(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ０．０５〜０．２０％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０５％を含有し、かつＦｅ量とＳｉ量との比（Ｆｅ／Ｓｉ）が０．５〜１．７の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、しかもＸ線回折装置により測定した回折角２４．１°のＡｌ３Ｆｅの回折強度Ｐ１と回折角６５．１°のＡｌの回折強度Ｐ２との比（Ｐ１／Ｐ２）が、０．０００１〜０．００５の範囲内にあることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板。
【請求項２】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が３００〜３５０℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施し、その後、冷間圧延を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間の均質化処理を行なった後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が３００〜３５０℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施し、その後、冷間圧延を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、４００〜５５０℃の範囲内の温度に０〜３０秒加熱する焼鈍を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間の均質化処理を行ない、その後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、４００〜５５０℃の範囲内の温度に０〜３０秒加熱する焼鈍を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項６】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、３００〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間加熱する焼鈍を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項７】
請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、
前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内に温度で１〜１０時間の均質化処理を行ない、その後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、３００〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間加熱する焼鈍を施すことを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粗面化処理を施したアルミニウム合金板表面に陽極酸化処理を施し、さらに感光性物質を塗布して形成される平版印刷版に使用されるアルミニウム合金板に関するものであり、より詳しくは、画像部の耐汚れ性および粗面化処理後の外観の均一性に優れた平版印刷版、特に機上現像型印刷版に適したアルミニウム合金板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に平版印刷版は、アルミニウムもしくはアルミニウム合金板の表面に粗面化処理、陽極酸化皮膜処理などの表面処理を施してなる支持体上に、感光性物質を塗布して用いるのが通常である。このような平版印刷版のうちで通常広く用いられているのは、予め支持体上に感光性物質を塗布しておき、直ちに焼き付けられる状態になっている、いわゆるＰＳ（Ｐｒｅ−Ｓｅｎｓｉｔｉｚｅｄ）版である。
【０００３】
このような平版印刷版を実際に印刷版として使用するにあたっては、露光、現像、ガム引き等の製版処理を施す。ここで画像部は、現像処理において感光層が溶解せずにインクを受容する親油性画像部となることによって形成され、非画像部は、現像処理により感光層が除去されてアルマイト層が露出することにより、湿し水を受容する親水性非画像部として形成される。このようにして作られた印刷版は、印刷機の回転する円筒形版胴に巻付けて、湿し水の存在下でインクを画像部上に付着させ、ゴムブランケットに転写して、紙面に印刷することになる。
【０００４】
従来このような用途のアルミニウム合金板としては、ＪＩＳ１０５０、ＪＩＳ１１００、ＪＩＳ３００３等のアルミニウム合金が主として用いられている。通常これらのアルミニウム合金板は、表面を機械的方法、化学的方法および電気化学的方法のいずれか一つ、あるいは二つ以上を組合せた工程による粗面化処理方法により粗面化され、その後好ましくは陽極酸化処理が施され、また必要に応じて親水化処理が施されて平版印刷版用支持体となり、得られた平版印刷版用支持体の表面に感光塗膜を設け、画像露光、現像することにより印刷原版が得られる。
【０００５】
前述のような印刷版を得るまでの工程中、粗面化処理は、平版印刷版用支持体表面に感光層との密着性や保水性を付与するために重要な処理である。この粗面化処理により粗面化された面（粗面化面）の状態は、印刷原版の性能に著しく大きな影響を及ぼし、粗面化面には均一かつ緻密なピットが形成されていることが要求される。また粗面化処理後の粗面化面の外観の均一性も、印刷原版の品質の優劣を判断する重要な要素の一つであり、粗面化後にムラの無い均一な表面が形成されることが要求される。
【０００６】
ところで近年は、地球環境への配慮から、従来の平版印刷版の製版処理で施していた現像処理およびガム引きの工程を必要としない機上現像型平版印刷版が注目されている。すなわち、現像処理工程を省略可能とする方法の一つとして、露光済みの印刷版原版を印刷機のシリンダーに装着し、シリンダーを回転しながら湿し水とインクを供給することによって、印刷版原版の不要感光層を除去する機上現像と呼ばれる方法がある（特許文献１参照）。これは、印刷版原版を露光後、そのまま印刷機に装着し、通常の印刷過程の中で処理を完了させる方式であるため、現像処理工程を省略することが可能で、現像処理に使用する薬剤やその廃液を削減することができる。
【０００７】
一方、上述のような機上現像方式の感光層では、Ａｌ−Ｆｅ系化合物、特にＡｌ３Ｆｅを起点とする腐食が発生しやすく、その腐食した箇所が印刷時の汚れの原因になるため、Ａｌ３Ｆｅの分散をより確実かつ充分に減少させて、粗面化処理後の外観の均一性や耐汚れ性を従来よりも一層向上させたアルミニウム合金材料が必要となる。
【０００８】
上述のようにＡｌ３Ｆｅを減少させた印刷版用アルミニウム合金板を得る方法としては、既に特許文献２あるいは特許文献３に示される方法が提案されている。
【０００９】
そのうち、特許文献２の提案では、鋳塊に対する均質化処理を省略するか、あるいは４８０℃以下の温度で４ｈｒ以下の均質化処理を行ない、熱間圧延前の加熱温度を５５０℃以下とすることによって、アルミニウム合金材料中にＡｌ６ＦｅやＡｌｍＦｅなどの準安定相のＡｌ−Ｆｅ系化合物を分散させ、安定相であるＡｌ３Ｆｅの分散を抑制している。
【００１０】
また特許文献３の提案では、均質化処理を省略するか、あるいは５００℃未満の温度で均質化処理を行うことにより、アルミニウム合金材料中におけるＡｌ３Ｆｅの分散を抑制し、準安定相を分散させている。
【００１１】
ここで特許文献２、３の提案では、いずれもアルミニウム合金中のＦｅ量を０．１〜０．６％の範囲内と規定しているが、このようにＦｅ量を規制するだけでは、材料中のＡｌ３Ｆｅの分散抑制の効果が不充分で、耐汚れ性が不充分となることが本発明者等の実験により判明している。またこれらの提案では、熱間圧延条件を特に規定しておらず、粗面化処理後の外観が不均一となるおそれが強い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００７−０９０８５０号公報
【特許文献２】特開２００５−２３２５９６号公報
【特許文献３】特開２００３−２５３３６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、特に機上現像型印刷版に適したアルミニウム合金板として、Ａｌ３Ｆｅの分散を確実かつ充分に抑制し、これにより耐汚れ性が充分に優れるとともに、粗面化処理後の外観も充分に均一な印刷版が得られるようにした、印刷版用アルミニウム合金を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者等は、前述のような課題を解決するべく、鋭意研究を重ねた結果、合金中のＦｅ、Ｓｉの含有量を厳密に調整し、併せて製造プロセス、特に均質化処理および熱間圧延の条件を厳密に規制することによって、前記課題を解決し得ることを見出し、この発明をなすに至ったのである。
【００１５】
具体的には、請求項１の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板は、Ｆｅ０．０５〜０．２０％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０５％を含有し、かつＦｅ量とＳｉ量との比（Ｆｅ／Ｓｉ）が０．５〜１．７の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、しかもＸ線回折装置により測定した回折角２４．１°のＡｌ３Ｆｅの回折強度Ｐ１と回折角６５．１°のＡｌの回折強度Ｐ２との比（Ｐ１／Ｐ２）が、０．０００１〜０．００５の範囲内にあることを特徴とするものである。
【００１６】
また請求項２〜７の各発明は、いずれも請求項１に記載した平版印刷版を製造する方法を規定したものである。
【００１７】
すなわち請求項２の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が３００〜３５０℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施し、その後、冷間圧延を施すことを特徴とするものである。
【００１８】
また請求項３の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間の均質化処理を行なった後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が３００〜３５０℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施し、その後、冷間圧延を施すことを特徴とするものである。
【００１９】
そしてまた請求項４の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、４００〜５５０℃の範囲内の温度に０〜３０秒加熱する焼鈍を施すことを特徴とするものである。
【００２０】
さらに請求項５の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間の均質化処理を行ない、その後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、４００〜５５０℃の範囲内の温度に０〜３０秒加熱する焼鈍を施すことを特徴とするものである。
【００２１】
また請求項６の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、３００〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間加熱する焼鈍を施すことを特徴とするものである。
【００２２】
そしてまた請求項７の発明の製造方法は、請求項１に記載のアルミニウム合金製平版印刷版を製造するにあたり、前記成分組成のアルミニウム合金を鋳造した後、得られた鋳塊に対し３５０〜４８０℃の範囲内に温度で１〜１０時間の均質化処理を行ない、その後、圧延開始温度が３５０〜４８０℃の範囲内でかつ最終圧下率が５０〜８０％の範囲内の条件で熱間粗圧延を行ない、続いて最終圧下率が５０〜８０％の範囲内でかつ圧延終了温度が２００〜３００℃の範囲内の条件で熱間仕上圧延を施した後、冷間圧延を施し、かつ前記熱間圧延終了後の冷間圧延前、もしくは冷間圧延の中途で、３００〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１０時間加熱する焼鈍を施すことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
この発明によれば、Ａｌ３Ｆｅの分散が少なく、印刷版として充分に耐汚れ性に優れていて、しかも粗面化処理後の外観も充分に均一で高い商品価値を有する平版印刷版用アルミニウム合金板を、確実かつ安定して得ることができ、また特に耐汚れ性に優れているため、機上現像型印刷版用アルミニウム合金板として好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１はＸ線回折装置（ＸＲＤ）によるＡｌ３ＦｅとＡｌの回折強度の測定結果の一例を模式的に示す略解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下この発明について、さらに詳細に説明する。
【００２６】
先ずこの発明で用いるアルミニウム合金の成分組成限定理由について説明する。
【００２７】
Ｆｅ：
Ｆｅ量は、材料中に分散するＡｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物の相、数密度に影響し、再結晶時の結晶粒挙動に大きな影響を与える。Ｆｅ量が０．０５％未満では、再結晶時の結晶粒径が粗大となって粗面化処理により生成されるピットが不均一となり、粗面化処理後の外観に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。またＦｅ量を０．０５％未満とするためには、高純度な地金を使用する必要が生じるから、製造コストの点から好ましくない。一方、Ｆｅ量が０．２０％を越えれば、全体としてＡｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の化合物が多くなり、印刷時の汚れの原因となるＡｌ３Ｆｅも多くなりやすい。そのためＦｅ量は、０．０５〜０．２０％の範囲内とした。なお好ましいＦｅ量は、０．１０〜０．１６％の範囲内である。
【００２８】
Ｓｉ：
Ｓｉ量が０．０５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一となって、粗面化処理後に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。一方Ｓｉ量が０．２０％を越えれば、単体Ｓｉの析出が生じやすくなる。ここで単体Ｓｉとは、合金に含有されているＳｉのうち、合金中に固溶せずにＳｉ粒子として析出しているものを指す。このような単体Ｓｉは、陽極酸化皮膜中に残存して皮膜欠陥を形成し、この欠陥が印刷時に非画像部の汚れ発生の起点となり、印刷時の汚れの原因となる。そのためＳｉ量は、０．０５〜０．２０％の範囲内とした。なお好ましいＳｉ量は、０．０７〜０．１５％の範囲内である。
【００２９】
Ｃｕ：
Ｃｕは電解グレ−ニング性に大きな影響を及ぼす元素である。Ｃｕ量が０．００５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、前記同様に外観不均一となる。一方Ｃｕ量が０．０７％を越えても、粗面化処理後のピットが不均一となり、また粗面化処理後の色調が黒味を帯びすぎて商品価値を損なう。そのためＣｕ量は０．００５〜０．０７％の範囲内とした。なお、好ましいＣｕ量は０．００５〜０．０５％の範囲内である。
【００３０】
Ｔｉ：
Ｔｉも電解グレ−ニング性に大きな影響を及ぼし、またアルミニウム合金鋳塊の組織状態にも大きな影響を及ぼす元素である。Ｔｉ量が０．００５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、また鋳塊の結晶粒が微細化されずに粗大な結晶粒組織になるため、マクロ組織に圧延方向に沿う帯状の筋が発生して、粗面化処理後にも帯状の筋が残存し、平版印刷版として好ましくない。一方、Ｔｉ量が０．０５％を越えれば、前述の効果が飽和するばかりでなく、粗大なＡｌ−Ｔｉ系化合物が形成されてその化合物が圧延板に筋状に分布し、その結果陽極酸化皮膜に欠陥が生じ、感光層の欠陥となって、印刷汚れが発生する。そのためＴｉ量は０．００５〜０．０５％の範囲内とした。なおより好ましくは、Ｔｉ量は、０．００５〜０．０３％の範囲内とする。
【００３１】
その他の成分：
一般にアルミニウム合金板においては、鋳塊結晶組織を微細化して圧延板のキメ、ストリ−クを防止するため、Ｔｉを微量のＢと組合せて添加することがあり、この発明の平版印刷版用アルミニウム合金においても、Ｔｉとともに微量のＢを添加することは許容される。但しＢ量が１ｐｐｍ未満では、前述の効果が得られず、一方Ｂ量が５０ｐｐｍを越えればＢの添加効果が飽和するばかりでなく、粗大なＴｉＢ２粒子による線状欠陥が生じやすくなるから、Ｂを添加する場合のＢ添加量は、１〜５０ｐｐｍの範囲内とすることが好ましい。
【００３２】
この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、以上のような各成分元素のほか、不可避的不純物を含むのが通常であるが、不可避的不純物としては、ＪＩＳ１０５０相当の不純物量（その他合計で０．０５％以下）程度であれば、平版印刷版用アルミニウム合金板としてその特性を損なうことはない。
【００３３】
Ｆｅ／Ｓｉ比：
合金中のＦｅ量とＳｉ量との比、すなわちＦｅ／Ｓｉ比は、材料中に分散する化合物の相に大きな影響を与える。そしてＦｅ／Ｓｉ比を規制することにより、汚れの原因となるＡｌ３Ｆｅを減少させ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を分散させることができ、またこの場合、ＳｉがＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物として固定されるため、印刷時の汚れの原因となる単体Ｓｉの析出をも防ぐことができる。ここで、Ｆｅ／Ｓｉ比が０．５未満では、Ｓｉ量が過剰となって、単体Ｓｉが析出しやすくなり、単体Ｓｉに起因する苛酷インキ汚れの原因となる。一方Ｆｅ／Ｓｉ比が１．７を越えれば、Ａｌ３Ｆｅが析出しやすくなり、Ａｌ３Ｆｅに起因する汚れの原因となる。そのためＦｅ／Ｓｉ比は、０．５〜１．７の範囲内とした。
【００３４】
Ａｌ３ＦｅとＡｌの回折強度の比：
さらにこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、合金の成分組成を前述のように調整するばかりでなく、最終板の状態において、Ｘ線回折装置（以下ＸＲＤと記す）により測定したＡｌ３Ｆｅの回折強度Ｐ１と、Ａｌの回折強度Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２が、０．０００１〜０．００５の範囲内であることが必要である。このように回折強度の比Ｐ１／Ｐ２を限定した理由を次に説明する。
【００３５】
この発明のアルミニウム合金板は、Ｆｅ、Ｓｉ、ＣｕおよびＴｉを含有するアルミニウム合金板中に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物が分散した金属組織を呈する。これらの化合物の状態は、主に合金組成、製造過程の焼鈍条件や熱間圧延での温度条件によって決定される。
【００３６】
通常アルミニウム合金を製造する過程で溶湯から凝固する鋳塊は、平衡状態よりも遥かに早い冷却速度で凝固するため、ＦｅやＳｉは、平衡状態図から予想される以上にＡｌ中に固溶する。したがって安定相に加えて状態図に現れない準安定相が生成される。このような準安定相としては、本系の合金ではＡｌ４Ｆｅ、Ａｌ５Ｆｅ、Ａｌ６Ｆｅ、ＡｌｍＦｅ等が挙げられる。
【００３７】
アルミニウム合金鋳塊は、一般に熱間圧延に先立って均質化処理が施され、その後焼鈍によって機械的特性を調整して使用されるのが通常であるが、均質化処理工程においては、鋳塊中に存在する準安定相が安定相へと相変化する。Ａｌ−Ｆｅ系化合物の安定相としては、高温で安定なＡｌ３Ｆｅがあり、またＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物としては、Ａｌ３Ｆｅよりも低温で安定なα−ＡｌＦｅＳｉ（Ａｌ８Ｆｅ２Ｓｉ）またはβ−ＡｌＦｅＳｉ（Ａｌ５ＦｅＳｉ）が挙げられる。
【００３８】
本発明者等の研究によれば、前述のような化合物のうちでも、高温で安定なＡｌ３Ｆｅを起点として腐食が進行し、印刷時の汚れの原因となることが判明した。そしてさらに実験、検討を繰返した結果、ＸＲＤにより測定したＡｌ３Ｆｅの回折強度Ｐ１とＡｌの回折強度Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２を、０．０００１〜０．００５の範囲内とすることにより、極めて優れた耐汚れ性を示し得ることが判明した。ここで、Ａｌ３ＦｅとＡｌの回折強度比Ｐ１／Ｐ２が０．００５を上廻る場合には、Ａｌ３Ｆｅがアルミニウム合金板中に分散しており、Ａｌ３Ｆｅに起因する耐汚れ性が劣ることになる。またＡｌ３Ｆｅは極力少ないことが望まれるが、回折強度比Ｐ１／Ｐ２が０．０００１未満では、Ａｌ３Ｆｅの回折ピークとＸＲＤ測定に伴うノイズとの識別が困難である。なお、より好ましい回折強度比Ｐ１／Ｐ２の範囲は、０．０００１〜０．００２である。
【００３９】
ここで、ＸＲＤによるＡｌ３ＦｅとＡｌの回折強度の比Ｐ１／Ｐ２は、以下の手順で求められる。すなわちアルミニウム合金材料を２０ｍｍ角の大きさで切り出し、研磨によって、表面の汚れ、酸化膜を除去した後、そのアルミニウム合金材料に分散する化合物の回折強度をＸＲＤ（リガク（株）、ＲＩＮＴ１４００）により調べる。測定条件としては、電流２００ｍＡ、電圧５０ｋＶ、ＤＳ１．０°、ＳＳ１℃、ＲＳ０．１５ｍｍ、サンプリング幅０．０１０°、走査速度１℃／ｍｉｎとし、モノクロメータを使用する。なお、得られたＸＲＤ結果は、Ｋα２線除去、平滑化点数２５として補正する。Ａｌ３Ｆｅ（＃３０００４２）、Ａｌ（＃０４−０７８７）について、それぞれ２４．１°、６５．１°の回折角に注目し、それぞれの回折強度の比Ｐ１／Ｐ２（Ａｌ３Ｆｅの回折強度／Ａｌの回折強度）を求めることとした。図１に、ＸＲＤによる回折強度の測定結果の一例を模式的に示す。
【００４０】
次にこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法について説明する。
【００４１】
この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法は、基本的には、鋳造−（均質化処理）−熱間圧延（熱間粗圧延および熱間仕上圧延）−冷間圧延の各工程からなる。ここで、鋳造と熱間圧延との間の鋳塊に対する均質化処理は、後述するように、これを省くか、または比較的低温で行なうことが重要である。さらに熱間圧延終了温度によっては、熱間圧延終了後と冷間圧延との間、あるいは冷間圧延の中途において、焼鈍を行なうこともある。以下にこれらの各工程について詳細に説明する。
【００４２】
鋳造：
まず前述のような成分組成範囲内に調整されたアルミニウム合金溶湯を、ＤＣ鋳造法等の常法に従って鋳造する。
【００４３】
均質化処理：
この発明の方法では、鋳塊に対する均質化処理を省略するか、あるいは３５０〜４８０℃の比較的低温で鋳塊に対する均質化処理を行なう。
【００４４】
このように、鋳塊に対する均質化処理を省くか、または比較的低温で行なうことにより、準安定相のＡｌ−Ｆｅ化合物からＡｌ３Ｆｅへの変態やＡｌ３Ｆｅの析出を抑制し、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を材料中に分散させることが可能となる。ここで鋳塊組織は、鋳造時の急速冷却により不均一な金属組織となっているが、均質化処理を行なえば、不均一な鋳塊組織を均一化、偏析部や過飽和状態の成分を拡散させ、全体に均一な鋳塊を得ることが可能となる。ここで、均質化処理を行なう場合の処理温度が３５０℃未満、あるいは時間が１時間未満では、均質化の効果が不充分で、粗面化処理後の外観の不均一となるおそれがある。また均質化処理を行なう場合の均質化処理温度が４８０℃より高温では、化合物として、準安定相のＡｌ−Ｆｅ系化合物が安定相のＡｌ３Ｆｅに相変化し、あるいはＡｌ３Ｆｅが析出し、汚れの原因となるおそれがある。また均質化処理を行なう場合の均質化処理時間が１０時間を越えれば、均質化の効果は飽和するため、それより長時間の処理は製造コストの点から好ましくない。なお好ましい均質化処理条件は、前記範囲内でも、特に３８０〜４５０℃×２〜８時間である。
【００４５】
ここで、後述するように、熱間圧延の直前には、材料を熱間圧延開始温度まで加熱するための加熱処理（熱間圧延前加熱）を行なうのが通常であり、その場合には熱間圧延前加熱処理が、鋳塊均質化処理の役割も兼ねることができるため、前述のように均質化処理を省略することが可能であり、その場合は、製造コストの点で有利となる。ただし、均質化の効果は、均質化処理を行なう場合と比べて若干劣るのが通常である。
【００４６】
熱間圧延：
前述のようにして均質化処理を省略した鋳塊、または比較的低温で均質化処理を施した鋳塊に対しては、所定の板厚まで熱間圧延（熱間粗圧延およびそれに続く熱間仕上圧延）を行なうが、この熱間圧延に先だっては、通常は、熱間圧延開始温度まで加熱するための熱間圧延前加熱を行なう。この加熱処理によっても金属間化合物は影響を受け、この段階で高温に加熱されれば、準安定相からＡｌ３Ｆｅへの変態、あるいはＡｌ３Ｆｅの析出が生じやすくなるため、熱間圧延前加熱温度も、均質化処理温度と同様に４８０℃以下の比較的低温とすることが望ましい。但し３５０℃未満では、安定した熱間圧延を行うことが困難となるから、熱間圧延前加熱は３５０〜４８０℃の範囲内で行なうことが好ましい。なお、より好ましい熱間圧延前加熱温度は３５０〜４５０℃である。一方、鋳塊に対する均質化処理が省略された場合は、この熱間圧延前加熱処理は、均質化処理の役割も兼ねるため、その場合の加熱時間は、前述均質化処理時間と同様に１〜１０時間の範囲内とすることが望ましい。
【００４７】
熱間圧延の温度および圧下条件は、金属間化合物の析出や再結晶粒の大きさに大きな影響を及ぼす。すなわち材料中に固溶しているＦｅ、Ｓｉは、熱間圧延により導入される転位密度の高い部分に集中的に析出しやすく、また熱間圧延により導入される転位を駆動力として材料には再結晶が生じる。そこで熱間圧延の温度条件および圧下条件を、以下のように制御することにより、金属間化合物や再結晶の制御が可能となる。
【００４８】
熱間圧延開始温度は、準安定相からＡｌ３Ｆｅへの変態やＡｌ３Ｆｅの析出を抑制するため、また結晶粒の粗大化を抑制して、均一な粗面化後の外観を得るため、３５０〜４８０℃の範囲内とする。熱間圧延開始温度が４８０℃より高温では、化合物として準安定相のＡｌ−Ｆｅ系化合物がＡｌ３Ｆｅに相変化したり、あるいはＡｌ３Ｆｅが析出して、汚れの原因となり、また熱間圧延中の結晶粒が粗大化して、粗面化処理後の外観の均一性を損なう。また熱間圧延開始温度が３５０℃未満では、安定した熱間圧延が困難となる。なお好ましい熱間圧延開始温度は、３７０〜４５０℃の範囲内である。
【００４９】
熱間粗圧延における最終圧下率（すなわち粗圧延における最終圧延パスでの圧下率）は、結晶粒および化合物の析出に大きな影響を及ぼし、熱間粗圧延の最終圧下率を５０〜８０％の範囲内とすることによりＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を析出させ、また粗面化後の外観が均一とすることができる。熱間粗圧延の最終圧下率が５０％未満では、結晶粒が粗大となり、均一な粗面化面が得られない。一方、熱間圧延においては、ロール表面にアルミニウムとその酸化物および圧延油から成るロールコーティングが形成され、それが表面品質や圧延に大きな影響を及ぼす。そして熱間粗圧延の最終圧下率が８０％を越えれば、ロール表面に形成されるコーティング量が多くなり、過剰なコーティングがロールから板へと埋め込まれ、材料の表面品質を損なうから、熱間粗圧延の最終圧下率は５０〜８０％の範囲内とした。なおより好ましい熱間粗圧延最終圧下率は、５５〜７０％の範囲内である。
【００５０】
熱間粗圧延後には、引続いて熱間仕上圧延を行なうが、熱間仕上圧延終了温度は、３００〜３５０℃の範囲内、または２００〜３００℃の範囲内のいずれかとする。ここで、熱間仕上圧延終了温度を３００〜３５０℃の範囲内とした場合には、後述するようにその後の焼鈍を省くことができ、一方２００〜３００℃の範囲内とした場合には、熱間圧延終了後、冷間圧延終了前までの間に焼鈍を行なう。そこでこれらの場合について次に説明する。
【００５１】
先ず熱間仕上圧延終了温度を３００〜３５０℃の範囲内とした場合には、熱間圧延上がりの熱を利用する自己再結晶が可能となり、熱間圧延終了後において板全体を微細再結晶組織とすることができる。またこのような自己再結晶により、熱間圧延後の焼鈍が不要となるため、製造コストの削減を図ることができる。熱間仕上圧延終了温度が３００℃未満では、熱間圧延板表面が部分的に再結晶するため、粗面化処理後の外観が不均一となる。あるいは板表層部が全面的に再結晶したとしても、板厚中央部では部分的に再結晶し、層状組織が一部に残るため、安定した強度を有するアルミニウム合金材料を量産することが困難となる。一方、熱間仕上圧延終了温度が３５０℃を越えれば、充分な転位が導入されず、熱間圧延板表面部の結晶粒が粗大となるため、粗面化処理後の外観が不均一となる。なおこの場合の好ましい熱間仕上圧延終了温度は３１０〜３４０℃の範囲内である。
【００５２】
一方、熱間圧延終了温度を２００〜３００℃とした場合には、熱間圧延終了後から冷間圧延終了前までの間、すなわち熱間圧延終了後冷間圧延の前、あるいは冷間圧延の中途において焼鈍を施すことにより、前述のように熱間圧延終了温度を３００〜３５０℃の範囲内として焼鈍なしで板全体を自己再結晶させた材料と比べ、結晶粒が微細となり、粗面化後の外観の均一性が増す。この場合熱間圧延終了温度が２００℃未満では圧延油が蒸発しきれずに板面に残留して、表面汚れや腐食を起こしやすく、一方熱間圧延終了温度が３００℃を越えれば、熱間圧延中に蓄積される転位密度が不充分となるため、焼鈍により結晶粒が充分に微細化せず、粗面化処理後の外観が不均一となる。なお、この場合の好ましい熱間圧延終了温度は２３０〜２８０℃の範囲内である。
【００５３】
熱間仕上圧延の最終圧下率（すなわち仕上圧延における最終圧延パスでの圧下率）は、結晶粒および化合物の析出に大きな影響を及ぼし、５０〜８０％の範囲内とすることにより、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を析出させ、また粗面化後の外観を均一にすることができる。熱間仕上圧延の最終圧下率が５０％未満では、結晶粒が粗大となり、均一な粗面化面が得られない。一方熱間圧延では、前述のようにロール表面にアルミニウムとその酸化物および圧延油から成るロールコーティングが形成され、それが表面品質や圧延に大きな影響を及ぼす。熱間仕上圧延の最終圧下率が８０％を越えれば、ロール表面に形成されるコーティング量が多くなり、過剰なコーティングがロールから板に埋め込まれてしまって、材料の表面品質を損なう。なお、熱間仕上圧延におけるより好ましい最終圧下率は、５５〜７０％の範囲内である。
【００５４】
焼鈍：
前述のように熱間仕上圧延終了温度を２００〜３００℃とした場合には、熱間圧延終了後から冷間圧延終了前までの間、すなわち熱間圧延終了後の冷間圧延開始前の段階、あるいは冷間圧延の中途において、焼鈍を施す。この焼鈍は、連続焼鈍炉によって行なっても、バッチ炉で行なっても良いが、連続焼鈍炉で行なう場合は４００〜５５０℃×０〜３０秒、またバッチ炉で焼鈍する場合には３００〜４８０℃×１〜５時間の条件とすることにより、結晶粒が微細化され、粗面化処理後の外観が均一となり、また材料中の元素、特にＦｅ、Ｓｉの固溶、析出に大きな影響を及ぼして、最終版における金属間化合物、特にＡｌ３Ｆｅの分散状態を、この発明で規定する範囲内に調整するために有効に機能する。
【００５５】
ここで、連続焼鈍炉による焼鈍では、加熱到達温度が４００℃未満ではその効果が小さく、また一方、５５０℃、３０秒の加熱で充分な結晶粒微細化の効果が得られ、５５０℃、３０秒を越える焼鈍では、その効果が飽和し、製造コストの点で好ましくない。また３０秒を越える長時間の保持では、Ａｌ３Ｆｅが析出しやすく、印刷時の汚れの原因となる。したがって連続焼鈍炉による焼鈍では、４００〜５５０℃で０〜３０秒の加熱の条件とした。なおこの場合のより好ましい焼鈍条件は、４８０〜５５０℃×０〜１５秒である。ここで焼鈍時間０秒とは、焼鈍温度到達後に保持せず、直ちに冷却することを意味する。
【００５６】
またバッチ炉による焼鈍では、加熱保持温度が３００℃未満では、単体Ｓｉが析出しやすく、結晶粒微細化の効果が小さい。また加熱保持時間が１時間未満では、結晶粒微細化の効果が小さい。一方４８０℃、１０時間を越えれば、結晶粒が粗大化し、粗面化処理後の外観が不均一となり、またＡｌ３Ｆｅが析出しやすくなって、印刷時の汚れの原因となる。したがってバッチ炉による焼鈍は、３００〜４８０℃で１〜１０時間保持の条件とした。なおこの場合の好ましい焼鈍条件は、３３０〜４２０℃×２〜８時間の範囲内である。
【００５７】
なお以上のような焼鈍は、熱間圧延終了後冷間圧延前に行なっても、あるいは冷間圧延の中途に行なっても、化合物に与える影響の差は小さく、いずれの工程で施しても良い。
【００５８】
冷間圧延：
前述のように熱間圧延終了後、焼鈍を挟まずに、あるいは焼鈍を挟んで、最終板厚まで仕上げるために冷間圧延を行なう。この冷間圧延の条件は特に限定されるものではなく、常法に従えば良い。最終冷間圧延率（焼鈍を冷間圧延の中途で行なう場合は、焼鈍後の圧延率、焼鈍を中途で行なわない場合には冷間圧延開始から終了までの圧延率）は、必要な製品板強度や板厚に応じて定めれば良く、通常は最終圧下率６０〜９８％で施せば良い。なお、最終冷間圧延後にレベラ−矯正を行っても良い。
【００５９】
以上のような方法により平版印刷版用アルミニウム合金板を製造することにより、既に述べたように、Ａｌ３Ｆｅの回折強度Ｐ１とＡｌの回折強度Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２が０．０００１〜０．０５の範囲内にある材料を確実かつ容易に得ることができるのである。
【００６０】
なお上述のようにして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板を実際に平版印刷版支持体とするためには、粗面化、陽極酸化等のための表面処理を施す。この表面処理方法は、特に限定されるものではなく、常法に従えば良い。また得られた印刷版用アルミニウム合金板支持体をＰＳ版に仕上るに当たっては、平版印刷版用の感光層を塗布して乾燥させれば良い。
【実施例】
【００６１】
以下にこの発明の実施例を、比較例とともに示す。なおこれらの実施例は、飽くまでこの発明の作用、効果を説明するために例示したものであり、これらの実施例の条件がこの発明の技術的範囲を限定するものでないことはもちろんである。
【００６２】
［実施例１］
表１のＡ〜Ｕに示す各成分組成の合金について、ＤＣ鋳造法で鋳造した鋳塊に、均質化処理を４２０℃×３ｈｒで施し、４１５℃に再加熱し、圧延開始温度が４１０℃、熱間粗圧延の最終圧下率が６０％、熱間仕上圧延の最終圧下率が７０％、終了温度が３２０℃の条件で熱間圧延を施し、その後、焼鈍を施すことなく、冷間圧延により最終板厚０．３ｍｍまで圧延した。
【００６３】
得られたアルミニウム合金板を用いて、下記（１）〜（３）に従って、ＸＲＤにより測定した化合物、粗面化後の外観、印刷時の汚れの発生の有無の確認をした。
【００６４】
（１）前述のような方法に従ってＸＲＤにより測定したＡｌ３Ｆｅ、Ａｌの回折強度の比を求めた。
【００６５】
（２）得られたアルミニウム合金板について、毛径０．３ｍｍの束植ナイロンブラシ３本とメジアン径２５μｍのパミス−水懸濁液（比重１．１ｇ／ｃｍ３）を用いて表面を砂目立てし、水で洗浄した。この板を７０℃の２５質量％水酸化ナトリウム水溶液に２５秒間浸漬してエッチングを行ない、水洗後、さらに６０℃で２０％硝酸に２０秒間浸漬し、水洗した。この時の砂目立て表面のエッチング量は約１０ｇ／ｍ２であった。次に、６０Ｈｚの交流電圧を用いて電気化学的な粗面化処理を行なった。このときの電解液は、硝酸１質量％水溶液（アルミニウムイオンを０．５質量％含む）、液温５０℃であった。交流電源波形としては、電流値がゼロからピークに達するまでの時間ＴＰが０．８ｍｓｅｃ、ｄｕｔｙ比１：１の台形の矩形波交流を用いて、カーボン電極を対極として電気化学的な粗面化処理を行った。補助アノードにはフェライトを用いた。電流密度は電流のピーク値で３０Ａ／ｄｍ２、補助陽極には電源から流れる電流の５％を分流させた。硝酸電解における電気量はアルミニウム板が陽極時の電気量１７５Ｃ／ｄｍ２であった。その後、水洗を行なった。次いで、この板を５０℃の５質量％水酸化ナトリウム水溶液に２０秒浸漬してエッチング処理を行ない、水洗した。アルミニウム溶解量は、０．５ｇ／ｍ2であった。次に、塩酸０．５質量％水溶液（アルミニウムイオンを０．５質量％含む）、液温５０℃の電解液にて、アルミニウム板が陽極時の電気量５０Ｃ／ｄｍ２の条件で、硝酸電解と同様の方法で、電気化学的な粗面化処理を行ない、その後、水洗した。この板について、１５質量％硫酸（アルミニウムイオンを０．５質量％含む）を電解液として電流密度１５Ａ／ｄｍ２で２．５ｇ／ｍ２の直流陽極酸化皮膜を形成した後、水洗、乾燥し、さらに、珪酸ナトリウム２．５質量％水溶液にて３０℃で１０秒処理した。これを硫酸浴中にて洗浄した後、粗面化処理後の外観について、粗面が均一なものを○、粗面均一性が劣るものを×とした。
【００６６】
（３）さらに、前述支持体上に、特開２００７−０９０８５０の実施例１に記載の下塗り層、画像形成層、保護層を塗布し平版印刷版原版を作製した。得られた平版印刷版原版を、６０℃相対湿度７５％に設定した恒温恒湿槽中に２週間放置した後、現像処理することなく、（株）小森コーポレーション製印刷機ＬＩＴＨＲＯＮＥ２６の版胴に取り付けた。Ｅｃｏｌｉｔｙ−２（富士フイルム（株）製）／水道水＝２／９８（容量比）の湿し水とＶａｌｕｅｓ−Ｇ（Ｎ）墨インキ（大日本インキ化学工業（株）製）とを用い、ＬＩＴＨＲＯＮＥ２６の標準自動印刷スタート方法により、湿し水とインキとを供給して機上現像した後、毎時１００００枚の印刷速度で、特菱アート（７６．５ｋｇ）紙に印刷を１０００枚行なった。印刷後、非画像部に表れた汚れの発生の有無を確認した。汚れが発生しなかったものを○、発生したものを×とした。
【００６７】
以上より、表１の合金組成について前述の製法にて得られたアルミニウム合金板の、Ａｌ３ＦｅとＡｌの回折強度比、粗面化後の外観、印刷時の汚れの発生の有無の結果を表２に示す。
【００６８】
【表１】
0005495298.tif 000002
【００６９】
【表２】
0005495298.tif 000003
【００７０】
表２に示すように、本発明の合金Ａ〜Ｊは、いずれもＡｌ３ＦｅとＡｌの回折強度比がこの発明で規定する範囲を満たしており、粗面化処理後の外観が均一でかつ印刷後のインク汚れも発生せず、耐インク汚れ性が良好であった。
【００７１】
これに対し、比較例の合金Ｋ〜Ｕは、いずれかの性能が劣っていた。
【００７２】
すなわち合金Ｋは、Ｆｅ量が少ないため、再結晶時の結晶粒径が粗大となり、粗面化処理により生成されるピットが不均一となって、粗面化処理後の外観にムラが発生し、粗面化処理後の均一な外観が得られなかった。
【００７３】
合金Ｌは、Ｆｅ量が多いため、Ａｌ−Ｆｅ系、特にＡｌ３Ｆｅの化合物量が多くなり、汚れが発生した。
【００７４】
合金Ｍは、Ｓｉ量が少ないため、粗面化処理により生成されるピットが不均一となって、粗面化処理後の外観にムラが発生し、粗面化処理後の均一な外観が得られなかった。
【００７５】
合金Ｎは、Ｓｉ量が多いため、単体Ｓｉが析出し、苛酷インキ汚れが発生した。
【００７６】
合金Ｏは、Ｃｕ量が少ないため、粗面化処理により生成されるピットが不均一となって、粗面化処理後の均一な外観が得られなかった。
【００７７】
合金Ｐは、Ｃｕ量が多いため、粗面化処理後のピットが不均一となり、また、粗面化後の色調が黒味を帯びすぎて、粗面化後の均一な外観が得られなかった。
【００７８】
合金Ｑは、Ｔｉが少ないため、粗面化処理後のピットが不均一となり、また鋳塊の結晶粒が微細化されずに粗大な結晶粒組織となったため、圧延方向に沿った帯状の筋が発生したマクロ組織となり、粗面化処理後にも帯状の筋が残存し、均一な外観を得られなかった。
【００７９】
合金Ｒは、Ｔｉ量が多いため、前述の結晶粒微細化効果が飽和するばかりではなく、粗大なＡｌ−Ｔｉ系化合物が形成されてその化合物が圧延板に筋状に分布し、その結果陽極酸化皮膜に欠陥が生じ、感光層の欠陥となり、印刷版として適さなかった。
合金Ｓは、Ｆｅ／Ｓｉ比が小さいため、単体Ｓｉが析出し、単体Ｓｉ起因の苛酷インキ汚れが発生した。
【００８０】
合金Ｔ、Ｕは、Ｆｅ／Ｓｉ比が大きいため、Ａｌ３Ｆｅが析出し、汚れが発生した。
【００８１】
［実施例２］
Ｆｅ０．１５％、Ｓｉ０．０９％、Ｃｕ０．０２０％、Ｔｉ０．０３０％、残部実質的にＡｌよりなる成分組成の合金について、ＤＣ鋳造法で鋳造した鋳塊に、表３〜表６に示す均質化処理、均熱処理、熱間圧延、焼鈍、冷間圧延により最終板厚０．３ｍｍまで圧延し製品板とした。得られたアルミニウム合金板に関して、Ａｌ３ＦｅとＡｌの回折強度比、粗面化後の外観、汚れの発生の有無の結果を表７に示す。
【００８２】
【表３】
0005495298.tif 000004
【００８３】
【表４】
0005495298.tif 000005
【００８４】
【表５】
0005495298.tif 000006
【００８５】
【表６】
0005495298.tif 000007
【００８６】
【表７】
0005495298.tif 000008
【００８７】
表７に示すように、本発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．２１の例では、いずれもＡｌ３Ｆｅの回折強度比がこの発明で規定する範囲内となり、かつインク汚れの発生もなく、耐インク汚れ性が優れていることが確認された。
【００８８】
これに対し、比較例のＮｏ．２２〜Ｎｏ．３７の例では、いずれかの性能が劣っていた。
【００８９】
すなわちＮｏ．２２は、均質化処理温度が低いため、均質化が不充分で、粗面化処理後の外観が不均一となった。
【００９０】
Ｎｏ．２３は、均質化処理温度が高いため、材料中にＡｌ３Ｆｅが分散し、印刷時の汚れの原因となった。
【００９１】
Ｎｏ．２４は、熱間圧延前加熱温度が高いため、材料中にＡｌ３Ｆｅが分散し、印刷時の汚れの原因となった。
【００９２】
Ｎｏ．２５は、熱間圧延前加熱温度、熱間圧延開始温度が高いため、材料中にＡｌ３Ｆｅが分散し、印刷時の汚れの原因となった。
【００９３】
Ｎｏ．２６は、熱間粗圧延の最終圧下率が低かったため、充分な転位密度を導入することができず、そのため結晶粒の粗大化により、粗面化後の外観が不均一になった。
【００９４】
Ｎｏ．２７は、熱間粗圧延の最終圧下率が高かったため、過剰なロールコーティングが材料表面に埋め込まれ、材料の表面欠陥が生じた。
【００９５】
Ｎｏ．２８は、熱間仕上圧延の最終圧下率が低かったため、充分な転位密度を導入することができず、そのため結晶粒の粗大化により、粗面化後の外観が不均一になった。
【００９６】
Ｎｏ．２９は、熱間仕上圧延の最終圧下率が高かったため、過剰なロールコーティングが材料表面に埋め込まれ、材料の表面欠陥が生じた。
【００９７】
Ｎｏ．３０は、熱間圧延終了温度が低かったため、部分的な再結晶となり、粗面化後の外観が不均一となった。
【００９８】
Ｎｏ．３１は、熱間圧延終了温度が高かったため、結晶粒が粗大化し、粗面化後の外観が不均一となった。
【００９９】
Ｎｏ．３２は、熱間圧延終了温度が低かったため、圧延油が蒸発しきれず、板表面に残留し、表面汚れが発生した。
【０１００】
Ｎｏ．３３は、熱間圧延終了温度が高かったため、充分な転位密度を導入することができず、結晶粒が粗大化し、粗面化後の外観が不均一となった。
【０１０１】
Ｎｏ．３４は、連続焼鈍炉での焼鈍温度が低かったため、結晶粒微細化の効果が小さく、粗面化後の外観が不均一となった。
【０１０２】
Ｎｏ．３５は、連続焼鈍炉での焼鈍温度が高く、しかも焼鈍時間も長かったため、Ａｌ３Ｆｅが材料表面に分散し、印刷時の汚れが発生した。
【０１０３】
Ｎｏ．３６は、バッチ炉での焼鈍温度が低く、しかも焼鈍時間も短かったため、単体Ｓｉが析出し、印刷時の汚れが発生し、また結晶粒微細化の効果が小さく、粗面化後の外観が不均一となった。
【０１０４】
Ｎｏ．３７は、バッチ炉での焼鈍温度が高く、しかも焼鈍時間も長かったため、Ａｌ３Ｆｅが材料中に分散、印刷時の汚れが発生し、また結晶粒が粗大化し、粗面化後の外観が不均一となった。
【図１】
0005495298.tif 000009