(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材を表皮材シートで覆う表皮付きパネルの成形方法であって、
表皮材シートとなる非発泡樹脂の外層と、発泡樹脂の内層とが積層した多層の樹脂シートを押出す工程と、
押し出された溶融状態の前記樹脂シートと金型との間の空間を吸引することで、前記樹脂シートの外層を前記金型のキャビティに押圧させる工程と、
前記樹脂シートの内層に、前記芯材を溶着させる工程と、
を備える表皮付きパネルの成形方法。
【請求項２】
あらかじめ装飾シートを前記金型のキャビティに設置しておき、前記樹脂シートの成形と同時に、前記樹脂シートの外層を装飾シートに溶着させる、
請求項１に記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項３】
前記芯材は、発泡樹脂であることを特徴とする、
請求項１または２に記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項４】
前記樹脂シートの内層は、前記芯材と親和性が高い材料からなることを特徴とする、
請求項１〜３のいずれかに記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項５】
前記樹脂シートの内層は、樹脂シートの外層と同一成分の樹脂材料を発泡させたものであることを特徴とする、
請求項１〜４のいずれかに記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項６】
前記樹脂シートの外層は、無機フィラー及び／又はカーボンファイバーを含むことを特徴とする、
請求項１〜５のいずれかに記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項７】
前記樹脂シートを押出す工程は、樹脂シートの内層に用いられる発泡樹脂材と、樹脂シートの外層に用いられる非発泡樹脂材とを、Ｔダイ共押出法によって積層して押出すことによって行われることを特徴とする、
請求項１〜６のいずれかに記載された表皮付きパネルの成形方法。
【請求項８】
芯材を表皮材シートで覆う表皮付きパネルであって、
前記表皮材シートとしての非発泡樹脂の第１樹脂シートと、
第１樹脂シートの内側に設けられた発泡樹脂の第２樹脂シートと、
第２樹脂シートと溶着している芯材と、
を備え、
前記第１樹脂シートとなる外層と前記第２樹脂シートとなる内層とを積層した多層の樹脂シートを多層ダイから押出し、押し出した多層の樹脂シートを金型に密着させ、密着された多層の樹脂シートの内層に前記芯材を溶着させることによって得られることを特徴とする、
表皮付きパネル。
【請求項９】
前記芯材は、発泡樹脂であることを特徴とする、
請求項８に記載された表皮付きパネル。
【請求項１０】
前記第２樹脂シートは、前記芯材と親和性が高い材料からなることを特徴とする、
請求項８又は９に記載された表皮付きパネル。
【請求項１１】
前記第２樹脂シートは、前記第１樹脂シートと同一成分の樹脂材料を発泡させたものであることを特徴とする、
請求項８〜１０のいずれかに記載された表皮付きパネル。
【請求項１２】
前記第１樹脂シートは、無機フィラー及び／又はカーボンファイバーを含むことを特徴とする、
請求項８〜１１のいずれかに記載された表皮付きパネル。
【請求項１３】
前記芯材の発泡倍率が、前記第２樹脂シートの発泡倍率よりも大きいことを特徴とする、
請求項９に記載された表皮付きパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯材を表皮材シートで覆う表皮付きパネル及びその成形技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、表皮付きパネルが、自動車、航空機等の輸送機械用、建材用、電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用等多用途に用いられてきた。表皮付きパネルは、芯材を表皮材シートで覆うものであるが、芯材の一方の面のみを表皮材シートで覆うものと、芯材の両方の面を表皮材シートで覆うものが存在する。芯材の一方の面のみを表皮材シートで覆う表皮付きパネルは、例えば建材用等、使用者に視認されないために芯材の他方の面を表皮材シートで覆う必要がない用途などに用いられる。芯材の両方の面を表皮材シートで覆う表皮付きパネルは、サンドイッチパネルとも呼称される。サンドイッチパネルは、２枚の表皮材シート、両表皮材シートとの間に介在する芯材とを有する。すなわち、サンドイッチパネルは、表皮材シート、芯材および表皮材シートの積層構造が基本的形態である。
【０００３】
特許文献１には、一対の分割金型と、溶融状態の熱可塑性樹脂製材料からなる一対の樹脂シートとを用いたサンドイッチパネルの成形方法が開示されている。この成形方法では、一対の分割金型と、Ｔダイから押し出される溶融状態の一対の樹脂シートとにより芯材を挟み込むことで、表皮材シートを成形するとともに表皮材シートと芯材とを溶着させる。特許文献１にはさらに、例えば樹脂製のサンドイッチパネルが自動車のカーゴフロアリッドに適用される場合の、好ましい芯材の成形方法、及びサンドイッチパネルの成形方法が開示されている。すなわち、自動車内の限られたスペース内に収めるための複雑な外形形状を備えた芯材の成形方法、及びサンドイッチパネルの成形方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開番号ＷＯ２００９／１３６４８９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、表皮付きパネルに要求される仕様は用途に応じて異なる。例えば、表皮付きパネルとして樹脂製のサンドイッチパネルを自動車のカーゴフロアリッドとして利用する場合、軽量化と高剛性を両立させることが求められる。すなわち、カーゴフロアリッドは重い荷物を載置する用途に用いられることから、荷物の重量に耐えうる剛性(特に曲げ剛性)が求められると同時に、車両の燃費向上の観点から軽量化が求められる。この点、上記特許文献１によれば、中空部を有する比較的軽量の芯材と、芯材より高剛性の表皮材シートとを用いることで、軽量化及び高剛性が得られたとされている。
【０００６】
近年、表皮付きパネルに対しては、自動車のカーゴフロアリッド向けの用途に限らず、例えば浴槽の蓋向けの用途など、高剛性を確保しつつ、さらなる軽量化を図ることが要請されている。そこで、本発明者は、表皮付きパネルの軽量化を図る目的で、表皮材シートを従来のものより薄くすることを試みたが、以下の理由から困難であることが判明した。すなわち、第１に、薄肉の樹脂シートは、押し出された直後に急激に冷却されて固化するため、芯材と十分に溶着することができないという理由である。第２に、押し出された樹脂シートでは、薄肉であるがゆえに、表面が波状となる、いわゆるカーテン現象が生じやすくなるという理由である。樹脂シートにカーテン現象が生ずると、成形前に樹脂シートがそれ自体で溶着し、分割金型内での成形性を損なう。
【０００７】
よって、発明の１つの側面では、薄肉の表皮材シートを安定的に成形することができるようにした表皮付きパネルの成形方法、表皮付きパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の観点では、芯材を表皮材シートで覆う表皮付きパネルの成形方法が提供される。
この表皮付きパネルの成形方法は、
（Ａ）表皮材シートとなる非発泡樹脂の外層と、発泡樹脂の内層とが積層した多層の樹脂シートを押出す工程；
（Ｂ）樹脂シートの内層に、芯材を溶着させる工程；
を含む。
【０００９】
第２の観点では、芯材を表皮材シートで覆う表皮付きパネルが提供される。
この表皮付きパネルは、
（Ｃ）上記表皮材シートとしての非発泡樹脂の第１樹脂シート；
（Ｄ）第１樹脂シートの内側に設けられ、多層ダイから第１樹脂シートと一体的に積層した状態で押し出されて成形された発泡樹脂の第２樹脂シート；
（Ｅ）第２樹脂シートと溶着している芯材；
を備える。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表皮付きパネルの成形方法、表皮付きパネルによれば、薄肉の表皮材シートを安定的に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１の実施形態のサンドイッチパネルの全体斜視図。
【図２】第１の実施形態のサンドイッチパネルの断面図。
【図３】第１の実施形態のサンドイッチパネル１の成形装置の全体構成を示す図。
【図４】第１の実施形態のＴダイの構成例（３層用）を示す断面図。
【図５】第１の実施形態のＴダイの構成例（２層用）を示す断面図。
【図６】第１の実施形態のＴダイから押し出される多層の樹脂シートの一部の断面を示す図。
【図７】第１の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、樹脂シートと分割金型のキャビティとの間で密閉空間が形成された状態を示す図。
【図８】第１の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、樹脂シートが分割金型のキャビティに沿った形状に形成された状態を示す図。
【図９】第１の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、芯材を分割金型内に挿入した状態を示す図。
【図１０】第１の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、分割金型を閉位置まで移動させた状態を示す図。
【図１１】第１の実施形態の変形例において、円筒状の多層パリソンを切断しつつ押し出す押出装置を説明するための図。
【図１２】第１の実施形態の変形例において、切断される直前の円筒状の多層パリソンの断面形状を示す図。
【図１３】第１の実施形態の変形例において、溶融状態の樹脂シートに対して芯材を押し付ける前の状態を示す図。
【図１４】第１の実施形態の変形例において、溶融状態の樹脂シートに対して芯材を分割金型のキャビティに達するまで押し付けた後の状態を示す図。
【図１５】第２の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、芯材を分割金型内に挿入した状態を示す図。
【図１６】第２の実施形態のサンドイッチパネルの成形方法において、分割金型を閉位置まで移動させた状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜第１の実施形態＞
以下、本発明の表皮付きパネルの第１の実施形態としてのサンドイッチパネル、及びその成形方法について説明する。
【００１３】
（１）サンドイッチパネル
以下、図１及び図２を参照して、本実施形態のサンドイッチパネル１について説明する。
図１に示すように、本実施形態のサンドイッチパネル１は、一例として略直方体の外形形状を備えている。このサンドイッチパネル１は、図２の断面図においてより明瞭に示されるように、おもて面側及び裏面側の双方に設けられる、熱可塑性樹脂の第１樹脂シート１１及び第２樹脂シート１２と、おもて面側及び裏面側の樹脂シート間に介在する芯材１５とを有する。第２樹脂シート１２は芯材１５の上部に設けられており、第１樹脂シート１１は第２樹脂シート１２の上部に設けられてサンドイッチパネル１の薄肉の表皮材シートを構成する。すなわち、サンドイッチパネル１は、おもて面側の樹脂シート１１，１２、芯材１５、及び、裏面側の樹脂シート１１，１２からなる積層構造物である。
【００１４】
本実施形態のサンドイッチパネル１において、第１樹脂シート１１及び第２樹脂シート１２は、押出装置により積層した状態で押し出される多層の樹脂シート（溶融樹脂）が金型内で成形されることにより得られる。このとき、金型内で芯材１５と溶着する内層の第２樹脂シート１２には発泡樹脂が用いられ、サンドイッチパネル１の表皮材シートに相当する外層の第１樹脂シート１１には薄肉の非発泡樹脂が用いられる。
【００１５】
本実施形態のサンドイッチパネル１において、芯材１５は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。芯材１５はサンドイッチパネル１の体積に占める割合が大きく、軽量化のために発泡剤を用いて発泡させた発泡樹脂であることが好ましい。また、発泡樹脂である第２樹脂シート１２との溶着強度を十分に高める点からも、芯材１５は発泡樹脂であることが好ましい。芯材１５となる発泡樹脂の発泡倍率は、例えば１０〜６０倍の範囲であり、代表的には３０倍である。
尚、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。
【００１６】
また、芯材１５と第２樹脂シート１２の溶着強度をさらに高めるためには、両者が同一の樹脂材料を含む等、互いに親和性の高い材料であることが好ましい。例えば、芯材１５が発泡ポリスチレン（ＰＳ）からなり、第２樹脂シート１２が発泡ポリスチレンを含む材料からなるようにする。芯材１５が発泡ポリプロピレンからなり、第２樹脂シート１２が発泡ポリプロピレンを含む材料からなるようにしてもよい。第２樹脂シート１２の発泡倍率は、１．５〜１５倍の範囲であり、代表的には４倍、好ましくは２．５〜１０倍である。
ここで、芯材１５と第２樹脂シート１２とのＳＰ値の差が、２．０（ｃａｌ／ｃｍ３）以下、好ましくは０．５（ｃａｌ／ｃｍ３）以下であれば、両材料の親和性が高く、溶着強度がより高まるため好ましい。なお、ＳＰ値とは、ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  ｐａｒａｍｅｔｅｒ（溶解性パラメーター）の略であり、溶解性の尺度となるものであり、本願明細書でのＳＰ値は、ＦＥＤＯＲＳ法で求めた値とする。
尚、例えば、ポリプロピレンのＳＰ値は約８．１（ｃａｌ／ｃｍ３）、ポリスチレンのＳＰ値は約９．１（ｃａｌ／ｃｍ３）である。
【００１７】
なお、芯材１５の発泡倍率は、第２樹脂シート１２の発泡倍率と異なることが好ましい。これにより、広い周波数領域において、サンドイッチパネル１に入力される音に対する遮音性能（吸音性能）や、サンドイッチパネル１に入力される振動に対する振動吸収効果が高まる。さらに好ましくは、芯材１５の発泡倍率が、第２樹脂シート１２の発泡倍率よりも大きくする。これにより、サンドイッチパネル１の表皮材シート近傍に設けられる低発泡倍率の第２樹脂シート１２によってサンドイッチパネル１の外部入力に対する剛性を確保しつつ、サンドイッチパネル１の体積に占める割合が大きい高発泡倍率の芯材１５によってサンドイッチパネル１全体の軽量化を図ることができる。
【００１８】
本実施形態のサンドイッチパネル１において、外層の第１樹脂シート１１は、その樹脂材料を限定しないが、サンドイッチパネル１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成される。また、第１樹脂シート１１と第２樹脂シート１２は、多層を一体で押し出す押出装置によって積層した状態で押し出されるため、第２樹脂シート１２は、リサイクルの点から第１樹脂シート１１と同一成分の樹脂材料からなることが好ましい。第２樹脂シート１２は、発泡樹脂であり、発泡剤や発泡核材が残留している場合があるが、発泡剤と発泡核材の残留成分を除いた成分が、第１樹脂シート１１と第２樹脂シートとで同じであることが好ましい。例えば、成形性をも考慮して、第１樹脂シート１１及び第２樹脂シート１２は共に、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させる。なお、上記ＳＥＢＳはＰＰとＰＳの相溶性を高めるために混合される。例えば、第１樹脂シート１１及び第２樹脂シート１２は、６０〜７５重量％のＰＰ、２０〜３３重量％のＰＳ、及び５〜７重量％のＳＥＢＳを配合した材料を含む。このような混合材料を第１樹脂シート１１及び第２樹脂シート１２に使用すると、芯材１５をＰＰ又はＰＳの発泡樹脂としたときの、第２樹脂シート１２と芯材１５の親和性が高くなり、上述したように、芯材１５と第２樹脂シート１２の溶着強度が高まる。
【００１９】
外層の第１樹脂シート１１は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどがあげられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
尚、ガラスフィラーに限らず、剛性をあげるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させても良い。
【００２０】
芯材１５の厚さは、サンドイッチパネル１としての目標厚さ、さらには、サンドイッチパネル１の目標の剛性を確保するための樹脂シートの厚さに応じて適宜決定され、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ程度である。外層の第１樹脂シート１１の厚さは、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲であることが好ましく、代表的には０．５ｍｍである。すなわち、第１樹脂シート１１の厚さが０．１ｍｍ以上であれば自動車のカーゴフロアリッド等に要求される剛性が確保でき、０．６ｍｍ以下であれば軽量化に貢献する。内層の第２樹脂シート１２は発泡樹脂からなり、サンドイッチパネル１の剛性への寄与は少ないため、剛性の観点からはその厚さは問わない。しかしながら、第１樹脂シート１１と第２樹脂シート１２が押出装置から一体的に積層した状態で押し出された直後に急激に冷却されて固化することを防止するために、第１樹脂シート１１と第２樹脂シート１２の厚さの合計は、例えば１．０ｍｍ以上確保することが好ましい。例えば第２樹脂シート１２の厚さは１．０ｍｍとする。
【００２１】
本実施形態のサンドイッチパネル１において、第２樹脂シート１２及び芯材１５に使用されうる発泡剤としては、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。例えば、物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤を適用できる。また、化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン又はアゾビスイソブチロニトリルなどの有機発泡剤、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が無機発泡剤として挙げられる。
【００２２】
（２）サンドイッチパネルの成形方法
次に、図３〜９を参照して、本実施形態のサンドイッチパネル１を、金型を用いて成形する装置および方法について説明する。
【００２３】
先ず、本実施形態のサンドイッチパネル１の成形装置について説明する。
図３に示すように、本実施形態の成形装置５０は、押出装置５２と、押出装置５２の下方に配置された型締装置５４とを有する。押出装置５２から押出された溶融状態の樹脂シートＰは、型締装置５４に送られ、型締装置５４において溶融状態の樹脂シートＰが成形される。なお、図３では、型締装置５４及び溶融状態の樹脂シートＰのみを断面図で示してある。
【００２４】
押出装置５２は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂ、アキュムレータ８１Ａ，８１Ｂ、プランジャー８２Ａ，８２Ｂ、押出機８３Ａ，８３Ｂ、及び樹脂供給ホッパー８４Ａ，８４Ｂを備える。なお、各Ｔダイは多層用のＴダイ（多層ダイ）であるが、各層の樹脂材料が各Ｔダイに供給される構成は同じであるので、図３では、便宜上、単一の層に対応するアキュムレータ、プランジャー、押出機、及び樹脂供給ホッパーのみを図示してある。
【００２５】
押出装置５２では、多層の各々の層に対応する樹脂原料を複数の押出機を用いて可塑化溶融させ、この溶融樹脂をＴダイ６１Ａ，６１Ｂ内で積層一体化させてダイ外へ押し出す共押出法が適用される。各Ｔダイにおいて、共押出法を用いた多層の樹脂シートを生成する方式としては、マルチマニホールド方式とフィードブロック方式が知られており、ここではそのいずれを用いてもよい。図４には一例として、マルチマニホールド方式のＴダイ６１Ａ，６１Ｂの構成を示す断面図を示す。図４に示す例では、複数種類（図４の例では３種類）の溶融樹脂が流路８１〜８３に導入・案内され、それぞれマニホールド９１〜９３を流れてダイ幅方向に広げられる。各マニホールドの下流には、各溶融樹脂に対応してチョークバー１０１〜１０３が設けられており、各溶融樹脂について個別に幅方向の流量、厚みが調整できるようになっている。その後、ダイ先端に近い位置において各溶融樹脂が合流積層され、ダイ外へ押し出される。なお、合流後にもチョークバーを設けることで、積層された状態でさらに幅方向の流量調整を行うようにしてもよい。上述したように、このマルチマニホールド方式では、各溶融樹脂について個別に幅方向の流量調整が可能であるため、流動性の異なる溶融樹脂を積層するのに適している。
【００２６】
また、図５には別の一例として、マルチマニホールド方式のＴダイ６１Ａ，６１Ｂの構成を示す断面図を示す。図４に示したＴダイは３層用であるに対し、図５に示したＴダイは２層用である。図５に示した２層用Ｔダイには、流路８２、マニホールド９２、チョークバー１０２が必要ない点で図４に示した３層用Ｔダイと相違する。
【００２７】
一方、フィードブロック方式の場合については図示しないが、その押出方法は概ね以下のとおりである。すなわち、フィードブロック方式の場合には、ダイにはマニホールドが１つしかなく、ダイ中心の入口にフィードブロックが設けられている。このフィードブロックの幅はダイの幅に比べてかなり狭く、このブロック内で各溶融樹脂が積層合流される。この積層された溶融樹脂がダイに導入されて単一のマニホールドを流れてダイ幅方向に広げられる。マニホールドの下流に設けられるチョークバーでは、積層された溶融樹脂の幅方向の流量、厚みが調整される。積層された溶融樹脂は、チョークバーの下流でダイ外へ押し出される。
【００２８】
以下では、本実施形態の押出装置５２のＴダイ６１Ａ，６１Ｂとして、図５に示した２層用のＴダイを用いた場合について説明する。
押出装置５２において、押出機８３Ａ，８３Ｂの押出能力は、サンドイッチパネル１の大きさにより適宜選択することができるが、サンドイッチパネル１の成形サイクルを短縮させる観点から、５０kg/時以上であることが好ましい。
【００２９】
押出装置５２では、樹脂シートの押出速度は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂ及びアキュムレータ８１Ａ，８１Ｂにより設定される。また、ドローダウンを防止する観点から、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂにおける樹脂シートの押し出しは、４０秒以内に完了することが好ましく、３０秒以内に完了するのがさらに好ましい。このため、アキュムレータ８１Ａ，８１Ｂに貯留された溶融樹脂材料は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂから1cm2当たり５０kg/時以上、好ましくは６０kg/時以上で押し出されることになる。このとき、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂのダイ先端のスリットを樹脂シートの押出速度に応じて変化させることでドローダウンの影響をさらに抑制することができる。すなわち、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂのスリットの間隔を押出開始から徐々に広げ、押出終了時に最大とすることで、樹脂シートの自重による肉厚変化を抑制し、上下方向の広い範囲に亘り樹脂シートを均一な厚さとすることができる。これにより、後述する一対の分割金型を開位置から閉位置へ移動させる時点において、樹脂シートの厚みを均一にすることができる。
【００３０】
図６に、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂからそれぞれ押し出される多層の樹脂シートＰの断面を示す。図６に示すように、多層の樹脂シートＰは、成形後に第１樹脂シート１１となる溶融状態の非発泡樹脂の外層Ｐ１１と、成形後に第２樹脂シート１２となる溶融状態の発泡樹脂の内層Ｐ１２とで構成されている。この場合、例えば、図５に例示した構成のＴダイ６１Ａを用いて多層の樹脂シートＰを押し出すときには、Ｔダイ６１Ａの流路８１に溶融状態の樹脂が投入され、Ｔダイ６１Ａの流路８３に発泡剤を混合した溶融状態の樹脂が投入される。また、図５に例示した構成のＴダイ６１Ｂを用いて多層の樹脂シートＰを押し出すときには、Ｔダイ６１Ｂの流路８３に溶融状態の樹脂が投入され、Ｔダイ６１Ｂの流路８１に発泡剤を混合した溶融状態の樹脂が投入される。
【００３１】
成形後に第１樹脂シート１１となる非発泡樹脂の外層Ｐ１１は、仮に単層で押し出されたとしたならば安定的に押し出すことができないほど薄い厚さでもよい。本実施形態では、外層Ｐ１１は内層Ｐ１２と共に、多層用のＴダイ６１Ａ，６１Ｂにおいて一体的に積層されて押し出されるため、樹脂シートＰとしては安定した状態となっている。つまり、押し出された樹脂シートＰは、全体として十分に厚みがあるため、押し出された後に表面が波状になりにくく、熱容量が大きいために急激に温度が低下することがない。
【００３２】
図３を再度参照すると、型締装置５４は、溶融状態の樹脂シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを有する。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、各々に対応するキャビティ７２Ａ，７２Ｂを対向させた状態で配置される。キャビティ７２Ａ，７２Ｂの表面には、サンドイッチパネル１の略外形に応じて凹凸部が設けられうる。
【００３３】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々において、各々に対応するキャビティ７２Ａ，７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂはそれぞれ、キャビティ７２Ａ，７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型７１Ｂ，７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂの先端部が当接し、溶融状態の樹脂シートＰの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようになっている。
【００３４】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、キャビティ７２Ａ，７２Ｂの周囲において、キャビティ７２Ａ，７２Ｂから突出可能に摺動部７５Ａ，７５Ｂが設けられている。摺動部７５Ａ，７５Ｂは、キャビティ７２Ａ，７２Ｂから突出した状態において、その端面が樹脂シートＰに接触し、それにより、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成されるようにして、設けられている。
【００３５】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂが内蔵されている。真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂは、真空ポンプおよび真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂとキャビティ７２Ａ，７２Ｂの間には、真空吸引のために連通する連通路（図示せず）が設けられている。
【００３６】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に、２枚の溶融状態の連続した樹脂シートＰが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。一方、閉位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが当接することにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。なお、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々は、開位置から閉位置への移動の際、２枚の溶融状態の樹脂シートＰの中心線の位置に向かって移動するように駆動される。
【００３７】
次に、サンドイッチパネル１の成形方法について説明する。
先ず、図３に示したように、押出装置５２から溶融状態の多層の樹脂シートＰが各ダイスリットから鉛直下方に押し出される。本実施形態では、樹脂シートＰは、発泡樹脂からなる内層、及び非発泡樹脂からなる外層の２層で構成されている。この押し出された２枚の樹脂シートＰはそれぞれ、ローラ６５Ａ，６５Ｂを通して、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは開位置にある。
【００３８】
なお、サンドイッチパネル１の表面に装飾シート（例えば布製の装飾シート）を付加する場合には、垂下する樹脂シートＰの外層と装飾シートを、ローラ６５Ａ，６５Ｂにより互いに圧着させることができる。このとき、装飾シートは、その内面が布状であることが、樹脂シートＰとの溶着を強くするうえで好適である。ローラ６５Ａ，６５Ｂは、表面にフッ素の薄膜でコーティングを施し、また７０〜１００℃程度に加熱することが樹脂の付着防止および溶着強度の向上のうえで好ましい。
また、あらかじめ、装飾シートを分割金型のキャビティに設置しておき、樹脂シートＰの成形と同時に、樹脂シートＰの外層を装飾シートに溶着させてもよい。
尚、布製の装飾シートとしては、不織布が好ましい。特に、かえしのある針を突き刺して機械的に繊維を結合させてなるニードルパンチ不織布を用いることが、溶着強度向上のうえで好ましい。
【００３９】
次に、図７に示すように、キャビティ７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂを突出させて、その端面を樹脂シートＰに接触させる。これにより、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂとキャビティ７２Ａ，７２Ｂの間に設けられた連通路（図示せず）によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の樹脂シートＰがそれぞれ、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図８に示すように、キャビティ７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、サンドイッチパネル１の略外形に形成される。
尚、キャビティ７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂの先端から樹脂シートＰ側の空気を吸引できるように構成することで、樹脂シートＰを摺動部７５Ａ，７５Ｂに接触させた状態で、確実に保持することができる。また、密閉空間を吸引して樹脂シートＰをキャビティ７２Ａ，７２Ｂに沿った形状にするときに、皺が発生することを抑制できる。
【００４０】
次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で芯材１５を位置決めし、図９に示すように、側方より一方の分割金型（図９では、分割金型７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、芯材１５が樹脂シートＰに溶着する。なお、樹脂材料にもよるが、樹脂シートＰは成形後の冷却により１％前後収縮する。分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂは、その収縮を見込んで形状が設定されている。すなわち、キャビティ７２Ａ，７２Ｂは、樹脂シートの成形後の目標寸法よりも僅かに大きく設定されている。そのため、常温状態の芯材１５を余裕を持って分割金型内に挿入することができる。
【００４１】
次に、図１０に示すように、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた芯材１３は、他方の樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の樹脂シートＰの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。なお、型締の際、予め成形された常温状態の芯材１５を溶融状態の樹脂シートＰに対して溶着させるため、芯材１５自体は、型締により変形を受けないように予め位置決めされている。
【００４２】
最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形したサンドイッチパネル１をキャビティ７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。尚、型締めと同時に、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂでバリが切断されるように構成してもよい。以上で、第１樹脂シート１１、第２樹脂シート１２、芯材１５、および第２樹脂シート１２、第１樹脂シート１１が積層されたサンドイッチパネル１が完成する。
【００４３】
上述した成形方法により、本実施形態のサンドイッチパネル１の表皮材シートとして薄肉の非発泡樹脂シート（第１樹脂シート１１）を成形することができる。仮に、従来のように、薄肉の非発泡樹脂シートとなる単層の樹脂シートを押し出すようにしたならば、押し出された直後に急激に冷却されて固化することによって芯材と十分に溶着することができないという問題、及び／又は薄肉であるがゆえに表面が波状となる問題（カーテン現象）が生じうる。これとは異なり、本実施形態の成形方法によれば、薄肉の非発泡溶融樹脂に対して発泡溶融樹脂（第２樹脂シート１２となる溶融樹脂）を加えた多層の樹脂シートを一体で押し出すようにしている。つまり、樹脂シート全体の厚さは薄肉の非発泡溶融樹脂の層よりも厚くなっている。そのため、表面が波状となる問題（カーテン現象）が回避される。また、本実施形態の多層の樹脂シートの熱容量は単層の場合のそれよりも大きくなるため、押出装置から押し出された後の樹脂シートの温度低下は、単層の場合よりも緩やかになる。すなわち、芯材を分割金型に挿入する時点の樹脂シートの温度が高く保たれており、芯材と十分に溶着することができないという問題が回避される。
【００４４】
なお、前述したように、剛性及び強度を増加させる目的で、樹脂シートの外層である非発泡樹脂にはガラスフィラーを混入するようにしてもよい。この場合、ガラスフィラーを混入させない場合よりも押出し直後の冷却速度が増加するため、薄肉の単層の樹脂シートを押し出すことがさらに不利となる。この点、本実施形態の成形方法では、より厚みのある多層の樹脂シートを一体で押し出すようにしているため、多層の樹脂シートの内の薄肉の非発泡樹脂シートにガラスフィラーを混入させたとしても、押出し直後の冷却速度が単層の場合よりも緩やかになる。
尚、ガラスフィラーに限らず、他の無機フィラーやカーボンフィラーを混入する場合も同様の効果を奏する。
すなわち、本実施形態のサンドイッチパネルの成形方法は、薄肉で、且つさらに剛性の高い非発泡樹脂シートを得るのに好適である。
【００４５】
上述したように、押し出された溶融状態の樹脂シートが固化する前に、分割金型で挟み込んで、芯材に溶着させる方法によれば、成形コストを低減できる。なぜなら、例えば、固化した樹脂シートを再度加熱して溶融させ、芯材に溶着させる方法に比べて、再加熱工程が不要になり、成形コストを低減できるからである。
また、鉛直下方に溶融状態の樹脂シートを押し出す構成とすることで製造装置の占有面積を減らすことができる。なぜなら、例えば、水平方向に押し出して成形する場合は、水平方向に樹脂シートを移動させるための搬送装置が別途必要になるとともに、当該搬送装置や金型を押出装置と水平方向に並べて設置することが必要になるからである。
なお、上述した本実施形態のサンドイッチパネルの成形方法は、適宜変形するようにしてもよい。以下、本実施形態のサンドイッチパネルの成形方法の変形例について説明する。
【００４６】
（変形例１）
上述したサンドイッチパネルの成形方法では、一対のＴダイが溶融状態の多層の樹脂シートを押し出す場合について説明したが、円筒状の多層パリソンを切断しつつ押し出すことで多層の樹脂シートを得るようにしてもよい。かかる多層の樹脂シートの押出方法について、図１１及び図１２を参照して説明する。
図１１において、（ａ）は円筒状の多層パリソンを切断しつつ押し出す押出装置６２の一部を示す側面図であり、（ｂ）は押出装置６２のＸ−Ｘ断面図である。図１２は、切断される直前の円筒状の多層パリソンの断面形状を示す図である。
【００４７】
図１１において、押出装置６２では、多層の各々の層に対応する樹脂原料を複数の押出機を用いて可塑化溶融させ、この溶融樹脂を積層一体化させて押し出す共押出法が適用される。このとき、各押出機は溶融樹脂を円筒状にし、各溶融樹脂が円筒状のままで積層一体化させられる。このような押出装置６２として、例えば、図５に示したＴダイと類似の構造のものを用いることができる。すなわち、図５に示したものを改変し、各流路、ダイリップ等を環状に構成することで円筒状の多層パリソンが形成される。この多層の円筒状パリソンは、図１２に示すように、成形後に第１樹脂シート１１となる溶融状態の非発泡樹脂の外層Ｐ１１と、成形後に第２樹脂シート１２となる溶融状態の発泡樹脂の内層Ｐ１２とで構成される。
【００４８】
図１１（ｂ）に示すように、押出装置６２において、円筒状パリソンが押し出される流路１０上において、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂが対向する軸から略９０度回転した軸上に一対の分割部材１１が設けられている。円筒状パリソンは、この一対の分割部材１１を挟んで２分割される。図１１（ａ）に示すように、分割された円筒状パリソンをローラ６５Ａ，６５Ｂに通すことで、図６に示した溶融状態の多層の樹脂シートＰが得られる。
【００４９】
（変形例２）
上述したサンドイッチパネルの成形方法では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを閉位置に移動させる前に、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間を形成する場合について説明したが、これに限られない。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを閉位置に移動させることで密閉空間を形成するようにしてもよい。
【００５０】
（変形例３）
上述したサンドイッチパネルの成形方法では、樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂに押圧させるために、密閉空間内部の空気を吸引するようにした場合について説明したが、これに限られない。樹脂シートＰに空気等の流体を吹き付けることによって樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂに押圧させるようにしてもよい（ブロー成形）。
【００５１】
（変形例４）
上述したサンドイッチパネルの成形方法では、溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型のキャビティに押圧させる工程は、密閉空間からの吸引による方法、又はブロー成形による方法を用いたが、これらの方法に限られない。密閉空間を形成することなく、芯材１５を用いて溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型のキャビティに押し付ける方法を適用してもよい。この方法について、図１３及び図１４を参照して説明する。
図１３は、溶融状態の樹脂シートに対して芯材１５を押し付ける前の状態を示す図である。図１４は、溶融状態の樹脂シートに対して芯材１５を分割金型のキャビティに達するまで押し付けた後の状態を示す図である。
【００５２】
本変形例の方法では先ず、図１３に示すように、押出装置５２から溶融状態の多層の樹脂シートＰが鉛直下方に押し出された状態（図３と同じ状態）で、マニピュレータ１２０によって保持された芯材１５が、樹脂シートＰを挟んで分割金型７１Ｂと対向する位置に位置決めされる。芯材１５が位置決めされると、芯材１５を保持するマニピュレータ１２０は、分割金型７１Ｂのキャビティ７２Ｂに向けて移動させられる。すると、芯材１５が溶融状態の樹脂シートＰに接触し、芯材１５と樹脂シートＰが溶着する。芯材１５との接触時において、溶融状態の樹脂シートＰは、熱伝導率の高い分割金型７１Ｂと接触していないため比較的高温に保たれている。よって、芯材１５と樹脂シートＰは良好に溶着する。
マニピュレータ１２０がさらに移動させられ、樹脂シートＰの外層が分割金型７１Ｂのキャビティ７２Ｂに達すると、図１４に示す状態となる。このとき、マニピュレータ１２０によって樹脂シートＰの外層が芯材１５を介してキャビティ７２Ｂに押し付けられる。その後、芯材１５からマニピュレータ１２０が取り外される。
【００５３】
以降の工程は、前述したとおりである。
すなわち、図１０に示したように、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた芯材１３が他方の樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。そして、一対の樹脂シートが分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図８に示すように、キャビティ７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、サンドイッチパネル１の略外形に形成される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の樹脂シートＰの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形したサンドイッチパネル１をキャビティ７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、第１樹脂シート１１、第２樹脂シート１２、芯材１５、および第２樹脂シート１２、第１樹脂シート１１が積層されたサンドイッチパネル１が完成する。
【００５４】
上述したように、溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型のキャビティに押圧させる工程では、芯材１５を用いて溶融状態の樹脂シートを分割金型のキャビティに押し付ける方法を適用しうるが、当該方法と、密閉空間からの吸引による方法とを比較すると、以下のとおりである。先ず、芯材１５を用いて樹脂シートを押し付ける方法では、溶融状態の樹脂シートＰは、芯材１５との接触時に熱伝導率の高い分割金型と接触していないため比較的高温に保たれ、芯材１５と良好に溶着する。
密閉空間からの吸引による方法では、芯材１５を用いて樹脂シートを押し付ける方法よりも、樹脂シートの分割金型のキャビティに対する転写性の点で、より優れる。その一方で、転写されるときの熱伝導率の高い分割金型との接触によって、樹脂シートの温度が低下して硬化し、一般的にはその後の芯材１５との溶着強度の低下が生ずる傾向にある。しかしながら、本実施形態では、樹脂シートの内層として発泡樹脂を使用しているため、上記溶着強度の低下が抑制される。つまり、本実施形態の成形方法において、密閉空間からの吸引による方法により、溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型のキャビティに押圧させる工程では、樹脂シートの内層として発泡樹脂を使用していることと相俟って、高い転写性と一定の溶着強度を達成している、ということが言える。
【００５５】
＜第２の実施形態＞
以下、本発明の表皮付きパネルの第２の実施形態として、片面表皮付きパネル、及びその成形方法について説明する。片面表皮付きパネルは、芯材の一方の面のみを表皮材シートで覆う表皮付きパネルである。本実施形態の以下の説明では、片面表皮付きパネルを単に「表皮付きパネル」という。
【００５６】
本実施形態の表皮付きパネルは、第１の実施形態のサンドイッチパネル１と比較すると、第１樹脂シート１１、第２樹脂シート１２が芯材１５の片面のみに形成されている点が異なる。本実施形態の表皮付きパネルにおける第１樹脂シート１１、第２樹脂シート１２の樹脂材料及び厚さは、サンドイッチパネル１の場合と同様であり、ここでは重複説明を省略する。
【００５７】
次に、本実施形態の表皮付きパネルの成形方法について説明する。ここでは、図３に示した成形装置５０を用いて本実施形態の表皮付きパネルを成形するものとし、以下では、特に第１の実施形態のサンドイッチパネル１の成形方法との違いに着目して説明する。
【００５８】
先ず、押出装置５２から溶融状態の多層の樹脂シートＰが各ダイスリットから鉛直下方に押し出される。このとき、本実施形態は、図３に示した多層の樹脂シートを押出す工程に比べて、押出装置５２のＴダイ６１Ａ，６１ＢのいずれかのＴダイからのみ樹脂シートＰが押出される点で相違する。ここでは、説明の便宜のために、溶融状態の樹脂シートＰがＴダイ６１Ｂから押し出されたものとする。なお、押し出される樹脂シートＰは、第１の実施形態と同様に、発泡樹脂からなる内層、及び非発泡樹脂からなる外層の２層で構成されている多層の樹脂シートである。この押し出された溶融状態の多層の樹脂シートＰは、ローラ６５Ｂを通して、開位置にある一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に供給される。
【００５９】
次に、キャビティ７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ｂを突出させて、その端面を樹脂シートＰに接触させる（図７の右側を参照）。これにより、樹脂シートＰと分割金型７１Ｂのキャビティ７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。ここでは、第１の実施形態の場合と異なり、Ｔダイ６１Ａから押し出される樹脂シートが存在しないため、キャビティ７２Ａの周囲にある摺動部７５Ａを突出させる必要はない。そして、密閉空間が形成された状態で、真空チャンバ７３Ｂとキャビティ７２Ｂの間に設けられた連通路（図示せず）によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、樹脂シートＰが分割金型７１Ｂのキャビティ７２Ｂに押圧させられる。その結果、樹脂シートＰは、キャビティ７２Ｂに沿った形状、すなわち、本実施形態の表皮付きパネルの略外形に形成される。樹脂シートが形成された状態は、図８の右側の図で示される。
【００６０】
次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で芯材１５を位置決めし、側方より分割金型７１Ｂに押し付けるようにして挿入する。これにより、芯材１５が樹脂シートＰに溶着する。本実施形態において、芯材１５が樹脂シートＰに溶着した状態を図１５に示す。
さらに、図１６に示すように、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて樹脂シートＰの周縁にパーティングラインＰＬが形成される。なお、型締の際、予め成形された常温状態の芯材１５を溶融状態の樹脂シートＰに対して溶着させるため、芯材１５自体は、型締により変形を受けないように予め位置決めされている点は第１の実施形態と同様である。
【００６１】
最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した表皮付きパネルをキャビティ７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。尚、型締めと同時に、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂでバリが切断されるように構成してもよい。以上で、芯材１５上に第１樹脂シート１１、第２樹脂シート１２、が積層された片面表皮付きパネルが完成する。
【００６２】
上述した成形方法により、本実施形態の片面表皮付きパネルの表皮材シートとして薄肉の非発泡樹脂シート（第１樹脂シート１１）を成形することができる。本実施形態の成形方法によっても第１の実施形態と同様、多層の樹脂シートを一体で押し出すようにしているため、樹脂シートの表面が波状となる問題（カーテン現象）、並びに芯材と十分に溶着することができないという問題が回避される。
【００６３】
なお、第１の実施形態の成形方法の変形例で述べた内容は、本実施形態に対しても適用しうる。例えば、第１の実施形態の成形方法の変形例４で述べたように、密閉空間を形成することなく、芯材１５を用いて溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型のキャビティに押し付ける方法を適用しうる。このとき、本実施形態の成形方法では、分割金型を用いなくても構わない。換言すると、上述した第２の本実施形態では便宜的に一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを用いた成形方法について説明したが、本実施形態の片面表皮付きパネルは、芯材１５の片面に樹脂シートを押し付けられれば、分割金型は必ずしも必要ではない。例えば、樹脂シートの目標形状が平坦である場合、芯材１５を用いて溶融状態の樹脂シートの外層を、上述した分割金型７１Ｂと同位置に設置した金属製の平板（図示せず）に押し付ける方法を適用しうる。
【００６４】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の表皮付きパネル及びその成形方法は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。例えば、上述した実施形態では、樹脂シートＰが２層である場合について説明したが、３層以上の多層の樹脂シートに適用できることは当業者であれば自明である。例えば、上記実施形態で最外層となっていた非発泡層の外側に発泡層を積層した３層の樹脂シート（即ち、外側から、発泡層、非発泡層、発泡層となる多層の樹脂シート）や、外側から、非発泡層、第１の発泡層、第２の発泡層（第１の発泡層とは異なる成分の発泡層）を有する３層の樹脂シートなどに適用できる。また、上述した各実施形態では、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのキャビティ７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される場合について説明したが、形成される空間は密閉空間に限られない。つまり、ある程度の隙間が存在する空間であっても、その空間からの吸引は可能である。また、上述のように、芯材を一方の樹脂シートに溶着させた後に分割金型を閉じる場合に限らず、一対の樹脂シートの中間に芯材を配置して金型を閉じ、一対の樹脂シートに芯材を溶着させてもよい。例えば、芯材を、一対の樹脂シートの中間にぶら下げて配置しても良い。
【符号の説明】
【００６５】
１…サンドイッチパネル
１１…第１樹脂シート
１２…第２樹脂シート
１５…芯材
５２…押出装置
５４…型締装置
６１Ａ，６１Ｂ…Ｔダイ
６５Ａ，６５Ｂ…ローラ
７１Ａ，７１Ｂ…分割金型
７２Ａ，７２Ｂ…キャビティ
７３Ａ，７３Ｂ…真空チャンバ
７４Ａ，７４Ｂ…ピンチオフ部
７５Ａ，７５Ｂ…摺動部
Ｐ…樹脂シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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