用いて半焼結することにより行なうことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記クラッド外周部形成工程は、前記一体化工程に先立って行われることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記の発明において、前記クラッド外周部形成工程は、前記一体化工程の後に行われることを特徴とする。
【００２０】
また、本発明に係る空孔構造光ファイバの製造方法は、コア部と、前記コア部の外周に形成され、空孔を有するクラッド部とを備える空孔構造光ファイバの製造方法であって、長手方向に伸びる空孔が開口孔の周囲に形成された空孔形成ガラス管を準備する空孔形成ガラス管準備工程と、前記空孔形成ガラス管の外周にクラッド部の外周領域となるクラッド外周部を形成するクラッド外周部形成工程と、前記空孔形成ガラス管の内部に、コア部となる領域を有するコアガラス棒を挿入する挿入工程と、前記コアガラス棒を挿入した空孔形成ガラス管を加熱して該コアガラス棒と該空孔形成ガラス管とを一体化する一体化工程とを含み、前記クラッド外周部形成工程は、前記挿入工程および一体化工程に先立ち、前記空孔形成ガラス管の外周面上に外付け法により形成された多孔質ガラス微粒子層を堆積させ、前記多孔質ガラス微粒子層を半焼結法を用いて半焼結することにより行ない、前記一体化工程は、半焼結状態のクラッド外周部が形成された前記空孔形成ガラス管と前記コアガラス棒とを、線引き加熱炉を用いて、空孔構造光ファイバの線引きと同時に行なうことを特徴とする。
【００２１】
また、本発明に係る加減圧用コネクタは、上記の発明の光ファイバ母材の製造方法において用いる加減圧用コネクタであって、前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管に嵌合させるための嵌合部と、前記空隙と連通するように形成された減圧用連通孔と、前記空孔形成ガラス管の空孔又は前記加減圧用延長管の空孔と連通するように形成された加圧用連通孔と、前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管の開口孔と空孔との間の領域に密着させて前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽するための環状突起部と、を有する接続部材と、前記接続部材を外側から押圧して係止するための押圧部材と、を備えることを特徴とする。
【００２２】
また、本発明に係る加減圧用コネクタは、上記の発明の光ファイバ母材の製造方法において用いる加減圧用コネクタであって、前記空孔形成ガラス管又は前記加減圧用延長管に嵌合させるための嵌合部と、前記空隙と連通するように形成された減圧用連通孔と、前記空孔と連通するように形成された加圧用連通孔とを有する接続部材と、前記接続部材を外側から押圧して係止するための押圧部材と、前記空孔形成ガラス管の前記開口孔と前記空孔形成ガラス管の空孔又は前記加減圧用延長管の空孔との間の領域に密着させて前記空隙と前記空孔形成ガラス管の空孔との間の気体の流通を遮蔽するためのシールリングと、を備えることを特徴とする。
【００２３】
また、本発明に係る加減圧用コネクタは、上記の発明において、前記接続部材は、外周に形成された螺旋部と、断面が楔形状の先端部とを有し、前記押圧部材は、前記螺旋部に螺合されるとともに、前記先端部が嵌合し該先端部を前記空孔形成ガラス管又は加減圧用延長管に押圧する応力を付与する嵌合部を有する袋ナットであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、空孔構造光ファイバ用の光ファイバ母材を容易に大型化でき、製造コストを低減することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、実施の形態１に係る製造方法により製造する光ファイバ母材の一例の模式的な断面図である。
【図２】図２は、実施の形態１に係る光ファイバ母材の製造方法のフロー図である。
【図３】図３は、空孔形成ガラス管の模式図である。
【図４】図４は、接続して形成した空孔形成ガラス管の模式図である。
【図５−１】図５−１は、支持管の接続工程を説明する説明図である。
【図５−２】図５−２は、支持管の接続工程の他の態様を説明する説明図である。
【図６】図６は、支持管の予備的加工を説明する説明図である。
【図７】図７は、クラッド外周部を形成した空孔形成ガラス管の模式図である。
【図８】図８は、支持管の除去工程を説明する説明図である。
【図９】図９は、コアガラス棒の挿入工程を説明する説明図である。
【図１０】図１０は、空孔形成ガラス管に実施の形態２に係る加減圧用コネクタを装着した状態を示す模式的な断面図である。
【図１１】図１１は、変形例１に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。
【図１２】図１２は、変形例２に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。
【図１３】図１３は、変形例３に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。
【図１４】図１４は、変形例４に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。
【図１５】図１５は、空孔形成ガラス管に加減圧用延長管を接続した状態を示す模式図である。
【図１６】図１６は、図１５に示す加減圧用延長管の正面および長手方向に沿った断面を示す模式図である。
【図１７】図１７は、図１５に示す加減圧用延長管に、図１０に示す加減圧用コネクタを装着した状態を示す模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下に、図面を参照して本発明に係る光ファイバ母材の製造方法、空孔構造光ファイバの製造方法、および加減圧用コネクタの実施の形態を詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、図において、同一または対応する要素には適宜同一符号を付している。
【００２７】
（実施の形態１）
はじめに、本発明の実施の形態１に係る光ファイバ母材の製造方法について説明する。以下では、まず本実施の形態１に係る製造方法により製造する光ファイバ母材の構造を説明し、つぎに本実施の形態１に係る製造方法を説明する。
【００２８】
図１は、本実施の形態１に係る製造方法により製造する光ファイバ母材の一例の模式的な断面図である。図１に示すように、この光ファイバ母材１は、ホールアシストファイバ（ＨＡＦ）を製造するためのものであって、コア部１ａと、コア部１ａの外周に形成されたクラッド部１ｂとを備える。
【００２９】
コア部１ａは、ゲルマニウム（Ｇｅ）などの屈折率を高めるためのドーパントが添加された石英系ガラスからなる。クラッド部１ｂは、コア部１ａよりも屈折率が低い石英系ガラス、たとえば屈折率調整用のドーパントを含まない純石英ガラスからなる。また、クラッド部１ｂは、コア部１ａを囲むように形成された、長手方向に沿って伸びる６個の空孔１ｃを有している。
【００３０】
また、クラッド部１ｂは、内周領域１ｂａと外周領域１ｂｂとを有する。内周領域１ｂａは、空孔１ｃを有しており、主に後述する空孔形成ガラス管から形成される領域である。外周領域１ｂｂは、後述するクラッド外周部から形成される領域である。また、コア部１ａは、後述するコアガラス棒を空孔形成ガラス管に挿入して形成される。
【００３１】
この光ファイバ母材１を線引きすることによって、コア部１ａから形成されたコア部と、クラッド部１ｂから形成されたクラッド部とを備え、空孔１ｃから形成された空孔を有するＨＡＦを製造することができる。なお、コア部１ａの直径とクラッド部１ｂの外径との比は、製造すべきＨＡＦのコア径とクラッド径との比になるように、たとえば１：１３〜１：２０程度（ほぼ６〜１０／１２５μｍに相当）に調整されている。
【００３２】
つぎに、この光ファイバ母材１を製造するための本実施の形態１に係る光ファイバ母材の製造方法について具体的に説明する。図２は、本実施の形態１に係る光ファイバ母材の製造方法のフロー図である。図２に示すように、本実施の形態１に係る空孔構造光ファイバの製造方法は、空孔形成ガラス管の準備工程（ステップＳ１０１）と、支持管の接続工程（ステップＳ１０２）と、クラッド外周部の形成工程（ステップＳ１０３）と、コアガラス棒の挿入工程（ステップＳ１０４）と、加減圧用コネクタの装着工程（ステップＳ１０５）と、一体化工程（ステップＳ１０６）とを含むものである。ただし、各工程の順序はこれに限られるものでなく、例えばステップＳ１０３のクラッド外周部の形成工程を、ステップＳ１０６の一体化工程の後に行っても良い。
【００３３】
本実施の形態１に係る光ファイバ母材の製造方法は、空孔を形成した空孔形成ガラス管の開口孔に、コアガラス棒を挿入し、さらに空孔形成ガラス管の外周にクラッド外周部を形成するようにしている。このため、空孔形成ガラス管として太径かつ肉厚のガラス管を用いれば、比較的太径のドリル刃を用いて空孔を設けることが出来るため、ドリル刃の強度等による空孔長の制約を回避することが可能となり、４００ｍｍより長尺の空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材１を製造することが出来る。なお、空孔形成ガラス管を所望の内外径に加熱延伸すれば、更に長尺の母材を得ることも可能で、このように容易に空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材を大型のものとすることができる。あるいは、前記クラッド外周部の形成工程を前記一体化工程の後に行う場合には、前記一体化工程後の光ファイバ母材を所望の外径に加熱延伸して長尺化し、それにクラッド部を付与することで、より長尺の空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材１を製造することが出来る。
【００３４】
以下、各工程について説明する。なお、各工程において示した数値は例示であり、本実施の形態１はこの数値に限定されるものではない。
（空孔形成ガラス管の準備工程）
まず、ステップＳ１０１の空孔形成ガラス管の準備工程について説明する。はじめに、内径約２０ｍｍ、外径約４０ｍｍ、長さ４００ｍｍの高純度合成石英ガラス管を準備し、その長手方向に沿って内径５ｍｍの空孔を６つ、超音波ドリルを用いて長手軸に垂直な断面における中心角が等しくなるように穿孔加工によって形成し、空孔形成ガラス管とする。
【００３５】
図３は、空孔形成ガラス管の模式図である。図３に示すように、この空孔形成ガラス管２は、ガラス管の中空部である開口孔２ａの周囲に長手方向に沿って、貫通するように空孔２ｂが形成されたものである。
【００３６】
なお、図３の空孔形成ガラス管を複数作製し、これらを長手方向に溶着接続し長尺の空孔形成ガラス管としても良い。なお、当該溶着は、２本の空孔形成ガラス管を選び、横型加工旋盤の双方チャックにそれぞれを、空孔の位置がほぼ一致するようにセットし、それらを同一周期で回転させつつ、酸水素火炎バーナで２本の空孔形成ガラス管の対向する端部を加熱して互いに溶着する。なお、溶着時に溶着部分が外径方向に盛り上がる場合には、加熱しながら炭素製のコテで押さえて平滑にする。また、溶着部分が内側に盛り上がる場合は、溶着後に加熱しながら２本の空孔形成ガラス管を相対的に反対方向に移動させ、溶着部分を若干引き伸ばして調整しても良い。このようにして、複数の空孔形成ガラス管を順次接続し、所望の長さの空孔形成ガラス管を準備する。図４は、接続して形成した空孔形成ガラス管４の模式図である。
【００３７】
これらの空孔形成ガラス管はフッ酸水溶液に浸して洗浄し、純水等で十分に洗浄し乾燥して、穿孔加工に伴い発生し空孔内等に残留したガラス粉塵等を除去することが望ましい。
【００３８】
なお、外径が大きい空孔形成ガラス管２を加熱延伸して所望の内外径および長さの空孔形成ガラス管を形成してもよい。また、外径が大きく（たとえば５０ｍｍ以上）肉厚が厚い（たとえば１５ｍｍ以上）ガラス管を用いれば、空孔を形成する際に、直径がより大きく、長さがより長いドリル刃を用いることができる。したがって、ガラス管の長さが４００ｍｍより長くても、貫通する空孔を形成できるので、より長い空孔形成ガラス管２を形成することができる。
【００３９】
（支持管の接続工程）
つぎに、ステップＳ１０２の支持管の接続工程について説明する。図５−１は、支持管の接続工程を説明する説明図である。この接続工程では、空孔形成ガラス管２の両端に、石英ガラス製の支持管５を溶着接続する。なお、この際に、図５−２に示すように、空孔形成ガラス管２の空孔２ｂと開口孔２ａは、支持管５の開口孔５ａによって外部に開放した状態としても良い。こうすることで、空孔２ｂに閉じ込められたガスが後の工程の加熱に伴って膨張し、その結果空孔２ｂが拡大してしまうという問題が生じにくくなる。
また、支持管５は、その後のクラッド外周部の形成工程で装置に取り付け可能な形状、例えば図６に示すような形状に予め加工しておくことが望ましい。
【００４０】
（クラッド外周部の形成工程）
つぎに、ステップＳ１０３のクラッド外周部の形成工程について説明する。図７は、クラッド外周部を形成した空孔形成ガラス管の模式図である。この形成工程では、支持管５を接続した空孔形成ガラス管２の両端部を除く部分の外周に、周知の外付け法により所望の多孔質ガラス微粒子層を堆積させる。つぎに、これを塩素を含有する雰囲気中で加熱脱水し、更に１４５０℃で加熱して、透明な石英ガラスの密度（２．２ｇ/ｃｍ３）の９５％程度の密度まで焼結を進め、独立気泡を含有する白濁した状態とする。これによって、半焼結させたクラッド外周部７を形成する。クラッド外周部７の半焼結後の外径は、約２５０ｍｍである。なお、このように、多孔質ガラス微粒子層を白濁した状態に焼結させる方法を半焼結法と呼ぶ。この半焼結法によれば、加熱温度を、多孔質ガラス微粒子層を透明なガラス状態にするために必要な１５００〜１６００℃程度にまで高温にしなくてもよいので、製造時の消費電力を削減できる。
【００４１】
また、この加熱脱水〜半焼結の工程を減圧下にて行なう減圧半焼結法を用いれば、独立気泡中に実質的にガスが存在しない状態とすることも可能である。
【００４２】
つぎに、このようにしてクラッド外周部７を形成した空孔形成ガラス管２から、図８に示すように２つの支持管５をカッターＣにて切断除去する。この際、切断部位は、空孔形成ガラス管２と支持管５との溶着部からやや空孔形成ガラス管２側とし、切断後に空孔形成ガラス管２の切断面に支持管５が残留しないようにする。そして、フッ酸水溶液によって開口孔２ａおよび空孔２ｂの内面を再度洗浄する。
【００４３】
なお、本実施の形態１では、クラッド外周部の形成工程を、外付け法と、さらに半焼結法を用いて行なっているが、外付け法によって堆積したガラス微粒子層を通常通り密度２．２ｇ/ｃｍ３となるように完全にガラス化してもよい。また、ロッドインチューブ法を用いてクラッド外周部の形成工程を行なってもよい。
【００４４】
（コアガラス棒の挿入工程）
つぎに、ステップＳ１０４のコアガラス棒の挿入工程について説明する。図９は、コアガラス棒の挿入工程を説明する説明図である。図９に示すように、この挿入工程では、コア部１ａとなる領域を有するコアガラス棒８を準備し、これをフッ酸水溶液にて洗浄し、乾燥させた後、空孔形成ガラス管２の開口孔２ａに挿入する。このときコアガラス棒８と空孔形成ガラス管２との間には空隙が形成されるが、この空隙の平均の幅は、製造容易性および偏心防止の観点から５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４５】
なお、コアガラス棒８の準備は以下のようにして行う。はじめに、たとえばＶＡＤ(Vapor-phase  Axial  Deposition)法によって、たとえばＧｅを添加した石英からなる多孔質母材を合成する。つぎに、この多孔質母材を塩素含有雰囲気中で脱水、ガラス化する。これによって、全体または中心部にＧｅを含んだコア部１ａとなる領域を有するガラス棒を形成する。つぎに、このガラス棒を加工旋盤の双方のチャックにセットし、チャックを同一周期で回転させ、且つ酸水素火炎バーナにより当該ガラス棒を加熱しながら、双方のチャックおよび前記酸水素火炎バーナを相対的に移動させ、当該ガラス棒を直径約１６ｍｍに延伸し、長さが約８０ｍｍのコアガラス棒８とする。なお、ガラス棒の延伸は酸水素火炎バーナに限らず、電気炉やプラズマ火炎での加熱による方法でも良い。また、本実施の形態ではガラス棒の断面屈折率分布形状が略矩形（ステップインデックス）のものを用いたが、周辺領域に多少のすそ形状をもたせた疑似矩形（疑似ステップインデックス）やガウス分布形状（屈折率分布係数αが略２であるグレーデッドインデックス）でも良い。
【００４６】
上述したように、コアガラス棒８の直径は約１６ｍｍであり、空孔形成ガラス管２の外径は約４０ｍｍであるから、その比は約１：２であり、上述した光ファイバ母材１のコア部１ａの直径とクラッド部１ｂの外径との比である１：１３〜１：２０よりも比が小さくなっている。しかしながら、本実施の形態１では、空孔形成ガラス管２にさらにクラッド外周部７を形成することによって、上記比の差を解消するようにしている。したがって、光ファイバ母材１の大きさが空孔形成ガラス管２の大きさにより制限されることがないので、最終的に製造する光ファイバ母材１を大型のものとすることができる。
【００４７】
（一体化工程）
つぎに、ステップＳ１０６の一体化工程について説明する。この一体化工程では、コアガラス棒８を挿入し且つクラッド外周部７を形成した空孔形成ガラス管２を加熱し、コアガラス棒８と空孔形成ガラス管２との間の空隙をコラプスして両者を溶融一体化しつつ、半焼結法を用いて形成したクラッド外周部７から形成した外周領域１ｂｂに含まれる独立気泡を消滅させる。この場合の熱源としては、独立気泡を消滅させるに十分な熱量を供給出来るもの、例えば酸水素火炎バーナ、プラズマ火炎バーナ、あるいは電気炉などを用いることが出来る。あるいは、この一体化工程を線引きと同時に行う方法を用いることも出来る。これらによって、図１に示す光ファイバ母材１あるいは同様の断面構造を持つ光ファイバを製造する。なお、このとき、コアガラス棒８はコア部１ａを形成し、空孔形成ガラス管２はクラッド部１ｂの内周領域１ｂａを形成し、クラッド外周部７は外周領域１ｂｂを形成する。
【００４８】
なお、半焼結法として減圧半焼結法を用いた場合は、独立気泡中に実質的にガスが存在しないため、一層容易に独立気泡を消滅させることができる。
【００４９】
あるいは、クラッド外周部７の形成工程を行う前の空孔形成ガラス管２に対してコアガラス棒８の挿入工程と一体化工程を行い、その後にクラッド外周部７の形成工程を行っても良い。必要に応じて、一体化工程後の、コアガラス棒８と一体化されているがクラッド外周部７が未形成の空孔形成ガラス管２を加熱延伸して所望の外径となしたものにクラッド外周部７を付与しても良い。
【００５０】
また、ロッドインチューブ法を用いてクラッド外周部７を形成しても良い。この場合は、例えば空孔形成ガラス管２と同等の材質を持つクラッド用ガラス管を準備し、それにコアガラス棒と一体化後の空孔形成ガラス管２を挿入し、ロッドインチューブ法を用いて加熱溶融一体化させれば良い。あるいは、前記一体化工程と同様に、空孔形成ガラス管２とコアガラス棒との一体化を行う際に前記のロッドインチューブ法を用いたクラッド外周部７の形成を同時に行って空孔構造光ファイバ用光ファイバ母材１を得てもよく、あるいは、前記一体化工程と同様に、空孔形成ガラス管２とコアガラス棒との一体化を行う際に前記のロッドインチューブ法を用いたクラッド外周部７の形成を線引きと同時に行い、空孔構造光ファイバを得てもよい。
【００５１】
なお、前述のような線引き工程において空孔形成ガラス管２とコアガラス棒８、または空孔形成ガラス管２とクラッド用ガラス管との間に形成された空隙内を減圧するとともに、空孔形成ガラス管２の空孔内を加圧しながら一体化を行なう。これにより、空孔の形状を維持しつつ、空隙内に存在した大気等のガスが気泡として光ファイバ内に残留することを防止することができる。その結果、製造した光ファイバは、クラッド部の内周領域と外周領域との境界面あるいはクラッド部の内部領域とコア部との境界面で気泡の無いものとなるため、長期信頼性が高いものとなる。
【００５２】
（加減圧用コネクタ）
つぎに、本発明の実施の形態２として、一体化工程において加圧と減圧とを行なうための加減圧用コネクタについて説明する。
【００５３】
図１０は、空孔形成ガラス管２に本実施の形態２に係る加減圧用コネクタ１０を装着した状態を示す模式的な断面図である。図１０に示すように、空孔形成ガラス管２は開口孔２ａと空孔２ｂとを有している。開口孔２ａ内にはコアガラス棒８が挿入されており、コアガラス棒８と空孔形成ガラス管２の開口孔２ａとの間に空隙Ｇが形成されている。また、加減圧用コネクタ１０は、接続部材１１と、押圧部材としての袋ナット１２とを備えている。
【００５４】
接続部材１１は、空孔形成ガラス管２に嵌合させるための嵌合部１１ａと、袋ナット１２を螺合するための螺旋部１１ｂと、空隙Ｇと空孔２ｂとの間の気体の流通を遮蔽するための円環状の環状突起部１１ｃと、空孔２ｂと連通するように形成された加圧用連通孔１１ｄ、１１ｆと、環状突起部１１ｃに形成されるとともに、空隙Ｇと連通するように形成された減圧用連通孔１１ｈと、を有している。なお、加圧用連通孔１１ｄは円環状であって、すべての空孔２ｂと連通している。また、加圧用連通孔１１ｆの一部は供給管１１ｅにより形成されており、減圧用連通孔１１ｈの一部は吸気管１１ｇにより形成されている。さらに、接続部材１１は、断面が楔形状の先端部１１ｉを有している。
【００５５】
接続部材１１は、外側から加わる力により弾性変形するよう適度な硬度を有する材料、たとえばテフロン（登録商標）を含むプラスティック材料からなることが好ましい。また、接続部材１１は、コラプス用の加熱炉、線引き炉または空孔形成ガラス管からの輻射熱や熱伝導により高温になる場合があるため、耐熱性の高い材料、たとえばバイトン（登録商標）などの高分子化合物材料からなるものとすることがさらに好ましい。
【００５６】
袋ナット１２は、螺合によって先端部１１ｉと嵌合するように形成された嵌合部１２ａを有している。なお、袋ナット１２は、先端部１１ｉを外側から押圧し嵌合部１１ａを空孔形成ガラス管に密着させる必要から比較的硬質の材料が好ましく、且つ一体化用の加熱炉、線引き炉または空孔形成ガラス管からの輻射熱や熱伝導により高温になる場合があるため、耐熱性の高い材料からなるものが好ましい。
【００５７】
この加減圧用コネクタ１０は、以下のように使用する。まず、空孔形成ガラス管２に接続部材１１を嵌合部１１ａによって嵌合する。つぎに、接続部材１１の螺旋部１１ｂに袋ナット１２を螺合することによって接続部材１１外側から押圧して、空孔形成ガラス管２に接続部材１１を係止する。ここで、断面が楔形状の先端部１１ｉが袋ナット１２の嵌合部１２ａに嵌合する際に、先端部１１ｉは嵌合部１２ａから、空孔形成ガラス管２に押し付ける方向に押圧する応力を受ける。その結果、接続部材１１と空孔形成ガラス管２の外周との間の気密性が一層高くなる。
【００５８】
また、袋ナット１２を螺合することによって、接続部材１１の環状突起部１１ｃが空孔形成ガラス管２の開口孔２ａと空孔２ｂとの間の領域に密着するので、接続部材１１と、開口孔２ａと空孔２ｂとの間の領域とを気密にし、空隙Ｇと空孔２ｂとの間の気体の流通を遮蔽することができる。そして、減圧用連通孔１１ｈを通して、真空ポンプに接続した吸気管１１ｇから空隙Ｇ内のガスを吸気することによって、空隙Ｇ内を減圧することができる。また、これと同時に、加圧用連通孔１１ｄ、１１ｆを通して、ガス供給管に接続した供給管１１ｅから空孔２ｂ内にガスを供給することによって、空孔２ｂ内を加圧することができる。
【００５９】
なお、供給管１１ｅから空孔２ｂ内に供給するガスについては、たとえば空気やＡｒ、Ｎ２などの不活性ガスを使用することができる。また、この加減圧用コネクタ１０は、一体化工程の度に着脱して、何度も使用することが可能である。
【００６０】
つぎに、加減圧用コネクタの変形例１〜４について説明する。
（変形例１）
図１１は、変形例１に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。この変形例１に係る加減圧用コネクタ２０は、図１０に示す加減圧用コネクタ１０において、接続部材１１を接続部材２１に置き換え、さらにシールリング２３を備える点が相違するので、以下ではその相違点について説明する。
【００６１】
接続部材２１は、図１０に示す接続部材１１と同様に、嵌合部２１ａと、螺旋部２１ｂと、加圧用連通孔２１ｄ、２１ｆと、減圧用連通孔２１ｈと、供給管２１ｅと、吸気管２１ｇと、先端部２１ｉとを有しているが、接続部材１１の環状突起部１１ｃに対応するものを有さない。加減圧用コネクタ２０は、環状突起部１１ｃの代わりにこれと略同一形状である平板状のシールリング２３を備えている。そして、減圧用連通孔２１ｈは、シールリング２３の開口孔を介して空隙Ｇと連通している。
【００６２】
接続部材２１の好ましい材質は接続部材１１と同様である。シールリング２３は、気密性を確保するために、必要な弾性変形や塑性変形を生じ得る程度の材料硬度を備えることが望ましい。また、耐熱性の高い材料であることが好ましい。これらを実現できる材料として、テフロン（登録商標）を含むプラスティック材料やバイトン（登録商標）などの高分子化合物材料、あるいはアルミニウムなどの比較的柔らかい金属材料が適用可能である。
【００６３】
この加減圧用コネクタ２０は、加減圧用コネクタ１０と同様にして使用できる。なお、空孔形成ガラス管２に接続部材２１を嵌合する際には、接続部材２１と空孔形成ガラス管２との間にシールリング２３を配置する。つぎに、接続部材２１の螺旋部２１ｂに袋ナット１２を螺合することによって、接続部材２１に押圧されてシールリング２３が空孔形成ガラス管２の開口孔２ａと空孔２ｂとの間の領域に密着するので、接続部材２１と、空孔形成ガラス管２の開口孔２ａと空孔２ｂとの間の領域とを気密にし、空隙Ｇと空孔２ｂとの間の気体の流通を遮蔽することができる。
【００６４】
なお、この加減圧用コネクタ２０を一体化工程の度に着脱する際に、シールリング２３は押圧と開放による変形を受けるために、形状変形や材質劣化、傷などが発生しやすく、使用するにつれて気密性が十分に保てなくなる可能性がある。しかしながら、シールリング２３は容易に交換することができるので、劣化した場合には交換すればよい。
【００６５】
（変形例２）
図１２は、変形例２に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。この変形例２に係る加減圧用コネクタ３０は、図１１に示す変形例１に係る加減圧用コネクタ２０とは、シールリング２３をシールリング３３に置き換えた点が相違する。このシールリング３３は、空孔形成ガラス管２の開口孔２ａ内に突出する凸部が形成されている。その結果、このシールリング３３は、空孔形成ガラス管２への嵌合性が良好であり、不要なズレが生じにくく好ましい。
【００６６】
（変形例３）
図１３は、変形例３に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。この変形例３に係る加減圧用コネクタ４０は、図１２に示す変形例２に係る加減圧用コネクタ３０において、シールリング３３をシールリング４３に置き換えた点が相違する。このシールリング４３は、断面が台形状であり、外径が下方に向かって小さくなるような形状をしているため、空孔形成ガラス管２の開口孔２ａ内に突出する。その結果、このシールリング４３は、シールリング３３と同様に、空孔形成ガラス管２への嵌合性が良好であり、不要なズレが生じにくく好ましい。
【００６７】
（変形例４）
図１４は、変形例４に係る加減圧用コネクタを示す模式的な断面図である。この変形例４に係る加減圧用コネクタ５０は、接続部材５１と、袋ナット５２と、図１１に示すものと同一のシールリング２３とを備えている。
【００６８】
接続部材５１は、図１１に示す接続部材２１と同様に、嵌合部５１ａと、螺旋部５１ｂと、加圧用連通孔５１ｄ、５１ｆと、減圧用連通孔５１ｈと、供給管５１ｅと、吸気管５１ｇと、断面が楔形の円環形状を有する交換可能な先端部５１ｉとを有している。また、接続部材５１の先端部５１ｉ以外の部分は、たとえば耐腐食金属（ＳＵＳ３０４等）からなる。一方、先端部５１ｉの好ましい材質はシールリング２３と同様である。先端部５１ｉは交換可能であれば、接続部材５１と接合していても分離していてもよい。
【００６９】
袋ナット５２は、螺合によって先端部５１ｉと勘合するように形成された嵌合部５２ａを有している。なお、袋ナット５２はたとえば耐腐食金属からなる。
【００７０】
この加減圧用コネクタ５０は、袋ナット５２を螺合すると、先端部５１ｉによって空孔形成ガラス管２の外周面と接続部材５１との間を密着させることができ、これによって気密化を実現している。
【００７１】
また、この接続部材５１は、接続部材５１や袋ナット５２は形状劣化を起こさない耐腐食金属等の材質からなり、気密化は先端部５１ｉによって実現されている。先端部５１ｉは、一体化工程の度に着脱する際に、押圧と開放による変形を受けるために、形状変形や材質劣化、傷などが発生しやすく、使用するにつれて気密性が十分に保てなくなる可能性がある。しかしながら、先端部５１ｉは交換可能であるため、劣化等を起こしても加減圧用コネクタ５０の他の部分を交換する必要は生じないので、より経済的である。
【００７２】
ところで、以下に説明するような加減圧用延長管を用いて、加減圧用コネクタを空孔形成ガラス管の上端から離隔するようにすれば、一体化工程において加熱の際に発生する輻射熱によって、加減圧用コネクタが劣化することを防止あるいは低減できる。
【００７３】
図１５は、空孔形成ガラス管４を構成する空孔形成ガラス管２に加減圧用延長管６０を接続した状態を示す模式図である。図１６は、図１５に示す加減圧用延長管６０の正面および長手方向に沿った断面を示す模式図である。さらに、図１７は、図１５に示す加減圧用延長管６０に、図１０に示す加減圧用コネクタ１０を装着した状態を示す模式的な断面図である。
【００７４】
図１５〜図１７に示すように、この加減圧用延長管６０は、空孔形成ガラス管２の開口孔２ａに連通させる開口孔６０ａと、長手方向に伸び、空孔２ｂに連通させる１つの貫通孔６０ｂと、一方の端部に形成された、貫通孔６０ｂに連通する円環状の環状凹部６０ｃとを備えている。なお、環状凹部６０ｃは円環状であるため、貫通孔６０ｂはすべての空孔２ｂと連通することとなる。
【００７５】
この加減圧用延長管６０を使用する際には、図１７に示すように、この加減圧用延長管６０の一方の端部を空孔形成ガラス管２に溶着接続し、もう一方の端部に加減圧用コネクタ１０を装着する。これによって、加減圧用コネクタ１０を空孔形成ガラス管２から離隔させた状態とすることができる。そして、この離隔した状態で、開口孔６０ａを介して、加減圧用コネクタ１０の減圧用連通孔１１ｈから吸気管１１ｇにより開口孔２ａの内部を減圧するとともに、貫通孔６０ｂを介して、加圧用連通孔１１ｆから供給管１１ｅにより空孔２ｂの内部を加圧することができる。なお、開口孔２ａと空孔２ｂとの気体の流通は、環状凹部６０ｃと貫通孔６０ｂとの間に形成される環状の凸部を開口孔２ａと空孔２ｂとの間の領域に密着させることによって遮蔽される。
【００７６】
また、加減圧用延長管６０の環状凹部６０ｃが形成された側に、空孔形成ガラス管２と同一の空孔構造を有するダミー管をさらに接続するようにしてもよい。このダミー管付きの加減圧用延長管６０を使用する場合は、その使用後にはダミー管の部分を切断し、空孔形成ガラス管２から加減圧用延長管６０を除去するようにする。このようにすれば、加減圧用延長管６０の環状凹部６０ｃとダミー管とが接続した構造が加減圧用延長管６０側に残ることとなる。したがって、加減圧用延長管６０に環状凹部６０ｃのような複雑な構造を再形成することなしに、このダミー管付き加減圧用延長管６０を再度使用することができる。
【００７７】
また、この加減圧用延長管６０は、図５−２に示した支持管５の代わりに用いてもよい。すなわち、支持管の接続工程において、空孔形成ガラス管２の両端のうちの一端に支持管５を溶着接続し、他端に加減圧用延長管６０を溶着接続する。なお、この際に、空孔形成ガラス管２の空孔２ｂと開口孔２ａは、加減圧用延長管６０の開口孔６０ａによって、外部に開放した状態とする。また、支持管５の代わりに加減圧用延長管６０を用いる場合は、加減圧用延長管６０を切除せずにそのままこの加減圧用延長管６０を用いて一体化工程における加減圧を行なってもよい。
【００７８】
なお、上記実施の形態では、製造する光ファイバ母材および空孔構造光ファイバがＨＡＦである場合について説明したが、本発明は他の空孔構造光ファイバおよび光ファイバ母材の製造にも適用できるものである。
【００７９】
また、本発明は上記実施の形態に限られない。上記各実施の形態およびその変形例の構成要素を適宜組み合わせたものも本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００８０】
１  光ファイバ母材
１ａ  コア部
１ｂ  クラッド部
１ｂａ  内周領域
１ｂｂ  外周領域
１ｃ  空孔
２、４  空孔形成ガラス管
２ａ、５ａ、６０ａ  開口孔
２ｂ  空孔
５  支持管
７  クラッド外周部
８  コアガラス棒
１０、２０、３０、４０、５０  加減圧用コネクタ
１１、２１、５１  接続部材
１１ａ、１２ａ、２１ａ、５１ａ、５２ａ  嵌合部
１１ｂ、２１ｂ、５１ｂ  螺旋部
１１ｃ  環状突起部
１１ｄ、１１ｆ、２１ｄ、５１ｄ  加圧用連通孔
１１ｅ、２１ｅ、５１ｅ  供給管
１１ｇ、２１ｇ、５１ｇ、５１ｈ  吸気管
１１ｈ、２１ｈ  減圧用連通孔
１１ｉ、２１ｉ、５１ｉ  先端部
１２、５２  袋ナット
２３、３３、４３  シールリング
６０  加減圧用延長管
６０ｂ  貫通孔
６０ｃ  環状凹部
Ｃ  カッター
Ｇ  空隙
Ｓ１０１〜Ｓ１０６  ステップ
【図１】
0005503453.tif 000002
【図２】
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【図３】
0005503453.tif 000004
【図４】
0005503453.tif 000005
【図５−１】
0005503453.tif 000006
【図５−２】
0005503453.tif 000007
【図６】
0005503453.tif 000008
【図７】
0005503453.tif 000009
【図８】
0005503453.tif 000010
【図９】
0005503453.tif 000011
【図１０】
0005503453.tif 000012
【図１１】
0005503453.tif 000013
【図１２】
0005503453.tif 000014
【図１３】
0005503453.tif 000015
【図１４】
0005503453.tif 000016
【図１５】
0005503453.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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