(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のワークの外縁部に塗布された高分子材料を熱硬化させる電気加熱炉式の熱硬化装置であって、
前記ワークの外縁部及びそれに塗布された前記高分子材料を炉室に出入りさせる挿通溝を前面壁に形成した中空筒状の炉体と、
前記炉体に設けられ前記炉室を加熱する発熱体と、を備え、
前記ワークの外縁部を前記炉室に収容させたときに、前記ワークの一部に当接することで、前記炉体と前記ワークとの間の隙間を閉止する閉止材を前記炉体の前面壁に設けたことを特徴とする記載の電気加熱炉式の熱硬化装置。
【請求項２】
前記炉体に、前記炉室を上下方向に仕切る仕切り壁を設けたことを特徴とする請求項１に記載の電気加熱炉式の熱硬化装置。
【請求項３】
前記炉体は、ヒンジにより開閉可能な２つの部材により分割構成してあることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電気加熱炉式の熱硬化装置。
【請求項４】
金属製のワークの外縁部に塗布した高分子材料を熱硬化させる高分子材料の熱硬化方法であって、
前記ワークの外縁部及びそれに塗布された前記高分子材料を、炉体の前面壁に形成された挿通溝を通じて炉室内に挿入する挿入ステップと、
前記炉室内に挿入された前記ワークの外縁部に塗布された前記高分子材料を、前記炉室内に設けられた発熱体により熱硬化させる熱硬化ステップと、
前記ワークの外縁部を前記挿通溝を通じて炉室外に引き出す取出ステップと、からなり、
前記ワークの外縁部を前記炉室に収容させたときに、前記炉体の前面壁に設けた閉止材を前記ワークの一部に当てて前記炉体と前記ワークとの間の隙間を閉止することによって、前記炉室内の熱が外部に流出するのを防止するようにしたことを特徴とする高分子材料の熱硬化方法。
【請求項５】
前記炉室内にて起きる上昇気流の発生を、前記炉室内に形成した仕切り壁によって抑えるようにしたことを特徴とする請求項４に記載の高分子材料の熱硬化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高分子材料の熱硬化方法、及び電気加熱炉式の熱硬化装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属製のワークに塗布した高分子材料を熱硬化させることで、ワークの繋ぎ部分（継目）を目止めしたり、ワークを防音コーティングすることが、自動車などの輸送機器において広く行われている。下記特許文献１には、車両のドアに塗布した高分子材料（シール材）をヒータ式の硬化装置を使用して熱硬化させる点が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１８６１０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載された硬化装置は、ヒータで温めた熱をブロアを利用してシール材に吹きかける送風形式となっている。そのため、ブロアの作動によってヒータの熱が放散してしまう結果、熱の利用効率が低くなってしまう。ワークに塗布した高分子材料を短時間で熱硬化させ、かつ熱硬化作業のサイクルを短くするには、熱の利用効率を高めることが必要であり、改良が望まれていた。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、高分子材料を熱硬化させる時間、サイクルを短縮することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、金属製のワークの外縁部に塗布された高分子材料を熱硬化させる電気加熱炉式の熱硬化装置であって、前記ワークの外縁部及びそれに塗布された前記高分子材料を炉室に出入りさせる挿通溝を前面壁に形成した中空筒状の炉体と、前記炉体に設けられ前記炉室を加熱する発熱体と、を備え、前記ワークの外縁部を前記炉室に収容させたときに、前記ワークの一部に当接することで、前記炉体と前記ワークとの間の隙間を閉止する閉止材を前記炉体の前面壁に設ける。このものでは、炉室に発熱体の熱を閉じ込めるようにしてあるので、熱の利用効率が高く、ワークに塗布した高分子材料を短時間で熱硬化させることが可能となる。しかも、炉室は常に高温状態になるので、熱硬化作業を間隔を空けずに連続して行うことが可能となり、熱硬化作業のサイクルを短く出来る。また、閉止体を設けることで、熱硬化中、発熱体の熱が外部に逃げ難くなるので、熱の利用効率が一層高くなり、高分子材料を短時間で熱硬化させることが可能となる。
【０００８】
この発明の実施態様として、以下の構成とすることが好ましい。
・前記炉体に対して、前記炉室を上下方向に仕切る仕切り壁を設ける構成とする。炉体を縦向きにして使用する場合には、炉室内に上昇気流が発生して炉室内の温度分布が不均一になる恐れがあるが、上記構成にしておけば、仕切り壁が上昇気流の発生を抑えるので、炉室の温度分布を均一にすることが可能となる。
【０００９】
・前記炉体は、ヒンジにより開閉可能な２つの部材により分割構成してある。このようにすれば、発熱体の交換作業を簡単に行うことが可能となり、メンテナンス性が高まる。
【００１０】
本発明は、金属製のワークの外縁部に塗布した高分子材料を熱硬化させる高分子材料の熱硬化方法であって、前記ワークの外縁部及びそれに塗布された前記高分子材料を、炉体の前面壁に形成された挿通溝を通じて炉室内に挿入する挿入ステップと、前記炉室内に挿入された前記ワークの外縁部に塗布された前記高分子材料を、前記炉室内に設けられた発熱体により熱硬化させる熱硬化ステップと、前記ワークの外縁部を前記挿通溝を通じて炉室外に引き出す取出ステップと、からなり、前記ワークの外縁部を前記炉室に収容させたときに、前記炉体の前面壁に設けた閉止材を前記ワークの一部に当てて前記炉体と前記ワークとの間の隙間を閉止することによって、前記炉室内の熱が外部に流出するのを防止するようにした。このようにすることで、熱の利用効率が高くなり、ワークに塗布した高分子材料を短時間で熱硬化させることが可能となる。しかも、炉室は常に高温状態になるので、熱硬化作業を間隔を空けずに連続して行うことが可能となり、熱硬化作業のサイクルを短く出来る。また、閉止体を設けることで、熱硬化中、発熱体の熱が外部に逃げ難くなるので、熱の利用効率が一層高くなり、高分子材料を短時間で熱硬化させることが可能となる。
【００１２】
この発明の実施態様として、以下の方法とすることが好ましい。
・前記炉室内にて起きる上昇気流の発生を、前記炉室内に形成した仕切り壁によって抑えるようにした。このようにすれば、炉室の温度分布を均一にすることが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ワークに塗布した高分子材料を短時間で熱硬化させることが可能となり、また熱硬化作業のサイクルを短くすることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態１に係るドアパネルの板組みを示す断面図
【図２】熱硬化装置が前方位置に移動した状態を示す斜視図
【図３】熱硬化装置が加熱位置に移動した状態を示す斜視図
【図４】熱硬化装置の斜視図
【図５】熱硬化装置の分解斜視図
【図６】熱硬化装置を端面側（図４のＡ方向）から見た図
【図７】熱硬化装置の断面図
【図８】熱硬化装置を前側（図４のＢ方向）から見た図
【図９】シーズヒータの正面図
【図１０】熱硬化装置の断面図
【図１１】炉室とドアパネルとの位置関係を示す図（前方位置を示す）
【図１２】炉室とドアパネルとの位置関係を示す図（加熱位置を示す）
【図１３】炉体の開閉を示す図
【図１４】実施形態２に係る熱硬化装置の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図１３によって説明する。
１．全体説明
本実施形態は、金属製のワークＷとして自動車用ドアを構成するドアパネル１０を例示するものである。ドアパネル１０は、鋼板製のアウタパネル１１上に、鋼板製のインナパネル１２を重ね合わせた後、図１にて示すように、アウタパネル１１の外縁部を内側へ折り返してインナパネル１２の外周端部を挟み込むことで両パネル１１、１２を一体化させたものである。そして、両パネル１１、１２の継目Ｃはシーリング剤Ｓによってシールされる構造となっている。
【００１６】
シーリング剤Ｓは、例えばポリ塩化ビニルを主成分とした高粘度の高分子材料であり、両パネル１１、１２の継目Ｃへの塗布後に、加熱処理されることによって熱硬化し、継目Ｃをシールする。
【００１７】
この例では、図２、図３に示すように、ドアパネル前部の外縁部１０Ａに塗布されたシーリング剤Ｓを、以下に説明する熱硬化装置３０を使用して熱硬化させるようにしている。また、図２、図３に示すように、シーリング剤Ｓを熱硬化させる処理は、ドアパネル１０を吊り下げた状態で行うことから、熱硬化装置３０は縦向きで使用されるようになっている。
【００１８】
２．熱硬化装置３０の構造説明
熱硬化装置３０はいわゆる電気加熱炉であって、上下方向に長い角筒型の炉体４０と、４本のシーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄと、仕切り壁９０と、閉止材１００と、を備えた構成となっている。以下の説明において、上下方向とは使用時の向きを意味するものとし、また前後方向は、ドアパネル１０に向い合う側を前側、その反対側を後側とする。
【００１９】
炉体４０は、図４、図５に示すように、ステンレス製の板材からなる内壁材５０と、断熱材（例えば、無機質ファイバーで補強したガラス粉末を成形したもの）６０と、ステンレス製のパンチングメタルからなる外壁材７０と、を備えている。
【００２０】
内壁材５０は上下方向に長い角筒型をなすと共に筒の両端に上面壁５１、下面壁５２を設けており、閉じた内部空間（炉室）を形成する構成となっている。そして、この内壁材５０の外面側に断熱材６０と外壁材７０が順に重ねて配置されている。すなわち、炉体４０の炉壁４１は、図６、図７に示すように、内壁材５０、断熱材６０、外壁材７０を内側から順に配置した三層構造になっている。
【００２１】
また、炉体４０の炉壁４１のうち上下両壁５１、５２と前面壁５３は内壁材５０のみの一層構造となっている。そして、内壁材５０の前面壁５３の中央部には、図８に示すように、挿通溝５５が開口している。挿通溝５５は、内壁材５０の前面壁５３の全長に渡って形成されると共に、上面壁５１の中央部、下面壁５２の中央部にも形成されており、内壁材５０の３面に亘って連続的に形成されている。
【００２２】
この挿通溝５５は、ドアパネル前部の外縁部１０Ａ及びそれに塗布されたシーリング剤Ｓを、炉室４３へ出入りさせるものである。尚、挿通溝５５の形状は、ドアパネル前部の外縁部１０Ａの形状がゆるやかに湾曲した形状であることに対応して、緩やかに湾曲した形状となっている。また、図８は挿通溝の形状を明確にするため閉止材１００を省略した図としてある。
【００２３】
シーズヒータ８０（８０Ａ〜８０Ｄの総称）は、図９に示すように、金属パイプ８１と、金属パイプ８１に対しその軸に沿って配設されたニクロム抵抗線（本発明の「発熱線」の一例）８３と、パイプ内に充填された特殊充填材とを主体に構成されるものである。特殊充填材は、電気絶縁性に優れるとともに、熱伝導率の高いものであり、例えば、高純度のマグネシア粉末などを用いることが出来る。また、金属パイプ８１の外周面には、高効率遠赤輻射塗料を表面に塗布してあり、発熱に伴って遠赤外線が放出される構成となっている。シーズヒータ８０は、一方向に延びる概ね縦長な形状とされる。
【００２４】
シーズヒータ８０は、図１０に示すように、炉室４３内にて、軸線を上下方向に向けており、軸端の両端部を炉壁４１の上下両壁５１、５２にそれぞれ固定している（具体的には、セラミック製のブッシング５９を介して上面壁５１、下面壁５２にそれぞれ固定している）。そして、シーズヒータ８０は軸端に端子８５を引き出しており、両端子８５を介してパイプ内のニクロム抵抗線８３を通電させると、ニクロム抵抗線８３及び金属パイプ８１が発熱する構成となっている。
【００２５】
この実施例では、図７、図８に示すように、挿通溝５５を境にした左右両側に各２段ずつシーズヒータ８０を取り付けており、炉室４３内には合計４本のシーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄが取り付けられている。このように、シーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄを挿通溝５５の両側に配置することで、図１１、図１２に示すように、ドアパネル１０の表裏両面を加熱することが可能となる。また、シーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄの配列を片側２段にすることで、図１１、図１２に示すように、ドアパネル前部の外縁部１０Ａに塗布されたシーリング剤Ｓを左右両側から加熱することが可能となる。
【００２６】
尚、各シーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄの形状は挿通溝５５と同じく、ドアパネル１０の形状がゆるやかに湾曲した形状であることに対応して、緩やかに湾曲した形状となっている。
【００２７】
また、炉体４０の前面壁５３であって、挿通溝５５を境にした図７の右側の壁５３Ｒには、閉止材１００が取り付けられている。閉止材１００は断熱材６０と同じく、例えば、無機質ファイバーで補強したガラス粉末を成形したものであり、炉体４０の全高に渡って形成されている。
【００２８】
閉止材１００のコーナ部１０１は、インナパネル１２の壁面１２Ａに対する当て面となっており、壁面１２Ａの形状に倣って斜めに切り落とされている。このコーナ部１０１は、図１２に示すように、ドアパネル前部の外縁部１０Ａを炉室４３に差し込んだときに、インナパネル１２の壁面１２Ａに重なるようになっている。このようにすることで、インナパネル１２と炉体４０の前面壁５３の隙間を、閉止材１００によって閉止できる。そして、閉止材１００及びそれに形成されたコーナ部１０１は、炉体４０の全高に渡って形成されていることから、炉体４０の全高に渡って隙間を閉止できる。
【００２９】
また、炉室４３内には、図７に示すように、仕切り壁９０が取り付けられている。仕切り壁９０は、例えばステンレス製の板材であって、図８に示すように、炉室４３を上下方向に仕切る役目を果たしている。この例では、炉体４０に対して平板状の仕切り壁を一定の間隔で４枚取り付けていて、炉室４３を５室に画す構成となっている。尚、仕切り壁９０には、図７に示すように、各シーズヒータ８０に対応してシーズヒータ８０を貫通させる逃がし孔９１が形成されると共に、中央部には受け入れ溝９５が形成されており、炉室４３内に差し込まれたドアパネル前部の外縁部１０Ａを前方から受け入れる構成となっている。
【００３０】
また、上記した炉体４０は開閉自在な構成となっている。具体的に説明すると、内壁材５０は、図１３に示すように、幅方向（図１３の左右方向）の中央部（中心線Ｌ）を境に左右に２分割されている。分割された左右の内壁材５０Ｒ、５０Ｌは、後面壁側に平板状のフランジ５７を設けている。各フランジ５７は、上端をヒンジＨで結合してあり、両フランジ５７を重ねるように閉じ合わせると、左右の内壁材５０Ｒ、５０Ｌは前面壁５３Ｒ、５３Ｌが突き合わさって、図１３の（ａ）に示すように角筒断面となる。一方、ヒンジＨを中心に開くと、炉体４０は、図１３の（ｂ）に示すように前面を開放する前開き状態となる。このように、炉体４０を前開き可能な構成とすることで、シーズヒータ８０の交換作業を容易に行うことが可能となり、メンテナンス性が高まる。
【００３１】
尚、断熱材６０、外壁材７０と仕切り板９０は、炉体４０を開閉自在な構成としたことに対応して、中心線Ｌの両側で左右に分割されている。また、挿通溝５５や受け入れ溝９５についても分割され、各部材に跨って形成されている。すなわち、挿通溝５５であれば、分割された２つの内壁材５０Ｒ、５０Ｌに跨って形成されていて、図１３に示すように、炉体を閉じたときに一の挿通溝５５を形成する。また、受け入れ溝９５であれば、分割された２つの仕切り壁９５Ｒ、９５Ｌに跨って形成されていて、図１３に示すように、炉体を閉じたときに一の受け入れ溝９５を形成する。
【００３２】
上記の熱硬化装置３０は、図略の移動ロボットを使用して移動操作される構成となっている。すなわち、ロボットアームが炉体後部のフランジ５７を掴んで、ドアパネル１０に対して熱硬化装置３０を接近、離間させる構成となっている。
【００３３】
３．熱硬化作業の説明
次に、シーリング剤Ｓを熱硬化させる熱硬化作業について説明を行う。尚、ここでは、ドアパネル１０に対するシーリング剤Ｓの塗布作業は既に完了しており、ドアパネル１０は、図２にて示すように所定の作業エリアに吊られた状態で静止しているものとする。また、熱硬化装置３０は作業エリアの外側で待機した状態にある。そして、熱硬化装置３０の各シーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄはいずれも通電状態にあって、ヒータ温度は５２０℃〜６５０℃、炉室４３の温度は３００℃程度となっている。
【００３４】
さて、ドアパネル１０に塗布したシーリング剤Ｓを熱硬化させるには、まず、移動ロボットを操作して、熱硬化装置３０を作業エリア外からドアパネル前方の前方位置（図２に示す位置）移動させる。前方位置では、図１１に示すように、炉体４０に形成された挿通溝５５がドアパネル前部の外縁部１０Ａの正面に位置する状態となる。
【００３５】
その後、移動ロボットが熱硬化装置３０を図２の前方位置からドアパネル１０に向って接近させる。これにより、ドアパネル前部の外縁部１０Ａが挿通溝５５を通じて炉体４０の炉室４３に差し込まれてゆく。そして、熱硬化装置３０は、図２の加熱位置まで移動して停止する（挿入ステップ）。
【００３６】
この加熱位置では、炉体４０の炉室４３内にドアパネル前部の外縁部１０Ａの全体が収まる状態となる。そして、図１２に示すように、炉室４３に設けられた４つのシーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄの中央に、ドアパネル前部の外縁部１０Ａに塗布されたシーリング剤Ｓが位置する状態となる。
【００３７】
そして、熱硬化装置３０が加熱位置に到ると、ヒータ８０Ａ〜８０Ｄによる加熱処理が一定時間行われる。これにより、シーリング剤Ｓの表面が、２つのシーズヒータ８０Ａ、８０Ｂにより加熱される。また、シーズヒータ８０Ａ、８０Ｂによりドアパネル１０のインナパネル１２が加熱され、シーズヒータ８０Ｃ、８０Ｄによりドアパネル１０のアウタパネル１１が加熱される。そして、これら両パネル１１、１２からの熱伝導によりシーリング剤Ｓの界面が加熱される。以上のことから、表面と界面の両面を均等に加熱することが出来、シーリング剤Ｓは、界面を含む全体が均等に熱硬化する（熱硬化ステップ）。尚、加熱処理中、ヒータ温度は概ね５２０℃〜６５０℃、炉室４３の温度は３００℃程度となっている。
【００３８】
また、図１２に示す加熱位置では、炉体４０の前面壁５３に設けられた閉止材１００のコーナ部１０１が、インナパネル１２の壁面１２Ａに重なって、インナパネル１２と炉体４０の前面壁５３Ｒの隙間を閉止する。そのため、シーリング剤Ｓの表面を直接加熱するヒータ８０Ａ、８０Ｂの熱が外部に逃げ難くなることから、シーリング剤Ｓを短時間で熱硬化させることが可能となる。
【００３９】
そして、加熱処理が終了（熱硬化させる処理が終了）したら、再度、移動ロボットを操作し、今度は、熱硬化装置３０を図３に示す加熱位置から図２に示す前方位置に戻してやる。これにより、ドアパネル前部の外縁部１０Ａは挿通溝５５を通じて炉室４３外に引き出され、熱硬化装置３０はドアパネル１０から離間した状態となる（取出ステップ）。あとは、離間した熱硬化装置３０を作業エリアの外側に移動させれば、熱硬化作業を終えたドアパネル１０を次の工程に搬送できる。
【００４０】
そして、熱硬化処理を終えたドアパネル１０が搬出されると、今度は、未処理のドアパネル１０が作業エリアに搬入される。その後、搬入されたドアパネル１０に対してシーリング剤Ｓを熱硬化させる作業が行われることとなる。
【００４１】
ここで、熱硬化装置３０は電気加熱炉方式となっており、ヒータ８０の熱が炉室４３に逃げ難い構造となっている。そのため、ヒータ８０Ａ〜８０Ｄを常時通電しておけば、熱硬化装置３０を作業エリア外に待機させておく場合を含め、炉室４３を常時高温状態にすることが可能である。そのため、各ドアパネル１０に対する熱硬化作業を作業間隔を空けずに連続して行うことが可能となり、熱硬化作業のサイクルを短くすることが可能となった。
【００４２】
４．効果説明
以上説明したように、本実施形態では、熱硬化装置３０を電気加熱炉方式とすることで、シーリング剤Ｓを短時間で熱硬化させることが可能となり、また、熱硬化作業のサイクルを短くすることが可能となった。
【００４３】
また、熱硬化装置３０は縦向きで使用されるため、炉室４３内に上昇気流（熱の対流）が起きやすく、炉室４３の温度が不均一になったり、暖められた熱が熱硬化装置３０の上面側から外に逃げ易くなる。この点、本熱硬化装置３０は、仕切り壁９０によって炉室４３を仕切るようにしているから、上昇気流が発生し難くなる。そのため、炉室４３の温度分布を均一にすることが可能となり、シーリング剤Ｓをその全高に渡って均一に加熱することが可能となる。また、ヒータ８０の熱が逃げ難くなり、熱の利用効率が一層高まる。
【００４４】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図１４によって説明する。
実施形態１は、熱硬化装置３０として炉室４３内に４本のシーズヒータ８０Ａ〜８０Ｄを配置したものを例示した。実施形態２の熱硬化装置１３０は、実施形態１の構成に対してシーズヒータ８０の本数を６本に変更した点が異なっている。具体的に説明すると、実施形態２の熱硬化装置１３０は、図１４に示すように、炉室４３内において、インナパネル１２に向かい合う側（図１４の上側）に４本のシーズヒータ８０Ａ、８０Ｂを配置し、アウタパネル１１に向かい合う側（図１４の下側）に２本のシーズヒータ８０Ｃ、８０Ｄを配置している。
【００４５】
このように、シーズヒータ８０の設置本数を増やせば、その分、加熱能力が高まるので、たとえば、ドアパネル１０が、鋼材に比して熱伝導率の高いアルミニウム合金製であっても、ドアパネル１０の温度を適温まで上げることが可能となり、ドアパネル１０からの熱伝導によりシーリング剤Ｓの界面をしっかりと加熱することが可能となる。
【００４６】
尚、シーズヒータ８０の本数をインナパネル１２側のみ増やしているのは、インナパネル１２側がシーリング剤Ｓの塗布面となるからであり、インナパネル１２側の本数を増やした方が、効率的であるからである。
【００４７】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４８】
（１）上記実施形態１、２では、シーリング剤Ｓを熱硬化させる発熱体の一例に、シーズヒータ８０を例示したが、発熱体はシーズヒータ８０に限定されるものではなく、例えば、ニクロム抵抗線単体にて、代用することが可能である。
【００４９】
（２）上記実施形態１、２では、いずれも金属製のワークの一例としてドアパネル１０を例示し、その継目Ｃに塗布したシーリング剤Ｓを熱硬化させる例を挙げた。本発明は、例示したシーリング剤Ｓを熱硬化させる使用用途以外にも、例えば、金属製の車体に塗布した防音コーティング剤を熱硬化させる使用用途、又はホイルハウスに塗布したアンダーコート剤を熱硬化させる使用用途など、種々の用途に対して適用することが可能である。
【符号の説明】
【００５０】
１０…ドアパネル（本発明の「ワーク」の一例）
１０Ａ…外縁部
１１…アウタパネル
１２…インナパネル
１２Ａ…壁面
３０…熱硬化装置
４０…炉体
４１…炉壁
４３…炉室
５０…内壁材
５３…前面壁
５５…挿通溝
６０…断熱材
７０…外壁材
８０…シーズヒータ（本発明の「発熱体」の一例）
８１…金属パイプ
８３…ニクロム抵抗線（本発明の「発熱線」の一例）
９０…断熱材
１００…閉止材
Ｓ…シーリング剤（本発明の「高分子材料」の一例）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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