(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成され、上記スカート部には、周方向の所定部が軸方向に短くなるように切欠き部が設けられていることを特徴とする管継手。
【請求項２】
上記切欠き部は、上記扁平管部に形成された上記スカート部の短軸側の対向する２箇所に設けられ、円弧状に滑らかな凹状曲線で形成されていることを特徴とする請求項１記載の管継手。
【請求項３】
一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手と、端部がこの管継手の上記扁平管部に挿入されて、ろう付けされ、長手方向に複数のフィンが固定された断面が扁平状の伝熱管と、上記管継手の円管部を挿通させる挿通部が設けられ上記円管部を拡管することで上記管継手の円管部と上記挿通部とがかしめ固定されているサイドプレートと、を備えたことを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
一端部が扁平管部で他端部が円管部からなり、上記扁平管部に、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手の上記扁平管部に、断面が扁平状の伝熱管の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部を拡管する第二工程とを備えたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項５】
上記第一工程の後、上記伝熱管にフィンを組み付け、しかる後、上記第二工程を行うことを特徴とする請求項４記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空気調和機や冷凍機などに使用される例えばフィン・チューブ型の熱交換器に好適に用いられる管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器の製造方法として、フィンに挿通された伝熱管の管口部から拡管ビレットを所定の位置まで圧入し、所定の長さの拡管部を成形した後、拡管部の外周面を把持体の管当接部材で固定し、更に拡管ビレットを前進させて伝熱管を拡管し、その後、管口部にフレアポンチを圧入してフレア加工を施すようにしたものがある（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３０１２７１号公報（第１頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の熱交換器の製造方法では、伝熱管を把持しない状態で、拡管ビレットを挿入するため、拡管ビレット挿入力が過大に発生した場合、伝熱管に反りや座屈が発生する問題があった。さらに、伝熱管を拡管した後、フレア加工を施す際に伝熱管を把持しない状態でフレアポンチを圧入するため、伝熱管がヘアピン形状であった場合、圧入力が過大に発生するとヘアピン部に打痕や変形が発生する問題があった。
【０００５】
本発明は上記のような問題を解決するためになされたものであり、熱交換器を製造する際の伝熱管の反りや座屈を低減できる管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法を得ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る管継手は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成され、上記スカート部には、周方向の所定部が軸方向に短くなるように切欠き部が設けられているものである。
また、本発明に係る熱交換器は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手と、端部がこの管継手の上記扁平管部に挿入されて、ろう付けされ、長手方向に複数のフィンが固定された断面が扁平状の伝熱管と、上記管継手の円管部を挿通させる挿通部が設けられ上記円管部を拡管することで上記管継手の円管部と上記挿通部とがかしめ固定されているサイドプレートと、を備えるようにしたものである。
また、本発明に係る熱交換器の製造方法は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなり、上記扁平管部に、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手の上記扁平管部に、断面が扁平状の伝熱管の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部を拡管する第二工程とを備えるようにしたものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る管継手においては、例えばフィン・チューブ型熱交換器に適用する場合、管継手の扁平管部と断面扁平な伝熱管を接続するときにスカート部が形成されていることでろう付けが適切に行うことができると共に、管継手の円管部を拡管する際にスカート部が拡管ビレットの圧入力を支持する受け部となり、接続した伝熱管の変形を抑制し得るものであるため、継手として極めて有用であるという効果が得られる。そして、スカート部の周方向の所定部に切欠き部を設けて、スカート部の一部を、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くしたことで、ろう付け時に溶け出したろう材が伝熱管の側に溢れることなくフィレットが安定的に形成されるので、支持体に対する管継手の高さ方向の位置決め精度の安定性が得られるという効果がある。また、伝熱管と管継手をろう付けするときに、ろう材にバーナーなどの火炎が当たり易くなることで入熱し易くなり、ろう付けし易くなるという効果がある。
また、本発明に係る熱交換器においては、上記管継手の円管部とサイドプレートとのかしめ固定部分が拡管時の荷重をスカート部で支持することで構成されたものであるので、伝熱管に変形が無く熱交換性能に優れるという効果が得られる。また、拡管時に把持部を必要としない構成であるため熱交換器の全長が短縮され、小型化できる。
また、本発明に係る熱交換器の製造方法によれば、管継手のスカート部で拡管ビレットの圧入力またはフレアポンチの圧入力を支持するので、伝熱管の変形を抑制できるという効果がある。また、把持部を必要としないため熱交換器の全長を短くでき、熱交換器を小型化できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る管継手を示す斜視図。
【図２】図１の管継手を扁平管部から見た図。
【図３】図１に示された管継手の扁平管部に接続される断面扁平な伝熱管を概略的に示す断面図。
【図４】図１の管継手に断面扁平な伝熱管を接続したときの部分断面図。
【図５】本発明の実施の形態１に係る管継手を用いた熱交換器の要部構成を概略的に示す斜視図。
【図６】本発明の実施の形態１に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法による製造工程の要部を示すフロー図。
【図７】図６に示された製造方法の要部を製造工程順に実体的に説明する図であり、（ａ）〜（ｅ）は図６のフロー図のステップ３〜７に対応する。
【図８】図７に示された支持体の管継手係止部を拡大して示す斜視図。
【図９】図８に示された支持体に管継手を係止した状態を拡大して示す斜視図。
【図１０】図６に示された製造方法の拡管時における管継手のスカート部、伝熱管、及び支持体の位置と寸法関係を概略的に説明する図。
【図１１】図８に示す伝熱管と管継手との接合部のろう材やフラックスが、スカート周縁部より盛り上がっている場合を例示する説明図。
【図１２】図１１に例示されたスカート周縁部より盛り上がっているろう材やフラックスが拡管時の圧縮荷重と支持体の反力によって、支持体に接触している周縁部において押しつぶされ適正に拡管できることを説明する図。
【図１３】図７に示すフィンを伝熱管に組み付ける際に用いる保持治具の要部とその保持治具に対するフィンの保持状態を示す斜視図。
【図１４】図１３に示す保持治具によるフィンの組み付け方法を説明する図。
【図１５】本発明の実施の形態２に係る管継手を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
以下、本発明の実施の形態１に係る管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法について図面を参照して説明する。図１は本発明の実施の形態１に係る管継手を示す斜視図、図２は図１の管継手を扁平管部側から見た図、図３は図１に示された管継手の扁平管部に接続される断面扁平な伝熱管を概略的に示す断面図、図４は図１の管継手に断面扁平な伝熱管を接続したときの部分断面図、図５は本発明の実施の形態１に係る管継手を用いた熱交換器の要部構成を概略的に示す斜視図である。なお、各図を通じて同一符号は同一または相当部分・部材を示している。図１、図２に示すように、管継手１はアルミニウムや銅、それらの合金などの金属からなり、一端部が扁平な扁平管部１１、他端部が円筒状の円管部１２に形成され、扁平管部１１と円管部１２の間は移行部１３として連続的に形成されている。扁平管部１１には、本発明の第１の特徴部分である管端方向に径が広げられたスカート部１４が形成されている。
【００１０】
本発明の管継手１は、後述する例えば図３に示すような断面が扁平な伝熱管２を用いる熱交換器、及びその製造方法に適用する場合に特に有用なものである。伝熱管２はその内面と冷媒との伝熱面積を増大させるため、図３に示すような多穴管であることが望ましいが、伝熱管２の長軸方向の外寸Ａ、短軸方向の外寸Ｂ、穴の数などは、熱交換器の特性などによって適宜決められるものであり、図３に例示されたものに限定されるものではない。なお、図３の例では伝熱管２の内部には冷媒が流通される４つの冷媒流路２１と、この冷媒流路２１を相互に仕切る３つの隔壁２２が設けられている。
【００１１】
更に具体的には、実施の形態１に係る管継手１は、主としてアルミニウムあるいはアルミニウム合金を原料とする肉厚ｔ０．５〜１．６ｍｍの円管を材料として一端を扁平管部１１とし、他端を円管部１２とし、扁平管部１１側と円管部１２側との間が連続して滑らかに移行部１３が形成されるように、また、扁平管部１１側の管端方向に径が広げられたスカート部１４が形成されるように塑性加工で成形される。上記肉厚は内部を流通する冷媒の圧力と使用する材料の強度とによって決められる。管継手１の扁平管部１１の形状は、挿入される断面が扁平な伝熱管２の外形に適合するよう成形され、例えば伝熱管２に対する隙間を片側０．０５ｍｍ確保できるように成形される。
【００１２】
ここで図２に示すように、管継手１の扁平管部１１の長軸方向の内寸をＣ、短軸方向の内寸をＤ、スカート部１４の長軸方向の外寸をＥ、短軸方向の外寸をＦとする。上記片側０．０５ｍｍの隙間が設けられた場合、扁平管部１１の長軸方向の内寸Ｃ＝Ａ＋０．１ｍｍ、短軸方向の内寸Ｄ＝Ｂ＋０．１ｍｍとなる。ただし、上記隙間の大きさは、使用するろう材の種類や挿入量によって決められるので、必ずしも０．０５ｍｍに限定されるものではない。
また、上記管継手１のスカート部１４の外寸Ｅ、Ｆは、それぞれ、
Ｃ＋３ｍｍ＞Ｅ＞Ｃ＋２．１ｍｍ
Ｄ＋３ｍｍ＞Ｆ＞Ｄ＋２．１ｍｍ
となるように長軸方向及び短軸方向共、同様の広がり寸法に成形される。
【００１３】
また、スカート部１４の深さは１．１〜１．３ｍｍ程度、スカート部１４の開き角度θ（図４参照）は２０〜３０度程度であることが望ましい。スカート部１４の幅が大きくなり過ぎたり、深さが深くなり過ぎたりすると、後述する管継手１と伝熱管２とをろう付けする工程で、バーナーの火炎がろう材３に届かなくなり適切なろう付けが得られなくなるので好ましくない。なお、炉中ろう付けを行うと、伝熱管２及び管継手１が焼きなまされて変形抵抗力が低下するため、拡管時に管継手１そのものが圧壊あるいは座屈してしまう恐れがあり望ましくない。
【００１４】
本発明の実施の形態１に係る熱交換器は、要部が図５の斜視図に示すような外観をしており、上記管継手１と、図示されていない図５の下方部でそれぞれヘアピン状に成形され、端部がこの管継手１の扁平管部１１に挿入されてろう付けされ、長手方向に複数の帯板状のフィン４が固定された断面が扁平状の複数の伝熱管２と、管継手１の円管部１２を挿通させる所定数の挿通部５１が設けられ、円管部１２を拡管することで円管部１２が挿通部５１にかしめ固定され、一体化しているサイドプレート５を備えたフィン・チューブ型熱交換器であって、帯板状のフィン４は後述する図１３に示すように、その長手方向に沿って所定の間隔で伝熱管挿通部４１を有し、その伝熱管挿通部４１に伝熱管２が挿通され密着固定されている。
【００１５】
なお、図５において、フィン４は相互に所定間隔をあけて積層された状態で設置されているものであり、便宜上その積層体の輪郭を図示している。また、隣り合う管継手１の円管部１２は、所定の冷媒流路が形成されるようにＵベント６によって相互に接続されている。また、図５に示すサイドプレート５の管継手挿入穴である挿通部５１には、バーリング加工が施されているが、バーリングの有無や穴形状は熱交換器の耐振強度によって決められるものであり、サイドプレート５の形状は図５の形状に限定されるものではない。
【００１６】
次に、図６から図１４を参照して本発明の実施の形態１に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法について説明する。なお、図６は本発明の実施の形態１に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法による製造工程の要部を示すフロー図、図７は図６に示された製造方法の要部を製造工程順に実体的に説明する図であり、（ａ）〜（ｅ）は図６のフロー図のステップ３〜７に対応している。
【００１７】
まず、Ｕ字形のヘアピン状に成形された断面扁平形状の伝熱管２の端部に図１の管継手１の扁平管部１１を挿入し図４に示すようにろう付けする（ステップ１）。
次に、伝熱管２の直線状部分に帯板状に成形されたフィン４を図１３、図１４に示すように組み付ける（ステップ２）。フィン４はフィン金型（図示省略）によって成形された後、図１３に示す専用の保持治具４０に装着される。なお、図１３に示すようにフィン４の伝熱管挿通部４１はＵ字状のカラー部によって形成され、保持治具４０には、その伝熱管挿通部４１を受け入れる凹部４０ａが設けられている。次いで、保持治具４０に装着されたフィン４は、所定の間隔で配置された扁平状の伝熱管２に対して、図１４に例示するように、所定のフィンピッチで１枚ずつ矢印で示す方向に組み付けられる。フィン４は、所定枚数組み付けられた後、ろう付けまたは接着によって伝熱管２と密着固定される。
【００１８】
次に、図７（ａ）に示すように管継手１の下部に支持体７を挿入する（ステップ３）。なお、図８は図７に示された支持体７の管継手係止部を拡大して示す斜視図、図９は図８に示された支持体に管継手を係止した状態を拡大して示す斜視図である。図８に示すように、上記支持体７は伝熱管２を受け入れる第１のＵ字状切欠き部７１と、それよりも寸法大に形成された管継手１のスカート部１４を含む扁平管部１１を受け入れる第２のＵ字状切欠き部７２と、２つの切欠き部の段部によって形成されたスカート部１４の下端を支持する管継手支持部７３が設けられている。第２のＵ字状切欠き部７２の側壁は補強壁７４となっている。
【００１９】
上記ステップ３で管継手１の下部に支持体７を挿入した後、図７（ｂ）に示すように、管継手１のスカート部１４の下端を管継手支持部７３に当接させる（ステップ４）。次に図７（ｃ）に示すように管継手１の円管部１４を、サイドプレート５の挿通部５１に挿入する（ステップ５）。そして、図７（ｄ）に示すように管継手１の円管部１２に拡管ビレット８を圧入し、管継手１をサイドプレート５の挿通部５１にかしめ固定する（ステップ６）。次に、図７（ｅ）に示すように、伝熱管２のヘアピン部２３に係止部材９を係止させて拡管ビレット８を引き抜き（ステップ７）、さらに支持体７を後退させ、スカート部１４との当接を開放する（ステップ８）。
【００２０】
上記製造工程において、伝熱管２に管継手１をろう付けする前に伝熱管２とフィン４とを組み付けると、後から管継手１を伝熱管２の端部にろう付けするときに、フィン４とろう付け部が近いためフィン４が熱で変形したりフィンの表面に施された樹脂コーティングが焼けてしまう問題があるので、管継手１のろう付け後にフィン４を組み付けることが望ましい。
【００２１】
また、スカート部１４の幅（外寸Ｅ、Ｆ）が小さくなり過ぎると、図６のステップ６に示す拡管工程でビレット圧入力にスカート部１４の強度が耐え切れず、支持体７から抜け落ちる恐れがある。なお、図１０はステップ６の拡管時における管継手のスカート部、伝熱管、及び支持体の位置と寸法関係を概略的に説明する図である。下記の表１は、第１のＵ字状切欠き部７１の幅Ｇ（図８、図１０）＝４．１ｍｍとしたとき、スカート部１４の幅、即ち短軸方向の外寸Ｆ（図２）を、７．２ｍｍ〜４．７ｍｍの間で変化させた場合の負荷荷重Ｐ（図１０）に対する抜け落ちの有無を調べた結果を示している。なお、図１０に示すように、掛かり代Ｈは（Ｆ−Ｇ）／２となる。また、拡管に必要な荷重Ｐは１１００Ｎである。
【００２２】
【表１】
0005645852.tif 000002
【００２３】
表１から明らかなように、○印で示した条件では１２００Ｎの荷重に対してもスカート部１４が破壊することなく荷重を支持できた。一方、×印で示した条件では、５６０Ｎの荷重負荷でスカート部が支持体から抜け落ち、拡管できない。このことから、支持体７の第１のＵ字状切欠き部７１の幅Ｇが４．１ｍｍの場合、スカート部１４の幅、即ち短軸方向の外寸Ｆは４．８ｍｍ以上、７．２ｍｍまでは拡管の荷重に耐えることが分かる。即ち、本発明の実施の形態１の管継手１によれば、管継手１が支持体７から抜け落ちることなく、即ち伝熱管２を変形させることなく管継手１の円管部１２を拡管することができる。
【００２４】
なお、スカート部１４の幅が同じ場合には支持体７と伝熱管２とのクリアランスが狭いほど、スカート部１４の懸かり代Ｈが広がるのでビレット圧入力に対する強度は向上するが、管継手１を伝熱管２にろう付けしたときのろう付けフィレットの幅は約０．５ｍｍ程度あり、伝熱管２の表面にはフラックス材などの異物が付着していることがあるので、伝熱管２と支持体７のクリアランスが狭くなり過ぎると、拡管ビレット８を圧入するときに上記フィレットが支持体に食い込み、継手の高さ方向の位置精度が保持されないため、サイドプレート５のかしめ位置が安定しない恐れや、支持体７と伝熱管２との間に異物を噛みこんで、適切な支持が得られない恐れがある。
【００２５】
即ち支持体７と伝熱管２とのクリアランスは片側０．３ｍｍ〜０．７５ｍｍ程度が望ましい。発明者の実験では、例えば幅Ｂ＝４ｍｍの伝熱管２に対して支持体７と伝熱管２のクリアランスを片側０．５ｍｍとした。スカート部１４の外周形状は、支持体７の支持力を均等に受けるために伝熱管２の外形に略相似形状であることが望ましく、スカート部１４の外周端は軸方向に対して垂直な平面上にあることが望ましい。ただし、実際に支持力を受けるのはスカート端部のうち、支持体７の管継手支持部７３との接触部分であり、荷重を受けない部分が上記のような略相似形状や平面状から外れていても差し支えない。
【００２６】
なお、伝熱管２に管継手１をろう付けする前にサイドプレート５と管継手１を組み付けると、伝熱管２の長さのばらつきや、入熱による熱変形の影響をサイドプレート５の挿入位置で吸収することができず、フィン４の組み付け精度が悪くなるという問題がある。また、管継手を支持しながら拡管する方法として、従来、円管部を把持体で把持しながら拡管する方法が知られているが、従来の方法では把持代として長さ１５ｍｍ程度の直線円管部を確保する必要があり、一端を扁平形状に成形している管継手では上記把持代に必要な円管長さを確保できないという問題があった。一方、把持代を確保するために管継手の円管部を長くすると、熱交換器の配管部品の占める空間が大きくなり、コンパクトな空調機の設計に制約を与える恐れがあった。
【００２７】
上記実施の形態１に係る熱交換器の製造方法は上記のような問題を全てクリアしたものであり、フィン４を傷めることなく、伝熱管２を変形させることなく、所定の位置に安定してフィン４とサイドプレート５が組み付られたコンパクトな熱交換器を得ることができる。なお、図１１に示すように伝熱管２と管継手１とのろう付けの状態によっては、スカート部１４の周縁部よりろう材３やフラックスが盛り上がっている場合がある。その場合、図１２に示すように拡管時の圧縮荷重と支持体７の反力によって、支持体７に接触している周縁部のろう材３やフラックスは押し潰されるので適正に拡管できる。
【００２８】
上記のように、実施の形態１に係る管継手１は、一端部が扁平管状の扁平管部１１で他端部が円管部１２からなる管継手であって、扁平管部１１には、管端方向に径が広げられ、上記円管部１２を拡管するときに上記他端部側から軸方向に加えられる負荷荷重を支持し得るスカート部１４が形成されているものである。該実施の形態１によれば、管継手１の円管部１２側を拡管する際の負荷荷重をスカート部１４に支持体７を当接させることで受けられるので、管継手１に接続される断面扁平状の伝熱管２に拡管の際の荷重に起因する変形を生じさせること無く管継手１の円管部１２を拡管できるという効果がある。また、熱交換器を小型化し、製造時の歩留まりを向上させ効率的に生産するようにできる。
【００２９】
また、実施の形態１に係る管継手１を用いた熱交換器は、上記管継手１と、端部がこの管継手１の一端部の扁平管部１１に挿入ろう付けされ、長手方向に複数のフィン４が固定された断面が扁平状の伝熱管２と、管継手１の他端部の円管部１２を挿通させる挿通部５１が設けられ円管部１２を拡管することで管継手の円管部１２が上記挿通部５１にかしめ固定されているサイドプレート５を備えるようにしたものである。該管継手１を用いた熱交換器によれば、管継手１が端部にろう付けされた伝熱管２にフィン２が組み付けられているとともに、サイドプレート５が管継手１の円管部１２を拡管することでかしめ固定されているので、伝熱管２に変形が無く熱交換性能を向上できるという効果が得られる。また、把持部を必要としないため熱交換器の全長を短くできるので、小型化できるという効果がある。
【００３０】
また、実施の形態１に係る管継手１を用いた熱交換器の製造方法は、一端部が扁平管部１１で他端部が円管部１２からなり、上記扁平管部１１に、管端方向に径が広げられたスカート部１４を有してなる管継手１の上記扁平管部１１に、断面が扁平状の伝熱管２の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部１４を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部１２を拡管する第二工程とを備えたものである。該管継手１を用いた熱交換器の製造方法によれば、伝熱管の端部にろう付けされた管継手を支持して管継手の円管部を拡管することにより、伝熱管に荷重が負荷されないので、荷重に起因する伝熱管２の変形を防止できるという効果が得られる。また、予め伝熱管にろう付けされた管継手の円管部を拡管するので、先に円管部を拡管した管継手を伝熱管にろう付けする場合に比べて、円管部の拡管後の高さのばらつきを抑制でき、拡管された円管部に後工程でＵベント６をろう付けする際の位置決めが容易になるという効果も得られる。このため、製造時の歩留まりが向上され、効率的に生産することができる。
【００３１】
また、第一工程は、管継手の端部に成形されたスカート部１４を支持体７によって支持するようにしたので、円管部を支持する従来の一般的な把持方法に比べて、円管部１２を従来よりも短くできるため、得られる熱交換器をコンパクトにできるという効果がある。
【００３２】
実施の形態２．
図１５は本発明の実施の形態２に係る管継手を示す斜視図である。なお、この実施の形態２は、スカート部１４の一部、この例では図１５に示すように短軸側の対向する２箇所に、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くなるように円弧状に滑らかな凹状曲線で形成された切欠き部１４ａを設けたものである。その他は実施の形態１と同様である。なお、伝熱管など、図１５に図示されていない、熱交換器を構成する他の部分、部材は実施の形態１と同様なので、以下適宜実施の形態１に係る図面の符号を援用して説明する。
【００３３】
上記のように構成された実施の形態２においては、スカート部１４の一部が、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くしたことで、ろう付け時に溶け出したろう材が伝熱管２の側に溢れることなくフィレットが安定的に形成されるので、支持体７に対する管継手１の高さ方向の位置決め精度の安定性が得られるという効果がある。また、伝熱管２と管継手１をろう付けするときに、ろう材にバーナーなどの火炎が当たり易くなることで入熱し易くなり、ろう付けし易くなるという効果がある。なお、切欠き部１４ａを設ける範囲は図１５に示すように、管継手１の短軸側に設けることが望ましく、支持体７は図８に示すものと同様に第１、第２のＵ字状切欠き部７１、７２を有し、管継手１とフィン４との間に挿入されて、段部からなる管継手支持部７３でスカート部１４の長軸側の端面部を支持する。
【００３４】
なお、上記実施の形態１、２では熱交換器の製造方法について、管軸が鉛直方向を向くように伝熱管を配置して拡管する場合を例として説明したが、管軸が水平方向を向くように伝熱管を配置して拡管しても良いことは言うまでもない。なお、本発明はその発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【符号の説明】
【００３５】
１  管継手、  １１  扁平管部、  １２  円管部、  １３  移行部、  １４  スカート部、  １４ａ  切欠き部、  ２  伝熱管、  ２１  冷媒流路、  ２２  隔壁、  ２３  ヘアピン部、  ３  ろう材、  ４  フィン、  ４１  伝熱管挿通部、  ５  サイドプレート、  ５１  挿通部、  ６  Ｕベント、  ７  支持体、  ７１  第１のＵ字状切欠き部、  ７２  第２のＵ字状切欠き部、  ７３  管継手支持部、  ７４  補強壁、  ８  拡管ビレット、  ９  係止部材、  θ  スカート部１４の開き角度。
【図１】
0005645852.tif 000003
【図２】
0005645852.tif 000004
【図３】
0005645852.tif 000005
【図４】
0005645852.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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