(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の薄板と、前記薄板で挟まれた空間に形成される硬質発泡ポリウレタン層と、を有する第１のボードと、
少なくとも一方の主面に凹溝が形成された板状の多孔構造体から構成され、一部分が前記空間に配置されて前記第１のボードに接合される第２のボードと、を備え、
前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記薄板と前記第２のボードとの間隙にも形成され前記第１のボードと前記第２のボードとを接合することを特徴とする車両内装用ボード。
【請求項２】
前記第２のボードの前記薄板に挟まれる部分には、前記薄板に対向する前記一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔が形成され、
前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記注入孔にも形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両内装用ボード。
【請求項３】
前記多孔構造体は、少なくとも一対の面板と、前記面板に挟まれる芯材と、を備えるハニカム構造体であり、
前記凹溝は、前記第１のボードの端部に沿って形成され、
前記注入孔は、前記面板に形成された開口部と前記面板に挟まれる空隙部とを連通して形成されることを特徴とする請求項２に記載の車両内装用ボード。
【請求項４】
少なくとも第１のボードと第２のボードとを並べて配置し各々の一部分を連結して構成される車両内装用ボードの製造方法であって、
前記第２のボードとなる板状の多孔構造体を準備し、その一部分に一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔を形成する工程と、
一対の薄板を準備し、各々の一方の主面を対向させ所定の離間距離を設けて配置すると共に、前記第２のボードの前記注入孔が形成された領域を前記薄板の一部分で挟み込む工程と、
前記薄板で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタンの液状原料を注入して反応させ硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程と、を具備し、
前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程では、前記注入孔を介して前記薄板と前記第２のボードとの間隙にも前記液状原料を供給し、前記第１のボードを成形すると同時に前記第１のボードと前記第２のボードとを接合して一体化することを特徴とする車両内装用ボードの製造方法。
【請求項５】
少なくとも前記第２のボードの何れかの主面に凹溝を形成する工程と、を具備することを特徴とする請求項４に記載の車両内装用ボードの製造方法。
【請求項６】
前記多孔構造体は、少なくとも一対の面板と、前記面板に挟まれる芯材と、を備えるハニカム構造体であり、
前記注入孔を形成する工程では、前記面板に挟まれる空隙部に連通する開口部を前記面板に形成し、
前記凹溝を形成する工程では、該工程を前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程よりも前に実行して、前記第１のボードの端部が配置される位置に沿って前記凹溝を形成することを特徴とする請求項５に記載の車両内装用ボードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の荷室の床板等に用いられる車両内装用ボード及びその製造方法に関し、特に、折り曲げ自在なヒンジ部を備えた車両内装用ボード及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の車両内装用ボードとして、図９に示すデッキボード２００が知られている（例えば、特許文献１）。【０００３】
デッキボード２００は、バン型車両の後部荷室の床部に設けられたスペアタイア等を収納する凹部を覆って、荷室の床面となるものである。デッキボード２００は、前部ボード２２０と、後部ボード２３０と、に２分割されており、前部ボード２２０の後端は、複数の中ヒンジ２６０により後部ボード２３０の前端と回動可能に連結されている。【０００４】
このような構成により、分割されたボードの一部分（後部ボード２３０）のみを開閉することが可能となり、デッキボード２００の下方に収納された荷物等の取り出しを容易に行うことができる。【０００５】
また、デッキボード２００の裏面には、補強パイプ２１３、補強リブ２１４及び外周フランジ２２１、２３１が設けられており、それらにより、デッキボード２００の剛性が確保されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３５４０６９号公報（第２頁、第２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、図９に示す従来技術のように、分割されたボード（前部ボード２２０、後部ボード２３０）を別部品であるヒンジ部品（中ヒンジ２６０）によって連結する方式では、各部品を成形する工程とは別にボード全体を組み立てる工程が必要であった。そして、各ボードとヒンジ部品とを連結する工程では、部品の位置決めや各々の部品の固定等の作業が大変煩雑であるという問題点があった。このように各ボードを連結して組み立てる工程が必要なことは、車両内装用ボードの生産効率を低下させ、組み立て不良の発生率を高くし、生産コストを高める要因となっていた。【０００８】
また、従来技術の車両内装用ボードでは、分割された各ボード、ヒンジ部品及び締結部品等が必要であるため、部品点数が多いという問題点があった、そのため、各々の部品の加工及び管理が必要であり、そのことも生産コストを高める要因となっていた。【０００９】
また、各ボードは分割されているので、各ボードの対向する端部及びその周辺部（以下、「縁部」という。）であってヒンジ部品に固定されていない部分は、強度が低くなるとう問題点があった。連結部付近の強度を確保するために補強部材（例えば、図９における補強パイプ２１３等）を設けることも可能であるが、その場合、更に部品点数が多くなると共に、製品重量が増加することになる。【００１０】
また、前述のヒンジ部品に固定されていないボード間の縁部が変形することにより、ボード連結部付近のボード表面に凹凸が生じてボード表面の平面度が低下し、製品の美観を損ねるという問題点もある。【００１１】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、折り曲げ自在なヒンジ部を備え、部品点数が少なく生産性に優れると共に、軽量且つ高強度な車両内装用ボードを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の車両内装用ボードは、一対の薄板と、前記薄板で挟まれた空間に形成される硬質発泡ポリウレタン層と、を有する第１のボードと、少なくとも一方の主面に凹溝が形成された板状の多孔構造体から構成され、一部分が前記空間に配置されて前記第１のボードに接合される第２のボードと、を備え、前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記薄板と前記第２のボードとの間隙にも形成され前記第１のボードと前記第２のボードとを接合することを特徴とする。【００１３】
また、本発明の車両内装用ボードの製造方法は、少なくとも第１のボードと第２のボードとを並べて配置し各々の一部分を連結して構成される車両内装用ボードの製造方法であって、前記第２のボードとなる板状の多孔構造体を準備し、その一部分に一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔を形成する工程と、一対の薄板を準備し、各々の一方の主面を対向させ所定の離間距離を設けて配置すると共に、前記第２のボードの前記注入孔が形成された領域を前記薄板の一部分で挟み込む工程と、前記薄板で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタンの液状原料を注入して反応させ硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程と、を具備し、前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程では、前記注入孔を介して前記薄板と前記第２のボードとの間隙にも前記液状原料を供給し、前記第１のボードを成形すると同時に前記第１のボードと前記第２のボードとを接合して一体化することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の車両内装用ボード及びその製造方法によれば、第１のボードの薄板間に第２のボードの縁部を挿入し、前記第１のボードを構成する硬質発泡ポリウレタン層によって前記第１のボードと前記第２のボードとを接合している。そのため、前記第１のボードを成形する工程で、前記第１のボードと前記第２のボードとを接合して一体化することができる。これにより、車両内装用ボードの生産工程を簡易化し、組み立て不良の発生を抑え、生産性を向上させることができる。【００１５】
また、前記第２のボードに凹溝を設けることにより、該凹溝をヒンジ部として車両内装用ボードを折り曲げることができる。これにより、別途ヒンジ部品や該ヒンジ部品を固定するための締結部品等を用意する必要がなくなり、車両内装用ボードの部品点数を削減することができる。【００１６】
また、高強度で軽量な多層構造体の第１のボードと、前記第１のボードよりも更に軽量である多孔構造体の第２のボードと、を採用しているので、使用箇所毎に要求される強度を確保しつつボード全体の軽量化を図ることができる。【００１７】
また、第１のボード及び第２のボードの対向する端部全体を接合して一体化しているので、ボード連結部付近における十分な強度を確保することができる。そのため、ボード連結部付近に別途補強部品等を必要としないので、部品点数の増加を抑え、ボードを軽量にすることができる。【００１８】
また更に、第２のボードの薄板に挟まれる部分には注入孔が形成され、前記第２のボードと前記薄板との接合部及び前記注入孔にも硬質発泡ポリウレタン層が形成されるので、第１のボードと第２のボードとを強固に接合することができる。【００１９】
また更に、多孔構造体としてハニカム構造体を採用し、その空隙部と、面板に形成され前記空隙部に連通する開口部と、を前記注入孔とすることにより、部品の加工が容易になると共に、十分な接合強度を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの概略構造を示す透視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る第２のボードの概略構造を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）注入孔部分の拡大断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの連結部付近の概略構造を示す拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る第２のボードの（Ａ）注入孔の加工、（Ｂ）表皮材の貼付、（Ｃ）凹溝の加工を説明する斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの成形装置の（Ａ）薄板をセットする状態、（Ｂ）第２のボードをセットする状態、（Ｃ）硬質発泡ポリウレタン層を成形する状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの第２のボードの配置を説明する斜視図である。
【図７】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの硬質発泡ポリウレタン層の形成を説明する（Ａ）連結部付近の拡大断面図、（Ｂ）上面図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る車両内装用ボードの連結部付近の概略構造を説明する斜視図である。
【図９】従来技術の車両内装用ボードの例を示す連結部付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態に係る車両内装用ボードを図面に基づき詳細に説明する。
【００２２】
先ず、図１ないし図３を参照して、車両内装用ボード１の構成について詳細に説明する。図１は、車両内装用ボード１の概略構造を模式的に示す透視図である。車両内装用ボード１は、例えば、自動車の荷室の床板として用いられるものであり、利用される用途に応じて所定の周囲形状に成形されるものである。
【００２３】
図１に示すように、車両内装用ボード１は、第１のボード１０と、第２のボード２０と、を連結して構成されている。第２のボード２０の一方の主面２０ｂには、第１のボード１０の端部１０ｃに沿って直線状に延在する凹溝２４が形成されている。これにより、前記凹溝２４をヒンジ部として車両内装用ボード１を折り曲げることができる。
【００２４】
車両内装用ボード１の折り曲げ方向は、凹溝２４が形成された主面２０ｂの方向または凹溝２４の反対側となる主面２０ａの方向の何れでも良い。凹溝２４が形成された方向に折り曲げる場合には、折り曲げ角度を所定の範囲に規制することができる。他方、凹溝２４の反対側へと折り曲げる場合には、折り曲げ角度を大きく確保することができる。用途に応じて凹溝２４を形成する主面と折り曲げ方向を適宜選定すれば良い。
【００２５】
尚、図示を省略するが、車両内装用ボード１の主面には、仕上表皮材として、カーペット等が貼付される。仕上表皮材としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）製の不織布等、樹脂その他を材料とする不織布、繊維織物、その他各種シート状の材料を用いることができる。
【００２６】
図２（Ａ）は、本発明の実施形態に係る第２のボード２０の概略構造を示す上面図であり、同図（Ｂ）は、部分断面図、同図（Ｃ）は、注入孔２５付近の拡大断面図である。
【００２７】
図２（Ｂ）に示すように、第２のボード２０は、一対の面板２１、２２と、面板２１と面板２２との間に挟まれる芯材２３と、から構成される厚み３〜３０ｍｍ程度の平板状のハニカム構造体（多孔構造体）である。各面板２１、２２に挟まれる芯材２３の周囲空間には、空隙部２６が形成される。これにより、所定の強度を発揮しつつ車両内装用ボード１の計量化を図ることができる。
【００２８】
芯材２３は、面板２１、２２に対して略垂直に立設される略円筒形状の複数の支持壁２３ａが形成された薄肉の構造体である。図２（Ａ）に示す如く、略円筒形状の支持壁２３ａは、所定の間隔で配列され、第２のボード２０の全体に亘って形成されている。尚、略円筒形状を成す各支持壁２３ａの外側周囲の空隙部２６は、互いに連通している。
【００２９】
ここで、本実施形態では、面板２１、２２及び芯材２３の材質として、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ)を採用している。樹脂材料は、入手が容易で加工性に優れるというメリットを有し、また、耐水性が要求される用途にも用いることができる。尚、面板２１、２２及び芯材２３の材質としては、これに限定されず、その他の樹脂材料や紙等を用いることも可能である。
【００３０】
また、第２のボード２０を構成するハニカム構造体の芯材２３としては、例えば、六角形状や四角形状等、その他の支持壁配置構造を採用することも可能である。また、第２のボード２０は、ハニカム構造体に限定されるものではない。面板２１と面板２２との間に空隙を設けられるものであれば、芯材２３として、波状の板や繊維状の充填材等、その他の充填材を用いることもできる。また更に、第２のボード２０として、発泡樹脂材料等から成る平板状の多孔構造体を用いても良い。
【００３１】
図２（Ａ）に示すように、第２のボード２０の第１のボード１０と接合される縁部には、注入孔２５が形成されている。図２（Ｃ）に示すように、面板２１、２２には、空隙部２６に連通する開口部２７が形成され、これにより、第２のボード２０の一方の主面２０ａから開口部２７と空隙部２６とを介して他方の主面２０ｂへと貫通する注入孔２５が形成される。また、注入孔２５の空隙部２６は、第２のボード２０の第１のボード１０と接合される側の端面２０ｃへと開口している。即ち、注入孔２５は、第２のボード２０の主面２０ａ、２０ｂの外側の空間と、端面２０ｃの外側の空間と、を連通するように形成されている。
【００３２】
図３は、車両内装用ボード１の連結部付近の概略構造を模式的に示す拡大断面図である。図３に示すように、第１のボード１０は、一対の薄板１１、１２と、薄板１１と薄板１２との間に挟まれる硬質発泡ポリウレタン層１３と、から構成される多層構造の板状体である。このような構造を採用することにより、第１のボード１０を高強度かつ軽量にすることができる。
【００３３】
薄板１１、１２としては、鋼板やアルミニウム板等の金属薄板や、ガラスクロス、カーボン、樹脂、その他繊維材料、複合材料等から成る各種シート材を用いることができる。本実施形態では、薄板１１、１２として、厚み約０．０８〜０．１８ｍｍの平坦な亜鉛めっき鋼板を使用している。尚、図においては、説明のため薄板１１、１２の厚みを大きく表している。このように、薄板１１、１２は、非常に薄いので、薄板１１、１２の端部１０ｃの段差は、製品品質上問題とならず、車両内装用ボード１の連結部付近の表面は、略平坦である。
【００３４】
第２のボード２０の一部分、即ち前述の注入孔２５が形成され第１のボード１０に接合される縁部は、薄板１１と薄板１２との間に形成された空間に配置される。換言すれば、第２のボード２０の縁部は、薄板１１と薄板１２とによって挟まれており（図６参照）、第２のボード２０と薄板１１、１２とは重ね代Ｘで示す重なり部分を有している。重ね代Ｘの寸法は、例えば、２０〜１００ｍｍ程度である。
【００３５】
そして、硬質発泡ポリウレタン層１３は、第２のボード２０の注入孔２５となる空隙部２６及び開口部２７にも形成されている。更に、硬質発泡ポリウレタン層１３は、重ね代Ｘで示す薄板１１、１２と第２のボード２０との当接箇所、即ち薄板１１、１２の面１１ａ、１２ａと第２のボード２０の主面２０ａ、２０ｂとが対向して形成される間隙３１、３２にも形成されている。これにより、第１のボード１０と第２のボード２０が強固に接合される。
【００３６】
前述の通り、第２のボード２０の一方の主面２０ｂには、折り曲げ自在なヒンジ部となる断面略Ｖ字形状または略Ｕ字形状の凹溝２４が第１のボード１０の端部１０ｃに沿って直線状に延在するよう形成されている。尚、凹溝２４の断面形状は、これに限定されるものではない。凹溝２４は、第１のボード１０の端部１０ｃ（薄板１１、１２の端部）の近傍に、第１のボード１０に対して外側、即ち第２のボード２０の重ね代Ｘで示す縁部よりも内側に形成されている。
【００３７】
また、少なくとも凹溝２４の溝内面には、表皮材２８が貼付されている。詳細については、後述する。また更に、車両内装用ボード１の主面には、用途に応じて所定の厚みの仕上表皮材（図示せず）が貼付される。
【００３８】
このように、本発明の車両内装用ボード１では、第１のボード１０と第２のボード２０とを硬質発泡ポリウレタン層１３を接合材として直接接合し、第２のボード２０にヒンジとしての凹溝２４を設けている。これにより、別途ヒンジ部品や該ヒンジ部品を固定するための締結部品等を用意する必要がなくなり、車両内装用ボード１の部品点数を削減することができる。
【００３９】
また、大きな荷重がかかる部分には、高強度な第１のボード１０を配置し、荷重の小さい部分には、より軽量な多孔構造体の第２のボード２０を採用することにより、使用箇所毎に要求される強度を確保しつつボード全体の軽量化を図ることができる。
【００４０】
また、第１のボード１０及び第２のボード２０の対向する縁部全体を略帯状に接合して一体化しているので、各ボード１０、２０の縁部が変形することを抑えることができ、車両内装用ボード１の表面に凹凸が生ずることを防止できる。また、ボード連結部付近に別途補強部品等を設けることなく、ボード連結部付近における十分な強度を確保することができる。その結果、部品点数の増加を抑えて車両内装用ボード１を軽量にすることができる。
【００４１】
次に、図４ないし図７を参照して、車両内装用ボード１の製造方法について詳細に説明する。図４（Ａ）は、第２のボード２０の注入孔２５の加工、同図（Ｂ）は、表皮材の貼付、同図（Ｃ）は、凹溝２４の加工を各々説明する斜視図である。尚、図４（Ａ）ないし（Ｃ）では、第２のボード２０の内部構造については図示を省略している。
【００４２】
先ず、図４（Ａ）に示すように、第２のボード２０として多孔構造体からなる平板状の素材を準備し、第１のボード１０に接合される縁部に注入孔２５を形成する。注入孔２５の加工は、例えば、プレス機械によるせん断加工によって、第２のボード２０の主面２０ａから主面２０ｂへと貫通する貫通孔（開口部２７）を抜くことによって行われる。
【００４３】
次に、主面２０ｂの少なくとも凹溝２４（図４（Ｃ）参照）を形成する位置に、図４（Ｂ）に示す如く、表皮材２８を貼付する。表皮材２８としては、前述の仕上表皮材と同様に、例えば、ＰＥＴ製の不織布等、各種シート状の材料を用いることができる。これにより、後述する凹溝２４を形成する工程において、凹溝２４の内面が融解してバリが発生することを防止することができる。尚、ここで、表皮材２８を第２のボート゛２０の主面２０ｂまたは主面２０ａの全面に貼付し、前述の仕上表皮材を兼ねる構成にしても、もちろん構わない。また、前述の注入孔２５を形成する工程の前に、表皮材２８を貼付する工程を実行しても良い。
【００４４】
次に、図４（Ｃ）に示すように、第２のボード２０の主面２０ｂに、高温（例えば、約１９０〜２３０℃）に加熱された所定の横断面形状を有する直線状の熱刃６５（プレス型）押し当てることにより、凹溝２４を形成する。尚、凹溝２４を形成する工程は、前述の注入孔２５を形成する工程と同時に行っても良い。
【００４５】
図５（Ａ）は、車両内装用ボード１を成形するＲＩＭ成形（反応射出成形：Ｒｅａｃｔｉｏｎ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）装置に薄板１１、１２をセットする状態、同図（Ｂ）は、第２のボード２０をセットする状態、同図（Ｃ）は、硬質発泡ポリウレタン層１３を形成する状態を説明する断面図である。
【００４６】
先ず、所定の周囲形状にカットされた薄板１１、１２の一方の主面１１ａ、１２ａに、プライマー（例えば、ポリエステル系塗料や、化学反応型、溶剤揮発型、水揮散型、ホットメルト型等の各種プライマー）を塗布して乾燥させる。
【００４７】
次に、図５（Ａ）に示す如く、前記下地処理された薄板１１を、プライマーが塗布された主面１１ａを下方にし、他方の主面１１ｂをセット面５２に当接させて、上型５０の凹部５１内にセットする。ここで、鋼製の薄板１１は、上型５０に設けられた電磁石５５の磁力によって引き付けられ上型５０に保持される。尚、薄板１１として、例えば、アルミニウム等の非磁性材料を使用する場合には、バキューム手段によって薄板１１を保持しても良い。
【００４８】
また同様に、前記下地処理された薄板１２を、プライマーが塗布された主面１２ａを上方に向け、他方の主面１２ｂをセット面４２に当接させて、下型４０の凹部４１内にセットする。尚、下型４０にも電磁石やバキューム手段等を設けて薄板１２を保持しても良い。
【００４９】
次に、図５（Ｂ）に示す如く、第２のボード２０を、下型４０のセット面４３上にセットする。このとき、第２のボード２０の注入孔２５が形成された縁部が、薄板１２の縁部の上に所定の重ね代Ｘで重なるように、第２のボード２０を配置する。尚、図では、説明のため、薄板１１、１２等の厚みを大きく模式的に示しているが、前述の通り、薄板１１、１２は、非常に薄いので、セット面４２とセット面４３との段差は、非常に小さい。
【００５０】
次に、図５（Ｃ）に示すように、上型５０を下降させる。これにより、図６に示すように、薄板１１の縁部と薄板１２の縁部とによって、第２のボード２０の縁部が挟み込まれる。そして、図５（Ｃ）に示すように、薄板１１と薄板１２との間に成形空間６０が形成される。また同時に、下型４０及び上型５０に各々設けられた注入溝４４、５４（図５（Ｂ）参照）と、下型４０に設けられた注入ポート４５と、によって、成形空間６０に連通する注入経路６１が形成される。
【００５１】
そして、注入ポート４５から注入経路６１を介して硬質発泡ポリウレタンの液体原料、即ちイソシアネートとポリオールを含む液状の混合原料、を成形空間６０へと注入する。
【００５２】
ここで、下型４０及び上型５０は、図示しない加熱手段によって所定の温度（６０〜８０℃）に維持されている。これにより、成形空間６０へと注入された前記液体原料は、成形空間６０内で加熱され化学反応して発泡し硬化する。その結果、硬質発泡ポリウレタン層１３が形成される。
【００５３】
図７（Ａ）は、硬質発泡ポリウレタン層１３の形成を説明する連結部付近の拡大断面図であり、同図（Ｂ）は、上面図である。図７（Ａ）に示すように、成形空間６０へと注入された前記液体原料は、第２のボード２０の端面２０ｃ側に開口する空隙部２６の内部へと流れ込む。
【００５４】
前述の通り、第２のボード２０には、凹溝２４が形成されているので、前記液体原料は、凹溝２４を構成する縁部側の壁面２４ａに達するまで流れ込み、そこで止められる。即ち、凹溝２４は、前記液体原料が流れ込む領域の境界を形成する。このように、凹溝２４を形成する工程を、硬質発泡ポリウレタン層１３を形成する工程よりも前に実行することにより、第２のボード２０側に成形空間６０の境界を別途形成する必要がなくなる。即ち、凹溝２４は、折り曲げ自在なヒンジ部としての機能と、硬質発泡ポリウレタン層１３の境界部としての機能と、を発揮する。
【００５５】
また、成形空間６０へと注入された前記液体原料は、面板２１、２２に形成された開口部２７と、空隙部２６と、から構成される注入孔２５を介して、薄板１１、１２と第２のボード２０との間に形成された間隙３１、３２へと供給される。間隙３１、３２へと流れる前記液体原料は、間隙３１、３２内で、図７（Ｂ）に符号１３ａで示すように、各注入孔２５を中心として略円形状に広がる。
【００５６】
そして、図７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、空隙部２６及び間隙３１、３２に供給された前記液体原料が反応して発泡、硬化することにより、空隙部２６及び間隙３１、３２にも硬質発泡ポリウレタン層１３ｂ、１３ａが形成される。その結果、第１のボード１０と第２のボード２０とを硬質発泡ポリウレタン層１３ａ、１３ｂを接合部材として強固に接合することができる。
【００５７】
特に、注入孔２５を形成することにより、図７（Ｂ）に示す如く、薄板１１、１２と第２のボード２０とを接合する硬質発泡ポリウレタン層１３ａの接合面積を広く確保することができる。これにより、第１のボード１０と第２のボード２０との接合強度をより高くすることができる。
【００５８】
尚、第１のボード１０と第２のボード２０との接合強度を高くするため、各開口部２７の配置間隔Ｐ（ピッチ）は、重ね代Ｘの寸法と同等またはそれ以下が望ましい。また、開口部２７の中心位置と薄板１１、１２の端部１０ｃとの距離Ｙは、重ね代Ｘの１／３〜１／２程度が好ましい。このような配置を採用することにより、薄板１１、１２の外部に流出する前記液体原料の量を減らすと共に、硬質発泡ポリウレタン層１３ａの接合面積を広く確保することができる。
【００５９】
また、前述の通り、薄板１１、１２の内側になる主面１１ａ、１２ａ（図５（Ａ）参照）には、予めプライマーが塗布されている。これにより、硬質発泡ポリウレタン層１３と、薄板１１、１２との接合が強固になるので、第１のボード１０の強度を高めると共に、第１のボード１０と第２のボード２０との接合強度を更に高くすることができる。
【００６０】
硬質発泡ポリウレタン層１３の成形が完了したら、電磁石５５（図５（Ｃ）等参照）による保持を解除し、上型５０（図５（Ｃ）等参照）を上昇させ、車両内装用ボード１を下型４０（図５（Ｃ）等参照）から取り出す。以上の工程により、第１のボード１０と、ヒンジ部となる凹溝２４を備えた第２のボード２０と、が連結されて一体となった車両内装用ボード１が完成する。尚、この後、用途に応じて、車両内装用ボード１の主面に適当な仕上表皮材を貼付し、車両等に取り付けられる製品が完成する。
【００６１】
以上説明したように、本発明の車両内装用ボード１によれば、第１のボード１０を成形する工程で、第１のボード１０と第２のボード２０とを接合して一体化することができる。そのため、第１のボード１０を成形する工程とは別に第１のボード１０と第２のボード２０とを連結して組み立てる工程が必要なくなるので、車両内装用ボード１の生産性を向上させることができる。
【００６２】
次に、図８を参照して、実施形態の変形例について説明する。図８は、本発明の他の実施形態に係る車両内装用ボード１０１の連結部付近の概略構造を説明する斜視図である。尚、既に説明した車両内装用ボード１と同一若しくは同様の作用、効果を奏する構成要素については、同一の符合を付し、その説明を省略する。
【００６３】
図８に示すように、第２のボード１２０には、凹溝２４を複数本形成している。これにより、車両内装用ボード１０１の折り曲げ角度を更に大きく確保することができる。
【００６４】
また、第２のボード１２０の第１のボード１０と接合される縁部には、端面１２０ｃ側に開口し、断面略Ｕ字形状を成し、一方の主面１２０ａから他方の主面１２０ｂへと貫通する注入孔１２５が形成されている。このように、端面１２０ｃ側へ開口する注入孔１２５を設けることにより、第２のボード１２０を構成する多孔構造体として独立気泡型の発泡材料を採用した場合であっても、第１のボード１０と第２のボード１２０とを強固に接合することができる。即ち、内部の空隙が連通していない多孔構造体であっても、注入孔１２５を介して、第２のボード１２０と薄板１１、１２との間に効率良く硬質発泡ポリウレタンの液体原料を供給することができる。
【００６５】
以上、本実施形態では、図５（Ｂ）を参照して、予め凹溝２４が形成された第２のボード２０をＲＩＭ成形装置の下型４０にセットする例を示したが、第２のボード２０を下型４０にセットした後に凹溝２４を形成しても良い。即ち、ＲＩＭ成形装置に凹溝２４を形成する熱刃６５（図４（Ｃ）参照）を搭載し、熱刃加工機とＲＩＭ成形機とを兼ねるように製造装置を構成しても良い。その際、凹溝２４を形成する工程を、硬質発泡ポリウレタン層１３を形成する工程よりも前に実行することにより、前記と同様、凹溝２４によって硬質発泡ポリウレタン層１３が形成される境界を形成することができる。
【００６６】
また、図４（Ｂ）及び（Ｃ）を参照して、第２のボード２０に凹溝２４を形成する工程を説明したが、予め凹溝２４が形成された平板状の多孔構造体を準備（購入）しても、もちろん構わない。また同様に、予め表皮材２８が貼付された多孔構造体を用いて注入孔２５や凹溝２４の加工を行っても良い。
【００６７】
また、図５（Ａ）ないし（Ｃ）に示すＲＩＭ成形装置の構成については、模式的のその一例を示したに過ぎず、その他の構成を採用することも可能である。例えば、ヒンジ手段によって上型５０と下型４０とを回動自在に連結しても良い。また、第２のボード２０が配置される部分に関しては、必ずしも上型５０で保持する必要はない。
【００６８】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１、１０１        車両内装用ボード
１０      第１のボード
１１、１２      薄板
１１ａ、１２ａ      薄板の主面
１３      硬質発泡ポリウレタン層
２０、１２０      第２のボード
２０ａ、２０ｂ、１２０ａ、１２０ｂ      第２のボードの主面
２１、２２      面板
２３      芯材
２４      凹溝
２５、１２５      注入孔
２６      空隙部
２７      開口部
３１、３２      間隙
６０      成形空間
【要約】
折り曲げ自在なヒンジ部を備え、部品点数が少なく生産性に優れると共に、軽量且つ高強度な車両内装用ボードを提供する。
一対の薄板１１、１２で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタン層１３を形成して成る第１のボード１０と、一方の主面２０ｂに凹溝２４が形成された多孔構造体から構成され、一部分が前記空間に配置されて第１のボード１０に接合される第２のボード２０と、を備え、硬質発泡ポリウレタン層１３は、薄板１１、１２と第２のボード２０との間隙３１、３２にも形成され各ボード１０、２０を接合する。これにより、第１のボード１０を成形する工程で、各ボード１０、２０を接合して一体化し、折り曲げ自在で軽量且つ高強度な車両内装用ボード１を成形することができる。その結果、車両内装用ボード１の部品点数を減らし、生産工程を簡易化し、生産性を向上させることができる。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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