(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材（４）に穿設された貫通孔（４ａ）を貫通するハーネスを保持するハーネスクリップ（１）であって、一方の端部にはハーネス（２）を保持するハーネス保持部（１ａ）が形成され、他方の端部には前記板状部材（４）に固定する固定部（１ｃ）が形成され、ハーネス保持部（１ａ）と固定部（１ｃ）とは連結部（１ｂ）で連結されており、前記ハーネス保持部（１ａ）は連結部（１ｂ）の一端から直角方向に延び、その連結部対向面にはハーネス（２）を保持する溝（１ｄ）が設けられ、前記固定部（１ｃ）は円柱状であって連結部（１ｂ）の他端部から前記ハーネス保持部（１ａ）と平行に形成され、且つ複数の３角形状の係止爪（１ｅ）が形成されており、貫通孔（４ａ）とクリップ挿通孔（４ｂ）との中心を結ぶ線上の両孔（４ａ、４ｂ）の外縁間距離（Ａ）が、ハーネスクリップのハーネス保持部（１ａ）の下端から固定部（１ｃ）の上端までの距離（Ｂ）より大きく（Ａ＞Ｂ）なるように構成されていることを特徴とするハーネスクリップの構造。
【請求項２】
前記ハーネスクリップの固定部（１ｃ）に設けた３角形状の係止爪（１ｅ）は連結部（１ｂ）からの距離が異なる複数位置（ｔ１、ｔ２）に設けられ、該連結部（１ｂ）からの距離が異なる３角形状の係止爪（１ｅ）は、それぞれ固定部（１ｃ）の円周方向に複数個設けられている請求項１記載のハーネスクリップの構造。
【請求項３】
一方の端部にハーネス（２）を保持するハーネス保持部（１ａ）が形成され、他方の端部に板状部材（４）に固定する固定部（１ｃ）が形成され、ハーネス保持部（１ａ）と固定部（１ｃ）とは連結部（１ｂ）で連結されており、前記ハーネス保持部（１ａ）は連結部（１ｂ）の一端から直角方向に延びており、前記固定部（１ｃ）は円柱状で連結部（１ｂ）の他端部から前記ハーネス保持部（１ａ）と平行に形成され、且つ複数の３角形状の係止爪（１ｅ）が形成されているハーネスクリップ（１）を用意し、板状部材（４）の貫通孔（４ａ）の近傍に、貫通孔（４ａ）とクリップ挿通孔（４ｂ）との中心を結ぶ線上の両孔の外縁間距離（Ａ）が、ハーネスクリップのハーネス保持部（１ａ）の下端から固定部（１ｃ）の上端までの距離（Ｂ）より大きく（Ａ＞Ｂ）なるようにクリップ挿通孔（４ｂ）を穿孔し、クリップのハーネス保持部（１ａ）とハーネス（２）とを帯状部材（３）で一体に捲着し、板状部材の貫通孔（４ａ）にハーネス（２）とハーネス保持部（１ａ）とを挿通し、同時にクリップ挿通孔（４ｂ）に固定部（１ｃ）を挿入し、３角形状の係止爪（１ｅ）で板状部材（４）に係止すると共に、貫通孔（４ａ）とクリップ挿通孔（４ｂ）の外縁間をハーネス保持部（１ａ）と固定部（１ｃ）との間でその弾性力で挟持することを特徴とするハーネスクリップの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、車両のフレームに穿設された貫通孔を通る配線／配管（以下、ハーネスと記す）を保持し、ハーネスが貫通孔と接触するのを防止する機能を有するハーネスクリップの構造およびそのフレームへの取付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のフレーム・サイドレールに穿設された貫通孔にハーネスを貫通させている場合、貫通孔とハーネスとが接触し損傷するのを防止するためにハーネスをコルゲートチューブ等の保護用外装材で覆ったり、あるいは貫通孔にゴムやプラスチック製のグロメットを嵌めたりして互いに接触し損傷するのを防止している。
しかし、このような手段では、グロメット７の内径と保護材外径との間に隙間があり、車両の振動によって接触するので損傷防止としては不十分であり、ハーネス２をクリップで保持する必要がある。この場合、図７に示すようにフレーム４の貫通孔４ａの両側にクリップ６を取り付けハーネス２をクランプする必要がある。
上記のように、クリップを用いた従来技術では、多くのクリップが必要であり、しかもハーネスでの固定が確実とは言えず、フレーム等と接触防止としては十分ではない。また、クリップ等の部品点数も多く管理工数も掛かっている。
【０００３】
なお、ハーネスを支持するクリップに係る従来技術としては、ハーネスを束ねるバンドとその係合部に係脱自在としたロック部を設けたハーネス保護クリップ（特許文献１参照）や、同様にバンド部とクリップ部とを一体に形成し、その取付用軸部を取付部材の板厚の適用範囲を拡げるように構成したクリップ（特許文献２参照）が開示されている。しかし、これらの従来技術は、後記の本発明の課題を解決するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平２−５０５８６号公報
【特許文献２】特開２００９−１６８１３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記問題点に対処し、車両のフレーム等の板状部材に穿孔された貫通孔にハーネスを通す場合に、そのハーネスが貫通孔に接触し損傷するのを防止すると共に、この手段に使用する部品点数を減らしてその管理工数を低減することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のハーネスクリップの構造は、板状部材（フレーム）４に穿設された貫通孔４ａを貫通するハーネスを保持するハーネスクリップ１であって、一方の端部にはハーネス２を保持するハーネス保持部１ａが形成され、他方の端部には前記板状部材４に固定する固定部１ｃが形成され、ハーネス保持部１ａと固定部１ｃとは連結部１ｂで連結されており、前記ハーネス保持部１ａは、連結部１ｂの一端から直角方向に延び、その連結部対向面にはハーネスを保持する溝１ｄが設けられ、前記固定部１ｃは、円柱状であって連結部１ｂの他端部から前記ハーネス保持部１ａと平行に形成され、且つ複数の３角形状の係止爪１ｅが形成されており、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂとの中心を結ぶ線上の両孔４ａ、４ｂの外縁間距離Ａが、クリップ１のハーネス保持部１ａの下端から固定部１ｃの上端までの距離Ｂより大きく（Ａ＞Ｂ）なるように構成されている。
【０００７】
また、前記ハーネスクリップの固定部１ｃに設けた３角形状の係止爪１ｅは連結部１ｂからの距離が異なる複数位置（ｔ１、ｔ２）に設けられ、該連結部（１ｂ）からの距離が異なる３角形状の係止爪（１ｅ）は、それぞれ固定部（１ｃ）の円周方向に複数個設けられるのが好ましい。
【０００８】
上述した本発明のハーネスクリップを用いた取付方法は、一方の端部にハーネス２を保持するハーネス保持部１ａが形成され、他方の端部に板状部材（フレーム）４に固定する固定部１ｃが形成され、ハーネス保持部１ａと固定部１ｃとが連結部１ｂで連結されており、前記ハーネス保持部１ａは、連結部１ｂの一端から直角方向に延びており、前記固定部１ｃは、円柱状で連結部１ｂの他端部から前記ハーネス保持部１ａと平行に形成され、且つ複数の３角形状の係止爪１ｅが形成されているハーネスクリップを用意し、板状部材の貫通孔４ａの近傍に、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂとの中心を結ぶ線上の両孔４ａ、４ｂの外縁間距離Ａが、クリップ１のハーネス保持部１ａの下端から固定部１ｃの上端までの距離Ｂより大きく（Ａ＞Ｂ）なるようにクリップ挿通孔４ｂを穿孔し、クリップのハーネス保持部１ａとハーネス２とを帯状部材（ビニールテープ、バンド）３で一体に捲着し、板状部材の貫通孔４ａにハーネス２とハーネス保持部１ａとを挿通し、同時にクリップ挿通孔４ｂに固定部１ｃを挿入し、３角形状の係止爪１ｅで板状部材４に係止すると共に、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂの外縁間をハーネス保持部１ａと固定部１ｃとの間でその弾性力で挟持する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、下記の作用効果を奏する。
板状部材（フレーム・サイドレール）に穿設された貫通孔にハーネスを貫通させて配設する場合、該ハーネスがクリップで貫通孔に保持されているので、振動が加わっても相対動きによる接触が起きず、ハーネスが損傷されることが防止される。
予め、ハーネスとクリップとを固着して貫通孔に挿入し、同時に固定部をクリップ挿通孔に挿入することで、ハーネス保持部と固定部との間に板状部材の貫通孔とクリップ挿通孔の間の部分が挟持される。これとともに、固定部の３角形状の係止爪で抜け止めがされ、簡単な作業で実施することができる。
連結部１ｂからの距離が異なる複数段の３角形状の係止爪で板状部材の厚さ違いに対応でき、スペーサを介装すれば、さらに多くの板厚違いに対応できる。
従来技術のように、多くのクリップを必要とせず、部品管理が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明によるハーネスクリップの側面図
【図２】図１に示すハーネスクリップの正面図
【図３】本発明のハーネスクリップでハーネスを保持しフレームへ取り付ける説明図
【図４】クリップをフレームへ取り付けた状態を示す断面図
【図５】クリップにハーネスをバンドで取り付けた実施形態を示す図
【図６】本発明のハーネスクリップを板厚の相違するフレームに取り付ける説明図
【図７】従来のハーネス貫通部のクランプを説明する図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施形態について、添付図面を参照して説明する。
図１および図２には、本発明によるハーネスクリップ（以下、クリップと記す）１の側面図および正面図を示している。クリップ１は、一方の端部にハーネス２を保持するハーネス保持部１ａが形成され、他方の端部にはフレーム４（図３参照）にクリップを固定する固定部１ｃが形成されている。そして、ハーネス保持部１ａと固定部１ｃとが、連結部１ｂで連結されている。
（なお、本クリップ１取り付けの上下方向は限定されるものではないが、便宜上、ハーネス保持部１ａを上方とし、固定部１ｃはその鉛直方向下方になるよう配置されているものとして説明する。）
【００１２】
ハーネス保持部１ａは、連結部１ｂの上端から直角方向に延び、その上面（連結部１ｂの対向面）にはハーネス２を保持する溝１ｄが形成されている。
固定部１ｃは、円柱状であって連結部１ｂの下端部に突設されており、上記ハーネス保持部１ａと平行に形成されている。そして、固定部１ｃには、固定されるフレーム４のウェブの板厚に対応し連結部１ｂからの距離が異なる複数段（この例では２段）の位置（ｔ１、ｔ２）について、それぞれ固定部１ｃの円周方向に複数（この例では各２）の先端方向が鋭角をなす３角形状の係止爪１ｅが形成されている。
【００１３】
図３に示すように、クリップ１は、フレーム（板状部材）４の貫通孔４ａの下方にクリップ挿通孔４ｂを穿孔し、このクリップ挿通孔４ｂに固定部１ｃを挿入して取り付けられている。そのクリップ挿通孔４ｂは、３角形状の係止爪１ｅが弾性変形して一方向に挿通可能な内径とされている。
【００１４】
また、フレーム４の貫通孔４ａの下縁部とクリップ挿通孔４ｂの上縁部との距離Ａは、クリップ１のハーネス保持部１ａの下端から固定部１ｃの上端までの距離Ｂ（図１参照）より僅かに大きく、クリップ１の固定部１ｃをクリップ挿通孔４ｂに、ハーネス保持部１ａを貫通孔４ａにそれぞれ挿入した際に、クリップ１が弾性変形し、挟着されるようになっている。勿論、この距離ＡとＢとの差は、クリップ１の弾性限度を超えないものである。
【００１５】
図４には、クリップ１にハーネス２を固着し、フレーム４に取り付けた状態を示している。ここで、ハーネス２は、クリップ１のハーネス保持部１ａの溝１ｄに嵌め、ハーネス保持部１ａとハーネス２とは、ビニールテープ（帯状部材）３で一体的に捲着されている。
【００１６】
図５は、クリップ１とハーネス２とを上記のビニールテープではなく、バンド３Ａを用いて固着した実施例である。
また、図６には、固定部１ｃに２段に設けた３角形状の係止爪１ｅによって板厚が相違したフレーム４、４Ａにクリップ１を取り付けた例を示している。なお、フレームが２枚構成、あるいは補強板の設けられた部位を貫通する場合も同様に対処できる。そして、この例に対してスペーサ（ワッシャ）を挿入することで更に多くの板厚に対して適用することができる。
【００１７】
上記の構造を有するハーネスクリップ１を用い、ハーネス２をフレーム４の貫通孔４ａに挿通し、クランプする手順を以下に説明する。
まず、フレーム４の貫通孔４ａの近傍（下方が好ましい）に、クリップ挿通孔４ｂを穿孔する。この際、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂとの中心を結ぶ線上の両孔の外縁間距離をＡ、クリップ１のハーネス保持部１ａの下端から固定部１ｃの上端までの距離をＢ、とすると  Ａ＞Ｂ  となるよう穿孔にする。ここでこの差（α＝Ａ−Ｂ）は、クリップのハーネス保持部１ａと固定部１ｃとの間（Ｂ）で、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂとの間の部分（Ａ）を弾性により挟んで保持できると共に、クリップ１の弾性変形の範囲内にあるように適宜選択する。
【００１８】
次に、クリップのハーネス保持部の溝１ｄにハーネス２を嵌め、ハーネス保持部１ａとハーネス２とをビニールテープ３またはバンド３Ａで一体に捲着する。そして、フレームの貫通孔４ａにその一体となったハーネス２とハーネス保持部１ａとを挿通し、同時にクリップ挿通孔４ｂに固定部１ｃを挿入して３角形状の係止爪１ｅでフレーム４に係止すると共に、貫通孔４ａとクリップ挿通孔４ｂの外縁間（Ａ）をハーネス保持部１ａと固定部１ｃとの間（Ｂ）で弾性的に挟持する。
【符号の説明】
【００１９】
１・・・ハーネスクリップ
１ａ・・・ハーネス保持部
１ｂ・・・連結部
１ｃ・・・固定部
１ｄ・・・溝
１ｅ・・・３角形状の係止爪
２・・・ハーネス（配線／配管）
３・・・ビニールテープ（帯状部材）
４・・・フレーム（板状部材）
４ａ・・・貫通孔
４ｂ・・・クリップ挿通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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