(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃本体（２０）と、刃本体（２０）を支持する刃ホルダー（２１）とを含んで筒状に形成される回転刃であって、
刃本体（２０）には、リブ状の小刃（２４・２５）の一群と刃穴（２６）の一群とが設けられており、
小刃（２４・２５）は、外面の切断面（４４）と、内面の非切断面（４５）と、これら両者（４４・４５）の間に形成される一対の側辺部（４６・４７）と、切断面（４４）の回転方向上手側に形成される切刃（４８）と、切断面（４４）の回転方向下手側に形成される逃げ縁（４９）とを備えており、
非切断面（４５）の幅中心を、切断面（４４）の幅中心より回転方向下手側にずらして、切刃（４８）の切刃角度（θ１）が、逃げ縁（４９）のエッジ角度（θ２）より小さく形成してある回転刃。
【請求項２】
リブ状の小刃（２４）が、回転中心軸線に対して斜めに傾斜する状態で形成してある請求項１に記載の回転刃。
【請求項３】
刃本体（２０）に、互いに交差するリブ状の第１小刃（２４）の一群と、第２小刃（２５）の一群とが設けられており、
第１小刃（２４）の一群と第２小刃（２５）の一群とが、回転中心軸線に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成してある請求項２に記載の回転刃。
【請求項４】
回転刃がモーター動力で回転駆動される、請求項１から３のいずれかひとつに記載の回転刃を有する小型電気機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリー式の電気かみそりや毛玉取り器などに適用される回転刃、および回転刃を備えている小型電気機器に関する。内刃を構成する刃本体はエッチング法、電鋳法、プレス加工によって形成してある。
【背景技術】
【０００２】
一般的なロータリー式の電気かみそりにおける内刃（回転刃）は、１０数個のスパイラル刃と、プラスチック成形された丸軸状の内刃支持体と、内刃支持体に埋設される金属性の内刃軸とで構成してある（特許文献１）。スパイラル刃は内刃支持体の成形時にインサート固定されて、内刃支持体と一体化してある。成形後のスパイラル刃は研削加工を施して、刃の先端に切刃を形成する。切刃は螺旋状に連続しているので、外刃の刃穴に入り込んだひげを引き切りしてシャープな切れ味を発揮できる。
【０００３】
この種の内刃（回転刃）の構造に関して、エッチング法でシート状の内刃体を形成し、得られた内刃体を丸棒状の内刃支持体の周面に巻き付けて固定することが公知である（特許文献２）。内刃体の表面には、内刃支持体の中心軸に対して斜めに傾くリブが一定間隔おきに形成してあり、隣接するリブの間の薄肉部に小穴が一定間隔おきに形成してある。
【０００４】
特許文献３には、母材シートの表面に電鋳法で１次電着層を形成し、得られた１次電鋳シートを円筒の内面に装填して丸め、１次電鋳シートの内面に２次電着層を形成したのち、１次電鋳シートを剥離して内刃体を構成することが開示してある。得られた内刃体は継ぎ目の無い円筒状に形成されており、筒周面には網刃状の刃穴と切刃の一群が形成してある。円筒状の内刃体は、かご状の内刃枠の周面に固定してある。
【０００５】
本発明の回転刃の加工技術に関して、エッチング法でシート状の内刃ブランクを形成し、内刃ブランクに塑性加工を施して内刃体を形成することが公知である（特許文献４）。ただし、特許文献４の内刃の適用対象はレシプロ式の電気かみそりに限られており、その断面形状が逆Ｕ字状に形成してある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２９０３０５６号公報（第２頁左欄第３８〜４８行、第１図）
【特許文献２】実用新案登録第２５０２１８３号公報（第２頁左欄第３０〜４５行、第１図）
【特許文献３】特開昭５９−２８５８６号公報（第２頁左上欄第１５行〜同左下欄第９行、第３図）
【特許文献４】特開２００６−３１４８３５号公報（段落番号００２７、図７）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の内刃によれば、ひげを効果的に導入して効率よく切断できる。また、内刃の回転中心軸に対して斜めに傾斜する切刃でひげを引き切りして、シャープな切れ味を発揮できる。しかし、中実の内刃支持体でスパイラル刃を支持するので、毛屑がスパイラル刃の基端部分に溜まりやすい。また、スパイラル刃に付着した毛屑を除去する際に、個々のスパイラル刃ごとに毛屑をブラシで掃き出す必要があり、毛屑の清掃に少なからず手間が掛かる。多くの場合は、電気かみそりを水洗い可能として清掃の手間を軽減している。
【０００８】
特許文献２の内刃（回転刃）では、薄い１枚の電鋳シートで内刃体を構成し、内刃体を内刃支持体の周面に巻き付け固定して内刃とするので、内刃体の弾性復元力で内刃の真円度を確保するのが難しい。また、ステンレス板材の片面にマスキングパターンを形成し、非マスキング部をエッチング液で蝕刻することにより刃部を形成し、刃部の突端に研削加工を施して切刃を形成するので、切刃の角度が大きくなるのを避けられない。
【０００９】
その点、特許文献３の内刃体によれば、電鋳法で形成した継ぎ目のない円筒形の内刃体が得られるので、弾性復元力や残留応力の問題を考慮する必要がない。しかし、電鋳母型を円筒状に曲げる過程で、電気絶縁膜に亀裂を生じるおそれがあり、内刃を製造するときの歩留まりが悪くなる。また、特許文献２の内刃と同様に、切刃の角度が大きく、シャープな切れ味を発揮しにくい点に問題がある。
【００１０】
上記のように、エッチング法あるいは電鋳法で形成した内刃体を切断要素とする従来の内刃は、スパイラル刃を切断要素とする内刃に比べて構造が簡単であるものの、歩留まりが悪い点、および切刃をシャープに形成するのが困難な点に改善の余地があった。
【００１１】
本発明の目的は、ひげや毛玉などの切断対象を効果的に導入しながらシャープな切れ味を発揮して、効率よく切断処理を行なえる回転刃を提供することにある。本発明の目的は、切れ味がシャープな回転刃の歩留まりを向上して、その製造コストを削減することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る回転刃は、刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃ホルダー２１とを含んで筒状に形成する。刃本体２０には、リブ状の小刃２４・２５の一群と刃穴２６の一群とが設けてある。小刃２４・２５は、外面の切断面４４と、内面の非切断面４５と、これら両者４４・４５の間に形成される一対の側辺部４６・４７と、切断面４４の回転方向上手側に形成される切刃４８と、切断面４４の回転方向下手側に形成される逃げ縁４９とを備えている。非切断面４５の幅中心を、切断面４４の幅中心より回転方向下手側にずらして、切刃４８の切刃角度θ１を、逃げ縁４９のエッジ角度θ２より小さく形成する。
【００１３】
リブ状の小刃２４は、回転中心軸線に対して斜めに傾斜する状態で形成する。
【００１４】
刃本体２０に、互いに交差するリブ状の第１小刃２４の一群と、第２小刃２５の一群とを設ける。第１小刃２４の一群と第２小刃２５の一群とは、回転中心軸線に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成する。つまり、刃本体２０を、両小刃２４・２５でエキスパンドメタル状に構成する。
【００１５】
第１小刃２４と第２小刃２５の交差部分における切刃４８の切刃角度θ３を、両小刃２４・２５の他の部分の切刃４８の切刃角度θ１より小さく設定する。
【００１６】
刃本体２０は四辺形状に形成する。刃本体２０の各辺部に沿って小刃２４・２５に連続する周枠２７を無端状に形成する。
【００１７】
刃本体２０の周枠２７は、長辺部を構成する一対の長辺周枠２７ａと、短辺部を構成する一対の短辺周枠２７ｂとで構成する。長辺周枠２７ａの切断面４４の回転方向上手側に切刃４８を形成する。
【００１８】
刃本体２０の周枠２７は、長辺部を構成する一対の長辺周枠２７ａと、短辺部を構成する一対の短辺周枠２７ｂとで構成する。長辺周枠２７ａを回転中心軸線に対して傾斜させて、刃本体２０を平行四辺形状に形成する。
【００１９】
長辺周枠２７ａの断面幅ｂ１を、小刃２４・２５の断面幅ｂ２と同じに設定する。
【００２０】
本発明の回転刃を有する小型電気機器においては、回転刃をモーター動力で回転駆動する。
【発明の効果】
【００２１】
本発明においては、小刃２４・２５の非切断面４５の幅中心を、切断面４４の幅中心より回転方向下手側にずらして、切刃４８の切刃角度θ１を逃げ縁４９のエッジ角度θ２より小さく形成するので、切刃４８の切れ味をシャープにできる。したがって、刃穴２６に捕捉されたひげを両小刃２４・２５で効果的に切断して、能率よく切断対象を切断できる回転刃が得られる。
【００２２】
リブ状の小刃２４を回転中心軸線に対して斜めに傾斜させると、刃穴２６に捕捉されたひげを切刃４８で斜めに引き切りできるので、切刃４８の切れ味をさらにシャープなものとして、スパイラル刃を切断要素とする内刃と同様に、切断対象の切断を効果的に行なって、さらに能率よく切断作業を行なうことができる。この場合の小刃は、図５に示す第１小刃２４と第２小刃２５のいずれか一方で構成でき、その場合には、例えば図２７に示すように、隣接する小刃を補強リブで接続して小刃の構造強度を確保するとよい。
【００２３】
互いに交差する第１小刃２４の一群と第２小刃２５の一群とを、回転中心軸線に対して互いに逆向きに傾斜させて、刃本体２０をエキスパンドメタル状に構成すると、切刃４８の合計長さを格段に増加できる。また、回転刃を使用してひげ切断を行なう場合には、傾斜方向が異なる両小刃２４・２５でくせ毛を起こしながら交互に切断できるので、全体としてひげ切断をさらに効率よく行なえる。回転刃の内面に入り込んだ毛屑は簡便に水洗いして除去できるので、常に衛生的な状態を維持できる。
【００２４】
交差部分における切刃４８の切刃角度θ３を、他の部分の切刃の切刃角度θ１より小さくすると、交差部分における切刃４８の切れ味を他の切刃部位に比べてさらにシャープなものとすることができる。刃穴２６内に入り込んだひげ等の切断対象は、傾斜する両小刃２４・２５で斜めに引き切りされるが、切断対象の一部は斜めの両小刃２４・２５に沿って交差部分へ案内される傾向がある。したがって、交差部分に集まった切断対象を、切刃角度θ３が最も小さな切刃４８で確実に切断できる。
【００２５】
四辺形状に形成した刃本体２０の周縁に無端状の周枠２７を設け、互いに交差する小刃２４・２５の端部を周枠２７に連続させると、両小刃２４・２５の構造強度を向上して刃本体２０の強度を高めることができる。また、周枠２７で囲まれる領域の全てに小刃２４・２５を無駄なく形成して、切刃４８による切断機会を増加できる。
【００２６】
刃本体２０を平行四辺形状に形成すると、切断時の切断抵抗を長辺周枠２７ａの長手方向に分散する状態で刃本体２０に作用させることができる。詳しくは、刃本体２０が外刃１０と摺接し始める位置が、刃本体２０の長辺周枠２７ａの一端側から他端側へと変化するので、各小刃２４・２５に作用する切断抵抗を分散させることができ、リブ状の両小刃２４・２５に作用する切断抵抗を軽減できる。また、長辺周枠２７ａに切刃４８が形成してある場合には、切刃４８を傾斜させて両小刃２４・２５と同様にひげを引き切りできる。
【００２７】
長辺周枠２７ａと小刃２４・２５の断面幅ｂ１・ｂ２を同じに設定すると、小刃２４・２５、および刃穴２６が形成された刃ブランク４３を曲げ加工するときの、長辺周枠２７ａおよび小刃２４・２５の変形応力を同じにすることができる。したがって、刃ブランク４３を均一な部分円弧状に曲げ加工して、刃本体２０の形状精度を向上できる。
【００２８】
本発明に係る回転刃を有する小型電気機器によれば、回転刃をモーター動力で回転駆動することにより、ひげや毛玉などの切断対象を回転刃内へ効果的に導入して効率よく切断でき、したがって、髭剃りや毛玉除去などの切断処理を能率よく行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】メイン刃の縦断側面図である。
【図２】電気かみそりの正面図である。
【図３】内刃（回転刃）の正面図である。
【図４】内刃（回転刃）の分解斜視図である。
【図５】刃ブランクの平面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、図７におけるａ−ａ線、ｂ−ｂ線、ｃ−ｃ線に沿う断面図である。
【図７】内刃ブランクの底面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、エッチング時のレジスト膜構造を示す断面図である。
【図９】内刃（回転刃）の加工過程を示す断面図である。
【図１０】刃本体の溶接構造を示す展開図である。
【図１１】内刃（回転刃）の加工過程を示す断面図である。
【図１２】刃本体の別の実施例を示す平面図である。
【図１３】図１２の刃本体の溶接構造を示す展開図である。
【図１４】刃ホルダーの別の実施例を示す斜視図である。
【図１５】回転刃のさらに別の実施例を示す断面図である。
【図１６】小刃の別の実施例を断面図である。
【図１７】回転刃の別の適用例を示す正面図である。
【図１８】小刃の交差部の別の実施例を示す要部底面図である。
【図１９】回転刃の別の適用例を示す正面図である。
【図２０】回転刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図２１】回転刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図２２】回転刃の別の実施例を示す断面図である。
【図２３】刃本体の別の加工形態を示す断面図である。
【図２４】別の加工形態で形成した刃本体の平面図である。
【図２５】刃本体のさらに別の加工形態を示す断面図である。
【図２６】さらに別の加工形態で形成した刃本体の平面図である。
【図２７】刃本体のさらに別の実施例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例】
【００３０】
図１ないし図１１は本発明に係る回転刃をロータリー式の電気かみそりの内刃に適用した実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体部１と、本体部１で支持されるヘッド部２と、本体部１に装着される外枠３と、本体部１の後面側に配置されるきわ剃りユニット（図示していない）などで構成する。外枠３は装飾枠を兼ねており、本体部１と協同して電気かみそりのグリップを構成している。外枠３の一側上端には、モーター１２の通電状態をオン・オフするスイッチボタン４が設けてある。
【００３１】
本体部１の内部には、２次電池５や回路基板６が組み込んであり、回路基板６には、先のスイッチボタン４で切り換え操作されるスイッチや、表示灯７用のＬＥＤ、および制御回路や電源回路を構成する電子部品などが実装してある。
【００３２】
ヘッド部２には、外刃１０と内刃（回転刃）１１とからなるメイン刃が設けてあり、さらに内刃１１を駆動するモーター１２と、モーター１２の回転動力を内刃１１に伝動する駆動構造などが設けてある。駆動構造は、一群のギヤトレイン１３で構成してある。外刃１０は、エッチング法あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃からなり、その前後縁を外刃ホルダー１４で支持して、逆Ｕ字状に保形してある。ヘッド部２は本体ケース１で上下方向へ浮動可能に支持されており、ヘッド部２と本体ケース１との間は防水パッキンでシールしてある。
【００３３】
外刃ホルダー１４は、ヘッド部２のヘッドフレーム１５に着脱自在に装着されて、ヘッドフレーム１５に組み込んだ左右一対のロックボタン１６で分離不能にロック保持してある。左右のロックボタン１６を同時に押し込み操作すると、ロックボタン１６による係合を解除して、外刃ホルダー１４をヘッドフレーム１５から取り外すことができる。これにより、内刃１１を露出させて、ヘッドフレーム１５の上面や、内刃１１に付着した毛屑を水洗い清掃できる。
【００３４】
図３および図４において内刃１１は、３個の刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃ホルダー２１と、刃ホルダー２１に固定される内刃軸（刃支持軸）２２などで構成する。内刃軸２２が内刃１１の回転軸となる。刃本体２０は、左右に長い長方形（四辺形）シート状の刃ブランク４３に塑性加工を施して周方向の曲率が同じ断面円弧状に形成してあり、刃ホルダー２１に対して周方向へ等間隔おきに固定してある。刃本体２０の内面の半径寸法は、後述する刃ホルダー２１の円弧周面３７・３９の半径寸法と一致させてあり、円弧幅は円弧周面３７・３９の周方向幅より僅かに小さく設定する。
【００３５】
図５に示すように、刃本体２０のシート面には、直線リブ状の第１小刃（小刃）２４の一群と、直線リブ状の第２小刃（小刃）２５の一群と、これら両小刃２４・２５で囲まれる菱形の刃穴２６の一群と、刃本体２０の周囲を囲む周枠２７が設けてある。第１小刃２４の一群と第２小刃２５の一群とは、それぞれ内刃１１の回転中心軸線に対して、互いに逆向きに１５度ずつ傾斜するように形成してあり、刃本体２０の切断領域Ｒの全体がエキスパンドメタル状に形成してある。各小刃２４・２５の隣接ピッチは約２．７ｍｍである。両小刃２４・２５を構成する直線リブは、刃本体２０の周方向へ７個ずつ形成してある。
【００３６】
上記のように、刃本体２０のシート面に第１小刃２４の一群と第２小刃２５の一群とをエキスパンドメタル状に設けると、スパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、切刃の合計長さを増強でき、しかも傾斜方向が異なる両小刃２４・２５でくせ毛を起こしながら交互に切断できる。さらに、網刃構造の従来の内刃に比べて、刃穴２６の開口面積が格段に大きくなるので、スパイラル刃を切断要素とする内刃と同様にひげを効果的に導入して、ひげ切断を効率よく行なえる。
【００３７】
周枠２７は、長辺部を構成する一対の長辺周枠２７ａと、短辺部を構成する一対の短辺周枠２７ｂとで無端枠状に形成してある。先の第１小刃２４および第２小刃２５の端部は、それぞれ長辺周枠２７ａ、あるいは短辺周枠２７ｂに連続している。長辺周枠２７ａの断面幅ｂ１と、各小刃２４・２５の断面幅ｂ２とは同じ寸法（０．４５ｍｍ）に設定してある。左右の短辺周枠２７ｂの幅寸法は２ｍｍと、長辺周枠２７ａの断面幅ｂ１に比べて広幅に形成してあり、その周縁に沿って、刃本体２０を刃ホルダー２１に固定するための固定部２８が形成され、さらに、短辺周枠２７ｂの前後端に固定爪２９が突設してある。上記のように、周枠２７を無端枠状に形成し、互いに交差する両小刃２４・２５の端部を周枠２７に連続させることにより、両小刃２４・２５のの構造強度を向上して刃本体２０の強度を高めることができる。
【００３８】
固定部２８と固定爪２９は、ハーフエッチング加工によって、刃本体２０の外周面より凹む凹部として形成してある。ハーフエッチング加工による凹み深さは、ステンレス板材４２の厚みの概ね半分となる。固定部２８の前後中央には四角形状の位置決め穴３０が形成してあり、この位置決め穴３０は、後述するようにステンレス板材４２をエッチング加工する過程で同時に形成される。周枠２７で囲まれる切断領域Ｒにも、固定部２８と同様の切刃固定部３１を設ける。
【００３９】
具体的には、両小刃２４・２５の交差部分において、内刃１１の回転方向下手側に切刃固定部３１を形成している。切刃固定部３１は、固定部２８と同様にハーフエッチング加工で凹部として形成してあり、これらのハーフエッチング部分を図５に点描で示している。この実施例においては、切断領域Ｒの左右幅方向の中央に位置する両小刃２４・２５の交差部分（５個所）と、この中央位置から切断領域Ｒの左右幅の３分の１だけ離れた位置にある両小刃２４・２５の交差部分（各５個所）とに切刃固定部３１を設けるようにした。なお、３個の刃本体２０は同一形状で、同一寸法の部品からなる。
【００４０】
図４において刃ホルダー２１は、２個の刃受体（刃受部）３４と、３個の切刃支持体（切刃支持部）３５をそれぞれ内刃軸２２に溶接して一体化してある。刃受体３４は、刃ホルダー２１の両側端に配置され、３個の切刃支持体３５は、両刃受体３４の間に等間隔おきに配置されて、刃本体２０の切断領域Ｒを内面側から支持する。３個の切刃支持体３５のうち中央の切刃支持体３５は、内刃１１の左右方向の中央に位置している。刃受体３４は基本形状が円形のステンレス製の円板で構成してあり、円板の周囲３個所に、円板周面で開口する台形状の爪受部３６が等間隔おきに切リ欠き形成してある。爪受部３６に挟まれる円弧周面３７の周方向中央部には、それぞれ位置決めピン（位置決め突起）３８が突設してある。
【００４１】
切刃支持体３５は、刃受体３４と同様に形成するが、その円弧周面３９における位置決めピン３８を省略する点が刃受体３４と異なる。切刃支持体３５は、先の切刃固定部２８と対応する位置に固定してある。内刃軸２２はステンレス製の丸軸からなり、仕上げ研削加工が終了した後に、その一方の軸端に終段ギヤ４０（図２参照）を固定する。
【００４２】
刃ブランク４３は、厚みが０．２５４ｍｍのステンレス板材（金属シート）４２にエッチング処理を施して形成してある。図６に示すように、第１小刃２４、および第２小刃２５の基本的な断面形状は、外面の切断面４４と、内面の非切断面４５と、これら両者４４・４５の端縁間を湾曲する状態で抉る一対の側辺部４６・４７とで斜めに歪んだ盃形に形成する。一方の側辺部４６と切断面４４とで、切断面４４の回転方向上手側に切刃４８が形成され、他方の側辺部４７と切断面４４とで、切断面４４の回転方向下手側に逃げ縁４９が形成される。切断面４４の中央には、各小刃２４・２５の長手方向に沿って溝５０が形成してある。このように溝５０を設けることによって、切断面４４の外刃１０に対する接触摩擦を軽減することができる。各図に内刃１１の回転方向を矢印Ｍで示している。なお、図６（ａ）〜（ｃ）は、図７におけるａ−ａ線、ｂ−ｂ線、ｃ−ｃ線に沿う断面図であり、切刃４８の角度θ１は２５度、θ２は６０度、θ３は２０度である。
【００４３】
刃ブランク４３を形成する過程では、図８に示すように、ステンレス板材（金属シート）４２の表裏両面にそれぞれレジスト膜５５・５６を形成したのち露光したのち、露光部を除去して、非露光部のレジスト膜５５・５６に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。このとき、表側のレジスト膜５５の幅を裏側のレジスト膜５６の幅より大きくし、さらに、裏側のレジスト膜５６の幅中心を表側のレジスト膜５５の幅中心から、内刃１１の回転方向下手側へずらしておく。なお、図８（ａ）〜（ｃ）の小刃２４・２５の断面は、図６（ａ）〜（ｃ）の小刃２４・２５の断面に対応している。
【００４４】
上記のように、表側のレジスト膜５５の幅を裏側のレジスト膜５６の幅より大きくすると、ステンレス板材５４の裏側の露出面積が、表側の露出面積に比べて大きくなり、その分だけ裏面側の蝕刻の度合が大きくなる。また、表裏両面から成長した湾曲面は、最終的にひとつの湾曲面になって側辺部４６・４７を形成するが、裏側のレジスト膜５６の幅中心が表側のレジスト膜５５の幅中心から回転方向下手側へずらしてあるため、切断面４４側の湾曲面の抉り深さは、非切断面４５側の湾曲面の抉り深さに比べて大きくなる。その結果、非切断面４５の幅中心を、切断面４４の幅中心より回転方向下手側に寸法Ｔ（図６参照）の分だけずらして、切刃４８の切刃角度θ１を逃げ縁４９のエッジ角度θ２より小さくし、鋭く尖らせることができる。なお、切刃４８は、長辺周枠２７ａの切断面４４側の回転方向上手側にも形成してある。
【００４５】
同様に、第１小刃２４と第２小刃２５の交差部分において、裏側の露光部の幅中心を表側の露光部の幅中心から大きくずらすことにより、交差部分における切刃４８の切刃角度θ３を２０度として、両小刃２４・２５の他の部分の切刃の切刃角度θ１（２５度）より小さくすることができる。したがって、交差部分における切刃４８の切れ味は、他の切刃部位に比べてさらにシャープにすることができる。両小刃２４・２５は、内刃１１の回転中心軸に対して互いに逆向きに傾斜している。そのため、外刃１０の刃穴で捕捉されて刃穴２６内に入り込んだひげを、斜めに引き切りしてシャープな切れ味を発揮できる。また、刃穴２６内に入り込んだひげは、斜めの切刃４８に沿って両小刃２４・２５の交差部分へ案内される傾向があり、したがって、切刃角度θ３が最も小さな交差部分における切刃４８でひげをさらにシャープに切断できることとなる。
【００４６】
エッチング加工で得られた刃ブランク４３を、金型を用いてプレス加工することにより、図９（ｂ）に示すように周方向の曲率が同じ断面円弧状に折り曲げられた刃本体２０が得られる。このとき、各小刃２４・２５の長手方向に沿って溝５０が形成してあるので、刃ブランク４３を容易にしかも内部歪の発生を抑止しながら曲げ加工できる。刃ブランク４３を断面円弧状に折り曲げたのち、固定爪２９を対向する向きに折り曲げておく。以上のように、刃ブランク４３に塑性加工を施して刃本体２０を周方向の曲率が同じ断面円弧状に形成すると、刃本体２０は自己の保形力で適正な折り曲げ形状を維持できる。なお、周方向の曲率が同じ断面円弧状とは、周方向の曲率が厳密に同じである場合はもちろん、刃本体２０の周方向の曲率が部分的に異なっている場合、例えば、周方向両端（長辺周枠２７ａ部分）の曲率半径が他の部位より僅かに小さい（あるいは僅かに大きい）場合を含むこととする。その理由は後述する。
【００４７】
得られた刃本体２０は、次のようにして刃ホルダー２１に組み付ける。まず、ひとつの刃本体２０を拡開状に弾性変形させて固定爪２９の間隔を拡げ、その状態で位置決め穴３０を位置決めピン３８に係合したのち、左右の固定爪２９を爪受部３６にパチンと係合して、固定部２８の内面を刃受体３４の円弧周面３７に密着させる。これにより、刃本体２０が左右の位置決めピン３８と爪受部３６とで位置決めされる。
【００４８】
上記の状態で、刃本体２０の幅方向の３個所に設けられた切刃固定部３１を切刃支持体３５の円弧周面３９にスポット溶接し、さらに、左右の固定部２８を刃受体３４の円弧周面３７にスポット溶接する。このとき、固定部２８および切刃固定部３１がハーフエッチング加工によって他の部位より薄く形成してあるので、より確実にスポット溶接を行なうことができる。スポット跡が刃本体２０の表面に露出することもない。同様にして、残る２個の刃本体２０の切刃固定部３１および固定部２８を、切刃支持体３５および刃受体３４にスポット溶接する。
【００４９】
各刃本体２０をスポット溶接する場合には、図１０に示すように、切刃固定部３１では符号６０で示すように周方向の５個所を等間隔おきに溶接し、固定部２８では符号５９で示すように周方向の８個所を等間隔おきに溶接する。このように、切刃固定部３１における固定個所数を、刃本体２０の固定部２８における固定個所数より小さく設定すると、切断領域Ｒの歪を可及的に防止しながら、切断領域Ｒが切刃支持体３５から浮き離れるのを確実に防止できる。これにより、全体として刃本体２０の左右両端の１６個所と、切断領域の１５個所を刃ホルダー２１に強固に固定している。なお、切刃支持体３５を内刃軸２２の軸芯に沿って４列設け、その溶接個所数が周方向へ５個所ある場合には、切断領域Ｒの全溶接個所数が２０個所となって、切刃固定部３１における固定個所（１６個所）より大きくなるが、本発明における固定個所数の大小は、周方向の固定個所列ごとの比較であり、先のように切断領域Ｒの全溶接個所数が大きくなる場合も含むこととする。刃本体２０の左右両端、および切断領域の１５個所を刃ホルダー２１に強固に固定できる。また、切刃固定部３１を、構造強度が大きな両小刃２４・２５の交差部分の逃げ縁４９の側に凹み形成するので、スポット溶接に伴なう熱歪を最小限化して、刃本体２０の変形を防止できる。
【００５０】
スポット溶接を経て得られた内刃前段体は、図１１（ａ）に示すように刃本体２０の外面に位置決めピン３８が突出しているので、図１１（ｂ）に示すように粗研削加工を施して位置決めピン３８を刃本体２０の表面と面一になるまで研削する。さらに仕上げ研削加工を施して、各刃本体２０の周面を整形し、内刃１１の外周面の直径寸法、および真円度を所定の状態に仕上げる。このように、刃本体２０に研削加工を施すことによって回転刃（切断面４４）の真円度を充分に確保できるので、先に説明したように刃本体２０の周方向の曲率が部分的に多少異なっていても問題はない。また、研削仕上げを行なわない場合であっても、曲率半径が他の部位より小さい場合には問題なく使用でき、本発明でいう真円度の概念は、このように周方向の曲率が部分的に多少異なっている場合を含むこととする。
【００５１】
得られた内刃１１は、図３に示すように全体が中空筒状ないし円筒籠状に構成され、刃本体２０の自己保形力と刃ホルダー２１の支持作用とによって中空筒構造を維持できる。このように、中空筒状に構成した内刃１１によれば、切断された毛屑を内刃１１内に落下させ、さらに内刃１１の下方の毛屑収容室に落下できるので、刃本体２０における毛屑の滞留を防止して効果的にひげを導入できる。また、水洗い清掃時には、刃本体２０の内面に入り込んだ毛屑の排出を促進して、常に衛生的な状態を維持できる。なお、内刃１１の内部空間に落ち込んだ毛屑は、爪受部３６に臨む状態で隣接する刃本体２０の隙間から排出でき、さらに、開口面積が大きな刃穴２６からも併行して排出して、毛屑や皮脂などを速やかに洗い流すことができる。内刃１１を構成する３個の刃本体２０の構造を、小刃２４・２５を含めて同一形状、同一寸法とし、さらに各刃本体２０を刃ホルダー２１の周面に等間隔おきに固定するので、回転時の内刃１１の重量バランスを均一化できる。したがって、内刃１１を常に安定した状態で回転駆動でき、振動の発生を防止できる。
【００５２】
図１２および図１３は、刃本体２０の別実施例を示す。そこでは、長辺周枠２７ａを内刃１１の回転中心軸線に対して傾斜させて、刃本体２０を平行四辺形状に形成した。長辺周枠２７ａは第１小刃２４と同じ向きに同じ角度だけ傾斜してある。このように、刃本体２０を平行四辺形状に形成すると、ひげ切断時の切断抵抗を長辺周枠２７ａの長手方向に分散する状態で刃本体２０に作用させることができる。詳しくは、刃本体２０の外刃１０と摺接し始める位置が、刃本体２０の長辺周枠２７ａの一端側から他端側へと変化するので、各小刃２４・２５に作用する切断抵抗を分散させることができ、両小刃２４・２５に作用する切断抵抗を小さくできる。また、長辺周枠２７ａに形成される切刃４８も傾斜させて、両小刃２４・２５と同様にひげを引き切りできる。
【００５３】
刃本体２０は、図１３に示すように刃ホルダー２１に組み付けたのち、固定部２８および切刃固定部３１のそれぞれを、刃受体３４および切刃支持体３５に溶接して固定する。この場合には、周方向へ隣接する刃本体２０の間に斜めの隙間が開口されるので、外刃１０に、その刃面を内刃１１へ押し付ける向きの外力が作用する場合であっても、外刃１０が先の隙間から垂れ込むのを防止できる。他は先の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。
【００５４】
図１４は刃ホルダー２１の別実施例を示す。そこでは、刃受体３４と、切刃支持体３５と、ボス部６３とを一体に射出成形し、内刃軸２２をインサート固定した。図示していないが、円弧周面３７・３９にはそれぞれ溶着用の突起が形成してある。また、刃本体２０の固定部２８および切刃固定部３１には、溶着用の突起と係合する穴が形成してある。この場合の刃本体２０は、刃ホルダー２１に対して溶着固定する。必要があれば、刃受体３４、切刃支持体３５、ボス部６３と、内刃軸２２を一体に構成して刃ホルダー２１とすることができる。
【００５５】
刃ホルダー２１の刃受体３４と切刃支持体３５は、図１５（ａ）に示すように三角形状に形成することができ、その場合には、刃受体３４および切刃支持体３５の頂部に限って円弧周面３７・３９を設けて、各刃本体２０の長辺周枠２７ａのみを刃受体３４および切刃支持体３５で支持することができる。この場合には、固定爪２９は省略してある。刃本体２０は、刃ホルダー２１に対して周方向へ等間隔おきに配置する。このように刃本体２０の周方向端部のみを刃受体３４および切刃支持体３５で支持する場合でも、塑性加工された刃本体２０は部分円弧形状（周方向の曲率が同じ断面円弧形状）を自己保持できるので、小刃２４・２５が外力を受けて内面側へ凹むことはない。この実施例における内刃１１においては、３個の刃本体２０を周方向へ等間隔おきに配置するので、回転時の内刃１１の重量バランスを均一化して、振動の発生を防止できる。
【００５６】
刃受体３４と切刃支持体３５は、図１５（ｂ）に示すように六角形状に形成することができる。この場合の内刃１１は、半円状に折り曲げられた２個の刃本体２０を、刃ホルダー２１に固定して構成してある。刃本体２０は周枠２７と、切断領域Ｒの中途部２個所とが刃受体３４と切刃支持体３５とで支持される。刃本体２０は、刃ホルダー２１に対して周方向へ等間隔おきに配置してあり、先の実施例と同様に、固定爪２９は省略してある。この実施例における内刃１１は、２個の刃本体２０を周方向へ等間隔おきに配置するので、回転時の内刃１１の重量バランスを均一化して、振動の発生を防止できる。
【００５７】
刃受体３４と切刃支持体３５は、図１５（ｃ）に示すように糸巻きボビン形状に形成することができる。また、２個の刃本体２０は、図１５（ｂ）の刃本体２０に比べて周方向長さを小さくして、大きな隙間を間にして隣接するように固定することができる。刃本体２０は、刃ホルダー２１に対して周方向へ等間隔おきに配置してあり、先の実施例と同様に、固定爪２９は省略してある。この実施例における内刃１１は、２個の刃本体２０を周方向へ等間隔おきに配置するので、回転時の内刃１１の重量バランスを均一化して、振動の発生を防止できる。
【００５８】
図１６は、各小刃２４・２５の断面形状の別実施例を示す。そこでは、図６で説明した小刃２４・２５と同様に、非切断面４５の幅中心を、切断面４４の幅中心より回転方向下手側に寸法Ｔだけずらして、切刃４８の切刃角度θ１を鋭く尖らせる。異なるのは、非切断面４５の回転下手側の蝕刻縁５１を、切断面４４の逃げ縁４９よりも回転下手側へ突出する点である。これにより、小刃２４・２５の回転方向の小刃幅を大きくできるので、切断された毛屑が回転刃の内方から外方へ飛び出るのをよく防止できる。また、切断面４４の回転方向の幅に変化はないので、ひげ導入を効果的に行なえる。
【００５９】
図１７は電気かみそりの別の実施例を示す。そこでは、回転刃１１の周囲に、回転刃１１の食い込み量を規制するガード体６５を設けて、これら両者１１・６５をモーター動力で回転駆動する。ガード体６５はコイルばね状に形成してあり、コイル部を回転刃１１の周面に巻き付けて、その両端が回転刃１１に固定してある。本発明の回転刃１１は、この種の外刃を備えていない電気かみそりにも適用できる。
【００６０】
図６に示す小刃２４・２５においては、裏側の露光部の幅中心を表側の露光部の幅中心から大きくずらして側辺部２６・２７の抉り深さを調整したが、図１８に示すように交差分における非切断面４５の幅寸法ｂ３を小さくすることによっても抉り深さを調整することができる。詳しくは、交差部に近づくに従って非切断面４５の回転上手側の蝕刻縁５２を回転下手側へ凹ませて抉り深さを調整した。
【００６１】
図１９ないし図２１は、回転刃１１を電気かみそり以外の小型電気機器に適用した実施例を示す。
図１９は、回転刃１１を爪切りに適用した実施例である。爪切りは、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には半円状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。爪を切断する場合には、回転駆動した状態の回転刃１１を爪の先端に押し付けて、爪を少しずつ削りとる。
【００６２】
図２０は、回転刃１１を毛玉取り器に適用した実施例である。毛玉取り器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には部分円弧状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して外刃１０がヘッド部６９の外面に露出させてある。毛玉は外刃１０の刃穴から導入されて、外刃１０の内面に摺接する内刃（回転刃）１１で切断される。この場合の外刃１０および回転刃１１は、爪切りの回転刃１１に比べて軸心方向の長さが充分に大きくしてあり、したがって、回転刃１１のニット生地に対する接触面積をより大きくして、毛玉を効果的に除去できる。
【００６３】
図２１は、回転刃１１を角質除去器に適用した実施例である。角質除去器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端にアーチ状のヘッド部６９を設け、その内部に本体部６８の中心軸線と直交する軸回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の周壁には切断窓７１が切り欠き形成してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。角質を除去する場合には、回転駆動した状態の回転刃１１を、かかとなどの角質部分に押し付けて角質を少しずつ削りとる。
【００６４】
図２２は回転刃１１のさらに別の実施例を示す。そこでは、部分円弧状（周方向の曲率が同じ断面円弧形状）の２個の刃本体２０と、断面が半円状（周方向の曲率が同じ断面円弧形状）の１個の刃本体２０を、刃ホルダー２１の刃受体３４および切刃支持体３５に固定して回転刃１１とした。このように、周方向の長さが異なる複数の刃本体２０を刃ホルダー２１に固定する回転刃１１によれば、回転時の重量バランスが不均一となり、振動を生じやすくなる。また、先の振動によりヘッド部２を縦方向に振動させることができるので、外刃１０を肌面に対して直行する向きに振動させながらひげ切断を行なえる。その場合には、網刃からなる外刃１０の刃穴に皮膚を垂れ込ませて、ひげを深剃りすることができる。
【００６５】
刃ブランク４３は、先に説明した過程を経て形成する必要はない。例えば、所定形状に切断されたステンレス板材４２に塑性加工を施して、断面が部分円弧状（周方向の曲率が同じ断面円弧形状）の刃ブランク４３を形成する。次に刃ブランク４３の表裏両面にそれぞれレジスト膜５５・５６を形成したのち露光し、露光部を除去して、非露光部のレジスト膜５５・５６に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻して、リブ状の小刃２４・２５の一群と、刃穴２６の一群とを形成する。以後の処理は既に説明したとおりである。
【００６６】
上記のように、予めステンレス板材４２に塑性加工を施して部分円弧状の刃ブランク４３を形成すると、均質な状態のステンレス板材４２を曲げ加工することになるので、刃ブランク４３をより正確に曲げることができる。また、部分円弧状に曲げられた刃ブランク４３にエッチングを施して小刃２４・２５および刃穴２６を形成するので、両小刃２４・２５の切断面４４を円弧面に形成でき、したがって、最小限の研削加工を施すだけで内刃１１の真円度を確保でき、さらに研削加工を施すことによって切刃４８の角度が僅かに大きくなるのを防止できる。
【００６７】
刃本体２０は、電鋳法で形成したシート状の刃ブランク４３に、プレス加工を施して形成することができる。詳しくは、図２３（ａ）に示すように、母型７５の上面にフォトレジスト膜を形成し、その表面にパターンフィルムを載置して露光し現像したのち、電鋳パターンに合致するフォトレジスト層７６を形成し、１次電鋳層７７を形成する。次に、図２３（ｂ）に示すように、電鋳液を矢印に示す向きに流しながら、１次電鋳層７７の外面に２次電鋳層７８を形成する。２次電鋳層７８を剥離することにより、断面が不等脚台形状の小刃２４を備えた刃ブランク４３が得られる。詳しくは、電鋳液の流れ方向上手側の斜面７９の傾斜角度が小さく、流れ方向下手側の斜面８０の傾斜角度が大きな、不等脚台形状の小刃２４を形成できる。
【００６８】
次に、２次電鋳層７８を剥離することにより、図２３（ｃ）に示すように、切断面４４の側に溝（カウンターシンク）５０を備えた刃ブランク４３が得られる。最後に、図２３（ｄ）に示すように、刃ブランク４３にプレス加工を施して、全体を外突湾曲状に塑性変形させることにより、小刃２４の外面に溝５０を備えた刃本体２０を形成できる。非切断面４５の中心は切断面４４の幅中心より寸法Ｔの分だけ斜面８０の側へ偏っている。
【００６９】
図２４は図２３（ｃ）の平面図であり、小刃２４は長辺周枠２７ａと平行な直線刃からなり、溝５０、および溝５０どうしを繋ぐ固定部２８の凹み（カウンターシンク）を点描で示している。この場合の両側端の小刃２４は、刃本体２０の長辺周枠２７ａを兼ねている。小刃２４の切刃４８および切断面４４は、最終的に研削加工を施して仕上げられる。
【００７０】
刃本体２０は、図２５（ａ）〜（ｄ）に示すように、プレス加工で形成することができる。その場合には、金属シート８２に打ち抜き加工を施して、図２５（ｂ）に示す１次ブランク８３を形成する。１次ブランク８３には、刃穴２６と四角形断面状の小刃２４の前段体８４とが形成してある。次に、１次ブランク８３に塑性加工を施して、図２５（ｃ）に示すように、前段体８４を断面盃状に形成して、鋭角の切刃４８と逃げ縁４９を備えた小刃２４を形成する。これにより複数の小刃２４を備えた刃ブランク４３が得られる。次に、図２５（ｄ）に示すように刃ブランク４３にプレス加工を施して、全体が外突湾曲状（周方向の曲率が同じ断面円弧状）に塑性変形された刃本体２０を形成する。非切断面４５の幅中心は切断面４４の幅中心より側辺部４７の側へ偏っている。
【００７１】
図２６は図２６（ｃ）の刃ブランク４３の平面図であり、小刃２４は長辺周枠２７ａと平行な直線刃で形成してある。固定部２８はプレス加工で形成してあり、短辺周枠２７ｂに沿って凹ませてある。この凹みを点描で示している。この場合の両側端の小刃２４は、刃本体２０の長辺周枠２７ａを兼ねている。小刃２４の切刃４８および切断面４４は、最終的に研削加工を施して仕上げられる。
【００７２】
図２７は、刃本体２０のさらに別の実施例を示す。そこでは、内刃１１の回転中心軸線に対して斜めに傾斜する小刃２４を設け、隣接する小刃２４を補強リブ９１で接続して小刃２４の構造強度を確保した。補強リブ９１は小刃２４と直交する状態で、小刃２４の長手方向に一定間隔おきに設けた。また、一対の短辺周枠２７ｂのそれぞれに固定部２８を凹み形成し、一対の長辺周枠２７ａの対向部の中央に切刃固定部３１を台形状に凹み形成した。この刃本体２０は、エッチング加工、電鋳加工、プレス加工のいずれの加工法であっても形成できる。
【００７３】
小刃２４・２５および刃穴２６は、さらに別の加工法によって形成することができる。上記と同様に、ステンレス板材４２に精密プレス加工（塑性加工）を施して断面が部分円弧状の刃ブランク４３を形成するが、曲げ加工する過程でリブ状の小刃２４・２５の一群と、刃穴２６の一群とを同時に打ち抜き形成する。こののち、小刃２４・２５にエッジ加工を行なって切刃４８を形成する。以後の処理は既に説明したとおりである。このように、塑性加工のみで刃ブランク４３を形成すると、その加工コストを大幅に削減して内刃１１の製造に要するコストを減少できる。
【００７４】
本発明は以下の形態で実施することができる。
本発明に係る回転刃は、刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃ホルダー２１とを含む。刃本体２０は、リブ状の小刃２４・２５の一群と、リブ状の小刃２４・２５で区画される刃穴２６の一群とを備えている。刃本体２０は、塑性加工を施して断面円弧状に形成する。断面円弧状の刃本体２０を刃ホルダー２１の周面に複数固定して、回転刃１１を筒状に構成する。
【００７５】
上記の回転刃によれば、スパイラル刃を切断要素とする回転刃と同様に、ひげや毛玉などを回転刃内へ効果的に導入して効率よく切断でき、したがって、能率よく髭剃りや毛玉除去などの切断処理を行なうことができる。また、複数の刃本体２０を刃ホルダー２１の周面に固定して回転刃とするので、塑性加工後の残留応力が少なく、真円度を確保して切れ味の低下を防止できる。
【００７６】
金属シート４２にエッチング加工を施して、小刃２４・２５の一群と刃穴２６の一群とを備えた刃ブランク４３を形成する。刃ブランク４３に塑性加工を施して、刃本体２０を断面円弧状に形成する。
【００７７】
上記のように、金属シート４２にエッチング加工を施して、小刃２４・２５や刃穴２６を備えた刃ブランク４３を形成し、刃ブランク４３に塑性加工を施して断面円弧状の刃本体２０を形成すると、エッチング加工および塑性加工をより少ない手間で簡便に行なえる。平板状の金属シート４２にエッチング加工を施し、さらに平板状の刃ブランク４３に塑性加工を施せばよいからである。したがって、断面円弧状の刃本体２０の加工に要するコストを削減して、回転刃の製造コストを減少できる。また、エッチング加工で鋭い切刃４８を形成することができるので、シャープな切れ味を発揮できる回転刃とすることができる。
【００７８】
上記の内刃１１とは逆に、金属シート４２に塑性加工を施して、刃ブランク４３を断面円弧状に形成する。得られた刃ブランク４３にエッチング加工を施して、小刃２４・２５の一群と刃穴２６の一群とを形成する。
【００７９】
このように、金属シート４２に塑性加工を施して断面円弧状の刃ブランク４３を形成し、これにエッチング加工を施して小刃２４・２５および刃穴２６を形成すると、刃ブランク４３の曲げ形状をより正確なものとすることができる。均質な状態の金属シート板材４２を曲げ加工するからである。また、部分円弧状の刃ブランク４３にエッチングを施して小刃２４・２５および刃穴２６を形成するので、曲面部分に切刃４８を形成でき、したがって最小限の研削加工を施すだけで回転刃１１の真円度を確保でき、研削加工の手間を軽減できる。また、この場合にもエッチング加工で鋭い切刃４８を形成することができるので、シャープな切れ味を発揮できる回転刃とすることができる。
【００８０】
金属シート４２に塑性加工を施して、刃ブランク４３を断面円弧状に形成する。金属シート４２に塑性加工を施す過程で、小刃２４・２５の一群と刃穴２６の一群とを同時に打ち抜き形成する。
【００８１】
金属シート４２に塑性加工を施して刃ブランク４３を形成する過程で、小刃２４・２５の一群と刃穴２６の一群とを同時に打ち抜き形成すると、刃本体２０をより少ない工数で加工できるので、刃本体２０の加工コストを大幅に削減して回転刃の製造に要するコストを減少できる。
【００８２】
刃本体２０は刃ホルダー２１の周面に等間隔おきに固定する。このように、複数個の刃本体２０を刃ホルダー２１の周面に等間隔おきに固定して構成する内刃１１によれば、複数個の同一構造の刃本体２０で回転刃を構成できるので、１種類の刃本体２０を用意するだけでよく、数種の刃本体を用意する場合に比べて、回転刃をより低コストで製造できる。また、同一構造の刃本体２０を刃ホルダー２１の周面に等間隔おきに固定するので、回転刃の重量バランスを均一化でき、したがって回転刃を常に安定した状態で回転駆動できる。個々の刃本体２０における切れ味を均等化できる利点もある。
【００８３】
切断領域Ｒを間に挟む刃本体２０の幅方向両側端に固定部２８を設ける。固定部２８は、刃ホルダー２１の幅方向両側端に設けた刃受部３４に、溶接加工ないしかしめ加工で分離不能に固定する。
【００８４】
上記のように、切断領域Ｒの外の刃本体２０の両側端に固定部２８を設け、これを刃ホルダー２１の両側端の刃受部３４に溶接加工ないしかしめ加工で分離不能に固定すると、切断領域Ｒに悪影響を及ぼすこともなく、刃本体２０を刃ホルダー２１に固定できる。例えば、固定部２８を溶接する場合には、溶接に伴なう熱ひずみが切断領域Ｒに及ぶのを防止できる。また、固定部２８をかしめる場合には、かしめに伴なう変形ひずみが切断領域Ｒに及ぶのを防止できる。したがって、常に適正に切断作用を発揮できる回転刃１１が得られる。
【００８５】
刃本体２０の切断領域Ｒの幅方向の少なくとも１個所に、切刃固定部３１を設ける。切刃固定部３１は、刃ホルダー２１に設けた切刃支持部３５に固定する。切刃固定部３１における固定個所の数を、固定部２８における固定個所数より少なく設定する。
【００８６】
このように、切断領域Ｒの少なくとも１個所に切刃固定部３１を設け、これを刃ホルダー２１の切刃支持部３５に固定すると、刃本体２０の切断領域Ｒが刃ホルダー２１から浮き離れるのを確実に防止して、回転刃による切断作用を常に安定した状態で発揮できる。また、切刃固定部３１における固定個所の数を、固定部２８における固定個所数より少なく設定すると、切断領域Ｒが切刃支持部３５から浮き離れるのを確実に防止しながら、刃本体２０の左右両端を刃ホルダー２１に強固に固定できる。
【００８７】
刃本体２０は金属シート５４にエッチングを施して形成する。刃本体２０の固定部２８および切刃固定部３１のそれぞれを、ハーフエッチング加工によって、刃本体２０の外周面より凹む凹部で形成する。
【００８８】
上記のように、固定部２８および切刃固定部３１のそれぞれを、ハーフエッチング加工によって刃本体２０の外周面より凹む凹部で形成すると、スポット跡や溶着跡が刃本体２０の外周面より外へ突出するのを防ぎながら、固定部２８および切刃固定部３１を固定できる。したがって、刃本体２０を刃ホルダー２１に固定したのちに、スポット跡や溶着跡を除去する手間を省きことができる。また、他より薄い固定部２８および切刃固定部３１を溶接することにより、より確実にしかも短時間でスポット溶接を行なうことができるので、切刃固定部３１を溶接する場合の熱ひずみが切断領域Ｒに及ぶのをよく防止できる。
【００８９】
刃ホルダー２１の刃受部３４に位置決め突起３８を設ける。刃本体２０の固定部２８に設けた位置決め穴３０を、前記位置決め突起３８に係合した状態で、固定部２８および切刃固定部３１を、刃受部３４および切刃支持部３５にスポット溶接する。
【００９０】
上記のように、固定部２８に設けた位置決め穴３０を、刃受部３４に設けた位置決め突起３８に係合すると、刃本体２０を刃ホルダー２１に正確に位置決めできる。また、位置決めした状態で固定部２８および切刃固定部３１をスポット溶接し、あるいは熱溶着することにより、別途位置決め治具を使用する必要もなく、刃本体２０を刃ホルダー２１に対して精度よく組み付けることができるので、溶接や溶着に要する手間を軽減できる。なお、位置決め突起３８は、回転刃１１を研削する過程で除去される。
【００９１】
刃本体２０を構成する周枠２７の前後端から固定爪２９を前後に突設する。刃受部３４の周囲複数個所に、その周面で開口する爪受部３６を等間隔おきに切り欠き形成する。固定爪２９を爪受部３６に係合して、刃本体２０を刃ホルダー２１に固定する。
【００９２】
上記のように、周枠２７の前後端に設けた固定爪２９を、爪受部３６に形成した爪受部３６に係合して刃本体２０を刃ホルダー２１に固定すると、刃本体２０の隅部が刃ホルダー２１から浮き離れるのを確実に防止できる。また、固定爪２９を爪受部３６に係合した状態で、固定部２８や切刃固定部３１を溶接ないし溶着すると、溶接時や溶着時に刃本体２０が周方向へ動くのをさらに確実に規制して、刃本体２０の刃ホルダー２１に対する組み付け精度をさらに向上できる。固定構造は刃本体２０の内面側に位置するので、固定構造が回転刃の切断作用の邪魔になることもない。
【００９３】
刃本体２０を構成する周枠２７は、長辺部を構成する一対の長辺周枠２７ａと、短辺部を構成する一対の短辺周枠２７ｂとで構成する。長辺周枠２７ａを内刃１１の回転中心軸線に対して傾斜させて、刃本体２０を平行四辺形状に形成する。
【００９４】
上記のように、本体２０の周枠２７の長辺周枠２７ａを内刃１１の回転中心軸線に対して傾斜させて、刃本体２０を平行四辺形状に形成すると、ひげ切断時の切断抵抗を長辺周枠２７ａの長手方向に分散する状態で刃本体２０に作用させることができる。詳しくは、切断時の切断抵抗を、刃本体２０の長辺周枠２７ａの一端側から他端側へと徐々に作用させることができ、したがって、高負荷切断時にも、リブ状の小刃２４・２５に作用する切断抵抗を軽減できる。また、長辺周枠２７ａを利用して切刃４８を形成する場合には、傾斜する切刃４８で切断対象を引き切りできる。
【００９５】
刃本体２０の小刃２４・２５の切断面４４と非切断面４５の少なくともいずれか一方に、小刃２４・２５の長手方向に沿う溝５０を形成する。
【００９６】
上記のように、刃本体２０の小刃２４・２５の切断面４４と非切断面４５の少なくともいずれか一方に、小刃２４・２５の長手方向に沿う溝５０を形成すると、例えば内刃ブランク４２に塑性加工を施して断面円弧状に曲げる際に、刃ブランク４３を容易にしかも内部歪の発生を抑止しながら加工できる。また、小刃２４・２５の長手方向に沿ってに溝５０を形成して曲げ抵抗を小さくするので、塑性加工時に幅狭の小刃２４・２５がねじれ変形するのをよく防止できる。
【００９７】
刃本体２０の小刃２４・２５の切断面４５に、溝５０を形成する。このように、刃本体２０の小刃２４・２５の切断面４５に溝５０を形成すると、切断面４４の外刃１０に対する接触摩擦を軽減でき、その分だけ回転刃を駆動するときの動力ロスを減少できる。
【００９８】
本発明に係る回転刃を有する小型電気機器によれば、回転刃をモーター動力で回転駆動することにより、ひげや毛玉などの切断対象を回転刃内へ効果的に導入して効率よく切断でき、したがって、髭剃りや毛玉除去などの切断処理を能率よく行なうことができる。
【００９９】
上記の実施例以外に、内刃１１は断面Ｃ字状の１個の刃本体２０を備える形態や、周方向長さが大小に異なる２種以上の刃本体２０を備える形態で構成することができる。小刃２４・２５は直線リブ状に形成する必要はなく、蛇行状あるいは稲妻状に折れ曲がるリブで形成することができる。なお、回転刃は２個または３個の刃本体２０を刃ホルダー２１に配置して構成する以外に、４個、５個、あるいはさらに多数個の刃本体２０を刃ホルダー２１に配置して構成することができる。
【符号の説明】
【０１００】
１１  回転刃（内刃）
２０  刃本体
２１  刃ホルダー
２４  第１小刃（小刃）
２５  第２小刃（小刃）
２６  刃穴
２７  周枠
４４  切断面
４５  非切断面
４６・４７  側辺部
４８  切刃
４９  逃げ縁
θ１  切刃の切刃角度
θ３  交差部における切刃の切刃角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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