(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータが、二つの被締結部材（１、２）の一方（１）に形成される雌ネジ部（３）に対して、他方の被締結部材（２）を貫通させたボルト（４）を螺挿して二つの被締結部材（１、２）を互いに締結する構造を有するネジ締結部をモデル化し、有限要素法を用いて外力に対するネジ締結部の強度評価を行う構造解析方法において、
前記雌ネジ部（３）に対するボルト（４）のネジ係り部のうち、係り終わり部近傍に設定されるモデリング領域（Ｒ）におけるメッシュが、それ以外の領域よりも細かいメッシュサイズで作成されており、
前記モデリング領域（Ｒ）が、該モデリング領域（Ｒ）に含まれる雌ネジの谷部の曲率部に設けられる所定深さ（Ｌ）の詳細モデリング領域（Ａｍ）を含んでおり、
前記雌ネジ部（３）のモデルが、前記被締結部材の一方（１）のモデルとは別に作成されるモデルであるカートリッジ（５）に含まれ、
前記被締結部材の一方（１）のモデルには、前記カートリッジ（５）を嵌め込むため、前記カートリッジ（５）の外形と同じ形状の空間領域（８）が形成され、
前記詳細モデリング領域（Ａｍ）が、ネジ谷底の２つの曲率開始点（ａ１、ａ２）からカートリッジ（５）の側面（５Ｓ）に延びる２本の垂線（Ｌ１、Ｌ２）で挟まれた領域であって、前記ネジ谷底に沿って、前記ネジ谷底の曲率開始点（ａ１、ａ２）からネジ谷底最下点（ｂ）までの長さ（Ｌ）分の長さで奥行き方向に拡がり、ネジ谷底全周に亘る領域であり、
前記ネジ谷底の曲率開始点（ａ１、ａ２）からネジ谷底最下点（ｂ）までの長さ（Ｌ）をｎ分割するメッシュを作成すると共に、奥行き方向にも前記長さ（Ｌ）の範囲にｎ分割されたメッシュを作成することを特徴とするネジ締結部の構造解析方法。
【請求項２】
前記モデリング領域（Ｒ）が、前記雌ネジ部（３）の複数のネジ山からなる範囲に設定されることを特徴とする請求項１記載のネジ締結部の構造解析方法。
【請求項３】
前記カートリッジ（５）の外部形状が、多角柱形状であることを特徴とする請求項１または２記載のネジ締結部の構造解析方法。
【請求項４】
前記カートリッジ（５）の外部形状が、八角柱形状であることを特徴とする請求項１記載のネジ締結部の構造解析方法。
【請求項５】
前記雌ネジ部（３）のモデルが、軸対称形状の３次元モデルであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のネジ締結部の構造解析方法。
【請求項６】
前記二つの被締結部材が、車両用エンジンのクランクケースとシリンダブロックであり、前記ボルトが、前記クランクケースに立設されるスタッドボルトであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のネジ締結部の構造解析方法。
【請求項７】
前記スタッドボルトのモデルが、ネジ山を有しない円柱状のモデルであることを特徴とする請求項６記載のネジ締結部の構造解析方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ネジ締結部の構造解析方法に関し、特に、ＦＥＭ（有限要素法）解析におけるネジ締結部のモデリング工数の削減と効率化を図るのに好適なネジ締結部の構造解析方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＦＥＭ解析ソフトウェアを使用して締結構造体の強度等を解析する解析方法が知られる。特許文献１には、解析対象である締結構造体の全体部と、ボルトおよび雌ねじ部材のネジ山近傍部とのそれぞれのモデルからグローバルメッシュとローカルメッシュとを生成し、それぞれに生成されたメッシュに基づいて数値計算し、両計算結果を重ね合わせて構造解析をする重合メッシュ法が記載されている。重合メッシュ法では、グローバルモデルで１度解析を実施し、ローカルモデルによりネジ締結部の計算を再度実施する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−８７２１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のように、特許文献１に記載されている解析方法では、少なくとも２度の計算が必要となることや、解析対象部位であるネジ締結部全体に詳細メッシュを設定した場合、膨大な処理時間が発生するため解析時間が増大するという課題が考えられる。
【０００５】
本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、処理時間を短縮でき、かつ解析精度の向上をも図ることができる有限要素法を用いたネジ締結部の構造解析方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するための本発明は、二つの被締結部材の一方（例えば、クランクケース）に形成される雌ネジ部に対して、他方の被締結部材（例えば、シリンダブロック）を貫通させた締結部材（例えば、スタッドボルト）を螺挿して二つの被締結部材を互いに締結する構造を有するネジ締結部をモデル化し、有限要素法を用いて外力に対するネジ締結部の強度評価を行う構造解析方法において、前記雌ネジ部に対するボルトのネジ係り部のうち、係り終わり部近傍に設定されるモデリング領域におけるメッシュが、それ以外の領域よりも細かいメッシュサイズで作成されている点に第１の特徴がある。
【０００７】
また、本発明は、前記モデリング領域が、前記雌ネジ部の複数のネジ山からなる範囲に設定される点に第２の特徴がある。
【０００８】
また、本発明は、前記モデリング領域が、該モデリング領域に含まれる雌ネジの谷部の曲率部に設けられる所定深さの詳細モデリング領域を含んでいる点に第３の特徴がある。
【０００９】
また、本発明は、前記雌ネジ部のモデルが、前記被締結部材の一方（例えば、クランクケース）のモデルとは別に作成されるモデルであるカートリッジに含まれ、前記被締結部材の一方（例えば、クランクケース）のモデルには、前記カートリッジを嵌め込むため、該カートリッジの外形と同じ形状の空間領域が形成される点に第４の特徴がある。
【００１０】
また、本発明は、前記カートリッジの外部形状が、八角柱等の多角柱形状である点に第５の特徴がある。
【００１１】
また、本発明は、前記詳細モデリング領域が、ネジ谷底の２つの曲率開始点からカートリッジの側面に延びる２本の垂線で挟まれた領域であって、前記ネジ谷底に沿って、前記ネジ谷底の曲率開始点からネジ谷底最下点までの長さ分の長さで奥行き方向に拡がり、ネジ谷底全周に亘る領域である点に第６の特徴がある。
【００１２】
また、本発明は、前記雌ネジ部のモデルが、軸対称形状の３次元モデルである点に第７の特徴がある。
【００１３】
また、本発明は、締結部材としてのスタッドボルトのモデルが、ネジ山を有しない円柱状のモデルである点に第８の特徴がある。
【発明の効果】
【００１４】
実機耐久試験において、ネジ締結部周辺に破損が発生する際は、雌ネジと締結部材であるボルトとの係り部の係り終わり部（ボルト先端）近傍の雌ネジの谷底部が起点となることが多い。そこで、第１、第３および第６の特徴を有する本発明では、係り終わり部をモデリング領域とし、特に、雌ネジ谷底部の所定深さに詳細モデリング領域を設定してモデリングするようにして、モデリング領域以外のメッシュは簡略化した。したがって、処理工数を削減しつつ、解析時間を短縮して実機開発で実用可能な時間とすることができる。
【００１５】
第２の特徴を有する本発明によれば、モデリング領域内を複数のネジ山を含めて設定し、例えば、雌ネジのいくつの山をモデリング領域とするかを任意に選択することができるので、ネジ山全体に亘って詳細なメッシュを設定する必要が無くなる。したがって、モデルの作成効率を高められ、短時間処理が可能になる。
【００１６】
第４の特徴を有する本発明によれば、雌ねじ部を有するカートリッジを、被締結部材の一方であるクランクケースのモデルに適用することで、クランクケースに設計変更が生じた場合でも、カートリッジの入れ換えで対応できるため、モデル作成工数を削減することができる。また、汎用性も高まる。
【００１７】
第５の特徴を有する本発明によれば、カートリッジの外形を円柱状にするのと違い、多角柱形状（例えば、八角柱形状）にしたカートリッジではカートリッジとクランクケースモデル側との合わせ面が平面同士となり、ひずみ差が発生しないので解析精度が向上する。また、カートリッジを八角柱形状とし、この柱状をその軸に沿って等形状に４分割した１／４モデルを作成した場合、この１／４モデルで計算をし、計算結果を４倍するだけで解析できるので、計算が早くかつ容易になる。
【００１８】
第７の特徴を有する本発明によれば、雌ネジのモデルは、実際のネジ形状である螺旋形状とは異なる軸対称形状としたので、螺旋形状モデルを用いた場合よりもモデル作成工数を削減できるし、実機開発でのネジ加工における管理工数を削減することができる。第８の特徴を有する本発明によれば、締結部材としてのスタッドボルトのモデルが、ネジ山を有しない円柱状のモデルであるので、計算が簡単になり処理時間の短縮が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態に係る構造解析が適用されるネジ締結部のモデルを示す要部拡大断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る構造解析手順を示すフローチャートである。
【図３】カートリッジメッシュ作成のフローチャートである。
【図４】カートリッジを示す図である。
【図５】クランクケースモデル内に収められたカートリッジを示す図である。
【図６】クランクケースモデルの要部断面図である。
【図７】カートリッジが収められたクランクケースモデルの断面図である。
【図８】カートリッジの雌ネジに作成されるメッシュを示すカートリッジの要部断面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る構造解析方法を適用する自動二輪車用エンジンの要部断面図である。
【図１０】カートリッジの１／４形状を示す図である。
【図１１】雌ネジのカートリッジと雌ネジにねじ込まれるスタッドボルトのモデルの組み合わせを示す模式図である。
【図１２】スタッドボルトとクランクケース１の雌ネジ部とからなるネジ締結部のモデルを示す模式図である。
【図１３】スタッドボルトの円柱形状モデルを示す模式図である。
【図１４】スタッドボルトと雌ネジからなるネジ締結部の係り部に作用する応力分布を示す図である。
【図１５】雌ネジの係り終わり部に設定されるメッシュの例を示す図である。
【図１６】雌ネジの係り終わり部以外に設定されるメッシュの例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。本実施形態では、構造解析の対象として、自動二輪車用エンジンのクランクケースにシリンダブロックを組み付けるネジ締結部を想定する。図９はエンジンの要部断面図である。図９において、エンジン９はクランクケース１およびシリンダ部１０からなり、シリンダ部１０はシリンダブロック２およびシリンダヘッド１２を含み、クランクケース１は上部分１ａと下部分１ｂとからなる。クランクケース１の下部分１ｂには、オイルパン１１が結合される。
【００２１】
クランクケース１の上部分１ａ側に形成される雌ネジ３にボルト４をねじ込むことによってクランクケース１に固定したスタッドボルトが形成され、このスタッドボルト４を使用してクランクケース１とシリンダ部１０とを組み立てる。スタッドボルト４はシリンダブロック２およびシリンダヘッド１２に通され、シリンダヘッド１２から上に突出するスタッドボルト４の端部にナット６を締結することにより、クランクケース１にシリンダブロック２が組み付けられる。
【００２２】
また、クランクケース１の上部分１ａには、スタッドボルト１３、１４がそれぞれ雌ネジ１５、１６にねじ込まれて固定され、このスタッドボルト１３、１４を、クランクケース１の下部分１ｂを通して下方に突き出させ、下端部にナット２０、２１を締結することにより、クランクケース１の上部分１ａと下部分１ｂとが組み立てられる。さらに、クランクケース１の上部分１ａおよび下部分１ｂは、上部分１ａを通すボルト１８を下部分１ｂにねじ込むとともに、クランクケース１の下部分１ｂを通すボルト１９を上部分１ａにねじ込むことにより、強固に固定される。
【００２３】
構造解析は、雌ネジ３とスタッドボルト４との締結部やスタッドボルト１３、１４と雌ネジ１５、１６との締結部、ならびにスタッドボルト４とナット６、およびスタッドボルト１３、１４とナット２０、２１とのそれぞれの締結部を対象とした強度評価に関して行う。
【００２４】
なお、本発明による構造解析の対象は、ここにあげたエンジン９のスタッドボルトに関わるネジ締結部に限定されるものではない。例えば、ボルト１８とクランクケース１の下部分１ｂとのネジ締結部や、ボルト１９とクランクケース１のクランクケース１の上部分１ａとのネジ締結部に関する構造解析にも適用される。しかし、ネジ締結部のメッシュによる構造解析では、複数のＣＰＵを用いても多くの解析時間を要するので、本実施形態をすべてのネジ締結部の構造解析に適用するのは適当ではなく、主に、エンジンにおいては、スタッドボルトと雌ネジ部との締結部に本実施形態を適用することによって効果を挙げることができる。
【００２５】
図２は、本発明の一実施形態に係るネジ締結部の構造解析方法の解析手順を示すフローチャートである。この解析手順は汎用コンピュータを使用して実行される。図２のステップＳ１では、ネジ締結部の３次元ＣＡＤモデルを作成する。ステップＳ２では、被締結部のモデルに対してカートリッジ外形加工処理を行う。被締結部は、クランクケース１とシリンダ部１０であるが、ここでは、ボルト４がねじ込まれる被締結部の一方であるクランクケース１（上部分１ａ）のモデル（クランクケースモデル）にカートリッジ外形加工処理が施される。「カートリッジ」は、予め作成した八角柱状のひな型モデルであり、雌ねじ部を含むものである。
【００２６】
カートリッジを円筒形状とした場合、曲率を持つ面に対してメッシュを作成すると離散化による誤差が生じ、カートリッジ側の外面およびクランクケース側モデルの面のメッシュが一致しないため、ひずみ差が生じる。これに対して、本発明者等による検討によれば、カートリッジを八角柱状とすることにより、カートリッジとクランクケースモデル側との合わせ面でひずみ差が発生しないことが確認されたので、この八角柱形状を採用した。なお、カートリッジを八角柱形状とすることにより、後述するように、この柱状をその軸に沿って等形状に４分割した１／４モデルを作成した場合、この１／４モデルで計算をし、計算結果を４倍するだけで解析できるので、計算が早くかつ容易になる。
【００２７】
したがって、ステップＳ２におけるカートリッジ外形加工処理とは、３次元ＣＡＤモデルにおけるクランクケースモデル側の、雌ねじが形成される領域部分をカートリッジの外形と同じ形状の空間に作成することをいう。このように雌ねじ部を有するカートリッジをクランクケースモデルに適用することで、クランクケースに設計変更が生じた場合でも、カートリッジの入れ換えで対応できるため、モデル作成工数を削減することができる。
【００２８】
ステップＳ３では、解析モデルの各面のメッシュを作成する。ステップＳ４では、ステップＳ３で作成された各面のメッシュとカートリッジメッシュとを組み立てる（メッシュモデルアセンブリ）。カートリッジメッシュはカートリッジのひな型モデルについて作成される。カートリッジのひな型モデルは、ボルトのサイズ毎に用意することができ、ボルト長さや、かかり代はレイアウト情報（設計情報）から修正される。
【００２９】
ステップＳ５では、解析条件を設定する。解析条件には、筒内圧、ピストンのスラスト荷重、クランクシャフトとトランスミッションおよびバランサの軸受反力等の荷重情報と、スタッドボルトの各軸力およびエンジン拘束位置（車体への搭載位置）等の構成情報とを含む。
【００３０】
ステップＳ６では、ＦＥＭ解析ソフトウェアを使った構造解析（ネジ締結部の強度解析）を実施する。ステップＳ７では、予め設定される評価基準に従って解析結果を評価する。評価結果が基準に適合していた（ＯＫ）ならば、処理を終了し、評価結果が基準に適合していなかった（ＮＧ）ならば、ステップＳ８に進む。
【００３１】
ステップＳ８では、ネジ締結部の変更が必要か否かを判断する。ステップＳ８が否定ならば、ステップＳ３に戻る。ステップＳ８が肯定ならば、ステップＳ９でネジ締結部の変更を行う。変更は、ボルト長、かかり代について行われる。ネジ締結部の変更が行われたならば、ステップＳ１０に進んで、変更されたネジ締結部に応じてカートリッジメッシュを作成する。
【００３２】
図３は、カートリッジメッシュ作成のフローチャートである。ステップＳ１０１では、ボルトサイズ毎のひな型モデルを予め記憶した記憶部からボルトサイズ（径）に応じて取得する。ステップＳ１０２では、変更されたネジ締結部のボルト長およびかかり代により評価部を修正する。ステップＳ１０３では、カートリッジのメッシュを生成する。
【００３３】
図１１は雌ネジ３のカートリッジと雌ネジにねじ込まれるスタッドボルト４のモデルの組み合わせを示す模式図である。カートリッジ５０は、クランクケース１の上部分１ａに形成される空間に埋め込まれる筒形状であり、スタッドボルト４はネジ山モデル４０として形成される。スタッドボルト４のネジ山モデル４０は、ボルト径に応じて予め作成される標準的なモデルであり、カートリッジ５０と螺合する部分のみが作成され、カートリッジ５０と螺合しない部分は省略される。
【００３４】
図１２はスタッドボルト１３とクランクケース１の上部分１ａの雌ネジ部１６とからなるネジ締結部のモデルを示す模式図である。ここでは、カートリッジ５１は雌ネジ部１６に対応する筒形状のモデルであり、スタッドボルト１３はネジ山モデル１３１として形成される。スタッドボルト１３のネジ山モデル１３１は、前記ネジ山モデル４０と同様のものであり、ボルト径に応じて予め作成される標準的なモデルである。スタッドボルト１３に螺着されるナット２０のモデル２０１も予め作成される標準的なモデルである。
【００３５】
図１３はスタッドボルト４の円柱形状モデルを示す模式図である。図１３に示した例では、スタッドボルト４およびナット６が、それぞれネジ山を有しない単純な円柱形状モデル４２および６１としてモデル化される。
【００３６】
図４はカートリッジを示す図である。カートリッジ５は、八角柱形状であり、スタッドボルト４に適合する雌ネジ３が形成される。なお、カートリッジ５には、外周面、両端面、および雌ネジ３の各面についてメッシュが作成されるが、図４では、図の繁雑を避けるため、外周面に現れるメッシュの一部と雌ネジ３に作成されたメッシュの一部のみを示している。図中２点鎖線Ｄは、カートリッジを４分割する線であり、後述する鏡面対象モデルとしてのカートリッジの分割線を示す。雌ネジ３は、実際のネジ形状と同じ螺旋形状としてもよいが、モデル作成工数や実機開発でのネジ加工における管理工数の削減のため、軸対称形状でモデリングした。本発明者等がひずみ測定用のテストピースによる実験を行ったところでは、軸対称形状のネジ形状と螺旋形状とで、ひずみ値にほとんど差異は見られず、ひずみ分布も解析結果とよく一致しており、精度的にも問題はなかった。
【００３７】
図５はクランクケースモデル内に収められたカートリッジを示す図、図６はクランクケースモデルの要部断面図、図７はカートリッジが収められたクランクケースモデルの断面図である。各図において、メッシュは本発明を理解するのに十分な要部のみ簡略化して図示している。図６において、クランクケースモデル７には、カートリッジ５の外形と一致する空間（空間領域）８が形成され、この空間８の面にメッシュが作成される。また、図５および図７に示すように、カートリッジ５は、クランクケースモデル７内に嵌め込まれ、カートリッジ５に形成される雌ネジ３にメッシュが作成される。
【００３８】
図８はカートリッジの雌ネジに作成されるメッシュを示すカートリッジの要部断面の３次元モデルを示す図であり、図１は図８の要部拡大図である。図８では、カートリッジ５の雌ネジ部分とスタッドボルト４との対向部（以下、「係り部」という）の係り終わり部つまりスタッドボルト４の先端領域における雌ネジ部分のネジ谷底のメッシュ１７が係り部の係り終わり部以外の領域よりもサイズを極めて小さいので、黒色で塗りつぶされた状態で示されている。
【００３９】
図１４はスタッドボルト４と雌ネジ３からなるネジ締結部の係り部に作用する応力分布を示す図である。図１４によれば、スタッドボルト４を雌ネジ３にねじ込んでナット６で締め上げた際、係り部の他の部分と比べて係り終わり部では振幅応力が際だって増大していることが理解される。このような応力分布では、この応力増大部分に対応するネジ山の谷底Ｃ１を起点にクラックＣｒが発生することが予測される。したがって、このスタッドボルト４との係り部の係り終わり部近傍の領域（例えば、ボルト４の先端部から３山）をモデリング領域Ｒとし、このモデリング領域Ｒでは、他の領域よりもメッシュを細かくして解析を行うことにより、効率的な解析処理が可能になる。
【００４０】
図１４に関して説明した理由により、図１に示すように、係り終わり部に関して雌ネジ３の谷底の曲率部分についてひずみ値を高精度で得るため、モデリング領域Ｒのメッシュサイズを他の領域よりも小さくしている。モデリング領域のうち、特に雌ネジ３のモデルのネジ谷底近傍に所定の詳細モデリング領域Ａｍを設定し、その領域におけるメッシュが、それ以外の領域よりも特に細かいメッシュサイズで作成する。
【００４１】
詳細モデリング領域Ａｍは、雌ネジ３の谷底の曲率部分の曲率開始点ａ１、ａ２からカートリッジ５の側面５ｓに延びる垂線Ｌ１、Ｌ２で挟まれた領域であって、雌ネジ３の谷底に沿って、ネジ谷底の曲率開始点ａ１、ａ２からネジ谷底最下点ｂまでの長さＬ分の長さで奥行き方向に拡がり、ネジの谷底全周に亘る領域である。
【００４２】
具体的には、雌ネジ３の谷底の曲率部長さ（曲率開始点ａから谷底の最下点ｂまでの長さ（つまり曲率部分の半分の長さ）Ｌをｎ分割（例えば４分割）するメッシュを作成し、奥行き方向（ネジ谷底からカートリッジの側面５Ｓに延びる方向）にも、長さＬの範囲に、ｎ分割されたメッシュを作成する。雌ネジ３の領域Ａｍには周方向にも、同様に長さＬをｎ分割したサイズのメッシュを作成するのがよい。
【００４３】
図１５は雌ネジの係り終わり部に設定されるメッシュの例を示す図であり、図１６は雌ネジの係り終わり部以外の領域に設定されるメッシュの例を示す図である。図１５に示すように、雌ネジ３とスタッドボルト４とのネジの係り部のうち、係り終わり部つまりネジ端部の詳細モデリング領域Ａｍでは、メッシュサイズを２０〜３０μｍとする。一方、図１６に示すように、ネジ係り部の係り終わり部以外の領域、つまりネジ係り始め部寄りの領域Ａｍ１では、メッシュサイズを１００μｍ以上とする。なお、メッシュサイズは各メッシュを形成する３角形の各辺の長さで規定する。
【００４４】
こうして、カートリッジのメッシュ評価部のみを詳細に作成し、評価部以外のメッシュを粗くして簡略化することにより、計算時間の削減が図られ、解析精度の維持も可能である。一例として、メッシュを単純に細かくする従来の手法を使って所定数の所定処理速度のＣＰＵで２４時間かけて計算していたエンジンのネジ締結部の解析処理が、ネジ係り終わり部つまりネジ先端部のメッシュのみを、それ以外の領域のメッシュより細かくし、かつスタッドボルトにのみに限定して適用する本実施形態によれば、同数かつ同処理速度のＣＰＵを使って９時間で処理することが可能になった。
【００４５】
なお、カートリッジの１／４形状モデルを作成し、この１／４モデルの鏡面対称性を利用して八角柱形状のカートリッジのモデルを作成してもよい。これによって、モデリング工数を削減することができる。このような１／４形状モデルを作成する場合、八角柱形状の外形を有するカートリッジが好都合である。１／４形状モデルを使って計算した結果を４倍するだけで良いので、計算時間が短縮されやすいからである。
【００４６】
図１０は、１／４形状モデルを示す図である。図１０では、雌ネジ３の表面（谷底）に、細かいメッシュが作成されていることを示している。なお、断面に現れるメッシュは、図１、図８に示したものと同様であるので、繁雑を避けるため図示を省略している。
【００４７】
上述のように、本実施形態によれば、実態に応じた解析箇所を詳細モデリング領域として、その他の領域よりも細かいメッシュを作成したので、解析のための処理工数を削減しつつ解析精度の向上を図ることができる。
【００４８】
また、雌ネジを軸対称形状でモデリングしたので、ネジ加工における管理工数を削減できる。また、カートリッジの採用により、設計変更に対する適応性を向上させることができる。
【００４９】
本発明は、上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載した事項および周知技術の範囲で変形が可能である。例えば、詳細モデリング領域を２方向のそれぞれにおいて所定距離Ｌを４分割したメッシュを作成したが、分割数はこれに限らない。要は、破損部の実態に応じて設定される詳細モデリング領域Ａｍのメッシュを、その他の領域のメッシュより細かくしてあればよい。
【符号の説明】
【００５０】
１…クランクケース、  ２…シリンダブロック、  ３…雌ネジ、  ４…ボルト、  ５…カートリッジ、  ６…クランクケースモデル、  ８…空間領域、  Ａｍ…詳細モデリング領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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