(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
編機本体で用いる編成データに基づいて糸を送り出すローラを駆動するモータと、前記ローラから送り出された糸を中間的に蓄える回動自在なバッファとを備えて、該バッファから編機本体に糸を供給する装置において、
前記バッファに可変のトルクを加えるトルク発生器と、
編成コースの各箇所における糸速度を、前記編成データに基づき算出される編針毎の編目のループ長と編成速度とから求める糸速度算出手段と、
編成コースの各箇所毎に、前記糸速度を、糸速度による糸の張力変動を補正するように、バッファへ加えるトルクに変換するための変換手段と、
編成コースの各箇所毎に、前記変換手段で求めたトルクとなるように、前記トルク発生器を制御するためのトルク制御手段、とを設けたことを特徴とする、編機用の糸送り装置。
【請求項２】
前記バッファの回動角を検出するためのセンサを設けて、前記トルク制御手段は、回動角が所定の範囲となるように、変換手段で求めたトルクを補正することを特徴とする、請求項１の編機用の糸送り装置。
【請求項３】
前記変換手段は、糸速度の関数としてトルクを求めるためのテーブルと、糸速度が急激に増加する箇所でトルクが小さくなるように、前記テーブルから求めたトルクを補正するための補正手段、とを備えていることを特徴とする、請求項１の編機用の糸送り装置。
【請求項４】
前記変換手段は、糸速度の関数としてトルクを求めるためのテーブルを、糸の目標張力に応じて複数備えていることを特徴とする、請求項１の編機用の糸送り装置。
【請求項５】
編機本体で用いる編成データに基づいて、モータにより糸を送り出すローラを駆動し、前記ローラから送り出された糸を回動自在なバッファに蓄えると共に、該バッファから編機本体に糸を供給する方法において、
トルク発生器により前記バッファに可変のトルクを加え、
編成コースの各箇所における糸速度を、前記編成データに基づき算出される編針毎の編目のループ長と編成速度とから求め、
前記糸速度を、編成コースの各箇所毎に、糸速度による糸の張力変動を補正するように、バッファへ加えるトルクに変換し、
変換により求めたトルクとなるように、編成コースの各箇所毎に前記トルク発生器を制御することを特徴とする、編機用の糸送り方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、横編機及び丸編機などの編機に糸を供給するための、糸送り装置と糸送り方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
発明者らは、編成データから糸の必要量を求め、各編成箇所に応じてサーボモータにより必要な長さの糸を送り出すと共に、バッファとしてのアームを介して、編機のキャリアに糸を供給する糸送り装置を提案した（特許文献１：JP4016030B，特許文献２：JP2006-169675A）。なお所定の時間当たりの糸の必要量を、この明細書では糸速度と呼ぶ。糸速度は、編目の形成に使用する糸長と、キャリアの移動に伴うバッファアームとニードルベッドとの間の糸長の変化、とにより定まる。またバッファアームを以下単に「アーム」と呼ぶことがある。【０００３】
特許文献１，２では、アームはバネで付勢されて、糸にほぼ一定の張力を与えるようにされている。ここで特許文献１では、編成データに基づき編針毎の編目のループ長を算出し、キャリアの運動に同期して、編成に必要な編糸を積極的に送り出すことを開示している。しかしながら高速で編成する場合、糸の送り量の制御のみでは、糸に強い張力ピークが発生し、糸が切れるおそれがあることが判明した。特許文献２では、糸速度が急増する前に糸の送り速度を増してアームに余分の糸を蓄え、糸速度が急増する箇所に備えることを開示している。しかしながら事前に余分の糸を充分な量だけ繰り出すと、糸張力が低下し糸がたるむおそれがある。これらのため、特許文献１，２で想定しているよりも高速で編成する際には、糸張力の変動を小さくすることは難しい。【０００４】
そこで発明者は、アームをバネで受動的に制御するのではなく、トルクモータ等のトルク発生器で、アームトルクを積極的に制御することを検討した。横編機及び丸編機等の編機のアームのトルク制御に関し、特許文献３：JP2951068Bは、バッファアームの下流側に張力センサを設け、アームの駆動トルクへフィードバック制御することを開示している。しかしながら発明者の実験では、高速編成時にはフィードバック制御では間に合わず、糸に強い張力ピークが生じることを見出した。糸張力にピークが生じると、編目のループ長が短くなり詰まった小さな編目となり、また糸が耐えうる範囲を越えると糸が切れるおそれがある。同様に、従来の編成速度でも、装飾性の高い糸などの切れやすい糸の場合は、糸張力が変動すると、糸が切断されるおそれがある。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】JP4016030B
【特許文献２】JP2006-169675A
【特許文献３】JP2951068B
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明の課題は、糸張力の変動を小さくすることにより、高速編成あるいは弱い糸での編成を可能にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の編機用の糸送り装置は、編機本体で用いる編成データに基づいて糸を送り出すローラを駆動するモータと、前記ローラから送り出された糸を中間的に蓄える回動自在なバッファとを備えて、該バッファから編機本体に糸を供給する装置において、
前記バッファに可変のトルクを加えるトルク発生器と、
編成コースの各箇所における糸速度を、前記編成データに基づき算出される編針毎の編目のループ長と編成速度とから求める糸速度算出手段と、
編成コースの各箇所毎に、前記糸速度を、糸速度による糸の張力変動を補正するように、バッファへ加えるトルクに変換するための変換手段と、
編成コースの各箇所毎に、前記変換手段で求めたトルクとなるように、前記トルク発生器を制御するためのトルク制御手段、とを設けたことを特徴とする。【０００８】
またこの発明の方法は、編機本体で用いる編成データに基づいて、モータにより糸を送り出すローラを駆動し、前記ローラから送り出された糸を回動自在なバッファに蓄えると共に、該バッファから編機本体に糸を供給する方法において、
トルク発生器により前記バッファに可変のトルクを加え、
編成コースの各箇所における糸速度を、前記編成データに基づき算出される編針毎の編目のループ長と編成速度とから求め、
前記糸速度を、編成コースの各箇所毎に、糸速度による糸の張力変動を補正するように、バッファへ加えるトルクに変換し、
変換により求めたトルクとなるように、編成コースの各箇所毎に前記トルク発生器を制御することを特徴とする。
【０００９】
この発明では、糸速度による糸の張力変動を、バッファに加えるトルクを編成コースの各箇所毎に制御することにより小さくできる。またトルクの制御は、張力からのフィードバックなどではなく、編成データから求めた糸速度、即ち編成データに従ってバッファから供給される糸の速度により行う。このためフィードフォワード制御となり、センサの応答遅れ、トルク発生器の応答遅れなどの影響が無い。これらのため、高速で、例えば7m/sec以上の糸速度で編地を編成する場合でも、糸の張力を一定に近づけることができる。この結果、高速で編成しても、あるいは弱い糸で編成しても、糸の切断を防止できる。また糸張力の変動を防止すると、編目サイズの変動も防止できる。なおこの明細書において、糸送り装置に関する記載は糸送り方法にもそのまま当てはまり、同様に糸送り方法に関する記載は糸送り装置にもそのまま当てはまる。また編成データは、編機が編成を行うために内部で記憶するデータであり、最初から編成速度を含むデータを供給しても、あるいは編成速度を含まないデータを供給した後に、デフォルトあるいはマニュアルで編成速度を追加しても良い。【００１０】
好ましくは、前記バッファの回動角を検出するためのセンサを設けて、前記トルク制御手段は、回動角が所定の範囲となるように、変換手段で求めたトルクを補正する。糸を送り出すサーボモータで糸速度分の糸が送り出されている場合、回動角は一定のはずである。そこで回動角が一定となるように、トルクを補正すると、糸の送り出し量の誤差などを補正できる。【００１１】
また好ましくは、前記変換手段は、糸速度の関数としてトルクを求めるためのテーブルと、糸速度が急激に増加する箇所でトルクが小さくなるように、前記テーブルから求めたトルクを補正するための補正手段、とを備えている。このようにすると、糸を操作する編針の本数が最大値に達し、編入から編中へ移行する際などに生じる張力のピークを解消あるいは軽減できる。従って、高速で編成しても、糸が切れまた編み目が詰まるなどのことを防止できる。
ここで、糸の目標張力に応じて前記テーブルを複数設けると、切れやすい糸と切れ難い糸、単糸での編成と双糸での編成などに応じ、適切な張力で編成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例の糸送り装置と横編機を示す図
【図２】実施例での変換テーブルの例を示す図
【図３】実施例の糸送り方法を示すフローチャート
【図４】実施例での変換テーブルからアームのトルクへの変換アルゴリズムを示す図
【図５】糸引き編成時の、区間内の位置とアームのトルクとを示す図
【図６】糸押し編成時の、区間内の位置とアームのトルクとを示す図
【図７】糸引き編成時の、実施例での糸の張力Ｔと、糸速度、アームのトルク、及びアームの回動角θとを示す図
【図８】糸引き編成時の、他の実施例での糸の張力Ｔと、糸速度、アームのトルク、及びアームの回動角θとを示す図
【図９】図７と同じ編成データで糸引き編成を行った際の、従来例での糸の張力Ｔと、糸速度、アームのトルク、及びアームの回動角θとを示す図
【図１０】図８と同じ編成データで糸引き編成を行った際の、従来例での糸の張力Ｔと、糸速度、アームのトルク、及びアームの回動角θとを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、発明を実施するための最適実施例を示す。この発明の範囲は、特許請求の範囲の記載に、周知技術による変更の可能性を加味して解釈されるべきである。
【実施例】
【００１４】
図１〜図９に、横編機に左側から給糸する実施例を示すが、上方あるいは右側から給糸しても良い。図において、２は横編機本体で、丸編機でもよく、４は糸送り装置である。実施例では糸送り装置４は横編機と一体であるが、糸送り装置４を横編機本体２から独立させても良い。以下、横編機本体２を単に横編機２と呼ぶ。横編機２は、キャリッジ６と例えば１対、あるいは２対のニードルベッド８を備え、キャリアレール１０に沿って移動可能なキャリア１２を、例えばキャリッジ６により連行し、ニードルベッド８の編針に対し、糸１４を給糸する。【００１５】
キャリッジ６は、選針装置１６によりニードルベッド８のどの編針を駆動するかを選択し、カム１８により選択された編針を駆動して編成を行う。編成には編目の形成と編目の目移しなどが含まれ、糸１４を使用するのはそのうち編目の形成である。またキャリッジ６は、走行モータ２０によりニードルベッド８に沿って往復走行する。２２は編成データで、図示しないＬＡＮあるいはＣＤ−ＲＯＭ及びＵＳＢメモリなどから横編機２に供給され、あるいはＵＳＢメモリなどから横編機２に供給された柄データとキャリッジなどの制御データに、キャリッジの移動速度（編成速度）などをデフォルトもしくはマニュアルで追加したデータである。編成コントローラ２４は、編成データから走行モータ２０の制御データ、キャリッジ６の制御データ及びキャリア１２の連行データを取り出し、横編機２を制御する。【００１６】
糸送り装置４は、横編機２の上部などに配置されたコーン３０から糸１４を取り出し、サーボモータ３２により駆動ローラ３４を駆動し、駆動ローラ３４と従動ローラ３６との隙間から、糸１４を繰り出し及び巻き戻しする。なおサーボモータ３２の例えば上流側に別のモータを追加して、糸１４の巻き戻しなどに用いてもよい。３８はトルクモータなどのトルク発生器で、例えば所望のトルクを発生させ、制御部３９により制御する。４０はバッファアームで、トルク発生器３８からのトルクにより回動し、その回動角を図１のようにθとし、糸を蓄える向きでθが正、糸を放出する向きでθが負とし、θはトルク発生器３８の出力軸などに設けたθセンサ４２で監視する。【００１７】
４４はバッファアーム４０の先端の糸ガイドで、４６はバッファアーム４０の上流側の糸ガイドで、駆動ローラ３４と糸ガイド４４の間で糸をガイドする。糸ガイド４４の下流側に前記のキャリア１２があり、ニードルベッド８の編針へ糸を供給する。なおバッファアーム４０とキャリア１２との間に、変換テーブル５０を作成するための張力センサ４７を設けても良いが、実施例では設けない。またサーボモータ３２〜バッファアーム４０，糸ガイド４４，４６等は、例えば編機２毎に６セット〜１２セットなどの複数セットを設ける。【００１８】
４８は糸速度算出手段で、編成データ２２を解析して、横編機２へ単位時間当たりに供給する糸の長さ、即ち糸速度をガーメントなどの編成の単位となる長さ分算出し記憶する。糸速度は、例えば編成データで指定されるキャリッジ６の速度と、編針で形成する編目毎のループ長及び単位時間当たりに形成する編目の数などにより定まる。即ち編目毎にループ長を積算すると、編地内で消費される糸の長さが定まり、キャリッジ６の速度からキャリア１２の位置変化が分かり、キャリア１２の位置が変化すると、バッファアーム４０とキャリア１２間の糸の長さが変化する。これらのことをまとめると、糸速度は、横編機２での糸の消費速度と、キャリア１２の位置変化による糸の出入速度の合計である。糸速度は糸送り装置４で編成データ２２から求めるものとするが、糸速度及びバッファアームに加えるトルクを編成コントローラ２４で求めて、糸送り装置４へ供給しても良い。サーボモータ３２は糸速度分の糸を、ローラ３４からバッファアーム４０へ供給する。【００１９】
変換テーブル５０は糸速度をトルク発生器３８で発生すべきトルクに変換し、トルクの目標値は例えば１ガーメント分などの単位で糸速度算出部４８が記憶する。編成コントローラ２４は走行モータ２０のエンコーダ値などから、あるいは図示しない選針ゲージなどのセンサからの信号により、現在編成中の箇所を求め、この信号を糸速度算出部４８へ入力する。糸速度算出部４８は、現在編成中の箇所よりも、トルク発生器３８などの応答遅れ分先の編成箇所に対するトルクを制御部３９へ供給する。ただし糸速度算出部４８は、編成コントローラ２４からの編成箇所のデータに応じて、その都度テーブル５０からトルクを読み出しても良い。また糸速度算出部４８は、編成コントローラ２４からの編成箇所にデータ応じて、その都度編成データから糸速度を求めて、テーブル５０でトルクに変換しても良い。なお変換テーブル５０は例えば糸張力の目標値に応じて複数設け、糸張力の目標値に沿ってどの変換テーブルを用いるかを選択する。この選択は編機本体２のユーザインターフェースから入力し、あるいは編成データ２２中に記載する。さらに糸速度算出部４８と変換テーブル５０は、サーボモータ３２及びトルク発生器３８毎に設けるのではなく、共通の糸速度算出部４８と変換テーブル５０により、複数セットのサーボモータ３２及びトルク発生器３８とを制御する。【００２０】
図２に変換テーブル５０の例を示し、この例では糸１４の張力が０.１６Ｎ（１６gf）となることを目標にしている。図２の変換テーブルでは、糸速度が１m／sec以下でトルクは13.5×10-３N・mと一定で、7m／sec以上でも7.5×10-3N・mと一定である。そして糸速度が1〜7m／secの範囲で、アーム４０へのトルクを、糸速度に対し線形に減少させる。ここでアーム４０の半径は7.5cmで、トルク発生器３８の制御上はトルクで扱うが、糸との関係ではアーム４０の先端の糸ガイド４４に加わる力が重要なので、アーム４０へ加えるトルクを半径の7.5cmで割り、gf単位（1gfは約0.01N）などの力で表すことがある。なお目標の糸張力は、糸の強度及び１本の糸で編成するか２本の糸で編成するかなどにより変化するので、変換テーブル５０を複数設ける。変換テーブル５０のデータを取得するには、種々の糸速度に対して、例えば張力センサ４７で糸１４の張力が目標値になるように、アーム４０へのトルクを制御する。編入及び編出に対して、張力センサ４７でアーム４０をフィードバック制御しても、トルク発生器３８の応答遅れのため、一般に張力を一定にすることはできない。そこで糸速度が一定の編中の部分で、糸張力を一定にするために必要なトルクの値を測定する。  【００２１】
ここで高速編成について説明する。従来の横編機は最も高速のものでも、編成速度（キャリッジの速度）は1.3m／sec程度で、編成速度は１秒当たりに編成する編幅に相当する。これを糸速度に換算すると、6.2m／sec程度となる。高速編成とはこれよりも糸速度が大きな編成を指し、具体的には7m／sec（編成速度では1.47m/s）以上の糸速度での編成、より狭義には7.7m／sec（編成速度では1.6m/s）以上の糸速度での編成を言う。そして高速編成での問題は、
(1)  糸に加わる張力が大きくなること、
(2)  糸速度が急増する箇所で張力のピークが生じ、しばしば糸が切断されること、
(3)  糸張力の変動が著しくなると、編目サイズが変動すること、
にある。なお糸張力が増すと編目のループ長が小さくなるため編み目が詰まり、糸張力が減少するとループ長が長くなるため編目が大きくなる。編目のループ長を揃えるためにも、糸張力の変動を抑制する必要がある。【００２２】
アームトルクを制御し、張力変動を防止する必要があるのは、高速編成の場合には限らない。例えば弱い糸を用いて編成する場合、僅かな張力変動でも糸が切れることがある。【００２３】
図３に実施例のアルゴリズムを示す。ステップ１でＣＤ−ＲＯＭあるいはＵＳＢメモリなどの記憶媒体、もしくはＬＡＮなどから編成データを入力する。また編成データ２２あるいは横編機２のユーザインターフェースから、変換テーブルを選択する。編成コントローラ２４により編成データを解析し（ステップ２）、編成コントローラ２４は走行モータ２０とキャリッジ６とを制御することにより、編成を行う（ステップ３）。【００２４】
糸送り装置４の側では、編成データからキャリッジの走行速度、編目毎のループ長、形成する編目の数などを求め、今後所定の時間内に、例えば１msec〜１０msecなどの時間内に必要な糸の長さ、即ち糸速度を求める（ステップ４）。ステップ５では、糸速度を変換テーブル５０によりアームトルクに変換する。そしてステップ６でサーボモータ３２により糸速度分の糸を送り出し、求めたアームトルクに従い、制御部３９によりトルク発生器３８を制御する（ステップ７）。また常時θセンサ４２によりバッファアーム４０の回動角θを検出し、θが±５°などの許容範囲を超えると、制御部３９を介してアームトルクを補正する（ステップ８，ステップ９）。なおサーボモータ３２により糸速度分の糸が常時繰り出されているので、糸張力の変動あるいは糸の消費量の誤差などの要因がなければ、回動角θは一定に保たれる。【００２５】
編成コントローラ２４による制御と、サーボモータ３２による糸速度分の糸の送り出し、並びにトルク発生器３８によるバッファアーム４０の制御とを並行して行い、糸速度を求めた分の処理が終わると、結合子Ａからステップ２に戻り、次の糸速度に対する処理を実行する。【００２６】
図４に、図３のステップ５での、糸速度からトルクへの変換アルゴリズムを示す。ステップ１１で、図２のテーブルを用い、変換テーブル５０からアームトルクを求める。糸速度の変化率が正の場合、変化率に応じてステップ１１で求めたアームトルクを小さくする（ステップ１２）。このステップでは、変化率に比例した値だけアームトルクを小さくしても良く、あるいは適宜の閾値を設けて、変化率が閾値よりも大きくなるとアームトルクを小さくしても良く、さらに変化率の２乗などに比例してアームトルクを小さくしても良い。キャリア１２の運動方向がプル、即ちバッファアーム４０から糸１４を引き出す向きか、プッシュ、即ちアーム４０へ向かって運動する向きかは、糸速度に既に反映されている。従ってプッシュかプルかによる影響は、ステップ１１で既に処理済みであるが、必要であればステップ１３により、プッシュかプルかに応じてアームトルクをさらに補正する。アームトルクを極端に小さくすると糸１４がたるむので、下限値を設け、ステップ１１〜ステップ１３で、アームトルクが下限値未満になっている場合、下限値にセットする（ステップ１４）。【００２７】
図５に糸引き編成即ちプル編成での、アームトルクの制御パターンを示し、区間１，２，３ではそれぞれ異なるキャリアにより編成を行い、ここでは区間２を例に説明する。図５の糸引き編成でキャリアは左から右へと編成し、編目の形成が始まる前にキャリアの運動が開始されるので糸速度が生じ、糸速度と等しい速度で糸を送り出し、最初の編針に糸を供給する時点でキャリアは既に一定速度で走行しており、このため糸速度も一定となっている。キャリアから最初の編針に糸が供給された後に、糸１４を操作する編針の数が増して行く。ここでの編針の数は、キャリッジ６のカム１８により、同時に編目を形成する編針の数である。このため糸速度は、最初の編針の位置での糸速度からさらに増した後に一定値に達し、糸速度が一定になると、編入から編中となる。次いで区間２の終わり側で、編出に移行すると、編針の数が徐々に減少し、これに伴って糸速度も徐々に減少し、キャリアの連行を解除すると糸速度が０となる。【００２８】
アームトルクは休止時に糸がたるむことを防止するため、比較的高い値に保たれており、１本目の編針が糸の操作を開始するまでは糸速度が小さいので、図２の左側のトルクが一定の領域にあり、ここから糸速度が一定値に達するまでの間、糸速度の増加と共にアームトルクを小さくする。糸速度が増加する過程で、特に編入の後半から編中の初期に、糸に異常な張力ピークが生じることがある。これを防止するため、糸速度の変化率に応じてアームトルクを小さくし、このため編入の後半から編中の初期にかけて、アームトルクを例えば下限値まで小さくする。次いでアームトルクを、編中での一定の糸速度に対応した値に復帰させ、編出で糸速度が減少すると、アームトルクを徐々に大きくし、キャリアの連行を解除すると、アームトルクを一定値に保って休止する。【００２９】
トルク発生器３８は例えば100mA程度の電流を消費するので、キャリアを連行しない間、トルク発生器３８を休止させるために、例えばアーム４０をロックする、あるいはサーボモータ３２により所定長の糸を巻き戻すことにより、糸がたるむことを防止することが好ましい。また実施例では、糸速度の変化率に応じた補正を行ったが、この補正を省略し、糸速度の値のみによるアームトルクの制御を行っても良い。【００３０】
図６は糸押し編成（プッシュ編成）の際のパターンを示し、キャリッジは図の右から左へ走行する。糸押し編成なのでキャリアの連行を開始した際に糸の遊びが生じるので、サーボモータ３２を逆転させて遊びの糸を吸収する。糸押し編成では糸速度の最大値が小さいので制御は簡単であり、編成を開始すると、編入で糸速度に線形にアームトルクを小さくし、編中でアームトルクを一定にし、編出で編成を行う編針の数が減少し糸速度が低下し始めるやや前から、アームトルクを大きくして、糸のたるみを防止する。【００３１】
図７に実施例でのアームトルクの目標値のパターンを示し、図７は糸引き編成で、アームトルクの縦方向の１目盛りは張力換算で例えば10gf（約0.0075Ｎ・m）相当であり、糸張力（Tension）の１目盛りは例えば10gf（約0.0075Ｎ・m）相当である。また糸速度の最大値は7.7m／ｓecである。さらにアームは半径が7.5cmで、アームの回動角θは、上側で負で糸がアームから繰り出される。【００３２】
図７では糸速度が増加し始める直前からトルクを小さくし、糸速度自体と糸速度の変化率との双方に応じてトルクを小さくする。そして糸速度が最大値に達する手前から最大値に達した時点の付近で、トルクを最小値にする。そして編中でトルクをほぼ一定に保ち、編成を終了すると、トルクを元の値に復帰させる。この間、糸張力は図７のように変動し、アームの回動角θは編成の間は僅かに負になって、アームがキャリア側に引かれて糸が繰り出されていることが分かる。【００３３】
図９は同じ編成データに対し、編成の間トルクを一定値に保った例を示し、これは定張力バネでアームを付勢する従来例に対応する。糸速度が最大値に達した直後に強いピークが糸張力に生じ、これに対応して回動角θにも負のピークが生じている。糸張力のピークの値は４０gf（約０.４Ｎ）相当で、弱い糸の場合、切断する恐れがある。糸張力によるフィードバック制御で図９の張力ピークを解消するには、ピークの半値幅が数mｓec程度なので、１mｓec以下のスピードで応答するトルク発生器が必要であり、このようなトルク発生器は、トルクを発生させるためのコイル電流を急変させることが難しいため、極めて高価である。また図９では、張力のピークよりもやや先行して回動角θが変化しているので、編入から編中の初期において、回動角θによるフィードバックを施す方が、より効率的に張力のピークを緩和できる。【００３４】
別の編成データに対する編入と編中での糸張力を、プル編成について、図８（実施例、糸速度に応じてアームトルクを制御、ただし糸速度の急増に対する補正は省略）と図１０（アームトルクを7.5×10-3N・mに固定した従来例）とに示す。糸張力は１目盛りが10gf（0.1N）である。アームトルクは、アームの半径を7.5cmとした張力換算で、１目盛りが10gf（0.1N）で、時間の１目盛りは20msである。実施例では、テーブル５０を用い、糸速度が増すとアームトルクを低下させることにより、糸張力の最大値を27gf（0.27N）まで小さくしたが、従来例では糸張力の最大値を32gf（0.32N）である。そして図７のように、編入の後半から編中への移行期にかけて、アームトルクを下限の3.75×10-3N・m等まで小さくすると、張力のピークをさらに小さくできる。【００３５】
なお発明者の経験を以下に補足する。図７で、糸速度が０よりも増した時点（キャリアの連行を開始した時点）で、アームのトルクを最小値まで低下させると、糸がたるむ。実施例では、編入から編中へと移行する過程で張力のピークが生じているが、編目の種類を天竺からリブに変更した場合などにも、１目当たりのループ長が変化するため、糸速度が急増し、張力ピークが生じることがある。そこでこの箇所でも、トルクを小さくする必要がある。また糸速度の減少は、編出に限らず、リブから天竺などに編組織を変更しループ長が短くなった場合にも生じる。さらに図９に示すように、バッファアームのトルクを一定にしても、糸張力は激しく変動する。これらのことをまとめると、アームのトルクを一定に保つのではなく、編成データを先読みして糸速度を求め、糸速度の値及びその変化率に応じたトルクを加えることにより、糸張力の変動を抑えて、糸切れ無しにかつ編目サイズの揃った編地を編成できる。
【符号の説明】
【００３６】
２  横編機本体    ４  糸送り装置    ６  キャリッジ
８  ニードルベッド    １０  キャリアレール    １２  キャリア
１４  糸    １６  選針装置    １８  カム    ２０  走行モータ
２２  編成データ    ２４  編成コントローラ    ３０  コーン
３２  サーボモータ    ３４  駆動ローラ    ３６  従動ローラ
３８  トルク発生器    ３９  制御部    ４０  バッファアーム
４２  θセンサ    ４４，４６  糸ガイド    ４７  張力センサ
４８  糸速度算出手段    ５０  変換テーブル    
【図１】
0005603861.tif 000002
【図３】
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【図４】
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【図２】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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