(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２以上の部材の少なくとも１つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該２以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法であって、
前記重ね合わせ箇所を、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱し、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂を溶融させながら部材同士を加圧して接続する部材の接続方法。
【請求項２】
前記繊維材が、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものである請求項１に記載の部材の接続方法。
【請求項３】
前記重ね合わせ箇所を加熱する前にセルフピアスリベットにて２以上の部材の重ね合わせ箇所を仮止めし、次いで、前記誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の加熱による熱可塑性樹脂の溶融と加圧をおこなう請求項１または２に記載の部材の接続方法。
【請求項４】
２以上の部材の少なくとも１つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該２以上の部材の重ね合わせ箇所が接続された部材の接続構造であって、
前記重ね合わせ箇所は、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱され、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂が溶融され、部材同士が加圧されて形成されたものである部材の接続構造。
【請求項５】
前記重ね合わせ箇所において、部材間には他の部材や部材同士を接続するための添加物は介在しておらず、部材同士が直接接している請求項４に記載の部材の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法と接続構造に係り、特に、重ね合わせ箇所を形成する少なくとも１つの部材がマトリックス樹脂の内部に補強用の繊維材が含有されてなる繊維強化樹脂材である部材同士を接続する方法とこの方法によって形成される部材の接続構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂に補強用の繊維材が含有されてなる繊維強化樹脂材（繊維強化プラスチック（ＦＲＰ））は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業など、様々な産業分野で使用されている。【０００３】
そして、繊維強化樹脂材同士の接続に関しては、接着剤を介して接続する方法やボルトによって接続する方法、さらにはそれらを組み合わせた接続方法などが一般に用いられている。【０００４】
一方、アルミ板や鋼板等の金属部材同士の接続に関しては、スポット溶接や摩擦攪拌接合、メカニカルクリンチ、ろう付け、ネジ留め、セルフピアスリベットによる接続方法などが一般に用いられている。【０００５】
さらに繊維強化樹脂材と金属部材同士の接続、すなわち、異種部材同士の接続に関しては、上記接続方法のいずれか一種もしくは２種以上の組み合わせにて接続がおこなわれている。【０００６】
繊維強化樹脂材同士の接続や金属部材同士の接続といったいわゆる同種部材同士の接続、繊維強化樹脂材と金属部材のいわゆる異種部材同士の接続のいずれにおいても、既述するこれまでの接続方法では種々の問題がある。具体的には、接着剤を使用する場合は接着までに時間を要すること、ボルトやネジ留め、セルフピアスリベット等による場合は接続部品を要することから、製造時間が長くなるといった問題や接続部品に起因する製造コスト増といった問題である。【０００７】
特に３次元的に複雑な形状を呈する部材同士をボルト等の接続部品を使用して接続する場合には、被接続部材同士の位置合わせのためのハンドリングが容易でなく、接続部品にて接続する際の組み付け手間が多くなり易い。また、接着や溶着による方法では、３次元的に複雑な接続箇所（重ね合わせ箇所）の全てにおいて、可及的に均一に接着剤を塗工したり、可及的に均一に加熱するのが極めて困難であることは理解に易い。【０００８】
ここで、特許文献１には、接合部に老化防止剤を塗布した後、非接触熱板溶着法にて部材同士を接続する方法が開示されている。【０００９】
この接続方法によれば、強度ばらつきの小さな接合部を形成できるとしているが、しかしながら、空気を通しての加熱であるがゆえに伝熱効率が悪く、したがって加熱による接合に時間を要することから既述する課題を解消できるものではない。また、この接続方法においても、３次元的に複雑な接続箇所（重ね合わせ箇所）の全てにおいて、可及的に均一に加熱するのが極めて困難であることに代わりはない。【００１０】
したがって、３次元的に複雑な接続箇所を有する部材同士の接続をはじめとして、２以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続において、重ね合わせ箇所の全ての領域に亘って同程度の高い接続強度を有する接続構造を容易に形成することのできる部材の接続方法の発案が模索されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２０１０−２２８７９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、重ね合わせ箇所の全範囲に亘って同程度の高い接続強度を有する接続構造を容易かつ短時間に形成することのできる部材の接続方法と接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成すべく、本発明による部材の接続方法は、２以上の部材の少なくとも１つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該２以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法であって、前記重ね合わせ箇所を、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱し、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂を溶融させながら部材同士を加圧して接続するものである。【００１４】
本発明の部材の接続方法は、少なくとも１つの部材が熱可塑性樹脂内に補強用で発熱抵抗体となる繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該２以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法である。【００１５】
したがって、被接続部材の組み合わせ形態としては、以下のような形態が挙げられる。すなわち、２つの部材がともに繊維強化樹脂材からなる形態や、２つの部材の一方が繊維強化樹脂材であり、他方が繊維材を含まない樹脂材からなる形態である。また、２つの部材の一方が金属部材であり、他方が繊維強化樹脂材からなる異種部材の形態や、３つ以上の部材の１つもしくは２つが繊維強化樹脂材であり、他方が繊維材を含まない樹脂材もしくは金属部材からなる形態、さらには、３つ以上の部材の全部が繊維強化樹脂材からなる形態である。なお、たとえば３つの被接続部材を接続する場合であって繊維強化樹脂材がそのうちの一つのみである場合は、３つの部材の中央に繊維強化樹脂材を配することになる。【００１６】
繊維強化樹脂材としては、長繊維や短繊維が熱可塑性樹脂内にランダムに含有されたもの、たとえばＪＩＳで規定するように５０ｍｍを超える連続繊維が熱可塑性樹脂内に一方向に配向された一方向材（ＵＤ材）や擬似等方材（多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物など）などを挙げることができる。また、その適用例として、フロントサイドメンバやセンタークロスメンバ、ピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材や、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材を挙げることができる。繊維強化樹脂材を車両の骨格構造部材等に適用することにより、その強度保証と軽量化を図りながら、低燃費で環境フレンドリーな車両を製造することが可能となる。【００１７】
また、繊維強化樹脂材を形成する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド（ＰＡ）やポリプロピレン（ＰＰ）などの結晶性プラスチック、ポリスチレン（ＰＳ）やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの非結晶性プラスチックなどを挙げることができる。【００１８】
本発明の接続方法では、被接続部材である繊維強化樹脂材の熱可塑性樹脂内に補強用で、しかも発熱抵抗体となり得る繊維材が含有しているのが特徴の一つである。【００１９】
そして、この発熱抵抗体となる繊維材を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱することによって発熱抵抗体を発熱させ、この熱にて周囲の熱可塑性樹脂を溶融させるものである。このことにより、繊維材を熱可塑性樹脂内に満遍なく分散させておくことで、繊維強化樹脂材の重ね合わせ箇所の全範囲を満遍なく溶融させることが可能となる。【００２０】
この熱可塑性樹脂の溶融に先んじて、もしくは溶融後に部材の重ね合わせ箇所を加圧し、加圧を所定時間継続し、溶融した繊維強化樹脂材の界面が硬化することによって部材を接続することができる。【００２１】
この接続方法では、繊維強化樹脂材内に予め含有されている発熱抵抗体を発熱させ、この熱で熱可塑性樹脂を溶融させることから、別途の接続部品は一切不要となる。【００２２】
また、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱することから、これらの加熱方法はいずれも比較的広い範囲を同程度に加熱することができ、重ね合わせ箇所の全範囲に存在する発熱抵抗体である繊維材を同程度に、しかも、重ね合わせ箇所の形状に左右されることなく加熱することができる。したがって、この重ね合わせ箇所が３次元的に複雑な形状を呈する場合であっても、その全範囲を同程度の高い接続強度で接続することが可能となる。【００２３】
ここで、「誘導加熱」とは、交流電源に接続されたコイル中もしくはコイル近傍に部材の重ね合わせ箇所を配し、通電することにより、電磁誘導によって発熱抵抗体に高密度電流（渦電流）を生じさせ、そのジュール熱で発熱抵抗体を発熱させる方法である。【００２４】
一方、「誘電加熱」とは、数ＭＨｚ〜数１００ＭＨｚの高周波の交流電界中に部材の重ね合わせ箇所を配し、高周波（電磁波）の作用によって発熱抵抗体を発熱させる方法である。なお、電磁波の周波数が１ＭＨｚ〜２００ＭＨｚ程度の場合を高周波誘電加熱、それよりも低周波帯のものをマイクロ波加熱と言う。【００２５】
なお、誘導加熱や誘電加熱のほかに、超音波溶着や熱板振動加熱などの加熱方法もあり、これらの方法は、被接続部材の接続面同士に振動を与えて摩擦熱を生ぜしめ、この摩擦熱によって被接続部材同士を接続するものである。そのため、被接続部材双方の界面付近には大きな摩擦力や押圧力が作用することとなり、多くのバリが生じ易いというデメリットがある。これに対し、誘導加熱や誘電加熱による方法では、被接続部材の内部から発熱させることができるため、その溶融に要する時間も短くてよく、さらに、より少ない押圧力で接続できることから界面に多くのバリが生じるといった問題は生じ得ない。【００２６】
また、「発熱抵抗体」である繊維材としては、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものを適用することができる。【００２７】
ここで、炭素繊維には黒鉛が含まれる。また、金属繊維としては、Ｎｉ−Ｃｒ合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ合金、モリブデン、タングステン、白金、などを挙げることができ、セラミック繊維としては、ＳｉＣ（炭化ケイ素）やＭｏＳｉ２（二珪化モリブデン）などを挙げることができる。【００２８】
上記する本発明の部材の接続方法は、被接続部材の少なくとも１つが熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体である繊維材が含有された繊維強化樹脂材であり、複数の部材の重ね合わせ箇所を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱しながら加圧するという、これまでにない新規で、しかも簡易な接続方法を適用するものである。このことにより、接続部品を不要としながら、重ね合わせ箇所の形状に左右されることなく、重ね合わせ箇所の全てを同程度の高い接続強度を有する接続構造で接続することができる。なお、接続部品は不要であるが、本発明の接続方法は、接着剤やボルト等の使用を完全に排除するものではなく、必要に応じてこれらも組み合わせて接続構造を形成することができる。【００２９】
また、本発明による部材の接続方法の他の実施の形態は、前記重ね合わせ箇所を加熱する前にセルフピアスリベットにて２以上の部材の重ね合わせ箇所を仮止めし、次いで加熱による熱可塑性樹脂の溶融と加圧をおこなうものである。【００３０】
被接続部材が比較的大きな寸法を有する場合は、接続される部材同士の反りや変形を修正した後に接続することにより、部材全体を保持する大掛かりな治具が不要となり、接続加工の容易性を図ることができ、重ね合わせ箇所の全領域に亘って高い接続強度を有する接続構造を製造することができる。【００３１】
また、仮止めにセルフピアスリベットを使用することにより、セルフピアスリベットも発熱抵抗体となることから、熱可塑性樹脂の溶融を促進させることができ、製造時間のさらなる短縮に繋がる。【００３２】
さらに、本発明は部材の接続構造にも及ぶものであり、この接続構造は、２以上の部材の少なくとも１つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該２以上の部材の重ね合わせ箇所が接続された部材の接続構造であって、前記重ね合わせ箇所は、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱され、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂が溶融され、部材同士が加圧されて形成されたものである。【００３３】
本発明による接続構造は、前記重ね合わせ箇所において、部材間には他の部材や部材同士を接続するための添加物は介在しておらず、部材同士が直接接しているものである。
【発明の効果】
【００３４】
以上の説明から理解できるように、本発明の部材の接続方法によれば、被接続部材の少なくとも１つが熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体である繊維材が含有された繊維強化樹脂材である、複数の部材の重ね合わせ箇所を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱しながら加圧することにより、接続箇所の全範囲に亘って同程度の高い接続強度を有する接続構造を容易かつ短時間に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】部材の接続方法の実施の形態１を説明する図である。
【図２】接続方法の実施の形態１で形成された接続構造を示す模式図である。
【図３】部材の接続方法の実施の形態２を説明する図である。
【図４】図３に続き、接続方法の実施の形態２を説明する図である。
【図５】接続方法の実施の形態２で形成された接続構造を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、図面を参照して本発明の部材の接続方法の実施の形態を説明する。なお、図示例は２つの繊維強化樹脂材を接続する方法を示したものであるが、図示する方法を用いて３以上の被接続部材を接続してもよいことは勿論のことであり、さらには、繊維強化樹脂材と繊維材を含まない樹脂材を接続する形態、繊維強化樹脂材と金属部材を接続する形態であってもよいことは勿論のことである。
【００３７】
（部材の接続方法と接続構造の実施の形態１）
図１，２は順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態１を説明するフロー図となっている。
【００３８】
まず、被接続部材である２つの繊維強化樹脂材３を用意する。この繊維強化樹脂材３は、マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂１であり、その内部に部材を補強するとともに自身が提供される熱によって発熱し得る発熱抵抗体でもある繊維材２が含有されたものである。
【００３９】
なお、繊維強化樹脂材３の形状は図示する平面状のもののほか、３次元的な形状（湾曲状、波型状、湾曲と平面のユニット形状など）を含む多様な形状形態のものがある。
【００４０】
ここで、熱可塑性樹脂１としては、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ：ナイロン６、ナイロン６６など）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの結晶性プラスチック、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性エポキシなどの非結晶性プラスチックなどのうちのいずれか一種もしくはそれらの２種以上を混合した材料を適用することができる。
【００４１】
また、発熱抵抗体である繊維材２としては、黒鉛を含む炭素繊維、Ｎｉ−Ｃｒ合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ合金、モリブデン、タングステン、白金などの金属繊維、ＳｉＣ（炭化ケイ素）やＭｏＳｉ２（二珪化モリブデン）などのセラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものを適用することができる。
【００４２】
また、繊維材２は、短繊維や長繊維、さらには連続繊維のいずれであってもよく、たとえば部材全体の１０〜５０体積％の含有量の繊維材２が含有された繊維強化樹脂材３を使用することができる。尤も、連続繊維の場合には、重ね合わせ箇所にある繊維材の熱が重ね合わせ箇所以外の領域に伝熱し得ることから、使用する繊維材としては１０ｍｍ以下の短繊維や３０ｍｍ以下の長繊維が望ましい。
【００４３】
２つの繊維強化樹脂材３，３の一部同士を重ね合わせて重ね合わせ箇所Ｋを形成し、繊維強化樹脂材３，３の姿勢を不図示の治具にて保持する。そして、重ね合わせ箇所Ｋに対応する上下位置にパンチＰを配し、さらに、重ね合わせ箇所Ｋの上方に交流電源を有する回路内に配された誘導コイルＣを配設する。
【００４４】
次に、上下のパンチＰ，Ｐで重ね合わせ箇所Ｋを加圧力Ｑで加圧しながら、誘導コイルＣに通電して磁場を生じさせ、電磁誘導によって発熱抵抗体である繊維材２に高密度電流（渦電流）を生じさせ、そのジュール熱で繊維材２を発熱させる（誘導加熱による方法）。
【００４５】
この繊維材２の発熱によってその周囲の熱可塑性樹脂１が溶融し、加圧力Ｑによって重ね合わせ箇所Ｋが強固に密着し、溶融した熱可塑性樹脂１が硬化することで双方が溶着し、図２で示すように溶着による高い接続強度を有した部材の接続構造１０（実施の形態１）が形成される。
【００４６】
このように、発熱抵抗体である繊維材２の発熱温度によって熱可塑性樹脂１が溶融するように、繊維材２の素材と熱可塑性樹脂１の素材の選定がなされる。
【００４７】
なお、重ね合わせ箇所Ｋの全長が長い場合には、誘導コイルＣを重ね合わせ箇所Ｋの上方で走行自在に製造システムを構築しておき、誘導コイルＣを順次走行させながら重ね合わせ箇所Ｋの全範囲の熱可塑性樹脂１を溶融させる方法を適用してもよい。
【００４８】
重ね合わせ箇所Ｋの全長が長い場合や、重ね合わせ箇所Ｋ（および繊維強化樹脂材３の全体）が３次元的に複雑な形状を呈する場合であっても、繊維強化樹脂材３の内部に満遍なく繊維材２が分散して含有されていることによって、重ね合わせ箇所Ｋの全範囲に亘って熱可塑性樹脂１が軟化する。そして、双方の部材が強固に溶着することで、当該全範囲が同程度の接続強度を有する接続構造が形成できる。
【００４９】
なお、誘導加熱による方法以外にも、誘電加熱による方法であってもよい。
【００５０】
図示する接続方法によれば、接続部品を不要としながら、重ね合わせ箇所Ｋの形状に左右されることなく、重ね合わせ箇所Ｋの全範囲を同程度の高い接続強度を有する接続構造１０で接続することができる。
【００５１】
また、この接続方法は、部材同士を重ね合わせ、加圧しながら重ね合わせ箇所に存在する発熱抵抗体である繊維材２を誘導加熱等の方法で発熱させてその周囲の熱可塑性樹脂１を溶融させるという極めて簡易な接続方法である。したがって、加工に際して熟練を要することなく、加工効率を格段に向上させることができ、短時間で部材同士の接続を図ることができる。
【００５２】
（部材の接続方法と接続構造の実施の形態２）
図３〜５は順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態２を説明するフロー図となっている。
【００５３】
図示する接続方法は、被接続部材である繊維強化樹脂材３が比較的大きな寸法を有する場合に好適な方法である。
【００５４】
被接続部材である繊維強化樹脂材３が比較的大きな寸法を有する場合は、繊維強化樹脂材３，３同士が相容れない反りや変形を具備していることが往々にしてある。そして、この反りや変形を残した状態で相互に接続しようとすると精度のよい重ね合わせ箇所を形成できず、結果的には重ね合わせ箇所の全範囲に亘って同程度の接続強度を有する接続構造を形成できない。
【００５５】
そこで、まず、図３で示すように重ね合わせ箇所Ｋに対して上方からセルフピアスリベット４を打ち込んで双方の部材を仮止めし、反りや変形を強制的に修正して部材同士が相互に密着した重ね合わせ箇所Ｋを形成する。
【００５６】
ここで、使用されるセルフピアスリベット４は、その平面視が円形の端面と、この端面から突出する筒状の胴部とからなる縦断面視が門形を呈したものであり、その素材はアルミニウムやその合金、鋼、ステンレス鋼などから形成される。
【００５７】
不図示のリベットダイス上に重ね合わせ箇所Ｋを載置し、不図示のシリンダ内でパンチを摺動させ、パンチにてセルフピアスリベットを重ね合わせ箇所Ｋに押し込む。このようにすることで、セルフピアスリベットの胴部が重ね合わせ箇所Ｋを貫通する過程で内側から圧力を受けて塑性変形しながら外側に開き、重ね合わせ箇所Ｋの部材同士が仮止めされる。
【００５８】
このように仮止めにセルフピアスリベット４を使用することにより、金属製のセルフピアスリベット４も発熱抵抗体となることから、熱可塑性樹脂１の溶融を一層促進させることができ、製造時間のさらなる短縮を図ることができる。
【００５９】
なお、図示を省略するが、重ね合わせ箇所Ｋの仮止めの方法としては、セルフピアスリベット以外にも超音波スポット溶接によって点付けする方法であってもよい。この方法によれば、セルフピアスリベットのように別部材を不要としながら、双方の部材の反りや変形を強制的に修正して部材同士が相互に密着した重ね合わせ箇所Ｋを形成することができる。
【００６０】
重ね合わせ箇所Ｋをセルフピアスリベット４にて仮止めしたら、接続方法の実施の形態１と実質的に同様の方法である図４で示すように、上下のパンチＰ，Ｐで重ね合わせ箇所Ｋを加圧力Ｑで加圧しながら、誘導コイルＣに通電して磁場を生じさせ、ジュール熱で繊維材２を発熱させる。この繊維材２の発熱によってその周囲の熱可塑性樹脂１を溶融し、加圧力Ｑによって重ね合わせ箇所Ｋを強固に密着させ、溶融した熱可塑性樹脂１が硬化することで、図５で示すように溶着による高い接続強度を有した部材の接続構造１０Ａ（実施の形態２）が形成される。
【００６１】
[接続形態ごとの引張せん断強度を測定した実験とその結果]
本発明者等は、熱可塑性樹脂（ＰＡ６）をマトリックス樹脂とし、その内部に炭素繊維を含有した（炭素繊維含有量：Ｖｆ３０）繊維強化樹脂材で帝人（株）製のシート材（平面寸法が長辺１００ｍｍ×短辺２５ｍｍで厚みが２ｍｍ）を２枚使用し、双方の重ね合わせ領域を長辺の１０ｍｍ範囲として双方を重ね合わせ、以下の実施例および比較例の方法で各種の試験片を作成した。なお、各実施例および比較例の詳細な条件、および実験結果は以下の表１に示す。
【００６２】
（実施例１，２）
実施例１，２にかかる試験片はいずれも、誘導加熱にて２枚のシート材を溶着したものであり、精電舎電子工業製電磁誘導発振器（ＵＨ ２．５Ｋ）、発振コイルは渦巻形状のものを使用した。
【００６３】
発振コイル上に所定厚みのＰＢＴ板をギャップ用として載置し、その上にシート材の重ね合わせ箇所をセットし、さらにその上から金属棒で６０秒加圧して試験片を製作し、加圧を開放して取り出したものである。実施例１，２は表１で示すように、ギャップ（コイルとの隙間）と電流値が相違している。
【００６４】
（比較例１）
シート材の重ね合わせ箇所をフレーム処理し、プライマーＭ（ＲＣ−５０Ｅ  横浜ゴム製）を塗布し、シート材の間に接着剤マイティグリップ５０００／５０３０（イーテック製で混合比＝２：１）を塗布し、クリップで固定し、オーブンで６０℃、９０分加熱処理をおこない、接着剤を硬化させて試験片を製作したものである。
【００６５】
ここで、「フレーム処理」とは、プラスチック表面上の分子結合をフレームプラズマ照射の熱によって破壊し、フレームの酸素の一部を分子結合に埋め込む処理のことである。
【００６６】
（比較例２）
シート材の重ね合わせ箇所をフレーム処理し、プライマーＭ（ＲＣ−５０Ｅ  横浜ゴム製）を塗布し、シート材の間に接着剤デナタイト３３２７ＳＲ（ナガセケムテック製）を塗布し、クリップで固定し、オーブンで６０℃、９０分加熱処理をおこない、接着剤を硬化させて試験片を製作したものである。
【００６７】
（試験方法）
試験装置はＩＮＳＴＲＯＮ製５５８２型を使用し、引張速度５ｍｍ／分、チャック間距離１００ｍｍとし、最大荷重（ｋＮ）とその際の引張せん断強度（ＭＰａ）を測定した。
【表１】
0005447664.tif 000002
【００６８】
上記表１において、接続時間中の「保持」とは、溶着や接着後で固着するまでに要した時間のことである。
【００６９】
また、比較例１，２の加圧力に関しては、接着剤を厚み０．３ｍｍで塗布し、φ０．１５ｍｍのスペーサを挟み、その厚みになるまで圧着している。
【００７０】
表１より、実施例１の引張せん断強度は、比較例１に対して８０％程度増加し、比較例２に対して１６０％程度も増加する結果となっている。
【００７１】
また、実施例２の引張せん断強度は、比較例１に対して１３０％程度増加し、比較例２に対して２３０％程度も増加する結果となっており、実施例１，２はいずれも、接着剤を使用する比較例に比して接続強度が格段に高くなることが実証されている。
【００７２】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００７３】
１…熱可塑性樹脂、２…繊維材（発熱抵抗体）、３…繊維強化樹脂材（被接続部材）、４…セルフピアスリベット、１０，１０Ａ…接続構造、Ｃ…誘導コイル、Ｐ…パンチ、Ｋ…重ね合わせ箇所、Ｑ…加圧力
【図１】
0005447664.tif 000003
【図２】
0005447664.tif 000004
【図３】
0005447664.tif 000005
【図４】
0005447664.tif 000006
【図５】
0005447664.tif 000007