(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウェブ（１２）により連結された管（１１）を備えた管壁（１）と、
該管壁から空間を空けて配置され、且つ、相互に隣り合い且つ上下に重なり合うように配置されるとともにそれぞれ少なくとも１つのタイル取付け部材（２２）を介して前記管壁に固定された複数の耐火性タイル（２１）を有する、耐火性保護ライニング（２）と、を備え、
前記管壁（１）と前記保護ライニング（２）との間に少なくとも部分的に中間スペース（３）が介在し、
前記管壁（１）と前記保護ライニング（２）との間の前記中間スペース（３）内に保護ガスを供給するためのガス供給手段（３１）を更に備えた、裏換気型耐火壁であって、
前記タイル（２１）は、
略鉛直方向に連続的に延び、前記管壁（１）に向かって開放し、前記タイル（２１）の内部に拡がる横断面を有し、前記タイル取付け部材（２２）が係合する溝（２１ａ）を備え、
前記ガス供給手段（３１）は、前記保護ガスを前記溝（２１ａ）内に供給し、且つ／又は、前記中間スペース（３）における前記溝（２１ａ）に対向する領域内に供給することを特徴とする耐火壁。
【請求項２】
上下に隣接するタイル（２１）同士の前記溝（２１ａ）は、一直線上になっており、且つ、連絡可能に接続されていることを特徴とする請求項１に記載の耐火壁。
【請求項３】
前記ガス供給手段は、前記管壁（１）における前記溝（２１ａ）の領域に配置された注入口（３１）を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載の耐火壁。
【請求項４】
前記注入口（３１）は、前記管壁（１）の下部領域に配設されるか、又は、前記管壁の壁面全体に亘って分配されていることを特徴とする請求項３に記載の耐火壁。
【請求項５】
前記注入口（３１）は、前記ウェブ（１２）の領域に配設されていることを特徴とする請求項３または４に記載の耐火壁。
【請求項６】
前記中間スペース（３）の間隙幅（ｄ）は５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項７】
前記中間スペース（３）及び前記溝（２１ａ）から前記保護ガスを排出する手段（３２）を備えたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項８】
前記保護ガスを排出する手段は、
前記耐火壁の最上部に配置され、前記保護ライニング（２）又は前記管壁（１）を貫通する排出口（３２）を備えたことを特徴とする請求項７に記載の耐火壁。
【請求項９】
前記耐火性タイル（２１）間に、挿入される耐火性材料のセラミックシーリングストリップ（２３ａ）と、追加のグラウト（２３ｂ）とによりシールされるタイル結合部（２３）が介在することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項１０】
前記タイル取付け部材（２２）は、
前記管壁（１）に固定され、雌ねじを備えたボルト（２２ａ）と、
平らなタイル支持面（２２ｂ）と、
前記ボルト（２２ａ）内にねじ込まれるねじ（２２ｃ）とをそれぞれ備え、
該ねじにより、前記管壁（１）から前記タイル（２１）までの間隔が変更可能となっていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項１１】
少なくとも１列の水平方向のタイル列のタイル（２１）は、残りのタイルに比べて、前記管壁（１）からの間隔が僅かに大きくなるように配置され、結果として、前記保護ガスが前記耐火壁の幅全体に亘って拡がることを可能にする横断経路を形成していることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項１２】
少なくともいくつかの横方向に隣接するタイル（２１）に、
略水平方向に延び、前記少なくともいくつかの横方向に隣接するタイル（２１）の鉛直方向の溝（２１ａ）を相互に連絡可能に接続する連続的な横断経路（２１ｂ）が設けられていることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の耐火壁。
【請求項１３】
横断経路（２１ｂ）を装備したタイル（２１）は、前記耐火壁に設けられた装置（４０）の上方または下方に配置されていることを特徴とする請求項１２に記載の耐火壁。
【請求項１４】
横断経路（２１ｂ）を装備したタイル（２１）は、互いに間隔を空けた複数の水平方向のタイル列上に配置されていることを特徴とする請求項１２または１３に記載の耐火壁。
【請求項１５】
前記管壁（１）と前記保護ライニング（２）との間を流れる前記保護ガス用の旋回要素として、前記タイル（２１）における前記管壁側の面から隆起した湾曲リブ（２１ｄ）、前記タイル（２１）における前記管壁側の面に設けられた窪み（２１ｅ）、又は、前記溝（２１ａ）内に突出するように前記タイル（２１）に設けられたピン状部材（２１ｆ）のいずれかで構成された旋回要素が設けられていることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載の耐火壁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管壁で構成されたボイラ壁と、該ボイラ壁の前方に空間を空けて配設された耐火性保護ライニングとを備えた、請求項１の前段部に係る裏換気型耐火壁に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のような耐火壁は例えば焼却プラントの火室で使用される。しばしば、ボイラ壁は、金属の管壁として設計され、一般的にはウェブを介して連結された管で構成される。管壁の前方に空間を空けて吊り下げられる耐火性保護ライニングは、煙ガス（smoke gas）による腐食から管壁を保護するためのものである。耐火壁は、例えば流動床炉でも使用され、該流動床炉において、ボイラ壁は、大なり小なり厚みを有するシンプルな金属壁で構成される。この場合も、ボイラ壁すなわち金属壁は腐食から保護されるべきである。
【０００３】
現在の焼却プラントにおけるボイラ壁及び保護ライニングは、１０００度を超える温度にしばしばさらされ、適切な材料をもってしても、個々の運転状態間の大きな温度差による膨張および収縮を経験する。該温度差は、通常、ボイラ壁に比べて保護ライニングの方が遙かに大きく、このことは、材料を選択し且つ／又は保護ライニングを設計するときに考慮されるべきであり、これにより、保護ライニングは、ボイラ壁に見られる場合よりも大きな膨張および収縮により破壊されることがない。したがって、保護ライニング、すなわち該保護ライニングのタイルは、一般的には、ボイラ壁に強固に取り付けられず、相殺するようにボイラ壁に対して平行に移動することがある程度可能となるように遊びが与えられる。
【０００４】
保護ライニングに適切な材料を選択することで、あらゆる運転状態で保護ライニングがボイラ壁に適合することが可能になる。スチール製のボイラ壁にとっては、セラミック材料、特に炭化ケイ素（ＳｉＣ）の保護ライニングが適切であることが分かっているが、ＳｉＣの含有量は大きく異なり得る。実際、ＳｉＣの含有量が３０〜９０％であるＳｉＣ混合物あるいはＳｉＣタイルが使用される。
【０００５】
保護ライニングのタイルは、通常、煙ガスの通路を妨げるために、種々の対策を講じてある程度は相互にシールされる。しかしながら、実際には、これによって、腐食性の煙ガスが保護ライニングを突き抜けてボイラ壁を浸食することを完全に防止することはできない。
【０００６】
この問題には、いわゆる裏換気型壁システムが有利である。このシステムでは、保護ガス、一般的には空気が、ボイラ壁と前方に配設された保護ライニングとの間の中間スペースを通るように送り込まれるためである。前記ガス又は空気は、火室に比べて僅かに加圧された状態にさらされ、結果として、火室からの煙ガスが壁の前記中間スペースに入り込んでボイラ壁または他の金属部品を浸食することが防止される。この種の従来の壁システムは、空気の必要量が比較的大きく、好ましくないほどに高いポンプ流量を必要とする。
【０００７】
独国特許第１９８１６０５９号明細書により、管壁と、間隔を空けて前方に設置された複数の防火性タイルからなる保護ライニングとを備えた裏換気型耐火壁が公知となっており、該耐火壁では、管壁と保護ライニングとの間の中間スペースが、少なくとも１つの閉じた圧力チャンバとして設計され、該圧力チャンバに、加圧された保護ガスが満たされる。該保護ガスの加圧が非常に大きくなると、焼却炉からの一切の煙ガスが保護ライニングを通って入り込めなくなる。これにより、比較的良好な腐食保護効果が達成されるが、保護ガスの分離効果は、保護ライニングと管壁との間の熱伝導を妨げ、これにより、使用法によっては、除去される熱が不十分となり得る。
【０００８】
本発明は、一方では、ボイラ壁が煙ガスによる腐食から確実に保護される点と、他方では、プロセス向けに最適化された保護ライニングとボイラ壁との間の熱伝導が保証されつつ保護ガスのポンプ流量が最小限に抑えられる点とにおいて、一般的なタイプの耐火壁を改良する目的に基づくものである。
【０００９】
この目的は、独立の請求項１に規定されるような本発明に係る耐火壁により解決される。本発明の特に有利な更なる発展および構成は、従属項から得られる。
【発明の概要】
【００１０】
本発明の本質は、次のような耐火壁である。該耐火壁は、裏換気型システムとして設計され、ボイラ壁と保護ライニングとの間の中間スペース内に保護ガス、一般的には空気を供給するガス供給手段を備える。前記耐火壁を通って流れる前記保護ガスにより、該壁内へ煙ガスが入り込むことが防止される。前記ガス又は空気は、タイルに設けられた連続的な鉛直方向の溝の領域において前記ボイラ壁を通って供給され、これにより、圧力低下を最小限に抑えつつ壁全体に拡がり得る。そのため、ボイラ壁と保護ライニングとの間隔は数ミリメートルまで縮小されることができ、比較的少量の保護ガス又は空気で足りることとなり、ひいては、更なる排ガスがほとんど生じないという利点がある。ボイラ壁と保護ライニングとの間隔が小さいことにより、熱伝導が実質的に増大する。前記溝内における圧力低下が小さいことにより、顕著な省エネルギーがもたらされる。
【００１１】
好ましくは、上下に隣接するタイル同士の前記溝は、一直線上に配置され、且つ、連絡可能に接続される。
【００１２】
前記ガス供給手段は、好適には、前記ボイラ壁における前記溝の領域に配置された注入口を備える。該注入口は、好適には、前記ボイラ壁の下部領域に配設されるか、又は、前記ボイラ壁の壁面全体に亘って分配される。
【００１３】
好ましい例示的な実施形態によれば、前記ボイラ壁は、ウェブにより連結された管を備えた管壁であり、前記注入口は、前記ウェブの領域に配設されている。
【００１４】
前記中間スペースの間隙幅は５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００１５】
好適には、前記耐火壁は、前記中間スペース及び前記溝から前記保護ガスを排出する手段を有する。該保護ガスを排出する手段は、好ましくは前記耐火壁の最上部に配置され、前記保護ライニング又は前記ボイラ壁を貫通する排出口を備えることが有益である。
【００１６】
好ましい例示的な実施形態によれば、前記耐火性タイル間に、挿入される耐火性材料のセラミックシーリングストリップと、追加のグラウトとによりシールされるタイル結合部が介在する。
【００１７】
前記排出口は、好適には、シールされていない前記タイル結合部の領域により構成される。
【００１８】
好適には、タイル取付け部材が、前記ボイラ壁好ましくは溶接により固定されるとともに雌ねじを備えたボルトと、平らなタイル支持面と、前記ボルト内にねじ込まれるねじとをそれぞれ備え、該ねじにより、前記ボイラ壁から前記タイルまでの間隔が変更可能である。
【００１９】
好適な実施形態によれば、少なくとも１列の水平方向のタイル列のタイルは、残りのタイルに比べて、前記ボイラ壁からの間隔が僅かに大きくなるように配置され、結果として、前記保護ガス、特に空気が前記耐火壁の幅全体に亘って拡がることを可能にする横断経路を形成する。
【００２０】
好ましい実施形態によれば、少なくともいくつかの横方向に隣接するタイルに、略水平方向に延び連続的な横断経路が設けられ、該横断経路は、前記少なくともいくつかの横方向に隣接するタイルの鉛直方向の溝を相互に連絡可能に接続する。この場合、前記横断経路を装備したタイルは、壁の装置の上方または下方に配置され、且つ／又は、上下に間隔を空けて重なり合うタイル列に配置される。
【００２１】
さらに好適な実施形態によれば、前記タイルに旋回要素が設けられ、該旋回要素は、前記ボイラ壁と前記保護ライニングとの間を流れる前記保護ガスに渦を発生させ、これにより、前記タイルと前記ボイラ壁との間の熱伝導を増大させる。前記旋回要素は、好適には
前記ボイラ壁に対向する前記タイルの隆起し且つ／又は窪んだ領域により形成される。
【００２２】
前記耐火壁から排出される保護ガス又は空気は、好ましくは、耐火壁内に戻され、且つ／又は、第１のガス又は空気として及び／又は第２のガス又は空気として焼却プラント内に供給される。
【００２３】
以下において、本発明に係る耐火壁は、添付図面を参照する例示的な実施形態により更に詳細に説明される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る第１の例示的な実施形態の耐火壁を保護ライニングの方から見た図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】図３を拡大表示した断面図である。
【図５】耐火壁の一種を示す図４と同様の図である。
【図６】保護ライニングの特別に設計されたタイルを示す斜視図である。
【図７】本発明に係る第２の例示的な実施形態の耐火壁を示す図３と同様の断面図である。
【図８】本発明に係る耐火壁を備えた焼却プラントの概略図である。
【図９】保護ライニングのタイルの一形態を示す図６と同様の斜視図である。
【図１０】図９の矢印Ｘの方向から前記タイルを見た図である。
【図１１】前記タイルを示す図１０のＸＩ−ＸＩ線断面図である。
【図１２】前記タイルを示す図１０のＸII−ＸII線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下において使用される「上」、「下」、「幅」、「高さ」、「鉛直（縦）」、「水平」、「横」、「上下に重なり合う」、「相互に隣り合う」などの位置および方向を示す用語は、実用的な耐火壁の通常の方向を指す。
【００２６】
図１〜図４において符号Ｗで全体的に示される本発明に係る第１の例示的な実施形態の耐火壁は、ボイラ壁としての管壁１（図２〜図４）と、該管壁の前方に空間を空けて配設された保護ライニング２とを備え、管壁１と保護ライニング２との間に中間スペース３が形成されている。管壁１は、実用的用途において複数の縦管１１を備え、これらの縦管は、ウェブ１２により相互に間隔を空けた状態に保持されている。管１１及びウェブ１２は、通常はスチール製である。保護ライニング２は、相互に隣り合い且つ上下に重なり合うように配置された複数の耐火性タイル２１を備え、該耐火性タイルは、端部の相補的な成形により相互に係合し、この態様において、ある程度相互にシールされる。タイル２１間の分離結合部は符号２３で示されている。前記タイルは、例えば、セラミックＳｉＣタイル、好ましくは、約９０％のＳｉＣ含有量で生産されたＳｉＣ９０タイルであり、１０００度以上の耐火性を有する。各タイル２１は、例えば４つのタイル取付け部材２２により管壁１に固定されている。該タイル取付け部材は、例えば、ＡＩＳＩ標準によるスチールＮｏ．３１０またはＤＩＮ１７４４０による材料Ｎｏ．１．４８４５などの耐熱スチールからなる。タイル取付け部材２２は、実質的に、ウェブ１２に溶接されて雌ねじを備えた四角ボルト２２ａと、扁平な側面２２ｂと、四角ボルト２２ａ内にねじ込まれるねじ２２ｃとを備えている（図４）。タイル取付け部材２２は、鉛直方向に連続してタイル２１の内側に向かって拡がる開放溝２１ａに係合し、管壁からタイル２１までの間隔を決定する。保護ライニング２の縦（鉛直）方向において、タイル２１は、熱に関係する膨張または収縮の動きを許容するようにある程度移動可能である。管壁に対向するタイル２１の側面は、管１１に適応する形状（図６では円筒状のチャンネル２１ｃ）を有し、これにより、管壁１と保護ライニング２との間の中間スペース３の空隙幅すなわち間隙幅ｄが壁全体に亘っておおよそ一定となっている。
【００２７】
好ましくは、保護ライニング２のタイル２１は２つの手段により相互にシールされる。特に図３及び図７から明らかなように、Ｚ字形に設計された保護ライニング２のタイル結合部２３は、挿入される耐火性材料のセラミックシーリングストリップ２３ａと、追加のグラウトとによってシールされている。セラミックシーリングストリップ２３ａはある程度の柔軟性を提供するが、完全なシールを提供しない。後者は、前記追加のグラウト２３ｂのシールにより成し遂げられる。
【００２８】
耐火壁Ｗは、裏換気型システムとして設計されている。これが意味するところは、保護ライニング２とボイラ壁、すなわち第１の例示的な実施形態における管壁１１との間の中間スペース３が、運転中において保護ガス、一般的には空気の通気にさらされるということである。前記中間スペースにおける前記ガス（又は空気）は、焼却炉の火室に比べて僅かに加圧されている。このため、腐食性煙ガスが保護ライニングの漏れる部位を通って前記火室から中間スペース３へ入り込んで管壁１を浸食することが回避される。
【００２９】
耐火壁の中間スペース３への保護ガスの供給および該中間スペースからの保護ガスの排出のために、耐火壁には注入口３１と排出口３２とが設けられ、注入口３１は、１又は複数の供給部３３に接続されて、該供給部により供給される（図２及び図３）。保護ガス又は空気の供給は、ボイラ壁の側面からもたらされ、注入口３１は、ボイラ壁、すなわち本実施形態では管壁１を、そのウェブ１２の領域において貫通する（図３及び図４）。排出口３２（図１）は保護ライニング２を貫通し、この結果、中間スペース３を流れる保護ガスはボイラ内へ排出される。
【００３０】
別の実施形態として、前記排出口は、保護ライニング２ではなく、ボイラ壁に、特に管壁１のウェブ１２に配置されるようにしてもよく、この場合、このルートにより保護ガスが外部へ排出される（すなわち、図４に示される注入口３１に代えて、図示の方向とは反対の保護ガスの流れ方向を備えた排出口を設ける構成としてもよい。）。外部に排出される保護ガスは、ボイラ壁の外側に配設されたコムボックス（comb box）３３ａ（図８）内に吸い込まれることが好ましく、この目的のために、コムボックスには真空が形成される。この方法において、排ガス浄化プラントが更なる負荷にさらなされないように、ボイラ内の排ガス量は保護ガスによりいたずらに増加しない。さらに、必要があれば、外部に排出される保護ガスについて汚染物質が分析されてもよい。
【００３１】
図８は、耐火壁Ｗが焼却プラントに挿入される方法を示す。符号１００で全体的に示される焼却プラントは、原料投入室１１０と火室１２０とを周知の態様で備えている。耐火壁Ｗは火室１２０の領域に配置され、該火室の壁の一部を形成する。保護ガス又は空気の供給は、既述のコムボックス３３を経由して耐火壁Ｗの下部領域にもたらされる。上側の壁領域では、さらなるコムボックス又はマニホールド３３ａが配設され、該さらなるコムボックス又はマニホールドを経由して、保護ガス又は空気が耐火壁Ｗから排出される。排出される保護ガス又は排出される空気は、下側のコムボックス３３を経由して耐火壁Ｗ内へ戻されるか（矢印１１３）、又は、焼却プラント１００に供給されてもよい。焼却プラントへの供給は、第１のガス又は空気（矢印１１１）として投入室１１０内にもたらされ、且つ／又は、第２のガス又は空気（矢印１１２）として火室１２０の下端部にもたらされてもよい。
【００３２】
排出口３２は、図１に概略的に示されるように、耐火壁の上端部に配置されることが好ましい。排出口３２は、シールされていないタイル結合部２３の部分に形成されるか、又は、この代わりに、上述のように、管壁１のウェブ１２の開口部で構成されてもよい。注入口３１は、図２に示されるように、前記耐火壁の基部、すなわち、該耐火壁の下端部近傍に配設されてもよい。しかしながら、注入口３１は、壁面全体に亘って、又は壁面の個別の領域に亘って分配されてもよい。
【００３３】
本発明の実質的な特徴は、特に図３及び図４から明らかなように、保護ガス又は空気の供給が、タイル２１の連続的な開放溝２１ａの領域に直接もたらされる。図４において、供給される空気は矢印Ｌで表されている。注入口３１は、開放溝２１ａの領域におけるウェブ１２に配設されている。供給されるガス又は空気は、最初に開放溝２１ａに入り込み、該過程において、より大きな断面による大きな流れ抵抗がなく、耐火壁全体に亘って拡がり得る。これにより、ボイラ壁すなわち本実施形態における管壁１と前方に吊り下げられた保護ライニング２との間の中間スペース３を大幅に縮小することができ、実際の間隙幅ｄ（図４）は、１〜５ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍにしかならない。管壁１は、いくつかの領域において損傷することなくタイル２１に接触することもできる。耐火壁内における保護ガス又は空気の経路としての前記溝２１ａと、管壁１と保護ライニング２との間の縮小された間隔ｄとを利用することにより、比較的少ないガス又は空気の量で足り、圧力損失が極めて小さくなる。ボイラ内部の圧力に比べて、必要とされる圧力は、１〜１０ｍｂａｒ、好適には１〜５ｍｂａｒまで低減され得る。このことが、ひいては、実際の運転において大幅な省エネルギーを生み出すことになる。さらに、管壁と保護ライニングとの間の間隔が縮小されることにより、熱伝導が実質的に増大する。
【００３４】
本発明の有利な更なる発展に係る耐火壁内における保護ガス又は空気の分配の更なる改良は、所定の縦間隔、例えば２〜４ｍ毎における保護ライニングのいくつかの横方向のタイル列は、残りのタイルに比べて、管壁からの間隔が僅かに大きくなるように配置され、これにより、水平方向の横断経路が形成され、該経路を経由して、前記空気が耐火壁の幅全体に亘って拡がることができる。
【００３５】
さらに又はこれに代えて、図５及び図６に示されるように、本発明の特に有利な更なる構成において、略水平に延びる横断経路が形成されてもよい。このことは、実際の運転において耐火壁が、例えばバーナー又は窓などの、鉛直方向の溝を遮る装置を備える場合に特に重要であり、この場合、前記装置の上方に位置する壁部分、又は、保護ガス若しくは空気が上部から供給される別の実施形態においては前記装置の下方に位置する壁部分に、保護ガス又は空気が直接供給されることができない。図５は、装置４０を備えた壁の詳細を示す。この図５によれば、装置４０の部分において溝２１ａが遮られることは明らかである。装置４０の上方に位置する壁部分すなわちタイル２１に空気を供給できるようにするために、前記装置の直上に位置するタイル列のタイル２１に横断経路２１ｂが設けられ、該経路は、前記タイル列のタイル２１における鉛直方向の溝２１ａを連絡可能に接続する。この態様において、図５において符号のない矢印で示されるように、保護ガス又は空気は、横断による遮断のない横方向に隣接する溝２１ａから流れ出て、装置４０の上方に位置するタイル２１の溝２１ａ内へ流れ込むことができる。
【００３６】
図６は、横断経路２１ｂが形成されたタイル２１を示す。この図６から明らかなように、横断経路２１ｂはタイル２１の両側に開放しており、これにより、隣接するタイルの横断経路が連続的な流路を形成するようになっている。
【００３７】
横断経路２１ｂは、装置４０の上方に位置するタイル列全体を通して延設される必要はない。実際、前記タイル列の少なくとも一方の側に隣接するタイルが、連絡可能なように前記装置の横方向外側に位置する場合、前記装置の上方に位置するタイルは、少なくとも一方の側で接続されれば十分であるが、両側で接続されることが好ましい。仮に縦方向の保護ガス又は空気の流れが何らかの装置により遮られない場合であっても、所定間隔で横断経路を備えたタイル列を配設するか又は全てのタイルに横断経路を装備することは、より良好な流量分布を得る上で有利となり得る。
【００３８】
本発明の更に重要な特徴によれば、単なる例示的な態様における図９〜図１２に示されるように、保護ガス又は空気の流路において旋回要素が配設されることにより、保護ライニング２と管壁１との間の熱伝導が増大し得る。
【００３９】
１つの実施形態において、前記旋回要素は、タイル２１の円筒状のチャンネル２１ｃの領域において隆起した湾曲リブ２１ｄで構成されることができる。これに代えて又はこれに加えて、前記旋回要素は、保護ガス又は空気の流路の領域における窪み２１ｅで構成されてもよい。最後に、前記旋回要素は、開放溝２１ａ内へ突出するピン状部材２１ｆで構成されてもよい。
【００４０】
既述のように、供給される保護ガス又は空気は、好ましくはコムボックスとして構成される１又は複数の供給部３３を経由してもたらされる。前記空気を導くために必要なブロワは、例えば、周波数制御されるモータにより駆動され、１又は複数の位置で測定される前記溝２１ａ内の加圧が、前記ブロワの制御に利用される。この態様において、エネルギー必要量は最適化または最低限に抑制され得る。
【００４１】
冒頭で既述したように、本発明に係る耐火壁のボイラ壁は、必ずしも管壁として設計される必要はなく、例えば、通常の金属壁であってもよい。図７は、ボイラ壁が上記のような平坦な金属壁１’として設計された第２の例示的な実施形態を概略的に示す。この例示的な実施形態でも、タイル２１の溝２１ａ内への空気の供給と、これにより達成される中間スペース３の間隙幅の低減とは、上述の効果をもたらす。
【符号の説明】
【００４２】
１：管壁（ボイラ壁）、１’：金属壁（ボイラ壁）、２：保護ライニング、３：中間スペース、１１：管、１２：ウェブ、２１：耐火性タイル、２１ａ：開放溝、２１ｂ：横断経路、２１ｃ：円筒状のチャンネル、２１ｄ，２１ｅ，２１ｆ：旋回要素、２２：タイル取付け部材、３１：注入口、３２：排気口、３３：供給部、１００：焼却プラント、１１０：原料投入室、１２０：火室。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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