(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を複数のインジェクタに分配するデリバリパイプを、キャビティ内に樹脂を射出して成形するデリバリパイプの成形型であって、
前記デリバリパイプにおける前記インジェクタを取付けるインジェクタ取付筒部の外周面に対応する型部材に、樹脂の射出時にキャビティ内のエアを排出するためのエア抜き通路を設け、
前記エア抜き通路は、前記インジェクタ取付筒部の外周面側から半径方向外方に向けて放射状にかつ該インジェクタ取付筒部の外周面全域に亘って均等に複数形成されている
ことを特徴とするデリバリパイプの成形型。
【請求項２】
請求項１に記載のデリバリパイプの成形型であって、
前記型部材は、前記インジェクタ取付筒部の段付円筒状の外周面を形成する複数の分割型材を備え、
前記分割型材相互の型合せによって前記エア抜き通路を形成する構成とした
ことを特徴とするデリバリパイプの成形型。
【請求項３】
請求項２に記載のデリバリパイプの成形型であって、
前記分割型材相互の型合せによって、前記インジェクタ取付筒部の先端側を細くする段付部を形成したことを特徴とするデリバリパイプの成形型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載のデリバリパイプの成形型であって、
前記デリバリパイプの主体をなすパイプ本体部内と前記インジェクタ取付筒部内とを連通可能に仕切る仕切壁を、前記パイプ本体部の肉厚と同等の肉厚で形成することを特徴とするデリバリパイプの成形型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載のデリバリパイプの成形型であって、
前記デリバリパイプを成形する樹脂が耐アルコール性樹脂であることを特徴とするデリバリパイプの成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を複数のインジェクタに分配するデリバリパイプを、キャビティ内に樹脂を射出して成形するデリバリパイプの成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来例にかかるデリバリパイプを説明する。図１０はデリバリパイプを示す断面図、図１１は同じく下面図である。なお、説明の都合上、図１０の断面図を基準としてデリバリパイプの上下左右を定める。
図１０に示すように、デリバリパイプ１１０は、例えば直列３気筒の内燃機関（エンジン）に使用されるものである。デリバリパイプ１１０は、樹脂製で、主体をなすパイプ本体部１１１と、パイプ本体部１１１の軸方向（図１０において左右方向）に所定間隔を隔てて配列された３つのインジェクタ取付筒部１１２とを有している。インジェクタ取付筒部１１２は、パイプ本体部１１１から径方向（図１０において下方）へ突出されており、インジェクタ（図示省略）を取付可能となっている。パイプ本体部１１１内には、その先端部（図１０において右端部）が閉鎖された燃料通路１１４が形成されている。また、パイプ本体部１１１の基端部すなわち開口端部（図１０において左端部）には、燃料供給系の配管部材（図示省略）が接続可能となっている。各インジェクタ取付筒部１１２内には、燃料通路１１４に連通する３つの分岐通路１１６が形成されている。なお、インジェクタ取付筒部１１２の基端部内には仕切壁１１７が形成されている。仕切壁１１７は、連通孔１１８を有しており、インジェクタ取付筒部１１２内とパイプ本体部１１１内とを連通可能に仕切っている（図１１参照）。
【０００３】
前記デリバリパイプ１１０の成形型を説明する。図１２は成形型を示す断面図、図１３は成形型の要部を示す断面図、図１４は分岐通路用中子ピンを示す上面図である。
図１２に示すように、成形型１２０は、固定金型１２２と可動金型１２４と燃料通路用中子ピン１２６と３本の分岐通路用中子ピン１２８とを備えている。分岐通路用中子ピン１２８の先端部（上端部）には、前記仕切壁１１７の連通孔１１８を成形する凸部１３４（図１３及び図１４参照）が突出されている。
【０００４】
前記固定金型１２２に前記可動金型１２４を型合せした状態で、両金型１２２，１２４による成形空間部内に前記燃料通路用中子ピン１２６が挿入される。また、可動金型１２４に分岐通路用中子ピン１２８がそれぞれ挿入され、その中子ピン１２８の凸部１３４が燃料通路用中子ピン１２６に当接される（図１３参照）。このようにして型締めされた固定金型１２２、可動金型１２４、燃料通路用中子ピン１２６及び各分岐通路用中子ピン１２８により、前記デリバリパイプ１１０（図１０参照）を成形するキャビティ１３６が形成される。そして、固定金型１２２に設けられたゲート１３８（図１２参照）から、キャビティ１３６内に樹脂（溶融樹脂材料）が射出されてデリバリパイプ１１０が成形される（図１３参照）。また、冷却後に型開きされることにより、デリバリパイプ１１０が取出される。なお、デリバリパイプ１１０の仕切壁１１７は、パイプ本体部１１１の肉厚１１１ｔに比べ、１／２〜２／３程度の薄い肉厚１１７ｔで形成されている（図１３参照）。なお、このようなデリバリパイプ１１０の成形型１２０は、例えば特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２８４７７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記従来のデリバリパイプ１１０の成形型１２０によると、樹脂の射出時のキャビティ１３６内のエアは、インジェクタ取付筒部１１２の外周面に対応する可動金型１２４と分岐通路用中子ピン１２８との円筒状の嵌合面１７０（図１３参照）の隙間をエア抜き通路として排出される。しかし、使用燃料がアルコール燃料の場合、耐アルコール性を確保するため、デリバリパイプ１１０を耐アルコール性樹脂（例えばポリフタルアミド（ＰＰＡ）等のエンジニアリングプラスチック）で成形する場合がある。この場合、耐アルコール性樹脂は流動性が悪いため、インジェクタ取付筒部１１２にエア溜りにより樹脂が充填されない部位が発生しやすく、インジェクタ取付筒部１１２の転写性が低下する。すると、インジェクタの取付けの関係上、高精度が要求されるインジェクタ取付筒部１１２の内周面の面粗さが悪化し、インジェクタ装着時におけるインジェクタとの間の気密が確保できなくなるおそれがある。なお、インジェクタ取付筒部１１２からエアを排出するために、分岐通路用中子ピン１２８にエア抜き通路を設定することが考えられる。しかし、インジェクタ取付筒部１１２の内周面に型合せ面及び／又はエア抜き通路の開口面が面し、インジェクタ取付筒部１１２の内周面の面粗さの悪化を招くため好ましくない。
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、インジェクタ取付筒部の転写性を向上することのできるデリバリパイプの成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、燃料を複数のインジェクタに分配するデリバリパイプを、キャビティ内に樹脂を射出して成形するデリバリパイプの成形型であって、前記デリバリパイプにおける前記インジェクタを取付けるインジェクタ取付筒部の外周面に対応する型部材に、樹脂の射出時にキャビティ内のエアを排出するためのエア抜き通路を設けたものである。このように構成すると、インジェクタ取付筒部の外周面に対応する型部材に設けられたエア抜き通路を通じて、樹脂の射出時にキャビティ内のエアを排出することができる。したがって、インジェクタ取付筒部にエア溜りにより樹脂が充填されない部位の発生を防止し、インジェクタ取付筒部の転写性を向上することができる。このことは、デリバリパイプを成形する樹脂が流動性の悪い樹脂である場合に有効である。また、インジェクタ取付筒部の外周面に対応する型部材にエア抜き通路を設けるため、インジェクタ取付筒部の内周面の面粗さを悪化することなく、また、エア抜き通路にかかる設計の自由度を増大することができる。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明において、型部材は、前記インジェクタ取付筒部の段付円筒状の外周面を形成する複数の分割型材を備え、前記分割型材相互の型合せによって前記エア抜き通路を形成する構成としたものである。このように構成すると、型部材を構成する複数の分割型材相互の型合せによって、エア抜き通路を容易に形成することができる。
【００１０】
第３の発明は、第２の発明において、前記分割型材相互の型合せによって、前記インジェクタ取付筒部の先端側を細くする段付部を形成したものである。このように構成すると、インジェクタ取付筒部の外周面が先端側を細くする段付円筒状に形成されることで、デリバリパイプのインジェクタ取付筒部の離型性を向上することができる。また、分割型材相互の型合せによって、インジェクタ取付筒部の先端側を細くする段付部を容易に形成することができる。
【００１１】
第４の発明は、第１〜３のいずれかの発明において、前記デリバリパイプの主体をなすパイプ本体部内と前記インジェクタ取付筒部内とを連通可能に仕切る仕切壁を、前記パイプ本体部の肉厚と同等の肉厚で形成するものである。このように構成すると、仕切壁を、パイプ本体部の肉厚より薄い肉厚で形成する場合と比べて、仕切壁への樹脂の流動性を向上することができる。
【００１２】
第５の発明は、第１〜４のいずれかの発明において、前記デリバリパイプを成形する樹脂が耐アルコール性樹脂である。このように構成すると、エタノール燃料、メタノール燃料等のアルコールを含むアルコール性燃料に対する耐性を有するデリバリパイプを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】一実施形態にかかるデリバリパイプを示す断面図である。
【図２】デリバリパイプを示す下面図である。
【図３】成形型を示す断面図である。
【図４】成形型の要部を示す断面図である。
【図５】図４のV−V線矢視断面図である。
【図６】分岐通路用中子ピンを示す上面図である。
【図７】図６のVII−VII線矢視断面図である。
【図８】入れ子型を示す上面図である。
【図９】図８のIX−IX線矢視断面図である。
【図１０】従来例にかかるデリバリパイプを示す断面図である。
【図１１】デリバリパイプを示す下面図である。
【図１２】成形型を示す断面図である。
【図１３】成形型の要部を示す断面図である。
【図１４】分岐通路用中子ピンを示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。図１はデリバリパイプを示す断面図、図２は同じく下面図である。なお、説明の都合上、図１の断面図を基準としてデリバリパイプの上下左右を定める。
図１に示すように、デリバリパイプ１０は、例えば直列４気筒の内燃機関（エンジン）に使用されるものである。デリバリパイプ１０は、樹脂製で、主体をなすパイプ本体部１１と、パイプ本体部１１の軸方向（図１において左右方向）に所定間隔を隔てて配列された４つのインジェクタ取付筒部１２とを有している。インジェクタ取付筒部１２は、パイプ本体部１１から径方向（図１において下方）へ突出されており、インジェクタ（図示省略）を取付可能となっている。パイプ本体部１１の内周面は、基端部（図１において左端部）から先端部（図１において右端部）に向かって細くするテーパ状に形成されている。また、パイプ本体部１１の外周面は、ストレート状に形成されている。また、パイプ本体部１１内には、その先端部（図１において右端部）が閉鎖された燃料通路１４が形成されている。また、パイプ本体部１１の基端部すなわち開口端部（図１において左端部）には、燃料供給系の配管部材（図示省略）が接続可能となっている。
【００１５】
前記各インジェクタ取付筒部１２内には、前記燃料通路１４に連通する分岐通路１６が形成されている。また、インジェクタ取付筒部１２の基端部内には仕切壁１７が形成されている。仕切壁１７は、連通孔１８を有しており、パイプ本体部１１内とインジェクタ取付筒部１２内とを連通可能に仕切っている（図２参照）。連通孔１８は、左右方向を長くする長細孔で形成されている。なお、仕切壁１７の連通孔１８は、必要な開口面積を確保できればよく、長細孔の他、丸孔、半円孔、楕円孔、角孔、異形孔等の形状でもよい。また、仕切壁１７は、例えば、燃料の流量と燃料通路への圧力変動の伝達を規制するとともに、インジェクタに装着されたＯリング（図示省略）の脱落を防止する。
【００１６】
前記デリバリパイプ１０の成形型について説明する。図３は成形型を示す断面図、図４は成形型の要部を示す断面図、図５は図４のV−V線矢視断面図、図６は分岐通路用中子ピンを示す上面図、図７は図６のVII−VII線矢視断面図、図８は入れ子型を示す上面図、図９は図８のIX−IX線矢視断面図である。
図３に示すように、成形型２０は、固定金型２２と可動金型２４と燃料通路用中子ピン２６と４本の分岐通路用中子ピン２８とを備えている。
【００１７】
前記固定金型２２及び前記可動金型２４は、前記デリバリパイプ１０（図１参照）のパイプ本体部１１及び各インジェクタ取付筒部１２の外表面を成形するものである。すなわち、固定金型２２は、上型に相当し、その下面側にパイプ本体部１１の上半部に対応する成形面を有している。
また、可動金型２４は、下型に相当し、固定金型２２に対して上下方向に型合せ及び型開き可能となっている。可動金型２４は、その上面側にパイプ本体部１１の下半部に対応する成形面を有している。また、可動金型２４には、インジェクタ取付筒部１２の外周面に対応する４つの筒状成形面３２（図４及び図５参照）が形成されている。
また、前記燃料通路用中子ピン２６は、パイプ本体部１１の燃料通路１４の内壁面を成形するもので、丸棒状でかつ先細りテーパ状に形成されている。
また、前記分岐通路用中子ピン２８は、インジェクタ取付筒部１２の分岐通路１６の内壁面を成形するもので、段付円柱状に形成されている。分岐通路用中子ピン２８の先端部（上端部）には、前記仕切壁１７の連通孔１８を成形する凸部３４（図６参照）が突出されている。
【００１８】
前記固定金型２２に前記可動金型２４を型合せした状態で、両金型２２，２４による成形空間部内に前記燃料通路用中子ピン２６が挿入される。また、可動金型２４の各筒状成形面３２内に各分岐通路用中子ピン２８がそれぞれ挿入され、その分岐通路用中子ピン２８の凸部３４が燃料通路用中子ピン２６に当接される（図４及び図５参照）。このようにして型締めされた固定金型２２、可動金型２４、燃料通路用中子ピン２６、分岐通路用中子ピン２８により、前記デリバリパイプ１０を成形するキャビティ３６が形成される。そして、固定金型２２に設けられたゲート３８（図３参照）から、キャビティ３６内に樹脂（溶融樹脂材料）が射出されてデリバリパイプ１０が成形される（図４及び図５参照）。また、本実施形態のデリバリパイプ１０を成形する樹脂は、耐アルコール性樹脂（例えばポリフタルアミド（ＰＰＡ）等のエンジニアリングプラスチック）である。
【００１９】
また、冷却後に、前記型締め時と逆順で、各分岐通路用中子ピン２８及び燃料通路用中子ピン２６が抜き出され、可動金型２４が型開きされることにより、デリバリパイプ１０が取出される。なお、デリバリパイプ１０の仕切壁１７は、パイプ本体部１１の肉厚、詳しくはインジェクタ取付筒部１２に連続する部分の肉厚１１ｔと同等の肉厚１７ｔで形成されている（図４参照）。なお、本明細書でいう「パイプ本体部の肉厚と同等の肉厚」とは、パイプ本体部１１の内周面のテーパ状の抜き勾配によるパイプ本体部１１の軸方向の肉厚の変化分、及び、製造誤差の範囲を含むものであり、パイプ本体部１１の肉厚１１ｔとの差が１５％以内の場合を同等と定義する。
【００２０】
続いて、樹脂の射出時に前記成形型２０のキャビティ３６内のエアを排出するエア抜き構造について説明する。
図３に示すように、前記可動金型２４は、上下の両型材４０，４２と入れ子型４４とから構成されている。両型材４０，４２は、板状に形成されている。上側の型材４０における筒状成形面３２の下半部には、筒状成形面３２と同心状をなす円環状の段付凹部４６が形成されている（図９参照）。また、入れ子型４４は、円環状に形成されている（図８参照）。入れ子型４４は、上側の型材４０の段付凹部４６に同心状に嵌合されかつ上側の型材４０に重ね合わされた下側の型材４２により抜け止めされている。入れ子型４４の内周面は、筒状成形面３２の一部をなすものである。また、下側の型材４２の下半部には、筒状成形面３２と同心状をなす円環状の段付凹部４８が形成されている（図７参照）。その段付凹部４８には、筒状成形面３２内に挿入された前記分岐通路用中子ピン２８の基部側の大径軸部５０が同心状に嵌合される。
【００２１】
図９に示すように、前記筒状成形面３２には、前記入れ子型４４の内周部が張り出しており、該入れ子型４４の上端面の内周部による段付面５３が形成されている。段付面５３により、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せによる段付部が構成されている。
また、前記下側の型材４２の上端部の筒状成形面３２の上端部には、テーパ面５４が形成されている。テーパ面５４の上端縁は、入れ子型４４の内周面の下端縁に整合している。テーパ面５４により、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによる段付部が構成されている。
したがって、筒状成形面３２が、両段付部（段付面５３、テーパ面５４）によって、前記インジェクタ取付筒部１２の基端部から先端部に向かって次第に小径をなす段付円筒状に形成されている（図４及び図５参照）。なお、可動金型２４は、デリバリパイプ１０におけるインジェクタ取付筒部１２の外周面に対応する「型部材」に相当する。また、上下の両型材４０，４２及び入れ子型４４は、本明細書でいう「分割型材」に相当する。
【００２２】
図９に示すように、前記入れ子型４４の上下両端面には、複数個（図８では８個を示す）の通路溝５６が放射状にかつ上下対称状に形成されている（図８参照）。通路溝５６は、入れ子型４４の内周側を浅くし、その外周側を深くする段付溝からなる。また、上側の通路溝５６の溝開口が、上側の型材４０の段付凹部４６の環状平面からなる下向き平面で閉鎖されることによって、閉断面の第１エア抜き通路５８が形成されている。すなわち、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せによって第１エア抜き通路５８が形成されている。第１エア抜き通路５８の内端部（図９において左端部）は、筒状成形面３２に開口されている。また、第１エア抜き通路５８の外端部は、上側の型材４０と入れ子型４４との円筒状の嵌合面６０の隙間、上側の型材４０（詳しくは下面）と下側の型材４２（詳しくは上面）との型合せ面６１の隙間を介して外部（大気）に開放されている。なお、入れ子型４４の上端面と、その上端面に対応する上側の型材４０の面（詳しくは段付凹部４６の環状平面からなる下向き平面）とが型合せ面５９となっている。
【００２３】
また、前記下側の通路溝５６の溝開口が、前記下側の型材４２（詳しくは上面）で閉鎖されることによって、閉断面の第２エア抜き通路６２が形成されている。すなわち、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによって第２エア抜き通路６２が形成されている。第２エア抜き通路６２の内端部（図９において左端部）は、筒状成形面３２に開口されている。また、第２エア抜き通路６２の外端部は、上側の型材４０と下側の型材４２との型合せ面６１の隙間を介して外部（大気）に開放されている。なお、入れ子型４４の下端面と下側の型材４２の上面とが型合せ面６３となっている。
【００２４】
図７に示すように、前記分岐通路用中子ピン２８の大径軸部５０の上端面の内周側には、環状溝６４が形成されている（図６参照）。環状溝６４は、前記インジェクタ取付筒部１２の先端部（下端部）を成形する断面Ｖ字状に形成されている。また、大径軸部５０の上端面には、複数個（図６では８個を示す）の通路溝６６が放射状に形成されている。通路溝６６は、大径軸部５０の上端面の内周側を浅くし、その上端面の外周側を深くする段付溝からなる。また、通路溝６６の溝開口が、下側の型材４２の段付凹部４８の環状平面からなる下向き平面で閉鎖されることによって、閉断面の第３エア抜き通路６８が形成されている。すなわち、分岐通路用中子ピン２８（詳しくは大径軸部５０）と下側の型材４２との型合せによって第３エア抜き通路６８が形成されている。第３エア抜き通路６８の内端部（図７においては左端部）は、筒状成形面３２に開口している。また、第３エア抜き通路６８の外端部は、下側の型材４２と分岐通路用中子ピン２８の大径軸部５０との円筒状の嵌合面７０の隙間を介して外部（大気）に開放されている。なお、分岐通路用中子ピン２８の大径軸部５０の上端面と、その上端面に対応する下側の型材４２の面（詳しくは段付凹部４８の環状平面からなる下向き平面）とが型合せ面７２となっている。
【００２５】
前記デリバリパイプ１０の成形型２０によると、デリバリパイプ１０におけるインジェクタを取付けるインジェクタ取付筒部１２の外周面に対応する可動金型２４に、樹脂の射出時にキャビティ３６内のエアを排出するための第１エア抜き通路５８及び第２エア抜き通路６２を設けたものである。これにより、可動金型２４に設けられた第１エア抜き通路５８及び第２エア抜き通路６２を通じて、樹脂の射出時にキャビティ３６内のエアを排出することができる。したがって、インジェクタ取付筒部１２にエア溜りにより樹脂が充填されない部位の発生を防止し、インジェクタ取付筒部１２の転写性を向上することができる。このことは、デリバリパイプ１０を成形する樹脂が耐アルコール性樹脂すなわち流動性の悪い樹脂である場合に有効である。また、インジェクタ取付筒部１２の外周面に対応する可動金型２４にエア抜き通路５８，６２を設けるため、インジェクタ取付筒部１２の内周面の面粗さを悪化することなく、また、エア抜き通路５８，６２にかかる設計の自由度を増大することができる。
【００２６】
また、可動金型２４（詳しくは下側の型材４２）と分岐通路用中子ピン２８の大径軸部５０とにより、インジェクタを取付けるインジェクタ取付筒部１２の外周面に対応しかつ樹脂の射出時にキャビティ３６内のエアを排出するための第３エア抜き通路６８を設けたものである。これにより、第３エア抜き通路６８を通じて、樹脂の射出時にキャビティ３６内のエアを排出することができる。
【００２７】
また、可動金型２４は、上下の両型材４０，４２及び入れ子型４４を備え、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せによって第１エア抜き通路５８を形成し、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによって第２エア抜き通路６２を形成する構成としたものである。したがって、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せによって、第１エア抜き通路５８を容易に形成することができるとともに、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによって、第２エア抜き通路６２を容易に形成することができる。また、第１のエア抜き通路５８及び第２エア抜き通路６２を数多く配置することができるので、インジェクタ取付筒部１２の転写性を向上し、内周面の面粗さの悪化を防止することができるとともに、デポジットの堆積を分散することができるので、可動金型２４の洗浄工数を低減し、メンテナンスコストを低減することができる。
【００２８】
また、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せによって、インジェクタ取付筒部１２の先端側（図９において下側）を細くする段付部（段付面５３）を形成するとともに、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによって、インジェクタ取付筒部１２の先端側（図９において下側）を細くする段付部（テーパ面５４）を形成したものである。したがって、インジェクタ取付筒部１２の外周面が先端側を細くする段付円筒状に形成されることで、インジェクタ取付筒部１２の離型性を向上することができる。ひいては、デリバリパイプ１０の離型不良の発生を防止することができる。また、上側の型材４０と入れ子型４４との型合せ、及び、下側の型材４２と入れ子型４４との型合せによって、インジェクタ取付筒部１２の先端側を細くする段付部（段付面５３、テーパ面５４）を容易に形成することができる。
【００２９】
また、デリバリパイプ１０の主体をなすパイプ本体部１１内とインジェクタ取付筒部１２内とを連通可能に仕切る仕切壁１７を、パイプ本体部１１の肉厚１１ｔと同等の肉厚１７ｔで形成するものである（図４参照）。したがって、仕切壁１７を、パイプ本体部１１の肉厚１１ｔより薄い肉厚で形成する場合と比べて、仕切壁１７への樹脂の流動性を向上することができる。
【００３０】
また、デリバリパイプ１０を成形する樹脂が耐アルコール性樹脂である。したがって、エタノール燃料等のアルコールを含むアルコール性燃料に対する耐性を有するデリバリパイプ１０を成形することができる。
【００３１】
本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、可動金型２４に設けるエア抜き通路の本数、経路、断面形状等は適宜変更することができる。また、可動金型２４は、３つの分割型材で構成するものに限らず、一部材で構成してもよいし、あるいは、２つ又は３つ以上の分割型材で構成してもよい。また、可動金型２４に設けるエア抜き通路は、分割型材の型合せによって形成する他、ドリル等による穴あけ加工によって形成することができる。また、仕切壁１７の肉厚１７ｔは、適宜増減することができる。また、デリバリパイプ１０を成形する樹脂は、ＰＡ６６（ポリアミド６６）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の樹脂でもよい。
【符号の説明】
【００３２】
１０…デリバリパイプ
１１…パイプ本体部
１２…インジェクタ取付筒部
１７…仕切壁
２０…成形型
２４…可動金型（型部材）
３６…キャビティ
４０…上側の型材（分割型材）
４２…下側の型材（分割型材）
４４…入れ子型（分割型材）
５３…段付面（段付部）
５４…テーパ面（段付部）
５８…第１のエア抜き通路
６２…第２のエア抜き通路
６８…第３のエア抜き通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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