(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の基材と前記基材の表面上に配置される埋め込み部材とをローラ部により冷間圧延して前記基材に前記埋め込み部材を埋め込むことにより前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程と、
前記基材に埋め込まれた前記埋め込み部材を前記基材から剥離する工程とを備え、
前記埋め込み部材を前記基材から剥離した際の、前記埋め込み部材が埋め込まれていた部分の前記基材の表面粗さは、前記埋め込み部材が埋め込まれていた部分以外の前記基材の表面粗さよりも大きい、異形断面条材の製造方法。
【請求項２】
前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、前記基材と前記埋め込み部材との両方を延ばしながら前記ローラ部により冷間圧延して前記基材に前記埋め込み部材を埋め込むことにより前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む、請求項１に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項３】
前記基材と前記埋め込み部材とを前記ローラ部により冷間圧延する工程は、外周面の径が前記ローラ部の軸方向の全域に渡って略同一である前記ローラ部により前記基材と前記埋め込み部材とを冷間圧延する工程を含む、請求項１または２に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項４】
前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、搬送方向に帯状に延びる前記基材と前記埋め込み部材とを前記ローラ部により連続的に冷間圧延して前記基材に前記埋め込み部材を埋め込むことにより前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項５】
前記埋め込み部材の引張強さは、前記基材の引張強さの５０％以上１５０％以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項６】
前記埋め込み部材の引張強さは、前記基材の引張強さの９０％以上１２０％以下である、請求項５に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項７】
前記埋め込み部材は、前記基材と同一の材料からなる、請求項５または６に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項８】
前記基材および前記埋め込み部材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる、請求項７に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項９】
前記基材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなるとともに、前記埋め込み部材は、Ｆｅからなる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項１０】
前記基材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなるとともに、前記埋め込み部材は、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項１１】
前記基材の断面形状を凹凸形状にした際の前記基材の最も薄い部分の厚みは、最も厚い部分の厚みの５９％以上である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項１２】
前記基材の断面形状を凹凸形状にした際の前記基材の最も薄い部分の厚みは、最も厚い部分の厚みの５９％以上９０％以下である、請求項１１に記載の異形断面条材の製造方法。
【請求項１３】
前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、帯状の前記基材と帯状の前記埋め込み部材とを前記ローラ部により冷間圧延して前記基材に前記埋め込み部材を埋め込むことにより前記基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の異形断面条材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、異形断面条材の製造方法に関し、特に、基材の断面形状を凹凸形状にする工程を備える異形断面条材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、基材の断面形状を凹凸形状にする工程を備える異形断面条材の製造方法が知られている（たとえば、特許文献１および２参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、Ｖ字型のパンチの１ストロークごとに平板材料を徐々に搬送しながら、Ｖ字型のパンチの鋭角側の先端部を平板材料に圧下させて平板材料を板幅方向に徐々に延ばすことによって、平板材料の断面形状を凹凸形状にする工程を備えた異形断面板の成型方法が開示されている。
【０００４】
上記特許文献２には、溝が外周面に形成された円柱状の第１溝付きロールと、溝付きロールと対向する位置に配置された円柱状の平ロールとによって、銅板のうち厚みを薄くする部分を所定の圧下力で圧延することにより、銅板の第１溝付きロールの溝部に位置する部分を溝部内へ座屈変形させる工程と、一対の溝のない平ロールによって銅板の座屈された部分を平坦面状に圧延する工程と、最終製品の断面形状である凹凸形状と同様の形状の溝を有し、第１溝付きロールと異なる第２溝付きロールと平ロールとによって、銅板の全体を同一圧下率によって圧延することにより、銅板の断面形状を凹凸形状にする工程とを備えた異形断面条の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公昭５２−９０８号公報
【特許文献２】特公平１−３０５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に開示された異形断面板の成型方法では、Ｖ字型のパンチの鋭角側の先端部を平板材料に圧下させる必要があるため、平板材料を搬送する速度を大きくすると、Ｖ字型のパンチが圧下されない部分が生じることによって、凹凸形状がいびつな異形断面板が成型されるという不都合がある。このため、平板材料を搬送する速度を大きくすることが困難であることに起因して異形断面板を成型するのに時間がかかるので、生産性が低下するという問題点がある。
【０００７】
また、上記特許文献２に開示された異形断面条の製造方法では、第１溝付きロールおよび第２溝付きロールの溝の形状を最終製品の断面形状の凹凸形状の種類に応じて変更する必要がある。このため、形成したい凹凸形状の数だけ第１溝付きロールおよび第２溝付きロールを準備する必要がある。その一方、溝付きロールは、圧延される部材（銅板）よりも十分大きい強度を有する材料を用いる必要があるため、そのような強度の大きい材料を加工するのは手間および時間（工数）がかかるという問題点がある。
【０００８】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、溝付きロールおよびパンチを用いることなく、異形断面条材を生産性よく製造することが可能な異形断面条材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００９】
この発明の一の局面による異形断面条材の製造方法は、金属製の基材と基材の表面上に配置される埋め込み部材とをローラ部により冷間圧延して基材に埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を凹凸形状にする工程と、基材に埋め込まれた埋め込み部材を基材から剥離する工程とを備え、埋め込み部材を基材から剥離した際の、埋め込み部材が埋め込まれていた部分の基材の表面粗さは、埋め込み部材が埋め込まれていた部分以外の基材の表面粗さよりも大きい。
【００１０】
この発明の一の局面による異形断面条材の製造方法では、上記のように、ローラ部により冷間圧延して基材に埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を凹凸形状にすることによって、加工に手間および時間（工数）がかかる溝付きロールを用いることなく加工が容易な埋め込み部材を用いて、断面形状の異なる異形断面条材を容易に製造することができる。また、ローラ部により冷間圧延することによって、ローラ部を用いて連続的な圧延を行うことが可能であるので、Ｖ字型のパンチを用いる場合と異なり、搬送速度を大きくした場合にも、異形断面条材がいびつになるのを抑制することができる。これにより、異形断面条材を製造するのに時間がかかるのを抑制することができるので、Ｖ字型のパンチを用いることなく、異形断面条材を生産性よく製造することができる。また、たとえば、埋め込み部材が埋め込まれていた部分（凹部）を研磨などにより機械加工する場合に、加工具の加工面に接触する部分を埋め込み部材が埋め込まれていた部分（加工面）にかかりやすくすることができるので、容易に、埋め込み部材が埋め込まれていた部分を加工することができる。
【００１１】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、基材と埋め込み部材との両方を延ばしながらローラ部により冷間圧延して基材に埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む。このように構成すれば、基材と埋め込み部材との両方を延ばしながら冷間圧延することによって、溝付きローラやＶ字型のパンチを用いずに、容易に、基材の断面形状を凹凸形状にすることができる。
【００１３】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材と埋め込み部材とをローラ部により冷間圧延する工程は、外周面の径がローラ部の軸方向の全域に渡って略同一であるローラ部により基材と埋め込み部材とを冷間圧延する工程を含む。このように構成すれば、異形断面条材の断面形状に対応するように特別に作製された溝付きのローラ部を用いることなく、外周面の径がローラ部の軸方向の全域に渡って略同一である通常の平坦なローラ部を用いて、異形断面条材を製造することができる。これにより、断面形状の異なる異形断面条材をより容易に製造することができる。
【００１４】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、搬送方向に帯状に延びる基材と埋め込み部材とをローラ部により連続的に冷間圧延して基材に埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む。このように構成すれば、帯状に延びる基材の表面上に帯状に延びる埋め込み部材を配置して、ローラ部により冷間圧延する工程を連続的に行うことによって、容易に帯状に延びる異形断面条材を生産性よく製造することができる。
【００１５】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、埋め込み部材の引張強さは、基材の引張強さの５０％以上１５０％以下である。このように構成すれば、埋め込み部材が変形する圧下力と基材が変形する圧下力とが大きく異なるのを抑制することができる。これにより、埋め込み部材と基材とが一緒に冷間圧延されやすくすることができるので、容易に、基材に埋め込み部材を埋め込むことができる。
【００１６】
この場合、好ましくは、埋め込み部材の引張強さは、基材の引張強さの９０％以上１２０％以下である。このように構成すれば、埋め込み部材が変形する圧下力と基材が変形する圧下力とが大きく異なるのをより抑制することができる。これにより、埋め込み部材と基材とが一緒に冷間圧延されやすくすることができるので、より容易に、基材に埋め込み部材を埋め込むことができる。
【００１７】
上記埋め込み部材の引張強さが基材の引張強さの５０％以上１５０％以下である異形断面条材の製造方法において、好ましくは、埋め込み部材は、基材と同一の材料からなる。このように構成すれば、基材の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と埋め込み部材の有する性質との差を非常に小さくすることができるので、冷間圧延の際に、基材において、埋め込み部材が埋め込まれていた部分の表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材に埋め込まれた埋め込み部材を基材からさらに容易に剥離することができる。
【００１８】
上記埋め込み部材が基材と同一の材料からなる異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材および埋め込み部材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる。このように構成すれば、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）とＮｉ−Ｆｅ合金からなる埋め込み部材の有する性質との差を非常に小さくすることができるので、冷間圧延の際に、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材において、埋め込み部材が埋め込まれていた部分の表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材に埋め込まれた埋め込み部材を基材からさらに容易に剥離することができる。また、ある程度塑性加工が容易なＮｉ−Ｆｅ合金を基材および埋め込み部材に用いることによって、容易に、基材の断面形状を凹凸形状にすることができる。
【００１９】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなるとともに、埋め込み部材は、Ｆｅからなる。このように構成すれば、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と、Ｆｅからなる埋め込み部材の有する性質との差を小さくすることができるので、冷間圧延の際に、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材において、埋め込み部材が埋め込まれていた部分の表面が変形するのを抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材に埋め込まれた埋め込み部材を基材から容易に剥離することができる。
【００２０】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材は、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなるとともに、埋め込み部材は、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる。このように構成すれば、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる埋め込み部材の有する性質との差を小さくすることができるので、冷間圧延の際に、Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材において、埋め込み部材が埋め込まれていた部分の表面が変形するのを抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材に埋め込まれた埋め込み部材を基材から容易に剥離することができる。
【００２１】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材の断面形状を凹凸形状にした際の基材の最も薄い部分の厚みは、最も厚い部分の厚みの５９％以上である。このように構成すれば、基材および埋め込み部材とローラ部とを用いて、最も薄い部分の厚みが最も厚い部分の厚みの５９％以上である凹凸形状の断面形状を有した異形断面条材を容易に製造することができる。
【００２２】
この場合、好ましくは、基材の断面形状を凹凸形状にした際の基材の最も薄い部分の厚みは、最も厚い部分の厚みの５９％以上９０％以下である。このように構成すれば、基材および埋め込み部材とローラ部とを用いて、最も薄い部分の厚みが最も厚い部分の厚みの５９％以上９０％以下である凹凸形状の断面形状を有した異形断面条材を容易に製造することができる。
【００２３】
上記一の局面による異形断面条材の製造方法において、好ましくは、基材の断面形状を凹凸形状にする工程は、帯状の基材と帯状の埋め込み部材とをローラ部により冷間圧延して基材に埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を凹凸形状にする工程を含む。このように構成すれば、帯状の基材と帯状の埋め込み部材とを用いて容易に基材の断面形状を略矩形状に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施形態による異形断面条材を示した上面図である。
【図２】図１の１０００−１０００線に沿った異形断面条材の断面図である。
【図３】図１の１０００−１０００線に沿った異形断面条材の拡大断面図である。
【図４】図１に示した異形断面条材の製造方法を示した図である。
【図５】図４の２０００−２０００線に沿った基材および圧延前埋め込み部材の断面図である。
【図６】図４の３０００−３０００線に沿った基材および圧延前埋め込み部材の断面図である。
【図７】図４の４０００−４０００線に沿った異形断面条材および圧延後埋め込み部材の断面図である。
【図８】第１〜第４実施形態の効果を確認するために行った異形断面条材の各々の部分の厚みの第１寸法測定の結果を示した表である。
【図９】第１〜第４実施形態の効果を確認するために行った異形断面条材の各々の部分の厚みの第１寸法測定の結果を示したグラフである。
【図１０】第１〜第４実施形態の効果を確認するために行った異形断面条材の表面粗さ測定の結果を示した表である。
【図１１】第５実施形態の効果を確認するために行った異形断面条材の各々の部分の厚みの第２寸法測定の結果を示した表である。
【図１２】第５実施形態の効果を確認するために行った異形断面条材の各々の部分の厚みの第２寸法測定の結果を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
（第１実施形態）
まず、図１〜図３を参照して、本発明の第１実施形態による異形断面条材１の構成について説明する。
【００２７】
本発明の第１実施形態による異形断面条材１は、図１に示すように、Ｙ方向に帯状に延びる連続体からなる。また、異形断面条材１のＸ方向の幅は、Ｗ１である。また、異形断面条材１は、Ｆｅ中に約３６質量％のＮｉを含有する３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる。なお、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金の引張強さは、約５００Ｎ／ｍｍ２である。
【００２８】
また、第１実施形態では、異形断面条材１の上面（図２のＺ１側の面）には、搬送方向（Ｙ方向）と平行に延びるように溝部１０が一様に形成されている。すなわち、図２および図３に示すように、異形断面条材１では、断面形状が略矩形状（凹凸形状）になるように形成されている。また、溝部１０の底面１０ａの表面の表面粗さは、上面部１１の表面の表面粗さよりも大きい。
【００２９】
また、図２および図３に示すように、異形断面条材１は、略平坦面からなる下面１２（Ｚ２側の面）を有している。また、図３に示すように、異形断面条材１の最も厚い部分の厚みｔ１（上面部１１と下面１２との間の間隔）は、約０．４０ｍｍである。また、異形断面条材１の最も薄い部分の厚みｔ２（溝部１０の底面１０ａと下面１２との間の間隔）は、約０．２７ｍｍ以上約０．３６ｍｍ以下である。すなわち、異形断面条材１の最も薄い部分の厚みｔ２は、異形断面条材１の最も厚い部分の厚みｔ１の約６８％以上約９０％以下である。また、溝部１０の底面１０ａと上面部１１との間のＺ方向の間隔（深さ）Ｄは、約０．０４ｍｍ以上約０．１６ｍｍ以下である。また、溝部１０の幅（溝部１０のＸ１側の側面１０ｂと溝部１０のＸ２側の側面１０ｃとのＸ方向の幅）は、Ｗ２である。
【００３０】
次に、図１および図４〜図７を参照して、本発明の第１実施形態による異形断面条材１の製造方法について説明する。
【００３１】
まず、図４を参照して、第１実施形態による異形断面条材１の製造装置について説明する。製造装置のＹ１側には、ロールＡにおいてコイル状に巻かれた帯状の連続体からなる基材２と、ロールＡから延ばされた帯状の基材２を所定の高さにガイドするガイドローラ３とが配置されている。また、コイル状に巻かれた基材２の上面２ａ側には、ロールαにおいてコイル状に巻かれた帯状の連続体からなる圧延前埋め込み部材４が配置されている。これら基材２および圧延前埋め込み部材４は、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる、金属製である。すなわち、圧延前埋め込み部材４の引張強さは、基材２の引張強さと同一（約１００％）である。なお、基材２は、異形断面条材１（図６および図７参照）に溝部１０（図６および図７参照）を形成する前の状態であり、基材２のＸ方向の幅（図示せず）は、異形断面条材１のＸ方向の幅Ｗ１（図１参照）よりも大きい。なお、圧延前埋め込み部材４は、本発明の「埋め込み部材」の一例である。
【００３２】
また、基材２は、後述する圧延ローラ部５および後述するロールＢによって、Ｙ２側に向かって所定の搬送速度で搬送されるように構成されている。また、圧延前埋め込み部材４は、圧延ローラ部５および後述するロールβによって、Ｙ２側に向かって基材２と略同一の搬送速度で搬送されるように構成されている。また、圧延前埋め込み部材４は、圧延ローラ部５のＹ１側で基材２の上面２ａ上に位置するように、Ｚ２側に向かって搬送されるように構成されている。
【００３３】
また、製造装置のロールＡおよびロールαのＹ２側には、一対のワークローラ５ａと一対のバックアップローラ５ｂとからなる４段圧延機である圧延ローラ部５が配置されている。一対のワークローラ５ａは、圧延前埋め込み部材４の上方（Ｚ１側）および下方（Ｚ２側）にそれぞれ配置され、圧延前埋め込み部材４を上下方向から挟み込むとともに、圧延前埋め込み部材４を直接圧延するように構成されている。また、一対のバックアップローラ５ｂは、一対のワークローラ５ａの上方および下方にそれぞれ配置され、一対のワークローラよりも大きい径を有するように構成されている。また、圧延ローラ部５は、ロールＡから延ばされた基材２およびロールαから延ばされた圧延前埋め込み部材４をＹ２側に向かって搬送するとともに、基材２の上面２ａに圧延前埋め込み部材４が位置する状態で、基材２および圧延前埋め込み部材４の両方を圧延するように構成されている。また、圧延ローラ部５による圧延は常温下で行われるように構成されている。すなわち、圧延ローラ部５による圧延は、いわゆる冷間圧延である。なお、圧延ローラ部５は、本発明の「ローラ部」の一例である。
【００３４】
また、第１実施形態では、一対のワークローラ５ａおよび一対のバックアップローラ５ｂは、両方とも外周面の径が各々の軸方向（図５のＸ方向）の全域に渡って略同一であり、溝が形成されていない通常の平坦な圧延ローラである。
【００３５】
また、製造装置の圧延ローラ部５のＹ２側に配置されたロールＢによって、圧延ローラ部５を通過することによって基材２から形成された異形断面条材１が、所定の速度でコイル状に巻き取られるように構成されている。また、圧延ローラ部５のＹ２側に配置されたロールβによって、圧延ローラ部５を通過することによって圧延前埋め込み部材４から形成された圧延後埋め込み部材６が、異形断面条材１の上側（Ｚ１側）でコイル状に巻き取られるように構成されている。この際、圧延後埋め込み部材６は、異形断面条材１と略同一の搬送速度でコイル状に巻き取られるように構成されている。また、異形断面条材１および圧延後埋め込み部材６は、帯状の連続体からなるように構成されている。また、製造装置の圧延ローラ部５のＹ２側には、帯状の基材２が圧延ローラ部５を所定の高さで通過するようにガイドするガイドローラ７が配置されている。
【００３６】
次に、図４〜図７を参照して、第１実施形態による異形断面条材１の製造工程について説明する。まず、図４に示すように、ロールＡにおいてコイル状に巻かれた基材２が、ガイドローラ３によって所定の高さにガイドされた状態でＹ２側に向かって所定の速度で搬送される。また、ロールαにおいてコイル状に巻かれた圧延前埋め込み部材４が、Ｙ２側、かつ、基材２の上面２ａ側（Ｚ２側）に向かって所定の速度で搬送される。また、図５に示すように、基材２のＺ方向の厚みｔ３は、約０．６０ｍｍである。また、圧延前埋め込み部材４のＺ方向の厚みｔ４は、約０．２０ｍｍ以上約０．６０ｍｍ以下であり、圧延前埋め込み部材４のＸ方向の幅Ｗ３は、約４．１０ｍｍ以上約５．００ｍｍ以下である。
【００３７】
ここで、第１実施形態では、圧延ローラ部５によって、所定の速度で圧延ローラ部５のＹ１側に搬送された基材２と基材２の上面２ａ上に配置された圧延前埋め込み部材４との両方が圧延される。その際、圧延ローラ部５によって、基材２および圧延前埋め込み部材４の両方が幅方向（Ｘ方向）と搬送方向（Ｙ方向）とに延ばされながら圧延される。この圧延ローラ部５による圧延によって、基材２の上面２ａに圧延前埋め込み部材４が埋め込まれる。また、圧延ローラ部５による冷間圧延は連続的に行われる。すなわち、基材２および圧延前埋め込み部材４は、Ｙ１側からＹ２側に連続的に搬送されながら圧延ローラ部５によって冷間圧延される。
【００３８】
これにより、図６に示すように、基材２は、圧延ローラ部５により圧延されることによって、Ｚ方向の厚みｔ３（約０．６０ｍｍ：図５参照）がｔ１（約０．４０ｍｍ：図７参照）になるように圧延されるとともに、基材２の上面２ａに溝が形成される。また、圧延前埋め込み部材４も、圧延ローラ部５に圧延されることによって、基材２と同様にＺ方向の厚みが小さくなるとともに、基材２の上面２ａに形成された溝に埋め込まれる。この結果、圧延後埋め込み部材６が異形断面条材１の溝部１０に埋め込まれた状態の異形断面条材１が作製される。この際、異形断面条材１の断面形状は溝部１０が形成されることによって、凹凸形状になる。なお、圧延後埋め込み部材６は、本発明の「埋め込み部材」の一例である。
【００３９】
その後、図４に示すように、異形断面条材１の溝部１０に埋め込まれている圧延後埋め込み部材６は、圧延ローラ部５を通過した異形断面条材１の溝部１０から剥離されるようにＹ２側、かつ、Ｚ１側（図７参照）に向かって所定の速度で搬送される。そして、圧延後埋め込み部材６は、ロールβにおいてコイル状に巻き取られる。これにより、溝部１０から圧延後埋め込み部材６が剥離されることによって、異形断面条材１が製造される。
【００４０】
また、溝部１０から圧延後埋め込み部材６が剥離された異形断面条材１は、ガイドローラ７にガイドされた状態でＹ２側に向かって所定の速度で搬送される。そして、異形断面条材１は、ロールＢにおいてコイル状に巻き取られる。この際、図７に示すように、圧延ローラ部５によって圧延前埋め込み部材４（図６参照）が基材２の上面２ａ（図６参照）に埋め込まれる圧延が行われても、異形断面条材１の下面１２（Ｚ２側の面）には、幅方向（Ｘ方向）に凹凸形状が形成されていないとともに、搬送方向（図４のＹ方向）に溝部１０に沿うような凸形状が形成されておらず、略平坦面状である。
【００４１】
また、剥離された圧延後埋め込み部材６のＺ方向の厚みｔ５は、圧延前埋め込み部材４のＺ方向の厚みｔ４（図５参照）に比べて小さくなる。また、圧延後埋め込み部材６のＸ方向の幅Ｗ４は、圧延前埋め込み部材４のＸ方向の幅Ｗ３（図５参照）に比べて大きくなる。すなわち、異形断面条材１および圧延後埋め込み部材６は、それぞれ、基材２および圧延前埋め込み部材４が厚み方向（Ｚ方向）に圧延されることによって、Ｚ方向の厚みが小さくなるとともに、Ｘ方向の幅が大きくなる。ここで、溝部１０から剥離された圧延後埋め込み部材６のＸ方向の幅Ｗ４と、溝部１０のＸ方向の長さＷ２とは、略同一になる。
【００４２】
第１実施形態では、上記のように、圧延ローラ部５（一対のワークローラ５ａおよび一対のバックアップローラ５ｂ）により冷間圧延して、コイル状に巻かれた帯状の連続体からなる基材２にコイル状に巻かれた帯状の連続体からなる圧延前埋め込み部材４を埋め込むことにより異形断面条材１に溝部１０を形成することによって、加工に手間および時間（工数）がかかる溝付きロールを用いることなく加工が容易な圧延前埋め込み部材４を用いて、断面形状が異なる異形断面条材１を容易に製造することができる。また、圧延ローラ部５により冷間圧延することによって、圧延ローラ部５を用いて連続的な圧延を行うことが可能であるので、Ｖ字型のパンチを用いる場合と異なり、搬送速度を大きくした場合にも、異形断面条材１がいびつになるのを抑制することができる。これにより、異形断面条材１を製造するのに時間がかかるのを抑制することができるので、異形断面条材１を生産性よく製造することができる。また、帯状の基材２と帯状の圧延前埋め込み部材４とを用いて容易に断面形状を略矩形状に形成することができる。
【００４３】
また、第１実施形態では、上記のように、圧延ローラ部５によって、基材２および圧延前埋め込み部材４の両方が幅方向（Ｘ方向）と搬送方向（Ｙ方向）とに延ばされながら圧延されるように構成することによって、溝付きローラやＶ字型のパンチを用いずに、容易に、基材２の断面形状を凹凸形状にすることができる。また、基材２および圧延前埋め込み部材４の両方が搬送方向（Ｙ方向）だけでなく幅方向（Ｘ方向）にも延ばされることによって、搬送方向（Ｙ方向）にのみ延ばされることに起因する基材２の座屈変形を抑制することができる。
【００４４】
また、第１実施形態では、上記のように、溝部１０の底面１０ａの表面の表面粗さを上面部１１の表面の表面粗さよりも大きくすることによって、たとえば、溝部１０の底面１０ａを研磨などにより機械加工する場合に、加工具の加工面に接触する部分の歯を底面１０ａ（加工面）にかかりやすくすることができるので、容易に溝部１０の底面１０ａを加工することができる。
【００４５】
また、第１実施形態では、上記のように、圧延ローラ部５（一対のワークローラ５ａおよび一対のバックアップローラ５ｂ）を、外周面の径が各々の軸方向の全域に渡って略同一であり、溝が形成されていない通常の平坦な圧延ローラからなるように構成することによって、異形断面条材１の断面形状（溝部１０）に対応するように特別に作製された溝付きのローラ部を用いることなく、異形断面条材１を製造することができる。これにより、断面形状が異なる異形断面条材１を容易に製造することができる。
【００４６】
また、第１実施形態では、上記のように、帯状に延びる基材２と基材２の上面２ａ上に配置された帯状に延びる圧延前埋め込み部材４とを、Ｙ１側からＹ２側に連続的に搬送しながら圧延ローラ部５によって冷間圧延することによって、容易に帯状に延びる異形断面条材１を生産性よく製造することができる。
【００４７】
また、第１実施形態では、上記のように、圧延前埋め込み部材４を異形断面条材１と同一の材料組成である３６Ｎｉ−Ｆｅ合金から構成することによって、基材２の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と圧延前埋め込み部材４の有する性質とを同一にすることができるので、冷間圧延の際に、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２（異形断面条材１）において、溝部１０の底面１０ａの表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材２に埋め込まれた圧延前埋め込み部材４を基材２からさらに容易に剥離することができる。また、ある程度塑性加工が容易なＮｉ−Ｆｅ合金を基材２および圧延前埋め込み部材４に用いることによって、容易に、基材２の断面形状を凹凸形状にすることができる。
【００４８】
また、第１実施形態では、上記のように、異形断面条材１の最も薄い部分である厚みｔ２が、異形断面条材１の最も厚い部分である厚みｔ１の約６８％以上約９０％以下であるように構成することによって、基材２および圧延前埋め込み部材４と圧延ローラ部５とを用いて、基材２の最も薄い部分の厚みｔ２が最も厚い部分の厚みｔ１の約６８％以上約９０％以下である凹凸形状の断面形状を有した異形断面条材１を容易に製造することができる。
【００４９】
（第２実施形態）
次に、図４および図５を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態による異形断面条材２００の製造方法では、上記第１実施形態の異形断面条材１の製造方法と異なり、圧延前埋め込み部材２０４が４２Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる場合について説明する。なお、第２実施形態の異形断面条材２００の構成は上記第１実施形態と同様である。
【００５０】
図４および図５を参照して、本発明の第２実施形態による異形断面条材２００の製造方法について説明する。
【００５１】
本発明の第２実施形態による異形断面条材２００の製造方法では、図４および図５に示すように、基材２は上記第１実施形態と同様に３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなるとともに、圧延前埋め込み部材２０４は、Ｆｅ中に約４２質量％のＮｉを含有する４２Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる。すなわち、圧延前埋め込み部材２０４は、基材２の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）と同一の金属材料からなる一方、Ｎｉの含有量が基材２と異なっている。なお、４２Ｎｉ−Ｆｅ合金の引張強さは、約５００Ｎ／ｍｍ２である。すなわち、圧延前埋め込み部材２０４の引張強さは、基材２の引張強さの約１００％である。また、圧延前埋め込み部材２０４のＺ方向の厚みｔ４（図５参照）は、約０．３０ｍｍ以上約０．３５ｍｍ以下である。なお、圧延前埋め込み部材２０４は、本発明の「埋め込み部材」の一例である。なお、第２実施形態の異形断面条材２００のその他の製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００５２】
第２実施形態では、上記のように、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなる基材２を用いるとともに、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金と同じＮｉ−Ｆｅ合金である４２Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材２０４を用いることによって、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と、４２Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる圧延前埋め込み部材２０４の有する性質との差を非常に小さくすることができるので、冷間圧延の際に、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２（異形断面条材２００）において、溝部の底面の表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材２に埋め込まれた圧延前埋め込み部材２０４を基材２からより容易に剥離することができる。なお、第２実施形態の異形断面条材２００のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００５３】
（第３実施形態）
次に、図４および図５を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。この第３実施形態による異形断面条材３００の製造方法では、上記第１実施形態の異形断面条材１の製造方法と異なり、圧延前埋め込み部材３０４がＦｅからなる場合について説明する。なお、第３実施形態の異形断面条材３００の構成は、上記第１実施形態の異形断面条材１と同様である。
【００５４】
図４および図５を参照して、本発明の第３実施形態による異形断面条材３００の製造方法について説明する。
【００５５】
本発明の第３実施形態による異形断面条材３００の製造方法では、図４および図５に示すように、基材２は上記第１実施形態と同様に３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなるとともに、圧延前埋め込み部材３０４は、Ｆｅからなる。すなわち、圧延前埋め込み部材３０４は、基材２の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）と異なる金属材料からなる一方、基材２に含まれる金属元素と同一の金属元素（Ｆｅ）を含むように構成されている。なお、Ｆｅの引張強さは、約４５０Ｎ／ｍｍ２である。すなわち、圧延前埋め込み部材３０４の引張強さは、基材２の引張強さの約９０％である。また、圧延前埋め込み部材３０４のＺ方向の厚みｔ４（図５参照）は、約０．３５ｍｍ以上約０．４５ｍｍ以下であり、圧延前埋め込み部材３０４のＸ方向の幅Ｗ３（図５参照）は、約５．００ｍｍである。なお、圧延前埋め込み部材３０４は、本発明の「埋め込み部材」の一例である。なお、第３実施形態の異形断面条材３００のその他の製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００５６】
第３実施形態では、上記のように、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなる基材２を用いるとともに、基材２を構成する金属元素の１つであるＦｅ（引張強さ：約４５０Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材３０４を用いることによって、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と、Ｆｅからなる圧延前埋め込み部材３０４の有する性質との差を小さくすることができるので、冷間圧延の際に、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２（異形断面条材３００）において、溝部の底面の表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材２に埋め込まれた圧延前埋め込み部材３０４を基材２から容易に剥離することができる。なお、第３実施形態の異形断面条材３００のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００５７】
（第４実施形態）
次に、図４および図５を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。この第４実施形態による異形断面条材４００の製造方法では、上記第１実施形態の異形断面条材１の製造方法と異なり、圧延前埋め込み部材４０４が１８Ｃｒ−８Ｎｉ―Ｆｅ合金からなる場合について説明する。なお、第４実施形態の異形断面条材４００の構成は、上記第１実施形態の異形断面条材１と同様である。
【００５８】
図４および図５を参照して、本発明の第４実施形態による異形断面条材４００の製造方法について説明する。
【００５９】
本発明の第４実施形態による異形断面条材４００の製造方法では、図４および図５に示すように、基材２は上記第１実施形態と同様に３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなるとともに、圧延前埋め込み部材４０４は、Ｆｅ中に約１８質量％のＣｒおよび約８質量％のＮｉを含有する１８Ｃｒ−８Ｎｉ―Ｆｅ合金（ＳＵＳ３０４）からなる。すなわち、圧延前埋め込み部材４０４は、基材２の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）と異なる金属材料からなる一方、基材２に含まれる金属元素と同一の金属元素（ＮｉおよびＦｅ）を含むように構成されている。なお、ＳＵＳ３０４の引張強さは、約６００Ｎ／ｍｍ２である。すなわち、圧延前埋め込み部材４０４の引張強さは、基材２の引張強さの約１２０％である。また、圧延前埋め込み部材４０４のＺ方向の厚みｔ４（図５参照）は、約０．３５ｍｍ以上約０．４５ｍｍ以下であり、圧延前埋め込み部材４０４のＸ方向の幅Ｗ３（図５参照）は、約５．００ｍｍである。なお、圧延前埋め込み部材４０４は、本発明の「埋め込み部材」の一例である。なお、第４実施形態の異形断面条材４００のその他の製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００６０】
第４実施形態では、上記のように、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：約５００Ｎ／ｍｍ２）からなる基材２を用いるとともに、基材２を構成する金属元素と同じＮｉおよびＦｅを含む１８Ｃｒ−８Ｎｉ―Ｆｅ合金（引張強さ：約６００Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材４０４を用いることによって、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２の有する引張強さなどの性質（塑性加工性）と、ＳＵＳ３０４からなる圧延前埋め込み部材４０４の有する性質との差を小さくすることができるので、冷間圧延の際に、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材２（異形断面条材４００）において、溝部の底面の表面が変形するのをより抑制することができる。これにより、冷間圧延の後に、基材２に埋め込まれた圧延前埋め込み部材４０４を基材２から容易に剥離することができる。なお、第４実施形態の異形断面条材４００のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００６１】
（第５実施形態）
次に、図３〜図５を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。この第５実施形態による異形断面条材５００の製造方法では、上記第１実施形態の異形断面条材１の製造方法と異なり、異形断面条材５００の最も厚い部分の厚みｔ１（上面部１１と下面１２との間の間隔）が、約０．３０ｍｍ以上約０．３２ｍｍ以下になるように圧延した場合について説明する。
【００６２】
まず、図３を参照して、本発明の第５実施形態による異形断面条材５００の構成について説明する。
【００６３】
本発明の第５実施形態による異形断面条材５００の最も厚い部分の厚みｔ１（上面部１１と下面１２との間の間隔）は、図３に示すように、約０．３０ｍｍ以上約０．３２ｍｍ以下である。また、異形断面条材５００の最も薄い部分の厚みｔ２（溝部１０の底面１０ａと下面１２との間の間隔）は、約０．１８ｍｍ以上約０．２２ｍｍ以下である。すなわち、異形断面条材５００の最も薄い部分の厚みｔ２は、異形断面条材５００の最も厚い部分の厚みｔ１の約５９％以上約９０％以下である。また、異形断面条材５００の溝部１０の底面１０ａと上面部１１との間のＺ方向の間隔（深さ）Ｄは、約０．１０ｍｍ以上約０．１３ｍｍ以下である。なお、第５実施形態の異形断面条材５００のその他の構成は、上記第１実施形態の異形断面条材１と同様である。
【００６４】
次に、図４および図５を参照して、本発明の第５実施形態による異形断面条材５００の製造方法について説明する。
【００６５】
本発明の第５実施形態による異形断面条材５００の製造方法では、図４および図５に示すように、基材２および圧延前埋め込み部材４は、上記第１実施形態と同様に３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる。また、圧延前埋め込み部材４のＺ方向の厚みｔ４（図５参照）は、約０．４０ｍｍ以上約０．５０ｍｍ以下であり、圧延前埋め込み部材４のＸ方向の幅Ｗ３（図５参照）は、約３．８０ｍｍである。また、基材２が圧延ローラ部５によりＺ方向の厚みｔ３（約０．６０ｍｍ）がｔ１（約０．３０ｍｍ以上約０．３２ｍｍ以下）になるように圧延されることによって、異形断面条材５００が作成される。なお、第５実施形態の異形断面条材５００のその他の製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００６６】
第５実施形態では、上記のように、異形断面条材５００の最も薄い部分である厚みｔ２が、異形断面条材５００の最も厚い部分である厚みｔ１の約５９％以上約９０％以下であるように構成することによって、基材２および圧延前埋め込み部材４と圧延ローラ部５とを用いて、基材２の最も薄い部分の厚みｔ２が最も厚い部分の厚みｔ１の約５９％以上約９０％以下である凹凸形状の断面形状を有した異形断面条材５００を容易に製造することができる。なお、第５実施形態の異形断面条材５００のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００６７】
[実施例]
次に、図１、図３、図５および図８〜図１２を参照して、上記第１〜第４実施形態による異形断面条材の製造方法の効果を確認するために行った第１寸法測定および表面粗さ測定と、上記第５実施形態による異形断面条材の製造方法の効果を確認するために行った第２寸法測定とについて説明する。
【００６８】
以下に説明する第１寸法測定および表面粗さ測定では、上記第１〜第４実施形態における異形断面条材の製造方法に基づいて、共通の基材と、図８に示した表の実施例１〜１５に対応する圧延前埋め込み部材とを用いて、実施例１〜１５に対応する異形断面条材を作製した。ここで、実施例１〜９は、上記第１実施形態に対応し、実施例１０および１１は、上記第２実施形態に対応する。また、実施例１２および１３は、上記第３実施形態に対応し、実施例１４および１５は、上記第４実施形態に対応する。
【００６９】
具体的には、外周面が略平坦面である圧延ローラ部を用いて、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材と実施例１〜１５に対応する圧延前埋め込み部材とを、基材の上面に圧延前埋め込み部材が埋め込まれるように冷間圧延した。そして、圧延後埋め込み部材を異形断面条材から剥離することによって、実施例１〜１５に対応する異形断面条材を作製した。ここで、基材は、厚みｔ４（図５参照）が０．６０ｍｍであり、Ｘ方向の幅（図示せず）が１７．９５ｍｍであるように構成した。また、冷間圧延後の、実施例１〜１５に対応する異形断面条材の上面部と下面との長さ（厚み）ｔ１（図３参照）は、０．４０ｍｍであるように構成した。
【００７０】
ここで、図８に示すように、実施例１〜９において、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：５００Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材を用いた。また、上記第１実施形態に対応する実施例１〜４において、幅Ｗ３（図５参照）が４．１０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１において、厚みｔ４（図５参照）が０．２０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例２において、厚みｔ４が０．２５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例３において、厚みｔ４が０．３０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例４において、厚みｔ４が０．４５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。
【００７１】
また、上記第１実施形態に対応する実施例５〜９において、幅Ｗ３が５．００ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例５において、厚みｔ４が０．３０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例６において、厚みｔ４が０．３５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例７において、厚みｔ４が０．４５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例８において、厚みｔ４が０．５０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例９において、厚みｔ４が０．６０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。
【００７２】
また、図８に示すように、上記第２実施形態に対応する実施例１０および１１において、幅Ｗ３（図５参照）が４．１０ｍｍであるとともに、４２Ｎｉ−Ｆｅ合金（引張強さ：５００Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１０において、厚みｔ４（図５参照）が０．３０ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１１において、厚みｔ４が０．３５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。
【００７３】
また、上記第３実施形態に対応する実施例１２および１３において、幅Ｗ３が５．００ｍｍであるとともに、Ｆｅ（引張強さ：４５０Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１２において、厚みｔ４が０．３５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１３において、厚みｔ４が０．４５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。
【００７４】
また、上記第４実施形態に対応する実施例１４および１５において、幅Ｗ３が５．００ｍｍであるとともに、１８Ｃｒ−８Ｎｉ−Ｆｅ合金（ＳＵＳ３０４）（引張強さ：６００Ｎ／ｍｍ２）からなる圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１４において、厚みｔ４が０．３５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。また、実施例１５において、厚みｔ４が０．４５ｍｍである圧延前埋め込み部材を用いた。
【００７５】
これら実施例１〜１５に対応する基材および圧延前埋め込み部材を用いて、異形断面条材を作製することによって、断面形状が略矩形状（凹凸形状）になるように形成された溝部を有する異形断面条材を作製した。
【００７６】
（第１寸法測定）
第１寸法測定では、作製した実施例１〜１５に対応する異形断面条材の溝部の底面と上面部との間のＺ方向の間隔（深さ）Ｄ（図３参照）の寸法を測定した。そして、異形断面条材の最も薄い部分である厚みｔ２（図３参照）の、異形断面条材の最も厚い部分である厚みｔ１（図３参照）に対する比率を求めた。
【００７７】
図８および図９に示した第１寸法測定の結果としては、実施例１〜１５において、この際、異形断面条材の上面部と下面との長さ（厚み）ｔ１に対する異形断面条材の溝部の底面と下面との長さ（厚み）ｔ２の比率は、６８％（実施例８の場合）以上８４％（実施例１の場合）以下になった。
【００７８】
また、実施例８（材料組成：３６Ｎｉ−Ｆｅ合金、幅Ｗ３：５．００ｍｍ、厚みｔ４：５．００ｍｍ）に対応する圧延前埋め込み部材を用いて異形断面条材を作製した場合に、異形断面条材の溝部の深さＤ（０．１２８ｍｍ）が最も大きくなった。この際、異形断面条材の上面部と下面との長さ厚みｔ１は、０．４０ｍｍであり、異形断面条材の溝部の底面と下面との長さ厚みｔ２は、０．２７２ｍｍであることにより、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率は、６８％になった。
【００７９】
また、圧延前埋め込み部材の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）および幅Ｗ３（５．００ｍｍ）が同一の実施例５〜９を参照すると、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４を０．５０ｍｍまで大きくする（実施例５：０．３０ｍｍ、実施例６：０．３５ｍｍ、実施例７：０．４５ｍｍ、実施例８：０．５０ｍｍ）のに伴い、異形断面条材の溝部の深さＤが大きくなる（実施例５：０．１００ｍｍ、実施例６：０．１０４ｍｍ、実施例７：０．１２０ｍｍ、実施例８：０．１２８ｍｍ）ことが判明した。すなわち、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．５０ｍｍ以下の場合には、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４と異形断面条材の溝部の深さＤとの間には、単純増加関係があることが判明した。一方、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．５０ｍｍよりも大きい（実施例９：０．６０ｍｍ）と、異形断面条材の溝部の深さＤの増加が停止して、異形断面条材の溝部の深さＤが小さくなる（実施例９：０．１２５ｍｍ）ことが判明した。この結果、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．５０ｍｍよりも大きくなると、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４と異形断面条材の溝部の深さＤとの単純増加関係がなくなることが判明した。
【００８０】
また、圧延前埋め込み部材の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）および厚みｔ４（０．３０ｍｍ）が同一の実施例３および実施例５において、異形断面条材の溝部の深さＤ（実施例３：０．０９９ｍｍ、実施例５：０．１００ｍｍ）は、圧延前埋め込み部材の幅Ｗ３（実施例３：４．１０ｍｍ、実施例５：５．００ｍｍ）の違いに関係なく略同一の値になった。また、圧延前埋め込み部材の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）および厚みｔ４（０．４５０ｍｍ）が同一の実施例４および実施例７における比較においても、異形断面条材の溝部の深さＤ（実施例４：０．１２０ｍｍ、実施例７：０．１２０ｍｍ）は、圧延前埋め込み部材の幅Ｗ３（実施例４：４．１０ｍｍ、実施例７：５．００ｍｍ）の違いに関係なく略同一の値になった。これらの結果から、異形断面条材の溝部の深さＤは、圧延前埋め込み部材の幅Ｗ３に略依存しないことが判明した。
【００８１】
また、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４（０．３５ｍｍ）が同一の実施例６および実施例１４において、実施例１４のように圧延前埋め込み部材の引張強さ（６００Ｎ／ｍｍ２）が基材の引張強さ（５００Ｎ／ｍｍ２）よりも大きい場合には、実施例６のように圧延前埋め込み部材の引張強さ（５００Ｎ／ｍｍ２）が基材の引張強さ（５００Ｎ／ｍｍ２）と同じである場合と比べて、異形断面条材の溝部の深さＤ（実施例６：０．１０４ｍｍ、実施例１４：０．０９８ｍｍ）は小さくなった。一方、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４（０．３５ｍｍ）が同一の実施例６および実施例１１において、圧延前埋め込み部材の引張強さが略変わらない（５００Ｎ／ｍｍ２）場合、異形断面条材の溝部の深さＤ（実施例６：０．１０４ｍｍ、実施例１１：０．１０６ｍｍ）は略変化しなかった。これらの結果から、基材の引張強さに基づく塑性加工性と、圧延前埋め込み部材の引張強さに基づく塑性加工性との差が大きくなると、溝部の深さＤが小さくなることが判明した。
【００８２】
上述した第１寸法測定の結果から、金属製の基材と基材の表面上に配置される圧延前埋め込み部材とを圧延ローラ部により冷間圧延して基材に圧延前埋め込み部材を埋め込むことにより基材の断面形状を略矩形状（凹凸形状）にする工程と、基材に埋め込まれた圧延後埋め込み部材を基材（異形断面条材）から剥離する工程とを備えた上記第１〜第４実施形態における異形断面条材の製造方法に基づいて、断面形状が略矩形状（凹凸形状）になるように形成された溝部を有する異形断面条材が作製可能であることが判明した。また、実施例８に対応する異形断面条材において、異形断面条材の溝部の深さＤ（０．１２８ｍｍ）が最も大きくなり、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率は、６８％になった。これにより、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率が少なくとも６８％以上である異形断面条材を作製することが可能であることが判明した。
【００８３】
また、基材の引張強さに基づく塑性加工性と、圧延前埋め込み部材の引張強さに基づく塑性加工性との差が大きくなると、溝部の深さＤが小さくなった。これにより、基材の性質（塑性加工性）と圧延前埋め込み部材の性質（塑性加工性）との差が略存在しない場合（基材と圧延前埋め込み部材とが同一の材料からなる場合）には、溝部の深さＤを大きくすることが可能であることが判明した。また、基材の性質（塑性加工性）と圧延前埋め込み部材の性質（塑性加工性）との差が小さい場合であっても、溝部の深さＤをある程度大きくすることが可能であることが判明した。
【００８４】
（表面粗さ測定）
表面粗さ測定では、作製した実施例３および実施例５に対応する異形断面条材の溝部の底面の表面粗さと、上面部の表面粗さとを測定した。また、作製した実施例１３および実施例１５に対応する異形断面条材の溝部の底面の表面粗さを測定した。具体的には、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９８２に基づいて、実施例３、実施例５、実施例１３および実施例１５に対応する異形断面条材の溝部の底面の中心線平均粗さＲａと十点平均粗さＲｚとを測定した。また、実施例３および実施例５に対応する異形断面条材の上面部の中心線平均粗さＲａと十点平均粗さＲｚとを測定した。ここで、測定方向を異形断面条材の溝部の延びる方向と平行な方向（図１のＹ方向）にした。また、測定速度を、０．３ｍｍ／ｓにした。また、中心線平均粗さＲａにおけるカットオフ値を０．８ｍｍにした。また、十点平均粗さＲｚにおける基準長さを２．５ｍｍにした。
【００８５】
図１０に示した表面粗さ測定の結果としては、実施例３および実施例５において、溝部の底面の中心線平均粗さＲａ（実施例３：０．５９μｍ、実施例５：０．６２μｍ）は、上面部の中心線平均粗さＲａ（実施例３：０．１９μｍ、実施例５：０．１８μｍ）よりも大きくなった。また、溝部の底面の十点平均粗さＲｚ（実施例３：３．８７μｍ、実施例５：３．２７μｍ）は、上面部の十点平均粗さＲｚ（実施例３：０．６５μｍ、実施例５：０．６７μｍ）よりも大きくなった。これにより、上記第１〜第４実施形態における異形断面条材の製造方法に基づいて作製された異形断面条材の溝部の底面の表面は、上面部の表面よりも粗くなることが判明した。
【００８６】
また、実施例３、実施例５、実施例１３および実施例１５において、溝部の底面の中心線平均粗さＲａ（実施例３：０．５９μｍ、実施例５：０．６２μｍ、実施例１３：０．８１μｍ、実施例１５：１．４２μｍ）は、実施例３において最も小さくなるとともに、実施例５、実施例１３の順に大きくなり、実施例１５において最も大きくなった。また、溝部の底面の十点平均粗さＲｚ（実施例３：３．８７μｍ、実施例５：３．２７μｍ、実施例１３：４．５２μｍ、実施例１５：６．１３μｍ）は、実施例５において最も小さくなるとともに、実施例３、実施例１３の順に大きくなり、実施例１５において最も大きくなった。これにより、基材の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）と同一または近似した材料組成を有する圧延前埋め込み部材を用いた実施例３（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）および実施例５（４２Ｎｉ−Ｆｅ合金）における表面粗さは、基材の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）と近い組成ではあるものの、近似した材料組成ではない圧延前埋め込み部材を用いた実施例１３（Ｆｅ）および実施例１５（１８Ｃｒ−８Ｎｉ−Ｆｅ合金（ＳＵＳ３０４））における表面粗さと比べて小さくなることが判明した。
【００８７】
上述した表面粗さ測定の結果から、上記第１〜第４実施形態における異形断面条材の製造方法に基づいて作製された異形断面条材の溝部の底面の表面は、上面部の表面よりも粗くなることが判明した。これは、基材の上面に圧延前埋め込み部材が埋め込まれるように冷間圧延される際に、基材（異形断面条材）と圧延前埋め込み部材（圧延後埋め込み部材）とが軽度に圧着される。そして、圧延後埋め込み部材を異形断面条材から剥離される際に、異形断面条材に圧着されていた圧延後埋め込み部材が異形断面条材から引き剥がされることによって、溝部の底面の表面が粗くなると考えられる。
【００８８】
また、基材の材料組成と近似した材料組成ではない圧延前埋め込み部材を用いた場合における表面粗さは、基材の材料組成と同一または近似した材料組成を有する圧延前埋め込み部材を用いた場合における表面粗さと比べて大きくなることが判明した。これは、基材の上面に圧延前埋め込み部材が埋め込まれるように冷間圧延される際に、基材（異形断面条材）と圧延前埋め込み部材（圧延後埋め込み部材）とが軽度に圧着される。この際、基材の材料組成と圧延前埋め込み部材の材料組成とが異なる場合には、基材と圧延前埋め込み部材とはより圧着されやすくなると考えられる。このため、圧着している基材の材料組成と圧延前埋め込み部材の材料組成とが異なる場合において、異形断面条材に圧着されていた圧延後埋め込み部材が異形断面条材から引き剥がされる際の力がより大きくなる。これにより、溝部の底面の表面がより粗くなると考えられる。
【００８９】
（第２寸法測定）
第２寸法測定では、上記第５実施形態における異形断面条材５００の製造方法に基づいて、共通の基材と、図１１に示した表の実施例１６〜１９に対応する厚みｔ４（図５参照）が０．４０ｍｍである圧延前埋め込み部材、実施例２０〜２３に対応する厚みｔ４が０．４５ｍｍである圧延前埋め込み部材および実施例２４〜２６に対応する厚みｔ４が０．５０ｍｍである圧延前埋め込み部材とを用いて、実施例１６〜２６に対応する異形断面条材を作製した。
【００９０】
具体的には、外周面が略平坦面である圧延ローラ部を用いて、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなる基材および圧延前埋め込み部材を、基材の上面に圧延前埋め込み部材が埋め込まれるように冷間圧延した。そして、圧延後埋め込み部材を異形断面条材から剥離することによって、実施例１６〜２６に対応する異形断面条材を作製した。ここで、基材は、厚みｔ４（図５参照）が０．６０ｍｍであり、Ｘ方向の幅（図示せず）が２１．００ｍｍであるように構成した。
【００９１】
ここで、実施例１６〜２６に対応する異形断面条材は、同一の材料組成（３６Ｎｉ−Ｆｅ合金）および同一の幅Ｗ３（３．８０ｍｍ）を有する。また、実施例１６〜１９における圧延前埋め込み部材は、同一の厚みｔ４（０．４０ｍｍ）を有し、実施例２０〜２３における圧延前埋め込み部材は、同一の厚みｔ４（０．４５ｍｍ）を有し、実施例２４〜２６における圧延前埋め込み部材は、同一の厚みｔ４（０．５０ｍｍ）を有する。
【００９２】
これら実施例１６〜２６に対応する基材および圧延前埋め込み部材を用いて、異形断面条材を作製することによって、断面形状が略矩形状（凹凸形状）になるように形成された溝部を有する異形断面条材を作製した。
【００９３】
そして、第２寸法測定では、第１寸法測定と同様に、作製した実施例１６〜２６に対応する異形断面条材の溝部の底面と上面部との間のＺ方向の間隔（深さ）Ｄ（図３参照）の寸法を測定した。そして、異形断面条材の最も薄い部分である厚みｔ２（図３参照）の、異形断面条材の最も厚い部分である厚みｔ１（図３参照）に対する比率を求めた。
【００９４】
図１１および図１２に示した第２寸法測定の結果としては、実施例１６〜２６において、この際、異形断面条材の上面部と下面との長さ（厚み）ｔ１に対する異形断面条材の溝部の底面と下面との長さ（厚み）ｔ２の比率は、５９．４％（実施例２５の場合）以上６８．０％（実施例１６の場合）以下になった。
【００９５】
また、実施例２５に対応する圧延前埋め込み部材を用いて異形断面条材を作製した場合に、異形断面条材の溝部の深さＤ（０．１２８ｍｍ）が最も大きくなった。この際、異形断面条材の上面部と下面との長さ厚みｔ１は、０．３１５ｍｍであり、異形断面条材の溝部の底面と下面との長さ厚みｔ２は、０．１８７ｍｍであることにより、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率は、５９．４％になった。
【００９６】
また、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．４５ｍｍである実施例２０〜２３における最小の溝部の深さＤ（０．１１１ｍｍ（実施例２３））は、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．４０ｍｍである実施例１６〜１９における最大の溝部の深さＤ（０．１０８ｍｍ（実施例１９））よりも大きくなった。また、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．５０ｍｍである実施例２４〜２６における最小の溝部の深さＤ（０．１２３ｍｍ（実施例２４））は、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．４５ｍｍである実施例２０〜２３における最大の溝部の深さＤ（０．１１７ｍｍ（実施例２１））よりも大きくなった。これにより、第２寸法測定でも第１寸法測定と同様に、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４を大きくする（実施例１６〜１９：０．４０ｍｍ、実施例２０〜２３：０．４５ｍｍ、実施例２４〜２６：０．５０ｍｍ）のに伴い、異形断面条材の溝部の深さＤが大きくなることが判明した。すなわち、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４が０．５０ｍｍ以下の場合には、圧延前埋め込み部材の厚みｔ４と異形断面条材の溝部の深さＤとの間には、単純増加関係があることが判明した。
【００９７】
上述した第２寸法測定の結果から、実施例２５に対応する異形断面条材において、異形断面条材の溝部の深さＤ（０．１２８ｍｍ）が最も大きくなり、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率は、５９．４％になった。これにより、厚みｔ１に対する厚みｔ２の比率が少なくとも５９％以上である異形断面条材を作製することが可能であることが判明した。
【００９８】
なお、今回開示された実施形態および実施例は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態および実施例の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００９９】
たとえば、上記第１〜第５実施形態では、基材２を３６Ｎｉ−Ｆｅ合金からなるように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基材は金属製であればよい。また、基材は、ＡｌやＣｕなどの塑性加工性に優れた金属からなるのが好ましい。また、基板がＡｌからなる場合、圧延前埋め込み部材としては、純Ａｌやアルミ合金などからなるのがより好ましい。また、基板がＣｕからなる場合、圧延前埋め込み部材としては、無酸素銅およびリン脱酸銅などの純Ｃｕや銅合金などからなるのがより好ましい。
【０１００】
また、上記第１〜第５実施形態では、圧延前埋め込み部材４（２０４、３０４、４０４）が、それぞれ、３６Ｎｉ−Ｆｅ合金、４２Ｎｉ−Ｆｅ合金、Ｆｅおよび１８Ｃｒ−８Ｎｉ―Ｆｅ合金からなる例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、圧延前埋め込み部材は、金属でないものからなるように構成してもよい。しかしながら、圧延前埋め込み部材は、圧延ロール部により冷間圧延されることによって基材に埋め込まれることが可能であるとともに、基材から剥離可能である必要がある。
【０１０１】
また、上記第１〜第５実施形態では、圧延前埋め込み部材４（２０４、３０４、４０４）が、基材２の材料組成である３６Ｎｉ−Ｆｅ合金に含まれる金属元素のうちの少なくとも１つ（Ｆｅ）を含む例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧延前埋め込み部材は、基材の材料組成に含まれている金属元素を１つも含まない材料組成からなるように構成してもよい。たとえば、基材がＡｌからなるとともに、圧延前埋め込み部材がＣｕからなるように構成してもよいし、基材がＣｕからなるとともに、圧延前埋め込み部材がＡｌからなるように構成してもよい。なお、圧延前埋め込み部材が基材の材料組成に含まれている金属元素を１つも含まない材料組成からなるように構成する場合には、埋め込み部材の引張強さと基材の引張強さとが近似するような、埋め込み部材と基材との機械特性が近似しているのが好ましい。
【０１０２】
また、上記第１〜第５実施形態では、圧延ローラ部５の一対のワークローラ５ａおよび一対のバックアップローラ５ｂが、外周面の径が各々の軸方向の全域に渡って略同一であり、溝が形成されていない通常の平坦な圧延ローラからなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、一対のワークローラおよび一対のバックアップローラは、外周面の径が各々の軸方向の全域に渡って略同一でなくてもよい。また、圧延ローラ部は４段圧延機である必要はなく、２段圧延機や２０段圧延機などでもよい。
【０１０３】
また、上記第１〜第５実施形態では、基材２がコイル状に巻かれた帯状の連続体からなるとともに、圧延前埋め込み部材４（２０４、３０４、４０４）がコイル状に巻かれた帯状の連続体からなる例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、圧延前埋め込み部材が線材であってもよい。この場合には、略半円形状の断面形状を有する異形断面条材を作製することが可能である。また、基材および圧延前埋め込み部材は、連続体でなくてもよい。
【０１０４】
また、上記第１〜第５実施形態では、異形断面条材１（２００、３００、４００）に１箇所溝部１０を設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、溝部を２つ以上設けてもよい。すなわち、異形断面条材の断面形状が凹凸形状であれば、溝部の数は特に限られない。
【０１０５】
また、上記第１〜第５実施形態では、異形断面条材１（２００、３００、４００）に断面形状が略矩形状になるように形成された溝部１０を設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、異形断面条材の溝部の断面形状は、半円状でも、楔状でもよい。なお、異形断面条材の溝部の断面形状は、異形断面条材の製造時に用いられる圧延前埋め込み部材によって異ならせることが可能である。
【０１０６】
また、上記第１および第２実施形態では、圧延前埋め込み部材４（２０４）の引張強さが基材２の引張強さの約１００％であり、上記第３実施形態では、圧延前埋め込み部材３０４の引張強さが基材２の引張強さの約９０％であるとともに、上記第４実施形態では、圧延前埋め込み部材４０４の引張強さが基材２の引張強さの約１２０％である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧延前埋め込み部材の引張強さが基材の引張強さの５０％以上１５０％以下であればよい。
【０１０７】
また、上記第１〜第５実施形態では、溝部１０の底面１０ａの表面の表面粗さを上面部１１の表面の表面粗さよりも大きくした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、上面部の表面が溝部の底面の表面よりも粗くてもよい。
【０１０８】
また、上記第１〜第５実施形態では、帯状に延びる基材２および帯状に延びる圧延前埋め込み部材４が、Ｙ１側からＹ２側に連続的に搬送されながら圧延ローラ部５によって冷間圧延される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、連続的に搬送されながら冷間圧延されなくてもよく、所定の長さの板材からなる基材および圧延前埋め込み部材を用いて、間欠的に冷間圧延するようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１０９】
１、２００、３００、４００、５００  異形断面条材
２  基材
４、２０４、３０４、４０４  圧延前埋め込み部材（埋め込み部材）
５  圧延ローラ部（ローラ部）
６  圧延後埋め込み部材（埋め込み部材）
１０  溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0005512224.tif 000008
【図８】
0005512224.tif 000009
【図９】
0005512224.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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