(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水性媒体中、種粒子１重量部の存在下で、１〜５０重量％の架橋性モノマー及び９９〜５０重量％の単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物を２０〜１５０重量部を重合させることにより真球状の重合体粒子を得ることからなり、
前記種粒子が、ビニル系モノマー１００重量部と、下記一般式
ＣＨ2＝Ｃ（ＣＨ3）−ＣＯＯ−Ｘ−ＯＣＯ−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2
（式中、Ｘは、炭素数が４〜１２の直鎖状で二価の炭化水素基である。）
で表される架橋剤０．０５〜２重量部とから由来する樹脂からなることを特徴とする重合体粒子の製造方法。
【請求項２】
前記モノマー混合物が、ビニル基を２個以上有する（メタ）アクリル酸誘導体及びスチレン誘導体から選択される前記架橋性モノマーと、（メタ）アクリル酸誘導体及びスチレン誘導体から選択される前記単官能ビニル系モノマーとの混合物である請求項１に記載の重合体粒子の製造方法。
【請求項３】
前記直鎖状で二価の炭化水素基が、−（ＣＨ2）n−（ｎは４〜１２である）で表されるアルキレン基である請求項１又は２に記載の重合体粒子の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂が、８０重量％以上のゲル分率を示す請求項１〜３のいずれか１つに記載の重合体粒子の製造方法。
【請求項５】
前記ビニル系モノマーが、炭素数１〜１０のアルキル基をエステル部に有する（メタ）アクリル酸エステルである請求項１〜４のいずれか１つに記載の重合体粒子の製造方法。
【請求項６】
種粒子１重量部と、１〜５０重量％の架橋性モノマー及び９９〜５０重量％の単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物２０〜１５０重量部とをシード重合法に付して得られた真球状の重合体粒子であり、前記種粒子が、ビニル系モノマー１００重量部と、下記一般式
ＣＨ2＝Ｃ（ＣＨ3）−ＣＯＯ−Ｘ−ＯＣＯ−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2
（式中、Ｘは、炭素数が４〜１２の直鎖状で二価の炭化水素基である。）
で表される架橋剤０．０５〜２重量部とから由来する樹脂からなる真球状の重合体粒子。
【請求項７】
前記重合体粒子が、８０重量％以上のゲル分率、１〜１．１の真球度、１５％以下のＣＶ値を有する請求項６に記載の重合体粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重合体粒子及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、ゲル分率を上げることで耐薬品性が向上した重合体粒子を与える種粒子を用いたシード重合法により得られた重合体粒子、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
重合体粒子は、通常粒子径の揃ったものが求められる。粒子径が揃った粒子（即ち、単分散粒子）は、従来、シード重合により作製されてきた。シード重合に使用される種粒子は、非架橋の樹脂粒子が使用されている。この理由は、種粒子へのモノマーの吸収性が、架橋粒子より非架橋粒子の方が大きいからである。
しかしながら、非架橋の種粒子は、それからシード重合により得られた重合体粒子に十分な耐溶剤性を与えられないことがある。そのため、重合体粒子の有機溶剤への分散液を塗液として、重合体粒子と任意にバインダー樹脂とからなる塗膜を形成する場合、重合体粒子を構成する成分が有機溶剤へ溶出することがある。このような耐溶剤性が十分でない重合体粒子を光拡散剤として利用すると、重合体粒子を構成する成分が、有機溶剤に溶出した箇所で、光学欠点が形成されるというケースがある。こうした溶出を防ぐことを目的として、架橋した種粒子を使用することで耐溶剤性を向上させる方法が、特開平８−１２０００５号公報（特許文献１）や特開２００８−１６３１７１号公報（特許文献２）で報告されている。
【０００３】
特開平８−１２０００５号公報では、微量の架橋剤を用いてゲル分率を１０〜８５％の範囲内に調製した種粒子に、２０℃の水に対する溶解度が０．４〜６％のモノマーと、架橋剤とからなるモノマー混合物の吸収とモノマーの重合とを行うことで工程を終了させることにより重合体粒子を製造する方法が記載されている。
また、特開２００８−１６３１７１号公報では、架橋剤０．０５〜１重量％を含む種粒子に、種粒子の重量の１〜５倍のモノマーを吸収させ、モノマーを重合させることにより、繭状の重合体粒子を製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１２０００５号公報
【特許文献２】特開２００８−１６３１７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特開平８−１２０００５号公報の比較例５では、架橋性の高い種粒子を使用すると、ダルマ状に変形した重合体粒子が得られることが確認されている。従って、この公報では、十分な耐溶剤性を備えた真球状の重合体粒子を得る方法は提案されていない。
一方、特開２００８−１６３１７１号公報では、架橋性の高い種粒子を積極的に使用することで、繭状（非真球状）の重合体粒子が得られることが確認されている。つまり、この公報でも、十分な耐溶剤性を備えた真球状の重合体粒子を得る方法は提案されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の発明者は、十分な耐溶剤性を備えた重合体粒子を得るための技術について検討した結果、特定の架橋剤に由来する種粒子を使用したシード重合法によれば、十分な耐溶剤性だけなく、重合体粒子の形状を真球状とできることを意外にも見い出し、本発明に至った。
【０００７】
かくして本発明によれば、水性媒体中、種粒子１重量部の存在下で、１〜５０重量％の架橋性モノマー及び９９〜５０重量％の単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物を２０〜１５０重量部を重合させることにより真球状の重合体粒子を得ることからなり、
前記種粒子が、ビニル系モノマー１００重量部と、下記一般式
ＣＨ2＝Ｃ（ＣＨ3）−ＣＯＯ−Ｘ−ＯＣＯ−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2
（式中、Ｘは、炭素数が４〜１２の直鎖状で二価の炭化水素基である。）
で表される架橋剤０．０５〜２重量部とから由来する樹脂からなることを特徴とする重合体粒子の製造方法が提供される。
更に、本発明によれば、上記種粒子１重量部と、１〜５０重量％の架橋性モノマー及び９９〜５０重量％の単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物２０〜１５０重量部とをシード重合法に付して得られた真球状の重合体粒子が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、特定の架橋剤を使用することで、種粒子の架橋量を上げても、種粒子とモノマー混合物に由来する樹脂との相分離が抑制でき、その結果、真球状で、高単分散性で、高耐溶剤性の重合体粒子を提供できる。例えば、８０重量％以上のゲル分率、１〜１．１の真球度、１５％以下のＣＶ値を有する重合体粒子を提供できる。
また、直鎖状で二価の炭化水素基が、−（ＣＨ2）n−（ｎは４〜１２である）で表されるアルキレン基である場合、より高単分散性の真球状の重合体粒子を得ることができる。
【０００９】
更に、種粒子を構成する樹脂が、８０重量％以上のゲル分率を示すことで、真球状で、高単分散性で、高耐溶剤性の重合体粒子を提供できる。
また、ビニル系モノマーが、炭素数１〜１０のアルキル基をエステル部に有する（メタ）アクリル酸エステルである場合、真球状で、高単分散性で、高耐溶剤性の重合体粒子を提供できる。
更に、本発明の重合体粒子の製造方法によれば、真球状で、高単分散性で、高耐溶剤性の重合体粒子を簡便に製造できる。
【００１０】
また、モノマー混合物が、ビニル基を２個以上有する（メタ）アクリル酸誘導体及びスチレン誘導体から選択される前記架橋性モノマーと、（メタ）アクリル酸誘導体及びスチレン誘導体から選択される前記単官能ビニル系モノマーとの混合物である場合、真球状で、高単分散性で、高耐溶剤性の重合体粒子を簡便に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図２】実施例２の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図３】実施例３の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図４】実施例４の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図５】実施例５の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図６】実施例６の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図７】実施例７の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【図８】実施例８の重合体粒子の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（シード重合用種粒子）
本発明のシード重合用種粒子は、ビニル系モノマーと、架橋剤とから由来する樹脂からなる。
（１）ビニル系モノマー
ビニル系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル、（メタ）アクリル酸エステル、酢酸ビニル等が挙げられる。ここで、（メタ）アクリル酸とはアクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
【００１３】
（メタ）アクリル酸エステルには、炭素数１〜１０のアルキル基をエステル部に有する（メタ）アクリル酸エステルを使用できる。ここで、アルキル基は、直鎖状でも、分岐状でもよい。具体的には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル等が挙げられる。この内、炭素数１〜３の（メタ）アクリル酸エステルが好ましい。
【００１４】
（２）架橋剤
架橋剤は、下記一般式
ＣＨ2＝Ｃ（ＣＨ3）−ＣＯＯ−Ｘ−ＯＣＯ−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2
（式中、Ｘは、炭素数が４〜１２の直鎖状で二価の炭化水素基である。）
で表される。
Ｘを構成する炭化水素基には、二重結合や三重結合が１つ以上含まれていてもよい。好ましいＸは、飽和の炭化水素基である。即ち、Ｘが、−（ＣＨ2）n−（ｎは４〜１２である）で表される基が好ましい。
【００１５】
具体的な架橋剤としては、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，５−ペンタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，７−ヘプタンジオールジメタクリレート、１，８−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、１，１１−ウンデカンジオールジメタクリレート、１，１２−ドデカンジオールジメタクリレートが挙げられる。これら架橋剤の内、炭素数６〜９の１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，７−ヘプタンジオールジメタクリレート、１，８−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレートがより好ましい。
【００１６】
架橋剤の使用量は、ビニル系モノマー１００重量部に対して、０．０５〜２重量部である。使用量が０．０５重量部未満の場合は、十分な耐薬品性が得られないことがある。２重量部より多い場合、真球状の重合体粒子が得られないことがある。より好ましい使用量は、０．１〜２重量部である。この範囲は、従来真球状の重合体粒子を得ることが困難な範囲であり、発明者が特に意外にも見い出した範囲である。
【００１７】
（３）種粒子の製造方法
種粒子の製造方法は特に限定されないが、乳化重合、ソープフリー乳化重合あるいは懸濁重合等の方法を用いることができる。種粒子の粒子径の均一性や製造方法の簡便さを考慮すると、乳化重合及びソープフリー乳化重合法が好ましい。
種粒子の重量平均分子量を、重合開始剤の使用量の加減あるいは分子量調整剤の添加量の加減等により、調整してもよい。
【００１８】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類、ベンゾイルハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物、４，４’−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等のアゾ系化合物類、過硫酸カリウム−チオ硫酸ナトリウム、過酸化水素−アスコルビン酸等のレドックス系開始剤等、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート、ベンゾイルパーオキシド、アゾイソビスブチロニトリルが挙げられる。上記重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。重合開始剤の添加量は、ビニル系モノマー１００重量部に対して０．１〜３重量部とできる。
分子量調整剤としては、α−メチルスチレンダイマー、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素類を使用できる。
【００１９】
更に、種粒子の製造方法を２段以上の多段で行ってもよい。具体的には、ビニル系モノマーと上記架橋剤とから得られる種粒子を１次粒子とし、１次粒子を含む液中にビニル系モノマーと上記架橋剤とを添加し、１次粒子を種として、２次粒子を製造する方法である。この方法では、種粒子の平均粒子径を所望の大きさに調整できる。なお、各段に使用されるビニル系モノマーと架橋剤は、同一でも、異なっていてもよいが、同一であることがモノマーの吸収性、モノマーとの相溶性に優れるため好ましい。
【００２０】
（４）種粒子の形状
本発明の種粒子には、８０重量％以上のゲル分率を示す粒子であってもよい。このような高いゲル分率の種粒子は、真球状の重合体粒子を得ることが困難であったことが当該分野の技術常識であったが、本発明の特定の架橋剤を含む種粒子を使用すれば、意外にも真球状の重合体粒子を得ることが可能である。なお、本発明では８５重量％以上の更に高いゲル分率の種粒子であっても、真球状の重合体粒子を得ることが可能である。
種粒子は、重合体粒子の単分散性を向上するために、その単分散性が高いことが好ましい。例えば、ＣＶ値が１５％以下の単分散性であることが好ましい。
種粒子の形状は特に限定されず、球形、不定形の粒子をいずれも使用できる。
種粒子の大きさは特に限定されないが、通常０．１〜２μｍの平均粒子径の粒子が使用される。
【００２１】
（重合体粒子）
本発明の重合体粒子は、上記種粒子と、架橋性モノマー及び単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物とをシード重合法に付して得られた真球状の重合体粒子である。
（１）架橋性モノマー
架橋性モノマーとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラデカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ノナエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラデカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、デカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタデカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリストールテトラ（メタ）アクリレート、フタル酸ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスルトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸エステルネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系モノマー、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン及びこれらの誘導体である芳香族ジビニル系モノマーが挙げられる。
【００２２】
（２）単官能ビニル系モノマー
単官能ビニル系モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−メトキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸テトラヒドロフルフリル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸トリフルオロエチル、メタクリル酸ヘプタデカフルオロデシル等のメタクリル酸エステル、
スチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル等の他のビニル系モノマーが挙げられる。これら単官能ビニル系モノマーは、単独でも、組み合わせて使用してもよい。
【００２３】
（３）モノマー混合物
モノマー混合物中の架橋性モノマーと単官能ビニル系モノマーの含有量は、両モノマーの合計を基準として、それぞれ１〜５０重量％及び９９〜５０重量％であることが好ましい。架橋性モノマーの含有量が１重量％未満の場合、十分な耐薬品性が得られないことがある。架橋性モノマーの含有量が５０重量％より多い場合、重合体粒子が凝集することや、単分散性が低下することがある。より好ましい架橋性モノマーの含有量は、５〜４５重量％である。
モノマー混合物は、種粒子１重量部に対して、２０〜１５０重量部使用される。ここで、モノマー混合物の使用量が２０重量部未満の場合、真球状の重合体粒子が得られないことがある。１５０重量部より多い場合、単分散性の重合体粒子が得られないことがある。
【００２４】
（４）他の添加剤
重合体粒子には、顔料、染料、酸化防止剤、滑剤、帯電防止剤等の他の添加剤が含まれていてもよい。
【００２５】
（５）重合体粒子の製造方法
重合体粒子の製造方法は、シード重合法であれば、その条件は、特に限定されない。具体的には、水性媒体中、種粒子１重量部に、１〜５０重量％の架橋性モノマー及び９９〜５０重量％の単官能ビニル系モノマーのモノマー混合物を重合させることにより真球状の重合体粒子を得ることができる。
モノマー混合物は、水性媒体中の種粒子に付着し、種粒子に吸収されかつ種粒子を膨潤させることにより、種粒子とモノマー混合物とからなる油滴を構成する。モノマー混合物は、水性媒体に全量を一度に添加してもよく、徐々に添加してもよい。後者の方が、モノマー混合物のみからなる重合体粒子の発生を抑制できる。徐々に添加する場合、モノマー混合物を重合させながら添加してもよい。重合させつつ添加すれば、より大量のモノマー混合物を、それのみからなる重合体粒子の発生を抑制しつつ、重合できる。
【００２６】
水性媒体としては、例えば、水、水と低級アルコールとの混合媒体が挙げられる。
また、モノマー混合物中のモノマーの重合には、重合開始剤を使用できる。重合開始剤としては、特に限定されず公知の重合開始剤を使用できる。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類、ベンゾイルハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物、４，４’−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等のアゾ系化合物類、過硫酸カリウム−チオ硫酸ナトリウム、過酸化水素−アスコルビン酸等のレドックス系開始剤等、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート、ベンゾイルパーオキシド、アゾイソビスブチロニトリルが挙げられる。
上記重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。重合開始剤の添加量は、モノマー混合物１００重量部に対して０．１〜３重量部とできる。
【００２７】
また、水性媒体には界面活性剤を添加してもよい。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤をいずれも使用できる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、コハクスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
【００２８】
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
【００２９】
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
上記界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。界面活性剤の添加量は、水性媒体１００重量部に対して０．０００１〜１重量部とできる。
【００３０】
また、分散安定剤を水性媒体に添加してもよい。分散安定剤としては、ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の水溶性高分子が挙げられる。
重合温度は、６０〜９０℃とでき、重合時間は、１〜２０時間とできる。重合は、窒素雰囲気のような重合に対して不活性な不活性ガス雰囲気下で行ってもよい。
【００３１】
（６）重合体粒子の形状
本発明の重合体粒子は、高いゲル分率と高い単分散性を有しながら、真球状であるという特徴を有している。具体的には、ゲル分率を８０重量％以上とすることができ、ＣＶ値を１５％以下とすることができ、１〜１．１の真球度とすることができる。高いゲル分率と高い単分散性を有する重合体粒子は、従来実現することができず、発明者が初めて見い出した粒子である。高いゲル分率を有することで、十分な耐薬品性を重合体粒子に付与することができるので、重合体粒子が有機溶媒と接触することが要求される用途、例えば、塗料、光拡散剤等に有用である。
重合体粒子の大きさは特に限定されないが、種粒子１重量部にモノマー混合物を２０〜１５０重量部吸収させることにより得られる大きさの範囲である。例えば０．５〜１０μｍの平均粒子径の重合体粒子を得ることができる。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例及び比較例により本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、実施例及び比較例中の各性質の評価方法を下記する。
（種粒子の平均粒子径及びＣＶ値の測定方法）
種粒子の平均粒子径は、ベックマンコールター社製のＬＳ２３０型で測定する。具体的には、粒子０．１ｇと０．１％ノニオン性界面活性剤溶液１０ｍｌを投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ  ＭＴ−３１で２秒間混合する。この後、試験管を市販の超音波洗浄器であるヴェルボクリーア社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ  ＣＬＥＡＮＥＲ  ＶＳ−１５０を用いて１０分間分散させる。分散させたものをベックマンコールター社製のＬＳ２３０型にて超音波を照射しながら平均粒子径（体積平均）と標準偏差（σ）とを測定する。そのときの光学モデルは作製した粒子の屈折率にあわせる。
変動係数（ＣＶ値）は、上記平均粒子径と標準偏差（σ）とから、下記式で算出された値である。
ＣＶ値（％）＝（σ／平均粒子径）×１００
【００３３】
（ゲル分率の測定方法）
トルエン１００重量部に対し、重合体粒子を３重量部分散させた後、遠心分離（１００００ｒｐｍで５分間）し、上澄液を除去し乾燥させた不溶分の重量を測定する。この不溶分の重量を、トルエンに分散させる前の重合体粒子重量で割ることで、ゲル分率を求める。
【００３４】
（真球度の測定方法）
重合体粒子のＳＥＭ画像（倍率×２０００〜９０００）を撮影する。ＳＥＭ画像の中から任意に５０個の重合体粒子を選択する。画像中の重合体粒子の最長の長さをＬとし、長軸の中点に直交する直線方向の幅をＷとする。長さＬと幅Ｗの比Ｌ／Ｗの５０個の平均値を真球度とする。
【００３５】
（重合体粒子の平均粒子径及びＣＶ値）
平均粒子径及びＣＶ値は、Ｃｏｕｌｔｅｒ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ  Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲｅｆｅｒｅｎｃｅ  ＭＡＮＵＡＬ  ＦＯＲ  ＴＨＥ  ＣＯＵＬＴＥＲ  ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、Ｘμｍサイズのアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
【００３６】
具体的には、重合体粒子０．１ｇを０．１％ノニオン系界面活性剤１０ｍｌ中にタッチミキサー及び超音波を用いて予備分散させ、これを本体備え付けのＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（ベックマンコールター社：測定用電解液）を満たしたビーカー中に、緩く撹拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にコールターマルチサイザーＩＩＩ（ベックマンコールター社製：測定装置）本体にアパチャーサイズＸμｍをセットし、Ｃｕｒｒｅｎｔ、Ｇａｉｎ、Ｐｏｌａｒｉｔｙをアパチャーサイズに合わせた所定の条件で測定を行う。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く撹拌しておき、粒子を１０万個測定した時点で測定を終了する。体積加重の平均径（体積％モードの算術平均径：体積メジアン径）を重合体粒子の平均粒子径（Ｘ）として算出する。
【００３７】
アパチャーサイズＸμｍは、平均粒子径が１μｍ未満の重合体粒子に対しては２０μｍであり、１〜１０μｍ未満の重合体粒子に対しては５０μｍであり、平均粒子径が１０〜３０μｍ未満の重合体粒子に対しては細孔径１００μｍであり、平均粒子径が３０〜９０μｍ未満を超える重合体粒子に対しては細孔径２８０μｍであり、平均粒子径が９０μｍを超える重合体粒子に対しては細孔径４００μｍである。
変動係数（ＣＶ値）とは、標準偏差（σ）及び上記平均粒子径（Ｘ）から以下の式により算出された値である。
ＣＶ値（％）＝（σ／Ｘ）×１００
【００３８】
実施例１
［種粒子の製造］
はじめに、イオン交換水１３００ｇに、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇと架橋剤として１，９−ノナンジオールジメタクリレート（炭素数９個）０．４０ｇ（０．１重量部）とを溶解したメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した溶液を投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子Ａの分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子Ａは、架橋剤由来の成分を０．１重量部含み、平均粒子径が０．５μｍ、ゲル分率が８２％、ＣＶ値が１３％の単分散粒子であった。
【００３９】
次に、イオン交換水１３００ｇに、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇと架橋剤として１，９−ノナンジオールジメタクリレート（炭素数９個）０．４０ｇ（０．１重量部）とを溶解したメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで１次分散液を得た。この１次分散液に、上記種粒子Ａの分散液を２００ｇ加えることで２次分散液を得た。２次分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した溶液を投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子Ｂの分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子Ｂは、架橋剤由来の成分を０．１重量部含み、平均粒子径が１．１μｍ、ゲル分率が８３％、ＣＶ値が１３．５％の単分散粒子であった。
【００４０】
［重合体粒子の製造］
次に、スチレン７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーに、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解してモノマー混合物を得た。得られたモノマー混合物に、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製） に入れて９０００ｒｐｍで１０分間処理して乳化液を得た。
【００４１】
この乳化液に上記の１．１μｍの種粒子Ｂの分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（８０×０．２０）＝５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子Ｂに吸収されていることを認めた。この分散液に８８％部分けん化ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中のビニル系モノマーを７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径４．０６μｍ、ＣＶ値８．９％、ゲル分率９９．７％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶを使用）を図１（倍率２０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．００９であった。
【００４２】
実施例２
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇに、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇと架橋剤として１，９−ノナンジオールジメタクリレート（炭素数９個）１．２０ｇ（０．３重量部）とを溶解したメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで１次分散液を得た。この１次分散液に、実施例１の種粒子Ａの分散液を２００ｇ加えることで２次分散液を得た。２次分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した溶液を投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を０．３重量部含み、平均粒子径が１．１μｍ、ゲル分率が８６％、ＣＶ値が１２．８％の単分散粒子であった。
【００４３】
［重合体粒子の製造］
次に、スチレン７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーに、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解してモノマー混合物を得た。得られたモノマー混合物に、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍ で１０分間処理して乳化液を得た。
【００４４】
この乳化液に上記の１．１μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（８０×０．２０）＝５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子Ｂに吸収されていることを認めた。この分散液に８８％部分けん化ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中のビニル系モノマーを７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径４．０１μｍ、ＣＶ値９．２％、ゲル分率９９．８％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図２（倍率２０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．００６であった。
【００４５】
実施例３
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇに、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇと架橋剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（炭素数６個）１．２０ｇ（０．３重量部）を溶解したメタクリル酸エチル（ＥＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した後に投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を０．３重量部含み、平均粒子径が０．７５μｍ、ゲル分率が８７％、ＣＶ値が１３．８％の単分散粒子であった。
【００４６】
［重合体粒子の製造］
次に、スチレン７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーを用い、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解して得られたモノマー混合物と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇとを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５ 型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍ で１０分間処理して乳化液を得た。
【００４７】
この乳化液に上記の０．７５μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（８０×０．２０）＝５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％部分けん化ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中の単量体を７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５ 時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径２．６５μｍ、ＣＶ値１１．８％、ゲル分率９９．８％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図３（倍率３０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０１４であった。
【００４８】
実施例４
実施例２の重合体粒子の製造において、スチレンの代わりにメタクリル酸メチルを使用すること以外は実施例２と同様にして、平均粒子径４．０３μｍ、ＣＶ値１２．３％、ゲル分率９９．８％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図４（倍率２０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０１０であった。
【００４９】
実施例５
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇ、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇ、架橋剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（炭素数６個）８．０ｇ（２重量部）を溶解したメタクリル酸エチル（ＥＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した後に投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を２重量部含み、平均粒子径が０．７４μｍ、ゲル分率が９２％、ＣＶ値が１４．２％の単分散粒子であった。
【００５０】
［重合体粒子の製造］
次に、メタクリル酸メチル７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーを用い、ｔ−ブチルペルオキシ２−エチルヘキサネート８ｇを溶解して得られたモノマー混合物と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇとを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍで１０分間処理して乳化液を得た。
【００５１】
この乳化液に上記の０．７４μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中の単量体を７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径２．５６μｍ、ＣＶ値１４．５％、ゲル分率９９．９％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図５（倍率３０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０１８であった。
【００５２】
実施例６
［重合体粒子の製造］
メタクリル酸メチル７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系単量体を用い、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解して得られたモノマー混合物と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇとを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍで１０分間処理して乳化液を得た。
【００５３】
この乳化液に実施例５の種粒子の分散液２００ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（２００×０．２０）＝２０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中の単量体を７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径１．８８μｍ、ＣＶ値９．９１％、ゲル分率９９．９％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図６（倍率９０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０２４であった。
【００５４】
実施例７
［重合体粒子の製造］
メタクリル酸メチル７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系単量体を用い、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解して得られたモノマー混合物と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇとを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍで１０分間処理して乳化液を得た。
【００５５】
この乳化液に実施例５の種粒子の分散液２６．７ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（２６．７×０．２０）＝１５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中の単量体を７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径３．８７μｍ、ＣＶ値１４．６％、ゲル分率９９．９％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図７（倍率２０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０１２であった。
【００５６】
実施例８
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇに、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇと架橋剤として１，４−ブタンジオールジメタクリレート（炭素数４個）１．２０ｇ（０．３重量部）を溶解したメタクリル酸エチル（ＥＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した後に投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を０．３重量部含み、平均粒子径が０．７６μｍ、ゲル分率が８７％、ＣＶ値が１２．９％の単分散粒子であった。
【００５７】
［重合体粒子の製造］
次に、スチレン７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーに、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解してモノマー混合物を得た。得られたモノマー混合物に、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍ で１０分間処理して乳化液を得た。
【００５８】
この乳化液に上記の０．７６μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（８０×０．２０）＝５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％部分けん化ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中のビニル系モノマーを７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径２．４３μｍ、ＣＶ値１４．７％、ゲル分率９９．８％の単分散性の重合体粒子を得た。重合体粒子の電子顕微鏡写真（日本電子社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を図８（倍率２０００倍）に示す。ＳＥＭ画像より５０個の重合体粒子の真球度（Ｌ／Ｗ）をそれぞれ計測した。５０個の重合体粒子の平均真球度は１．０１８であった。
【００５９】
比較例１
［種粒子の製造］
１，９−ノナンジオールジメタクリレートをエチレングリコールジメタクリレートに変えること以外は実施例１と同じ方法でポリメタクリル酸メチルからなる種粒子Ｂの分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子Ｂは、架橋剤由来の成分を０．１重量部含み、平均粒子径が０．５１μｍ、ゲル分率が８０％、ＣＶ値が１３％の単分散粒子であった。
［重合体粒子の製造］
上記種粒子を使用し、スチレンの代わりにメタクリル酸メチルを使用すること以外は実施例１と同様にして重合体粒子を得た。得られた重合体粒子は、ダルマ状の粒子であった。ダルマ状の粒子が得られた理由は、種粒子が架橋されていることで、重合体粒子の製造時に、メタクリル酸メチルと種粒子との相分離が促進されたためであると考えられる。
【００６０】
比較例２
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇ、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇ、架橋剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（炭素数６個）２０ｇ（５重量部）を溶解したメタクリル酸エチル（ＥＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した後に投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行うことで、ポリメタクリル酸メチルからなる種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を５重量部含み、平均粒子径が０．７６μｍ、ゲル分率が９２％、ＣＶ値が１４．２％の単分散粒子であった。
【００６１】
［重合体粒子の製造］
次に、メタクリル酸メチル７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーを用い、ｔ−ブチルペルオキシ２−エチルヘキサネート８ｇを溶解して得られたモノマー混合物と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇとを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍで１０分間処理して乳化液を得た。
【００６２】
この乳化液に上記の０．７４μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した。この分散液に８８％ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中の単量体を７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、重合体粒子を得た。得られた重合体粒子は粒度分布の広いものであった。その理由は、架橋量増加により、膨潤阻害が起こったものと考えられる。
【００６３】
比較例３
［重合体粒子の製造］
実施例５の種粒子の分散液を１３３３．３ｇ（膨潤倍率８００／（１３３３．３×０．２０）＝３倍）加えること以外は実施例５と同様にして、重合体粒子を得た。得られた重合体粒子は、やや円柱状のものや繭状のものが混じっており、真球状を保っていなかった。この理由は、種粒子の割合が非常に多いため、重合体粒子の製造時に、メタクリル酸メチルと種粒子との相分離が促進されたためであると考えられる。
【００６４】
比較例４
［重合体粒子の製造］
実施例６の種粒子の分散液２０ｇ（膨潤倍率８００／（２０×０．２０）＝２００倍）を加えること以外は実施例６と同様にして、重合体粒子を得た。得られた重合体粒子は粒度分布の広いものであった。その理由は、種粒子の膨潤能力が不足していることにより単分散性が現れなかったものと考えられる。
【００６５】
比較例５
［種粒子の製造］
イオン交換水１３００ｇ、分子量調整剤として１−オクタンチオール３ｇ、架橋剤としてポリエチレングリコール＃６００ジメタクリレート（炭素数１４個、共栄社化学社製ライトエステル１４ＥＧ）８．０ｇ（２重量部）を溶解したメタクリル酸エチル（ＥＭＡ）４００ｇ（１００重量部）を加えることで分散液を得た。分散液を攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温した。昇温後の分散液に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム２．０ｇをイオン交換水３００ｇに溶解した後に投入した。投入後、７０℃で１２時間攪拌しつつ重合反応を行った。得られた分散液は粒度分布幅の広い種粒子を含んでいた。
【００６６】
比較例６
［種粒子の製造］
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレートの配合量を０．０４０ｇ（０．０１重量部）に代えたこと以外は実施例３と同様にして種粒子の分散液を得た（固形分約２０重量％）。得られた種粒子は、架橋剤由来の成分を０．０３重量部含み、平均粒子径が０．７８μｍ、ゲル分率が７８％、ＣＶ値が１３．２％の単分散粒子であった。
【００６７】
［重合体粒子の製造］
次に、スチレン７６０ｇとエチレングリコールジメタクリレート４０ｇとからなるビニル系モノマーに、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート８ｇを溶解してモノマー混合物を得た。得られたモノマー混合物に、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（界面活性剤）８ｇが含まれたイオン交換水８００ｇを混合した。得られた混合液を、Ｔ．ＫホモミキサーＭａｒｋ２．５型（特殊機化工業社製）に入れて９０００ｒｐｍ で１０分間処理して乳化液を得た。
【００６８】
この乳化液に上記の０．７８μｍの種粒子の分散液８０ｇを加え、３０℃で４時間攪拌した（膨潤倍率８００／（８０×０．２０）＝５０倍）。攪拌後の分散液を光学顕微鏡で観察したところ、乳化液中のモノマーは完全に種粒子に吸収されていることを認めた。この分散液に８８％部分けん化ポリビニルアルコール４％水溶液（日本合成化学社製ゴーセノールＧＨ−２０）２４００ｇ、亜硝酸ナトリウム０．６４ｇを加えた。その後、分散液中のビニル系モノマーを７０℃で３時間重合させた。次いで、１０５℃で２．５時間攪拌し、有機過酸化物を分解させることで、平均粒子径２．７１μｍ、ＣＶ値９．４％、ゲル分率９９．４％の単分散性の重合体粒子を得た。得られた重合体粒子は、十分なゲル分が得られなかった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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