(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止するための発塵防止剤であって、
油相中に水溶性高分子を分散させた逆相エマルジョン型高分子凝集剤からなり、
前記水溶性高分子がアクリル酸とアクリル酸アミドとの共重合体である発塵防止剤。
【請求項２】
前記水溶性高分子は、固有粘度が１０ｄＬ／ｇ以上で、かつアニオン性基を５ｍｏｌ％以上含有することを特徴とする請求項１に記載の発塵防止剤。
【請求項３】
焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止する方法であって、
請求項１又は２に記載の発塵防止剤を、前記焼却灰又は前記飛灰に添加した後、造粒する工程を有する発塵防止方法。
【請求項４】
前記発塵防止剤を、前記焼却灰又は前記飛灰に対して０．１〜２質量％添加することを特徴とする請求項３に記載の発塵防止方法。
【請求項５】
処理対象物が飛灰の場合は、前記発塵防止剤を添加する前に、前記飛灰に加水することを特徴とする請求項３又は４に記載の発塵防止方法。
【請求項６】
前記発塵防止剤と共に無機凝集剤を添加することを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１項に記載の発塵防止方法。
【請求項７】
前記発塵防止剤と共に重金属固定剤を添加することを特徴とする請求項３乃至６のいずれか１項に記載の発塵防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃棄物焼却施設やバイオマス発電プラント等の焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止する発塵防止剤及び発塵防止方法に関する。より詳しくは、焼却灰及び飛灰の運搬時及び処分時における発塵を防止する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
廃棄物焼却施設及びバイオマス発電プラント等の焼却施設では、焼却灰（いわゆる燃え殻）や飛灰（いわゆる煤塵）が発生する。一般に、焼却炉から排出された焼却灰等は、一旦施設内で貯留された後、最終処分場に運搬され、埋め立て処分される。例えば、焼却灰の場合は、埋火を目的として水槽に投入された後、貯槽で保管される。また、飛灰の場合は、適度に加湿された後、キレート剤等の重金属固定剤が添加され、ホッパー又は貯槽で保管される。そして、このような方法で貯留された焼却灰等は、適宜、トラック又は船舶等で処分場に移送される。このとき、運搬開始直後の焼却灰等は水分を含んでいるため発塵しないが、時間の経過と共に水分が蒸発し、焼却灰等の含水率が低下するため、運搬及び／又は埋め立て処分中に発塵し、周辺環境を汚染する虞がある。
【０００３】
そこで、従来、焼却灰等を処理する際には、発塵を防止するために、焼却灰等に水を添加して含水率を増大させたり、セメント等の固化剤で焼却灰等を固結させたりしている。また、周辺環境の汚染防止として、発塵した粒子を捕捉するための集塵装置を設置する等の対策も検討されている。
【０００４】
一方、セメント固化物から金属の溶出を防止するため、焼却灰等をエポキシ樹脂エマルジョンで処理した後、セメントに配合する方法も提案されている（特許文献１参照）。また、焼却灰、飛灰、鉱滓、汚泥又はシュレッダーダスト等の固体状廃棄物に、アクリル酸高分子エマルジョン及び／又は酢酸ビニル系高分子エマルジョンを添加し、固体状廃棄物の表面にアクリル酸系高分子及び／又は酢酸ビニル系高分子の被膜を形成することで、固体状廃棄物の飛散防止を図った処理方法も提案されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平７−１３６６１２号公報
【特許文献２】特開２００５−１３１５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述した従来の技術には、以下に示す問題点がある。先ず、水を添加して含水率を増大させる方法は、時間の経過に伴い含水率が低下して、発塵しやすくなるため、長期的な対策にはならないという問題点がある。また、この方法には、夏季になると含水率の低下が促進され発塵しやすくなる等、天候の影響を受けやすいという問題点もある。更に、焼却灰等の保水率は２０〜５０％程度であるため、添加できる水の量には限界があり、過剰に水を添加すると、焼却灰等が泥状化して、トラック及び船舶等への付着、及び埋め立て処分時の作業性低下を招くという問題点もある。そして、トラック及び船舶等に泥状化した焼却灰等が付着すると、乾燥した焼却灰等が飛散し、周辺を汚染する虞がある。
【０００６】
次に、焼却灰等にセメントを添加する方法には、処理量が増加し、費用が高騰するという問題点がある。また、この方法には、セメントと混合することでｐＨが上昇するため、キレート剤等で不溶化した鉛等の両性金属が再溶出するという問題点がある。更に、セメントと焼却灰等を混合して固化体を形成した場合、強い荷重がかかって固化体が崩壊したときに、焼却灰等を含む微細な粒子が発生し、発塵するという問題点もある。
【０００７】
なお、特許文献１に記載の処理方法は、成形体の圧縮強度を確保すると共に、セメント固化体からの金属の溶出を防止するための技術であるが、エポキシ樹脂が硬化する際に発熱するため、耐熱性がある装置が必要となる。また、この処理方法では、セメントの強度を極めて高い状態にしたとしても、部分的な崩壊による粒子の微細化とそれに伴う発塵を防止することはできないという問題点もある。更に、エポキシ樹脂には環境ホルモンであるビスフェノールＡが含まれており、硬化剤として使用するアミン系薬剤も発ガン性の危険をはらんでいるため、作業上好ましくない。
【０００８】
また、集塵装置を使用する方法の場合、集塵装置自体が大型であるため、設置スペース及び動力源の確保が必要となる。更に、この方法には、集塵した微粉末の除去・取り出し作業で発塵してしまうという問題点もある。なお、トラックや船舶等で焼却灰等を運搬する際の発塵防止法としては、荷台をビニールシートで覆う方法、及び荷台を蓋付きの構造とする方法等があるが、これらの方法では、トラックから埋め立て処分場に投入する際、又は船舶同士で積荷（焼却灰等）の積み替えを行う際の発塵を防止することができないという問題点がある。
【０００９】
一方、特許文献２に記載された技術は、静置した固体状廃棄物には一定の効果があるが、アクリル樹脂が地盤に浸透し、表層の一部を硬化させる作用により一定の効果を発揮する機構であるため、被膜自体の強度が低く、バックホウ等の建設重機を使用して移送目的の積み込み作業を行った場合、その被膜が壊れ、その部分から焼却灰等が舞い上がるという問題点がある。即ち、特許文献２に記載された処理方法では、焼却灰等をアクリル酸高分子エマルジョン等で処理した後でも、発塵させることなく他の場所に移動させることは困難である。
【００１０】
そこで、本発明は、重機を使用した積み込み作業時、運搬時及び埋め立て作業時においても、焼却灰及び飛灰による発塵を防止することができる発塵防止剤及び発塵防止方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る発塵防止剤は、焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止するための発塵防止剤であって、油相中に水溶性高分子を分散させた逆相エマルジョン型高分子凝集剤からなる。
本発明の発塵防止剤では、水溶性高分子により焼却灰及び飛灰同士が架橋されるため、粒子同士が接触しても微細粉末が発生しない。また、焼却灰及び飛灰中の水が水溶性高分子により拘束されるため、含水率の低下を抑制することができる。
前記水溶性高分子としては、固有粘度が１０ｄＬ／ｇ以上で、かつアニオン性基を５ｍｏｌ％以上含有しているものが好適である。
また、前記水溶性高分子としては、例えばアクリル酸とアクリル酸アミドの共重合体を使用することができる。
本発明に係る発塵防止方法は、焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止する方法であって、前述した発塵防止剤を、前記焼却灰又は前記飛灰に添加した後、造粒する工程を有する。
本発明の発塵防止方法では、逆相エマルジョン型高分子凝集剤を使用しているため、その中に含まれる水溶性高分子により焼却灰等１の粒子同士が架橋される。このため、積み込み作業時に粒子同士の接触又は粒子の崩壊が起こっても、粒径が小さくなるだけで、微細な粒子は発生しない。また、焼却灰及び飛灰中の水が水溶性高分子により拘束されるため、含水率の低下を抑制することができる。更に、造粒しているため、積み込み等の作業がしやすい。
この発塵防止方法では、前記発塵防止剤を、前記焼却灰又は前記飛灰に対して０．１〜２質量％添加することが好ましい。
また、処理対象物が飛灰の場合は、前記発塵防止剤を添加する前に、前記飛灰に加水することが望ましい。
更に、本発明の発塵防止方法においては、前記発塵防止剤と共に無機凝集剤及び／又は重金属固定剤を添加してもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、焼却灰又は飛灰に、発塵防止剤として逆相エマルジョン型高分子凝集剤を添加しているため、重機を使用した積み込み作業時、運搬時及び埋め立て作業時においても、焼却灰及び飛灰による発塵を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。先ず、本発明の第１の実施形態に係る発塵防止剤について説明する。本実施形態の発塵防止剤は、油相中に水溶性高分子を分散させた逆相エマルジョン型高分子凝集剤からなり、焼却施設で発生する焼却灰及び飛灰による発塵を防止するためのものである。本実施形態の発塵防止剤を構成する逆相エマルジョン型高分子凝集剤は、液体状であり、かつ水溶性高分子が微分散しているため、粉末状の高分子凝集剤に比べて溶解速度が速いという特徴がある。
【００１４】
本実施形態の発塵防止剤を構成する逆相エマルジョン型高分子凝集剤における油相には、例えば、疎水性でかつ常温下で液体の脂肪族炭化水素若しくは芳香族炭化水素、植物性若しくは動物性の油、又はこれらの変性油（水素化油、重合油等）等を使用することができる。また、これらの炭化水素類のなかでも、特に、鉱油、灯油、ナフサ及びキシレン等の芳香族炭化水素を使用することが好ましい。更に、脂肪族炭化水素の場合は、特に、ノルマルパラフィン、イソノルマルパラフィン及びイソパラフィンが好適である。
【００１５】
一方、水溶性高分子としては、例えば、アクリル酸−アクリルアミド共重合体及びその塩を分子内に有する化合物、又はアクリルアミド−メチルプロパンスルホン酸共重合体等を使用することができるが、特に、アルカリ領域での凝集力が高いことから、アクリル酸−アクリルアミド共重合体が好適である。
【００１６】
また、本実施形態の発塵防止剤で使用する水溶性高分子は、固有粘度が５ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｄＬ／ｇ以上である。固有粘度は平均分子量に依存して変化する。即ち、固有粘度が高くなると、平均分子量が大きくなる。このため、固有粘度を上述した範囲にすることにより、造粒効果の一つの指標とすることができる。なお、水溶性高分子の固有粘度が５ｄＬ／ｇ未満の場合は、飛灰を造粒することができないことがある。
【００１７】
更に、本実施形態の発塵防止剤には、アニオン性基含有量が０％のノニオン性水溶性高分子を使用することもできるが、アニオン性基の含有量が５ｍｏｌ％以上のアニオン性水溶性高分子を使用することが好ましい。これにより、飛灰を造粒することができる。一方、水溶性高分子のアニオン性基含有量の上限値は、特に限定する必要はないが、３５ｍｏｌ％以下であることが望ましい。これにより、使用するポリマーがノニオン〜アニオン性の範囲となるため、発塵防止に適した粒径の造粒物を生成させることができる。なお、アニオン性基の含有量はモノマー単位を設定することにより、調整することができる。
【００１８】
そして、本実施形態の発塵防止剤に使用する水溶性高分子は、固有粘度が１０ｄＬ／ｇ以上で、かつアニオン性基含有量が５ｍｏｌ％以上であることが好ましい。このような水溶性高分子を使用することにより、飛灰を造粒しやすくすることができる。
【００１９】
更に、本実施形態の発塵防止剤を構成する逆相エマルジョン型高分子凝集剤における水溶性高分子の含有量は、使用する高分子化合物の種類及び分子量等によって異なっており、例えばアクリルアミド系の化合物の場合は一般に３５〜４０質量％程度である。なお、水溶性高分子含有量が少ない場合は、発塵防止剤の添加量を調整すればよいため、逆相エマルジョン型高分子凝集剤中の水溶性高分子量は、本発明の効果には影響しない。
【００２０】
本実施形態の発塵防止剤は、逆相エマルジョン型高分子凝集剤であるため、焼却灰等の粒子同士架橋することができる。その結果、重機を使用した積み込み作業時、運搬時及び埋め立て作業時においても、焼却灰及び飛灰による発塵を防止することができる。なお、特許文献２には、アクリル酸高分子エマルジョン及び／又は酢酸ビニル系高分子エマルジョン等の水性エマルジョンを使用した処理方法が開示されているが、この方法は、固体廃棄物の表層に浸透した水性エマルジョンが水の蒸発により硬化することにより、周囲の固体廃棄物を接着する技術であり、その強度は糊の役割を果たす水性エマルジョンの量に依存する。即ち、この処理方法で使用している水性エマルジョンは、本実施形態の発塵防止剤（逆相エマルジョン型高分子凝集剤）のように、粒子の表面に作用し、焼却灰等を凝集又は造粒させるものではない。このため、特許文献２に記載されている水性エマルジョンを使用しても、焼却灰等の表面に薄い被膜が形成されるだけで、粒子同士は架橋されず、本発明の効果は得られない。
【００２１】
次に、本発明の第２の実施形態として、前述した第１の実施形態に係る発塵防止剤を使用した発塵防止方法について説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は本実施形態の発塵防止方法をその工程順に示す模式図である。本実施形態の発塵防止方法においては、図１（ａ）に示すように、先ず、焼却炉等から排出された焼却灰等１に水２を加える。これは、逆相エマルジョン型高分子凝集剤は水溶性高分子であり、水が介在することで分散して粒子の表面に作用するためである。従って、この加水工程は、必要に応じて行えばよく、例えば、焼却灰であれば一般に加水は不要であるが、飛灰の場合は基本的に加水が必要である。また、その際の加水量は、排出時の含水率に応じて適宜設定することができるが、加水量が多いと発塵防止剤の添加率の増大を招き、更に過剰に加水すると効果発現の阻害要因となる。具体的には、処理対象物が飛灰であれば、その質量に対して３０〜７０％程度の水２を加えればよい。
【００２２】
次に、図１（ｂ）に示すように泥状になった焼却灰等１に対して、第１の実施形態に係る発塵防止剤３を添加する。これにより、発塵防止剤３に含まれる水溶性高分子により焼却灰等１が架橋される。その際、発塵防止剤３の添加量は、焼却灰等１の質量の０．１〜２質量％とすることが好ましい。なお、発塵防止剤３の添加量が０．１質量％未満の場合、後述する造粒工程を行ってもその効果が得られないことがあり、また、発塵防止剤の添加量が２質量％を超えると、焼却灰等がスラリー状となり、造粒しないことがある。
【００２３】
次に、図１（ｃ）に示すように、焼却灰等１に、例えば二軸強制ミキサー及びパドルミキサー等により強いせん断力を加えて、最大粒径が５〜２０ｍｍ程度になるように造粒する。なお、バックホウのような建設重機を使用した場合でも、十分に混練すれば同程度の効果が得られる。
【００２４】
本実施形態の発塵防止方法においては、乾燥効果や水和反応ではなく、逆相エマルジョン型高分子凝集剤による凝集効果を利用して、焼却灰等１の造粒物を形成しているため、含水率を変化させずに、泥状から団子状又は粒状へと焼却灰等１の状態を改質することができる。その結果、運搬時におけるトラック又は船舶等への付着を防止することができる。また、焼却灰等１に添加された水の一部がポリマー（水溶性高分子）中に拘束されるため、従来よりも長時間高い含水率を保持することができ、運搬時及び埋め立て作業時における発塵を防止することができる。
【００２５】
また、灰粒子同士が架橋・造粒されているため、重機を使用した積み込み作業時に荷重により造粒体が崩壊したとしても、それにより発生する粒子は直径が数ｍｍ程度の比較的大きなものであるため、発塵の心配はない。図２（ａ）及び（ｂ）は積み込み作業時における焼却灰等の状態を模式的に示す図であり、図２（ａ）は加水しただけの場合を示し、図２（ｂ）は本実施形態の方法で処理した場合を示す。図２（ａ）に示すように、発塵防止剤を添加していない場合、造粒されていたとしても、積み込み時に焼却灰等１同士が接触して崩壊し、微細な粒子１ａが発生する。これに対して、本実施形態の発塵防止方法では、逆相エマルジョン型高分子凝集剤３を使用しているため、その中に含まれる水溶性高分子により焼却灰等１の粒子同士が架橋されている。このため、積み込み作業時に崩壊が起こっても、造粒物の直径が小さくなるだけで、微細な粒子１ａは飛散しない。
【００２６】
なお、本実施形態の発塵防止方法においては、必要に応じて、発塵防止剤３と共にポリ塩化アルミニウム及び硫酸バンド（硫酸アルミニウム）等の無機凝集剤を添加してもよい。このような無機凝集剤を添加することにより、逆相エマルジョン型高分子凝集剤中のアニオン性ポリマーの一部を電荷中和することができるため、発塵防止剤３を添加すると泥状の焼却灰等１の粘着性が高まり、作業性低下、ミキサーや運搬機材への付着が発生するような場合に有効である。
【００２７】
また、必要に応じて、発塵防止剤３と共にキレート剤、リン酸及びその塩等の重金属固定剤を添加することもできる。これにより、造粒物から鉛等の重金属類が溶出することを抑制することができるため、埋め立て処分場の管理基準を確保することができる。
【実施例１】
【００２８】
以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について説明する。先ず、本発明の第１実施例として、下記表１に示す飛灰に加水して泥状にした後、下記表２に示す薬剤を添加し、実施例及び比較例の各試料について状態の変化及び造粒の有無を確認した。なお、下記表２に示す粉末状ポリマーは、０．１質量％水溶液にして添加した。
【００２９】
【表１】
0005481774.tif 000002
【００３０】
【表２】
0005481774.tif 000003
【００３１】
上記表２における固有粘度は、水溶性高分子又はポリマー単独での測定値であり、キャノンフェンスケ法により測定した。また、回転粘度は、水溶性高分子を油相に分散、又は粉末状ポリマーを水に溶解させた状態での測定値であり、Ｂ型回転粘度計（ローター：Ｎｏ．２，回転速度：３０ｒｐｍ）により測定した。
【００３２】
そして、各試料の状態の変化は、ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１「セメントの物理試験方法」に基づいて測定したフロー値により評価した。また、造粒の有無は、薬剤添加後の飛灰に対して、３００ｍｌのビーカーに試料を入れ、スパーテルで１秒間に１回の撹拌を３秒〜３分間行い、造粒されたか否かを目視で確認した。その結果、造粒されたものを○、造粒されなかったものを×とした。以上結果を、下記表３にまとめて示す。また、下記表３には、薬剤の添加量及び加水量についても併せて示す。なお、下記表３に示す粉末状ポリマーの添加量は、０．１質量水溶液の量ではなく、ポリマー単独での添加量である。
【００３３】
【表３】
0005481774.tif 000004
【００３４】
上記表３に示すように、飛灰に対して水を５０質量％加えた状態（比較例１）のフロー値は１４７．５ｍｍであったが、逆相エマルジョン型高分子凝集剤Ａを０．２質量％添加した実施例１ではフロー値が１０１ｍｍに、逆相エマルジョン型高分子凝集剤Ｂを０．３質量％添加した実施例３ではフロー値が１１０ｍｍになり、いずれも流動性が高い泥状の飛灰を、より流動性が低い状態に改質することができた。一方、加水率を６０％に増加させ、逆相エマルジョン型高分子凝集剤Ａ，Ｂを添加したところ、造粒された飛灰からポリマーが若干リークし、粘着質な造粒物が得られた。この状態は、積み込み及び運搬時の作業性を低下させるため、逆相エマルジョン型高分子凝集剤Ａ，Ｂと共に、無機凝集剤であるポリ塩化アルミニウムを添加したところ（実施例２，４）、粘着性の上昇を抑制することができ、更にフロー値も低減することができた。
【００３５】
これに対して、粉末状ポリマー（アクリル酸−アクリルアミド共重合体）水溶液を添加した比較例２では、加水量以上に水溶液が添加されるため、流動性は低下しなかった。また、普通ポルトランドセメントを添加した比較例３では、セメントの吸水作用により流動性は低下したが、造粒することはできなかった。更に、水性エマルジョンＡ，Ｂを添加した比較例４，５では、流動性は低下せず、造粒することもできなかった。以上の結果より、逆相エマルジョン型高分子凝集剤を添加することにより、泥状の飛灰を改質して流動性を低下させることができると共に、容易に造粒できることが確認された。
【実施例２】
【００３６】
次に、本発明の第２実施例について説明する。本実施例においては、先ず、前述した第１実施例の実施例１〜４及び比較例１〜３の試料、並びに上記表１に示す飛灰に対して６０質量％の水を加えただけの試料（比較例６）について、スパーテルによる撹拌を行い、直径が１０ｍｍの造粒物を作製した。次に、長期間の養生を想定して、各造粒物を１００℃の温度条件下で６時間乾燥させた後、赤外線水分計によりその含水率を測定した。また、灰貯留ホッパーからの搬出、トラック等での運搬を想定して、各造粒物を、山中式土壌硬度計にて、硬度を２５ｍｍとし、荷重が一定になるように調整しながら、２０回押し潰した。そして、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１に規定される篩を使用して崩壊した粒子の粒度を測定し、７５μｍ以下の粒子の割合を求めた。以上の結果を、下記表４にまとめて示す。
【００３７】
【表４】
0005481774.tif 000005
【００３８】
上記表４に示すように、逆相エマルジョン型高分子凝集剤を使用した実施例１〜４では、薬剤を添加していない比較例１，６よりも含水率が１％程度高かった。これは、一部の水がポリマーに拘束されたため、蒸発し難かったためと考えられる。一方、粉末状ポリマー（０．１質量％水溶液）を添加した比較例２では、乾燥後の含水率が最も高かったが、これは加水量以上に水が添加されたためと思われる。また、普通ポルトランドセメントを添加した比較例３では、薬剤を添加しなかった比較例１よりも含水率が低下していた。これは、セメントの水和反応に水が使用されたためと考えられる。
【００３９】
また、比較例１〜４では、一定加重で破砕後の７５μｍ以下の粒子の割合が、１０％を超えていたのに対し、実施例１〜４はいずれも１０％以下であった。この結果から、逆相エマルジョン型高分子凝集剤による発塵防止効果が確認された。
【実施例３】
【００４０】
次に、本発明の第３実施例について説明する。本実施例においては、飛灰に、逆相エマルジョン型高分子凝集剤と共に重金属固定剤を添加し、その重金属溶出量を評価した。具体的には、下記表１に示す飛灰に加水して泥状にした後、発塵防止剤として逆相エマルジョン型高分子凝集剤（逆相エマルジョン型高分子凝集剤Ａ）０．２質量％と、重金属固定剤（栗田工業社製  アッシュナイトＲ−３０３）５．０質量％を添加した。そして、環境庁告示第１３号に準拠して、重金属（Ｐｂ，Ｃｄ，Ｃｒ６＋，Ｈｇ，Ａｓ，Ｓｅ）の溶出試験を行った。その際、液固比は１０、振盪時間は６時間とした。また、飛灰に加水後重金属固定剤のみを添加した試料（参考例１）、及び加水のみで薬剤を全く添加しなかった飛灰（比較例７）についても、同様の方法で溶出試験を行った。その結果を下記表５にまとめて示す。
【００４１】
【表５】
0005481774.tif 000006
【００４２】
上記表５に示すように、重金属固定剤を添加した実施例５及び参考例１では、重金属固定剤をしていない比較例７に比べて、重金属の溶出量が低減していた。また、重金属固定剤と共に逆相エマルジョン型高分子凝集剤を添加した実施例５は、重金属固定剤のみ添加した参考例１と重金属溶出量が同等であることから、重金属固定剤と逆相エマルジョン型高分子凝集剤とを併用しても、重金属固定効果は阻害されないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の第１の実施形態の発塵防止方法をその工程順に示す模式図である。
【図２】（ａ）及び（ｂ）は積み込み作業時における焼却灰等の状態を模式的に示す図であり、（ａ）は加水しただけの場合を示し、（ｂ）は本実施形態の方法で処理した場合を示す。
【符号の説明】
【００４４】
１  焼却灰等
１ａ  微細粒子
２  水
３  発塵防止剤（逆相エマルジョン型高分子凝集剤）
【図１】
0005481774.tif 000007
【図２】
0005481774.tif 000008