(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行台車から立設されたマストに案内された状態で昇降駆動される昇降台に、車体横幅方向に出退する屈伸リンク機構の基端部が連結され、且つ、その屈伸リンク機構の先端部に、物品載置体の基端部が連結されて、前記屈伸リンク機構の出退作動により、前記物品載置体が前記昇降台側に引退させた引退位置と外方に突出する突出位置とに出退操作されるように構成されたスタッカークレーンであって、
前記引退位置に位置する前記物品載置体の下方側への撓み量を検出する撓み量検出手段が設けられ、
前記物品載置体が物品載置状態で前記引退位置に位置するときに、その物品載置体に載置した物品の重量情報として、前記撓み量検出手段が検出する撓み量を取得する撓み量取得手段が設けられ、
前記撓み量検出手段が、前記昇降台に設置されて、前記物品載置体の被検出部の上下位置を検出するレーザー測距手段にて構成され、
前記被検出部が、前記物品載置体の先端部に設けられ、
前記走行台車が、物品を収納する収納部が設けられた物品収納棚に沿って走行するように設けられ、
前記走行台車の走行作動、前記昇降台の昇降作動、及び、前記屈伸リンク機構の出退作動を制御する運転制御手段が、前記物品載置体に載置した物品を前記収納部に収納すべく、前記物品載置体を前記収納部に対する物品移載位置に位置させた状態において、前記物品載置体を突出作動させる前記突出位置を、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量に基づいて設定するように構成されているスタッカークレーン。
【請求項２】
前記撓み量取得手段が、前記物品載置体が前記突出位置から前記引退位置に引退操作された直後から設定時間経過するまでの計測期間において、前記撓み量検出手段が検出する撓み量を設定サンプリング間隔で繰り返し取得し、取得した複数のサンプリング情報を平均化処理した値を、前記物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量として設定するように構成されている請求項１記載のスタッカークレーン。
【請求項３】
前記走行台車が、左右両端側に走行車輪を備えるように構成され、
前記マストが、その下端部が前記走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられ、
前記運転制御手段が、前記物品載置体に載置した物品を前記収納部に収納すべく、前記収納部に対する前記物品移載位置にて前記物品載置体を突出作動させる前記突出位置を、前記引退位置からの突出量を前記収納部の高さが高いほど少なくするように定める基本情報と、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量とに基づいて、設定するように構成されている請求項１又は２記載のスタッカークレーン。
【請求項４】
前記昇降台に、旋回枠が備えられ、その旋回枠に、前記屈伸リンク機構の基端部が連結され、
前記旋回枠を旋回操作する旋回用駆動モータが、前記昇降台に接続された支持体にて支持され、
前記運転制御手段が、前記走行台車の左側に前記物品載置体を突出させるときには、前記旋回枠を左側用旋回位置に旋回させ、且つ、前記走行台車の右側に前記物品載置体を突出させるときには、前記旋回枠を右側用旋回位置に旋回させるべく、前記旋回用駆動モータの作動を制御するように構成され、且つ、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量に基づいて前記左側用旋回位置及び前記右側用旋回位置を設定するように構成されている請求項１〜３の何れか１項に記載のスタッカークレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、走行台車から立設されたマストに案内された状態で昇降駆動される昇降台に、車体横幅方向に出退する屈伸リンク機構の基端部が連結され、且つ、その屈伸リンク機構の先端部に、物品載置体の基端部が連結されて、前記屈伸リンク機構の出退作動により、前記物品載置体が前記昇降台側に引退させた引退位置と外方に突出する突出位置とに出退操作されるように構成されたスタッカークレーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
かかるスタッカークレーンは、通常一般に、物品を収納する収納部が縦横に設けられた物品収納棚に対して、物品を収納するのに使用されることになる。
すなわち、走行台車が設定走行経路に沿って走行し、かつ、昇降台が昇降することにより、物品載置体が、物品を収納する収納部が縦横に設けられた物品収納棚における収納部に対する物品移載位置、物品入庫部に対する物品移載位置、及び、物品出庫部に対する物品移載位置に移動されて、主として、物品入庫部に入庫される物品を収納部に収納する入庫作業や、収納部に収納された物品を物品出庫部に出庫する出庫作業を行うのに用いられることになる。
【０００３】
ちなみに、物品入庫部に存在する物品や収納部に収納された物品を物品載置体にて載置するには、物品よりも下方側の高さにて物品載置体を突出位置に突出させ、その後、昇降台を上昇させることにより、物品を掬うようにする掬い処理が行われることになり、また、物品載置体に載置した物品を収納部や物品出庫部に卸すには、収納部や物品出庫部の物品載置面よりも上方側の高さにて物品載置体を突出位置に突出させ、その後、昇降台を下降させることにより、収納部や物品出庫部の物品載置面に物品を卸すようにする卸す処理が行われることになる。
【０００４】
また、一般には、スタッカークレーンの左右両側に収納棚が装備されることが多いため、昇降台に、旋回枠が備えられ、その旋回枠に、屈伸リンク機構の基端部が連結されて、旋回枠の旋回により、物品載置体を走行台車の左側に突出させるための状態と走行台車の右側に突出させるための状態とに切り替えることができるように構成されることになる。
尚、収納部に収納した物品が、スタッカークレーンの横幅方向に長い場合には、物品載置体を引退位置にて９０度旋回させて、物品の長手方向をスタッカークレーンの前後方向に向けた姿勢にして、スタッカークレーンを走行させることが行われる。
つまり、物品の長手方向をスタッカークレーンの前後方向に向けた姿勢にして、走行台車を走行させかつ昇降台を昇降させ、そして、物品移載位置にて、旋回枠を９０度旋回させた後、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させることになる。
【０００５】
このようなスタッカークレーンが搬送する物品としては、例えば、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイに使用するガラス基板を積層状態で収納する容器がある。
ちなみに、近年では、ガラス基板が大型化される傾向にあるため、ガラス基板を積層状態で収納した容器の重量は、例えば５００Ｋｇなる等、大重量になる傾向にある。
そして、ガラス基板を積層状態で収納する容器を搬送するスタッカークレーンは、一般に、ダウンフロー式等のクリーンルーム内に装備されることになる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
特許文献１に開示されているように、クリーンルーム内に装備されるスタッカークレーンは、走行台車が、左右両端側に走行車輪を備えるように構成され、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられる場合がある。
つまり、マストの上端をも案内レールにて案内支持させるようにすると、その案内支持により塵埃が発生するものとなるため、走行台車の左右両側に備える走行車輪の間隔を極力広げるようにして、物品載置体が突出位置に突出されても走行台車が左右に傾き難いようにすることにより、マストの上端部が、案内レールによって案内支持されない、自由状態となるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１８４７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
スタッカークレーンにおいては、物品載置体に載置した物品の重量を検出することが望まれる。
すなわち、例えば、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においては、物品を載置した物品載置体を引退位置から突出させると、走行台車及びマストが、物品載置体の突出方向に傾くものとなり、そして、その傾き量が物品の重量の大きさにより変化するものとなる。
尚、物品載置体に物品を載置しない状態で物品載置体を引退位置から突出させる場合にも、物品載置体や屈伸リンク機構の重量により、走行台車及びマストが、物品載置体の突出方向に傾く場合があるが、当然ながら、その傾き量は、物品載置体に物品を載置する場合よりも小さくなる。
【０００９】
このように、物品載置体に載置した物品を収納部に卸すようにする卸し処理を行う際に、走行台車及びマストが物品載置体の突出方向に傾くことがあっても、物品載置体の出退方向において収納部の適正位置に物品を卸すようにすべく、物品載置体の突出位置、つまり、引退位置から突出位置までの突出量を、物品の重量に応じて定めることが考えられるものであり、このため、物品載置体に載置した物品の重量を検出することが望まれる。
【００１０】
尚、卸し処理を行うときに、物品を収納部に対して卸す位置が、物品載置体の出退方向において適正位置から変化すると、掬い処理を行うときに、物品の荷重が物品載置体に作用するまでは、走行台車及びマストが物品載置体の突出方向に傾かない、あるいは、大きく傾かないために、物品が、物品載置体における物品を本来載置すべき位置よりも先端側に外れた位置にて物品載置体にて載置される結果、次に、卸し処理を行うときに、物品が卸される位置が、適正な位置よりも、さらに大きく外れることになり、卸し処理を適正通り行えなくなるトラブルを発生する虞がある。
【００１１】
物品載置体に載置した物品の重量を検出する構成として、物品を載置した物品載置体を突出させたときには、伸長状態の屈伸リンク機構が下方側に大きく撓み変形することに鑑みて、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させる途中において、昇降台に対する物品載置体の上下位置を検出して、物品の重量を検出することが考えられる。
【００１２】
しかしながら、この構成の場合には、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させる途中においては、伸長状態の屈伸リンク機構が諸々の振動原因により上下や左右に不規則に振動すること起因して、物品載置体が昇降台に対して上下に不規則に振動する傾向にあることや、伸長状態の屈伸リンク機構が下方側に大きく撓み変形して先端側ほど下方に位置する傾斜姿勢になるに伴って、物品載置体も先端側ほど下方に位置する状態に大きく傾斜するため、物品載置体に対する物品の重量の掛かり具合が物品の重量の差異により大きく変化すること等に起因して、物品の重量を適切に検出し難いものとなる。
【００１３】
ちなみに、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においては、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が案内レールにて案内支持される形態にて設けられている場合とは異なり、物品を載置した物品載置体を引退位置から突出させると、走行台車及びマストが物品載置体の突出方向に傾くことにより、物品載置体が先端側ほど下方に位置する状態にかなり大きく傾斜する傾向となるため、物品載置体に対する物品の重量の掛かり具合が物品の重量の変化により大きく変化すること等に起因して、物品の重量を一層適切に検出し難いものとなる。
【００１４】
本発明は、上記実情に鑑みて為されたものであって、その目的は、本来構成を有効利用して、物品載置体に載置する物品の重量を適切に検出することができるスタッカークレーンを提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明のスタッカークレーンは、走行台車から立設されたマストに案内された状態で昇降駆動される昇降台に、車体横幅方向に出退する屈伸リンク機構の基端部が連結され、且つ、その屈伸リンク機構の先端部に、物品載置体の基端部が連結されて、前記屈伸リンク機構の出退作動により、前記物品載置体が前記昇降台側に引退させた引退位置と外方に突出する突出位置とに出退操作されるように構成されたものであって、その第１特徴構成は、
前記引退位置に位置する前記物品載置体の下方側への撓み量を検出する撓み量検出手段が設けられ、
前記物品載置体が物品載置状態で前記引退位置に位置するときに、その物品載置体に載置した物品の重量情報として、前記撓み量検出手段が検出する撓み量を取得する撓み量取得手段が設けられ、
前記撓み量検出手段が、前記昇降台に設置されて、前記物品載置体の被検出部の上下位置を検出するレーザー測距手段にて構成され、
前記被検出部が、前記物品載置体の先端部に設けられ、
前記走行台車が、物品を収納する収納部が設けられた物品収納棚に沿って走行するように設けられ、
前記走行台車の走行作動、前記昇降台の昇降作動、及び、前記屈伸リンク機構の出退作動を制御する運転制御手段が、前記物品載置体に載置した物品を前記収納部に収納すべく、前記物品載置体を前記収納部に対する物品移載位置に位置させた状態において、前記物品載置体を突出作動させる前記突出位置を、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量に基づいて設定するように構成されている点を特徴とする。
【００１６】
すなわち、引退位置に位置する物品載置体の下方側への撓み量が撓み量検出手段にて検出され、そして、撓み量取得手段が、物品載置体が物品載置状態で引退位置に位置するとき、物品載置体に載置した物品の重量情報として、撓み量検出手段が検出する撓み量を取得する。
つまり、物品載置体は、屈伸リンク機構の先端部に、その基端部が連結されているものであるから、物品載置体は、屈伸リンク機構に対して、片持ち状に支持されることになるため、載置される物品の重量により屈伸リンク機構に対して下方に撓み変形することになり、かつ、その撓み量が、物品の重量に応じて増減することになる。
そして、その撓み量が撓み量検出手段にて検出され、撓み量取得手段が、物品載置体が引退位置に位置するとき、物品載置体に載置した物品の重量情報として、撓み量検出手段が検出する撓み量を取得することになる。
【００１７】
物品載置体が引退位置に位置するときには、屈伸リンク機構は、屈折して短縮した状態であるため、物品載置体に載置する物品の重量が作用しても、前後や左右に大きく傾斜し難い状態であり、また、屈伸動作を行っていない状態であるから、上下に振動し難い状態である。
したがって、引退位置に位置する物品載置体が、屈伸リンク機構の前後や左右の傾斜によって傾斜されることが抑制され、且つ、屈伸リンク機構の上下振動により上下に振動することが抑制されるため、物品載置状態で引退位置に位置する物品載置体の下方側への撓み量が、物品の重量の変化として適切に現れる傾向となるものであるから、物品の重量の変化として適切に現れる物品載置体の下方側への撓み量を、物品載置体に載置した物品の重量情報として適切に取得できるのである。
【００１８】
要するに、本発明の第１特徴構成によれば、物品載置体の基端部が屈伸リンク機構の先端部に連結されるという本来構成を有効利用して、物品載置体に載置する物品の重量を適切に検出することができるスタッカークレーンを提供できる。
【００２０】
又、撓み量検出手段としてのレーザー測距手段が、物品載置体の被検出部の上下位置を検出することになる。
つまり、物品載置体が物品を載置していないときの被検出部の上下位置と、物品載置体が物品を載置したときの被検出部の上下位置との差を、物品載置体の下方側への撓み量として検出することができる。
【００２１】
そして、レーザー測距手段は、物品載置体の下方側への撓み量を非接触状態で検出するものであるから、例えば、物品載置体の裏面に、撓み量検出手段としての歪ゲージを貼着する場合に較べて、物品載置体の撓みにより、レーザー測距手段には負荷が作用しないため、物品載置体の撓みを長期間に亘って良好に検出することができる。
【００２２】
しかも、レーザー測距手段は、物品載置体の被検出部の上下位置を、精度良く検出できるものであるから、物品の重量の変化による物品載置体の撓み量の変化を精度良く検出できる。
【００２３】
要するに、本発明の第１特徴構成によれば、物品載置体の下方への撓み量を、長期間に亘って良好に、且つ、精度良く検出できるスタッカークレーンを提供できる。
又、本発明の第１特徴構成によれば、運転制御手段が、物品載置体に載置した物品を収納部に収納すべく、物品載置体を収納部に対する物品移載位置に位置させた状態で、物品載置体を突出作動させる突出位置を、つまり、引退位置から突出位置までの突出量を、撓み量取得手段が取得した撓み量に基づいて設定して、物品載置体を引退位置から設定された突出位置に突出させることになる。
つまり、例えば、マストの上端部が案内レールにて支持されている場合には、物品載置体が突出したときに、走行台車及びマストの傾きが抑制されるものの、物品の重量により屈伸リンク機構が下方側に撓むことにより、物品載置体を引退位置から一定量突出させた状態においては、物品の重量が大きくて屈伸リンク機構の下方側への撓み量が多くなるほど、物品の突出量が不足する傾向になる。このことから、物品の重量が大きいほど、引退位置からの突出量が大きくなるように突出位置を設定することにより、物品載置体に載置した物品を収納部に卸すようする卸し処理を行う際に、収納部における物品載置体の出退方向での適正位置に物品を卸すことができるのである。
また、例えば、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においては、物品を載置した物品載置体を引退位置から突出させると、走行台車及びマストが、物品載置体の突出方向に傾くものとなり、そして、その傾き量が物品の重量が大きいほど大きくなるから、物品載置体を引退位置から一定量突出させた状態においては、物品の重量が大きくて、走行台車及びマストの傾き量が多くなるほど、物品の突出量が過大となる傾向になる。したがって、物品の重量が大きいほど、引退位置からの突出量を小さくなるように突出位置を設定することにより、物品載置体に載置した物品を収納部に卸す処理を行う際に、収納部における物品載置体の出退方向での適正位置に物品を卸すことができるのである。
ちなみに、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においても、物品の重量により伸長状態の屈伸リンク機構が下方側に撓むことになり、この撓みにより、物品載置体を引退位置から一定量突出させた状態における物品の位置が変化することになるが、一般には、その変化量よりも、物品の重量や、物品載置体及び屈伸リンク機構の重量により、走行台車及びマストが物品載置体の突出方向に傾くことにより、物品載置体を引退位置から一定量突出させた状態における物品の位置が変化する量が大きいものであるから、マストの下端部が走行台車に支持され且つマストの上端部が自由状態となる形態にて、マストが設けられている場合においては、物品の重量が大きいほど、引退位置からの突出量を小さくなるように突出位置を設定することになるのである。
要するに、本発明の第１特徴構成によれば、物品収納棚における収納部の物品載置体の出退方向での適正位置に物品を収納することができるスタッカークレーンを提供できる。
【００２４】
本発明のスタッカークレーンの第２特徴構成は、上記第１特徴構成に加えて、
前記撓み量取得手段が、前記物品載置体が前記突出位置から前記引退位置に引退操作された直後から設定時間経過するまでの計測期間において、前記撓み量検出手段が検出する撓み量を設定サンプリング間隔で繰り返し取得し、取得した複数のサンプリング情報を平均化処理した値を、前記物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量として設定するように構成されている点を特徴とする。
【００２５】
すなわち、撓み量取得手段が、物品載置状態の物品載置体が突出位置から引退位置に引退操作されると、その直後から設定時間経過するまでの計測期間において、撓み量検出手段が検出する撓み量を設定サンプリング間隔で繰り返し取得し、そして、取得した複数のサンプリング情報を平均化処理した値を、物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量として設定することになる。
【００２６】
このように、物品載置状態の物品載置体が突出位置から引退位置に引退操作された直後からの計測期間が終了すれば、物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量が求められるものであるから、例えば、物品載置体が突出位置から引退位置に引退操作されたのち、撓み量検出手段が検出する撓み量が安定するまで待機し、安定した撓み量を、物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量として設定する場合よりも、物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量を迅速に設定できる。
【００２７】
要するに、本発明の第２特徴構成によれば、物品載置体に載置した物品の重量情報に対応する撓み量を迅速に設定できるスタッカークレーンを提供できる。
【００３４】
本発明のスタッカークレーンの第３特徴構成は、上記第１又は第２特徴構成に加えて、
前記走行台車が、左右両端側に走行車輪を備えるように構成され、
前記マストが、その下端部が前記走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられ、
前記運転制御手段が、前記物品載置体に載置した物品を前記収納部に収納すべく、前記収納部に対する前記物品移載位置にて前記物品載置体を突出作動させる前記突出位置を、前記引退位置からの突出量を前記収納部の高さが高いほど少なくするように定める基本情報と、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量とに基づいて、設定するように構成されている点を特徴とする。
【００３５】
すなわち、運転制御手段が、物品載置体に載置した物品を収納部に収納すべく、収納部に対する物品移載位置にて物品載置体を突出作動させる突出位置を、引退位置からの突出量を収納部の高さが高いほど少なくするように定める基本情報と、撓み量取得手段が取得した撓み量とに基づいて、設定して、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させることになる。
【００３６】
つまり、マストが、その下端部が走行台車に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においては、物品を載置した物品載置体を引退位置から突出させると、走行台車及びマストが、物品載置体の突出方向に傾くものとなり、そして、走行台車及びマストが物品載置体の突出方向に傾いた状態においては、マストは、その上端部側ほど物品載置体の突出方向に変位するものとなるため、同じ重量の物品を載置した物品載置体を引退位置から一定の突出量にて突出させると、物品載置体が高い位置に位置するほど、物品の突出量が過大となる。
【００３７】
そこで、撓み量取得手段が取得した撓み量に基づいて、物品載置体の突出位置を、撓み量が大きいほど、引退位置からの突出量が少なくなるように定めることに加えて、引退位置からの突出量を収納部の高さが高いほど少なくするように定める基本情報に基づいて、物品載置体の突出位置を、収納部の高さが高いほど、引退位置からの突出量が少なくなるように定めることにより、物品を収納部の物品載置体の出退方向での適正位置に卸すことができるのである。
【００３８】
要するに、本発明の第３特徴構成によれば、第１又は第２特徴構成による作用効果に加えて、高さが異なる収納部に対して、物品載置体の出退方向で適正位置に物品を収納することができるスタッカークレーンを提供できる。
【００３９】
本発明のスタッカークレーンの第４特徴構成は、第１〜第３のいずれかの特徴構成に加えて、
前記昇降台に、旋回枠が備えられ、その旋回枠に、前記屈伸リンク機構の基端部が連結され、
前記旋回枠を旋回操作する旋回用駆動モータが、その本体部が前記昇降台に接続された支持体にて支持され、かつ、その出力軸が前記旋回枠に接続された状態で設けられ、
前記運転制御手段が、前記走行台車の左側に前記物品載置体を突出させるときには、前記旋回枠を左側用旋回位置に旋回させ、且つ、前記走行台車の右側に前記物品載置体を突出させるときには、前記旋回枠を右側用旋回位置に旋回させるべく、前記旋回用駆動モータの作動を制御するように構成され、且つ、前記撓み量取得手段が取得した前記撓み量に基づいて前記左側用旋回位置及び前記右側用旋回位置を設定するように構成されている点を特徴とする。
【００４０】
すなわち、運転制御手段が、走行台車の左側に物品載置体を突出させるときには、屈伸リンク機構の基端部が連結された旋回枠を左側用旋回位置に旋回させ、且つ、走行台車の右側に物品載置体を突出させるときには、屈伸リンク機構の基端部が連結された旋回枠を右側用旋回位置に旋回させるべく、旋回用駆動モータの作動を制御するように構成されるものであるから、走行台車の左右の両側に物品収納棚が位置する場合においても、それらの収納棚の収納部に対して物品を移載することができるのである。
【００４１】
ところで、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させると、物品、物品載置体、及び、屈伸リンク機構の重量により、旋回枠が、昇降台に対して、物品載置体の突出方向に引っ張られる状態になり、そのように引っ張られている旋回枠を支持する昇降台が変形を起こす虞がある。
そして、昇降台の変形状態は、物品載置体が走行台車の左側に突出するときと、物品載置体が走行台車の左側に突出するときとでは、旋回枠が引っ張られる方向が逆方向になることにより、異なるものとなり、また、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させたときに旋回枠に作用する引っ張り力は、物品載置体が支持する物品の重量により変化するものとなるため、昇降台の変形量が、物品載置体が支持する物品の重量により変化することになる。
【００４２】
このように、昇降台が変形を起こすと、旋回用駆動モータの本体部を支持する支持枠の姿勢、つまり、その支持枠が昇降台に接続された姿勢が変化する虞があり、その支持枠の姿勢の変化により、旋回用駆動モータの本体部の昇降台に対する出力軸の回転方向における位相が、微小変化を起こす虞があり、しかも、本体部の昇降台に対する出力軸の回転方向における位相が変化する場合には、その位相の変化量が、物品載置体が支持する物品の重量により変化することになる。
【００４３】
本第４特徴構成によれば、運転制御手段が、撓み量取得手段が取得した撓み量に基づいて左側用旋回位置及び右側用旋回位置を設定するように構成されているから、物品載置体を突出させたときに、物品載置体が支持する物品の重量の変化により、旋回用駆動モータの本体部の昇降台に対する出力軸の回転方向における位相が変化しても、その変化を相殺することができる位置を、左側用旋回位置及び右側用旋回位置と設定することが可能となり、物品載置体を適正な方向に向けて突出させることができるのである。
【００４４】
要するに、本発明の第４特徴構成によれば、第１〜第３のいずれかの特徴構成による作用効果に加えて、走行台車の左右の両側に物品収納棚が位置する場合においても、それらの収納棚の収納部に対して物品を移載することができ、しかも、物品載置体が支持する物品の重量の変化に拘わらず、物品載置体を適正な方向に向けて突出させることができるスタッカークレーンを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】自動倉庫の概略平面図
【図２】同倉庫の正面図
【図３】スタッカークレーンの側面図
【図４】屈伸リンク機構の短縮状態を示す側面図
【図５】同機構の伸長状態の側面図
【図６】物品載置体の引退状態を示す概略平面図
【図７】物品載置体の突出状態を示す概略平面図
【図８】左旋回状態の旋回台の支持構造を示す縦断側面図
【図９】同構造を示す概略底面部
【図１０】制御構成を示すブロック図
【図１１】物品の斜視図
【図１２】制御作動を示すフローチャート
【図１３】制御作動を示すフローチャート
【図１４】撓み量検出手段の検出データを示す図
【図１５】撓み量と物品の重量との関係を示す図
【図１６】卸し処理及び掬い処理を行うスタッカークレーンの概略正面図
【図１７】物品載置体の旋回過程を示す概略平面図
【図１８】補正前の卸し処理及び掬い処理を行うスタッカークレーンの概略正面図
【発明を実施するための形態】
【００４６】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、物品Ｂを収納する収納部１を縦横に並べて複数備えた物品収納棚２と、物品収納棚２の前方の移動空間３を移動するスタッカークレーン５とが設けられて、スタッカークレーン５によって、収納部１に収納された物品Ｂを出庫する出庫作業及び収納部１に物品Ｂを収納する入庫作業を行う自動倉庫が構成されている。
尚、図示は省略するが、この自動倉庫は、ダウンフロー式のクリーンルーム内に設置されている。
【００４７】
物品収納棚２が、前方側を互いに向かい合わせた状態で一対設けられ、それらの物品収納棚２の間に、上述の移動空間３が形成されている。
各物品収納棚２は、棚横幅方向に間隔を隔てて立設された前後一対の支柱６と、前後一対の支柱６に亘る状態で支持されて棚上下方向に間隔を隔てて設けられた載置支持部７とから構成されている。そして、各収納部１が、左右一対の載置支持部７により物品Ｂの棚横幅方向の両端部を載置支持する状態で物品Ｂを収納するように構成されている。
【００４８】
本実施形態においては、物品Ｂは、図１１に示すように、ガラス基板等の板状体を物品保持体４に収納したものである。
物品保持体４は、格子状に形成された上枠体４ａ及び下枠体４ｂと、上枠体４ａ及び下枠体４ｂの両横側縁部及び後側縁部に配置されて、上枠体４ａと下枠体４ｂとを連結する複数の連結体４ｃと、上下方向に間隔を隔てて設置されて、水平方向に対向する連結体４ｃ同士を連結するワイヤ状の支持部４ｄとから構成されている。
そして、物品保持体４は、その前方側の開口を通してガラス基板等の板状体を出し入れされるガラス基板等の板状体を、各支持部４ｄにて載置支持する状態で、上下方向に間隔を隔てて並べて保持するよう構成され、また、物品保持体４の上面部、下面部、及び、４つの側面部を通して空気が流出入できるように構成されている。
【００４９】
図１に示すように、外部から物品収納棚２へ物品Ｂを搬入する物品入庫部８Ａ、及び、物品収納棚２から外部に物品Ｂを搬出するための物品出庫部８Ｂが、一対の物品収納棚２の夫々の横側部に隣接する箇所に振り分け設置されている。物品入庫部８Ａ及び物品出庫部８Ｂは、例えば、物品Ｂを載置搬送する搬送コンベヤにて構成されている。
尚、例示はしないが、物品入庫部８Ａ及び物品出庫部８Ｂおけるスタッカークレーン５との間での物品授受箇所には、物品Ｂを昇降させる物品昇降部が装備されて、後述する物品載置体２９が物品Ｂの下方に突入する空間を形成するように構成されている。
【００５０】
また、図１及び図２に示すように、物品保持体４に保持されるガラス基板等の板状体に対して所定の加工処理を行う物品処理設備９が、一対の物品収納棚２の一方の背部側に設けられ、その物品処理部９に対して物品Ｂの搬出入を行うための物品搬出入用の物品載置部１０が、一対の物品収納棚２のうちの一方の物品収納棚２一部に設けられている。
この物品載置部１０は、物品収納棚２における最下段の収納部１にて構成されるものであり、物品処理設備９が、その物品載置部１０に隣接するように設けられている。
つまり、スタッカークレーン５が、物品載置部１０に対して物品Ｂの供給や回収を行うように構成されている。尚、物品載置部１０には、例示はしないが、供給された物品Ｂを物品処理設備９に対する授受用適正位置に位置規制する位置規制装置が装備されている。
【００５１】
物品処理部９には、物品Ｂにおけるガラス基板等の板状体を一枚ずつ移載する板状体移載装置が装備されている。
つまり、物品載置部１０に物品Ｂが供給されると、物品処理部９に装備した板状体移載装置が、物品保持体４に収納されたガラス基板を一枚ずつ取り出して、物品処理設備９に供給することになり、また、物品処理設備９による加工処理が終了したガラス基板が、物品処理設備９に備えた板状体移載装置によって、物品保持体４に収納されることになる。
【００５２】
一対の物品収納棚２の間の移動空間３の床部には、スタッカークレーン５を案内する左右１対の走行レール１１が設けられている。
そして、スタッカークレーン５が、図２及び図３に示すように、走行レール１１に沿って走行する走行台車１２、その走行台車１２に立設されたマスト１３に沿って昇降自在な昇降台１４、及び、その昇降台１４に装着された物品移載装置１５を備えて構成されている。
【００５３】
マスト１３は、走行台車１２の前端部と後端部の夫々に１つずつ立設された状態で、前後一対設けられ、そして、一対のマスト１３の上端部同士が、上部フレーム１６にて連結されている。
つまり、マスト１３は、その下端部が走行台車１２に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている。
【００５４】
昇降台１４は、図３に示すように、走行台車１２に立設した前後一対のマスト１３にて昇降自在に案内支持され、そして、その左右両側に連結した一対の昇降用チェーン１７にて吊下げ支持されている。
昇降用チェーン１７の夫々は、昇降台１４から上方に向けて伸びたのち、マスト１３の上部に設けられた案内スプロケット１８に巻き掛け案内されて下方に伸び、その後、走行台車１２の前後の端部に装備した駆動スプロケット２０にて上方に伸びるように巻回されて、その先端部が昇降台１４に接続されている。
【００５５】
駆動スプロケット２０の夫々は、サーボ式の昇降用電動モータ２１にて正逆に駆動されるように構成されている。
そして、一対の駆動スプロケット２０の夫々に対応して設けた２つの昇降用電動モータ２１を同期して正逆に回転駆動することにより、昇降台１４を昇降作動させるように構成されている。
【００５６】
図３に示すように、走行台車１２に、昇降台１４の下面に設置された反射板２２に向けて昇降台１４の昇降方向に沿って測距用のレーザー光を投射して、昇降台１４の昇降方向における昇降台１４の昇降位置を検出する昇降用レーザー測距計２３が設けられている。
つまり、この昇降用レーザー測距計２３は、投射した測距用のレーザー光が反射板２２にて反射して戻ってくるのを受光することにより、反射板２２までの距離を昇降台１４の昇降方向における昇降台１４の昇降位置として検出するように構成されている。
【００５７】
また、図２及び図３に示すように、走行台車１２が、その横幅方向の両端部の夫々に、走行レール１１の長手方向に間隔を隔てる状態で一対の走行車輪２４を備える状態に構成されている。
一対の走行車輪２４のうち、一方の走行車輪２４が駆動車輪２４ａとして構成され、他方の走行車輪２４が遊転自在な従動車輪２４ｂとして構成されている。
行台車１２の横幅方向の両端部に配置された駆動車輪２４ａの夫々は、サーボ式の走行用電動モータ２５にて正逆に駆動されるように構成されている。
そして、左右の駆動車輪２４ａに対応して設けた２つの走行用電動モータ２５を同期して正逆に回転駆動することにより、走行台車１２を走行レール１１に沿って正逆（前後）に走行させるように構成されている。
尚、本実施形態においては、上記の如く、４つの走行車輪２４のうちの２つを駆動車輪２４ａに構成する場合を例示するが、４つの走行車輪２４の全てを駆動車輪２４ａに構成してもよく、また、４つの走行車輪２４のうちの３つを駆動車輪２４ａに構成する形態で実施してもよい。
【００５８】
つまり、走行台車１２は、走行レール１１によって形成される設定走行経路に沿って正逆に走行することにより、物品収納棚２における各収納部１に対する物品移載箇所、物品入庫部８Ａに対する物品移載箇所、物品出庫部８Ｂに対する物品移載箇所、及び、物品載置部１０に対する物品移載箇所に移動するように構成されている
【００５９】
図３に示すように、走行台車１２には、走行レール１１の一端部に設置された反射板２６に向けて走行レール１１の長手方向に沿って測距用のビーム光を投射して、走行台車１２の走行方向における走行位置、つまり、走行台車１２の設定走行経路上の位置を検出する走行用レーザー測距計２７が設けられている。
この走行用レーザー測距計２７は、投射した測距用のレーザー光が反射板２６にて反射して戻ってくるのを受光することにより、走行方向における走行台車１２までの距離を走行台車１２の走行位置として検出するように構成されている。
【００６０】
物品移載装置１５は、図４〜図７に示すように、昇降台１４に対して旋回用上下軸心Ｐ０周りに旋回操作自在に支持された旋回枠としての旋回台２８、及び、物品Ｂを載置支持する物品載置体２９を旋回台２８に対して出退自在に支持する屈伸リンク機構３０を一対備えている。
つまり、一対の屈伸リンク機構３０の基端部が、昇降台１４に備えた旋回台２８に連結され、その屈伸リンク機構３０の先端部に、その先端部の上方に位置させる状態で、板状の物品載置体２９の基端部が連結されている。
そして、屈伸リンク機構３０の屈伸作動により、物品載置体２９が昇降台側に引退させた引退位置（図４、図６参照）と外方に突出する突出位置（図５、図７参照）とに出退操作されるように構成されている。
【００６１】
旋回台２８は、図８及び図９にも示すように、旋回台２８の下方側に設置された旋回駆動用モータとしてのサーボ式の旋回用電動モータ３１の作動により旋回用上下軸心Ｐ０周りで旋回作動されるように構成されている。
すなわち、旋回台２８の旋回により、走行台車１２の左側に物品載置体２９を突出させる状態と、走行台車１２の右側に物品載置体２９を突出させる状態とを選択できるように構成され、さらに、旋回台２８の旋回により、物品載置体２９を、その長手方向（物品Ｂの長手方向）をスタッカークレーン５の前後方向に向けた前後向き状態に旋回できるように構成されている（図１参照）。
【００６２】
スタッカークレーン５は、移動空間３を走行するときには、物品載置体２９を前後向き状態にできるように構成されるものであって、図９及び図１７に示すように、旋回台２８の旋回基準位置ＳＫが、物品載置２９を前後向き状態にする旋回位置に定められている。
また、以下の記載においては、走行台車１２の左側に物品載置体２９を突出させるときの旋回台２８の旋回位置を、左側用旋回位置ＳＬと呼称し、走行台車１２の右側に物品載置体２９を突出させるときの旋回台２８の旋回位置を、右側用旋回位置ＳＲと呼称する。
【００６３】
ちなみに、基本的には、走行台車１２の左側に物品載置体２９を突出させるときには、旋回台２８が旋回基準位置ＳＫから左側に向けて９０度旋回されることになり、そして、走行台車１２の右側に物品載置体２９を突出させるときには、旋回台２８が旋回基準位置ＳＫから右側に向けて９０度旋回されることになるが、後述の通り、物品載置体２９に物品Ｂを載置した状態において、旋回基準位置ＳＫから左側用旋回位置ＳＬに旋回台２８を旋回させる角度や、旋回基準位置ＳＫから右側用旋回位置ＳＲに旋回台２８を旋回させる角度は、９０度よりも大きな旋回角度に設定されることになり、且つ、その旋回角度が、物品Ｂの重量が大きいほど大きくなるように設定されることになる。
【００６４】
屈伸リンク機構３０は、旋回台２８に対して基端部が第１上下軸心Ｐ１周りで回動自在に連結された第１アーム３２、及び、その第１アーム３２の先端部に対して第２上下軸心Ｐ２周りで回動自在に連結された第２アーム３３を備えた、いわゆるスカラアームを用いて構成されている。
そして、第２アーム３３の先端部に、物品載置体２９の基端部が、第３上下軸心Ｐ３周りで回動自在に連結されている。
【００６５】
図８に示すように、物品載置体２９を突出作動及び引退作動させるために、第１アーム３２の基端部を旋回台２８に対して揺動操作する減速機付の出退用電動モータ３４が、旋回台２８の下方側箇所に設けられている。
つまり、出退用電動モータ３４の本体部３４Ａが、旋回台２８に支持され、出退用電動モータ３４の出力軸３４Ｂが、第１アーム３２に連結されている。
また、詳細な図示は省略するが、第１アーム３２の動きと第２アーム３３との動きを連係させるために、第１上下軸心Ｐ１における軸部及び第２上下軸心Ｐ２における軸部に亘り、チェーン連動機構が掛けわたされている。
【００６６】
そして、一対の第１アーム３２の夫々に対応して設けられている一対の出退用電動モータ３４を同期して作動させることにより、一対の第１アーム３２を同期して第１上下軸心Ｐ１周りで揺動させ、それに伴って、第２アーム３３を第２上下軸心Ｐ２周りで揺動させることにより、上述の如く、屈伸リンク機構３０が屈伸作動して、物品載置体２９を昇降台側に引退させた引退位置（図４、図６参照）と外方に突出する突出位置（図５、図７参照）とに出退操作できるようになっている。
【００６７】
図８及び図９に示すように、昇降台１４が、平面視形状が４角形の箱状に構成されて、旋回用電動モータ３１が、昇降台１４に支持された支持体としての支持枠３５に支持されている。
すなわち、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａが、支持枠３５に支持され、旋回用電動モータ３１の出力回転部３１Ｂが、旋回台２８に連結されている。
尚、図８示すように、旋回台２８が、旋回用軸受３６にて昇降台１４に対して旋回自在に支持され、屈伸リンク機構３０の第１アーム３２が、アーム用軸受３７にて旋回台２８に対して揺動自在に支持されている。
【００６８】
昇降台１４に対して旋回用電動モータ３１を支持する支持枠３５は、昇降台１４の側壁部のうちの、走行台車１２の後方側に相当する後壁部と、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａとに亘る横倒れ姿勢で配置されている。
【００６９】
図１０に示すように、旋回台２８の旋回位置が基準旋回位置ＳＫであることを検出する基準旋回位置検出センサー３８が設けられている。
この基準旋回位置検出センサー３８は、投受光式のセンサーにて構成されている。つまり、昇降台１４に設けた投受光部が、旋回台２８に設置された被検出板にて投光した光が遮光されることにより、旋回台２８の旋回位置が基準旋回位置ＳＫであることを検出するように構成されている。
また、図８に示すように、旋回用電動モータ３１には、基準旋回位置検出センサー３８にて基準旋回位置ＳＫを検出してからの旋回台２８の旋回量を検出することにより旋回台２８の旋回位置を検出する旋回用ロータリエンコーダ３９が設けられている。
【００７０】
また、図１０に示すように、物品載置体２９がその出退方向の引退位置に位置していることを検出する引退状態検出センサー４０が設けられている。
この引退状態検出センサー３７は、基準旋回位置検出センサー３８と同様に、投受光式のセンサーにて構成されている。
すなわち、引退状態検出センサー４０は、旋回台２８に設けた投受光部が、屈伸リンク機構３０における第１アーム３２の基端部に設置された被検出板にて投光した光が遮光されることにより、物品載置体２９が引退位置に位置していることを検出する。
【００７１】
図８に示すように、出退用電動モータ３４には、引退状態検出センサー３７にて物品載置体２９の引退位置を検出してからの物品載置体２９の突出量を検出するために、出退用電動モータ３４の出力軸３４Ｂの回転駆動量を検出する出退用ロータリエンコーダ４１が設けられている。
この出退用ロータリエンコーダ４１の検出値と物品載置体２９の引退位置からの突出量との関係は、予め演算により求められて、スタッカークレーン５の運転を制御する運転制御手段Ｈの記憶部に記憶されている。
【００７２】
図１０に示すように、運転制御手段Ｈは、上述の入庫作業及び出庫作業を行うために、物品収納棚２における収納部１に対する物品移載位置、物品入庫部８Ａに対する物品移載位置、物品出庫部８Ｂに対する物品移載位置、及び、物品載置部１０に対する物品移載位置の夫々に、物品移載装置１５つまり物品載置体２９を移動させるべく、走行台車１２の走行作動及び昇降台１４の昇降作動を制御し、また、物品移載装置１５を物品移載位置に移動させた状態において、物品Ｂの掬い処理や物品Ｂの卸し処理を行うべく、物品移載装置１５の移載作動及びを昇降台１４の昇降作動を制御するように構成されている。
【００７３】
すなわち、運転制御手段Ｈは、走行用電動モータ２５を作動させて走行台車１２を走行作動させ、走行用レーザー測距計２７にて検出される走行台車１２の走行位置が走行台車１２の走行方向における物品移載位置になると、走行用電動モータ２５を作動停止させることにより、走行台車１２の走行方向における物品移載位置に物品移載装置１５を位置させることになる。
【００７４】
また、運転制御手段Ｈは、昇降用電動モータ２１を作動させて昇降台１４を昇降作動させ、昇降用レーザー測距計２３にて検出される昇降台１４の昇降位置が昇降台１４の昇降方向における物品移載位置になると、昇降用電動モータ２１を作動停止させことにより、昇降台１４の昇降方向における物品移載位置に物品移載装置１５を位置させることになる。
【００７５】
そして、物品移載装置１５を昇降させる物品移載位置は、物品Ｂを掬う掬い処理を行うときには、物品Ｂよりも下方の高さに物品載置体２９を位置させる位置であり、また、物品Ｂを卸す卸し処理を行うときには、物品Ｂを卸す箇所の物品載置面よりも上方の高さに物品載置体２９を位置させる位置である。
【００７６】
掬い処理は、物品入庫部８Ａに入庫された物品Ｂ、収納棚２の収納部１に収納された物品Ｂ、及び、物品載置部１０に存在する物品Ｂを、物品載置体２９にて掬う処理であり、具体的には、掬い対象の物品Ｂよりも下方側の高さにて物品載置体２９を突出位置に突出させ、次に、昇降台１４を予め設定した目標量上昇させることにより、物品Ｂを物品載置体２９にて載置し、その後、物品載置体２９を引退位置に引退させることになる。
【００７７】
卸し処理は、物品載置体２８にて載置した物品Ｂを、物品出庫部８Ｂ、収納棚２の収納部１、及び、物品載置部１０に卸す処理であり、具体的には、物品出庫部８Ｂ、収納部１及び物品載置部１０の物品載置面よりも上方の高さにて物品載置体２９を突出位置に突出させ、次に、昇降台１４を予め設定した目標下降させることにより、物品載置体２９に載置した物品Ｂを物品載置面に卸し、その後、物品載置体２９を引退位置に引退させることになる。
【００７８】
さらに、説明を加えると、運転制御手段Ｈは、入庫作業及び出庫作業を行うときには、先ず、旋回台２８を基準旋回位置ＳＫに位置させた状態で、物品移載装置１５を物品移載位置に移動させるべく、走行用電動モータ２５及び昇降用電動モータ２１の作動を制御することになる。
【００７９】
次に、左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲに旋回台２８を旋回させるべく、旋回用ロータリエンコーダ３８の検出情報に基づいて旋回用電動モータ３１の作動を制御して、物品載置体２９の出退方向を調整する。
その後、出退用ロータリエンコーダ３９の検出情報に基づいて出退用電動モータ３４の作動を制御して、物品載置体２９を突出位置に突出作動させる。
【００８０】
そして、掬い処理を行うときには、物品移載位置に位置する物品載置体２９を出退用電動モータ３４の作動を制御して突出位置に突出作動させた後、昇降用レーザー測距計２３の検出情報に基づいて昇降用電動モータ２１を作動させることにより、上昇させる目標量に相当する設定距離だけ昇降台１４を上昇させて、掬い対象の物品Ｂを物品載置体２９に載置支持させ、その後、出退用電動モータ３４の作動を制御して物品載置体２９を引退作動させる。このとき、引退位置検出センサー３７にて物品載置体２９が引退位置であることを検出すると、物品載置体２９の引退作動を停止させることになる。
【００８１】
また、卸し処理を行うときには、物品移載位置に位置する物品載置体２９を出退用電動モータ３４の作動を制御して突出位置に突出作動させた後、昇降用レーザー測距計２３の検出情報に基づいて昇降用電動モータ２１を作動させることにより、下降させる目標量に相当する設定距離だけ昇降台１４を下降させて、掬い対象の物品Ｂを卸し箇所の物品載置面に載置支持させ、その後、出退用電動モータ３４の作動を制御して物品載置体２９を引退作動させる。このとき、引退位置検出センサー３７にて物品載置体２９が引退位置であることを検出すると、物品載置体２９の引退作動を停止させることになる。
【００８２】
図４に示すように、スタッカークレーン５には、引退位置に位置する物品載置体２９の下方側への撓み量を検出する撓み量検出手段Ｑが設けられている。
そして、運転制御手段Ｈが、物品載置体２９引退位置に位置するときに、その物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報として、撓み量検出手段Ｑが検出する撓み量を取得するように構成されている。
つまり、本実施形態では、物品載置体２９引退位置に位置するときに、その物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報として、撓み量検出手段Ｑが検出する撓み量を取得する撓み量取得手段が、運転制御手段Ｈを用いて構成されている。
【００８３】
撓み量検出手段Ｑは、昇降台１４に設置されて、物品載置体２９の被検出部としての光反射体４２の上下位置を検出するレーザー測距手段としての撓み量検出用レーザー測距計４３にて構成されている。そして、撓み量検出用レーザー測距計４３が、旋回台２８の左側用旋回位置ＳＬにて物品載置体２９を出退操作するときに用いるものと、旋回台２８の右側用旋回位置ＳＲにて物品載置体２９を出退操作するときに用いるものと、左右一対装備されている。
この撓み量検出用レーザー測距計４３は、投射した測距用のレーザー光が光反射体４２にて反射して戻ってくるのを受光することにより、光反射体４２までの距離を検出するように構成されている。
【００８４】
つまり、物品載置体２９に物品Ｂを載置していないときに、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出した距離と、物品載置体２９に物品Ｂを載置したときに、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出した距離との差が、物品載置状態の物品載置体２９の撓み量となるものであり、本実施形態においては、運転制御手段Ｈが、掬い処理を開始する直前において、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出する距離に基づいて初期値Ｒを求めて記憶しておき、そして、掬い処理を完了した後で、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出する距離に基づいて物品Ｂを載置した状態での実計測値Ｄを求めて、その初期値Ｒと実計測値Ｄとの差（Ｒ−Ｄ）を、物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報に対応する撓み量として求めるように構成されている。
【００８５】
図１５に、撓み量（Ｒ−Ｄ）と物品Ｂの重量との関係の一例を示す。
この例示図に示されるように、撓み量（Ｒ−Ｄ）と物品Ｂの重量とが略正比例関係にあることが分かる。
尚、本実施形態の物品Ｂに重量は、約１９０Ｋｇから約５００Ｋｇの範囲である。
つまり、ガラス基板等の板状体を収容していない物品保持体４の重量が、約１９０Ｋｇであり、ガラス基板等の板状体を最大枚数収納した物品保持体４の重量が、約５００Ｋｇである。
【００８６】
ちなみに、掬い処理を行うごとに初期値Ｒを求めるようにするに代えて、設備の設置時や設備の起動時に、物品載置体２９に物品Ｂを載置しない状態において、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出した距離に基づいて初期値Ｒを求めて、その初期値Ｒをそれ以降において使用する形態で実施することも可能である。
【００８７】
上述した実計測値Ｄを求める処理について説明すると、図１４に示すように、運転制御手段Ｈは、掬い処理のときに、物品載置状態の物品載置体２９が突出位置から引退位置に引退操作された直後から設定時間（例えば、４００ｍｓ）経過するまでの計測期間において、撓み量検出用レーザー測距計４３が検出する検出距離を設定サンプリング間隔（例えば、１０ｍｓ）で繰り返し取得し、取得した複数のサンプリング情報を平均化処理した値を、実計測値Ｄとして設定するように構成されている。
【００８８】
平均化処理として、本実施形態においては、設定時間内にサンプリングした情報のうちの、最大値と最小値との平均値を求める処理を行うように構成されている。
尚、平均化処理としては、このような処理に代えて、サンプリングした情報の全ての平均値を求めるようにする等、各種の処理を用いることができる。
【００８９】
上述した初期値Ｒを求める処理について説明すると、運転制御手段Ｈは、掬い処理を行うために、旋回台２８を基準旋回位置ＳＫに位置させた状態で、物品移載装置１５を掬い対象の物品Ｂに対する物品移載位置に移動させ、その後、左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲに旋回台２８を旋回させたときに、その直後から設定時間（例えば、４００ｍｓ）経過するまでの計測期間において、撓み量検出手段Ｑが検出する撓み量を設定サンプリング間隔（例えば、１０ｍｓ）で繰り返し取得し、取得した複数のサンプリング情報を平均化処理した値を、初期値Ｒとして記憶するように構成されている。
【００９０】
この初期値Ｒを求めるときの平均化処理としては、本実施形態においては、実計測値Ｄを求めるときと同様に、設定時間内にサンプリングした情報のうちの、最大値と最小値との平均値を求める処理を行うように構成されている。
尚、平均化処理としては、このような処理に代えて、サンプリングした情報の全ての平均値を求めるようにする等、各種の処理を用いることができる。
【００９１】
そして、掬い処理を行うときの物品載置体２９の突出位置、つまり、引退位置から突出位置までの物品載置体２９の突出量は、物品移載位置の高さに応じて予め定めた異なる突出量に設定されることになる。
また、卸し処理を行うときの物品載置体２９の突出位置、つまり、引退位置から突出位置までの物品載置体２９の突出量は、物品移載位置の高さに応じて予め定めた異なる突出量に、物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報に対応する撓み量（Ｒ−Ｄ）に対応して定めた補正値Ｅを減算した値に設定されるように構成されている。
この補正値Ｅは、撓み量（Ｒ−Ｄ）が大きいほど大きな値となるように定められるものであって、例えば、撓み量（Ｒ−Ｄ）を複数の段階に区分して、各段階ごとの補正値Ｅを定めるようにする形態で実施できる。
【００９２】
物品移載位置の高さに応じて予め異なる値に定められる突出量は、物品載置体２９を物品Ｂを載置しない状態で、スタッカークレーン５を実験的に作動させて、物品載置体２９をその出退方向での適正位置に突出させるのに必要な量を計測して定めたものであり、このようの情報が、基本情報として、運転制御手段Ｈの記憶部に記憶されている。
【００９３】
つまり、マスト１３が、その下端部が走行台車１２に支持され、且つ、その上端部が自由状態となる形態にて設けられている場合においては、物品Ｂを載置しない状態の物品載置体２９を引退位置から突出させるときや、物品Ｂを載置した状態の物品載置体２９を引退位置から突出させたときに、図１６及び図１８に示すように、走行台車１２及びマスト１３が、物品載置体２９の突出方向に傾くものとなり、そして、その傾き量が物品Ｂの重量が大きいほど大きくなることになる。
【００９４】
したがって、物品載置体２９を引退位置から一定量だけ突出させるようにした状態においては、走行台車１２及びマスト１３が物品載置体２９の突出方向に傾いているために、物品載置体２９の突出量が、物品Ｂを載置してない状態においても、物品移載位置の高さが高いほど過大となる傾向になるから、物品Ｂを載置していない状態における物品載置体２９の引退位置から突出量を、上述した基本情報として、運転制御手段Ｈの記憶部に予め記憶させておくことになる。
つまり、掬い処理においては、基本情報に基づいて求められる突出量にて、物品載置体２９が引退位置から突出位置に操作されることになる。
【００９５】
また、走行台車１２及びマスト１３の傾き量は、物品載置体２９に載置する物品Ｂの重量が大きいほど大きくなるから、物品載置体２９を引退位置から基準情報に基づいて定められる突出量にて突出させた状態においては、物品Ｂの重量が大きくて、走行台車１２及びマスト１３の傾きが大きくなるほど、物品Ｂの突出量が過大となる傾向になる。
このため、上述の基本情報としての突出量を、物品Ｂの重量が大きいほど小さくなるように補正することになる。具体的には、物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報に対応する撓み量（Ｒ−Ｄ）に対応して補正値Ｅを定めておき、基本情報における突出量から補正値Ｅを減算した値に、突出量を定めることになる。
【００９６】
つまり、物品載置体２９に載置した物品Ｂを収納部１や物品載置部１０に卸す処理を行う際に、単に、基本情報に対応する突出量にて物品載置体を突出させると、図１７（ａ）に示すように、物品Ｂが卸される位置Ｊ１が、設定適正位置Ｊ０よりも、物品載置体２９の突出方向側に過大となり、次に、掬い処理を行う際に、物品載置体２９を、基本情報に対応する突出量にて物品載置体を突出させると、図１７（ｂ）に示すように、物品載置体２９が、本来載置すべき位置よりも先端側の位置で物品Ｂを載置する不都合を招くものとなる。
【００９７】
これに対して、卸し処理における物品載置体２９の突出量を、基本情報における突出量から、物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報に対応する撓み量（Ｒ−Ｄ）に対応して定めた補正値Ｅを減算して補正して、この補正した突出量にて物品載置体２９を突出させると、図１６（ａ）に示すように、物品Ｂが卸される位置Ｊ１が設定適正位置Ｊ０に近づくのであり、次に、掬い処理を行う際に、物品載置体２９を、基本情報に対応する突出量にて物品載置体を突出させると、図１６（ｂ）に示すように、物品載置体２９が、本来載置すべき位置に物品Ｂを載置することになる。
【００９８】
すなわち、運転制御手段Ｈが、取得した撓み量（Ｒ−Ｄ）に基づいて、物品載置体２９の突出位置を、撓み量（Ｒ−Ｄ）が大きいほど、引退位置からの突出量が少なくなるように定めるようにし、加えて、引退位置からの突出量を収納部１の高さが高いほど少なくするように定めることになる基本情報に基づいて、物品載置体２９の突出位置を、収納部１の高さが高いほど、引退位置からの突出量が少なくなるように定めることにより、物品Ｂを収納部１の物品載置体の出退方向での設定適正位置Ｊ０に卸すことができるのである。
ちなみに、物品載置部１０は、上下に並ぶ収納部１の最下段の収納部１に対応する高さであるから、基本情報のうちの、最下段の収納部１に対応する情報が用いられることになる。
【００９９】
また、卸し処理を行うときの左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲが、上述の通り、物品載置体２９に載置する物品Ｂの重量に応じて設定されるように構成されている。
つまり、物品載置体２９を引退位置から突出位置に突出させると、物品Ｂ、物品載置体２９、及び、屈伸リンク機構３０の重量により、旋回台２８が、昇降台１４に対して、物品載置体２９の突出方向に引っ張られる状態になり、そのように引っ張られている旋回台２８を支持する昇降台１４が変形を起こす虞がある。
【０１００】
そして、昇降台１４の変形状態は、物品載置体２９が走行台車１２の左側に突出するときと、物品載置体２９が走行台車１２の右側に突出するときとでは、旋回台２８が引っ張られる方向が異なることにより、異なるものとなり、また、物品載置体２９を引退位置から突出位置に突出させたときに旋回台２８に作用する引っ張り力は、物品載置体２９が支持する物品Ｂの重量により変化するものとなるため、昇降台１４の変形量が、物品載置体２９が支持する物品の重量により変化することになる。
【０１０１】
説明を加えると、本実施形態においては、上述の如く、昇降台１４に対して旋回用電動モータ３１を支持する支持枠３５は、昇降台１４の側壁部のうちの、走行台車１２の後方側に相当する後壁部と、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａとに亘る横倒れ姿勢で配置されている。
このため、図９に示すように、走行台車１２の左側に物品載置体２９を突出させて、旋回台２８を受け止め支持することにより昇降台１４の全体が変形と、支持枠３５が左側に膨出する弓形になって、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａが、右側に回転するため、物品載置体２９の突出方向が旋回基準位置ＳＫの存在する走行台車１２の前方側に変動することになる。
尚、図９は底面図であるため、この図９においては、支持枠３５が右側に膨出する弓形になって、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａが、左側に回転する状態となる。
【０１０２】
したがって、物品載置体２９に物品Ｂを載置した状態で、旋回台２８を旋回基準位置ＳＫから左側用旋回位置ＳＬに旋回させる角度は、図１８に示すように、９０度よりも大きな旋回角度に設定されることになり、且つ、その旋回角度が、物品Ｂの重量が大きいほど大きくなるように設定されることになる。
ちなみに、物品Ｂの重量に応じた旋回角度は、予め実験等により求めて、定めることになる。
【０１０３】
また、例示はしないが、走行台車１２の左側に物品載置体２９を突出させるときと同様に、走行台車１２の右側に物品載置体２９を突出させると、旋回台２８を受け止め支持することにより昇降台１４の全体が変形する結果、支持枠１４が右側に膨出する弓形になって、旋回用電動モータ３１の本体部３１Ａが、左側に回転するため、物品載置体２９の突出方向が旋回基準位置ＳＫの存在する走行台車１２の前方側に変動することになる。
【０１０４】
したがって、物品載置体２９に物品Ｂを載置した状態で、旋回台２８を旋回基準位置ＳＫから右側用旋回位置ＳＲに旋回させる角度は、９０度よりも大きな旋回角度に設定されることになり、且つ、その旋回角度が、物品Ｂの重量が大きいほど大きくなるように設定されることになる。
ちなみに、物品Ｂの重量に応じた旋回角度は、予め実験等により求めて、定めることになる。
【０１０５】
このように、運転制御手段Ｈが、物品載置体２９の撓み量（Ｒ−Ｄ）に基づいて左側用旋回位置ＳＬ及び右側用旋回位置ＳＲを設定するように構成されているから、物品載置体２９を突出させたときに、物品載置体２９が支持する物品Ｂの重量の変化により、旋回用駆動モータ３１の本体部３１の昇降台１４に対する出力軸３１Ｂの回転方向における位相が変化しても、物品載置体２９を適正な方向に向けて突出させることができるのである。
【０１０６】
次に、運転制御手段Ｈが実行する制御作動のうちの、掬い処理及び卸し処理について、図１２及び図１３のフローチャートに基づいて説明する。
先ず、掬い処理について説明する。
この掬い処理は、旋回台２８を基準旋回位置ＳＫに位置させた状態で、物品移載装置１５を、つまり物品載置体２９を、掬い対象の物品Ｂに対する物品移載位置に移動させ、その後、左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲに旋回台２８を旋回させた後に開始されることになる。
【０１０７】
ちなみに、運転制御手段Ｈが、掬い処理を行う前に撓み量検出用レーザー測距計４３が検出する距離を取得して、上述した初期値Ｒを求める処理を行うことになる。
また、この掬い処理を行うときの左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲは、基準旋回位置ＳＫから旋回台２８を左方や右方に９０度旋回させる位置である。
【０１０８】
まず、物品載置体２９の突出作動を開始し（＃１）、次に、基本情報に基づいて定めた突出位置に物品載置体２９が突出したか否かを判別し（＃２）、物品載置体２９が突出位置に位置するまで突出作動を継続する。
【０１０９】
＃２にて、物品載置体２９が突出位置に突出したことを判別すると、物品載置体２９を上昇作動させることを開始し（＃３）、次に、設定した目標量を上昇したか否かを判別して（＃４）、物品載置体２９が設定した目標量を上昇するまで上昇作動を継続する。
【０１１０】
＃４にて、物品載置体２９が設定した目標量を上昇したことを判別すると、物品載置体２９の引退作動を開始し（＃５）、次に、物品載置体２９が引退位置に引退したか否かを判別して（＃６）、物品載置体２９が引退位置に引退するまで引退作動を継続する。
【０１１１】
＃６にて、物品載置体２９が引退位置に引退することを判別すると、撓み量検出用レーザー測距計４３の検出情報を設定サンプリンク間隔で取得するサンプリングを開始し（＃７）、次に、設定時間が経過したか否かを判別して（＃８）、設定時間が経過するまでサンプリングを継続する。
【０１１２】
＃８にて、設定時間が経過したことを判別すると、サンプリングした情報に基づいて平均値を求める平均化処理を実行する（＃９）。
この平均化処理は、設定時間内にサンプリングした情報のうちの、最大値と最小値との平均値を求める処理であり、その平均化処理にて求めた値が実計測値Ｄとして記憶されることになる。
【０１１３】
次に、上述の掬い処理にて物品載置体２９に載置した物品Ｂを卸す卸し処理について説明する。
この卸し処理は、旋回台２８を基準旋回位置ＳＫに位置させた状態で、物品移載装置１５を、つまり物品載置体２９を、卸し処理を行う物品移載位置に移動させ、その後、左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲに旋回台２８を旋回させた後に開始されることになる。
尚、卸し処理における左側用旋回位置ＳＬ又は右側用旋回位置ＳＲは、初期値Ｒと実計測値Ｄとを減算して求められる物品載置体２９の撓み量（Ｒ−Ｄ）に基づいて、基準旋回位置ＳＫからの旋回角度が９０度よりも大きな角度となる位置に定められる。
【０１１４】
、
まず、卸し処理を行うときの物品載置体２９の突出位置、つまり、引退位置から突出位置までの物品載置体２９の突出量を求める突出位置演算処理が行われる（＃１１）。
この突出位置演算処理は、突出量を物品移載位置の高さに応じて予め定めた基本情報における突出量から、物品載置体２９に載置した物品Ｂの重量情報に対応する撓み量（Ｒ−Ｄ）に対応して定めた補正値Ｅを減算する処理である。
【０１１５】
その後、物品載置体２９の突出作動を開始し（＃１２）、次に、突出位置演算処理の演算結果にて定めた突出位置に物品載置体２９が突出したか否かを判別して（＃１３）、物品載置体２９が突出位置に突出するまで突出作動を継続する。
【０１１６】
＃１３にて、物品載置体２９が突出位置に位置することを判別すると、物品載置体２９の下降作動を開始し（＃１４）、次に、設定した目標量を下降したか否かを判別して（＃１５）、物品載置体２９が設定した目標量を下降するまで下降作動を継続する。
【０１１７】
＃１５にて、物品載置体２９が設定した目標量を下降したことを判別すると、物品載置体２９の引退作動を開始し（＃１６）、次に、物品載置体２９が引退位置に引退したか否かを判別し（＃１７）、物品載置体２９が引退位置に位置するまで引退作動を継続する。
【０１１８】
〔別実施形態〕
次に、別実施形態を列記する。
【０１１９】
（１）上記実施形態では、マストの上端部が自由状態となる場合を例示したが、マストの上端部を案内レールにて支持する形態で実施してもよい。
この場合、物品載置体を引退位置から突出位置に突出させた際に、走行台車やマストが物品載置体の突出方向に傾かないものとなるから、屈伸リンク機構の下方への撓みのみを考慮して、物品を載置した物品載置体を突出させる突出位置を、撓み量取得手段が取得した撓み量に基づいて設定するとよい。
【０１２０】
（２）上記実施形態では、物品載置体が物品を載置していない状態における旋回枠の左側用旋回位置及び右側用旋回位置を、基準旋回位置から９０度旋回させた位置に定めるようにしたが、物品載置体に物品を載置しない状態で物品載置体を引退位置から突出位置に突出させたときに、昇降台や旋回用駆動モータの支持枠の変形により、物品載置体の突出方
向が適正方向からずれる場合には、物品を載置していない状態における左側用旋回位置及び右側用旋回位置を、基準旋回位置から９０度より大きく旋回させた位置に定めるようにして、物品載置体を所望の適正方向に突出させるようにしてもよい。
【０１２１】
（３）上記実施形態では、物品入庫部と物品出庫部とが各別に設けられる場合を例示したが、物品入庫と物品出庫とに兼用する物品入出庫部を設ける形態で実施してもよい。
【０１２２】
（４）上記実施形態では、物品が、ガラス基板等の板状体を保持する物品保持体である場合を例示したが、本発明のスタッカークレーンは、そのたの種々の物品を収納する自動倉庫に適用できるものである。
【０１２３】
（５）上記実施形態では、スタッカークレーンの運転を制御する運転制御手段が、撓み量取得手段を構成する場合を例示したが、撓み量取得手段を、専用の制御装置を用いて構成してもよい。
【０１２４】
（６）上記実施形態では、収納部が上下方向に４段備える収納棚を例示したが、収納部を上下に並べる段数は各種変更できるものである。
【０１２５】
（７）上記実施形態では、基本情報における突出量から減算する補正値を、単に、撓み量検出手段にて検出される撓み量のみに基づいて設定する場合を例示したが、収納部の高さに応じて補正値を変更する必要がある場合には、撓み量と収納部の高さに応じて補正値を設定する形態で実施してもよい。
【符号の説明】
【０１２６】
１        収納部
２        物品収納棚
８Ａ      物品入庫部
１２      走行台車
１３      マスト
１４      昇降台
２４      走行車輪
２８      旋回枠
２９      物品載置体
３０      屈伸リンク機構
４２      被検出部
４３      レーザー測距手段
Ｑ        撓み量検出手段
Ｈ        運転制御手段、撓み量取得手段
【図１】
0005590411.tif 000002
【図２】
0005590411.tif 000003
【図３】
0005590411.tif 000004
【図４】
0005590411.tif 000005
【図５】
0005590411.tif 000006
【図６】
0005590411.tif 000007
【図７】
0005590411.tif 000008
【図８】
0005590411.tif 000009
【図９】
0005590411.tif 000010
【図１０】
0005590411.tif 000011
【図１１】
0005590411.tif 000012
【図１２】
0005590411.tif 000013
【図１３】
0005590411.tif 000014
【図１４】
0005590411.tif 000015
【図１５】
0005590411.tif 000016
【図１６】
0005590411.tif 000017
【図１７】
0005590411.tif 000018
【図１８】
0005590411.tif 000019