(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周面部に互いに対向する凹凸部を有して回転する二つの回転体の間に、連続する第１のシートを供給して第１のシートの長さ方向に間欠的に凹凸形状を賦形した後、第１のシートに重ねるように、毎葉の第２のシートを所定間隔おきに供給し、両シートを接合する複合シートの製造方法。
【請求項２】
周面部に互いに対向する凹凸部を有して回転する二つの回転体の間に、連続する第１のシートを供給して第１のシートの全面に凹凸形状を賦形した後、第１のシートに重ねるように、毎葉の第２のシートを所定間隔おきに供給し、両シートを接合した後に、第１のシートに張力を加えて第２のシートの重ね合わされていない部分の凹凸形状を伸長させる複合シートの製造方法。
【請求項３】
第１のシートの供給量を、第１のシートへの凹凸形状の賦形に応じて調整する請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
【請求項４】
第１のシートの繰り出しを、凹凸形状の賦形時における第１のシートの最高搬送速度と最低搬送速度の間の速度で行う請求項１〜３の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の製造方法の実施に用いる複合シートの製造装置であって、
周面部の少なくとも一部に凹凸部を有する第１回転体と、周面部の少なくとも一部に凹凸部を有し第１回転体との間で互いの凹部と凸部とが対向して回転するように配された第２回転体と、両回転体の間に第１のシートを供給する第１のシート供給手段と、凹凸形状が賦形された第１のシートに重ね合わせるように第２のシートを供給する第２のシート供給手段と、第１回転体とともに両シートを部分的に接合する接合手段とを備えている複合シートの製造装置。
【請求項６】
第１のシート供給手段から供給される第１のシートの供給量を、第１のシートへの凹凸形状の賦形に応じて調整する供給量調整手段を備えている請求項５に記載の複合シートの製造装置。
【請求項７】
第１回転体及び第２回転体が、複数の歯車が組み合わされたロールで構成されている請求項５又は６に記載の複合シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合シートの製造方法及び装置に関わり、特に、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品用のシートに好適な、複合シートの製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
二枚のシートが部分的に接合されて多数の接合部が形成されているとともに、一方のシートには接合部以外の部分に、凸部が形成されている複合シートの製造方法に関して、出願人は、下記特許文献１に記載の技術を提案している。
【０００３】
この技術は、周面部に凹凸を有する一対のロールを互いの凹部と凸部とが対向するように回転させながら両ロールの間に連続シートを供給して凹凸形状を全面的に賦形し、一方のロールの周囲に該シートを吸引保持し、該シートに重ね合わせるように凹凸形状が賦形されていない他の連続シートを供給して両シートを接合するものである。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１７４２３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
複合シートの用途や、その用途のための後工程での取り扱い、コスト等を考慮すると、シートの長さ方向に所定間隔をおいて凹凸形状が賦形されている領域を有するシートや、間欠的にシートを接合して製造するほうが好ましい場合もある。
【０００６】
従って本発明は、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシートに凹凸形状が賦形されていない他のシートが接合された複合シートを安定的に製造することができる複合シートの製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、周面部に互いに対向する凹凸部を有して回転する二つの回転体の間に、連続する第１のシートを供給して第１のシートに凹凸形状を賦形した後、第１のシートに重ねるように、毎葉の第２のシートを所定間隔おきに供給し、両シートを接合する複合シートの製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００８】
また、本発明は、周面部に互いに対向する凹凸部を有して回転する二つの回転体の間に、連続する第１のシートを供給して第１のシートに所定間隔おきに凹凸形状を賦形した後、第１のシートに重ねるように、連続する第２のシートを供給し、両シートを接合する複合シートの製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００９】
また、本発明は、凹凸形状が賦形されている複合シートの製造装置であって、
周面部の少なくとも一部に凹凸部を有する第１回転体と、周面部の少なくとも一部に凹凸部を有し第１回転体との間で互いの凹部と凸部とが対向して回転するように配された第２回転体と、両回転体の間に第１のシートを供給する第１のシート供給手段と、凹凸形状が賦形された第１のシートに重ね合わせるように第２のシートを所定間隔おきに供給する第２のシート供給手段と、第１回転体とともに両シートを部分的に接合する接合手段とを備えている複合シートの製造装置を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の複合シートの製造方法及び装置によれば、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシートに凹凸形状が賦形されていない他のシートが接合された複合シートを精度よく、安定的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、本発明に使用される複合シートの製造装置（以下、製造装置ともいう。）の一実施形態について説明する。
【００１２】
図１に示すように、本実施形態の製造装置１０は、凹凸形状が賦形されている複合シート１の製造装置である。製造装置１において製造される複合シート１は、第１のシート（以下、シートともいう。）２と、第２のシート（以下、シートともいう。）３とが長さ方向（Ｘ方向）に所定間隔をおいて部分的に接合されて多数の凹状部１Ｂが形成されているとともに、シート２には凹状部１Ｂ以外の部分に凸状部１Ａが形成されている。
【００１３】
本実施形態の製造装置１０は、周面部の全面に凹凸部を有するロール（第１回転体）１１と、周面部の一部に凹凸部を有しロール１１との間で互いの凹部と凸部とが対向して回転するように配されたロール（第２回転体）１２と、両ロールの間にシート２を供給する第１のシート供給手段（以下、供給手段ともいう。）１３と、凹凸形状が賦形されたシート２に重ね合わせるようにシート３を所定間隔おきに供給する第２のシート供給手段（以下、供給手段ともいう。）１４と、第１ロール１１とともに両シートを部分的に接合する接合手段１５とを備えている。また、製造装置１０は、供給手段１３から供給されるシート２の供給量を、シート２への凹凸形状の賦形に応じて調整する供給量調整手段１６を備えている。
【００１４】
図２及び図３に示すように、ロール１１は、平歯車からなる歯車１１１と歯車状のスペーサー１１２を複数枚組み合わせ、これらを回転軸１１３に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。歯車１１１とスペーサー１１２は何れも同じ歯幅を有している。歯車１１１及びスペーサー１１２はその中心が開口しており、その開口部に回転軸１１３が挿入される。歯車１１１及びスペーサー１１２並びに回転軸１１３にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって歯車１１１、スペーサー１１２の空回りが防止される。
【００１５】
スペーサー１１２は、図３に示す様に、中心から放射状に延びる多数の突起であるビーム歯１１２１を有する形状となっている。スペーサー１１２における各ビーム歯１１２１は、その長さが何れも同じになっている。各ビーム歯１１２１の先端を結ぶことで仮想的に形成される円の直径を便宜的に歯先円直径と定義すると、該歯先円直径は、歯車１２１１の歯先円直径よりも小さくなっている。また歯車１１１の歯数はスペーサー１１２におけるビーム歯１１２１の整数倍となっている。具体的には、本実施形態に用いられるスペーサー１１２のビーム歯１１２１数が７であるのに対して、歯車１１１の歯数はその整数倍である２１になっている。
【００１６】
ロール１１においては、１枚のスペーサー１１２に対してその両側にそれぞれ１枚ずつ歯車１１１が配されて、これらを一組とした歯車群１１０が複数組配されている。各歯車群１１０においては、歯車１１１及びスペーサー１１２は、それぞれの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１１０においては、ロール１１の回転方向に沿って凸部１１Ａと凹部１１Ｂとが交互に形成される。凸部１１Ａは、２枚の歯車及びスペーサーのそれぞれの歯がロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか、或いは２枚の歯車１１１の歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである。一方、凹部１１Ｂは、２枚の歯車１１１の歯間で形成されたものである。凸部１１Ａの幅は、複合シート１の凹状部１ＢにおけるＹ方向の寸法を決定する。
【００１７】
ロール１１においては、歯車群１１０が二組以上用いられる。各歯車群１１０は、隣り合う歯車群１１０、１１０における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては、隣り合う歯車群１１０どうしは凹凸部が半ピッチずれている。
【００１８】
各歯車群１１０においては、２枚の歯車１１１間に、ロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔をおいて空隙部１１４が複数形成されている。各空隙部１１４は、２枚の歯車１１１と、これらの間に位置するスペーサー１１２とで形成されている。更に詳細には、各空隙部１１４は、２枚の歯車１１１の相対向する側面と、スペーサー１１２における隣り合う２つのビーム歯１１２１によって画定される。従って空隙部１１４は、スペーサー１１２の歯数と同数形成されることになる。空隙部１１４は、先に述べた凹部１１Ｂにおいて外部に向かって開口している。
【００１９】
本実施形態では、ロール１１周面上でシート２を搬送している状態において、空隙部１１４がシート２の下に配される以外に、シート２の幅方向両側よりも外側にも配されるように、歯車群１１０が組み込まれている。これにより、後述するように空隙部１１４から吸引力が作用し、ロール１１周面上でシート２の搬送保持及び凹凸形状が賦形された状態の保持の段階において、シート２の両側部の折れ曲がりが防止される。
【００２０】
歯車１１１には、回転軸１１３が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部１１５が形成されている。各開口部１１５は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部１１５どうしと歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１１における開口部１１５の個数は、スペーサー１１２の歯数と同数になっている。そして、各歯車群１１０を組み付ける場合には、各開口部１１５が、スペーサー１１２における隣り合うビーム歯１１２１間にそれぞれ位置するように、歯車１１１及びスペーサー１１２を配置する。つまり、開口部１１５を、隣り合う２つのビーム歯１１２１とスペーサー１１２の中心部１１２２とで画成される略Ｖ字形の領域内に位置させる。なお、図３では、前記の略Ｖ字形の領域内に開口部１１５の全域が包含されているが、これに代えて、略Ｖ字形の領域内に開口部１１５の一部のみが包含されてもよい。この部位は、歯車１１１に設けられた各開口部１１５をそれぞれ独立に区画する区画部となる。そして、上述の略Ｖ字形の部位が凹部１１Ｂに通じている。このように各歯車群１１０を組み付け、更にそれぞれの歯車群１１０を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの歯車１１１の開口１１５が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路１１６がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路１１６は、先に述べた空隙部１１４と連通する。空隙部１１４は、吸引路１１６の一部を構成している。
【００２１】
吸引路１１６の少なくとも一端は、ブロワや真空ポンプなどの吸気源（図示せず）に通じている。従って、吸気源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１１４から吸引路１１６を通じて吸気が行われる。
【００２２】
また、スペーサー１１２は、歯車１１１をその側面から支持してロール１１に強度を付与する効果も有する。特に、目的とする複合シート１に形成される凸状部１Ａのサイズを小さくしたい場合には、歯車１１１の厚みを小さくする必要があるが、そのため歯車１１１の強度低下を招く。このような場合に、スペーサー１１２のビーム歯１１２１が梁となり、歯車１１１の歪み防止としての有用性が顕著となる。
【００２３】
本実施形態のロール１１は特に小ピッチで小凸部を多数形成する場合に有効であり、小ピッチで且つ歯の大きさが小さい歯車である低モジュールな平歯車を用いても、スペーサーの１１２の歯幅を大きくしたり、また歯数を少なくしたりすることにより空隙部１１４を大きくできる。その結果、吸引孔の面積を充分に確保することができる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できるという利点もある。
【００２４】
ロール１２は、ロール１１の周面部の凹凸部に対応する凹凸部が形成されるように、ロール１１と同様に複数の歯車群が組み合わされて形成されているが、各歯車及びスペーサーの歯先の円直径は、ロール１１よりも小さく、その分歯の数が少なくなっている。なお、ロール１２には、ロール１１のような吸引路は形成されていない。
【００２５】
本実施形態においては、ロール１１の凹部１１Ｂへのロール１２の凸部１２Ａによるシート２の押し込み位置において、ロール１２の凸部１２Ａの先端部は、ロール１１の凹部１１Ｂに接触しないように隙間を有して配置される。また、ロール１１とロール１２は、これ以外の部分においても、非接触状態で回転するように配置される。
【００２６】
ロール１２は、ロール１１との間に供給されたシート２の長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形されるように、周面部の一部に凹凸部を有している。ロール１２は、ロール１１の周面部の前記凹凸部に対向する凹凸部が形成されるように、複数の歯車が組み合わされて形成されている。ロール１１の各歯車の歯先の円直径は、ロール１１よりも小さくされている。また、ロール１２には、ロール１１のような吸引路は形成されていない。
【００２７】
上述のロール１１とロール１２の寸法や形状は、製造したい複合シートに応じて、自由に変更できる。例えば、ロール１１を構成する各歯車１１１、各スペーサー１１２、及びロール１２の各歯車の歯幅は、同じでなくてよく、ロールの幅方向に変化していてもよい。また、ロール１１の歯車１１１の歯数は、スペーサー１１２の歯数の整数倍でなくてもよい。更に、ロール１２の凹凸部の形成されている領域を大きくすることもできるし、該領域を複数設けることもできる。
【００２８】
供給手段１３は、シート２の原反ロールから連続的に繰り出されたシート２を、一定の速度でロール１１、１２の間に導く一対の搬送ロール１３１を備えている。搬送ロール１３１は、サーボモータで制御され、シート２を一定の速度で供給する。
【００２９】
供給手段１４は、シート３の原反ロールから連続的に繰り出されたシート３を、一定の速度でロール１１、１２の間に導く一対の搬送ロール１４１と、搬送ロール１４１から供給されるシート３を切断するカッターロール１４２と、カッターロール１４２を受けるアンビルロール１４３とを備えている。搬送ロール１４１は、サーボモータで制御され、一定の速度でシート２を供給する。
【００３０】
アンビルロール１４３は、接合手段１５としてのヒートロールを兼ねており、加熱手段（図示せず）を備えている。そしてこの加熱手段で加熱された状態のアンビルロール１４３の周面とロール１１の歯１１１との間でシート２、３を挟持したときに、両シート２、３どうしが熱融着されて接合され、後述するように、一つの凹状部１Ｂに対して二つの接合部１Ｃ（図４参照）が形成される。
【００３１】
供給量調整手段１６は、水平軸１６１まわりに揺動する揺動ロール１６２を備えている。この揺動ロール１６２は、ロール１１、１２でシート２に凹凸形状が賦形されていないときは、下方に振れて搬送経路が広げられることにより、次に凹凸形状を賦形するためのシート２を貯蓄する。一方、ロール１１、１２でシート２に凹凸形状が賦形されているとき、揺動ロール１６２は上方に振れ、貯蓄されたシート２がロール１１、１２の間に供給されて消費される。
【００３２】
図には示していないが、製造装置１０は、ロール１１、１２を所定の回転速度で回転駆動させる駆動装置、及び製造装置１０を後述するように動作させるシーケンサーを備えた制御部を備えている。
【００３３】
次に、本発明の複合シートの製造方法（以下、製造方法ともいう。）を、前記製造装置１０を使用した一実施形態に基づいて説明する。
【００３４】
図４に示すように、本実施形態の製造方法によって製造される複合シート１は、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシート２に凹凸形状が形成されていないシート３が部分的に接合されて多数の凹状部１Ｂが形成されているとともに、シート２には凹状部１Ｂ以外の部分に凸状部１Ａが形成されている。本実施形態においては、このような凹状部１Ｂ及び凸状部１Ａが形成されている領域が所定間隔おきに設けられる。
【００３５】
凸状部１Ａは、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は截頭四角錐体となっている。凸状部１Ａはその高さＨが、０．５〜２．５ｍｍ、特に１．０〜２．０ｍｍであることが好ましい。また、シート長さ方向（Ｘ方向）における凸状部１Ａの底部寸法（Ｌ）は０．５〜２．０ｍｍ、特に１．０〜１．５ｍｍであることが好ましく、シート幅方向（Ｙ方向）における底部寸法（Ｗ）は０．５〜２．０ｍｍ、特に１．０〜１．５ｍｍであることが好ましい。凸状部１Ａの底面積は０．２５〜４．０ｍｍ2、特に１．０〜２．２５ｍｍ2であることが好ましい。
【００３６】
凹状部１Ｂの形態は、平面視してほぼ矩形となっている。凹状部１Ｂの底面部にはロール１１の歯１１１の先端面に対応した接合部１Ｃが形成されている。本実施形態では、一つの凹状部１Ｂに対して二つの接合部１Ｃが形成されている。
【００３７】
複合シート１においては、凸状部１Ａと凹状部１Ｂとがシートの長さ方向（Ｘ方向）の列において交互に現れ、隣り合う列においては、凸状部１Ａどうしは、半ピッチずつシートの長さ方向（Ｘ方向）にずれた千鳥配列となっている。凹状部１Ｂも、半ピッチずつシートの長さ方向にずれた千鳥配列となっている。このシートの長さ方向は、製造装置１０による複合シート１の製造工程における流れ方向と一致しており、流れ方向はロール１１の回転方向である。
【００３８】
複合シート１を構成するシート２及び３に、特に制限はないが、吸収性物品の構成材料として使用される不織布、フイルム、不織布とフイルムのラミネートシート等のシート等が挙げられる。不織布としては、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、レジンボンド不織布、エアレイド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。
【００３９】
上記シート２及び３を使用した複合シート１の製造に当たっては、まず、製造装置１０において、ロール１１及びロール１２を互いの凹凸部が対向するように所定の回転速度で回転させ、それらの間に供給手段１３によってシート２を供給する。そして、シート２に凹凸形状を賦形した後、ロール１１の周面に前記吸引路を通じた吸引力によってシート２を吸引保持した状態でアンビルロール１４３の周面まで移送する。この際、図５に示すように、搬送ロール１３１によるシート２の供給速度Ｖ２は一定とする。この供給速度Ｖ２は、ロール１１、１２による凹凸形状の賦形時におけるシート２の最高搬送速度と最低搬送速度の間の速度に設定する。Ｖ２'は、ロール１１、１２の間におけるシート２の搬送速度であり、ロール１１、１２がシート２に凹凸形状を賦形していない場合には、Ｖ２より低速となる。このときの、Ｖ２−Ｖ２'の差によってシート２の余剰分が生じ、揺動ロール１６２が下方に振れてシート２がストックされる。ロール１１、ｌ１２がシート２に凹凸形状を賦形しているときは、Ｖ２’はＶ２よりも速度が高速となり、Ｖ２−Ｖ２'がマイナスとなってシート２が不足するため、ストックされたシート２が消費されて、揺動ロール１６２が上方に振れる。このようにして、ロール１１、１２間に供給されるシートの供給量が調整され、ロール１１、１２よる凹凸形状の賦形の有無に応じたシート２の需要と供給バランスが保たれている。
【００４０】
ロール１１とロール１２の間に供給されたシート２には、ロール１１とロール１２の凹凸部によって、シート２に凹凸形状が賦形され、ロール１２周面部の凹凸部を有しない領域では、ロール１１と対向しても、シート２に凹凸形状は賦形されない。このようにして、シート２に所定間隔おきに凹凸形状が賦形される。
【００４１】
そして、搬送ロール１４１によってシート３をカッターロール１４２とアンビルロール１４３との間に供給して切断した後、シート２の凹凸形状に重ね合わせるように所定間隔おきにシート３を供給し、ロール１１とアンビルロール１４３との間でこれら両シートを熱融着させて部分的に接合する。
【００４２】
製造装置１０では、このようなシート２、３の接合が繰り返し行われ、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシート２に、凹凸形状が賦形されていない毎葉のシート３が接合された複合シート１が精度よく、安定的に製造される。
【００４３】
次に、本発明の製造方法の他の実施形態について図６及び図７を参照して説明する。
なお、これらの図において、前記実施形態と共通する部分については、同一符号を付している。よって、特に説明のない部分については、前記実施形態における説明が適宜適用される。
【００４４】
図６に示す実施形態の製造装置１０’は、シート３の供給手段１４にカッターロールを備えていない以外は、前記実施形態の製造装置１０と同じ構成である。
【００４５】
本実施形態の製造装置１０’による複合シート１’の製造方法においては、前記実施形態におけると同様にして、ロール１１、１２によって、シート２に長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域が形成された後、ロール１１とアンビルロール１４３によって、当該シート２と、凹凸形状が賦形されていない連続したシート３とが接合される。ロール１１とアンビルロール１４３によるシート２とシート３の接合は、シート２の凹凸形状が賦形された領域と賦形されていない領域の両領域において行われる。
【００４６】
本実施形態の製造装置１０’による複合シート１’の製造方法によれば、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシート２に、凹凸形状が賦形されていない連続したシート３が接合された複合シート１’ が精度よく、安定的に製造される。
【００４７】
図７に示す実施形態の製造装置１０’は、ロール１２の周面部の全面に凹凸部が設けられ、シート３の供給手段１４が接着剤塗工装置１４４を備え、接合手段１５がシート３の供給手段１４とは独立してアンビルロール１５１を備え、さらに、シート２、３が接合された後に、シート２のみを伸張させる伸張手段１７を備えている以外は、前記実施形態の製造装置１０と同様の構成である。
【００４８】
本実施形態の製造装置１０’による複合シート１’の製造方法においては、ロール１１、１２によってシート２に全面に凹凸形状が賦形される。その一方で、接着剤塗工装置１４３によってシート３の流れ方向の両端部に仮止め用の接着剤が塗工された後、カッターロール１４２によって所定長さに切断される。そして、ロール１１の周面で毎葉のシート３が凹凸形状の賦形されたシート２に合流され、両シートが前記接着剤で仮止めされた状態でロール１１によって接合用ヒートロール１５１に移送される。そして、ロール１１とヒートロール１５１によって、両シートがヒートシールによって接合された後、伸張手段１７のロール１７１、１７２の間で、シート２のみが伸張され、シート３の接合されていない領域においてシート２の凹凸形状が引き延ばされる。なお、接着剤塗工装置１４３及びこれによる仮止めは、必要に応じて省略することができる。
このようにして、長さ方向に所定間隔おきに凹凸形状が賦形された領域を有するシート２に凹凸形状が賦形されていない毎葉のシート３が接合された複合シートが精度よく安定的に製造される。
【００４９】
本発明は前記実施形態に制限されない。
例えば、前記実施形態では、凸状部の高さがシートの長手方向及び幅方向に一定に揃った凹凸形状が賦形された複合シートを製造したが、ロール１２を構成する歯車の歯先の円直径を周方向で変えて組み合わせたり、幅方向に代えて組み合わせたり、或いはこれらの両方向で変えて組み合わせることによって、シートの長さ方向及び幅方向にも任意の高さのパターンを有する凹凸形状が賦形された複合シートを製造することができる。例えば、図８に示すロール１２’のように、歯先の円直径を周方向で徐々に変化させ、得られる複合シートにグラデーション的に凹凸部が形成されるようにすることもできる。
【００５０】
また、前記実施形態では、凹凸形状を賦形する各ロールを、複数の歯車が組み合わされたロールで構成したが、予め一体的に形成されたロールで構成することもできる。
【００５１】
また、前記実施形態では、凹凸形状を賦形する各ロールは、凹凸部が千鳥配置となるように歯車が組み合わされているが、歯車の歯がロールの幅方向に揃うように組み合わせることもできる。
【００５２】
また、前記実施形態の製造装置では、第１及び第２回転体を周面部に凹凸部を有するロールで構成したが、これらに代えて、図９に示すように、ベルト１８１、１９１の表面に凹凸部を有する一対の無端コンベア１８、１９で構成し、これらの間に供給されたシート２に凹凸形状を賦形した後に、一方の無端コンベア１８と接合用ヒートロール１５１との間シート３と接合するようにすることもできる。
【００５３】
また、第１回転体は、前記実施形態のように、吸引路を備えていることが好ましいが、吸引路は必要に応じて省略することもできる。
【００５４】
また、供給量調整手段として、揺動ロールを揺動させてシート２の供給量を調整するようにしたが、エアーの吸引力を作用させて該吸引力を調整することによって、シート２の供給量を調整することもできる。
【００５５】
また、本発明の複合シートの製造方法は、前記実施形態におけるような、両シートを熱融着によって接合することに代えて、接着剤による接着や超音波接合によってこれらのシートどうしを接合して接合部を形成してもよいし、これらの各接合を組み合わせてもよい。例えば、シート３に仮止め用のホットメルト接着剤等の接着剤を塗布して両シートを当該接着剤で仮止めした後に、熱融着や超音波接合よってさらに接合することもできる。
【００５６】
本発明の複合シートは、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シート、吸収性物品の外装材、使い捨ての着衣用のシートとしても用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の複合シートの製造装置の一実施形態における要部を複合シートの製造方法とともに示す模式図である。
【図２】図１に示す複合シートの製造装置における第１のロールの一形態を示す斜視図である。
【図３】図２に示す第１のロールの歯車群の一形態を示す分解斜視図である。
【図４】本発明の複合シートの製造方法において製造される複合シートの一形態を示す斜視図である。
【図５】本発明の複合シートの製造方法の一実施形態における第１のシートの供給速度及びストック量と時間との関係を示す図である。
【図６】本発明の複合シートの製造装置の他の実施形態における要部を複合シートの製造方法とともに示す模式図である。
【図７】本発明の複合シートの製造装置の他の実施形態における要部を複合シートの製造方法とともに示す模式図である。
【図８】本発明の複合シートの製造方法及び装置において使用される第２回転体の他の実施形態を示す模式図である。
【図９】本発明の複合シートの製造方法及び装置において使用される第１、第２回転体の他の実施形態を、製造工程の一部とともに示す模式図である。
【符号の説明】
【００５８】
１、１’  複合シート
１Ａ  凸状部
１Ｂ  凹状部
１Ｃ  接合部
２  第１のシート
３  第２のシート
１０、１０’  複合シートの製造装置
１１  第１ロール（第１回転体）
１１２  凹部
１２  第２ロール（第２回転体）
１２２  凸部
１３  第１のシート供給手段
１４  第２のシート供給手段
１５  接合手段
１６  供給量調整手段
１７  伸張手段
１８  無端コンベア（第１回転体）
１９  無端コンベア（第２回転体）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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