(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明絶縁板からなる表示パネルの画像表示面に透明な保護板を貼り付けるべく、接着剤樹脂を前記保護板または前記表示パネルに滴下して塗布する工程と、塗布後に前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせる工程と、貼り合わせた状態で光または熱を加えて接着剤樹脂を硬化させる工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、
前記貼り合わせる工程の最中、または、これより後に、前記の保護板及び表示パネルについて、矩形の枠組み状またはトレイ状の位置合わせ用ジグ内に配置するとともに、端面を、前記矩形の2辺にて前記位置合わせ用ジグの内壁に突き当てることで、相互の位置合わせを行い、
このように位置合わせされた状態にて、画像表示領域中の複数のスポットに局部的に光照射を行うことで、相互に位置ズレ不能とし、
このようにして得られた貼り合わせパネルを、前記位置合わせ用ジグから取り出し、矩形の枠組み状またはトレイ状の光照射用ジグ内に配置し、この状態で、接着剤樹脂を硬化させるために、接着予定領域の全面への光照射を行うものであり、
前記保護板には、前記画像表示領域の縁に沿って延びる遮光パターンが設けられており、
前記光照射用ジグは、前記保護板または前記表示パネルの端面と向き合う箇所に、表側からの光を内側へと導く反射面を有しており、
前記の全面への光照射の際には、前記貼り合わせパネルを前記保護板が表側に来るように配置し、表側のみからの光照射を行うことで、前記反射面を通じて、前記遮光パターンに覆われた接着剤樹脂層にも硬化に必要な光が供給されることを特徴とする平面表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記貼り合わせの後、前記保護板及び前記表示パネルに対して、それぞれ吸着ヘッド及び吸着ステージにより吸着を行うことで、前記貼り合わせパネルを両面から吸着保持し、
この状態で、前記保護板及び前記表示パネルに予め設けられていた位置合わせマークまたはその他のパターンを、撮像カメラまたは光学機器で捉えつつ、前記の吸着ヘッドまたは吸着ステージに接続した位置調整テーブルにより、前記保護板及び前記表示パネルを相互に摺動させることで、前記保護板と前記表示パネルとの間の、より精密な位置合わせを行うことを特徴とする請求項１に記載の平面表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記スポット間の最大距離は、硬化後の接着剤樹脂の弾性変形によって前記全面への光照射の際における前記保護板と前記表示パネルとの間の熱膨張の差を吸収できる限界距離より小さく、この限界距離の0.6〜0.99倍に設定されることを特徴とする請求項１または２に記載の平面表示装置の製造方法。
【請求項４】
透明絶縁板からなる表示パネルの画像表示面に透明な保護板を貼り付けるべく、接着剤樹脂を前記保護板または前記表示パネルに滴下して塗布する塗布ステーションと、塗布後に前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせる貼り合わせステーションと、貼り合わせた状態で光を照射して接着剤樹脂を硬化させる全面照射ステーションとを含む貼り付け装置において、
前記貼り合わせステーションには、前記の保護板及び表示パネルの端面を突き当てることにより、これらの相互の位置合わせが行われるようにする位置合わせ用ジグが備えられ、また、このように位置合わせされた状態にて、画像表示領域中の複数のスポットに局部的に光照射を行うことにより前記の保護板及び表示パネルの相互の位置ズレを防止するスポット照射ステーションが備えられており、
前記全面照射ステーションに光照射用ジグが備えられ、この光照射用ジグは、前記保護板の周囲の箇所へと照射される光を、前記保護板と前記表示パネルの間の接着剤樹脂層へと導くための、内向き裏側へと傾斜した反射面を有することを特徴とする貼り付け装置。
【請求項５】
前記貼り合わせステーションでの貼り合わせの後、より精密な位置合わせを行うための位置合わせステーションが備えられ、この位置合わせステーションには、前記の保護板及び表示パネルをそれぞれ吸着保持する吸着ヘッド及び吸着ステージと、前記の保護板及び表示パネルの位置合わせマークその他のパターンを捉える撮像装置または光学機器と、この撮像装置または光学機器を用いた位置ズレの把握に基づき、前記の吸着ヘッド及び吸着ステージの間の位置を調整する位置調整テーブルとが備えられることを特徴とする請求項４に記載の貼り付け装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの画像表示面側に、ガラスや透明樹脂などからなる保護板を貼り付ける工程を含む平面表示装置の製造方法、及びこれに用いる貼り付け装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置その他の平面表示装置は、コンピューター用ディスプレイ、テレビ、カーナビゲーション装置、携帯情報端末、携帯電話等に広く利用されている。
【０００３】
携帯電話や携帯情報端末等の携帯機器、カーナビゲーション装置等の乗り物搭載機器、一部のコンピューター等において、表示パネルの画像表示面に透明な保護板が設置されている。保護板は、表示パネルの画像表示面に傷が付いて表示が見難くなるのを防ぐとともに、落下時や強い衝撃を受けた際にも、表示パネルに損傷が生じるのを防止する。
【０００４】
保護板を液晶表示パネルの画像表示面に直接貼り付けることが提案されている（特許文献１〜４）。これは、保護板と表示パネルとの間の空気層の存在によるガラス面での反射の問題等に対処することや、製造コストの低減を目的としたものである。なお、保護板は、通常、電子機器を組み立てる際に、電子機器のケーシングに組み付けられており、そのため、保護板と表示パネルとの間には間隙がある（例えば特許文献５）。
【０００５】
特許文献１においては、保護板の貼り付け工程を含む平面表示装置の製造方法について、次のような内容が開示されている。まず、保護板または表示パネルの所定領域に、紫外線（UV）硬化型樹脂を塗布する。この後、絶対圧50kPa以下にまで減圧した減圧チャンバー内で表示パネルまたは保護板と貼り合わせて圧締を行う。次いで、減圧を解除した後、表示パネルの周縁非表示領域に紫外線を照射することで、「仮止め」を行う。そして、CCDカメラを用いた検査により、混入ダストが検出されたならば、保護板を剥離して、再度貼り付け操作を行う。特許文献１に開示の製造方法において減圧下に圧締を行うのは、接着剤層に気泡が発生するのを防止するためである。なお、特許文献１の図4には、紫外線（UV）硬化型樹脂を塗布するにあたり、中央の一点に円形ドット状に滴下する方式、２〜５点の箇所に同一径の円形ドット状をなすように滴下する方式、X状等のラインをなすように滴下する方式、及び全面に均一に塗布する方式が示されている。また、特許文献１の0020段落の後半部には、「図4で示す様に一点または多点滴下する方法があり、いずれも気泡が発生することはないが」、「多点滴下または面塗布する方法」では、「ＵＶ硬化型樹脂の広がり時間を短縮することができる」と記載されている。
【０００６】
一方、特許文献２の液晶表示装置においては、表示パネルと保護板との間に接着剤を充填して貼り付けるにあたり、接着剤層の厚みが均等になるようにすべく、周縁非表示領域に、アクリル樹脂のチップからなるスペーサーを介在させている。また、特許文献３の液晶表示装置においては、保護板の内側の面に、断面で波型の凹凸パターンを設けることで、接着剤中の気泡が溝に沿って抜けやすくすることが開示されている。
【０００７】
他方、特許文献３には、車載用の液晶表示装置において、表示パネルと保護板との間に、通常の接着剤層に代えて、緩衝性と密着性（粘着性）を有する樹脂シートを配置することが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−３２５７８８公報
【特許文献２】特開２００５−０５５６４１公報
【特許文献３】特開２００７−０４７６２１公報
【特許文献４】特開平９−１３３９１２公報
【特許文献５】特開平９−８６９０公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示の製造方法及び製造装置（特には図２〜３）であると、加圧駆動部を減圧チャンバー内に配置するために、表示パネルのサイズに比べて減圧チャンバーのサイズがかなり大きくなってしまう。また、UV硬化型樹脂を保護板または表示パネルに塗布した後、減圧チャンバー内へと移送し、圧締盤の所定位置に位置決めして取り付ける操作を行う必要がある。特には、図４（ｈ）に示されたように接着面の全面に均一に塗布する方式（全面べた）であるならば、加圧すると接着剤樹脂がはみ出すので、加圧ができず、接着層の厚みを均一にするように制御するのが困難であった。
【０００９】
一方、特許文献２や特許文献３に開示の構造であると、部材のコストまたは組立のコストが増加してしまう。
【００１０】
他方、特許文献４のように粘着性（感圧接着性）を有する樹脂シート（感圧接着剤シート）を用いる場合、気泡の発生を防ぎつつ効率的に貼り付けを行うことのできる製造方法を確立することが求められる。また、樹脂シートを用いる場合、一般に、コストが接着剤樹脂のコストよりも高く、また、樹脂層全体の厚みも大きい。
【００１１】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、表示パネルの画像表示面側に、ガラスや透明樹脂などからなる保護板を貼り付ける工程を含む平面表示装置の製造方法、及びこのための製造装置において、製造コストを低減し製造効率を向上させることができ、製造装置の設置スペースを小さくすることができる製造方法及び製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の平面表示装置の製造方法は、透明絶縁板からなる表示パネルの画像表示面に透明な保護板を貼り付けるべく、接着剤樹脂を前記保護板または前記表示パネルに滴下して塗布する工程と、塗布後に前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせる工程と、貼り合わせた状態で光または熱を加えて接着剤樹脂を硬化させる工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、前記貼り合わせる工程の最中、または、これより後に、前記の保護板及び表示パネルについて、矩形の枠組み状またはトレイ状の位置合わせ用ジグ内に配置するとともに、端面を、前記矩形の2辺にて前記位置合わせ用ジグの内壁に突き当てることで、相互の位置合わせを行い、このように位置合わせされた状態にて、画像表示領域中の複数のスポットに局部的に光照射を行うことで、相互に位置ズレ不能とし、このようにして得られた貼り合わせパネルを、前記位置合わせ用ジグから取り出し、矩形の枠組み状またはトレイ状の光照射用ジグ内に配置し、この状態で、接着予定領域の全面への光照射を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
製造コストを低減し製造効率を向上させることができ、製造装置の設置スペースを小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態になる保護板貼り付け方法における圧着後の接着剤樹脂へのスポット照射パターンの一例を示す平面図である。
【図２】本発明の一実施形態になる保護板貼り付け装置の模式的な垂直断面図である。
【図３】図２の装置中にあって、保護板及び表示パネルが位置合わせ用ジグ内にて位置決めされた状態でスポット照射を行う様子を示す、模式的な断面斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態になる保護板貼り付け方法及び装置における、全面照射の様子、及び、これに用いる光照射用ジグを示す模式的な断面斜視図である。
【図５】保護板及び表示パネルの貼り合わせの後、接着剤樹脂の硬化の前に、位置合わせステーションにて精密な位置合わせを行う様子を示す模式的な垂直断面図である。
【図６】本発明の一実施形態にて用いる位置合わせ用ジグ、及び、圧着ステージ（第3の吸着部）上の位置決めジグを示す模式的な斜視図である。
【図７】スポット照射パターンの別の例を示す、図１と同様の平面図である。
【図８】従来より一般的な小型の表示パネルを示す模式的な斜視図である。
【図９】比較例の位置合わせ用ジグの設計及びその問題点について示す模式的な垂直断面図である。
【図１０】比較例の全面照射方法について説明するための模式的な斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の一実施形態になる液晶表示装置の製造方法及びそのための製造装置について図１〜８を用いて説明する。
【００１６】
本実施形態における液晶表示装置は、携帯電話その他のモバイル機器等に用いられる小型のものであり、例えば対角2.8インチのQWVGA（縦横寸法比5:3、400×240画素）や対角3.5インチのWVGA（縦横寸法比16:9、800×480画素）の画像表示面をなす。図８に示すように、矩形状の表示パネル１の一方の辺に沿って、アレイ基板が対向基板から突き出して棚状の周縁接続部51が形成されており、この周縁接続部51には、一つの駆動ＩＣチップ52及び一つのフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）53が異方性導電フィルム（ＡＣＦ）を用いて実装されている。また、表示パネル5の両面に偏光板54が貼り付けられている。
【００１７】
図１の平面図には、表示パネル5に、接着剤樹脂を塗布した保護板6を貼り合わせた状態を示す。図１中には、接着剤樹脂を全面で硬化させる前に、局所的に光を照射して硬化を行う照射スポット93の配置及び大きさについての具体例が示されている。また、図２の模式的な側断面図には、本実施形態の保護板貼り付け装置10について示す。
【００１８】
保護板6は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂からなる透明樹脂板、またはガラス板であり、厚みが、例えば0.5〜1.0mmである。保護板6は、具体例において厚さが約0.7mmのアクリル樹脂板である。そのため、樹脂製の保護板6と、ガラス板からなる液晶表示パネル5とを接着する接着剤樹脂層には、これらの間の熱膨張率の差を吸収するように、硬化後にもエラストマー的な弾性を発揮する材料が選択される。また、例えば0.05〜0.3mm、特には0.08〜0.2mm（80〜200μm）といった比較的大きな厚みが付与される。一具体例において、接着剤樹脂層の厚みが0.1mm（100μm）である。接着剤樹脂層は、例えば、UV硬化性のエポキシ樹脂をシリコーンエラストマーで変性し、沈降シリカを無機充填材として加えた樹脂組成物を用いることができる。また、例えば、Edmund Optics社の「NORLAND光学接着剤NOA68」や、ソニーケミカル＆インフォーメーションデバイス社の「光学弾性樹脂（Super View Resin）」を用いることができる。塗布を行う接着剤樹脂液は、25℃での粘度が、一般に1000〜6000mPa/secであり、好ましくは2000〜4000mPa/sec、例えば3000〜4000mPa/secである。ここで、粘度は、例えば、トキメック（東京計器）社のB型粘度計BH IIを用い、静置後、ローターを30秒間回転させて読み取った値である。完全に硬化した後の接着剤樹脂のヤング率（E）は、好ましくは1〜100MPa、例えば5〜20Mpaである。
【００１９】
図２に示すように、保護板貼り付け装置10は、水平の吸着チャック面12を形成する第１の吸着部（塗布ステージ）1、第２の吸着部（圧着ヘッド）2及び第3の吸着部（圧着ステージ）7を含む。また、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1を上下反転可能に支持するとともに反転駆動を行う第１の支持駆動機構3と、塗布ステージ1が上向きの状態にあるときに塗布ステージ1上に保持された保護板6に接着剤樹脂の塗布を行う接着剤液塗布ノズル8及びこれをつかんで保持するロボットアーム82と、塗布ステージ1が反転された際に塗布ステージ1から塗布終了後の保護板6を受け取る受け渡しステージ35とを含む。図示の具体例において、保護板貼り付け装置10には、さらに、圧着ヘッド2を吊り下げ支持するとともに上下動及び水平移動を行う第２の支持駆動機構4と、上向きに配置される圧着ステージ7を下方から上下動可能に支持するとともに左右（X軸）方向、前後（Y軸）方向及び垂直軸周り（θ）の位置調整を行う位置調整テーブル73と、圧着ステージ7を下方から挿通させるための開口を備えた載置台７１Cと、この載置台７１Cを下方から支持するとともに水平移動を行う第3の支持駆動機構71とが含まれる。
【００２０】
また、図２に示すように、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1、接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82からなる塗布ステーション１０Aと、受け渡しステージ35及び第１の支持駆動機構3などからなる保護板受け渡しステーション１０Bと、圧着ヘッド2及びその上下動機構41並びに第3の圧着ステージ7からなる貼り合わせステーション１０Cと、表示パネル５を受け渡す表示パネル受け渡しステーション１０Dとからなる。
【００２１】
図２中に示すように、第１〜３の吸着部としての塗布ステージ1, 圧着ヘッド2及び圧着ステージ7には、それぞれ、互いにほぼ同一の寸法の、一つの矩形状の吸着チャック面12が形成されている。各吸着チャック面12には、複数の吸引口13がマトリクス状に配列されており、吸着部1,2,7内部に設けられた吸引配管14を通じて、不図示の吸引装置による減圧吸引が行われる。また、吸着チャック面12には、ゴムやエラストマー樹脂または弾性発泡樹脂体からなるシール用ライニング層が設けられる。
【００２２】
塗布ステージ1は、その矩形の一方の辺に沿って設けられたヒンジ部33、及びヒンジ支持部32を通じて、保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。塗布ステージ1は、吸着チャック面12が上向きとなる初期状態において、ヒンジ部33の逆側（図２の左側）の端部その他の箇所にて、支持部34の上に載せられて支持される。この状態で、マグネット機構などにより、塗布ステージ1が支持部34に吸着固定される。塗布ステージ1の吸着チャック面12には、保護板6を吸着チャック面12の所定箇所に位置合わせするための枠状ジグ16が、ネジ止め等により取り付けられている。枠状ジグ16の内法（うちのり）寸法、すなわち、枠状ジグ16の内側の領域の縦横の寸法は、取り扱う保護板6の対応する寸法より少し大きい。保護板6は、枠状ジグ16の一方の隅角へと押し当てることで、吸着チャック面12上にて位置決めされる。
【００２３】
保護板6が位置決めされて吸着固定されたならば、接着剤液塗布ノズル8が、ロボットアーム82により水平方向に駆動されつつ樹脂液の滴下を行い、保護板1上に所定の塗布パターン81を形成する。保護板1は、表示パネル5の周縁接続部51に対応する突き出し領域63を除き、ほぼ全体が、接着剤樹脂を介して表示パネル5の表示面に貼り付けられる。すなわち、一方の短辺の側にある突き出し領域63を除き保護板1のほぼ全面が、接着予定領域61である。一般に、接着予定領域61と保護板6の三方の縁との間には、わずかなマージン64のみが存在する。また、多くの場合、この接着予定領域61の四周の縁に沿って黒色の印刷パターン61Aが予め設けられている。この黒色印刷パターン61Aは、典型的には、接着予定領域61の縁部に重なる箇所から、保護板6の縁に至る幅を有するように配置され、液晶表示装置の周縁部からの不所望の光漏れを防止するなどの役割を果たす。
【００２４】
接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82としては、アレイ基板と対向基板とを封止するシール材の塗布に用いるのと同様のディスペンサ・システムを、適宜に設定を変更して用いることができる。例えば、株式会社サンエイテックの「画像認識システム搭載塗布ロボット  ディスペンスメイト  D-580シリーズ」を用いることができる。
【００２５】
次に、複数の塗布パターン81が形成された保護板6と、表示パネル5とを貼り合わせて圧着を行う機構について説明する。
【００２６】
図2の右半部に示すように、第２の支持駆動機構4により圧着ヘッド（第2の吸着部）2が吊り下げ支持されており、第２の支持駆動機構4は、不図示の支持枠を通じて保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。第２の支持駆動機構4は、圧着ヘッド2を上下動させる油圧シリンダからなる上下動・支持機構41と、図2の左右方向へと上下動・支持機構41及び圧着ヘッド2を水平移動させる水平動・支持機構42とからなる。圧着ヘッド2を上下動させるための上下動・支持機構41は、第２の吸着部2の上面中央部に接続されたシリンダ棒41Aがシリンダ外筒部41Bに嵌め込まれ、不図示の油圧制御機構により油圧媒体オイルのシリンダ室41Cへの送給及びシリンダ室41Cからの排出が行われることで実現されている。一方、水平動・支持機構42は、例えば、油圧シリンダ機構41のシリンダ外筒部41Bが嵌め込まれた水平摺動部42Aと、これに係合するとともに機台101から固定された水平のレール42Bと、摺動部42Bに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば、空気圧シリンダとサーボ機構とからなり、空気圧シリンダによる図2の左右方向への迅速な移動と、サーボ機構による位置合わせ動作とを行うことができる。なお、図には示さないが、上下動・支持機構41には、必要に応じて、圧着ヘッド2の下面を水平に維持するためのガイド機構が備えられる。例えば、圧着ヘッド2の上部から水平方向外側へとフランジ部または水平支持板が張り出すとともに、複数の垂直のガイド棒が、水平摺動部42Aまたは機台101から支持されて、フランジ部または水平支持板の孔に挿通される。
【００２７】
一具体例において、図２の右下の端部に示すように、圧着ステージ7が、位置調整テーブル73の上部に取り付けられている。位置調整テーブル73は、水平面内にて直交する2軸（X軸及びY軸）に沿った各方向での位置の微調整と、垂直軸周りの回転方向（θ）での位置・姿勢の調整を可能にするXYθテーブルである。また、圧着ステージ7について、上方に突き出す位置、及び、下方に引き下げられた位置の間で切替可能にする上下動（Z軸移動）機構を備える。一方、載置台71Cが、水平移動可能なように、第3の支持駆動機構71を通じて機台101から支持されている。載置台71Cは、載置面に、圧着ステージ7が挿通可能な開口71Eを備え、また、その下方に、位置調整テーブル73及び圧着ステージ7を受け入れる空洞部71Fを備えている。
【００２８】
位置調整テーブル73及び圧着ステージ7は、空洞部71Fに収納された状態で、載置台71Cとともに第3の支持駆動機構7の可動部に接続されて支持駆動されるように構成することができる。または、これに代えて、機台101から直接に支持されて、水平移動を行わないように構成することができる。この場合、表示パネル受け渡しステーション10Dにて表示パネル5が載せられた載置台71Cが、第3の支持駆動機構71によって貼り合わせステーション10Cへと移動した際、圧着ステージ7及び位置調整テーブル73が、載置台71C下部側面の開口71Gを通って、載置台71Cの空洞部71Fに受け入れられる。そして、この後、圧着ステージ7が、載置面の開口71Eを通って上方へと突き出し、表示パネル5を吸着する。
【００２９】
図２〜３及び図６に示すように、載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75が保持されており、この位置合わせ用ジグ75内に、表示パネル5が配置される。また、貼り合わせの工程の最中及び後には、表示パネル5とともに保護板6が位置合わせ用ジグ75内に配置される。図２及び図６に示すように、位置合わせ用ジグ75の底壁には、載置台71Cの開口71Eにほぼ一致する開口75Aが備えられる。また、図2及び６に示すように載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75を載置台71Cに位置合わせするための、平面図でL字状の位置決め用ジグ72が設けられており、位置合わせ用ジグ75は、この位置決め用ジグ72に突き当てられることにより、載置台71C上の所定位置に位置決めされる。図２中に示す例では、位置決めされた状態に保つべく位置合わせ用ジグ75を位置決め用ジグ72へと向かって水平方向に押圧する押圧部77が、載置台71C上に備えられる。図示の具体例で、押圧部77は、載置台71Cの縁部から上方へと突き出す部分と、この内側に固定されたスプリングと、スプリングの先端に固定された押圧片とからなる。なお、図６に示す一具体例では、位置合わせ用ジグ75の枠部における表示パネル5の3辺の中央部分に沿って、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dが設けられる。作業員は、必要に応じて、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dに指を入れて、表示パネル5を容易につかみ上げることができる。また、表示パネル5の残る一辺に沿った箇所には、ＦＰＣ53を受け入れるための、面積の広い凹陥部75Eが設けられる。
【００３０】
図２中に示すように、載置台71Cを支持し水平移動させる支持駆動機構71は、載置台71Cが上面に固定された摺動部71Aと、この摺動部71Aが係合するとともに機台101上面に固定された水平のレール71Bと、摺動部71Bに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば空気圧シリンダ機構からなり、この作動により、吸着部7が、貼り合わせステーション10Cから表示パネル受け渡しステーション10Dへと迅速に移動し、また、その逆の移動を迅速に行う。この移動の際、第3の吸着部7は、予め、載置台71Cの下方にまで引き下げられる。また、図２中に示す具体例では、左右への迅速な移動の後、左右のステーション10C及び10Dの所定位置に位置決めされるよう、レール71Bの端部に突き当てストッパー71Dが設けられている。
【００３１】
図３には、位置合わせ用ジグ75中にて、表示パネル5と保護板6とを位置合わせした状態、及び、この状態でUV光のスポット照射を行う様子について示す。図３中の部分拡大箇所により模式的に示すように、表示パネル5及び保護板6が、未硬化の接着剤樹脂層83を挟み込みつつ貼り合わされた後、またはこのように貼り合わされる際、左右の片側、及び前後の片側にて、位置合わせ用ジグ75の内壁面に突き当てられることで、互いに位置合わせが行われる。この際、図３の右側部分に模式的に示すように、左右の他方の側、及び前後の他方の側では、表示パネル5及び保護板6と位置合わせ用ジグ75の内壁面との間には、比較的大きい間隔が空いている。なお、図３には、図１の上方に描かれた2つの照射スポット93-1,93-3の近傍で、左右方向に切断した垂直断面を示すため、位置合わせ用ジグ75の底壁の開口75A及び圧着ステージ（第3の吸着部）7が現れていない。
【００３２】
図３に示すように、通常、保護板6が表示パネル5よりも少し寸法が大きいために、保護板6の端面が表示パネル5の端面よりもわずかに外側へと突き出す。したがって、位置合わせ用ジグ75の内周面は、これに合わせて段をなしており、保護板6の端面に突き当てられる位置決め面75Fが、表示パネル5の端面に突き当てられる位置決め面75Gよりも外側に位置する。そして、これら位置決め面75F,75G間の間隔は、所定の位置決めのための寸法に設計されている。なお、図には示さないが、位置合わせ用ジグ75の一短辺の部分（図３にて奥に描かれた部分）、すなわち、ＦＰＣ53用の凹陥部75E形成箇所とは逆側の部分（図６にて把持用凹陥部75Bが設けられた部分）にも、同様の位置決め面75F,75Gが設けられる。この部分へと表示パネル5及び保護板6を突き当てることで、長手方向における位置合わせが行われる。したがって、図６に示す位置合わせ用ジグ75の位置決めの場合と同様、表示パネル5及び保護板6を、位置合わせ用ジグ75の一方の隅角へと、特には、位置決め用ジグ72の隅角に対応する隅角へと、押し当てることによって、位置合わせが行われる。この押し当ては、例えば、貼り合わせの際、保護板6の下面の接着剤樹脂のパターン81が、表示パネル5の上面に接触した後、本格的な圧着操作を行う前に、表示パネル5及び保護板6に対する吸着を解除してから、手前及び右側の凹陥部75D,75Eに指を入れて押し込むことで行うことができる。この場合には、位置調整テーブル73を省くことができる。
【００３３】
なお、裏側にある表示パネル5の押し当ては、作業員の手、またはロボットアームで行うのが比較的難しいので、圧着ステージ7に接続された位置調整テーブル73を用いて行うことも考えられる。すなわち、表示パネル5に対する吸着は解除せず、保護板6に対する吸着のみを解除した状態で、位置調整テーブル73を用いて表示パネル5を位置決め面75Gへと押し当てるとともに、手などにより保護板6を位置決め面75Fへと押し当てて位置合わせを実現できる。
【００３４】
このような位置合わせ用ジグ75を用いた位置合わせにより、例えば、0.01〜0.1mm、一具体例にて0.05mm（50μm）の位置合わせ精度を実現することも可能である。
【００３５】
このようにして位置合わせされた状態で、スポット照射装置9を用いて所定の照射スポット93へのUV光の照射を行う。これにより、表示パネル5及び保護板6を互いに位置合わせされた状態に固定する「仮固定」が行われる。このようなスポット照射は、載置台71C及び位置合わせ用ジグ75が、圧着ステーション10Cを離れた位置で、例えば表示パネル受け渡しステーション10Dにて行うことができる。表示パネル5及び保護板6は、スポット照射により相互に位置ズレ不能となってから、位置合わせ用ジグ75から取り出され、接着剤樹脂層の全面にUV光照射を行う全面照射ステーション10E、または、接着剤樹脂層について加熱により硬化を行わせる加熱チャンバーに送られる。表示パネル受け渡しステーション10Dにて、保護板6付きの表示パネル5を位置合わせ用ジグ75から取り出すことも、また、位置合わせ用ジグ75ごと載置台71Cから取り外すこともできる。場合によっては、位置合わせ用ジグ75ごとUV照射チャンバーまたは加熱チャンバー中にセットすることもできる。
【００３６】
図４には、スポット照射後の保護板6付き表示パネル5を、位置合わせ用ジグ75から取り出し、光照射用ジグ95中にセットした後、全面照射ステーション10E中にて全面に照射を行う様子を示す。全面照射ステーション10Eは、ボックス型のUV照射チャンバー、または、コンベアを覆うトンネル式のUV照射装置などからなる。全面照射ステーション10Eでは、例えば、チャンバー内の天井に直管型のUVランプが複数配列されており、UV照射チャンバーの天井から床面に向かって、すなわち、全体としては下方へと向かってUV光が照射される。ここで、チャンバーの床面、またはコンベア面には、多数の保護板6付き表示パネル5が、それぞれ一つずつ光照射用ジグ95にセットされた状態で配置される。この際、例えば80%以上、特には85%以上の反応率が得られるまで光照射を行っておき、反応の完結は、加熱チャンバー中にて、または加熱−冷却サイクルを行う養生（エージング）工程もしくは製品信頼性評価工程にて行わせることができる。
【００３７】
図４中に模式的に示すように、保護板6の側を上にして全面照射ステーション10E中に配置され、保護板6を透過して接着剤樹脂層83に達したUV光により接着剤樹脂層83の硬化が行われる。もし表示パネル5を上にして表示パネル5の側からUV光を照射した場合には、表示パネル5の反射電極パターンや配線パターンなどと重なる箇所の接着剤樹脂層に充分なUV光を供給できないからである。また、耐衝撃性を向上させるべく、駆動ＩＣチップ52と保護板6との間の箇所に接着剤樹脂層を配置する場合に、駆動ＩＣチップ52に遮蔽されて、この箇所へのUV光の照射を行えないからでもある。ところが、保護板6には、表示パネル5との接着予定箇所61の周囲に沿って矩形状に、黒色印刷パターン61Aが設けられる場合も多い。黒色印刷パターン61Aは、線幅が例えば0.5〜1.5mmであり、上方からのUV光を遮ってしまう。黒色印刷パターン61Aに覆われる箇所でUV光による硬化が行われないか不充分であると、接着剤樹脂層83における外気と接触する箇所にて、接着剤樹脂が流動性及び粘着性を保ったままと成りうる。流動性及び粘着性を有したままとすると、表示面等の汚染やゴミの付着等の原因と成りうる。
【００３８】
図４に示すように、光照射用ジグ95は、金属製であって矩形の枠状であり、この枠状の内周面が、内側下方に向かって傾斜した反射面96をなしている。この反射面96が、保護板6を囲む領域に降り注いだUV光を、全体として、ほぼ水平方向内側へと向けて反射する。すなわち、表示パネル5及び保護板6の端面の側へと向けて導く。そのため、反射したUV光の一部は、接着剤樹脂層83における黒色印刷パターン61Aの下方の箇所へと導かれる。このようにして、上方からのUV光の照射のみでもって、黒色印刷パターン61Aの下方の箇所まで含む、接着剤樹脂層83の全面へのUV照射を実現することができる。
【００３９】
また、この反射面96に連続する載置部95A、または反射面96の一部により、表示パネル5の縁部のところで、支持が行われる。図示の例で、表示パネル5の縁部が、水平の載置部95Aに載せられて支持されている。図示の具体例で、水平の載置部95Aには、保護板6付き表示パネル5が、光照射用ジグ95内で過度にズレ動くのを防止すべく、垂直壁からなる段部95Bが設けられている。すなわち、表示パネル5が水平方向にズレ動いた場合に、表示パネル5の端面が、載置部95Aの段部95Bに突き当てられて過度の位置ズレが防止される。なお、表示パネル5の稜部が、反射面96と、水平の載置部95Aとの境界に位置するようにすることで、表示パネル5の位置決めを行うこともできる。この場合、特には、垂直壁としての段部95Bを、反射面96と、水平の載置部95Aとの境界に配置することができる。
【００４０】
図示の具体例では、光照射用ジグ95の矩形の各辺において、反射面96が、いずれも、ほぼ45°の一定の傾斜を有する一つの平面である。しかし、例えば、傾斜の急な上段の反射面と、傾斜の緩い下段の反射面とが連続してなるものでも良く、また、場合によっては、接着剤樹脂層83の縁部へと集光する凹曲面をなすものでも良い。すなわち、このようにして、上方からの入射光を、黒色印刷パターン61Aの下方の箇所の近傍へと、なるべく集中させることもできる。
【００４１】
光照射用ジグ95は、平滑な反射面を保ちやすいステンレス鋼製であるのが好ましいが、軽くて熱伝導性の良いアルミ製であっても良く、樹脂製の枠の内周面にステンレス鋼の薄板を組み付けたものなどであっても良い。また、取り出し操作の便宜と軽量化などのためには中央部に大きな開口を有する枠状であるのが好ましいが、底壁に開口を有さないトレイ状とすることもできる。
【００４２】
図１に示すように、駆動ＩＣチップ52に沿った箇所では、反射面96から黒色印刷パターン61Aの下方の箇所までの距離が大きくなり、かつ、駆動ＩＣチップ52を覆う接着剤樹脂層を通過する必要がある。しかし、一部の必要最小量のUV光は黒色印刷パターン61Aの箇所にまで到達するであろうと考えられる。また、駆動ＩＣチップ53を覆う接着剤樹脂層が上方からのUV光を受けて、その内側の箇所を封止するため、汚染等の問題が起こらず、養生処理や貯留・運送の間に硬化が完結すると考えられる。一方、図８に示すように、ＦＰＣ53が表示パネル5の棚状の周縁接続部51に接続されている場合、ＦＰＣ53が反射面96を部分的に覆い、上方から反射面96へのUV光の供給量を減少させる。しかし、反射面96を、水平に張り出すＦＰＣ53よりも外側に配置するなどすれば、充分なUV光が供給される。
【００４３】
次に、図１及び図４を用いて、照射スポット93間の距離の設定について説明する。図４中に示すように、全面照射ステーション10E中におけるUV照射により、保護板6及び表示パネル5が直接加熱される他、チャンバー内の気温が上昇することによっても加熱され、熱膨張が起こる。特には保護板6がアクリル系樹脂またはポリカーボネート等の樹脂製である場合、一般に、ガラス基板からなる表示パネル5との間で熱膨張率の差が非常に大きい。ところが、照射スポット93では接着剤樹脂層83が既に硬化して、スポット状硬化部分83Aをなしているため、ズリ流動により熱膨張率の差を吸収することはできない。前述のように硬化後の接着剤樹脂が、使用時の熱膨張の差を吸収すべく弾性を有するが、全面照射時には、スポット状硬化部分83Aに熱膨張の応力が集中することになる。そして、熱膨張の差に起因するズリ変形が、スポット状硬化部分83Aの弾性変形限界（降伏点）を超えると、樹脂層に白濁が生じるなどの不具合の原因となり得る。
【００４４】
そのため、図１に示すように、照射スポット93間の最大距離L、すなわち、互いに対角の位置にある2つの照射スポット93-1及び93-3の中心間距離は、保護板6と表示パネル5との熱膨張率の差Δαに、上記最大距離Lを掛けた数値が、スポット状硬化部分83Aの許容弾性変形距離ΔL×２より小さくなるように設計する必要がある。すなわち、L×Δα≦ΔL×２である。ここで「×２」であるのは、弾性変形が両方の照射スポット93-1及び93-3中で生じるためである。
【００４５】
しかし、一方では、表示パネル5と保護板6との位置関係を確実に固定すべく、一般に、４つまたはそれ以上の照射スポット93を、接着予定領域61の四隅にそれぞれ近接して配置し、これにより、照射スポット93間の距離をなるべく大きくするのが望ましい。そのため、照射スポット93間の最大距離Lは、例えば、許容限界距離（ΔL×２／Δα）の0.6〜0.99倍、好ましくは0.8〜0.9倍に設定される。許容限界距離は、UV光の全面照射または養生工程にて想定される最高温度に達した場合に、２つのスポット状硬化部分83Aが、熱膨張の差を弾性変形により吸収できる限界の距離、すなわち、弾性限界（降伏点）に達するようになる距離である。なお、接着剤樹脂層の厚みを大きくとるならば、許容弾性変形距離ΔL×２を大きくすることができるが、製品寸法及び樹脂コストなどから好ましくない。そのため、接着剤樹脂層の厚みは、液晶表示装置を組み込んだ製品の使用状況にて想定される熱変形を吸収するのに充分な程度に設定すべきである。以上の諸般の事情から、図１に示す例では、４つの照射スポット93が、ほぼ、接着予定領域61の矩形の対角線上に配置されるとともに、矩形の四隅から、照射スポット93の径と同程度の距離だけ離間されている。
【００４６】
次に、図５の模式図を用い、表示パネル5と保護板6との間の精密な位置合わせを、これらに設けられた位置合わせマーク等を用いて行う場合について説明する。図５には、画像処理カメラ79を用いる精密位置合わせステーション10Fの一例を示す。精密位置合わせステーション10Fは、例えば、貼り合わせステーション10Cと表示パネル受け渡しステーション10Dとの間に配置される。そして、貼り合わせステーション10Cにて貼り合わされた表示パネル5及び保護板6を、位置合わせジグ75内にセットされた状態で、載置台71Cの移動とともに送り込むようにすることができる。
【００４７】
図示の例において、精密位置合わせステーション10Fは、上方から保護板6を吸着する位置合わせ用の吸着ヘッド2'と、この吸着ヘッド2'を吊り下げ支持する位置調整テーブル73'と、下方から表示パネル5を吸着する位置合わせ用吸着ステージ7'と、一対または2対の画像処理カメラ79とからなる。吸着ヘッド2'及び吸着ステージ7'は、貼り合わせステーション10Cの圧着ヘッド2及び圧着ステージ7と同様に、位置合わせ用ジグ75が所定位置に配置された状態で、上下から、保護板6及び表示パネル5をそれぞれ吸着する。この際、圧着ステージ7が、位置合わせ用ジグ75の開口75Aを突き抜けて表示パネル5に突き当たる。位置調整テーブル73'は、前述の貼り合わせステーション10Cの実施形態において、圧着ステージ7の下方に設けられていたのと同様、吸着ヘッド2'を上下動可能に支持するとともに左右（X軸）方向、前後（Y軸）方向及び垂直軸周り（θ）の位置調整を可能にする。
【００４８】
画像処理カメラ79は、一対が設けられる場合、表示パネル5及び保護板6がなす矩形の対角の位置にて、表示パネル5及び保護板6の隅角部にそれぞれ設けられている位置合わせ（アライメント）マーク、または、位置合わせに使用可能なパターンを捉える。４つの画像処理カメラが設けられる場合は、4隅の隅角部にて位置合わせマークを捉える。画像処理カメラ79により捉えられた画像データから、コンピュータでの画像処理により、表示パネル5及び保護板6の相互の位置ズレの量及び方向が把握され、これに基づき、位置調整テーブル73'が水平面内での位置調整を行う。すなわち、未硬化の接着剤樹脂層83に沿って表示パネル5及び保護板6を相互に摺動させることにより、所定の方向及び距離または所定の角度だけ相互の位置をずらす。なお、各画像処理カメラ79には、位置合わせマークの箇所を照らすための指向性のLEDランプを備えておくことができる。
【００４９】
このような精密位置合わせにより、例えば、5〜10μmの精度、一具体例において5μmの精度での位置合わせを実現することができる。または、20〜50μmといった精度の位置合わせを短時間に確実かつ効率的に実現することができる。そのため、モバイル機器等の製品に搭載するにあたり、収納部の寸法マージンを小さくとることができ、製品ケーシングの密閉性を高めることができる。
【００５０】
精密位置合わせステーション10Fは、前述のスポット照射ステーション10Dと一体とすることもできる。すなわち、上記の位置合わせの完了後、表示パネル5及び保護板6が未だ吸着ヘッド2'及び吸着ステージ7'により吸着保持された状態で、スポット照射を行うようにすることができる。図６及び図３などに示されるように、吸着ヘッド2'及び吸着ステージ7'に挟まれる位置より、前後方向の外側に、照射スポット93を設定することが可能であり、図５中に模式的に示すように、吸着ヘッド2'または位置調整テーブル73'に近接してUVスポット光源91を配置することができるからである。
【００５１】
精密位置合わせステーション10Fを設ける場合、位置合わせ用ジグ75内での突き当てによる位置合わせ操作を省くこともできる。しかし、位置合わせ用ジグ75内で粗い位置合わせを予め行っておくならば、精密位置合わせをより短時間に行うことができる。一方、貼り合わせステーション10Cに、画像処理カメラ79、または、デジタル顕微鏡の撮像カメラを備え付けておくならば、圧着の最中または圧着の完了後に、圧着ヘッド2及び圧着ステージ7により保護板6及び表示パネル5をそれぞれ吸着したままの状態で、位置調整テーブル73による精密な位置合わせを行うことができる。すなわち、この場合、別途の精密位置合わせステーション10Fを用いずに、貼り合わせステーション10Cにて精密な位置合わせを実現することができる。
【００５２】
以下に、本実施形態における保護板6の貼り付け工程の流れについて、図２を参照して簡単に説明する。
【００５３】
(1) ステップ１（保護板6のセットと位置合わせ）：塗布ステージ（第１の吸着部）1が初期の位置・姿勢にあるときに、保護板6を塗布ステージ1上の枠状ジグ16中に配置する。そして、枠状ジグ16の一方の隅角へと保護板6を押し込むことで、保護板6の位置決めを行う。位置決めが完了したならば、吸着チャック面12からの真空吸引を開始して、保護板6を固定する。
【００５４】
(2) ステップ2（接着剤樹脂液の塗布）：ロボットアーム82を作動させつつ接着剤液塗布ノズル8からの樹脂液の吐出を行うことで、所定の複数の塗布パターン81を保護板6上に形成する。
【００５５】
複数の塗布パターン81は、いずれも楕円形または円形であり、駆動ＩＣチップ52用の塗布箇所を除くと、好ましくは、次のように配置される。接着予定領域61の中心線と、四隅の角をそれそれ2等分する4つの2等分線とを想定し、中心線における2等分線と交わる２つの交点の間の領域と、各2等分線における該交点までの領域からなる「2方Y字状ラインパターン」を設定する。そして、各塗布パターン81の中心がこの「2方Y字状ラインパターン」上に位置するようにするとともに、複数の塗布パターン81が、中心線及びこの垂直2等分線に対して線対称をなすように配置する。また、塗布パターン81の総面積または総塗布量のうち、中央線上のものが50〜70%を占め、2等分線上のものが30〜50%を占めるようにする。
【００５６】
(3) ステップ3（保護板6の反転・保持）：塗布が完了したならば、ロボットアーム82により接着剤液塗布ノズル8を初期位置に退避させてから、塗布ステージ1を反転させる。この際、樹脂製のエジェクターピン31Aと空気圧シリンダー31Bとからなるエジェクター31が作動する。反転の後、塗布ステージ1の吸着を解除し、保護板6を受け渡しステージ35へと引き渡す。この状態で、保護板6は、塗布パターン81が形成された面を下向きにして、所定箇所に、水平に配置される。なお、不図示の同様のエジェクター31により、塗布ステージ1が再度反転して初期位置に復帰する。
【００５７】
(4) ステップ4（圧着箇所への送り込み）：圧着ヘッド（第2の吸着部）2が、水平動・支持機構42の作動により、受け渡しステージ35の上方にまで迅速に移動する。そして、上下動・支持機構41の油圧シリンダの作動により、第2の吸着部2が保護板6の外面（この状態の上面）に、突き当てられる。突き当てられた際に、第2の吸着部2の吸着機構を作動させて保護板6を吸着する。第2の吸着部2は、直ちに、上下動・支持機構41により、少し上へ持ち上げられ、水平動・支持機構42により、圧着を行う位置へと復帰する。なお、圧着ヘッド2の水平動機構を設ける代わりに、ロボットアームまたは作業員が、保護板6の両端をつかみ、受け渡しステージ35から引き上げて圧着ヘッド2に突き当て、所定位置にて吸着させることもできる。
【００５８】
一方、圧着ヘッド2が受け渡しステージ35の上方にまで移動するのと同時に、載置台71Cが、空気圧シリンダ等からなる第3の支持駆動機構71により、逆向きに、図2の右端へと移動する。この箇所にて、表示パネル5が収納された位置合わせ用ジグ75を、載置台71Cに載せる。この際、位置合わせ用ジグ75をL字状の位置決めジグ72に突き当てる。また、位置決めジグ72の角部に対応する位置合わせ用ジグ75の隅角へと表示パネル5を押し込む。このようにして、表示パネル5が第3の載置台71C上の所定箇所に位置決めされる。この後、載置台71Cは、圧着ヘッド2が圧着の位置へと復帰するのと同時に、圧着の位置へと復帰する。そして、この時点で、圧着ステージ7が位置合わせ用ジグ75の開口75Aを突き抜けて表示パネル5に突き当てられ、直ちに吸着が行われる。
【００５９】
(5) ステップ5（圧着）：保護板6と表示パネル5とが大まかに位置合わせされていることを確認してから、圧着の操作を行う。この際、保護板6の下面に付着する塗布パターン81の下端が表示パネル5の上面に接触する少し前までは、圧着ヘッド2をなるべく迅速に下降させる。次いで、圧着ヘッド2をゆっくりと下降させることで、塗布パターン81の下端部がゆっくりと表示パネル5の上面に接触するようにする。この予備圧着の後、圧着ヘッド2による保護板6の吸着を解除するとともに、保護板6を、位置合わせ用ジグ75における、位置決めジグ72の角部の方の隅角へと押し当てて位置決めを行う。この後、再度、圧着ヘッド2を下降させて本圧着を行う。この本圧着の際には、まず、比較的迅速に圧着ヘッド2を下降させることで、気泡が接着樹脂層83から抜け出すようにする。次いで、下降を停止し、所定の時間だけ加圧状態を保持する。本圧着が完了したならば、圧着ヘッド2を上昇させるとともに、圧着ステージ7を下降させる。
【００６０】
なお、貼り付けステーション10Cに、位置調整テーブル73を備え付ける場合、上記の本圧着の最中、または、本圧着の完了後、圧着ヘッド2及び圧着ステージ7による吸着を再開した状態にて、位置調整テーブル73により圧着ステージ7を前後方向、左右方向または垂直軸まわりの回転方向へと適宜、位置調整を行うことで、精密な位置合わせを行うことができる。この位置合わせのためには、画像処理カメラを備え付けて画像解析に基づき位置調整テーブル73を自動的に駆動させることもできる。または、作業員が実体顕微鏡装置等をのぞき込んで、適宜、位置調整テーブル73による位置調整を行うこともできる。
【００６１】
(6) ステップ6（圧着後の送り出し）：圧着ヘッド2の上昇が開始したならば、載置台71Cを表示パネル受け渡しの位置へと移動させる。そして、この位置にて、図３に示すように、局所的なUV照射により接着樹脂層83を、ドット状に局部的に硬化させることで、「仮固定」を行う。図１に示すような照射スポット93を設ける場合、LED等からなるUVスポット光源91を４つ有するスポット照射装置9が用いられる。局所的なUV照射が終了した時点で、保護板6付きの表示パネル5が、位置合わせ用ジグ75ごと載置台7ICから取り外される。そして、載置台71Cには、新たな表示パネル5を収納した位置合わせ用ジグ75が、再度位置決めして取り付けられ、この後、載置台71Cが圧着の位置へと復帰する。一方、圧着ヘッド（第2の吸着部）2は、保護板受け渡しステージ35から保護板6を受け取り、圧着の位置へと復帰する。スポット照射装置9としては、例えば、株式会社キーエンスの「ハイパワーUV−LED照射器UV-400」（365nm）、または、浜松ホトニクス株式会社の「UV−LEDスポット光源 LEIGHTNINGCURE LC-L1」を用いることができる。
【００６２】
(7) ステップ7（接着剤樹脂層の硬化）
保護板6が貼り合わされた表示パネル5を、位置合わせ用ジグ75から光照射用ジグ95へと、保護板6を上にしたまま移す。そして、光照射用ジグ95ごと、UV照射チャンバーへと送り込み、接着樹脂層83の全面への紫外線照射を行う。この後、必要に応じて、加熱チャンバー中、または耐候性試験チャンバー中にて加熱養生を行うことで、接着剤樹脂層の硬化反応を完結させ、貼り付けを完了させる。
【００６３】
次に、照射スポット93に関する図１の具体例について、より詳細に説明する。図１の具体例においては、対角寸法2.8インチ、アスペクト比1.42の接着予定領域61中にあって、径が8.7mmの円形である４つの照射スポット93-1,93-2,93-3,93-4が配置される。接着予定領域61の短辺方向に隣り合う照射スポット93-1,93-3及び93-3,93-4の中心93A同士の間隔は、26mm、長辺方向に隣り合う照射スポット93-1,93-4及び93-3,93-2の中心93A同士の間隔は、43.5mmであり、対角方向での中心93A同士の間隔Lは、56mmである。保護板6をポリメチルメタクリレート（PMMA）製とするとガラス基板からなる表示パネル5との熱膨張率の差は、例えば5×10-5／℃である。全面照射の際に、温度が25℃から85℃へと60℃上昇するとすると、図示の対角方向の照射スポット93-1,93-2間で、保護板6が表示パネル5に対して、60℃×5×10-5／℃×56mm＝0.17mmだけ伸びることとなる。この伸びは、2つの照射スポット93-1,93-2により吸収されるため、各照射スポット93内の硬化樹脂が0.08mmの位置ズレを吸収するだけの弾性変形を行う。
【００６４】
一の具体例で、接着剤樹脂層の厚みが0.1mmであり、保護板6の厚みが0.7mmである。接着剤樹脂層の厚みは、保護板6と表示パネル5との間の熱膨張の差を、硬化後の接着剤樹脂の弾性変形によって吸収できるような程度に設定されている。但し、接着剤樹脂層の厚みをあまり大きくすると、接着剤樹脂のコストが大きくなる他、製品の厚みや重量を増加させてしまうので好ましくない。
【００６５】
各照射スポット93は、接着予定領域61の隅角になるべく近接させる方が、位置ズレを防ぐように固定する上で好ましい。しかし、対角位置の照射スポット93間の距離が、より大きくなり、各照射スポット93内で弾性変形により吸収すべき位置ズレ量が例えば0.1mmを超えた場合に弾性限界に近づき樹脂層内に細かい亀裂が入るおそれがある。細かい亀裂は樹脂層の光透過性に悪影響を与え、スポット状に曇った状態となる可能性もある。一方では上述のように接着剤樹脂層の厚みをあまり大きくするのも好ましくない。そこで、図１の例のように照射スポット93を設定することで、保護板6の貼り付けに関連した諸要求をいずれも満足させることができる。
【００６６】
図７には、照射スポット93についての別の具体例を示す。図７の例では、2つの円形の照射スポット93-1,93-2が接着予定領域61の中心線65上に配置されている。具体例において、接着予定領域61の寸法及び形状、及び、照射スポット93の径が、図１における具体例として説明したものと同一である。また、照射スポット93-1,93-2の中心点間の距離は、例えば図１の具体例と同様の43.5mmとし、接着予定領域が対角3.8インチの場合に対応することができる。ここで、他の条件は図１の具体例と同じとする。
【００６７】
図９には、位置合わせ用ジグ75の設計についての比較例を模式的に示す。この比較例の位置合わせ用ジグ75は、表示パネル5及び保護板6を位置合わせ用ジグ75の収納部に嵌め込むことで、位置合わせを行う。すなわち、一方の隅角への押し付け操作を要しない。このような嵌め込み操作のみにより、例えば0.05mm（50μm）の精度の位置合わせを行おうとする場合、前後方向及び左右方向について、次のような寸法精度を達成する表示パネル5を収納する部分（下から1段目の部分）における内周壁面の位置精度、及び、保護板6を収納する部分（下から2段目の部分）の内周壁面の位置精度を、いずれも、±0.05mm（50μm）とする必要がある。このような寸法精度は、図の前後方向及び左右方向のいずれにも要求される。したがって、嵌め込み式による位置合わせ用ジグ75では、寸法設計の要求が非常に厳しくなり、それだけ位置合わせ用ジグ75の製造コストが増大してしまう。また、表示パネル5または保護板6の寸法が、わずかだけ変更された場合にも、位置合わせ用ジグ75の変更を必要とする。
【００６８】
図１０には、光照射用ジグの比較例について模式的に示す。この比較例では、スポット照射後、表示パネル5及び保護板6を、まず、第1の光照射用ジグ95'にセットして保護板6の側から全面にUV光を照射する。すなわち、位置合わせ用ジグ75中にセットした状態でUVスポット光源91による仮固定を行った後、反転せずに第1の光照射用ジグ95'にセットし、まず、保護板6の側からのUV照射を行う。次いで、表示パネル5が上に来るように反転させつつ、第2の光照射用ジグ95"に移してセットし、表示パネル5の側から全面にUV光を照射する。ここで用いる光照射用ジグ95',95"は、位置合わせ用ジグ75と同様、表示パネル5及び保護板6の端面と向き合う面、すなわち、枠の内周面が垂直の壁面をなしている。
【００６９】
したがって、光照射用ジグ95',95"は、表示パネル5及び保護板6を所定の位置にて収納することで、運搬やUV照射チャンバー内への配列、取り出し、運搬等を容易にし、破損や汚染を防ぐ役割を果たすが、それ以上の役割を果たすものでない。このように表側及び裏側の両面から全面照射を行っても、黒色印刷パターン61Aに覆われる箇所の接着剤樹脂層に対するUV光の照射、及び、駆動ICチップ52と保護板6との間の箇所等の接着剤樹脂層に対するUV光の照射を確実に行うことができる。しかし、第1の光照射用ジグ95'から第2の光照射用ジグ95"に移し換える手数が必要となるとともに、UV照射のための工程時間が長くなり、処理効率がそれだけ小さくなる。すなわち、同一のUV照射チャンバーを用いた場合、所定時間内に処理できる表示パネル5の枚数が、例えば１／２となってしまう。そのため、必要な設備コスト及び電力コストなどが大きくなってしまう。
【００７０】
以上に説明したような表示パネルと保護板との貼り付け方法及び貼り付け装置は、液晶表示装置の製造に限らず、有機ＥＬ型の表示装置その他の平面表示装置の製造の際にも用いることができる。
【符号の説明】
【００７１】
1  第１の吸着部(塗布ステージ)  10  保護板貼り付け装置  10A 塗布ステーション  
10B 保護板受け渡しステーション      10C 貼り合わせステーション
10D 表示パネル受け渡しステーション  10E 全面照射ステーション
10F 位置合わせステーション    16  位置決めジグ      2 第２の吸着部(圧着ヘッド)
2' 位置合わせ用吸着ヘッド     31  エジェクター機構    33  ヒンジ部  
35  保護板受け渡しステージ     41  上下動・支持機構    42  水平動・支持機構  
5  表示パネル                 6  保護板              61  接着予定領域  
61A 黒色印刷パターン           7  第3の吸着部(圧着ステージ)  
7' 位置合わせ用吸着ステージ    72  位置決めジグ      75  位置合わせ用ジグ  
8  接着剤液塗布ノズル          81  塗布パターン        82  ロボットアーム
83  圧着後の接着剤樹脂層        83A スポット状硬化部分  
9  スポット照射装置            91  UVスポット光源    93  照射スポット
95  光照射用ジグ                96 反射面
【図１】
0005512259.tif 000002
【図２】
0005512259.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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