(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、
前記コイル本体の内側に形成された中空空間を充填するとともに前記コイル本体を把持する胴体を有したハンドル部材と、
を備えたコイルインサートであって、
前記胴体が形状記憶樹脂を含み、前記胴体に熱が付与されることで前記樹脂が熱変形して前記コイル本体への把持が解除され、かつ、
前記ハンドル部材の前記胴体が前記線材を圧縮しながら前記コイル本体を把持することを特徴とするコイルインサート。
【請求項２】
線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、
前記コイル本体の内側に形成された中空空間を充填するとともに前記コイル本体を把持する胴体を有したハンドル部材と、
を備えたコイルインサートであって、
前記胴体が形状記憶樹脂を含み、前記胴体に熱が付与されることで前記樹脂が熱変形して前記コイル本体への把持が解除され、かつ、
前記胴体によって把持された前記コイル本体の断面は楕円形を成し、前記熱が付与されて前記把持が解除された前記コイル本体の断面は真円又は真円に近い形状を成すことを特徴とするコイルインサート。
【請求項３】
前記胴体によって把持された前記コイル本体の断面は楕円形を成し、前記熱が付与されて前記把持が解除された前記コイル本体の断面は真円又は真円に近い形状を成すことを特徴とする請求項１に記載のコイルインサート。
【請求項４】
前記ハンドル部材は、前記胴体から外側に延びた掴み部をさらに備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のコイルインサート。
【請求項５】
前記ハンドル部材は、前記胴体から外側に延びた鍔部をさらに備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のコイルインサート。
【請求項６】
線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、形状記憶樹脂を含んだ胴体を備えたハンドル部材と、を用意する用意工程と、
前記胴体に熱を付与して前記樹脂を軟化させる軟化工程と、
前記コイル本体の内側に形成された中空空間に前記胴体の一部を挿入する挿入工程と、
前記胴体を冷却して前記樹脂を硬化させる硬化工程と、
を含んだコイルインサートの製造方法。
【請求項７】
前記用意工程は、前記コイル本体の断面が楕円形を成すように前記コイル本体を圧縮する圧縮工程を含むことを特徴とする請求項６に記載のコイルインサートの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれかに記載の前記コイルインサートの前記コイル本体を、前記ハンドル部材を用いて母材のタップ穴に挿入する工程と、
前記樹脂に熱を付与して前記コイル本体から前記胴体を取り外す工程と、
を備えたコイル本体の取り付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルインサート、コイルインサートの製造方法、及びコイル本体の取り付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム、マグネシウム、プラスチック等の軟質材料からなる母材（ワークとも呼ばれる。）に部材を取り付ける場合、この母材に取り付け穴としてのねじ山（雌ねじ又はタップ穴とも呼ばれる。）が予め形成される。このような軟質材料中に形成された雌ねじに取り付けボルトを直接ねじ込んだ場合には、応力集中によって雌ねじが不完全な状態となるため、雌ねじを補強する必要がある。このため、通常、雌ねじの内周面にコイルインサートが装着される（特許文献１〜３を参照）。
【０００３】
このコイルインサートは、ステンレスやリン青銅等からなりかつ菱形の断面を有した線材が螺旋状に巻かれたコイル構造を成しており、通常、線材の端末にはコイル構造の中心線に向かって直線状に延びた部分（一般に、タングと呼ばれる。）が形成されるとともに、このタングの根元付近には折取り用の切れ込み部（一般に、ノッチと呼ばれる。）が形成されている。
【０００４】
次に、従来のコイルインサートの装着方法を説明する。通常、ドリル等を用いて母材に下穴を穿孔する。その後、この下穴に対し、対応するサイズのタップを使用してタップ穴を形成する。その後、このタップ穴に専用の挿入工具を用いてコイルインサートを挿入する。なお、タップ穴へのコイルインサートの挿入にあたっては、コイルインサートの端末に形成されたタングを挿入工具の先端に引っ掛けて固定しておき、タップ穴の入口に挿入工具を垂直に当てがいながらコイルインサートをタップ穴の中へ挿入する。その後、コイルインサート挿入段階に必要だったタングは不要・邪魔になるため、専用のタング折取り工具とハンマーとを使用してコイルインサートの中心部に突き出たタングを短叩することで、タングを折り取ってコイルインサートから分離させる。
【０００５】
しかしながら、コイルインサートの挿入には高度な技術が必要とされ、熟練した者で無ければ、タップ穴に対してコイルインサートが垂直に正しく挿入されず、ねじの頭や溝が無くなったり、潰れてしまったりすることが多かった。また、タングの折取り作業の際にも、コイルインサートの内面を傷付けてしまったり、短叩の衝撃によりコイルインサートがねじの適切な溝から外れてしまったりすることがあった。
【０００６】
とりわけ、コイルインサートが小径になる程、挿入や折取りに更なる熟練度が要求されるため、上述の問題点は、より一層顕著になり、その発生リスクが高くなってしまう。更に、母材が製作に長い日数を要する付加価値の高い部品であった場合には、最終工程であるコイルインサート挿入工程での失敗は、作業者に何ともやりきれない思いをさせるものである。
【０００７】
また、従来のコイルインサートの挿入技術は別の問題点も有する。すなわち、コイルインサートの挿入や抜取りにあたって、上述の特殊専用工具を予め用意（購入）する必要があることである。しかも、このような専用工具はコイル径のサイズに対応して製作されているため、サイズの違うコイルインサートを母材中に挿入させるためには、これらのサイズに対応した複数の専用工具を予め用意しておかなければならない。
【０００８】
コイルインサートの挿入に関する上記問題点を解消するために、タング無しのコイルインサートも既に提案され、市販されている（非特許文献１を参照）。これにより、コイルインサート挿入における作業者の熟練度合は幾分か緩和されたはずである。
【０００９】
しかしながら、非特許文献１に開示の技術では、上述の専用工具に関する問題点（すなわち、コイルインサートの挿入や抜取りの際に電動又は手動の特殊な専用工具を予め用意しなければならないこと、及び、これらの専用工具はコイル径に対応させるために複数用意しなければならないこと）に対する改善は全く成されていない。
【００１０】
なお、非特許文献１に示すタング無しのコイルインサートは、確かに、コイルインサート中心に向かって真っすぐに延びたタングを有さないが、コイルインサートの端末には上述の専用工具に装着するために挿入・抜取り用ノッチを形成する必要がある。従って、コイルインサートの挿入後もコイルインサートの端末には特殊な形状が残ったままとなる。
【００１１】
また、コイルインサートを挿入する際は、母材の上面に対し、コイルインサートの上面が所定量（通常、ねじ山の１．５山分、別言すれば、線材間のピッチの１．５倍）だけ更に深く入るようにしておくことが一般的である。このため、専用挿入工具には挿入量を制限するストッパーが設けられており、作業者は、挿入するコイルインサートのねじ山のサイズに対応するように、ストッパーの位置を、挿入工具に設けられた目盛等を参照しながら適切に調整する必要がある。こうした事前の作業も手間であり、改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】実開昭６１−１２７９８２号公報
【特許文献２】特開平１１−１５６７５１号公報
【特許文献３】特開２００７−３２６１６２号公報
【非特許文献】
【００１３】
【非特許文献１】“タングレス”、[online]、株式会社三友精機、[平成２３年３月１６日検索]、インターネット＜ＵＲＬ：http://www.sanyu-seiki.com/tangless/index.html＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、特殊な専用工具を使用せずに、母材中のタップ穴に簡単に挿入可能なコイルインサートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、鋭意検討の末、形状記憶樹脂を組み合わせてコイルインサートを構成すること、及びコイルインサートの挿入時に形状記憶樹脂の変形挙動を利用することで、タングやノッチを形成せずにコイルインサートを構成できること、及び、特殊な専用工具を用いずに手で簡単にコイルインサートを母材のタップ穴に挿入できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
すなわち、本発明は、例えば、以下の構成・特徴を備えるものである。
線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、
前記コイル本体の内側に形成された中空空間を充填するとともに前記コイル本体を把持する胴体を有したハンドル部材と、
を備えたコイルインサートであって、
前記胴体が形状記憶樹脂を含み、前記胴体に熱が付与されることで前記樹脂が熱変形して前記コイル本体への把持が解除され、かつ、
前記ハンドル部材の前記胴体が前記線材を圧縮しながら前記コイル本体を把持することを特徴とするコイルインサート。
【００１７】
ここで、「形状記憶樹脂」とは、成形後、一定の温度で変形しても、加熱すると元の形状に回復する樹脂を意味し、形状記憶ポリマーとも呼ばれる。主な形状記憶樹脂には、ポリウレタン、スチレンーブタジエン共重合体、ポリノルボルネン、トランスポリイソブレン等がある。なお、他に形状記憶機能を示す材料として、形状記憶合金や形状記憶セラミックが知られているが、形状記憶樹脂は、価格が安い、形状変化率が高い、軽い、加工し易い、着色できる等の優れた特徴がある。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、特殊な専用工具を使用せずに、母材のタップ穴に簡単に挿入可能なコイルインサートを提供することができる。なお、作業者は手で簡単にコイルインサートを挿入できるため、専用工具はおろか一般の工具すら必要としない。
【００１９】
さらに、本発明によれば、専用工具を使用しないで済むため、最終のコイルインサートの挿入段階で母材が傷付く恐れが無い。また、コイルインサートを成形する際にはコイルインサートの端末にタングやノッチを形成しないで済むため、コイルインサート挿入段階でタングを折取る手間が無く、ねじ山がずれる心配も無い。また、挿入後のコイルインサートには、従来技術では上記挿入に要した特殊な形状が残るようなことも無いため、所望の内周面や外縁部が形成される。
【００２０】
また、本発明の好適な態様によれば、ハンドル部材には鍔部が形成されているため、コイルインサートの挿入時に、ハンドル部材を回転させると、その胴体の外周に巻かれたコイル本体はタップ穴内部の奥深くに挿入されていくことになるが、やがて、ハンドル部材に形成された鍔部の下面が母材の上面に当接し、コイル本体の更なるねじ込み量が制限されることになる。つまり、この鍔部はコイル本体を所定位置で制止するストッパーの役目を果たすため、作業者はいとも簡単にコイル本体を所望量だけねじ込むことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施例１のコイルインサートを説明した図である。
【図２】コイルインサートの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【図３】ハンドル部材の胴体が隣り合う線材の隙間に入り込んだ状態を示した図である。
【図４】本発明の製造方法の各々の工程をより詳しく説明した図である。
【図５】コイル本体の取り付け方法の各工程を示すフローチャートである。
【図６】コイルインサートが母材中のタップ穴に挿入される前後の状態を示した図である。
【図７】コイルインサートを製造する段階及び母材にこれを取り付ける段階でのコイル本体又は胴体の断面形状の変化を示した図である。
【図８】本発明のコイルインサートの機械的強度の測定結果を示した図である。
【図９】実施例２のコイルインサートを示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づき説明するが、本発明は、下記の具体的な実施態様に何等限定されるものではない。なお、各図において同一又は対応する要素には同一符号を用いる。
【実施例１】
【００２３】
（コイルインサートの構造）
図１は、本発明のコイルインサート１を説明した図である。具体的には、図１（ａ）にコイルインサート１の各構成要素１０，２０を示した分解斜視図であり、図１（ｂ）は、後述する本発明の製造方法によって構成要素１０，２０が一体に形成されたコイルインサート１を示した斜視図である。
【００２４】
コイルインサート１の構成要素は、コイル本体１０と、ハンドル部材２０と、に大別される。コイル本体１０は、従来のコイルインサートと同様に、線材１１が螺旋状に巻かれた構造を成すため、コイル本体１０の内側に中空空間１２が形成される。但し、コイル本体１０は、一般のコイルインサートの必須形状であったタングやノッチ等の特殊な形状がコイル本体１０の一端１３ａ付近に設けられていないことに留意されたい。なお、コイル本体１０の寸法は適用する製品によって様々であるが、想定される直径（内径）は１ｍｍ〜１２ｍｍや長さは、１ｍｍ〜３０ｍｍである。
【００２５】
一方、ハンドル部材２０は、コイル本体１０の中空空間１２に挿入されて（つまり、中空空間１２を充填して）、コイル本体１０を把持する胴体２１を少なくとも有する。この胴体２１はコイル本体１０と接触する少なくとも一部に形状記憶樹脂を含むことを特徴とする。なお、図１に示す実施例１では、ハンドル部材２０の全体が形状記憶樹脂から作られている。この形状記憶樹脂に熱が付与されると、この樹脂が熱変形してコイル本体１０への把持が解除されることになる。
【００２６】
また、ハンドル部材２０は掴み部２２が形成されていることが好ましく、これにより、母材中に設けられたタップ穴へのコイルインサート１の挿入（ねじ込み）を適切かつ容易に行うことができる。さらに、掴み部２２の外周面には複数の微細な溝２３が形成されていることが好ましく、これにより、掴み部２２の外周面での摩擦係数が大きくなり、コイルインサート１の挿入にあたって、持ち運びが容易になるとともに、ハンドル部材２０を指で回転させながら行う際のコイル本体１０の入り具合（ねじ込み具合）が、より調節し易くなる。
【００２７】
また、ハンドル部材２０には鍔部２４が形成されていることが好ましい。とりわけ、胴体２１の外周に巻かれたコイル本体１０の上面（つまり線材１１の他端１３ｂ）と鍔部２４の下面（他端１３ｂに対向する面）２４ａとが所定量Ｌ（ねじ山の１．５山分、別言すれば、コイル本体１０の線材１１間のピッチＬＰの１．５倍）だけ離れるように鍔部２４が形成されていることが更に好ましい。上述のように、ハンドル部材２０を回転させると、その胴体２１の外周に巻かれたコイル本体１０はタップ穴４内部の奥深くに挿入されていくことになるが、やがて、ハンドル部材２０に形成された鍔部２４の下面２４ａが母材２の上面２ａに当接し、コイル本体１０の更なるねじ込み量が制限されることになる（図３や図６を参照）。つまり、鍔部２４は、コイル本体１０に所望のねじ込み量を付与するストッパーの役目を果たすのである。
【００２８】
なお、実施例１では、中実円筒形の掴み部２２が形成されているが、必ずしもこれに限定されず、例えば、掴み部２２の形状は角柱状、円や矩形の断面を有した錐体状であってもよい。また、掴み部２２の外周面には多数の溝２３が形成されているが、持ち運びやねじ込み具合の調節を助けるものであれば、凹部や凸部を少なくとも一つ形成するようにしてもよい。鍔部２４についても、円形の断面を有したものが示されているが、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００２９】
（コイルインサートの製造方法）
図２は、コイルインサート１の製造方法の各工程を示すフローチャートである。本発明のコイルインサート１を製造するためには、先ず、その構成要素（すなわち、コイル本体１０及びハンドル部材２０）を用意しておく（用意工程Ｓ１）。
【００３０】
次に、ハンドル部材２０の少なくとも胴体２１付近に熱を付与して胴体２１（より具体的には、胴体２１中の形状記憶樹脂）を軟化させる（軟化工程Ｓ２）。なお、熱の付与方法として、例えば、エアガンやドライヤー等を使って形状記憶樹脂からなる胴体２１に向けて熱風を吹き付けたり、温水中に胴体２１を漬けたりすることが挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の軟化温度は２５〜５５℃であり、約１００℃の熱風を胴体２１に向けて３〜１０秒間吹き付けることで、樹脂は上記軟化温度に到達し、軟化した。
【００３１】
軟化工程Ｓ２の後、時間を置かずに、コイル本体１０の内側に形成された中空空間１２に軟化した胴体２１の一部を挿入する（挿入工程Ｓ３）。これにより、コイル本体１０の中空空間１２を胴体２１が貫通・充填した状態でコイル本体１０とハンドル部材２０とを一体に形成することができる。
【００３２】
次いで、コイル本体１０及び胴体２１を外部から圧縮する（圧縮工程Ｓ４）。この際、コイル本体１０の断面が楕円形を成すように圧縮することが好ましい。なお、軟化させてコイル本体１０の中空空間１２へ挿入された胴体２１は、接触するコイル本体１０の形状に対応した形状を有することとなる。例えば、圧縮工程Ｓ４において断面が楕円形を成すようにコイル本体１０が圧縮されている場合には、胴体２１の断面も楕円形を成すことになる（後述する図７（ｂ）を参照）。ところで、コイル本体１０の線材１１に着目すると、図３に示すように、線材１１の断面は通常、菱形を成す。軟化した胴体２１の一部は、隣り合う線材１１，１１同士の隙間にまで入り込んで、各線材１１を適度に圧縮するようになる。
【００３３】
圧縮工程Ｓ４の後、コイル本体１０と一体化された胴体２１を冷却して胴体２１を硬化させる（硬化工程Ｓ５）。これにより、上述のコイル本体１０への胴体２１の把持状態を保持したままで、コイル本体１０とハンドル部材２０とをより堅固に一体化することができる。なお、胴体２１の冷却方法として、例えば、エアガン等を使って形状記憶樹脂からなる胴体２１に向けて冷風を吹き付けたり、コイル本体１０と一体になった胴体２１を冷水中に漬けたりすることが挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の硬化温度は２５〜５５℃であり、約５℃の冷風を胴体２１に向けて３〜１０秒間吹き付けることで、樹脂は上記硬化温度に到達し、硬化した。
【００３４】
また、図４は、上述の製造方法の工程Ｓ１〜Ｓ５の各々をより詳しく説明した図である。例えば、図４（ａ）に示すように、楕円形の半部に対応する第１空間３３ａを有した第１部材３１と、この楕円形の残りの半部に対応する第２空間３３ｂを有した第２部材３２と、を備えた治具３０によって、胴体２１を収容したコイル本体１０を挟み込む。なお、第１・第２部材３１，３２は互いの第１・第２空間３３ａ，３３ｂが向き合うように接触させると楕円形を成すコイル圧縮空間３３が形成される。従って、上述の圧縮工程Ｓ４にて圧縮されたコイル本体１０を挟持した治具３０ごとバイス（図示せず）で保持しながら、その胴体２１付近を冷却することで、コイル本体１０と胴体２１との断面を所望の楕円形３３に保ったまま硬化させることができる。
【００３５】
このように楕円形を成すようにコイル本体１０を圧縮することによって局所的に過大な圧力がコイル本体１０に負荷されることが避けられるため、塑性変形が起こりにくい。また、後述するコイルインサート１挿入後のハンドル部材２０の取外しの際にも、コイル本体１０が元の真円に近い形状に戻りやすくなる。
【００３６】
なお、上述のようにコイル本体１０は様々なサイズ（径や長さ）を有するものであるが、所望のサイズに対応する入れ子３４を用意することで単一の治具３０のみを使用して本発明のコイルインサート１を製造することができる。具体的には、図４（ａ）に示すように、第１部材３１に設けられた第１空間３３ａに対応する外形を有した入れ子用半部３４ａと、第２部材３２に設けられた第２空間３３ｂに対応する外形を有した入れ子用半部３４ｂと、を用意すれば、使用するコイル本体１０のサイズが異なったとしても、このサイズに対応した圧縮空間３３を有する入れ子３４が形成され、治具３０を変更すること無く、コイル本体１０の収容、コイル本体１０とハンドル部材２０との一体化、その後の圧縮を行うことが可能となる。
【００３７】
なお、好ましい楕円形の形状として、楕円形の長軸の長さａと短軸の長さｂとの比ａ／ｂ（以下、「圧縮変形比」）を１より大きくかつ１．１以下の範囲になるように設定することが好ましく、とりわけ、１．０５〜１．１に設定することが更に好ましい。圧縮変形比を１．１より大きくすると、コイル本体１０が塑性変形を起こしたり、後述するコイル本体１０からのハンドル部材２０の取外しの際に、コイル本体１０の断面が元の形状（真円又は真円に近い形状）に戻らず、母材２のタップ穴４に適切に収容されなかったりする恐れがあるため好ましくない。一方、圧縮変形比を１近傍に設定すると、コイル本体１０はほとんど圧縮されていないため、軟化した胴体２１をコイル本体１０の中空空間１２に挿入しても胴体２１の一部が隣り合う線材１１，１１の隙間に十分に入り込まず、ハンドル部材２０がコイル本体１０を把持する能力が不足する恐れがある。
【００３８】
軟化工程Ｓ２は、例えば、図４（ｂ）に示すように、治具３０の上方に保持したハンドル部材２０に熱風を吹き付ける等して熱を付与して胴体２１を軟化させることができる。そして、挿入工程Ｓ３は、例えば、図４（ｂ）に示すように、バイス及び治具３０で固定されたコイル本体１０の中空空間１２に軟化した胴体２１の一部を押し込むことで達成される。つまり、胴体２１がコイル本体１０の内側に貫通・充填され、ハンドル部材２０が治具に対して立設した状態でコイル本体１０と一体的に形成される。硬化工程Ｓ５は、図４（ｃ）に示すように、例えば、治具３０に立設されたハンドル部材２０の側方から胴体２１に向けて冷風を吹き付けることで達成される。
【００３９】
（母材へのコイル本体の取り付け方法）
以上のように製造されたコイルインサート１のコイル本体１０を母材２に取り付けるには、例えば、図５及び図６に図示する方法で実施できる。ここで、図５は、コイル本体１０の取り付け方法の工程Ｓ１０〜Ｓ１２の各々を示すフローチャートである。図６は、コイルインサート１が母材２中のタップ穴４に挿入される前後の状態を示した図である。詳しくは、図６（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれコイルインサート１の挿入前、挿入中、挿入後のコイルインサート１及び母材２の断面図を示す。
【００４０】
先ず、母材２に設けられた下穴３を利用してタップ穴４を開ける（タップ立て工程Ｓ１０）。次いで、ハンドル部材２０（好ましくは、摘まみ部２２）を用いて、コイル本体１０を母材２中のタップ穴４に挿入する（コイル挿入工程Ｓ１１）。なお、ハンドル部材２０の鍔部２４の上述のストッパー機能により、コイル本体１０は母材２の上面２ａから所定量だけねじ込まれた位置で制止する。さらに、胴体２１に熱を付与して、形状記憶樹脂を元の形状に回復させてコイル本体１０からハンドル部材２０を取り外す（取外し工程Ｓ１２）。これにより、タップ穴４（雌ねじ）の補強に必要なコイル本体１０のみをタップ穴４内側に残し、コイル本体１０の挿入後は不要となるハンドル部材２０を母材２及びコイル本体１０から容易に取り外すことができる。
【００４１】
なお、上記取外し工程Ｓ１２における熱の付与方法として、例えば、エアガンやドライヤー等を使って形状記憶樹脂からなる胴体２１に向けて熱風を吹き付けたり、コイルインサート１が装着された母材２ごと温水中に漬けたりすること（胴体２１に隣接したコイル本体１０や母材２が耐錆材料であることが前提）が挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の形状回復温度は２５〜５５℃であり、約７０℃の温水中に母材２ごと１０秒以上浸漬することで、樹脂は形状回復温度に到達し、ハンドル部材２０がコイル本体１０から分離した。
【００４２】
コイルインサート１の製造段階でコイル本体１０の断面が予め楕円形に圧縮された場合であるが、参考までに、図７にコイルインサート１を製造する段階及び母材２にこれを取り付ける段階でのコイル本体１０又は胴体２１の断面形状の変化を示す。具体的には、図７（ａ）はコイル本体１０に組み付ける前のハンドル部材２０の胴体２１の断面形状を示し、図７（ｂ）は組み付けた後のコイル本体１０及び胴体２１の断面形状を示し、図７（ｃ）に母材２に挿入されたコイル本体１０から胴体２１を取り外す際のコイル本体１０及び胴体２１の断面形状を示す。
【００４３】
図７（ａ）を見ると、組み付け前は、形状記憶樹脂から作られた胴体２１の断面は真円（又は真円に近い円形状）を成していることがわかる。図７（ｂ）を見ると、組み付け後（つまりコイルインサート１の販売時）は、コイル本体１０及び胴体２１の双方ともに、の断面が楕円形を成していることがわかる。そして、図７（ｃ）を見ると、胴体２１の取外しの際は、胴体２１の断面が、図７（ａ）で示した元の真円（又は真円に近い円形状）に戻っていることがわかる。
【００４４】
（コイルインサートの機械的強度の検証）
以上のように製造され、かつ、母材２に取り付けられた本発明のコイルインサート１が母材中の雌ねじ４を適切に補強できるか否かを検証するために、コイルインサート１の機械的強度の測定を行った。比較対象として、従来方法で作られた市販品を２種類用意して、同様の方法で機械的強度（引き抜き強度とねじり強度）を測定した（以下、比較例１，２と呼ぶ。）。
【００４５】
図８に上述の強度試験の結果を示す。本発明のコイルインサート１が示した引き抜き強度及びねじり強度の双方ともに、市販品である比較例１，２の対応する強度と同等以上であることがわかる。従って、本発明のコイルインサート１は、市販品と比較しても強度的にはそん色無く、雌ねじ４を適切に十分に補強できるといえる。
【実施例２】
【００４６】
以上、本発明を実施例１に基づき詳しく説明したが、本発明は、実施例１の具体的な態様に何等限定されるものではない。例えば、実施例１においては、ハンドル部材２０は、胴体２１の中心軸と同軸方向に外側に延びた摘まみ部２２を有していたが、これに代えて、図９に示すように、胴体２１に対して直交するように延びた取っ手２５を有するように構成してもよい。
【００４７】
また、実施例１に示す鍔部２４は、胴体２１の円形断面と同心円でありかつより大きな半径を有する断面を有するが、コイル本体１０の更なるねじ込みを制止できる構成であれば必ずしもこれに限定されない。図示しないが、例えば、胴体２１の外周より更に外側に出っ張った凸部だけを設けるようにしてもよいし、断面が実施例１のような円形ではなく例えば、一部が欠落した不完全な円形の他、一の字形や十の字形であってもよい。これにより、硬化工程Ｓ５や取外し工程Ｓ１２において冷風や温風が鍔部２４に邪魔されないで冷却又は加温の対象である胴体２１部分に直接当たるようになり、冷却や加温の時間を削減することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
コイルインサートは、軽量性を要求される宇宙・衛星通信分野の製品はもとより、半導体、自動車、鉄道車両、船舶、航空部品、医療機器、原子力機器等のあらゆる分野の製品に使用されている。従って、作業者の高い熟練や特殊専門工具を要求するといった従来の欠点を解消した本発明は、産業上の利用価値及び利用可能性が非常に高い。
【符号の説明】
【００４９】
１    コイルインサート
２    母材
２ａ    母材の上面
３    下穴
４    タップ穴
１０    コイル本体
１１    線材
１２    中空空間
１３ａ，１３ｂ    線材の端
２０    ハンドル部材
２１    胴体
２２    摘まみ部
２３    溝
２４    鍔部
２４ａ    鍔部の下面
２５    取っ手
Ｓ１    用意工程
Ｓ２    軟化工程
Ｓ３    挿入工程
Ｓ４    圧縮工程
Ｓ５    硬化工程
Ｓ１０    タップ立て工程
Ｓ１１    コイル挿入工程
Ｓ１２    取外し工程
Ｌ    コイル本体の上面（他端）と鍔部の下面との距離
ＬＰ    線材間のピッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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