(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工体を挟んで一方側に、高圧液体を噴射可能な液体噴射機を配置するとともに、前記被加工体を挟んで他方側に、飛散物を収容可能な受け具を前記被加工体に近接させて配置し、前記液体噴射機から前記被加工体の加工位置に向けて高圧液体を噴射することで前記被加工体を穿孔加工しながら、穿孔加工時に生じる飛散物を前記受け具で回収する第１の工程と、
前記受け具を前記被加工体から離間させ、前記被加工体を挟んで一方側に、端面加工が可能な端面加工機を配置するとともに、前記受け具と前記被加工体との間に生じた隙間に、飛散物を収容可能な回収具を配置し、前記端面加工機で前記被加工体を端面加工しながら、端面加工時に生じる飛散物を前記回収具で回収する第２の工程と、
を含むことを特徴とする液体噴射加工方法。
【請求項２】
前記受け具は、前記被加工体に近接した第１状態から、前記被加工体との間の隙間に前記回収具を配置可能な第２状態まで変形可能であって、前記第１の工程では前記第１状態とされ、前記第２の工程では前記第２状態とされることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射加工方法。
【請求項３】
被加工体に近接して配置され、前記被加工体を挟んで逆側に配置された液体噴射機が高圧液体を噴射して前記被加工体を穿孔加工する際に生じる飛散物を回収する第１状態から、
被加工体から離間して配置され、前記被加工体との間の隙間に、前記被加工体を挟んで逆側に配置された端面加工機が前記被加工体を端面加工する際に生じる飛散物を回収する回収具が配置される第２状態へと、
変形可能であることを特徴とする液体噴射加工方法で用いられる受け具。
【請求項４】
上部が開口された筐体である容器部材と、該容器部材の側壁に沿ってスライド可能に設けられ、前記被加工体に対して近接しまたは離間する側壁延長部材と、を備え、
前記第１状態は、前記側壁延長部材が前記被加工体に近接した状態であって、前記第２状態は、前記側壁延長部材が前記被加工体から離間した状態である
ことを特徴とする請求項３に記載の液体噴射加工方法で用いられる受け具。
【請求項５】
前記被加工体に沿って移動可能に設けられたことを特徴とする請求項３又は４に記載の液体噴射加工方法で用いられる受け具。
【請求項６】
前記容器部材が、その開口幅を調整可能であることを特徴とする請求項４又は５に記載の液体噴射加工方法で用いられる受け具。
【請求項７】
前記容器部材が、前記側壁延長部材のスライド方向に平行する軸を中心として回転可能であることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載の液体噴射加工方法で用いられる受け具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高圧の液体を噴射することによって被加工体を加工する液体噴射加工方法、及びその加工時に生じる飛散物を回収するための受け具に関する。
【背景技術】
【０００２】
航空機の主翼等の大型の構造物は、場所によって加わる応力の大きさが異なるため、場所によって素材を変化させたいわゆる複合材が多く用いられている。そして、このような複合材からなる構造物を所望の形状に加工する場合、場所によらず温度が均一なレーザー切断加工機を用いて加工すると、耐熱温度の低い素材が熱変形することにより、加工精度が低下する場合がある。従って、このような問題を防止すべく、大型の構造物を加工する場合、アブレイシブウォータージェット加工機（以下、「ＡＷＪ加工機」と略す）を用いた液体噴射加工方法が広く採用されている。この液体噴射加工方法で用いるＡＷＪ加工機は、研磨剤を混合した高圧の水を噴射することによって被加工体を加工するものであって、素材に与える熱の影響が少ないという利点がある。
【０００３】
このようなＡＷＪ加工機では、噴射した水や切断された被加工体が周囲に飛散するため、この飛散物を回収する必要がある。従来のＡＷＪ加工機は、この飛散物の回収方式の違いによって、いわゆる水槽方式とポイントキャッチャー方式とに大別される。
【０００４】
ここで、水槽方式とは、被加工体を、それと同程度の大きさまたはそれより一回り大きい水槽の上に設置し、水槽に水を貯めた状態で被加工体に対して水を噴射する方式である。この方式によれば、加工作業が水槽上で行われるため、発生した飛散物は被加工体を覆う水槽によって回収することができ、加工対象部位以外を傷つけることがない。
【０００５】
一方、ポイントキャッチャー方式とは、水を噴射するノズルと飛散物を回収するキャッチャーとを一体的に構成し、被加工体を挟んで一方側をノズルが移動し、他方側をキャッチャーがこれに追従して移動しながら飛散物を回収する方式である（例えば、特許文献１を参照）。この方式によれば、ノズルに追従して移動するキャッチャーは、被加工体の加工位置の周辺だけを覆う程度の大きさで足り、ＡＷＪ加工機の装置全体として小型化を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−８００００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、従来のＡＷＪ加工機を用いた液体噴射加工方法によれば、飛散物の回収方式によって、以下の問題がそれぞれ存在した。まず、水槽方式を採用するＡＷＪ加工機では、被加工体の全体を覆う大きさの水槽が必要となるため、被加工体が大型の構造物である場合、巨大な水槽が必要になる。従って、水槽自体の製造コストが増加するとともに、水槽に貯める水のコストも増加する。更に、水槽によって回収され、飛散物が混入した大量の水を処理する必要がある、という問題もあった。
【０００８】
一方、ポイントキャッチャー方式を採用するＡＷＪ加工機では、被加工体が数十メートル四方もあるような大型の構造物である場合、加工位置へのアクセス性が悪いという問題がある。すなわち、ポイントキャッチャー方式のＡＷＪ加工機はノズルとキャッチャーとが一体的に構成されているため、大型の構造物の中央部を加工する場合、被加工体を挟んで一方の側にノズルを他方の側にキャッチャーをそれぞれ配置するためには、被加工体における加工位置の近傍に、ノズルまたはキャッチャーを通過させるための穴を開ける必要がある。従って、加工作業に先立ってこの穴開け作業が必要になる分、作業が煩雑化する。
【０００９】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、被加工体が大型の構造物であっても、加工位置へのアクセス性が良好であって、且つ、飛散物の回収用の受け具が大型化することのないＡＷＪ加工機、及びそれを用いた液体噴射加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用している。すなわち、本発明に係る液体噴射加工方法は、被加工体を挟んで一方側に、高圧液体を噴射可能な液体噴射機を配置するとともに、前記被加工体を挟んで他方側に、飛散物を収容可能な受け具を前記被加工体に近接させて配置し、前記液体噴射機から前記被加工体の加工位置に向けて高圧液体を噴射することで前記被加工体を穿孔加工しながら、穿孔加工時に生じる飛散物を前記受け具で回収する第１の工程と、前記受け具を前記被加工体から離間させ、前記被加工体を挟んで一方側に、端面加工が可能な端面加工機を配置するとともに、前記受け具と前記被加工体との間に生じた隙間に、飛散物を収容可能な回収具を配置し、前記端面加工機で前記被加工体を端面加工しながら、端面加工時に生じる飛散物を前記回収具で回収する第２の工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
このような方法によれば、作業者は、第１の工程を開始する前に、受け具を被加工体に近接させて配置する。これにより、被加工体を挟んで受け具の逆側に配置した液体噴射機から噴射した高圧液体や、この高圧液体によって切断された被加工体の一部を、受け具で回収することができる。
また、第１の工程の終了後であって第２の工程の開始前に、作業者は、受け具を被加工体から離間させ、被加工体と受け具との間に生じた隙間に回収具を配置する。これにより、被加工体を挟んで回収具の逆側に配置した端面加工機によって端面加工を行う際に生じた飛散物を回収具で回収することができる。従って、受け具や回収具は、被加工体全体を覆うような大きさは必要がなく、被加工体における加工位置の近傍のみを覆う程度の大きさで足りる。また、作業者は、第２の工程を行う必要がある場合には、第１の工程の終了後に、第１の工程で形成した孔を通過させるようにして、被加工体を挟んで端面加工機と逆側の位置に回収具を配置させることができる。従って、第２の工程を行う前に、被加工体を挟んで端面加工機と逆側の位置に回収具を配置するために、第１の工程で形成した孔と異なる孔を別途形成する必要がない。
【００１２】
また、本発明に係る液体噴射加工方法は、前記受け具は、前記受け具は、前記被加工体に近接した第１状態から、前記被加工体との間の隙間に前記回収具を配置可能な第２状態まで変形可能であって、前記第１の工程では前記第１状態とされ、前記第２の工程では前記第２状態とされることを特徴とする。
【００１３】
このような方法によれば、受け具を変形させることによって、被加工体に近接した第１状態から、被加工体との間に回収具を配置可能な第２状態へと、容易且つ確実に変化させることができる。
【００１４】
また、本発明に係る液体噴射加工方法で用いられる受け具は、被加工体に近接して配置され、前記被加工体を挟んで逆側に配置された液体噴射機が高圧液体を噴射して前記被加工体を穿孔加工する際に生じる飛散物を回収する第１状態から、被加工体から離間して配置され、前記被加工体との間の隙間に、前記被加工体を挟んで逆側に配置された端面加工機が前記被加工体を端面加工する際に生じる飛散物を回収する回収具が配置される第２状態へと、変形可能であることを特徴とする。
【００１５】
このような構成によれば、液体噴射機によって被加工体を穿孔加工する工程では、受け具を第１状態とすることにより、液体噴射機から噴射される高圧液体や、この高圧液体によって切断された被加工体の一部を、受け具で回収することができる。また、端面加工機で被加工体を端面加工する工程では、受け具を第２状態とすることにより、端面加工時に生じる飛散物を回収具で回収することができる。
【００１６】
また、本発明に係る液体噴射加工方法で用いられる受け具は、上部が開口された筐体である容器部材と、該容器部材の側壁に沿ってスライド可能に設けられ、前記被加工体に対して近接しまたは離間する側壁延長部材と、を備え、前記第１状態は、前記側壁延長部材が前記被加工体に近接した状態であって、前記第２状態は、前記側壁延長部材が前記被加工体から離間した状態であることを特徴とする。
【００１７】
このような構成によれば、側壁延長部材を容器部材の側壁に沿ってスライドさせるだけの簡略な作業により、受け具を第１状態から第２状態へと変形させることができる。
【００１８】
また、本発明に係る液体噴射加工方法で用いられる受け具は、前記被加工体に沿って移動可能に設けられたことを特徴とする。
【００１９】
このような構成によれば、被加工体に複数の加工位置が存在する場合に、ある加工位置から他の加工位置へと受け具を順次移動させることにより、受け具を共通化することができる。これにより、加工位置ごとに受け具を別々に設置する場合と比較すると、材料費削減によるコストダウンを図ることができる。
【００２０】
また、本発明に係る液体噴射加工方法で用いられる受け具は、前記容器部材が、その開口幅を調整可能であることを特徴とする。
【００２１】
このような構成によれば、被加工体を下方から支持する部材の配置位置が異なる等の理由によって、被加工体における加工位置ごとに周囲の空間の形状が異なる場合でも、容器部材の開口幅を適宜調整することにより、受け具を任意の加工位置の近傍に配置することができる。
【００２２】
また、本発明に係る液体噴射加工方法で用いられる受け具は、前記容器部材が、前記側壁延長部材のスライド方向に平行する軸を中心として回転可能であることを特徴とする。
【００２３】
このような構成によれば、被加工体を支持する部材の配置位置が異なる等の理由によって、被加工体における加工位置ごとに近傍の空間の形状が異なる場合でも、側壁延長部材をそのスライド方向に平行する軸を中心として適宜回転させることにより、受け具を任意の加工位置の近傍に配置することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る液体噴射加工方法によれば、受け具や回収具が、被加工体における加工位置の近傍のみを覆う程度の大きさで足りるので、受け具や回収具で被加工体の全体を覆う場合と比較すると、受け具や回収具を小型化してその製造コストを削減することができるとともに、受け具や回収具の内部に貯める水のコストも削減することができる。
また、作業者は、第２の工程を行う必要がある場合には、第１の工程の終了後に、第１の工程で形成した孔を通過させるようにして、被加工体を挟んで端面加工機と逆側の位置に回収具を配置させることができる。従って、被加工体に回収具を通過させるための穴を事前に形成する場合と比較すると、端面加工機と回収具とからなるＡＷＪ加工機の加工位置へのアクセス性が良好であって、加工作業を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る受け具の第１状態を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る受け具の第２状態を示す概略斜視図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ断面を示す概略断面図である。
【図４】液体噴射加工方法の作業手順を示す図であって、第１の工程を示す概略断面図である。
【図５】液体噴射加工方法の作業手順を示す図であって、第１の工程を示す概略断面図である。
【図６】液体噴射加工方法について第１の工程が完了した状態を示す概略断面図である。
【図７】液体噴射加工方法の作業手順を示す図であって、第２の工程を示す概略断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る受け具を説明する概略断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係る受け具を説明する概略断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態に係る受け具を説明する概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態について説明する。まず、本発明の第１実施形態に係る受け具の構成について説明する。図１から図３は、第１実施形態に係る受け具１０の構成を示す図であって、図１は第１状態を示す概略斜視図、図２は第２状態を示す概略斜視図、図３は図２におけるＡ−Ａ断面を示す概略断面図である。
【００２７】
受け具１０は、図１に示すように、上部が開口された筐体である容器部材１１と、この容器部材１１の外周を覆って設けられた側壁延長部材１２と、側壁延長部材１２を下方から支持する４個の支持ピン１３と、を備えるものである。
【００２８】
容器部材１１は、被加工体の加工時に生じる飛散物を回収する容器としての役割を果たすものである。この容器部材１１は、図１に示すように、中空の箱型部材である容器本体１１０と、この容器本体１１０の外側面に設けられた２対のガイドレール１１１と、を有している。
【００２９】
容器本体１１０は、図５に示す底板１１２と、この底板１１２の縁部から垂直に起立した図１に示す４枚の側壁１１３と、を有している。ここで、底板１１２は、後述するように高圧の水と研磨剤とが噴射されるため、耐摩耗性に優れた部材で構成している。一方、４枚の側壁１１３は、水や研磨剤が周囲に飛散することを防止することを目的としたものであって、高圧の水や研磨剤が直接噴射されるものではないため、アルミやアクリル等の比較的柔らかい部材で構成している。そして、この４枚の側壁１１３には、図１に示すように、その最上部に、前記支持ピン１３を挿通させるためのピン挿通穴１１３Ａがそれぞれ形成されている。
尚、容器本体１１０の形状は、本実施形態に限られず適宜設計変更が可能である。また、４枚の側壁１１３についても、底板１１２と同様に耐摩耗性に優れた部材から構成してもよい。更に、ピン挿通穴１１３Ａの断面形状は、本実施形態の矩形に限られず、支持ピン１３の断面形状に応じて適宜設計変更が可能である。
【００３０】
２対のガイドレール１１１は、容器本体１１０の側壁１１３に沿って側壁延長部材１２をスライドさせる役割を果たすものである。このガイドレール１１１は、図１に示すように、略矩形の断面形状を有し、その長さは、容器本体１１０の高さと略等しく形成されている。そして、所定間隔で略平行する１対のガイドレール１１１が、容器本体１１０を構成する４枚の側壁１１３のうち互いに向かい合う２枚の側壁１１３の外側面に、容器本体１１０の高さ方向略全長に渡って延びるようにして、それぞれ設けられている。
尚、ガイドレール１１１の断面形状、本数、及び容器本体１１０における配設位置等は、本実施形態に限定されず適宜設計変更が可能である。例えば、本実施形態では、２枚の側壁１１３の外側面にガイドレール１１１を設けたが、４枚全ての側壁１１３の外側面にガイドレール１１１を設けてもよい。
【００３１】
一方、受け具１０を構成する側壁延長部材１２は、容器部材１１を構成する側壁１１３を、高さ方向に向かって上方に延長する役割を果たすものである。この側壁延長部材１２は、図１に示すように、中空の箱型部材である延長部材本体１２０と、この延長部材本体１２０の内側面に設けられた２対のレール嵌合部材１２１と、を有している。
【００３２】
延長部材本体１２０は、図１に示すように、容器本体１１０と略等しい高さを有する４枚の側壁１２２によって構成され、その上部と底部がそれぞれ開口されている。この４枚の側壁１２２は、容器本体１１０の側壁１２２と同様に、水や研磨剤が周囲に飛散することを防止することを目的としたものであって、高圧の水や研磨剤が直接噴射されるものではないため、アルミやアクリル等の比較的柔らかい部材で構成している。尚、この４枚の側壁１２２を、耐摩耗性に優れた部材から構成してもよい。
尚、延長部材本体１２０は、容器本体１１０を内部に収容可能な大きさであれば、その形状や材質等は本実施形態に限定されず適宜設計変更が可能である。
【００３３】
２対のレール嵌合部材１２１は、図１に示すように、ガイドレール１１１に略嵌合する凹状の断面形状を有し、その長さは、延長部材本体１２０の高さと略等しく形成されている。そして、所定間隔で略平行する１対のレール嵌合部材１２１が、延長部材本体１２０を構成する４枚の側壁１２２のうち、前記容器部材１１のガイドレール１１１に向かい合う２枚の側壁１２２の内側面に、延長部材本体１２０の高さ方向略全長に渡って延びるようにして、それぞれ埋め込まれている。
尚、レール嵌合部材１２１の断面形状、本数、及び延長部材本体１２０における配設位置等は、本実施形態に限定されず、容器部材１１のガイドレール１１１の断面形状、本数、及び容器本体１１０における配設位置等に応じて、適宜設計変更が可能である。
【００３４】
また、受け具１０を構成する４個の支持ピン１３は、側壁延長部材１２を、所定の高さ位置で下方から支持するためのものである。この支持ピン１３は、図１に示すように、容器本体１１０のピン挿通穴１１３Ａに略合致する断面略矩形形状を有する挿通部１３０と、この挿通部１３０の長手方向一端部に設けられてピン挿通穴１１３Ａより大きい断面略矩形形状を有する係止頭部１３１と、を有している。
尚、挿通部１３０は、ピン挿通穴１１３Ａを挿通可能な形状であれば足り、本実施形態に限定されず適宜設計変更が可能である。一方、係止頭部１３１は、ピン挿通穴１１３Ａを挿通不能な形状であれば足り、本実施形態に限定されず適宜設計変更が可能である。
【００３５】
以上のように構成される受け具１０は、図１に示す第１状態から、図２に示す第２状態へと変形させることができる。すなわち、受け具１０を第１状態とする場合、図に詳細は示さないが、まず、側壁延長部材１２を容器本体１１０に沿って上方へスライドさせ、側壁延長部材１２のレール嵌合部材１２１と容器本体１１０のガイドレール１１１との嵌合を解除することにより、側壁延長部材１２を容器本体１１０から分離させる。
【００３６】
そして、図１に示すように、容器本体１１０の４個のピン挿通穴１１３Ａに対し、４個の支持ピン１３の挿通部１３０を、容器本体１１０の内側からそれぞれ挿通させる。そして、各支持ピン１３を、その係止頭部１３１が容器本体１１０の内側面に当接する位置までそれぞれ挿通させ、容器本体１１０の外側に突出した各支持ピン１３の挿通部１３０の上に、分離した状態の側壁延長部材１２を構成する４枚の側壁１２２の下端縁１２２ａをそれぞれ載置する。これにより、側壁延長部材１２が、支持ピン１３によって下方から支持された状態で、容器本体１１０の最上部に配置される。
尚、この時、図１に示すように、側壁延長部材１２のレール嵌合部材１２１における最下部を、容器本体１１０のガイドレール１１１における最上部にそれぞれ嵌合させることにより、側壁延長部材１２と容器本体１１０とを一体化する。
【００３７】
一方、受け具１０を第２状態とする場合、まず図１に示す状態から、４本の支持ピン１３を、容器本体１１０の内側へ引っ張ることにより、各ピン挿通穴１１３Ａからそれぞれ引き抜く。そうすると、支持ピン１３による下方からの支持力を失った側壁延長部材１２は、その自重によって落下することにより、または作業者が下方へ引き降ろすことにより、ガイドレール１１１によって案内されながら容器本体１１０の側壁１１３に沿って下方へスライドする。
【００３８】
そして、図２に示すように、側壁延長部材１２を、その下端縁１２２ａが設置面１４に当接する位置まで下方へスライドさせる。この時、前述のように側壁延長部材１２の側壁１２２の高さは、容器本体１１０の側壁１１３の高さと略等しく形成されているため、側壁延長部材１２の上面１２ａが、容器本体１１０の上面１１０ａと略同一面を形成する。
【００３９】
尚、本実施形態では、各支持ピン１３を容器本体１１０の内側からピン挿通穴１１３Ａに挿通させ、この支持ピン１３で側壁延長部材１２を下方から支持したが、支持ピン１３で側壁延長部材１２を所定の高さ位置で支持する態様はこれに限定されるものではない。例えば、図に詳細は示さないが、支持ピン１３を側壁延長部材１２に対して外側から挿通させ、この支持ピン１３を容器本体１１０に形成した不図示の嵌合穴に嵌合させてもよい。この場合、支持ピン１３を外側に向かって引き抜くと、側壁延長部材１２が下方へスライドする。
また、側壁延長部材１２を昇降させる昇降装置として、遠隔操作可能な空圧シリンダ等の直動アクチュエータを別途設けてもよい。
【００４０】
次に、第１実施形態に係る受け具１０を用いた液体噴射加工方法の作業手順、及びその作用効果について説明する。ここで、図４から図７は、液体噴射加工方法の作業手順を示す図であって、図４及び図５は第１の工程を示す概略断面図、図６は第１の工程が完了した状態を示す概略斜視図、図７は第２の工程を示す概略断面図である。
【００４１】
まず、作業者は、第１の工程すなわち穿孔加工工程を実行する。すなわち作業者は、第１状態とした複数の受け具１０を、設置面１４の所定位置にそれぞれ設置する。より詳細には、作業者は、図１に示すように、側壁延長部材１２を、４本の支持ピン１３で下方から支持することにより、容器本体１１０の最上部に配置する。そして、このように第１状態とした複数の受け具１０を、被加工体の加工位置に対応する設置面１４上の位置に、それぞれ配置する。
【００４２】
次に、作業者は、設置した受け具１０の上方に被加工体を配置する。すなわち作業者は、図４に示すように、設置面１４の上に複数の支持部材１５を配置し、その高さをそれぞれ調節した後、この支持部材１５の上に被加工体１６を配置する。この時、受け具１０を構成する側壁延長部材１２の上面１２ａが、被加工体１６の底面１６ａに近接した状態となる。
【００４３】
次に、作業者は、図４に示すように、被加工体１６を挟んで受け具１０の反対側に、すなわち被加工体１６の上方に、液体噴射機１７を配置する。この液体噴射機１７は、ウォータージェットを噴射可能なノズル１７０を有するものである。そして、被加工体１６の加工位置１６ｂに向けて、ノズル１７０からウォータージェットを噴射し、当該加工位置１６ｂに孔１８を開ける。この時、噴射されたウォータージェット、及びウォータージェットによって切断された被加工体１６の破片等は、側壁１２２延長部を通って容器部材１１の内部に回収される。ここで、前述のように容器部材１１の底板１１２は耐摩耗性に優れた部材で構成しているので、研磨剤を含んだウォータージェットが直接噴射されても、底板１１２が磨耗して破損することはない。
【００４４】
そして、作業者は、図５に示すように、被加工体１６に沿ってノズル１７０を適宜移動させることにより、所望の大きさ及び形状の貫通穴１９を形成する。この間も、噴射されたウォータージェット、及びウォータージェットによって切断された被加工体１６の破片等は、側壁延長部材１２を通って容器部材１１の内部に回収される。その後、作業者は、その作業位置１６ｂでの作業が完了すると、液体噴射機１７を次の加工位置１６ｂへと移動させて貫通穴１９を順次形成する。図６は、第１の工程が完了して複数の貫通穴１９が形成された被加工体１６を上面１６ｃ側から見た概略斜視図である。
【００４５】
次に、作業者は、第２の工程すなわち端面加工工程を実行する。まず、作業者は、受け具１０を第１状態から第２状態に変化させる。すなわち、作業者は、図１に示す第１状態で設置された複数の受け具１０を、側壁延長部材１２を容器部材１１に沿って下方へスライドさせることにより、図２に示す第２状態へとそれぞれ変化させる。これにより、図７に示すように、各受け具１０と被加工体１６との間に、所定幅の隙間２０が生じる。
【００４６】
次に、作業者は、端面加工ユニットＴＵを設置する。この端面加工ユニットＴＵは、図７に示すように、端面加工機２１と回収具２２とが一体構成されたものである。端面加工機２１は、液体噴射機１７と同様に、ウォータージェットを噴射可能なノズル２１０を有するものであるが、細部の加工に適するように水圧や水量等が液体噴射機１７と比較して抑えられたものである。一方、回収具２２は、耐摩耗性に優れた部材からなる上部が開口された筐体である。作業者は、貫通穴１９を通過させることによって回収具２２を被加工体１６の下方の隙間２０に配置し、その開口（図７には不図示）を、第１の工程で形成した貫通穴１９の内周面１９ａに向けた状態とする。一方、作業者は、端面加工機２１を、そのノズル２１０を貫通穴１９の内周面１９ａに向けた状態で、被加工体１６を挟んで回収具２２の反対側に、すなわち被加工体１６の上方に配置する。
【００４７】
次に、作業者は、端面加工ユニットＴＵを用いて被加工体１６の端面加工を行う。すなわち、作業者は、端面加工機２１の各ウォーターノズル２１０から、貫通穴１９の内周面１９ａに向けてウォータージェットを斜め方向にそれぞれ噴射する。これにより、貫通穴１９の内周面１９ａが斜めに切り落とされることによって、テーパ面２３が形成される。
この時、端面加工機２１から噴射されたウォータージェット、及びウォータージェットによって切断された被加工体１６の破片等は、回収具２２の内部に回収される。ここで、前述のように回収具２２は耐摩耗性に優れた部材で構成しているので、研磨剤を含んだウォータージェットが直接噴射されても、回収具２２が磨耗して破損することはない。そして、作業者は、被加工体１６に形成された貫通穴１９の内周面１９ａに沿ってノズル２１０を移動させることにより、貫通穴１９の周方向全域に渡ってテーパ面２３を形成する。
【００４８】
尚、本実施形態では、第２の工程で使用する端面加工機２１として、ウォータージェットを噴射することによって被加工体１６を切断するものを使用したが、これに代えて、端面加工機２１としてレーザー切断加工機（不図示）を用いてもよい。また、本実施形態では、被加工体１６に施す端面加工としてテーパ加工を例に説明したが、端面加工はテーパ加工に限定されず、例えば面取り加工であってもよい。
また、回収具２２の材質や形状や大きさは、第２の工程で生じる飛散物を回収可能な程度であれば、本実施形態に限定されず適宜設計変更が可能である。
【００４９】
以上説明した第１実施形態に係る受け具１０を用いた液体噴射加工方法によれば、受け具１０や回収具２２は、被加工体１６における加工位置１６ｂの近傍のみを覆う程度の大きさで足りる。従って、受け具１０や回収具２２で被加工体１６の全体を覆う場合と比較すると、受け具１０や回収具２２を小型化してその製造コストを削減することができるとともに、受け具１０や回収具２２の内部に貯める水のコストも削減することができる。
また、作業者は、第２の工程を行う必要がある場合には、第１の工程の終了後に、第１の工程で形成した孔を通過させるようにして、被加工体を挟んで端面加工機と逆側の位置に回収具を配置すればよく、被加工体１６に回収具２２を通過させるための穴を事前に形成する必要はない。従って、端面加工機２１と回収具２２とからなるＡＷＪ加工機の加工位置１６ｂへのアクセス性が良好であって、加工作業を簡略化することができる。
【００５０】
次に、本発明の第２実施形態に係る受け具１０の構成について説明する。図８は、第２実施形態に係る受け具３０を説明する概略断面図である。本実施形態に係る受け具３０は、第１実施形態の受け具３０と比較すると、容器部材１１の底部に複数の車輪３１が回転可能に設けられた点、及び設置面１４の上に被加工体１６に沿って案内レール３２が敷設された点、が異なっている。尚、受け具３０を構成する車輪３１以外の構成は、第１実施形態の受け具３０と同じであるため、ここでは説明を省略し、第１実施形態の受け具３０と同じ符号を用いる。
【００５１】
このような受け具３０の構成によれば、車輪３１が案内レール３２に案内されることにより、受け具３０が案内レール３２に沿って移動することができる。従って、被加工体１６に複数の加工位置１６ｂが存在する場合に、ある加工位置１６ｂから他の加工位置１６ｂへと受け具３０を順次移動させることにより、受け具３０を共通化することができる。これにより、加工位置１６ｂごとに受け具３０を別々に設置する場合と比較すると、材料費削減によるコストダウンを図ることができる。
【００５２】
次に、本発明の第３実施形態に係る受け具４０の構成について説明する。図９は、第３実施形態に係る受け具４０を説明する概略断面図である。本実施形態に係る受け具４０は、第１実施形態の受け具４０と同様に、上部が開口された筐体である容器部材４１と、この容器部材４１の外周を覆って設けられ上下にスライドする側壁延長部材４２と、側壁延長部材４２を下方から支持する支持ピンと、を備えるものである。但し、容器部材４１及び側壁延長部材４２が、その上部開口の開口幅を調整可能である点で第１実施形態とは異なっている。尚、図９では説明の便宜上、支持ピンの図示を省略している。
【００５３】
容器部材４１は、第１容器部材４１１と第２容器部材４１２とに２分割され、それぞれの外側面に、１対のガイドレール１１１がそれぞれ設けられている。一方、側壁延長部材４２も、第１側壁延長部材４２１と第２側壁延長部材４２２とに２分割され、それぞれの内側面に、１対のレール嵌合部材１２１がそれぞれ設けられている。そして、図９（ａ）に示すように、第１容器部材４１１と第２容器部材４１２とを最も近付け、且つ、第１側壁延長部材４２１と第２側壁延長部材４２２とを最も近付けた状態では、受け具４０の上部開口の開口幅はＷ１となっている。一方、図９（ｂ）に示すように、第１容器部材４１１と第２容器部材４１２とを最も遠ざけ、且つ、第１側壁延長部材４２１と第２側壁延長部材４２２とを最も遠ざけた状態では、受け具４０の上部開口の開口幅はＷ２となっている。
【００５４】
このような受け具４０の構成によれば、被加工体１６を下方から支持する支持部材１５の配置位置によって、被加工体１６の加工位置１６ｂごとに下方の空間の形状が異なる場合でも、受け具４０の上部開口の開口幅を適宜調整することにより、受け具４０を任意の加工位置１６ｂの下方に配置することができる。
【００５５】
次に、本発明の第５実施形態に係る受け具５０の構成について説明する。図１０は、第４実施形態に係る受け具５０を説明する概略断面図である。本実施形態に係る受け具５０は、上部が開口された筐体である容器部材５１と、この容器部材５１の外周を覆って設けられ上下にスライドする側壁延長部材５２と、側壁延長部材５２を下方から支持する支持ピンと、容器部材５１の底部に固定され回転軸５３と、この回転軸５３を側壁延長部材５２のスライド方向に略平行する軸を中心として回転可能に支持する台車５４と、この台車５４の底部に回転可能に設けられた複数の車輪５５と、を備えるものである。尚、図９では説明の便宜上、支持ピンの図示を省略している。
【００５６】
このような受け具５０の構成によれば、被加工体１６を下方から支持する支持部材１５の配置位置によって、被加工体１６の加工位置１６ｂごとに下方の空間の形状が異なる場合でも、回転軸５３を回転させて容器部材５１と側壁延長部材５２とを適宜回転させることにより、受け具５０を任意の加工位置１６ｂの下方に配置することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１０  受け具
１１  容器部材
１１０  容器本体
１１０ａ  外側面
１１０ａ  上面
１１１  ガイドレール
１１２  底板
１１３  側壁
１１３Ａ  ピン挿通穴
１２  側壁延長部材
１２０  延長部材本体
１２１  レール嵌合部材
１２２  側壁
１２２ａ  下端縁
１２ａ  上面
１３  支持ピン
１３０  挿通部
１３１  係止頭部
１４  設置面
１５  支持部材
１６  被加工体
１６ａ  底面
１６ｂ  加工位置
１６ｃ  上面
１７  流体噴射機
１７０  ノズル
１８  孔
１９  貫通穴
１９ａ  内周面
２０  隙間
２１  端面加工機
２１０  ノズル
２２  回収具
２３  テーパ面
３０  受け具
３１  車輪
３２  案内レール
４０  受け具
４１  容器部材
４１１  第１容器部材
４１２  第２容器部材
４２  側壁延長部材
４２１  第１側壁延長部材
４２２  第２側壁延長部材
４３  支持ピン
５０  受け具
５１  容器部材
５２  側壁延長部材
５３  回転軸
５４  台車
５５  車輪
ＴＵ  端面加工ユニット
Ｗ１  開口幅
Ｗ２  開口幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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