(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを加硫するモールド用の内張り（３６）において、前記内張り（３６）は、前記タイヤのトレッド（１２）に設けられる溝（３２ａ，３２ｂ，３２ｃ）及び切れ目（２６ａ，２６ｂ）の網状構造（２４，２５）を対応関係をなして成形するコード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）及びサイプブレード（５２ａ，５２ｂ）の少なくとも１つの網状構造（４４，４５）を有し、前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）及び前記サイプブレード（５２ａ，５２ｂ）の前記網状構造（４４，４５）は、２本のコード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）相互間に少なくとも１つのノード（３４、３５）を有し、前記網状構造（４４，４５）の各コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）は、サイプブレード（５２ａ，５２ｂ）の少なくとも１つのエッジ（５６，５８）と複合成形関係をなしている、内張り（３６）。
【請求項２】
前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造（４４，４５）は、周方向溝（３２ａ）を前記トレッド（１２）中に成形する少なくとも１本の周方向コード（４６ａ）を有する、請求項１記載の内張り（３６）。
【請求項３】
前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造（４４，４５）は、横方向溝（３２ｂ）を前記トレッド（１２）中に成形する少なくとも１本の横方向コード（４６ｂ）を有する、請求項１又は２記載の内張り（３６）。
【請求項４】
前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造（４４，４５）は、半径方向溝（３２ｃ）を前記トレッド（１２）中に成形する少なくとも１本の半径方向コード（４６ｃ）を有する、請求項１〜３のうちいずれか一に記載の内張り（３６）。
【請求項５】
生タイヤプレフォーム（１０）を加硫するモールドであって、少なくとも１つの成形内張り（３６）を有するモールドにおいて、前記成形内張り（３６）は、請求項１〜４のうちいずれか一に記載の成形内張り（３６）である、モールド。
【請求項６】
タイヤ（１０）のトレッド（１２）の一部を成形するいわゆる最終内張り（３６）を製造する方法において、前記トレッド（１２）に切れ目（２６ａ，２６ｂ）の網状構造を対応関係をなして成形するブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造のエッジ（５６，５８）を、前記トレッド（１２）に溝（３２ａ，３２ｂ，３２ｃ）の網状構造を対応関係をなして成形するコード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造と複合成形することにより前記最終内張り（３６）を製造する、方法。
【請求項７】
各ブレード（５２ａ，５２ｂ）は、スチールで作られ、各コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）は、アルミニウムで作られている、請求項６記載の方法。
【請求項８】
前記最終内張り（３６）を最終ダイと呼ばれているダイ（８０）上に成形し、前記最終ダイ（８０）は、
‐前記最終内張り（３６）の前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造を成形する溝（８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）の網状構造と、
‐前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造とを有し、前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造の前記エッジ（５６，５８）は、前記最終内張りの前記コードの網状組織を成形する溝（８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）の網状構造中に開口していて、前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造の前記エッジ（５６，５８）を前記最終内張り（３６）の前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造と複合成形することができるようになっている、請求項６又は７記載の方法。
【請求項９】
前記最終ダイ（８０）は、前記最終内張り（３６）の前記コード（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）の網状構造を成形する材料に対して不活性である材料で作られている、請求項８記載の方法。
【請求項１０】
前記最終ダイ（８０）上への前記最終内張り（３６）の成形に先立って、前記最終ダイ（８０）の製造を次のようにして行い、即ち、
‐中間内張り（７５）を製造し、
‐前記最終ダイ（８０）を前記中間内張り（７５）上に成形する、請求項８又は９記載の方法。
【請求項１１】
前記中間内張り（７５）は、
‐相手方モールド（６６）内で成形された少なくとも１つの取り外し可能な中間網状構造（６７，６８）を有し、前記網状構造（６７，６８）は、前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造の前記エッジ（５６，５８）と複合成形された前記最終ダイ（８０）の前記溝（８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）の網状構造を成形する中間コード（７４ａ，７４ｂ，７４ｃ）の網状構造を有し、
‐前記取り外し可能な中間網状構造（６７，６８）を位置決めする少なくとも１つの収納部（７８ａ，７８ｂ）を含むベース（７６）を有する、請求項１０記載の方法。
【請求項１２】
前記取り外し可能な中間網状構造（６７，６８）の前記中間コード（７４ａ，７４ｂ，７４ｃ）の網状構造は、溶融可能な材料で形成されている、請求項１１記載の方法。
【請求項１３】
前記相手方モールド（６６）は、
‐前記取り外し可能な中間網状構造（６７，６８）の前記中間コード（７４ａ，７４ｂ，７４ｃ）の網状構造を成形する中間溝（７２ａ，７２ｂ，７２ｃ）の網状構造と、
‐前記最終内張り（３６）の前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造を位置決めする収納部（７０ａ，７０ｂ，７０ｃ）とを有し、各収納部（７０ａ，７０ｂ，７０ｃ）は、中間溝（７２ａ，７２ｂ，７２ｃ）中に開口している、請求項１１又は１２記載の方法。
【請求項１４】
‐前記最終ダイ（８０）を前記中間内張り（７５）上に成形した後、
‐前記最終内張り（３６）を前記最終ダイ（８０）上に成形する前に、
各中間コード（７４ａ，７４ｂ，７４ｃ）を溶融させる、請求項１１〜１３のうちいずれか一に記載の方法。
【請求項１５】
タイヤのトレッドの一部分を成形するモールド内張りのコード及びブレードの網状構造を成形する相手方モールド（６６）において、前記相手方モールドは、
‐コードの網状構造を成形する溝の網状構造と、
‐前記溝の網状構造に対して前記ブレード（５２ａ，５２ｂ）の網状構造を位置決めするハウジングとを有し、前記ハウジングは、前記溝のうちの少なくとも１つの中に開口している、相手方モールド（６６）。
【請求項１６】
生タイヤプレフォーム（１０）を加硫する方法において、前記生タイヤプレフォームを請求項５記載のモールド内で加硫する、方法。
【請求項１７】
タイヤ（１０）において、生タイヤプレフォームを請求項５記載のモールドで加硫することによって得られる、タイヤ（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの技術分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
以下において、タイヤの軸線は、その回転軸線を示している。この軸線は又、モールド内でのタイヤを考慮したときにモールドの軸方向を定める。回転軸線に垂直な方向には、「半径方向」という名称が与えられ、周方向は、軸方向に垂直な平面内におけるタイヤの周囲に関する用語である。
【０００３】
以下の内容を理解しやすくするため、「最終内張り」という用語は、モールドの形状をタイヤに与えるようになったモールドの最終形状を有する部品に与えられた名称である。したがって、最終内張りは、最終タイヤのネガである。
【０００４】
タイヤは、一般に、タイヤの軸線回りの回転体としてのトレッドを有する。タイヤは、軸線回りに周方向に分布して配置された１つ又は２つ以上の最終成形内張りを有するモールド内で加硫される。
【０００５】
欧州特許第１８７２９７５号明細書は、１対の切れ目をトレッドに成形により設けることができる単一部品の１対のブレードを備えた最終モールド内張りを開示している。各ブレードは、２つのゴムブロックを分離し、ゴムブロックの各々にレリーフ（凹又は凸部）を成形する突出部を備えている。これらブレードのうちの一方は、溝をトレッド中に成形する中空コード又はストリップを更に備えている。
【０００６】
レリーフ及び溝により、特に、トレッドが摩耗状態になったときにタイヤの生じるグリップの低下を制限することができる。具体的に説明すると、トレッドからのゴムの摩滅により、レリーフ及び溝は、トレッドの表面と面一をなすようになる。面一をなしたレリーフ及び溝は、少なくとも部分的に摩滅したトレッド上の初期トレッドパターンに取って代わることができるトレッドパターンを形成する。
【０００７】
さらに、レリーフ及び溝は、タイヤのトレッドが特に制動下において又は濡れた路面上を運転しているときに高い性能レベルを発揮することができる複雑な形状を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】欧州特許第１８７２９７５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、欧州特許第１８７２９７５号明細書に記載された内張りは、ブレードの一体構造に鑑みて製造するのが比較的複雑である。
【００１０】
本発明の目的は、製造するのが容易であり且つ高い性能レベルを示すトレッドを生じさせるモールド内張りを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的のため、本発明の一要旨は、タイヤを加硫するモールド用の内張りにおいて、内張りは、タイヤのトレッドに設けられる溝及び切れ目の網状構造を対応関係をなして成形するコード及びサイプブレードの少なくとも１つの網状構造を有し、コード及びサイプブレードの網状構造は、２本のコード相互間に少なくとも１つのノードを有し、網状構造の各コードは、サイプブレードの少なくとも１つのエッジと複合成形関係をなしていることを特徴とする内張りにある。
【００１２】
内張りにより、良好な性能レベルを得ることができる。具体的に説明すると、各コードは、各溝の成形を可能にし、各溝は、ブレードにより成形された各切れ目と一緒になって、タイヤに良好な性能レベルを与える。さらに、内張りは、製造するのが比較的簡単である。具体的に説明すると、ブレードのエッジを複合成形する簡単なステップが、コード及びブレードで形成された組立体を製造するのに十分である。コード及びブレードは、互いに異なるが、適合性があり、しかも良好な親和性を示す材料で作られるのが良い。コードは、好ましくは、中実であり、それにより先行技術の内張りで生じることがあったコード中へのゴムの流入を回避することができる。
【００１３】
本明細書における「アレイ」又は「網状構造」という用語は、ノードのところで互いに接合された少なくとも２本のコードのひとまとまりを意味する。かくして、内張り上に成形されたタイヤは、相互に連通した溝の網状構造を有する。かかる網状構造は、特に、トレッドからの熱の効果的な放散を可能にすると共に半分に摩滅したときにトレッドパターンを再生させることができる。
【００１４】
内張りのオプションとしての特徴によれば、
‐コードの網状構造は、周方向溝をトレッド中に成形する少なくとも１本の周方向コードを有する。
‐コードの網状構造は、横方向溝をトレッド中に成形する少なくとも１本の横方向コードを有する。
‐コードの網状構造は、半径方向溝をトレッド中に成形する少なくとも１本の半径方向コードを有する。
【００１５】
本発明の別の要旨は、生タイヤプレフォームを加硫するモールドであって、少なくとも１つの成形内張りを有するモールドにおいて、成形内張りは、上述した成形内張りであることを特徴とするモールドにある。
【００１６】
本発明のもう１つの要旨は、タイヤのトレッドの一部を成形するいわゆる最終内張りを製造する方法において、トレッドに切れ目の網状構造を対応関係をなして成形するブレードの網状構造のエッジを、トレッドに溝の網状構造を対応関係をなして成形するコードの網状構造と複合成形することにより最終内張りを製造することを特徴とする方法にある。
【００１７】
モールドの内張りを成形するようになった部品を「ダイ」と呼ぶ。したがって、ダイは、タイヤのポジであると共に内張りのネガである。同様に、以下において理解されるように、最終内張りとダイの区別及び中間内張りとダイの区別がなされる。
【００１８】
オプションとして、各ブレードは、スチールで作られ、各コードは、アルミニウムで作られる。
【００１９】
この方法の一特徴によれば、最終内張りを最終ダイと呼ばれているダイ上に成形し、最終ダイは、
‐最終内張りのコードの網状構造を成形する溝の網状構造と、
‐ブレードの網状構造とを有し、ブレードの網状構造のエッジは、最終内張りのコードの網状組織を成形する溝の網状構造中に開口していて、ブレードの網状構造のエッジを最終内張りのコードの網状構造と複合成形することができるようになっている。有利には、最終内張りの各コードは、良好な熱的性質を有する材料、例えばアルミニウムで作られる。
【００２０】
オプションとして、最終ダイは、最終内張りのコードの網状構造を成形する材料に対して不活性である材料、例えば、砂及び／又はプラスタ（石膏）を含む材料で作られている。
【００２１】
最終ダイを製作する砂又はプラスタを含む材料の使用により、最終内張りをモールドから容易に外すことができる。具体的に言えば、かかる材料を容易に壊すことができ、更に、かかる材料は、安価であり且つ再利用可能である。
【００２２】
この方法の別のオプションとしての特徴によれば、最終ダイ上への最終内張りの成形に先立って、最終ダイの製造を次のようにして行い、即ち、
‐中間内張りを製造し、
‐最終ダイを中間内張り上に成形する。
【００２３】
オプションとして、中間内張りは、
‐相手方モールド内で成形された少なくとも１つの取り外し可能な中間網状構造を有し、網状構造は、ブレードの網状構造のエッジと複合成形された最終ダイの溝の網状構造を成形する中間コードの網状構造を有し、
‐取り外し可能な中間網状構造を位置決めする少なくとも１つの収納部を含むベースを有する。
【００２４】
中間内張りのベースは、中間ダイを用いて製作される。このベースは、一般に、形状記憶材料、例えばシリコーンを主成分とする材料で作られる。好ましくは、中間ダイは、ラピッドプロトタイピング（積層造形法）により直接製作され又は容易に機械加工な材料、例えばプラスチックで作られる。
【００２５】
有利には、取り外し可能な中間網状構造の中間コードの網状構造は、溶融可能な材料、例えば蝋内に設けられる。取り外し可能な中間網状構造は、好ましくは、中間内張り中に挿入される。
【００２６】
「溶融可能な材料」という表現は、特に、固‐液相転移を示す材料を意味している。蝋の使用により、各中間コードを、容易に成形して再使用可能な材料で成形することができる。
【００２７】
この方法のオプションとしての別の特徴によれば、相手方モールドは、
‐取り外し可能な中間網状構造の中間コードの網状構造を成形する中間溝の網状構造と、
‐最終内張りのブレードの網状構造を位置決めする収納部とを有し、各収納部は、中間溝中に開口している。
【００２８】
相手方モールドは、一般に、互いに協働し、パターンモールド段を介してプラスチック系の材料又は形状記憶材料、例えばシリコーンで作られる数個の部品で構成される。
【００２９】
有利には、
‐最終ダイを中間内張り上に成形した後、
‐最終内張りを最終ダイ上に成形する前に、
各中間コードを溶融させる。
【００３０】
最終ダイを中間内張り上に成形した後に各中間コードを溶融させることにより最終内張りのコードを成形するチャネルを最終ダイに形成する。
【００３１】
本発明のもう１つの要旨は、タイヤのトレッドの一部分を成形するモールド内張りのコード及びブレードの網状構造を成形する相手方モールドにおいて、相手方モールドは、
‐コードの網状構造を成形する溝の網状構造と、
‐溝の網状構造に対してブレードの網状構造を位置決めするハウジングとを有し、ハウジングは、溝のうちの少なくとも１つの中に開口していることを特徴とする相手方モールドにある。
【００３２】
本発明の最後の要旨は、生タイヤプレフォームを加硫する方法において、生タイヤプレフォームを上述したモールド内で加硫することを特徴とする方法にある。
【００３３】
本発明の内容は、添付の図面を参照して、非限定的な例として与えられているに過ぎない以下の説明を読むと良好に理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のタイヤのトレッドの一部の斜視図である。
【図２】図１のタイヤのトレッドの一部の隠された細部を示す図である。
【図３】図１のタイヤを製造するためのコード及びブレードのそれぞれの第１及び第２の網状構造を有する本発明の最終内張りの斜視図である。
【図４】図３の第１の網状構造の一部を独立して示す斜視図である。
【図５】本発明の相手方モールドの斜視図である。
【図６】本発明の相手方モールドの斜視図である。
【図７】図５及び図６に示されている相手方モールドと同様な相手方モールドから成形された取り外し可能な中間網状構造の例の斜視図である。
【図８】図５及び図６に示されている相手方モールドと同様な相手方モールドから成形された取り外し可能な中間網状構造の例の斜視図である。
【図９】図７及び図８に示されている形式の取り外し可能な中間網状構造を有する中間内張りの斜視図である。
【図１０】中間コードを溶融させる前の図９の中間内張り上に成形された最終ダイの斜視図である。
【図１１】中間コードを溶融させた後の図９の中間内張り上に成形された最終ダイの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
タイヤの慣例によって示された半径方向（ＯＺ）、軸方向（ＯＹ）及び周方向（ＯＸ）の向きに対応した相互に直交した軸線Ｘ，Ｙ，Ｚが図に表示されている。
【００３６】
図１及び図２は、全体が参照符号１０で示された本発明のタイヤを示している。タイヤ１０は、軸線Ｙを中心とした回転対称を示す全体形状を有する。
【００３７】
タイヤ１０は、トレッド１２を有している。トレッド１２は、路面に接触するようになった外側走行面１４を有している。トレッド１２は、２つのショルダ１６，１８により画定されている。加うるに、トレッド１２は、トレッド１２のゴムに形成された周方向チャネル２０ａ〜２０ｃを有している。チャネル２０ａ〜２０ｃは、トレッド１２の軸方向寸法にわたって軸方向に間隔を置くと共に分布された状態で配置されている。
【００３８】
ショルダ１６，１８及びチャネル２０ａ〜２０ｃは、ゴムの周方向バンド２２ａ〜２２ｄを画定している。この特定の場合、バンド２２ａは、ショルダ１６及びチャネル２０ａで画定され、バンド２２ｂは、チャネル２０ａ，２０ｂで画定され、バンド２２ｃは、チャネル２０ｂ，２０ｃで画定され、バンド２２ｄは、チャネル２０ｃ及びショルダ１８で画定されている。
【００３９】
各バンド２２ｂ，２２ｃは、それぞれ、切れ目２６ａ，２６ｂの網状構造２４，２５を有し、これら切れ目の深さは、ゴムの各バンド２２ｂ，２２ｃの半径方向高さに実質的に等しい。切れ目２４，２５の各網状構造は、バンド２２ｂ，２２ｃに成形により形成された溝３２ａ，３２ｂ，３２ｃを更に有している。各溝３２ａ〜３２ｃは、正方形、長方形又は丸形の断面を有している。変形例として、断面は、任意のものであって良い。
【００４０】
網状構造２４の周方向溝と呼ばれている各溝３２ａは、軸線Ｙ回りに周方向に且つチャネル２０ａ〜２０ｃに実質的に平行に延びている。網状構造２５の各周方向溝３２ａは、斜めの線をなして軸線Ｙ回りに周方向に延びている。各網状構造２４，２５の各溝３２ａは、それぞれ、実質的に、チャネル２０ａ，２０ｂ相互間及びチャネル２０ｂ，２０ｃ相互間に軸方向に位置している。
【００４１】
網状構造２４の横方向溝と呼ばれている各溝３２ｂは、実質的に真っ直ぐな形状をしており、各溝は、軸線Ｙに実質的に平行に軸方向に延びている。網状構造２５の各横方向溝３２ｂは、実質的に真っ直ぐな形状をしており、各横方向溝は、軸方向Ｙとゼロではない角度をなす方向に延びている。各網状構造２４，２５の各溝３２ｂは、周方向溝３２ａからこれが開口しているチャネル２０ａ，２０ｂ又は２０ｃまで延びている。
【００４２】
各網状構造２４，２５のいわゆる半径方向溝３２ｃは各々、周方向溝３２ａからこれが開口している走行面１４まで半径方向に延びるウェルを形成している。各溝３２ｃは、実質的に真っ直ぐであり、タイヤ１０の半径方向Ｚに実質的に平行に延びている。
【００４３】
かくして、各網状構造２４，２５は、数個のノード３４を有している。各ノード３４は、成形によりトレッド１２に形成された少なくとも２本の溝の交差部に対応している。この特定の場合、各ノード３４は、周方向溝３２ａ、少なくとも１本の横方向溝３２ｂ及びウェル３２ｃの交差部に対応している。
【００４４】
各切れ目２６ａは、２つの連続して位置するウェル３２及び周方向溝３２ａ中に開口している。網状構造２４の各切れ目２６ａは、全体として周方向の向きを有し、即ち、軸線Ｙに実質的に垂直に延びている。網状構造２５の各切れ目２６ａは、斜めの線をなして全体として実質的に周方向の向きを有している。
【００４５】
図３は、図１及び図２のタイヤ１０を製造するために用いられるモールドの本発明による最終内張りと呼ばれている内張り３６を示している。最終内張り３６は、図１及び図２に示しているタイヤ１０のネガであるので、最終内張り３６は、タイヤ１０の特徴から容易に推定できる特徴を有する。
【００４６】
モールドの軸方向、半径方向及び周方向は、それぞれ、モールド内に配置されたタイヤ１０の軸方向、半径方向及び周方向に一致している。
【００４７】
内張り３６は、タイヤ１０の踏み面（トレッド表面）１４を成形する表面３９を支持したベース３８を有している。
【００４８】
内張り３６は、チャネル２０ａ〜２０ｃをそれぞれ成形するようになった数個の半径方向に間隔を置いて位置する円形コード４０ａ〜４０ｃを有している。各円形コード４０ａ〜４０ｃは、各チャネル２０ａ〜２０ｃの深さに対応した高さにわたり表面３９から半径方向に延びている。各コード４０ａ〜４０ｃは、モールドの周方向Ｘに実質的に平行な方向に周方向に延びている。コード４０ａ，４０ｂは、バンド２２ｂを成形するバンド４２ｂを画定している。コード４０ｂ，４０ｃは、バンド２２ｃを成形するバンド４２ｃを画定している。
【００４９】
加うるに、内張り３６は、溝３２ａ〜３２ｃの網状構造２４，２５をそれぞれ成形するコード４６ａ〜４６ｃの網状構造４４，４５を有している。この各コード４６ａ〜４６ｃは、断面が実質的に正方形、長方形又は丸形である。各コード４６ａ〜４６ｃは、アルミニウムで作られている。
【００５０】
周方向コードと呼ばれている各コード４６ａは、周方向溝３２ａの成形を可能にする。網状構造４４のコード４６ａは、コード４０ａ〜４０ｃに実質的に平行な軸線Ｙ回りに周方向に延びている。網状構造４５のコード４６ａは、斜めの線をなして軸線Ｙ回りに周方向に延びている。この特定の場合、各網状構造４４，４５の各コード４６ａは、それぞれ、コード４０ａ，４０ｂ相互間及びコード４０ｂ，４０ｃ相互間に軸方向に位置している。
【００５１】
横方向コードと呼ばれている各コード４６ｂは、横方向溝３２ｂの成形を可能にする。この特定の場合、各横方向コード４６ｂは、真っ直ぐである。網状構造４４の各横方向コード４６ｂは、軸線Ｙに実質的に平行に軸方向に延びている。網状構造４５の各横方向コード４６ｂは、実質的に真っ直ぐな形状をしており、各横方向溝は、軸方向Ｙとゼロではない角度をなす方向に延びている。各コード４６ｂは、対応の周方向コード４６ａをコード４０ａ，４０ｂ又は４０ｃの各々にそれぞれ連結している。
【００５２】
各網状構造４４，４５の半径方向コードと呼ばれている各コード４６ｃは、周方向コード４６ａと成形面３９を連結する突起を形成している。各突起４６ｃは、ウェル３２ｃの成形を可能にし、各突起は、実質的に真っ直ぐでありモールドの半径方向Ｚに実質的に平行に延びている。かくして、各網状構造４４，４５は、数個のノード４８を有する。各ノード４８は、内張り３６の少なくとも２本のコードの交差部に対応している。この特定の場合、各ノード４８は、周方向コード４６ａ、少なくとも１本の横方向コード４６ｂ及び突起４６ｃの交差部に対応している。
【００５３】
各網状構造４４，４５は、切れ目２６ａ，２６ｂの網状構造２４，２５をそれぞれ成形する金属ブレード５２ａ，５２ｂを更に有している。この特定の場合、ブレード５２ａ，５２ｂは、スチールで作られている。
【００５４】
網状構造４４の一部をベース３８から独立して示す図４を参照すると、各ブレード５２ａ，５２ｂは、長手方向エッジと呼ばれている２つのエッジ５４，５６及び半径方向エッジと呼ばれている２つのエッジ５８，６０を有している。各長手方向エッジ５４は、各ブレード５２ａ，５２ｂをベース３８内に保持するようベース３８と複合成形されている。
【００５５】
各ブレード５２ａ，５２ｂは、各切れ目２６ａ，２６ｂの深さを定めるようになった寸法にわたって半径方向に延びる部分６２及びベース３８に複合成形されたブレードの部分を構成するようになった寸法にわたって半径方向に延びる部分６４を有している。
【００５６】
各ブレード５２ａの各半径方向エッジ５８，６０は、突起４６ｃのうちの１つと複合成形されている。各ブレード５２ａの各長手方向エッジ５６は、周方向コード４６ａと複合成形されている。
【００５７】
各ブレード５２ｂの各半径方向エッジ５８は、突起４６ｃのうちの１つと複合成形されている。各ブレード５２ｂの各長手方向エッジ５６は、横方向コード４６ｂと複合成形されている。さらに、各ブレード５２ｂの各エッジ６０は、対応のコード４０ａ〜４０ｃと複合成形されている。
【００５８】
本発明の方法を実施することにより内張り３６を製造することができ、この方法の重要なステップについて図５〜図１１を参照して以下に説明する。
【００５９】
図５及び図６は、相手方モールド又はカウンターモールド６６を示している。説明を簡単にするために、図５及び図６に示されている相手方モールド６６により、図３の最終内張り３６の網状構造４４と実質的に同じ形状の取り外し可能な中間網状構造６７（図７）を得ることができる。同じやり方を用いて、網状構造４５に相当する取り外し可能な中間網状構造６８（図８）を生じさせる相手方モールド６６の特徴を推定することができる。
【００６０】
相手方モールド６６は、６つの離脱可能なブロック６９ａ〜６９ｆを有している。各ブロック６９ａ〜６９ｆは、周方向ブレード５２ａを位置決めする収納部７０ａ及び横方向ブレード５２ｂを位置決めする収納部７０ｂを有している。相手方モールド６６は、中間網状構造６７の中間コード７４ａ〜７４ｃを成形する中間溝と呼ばれている溝７２ａ〜７２ｃを更に有している。この場合、各ブロック６９ａ〜６９ｆは、各溝７２ａ〜７２ｃの１／４を有する。
【００６１】
各収納部７０ａは、中間溝７２ａ，７２ｃ中に開口し、各収納部７０ｂは、中間溝７２ｂ，７２ｃ中に開口している。ブロック６９ａ〜６９ｆは、形状記憶材料で作られている。変形例として、ブロック６９ａ〜６９ｆは、容易に機械加工できる材料で作られ又はラピッドプロトタイピングにより作られる。
【００６２】
次に、取り外し可能な中間網状構造６７を相手方モールド６６に成形する。取り外し可能な中間網状構造６７は、第１に、中間溝７２ａ〜７２ｃから成形により形成されていて、コード４６ａ〜４６ｃに類似した中間コード７４ａ〜７４ｃを有すると共に第２にブレード５２ａ，５２ｂを有している。各中間コード７４ａ〜７４ｃは、対応の各ブレード５２ａ，５２ｂのエッジ５６，５８上に複合成形されている。
【００６３】
この特定の場合、各ブレード５２ａ，５２ｂを各収納部７０ａ〜７０ｃ内に位置決めする。後のステップでは、ブロック６９ａ〜６９ｆを互いに密接させることにより相手方モールド６６を閉鎖する。次に、各中間コード７４ａ〜７４ｃを溶融可能な材料、この場合、ホットメルト材料、例えば蝋で成形する。冷却後、取り外し可能なブロック６９ａ〜６９ｆを分離して取り外し可能な中間網状構造６７を相手方モールド６６から取り出すことができるようにする。次に、特に成形残滓をなくすことを目的とした設定時間後に図７に示されている中間網状構造６７を得る。中間網状構造６８は、図８に示されている。
【００６４】
図９は、中間内張り７５を示している。中間内張り７５は、ベース７６及び取り外し可能な中間網状構造６７，６８を有している。ベース７６と網状構造６７，６８を組み立てることにより中間内張り７５を製作する。
【００６５】
ベース７６を容易に機械加工なプラスチックで作られた中間ダイ（図示せず）から製作する。中間ダイ上に成形することによりベース７６を形状記憶材料、この場合、シラステン（silastene）で作る。ベース７６は、ベース７６に対する網状構造６７，６８の位置決めのための収納部を形成する切欠き７８ａ，７８ｂを有している。この特定の場合、各切欠き７８ａは、各ブレード５２ａの部分６４を位置決めするために用いられる。各切欠き７８ｂは、各ブレード５２ｂの部分６４を位置決めするために用いられる。
【００６６】
次に、最終ダイ８０を成形により中間内張り７５上に形成する。この特定の場合、最終のダイ８０は、最終内張り３６のコード４６ａ〜４６ｃを成形している元の材料に対して不活性である材料で作られている。この材料は、好ましくは、砂及び／又はプラスタ（石膏）を含む。
【００６７】
次に、ベース７６と最終ダイ８０を図１０に示されているように分離する。かくして、ブレード５２ａ，５２ｂを最終ダイ８０に移す。この場合、各ブレード５２ａ，５２ｂの各部分６２を最終ダイ８０と複合成形する。他方、各部分６４及び各エッジ６０は、自由である。また、蝋で作られた中間コード７４ａ〜７４ｃを最終ダイ８０内に捕捉状態に保持する。
【００６８】
次に、最終ダイ８０を加熱し、かくして、最終ダイ８０内の各コード７４ａ〜７４ｃを溶融させる。すると、これにより、図１１に示された最終ダイ８０が得られる。
【００６９】
最終ダイ８０は、最終内張り３６のコード４６ａ〜４６ｃをそれぞれ成形する溝８２ａ〜８２ｃ及び各ブレード５２ａ，５２ｂを位置決めする収納部８３ａ，８３ｂを有している。各収納部８３ａ，８３ｂは、溝８２ａ〜８２ｃのうちの１つの中に開口する。最終ダイ８０は、ブレード５２ａ，５２ｂを更に有し、かかるブレードの各エッジ５６，５８は、対応の溝８２ａ〜８２ｃ中に開口し、その結果、各エッジ５６，５８を最終内張り３６の対応のコード４６ａ〜４６ｃと複合成形することができるようにする。
【００７０】
次に、最終内張り３６を成形により最終ダイ８０上に成形する。最終内張り３６をこの特定の場合、アルミニウムを含む金属で成形する。注目すべきこととして、最終ダイ８０は、ブレード５２ａ、５２ｂのエッジ５６，５８を、溝３２ａ〜３２ｃを成形するために用いられるコード４６ａ〜４６ｃと複合成形することによって製造されている。
【００７１】
次に、最終ダイ８０を壊して最終内張り３６を取り出す。
【００７２】
本発明の方法を実施することによりタイヤ１０を製造することができ、かかる方法の主要なステップについて以下に説明する。
【００７３】
生タイヤプレフォーム１０をモールド内に位置決めし、このモールドは、このモールドの軸線Ｙ回りに周方向に分布して配置された上述の最終内張りの形式の数個の最終内張り３６を有している。
【００７４】
モールドをいったん閉鎖すると、生プレフォームをモールドの加熱によってモールド内で加硫する。
【００７５】
次に、モールドを開き、加硫されたタイヤ１０を取り出す。
【００７６】
モールドをトレッド１２にブレード５２ａ，５２ｂにより形成された切れ目２６ａ，２６ｂを横切って半径方向にずらすことにより、ブレード５２ａ，５２ｂ上に配置されたコード４６ａ〜４６ｃを取り出す。
【００７７】
上述した内容の検討から、本発明の精神から逸脱しないで、溝の網状構造の形状及びタイヤのトレッドの切れ目の分布状態を変更して所望のタイヤ性能により定められる制約に合うようにすることが申し分なく可能である。
【００７８】
この利点により、先行技術の方法により生じる制限を減少させることによりタイヤ設計オプションを広げることが可能である。本発明の範囲から逸脱しないで、中間内張り７５及び最終ダイ８０を成形する段階に進むことなく最終内張り３６の網状構造４４，４５を相手方モールド６６から直接製作することが可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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