(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを選択的に吐出する複数のノズルが形成されたインク吐出面を有するインクジェットヘッドと、
前記インクジェットヘッドを被記録媒体に対向して前記インク吐出面と平行な走査方向に移動させるヘッド走査手段と、
前記被記録媒体に、前記走査方向に沿って、前記インク吐出面側に突出した山部分と前記インク吐出面と反対側に窪んだ谷部分とが交互に並んだ所定の波形状を生じさせる波形状生成機構と、を備え、
前記インク吐出面には、複数の前記ノズルが前記走査方向と交差する方向に沿って配列されてなるノズル列が形成され、且つ、複数の前記ノズル列が前記走査方向に並んで配置され、
前記インク吐出面の、前記複数のノズル列のうちの印刷に使用する複数の使用ノズル列が配置された使用ノズル配置領域内の所定部位における、前記インク吐出面と前記波形状が生じた前記被記録媒体との間のギャップを求め、前記所定部位におけるギャップの前記インクジェットヘッドの前記走査方向位置に対する変動情報を取得するギャップ変動取得手段と、
前記ギャップ変動取得手段で取得された、前記所定部位における前記ギャップの変動情報に補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じて補正することにより、前記複数の使用ノズル列を代表する代表ギャップの、前記インクジェットヘッドの走査方向位置に対する変動情報である代表ギャップ変動情報を算出する、代表ギャップ変動算出手段と、
前記複数の使用ノズル列のそれぞれにおける前記被記録媒体との間のギャップが、全て前記代表ギャップに等しいとみなして、前記複数の使用ノズル列の吐出タイミングを、前記代表ギャップ変動算出手段で算出された前記代表ギャップ変動情報に基づいて決定する吐出タイミング決定手段と、を有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２】
前記ギャップ変動取得手段で前記ギャップの変動情報を取得する際の、前記ノズル配置領域内の前記所定部位は、前記使用ノズル配置領域の、前記走査方向における中央位置にあることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項３】
前記補正係数ｋは、前記使用ノズル配置領域の前記走査方向における幅と前記波形状の波長の比の関数であることを特徴とする請求項２に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項４】
前記波形状の波長を２Ｌ、前記使用ノズル配置領域の前記走査方向における幅を２Δとし、両者の比ｐ＝Δ／Ｌとしたときに、前記補正係数ｋは、０≦ｐ≦１の場合に
ｋ＝１＋２ｐ３−３ｐ２
であることを特徴とする請求項３に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項５】
前記複数のノズル列には、ブラックインクをそれぞれ吐出する複数のブラックノズル列と、複数種類のカラーインクをそれぞれ吐出する複数のカラーノズル列が含まれ、
前記複数のブラックノズル列のみを使用する第１印刷モードと、前記複数のカラーノズル列のみを使用する第２印刷モードと、前記複数のブラックノズル列と前記複数のカラーノズル列の全てを使用する第３印刷モードの、３つの印刷モードから１つのモードを選択する印刷モード選択手段をさらに備え、
前記代表ギャップ変動算出手段は、
前記印刷モード選択手段によって選択された前記印刷モードにおける使用ノズル列に応じて定まる、前記使用ノズル配置領域に対して、代表ギャップ変動情報をそれぞれ算出し、
前記吐出タイミング決定手段は、
前記印刷モード毎に算出された前記代表ギャップ変動情報に基づいて、前記複数の使用ノズル列の吐出タイミングを決定することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のインクジェットプリンタ。
【請求項６】
インクを選択的に吐出する複数のノズルが形成されたインク吐出面を有するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドを被記録媒体に対向して前記インク吐出面と平行な走査方向に移動させるヘッド走査手段と、前記被記録媒体に、前記走査方向に沿って、前記インク吐出面側に突出した山部分と前記インク吐出面と反対側に窪んだ谷部分とが交互に並んだ所定の波形状を生じさせる波形状生成機構とを備え、前記インク吐出面に、複数の前記ノズルが前記走査方向と交差する方向に沿って配列されてなるノズル列が形成され、且つ、複数の前記ノズル列が前記走査方向に並んで配置されたインクジェットプリンタの、前記ノズルの吐出タイミングを決定する方法であって、
前記インク吐出面の、前記複数のノズル列のうちの印刷に使用する複数の使用ノズル列が配置された使用ノズル配置領域内の所定部位における、前記インク吐出面と前記波形状が生じた前記被記録媒体との間のギャップを求め、前記所定部位におけるギャップの前記インクジェットヘッドの前記走査方向位置に対する変動情報を取得するギャップ変動取得ステップと、
前記ギャップ変動取得ステップで取得された、前記所定部位における前記ギャップの変動情報に補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じて補正することにより、前記複数の使用ノズル列を代表する代表ギャップの、前記インクジェットヘッドの走査方向位置に対する変動情報である代表ギャップ変動情報を算出する、代表ギャップ変動算出ステップと、
前記複数のノズル列のそれぞれにおける前記被記録媒体との間のギャップが、全て前記代表ギャップに等しいとみなして、前記複数のノズル列の吐出タイミングを、前記代表ギャップ変動算出ステップで算出された前記代表ギャップの変動情報に基づいて決定する吐出タイミング決定ステップと、を有することを特徴とするインクジェットプリンタの吐出タイミング決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズルからインクを吐出することによって被記録媒体に印刷を行うインクジェットプリンタ、及び、インクジェットプリンタの吐出タイミング決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノズルからインクを吐出することによって被記録媒体に印刷を行うインクジェットプリンタとして、特許文献１には、キャリッジを往復走査させつつ、キャリッジに搭載された記録ヘッド（インクジェットヘッド）からインクを吐出させることによって記録シート（被記録媒体）に印刷を行うインクジェットプリンタが記載されている。特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、記録シートを、搬送ローラや波打ち保持拍車で、凸部と凹部とが走査方向に交互に形成されたプラテンの表面に押し付けることにより、記録シートに、記録ヘッドのインク吐出面側に突出した山部分と、インク吐出面と反対側に窪んだ谷部分とが走査方向に沿って交互に並ぶ波形状を生じさせている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１０６９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、記録シートに上述したような波形状を生じさせているため、記録ヘッドのインク吐出面と記録シートとのギャップが、記録シートの部分毎に異なる。そのため、記録シートに波形状を生じさせないとした場合と同じ吐出タイミングで記録ヘッドからインクを吐出して記録シートに印刷を行うと、記録シートに着弾するインクに着弾位置ズレが生じ、画質の低下につながる。また、このとき、インクの着弾位置ズレ量は記録シートの部分毎に異なってくる。
【０００５】
そこで、このように波形状とした被記録媒体に印刷を行う場合に、被記録媒体の適切な着弾位置にインクを着弾させるために、例えば、インクジェットヘッドのインク吐出面と、被記録媒体の各山部分及び谷部分とのギャップに応じて、インクジェットヘッドからのインクの吐出タイミングを調整することが考えられる。
【０００６】
本発明の目的は、インク吐出面と、波形状を生じさせた被記録媒体の各部分とのギャップに応じて、ノズルからのインクの吐出タイミングを適切に決定することが可能なインクジェットプリンタ及びインクジェットプリンタの吐出タイミング決定方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明に係るインクジェットプリンタは、インクを選択的に吐出する複数のノズルが形成されたインク吐出面を有するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドを被記録媒体に対向して前記インク吐出面と平行な走査方向に移動させるヘッド走査手段と、前記被記録媒体に、前記走査方向に沿って、前記インク吐出面側に突出した山部分と前記インク吐出面と反対側に窪んだ谷部分とが交互に並んだ所定の波形状を生じさせる波形状生成機構と、を備え、前記インク吐出面には、複数の前記ノズルが前記走査方向と交差する方向に沿って配列されてなるノズル列が形成され、且つ、複数の前記ノズル列が前記走査方向に並んで配置され、前記インク吐出面の、前記複数のノズル列のうちの印刷に使用する複数の使用ノズル列が配置された使用ノズル配置領域内の所定部位における、前記インク吐出面と前記波形状が生じた前記被記録媒体との間のギャップを求め、前記所定部位におけるギャップの前記インクジェットヘッドの前記走査方向位置に対する変動情報を取得するギャップ変動取得手段と、前記ギャップ変動取得手段で取得された、前記所定部位における前記ギャップの変動情報に補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じて補正することにより、前記複数の使用ノズル列を代表する代表ギャップの、前記インクジェットヘッドの走査方向位置に対する変動情報である代表ギャップ変動情報を算出する、代表ギャップ変動算出手段と、前記複数の使用ノズル列のそれぞれにおける前記被記録媒体との間のギャップが、全て前記代表ギャップに等しいとみなして、前記複数の使用ノズル列の吐出タイミングを、前記代表ギャップ変動算出手段で算出された前記代表ギャップ変動情報に基づいて決定する吐出タイミング決定手段と、を有することを特徴とする。
【０００８】
第６の発明に係るインクジェットプリンタの吐出タイミング決定方法は、インクを選択的に吐出する複数のノズルが形成されたインク吐出面を有するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドを被記録媒体に対向して前記インク吐出面と平行な走査方向に移動させるヘッド走査手段と、前記被記録媒体に、前記走査方向に沿って、前記インク吐出面側に突出した山部分と前記インク吐出面と反対側に窪んだ谷部分とが交互に並んだ所定の波形状を生じさせる波形状生成機構とを備え、前記インク吐出面に、複数の前記ノズルが前記走査方向と交差する方向に沿って配列されてなるノズル列が形成され、且つ、複数の前記ノズル列が前記走査方向に並んで配置されたインクジェットプリンタの、前記ノズルの吐出タイミングを決定する方法であって、前記インク吐出面の、前記複数のノズル列のうちの印刷に使用する複数の使用ノズル列が配置された使用ノズル配置領域内の所定部位における、前記インク吐出面と前記波形状が生じた前記被記録媒体との間のギャップを求め、前記所定部位におけるギャップの前記インクジェットヘッドの前記走査方向位置に対する変動情報を取得するギャップ変動取得ステップと、前記ギャップ変動取得ステップで取得された、前記所定部位における前記ギャップの変動情報に補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じて補正することにより、前記複数の使用ノズル列を代表する代表ギャップの、前記インクジェットヘッドの走査方向位置に対する変動情報である代表ギャップ変動情報を算出する、代表ギャップ変動算出ステップと、前記複数のノズル列のそれぞれにおける前記被記録媒体との間のギャップが、全て前記代表ギャップに等しいとみなして、前記複数のノズル列の吐出タイミングを、前記代表ギャップ変動算出ステップで算出された前記代表ギャップの変動情報に基づいて決定する吐出タイミング決定ステップと、を有することを特徴とする。
【０００９】
複数のノズル列は走査方向の位置が異なるため、複数のノズル列の間で、波形状が生じている被記録媒体とのギャップが異なってくる。しかし、複数のノズル列について、それぞれ異なるギャップに基づいて独立にタイミング補正を行うためには、例えば、配線等の電気系統の構成を複雑にする必要がある。
【００１０】
そこで、これらの発明では、複数のノズル列のギャップを、ノズル配置領域の所定部位におけるギャップで代表する。但し、複数のノズル列のそれぞれについて上記所定部位におけるギャップの値をそのまま使うと、所定部位から離れているノズル列では、設定されたギャップと実際のギャップとの差が大きくなり、大きな着弾位置ズレが生じる。
【００１１】
そこで、これらの発明では、さらに、所定部位におけるギャップ（ヘッド走査方向位置に対するギャップの変動）に、補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じる補正を行って代表ギャップを求める。これにより、代表ギャップは、所定部位に近いノズルにおける実際のギャップからは離れることになるが、逆に、所定部位から離れたノズル列における実際のギャップには近づくこととなる。その結果、各ノズル列における、代表ギャップと実際のギャップとの差の最大値を小さくすることができる。そして、代表ギャップに基づいてインクの吐出タイミングを決定すれば、着弾位置ズレ量の最大値を小さくすることができる。
【００１２】
なお、これらの発明において、変動情報には、ギャップ自体の変動情報の他、適切な定数の加減乗除によってギャップ自体の変動情報と相互に変換できる、ギャップに関連するパラメータの変動情報も含まれる。また、代表ギャップ変動情報には、代表ギャップ自体の変動情報の他、代表ギャップに関連するパラメータの変動情報も含まれる。関連するパラメータとは後述するように、着弾位置ズレの変動情報や着弾位置ズレ検出パターンのズレ量の変動情報などが挙げられる。
【００１３】
第２の発明に係るインクジェットプリンタは、第１の発明に係るインクジェットプリンタにおいて、前記ギャップ変動取得手段で前記ギャップの変動情報を取得する際の、前記ノズル配置領域内の前記所定部位は、前記使用ノズル配置領域の、前記走査方向における中央位置にあることを特徴とする。
【００１４】
本発明によると、代表ギャップを求める基準となる所定部位を、ノズル配置領域の中央位置とすることで、設定されるギャップが、一部のノズル列における実際のギャップから大きくかけ離れることがなくなる。したがって、着弾位置ズレ量の最大値を小さくすることができる。
【００１５】
第３の発明に係るインクジェットプリンタは、第２の発明に係るインクジェットプリンタにおいて、前記補正係数ｋは、前記使用ノズル配置領域の前記走査方向における幅と前記波形状の波長の比の関数であることを特徴とする。
【００１６】
波形状の波長に対してノズル配置領域の幅が小さければ、ノズル配置領域内でのギャップの差は小さい。このときには所定部位におけるギャップの変動情報に近い情報に基づいて吐出タイミングを補正すれば着弾位置ズレ量を小さくできる。一方、波形状の波長に対してノズル配置領域の幅が大きければ、ノズル配置領域内のある部分は波形状の山部分と対向し、ある部分は谷部分と対向するというように、ノズル配置領域内のノズル列間でのギャップの差が大きくなる。このときに、所定部位におけるギャップの変動情報に近い情報に基づいて吐出タイミングを補正すると、所定部位から離れた位置での着弾位置ズレ量が大きくなりすぎる。着弾位置ズレ量の最大値をなるべく小さくするためには、所定部位においては吐出タイミングの補正量がやや不足で、所定部位から離れた位置では吐出タイミングの補正量がやや過剰になるようにすればよい。すなわち、波形状の波長に対しノズル配置領域の幅が小さいときには大きな振幅のギャップ変動情報を、波形状の波長に対しノズル配置領域の幅が大きいときには小さな振幅のギャップ変動情報を用いるのが望ましい。本発明では、補正係数ｋを、波形状の波長とノズル配置領域の幅とに基づいて決定するため、補正係数ｋを適切に決定することができる。
【００１７】
第４の発明に係るインクジェットプリンタは、第３の発明に係るインクジェットプリンタにおいて、前記波形状の波長を２Ｌ、前記使用ノズル配置領域の前記走査方向における幅を２Δとし、両者の比ｐ＝Δ／Ｌとしたときに、０≦ｐ≦１の場合において、前記補正係数ｋは、ｋ＝１＋２ｐ３−３ｐ２であることを特徴とする。
【００１８】
本発明によると、所定部位をノズル配置領域の中央位置とする場合には、補正係数ｋをｋ＝１＋２ｐ３＋３ｐ２とすることにより、後述するように、補正係数ｋを適切なものとすることができる。
【００１９】
第５の発明に係るインクジェットプリンタは、第１〜第４の何れかの発明に係るインクジェットプリンタにおいて、前記複数のノズル列には、ブラックインクをそれぞれ吐出する複数のブラックノズル列と、複数種類のカラーインクをそれぞれ吐出する複数のカラーノズル列が含まれ、前記複数のブラックノズル列のみを使用する第１印刷モードと、前記複数のカラーノズル列のみを使用する第２印刷モードと、前記複数のブラックノズル列と前記複数のカラーノズル列の全てを使用する第３印刷モードの、３つの印刷モードから１つのモードを選択する印刷モード選択手段をさらに備え、前記代表ギャップ変動算出手段は、前記印刷モード選択手段によって選択された前記印刷モードにおける使用ノズル列に応じて定まる、前記使用ノズル配置領域に対して、代表ギャップ変動情報をそれぞれ算出し、前記吐出タイミング決定手段は、前記印刷モード毎に算出された前記代表ギャップ変動情報に基づいて、前記複数の使用ノズル列の吐出タイミングを決定することを特徴とする。
【００２０】
インクジェットプリンタでは、ブラックインクを用いて黒を表現する方法と、複数色のカラーインクを重畳して黒を表現する方法とがあり、印刷モードによって両者を使い分けることが行われる。たとえば普通紙に文字を印刷するときにはブラックインクを用い、光沢紙に写真を印刷するときにはブラックインクは用いずカラーインクのみを用いる。また、印刷の高速化や文字輪郭等画質の向上のため、印刷するデータが黒一色である場合にはブラックインクのみで印刷するよう指定するといったことが行われる。したがって、ブラックのみ、カラーのみ、ブラックとカラー両方のインクを用いる、の３つの印刷モードを有するのが一般的である。本発明によると、印刷モード毎に代表ギャップ変動情報を算出し、印刷モード毎の代表ギャップ変動情報に基づいてインクの吐出タイミングを決定するため、インクの吐出タイミングが印刷モードに対応した適切なものになる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、複数のノズル列のギャップを、ノズル配置領域の所定部位におけるギャップで代表し、さらに所定部位におけるギャップに、補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じる補正を行って代表ギャップを求め、このギャップに基づいてインクの吐出タイミングを決定することにより、インクの着弾位置ズレ量の最大値を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態に係るインクジェットプリンタの概略構成図である。
【図２】印刷部の平面図である。
【図３】（ａ）が図２を矢印IIIAの方向から見た図であり、（ｂ）が図２を矢印IIIBの方向から見た図である。
【図４】（ａ）が図２のIVA−IVA線断面図であり、（ｂ）が図２のIVB−IVB線断面図である。
【図５】制御装置の機能ブロック図である。
【図６】インクの吐出タイミングを決定する手順のうち、印刷前に実行させる工程を示すフローチャートである。
【図７】（ａ）が記録用紙に印刷された着弾ズレ検出パターン、及び、その読み取り位置を示す図であり、（ｂ）が（ａ）の一部分を拡大して、着弾ズレ検出パターンの一例を示した図である。
【図８】（ａ）が記録用紙の走査方向の位置と高さの関係、（ｂ）が走査方向の位置と走査方向に関する着弾位置ズレ量との関係、（ｃ）が走査方向の位置とパターン交点の紙送り方向に関するズレ量との関係、（ｄ）が走査方向の位置と吐出タイミングのディレイ量との関係をそれぞれ示す図である。
【図９】各印刷モードにおける特定部位の位置を示す図であり、（ａ）が第１印刷モード、（ｂ）が第２印刷モード、（ｃ）が第３印刷モードに対応する。
【図１０】インクの吐出タイミングを決定する手順のうち、印刷時に実行させる工程を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００２４】
本実施の形態に係るインクジェットプリンタ１は、記録用紙Ｐに対する印刷のほか、画像の読み取りなども行うことが可能な、いわゆる複合機である。インクジェットプリンタ１は、印刷部２（図２参照）、給紙部３、排紙部４、読取部５、操作部６、表示部７などを備えている。また、インクジェットプリンタ１の動作は、制御装置５０（図５参照）によって制御されている。
【００２５】
印刷部２は、インクジェットプリンタ１の内部に設けられており、記録用紙Ｐに対する印刷を行う。なお、印刷部２の詳細な構成については、後程説明する。給紙部３は、印刷部２により印刷が行われる記録用紙Ｐを供給するための部分である。排紙部４は、印刷部２により印刷が行われた記録用紙Ｐが排出される部分である。読取部５は、スキャナなどであって、画像の読み取りを行う部分である。操作部６は、ボタンなどを備えており、ユーザは、操作部６のボタンなどを操作することによって、インクジェットプリンタ１に対して必要な操作を行う。表示部７は液晶ディスプレイなどであって、インクジェットプリンタ１の使用時に必要な情報を表示する。
【００２６】
次に、印刷部２について説明する。印刷部２は、図２〜図４に示すように、キャリッジ１１（ヘッド走査手段）、インクジェットヘッド１２、給紙ローラ１３、プラテン１４、複数のコルゲートプレート１５、複数のリブ１６、排紙ローラ１７、複数のコルゲート拍車１８、１９などを備えている。ただし、図２では、図面を見やすくするために、キャリッジ１１を二点鎖線で図示し、キャリッジ１１の下方に位置する部分を実線で図示している。
【００２７】
キャリッジ１１は、図示しないガイドレールなどに案内されて走査方向に往復移動する。インクジェットヘッド１２は、キャリッジ１１に搭載されている。インクジェットヘッド１２には、その下面であるインク吐出面１２ａに、ブラックのインクを吐出する複数のブラックノズル１０ａと、カラーのインクを吐出する複数のカラーノズル１０ｂとが形成されている。
【００２８】
複数のブラックノズル１０ａは、走査方向と直交する（交差する）紙送り方向に沿って配列されることにより、ノズル列９ａを形成しており、インク吐出面１２ａには、２つのノズル列９ａが、走査方向に沿って配列されている。複数のカラーノズル１０ｂは、ノズル列９ａの走査方向左側において紙送り方向に沿って配列されることによりノズル列９ｂを形成しており、インク吐出面１２ａには、３つのノズル列９ｂが走査方向に沿って配列されている。複数のカラーノズル１０ｂは、カラーのインクとして、右側のノズル列９ｂを形成しているものから順に、イエロー、シアン、マゼンタのインクを吐出する。
【００２９】
給紙ローラ１３は、一対のローラであって、給紙部３から供給された記録用紙Ｐを挟んで、走査方向と直交する紙送り方向に搬送する。プラテン１４は、インク吐出面１２ａと対向するように配置されており、給紙ローラ１３により搬送される記録用紙Ｐは、プラテン１４の上面に沿って搬送される。
【００３０】
複数のコルゲートプレート１５は、プラテン１４の紙送り方向上流側の端部の上面と対向するように配置されており、走査方向にほぼ等間隔に配列されている。給紙ローラ１３に搬送される記録用紙Ｐは、プラテン１４とコルゲートプレート１５との間を通過し、複数のコルゲートプレート１５は、その下面である押さえ面１５ａにより記録用紙Ｐを上から押さえる。
【００３１】
複数のリブ１６は、プラテン１４の上面の、走査方向に関するコルゲートプレート１５の間の部分に配置されており、走査方向にほぼ等間隔に配列されている。リブ１６は、それぞれ、プラテン１４の上面からコルゲートプレート１５の押さえ面１５ａよりも上方まで突出しているとともに、プラテン１４の紙送り方向に関する上流側の端部から紙送り方向下流側に向かって延びている。これにより、プラテン１４上の記録用紙Ｐは、複数のリブ１６によって下方から支持されている。
【００３２】
排紙ローラ１７は、一対のローラであって、記録用紙Ｐの走査方向に関して複数のリブ１６と同じ位置にある部分を挟んで、記録用紙Ｐを排紙部４に向けて紙送り方向に搬送する。なお一対のローラである排紙ローラ１７のうち上側の排紙ローラは、記録用紙Ｐに着弾したインクが付着しにくいように拍車となっている。
【００３３】
複数のコルゲート拍車１８は、排紙ローラ１７の紙送り方向下流側の、走査方向に関してコルゲートプレート１５とほぼ同じ位置に配置されている。複数のコルゲート拍車１９は、複数のコルゲート拍車１８の紙送り方向下流側の、走査方向に関してコルゲートプレート１５とほぼ同じ位置に配置されている。また、複数のコルゲート拍車１８、１９は、上下方向に関して、排紙ローラ１７が記録用紙Ｐを挟む位置よりも下方に位置しており、この位置で、記録用紙Ｐを上方から押さえている。なお、コルゲート拍車１８、１９は外周面が平坦なローラではなく拍車であるので、記録用紙Ｐに着弾したインクが付着しにくい。
【００３４】
そして、プラテン１４上の記録用紙Ｐは、複数のコルゲートプレート１５及び複数のコルゲート拍車１８、１９により上から押さえられるとともに、複数のリブ１６により下方から支持されることによって曲げられ、図３に示すように、上側（インク吐出面１２ａ側）に突出した山部分Ｐｍと、下側（インク吐出面１２ａと反対側）に窪んだ谷部分Ｐｖとが交互に並ぶ波形状となっている。また、山部分Ｐｍは、走査方向に関して、リブ１６の中央部とほぼ同じ位置にある部分が、上側に最も大きく突出した山頂部分Ｐｔとなっている。また、谷部分Ｐｖは、走査方向に関して、コルゲートプレート１５及びコルゲート拍車１８、１９とほぼ同じ位置にある部分が、最も下側に窪んだ谷底部分Ｐｂとなっている。なお、本実施の形態では、このように、記録用紙Ｐを波形状にするコルゲートプレート１５、リブ１６及びコルゲート拍車１８、１９を合わせたものが、本発明に係る波形状生成機構に相当する。
【００３５】
エンコーダセンサ２０は、キャリッジ１１に搭載されている。エンコーダセンサ２０は、走査方向に延びた図示しないエンコーダベルトとともにリニアエンコーダを形成しており、エンコーダベルトに形成されたスリットを検出することによって、キャリッジ１１によって走査方向に移動されるインクジェットヘッド１２の位置を検出する。
【００３６】
そして、以上のような構成の印刷部２では、給紙ローラ１３及び排紙ローラ１７によって記録用紙Ｐを紙送り方向に搬送させつつ、キャリッジ１１とともに走査方向に往復移動するインクジェットヘッド１２からインクを吐出させることにより、記録用紙Ｐに印刷を行う。このとき、印刷部２では、ブラックノズル１０ａのみからインクを吐出させて印刷を行う第１印刷モード、カラーノズル１０ｂのみからインクを吐出させて印刷を行う第２印刷モード、及び、ブラックノズル１０ａ及びカラーノズル１０ｂの両方からインクを吐出させて印刷を行う第３印刷モードのいずれかの印刷モードで選択的に印刷を行う。
【００３７】
次に、インクジェットプリンタ１の動作を制御するための制御装置５０について説明する。制御装置５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、制御回路等からなり、これらが、図５に示すように、記録制御部５１、読取制御部５２、ズレ量記憶部５３、印刷モード決定部５４、補間関数決定部５５（ギャップ変動情報取得手段）、係数決定部５６、ヘッド位置検出部５７、代表ズレ量算出部５８（代表ギャップ変動算出手段）、吐出タイミング決定部５９などとして機能する。
【００３８】
記録制御部５１は、インクジェットプリンタ１において印刷を行うときのキャリッジ１１、インクジェットヘッド１２、給紙ローラ１３、排紙ローラ１７などの動作を制御する。読取制御部５２は、画像の読み取りを行う際の読取部５の動作を制御する。
【００３９】
ズレ量記憶部５３は、後述するように、着弾ズレ検出パターンから取得される、記録用紙Ｐの複数の山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおける交点の紙送り方向へのズレ量（以下、交点ズレ量とすることがある）を記憶する。交点ズレ量については後程説明する。印刷モード決定部５４は、印刷を行う画像のデータ、ユーザによる操作部６の操作などに基づいて、第１〜第３印刷モードのうち何れの印刷モードで印刷を行うかを決定する。
【００４０】
補間関数決定部５５は、ズレ量記憶部５３に記憶された交点ズレ量と印刷モード決定部５４により決定された印刷モードとから、記録用紙Ｐの波形状となった領域の走査方向全域における、交点ズレ量を補完するための補間関数を決定する。係数決定部５６は、後述するように、代表ズレ量算出部５８において、交点ズレ量の代表値を算出するのに必要な補正係数ｋ（０≦ｋ≦１）の値を決定する。
【００４１】
ヘッド位置検出部５７は、エンコーダセンサ２０の検出結果から、キャリッジ１１により走査方向に移動されるインクジェットヘッド１２の位置を検出する。代表ズレ量算出部５８は、後述するように、補間関数決定部５５において決定された補間関数、係数記憶部５６によって決定された補正係数ｋの値、及び、ヘッド位置検出部５７によって検出されたインクジェットヘッド１２の位置に基づいて、記録用紙Ｐの各部分における交点ズレ量の代表値を算出する。吐出タイミング決定部５９は、代表ズレ量算出部５８が算出した交点ズレ量に基づいて、ノズル１０からのインクの吐出タイミングを決定する。
【００４２】
次に、インクジェットプリンタ１において、ノズル１０からインクの吐出タイミングを決定し、印刷を行う手順について説明する。ノズル１０からのインクの吐出タイミングを決定し、印刷を行うためには、以下に説明するように、インクジェットプリンタ１の製造段階等、ユーザがインクジェットプリンタ１を使用して印刷を行う前に、予め、図６に示すように、ステップＳ１０１〜Ｓ１０４（以下、単にＳ１０１などとする）の処理を実行させておく。そして、ユーザがインクジェットプリンタ１を使用して印刷を行うときに、図９に示すように、Ｓ２０１〜Ｓ２０８の処理を実行させる。
【００４３】
Ｓ１０１では、インクジェットプリンタ１において、記録用紙Ｐに、図７に示すような、複数の着弾ズレ検出パターンＱからなるパッチＴを印刷する。より詳細に説明すると、例えば、キャリッジ１１を走査方向の一方向に移動させつつ、ノズル１０からインクを吐出させることにより、それぞれが紙送り方向に平行に延び、走査方向に配列された複数の直線Ｌ１を印刷させる。その後、キャリッジ１１を走査方向の他方向に移動させつつ、ノズル１０からインクを吐出させることにより、それぞれが紙送り方向に対して傾いており、複数の直線Ｌ１とそれぞれ重なる複数の直線Ｌ２を印刷させる。これにより、図７に示すように、互いに交差する直線Ｌ１と直線Ｌ２の組によってそれぞれ形成された着弾ズレ検出パターンＱが、走査方向に沿って複数配列されたパッチＴが印刷される。なお、このときには、記録用紙Ｐが波形状となっておらず平坦であるとした場合の設計上の吐出タイミングでノズル１０からインクを吐出させる。
【００４４】
Ｓ１０２では、Ｓ１０１で印刷した複数の着弾ズレ検出パターンＱを、インクジェットプリンタ１とは別に設けられた専用のスキャナ６１に読み取らせ、スキャナ６１に接続されたＰＣ６２において、読み取られた着弾ズレ検出パターンＱから、複数の山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおける交点ズレ量を取得する。
【００４５】
より詳細に説明すると、例えば、図７に示すような着弾ズレ検出パターンＱを印刷した場合、直線Ｌ１、Ｌ２は、キャリッジ１１を走査方向の右側に移動させるときと左側に移動させるときとでインクの着弾位置にズレがあると、走査方向に互いにずれて印刷される。そのため、直線Ｌ１と直線Ｌ２とは、走査方向に関する着弾位置ズレ量に応じて、直線Ｌ１と直線Ｌ２との交点（以下、パターン交点とする）が、紙送り方向にずれる。また、読取部５において着弾ズレ検出パターンＱを読み取った場合、パターン交点において記録用紙Ｐの地の部分（白色）に対する直線Ｌ１及びＬ２（黒色）の占める面積の割合が小さくなるので、他の部分よりも検出される輝度が高くなる。したがって、着弾ズレ検出パターンＱを読み取り、最も輝度が高くなる部分の紙送り方向の位置を取得することにより、パターン交点の紙送り方向の位置を検出することができる。
【００４６】
ここで、パターン交点の紙送り方向へのズレ量は、走査方向へのズレ量と比例する。具体的には、直線Ｌ１と直線Ｌ２の相対的な傾きが、紙送り方向：走査方向で１０：１であれば、パターン交点の紙送り方向へのズレ量は、走査方向へのズレ量を１０倍に増幅した情報となっている。一般に直線Ｌ１と直線Ｌ２のなす角度がθであるとき、パターン交点の紙送り方向へのズレ量は、走査方向へのズレ量を１／ｔａｎθ倍に増幅した情報となる。すなわち、パターン交点の紙送り方向へのズレ量（交点ズレ量）を検出することで、双方向印刷における走査方向への着弾位置ズレ量の情報を取得することができる。
【００４７】
そこで、本実施の形態では、複数の着弾ズレ検出パターンＱのうち、記録用紙Ｐの山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂ（図７（ａ）の一点鎖線で囲んだ部分、以下、これらをまとめて検査部分Ｐｅとすることがある）に印刷された着弾ズレ検出パターンＱを読み取ることにより、各山頂部分Ｐｔ及び各谷底部分Ｐｂにおける交点ズレ量を取得する。
【００４８】
また、Ｓ１０２では、上述のとおり、記録用紙Ｐの山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂに印刷された着弾ズレ検出パターンＱのみを読み取るため、Ｓ１０１では、少なくとも山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂに着弾ズレ検出パターンＱを印刷すればよい。
【００４９】
Ｓ１０３では、図５に破線で示すように、ＰＣ６２と着弾位置ズレ量記憶部５３とを通信可能に接続し、Ｓ１０２において取得された、各山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおける交点ズレ量を、ズレ量記憶部５３に書き込んで記憶させる。なお、ＰＣ６２とズレ量記憶部５３との接続は、Ｓ１０３よりも前であれば、どのタイミングで行ってもよい。
【００５０】
Ｓ１０４では、補間関数決定部５５において、Ｓ１０３でズレ量記憶部５３に記憶された各山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおける交点ズレ量から、記録用紙Ｐの波形状にされた領域の走査方向全域にわたる、交点ズレ量の補間関数Ｇ（Ｘ）を決定する。
【００５１】
ここで、上述したように記録用紙Ｐが走査方向に沿って波形状となっている場合、この波形状を横軸に走査方向の位置Ｘ、縦軸に用紙の上下方向での高さＺをとって図示すると、図８（ａ）に示すようになる。ここで、Ｎ番目の検査部分の走査方向に沿った位置をＸＮとして表す。ＳＮはＸ＝ＸＮからＸ＝ＸＮ＋１までの区間を表す。また、ここでは区間の幅Ｌ＝ＸＮ＋１−ＸＮはＮによらず一定とする。このとき、区間ＳＮにおける記録用紙Ｐの高さＺは、Ｘについてのある関数ＨＮ（Ｘ）を用いてＺ＝ＨＮ（Ｘ）と表せる。各Ｎについてのこれらの関数ＨＮ（Ｘ）をすべての区間について連結したものをＺ＝Ｈ（Ｘ）と表現している。
【００５２】
図８（ｂ）は、同じく横軸に走査方向の位置Ｘ、縦軸には走査方向の着弾位置ズレＷ＝Ｆ（Ｘ）をとって図示したものである。Ｚ＝Ｚ０のときの走査方向の着弾位置ズレをＷ０とすると、（インク滴移動距離）＝（インク滴速度）×（インク飛翔時間）であって、同じインク飛翔時間の間に上下方向と走査方向にそれぞれインク滴が移動するから（上下方向インク滴移動距離）／（上下方向インク滴速度）＝（走査方向インク滴移動距離）／（走査方向インク滴速度）、すなわち（Ｚ−Ｚ０）／Ｕ＝（Ｗ−Ｗ０）／Ｖとなる。ただし、Ｖは走査方向のキャリッジ速度、Ｕは上下方向のインクの飛翔速度とする。Ｚ０、Ｗ０、Ｕ、ＶはＸによらない定数であるから、Ｚ＝Ｈ（Ｘ）とＷ＝Ｆ（Ｘ）は本質的に相似なグラフである。また、図８の（ｃ）は、同じく横軸に走査方向の位置Ｘ、縦軸には紙送り方向のパターン交点位置ズレＹ＝Ｇ（Ｘ）をとって図示したものである。前述のように、Ｙ＝Ｗ／ｔａｎθであるから、Ｙ＝Ｇ（Ｘ）もＺ＝Ｈ（Ｘ）、Ｗ＝Ｆ（Ｘ）と相似なグラフとなる。
【００５３】
したがって、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、走査方向への着弾位置ズレ量Ｗの変化、及び、走査方向の位置Ｘに応じた交点ズレ量Ｙの変化、も、記録用紙Ｐの高さＺの変化と、縦軸の伸縮と平行移動のみで重ね合わせることができるようなグラフで表すことができる。すなわち、交点ズレ量Ｙの補間関数Ｇ（Ｘ）のグラフは、縦軸の伸縮と平行移動により、高さＺの補間関数Ｈ（Ｘ）、及び、着弾位置ズレ量Ｗの補間関数Ｆ（Ｘ）のグラフとなる。
【００５４】
後述する図８（ｄ）のグラフ（吐出タイミング補正量のグラフ）も同様であり、これら４つの情報は関連する定数が既知の場合には本質的に等価であり、ズレ量記憶部５３に４つの情報のいずれを記憶していても、また４つの情報のいずれをつかって補間計算を行っても適切な変換により着弾補正を行うことが可能である。ここでは交点ズレ量Ｙを記憶しているものとして説明している。
【００５５】
補間関数Ｇ（Ｘ）は、検査部分Ｐｅによって区切られる区間Ｓ毎に個別に算出する。これら複数の区間Ｓのうち、走査方向の左側からＮ番目とＮ＋１番目（Ｎ＝１、２、３、・・・）の検査部分Ｐｅを両端とする区間ＳＮにおける交点ズレ量Ｙの補間関数を補間関数ＧＮ（Ｘ）とすると、補間関数ＧＮ（Ｘ）は、左からＮ番目及びＮ＋１番目の検査部分Ｐｅの走査方向の位置を、それぞれ、ＸＮ、ＸＮ＋１とすると、Ｓ１０３においてズレ量記憶部５３に記憶された交点ズレ量Ｙとの関係から、次の２つの条件式を満たす必要がある。ここで、ＹＮはＸ＝ＸＮの位置の検査部分Ｐｅにおける交点ズレ量であり、ＹＮ＋１はＸ＝ＸＮ＋１の位置の検査部分Ｐｅにおける交点ズレ量である。
【００５６】
【数１】
0005626252.tif 000002
【００５７】
さらに、補間関数ＧＮ（Ｘ）を、区間ＳＮに隣接する区間ＳＮ−１、ＳＮ＋１における補間関数ＧＮ−１（Ｘ）、ＧＮ＋１（Ｘ）と連続かつ滑らかにつながる関数とするためには、補間関数ＧＮ（Ｘ）は、山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおいて、それぞれ、隣接する区間における補間関数ＧＮ−１（Ｘ）、ＧＮ＋１（Ｘ）と、Ｘに関する一次導関数が連続である必要がある。ところで、ここで、それぞれの区間Ｓの両端は波打ち形状が山頂（極大値）、又は、谷底（極小値）をとる位置であるから、その位置での一次導関数は０である。したがって、補間関数ＧＮ（Ｘ）のＸに関する一階微分Ｇ’Ｎ（Ｘ）は以下の２つの条件式を満たせばよい。
【００５８】
【数２】
0005626252.tif 000003
【００５９】
そして、補間関数ＧＮ（Ｘ）を記録用紙Ｐの走査方向に関する座標Ｘの多項式で表現しようとした場合、上記４つの条件式を境界条件として多項式を決定することができるから、補間関数ＧＮ（Ｘ）は、３次関数で表すことができる。具体的には、上記４つの条件式を満たす３次関数は、以下のようになる。ただし、ここでは、上述したようにコルゲートプレート１５、リブ１６及びコルゲート拍車１８、１９が、それぞれ、走査方向に等間隔に並んでいるため、記録用紙Ｐの波形状の波長２Ｌが一定であるとし、波長２Ｌの半分の長さに相当する（ＸＮ＋１−ＸＮ）をＬとしている。また、Ｃは、後述するように、印刷モードに応じて決定される定数であるが、この段階では、まだ印刷モードが決定されていないため確定していない。
【００６０】
【数３】
0005626252.tif 000004
【００６１】
なお、補間関数ＧＮ（Ｘ）は交点ズレ量Ｙの補間関数であるが、上記関係式は、ＹＮ＋１、ＹＮ、ＧＮ（Ｘ）をそれぞれ、ＹＮ＋１−Ｙ０、ＹＮ−Ｙ０、ＧＮ（Ｘ）−Ｙ０と置き換えても、恒等的に（Ｙ０の値に関わらず）成り立つ。すなわち、以下の関係が成り立つ。
【００６２】
【数４】
0005626252.tif 000005
【００６３】
この関数は交点ズレ量の絶対値を代入して任意の位置での交点ズレ量の絶対値を算出する関数としても使用できるし、交点ズレ量のある値（Ｙ０）からの偏差を代入して任意の位置での交点ズレ量のある値からの偏差を算出する関数としても使用できる。したがって、ズレ量記憶部５３に記憶する極大、極小となる交点ズレ量はどのような値Ｙ０を基準とした値で表現されていてもよいが、本実施形態では全区間のＹの平均値をＹ０とおくことにする。
【００６４】
Ｓ２０１では、印刷される画像のデータや、ユーザによる操作部６の操作などに基づいて、第１〜第３印刷モードのうち、いずれの印刷モードで印刷を行うかを決定する。Ｓ２０２では、Ｓ２０１において決定された印刷モードに応じて、補間関数Ｇ（Ｘ）における定数Ｃの値、及び、補正係数ｋの値を決定する。
【００６５】
定数Ｃの決定についてより詳細に説明すると、インク吐出面１２ａと記録用紙Ｐとのギャップは、インク吐出面１２ａの走査方向の位置が異なる部分の間で異なる。したがって、インク吐出面１２ａの各ノズル列９ａ、９ｂが形成された部分と記録用紙Ｐとのギャップが互いに異なる。
【００６６】
これに対して、上述の補間関数Ｈ（Ｘ）は、インク吐出面１２ａのある特定部位と記録用紙Ｐとのギャップを示すものであり、補間関数Ｇ（Ｘ）は、特定部位にノズルが形成されているとした場合の、交点ズレ量を示すものとなる。定数Ｃは、パッチＴを印刷するときに用いたノズル列を代表する特定部位と、補間関数で推定しようとする印刷モードで使用するノズル列を代表する特定部位との走査方向の距離を表す。補間関数Ｇ（Ｘ）のグラフをＸ方向に平行移動させれば、すなわち、定数Ｃの値を変えれば、特定部位の位置が変わる。
【００６７】
このとき、仮に、インク吐出面１２ａの各ノズル列９ａ、９ｂが形成された部分がそれぞれ特定部位となるようにＣの値を個別に決定すれば、ノズル列９ａ、９ｂに対して個別に補間関数Ｇ（Ｘ）が得られ、これらの補間関数Ｇ（Ｘ）は、それぞれ、各ノズル列９ａ、９ｂにおける交点ズレ量を示すものとなる。
【００６８】
しかしながら、この場合には、後述するようにして補間関数Ｇ（Ｘ）などに基づいてインクの吐出タイミングを決定するときに、ノズル列９ａ、９ｂ毎に独立してインクの吐出タイミング（本来の吐出タイミングからのディレイ量）を決定することとなる。そして、ノズル列９ａ、９ｂ毎に異なるディレイ量でインクを吐出するためには、インクジェットヘッド１２に接続される配線などの電気系統が複雑になってしまう。
【００６９】
そこで、本実施の形態では、第１〜第３印刷モードのうちいずれの印刷モードで印刷を行うかによって、使用するノズル列９ａ、９ｂが変わることに合わせて、印刷モード毎に定数Ｃを設定する。そして、定数Ｃが決定された補間関数Ｇ（Ｘ）によって決まる交点ズレ量を、全使用ノズルにおける交点ズレ量であるとみなす。このとき、走査方向に関して、印刷に使用するノズル列９ａ、９ｂのうち、最も外側の２つのノズル列９ａ、９ｂの間の領域（使用ノズル配置領域）の中央位置にある部分が特定部位となるように、定数Ｃの値を設定する。
【００７０】
具体的には、ブラックノズル１０ａのみを使用する第１印刷モードでは、図９（ａ）に示すように、２つのノズル列９ａの間の領域Ｒ１（使用ノズル配置領域）の、走査方向に関する中央位置１２ａ１が特定部位となるように、定数Ｃの値を決定する。また、カラーノズル１０ｂのみを使用する第２印刷モードでは、図９（ｂ）に示すように、走査方向の両端のノズル列９ｂ間の領域Ｒ２（使用ノズル配置領域）の、走査方向に関する中心位置１２ａ２が特定部位となるように、定数Ｃの値を決定する。また、ブラックノズル１０ａ及びカラーノズル１０ｂの両方を使用する第３印刷モードでは、図９（ｃ）に示すように、右側のノズル列９ａと最も左側のノズル列９ｂ間の領域Ｒ３（使用ノズル配置領域）の、走査方向に関する中心位置１２ａ３が特定部位となるように、定数Ｃの値を決定する。
【００７１】
そして、特定部位が使用ノズル配置領域の両端から等距離にあるときが、特定部位と実際の使用ノズルのうち最も遠いものとの距離を最小にできるから、使用ノズル配置領域の中央位置を特定部位とすれば、使用される各ノズル列９ａ、９ｂと記録用紙Ｐとのギャップと、特定部位と記録用紙Ｐとのギャップとの差を、この範囲のノズルを用いるという条件下での最小値にすることができる。つまり、補間関数Ｇ（Ｘ）が示す交点ズレ量と、実際の交点ズレ量からのズレを最小限に抑えることができる。なお、本実施の形態では、印刷モードに応じて定数Ｃの値が設定された補間関数Ｇ（Ｘ）が、本発明に係る変動情報に相当し、補間関数Ｇ（Ｘ）を決定する上記Ｓ１０４と、Ｓ２０２における補間関数Ｇ（Ｘ）の定数Ｃの決定とを合わせたものが、本発明に係るギャップ変動取得ステップに相当する。
【００７２】
補正係数ｋについては、使用ノズル配置領域（領域Ｒ１〜Ｒ３）の走査方向の幅（以下、単に使用ノズル配置領域の幅とする）を２Δとし、幅２Δと波形状の波長２Ｌとの比率をｐ（＝Δ／Ｌ）として、ｋ＝１＋２ｐ３−３ｐ２に設定される。補正係数ｋをこのような値にする理由については、後程説明する。
【００７３】
ここで、上記Ｓ２０１、Ｓ２０２の工程は、キャリッジ１１の移動、インクの吐出などが開始される前に行われ、Ｓ２０２が完了した後、Ｓ２０３でキャリッジ１１の移動が開始される。
【００７４】
Ｓ２０４では、キャリッジ１１によるインクジェットヘッド１２の移動中に、ヘッド位置検出部５７により、インクジェットヘッド１２の走査方向の位置を検出する。Ｓ２０５では、Ｓ２０２で定数Ｃの値が決定した補間関数Ｇ（Ｘ）、Ｓ２０２で決定された補正係数ｋの値、及び、Ｓ２０４において検出されたインクジェットヘッド１２の位置（補間関数ＧＮ（Ｘ）のＸに対応する）から、交点ズレ量の代表値（代表ギャップ変動情報）を逐次算出する（代表ギャップ変動算出ステップ）。具体的には、補間関数Ｇ（Ｘ）に、補正係数ｋを乗じた代表補間関数Ｂ（Ｘ）（＝ｋ・Ｇ（Ｘ））に、インクジェットヘッド１２の位置に対応するＸの値を代入することによって算出される値を、交点ズレ量の代表値とする。
【００７５】
Ｓ２０６では、Ｓ２０５において算出された代表値に基づいて、ノズル１０からのインクの吐出タイミングを決定する（吐出タイミング決定ステップ）。具体的に説明すると、走査方向のキャリッジ速度をＶ、上下方向のインクの吐出速度をＵとすると、［Ｈ（Ｘ）−Ｚ０］：［Ｆ（Ｘ）−Ｗ０］＝Ｕ：Ｖとなる。また、着弾ズレ検出パターンＱにおける直線Ｌ１と直線Ｌ２とが為す角をθとすると、［Ｆ（Ｘ）−Ｗ０］：［Ｇ（Ｘ）−Ｙ０］＝ｓｉｎθ：ｃｏｓθとなる。また、吐出タイミングの本来の吐出タイミングからのディレイ時間Ｄの関数をＥ（Ｘ）とすると、吐出タイミングの変化量と着弾位置ズレからＦ（Ｘ）−Ｗ０＝Ｖ・（Ｅ（Ｘ）−Ｄ０）が成り立つ。これらの関係から、Ｅ（Ｘ）は以下のようになる。Ｄ＝Ｅ（Ｘ）の関係を示すグラフは図８（ｄ）に示すようになり、このグラフも、縦軸の伸縮と平行移動により、図８（ａ）〜（ｃ）のグラフと重ねることができる。
【００７６】
【数５】
0005626252.tif 000006
【００７７】
Ｓ２０７では、Ｓ２０６において決定された吐出タイミングでノズル１０からインクを吐出させる。そして、印刷が完了するまで（Ｓ２０８：ＮＯ）、上記Ｓ２０４〜Ｓ２０７の動作を繰り返し、印刷が完了したときに（Ｓ２０８：ＹＥＳ）、動作を終了する。なお、本実施の形態では、インクジェットヘッド１２が所定の位置に達したときにエンコーダセンサ２０からの信号を受けてノズル１０からインクを吐出するため、本来の吐出タイミングより早いタイミングでインクを吐出する吐出は困難である。したがって、Ｄ０の値はつねにＤ≧０となるような値が選択される。
【００７８】
ここで、Ｓ２０５では、代表補間関数Ｂ（Ｘ）にＸの値を代入することで算出される交点ズレ量の代表値に基づいてインクの吐出タイミングを決定しているが、これに代わって、補間関数Ｇ（Ｘ）にＸの値を代入することにより算出される交点ズレ量に基づいてインクの吐出タイミングを決定することも考えられる。
【００７９】
しかしながら、補間関数Ｇ（Ｘ）は、特定部位にノズルが形成されているとした場合の交点ズレ量の関数であるため、補間関数Ｇ（Ｘ）から算出される交点ズレ量は、特定部位から遠いノズルについては、実際の交点ズレ量から大きく離れたものとなってしまう。そのため、上述したように、特定部位を使用ノズル配置領域の中央位置にある部分（部分１２ａ１、１２ａ２、１２ａ３）としたとしても、補間関数Ｇ（Ｘ）から算出される交点ズレ量に基づいて、インクの吐出タイミングを決定すると、特定部位から遠いノズル１０から吐出されるインクに大きな着弾位置ズレが生じてしまう虞がある。
【００８０】
例えば、極端な場合として、使用ノズル配置領域の幅２Δが波形状の波長２Ｌよりも大きい場合を考えると、使用ノズル配置領域中央の特定部位が波形状の山頂部分Ｐｔに対向しているとき、そこから距離Ｌだけ離れたノズルは波形状の谷底部分Ｐｂに対向していることになる。この状態で、山頂部分Ｐｔに最適な吐出タイミング（ギャップが小さくインク滴の飛翔時間が短いため、そのままだと目標着弾位置より手前に着弾してしまうので、吐出タイミングを遅らせることで着弾位置を目標着弾位置に近づける）でインクを吐出すると、特定部位より距離Ｌだけ離れたノズルから吐出されたインク（ギャップが大きくインク滴の飛翔時間が長いため、目標着弾位置より遠くに着弾する）は、さらに目標着弾位置から離れた位置に着弾してしまう。このような場合には、インクの吐出タイミング補正は行わない方が着弾ズレの最大値が増大しない分、目標着弾位置から離れる距離が小さい。使用ノズル配置領域の幅２Δが波形状の波長２Ｌよりも常に小さくなるようにインクジェットヘッド２の大きさやコルゲートプレート１５の間隔が設計されていたとしても、一般に、使用ノズル配置領域の幅２Δと波形状の波長２Ｌの比率ｐ＝Δ／Ｌが大きい場合ほど、着弾ズレの最大量を大きくしないためには吐出タイミングの補正量は小さくした方がよい。
【００８１】
そこで、本実施の形態では、補間関数Ｇ（Ｘ）に所定の定数ｋ（０≦ｋ≦１）を乗じた代表補間関数Ｂ（Ｘ）から交点ズレ量の代表値を算出し、この代表値に基づいてインクの吐出タイミングを決定している。０≦ｐ≦１のときには、着弾ズレの最大値を極小にするような特定の値ｋが０≦ｋ≦１の範囲で一意に定まることがわかっている。これにより、算出される交点ズレ量の代表値は、特定部位に近いノズル１０については、実際の交点ズレ量から離れるが、特定部位から遠いノズル１０については、実際の交点ズレ量に近づく。したがって、代表補間関数Ｂ（Ｘ）から算出される交点ズレ量の代表値と、実際の交点ズレ量との差の最大値（以下、交点ズレ量の差の最大値とする）を小さくすることができる。
【００８２】
また、本実施の形態では、上述したように、使用ノズル配置領域（領域Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３）の走査方向に関する中央位置１２ａ１、１２ａ２、１２ａ３を特定部位としており、使用されるノズル列９ａ、９ｂと記録用紙Ｐとのギャップが、特定部位と記録用紙Ｐとのギャップから大きく離れてしまうことがないため、交点ズレ量の差の最大値をさらに小さくすることができる。
【００８３】
さらに、この場合には、代表補間関数Ｂ（Ｘ）から算出される交点ズレ量の代表値が、使用されるノズル列９ａ、９ｂにおける実際の交点ズレ量の中心値（最大値と最小値との平均値）となれば、交点ズレ量の差の最大値を最小にすることができる。
【００８４】
ここで、平均値Ｙ０を基準とした交点ズレ量Ｙの大きさは、記録用紙Ｐの山頂部分Ｐｔ及び谷底部分Ｐｂにおいて最大となる。そして、これらのとき（Ｘ＝ＸＮ、ＸＮ＋１）のパターン交点のズレ量Ｙの中心値ＹＮ’、ＹＮ＋１’は、０≦ｐ≦１のとき、次のようになる。
【００８５】
【数６】
0005626252.tif 000007
【００８６】
そして、上述のＹ＝ＧＮ（Ｘ）の関数は、両端において傾きが０となるように２点を結ぶ曲線の一般式であることから、Ｙ＝ＧＮ（Ｘ）の関係式において、ＹＮ、ＹＮ＋１を、それぞれ、ＹＮ’、ＹＮ＋１’で置き換えた式が、中心値の関係式とみなすことができる。そこで、上記置き換えを行い、さらに、近似としてＹＮ’≒−ＹＮ＋１’（記録用紙Ｐの高さの平均値Ｚ０を基準としたときの、山頂部分Ｐｔの高さと谷底部分Ｐｂの深さが同じ）とすると、以下の関係式を得ることができる。したがって、補正係数ｋ＝１＋２ｐ３−３ｐ２とすれば、上記パターン交点のズレ量の最大値を最小にするための非常によい近似式であることがわかる。なお、ｐ＞１のときには、上述のようにｋ＝０が最適値となり、吐出タイミング補正による着弾位置ズレの改善を行うことができないことがわかる。したがって、着弾位置ズレの改善効果を得られるのは、ｐ≦１であるような使用ノズル配置領域を用いた印刷を行う場合のみである。
【００８７】
【数７】
0005626252.tif 000008
【００８８】
次に、本実施の形態に種々の変更を加えた変形例について説明する。ただし、本実施の形態と同様の構成を有するものについては、適宜その説明を省略する。
【００８９】
上述の実施の形態では、印刷モードに応じて定数Ｃの値を変更して特定部位の位置を変更したが、これには限られない。例えば、常に全てのノズルを使用して印刷が行われるなど、印刷に使用されるノズル１０が常に同じである場合には、Ｓ１０４で補間関数Ｇ（Ｘ）を決定する段階で、インク吐出面１２ａの、ノズル１０が配置されている領域の走査方向に関する中央位置にある部分が特定部位となるように定数Ｃの値を設定してもよい。
【００９０】
また、上述の実施の形態では、補間関数ＧＮ（Ｘ）を３次関数として算出したが、Ｓ１０２において、交点ズレ量を取得する部分の数を増やすことで条件式の数を増やし、補間関数ＧＮ（Ｘ）を４次以上の多項式の関数として算出してもよい。あるいは、補間関数ＧＮ（Ｘ）と補間関数ＧＮ＋１（Ｘ）とが接続する位置での関数のＸに関する変化率を別途求めて、これを境界条件として３次の多元連立方程式として補間関数Ｇ（Ｘ）を決定してもよい。あるいは、補間関数ＧＮ（Ｘ）が隣接する補間関数ＧＮ−１（Ｘ）、ＧＮ＋１（Ｘ）と滑らかにつながらなくてもよいのであれば、補間関数ＧＮ（Ｘ）を２次以下の多項式の関数としてもよい。あるいは、補間関数ＧＮ（Ｘ）を正弦関数など多項式以外の関数としてもよい。
【００９１】
さらには、交点ズレ量を補間関数Ｇ（Ｘ）として決定することにも限らない。例えば、Ｓ１０２において、全ての着弾ズレ検出パターンＱにおける交点ズレ量を取得し、取得した交点ズレ量を、それぞれ、特定部位にノズルが形成されているとした場合の交点ズレ量に変換し（Ｘと交点ズレ量との対応関係をずらし）、変換後の値に補正係数ｋを乗じた値を交点ズレ量の代表値としてもよい。
【００９２】
また、上述の実施の形態では、補間関数Ｇ（Ｘ）が３次関数であることを前提として、補正係数ｋを１＋２ｐ３−３ｐ２とすることが最適であることを導き出したが、上述したように、補間関数Ｇ（Ｘ）を３次関数以外の関数とした場合や、交点ズレ量を全て取得した場合であっても、実際の走査方向に関する交点ズレ量の変化は、上記３次関数で近似した場合とそれほど大きな差はないので、ｋ＝１＋２ｐ３−３ｐ２とすることで補正係数ｋを最適値の近似値とみなして使用しても実用上十分な効果を得られる。
【００９３】
また、上述の実施の形態では、補正係数ｋを１＋２ｐ３−３ｐ２としたが、これには限られない。例えば、補正係数ｋを、上記以外のｐ（＝Δ／Ｌ）の関数としてもよい。記録用紙Ｐの波形状の波長２Ｌ、すなわち、ギャップの変動周期が短い場合は、山部分と谷部分の間隔が短くなる。つまり、走査方向にわずかに位置がずれただけで、実際のギャップが大きく変化する。また、ノズル配置領域の幅２Δが大きい場合は、中央位置と端位置とが大きく離れることから、中央位置と端位置とでギャップが大きく異なることになる。すなわち、波長２Ｌや幅２Δは、所定部位から離れた位置における実際のギャップに大きく影響を及ぼす。したがって、補正係数ｋをｐの関数とすれば、補正係数ｋが、波長２Ｌと幅２Δとに基づいて決定されるため、補正係数ｋを適切に決定することができる。
【００９４】
さらには、補正係数ｋは、ｐの関数であることにも限られず、ｐの値とは関係なく決定される０≦ｋ≦１を満たす値としてもよい。なお、ｋ＝０とする場合とは、例えば、前述のように、使用ノズル配置領域の幅２Δが、記録用紙Ｐの波形状の波長２Ｌ以上となる場合である。
【００９５】
一方、ｋ＝１とする場合とは、例えば、インクジェットヘッド１２が、ノズル列９ａを１つだけ備えており、第１印刷モードで印刷を行う場合である。この場合には、使用されるノズル列９ａが１つだけであるので、ノズル列９ａ間におけるインク吐出面１２ａと記録用紙Ｐとのギャップの差自体が生じない。
【００９６】
また、上述の実施の形態では、インク吐出面１２ａの使用ノズル配置領域の中央位置にある部分を特定部位としたが、使用ノズル配置領域のそれ以外の部分を特定部位としてもよい。
【００９７】
また、上述の実施の形態では、インクジェットプリンタ１の製造段階などに、印刷した着弾ズレ検出パターンＱを、インクジェットプリンタ１とは別のスキャナ６１で読み取ることで交点ズレ量を取得したが、これには限られない。例えば、着弾ズレ検出パターンＱを読取部５で読み取らせることによって交点ズレ量を取得してもよい。
【００９８】
また、この場合には、インクジェットプリンタ１は読取部５を備えている必要があるが、上述の実施の形態では、インクジェットプリンタ１とは別のスキャナ６１で着弾ズレ検出パターンＱを読み取るため、インクジェットプリンタ１は、読取部５を備えていない、印刷のみを行うことが可能なものであってもよい。
【００９９】
また、上述の実施の形態では、互いに交差する直線Ｌ１と直線Ｌ２とが重なった着弾ズレ検出パターンＱを印刷したが、着弾ズレ検出パターンＱは、着弾位置ズレ量に応じて印刷結果の変わる他の着弾ズレ検出パターンであってもよい。
【０１００】
また、上述の実施の形態では、インク吐出面１２ａと記録用紙Ｐの各部分とのギャップ変動情報として、交点ズレ量の変動情報を取得したが、これには限られない。すなわち、ギャップに関連する交点ズレ量以外のパラメータの変動情報を取得してもよい。さらには、ギャップを直接測定するなどして、ギャップの変動情報そのものを取得してもよい。
【符号の説明】
【０１０１】
１  インクジェットプリンタ
１１  キャリッジ
１２  インクジェットヘッド
１５  コルゲートプレート
１６  リブ
１８、１９  コルゲート拍車
５５  補間関数決定部
５８  代表ズレ量算出部
５９  吐出タイミング決定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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