(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型同士の合わせ面に、金型のキャビティに沿って延在したパッキンが設けられており、
該パッキンは、該合わせ面に設けられた溝に保持されている発泡成形用の金型において、
該合わせ面のうち該溝よりも該キャビティ側の幅が０．１〜１０ｍｍであることを特徴とする発泡成形用の金型であって、
前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった浅溝部とを備えており、
前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えていることを特徴とする発泡成形用の金型。
【請求項２】
請求項１において、前記浅溝部は、少なくとも前記深溝部よりも前記キャビティ側に設けられていることを特徴とする発泡成形用の金型。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記幅が０．１〜５ｍｍであることを特徴とする発泡成形用の金型。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発泡成形用の金型を用いた発泡成形方法。
【請求項５】
請求項４において、シートパッドを発泡成形することを特徴とする発泡成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートパッド等の樹脂発泡成形品を製造するための金型に係り、特に型同士の合わせ面にパッキンを設けた金型に関する。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車シートパッド用の軟質ポリウレタンフォームなどの発泡成形は、金型内でウレタン原液を発泡させて成形される。通常、この金型は、上型及び下型を備えている。
【０００３】
Ｉ．  実開昭６２−１８５０１５には、この上型と下型との合わせ面にパッキンを設けることが記載されている。
【０００４】
第５図は、この実開昭６２−１８５０１５のパッキン部分の断面図である。下型４０の合わせ面４１に断面円弧状の溝４２が設けられ、パッキン５０の下部５１が該溝４２に嵌合している。
【０００５】
パッキンの上部は合わせ面４１から突出し、且つ合わせ面４１に沿って広がった板状部５２となっている。なお、この板状部５２の一部に凸部５３が設けられている。
II．  実開平６−４２１３０にも、下型の合わせ面における溝の断面形状を円弧状とすることが記載されている。
【０００６】
第６図は、この実開平６−４２１３０の下型の合わせ面近傍を示す断面図である。下型６１の合わせ面に断面円弧状の溝６２が設けられ、該溝６２に断面円形のパッキン６３が嵌合している。このパッキンの上部側が該下型６１の合わせ面より突出している。
【特許文献１】実開昭６２−１８５０１５
【特許文献２】実開平６−４２１３０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記実開昭６２−１８５０１５の板状部５２は、キャビティ４３側の縁部４４から離隔（後退）している。そのため、型締めした状態では、合わせ面に、板状部５２のキャビティ４３側に隙間が存在している。
【０００８】
かかる金型を用いてシートパッドの成形を行うと、上型とパッキン５０との間に若干でも気密性の低い箇所が存在するときには、ウレタンが合わせ面に侵入し、バリが発生する。
【０００９】
このバリは、脱型後に作業員が切除するようにしており、シートパッド等の成形品の製造に手間及びコストが掛かる原因となっていた。
【００１０】
また、第５図において、溝４２は略円形の断面形状となっているので、該溝４２をキャビティ４３に過度に近接させると、溝４２とキャビティ４３との間の下型４０の肉厚が小さくなり、強度が不足する。また、加工精度も徒に高くする必要がある。そのため、溝４２をある程度キャビティ４３から離隔させる必要があり、その結果として、板状部５２からキャビティ４３までの距離が大きいものとなっている。
【００１１】
また、上記実開平６−４２１３０の溝部６２及び該溝部６２内に嵌合されるパッキン６３も、下型６１の合わせ面のうちキャビティ側の縁部から離隔している。
【００１２】
特に、このパッキン６３には、上記実開昭６２−１８５０１５における板状部５２に相当する部分が存在しないので、合わせ面のうちパッキン６３よりもキャビティ側に、より大きな隙間が存在することになる。
【００１３】
従って、この実開平６−４２１３０の金型を用いてシートパッドの成形を行う場合には、上記実開昭６２−１８５０１５の金型を用いる場合よりも多量にウレタンが合わせ面に侵入し、バリが発生する。
【００１４】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、成形品にバリが発生することを十分に防止することができる発泡成形用の金型と、この金型を用いた発泡成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１の発泡成形用の金型は、型同士の合わせ面に、金型のキャビティに沿って延在したパッキンが設けられており、該パッキンは、該合わせ面に設けられた溝に保持されている発泡成形用の金型において、該合わせ面のうち該溝よりも該キャビティ側の幅が０．１〜１０ｍｍである発泡成形用の金型であって、前記溝は、深溝部と、該深溝部に連なった浅溝部とを備えており、前記パッキンは、該深溝部に嵌合した基部と、該基部に連なり、該浅溝部に係合する張出部とを備えていることを特徴とする。
【００１６】
請求項２の発泡成形用の金型は、請求項１において、前記浅溝部は、少なくとも前記深溝部よりも前記キャビティ側に設けられていることを特徴とする。
【００１７】
請求項３の発泡成形用の金型は、請求項１又は２において、前記幅が０．１〜５ｍｍであることを特徴とする。
【００１８】
本発明（請求項４）の発泡成形方法は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発泡成形用の金型を用いたものである。
【００１９】
請求項５の発泡成形方法は、請求項４において、シートパッドを発泡成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の金型及び発泡成形方法にあっては、合わせ面のうち溝よりもキャビティ側の幅が０．１〜１０ｍｍと小さくなっており、該溝にパッキンが保持されているので、キャビティからパッキンまでの距離が小さい。そのため、発泡成形時に合わせ面同士の間にウレタン等の変形材料が侵入しようとしたときに合わせ面のガス圧が増大し、ウレタン等の成形材料が合わせ面に入り込むことが防止される。これにより、バリ発生が防止される。また、ウレタン等がパッキンに接触することによるパッキンの劣化も防止される。
【００２１】
請求項１の金型にあっては、溝が深溝部を備えており、この深溝部に対してパッキンの基部が十分に深く嵌合するので、パッキンの取付強度が高い。
【００２２】
請求項２の金型にあっては、浅溝部は、少なくとも深溝部よりもキャビティ側に設けられているので、合わせ面のうち溝よりもキャビティ側の幅を十分に小さくしても、深溝部からキャビティまでの距離を大きくすることができる。このため、該合わせ面のキャビティ近傍部分の金型強度を高いものとすることができる。また、溝の加工精度が緩和される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図（ａ）は実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦断面図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ部分の拡大図、第２図（ａ）は型締め直前におけるＢ部の拡大図、第２図（ｂ）はパッキン部分の寸法説明図である。
【００２４】
この実施の形態に係る金型１は、自動車のシートバックパッドを成形するためのものであり、上型２と、下型３と、上型２に保持された中子４とを備えている。この上型２と下型３との合わせ面にパッキン５が設けられている。
【００２５】
第２図に明示の通り、この実施の形態では、下型３の合わせ面３ａにパッキン取付用の溝６がキャビティ７を取り巻くように延設されている。
【００２６】
溝６は、合わせ面３ａから深く凹陥する深溝部６ａと、この深溝部６ａのキャビティ７側に位置し、該深溝部６ａに連なる浅溝部６ｂとを有している。この浅溝部６ｂは、幅方向（第２図（ａ）の左右方向）及び溝６の長手方向（第２図（ａ）の紙面と垂直方向）にわたって略同一深さの方形断面形状に設けられている。
【００２７】
下型３のうち浅溝部６ｂよりもキャビティ７側の部分が内縁部３ｂ（第２図（ａ））となっている。
【００２８】
パッキン５は、深溝部６ａに挿入された基部５ａと該基部５ａに連なり、浅溝部６ｂに係合した張出部５ｂとを備えている。この基部５ａが深溝部６ａに嵌合されることにより、パッキン５が下型３に取り付けられている。なお、基部５ａの側面には、深溝部６ａに挿入し易くすると共に深溝部６ａから抜け難くするために、鋸歯状断面形状部５ｄが設けられている。この張出部５ｂの下面は、浅溝部６ｂの底面と当接している。
【００２９】
パッキン５は、ゴム、エラストマー（好ましくは、オレフィン系エラストマー、シリコーンゴム、フッ素ゴムなど弾力性に富むもの）よりなる。
【００３０】
このパッキン５は、合わせ面３ａから突出する突部５ｃを有している。この突部５ｃの上面は略水平面となっている。但し、このパッキン５の上面は、中央側が最も高く、それからキャビティ側及びそれと反対側にかけて徐々に高さが小さくなる三角形断面形状であってもよく、円弧形や台形など他の断面形状であってもよい。
【００３１】
上型２の合わせ面２ａは平坦面とされている。
【００３２】
第２図（ｂ）において、合わせ面３ａのうち溝６よりもキャビティ７側の内縁部３ｂの幅ａは、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは０．１〜５ｍｍ特に好ましくは２〜４ｍｍである。
【００３３】
浅溝部６ｂの深さｂは、１〜１０ｍｍ特に２〜５ｍｍ程度が好適である。２ｍｍ以上であると、張出部５ｂが浅溝部６ｂに良好に嵌合する。５ｍｍ以下であると、内縁部３ｂ（第２図（ｂ））の強度が高く、金型が損傷し難い。
【００３４】
該幅ａと深さｂとの比（ａ／ｂ）は０．０１〜１０特に０．４〜２程度が好適である。
【００３５】
該浅溝部６ｂの合わせ面方向の幅ｃ（すなわち溝長手方向と直交方向の寸法）は１〜１３ｍｍ特に２〜６ｍｍ程度が好適である。２ｍｍ以上であると、シール性が良好となる。
【００３６】
深溝部６ａの合わせ面方向の幅ｄ（すなわち溝長手方向と直交方向の寸法）は３〜２０ｍｍ特に６〜１２ｍｍ程度が好適である。該深溝部６ａの深さｅは、５〜２５ｍｍ特に１０〜１５ｍｍ程度が好適である。
【００３７】
型締め前の状態においてパッキン５の合わせ面３ａからの突出高さｈは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜２ｍｍ程度であることが好ましい。また、型締めによりこの突出高さが元の高さの９９％以下、特に６０〜９５％程度となるように圧縮変形するのが好ましい。
【００３８】
このように構成された金型１によって成形を行うには、型開き状態で金型１の内面に離型剤を塗った後、下型３のキャビティ７内にウレタン原液を供給し、型締めし、加熱してウレタンを発泡させる。
【００３９】
ウレタンが十分に発泡してキャビティ７内が発泡ウレタンで満たされ、その後所定時間経過した後、型開きすると、ポリウレタンフォームよりなるシートバックパッド成形品が得られる。
【００４０】
この実施の形態では、合わせ面３ａの内縁部３ｂの幅ａが０．１〜１０ｍｍと小さいので、型締めしたときに、キャビティ７からパッキン５までの距離が小さい。そのため、発泡成形時に合わせ面２ａ、３ａ同士の間にウレタンが侵入しようとしたときに合わせ面のガス圧が増大し、ウレタンが合わせ面に入り込むことが防止される。このように、上型２と下型３との合わせ面にはウレタンが全く又は殆ど侵入しないので、バリは発生しない。また、ウレタンがパッキン５と接触しないので、パッキン５の劣化も防止される。
【００４１】
この実施の形態では、溝６が深溝部６ａを有しており、この深溝部６ａに対してパッキン５の基部５ａが深く嵌合しているので、パッキン５の取付強度が高い。
【００４２】
この実施の形態では、溝６のキャビティ７側が浅溝部６ｂとなっているので、下型３の内縁部３ｂの幅ａが小さくても、該内縁部３ｂ付近における下型３の強度が高い。また、溝６を切削加工などによって形成する場合の加工精度が緩和される。
【００４３】
第３図、第４図を参照して別の実施の形態について説明する。
【００４４】
第３図では、下型３Ａに設けられた溝１０は、深溝部１０ａと、この深溝部１０ａのキャビティ７側に設けられた浅溝部１０ｂを有している。深溝部１０ａは、奥底側が拡幅しており、深溝部１０ａの深さ方向の途中に段部１０ｃが形成されている。浅溝部１０ｂは、深溝部１０ａから離れるほど浅くなっている。
【００４５】
パッキン１１は、基部１１ａと、この基部１１ａからキャビティ７側に張り出す張出部１１ｂを有している。この張出部１１ｂの下面は、浅溝部１０ｂの底面と当接している。パッキン１１の基部１１ａには、ヒレ状のリップ部１１ｄが設けられており、このリップ部１１ｄが段部１０ｃに係合することによりパッキン１１の抜け出しが防止されている。
【００４６】
このパッキン１１は、合わせ面３ａから突出する突部１１ｃを有している。この突部１１ｃの上面は略水平面となっている。但し、このパッキン１１の上面は、中央側が最も高く、それからキャビティ側及びそれと反対側にかけて徐々に高さが小さくなる三角形断面形状であってもよく、円弧形や台形など他の断面形状であってもよい。
【００４７】
上型２Ａの合わせ面２ａは平坦面となっている。
【００４８】
第４図では、下型３Ｂに設けられた溝１４は、深溝部１４ａと、この深溝部１４ａの入口部のキャビティ７側に設けられた浅溝部１４ｂとを有している。深溝部１４ａは、奥底側が円形断面形に拡幅しており、深溝部１４ａの深さ方向の途中に下向き斜面１４ｃが形成されている。浅溝部１４ｂの断面形状は、凹に湾曲した四分円弧形状となっている。
【００４９】
パッキン１５は、基部１５ａと、この基部１５ａからキャビティ７側に張り出す張出部１５ｂとを有している。
【００５０】
パッキン１５の上面は、合わせ面３ａから突出する突部１５ｃとなっている。この突部１５ｃは、その幅方向の中央部が最も高く、両端側に向って徐々に低くなる略半円弧形断面形状となっている。パッキン１５の基部１５ａの側面には、深溝部１４ａに挿入し易くすると共に深溝部１４ａから抜け難くするために、張出部１５ｄが設けられている。この張出部１５ｄが下向き斜面１４ｃに係合することによりパッキン１５の抜け出しが防止されている。
【００５１】
上型２の合わせ面２ａには、このパッキン１５の突部１５ｃと対面する位置に略半円形断面形状の凹溝１６が設けられている。凹溝１６の入口幅は突部１５ｃの基底部（合わせ面３ａのレベル）における幅と同一となっている。この凹溝１６は、突部１５ｃの合わせ面３ａからの突出高さよりも浅いものとなっており、型締め時にはパッキン１５を十分に押圧できるよう構成されている。
【００５２】
これら第３図、第４図の金型においても、合わせ面３ａのうち溝１０，１４よりもキャビティ７側の内縁部の幅は、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは０．１〜５ｍｍ特に好ましくは２〜４ｍｍである。浅溝部１０ｂ、１４ｂの最深部の深さは１〜１０ｍｍ特に２〜５ｍｍ程度が好適である。該浅溝部１０ｂ、１４ｂの合わせ面方向の幅は１〜１３ｍｍ特に２〜６ｍｍ程度が好適である。型締め前の状態においてパッキン１１，１５の合わせ面３ａからの突出高さｈは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜２ｍｍ程度であることが好ましい。また、型締めによりこの突出高さが元の高さの９９％以下、特に７０〜９５％程度となるように圧縮変形するのが好ましい。
【００５３】
これらの第３図、第４図の金型を用いてシートパッドの発泡成形を行った場合も、ウレタンが合わせ面２ａ，３ａの間に入り込むことが防止され、バリの発生が防止される。また、パッキンの劣化も防止されると共に、溝１０，１４の加工精度も緩和される。
【００５４】
上記実施の形態ではシートバックパッドを成形しているが、シートクッションパッドについても同様にして成形することができる。本発明は、シートパッド以外の樹脂発泡成形品の成形に適用することができる。
【００５５】
本発明は、上型と下型の合わせ面に限らず、上型と中子、下型と中子などの金型の合わせ箇所全てについて適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】（ａ）図は実施の形態に係るシートバックパッド成形用金型の右半分の縦断面図、（ｂ）図は（ａ）図のＢ部分の拡大図である。
【図２】図１の金型の型締め直前時のＢ部拡大図である。
【図３】別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。
【図４】別の実施の形態に係る金型の一部の断面図である。
【図５】従来例に係る金型のパッキン部分の構成を説明する断面図である。
【図６】別の従来例に係る金型のパッキン部分の構成を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  金型
２，２Ａ，２Ｂ  上型
３，３Ａ，３Ｂ  下型
４  中子
５，１１，１５  パッキン
６，１０，１４  溝
６ａ，１０ａ，１４ａ  深溝部
６ｂ，１０ｂ，１４ｂ  浅溝部
７，４３  キャビティ
【図１】
0005435893.tif 000002
【図２】
0005435893.tif 000003
【図３】
0005435893.tif 000004
【図４】
0005435893.tif 000005
【図５】
0005435893.tif 000006
【図６】
0005435893.tif 000007