(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記油回収器から前記潤滑油を供給され、当該潤滑油と抽出用の抽剤とを混合し、その
後潤滑油と抽剤とを分離する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を
具備し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記抽剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置。
【請求項２】
前記抽出洗浄装置が、
前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を静置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分
離するミキサーセトラーを具備しており、
前記ミキサーセトラーは、
前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系と、
前記分離後の抽剤を系外に排出する配管系と、
接続されている請求項１に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項３】
前記抽出洗浄装置が、
前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を静置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分
離するミキサーセトラーと、
前記ミキサーセトラーから、前記分離後の潤滑油を供給されるセトラーと、
を具備しており、
前記セトラーは、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送
出する配管系と、前記分離後の抽剤を系外に排出する配管系と、接続されている請求項１
に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項４】
前記抽出洗浄装置が、
前記油回収器から油取出し配管を介して潤滑油が供給され、当該潤滑油と前記抽剤とを
混合し、攪拌し、抽出するミキサーセトラーと、
前記潤滑油と前記抽剤の混合物を前記ミキサーセトラーから供給され、当該混合物を静
置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分離するセトラーと、
を、具備しており、
前記セトラーが、
前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機へ送出する油戻り配管
と、前記分離後の抽剤を系外に排出する抽剤排出配管と、接続されている請求項１に記載
のスクリュー圧縮装置。
【請求項５】
前記抽出洗浄装置が、油回収ポンプを具備し、
前記油回収ポンプは、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機
に送出する配管系と接続されている請求項１乃至４のいずれか一項に記載のスクリュー圧
縮装置。
【請求項６】
前記抽出洗浄装置が、前記潤滑油と前記抽剤との比重差を検知する密度計を具備してお
り、
前記密度計の数値に応じて、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー
圧縮機へ送出する配管系に設けられたバルブと、前記抽剤を系外に排出する配管系に設け
られたバルブの各々の開閉を制御する制御系を具備している請求項１乃至５のいずれか一
項に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項７】
前記抽出洗浄装置が、加圧管及び脱圧管と接続されており、当該加圧管及び脱圧管の制
御により前記抽出洗浄装置の内部の圧力を調整可能となされている請求項１乃至６のいず
れか一項に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項８】
前記セトラーは、内部を上層側及び下層側に仕切る堰を具備し、
前記下層側に前記潤滑油と前記抽剤との混合物が供給され、
前記上層側から、前記堰を越えた抽剤が、系外に排出される請求項３乃至７のいずれか
一項に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項９】
前記ミキサーセトラーと前記セトラーとが均圧管により接続されている請求項３乃至８
のいずれか一項に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項１０】
前記抽出洗浄装置は、
前記潤滑油の供給、前記抽剤の注入、前記潤滑油と前記抽剤との混合、当該混合物の静
置、前記潤滑油の回収、前記抽剤の排出の一連の操作を、全てシーケンスにより自動で弁
の開閉を行い、前記潤滑油からの抽出操作を連続的に実施する制御系を具備している請求
項１乃至９のいずれか一項に記載のスクリュー圧縮装置。
【請求項１１】
前記潤滑油が、合成基油である請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のスクリュー圧
縮装置。
【請求項１２】
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、その後潤滑油と抽剤とを分離して、前記潤滑
油を洗浄する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を
具備し、
前記抽出洗浄装置が、ミキサーセトラー及びセトラーを具備しているスクリュー圧縮装
置の使用方法であって、
前記スクリュー圧縮機から抜出した潤滑油と、前記抽剤とを、前記ミキサーセトラーに
供給する工程と、
前記ミキサーセトラー内で前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を前記ミキサ
ーセトラー内で静置する工程と、
分離された潤滑油のうちの少なくとも一部を、前記セトラーに供給して静置する工程と
、
前記分離された潤滑油を、前記スクリュー圧縮機に戻す工程と、
を有し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記抽剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置の使用方法。
【請求項１３】
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、その後潤滑油と抽剤とを分離して、前記潤滑
油を洗浄する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を
具備し、
前記抽出洗浄装置が、ミキサー及びセトラーを具備しているスクリュー圧縮装置の使用
方法であって、
前記スクリュー圧縮機から抜出した潤滑油と、前記抽剤とを、前記ミキサーに供給する
工程と、
前記ミキサー内で前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物をセトラーに供給する
工程と、
前記セトラー内において前記潤滑油と前記抽剤とを分離する工程と、
分離された潤滑油を、前記スクリュー圧縮機に戻す工程と、
を有し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記抽剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
スクリュー圧縮装置、及びスクリュー圧縮装置の使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、油冷式スクリュー圧縮装置のスクリュー圧縮機油として用いられている潤滑油は、当該油冷式スクリュー圧縮機内で循環され、ローター間、ローターとケーシングと間、軸受、ギヤ等の潤滑、密封、圧縮ガスの冷却、及び機内のさび止め等の機能を有している。
【０００３】
一般に、油冷式スクリュー圧縮装置においては、前記潤滑油が前記圧縮ガスの冷却に用いられる場合、各種用途に応じた様々なガスが当該油冷式スクリュー圧縮装置内で圧縮される過程で前記潤滑油に接触するが、冷却対象であるガスの中には、当該油冷式スクリュー圧縮装置の潤滑油に溶解する成分（以下油溶解性成分とする）を含むものがある。
潤滑油に溶解する成分としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンや、その他無機成分（例えば、水）が知られている。
【０００４】
油冷式スクリュー圧縮装置内では、一定量の潤滑油に大量のガスが接触することになるため、ガス中に少量でも油溶解性成分が存在すれば、ガスの冷却工程中、徐々に、潤滑油中に油溶解成分が蓄積し、濃縮されていき、これによって潤滑油の粘度の低下等、潤滑油としての性能が損なわれる問題が発生する。
【０００５】
上述したような問題に鑑み、従来においては、潤滑油中の成分を定期的に分析し、潤滑油性能が低下した場合には、潤滑油の一部を交換したり、油冷式スクリュー圧縮装置を停止させ、潤滑油の全量を交換したりするといった対策が採られており、潤滑油の交換による維持費負担、スクリュー圧縮装置停止による生産性低下が発生している。
【０００６】
一方において、油冷式スクリュー圧縮装置に用いられる潤滑油を、適正粘度に保つために、冷却対象であるガス中の油溶解性成分を分離する技術が従来から知られている。
例えば、特許文献１には、油冷式スクリュー圧縮装置の油循環経路に、バイパス流路を設置し、バイパス流路中に油精製タンクを設置し、油精製タンクを減圧させることで潤滑油中の油溶解性成分を蒸発させて分離する技術が開示されている。
また、特許文献２には、油冷式スクリュー圧縮装置の油循環経路中にガス分離タンクを設置し、このガス分離タンク内の圧力を調節することによって潤滑油中の油溶解性成分を除去し、潤滑油粘度を一定に保持する除ガス装置についての開示がなされている。
さらに、特許文献３には、冷却対象であるガス中に油溶解性成分が潤滑油への飽和溶解分以上に存在し、液として溶出している場合に、油循環経路中に排液流路付きの油タンクを設置することで、油タンク内の潤滑油層の上層に生じた油溶解性成分層を系外に排出する油冷式スクリュー圧縮装置についての開示がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平２−４５５１９号公報
【特許文献２】特開平７−１８９９５９号公報
【特許文献３】特開２０００−１８６６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、従来、重合性モノマーの製造装置の一部として使用されている油冷式スクリュー圧縮装置においては、モノマーが重合して生成したオリゴマーやポリマーも潤滑油に溶解して濃縮し、潤滑剤性能が低下してしまうという問題が生じている。
そこで、上述した従来提案されている油溶解性成分を潤滑剤から除去する技術が、オリゴマーやポリマーを潤滑油から除去する技術としても有効であるかどうかを検証したところ、特許文献１や特許文献２に記載されている技術のように、減圧による圧力制御で油溶解性成分を除去する場合、分子量の小さい油溶解性成分であれば、蒸発や溶出により気体や液体として排出することが可能であるものの、オリゴマーやポリマー等の分子量が大きい油溶解性成分には有効ではない。
また特許文献３に記載されている技術のように、油溶解性成分を潤滑油中にあえて飽和溶解させ、飽和分溶解以上の油溶解性成分を排出する方法によっても、オリゴマーやポリマー等の分子量が大きく固形物として析出しうる油溶解性成分は、系外に排出するのは困難である。
【０００９】
そこで本発明は、モノマーのみならずオリゴマーやポリマー等の分子量が大きい成分も、潤滑油から有効に除去しうる機能を備えたスクリュー圧縮装置、及び当該スクリュー圧縮装置の使用方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上述した従来技術の課題を解決するべく鋭意研究を行った結果、潤滑油と抽剤とを混合し、その後これらを分離することにより潤滑油洗浄を行う機能を備えるスクリュー圧縮装置が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は下記の通りである。
【００１１】
〔１〕
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記油回収器から前記潤滑油を供給され、当該潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、そ
の後潤滑油と抽剤とを分離する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系と
、を具備し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記抽剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置。
〔２〕
前記抽出洗浄装置が、
前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を静置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分
離するミキサーセトラーを具備しており、
前記ミキサーセトラーは、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧
縮機に送出する配管系と、前記分離後の抽剤を系外に排出する配管系と、接続されている
前記〔１〕に記載のスクリュー圧縮装置。
〔３〕
前記抽出洗浄装置が、
前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を静置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分
離するミキサーセトラーと、
前記ミキサーセトラーから、前記分離後の潤滑油を供給されるセトラーと、
を具備しており、
前記セトラーは、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送
出する配管系と、前記分離後の抽剤を系外に排出する配管系と、接続されている前記〔１
〕に記載のスクリュー圧縮装置。
〔４〕
前記抽出洗浄装置が、
前記油回収器から油取出し配管を介して潤滑油が供給され、当該潤滑油と前記抽剤とを
混合し、攪拌し、抽出するミキサーセトラーと、
前記潤滑油と前記抽剤の混合物を前記ミキサーセトラーから供給され、当該混合物を静
置し、前記潤滑油と前記抽剤とに分離するセトラーと、
を具備しており、
前記セトラーが、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機へ送
出する油戻り配管と、前記分離後の抽剤を系外に排出する抽剤排出配管と、接続されてい
る前記〔１〕に記載のスクリュー圧縮装置。
〔５〕
前記抽出洗浄装置が、油回収ポンプを具備し、
前記油回収ポンプは、前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮
機に送出する配管系と接続されている前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載のスクリ
ュー圧縮装置。
〔６〕
前記抽出洗浄装置が、前記潤滑油と前記抽剤との比重差を検知する密度計を具備してお
り、
前記密度計の数値に応じて、前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー
圧縮機へ送出する配管系に設けられたバルブと、前記抽剤を系外に排出する配管系に設け
られたバルブの、当該各々のバルブの開閉を制御する制御系を具備している前記〔１〕乃
至〔５〕のいずれか一に記載のスクリュー圧縮装置。
〔７〕
前記抽出洗浄装置が、加圧管及び脱圧管と接続されており、当該加圧管及び脱圧管の制
御により前記抽出洗浄装置の内部の圧力が調整可能になされている前記〔１〕乃至〔６〕
のいずれか一に記載のスクリュー圧縮装置。
〔８〕
前記セトラーは、内部を上層側及び下層側に仕切る堰を具備し、
前記下層側に前記潤滑油と前記抽剤との混合物が供給され、
前記上層側から、前記堰を越えた抽剤が、系外に排出される前記〔３〕乃至〔７〕のい
ずれか一に記載のスクリュー圧縮装置。
〔９〕
前記ミキサーセトラーとセトラーとが均圧管により接続されている前記〔３〕乃至〔８
〕のいずれか一に記載のスクリュー圧縮装置。
〔１０〕
前記抽出洗浄装置は、前記潤滑油の供給、前記抽剤の注入、前記潤滑油と前記抽剤との
混合、当該混合物の静置、前記潤滑油の回収、前記抽剤の排出の一連の操作を、全てシー
ケンスにより自動で行い、前記潤滑油からの抽出操作を連続的に実施する制御系を具備し
ている前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のスクリュー圧縮装置。
〔１１〕
前記潤滑油が、合成基油である前記〔１〕乃至〔１０〕のいずれか一に記載のスクリュ
ー圧縮装置。
〔１２〕
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、その後潤滑油と抽剤とを分離して、前記潤滑
油を洗浄する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を
具備し、
前記抽出洗浄装置が、ミキサーセトラー及びセトラーを具備しているスクリュー圧縮装
置の使用方法であって、
前記スクリュー圧縮機から抜出した潤滑油と前記抽剤とを、前記ミキサーセトラーに供
給する工程と、
前記ミキサーセトラー内で前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物を前記ミキサ
ーセトラー内で静置する工程と、
分離された潤滑油のうちの少なくとも一部を、前記セトラーに供給して静置する工程と
、
前記分離された潤滑油を、前記スクリュー圧縮機に戻す工程と、
を有し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記油剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置の使用方法。
〔１３〕
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、その後潤滑油と抽剤とを分離して、前記潤滑
油を洗浄する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を具
備し、
前記抽出洗浄装置が、ミキサー及びセトラーを具備しているスクリュー圧縮装置の使用
方法であって、
前記スクリュー圧縮機から抜出した潤滑油と前記抽剤とを、前記ミキサーに供給する工
程と、
前記ミキサー内で前記潤滑油と前記抽剤とを混合し、当該混合物をセトラーに供給する
工程と、
前記セトラー内において前記潤滑油と前記抽剤とを分離する工程と、
分離された潤滑油を、前記スクリュー圧縮機に戻す工程と、
を有し、
前記潤滑油が親水性であり、
前記抽剤が、炭素数４〜１２の炭化水素化合物（ベンゼン、トルエン、及びキシレンは除く）である、
スクリュー圧縮装置の使用方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、潤滑油中の油溶解性成分の除去を行い、潤滑油性能を長期に亘り保つことができるスクリュー圧縮装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態のスクリュー圧縮装置の一例の概略構成を示す。
【図２】本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例の概略構成を示す。
【図３】本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例の概略構成を示す。
【図４】本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例の概略構成を示す。
【図５】本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例の概略構成を示す。
【図６】抽出洗浄装置の一例の概略構成を示す。
【図７】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図８】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図９】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図１０】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図１１】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図１２】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図１３】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【図１４】抽出洗浄装置の他の一例の概略構成を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について、図を参照して詳細に説明する。本発明は以下の記載に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
なお、図面中、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
各図面中、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとし、さらに図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。
本明細書において、「略」を付した用語は、当業者の技術常識の範囲内でその「略」を除いた用語の意味を示すものであり、「略」を除いた意味自体をも含むものとする。
【００１５】
本明細書中、「油冷式スクリュー圧縮装置」とは、少なくともスクリュー圧縮機、油回収器、油循環経路を備えた装置である。
油冷式スクリュー圧縮装置は、必要に応じて潤滑油を冷却する油冷却器、潤滑油を循環させるポンプ、潤滑油中に溶解するガス分を除去するガス分離タンク、潤滑油中に溶解するオイル分を除去する油タンクを有してもよい。
本明細書中、「スクリュー圧縮機」とは、油冷式スクリュー圧縮装置に備えられたガス圧縮機であり、単純な吸引ガスの圧送からプロセス用・冷却用圧縮等に用いられ、作動原理から容積形回転式でスクリュー型に分類されるものを表す。
前記ガス圧縮時に発生する熱を圧縮プロセス中に注入する潤滑油で冷却するタイプの圧縮機が好ましい。
本明細書中、スクリュー圧縮機の「吸引ガス」とは、圧送やプロセス用・冷却用に高圧圧縮の対象となるガスである。吸引ガスとしては、例えば、空気、酸素、窒素、水素、一酸化炭素、炭酸ガス、炭化水素ガス、希土類ガス、高炉ガス、コークス炉ガス及び石油分解ガスが挙げられる。吸引ガスは、主成分の他に水分や無機ガス、有機酸等を伴うことがある。
【００１６】
〔スクリュー圧縮装置〕
本実施形態のスクリュー圧縮装置は、
ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機と、
前記スクリュー圧縮機に循環されている潤滑油を回収する油回収器と、
前記油回収器から前記潤滑油を供給され、当該潤滑油と、抽出用の抽剤とを混合し、その後潤滑油と抽剤とを分離する抽出洗浄装置と、
前記分離後の潤滑油を、前記油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に送出する配管系を具備している。
【００１７】
図１は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の一例を概略的に示す。
本実施形態のスクリュー圧縮装置は、スクリュー圧縮機１と、スクリュー圧縮機１に接続された油回収器２と、抽出洗浄装置３とを具備しており、油回収器２とスクリュー圧縮機１とは、配管（油循環経路２０）によって接続されており、当該油循環経路２０から分岐した油取出し配管２１が、抽出洗浄装置３と連通している。
【００１８】
スクリュー圧縮機１から潤滑油は圧縮ガスとともに油回収器２に送り込まれ、圧縮ガスと分離されるようになされている。
油回収器２内に蓄積した潤滑油は、油冷却器４を経由した後、油循環経路２０によりスクリュー圧縮機１に戻されるか、あるいは油取出し配管２１を通じて抽出洗浄装置３へ送り込まれる。
【００１９】
抽出洗浄装置３には、抽出用の抽剤を抽出洗浄装置３に供給する抽剤注入配管３１、及び、潤滑油の洗浄後に潤滑油と分離された抽剤を系外に排出するための抽剤排出配管３２が接続されている。
抽剤の供給量は必要に応じて適宜更新可能となされている。
抽出洗浄装置３を経て不純物の除去がなされた潤滑油の一部は、所定の配管系（図１中においては油戻し配管３０）を介して油回収器２に戻されるようになされている。油回収器２としては、フラッシュドラム（気液分離器）、蒸留塔等が好ましい例として挙げられる。
【００２０】
図１に示すスクリュー圧縮装置の例においては、油取出し配管２１と油戻し配管３０は、油循環経路２０側に油取出し配管２１を、油回収器２側に油戻し配管３０を設けた構成となっているが、その位置関係は図１に示されたものに限定されるものではなく、適宜変更可能である。
【００２１】
図１に示すスクリュー圧縮装置は、油循環経路２０から分岐する油取出し配管２１及び油戻し配管３０が前後において接続している抽出洗浄装置３によって、潤滑油の一部を洗浄する構成を有しているが、油循環経路２０と抽出洗浄装置３の接続形態は図１に示す構成に限定されるものではなく、油循環経路２０上に抽出洗浄装置３を設置し、油循環経路２０の潤滑油を全量抽出洗浄する形態としてもよい。
【００２２】
図１に示すスクリュー圧縮装置は、油循環経路２０に油冷却器４、すなわち熱交換器を設けた構成となっているが、油冷却器４は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の必須の構成ではなく、その機能についても、適宜選択が可能である。
【００２３】
前記抽出洗浄装置３によって潤滑油と抽剤との混合がなされ、潤滑油中の不純物の除去がなされるが、このように抽出洗浄を行った後の潤滑油中には微量の抽剤が溶存している。
図１に示す例では、抽出洗浄後の潤滑油は、油回収器２に回収する構成となっているが、スクリュー圧縮機１においても回収されるように配管系を組み替えることもできる。
油回収器２で回収する場合、油回収器２内で潤滑油中から抽剤の分離をさらに行うことができるため、抽剤はスクリュー圧縮機１に直接流入せず、溶存抽剤による潤滑油の性状変化の懸念が小さくなる観点で、抽出洗浄後の潤滑油を油回収器２に流入させるシステムは好ましい態様である。
【００２４】
図２は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例を概略的に示す。
図２においては、油戻し配管３０が潤滑油循環配管２０に接続されている。すなわち、抽出洗浄装置３で洗浄され、抽剤と分離された後の潤滑油が、油戻し配管３０を介して油循環経路２０に戻され、そこからスクリュー圧縮機１への送り込まれるようになされている。
その他の構成は、図１に示したスクリュー圧縮装置の構成と同様である。
図２に示す態様においては、油戻し配管３０は抽出洗浄装置３への分岐点（油循環経路２０における油取り出し配管２１への分岐点Ａ）よりも下流に接続されているので、潤滑油を回収するための油回収ポンプが不要という利点を有している。
洗浄後の潤滑油に微量の抽剤が残存する場合、潤滑油の性状変化が懸念されるので、この態様を採用する場合は予め抽剤の影響を把握しておくのが好ましい。
【００２５】
図３は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例を概略的に示す。
図３においては、油戻し配管３０が抽出洗浄装置３への分岐点（油循環経路２０における油取り出し配管２１への分岐点Ａ）より上流に接続されている。その他の構成は、図２に示すスクリュー圧縮装置の構成と同様である。
油戻し配管３０を前記分岐点Ａよりも上流に接続すると、洗浄後の潤滑油の一部を抽出洗浄装置３にフィードし、繰り返し抽出洗浄を行えるので、一度のフローで抽出洗浄が十分でないような場合に好適である。
【００２６】
図４は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例を概略的に示す。
図４においては、洗浄処理前の潤滑油を抽出洗浄装置３へと送り込む油取出し配管２１を油回収器２の底部から抽出洗浄装置３に連通するように設け、油循環経路２０には設けない構成とした。その他の構成は図２に示すスクリュー圧縮装置と同様である。
【００２７】
図５は、本実施形態のスクリュー圧縮装置の他の一例を概略的に示す。
図５においては、洗浄処理前の潤滑油を抽出洗浄装置３へと送り込む油取出し配管２１を油回収器２の底部から抽出洗浄装置３に連通するように設け、油循環経路２０には設けない構成とした。その他の構成は図１に示すスクリュー圧縮装置と同様である。
【００２８】
図４、図５に示す構成のスクリュー圧縮装置においては、抽出洗浄装置３へ供給される潤滑油は油冷却器４を経由しない構成を有している。そのため、抽出洗浄操作を比較的高温で実施することができ、高温で抽出しやすい油溶解性成分を含む場合に好適である。
ただし、比較的沸点が低い抽剤を使用する場合、抽出洗浄操作の温度を高く設定すると、抽出温度と沸点との差が小さく抽剤が蒸発し易い場合がある。よって抽出すべき油溶解性成分の量や溶解性等にもよるが、抽出温度と抽剤の沸点との差は１０℃以上にするのが好ましい。
【００２９】
次に、抽出洗浄装置３の詳細な構成について、図面を参照して具体例を挙げて説明する。
なお、以下において、「ミキサーセトラー」とは、内部流体を撹拌し、混合を行うものであり、バッチ運転にて撹拌を停止した場合は、静置及び成分分離の機能も果たす装置を言う。ミキサーセトラーは、内部に撹拌羽、堰、バッフル等を有していてもよく、撹拌羽の形状は混合を効率よく行うために、任意に変更可能である。
また、本明細書中、「セトラー」とは、内部に比重差の異なる完全には相溶しない液体を一定時間滞留させ、静置分離を行う機能を有する装置をいう。セトラーは、内部に堰、バッフルなどを有していてもよい。
さらに、本明細書中、「密度計」とは、流体の密度を測定するものであり、差圧式、振動式、浮子式、放射線式等、いかなる種類の密度計であってもよい。
さらにまた、本明細書中、「抽出洗浄装置３」とは、潤滑油に抽剤を接触させて、潤滑油に含まれる不純物の少なくとも一部を除去する機能を有する装置を言う。
抽出洗浄装置３内では、潤滑油と抽剤の混合、撹拌抽出、静置分離、潤滑油回収を行うものが好ましい。
図１に示す例のように、抽剤注入配管３１と抽剤排出配管３２が設けられており、油取出し配管２１と油戻し配管３０により油循環経路２０と接続されている装置が典型的である。
【００３０】
図６は、抽出洗浄装置３の一例の概略構成を示す。
図６に示す抽出洗浄装置３は、油取出し配管２１から潤滑油が流入するミキサーセトラー５と、当該ミキサーセトラー５の下流に設けられたセトラー６とを具備する。
【００３１】
ミキサーセトラー５とセトラー６とは、所定の配管系を介して接続されており、当該配管系には、密度計５１、バルブ５２が設けられている。
【００３２】
ミキサーセトラー５の上部には、加圧管５４及び脱圧管５７が接続されており、これらの制御により、ミキサーセトラー５内の圧力を調整することができるようになされている。
脱圧管５７によって、ミキサーセトラー５内の圧力を、油取り出し配管２１及び抽剤注入配管３１よりも低くすることで、潤滑油及び抽剤をミキサーセトラー５内に流入させることができ、加圧管５４によってミキサーセトラー５内の圧力を油戻し配管３０の接続先より高くすることにより潤滑油を円滑に当該接続先に戻すことができる。
図６に示すように、ミキサーセトラー５の上部に加圧管５４及び脱圧管５７を設けた構成とすることにより、ミキサーセトラー５内の圧力を適宜設定可能であるため、油戻し配管３０の接続先を自由に選択できる点で好ましい。
【００３３】
ミキサーセトラー５とセトラー６とは均圧管６０で連通しており、これにより両者の内圧は、略等しい状態に保たれる。これによりミキサーセトラー５からセトラー６へと送出される潤滑油が配管内で滞留したり、逆流したりすることが防止される。
【００３４】
図６の構成においては、ミキサーセトラー５には、抽剤注入配管３１が接続されており、ミキサーセトラー５には攪拌翼が設けられているので、流入した潤滑油と抽剤とが攪拌翼によって混合される。
両者を十分に混合できる限り攪拌翼の形状や回転数は特に限定されず、潤滑油や抽剤の種類によって適切なものを選択すればよい。
例えば、潤滑油がポリアルキレングリコール、抽剤としてＣ５ラフィネート(ナフサをスチームクラッキングして得られるＣ５留分から、イソプレン等を抽出して得られる)を使用する場合、攪拌翼の回転数は１２０〜１４０ｒｐｍとし、攪拌時間は１０分〜２０分とすることが好ましい。
前記攪拌混合の過程で、潤滑油に含まれる不純物が抽剤中に溶解し、潤滑油が洗浄されていき、潤滑油中の不純物濃度が低減する。
【００３５】
ミキサーセトラー５にて潤滑油と抽剤を混合した後、攪拌翼の回転を停止すると、比重の違いによって潤滑油と抽剤は二層に分離する。
前述の例の場合、静置する時間を２分以上にすることにより、有効に分離することができ、下層が潤滑油で、上層が抽剤となる。
【００３６】
静置後、ミキサーセトラー５の底部に接続された配管から、密度計５１によって流出物
の密度、すなわち潤滑油と抽剤との比重差を測定しながら、後述するように潤滑油及び抽剤を流出させる。
下層の潤滑油はバルブ５２を開き、バルブ５３を閉じてセトラー６へ送り込む。
密度計５１の数値によって潤滑油の流出状態を把握し、潤滑油の流出操作が完了したこ
とを確認した後、バルブ５２、５３を操作して、流出先をセトラー６から抽剤排出配管３
２に切り替える。
セトラー６に送り込まれた潤滑油は、最終的には油回収器２及び／又はスクリュー圧縮
機１へと送出される。よってバルブ５２は潤滑油抜出し弁としての機能を有し、バルブ５
３は抽剤排出管への抜出し弁としての機能を有する。密度計５１の数値の検知によるバル
ブ５２、５３の開閉操作は、所定の制御系により行う。
【００３７】
本実施形態のスクリュー圧縮装置は、油取出し配管２１からの潤滑油抜出し、抽剤注入配管３１からの抽剤注入、潤滑油と抽剤との混合、撹拌、当該混合物の静置及び分離、潤滑油の回収、抽出剤の排出の一連の操作は、全てシーケンスにより自動で所定の弁（バルブ）の開閉を行い、潤滑油からの不純物の抽出操作を連続で実施する制御系を具備していることが好ましい。
なお、本明細書において、「シーケンス制御」とは、潤滑油と抽剤との混合、潤滑油中の不純物の抽出操作、混合物の静置による分離、潤滑油と抽剤のそれぞれの回収という、一連の工程毎の操作を逐次段階的に実施していく制御を言う。
図６に示す抽出洗浄装置３を使用して行う前記シーケンス制御の一例を下記（１）〜（８）に示す。
（１）潤滑油張込み時に、油取出し配管２１に設けられたバルブ５５を開放し、予め設定した量の潤滑油を張り込み、その後、バルブ５５を閉じて停止する。
（２）抽剤張込み時に、抽剤注入配管３１に設けられたバルブ５６を自動で開放し、予め設定した量の抽剤を張り込み、その後、バルブ５６を閉じて停止する。
（３）ミキサーセトラー５内で、予め設定された時間で混合物の静置を行う。
（４）ミキサーセトラー５内で、予め設定された時間で混合物を攪拌する。
（５）ミキサーセトラー５内で、予め設定された時間で混合物の静置を行う。
（６）バルブ５２を開放し、バルブ５３を閉じ、ミキサーセトラー５中において分離した下層の潤滑油をセトラー６に送り込み、密度計５１により検知された密度によって、潤滑油の流出が終了したことを確認したとき、バルブ５２を閉じ、バルブ５３を開放する。
（７）抽剤を抽剤排出配管３２により抜出し、終了後、バルブ５３を閉じる。
（８）各工程（１）〜（８）を、それぞれタイマーで計測し、管理する。
なお、ミキサーセトラー５のミキサー機能のみを使用し、バッチ運転ではなく、連続運転とすることも可能である。
「連続運転」とは、潤滑油と抽剤との混合、潤滑油中の不純物の抽出操作、混合物の静置による分離、潤滑油と抽剤のそれぞれの回収という、一連の工程の操作を連続的に実施する運転を言う。
この場合、潤滑油及び抽剤をバルブ５２、バルブ５５、バルブ５６を常時開けておくことで、ミキサーセトラー５に連続的に供給し、ミキサーセトラー５での撹拌を停止することなく連続的に行いながら、セトラー６に潤滑油と抽剤を供給し、セトラー６にて潤滑油と抽剤を静置、分離し、潤滑油と抽剤のそれぞれの回収を連続的に行う。
【００３８】
セトラー６に流入した潤滑油は静置され、潤滑油中に含まれる抽剤がさらに分離され、分離により下層となった潤滑油は、底部に開口した油戻し配管３０から取り出される。
セトラー６内には、当該セトラー内の空間を上層側及び下層側に仕切る堰６１が設けられており、上層の抽剤が短絡して流出しないようになっている。堰６１を越えて上層側に達した抽剤は、抽剤排出配管３２を通って排出される。
ミキサーセトラー５をバッチ運転した場合でも、セトラー６を使って抽剤を分離するのは、２段階の静置によって潤滑油に抽剤を残留しない観点で、好ましい態様である。
【００３９】
図６に示す構成例においては、油戻し配管３０に、油回収ポンプ６３が設けられている。これにより図１〜図５に示した油回収器２の方が油戻し配管３０内の圧力よりも高圧の場合でも、潤滑油を確実に戻すことができる。
【００４０】
なお、図６において示す抽出洗浄装置３においては、ミキサーセトラー５とセトラー６の双方を具備する構成を有しているが、本実施形態のスクリュー圧縮装置を構成する抽出洗浄装置は、セトラー６を具備しないものであってもよい。
その他の油回収ポンプ６３、密度計５１、セトラー内部の堰６１、ミキサーセトラーとセトラーを接続する均圧管６０、Ｎ2での加圧管５４、脱圧管５７については、任意に選択して設置することができる。これらの構成については、図７〜図１４を示して後述する。
【００４１】
本実施形態のスクリュー圧縮装置を構成する抽出洗浄装置３においては、ミキサーセト
ラー５とセトラー６の双方を具備している構成とすることもでき、セトラー６を具備しな
い構成とすることもできる。
セトラー６を設けない場合には、混合、撹拌抽出及び静置分離、潤滑油回収をミキサー
セトラー６にて行い、ミキサーセトラー６に、分離後の潤滑油を前記油回収器２及び／又はスクリュー圧縮機１に送出する配管系（油戻し配管３０）と、抽剤を系外に排出する配管系（抽剤排出配管３２）に接続されているものとする。
ミキサーセトラー５とセトラー６の両方を設ける場合、潤滑油と抽剤の撹拌及び不純物
の抽出をミキサーセトラー５で行い、静置分離及び潤滑油回収をセトラー６で行う。
この場合、セトラー６が、前記分離後の潤滑油を、前記油回収器２及び／又はスクリュー圧縮機１に送出する配管系（油戻し配管３０）と、抽剤を系外に排出する配管系（抽剤排出配管３２）と接続されている。
【００４２】
図６においては、油取出し配管２１はミキサーセトラー５の側壁部に設けられ、油戻し配管３０には油回収ポンプ６３が設けられ、これにより吐出されるような形態となっているが、配管の設置位置は、図６に示す構成に限定されるものではなく、適宜変更可能である。例えば、油取出し配管２１を頂壁部に設けた構成としてもよい。
また、図６中では、抽剤注入配管３１は、ミキサーセトラー５の側壁部に設けられ、抽剤排出配管３２はミキサーセトラー５とセトラー６との間の配管に設けられる形で示しているが、配管の設置位置は、図６に示す構成に限定されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、抽剤注入配管３１であれば、ミキサーセトラー５の側壁部ではなくミキサーセトラー５の頂壁部や油取出し配管２１に連通するように設けてもよい。
抽剤排出配管３１は、ミキサーセトラー５とセトラー６との間の配管部ではなく、ミキサーセトラー５の側壁部に設けてもよい。
【００４３】
さらに、油冷式スクリュー圧縮装置の規模・運転条件や潤滑油の性状等に応じて、抽出洗浄装置３の適正な条件を選択できる。例えば、連続運転もしくはバッチ運転、容量、潤滑油と抽剤との混合比、ミキサーセトラー５の撹拌動力、バッチ運転の場合にはミキサーセトラー５での撹拌時間・静置時間等を適宜選定することができる。
【００４４】
図７は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図７においては、セトラー６を具備していない構成となっている。その他の条件は、図６に示す抽出洗浄装置３の構成と略同一である。
ミキサーセトラー５には、加圧管５４、脱圧管５７が設けられておらず、ミキサーセトラー５内には、意図的な変圧操作を加えられずに運転を行うようになされている。
従って、潤滑油の戻し先は、ミキサーセトラー５より低圧の部分に限定される。よって、図２又は図４に示す構成態様のように、成行きの圧力で、すなわち特に圧力に関する制御を外部から加えずに、潤滑油を戻すことができるように配管の接続を行う。
図７の構成例においては、セトラー６を設けていないため、ミキサーセトラー５内で、潤滑剤と抽剤との分離を十分に行う必要がある。よってミキサーセトラー５内で両者を混合した後、静置する時間を十分に長く確保することが好ましい。
静置時間の設定は潤滑油や抽剤の量や、抽剤の種類等にもよるが、概ね１分〜２０分程度とするのが好ましい。
静置後、ミキサーセトラー５の底部から両者を流出させ、バルブ５２、５３を切り換えて、抽剤と潤滑油とを分離させる。
バルブ５２、５３の切り換えのタイミングは、ミキサーセトラー５のレベルが一定値以下になった時に設定したり、抽剤と潤滑油の量比等を基準として一定時間で切り換えるように設定したりすることができる。
なお、分離効率の観点からは、ミキサーセトラー５の底部から流出する液体の密度を測定し、密度が変わったタイミングでバルブ５２、５３を切り換えるのが好ましい。
【００４５】
図８は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図８においては、ミキサーセトラー５に加圧管５４及び脱圧管５７が設けられていない構成となっている。その他の構成は図６に示した構成と略同一である。
図８の装置構成においても、抽出洗浄装置３内の圧力については、図７に示す装置と同様に成行きで運転される。
ミキサーセトラー５による静置時間と、セトラー６による静置時間の配分は、処理量や各設備の能力等に応じて適宜設定することができる。
【００４６】
図９は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図９においては、セトラー６の底部からの流出液を送液するための油回収ポンプ６３が設けられている。その他の構成は図８に示した構成と略同一である。
図９に示す抽出洗浄装置３の場合、潤滑油を油戻し配管３０内の圧力よりも高圧部分に潤滑油を戻せるので、戻し先を図３又は５に示す態様とすることができる。
【００４７】
図１０は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図１０においては、ミキサーセトラー５とセトラー６とを接続する均圧管６０が設けられていない構成となっている。その他の構成は、図６に示した構成と略同一である。
【００４８】
図１１は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図１１においては、ミキサーセトラー５に代えてミキサー７が設けられている。
その他の構成は、図８に示した構成と略同一である。
図１１に示す抽出洗浄装置においては、潤滑油から不純物を抽出した後の抽剤を系外に排出する抽剤排出配管３２はセトラー６の側面部に設けられており、不純物が抽出された後の潤滑油を戻す油戻し配管３０はセトラー６の底部に取り付けられている。
【００４９】
図１１に示す抽出洗浄装置を使用して潤滑油の洗浄処理を行うには、油取出し配管２１から潤滑油をミキサー７に供給し、抽剤注入配管３１から抽剤を供給し、ミキサー内で両者を混合する。
ミキサー７の底部と、セトラー６とは所定の配管で接続され、両者は連通しているので、潤滑油と抽剤の混合物は、ミキサー７から流出してセトラー６に流入する。
バルブ５２、５３が閉じた状態で混合物がセトラー６内で静置され、比重差によって十分に分離された後、バルブ５２、５３を開いて潤滑油は油戻し配管３０から流出し、抽剤は抽剤排出配管３２から流出する。
図１１に示すように、ミキサーセトラー５に代えてミキサー７を有する抽出洗浄装置の場合、分離操作はミキサー７内で行わないので、ミキサー７は攪拌作業のみを連続して行う。
混合物の静置及び潤滑油と抽剤の分離は、専らセトラー６で行うので、ミキサー７からセトラー６に送り込む流出液の密度によってバルブを切り換える操作必要なく、操作を簡易化できるという利点を有する。
ただし、十分な分離操作を行うには、比較的大容量のセトラー６が必要になる。
【００５０】
図１２は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図１２においては、油戻し配管３０に設けられているバルブ５２の上流側に油回収ポンプ６３が設けられた構成となっている。その他の構成は、図１１に示す装置と略同一である。
油回収ポンプ６３を有する抽出洗浄装置の場合には、セトラー６から流出した潤滑油の戻し先の選定に、自由度が大きいという利点を有している。
【００５１】
図１３、図１４は、抽出洗浄装置３の他の一例の概略構成図を示す。
図１３に示す抽出洗浄装置は、ミキサー７に加圧管５４及び脱圧管５７が設けられており、これらの操作によりミキサー７内部の圧力を制御することができるようになされている。その他の構成は図１２に示す装置構成と略同一である。
図１４に示す抽出洗浄装置は、ミキサー７とセトラー６とが均圧管６０で接続されている。その他の構成は図１３に示す装置構成と略同一である。
加圧管５４、脱圧管５７や、均圧管６０が設けられていることにより潤滑油や抽剤の供給のために装置内の圧力をコントロールできる。
【００５２】
（潤滑油）
本実施形態のスクリュー圧縮装置を構成するスクリュー圧縮機に循環する潤滑油としては、吸引ガスとの接触によりその影響を強く受けるため、吸引ガスと接触しても安定で適正な粘度を保つ圧縮機油を選定することが重要である。
例えば、圧縮ガスが空気の場合は、潤滑油が酸化されてスラッジを生成するので酸化安定性能が優れ、高温・高圧の吐き出し部にスラッジ付着が少ない潤滑油が必要となり、圧縮ガスが炭化水素ガスの場合には、炭化水素ガスが鉱油によく溶けるため高粘度油又は磨耗防止剤添加油等が使用される。
また前述の通り、吸引ガスは主成分ガスの他に水分や無機ガス、有機酸等を伴うことが多く、それらは反応、希釈、腐食、錆、乳化、泡立ち等の促進要因となり、潤滑油はこれら混入物の影響も大きく受けるため、その影響を考慮した潤滑油性能が必要となる。
例えば、ポリアルファオレフィン、ポリアルキレングリコール、アルキルナフタレン、ジエステル、ヒンダードエステル等の合成基油が潤滑油として好適である。
【００５３】
（抽剤）
抽剤は、潤滑油に溶解した不純物である油溶解性成分を溶解するとともに、潤滑油と相互に溶解しないものが好ましい。実際には、微量の相互溶解は免れないものの、溶解の程度が２質量％以下であるものが好ましい。
例えば、潤滑油が親水性であり、抽出する油溶解性成分が炭化水素ガスや炭化水素オイル、炭化水素からなるオリゴマーやポリマーといった重合体等である場合、抽剤としては炭素数４〜１２の炭化水素化合物の少なくとも一種を含む、親水性の潤滑油とは相互溶解しない炭化水素化合物を選択することで、前述の油溶解性成分を抽出洗浄により除去することができる。
好ましくはｎ−ヘキサン、Ｃ５ラフィネート等が挙げられる。
【００５４】
なお、抽剤を適宜選定することによって、塩素分、硫黄分、重質成分も抽出できる。例えば腐食性成分である塩素分を抽出除去する場合には、塩素分が溶解し易い水を抽剤として選定することで、潤滑油から塩素分を抽出できる。ただし、潤滑油自体が親水性の場合、潤滑油中に水が溶解し蓄積してしまうので、別途、加温や減圧により潤滑油から水を分離するプロセスが必要となる（油回収器で水の分離が可能）。
【００５５】
〔スクリュー圧縮装置の具体的な使用例〕
本実施形態のスクリュー圧縮装置は、炭化水素原料から、接触転化によってエチレン及びプロピレンを製造する方法において使用される。
ここで、炭化水素原料から、接触転化によってエチレン及びプロピレンを製造する方法とは、少なくとも１種の炭素数４〜１２のオレフィンを２０質量％以上含有する炭化水素原料を、反応器内でゼオライト含有触媒と接触させて、当該少なくとも１種の炭素数４〜１２のオレフィンの接触転化反応を行うことにより、エチレン及びプロピレンを含有する反応混合物（上述した本実施形態のスクリュー圧縮装置において、潤滑油とともに油回収器２に送り込まれる圧縮ガスに相当する）を得、例えば図１中の油回収器２にて反応混合物からエチレン及びプロピレンを分離する工程を有する。
エチレン及びプロピレンが回収された後、潤滑油は上述したように、抽出洗浄装置３において洗浄処理を経てスクリュー圧縮装置内を循環するようになされる。
なお、ゼオライトは、下記の要件（１）、（２）、（３）及び（４）を具備しているものが好ましい。
（１）ゼオライトが、５．０〜６．５Åの細孔径を有する中間細孔径ゼオライトである。
（２）ゼオライトが実質的にプロトンを含まない。
（３）ゼオライトが、周期律表第ＩＢ族に属する金属よりなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含有する。
（４）ゼオライトのＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比が、２００以上５０００以下である。
前記ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比を、上記範囲にすることにより触媒活性及び耐スチーミング性が向上する。
【実施例】
【００５６】
以下、具体的な実施例と比較例を挙げて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５７】
〔潤滑油中の重合体の濃度の測定〕
潤滑油中のポリオレフィン構造の重合体の濃度は、以下の測定条件で行った。
（測定装置）：日本ビュッヒ社製ロータリーエバポレーターＲ−２００、日本ビュッヒ社製バキュームコントローラーＶ−８００、柴田科学株式会社製ヒーティングバスＢ−４９０
（測定方法）：潤滑油に溶存しているポリオレフィン構造の重合体を溶媒（ノルマルヘキサン）で抽出し、この抽出液から、溶媒のみをエバポレーターにて減圧加熱留去して含有量を求めた。
具体的には、１００ｍＬのスクリュー管瓶に、ノルマルヘキサンを２０ｇ（重量Ａ）、潤滑油を４０ｇ（重量Ｂ）添加し、１分間攪拌して混合した後、５分間静置し、２相分離させた。
ナスフラスコに上層のノルマルヘキサン溶液を１５ｇ取り出し（重量Ｃ）、ロータリーエバポレーターにて、バス温度９０℃、減圧度１５０Ｔｏｒｒとして、ノルマルヘキサンを回収した。
ある程度ノルマルヘキサンが留去したら、一旦減圧を解除し、ナスフラスコ内にメタノール２０ｍＬ添加した。
再びロータリーエバポレーターにて減圧し、最終的には４０Ｔｏｒｒ、９０℃として、溶媒を留去させた。ナスフラスコの回収残渣を重量測定した（重量Ｄ）。
潤滑油中の重合体濃度は、下式にて求めた。
重合体濃度（質量％）＝Ｄ［ｇ］×Ａ［ｇ］／Ｃ［ｇ］／Ｂ［ｇ］×１００
【００５８】
〔実施例１〕
油冷式スクリュー圧縮装置として、（神戸製鋼所製，型式ＫＳ３２ＬＮＢ）を使用した。
なお、油冷式スクリュー圧縮装置（神戸製鋼所製，型式ＫＳ３２ＬＮＢ）は、図１〜図５に示して説明したガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機１と、潤滑油を回収する油回収器２と、油循環経路２０と、油冷却器４を具備している。この油冷式スクリュー圧縮装置に、抽出洗浄装置及びこれに付帯する配管系を設けたものを使用した。
スクリュー圧縮機により、０．５ｋｇ／ｃｍ2・Ｇ、５０℃の吸引ガス（主に水素、窒素、炭素数１〜１２の炭化水素から成る混合ガス）を循環する潤滑油とともに１１ｋｇ／ｃｍ2・Ｇ（１２０℃）に圧縮し、吐出ガス（圧縮ガスと潤滑油の混合物）として、油回収器に送った。
油回収器においては、潤滑油と圧縮ガスとが分離され、圧縮ガスは所定のプロセスへ、潤滑油は油循環経路へ導いた。
潤滑油を、油循環経路中の油冷却器によって冷却し、その後、再びスクリュー圧縮機へ流入する形態で循環使用した。
前記吸引ガス中に油溶解性成分が存在している場合、吸引ガス圧縮時に潤滑油と接触するため、当該油溶解性成分が潤滑油に溶解し、油溶解性成分の中で分子量数百〜数万のポリオレフィン構造の重合体は潤滑油中に蓄積・濃縮されていった。
重合体が蓄積された潤滑油を、下記の構成を有する抽出洗浄装置により洗浄し、その後、油循環経路中の油冷却器によって冷却し、その後、再びスクリュー圧縮機へ流入する形態で循環使用した。
抽出洗浄装置は、ミキサーセトラー及びセトラーを具備しているものを用いた。
ミキサーセトラーは、油回収器から潤滑油を送り込むための油取出し配管、及び抽剤を送り込む抽剤注入配管と接続されている。
セトラーは分離した潤滑油を油回収器及び／又はスクリュー圧縮機に戻すための油回収ポンプ、及び油戻し配管と接続されている。
また、セトラーには、分離された抽剤を系外に排出する抽剤排出配管と接続されている。
前記ミキサーセトラーとセトラーとは、均圧管により接続されており、ミキサーセトラーには、Ｎ2での加圧管、及び脱圧管が設置されており、これにより内部の圧力を制御可能となされている。
抽出洗浄装置と油循環経路とは、油取出し配管及び油戻し配管で接続されており、シーケンスにて自動で繰り返し潤滑油を抽剤にて洗浄した。これにより潤滑油中の重合体濃度を抑制した。
抽出洗浄装置の作動はシーケンスにて自動で以下の手順にて行った。
ミキサーセトラー及びセトラーをＮ2で５．０ｋｇ／ｃｍ2・Ｇに加圧した。
抽剤注入配管よりＣ５ラフィネートをミキサーセトラーに５０Ｌ張り込み、続いて油冷却器で冷却された潤滑油の一部を油取出し配管よりミキサーセトラーに５０Ｌ張り込んだ。
張り込み完了後、５分間静置し、撹拌モーターを起動し、Ｃ５ラフィネートと潤滑油を１３０ｒｐｍで１５分間混合・撹拌抽出を行った。
撹拌モーター停止後、５分間静置し、上層にＣ５ラフィネート、下層に潤滑油を分離した。
静置後ミキサーセトラー内の潤滑油をセトラーへ抜出す弁を開け、セトラーへ潤滑油を抜き出し、密度計にて潤滑油とＣ５ラフィネートの比重差を検知した後、セトラーへの抜出し弁を閉止した。
その後、抽剤排出配管へ抜出す弁を開け、Ｃ５ラフィネートを系外へ排出した。
また、セトラー中の洗浄後の潤滑油は、油回収ポンプにて油戻し配管より油回収器へ回収した。
上記抽出洗浄装置による抽出洗浄処理前後の潤滑油を採取し重合体濃度を測定したところ、抽出洗浄前は０．４２質量％であり、抽出後は０．１７質量％となった。
この抽出洗浄操作を繰り返し実施することにより、油冷式スクリュー圧縮装置を循環している潤滑油の重合体濃度を抑制でき、油循環経路内における重合体濃縮による析出等の問題も起こらず、油冷式スクリュー圧縮装置の長期安定運転が可能となった。
【００５９】
〔比較例１〕
スクリュー圧縮装置として、市販のもの（神戸製鋼所製，型式ＫＳ３２ＬＮＢ）をそのまま使用した。この油冷式スクリュー圧縮装置（神戸製鋼所製，型式ＫＳ３２ＬＮＢ）は、ガス圧縮機能を有するスクリュー圧縮機１と、潤滑油を回収する油回収器２と、油循環経路２０と、油冷却器４を具備するが、抽出洗浄装置は設けられていないものであった。
スクリュー圧縮機において、０．５ｋｇ／ｃｍ2・Ｇ、５０℃の吸引ガス（主に水素、窒素、炭素数１〜１２の炭化水素から成る混合ガス）３０Ｔ／ｈｒを、循環する潤滑油とともに１１ｋｇ／ｃｍ2・Ｇ（１２０℃）に圧縮し、吐出ガス（圧縮ガスと潤滑油の混合物）として、油回収器に送るようにした。
油回収器においては、潤滑油と圧縮ガスとが分離され、圧縮ガスはプロセスへ、潤滑油は油循環経路へ導いた。
潤滑油を、油循環経路中の油冷却器によって冷却し、その後、再びスクリュー圧縮機へ流入する形態で循環使用した。
前記吸引ガス中に油溶解性成分が存在している場合、吸引ガス圧縮時に潤滑油と接触するため、当該油溶解性成分が潤滑油に溶解し、油溶解性成分の中で分子量数百〜数万のポリオレフィン構造の重合体は潤滑油中に蓄積・濃縮されていった。
その潤滑油中の重合体濃度が上昇すると、スクリュー圧縮機内の低圧部において潤滑油から前記重合体が析出し、潤滑油の性能低下や、スクリュー圧縮機の振動発生が顕著となり、油冷式スクリュー圧縮装置全体を停止させ、潤滑油の全量を交換する等の対応が必須となった。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は化学工業、特に石油化学及び石油精製の分野において、産業上の利用可能性を有している。
【符号の説明】
【００６１】
１  スクリュー圧縮機
２  油回収器
３  抽出洗浄装置
４  油冷却器
５  ミキサーセトラー
６  セトラー
７  ミキサー
２０  油循環経路
２１  油取出し配管
３０  油戻し配管
３１  抽剤注入配管
３２  抽剤排出配管
５１  密度計
５２  バルブ
５３  バルブ
５４  加圧管
５５  バルブ
５６  バルブ
５７  脱圧管
６０  均圧管
６１  堰
６３  油回収ポンプ
【図１】
0005420514.tif 000002
【図２】
0005420514.tif 000003
【図３】
0005420514.tif 000004
【図４】
0005420514.tif 000005
【図５】
0005420514.tif 000006
【図６】
0005420514.tif 000007
【図７】
0005420514.tif 000008
【図８】
0005420514.tif 000009
【図９】
0005420514.tif 000010
【図１０】
0005420514.tif 000011
【図１１】
0005420514.tif 000012
【図１２】
0005420514.tif 000013
【図１３】
0005420514.tif 000014
【図１４】
0005420514.tif 000015