(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一本の電線と、該電線を被覆し且つ絶縁性の絶縁層と該絶縁層に積層された導電性の導体層とを有する１枚の導体シートと、を備え、
内側に前記導体層が位置し且つ外側に前記絶縁層が位置した状態で前記導体シートが前記電線の外周に巻かれて構成されるシールド電線であって、
前記導体シートが前記電線の外周に巻かれる前の状態で、前記導体層が、前記絶縁層の幅よりも幅狭に形成されているとともに前記絶縁層の幅方向の両端部を露出して該絶縁層上に積層されており、
前記導体シートが前記電線の外周に巻かれた状態で、前記絶縁層の前記両端部が互いに重ねられて、前記絶縁層の前記両端部の内面同士が溶着されていることを特徴とするシールド電線。
【請求項２】
前記絶縁層の前記両端部同士が溶着された溶着箇所が、前記電線の長手方向に沿って前記導体シートの全長に亘って設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシールド電線。
【請求項３】
前記絶縁層の前記両端部同士が溶着された溶着箇所が、前記電線の長手方向に間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１に記載のシールド電線。
【請求項４】
請求項１に記載されたシールド電線の製造方法において、
前記導体シートを、前記導体層が内側に位置し且つ前記絶縁層が外側に位置した状態で、前記電線の外周に巻くとともに、
前記導体シートが巻かれた前記電線をその長手方向に移動させながら前記導体シートの前記絶縁層の前記両端部を互いに重ね合わせて、前記絶縁層の前記両端部の内面同士を溶着することを特徴とするシールド電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノイズに対するシールド機能を備えたシールド電線及びシールド電線の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
移動体としての自動車には、搭載される種々のランプや種々のモータなどの電子機器にバッテリなどの電源から電力を供給したり制御装置から制御信号を送ったりするためにワイヤハーネスが配索されている。ワイヤハーネスは、複数の電線と、この電線の端末に取り付けられた端子金具などを備えている。
【０００３】
前述したワイヤハーネスを構成する電線として、シールド電線を用いることがある（例えば、特許文献１を参照。）。この種のシールド電線は、複数の被覆電線と、ドレイン線と、金属テープと、シースと、を備えている。複数の被覆電線は、それぞれ、導電性を有する芯線と、該芯線を被覆する被覆部とを備えている。芯線は、断面丸型に形成されており、銅または銅合金を含んでいる。被覆部は、絶縁性を有する合成樹脂からなる。ドレイン線は、断面丸型に形成されており、銅又は銅合金などの導電性を有する金属からなる。
【０００４】
金属テープは、例えば、ポリエステル等の絶縁性の合成樹脂からなる絶縁層と、この絶縁層に積層され且つ銅又は銅合金やアルミニウム等の導電性を有する金属からなる導体層とを有して比較的薄い帯状に形成されている。金属テープは、複数の被覆電線とドレイン線とを覆うとともに、該ドレイン線に接触している。また、金属テープは、幅方向の一端部に他端部が重ねられ且つ前記一端部の絶縁層の面と前記他端部の導体層の面とが接触する格好で、複数の被覆電線とドレイン線とを覆っている。
【０００５】
シースは、絶縁性を有する合成樹脂からなり、複数の被覆電線とドレイン線とを金属テープで覆った電線束の外周を覆っている。このシースは、これらの電線束の外周に押出し成形によって形成される。
【０００６】
前述したシールド電線は、外部からのノイズが各被覆電線の芯線に侵入しようとすると、このノイズが金属テープの導体層に伝わる。そして、前記ノイズは、ドレイン線を介して、シールド電線外に逃がされる。こうして、シールド電線は、各被覆電線の芯線に外部からのノイズが侵入することを防止する。
【特許文献１】特開２００５−２２２８３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したシールド電線に端末処理を施す際には、両端の金属テープ及びシースを所要長さ剥ぎ取るシースストリップを行って、被覆電線及びドレイン線の両端に端子金具を取り付けていた。しかしながら、これらの工程は工数が多く複雑である上に線材を傷付け易いため自動化には適しておらず、加工時間及び加工費が増加してしまうという問題があった。さらに、シースストリップによって剥ぎ取られた部分は廃棄されるため、材料が無駄になると同時に環境保全の観点からも望ましくないという問題があった。
【０００８】
前述した問題を改善するシールド電線として、あらかじめ端子金具を取り付けた状態の被覆電線及びドレイン線の外周に、金属テープとしての導体シートが巻かれたシールド電線も考案されている。しかしながら、このシールド電線は、導体シートの幅方向の一端部に他端部が重ねられ且つ前記一端部の絶縁層の面と前記他端部の導体層の面とをホットメルト等の接着剤で接着しているため、熱や曲げ等により剥がれが生じる虞があり、導体薄膜シートの接着不良が発生し、即ちシールド性能が低下するという問題があった。
【０００９】
したがって、本発明は、良好なシールド性能が得られるとともに、加工が容易で且つ材料に無駄が生じない環境に配慮したシールド電線を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決し目的を達成するために、少なくとも一本の電線と、該電線を被覆し且つ絶縁性の絶縁層と該絶縁層に積層された導電性の導体層とを有する１枚の導体シートと、を備え、内側に前記導体層が位置し且つ外側に前記絶縁層が位置した状態で前記導体シートが前記電線の外周に巻かれて構成されるシールド電線であって、前記導体シートが前記電線の外周に巻かれる前の状態で、前記導体層が、前記絶縁層の幅よりも幅狭に形成されているとともに前記絶縁層の幅方向の両端部を露出して該絶縁層上に積層されており、前記導体シートが前記電線の外周に巻かれた状態で、前記絶縁層の前記両端部が互いに重ねられて、前記絶縁層の前記両端部の内面同士が溶着されていることを特徴とするシールド電線である。
【００１２】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の発明において、前記絶縁層の前記両端部同士が溶着された溶着箇所が、前記電線の長手方向に沿って前記導体シートの全長に亘って設けられていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３に記載された発明は、請求項１に記載の発明において、前記絶縁層の前記両端部同士が溶着された溶着箇所が、前記電線の長手方向に間隔をあけて配置されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４に記載された発明は、請求項１に記載されたシールド電線の製造方法において、前記導体シートを、前記導体層が内側に位置し且つ前記絶縁層が外側に位置した状態で、前記電線の外周に巻くとともに、前記導体シートが巻かれた前記電線をその長手方向に移動させながら前記導体シートの前記絶縁層の前記両端部を互いに重ね合わせて、前記絶縁層の前記両端部の内面同士を溶着することを特徴とするシールド電線の製造方法である。
【００１６】
請求項１に記載された発明によれば、絶縁層と該絶縁層の幅より幅狭に形成され且つ絶縁層上に当該絶縁層の幅方向の両端部を露出して積層された導体層とを有する導体シートが、導体層が内側に位置し且つ絶縁層が外側に位置した状態で、少なくとも一本の電線の外周に巻かれているとともに、絶縁層の両端部が互いに重ねられて溶着されているので、熱や曲げ等による導体シートの溶着箇所の剥がれを低減することができる。また、溶着する部分が少なく加工時間を削減することができる。さらに、あらかじめ端子金具が取り付けられた電線の外周に導体シートを巻くことができる。
【００１８】
請求項２に記載された発明によれば、絶縁層の両端部同士が溶着された溶着箇所が、電線の長手方向に沿って導体シートの全長に亘って設けられているので、導体シートの溶着された部分に隙間が生じることを防止することができる。
【００１９】
請求項３に記載された発明によれば、絶縁層の両端部同士が溶着された溶着箇所が、電線の長手方向に間隔をあけて配置されているので、導体シートの溶着箇所を少なくすることで、加工時間を削減することができる。
【００２０】
請求項４に記載された発明によれば、導体シートを、導体層が内側に位置し且つ絶縁層が外側に位置した状態で、電線の外周に巻くとともに、電線をその長手方向に移動させながら導体シートの絶縁層の両端部を互いに重ね合わせて、超音波溶着を行うことで両端部同士を溶着させるので、熱や曲げ等による導体シートの溶着箇所の剥がれを低減することができる。また、溶着する部分が少なく加工時間を削減することができる。さらに、あらかじめ端子金具が取り付けられた電線の外周に導体シートを巻くことができる。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に記載された発明は、熱や曲げ等による導体シートの溶着箇所の剥がれを低減することができるので、ノイズの侵入を確実に防止することでき、良好なシールド性能を得ることができる。また、溶着する部分が少なく加工時間を削減することができるので、作業効率の向上を図ることができる。さらに、あらかじめ端子金具が取り付けられた電線の外周に導体シートを巻くことができるので、導体シートを所要長さ剥ぎ取る必要がなくなり、加工が容易で且つ材料に無駄が生じない環境に配慮したシールド電線とすることができる。
【００２４】
請求項２に記載された発明は、導体シートの溶着された部分に隙間が生じることを防止することができるので、ノイズの侵入を確実に防止することでき、よって、良好なシールド性能を得ることができる。
【００２５】
請求項３に記載された発明は、導体シートの溶着箇所を少なくすることで、加工時間を削減することができるので、作業効率の向上を図ることができる。
【００２６】
請求項４に記載された発明は、熱や曲げ等による導体シートの溶着箇所の剥がれを低減することができるので、ノイズの侵入を確実に防止することでき、良好なシールド性能を得ることができる。また、溶着する部分が少なく加工時間を削減することができるので、作業効率の向上を図ることができる。さらに、あらかじめ端子金具が取り付けられた電線の外周に導体シートを巻くことができるので、導体シートを所要長さ剥ぎ取る必要がなくなり、加工が容易で且つ材料に無駄が生じない環境に配慮したシールド電線とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の一実施形態にかかるシールド電線を、図１乃至図５を参照して説明する。シールド電線１は、図１に示すように、複数の被覆電線２と、一つのドレイン線３と、導体シート４と、を備えている。
【００２９】
複数の被覆電線２は、図１又は図３に示すように、図示例では２本設けられており、互いに平行（即ち並行）に束ねられている。複数の被覆電線２は、それぞれ、芯線１１と、芯線１１を被覆する被覆部１２と、を有した断面丸型に形成されている。
【００３０】
芯線１１は、一本の導線又は複数の導線が撚られて形成されており、断面丸型に形成されている。また、芯線１１は、銅又は銅合金などの導電性を有する金属で構成されており、可撓性を有している。被覆部１２は、絶縁性を有する合成樹脂からなり、芯線１１を絶縁状態に保って被覆している。また、被覆電線２の端末には、コネクタハウジングや電気接続箱等に取り付けられる端子金具１５（図４に示す）が取り付けられる。
【００３１】
ドレイン線３は、被覆電線２の芯線１１と同様に、一本の導線又は複数の導線が撚られ且つ断面丸型に形成されている。ドレイン線３は、銅又は銅合金などの導電性を有する金属で構成されており、可撓性を有している。ドレイン線３は、複数の電線２とともに束ねられ、且つ、これらが束ねられて構成された束の外周に配置されている。また、ドレイン線３の端末には、コネクタハウジングや電気接続箱等に取り付けられる端子金具１５（図４に示す）が取り付けられる。そして、これらの被覆電線２及びドレイン線３は、特許請求の範囲に記載の電線を成している。
【００３２】
導体シート４は、図１又は図２に示すように、薄い絶縁層１３と、該絶縁層１３に積層された薄い導体層１４と、を有して、比較的薄い帯状に形成されている。絶縁層１３は、例えば、ポリ塩化ビニル（Polyvinylchloride：ＰＶＣ）などの絶縁性を有する合成樹脂からなり、薄い帯状に形成されている。絶縁層１３は、可撓性を有している。
【００３３】
導体層１４は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の導電性を有する金属を含んでいる。導体層１４は、可撓性を有している。導体層１４は、薄い帯状で且つ前述した絶縁層１３の幅よりも幅狭に形成されているとともに、絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂを露出して該絶縁層１３上に積層されている。
【００３４】
シールド電線１は、端末に端子金具１５が取り付けられた複数の被覆電線２とドレイン線３とが束ねられて、内側に導体層１４が位置し且つ外側に絶縁層１３が位置した状態で、導体シート４が巻き寿司状に複数の被覆電線２及びドレイン線３の外周に巻かれる。
【００３５】
さらに、シールド電線１は、導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａと他端部１３ｂとが互いに重ねられて、即ち導体シート４の絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂが互いに重ねられて、これらの両端部１３ａ，１３ｂ同士が、超音波溶着（超音波溶接又は超音波接合とも言う）等の周知の溶接方法によって互いに溶着される。
【００３６】
前述した超音波溶着は、図４に示すように、周知の超音波溶着機６によって行われる。この超音波溶着機６は、導体シート４上に複数の被覆電線２及びドレイン線３を縦添えする状態で送り出すとともに、これらの導体シート４と複数の被覆電線２とドレイン線３とを長手方向に移動させつつ被覆電線２及びドレイン線３の外周に導体シート４を巻き付ける供給ユニット２０と、チップ（工具ホーンとも言う）２１と、このチップ２１に相対するアンビル２２と、図示しない発振機と、振動子と、コーンと、ホーンなどを備えている。
【００３７】
前記超音波溶着機６は、供給ユニット２０から送り出された被覆電線２及びドレイン線３の外周に巻かれた状態の導体シート４の絶縁層１３の両端部１３ａ，１３ｂを、チップ２１とアンビル２２との間に挟み、これらのチップ２１とアンビル２２とを互いに近づける方向に加圧した状態で、発振機で振動子を振動させてこの振動をコーン、ホーン経由でチップ２１に伝える。
【００３８】
そして、超音波溶着機６は、チップ２１とアンビル２２との間に挟んだ前記両端部１３ａ，１３ｂに超音波振動を加えて、該両端部１３ａ，１３ｂ同士を複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って導体シート４の全長に亘って溶着させる。即ち、シールド電線１は、図５に示すように、導体シート４の絶縁層１３の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って該導体シート４の全長に亘って設けられている。
【００３９】
前述した構成のシールド電線１は、ワイヤハーネスを構成する他のサブハーネス等と組み付けられて、ワイヤハーネスとして組み立てられて、自動車等に配索される。こうして、シールド電線１は、複数の被覆電線２に外部から侵入しようとするノイズを、導体シート４の導体層１４及びドレイン線３を介してアースして、当該ノイズが複数の被覆電線２に侵入することを防止する。
【００４０】
本実施形態のシールド電線１によれば、絶縁層１３と該絶縁層１３の幅より幅狭に形成され且つ絶縁層１３上に当該絶縁層１３の幅方向の両端部を露出して積層された導体層１４とを有する導体シート４が、導体層１４が内側に位置し且つ絶縁層１３が外側に位置した状態で、複数の被覆電線２及びドレイン線３の外周に巻かれているとともに、絶縁層１３の両端部１３ａ，１３ｂが互いに重ねられて溶着されている。
【００４１】
このため、熱や曲げ等による導体シート４の溶着箇所Ｗの剥がれを低減することができるので、ノイズの侵入を確実に防止することでき、良好なシールド性能を得ることができる。また、溶着する部分が少なく加工時間を削減することができるので、作業効率の向上を図ることができる。さらに、あらかじめ端子金具１５が取り付けられた複数の被覆電線２及びドレイン線３の外周に導体シート４を巻くことができるので、導体シート４を所要長さ剥ぎ取る必要がなくなり、加工が容易で且つ材料に無駄が生じない環境に配慮したシールド電線１とすることができる。
【００４２】
また、絶縁層１３の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って導体シート４の全長に亘って設けられているので、導体シート４の溶着された部分に隙間が生じることを防止することができる。このため、ノイズの侵入を確実に防止することができ、よって、良好なシールド性能を得ることができる。
【００４３】
前述した実施形態では、シールド電線１の導体シート４は、内側に導体層１４が位置し且つ外側に絶縁層１３が位置した状態で、複数の被覆電線２及びドレイン線３の外周に巻かれて、該絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着されていた。しかしながら、本発明では、図６乃至図９に示すように、内側に導体層１４が位置し且つ外側に絶縁層１３が位置した状態で互いに重ね合わされた一対の導体シート４の間に複数の被覆電線２及びドレイン線３を挟んで、該一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士を溶着してシールド電線１’を構成しても良い。なお、図６乃至図９において、前述した実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００４４】
図６乃至図９に示す場合では、シールド電線１’は、絶縁層１３と該絶縁層１３の幅より幅狭に形成され且つ絶縁層１３上に当該絶縁層１３の幅方向の両端部を露出して積層された導体層１４とを有する導体シート４を一対備えている。この一対の導体シート４は、内側に導体層１４が位置し且つ外側に絶縁層１３が位置した状態で、互いに重ね合わされている。
【００４５】
シールド電線１’は、端末に端子金具１５が取り付けられた複数の被覆電線２とドレイン線３とが束ねられて、導体層１４が複数の被覆電線２及びドレイン線３側に位置するように該被覆電線２及びドレイン線３を挟む格好で、一対の導体シート４が互いに重ね合わされている。
【００４６】
さらに、シールド電線１’は、互いに重ね合わされた一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａ，１３ａ同士と他端部１３ｂ，１３ｂ同士とが、超音波溶着（超音波溶接又は超音波接合とも言う）等の周知の溶接方法によって互いに溶着される。
【００４７】
前述した超音波溶着は、図８に示すように、周知の超音波溶着機６’によって行われる。この超音波溶着機６’は、複数の被覆電線２及びドレイン線３の両端部を保持し且つ複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って移動自在な一対の保持部２４と、該一対の保持部２４間に位置し且つ被覆電線２及びドレイン線３を挟む格好で一対の導体シート４を互いに重ね合わせて送り出す供給ユニット２３と、一対のチップ（工具ホーンとも言う）２１と、この一対のチップ２１に相対する一対のアンビル２２と、図示しない発振機と、振動子と、コーンと、ホーンなどを備えている。
【００４８】
前記超音波溶着機６’は、供給ユニット２３から送り出された被覆電線２及びドレイン線３を挟む格好で互いに重ね合わされた一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａ，１３ａと他端部１３ｂ，１３ｂとを、それぞれ、各チップ２１と各アンビル２２との間に挟み、これらのチップ２１とアンビル２２とを互いに近づける方向に加圧した状態で、発振機で振動子を振動させてこの振動をコーン、ホーン経由でチップ２１に伝える。
【００４９】
そして、超音波溶着機は、各チップ２１と各アンビル２２との間に挟んだ前記一端部１３ａ，１３ａと他端部１３ｂ，１３ｂとにそれぞれ超音波振動を加えて、該一端部１３ａ，１３ａ同士と他端部１３ｂ，１３ｂ同士とを、それぞれ、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って導体シート４の全長に亘って溶着させる。
【００５０】
即ち、シールド電線１’は、図９に示すように、一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａ，１３ａ同士及び他端部１３ｂ，１３ｂ同士、即ち端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って該導体シート４の全長に亘って設けられている。
【００５１】
前述した構成のシールド電線１’は、前述したドレイン線３と導体層１４とが接触しており、該導体層１４と接触されたドレイン線３は、所望のアース回路等と接続される。このようなシールド電線１’は、ワイヤハーネスを構成する他のサブハーネス等と組み付けられて、自動車等に配索されるとともに、複数の被覆電線２に外部から侵入しようとするノイズを、導体シート４の導体層１４及びドレイン線３を介してアースして、当該ノイズが複数の被覆電線２に侵入することを防止する。
【００５２】
本実施形態のシールド電線１’によれば、絶縁層１３と該絶縁層１３の幅より幅狭に形成され且つ絶縁層１３上に当該絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂを露出して積層された導体層１４とを有する一対の導体シート４が、導体層１４が内側に位置し且つ絶縁層１３が外側に位置した状態で互いに重ねられて、互いの間に複数の被覆電線２及びドレイン線３を挟むとともに、互いに重ね合わされた絶縁層１３の端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士が溶着されている。
【００５３】
このため、導体シート４を曲げる等の工程が不要なため加工が容易となり、加工時間を削減することができるので、作業効率の向上を図ることができる。また、一対の導体シート４間にあらかじめ端子金具１５が取り付けられた複数の被覆電線２及びドレイン線３を挟むことができるので、導体シート４を所要長さ剥ぎ取る必要がなくなり、加工が容易で且つ材料に無駄が生じない環境に配慮したシールド電線とすることができる。
【００５４】
また、絶縁層１３の端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って一対の導体シート４の全長に亘って設けられているので、一対の導体シート４の溶着された部分に隙間が生じることを防止することができる。このため、ノイズの侵入を確実に防止することができ、よって、良好なシールド性能を得ることができる。
【００５５】
また、前述した実施形態では、図５に示すように、シールド電線１は、絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って導体シート４の全長に亘って設けられていた。しかしながら、本発明では、図１０に示すように、シールド電線１の絶縁層１３の幅方向の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に間隔をあけて配置されていても良い。なお、図１０において、前述した実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００５６】
図１０に示す場合では、絶縁層１３の両端部１３ａ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に間隔をあけて配置されているので、導体シート４の溶着箇所Ｗを少なくすることで、加工時間を削減することができる。よって、作業効率の向上を図ることができる。
【００５７】
さらに、図９に示した例においても、シールド電線１’は、互いに重ねられた一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に沿って導体シート４の全長に亘って設けられていた。
【００５８】
しかしながら、本発明では、図１１に示すように、シールド電線１は、互いに重ねられた一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａ，１３ａ同士及び他端部１３ｂ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に間隔をあけて配置されていても良い。なお、図１１において、前述した実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００５９】
図１１に示す場合では、互いに重ねられた一対の導体シート４の絶縁層１３の幅方向の一端部１３ａ，１３ａ同士及び他端部１３ｂ，１３ｂ同士、即ち端部１３ａ，１３ａ，１３ｂ，１３ｂ同士が溶着された溶着箇所Ｗが、複数の被覆電線２及びドレイン線３の長手方向に間隔をあけて配置されているので、導体シート４の溶着箇所Ｗを少なくすることで、加工時間を削減することができ、よって、作業効率の向上を図ることができる。
【００６０】
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施の形態にかかるシールド電線を示す斜視図である。
【図２】図１に示されたシールド電線の導体シートを示す断面図である。
【図３】図１中のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。
【図４】図１に示されたシールド電線の導体シートを溶着する超音波溶着機を示す斜視図である。
【図５】図１に示されたシールド電線の導体シートが溶着された溶着箇所を示す説明図である。
【図６】図１に示されたシールド電線の変形例を示す斜視図である。
【図７】図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。
【図８】図６に示されたシールド電線の導体シートを溶着する超音波溶着機を示す斜視図である。
【図９】図６に示されたシールド電線の導体シートが溶着された溶着箇所を示す説明図である。
【図１０】図５に示された溶着箇所の変形例を示す説明図である。
【図１１】図９に示された溶着箇所の変形例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１、１’  シールド電線
２        被覆電線（電線）
３        ドレイン線（電線）
４        導体シート
１３      絶縁層
１３ａ    一端部
１３ｂ    他端部
１４      導体層
Ｗ        溶着箇所
【図１】
0005450949.tif 000002
【図２】
0005450949.tif 000003
【図３】
0005450949.tif 000004
【図４】
0005450949.tif 000005
【図５】
0005450949.tif 000006
【図６】
0005450949.tif 000007
【図７】
0005450949.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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