(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなる車両用内装部品であって、
前記第２スキン層側の面が意匠面とされ、
本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、
本車両用内装部品のうち前記舌片部の基端に位置する部分には、前記第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部が形成され、
前記傾斜部は、前記第２スキン層側の面が平面を維持しながら、前記舌片部の基端に近づくにつれて前記樹脂発泡層の厚みが薄くなり、前記第１スキン層が前記第２スキン層に接近するような形態とされており、
前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする車両用内装部品。
【請求項２】
更に、前記舌片部が前記傾斜部の前記傾斜面に沿って折り曲げられている請求項１に記載の車両用内装部品。
【請求項３】
前記舌片部は、前記傾斜面に当接する第１当接部と、本車両用内装部品の前記第１スキン層側の平坦面に当接する第２当接部と、を備える請求項２に記載の車両用内装部品。
【請求項４】
前記傾斜部の傾斜面の傾斜角度が、３０〜８５゜である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の車両用内装部品。
【請求項５】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、
前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、
前記基材を前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するとともに、前記車両用内装部品のうち前記舌片部の基端に位置する部分に、前記第２スキン層側の面が平面を維持しながら、前記舌片部の基端に近づくにつれて前記樹脂発泡層の厚みが薄くなり、前記第１スキン層が前記第２スキン層に接近する形態であることによって、前記第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部を形成するプレス成形工程と、
前記舌片部が前記傾斜部の前記傾斜面に沿うように、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、
を備えることを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【請求項６】
前記プレス成形工程では、前記傾斜面と、前記舌片部とのなす形態が、前記車両用内装部品の側方からみたときに略Ｖ字状となるように、プレス成形する請求項５記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項７】
前記プレス成形工程の後に、真空成形して前記樹脂発泡層を拡厚させることにより、前記傾斜面を延設する真空成形工程を備える請求項５又は６記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項８】
前記傾斜部の傾斜面の傾斜角度が、３０〜８５゜である請求項５乃至７のうちのいずれかに記載の車両用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品及びその製造方法に関する。更に詳しくは、容易に製造できるとともに、折り曲げ処理を施された端部の端末精度を向上させつつ、外観の見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ドアトリム等の車両用内装部品の製造方法として、金型間に形成した空間内に溶融樹脂を射出、充填する射出成形法が広く利用されている。この射出成形法によると、複雑な形状の成形品を大量に生産することができるとともに、その製品外観も優れたものである。
【０００３】
一方、車両の燃費向上のための部品の軽量化が進められており、車両用内装部品に対しての軽量化の要求も高まっている。しかしながら、上述の射出成形法では、所定肉厚以下の成形品の製造が困難であるため、軽量化にも限界があった。このため、車両用内装品の新たな製造方法として、樹脂発泡層を備える基材をプレス成形する方法が採用されるようになっている。
【０００４】
プレス成形による車両用内装部品の製造方法では、加熱軟化処理された基材の外周縁を固定しておき、プレス成形用金型によりプレス成形し、端部の不要部分をトリミングするようにしている。また、このプレス成形による製造方法において、外周縁等の端部の外観を向上させるために、その端部に偏平状の巻き込みシロを形成するようにし、この巻き込みシロを裏面側に巻き込むようにすることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３４６９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１のようにして製造された車両用内装部品の場合、巻き込みシロを折り曲げる角度が大きいため、その折り曲げられた部分の外側が白化したり、内側にしわが発生したりなど、外観不良が発生してしまう、といった問題があった。
また、図１０に示すように、従来の内装部品１０１の端末では、巻き込みシロ１０３が浮いてしまう、具体的には、端末で浮きが発生してしまうことによって距離Ｌのふくらみが生じ、端末の外観（端末精度）があまりよくない、といった問題があった。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、容易に製造できるとともに、折り曲げ処理を施された端部の端末精度を向上させつつ、外観の見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなる車両用内装部品であって、前記第２スキン層側の面が意匠面とされ、本車両用内装部品の端部には、前記基材を前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、本車両用内装部品のうち前記舌片部の基端に位置する部分には、前記第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部が形成され、前記傾斜部は、前記第２スキン層側の面が平面を維持しながら、前記舌片部の基端に近づくにつれて前記樹脂発泡層の厚みが薄くなり、前記第１スキン層が前記第２スキン層に接近するような形態とされており、前記舌片部は、前記第１スキン層側に折り曲げられていることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、更に、前記舌片部が前記傾斜部の前記傾斜面に沿って折り曲げられていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２において、前記舌片部は、前記傾斜面に当接する第１当接部と、本車両用内装部品の前記第１スキン層側の平坦面に当接する第２当接部と、を備えることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のうちのいずれかにおいて、前記傾斜部の傾斜面の傾斜角度が、３０〜８５゜であることを要旨とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、前記第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、前記基材を前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、前記車両用内装部品の端部に、前記基材が前記第１スキン層側から前記第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するとともに、前記車両用内装部品のうち前記舌片部の基端に位置する部分に、前記第２スキン層側の面が平面を維持しながら、前記舌片部の基端に近づくにつれて前記樹脂発泡層の厚みが薄くなり、前記第１スキン層が前記第２スキン層に接近する形態であることによって、前記第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部を形成するプレス成形工程と、前記舌片部が前記傾斜部の前記傾斜面に沿うように、前記舌片部を前記第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えることを要旨とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項５において、前記プレス成形工程では、前記傾斜面と、前記舌片部とのなす形態が、前記車両用内装部品の側方からみたときに略Ｖ字状となるように、プレス成形することを要旨とする。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、請求項５又は６において、前記プレス成形工程の後に、真空成形して前記樹脂発泡層を拡厚させることにより、前記傾斜面を延設する真空成形工程を備えることを要旨とする。
請求項８に記載の発明は、請求項５乃至７のうちのいずれかにおいて、前記傾斜部の傾斜面の傾斜角度が、３０〜８５゜であることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の車両用内装部品によると、その端部には、基材を第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成される。また、本車両用内装部品のうち舌片部の基端に位置する部分には、第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部が形成される。この傾斜部は、舌片部の基端に近づくにつれて第１スキン層が第２スキン層に接近するような形態とされている。更に、舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられている。このような構成により、例えば図１１に示すように、内装部品２０１の舌片部２０３が第１スキン層側に折り曲げられた際に浮きが発生したとしても、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００１５】
また、更に、前記舌片部が前記傾斜部の前記傾斜面に沿って折り曲げられている場合は、更に、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）
【００１６】
更に、前記舌片部は、前記傾斜面に当接する第１当接部と、本車両用内装部品の前記第１スキン層側の平坦面に当接する第２当接部と、を備える場合は、傾斜面及び平坦面に接する舌片部の面積を大きくすることができる。これにより、舌片部と、傾斜面及び平坦面と、を接着する場合に、より確実に固定することができる。
【００１７】
本発明の車両用内装部品の製造方法によると、基材を第１スキン層側から第２スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するとともに、車両用内装部品のうち舌片部の基端に位置する部分に、第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部を形成するプレス成形工程と、舌片部が傾斜部の傾斜面に沿うように、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、例えば図１１に示すように、内装部品２０１の舌片部２０３が第１スキン層側に折り曲げられた際に浮きが発生したとしても、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。また、舌片部及び傾斜部を容易に形成することができる。
【００１８】
また、更に、前記プレス成形工程では、前記傾斜面と、前記舌片部とのなす形態が、前記車両用内装部品の側方からみたときに略Ｖ字状となるように、プレス成形する場合は、舌片部を折り曲げる際の折り曲げ角度を小さくすることができるので、舌片部の折り曲げ部に白化やひび割れ、しわ等が発生していない良好な外観の車両用内装部品を製造することができる。
【００１９】
更に、前記プレス成形工程の後に、真空成形して前記樹脂発泡層を拡厚させることにより、前記傾斜面を延設する真空成形工程を備える場合は、傾斜面を効率よく成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本実施例に係る車両用内装部品の概略を示す図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ部分断面図である。
【図３】本実施例に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図４】本実施例に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図５】本実施例に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】本実施例に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】本実施例に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図８】本実施例に係る車両用内装部品の製造方法を説明するための説明図である。
【図９】他の実施形態に係る車両用内装部品の部分縦断面図である。
【図１０】従来の車両用内装部品の例を示す図であって、端末の浮き状態を説明するための部分縦断面図である。
【図１１】傾斜部が形成されている車両用内装部品の端末の浮き状態を説明するための部分縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００２２】
１．車両用内装部品
本実施形態１．に係る車両用内装部品は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなる車両用内装部品であって、
第２スキン層側の面が意匠面とされ、本車両用内装部品の端部には、基材を第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部が形成され、本車両用内装部品のうち舌片部の基端に位置する部分には、第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部が形成され、この傾斜部は、第２スキン層側の面が平面を維持しながら、舌片部の基端に近づくにつれて樹脂発泡層の厚みが薄くなり、第１スキン層が第２スキン層に接近するような形態とされており、舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする（例えば、図３等参照）。
尚、上記車両用内装部品としては、例えば、ドアトリム（例えば、図１等参照）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品を挙げることができる。
【００２３】
上記「基材」は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この基材としては、例えば、上記各層を積層して形成されるシート状であることができる。また、この基材からなる車両用内装部品は、第２スキン層側の面が意匠面とされている。尚、この基材は、第１スキン層と樹脂発泡層との間及び樹脂発泡層と第２スキン層との間、の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。
【００２４】
上記第１スキン層及び第２スキン層の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、第１スキン層及び第２スキン層は、通常、これら熱可塑性樹脂からなるシート状である。
上記樹脂発泡層の材質としては、例えば、上記第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたシート状である。
【００２５】
上記「舌片部」は、本車両用内装部品の端部に形成され、上記基材を第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶした偏平状である限り、その大きさ、個数等は特に限定されない。また、この舌片部は第１スキン層側に折り曲げられており、その折れ角度θ１は、例えば、３０〜８５°であることができ、好ましくは、４５〜６０°であることができる（例えば、図３等参照）。また、この折り曲げは、プレス成形等により舌片部を偏平状に形成する際に同時に折り曲げられることが好ましい。
【００２６】
上記「傾斜部」は、本車両用内装部品のうち上記舌片部の基端に位置する部分に形成され、第１スキン層側が傾斜面とされ、第２スキン層側の面が平面を維持しながら、上記舌片部の基端に近づくにつれて樹脂発泡層の厚みが薄くなり、第１スキン層が第２スキン層に接近するような形態とされている限り、その大きさ、個数等は特に限定されない。この傾斜部の傾斜面の傾斜角度θ２は、例えば、３０〜８５°であることができ、好ましくは、４５〜６０°であることができる（例えば、図３等参照）。
ここで、上記舌片部の第１スキン層側の面と上記傾斜部の第１スキン層側の面とがなす角度θ３としては、例えば、１０〜９０°であることができ、好ましくは、４５〜９０°、更に好ましくは、４５〜６０°であることができる（例えば、図３等参照）。
【００２７】
ここで、本実施形態１．における車両用内装部品は、例えば、上記舌片部が上記傾斜部の傾斜面に沿って折り曲げられていることができる（例えば、図２等参照）。この折り曲げられた舌片部は、例えば、接着剤や熱溶着等により傾斜部の傾斜面に接着されていてもよいし、接着されず、傾斜面に沿うように折り曲げられているのみでもよい。
【００２８】
ここで、上記舌片部は、例えば、前記傾斜面に当接する第１当接部と、本車両用内装部品の前記第１スキン層側の平坦面に当接する第２当接部と、を備えることができる（例えば、図８等参照）。この舌片部の先端側の部分は、例えば、接着剤や熱溶着等により平坦面に接着されていてもよいし、接着されず、平坦面に沿うように折り曲げられているのみでもよい。
【００２９】
２．車両用内装部品の製造方法
本実施形態２．にかかる車両用内装部品の製造方法は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える基材からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされた車両用内装部品の製造方法であって、
基材を第１スキン層側から第２スキン層側へプレス成形で押しつぶすことにより、車両用内装部品の端部に、基材が第１スキン層側から第２スキン層側へ押しつぶされた偏平状の舌片部を形成するとともに、車両用内装部品のうち舌片部の基端に位置する部分に、第２スキン層側の面が平面を維持しながら、舌片部の基端に近づくにつれて樹脂発泡層の厚みが薄くなり、第１スキン層が第２スキン層に接近する形態であることによって、第１スキン層側が傾斜面とされた傾斜部を形成するプレス成形工程（例えば、図４，５等参照）と、舌片部が傾斜部の傾斜面に沿うように、舌片部を第１スキン層側に折り曲げる折曲工程（例えば、図２等参照）と、を備えることを特徴とする。
【００３０】
上記プレス成形工程では、例えば、傾斜面と、舌片部とのなす形態が、前記車両用内装部品の側方からみたときに略Ｖ字状となるように、プレス成形することができる（例えば、図３等参照）。
【００３１】
ここで、本実施形態２．における車両用内装部品の製造方法は、例えば、上記プレス成形工程の後に、真空成形して樹脂発泡層を拡厚させることにより、傾斜面を延設する真空成形工程を備えることができる（例えば、図５，６等参照）。
【実施例】
【００３２】
以下、図面を用いて、実施例により本発明を更に具体的に説明する。尚、本実施例では、本発明に係る車両用内装部品として、図１に示すように、ドアの車室内側の面に取り付けられるドアトリム１を例示する。
【００３３】
（１）車両用内装部品の構成
本実施例に係る車両用内装部品であるドアトリム１は、図２に示すように、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなる。ドアトリム１の端部には、基材２を第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成されている。また、ドアトリム１のうち、舌片部３の基端に位置する部分には、第１スキン層２Ａ側が傾斜面とされた傾斜部４が形成されている。この傾斜部４は、第２スキン層２Ｃ側の面が平面を維持しながら、舌片部３の基端に近づくにつれて樹脂発泡層２Ｂの厚みが薄くなり、第１スキン層２Ａが第２スキン層２Ｃに接近するような形態とされている。これにより、舌片部３と傾斜部４の傾斜面とは、断面形状が略Ｖ字の溝状となっている。また、このドアトリム１は、第２スキン層２Ｃ側の面が意匠面とされている。即ち、ドアトリム１の第２スキン層２Ｃ側の面は車両の室内側の面であり、第１スキン層２Ａ側の面は車両のドアパネルに取り付けられる面である。
【００３４】
図２に示すように、舌片部３は第１スキン層２Ａ側に折り曲げられており、傾斜部４の傾斜面に接している。折曲げられる前の舌片部３は、図３に示すように、予め所定の曲げ角度θ１（例えば、約６０°）折り曲げられた状態とされている。また、傾斜部４の傾斜面は所定の傾斜角θ２（例えば、約６０°）とされている。そして、舌片部３の第１スキン層２Ａ側の面と傾斜部４の傾斜面とがなす角度はθ３（例えば、約６０°）とされている。即ち、図２に示すドアトリム１は、図３に示すように、予めθ１折り曲げられた状態の舌片部３を更に角度θ３折り曲げることにより、θ２の傾斜角の傾斜部４の傾斜面に沿って折り曲げられた状態となっている。
【００３５】
（２）車両用内装部品の製造方法
次に、上記構成の車両用内装部品であるドアトリム１の製造方法について説明する。
まず、図４に示すように、加熱軟化処理したシート状の基材２を、プレス成形用金型５，６の間に配置する。このとき、基材２のプレス成形用金型５，６からはみ出した外周縁の部分は、図示しない固定手段により固定されている。次いで、図５に示すように、基材２をプレス成形用金型５，６によりプレス成形する（プレス成形工程）。これにより、舌片部３及び傾斜部４に相当する部分が形成される。また、このプレス成形工程により、舌片部３と、傾斜部４の傾斜面とのなす形態が、ドアトリム１の側方からみたときに略Ｖ字状となる。そして、図６に示すように、プレス成形用金型５，６の間の空間Ｓを真空引きすることにより、樹脂発泡層２Ｂを拡厚させる（真空成形工程）。これにより、基材２の板厚が成形前よりも厚くなり、傾斜面が延設されるとともに、所要形状に成形される。その後、図７に示すように、プレス成形用金型５，６から成形された基材２を脱型し、図８に示すように、不要部分をトリミング刃７によりトリミングする。これにより、図３に示すドアトリム１となる。更に、舌片部３を傾斜部４の傾斜面に沿うように折り曲げる折曲工程を経て、図２に示すドアトリム１となる。尚、本実施例においては、舌片部３と傾斜部４の傾斜面とは接着されている。
【００３６】
（３）実施例の効果
【００３７】
以上より、本実施例のドアトリム１では、その端部に基材２を第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成される。また、ドアトリム１のうち舌片部３の基端に位置する部分には、第１スキン層２Ａ側が傾斜面とされた傾斜部４が形成される。この傾斜部４は、第２スキン層２Ｃ側の面が平面を維持しながら、舌片部３の基端に近づくにつれて樹脂発泡層２Ｂの厚みが薄くなり、第１スキン層２Ａが第２スキン層２Ｃに接近するような形態とされている。更に、舌片部３は、第１スキン層２Ａ側に折り曲げられている。このような構成により、第１スキン層２Ａ側に折り曲げられた舌片部３に浮きが発生したとしても、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００３８】
また、更に、舌片部３が傾斜部４の傾斜面に沿って折り曲げられているので、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。
【００３９】
更に、舌片部３と傾斜部４の傾斜面とは断面形状が略Ｖ字の溝状としたので、舌片部３を傾斜部４の傾斜面と接するまで折り曲げる際にＶ字状部の頂点部を折り曲げ起点として折り曲げることができ、端縁に波打ち等の不具合が発生することなく、良好な外観のドアトリム１を実現できる。
【００４０】
また、本実施例の車両用内装部品の製造方法では、基材２を第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へプレス成形で押しつぶすことにより、ドアトリム１の端部に、基材２が第１スキン層２Ａ側から第２スキン層２Ｃ側へ押しつぶされた偏平状の舌片部３を形成するとともに、ドアトリム１のうち舌片部３の基端に位置する部分に、第２スキン層２Ｃ側の面が平面を維持しながら、舌片部３の基端に近づくにつれて樹脂発泡層２Ｂの厚みが薄くなり、第１スキン層２Ａが第２スキン層２Ｃに接近する形態であることによって、第１スキン層２Ａ側が傾斜面とされた傾斜部４を形成するプレス成形工程と、舌片部３が傾斜部４の傾斜面に沿うように、舌片部３を第１スキン層２Ａ側に折り曲げる折曲工程と、を備えている。これにより、舌片部３が第１スキン層２Ａ側に折り曲げられた際に浮きが発生したとしても、端末のふくらみが抑制され、端末の外観が良好となる（端末精度が向上する）。また、舌片部３及び傾斜部４を容易に形成することができる。
【００４１】
また、更に、プレス成形工程では、傾斜面と、舌片部３とのなす形態が、ドアトリム１の側方からみたときに鋭角の略Ｖ字状となるようにプレス成形し、そのＶ字状部の頂点部を折り曲げ起点として舌片部３を傾斜部４の傾斜面と沿うように折り曲げることにより、舌片部３を折り曲げる際の折り曲げ角度θ３を小さくできるため、折り曲げ部Ａに白化やひび割れ、しわ等が発生していない良好な外観のドアトリム１を製造することができる。
【００４２】
更に、プレス成形工程の後に、真空成形して樹脂発泡層２Ｂを拡厚させることにより、傾斜面を延設する真空成形工程を備えるので、傾斜面を効率よく成形することができる。
【００４３】
尚、本発明においては、上記の具体的な実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、舌片部３が傾斜部４の傾斜面と接するまで折り曲げられている例を示したが、これに限定されず、例えば、図９に示すように、傾斜部４の傾斜面に当接する第１当接部２３Ａと、車両用内装部品２１の第１スキン層２Ａ側の平坦面に当接する第２当接部２３Ｂと、を備える舌片部２３としてもよい。このようにすることで傾斜面及び車両用内装部品の第１スキン層側の平坦面に接する舌片部の面積を大きくすることができる。この結果、舌片部と、傾斜面及び平坦面と、を接着する場合に、より確実に固定することができる。
【００４４】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００４５】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１；車両用内装部品（ドアトリム）、２１；車両用内装部品、２；基材、２Ａ；第１スキン層、２Ｂ；樹脂発泡層、２Ｃ；第２スキン層、３，２３；舌片部、４；傾斜部、５，６；プレス成形用金型、７；トリミング刃、２３Ａ；第１当接部、２３Ｂ；第２当接部、Ｌ；距離、Ｓ；空間。
【図１】
0005565800.tif 000002
【図２】
0005565800.tif 000003
【図３】
0005565800.tif 000004
【図４】
0005565800.tif 000005
【図５】
0005565800.tif 000006
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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