(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状シートをインフレーション成形する工程と、インフレーション成形後の筒状シートの長手方向両側端をガゼット形状に折り込みつつ対向面を密着させシート状に形成し、ロールに巻き取る工程と、ロールから引き出された筒状シートの両側のガゼット形状部の上下の折り込み縁部から所定幅における対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのボトムシールとなるシート長手方向に沿った第１の溶着部を形成する工程と、筒状シートの長手方向における所定間隔にて所定幅にて筒状シートの上下対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのサイドシールとなるシート幅方向に沿った第２の溶着部を形成する工程と、シート幅方向における中間部において長手方向に沿って筒状シートの上下対向シート面をカットする工程と、前記第２の溶着部における中間においてシート幅方向に沿ってシートをカットし個々のスタンディングバッグの開口部となる切断部を形成する工程とを備え、スタンディングバッグは医療用輸液バッグを用途とし、筒状シートをインフレーション成形する前記工程に際し、筒状シートはインフレーション成形ダイより下向きに引き出されかつ引き出された筒状シートにガゼット形状への成形部より上部において冷却水を接触冷却させ、かつ、冷却水による平滑化によるスムースなガゼット成形を行なうべく冷却水はガゼット形状への成形中のシートの部位まで流下されることを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発明において、ガゼット形状への折り込みの際にシート対向面を密着させることにより下流側へのシート内へのブロー空気の遮断を行うことを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の発明において、シート対向面の密着は剥離強度が０．５〜３０ｇ／１５ｍｍ、好ましくは１．０〜１５ｇ／１５ｍｍとなるように行われるスタンディングバッグ製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の発明において、ガゼット形状への折り込みの際にシート幅方向における肉厚の相違を補償することにより全幅での均一な密着を維持することを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の発明において、筒状シートの上記インフレーション成形に際して、ガゼット形状における折込部分となる筒状シートの部位を肉薄になるように成形することを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載の発明において、シートの厚みは１５０〜３５０μｍであることを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項７】
筒状シートをインフレーション成形する工程と、インフレーション成形後の筒状シートの長手方向両側端をガゼット形状に折り込みつつシート状に形成し、ロールに巻き取る工程と、ロールから引き出される筒状シートの両側のガゼット形状部の上下の折り込み縁部から所定幅における対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのボトムシールとなるシート長手方向に沿った第１の溶着部を形成する工程と、筒状シートの長手方向における所定間隔にて所定幅にて筒状シートの上下対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのサイドシールとなるシート幅方向に沿った第２の溶着部を形成する工程と、シート幅方向における中間部において長手方向に沿って筒状シートの上下対向シート面をカットする工程と、前記第２の溶着部における中間においてシート幅方向に沿ってシートをカットし個々のスタンディングバッグの開口部となる切断部を形成する工程とを備え、スタンディングバッグは医療用輸液バッグを用途とし、ガゼット形状へ折り込みの際にシート幅方向両端における４層部分と中央の２層部分との段差に関わらず全幅にてシート対向面を密着させることにより下流側へのシート内へのブロー空気の遮断を行うことを特徴とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の発明において、インフレーション成形時のブローアップ比を０．７〜１．４とするスタンディングバッグ製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載のスタンディングバッグ製造方法により製造されたスタンディングバッグであって、袋本体に取り付けられたゴム栓混注口を備えた密封輸液用スタンディングバッグ。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載のスタンディングバッグ製造方法の実施に使用するガゼット成形装置であって、筒状シートの肉薄部に外側より線にて係合することによりガゼット形状部における断面Ｖ形状部を成形する第１のガイドと、第１のガイド部を挟んで外部より面にて係合することによりガゼット形状における断面Ｖ形状部から折り返される平面部を成形する第２のガイドとを備えたガゼット成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、医療用輸液バッグ等の用途に適したスタンディングバッグに関し、特に、かかるスタンディングバッグをインフレーションシートからガゼット形状に成形して製造する方法の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スタンディングバッグは直立姿勢での取扱いが可能であり、輸液バッグに利用した場合、混注操作等が行いやすくまた輸送も効率的であるので有利である。スタンディングバッグをインフレーションシートからガゼット形状に成形して製造する方法が提案されている（特許文献１及び２）。この方法によると、インフレーション成形された筒状シートは両側においてガゼット形状（内向きの断面Ｖ形状）に折り込みつつ扁平化されたシート対向面をバッグ外形線に沿って溶着しカットすることによりスタンディングバッグに切り出している。即ち、ガゼット形状部においては溶着部の内側に襠（まち）となり、この部分をスタンディングバッグの底面とすることができる。溶融樹脂を環状押出口から内部の気体圧力下で筒状に成形するというインフレーションによる製法原理上、筒状シートの内部は外気に直接晒されることがないため、筒状シートの内部は完全な塵埃フリーの環境となり、医療用輸液バッグ等の用途には特に適している。即ち、輸液バッグは、菌に対し後工程で滅菌処理があるため完璧な無菌は求められていないが、直接内容液が入るため無塵埃は必須条件であり、上記特許による方法はこの条件を満たしている。【０００３】
スタンディングバッグをインフレーションシートからガゼット形状に成形して製造する方法の実施化に際しては如何に正確にかつ確実にガゼット形状化するかが重要であるが、特許文献１は筒状シートをピンチローラを通す前後またはピンチローラと巻取機間でガゼット加工を施すとのみあるだけで具体的な手法には記載がない。特許文献２は一対のテーパ状に配置されたガイドプレートにより平坦化しつつガイドプレートに挟まれた筒状シートの両側に位置した板状の折込具によりシートの両側をガゼット形状に折り込んでいる。
【特許文献１】特開平９−１７４７１９号公報
【特許文献２】特開平１１−１３００９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来技術ではインフレーション成形された筒状シートはダイから上向きに引き出され、そのため筒状シートの冷却は空冷により行わざるを得なかった。空冷は冷却装置が簡単であるが、冷却効率が良くないため、医療用輸液バッグ用途のように最も薄くても１５０μｍを超えるような厚手のシートの場合は長大な冷却空間を要してしまう問題があった。また、１５０μｍを超えるような厚手のシートではシートをガゼット形状に折り込んだ状態での４層分あるシート両端部に対する２層しかないシート中央部での厚みの差が無視できず、ニップローラで挟んでも中央部では隙間が残ったままで、ブローエアーが下流側に漏出され、シート対向面の密着が得られず、ロール形状への巻取が困難となりやすかった。更に、ガゼット形状はインフレーション成形された筒状シートの外側に配置した折込具により得るようにしている。インフレーションシートは内部の成形圧により筒形状を確保しており、外側から折り込み部を係合させることで、内部の成形圧とバランスを保ちながら、ガゼット形状を得ようとする思想のものである。しかしながら、シートは内部圧により筒形状を維持するのみで、剛性はほとんどないため、外部からの折り込みのみで所期のガゼット形状を得ることは相当に困難であった。【０００５】
この発明は以上の問題点に鑑みてなされたものであり、効率的な冷却を行うことが可能であり、ガゼット形状に成形されたシートのロール形状への所期の巻取が可能であり、かつインフレーションされた筒状シートをより確実に所期のガゼット形状に成形することを可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明によれば、筒状シートをインフレーション成形する工程と、インフレーション成形後の筒状シートの長手方向両側端をガゼット形状に折り込みつつシート状に形成し、ロールに巻き取る工程と、筒状シートの両側のガゼット形状部の上下の折り込み縁部から所定幅における対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのボトムシールとなるシート長手方向に沿った第１の溶着部を形成する工程と、移送される筒状シートの長手方向における所定間隔にて所定幅にて筒状シートの上下対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのサイドシールとなるシート幅方向に沿った第２の溶着部を形成する工程と、シート幅方向における中間部において長手方向に沿って筒状シートの上下対向シート面をカットする工程と、前記第２の溶着部における中間においてシート幅方向に沿ってシートをカットし個々のスタンディングバッグの開口部となる切断部を形成する工程とを備える。本発明によれば、筒状シートのインフレーション成形に際し、インフレーション成形ダイからの引き出しは下向きに行われ、かつ引き出された筒状シートの冷却はガゼット形状への成形部より上部において冷却水を接触冷却させることにより行われる。冷却水はガゼット形状への成形中のシートの部位まで流下されるように冷却水の水量等のコントロールを行うことができる。【０００７】
本発明によれば、筒状シートをインフレーション成形する工程と、インフレーション成形後の筒状シートの長手方向両側端をガゼット形状に折り込みつつシート状に形成し、ロールに巻き取る工程と、筒状シートの両側のガゼット形状部の上下の折り込み縁部から所定幅における対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのボトムシールとなるシート長手方向に沿った第１の溶着部を形成する工程と、筒状シートの長手方向における所定間隔にて所定幅にて筒状シートの上下対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのサイドシールとなるシート幅方向に沿った第２の溶着部を形成する工程と、シート幅方向における中間部において長手方向に沿って筒状シートの上下対向シート面をカットする工程と、前記第２の溶着部における中間においてシート幅方向に沿ってシートをカットし個々のスタンディングバッグの開口部となる切断部を形成する工程とを備え、ガゼット形状への折り込みの際にシート対向面を密着させることにより下流側へのシート内へのブロー空気の遮断を行うことを特徴とするスタンディングバッグ製造方法が提供される。シート対向面の密着は０．５〜３０ｇ／１５ｍｍ、好ましくは１．０〜１５ｇ／１５ｍｍの剥離強度が得られるように行うことが好ましい。そして、シート対向面の密着のための手段として、弾性ローラや段差付ローラより成るニップローラを採用することができる。また、密着巾は全面又は一部でも良く特にガゼット部においては、折り返し部の反発が強いため表層を含め密着が重要でガセット折巾５０ｍｍに対し、ガゼット部中央付近約１０ｍｍ程度の巾に密着していれば、ジッパー効果によりガゼット部の崩れ防止効果を発揮することができる。【０００８】
本発明によれば、筒状シートをインフレーション成形する工程と、インフレーション成形後の筒状シートの長手方向両側端をガゼット形状に折り込みつつシート状に形成し、ロールに巻き取る工程と、筒状シートの両側のガゼット形状部の上下の折り込み縁部から所定幅における対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのボトムシールとなるシート長手方向に沿った第１の溶着部を形成する工程と、筒状シートの長手方向における所定間隔にて所定幅にて筒状シートの上下対向シート面を溶着することにより個々のスタンディングバッグのサイドシールとなるシート幅方向に沿った第２の溶着部を形成する工程と、シート幅方向における中間部において長手方向に沿って筒状シートの上下対向シート面をカットする工程と、前記第２の溶着部における中間においてシート幅方向に沿ってシートをカットし個々のスタンディングバッグの開口部となる切断部を形成する工程とを備え、筒状シートの上記インフレーション成形に際して、ガゼット形状における折込部分となる筒状シートの部位を肉薄になるように成形することを特徴とするスタンディングバッグ製造方法が提供される。【０００９】
筒状シート両側をガゼット形状に成形する際に、筒状シートの外周に配置され、筒状シートの肉薄部に外側より線にて係合することによりガゼット形状部における断面Ｖ形状部を成形する第１のガイドと、第１のガイドを挟んで外部より面にて係合することによりガゼット形状における断面Ｖ形状部から折り返される平面部を成形する第２のガイドを備えた成形装置により各薄肉部での筒状シートの確実な折り込みを案内・誘導することができる。【００１０】
前記肉薄部の成形は肉薄部における筒状シートの肉厚がシート総厚みの１／４〜３／４となるように行うことができる。
筒状シートに肉薄部を形成するためインフレーション成形ダイにおけるリング形状断面の吐出口を備え、筒状シートの肉薄部に対応した部位において前記吐出口の内周に突起部が形成される。【００１１】
インフレーション成形時のブローアップ比を０．７〜１．４とする。このブローアップ比は通常のインフレーションにおける値より小さいがインフレーション圧力が低圧に抑えられ、ガゼット成形装置との併用により所期のガゼット形状に容易かつ確実に折り込むことを可能とする。【００１２】
この発明方法によるスタンディングバッグは、インフレーション成形後の筒状シート両側をガゼット形状に成形しつつ扁平化されたシート対向面をバッグ外形線に沿って溶着しカットすることにより、ガゼット形状部が底面となるように形成されると共に、ガゼット形状における折込部分となる筒状シートの部位は残余の部位に対して肉薄となっている。【００１３】
この発明のスタンディングバッグ製造方法により製造されたスタンディングバッグは袋本体に取り付けられたゴム栓混注口を備えた密封輸液用スタンディングバッグとすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
インフレーション成形ダイからの引き出しを下向きに行い、かつ水冷することにより１５０μｍを超えるような厚手のシートであっても短縮化された冷却長であっても十分な冷却が可能であり、また冷却水をガゼット成形部まで流下させることができ平滑化によるスムースなガゼット成形に寄与させることができる。【００１５】
ガゼット成形後におけるシート幅方向両端における４層部分と中央の２層部分との段差に関わらず対向層の密着化（タッキング）により下流へのブロー空気の遮断を行うことができ、厚手の筒状シートからのガゼット成形後であっても対向面を密着させシート状に維持し、またガゼット部においては内層だけでなく表層部が内面となることから表層の密着も関係し、ガゼットの折れ部が途中のガイドロールにより反って折れ曲がったり反転したりするのを防ぐため密着することによりロールへの巻き取りが可能となる。【００１６】
また、インフレーション成形の際にガゼット形状における折り込み部分となる筒状シートの部位を肉薄とすることによりガゼット成形工程において筒状シートを所期の形状に容易かつ確実に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１はこの発明の筒状シートのインフレーション成形のための装置の概略図である。
【図２】図２は図１のインフレーション成形装置におけるダイの概略縦断面図である。
【図３】図３はダイにおける吐出口の概略横断面図である。
【図４】図４はインフレーション装置における溢流式の水冷装置の概略図である。
【図５】図５は図１におけるガゼット形状成形装置の概略縦断面図（図１のＶ−Ｖ線に沿った断面図）である。
【図６】図６は図１のガゼット形状成形装置による筒状シートからのガゼット形状の成形段階を示す断面図である。
【図７】図７は別実施形態におけるガゼット形状成形装置の側面図である。
【図８】図８は図７の実施形態におけるガゼット形状成形装置の縦断面図（図７のVIII−VIII線に沿った断面図）である。
【図９】図９は図７の実施形態におけるガゼット形状成形装置の横断面図（図７のIX−IX線に沿った断面図）である。
【図１０】図１０はガゼット折りされたシートの断面形状を模式的に示す図である。
【図１１】図１１は別実施形態におけるローラの断面形状をガゼット折りされたシートの断面形状との対比において模式的に示す図である。
【図１２】図１２は図１の筒状シートのシート状物のロールからのスタンディングバッグとしてのスタンディングバッグ製造装置の概略側面図である。
【図１３】図１３は図１２のスタンディングバッグ製造装置の概略平面図である。
【図１４】図１４は図１３のXIV−XIV線に沿った矢視断面図である。
【図１５】図１５は図１４のシール装置による溶着後の筒状シートのみの断面図である。
【図１６】図１６は製袋工程完了時のスタンディングバッグの模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
〔筒状シートのインフレーション成形〕
図１はこの発明の樹脂シート製造のための装置の全体概略図であり、ダイ１０は後述のように、３層の筒状シートを成形可能に構成される。３層の筒状シートを形成するべく３個の押出機が設けられるが、図１には２個の押出機11, 12のみが図示され、押出機11, 12のホッパ11-1, 12-1には夫々の樹脂ペレットが挿入され、内部の押出機構を介してダイ１０の内部に導入され、樹脂ペレット内部のヒータにより溶融され後述のリング状吐出口より吐出され、筒状シートＦを形成する。ダイ１０からの筒状シートの引き出し方向は後述の最初のニップローラに至るまで垂直下向きである。
【００１９】
図２は本発明の筒状シートの押出装置の溶融樹脂出口に当たる、環状ダイにおける樹脂の通過部分であるダイ１０の構造を示す。周知のようにダイ１０は各種のダイ構成パーツを適宜組み合わせることで所望の樹脂通路構造を形成するべく構成される。即ち、ダイ１０はリング状吐出口（リップ）１４と、リング状吐出口１４のダイ内部への延長としての筒状の溶融樹脂の案内路１６と、各案内路１６に夫々接続される３本の環状溶融樹脂導入路18-1, 18-2, 18-3とを備える。内側の第１の溶融樹脂導入路18-1は環状案内路１６の直線的延長に位置し、３層の筒状シートＦにおける内層を形成するのに役立つ。第２の溶融樹脂導入路18-2は、溶融樹脂の流れ方向における第１の溶融樹脂導入路18-1の下流において、環状案内路１６に外周側より開口し、３層の筒状シートＦにおける中間層を形成するのに役立つ。そして、第３の溶融樹脂導入路18-3は、溶融樹脂の流れ方向における第２の溶融樹脂導入路18-2の下流において、環状案内路１６に外周側より開口し、３層の筒状シートＦにおける外層を形成するのに役立つ。
【００２０】
ダイ１０及びその上方部位であるブロック２０は各押出機からの樹脂ペレットを溶融するヒータ（図示しない）を備えており、また、溶融樹脂を３層の筒状シート形成のための溶融樹脂導入路18-1, 18-2, 18-3にそれぞれ供給するための樹脂供給通路を備えている。図２では簡明のため押出機１１からの樹脂供給通路２２及び押出機１２からの樹脂供給通路２４のみが図示され、押出機１１からの樹脂ペレットは第１の溶融樹脂導入路18-1に流入され、その間に溶融されつつ環状案内路１６に流入され、筒状シートＦにおける内層の形成に与る。また、押出機１２からの樹脂ペレットは第３の溶融樹脂導入路18-3に流入され、その間に溶融されつつ環状案内路１６に流入され、筒状シートＦにおける外層の形成に与る。同様に、筒状シートＦの中間層の形成のため、第２の溶融樹脂導入路18-2についても、押出機及び対応の押出機からの樹脂供給通路が設けられていることは言うまでもない。もとよりであるが、多層間の樹脂の接着性はダイ内での積層時間が長いほど良好であるので、必要な接着性が得られるように溶融通路等の長さを設計する必要がある。
【００２１】
図２において、ダイ１０はインフレーション成形のため空気圧力導入通路２６を備え、下端において、リング状吐出口１４の内側においてダイ１０の下面に開口する。空気圧力導入通路２６の上端はブロック２０の上側に延出しており、それぞれ空気圧力源に接続され、ブロー圧が矢印ａのように空気圧力導入通路２６に導入され、筒状シートＦのインフレーション成形が行われるようになっている。
【００２２】
以下の説明のように、この発明はインフレーション成形後の円形断面の筒状シートをその両側において内向きＶ字状に折り込むことでガゼット袋形状になした後にシート状に平坦化しロールに巻き取るようにしている。インフレーション直後の円形断面形状からガゼット袋形状への移行をスムースに行うべく、インフレーション成形時にガゼット袋形状への折込部位に相当する筒状シートの部位を若干肉薄にすることができる。図３は折込部位の肉薄化のため突起部を形成したリップ１４の形状を示す。即ち、リップ１４はリング状をなしているが、直径対立部位のそれぞれにおいてリップ１４の直径対向内周面の各々に３個の突起14-1が形成されており、リップ１４からの溶融樹脂の吐出により形成される筒状シートにおける突起14-1の部位は、これらの突起14-1の分だけ薄肉となり筒状シートＦの直径対向面の各々に３本の縦溝（図５のf1, f2, f3）を形成する。突起14-1の高さの設定は、インフレーション成形後の筒状シートが14-1の部位において肉厚がシート総厚みの１／４〜３／４となるものである。
【００２３】
図１において、ダイ１０の下方におけるインフレーションシートの引き取り経路に同心にダイ１０の直下において空冷リング３６が配置される。その下流側に散水装置３８が配置される。水冷装置３８の具体的構造の一例は図４に示され、筒状シートの両側に設けられた冷却水槽38-1が配置され、冷却水槽38-1からの冷却水は筒状シートの全周より図１の矢印ｈのように掛け流されるようになっている。この発明ではインフレーション成形された筒状シートは下向きに引き出されており、冷却水の上からの掛け流し方式と相俟って冷却時間を長くとることができ冷却効率の点で好ましい。
【００２４】
下段の水冷装置３８の下流側に筒状シートをガゼット形状に成形のためのガゼット成形装置４０（フォーマー）が配置される。ガゼット成形装置４０は成形筒４１と、上下のニップローラ対42, 42'と、ニップローラ対42, 42'の間におけるシート両側のサイドプレート４３とから構成される。成形筒４１はインフレーション成形後のシートの筒形状をガゼット形状に変換するためのもので、上端はインフレーション成形後のシートの断面形状に準じた円形断面をなし、下へ行くほど扁平度を増した扁平形状をなす。即ち、図６において（ａ）は成形筒の上端部４１ａの真円形状、（ｂ）は中間部のやや潰れた形状、（ｃ）は下端部４１ｂにおける扁平形状を示している。成形筒４１は、その内周面におけるＶ字状断面形状の成形突起41-1（この発明の第１のガイド）を備えている。成形突起41-1は成形筒４１の長手方向（図１の上下方向）に延びており、成形筒の上端４１ａから下端４１ｂに向けて、成形突起41-1の高さは徐々に高くなってゆく形状を呈する。他方、成形突起41-1の間における上から下に向けて徐々に扁平度を増して行く成形筒の側壁部４１´がこの発明の第２のガイドを構成する。図６の（ａ）は成形筒の上端部４１ａにおける成形突起41-1の高さが零、（ｂ）は中間部における中間高さ、（ｃ）は下端部４１ｂにおける最大高さが示される。尚、成形筒４１の表面は滑りを考慮したテフロンコーティング（テフロンは登録商標）又は耐磨耗性と滑りの良いフッ素樹脂コーティング処理を施すのが好ましいが、アルバックテクノ株式会社製のタフラム加工やニダックス加工を用いても良い。
【００２５】
インフレーション成形された筒状シートＦは上述のように直径対立した夫々の部位で長手方向に３筋の縦溝f1, f2, f3 を形成しているが、筒状シートの内部はブロー圧力下にあり、シートは半径外方（膨張方向）への比較的軽微な付勢力を受けており、成形突起41-1の先端は３筋の溝の内の中間の溝ｆ１に膨張圧下で.係合することで、Ｖ形状の脚部での折り返しに誘導され、３筋の縦溝の両側の溝f2, f3はＶ形状の脚部から両側の平面部への折り返しの部位に相当するようにその位置が決められており、所期のガゼット形状への折込を容易かつ確実に行うことができる。即ち、成形筒４１に入る筒状シートＦは図６（ａ）のように円形であるが、筒状シートＦと成形筒４１との位置関係は、筒状シートＦの両側夫々の３本の縦溝f1, f2, f3のうち中間の縦溝ｆ１に成形突起41-1の先端が係合するようになっているため、筒状シートＦの内向きＶ形状への折り込みがスムースに開始され、筒状シートＦが下に進むに従って成形筒４１の側壁部４１´は扁平化し、また、成形突起41-1が突き出してゆくため、成形突起41-1及び側壁部４１´の案内作用により、（ｂ）のように扁平化及び折り込みが進み、両側の縦溝f2, f3の部位でも肉薄のため上下面への折り返しが促され、最終的には（ｃ）のように成形突起41-1の底部における扁平面への接続部に縦溝f2, f3が位置するため、縦溝f2, f3の部位で確実に折り返され、ガゼット形状への成形が完了する。
【００２６】
本発明においては、ダイ１０から直下のニップローラ対42, 42'に至るまでの筒状シートＦの引き取り経路は真直ぐ下向きであり、冷却はダイ１０の下方に配置された水冷装置３８からの冷却水により行われるため、冷却水の流れｈは筒状シートＦの外周に沿って形成され、ガゼット成形装置４０の成形筒４１の内周にも流入される。そのため、冷却水の流れは成形筒４１の成形面の平滑化（摩擦削減）に寄与しスムースなガゼット成形を実現することができる。
【００２７】
ガゼット形状に折り込まれた筒状シートＦは図１の上下のニップローラ対42, 42'間で圧潰され、ニップローラ対42, 42'間ではガゼット形状における両側のＶ形状部分にサイドプレート４３が深く入り込むことで（図５も参照）、Ｖ形状部分は深く折り畳まれシート状を呈する。
図１ではニップローラ対は42, 42'のように２対設けられているが、成形装置によりガゼット形状に折られた直後の（ダイからインフレーションした後の最初の）ニップローラ対４２のみ設けることでも十分なガゼット折りを実現することが可能である。サイドプレート４３及び下流側のニップローラ対４２´は任意的な補助手段である。また、図１ではニップローラ対４４より下流側は作図の便宜上水平面において９０°転じて図示しているが、実際は紙面に直交する配置となっていることは言うまでも無い。
【００２８】
図７〜図９は別実施形態のガゼット成形装置１４０を示しており、成形後のインフレーションシート外周において、直径対向位置にその平面が直径と平行となるように設けられる一対の成形板（この発明の第１のガイド）１４１と、成形板１４１の平面を挟むようにインフレーションシートの両側に設けた押さえ板１４２（この発明の第２のガイド）と、その下流の上下のニップローラ対143-1, 143-2とから構成される。成形板１４１は半径方向に前後移動可能（矢印方向）に設けられ、ガゼット形状の成形動作時には成形板１４１は図７に示す前進位置にあり、他方、押さえ板１４２は成形板１４１を挟んで両側に先細テーパ面を形成するように配置される（図８）。そのため、インフレーション成形後の筒状シートの円周上の対向部位は直径対立位置した成形板１４１の先細のテーパ面１４１ａに当接しつつ、成形板１４１を挟んだ両側ではインフレーションシートは筒状シートは先細に案内される。そのため、インフレーションシートにおけるする成形板１４１に当接する部位は半径内方に徐々に折り込まれ、他方、押さえ板１４２に当接するインフレーションシートの部位は平坦に押さえ込まれて行き、最終的には図９に示すようにガゼット形状に成形されるに至る。図８に示すように、成形板１４１は３筋の溝の内の中間の溝ｆ１に係合することで、Ｖ形状のへの折り込みがスムースとなり、３筋の溝の両側の溝f2, f3はＶ形状の脚部における両側の折り返しを円滑に行わしめるのに役立てることができる。
【００２９】
図１において、ニップローラ対42, 42'でのシートＦの圧潰はシートの対向層を密着せしめブローエアーを下流側に対して遮断するように行う。そして本発明が応用される医療用輸液バッグではシートの厚みは最薄でも１５０μｍであり、このような厚いシートの場合は、シートを構成する樹脂等の要因によっては、単にニップローラを通すのみではガゼット折りされたシートの密着が得られ難いことがあり得、図１０はこれを模式的に表したものであり、ガゼット折りされたシートは（ａ）に示すように幅方向の両端部では４層、中央部では２層によって構成され、これをニップローラを通過させた場合を（ｂ）に示し、シートが厚いため４層の両端部と２層の中央部とで厚みが大きく違うため、両端部では密着が得られても両端部の大きな厚みに影響されてしまうため中央部で隙間が残り、ブローエアーが下流側に漏洩し、シート対向面の密着が得られず、シートは膨らんでしまうため、ロールへの巻取が困難となってしまう懸念がある。この発明者のテストによるとブロッキング性に関してはシートを構成する樹脂依存性がある。シートを構成する素材によるブロッキング性の相違に関らず、１５０〜３５０μｍといった厚みのシートにおいてもガゼット折りシートの対向面での確実な密着を行わせるため、ニップローラ42, 42'として表面にゴム層を形成し、ニップローラ42, 42'間でのニップ時に表面ゴム層は弾性によりシート幅方向における両端部と中央部とでの厚み差に応じて変形し、（ｃ）に示すように両端部でも中央部でもシート対向面を密着させることができる。ゴム層における硬度としてはデュロメータ硬さでＡ４０〜Ａ６０のものを採用し得る。代替手段としてニップローラ42, 42'として段差を有したものを採用しうる。片側若しくは両側に段差を有するニップローラ４２を図１１に模式的に示しており、この場合は両側に段差を持つもので、ガゼット折りされさシートの２枚厚み部分の幅部分42-1がシート１枚分の厚みだけ外径が大きくなっており、シート幅方向における両端の４枚厚み部分も２枚厚み部分もメカニカルに密着させることができる。シートの密着の観点からすると水冷装置３８からの冷却水の温度は２０℃といった常温より３０℃〜６０℃に加温されていることが好ましい。冷却水が加温されていることによりニップローラでのシートが柔軟化され、密着性を高めることができる。シートの密着性の指標としては実際のシートの剥離強度が０．５〜３０ｇ／１５ｍｍ、好ましくは１．０〜１５ｇ／１５ｍｍであることによって安定なロール巻き取りを実現することができる。また、シートが密着していることにより、後述のシートからのスタンディングバッグの切り出しの際に切断面からのエアー混入及びエアー混入による汚染の恐れを排除することができる点で好都合である。
【００３０】
本発明のシートにおける両端のガゼット形状はロール巻きにした場合にそのままでは極端な耳高となる懸念がある。この解消の手段として巻き取りローラ５２の手前にニップローラを設け、これを所定幅で往復させることで両端位置を適当にずらせつつ巻き取ることができ、耳高を解消することができる。また、後述のようにスタンディングバッグ成形時にボトムシールとなるシート両側のシール部の形成をボトムローラ４４からロールＲまでのシート巻取経路で行うことによりシート幅方向の両端がシールされていことで厚みを抑え、耳高が目立たなくなる。
【００３１】
ガゼット成形装置４０の下方にはボトムローラ４４が位置され、ボトムローラ４４は受水槽４６内に配置される。ガゼット形状のシートのシートはボトムローラ４４にて移送方向を転じられ側方配置の一対のニップローラ４７により引き出され、ニップローラ４７の下流側に夫々のニップローラ４７に近接するように水切りジェットエアノズル４８が配置され、余剰の水分が吹き飛ばされる。その後巻取ローラ５２によりシートはロールＲに巻回される。
【００３２】
本発明において筒状シートのインフレーション成形おいて、ダイからの多層シートは空冷リング３６により第１段階として冷却される。空気冷却には、株式会社日立製作所製超低温空気発生装置ＰＵＲＯＦＲＩＯを使用して−１０〜−２０℃の冷気を使用しても良い。空気冷却後、冷却装置３８からの冷却水により急冷され外層は結晶化温度以下に急冷され固化が急速に進み、歪み応力が有効に抑制されていて、多層化樹脂の特性が生かされ、カールとヘイズが少なく透明性に優れる多層膜シートが得られる。水冷方式としては図４で説明したオーバフロー方式でも又は環状の冷却散水リングからの冷却水により冷却する。水冷機構は、冷却水を供給する冷却水供給管と、冷却水供給管に介設され冷却水の冷却水流量を調整する冷却水流量調整器と、冷却水供給管に介設され冷却水を冷却する冷却水用熱交換器とから形成されている。また冷却リングの槽循環による温度制御もされている。層状に流下する冷却水の流量は、冷却水流量調整器により容易に制御され、冷却水の温度は冷媒の流量調整を受ける熱交換器により容易に制御される。そして冷却水は、熱交換器により適正温度に冷却され、その流量は、流量調整弁により調整されている。冷却水の水量、その温度、オーバーフロー堰のオーバーフロー高さの検出とフィードバック制御とにより、冷却効率と冷却性能を制御的に最適化することができる。
【００３３】
インフレーションシート成形の過程におけるブローアップ比（ＢＵＲ：環状ダイの出口直径とブローアップ終了後のバブル直径の比）は好ましくは０．７〜１．２の範囲であり、より好ましくは０．８〜１．４である。この本発明のブローアップ比は通常より低く抑えられているが、ブローアップ比を低く抑えることにより内圧が低くなり、シート面の縦溝f1, f2, f3の存在も相俟って、ガゼット形状への折り込みが容易となる。シートの厚みは特に制限されないが、好ましくは１２０〜４００μｍであり、より好ましくは１６０〜３００μｍである。更に、材質構成にて製袋時に相対する面がシールしやすい樹脂配合比率を考慮する。
【００３４】
ブローアップ比の上記範囲の下限はガゼット成形時の内圧により決まる。即ち、ガゼット成形はガゼット成形装置の成形突起41-1を外部から筒状シートに係合させて行うため、筒状シートの内部にはこれに対抗しうる圧力が必要である。ブローアップ比の上限については、ガセット成形後のシート対向面の密着性（ブロッキング性）が支配要因の一つであり、内圧が高すぎるとニップローラ４２によるニップによっても対向面の完全な密着状態が得られない懸念がある。後述のように同じボリオレフィン系でもポリプロピレンを素材としたシートと比較してポリエチレンを素材とするシートのブロッキング性は幾分劣っており、この場合にブローアップ比を下げることが必要なブロッキング性の確保のために好適である。
【００３５】
多層膜成形リングダイ１０に空気導入管２６より投入される空気量は、図示しない空気量調整弁の開閉により制御される。多層膜成形ダイの内側に空気供給路２６を介して導入される空気量の制御は、多層膜成形ダイの拡径度であるインフレーションアップ比とガゼット成形装置４０内にて形成される合成樹脂シートを制御する。扁平化シートの折幅は、巻き取りまでの間に設置した折幅センサで検出される。また、ニップローラ４７で挟み潰して最内層同士をブロッキングして巻き取られる。無菌エアーは、無菌エアーノズルに空気を供給する空気供給管に介設され空気の空気流量を調整する空気流量調整器と、空気供給管に介設され空気を冷却する空気冷却用熱交換器とから形成されている。
【００３６】
上述のように、多層膜成形リングダイ１０は、リップ１４の内周の直径対立位置の各々に３箇所の突起14-1を設けた場合、多層インフレーション筒状シートFに縦溝f1, f2, f3（罫線）を入れているため、ガゼット成形装置にて折り込む際、折り込みをより容易かつ確実に行うことができる。縦溝f1, f2, f3の深さは、シート厚みにもよるが５０μｍから１８０μｍ、好ましくは、７０μｍ〜１３０μｍとであり、シートの平均厚みに対する肉薄部におけるシート厚みとの比で言えば１／４〜３／４である。
【００３７】
本発明のポリエチレンシートは高密度ポリエチレン（Ａ）および低密度ポリエチレン（Ｂ）を、融点以上〜２００℃の温度、好ましくは１５０℃〜１８０℃、ブローアップ比０．７〜１．２で押出機より特殊サーキュラーダイを通して共押出し、形成された中空状のシートは、空冷式エアーリングより吹き出す空気に接触させて冷却し、更に水冷しニップローラで挟み潰して巻き取る。ニップローラ４７にて挟み潰すことにより最内層同士をブロッキング（密着）して後工程による菌・塵埃の進入を防ぐことができる。
【００３８】
押出し機内で加熱混練された溶融樹脂は、樹脂の厚みを均一にするため、吐出口１４の隙間を均一にし、温度むらを少なくしてチューブ状に引き取りられる。シートの厚みは、引き取り速度と押出し機のスクリュー回転数とインフレーションシート成形の過程におけるＢＵＲ（ブローアップ比：環状ダイの出口直径とブローアップ終了後のバブル直径の比）により決まる。
【００３９】
そして、本発明のポリエチレンシートにあっては、各層が密度０．９５０ｇ／ｃｍ３ 以上の高密度ポリエチレンと、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３ 以上の高圧法低密度ポリエチレンまたは、密度０．９００ｇ／ｃｍ３ 以上のリニア低密度ポリエチレンを使用することが好ましい。
【００４０】
〔ポリエチレン筒状フィルムの製造についての実施例〕
次に、下記に示すインフレシート成形機を利用してインフレーション成形を行った。
成形装置 （株）プラコー製三種三層成形機。
筒状シート用押出機
内層用押出機：スクリュー径：４０ｍｍφ：Ｌ／Ｄ＝２８
中間層用押出機：スクリュー径：６５ｍｍφ：Ｌ／Ｄ＝３０
外層用押出機：スクリュー径：４０ｍｍφ：Ｌ／Ｄ＝２８
ダイ径：３１２ｍｍφ
エアーリングによる多重吹出リップ方式。
温度：１５０〜１６５℃
ブローアップ比（ＢＵＲ）：０．９。
ダイ温度：１６５℃
シート押出速度：３．５ｍ/ｍｉｎ
成形条件
ＨＤＰＥ+L−ＬＤＰＥ＋／Ｌ−ＬＤＰＥ／Ｌ−ＬＤＰＥ＋ＨＤＰＥ多層シートの成形
外層：ＨＤＰＥ：Ｌ−ＬＤＰＥ＝７０：３０のアロイ
ＨＤＰＥ：融点１４２℃  密度０．９２６   ＭＦＲ＝７ｇ/１０分
ＬＤＰＥ融点１２４℃：ＭＦＲ０．９ｇ/１０分
押出機温度：C1/C2/C3/C4/AD/J=160/165/165/165/165/165℃
中間層：Ｌ−ＬＤＰＥ
融点１２４℃  密度０．９２６   ＭＦＲ＝０．９ｇ/１０分
中間層用押出機温度：C1/C2/C3/C4/AD/J=150/160/165/165/165/165℃
内層：ＬＤＰＥ：ＨＤＰＥ＝７０：３０のアロイ
ＬＤＰＥ：融点１１３℃：ＭＦＲ２．０ｇ/１０分
ＨＤＰＥ：融点１４２℃、ＭＦＲ７ｇ／１０分
内層用押出機温度：C1/C2/C3/C4/AD/J=150/160/165/165/165/165℃
【００４１】
以上の成形条件にて、ＬＤＰＥ＋ＨＤＰＥ２０μｍ／Ｌ-ＬＤＰＥ２１０μｍ／Ｌ-ＬＤＰＥ＋ＨＤＰＥ２０μｍの多層筒状シートが得られた。
【００４２】
以上の実施例は、ポリエチレン構成について述べたが、内層または中間層に薬液の吸着が少ない環状ポリエチレンを使用したり、輸液バッグの耐熱性を上げるため、外層に変性ポリエステル樹脂やポリプロピレン樹脂やエチレンプロピレン共重合体樹脂の組合せでも良い。また、異種同士の層間強度を得るため、カルボン酸グラフトポリオレフィン樹脂を使用したり、各層の衝撃強度を高めるため一般に知られているエチレンプロピレン系共重合体（ＥＰＲ）やエチレンブタジエン系共重合体（ＥＢＲ）等を混合することができ５〜３０％/wet混合することにより密着性向上にも有利に働く。また、本発明のポリエチレンシートの製造方法は、インフレーション成形法によって、シートは、高密度ポリエチレン（Ａ）を含む最外層と、低密度ポリエチレンまたはリニアポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）からなる中間層とを有する中空状のチューブを成形し、チューブをニップローラで挟み潰す方法であるので、特に外シートのチューブ内面は高性能フィルターにより塵埃の混入を防ぎ衛生性が良好で、スタンディングパウチの製袋が可能であり、樹脂の熱劣化が少なく、添加剤の無添加が可能な厚手のポリエチレンシートを、低コストで、生産性よく製造することができる。
【００４３】
〔ガゼット折りしたシートの密着性についての実施例（その１）〕
ポリプレピレン樹脂を主体とする樹脂素材について密着性（ブロッキング性）のテストを行った。住友重機械モダン株式会社製・下向きインフレーション成形装置６５ｍｍφ押出機３台を使用して、１７５ｍｍφの丸ダイスにてブローアップ比１．２４にてラインスピード１０m/min各層に三菱化学株式会社製のオレフィン系熱可塑性樹脂である商品名ゼラス７０２３樹脂とゼラスMC７０７樹脂ブレンドした樹脂を使用した。いずれの樹脂もホモボリプレピレンのマトリックスにゴムを分散させることにより構成されるものである。ゼラス７０２３とゼラスMC７０７とのブレンド樹脂は押出温度２３０℃にてブロー成形し、押出機直下の図４の冷却リング装置３８により２０℃の水道水を使用して冷却しつつ図８のガゼット成形装置１４０によりシートＦ両端５０ｍｍをガゼット折し、垂直直下のニップローラ143-1にてニップして図１と同様な巻き取り装置によりロールＲに巻き取った。ニップローラ143-1でニップすることによりブローエアーの漏洩が阻止発生され対向面の適度な密着・シート状態が維持され、ロールＲへの安定な巻き取りを行うことができた。ブロッキング性の評価のため、所期の適正なロール姿に巻き取りが行われたロールＲから引き出されたガセット折りされた厚み２５０μｍのシートにつきテンシロン型引張試験機にて引張速度５０ｍｍ/min・把握長５０ｍｍにて対向面間の剥離強度を測定した。その結果、ブロッキングされたシートについて、シート対向面間の剥離強度は２〜９ｇ/15mm（０．０２〜０．０９N/15mm）であった。即ち、適正なロール形状に巻取られた対向面で密着したシートについては、シート対向面間の剥離強度はこの範囲にあった。
【００４４】
〔ガゼット折りしたシートの密着性についての比較例及び実施例（その２）〕
ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂素材について密着性（ブロッキング性）のテストを行った。住友重機械モダン株式会社製下向きインフレーション成形装置６５ｍｍφ押出機３台を使用して総厚み３００μｍにて各層に日本ポリエチレン株式会社LDPE樹脂であるノバテックLM360：密度０．９２８  融点１１６℃の樹脂を各3層に使用して筒状シートのインフレーション成形を行った。押出時の樹脂温度２４０℃、ブローアップ比は１．２４であった。押出機からの筒状シートを２０℃の水道水にて冷却し、ガゼット折してニップロールにてニップしてすることによりロールに巻き取った。ニップロールによるシート対向面の密着は不十分であったため、ガゼット状態の４枚と他の胴部２枚の厚み段差による対向面間の隙間によりブローエアーのブロッキングが不十分であり、ロールへの巻取が困難であった（以上比較例）。
【００４５】
樹脂素材は外層及び中間層はそのままに上述ゼラス７０２３樹脂に切り替え同様な成形条件で筒状シートのインフレーション成形を行ったところ、実施例（その１）と同様な密着性（ブロッキング性）が得られ、ロールへの巻き取りが可能であった。ロールからの原反シートをテンシロン型引張試験機（使用機種；ＯＲＩＥＮＴＥＣ・ＳＴＡ−１１５０）にて引張速度５０ｍｍ/min・把握長５０ｍｍにて剥離強度を測定した。剥離強度は最低でも０．５ｇ/15mmであった。安定なロール巻き取りの観点では剥離強度はこれより大きければよいが、大きすぎると後述の製袋工程によるスタンディングバッグの製造後のスパウト取り付け工程でのパウチを開封取り付け時や、内溶液を充填時に吸引による開封が行い難くなるため、３０g/15mm巾以内、好ましくは１５g/15mm巾以下であることが好適であると分かった。
【００４６】
〔ガゼット折りしたシートの密着性についての実施例（その３）〕
再度、直鎖型ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂素材について密着性（ブロッキング性）のテストを行った。住友重機械モダン株式会社製下向きインフレーション成形装置６５ｍｍφ押出機３台を使用して総厚み２５０μｍにて表層４０μｍに東ソー株式会社Ｌ−LDPE樹脂であるニポロンＺ ７Ｐ０７Ａ：密度０．９３０  融点１２１℃のＣ６樹脂に三井化学株式会社製ＥＢＲタフマー４０８５を１５％/wt混合し、中間層１７０μｍと最内層４０μｍに東ソー株式会社試作樹脂のＬ−ＬＤＰＥ 密度０．９１６ 融点１１８℃のＣ６樹脂を使用してラインスピード１５m/minにて筒状シートのインフレーション成形を行った。各押出時の樹脂温度２3０℃、ブローアップ比は１．２４であった。押出機からの筒状シートを冷却リング装置２1℃の水道水にて冷却し、ガゼット折してニップロールにてニップすることによりロールに巻き取った。結果、良好なブロッキングが得ることができ、両端５０ｍｍ巾のガゼット折りのサンプルを得ることができた。得られたロールからの原反シートをテンシロン型引張試験機（使用機種；ＯＲＩＥＮＴＥＣ・ＳＴＡ−１１５０）にて引張速度５０ｍｍ/min・把握長５０ｍｍにて剥離強度を測定した。ガゼット部のブロッキングは全面ではなく巾１５ｍｍ程度の線状であったが、その部分の剥離強度は１．０〜５ｇ/15mmであった。
【００４７】
〔ガゼット形状シートからのスタンディングバッグの製造〕
本発明のスタンディングバッグの製造方法にあってはロールＲから引き出されたガゼット形状シート状筒状シートの両側のＶ字状の凹部に中間シールプレートを挿入位置させつつ上側シールプレート及び下シールプレートの各々を中間シールプレートに向け移動させることで折込部の上下縁部における所定幅の部位の対向シート面を溶着し、次いで、移送方向に沿って間隔をおいて全幅に亘って上下のシートの対向面を所定幅で溶着し、その後幅方向に置ける中間において側筒状シートを二つ割に切断すると共に、前記所定幅の部位を中間で幅方向に沿って切断することで個々の容器に形成したスタンディングバッグとしている。以下、この方法について詳細に説明する。
【００４８】
図１２及び図１３において、筒状シートのロールＲは図１の装置により製造されるものであり、両側に形成されたガゼット部をＧにて示す。筒状シートのロールＲは軸５４に装着され、ロール支持軸５４はその回転駆動のため図示しないベクトルモータに連結され、またロールＲから繰り出される筒状シートの張力制御のためのパウダブレーキが具備せしめられる。その下方に夫々が上下のローラからなるニップローラ56, 58がロールＲから切り出される筒状シートのシートＳの移送方向の上流及び下流に設置される。ニップローラ56, 58間におけるシートＳの移送方向（矢印ｍ）に沿って上流から下流に順々にシートＳの両側に夫々設けられ容器のボトムシール形成用の上下のシールプレート64A, 64B：上下のシールプレート間に設けられ、シートのガゼット形状部に外側より挿入されるよう片持に延びている受けプレート６５：シートＳの両側に夫々設けられ、ボトムシール形成後のシート冷却用の上下の冷却バー66A, 66B：容器の２倍幅のサイドシール形成用の上下の２段のシールプレート68A, 68B; 70A, 70B：サイドシール形成後のシート冷却用の上下の冷却バー72A, 72B：シートを幅方向における中間で二つ割りとするためのレザー刃７４：並びに、２倍幅のサイドシール部分を中間で切断することで個々の容器に切断するための裁断機７６（上下の刃76-1, 76-2から構成される）：が配置される。
【００４９】
以上の筒状シートからの個々の容器への成形装置の作動について説明すると、支持軸５４上のロールＲから引き出された筒状シートのシートＳはニップローラ56, 58により引き出される。ニップローラ56, 58間の筒状シートの張力は低いため、ニップローラ56, 58間ではシートは幾分拡開した状態で矢印ｍの方向に移送される。そのため、ガゼット形状における両側のＶ形状の凹部も幾分開口した状態で移送され、その結果、受けプレート６５の自由端部は図１４に示すようにシートのガゼット形状における両側のＶ形状の凹部に幾分導入される。他方、上下のシールプレート64A, 64Bのシール用突端部64A-1, 64B-1はガゼット形状におけるＶ形状部位からの折り返し縁部を挟んでシール受け板６５と対向している。シールプレート64A, 64Bの突端部64A-1, 64B-1はガゼット形状におけるＶ形状部位からの上下の折り返し縁部から所定幅の領域において対向している。上下のシールプレート64A, 64Bはそのシール用突端部64A-1, 64B-1が受け板６５に当接するように移動され、その結果、ガゼット形状におけるＶ形状部位からの上下の折り返し縁部から所定幅の領域において対向シート面同士が溶着される。図１５はガゼット形状のシートがＶ形状部位からの上下の折り返し縁部から所定幅の部位ｙで対向面同士で溶着された状態を示す。溶着部位ｙ（この発明の第１の溶着部）は図１３においても示され、上下の折り返し縁部から所定幅の部位ｙでの対向面の溶着はシート移送方向ｍにおいて途切れることなく続くように上下のシールプレート64A, 64B及びシール受け板６５による溶着作業は行われる。受けプレート６５は上下のシールプレート64A, 64Bを受けるだけでシール機能はなく、上面側及び下面側に形成された内外層の所定幅の溶着部位ｙ同士が溶着してしまうようなことはない。
【００５０】
シール部ｙの形成後のシートは上下の冷却バー66A, 66Bとの直接接触（図１２では簡明のため離間するように図示されているがシートＳは基本的には冷却バー66A, 66Bとの面接触により冷却を受ける）により急冷却を受け余熱の放出が行われる。冷却バー66A, 66Bは図示しないが、内部に２０℃程度の冷却水を循環させており、また、冷却水の温度調節のためのチラーを備えている。冷却バー66A, 66Bによる冷却後、シート幅方向の中央部に設置そして、上下の２段のシールプレート68A, 68B; 70A, 70BによりシートＳは上下対向面間でシールされる。即ち、シールプレート68A, 68B; 70A, 70BはシートＳの全幅を幾分超えて延びるシール用突端部68A-1, 68B-1; 70A-1, 70B-1を備えており、上下のシール用突端部68A-1及び68B-1並びに上下のシール用突端部70A-1, 70B-1が当接することによりシール用突端部68A-1, 68B-1; 70A-1, 70B-1の幅に応じた上下のシートの部位、即ち、シートＳの対向部位が溶着される。この幅方向に延びる溶着部位をｚにて表す。溶着部位ｚ（この発明の第２の溶着部）は後述の通りスタンディングバッグのサイドシールとなり、スタンディングバッグのサイドシールに対して２倍の幅を持つ。
【００５１】
溶着部ｚを形成後のシートＳは上下の冷却バー72A, 72Bとの直接接触により急冷却を受け余熱の放出が行われる。冷却バー72A, 72Bは冷却バー66A, 66Bと同様に内部に２０℃程度の冷却水を循環させており、冷却水の温度調節はチラーにより行われる。その後、シート幅方向の中央部に設置されたレザー刃７４によりシート幅方向の中央部に沿って真っ二つに切断され、図１３において切断線をｕ（切断線ｕは図１５にも示される）にて示し、これがスタンディングバッグの開口となる。そして、ニップローラ５８の直後において、裁断機７６により２倍幅の溶着部位ｚが中間において２個のスタンディングバッグＷに切断される。即ち、図１６は裁断機７６により２個のスタンディングバッグＷに切断した状態を模式的に示し、各バッグＷはガゼット形状シートの両側のＶ断面形状からの各折り返し部分において対向シート面を所定幅にて溶着（溶着部ｙ）することでボトムシールＷ１が構成され、容器側面は長手方向の所定間隔において２倍幅で溶着（溶着部ｚ）された筒状シートの対向部を中間で切断することでサイドシールＷ２とし、スタンディングバッグＷの開口部Ｗ４はシートを幅方向の中間に沿って切除して構成される。
【００５２】
このようにして得られたスタンディングバッグＷはインフレーションによる製法原理上、筒状シートの内部は外気に直接晒されることがないため、筒状シートの内部は完全な塵埃フリーの環境となり、医療用輸液バッグ用に適している。医療用輸液バッグとする場合、スタンディングバッグＷに開口部から輸液を充填後に開口部にゴム栓混注口が装着されシールされる。この場合に輸液バッグは自立させた状態で混注操作混注操作が可能となる点で便利である。
【００５３】
本発明の変形実施例としてスタンディングバッグＷのボトムシールＷ１となるガゼット折りシートの溶着部ｙの形成を図１から図９に関連して説明した筒状シートのインフレーション成形時に行うことができる。この場合、溶着部ｙの形成のためのヒートシール装置（シールプレート64A, 64B等）は図１のボトムローラ４４の下流側におけるシート移送経路の適当な部位に設置することになる。このように構成した場合、ヒートシールによってシート両端の肉厚が小さくなるため前述の耳高抑制手段を設けなくてもロールＲに巻き取った場合の両端の耳高を幾分緩和することができる。耳高をより抑えるためヒートシール部の折返端縁部を切断除去してしまうことも可能である。また、後工程の印刷や製袋工程でガゼット部の反りによる反転を防ぐ方法として仮シール（ブロッキングを含む）を行うことは有効である。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明のスタンディングバッグＷは医療用輸液用途以外にも、薬剤、電子基板などに用いることができる。
【符号の説明】
【００５５】
１０…ダイ
11, 12…押出機
１４…リング状吐出口（リップ）
14-1…吐出口内周の突起
２０…ブロック
２６…空気圧力導入通路
３６…空冷リング
３８…水冷・冷却リング装置
４０…ガゼット成形装置
４１…成形筒
４１ａ…成形筒の上端部
４１ｂ…成形筒の下端部
41-1…成形突起
４２…ニップローラ
４３…サイドプレート
４４…ボトムローラ
５２…巻取ローラ
56, 58…ニップローラ
64A, 64B …ボトム用シールプレート
６５…受けプレート
66A, 66B…冷却バー
68A, 68B; 70A, 70B…サイド用シールプレート
72A, 72B…冷却バー
７４…レザー刃
７６…裁断機７６
Ｆ…筒状シート
f1, f2, f3…筒状シートの両側に形成した縦溝
Ｇ…ガゼット形状部
Ｒ…筒状シートのシートのロール
【図１】
0005405496.tif 000002
【図２】
0005405496.tif 000003
【図３】
0005405496.tif 000004
【図４】
0005405496.tif 000005
【図５】
0005405496.tif 000006
【図６】
0005405496.tif 000007
【図７】
0005405496.tif 000008
【図８】
0005405496.tif 000009
【図９】
0005405496.tif 000010
【図１０】
0005405496.tif 000011
【図１１】
0005405496.tif 000012
【図１２】
0005405496.tif 000013
【図１３】
0005405496.tif 000014
【図１４】
0005405496.tif 000015
【図１５】
0005405496.tif 000016
【図１６】
0005405496.tif 000017