(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム相とプラスチックマトリックスを含む完全加硫熱可塑性エラストマーであって、完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の平均粒子サイズが０．０２μ〜１μであり、該完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の形状が、回転楕円体状であり、ゴム相とプラスチックの重量比が、３０：７０ないし７５：２５であり、該完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相が、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム、ニトリルゴム、カルボキシル化ニトリルゴム、ポリブタジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、ポリスルフィドゴム、アクリル−ブタジエンゴム、ポリウレタンゴムおよびフッ素ゴムからなる群の中から選ばれる少なくとも１種のゴムを含み、ゴム相は、対応するゴムラテックスを照射により加硫することにより得られる完全加硫粉末状ゴムにより供される、完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項２】
該ゴム相が、少なくとも６０重量％のゲル含有率を有する請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項３】
該ゴム相が、少なくとも７５重量％のゲル含有率を有する請求項２記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項４】
該完全加硫熱可塑性エラストマーのプラスチックマトリックスが、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミドおよびポリスルホンからなる群の中から選ばれる少なくとも１種のポリマーもしくはそのコポリマーを含むことを特徴とする請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項５】
請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマーにより成形品を製造することを含む方法。
【請求項６】
該ゴム相の平均粒子サイズが、０．０５μ〜０．２μである請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項７】
ゴム相とプラスチックの重量比が、５０：５０ないし７５：２５である請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項８】
該ゴム相の平均粒子サイズが０．０５μ〜０．５μである請求項１記載の完全加硫熱可塑性エラストマー。
【請求項９】
完全加硫粉末状ゴムをプラスチックとブレンドする完全加硫熱可塑性エラストマーの製造方法であって、
ここで、完全加硫粉末状ゴムは対応するゴムラテックスを照射により加硫することにより得られ、該完全加硫粉末状ゴムの平均粒子サイズが０．０２μ〜１μであり、該完全加硫粉末状ゴムの形状が、回転楕円体状であり、該完全加硫粉末状ゴムが、完全加硫粉末状天然ゴム、完全加硫粉末状スチレン−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状ニトリルゴム、完全加硫粉末状カルボキシル化ニトリルゴム、完全加硫粉末状ポリブタジエンゴム、完全加硫粉末状クロロプレンゴム、完全加硫粉末状シリコーンゴム、完全加硫粉末状アクリルゴム、完全加硫粉末状スチレン−ブタジエン−ビニルピリジンゴム、完全加硫粉末状イソプレンゴム、完全加硫粉末状ブチルゴム、完全加硫粉末状エチレン−プロピレンゴム、完全加硫粉末状ポリスルフィドゴム、完全加硫粉末状アクリル−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状ポリウレタンゴムおよび完全加硫粉末状フッ素ゴムからなる群の中から選ばれる少なくとも１種のゴムを含み、ゴム相とプラスチックの重量比が、３０：７０ないし７５：２５である、製造方法。
【請求項１０】
完全加硫粉末状ゴムとプラスチックの重量比が、５０：５０ないし７５：２５である請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
該完全加硫粉末状ゴムの平均粒子サイズが０．０５μ〜０．５μである請求項９記載の方法。
【請求項１２】
該完全加硫粉末状ゴムの平均粒子サイズが０．０５μ〜０．２μである請求項９記載の方法。
【請求項１３】
該プラスチックが、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミドおよびポリスルホンからなる群の中から選ばれる少なくとも１種のポリマーもしくはそのコポリマーを含む請求項９記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】  本発明は熱可塑性エラストマーに関し、特に、ブレンド法により得られる完全加硫（fully vulcanized）熱可塑性エラストマー、その製造方法および使用に関する。
【０００２】  ある種の条件の下でエラストマーと硬質プラスチックを機械的に混合する方法により調製される完全加硫熱可塑性エラストマーは、１９８０年代から開発されてきた新たな材料の１種である。そのような熱可塑性エラストマーは、プラスチックとゴムの両方の特徴を有する、すなわち、通常の温度の下でゴムの高い弾性を示し、一方、高温で可塑化することが可能である。完全加硫熱可塑性エラストマーのモルホロジーにおいて、完全架橋ゴム相は、プラスチックマトリックス中に分散していた。完全加硫熱可塑性エラストマーの強度、弾性、熱抵抗および圧縮永久歪抵抗は、ゴム相の架橋により、架橋されていない熱可塑性エラストマーに比較して実質的に改善される。さらに、化学耐性および加工安定性は大きく向上し、材料の特性は、広い範囲のゴム／プラスチック混合比により広く適合可能である。
【０００３】  動的加硫方法により得られる完全加硫熱可塑性エラストマーは、当該技術において公知であり、例えば、文献「完全加硫ＥＰＤＭ／ＰＰ熱可塑性エラストマーの開発」、チャイナ・シンセティック・ラバー・インダストリー、第５号、３６１〜３６４ページ（１９８６年）、「ポリオレフィンの完全硬化熱可塑性エラストマーの開発」、ケミカル・インダストリー・アンド・エンジニアリング・プログレス、第５号、１６〜１９ページ（１９８７年）、エラストマーの機械的改良、ズー・ユジュン編集、ベイジン・サイエンス・アンド・テクノロジー・プレス、３３５〜３９５ページ（１９９２年）において記載されている。本明細書で用いられる「動的加硫」という用語は、架橋剤による加硫のプロセスを称し、ゴムとプラスチックの混合のとき剪断応力を高め、その核心は、加硫が完了するまで混合が停止されるべきではなく、ゴム相の完全な加硫を確保するために十分な量の硬化剤が存在すべきであることである。
【０００４】  従来の動的加硫方法におけるゴム相の完全な加硫は、混合の間に実施されたので、架橋剤、混合温度、剪断速度、混合時間およびそれらの間のコラボレーションの要求はむしろ大きい。加えて、特別な混合装置が要求され、そのことは、高い製造経費、複雑な手順、およびゴム相の制御不可能な平均粒子サイズおよび架橋度をもたらす。飽和ゴムタイプ（例えば、アクリルゴムおよびシリコーンゴム）の完全加硫熱可塑性エラストマーの製造には困難性が存在し、装置対する要求は大きい。完全加硫熱可塑性エラストマーについて、その物理的特性は、ゴム相の粒子サイズ、ゴム相のより小さな粒子サイズ、材料のより大きな引張り強度および破壊時伸長、および材料のよりすぐれた加工性により大きく影響を受ける。動的加硫により得られる完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の粒子サイズは、剪断速度と化学的架橋反応の速度との間のバランスに主に依存し、したがって、きわめて小さくすることは困難である。コランＡ．Ｙ．ら、Ｒｕｂｂ．Ｃｈｅｍ．Ｔｅｃｈｎｏｌ．５３（１）、１４１（１９８０）により記載されるように、動的加硫により得られる完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の平均粒子サイズは、１μ〜２μである。加えて、多量のゴムがプラスチックマトリックスに分散される。というのは、従来の完全加硫熱可塑性エラストマーに含まれるゴムの相転化は、動的加硫方法の溶融剪断および硬化工程の間に行われるからである。それゆえ、ゴム相の形状は不規則であり、そのことは、完全加硫熱可塑性エラストマーのレオロジー特性および加工性に不利である。さらに、先行技術において完全加硫熱可塑性エラストマーを用いて製造された製品は灰色を有する、すなわち、明るい色の製品を得にくい。というのは、動的加硫方法においては硬化剤が用いられねばならないからである。
【０００５】  本発明の１つの目的は、ゴム相が０．０２μ〜１μの粒子サイズを有する完全加硫熱可塑性エラストマーを提供することである。
【０００６】  本発明のもう１つの目的は、ゴム相が回転楕円体形状（spheroidic shape）を有する完全加硫熱可塑性エラストマーを提供することである。
【０００７】  本発明のもう１つの目的は、ゴム相が制御可能な粒子サイズと回転楕円体形状を有する完全加硫熱可塑性エラストマーを提供することである。
【０００８】  本発明のさらにもう１つの目的は、前記完全加硫熱可塑性エラストマーを製造する方法を提供することである。この方法は、一般的なゴム／プラスチック混合装置を用い、単純な手順であり、ゴム相の粒子サイズおよび粒子サイズ分布ならびに架橋度を良好に制御し得るものである。
【０００９】  本発明のさらにもう１つの目的は、様々な成形製品を製造するための前記熱可塑性エラストマーの使用を提供することである。
【００１０】  本発明の１つの側面によれば、完全加硫熱可塑性エラストマーの分散相、すなわちゴム相の平均粒子サイズは、典型的には、０．０２μ〜１μ、好ましくは、０．０５μ〜５μ、より好ましくは０．０５μ〜０．２μである。
【００１１】  本発明のもう１つの側面によれば、完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の形状は、規則的な回転楕円体状である。本発明のこの側面の１つの好ましい態様において、ゴム相の粒子サイズは０．０２μ〜１μ、好ましくは、０．０５μ〜０．５μ、より好ましくは０．０５μ〜０．２μである。
【００１２】  本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーにおいて、ゴム相対プラスチックマトリックスの重量比は、好ましくは、３０：７０〜７５：２５であり、より好ましくは、５０：５０〜７５：２５である。前記完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相は、少なくとも６０重量％、好ましくは少なくとも７５重量％のゲル含有率を有する。
【００１３】  本発明において、完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相のゴム種類について制限は存在せず、それは、例えば、完全加硫天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、カルボキシル化スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、カルボキシル化ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ポリブタジエンゴム、アクリルゴム、ブタジエン−スチレン−ビニルピリジンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、ポリスルフィドゴム、アクリル−ブタジエンゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴムおよびフッ素ゴムからなる群より選択され得る。
【００１４】  前記完全加硫熱可塑性エラストマーのプラスチックマトリックスは、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリビニルクロライド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミド、ポリスルホンなどからなる群より選択される少なくとも１種のポリマーまたはそれらのコポリマーを含む。
【００１５】  本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーを製造するために用いられる方法は、完全加硫粉末状ゴムおよびプラスチックを混合すること、次いで、得られた混合物をペレット化し、ゴム／プラスチック混合装置の中で通常のゴム／プラスチックブレンド法により完全加硫熱可塑性エラストマーを生成させることを含む。そこで用いられる完全加硫粉末状ゴムの平均粒子サイズは、完全加硫熱可塑性エラストマーにおいて存在するゴム相の粒子サイズに依存し、それは典型的には０．０２μ〜１μ、好ましくは０．０５μ〜０．５μ、より好ましくは、０．０５μ〜２μである。完全加硫粉末状ゴム対プラスチックの重量比は、好ましくは、３０：７０から７５：２５、より好ましくは５０：５０から７５：２５である。ブレンドのためには、粉末状ゴムとプラスチックは、補償時間（ａｔｏｎｅ  ｔｉｍｅ）混合され得、あるいは、粉末状ゴムの一部とプラスチックはまず混合物を形成するように混合され、それは次いで、残りの粉末状ゴムと混合される。
【００１６】  本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーの製造において、プラスチックマトリックスは、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミド、ポリスルホンなどからなる群から選択される少なくとも１種のポリマーまたはそれらのコポリマーであり得る。
【００１７】  本発明において用いられる適切な完全加硫粉末状ゴムは、本発明者による中国特許出願第９９１２５５３０．５（１９９９年１２月３日）において開示されるプロセスにより製造される粉末状ゴムであり得るものであり、それは、参照により本明細書に組み込まれる。前記粉末状ゴムは、完全加硫粉末状天然ゴム、完全加硫粉末状スチレン−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状ニトリルゴム、完全加硫粉末状カルボキシル化ニトリルゴム、完全加硫粉末状ポリブタジエンゴム、完全加硫粉末状クロロプレンゴム、完全加硫粉末状シリコンゴム、完全加硫粉末状アクリルゴム、完全加硫粉末状スチレン−ブタジエン−ビニルピリジンゴム、完全加硫粉末状イソプレンゴム、完全加硫粉末状ブチルゴム、完全加硫粉末状エチレン−プロピレンゴム、完全加硫粉末状ポリスルフィドゴム、完全加硫粉末状アクリル−ブタジエンゴム、完全加硫粉末状ポリウレタンゴム、および完全加硫粉末状フッ素ゴムなどからなる群より選択された少なくとも１種の完全加硫粉末状ゴムを含む。前記完全加硫粉末状ゴムは、少なくとも６０重量％、より好ましくは少なくとも７５重量％のゲル含有率を有する。
【００１８】  本発明の完全加硫粉末状ゴムは、対応するゴムラテックスを照射により加硫することにより得ることができる。例えば、本発明の完全加硫粉末状ゴムは、ゴムラテックスを完全に加硫するために高エネルギー照射により架橋剤の存在下または不存在下で、商業的に入手可能であるかまたは使用者により製造される供給ゴムラテックスを照射することにより製造することができる。高エネルギー光線の照射は、コバルト源、Ｘ線、ＵＶ光線および高エネルギー電子ビームから選択され得、好ましくはコバルト源である。照射線量は、ラテックスの種類および組成に依存する。一般的に、照射線量は、照射し、それにより前記ゴムラテックスを加硫させることによって得られる完全加硫ゴムが、６０重量％以上、好ましくは７５重量％以上、より好ましくは９０重量％以上のゲル含有率を有するように選択される。照射量は、０．１から３０Ｍｒａｄ（メガラッド）、好ましくは０．５から２０Ｍｒａｄであり得る。所望であれば、照射されたラテックスは、ラテックス中のゴム粒子のサイズと実質的に同じである粒子サイズを有する完全加硫粉末状ゴムを得るために乾燥され得る。乾燥プロセスは、スプレードライヤーまたは沈殿乾燥法（precipitation drying method）により行うことができる。もし乾燥がスプレードライヤーにより行われるならば、入口温度は１００から２００℃に制御され得るし、出口温度は２０から８０℃に制御され得る。
【００１９】  本発明において、出発材料として用いられるゴムラテックスには制限はなく、天然ゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、カルボキシル化スチレンブタジエンゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、カルボキシル化ニトリルゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、ポリブタジエンゴムラテックス、アクリルゴムラテックス、ブタジエン−スチレン−ビニルピリジンゴムラテックス、イソプレンゴムラテックス、ブチルゴムラテックス、エチレン−プロピレン−ゴムラテックス、ポリスルフィドゴムラテックス、アクリル−ブタジエンゴムラテックス、シリコーンゴムラテックス、ポリウレタンゴムラテックス、およびフッ素ゴムラテックスからなる群より選択され得る。ゴム粒子のサイズは、様々の最終用途に依存して変化し得る。
【００２０】  架橋剤は、本発明の完全加硫粉末状ゴムの調製において任意に用いられる。適切な架橋剤は、モノ、ジ、トリ、テトラまたはマルチ官能架橋剤およびそれらのいずれかの組み合わせであり得る。単官能架橋剤の例には、限定されないが、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートが含まれる。二官能架橋剤の例には、限定されないが、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンが含まれる。三官能架橋剤の例には、限定されないが、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートが含まれる。四官能架橋剤の例には、限定されないが、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、エトキシル化ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートが含まれる。本発明のコンテキストにおいて、「（メタ）アクリレート」という用語は、アクリレートおよびメタクリレートを意味する。
【００２１】  上記架橋剤は、照射加硫を促進する限り、単独またはそれらのいずれかの組み合わせで用いられ得る。
【００２２】  加えられる架橋剤の量は、ゴムラテックスの種類および組成に依存して変化し、一般的には、ニート（neat）なゴムの重量に基づいて０．１から１０重量％、好ましくは０．５から９重量％、より好ましくは０．７から７重量％である。
【００２３】  調製の間、材料のブレンド温度は、通常のプラスチック加工にとって適切なものであり、それは、プラスチックマトリックスの溶融温度により決定され、プラスチックマトリックスが分解無しに完全に溶融するような範囲内で選択されるべきである。加えて、プラスチック加工にとって通常の加工助剤および相容剤が、所望であれば混合された材料に適切に加えられ得る。
【００２４】  本発明において用いられるブレンド装置は、二軸ロールミル、バンバリーミキサー、単軸スクリュー押出し機または二軸スクリュー押出し機などである。従来の動的加硫により得られた完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の粒子サイズと比較して、本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の粒子サイズは制御可能であり、よりすぐれた引張り強さおよび破断点伸び、良好な外観および良好な加工性をもたらす。さらに、本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相は、規則的な回転楕円体形状を有し、それは、レオロジーおよび加工性能に対して有益である。加えて、本発明の加硫熱可塑性エラストマーを調製するとき硬化剤を加えることは必要ではなく、したがって、完全加硫熱可塑性エラストマーの明るい色の製品を得ることはより容易である。本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーはまた、様々の着色で製品に容易に製造される。本発明の方法は単純であり、設備経費が小さく、操作上制御可能であり、通常のゴム／プラスチック混合装置および通常の混合方法の利用により、大規模な商業的生産の要求に合致する。
【００２５】  本発明の完全加硫熱可塑性エラストマーは、良好な特性を有し、ホース、波形チューブ、ガスケット、ジョイント、電気部品（ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ  ａｐｐｌｉａｎｃｅｓ）、自動車用取り付け部材（ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ  ｆｉｔｔｉｎｇｓ）、建設材料およびスポーツ施設のような様々の成形製品の製造において用いられる。その耐火性を改善させるために前記完全加硫熱可塑性エラストマーを改良した後、得られた難燃製品は、広範な用途を有する。
【００２６】  以下の例において、完全加硫熱可塑性エラストマーのゴム相の粒子サイズは、通常の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）方法により測定される。
【００２７】  以下の具体例は、本発明の更なる例示を提供する。しかしながら、それらの例は、特許請求の範囲に規定される本発明の範囲を限定または制限することを意図するものではない。
【００２８】
例１
約０．１μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状スチレンブタジエンゴム（これは以下のように調製される。乾燥されたスチレン−ブタジエンゴムラテックスの質量に基づいて３％の架橋剤トリメチロールプロパントリアクリレートをスチレン−ブタジエンゴムラテックスディングベン−５０（中国、ガンス、ランツーペトロケミカル社のラテックスリサーチセンターから入手可能）に加え、２．５Ｍｒａｄの照射線量でこの配合物を加硫し、これをスプレー乾燥法により乾燥する）およびポリプロピレン（表示：１３００、中国、北京のヤンシャン・ペトロケミカル社から入手可能）を７０／３０の重量比でブレンドし、ついで、粉末状スチレン−ブタジエンゴムおよびポリプロピレンの合計重量に基づいて０．５％の抗酸化剤イルガノックス１０１０（スイス、チバ・ガイギーにより製造）を加える。得られた配合物をＺＳＫ−２５モデル二軸スクリュー押出し機（ドイツのＷＰ社）中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、１７０℃、１９０℃、１９０℃、１９０℃、１９０℃、１９５℃（ダイ）に設定する。このように得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が約０．１μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体形状のものであることを示している。
【００２９】  ペレットは、試験のために標準試料棒に射出成形される。試験された完全加硫スチレン−ブタジエンゴム／ポリプロピレン熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。熱可塑性エラストマーの白色度は、３５．５７（ＧＢ２９１３−８８による）であり、それは、製品をいずれの所望の色に染色することも可能とする。
【００３０】  例２
例１で記載された約０．１μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状スチレン−ブタジエンゴムおよびポリスチレン（表示：６６６Ｄ、中国、北京のヤンシャン・ペトロケミカル社から入手可能）を７０／３０の重量比でブレンドし、次いで、粉末状スチレン−ブタジエンゴムおよびポリスチレンの合計重量に基づいて０．５％の抗酸化剤イルガノックス１０１０を加えた。得られた配合物をＺＳＫ−２５モデル二軸スクリュー押出し機（ドイツのＷＰ社）中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、１７０℃、１８５℃、１８５℃、１８５℃、１８５℃、１９０℃（ダイ）に設定する。このように得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が約０．１μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体形状のものであることを示している。
【００３１】  ペレットは、試験のために標準試料棒に射出成形される。試験された完全加硫スチレン−ブタジエンゴム／ポリスチレン熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３２】  例３
ポリスチレンを高耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）（表示：４９２Ｊ、中国、北京、ヤンシャン・ペトロケミカル社から入手可能）と置き換えた以外は例２の手順を繰り返す。得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が約０．１μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体形状のものであることを示している。試験された完全加硫スチレン−ブタジエンゴム／ＨＩＰＳ熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３３】  例４
前記ポリプロピレンをポリプロピレン（表示：１７４０、中国北京のヤンシャン・ペトロケミカル社から入手可能）と置き換えた以外は例１の手順を繰り返す。得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が約０．１μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体形状のものであることを示す。試験された完全加硫スチレン−ブタジエンゴム／ポリプロピレン熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３４】  例５
約０．１５μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム（これは、以下のように調製する：乾燥カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムラテックスの質量を基準として３％の架橋剤アクリル酸イソオクチルをカルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムラテックスＸＳＢＲＬ−５４Ｂ１（中国北京のヤンシャンペトロケミカル社から入手し得る）に加え、この配合物を２．５Ｍｒａｄの照射線量で加硫し、ついで、これをスプレー乾燥法により乾燥する）およびナイロン−６（１０１３Ｂ、日本の宇部興産社により製造）を重量比７５／２５でブレンドした後、粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムとナイロン−６の合計重量を基準として０．５％の抗酸化剤イルガノックス１０１０を加えた。得られた配合物をＺＳＫ−２５モデル二軸スクリュー押出し機（ドイツのＷＰ社）中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、２１０℃、２２５℃、２２５℃、２２５℃、２３０℃、２２５℃（ダイ）に設定する。こうして得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．１５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状のものであることを示している。
【００３５】  このペレットをそれぞれ圧縮成形および射出成形して試験用の標準試料棒とする。試験した完全加硫カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム／ナイロン−６熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３６】  例６
完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムとナイロン−６の重量比を５０／５０に変えた以外は例５の手順を繰り返す。得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．１５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状のものであることを示している。試験した完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムおよびナイロン−６熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３７】  例７
例５で用いた完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムおよびナイロン−６を重量比７０／３０でブレンドした後、ブラベンダー一軸スクリュー押出し機中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、１６０℃、１９０℃、２３０℃、２２５℃に設定する。こうして得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．１５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状のものであることを示している。
【００３８】  このペレットを射出成形して試験用の標準試料棒とする。試験した完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム／ナイロン−６熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００３９】  例８
約０．１５μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム（これは、照射線量が１０Ｍｒａｄである以外は、例５と同じ手法で調製する）およびナイロン−６（１０１３Ｂ、日本の宇部興産社から入手し得る）を重量比４０／３０でブレンドした後、粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムとナイロン−６の合計重量を基準として０．７％の抗酸化剤イルガノックス１０１０を加えた。得られた配合物をブラベンダー一軸スクリュー押出し機中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、１６０℃、１９０℃、２３０℃、２２５℃に設定する。ついで、得られたペレットと上記カルボキシル化スチレン−ブタジエン粉末状ゴムを重量比７０／３０でブレンドし、粉末状カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴムとナイロン−６の最終比率を重量で７０／３０とする。ついで、この最終配合物をＺＳＫ−２５モデル二軸スクリュー押出し機（ドイツのＷＰ社）中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、２１０℃、２２５℃、２２５℃、２２５℃、２３０℃、および２２５℃（ダイ）に設定する。こうして得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．１５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状のものであることを示している。
【００４０】  この最終的に得られたペレットを射出成形して試験用の標準試料棒とする。試験した完全加硫カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム／ナイロン−６熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００４１】  例９
約０．０５μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状カルボキシル化ニトリルゴム（これは、以下のように調製する：乾燥カルボキシル化ニトリルゴムラテックスの質量を基準として３％の架橋剤トリメチロールプロパントリアクリレートをカルボキシル化ニトリルゴムラテックスＸＮＢＲＬ（中国甘粛省の蘭州ペトロケミカル社のラテックスリサーチセンターから入手し得る）に加え、この配合物を１０Ｍｒａｄの照射線量で加硫し、ついで、これをスプレー乾燥法により乾燥する）およびナイロン−６（１０１３Ｂ、日本の宇部興産社から入手し得る）を重量比７０／３０でブレンドした後、粉末状カルボキシル化ニトリルゴムとナイロン−６の合計重量を基準として０．５％の抗酸化剤イルガノックス１０１０を加えた。得られた配合物をＺＳＫ−２５モデル二軸スクリュー押出し機（ドイツのＷＰ社）中でペレット化する。押出し機の独立セクションの温度は、それぞれ、２１０℃、２２５℃、２２５℃、２２５℃、２３０℃、および２２５℃（ダイ）に設定する。こうして得られたペレットの分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．０５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状のものであることを示している。
【００４２】  このペレットを射出成形して試験用の標準試料棒とする。試験した完全加硫カルボキシル化ニトリルゴム／ナイロン−６熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００４３】  例１０
約０．５μの平均粒子サイズを有する完全加硫粉末状天然ゴム（これは、以下のように調製する：乾燥天然ゴムラテックスの質量を基準として５％の架橋剤トリメチロールプロパントリアクリレートを天然ゴムラテックス（中国の北京ラテックスファクトリーから入手し得る）に加え、この配合物を１５Ｍｒａｄの照射線量で加硫し、ついで、これをスプレー乾燥法により乾燥する）および高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂（表示：Ｊ−１、北京第２補助ファクトリーから入手し得る）を重量比７０／３０でブレンドした後、粉末状天然ゴムとＨＤＰＥの合計重量を基準として０．５％の抗酸化剤イルガノックス１０１０を加えた。得られた配合物をブラベンダーニーダー（Brabender kneader）中で２分間ブレンドし、その際ニーダー用油浴の温度は１６０℃に設定する。こうして得られた試料の分析は、この熱可塑性エラストマーのゴム相が、約０．５μの平均粒子サイズを有し、回転楕円体状の形状（speroidic shape）のものであることを示している。
【００４４】  得られた試料を２本ロールミル（温度：１６０℃）によりシートに成形した後、タブレット化して試験用の標準試料を得る。試験した完全加硫天然ゴム／ポリエチレン熱可塑性エラストマーの特性を表１に示す。
【００４５】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、例２において得られた試料のＴＥＭ顕微鏡写真である。
【図１】
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