(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍発泡成形体の製造に用いられる低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、
発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０６〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆してなることを特徴とする低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項２】
請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し、嵩発泡倍数が２．０〜２０倍の範囲内に発泡させてなる低倍発泡粒子。
【請求項３】
請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は請求項２に記載の低倍発泡粒子を、所望の成形形状に合致したキャビティを有する成形機の前記キャビティ内に充填し、型内発泡成形して得られた、発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内の低倍発泡成形体。
【請求項４】
請求項３に記載の低倍発泡成形体の発泡倍数が１．５〜１０倍の範囲内であるヒューム管用クッション材。
【請求項５】
発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０６〜２．５質量部とを添加し、混合することによって高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
【請求項６】
発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合した後、脱水乾燥して請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
【請求項７】
発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとをアニオン又はカチオン界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合し、次いでこの混合分散液に前記界面活性剤と逆性の界面活性剤を、前記添加剤水分散液に含まれる界面活性剤を中和するに足る量を添加することによって、高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は請求項２に記載の低倍発泡粒子を、所望の成形形状に合致したキャビティを有する成形機の前記キャビティ内に充填し、発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内で型内発泡成形する、低倍発泡成形体の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の低倍発泡成形体の発泡倍数を１．５〜１０倍の範囲内とするヒューム管用クッション材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍ポリスチレン系樹脂発泡成形体を型内発泡成形法によって製造する際に、得られる発泡成形体の発泡粒子同士の融着率が高く、発泡粒子同士の伸びに優れ、曲げ強度や圧縮強度の高い低倍発泡成形体を製造するために好適な低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。この低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡成形して得られる低倍発泡成形体は、ヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材などの土木用の分野、床下地材などの建材用の分野等で好適に使用される。
本願は、２００９年２月１９日に日本に出願された特願２００９−３７１６５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍ポリスチレン系樹脂発泡成形体は、型内発泡成形法により製造されている。この方法では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を未発泡粒子のまま、或いは嵩発泡倍数が２．０〜２０倍の低倍で予備発泡させた低倍予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填する。そして、キャビティ内の粒子を加熱、発泡、融着させ、所望形状の低倍ポリスチレン系樹脂発泡成形体を型から取り出す。主に土木用の分野、建材用の分野で使用される低倍ポリスチレン系樹脂発泡成形体に要求される品質としては、高い強度（曲げ強度、圧縮強度等）を有していることが重要である。特にヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材には最も重要な品質である。【０００３】
本発明に関連する従来技術として、特許文献１〜４が挙げられる。
特許文献１には、易揮発性発泡剤を含有し、スチレン系モノマーの含有量が１０００ｐｐｍ以下である発泡性スチレン系樹脂粒子が、樹脂粒子１００質量部に対して、脂肪酸アマイド及び脂肪酸ビスアマイドから選択される少なくとも１種０．０１質量部以上０．５質量部以下と、脂肪酸金属塩０．２質量部以上１．０質量部以下とで被覆されており、かつ、脂肪酸アマイド及び脂肪酸ビスアマイドのアミン価が１以下であることを特徴とする発泡性スチレン系樹脂粒子が開示されている。その段落［００２９］には使用可能な脂肪酸アマイドが例示され、また段落［００３１］には使用可能な脂肪酸ビスアマイドが例示されている。【０００４】
特許文献２には、スチレン系モノマーの含有量が１０００ｐｐｍ以下である発泡性スチレン系樹脂粒子であって、樹脂粒子１００質量部に対して、０．０１〜０．５質量部の脂肪酸アマイド及び／又は脂肪酸ビスアマイドで粒子表面を被覆してなる食品容器用発泡性スチレン系樹脂粒子が開示されている。【０００５】
特許文献３には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状で水不溶性の滑剤をアニオン又はカチオン界面活性剤で分散させた滑剤水分散液を添加、混合し、次いでこの混合分散液に前記界面活性剤と逆性の界面活性剤を、前記滑剤水分散液により持ち込まれた界面活性剤を中和するに足る量を添加し、前記滑剤で前記樹脂粒子表面を被覆することを特徴とする滑剤被覆発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法が開示されている。その実施例には、発泡性ポリスチレン粒子１ｋｇに対し、滑剤として平均粒径６０μｍの１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド１．０ｇ及び平均粒径７０μｍのエチレンビスステアリン酸アミド０．７ｇを添加し、粒子表面に滑剤を塗布することが記載されている。【０００６】
特許文献４には、ポリエチレン系樹脂粒子にスチレン系単量体を含浸、重合させて得られ且つポリスチレン系樹脂成分を５０〜８０質量％、ポリエチレン系樹脂成分を２０〜５０質量％含有する改質ポリスチレン系樹脂からなる樹脂粒子１００質量部に、プロパン１０〜４０質量％及びブタン６０〜９０質量％を含有する発泡剤７質量部以上を含浸させてなることを特徴とする発泡性樹脂粒子が開示されている。その段落［００４４］には、発泡性樹脂粒子表面に、融着促進剤として１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、ステアリン酸アマイド、１２-ヒドロキシステアリン酸アマイドなどを被覆させてもよい旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−３１５８０６号公報
【特許文献２】特開２００３−２０１３６号公報
【特許文献３】特公平７−４７６６４号公報
【特許文献４】特開２００８−２７４１３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前述した特許文献１〜４に開示された従来技術には、次のような問題があった。
特許文献１には、発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、融着促進剤としての脂肪酸アマイド及び脂肪酸ビスアマイドから選択される少なくとも１種と、集塊化防止剤としての脂肪酸金属塩０．２質量部とで被覆した発泡性スチレン系樹脂粒子が記載されている。しかしながら、発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍発泡成形体を製造する場合、特許文献１に記載された融着促進剤と集塊化防止剤との組み合わせでは、得られた発泡成形体の発泡粒子間の融着率と伸びが不十分となり、低倍発泡成形体の強度改善を図ることができない。【０００９】
特許文献２は、特許文献１と同様に、発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍発泡成形体を製造する場合、特許文献２に記載された融着促進剤と集塊化防止剤との組み合わせでは、得られた発泡成形体の発泡粒子間の融着率と伸びが不十分となり、低倍発泡成形体の強度改善を図ることができない。【００１０】
特許文献３の実施例には、発泡性ポリスチレン粒子の表面に、滑剤として１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド及びエチレンビスステアリン酸アミドを添加し、粒子表面に滑剤を塗布することが記載されている。しかしながら、発泡倍数が１．５〜２０倍の低倍発泡成形体を製造する場合、特許文献３に記載された滑剤の組み合わせでは、得られた発泡成形体の発泡粒子間の融着率が低下してしまうために、強度の高い低倍発泡成形体を製造することが困難である。【００１１】
特許文献４は、リサイクルされたスチレン改質ポリエチレン系樹脂を用いて機械的強度の良好な発泡成形体を得ることを目的としており、本発明での高強度低倍発泡成形体を製造するものではない。またその実施例中には、発泡性樹脂粒子の表面を１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドで被覆した場合が例示されているが、ポリスチレン系樹脂からなる発泡性樹脂粒子の表面を被覆した例示は無い。また仮にポリスチレン系樹脂からなる発泡性樹脂粒子の表面を１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド単独で被覆した場合、得られた発泡成形体の発泡粒子間の融着率が低下してしまうために、強度の高い低倍発泡成形体を製造することが困難である。【００１２】
本発明は、前記事情に鑑みてなされ、型内発泡成形して得られる低倍発泡成形体の発泡粒子同士の融着率が高く、発泡粒子同士の伸びに優れ、曲げ強度や圧縮強度の高い低倍発泡成形体を製造するために好適な低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成するため、本発明は、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆してなる低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供する。【００１４】
また本発明は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し、嵩発泡倍数が２．０〜２０倍の範囲内に発泡させてなる低倍発泡粒子を提供する。【００１５】
また本発明は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は低倍発泡粒子を、所望の成形形状に合致したキャビティを有する成形機の前記キャビティ内に充填し、型内発泡成形して得られた、発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内である低倍発泡成形体を提供する。【００１６】
さらに本発明は、前記低倍発泡成形体の発泡倍数が１．５〜１０倍の範囲内であるヒューム管用クッション材を提供する。【００１７】
また本発明は、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを添加し、混合することによって高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。【００１８】
また本発明は、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合した後、脱水乾燥して、上記した本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。【００１９】
また本発明は、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、粒子径が８５０μｍ〜２０００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとをアニオン又はカチオン界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合し、次いでこの混合分散液に前記界面活性剤と逆性の界面活性剤を、前記添加剤水分散液に含まれる界面活性剤を中和するに足る量を添加することによって、高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて、上記した本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。【００２０】
また本発明は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は低倍発泡粒子を、所望の成形形状に合致したキャビティを有する成形機の前記キャビティ内に充填し、発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内で型内発泡成形する、低倍発泡成形体の製造方法を提供する。【００２１】
さらに本発明は、前記低倍発泡成形体の発泡倍数を１．５〜１０倍の範囲内とするヒューム管用クッション材の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆してなる構造を有する。その結果、この低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のまま、或いはこの粒子を低倍発泡させ得られた低倍発泡粒子を型内発泡成形して得られた低倍発泡成形体は、発泡粒子同士の融着率と伸びが良好となり、曲げ強度や圧縮強度に優れている。従って、本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、曲げ強度や圧縮強度に優れた低倍発泡成形体を製造するために用いることができる。
本発明の低倍発泡粒子は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し、嵩発泡倍数が２．０〜２０倍の範囲内に発泡させてなるものなので、曲げ強度や圧縮強度に優れた低倍発泡成形体を製造するために用いることができる。
本発明の低倍発泡成形体は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は低倍発泡粒子を型内発泡成形して得られた、発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内のものなので、発泡粒子同士の融着率と伸びが良好となり、曲げ強度や圧縮強度に優れており、高強度、長期耐久性が要求されるヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材などの土木用の分野、床下地材などの建材用の分野等に適用することができる。
本発明のヒューム管用クッション材は、前記低倍発泡成形体が、発泡倍数１．５〜１０倍の範囲のものなので、発泡粒子同士の融着率と伸びが良好となり、曲げ強度や圧縮強度に優れており、高強度、長期耐久性に特に優れている。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなり、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆してなることを特徴とする。
【００２４】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のベースとなるポリスチレン系樹脂は、ポリスチレンを主成分とするものであり、スチレンの単独重合体でもよいし、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸およびメタクリル酸のエステル、あるいはアクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレートなどの各種単量体との共重合体でもよい。また、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの２官能性単量体を併用してもよい。本発明において、好ましいポリスチレン系樹脂は、スチレンの単独重合体である。
【００２５】
この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に含有させる発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタンなど）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの１種または２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
また分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
前記発泡剤は、単独で用いても良く、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２６】
本発明において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、３００μｍ〜２５００μｍの範囲内であり、好ましくは６５０μｍ〜２５００μｍの範囲内であり、より好ましくは８００μｍ〜２０００μｍの範囲内である。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径が前記範囲未満であると、この樹脂粒子を基に作製した低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、或いはそれを低倍予備発泡して得られた低倍発泡粒子を、成形機のキャビティ内に充填し、型内発泡成形して低倍発泡成形体を製造する際に、粒子同士の間隔が狭くなって加熱用水蒸気が均一に行き渡らず、得られる発泡成形体の融着率が不均一となって、十分な強度を有する低倍発泡成形体が得られなくなる可能性がある。一方、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径が前記範囲を超えると、一粒の質量が大きくなって、粒子をキャビティ内に搬送したり、均一に充填することが難しくなる。また、複雑形状の発泡成形体の製造には不向きとなる。
【００２７】
この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、樹脂粒子の発泡性や得られる低倍発泡成形品の機械強度に影響を及ぼさない範囲で、必要に応じて発泡助剤、滑剤、収縮防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、無機気泡核剤、無機充填剤等の各種添加剤を添加してもよい。
【００２８】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆してなる。ここで、「粒子表面を被覆」とは、前記高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとの添加剤が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に如何なる状態で付着乃至含浸されていても良いことを意味する。つまり、前記添加剤の微粉末が樹脂粒子の表面に弱く付着している状態から、前記添加剤が樹脂粒子の表層に完全に含浸された状態までの種々の結合状態のうち、何れであっても良いことを意味する。
【００２９】
この添加剤のうちの一方である高級脂肪酸アマイドとしては、例えば、カプリン酸アマイド、ラウリン酸アマイド、ミリスチン酸アマイド、パルミチン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、アラキジン酸アマイド、ベヘン酸アマイド、リグノセリン酸アマイド、１２−ヒドロキシステアリン酸アマイド、オレイン酸アマイド、エルカ酸アマイド、リシノール酸アマイドなどが挙げられる。これらの中でも、ステアリン酸アマイドやパルミチン酸アマイドが好ましい。
なお、本発明において「高級脂肪酸アマイド」は、エチレンビスステアリン酸アマイドなどの脂肪酸ビスアマイドは含まれない。
この高級脂肪酸アマイドの被覆量は、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し０．０２〜２．５質量部の範囲内である。好ましくは０．０２〜１．５質量部の範囲内であり、より好ましくは０．０３〜１．０質量部の範囲内であり、最も好ましくは０．０５〜０．４０質量部の範囲内である。被覆量が０．０２質量部未満であると、前述した型内発泡成形により製造される低倍発泡成形体において、発泡粒子同士の融着が悪くなり、高強度の低倍発泡成形体が得られなくなる。一方、被覆量が２．５質量部を超えても、融着が悪くなり、高強度の低倍発泡成形体が得られなくなる。
【００３０】
他方の添加剤である高級脂肪酸トリグリセライドとしては、炭素数１０以上の脂肪酸を含む各種のトリグリセリドの中から適宜選択して使用でき、例えば、オリーブ油、菜種油、大豆油、綿実油などの植物油脂、豚脂、牛脂などの動物油脂、ステアリン酸トリグリセライド、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド、パルミチン酸トリグリセライドなどの合成・半合成油脂などが挙げられる。これらの中でも、化学的安定性などの点から、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドなどが好ましい。
この高級脂肪酸トリグリセライドの被覆量は、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し０．０２〜２．５質量部の範囲内である。好ましくは０．０２〜１．５質量部の範囲内であり、より好ましくは０．０６〜０．５０質量部の範囲内である。被覆量が０．０２質量部未満であると、前述した型内発泡成形により製造される低倍発泡成形体において、発泡粒子の伸びが悪くなり、発泡粒子間の隙間の数が多くなり外観不良であり、高強度の低倍発泡成形体も得られなくなる。一方、被覆量が２．５質量部を超えても、伸びが悪くなり、外観不良であり、高強度の低倍発泡成形体も得られなくなる。
【００３１】
次に、本発明に係る低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法について説明する。
【００３２】
（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
本発明の製造方法において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、従来周知の各種の発泡樹脂粒子製造方法を用いて製造することができる。それらの方法の中でも、（１）懸濁重合法、（２）押出-水中カット法が好ましい。
【００３３】
（１）懸濁重合法
懸濁重合法でポリスチレン系樹脂粒子を製造する場合、スチレン単量体、又はスチレン単量体と他の単量体とを材料として水性媒体中で重合を行う通常の懸濁重合法でも良いし、水性媒体中に分散させたポリスチレン系樹脂種粒子（シード）にスチレン系単量体を添加して種粒子に含浸させながら重合せしめる、いわゆる懸濁シード重合法でもよい。
【００３４】
この懸濁重合で用いる水性媒体中には、分散剤として、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウムなどの難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤などを添加してよい。
また、この水性媒体中には、発泡助剤、滑剤、収縮防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、無機気泡核剤、無機充填剤等の各種添加剤を添加してもよい。
【００３５】
この懸濁重合で用いる重合開始剤としては、従来からこの種の重合で用いられているものであれば特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチル−パーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートなどが挙げられ、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
水性媒体中に添加する重合開始剤の量が少ないと、スチレン系単量体の重合に時間がかかり過ぎる。一方、重合開始剤の量が多いと、得られるポリスチレン系樹脂の分子量が低下する。重合開始剤の量は、使用するスチレン系単量体１００質量部に対して０．１〜２質量部が好ましく、０．２〜０．８質量部がより好ましい。
【００３６】
前述した各種の材料を反応容器内に入れた後、スチレン系単量体が重合を開始する温度以上に加熱して懸濁重合を行う。
懸濁重合終了後、得られたポリスチレン系樹脂粒子を反応容器から取り出し、洗浄、乾燥し、さらに篩い分けなどの方法によって、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内のポリスチレン系樹脂粒子を選別し採取する。
【００３７】
次に、得られた平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内のポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する。
ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させる要領としては、公知の要領が用いられ、具体的には、オートクレーブ内に、前記ポリスチレン系樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、ポリスチレン系樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウムなどの難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。ここで好適に用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ヘキサンなどが挙げられる。
【００３８】
（２）押出-水中カット法
この方法では、先端に溶融樹脂をストランド状に押し出す多数のノズルを有するダイスが取り付けられると共に、溶融樹脂に発泡剤を圧入する発泡剤供給路が設けられた押出機と、この押出機のノズルから押し出された溶融樹脂を循環水中でカットする水中カット機構と、循環水の流れと共に搬送された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を水と分離して採取する樹脂粒子捕集機構とを有する製造装置を用いて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する。
【００３９】
この方法では、まず、材料とするポリスチレン系樹脂、及び必要に応じて添加される各種の添加剤を押出機に投入し、押出機内で加熱して溶融、混練し、さらに溶融樹脂に発泡剤を圧入する。発泡剤を含む溶融樹脂は、押出機先端に取り付けられたダイスの多数のノズルからストランド状に押し出される。押し出された溶融樹脂は、直ちに循環水と接触して発泡を抑制されながら、回転刃によって切断され、循環水の流れと共に冷却されながら運ばれる。そして、樹脂粒子捕集機構により循環水と発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とを分離し、循環水は循環使用する。このようにして製造された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、乾燥後、必要に応じて篩い分けして平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる。
【００４０】
（低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
次に、前記平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、高級脂肪酸アマイドと、高級脂肪酸トリグリセライドとを付着させて、本発明に係る前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する。
【００４１】
本発明の製造方法において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、高級脂肪酸アマイドと、高級脂肪酸トリグリセライドとを付着させ、これら添加物で被覆する方法としては、次の（１）〜（３）が挙げられる。（１）乾式法（２）湿式法−１（３）湿式法−２。
【００４２】
（１）乾式法では、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを添加し、混合することによって高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。この時、樹脂粒子と添加剤との混合物を適度に加熱してもよい。また高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとの添加剤は、微粒子の状態であってもよいし、少量の有機溶媒に溶解又は分散させた状態で樹脂粒子表面と接触させ、付着させた後に溶媒を留去させてもよい。さらに、これらの添加剤とともに、樹脂粒子表面への接着力を高める接着剤（バインダー）を少量添加してもよい。この方法によれば、転化した高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドの全量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着する。
【００４３】
（２）湿式法−１では、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合した後、脱水乾燥して低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。ここで用いる界面活性剤は、特に限定されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などの各種界面活性剤の中から適宜選択して使用でき、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩などが挙げられる。この方法によれば、添加した高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドのそれぞれ約５０％の量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着する。
【００４４】
（３）湿式法−２では、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分散液に、予め微粉末状の高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとをアニオン又はカチオン界面活性剤で分散させた添加剤水分散液を添加、混合し、次いでこの混合分散液に前記界面活性剤と逆性の界面活性剤を、前記添加剤水分散液に含まれる界面活性剤を中和するに足る量を添加することによって、高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドとを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面に付着させて低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。ここで用いるアニオン又はカチオン界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、アニオン界面活性剤としてはアルキルベンゼンスルホン酸塩、カチオン界面活性剤としてはアルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。この方法によれば、添加した高級脂肪酸アマイドと高級脂肪酸トリグリセライドのそれぞれ約５０％の量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着する。
【００４５】
このように製造された本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子では、平均粒子径が３００μｍ〜２５００μｍの範囲内である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して粒子表面を被覆している。その結果、この低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のまま、或いはこの低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を低倍発泡させ得られた低倍発泡粒子を型内発泡成形して得られた低倍発泡成形体は、発泡粒子同士の融着率と伸びが良好となり、曲げ強度や圧縮強度に優れている。従って、本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、曲げ強度や圧縮強度に優れた低倍発泡成形体を製造するために用いることができる。
【００４６】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の「平均粒子径」は、下記の要領で測定されたものをいう。平均粒子径の測定方法は以下の通りである。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子５０〜１００ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１：２００６の付表１、付表２（ＩＳＯ  ５６５：１９９０の表１、表２）に記載の公称目開き（補助寸法）４ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８ｍｍ、２．３６ｍｍ、２ｍｍ、１．７ｍｍ、１．４ｍｍ、１．１８ｍｍ、１ｍｍ、８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２５０μｍ、２１２μｍ、１８０μｍの篩で１０分間分級する。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径として求める。
また、本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の「嵩密度」は、後述する低倍発泡粒子の「嵩密度」の測定方法に準じて測定されたものをいう。
【００４７】
本発明に係る低倍発泡粒子は、本発明の前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を蒸気加熱し、嵩発泡倍数が２．０〜２０倍の範囲内に発泡させてなる。嵩発泡倍数の範囲は２．０〜１０倍が好ましく、２．０〜５倍がより好ましい。
低倍発泡粒子の嵩発泡倍数が前記範囲未満であると、嵩発泡倍数のばらつきが大きくなり均一な粒子が得られない。一方、低倍発泡粒子の嵩発泡倍数が前記範囲を超えると、十分な強度と長期耐久性に優れた低倍発泡成形体が得られない。
【００４８】
なお、低倍発泡粒子の「嵩密度」は、下記の要領で測定されたものをいう。先ず、５００ｃｍ３のメスシリンダーを用意し、このメスシリンダー内に予備発泡粒子を５００ｃｍ３の目盛りに水平になるように充填する。なお、メスシリンダーを水平方向から目視し、予備発泡粒子が一粒でも５００ｃｍ３の目盛りに達しているものがあれば、その時点で予備発泡粒子のメスシリンダー内への充填を終了する。次に、メスシリンダー内に充填した予備発泡粒子の質量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量をＷ（ｇ）とする。そして、下記の式により予備発泡粒子の嵩密度を算出する。嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝Ｗ（ｇ）／５００（ｃｍ３）
【００４９】
また、低倍発泡粒子の「嵩発泡倍数」は、前記嵩密度の逆数（１／嵩密度）であり、ポリスチレン系樹脂の場合には、嵩密度０．２ｇ／ｃｍ３の低倍発泡粒子は嵩発泡倍数が５倍、嵩密度０．１ｇ／ｃｍ３の低倍発泡粒子は嵩発泡倍数が１０倍となる。
【００５０】
本発明に係る低倍発泡粒子は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し、嵩発泡倍数が１．５〜２０倍の範囲内に発泡させてなるので、曲げ強度や圧縮強度に優れた低倍発泡成形体を製造するために用いることができる。
【００５１】
本発明に係る低倍発泡成形体は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は前記低倍発泡粒子を、所望の成形形状に合致したキャビティを有する成形機の前記キャビティ内に充填し、型内発泡成形して得られる。また、その際の発泡倍数は１．５〜２０倍の範囲内である。
【００５２】
この低倍発泡成形体では、発泡倍数が１．５〜１０倍の範囲内であることが好ましく、１．６〜５倍の範囲内であることがより好ましい。発泡倍数が前記範囲内であれば、ヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材などの土木用の分野、床下地材などの建材用の分野等に適用することができる、曲げ強度や圧縮強度に優れた低倍発泡成形体を提供できる。
この発泡成形体の「密度」は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」記載の方法で測定する。即ち、５０ｃｍ３以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ３以上）の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量（ｇ）を測定し、次式により算出する。密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
また、この発泡成形体の「発泡倍数」は、前記密度の逆数（１／密度）であり、ポリスチレン系樹脂の場合には、密度０．２ｇ／ｃｍ３の低倍発泡粒子は発泡倍数が５倍、密度０．１ｇ／ｃｍ３の低倍発泡粒子は発泡倍数が１０倍となる。
【００５３】
本発明の低倍発泡成形体は、前記低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子又は低倍発泡粒子を型内発泡成形して得られる。そのため、発泡粒子同士の融着率と伸びが良好となり、曲げ強度や圧縮強度に優れており、高強度、長期耐久性が要求されるヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材などの土木用の分野、床下地材などの建材用の分野等に適用することができる。
本発明に係るヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材は、前記低倍発泡成形体の発泡倍数が１．５〜１０倍の範囲内なので、曲げ強度や圧縮強度に優れており、高強度、長期耐久性に優れている。
このヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材は、発泡倍数が１．６〜５倍であることが好ましい。発泡倍数が前記範囲内であれば、高強度、長期耐久性に特に優れるヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材を提供できる。
ヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材は、平板状の低倍発泡成形体からヒューム管同士の接合部の形状に合わせて湾曲状に切り出して製造することができる。また、発泡成形機にセットした成形型のキャビティ形状をあらかじめ湾曲状にしておいて、型内発泡成形して製造することができる。
【実施例】
【００５４】
以下の実施例では、乾式法及び湿式法により低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造した場合を例に、本願の効果について説明する。
［１］乾式法により低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造した場合
以下の実施例１〜１４及び比較例１〜６では、発泡性スチレン系樹脂粒子の表面に、乾式法によりステアリン酸アマイドと１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドとの両方（但し、比較例１，３はいずれか一方とした）を被覆して、低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形品を製造した。この方法により、添加したステアリン酸アマイドと１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの全量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着し、被覆された。【００５５】
［実施例１］
１００リットルの反応器に純水４４ｋｇ、第三リン酸カルシウム８００ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．７ｇを入れ撹拌を行いながら、スチレン４２ｋｇにベンゾイルパーオキサイド１１０ｇ、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート８ｇを溶解して加えた。反応器を密閉し９０℃に昇温し、５時間反応を行なった後１２５℃に１時間かけて昇温し、１時間後に冷却を始め常温まで冷却した。得られたスラリーを脱水乾燥し、篩分けして平均粒子径１４００μｍのポリスチレン系樹脂粒子を得た。【００５６】
５リットルの反応器に純水１．５ｋｇ、前記の方法により得たポリスチレン系樹脂粒子（平均粒子径１４００μｍ、重量平均分子量が約３０万、残存モノマーが約２０００ｐｐｍ）２．０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇ、ピロリン酸マグネシウム７．０ｇを加えて撹拌し懸濁させた。次いであらかじめ用意した純水０．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１ｇにトルエン９．５ｇをホモミキサーで撹拌して懸濁液を調整し、反応器に仕込んだ。次に、常温で反応器内にペンタン２５ｇ、ブタン１８ｇを圧入し、１２０℃に昇温し、５時間保持した後、常温まで冷却して取り出し、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。【００５７】
次に、得られた発泡性スチレン系樹脂粒子２．０ｋｇをタンブラーミキサー（徳寿工作所社製、寿ミックスウエル Ｗ‐２０）に入れ、被覆剤として、発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、ステアリン酸アマイド０．０２質量部と１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０６質量部とを添加し、撹拌を行ない、ステアリン酸アマイドと１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドとで被覆された嵩密度０．６ｇ／ｃｍ３の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。【００５８】
次に、前記の方法により得られた低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、成形機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）にセットした成形型のキャビティ（２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの成形体製造用のキャビティ）に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で３５秒加熱し、冷却して、密度０．６ｇ／ｃｍ３、発泡倍数１．７倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。【００５９】
この発泡成形体について、以下の試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６０】
＜融着率＞
先ず、低倍発泡成形体における任意の表面にカッターナイフを用いて深さ１ｍｍの切込み線を形成し、この切込み線に沿って低倍発泡成形体を手またはハンマーで二分割した。しかる後、低倍発泡成形体の破断面に露出した任意の１００〜１５０個の発泡粒子において、発泡粒子内において破断している粒子数（ａ）と、発泡粒子同士の熱融着界面において破断している粒子数（ｂ）を数え、下記式に基づいて低倍発泡成形体の融着率を算出した。
発泡成形体の融着率（％）＝１００×粒子数（ａ）／（粒子数（ａ）＋粒子数（ｂ））
融着率は、７０％以上を合格、７０％未満を不合格とした。【００６１】
＜伸び＞
低倍発泡成形体の表面を観察し、コアベント（蒸気孔）跡の無い３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲内にある発泡粒子の数（ａ）と、少なくとも３つ以上の発泡粒子に囲まれた発泡粒子間の隙間（略多角形の形状）であって、隙間の距離が０．５ｍｍ以上の隙間の数（ｂ）をそれぞれ数え、下記式に基づいて低倍発泡成形体の隙間率を算出し、伸びを５段階評価した。そして評価「４」以上を伸び十分につき合格とし、評価「３」以下を伸び不十分につき不合格とした。
隙間率（％）＝ｂ／ａ×１００５：粒子間の隙間が無い（隙間率０％）。４：隙間率が  ０％を超え ５％未満。３：隙間率が  ５％以上 ２０％未満。２：隙間率が２０％以上 ４０％未満。１：隙間率が４０％以上。【００６２】
［実施例２］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．０３質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６３】
［実施例３］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．０５質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６４】
［実施例４］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．０７質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６５】
［実施例５］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６６】
［実施例６］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．２０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６７】
［実施例７］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．３０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６８】
［実施例８］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．４０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００６９】
［実施例９］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０２質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７０】
［実施例１０］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０４質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７１】
［実施例１１］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．１０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７２】
［実施例１２］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．２０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７３】
［実施例１３］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０６質量部とし、それ以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子をバッチ式発泡機によって、約９５℃の水蒸気で加熱し、嵩密度０．２ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数５倍に予備発泡した。この予備発泡粒子を室温で約１日放置して、熟成させた後、予備発泡粒子を成形機のキャビティ（２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍ）に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で３５秒加熱し、冷却して、密度０．２ｇ／ｃｍ３、発泡倍数５倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。この低倍発泡成形体を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に記す。【００７４】
［実施例１４］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０６質量部とし、それ以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子をバッチ式発泡機によって、約９５℃の水蒸気で加熱し、嵩密度０．１ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数１０倍に予備発泡した。この予備発泡粒子を室温で約１日放置して、熟成させた後、予備発泡粒子を成形機のキャビティ（２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍ）に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で３５秒加熱し、冷却して、密度０．１ｇ／ｃｍ３、発泡倍数１０倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。この低倍発泡成形体を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に記す。【００７５】
［実施例１５］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径を８００μｍとし、ステアリン酸アマイドの添加量を１．０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．５０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に示す。【００７６】
［実施例１６］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を１．５質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を１．５質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に示す。【００７７】
［比較例１］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いる添加剤として、ステアリン酸アマイドを添加せず、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのみを０．０６質量部添加したこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７８】
［比較例２］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．０１質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００７９】
［比較例３］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いる添加剤として、ステアリン酸アマイドのみを０．１０質量部添加し、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドを添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００８０】
［比較例４］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０１質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００８１】
［比較例５］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いる添加剤として、ステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドに代えてステアリン酸亜鉛を０．０６質量部添加したこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００８２】
［比較例６］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いる添加剤として、ステアリン酸アマイドに代えてエチレンビスステアリン酸アマイドを０．１０質量部添加し、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドを０．０６質量部添加したこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に記す。【００８３】
［比較例７］
低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に用いるステアリン酸アマイドの添加量を３．０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を３．０質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表１に示す。【００８４】
【表１】
0005552112.tif 000002
【００８５】
表１の結果より、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面を、樹脂粒子１００質量部に対し、高級脂肪酸アマイド０．０２〜２．５質量部と、高級脂肪酸トリグリセライド０．０２〜２．５質量部とを併用して被覆してなる低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて製造した本発明に係る実施例１〜１６の低倍発泡成形体は、いずれも融着率が７５％以上であり、伸びの評価が４〜５となり、優れた強度と耐久性を有していた。【００８６】
一方、ステアリン酸アマイドを被覆せず、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのみを０．０６質量部被覆した比較例１は、低倍発泡成形体の融着率が悪く、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、ステアリン酸アマイドの被覆量が０．０１質量部と本発明の範囲未満とした比較例２は、低倍発泡成形体の融着率が悪く、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドを被覆していない比較例３は、融着率が良くなったものの、発泡粒子の伸びが５段階評価の「２」と悪く、発泡粒子間の隙間の数が非常に多く外観不良であり、また、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの被覆量が０．０１質量部と本発明の範囲未満とした比較例４は、発泡粒子の伸びが５段階評価の「３」と悪く、発泡粒子間の隙間の数が多く外観不良であり、また、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドに代えてステアリン酸亜鉛を被覆した比較例５は、低倍発泡成形体の融着率、伸びが両方とも悪くなり、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、ステアリン酸アマイドに代えてエチレンビスステアリン酸アマイドを被覆した比較例６は、伸びの評価は良かったものの、融着率が悪くなり、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、ステアリン酸アマイドの被覆量が３．０質量部、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの被覆量が３．０質量部と本発明の範囲を超える比較例７は、低倍発泡成形体の融着率が悪く、発泡粒子の伸びも５段階評価の「３」と悪く、発泡粒子間の隙間の数が多く外観不良であり、また、十分な強度の成形体が得られなかった。【００８７】
［２］湿式法により低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造した場合
以下の実施例１５〜２１及び比較例７〜９では、発泡性スチレン系樹脂粒子の表面に、湿式法によりステアリン酸アマイドと１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドとの両方（但し、比較例７は１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのみとした）を被覆して、低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形品を製造した。この方法により、添加したステアリン酸アマイドと１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのそれぞれ約５０％の量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着し、被覆された。【００８８】
［実施例１７］（添加剤水分散液の調製）
５００ｍＬビーカーに水３００ｍＬを入れ、後で使用する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、ステアリン酸アマイド０．０４質量部と１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．１２質量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００５質量部を入れ、撹拌機を使って分散させ、添加剤水分散液を調製した。【００８９】
（低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の調製）
次に、２Ｌビーカーに実施例１で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１．０ｋｇと水６５０ｍＬを入れ、更に前記添加剤水分散液を入れて、直径６ｃｍかき下げ４枚羽根の撹拌機を使い、６５０ｒｐｍで５分間撹拌した。次いで、これを脱水乾燥し、嵩密度０．６ｇ／ｃｍ３の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。【００９０】
前記の方法により作製した低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子をもとに、実施例１と同様に型内発泡成形して、密度０．６ｇ／ｃｍ３、発泡倍数１．７倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。得られた低倍発泡成形体について、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９１】
［実施例１８］
前記添加剤水分散液に添加するステアリン酸アマイドの添加量を０．０６質量部としたこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９２】
［実施例１９］
前記添加剤水分散液に添加するステアリン酸アマイドの添加量を０．１０質量部としたこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９３】
［実施例２０］
前記添加剤水分散液に添加するステアリン酸アマイドの添加量を０．２０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０４質量部としたこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９４】
［実施例２１］
前記添加剤水分散液に添加するステアリン酸アマイドの添加量を０．２０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０４質量部としたこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９５】
［実施例２２］
添加剤水分散液の調製において、ステアリン酸アマイド０．２０質量部と１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．１２質量部を添加して調製する以外は実施例１５と同様の手順で低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子をバッチ式発泡機によって、約９５℃の水蒸気で加熱し、嵩密度０．２ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数５倍に予備発泡させた。この予備発泡粒子を室温で約１日放置して、熟成させた後、予備発泡粒子を成形機のキャビティ（２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍ）に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で３５秒加熱し、冷却して、密度０．２ｇ／ｃｍ３、発泡倍数５倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。この低倍発泡成形体について、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９６】
［実施例２３］
添加剤水分散液の調製において、ステアリン酸アマイド０．２０質量部と１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．１２質量部を添加して調製したこと以外は、実施例１５と同様の手順で低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子をバッチ式発泡機によって、約９５℃の水蒸気で加熱し、嵩密度０．１ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数１０倍に予備発泡させた。この予備発泡粒子を室温で約１日放置して、熟成させた後、予備発泡粒子を成形機のキャビティ（２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍ）に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で３５秒加熱し、冷却して、密度０．１ｇ／ｃｍ３、発泡倍数１０倍、寸法２００ｍｍ×１５０ｍｍ×１５ｍｍの低倍発泡成形体を得た。この低倍発泡成形体について、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９７】
［比較例８］
添加剤水分散液の調製において、ステアリン酸アマイドを添加せず、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのみを０．１２質量部を添加して調製したこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９８】
［比較例９］
添加剤水分散液の調製において、ステアリン酸アマイドの添加量を０．０２質量部として調製したこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【００９９】
［比較例１０］
添加剤水分散液の調製において、ステアリン酸アマイドの添加量を０．２０質量部とし、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの添加量を０．０２質量部として調製したこと以外は、実施例１５と同様にして低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び低倍発泡成形体を製造し、実施例１と同じ試験・評価を行った。結果を表２に記す。【０１００】
【表２】
0005552112.tif 000003
【０１０１】
表２の結果より、［２］湿式法で低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造した場合においても、［１］乾式法の場合と同様に、本発明に係る実施例１７〜２３の低倍発泡成形体は、いずれも融着率が７５％以上であり、伸びの評価が４〜５となり、優れた強度と耐久性を有していた。【０１０２】
一方、ステアリン酸アマイドを被覆せず、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドのみを０．０６質量部被覆した比較例８は、低倍発泡成形体の融着率が悪く、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、ステアリン酸アマイドの被覆量を本発明の範囲未満とした比較例９は、低倍発泡成形体の融着率が悪く、十分な強度の成形体が得られなかった。
また、１２-ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドの被覆量を本発明の範囲未満とした比較例１０は、発泡粒子の伸びが５段階評価の「３」と悪く、発泡粒子間の隙間の数が多く外観不良であり、また、十分な強度の成形体が得られなかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明の低倍成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子によれば、型内発泡成形して得られる低倍発泡成形体の発泡粒子同士の融着率が高く、発泡粒子同士の伸びに優れ、曲げ強度や圧縮強度の高い低倍発泡成形体を製造することができる。本発明の低倍発泡成形体は、ヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材などの土木用の分野、床下地材などの建材用の分野等で好適に使用される。
本発明のヒューム管用クッション材は、ヒューム管（コンクリート推進管）用クッション材として好適に使用される。