(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体と、
前記導体を被覆する発泡絶縁層とを備える発泡電線であって、
前記発泡絶縁層が、
１５０℃以上の融点を有するプロピレン系樹脂を含むベース樹脂と、
熱分解型化学発泡剤及びポリエチレンを含むマスターバッチとを混練し、
前記ポリエチレンを溶融させた後、前記熱分解型化学発泡剤を熱分解させて発泡させることによって得られるものであり、
前記ポリエチレンが、１２５〜１３５℃の融点を有し且つ０．９４以上の密度を有する高密度ポリエチレンであり、
前記発泡絶縁層中の前記ベース樹脂及び前記ポリエチレンに占める前記ポリエチレンの比率が７０質量％以下であること、
を特徴とする発泡電線。
【請求項２】
前記発泡絶縁層中の前記ベース樹脂及び前記ポリエチレンに占める前記ポリエチレンの比率が２０質量％以上である、請求項１に記載の発泡電線。
【請求項３】
前記発泡絶縁層中の樹脂の破断時における溶融張力が１３〜５０ｍＮであること、
を特徴とする請求項１又は２に記載の発泡電線。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡電線を有する伝送ケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどに使用される発泡電線の発泡絶縁層には、細径で耐熱性が高く、微細発泡成形が可能であることが求められる。
【０００３】
このような発泡絶縁層として、従来、ポリプロピレン系樹脂を溶融させ、これにアゾジカルボンアミドなどの化学発泡剤を直接供給し、これらを均一に混練することによって得られるものが知られている（下記特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、特許文献１で使用されるベース樹脂はプロピレン系樹脂であり、融点が高い。このため、実際には、プロピレン系樹脂と化学発泡剤との混練時において、化学発泡剤が均一に混練される前に分解して発泡してしまい、化学発泡剤をプロピレン系樹脂に直接練り込むことは一般的には難しい。
【０００５】
そこで、化学発泡剤を高濃度に含むマスターバッチをプロピレン系樹脂と混練することにより発泡絶縁層を製造する方法が知られている（下記特許文献２参照）。この特許文献２では、マスターバッチの樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が用いられている。このようにマスターバッチの樹脂としてＬＤＰＥが用いられる理由としては、以下の理由が考えられる。
（１）マスターバッチを得るために、ＬＤＰＥと化学発泡剤とを混練する時の温度を低くすることができ、発泡がより起こりにくい。
（２）マスターバッチとプロピレン系樹脂との混練時に化学発泡剤が分解せず発泡が起こりにくい。
（３）ポリプロピレン系樹脂に対しては一般にＬＤＰＥの方がＨＤＰＥよりも密度が近く、相溶性が良いと考えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−４５２６８号公報
【特許文献２】特開平６−０８０７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、伝送ケーブルは、様々な環境で使用される可能性があり、このような環境には、極寒の地や猛暑の地も含まれる。このため、伝送ケーブルに含まれる発泡電線は、耐熱性のみならず、耐寒性をも同時に有することが伝送ケーブルの汎用性を高める観点から望ましい。
【０００８】
しかし、マスターバッチの樹脂としてＬＤＰＥを用いると、伝送ケーブルの汎用性の観点からは、得られる発泡電線の耐熱性が不十分であり、低温環境下では使用できても、高温環境下での使用は困難であった。
【０００９】
そのため、耐熱性及び耐寒性を両立できる伝送ケーブルが求められていた。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できる発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、マスターバッチの樹脂としてＨＤＰＥを用い、このＨＤＰＥを、発泡絶縁層に含まれるプロピレン系樹脂及びＨＤＰＥの全体を基準としてＨＤＰＥを所定の割合で含有させることで上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
即ち本発明は、導体と、前記導体を被覆する発泡絶縁層とを備える発泡電線であって、前記発泡絶縁層が、１５０℃以上の融点を有するプロピレン系樹脂を含むベース樹脂と、熱分解型化学発泡剤及びポリエチレンを含むマスターバッチとを混練し、前記ポリエチレンを溶融させた後、前記熱分解型化学発泡剤を熱分解させて発泡させることによって得られるものであり、前記ポリエチレンが、１２５〜１３５℃の融点を有し且つ０．９４以上の比重を有する高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であり、前記発泡絶縁層中の前記ベース樹脂及び前記ポリエチレンに占める前記ポリエチレンの比率が７０質量％以下であること、を特徴とする発泡電線である。
【００１３】
この発泡電線によれば、優れた耐熱性及び耐寒性を両立することができる。
【００１４】
上記発泡電線においては、前記発泡絶縁層中の前記ベース樹脂及び前記ポリエチレンに占める前記ポリエチレンの比率が２０質量％以上であることが好ましい。
【００１５】
この場合、発泡絶縁層中の前記ベース樹脂及び前記ポリエチレンに占めるポリエチレンの比率が２０質量％未満である場合に比べて、得られる発泡電線の外径変動をより抑制することができる。
【００１６】
上記発泡電線においては、前記発泡絶縁層中の樹脂の破断時における溶融張力が１３〜５０ｍＮであることが好ましい。発泡絶縁層中の樹脂の破断時における溶融張力が１３ｍＮ以上であると、発泡セルのより十分な微細化が可能になる。一方、発泡絶縁層中の樹脂の破断時における溶融張力が５０ｍＮ以下であると、樹脂の押出時において発泡度が低くなりにくい傾向にある。
【００１７】
また本発明は、上記発泡電線を有する伝送ケーブルである。この伝送ケーブルによれば、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できるため、高温環境下および低温環境下のいずれにも使用することが可能となり、高い汎用性を実現することができる。
【００１８】
なお、本発明において、「破断時における溶融張力」とは、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ  １Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて測定した溶融張力であり、詳細には内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのフラットキャピラリーに樹脂を充填し、ピストンスピード５ｍｍ／分、バレル内径９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ２、バレル、キャピラリー及びバレル直後の恒温槽それぞれの温度を２００℃の条件に設定してからバレルに樹脂を充填して５分予熱後に上記ピストンスピードでピストン押出を開始し、上記引取加速度で加速して引き取り、破断したときの張力を測定し、これを１０回行って得られた張力の測定値の平均値を言うものとする。なお、フラットキャピラリー又はバレルに充填される「樹脂」とは、ベース樹脂とマスターバッチ中の樹脂との混合樹脂のことを言うものとする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できる発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の発泡電線の一実施形態を示す部分断面側面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について図１及び図２を用いて詳細に説明する。
【００２２】
図１は、本発明に係る発泡電線の一実施形態を示す部分側面図であり、発泡電線を伝送ケーブルとしての同軸ケーブルに適用した例を示すものである。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。図１に示すように、伝送ケーブル１０は同軸ケーブルを示しており、発泡電線５と、発泡電線５を包囲する外部導体３と、外部導体３を被覆するシース４とを備えている。そして、発泡電線５は、内部導体１と、内部導体１を被覆する発泡絶縁層２とを有している。
【００２３】
ここで、発泡絶縁層２は、１５０℃以上の融点を有するプロピレン系樹脂を含むベース樹脂と、熱分解型化学発泡剤及びポリエチレンを含むマスターバッチとを混練し、ポリエチレンを溶融させた後、熱分解型化学発泡剤を熱分解させて発泡させることにより得られるものである。ここで、上記ポリエチレンは、１２５〜１３５℃の融点を有し且つ０．９４以上の比重を有する高密度ポリエチレンであり、発泡絶縁層２中のベース樹脂及び高密度ポリエチレンに占める高密度ポリエチレンの比率は７０質量％以下である。
【００２４】
このような構成を有する発泡電線５によれば、優れた耐熱性及び耐寒性を両立させることができる。よって、この発泡電線５を有する伝送ケーブル１０によれば、高温環境下および低温環境下のいずれにも使用することが可能となり、高い汎用性を実現することができる。
【００２５】
次に、伝送ケーブル１０の製造方法について説明する。
【００２６】
まず発泡電線５の製造方法について説明する。
【００２７】
（内部導体）
はじめに内部導体１を準備する。内部導体１としては、例えば銅線、銅合金線、アルミニウム線等の金属線が挙げられる。また、上記金属線の表面にスズや銀等のめっきを施したものを内部導体１として用いることもできる。また内部導体１としては、単線または撚線を用いることができる。
【００２８】
（発泡絶縁層）
次に、内部導体１上に発泡絶縁層２を形成する。
【００２９】
発泡絶縁層２を形成するためには、１５０℃以上の融点を有するプロピレン系樹脂を含むベース樹脂とマスターバッチとを準備する。ここで、マスターバッチは、熱分解型化学発泡剤とポリエチレンとを含む。
【００３０】
ここで、まずベース樹脂について説明する。
【００３１】
プロピレン系樹脂とは、１５０℃以上の融点を有するプロピレン系樹脂を言う。ここで、融点が１５０℃未満であると、発泡電線５の耐熱性が顕著に低下する。またプロピレン系樹脂の融点は、１５５℃以上であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましい。但し、プロピレン系樹脂の融点は、１７０℃以下であることが、耐熱性と、耐低温脆化や耐屈曲性とのバランスを良好に保てるという理由から好ましい。
【００３２】
プロピレン系樹脂とは、プロピレンに由来する構成単位を含む樹脂を言う。従って、このようなプロピレン系樹脂には、プロピレンの単独重合により得られるホモポリプロピレン、プロピレン以外のオレフィンとプロピレンとの共重合体、これらの２種以上の混合物が含まれる。プロピレン以外のオレフィンとしては、例えばエチレン、１−ブテン、２−ブテン、１−ヘキセン、２−ヘキセンなどが挙げられる。中でも、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセンどのα−オレフィンが、発泡セルのより十分な微細化及びより優れた耐熱性を得る観点から好ましく用いられ、より好ましくはエチレンが用いられる。
【００３３】
プロピレン系樹脂が、プロピレン以外のオレフィンとプロピレンとの共重合体である場合、この共重合体は、ブロック共重合体のほかランダム共重合体を含むが、共重合体はブロック共重合体を含むことが好ましい。共重合体がブロック共重合体を含むと、ブロック共重合体を含まない場合に比べて、発泡セルをより十分に微細化でき、より優れた耐熱性を得ることができる。
【００３４】
ここで、共重合体は、ブロック共重合体のみで構成されてもよく、ブロック共重合体とランダム共重合体との混合物で構成されてもよいが、ブロック共重合体のみで構成されることが好ましい。この場合、共重合体がブロック共重合体とランダム共重合体との混合物で構成される場合と比較して、発泡セルをより十分に微細化できる。
【００３５】
次にマスターバッチについて説明する。
【００３６】
マスターバッチは、上述したように、ポリエチレンと熱分解型化学発泡剤とを含む。ポリエチレンは、１２５〜１３５℃の融点を有し、且つ０．９４以上の比重を有する高密度ポリエチレンである。ここで、融点が１３５℃を超えると、マスターバッチを製造する過程でマスターバッチ樹脂を高温で溶融する必要が生じ、化学発泡剤が熱分解して発泡が起こってしまう。その結果、得られる発泡絶縁層２において発泡ムラが生じ、高周波特性が大きく低下する。一方、融点が１２５℃未満では、耐熱性が顕著に低下する。また比重が０．９４未満では、耐熱性が顕著に低下してしまう。高密度ポリエチレンの比重は耐寒性の点から０．９６５以下であることが好ましい。
【００３７】
このような高密度ポリエチレンとしては、例えばＨｉｚｅｘ５３０５Ｅ（商品名、ｍｐ：１３０℃、比重：０．９５１、株式会社プライムポリマー製）などを用いることができる。
【００３８】
熱分解型化学発泡剤としては、熱分解してＮＨ3、Ｎ2、ＣＯ2等のガスを発生するものであればよく、例えば、アゾジカルボンアミド（以下、「ＡＤＣＡ」と呼ぶ）、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ,Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。中でも、アゾジカルボンアミドが、熱分解温度が高く、低融点プロピレン系樹脂の融点と熱分解温度との差がより大きくなり、マスターバッチを製造する過程において化学発泡剤の熱分解を十分に抑制できるため好ましい。
【００３９】
マスターバッチ中の熱分解型化学発泡剤の含有率は通常、０．５〜７質量％であり、好ましくは０．６〜５質量％であり、より好ましくは０．７〜４質量％である。
【００４０】
マスターバッチを得るためには、高密度ポリエチレンと熱分解型化学発泡剤とを押出機に導入して混練すればよい。そのためには、高密度ポリエチレン及び熱分解型化学発泡剤を、高密度ポリエチレンの融点以上の温度に加熱して混練すればよい。但し、混練中に熱分解型化学発泡剤が熱分解すると、発泡絶縁層２において発泡ムラが生じるおそれがある。そのため、混練は、１５０℃以下の温度で行うことが好ましい。例えば熱分解型化学発泡剤としてＡＤＣＡを用いる場合には、混練は、１４５℃以下の温度で行うことが好ましい。
【００４１】
上記のようにしてベース樹脂とマスターバッチを準備した後は、マスターバッチとベース樹脂とを混練する。
【００４２】
ここで、ベース樹脂及び高密度ポリエチレンに占める高密度ポリエチレンの比率が７０質量％以下となるようにする。ここで、高密度ポリエチレンの比率が２０質量％以上となるようにすることが好ましい。この場合、比率が上記範囲外にある場合に比べて、得られる発泡電線５の外径変動をより抑制できる。
【００４３】
また上記のマスターバッチとベース樹脂とを混練する場合には、まずマスターバッチ中の高密度ポリエチレンを溶融させる。このとき、熱分解型発泡剤を熱分解させないようにする。こうして熱分解型化学発泡剤を樹脂中に均一に分散させた後、熱分解型化学発泡剤を熱分解温度以上の温度に加熱して熱分解させ、分解ガスを発生させる。そして、分解ガスを含有した樹脂を押し出しながら発泡させて、この押出物で内部導体１を被覆する。こうして内部導体１上に発泡絶縁層２が得られる。
【００４４】
上記発泡電線５においては、発泡絶縁層２中の樹脂、即ちベース樹脂と高密度ポリエチレンとの混合樹脂の破断時における溶融張力は１３ｍＮ以上であることが、発泡セルのより十分な微細化が可能になるという理由から好ましく、２０ｍＮ以上であることがより好ましい。但し、樹脂の破断時における溶融張力が大きすぎると、樹脂の押出時において発泡度が低くなりやすい傾向にあるため、溶融張力は５０ｍＮ以下であることが好ましく、３５ｍＮ以下であることがより好ましい。
【００４５】
破断時における樹脂の溶融張力は、例えば押出機のダイス出口における樹脂の温度を調整することで調整することができる。
【００４６】
発泡絶縁層２の外径は、発泡電線１０が高周波ケーブルに使用される場合には、１．６ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００４７】
なお、ベース樹脂のペレットの平均粒径は通常は０．２〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．８〜１．３ｍｍであり、熱分解型化学発泡剤の粒度分布は、よりシャープな粒度分布であることが好ましく、熱分解型化学発泡剤の平均粒径は、３〜１０μｍとすることが好ましい。この場合、ベース樹脂とマスターバッチとを混練する場合に、発泡剤がベース樹脂中に均一に分散され、その結果、得られる発泡絶縁層２の外径変動をより十分に抑制することができる。このことは特に発泡電線５の発泡絶縁層２が１．６ｍｍ以下の細径である場合に特に有用である。
【００４８】
（外部導体）
次に上記のようにして得られた発泡電線５を包囲するように外部導体３を形成する。外部導体３としては、従来より使用されている公知のものを使用することができる。例えば外部導体３は、導線や、導電シートを樹脂シートの間に挟んで構成したテープなどを絶縁層２の外周に沿って巻くことなどによって形成することができる。また、外部導体３は、コルゲート加工、即ち波形成形した金属管で構成することもできる。この場合には、発泡電線５の屈曲性を向上させることができる。
【００４９】
（シース）
最後にシース４を形成する。シース４は、外部導体３を物理的又は化学的な損傷から保護するものであり、シース４を構成する材料としては、例えばフッ素樹脂、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂が挙げられるが、環境性等の観点からポリエチレン樹脂等のハロゲンフリー材料が好ましく用いられる。
【００５０】
以上のようにして伝送ケーブル１０が得られる。
【００５１】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えばマスターバッチペレットの平均粒径は、ベース樹脂のペレットの平均粒径とほぼ同一にすることが好ましい。ここで、この場合、ベース樹脂のペレットとマスターバッチとを混練する場合に、発泡剤がベース樹脂中に均一に分散され、その結果、得られる発泡絶縁層２の外径変動を十分に抑制することができる。このことは特に発泡電線５の発泡絶縁層２が１．６ｍｍ以下の細径である場合に特に有用である。このとき、マスターバッチペレット及びベース樹脂のペレットの平均粒径が０．８〜１．３ｍｍであると外径変動の抑制に対してより効果的である。
【００５２】
また上記実施形態では、発泡電線５が、伝送ケーブルとしての同軸ケーブルに適用された例が示されているが、発泡電線５は、ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどにも適用可能である。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５４】
（実施例１）
まずベース樹脂として、エチレン−プロピレン共重合体（商品名：ＦＢ５１００、融点（以下、「ｍｐ」と略称する）：１６５℃、ＭＦＲ：１ｇ／１０ｍｉｎ、日本ポリプロ株式会社製。以下、「ＥＰ共重合体」と呼ぶ）を用意した。
【００５５】
一方、マスターバッチ樹脂（ＭＢ樹脂）としての、ＨＤＰＥであるＨｉｚｅｘ５３０５Ｅ（商品名、ｍｐ：１３０℃、比重：０．９５１、三井化学製）、及び熱分解型化学発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を押出機（製品名：ラボプラストミルＤ２０２０、スクリュー径（Ｄ）：φ２０ｍｍ、有効スクリュー長（Ｌ）：４００ｍｍ、東洋精機製作所社製）に投入した。このとき、ＡＤＣＡは、ＭＢ樹脂１００質量部に対して３質量部を添加した。そして、下記条件で溶融押出を行い、溶融押出物をペレタイザーでカットし、ペレット状のマスターバッチを得た。
混練温度：１５０℃
スクリュー速度：２０ｒｐｍ
【００５６】
そして、ベース樹脂であるＥＰ共重合体とマスターバッチとを上記の押出機とは異なる押出機（スクリュー径（Ｄ）：φ２５ｍｍ、有効スクリュー長（Ｌ）：８００ｍｍ、聖製作所社製）に投入し、押出成形を行った。このとき、押出機の投入口から下流側に向かって８０ｍｍの部分（以下、「第１部分」と呼ぶ）を１６０℃に設定し、そのさらに下流側１６０ｍｍの部分（以下、「第２部分」と呼ぶ）を１９０℃に設定することにより、第１部分でマスターバッチ中のＭＢ樹脂を溶融させた後、第２部分でＡＤＣＡを熱分解させるようにした。またベース樹脂及びマスターバッチとを押出機に投入する際には、ベース樹脂と、マスターバッチ中のＭＢ樹脂とからなる樹脂全体に対してＭＢ樹脂の配合比率が表１に示す通りとなるようにした。
【００５７】
そして、押出機から押出物をチューブ状に押し出し、このチューブ状の押出物で直径０．３２ｍｍの導体を被覆した。こうして導体と、導体を被覆する外径０．９２ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの発泡絶縁層とからなる発泡電線を作製した。
【００５８】
（実施例２）
ベース樹脂とＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００５９】
（実施例３）
ベース樹脂を、ＦＢ５１００から、ＥＰブロック共重合体であるＦＢ３３１２（商品名、ｍｐ：１６５℃、ＭＦＲ：２ｇ／１０ｍｉｎ、日本ポリプロ株式会社製）に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６０】
（実施例４）
ベース樹脂を、ＦＢ５１００から、ＦＢ５１００とＥＰランダム共重合体であるＦ２２７Ｄ（商品名、ｍｐ：１５０℃、ＭＦＲ：６ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリプロ株式会社製）との混合物に変更し、ＦＢ５１００とＦ２２７ＤとＭＢ樹脂との配合比率を表１に示す通りとし、ベース樹脂とマスターバッチとを以下のようにして混練したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。即ちベース樹脂とマスターバッチとの混練は、押出機の第１部分を１４５℃に設定し、そのさらに下流側の第２部分を１８０℃に設定することにより、第１部分でマスターバッチ中のＭＢ樹脂を溶融させた後、第２部分でＡＤＣＡを熱分解させるようにして行った。
【００６１】
（実施例５）
ベース樹脂を、ＦＢ５１００から、ＦＢ５１００とホモポリプロピレンであるＦ１１３Ｇ（商品名、ｍｐ：１６５℃、ＭＦＲ：２ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリプロ株式会社製）との混合物に変更し、ＦＢ５１００とＦ１１３ＧとＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６２】
（実施例６）
ベース樹脂とＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６３】
（比較例１）
ＭＢ樹脂を、ＨＤＰＥから、ランダム共重合体であるＷＦＸ４ＴＣ（商品名、ｍｐ：１２５℃、日本ポリプロ株式会社製）に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６４】
（比較例２）
ＭＢ樹脂を、ＨＤＰＥから、ランダム共重合体であるＷＦＸ４ＴＣ（商品名、ｍｐ：１２５℃、日本ポリプロ株式会社製）に変更し、ベース樹脂とＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６５】
（比較例３）
ＭＢ樹脂を、ＨＤＰＥから、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であるＦ５２２Ｎ（商品名、ｍｐ：１１０℃、宇部興産株式会社製）に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６６】
（比較例４）
ＭＢ樹脂を、ＨＤＰＥから、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であるＦ５２２Ｎに変更したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。
【００６７】
（比較例５）
ベース樹脂を、ＦＢ５１００から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるＨｉｚｅｘ５３０５Ｅ（商品名、ｍｐ：１３０℃、日本ポリプロ株式会社製）に変更し、ＭＢ樹脂を用いず、ベース樹脂１００質量部に対してＡＤＣＡを０．６質量部の割合で添加し、ベース樹脂とＡＤＣＡとを以下のようにして混練したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。即ち、ベース樹脂とＡＤＣＡとの混練は、押出機の第１部分を１４５℃に設定し、そのさらに下流側の第２部分を１８０℃に設定することにより、第１部分でベース樹脂を溶融した後、第２部分でＡＤＣＡを熱分解させるようにして行った。
【００６８】
（比較例６）
ベース樹脂とＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。
【００６９】
（比較例７）
ＭＢ樹脂を、実施例１のベース樹脂として用いたＦＢ５１００に変更し、ベース樹脂とＭＢ樹脂との配合比率を表１に示すように変更し、ＭＢ樹脂とＡＤＣＡとの混練温度を１８０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にしてマスターバッチの作製を試みた。しかし、マスターバッチを作製する過程でマスターバッチ中のＡＤＣＡが熱分解して発泡し、マスターバッチを作製することができず、その結果、発泡電線を作製することもできなかった。
【００７０】
［特性評価］
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線について、以下の特性を評価した。
【００７１】
（１）破断時における溶融張力
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線について以下のようにして溶融張力を測定した。
【００７２】
即ち、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ  １Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて溶融張力を測定した。詳細には内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのフラットキャピラリーに樹脂を充填し、ピストンスピード５ｍｍ／分、バレル内径９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ２、バレル、キャピラリー及びバレル直後の恒温槽それぞれの温度を２００℃の条件に設定してからバレルに樹脂を充填して５分予熱後に上記ピストンスピードでピストン押出を開始し、上記引取加速度で加速して引き取り、破断したときの張力を測定し、これを１０回行って得られた張力の測定値の平均値を算出した。結果を表１に示す。なお、フラットキャピラリー又はバレルに充填される「樹脂」とは、ベース樹脂とマスターバッチ中のＭＢ樹脂との混合樹脂とする。
【００７３】
（２）平均発泡セル径
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線から発泡絶縁層の一部を切り取り、その発泡絶縁層の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、無作為に選択した１００個の発泡セルのそれぞれについてセル径を下記式：
セル径＝（最長セル径＋最短セル径）／２
に基づいて測定した。そして、１００個の発泡セルのセル径の平均値を「平均発泡セル径」として算出した。結果を表１に示す。なお、表１において、平均発泡セル径が４５μｍ以下である発泡絶縁層を有する発泡電線を合格とし、平均発泡セル径が４５μｍを超える発泡絶縁層を有する発泡電線を不合格とした。
【００７４】
（３）外径変動幅
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた長さ２０００ｍの発泡電線について、外径の最大値及び最小値を、外径測定器（キーエンス社製高速高精度デジタル測定器LS-7000シリーズ）を用いて測定し、下記式：
外径変動幅＝最大値−最小値
により外径変動幅を算出した。結果を表１に示す。
【００７５】
（４）耐熱性
耐熱性は、実施例１〜６及び比較例１〜６の発泡電線について加熱変形試験を行うことによって評価した。加熱変形試験は、東洋精機製作所株式会社製の「三個掛加熱変形試験機型番Ｗ−３」の加熱変形試験機を用いることによって行った。具体的には、直径９ｍｍ、長さ５．０ｍｍの円柱ジグの上に、長さ５ｃｍに切断した発泡電線を載せて１時間予熱した後、この発泡電線を円柱ジグに押し付けるように１２１℃に加熱しながら２５０ｇの荷重を１時間にわたってかけることにより行った。こうして加熱変形率を測定し、この加熱変形率に基づき、加熱変形率の合格基準達成率を、下記式：
【数１】
0005426948.tif 000002
により算出した。ここで、加熱変形率の合格基準は２４％とした。即ち加熱変形率が２４％以下である発泡電線については加熱変形率の合格基準達成率が１００％以上となり、耐熱性が向上したことになるので合格とした。また加熱変形率が２４％を超える発泡電線については加熱変形率の合格基準達成率が１００％未満となり、耐熱性が十分向上していないことになるので不合格とした。結果を表１に示す。なお、加熱変形率は、下記式：
【数２】
0005426948.tif 000003
に従って算出した。
【００７６】
（５）耐寒性
耐寒性は、実施例１〜６及び比較例１〜６の発泡電線について低温脆化試験を行うことによって評価した。低温脆化試験は、以下のようにして行った。
【００７７】
即ち実施例１〜６及び比較例１〜６の発泡電線について、脆化温度試験機（製品名：ぜい化試験機ＴＭ−２１１０、上島製作所製）を使用して脆化温度を測定した。このとき、試験条件はＡＳＴＭ  Ｄ７４６に従った。結果を表１に示す。なお、表１において、「◎」「○」「×」の基準は以下の通りとした。
◎・・・脆化温度が−５０℃以下である
○・・・脆化温度が−５０℃より高く且つ−４０℃以下である
×・・・脆化温度が−４０℃より高い
【００７８】
（６）柔軟性
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線について以下のようにして柔軟性を評価した。
即ち実施例１の発泡電線の柔軟性は、実施例１のＭＢ樹脂と、実施例１のベース樹脂との混合樹脂をシート化し、この樹脂シートの柔軟性を評価することによって行った。上記混合樹脂には発泡剤を含めなかった。実施例２〜６及び比較例１〜６の発泡電線の柔軟性についても同様に評価した。このとき、樹脂シートの柔軟性は、指標として硬度（ショアＤ）を用いて評価した。硬度はＪＩＳ規格Ｋ７２１５に準じて測定した。またこのとき、硬度の測定は、ＡＳＴＭＤ２２４０規格によって作製した樹脂シートに対して行った（結果を表１に示す。なお、表１において、硬度の合格基準は６８とし、硬度が６８以下である樹脂シートについては柔軟性が高いことになるので「○」と表示とした。また硬度が６８を超える樹脂シートについては柔軟性が低いことになるため、「△」と表示した。
【００７９】
（７）ＶＳＷＲ（Voltage Standing Wave Ratio）
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線を、スズめっきされた編組からなる外部導体で被覆した後、外部導体を、オレフィン系ノンハロ材ＡＮＡ９８９７Ｎ（商品名、リケンテクノス社製）からなるシースで押出被覆して同軸ケーブルを作製した。こうして得られた同軸ケーブルを切断し、２ｍの同軸ケーブルを１０本用意した。そして、これら１０本の同軸ケーブルについて、ネットワークアナライザ８７２２ＥＳ（商品名、アジレントテクノロジー株式会社製）を用いてＶＳＷＲを測定し、その測定値の平均値を算出した。このとき、周波数範囲は１００ＭＨｚ〜５ＧＨｚとした。結果を表１に示す。
【００８０】
（８）スキュー
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線を２本平行に配列させ、これらをドレインワイヤとともに、アルミニウム層とポリエチレンテレフタレート層との積体からなる厚さ２２μｍのラミネートテープで巻回した。次に、これを、外径０．８ｍｍの２本の電力線とともに、厚さ２５μｍのアルミニウムテープ層で巻回した後、編組層で覆い、さらにオレフィン系ノンハロ材ＡＮＡ９８９７Ｎ（商品名、リケンテクノス社製）からなるシースで被覆した。こうしてＴｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブルを作製した。こうして得られた伝送ケーブルを切断し、２ｍの伝送ケーブルを１０本用意した。そして、これら１０本の伝送ケーブルについて、ＴＤＲ  ＴＤＳ８０００（商品名、日本テクトロニクス株式会社製）を用いてスキューを測定し、その平均値を算出した。結果を表１に示す。
【００８１】
（９）発泡度
発泡度は下記式：
発泡度（％）＝［１−（発泡後の発泡絶縁層の比重／発泡前の樹脂の比重）］×１００
に基づいて算出した。その結果、実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた発泡電線の発泡絶縁層における発泡度はすべて４０％であった。ここで、「発泡前の樹脂」とは、押出機に投入する前のベース樹脂及びＭＢ樹脂の混合樹脂、又はベース樹脂のことを言う。
【表１】
0005426948.tif 000004
【００８２】
表１に示す結果より、実施例１〜６の発泡電線の加熱変形率はいずれも２５％未満であった。これに対し、比較例３〜６の発泡電線の加熱変形率はいずれも２５％以上と大きくなっていた。
【００８３】
また実施例１〜６の発泡電線の耐寒性は合格基準に達していた。これに対し、比較例３〜６の発泡電線の耐寒性は合格基準に達していたものの、比較例１〜２の発泡電線の耐寒性は合格基準に達していなかった。
【００８４】
従って、実施例１〜６の発泡電線は、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できるのに対して、比較例１〜６の発泡電線は、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できないことが分かった。
【００８５】
よって、本発明の発泡電線によれば、優れた耐熱性及び耐寒性を両立できることが確認された。
【符号の説明】
【００８６】
１…内部導体（導体）、２…発泡絶縁層、５…発泡電線。
【図１】
0005426948.tif 000005
【図２】
0005426948.tif 000006