(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
(i)  脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物の溶融物であって、前記混合物が脂肪酸残基の炭素数が16である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、脂肪酸残基の炭素数が18である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とを、前記混合物の総量を100質量％としたときに、合計90質量％以上含有し、前記溶融物が1.0〜5.0質量％の水分量を有する前記溶融物を準備する工程、
(ii)  工程(i)で得られた溶融物を板状に成形すると同時に冷却し、板状の固形物を得る工程、
(iii)  その外周面上に径方向外方に向かって、最短長さが前記板状固形物の平均厚さの１／０．３倍以上である解砕棒が配置されている回転軸を、先端周速度０．３〜３．５ｍ／ｓで回転させ、工程(ii)で得られた板状固形物を該解砕棒に接触させることにより板状固形物をフレーク状に解砕する工程、
を含む、平均二軸平均径が１．０〜３０．０ｍｍ、平均厚さが０．５〜５．０ｍｍ、平均長短度が１．０〜５９．０である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩フレークの製造方法。
【請求項２】
工程（iii）において、前記板状固形物を、先端周速度の０．００５〜０．６倍の速度で搬送することにより、解砕棒に接触させることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
工程(iii)において、先端周速度０．３〜３．５ｍ／ｓで回転する第一の回転軸と、先端周速度０．３〜３．５ｍ／ｓで回転する第二の回転軸とに前記板状固形物を接触させることを特徴とする請求項１又は２記載の製造方法。
【請求項４】
工程（iii）において、工程(ii)で得られた板状固形物を第一の回転軸と第二の回転軸とに接触させる請求項１〜３のいずれか１項記載の製造方法。
【請求項５】
第一の回転軸が、直径50mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒20本とからなり、解砕棒は、直径14mm、長さ60mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に90°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており、第一及び第五解砕棒列は、回転軸の一端から65mm付近に配置され、第一解砕棒列に隣接する第二解砕棒列、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列、第三解砕棒列に隣接する第四解砕棒列はそれぞれ、第一解砕棒列と第五解砕棒列との間に、回転軸の長手方向に略等間隔に配置され、更に隣接する解砕棒列において各解砕棒は回転方向に45°ずれるように配置されているものである請求項４記載の製造方法。
【請求項６】
第二の回転軸が、直径110mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒81本とからなり、解砕棒は、直径9mm、長さ20mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に120°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており、回転軸の一端から30mm付近に配置された第一解砕棒列と、それに隣接する第二解砕棒列とから構成される第一の対において、第一解砕棒列と第二解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒がずれて配置されており、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列と、それに隣接する第四解砕棒列とから構成される第二の対においても、第一の対と同様に、第三解砕棒列と第四解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒列がずれて配置されており、第一解砕棒列の解砕棒と第三解砕棒列の解砕棒とは回転方向に５°ずつずれて配置されており、第五解砕棒列から第27解砕棒列についても同様に、奇数列と偶数列とで対を形成し、各対における奇数列は、隣接する対の奇数列と５°ずつずれるように回転方向に配置されているものである請求項４又は５記載の製造方法。
【請求項７】
前記混合物が、脂肪酸残基の炭素数が１６である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、脂肪酸残基の炭素数が１８である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とを、質量比にして、１００：０〜４０：６０で含有する、請求項１〜６のいずれか１項記載の製造方法。
【請求項８】
ａ）ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定されるデュロメータＤ硬さが２０〜７５であって、かつフレークの厚みが１ｍｍ超５ｍｍ以下であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレーク：９９質量％以下、及び
ｂ）粒径が１４１０μｍ未満のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体：１質量％以上
からなることを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物。
【請求項９】
ａ）ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定されるデュロメータＤ硬さが２０〜７５であって、かつフレークの厚みが１ｍｍ超５ｍｍ以下であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレーク：９０〜９９質量％、及び
ｂ）粒径が１４１０μｍ未満のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体：１〜１０質量％
からなることを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物。
【請求項１０】
内袋付きフレキシブルコンテナに充填されてなる請求項８又は９記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物。
【請求項１１】
内袋が、厚さ０．０３〜０．１５ｍｍの合成樹脂で構成されている請求項１０記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物。
【請求項１２】
フレークの長径及び短径が６〜１００ｍｍである請求項８〜１１記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物。
【請求項１３】
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の濃縮物をベルト式クーラーを用いて冷却し、得られた板状固形物を解砕機を用いて１００〜４００ｒｐｍの角速度で解砕することにより、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定されるデュロメータＤ硬さが２０〜７５であって、かつフレークの厚みが１ｍｍ超５ｍｍ以下であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークを得る工程；
前記フレークと、粒径が１４１０μｍ未満のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体とを混合する工程
を含む、請求項８記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩固形物の製造方法。
【請求項１４】
前記濃縮物中の水分量が１．０〜１４．０質量％である請求項１３記載の製造方法。
【請求項１５】
前記濃縮物中のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量が、４０〜９５質量％である請求項１３又は１４記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハンドリング性及び定量充填性に優れ、発塵を抑制した脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩フレーク及びその製造方法に関する。
本発明は、貯蔵ないし輸送用容器として内袋付きフレキシブルコンテナに収納しても、その内袋の破損を抑制することができるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩固形物に関する。
【背景技術】
【０００２】
脂肪酸アルキルスルホナート金属塩は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩又はα−SF塩とも呼ばれ、衣料用粉末洗剤を製造するのに広く用いられている。
α−SF塩から粉末洗剤組成物を製造する場合、ペースト状のα−SF塩をビルダー等と混合することにより洗剤スラリーを調製し、次いで噴霧乾燥するのが一般的である。ペースト状のα−SF塩を製造した場所から遠く離れた場所で洗剤スラリーを調製することがある。その場合、ペースト状のα−SF塩を輸送するとコストが高くなってしまうので、一般に、粉末状やフレーク状にし、コンテナ等の定量容器に充填して輸送している。
しかし、粉末状のα−SF塩は、ハンドリング性が良好で定量充填性に優れるが、発塵し易いという問題がある。一方、フレーク状のα−SF塩は、発塵しにくいが、密に充填するには不適当な形状のフレークが多くなると定量容器中に空隙が多くなり、所定量充填できなくなるという問題がある。
これまでに、粉末状及びフレーク状のα−SF塩の製造方法としては、特定粒径の無機粉体と特定量混合することにより、良好な流動性及び固化防止を達成したものがある（特許文献１）。
上記フレーク状のα−ＳＦ塩は、これまでドラムフレーカーで製造されてきたが（例えば、特許文献１参照）、ドラムフレーカーでは製造能力が低く、ドラムフレーカーから「かきとる」時にα−ＳＦ塩が剥がれ落ちてロスが出るなどの不具合があった。そこで、ドラムフレーカーに替えてベルトクーラーで製造したところ、製造能力と歩留まりを改善することができた。
ところが、貯蔵・輸送するために、ベルトクーラーで製造したフレークをフレキシブルコンテナに充填すると、防湿目的で備えられている内袋を破いてしまうことが判った。ドラムフレーカーで製造されるフレークもベルトクーラーで製造されるフレークも、鋭利な角を有しているが、ドラムフレーカーで製造されるフレークの厚み（０．３〜１ｍｍ）では強度が低く従来問題とならなかったのに対し、ベルトクーラーで製造されるフレークはより厚いために、強度が高くなってしまい、内袋を破損させるという新たな問題を発生させることがわかった。石鹸チップやフレーク状の石鹸の輸送の際、内袋付きフレキシブルコンテナやバルクコンテナで輸送されることはあったが、そのような問題は起こっていない。【０００３】
【特許文献１】国際公開０４／１１１１６６パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の第一の目的は、ハンドリング性及び定量充填性に優れ、発塵を抑制した脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩フレーク及びその製造方法を提供することである。
本発明の第二の目的は、貯蔵ないし輸送等の目的で内袋付きフレキシブルコンテナに収納しても、その内袋の破損を抑制することができるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩固形物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らが鋭意検討した結果、α−SF塩フレークの平均二軸平均径、平均厚さ及び平均長短度をそれぞれ特定範囲に規定することにより、本発明の第一の目的を達成出来ることを見出した。
すなわち、本発明は、第一の態様として、平均二軸平均径が１．０〜３０．０ｍｍ、平均厚さが０．５〜５．０ｍｍ、平均長短度が１．０〜５９．０である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩フレークを提供する。【０００６】
本発明はまた、(i)  脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩混合物の溶融物であって、前記混合物が脂肪酸残基の炭素数が16である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩と、脂肪酸残基の炭素数が18である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩とを、前記混合物の総量を100質量％としたときに、合計90質量％以上含有し、前記溶融物が1.0〜5.0質量％の水分量を有する前記溶融物を準備する工程、
(ii)  工程(i)で得られた溶融物を板状に成形すると同時に冷却し、板状の固形物を得る工程、
(iii)  その外周面上に径方向外方に向かって、最短長さが前記板状固形物の平均厚さの１／０．３倍以上である解砕棒が配置されている回転軸を、先端周速度０．３〜３．５ｍ／ｓで回転させ、工程(ii)で得られた板状固形物を該解砕棒に接触させることにより板状固形物をフレーク状に解砕する工程、
を含む、平均二軸平均径が１．０〜３０．０ｍｍ、平均厚さが０．５〜５．０ｍｍ、平均長短度が１．０〜５９．０である脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩フレークの製造方法を提供する。【０００７】
本発明者らが鋭意検討した結果、フレークの大きさと硬さとを特定し、そこに少量のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体を添加すると、粉体が下部に集まって内袋下部を保護する結果、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレーク特有の問題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は、第二の態様として、ａ）ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定されるデュロメータＤ硬さが２０〜７５であって、かつフレークの厚みが１ｍｍ超５ｍｍ以下であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレーク：９９質量％以下、及びｂ）粒径が１４１０μｍ未満のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体：１質量％以上からなることを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有固形物を提供する。
本発明はまた、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の濃縮物をベルト式クーラーを用いて冷却し、得られた板状固形物を解砕機を用いて１００〜４００ｒｐｍの角速度で解砕することにより、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定されるデュロメータＤ硬さが２０〜７５であって、かつフレークの厚みが１ｍｍ超５ｍｍ以下であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークを得る工程；
前記フレークと、粒径が１４１０μｍ未満のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粉体とを混合する工程
を含む、上記α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩固形物の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ハンドリング性及び定量充填性に優れたα−SF塩フレークを提供することができる。本発明のフレークは、容器中に密に充填できることから、フレーク同士又はフレークと容器内壁との接触によって微粉が発生するのを防止できる。その結果、作業効率を向上させることができるし、換気装置も不要である。本発明のフレークはまた、長期保存後も固化しにくい。
本発明によれば、フレキシブルコンテナの内袋の破損を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
まず、本発明の第１の態様について説明する。
〔脂肪酸アルキルエステルスルホナート金属塩ペースト〕
本発明において使用するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩としては以下の式（I）で表されるものを使用することができる。【００１０】
【化１】
0005489996.tif 000002
【００１１】
式（I）中、Ｒ1は炭素数１０〜１８、好ましくは１４〜１６の直鎖又は分岐、好ましくは直鎖アルキル又はアルケニル基であり、
Ｒ2は炭素数１〜４、好ましくは炭素数１〜３、より好ましくは炭素数１の直鎖又は分岐、好ましくは直鎖アルキル又はアルケニル基であり、
Ｍはアルカリ金属又はアルカリ土類金属イオンであり、好ましくはアルカリ金属イオン、より好ましくはナトリウム又はカリウムイオンであり、
Ｘはアルカリ金属イオンの場合１、アルカリ土類金属イオンの場合1/２である。
上記式（I）においてＲ1が炭素数１４〜１６の直鎖もしくは分岐鎖状のアルキル基またはアルケニル基であり、Ｒ2がメチル基であり、Ｍがナトリウムである化合物であるのが特に好ましい。【００１２】
本発明のα−SF塩フレークは、(i)上記α-SF塩混合物の溶融物を準備し、(ii)得られた溶融物を冷却し、板状の固形物を得、(iii)径外方向に向かって延びる解砕棒を備えた回転軸を先端周速度０．３〜３．５ｍ／ｓで回転させ、前記板状固形物を該解砕棒に接触させることにより板状固形物をフレーク状に解砕することにより製造することができる。
〔工程（i）〕
本発明の製造方法において、α−SF塩は二種以上の混合物として使用する。混合物は、上式（I）においてＲ1＝C14（脂肪酸残基の炭素数が16）のものと、Ｒ1＝C16（脂肪酸残基の炭素数が18）のものとを含み、それらの総量が、混合物の重量を基準として90重量％以上である混合物である。前記混合物は、Ｒ1＝C14であるα−SF塩及びＲ1＝C16であるα−SF塩以外のα−SF塩を含有することもできる。Ｒ1＝C14であるα−SF塩の量とＲ1＝C16であるα−SF塩との合計量が、前記混合物の全量を基準として90重量％未満のとき、Ｒ1＝C14及びＲ1＝C16以外の成分の割合が高くなり、その結果、α−SF塩の結晶強度が緩くなってα-SF塩フレークに弾力性が生じることがある。これにより、解砕し難くなるため二軸平均径が大きくなり、定量充填性が低下してしまう。
混合物中、上式（I）においてＲ1＝C14のものと、Ｒ1＝C16のものとの割合は、質量比にして、１００：０〜４０：６０であるのが好ましく、９０：１０〜５０：５０であるのがより好ましい。如何なる理論にも拘束されるものではないが、C14/C16の割合は、フレークの硬さや結晶性に影響を与えるものと推測される。【００１３】
α−SF塩混合物は、α−SF塩のほか、水分、未反応物、α−SFのジ金属塩や無機硫酸塩等の副生物を含むことがあるが、α−SF塩混合物に含まれる水分は、1.0〜5.0質量％であり、1.5〜4.5質量％であるのが好ましい。水分が5.0質量％を上回ると、混合物中の水分の割合が高くなるため、解砕棒に接触させても解砕が困難となり、その結果、得られるα−SF塩フレークの流動性および定量充填性が低下する。水分が1.0質量％を下回ると、混合物中の水分の割合が低くなるため、フレーク状にしたときに発塵する恐れがある。α−SF塩の含有量は、８０〜９０質量％であるのが好ましく、８３〜８７質量％であるのがより好ましい。α−SF塩の含有量が８０質量％を下回ると、α−SF塩フレークの流動性および定量充填性が低下することがあるが、水分が本発明で規定する範囲内であればこのような問題は生じない。α−SF塩の含有量が９０質量％より高い場合、発塵し易くなるが、水分が本発明で規定する範囲内であればこのような問題は生じない。
なお、本明細書において、α−SF塩混合物中のα−SF塩の含有量は、後述の実施例におけるα−ＳＦ塩溶融物についてのアニオン界面活性剤濃度の算出方法の記載（［アニオン界面活性剤濃度（α−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩とα−スルホ脂肪酸ジナトリウム塩（ｄｉ−Ｎａ塩）との合計濃度）］の欄）と、ｄｉ−Ｎａ塩濃度の算出方法の記載（［アニオン界面活性剤中のｄｉ−Ｎａ塩の割合］の欄）に準じて算出することができる。
また、水分はカールフィッシャー法により測定することができる（測定方法は後述の実施例に記載と同様）。【００１４】
本発明の製造方法において用いるα−SF塩混合物は、公知の方法で製造することもできるし、市販品を使用することもできる。例えば、原料の脂肪酸アルキルエステルをSO3等のスルホン化ガスと接触させ、得られたSO3二分子付加物をメタノール等の低級アルコールでエステル化し、次いで水酸化ナトリウム等のアルカリ剤により中和し、必要により過酸化水素等の漂白剤で漂白し、得られたペースト状のα−SF塩を、例えば薄膜蒸発機（例えば、桜製作所製のエバオレータ、神鋼パンテック（株）製のエクセバ、（株）日立製作所製のコントロ、バレストラ社製のWiped Film Evaporator）等を使用して加熱することにより、得ることができる。α−SF塩混合物中の水分量は、加熱温度及び時間を制御することにより調節することができる。加熱温度は、α-SF塩混合物に含まれるα−SFを構成する脂肪酸残基の炭素数に主に依存するが、通常１００〜１５０℃、好ましくは１１０〜１４０℃で行う。加熱時間は、通常０．１５秒〜１０分、好ましくは０．３秒〜１０分である。溶融は、薄膜蒸発機等のジャケット部にスチーム等の熱媒を使用して行うことができる。
このようにして得られたα-SF塩混合物を、一旦冷却し、固形状とした後、再び加熱して溶融物を得てもよいし、一旦冷却することなく溶融状態のまま次の工程（ii）に供してもよい。【００１５】
〔工程（ii）〕
溶融物を板状に成形しながら冷却するには、通常、ベルト型冷却機（例えば、日本ベルティング株式会社製のダブル・ベルト・クーラーやＮＲ型ダブル・ベルト・クーラー、サンドビック株式会社製ダブルベルト冷却システム）やドラム型冷却機（例えば、カツラギ工業株式会社製のドラムフレーカー、三菱マテリアルテクノ株式会社製のドラムフレーカーＦＬ）を使用する。ハンドリングの観点からベルト型冷却機が好ましく、さらに、冷却効率の観点から、上下に二枚の金属板が備えられており、下側の金属板上にα−SF塩溶融物を広げて冷却するタイプのベルト型冷却機が好ましい。冷却は、溶融物が固化するまで行えばよい。具体的にはα−SF塩混合物の融点以下まで冷却すればよいが、工程（iii）における解砕処理を考慮すると、４０℃以下に冷却することが好ましい。冷却速度は特に限定されないが、生産性を高めるためには短時間で、例えば１０秒〜１分で、α−SF塩混合物の融点以下まで冷却することが好ましい。なお、融点は、示差走査作熱量分析計（ＤＳＣ）により測定することができる。
板状固形物の厚さは特に限定されないが、効率的に本発明のα−SF塩フレークを得るには、続く工程で接触させる解砕棒の長さを考慮して決定するのが良い。具体的には、前記板状固形物の厚さが、解砕棒の長さの０．３０倍以下であるのが好ましく、０．２８倍以下であるのがより好ましい。尚、複数の解砕棒が回転軸上に配置されている場合、解砕棒の長さは全て同じでなくてもよいが、それらの長さが異なる場合、最短長さの解砕棒の長さを基準として板状固形物の厚さを決定する。厚みは、例えばベルト式ベルトクーラーの投入プーリー間のクリアランスを設定することにより制御することができる。【００１６】
〔工程（iii）〕
このようにして得られた板状固形物を、解砕棒の先端周速度が上記範囲で回転する解砕棒に接触させる。
先端周速度は０．３〜３．５ｍ／ｓ、好ましくは１．０〜３．０ｍ／ｓである。０．３ｍ／ｓより低い場合は、解砕力が弱く、その結果、得られるα−SF塩フレークの流動性および定量充填性が低下する。３．５ｍ／ｓより高い場合は、解砕力が大きく、その結果、発塵し易くなる。
回転軸は円筒形状をしており、通常、その外径は４０〜６０ｍｍ、その回転軸方向の長さは５５０〜６５０ｍｍである。回転軸はＳＵＳ等の材料で構成されているのが、腐食防止の観点から都合がよい。
解砕棒の長さは、板状固形物の厚みとの関係で決定することができるが、例えば、板状固形物の厚みが１〜３ｍｍの場合、１０ｍｍ以上であるのが好ましく、１５ｍｍ〜１００ｍｍであるのがより好ましい。１０ｍｍ未満のとき、解砕力が弱く、流動性および定量充填性が低下することがある。複数の解砕棒が回転軸上に配置されている場合、解砕棒の長さは全て同じでなくてもよいが、最短の長さが板状固形物の平均厚さの３倍以上である必要があり、３．５倍以上であるのが好ましい。一方、最長の長さは板状固形物の平均厚さの１２倍以上であるのが好ましく、２０〜２００倍であるのがより好ましい。【００１７】
解砕棒は、円筒状回転軸の外周面に対して垂直に取付けられていても良いし、斜めに取付けられていてもよい。複数本の解砕棒が回転軸外周面に取り付けられて列をなし、複数の列が配置されているのがよい。
解砕棒の先端は平面でも尖っていてもよい。解砕棒の断面形状は円形、四角形、三角形でもよい。解砕棒は、ＳＵＳ等の材料で構成されているのが、腐食防止の観点から都合がよい。
回転軸は単数でも複数でも良いが、複数の回転軸を用いると、効率的な解砕が可能になるので好ましい。特に、第一の回転軸（「プレローター」と称することもある）で粗く解砕し、続いて第二の回転軸（「ピンローター」と称することもある）で細かく解砕すると、過不足のない解砕強度を与えることができるので好ましい。【００１８】
更に特に、第一の回転軸が、直径50mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒20本とからなり、解砕棒は、直径14mm、長さ60mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に90°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており（すなわち、各解砕棒列は４本の解砕棒からなる）、第一及び第五解砕棒列は、回転軸の一端から65mm付近に配置され、第一解砕棒列に隣接する第二解砕棒列、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列、第三解砕棒列に隣接する第四解砕棒列はそれぞれ、第一解砕棒列と第五解砕棒列との間に、回転軸の長手方向に略等間隔に配置され、更に隣接する解砕棒列において各解砕棒は回転方向に45°ずれるように配置されているものが好ましい。【００１９】
第二の回転軸は、直径110mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒81本とからなり、解砕棒は、直径9mm、長さ20mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に120°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており（すなわち、各解砕棒列は３本の解砕棒からなる）、回転軸の一端から30mm付近に配置された第一解砕棒列と、それに隣接する第二解砕棒列とから構成される第一の対において、第一解砕棒列と第二解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒がずれて配置されており、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列と、それに隣接する第四解砕棒列とから構成される第二の対においても、第一の対と同様に、第三解砕棒列と第四解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒列がずれて配置されており、第一解砕棒列の解砕棒と第三解砕棒列の解砕棒とは回転方向に５°ずつずれて配置されており、第五解砕棒列から第27解砕棒列についても同様に、奇数列と偶数列とで対を形成し、各対における奇数列は、隣接する対の奇数列と５°ずつずれるように回転方向に配置されているものが好ましい。
このような、第一の回転軸と第二の回転軸とを備えた解砕機としては、例えば日本ベルティング社製クラッシャーを使用することができる。【００２０】
前記板状固形物を解砕棒に接触させるには、板状固形物を一定速度で搬送し、軸を固定した回転軸を回転させながら接触させることにより行うこともできるし、固定した板状固形物上で回転軸を回転させながら移動させることにより行うこともできる。板状固形物を一定速度で搬送し、軸を固定した回転軸を回転させながら接触させるのが好ましい。搬送速度は、先端周速度の０．００５〜０．６倍が好ましく、０．０１〜０．５倍がより好ましい。
接触は、最短長さの解砕棒の先端が、板状固形物の厚さの１／４程度まで、好ましくは１／２程度まで到達するような距離に設置した回転軸を回転させることにより行うのが好ましい。【００２１】
本発明のα-SF塩フレークは、平均二軸平均径が１．０〜３０．０ｍｍ、平均厚さが０．５〜５．０ｍｍ、平均長短度が１．０〜５９．０である。本発明で使用する「平均二軸平均径」、「平均厚さ」及び「平均長短度」なる用語はそれぞれ、以下のように定義される。
＜平均二軸平均径＞
平均二軸平均径Ｒとは、二軸平均径ｒの当該サンプルの質量基準分布での平均値をいう。ここで、二軸平均径ｒは、短径ｂと長径ｌより下式（１）より求められる。
二軸平均径ｒ＝（短径ｂ＋長径ｌ）／２        ・・・（１）
式（1）中、長径ｌは、当該サンプルを鉛直方向に垂直な方向からデジタル画像解析式粒子径分布測定装置（例えば、株式会社堀場製作所製、ＣＡＭＳＩＺＥＲ）を使用して１５００〜２０００枚の写真を撮影し、一画像につき64方向から平行線間距離（Feret径）を測定した中の最大径であり、短径ｂは、長径に直交する方向の最大径である。
平均二軸平均径Ｒは、１．０ｍｍ〜３０．０ｍｍの範囲であり、１．５ｍｍ〜２５．０ｍｍの範囲であることが好ましく、特に好ましくは２．０ｍｍ〜２０．０ｍｍである。平均二軸平均径Ｒが１．０ｍｍ未満であると、充填時に発塵する場合がある。平均二軸平均径Ｒが３０．０ｍｍを超えると、定量充填性が低下する場合がある。【００２２】
＜平均厚さ＞
平均厚さＴとは、厚さｔの当該サンプルの質量基準分布での平均値をいう。ここで、厚さｔは、Ｈｅｙｗｏｏｄの定義に従い、１個のフレークがもっとも安定した状態で水平面上に静止されているとき、水平面に平行で、かつフレークの表面に接する平行面間の最大距離のことをいう（H. Heywood, Chemistry and Industry, Feb.13, 1937, p.149-154）。厚さｔは、ノギスにより測定することができる。
平均厚さＴは、０．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲であり、１．０ｍｍ〜４．５ｍｍの範囲であることが好ましく、特に好ましくは１．５ｍｍ〜４．０ｍｍである。平均厚さＴが０．５ｍｍ未満であると、外力によって破壊されやすくなり、充填時に発塵する場合がある。平均厚さＴが５．０ｍｍを超えると、定量充填性が低下する場合がある。【００２３】
＜平均長短度＞
平均長短度Ｄとは、長短度ｄの当該サンプルの質量基準分布での平均値をいう。ここで、長短度ｄは、上記短径ｂと長径ｌより下式（２）より求められる。
長短度ｄ＝長径ｌ／短径ｂ        ・・・（２）
平均長短度Ｄは、１．０〜５９．０の範囲であり、１．０〜５０．０の範囲であることが好ましく、特に好ましくは１．０〜２０．０である。１．０未満の平均長短度Ｄは、現実的に取り得ない数字である。平均長短度Ｄが５９．０を超えると、外力によって破壊されやすくなり、充填時に発塵する場合がある。【００２４】
α−SF塩フレークの平均二軸平均径、平均厚さ及び平均長短度を測定するにあたり試料を採取するには、ＪＩＳ  Ｍ  ８１００−１９９２に規定される「粉塊混合物−サンプリング方法通則」に基づいて行うことができる。サンプリングの種類は、容器サンプリングでも、ベルトサンプリングでも良い。測定は、周囲環境下で行ってもよいが、測定中にフレークが固化するのを防止するには、例えば気温２５℃、湿度４０％の条件下において行うのがよい。【００２５】
フレークの硬さは、２０〜７５であるのが好ましく、２０〜７０であるのがより好ましい。フレークの硬さがこのような範囲にあると、解砕が可能であると共にフレキシブルコンテナの破損を防止できるので好ましい。なお、フレークの硬さは、ＪＩＳ  Ｋ７２１５−１９８６のプラスチックのデュロメータ硬さ試験方法のＤ硬さをいい、ＪＩＳ  Ｋ７２１５−１９８６の試験温度に準拠し、測定するフレークの厚みは約６ｍｍ（６ｍｍより厚みが小さい場合は何枚か重ねて約６ｍｍの厚さとする）、気温２３±２℃、相対湿度５０±５％ＲＨの条件下で測定することができる。【００２６】
次に、本発明の第２の態様について説明する。
〔α−SF塩フレーク〕
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有フレークは、通常、シート状のα−ＳＦ塩を解砕機を用いて解砕することにより得られる。解砕機の種類や解砕条件を問わず、得られるフレークに角ができることは避けられないが、α−ＳＦ塩フレークが硬いほど、角が鋭利になることが判った。デュロメータを用いてα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有フレークの硬さを測定したところ、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有フレークの角の鋭利さに高い相関があった。他方、フレークの厚みはフレークの硬さに影響を与えるので、本発明では、フレークの硬さと厚さとを規定した。【００２７】
本発明における硬さとは、デュロメータ（タイプＤ）（例えば、西東京精密株式会社製、ゴム硬度計  ＷＲ−１０５Ｄ）を用いて、くぼみ深さに対応して変化する試験荷重を試料に負荷し、生じたくぼみ深さから求められる値である。本発明におけるデュロメータＤ硬さ（ＨＤＤ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５−１９８６に準じて測定することができる。尚、フレークは、何枚か重ねて約６〜１０ｍｍの厚さとし、測定が可能な大きさのフレークを選び、気温２３±２℃、相対湿度５０±５％ＲＨの条件下でＨＤＤを測定する。
本発明のフレークは、ＨＤＤが20〜75、好ましくは20〜70、より好ましくは23〜70、更に好ましくは25〜70、更に特に好ましくは30〜70である。HDDが20未満の場合、α−ＳＦ塩粉体がα−ＳＦ塩フレークの表面に付着してしまい、本発明の効果を得られない場合がある。また、HDDが75を超える範囲のα−ＳＦ塩フレークは、極端に水分を除く等が必要であり、製造するのが困難である。【００２８】
本発明におけるフレーク厚さとは、フレークを水平面上に置き、安定状態で水平面上に静止させ、水平面に平行で、かつフレークの表面に接する平行面間の最大距離を指し、ノギスを用いて測定することができる。
本発明のフレークは、厚さが１ｍｍを超え５ｍｍ以下の薄片である。好ましくは１．５〜５ｍｍ、より好ましくは２．０〜４．５ｍｍ、更に好ましくは２．０〜４．０ｍｍである。フレーク厚さが１ｍｍ以下の場合、フレーク自体の強度が低くなり、内袋破損の問題は起こらない。フレーク厚さが５ｍｍを超えると、ベルトクーラー等での冷却が困難になる。【００２９】
本発明のフレークは、公知の方法により製造したα−ＳＦ塩濃縮物を、ベルト式クーラー（例えば、日本ベルティング製、ダブルベルト式ベルトクーラー）を用いて冷却し、付属の解砕機を用いて１００〜４００ｒｐｍの角速度で解砕することにより製造することができる。硬さは、α−ＳＦ塩ペーストから濃縮物を得るときの濃縮時間を調節して濃縮物の水分量を増減することにより制御することができる。濃縮物の水分量が１．０〜１４．０％であるのが好ましく、１．０〜１０．０％であるのがより好ましい。濃縮物には、水分の他、α−ＳＦ塩、無機硫酸塩やα−スルホ脂肪酸のジ金属塩等の副生物や未反応物も含まれるが、濃縮物中のα−ＳＦ塩は、４０〜９５％であるのが好ましく、５０〜９０％であるのがより好ましい。厚みは、例えばベルト式ベルトクーラーの投入プーリー間のクリアランスを設定することにより制御することができる。【００３０】
本発明のフレークは任意の範囲の長径及び短径をとり得るが、長径及び短径ともに、6〜200mmであるのが好ましく、6〜150mmであるのがより好ましく、6〜100mmであるのが更に好ましい。フレークの長径及び短径がこのような範囲にあると、固化性の観点や、商品価値の観点から好ましい。なお、フレークの長径及び短径は、Ｈｅｙｗｏｏｄの定義により求められる値である。本明細書におけるフレークの長径及び短径は、ノギスを用いて測定することができ、５枚のフレークの平均値である。
上記長径及び短径を有するフレークは、目開き１４１０μｍの篩と目開き３３５０μｍの篩とを順に積み重ねたものを用いて解砕したフレークを分級し、目開き３３５０μｍの篩上に残ったものを採取することにより容易に得ることができる。なお、篩はJIS試験用ふるい（ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１：２００６）を用い、目開きは公称値である。【００３１】
〔α−SF塩粉体〕
所定大きさの粉体を所定量上記フレークと共存させると、フレキシブルコンテナの底に粉体が溜まり、内袋破損を防止することができる。
ここで、粉体は粒径が1410μｍ未満であり、好ましくは１１９０μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下である。1410μｍ以上だと、内袋破損防止効果が弱くなる。
粒径1410μｍ未満の粉体は、既述の分級操作において目開き１４１０μｍの篩を通過したものを採取することにより容易に得ることができる。【００３２】
〔α−SF塩固形物〕
本発明の固形物は、上記α−ＳＦ塩フレークと、上記α−ＳＦ塩粉体とが所定量混合されたものである。
本発明の固形物は、フレークを99質量％以下、粉体を1質量％以上含有する。好ましくはフレークを90〜99質量％、粉体を1〜10質量％含有する。より好ましくはフレークを92〜98質量％、粉体を2〜8質量％、更に好ましくはフレークを93〜97質量％、粉体を3〜7質量％、更により好ましくはフレークを94〜97質量％、粉体を3〜6質量％含有する。フレークの量が90質量％未満であり、粉体の量が10質量％を超えても、内袋破損防止効果は向上しない。フレーク量が99質量％を超え、粉体の量が1質量％未満の場合、内袋破損防止作用が弱くなる。【００３３】
本発明の固形物は、通常、内袋付きフレキシブルコンテナに充填されてなる。特に、内袋が厚さ０．０３〜０．１５ｍｍの合成樹脂で構成されているフレキシブルコンテナが好ましい。ここで、フレキシブルコンテナは、ＪＩＳ  Ｚ  １６５１：２００８に準拠したフレキシブルコンテナであり、フレキシブルコンテナの底面積は０．３〜３．０ｍ2を有するものであり、好ましくは０．６〜２．５ｍ2を有し、より好ましくは０．７〜２．０ｍ2を有するものである。該範囲の下限値以上であることにより輸送効率が向上する。一方、上限値以下であることにより、ハンドリング性が向上する。
フレキシブルコンテナの高さは０．５〜３．０ｍを有するものであり、好ましくは０．６〜２．０ｍを有し、より好ましくは０．７〜１．５ｍを有するものである。該範囲の下限値以上であることにより輸送効率が向上する。一方、上限値以下であることにより、ハンドリング性が向上する。
また、フレキシブルコンテナの透湿度としては０〜３０（ｇ／ｍ2／２４ｈ）が好ましい。該範囲であることにより、フレキシブルコンテナ内の気密性が向上する。
内袋の厚さは、０．０３〜０．１５ｍｍであるのが好ましく、０．０５〜０．１５３ｍｍであるのがより好ましい。０．０３ｍｍ未満だと破れやすく、０．１５３ｍｍを超えると高価になるため経済的でない。なお、内袋の厚さは、マイクロメータ（例えば、株式会社ミツトヨ製、デジマチック標準外側マイクロメータ）で測定することができる。【００３４】
内袋を構成する材料は、合成樹脂であるのが好ましい。具体的には、ポリエチレン（高密度又は低密度）、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアミド・ナイロン、エチレン・ビニル・アルコール、セロファン、ポリ・ビニル・アルコール、アモルファス・ポリエチレンテレフタラート、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリカーボネート、アイオノマー、クリスタライズド、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エチレン酢酸ビニル、ユリア樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリメチルペンテン、ポリブテン、ブタジエン樹脂、エチレン・テトラシクロドデセン・コポリマー、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン樹脂）、ABS樹脂（アクリロニトリル・ブタジェン・スチレン樹脂）、ポリフェニレンエーテル、フッ素樹脂、ポリメタクリルスチレン、メタクリル樹脂、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリルサルホン、ポリアリレート、ヒドロキシ安息香酸ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリシクロへキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエステルカーボネート、ポリ乳酸、ポリ酢酸ビニル、不飽和ポリエステル等があげられる。このうち、汎用性、経済性の観点から、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特にポリエチレンが好ましい。
本発明の固形物を収納するためのフレキシブルコンテナの内袋は、上記合成樹脂からシートないしフィルムを形成し、所定大きさにしたものが好適である。合成樹脂から糸を形成し、その糸を織って作ったものは、本発明の固定物を収納するには防湿効果の点で適さない。
また、上記合成樹脂に帯電防止剤を成型時に内部に練り込みシートないしフィルムを形成し、内袋としたものや、シートないしフィルム表面に帯電防止剤を塗布したものでも粉塵爆発抑制の観点から好適である。ここでいう帯電防止剤としては、界面活性剤を主成分とする薬剤に限らない。非界面活性剤ポリマーでも良い。また、カーボンブラック・金属粉を分散させた導電性シートないしフィルムや、化学構造の工夫により導電性を向上させた導電性シートないしフィルムでも好適である。
【実施例】
【００３５】
本発明の第一の態様を以下の実施例により詳細に説明する。なお、実施例１−１〜１２−１は参考例である。
〔参考例１−１〕
＜脂肪酸メチルエステルスルホナート金属塩（MES）の調製＞
攪拌機付きの容量1kLの反応装置に、脂肪酸メチルエステル混合物（ミリスチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１４）と、パルミチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１６）と、ステアリン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１８０）を表１−１〜表３−１に示す質量比になるように予め混合した混合物）330ｋｇを注入し、撹拌しながら、着色抑制剤として無水硫酸ナトリウムを前記脂肪酸メチルエステル混合物に対して5質量％投入した後、攪拌を継続しながら、反応温度８０℃で、窒素ガスで4容量％に希釈したＳＯ3ガス（スルホン化ガス）110ｋｇ（前記脂肪酸メチルエステル混合物に対して１．２倍モル）をバブリングしながら3時間かけて等速で吹き込んだ。８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
その後、低級アルコールとしてメタノールを14ｋｇ供給し、エステル化を行った。エステル化温度は８０℃、熟成時間は３０分であった。
更に、反応装置から抜き出したエステル化物を、ラインミキサーを用いて当量の水酸化ナトリウム水溶液を添加することにより連続的に中和した。
ついで、この中和物を漂白剤混合ラインに注入し、３５％過酸化水素水を純分換算で、ＡＩ（有効成分：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩）に対して純分で１〜２％を供給、混合し、８０℃に保ち漂白を行い、ペースト状のα−SFナトリウム塩を得た。
【００３６】
〔実施例１−１〕
工程（i）
上述で得られたα−SFナトリウム塩ペーストを真空薄膜蒸発機（伝熱面：４ｍ2、内径：40cm、Ballestra社製）に200ｋｇ／ｈｒで導入し、内壁加熱温度100〜160℃、真空度0.01〜0.03MPaにて濃縮し、α−SFナトリウム塩の溶融物（α−ＳＦ塩溶融物）を得た。得られた溶融物の温度は100〜130℃であった。
なお、得られたα−ＳＦ塩溶融物の組成は、以下のようにして測定した。結果は表１−１〜表３−１に示したとおりである。なお、特に記載の無い限り、「％」は「質量％」を表す。
［水分］
カールフィシャー水分計（京都電子工業（株）製、モデル：ＭＫＣ−２１０、Ｍｅｔｈｏｄ：２、撹拌速度：４）を用いて、サンプル量：約０．０５ｇで測定した。【００３７】
［アニオン界面活性剤濃度（α−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩とα−スルホ脂肪酸ジナトリウム塩（ｄｉ−Ｎａ塩）との合計濃度）］
溶融物０．３ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量り取り、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加えて超音波で溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、この中から５ｍＬをホールピペットで滴定瓶にとり、ＭＢ指示薬（メチレンブルー）２５ｍＬとクロロホルム１５ｍＬを加え、更に０．００４ｍｏｌ／Ｌ塩化ベンゼトニウム溶液を５ｍＬ加えた後、０．００２ｍｏｌ／Ｌアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム溶液で滴定した。滴定は、その都度滴定瓶に栓をして激しく振とうした後静置し、白色板を背景として両層が同一色調になった点を終点とした。同様に空試験（溶融物を使用しない以外は上記と同じ試験）を行い、滴定量の差から濃度を算出した。【００３８】
［アニオン界面活性剤中のｄｉ−Ｎａ塩の割合］
ｄｉ−Ｎａ塩の標準品０．０２，０．０５，０．１ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、水約５０ｍＬとエタノール約５０ｍＬを加えて超音波を用いて溶解させた。
溶解後、約２５℃まで冷却し、メタノールを標線まで正確に加え、これを標準液とした。
この標準液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、下記測定条件の高速液体クロマトグラフ分析を行い、ピーク面積から検量線を作成した。
（高速液体クロマトグラフ分析測定条件）
・  装置：ＬＣ−６Ａ（島津製作所製）
・  カラム：Ｎｕｃｌｅｏｓｉｌ  ５ＳＢ（ジーエルサイエンス社製）
・  カラム温度：４０℃
・  検出器：示差屈折率検出器ＲＩＤ−６Ａ（島津製作所製）
・  移動相：０．７％過塩素酸ナトリウムのＨ2Ｏ／ＣＨ3ＯＨ＝１／４（体積比）溶液
・  流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ．
・  注入量：１００μＬ【００３９】
次に、溶融物１．５ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、水約５０ｍＬとエタノール約５０ｍＬを加えて超音波を用いて溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、メタノールを標線まで正確に加え、これを試験溶液とした。
試験溶液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、上記と同じ測定条件の高速液体クロマトグラフ分析を行い、上記で作成した検量線を用いて、試料溶液中のｄｉ−Ｎａ塩濃度を求めた。
算出したｄｉ−Ｎａ塩濃度と、上記で求めたアニオン界面活性剤濃度とから、α−ＳＦ塩溶融物中のα−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩とｄｉ−Ｎａ塩の割合（質量％）を算出した。【００４０】
［硫酸ナトリウム濃度およびメチル硫酸ナトリウム濃度（質量％）］
メチル硫酸ナトリウム及び硫酸ナトリウムの標準品をそれぞれ０．０２，０．０４，０．１，０．２ｇずつ、２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加え、超音波を用いて溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、これを標準液とした。この標準液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、下記測定条件のイオンクロマトグラフ分析を行い、メチル硫酸ナトリウム及び硫酸ナトリウム標準液のピーク面積から検量線を作成した。
（イオンクロマトグラフ分析測定条件）
・  装置：ＤＸ−５００（日本ダイオネックス社製）．
・  検出器：電気伝導度検出器ＣＤ−２０（日本ダイオネックス社製）．
・  ポンプ：ＩＰ−２５（日本ダイオネックス社製）．
・  オーブン：ＬＣ−２５（日本ダイオネックス社製）．
・  インテグレータ：Ｃ−Ｒ６Ａ（島津製作所製）．
・  分離カラム：ＡＳ−１２Ａ（日本ダイオネックス社製）．
・  ガードカラム：ＡＧ−１２Ａ（日本ダイオネックス社製）．
・  溶離液：２．５ｍＭ  Ｎａ2ＣＯ3／２．５ｍＭ  ＮａＯＨ／５％（体積）アセトニトリル水溶液．
・  溶離液流量：１．３ｍＬ／ｍｉｎ．
・  再生液：純水．
・  カラム温度：３０℃．
・  ループ容量：２５μＬ．【００４１】
次に、溶融物０．３ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量り、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加え、超音波を用いて溶解させる。溶解後、約２５℃まで冷却し、これを試験溶液とした。
試験溶液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、上記と同じ測定条件のイオンクロマトグラフで分析し、上記で作成した検量線を用いて、試料溶液中のメチル硫酸ナトリウム濃度及び硫酸ナトリウム濃度を求め、α−ＳＦ塩溶融物中のメチル硫酸ナトリウム濃度及び硫酸ナトリウム濃度（質量％）を算出した。【００４２】
［メタノール濃度および未反応メチルエステル濃度（質量％）］
常法に従ってガスクロマトグラフ分析を行い、メタノールおよび未反応メチルエステルの試験品と標準品のピーク面積の比からα−ＳＦ塩溶融物中のメタノール濃度および未反応メチルエステル濃度を算出した。【００４３】
工程（ii）
ついで、(i)で得られた溶融物を上下２枚の金属板を有するベルト型冷却機（ベルト速度：2〜12m/min、冷却水温度：0〜35℃、溶融物投入口クリアランス：2.5mm、（株）日本ベルティング社製）を用いて、20〜30℃まで冷却し、厚さ2.5 mmの板状固形物を得た。【００４４】
工程（iii）
工程(ii)で得られた板状固形物を０．０８ｍ/ｓの速度で搬送し、先端周速度1.1m/s（３００ｒｐｍ）で回転している第一及び第二回転軸に接触させることにより板状固形物を解砕し、α−SF塩ナトリウムフレークを得た。また、スクリーンは設置せず、冷風等も流さなかった。
なお、第一の回転軸は、直径50mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒20本とからなり、解砕棒は、直径14mm、長さ60mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に90°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており（すなわち、各解砕棒列は４本の解砕棒からなる）、第一及び第五解砕棒列は、回転軸の一端から65mm付近に配置され、第一解砕棒列に隣接する第二解砕棒列、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列、第三解砕棒列に隣接する第四解砕棒列はそれぞれ、第一解砕棒列と第五解砕棒列との間に、回転軸の長手方向に略等間隔に配置され、更に隣接する解砕棒列において各解砕棒は回転方向に45°ずれるように配置されている。
第一の回転軸は、解砕棒の先端が、板状固形物の厚さの１／４程度に到達する距離に設置した。【００４５】
第二の回転軸は、直径110mm、長さ580mmの円筒状回転軸1本と、その外周面上に備えられた解砕棒81本とからなり、解砕棒は、直径9mm、長さ20mmの円筒形状を有し、径方向外方に向かって延びるようにその一端が回転軸に取付けられており、解砕棒は、回転軸の外周面上で回転方向に120°間隔で配置されて解砕棒列を構成しており（すなわち、各解砕棒列は３本の解砕棒からなる）、回転軸の一端から30mm付近に配置された第一解砕棒列と、それに隣接する第二解砕棒列とから構成される第一の対において、第一解砕棒列と第二解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒がずれて配置されており、第二解砕棒列に隣接する第三解砕棒列と、それに隣接する第四解砕棒列とから構成される第二の対においても、第一の対と同様に、第三解砕棒列と第四解砕棒列とが回転方向に60°ずつ解砕棒列がずれて配置されており、第一解砕棒列の解砕棒と第三解砕棒列の解砕棒とは回転方向に５°ずつずれて配置されており、第五解砕棒列から第27解砕棒列についても同様に、奇数列と偶数列とで対を形成し、各対における奇数列は、隣接する対の奇数列と５°ずつずれるように回転方向に配置されている。
第一および第二の回転軸に備えられた解砕棒の長さのうち最短の長さを、解砕棒最短長さと呼ぶ。
第二の回転軸は、解砕棒の先端が、板状固形物の厚さの１／４程度に到達する距離に設置した。【００４６】
得られたフレークの平均二軸平均径Ｒ、平均厚さＴ及び平均長短度Ｄを、以下のようにして測定した。
先ず、ＪＩＳ  Ｍ  ８１００−１９９２に従い、容器サンプリングにてフレークを採取した。
平均二軸平均径Ｒ及び平均長短度Ｄは、デジタル画像解析式粒子径分布測定装置「ＣＡＭＳＩＺＥＲ」（株式会社堀場製作所製）を用い、１５００〜２０００枚の画像を撮影し、長径ｄ及び短径ｌを求めることにより求めた。測定は、気温２５℃、湿度４０％の条件下において、フレーク２００〜３００ｇを電磁フィーダーで連続的に測定部へ供給しながら行った。
平均厚さＴは、平均二軸平均径Ｒ及び平均長短度Ｄを測定するのに用いたフレークを用い、各フレークの厚さｔをノギスを使用して測定することにより求めた。【００４７】
〔実施例２−１〜１０−１、比較例１−１〜６−１〕
原料の脂肪酸メチルエステル混合物中各成分の混合比率、水分、解砕棒の先端周速度、平均厚さと解砕棒最短長さの比（Ｔ／解砕棒最短長さ[-]と記載）を表１−１〜表３−１に記載したように変更した以外は実施例１−１と同様にしてα−SF塩フレークを得た。
〔実施例１１−１、比較例７−１〕
工程(ii)において、ベルト型冷却機に替えてドラム型冷却機（メインドラムφ1000mm、フィードロールφ800mm、冷却水温度5〜10℃、メインドラムおよびフィードロール回転速度1〜3rpm。カツラギ工業社製）を用い、メインドラムとフィードロール間のクリアランスをそれぞれ0.5mmおよび0.4mmとし、20〜30℃まで冷却して板状フレークを得たこと以外は実施例３−１と同様にしてα−SF塩フレークを得た。
〔実施例１２−１、比較例８−１〕
溶融物投入口クリアランスを調整してフレーク厚さＴを表２−１および表３−１に記載したように変更した以外は実施例３−１と同様にしてα−SF塩フレークを得た。【００４８】
〔評価方法〕
上述した実施例及び比較例で得られたα−SF塩フレークの安息角、嵩密度及び発塵性を以下のようにして評価した。結果を表１−１〜３−１に示す。
＜安息角測定（流動性)＞
得られたα−SF塩フレークを直ちにポリエチレン製の内袋を装備した縦９００ｍｍ、横５７０ｍｍの封筒型の紙袋に１０ｋｇ採取し、安息角を図１に示した構造の測定容器を用いて下記測定法により紙袋への採取終了後１分後に測定した。
測定容器２１は、図１（ａ）に示されているように、厚さ３ｍｍの透明なアクリル板で形成され上端が開口した直方体形状を備え、内部に、幅１００ｍｍ、奥行き２００ｍｍ、深さ２００ｍｍの内部空間Ｓが形成されている。
測定容器２１の前壁２２を構成するアクリル板の下方部分２２ａは、上端から２０ｍｍの位置に取付けられた蝶番２４を中心に矢印Ａ方向に回動して、測定容器２１の内部空間Ｓを前方に向かって開放させることができるように構成されている。また、測定容器２１の一方の側壁２６を形成する透明アクリル板には、前方下端の角（隅）２８を中心とした分度器様の角度目盛り３０が放射状に印刷されている。【００４９】
（測定法）
容器上部５０ｍｍの高さから０．０６Ｌ／ｓの流速で温度２５℃、相対湿度４０％の雰囲気条件の条件下で、測定容器２１の上端からα−SF塩フレークＰを測定容器２１の内部空間Ｓに導入して、内部空間Ｓの上端までα−SF塩フレークＰを充填した。
充填後、上面が水平な高さ１００ｍｍの台の上に、開閉可能な側面部が突き出るようにアクリル容器を静かに設置し、前壁２２を構成するアクリル板の下方部分２２ａを、０．５πｒａｄ／ｓで矢印Ａ方向に９０度（図１（ｂ）中、α度）回動させ、測定容器２１の内部空間Ｓを前方に向かって徐々に開放し、この開放部２２ｂを通して内部空間Ｓに充填されているα−SF塩フレークＰの一部を流出させた。流出が停止したとき、内部空間Ｓに残存したα−SF塩フレークＰは、図１（ｂ）に示されているように、表面Ｐ１が、測定容器２１の側壁２６の前方下側の角（隅）２８から斜め上方に向かって斜面した状態となる。この状態で、測定容器２１の内部空間Ｓに残存するα−SF塩フレークＰの表面Ｐ１の傾斜角βを、角度目盛り３０を用いて読み取った。上述の操作を３回繰り返し該角度の平均値を安息角とした。この測定結果を以下の評価基準に基づいて評価した。
〈評価基準〉
◎  ：60°未満
○  ：60°以上70°未満
△  ：70°以上75°未満
×  ：75°以上【００５０】
＜嵩密度測定（定量充填性）＞
容量が３リットルの円筒形カップにα−SF塩フレークをすりきり一杯に充填し、充填したフレークの重量を測定した。この測定を10回行い、測定値の最大値と最小値との差を算出し、以下の基準で評価した。
〈評価基準〉
◎  ：上下限の差が０．０５ｋｇ／Ｌ以下
○  ：上下限の差が０．０５ｋｇ／Ｌ超〜０．１０ｋｇ／Ｌ以下
△  ：上下限の差が０．１０ｋｇ／Ｌ超〜０．１５ｋｇ／Ｌ以下
×  ：上下限の差が０．１５ｋｇ／Ｌより大きい【００５１】
＜発塵性テスト＞
粉塵計(柴田科学（株）製、Ｐ−５型)を密閉容器上部に設置した装置を用いて評価を行った。図２に粉塵計の概略図を示す。気温２５℃、相対湿度４０％の環境下において、α−SF塩フレークを計量スプーンで３０〜４０g秤り取り、投入口シャッターを閉じた状態で装置上部の投入口ホッパーに入れた。投入口シャッターを一気に開いてフレークを装置内の受け皿に落下させ、同時に粉塵計の計測スイッチを入れ、１分間静置後の粉塵計の数値(ｃｐｍ)を読み取り、発塵性の数値とした。以下の基準で評価した。
〈評価基準〉
◎  ：８００ｃｐｍ以下
○  ：８０１ｃｐｍ以上１４００ｃｐｍ以下
△  ；１４０１ｃｐｍ以上２０００ｃｐｍ以下
×  ：２００１ｃｐｍ以上【００５２】
【表１−１】
0005489996.tif 000003
【００５３】
【表２−１】
0005489996.tif 000004
【００５４】
【表３−１】
0005489996.tif 000005
【００５５】
本発明の第二の態様の実施例を以下に示す。
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１の調製〕
＜α−ＳＦ塩ペーストＡの調製＞
表Ａに示すように原料として、パルミチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１６）と、ステアリン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１８０）とを準備した。パルミチン酸メチルとステアリン酸メチルとを、炭素鎖長比が９：１（質量比）となるように混合した。
攪拌機を備えた容量１ｋＬの反応装置に、前記脂肪酸メチルエステル混合物330ｋｇを注入し、撹拌しながら、着色抑制剤として、無水硫酸ナトリウムを脂肪酸メチルエステルの5質量％となる量で投入した後、攪拌を継続しながら、反応温度８０℃で、窒素ガスで4容量％に希釈したＳＯ3ガス（スルホン化ガス）110ｋｇ（原料メチルエステルに対して１．２倍モル）をバブリングしながら3時間かけて等速で吹き込んだ。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
エステル化槽に移送後、メタノール14ｋｇを供給し、８０℃においてエステル化反応を行った。更に８０℃に保ちながら３０分間熟成を行った。
更に、反応装置から抜き出したエステル化物を、ラインミキサーを用いて当量の水酸化ナトリウム水溶液を添加することにより連続的に中和した。
ついで、この中和物を漂白剤混合ラインに注入し、３５％過酸化水素水を純分換算で、ＡＩ（有効成分：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル金属塩）に対して純分で１〜２％となる量で供給し、８０℃に保ちながら混合することにより漂白し、α−ＳＦ塩ペーストＡを得た。単位は、特に記載のない場合、質量％である。【００５６】
【表Ａ】
0005489996.tif 000006
【００５７】
＜α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製＞
温度７０℃のα−ＳＦ塩濃縮物Ａ  １０ｋｇを、回転巻上げ翼を装備したサイクロンドライヤーＳＤ−６５０Ｂ−Ｈ型（（株）オカドラ製、伝熱面積１．０ｍ2）に投入し、周速４．７ｍ／ｓの撹拌を開始した。ジャケットにはゲージ圧０．２ＭＰａのスチームを通し、５０分間の乾燥操作を行うことで水分が０．４質量％であるα−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の組成は表Ｂに示すとおりである。なお、濃縮物の組成は、以下のようにして測定した：【００５８】
［アニオン界面活性剤濃度（α−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩とα−スルホ脂肪酸ジナトリウム塩（ｄｉ−Ｎａ塩）との合計濃度）］
濃縮物０．３ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量り取り、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加えて超音波で溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、この中から５ｍＬをホールピペットで滴定瓶にとり、ＭＢ指示薬（メチレンブルー）２５ｍＬとクロロホルム１５ｍＬを加え、更に０．００４ｍｏｌ／Ｌ塩化ベンゼトニウム溶液を５ｍＬ加えた後、０．００２ｍｏｌ／Ｌアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム溶液で滴定した。滴定は、その都度滴定瓶に栓をして激しく振とうした後静置し、白色板を背景として両層が同一色調になった点を終点とした。同様に空試験（濃縮物を使用しない以外は上記と同じ試験）を行い、滴定量の差から濃度を算出した。【００５９】
［アニオン界面活性剤中のｄｉ−Ｎａ塩の割合］
ｄｉ−Ｎａ塩の標準品０．０２，０．０５，０．１ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、水約５０ｍＬとエタノール約５０ｍＬを加えて超音波を用いて溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、メタノールを標線まで正確に加え、これを標準液とした。
この標準液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、下記測定条件の高速液体クロマトグラフ分析を行い、ピーク面積から検量線を作成した。
（高速液体クロマトグラフ分析測定条件）
・  装置：ＬＣ−６Ａ（島津製作所製）
・  カラム：Ｎｕｃｌｅｏｓｉｌ  ５ＳＢ（ジーエルサイエンス社製）
・  カラム温度：４０℃
・  検出器：示差屈折率検出器ＲＩＤ−６Ａ（島津製作所製）
・  移動相：０．７％過塩素酸ナトリウムのＨ2Ｏ／ＣＨ3ＯＨ＝１／４（体積比）溶液
・  流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ．
・  注入量：１００μＬ
次に、濃縮物１．５ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、水約５０ｍＬとエタノール約５０ｍＬを加えて超音波を用いて溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、メタノールを標線まで正確に加え、これを試験溶液とした。
試験溶液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、上記と同じ測定条件の高速液体クロマトグラフ分析を行い、上記で作成した検量線を用いて、試料溶液中のｄｉ−Ｎａ塩濃度を求めた。
算出したｄｉ−Ｎａ塩濃度と、上記で求めたアニオン界面活性剤濃度とから、α−ＳＦ塩濃縮物中のα−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩とｄｉ−Ｎａ塩の割合（質量％）を算出した。【００６０】
［硫酸ナトリウム濃度およびメチル硫酸ナトリウム濃度（質量％）］
メチル硫酸ナトリウム及び硫酸ナトリウムの標準品をそれぞれ０．０２，０．０４，０．１，０．２ｇずつ、２００ｍＬメスフラスコに正確に量りとり、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加え、超音波を用いて溶解させた。溶解後、約２５℃まで冷却し、これを標準液とした。この標準液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、下記測定条件のイオンクロマトグラフ分析を行い、メチル硫酸ナトリウム及び硫酸ナトリウム標準液のピーク面積から検量線を作成した。
（イオンクロマトグラフ分析測定条件）
・  装置：ＤＸ−５００（日本ダイオネックス社製）．
・  検出器：電気伝導度検出器ＣＤ−２０（日本ダイオネックス社製）．
・  ポンプ：ＩＰ−２５（日本ダイオネックス社製）．
・  オーブン：ＬＣ−２５（日本ダイオネックス社製）．
・  インテグレータ：Ｃ−Ｒ６Ａ（島津製作所製）．
・  分離カラム：ＡＳ−１２Ａ（日本ダイオネックス社製）．
・  ガードカラム：ＡＧ−１２Ａ（日本ダイオネックス社製）．
・  溶離液：２．５ｍＭ  Ｎａ2ＣＯ3／２．５ｍＭ  ＮａＯＨ／５％（体積）アセトニトリル水溶液．
・  溶離液流量：１．３ｍＬ／ｍｉｎ．
・  再生液：純水．
・  カラム温度：３０℃．
・  ループ容量：２５μＬ．
次に、濃縮物０．３ｇを２００ｍＬメスフラスコに正確に量り、イオン交換水（蒸留水）を標線まで加え、超音波を用いて溶解させる。溶解後、約２５℃まで冷却し、これを試験溶液とした。
試験溶液約２ｍＬを、０．４５μｍのクロマトディスクを用いて濾過後、上記と同じ測定条件のイオンクロマトグラフで分析し、上記で作成した検量線を用いて、試料溶液中のメチル硫酸ナトリウム濃度及び硫酸ナトリウム濃度を求め、α−ＳＦ塩濃縮物中のメチル硫酸ナトリウム濃度及び硫酸ナトリウム濃度（質量％）を算出した。
［メタノール濃度および未反応メチルエステル濃度（質量％）］
常法に従ってガスクロマトグラフ分析を行い、メタノールおよび未反応メチルエステルの試験品と標準品のピーク面積の比からα−ＳＦ塩濃縮物中のメタノール濃度および未反応メチルエステル濃度を算出した。【００６１】
＜α−ＳＦ塩フレークＡ−１（比較品）及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１（比較品）の調製＞
投入プーリー間のクリアランスを３ｍｍに設定したダブルベルト式ベルトクーラー（日本ベルティング（株）製、ＮＲ３−Ｌｏ．クーラー）に、上で得られたα−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１を流量２２２ｋｇ／ｈで連続的に供給して冷却し、厚さ約３ｍｍのシート状のα−ＳＦ塩を得た。この時、ベルト移動速度を６ｍ／minとし、冷却水の流量を上ベルト側１５００Ｌ／ｈ（ベルト裏面上に向流方式で流下して冷却）、下ベルト側１８００Ｌ／ｈ（ベルト裏面に噴霧して冷却）とし、冷却水供給温度を５℃とした。
得られたシート状のα−ＳＦ塩を、ベルトクーラーの排出プーリー付近に設置された付属の解砕機にて２００ｒｐｍの回転数で解砕した。
次いで、解砕されたα−ＳＦ塩を、気温２５℃、相対湿度６０％ＲＨの条件下で分級した。分級は、受け皿と、目開き１４１０μｍの篩と、目開き３３５０μｍの篩とを、順に積み重ね、解砕されたα−ＳＦ塩を、最上部の３３５０μｍの篩の上から入れ、蓋をして（株）ダルトン製  振動ふるい７０１Ｃ型  カートリッジ式（振動数：１４９５ｃ/min）を用いて振動させることにより行った。目開き３３５０μｍの篩上に残ったものをα−ＳＦ塩フレークＡ−１（長径６〜２００ｍｍ、短径６〜２００ｍｍ）とし、１４１０μｍの篩を通過し受け皿上に残ったものをα−ＳＦ塩粉体Ａ−１とした。【００６２】
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−２及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−２の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から３０分に変更することにより濃縮物の水分を１．５質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−２を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−２の組成は表Ｂに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−２を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＡ−２及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−２を得た。【００６３】
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−３及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−３の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から２５分に変更することにより濃縮物の水分を３．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−３を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−３の組成は表Ｂに示すとおりである。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−３を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＡ−３及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−３を得た。【００６４】
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−４及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−４の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から２０分に変更することにより濃縮物の水分を７．５質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−４を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−４の組成は表Ｂに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−４を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＡ−４及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−４を得た。【００６５】
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−５及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−５の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から１７分に変更することにより濃縮物の水分を９．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−５を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−５の組成は表Ｃに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−５を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＡ−５及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−５を得た。【００６６】
〔α−ＳＦ塩フレークＡ−６及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−６の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−５を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと投入プーリー間のクリアランスを３ｍｍに設定した以外は同様にして、フレーク厚さが５ｍｍのα−ＳＦ塩フレークＡ−６及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−６を得た。【００６７】
〔α−ＳＦ塩シートＡ−７（比較品）の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から１１分に変更することにより濃縮物の水分を１５．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−７を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−７の組成は表Ｃに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−７を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、シート状のα−ＳＦ塩を得た。ベルトクーラーの排出プーリー付近に設置された付属の解砕機に供したところ、解砕機に巻きついてしまいフレーク形状（薄片形状）物を得られなかった。そこで、解砕機に供する前のシート状のα−ＳＦ塩を、α−ＳＦ塩シートＡ−７とした。【００６８】
〔α−ＳＦ塩シートＡ−８（比較品）の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から９分に変更することにより濃縮物の水分を１７．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−８を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−８の組成は表Ｃに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−８を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、シート状のα−ＳＦ塩を得た。ベルトクーラーの排出プーリー付近に設置された付属の解砕機に供したところ、解砕機に巻きついてしまいフレーク形状（薄片形状）物を得られなかった。そこで、解砕機に供する前のシート状のα−ＳＦ塩を、α−ＳＦ塩シートＡ−８とした。【００６９】
〔α−ＳＦ塩シートＡ−９（比較品）の調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、乾燥時間を５０分から５分に変更することにより濃縮物の水分を２０．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−９を得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−９の組成は表Ｃに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−９を用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、シート状のα−ＳＦ塩を得た。ベルトクーラーの排出プーリー付近に設置された付属の解砕機に供したところ、解砕機に巻きついてしまいフレーク形状（薄片形状）物を得られなかった。そこで、解砕機に供する前のシート状のα−ＳＦ塩を、α−ＳＦ塩シートＡ−９とした。【００７０】
〔α−ＳＦ塩フレークＢ及びα−ＳＦ塩粉体Ｂの調製〕
上記α−ＳＦ塩ペーストＡ−１の調製において、原料として用いたパルミチン酸メチルとステアリン酸メチルとの比率を表Ａに記載の通りに変更し、α−ＳＦ塩ペーストＢを得た。
次いで、上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、α−ＳＦ塩ペーストＡに替えてα−ＳＦ塩ペーストＢを用い、乾燥時間を５０分から２７分に変更することにより濃縮物の水分を２．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ｂを得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ｂの組成は表Ｄに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ｂを用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＢ及びα−ＳＦ塩粉体Ｂを得た。【００７１】
〔α−ＳＦ塩フレークＣ及びα−ＳＦ塩粉体Ｃの調製〕
上記α−ＳＦ塩ペーストＡ−１の調製において、原料として用いたパルミチン酸メチルとステアリン酸メチルとの比率を表Ａに記載の通りに変更し、α−ＳＦ塩ペーストＣを得た。
次いで、上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、α−ＳＦ塩ペーストＡに替えてα−ＳＦ塩ペーストＣを用い、乾燥時間を５０分から２７分に変更することにより濃縮物の水分を２．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ｃを得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ｃの組成は表Ｄに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ｃを用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＣ及びα−ＳＦ塩粉体Ｃを得た。【００７２】
〔α−ＳＦ塩フレークＤ及びα−ＳＦ塩粉体Ｄの調製〕
上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製で、原料として、パルミチン酸メチルとステアリン酸メチルとの混合物に替えて、ミリスチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１４）とパルミチン酸メチル（ライオン（株）製、商品名：パステルＭ−１６）とを、質量比で１８：８２で混合した混合物を用い、α−ＳＦ塩ペーストＤを得た。
次いで、上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、α−ＳＦ塩ペーストＡに替えてα−ＳＦ塩ペーストＤを用い、乾燥時間を５０分から２７分に変更することにより濃縮物の水分を２．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ｄを得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ｄの組成は表Ｄに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ｄを用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＤ及びα−ＳＦ塩粉体Ｄを得た。【００７３】
〔α−ＳＦ塩フレークＥ及びα−ＳＦ塩粉体Ｅの調製〕
上記α−ＳＦ塩ペーストＡ−１の調製において、原料として用いたパルミチン酸メチルとステアリン酸メチルとの比率を表Ａに記載の通りに変更し、α−ＳＦ塩ペーストＥを得た。
次いで、上記α−ＳＦ塩濃縮物Ａ−１の調製において、α−ＳＦ塩ペーストＡに替えてα−ＳＦ塩ペーストＥを用い、乾燥時間を５０分から２７分に変更することにより濃縮物の水分を２．０質量％にした以外は同様に操作し、α−ＳＦ塩濃縮物Ｅを得た。α−ＳＦ塩濃縮物Ｅの組成は表Ｄに示すとおりである。
α−ＳＦ塩濃縮物Ｅを用い、α−ＳＦ塩フレークＡ−１及びα−ＳＦ塩粉体Ａ−１を得たのと同様にして、α−ＳＦ塩フレークＥ及びα−ＳＦ塩粉体Ｅを得た。【００７４】
【表Ｂ】
0005489996.tif 000007
【００７５】
【表Ｃ】
0005489996.tif 000008
【００７６】
【表Ｄ】
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【００７７】
得られたフレークＡ−１〜Ａ−６、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥと粉体Ａ−１〜Ａ−６、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥとを所定量混合して第二の態様の実施例及び比較例のα−ＳＦ塩固形物とした。それら実施例及び比較例のα−ＳＦ塩固形物に含まれるフレークのデュロメータＤ硬さ、厚さ及び水分並びに固形物を充填したときのフレキシブルコンテナ内袋の破損具合を以下のようにして測定した。結果を表１−２〜表６−２に示す。同様にして、α−ＳＦ塩シートＡ−７、Ａ−８及びＡ−９のデュロメータＤ硬さ、厚さ及び水分を測定した。結果を表７−２に示す。【００７８】
〔評価方法〕
＜フレーク硬さの測定方法＞
ＪＩＳ  Ｋ７２１５−１９８６のプラスチックのデュロメータ硬さ試験方法のＤ硬さに準拠して測定した。測定はＪＩＳ  Ｋ７２１５−１９８６の試験温度に準拠し、気温２３±２℃、相対湿度５０±５％ＲＨの条件下で行った。
具体的には以下のようにして行った。即ち、タイプＤデュロメータ（西東京精密株式会社製、ゴム硬度計  ＷＲ−１０５Ｄ）の圧子が垂直になるように保持した。厚み約２〜５ｍｍであって、Ｈｅｙｗｏｏｄの定義に基づく長径と短径の平均がそれぞれ５０ｍｍ以上であるフレークを、水平な硬い滑らかな台の上に重ねて約６ｍｍ以上の厚さとなるように２〜３枚重ねて置いた。デュロメータ圧子の加圧基準面を、フレーク表面に平行を保ちながら、衝撃を伴うことなく速やかに、フレークの縁から６ｍｍ以上の位置のフレーク表面に約５ｋｇｆで押し付け、加圧基準面と試料とを密着させ、密着させてから１秒以内に指示装置の指針の最大指示値を読み取った。硬さを測定するフレークを変更せずにこの操作を５回繰り返し、平均値をフレーク硬さとした。【００７９】
＜フレーク厚さの測定方法＞
フレークを水平面上に置き、安定状態で水平面上に静止させ、水平面に平行で、かつフレークの表面に接する平行面間の最大距離をノギスで測定した。５枚のフレークの平均をフレーク厚さとした。【００８０】
＜フレークの平均二軸平均径Ｒ及び平均長短度Ｄの測定＞
得られたフレークの平均二軸平均径Ｒ及び平均長短度Ｄを、第一の態様の実施例について記載したのと同様にして測定した。【００８１】
＜濃縮物中水分の測定方法＞
カールフィッシャー水分計（京都電子工業（株）製、モデル：ＭＫＣ−２１０、Ｍｅｔｈｏｄ：２、撹拌速度：４）により測定した。サンプル量は約０．０５ｇとした。【００８２】
＜フレキシブルコンテナ内袋の破れ試験＞
α−ＳＦ塩フレークＡ−１〜Ａ−６、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅそれぞれ６５０ｋｇを、ポリエチレン製内袋付きフレキシブルコンテナ（森下化学工業（株）製、モリコンＳＷＢＮ−１１０−０３９（底面積０．９５０ｍ2、高さ１．１０ｍ））に３００ｋｇ／ｈの能力のベルトコンベアを用いて充填し、それと同時にα−ＳＦ塩粉体Ａ−１〜Ａ−６、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥをテーブルフィーダーを用いて該フレキシブルコンテナに充填した。ポリエチレン製内袋としては、厚さは０．０５ｍｍ又は０．１５ｍｍのものを用いた。フレーク及び粉体の充填が完了した時点でフレキシブルコンテナの内袋底部外側に破損が無いことをいったんフレコン内のものを全て排出し目視にて確認した。また、排出時に内袋が破れることはない。
フォークリフト（日本輸送機（株）製、型式：ＦＢ１４Ｐ−５０、最大荷重１３５０ｋｇ）のフォーク部をフレキシブルコンテナ上部の吊りベルトに掛け、該フレキシブルコンテナの底を地面から１ｍの距離まで１ｍ／ｓで吊り上げた後に１ｍ／ｓで地面に下ろした。この一連の上下運動を繰り返した。吊り上げた後に地面に下ろす動作で１回とし、５回おきに、フレキシブルコンテナの内袋の底部及び下方部の外側に破損が存在するかを、いったんフレコン内のものを全て排出し目視で確認し、以下の基準で評価した。結果を表１−２〜表７−２に併記する。
［評価基準］
◎：２００回以上でも破れない。
○：１００回以上、２００回未満で破れる。
△：２５回以上、１００回未満で破れる。
×：２５回未満で破れる。【００８３】
【表１−２】
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【００８４】
【表２−２】
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【００８５】
【表３−２】
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【００８６】
【表４−２】
0005489996.tif 000013
【００８７】
【表５−２】
0005489996.tif 000014
【００８８】
【表６−２】
0005489996.tif 000015
【００８９】
【表７−２】
0005489996.tif 000016
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】実施例で用いた安息角測定容器の概略図を示す。
【図２】実施例で用いた粉塵計の概略図を示す。
【符号の説明】
【００９１】
２１  測定容器
３０  角度目盛り
Ｐ  α−SF塩フレーク
β  傾斜角
【図１】
0005489996.tif 000017
【図２】
0005489996.tif 000018