(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともアルギン酸類を含む原材料を麺状に成型して麺状材料を得る成型工程と、
カルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含む第１の水溶液によって前記麺状材料をゲル化させて麺状ゲル化物を得る第１のゲル化工程と、
カルシウムイオンを含む第２の水溶液によって前記麺状ゲル化物をゲル化させて麺状食品を得る第２のゲル化工程と、
を含み、前記第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、前記第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも大きいことを特徴とする、麺状食品の製造方法。
【請求項２】
前記第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、０．０２７〜０．０４８mol/Lである、請求項１に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項３】
前記第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、０．００３〜０．０２０mol/Lである、請求項１または２に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項４】
前記原材料が大豆調製物を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項５】
前記アルギン酸類がアルギン酸ナトリウムである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項６】
前記第１の水溶液中におけるマグネシウムイオン濃度が０．００５〜０．０４９mol/Lである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項７】
前記第１のゲル化工程を、７５〜９０℃の第１の水溶液を用いて４０〜１００秒間実施する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の麺状食品の製造方法。
【請求項８】
前記第２のゲル化工程を、７０〜１０５℃の第２の水溶液を用いて２０〜４０分間実施する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の麺状食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルギン酸類をゲル化した麺状食品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大豆タンパク質、豆腐、全粒大豆粉、豆乳、オカラなどの大豆調製物を用いた食品は、近年の健康志向に伴って需要が拡大しつつある。しかし、これらの大豆調製物は粘性が低いために、これを単独で用いても一定の形状に成形することは困難である。このため、大豆調製物に増粘性物質を添加することによって粘性を補強し、所望の形状に成形することが行われている。例えば、豆乳あるいは豆腐をペースト状にしたものに、増粘剤としてアルギン酸ナトリウムを添加して麺状に成型した後、塩化カルシウムなどのカルシウム塩と反応させてゲルを形成させることにより麺状食品を調製できることが知られている。
【０００３】
アルギン酸ナトリウムとカルシウム塩を反応させて作られたゲルは熱に対して安定で、ゼラチン、カラギーナン、寒天などのゲル化剤とは違って、加熱しても溶解しない特徴を持っている。そのため、アルギン酸ナトリウムとカルシウム塩を反応させて調製された食品は、調理や殺菌のために加熱しても形状が崩れることがなく、形状を維持したまま食用に供することができる。このような便利な特性を有することから、アルギン酸ナトリウムを用いて麺状食品を調製しようという試みが幾つか行われてきた。
【０００４】
代表的なものとして、カルシウムイオンなどの二価金属イオンとアルギン酸ナトリウムのゲル化反応を利用した麺状食品の製造方法が複数知られている。例えば、流動している一定濃度の凝固液の中に麺状に成型したアルギン酸ナトリウムを含む混合物を吐出し、一定時間かけて凝固した後、所望の長さに切断し、前記凝固液とともに凝固槽に流し込み加熱凝固する方法が知られている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００５】
また、アルギン酸類を含む熱可逆性ゲルを金属イオンと接触させてアルギン酸類を凝固させ、それを麺線状等にして金属イオンと水と共にパウチに封入して加熱殺菌処理を施す方法も知られている（例えば、下記特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−２６３９０６号公報
【特許文献２】特開２０１２−１３０２９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述のように、従来、アルギン酸ナトリウムを用いた麺状食品の製造方法においては、凝固液中の二価金属イオン（カルシウムイオンなど）の濃度を一定にして、反応温度や反応時間を定めてアルギン酸類をゲル化させていた。例えば、前記特許文献１に記載の工法では、循環流動している凝固液と凝固槽の凝固液との濃度を同じにしてゲル化反応を行っている。しかし、当該工法では特定の箇所で反応液の濃度を調整していても循環する反応液に順次食材を投入するため、反応液の濃度を常時一定にすることは困難である。すなわち、時間の経過や工程に応じて反応液の濃度が大きく変動するため、アルギン酸類と凝固液の接触時の状況によって麺のゲル形成状況が異なってしまうという問題を生じる。このため、得られる麺状ゲル化食品の食感にバラツキが生じ安定した品質を維持することができない。また、製造工程における反応にも長い時間を必要とし、製造装置や生産量の効率化も図ることができない。
【０００８】
また、前記特許文献２に記載の工法では、アルギン酸類を含む熱可逆性ゲルを最初に接触させる金属イオン水の濃度とその後パウチに封入される金属イオン水の濃度とを同一にしてゲル形成を行っている。しかし、塊状の熱可逆性ゲルに含まれるアルギン酸類を金属イオンに接触させてゲル化させるには高濃度の金属イオンを必要とするため、これと同一濃度の金属イオン水をパウチに封入すると最終的に硬いゲルが形成されてしまう。
【０００９】
このように、従来のいずれの工法においても一定以上のゲル化反応時間を要しながら安定したほど良い食感と喉ごしの品質とを有する麺状ゲル化食品を得るのは困難であった。
【００１０】
本発明は、短時間で食感及び喉ごしのよい麺状食品を製造することができる麺状食品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者らは、鋭意研究を行った結果、アルギン酸類（アルギン酸ナトリウムなど）とカルシウム塩（塩化カルシウムなど）とのゲル化反応は、水溶液中のカルシウムイオン濃度と反応時間との関係に影響されること、その後さらにゲル形成を継続させた場合にカルシウムイオン濃度がゲルの強弱に影響を与え麺の食感（硬軟）に影響を与えること，及び、アルギン酸類とマグネシウム塩（塩化マグネシウムなど）との反応はゲル形成の滑らかさに影響して麺の喉ごし（つる感）を与えることを見いだし、上記課題を解決することができることを示した。
【００１２】
（１）少なくともアルギン酸類を含む原材料を麺状に成型して麺状材料を得る成型工程と、カルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含む第１の水溶液によって前記麺状材料をゲル化させて麺状ゲル化物を得る第１のゲル化工程と、カルシウムイオンを含む第２の水溶液によって前記麺状ゲル化物をゲル化させて麺状食品を得る第２のゲル化工程と、を含み、前記第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、前記第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも大きいことを特徴とする、麺状食品の製造方法。
（２）前記第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、０．０２７〜０．０４８mol/Lである、（１）に記載の麺状食品の製造方法。
（３）前記第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、０．００３〜０．０２０mol/Lである、（１）または（２）に記載の麺状食品の製造方法。
（４）前記原材料が大豆調製物を含む、（１）〜（３）のいずれかに記載の麺状食品の製造方法。
（５）前記アルギン酸類がアルギン酸ナトリウムである、（１）〜（４）のいずれかに記載の麺状食品の製造方法。
（６）前記第１の水溶液中におけるマグネシウムイオン濃度が０．００５〜０．０４９mol/Lである、（１）〜（５）のいずれかに記載の麺状食品の製造方法。
（７）前記第１のゲル化工程を、７５〜９０℃の第１の水溶液を用いて４０〜１００秒間実施する、（１）〜（６）のいずれかに記載の麺状食品の製造方法。
（８）前記第２のゲル化工程を、７０〜１０５℃の第２の水溶液を用いて２０〜４０分間実施する、（１）〜（７）のいずれかに記載の麺状食品の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、短時間で食感及び喉ごしのよい麺状食品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一態様における各工程の流れを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下において、本発明の内容について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。又、本明細書では、実施例や比較例のテストで使用した塩化カルシウム及び塩化マグネシウムの質量％をモル濃度に換算して表示している。
【００１６】
本発明の麺状食品の製造方法（以下、「本発明の製造方法」と称する場合がある。）は、少なくともアルギン酸類を含む原材料を麺状に成型して麺状材料を得る成型工程と、カルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含む第１の水溶液によって前記麺状材料をゲル化させて麺状ゲル化物を得る第１のゲル化工程と、カルシウムイオンを含む第２の水溶液によって前記麺状ゲル化物をゲル化させて麺状食品を得る第２のゲル化工程と、を含み、前記第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度が、前記第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも大きい。
【００１７】
本発明の製造方法では、第１のゲル化工程において、第２のゲル化工程における処理を可能とするゲル強度を有する麺（麺状ゲル化物）を短時間で提供し、更に、第２のゲル化工程においてゲル形成が過剰となり硬くなり過ぎず安定した反応を確保するため、第１のゲル化工程よりもカルシウムイオン濃度が低い水溶液を用いて麺状ゲル化物のゲル化を促進させることができる。これにより、短時間で所望の食感を有する麺状食品を得ることができる。また、第１のゲル化工程において第１の水溶液にマグネシウムイオンを含ませることで、カルシウムイオンによってゲル化した麺状ゲル化物の表面に滑らかさを付与することができ、麺状食品に喉ごし（つる感）を与えることができる。
以下、本発明の各工程について説明する。
【００１８】
（成型工程）
前記成型工程は、アルギン酸類を含む原材料を麺状に成型して麺状材料を得る工程である。前記原材料は少なくともアルギン酸類を含み、必要に応じて水、大豆調製物、野菜、穀物、海草処理物等の食材や、キサンタンガム、グアーガム、α化澱粉等の増粘性物質を含めることができる。本発明の製造方法においては、前記成型工程に先だって、アルギン酸ナトリウムと、必要に応じて水、食材、増粘性物質とを混合させて原材料を調製することができる（混合工程）。
【００１９】
アルギン酸類とは、アルギン酸またはその誘導体を意味する。例えば、アルギン酸、アルギン酸塩、アルギン酸エステルを挙げることができる。アルギン酸塩としては、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウムなどを例示することができる。アルギン酸エステルとしては、アルギン酸プロピレングリコールエステル、その一部または全部をメチルエステルやエチルエステルにエステル交換したものやその残存カルボキシル基をエステル化したものを例示することができる。本発明においては、アルギン酸塩の一種であるアルギン酸ナトリウムを好ましく用いることができる。アルギン酸ナトリウムなどのアルカリ塩は、冷水にも溶けて粘稠溶液となり、これに他の金属イオンを加えることでゲル化させることができる。
【００２０】
前記アルギン酸ナトリウムは、コンブ、ワカメに代表される褐藻類の天然海藻から得られた天然多糖類であり、アルギン酸とNaイオンの結合した塩である。本発明においては、食品添加物グレードのアルギン酸ナトリウムの市販品を使用することができる。また、アルギン酸ナトリウムとともにアルギン酸ナトリウム以外の増粘性物質（例えば、キサンタンガム、グアーガム、α化澱粉）を使用する場合には、原材料中の増粘性物質の含有量は、１．６〜２．４質量％が好ましく、２．０〜２．２質量％が更に好ましい。
【００２１】
上述のように前記原材料には、大豆調製物や野菜、穀物、海草処理物等の食材を含めることができる。前記食材は、液体、粉体、またはペースト状の調製物として用いることができる。
ここで、「大豆調製物」とは、大豆由来の液体状の調製物であり、大豆由来成分以外の成分が含まれていてもよい。前記大豆調製物としては、豆乳、大豆粉を水に溶かした大豆粉液、呉液などが挙げられる。また、前記大豆調製物を調製する際に原料として使用する大豆は、サイズ、品種によって何ら制限されることはなく、大粒大豆、中粒大豆、小粒大豆のいずれのサイズであっても、また黄色大豆、黒大豆、青大豆、赤大豆、茶大豆などのいずれの品種であってもよい。前記野菜、穀物や海草処理物としては特に限定はないが、例えば野菜としてにんじんなどを用いることができる。
【００２２】
成型工程は、必要に応じて混合工程によって得られた原材料を麺状に成型する。この場合、原材料を粘稠性の高い糊状の状態として用いるのが好ましい。前記原材料は、所望の太さの穴から吐出することにより、所望の太さを有する麺状材料（熱可逆性のゲル化物）とすることができる。具体的には、例えば、複数の小孔を有するノズルから糊状の原材料を吐出することで、麺状材料を得ることができる。この際、小孔の直径は麺状食品として求められる麺の太さに応じて適宜決定すればよいが、例えば、１．０ｍｍ程度の小孔とすることができる。
【００２３】
（第１のゲル化工程）
第１のゲル工程は、成型工程で得られた麺状材料を、カルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含む第１の水溶液によってゲル化（凝固）させて麺状ゲル化物を得る工程である。第１のゲル化工程は、例えば第１の水溶液で満たされた凝固槽中に麺状材料を吐出することで実施することができる。
【００２４】
第１の水溶液は少なくともカルシウムイオンおよびマグネシウムイオンを含む。第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度は、取り扱うことができる程度の強度をもって成形しうるようにするために制御するこのような成形性の強度はその後の工程における麺状ゲル化物の取り扱い性や麺状食品の食感に影響を与える。カルシウムイオンを含む第１の水溶液は、カルシウム塩を水に溶解させることにより調製することが好ましい。前記カルシウム塩としては、塩化カルシウムを好適に用いることができる。第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度は、第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも大きく、麺状ゲル化物の食感が過度に硬くならなければ特に限定はなく、所定の温度条件のもと短時間で麺状ゲル化物を取り扱い可能な（流水中において循環させることができる程度の）硬さまでゲル化できる濃度を選択するのが好ましい。第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度は、０．０２７〜０．０４８mol/Lが好ましく、０．０２７〜０．０４１mol/Lが更に好ましく、０．０３１〜０．０３７mol/Lが特に好ましい。
【００２５】
第１のゲル化工程において、第１の水溶液の温度は例えば７５〜９８℃に設定することができ、７５〜９０℃が好ましく、７５〜８５℃がより好ましく、８０〜８５℃がさらに好ましい。第１の水溶液の温度はこれらの範囲に限定されるものではなく、第１の水溶液のカルシウムイオン濃度との関係で適宜決定することができる。また、第１のゲル化工程における反応時間（麺状材料と第１の水溶液との接触時間）は、麺状ゲル化物を取り扱い可能な硬さまで、できるだけ短い時間で麺状材料をゲル化できる時間であることが好ましく、例えば、４０〜１００秒間程度が好ましく、５０〜１００秒がより好ましく、５０〜７０秒がさらに好ましい。例えば、第１の水溶液の温度を８０〜８５℃、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度を０．０２７〜０．０４８mol/Lに設定した場合には、前記反応時間としては５０〜７０秒間に好ましく設定することができる。
【００２６】
第１の水溶液中におけるマグネシウムイオンは、麺状ゲル化物表面につる感を付与することができる。麺につる感があると、麺を食する際に良い喉ごしを与えることができる。マグネシウムイオンを含む第１の水溶液は、マグネシウム塩を水に溶解させることにより調製することが好ましい。前記マグネシウム塩としては、塩化マグネシウムを好適に用いることができる。つる感を付与するためにはマグネシウムイオン濃度は一定量以上であることが必要ではあるが、過剰に添加しても麺の表面のつる感には優位性は生じない。係る観点から、第１の水溶液中におけるマグネシウムイオン濃度は、０．００５〜０．０４９mol/Lが好ましく、更にカルシウムイオン濃度が変動した際における品質のバラツキを小さくする観点からは、０．０１５〜０．０４９mol/Lが更に好ましく、０．０１５〜０．０３９mol/Lが特に好ましい。
【００２７】
（第２のゲル化工程）
第２のゲル化工程は、第１のゲル化工程で得られた麺状ゲル化物を少なくともカルシウムイオンを含む第２の水溶液によってゲル化（２次凝固）させて麺状食品を得る工程である。すなわち、本発明の製造方法においては、濃度の異なる凝固液を用いて２段階で凝固反応を行うこととなる。第２のゲル化工程は、例えば、パウチに麺状ゲル化物と第２の水溶液とを封入することで実施することができる。これによって、２次凝固時の麺状ゲル化物の量と第２の水溶液の量とを一定にして、十分な反応時間を確保することでカルシウムイオンやマグネシウムイオンの置換率を制御し、品質の向上と安定化を図ることができる。
【００２８】
第２の水溶液は少なくともカルシウムイオンを含む。第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度は麺の破断強度に影響を与える。また、第２のゲル化工程後の麺の強度はその後の麺状食品の食感に影響を与える。カルシウムイオンを含む第２の水溶液は、カルシウム塩を水に溶解させることにより調製することが好ましい。前記カルシウム塩としては、塩化カルシウムを好適に用いることができる。第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度は、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも小さければ特に限定はなく、所望の食感を有する硬さまでゲル化でき且つ硬くなりすぎない濃度を選択するのが好ましい。例えば、第２の水溶液の温度を９８℃とした場合、第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度は、０．００３〜０．０２０mol/Lが好ましく、０．００３〜０．０１４mol/Lが更に好ましく、０．００７〜０．０１４mol/Lが特に好ましい。また、第１の工程における第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度（Ｄ1）と第２の工程における第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度（Ｄ2）との差（Ｄ1−Ｄ2）は、Ｄ1＞Ｄ2を満たすものであれば特に限定はないが、例えば、０．００７mol/L以上の差があることが好ましく、０．０２０mol/L以上の差があることが更に好ましく、０．０２７mol/L以上の差があることが特に好ましい。また、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度を低めに設定した場合には第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度を高めに設定でき、前記Ｄ1−Ｄ2を小さめに設定することができる。一方、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度を高めに設定した場合には第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度を低めに設定することが好ましく、前記Ｄ1−Ｄ2を大きめに設定することが好ましい。例えば、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度と第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度とは下記表１のように規定することができる。
【００２９】
【表１】
0005603449.tif 000002
【００３０】
第２のゲル化工程において、麺状ゲル化物（ｘ）と第２の水溶液（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、第２の水溶液の濃度等によって適宜変更されるが、例えば、１．５：１．０〜１．５：２．０が好ましく、１．５：１．０〜１．５：１．５が更に好ましく、１．５：１．０〜１．５：１．２５が特に好ましい。
【００３１】
第２のゲル化工程において、第２の水溶液の温度は限定されるものではなく、例えば７０〜１０５℃に設定したり、９０〜１０５℃に設定したり、９５〜１０５℃に設定したりすることができる。第２の水溶液の温度は第２の水溶液のカルシウムイオン濃度、第２の水溶液と麺状ゲル化物との質量比との関係で適宜決定することができる。また、第２のゲル化工程における反応時間（麺状材料と第２の水溶液と接触させ一定の温度で加熱する時間）は、麺状食品のゲル化を所望の硬さにまで完結させる程度に適宜決定することができる。例えば反応時間は、１５〜５０分間に設定したり、２０〜４０分間に設定したり、２５〜３５分間に設定したりすることができる。例えば、第２の水溶液の温度を９０〜１０５℃、第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度を０．００３〜０．０２０mol/Lに設定した場合には、前記反応時間としては２０〜４０分間に設定することができる。第２の水溶液には所望に応じてマグネシウムイオンを含めてもよい。例えばマグネシウムイオン濃度は０．０５０mol/L未満で使用したり、０．０２５mol/L未満で使用したり、０．００５mol/L未満で使用したり、０．００３mol/L未満で使用したりすることが可能であり、０mol/Lであってもよい。
【００３２】
図１を用いてアルギン酸と食材とを混合工程において混合し原材料を得た態様を例に本発明の製造方法の流れについて説明する。図１は、本発明の一態様における各工程の流れを示す説明図である。図１に示すように、アルギン酸ナトリウムと食材とを混合工程において混合し、糊状の原材料を調製する。混合工程における混合は、例えば、撹拌混合や真空撹拌混合等を適宜組み合わせることができる。
【００３３】
糊状の原材料は成型工程において所望の径を有するノズルから吐出（押出成型）され、麺形状とされ麺状材料とされる。麺状材料は、第１のゲル化工程において、ノズルからそのまま第１の水溶液で満たされた凝固槽中に吐出される。この際、第１の水溶液は８０℃程度に設定でき、カルシウムイオン濃度を０．０２７〜０．０４８mol/L、マグネシウムイオン濃度を０．００５〜０．０４９mol/Lとすることができる。麺状材料は第１の水溶液中で、８０℃・６０秒間程度ゲル化され麺状ゲル化物とされる。麺状ゲル化物はその後所望の長さにカットされ、第２のゲル化工程においてパウチに第２の水溶液と共に封入包装される。この際、第２の水溶液中のカルシウムイオン濃度は０．００３〜０．０２０mol/Lとすることができるが、第１の水溶液中のカルシウムイオン濃度よりも低い濃度とされる。第２のゲル化工程において、麺状ゲル化物は９８℃・３０分間程度ゲル化反応を行う。第２のゲル化工程の後には所望に応じて冷却工程を実施してもよい。本発明の製造方法においては、図１に示すようにゲル化反応を２段階で実施することで、短時間で食感及び喉ごしのよい麺状食品を得ることができる。
【実施例】
【００３４】
以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【００３５】
（アルギン酸ナトリウムと大豆調製物との麺状食品（とうふ麺の製造）：本発明の製造方法−１）
下記表２に示す組成をステファンカッターを使用し、低速（１５００rpm）２分間、高速（３０００rpm）２分間で撹拌混合した後、低速（１５００rpm）で真空撹拌混合を行い、とうふ麺の原材料を調製した。その後、原材料を径１．０ｍｍのノズルを使用して押出成型し、麺状とされた原材料（麺状材料）を凝固槽に吐出した。凝固槽は１次凝固液で満たされており、表３に示される条件にて８０℃で１次反応（第１のゲル化反応）を行った。
【００３６】
次いで、１次反応によって得られた凝固物（麺状ゲル化物）をカットし、凝固物１５０ｇ、充填液（２次凝固液）１００ｇとして充填包装した。充填後、９８℃・３０分間の条件で加熱を行い、２次反応（第２のゲル化反応）を行い、その後冷却して麺状食品を得た。
【００３７】
（アルギン酸ナトリウムと大豆調製物との麺状食品：従来工法）
下記表２に示す組成を混合し、とうふ麺の原材料を調製した。その後原材料を径１．０ｍｍのノズルを使用して押出成型し、麺状とされた原材料（麺状材料）を凝固槽に吐出した。凝固槽は凝固液で満たされており、ゲル化反応は表４に示される条件にて８０℃で２分間１次反応（第１のゲル化反応）のみを行った。
【００３８】
次いで、１次反応によって得られた凝固物（麺状ゲル化物）をカットし、凝固物１５０ｇと水道水１００ｇとを充填包装した。充填後、９８℃・３０分間の条件で加熱を行い、その後冷却して麺状食品を得た。
【００３９】
各工法により得られた麺状食品を株式会社サン科学製のレオメーター「ＣＲ−２００Ｄ」を用い、切断応力用のプランジャーを用い、試料台スピードを６０ｍｍ／ｍｉｎとし、長さ約２０ｃｍの麺を５本並べて、破断強度（ＢＳ，ｇ）、破断距離（ｂｓ，ｍｍ）を測定した。結果を各表に示す。
【００４０】
【表２】
0005603449.tif 000003
【００４１】
表２において、全粒ベースは、生大豆粉：水（１：５．５）を、パイプジュールで１１０℃・４秒で加熱し、１５ＭＰｓ２０〜４０秒の条件で加圧して調製した。また、Ｂｒｉｘ値は１２．２〜１２．５に調整して使用した。
その他、表２における成分の詳細を以下に表す。
タピオカ澱粉：日食ＲＡ−２９（日本食品化工製）
α化澱粉：マツノリンＰ−７（松谷化学工業製）
アルギン酸ナトリウム：ダックアルギン（キッコーマンバイオケミファ製）
増粘多糖類：オルノーＴＢ−１（オルガノフードテック製）
【００４２】
【表３】
0005603449.tif 000004
【００４３】
表３に示されるように、１次凝固液及び２次凝固液中のカルシウムイオン濃度が同じであるサンプル１−１５（比較例）は弾力が強すぎた。
【００４４】
【表４】
0005603449.tif 000005
【００４５】
尚、上記表において、各サンプルの弾力の評価は、下記基準に基づいて行われた評価の結果である。各サンプルのつる感の官能評価は良好○、やや劣る△、劣る×の３段階で評価した。
【００４６】
【表５】
0005603449.tif 000006
【００４７】
（アルギン麺の麺状食品：本発明の製造方法−２）
下記表６に示す組成をステファンカッターを使用し、低速（１５００rpm）２分間、高速（３０００rpm）２分間で撹拌混合した後、低速（１５００rpm）で真空撹拌混合を行い、アルギン麺の原材料を調製した以外は、前記豆腐アルギン酸ナトリウムと大豆調製物との麺状食品（本発明の製造方法−１）と同様にして麺状食品を得た。物性評価及び官能評価の結果を下記表７に示す。尚、表７において試験区Ａは、上述の従来工法によって実施されたことを示し、試験区Ｂは、上述の本発明の製造方法−１と同様の工法によって実施されたことを示す。
【００４８】
【表６】
0005603449.tif 000007
【００４９】
【表７】
0005603449.tif 000008
【００５０】
表７からわかるように従来工法によって製造したサンプル３−１は１次反応時間に２分間を要したのに対し、本発明の工法を用いたサンプルは１次反応時間が１分間にもかかわらず、弾力、つる感に良好な結果を得られた。また、１次凝固液に塩化マグネシウムを用いなかったサンプル３−１１は弾力、つる感ともに劣っていた。
【００５１】
（アルギン麺の麺状食品：本発明の製造方法−３）
１次凝固液中のマグネシウムイオン濃度を表８に示すように変更した以外は、前記アルギン麺の麺状食品（本発明の製造方法−２）と同様にして麺状食品を得た。官能評価の結果を下記表８に示す。
【００５２】
【表８】
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【００５３】
表８からわかるように従来工法によって製造したサンプル４−１は１次凝固液中のマグネシウムイオン濃度がゼロであるため、つる感がある麺状食品が得られなかった。これに対して、１次凝固液中に塩化マグネシウムを添加したサンプル４−２から４−７は、つる感に優れていた。
【００５４】
（にんじん麺の麺状食品：本発明の製造方法−４）
下記表９に示す組成をステファンカッターを使用し、低速（１５００rpm）２分間、高速（３０００rpm）２分間で撹拌混合した後、低速（１５００rpm）で真空撹拌混合を行い、アルギン麺の原材料を調製した以外は、前記豆腐アルギン酸ナトリウムと大豆調製物との麺状食品（本発明の製造方法−１）と同様にして麺状食品を得た。表９に示すにんじんペーストとしては、（株）新進製のもの１５００ｇに水１０００ｇを混合したものを使用した。物性評価及び官能評価の結果を下記表１０に示す。尚、表１０において試験区Ａは、上述の従来工法によって実施されたことを示し、試験区Ｂは、上述の本発明の製造方法−１と同様の工法によって実施されたことを示す。
【００５５】
【表９】
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【００５６】
【表１０】
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【００５７】
表１０からわかるように従来工法によって製造したサンプル５−１は１次反応時間に２分間を要したのに対し、本発明の工法を用いたサンプルは１次反応時間が１分間にもかかわらず、弾力、つる感に良好な結果を得られた。
【図１】
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