(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱軟化された成形材料を載置し、プレス成形機の下型の上方に位置して該下型の型面上に前記成形材料を投入可能な進入位置と、該下型の外方の後退位置とに移動可能なテーブルと、
前記テーブルの移動方向で、前記下型の外周近傍に対向して配置され、前記テーブル上から下型の型面上に投入される成形材料の両端部を支持する一対のシワ取りバーと、
前記下型のテーブル進入方向後端側の外側で、前記一方のシワ取りバーの外側に近接して該シワ取りバーよりも高く立設配置され、前記成形材料を前記下型の型面上に投入した際に、該成形材料の前記テーブル進入方向後端側の端部を受け止める緩衝用バーと、を備え、
前記緩衝用バーと、これに近接した前記一方のシワ取りバーとの間には、投入された成形材料の端部を受けてこれら両バー間に橋渡しする投入ガイド部材を配設したことを特徴とするプレス成形機への成形材料供給装置。
【請求項２】
前記投入ガイド部材を、複数のローラを備えたコロコン構造としたことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形機への成形材料供給装置。
【請求項３】
前記投入ガイド部材を、前記緩衝用バーの下方にほぼ垂直に折り畳まれた格納位置と、前記一方のシワ取りバーに向けて展開して張り出す使用位置と、に可動的に配設したことを特徴とする請求項１または２に記載のプレス成形機への成形材料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材等の合成樹脂製の部品を成形する際に、加熱軟化されたシート状の成形材料をプレス成形機へ供給する成形材料供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアトリムやルーフトリム等の合成樹脂製の内装部品の多くは、特許文献１に示されているようにシート状の成形材料をその使用樹脂材の軟化温度にまで加熱して、これを下型と上型とを備えたプレス成形機によりコールドプレスして所要の形状に成形することが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１４５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
加熱軟化された成形材料の型内（型開きした下型と上型との間）への搬入は、進退移動するテーブル（コンベアを含む）によって機械的に行われるが、テーブル上から下型の型面への成形材料の投入は作業者の手作業が伴う。
【０００５】
即ち、テーブルの型内への進入位置でテーブル上の成形材料の進入側端部を作業者が手で把持し、その状態でテーブルを型外へ後退移動させることで、成形材料を自重により下型の型面上へずれ落させるようにしている。
【０００６】
このとき、成形材料がテーブル上から最終的にずれ落ちる側の端部が、落下時の反動で上方へ捲れ上がり、２重に折り重なった状態で下型の型面上にセットされてしまうことがある。
【０００７】
このような場合、作業者がその都度、設備内の奥側（テーブルが進退移動する側）に入り込んで、手作業により成形材料端部の捲れを手直しする必要があって、非効率となってしまう。
【０００８】
そこで、本発明は成形材料の下型へのセット時に、テーブル端から自重落下する成形材料の端部が反動により捲れ上がって２重に折り重なるのを回避できるプレス成形機への成形材料供給装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のプレス成形機への成形材料供給装置にあっては、加熱軟化された成形材料を載置し、プレス成形機の下型の上方に位置して該下型の型面上に成形材料を投入可能な進入位置と、該下型の外方の後退位置とに移動可能なテーブルと、このテーブルの移動方向で、下型の外周近傍に対向して配置され、該テーブル上から下型の型面上に投入される成形材料の両端部を支持する一対のシワ取りバーと、下型のテーブル進入方向後端側の外側で、一方のシワ取りバーの外側に近接して該シワ取りバーよりも高く立設配置され、成形材料を下型の型面上に投入した際に、該成形材料のテーブル進入方向後端側の端部を受け止める緩衝用バーと、を備え、この緩衝用バーと、これに近接した一方のシワ取りバーとの間には、投入された成形材料の端部を受けてこれら両バー間に橋渡しする投入ガイド部材を配設したことを主要な特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、成形材料を下型の型面上に投入した際に、テーブルの端部上から最終的にずれ落ちる成形材料の端部を、一方のシワ取りバーと、投入ガイド部材と、緩衝用バーとに順次に連続して受け止めて、これら両バー間に略平坦状に橋渡し可能となる。
【００１１】
これにより、成形材料の端部の自重落下による反動を小さく抑制して、端部の捲れ上がりを回避することができる。
【００１２】
また、緩衝用バーと一方のシワ取りバーとの間で成形材料の端部が垂れ下がって入り込むのが防止されるため、成形材料を他方のシワ取りバー側に引っ張った際に、緩衝用バーからずれ動いて外れた端部が緩衝用バーと一方のシワ取りバーとの間に２つ折り状に垂れ下がって折り重なるのを回避することができる。
【００１３】
この結果、下型への成形材料のセットを効率的に行えると共に、成形歩留りを改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る成形材料供給装置の一実施形態による成形材料の供給状態を（ａ）〜（ｄ）に工程順に示す説明図。
【図２】第１実施形態における投入ガイド部材を格納状態（ａ）と使用状態（ｂ）にて示す説明図。
【図３】投入ガイド部材を備えていない成形材料供給装置による成形材料供給状態を（ａ），（ｂ）に工程順に示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態を図面と共に詳述する。
【００１６】
図１に示す実施形態のプレス成形機１は、下型２と、該下型２に対して図外のシリンダー機構により上，下動される上型３とを備えている。
【００１７】
シート状の成形材料Ｓは、予め使用樹脂材料の軟化温度にまで加熱され、テーブル４上に載置して型内に搬入されるようにしている。
【００１８】
即ち、テーブル４は、下型２の上方に位置して該下型２の型面２ａ上に成形材料Ｓを投入可能な進入位置と、該下型２の外方の後退位置とに移動可能としている。
【００１９】
本実施形態では、テーブル４は図外のヒーターにより温度調節を可能とした加熱テーブルを用いており、該テーブル４上に成形材料Ｓを載置することによってこれを所要の軟化温度にまで加熱して、型内への搬入を可能としている。
【００２０】
下型２の外周近傍には、テーブル４の移動方向で対向して配設され、テーブル４上から下型２の型面２ａ上に投入される成形材料Ｓの両端部を支持する一対のシワ取りバー５Ｆ，５Ｒを配設してある。
【００２１】
また、下型２のテーブル進入方向後端側の外側には、一方のシワ取りバー５Ｒの外側に近接して緩衝用バー６を配設してある。
【００２２】
緩衝用バー６は、一方のシワ取りバー５Ｒよりも地上高を高くして立設配置してあり、テーブル４上から下型２の型面２ａ上に成形材料Ｓを投入した際に、成形材料Ｓの端部を極力テーブル４の近くで受け止めて、落下時の衝撃を緩和するようにしている。
【００２３】
この緩衝用バー６はスタンド６Ａにより下型２の型盤上に取付けてある。また、図示は省略したがシワ取りバー５Ｆ，５Ｒもスタンドを介して下型２の型盤上に取付けるようにしている。
【００２４】
そして、上述のように配置した緩衝用バー６と、これに近接した一方のシワ取りバー５Ｒとの間には、投入された成形材料Ｓの端部を受けてこれら両バー６，５Ｒ間に橋渡しする投入ガイド部材７を配設してある。
【００２５】
本実施形態では、投入ガイド部材７を複数のローラ７ａを備えたコロコン構造として構成してある。また、投入ガイド部材７は、図２（ａ），（ｂ）に示すようにローラ７ａの支軸７ｂを固定したフレーム７ｃの上端を緩衝用バー６のスタンド６Ａの上端部に枢支して、緩衝用バー６の下方にほぼ垂直に折り畳まれた格納位置（図２（ａ））と、一方のシワ取りバー５Ｒに向けて斜状に展開して張り出す使用位置（図２（ｂ））と、に回動可能（可動的）に配設してある。
【００２６】
この投入ガイド部材７の格納位置と使用位置との切換作動は、各種アクチュエータの駆動制御により、あるいは手動により任意に行わせることが可能である。
【００２７】
以上の構成よりなる成形材料供給装置を用いて成形材料Ｓをプレス成形機１へ供給する場合を、図１により詳述する。
【００２８】
図１（ａ）は、成形材料Ｓを型開きされたプレス成形機１の型内へ搬入した状態を示している。この工程では、成形材料Ｓはテーブル４上にて予め所要の軟化温度にまで加熱されており、テーブル４は、下型２の上方の進入位置まで移動して一旦停止する。
【００２９】
この状態で、作業者Ｍがプレス成形機１の手前側でテーブル４上の成形材料Ｓの一端を把持し、図１（ｂ）に示すように、テーブル４を後退位置に移動させる。
【００３０】
このテーブル４の後退移動に伴って、テーブル４上の成形材料Ｓは自重により下型２の型面２ａ上にずれ落ちて移載，投入される。
【００３１】
テーブル４の端部が型内の外側に移動すると、その後退移動に伴って成形材料Ｓの端部は同様に自重によって、図１（ｃ）に示すように一方のシワ取りバー５Ｒ上から投入ガイド部材７上と緩衝用バー６上とに順次にずれ落ちて受け止められる。
【００３２】
そして、成形材料Ｓのプレス成形機１側への移載，投入が完了した段階で、図１（ｄ）に示すように作業者Ｍが成形材料Ｓを手前側のシワ取りバー５Ｆ側に引っ張って、該成形材料Ｓの両端部をシワ取りバー５Ｒ，５Ｆ上に支持させ、該成形材料Ｓのシワ取りを行って下型２の型面２ａへのセットが完了する。
【００３３】
このように、本実施形態の構成によれば、シート状の成形材料Ｓを下型２の型面２ａ上に投入した際に、テーブル４の端部上から最終的にずれ落ちる成形材料Ｓの端部を、一方のシワ取りバー５Ｒと、投入ガイド部材７と、緩衝用バー６とに落差に大きな変化を生じることなく順次に連続して受け止めて、これら両バー５Ｒ，６間に略平坦状に橋渡し可能となる。
【００３４】
因みに、投入ガイド部材７を設けていない場合、図３（ａ）に示すように成形材料Ｓの端部がテーブル４の端部上からずれ落ちる際、一方のシワ取りバー５Ｒと緩衝用バー６とに順次受け止められるが、その過程でこれら両バー５Ｒ，６間に垂れ下がって入り込む。
【００３５】
従って、成形材料Ｓの端部がテーブル４の端部からずれ落ちて緩衝用バー６に受け止められる直前で、落差が大きくなることに加えて、緩衝用バー６に支承される質量が大きいため、該緩衝用バー６上にずれ落ちた際の反動が大きく、端部が捲れ上がる可能性がある。
【００３６】
また、図３（ｂ）に示すように作業者Ｍが成形材料Ｓを手前側に引っ張って、成形材料Ｓの両端部をシワ取りバー５Ｒ，５Ｆ上に支持させてシワ取りを行う際に、緩衝用バー６上からずれ落ちた端部が、緩衝用バー６と一方のシワ取りバー５Ｒとの間に垂れ下がった部分にくっついて２つ折り状に折り重なってしまうことがある。
【００３７】
このように、成形材料Ｓの端部が２つ折り状に重なった場合には、作業者はセット作業を中断して、設備内の奥側（テーブル４が進退作動する側）に入り込んで、手作業により捲れを手直ししなければならない。
【００３８】
また、このような成形材料Ｓの端部の捲れ上がりとは別に、上述のように成形材料Ｓの端部が一方のシワ取りバー５Ｒと緩衝用バー６との間に垂れ下がって入り込むと、その時の反動で成形材料Ｓを把持した作業者Ｍが図３（ａ）のように成形材料Ｓと共に型内に引き込まれることもある。そして、この垂れ下がりによって、成形材料Ｓを手前側に引き寄せる労力も大きくなってしまう。
【００３９】
この結果、成形材料Ｓの下型２の型面２ａへセット作業性が悪くなって、生産性に影響を及ぼしてしまう。
【００４０】
一方、本実施形態では前述のように、投入ガイド部材７によって成形材料Ｓの端部を一方のシワ取りバー５Ｒから緩衝用バー６に亘って平坦状に受け止めて橋渡しするため、自重落下による反動を小さく抑制して、端部の捲れ上がりを回避することができる。
【００４１】
また、緩衝用バー６と一方のシワ取りバー５Ｒとの間で成形材料Ｓの端部が垂れ下がって入り込むのが防止されるため、この垂れ下がりに起因した端部の２つ折り状の折り重なりを回避することができる。
【００４２】
更に、この成形材料Ｓの端部の垂れ下がり回避によって、作業者Ｍが型内に引き込まれることもなく、しかも、成形材料Ｓを手前側に引っ張った際には、投入ガイド部材７上で成形材料Ｓの端部が滑り移動するので、セット作業の労力を軽減することができる。
【００４３】
特に、本実施形態では、投入ガイド部材７を、複数のローラ７ａを備えたコロコン構造としているため、成形材料Ｓの端部の滑動が良好となって、セット作業性を向上することができる。
【００４４】
また、投入ガイド部材７を、緩衝用バー６の下方にほぼ垂直に折り畳まれた格納位置と、一方のシワ取りバー５Ｒに向けて展開して張り出す使用位置と、に可動的に配設してあるので、型交換時には格納位置に折り畳むことによって型交換作業に支障を来すのを回避することもできる。
【符号の説明】
【００４５】
１…プレス成形機
２…下型
２ａ…型面
３…上型
４…テーブル
５Ｆ…他方のシワ取りバー
５Ｒ…一方のシワ取りバー
６…緩衝用バー
７…投入ガイド部材
７ａ…ローラ
Ｓ…成形材料
【図１】
0005572119.tif 000002
【図２】
0005572119.tif 000003
【図３】
0005572119.tif 000004