(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強足部（３２）および補強頭部（３４）を備える、タービンエンジンブレード（１０）の前縁または後縁用の金属補強材（３０）を製造する方法であって、
前記金属補強材（３０）が前記足部（３２）と前記頭部（３４）との間に配置される複数のセクタに分割されるように、前記金属補強材（３０）の異なるセクタを形成する複数のＶ字型テーパ要素（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を製造するためのステップ（１１０）と、
前記タービンエンジンブレード（１０）の前記前縁または前記後縁の形をしたツール（４０）に前記セクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を配置するためのステップ（１２０）と、
異なるセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を結合することによって前記一体形金属補強材（３０）の前記完全な輪郭を形成するように、異なるセクタを堅固に接続するためのステップ（１３０）と
を連続的に含む方法。
【請求項２】
前記金属補強材（３０）の前記セクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を形成する複数の要素を製造するための前記ステップ（１１０）中に、各セクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）が、レーザ溶着プロセスによって製造される、請求項１に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項３】
異なるセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を堅固に接続するための前記ステップ（１３０）が、拡散ろう付けプロセスによって実行される、請求項１または２に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項４】
異なるセクタを堅固に接続するための前記ステップ（１３０）と同時に実行される熱間成形ステップ（１４０）を含む、請求項３に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項５】
前記ツール（４０）から前記金属補強材（３０）を離型するためのステップ（１５０）を含み、前記ツール（４０）が、複数の脱着可能な部分（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）によって形成され、前記離型が、前記脱着可能な部分（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）の連続する離脱によって実行される、請求項３または４に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項６】
前記補強材の表面を研磨するためのサブステップ、および／または前記補強材（３０）の側面（３５、３７）を再加工するためのサブステップから成る、前記金属補強材（３０）を仕上げるためのステップ（１６０）を含む、請求項５に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項７】
異なるセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を堅固に接続するための前記ステップ（１３０）が、溶接プロセスによって実行される、請求項１または２に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項８】
異なるセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を堅固に接続するための前記ステップ（１３０）の後に、
前記タービンエンジンブレード（１０）の前記前縁（３１）または前記後縁の形をしたツールに前記補強材を形成する前記堅固に接続されたセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）を配置するためのステップと、
応力を緩和するための熱処理ステップと、
熱間成形ステップと、
前記ツールから前記金属補強材（３０）を離型するためのステップであり、前記ツールが前記補強材の前記足部（３２）と前記頭部（３４）との間に配置される複数の脱着可能な部分によって形成されているステップと、
前記補強材（３０）の表面を研磨するためのサブステップ、および／または前記補強材（３０）の側面（３５、３７）を再加工するためのサブステップから成る、前記金属補強材（３０）を仕上げるためのステップと
が連続的に続く、請求項７に記載のタービンエンジンブレード用の金属補強材（３０）を製造する方法。
【請求項９】
ブレードの前縁または後縁の摩耗した金属補強材を備えるタービンエンジンブレードを修理する方法であって、
前記ブレードから前記摩耗した金属補強材を分離するためのステップと、
請求項１から８のいずれか一項に記載のタービンエンジンブレード（１０）の前縁または後縁の金属補強材（３０）を製造するためのステップと、
前記タービンエンジンブレード（１０）に、前記ステップ中に製造される前記金属補強材（３０）を堅固に接続するためのステップと
を含む方法。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載のタービンエンジンブレードの金属補強材（３０）を製造する方法を実施するためのツール（４０）であって、前記ツール（６０）が、複数の脱着可能な部分（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）によって形成される、ツール。
【請求項１１】
補強材（３０）のセクタ（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ）の数よりも大きい、いくつかの脱着可能な部分（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）を備える、請求項１０に記載のツール（４０）。
【請求項１２】
前記ツール（６０）が、前記補強材の材料（３０）の膨張係数よりも大きい膨張係数を有する材料で製造される、請求項１０または１１に記載のツール（４０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合または金属タービンエンジンブレード用の金属補強材を製造する方法に関する。
【０００２】
より詳細には、本発明は、タービンエンジンブレードの前縁用の金属補強材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
本発明の分野は、タービンエンジンの分野、より詳細には、タービンエンジンの複合または金属材料で作られるファンブレードの分野に関し、それの前縁は、金属構造補強材を備える。
【０００４】
しかしながら、本発明は、また、タービンエンジンブレードの後縁を補強することが意図される金属補強材を製造することにも適用できる。
【０００５】
前縁は、空気流に面し、かつ空気流を下面空気流および上面空気流に分割する空気力学的輪郭の前部に対応することが想起されよう。後縁は、下面および上面流れが結合される空気力学的輪郭の後部に対応する。
【０００６】
欧州特許出願公開第１９０８９１９号明細書に言及されているように、ブレードの全体の高さにわたって、かつそれらの前縁よりも先に延在している金属構造補強材を有する、複合材料で製造されるタービンエンジンのファンブレードを提供することが知られている。この種の補強材は、複合ブレードが、たとえば鳥、雹、でなければ石などのファンに対する異物からの衝撃時に保護されるようになっている。
【０００７】
特に、金属構造補強材は、繊維／マトリックス凝集力低下により層間剥離、繊維破断または損傷の危険を防止することによって、複合ブレードの前縁を保護する。
【０００８】
従来、タービンエンジンブレードは、前縁と後縁との間で第１の方向に、およびブレードの足部と頭部との間で、第１の方向に本質的に直角な第２の方向に延在する空気力学的表面を備えている。金属構造補強材は、ブレードの空気力学的表面の前縁の形状をとり、ブレードの下面および上面の輪郭の形状をとるブレードの空気力学的表面の前縁を越えて第１の方向に、およびブレードの足部と頭部との間で第２の方向に延在する。
【０００９】
知られている方法では、金属構造補強材は、材料のブロックからフライス削りによって完全に製造される金属部品である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１９０８９１９号明細書
【特許文献２】欧州特許出願公開第２０６０３４３号明細書
【特許文献３】欧州特許出願公開第２１２５３３９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ブレードの前縁の金属補強材は、製造するのに複雑な部品であり、高い製造コストを伴う非常に多くの複雑な再加工およびツーリング作業を必要とする。
【００１２】
これに関連して、本発明は、タービンエンジンブレードの前縁または後縁用の金属補強材を製造する方法を提案することによって前述の問題を解決することを目的とし、それにより、この種の部品の製造コストを著しく低減し、製造範囲を簡単化できるようになる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このために、本発明は、補強足部および補強頭部を備える、タービンエンジンブレードの前縁または後縁用の金属補強材を製造する方法であって、
前記金属補強材が前記足部と前記頭部との間に配置される複数のセクタに分割されるように、前記金属補強材の異なるセクタを形成する複数のＶ字型テーパ要素を製造するためのステップと、
前記タービンエンジンブレードの前記前縁または前記後縁と同様に形成されるツールに前記セクタを配置するためのステップと、
異なるセクタを再結合することによって前記一体形金属補強材の前記完全な輪郭を形成すように、異なるセクタを堅固に接続するためのステップと
を連続的に含む方法を提案する。
【００１４】
本発明により、金属構造補強材は、一体形の完全な補強材を形成するように次いで堅固に接続される複数のセクタから簡単かつ迅速な方法で製造される。
【００１５】
独立して製造される複数のセクタを再結合することによる金属補強材の製作により、この種の部品の一体形製作と関連する、特に捻れる傾向のある補強材の薄い側面におけるずれを回避することができる。
【００１６】
実際に、補強材の複数のセクタを製造するためのステップにより、製作プロセス中に部品に生じる応力、および、したがってツールから部品の取り外し中の薄肉側面の変形を制限することができる。
【００１７】
したがって、この製造方法により、使用されるべき大量の材料と、したがって初期材料の供給のための高コストとを必要とする、一体形フラットバーから本体のフライス削りによって、補強材の複雑な製作を免れることができる。
【００１８】
また、本発明による方法により、この種の部品の製造コストをかなり低減することができる。
【００１９】
また、本発明によるタービンエンジンブレード用の金属補強材を製造する方法は、別個に考慮される、またはすべての技術的に可能な組み合わせを用いて、下記の特徴のうちの１つまたは複数を含むことができ、すなわち、
前記金属補強材の前記セクタを形成する複数の要素を製造するためのステップ中に、各セクタが、レーザ溶着プロセスによって製造され、
異なるセクタを堅固に接続するための前記ステップが、拡散ろう付けプロセスによって実行され、
方法が、前記剛性接続ステップによって同時に実行される熱間成形ステップを含み、
方法が、前記ツールから前記金属補強材を離型するためのステップを含み、前記ツールが、複数の脱着可能な部分によって形成され、前記離型が、前記脱着可能な部分の連続する離脱によって実行され、
方法が、前記補強材の表面を研磨するためのサブステップ、および／または前記補強材の側面を再加工するためのサブステップから成る、前記金属補強材を仕上げるためのステップを含み、
異なるセクタを堅固に接続するための前記ステップが、溶接プロセスによって実行され、この場合、異なるセクタを堅固に接続するための前記ステップの後には、
前記タービンエンジンブレードの前記前縁または前記後縁と同様に形成されるツールに前記補強材を形成する前記堅固に接続されるセクタを配置するためのステップと、
応力を緩和するための熱処理ステップと、
熱間成形ステップと、
前記ツールから前記金属補強材を離型するためのステップであり、前記ツールが前記補強材の前記足部と前記頭部との間に配置される複数の脱着可能な部分によって形成されるステップと、
前記補強材の表面を研磨するためのサブステップ、および／または前記補強材の側面を再加工するためのサブステップから成る、前記金属補強材を仕上げるためのステップと
が連続的に続くことが有利である。
【００２０】
また、本発明の主題は、前記ブレードの前縁または後縁の摩耗した金属補強材を備えるタービンエンジンブレードを修理する方法であって、
前記ブレードから前記摩耗した金属補強材を分離するためのステップと、
本発明によるタービンエンジンブレードの前縁または後縁の金属補強材を製造するためのステップと、
前記タービンエンジンブレードに、前記ステップ中に製造される、前記金属補強材を堅固に接続するステップと
を含む方法である。
【００２１】
また、本発明の主題は、複数の脱着可能な部分を備える、本発明によるタービンエンジンブレードの金属補強材を製造する方法を実施するためのツールである。
【００２２】
また、本発明によるツールは、別個に考慮される、またはすべての技術的に可能な組み合わせを用いて、次の特徴のうちの１つまたは複数を有することができ、すなわち、
前記ツールが、補強材のセクタの数よりも大きい、いくつかの脱着可能な部分を備え、
前記ツールが、前記補強材の材料の膨張係数よりも大きい膨張係数を有する材料で製造される。
【００２３】
本発明の他の特徴および利点は、指摘を介してかつ決して限定するものではなく、添付の図を参照して、下に与えられる本発明の説明からより明確に分かってくるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明による製造方法によって得られる前縁の金属構造補強材を備えるブレードの側面図である。
【図２】断面ＡＡの平面における図１の部分断面図である。
【図３】本発明による製造方法のタービンエンジンブレードの前縁の金属構造補強材を製造するための主なステップを示すブロックダイヤグラムである。
【図４】図３に示される方法の第１のステップ中のタービンエンジンブレードの前縁の金属補強材の図である。
【図５】図３に示される方法の第２のステップ中のタービンエンジンブレードの前縁の金属補強材の図である。
【図６】図３に示される本発明による作製方法によって得られる最終状態のタービンエンジンブレードの前縁の金属補強材の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
すべての図において、共通の要素は、そうでないと明言されない限り同じ参照数字を有する。
【００２６】
図１は、本発明による製造方法によって得られる前縁の金属構造補強材を備えるブレードの側面図である。
【００２７】
示されたブレード１０は、たとえばタービンエンジン（表されていない）の移動型ファンブレードである。
【００２８】
ブレード１０は、前縁１６と後縁１８との間で第１の軸方向１４に、および足部２２と頭部２４との間で第１の方向１４に本質的に直角な第２の半径方向２０に延在する空気力学的表面１２を備えている。
【００２９】
空気力学的表面１２は、ブレード１０の上面１３および下面１１を形成し、ブレード１０の上面１３は、図１に表されている。下面１１および上面１３は、ブレード１０の前縁１６を後縁１８に接続するブレード１０の側面を形成する。
【００３０】
この実施形態では、ブレード１０は、通常、織成複合材料をドレーピングすることによって得られる複合ブレードである。例示として、使用される複合材料は、炭素繊維織物および樹脂マトリックスの組立体を備えることができ、組立体は、（「樹脂トランスファー成形（Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）」を表す）ＲＴＭタイプの真空下で樹脂注入プロセスを使って成形によって形成される。
【００３１】
ブレード１０は、その前縁１６で接着された金属構造補強材３０を備え、これは、ブレード１０の空気力学的表面１２の前縁１６を越えて第１の方向１４にも、またブレードの足部２２と頭部２４との間で第２の方向２０にも延在する。
【００３２】
図２に表されるように、構造補強材３０は、前縁３１、いわゆる補強材の前縁を形成するように延在するブレード１０の空気力学的表面１２の前縁１６の形状をとる。
【００３３】
従来、構造補強材３０は、基部３９を有する本質的にＶ字型部分を備える一体形部品であり、この基部３９は、前縁３１を形成し、かつブレードの空気力学的表面１２の下面１１および上面１３の形状をそれぞれとる２つの側面３５および３７によって延在される。側面３５および３７は、ブレードの後縁の方向に先細になり、または薄くなる輪郭を有する。
【００３４】
基部３９は、ブレード１０の前縁１６の丸められた形状をとることができる丸められた内部輪郭３３を有する。
【００３５】
構造補強材３０は、金属であり、チタン系であることが好ましい。実際に、この材料は、衝撃によるエネルギー吸収に対する大きな能力を有する。補強材は、たとえばシアノアクリレート接着剤またはエポキシ接着剤などの、当業者に知られている接着剤を使ってブレード１０に接着される。
【００３６】
複合タービンエンジンブレードの補強材に使用されるこのタイプの金属構造補強材３０は、より詳細には、欧州特許出願公開第１９０８９１９号明細書に特に説明されている。
【００３７】
本発明による方法により、たとえば図１、図２、および図６に示される構造補強材を製造することができ、図２および図６は、その最終状態の補強材３０示している。
【００３８】
図３は、図１および図２に示されるようなブレード１０の前縁の金属構造補強材３０の製造方法１００の主な原理を示すブロックダイヤグラムを表している。
【００３９】
作製方法１００の第１のステップ１１０は、金属補強材３０の複数のセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを製造するためのステップである。
【００４０】
図４は、特に、第１のステップ１１０中に得られる異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを示している。
【００４１】
このために、金属補強材３０は、設計中、または数値モデルの構築中に予め複数のセクタに分割される。
【００４２】
本発明による有利な実施形態によれば、補強材３０の異なるセクタは、ラピッドプロトタイピングプロセスによって、より詳細にはレーザ溶着プロセスによって独立して作製される。実際に、レーザ溶着は、複数の連続する材料層の堆積によって補強材３０の各セクタを作製することができるプロセスであり、それにより、複雑な形状、および特に側面３５、３７で小さな厚さを有するテーパ付きＶ字型の金属補強材３０を容易な方法で作製することができる。
【００４３】
レーザ溶着プロセス、またはレーザ溶着による焼結プロセスは、当業者に知られているプロセスであり、特に、特許、欧州特許出願公開第２０６０３４３号明細書または欧州特許出願公開第２１２５３３９号明細書などの、非常に多くの特許で取り扱われており、したがって、本願発明者らは、この製作方法の機能原理をさらに詳細に説明しない。
【００４４】
複数のセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを再結合することによる金属補強材３０の作製により、一体形フラットバーからすべてが一体に組み込まれたこの種の部品の製作と関連するずれを回避し、特に、小さな厚さを有する側面３５、３７の捻れを回避することができる。
【００４５】
ステップ１１０で作製される各セクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄは、最終補強材３０の基部３９、前縁３１、側面３５、３７の一部を形成する。
【００４６】
製造方法１００の第２のステップ１２０は、再結合するために特定の成形ツール４０に異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを配置するためのステップである。配置するためのこの第２のステップ１２０は、図５によって示される。
【００４７】
ツール４０は、補強材３０の内部輪郭３３と相補形の鋳型キャビティ４３を形成するように一緒に協働する複数の部分４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆの結合によって形成される。ツール４０の鋳型キャビティ４３は、異なる部分４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆが組み立てられると、ブレード１０の輪郭に本質的に対応する。
【００４８】
したがって、第２のステップ中に、補強材３０の異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄは、ツールの補強材の輪郭をそっくりそのまま構成するように、ツール４０にセクタごとに配置される。ツール４０の形状、特に鋳型キャビティ４３の輪郭は、金属補強材３０の所望の形状および下面および上面の輪郭を形成するように製造される。
【００４９】
有利には、ツール４０は、補強材３０のセクタの数よりも大きいいくつかの部分を備えている。
【００５０】
製造方法１００の第３のステップ１３０は、拡散ろう付けプロセスによって補強材３０の異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを組み立てるための、またはそれを堅固に接続するためのステップである。これを行うために、各隣接するセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの間に存在する接合箇所３１は、溶加材から帯状にまたは粉末状に拡散ろう付けによって得られるろう付けコードによって充填される。この溶加材により、その最終輪郭を有する一体形補強材３０を形成するために、異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを堅固に接続することができる。
【００５１】
拡散ろう付けは、溶融した溶加材部分が見えなくなるまで、溶加材を基材の中に完全に移動させることから成る作業であることが想起されよう。
【００５２】
拡散ろう付けにより、特に、比較的小さくて複雑な輪郭を有する機械加工部品の組立体に対して優れた結果を得ることができる。
【００５３】
作製方法１００の第４のステップ１４０は、先行するステップの場合と同じ成形ツール４０で実行される熱間成形のためのステップであり、この場合、ツールは、使用される材料の鍛造温度まで加熱される炉に配置される。
【００５４】
この熱間成形ステップにより、その最終形状を得ることを目指して補強材３０を形成することができる。
【００５５】
ツール４０は、補強材の材料の膨張係数よりも大きい膨張係数を有する材料で製造されることが好ましい。例示として、ツール４０は、補強材がチタン系で製造される場合には鋼で製造され得る。ツール４０の輪郭およびツール４０の寸法は、使用される異なる材料の離脱を考慮に入れるように設計される。
【００５６】
本発明の好ましい実施形態によれば、熱間成形ステップ１４０は、拡散ろう付けステップ１３０中に実行される。
【００５７】
第５のステップ１５０は、ツール４０から前記補強材３０を離型するためのステップである。このために、ツール４０の異なる部分４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆは、脱着可能であり、補強材３０の離型を容易にするように個々に取り外され得る。
【００５８】
離型を容易にするために、ツール４０に固着する補強材３０を回避するように、ツール４０の鋳型キャビティ４３に保護層を付着させることによって、初めにツール４０を調製することができる。例示として、この保護層は、アルミニウム層であることができる。
【００５９】
最後に、製造方法１００の第６のステップ１６０は、機械加工によって補強材３０を仕上げ、再加工するためのステップである。この仕上げステップ１６０は、特に、
側面３５、３７を再加工するステップ、すなわち、特に、側面３５、３７をトリミングするステップと、下面および上面の側面３５、３７を薄くするステップとから成るステップと、
要求される表面状態を得るために補強材３０を研磨するステップと
から成る。
【００６０】
図６は、本発明による製造方法によって得られるその最終状態の補強材３０を示している。
【００６１】
これらの主な製造ステップと関連して、本発明による方法は、また、補強材３０の非破壊制御のためのステップを含むこともでき、その結果、得られた組立体の幾何学的および冶金学的適合が確保されるようになっている。例示として、非破壊制御は、Ｘ線法によって実行され得る。
【００６２】
本発明の第２の実施形態によれば、拡散ろう付けによってさまざまな補強材を組み立て、または堅固に接続するためのステップは、たとえば電子ビームを使って、溶接によってさまざまな補強材を組み立てるためのステップによって置き換えられる。
【００６３】
この第２の実施形態では、溶接によって組み立てるためのステップは、成形ツールを使用することなく実行される。このステップは、補強材の異なるセクタを作製するためのステップに続いて起こる。
【００６４】
したがって、この第２の実施形態では、図１および図２に示されるようなブレード１０の前縁の金属構造補強材３０を製造するための方法は、
たとえばレーザ溶着プロセスによって、金属補強材の複数のセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを製造するための第１のステップと、
補強材の異なる部分を構成する異なるセクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを溶接よって組み立てるための第２のステップと、
補強材の内部鋳型キャビティを形成し、タービンエンジンブレードの前縁の輪郭を有するツールに一緒に堅固に接続される前記セクタ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを配置するための第３のステップと、
応力を緩和するための第４の熱処理ステップと、
第５の熱間成形ステップと、
ツールから金属補強材３０を離型するための第６のステップであり、ツールが補強材３０の離型を容易にするように異なる脱着可能な部分に分割されるステップと、
補強材の表面を研磨するためのサブステップ、および／または補強材３０の側面を再加工するためのサブステップから成る、金属補強材３０を仕上げるためのステップと
を含む。
【００６５】
本発明による方法は、チタンベースの金属構造補強材について主に説明されているが、本発明による方法は、また、ニッケルベースまたは鋼ベースにも適用できる。
【００６６】
本発明は、特に、複合タービンエンジンブレードの金属補強材の製造について説明されているが、本発明は、また、金属タービンエンジンブレードの金属補強材の製造にも適用できる。
【００６７】
本発明は、特に、タービンエンジンブレードの前縁の金属補強材の製造について説明されているが、本発明は、また、タービンエンジンブレードの後縁の金属補強材の作製にも適用できる。
【００６８】
本発明は、特に、第１のステップを実行するためのレーザ溶着プロセスについて説明されているが、第１のステップは、たとえば他のプロトタイピングプロセスによって、または機械加工プロセスによって実施され得る。
【００６９】
複数の独立のセクタを使った補強材のレーザ溶着による実施についての関心により、レーザ溶着によって製作する方法を通じて部品に生じる応力、および、したがってツールから部品の離脱中に薄肉側面の変形を制限することができる。実際に、補強材は、部品のサイズが大きければ大きいほど、ツールから部品が離脱中に変形される傾向がある薄肉側面を有する。
【００７０】
本発明により金属補強材を製造する方法は、複合または金属タービンエンジンブレードを修理するための全体のプロセスに完全に統合され得る。したがって、タービンエンジンブレードを修理するための方法は、
熱分解手段によって摩耗した金属補強材を切り離すための第１のステップであり、タービンエンジンブレードに金属補強材を堅固に接続するのに使用される接着剤を柔らかくし、かつ／または劣化させるように接着剤または樹脂が１００℃から４００℃程度までの温度に加熱されるようになっているステップと、
本発明による新しい金属補強材を作製するための第２のステップと、
最後に、たとえばシアノアクリレート接着剤またはエポキシ接着剤などの、補強材をブレードに接着するための当業者に知られている接着剤を使って接着することによって、先行するステップで製造される、金属補強材を堅固に接続するための第３のステップと
から成る。
【００７１】
本発明の他の利点は、特に、次の
製造コストの低減と、
製造時間の低減と、
製造範囲の簡単化と、
材料コストの低減と
である。
【図１】
0005628342.tif 000002
【図２】
0005628342.tif 000003
【図３】
0005628342.tif 000004
【図４】
0005628342.tif 000005
【図５】
0005628342.tif 000006
【図６】
0005628342.tif 000007