(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円盤部を有し、その円盤部の上面および下面のそれぞれに円筒部が設けられたケーシングと、そのケーシングに設けられたそれぞれの円筒部の開口端を閉塞して一方の円筒部内にエアチャンバを形成する上部カバーおよび下部カバーとからなり、前記エアチャンバの周壁に圧縮エアの供給口を設け、前記ケーシングの円盤部には、円形の粉砕室と、円盤部の外周面からその粉砕室に貫通し、エンドキャップによって円盤部の外周面側の開口が閉塞され、内部に流入される圧縮エアを粉砕室内の周方向に向けて噴射する貫通孔からなる複数のエア噴射ノズルと、前記エアチャンバ内の圧縮エアをそれぞれのエア噴射ノズル内に導くエア噴射ノズルと同数のエア導入孔と、前記粉砕室内で旋回する旋回気流の旋回方向と同方向に粉体を噴射する粉体噴射ノズルとを設け、前記他方の円筒部を閉塞するカバーには、前記粉砕室の中央部に連通する細粉排出筒を設けた粉砕装置。
【請求項２】
前記細粉排出筒が上部カバーに設けられ、下側円筒部内がエアチャンバとされ、そのエアチャンバを形成する下部カバーが底を有する円筒体からなり、その下部カバーの底を一方向に傾斜させ、その傾斜下部にドレン孔が形成され、そのドレン孔の開口部に栓体が着脱自在に取付けられた請求項１に記載の粉砕装置。
【請求項３】
前記粉体噴射ノズルが、円盤部の外周面から粉砕室に貫通する貫通孔からなる請求項１又は２に記載の粉砕装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、医薬品、農薬、金属、化学物質等の各種の粉体を粉砕処理して細粉化する粉砕装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
医薬品や農薬等の粉体を粉砕して細粉化する粉砕装置として特許文献１に記載されたものが従来から知られている。この粉砕装置においては、ケーシング内に粉砕室を設け、その粉砕室の周壁に粉体噴射ノズルと複数のエア噴射ノズルとを設け、上記粉体噴射ノズルから粉砕室内に粉体を噴射して旋回させ、その旋回する粉体に向けてエア噴射ノズルから圧縮エアを噴射し、その圧縮エアとの衝突および粒子同士の衝突により粉体を粉砕し、旋回しつつ粉砕室の中央部に移動する細粉をケーシングの上部に設けた細粉排出筒から排出させるようにしている。
【０００３】
ところで、上記粉砕装置においては、ケーシングの下方に、そのケーシングと別体のドーナツ状のエアヘッダを設け、そのエアヘッダとケーシングに設けられた複数のエア噴射ノズルのそれぞれとをホースで接続して、エアヘッダからそれぞれのエア噴射ノズルに圧縮エアを供給する構成であるため、粉砕装置が大型化するという不都合がある。また、複数のホースのそれぞれ両端をエア噴射ノズルやエアヘッダに接続する必要があるため、接続箇所が多く、その接続に非常に手間がかかると共に、損傷を受け易い。
【０００４】
そのような不都合を解消するため、特許文献２に記載された粉砕装置においては、周方向に間隔をおいて設けられた複数のエア噴射ノズルの外周囲にそれぞれのエア噴射ノズルに連通する環状のエアチャンバを設け、そのエアチャンバ内に供給される圧縮エアを複数のエア噴射ノズルに流入させて粉砕室内に噴射させるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１７９２２８号公報
【特許文献２】特開２００４−１４１７７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献２に記載された粉砕装置において、小型コンパクトであるという特徴を有するものの、特許文献１に記載された粉砕装置と同様に、複数のエア噴射ノズルがケーシングとは別部品とされているため、ケーシングにはエア噴射ノズルと同数のノズル取付孔を形成し、それぞれのノズル取付孔内にエア噴射ノズルを嵌合して、その嵌合面間から外部に圧縮エアの漏洩を防止するシール対策を施す必要があり、部品点数が多くなって組立ておよび加工に非常に手間がかかるという不都合がある。
【０００７】
また、ノズル取付孔とエア噴射ノズルの嵌合面間には粉砕室に連通する微細な間隙があり、その間隙内に粉体が侵入して滞留するため、粉体の回収率を低下させることになる。さらに、医薬品のような粉体の粉砕に際しては、他の医薬品への混入を防止する目的から、粉砕処理後にエア噴射ノズルの取り外しを行なって粉砕室内やノズル取付孔を洗浄し、かつ、エア噴射ノズルそのものも洗浄する必要があるため、洗浄作業に非常に手間がかかるという不都合もある。
【０００８】
この発明の課題は、部品点数の少なく、組立ての容易な小型コンパクトで洗浄作業の容易な粉砕装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、この発明においては、円盤部を有し、その円盤部の上面および下面のそれぞれに円筒部が設けられたケーシングと、そのケーシングに設けられたそれぞれの円筒部の開口端を閉塞して一方の円筒部内にエアチャンバを形成する上部カバーおよび下部カバーとからなり、前記エアチャンバの周壁に圧縮エアの供給口を設け、前記ケーシングの円盤部には、円形の粉砕室と、円盤部の外周面からその粉砕室に貫通し、エンドキャップによって円盤部の外周面側の開口が閉塞され、内部に流入される圧縮エアを粉砕室内の周方向に向けて噴射する貫通孔からなる複数のエア噴射ノズルと、前記エアチャンバ内の圧縮エアをそれぞれのエア噴射ノズル内に導くエア噴射ノズルと同数のエア導入孔と、前記粉砕室内で旋回する旋回気流の旋回方向と同方向に粉体を噴射する粉体噴射ノズルとを設け、前記他方の円筒部を閉塞するカバーには、前記粉砕室の中央部に連通する細粉排出筒を設けた構成を採用したのである。
【００１０】
上記の構成からなる粉砕装置において、エアチャンバ内に圧縮エアを供給すると、その圧縮エアは円盤部に形成されたエア導入孔からエア噴射ノズル内に流入し、そのエア噴射ノズルから粉砕室内の周方向に噴射され、粉砕室内に旋回気流が形成される。
【００１１】
そこで、粉体噴射ノズルから粉砕室内に粉体を噴射することにより、その粉体は旋回気流の流れに乗って旋回し、粒子同士の衝突およびエア噴射ノズルから噴射される圧縮エアとの衝突によって粉砕され、粉砕室の中央部に移動する製品としての細粉が細粉排出筒から取り出される。
【００１２】
この発明に係る粉砕装置においては、ケーシングの円盤部に、貫通孔からなるエア噴射ノズルと、エアチャンバ内の圧縮エアをエア噴射ノズル内に導くエア導入孔を設けることにより、別部品としてのエア噴射ノズルの取付けを不要とし、同時に、シール対策を不要とすることができるので、部品点数を大幅に削減することができる。また、ケーシングにノズル取付孔を形成する必要がなくなるため、加工の容易化も図ることができる。
【００１３】
ここで、上記円盤部に貫通孔からなる粉体噴射ノズルを直接設けることにより、部品数をより削減することができる。
【００１４】
また、上側円筒部の開口端を閉塞する上部カバーに細粉排出筒を設け、下側円筒部内をエアチャンバとし、そのエアチャンバを形成する下部カバーとして底付き円筒体からなるものを採用し、その下部カバーの底を一方向に傾斜させ、上記エアチャンバの周壁には、底板の傾斜下部にドレン孔を設けることにより、細粉排出筒の上部から粉砕室内に洗浄液を流し込むことにより、その洗浄液はエア噴射ノズル内に流れ、エア導入孔からエアチャンバ内に流れてドレン孔から排出されるため、粉砕装置内を効果的に洗浄することができる。
【発明の効果】
【００１５】
この発明においては、上記のように、ケーシングの円盤部に、貫通孔からなるエア噴射ノズルと、エアチャンバ内の圧縮エアをエア噴射ノズル内に導くエア導入孔を設けたことにより、別部品としてのエア噴射ノズルの取付けを不要とし、同時に、シール対策を不要とすることができるので、部品点数を大幅に削減することができ、組立てや分解作業の容易化を図ることができる。
【００１６】
また、従来のように、別部品としてのエア噴射ノズルを粉砕室の周壁に形成されたノズル取付孔内に組付ける取付けとすると、そのノズル取付孔とエア噴射ノズルの嵌合面間に粉砕室に連通する間隙が形成されて。その間隙に粉体が侵入し、滞留することになるが、この発明ではエア噴射ノズルが貫通孔からなるため、間隙に粉体が滞留するということがなく、粉砕処理された粉体の回収率を高めることができる。さらに、ケーシングにノズル取付孔を形成する必要がなくなるため、加工の容易化も図ることができる。
【００１７】
また、円盤部の上面および下面に設けられた円筒部の一方の円筒部の内部をエアチャンバとしたことにより、エア噴射ノズルの周囲にエアチャンバを設ける場合に比較して、粉砕装置の小径化を図ることができ、小型コンパクトな粉砕装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】この発明に係る粉砕装置の実施の形態を示す縦断面図
【図２】図１の一部切欠平面図
【図３】この発明に係る粉砕装置の他の実施の形態を示す縦断面図
【図４】この発明に係る粉砕装置のさらに他の実施の形態を示す縦断面図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１および図２に示すように、ケーシング１は、円盤部２を有し、その円盤部２の上面および下面に円筒部３、４を設けた構成とされている。
【００２０】
円筒部３、４の開口端には外向きのフランジ３ａ、４ａが設けられ、上側円筒部３のフランジ３ａによって上部カバー５の外周部が支持され、その上部カバー５とフランジ３ａの外周に巻き付けられたクランプバンド６の締付けによって、上部カバー５がフランジ３ａに着脱自在に取り付けられている。
【００２１】
一方、下側円筒部４におけるフランジ４ａの下側には下部カバー７が設けられている。下部カバー７は、円筒部７ａ内に傾斜状の底板７ｂを設けた底付き円筒体からなり、上記円筒部７ａの上側開口端に設けられた外向きのフランジ７ｃが下側円筒部４のフランジ４ａに衝合され、その両フランジ４ａ、７ｃの外周に巻き付けられたクランプバンド８の締付けによって下部カバー７が下側円筒部４のフランジ４ａに着脱自在に取り付けられている。
【００２２】
下側円筒部４に対する下部カバー７の取り付けによって底板７ｂ上に密閉された空間が形成され、その空間がエアチャンバ９とされている。下部カバー７における円筒部７ａには、エア供給口１０が設けられ、そのエア供給口１０からエアチャンバ９内に圧縮エアが供給されるようになっている。
【００２３】
また、円筒部７ａには、底板７ｂの傾斜下部と対向する位置にドレン孔１１が設けられている。ドレン孔１１の開口部は着脱可能な栓体１２によって閉塞されている。
【００２４】
ケーシング１における円盤部２には、上部が開口する円形の粉砕室１３と、円盤部２の外周面からその粉砕室１３に至る貫通孔からなる複数のエア噴射ノズル１４と、エアチャンバ９内の圧縮エアをそれぞれのエア噴射ノズル１４内に導くエア噴射ノズル１４と同数のエア導入孔１５が設けられている。
【００２５】
ここで、エア噴射ノズル１４は、放電加工による形成とされ、円盤部２の外周面側の開口がエンドキャップ１６の取り付けによって閉塞され、エアチャンバ９からエア導入孔１５を通って内部に送り込まれる圧縮エアを粉砕室１３内の周方向に向けて噴射するようになっている。
【００２６】
また、円盤部２には、外周面から粉砕室１３に達するノズル取付孔１７が形成され、そのノズル取付孔１７内に粉体噴射ノズル１８が挿入されている。粉体噴射ノズル１８は、ノズル取付孔１７から外部に臨む大径のヘッド部１８ａを有し、そのヘッド部１８ａは円盤部２の外周に接続されたジョイント筒１９およびそのジョイント筒１９に着脱自在に接続された混合筒２０内に収容されている。このため、混合筒２０を取り外すことによって、粉体噴射ノズル１８を外部に引き抜くことができるようになっている。
【００２７】
ここで、粉体噴射ノズル１８とノズル取付孔１７の嵌合面間は、粉体噴射ノズル１８のヘッド部１８ａの付け根部に嵌合したＯリング２１によりシールされ、また、ジョイント筒１９と混合筒２０の接続部間は、その接続部間に組込まれたパッキン２２によってシールされている。
【００２８】
混合筒２０の他端部には、粉体噴射ノズル１８内に圧縮エアを噴射するエアノズル２３が接続され、そのエアノズル２３の先端と粉体噴射ノズル１８のヘッド部１８ａの端面間に混合室２４が設けられている。混合室２４には粉体を貯留するホッパ２５の下端出口が連通しており、上記エアノズル２３から粉体噴射ノズル１８内に圧縮エアを噴射すると、混合室２４が負圧とされて、ホッパ２５内の粉体が混合室２４に吸引されて圧縮エアと混合し、その固気混合流体が粉体噴射ノズル１８から粉砕室１３内の周方向に噴射されるようになっている。
【００２９】
上部カバー５には、粉砕室１３の上部開口を閉塞する筒状の蓋部２６が設けられ、その蓋部２６に粉砕室１３の内部と連通する細粉排出筒２７が形成されている。また、蓋部２６の下面外周部と円盤部２の対向面間は、その対向面間に組込まれたＯリング２８によってシールされている
【００３０】
なお、図２に示す２９は、ケーシング１の軽量化を図るために円盤部２に形成された抜き孔を示す。
【００３１】
実施の形態で示す粉砕装置は上記の構造からなり、いま、エア供給口１０からエアチャンバ９内に圧縮エアを供給すると、その圧縮エアはエア導入孔１５から複数のエア噴射ノズル１４のそれぞれ内部に流入し、それぞれのエア噴射ノズル１４から粉砕室１３内に噴射されて旋回し、粉砕室１３内に旋回気流が形成される。
【００３２】
粉砕室１３内での旋回気流の形成状態において、エアノズル２３内に圧縮エアを供給し、粉体噴射ノズル１８から粉砕室１３内に粉体を噴射すると、その粉体は旋回気流の流れに乗って旋回し、粒子同士の衝突およびエア噴射ノズル１４から噴射される圧縮エアとの衝突によって粉砕され、粉砕室１３の中央部に移動する製品としての細粉が細粉排出筒２７から取り出される。
【００３３】
ここで、粉砕対象物が医薬品や農薬のような場合、他の医薬品への混入を防止する目的から、１ロット分の薬品の粉砕処理後、粉砕装置内を洗浄する必要がある。その洗浄に際しては、粉体噴射ノズル１８を取り外し、ノズル取付孔１７の開口端部内に栓をして、その開口端を閉塞し、細粉排出筒２７に洗浄液を供給する。
【００３４】
細粉排出筒２７内に対する洗浄液の供給により、その洗浄液は粉砕室１３内に流れてノズル取付孔１７内に浸入する。また、粉砕室１３内に浸入した洗浄液は複数のエア噴射ノズル１４のそれぞれ内部に流れてエア導入孔１５からエアチャンバ９内に流れ込み、その流動する洗浄液によって、粉砕室１３、ノズル取付孔１７、エア噴射ノズル１４およびエア導入孔１５のそれぞれを効果的に洗浄することができる。
【００３５】
ここで、エアチャンバ９内に貯留する洗浄液は、ドレン孔１１の開口を閉塞する栓体１２の取り外しにより、そのドレン孔１１から排出する。
【００３６】
図１および図２に示す粉砕装置においては、ケーシング１の円盤部２に、貫通孔からなるエア噴射ノズル１４と、エアチャンバ９内の圧縮エアをエア噴射ノズル１４内に導くエア導入孔１５を設けるようにしているため、別部品としてのエア噴射ノズルの取付けを不要とし、同時に、シール対策を不要とすることができるので、部品点数を大幅に削減することができる。このため、組立てや分解作業の容易化を図ることができ、また、ケーシング１にノズル取付孔を形成する必要がなくなるため、加工の容易化も図ることができる。
【００３７】
また、円盤部２の下面に設けられた下側円筒部４の内側をエアチャンバ９としたことにより、エア噴射ノズルの周囲にエアチャンバを設ける場合に比較して、粉砕装置の小径化を図ることができ、小型コンパクトな粉砕装置を得ることができる。
【００３８】
図３は、粉砕装置の他の例を示す。この例では、円盤部２に、その外周面から粉砕室１３内に至る貫通孔からなる粉体供給ノズル３０を形成している点で図１に示す粉砕装置と相違する。このため、図１に示す部品と同一の部品には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３９】
図３に示すように、円盤部２に貫通孔からなる粉体供給ノズル３０を形成することにより、図１に示す粉体噴射ノズル１８やＯリング２１を省略することができるため、部品点数をより削減することができ、組立ておよび分解をより簡単化とすることができる。また、粉砕室１３内に供給する洗浄液によって粉体供給ノズル１８も洗浄することができため、洗浄作業も容易とすることができる。
【００４０】
図１では、粉砕室１３内で粉砕処理された細粉を上方に取り出すようにしたが、図１に示す下部カバー７を取り外し、ケーシング１の上側円筒部３に上部カバー５を取付けた状態で、図４に示すように、その上下を反転し、上向きとされた円筒部４の開口端に円板状のカバー３１を着脱自在に取付けて、上記円筒部４の内部をエアチャンバ３２とし、その円筒部４あるいはカバー３１にエア供給口３３を設けて、粉砕室１３内で粉砕処理された細粉を下向きに取り出すようにしてもよい。
【００４１】
なお、円盤部２に抜き孔２９が形成されて、上部カバー５と円盤部２間に形成されている空間４０がエアチャンバ９、３２と連通している場合、エア供給口１０、３３を上記空間４０に開口させるようにしてもよい。
【００４２】
また、エアチャンバ９、３２とエア噴射ノズル１４を連通する導入孔１５は、円盤部２の上下に設けるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１    ケーシング
２    円盤部
３    円筒部
４    円筒部
５    上部カバー
７    下部カバー
９    エアチャンバ
１０  エア供給口
１１  ドレン孔
１２  栓体
１３  粉砕室
１４  エア噴射ノズル
１５  エア導入孔
１６  エンドキャップ
１８  粉体噴射ノズル
２７  細粉排出筒
３０  粉体供給ノズル
３２  エアチャンバ
【図１】
0005525937.tif 000002
【図２】
0005525937.tif 000003
【図３】
0005525937.tif 000004
【図４】
0005525937.tif 000005