(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形素体の両端開口縁を拡口して円筒形加工体を成形するフレア加工工程と、
フレア加工した円筒形加工体をその内外からボトムロールとトップロールとによって押圧するロール加工を複数回に分けて順次行うことにより、ホイールリムを段階的に形成する複数回のロール加工工程と
を順に実行する車両用ホイールリムの成形方法において、
少なくとも一つのロール加工工程として、所定加工形状を成形するためのボトムロールと該所定加工形状の予備形状を成形するためのトップロールとによって、円筒形加工体を押圧し、該ボトムロールとトップロールとを当該円筒形加工体の板厚以上とした予備圧接間隔をおいて保持することにより、円筒形加工体を予備圧接して、所定加工形状の予備形状に成形する予備圧接ロール加工工程を行うようにし、
さらに予備圧接ロール加工工程後に、所定加工形状を成形するための一対のボトムロールとトップロールとによって、該所定加工形状の予備形状の円筒形加工体を、ボトムロールに倣うように本圧接してロール加工することにより、所望板厚の所定加工形状を成形する本圧接ロール加工工程を行うようにすることを特徴とする車両用ホイールリムの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ホイールを構成するホイールリムを成形するための成形方法に関し、詳しくはロール加工工程を行う車両用ホイールリムの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用ホイールとして、ホイールリムのドロップ部またはビードシート部の内周面に、ホイールディスクのフランジ部を内嵌して溶接して構成される、いわゆる２ピースタイプのものが知られている。ここで、ホイールリムは、一般的に、所定寸法の長方形とした金属製平板から加工成形される。すなわち、長方形の金属製平板を、その短辺同士を接合することにより、円筒形素体を形成する。その後、この円筒形素体の両端開口縁を拡口して円筒形加工体を成形するフレア加工工程を行い、さらに、当該円筒形加工体を内外から所定形状の金型（トップロールとボトムロール）で挟圧するロール加工工程により所定形状のホイールリムを成形する（例えば、特許文献１）。ここで、ロール加工は、所定金型を回動しながら円筒形加工体を挟むことにより、周方向に回転しながら加工を行う。
【０００３】
上記したように、ホイールリムの成形工程としては、図２２（Ａ）のように、長方形の金属製平板Ｚを、その短辺同士を溶接して円筒形素体Ｘを成形する。次に、フレア加工工程としては、図２２（Ｂ）のように、円筒形素体Ｘの両端開口縁に、切頭円錐形状のフレア加工型α、αを押圧することによって、該両端開口縁を拡口した円筒形加工体Ｙ１を成形する。次のロール加工工程は、三工程に分けて順次実行され、徐々にホイールリム形状を整えていくように加工を施すことにより、板ヒケやシワ等の発生を抑制している。ここで、第一ロール加工工程では、図２３（Ａ）のように、ホイールリムの基本形状に成形するための第一ボトムロールβ１と第一トップロールγ１とを互いに反対方向に回転しながら、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１をその内外から挟圧し、円筒形加工体Ｙ１を、第一ボトムロールβ１と第一トップロールγ１とに倣うように圧接して基本形状の円筒形加工体ｙ２を成形する。次の第二ロール加工工程では、図２３（Ｂ）のように、ホイールリムの中間形状に成形するための第二ボトムロールβ２と第二トップロールγ２とを互いに反対方向に回転しながら、第一ロール加工工程後の円筒形加工体ｙ２をその内外から挟圧し、第二ボトムロールβ２と第二トップロールγ２とに倣うように圧接して中間形状の円筒形加工体ｙ３を成形する。さらに次の第三ロール加工工程では、図２３（Ｃ）のように、ホイールリムの完成形状に成形するための第三ボトムロールβ３と第三トップロールγ３とを互いに反対方向に回転しながら、第二ロール加工工程後の円筒形加工体ｙ３をその内外から挟圧し、第三ボトムロールβ３と第三トップロールγ３とに倣うように圧接する。これにより、所望の形状寸法に整えられたホイールリムＷを得る。
【０００４】
このような第一〜第三ロール加工工程にあっては、円筒形加工体をそれぞれ一対のトップロールとボトムロールとにより挟圧して両者に倣うように圧接する各ロール加工を行っている。すなわち、各ロール加工では、各トップロールとボトムロールとが円筒形加工体をその板厚方向に押し付けて（加圧して）所望の形状に変形するようにしている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−８５８８１号公報（段落番号「０００２」、図７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上述した従来のロール加工工程による各ロール加工にあって、その加工速度や加工時間は成形の良し悪しを左右する重要な成形条件の一つである。尚ここで、加工速度が速くなれば加工時間が短くなり、加工速度が遅くなれば加工時間は長くなる。この加工速度を速くした（すなわち、加工時間を短くした）場合、ロール加工による変形が急激に生じることとなるため、円筒形加工体ｙ２，ｙ３やホイールリムＷにシワやヒケ等を生じ易くなる。逆に加工速度を遅くした（すなわち、加工時間を長くした）場合、変形が比較的ゆっくり進行するため、円筒形加工体ｙ２，ｙ３やホイールリムＷにシワやヒケ等を生じ難くなる。しかし、円筒形加工体ｙ２，ｙ３やホイールリムＷは、トップロールとボトムロールとの間で押し付けて挟圧している状態が長くなると、ロール加工による変形が過分に進行してしまうことにより、圧延による偏肉化や薄肉化等を生じ易くなる。
【０００７】
このようにロール加工工程にあっては、シワやヒケ、偏肉化などの加工不具合を防ぐために、加工速度を適当に設定しているものの、互いに逆の条件を満足する必要があるために加工不具合を防止する効果に限界がある。特に、従来の第一〜第三ロール加工工程を行う構成にあって、第一ロール加工工程では比較的変形量の大きいために、また、第二ロール加工工程では複雑な形状に変形するために、加工速度の最適化が難しく加工不具合の発生を抑制する作用効果も生じ難い傾向となる。そのため、シワやヒケ、偏肉化などの加工不具合を抑制する作用効果を向上する加工方法が求められている。
【０００８】
本発明は、ロール加工工程にあって、上記した加工不具合の発生を抑制する効果の高い車両用ホイールリムの成形方法を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、円筒形素体の両端開口縁を拡口して円筒形加工体を成形するフレア加工工程と、フレア加工した円筒形加工体をその内外からボトムロールとトップロールとによって押圧するロール加工を複数回に分けて順次行うことにより、ホイールリムを段階的に形成する複数回のロール加工工程とを順に実行する車両用ホイールリムの成形方法において、少なくとも一つのロール加工工程として、所定のボトムロールとトップロールとによって円筒形加工体を押圧し、該ボトムロールとトップロールとを当該円筒形加工体の板厚以上とした予備圧接間隔をおいて保持することにより、円筒形加工体を予備圧接してロール加工する予備圧接ロール加工工程を行うようにしたことを特徴とする車両用ホイールリムの成形方法である。
【００１０】
かかる方法にあっては、トップロールとボトムロールとの最小接近距離を、円筒形加工体の板厚以上とする予備圧接間隙として設定し且つ当該予備圧接間隙を保持するようにしていることから、予備圧接間隙で保持している状態で該円筒形加工体にはその板厚方向に圧縮する力がほとんど作用しない。これにより、当該予備圧接するロール加工によって生じる変形が板厚方向に拘束され難くくなるから、該変形の自由度を有している。そのため、当該ロール加工では、上述した従来のように円筒形加工体を押し付けて挟圧するロール加工に比して、シワやヒケ等の発生を抑制することができ得る。さらに、トップロールとボトムロールとを予備圧接間隙で保持している状態では、該トップロールとボトムロールとが円筒形加工体をその板厚方向に押し付け（加圧）しないことから、予備圧接間隙までに生じた変形を超えて該円筒形加工体を加圧することがないため、円筒形加工体を圧延することがない。したがって、予備圧接ロール加工工程により、シワやヒケ等を抑制しつつ、偏肉化や圧延による薄肉化等の発生を防ぎ得るため、上述した従来のロール加工に比して加工不具合の発生を低減でき、ホイールリムの生産性を向上でき得る。
【００１１】
また、上記のように円筒形加工体を圧延することがないため、当該ロール加工の加工速度を低速化しても、偏肉化や圧延による薄肉化等の発生を防ぎ得る。そのため、この加工速度を比較的低速に設定することができ、これに伴い、シワやヒケ等の発生を一層抑制でき且つ偏肉化や圧延による薄肉化等を防止できる。これにより、ホイールリムの生産性を一層向上することができる。
【００１２】
本方法の予備圧接ロール加工工程としては、複数回に分けてロール加工工程を行う方法にあって、最初のロール加工工程や途中のロール加工工程のいずれにも好適に用いることができる。例えば、上述した従来の第一〜第三ロール加工工程を行う方法にあって、第一および第二ロール加工工程に好適に用い得る。すなわち、従来の第一ロール加工工程に適用すれば、比較的変形量が大きくなる当該ロール加工にあっても、シワやヒケ等の発生を抑制する効果が向上する。また、第二ロール加工工程に適用すれば、複雑な中間形状を形成するロール加工にあっても、シワやヒケ等の発生を抑制する効果が向上すると共に、偏肉化の抑制とコントロールを行い易くなるために、その後の第三ロール加工工程でのロール加工による成形性を高めることができる。
【００１３】
また、トップロールとボトムロールとを予備圧接間隔で保持して円筒形加工体を予備圧接した状態としては、例えば、円筒形加工体の幅方向に亘って間隔を置いて複数箇所圧接している部分圧接した状態である。この場合には、圧接した箇所の間に空隙が生じており、該空隙が幅方向に複数存在する。この空隙により、ロール加工による変形を吸収できることから、該変形の自由度が増え、シワやヒケ等の発生を抑制する効果が高い。また、トップロールとボトムロール間の予備圧接間隔の設定に従って、上記した圧接箇所の数やその領域、これに伴う空隙の大きさ等が変わる。そのため、予備圧接間隔は、所望のホイールリムのサイズや、適用するロール加工工程などに応じて適宜設定することが好ましい。尚、この予備圧接間隔としては、フレア加工後の円筒形加工体の板厚以上であり、且つ当該円筒形加工体を押圧してボトムロールに部分圧接することができる間隔である。
【００１４】
上述した車両用ホイールリムの成形方法にあって、予備圧接ロール加工工程が、所定加工形状を成形するためのボトムロールと該所定加工形状の予備形状を成形するためのトップロールとによって、円筒形加工体を所定加工形状の予備形状に成形するようにした方法が提案される。
【００１５】
ここで、本発明の予備圧接するロール加工は、トップロールとボトムロールとを予備圧接間隔まで押圧して保持するのであるから、トップロールとボトムロールとが一対でなくとも押圧加工することが可能である。すなわち、トップロールとボトムロールとが夫々に異なる形状を成形する形態であってもロール加工できる。
【００１６】
かかる方法にあって、トップロールは、ボトムロールにより成形する所定加工形状の予備形状を成形するものであるから、該トップロールとボトムロールとにより円筒形加工体を押圧加工すれば、該円筒形加工体がトップロールに倣うように変形し易いため、当該予備形状に成形することができ得る。そして、予備圧接するロール加工では、上述したように、ヒケやシワ、偏肉化などの発生を防ぎ得るため、予備形状に比較的安定して成形することができる。
【００１７】
尚ここで、予備形状は、その後に所定加工形状に変形する成形加工を、シワやヒケ、偏肉化などを抑制しつつ行うことができるように設定されるものである。すなわち、フレア加工した円筒形加工体からホイールリムに至るまでの変形を段階的に実施する場合にあって、特定段階で成形する形状を所定加工形状とすると、その前段階で成形する形状が予備形状と言える。例えば、上述した従来方法にあって、ボトムロールをホイールリムの中間形状を成形するためのものとすれば、トップロールはホイールリムの基本形状を成形するためのものとすることができる。この場合には、中間形状に対する予備形状が基本形状である。また、ボトムロールをホイールリムの完成形状を成形するためのものとすれば、トップロールは中間形状を成形するためのものとすることができる。
【００１８】
上記した車両用ホイールリムの成形方法にあって、ロール加工工程として、予備圧接ロール加工工程後に、所定加工形状を成形するための一対のボトムロールとトップロールとによって、該所定加工形状の予備形状の円筒形加工体を、ボトムロールに倣うように本圧接してロール加工することにより、所望板厚の所定加工形状を成形する本圧接ロール加工工程を行うようにした方法が提案される。
【００１９】
かかる方法にあって、本圧接するロール加工では、一対のボトムロールとトップロールとにより所定加工形状の（所望の）板厚とするように挟圧して該ボトムロールに倣うように押圧することから、所定加工形状に精度良く成形することができる。上述した予備圧接ロール加工工程では、トップロールとボトムロールとの間隔を円筒形加工体の板厚以上とした予備圧接間隔とするまで押圧加工することから、その形状を精度良く成形し難い。そのため、予備圧接ロール加工工程の後に、本圧接ロール加工工程を行うことにより、所定加工形状に正確かつ安定して成形することができる。
【００２０】
この本圧接ロール加工工程を、ホイールリムの完成形状を成形する最終のロール加工工程に適用すれば、その前に予備圧接ロール加工工程を行っても、最終的に所望の完成形状に正しく成形できる。
【００２１】
ここで、ボトムロールとしては、上記した予備圧接ロール加工工程で用いたものと同じ形態のものを用いても良いし、当該予備圧接ロール加工工程のものよりも完成形状に近い形態のものを用いるようにしても良い。
【００２２】
例えば、上述した従来の第一〜第三ロール加工工程を行う方法にあって、第一ロール加工工程に予備圧接ロール加工工程を適用し、第二ロール加工工程に本圧接ロール加工工程を適用することができる。また、第二ロール加工工程に予備圧接ロール加工工程を適用し、第三ロール加工工程に本圧接ロール加工工程を適用することもできる。
【００２３】
さらにまた、上述したように予備圧接ロール加工工程は、シワやヒケ、偏肉化などの加工不具合の発生を抑制する効果が高いため、フレア加工した直胴部を有する円筒形加工体からホイールリムの中間形状に成形するロール加工を行うように設定することも可能である。これは、フレア加工した円筒形加工体を、ホイールリムの中間形状を成形するためのトップロールと完成形状を成形するためのボトムロールとにより予備圧接するロール加工を行い、その後に、完成形状を成形するための一対のトップロールとボトムロールとにより本圧接するロール加工を行う。これにより、ホイールリムを成形する。この方法では、二工程のロール加工工程でホイールリムを成形可能であり、ロール加工工程には少なくとも三工程が必要であった従来方法から飛躍的に進歩する技術発明と言える。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の車両用ホイールリムの成形方法は、上述したように、トップロールとボトムロールとにより円筒形加工体を押圧し、該トップロールとボトムロールとを該円筒形加工体の板厚以上とした予備圧接間隔をおいて保持することにより、円筒形加工体を予備圧接する予備圧接ロール加工工程を行うようにした方法であるから、当該ロール加工中でトップロールとボトムロールとによる拘束が緩く、変形の自由度があるため、シワやヒケ等の発生を抑制する効果が高い。さらに、予備圧接間隔より押圧することがないため、円筒形加工体を圧延することがない。したがって、シワやヒケ等を抑制する効果と偏肉化や薄肉化等を抑制する効果とを高いレベルで両立することができ、総じて不良品の発生率を低減する効果が向上する。
【００２５】
上記した予備圧接ロール加工工程が、所定加工形状を成形するためのボトムロールと該所定加工形状の予備形状を成形するためのトップロールとによって予備圧接するロール加工を行うようにした方法である場合には、円筒形加工体をトップロールに倣うように変形し易く、予備形状に比較的安定して成形することができ得る。
【００２６】
ここで、予備圧接ロール加工工程後に、所定加工形状を成形するための一対のボトムロールとトップロールとによって、該所定加工形状の予備形状の円筒形加工体を、ボトムロールに倣うように本圧接してロール加工することにより、所望板厚の所定加工形状を成形する本圧接ロール加工工程を行うようにした方法にあっては、予備圧接ロール加工工程で成形した円筒形加工体を、所定加工形状に精度良く成形することができ、所望の形状のものを安定して得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明の各実施例を添付図面を用いて詳述する。
実施例１は、フレア加工工程、第一ロール加工工程、第二ロール加工工程、第三ロール加工工程を行う製造ラインにあって、第一ロール加工工程を本発明にかかる予備圧接ロール加工工程とし、第二ロール加工工程を本圧接ロール加工工程としたものである。また、実施例２は、同様に第一〜第三ロール加工工程を備えた製造ラインにあって、第二ロール加工工程を本発明にかかる予備圧接ロール加工工程とし、第三ロール加工工程を本圧接ロール加工工程としたものである。また、実施例３は、本発明にかかる予備圧接ロール加工工程と本圧接ロール加工工程とを、一台の装置で行うようにした構成の成形装置１０１により行うことにより、従来の第一〜第三ロール加工工程に相当するロール加工を実行するようにしたものである。
【実施例１】
【００２８】
この実施例１にあって、フレア加工工程は従来構成と同様の加工装置により実行するものとしている。すなわち、図２２（Ａ）のように、円筒形素体Ｘを、その両端開口縁に一対のフレア成形型α，αを押圧することにより拡口して、円筒形加工体Ｙ１を成形する。
【００２９】
上記したフレア加工工程の次に実行される第一ロール加工工程では、本発明にかかる予備圧接ロール加工工程を適用するように設定している。この第一ロール加工工程を行う第一ロール加工装置１としては、図１，２のように、ホイールリムの中間形状を成形するための第一ボトムロール２３ａと、ホイールリムの基本形状を成形するための第一トップロール２４ａとが取り付けられる（図３，４参照）。ここで、第一トップロール２４ａは、後述する第二ロール加工装置２の第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂ（第一ボトムロール２３ａと同じ形態）とにより成形するホイールリムの中間形状の予備形状に成形するためのものである。
【００３０】
第一ロール加工装置１には、図３のように、基体部１７にボトム用回動軸１１が水平方向に沿って自転可能に配設されている。ここで、ボトム用回動軸１１は、少なくともその軸前部１１ａが支持されておらず、片持状に配設されている。そして、ボトム用回動軸１１の軸前部１１ａに上記した第一ボトムロール２３ａが嵌着されている。また、このボトム用回動軸１１の後端には、回動ギア１２が接合されており、ボトム用駆動モータ１４の駆動軸に接合した駆動ギア１３と無端状の伝達ベルト１５を介して連結されている。ボトム用駆動モータ１４を駆動することにより、ボトム用回動軸１１が回動し、第一ボトムロール２３ａが回転するようになっている。
【００３１】
また、ボトム用回動軸１１の一側方には、図４のように、位置変換支軸６３がボトム用回動軸１１と平行となるように自転可能に支持されている。そして、図２のように、位置変換支軸６３は、正面視Ｌ形のＬ形支持体６６に自転可能に支持されている。この位置変換支軸６３には、可動アーム６２が接合されている。可動アーム６２には、位置変換支軸６３の一側方領域（ボトム用回動軸１１と反対側領域）に配される端部に、油圧シリンダ６４の一端が回動可能に連結されており、位置変換支軸６３の接合部位に対して反対側の端部に、トップ用回動軸６１が自転可能に支持されている。この油圧シリンダ６４の他端は、Ｌ形支持体６６に回動可能に連結されている。また、トップ用回動軸６１は、位置変換支軸６３と平行に設けられている。そして、トップ用回動軸６１の先端部分には、第一トップロール２４ａが、該第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとの夫々の凹凸形状の幅方向位置が合うように嵌着されている。
【００３２】
このトップ用回動軸６１は、油圧シリンダ６４を伸縮駆動することにより、可動アーム６２が上下方向に揺動し、これに伴って上下方向に円弧移動する。そして、トップ用回動軸６１は、図６のように、第一トップロール２４ａが第一ボトムロール２３ａから斜め上方に退避した位置（以下、待機位置ｓ１）と、第一ボトムロール２３ａの上部と所定間隔を置いて近接する位置（後述する第一ロール加工位置ｓ２）とに、位置変換支軸６３を回動中心として円弧移動することによって位置変換する。すなわち、第一トップロール２４ａは、第一ボトムロール２３ａの鉛直方向の横断面に沿って上下方向に円弧移動する。
【００３３】
上記した油圧シリンダ６４は、図５のように、油圧回路９１と位置制御装置９２とにより駆動制御されている。油圧回路９１は、正逆回転するポンプ９５と、ポンプ９５を駆動するサーボモータ９６とを備えている。油圧シリンダ６４内のヘッド側領域６７ａと、ポンプ９５の一端とがオイル流路９３によって接続されており、油圧シリンダ６４内のロッド側領域６７ｂとポンプ９５のもう一端とがオイル流路９４によって接続されている。また、サーボモータ９６の回転角および回転速度と、ポンプ９５の回転角および回転速度とが対応するように構成されている。詳述すると、サーボモータ９６を正回転させると、ポンプ９５が正回転し、ヘッド側領域６７ａへオイルを供給し、油圧シリンダ６４を伸長させるようになっている。また、サーボモータ９６を逆回転させると、ポンプ９５が逆回転し、ロッド側領域６７ｂへオイルを供給し、油圧シリンダ６４を縮退させるようになっている。そして、位置制御装置９２により、サーボモータ９６の回転方向（正逆方向）と回転角と回転速度とを制御することによって、油圧シリンダ６４のヘッド側領域６７ａとロッド側領域６７ｂとに流動するオイル量を精度良く制御し、該油圧シリンダ６４を精密かつ正確に伸縮駆動する制御を行うことができるように構成されている。
【００３４】
この油圧回路９１は、ポンプ９５の駆動によりヘッド側領域６７ａとロッド側領域６７ｂとの間でオイルのやり取りをするように設けられており、いわゆる閉鎖された回路に構成されている。ただし、ヘッド側領域６７ａとロッド側領域６７ｂとの間でオイルのやり取りをする場合には、ロッド６４ａ（油圧シリンダ６４のロッド）におけるロッド側領域６７ｂ内に位置する部分の体積分に相当するオイルが足りなくなったり、余ったりする現象が起こる。この対策として、油圧回路９１は、シャトルバルブ９７と、タンク９８とを備えている。詳述すると、シャトルバルブ９７は、いわゆる低圧優先型シャトルバルブである。シャトルバルブ９７は、第一吸排口９７ａ、第二吸排口９７ｂ、第三吸排口９７ｃを備えている。第一吸排口９７ａはオイル流路９３に接続され、第二吸排口９７ｂはオイル流路９４に接続され、第三吸排口９７ｃはタンク９８に接続されている。オイル流路９３内の圧力がオイル流路９４内の圧力よりも高い場合には、シャトルバルブ９７は、第一吸排口９７ａを閉鎖すると共に第二吸排口９７ｂとタンク９８とを連通させるようになっている。逆に、オイル流路９４内の圧力がオイル流路９３内の圧力よりも高い場合には、シャトルバルブ９７は、第二吸排口９７ｂを閉鎖すると共に第一吸排口９７ａとタンク９８とを連通させるようになっている。そのため、ポンプ９５が正回転すると、オイル流路９３内の圧力がオイル流路９４内の圧力よりも高くなり、第一吸排口９７ａが閉鎖され、第二吸排口９７ｂとタンク９８とが連通する。そして、ポンプ９５の正回転により、ロッド側領域６７ｂ内のオイルがポンプ９５を通過してヘッド側領域６７ａへ供給され、第二吸排口９７ｂからは足りない分のオイル（ロッド６４ａにおけるロッド側領域６７ｂ内に位置する部分の体積分）のみがポンプ９５を通過してヘッド側領域６７ａへ供給される。この結果、油圧シリンダ６４が伸長する。一方、ポンプ９５が逆回転すると、オイル流路９４内の圧力がオイル流路９３内の圧力よりも高くなり、第二吸排口９７ｂが閉鎖され、第一吸排口９７ａとタンク９８とが連通する。そして、ポンプ９５の逆回転により、ヘッド側領域６７ａ内のオイルがポンプ９５を通過してロッド側領域６７ｂへ供給され、ヘッド側領域６７ａ内で余ったオイルは第一吸排口９７ａを介してタンク９８へ排出される。この結果、油圧シリンダ６４が縮退する。つまり、タンク９８の容量は、ロッド６４ａにおけるロッド側領域６７ｂ内に位置する部分の体積分よりも少しだけ多ければよく、タンク９８を小型化できる。また、シャトルバルブ９７は、ノーマルオープンのため、圧油は常時大気圧となっている。そのため、ポンプ９５を停止すると、例えば第一トップロール２４ａの自重などにより動いてしまうことを防ぐことができ、その停止位置で正しく保持でき得る。
【００３５】
このように、油圧シリンダ６４を油圧回路９１と位置制御装置９２とにより伸縮駆動制御していることにより、トップ用回動軸６１を正確かつ安定して円弧移動する制御を行うことができる。そして、トップ用回動軸６１の移動速度を制御できると共に、該トップ用回動軸６１を所定の停止位置に精度良く停止して該停止位置で保持することもできる。
【００３６】
尚ここで、例えば、上述した従来構成にあっては、一般的に、油圧シリンダの駆動制御を油圧シリンダにオイルを流入するバルブの開閉制御により行なう構成となっている。そのため、当該油圧シリンダによりトップロールを移動する制御精度には限界があり、実状として位置変換する際の停止位置の制御可能な単位はせいぜいミリ単位である。また、従来構成では、油圧シリンダのヘッド側とロッド側とに夫々連通するオイルの貯留槽が配設され、その連通路にバルブが配設されている回路となっている。そのため、バルブを閉鎖しても、トップロールの自重等により動いてしまう。そのため、前記した停止位置の制御が不安定となりやすく、該停止位置で正確に保持できていない。
【００３７】
これに対して、上記した本実施例の油圧回路９１と位置制御装置９２とによる駆動制御では、１／１００ミリ単位の位置変換が可能である。そして、この位置変換可能な単位が精密であることにより、移動速度の制御も精密に行うことができる。
【００３８】
上述したように油圧シリンダ６４の駆動制御により、トップ用回動軸６１の位置変換を正確かつ安定して制御できることに基づいて、図７のように、該トップ用回動軸６１に取り付けた第一トップロール２４ａが第一ボトムロール２３ａに遊嵌した円筒形加工体Ｙ１を押圧して停止する第一ロール加工位置ｓ２を設定している。この第一ロール加工位置ｓ２で、第一トップロール２４ａを、第一ボトムロール２３ａからフレア加工した円筒形加工体Ｙ１の板厚以上とする予備圧接間隔ｋ１だけ隔てている。尚、この予備圧接間隔ｋ１は、円筒形加工体Ｙ１の板厚以上に設定された微細な間隙である。この予備圧接間隔ｋ１とするまで第一トップロール２４ａが円筒形加工体Ｙ１を押圧して停止することにより、該円筒形加工体Ｙ１を予備圧接する。これにより、円筒形加工体Ｙ１をロール加工して、予備中間形状となる円筒形加工体Ｙ２を成形する。この予備圧接間隔ｋ１で予備圧接した状態としては、円筒形加工体Ｙ２と第一ボトムロール２３ａとが、幅方向の複数箇所で圧接し且つ夫々の圧接域が比較的狭い範囲であり、各圧接域の間に空隙が生じている。すなわち、本実施例にあって、第一ロール加工位置ｓ２で、円筒形加工体Ｙ２が第一ボトムロール２３ａに部分的に圧接する。このように予備圧接する第一ロール加工位置ｓ２で保持することにより、円筒形加工体Ｙ２にシワやヒケ等の発生を抑制することができると共に、第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとにより円筒形加工体Ｙ２をその板厚方向に押し付けない（加圧しない）ことから、該円筒形加工体Ｙ２を圧延することもなく、これら加工不具合を防止でき得る。
【００３９】
この第一ロール加工位置ｓ２までトップ用回動軸６１を移動して、第一トップロール２４ａが第一ボトムロール２３ａに遊嵌した円筒形加工体Ｙ１を押圧することにより、該円筒形加工体Ｙ１を主に第一トップロール２４ａに倣うように変形する。これにより、第一トップロール２４ａに倣って予備中間形状となる円筒形加工体Ｙ２を得る。
【００４０】
さらに、油圧シリンダ６４の駆動により、上述したように第一トップロール２４ａの移動速度を設定している。本実施例にあっては、第一トップロール２４ａが円筒形加工体Ｙ１を押圧する加工速度が、後述する第二ロール加工工程および第三ロール加工工程に比して低速となるようにしている。これにより、当該ロール加工によって、円筒形加工体Ｙ２にシワやヒケ等の発生をさらに抑制している。
【００４１】
尚、第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとの間に予備圧接間隔ｋ１を設定していることから、第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとが互いに噛み合わない形状であっても、ロール加工を行うことができる。
【００４２】
また、上記したトップ用回動軸６１には、図４のように、その後端部位に、トップ用駆動モータ６５が連結されている。このトップ用駆動モータ６５を駆動することにより、トップ用回動軸６１を回動してトップロール２４ａを回転する。尚、このトップ用駆動モータ６５は、可動アーム６２により支持されており、トップ用回動軸６１と一体的に円弧移動するようになっている。
【００４３】
次に、上述した第一ロール加工装置１により成形された円筒形加工体Ｙ２を、ホイールリムの中間形状に成形する第二ロール加工工程を行う第二ロール加工装置２と、その後にホイールリムの完成形状に成形する第三ロール加工工程を行う第三ロール加工装置３について説明する（図８参照）。
【００４４】
第二ロール加工装置２は、図８（Ａ）のように、上述した第一ロール加工装置１と同様の構成からなる。そして、トップ用回動軸６１の軸前部に第二トップロール２４ｂを嵌着し、ボトム用回動軸１１の軸前部１１ａに第二ボトムロール２３ｂを嵌着する（図９参照）。ここで、第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂとは、ホイールリムの中間形状を成形するための一対のものである。尚、本実施例にあっては、第二ボトムロール２３ｂは、上記した第一ボトムロール２３ａと同じものとしている。
【００４５】
この第二ロール加工装置２にあっては、上記した第一ロール加工工程と同様に、油圧シリンダ６４を伸縮駆動制御することによりトップ用回動軸６１を円弧移動する。この円弧移動に従って、上方の待機位置ｒ１と第二ロール加工位置ｒ２とに位置変換する。そして、上記した油圧シリンダ６４を油圧回路９１および位置制御装置９２により伸縮駆動制御することによって、第二ロール加工位置ｒ２に保持する。ここで、第二ロール加工位置ｒ２では、図９のように、第二トップロール２４ｂが、第二ボトムロール２３ｂから所望の中間形状の板厚以下とした本圧接間隔ｈ１を置いた位置となるように設定している。この本圧接間隔ｈ１は、円筒形加工体Ｙ２の板厚よりも狭くなる。この本圧接間隔ｈ１まで押圧することにより、第二ボトムロール２３ｂに遊嵌した基本形状の円筒形加工体Ｙ２を第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂとの間で板厚方向に押し付けて、第二ボトムロール２３ｂに倣うように本圧接する。
【００４６】
このように第二ロール加工位置ｒ２までの円弧移動に伴うロール加工によって、所望の板厚の中間形状（以下、円筒形加工体Ｙ３）に成形することができる。このロール加工にあっても、第二ロール加工位置ｒ２に停止保持することから、第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂとの間隔が本圧接間隔ｈ１より狭くならないため、過分に圧延されることがない。
【００４７】
尚、この第二トップロール２４ｂおよび第二ボトムロール２３ｂにより成形するホイールリムの中間形状に対して、上記した第一トップロール２４ａによるホイールリムの基本形状が、本発明にかかる予備形状として設定している。
【００４８】
一方、第三ロール加工装置３は、図８（Ｂ）のように、上記した第一ロール加工装置１と同じ構成のものである。そして、トップ用回動軸６１に第三トップロール２４ｃが嵌着され、ボトム用回動軸１１の軸前部１１ａに第三ボトムロール２３ｃが嵌着されている（図１０参照）。この第三トップロール２４ｃと第三ボトムロール２３ｃとは、ホイールリムの完成形状に成形するための一対のものである。
【００４９】
この第三ロール加工装置３にあっては、上記した第一ロール加工工程と同様に、油圧シリンダ６４を伸縮駆動制御することによりトップ用回動軸６１を円弧移動する。この円弧移動に従って、上方の待機位置ｔ１と第三ロール加工位置ｔ２とに位置変換する。そして、上記した油圧シリンダ６４を油圧回路９１および位置制御装置９２により伸縮駆動制御することによって、第三ロール加工位置ｔ２に保持する。ここで、第三ロール加工位置ｔ２は、図１０のように、第三トップロール２４ｃが、第三ボトムロール２３ｃから所望のホイールリム板厚に等しい所定間隔をおいた位置となるように設定している。この所定間隔は、円筒形加工体Ｙ３の板厚よりも狭くなる。この第三ロール加工位置ｔ２へ移動することによって、第三ボトムロール２３ｃに遊嵌した中間形状の円筒形加工体Ｙ３を第三トップロール２４ｃが押圧し、第三ボトムロール２３ｃとの間で板厚方向に押し付けて、第三ボトムロール２３ｃに倣うように挟圧する。
【００５０】
このように第三ロール加工位置ｔ２までの円弧移動に伴うロール加工によって、所望の板厚の完成形状（以下、ホイールリムＷ）に成形することができる。このロール加工にあっても、第三ロール加工位置ｔ２に停止保持することから、第三トップロール２４ｃと第三ボトムロール２３ｃとの所定間隔が設定より狭くならないため、過分に圧延されることがない。
【００５１】
次に、上述した第一〜第三ロール加工工程を夫々行う加工装置１，２，３により、ホイールリムを製造する過程について説明する。尚、各加工装置１，２，３には、夫々のトップロール２４ａ，２４ｂ，２４ｃとボトムロール２３ａ，２３ｂ，２３ｃが取り付けられており、各トップ用回動軸６１をそれぞれ待機位置ｓ１，ｒ１，ｔ１としている。
【００５２】
従来と同様に、所定寸法形状としたスチール製（アルミニウム合金製、マグネシウム合金製等でも良い）の金属製平板Ｚから円筒形素体Ｘを成形する（図２２（Ａ）参照）。この円筒形素体Ｘを図示しない搬送装置により、従来と同様のフレア加工工程を行う加工装置に搬送し、当該装置により、その両端開口縁を拡口するフレア加工を行い、円筒形加工体Ｙ１に成形する（図２２（Ｂ）参照）。尚、円筒形素体Ｘを成形する加工工程については、従来と同様に行うことができ、その詳細を省略している。
【００５３】
フレア加工した円筒形加工体Ｙ１を、図示しない搬送装置により第一ロール加工装置１に搬送して、その第一ボトムロール２３ａに遊嵌する。ここで、第一ボトムロール２３ａは円筒形加工体Ｙ１より小径であることから、該円筒形加工体Ｙ１は、その上部内面を該ボトムロール２３ａの上部外面により支持された、所謂ぶら下げられた状態で支持される。
【００５４】
そして、ボトム用駆動モータ１４を駆動して第一ボトムロール２３ａを回転すると共に、トップ用駆動モータ６５を駆動して第一トップロール２４ａを回転する。ここで、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とを、互いに逆方向に回動すると共に、第一ボトムロール２３ａの外面の回転速度と第一トップロール２４ａの外面の回転速度とを等しくするように、駆動制御している。
【００５５】
その後、上記した位置制御装置９２により油圧回路９１のポンプ９５を駆動制御することにより、油圧シリンダ６４を伸縮駆動して、トップ用回動軸６１を待機位置ｓ１（図６（Ａ）参照）から下方へ円弧移動する。この円弧移動により、第一トップロール２４ａが、円筒形加工体Ｙ１の上部外面に上方から圧接し、さらに該円筒形加工体Ｙ１を下方へ押し付けていくことにより押圧加工していく。この第一トップロール２４ａによる押圧加工中、円筒形加工体Ｙ１は第一ボトムロール２３ａおよび第一トップロール２４ａの回動に従って回転して、その周方向に亘ってほぼ均一に押圧されてロール加工される。このロール加工では、円筒形加工体Ｙ１は、その内面が第一ボトムロール２３ａに部分的に圧接し、その外面が第一トップロール２４ａに従って変形していく。そして、トップ用回動軸６１を、図６（Ｂ）のように、上記した第一ロール加工位置ｓ２に正確に停止して保持する。
【００５６】
ここで、トップ用回動軸６１の第一ロール加工位置ｓ２での停止保持により、第一トップロール２４ａは、図７のように、第一ボトムロール２３ａから円筒形加工体Ｙ１の板厚以上に設定した予備圧接間隔ｋ１だけ隔てて保持される。この状態で、該円筒形加工体Ｙ１の内面が第一ボトムロール２３ａと幅方向の複数箇所で圧接しており、圧接していないところには第一ボトムロール２３ａとの間に空隙が生じている。この円筒形加工体Ｙ１と第一ボトムロール２３ａとが圧接した領域は、それぞれ比較的狭い範囲となっている。そして、この圧接した領域で、円筒形加工体Ｙ１を板厚方向に圧縮する力がほとんど作用していない。このように第一トップロール２４ａを第一ボトムロール２３ａとの間隔を予備圧接間隔ｋ１とするまで押圧して停止保持することにより、円筒形加工体Ｙ１の直状胴部を基本形状に変形するという比較的変形量の大きい加工にあっても、ある程度変形に余裕を持たせることができるため、円筒形加工体Ｙ２にシワやヒケなどの不具合の発生を抑制できる。また、第一トップロール２４ａを第一ボトムロール２３ａから予備圧接間隔ｋ１をおいて保持していることにより、第一ボトムロール２３ａとの間隔がこれ以上狭くなることもないため、圧接した領域が局部的に圧延されることもなく、偏肉化などの発生を防止できる。
【００５７】
さらに、本実施例にあっては、第一トップロール２４ａによるロール加工時の移動速度を比較的低速に設定している。これにより、変形の進行速度がゆっくりとなるため、シワやヒケ等の発生を一層抑制できる。
【００５８】
トップ用回動軸６１は、円筒形加工体Ｙ１が少なくとも一周回するまで、第一ロール加工位置ｓ２で停止保持し、その後、上方へ円弧移動して待機位置ｓ１へ戻る。そして、トップ用駆動モータ６５を停止する。このようにして、ホイールリムの基本形状をなす円筒形加工体Ｙ２を成形し、第一ロール加工工程を終了する。
【００５９】
上記した円筒形加工体Ｙ２を、図示しない搬送装置により、第一ロール加工装置１から第二ロール加工装置２へ搬送する。そして、円筒形加工体Ｙ２を、第二ボトムロール２３ｂに遊嵌して、ぶら下げた状態で支持する。上記した第一ロール加工装置１によるロール加工工程と同様に、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とを回動して、油圧シリンダ６４を伸縮駆動することによりトップ用回動軸６１を待機位置ｒ１から下方へ円弧移動する（図８（Ａ）参照）。この円弧移動により、第二トップロール２４ｂが円筒形加工体Ｙ２の上部外面から圧接し、該円筒形加工体Ｙ２をさらに押圧加工していく。そして、トップ用回動軸６１を第二ロール加工位置ｒ２で正確に停止して保持する。これにより、第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂとの間隔が本圧接間隔ｈ１に保持され、図９のように、該第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｂとにより所望の中間形状の板厚まで挟圧し、両者に倣うように本圧接するロール加工を行う。
【００６０】
第二ロール加工位置ｒ２で停止した後、円筒形加工体Ｙ２が少なくとも一周回するまで保持して待機位置ｒ１に戻す。このようにして、ホイールリムの中間形状をなす円筒形加工体Ｙ３を成形し、第二ロール加工工程が終了する。尚、このロール加工により、基本形状の円筒形加工体Ｙ２を所望の中間形状に精度良くかつ安定して成形することができ得る。
【００６１】
上記した円筒形加工体Ｙ３を、図示しない搬送装置により、第二ロール加工装置２から第三ロール加工装置３へ搬送する。そして、円筒形加工体Ｙ３を、第三ボトムロール２３ｃに遊嵌して、ぶら下げた状態で支持する。上記した第二ロール加工装置２によるロール加工工程と同様に、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とを回動して、油圧シリンダ６４を駆動することによりトップ用回動軸６１を待機位置ｔ１から下方へ円弧移動する（図８（Ｂ）参照）。この円弧移動により、第三トップロール２４ｃが、周方向に回転する円筒形加工体Ｙ３の上部外面から圧接し、該円筒形加工体Ｙ３をさらに押圧加工していく。そして、トップ用回動軸６１を第三ロール加工位置ｔ２で正確に停止して保持する。これにより、図１０のように、円筒形加工体Ｙ２を第二トップロール２４ｂと第二ボトムロールとにより所望のホイールリム板厚まで挟圧し、両者に倣うように圧接するロール加工を行う。
【００６２】
第三ロール加工位置ｔ２で停止した後、円筒形加工体Ｙ３が少なくとも一周回するまで保持して待機位置ｔ１に戻す。このようにして、第三ロール加工工程が終了し、円筒形加工体Ｙ３をホイールリムの完成形状に成形して、ホイールリムＷを得る。尚、このロール加工により、中間形状の円筒形加工体Ｙ３を所望の完成形状に精度良くかつ安定して成形することができ得る。
【００６３】
第三ロール加工工程が終了すると、ホイールリムＷを図示しない搬送装置によりエキスパンダ工程を行う加工装置に搬送する。そして、真円度を調整する加工を行い、所望のホイールリムＷとする。このエキスパンダ工程にあっては、従来の加工装置を用いて同様に成形加工することができる工程であるため、その詳細については省略する。
【００６４】
上述したように、本実施例１にあっては、第一ロール加工工程に予備圧接ロール加工工程を適用し、ホイールリムの基本形状を成形している。この予備圧接ロール加工工程では、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１を、第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとにより非拘束状態で押圧加工することから、上述した従来の板厚方向に押し付けて挟圧するロール加工に比して、円筒形加工体Ｙ２にシワやヒケ等の発生を抑制する効果が向上する。さらに、第一トップロール２４ａを第一ボトムロール２３ａから予備圧接間隔ｋ１をおいて停止保持することにより、第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ａとで円筒形加工体Ｙ２をその板厚方向に押し付けない（加圧しない）ことから、該円筒形加工体Ｙ２を圧延することがないため、加工速度を低速化することができ、シワやヒケ等の発生を一層抑制できる。したがって、直胴部を有する円筒形加工体Ｙ１をホイールリムの基本形状に成形するという、比較的変形量が大きいロール加工にあっても、シワやヒケ、偏肉化などの加工不具合が発生することを抑制でき、不具合品の発生を低下でき得る。
【００６５】
また、第二ロール加工装置２および第三ロール加工装置３にあっても、第一ロール加工装置１と同様に各トップ用回動軸６１を各ロール加工位置ｒ２，ｔ２に精度良く位置変換して停止保持する制御を行う構成としている。各ロール加工による成形後の板厚を安定してコントロールすることができると共に、設定よりも過分に圧延してしまうことを防止できる。したがって、の第二ロール加工工程および第三ロール加工工程により、所望のホイールリムを精度良くかつ安定して成形することができ、不具合品の発生率を低減することが可能である。
【００６６】
また、本実施例では、第一ボトムロール２３ａと第二ボトムロール２３ｂとを同じ形態のものを用いているため、その製作費用を低減できるという利点もある。尚、第一ボトムロールと第二ボトムロールとを異なる形態とすることもできる。例えば、第一ボトムロールと第一トップロールとを一対の形状とする構成としても良い。
【実施例２】
【００６７】
実施例２にあっては、上記した第一ロール加工装置１に、ホイールリムの基本形状を成形するための一対の第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ｄとを取り付ける（図１１参照）。さらに、第二ロール加工装置２に、ホイールリムの中間形状を成形するための第二トップロール２４ｂと、ホイールリムの完成形状を成形するための第二ボトムロール２３ｅとを取り付ける（図１２参照）。ここで、第二トップロール２４ｂは、第二ボトムロール２３ｅにより成形する完成形状の予備形状を成形するものとなっている。尚、本実施例にあって、第二ボトムロール２３ｅは、第三ボトムロール２３ｃと同じものとしている。
【００６８】
また、第三ロール加工装置３は、上述した実施例１と同様に、一対の第三トップロール２４ｃと第三ボトムロール２３ｃとを取り付ける（図１０参照）。
【００６９】
この第一〜第三ロール加工装置１，２，３によりホイールリムを成形する過程について以下説明する。
従来と同様に成形された円筒形素体Ｘ（図２２（Ａ）参照）を、フレア加工して、両端を拡口した円筒形加工体Ｙ１（図２２（Ｂ）参照）を得る。この円筒形加工体Ｙ１を図示しない搬送装置により、上記した第一ロール加工装置１へ搬送して、第一ボトムロール２３ｄに遊嵌してぶら下げた状態で支持する。そして、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とを互いに逆方向に、且つ第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ｄとの外面の回転速度がほぼ等しくなるように回動する。その後、油圧シリンダ６４を伸縮駆動制御することにより、トップ用回動軸６１を待機位置ｓ１（図６（Ａ）参照）から第一ロール加工位置ｓ３（図１１参照）へ位置変換して、円筒形加工体Ｙ１を第一トップロール２４ａと第一ボトムロール２３ｄとにより板厚方向に加圧して挟圧するロール加工を行う。ここで、第一ロール加工位置ｓ３は、当該ロール加工によりトップ用回動軸６１に作用する圧力が所定閾値となる位置を予め算出して設定している。そして、油圧回路９１と位置制御装置９２とにより第一ロール加工位置ｓ３に保持することにより、過分な圧延が生じないようにしている。
【００７０】
第一ロール加工位置ｓ３で、少なくとも円筒形加工体Ｙ１が一周回するまで保持して待機位置ｓ１へ戻す。これにより、ホイールリムの基本形状をなす円筒形加工体Ｙ４を得る。このようにして第一ロール加工工程が終了する。
【００７１】
上記した円筒形加工体Ｙ４を、図示しない搬送装置により第二ロール加工装置２へ搬送して、第二ボトムロール２３ｅに遊嵌してぶら下げられた状態で支持する。そして、上記した第一ロール加工装置１と同様に、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とを回動する。その後、トップ用回動軸６１を待機位置ｒ１（図８（Ａ）参照）から下方へ円弧移動して第二ロール加工位置ｒ３（図１２参照）で停止する。ここで、第二ロール加工位置ｒ３は、図１２のように、第二トップロール２４ｂが、円筒形加工体Ｙ４の板厚以上とした予備圧接間隔ｋ２だけ第二ボトムロール２３ｅから隔てた位置として設定している。第二ボトムロール２３ｅから予備圧接間隔ｋ２だけ隔てた位置まで第二トップロール２４ｂを移動することにより、円筒形加工体Ｙ４を押圧してロール加工する。そして、この予備圧接間隔ｋ２をおいて停止保持した状態で、円筒形加工体Ｙ４が第二ボトムロール２３ｅと幅方向に複数箇所で圧接し、該圧接域間で空隙を生じている。さらに、この圧接域で、円筒形加工体Ｙ４に圧縮力がほとんど作用しない。このように予備圧接するロール加工により、シワやヒケ等の発生を抑制しつつ、偏肉化や圧延による薄肉化等の発生を防ぐことができる。こうして、本実施例にあっては、第二ロール加工装置２により、基本形状の円筒形加工体Ｙ４を予備圧接してロール加工する予備圧接ロール加工工程を行い、ホイールリムの中間形状をなす円筒形加工体Ｙ５を成形する。
【００７２】
さらに、本実施例にあっては、第二トップロール２４ｂによるロール加工時の移動速度を比較的低速に設定している。これにより、変形の進行速度がゆっくりとなるため、円筒形加工体Ｙ５にシワやヒケ等が発生することを一層抑制できる。
【００７３】
トップ用回動軸６１を、第二ロール加工位置ｒ３で停止した後、円筒形加工体Ｙ４が少なくとも一周回するまで保持して待機位置ｒ１に戻す。このようにして、ホイールリムの中間形状をなす円筒形加工体Ｙ５を成形し、第二ロール加工工程が終了する。
【００７４】
上記した円筒形加工体Ｙ５を、図示しない搬送装置により第三ロール加工装置３へ搬送して、第三ボトムロール２３ｃにぶら下げた状態で支持する。そして、上述した実施例１と同様に、トップ用回動軸６１を待機位置ｔ１（図８（Ｂ）参照）から第三ロール加工位置ｔ２に位置変換することにより、第三トップロール２４ｃを、所望のホイールリム板厚に成形する本圧接間隔ｈ２だけ第三ボトムロール２３ｃから隔てた位置まで移動して停止保持する（図１０参照）。ここで、本圧接間隔ｈ２は、所望のホイールリム板厚以下として設定している。これにより、第三トップロール２４ｃと第三ボトムロール２３ｃとの間で円筒形加工体Ｙ５を本圧接してロール加工を行う。すなわち、この第三ロール加工装置３により、本発明にかかる本圧接ロール加工工程を行っている。これにより、所望のホイールリムＷを成形する。
【００７５】
第三ロール加工工程後には、ホイールリムＷを、従来と同様にエキスパンダ工程の加工装置へ搬送して、真円度を調整する加工を行い、所望の形状とする。
【００７６】
上述したように本実施例２にあっては、第二ロール加工工程に予備圧接ロール加工工程を適用して、ホイールリムの中間形状を形成している。この予備圧接ロール加工工程によれば、上述した従来方法のようにトップロールとボトムロールとの間で板厚方向に押し付けて挟圧するロール加工に比して、シワやヒケ等の発生を抑制する効果が向上する。さらに、予備圧接するロール加工では、第二トップロール２４ｂと第二ボトムロール２３ｅとで円筒形加工体Ｙ４をその板厚方向に押し付けない（加圧しない）ことから、該円筒形加工体Ｙ４を圧延することがないため、該圧延による偏肉化や薄肉化などを生じない。したがって、ホイールリムの基本形状をなす円筒形加工体Ｙ４から比較的複雑な形状である中間形状に変形するロール加工にあっても、シワやヒケ、偏肉化などの加工不具合が発生することを抑制でき、不具合品の発生を低下でき得る。
【００７７】
このように、本実施例２にあっても、上述した実施例１と同様の作用効果を発揮することができ得る。
【実施例３】
【００７８】
図１３，１４は、本実施例３のホイールリム成形装置１０１である。この成形装置１０１は、ボトム用回動軸１１１を備えたボトムロール駆動装置１１０と、第一トップ用回動軸１６１を備えた第一トップロール可動制御装置１６０と、第二トップ用回動軸１７１を備えた第二トップロール可動制御装置１７０とを備えている。
【００７９】
ボトムロール駆動装置１１０には、図１５のように、その基体部１１７にボトム用回動軸１１１が前後方向に沿って水平となるように自転可能に支持されており、該ボトム用回動軸１１１の軸前部１１１ａが基体部１１７の前縁から前方へ突出している。すなわち、ボトム用回動軸１１１は基体部１１７に片持状に支持されている。この軸前部１１１ａには、ボトムロール１２３が嵌着され、該ボトム用回動軸１１１と一体的に回動するようになっている。このボトムロール１２３は、ホイールリムの完成形状に至る間の中間形状を成形するためのものであり、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１を遊嵌する外径寸法に形成されている。
【００８０】
また、ボトム用回動軸１１１の後端部には、回動ギア１１２が接合されている。ボトム用駆動モータ１１４の駆動軸には、駆動ギア１１３が接合されている。そして、回動ギア１１２と駆動ギア１１３とに無端状の伝達ベルト１１５がかけられている。ボトム用駆動モータ１１４を駆動することにより、伝達ベルト１１５を介してボトム用回動軸１１１を回動して、ボトムロール１２３を回動する。
【００８１】
また、ボトムロール駆動装置１１０の左右両側には、図１４のように、それぞれ第一トップロール可動制御装置１６０と第二トップロール可動制御装置１７０とが互いに対称となるように配設されている。第一トップロール可動制御装置１６０は、上記したボトムロール駆動装置１１０の正面視右側に配設されている。第一位置変換支軸１６３が、正面視Ｌ形のＬ形支持体１６６に自転可能に支持されている。この第一位置変換支軸１６３が、ボトム用回動軸１１１と平行に自転可能とするように支持されており、該第一位置変換支軸１６３に第一可動アーム１６２が接合されている。そして、第一可動アーム１６２には、第一位置変換支軸１６３の右側領域に配された端部に第一油圧シリンダ１６４の一端が回動可能に連結されており、第一位置変換支軸１６３の接合部位に対して反対側の端部に、第一トップ用回動軸１６１が自転可能に支持されている。この第一トップ用回動軸１６１は、第一位置変換支軸１６３と平行に設けられている。また、第一油圧シリンダ１６４の他端は、Ｌ形支持体１６６に回動可能に連結されている。
【００８２】
第一トップ用回動軸１６１の前部には、第一トップロール１２４ａが嵌着されている。この第一トップロール１２４ａは、ホイールリムの中間形状を成形するためのものである。第一トップロール１２４ａは、該第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３との夫々の凹凸形状の幅方向位置が合うように、トップ用回動軸１６１に取り付けられている。ここで、第一トップロール１２４ａは、中間形状を成形するものであるから、ボトムロール１２３の成形する完成形状に対して、本発明にかかる予備形状を成形するものとなっている。尚、本実施例にあって、第一トップロール１２４ａにより成形する中間形状は、上記した実施例１，２の中間形状に比して若干略体化した形状としている。
【００８３】
また、第一油圧シリンダ１６４を伸縮駆動制御する油圧回路９１と位置制御装置９２とを備えている（図５参照）。これら油圧回路９１と位置制御装置９２とは、上述した実施例１と同様の構成であり、その詳細は省略する。この第一油圧シリンダ１６４を伸縮駆動制御することにより、第一可動アーム１６２を上下に揺動し、第一トップ用回動軸１６１を、第一位置変換支軸１６３を回転中心として上下方向に円弧移動することができるようになっている（図１７参照）。本実施例にあっても、上述した実施例１の第一ロール加工装置１と同様に、第一トップロール１２４ａがボトムロール１２３の右斜め上方に退避した待機位置ｕ１（図１４参照）と、ボトムロール１２３から予備圧接間隔ｋ３をおいた第一ロール加工位置ｕ２（図１７参照）とに、正確かつ安定して位置変換するようになっている。ここで、第一ロール加工位置ｕ２は、図１８のように、第一トップロール１２４ａが、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１の板厚以上とする予備圧接間隔ｋ３だけボトムロール１２３から隔てた位置となるように設定している。そして、第一トップ用回動軸１６１は、この第一ロール加工位置ｕ２で停止保持する。
【００８４】
さらにまた、第一トップロール可動制御装置１６０には、図１６のように、上記した第一トップ用回動軸１６１の後端に、第一トップ用駆動モータ１６５が連結されている。この第一トップ用駆動モータ１６５を駆動することにより、第一トップ用回動軸１６１を回動して第一トップロール１２４ａを回転する。
【００８５】
一方、第二トップロール可動制御装置１７０は、上述した第一トップロール可動制御装置１６０と同様の構成を有し、図１４のように、ボトムロール駆動装置１１０に対して左右対称として、該ボトムロール駆動装置１１０の正面視左側に配設されている。図１６のように、第二位置変換支軸１７３が、正面視Ｌ形のＬ形支持体１７６に自転可能に支持されている。この第二位置変換支軸１７３がボトム用回動軸１１１と平行に自転可能に支持されており、第二可動アーム１７２が接合している。図１４のように、第二可動アーム１７２の左側領域に配された端部には、第二油圧シリンダ１７４の一端が回動可能に連結されており、第二位置変換支軸１７３の接合部位に対して反対側の端部には、第二トップ用回動軸１７１が第二位置変換支軸１７３と平行に自転可能に支持されている。第二油圧シリンダ１７４の他端は、Ｌ形支持体１７６に回動可能に連結されている。また、第二トップ用回動軸１７１の前部には、ホイールリムの完成形状に成形するための第二トップロール１２４ｂが嵌着されている。この第二トップロール１２４ｂは、ボトムロール１２３と対をなしている。
【００８６】
この第二トップロール１２４ｂにあっても、該第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３との夫々の凹凸形状の幅方向位置が合うように、第二トップ用回動軸１７１に取り付けられている。
【００８７】
この第二トップロール可動制御装置１７０にあっても、上述した第一トップロール可動制御装置１６０と同様に、第二油圧シリンダ１７４を伸縮駆動制御するための油圧回路９１と位置制御装置９２とを備えている（図５参照）。第二油圧シリンダ１７４を伸縮駆動制御することにより、第二トップ用回動軸１７１を、第二トップロール１２４ｂがボトムロール１２３の左斜め上方に退避した待機位置ｖ１（図１４参照）と、ボトムロール１２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ６の上方から押圧する第二ロール加工位置ｖ２（図１９参照）とに正確かつ安定して位置変換する。ここで、第二ロール加工位置ｖ２は、図２０のように、ホイールリムの所望の厚みに成形するように、第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３とが所望のホイールリム板厚以下とした本圧接間隔ｈ３だけ隔てた位置に設定している。そして、第二トップ用回動軸１７１を、第二ロール加工位置ｖ２に停止保持する。
【００８８】
また、第二トップ用回動軸１７１の後端には、図１６のように、第二トップ用駆動モータ１７５が連結されており、第二トップ用回動軸１７１を介して第二トップロール１２４ｂを回動する。
【００８９】
次に、上述したホイールリム成形装置１０１を用いて、ホイールリムを成形する過程について説明する。
この成形装置１０１には、第一トップロール１２４ａ、第二トップロール１２４ｂ、ボトムロール１２３が取り付けられる。そして、第一トップ用回動軸１６１を待機位置ｕ１とし、第二トップ用回動軸１７１を待機位置ｖ１としている。
【００９０】
従来と同様に、所定の金属製平板Ｚから形成した円筒形素体Ｘ（図２２（Ａ）参照）を、フレア加工工程を行う装置によりフレア加工して円筒形加工体Ｙ１（図２２（Ｂ）参照）を成形する。この円筒形加工体Ｙ１を、図示しない搬送装置によりホイールリム成形装置１０１に搬送して、ボトムロール駆動装置１１０のボトムロール１２３に遊嵌する。ここで、円筒形加工体Ｙ１は、ボトムロール１２３にぶら下がった状態で支持される。
【００９１】
ボトムロール駆動装置１１０のボトム用駆動モータ１１４を駆動して、ボトムロール１２３を回動する。そして、第一トップロール可動制御装置１６０の第一トップ用駆動モータ１６５を駆動して、第一トップロール１２４ａを回動する。ここで、上述した実施例１と同様に、第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３とが互いに逆方向に回転し且つ両者の外面の回転速度が等しくなるように、夫々の駆動モータを制御している。
【００９２】
その後、第一油圧シリンダ１６４を油圧回路９１と位置制御装置９２とにより伸縮駆動制御して、第一トップ用回動軸１６１を待機位置ｕ１から下方へ円弧移動して第一ロール加工位置ｕ２で停止保持する（図１７参照）。この第一ロール加工位置ｕ２への位置変換に従って、第一トップロール１２４ａが円筒形加工体Ｙ１をその上部から押圧してロール加工していく。そして、図１８のように、第一トップロール１２４ａがボトムロール１２３から予備圧接間隔ｋ３だけ隔てた第一ロール加工位置ｕ２で第一トップ用回動軸１６１を停止保持することにより、円筒形加工体Ｙ１とボトムロール１２３とが幅方向に複数箇所で圧接し、該圧接域間で空隙を生じている状態となる。さらに、第一トップロール１２４ａがボトムロール１２３から予備圧接間隔ｋ３だけ隔てて停止保持されることにより、該第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３とで円筒形加工体Ｙ１をその板厚方向に押し付けない（加圧しない）ことから、該円筒形加工体Ｙ１を圧延することがない。そのため、加工速度を低速化しても、シワやヒケ等の発生を一層抑制できる。当該ロール加工では、円筒形加工体Ｙ１が、第一トップロール１２４ａに従って変形して、ホイールリムの中間形状をなす円筒形加工体Ｙ６を成形する。
【００９３】
このように円筒形加工体Ｙ１を予備圧接するロール加工では、直胴部を有する円筒形加工体Ｙ１を、ホイールリムの中間形状に直接成形するようにしていることから、比較的大きな変形量と複雑な変形とが同時に生じる。そのため、円筒形加工体Ｙ６にシワやヒケ、偏肉化などの加工不具合が生じ易い傾向にあるが、上記したように第一トップロール１２４ａをボトムロール１２３から予備圧接間隔ｋ３（第一ロール加工位置ｕ２）だけ隔てて停止保持して予備圧接するロール加工を行うことにより、加工不具合の発生を充分に抑制できる。
【００９４】
この第一トップ用回動軸１６１を円弧移動することによるロール加工にあっても、上述した実施例１，２と同様に、その加工速度を低速化するように制御している。これにより、上述した加工不具合の発生を抑制する効果をさらに高めている。
【００９５】
第一トップ用回動軸１６１を、第一ロール加工位置ｕ２で停止した後、少なくとも円筒形加工体Ｙ１が一周回するまで該第一ロール加工位置ｕ２で停止保持して、待機位置ｕ１へ戻す。こうして、第一トップロール１２４ａによる予備圧接ロール加工工程を終了し、中間形状の円筒形加工体Ｙ６を得る。
【００９６】
第一トップロール１２４ａを待機位置ｕ１に戻すと、第二トップ用駆動モータ１７５を、第二トップロール１２４ｂがボトムロール１２３と逆方向に回動し、且つ両者の外面の回転速度が等しくなるように駆動開始する。そして、第二油圧シリンダ１７４をその油圧回路９１および位置制御装置９２により伸縮駆動制御して、第二トップロール１２４ｂを待機位置ｖ１から下方へ円弧移動して第二ロール加工位置ｖ２で停止保持する（図１９参照）。これに従って、第二トップロール１２４ｂが円筒形加工体Ｙ６をその上部から押圧してロール加工していく。そして、図２０のように、第二ロール加工位置ｖ２で第二トップロール１２４ｂをボトムロール１２３から本圧接間隔ｈ３だけ隔てて停止保持することにより、該第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３とにより円筒形加工体Ｙ６を所望のホイール板厚に押し付けて、該ボトムロール１２３に倣うように本圧接する。このように円筒形加工体Ｙ６を本圧接するロール加工により、ホイールリムの完成形状に精度良く成形し、所望のホイールリムＷを得る。
【００９７】
さらに、この第二トップ用回動軸１７１を円弧移動することによるロール加工にあっても、上述と同様に、その加工速度を低速化するように制御している。これにより、ホイールリムＷにシワやヒケ等の発生を抑制している。また、第二トップロール１２４ｂをボトムロール１２３から本圧接間隔ｈ３をおいて停止保持していることから、該本圧接間隔ｈ３より圧縮することがないため、必要以上に圧延してしまうことを防止している。したがって、当該ロール加工により、シワやヒケ、圧延による偏肉化や薄肉化等の加工不具合の発生を抑制して、ホイールリムＷを成形することができ得る。
【００９８】
第二トップ用回動軸１７１を第二ロール加工位置ｖ２で停止した後、円筒形加工体Ｙ６を少なくとも一周回するまで停止保持して待機位置ｖ１に戻す。そして、第二トップ用駆動モータ１７５の駆動を停止し、ボトム用駆動モータ１１４の駆動を停止する。これにより、当該成形装置１０１によるロール加工工程を終了する。
【００９９】
その後、図示しない搬送装置によりホイールリムＷを次のエキスパンダ工程へ搬送し、真円度を調整する加工を行うことにより所望のホイールリムＷを成形する。
【０１００】
上述したように本実施例３のホイールリム成形装置１０１は、上述した従来構成で三工程に分けて行なっていたロール加工工程を、二工程で行い得るものである。
【０１０１】
この成形装置１０１にあっても、上述した実施例１，２と同様に、所望のホイールリムを精度良くかつ安定して成形することができ、不具合品の発生率も低減できるという作用効果を発揮し得る。本成形装置１０１は、その一台で従来方向の第一〜第三ロール加工工程に相当するロール加工工程を行うものであるから、従来の各ロール加工工程毎に成形装置を配設していた構成に比して、設置スペースを省スペース化することもできる。
【０１０２】
一方、上述した実施例１は、第一ロール加工工程にのみ予備圧接ロール加工工程を適用し、実施例２は第二ロール加工工程にのみ予備圧接ロール加工工程を適用している。これらの場合に、予備圧接ロール加工工程を第一ロール加工工程および第二ロール加工工程の両方に適用することも可能である。そして、第三ロール加工工程で本圧接ロール加工工程を行う。この場合にあっても、上述した実施例１，２と同様の作用効果を充分に発揮できる。
【０１０３】
また、上述した実施例３にあっては、一台の成形装置１０１により予備圧接ロール加工工程と本圧接ロール加工工程とを行うようにした構成であるが、両ロール加工工程を別々の成形装置により行うことも可能である。これは、すなわち、上述した実施例２にあって第一ロール加工装置１を用いないで、成形装置１０１と同様にホイールリムを成形することと同じである。
【０１０４】
上述した実施例１〜３にあっては、各トップ用回動軸を円弧移動することによりロール加工を行う構成としているが、その他として、該トップ用回動軸を直線状に移動する構成とすることもできる。例えば、トップ用回動軸を上下方向に直線状に移動可能に設け、所定の駆動装置（油圧シリンダなど）により昇降動する構成とすることも可能である。この構成を、上述した実施例１，２の各成形装置に適用すれば、各トップロールが上下に直線状に移動する。また、上述した実施例３に適用する場合には、二つのトップロールを交互に、ボトムロールの垂直上方に位置変換するようにし、昇降動する構成となる。すなわち、トップロールを上下方向に直線状に移動する手段と、二つのトップロールをボトムロールの垂直上方位置に交互に入れ替える手段とを備えるものとなる。
【０１０５】
また、上述した実施例１，２にあっては、第一〜第三ロール加工装置にボトムロールを片持状に支持した構成であるが、他の構成として、分割式のボトムロールを用いてロール加工の際に両持状とする構成とすることもできる。例えば、図２１のように、ロール加工装置２０１として、ボトム用回動軸１１の前方にボトム用遊転軸２０６が片持状に支持され、該ボトム用回動軸１１の軸前部とボトム用遊転軸２０６の軸後部に、ボトムロール２０９をその幅方向中央で分割した分割ボトムロール２０９ａ，２０９ｂが夫々嵌着されている。ここで、ボトム用遊転軸２０６は、ボトム用回動軸１１の前方で前後方向に移動可能に配設した前部可動体２０２に、ボトム用回動軸１１の中心軸線と一直線状となるように遊転可能に支持されている。さらに、前部可動体２０２は、油圧シリンダ２０３により前後方向に移動制御される。そして、ボトム用遊転軸２０６の軸後部を、ボトム用回動軸１１の軸前部の前方へ退避した状態で、分割ボトムロール２０９ａ，２０９ｂ間に円筒形加工体を配置し、前部可動体２０２を移動することにより、分割ボトムロール２０９ａ，２０９ｂを接合する。これにより、円筒形加工体をボトムロール（分割ボトムロール２０９ａ，２０９ｂが接合した状態）により遊嵌して吊り下げられた状態で支持することができる。尚、このロール加工装置２０１にあっては、上述した実施例１の第一ロール加工装置１にボトム用遊転軸２０６等を加えた構成であり、その他の構成要素は同じものを用いることができる。
【０１０６】
本発明は、上述した実施例に限定されるものでなく、本発明の範囲内で適宜変更することは勿論可能である。例えば、上述した実施例にあって、可動アームを揺動する油圧回路および位置制御装置に換えて、ボールネジを用いた送りねじ機構を可動アームに連結し、ネジを回動するサーボモータと該サーボモータを制御する制御装置とを備えた構成とすることもできる。この構成では、サーボモータの回転角および回転速度を制御することにより、送りねじ機構を介して可動アームの揺動を正確かつ安定して制御でき、上述した実施例と同様の作用効果を発揮し得る。また、上述した実施例ではトップロールをボトムロールに近づけるように移動することによりロール加工工程を行うようにしていたが、逆にボトムロールをトップロールに近づけるように移動するようにしてロール加工工程を行なっても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本実施例１の第一ロール加工装置１の側面図である。
【図２】同上の第一ロール加工装置１の正面図である。
【図３】ボトム用回動軸１１の支持状態を示す縦断面図である。
【図４】トップ用回動軸６１と位置変換支軸６３との支持状態を示す横断面図である。
【図５】油圧回路９１および位置制御装置９２を示す概念図である。
【図６】第一ロール加工装置１のトップ用回動軸６１を（Ａ）待機位置ｓ１と（Ｂ）第一ロール加工位置ｓ２とした状態を示す説明図である。
【図７】図６（Ｂ）の第一ロール加工位置ｓ２における、第一トップロール２４ａにより予備圧接した状態を示す説明図である。
【図８】（Ａ）第二ロール加工装置２と（Ｂ）第三ロール加工装置３の正面図である。
【図９】第二ロール加工工程にあって、トップ用回動軸６１を第二ロール加工位置ｒ２として第二トップロール２４ｂにより本圧接した状態を示す説明図である。
【図１０】第三ロール加工工程にあって、トップ用回動軸６１を第三ロール加工位置ｔ２として第三トップロール２４ｃにより押圧した状態を示す説明図である。
【図１１】実施例２の第一ロール加工工程にあって、トップ用回動軸６１を第一ロール加工位置ｓ３として第一トップロール２４ａにより押圧した状態を示す説明図である。
【図１２】実施例２の第二ロール加工工程にあって、トップ用回動軸６１を第二ロール加工位置ｒ３として第二トップロール２４ｄにより予備圧接した状態を示す説明図である。
【図１３】本実施例３のホイールリム成形装置１０１の側面図である。
【図１４】同上の車両用ホイールリム成形装置１０１の正面図である。
【図１５】ボトムロール駆動装置１１０の縦断面図である。
【図１６】第一トップロール可動制御装置１６０の第一トップ用回動軸１６１と第一位置変換支軸１６３、および第二トップロール可動制御装置１７０の第二トップ用回動軸１７１と第二位置変換支軸１７３を表す横断面図である。
【図１７】第一トップ用回動軸１６１を第一ロール加工位置ｕ２とに位置変換した状態を示す説明図である。
【図１８】図１７における、第一トップロール１２４ａにより予備圧接した状態を示す説明図である。
【図１９】第二トップ用回動軸１７１を第二ロール加工位置ｖ２に位置変換した状態を示す説明図である。
【図２０】図１９における、第二トップロール１２４ｂにより本圧接した状態を示す説明図である。
【図２１】別例のロール加工装置２０１の側面図である。
【図２２】従来の、（Ａ）金属製平板Ｚから円筒形素体Ｘを成形する工程と、（Ｂ）円筒形素体Ｘをフレア加工する工程とを示す説明図である。
【図２３】従来の、（Ａ）第一ロール加工工程におけるロール加工している状態と、（Ｂ）第二ロール加工工程におけるロール加工している状態と、（Ｃ）第三ロール加工工程におけるロール加工している状態とを示す説明図である。
【符号の説明】
【０１０８】
１  第一ロール加工装置
２  第二ロール加工装置
３  第三ロール加工装置
２３ａ，２３ｄ  第一ボトムロール（ボトムロール）
２３ｂ，２３ｅ  第二ボトムロール（ボトムロール）
２３ｃ  第三ボトムロール（ボトムロール）
２４ａ  第一トップロール（トップロール）
２４ｂ  第二トップロール（トップロール）
２４ｃ  第三トップロール（トップロール）
１０１  ホイールリム成形装置
１２３  ボトムロール
１２４ａ  第一トップロール（トップロール）
１２４ｂ  第二トップロール（トップロール）
ｋ１，ｋ２，ｋ３  予備圧接間隔
ｈ１，ｈ２，ｈ３  本圧接間隔
Ｘ  円筒形素体
Ｙ１〜Ｙ６  円筒形加工体
Ｗ  ホイールリム
【図１】
0005552206.tif 000002
【図２】
0005552206.tif 000003
【図３】
0005552206.tif 000004
【図４】
0005552206.tif 000005
【図５】
0005552206.tif 000006
【図６】
0005552206.tif 000007
【図７】
0005552206.tif 000008
【図８】
0005552206.tif 000009
【図９】
0005552206.tif 000010
【図１０】
0005552206.tif 000011
【図１１】
0005552206.tif 000012
【図１２】
0005552206.tif 000013
【図１３】
0005552206.tif 000014
【図１４】
0005552206.tif 000015
【図１５】
0005552206.tif 000016
【図１６】
0005552206.tif 000017
【図１７】
0005552206.tif 000018
【図１８】
0005552206.tif 000019
【図１９】
0005552206.tif 000020
【図２０】
0005552206.tif 000021
【図２１】
0005552206.tif 000022
【図２２】
0005552206.tif 000023
【図２３】
0005552206.tif 000024