(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機の押出ダイスの複数個の押出孔から突出した複数本の押出材の先端部に、前記複数本の押出材を押出方向に先導する先導体を取り付ける先導体取付け工程と、
前記複数本の押出材の先端部に取り付けられた前記先導体により前記複数本の押出材を押出方向に先導しながら、前記押出機により前記複数本の押出材を同時に押し出す先導工程と、
を含んだ押出材の製造方法であって、
前記先導工程では、
前記複数個の押出孔における互いに近接する２個の押出孔から突出した２本の押出材の先端部間の間隔を、前記先導体による前記複数本の押出材の先導距離が長くなるのに従って増大させながら、前記複数本の押出材を同時に押し出すことを特徴とする押出材の製造方法。
【請求項２】
前記先導工程では、前記複数本の押出材を押出方向に延びた搬送テーブル上で押出方向に搬送しながら同時に押し出すものであり、
前記複数本の押出材を同時に押し出した後で、前記搬送テーブルの片側に配置された所定のテーブルへ前記搬送テーブル上の前記複数本の押出材を移送する移送工程を含んでいる請求項１記載の押出材の製造方法。
【請求項３】
押出機の押出ダイスの複数個の押出孔から突出した複数本の押出材の先端部に取り付けられるとともに、前記複数本の押出材を同時に押し出す際に前記複数本の押出材を押出方向に先導する先導体を具備する押出後面設備であって、
前記先導体は、前記複数本の押出材の先端部をチャックする複数個のチャック部を備えるとともに、前記複数個のチャック部における互いに近接する２個のチャック部間の間隔が変更可能となるように構成されていることを特徴とする押出後面設備。
【請求項４】
前記先導体は、前記複数本の押出材を先導しながら前記２個のチャック部間の間隔を変更し得るように構成されている請求項３記載の押出後面設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本の押出材を同時に製造する押出材の製造方法及び押出後面設備に関する。なお本明細書において、「上流」及び「下流」とは、それぞれ押出材の押出方向における上流及び下流を意味する。
【背景技術】
【０００２】
押出材の生産性を向上させるため、複数本の押出材を同時に製造する方法が知られている。この製造方法では、一般に、図１０に示すように、押出機１２０の押出ダイス（図示せず）の複数個の押出孔から突出した複数本（同図では２本）の押出材１３０に、プラー等の先導体１１０を取り付け、この先導体１１０により複数本の押出材１３０を押出方向Ｔに先導しながら、押出機１２０により複数本の押出材１３０を同時に押し出すことにより、複数本の押出材１３０が製造される。
【０００３】
同図において、１０７は押出機１２０の押出ダイスの下流側近傍に配置された冷却槽、１０８はイニシャルシャー等の切断手段、１０２は押出方向Ｔに延びた搬送テーブルである。搬送テーブル１０２は、押出機１２０の押出ダイスの下流側近傍に配置されたイニシャルテーブル１０２ａと、イニシャルテーブル１０２ａに連続して配置されたランアウトテーブル１０２ｂとを具備している。先導体１１０としては、例えば、特開平８−１９７１３３号公報（特許文献１）、特開平７−８０５４１号公報（特許文献２）等に開示されたプラーが知られている。
【０００４】
しかるに、この製造方法によれば、同図に示すように、押出中において、押出材１３０の冷却不均一や押出ダイスの押出孔からの出方の不均一などが原因で押出材１３０が曲がり、その結果、互いに近接する２本の押出材１３０、１３０同士が接触して押出材１３０にキズが付く場合があった。
【０００５】
この問題を解決するため、特開平７−２４５２３号公報（特許文献３）は、両押出材間にスぺーサを配置させる方法を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１９７１３３号公報
【特許文献２】特開平７−８０５４１号公報
【特許文献３】特開平７−２４５２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の方法では、押出材がスぺーサに接触した時にやはり押出材に接触キズが付く虞があった。
【０００８】
本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、複数本の押出材を同時に製造する押出材の製造方法において、押出中における押出材の傷付きを防止することができる押出材の製造方法及び該製造方法に用いられる押出後面設備を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］  押出機の押出ダイスの複数個の押出孔から突出した複数本の押出材の先端部に、前記複数本の押出材を押出方向に先導する先導体を取り付ける先導体取付け工程と、
前記複数本の押出材の先端部に取り付けられた前記先導体により前記複数本の押出材を押出方向に先導しながら、前記押出機により前記複数本の押出材を同時に押し出す先導工程と、
を含んだ押出材の製造方法であって、
前記先導体取付け工程では、
前記複数個の押出孔における互いに近接する２個の押出孔間の間隔よりも、当該２個の押出孔から突出した２本の押出材の先端部間の間隔の方が大きくなるように、前記先導体を前記複数本の押出材の先端部に取り付けることを特徴とする押出材の製造方法。
【００１１】
［２］  押出機の押出ダイスの複数個の押出孔から突出した複数本の押出材の先端部に、前記複数本の押出材を押出方向に先導する先導体を取り付ける先導体取付け工程と、
前記複数本の押出材の先端部に取り付けられた前記先導体により前記複数本の押出材を押出方向に先導しながら、前記押出機により前記複数本の押出材を同時に押し出す先導工程と、
を含んだ押出材の製造方法であって、
前記先導工程では、
前記複数個の押出孔における互いに近接する２個の押出孔から突出した２本の押出材の先端部間の間隔を、前記先導体による前記複数本の押出材の先導距離が長くなるのに従って増大させながら、前記複数本の押出材を同時に押し出すことを特徴とする押出材の製造方法。
【００１２】
［３］  前記先導工程では、前記複数本の押出材を押出方向に延びた搬送テーブル上で押出方向に搬送しながら同時に押し出すものであり、
前記複数本の押出材を同時に押し出した後で、前記搬送テーブルの片側に配置された所定のテーブルへ前記搬送テーブル上の前記複数本の押出材を移送する移送工程を含んでいる前項１又は２記載の押出材の製造方法。
【００１３】
［４］  押出機の押出ダイスの複数個の押出孔から突出した複数本の押出材の先端部に取り付けられるとともに、前記複数本の押出材を同時に押し出す際に前記複数本の押出材を押出方向に先導する先導体を具備する押出後面設備であって、
前記先導体は、前記複数本の押出材の先端部をチャックする複数個のチャック部を備えるとともに、前記複数個のチャック部における互いに近接する２個のチャック部間の間隔が変更可能となるように構成されていることを特徴とする押出後面設備。
【００１４】
［５］  前記先導体は、前記複数本の押出材を先導しながら前記２個のチャック部間の間隔を変更し得るように構成されている前項４記載の押出後面設備。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は以下の効果を奏する。
【００１６】
［１］の発明に係る押出材の製造方法によれば、複数個の押出孔における互いに近接する２個の押出孔間の間隔よりも、当該２個の押出孔から突出した２本の押出材の先端部間の間隔の方が大きくなるように、先導体を複数本の押出材の先端部に取り付けることにより、先導工程において押出材同士が接触し難くなる。これにより、押出材同士の接触による押出材の傷付きを防止することができる。
【００１７】
［２］の発明によれば、複数個の押出孔における互いに近接する２個の押出孔から突出した２本の押出材の先端部間の間隔を、前記先導体による前記複数本の押出材の先導距離が長くなるのに従って増大させることにより、押出材同士が接触し難くなる。これにより、押出材同士の接触による押出材の傷付きを防止することができる。
【００１８】
［３］の発明によれば、複数本の押出材を同時に押し出した後ではこれらの押出材間の間隔が増大しているので、搬送テーブル上の複数本の押出材を所定のテーブルへ移送する際にも、押出材同士の接触を防止することができる。
【００１９】
［４］の発明によれば、上記本発明に係る押出材の製造方法に好適に用いられる押出後面設備を提供することができる。
【００２０】
［５］の発明によれば、上記本発明に係る押出材の製造方法のうち特に［２］の発明に係る押出材の製造方法に好適に用いられる押出後面設備を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の第１実施形態に係る押出後面設備を用いた押出材の製造方法であって、２本の押出材の先端部に先導体を取り付けた時の状態における、押出後面設備の概略平面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、図１Ａの状態における押出機と先導体とを示す概略平面図である。
【図１Ｃ】押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面断面図（下）である。
【図２Ａ】図２Ａは、先導体により押出材を先導している途中の状態における、押出後面設備の概略平面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａの状態における押出機と先導体とを示す概略平面図である。
【図３】図３は、押出機により押出材を押し出した後の状態における、押出後面設備の概略平面図である。
【図４】図４は、本発明の第２実施形態に係る押出後面設備を用いた押出材の製造方法であって、２本の押出材の先端部に先導体を取り付けた時の状態における、図１Ｂに対応する押出機と先導体との概略平面図である。
【図５】図５は、図２Ａは、先導体により押出材を先導している途中の状態における、図２Ｂに対応する押出機と先導体との概略平面図である。
【図６】図６は、上記実施形態の第１変形形態の押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面図（下）である。
【図７】図７は、上記実施形態の第２変形形態の押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面図（下）である。
【図８】図８は、上記実施形態の第３変形形態の押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面図（下）である。
【図９Ａ】図９Ａは、上記実施形態の第４変形形態の押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面図（下）である。
【図９Ｂ】図９Ｂは、上記実施形態の第５変形形態の押出機の押出ダイスの横断面図（上）と、搬送テーブル上の押出材の先端部の正面図（下）である。
【図１０】図１０は、従来の押出後面設備を用いた押出材の製造方法であって、先導体により２本の押出材を先導している途中の状態における、押出後面設備の概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に、本発明の幾つかの実施形態について図面を参照して以下に説明する。
【００２３】
図１Ａ〜３は、本発明の第１実施形態に係る押出後面設備及び押出材の製造方法を説明する図である。図１Ａにおいて、１は押出後面設備、３０は押出材である。これらの図では、押出材３０は、他の部材と区別し易くするため、ドットハッチングで示されている。
【００２４】
押出材３０の材料、即ち押出材料は、金属であり、詳述するとアルミニウム（その合金を含む。以下同じ。）である。
【００２５】
押出後面設備１は、押出機２０から同時に押し出されてきた複数本の押出材３０を順次、搬送、冷却、矯正及び切断するためのものである。本第１実施形態では、同時に押し出される押出材３０の本数は２本である。
【００２６】
図１Ｂ及び２Ｂに示すように、押出機２０は、押出材料としての金属ビレット（詳述するとアルミニウムビレット）３１が装填されるコンテナ２１と、コンテナ２１内のビレット３１を押出方向Ｔに加圧するステム２２と、押出ダイス２４と、エンドプラテン２３とを備えている。なお、図１Ｂ及び２Ｂには、説明の便宜上、押出後面設備１の搬送テーブル２は図示されていない。
【００２７】
図１Ｃに示すように、押出ダイス２４には、押出方向Ｔに貫通した２個の押出孔２５が左右に間隔をおいて並んで設けられている。押出孔２５は、該押出孔２５内をビレット３１が通過することでビレット３１の断面形状を所望する押出材３０の断面形状に成形するものであり、したがって押出孔２５の断面形状は押出材３０の断面形状に対応している。本実施形態では、押出孔２５の断面形状は円形状であり、したがって押出材３０の断面形状は円形状である。ただし本発明では、押出孔２５の断面形状及び押出材３０の断面形状は円形状であることに限定されるものではなく、その他に、例えば、左右や上下に非対称な形状であっても良いし、中空形状であっても良い。また、両押出孔２５、２５間の間隔ａは、例えば５０〜１００ｍｍである。ただし本発明では、間隔ａは、必ずしも上記範囲であることに限定されるものではなく、押出材３０の断面形状、断面寸法などに応じて適宜設定されるものである。
【００２８】
図１Ｂに示すように、エンドプラテン２３は、押出ダイス２４の下流側近傍に両押出孔２５を包囲する態様にして配置されている。
【００２９】
図１Ａ、２Ａ及び３に示すように、押出後面設備１は、押出機２０により押し出されてきた押出材３０を押出方向Ｔに搬送する搬送テーブル２を具備している。この搬送テーブル２は、押出機２０のエンドプラテン２３の出口近傍から押出方向Ｔに真直に延びて配置されたものであり、押出方向Ｔに順次並んで配置されたイニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂを有している。押出機２０により押し出されてくる押出材３０は、イニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂ上を順次走行して搬送される。
【００３０】
イニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂは、公知のものが用いられる。これらの一構成例について説明すると、次のとおりである。
【００３１】
イニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂは、それぞれ、押出方向Ｔに並んだ複数個の搬送ローラ２ｚによって構成されている。搬送ローラ２ｚは、回転自在か、あるいは押出材３０の押出速度と同調して回転駆動されるものである。
【００３２】
イニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂには、それぞれ、押出材３０を冷却する冷却手段としての冷却ファン（図示せず）が押出方向Ｔに並んで配置されている。押出機２０により押し出されてきた押出材３０は、イニシャルテーブル２ａ及びランアウトテーブル２ｂ上を順次走行する際にこれらの冷却ファンにより冷却される。このとき、従来の方法では、２個の押出孔２５、２５間の間隔ａが０．７ｍ以下である場合、同時に押し出される２本の押出材３０からの輻射熱によって各押出材３０に相手の押出材に近い側の温度が遠い側の温度よりも高温になるという温度勾配が発生し、この温度勾配により生じた熱膨張差によって各押出材３０が曲がって押出材３０同士が接触し易い。また、イニシャルテーブル２ａは、押出材３０を初期冷却する冷却槽７を通過するように配置されている。
【００３３】
ランアウトテーブル２ｂの左右両側のうち片側には、ランアウトテーブル２ｂに対して並列にクーリングテーブル３、ストレッチテーブル４及びソーチャージテーブル５が順次配置されている。
【００３４】
クーリングテーブル３は、該クーリングテーブル３上に配置された２本の押出材３０を一括して強制冷却するものであり、複数個の冷却ファン（図示せず）を備えている。
【００３５】
ストレッチテーブル４は、押出材３０を真直に矯正する際に押出材３０が載置されるものである。４ａ、４ａは、押出材３０を引張矯正するストレッチャー（ヘッドストック及びテールストック）である。
【００３６】
ソーチャージテーブル５は、２本の押出材３０を一括して所定長さに切断する切断機（例：剪断機、鋸切断機）に２本の押出材３０を一括して送るものである。
【００３７】
ランアウトテーブル２ｂとクーリングテーブル３との間には、移送手段としての複数個のベルトコンベア６Ａが配置されている。これらのベルトコンベア６Ａは、ランアウトテーブル２ｂ上の２本の押出材３０を一括してランアウトテーブル２ｂ上からクーリングテーブル３上へ移送するものである。
【００３８】
さらに、押出後面設備１は、クーリングテーブル３上の２本の押出材３０を、クーリングテーブル３上からストレッチテーブル４及びソーチャージテーブル５上へ順次移送する移送手段としての複数個のベルトコンベア６Ｂを備えている。詳述すると、クーリングテーブル３及びストレッチテーブル４は、このベルトコンベア６Ｂから構成されている。
【００３９】
さらに、押出後面設備１は、図１Ｂに示すように、２本の押出材３０を同時に押し出す際に両押出材３０を押出方向Ｔに先導する先導体１０を具備している。先導体１０は、本実施形態ではプラーからなるものであり、押出ダイス２４の２個の押出孔２５から突出した２本の押出材３０の先端部に取り付けられて両押出材３０に押出方向Ｔの引張力を付与した状態で、両押出材３０を一括して押出方向Ｔに先導するものである。そのため、先導体１０には、両押出材３０に押出方向Ｔの引張力を付与するための引張装置（図示せず）が接続されている。先導体１０は搬送テーブル２上を走行しながら、両押出材３０を押出方向Ｔに先導する。
【００４０】
先導体１０は、両押出材３０の先端部に取り付けるために両押出材３０の先端部をチャックする２個のチャック部１１を搭載している。各チャック部１１は、例えば、油圧シリンダやガスシリンダ等の流体圧シリンダ（図示せず）を用いた機構により、両チャック部１１間の間隔が変更可能となるように構成されている。
【００４１】
次に、上記第１実施形態の押出後面設備１を用いた押出材３０の製造方法について以下に説明をする。
【００４２】
図１Ａ及び１Ｂに示すように、まず、先導体１０の両チャック部１１間の間隔を、押出ダイス２４の両押出孔２５間の間隔ａ（図１Ｃ参照）よりも大きく開いておく。
【００４３】
次いで、押出機２０のコンテナ２１内に装填された加熱状態のビレット３１をステム２２により押出方向Ｔに加圧する。これにより、押出ダイス２４の２個の押出孔２５から２本の押出材３０を同時に押出方向Ｔに突出させる。そして、両押出材３０の先端部がエンドプラテン２３の出口から少し出たら、両押出材３０の先端部を先導体１０の両チャック部１１で同時にチャックすることで両押出材３０の先端部に先導体１０を取り付ける。この工程を「先導体取付け工程」という。このとき、先導体１０の両チャック部１１間の間隔が両押出孔２５間の間隔ａよりも大きくなっていることから、両押出材３０の先端部間の間隔ｂは、両押出孔２５間の間隔ａよりも大きくなっている（即ち、ｂ＞ａ）。この間隔ｂは、特に限定されるものではなく、押出材３０の長さ、断面形状、断面寸法などに応じて適宜設定されるものであるが、間隔ａに対して２〜７倍の範囲に設定されるのが特に望ましい。
【００４４】
次いで、両チャック部１１間の間隔を両押出孔２５間の間隔ａよりも大きな状態を維持したままで、先導体１０により２本の押出材３０を押出方向Ｔに先導しながら、引き続きコンテナ２１内のビレット３１をステム２２により押出方向Ｔに加圧することにより、２本の押出材３０を同時に押し出す。この工程を「先導工程」という。
【００４５】
すると、図２Ａ及び２Ｂに示すように、先導体１０は搬送テーブル２上を上流から下流側へ走行するとともに、両押出材３０はその両先端部が先導体１０のチャック部１１でチャックされた状態で先導体１０に先導されて搬送テーブル２上を上流から下流側へ押出方向Ｔに走行する。このとき、図１Ｃに示すように、搬送テーブル２上の両押出材３０間の先端部の間隔ｂは、押出ダイス２４の両押出孔間の間隔ａよりも大きくなっている。
【００４６】
両押出材３０が所定の長さまで押し出されたら、エンドプラテン２３の出口近傍に配置されたイニシャルシャー等の切断機８により両押出材３０をエンドプラテン２３の出口近傍位置で一括して切断する。そして、図３に示すように、両押出材３０全体がランアウトテーブル２ｂまで搬送されたら、先導体１０の両チャック部１１によるチャックを解除することで先導体１０を両押出材３０の先端部から取り外す。
【００４７】
次いで、ランアウトテーブル２ｂ上の両押出材３０を、両押出材３０間の間隔を維持した状態で、移送手段としての複数個のベルトコンベア６Ａにより、ランアウトテーブル２ｂ上からクーリングテーブル３上へ一括して移送する。この工程を「移送工程」という。
【００４８】
クーリングテーブル３上に移送された両押出材３０は、強制冷却され、その後、ストレッチテーブル４及びソーチャージテーブル５上へ順次、移送手段としての複数個のベルトコンベア６Ｂにより移送される。そして、ソーチャージテーブル５上の両押出材３０は、切断機５ａにより所定長さに一括して定尺切断される。
【００４９】
本第１実施形態の押出後面設備１を用いた押出材３０の製造方法には次の利点がある。
【００５０】
先導体取付け工程において、押出ダイス２４の２個の押出孔２５間の間隔ａよりも、２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂの方が大きくなるように、先導体１０を両押出材３０の先端部に取り付けるので、先導工程において押出材３０同士が接触し難くなる。これにより、押出材３０同士の接触による押出材３０の傷付きを防止することができ、もって外観が良好な押出材３０を得ることができる。
【００５１】
さらに、２本の押出材３０を同時に押し出した後では両押出材３０間の間隔が増大しているので、搬送テーブル２のランアウトテーブル２ｂ上の両押出材３０をクーリングテーブル３上に一括して移送する際にも、押出材３０同士の接触を防止することができる。
【００５２】
さらに、先導体１０の２個のチャック部１１の間隔が変更可能であるので、両押出孔２５間の間隔ａよりも両押出材３０の先端部間の間隔ｂの方が大きくなるように両押出材３０の先端部に先導体１０を取り付けることができる。
【００５３】
なお、本第１実施形態では、図１Ｃに示すように、押出ダイス２４の押出孔２５にそれぞれ「Ａ」及び「Ｂ」の符号を付すとともに、各押出孔２５から押し出された対応する押出材３０にもそれぞれ「Ａ」及び「Ｂ」の符号を付した場合、両押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。
【００５４】
図４及び５は、本発明の第２実施形態に係る押出材の製造方法を説明する図である。これらの図には、上記第１実施形態の要素と同じ要素に同一の符号を付している。以下に、本第２実施形態について、上記第１実施形態と異なる点を中心に以下に説明する。
【００５５】
本第２実施形態では、先導体１０は、油圧シリンダやガスシリンダ等の流体圧シリンダ（図示せず）を用いた機構により、２本の押出材３０を先導しながら２個のチャック部１１間の間隔を変更し得るように構成されている。
【００５６】
図４に示すように、先導体取付け工程では、押出機２０の押出ダイス２４の２個の押出孔２５間の間隔ａと２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂとが等しくなるように、両押出材３０の先端部を先導体１０の両チャック部１１でチャックして両押出材３０の先端部に先導体１０を取り付ける。
【００５７】
次いで、図５に示すように、先導工程では、先導体１０により両押出材３０を押出方向Ｔに先導しながら、且つ、両押出材３０の先端部間の間隔ｂを、先導体１０による両押出材３０の先導距離が長くなるのに従って漸次増大させながら、両押出材３０を同時に押し出す。
【００５８】
本第２実施形態では、両押出材３０の先端部間の間隔ｂを増大させながら、両押出材３０を同時に押し出すので、押出材３０同士が接触し難くなる。これにより、押出材３０同士の接触による押出材３０の傷付きを防止することができる。
【００５９】
上記第１及び第２実施形態では、２本の押出材３０を同時に製造する場合における押出材３０の製造方法を示したが、本発明では、同時に製造される押出材３０の本数は２本であることに限定されるものではなく、その他に３本以上であっても良い。押出材３０の本数が３本以上である場合における幾つかの変形形態を以下に示す。
【００６０】
図６は、第１変形形態を説明する図である。本第１変形形態では、押出ダイス２４に３個の押出孔２５が設けられている。これらの押出孔２５は、水平方向に並んで配置されている。ａは、互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔である。
【００６１】
ここで、押出ダイス２４の３個の押出孔２５にそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」の符号を付すとともに、各押出孔２５から押し出された対応する押出材３０にもそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」の符号を付した場合、これらの押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。互いに近接する２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂは、対応する間隔ａよりも大きい。
【００６２】
図７は、第２変形形態を説明する図である。本第２変形形態では、押出ダイス２４に３個の押出孔２５が設けられている。これらの押出孔２５は、押出ダイス２４の正面視において、押出ダイス２４の中心軸を中心とした正三角形の３つの頂点の位置に配置されている。ａは、互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔である。
【００６３】
ここで、押出ダイス２４の３個の押出孔２５にそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」の符号を付すとともに、各押出孔２５から押し出された対応する押出材３０にもそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」の符号を付した場合、これらの押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。互いに近接する２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂは、対応する間隔ａよりも大きい。
【００６４】
図８は、第３変形形態を説明する図である。本第３変形形態では、押出ダイス２４に４個の押出孔２５が設けられている。これらの押出孔２５は、押出ダイス２４の正面視において、押出ダイス２４の中心軸を中心とした略菱形の４つの頂点の位置に配置されている。ａは、互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔である。
【００６５】
ここで、押出ダイス２４の４個の押出孔２５にそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」及び「Ｄ」の符号を付すとともに、各押出孔２５から押し出された対応する押出材３０にもそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」及び「Ｄ」の符号を付した場合、これらの押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。互いに近接する２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂは、対応する間隔ａよりも大きい。
【００６６】
図９Ａは、第４変形形態を説明する図である。本第４変形形態では、押出ダイス２４に４個の押出孔２５が設けられている。これらの押出孔２５は、押出ダイス２４の正面視において、押出ダイス２４の中心軸を中心とした正方形の４つの頂点の位置に配置されている。ａは、互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔である。
【００６７】
ここで、押出ダイス２４の４個の押出孔２５にそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」及び「Ｄ」の符号を付すとともに、各押出孔２５から押し出された対応する押出材３０にもそれぞれ「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」及び「Ｄ」の符号を付した場合、これらの押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。互いに近接する２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂは、対応する間隔ａよりも大きい。
【００６８】
図９Ｂは、第５変形形態を説明する図である。本第５変形形態では、押出ダイス２４に４個の押出孔２５が設けられている。これらの押出孔２５は、押出ダイス２４の正面視において、押出ダイス２４の中心軸を中心とした正方形の４つの頂点の位置に配置されており、即ち上記第４変形形態と同じである。
【００６９】
本第５変形形態では、４本の押出材３０は、先導工程において、同図に示すように搬送テーブル２上に左右に並んで配置されて搬送テーブル２上を走行する。互いに近接する２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂは、対応する間隔ａよりも大きい。
【００７０】
なお上記第１〜第５変形形態では、互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔ａは、全ての間隔について等しいが、本発明では、その他に、これらの間隔ａは相異していても良い。
【００７１】
以上で本発明の幾つかの実施形態及び変形形態を示したが、本発明はこれらの形態であることに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々に変更可能である。
【００７２】
例えば、本発明は、上記第１実施形態と上記第２実施形態とを組み合わせたものであっても良い。すなわち、本発明に係る押出材の製造方法は、先導体取付け工程では、複数個の押出孔２５における互いに近接する２個の押出孔２５間の間隔ａよりも、当該２個の押出孔２５から突出した２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂの方が大きくなるように、先導体１０を複数本の押出材３０の先端部に取り付け、先導工程では、前記２本の押出材３０の先端部間の間隔ｂを、先導体１０による複数本の押出材３０の先導距離が長くなるのに従って増大させながら、複数本の押出材３０を同時に押し出すという方法であっても良い。
【００７３】
さらに本発明では、押出後面設備は、ストレッチテーブル４とソーチャージテーブル５との間に配置されたストレージテーブルを具備していても良い。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、複数本の押出材を同時に製造する押出材の製造方法及び該製造方法に用いられる押出後面設備に利用可能である。
【符号の説明】
【００７５】
１：押出後面設備
２：搬送テーブル
３：クーリングテーブル（所定のテーブル）
６Ａ：ベルトコンベア（移送手段）
１０：先導体
１１：チャック部
２０：押出機
２４：押出ダイス
２５：押出孔
３０：押出材
Ｔ：押出方向
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図１Ｃ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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