(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形ガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ）樹脂溜まり部を有するディフューザシェルを、天板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形ガス発生剤用の成形型を入れて天板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ）融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
（Ｄ）前記ディフューザシェルに点火手段が取り付けられたクロージャシェルを組み合わせる工程、
を具備しているガス発生器の製造方法。
【請求項２】
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形のガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ）ディフューザシェルを天板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形のガス発生剤用の成形型を入れて天板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ’）前記ディフューザシェルに、点火手段が取り付けられた、樹脂溜まり部を有するクロージャシェルを組み合わせる工程、
(Ｄ’)前記クロージャシェルを下にした状態にて、融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
を具備しているガス発生器の製造方法。
【請求項３】
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形ガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ’）点火手段が取り付けられた、樹脂溜まり部を有するクロージャシェルを、底板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形ガス発生剤用の成形型を入れて底板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ）融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
を具備しているガス発生器の製造方法。
【請求項４】
前記固形のガス発生剤の成形型が、一端側が閉塞底面であり、他端側が開口された筒状の型であり、閉塞底面から開口部に向かって形成された複数の柱部を有するものである、請求項１〜３のいずれか１項記載のガス発生器の製造方法。
【請求項５】
前記固形のガス発生剤の成形型が、一端側が閉塞底面であり、他端側が開口された筒状の型であり、閉塞底面から開口部に向かって形成された複数の柱部を有するものであり、
前記柱部が、開口部側の先端部及びその近傍の外径が円錐状に拡大されたものである、請求項１〜３のいずれか１項記載のガス発生器の製造方法。
【請求項６】
ディフューザシェルの天板に形成された凹部又はクロージャシェルの底板に形成された凹部が樹脂溜まり部となる、請求項１〜３のいずれか１項記載のガス発生器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ装置など、車輌の人員拘束装置等に使用されるガス発生器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両衝突の際にエアバッグ等を作動させる装置に使用されるガス発生器は、固形ガス発生剤を使用したパイロ式、加圧ガスのみを使用したストアード式、およびその両方を使用したハイブリッド式が知られている。そして軽量化の点ではパイロ式が好ましく、ガス発生剤の形状としては、ディスク型、ペレット型、単孔円柱型、多孔円柱型などさまざまな形状が使用されている。
【０００３】
このうち塊状のガス発生剤、即ちワングレイン型のガス発生剤を使用するものとして、特許文献１が知られている。特許文献１では、ハウジング３内に配置されたカップ８に対して、膠質状のガス発生剤組成物（含水物）充填したあと乾燥させ、カップ８内に所望形状のガス発生剤成形体６が充填されたものを得る。形状としては、略円柱状のほかに任意の多角柱状、多角筒状の塊に成形する。
【０００４】
しかし、使用するガス発生剤の組成によっては、所望時間に燃焼完了するような燃焼速度を有していないため、ガス発生剤の形状を多孔に形成して、燃焼表面積を増大せる必要があるが、特許文献１ではカップ８に注入してそのような多孔に形成するのは煩雑である。さらにガス発生器の組立とは別工程でガス発生剤の製造を行う必要があり、この点においても改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１９６７７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、固形ガス発生剤の成形と充填をガス発生器の組立と並行させることができ、所望形状及び寸法の固形ガス発生剤の成形及び充填が容易である、ガス発生器の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、課題の解決手段として、
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形ガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ）樹脂溜まり部を有するディフューザシェルを、天板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形ガス発生剤用の成形型を入れて天板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ）融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
（Ｄ）前記ディフューザシェルに点火手段が取り付けられたクロージャシェルを組み合わせる工程、
を具備しているガス発生器の製造方法を提供する。
【０００８】
本発明は、課題の他の解決手段として、
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形のガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ）ディフューザシェルを天板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形のガス発生剤用の成形型を入れて天板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ’）前記ディフューザシェルに、点火手段が取り付けられた、樹脂溜まり部を有するクロージャシェルを組み合わせる工程、
(Ｄ’)前記クロージャシェルを下にした状態にて、融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
を具備しているガス発生器の製造方法を提供する。
【０００９】
本発明は、課題の他の解決手段として、
ガス排出口を有するディフューザシェルとクロージャシェルを組み合わせてなるハウジング内に、点火手段と固形ガス発生剤が収容されたガス発生器の製造方法であって、
（Ａ’）点火手段が取り付けられた、樹脂溜まり部を有するクロージャシェルを、底板が下になり、開口部が上になるようにして固定した後、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなる、固形ガス発生剤用の成形型を入れて底板上に固定する工程、
（Ｂ）前記成形型内にスラリー状のガス発生剤（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、融点（Ｔ1）よりも低い温度でガス発生剤を乾燥する工程（但し、Ｔ2＞Ｔ1である）、
（Ｃ）融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、前記ガス発生剤を熱分解させることなく、前記成形型を溶融させ、溶融した樹脂を樹脂溜まり部に溜めて保持する工程、
を具備しているガス発生器の製造方法を提供する。
【００１０】
本発明において低融点（Ｔ1）は、使用するガス発生剤の熱分解温度（Ｔ2）との関係で決まる温度であり、使用するガス発生剤の熱分解温度（Ｔ2）よりも充分に低い温度であれば、特定の温度又は温度範囲に限定されるものではない。
【００１１】
また本発明においてガス発生剤の熱分解温度（Ｔ2）は、ガス発生剤が熱により変質又は分解して、その燃焼性能に影響が出る（ガス発生器用のガス発生剤として正常な燃焼性能が維持できなくなる）温度を意味する。よって、ガス発生剤の熱分解温度（Ｔ2）は、ガス発生剤の着火温度よりも低い温度となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のガス発生器の製造方法は、ガス発生器の組立の過程において、ハウジング内にて、固形ガス発生剤の所望形状への成形と充填を行うことができる。さらに、別に成形した同じ形状及び寸法の固形ガス発生剤をハウジング内に充填する方法と比べると、組立が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、ガス発生器の軸方向断面図、（ｂ）は、（ａ）のガス発生器内の固形ガス発生剤の一部断面図を含む斜視図。
【図２】図１（ａ）のガス発生器の製造方法を説明するための断面図。
【図３】（ａ）は、他実施形態のガス発生器の軸方向断面図、（ｂ）は、（ａ）のガス発生器内の固形ガス発生剤の一部断面図を含む斜視図。
【図４】図３（ａ）のガス発生器の製造方法を説明するための断面図。
【図５】他実施形態であるガス発生器の製造方法を説明するための断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（１）図１（ａ）に示すガス発生器の製造方法
図２により、図１（ａ）に示すガス発生器１の製造方法を説明する。図１（ａ）に示すガス発生器１は、本発明の製造方法を適用したことから、従来技術とは、固形ガス発生剤１２の成形方法と充填方法が異なっているが、ガス発生器の構造や各部品自体は公知のものと同じである。
【００１５】
＜（Ａ）工程：図２（ａ）＞
図２（ａ）に示すように、ディフューザシェル３を、天板１４が下になり、開口部が上になるようにして固定する。
【００１６】
ディフューザシェル３は、天板１４と、その外周部に形成された周壁部１６と、周壁部１６の先端部に半径方向外側に形成されたフランジ１８を有している。周壁部１６には、ガス排出口２０が周方向に等間隔に複数個形成されている。
【００１７】
天板１４は、その中央部に突出した突出１４ａが形成されており、内側には凹部（樹脂溜まり部）３６が形成されている。樹脂溜まり部３６は、溶融させた樹脂を溜めることができる空間であればよいため、図２（ａ）に示すような凹部が形成されていなくてもよい。
【００１８】
樹脂溜まり部３６の内周面には、複数の突起３６ａが形成されている。突起３６ａは、後工程において、樹脂溜まり部３６に溜まった溶融樹脂が固化したとき、固化した樹脂が脱落することを防止するものであるため、同様の作用をなすものであれば突起３６ａの形成位置は制限されないし、突起３６ａに代えて、段差、溝等を形成してもよい。
【００１９】
次に、図２（ａ）に示すように、筒状のフィルタ８を所定位置に置く。ディフューザシェル３には、予めフィルタ８の位置決めができるような段差や凹部を形成していてもよいし、フィルタ８の位置決め用の部材を使用してもよい。なお、軽量化の観点から、燃焼残渣の少ないガス発生剤を使用することでフィルタを使用しないガス発生器の場合には、フィルタに代わる位置決め手段（前記の段差や凹部等）を使用することができる。
【００２０】
次に、フィルタ８の内側に、成形型４０を配置する。このとき、フィルタ８の内周面と成形型４０の外壁４２の内周面を当接させる。このようにフィルタ８と組み合わせることで、成形型４０の位置決めと固定ができる。フィルタ８を使用しない場合には、フィルタ８と同様の位置決め部材を用いる方法、ディフューザシェル３に予め成形型４０の位置決めや固定ができるような段差や凹部を形成する方法を適用できる。
【００２１】
成形型４０は、閉塞底面４１と外壁４２を有しており、閉塞底面４１から開口部に向かって形成された複数の柱部４３を有するものである。
【００２２】
柱部４３は、閉塞底面４１側から他端（先端部）まで均一径のものでもよいし、図２（ａ）に示すように、先端部４４が円錐状に拡大されたものにすることもできる。閉塞底面４１からの柱部４３の高さは、外壁４２を超えない高さである。
【００２３】
柱部４３の本数（形成密度）、形状、寸法、配置状態は、目的とする固形ガス発生剤１２の構造、表面積等を考慮して、決定することができる。
【００２４】
閉塞底面４１と外壁４２の形状は、目的とする固形ガス発生剤１２の形状に応じて設定することができる。さらに外壁４２は、複数の貫通孔を形成してもよいし、部分的に肉厚を変化させる（部分的に薄肉部を形成する）こともできる。
【００２５】
成形型４０は、低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂又はワックスからなるものを用いる。
低融点（Ｔ1）の非ハロゲン系の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（分岐構造の低密度ポリエチレン：融点107-115℃）、ポリエチレン（線状構造の低密度ポリエチレン：融点122−124℃）、ポリプロピレン（結晶：融点168℃）、アクリル樹脂（無定形：融点85-105℃）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（結晶：融点103-108℃）ポリスチレン（無定形：融点100-105℃）を挙げることができるが、ポリエチレンが好ましい。非ハロゲン系の熱可塑性樹脂であるから、燃焼時に塩素系ガス等を発生するポリ塩化ビニル等は使用しない。なお、以上の融点は、「化学便覧応用化学編  II  材料編  表15.49（平成３年７月10日第４刷発行，発行所  丸善株式会社）」による。
低融点（Ｔ1）のワックスとしては、モンタンロウ、カルナウバロウ等を用いることができる。
成形型４０は、熱可塑性樹脂を用いた場合には射出成形により、容易に得ることができ、ワックスを用いた場合には、溶融させたワックスを型に流し込んで成形することができる。
【００２６】
＜（Ｂ）工程：図２（ｂ）＞
次に、図２（ｂ）に示すように、成形型４０内にスラリー状のガス発生剤７０（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、スラリー状のガス発生剤７０を乾燥する。
【００２７】
充填量は、柱部４３の先端部４４がスラリー状のガス発生剤と面一になるくらいの量で、外壁４２から溢れ出ない程度の量である。成形型４０の外壁４２に複数の貫通孔を形成した場合には、貫通孔にもスラリー状のガス発生剤が入り込む。
【００２８】
スラリー状のガス発生剤は、例えば、５０ｇのイオン交換水に３ｇのカルボキシルメチルセルロース（ダイセル化学工業製「ＣＭＣダイセル＃２２６０」）を添加しながら、液温を４０℃に調温した状態で撹拌溶解させ、その後、ＲＤＸ（日本工機製粉砕品）４０ｇ、過塩素酸カリウム（日本カーリット製「ＫＰＤ２」）５７ｇを投入して、十分撹拌して、均一混合させた後、冷却放置して得ることができる（特開２００７−１９６７７５号公報）。
【００２９】
充填後のガス発生剤の乾燥は、成形型４０の融点（Ｔ1）よりも低い温度で乾燥する。例えば、成形型４０がポリエチレン（分岐構造の低密度ポリエチレン：融点107-115℃）からなるものである場合には、８０〜９０℃程度の温度雰囲気に放置した状態で送風する方法、常温で放置した状態で、温風吹き付ける方法を適用することができる。
【００３０】
スラリー状のガス発生剤の乾燥は、ガス発生器に充填したとき、作動性能を損なわない程度まで乾燥すればよい。
【００３１】
＜（Ｃ）工程：図２（ｃ）＞
【００３２】
（Ｃ）工程では、融点（Ｔ1）よりも高く、かつ熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度にて、ガス発生剤を熱分解させることなく、成形型４０を溶融させる。このとき、熱分解温度（Ｔ2）よりも低い温度は、Ｔ2×０．８以下の温度であることが好ましい。
なお、汎用されているガス発生剤の熱分解温度（Ｔ2）は、１３０〜２５０℃程度である。
【００３３】
（Ｃ）工程にて溶融された成形型４０は、滴下して樹脂溜まり部３６に溜まり、成形型４０が消失した部分が空洞の貫通孔３４となる（図１（ｂ）、図２（ｃ）参照）。
【００３４】
＜（Ｄ）工程：図２（ｄ）＞
次に、図２（ｄ）に示すように、樹脂溜まり部３６に保持された樹脂が固化した後、ディフューザシェル３のフランジ１８と、クロージャシェル４のフランジ２８を組み合わせ、溶接して一体化する（ハウジング２を形成する）。
【００３５】
クロージャシェル４には、点火器１０と、予め点火器１０と一体化されたリテーナ３２が取り付けられており、ディフューザシェル３と一体化したとき、リテーナ３２が固形ガス発生剤１２の底面１２ａに当接されるように調整されている。なお、図１（ａ）の状態において、樹脂溜まり部３６にて固化した樹脂は、突起３６ａにより、脱落が防止されている。
【００３６】
以上の（Ａ）〜（Ｄ）工程を経て、図１（ｂ）で示す固形ガス発生剤１２の成形と充填が行われ、図１（ａ）に示すガス発生器１が得られる。
なお、（Ｃ）工程と（Ｄ）工程の順序は逆にしてもよく、その方法では、（Ｂ）工程の後で、（Ｄ）工程と同様にしてクロージャシェル４を取り付けた後、（Ｃ）工程と同様にして、成形型４０を溶融させる。
【００３７】
図１（ａ）、（ｂ）に示すとおり、固形ガス発生剤１２は、軸方向に複数の貫通孔３４を有しており、クロージャシェル４の底板２４側には、成形型４０の円錐状に拡大された先端部４４に由来する拡大部３４ａが形成されている。この拡大部３４ａは点火器１０と対向しているため、点火器１０による着火性が向上される。
【００３８】
図１（ａ）、（ｂ）に示すとおり、固形ガス発生剤１２は、底面１２ａがリテーナ３２で支持されており、上面１２ｂが天板１４（樹脂溜まり部３６を除いた部分）に当接・支持されることで、固定されている。
【００３９】
固形ガス発生剤１２の周面１２ｃと筒状フィルタ８の内周面８ａとの間には、成形型４０の外壁４２に由来する間隔の狭い筒状間隙５０が形成されている。
【００４０】
成形型４０の外壁４２に複数の貫通孔を形成した場合には、固形ガス発生剤の周面１２ｃには、前記貫通孔に由来する複数の突起が形成されており、前記複数の突起が筒状フィルタ８の内周面８ａに当接された状態になる。このため、前記突起が、固形ガス発生剤１２が半径方向に移動し難くなるように作用する。
【００４１】
また、成形型４０の外壁４２に部分的に厚みの薄い部分（薄肉部分）を形成した場合には、前記薄肉部分において、筒状間隙５０の間隔はより短くされることになる。このため、前記間隔の短い箇所が、固形ガス発生剤１２が半径方向に移動し難くなるように作用する。
【００４２】
固形ガス発生剤１２は、図１（ｂ）に示す形状及び構造のほか、成形型４０を調整することにより、特開２００４−０８３３０４号公報の図１（ａ）〜（ｆ）に示された形状及び構造のものにすることもできる。
【００４３】
本発明の製造方法では、ガス発生器１の組立過程において、固形ガス発生剤１２の成形と充填を行うことができるものであり、固形ガス発生剤１２の形状及び構造の選択の自由度が増すため、形状及び構造によるガス発生器の出力性能の調整が容易になる。
【００４４】
（２）図３に示すガス発生器の製造方法
図４により、図３に示すガス発生器100の製造方法を説明する。図４（ａ）に示すガス発生器100は、本発明の製造方法を適用したことから、従来技術とは、固形ガス発生剤120の成形方法と充填方法が異なっているが、ガス発生器の構造や各部品自体は公知のものと同じである。
【００４５】
＜（Ａ）工程及び（Ｂ）工程＞
（Ａ）工程及び（Ｂ）工程は、使用する成形型140の形状及び構造が図２の成形型４０と異なるほかは、同様である。
【００４６】
図３（ａ）に示すとおり、ガス発生器100は、ハウジング２の中心部に内筒６０が配置された構造のものであり、内部には点火器１０が固定され、伝火薬１１が収容されている。内筒６０の周壁部には貫通孔（伝火孔）６１が形成されている。貫通孔（伝火孔）６１の大きさは、固形ガス発生剤120の形状に対応させて、やや大きめに形成されている。
【００４７】
図４に示す成形型140は、ガス発生器100が内筒６０を有するものであるため、中心部に貫通孔を有する、平面形状がドーナツ状のものを用いる。
【００４８】
成形型140は、閉塞傾斜面141と外壁142を有しており、閉塞傾斜面141から開口部に向かって形成された複数の柱部143を有するものである。閉塞傾斜面141は、外壁142から中心方向に上昇する傾斜面となっている。
【００４９】
柱部143は、閉塞傾斜面141側から他端（先端部）まで均一径のものでもよいし、図２（ａ）に示すように先端部が円錐状に拡大されたものでもよい。閉塞傾斜面141からの柱部143の高さは、外壁142を超えない高さである。
【００５０】
柱部143の本数（形成密度）、形状、寸法、配置状態は、目的とする固形ガス発生剤120の構造、表面積等を考慮して、決定することができる。
【００５１】
閉塞傾斜面141と外壁142の形状は、目的とする固形ガス発生剤120の形状に応じて設定することができる。さらに外壁142は、複数の貫通孔を形成してもよいし、部分的に肉厚を変化させる（部分的に薄肉部を形成する）こともできる。
【００５２】
＜（Ｃ’）工程＞
次に、図２（ｂ）と同様の状態にて、図２（ｄ）のようにして、ディフューザシェル３のフランジ１８と、クロージャシェル４のフランジ２８を組み合わせ、溶接して一体化する。このとき成形型140は、そのまま残った状態である。
【００５３】
＜（Ｄ’）工程＞
次に、図３（ａ）に示すように、クロージャシェル４を下にした状態にて、図２（ｃ）で示す（Ｃ）工程と同様にして、成形型140を溶融させ、クロージャシェル４の底板２４側に滴下させる。
【００５４】
溶融された成形型140は、ハウジング２の中央部に固定された内筒６０と筒状フィルタ８との間のクロージャシェル４の底板２４に溜まる。この実施形態では、前記の底板２４が樹脂溜まり部となる。成形型140が消失した部分が空洞の貫通孔134となる（図３（ａ）、（ｂ））。
【００５５】
リテーナ３２は、中心部に穴を有するもので、その中心穴において内筒６０に嵌め込まれている。その一端部３２ａは、底板２４に当接されており、樹脂溜まり部136に位置している。このため、一端部３２ａは、固化した樹脂内部に埋設された状態になっている。さらにリテーナ３２は、固形ガス発生剤120の底面120ａを支持できるのであれば、一端部３２ａ以外の部分も固化した樹脂内部に埋設された状態になっていてもよい。
【００５６】
図３（ａ）、（ｂ）に示すとおり、固形ガス発生剤120は、底面120ａがリテーナ３２で支持されており、上面120ｂが天板１４に当接・支持されることで、固定されている。
【００５７】
固形ガス発生剤120は、成形型140の形状に由来して、中心部に貫通孔135を有しており、上面120ｂは、周縁部から貫通孔135に向かって下りの傾斜面となっている。図３（ａ）に示すとおり、貫通孔135内に内筒６０が位置している。
【００５８】
固形ガス発生剤120の周面120ｃと筒状フィルタ８の内周面８ａとの間には、成形型140の外壁142に由来する間隔の狭い筒状間隙５０が形成されている。
【００５９】
成形型140の外壁142に複数の貫通孔を形成した場合には、固形ガス発生剤の周面120ｃには、前記貫通孔に由来する複数の突起が形成されており、前記複数の突起が筒状フィルタ８の内周面８ａに当接された状態になる。このため、前記突起が、固形ガス発生剤120が半径方向に移動し難くなるように作用する。
【００６０】
また、成形型140の外壁142に部分的に厚みの薄い部分（薄肉部分）を形成した場合には、前記薄肉部分において、筒状間隙５０の間隔はより短くされることになる。このため、前記間隔の短い箇所が、固形ガス発生剤１２が半径方向に移動し難くなるように作用する。
【００６１】
本発明の製造方法では、ガス発生器100の組立過程において、固形ガス発生剤120の成形と充填を行うことができるものであり、固形ガス発生剤120の形状及び構造の選択の自由度が増すため、形状及び構造によるガス発生器の出力性能の調整が容易になる。
【００６２】
（３）図５に示すガス発生器の製造方法
図５（ａ）〜（ｃ）により、ガス発生器200の製造方法を説明する。図５（ａ）〜（ｃ）に示すガス発生器200は、本発明の製造方法を適用したことから、従来技術とは、固形ガス発生剤220の成形方法と充填方法が異なっているが、ガス発生器の構造や各部品自体は公知のものと同じである。
【００６３】
＜（Ａ’）工程＞
図５（ａ）に示すように、クロージャシェル４を、底板２４が下になり、開口部が上になるようにして固定する。底板２４には、環状の凹部からなる樹脂溜まり部２３６が形成されている。
【００６４】
その後、筒状のフィルタ８を所定位置に置き、フィルタ８の内側に、成形型４０を配置する。このとき、フィルタ８の内周面と成形型４０の外壁４２の内周面を当接させる。
【００６５】
＜（Ｂ）工程＞
次に、図５（ｂ）に示すように、成形型４０内にスラリー状のガス発生剤７０（熱分解温度Ｔ2）を充填した後、スラリー状のガス発生剤７０を乾燥する。充填量は、柱部４３の先端部がスラリー状のガス発生剤７０と面一になるくらいの量で、外壁４２から溢れ出ない程度の量である。
【００６６】
その後、クロージャシェル４のフランジ２８とディフューザシェル３のフランジ１８を組み合わせ、溶接して一体化する（ハウジング２を形成する）。
【００６７】
＜（Ｃ）工程＞
次に、図５（ｃ）に示すように、成形型４０を溶融させる。溶融した成形型４０は滴下して樹脂溜まり部２３６に溜まり、成形型４０が消失した部分が空洞の貫通孔３４となる。
【００６８】
本発明による製造方法は、エアバッグ用ガス発生器だけでなく、シートベルとリトラクタ用のガス発生器にも使用することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１  ガス発生器
２  ハウジング
３  ディフューザシェル
４  クロージャシェル
８    筒状フィルタ
１０  点火器
１２  固形ガス発生剤
３４  貫通孔
３６  樹脂溜まり部
４０  成形型
【図１】
0005450228.tif 000002
【図２】
0005450228.tif 000003
【図３】
0005450228.tif 000004
【図４】
0005450228.tif 000005
【図５】
0005450228.tif 000006