(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤサイド部を成形するための一対のサイドモールドと、
内周面にトレッドパターンを形成するための複数の突起部が設けられた複数個のセクターモールドとを備えたタイヤモールドであって、
前記セクターモールドには、内周面から当該セクターモールドの径方向内側に突出してタイヤトレッドの陸部にスタッド埋設用の穴を形成する複数のモールドピンが配置され、
前記モールドピンのうち、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域に配置されるモールドピンと前記セクターモールドの周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置されるモールドピンとが、ともに、当該タイヤモールドの軸方向から見たときのセクターモールドの周方向端部側の形状が直線状であり、
前記セクターモールドの、前記周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されるモールドピンが、円柱状の胴部と前記胴部の先端側に設けられる径が前記胴部の径よりも大きなフランジ部とを有することを特徴とするタイヤモールド。  
【請求項２】
前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置されるモールドピンが円柱状であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤモールド。
【請求項３】
前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されるモールドピンのフランジ部の径が胴部の径の１．５倍以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤモールド。
【請求項４】
内周面にトレッドパターンを形成するための複数の突起部とモールドピンとが設けられた複数個のセクターモールドを備えたタイヤモールドを用いて、タイヤトレッドの陸部にスタッド埋設用の穴が形成されたスタッダブルタイヤを製造する際に、
前記セクターモールドとして、
当該タイヤモールドの軸方向から見たときのセクターモールドの周方向端部側の形状が直線状であるモールドピンが、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域と周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置され、
円柱状の胴部と前記胴部の先端側に設けられる径が前記胴部の径よりも大きなフランジ部とを有するモールドピンが、前記セクターモールドの、前記周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されているセクターモールドを用いたことを特徴とするスタッダブルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤトレッドにスタッドを埋設するためのスタッド埋設用の穴が形成されたスタッダブルタイヤの製造方法とスタッダブルタイヤを製造するためのタイヤモールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、冬用タイヤとして、トレッドの陸部に金属から成るスタッドピン（以下、スタッドという）を打ち込んだスタッドタイヤが知られている。スタッドの一端はタイヤトレッド表面から突出し、他端はタイヤトレッドに形成された溝部の底部よりも深い位置に埋設されている。このようなスタッドタイヤを装着した車両が雪氷路上を走行すると、スタッドの先端が路面に食い込むことで路面とタイヤとの間の摩擦力を増加するので、雪氷路上での操縦安定性能を確保することができる。
スタッドタイヤを製造する方法としては、タイヤの加硫時にスタッドを直接タイヤトレッドに埋設する方法（例えば、特許文献１参照）も提案されているが、タイヤトレッドにスタッドを埋設するためのスタッド埋設用の穴を形成したスタッダブルタイヤを製造し、このスタッド埋設用の穴にスタッドを打ち込む方法が一般的である（例えば、特許文献２，３参照）。
【０００３】
図５に示すように、スタッド５０は、タイヤ踏面側の径がタイヤ踏面側と反対側の径よりも大きなボディ５１とボディ５１の底側（タイヤ踏面側と反対側）に設けられたボディ５１の径よりも大きな径を有する抜け防止用のフランジ５２と、ボディ５１のタイヤ踏面側端部からスタッド軸方向に突き出したチップ５３とを備える。
一方、トレッド２１の陸部に形成されるスタッド埋設用の穴としては、図５の左下に示すような、タイヤ踏面側から底部まで膨らみを有さないストレート形状の穴６０Ａや、右下に示すような、底部に胴部６０ａよりも膨らんでいるフランジ部６０ｂを有するフラスコ型形状の穴６０Ｂなどがある。
スタッド埋設用の穴６０Ａは、図６（ａ）に示すような、円弧状の内周面にストレート型のモールドピン７１Ａが配置された複数のセクターモールド７２Ａを備えたタイヤモールドを用いて形成される。また、スタッド埋設用の穴６０Ｂは、図６（ｂ）に示すような、フラスコ型のモールドピン７１Ｂが配置された複数のセクターモールド７２Ｂを備えたタイヤモールドを用いて形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３８７３６号公報
【特許文献２】特開２０１０−７００５２号公報
【特許文献３】特開２０１０−１１１１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、スタッド埋設用の穴に求められる重要性能の１つに、スタッドを埋設した際のスタッド保持性能がある。
スタッド埋設用の穴をストレート形状の穴６０Ａとした場合には、スタッド５０と穴６０Ａとの密着性が低下するため、スタッド保持性能が低下するといった問題点があった。
一方、スタッド埋設用の穴をフラスコ型形状の穴６０Ｂとした場合には、スタッド５０と穴６０Ｂとの密着性は向上するが、加硫後の釜抜け時に穴６０Ｂに亀裂が発生する、いわゆる「穴割れ」が起こり易いといった問題点があった。
【０００６】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、スタッド保持性能を確保しつつ穴割れを抑制することのできるスタッダブルタイヤの製造方法とスタッダブルタイヤの加硫処理に用いられるタイヤモールドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
図７に示すように、加硫後のタイヤからセクターモールド７２を引き抜く際に、セクターモールド７２の中心部ではセクターモールド７２の引き抜き方向Ｍとモールドピン７１Ｐの延長方向Ｎpとが一致しているが、セクターモールド７２の周方向端部側では、セクターモールド７２のピンの引き抜き方向Ｍとモールドピン７１ｑの延長方向Ｎqとに大きな角度差が生じている。
モールドピン７１がストレート型のモールドピン７１Ａの場合には、角度差があっても、トレッドから引き抜かれるときに穴６０Ａの周囲のゴムに与える応力は小さい。しかしながら、図６（ｂ）に示すように、フラスコ型のモールドピン７１Ｂの場合には、胴部７１ａの底部に胴部７１ａよりも膨らんでいるフランジ部７１ｂがあるため、角度差があると、モールドピン７１Ｂが穴６０Ｂの周囲のゴムに与える応力が大きく、その結果、穴６０Ｂに穴割れが生じ易くなると考えられる。
【０００８】
そこで、ブロックパターンを有するスタッダブルタイヤを加硫した際に、フラスコ型のモールドピン７１Ｂをタイヤから引き抜いたときに穴６０Ｂに発生するクラックを調べたところ、図８に示すように、セクターモールドの周方向端部側においてクラック発生数が多いことがわかった。特に、セクターモールドの端部に最も近い位置に位置する穴６０Ｂでは、発生するクラックの大きさも大きかった。
本発明者は、鋭意検討の結果、セクターモールドの端部側に配置されるモールドピンを、ストレート型のモールドピン７１Ａのような、セクターモールドの軸方向から見たときのセクターモールドの端部側の形状が直線状であるモールドピンとし、セクターモールドの中心側に配置されるモールドピンを、フラスコ型のモールドピン７１Ｂとすれば、スタッド埋め込み用の穴の穴割れを抑制することができるとともに、スタッド保持性能を確保することができることを見出し、本発明に到ったものである。
【０００９】
すなわち、本願発明は、タイヤサイド部を成形するための一対のサイドモールドと、内周面にトレッドパターンを形成するための複数の突起部が設けられた複数個のセクターモールドとを備えたタイヤモールドであって、前記セクターモールドには、内周面から当該セクターモールドの径方向内側に突出してタイヤトレッドの陸部にスタッド埋設用の穴を形成する複数のモールドピンが配置され、前記モールドピンのうち、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域に配置されるモールドピンと前記セクターモールドの周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置されるモールドピンとが、ともに、当該タイヤモールドの軸方向から見たときのセクターモールドの周方向端部側の形状が直線状であり、前記セクターモールドの、前記周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されるモールドピンが、円柱状の胴部と前記胴部の先端側に設けられる径が前記胴部の径よりも大きなフランジ部とを有することを特徴とする。
これにより、スタッド埋め込み用穴の穴割れを抑制することができるとともに、スタッド保持性能の低下を最小限に抑制することができる。
セクターモールドは円弧状の内周面を有し、かつ、複数個のセクターモールドが円環状に配置されてタイヤモールドのトレッド成形部を構成するので、セクターモールドの径方向、幅方向、周方向は、それぞれ、タイヤ径方向、タイヤ幅方向、タイヤ周方向と同じ方向で、タイヤモールドの軸方向がタイヤ軸方向となる。
【００１０】
また、本願発明は、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置されるモールドピンが円柱状であることを特徴とする。
これにより、モールドピンの製造が容易となるとともに、穴割れを確実に抑制することができる。
また、本願発明は、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されるモールドピンのフランジ部の径が胴部の径の１．５倍以上であることを特徴とする。
これにより、タイヤ全体のスタッド保持性能を更に向上させることができる。
【００１１】
また、本願発明は、内周面にトレッドパターンを形成するための複数の突起部とモールドピンとが設けられた複数個のセクターモールドを備えたタイヤモールドを用いて、タイヤトレッドの陸部にスタッド埋設用の穴が形成されたスタッダブルタイヤを製造するスタッダブルタイヤの製造方法であって、前記セクターモールドとして、当該タイヤモールドの軸方向から見たときのセクターモールドの周方向端部側の形状が直線状であるモールドピンが、前記セクターモールドの周方向端部に最も近いブロック形成領域と周方向端部から２番目に近いブロック形成領域に配置され、円柱状の胴部と前記胴部の先端側に設けられる径が前記胴部の径よりも大きなフランジ部とを有するモールドピンが、前記セクターモールドの、前記周方向端部に最も近いブロック形成領域及び周方向端部から２番目に近いブロック形成領域以外のブロック形成領域に配置されているセクターモールドを用いたことを特徴とする。
これにより、優れたスタッド保持性能を有するとともに、スタッド埋設用の穴の穴割れが大幅に低減されたスタッダブルタイヤを製造することができる。
【００１２】
なお、前記発明の概要は、本発明の必要な全ての特徴を列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施の形態に係るタイヤモールドの構成を示す図である。
【図２】本実施の形態に係るセクターモールドの配置を示す図である。
【図３】本発明のタイヤモールドで加硫成形したスタッダブルタイヤの断面図とトレッドパターンの一例を示す図である。
【図４】本発明によるモールドピンの他の例を示す図である。
【図５】スタッドとスタッド穴の一例を示す図である。
【図６】従来のスタッド穴の形成方法を示す図である。
【図７】スタッド穴のスタッド保持性能を説明するための図である。
【図８】モールドピンの位置とクラック発生数との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、実施の形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また、実施の形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１５】
図１（ａ），（ｂ）は本実施の形態に係るタイヤモールド１０の構成を示す図で、図２はセクターモールド１２の配置を示す図である。本例では、タイヤモールド１０を用いてブロックパターンを有するスタッダブルタイヤを製造する場合について説明する。なお、加硫されるタイヤ２０の軸方向を以下、上下方向とする。
タイヤモールド１０は、加硫されるタイヤ２０のサイド部２２を成形するための上，下のサイドモールド１１Ａ，１１Ｂと、これらのサイドモールド１１Ａ，１１Ｂの間に挟まれて配置されて加硫されるタイヤ２０のトレッド（以下、タイヤトレッドという）２１を成形するための複数個のセクターモールド１２とを備える。
セクターモールド１２は、円環状のモールドを周方向に沿って複数個（本例では、９個）に分割したもので、複数のセクターモールド１２が加硫されるタイヤ２０の外側を取り囲むように環状に配置されて、タイヤモールド１０のトレッド成形部を構成する。
上，下のサイドモールド１１Ａ，１１Ｂは、一方もしくは両方が上下方向に移動可能であり、各セクターモールド１２は、図２の矢印で示す半径方向に移動可能である。
【００１６】
各セクターモ−ルド１２の内周面１２ａには複数の突起部１３Ａ，１３Ｂと複数のモールドピン１４（１４Ａ，１４Ｂ）とが設けられている。
突起部１３Ａ，１３Ｂはそれぞれセクターモ−ルド１２の内周面１２ａから径方向内側に突出するように設けられて、タイヤトレッド２１に溝部を形成する。周方向に延長する突起部１３Ａが、図３（ａ），（ｂ）に示すような周方向溝２３を形成し、幅方向に延長する突起部１３Ｂが図３（ｂ）に示すようなラグ溝２４を形成する。
なお、図３（ａ）において、符号２７はビード部２８に配置された１対のビードコア２８Ｃにトロイド状をなして跨るカーカスプライで、符号２９はカーカスプライ２７のタイヤ径方向外側に配置された複数のベルトから成るベルト層である。
タイヤトレッド２１の陸部であるブロック２５は、突起部１３Ａ，１３Ｂにより形成された周方向溝２３とラグ溝２４とにより区画される。突起部１３Ａ，１３Ｂの高さが周方向溝２３及びラグ溝２４の溝深さを決定する。図１（ｂ）に符号Ｒで示す、突起部１３Ａ，１３Ｂで囲まれた領域を、以下、ブロック形成領域Ｒという。
【００１７】
モールドピン１４（１４Ａ，１４Ｂ）は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、セクターモールド１２の内周面１２ａのブロック形成領域Ｒに設けられたピン設置用穴１２ｂに埋設される基部１４１と、この基部１４１からセクターモールド１２の径方向内側に突出するピン部１４２とを有している。ピン部１４２の長さは、突起部１３Ａ，１３Ｂの高さよりも大きな値に設定されている。
これにより、図３（ａ），（ｂ）に示すようなタイヤトレッド２１の陸部であるブロック２５に、周方向溝２３やラグ溝２４の溝深さよりも深いスタッド埋設用の穴２６（２６Ａ，２６Ｂ；以下スタッド穴という）を形成することができる。
なお、モールドピン１４を後付けしないタイプのセクターモールドでは、ピン設置用穴１２ｂも基部１４１も必要ない。
また、スタッダブルタイヤでは、ブロック形成領域Ｒに、モールドピン１４（１４Ａ，１４Ｂ）に加えてブレードを設けて、ブロック２５に図示しないサイプを形成するようにしているが、本例では、これらブレード及びサイプについては省略している。
【００１８】
本例では、図２に示すように、セクターモールド１２に設けられたモールドピン１４のうち、セクターモールド１２の周方向端部に最も近い位置、すなわち、セクターモールド１２の周方向端部に最も近いブロック形成領域Ｒ内に配置されるモールドピン１４とセクターモールドの周方向端部から２番目に近いブロック形成領域Ｒ内に配置されるモールドピン１４とをストレート型のモールドピン１４Ａとし、セクターモールド１２の中心側に設けられたブロック形成領域Ｒ内に配置されるモールドピン１４を、フラスコ型のモールドピン１４Ｂとした。
ストレート型のモールドピン１４Ａは径が一定の円柱状のモールドピンであり、フラスコ型のモールドピン１４Ｂは胴部１４ａと胴部１４ａの先端側に設けられる径が胴部１４ａの径よりも大きなフランジ部１４ｂとを備える。本例では、フラスコ型のモールドピン１４Ｂのフランジ部１４ｂの径ｂを胴部１４ａの径ａの１．５倍以上とした。
なお、フラスコ型のモールドピン１４Ｂの割合は、タイヤ２０のサイズやトレッドパターンにもよるが、本例では、モールドピン全体の約７０％とした。
【００１９】
次に、本発明によるスタッダブルタイヤの製造方法について説明する。
まず、下側のサイドモールド１１Ｂに生タイヤを配置し、上側のサイドモールド１１Ａを下降させつつ、セクターモールド１２を縮径させて、モールド１１Ａ，１１Ｂ，１２を組み合わせて、加硫されるタイヤ２０をタイヤモールド１０内に密閉する。
次に、図示しないブラダーを生タイヤの内側で膨張させてタイヤ２０を各モールド１１Ａ，１１Ｂ，１２の内面に押し付けながらタイヤ２０を加硫処理する。
各セクターモールド１２に設けられた突起部１３Ａ，１３Ｂとモールドピン１４Ａ，１４Ｂとは加硫温度まで上昇させられたタイヤ２０の表面に押し当てられてタイヤトレッド２１内に挿入される。
加硫処理後は、上側のサイドモールド１１Ａを上昇させつつ、セクターモールド１２を拡径させて、各モールド１１Ａ，１１Ｂ，１２をタイヤ２０から離間させた後、加硫されたタイヤ２０をタイヤモールド１０から取出すことにより、図３（ａ），（ｂ）に示すような、ブロック２５にストレート型のスタッド穴２６Ａが形成された領域とフラスコ型のスタッド穴２６Ｂが形成された領域とがタイヤ周方向に交互に配置されたスタッダブルタイヤ２０を得ることができる。なお、図３（ｂ）の符号ＣＬで示す細い一点鎖線はセンターラインを表し、符号Ｌで示す太い一点鎖線は加硫時におけるセクターモールド１２の境界線を示す。
【００２０】
モールドピン１４Ａ，１４Ｂは、セクターモールド１２の拡径時にタイヤ２０から引き抜かれるが、本例のタイヤモールド１０では、セクターモールド１２の周方向端部に最も近いブロック形成領域Ｒ内に配置されるモールドピンとセクターモールドの周方向端部から２番目に近いブロック形成領域Ｒ内に配置されるモールドピンとがストレート型のモールドピン１４Ａなので、加硫釜抜け時におけるモールドピン１４Ａの引き抜き方向がモールドピン１４Ａにより形成されたスタッド穴２６Ａの方向とずれていても、スタッド穴２６Ａに穴割れが生じることはない。
一方、穴割れが生じ易いフラスコ型のモールドピン１４Ｂは、セクターモールド１２の中心側に設けられたブロック形成領域Ｒ内に配置されているので、モールドピン１４Ｂの引き抜き方向とモールドピン１４Ｂの延長方向との角度差が小さい。したがって、引き抜き時においてモールドピン１４Ｂがスタッド穴２６Ｂの周囲のゴムに与える応力も小さいので、スタッド穴２６Ｂにも穴割れが生じることはない。
【００２１】
このように、本実施の形態では、タイヤトレッド２１にスタッド穴２６が形成されたスタッダブルタイヤ２０を製造する際に、タイヤモールド１０として、周方向端部側にストレート型のモールドピン１４Ａが配置され、中心側にフラスコ型のモールドピン１４Ｂが配置された複数のセクターモールド１２を備えたタイヤモールド１０を用いたので、フラスコ型のモールドピン１４Ｂが設けられていても、フラスコ型のモールドピン１４Ｂにより形成されるスタッド穴２６Ｂの穴割れを大幅に低減することができる。また、形成されたスタッド穴２６Ｂは、フランジ部１４ｂの径ｂが胴部１４ａの径ａの１．５倍以上あり、かつ、スタッド穴２６Ｂのスタッド穴２６全体に対する割合が約７０％であるので、タイヤ全体のスタッド保持性能を十分に確保することができる。
また、本願発明のスタッダブルタイヤ２０では、ストレート型のスタッド穴２６Ａが形成された領域とフラスコ型のスタッド穴２６Ｂが形成された領域とがタイヤ周方向に交互に配置されているので、スタッド穴２６Ｂの割合が約７０％であっても、全てのスタッド穴２６がフラスコ型のスタッド穴２６Ｂであるスタッダブルタイヤとほぼ同等のスタッド保持性能を確保することができる。
【００２２】
なお、前記実施の形態では、ブロックパターンを有するスタッダブルタイヤを製造する場合について説明したが、本発明は、リブパターンなど他のトレッドパターンを有するタイヤにも適用可能である。
また、本発明は、セクターモールド１２が、タイヤ周方向もしくはタイヤ幅方向に複数に分割した複数のピースをホルダーに保持して成るピースモールドである場合にも適用可能である。
また、前記例では、セクターモールド１２の周方向端部側に配置されるモールドピンをストレート型のモールドピン１４Ａとしたが、これに限るものではなく、セクターモールド１２の軸方向から見たときのセクターモールドの端部側の形状が直線状であるようなモールドピンであれば、加硫釜抜け時においてモールドピンがスタッド穴の周囲のゴムに与える応力を小さくできるので、スタッド穴の穴割れを防止することができる。
【００２３】
図４（ａ），（ｂ）は、セクターモールド１２に配置されるモールドピンの他の例を示す図である。この例では、モールドピン１４Ａに代えて、フラスコ型のモールドピン１４Ｂのフランジ部１４ｂのセクターモールド１２の端部側を除去した形態のモールドピン１４Ｊを周方向端部側に配置したものである。モールドピン１４Ｊは、胴部１４ｃとこの胴部１４ｃの先端側に設けられてセクターモールド１２の中心側に突出する膨らみ部１４ｄとを備える。
フラスコ型のモールドピン１４Ｂがタイヤトレッド２１から引き抜かれるときには、モールドピン１４Ｂにより形成されるスタッド穴２６Ｂのセクターモールド１２の周方向端部側により大きな応力が作用するが、モールドピン１４Ｊでは、ストレート型のモールドピン１４Ａと同様に、セクターモールドの周方向端部側の形状が直線状である。したがって、加硫釜抜け時においてモールドピン１４Ｊにより形成されるスタッド穴２６Ｊに作用する応力を小さくできるので、穴割れを起こすことなく、モールドピン１４Ｊを容易に引き抜くことができる。
また、モールドピン１４Ｊにより形成されたスタッド穴２６Ｊは、底部に胴部２６ａよりも膨らんでいる膨らみ部２６ｆを有するので、ストレート型のスタッド穴２６Ａよりもスタッド保持性能が優れているので、スタッド保持性能を更に向上させることができる。
【実施例】
【００２４】
端部に最も近いブロック形成領域内と端部から２番目に近いブロック形成領域内にストレート型のモールドピンを配置し、中心側に設けられたブロック形成領域内にフラスコ型のモールドピンを配置したセクターモールドを備えたタイヤモールドを用いて製造したスタッダブルタイヤ（本発明）と、全周にストレート型のモールドピンのみを配置して製造したタイヤ（比較例１）と、全周にフラスコ型のモールドピンのみを配置して製造したタイヤ（比較例２）とをそれぞれ製造し、「穴割れ」について調べた結果を以下の表１に示す。
タイヤサイズは195/65R15で、スタッド穴は、タイヤ１本当たり１１０箇所設けた。
また、本発明のタイヤでは、ストレート型のスタッド穴を３２箇所設けている。
「穴割れ」については、加硫釜抜け後のタイヤのスタッド穴の全数についてクラック発生状況を調査した。
【表１】
0005541791.tif 000002
表１に示すように、フラスコ型のモールドピンのみを配置して製造したタイヤでは、穴割れが発生したスタッド穴が５個もあるのに対し、ストレート型のモールドピンのみを配置して製造したタイヤと本発明のタイヤモールドを用いて製造したタイヤでは、いずれも、穴割れの発生が見られなかった。
これにより、セクターモールドの端部側に配置されるモールドピンのみをストレート型のモールドピンとするだけで、「穴割れ」を大幅に改善できることが確認された。
【００２５】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に記載の範囲には限定されない。前記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者にも明らかである。そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲から明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
このように、本発明によれば、フラスコ型のスタッド穴を設けたタイヤであっても、スタッド穴の穴割れを確実に抑制することができるので、スタッド保持性能に優れたタイヤの生産効率を著しく向上させることができる。
【符号の説明】
【００２７】
１０  タイヤモールド、１１Ａ，１１Ｂ  サイドモールド、１２  セクターモールド、
１２ａ  内周面、１３Ａ，１３Ｂ  突起部、１４，１４Ａ，１４Ｂ  モールドピン、
１４ａ  胴部、１４ｂ  フランジ部、
２０  スタッダブルタイヤ（タイヤ）、２１  タイヤトレッド、２２  サイド部、
２３  周方向溝、２４  ラグ溝、２５  ブロック、
２６，２６Ａ〜２６Ｃ  スタッド埋設用の穴（スタッド穴）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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