(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面上で上流側から下流側に移動させてガラス板を製造する装置において、前記浴面の上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とを備え、前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前記ガラスリボンの移動方向に複数の列に分割し、各列を前記ガラスリボンの幅方向に区割りしてなる各区画には、それぞれ、複数のヒータが設けられ、対応する１つの制御器で一括制御されるガラス板の製造装置において、
前記ガラスリボンの移動方向に沿って設けられ、前記ガラスリボンの幅方向両端部を支持する複数対のトップロールを備え、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの隣接する２列の間では、各列を前記幅方向に区割りする区割り部位が１箇所以上で不連続であり、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの連続する２以上の列が、前記ガラスリボンの所定の流線に沿って、前記幅方向に区割りされている、ガラス板の製造装置。
【請求項２】
溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面上で上流側から下流側に移動させてガラス板を製造する方法において、前記浴面の上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とによって温度分布を調整し、前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前記ガラスリボンの移動方向に複数の列に分割し、各列を前記ガラスリボンの幅方向に区割りしてなる各区画にそれぞれ設けられる複数のヒータを対応する１つの制御器で一括制御するガラス板の製造方法において、
前記ガラスリボンの移動方向に沿って設けられる複数対のトップロールによって前記ガラスリボンの幅方向両端部を支持し、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの隣接する２列の間では、各列を前記幅方向に区割りする区割り部位が１箇所以上で不連続であり、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの連続する２以上の列が、前記ガラスリボンの所定の流線に沿って、前記幅方向に区割りされている、ガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フロート法によるガラス板の製造装置は、溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを浴面上で上流側から下流側に移動させる装置である。この製造装置では、溶融金属（代表的には、溶融錫）の平滑な浴面を利用して、ガラスリボンを帯板状に成形する。その際、ガラスリボンの温度分布を制御するため、浴面の上方に設けられる複数のヒータの発熱量を制御している。
【０００３】
複数のヒータは、ガラスリボンの移動方向に複数列設けられ、各列のヒータは、ガラスリボンの幅方向に複数設けられている。これらのヒータの発熱量を個別に制御して、ガラスリボンの温度分布を制御することにより、板厚のバラツキが小さいガラス板を製造できる。
【０００４】
しかしながら、複数のヒータの発熱量を個別に制御すると、ヒータの制御器の数が多くなり、製造装置が大型になると共に、製造装置の管理が煩雑になる。
【０００５】
そこで、複数のヒータを設けるヒータ領域をガラスリボンの移動方向および幅方向に区画し、各区画に複数のヒータを設け、１つの区画内に設けた複数のヒータを対応する１つの制御器で一括制御する技術が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−３２５０２４号公報
【特許文献２】国際公開第０９／０５４４１１号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、ガラスリボンは、自然状態では、表面張力や重力等によって決定される板厚（以下、「平衡板厚」という）まで広がる。平衡板厚は、上述の如く、表面張力に依存するので、ガラスの種類や温度等によって異なるが、例えば６〜７ｍｍである。
【０００８】
一般的に、ガラスリボンの厚さを平衡板厚よりも薄くする場合、ガラスリボンの引き出し速度を上げて、ガラスリボンを薄く引き延ばしている。この際、ガラスリボンの幅が狭くなるのを防止するため、ガラスリボンの幅方向端部をトップロールと呼ばれる回転部材で支持している。
【０００９】
特に近年では、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）向けに、厚さが薄い（例えば、厚さが０．７ｍｍ以下の）ガラス基板が製造されている。このような厚さが薄いガラス板の場合、ガラスリボンをこれまで以上に薄くする必要があるので、多数のトップロールが必要になる。また、このような厚さが薄いガラス板の場合、板厚のバラツキによる影響が大きくなる。
【００１０】
このような、トップロールを用いる場合においては、ガラス板の製造装置および製造方法は従来と異なるものとする必要がある。
【００１１】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、トップロールの使用に適したガラス板の製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の一態様によれば、
溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面上で上流側から下流側に移動させてガラス板を製造する装置において、前記浴面の上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とを備え、前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前記ガラスリボンの移動方向に複数の列に分割し、各列を前記ガラスリボンの幅方向に区割りしてなる各区画には、それぞれ、複数のヒータが設けられ、対応する１つの制御器で一括制御されるガラス板の製造装置において、
前記ガラスリボンの移動方向に沿って設けられ、前記ガラスリボンの幅方向両端部を支持する複数対のトップロールを備え、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの隣接する２列の間では、各列を前記幅方向に区割りする区割り部位が１箇所以上で不連続であり、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの連続する２以上の列が、前記ガラスリボンの所定の流線に沿って、前記幅方向に区割りされている、ガラス板の製造装置が提供される。
【００１３】
本発明の別の一態様によれば、
溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面上で上流側から下流側に移動させてガラス板を製造する方法において、前記浴面の上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とによって温度分布を調整し、前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前記ガラスリボンの移動方向に複数の列に分割し、各列を前記ガラスリボンの幅方向に区割りしてなる各区画にそれぞれ設けられる複数のヒータを対応する１つの制御器で一括制御するガラス板の製造方法において、
前記ガラスリボンの移動方向に沿って設けられる複数対のトップロールによって前記ガラスリボンの幅方向両端部を支持し、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの隣接する２列の間では、各列を前記幅方向に区割りする区割り部位が１箇所以上で不連続であり、
最上流の一対のトップロールと、最下流の一対のトップロールとの間の前記ガラスリボンの上方において、いずれかの連続する２以上の列が、前記ガラスリボンの所定の流線に沿って、前記幅方向に区割りされている、ガラス板の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、トップロールの使用に適したガラス板の製造装置および製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態におけるガラス板の製造装置の内部構造の平面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】ヒータ領域の区画の説明図（１）である。
【図４】ヒータ領域の区画の説明図（２）である。
【図５】ヒータ領域の区画の説明図（３）である。
【図６】ヒータ領域の区画の説明図（４）である。
【図７】ヒータ領域の区画の説明図（５）である。
【図８】比較例におけるヒータ領域の区画の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。なお、本発明は、後述の実施形態に制限されることはなく、本発明の領域を逸脱することなく、後述の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態におけるガラス板の製造装置の内部構造の平面図である。図２は、図１の側面図である。
【００１８】
フロート法によるガラス板の製造装置１０（以下、単に「製造装置１０」ともいう）は、例えば、図１および図２に示すように、溶融ガラス２を溶融金属（代表的には、溶融錫）１２の浴面１３に連続的に供給してガラスリボン４を形成し、該ガラスリボン４を浴面１３上で上流側から下流側に矢印Ｘ１方向に移動させる装置である。この製造装置１０では、溶融金属１２の平滑な浴面１３を利用して、ガラスリボン４を帯板状に成形する。成形されたガラスリボン４は、徐冷炉に搬送され徐冷された後、切断機によって所定寸法に切断され、製品であるガラス板となる。
【００１９】
この製造装置１０は、溶融金属１２を収容する浴槽１５と、浴槽１５の上方に設けられる天井１６と、複数のヒータ４１〜４８と、複数の制御器５１〜５８とを備える。浴槽１５内の領域は、幅の広い上流域１７（以下、「ワイドバス領域１７」という）、幅の狭い下流域１９、および上流域１７と下流域１９との間に介在する中流域１８からなる。
【００２０】
複数のヒータ４１〜４８は、複数の制御器５１〜５８の制御下で、下方を通過するガラスリボン４を加熱する。複数のヒータ４１〜４８は、溶融金属１２の浴面１３の上方に設けられ、例えば図２に示すように、天井１６から吊持される。複数のヒータ４１〜４８は、例えば、ガラスリボン４の移動方向（Ｘ１−Ｘ２方向）および幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）にマトリックス状に設けられる。
【００２１】
各ヒータ４１〜４８には、例えば、通電加熱される電気ヒータが使用される。各ヒータ４１〜４８の形状は、特に限定されないが、例えば棒状であって良い。各ヒータ４１〜４８の発熱量を制御することによって、ガラスリボン４の温度分布が制御される。
【００２２】
複数の制御器５１〜５８は、複数のヒータ４１〜４８の発熱量を制御する機器である。各制御器５１〜５８は、マイクロコンピュータなどで構成される。
【００２３】
複数のヒータ４１〜４８を設けるヒータ領域は、詳しくは後述するが、複数の区画に区画されている。各区画には、それぞれ、複数のヒータが設けられており、対応する１つの制御器によって一括制御される。これにより、制御器の数を削減することができる。
【００２４】
なお、１つの区画に設けられる複数のヒータは、それぞれの発熱量が略同一となるように、対応する１つの制御器によって一括制御されて良い。
【００２５】
ヒータ領域は、まず、ガラスリボン４の移動方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に沿って複数の列Ａ〜列Ｈに分割される。この列の数は、ガラスの種類や浴槽１５の大きさ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、ワイドバス領域１７の上方における列の数が４〜１５であることが好ましい。この列の数が少な過ぎると、ガラスリボン４の移動方向の温度分布を十分に制御するのが難しい。一方、この列の数が多すぎると、制御器５１〜５８の数が多くなり、製造装置１０が大型化すると共に、製造装置１０の管理が煩雑になる。
【００２６】
各列Ａ〜Ｈは、例えば図３に示すように、ガラスリボン４の幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）に複数の区画に区割りされる。この区割りは、ガラスリボン４の幅方向中心線に対して対称に行われることが望ましい。各列における区画の数は、ガラスの種類や浴槽１５の大きさ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、ワイドバス領域１７の上方にある少なくとも１つの列の区画の数が４〜３０であることが好ましく、４〜２０であることがより好ましく、４〜１５であることがさらに好ましい。区画の数が少な過ぎると、ガラスリボン４の幅方向の温度分布を十分に制御するのが難しい。一方、区画の数が多すぎると、制御器５１〜５８の数が多くなり、製造装置１０が大型化すると共に、製造装置１０の管理が煩雑になる。
【００２７】
ここで、隣接する２列は、分割部位１１０で分割されている。分割部位１１０は、ガラスリボン４の移動方向に隣り合う実際のヒータ間のほぼ中央に位置する。一方、ガラスリボン４の幅方向に隣接する２つの区画は、区割り部位１２０（図３等参照）で区割りされている。区割り部位１２０は、ガラスリボン４の幅方向に隣り合う実際のヒータ間のほぼ中央に位置する。
【００２８】
また、この製造装置１０は、複数対のトップロール２１〜２５をさらに備える。複数対のトップロール２１〜２５は、ガラスリボン４の移動方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に沿って設けられ、ガラスリボン４の幅方向両端部を支持する回転部材である。
【００２９】
複数対のトップロール２１〜２５は、ワイドバス領域１７に設けられている。複数対のトップロール２１〜２５（正確には、後述のトップロール本体）は、ガラスリボン４の成形域（ガラスリボン４の粘度が１０４．５〜１０７．５ｄＰａ・ｓとなる領域）に設けられて良い。
【００３０】
各対のトップロール２１〜２５は、ガラスリボン４の幅方向両側に対向配置され、ガラスリボン４の幅が、表面張力によって狭まるのを防止している。以下、最上流のトップロール２１の構成について説明するが、他のトップロール２２〜２５の構成も同様である。
【００３１】
トップロール２１は、ガラスリボン４の幅方向端部を支持するトップロール本体２１１と、トップロール本体２１１に連結される回転軸２１２とで構成される。回転軸２１２が電気モータなどの駆動装置で回転駆動されると、トップロール本体２１１が回転しながらガラスリボン４の幅方向端部を下流側に送り出す。
【００３２】
トップロール本体２１１は、円板状であって、その外周面がガラスリボン４の幅方向端部に接触するように構成されている。トップロール本体２１１の外周面には、滑り止めのため、周方向に沿って複数の突起が設けられている。
【００３３】
トップロールの設置数は、ガラスの種類や目標厚さ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、例えば４対〜３０対、好ましくは１０対〜３０対である（図１には、５対のみ図示してある）。ガラス板の目標厚さが薄くなくなるほど、トップロールの設置数が多くなる傾向にある。
【００３４】
本実施形態では、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、いずれかの隣接する２列の間では、各列を幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）に区割りする区割り部位１２０が１箇所以上で不連続である。
【００３５】
ここで、ガラスリボン４の所定領域６とは、図３に点模様のハッチングで示すように、最上流の一対のトップロール２１と、最下流の一対のトップロール２５との間の領域を意味する。より詳細には、最上流の一対のトップロール２１がガラスリボン４に接触する接触位置と、最下流の一対のトップロール２５がガラスリボン４に接触する接触位置との間の領域をいう。また、隣接する２列の間とは、隣接する２列を分割する分割部位１１０を意味する。
【００３６】
例えば、図３に示すように、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、隣接する列Ｃと列Ｄとの間では、区画Ｃ２と区画Ｃ３とを区割りする区割り部位１２０と、区画Ｄ２と区画Ｄ３とを区割りする区割り部位１２０とが連続せずずれている。そのため、上流の列Ｃにおいて、区画Ｃ２と区画Ｃ３とを区割りする区割り部位１２０の下方を通過したガラスリボン４の部位は、下流の列Ｄでは、区画Ｄ３（即ち、区割り部位１２０と区割り部位１２０との間）の下方を通過することになる。
【００３７】
ある列において、幅方向に隣接する区画の間で、単位面積あたりの発熱量が異なると、その隣接する区画を区割りする区割り部位１２０付近において、幅方向に急激な温度差が生じる。この温度差は、その区割り部位１２０の下方を通過するガラスリボン４の対応する部位にも生じる。ガラスリボン４は、下流の列の下方を通過する際、温度差の生じた部位が区画の下方を通過し、その際、ガラスリボン４の上記温度差が緩和される。その結果、ガラスリボン４の板厚のバラツキを小さくすることができる。
【００３８】
本実施形態では、区割り部位１２０の不連続である箇所が所定領域６の上方に少なくとも１つ存在することに加え、所定領域６において、ガラスリボン４は、複数対のトップロール２１〜２５によって幅が狭くなるのが制限されているので、板厚のバラツキを小さくする効果を効果的に得ることができる。ガラスリボン４は、自然状態では、幅方向に縮む傾向にあるので、板厚が変動しやすいからである
この効果は、ガラスリボン４の厚さが薄いほど顕著である。ガラスリボン４の厚さが薄いほど、ガラスリボン４の幅が表面張力によって縮みやすいからである。従って、本発明は、ガラス板の厚さが３ｍｍ以下の場合に適しており、２ｍｍ以下の場合に好適であり、１．５ｍｍ以下の場合により好適であり、０．７ｍｍ以下の場合に特に好適である。なお、ガラス板の厚さは、ハンドリング性の観点から、０．１ｍｍ以上であることが望ましい。
【００３９】
区割り部位１２０が不連続である箇所は、ガラス板の板厚が平均値から大きく乖離している部位に対応する箇所であることが望ましい。また、区割り部位１２０が不連続である箇所は、下方を通過するガラスリボン４の粘度が１０４．５〜１０６．５ｄＰａ・ｓの範囲にある領域が好ましい。さらに、所定領域６の上方において、全ての隣接する２列の間で、全ての区割り部位１２０が不連続であることが望ましい。
【００４０】
このようにして得られるガラス板は、従来のフロート法では製造困難であった均一な厚さを有しており、幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）の任意の２０００ｍｍ間における最大板厚と最小板厚の差を３０μｍ以下に設定することができる。また、幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）の任意の３０００ｍｍ間における最大板厚と最小板厚の差を４５μｍ以下に設定することができ、３５μｍ以下に設定することも可能である。よって、フォトリソグラフィ技術などを用いて、このガラス板の表面にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）やＣＦ（カラーフィルター）などを精度良くパターンニングすることができる。
【００４１】
次に、図４〜図５に基づいて、図３の変形例について説明する。各図（図３も含む）における区割りは、ガラスリボン４の幅方向中心線に対して対称に行われている。
【００４２】
図４に示す例では、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、幅方向に偶数の区画に区割りされる列と、幅方向に奇数の区画に区割りされる列とが交互に配置されている。よって、図３に示す例と同様に、区割り部位１２０ａが不連続である箇所が所定領域６の上方に少なくとも１箇所あるので、同様の効果が得られる。
【００４３】
図５に示す例では、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、各列Ｂ〜Ｇが幅方向に不均等に区割りされている。具体的には、各列Ｂ〜Ｇにおいて、少なくとも１つの区画の幅Ｗ１が、他の区画の幅Ｗ２と異なる。加えて、図３に示す例と同様に、区割り部位１２０ｂが不連続である箇所が所定領域６の上方に少なくとも１箇所あるので、同様の効果が得られる。
【００４４】
次に、図６〜図７に基づいて、図３の別の変形例について説明する。各図における区割りは、ガラスリボン４の幅方向中心線に対して対称に行われている。
【００４５】
図６に示す例では、図３に示す例と同様に、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、複数の列Ｂ〜Ｇのうち、いずれかの隣接する２列の間では、区割り部位１２０ｃが１箇所以上で不連続であるので、図３に示す例と同様の効果が得られる。
【００４６】
加えて、図６に示す例では、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、複数の列Ｂ〜Ｇのうち、いずれかの連続する２以上の列Ｂ〜Ｇが、ガラスリボン４の複数の所定の流線６１、６２に沿って幅方向に区割りされている。流線６１、６２は湾曲状であって、区割り部位１２０ｃは直線状とされている。
【００４７】
ここで、ガラスリボン４の所定の流線とは、ガラスリボン４の幅方向の所定部位が定常的に通過する流路を意味する。
【００４８】
例えば、図６に示すように、上流の列Ｂの区画Ｂ２の下方を通過するガラスリボン４の部位は、その大部分が下流の列Ｃ〜Ｇでは区画Ｃ２〜Ｇ２の下方を通過する。同様に、上流の列Ｂの区画Ｂ４の下方を通過するガラスリボン４の部位は、その大部分が下流の列Ｃ〜Ｇでは区画Ｃ４〜Ｇ４の下方を通過する。
【００４９】
連続する２列において、ガラスリボン４の移動方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に隣接する区画の間で、単位面積あたりの発熱量が異なると、その隣接する区画の間で温度差が生じる。この温度差はその隣接する区画の下方を通過するガラスリボン４の所定部位にも生じるので、この所定部位の板厚はその隣接する区画の下方を通過する際に変わる。よって、本発明の実施形態の上述の変形例によれば、ガラスリボン４の幅方向の所定部位の板厚を、流路に沿って、所望の板厚に設定することができ、ガラスリボン４の板厚のバラツキを適切な範囲内に保つことができる。
【００５０】
本実施形態では、所定の流線６１、６２に沿って区割りされている箇所が、所定領域６の上方に少なくとも１つ存在する。所定領域６において、ガラスリボン４は、複数対のトップロール２１〜２５によって幅が狭くなるのが制限されているので、板厚のバラツキを小さくする効果を効果的に得ることができる。ガラスリボン４は、自然状態では、幅方向に縮む傾向にあるので、板厚が変動しやすいからである
所定の流線６１、６２は、ガラス板の板厚が平均値から大きく乖離している部位に対応する流路であることが望ましい。また、所定の流線６１、６２に沿って区画が形成される領域としては、下方を通過するガラスリボン４の粘度が１０５．３〜１０５．７ｄＰａ・ｓの範囲にある領域が好ましい。この領域でのガラスリボン４の形状によって、ガラスリボン４の板厚のバラツキが大きく左右されるからである。さらに、所定領域６の上方において、連続する全ての列が、所定の流線６１、６２に沿って区割りされていることが望ましい。
【００５１】
図７に示す例では、図６に示す例と同様に、ガラスリボン４の所定領域６の上方において、いずれかの連続する２以上の列Ｂ〜Ｇが、ガラスリボン４の所定の流線６１、６２に沿って幅方向に区割りされているが、これらの区割り部位１２０ｄは、一部の列Ｂ、Ｃ、Ｆ、Ｇにおいて、階段状になっている点で異なる。これによって、一部の列Ｂ、Ｃ、Ｆ、Ｇにおいて、ガラスリボン４の幅方向の所定の部位をより厳密に温度制御することができる。なお、区割り部位１２０ｄの形状は、所定の流線６１、６２に沿う形状である限り、制限はなく、曲線状であっても良い。
【実施例】
【００５２】
以下に、実施例などにより本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
【００５３】
実施例１では、図１および図２に示す製造装置１０と同様の装置を用いて、ガラスリボンを帯板状に成形した。次いで、成形したガラスリボンを徐冷し、幅方向および長手方向に切断してトップロールが接触していた部分（即ち、ガラスリボンの幅方向両端部）を切除した。このようにして、平均厚さ０．７ｍｍのガラス板を得た。
【００５４】
ここで、トップロールの設置数は１６対（合計、３２本）とした。また、ヒータを設ける領域の区画を図３と同様に設定した。具体的には、ガラスリボンの所定領域の上方において、ガラスリボンの移動方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に沿ってヒータ領域を４列に分割し、ガラスリボンの幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）に沿って各列を７〜１１個の区画に区割りした。また、ガラスリボンの所定領域の上方に存在する分割部位において、前記所定領域の幅方向中央線上に位置するヒータ領域両端の区割り部位を除いた残り全ての区割り部位が不連続であるとした。各区画におけるヒータの出力は、板厚偏差が最も小さくなるように制御した。
【００５５】
次いで、得られたガラス板の幅方向の板厚分布を測定した。測定点は、ガラス板の中心点を基準点として、幅方向両側に向けてそれぞれ２ｃｍピッチで７５箇所ずつ設け、合計で１５１箇所設けた。この測定結果から、最大板厚Ｔ１と最小板厚Ｔ２との差（Ｔ１−Ｔ２）（以下、「板厚偏差」という）を調べた。この調査を１００枚のガラス板のそれぞれについて行い、板厚偏差の平均値および最大値を測定した。なお前記１５１箇所の測定点を用いた板厚偏差を３０００ｍｍ区間の板厚偏差、ガラス板の中心点を基準点とした１０１箇所の測定点を用いた板厚偏差を２０００ｍｍ区間の板厚偏差とした。測定の結果、２０００ｍｍ区間の板厚偏差の平均値は１４．４μｍ、２０００ｍｍ区間の板厚偏差の最大値は３０μｍであり、３０００ｍｍ区間の板厚偏差の平均値は１６．９μｍ、３０００ｍｍ区間の板厚偏差の最大値は３４μｍであった。
【００５６】
実施例２では、ヒータと制御器との結線を変え、ヒータを設ける領域の区画を図６のように変更したことを除き、実施例１と同様にして、ガラス板を製造した。その結果、２０００ｍｍ区間の板厚偏差の平均値は１１．５μｍ、２０００ｍｍ区間の板厚偏差の最大値は１９μｍであり、３０００ｍｍ区間の板厚偏差の平均値は１４．５μｍ、３０００ｍｍ区間の板厚偏差の最大値は２５μｍであった。
【００５７】
比較例１では、ヒータと制御器との結線を変え、ヒータを設ける領域の区画を図８のように変更したことを除き、実施例１と同様にして、ガラス板を製造した。各区画には、板厚偏差が最も小さくなるように、ヒータの出力を制御した。その結果、２０００ｍｍ区間の板厚偏差の最小値は１００μｍであった。
【符号の説明】
【００５８】
２    溶融ガラス
４    ガラスリボン
６    所定領域
１０  ガラス板の製造装置
１２  溶融金属
１３  浴面
１５  浴槽
１６  天井
２１  最上流のトップロール
２５  最下流のトップロール
４１〜４８  ヒータ
５１〜５８  制御装置
６１、６２  流線
１１０  分割部位
１２０  区割り部位
【図１】
0005565127.tif 000002
【図２】
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【図３】
0005565127.tif 000004
【図４】
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【図５】
0005565127.tif 000006
【図６】
0005565127.tif 000007
【図７】
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【図８】
0005565127.tif 000009