(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、
それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、
厚肉の第１シート材と、
それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、
前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、
前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、
回転受けロールの凹凸模様を転写し、
前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、
接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、
非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、
積層シート材に立体的な凹凸模様を形成することを特徴とする積層シート材の製造方法。
【請求項２】
前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、
さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給することを特徴とする請求項１に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項３】
前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項４】
前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項５】
前記押圧部材に圧力センサーを設け、
該圧力センサーからの信号を受けて、前記超音波デバイスのホーンを上下動させて前記間隙の寸法を調整することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項６】
前記凹凸模様を形成した回転受けロールは、その内部を冷却することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項７】
前記間隙の近傍にさらにブロワーを設け、
該ブロワーから空気を吹き付けて、
前記超音波デバイスのホーンを冷却することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層シート材の製造方法。
【請求項８】
回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、
それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、
厚肉の第１シート材と、
それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、
前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、
前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、
回転受けロールの凹凸模様を転写し、
前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、
接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、
非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、
積層シート材に立体的な凹凸模様を形成してなることを特徴とする積層シート材。
【請求項９】
前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、
さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給してなることを特徴とする請求項８に記載の積層シート材。
【請求項１０】
前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする請求項８又は９に記載の積層シート材。
【請求項１１】
前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載の積層シート材。
【請求項１２】
前記厚肉の第１シート材が樹脂発泡体であり、
前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、
前記第３シート材が塩ビフィルムである、
ことを特徴とする請求項９に記載の積層シート材。
【請求項１３】
前記厚肉の第１シート材が２層の樹脂綿及び樹脂発泡体であり、
前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、
前記第３シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムである、
ことを特徴とする請求項９に記載の積層シート材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のシート材を積層一体化するとともに、見栄えに優れた立体的な凹凸模様を形成した長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する方法及び積層シート材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車、鉄道車両、航空機、家具などの座席用シート生地や、その他の産業用資材として用いられるシート材は、不織布材料、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルまたはナイロンなどの合成繊維を備えた熱可塑性樹脂繊維や、熱可塑性フィルム等の複数のシート材を積層した素材に、意匠性を高めるために凹凸模様を施したものが使われている。このような凹凸模様を有するシート材は、例えば厚み１〜１０ｍｍ程度の軟質ポリウレタンフォーム材を素材として積層一体化されたものに、加熱された型押板やエンボスロールを所定圧力で、数十秒〜数分以上押圧して凹凸模様を型押ししていた。
例えば、特開２００３−３２６５９８号公報には、加熱温度１５０℃〜２２０℃で熱プレス方式（型押板方式）で車両の座席シート用表皮の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３２６５９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の方法は、加工時間を短縮できず量産性が悪くあまり採用されてこなかった。
また、加熱された型押板で連続的に凹凸模様を形成する方法は、表皮材の表面に型押板と型押板のつなぎ目（境界）が目立ち、長尺のシート材を連続したラインで加工することは難しかった。
さらに、加熱されたエンボスロールによる加工方式では、エンボスロールを止めたままで数十秒以上の加圧時間が必要になり、また押圧面積も少ないため、型押板方式よりさらに生産性が悪いという欠点があった。
しかも、これらの加熱板又は加熱ロールを用いて複数のシート材を積層する場合は、
長時間加熱押圧しないと接合できないため、表皮材の風合いを害するという問題もあった。
本発明は、前記従来の課題を解決するためになされたものであって、高温加熱された型押板やエンボスロールを長時間押圧することなく、生地に軟質ポリウレタンフォーム材などの厚い素材を積層一体化するとともに、立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する方法及び積層シート材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
（１）本発明の積層シート材の製造方法は、回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、厚肉の第１シート材と、それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成することを特徴とする。
（２）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）において、前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給することを特徴とする。
（３）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）又は（２）において、前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（４）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（３）のいずれかにおいて、前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（５）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（４）のいずれかにおいて、前記押圧部材に圧力センサーを設け、該圧力センサーからの信号を受けて、前記超音波デバイスのホーンを上下動させて前記間隙の寸法を調整することを特徴とする。
（６）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（５）のいずれかにおいて、前記凹凸模様を形成した回転受けロールは、その内部を冷却することを特徴とする。
（７）本発明の積層シート材の製造方法は、上記（１）〜（６）のいずれかにおいて、前記間隙の近傍にさらにブロワーを設け、該ブロワーから空気を吹き付けて、前記超音波デバイスのホーンを冷却することを特徴とする。
（８）本発明の積層シート材は、回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロールを備え、それに対向して配設された超音波デバイスのホーンとの間に形成された間隙に、厚肉の第１シート材と、それよりも薄肉の第２シート材とを積層するようにしてシート材を供給して、前記間隙の近傍に設けた押圧部材によって、前記シート材が前記間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、前記回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材とするとともに、接合部においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成してなることを特徴とする。
（９）本発明の積層シート材は、上記（８）において、前記厚肉の第１シート材に積層される第２シート材と反対側に、さらに薄肉の第３シート材を前記第１シート材に積層するようにしてシート材を供給してなることを特徴とする。
（１０）本発明の積層シート材は、上記（８）又は（９）において、前記厚肉の第１シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（１１）本発明の積層シート材は、上記（８）〜（１０）のいずれかにおいて、前記薄肉の第２シート材又は第３シート材が、２層以上であることを特徴とする。
（１２）本発明の積層シート材は、上記（９）において、前記厚肉の第１シート材が樹脂発泡体であり、前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、前記第３シート材が塩ビフィルムである、ことを特徴とする。
（１３）本発明の積層シート材は、上記（９）において、前記厚肉の第１シート材が２層の樹脂発泡体であり、前記第２シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムであり、前記第３シート材が、前記第１シート材側に蒸着層を設けたＰＥＴ蒸着フィルムである、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、高温加熱された型押板やエンボスロールを長時間押圧することなく、薄肉のシート素材に軟質ポリウレタンフォーム材などの厚肉の素材を積層一体化するとともに、立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造することができる。
また、本発明の積層シート材は、接合部においてのみ接着されて薄肉化し、非接合部においては接着されずに厚肉状態に維持され、立体的な凹凸模様を形成しているので、見栄えの優れた深みのある積層シート材とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の概略図である。
【図２】本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の他の実施形態を示す概略図である。
【図３】図２の一部を拡大して示す概略図である。
【図４】（ａ）は凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される回転受けロールの実施形態を示す概略図であり、（ｂ）は形成されたパターンの一例を示す平面図であり、（ｃ）は（ｂ）の一部拡大図である。
【図５】実施例１の積層シート材の概略説明図である。
【図６】実施例２の積層シート材の概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明に関して、図示された好ましい実施形態および図面を参照して説明する。図１は、本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の概略図である。
図１に示すように、２種類のシート素材を、それぞれロール巻きにした状態で第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ（以下、それぞれ及び積層したものをシート材という場合がある）として準備する。
第２シート材１１ａ及び第１シート材１１ｂは、それぞれ、超音波デバイス１２のホーン１３と回転受けロール１４との間に形成された間隙１５に連続的に供給される。このときホーン１３は、回転受けロール１４に対向して配設された超音波デバイス１２の下方に固定されており、シート材１１が通過できるように、回転受けロール１４との間に小さな間隙１５を形成して配置されている。
図２は、本発明の凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される装置の他の実施形態を示す概略図である。図２に示すように、３種類のシート素材を、それぞれロール巻きにした状態で第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ、第３シート材１１ｃとして準備する。
【０００９】
図３（ａ）は、図２の一部を拡大して示す概略図であり、図３（ｂ）は（ａ）の拡大図である。
図３に示すように、シート材１１は、最初の状態において組み合わせられた厚さを有しており、矢印で示された方向に供給され、小さな間隙１５を通過する前に、押圧部材２０によって回転受けロール側へ押圧される。そして、超音波デバイス１２のホーン１３と回転受けロール１４との間に形成される小さな間隙１５を通過することによって部分的に超音波接合される。
なお、図３（ｂ）に示すように、間隙１５とはホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの隙間をいう。
【００１０】
図４（ａ）は凹凸模様形成積層シート材の製造に使用される回転受けロールの実施形態を示す概略図である。また、（ｂ）は（ａ）に示す回転受けロールを用いて形成されたシート材１１のパターンの一例を示す平面図であり、押圧部材２０および超音波デバイス１２のホーン１３を破線でおおまかに示している。また、（ｃ）はシート材１１のパターンの一部拡大図である。
図４（ａ）で示すように、回転受けロール１４には、回転周面に、凸部１４ｂと凹部１４ｃを有する凹凸模様１４ａが形成されている。
また、図４（ｂ）の平面図で示すように、矢印方向に供給されるシート材１１には、回転受けロール１４に形成した凹凸模様１４ａに対応したパターンが形成され、図４（ｃ）においては積層シート材３１の上に小さなドット円（接合部３２）として示している。後述するが、３２は接合部であり、３３は非接合部である。
【００１１】
＜シート材＞
図１で示す２層の場合は、シート材１１としては、厚肉の中間層となる第１シート材１１ｂを、それよりも薄肉の、裏層となる第２シート材１１ａと積層するようにして複数のシート材を用いる。
また、図２で示す３層の場合は、シート材１１としては、厚肉の中間層となる第１シート材１１ｂを、それよりも薄肉の、裏層となる第２シート材１１ａ及び表層となる第３シート材１１ｃで積層するようにして複数のシート材を用いる。
厚肉の第１シート材１１ｂとしては、特に規定するものではないが、ウレタンフォームやスポンジ体などの樹脂発泡体、繊維綿などの弾力性のある厚みのある素材が挙げられる。
第１シート材１１ｂの厚みは、薄肉の第２シート材１１ａ及び第３シート材１１ｃより厚い、例えば１〜３０ｍｍのものが挙げられる。
薄肉の第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃとしては、特に規定するものではないが、樹脂繊維からなる不織布や、塩ビ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ＰＥＴ、ナイロンなどの樹脂フィルムなどが挙げられ、またそれらの素材の表面に金属を蒸着した樹脂フィルムなども挙げられる。
第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃの厚みは、例えば０．１〜１ｍｍのものが挙げられる。
【００１２】
なお、第１シート材１１ｂ、第２シート材１１ａ、第３シート材１１ｃを、それぞれ２層以上（同種素材又は異種素材）とすることもできる。例えば、第１シート材として用意できるものが十分な厚みを確保できない場合は、その素材を重ねて２層とすることができる。
また、本来のシート材を保護したり強度を付与するため、不織布や繊維強化シートなどをシート間に介在させる場合もあり、各シート材の層数を増加させる場合もある。
【００１３】
上記のシート材を、３層に積層する場合は、厚肉の弾力性がある第１シート材１１ｂを、薄肉の第２シート材１１ａと第３シート材１１ｃで狭持した積層シート材とし、押圧部材２０を用いて回転受けロール１４側に押圧して、回転受けロール１４の凹凸模様をシート材に転写させるとともに、間隙１５を通過させることによって、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触したシート材の部分のみを、超音波デバイス１２によって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シートとする。
その結果、超音波によって接合された接合部３２においてのみ積層シート材が薄肉化し、非接合部３３においては積層シート材が接着されずに厚肉状態を維持したままの形状となり、部分的に超音波接合された積層シート材は、接合された薄肉部分と接合されなかった厚肉部分で構成される深い凹凸模様が形成された積層シート材とすることができる。
【００１４】
次に、実施形態の製造装置について詳細に説明する。
＜押圧部材＞
実施形態の製造装置においては、回転受けロール１４と、超音波デバイス１２のホーン１３との間に形成された間隙１５の近傍（シート材供給側）に押圧部材２０を設けている。押圧部材２０の形状としては、押さえ板や押さえロール、空気噴射などの手段が挙げられ、通過させるシート材の厚みや種類によって、上下や前後方向に可動してその位置を調整できるようにしている。
押圧部材２０は、間隙１５に供給される直前のシート材１１を、回転受けロール１４側に押圧して圧縮して、回転受けロール１４とホーン１３との小さな間隙１５を通過させやすくするとともに、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａを供給されたシート材に転写させて、シート材１１に凹凸模様を形成する。
なお、押圧部材２０による押圧処理は、シート材１１が回転受けロールの凹部１４ｃに押し込まれるように強く行われることが好ましい。
【００１５】
また、押圧部材２０は、間隙１５の直近に配置されることが望ましい。これは、押圧部材２０によって回転受けロール１４の凹部１４ｃにシート材を押し込み、押圧部材２０での圧縮効果が解消されないうち（圧縮が回復しないうち）に超音波接合させることが望ましいからである。例えば、押圧部材２０は間隙１５の直近１〜５０ｍｍの位置に配置することが望ましい。
したがって、厚手の中間層を有するシート材は、あらかじめ押圧部材２０によって圧縮されその厚みが回復する前に間隙１５に供給され、その間隙１５において、超音波デバイスによって摩擦熱を発生し部分的に接合されるようになる。
【００１６】
＜間隙＞
回転受けロール１４とホーン１３との小さな間隙１５は、供給するシート材の厚みが異なるものに対応できるように、間隙１５の長さの調整が可能である。この調整のため、超音波デバイスのホーン１３の位置を回転受けロール１４に対して変更できるように、超音波デバイスのホーン１３は駆動ユニットによって上下移動可能なように配置されている。
なお、通過させるシート材の厚みを、押圧部材での押圧力を検出して、その信号によって間隙１５を調整することもできる。すなわち、駆動ユニットは、制御ユニット（図示されていない）に電気的に接続されており、コンピュータをベースにして、例えば押圧部材２０が、シート材を押圧するときに、押圧部材２０に対して作用する力の大きさに基づいた信号により駆動ユニットを制御して、間隔１５を調整するように構成することができる。  この作用する力の大きさに基づいた信号は、押圧部材２０に対して作用する力を電気的出力信号に変換する荷重センサである（圧力センサ、ひずみゲージ、圧電素子など）によって実現可能である。
この荷重センサは、測定された力に応じて、回転受けロール１４に対して直交する方向において、超音波デバイス１２を適切な状態に調整するように構成される。例えば、シート材の厚みが厚く荷重が大きい場合は、間隙１５が狭いと判断し、間隙１５を広げるように上昇させる。
【００１７】
＜超音波デバイス＞
次に、超音波デバイス及びホーンについて説明する。
超音波デバイス１２及びその下部に配置されたホーン１３は、回転受けロール１４の回転周面との間に小さな間隙１５を有して対向して配置されている。超音波デバイス１２は、所定の周波数および動力によって作動させられ、これによって、複数のシート材を一枚のシート材に積層する。すなわち、小さな間隙１５において、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂが、超音波デバイス１２のホーン１３の直下に位置したときに、ホーン１３と、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂとの間に、相対的に短い距離が形成され、この凸部１４ｂによって狭圧されているシート材１１の部分は、押圧部材で圧縮されたままの回復できない厚み状態で、超音波デバイス１２のホーン１３の直下に位置させられ、きわめて短い距離に置かれ、摩擦熱を発生させられる。
すなわち、超音波デバイス１２は、一定のパワーを用いて駆動させ一定の振幅において、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触した部分のみにおいて摩擦熱を発生させて軟化部３６を形成させる。
このため、第２シート材１１ａ、第１シート材１１ｂ及び第３シート材１１ｃが積層されたシート材１１において、回転受けロール１４の凸部１４ｂに接触した部分のみが部分的に超音波接合される。
【００１８】
図３を用いて説明すると、間隙１５に供給されたシート材１１は、ホーン１３と、回転受けロール１４に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂと、によって狭圧された部分のみにおいて、超音波デバイス１２から発生される超音波振動によって摩擦熱が発生して接合されるようになる。
このとき、回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凹部１４ｃは、シート材１１の表面に接触しているが、凸部においてのみ部分的に接合（図４のドット状に見える部分が接合部３２である）される。
シート材１１を部分的に接合する理由は、積層シート材全面において接合すると、曲げ性などにおいて柔軟性がなくなるからである。
なお、シート材１１の表面は回転受けロール１４の凹部１４ｃ表面に接触しても、回転受けロール１４の温度は高くないので（回転受けロールは熱ロールではない）、シート材１１の表面は熱影響を受けない。
また、押圧部材やホーンの表面は、テフロン（登録商標）加工などを施して、通過させるシート材との滑り性をよくすることが望ましい。
【００１９】
＜回転受けロール＞
回転受けロール１４には、エンボス加工用の凹凸模様１４ａが形成されているが、この形状としては、円柱や四角柱状の凸部１４ｂを形成したものなどが挙げられる。
また、回転受けロール１４の凹凸模様１４ａの高低差３５（凸部１４ｂの高さ、図３の拡大図参照）は、積層しようとするシート材の厚みによって適宜変更するものではあるが、１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが望ましい。凹凸模様の高低差３５が１ｍｍ以上であれば、厚手の第１シート材を有したシート材を、回転受けロール１４とホーン１３のと間の間隙１５を通過させて、シート材１１に確実に立体的な凹凸模様を形成させることができるからである。
なお、回転受けロール１４の幅方向に複数種類の凹凸模様を形成しておき、積層シート材に同時に異なった種類の凹凸模様を形成させることもできる。
【００２０】
＜回転受けロールの冷却＞
本実施形態においては、回転受けロール１４の内部を冷却することが望ましい。すなわち、ホーン１３とシート材１１との摩擦熱の影響により、摩擦部分が溶融して生地にピンホールが発生するおそれがある。
このため、回転受けロール１４を冷却して、回転受けロール１４の凸部１４ｂと接触するシート材１１を冷却して、シート材１１の溶融によりシート材１１にピンホールが発生することを防止する。
回転受けロール１４の冷却は、その内部に冷却水を注入、排出することで水冷し、回転受けロールの表面温度を下げるようにする。
【００２１】
＜ホーンとシート材の冷却＞
また、ホーン１３とシート材１１との摩擦熱で、ホーン１３も高温になりピンホールが発生しやすくなる。そこで、ホーン１３やホーンに接するシート材１１の表面を、間隙１５に近接して設けたブロア２１からの噴出空気によって空冷する。
これにより、摩擦部分のピンホール発生を防止して、加工開始から終了まで、機械のラインスピードを変えずに安定した製品を製造することができる。
【００２２】
＜室内空調＞
ホーン１３とホーンに接するシート材１１の表面をブロア２１からの噴出空気によって空冷するためや、シート材１１の安定した生産のため、室内の温度や湿度を所定の領域に制御することが望ましい。
【実施例】
【００２３】
＜実施例１＞
図５に示すように、３層の積層シート材を製造した。
実施例１においては、第３シート材１１ｃとして厚み０．１ｍｍの塩ビフィルムを用い、第１シート材１１ｂとして厚み２０ｍｍの樹脂発泡体を用い、第２シート材１１ａとして、厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、押圧部材２０により３層のシート材を回転受けロール１４側に押圧して積層した。
製造条件は以下のように設定した。
回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂの高さ：２ｍｍ、
ホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの間隙１５：０．２ｍｍ、
接合速度（シート材供給速度）：２ｍ／分、
回転受けロール１４の温度：２０℃、とした。
このように、第３シート材１１ｃとして、Ａｌ蒸着層をＰＥＴフィルムの内側に設けた異質素材においても、回転受けロール１４の凸部１４ａのみにおいて部分的に軟化部３６を形成して超音波接合した３層積層シートを製造することができた。
製造した積層シートは、図５（ｂ）に示すように、Ａｌ蒸着層を積層シート材の内部に保持して、接合部３２において薄肉化しており非接合部３３においては第１シート材１１ｂ（ポリエステル樹脂綿）の厚み５ｍｍを維持した状態の立体的な凹凸感のあるものとなった。
【００２４】
＜実施例２＞
図６に示すように、４層の積層シート材を製造した。
実施例２においては、第２シート材１１ａとして厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、第１シート材１１ｂとして、その一方に厚み５ｍｍのポリエステル樹脂綿１１ｂ１及び他方に厚み５ｍｍの樹脂発泡体１１ｂ２の２層とし、第３シート材１１ｃとして、厚み０．１ｍｍのＡｌ蒸着したＰＥＴフィルム（第１シート材側にＡｌ蒸着層を配置）を用い、押圧部材２０により４層のシート材を回転受けロール１４側に押圧して積層した。
製造条件は以下のように設定した。
回転受けロール１４の回転周面に形成されている凹凸模様１４ａの凸部１４ｂの高さ：３ｍｍ、
ホーン１３と回転受けロール１４の凸部１４ｂとの間隙１５：０．３ｍｍ、
接合速度（シート材供給速度）：１．５ｍ／分、
回転受けロール１４の温度：２０℃、とした。
このように、第２シート材１１ａや第３シート材１１ｃのＡｌ蒸着層をＰＥＴフィルムの内側に設けた異質素材においても、回転受けロール１４の凸部１４ａのみにおいて部分的に軟化部３６を形成して超音波接合した４層積層シートを製造することができた。
製造した積層シートは、図６（ｂ）に示すように、Ａｌ蒸着層を積層シート材の内部に保持して、接合部３２において薄肉化しており非接合部３３においては第１シート材１１ｂ（ポリエステル樹脂綿）の厚み７ｍｍを維持した状態の立体的な凹凸感のあるものとなった。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明の積層シート材は、立体的な凹凸感を有し、自動車、鉄道車両、航空機、家具などの座席用シート生地や、その他の産業用資材として広く用いられる。
また、本発明の積層シート材の製造方法は、複数のシート材を積層一体化するとともに、見栄えに優れた立体的な凹凸模様を形成した長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造することができ、産業上の利用可能性がきわめて高い。
【符号の説明】
【００２６】
１１：シート材
１１ａ：第２シート材
１１ｂ：第１シート材
１１ｂ１：第１シート材の一方
１１ｂ２：第１シート材の他方
１１ｃ：第３シート材
１２：超音波デバイス
１３：ホーン
１４：回転受けロール
１４ａ：凹凸模様
１４ｂ：凸部
１４ｃ：凹部
１５：間隙
２０：押圧部材
２１：ブロア
３１：積層シート材
３２：接合部
３３：非接合部
３５：高低差
３６：軟化部
【要約】
【課題】
立体的な凹凸模様を有する長尺の積層シート材を一連の工程で連続的に製造する。
【解決手段】
回転周面に凹凸模様を形成した回転受けロール14を備え、それに対向して配設された超音波デバイス12のホーン13との間に形成された間隙15に、厚肉の第１シート材11bと、それよりも薄肉の第２シート材11aとを積層するようにしてシート材を供給して、間隙の近傍に設けた押圧部材20によって、シート材が間隙に供給される直前に回転受けロール側に押圧して、回転受けロールの凹凸模様を転写し、回転受けロールの凸部に接触した部分のみを超音波デバイスによって摩擦熱を発生させて軟化させて部分的に超音波接合して積層シート材31とするとともに、接合部32においてのみ積層シート材を薄肉化し、非接合部33においては積層シート材を接合せず厚肉状態に維持して、積層シート材に立体的な凹凸模様を形成する。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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