(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも着色剤を重合性単量体の一部に分散させて着色剤分散液を得る分散工程と、残りの重合性単量体に該着色剤分散液を混合し、重合性単量体混合液を得る混合工程、該重合性単量体混合液に少なくとも離型剤を溶解し重合性単量体組成物を得る溶解工程を含む重合トナー粒子の製造方法であって、
該着色剤分散液を残りの重合性単量体中に供給して重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量で増加していることを特徴とする、重合トナー粒子の製造方法。
【請求項２】
少なくとも着色剤を重合性単量体の一部に分散させて着色剤分散液を得る分散工程と、残りの重合性単量体を該着色剤分散液に混合し、重合性単量体混合液を得る混合工程、該重合性単量体混合液に少なくとも離型剤を溶解し重合性単量体組成物を得る溶解工程を含む重合トナー粒子の製造方法であって、
残りの重合性単量体を該着色剤分散液中に供給して重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量で減少していることを特徴とする、重合トナー粒子の製造方法。
【請求項３】
該着色剤分散液の温度と残りの重合性単量体の温度との差が、１０℃以内であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の重合トナー粒子の製造方法。
【請求項４】
分散工程終了時の該着色剤分散液中の着色剤濃度が、重合性単量体１００質量部に対して、３質量部以上４０質量部以下であることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の重合トナー粒子の製造方法。
【請求項５】
該重合性単量体組成物中の着色剤濃度が、重合性単量体１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の重合トナー粒子の製造方法。
【請求項６】
６０℃における該重合性単量体組成物の粘度が、１ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の重合トナー粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等に用いられる、静電荷像を現像するための重合トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法に用いられるトナー粒子の製造方法として、重合性単量体を液滴状に分散させ、重合を行なうことにより直接トナー粒子を得る、重合トナー粒子の製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法によるトナー粒子の製造方法では、重合性単量体、着色剤、離型剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤及びその他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物を調製する。さらに、これを、分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な撹拌機または分散機を用いて造粒し、重合反応を行なわせて、所望の粒径を有する重合トナー粒子の懸濁液を得る。この重合トナー粒子の懸濁液を必要であれば酸又はアルカリで処理し、分散安定剤を取り除いた後に、固液分離工程で水系媒体を分離することによりトナー粒子を得る。
【０００３】
従来の懸濁重合法において、前記の重合性単量体組成物中の着色剤、荷電制御剤等の添加剤の分散が不十分であるために、画像特性の低下を引き起こしやすいという問題点があった。特に、重合性単量体組成物中の着色剤の分散が不十分であると、トナーの表面帯電量が低下するためカブリが悪化したり、トナー中での着色剤の偏在により画像濃度が低下したりする。
【０００４】
着色剤の重合性単量体への微細かつ均一な分散には、一般にビーズ等のメディアを使用するメディア式分散機等を使用して重合性単量体中に強制的に分散させる方法がとられている。しかし、このようにして着色剤分散液を得ても、次工程以降において重合性単量体を追加混合したり、他の添加剤との混合によりピグメントショック（分散液の組成変化や粘度変化、温度変化、ｐＨ変化等により引き起こされるショック凝集）を引き起こす場合がある。このような場合、一度は高度に分散した着色剤が再凝集してしまい、トナー性状に悪影響を及ぼす。
【０００５】
ピグメントショックを防止する方法としては、着色剤等の分散液に溶剤を添加する際に、溶剤を複数回に分けて徐々に添加することにより、着色剤等の急激な濃度変化を抑える方法（特許文献１、２）がある。また、溶剤の添加の都度、溶剤の粘度と着色剤分散液の粘度の比を調整することにより、添加の際の急激な粘度の変化を抑える方法（特許文献３）も挙げられている。しかし、これらの方法は何れも溶剤の添加を繰り返し行う工程の煩雑さと、処理に時間を要するという点で、生産効率の向上が見込めず好ましくない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−０９１５３５号公報
【特許文献２】特開２００８−１０１０５１号公報
【特許文献３】特開平０８−１６７１４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、上記のように重合トナー粒子の製造過程で発生するピグメントショックを抑制し、トナー粒子中で着色剤がより微細かつ均一に分散しており、カブリ等の画像特性がより良好なトナー粒子を効率良く安定的に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行なった結果、以下の方法を見出した。
（１）少なくとも着色剤を重合性単量体の一部に分散させて着色剤分散液を得る分散工程と、残りの重合性単量体に該着色剤分散液を混合し、重合性単量体混合液を得る混合工程、該重合性単量体混合液に少なくとも離型剤を溶解し重合性単量体組成物を得る溶解工程を含む重合トナー粒子の製造方法であって、該着色剤分散液を残りの重合性単量体中に供給して重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量で増加していることを特徴とする、重合トナー粒子の製造方法。
（２）少なくとも着色剤を重合性単量体の一部に分散させて着色剤分散液を得る分散工程と、残りの重合性単量体を該着色剤分散液に混合して重合性単量体混合液を得る混合工程、該重合性単量体混合液に少なくとも離型剤を溶解し重合性単量体組成物を得る溶解工程を含む重合トナー粒子の製造方法であって、
残りの重合性単量体を該着色剤分散液中に供給して重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量で減少していることを特徴とする、重合トナー粒子の製造方法。
（３）該着色剤分散液の温度と残りの重合性単量体の温度との差が、１０℃以内であることを特徴とする、（１）又は（２）に記載の重合トナー粒子の製造方法。
（４）分散工程終了時の該着色剤分散液中の着色剤濃度が、重合性単量体１００質量部に対して、３質量部以上４０質量部以下であることを特徴とする、（１）乃至（３）のいずれかに記載の重合トナー粒子の製造方法。
（５）該重合性単量体組成物中の着色剤濃度が、重合性単量体１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることを特徴とする、（１）乃至（４）のいずれかに記載の重合トナー粒子の製造方法。
（６）６０℃における該重合性単量体組成物の粘度が、１ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする、（１）乃至（５）のいずれかに記載の重合トナー粒子の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、着色剤分散液と残りの重合性単量体とを混合して重合性単量体混合液を得る混合工程において発生するピグメントショックを効率よく抑制し、着色剤の偏析によるトナー性状の悪化を防ぐ、重合トナーの新たな製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の製造方法の一例を示すフロー図である。
【図２】本発明の製造方法の別の一例を示すフロー図である。
【図３】重合性単量体混合液中の着色剤濃度と着色剤濃度変化量（増加量）の推移を示すグラフである。
【図４】重合性単量体混合液中の着色剤濃度と着色剤濃度変化量（減少量）の推移を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の方法における具体的なトナー粒子の製造方法を以下に記載するが、本願発明は該記載に限定されることはない。
【００１２】
図１および図２は本発明の製造方法の一例であり、製造の全体の流れを示すフロー図である。本発明における分散工程では、少なくとも着色剤を重合性単量体の一部に分散させて着色剤分散液を作製する。着色剤分散液中の着色剤の濃度は、重合性単量体１００質量部に対して３質量部以上４０質量部以下であることが好ましい。３質量部を下回ると、分散機内で着色剤の１次粒子が破砕され表面活性が高まることで再凝集を引き起こすために着色剤の分散性がかえって悪化する他、トナーに十分な着色力が得られない。また４０質量部を超えると、着色剤分散液の粘度が増加し、着色剤の均一な分散状態が得られない他、移送、秤量などで困難が生じるため好ましくない。
【００１３】
分散工程において用いられる分散機については特に限定されず、フィルミックス（特殊機化工業社製）、ＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、マイルダー（マツボー社製）等のメディアレス式分散機、アペックスミル（コトブキ技研工業製）、連続アトライター（三井鉱山社製）、ハンディミル（三井鉱山社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）、スターミルＬＭＺ、スターミルＺＲＳ（アシザワ・ファインテック社製）等のメディア式分散機を用いることが可能である。また分散機は２つ以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１４】
また、分散の際に発生した熱は、重合性単量体に悪影響を与えやすいので、分散機に熱交換器を設置して熱交換を行ないながら運転することが好ましい。その際、着色剤分散液の液温は、１０乃至５０℃に調整するのが好ましい。液温が１０℃より小さい場合、着色剤分散液中に結露による水分が混入する可能性があり、分散効率を低下させる怖れがあるので好ましくない。また、液温が５０℃を超える場合、重合性単量体が変質を起こす可能性があり、画像特性に問題が生じてしまうのでやはり好ましくない。
【００１５】
次に、混合工程で着色剤分散液を残りの重合性単量体中に供給して混合し、重合性単量体混合液を調製する（図１）。残りの重合性単量体中には、あらかじめ樹脂や架橋剤などの添加剤を溶解させておいてもよい。着色剤分散液を残りの重合性単量体中に供給して重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液において着色剤濃度が急激に変化しないよう考慮する必要がある。これは、急激な濃度変化により発生するピグメントショックのために、着色剤が凝集するのを抑制するためである。そのために、着色剤分散液を残りの重合性単量体中に供給する速度の制御を行なう。具体的には、着色剤分散液を供給している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部あたりの着色剤量として単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量でゆるやかに増加するようにする。１．６７質量部を超える範囲で混合をおこなうと、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の増加速度が大きいために着色剤が再凝集し、着色剤の分散状態が悪くなる。
【００１６】
着色剤分散液を一定速度で残りの重合性単量体中に供給して重合性単量体混合液を調製する場合は、着色剤分散液が供給されるに伴い、調製途中の重合性単量体混合液中の着色剤濃度は増加し、単位時間（分）あたりの着色剤濃度の変化量は次第に小さくなっていく。従って、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の単位時間（分）あたりの変化量は、着色剤分散液の供給開始直後に最大となる。このため、着色剤分散液の供給開始時点から単位時間（分）が経過するまでの間における着色剤濃度の変化量を小さくすればよい。具体的には、調製途中の重合性単量体混合液に含有される重合性単量体１００質量部あたりの着色剤量として、１．６７質量部以下となるように、供給速度を制限する。
【００１７】
また、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の変化量が上記の範囲内であれば、着色剤分散液の供給速度を途中から速めたり、または着色剤分散液を間欠的に供給することも可能である。
【００１８】
重合性単量体混合液の調製は、着色剤分散液中に残りの重合性単量体を供給する構成で行なってもよい（図２）。この場合も、残りの重合性単量体を着色剤分散液中に供給し重合性単量体混合液を調製している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の急激な変化に伴うピグメントショックが発生しないよう考慮する必要がある。そのために、残りの重合性単量体を着色剤分散液中に供給する速度を制御する。具体的には、残りの重合性単量体を供給している間、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部あたりの着色剤量として単位時間（分）毎に１．６７質量部以下の変化量でゆるやかに減少するようにする。単位時間（分）毎の変化量が１．６７質量部を超える範囲で混合をおこなうと、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の減少速度が大きいためにやはり着色剤が再凝集し、着色剤の分散状態が悪くなる。
【００１９】
残りの重合性単量体を一定速度で着色剤分散液中に供給して重合性単量体混合液を調製する場合は、残りの重合性単量体が供給されるに伴い、調製途中の重合性単量体混合液中の着色剤濃度は減少し、単位時間（分）あたりの着色剤濃度の変化量は次第に小さくなっていく。従って、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の単位時間（分）あたりの変化量は、残りの重合性単量体の供給開始直後に最大となる。このため、残りの重合性単量体の供給開始時点から単位時間（分）が経過するまでの間における着色剤濃度の変化量を小さくすればよい。具体的には、調製途中の重合性単量体混合液に含有される重合性単量体１００質量部あたりの着色剤量として、１．６７質量部以下となるように、供給速度を制限する。
【００２０】
また、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度の変化量が上述の範囲内であれば、残りの重合性単量体の供給速度を途中から速めたり、または残りの重合性単量体を間欠的に供給することも可能である。
【００２１】
さらに、着色剤分散液と残りの重合性単量体との混合の際に、着色剤分散液の液温と残りの重合性単量体の液温との差を小さくすると、温度差に伴うピグメントショックが抑制でき好ましい。具体的には、温度差を１０℃以内に制御することが好ましい。
【００２２】
混合工程の後、続く溶解工程において低軟化点物質からなる離型剤等の添加剤、場合によっては分級によって除外された所定外の粒径を有するトナー粒子を加え、撹拌装置等によって均一に溶解又は分散し重合性単量体組成物を得る。所定外の粒径を有するトナー粒子は最終的な収率の向上のために再利用することができる。しかし、すでに重合が終了しているトナー粒子を原料として再利用すると、重合性単量体組成物が高粘度となることがある。重合性単量体組成物が高粘度になる場合、後の造粒工程において水系分散媒に分散すると重合性単量体組成物の液滴が微細化されにくく、１０μｍ以上の粗粒子が多く生成し、粒度分布がブロード化するため注意が必要である。
【００２３】
重合性単量体組成物中の着色剤濃度は、重合性単量体１００質量部に対して１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。着色剤濃度が１質量部を下回ると、トナー粒子の着色力が低下し画像濃度が低下する。また、２０質量部を超えると、重合性単量体組成物の粘度が上がり、後の造粒工程で粒度分布がブロード化する。このとき重合性単量体組成物の粘度は６０℃において１ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下となるように調製すると、粒度分布がシャープとなり、所定範囲内の粒径を有するトナー粒子の収率が良好となるため、好ましい。
【００２４】
溶解工程の後、重合性単量体組成物を造粒槽へ移送する。ここで分散安定剤を含有する水相中に、通常の撹拌機またはクレアミックス（エム・テクニック社製）及びキャビトロン（ユーロテック社製）等の分散機を用いて分散する。好ましくは重合性単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度、時間を調整し、造粒を行なう。
【００２５】
重合開始剤の添加は造粒工程以降であれば任意の時期と所要時間で行なうことができるが、重合性単量体の重合転化率が９０％に達する前に添加を終了することが好ましい。重合性単量体組成物の重合転化率が９０％を超えてから重合開始剤の添加を行なうと、分散した重合性単量体組成物の液滴中に添加された重合開始剤がうまく取り込まれにくくなる。このため、所望の分子量のトナー粒子が得られなかったり、トナー粒子間で分子量分布に差が生じたりするため好ましくない。
【００２６】
造粒工程の後、重合性単量体組成物分散液を重合槽へ移送し重合工程を行なう。重合工程では重合性単量体組成物分散液を所定の温度に保ちながら撹拌を行ない、重合体微粒子分散液を得る。重合槽には造粒槽に用いるものと同様の撹拌手段を使用することができる。重合温度は４０℃以上、一般的には５０乃至９０℃で行なわれる。重合温度は終始一定でも良いが、所望の分子量分布を得る目的で重合工程後半に昇温しても良い。
【００２７】
未反応の重合性単量体や副生成物等の揮発性不純物を除去するために、重合工程終了後に一部水系媒体を蒸留工程により留去しても良い。蒸留工程は常圧もしくは減圧下で行なうことができる。
【００２８】
重合体微粒子表面に付着した分散安定剤を除去する目的で、重合体微粒子分散液を酸またはアルカリで処理することもできる。その後、一般的な固液分離法により、重合体微粒子は液相と分離されるが、酸またはアルカリ及びそれに溶解した分散安定剤を完全に取り除くため、再度水を添加して重合体微粒子を洗浄する。この工程を何度か繰り返し、十分な洗浄が行なわれた後に、再び固液分離してトナー粒子を得る。得られたトナー粒子は、公知の乾燥手段により乾燥され、必要であれば分級により所定外の粒径を有する粒子群を分離する。このとき分離された所定外粒子群は最終的な収率の向上のために再利用しても良い。しかし、上記したように、すでに重合が終了している所定外粒子群を原料として再利用すると、重合性単量体組成物が高粘度となり、造粒性が悪化することがあるため注意が必要である。
【００２９】
本発明により得られるトナーは、上述した重合法により得られる重合トナー粒子のみ、又は必要に応じて他の添加剤をトナー粒子に外添して得られる一成分現像剤であっても良いし、上記トナー粒子とキャリアとを混合して二成分現像剤としたものであっても良い。
【００３０】
本発明に好適に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体又は多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００３１】
前記単官能性重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体類；
メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体類；
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体類；
メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル類；
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン類等が挙げられる。
【００３２】
前記多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００３３】
本発明では、上記した単官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体とを組み合わせて、又は多官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用する。上述の単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独もしくは混合して、又はそれらとほかの単量体と混合して使用することが、トナーの現像特性及び耐久性等の観点から好ましい。
【００３４】
本発明で用いられる着色剤としては、例えば、シアントナー用の着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２，３，１５：１，１５：２，１５：３，１６，１７，Ｃ．Ｉ．アシッドブルー６，Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又はフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料等が挙げられる。
【００３５】
また、マゼンタトナー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４９，５０，５１，５２，５３，５４，５５，５７，５８，６０，６３，６４，６８，８１，８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１５０，１５５，１６３，２０２，２０６，２０７，２０９，２３８，Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５等の顔料が挙げられる。さらには、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１，３，８，２３，２４，２５，２７，３０，４９，８１，８２，８３，８４，１００，１０９，１２１，Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８，１３，１４，２１，２７、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１等の油溶染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１，２，９，１２，１３，１４，１５，１７，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３２，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，３，７，１０，１４，１５，２１，２５，２６，２７，２８等の塩基性染料等が挙げられる。
【００３６】
イエロートナー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１，２，３，４，５，６，７，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，２３，６５，７３，７４，８３，９３，９４，９５，９７，１０９，１１０，１１１，１２０，１２７，１２８，１２９，１４７，１５１，１５４，１５５，１６８，１７４，１７５，１７６，１８０，１８１，１９１，１９４、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１，３，２０、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ等の顔料が挙げられる。さらには、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー９，１７，２４，３１，３５，５８，９３，１００，１０２，１０３，１０５，１１２，１６２，１６３等の染料が挙げられる。
【００３７】
ブラックトナー用の着色剤としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、黒鉛、鉄黒、アニリンブラック、シアニンブラック等、または先に例示したイエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤、さらに必要に応じて前記した黒色の着色剤を混合して黒色に調色されたものが利用される。
【００３８】
着色剤を選択する上で、着色剤の持つ重合阻害性や水相移行性に注意を払う必要がある。特に染料やカーボンブラックは、重合阻害性を有しているものが多いので、使用の際に注意を要する。好ましくはこれらに表面改質、例えば重合阻害のない物質による疎水化処理、を施すことが好ましい。染料を表面処理する方法としては、予めこれら染料の存在下に重合性単量体を重合させる方法が挙げられ、得られた着色重合体を重合性単量体組成物に添加する。さらにカーボンブラックについては、上記染料と同様の処理の他、カーボンブラックの表面官能基と反応する物質、例えばポリオルガノシロキサンでグラフト処理を行なっても良い。
【００３９】
本発明で用いられる離型剤としては、室温で固体状態のワックスがトナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で好ましい。
【００４０】
ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如きポリメチレンワックス、炭素数１５乃至１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいはモンタン系誘導体のワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。これらは低分子量成分が除去されており、示差走査熱量計によって得られる吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００４１】
ＯＨＰに定着した画像の透光性を向上させるためには、特に直鎖状エステルワックスが好適に用いられる。
【００４２】
直鎖状エステルワックスは、重合性単量体１００質量部に対して１乃至４０質量部、より好ましくは４乃至３０質量部含有されることが好ましい。
【００４３】
本発明により製造されるトナーは、荷電制御剤を含有しても良い。荷電制御剤としては公知のものが利用できる。荷電制御剤は、トナー粒子に対して外添することも可能であるが、重合性単量体組成物中への分散等により、トナー粒子の内部に添加することも可能である。
【００４４】
例えばトナーを負荷電性に制御するものとしては、有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、他にモノアゾ系染料金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。また、トナーを負荷電性に制御するものとしては、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、ケイ素化合物、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル−スルホン酸共重合体、非金属カルボン酸系化合物等が挙げられる。
【００４５】
トナーを正荷電性に制御するものとしては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド、ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類等があり、これらを単独で又は二種類以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でもニグロシン系、４級アンモニウム塩の如き荷電制御剤が特に好ましく用いられる。
【００４６】
これらの荷電制御剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．０１乃至２０質量部、より好ましくは０．５乃至１０質量部使用することが好ましい。
【００４７】
前記重合性単量体を重合させるために、重合開始剤を用いることができる。本発明においては重合性単量体組成物への取り込みが容易であることから、油溶性の重合開始剤が好適に用いられる。本発明に用いることができる重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤がある。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスメチルブチロニトリル等が挙げられる。
【００４８】
また、有機過酸化物系開始剤を用いることもできる。有機過酸化物系開始剤としてはベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジ−α−クミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等が挙げられる。
【００４９】
前記重合開始剤は１０時間半減期温度を参考に選択され、単独又は混合して利用される。前記重合開始剤の添加量は目的とする重合度により変化するが、一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部が添加される。また、これらの重合開始剤が使用する温度において固体である場合、あらかじめ有機溶媒等に溶解し液状とするほうが取り扱い性や均一混合の観点から好ましい。
【００５０】
本発明では、例えば重合性単量体を重合させる場合に、各種架橋剤を用いることもできる。架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、４，４’−ジビニルビフェニル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート等の多官能性化合物が挙げられる。
【００５１】
重合性単量体組成物を分散させる際の連続相である分散媒には、各種重合法に使用される公知のものを用いることができ、使用する重合性単量体や重合法等によって適宜選択され、特に限定されない。なお、懸濁重合においては、水系媒体が用いられる。水系媒体は、水、又は水溶性有機溶剤や水溶性無機塩等の水溶性成分を含有する水を主成分とする媒体であり、重合性単量体組成物が液滴として分散するものであれば特に限定されない。
【００５２】
重合性単量体組成物を水系媒体中に良好に分散させるための分散安定剤としては、一般に保護コロイド層を形成して立体障害による反発力を発現させる水溶性高分子と、静電気的な反発力を発現させて分散安定化を図る難水溶性無機化合物とに大別される。水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチンが知られている。難水溶性無機化合物としては、例えば、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；燐酸アルミニウム、燐酸マグネシウム、燐酸カルシウム、燐酸バリウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩；メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩；シリカ、ベントナイト、アルミナ等の無機酸化物；水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の無機水酸化物；等を挙げることができる。これら難水溶性無機化合物は、単独、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。難水溶性無機化合物の多くは、金属化合物であるため、難水溶性金属化合物と呼ぶことがある。これらの難水溶性無機化合物は、水系媒体中に微粒子として存在することにより分散安定剤としての機能を発揮する。
【００５３】
難水溶性無機化合物の微粒子は、液性を酸やアルカリにすることによって溶解する物が好適に用いられる。酸やアルカリにより溶解するため、重合後に酸やアルカリで洗浄することにより溶解させて容易に除去することができ画像特性に優れたトナー粒子を得ることができる。
【００５４】
これらの難水溶性無機化合物の中でも燐酸アルミニウム、燐酸マグネシウム、燐酸カルシウム、燐酸バリウム、燐酸亜鉛等の燐酸金属塩が好適に用いられる。さらに、燐酸カルシウム等の燐酸アルカリ土類金属塩が好ましい。例えばリン酸三カルシウムの場合、十分な撹拌下にリン酸三ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を投入混合することで懸濁重合法に好適な分散安定剤を得ることができる。
【００５５】
懸濁重合のように水系媒体を用いる重合法の場合には、重合性単量体組成物に極性樹脂を添加することにより、離型剤の内包化の促進を図ることができる。水系媒体に懸濁した重合性単量体組成物中に極性樹脂が存在する場合、水に対する親和性の違いから、極性樹脂が水系媒体と重合性単量体組成物との界面付近に移行しやすいため、トナー粒子の表面に極性樹脂が偏在することになる。その結果トナー粒子はコア−シェル構造を有し、多量の離型剤を含有する場合でも離型剤の内包性が良好になる。
【００５６】
また、シェルに用いる極性樹脂に溶融温度の高いものを選択すれば、低温定着を目的としてバインダー樹脂をより低温で溶融するような設計とした場合でも、保存中にブロッキング等の弊害の発生を抑制することができる。
【００５７】
このような極性樹脂としては、トナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に極性樹脂自身のもつ流動性が期待できることから、特に飽和又は不飽和のポリエステル系樹脂が好ましい。
【００５８】
前記ポリエステル系樹脂としては、下記に挙げる酸成分単量体とアルコール成分単量体とを縮合重合したものを用いることができる。酸成分単量体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、フマル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、しょうのう酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸等が挙げられる。
【００５９】
前記アルコール成分単量体としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等のアルキレングリコール類及びポリアルキレングリコール類、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
【００６０】
本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤はトナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカ等が用いられる。
【００６１】
これら外添剤はトナー粒子１００質量部に対し０．０１乃至１０質量部が用いられ、好ましくは０．０５乃至５質量部が用いられる。外添剤は単独で用いても、また複数併用しても良いが、疎水化処理を行なったものを用いることがより好ましい。
【００６２】
さらに、本発明の製造方法は磁性材料を含有する磁性トナーの製造方法にも適用できる。この場合、トナー粒子に含有される磁性材料は、着色剤の役割を兼ねることもできる。本発明において磁性トナー中に含まれる磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。
【００６３】
これらの磁性材料は平均粒径が２μｍ以下、好ましくは０．１乃至０．５μｍ程度のものが良い。上記磁性材料のトナー粒子中への含有量は、重合性単量体１００質量部に対して約２０乃至２００質量部、特に好ましくは重合性単量体１００質量部に対して４０乃至１５０質量部が良い。
【００６４】
また、上記磁性材料は８００ｋＡ／ｍ印加時の磁気特性として、保磁力（Ｈｃ）が１．６乃至２４ｋＡ／ｍ、飽和磁化（σｓ）が５０乃至２００Ａｍ2／ｋｇ、残留磁化（σｒ）が２乃至２０Ａｍ2／ｋｇであることが好ましい。これらの磁気特性は振動型磁力計、例えばＶＳＭ  Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて、例えば２５℃，外部磁場８００ｋＡ／ｍの条件下において測定することができる。
【００６５】
また、これらの磁性材料のトナー粒子中での分散性を向上させるために、磁性材料の表面を疎水化処理することも好ましい。疎水化処理には、シランカップリング剤やチタンカップリング剤等のカップリング剤類が用いられるが、中でもシランカップリング剤が好ましく用いられる。シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００６６】
本発明により製造されるトナーは、前述したように一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも使用できる。本発明で製造されるトナーは、その種類に応じた適当な方法で画像形成に用いられる。例えば一成分系現像剤として磁性材料をトナー粒子中に含有させた磁性トナーの場合、この磁性トナーを用いる画像形成時には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用して磁性トナーを搬送し帯電する方法が用いられる。また、磁性材料を含有しない非磁性トナーの場合、この非磁性トナーを用いる画像形成時には、例えばブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電し、スリーブ上にトナーを付着させることで搬送させる方法が用いられる。
【００６７】
一方、本発明の製造方法により得られるトナーを、一般的に利用されている二成分現像剤として用いる場合には、トナーと共にキャリアを用い現像剤として使用する。本発明に使用されるキャリアとしては、特に限定されるものではないが、主として鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン及びクロム元素からなる単独又は複合のフェライトを含有する粒子が用いられる。
【００６８】
飽和磁化、電気抵抗を広範囲にコントロールできる点から、キャリアの形状も重要である。例えば球状、扁平、不定形等の中からキャリアの形状を選択し、更にキャリアの表面状態の微細構造、例えば表面凹凸性をもコントロールすることが好ましい。
【００６９】
前記キャリアとしては、一般的には上記金属の化合物を焼成、造粒することによりキャリアコア粒子を生成し、これに樹脂をコーティングして得られる樹脂コーティングキャリアが用いられる。キャリアのトナーへの負荷を軽減する意味合いから、磁性材料と樹脂とを混練後、粉砕、分級して得られる低密度分散キャリアや、さらには直接金属化合物とモノマーとの混練物を水系媒体中にて懸濁重合させて真球状に分散して得られる重合キャリア等も用いることが可能である。
【００７０】
これらキャリアの平均粒径は１０乃至１００μｍ、より好ましくは２０乃至５０μｍであることが望ましい。
【００７１】
二成分現像剤を調製する場合のキャリアと本発明で製造されるトナーとの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として２乃至１５質量％、好ましくは４乃至１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低く実用が困難であり、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が増加し、画像の劣化及び現像剤の消費量増加が起こることがある。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明を実施例及び比較例を挙げてより具体的に説明するが、本発明はこれらによってなんら限定されるものではない。以下に各測定および評価方法を示す。
【００７３】
（１）重合性単量体組成物の粘度測定
液温が６０±１℃に調整された重合性単量体組成物を、ビスコテ−ターＶＴ５５０（ＨＡＡＫＥ社製）を用いて下記の条件下で測定を行った。
センサー  ：ＭＶ−ＤＩＮ
せん断速度：１．０７５（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→１．２９（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→４．３（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→１２．９（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→２１．５（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞
【００７４】
尚、せん断速度：１２．９（１／ｓ）で１ｍｉｎ経過した時点の測定値を代表粘度とした。
【００７５】
（２）粒度分布のシャープさの評価
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
【００７６】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【００７７】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。
【００７８】
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【００７９】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
【００８０】
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【００８１】
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【００８２】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  ＤｉｓｐｅｎｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【００８３】
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【００８４】
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【００８５】
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
【００８６】
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および体積および個数基準メジアン径を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、「中位径」が体積基準メジアン径（Ｄｖ５０）である。また、前記専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「中位径」が個数基準メジアン径（Ｄｎ５０）である。
【００８７】
（８）算出された各メジアン径を用い、下記式により粒度分布のシャープさを求めた。
粒度分布のシャープさ
＝体積基準メジアン径（Ｄｖ５０）÷個数基準メジアン径（Ｄｎ５０）
【００８８】
上式の値が１に近いほど粒度分布がシャープであることを意味する。
【００８９】
（３）トナー粒子内の着色剤分散性の評価
トナー粒子内における着色剤の分散性については、光学顕微鏡による目視試験で行った。すなわち重合工程終了後、得られた重合体微粒子分散液をスライドグラスに１乃至２滴塗布したものを光学顕微鏡ＢＨ２−ＵＭＡ（オリンパス光学社製）を用い、倍率２００倍にて着色剤の分散状態を観察し、下記の評価基準に従い３段階で評価した。
トナー粒子の着色剤の分散が均一である・・・・Ａ  良
トナー粒子の着色剤の分散にムラがある・・・・Ｂ  若干劣る
トナー粒子に着色剤の偏析が見られる  ・・・・Ｃ  悪い
【００９０】
（４）画質評価
トナー粒子１００質量部に対して、ＢＥＴ法で測定した比表面積が３００ｍ2／ｇである疎水系シリカ微粉体を１．５質量部となるよう外添し、一成分系現像剤を得た。この現像剤を、キヤノン製レーザープリンターＬＢＰ−２１６０を用いて、常温常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）において連続通紙による画出し耐久試験を行ない、ベタ画像部を形成した。得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った。得られたマクベス濃度値により下の評価基準に従い３段階で評価した。
濃度値：１．２以上          ・・・・Ａ  良
：１．０以上１．２未満・・・・Ｂ  若干劣る
：１．０未満          ・・・・Ｃ  悪い
【００９１】
また、画出し前の普通紙の反射率、およびベタ白画像の反射率をリフレクトメーター（東京電色（株）社製ＴＣ−６ＤＳ）によって測定し、下記の式によりカブリ（％）を算出した。
カブリ（％）＝普通紙の反射率−ベタ白画像の反射率
【００９２】
得られたカブリの値により下の評価基準に従い５段階で評価した。
Ａ：非常に良好なレベル（０．５％未満）
Ｂ：良好なレベル      （０．５％以上１．０％未満）
Ｃ：問題ないレベル    （１．０％以上１．５％未満）
Ｄ：許容レベル        （１．５％以上２．５％未満）
Ｅ：悪いレベル        （２．５％以上）
【００９３】
＜実施例１＞
図１に示される製造フローに基づき、以下の手順でトナー粒子の製造をおこなった。
【００９４】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                              １０．００質量部
上記の成分を温度調節可能な撹拌槽（撹拌槽Ａとする）に仕込み、撹拌を行なって十分均一になじませた後に、ＳＣミル（三井鉱山社製）を途中に組み込んだ循環ライン中をポンプを用いて、９０分間循環させることによって着色剤分散液を調製した。ＳＣミルには直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用い、ＳＣミルにおけるローター周速を１０．０ｍ／ｓとした。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【００９５】
（混合工程）
スチレン                                                      ３３．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
上記の成分を温度調節可能な撹拌槽（撹拌槽Ｂとする）に仕込み、撹拌を行なって十分溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に上記着色剤分散液６０．９５質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。この際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大０．６５質量部の変化量で増加するよう、着色剤分散液の供給速度を制御した。具体的には、着色剤分散液６０９．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５５０ｋｇが既存）へ３０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。また、調製途中の重合性単量体混合液中の着色剤濃度（重合性単量体１００質量部に対する着色剤量）と、単位時間（分）あたりの着色剤濃度変化量の推移を図３に示す。
【００９６】
（溶解工程）
調製した重合性単量体混合液を６０℃まで昇温してから、重合性単量体混合液中の重合性単量体１００質量部に対してベヘン酸ベヘニルを１３．７５質量部となるように撹拌槽Ｂに投入し、さらに撹拌を継続して重合性単量体組成物を得た。
【００９７】
得られた重合性単量体組成物の物性値を表１に示す。
【００９８】
（水系媒体の調製）
水                                                            ９７．８０質量部
リン酸三ナトリウム                                              １．４０質量部
上記の成分をクレアミックス（エム・テクニック社製）を備え、上端及び下端に鏡板を備えた、竪型で温度調節可能な造粒槽に投入し、６０℃に昇温させながら１６００ｒｐｍで撹拌してリン酸三ナトリウムを完全に溶解させた。その後、塩化カルシウム２．５０質量部を水に溶解した水溶液を添加した。塩化カルシウム水溶液の添加後、さらに３０分間処理液を循環させて分散し、微細なリン酸三カルシウム粒子の懸濁液である水系媒体を得た。
【００９９】
（造粒工程）
前述の造粒槽内の水系媒体を６０℃に保ち、この中に同じく６０℃の重合性単量体組成物を水系媒体と重合性単量体組成物の質量比が２：１となるように投入した。クレアミックスで回転数１６００ｒｐｍにて１０分間造粒し、重合開始剤であるｔ−ブチルパーオキシピバレートを造粒槽内に投入した重合性単量体組成物中の重合性単量体１００質量部に対して７．００質量部となるように添加した。引き続き、１０分間造粒を行なうことによって、重合性単量体組成物分散液を得た。
【０１００】
（重合工程）
重合性単量体組成物分散液をフルゾーン翼（神鋼パンテック社製）を備えた重合槽へ移送し、重合槽内の重合性単量体組成物をフルゾーン翼で撹拌しながら、液温を６７℃まで昇温させ５時間重合を行なった。その後、さらに液温を８０℃に昇温し４時間重合工程を継続して重合体微粒子分散液を得た。
【０１０１】
（粒子洗浄／固液分離／乾燥工程）
得られた重合体微粒子分散液に塩酸を添加して撹拌し、重合体微粒子を覆ったリン酸三カルシウムを溶解した後に、加圧ろ過器で固液分離し、重合体微粒子を得た。これを水中に投入して撹拌し、再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離した。重合体微粒子の水への再分散と固液分離とを、リン酸三カルシウムが十分に除去されるまで繰り返し行なった後に、最終的に固液分離した重合体微粒子を、気流式乾燥機によって十分に乾燥してトナー粒子を得た。
【０１０２】
（トナーの画質評価）
得られたトナー粒子１００質量部に対して前記疎水性シリカ微粉体を１．５質量部となるように外添してトナー（一成分現像剤）とした。このトナーを用いて連続２００００枚の画出しを行なって画質評価を行なった。
【０１０３】
得られたトナー粒子の各測定・評価結果を表１に示す。
【０１０４】
＜実施例２＞
混合工程と溶解工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１０５】
（混合工程）
スチレン                                                      ３１．１０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １６．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ４．７０質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液５７．３８質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液５７３．８ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５１８．０ｋｇが既存）へ３０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１０６】
（溶解工程）
調製した重合性単量体混合液を６０℃まで昇温してから、重合性単量体混合液中の重合性単量体１００質量部に対してベヘン酸ベヘニルを１３．７５質量部となるよう撹拌槽Ｂに投入した。さらに、重合性単量体組成物の粘度を調製する目的で所定外の粒径を有するトナー粒子を、重合性単量体混合液中の重合性単量体１００質量部に対して８．００質量部となるよう撹拌槽Ｂに投入し、撹拌を継続させて重合性単量体組成物を得た。
【０１０７】
重合性単量体組成物の物性値、得られたトナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１０８】
＜実施例３＞
混合工程と溶解工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１０９】
（混合工程）
スチレン                                                      ３０．６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １５．８０質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ４．６０質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液５６．４９質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液５６４．９ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液（５０１．０ｋｇ）が既存）へ３０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１１０】
（溶解工程）
調製した重合性単量体混合液を６０℃まで昇温してから、重合性単量体混合液中の重合性単量体１００質量部に対してベヘン酸ベヘニルを１３．７５質量部となるよう撹拌槽Ｂに投入した。さらに、重合性単量体組成物の粘度を調製する目的で所定外の粒径を有するトナー粒子を、重合性単量体混合液中の重合性単量体１００質量部に対して１０．００質量部となるよう撹拌槽Ｂに投入し、撹拌を継続させて重合性単量体組成物を得た。
【０１１１】
重合性単量体組成物の物性値、得られたトナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１１２】
＜実施例４＞
混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１１３】
（混合工程）
スチレン                                                      ７８．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．８６質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液６．１０質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液６１．０ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液１００８．６ｋｇが既存）へ１６分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１１４】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１１５】
＜実施例５＞
混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１１６】
（混合工程）
スチレン                                                      ８０．５０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９０質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液３．０５質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液３０．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液１０３４．０ｋｇが既存）へ８分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１１７】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１１８】
＜実施例６＞
分散工程と混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１１９】
（分散工程）
スチレン                                                        ５０．０質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                                ２０．０質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１２０】
（混合工程）
スチレン                                                      ５８．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．４８質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液３５．４８質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液３５４．８ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液８０４．８ｋｇが既存）へ２０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１２１】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１２２】
＜実施例７＞
分散工程と混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１２３】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                              ２０．００質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１２４】
（混合工程）
スチレン                                                      ３３．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液７０．９５質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液７０９．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５０５．０ｋｇが既存）へ６１分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１２５】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１２６】
＜実施例８＞
分散工程と混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１２７】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９０質量部
カーボンブラック                                              ２０．００質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１２８】
（混合工程）
スチレン                                                      ２９．７０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １５．３０質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ４．７５質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液７０．９０質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液７０９．０ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液４９７．５ｋｇが既存）へ６７分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１２９】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１３０】
＜実施例９＞
分散工程と混合工程を下記の組成、混合条件で行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１３１】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                                １．５０質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１３２】
（混合工程）
スチレン                                                      ４９．６７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．３２質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液３４．９７質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液３４９．７ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液７１９．９ｋｇが既存）へ５分かけて供給し、混合させた。このとき着色剤分散液の供給速度は、供給に要する配管の内径を鑑みて、上限の速度であった。このときの混合条件を表１に示す。
【０１３３】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１３４】
＜実施例１０＞
分散工程と混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１３５】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                              ２２．５０質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１３６】
（混合工程）
スチレン                                                      ６０．７８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．５３質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液３２．６４質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液３２６．４ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液８３３．１ｋｇが既存）へ２０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１３７】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１３８】
＜実施例１１＞
分散工程と混合工程を下記のように行なった以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の製造を行なった。
【０１３９】
（分散工程）
スチレン                                                      ５０．００質量部
サリチル酸系化合物アルミニウム錯体（オリエント化学工業社製ボントロンＥ−８８）
０．９５質量部
カーボンブラック                                                １．００質量部
上記の成分を撹拌槽Ａに仕込み、実施例１と同様に処理して着色剤分散液を調製した。得られた着色剤分散液の液温は２７℃であった。
【０１４０】
（混合工程）
スチレン                                                      ３３．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
上記の成分を撹拌槽Ｂに仕込み、撹拌を行なって十分に溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。さらに、撹拌を継続しながら撹拌槽Ｂ中に着色剤分散液５１．９５質量部を供給し、重合性単量体混合液を調製した。具体的には、着色剤分散液５１９．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５５０ｋｇが既存）へ８分かけて供給し、混合させた。このとき着色剤分散液の供給速度は、供給に要する配管の内径を鑑みて、上限の速度であった。このときの混合条件を表１に示す。
【０１４１】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１４２】
＜実施例１２＞
混合工程において、着色剤分散液を供給する以前に、撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液が既存）の液温が３７℃となるようにした他は、実施例１と同様にしてトナー粒子を製造した。混合工程における混合条件、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１４３】
＜実施例１３＞
混合工程において、着色剤分散液を供給する以前に、撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液が既存）の液温が３８℃となるように調製した他は、実施例１と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１４４】
混合工程における混合条件、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１４５】
＜実施例１４＞
混合工程において、着色剤分散液の供給速度を以下のようにした以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１４６】
着色剤分散液を撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解させた液が既存）に供給して重合性単量体混合液を調製する際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大１．６７質量部の変化量で増加するよう、着色剤分散液の供給速度を制御した。具体的には、着色剤分散液６０９．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５５０ｋｇが既存）へ１１分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１４７】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１４８】
＜実施例１５＞
図２の製造フローに基づき、混合工程において、着色剤分散液中に残りの重合性単量体を供給する構成で重合性単量体混合液の調製を行なった。混合工程を下記のようにした以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１４９】
（混合工程）
スチレン                                                      ３３．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７．００質量部
テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ重合体
（平均分子量：７５００、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）                ５．００質量部
上記の成分を温度調節可能な撹拌槽（撹拌槽Ｂとする）に仕込み、撹拌を行なって十分溶解させた。溶解後の液温は２８℃であった。
【０１５０】
上記の撹拌槽Ｂ内の液（残りの重合性単量体に添加剤を溶解したもの）を撹拌槽Ａ（着色剤分散液が既存）へ供給して混合し、重合性単量体混合液を調製した。この際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大０．６５質量部の変化量で減少するよう、残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液の供給速度を制御した。具体的には、残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５５０．０ｋｇを撹拌槽Ａ内（着色剤分散液６０９．５ｋｇが既存）へ３０分かけて供給し、混合させた。
【０１５１】
このときの混合条件を表１に示す。また、調製途中の重合性単量体混合液中の着色剤濃度（重合性単量体１００質量部に対する着色剤量）と、単位時間（分）あたりの着色剤濃度変化量の推移を図４に示す。
【０１５２】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１５３】
＜実施例１６＞
図２の製造フローに基づき、混合工程において、着色剤分散液中に残りの重合性単量体を供給する構成で重合性単量体混合液の調製を行なった。混合条件を下記のようにした以外は、実施例１５と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１５４】
重合性単量体混合液を調製する際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大１．６７質量部の変化量で減少するよう、残りの重合性単量体に添加剤を溶解させた液の供給速度を制御した。具体的には、残りの重合性単量体に添加剤を溶解させた液５５０．０ｋｇを撹拌槽Ａ内（着色剤分散液６０９．５ｋｇが既存）へ１１分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１５５】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１５６】
＜比較例１＞
混合工程において、着色剤分散液の供給速度を以下のようにした以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１５７】
着色剤分散液を撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解させた液が既存）に供給して重合性単量体混合液を調製する際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大１．８２質量部の変化量で増加するよう、着色剤分散液の供給速度を制御した。具体的には、着色剤分散液６０９．５ｋｇを撹拌槽Ｂ内（残りの重合性単量体に添加剤を溶解した液５５０ｋｇが既存）へ１０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１５８】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１５９】
＜比較例２＞
図２の製造フローに基づき、混合工程において、着色剤分散液中に残りの重合性単量体を供給する構成で重合性単量体混合液の調製を行なった。混合条件を下記のようにした以外は、実施例１５と同様にしてトナー粒子を製造した。
【０１６０】
重合性単量体混合液を調製する際、調製途中の重合性単量体混合液における着色剤濃度が、重合性単量体混合液中に含有される重合性単量体１００質量部当たりの着色剤量として、単位時間（分）あたり最大１．８２質量部の変化量で減少するよう、残りの重合性単量体の供給速度を制御した。具体的には、残りの重合性単量体に添加剤を溶解させた液５５０．０ｋｇを撹拌槽Ａ内（着色剤分散液６０９．５ｋｇが既存）へ１０分かけて供給し、混合させた。このときの混合条件を表１に示す。
【０１６１】
また、得られた重合性単量体組成物の物性値、トナー粒子およびトナーの各測定・評価結果を表１に示す。
【０１６２】
【表１】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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