(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
初充電が完了した状態の単電池を第１の温度まで昇温させる昇温ステップと，
前記昇温ステップ後に，前記単電池を第１の基準時間が経過するまで前記第１の温度のままエージングを行う高温エージングステップと，
前記第１の基準時間が経過した後，複数の前記単電池同士を並列に接続することにより電池電圧を均等にする均等化ステップと，
前記均等化ステップの後に，前記複数の単電池を前記第１の温度よりも低い第２の温度まで冷却する冷却ステップと，
前記冷却ステップの後に，第２の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第２の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと，
前記第２の基準時間が経過した後，前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと，
前記測定ステップの後に，前記複数の単電池個々に，前記測定ステップの測定値が，良品としての許容範囲内である場合に，前記単電池を良品と判定する判定ステップと，
を含むことを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載する二次電池の製造方法において，
前記高温エージングステップの開始後，前記均等化ステップの開始前に，前記単電池の電池電圧を測定し，その測定値が良品としての許容範囲を超えていた場合には，前記単電池を不良品として除外する除外ステップ
を含むことを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載する二次電池の製造方法において，
前記低温エージングステップでは，前記複数の単電池を拘束した状態でエージングを行うことを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１つに記載する二次電池の製造方法において，
前記高温エージングステップでは，前記単電池を拘束した状態でエージングを行うことを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１つに記載する二次電池の製造方法において，
前記均等化ステップでは，一方の単電池の正極と他方の単電池の正極とを第１の接続部材によって電気的に接続し，前記一方の単電池の負極と前記他方の単電池の負極とを第２の接続部材によって電気的に接続することを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載する二次電池の製造方法において，
前記均等化ステップでは，前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との少なくとも一方に抵抗を接続することを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載する二次電池の製造方法において，
前記均等化ステップでは，前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との少なくとも一方がバスバーであることを特徴とする二次電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，二次電池の製造方法に関する。さらに詳細には，二次電池の製造過程において，電池性能の検査を行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年，リチウムイオン二次電池に代表される非水電解質二次電池は，携帯型ＰＣや携帯電話を始めとする電子機器のみならず，ハイブリッド車や電気自動車の電源として注目されている。車両用の二次電池は，一般的に，複数の単電池を直列に接続した電池ユニットとして車載される。
【０００３】
前記した二次電池の製造過程においては，電池性能が不適切なものを市場に流通させないようにするため，電池性能の検査を行う検査工程が含まれる。電池性能の検査を開示した文献としては，例えば特許文献１がある。この特許文献１では，被検二次電池の充放電およびエージングを行うこと，さらに被検二次電池の，充電時電圧，充電後開路時電圧，放電時電圧，放電後開路時電圧，エージング後開路時電圧の少なくとも１つについて測定し，その測定値から予測される電池性能が基準範囲内であれば良品とすることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３６１２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら，前記した従来の技術には，次のような問題があった。すなわち，二次電池の短絡検査に時間がかかる。例えば，ＬｉＮｉＣｏＭｎＯ2 微粒子および導電材を正極材料とし，黒鉛を負極材料とするリチウムイオン二次電池では，電極材料や電解液の性能維持の観点から，常用電圧が３．０Ｖ〜４．１Ｖに設定される。このようなリチウムイオン二次電池は，満充電の状態において，正極と負極の電位はそれぞれ水素基準電位に対し，＋１．１Ｖ，−３．０Ｖ付近となっている。
【０００６】
前述のリチウムイオン二次電池の製造過程においては，金属異物が混入することがある。この金属異物が電池内部で溶解あるいは析出することで微小短絡を引き起こす。具体的に，金属異物としては，鉄系および銅系の金属が考えられ，イオン化傾向はそれぞれ−０．４４Ｖ，０．３４Ｖとなっている。このことから，それらの金属異物が電池内部に混入した場合には，正極にて溶解し，負極にて金属として析出することで，電池内部に微小な短絡が発生する。このような電池内部の微小短絡は，リチウムイオン二次電池以外の電池であっても起こりえる。
【０００７】
従来の二次電池の製造過程では，被検二次電池の初充電後，電池反応の安定化を目的として，その被検二次電池を高温環境下で所定時間保管する高温エージングが実施されている。そして，高温エージング後に被検二次電池を冷却し，その後に短絡検査としてさらに常温環境下で所定時間保管する低温エージングを実施している。そして，常温での保管前後の電池電圧値を測定し，その電圧変化量が許容範囲から外れた場合には不良と判定している。
【０００８】
しかし，短絡による電圧低下量は，容量の大きい電池にとっては極僅かである。一方で，高温エージング後の二次電池には，電極の活物質塗布量や密度のばらつき等の要因によって，良品であっても電圧降下量にばらつきが生じている。そのため，短絡を起こしている不良電池と良品電池とを明確に切り分けるには，個々の電池に対して高温エージング直後の電圧値を測定し，その後，１０日を超えるような長時間の低温エージングを行った後の電圧値を測定し，両測定値を比較して短絡の有無を判定している。
【０００９】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，二次電池の短絡を短時間で検知することが期待できる二次電池の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この課題の解決を目的としてなされた二次電池の製造方法は，初充電が完了した状態の単電池を第１の温度まで昇温させる昇温ステップと，前記昇温ステップ後に，前記単電池を第１の基準時間が経過するまで前記第１の温度のままエージングを行う高温エージングステップと，前記第１の基準時間が経過した後，複数の前記単電池同士を並列に接続することにより電池電圧を均等にする均等化ステップと，前記均等化ステップの後に，前記複数の単電池を前記第１の温度よりも低い第２の温度まで冷却する冷却ステップと，前記冷却ステップの後に，第２の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第２の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと，前記第２の基準時間が経過した後，前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと，前記測定ステップの後に，前記複数の単電池個々に，前記測定ステップの測定値が，良品としての許容範囲内である場合に，前記単電池を良品と判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。
【００１１】
本発明の二次電池の製造方法では，初充電が完了した単電池を昇温させ，第１の基準時間が経過するまでの間，高温エージングを行う。その高温エージングの後，複数の単電池を組み合わせて電池電圧の均等化を図る。その後，各単電池を冷却し，各単電池の電池電圧が揃えられた状態で，それらの単電池に対して低温エージングを開始する。そして，低温エージングが終了した後，各単電池の電池電圧を測定し，その測定値に基づいて単電池個々の良否を判定する。
【００１２】
すなわち，本発明の二次電池の製造方法では，低温エージングによる短絡検査を開始する前に，高温エージングによってばらつきが生じた電池電圧を均等に揃えている。そのため，従来のように高温エージングによる電池電圧のばらつきと区別できるようになるまでの長期間のエージングが必要なく，短絡による自己放電量が少ない段階であっても，短絡が生じている単電池を区別することが期待できる。従って，短絡検査の時間短縮を図ることができる。
【００１３】
また，本発明の二次電池の製造方法では，前記高温エージングステップの開始後，前記均等化ステップの開始前に，前記単電池の電池電圧を測定し，その測定値が良品としての許容範囲を超えていた場合には，前記単電池を不良品として除外する除外ステップを含むとよい。高温エージングによって顕著に電圧低下が生じた不良品を含めて電池電圧の均等化を図ると，その不良品の充電に必要な他の単電池の放電量が多くなり，電池電圧の均等化に時間がかかる。そのため，不良品を除外して均等化を図る方が好ましい。
【００１４】
また，前記判定ステップは，前記測定ステップの測定値が，良品としての許容範囲内である場合に，前記単電池を良品と判定するとよい。すなわち，良否判定としては，例えば，低温エージングの開始直前の電池電圧と，低温エージングの終了直後の電池電圧との，２回の電池電圧測定によって電圧変化量を計算し，その電圧変化量が許容範囲内か否かによって判定してもよいが，本発明では，低温エージングの開始直前の電池電圧が概ね一定の電圧値に揃えられている。そのため，低温エージングの開始直前の電池電圧を取得
しなくとも，低温エージングの終了後の電池電圧から単電池の良否を判定できる。この構成のように，低温エージングの終了後の電池電圧によって，つまり１回の電池電圧測定によって単電池の良否を判定することで，計測回数を少なくすることができる。
【００１５】
また，前記低温エージングステップでは，前記複数の単電池を拘束した状態でエージングを行うとよい。実使用状態と同じように複数の単電池を拘束し，各単電池の正極と負極との距離を近づけることで，短絡が生じている単電池の電圧低下をより促進させることができる。
【００１６】
また，前記高温エージングステップでは，前記単電池を拘束した状態でエージングを行うとよい。実使用状態と同じように単電池を拘束することで，より実使用状態に即して電池反応を促進させることができる。
【００１７】
また，前記均等化ステップでは，一方の単電池の正極と他方の単電池の正極とを第１の接続部材によって電気的に接続し，前記一方の単電池の負極と前記他方の単電池の負極とを第２の接続部材によって電気的に接続するするとよい。この構成により，各単電池が並列に接続され，電池電圧が低い単電池は他の単電池から充電され，電池電圧が高い単電池は他の単電池を充電するために放電することになる。その結果として，第１および第２の接続部材に接続された各単電池の電池電圧を均等にすることができる。
【００１８】
また，前記均等化ステップでは，前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との少なくとも一方に抵抗を接続するとよい。この構成により，隣り合う単電池の電位差に起因する放電を回避することが期待でき，検査の安全性が高まる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば，二次電池の短絡を短時間で検知することが期待できる二次電池の製造方法が実現される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施の形態にかかるリチウムイオン二次電池の外観および内部構成を示す斜視透視図である。
【図２】実施の形態にかかるリチウムイオン二次電池の製造手順を示すフローチャートである。
【図３】リチウムイオン二次電池の，電圧と温度との時間変化を示すグラフである。
【図４】リチウムイオン二次電池を電圧均等化回路に装着した状態を示す図である。
【図５】図４に示した電圧均等化回路の模式図である。
【図６】リチウムイオン単電池の拘束状態を示す図である。
【図７】自己放電検査における電圧変化量と時間との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下，本発明にかかる二次電池を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお，以下の形態では，ハイブリッド自動車に車載されるリチウムイオン二次電池に本発明を適用する。
【００２２】
［リチウムイオン二次電池の構成］
始めに，電池ユニットを構成するリチウムイオン二次電池１００について，図１を参照しつつ説明する。
【００２３】
本形態のリチウムイオン二次電池１００は，図１に示すように，リチウムイオン単電池１００の外殻を形成する角型の外装部５０とを有する密閉角型の二次電池である。図１は，外装部５０を透視した状態を示している。以下の説明では，説明の便宜上，外装部
５０の幅方向（図１中のＸ方向）を「幅方向」，外装部５０の高さ方向（図１中のＹ方向）を「高さ方向」，外装部５０の奥行き方向（図１中のＺ方向）を「列置方向」とする。
【００２４】
外装部５０は，容器となる電池ケース１０と，電池ケース１０の開口部を封止する封口蓋２０とを有している。電池ケース１０は，アルミニウム，アルミニウム合金，めっき鋼板，ステンレス鋼板等の金属材からなる。封口蓋２０は，アルミニウム，めっき鋼板，ステンレス鋼板等の金属材からなる。電池ケース１０や封口蓋２０に利用する金属材は，成形が容易であって，剛性があるものであればよい。外装部５０の内側全面には，不図示の絶縁フィルムが貼付されている。
【００２５】
電池ケース１０は，有底矩形の箱体，すなわち上面が開口した直方体をなしている。電池ケース１０は，発電要素６０を収納しており，矩形板状の封口蓋２０にてその開口部を塞ぐことによって発電要素６０を密封をしている。具体的に，外装部５０は，電池ケース１０と封口蓋２０とがレーザ溶接によって一体となっている。
【００２６】
封口蓋２０には，封口蓋２０を貫通し，封口蓋２０から外装部５０の外側に向けて突出する正極集電端子３１および負極集電端子３２が取り付けられている。正極集電端子３１の封口蓋２０への取り付け箇所には，樹脂製の絶縁部材３３が介在し，正極集電端子３１と封口蓋２０とを絶縁している。同様に，負極集電端子３２の封口蓋２０への取り付け箇所には，樹脂製の絶縁部材３４が介在し，負極集電端子３２と封口蓋２０とを絶縁している。また，封口蓋２０には，封口蓋２０を貫通する注液孔２４が設けられており，その注液孔２４から電解液が注入される。また，封口蓋２０には，矩形板状の安全弁２３も溶接されている。
【００２７】
発電要素６０は，帯状の正極板６１と，同じく帯状の負極板６２とを，ポリエチレンからなるセパレータを挟んで捲回し，扁平状にしたものである。正極板６１は，アルミ箔の両面に不図示の正極活物質層を担持している。この正極活物質層には，例えば，正極活物質（例えば，ＬｉＮｉ1/3Ｍｎ1/3Ｃｏ1/3Ｏ2 ），導電剤のアセチレンブラック，結着剤のポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ），分散剤のポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）が含まれる。また，負極板６２は，銅箔の両面に不図示の負極活物質層を担持している。この負極活物質層には，例えば，グラファイトおよび結着剤が含まれる。また，不図示の電解液は，エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とを混合した混合有機溶媒に，溶質として６フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ6 ）を添加し，リチウムイオンを１ｍｏｌ／ｌの濃度とした有機電解液である。なお，正極板６１，正極活物質層，負極板６２，負極活物質層，電解液に利用される物質は一例であり，一般的にリチウムイオン電池に利用されるものを適宜選択すればよい。
【００２８】
正極板６１は，クランク状に屈曲した板状の正極集電端子３１と接合され，負極板６２は，同じくクランク状に屈曲した板状の負極集電端子３２と接合されている。具体的に，正極集電端子３１は，発電要素６０の幅方向の一方の端部に露出する正極板６１と接合している。一方，負極集電端子３２は，発電要素６０の幅方向の他方の端部に露出する負極板６２と接合している。
【００２９】
［リチウムイオン二次電池の製造方法］
続いて，前述したリチウムイオン二次電池１００の製造方法について，単電池作製後の検査工程に着目して説明する。図２は，リチウムイオン二次電池１００の製造手順を示すフローチャートである。図３は，リチウムイオン二次電池１００の，電池電圧および温度の時間変化を示すグラフである。図３中，上図が電池電圧の推移を示し，下図が電池温度の推移を示している。
【００３０】
リチウムイオン二次電池１００の製造手順では，先ず，リチウムイオン二次電池１００単体を作製する（Ｓ０１）。Ｓ０１では，例えば，発電要素６０を電池ケース１０内に収容し，封口蓋２０を電池ケース１０の開口部に溶接して，発電要素６０を外装部５０内に封止する。その後，注液孔２４から外装部５０内に電解液を注入し，その電解液が発電要素６０内に浸透まで所定時間保管する。これにより，リチウムイオン二次電池１００の単電池（以下，「リチウムイオン単電池１００」とする）が作製される。作製後のリチウムイオン単電池１００に対しては，外観検査が行われ，不良品が取り除かれる。
【００３１】
次に，Ｓ０１で作製したリチウムイオン単電池１００に対して，初充電を行う（Ｓ０２）。具体的にＳ０２では，電池使用上限電圧（本形態では，例えば４．１０Ｖ）まで定電流定電圧で充電を行う。なお，Ｓ０２では，リチウムイオン単電池１００の充電は，個々に行ってもよいし，複数個を纏めて行ってもよい。
【００３２】
リチウムイオン単電池１００は，初充電が完了した状態では，電極の活物質量や密度のばらつき，発電要素６０を拘束する拘束力のばらつき等により，電解液の浸透度合，充電によって発生するガスの抜け具合，リチウムイオンのインターカレーション度合，ＳＥＩ皮膜の形成度合等にばらつきが生じる。そのため，初充電が完了した後，高温環境下でエージングを実施することにより，拡散を主とする電池反応を促進させ，安定化を図る。
【００３３】
具体的には，充電後のリチウムイオン単電池１００を加熱室に収容し，第１の温度（本形態では，例えば６０℃）までリチウムイオン単電池１００を昇温させる（Ｓ０３，昇温ステップの一例）。加熱室内には複数のリチウムイオン単電池１００が収容され，それら複数のリチウムイオン単電池１００が纏めて加熱される。
【００３４】
第１の温度まで昇温させた後，高温環境下でのエージング試験を開始する（Ｓ０４，高温エージングステップの一例）。すなわち，リチウムイオン単電池１００を第１の温度に維持した状態で，第１の基準時間（本形態では，例えば１０時間〜３０時間）が経過するまで高温エージング室内に保管する。
【００３５】
この高温エージング中，前述した各種のばらつき要因によって，安定化後の電池電圧にばらつきが生じる。ただし，図３中のサンプルＸ１，Ｘ２のように，互いに異なる電池電圧で安定したとしても，良品として想定される許容範囲内であれば，両単電池ともこの高温エージングの段階では良品として扱う。なお，この高温エージング中，図３中のサンプルＸ３のように顕著に電圧が低下したリチウムイオン単電池１００については不良品として排出する。
【００３６】
次に，高温エージングが完了した後，すなわち各リチウムイオン単電池１００の電池電圧が安定した後，後述する短絡検査を同時に実行する複数のリチウムイオン単電池１００に，電池電圧均等化回路を接続する（Ｓ０５，均等化ステップの一例）。このＳ０５によって，複数のリチウムイオン単電池１００の電池電圧の均等化を図り，高温エージング中に生じた電池電圧のズレを解消する。
【００３７】
具体的にＳ０５では，上述の複数のリチウムイオン単電池１００を，図４に示すように扁平面同士を対向させ，列置方向に並ぶように配置する。特に，リチウムイオン単電池１００の正極集電端子３１が幅方向の一方の側に揃い，負極集電端子３２が他方の側に揃うように配置する。そして，同時に均等化する全リチウムイオン単電池１００の正極集電端子３１をバスバー９１に接続する。一方，同時に均等化する全リチウムイオン単電池１００の負極集電端子３２をバスバー９２に接続する。
【００３８】
上記のようにバスバー９１およびバスバー９２を接続することで，図５の電圧均等化回路９０の模式図に示すように，全リチウムイオン単電池１００が並列に接続されることになる。このように接続することで，他のリチウムイオン単電池と比較して電池電圧が低いリチウムイオン単電池は，他のリチウムイオン単電池から充電される。一方，他のリチウムイオン単電池と比較して電池電圧が高いリチウムイオン単電池は，他のリチウムイオン単電池を充電するために放電する。これにより，電圧均等化回路９０を構成する全リチウムイオン単電池１００の電池電圧が均等化される。
【００３９】
なお，本形態の電圧均等化回路９０では，図５に示したように各リチウムイオン単電池１００の正極端子に抵抗９３が接続され，さらに各リチウムイオン単電池１００の正極端子に接続された抵抗９３が並列に接続される。この抵抗９３は，隣り合うリチウムイオン単電池１００，１００間の電位差に基づく放電を抑制するために接続する。抵抗９３の抵抗値は，小さすぎると放電抑制効果が少なくなり，大きすぎると電池電圧の均等化に時間がかかる。本形態では，各抵抗９３を１ｋΩとする。この抵抗９３は，正極側への接続に限定するものではなく，負極側に接続してもよい。また，両側ともに接続してもよい。
【００４０】
また，Ｓ０３〜Ｓ０５では，各リチウムイオン単電池１００を拘束した状態にするとよい。リチウムイオン単電池１００を拘束することで，実装状態に近い環境での，電池反応の促進が可能になる。
【００４１】
各リチウムイオン単電池１００を拘束状態とする方法としては，例えば，図６に示すように，複数のリチウムイオン単電池１００を収容する矩形ケース７１と，矩形ケース７１内に位置し，矩形ケース７１の一方の端部から他方の端部に向けて拘束力を付与する拘束力付与プレート７３とを有する拘束治具７０を利用する。
【００４２】
具体的には，リチウムイオン単電池１００を，図６に示したように，拘束治具７０の矩形ケース７１内に列置する。隣り合うリチウムイオン単電池１００，１００間には，難燃性の樹脂スペーサ７５が挿入される。この状態で，拘束力付与プレート７３が，羽根やネジ締め等によってリチウムイオン単電池１００側に付勢される。これにより，矩形ケース７１内に配置された各リチウムイオン単電池１００に均等に列置方向の拘束力が付与される。
【００４３】
また，図３中のサンプルＸ３のように，顕著に電圧が低下したリチウムイオン単電池１００については，電圧均等化回路９０に接続する前に，予め不良品として除去しておく（除去ステップの一例）。顕著に電圧低下が生じた不良品を含めて電池電圧の均等化を図ると，その不良品の充電に必要な他の単電池の放電量が多くなり，電池電圧の均等化に時間がかかる。また，Ｓ０７以降の短絡検査において，低温エージング前の基準電圧が下がりすぎてしまい，短絡の誤判定を生むおそれがある。そのため，不良品を除外し，無駄な充電時間を省く。
【００４４】
Ｓ０５にて各リチウムイオン単電池１００の電池電圧を均等化した後は，バスバー９１，９２を取り外し，高温エージング室から各リチウムイオン単電池１００を取り出す。そして，各リチウムイオン単電池１００を冷却室に収容し，第２の温度（本形態では，例えば２０℃）まで同時に冷却する（Ｓ０６，冷却ステップの一例）。
【００４５】
各リチウムイオン単電池１００を冷却した後，各リチウムイオン単電池１００について自己放電検査を実施し，各リチウムイオン単電池１００内に短絡が生じているか否かを判定する。
【００４６】
具体的に自己放電検査では，先ず，同時に検査を行う各リチウムイオン単電池１００を，低温エージング室内で，冷却完了後から第２の基準時間（本形態では，例えば１日〜４日）が経過するまで保管する（Ｓ０７，低温エージングステップの一例）。Ｓ０７の開始時点では，電圧均等化回路９０を接続した効果によって，各リチウムイオン単電池１００の電池電圧は概ね均等である。
【００４７】
第２の基準時間が経過した後，各リチウムイオン単電池１００を電池電圧を測定する（Ｓ０８，測定ステップの一例）。図７は，自己放電検査における電池電圧の変化量の推移を示している。図７に示すように，リチウムイオン単電池１００は，自己放電によって微小な電圧低下が生じる。このとき，リチウムイオン単電池１００内に短絡が生じていた場合には，良品と比較して電圧低下量が大きくなる。
【００４８】
従来，この内部短絡による電圧低下量と良品の電圧低下量との差が，高温エージング時の電池電圧のズレよりも大きくなって，内部短絡を明確に区別できるまでに，１０日を超えるような長時間の自己放電が必要であった。一方で，本形態では，高温エージング時の電池電圧のズレを電圧均等化回路９０によって解消しているため，内部短絡による電圧低下量と良品の電圧低下量との差を，早期の段階で明確に区別することが期待できる。すなわち，本形態では，従来と比較して，自己放電検査におけるＳ０８の保管時間が短縮される。
【００４９】
次に，Ｓ０８での測定結果から，各リチウムイオン単電池１００に短絡が発生しているか否かを判定する（Ｓ０９，判定ステップの一例）。例えば，Ｓ０８での電圧値が閾値以下であれば短絡が発生していると判定する。あるいは同時に測定した全てのリチウムイオン単電池１００から求められる正規分布から外れた場合には短絡が発生しているものと判定してもよい。
【００５０】
なお，従来では，電池電圧のズレによって，高温エージング直後の各リチウムイオン単電池１００の電圧にばらつきがあることを考慮し，自己放電検査開始前に，高温エージング直後の電圧をリチウムイオン電池１００個々に測定し，さらに所定時間経過後に再度電圧を測定し，この２回の測定値の差から電圧変化量を求め，その電圧変化量に基づいて短絡の有無を判定していた。一方で，本形態では，高温エージング直後の各リチウムイオン単電池１００の電池電圧は均等であり，均等化後の電池電圧値は概ね一定であることから，所定時間経過後に測定した電圧値だけであっても電圧変化量のばらつきを見極めることができる。すなわち，電圧測定回数を１回に減らすことができる。
【００５１】
Ｓ０８による判定の結果，短絡が発生しているを判定されたリチウムイオン単電池１００は，不良品として取り除かれる。そして，残ったリチウムイオン単電池１００が良品として出荷される。
【００５２】
なお，前述したリチウムイオン二次電池１００の製造方法は，あくまでも単電池を製造する方法である。製造後のリチウムイオン単電池１００は，その後，同じように製造された複数のリチウムイオン単電池１００と組み合わされ，直列に接続されて電池ユニットとなる。そして，市場投入時には，電池ユニットとして，電気自動車やハイブリッド車に車載される。
【００５３】
以上詳細に説明したように本形態のリチウムイオン二次電池１００の製造方法では，Ｓ０７での低温エージングによる短絡検査を開始する前に，Ｓ０４の高温エージングにて電池電圧のズレが生じていた電池電圧を，Ｓ０５の電圧均等化回路９０の接続によって均等に揃えている。そのため，短絡検査において，従来のように高温エージングによる電池電圧のズレと区別できるようになるまでの長期間のエージングが必要なく，短絡による自己放電量が少ない段階であっても，短絡が生じているリチウムイオン単電池１００を明確に区別できる。従って，検査時間の短縮を図ることができる。
【００５４】
なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，リチウムイオン二次電池は，車載用に限らず，家電製品やパソコンに利用されるものであってもよい。また，二次電池はリチウムイオン二次電池に限るものではない。すなわち，ニッケル水素電池やニッカド電池等の二次電池でも本発明を適用できる。
【００５５】
また，実施の形態では，複数のリチウムイオン単電池１００を並列に接続することで，それら複数のリチウムイオン単電池１００の電池電圧の均等化を図っているが，電池電圧の均等化手段はこれに限るものではない。例えば，均等化対象の各リチウムイオン単電池１００の電池電圧を測定し，各リチウムイオン単電池の電池電圧を，その中で最も低電圧のリチウムイオン単電池１００に揃うように他のリチウムイオン単電池１００を放電してもよい。
【００５６】
また，実施の形態では，低温エージング完了時の電池電圧のみから良否判定を行っているが，これに限るものではない。すなわち，均等化完了後や低温エージング開始時の電池電圧も測定し，開始時の電池電圧と完了時の電池電圧との差から良否判定を行ってもよい。この場合であっても，開始時の電池電圧の測定は，複数あるリチウムイオン単電池１００のうちの１つだけでよく，全てのリチウムイオン単電池１００に対して測定する必要はない。
【００５７】
また，実施の形態では，Ｓ０６の冷却の際に，リチウムイオン単電池１００を冷却室に移動させているが，常温の状態で冷却してもよい。また，Ｓ０５の各リチウムイオン単電池１００の電池電圧均等化を高温環境下で行っているが，常温環境下で行ってもよい。
【符号の説明】
【００５８】
６０    発電要素
９０    電圧均等化回路
９１，９２    バスバー
９３    抵抗
１００  リチウムイオン単電池（二次電池）
【図１】
0005590012.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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