(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡レンズの周縁を加工するための複数の加工具を有する眼鏡レンズ加工装置において、
前記加工具により加工されたレンズの周縁又はレンズ面に接触させる測定子を持ち、該測定子の移動を検知してレンズの周縁又はレンズ面の加工形状を検知する加工形状検知手段と、
前記複数の加工具によるレンズ加工の較正を順次行うためのプログラムであって、先に較正を行う加工具によるレンズ加工を第１の較正用玉型データに基づいて行った後、次の加工具によるレンズ加工を前記第１の較正用玉型データよりも小さく設定されたサイズを持つ第２の較正用玉型データに基づいて行うプログラムを有し、各加工具によるレンズ加工の終了後に前記加工形状検知手段によって加工済みレンズの加工形状を検知させる較正制御手段と、
前記加工形状検知手段によって得られたレンズ加工形状とその加工に対応する較正用玉型データとを比較して各加工具の較正データを得る演算手段と、
を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【請求項２】
請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、
前記複数の加工具はヤゲン加工具及び平加工具を含み、
前記第１較正用玉型データは前記ヤゲン加工具及び前記平加工具の一方の加工具によるレンズ加工の加工サイズを較正するための領域データを含み、前記第２較正用玉型データは他方の加工具によるレンズ加工の加工サイズを較正するための領域を含み、該領域のサイズが前記第１較正用玉型データよりも小さく設定されていることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【請求項３】
請求項２の眼鏡レンズ加工装置において、
前記較正用玉型データはヤゲン加工具及び平加工具に少なくとも一方の加工具による加工レンズの加工サイズを較正するための第１領域と加工レンズの軸角度を較正するための第２領域とを含み、
前記較正制御手段は、前記較正用玉型データの前記第１領域及び第２領域に基づいてレンズ周縁を加工具によって加工し、
前記演算手段は、前記加工形状検知手段によって得られた前記第１領域の加工形状とその加工に対応する前記較正用玉型データとを比較して加工サイズの較正データを得、前記加工形状検知手段によって得られた前記第２領域の加工形状とその加工に対応する較正用玉型データとを比較して軸角度の較正データを得ることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【請求項４】
請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、
前記プログラムは少なくとも１つの加工具で複数の較正項目を含むように設定されており、該複数の較正項目における先の較正項目の較正用玉型データに対して次の較正項目の較正用玉型データが小さく設定されていることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件発明は、加工具による眼鏡レンズの加工の較正に好適な眼鏡レンズ加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズの周縁を各種の加工具により加工する眼鏡レンズ加工装置においては、装置の製造時、装置の設置時及び各種の加工具の交換時に、加工具毎にレンズの仕上がりサイズ、レンズの軸角度（ＡＸＩＳ）及び加工具による加工位置等を較正する作業を行う必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２３９７８２号公報
【特許文献２】特開２００８−８７１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の較正作業においては、通常のレンズ加工と同様に、各加工具で必要とされる較正項目毎に、作業者が玉型及び加工条件を設定してレンズを加工した後に、レンズの加工形状をノギス等の測定器具により測定するか、又はルーペで目視によりレンズの加工形状を確認していた。このため、各加工具によるレンズ加工の較正作業に非常に多くの手間と時間が掛かっていた。較正作業に不慣れな作業者では、精度良く、適切に較正することが難しかった。また、較正が必要な項目毎にレンズを１枚ずつ加工していたので、較正作業に必要とされるレンズの数も多くなっていた。
【０００５】
本件発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、加工具によるレンズ加工に関する較正を精度良く、効率的に行える眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。また、較正に必要なレンズの消費を抑えることができる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
（１）  眼鏡レンズの周縁を加工するための複数の加工具を有する眼鏡レンズ加工装置において、前記加工具により加工されたレンズの周縁又はレンズ面に接触させる測定子を持ち、該測定子の移動を検知してレンズの周縁又はレンズ面の加工形状を検知する加工形状検知手段と、前記複数の加工具によるレンズ加工の較正を順次行うためのプログラムであって、先に較正を行う加工具によるレンズ加工を第１の較正用玉型データに基づいて行った後、次の加工具によるレンズ加工を前記第１の較正用玉型データよりも小さく設定されたサイズを持つ第２の較正用玉型データに基づいて行うプログラムを有し、各加工具によるレンズ加工の終了後に前記加工形状検知手段によって加工済みレンズの加工形状を検知させる較正制御手段と、前記加工形状検知手段によって得られたレンズ加工形状とその加工に対応する較正用玉型データとを比較して各加工具の較正データを得る演算手段と、を備えることを特徴とする。
（２）  （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記複数の加工具はヤゲン加工具及び平加工具を含み、前記第１較正用玉型データは前記ヤゲン加工具及び前記平加工具の一方の加工具によるレンズ加工の加工サイズを較正するための領域データを含み、前記第２較正用玉型データは他方の加工具によるレンズ加工の加工サイズを較正するための領域を含み、該領域のサイズが前記第１較正用玉型データよりも小さく設定されていることを特徴とする。
（３）  （２）の眼鏡レンズ加工装置において、前記較正用玉型データはヤゲン加工具及び平加工具に少なくとも一方の加工具による加工レンズの加工サイズを較正するための第１領域と加工レンズの軸角度を較正するための第２領域とを含み、前記較正制御手段は、前記較正用玉型データの前記第１領域及び第２領域に基づいてレンズ周縁を加工具によって加工し、前記演算手段は、前記加工形状検知手段によって得られた前記第１領域の加工形状とその加工に対応する前記較正用玉型データとを比較して加工サイズの較正データを得、前記加工形状検知手段によって得られた前記第２領域の加工形状とその加工に対応する較正用玉型データとを比較して軸角度の較正データを得ることを特徴とする。
（４）  （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記プログラムは少なくとも１つの加工具で複数の較正項目を含むように設定されており、該複数の較正項目における先の較正項目の較正用玉型データに対して次の較正項目の較正用玉型データが小さく設定されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、加工具によるレンズ加工に関する較正を精度良く、効率的に行える。また、較正作業に必要なレンズの消費を抑えることができる
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本件発明が適用される眼鏡レンズ加工装置の概略構成図である。
【０００９】
加工装置１のベース１７０上には、一対のレンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを回転可能に保持するキャリッジ１０１が搭載されている。チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒに挟持された眼鏡レンズＬＥの周縁は、スピンドル（加工具回転軸）１６１ａに同軸に取り付けられた加工具としての砥石群１６８の各砥石に圧接されて加工される。
【００１０】
砥石群１６８は、図２に示すように、プラスチック用の粗砥石１６２、高カーブレンズの前ヤゲン形成用の前ヤゲン加工面及び後ヤゲン形成用の後ヤゲン加工面を持つ仕上げ砥石１６３、低カーブレンズに使用されるヤゲン形成用のＶ溝及び平加工面を持つ仕上げ砥石１６４、ヤゲン形成用のＶ溝及び平加工面を持つ鏡面砥石１６５から構成される。高カーブレンズ用のヤゲン加工具としての砥石１６３は、前ヤゲン加工面を持つ砥石１６３Ａと、後ヤゲン加工用の砥石１６３Ｂと、を備える。さらに、後ヤゲン加工用の砥石１６３Ｂは、後ヤゲンを形成するための後ヤゲン加工面１６３Ｂｖと、後ヤゲンに連結する後ヤゲン肩を形成するための後ヤゲン肩加工面１６３Ｂｋと、が一体的に形成されている。Ｘ軸方向に対する後ヤゲン肩加工面１６３Ｂｋの傾斜は、Ｘ軸方向に対する後ヤゲン肩加工面１６３Ｂｋの傾斜角より小さく、０度よりも大きくされている。仕上げ砥石１６４は、Ｖ溝をヤゲン形成用のヤゲン砥石１６４Ａと、平坦加工面を持つ平加工用砥石１６４Ｂと、を備える。砥石１６４Ａと砥石１６４Ｂとは一体的に形成されている。同様に、鏡面砥石１６５は、Ｖ溝をヤゲン形成用の鏡面砥石１６５Ａと、平坦加工面を持つ平加工用の鏡面砥石１６４Ｂと、を備え、鏡面砥石１６５Ａと鏡面砥石１６４Ｂとは、一体的に形成されている。砥石スピンドル１６１ａは、モータ１６０により回転される。これらにより、砥石回転ユニットが構成される。粗加工具及び仕上げ加工具としては、カッターが使用されても良い。
【００１１】
レンズチャック軸１０２Ｒは、キャリッジ１０１の右腕１０１Ｒに取り付けられたモータ１１０によりレンズチャック軸１０２Ｌ側に移動される。また、レンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌは、左腕１０１Ｌに取り付けられたモータ１２０により、ギヤ等の回転伝達機構を介して同期して回転される。モータ１２０の回転軸には、レンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌの回転角を検知するエンコーダ１２０ａが取り付けられている。これらによりチャック軸回転ユニットが構成される。
【００１２】
キャリッジ１０１は、Ｘ軸方向に延びるシャフト１０３，１０４に沿って移動可能な支基１４０に搭載され、モータ１４５の回転によりＸ軸方向（チャック軸の軸方向）に直線移動される。モータ１４５の回転軸には、チャック軸のＸ軸方向の移動位置を検知するエンコーダ１４６が取り付けられている。これらによりＸ軸方向移動ユニットが構成される。また、支基１４０には、Ｙ軸方向（チャック軸１０２Ｌ、１０２Ｒと砥石スピンドル１６１ａの軸間距離が変動される方向）に延びるシャフト１５６，１５７が固定されている。キャリッジ１０１はシャフト１５６，１５７に沿ってＹ軸方向に移動可能に支基１４０に搭載されている。支基１４０にはＹ軸移動用モータ１５０が固定されている。モータ１５０の回転はＹ軸方向に延びるボールネジ１５５に伝達され、ボールネジ１５５の回転によりキャリッジ１０１はＹ軸方向に移動される。モータ１５０の回転軸には、チャック軸のＹ軸方向の移動位置を検知するエンコーダ１５８が取り付けられている。これらにより、Ｙ軸方向移動ユニット（軸間距離変動ユニット）が構成される。
【００１３】
図１において、キャリッジ１０１の上方の左右には、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒが設けられている。図３はレンズ前面のコバ位置（玉型上のレンズ前面側のコバ位置）を検知する検知ユニット３００Ｆの概略構成図である。
【００１４】
ベース１７０上に固定されたブロック３００ａに支基３０１Ｆが固定されている。支基３０１Ｆには、スライドベース３１０Ｆを介して測定子アーム３０４ＦがＸ軸方向にスライド可能に保持されている。測定子アーム３０４Ｆの先端部にＬ型のハンド３０５Ｆが固定され、ハンド３０５Ｆの先端に測定子３０６Ｆが固定されている。測定子３０６Ｆは、レンズＬＥの前面に接触される。スライドベース３１０Ｆの下端部にはラック３１１Ｆが固定されている。ラック３１１Ｆは、支基３０１Ｆ側に固定されたエンコーダ３１３Ｆのピニオン３１２Ｆと噛み合っている。また、モータ３１６Ｆの回転は、ギヤ３１５Ｆ及び３１４Ｆ等の回転伝達機構を介してラック３１１Ｆに伝えられ、スライドベース３１０ＦがＸ軸方向に移動される。モータ３１６Ｆの駆動により、退避位置に置かれた測定子３０６ＦがレンズＬＥ側に移動されると共に、測定子３０６ＦをレンズＬＥに押し当てる測定圧が掛けられる。レンズＬＥの前面位置の検知時には、玉型形状に基づいてレンズＬＥが回転されながらレンズチャック軸１０２Ｌ，１０２ＲがＹ軸方向に移動され、エンコーダ３１３Ｆによりレンズ前面のＸ軸方向のコバ位置（玉型上のレンズ前面側のコバ位置）が検知される。
【００１５】
レンズ後面のコバ位置検知用の検知ユニット３００Ｒの構成は、検知ユニット３００Ｆと左右対称であるので、図３に図示した検知ユニット３００Ｆの各構成要素に付した符号末尾の「Ｆ」を「Ｒ」に付け替え、その説明は省略する。
【００１６】
図１において、装置本体の手前側に面取りユニット２００が配置されている。図４は面取りユニット２００の構成図である。アーム２２０に回転可能に取り付けられた砥石回転軸（加工具回転軸）２３０に、面取り加工具としてのレンズ前面用面取り砥石２２１ａ、レンズ後面用面取り砥石２２１ｂ、レンズ前面用鏡面面取り砥石２２３ａ及びレンズ後面用鏡面面取り砥石２２３ｂが同軸に取り付けられている。回転軸２３０は、アーム２２０内のベルト等の回転伝達機構を介してモータ２２１により回転される。モータ２２１は、支基ブロック２０１から延びる固定板２０２に固定されている。また、固定板２０２にアーム回転用のモータ２０５が固定され、モータ２０５の回転により回転軸２３０が退避位置から、図２に示す加工位置に移動される。回転軸２３０の加工位置は、レンズ回転軸１０２Ｒ，１０２Ｌと砥石回転軸１６１ａとの間で、両回転軸が位置する平面上（Ｘ軸とＹ軸の平面上）の位置である。砥石１６８によるレンズ周縁加工と同様に、モータ１５０によりＹ軸方向にレンズＬＥを移動させ、また、モータ１４５によりＸ軸方向にレンズＬＥを移動させることにより、レンズ周縁に面取り加工が行われる。
【００１７】
キャリッジ部１００の後方には、穴加工・溝掘りユニット４００が配置されている。図５はユニット４００の概略構成図である。ユニット４００のベースとなる固定板４０１は、図１のベース１７０に立設されたブロック３００ａに固定されている。固定板４０１にはＺ軸方向（ＸＹ方向に対して直交する方向）に延びるレール４０２が固定され、レール４０２に沿って移動支基４０４が摺動可能に取り付けられている。移動支基４０４は、モータ４０５がボールネジ４０６を回転することによってＺ軸方向に移動される。移動支基４０４には、回転支基４１０が回転可能に保持されている。回転支基４１０は、回転伝達機構を介してモータ４１６によりその軸回りに回転される。
【００１８】
回転支基４１０の先端部には、回転部４３０が取り付けられている。回転部４３０には回転支基４１０の軸方向に直交する回転軸４３１が回転可能に保持されている。回転軸４３１の一端に穴加工工具としてのエンドミル４３５と、溝掘り加工具としてのカッター（又砥石）４３６が同軸に取付けられ、回転軸４３１の他端にヤゲン斜面又はヤゲン肩を修正加工するための加工具としてのステップベベル砥石４３７が同軸に取付けられている。回転軸４３１は、回転部４３０及び回転支基４１０の内部に配置された回転伝達機構を介し、移動支基４０４に取り付けられたモータ４４０により回転される。
【００１９】
図１において、レンズチャック軸１０２Ｒ側の上側の後方に、レンズ外径検知ユニット５００が配置されている。図６（ａ）は、レンズ外径検知ユニット５００の概略構成図である。図６（ｂ）は、ユニット５００が持つ測定子５２０の正面図である。
【００２０】
アーム５０１の一端にレンズＬＥのエッジに接触される円柱状の測定子５２０が固定され、アーム５０１の他端に回転軸５０２が固定されている。測定子５２０の中心軸５２０ａ及び回転軸５０２の中心軸５０２ａは、レンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒ（Ｘ軸方向）に平行な位置関係に配置されている。回転軸５０２は中心軸５０２ａを中心に回転可能に保持部５０３に保持されている。保持部５０３は図１のブロック３００ａに固定されている。また、回転軸５０２に扇状のギヤ５０５が固定され、ギヤ５０５はモータ５１０に回転される。モータ５１０の回転軸には、ギヤ５０５と噛みあうピニオンギヤ５１２が取り付けられている。また、モータ５１０の回転軸には検知器としてのエンコーダ５１１が取り付けられている。
【００２１】
測定子５２０は、レンズＬＥの外径サイズの計測時に接触される円柱部５２１ａと、レンズＬＥに形成されたヤゲンのＸ軸方向位置の計測時に使用されるＶ溝５２１ｖを含む小径の円柱部５２１ｂと、レンズに形成された溝位置の計測時に使用される突部５２１ｃと、を持つ。Ｖ溝５２１ｖの開き角度ｖα、仕上げ砥石１６４Ａが持つヤゲン形成用のＶ溝の開き角度と同じか、または、それよりも広く形成されている。また、Ｖ溝５２１ｖの深さｖｄは、仕上げ砥石１６４ＡのＶ溝よりも浅く形成されている。例えば、仕上げ砥石１６４ＡのＶ溝の深さが１．０ｍｍに対して、Ｖ溝５２１ｖの深さｖｄは０．５ｍｍに形成されている。これにより、仕上げ砥石１６４ＡのＶ溝によってレンズＬＥに形成されたヤゲンは、他の部分に干渉することなく、Ｖ溝５２１ｖの中心に挿入される。
【００２２】
レンズ外径検知ユニット５００は、通常の眼鏡レンズＬＥの周縁加工に際して、未加工のレンズＬＥの外径が玉型に対して足りているか否かを検知するために使用される。レンズＬＥの外径の測定時には、図７のように、レンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒが所定の測定位置（回転軸５０２を中心にして回転される測定子５２０の中心軸５２０ａの移動軌跡５３０上）に移動される。モータ５１０によってアーム５０１が装置１のＸ軸及びＹ軸に直交する方向（Ｚ軸方向）に回転されることにより、退避位置に置かれていた測定子５２０がレンズＬＥ側に移動され、測定子５２０の円柱部５２１ａがレンズＬＥのコバ（周縁）に接触される。また、モータ５１０によって測定子５２０に所定の測定圧が掛けられる。そして、チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒが１回転されることによりレンズＬＥも１回転される。レンズＬＥが所定の微小角度ステップ毎で回転され、このときの測定子５２０の移動がエンコーダ５１１によって検知されることにより、チャック軸を中心にしたレンズＬＥの外径（チャック軸を中心にしたレンズＬＥの半径）が計測される。
【００２３】
なお、レンズ外径検知ユニット５００としては、上記のようアーム５０１の回転機構で構成される他、装置１のＸ軸及びＹ軸に直交する方向（Ｚ軸方向）に直線移動される機構であっても良い。
【００２４】
図８は、眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。レンズチャック軸を回転及び移動させるモータ１２０、１４５及び１５０、砥石群１６８を回転させるモータ１６０、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒ、面取りユニット２００、穴加工・溝掘りユニット４００、レンズ外径検知ユニット５００は、制御ユニット５０に接続されている。また、制御ユニット５０には、加工条件のデータ入力用のタッチパネル機能を持つディスプレイ５、加工スタートスイッチ等が設けられたスイッチ部７、メモリ５１、眼鏡枠形状測定装置（図示を略す）等が接続されている。ディスプレイ５には、較正モードを選択する画面が表示される。スイッチ部７には、ディスププレイ５で選択された較正モードを実行させるスイッチ７ａが設けられる。メモリ５１には、各種の較正用玉型及び各種の較正モードのプログラムが記憶されている。
【００２５】
次に、装置１が持つ各加工具（低カーブレンズ用の仕上げ砥石１６４、高カーブレンズ用の仕上げ砥石１６３、面取りユニット２００が持つ面取り砥石２２１ａ、２２１ｂ、穴加工・溝掘りユニット４００が持つ溝掘り用カッター４３６及び穴加工用のエンドミル４３５、等）による各種の加工の較正動作を説明する。本装置においては、基本的に、制御ユニット５０が所定の較正プログラムに従ってチャック軸を移動及び回転させる各モータを制御してレンズを各加工具で加工した後、レンズ外径検知ユニット５００及びレンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒを駆動して加工済みレンズの形状を計測することにより、各種の較正データを得る。
【００２６】
較正モードは、装置１の製造段階及び装置１の設置段階で、各種の加工具による較正を総合的に行う総合較正モードと、スピンドル６１ａの各砥石、面取りユニット２００及び穴加工・溝掘りユニット４００の各加工具を交換したときにそれぞれユニット別に較正を行うユニット別較正モードと、をディスププレイ５に表示される較正モード選択画面上のスイッチ５ａ，５ｂ，５ｃ及び５ｄにより選択できる。
【００２７】
始めに、スイッチ５ａにより総合較正モードを選択した場合を説明する。作業者は、較正用レンズを準備し、通常のレンズ加工と同様に、チャク軸１０２Ｌ，１０２Ｒに較正用レンズを保持させる。較正用レンズは、眼鏡レンズとして使用されるカーブ形状を持つレンズでも良いが、以下で説明する較正モードでは、できるだけレンズ枚数を減らして各種の較正を可能にし、また、較正精度を向上させるために、次のような較正専用のレンズ（以下、レンズＬＣとする）を使用する。較正用レンズＬＣとしては、例えば、厚みＬｔが２．５〜３．０ｍｍで、一辺が５５ｍｍ以上の正四角形の平板プレートを用いる。または、直径が７５ｍｍ以上の円形の平板プレートを用いる。レンズＬＣの材質は、一般の眼鏡レンズと同じプラスチックのものが好ましい。
【００２８】
レンズＬＣの準備完了後、スタートスイッチ７ａが押されると、制御ユニット５０は以下の段階的な加工ステップでレンズＬＣを加工し、各較正項目の較正データを得る。
【００２９】
＜第１加工ステップ＞
第１加工ステップは、低カーブヤゲン用の砥石によるヤゲン加工サイズ、ヤゲン加工の軸角度（AXIS）及びヤゲン位置（Ｘ軸方向のヤゲン頂点位置）を較正するための加工である。図９は、第１加工ステップの較正用玉型７００であり、玉型７００はメモリ５１に記憶されている。玉型７００は、チャック中心（加工中心）となる中心ＯＣを基準とした玉型管理上のｘ軸及びｙ軸に平行な一辺がサイズＷ１ａ＝５１ｍｍの四角形の四隅を、中心ＯＣを中心にした直径Ｄ１ｓ＝６２ｍｍでカットした形状に設定されており、ｘ軸に平行な直線領域７０１ａ、ｙ軸に平行な直線領域７０１ｂ及び中心ＯＣを基準とした部分的な円形領域７０２を持つ。なお、玉型のｘ軸及びｙ軸は、装置１のＸ軸及びＹ軸とは異なり、玉型の管理上の軸であり、チャック軸の回転角θと所定の関係を持つ軸である。例えば、ｘ軸方向がチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒの回転角θ＝０度として設定されている。
【００３０】
制御ユニット５０は、通常の眼鏡レンズＬＥの加工と同様に、始めにレンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒを動作させ、玉型７００に基づき、チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒに保持されたレンズＬＣの前面コバ位置及び後面コバ位置を得る。この前面及び後面のコバ位置を基に、レンズＬＣの周縁にヤゲンを形成するヤゲン加工データの演算を行う。ここでは、コバ厚を５：５の比率で分割する位置にヤゲン頂点の軌跡が配置されるものとする。制御ユニット５０は、チャック軸１０２Ｌ，１０２ＲをＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させる各モータと、チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを回転させるモータを制御し、玉型７００に基づいて粗砥石１６２によりレンズＬＣを粗加工した後、ヤゲン加工データに基づいて仕上げ砥石１６４ＡのＶ溝によりレンズＬＣをヤゲン加工する。
【００３１】
ヤゲン加工の終了後、制御ユニット５０は、レンズ外径検知ユニット５００によりヤゲン加工されたレンズＬＣの外径計測を行う。制御ユニット５０は、Ｙ軸のモータ１５０を駆動し、外径計測の所定の測定位置（図７参照）にチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを位置させると共に、Ｘ軸のモータ１４５を駆動して測定子５２０の円中部５２１ａが加工済みのヤゲン頂点に接触する位置にレンズＬＣを移動させる。その後、モータ５１０を駆動して退避位置に置かれていた測定子５２０（円中部５２１ａ）をレンズＬＣのヤゲンに接触させ、レンズＬＣを回転する。これにより、図１０にように、４方向の円形領域７０２の外径（半径）Ｒ１ａがエンコーダ５１１により計測される。円形領域７０２のサイズの計測においては、１つの円形領域７０２で所定角度（例えば、１３５度）の１箇所のみでも良いが、好ましくは、中心ＯＣを中心にした対角線に位置する領域７０２又は４方向全ての領域７０２について半径Ｒ１ａを得る。対角線に位置する半径Ｒ１ａをそれぞれ得ることにより、ヤゲン外径が直径Ｄ１ａとして得られる。制御ユニット５０は、加工済みレンズのヤゲン外径の直径Ｄ１ａと較正前の玉型７００の直径Ｄ１ｓと比較することにより（又は加工済みレンズの半径Ｒ１ａと玉型７００の半径とを比較することにより）、ヤゲン外径サイズに関する補正データ（較正データ）を得る。
【００３２】
次に、ヤゲン位置の計測工程に移行される。制御ユニット５０は、図１１のように、円形領域７０２のヤゲン頂点ＶＴに測定子５２０に形成された小径の円柱部５２１ｂに接触させ、Ｘ軸のモータ１４５を駆動して、矢印ＢＡのように、レンズＬＣを図１１上の左方向に移動させる。この移動に伴って、ヤゲン頂点ＶＴが円柱部５２１ｂに形成されたＶ溝５２１ｖに入ると、レンズ外径検知ユニット５００のエンコーダ５１１で計測されるチャック中心との距離が変動する。そして、エンコーダ５１１で計測される距離が最小になったときが、ヤゲン頂点のＸ軸方向の位置となる。制御ユニット５０は、このときのＸ軸方向の移動データをエンコーダ１４６から読み取り、ヤゲン位置（Ｘ軸方向位置）を得る。較正前のヤゲン位置と計測されたヤゲン位置とを比較することにより、ヤゲン位置に関する補正データ（較正データ）が得られる。
【００３３】
次に、ヤゲン加工の軸角度（AXISズレ）の計測工程に移行される。制御ユニット５０は、図１２に示すように、玉型７００のｙ軸方向（又はｘ軸方向）が装置１のＹ軸方向と一致するようにレンズＬＣを回転させた後、レンズＬＣに加工されたヤゲン部分の直線領域７０１ｂ（又は７０１ａ）に測定子５２０の円柱部５２１ａを接触させる。測定子５２０が直線領域７０１ｂに接触された状態で、Ｙ軸のモータ１５０を駆動してチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒ（レンズＬＣ）を、矢印ＢＢのように、Ｙ軸方向に所定距離ΔＹ（例えば、１０ｍｍ）だけ移動させる。このときの測定子５２０の変動情報がエンコーダ５１１の出力から得られる。レンズＬＥが距離ΔＹだけ移動される間、測定子５２０に変動が無いときは、直線領域７０１ｂはＹ軸に平行であり、レンズＬＣのヤゲン加工に関する軸角度（AXIS）の補正は必要がないとされる。しかし、測定子５２０に変動がある場合は。その変動量に基づいて軸角度の補正データを得る。レンズＬＣが距離ΔＹだけ移動される間に、測定子５２０に変動がΔｄだけあった場合、ヤゲン加工に関する軸角度の補正量をΔθとすると、補正量（Δθ）は、tan(Δθ)＝Δｄ／ΔＹによって得られる。Δθの補正方向（＋／−）は、変動量Δｄの＋／−の方向によって決定される。
【００３４】
上記のようなヤゲン加工の軸角度の計測工程は、平行な２つの直線領域７０１ｂ、及び２つの直線領域７０１ａの、合計４箇所について実施し、ヤゲン加工の軸角度の較正データをそれらの平均値等として得ても良い。
【００３５】
＜第２加工ステップ＞
第１加工ステップに続く第２加工ステップでは、仕上げ砥石１６４Ｂが持つ平加工面により形成される平加工サイズと、カッター４３６により形成される溝深さ及び溝位置を較正するための加工を行う。図１３は、第２加工ステップの玉型７２０を示す図である。玉型７２０は、玉型７００で加工されたレンズの円形領域７０２のヤゲンを切り落として平加工するように、円形領域７２２の直径Ｄ２ｓが玉型７００の円形領域７０２の直径Ｄ１ｓよりも小さな直径（６０ｍｍ）に設定されている。
【００３６】
制御ユニット５０は玉型７２０をメモリ５１から呼び出し、玉型７２０に基づいて４箇所の円形領域７２２を仕上げ砥石１６４Ｂが持つ平加工面により平加工する。続いて、円形領域７２２の平加工部分にカッター４３６により溝加工を行う。溝加工のコバ方向（Ｘ軸方向）の位置は、ヤゲン軌跡と同様に、コバ厚を５：５で分割する位置として設定されている。また、溝深さは、測定子５２０が持つ突部５２１ｃの高さ（０．５ｍｍ）よりも小さく、０．３ｍｍに設定されている。なお、レンズＬＣとして曲面形状を持つ眼鏡レンズが使用される場合、第２加工ステップの加工に際しても、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによりレンズの前面及び後面のコバ位置が玉型７２０に基づいて計測される。また、第１加工ステップでの加工済みのレンズに対して、周縁の加工量が多い場合は、仕上げ砥石１６４Ｂによる平加工に先立ち、粗砥石１６２により粗加工が行われるようにしても良い。
【００３７】
円形領域７２２の平加工及び溝加工の終了後、制御ユニット５０は、再び、レンズ外径検知ユニット５００を動作させる。制御ユニット５０は、図１０のヤゲン加工の外径計測と同様に、４箇所の円形領域７２２の平加工部分に測定子５２０の円中部５２１ａを接触させ（図示を略す）、エンコーダ５１１からの出力により、チャック中心（ＯＣ）を中心にした４方向にある円形領域７２２の外径（半径）Ｒ２ａを得る。そして、制御ユニット５０は、加工済みレンズの平加工部分の直径Ｄ２ａと較正前の玉型７２０の直径Ｄ２ｓと比較することにより（又は加工済みレンズの半径Ｒ２ａと玉型の半径Ｄ２ｓ／２とを比較することにより）、平加工の外径サイズに関する補正データ（較正データ）を得る。
【００３８】
続いて、溝位置及び溝サイズの計測工程に移行される。制御ユニット５０は、チャック軸を測定位置（図７参照）にチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを位置させた後、図１４に示すように、レンズＬＣの平坦面に測定子５２０の突部５２１ｃを接触させた状態で、矢印ＢＣ方向にレンズＬＣを移動させる。このレンズＬＣの移動により、レンズＬＣに形成された溝ＧＴに突部５２１ｃが入ると、突部５２１ｃの変動がエンコーダ５１１により検知される。このときのＸ軸方向の位置がエンコーダ１４６から読み取られることにより、Ｘ軸方向の溝位置が得られ、較正前の溝位置データと比較されることにより、溝位置に関する補正データが得られる。
【００３９】
また、４箇所の円形領域７２２に形成された溝ＧＴに突部５２１ｃを接触させ、このとき、エンコーダ５１１により計測される距離と先に計測された平加工面部分との距離とに基づき、レンズＬＣに加工された実際の溝深さが得られ、溝深さの較正データが得られる。
【００４０】
＜第３加工ステップ＞
第３加工ステップでは、平加工部分の軸角度と、溝部分の軸角度とを較正するための加工を行う。図１５は、第３加工ステップの玉型７３０を示す図である。玉型７３０は、玉型７２０で加工されていない直線領域７０１ａ及び７０１ｂのヤゲンを切り落として平加工するように、直線領域７３１ａ及び７３１ｂのサイズＷ３ａが玉型７００のＷ１ａ（＝５１ｍｍ）よいも小さなサイズ（＝４９ｍｍ）で設定されている。
【００４１】
制御ユニット５０は、玉型７３０に基づいて、直線領域７３１ａ及び７３１ｂを仕上げ砥石１６４Ｂが持つ平加工面により平加工した後、カッター４３６により溝加工を行う。加工完了後、図１２と同じように、玉型７３０のｙ軸方向（又はｘ軸方向）が装置１のＹ軸方向と一致するようにレンズＬＣが回転された後、レンズＬＣに加工された平加工部分の直線領域７３１ｂ（又は７３１ａ）に測定子５２０の円柱部５２１ａが接触される。この状態で、Ｙ軸のモータ１５０の駆動によりレンズＬＣが相対的にＹ軸方向に距離ΔＹだけ移動され、このときの測定子５２０の変動情報Δｄがエンコーダ５１１の出力から得られる。距離ΔＹと変動情報Δｄとにより、仕上げ砥石１６４Ｂによる平加工に関する軸角度（AXIS）の補正（較正）データが得られる。
【００４２】
続いて、溝加工に関する軸角度の補正データを得るために、測定子５２０が持つ突部５２１ｃが直線領域７３１ｂ（又は７３１ａ）に形成された溝部分に挿入され、図１２と同じようにレンズＬＣが相対的にＹ軸方向に距離ΔＹだけ移動される。このときの測定子５２０の変動情報Δｄがエンコーダ５１１の出力から得られ、距離ΔＹと変動情報Δｄとにより、溝掘り加工具のカッター４３６による溝加工に関する軸角度の補正データが得られる。
【００４３】
平加工及び溝加工に関しても、測定子５２０の各測定部分が接触される領域は、４箇所の直線領域７３１ｂ、７３１ａとし、軸角度の補正データは４箇所で得られたデータの平均としても良い。
【００４４】
＜第４加工ステップ＞
第４加工ステップは、面取りユニット２００の面取り砥石２２１ａ，２２１ｂによる面取り幅を較正するために、レンズＬＣに対して面取り加工を行う。図１６は、第４加工ステップの玉型７４０を示す図である。玉型７４０の４箇所の円形領域７４２は、前工程の玉型７３０の円形領域７２２について溝加工された部分を切り落とすように、円形領域７２２の直径Ｄ２ｓよりも小さな直径Ｄ４ｓ（＝５８ｍｍ）に設定されている。また、直線領域７４１ａ及び７４１ｂのサイズＷ４ａも、前工程の玉型７３０で加工された溝部分を切り落とすように、サイズＷ３ａよりも小さなサイズ（＝４７ｍｍ）で設定されている。
【００４５】
制御ユニット５０は、玉型７４０に基づき、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒを動作させてレンズＬＣの前面及び後面のコバ位置を計測し、仕上げ砥石１６４Ｂの平加工面により４箇所の円形領域７４２及び直線領域７４１ａ，７４１ｂに平加工を行う。その後、面取りユニット２００の回転軸２３０を所定の加工位置（Ｙ軸上の位置）に移動させ、平加工された円形領域７４２のレンズ前面を面取り砥石２２１ａにより加工し、円形領域７４２のレンズ後面を面取り砥石２２１ｂにより加工する。このときの面取り加工データは、レンズＬＣの前面及び後面のコバ位置の計測結果を基に、前面及び後面の面取り幅が所定幅Ｆ４ａ（＝０．３ｍｍ）にするように設定されている。
【００４６】
面取り加工終了後、面取り加工幅の計測工程に移行される。図１７は、面取り幅の計測工程を説明する図である。加工幅の計測工程では、面取り幅の計測機構としてレンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒが共用される。制御ユニット５０は、玉型７４０に基づいてレンズＬＣ（チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒ）を回転させ、面取り加工が施された４箇所の円形領域７４２の一つをＹ軸上に位置させる。その後、図１７に示すように、玉型７４０に基づいて検知ユニット３００Ｆの測定子３０６ＦをレンズＬＣの前面に接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させる。このとき、測定子３０６Ｆは矢印ＢＤｆのように相対的に移動され、面取り部分Ｐ４ｆを含むレンズ前面の形状がエンコーダ３１３Ｆにより検出される。また、同様に、玉型７４０に基づいて検知ユニット３００Ｒの測定子３０６ＲをレンズＬＣの後面に接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させる。このとき、測定子３０６Ｒは矢印ＢＤｒのように相対的に移動され、面取り部分Ｐ４ｒを含むレンズ後面のプロファイルがエンコーダ３１３Ｒにより検出される。なお、最初に測定子３０６Ｆがレンズ前面に接触される位置は、玉型７４０の円形領域の径に基づき、図１７上で、面取り部分Ｐ４ｆが含まれると見込まれる位置より所定量下方位置に設定される。測定子３０６Ｒがレンズ後面に接触される位置も同様である。
【００４７】
制御ユニット５０は、エンコーダ３１３Ｆにより検出されたプロファイルデータについて、レンズ前面の面取り砥石２２１ａの傾斜角βｆ（Ｘ軸方向に対する傾斜角＝４０度）に基づき、傾斜角βｆの直線と一致するデータ（又は許容範囲に入るデータ）が最も多くなるときの直線を探し出し、この面取り面の直線とレンズ前面との第１交点を求め、また、面取り面の直線とレンズ周縁との第２交点を求めることにより、面取り部分Ｐ４ｆの面取り幅Ｆ４ａｆを得ることができる。そして、制御ユニット５０は、計測された幅Ｆ４ａｆが設定値の幅Ｆ４ａとなるように、面取り砥石２２１ａによる面取り加工の較正データを得る。制御ユニット５０は、エンコーダ３１３Ｒにより検出されたプロファイルデータについて、レンズ後面の面取り砥石２２１ｂの傾斜角βｒ（Ｘ軸方向に対する傾斜角＝５５度）に基づき、同様な演算により、面取り部分Ｐ４ｆの面取り幅Ｆ４ａｆを得て、面取り砥石２２１ｂによる面取り加工の較正データを得る。なお、面取り砥石２２１ａ及び２２１ｂによる面取り加工は、Ｙ軸方向の位置を一定としたまま、チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒに保持されたレンズＬＣを移動させるＸ軸方向の位置を制御することにより行うか、又は、Ｘ軸方向の位置を一定としたまま、レンズＬＣを移動させるＹ軸方向の位置を制御することにより行うことができる。レンズＬＣをＸ軸方向に移動させて面取り加工を行う場合、計測された幅Ｆ４ａｆと設定値の幅Ｆ４ａとの差ΔＦ４ａを求め、これと砥石２２１ａの傾斜角βｆとに基づいて、差ΔＦ４ａを補正するＸ軸方向の較正データが得られる。
【００４８】
＜第５加工ステップ＞
第５加工ステップは、面取りの軸角度を較正するために、第４加工ステップでの面取り幅Ｆ４ａよりも大きく設定された面取り幅Ｆ５ａで、レンズの前面及び後面に対してそれぞれ追加の面取り加工を行う。面取り幅Ｆ５ａは、図１８に示すように、コバ厚方向におけるレンズ前面の面取り距離ＦＬ５ｆとレンズ後面の面取り距離ＦＬ５ｒとの合計が、レンズのコバ厚Ｌｔを超える距離となるように、例えば、コバ厚Ｌｔ＝２．５ｍｍのとき、Ｆ５ａ＝２．３ｍｍに設定されている。このとき、レンズ前面の面取り面Ｐ５ｆとレンズ後面の面取り面Ｐ５ｒが交差する面取り頂点ＦＴは、レンズのコバ面より内側に位置する。
【００４９】
制御ユニット５０は、図１６の玉型７４０に基づき、直線領域７４１ａ，７４１ｂについて、レンズ前面及び後面をそれぞれ面取り砥石２２１ａ及び２２１ｂにより面取り幅Ｆ５ａで面取り加工する。
【００５０】
図１９は、面取り加工後にレンズＬＣを正面から見た模式図である。面取り加工に際して、軸角度（AXIS）のズレが無いときには、面取り頂点ＦＴの加工後の軌跡は、それぞれ玉型のｙ軸及びｘ軸に平行となる。しかし、面取り加工時の軸角度がずれている場合には、図１９に示すように、玉型の直線領域７４１ｂに対応する面取り頂点ＦＴの加工後の軌跡７５１ｂ及び玉型の直線領域７４１ａに対応する面取り頂点ＦＴの加工後の軌跡７５１ａは、ｙ軸及びｘ軸に対して、それぞれ角度ΔθＦだけずれた状態となる。
【００５１】
制御ユニット５０は、図１２と同じように、玉型のｙ軸方向（又はｘ軸方向）が装置１のＹ軸方向と一致するようにレンズＬＣを回転した後、玉型の直線領域７４１ｂに対応する面取り頂点ＦＴに測定子５２０の円柱部５２１ａを接触させる。この状態で、レンズＬＣを相対的にＹ軸方向に面取り頂点ＦＴが存在する領域分だけ移動させる。このときの測定子５２０の変動情報ΔｄＦがエンコーダ５１１の出力から得られ、変動情報Δｄが分布するＹ軸方向の距離ΔＹＦと変動情報ΔｄＦとに基づき、角度ΔθＦが得られる。この角度ΔθＦが、面取り加工時の軸角度の較正データとされる。
【００５２】
＜第６加工ステップ＞
第６加工ステップでは、穴加工・溝掘りユニット４００が持つエンドミル（穴加工具）４３５による直線加工時の軸角度（AXIS）を較正するために、エンドミルの側面によりレンズＬＣの周縁加工を行う。図２０は、エンドミル４３５による直線加工を説明する図であり、前の面取り較正の加工ステップで残った玉型の直線領域７３１ａに対して、玉型のｘ軸に平行な直線領域７６１aが加工される。制御ユニット５０は、エンドミル４３５の回転角度をＸ軸と平行になるように回転させる。また、制御ユニット５０は、玉型のｙ軸方向と装置１のＹ軸方向を一致させた後、ユニット４００が持つモータ４０５を駆動制御し、図２０の矢印ＢＥのように、相対的にエンドミル４３５をＺ方向に移動させ、エンドミル４３５によって加工領域７６１aを加工する。
【００５３】
領域７６１ａの加工後、制御ユニット５０は、図１２と同じ要領で、玉型ｘ軸方向が装置１のＹ軸方向と一致するようにレンズＬＣを回転した後、測定子５２０の円柱部５２１ａを領域７６１ａに接触させた状態で、レンズＬＣをＹ軸方向に移動させ、領域７６１ａの変動情報を得ることにより、エンドミル（穴加工具）４３５による直線加工時の軸角度の較正データを得る。
【００５４】
＜第７加工ステップ＞
第７加工ステップは、高カーブレンズのヤゲン加工時に使用される前ヤゲン加工用砥石１６３Ａ，後ヤゲン加工用の砥石１６３Ｂによる加工位置（Ｘ軸方向の位置）を較正するための加工を行う。図２１は、第７加工ステップの玉型７７０である。玉型７７０は、直径Ｄ７ａの円形状であり、第６加工ステップまでの加工部分を切り落として平加工及びヤゲン加工するように、円形状７７１の直径Ｄ７ａ（＝４３ｍｍ）が設定されている。
【００５５】
制御ユニット５０は、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒを動作させ、玉型７７０に基づいてレンズ前面及び後面のコバ位置を得る。続いて、レンズＬＣを玉型７７０に基づいて粗砥石１６２により粗加工した後、平加工用砥石１６４Ｂにより平加工する。その後、コバ位置の検知結果等に基づいて演算したヤゲン加工データに従って、図２２のように、レンズＬＣの前ヤゲンＶ７ｆを砥石１６３Ａにより加工し、後ヤゲンＶ７ｒを砥石１６３Ｂにより加工する。レンズ後面側には、砥石１６３Ｂが持つ後ヤゲン肩加工面１６３Ｂｋにより、後ヤゲン肩Ｖ７ｋも加工される。
【００５６】
ヤゲン加工データの演算においては、例えば、レンズのコバ方向（Ｘ軸方向）のレンズ前面に対する前ヤゲンＶ７ｆの頂点距離Ｖｗ１と、前ヤゲンＶ７ｆの頂点に対する後ヤゲンの頂点距離Ｖｗ２と、後ヤゲンの頂点の高さ距離Ｖｈｒと、が予め設定されている。砥石１６３Ａによる前ヤゲンＶ７ｆの加工データは、加工前に検知ユニット３００Ｆで検知されたレンズの前面位置データと頂点距離Ｖｗ１の設定値により決定され、砥石１６３Ｂによる後ヤゲンＶ７ｒの加工データは、検知ユニット３００Ｒで検知されたレンズの後面位置データ、頂点距離Ｖｗ１に対する距離Ｖｗ２及び高さ距離Ｖｈｒの設定値に基づいて決定される。
【００５７】
制御ユニット５０は、ヤゲン加工終了後、図１７に示される面取り加工幅の計測工程と同様に、玉型７７０と前ヤゲン加工データに基づいて検知ユニット３００Ｆの測定子３０６ＦをレンズＬＣの前面ＬＣｆに接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させ、レンズ前面ＬＣｆと前ヤゲンＶ７ｆのプロファイル（Ｘ軸方向の基準位置に対する位置）を得る。また、玉型７７０と後ヤゲン加工データに基づいて検知ユニット３００Ｒの測定子３０６ＲをレンズＬＣの後面ＬＣｒに接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させ、レンズ後面ＬＣｒ、後ヤゲンＶ７ｒ及び後ヤゲン肩Ｖ７ｋのプロファイル（Ｘ軸方向の基準位置に対する位置）を得る。
【００５８】
次に、制御ユニット５０は、砥石１６３ＡのＸ軸に対する傾斜角αＶｆ（＝３０度）に基づき、傾斜角αＶｆの直線と一致するデータ（又は許容範囲に入るデータ）が最も多くなるときの直線を探し出し、そのときの両端のプロファイルを求めることにより、前ヤゲン頂点Ｖ７ＴｆのＸ軸方向の位置と、レンズ前面ＬＣｆと前ヤゲンＶ７ｆとの交点Ｖ７ＬｆのＹ軸方向の位置を得る。これにより、頂点距離Ｖｗ１を確保するための砥石１６３ＡのＸ軸方向位置に関する較正データが得られる。
【００５９】
また、制御ユニット５０は、砥石１６３Ｂのヤゲン加工面１６３ＢｖのＸ軸に対する傾斜角αＶｒ（＝４５度）に基づき、傾斜角αＶｒの直線と一致するデータ（又は許容範囲に入るデータ）が最も多くなるときの直線を探し出し、そのときの両端のプロファイルを求めることにより、後ヤゲン頂点Ｖ７ＴｒのＸ軸方向の位置を得ると共に、後ヤゲンＶ７ｒと後ヤゲン肩Ｖ７ｋとの交点Ｖ７ｋｒのＹ軸方向の位置を得る。これにより、距離Ｖｗ２及び高さ距離Ｖｈｒを確保するための砥石１６３ＢのＸ軸方向位置に関する較正データが得られる。
【００６０】
＜第８加工ステップ＞
第８加工ステップは、穴加工具のエンドミル４３５の傾斜角度を較正するために、エンドミル４３５をある角度γ（＝３０度）だけ傾斜させて、レンズＬＣの周縁をエンドミル４３５の側面により加工を行う。この加工の玉型７８０（図示を略す）は、前の加工ステップのヤゲン部分を切り落とすように、前の玉型７７０よりも小さな直径Ｄ８ａ（＝４１ｍｍ）の円形状に設定されている。制御ユニット５０は、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒを動作させ、玉型７８０に基づいてレンズ前面及び後面のコバ位置を得る。続いて、玉型７８０に基づいて平加工用砥石１６４ＢによりレンズＬＣの全周を平加工する。加工代が基準量よりも多い場合は、平加工用砥石１６４Ｂによる加工前に、玉型７７０に基づいて粗砥石１６２によりレンズＬＣを粗加工する。
【００６１】
制御ユニット５０は、平加工されたレンズＬＣのコバ面に対して、図２３に示すように、モータ４１６を駆動してエンドミル４３５をＸ軸方向に対して角度γ（＝３０度）だけ傾斜させ、レンズＬＣの後面側の一部を面取り加工のように加工する。加工範囲は玉型７８０の１／４周とするように、レンズＬＣが回転される。加工終了後、図１７の面取り幅の計測工程と同様に、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｒの測定子３０６ＲをレンズＬＣの後面に接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させ、エンドミル４３５による加工部分Ｅ８ｒのプロファイルを得る。そして、加工部分Ｅ８ｒの直線データの角度を求め、求めた角度と設定角度γとを比較することにより、エンドミル４３５の傾斜角度に関する較正データが得られる。
【００６２】
＜第９加工ステップ＞
第９加工ステップは、穴加工具であるエンドミル４３５の垂直方向（Ｙ軸方向）とＺ方向（Ｘ軸及びＹ軸に直交する方向）の原点位置を較正するめの加工を行う。第９加工ステップでは、第８加工ステップの玉型７８０（直径４１ｍｍ）が使用される。制御ユニット５０は、エンドミル４３５の傾斜角を０度に位置させた状態で、図２４（ａ）のように、エンドミル４３５を装置１のＹ軸上に位置させ、第８加工ステップで残っている円形領域の内の１／４周の円形領域７９１を０．４ｍｍの幅で切り落とすように、レンズＬＣを回転させながらモータ１５０の駆動を制御してチャック軸１０２Ｌ，１０２ＲをＹ軸方向に移動させる。次に、制御ユニット５０は、図２３（ｂ）に示すように、レンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを穴加工・溝掘りユニット４００のＺ軸上に位置させ、さらに前の加工で残っている円形領域の内の１／４周の円形領域７９２を０．４ｍｍの幅で切り落とすように、レンズＬＣを回転させながらユニット４００のモータ４０５の駆動を制御して、エンドミル４３５をＺ軸方向に移動させる。
【００６３】
円形領域７９１及び７９２の加工終了後、制御ユニット５０は、チャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒを外径検知の所定の測定位置に位置させると共に、レンズ外径検知ユニット５００を動作させ、始めに加工済みの円形領域７９１に測定子５２０（円中部５２１ａ）を接触させて外径サイズを得ることにより、エンドミル４３５の垂直方向（Ｙ軸方向）の原点位置の較正データを得る。次に、加工済みの円形領域７９２に測定子５２０（円中部５２１ａ）を接触させて外径サイズを得ることにより、エンドミル４３５のＺ軸方向の原点位置の較正データを得る。
【００６４】
＜第１０加工ステップ＞
第１０加工ステップは、レンズＬＣの表面に対するエンドミル４３５による穴表面位置を較正するための加工を行う。第１０加工ステップにおいても、第８加工ステップの玉型７８０（直径４１ｍｍ）が使用される。なお、エンドミル４３５のＹ軸方向及びＺ方向の原点位置は前のステップにより較正されている。制御ユニット５０は、図２５（ａ）に示すように、始めに、エンドミル４３５の傾斜角を０度に位置させた状態で、エンドミル４３５を装置１のＹ軸上に位置させ、第９加工ステップで残っている円形領域の内の１／４周の円形領域８０１を０．４ｍｍの幅で切り落とすように、レンズＬＣを回転させながらモータ１５０の駆動を制御してチャック軸１０２Ｌ，１０２ＲをＹ軸方向に移動させる。次に、制御ユニット５０は、図２５（ｂ）に示すように、Ｘ軸方向に対してエンドミル４３５の傾斜角度を角度γ（＝３０度）に位置させる。そして、レンズＬＣのコバ面がレンズ表面ＬＣｆから所定距離Ｅｗ１（例えば、０．２ｍｍ）だけ残るように、モータ１４５の駆動を制御してチャック軸１０２Ｌ，１０２ＲをＸ軸方向に移動させた後、レンズＬＣを回転させながらチャック軸１０２Ｌ，１０２ＲをＹ軸方向に移動させ、レンズ後面ＬＣｒ側を面取り加工のように角度γ（３０度）でカットする。なお、距離Ｅｗ１を確保する加工を行う上で、レンズ表面ＬＣｆのプロファイルが必要な場合には、加工前にレンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒが動作され、レンズ表面ＬＣｆ及びレンズ後面ＬＣｒのコバ位置が検知される。
【００６５】
円形領域８０１の加工終了後、加工形状の計測工程に移行される。この加工形状の計測機構として、面取り幅の計測と同様に、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒが共用される。図２６に示されるように、制御ユニット５０は、検知ユニット３００Ｆの測定子３０６Ｆをレンズ前面ＬＣｆに接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させる。測定子３０６Ｆは矢印ＢＦｆのように相対的に移動され、レンズ前面ＬＣｆ側のプロファイルがエンコーダ３１３Ｆにより検出される。そして、エンコーダ３１３Ｆにより得られたプロファイル情報の中でレンズ前面ＬＣｆの直線（又は曲線）から急峻に変化する点が、レンズ前面ＬＣｆ側のコバ頂点ＥＴｆ（Ｘ軸方向の位置）として得られる。同様に、制御ユニット５０は、検知ユニット３００Ｒの測定子３０６Ｒをレンズ後面ＬＣｒに接触させた後、レンズＬＣをＹ軸方向に下降させる。測定子３０６Ｒは矢印ＢＦｒのように相対的に移動され、レンズ後面ＬＣｒ側のプロファイルがエンコーダ３１３Ｒにより検出される。そして、プロファイル情報の中で、傾斜角γ（３０度）の直線から急峻に変化する点が、レンズ後面ＬＣｆ側のコバ頂点ＥＴｒ（Ｘ軸方向の位置）として得られる。
【００６６】
コバ頂点ＥＴｆとコバ頂点ＥＴｒとにより、Ｘ軸方向の距離Ｅｗ２が得られる。そして、設定値の距離Ｅｗ１と加工後の距離Ｅｗ２とのズレ量ΔＥｗが演算されることにより、加工時のレンズ表面位置に関する較正データが得られる。
【００６７】
なお、穴加工具のエンドミル４３５に関する較正項目として、エンドミル４３５の先端位置の基準出しがある。この較正に関して、本装置ではレンズＬＣに実際に加工施すのでは無く、検知ユニット３００Ｒが共用される。制御ユニット５０は、図２７に示すように、穴加工・溝掘りユニット４００のモータ４０５の駆動を制御して、エンドミル４３５がレンズコバ位置検知３００Ｒのハンド３０５Ｒと一致する位置までＺ方向に移動させる。また、エンドミル４３５の傾斜角を０度（Ｘ軸と平行）とするように、モータ４１６の駆動を制御する。この状態で、制御ユニット５０は、モータ３１６を駆動して退避位置に置かれていたレンズコバ位置検知３００Ｒのハンド３０５ＲをＸ軸に沿ってエンドミル４３５側に移動させる。エンドミル４３５の先端にハンド３０５Ｒが接触したことは、エンコーダ３１３Ｒの出力から検知される。ハンド３０５Ｒがエンドミル４３５の先端に接触したことが検知されると、制御ユニット５０はハンド３０５Ｒの移動を停止すると共に、ハンド３０５Ｒの接触位置を得る。これにより、エンドミル４３５の先端位置（Ｘ軸方向の位置）の較正データが得られる。なお、ハンド３０５Ｒのエンドミル４３５との接触側はＸ軸に対して垂直に形成され、その位置は予め較正されている。
【００６８】
なお、エンドミル４３５の先端位置の較正動作は、前述の第８加工ステップにおけるエンドミル４３５の傾斜角度の較正後で、第１０加工ステップの穴表面位置の較正前に行うことが好ましい。
【００６９】
また、エンドミル４３５の先端位置の検知機構として、レンズコバ位置検知３００Ｒをエンドミル４３５の破損検知にも使用できる。例えば、レンズＬＥの穴加工前又は穴加工終了後に、図２７のような検知動作を行う。エンドミル４３５の先端位置が、予めメモリ５１に記憶されている基準位置に無い場合には、エンドミル４３５が破損していると判断され、穴加工前においては穴加工動作が中断されると共にディスプレイ５に警告メッセージが表示される。これにより、作業者はエンドミル４３５の破損を知ることができ、エンドミル４３５の交換を適切なタイミングでできる。
【００７０】
以上のように、総合較正モードが選択されたときには、第１加工ステップ〜第１０加工ステップが連続して自動的に行われ、装置１自身が較正データを得るので、作業者の手間が軽減され、効率よく較正を行える。また、各加工具の較正項目に対して、順次玉型が小さくなる設定がされているので、較正用レンズＬＣの使用枚数を抑えることができ、経済的に有利となる。上記の実施形態では、１枚のレンズＬＣで第１加工ステップ〜第１０加工ステップが可能になる組み合わせとされている。
【００７１】
上記の総合較正モードは、装置の製造時及び装置の設置時に主に使用される。ある１つのユニットの加工具を交換したときには、他の加工具を持つユニットの較正を必要としないので、この場合には、ユニット別較正モードを使用する都合が良い。以下、ユニット別較正モードを説明する。ユニット別較正モードには、仕上げ砥石１６４等の外径加工用砥石が配置されたスピンドル１６１ａの第１ユニット較正モードと、面取りユニット２００の第２ユニット較正モードと、穴加工・溝掘りユニット４００の第３ユニット較正モードと、が用意されており、それぞれ図８の画面上のスイッチ５ｂ，５ｃ及び５ｄにより選択できる。
【００７２】
第１ユニット較正モードが選択されたときには、砥石１６３及び１６４に関する第１加工ステップと、第２加工ステップ及び第３ステップにおける溝加工が除かれたステップと、第７加工ステップと、が順に行われる。第２ユニット較正モードが選択されたときには、面取り砥石の較正に関連した第４加工ステップ及び第５加工ステップが順に行われる。第３ユニット較正モードが選択されたときには、溝掘り加工具及び穴加工具に関する加工ステップ２（平加工に関する較正は除かれる）、第３加工ステップ（平加工に関する較正は除かれる）、第６加工ステップ、第８加工ステップ、第９加工ステップ及び第１０加工ステップが順に行われる。
【００７３】
このようにユニット毎の較正モードが選択できるため、総合的な較正が必要の無いときには、さらに効率良く較正を行え、レンズＬＣの使用枚数も少なくできる。もちろん、ユニット別でなく、加工具毎又は較正項目毎に単独の較正も、図示を略すスイッチにより選択できる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】眼鏡レンズ加工装置の概略構成図である。
【図２】同軸に取り付けられた砥石の構成図である。
【図３】レンズコバ位置検知ユニットの構成図である。
【図４】面取りユニットの構成図である。
【図５】穴加工・溝掘りユニットの構成図である。
【図６】レンズ外径検知ユニットの概略構成図及び測定子の正面図である。
【図７】レンズ外径検知ユニットによるレンズ外径の測定の説明図である。
【図８】眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。
【図９】第１加工ステップの較正用玉型の図である。
【図１０】ヤゲン加工の外径計測の説明図である。
【図１１】ヤゲン位置計測の説明図である。
【図１２】ヤゲン加工の軸角度計測の説明図である。
【図１３】第２加工ステップの玉型の図である。
【図１４】溝位置計測の説明図である。
【図１５】第３加工ステップの玉型の図である。
【図１６】第４加工ステップの玉型の図である。
【図１７】面取り幅の計測工程の説明図である。
【図１８】面取り幅の設定を説明する図である。
【図１９】面取り加工後にレンズを正面から見た模式図である。
【図２０】穴加工具による直線加工を説明する図である。
【図２１】第７加工ステップの玉型の図である。
【図２２】高カーブレンズのヤゲン加工具によるレンズの加工を説明する図である。
【図２３】穴加工具の傾斜角度を較正するときの加工形状を説明する図である。
【図２４】穴加工具のＹ方向とＺ方向の原点位置を較正するめの加工を説明する図である。
【図２５】穴加工具による穴表面位置を較正するための加工を説明する図である。
【図２６】穴加工具により加工された加工形状の計測工程の説明図である。
【図２７】レンズコバ位置検知ユニットにより穴加工具の先端位置を検知するときの説明図である。
【符号の説明】
【００７５】
５  ディスプレイ
５０  制御ユニット
５１  メモリ
１０２Ｌ，１０２Ｒ  レンズチャック軸
１６４Ａ  ヤゲン砥石
１６４Ｂ  平加工用砥石
２００  面取りユニット
２２１ａ，２２１ｂ  面取り砥石
３００Ｆ，３００Ｒ  レンズコバ位置検知ユニット
３０６Ｆ，３０６Ｒ  測定子
４００  穴加工・溝掘りユニット
４３６  カッター
４３５  エンドミル
５００  レンズ外径検知ユニット
５２０  測定子
【図１】
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【図２】
0005500584.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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