(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体を帯電し、帯電された該感光体に静電荷像を形成し、該静電荷像をトナー担持体上のトナーを用いて現像して感光体上にトナー像を形成し、該トナー像を転写搬送ベルト上の転写材へ転写する画像形成方法であって、
該転写搬送ベルトは、転写位置に対して搬送方向上流側及び下流側に設置された少なくとも２本のローラにより支張され、
該転写搬送ベルトの該感光体に対する侵入量をｉ（ｍｍ）、該感光体の直径をｄ（ｍｍ）としたとき、該侵入量ｉと該直径ｄとが下記式（１）の関係を満たし、
ｄ×０．０５＜ｉ≦ｄ×０．１５    （１）
該転写搬送ベルトには、クリーニング部材として、ファーブラシが設置されており、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナー粒子と、少なくともシリカ微粒子を有し、
該シリカ微粒子が、シリコーンオイルによる処理が施されており、且つシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率が３０質量％以上９５質量％以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
該シリカ微粒子が、シリコーンオイルで表面処理後に、シラン化合物および／またはシラザン化合物で表面処理した疎水性シリカ微粒子であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
該シリカ微粒子のメタノール及び水混合溶媒に対する濡れ性が、波長７８０ｎｍの光の透過率９０％のときのメタノール濃度をＤ９０（体積％）、透過率が７０％のときのメタノール濃度をＤ７０（体積％）としたとき、下記式（２）の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
Ｄ７０−Ｄ９０≦５．０  （２）
【請求項４】
静電荷像の現像が、第一トナー担持体と第二トナー担持体とを用いて行われ、該感光体の回転方向における上流側の第一トナー担持体が下流側の第二トナー担持体上のトナー量を所定量に規制することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真における静電荷像を顕像化するための画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用した感光体を帯電させる帯電工程と、帯電された感光体に静電潜像を形成させる工程を経る。
【０００３】
その後、トナー担持体上に担持させたトナーを該静電潜像に転移させて可視化する現像工程と、現像された画像を転写手段により転写材に移行させて転写させる転写工程、転写材上に転写された転写画像を加熱・定着する定着工程を経て、目的とする定着物を得る。
【０００４】
転写手段としては、搬送性の安定感、転写品質の向上という観点から、無端ベルト状等の転写媒体（以降、転写搬送ベルト）を用い、感光体との間で転写材を挟持搬送し、トナー像を転写材上に静電的に転写させる転写手段が用いられるようになった。
【０００５】
この際、転写によって転写搬送ベルト上に残留したトナー等は、転写搬送ベルトクリーナにより除去され、次の画像形成工程に備えるという構成をとる。
【０００６】
ところで、近年の軽印刷向け（以下ＰＯＤとする）電子写真装置では、高画質，高速プリント，高耐久性等がより厳しく要求され、また、転写材に対しても様々な用途（例えば材質，厚さ，サイズ）が求められる。そのため、搬送性の安定感、転写品質のさらなる向上という観点から転写搬送ベルトによる転写手段が重要視されている。
【０００７】
特許文献１には、感光体と転写搬送ベルト間の転写圧を大きくすることで、転写ニップを広げつつ、転写ニップ部に超音波振動子を設けることで、高画質化が達成できる主旨の記載がある。転写ニップを広げることは、トナーの転写飛び散り防止、転写材搬送性の安定感という観点からは、有利な方向であるが、転写中抜け（トナーが部分的に欠除した画像）や転写起因の画質劣化を招きやすい。上記文献では、これらの弊害を防ぐために、超音波振動子を設け、感光体からの離型性を向上させている。しかしながら、軽印刷用途を前提としたプリント速度の高速化や多種多様な品種の転写材に対応するためには改善の余地がある。
【０００８】
特許文献２では、トナー側からのアプローチとして、特定の無機微粉体をトナーに含有させることで、長期安定的に高精細、高画質なプリント品質を維持できると開示されている。このようなスペーサーとなりうる粒子をいれることで、ある程度の効果は発揮されるが、転写ニップの広い装置や、耐久モードによっては、そのスペーサー粒子が遊離外添剤として働きやすくなる。その結果、転写搬送ベルト上や感光体に少量遊離外添剤が残り、画像欠陥につながることもある。また、こういった遊離外添剤は感光体や転写搬送ベルトクリーナのクリーニング性を阻害しやすい。
【０００９】
特許文献３には、シリコーンオイルの遊離率を規定したトナーを含有させ、転写時における種々の問題を解決できるとの記載がある。しかしながらここで開示されている手法は、６０ｃｐｍ程度のプリント速度には対応できても、軽印刷用途を前提とした場合、転写中抜け防止効果は十分と言い難い。
【００１０】
特許文献４には、シリコーンオイル処理後、解砕し、アルキルシラザン系処理剤で処理し、疎水化度を高めたシリカ微粒子の記載がある。確かに疎水性という観点では優れているものの、処理の均一性という観点では、未だ改良の余地がある。表面処理が不均一であると、シリカ微粒子が凝集物となり、トナー粒子表面に均一に付着し難くなる。その結果、特に高速現像系で用いた場合、現像器内の攪拌等のメカニカルなシェアでトナー粒子からシリカ微粒子が遊離し易くなり、遊離シリカ粒子要因の画像欠陥につながることが多い。また、遊離シリカ粒子は転写搬送ベルトクリーナのクリーニング性を阻害しやすい。さらに、粒度分布を１０μｍ以上７０μｍ以下に集中させることで、トナー化時に迅速に分散できるとの記載があるが、数ミクロンのトナー粒子に１０μｍ以上の凝集体を添加することは、遊離シリカ粒子を促進させる結果となり、上記弊害につながり易い。
【００１１】
このように、高速現像系でかつ、転写ニップの広い画像形成方法において、多種多様な品種の転写材に対応しつつ、転写中抜けが無く、クリーニング性に優れ、高精細な画像を得ることは、困難である現状がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００６−１６２７０４号公報
【特許文献２】特開２００６−１４５８１１号公報
【特許文献３】特開２００２−１７４９２６号公報
【特許文献４】特開２００４−１６８５５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、上記問題点を解消した画像形成方法を提供することにある。即ち本発明の目的は、転写搬送ベルトを有し、転写ニップの広い高速現像システムにおいても、転写中抜けが無く、クリーニング性に優れ、高精細な画像を得ることが出来る画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するための本発明は、感光体を帯電し、帯電された該感光体に静電荷像を形成し、該静電荷像をトナー担持体上のトナーを用いて現像して感光体上にトナー像を形成し、該トナー像を転写搬送ベルト上の転写材へ転写する画像形成方法であって、
該転写搬送ベルトは、転写位置に対して搬送方向上流側及び下流側に設置された少なくとも２本のローラにより支張され、
該転写搬送ベルトの該感光体に対する侵入量をｉ（ｍｍ）、該感光体の直径をｄ（ｍｍ）としたとき、該侵入量ｉと該直径ｄとが下記式（１）の関係を満たし、
ｄ×０．０５＜ｉ≦ｄ×０．１５    （１）
該転写搬送ベルトには、クリーニング部材として、ファーブラシが設置されており、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナー粒子と、少なくともシリカ微粒子を有し、
該シリカ微粒子が、シリコーンオイルによる処理が施されており、且つシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率が３０質量％以上９５質量％以下であることを特徴とする画像形成方法に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、転写ニップの広い高速現像システムにおいても、転写中抜けが無く、クリーニング性に優れ、高精細な画像を得ることが出来る画像形成方法を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】転写工程の概略図である。
【図２】メタノール滴下透過率曲線である。
【図３】感光体の模式図である。
【図４】複数のトナー担持体を有する現像装置の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
高速現像システムにおいて、搬送ズレや転写ズレを発生しにくく、より高い転写品質を得るためには転写ニップを広くすることが手段のひとつとして考えられる。しかしながら、こういったワイドニップ転写系に従来のトナーを用いた場合、転写中抜けや、クリーニング性不良、画像欠陥等が発生しやすいことがわかっている。
【００１８】
すなわち、転写性を向上させるべく、従来のスペーサー粒子を用いる手法や、外添剤粒子の疎水率を高める手法では、遊離粒子が発生し易く、多種多様な品種の転写材に対応しつつ、高速かつ高画質を要求される軽印刷用途を考えた場合、困難である現状があった。
【００１９】
そこで、本発明者らは、直接転写搬送ベルトと接し、帯電特性に大きな影響を及ぼす、トナー表面のシリカ微粒子に着目した。つまり、このシリカ微粒子を制御することで、転写搬送ベルトとの離型性及び帯電特性、さらには転写搬送ベルトにおけるクリーニング性を向上できるのではないかと考えたのである。
【００２０】
まず、着目したのがシリカ微粒子の処理剤のひとつであるシリコーンオイルである。一般的に、シリコーンオイルは優れた離型性を有するとともに、シリカ原体には、ほぼ１００％固定化される。しかしながら、ベルト転写とその離型性を検討する中で、転写時にはシリコーンオイルはある程度遊離した方が、ベルト転写には有利であることがわかってきた。それを表す指標のひとつとして着目したのが、シリコーンオイルの固定化率である。
【００２１】
この指標とベルト転写時の特性とに密接な関連があることがわかってきた。このシリコーンオイルの固定化率は、処理されたシリカ微粒子を溶剤中で、長時間攪拌し、攪拌前後の炭素量を測定することで得られる。したがって、単純なメカニカルな攪拌のみでは、シリコーンオイルは剥がれ難く、このシェアに加え、別途違うシェアがかかるところで遊離分が発生しやすいと推測される。これを電子写真の画像形成方法に置き換え考えると、現像器内の攪拌等のメカニカルなシェアによって、シリコーンオイルのシリカ原体への付着力はやや低下するものの、遊離までには至っていないと考えられる。その後、ベルト転写系画像形成方法のような、ある程度圧力がかかる箇所で、シリカ原体から遊離し、その効果が発揮されているものと思われる。特に転写ニップが大きい系においては、その効果がより顕著に現れるものと考えられる。
【００２２】
以下に、図面を参照して本発明における実施形態の一例を示し、トナーの粉体特性との関わりについて更に説明する。
【００２３】
図１は、本実施形態の一例を示したものであり、転写工程及び転写搬送ベルトクリーニング工程の概略図を示す。
【００２４】
感光体１１は、円筒状の導電性基体上に光導電層を設けたものであり、転写搬送ベルト１２は、転写位置に対して搬送方向上流側及び下流側に配設された２本以上のローラにより支張されている（図１では３本のローラ、駆動ローラ１３、従動ローラ１４、クリーニングバックアップローラ１７）。これらローラは、図示しない駆動モータにより矢印の方向へ回転駆動される。転写搬送ベルト１２は、転写材１９を矢印の方向へ搬送しながら感光体１１との当接部位（すなわち転写ニップ部）において、感光体１１上のトナーを転写材１９上に圧接条件のもとで転写する。
【００２５】
転写部位には、転写バイアスを印加して転写電荷を付与する転写電荷付与手段としてのバイアスローラ１５、及びバイアスローラ１５に電圧を印加する高圧電源１６が付帯する。バイアスローラ１５は、転写搬送ベルト１２の回転方向において転写ニップ部のやや下流側の位置で転写搬送ベルト１２の内側へ接触するように設けられている。このバイアスローラ１５は、転写搬送ベルトに対して感光体１１上に現像されたトナーの帯電極性と逆極性の電荷を付与するための接触電極を構成している。尚、転写電荷付与手段としては、コロナ放電を利用した帯電器やブラシ状の帯電器を用いても良い。
【００２６】
また、転写電荷付与手段の設置位置は、転写ニップ部に対し転写搬送ベルト回転方向の下流側に限られるものではなく、上流方向に設置しても良い。
【００２７】
本発明において、転写搬送ベルト１２は、感光体１１との当接部位において転写搬送ベルト１２側から適度の押圧で感光体側へ圧接される必要がある。すなわち、図１に示すように感光体１１表面に対する転写搬送ベルト１２の侵入量ｉ（ｍｍ）、感光ドラムの直径をｄ（ｍｍ）としたときに下記式（１）の関係を満たす必要がある。
ｄ×０．０５＜ｉ≦ｄ×０．１５    （１）
【００２８】
上記侵入量とすることで、転写材の搬送がより安定し、トナーの転写飛び散り防止等さらなる転写品質の向上につながる。
【００２９】
侵入量ｉが感光ドラムの直径ｄ×０．０５未満の場合は、感光ドラムに対する転写搬送ベルトの当接量が小さいことを表し、特に高速現像時の転写材搬送性が不安定となり、トナーの転写飛散りが悪化する。一方、感光ドラムの直径ｄ×０．１５を超える場合は、感光ドラムに対する転写搬送ベルトの当接量が大きいことを示し、転写中抜け等、転写起因の画質劣化が起こりやすい。
【００３０】
また、感光体ｄは２５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることが所望の侵入量を得る上で好ましい。感光体ｄが２５ｍｍ未満の場合は、侵入量が極端に小さくなる。その結果、転写材の搬送性が不安定となり、トナー転写飛散りが悪化する。一方、１５０ｍｍよりも大きい場合は、侵入量が極端に大きくなり、転写起因の画質劣化が起こりやすくなる。
【００３１】
また、駆動ローラー１３部位では、曲率分離により転写搬送ベルト１２と転写材１９の分離が行われる。クリーニングバックアップローラ１７には転写搬送ベルト１２を挟んだ対向位置にファーブラシ１８が設置されており、転写搬送ベルト１２の進行方向とカウンター方向に回転することで転写搬送ベルト表面をクリーニングする。
【００３２】
図１の概略図から明確なように、転写搬送ベルトを用いる場合、感光体上に現像されたトナーは、転写工程で必ず転写搬送ベルト側からの押圧を受ける。この加圧状態で、シリカ微粒子からシリコーンオイルが一部遊離し、その効果を発揮する。つまり、感光体と転写材上のトナーの間で、遊離シリコーンオイルが高い離型性能を示すため、押圧時間が長くなる転写ニップの大きい系においても、転写中抜け等の画像欠陥が起こりにくい。
【００３３】
また、転写ニップが大きい系では、トナーが長時間加圧されるため、トナーが押しつぶされ、トナー像が転写時に飛散する（以後、転写爆発と呼ぶ）が起こる場合がある。特にライン画像を厚紙に転写する際にはこういった弊害が生じやすいが、遊離シリコーンオイルがトナーと感光体間のバッファーとして作用するため、転写爆発を防ぐ効果も有する。
【００３４】
本発明は、シリカ微粒子のシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率が３０質量％以上９５質量％以下、より好ましくは６０質量％以上９０質量％以下であることを特徴とする。このようにシリコーンオイルの固定化率を制御することで、ワイドニップを有する転写搬送ベルト系においても、高品位な画像を得ることができるようになる。
【００３５】
固定化率が３０質量％未満の場合は、遊離オイル量が多いことを表し、オイル成分が感光体により付着しやすくなる。その結果、一部クリーニングされずに残った遊離オイル成分が感光体に残り、画像上に白く抜けた箇所が生ずる所謂白ポチが発生しやすくなる。また、感光体に一部残存した遊離オイル成分は、紙間隔部で、感光体から転写搬送ベルトに移る。その結果、転写搬送ベルトクリーニング部でオイルが蓄積され、クリーニング不良につながる。
【００３６】
一方、９５質量％よりも大きい場合は、遊離オイルがほとんどないことを示し、離型性が落ち、転写中抜けが悪化する。また、厚紙通紙時に、転写爆発が発生しやすくなる。
【００３７】
なお、転写搬送ベルト１２の材質としては、クロロプレーンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭゴム、シリコーンゴム、エピクロルヒドリンゴム等、吸湿性が少なく抵抗値が安定した材質から選択することが好ましい。この場合、基材を有する構成がより好ましい。
【００３８】
このように本発明では、転写搬送ベルトと感光体の当接部位でのシリカ微粒子のシリコーンオイルの固定化率を制御することで、高信頼性で、高精細、高画質なプリント品質を長期間に渡り、維持し続けることが可能となる。
【００３９】
以下に本発明におけるシリカ微粒子におけるシリコーンオイル固定化率の測定方法を示す。
【００４０】
＜シリコーンオイル固定化率の測定方法＞
（遊離シリコーンオイルの抽出）
１．ビーカーにシリカ微粒子０．５ｇ、クロロホルム４０ｍｌを入れ、２時間攪拌する。
２．攪拌を止めて、１２時間静置する。
３．サンプルをろ過して、クロロホルム４０ｍｌで３回洗浄する。
【００４１】
（炭素量測定）
酸素気流下で１１００℃で試料を燃焼させ、発生したＣＯ、ＣＯ2量をＩＲの吸光度により測定して、試料中の炭素量を測定する。シリコーンオイルの抽出前後でのカーボン量を比較して、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率を計算する。
１．試料２ｇを円筒金型に入れプレスする。
２．プレスした試料０．１５ｇを精秤し、燃焼用ボードに乗せ、堀場製作所ＥＭＡ−１１    ０で測定する。
３．１００−（抽出前の炭素量−抽出後の炭素量）／抽出前の炭素量×１００
をシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率とする。
【００４２】
なお、シラン化合物等で疎水処理もおこなっている場合は、シリコーンオイルのみの処理後の固定化率を算出し、シリコーンオイル由来の固定化率を算出する。
【００４３】
本発明のシリカ微粒子を得るのに用いられるシリカ原体としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式法またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び、水ガラス等から製造される湿式シリカの両方が挙げられる。本発明では表面及び内部にあるシラノール基が少なく、製造残渣のない乾式シリカの方が好ましい。
【００４４】
本発明に用いられるシリカ微粒子は高度に疎水化処理された疎水性シリカ微粒子であり、疎水化処理するには、シリカ原体と化学吸着あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物で処理する方法が挙げられる。本発明の効果を得るには、少なくともシリコーンオイルによる処理が必要である。
【００４５】
本発明のシリカ微粒子は、処理前のシリカ原体のＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上４００ｍ2／ｇ以下であることが均一にシリコーンオイル処理をする上で好ましい。
【００４６】
本発明のシリカ微粒子を得るのに必要なシリコーンオイル処理の方法は、シリカ原体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合しても良い。あるいはシリカ原体へシリコーンオイルを噴射する方法でも良いし、適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、シリカ原体とを混合し、溶剤を除去して作製しても良い。
【００４７】
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルが使用できるが、特にジメチルシリコーンオイルが好ましく、オイルの粘度は２５℃において、３００ｍｍ2／ｓ以下が好ましい。
【００４８】
本発明に用いられるシリカ微粒子は、シリカ原体１００質量部に対して５．０質量部以上３０．０質量部以下、好ましくは１０．０質量部以上２８．０質量部以下のシリコーンオイルによって処理されているのが好ましい。
【００４９】
シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率は、シリコーンオイルがシリカ原体表面に化学的に結合していると、炭素量基準の固定化率は高くなる。そのため添加するシリコーンオイル量が多くなるほど、シリカ原体表面と化学的に結合できないものも多くなるため、シリコーンオイルの処理量が３０．０質量部より多くなると、遊離シリコーンオイルが増え過ぎ、本発明の効果が得られにくくなる。シリコーンオイルの処理量が５．０質量部未満だと、高温高湿下での疎水性が不十分となり、現像性が低下しやすい。
【００５０】
シリコーンオイルによるシリカ原体の表面処理方法には、公知の技術が用いられ、この処理の際、シリコーンオイルのシリカ原体への最適な固定化率を達成する為に、加熱しながら処理することが好ましい。処理温度としては１５０℃以上３５０℃以下の範囲が好ましく、より好ましくは１５０℃以上２５０℃以下であることが望ましい。この処理温度範囲に設定することで、一部遊離しやすいオイル成分を保持した状態で、シリコーンオイルのシリカ原体表面への固定化率を高めやすい。
【００５１】
本発明において、トナー粒子１００質量部に対して上記シリコーンオイル固定化率を有するシリカ微粒子の含有量が０．０１質量部以上３．００質量部以下の範囲において、優れた効果が得られる。３．００質量部を超える場合は、トナー粒子表面のシリカ微粒子の割合が多く成り過ぎ、シリカ微粒子自体が遊離し、白ポチ等の画像欠陥につながりやすい。
【００５２】
また、本発明のシリカ微粒子はシリコーンオイルで表面処理後、シラン化合物及び／またはシラザン化合物で表面処理することが、適正な帯電特性を得る上でも好ましい。特に多種多様な品種の転写材に対応するためには、一定の帯電特性を有することが必要である。シラン化合物及び／またはシラザン化合物で表面処理することで、シリコーンオイル単体の場合に比べ、帯電性が向上し、転写性が向上するためより好ましい。
【００５３】
本発明で用いられるシラン化合物としては、メトキシシラン，エトキシシラン，プロポキシシラン等のアルコキシシラン類、クロルシラン，ブロモシラン，ヨードシラン等のハロシラン類、ハイドロシラン類、アルキルシラン類、アリールシラン類、ビニルシラン類、アクリルシラン類、エポキシシラン類、シリル化合物類、シロキサン類、シリルウレア類、シリルアセトアミド類、及びこれらのシラン化合物類が有する異種の置換基を同時に有するシラン化合物類があげられる。これらのシラン化合物を用いることにより、流動性，転写性，帯電安定化が得られる。これらのシラン化合物は複数用いても良い。
【００５４】
具体例として、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。これらは１種或いは２種以上の混合物として用いても良い。
【００５５】
本発明で用いられるシラザン化合物は、分子中にＳｉ‐Ｎ結合を有する化合物の総称である。具体的には、ジメチルジシラザン、トリメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン、ペンタメチルジシラザン、ヘキサメチルジシラザン、オクタメチルトリシラザン、ヘキサメチルシクロトリシラザン、テトラエチルテトラメチルシクロテトラシラザン、テトラフェニルジメチルジシラザン、ジプロピルテトラメチルジシラザン、ジブチルテトラメチルジシラザン、ジヘキシルテトラメチルジシラザン、ジオクチルテトラメチルジシラザン、ジフェニルテトラメチルジシラザン、オクタメチルシクロテトラシラザンなどが挙げられる。また、これらシラザン化合物を部分的にフッ素などで置換した、有機含フッ素シラザン化合物などを用いてもよい。特に本発明では、ヘキサメチルジシラザンが好ましく用いられる。
【００５６】
また、本発明のシリカ微粒子を、ポジ帯電性トナーに適用する場合には、以下のような処理剤が用いられる。
【００５７】
シリコーンオイルとしては側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルが挙げられる。そのようなシリコーンオイルとしては、下記式（１）及び／または（２）で示されるユニットを具備するシリコーンオイルがある。
【００５８】
【化１】
0005495727.tif 000002
［式中、Ｒ1は水素原子，アルキル基，アリール基またはアルコキシ基を示し、Ｒ2はアルキレン基またはフェニレン基を示し、Ｒ3及びＲ4は水素原子，アルキル基またはアリール基を示し、Ｒ5は含窒素複素環基を示す。］
【００５９】
なお、上記アルキル基、アリール基、アルキレン基、フェニレン基は窒素原子を有するオルガノ基を有していても良いし、ハロゲン原子の如き置換基を有していても良い。
【００６０】
シラン化合物としては、窒素含有のシラン化合物が挙げられる。
【００６１】
具体的には、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリメトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物あるいは併用や多重処理して用いられる。
【００６２】
シラン化合物及び／またはシラザン化合物で処理する方法には公知の技術が用いられる。例えば、シリコーンオイルで処理されたシリカ微粒子を処理槽に投入して、処理槽内を撹拌翼の如き撹拌部材で撹拌混合しながら、シラン化合物及び／またはシラザン化合物を所定量滴下或いは噴霧して充分に混合する。このとき、シラン化合物及び／またはシラザン化合物をアルコールの如き溶媒で希釈して処理することもできる。混合分散した処理剤を含むシリカ微粒子を、窒素雰囲気中で処理温度１５０℃以上３５０℃以下（好ましくは１５０℃以上２５０℃以下）に加熱し、０．５乃至５時間、撹拌しながら還流する。
【００６３】
好ましい製法としては、シリコーンオイルで処理されたシリカ微粒子を処理槽に投入し、処理するシラン化合物及び／またはシラザン化合物の沸点以上、分解温度以下の温度に処理槽を保持する。ここに水蒸気を吹き込み、シリカ微粒子表面の水酸基がシラン化合物またはシラザン化合物と反応しやすい状態にしておく。さらにシラン化合物及び／またはシラザン化合物を投入し、気相反応でシリカ微粒子表面を処理することが好ましい。その後、必要に応じて余剰の処理剤の如き余剰物を除去することも可能である。
【００６４】
また、シラン化合物及び／またはシラザン化合物を処理する前に、解砕処理を行うことが均一な処理を行う上で好ましい。
【００６５】
これらアルコキシシランまたはシラザンの好ましい処理量は、シリカ原体１００質量部に対して２．０質量部以上３０．０質量部以下である。
【００６６】
このように、処理されたシリカ微粒子のメタノール及び水混合溶媒に対する濡れ性は下記式（２）を満足することが好ましい。
Ｄ７０−Ｄ９０≦５．０  （２）
【００６７】
つまり、波長７８０ｎｍの光の透過率９０％のときのメタノール濃度をＤ９０体積％、透過率が７０％のときのメタノール濃度をＤ７０体積％としたときの、その差分が５．０体積％以下であることを特徴とする。
【００６８】
これはシリカ原体に対する処理剤の均一性を表す指標であり、トナーの帯電安定化に寄与する。つまり、この値を５．０体積％以下にすることで、より安定した帯電特性が得られ、環境変動や耐久に伴う濃度変動を抑制できる結果、長期間良好な画像を維持することが可能となる。
【００６９】
本発明においては、シリカ微粒子の濡れ性は、下記のようにして得たメタノール滴下透過率曲線から求める。
【００７０】
＜シリカ微粒子の濡れ性測定＞
メタノール６０体積％と水４０体積％とからなる含水メタノール液７０ｍｌを、直径５ｃｍ、厚さ１．７５ｍｍの円筒型ガラス容器中に入れ、その測定用サンプル中の気泡等を除去するために超音波分散器で５分間分散を行う。
【００７１】
次いで、シリカ微粒子０．１ｇを精秤して、上記含水メタノール液が入れられた容器の中に添加し、測定用サンプル液を調製する。
【００７２】
そして、測定用サンプル液を粉体濡れ性試験機ＷＥＴ−１００Ｐ（レスカ社製）にセットする。この測定用サンプル液を、マグネティックスターラーを用いて、６．７ｓ−１（４００ｒｐｍ）の速度で攪拌する。尚、マグネティックスターラーの回転子として、フッ素樹脂コーティングされた、長さ２５ｍｍ、最大胴径８ｍｍの紡錘型回転子を用いる。次に、この測定用サンプル液中に、上記装置を通して、メタノールを１．３ｍｌ／ｍｉｎの滴下速度で連続的に添加しながら波長７８０ｎｍの光で透過率を測定し、図２に示したようなメタノール滴下透過率曲線を作成する。
【００７３】
本発明に用いられるシリカ微粒子のＢＥＴ比表面積が１００ｍ2／ｇ以上４００ｍ2／ｇ以下であるのが好ましい。シリカ微粒子のＢＥＴ比表面積が４００ｍ2／ｇより大きい場合は、シリカ微粒子同士の付着力が大きくなりすぎて凝集しやすくなる為、トナー粒子表面に均一に分散させることが難しくなる。一方、シリカ微粒子のＢＥＴ比表面積が１００ｍ2／ｇより小さい場合は、トナーの帯電性や流動性が低下してしまう場合がある。
【００７４】
また、トナー粒子からの外添剤遊離度を以下のように設計することが、本発明の効果を得る上で好ましい。
【００７５】
トナー粒子表面に存在するシリカ微粒子を含む外添剤粒子は、現像器内の攪拌等のメカニカルなシェアや、転写搬送ベルトの転写ニップ部のような、ある程度圧力がかかる箇所で、遊離しやすい傾向がある。
【００７６】
しかしながら本発明の効果を最大限に発揮させるには、トナー粒子からの外添剤の遊離はできる限り少量にとどめ、転写時にのみ、シリカ微粒子からシリコーンオイル成分のみが遊離する形態が好ましい。
【００７７】
そのためには、トナー化時の外添工程が非常に重要となってくる。つまり、トナー粒子にシリカ微粒子を含む外添剤粒子をできる限り均一にしかも、最適な物理吸着力で付着させる必要がある。例えば、従来のヘンシェルミキサー等の混合機において、低速回転で外添させた後、高速回転で再度外添させるような、複数回に分け、混合することが、均一でしかも最適な付着力を得られるので、好ましい。
【００７８】
このように作製されたトナーの外添剤遊離度は以下の手法で測定される。
【００７９】
＜外添剤遊離度の測定＞
［サンプルの調製］
１）ガラス製２００ｍｌビーカーに電解水溶液５０ｍｌを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
２）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
３）前記１）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
４）前記３）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子０．２ｇを前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
５）６０秒後、ビーカーを取り出し、すぐに磁石（例えば、ネオジ磁石  ３０φ×１５ｍｍ  アズワン社製）の上に静置し、３０秒経過後、マイクロピペッターで１０ｍｌを上澄み部分から採取する。
【００８０】
（外添剤遊離度の測定）
外添剤遊離度は、たとえば島津自記分光光度計ＵＶ３１００ＰＣ（島津製作所社製）と、光路長１ｃｍの石英セルを用いて測定を行うことができる。
【００８１】
得られた上澄み溶液を光路長１ｃｍの石英セルに入れて装置にすばやくセッティングし、入射光の波長５００ｎｍにおける上澄み溶液の透過率Ｔを測定する。このとき対照セルにはトナーを溶解していない電解水溶液を入れておく。
【００８２】
この透過率Ｔを外添剤遊離度と定義し、この値が大きいほど、遊離成分が少なく、トナー粒子から外添剤が遊離し難いことを表す。
【００８３】
このＵＶ測定による透過率が５５．０％以上、好ましくは７０．０％以上、より好ましくは８０．０％以上であることが好ましい。透過率５５．０％以上であることは、トナー粒子に外添剤が最適な強度で付着している事を示し、本発明の効果をより得られやすくなる。
【００８４】
一方、外添剤遊離度が５５．０％よりも小さいことは、現像器内の攪拌等のメカニカルなシェアによって、トナー粒子から外添剤が遊離しやすいことを示す。特に、シリカ微粒子の処理が不均一である場合や、シリコーンオイルが遊離し過ぎる場合には、物理付着力が弱くなり、シリカ微粒子自体が遊離しやすくなる。その結果、特に高温高湿環境のような流動性が低下する環境で、長期間耐久をおこなった際に、遊離外添剤となり、遊離外添剤起因の白ポチ等画像欠陥につながることがある。
【００８５】
本発明に用いられる感光体は、導電性基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層、及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備えた感光体を用いることが好ましい。
【００８６】
アモルファスシリコン系感光体は、例えば有機系感光体と比較して、表面硬度が高く耐研磨性に優れる。また、環境特性つまり耐湿性にも優れた性質を持つため、長寿命化、長期使用時における安定性、及び高信頼性化に優れ、軽印刷用途を想定した場合に好適に使用される。
【００８７】
しかしながらアモルファスシリコン系感光体は、表面硬度が非常に高く、且つ平滑性が高いため、転写搬送ベルトを圧接し転写を行う場合に、転写ニップ部において圧密されたトナーが、感光体表面に付着しやすい傾向がある。
【００８８】
そこで、本発明で用いられるシリカ微粒子を含有したトナーと組み合わせて使用することで、優れた転写性能を得ることができる。
【００８９】
更に、本発明においては、アモルファスシリコン系感光体がアモルファスカーボンやアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備える場合に、耐環境特性が向上し、またトナーとの離形効果が向上するため、転写中抜け防止効果がより効果的に発現する。
【００９０】
本発明に用いられる、導電性基体とその基体上にアモルファスシリコンを含む光導電層及びアモルファスシリコン及び／またはアモルファスカーボン及び／またはアモルファスシリコンナイトライドを含む表面保護層を備えた感光体の一例の断面図を図３に示す。
【００９１】
図３に示した導電性基体２１としては、例えばアルミニウム（Ａｌ）が最も一般的である。また、クロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、金（Ａｕ）、インジウム（Ｉｎ）、ニオブ（Ｎｂ）、テルル（Ｔｅ）、バナジウム（Ｖ）、チタン（Ｔｉ）、白金（Ｐｔ）、鉛（Ｐｄ）、鉄（Ｆｅ）等の金属、及びこれらの合金、例えばステンレスを用いることが可能である。
【００９２】
また、ガラスやプラスチックのような透明基板、或いはセラミックのような絶縁体についても、その表面、すなわち光導電層２３が形成される側の表面に、導電処理を行うことで導電性基体とすることができる。
【００９３】
更に、本発明においては、光導電層２２の上にアモルファスシリコン系及び／またはアモルファスカーボン系及び／またはアモルファスシリコンナイトライド系の表面保護層２３を有する。
【００９４】
光導電層２２としては、光導電性を有するものであれば、有機質のものでも無機質のものでもよい。
【００９５】
無機光導電層としては、例えばシリコン原子が水素原子及び／またはハロゲン原子を含む非晶質材料（以降、ａ−Ｓｉ（Ｈ，Ｘ）と略記）を主体として使用することが好ましい。或いはａ−Ｓｅ等の無機材料を適宜組み合わせることができる。
【００９６】
また、光導電層２２には必要に応じて伝導性を制御する原子を含有することが好ましい。
【００９７】
伝導性を制御する原子は、光導電層２２中に均一に分布していてもよく、或いは不均一に分布しても良い。
【００９８】
伝導性を制御する原子としては、半導体分野における、いわゆる不純物を挙げることができる。ｐ型伝導特性を与える周期表ＩＩＩ族に属する原子（以後ＩＩＩ族原子と略記する）、またはｎ型伝導特性を与える周期律表Ｖ族に属する原子（以後Ｖ族原子と略記する）を用いることができる。
【００９９】
ＩＩＩ族原子としては、具体的にはホウ素（Ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、ガリウム（Ｇａ）、インジウム（Ｉｎ）、タリウム（Ｔｌ）等があり、特にホウ素（Ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、ガリウム（Ｇａ）が好適である。Ｖ族原子としては、具体的にはリン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）、アンチモン（Ｓｂ）、ビスマス（Ｂｉ）等があり、特にリン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）が好適である。これら不純物を適宜ドーピングするにより、アモルファス系感光体の帯電極性を決定できる。
【０１００】
更に、感光特性を向上させるために、光導電層２２を下部光導電層２５と上部光導電層２６のように複数の層構成としても良い。光導電層２２の膜厚としては特に限定は無いが、製造コスト等の関係から１５乃至５０μｍ程度が適当である。
【０１０１】
表面保護層２３は、シリコン原子を母体とし、炭素原子と必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料（ａ−ＳｉＣ（Ｈ，Ｘ））、炭素原子を母体とする。
【０１０２】
また、必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶炭素、シリコン原子を母体とし、窒素原子と必要に応じて水素原子及び／またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料等で形成される。また、これらの組み合わせによっても形成される。
【０１０３】
本発明においては、感光体がこの様な表面保護層を有することで、転写搬送ベルトとの当接性が向上し、また感光体表面の離形効果が向上することにより、転写中抜け改善作用がより効率的に発現しやすい。
【０１０４】
表面保護層２３の膜厚としては特に限定は無いが、実使用上必要最低限存在すれば良いという観点から、０．０５乃至２．００μｍ程度が適当である。
【０１０５】
また光導電層２２と表面保護層２３の界面組成を連続的に変化させた界面層（或いは反射防止層）２７を設け、この部分での界面反射を抑制させるように制御することが好ましい。
【０１０６】
また、導電性基体２１の表面は、切削などによる凹凸溝或いはディンプル形状とすることも好ましい。このような表面形状とすることで、導電性基体２１表面に到達した露光光が反射することによって生じる干渉縞を目視し難くすることができ、更に導電性基体２１上に形成される膜の基体２１との密着性の向上も図られる。
【０１０７】
また、導電性基体形状については感光体の駆動方式等に応じた所望のものとしてよい。
【０１０８】
もちろん、これらの層以外に、図示されるような電荷注入阻止層２４等の種々の機能層を必要に応じて設けても良い。
【０１０９】
例えば、電荷注入阻止層２４を設け、そのドーパントをＩＩＩ族原子、Ｖ族原子などから適宜選択することにより、正帯電或いは負帯電等の帯電極性制御が可能となる。
【０１１０】
本発明に用いられるトナー粒子の簡便な調製方法を説明するが、これに限定されるものではない。
【０１１１】
本発明のトナー粒子は、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有する。
【０１１２】
本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、以下のものが挙げられる。ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン系共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂。中でも好ましく用いられる樹脂として、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂である。
【０１１３】
この中でも定着性が優れ、メカニカル強度が高いという観点から、ポリエステル樹脂が好ましい。
【０１１４】
本発明に用いられるポリエステル樹脂の成分は以下の通りである。
【０１１５】
２価のアルコール成分としては、以下のものが挙げられる。エチレングリコール、プロピレングリコール、１、３−ブタンジオール、１、４−ブタンジオール、２、３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１、６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１、３−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、水素化ビスフェノールＡ、式（Ｉ）で表されるビスフェノール及びその誘導体：
【０１１６】
【化２】
0005495727.tif 000003
（式中、Ｒはエチレンまたはプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ０以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は０乃至１０である。）
および式（ＩＩ）で示されるジオール類。
【０１１７】
【化３】
0005495727.tif 000004
【０１１８】
２価の酸成分としては、以下のジカルボン酸又はその誘導体が上げられる。フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類又はその無水物又はその低級アルキルエステル；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物又はその低級アルキルエステル；ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸の如きアルケニルコハク酸類もしくはアルキルコハク酸類、又はその無水物又はその低級アルキルエステル；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物又はその低級アルキルエステル。特にテレフタル酸、イソフタル酸が好ましい。
【０１１９】
また、上記ポリエステル樹脂は、三価以上の多価カルボン酸またはその無水物及び／または三価以上の多価アルコールによる架橋構造を含むポリエステル樹脂を含むことが好ましい。
【０１２０】
三価以上の多価カルボン酸またはその無水物としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸及びこれらの酸無水物または低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【０１２１】
一方、三価以上の多価アルコールとしては、例えば、１，２，３−プロパントリオール、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。
【０１２２】
上記ビニル系樹脂に用いられるモノマーは、公知の以下のものが挙げられる。
【０１２３】
例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレンの如きスチレン誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、の如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、の如きアクリル酸エステル類等である。
【０１２４】
本発明のトナーにおいて、結着樹脂に用いられるビニル系樹脂は、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有してもよい。この場合に用いられる架橋剤は例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等が挙げられる。これらの架橋剤の添加量は、上記ビニル系モノマー成分１００質量部に対して、０．００１質量部以上１０．０００質量部以下であることが好ましく、０．００２質量部以上１．０００質量部以下であることがより好ましい。
【０１２５】
上記ビニル系樹脂のビニル系重合体ユニットの重合に用いられる重合開始剤としては、公知の以下の開始剤が用いられる。例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、等が挙げられる。
【０１２６】
結着樹脂は単品で使用してもよいが、本発明においては、粘度の異なる２種類樹脂、つまり高粘度樹脂と低粘度樹脂を９０：１０から１０：９０までの範囲で混合して使用することが好ましい。
【０１２７】
これは溶融粘度の異なる２種以上の樹脂を使用することで、例えば溶融混練でトナーを作製した場合、混練負荷が上昇し、他原材料の分散性がより向上するためである。
【０１２８】
結着樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される分子量分布において、以下の分子量分布を有することが好ましい。
【０１２９】
高粘度樹脂として用いられる高分子量樹脂のピーク分子量（Ｍｐ）は５，０００以上２０，０００以下、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００以上９００，０００以下であることが好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０以上４５以下であることが好ましい。
【０１３０】
また、低粘度樹脂として用いられる低分子量樹脂のピーク分子量（Ｍｐ）は２，０００以上１０，０００以下、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００以上１００，０００以下であることが好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１以上９以下であることが好ましい。
【０１３１】
さらに、結着樹脂のガラス転移温度は定着性、保存性の観点から５３℃以上６２℃以下であることが好ましい。
【０１３２】
またトナーに弾性を与え、材料分散性をさらに向上させるという観点から、高分子量樹脂中にＴＨＦ不溶成分を３．０質量％以上５０．０質量％以下、好ましくは１０．０質量％以上４０．０質量％以下含有することが好ましい。
【０１３３】
これら樹脂を用いたトナーのピーク分子量（Ｍｐ）は４，０００以上１２，０００以下、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０，０００以上１，０００，０００以下であることが定着性及び耐ストレス性，耐オフセット性の観点から好ましい。
【０１３４】
また、トナーに弾性を与え、材料分散性をさらに向上させるという観点から、トナー中にＴＨＦ不溶成分を３．０質量％以上４０．０質量％以下、好ましくは１０．０質量％以上３０．０質量％以下含有することが好ましい。
【０１３５】
また、本発明のトナーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）測定による昇温時の吸熱ピーク温度で規定される融点が６０℃以上１２０℃以下である離型剤を含有することができる。離型剤の融点は好ましくは７０以上１１５℃以下であることが良い。
【０１３６】
該離型剤は結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下添加することが好ましい。１質量部未満の場合は望まれる離型効果が十分に得られず、２０質量部を超える場合はトナー中での分散も悪く、また飛散トナーの転写搬送ベルトへの付着が生じ、画像欠陥を引き起こし易くなる。
【０１３７】
該離型剤としては例えば、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；それら脂肪族炭化水素系ワックスのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス及びモンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリンアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類の如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール類：ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加によって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物；炭素数１２以上の長鎖アルキルアルコール又は長鎖アルキルカルボン酸；等が挙げられる。
【０１３８】
本発明において特に好ましく用いられる離型剤としては、脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。このような脂肪族炭化水素系ワックスとしては、例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合し、又は低圧下でチーグラー触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から得られる合成炭化水素ワックス及びそれを水素添加して得られる合成炭化水素ワックス；これらの脂肪族炭化水素系ワックスをプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により分別したもの；が挙げられる。
【０１３９】
前記脂肪族炭化水素系ワックスの母体としての炭化水素としては、例えば、金属酸化物系触媒（多くは二種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの（例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物）；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレン等のアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素；が挙げられる。このような炭化水素の中でも、本発明では、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であることが好ましく、特にアルキレンの重合によらない方法により合成された炭化水素がその分子量分布からも好ましい。
【０１４０】
使用できる具体的な例としては、ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）、ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）、サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（サゾールワックス社）、ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精蝋株式会社）、ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００（東洋ペトロライト社）、木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）等があげられる。
【０１４１】
該離型剤を添加するタイミングは、トナー製造中の溶融混練時において添加しても良いが結着樹脂製造時であっても良く、既存の方法から適宜選ばれる。また、これらの離型剤は単独で使用しても併用しても良い。
【０１４２】
本発明のトナーは磁性トナーであっても非磁性トナーであっても良いが、高速機における耐久安定性などの点から磁性トナーであることが好ましい。
【０１４３】
本発明で用いられる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトなどの酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む磁性酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ，Ｃｏ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂｅ，Ｂｆ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。従来、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミウム（Ｃｄ3Ｆｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が知られている。特に好適な磁性材料は四三酸化鉄又はγ三二酸化鉄の微粉末である。また上述した磁性材料を単独で或いは２種以上の組合せで選択使用することもできる。
【０１４４】
これらの磁性体は７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６以上１２．０ｋＡ／ｍ以下，飽和磁化が５０．０以上２００．０Ａｍ2／ｋｇ以下（好ましくは５０．０以上１００．０Ａｍ2／ｋｇ以下）である。さらに、残留磁化は２．０以上２０．０Ａｍ2／ｋｇ以下のものが好ましい。
【０１４５】
磁性材料の磁気特性は、２５℃，外部磁場７６９ｋＡ／ｍの条件下において振動型磁力計、例えばＶＳＭ  Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて測定することができる。
【０１４６】
該磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上２００質量部以下添加するのが好ましい。
【０１４７】
非磁性トナーとして用いる場合には、着色剤としてカーボンブラックやその他、従来より知られているあらゆる顔料や染料の一種又は二種以上を用いることができる。着色剤は樹脂成分１００．０質量部に対して、０．１質量部以上６０．０質量部以下が好ましく、より好ましくは０．５以上５０．０質量部以下である。
【０１４８】
本発明のトナーには、その帯電性を安定化させるために電荷制御剤を用いることができる。
【０１４９】
電荷制御剤は、その種類や他のトナー粒子構成材料の物性等によっても異なるが、一般に、トナー粒子中に結着樹脂１００質量部当たり０．１質量部以上１０．０質量部以下含まれることが好ましい。
【０１５０】
このような電荷制御剤としては、トナーを負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られており、トナーの種類や用途に応じて種々のものを一種又は二種以上用いることができる。
【０１５１】
トナーを負帯電性に制御するものとしては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としては、モノアゾ金属錯体；アセチルアセトン金属錯体；芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩；が挙げられる。その他にも、トナーを負帯電性に制御するものとしては、例えば芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩や無水物；エステル類やビスフェノール等のフェノール誘導体；等が挙げられる。
【０１５２】
トナーを正帯電性に制御するものとしては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）；高級脂肪酸の金属塩等が挙げられる。本発明ではこれらの一種又は二種以上組み合わせて用いることができる。トナーを正帯電性に制御するものとしては、これらの中でもニグロシン系化合物、トリフェニルメタンレーキ顔料，四級アンモニウム塩等の電荷制御剤が特に好ましく用いられる。
【０１５３】
使用できる具体的な例としては、Ｓｐｉｌｏｎ  Ｂｌａｃｋ  ＴＲＨ、Ｔ−７７、Ｔ−９５、ＴＮ−１０５（保土谷化学社）、ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｓ−３４、Ｓ−４４、Ｅ−８４、Ｅ−８８（オリエント化学社）があげられ、正帯電用としては好ましいものとしては、例えばＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（保土谷化学社）、ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｎ−０１、Ｎ−０４、Ｎ−０７、Ｐ−５１（オリエント化学社）、コピーブルーＰＲ（クラリアント社）が例示できる。
【０１５４】
また、ビニル系単量体と２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸との共重合体等の荷電制御樹脂を用いることができ、上述の電荷制御剤と併用することもできる。
【０１５５】
本発明のトナーの帯電性は正負どちらでも構わないが、好ましい結着樹脂であるポリエステル樹脂自体は負帯電性が高いため、負帯電性トナーであることが好ましい。
【０１５６】
本発明のトナーにおいては、研磨効果、帯電性付与性及び流動性付与を目的として、またクリーニング助剤として、シリカ微粒子以外の無機微粉末を併用して用いることができる。このような研磨効果を有する無機微粉末は、トナー粒子に外添して、トナー粒子表面に存在させることにより、添加前後と比較するとより効果が増加し得るものであり、特に限定されない。本発明に用いられる研磨効果を有する無機微粉末としては、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、ストロンチウム、セリウム、カルシウム、バリウム等のチタン酸塩及び／又はケイ酸塩が挙げられる。
【０１５７】
特に、チタン酸ストロンチウム（ＳｒＴｉＯ3）及びチタン酸カルシウム（ＣａＴｉＯ3）、ケイ酸ストロンチウム（ＳｒＳｉＯ3）、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ3）が好ましい。
【０１５８】
本発明で使用する無機微粉末は、例えば焼結法によって生成し、機械粉砕した後、風力分級して、所望の粒度分布であるものを用いるのが良い。
【０１５９】
本発明においては、研磨効果を有する無機微粉末は、トナー１００質量部に対して、０．１質量部以上１０．０質量部以下、好ましくは０．２質量部以上８．０質量部以下用いるのが良い。
【０１６０】
また本発明のトナー粒子及びトナーは、画像濃度、解像度などの点から、重量平均粒径が３．０以上９．０μｍ以下であることが好ましい。
【０１６１】
本発明の樹脂及びトナーに係る物性の測定方法は以下に示す通りである。後述の実施例もこの方法に基づいている。
【０１６２】
（１）ＧＰＣによる分子量分布の測定
４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。
【０１６３】
試料の分子量測定にあたっては試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント値との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては例えば、１０2から１０7まで程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。
【０１６４】
例えば、東ソー社製ＴＳＫ標準ポリスチレン（Ｆ−８５０，Ｆ−４５０，Ｆ−２８８，Ｆ−１２８，Ｆ−８０，Ｆ−４０，Ｆ−２０，Ｆ−１０，Ｆ−４，Ｆ−２，Ｆ−１，Ａ−５０００，Ａ−２５００，Ａ−１０００，Ａ−５００）を使用することが出来る。
【０１６５】
また、検出器はＲＩ（屈折率）検出器を用いる。尚、カラムとしては市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良い。
【０１６６】
例えば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ  Ｇ１０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ２０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ３０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ４０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ５０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ６０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ７０００Ｈ（ＨXL）、ＴＳＫｇｕｒｄ  ｃｏｌｕｍｎの組み合せを挙げることができる。
【０１６７】
また、試料は以下のようにして作製する。
【０１６８】
トナー０．２ｇ又は樹脂０．１ｇを２０ｍｌのＴＨＦ中に入れ、２５℃で２４時間静置する。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ約０．５μｍ、例えばマイショリディスクＨ−２５−２（東ソー社製）など使用できる。）を通過させたものをＧＰＣの試料とする。
【０１６９】
（２）結着樹脂のガラス転移温度の測定
結着樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量分析装置Ｑ１０００（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ    Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０１７０】
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、結着樹脂約５ｍｇを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲３０乃至２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。この昇温過程で、温度４０乃至１００℃の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇとする。
【０１７１】
（３）ワックスの融点の測定
ワックスの融点は、示差走査熱量分析装置Ｑ１０００（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ    Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０１７２】
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
【０１７３】
具体的には、ワックス約３ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲３０乃至２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。尚、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて３０℃まで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での温度３０乃至２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線の最大の吸熱ピークを、ワックスの融点とする。
【０１７４】
（４）ＴＨＦ不溶分の測定
樹脂及びトナー約１．０ｇを秤量（Ｗ１ｇ）し、円筒ろ紙（例えばＮｏ．８６Ｒサイズ２８×１００ｍｍアドバンテック東洋社製）に入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてＴＨＦ２００ｍｌを用いて、１６時間抽出する。このとき、溶媒の抽出サイクルが約４分に一回になるような還流速度で抽出を行う。抽出終了後、円筒ろ紙を取り出し、４０℃で８時間真空乾燥し、抽出残分を秤量する（Ｗ２ｇ）。
【０１７５】
トナーの場合は、トナー中の焼却残灰分の重さ（Ｗ３ｇ）を以下の手順で求める。
【０１７６】
予め精秤した３０ｍｌの磁性るつぼに約２ｇの試料を入れ精秤し、試料の質量（Ｗａｇ）を精秤する。るつぼを電気炉に入れ約９００℃で約３時間加熱し、電気炉中で放冷し常温下でデシケーター中に１時間以上放冷しるつぼの質量を精秤する。ここから焼却残灰分（Ｗｂｇ）を求める。
（Ｗｂ／Ｗａ）×１００＝焼却残灰分含有率（質量％）
【０１７７】
この含有率から試料の焼却残灰分の質量（Ｗ３ｇ）が求められる。
【０１７８】
トナーのＴＨＦ不溶分は下記式から求められる。
トナーＴＨＦ不溶分＝［Ｗ２−Ｗ３］／［Ｗ１−Ｗ３］×１００％
【０１７９】
また、結着樹脂のＴＨＦ不溶分の測定は、下記式より求められる。
ＴＨＦ不溶分＝Ｗ２／Ｗ１×１００（％）
【０１８０】
（５）重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法
トナー粒子及びとトナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。
【０１８１】
測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
【０１８２】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１８３】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。
【０１８４】
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０１８５】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１８６】
具体的な測定法は以下の通りである。
１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
４）前記２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
５）前記４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子またはトナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
６）サンプルスタンド内に設置した前記１．の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子またはトナーを分散した前記５．の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１８７】
（６）シリカ微粒子及びシリカ原体のＢＥＴ比表面積の測定
シリカ微粒子のＢＥＴ比表面積の測定は、ＪＩＳ  Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行なう。具体的な測定方法は、以下の通りである。
【０１８８】
測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置  ＴｒｉＳｔａｒ３０００（島津製作所社製）」を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行い、また装置には真空ポンプ、窒素ガス配管、ヘリウムガス配管が接続される。窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を本発明におけるＢＥＴ比表面積とする。
【０１８９】
尚、ＢＥＴ比表面積は以下のようにして算出する。
【０１９０】
まず、シリカ微粒子に窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）とシリカ微粒子の窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を測定する。そして、試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）で除した値である相対圧Ｐｒを横軸とし、窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を縦軸とした吸着等温線を得る。次いで、シリカ微粒子の表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Ｖｍ（モル／ｇ）を、下記のＢＥＴ式を適用して求める。
Ｐｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）＝１／（Ｖｍ×Ｃ）＋（Ｃ−１）×Ｐｒ／（Ｖｍ×Ｃ）
（ここで、ＣはＢＥＴパラメーターであり、測定サンプル種、吸着ガス種、吸着温度により変動する変数である。）
【０１９１】
ＢＥＴ式は、Ｘ軸をＰｒ、Ｙ軸をＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）とすると、傾きが（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）、切片が１／（Ｖｍ×Ｃ）の直線と解釈できる（この直線をＢＥＴプロットという）。
直線の傾き＝（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）
直線の切片＝１／（Ｖｍ×Ｃ）
【０１９２】
Ｐｒの実測値とＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）の実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引くと、その直線の傾きと切片の値が算出できる。これらの値を用いて上記の傾きと切片の連立方程式を解くと、ＶｍとＣが算出できる。
【０１９３】
さらに、上記で算出したＶｍと窒素分子の分子占有断面積（０．１６２ｎｍ2）から、下記の式に基づいて、シリカ微粒子のＢＥＴ比表面積Ｓ（ｍ2／ｇ）を算出する。
Ｓ＝Ｖｍ×Ｎ×０．１６２×１０-18
（ここで、Ｎはアボガドロ数（モル-1）である。）
【０１９４】
本装置を用いた測定は、装置に付属の「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  取扱説明書Ｖ４．０」に従うが、具体的には、以下の手順で測定する。
【０１９５】
充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セル（ステム直径３／８インチ、容積約５ｍｌ）の風袋を精秤する。そして、ロートを使ってこの試料セルの中に約０．１ｇのシリカ微粒子を入れる。
【０１９６】
シリカ微粒子を入れた前記試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した「前処理装置  バキュプレップ０６１（島津製作所社製）」にセットし、２３℃にて真空脱気を約１０時間継続する。尚、真空脱気の際には、シリカ微粒子が真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気する。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約０．４Ｐａ（約３ミリトール）となる。真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外す。そして、この試料セルの質量を精秤し、風袋との差からシリカ微粒子の正確な質量を算出する。尚、この際に、試料セル内のシリカ微粒子が大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておく。
【０１９７】
次に、シリカ微粒子が入った前記の試料セルのステム部に専用の「等温ジャケット」を取り付ける。そして、この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、前記装置の分析ポートに試料セルをセットする。尚、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。
【０１９８】
続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行なう。フリースペースは、２３℃においてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出する。また、窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）は、装置に内蔵されたＰｏチューブを使用して、別途に自動で測定される。
【０１９９】
次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続しながら試料セルを液体窒素で冷却する。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入してシリカ微粒子に窒素分子を吸着させる。この際、平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を随時計測することにより前記した吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をＢＥＴプロットに変換する。尚、データを収集する相対圧Ｐｒのポイントは、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０の合計６ポイントに設定する。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からＶｍを算出する。さらに、このＶｍの値を用いて、前記したようにシリカ微粒子のＢＥＴ比表面積を算出する。
【０２００】
（８）チタン酸ストロンチウムの体積基準のメジアン径（Ｄ５０）の測定
ＪＩＳ  Ｚ８８２５−１（２００１年）に準じて測定されるが、具体的には以下の通り  である。
【０２０１】
測定装置としては、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、ＬＡ−９２０に付属の専用ソフト「ＨＯＲＩＢＡ  ＬＡ−９２０  ｆｏｒ  Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標）  ＷＥＴ（ＬＡ−９２０）Ｖｅｒ．２．０２」を用いる。また、測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したイオン交換水を用いる。
【０２０２】
測定手順は、以下の通りである。
１）バッチ式セルホルダーをＬＡ−９２０に取り付ける。
２）所定量のイオン交換水をバッチ式セルに入れ、バッチ式セルをバッチ式セルホルダーにセットする。
３）専用のスターラーチップを用いて、バッチ式セル内を撹拌する。
４）「表示条件設定」画面の「屈折率」ボタンを押し、ファイル「１１０Ａ０００Ｉ」（相対屈折率１．１０）を選択する。
５）「表示条件設定」画面において、粒子径基準を体積基準とする。
６）１時間以上の暖気運転を行なった後、光軸の調整、光軸の微調整、ブランク測定を行なう。
７）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに約６０ｍｌのイオン交換水を入れる。この中に分散剤として、「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
８）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
９）前記７）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
１０）前記９）のビーカー内の水溶液に超音波を照射した状態で、約１ｍｇのチタン酸ストロンチウムを少量ずつ前記ビーカー内の水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、この際にチタン酸ストロンチウムが固まりとなって液面に浮く場合があるが、その場合はビーカーを揺り動かすことで固まりを水中に沈めてから６０秒間の超音波分散を行なう。また、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
１１）前記１０）で調製したチタン酸ストロンチウムが分散した水溶液を、気泡が入らないように注意しながら直ちにバッチ式セルに少量ずつ添加して、タングステンランプの透過率が９０％乃至９５％となるように調整する。そして、粒度分布の測定を行う。得られた体積基準の粒度分布のデータを元に、体積基準のメジアン径（Ｄ５０）を算出する。
【０２０３】
本発明のトナーを作製するには、結着樹脂、着色剤、その他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのような熱混練機を用いて溶融混練する。その後、冷却固化後粉砕及び分級を行い、更に所望の添加剤をヘンシェルミキサー等の混合機により十分混合外添し、本発明のトナーを得ることができる。
【０２０４】
先述したように、この外添工程が、遊離外添剤を少なくし、かつ均一にトナー粒子表面上に付着する上で重要である。
【０２０５】
製造装置として、例えば混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサ一（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられる。この中でもＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミルが所望の材料分散性を得る上で好ましい。粉砕機としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボエ業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング社製）が挙げられ、分級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチックエ業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられ、粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボエ業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。
【実施例】
【０２０６】
以下、具体的実施例によって本発明を説明するが、本発明は何らこれに限定されるものではない。
【０２０７】
本実施例で用いたシリカ微粒子の製法を以下に示す。シリカ原体には、ＢＥＴ比表面積３００ｍ2／ｇのものを使用した。
【０２０８】
（シリカ微粒子１の製造例）
シリカ原体１００質量部に対し、２０．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、３０分間攪拌を続けた後、攪拌しながら２００℃まで昇温させてさらに２時間攪拌して、反応を終了した。反応終了後、解砕処理を行った。続いてこのオイル処理シリカ１００質量部に対し、５質量部のヘキサメチルジシラザンを噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了し本発明で使用したシリカ微粒子１を得た。シリカ微粒子の諸物性を表１に示す。
【０２０９】
なお、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率は、オイル処理後の中間体及び、シリカ微粒子両方の固定化率を測定し、算出した。
【０２１０】
（シリカ微粒子２及び３の製造例）
ジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）の処理量を表１のように変更した以外は、シリカ微粒子の製造例１と同様にしてシリカ微粒子２及び３を得た。
【０２１１】
（シリカ微粒子４の製造例）
ジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）の処理量及び、シラン化合物種及び処理量を表１とした以外は、シリカ微粒子の製造例１と同様にしてシリカ微粒子４を得た。
【０２１２】
（シリカ微粒子５の製造例）
ジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）の処理量及び処理温度を表１のように変更した以外は、シリカ微粒子の製造例１と同様にしてシリカ微粒子５を得た。
【０２１３】
（シリカ微粒子６の製造例）
シリカ原体１００質量部に対し、７．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、３０分間攪拌を続けた後、２００℃に昇温し、さらに２時間攪拌した。その後、６．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）をさらに噴霧し、３０分間攪拌後、さらに２００℃で２時間攪拌した。
【０２１４】
反応終了後、解砕処理を行い、続いてオイル処理シリカ１００質量部に対し、５質量部のヘキサメチルジシラザンを噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了し本発明で使用したシリカ微粒子６を得た。シリカ微粒子６の諸物性を表１に示す。
【０２１５】
（シリカ微粒子７及び８の製造例）
シリカ原体１００質量部に対し、ジメチルシリコーンオイル（粘度＝５０ｍｍ2／ｓ）を表１に記載の量を噴霧し、３０分間攪拌を続けた後、攪拌しながら１５０℃まで昇温させてさらに２時間攪拌して、反応を終了し本発明で使用したシリカ微粒子７及び８を得た。シリカ微粒子７及び８の諸物性を表１に示す。
【０２１６】
（シリカ微粒子９の製造例）
ジメチルシリコーンオイル（粘度＝１００ｍｍ2／ｓ）の処理量及び処理温度、シラン化合物種及び処理量を表１のように変更した以外は、シリカ微粒子の製造例１と同様にしてシリカ微粒子９を得た。
【０２１７】
（シリカ微粒子１０の製造例）
シリカ原体１００質量部に対し、５．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１０００ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、３０分間攪拌を続けた後、２００℃まで昇温させて、攪拌しながら２時間反応した。その後、５．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１０００ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、さらに３０分間攪拌を続け、同様に２００℃２時間反応した。さらに、その後５．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝１０００ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、さらに３０分間攪拌を続け、攪拌しながら２００℃まで昇温させて、２時間攪拌後、反応を終了させ、本発明で使用したシリカ微粒子１０を得た。シリカ微粒子１０の諸物性を表１に示す。
【０２１８】
（シリカ微粒子１１の製造例）
シリカ原体１００質量部に対し、３０質量部のヘキサメチルジシラザンを噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行った。この反応を６０分間継続した後、１０．０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝５０ｍｍ2／ｓ）を噴霧し、３０分間攪拌を続けた後、攪拌しながら１５０℃まで昇温させてさらに２時間攪拌して、反応を終了した。反応終了後、解砕処理を行い、本発明で使用したシリカ微粒子１１を得た。シリカ微粒子１１の諸物性を表１に示す。
【０２１９】
（結着樹脂の製造例）
テレフタル酸                                                          ５００ｇ
ドデセニルコハク酸                                                    ６００ｇ
トリメリット酸                                                        ３５０ｇ
前記式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体                          ２０００ｇ
（プロピレンオキサイド２．２ｍｏｌ付加物）
前記式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体                            ８００ｇ
（エチレンオキサイド２．２ｍｏｌ付加物）
上記に示す酸成分及びアルコール成分と、酸化ジブチル錫４ｇを４口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着し、窒素雰囲気下にて２３０℃に昇温して反応を行った。
【０２２０】
反応終了後、生成物を容器から取り出し、冷却、粉砕し、Ｍｐは９，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が６００，０００、Ｍｗ／Ｍｎが２５、Ｔｇが５８℃、ＴＨＦ不溶成分を２０．０質量％である結着樹脂（Ｈ）を得た。
【０２２１】
次に、
テレフタル酸                                                          ４００ｇ
フマル酸                                                              ６５０ｇ
前記式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体                          ２８００ｇ
（プロピレンオキサイド２．２ｍｏｌ付加物）
上記に示す酸成分及びアルコール成分と、酸化ジブチル錫４ｇを４口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着し、窒素雰囲気下にて２３０℃に昇温して反応を行った。反応終了後、生成物を容器から取り出し、冷却、粉砕し、Ｍｐは５，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎが８．０、Ｔｇが５５℃、ＴＨＦ不溶成分がない結着樹脂（Ｌ）を得た。
【０２２２】
結着樹脂（Ｈ）５０質量部と結着樹脂（Ｌ）５０質量部とをヘンシェルミキサーで混合し、結着樹脂とした。
【０２２３】
（トナーの製造例）
・結着樹脂                                                          １００質量部
・磁性酸化鉄粒子（平均粒径０．１５μｍ、Ｈｃ＝１１．５ｋＡ／ｍ、σｓ＝８８Ａｍ2  ／ｋｇ、σｒ＝１４Ａｍ2／ｋｇ）                                    ７５質量部
フィッシャートロプシュワックス（融点：１０１℃）                        ４質量部
荷電制御剤−ｂ−１                                                      ２質量部
【０２２４】
【化４】
0005495727.tif 000005
【０２２５】
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。
【０２２６】
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、ターボミルで粉砕し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）７．１μｍの負帯電性の磁性トナー粒子を得た。
【０２２７】
磁性トナー粒子１００質量部に対し、シリカ微粒子１を１．０質量部と研磨剤としてチタン酸ストロンチウム微粉体（Ｄ５０：１．０μｍ）３．０質量部を外添条件Ａで混合し、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。トナー処方及び物性結果を表２に記す。
・外添条件Ａ；ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）ＦＭ−１０Ｃを用い、３３．３Ｓ−
１（２０００ｒｐｍ）で６０ｓ回転後、回転数を６６．６ｓ−１（４０００ｒｐｍ）に
上げ、さらに１２０ｓ回転させる。
・外添条件Ｂ；ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）ＦＭ−１０Ｃを用い、６６．６ｓ−
１（４０００ｒｐｍ）で１８０ｓ回転させる。
【０２２８】
〔実施例１〕
市販のデジタル複写機ｉＲ５０７５（７５ｃｐｍ、ａ−Ｓｉ感光体ドラム搭載、磁性一成分ジャンピング現像方式採用、キヤノン（株）社製）の転写装置周辺部を図１に示した転写搬送ベルト型に改造した。さらに、マシン本体のプロセススピード（＝感光体ドラムの周速度）を５５０ｍｍ／ｓｅｃになるように改造し使用した。プリントスピードは１１０ｃｐｍとした。
【０２２９】
転写搬送ベルトの表層材質にはクロロプレーンゴムを用い、感光体に対する転写搬送ベルトの侵入量ｉを８．０に設定した。
【０２３０】
また、本実施形態としては、画像形成装置が起動動作中、及び停止動作中の間（つまり装置本体のプロセススピード（＝感光体表面速度）が不安定な間）を除き、転写搬送ベルトを感光体側に圧接させた。また、本実施形態において、転写搬送ベルトの周速度は感光体の周速度と同じ設定とした。
【０２３１】
トナー１を用い、２３℃／５０％ＲＨ環境（ＮＮ環境）、２３℃／５％ＲＨ環境（ＮＬ環境）、そして３０℃／８０％ＲＨ環境（ＨＨ環境）の順で、画像比率４％の文字画像をＡ４横送りで各５００，０００枚片面連続でプリントを行う耐久試験を実施した。耐久紙は、オフィスプランナー６８ｇ／ｍ2を用いた。各耐久試験終了時に、転写中抜け、転写効率の評価を行った。
【０２３２】
なお、評価は、以下に示した指標に従い実施した。表３に結果を示す。
【０２３３】
＜転写中抜けの評価＞
ＮＮ環境における耐久試験終了時に、縦横ライン共に、２００μｍ、５００μｍ、１ｍｍ、２ｍｍの線幅の繰り返しで構成された８ｍｍ方眼状の升目チャートを２５０ｇ／ｍ2（Ａ４）紙に両面プリントした。その２面目プリントの任意の１０箇所を目視及びルーペ（×３０）で観察し、以下に示す評価ランクに分類した。なお、Ｃ以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ；転写中抜けなし
Ｂ；３０倍ルーペを使った観察で、視野のごく一部に転写中抜けが確認される
Ｃ；３０倍ルーペを使った観察で、視野の一部に転写中抜けが確認される
Ｄ；目視で一部に転写中抜けが確認される
【０２３４】
＜白ポチ評価＞
ＮＬ環境下（２３℃／５％）における耐久時の、初期・１０，０００枚目・１００，０００枚目・２５０，０００枚目・５００，０００枚目にべた黒画像を通紙し、これらべた黒画像を観察して、各画像について、発生している白ポチの個数を測定した。
【０２３５】
５枚の画像上にある白ポチの総数から、以下の基準に従って、Ａ乃至Ｅに評価した。なお、Ｃレベル以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ：白ポチが発生せず
Ｂ：５枚のべた黒画像合計で１個以上２個以下の白ポチが発生
Ｃ：５枚のべた黒画像合計で３個以上４個以下の白ポチが発生
Ｄ：５枚のべた黒画像合計で５個以上６個以下の白ポチが発生
Ｅ：５枚のべた黒画像合計で７個以上の白ポチが発生
【０２３６】
＜転写搬送ベルトのクリーニング性評価＞
ＨＨ環境下での耐久試験において、オフィスプランナー紙の裏面を観察し、クリーニング不良を目視及びルーペ（×３０）で下記の評価項目に従い５段階評価した。なお、Ｃ以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ：全くクリーニング不良が発生していない。
Ｂ：紙上に０．１ｍｍ幅以下のクリーニング不良が数本存在するが、軽微なレベルであり    、画像上全く問題ない。
Ｃ：紙上にクリーニング不良に伴う０．１ｍｍ幅以上の筋が数本存在し、紙上うっすら発
生しているものの実使用上問題となるレベルではない。
Ｄ：紙上にクリーニング不良が１０点以上存在し、紙上も発生。問題となるレベル。
Ｅ：紙上にクリーニング不良によるスジが全面に存在し、紙上も多数発生。問題となるレ
ベルであり実使用に耐えない。
【０２３７】
＜転写爆発評価＞
ＮＬ環境下（２３℃／５％）における耐久終了後、プローバーボンド紙（１０５ｇ／ｍ2、フォックスリバー社製）を評価紙として用い、ライン幅０．５ｍｍの横線ベタライン画像を１０ｍｍ間隔で出力し、出力画像のライン幅の計測を行った。得られた結果の太り幅を元に数値化した。また、定着時の爆発と区別するために、画像は定着する前の画像を取り出し、評価した。
【０２３８】
なお、Ｃ以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ：非常に良好                      １０５％未満
Ｂ：良好                            １０５％以上１１０％未満
Ｃ：可                              １１０％以上１１５％未満
Ｄ：実用上問題となりうる場合がある  １１５％以上１２０％未満
Ｅ：実用困難                        １２０％以上
【０２３９】
＜環境変動性の評価＞
ＨＨ及びＮＬ，ＮＮ環境での初期１００枚目と５０万枚目のテストチャートの画像濃度を測定することで求めた。これら６枚の評価紙の濃度最大値から最小値を引き、環境変動性を評価した。この数値が小さい程、環境変動性が少ない。画像濃度は、反射濃度計であるマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用して、５ｍｍ丸のベタ黒画像の反射濃度を測定することにより測定した。
【０２４０】
なお、Ｃ以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ：非常に良好                      濃度差が０．０１以下
Ｂ：良好                            濃度差が０．０２以上０．０３以下
Ｃ：可                              濃度差が０．０４以上０．０５以下
Ｄ：実用上問題となりうる場合がある  濃度差が０．０６以上０．０８以下
Ｅ：実用困難                        濃度差が０．０９以上
【０２４１】
＜濃度変動性の評価＞
ＮＮ環境での初期１００枚目と１万枚目、１０万枚目、５０万枚目のテストチャートの画像濃度を測定することで求めた。これら４枚の評価紙の濃度最大値から最小値を引き、濃度変動性を評価した。この数値が小さい程、濃度変動性が少ない。画像濃度は、反射濃度計であるマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用して、５ｍｍ丸のベタ黒画像の反射濃度を測定することにより測定した。
【０２４２】
なお、Ｃ以上が本発明において十分効果が得られるレベルである。評価結果を表３に示す。
Ａ：非常に良好                      濃度差が０．０１以下
Ｂ：良好                            濃度差が０．０２以上０．０３以下
Ｃ：可                              濃度差が０．０４以上０．０５以下
Ｄ：実用上問題となりうる場合がある  濃度差が０．０６以上０．０８以下
Ｅ：実用困難                        濃度差が０．０９以上
【０２４３】
実施例１に関しては、何れの評価も良好な結果が得られた。
【０２４４】
〔実施例２乃至１３、比較例１乃至３〕
シリカ微粒子の種類を表２に記載の処方とした他は実施例１と同様にトナー２乃至１１を作製した。トナーの物性を表２に記す。
【０２４５】
また、同様に評価した結果を表３に示す。なお、設定した転写搬送ベルトの侵入量及び感光体径は表３に記載の通りである。
【０２４６】
〔実施例１４〕
現像装置を図４に示すものに変える以外は、実施例１と同様に評価した。
【０２４７】
この現像装置は、トナーを収容する現像容器３２（現像装置本体）と、感光体３１に対向して上下に設置された第一トナー担持体３３ａ、及び第二トナー担持体３３ｂを有する。さらに、トナーホッパー４０の下方に配され、トナーを各トナー担持体３３ａ、３３ｂ近傍まで搬送する攪拌部材３８、３９を備えている。
【０２４８】
この現像装置は、感光体３１の回転方向上流側に位置する第一トナー担持体３３ａに対して磁性ドクターブレード３６を備えており、これにより第一トナー担持体３３ａのトナーコート規制を行う。これに対し第二トナー担持体はドクターブレードを備えておらず、第一トナー担持体３３ａと第二トナー担持体３３ｂの間隙部での磁気的拘束力等により、トナーコート規制が行われる。トナー担持体が１本の場合に比べ、静電荷像の現像機会が増すため、軽印刷用途のような、高画質現像には好適に用いられる。
【０２４９】
それ以外は実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表３に示す。
【０２５０】
【表１】
0005495727.tif 000006
【０２５１】
【表２】
0005495727.tif 000007
【０２５２】
【表３】
0005495727.tif 000008
【符号の説明】
【０２５３】
１１：感光体、１２：転写搬送ベルト、１３：駆動ローラ、１４：従動ローラ、１５：バイアスローラ、１６：高圧電源、１７：クリーニングバックアップローラ、１８：ファーブラシ、１９：転写材、２１：導電性基体、２２：光導電層、２３：表面保護層、２４：電荷注入阻止層、２５：下部光導電層、２６：上部光導電層、２７：反射防止層或いは界面層、３１：感光体、３２：現像装置、３３ａ：第一トナー担持体、３３ｂ：第二トナー担持体、３４、３５：マグネット、３６：トナー規制部材、３７：開口部、３８、３９：攪拌部材、４０：トナーホッパー、α：感光体の回転方向、４１：治具上部、４２：治具下部、４３：メッシュ、４４：吸引口、４５：吸引ホース
【図１】
0005495727.tif 000009
【図２】
0005495727.tif 000010
【図３】
0005495727.tif 000011
【図４】
0005495727.tif 000012