(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受と、前記軸受に接触してすべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが接触して摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、
前記軸受を覆うカバーをさらに備え、
前記気体供給部は、前記カバーに設けられ、前記カバーに覆われた前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、
前記軸は、金属製であり、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する溝を有することを特徴とするすべり軸受装置。
【請求項２】
軸受と、前記軸受に接触してすべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが接触して摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、
前記軸受を覆うカバーをさらに備え、
前記気体供給部は、前記カバーに設けられ、前記カバーに覆われた前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、
前記軸は、金属製であり、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する複数の溝の集合を有することを特徴とするすべり軸受装置。
【請求項３】
請求項２記載のすべり軸受装置において、
前記複数の溝は、それぞれが任意の方向に延伸するすべり軸受装置。
【請求項４】
軸受と、前記軸受に接触してすべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが接触して摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、
前記軸受を覆うカバーをさらに備え、
前記気体供給部は、前記カバーに設けられ、前記カバーに覆われた前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、
前記軸は、金属製であり、摺動表面に複数の凹部の集合を有することを特徴とするすべり軸受装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項記載のすべり軸受装置において、
前記軸は、前記摺動表面の粗さが算術平均粗さで０．２μｍ以上であるすべり軸受装置。
【請求項６】
すべり軸受と、前記すべり軸受に接触して前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、
炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、
前記すべり軸受を収容するケーシングと、
前記すべり軸受と前記駆動軸とが接触して摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、
前記気体供給部は、前記ケーシングに設けられ、前記ケーシング内の前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記駆動軸は、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する溝を有することを特徴とする圧縮機。
【請求項７】
すべり軸受と、前記すべり軸受に接触して前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、
炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、
前記すべり軸受を収容するケーシングと、
前記すべり軸受と前記駆動軸とが接触して摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、
前記気体供給部は、前記ケーシングに設けられ、前記ケーシング内の前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記駆動軸は、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する複数の溝の集合を有することを特徴とする圧縮機。
【請求項８】
請求項７記載の圧縮機において、
前記複数の溝は、それぞれが任意の方向に延伸する圧縮機。
【請求項９】
すべり軸受と、前記すべり軸受に接触して前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、
炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、
前記すべり軸受を収容するケーシングと、
前記すべり軸受と前記駆動軸とが接触して摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、
前記気体供給部は、前記ケーシングに設けられ、前記ケーシング内の前記軸受摺動部に前記乾燥気体を供給し、
前記駆動軸は、摺動表面に複数の凹部の集合を有することを特徴とする圧縮機。
【請求項１０】
請求項５から９のいずれか１項記載の圧縮機において、
前記駆動軸は、前記摺動表面の粗さが算術平均粗さで０．２μｍ以上である圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油を用いずに、小さな摩擦係数で摺動可能なすべり軸受装置に関し、特に摺動部分が樹脂と金属とからなる軸受装置に関するものである。また、本発明は、このすべり軸受装置を利用する圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料は、一般に自己潤滑性に優れることから、潤滑油やグリース等の潤滑剤が使用できない環境で用いられるすべり軸受装置の摺動材料として多く実用に供されている。しかし、樹脂材料を摺動材料として用いる場合、単独のままでは耐荷重性や耐摩耗性が不足することがある。このため、ガラス繊維や炭素繊維等に代表される繊維材料、グラファイト、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、二硫化モリブデン等に代表される固体潤滑剤等を樹脂に混合し、樹脂複合材料とすることで、樹脂単独の場合と比較して摩擦や摩耗を低減できることが知られている。【０００３】
近年、従来よりも低摩擦、耐摩耗性に優れたすべり軸受装置が求められている。これらの樹脂複合材料の多くは、潤滑油を供給しない無潤滑にて大気中で摺動させると摩擦係数が０．１以上となり、潤滑油やグリースを使用した場合と比べて摩擦が大きいことが課題であった。【０００４】
そこで、無潤滑の状態においても摩擦係数０．１未満への低摩擦化を可能とする手法として、雰囲気ガスに適した摺動材料の使用、または特定の雰囲気ガスと摺動材料とを組み合わせた摺動部構造を構築する手法がある。例えば、特許文献１に記載の高圧ドライガス用摺動部材が提案されているほか、非特許文献１および非特許文献２には乾燥ガス雰囲気中で樹脂複合材料を摩擦させる摺動部構成とその摩擦特性が示されている。【０００５】
特許文献１に記載の摺動部材は、熱硬化性の樹脂に炭素繊維と黒鉛粉末を混合し、熱圧成型して形成されるものであり、特に高圧のドライガス雰囲気で低摩擦低摩耗となることが示されている。【０００６】
非特許文献１および非特許文献２は、樹脂複合材料とステンレスとを空気や乾燥窒素等の各種ガス雰囲気中で摩擦させた実験報告であり、カーボンパウダーやカーボンナノチューブ、カーボンファイバー等の炭素系粒子を混入したポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂複合材料を乾燥ガス雰囲気中で摩擦させた場合に、摩擦係数０．０５程度にまで低摩擦化したことが示されている。【０００７】
しかし、実際にこれらの手法を実施しようとすると、摺動部品の加工品質や荷重等の摺動条件によって、摩擦係数の低減効果にばらつきが生じ、安定的に摩擦係数０．１以下を得られる条件は限定的である場合が多い。また、摩擦初期には、摩擦係数が例えば０．２ないし０．３と高く、なじみが進行して最終的に摩擦係数が低減したとしても、条件によってはそれまでに相当な時間を要することもある。したがって、圧縮機等の一般機械製品やすべり軸受装置への適用に際しては、より安定的かつ早期に摩擦係数の低減効果が得られる工夫が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−２７９４１３号公報
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】N. L. McCook, M. A. Hamilton, D. L. Burris, W.G.Sawyer, Tribological results of PEEK nanocomposites in dry sliding against 440C in various gas environments, Elsevier, WEAR, 262 (2007), pp. 1511-1515.
【非特許文献２】T. Oyamada, M. Ono, Y. Murai, H. Miura and T. Kuwano, Friction and wear of PEEK reinforced with carbon fibers in nitrogen at normal and cryogenic temperature, Conference Proceedings of STLE Annual Meeting, Society of Tribologist & Lubrication Engineers, 2009.
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
すべり軸受装置およびすべり軸受装置を用いる圧縮機において、上述した従来の摺動部の構成では、摺動部品の加工品質や荷重等の摺動条件によって、摩擦係数の低減効果にばらつきが生じたり、摩擦係数の低減効果が得られるまでに相当な時間を要したりして、安定的な低摩擦状態が得にくいという課題がある。【００１１】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、すべり軸受装置および圧縮機において、摩擦初期の極力早い段階から低摩擦状態を安定的に達成することを解決すべき技術課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明によるすべり軸受装置は、以下のような特徴を備える。【００１３】
軸受と、すべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、前記軸は、金属製であり、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する溝を有する。【００１４】
または、軸受と、すべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、前記軸は、金属製であり、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する複数の溝の集合を有する。【００１５】
上記のすべり軸受装置において、前記複数の溝は、それぞれが任意の方向に延伸するのが好ましい。【００１６】
または、軸受と、すべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される軸と、前記軸受と前記軸とが摺動する軸受摺動部に乾燥気体を供給する気体供給部とを備えるすべり軸受装置において、前記軸受は、少なくとも摺動表面が、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成され、前記軸は、金属製であり、摺動表面に複数の凹部の集合を有する。【００１７】
好ましくは、前記軸は、前記摺動表面の粗さが算術平均粗さで０．２μｍ以上である。【００１８】
また、本発明による圧縮機は、以下のような特徴を備える。【００１９】
すべり軸受と、前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、前記すべり軸受と前記駆動軸とが摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、前記駆動軸は、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する溝を有する。【００２０】
または、すべり軸受と、前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、前記すべり軸受と前記駆動軸とが摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、前記駆動軸は、摺動表面に摺動方向と異なる方向に延伸する複数の溝の集合を有する。【００２１】
上記の圧縮機において、前記複数の溝は、それぞれが任意の方向に延伸するのが好ましい。【００２２】
または、すべり軸受と、前記すべり軸受に支持され回転駆動する駆動軸と、前記駆動軸に接続され流体を圧縮する圧縮部とを有する圧縮機において、炭素材料が樹脂に混合した樹脂複合材料で構成される前記すべり軸受と、前記すべり軸受と前記駆動軸とが摺動する軸受摺動部に、乾燥気体を供給する気体供給部とを備え、前記駆動軸は、摺動表面に複数の凹部の集合を有する。【００２３】
好ましくは、前記駆動軸は、前記摺動表面の粗さが算術平均粗さで０．２μｍ以上である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、初期の摺動における軸受と軸とのなじみ摩耗が促進され、使用を開始してから早期に摩擦係数を低減できるすべり軸受装置を提供できる。また、なじみの進行に伴い摩耗の進展が抑制され、かつ、荷重等の摺動条件による摩擦係数の低減効果のばらつきも抑制されることから、圧縮機をはじめとする各種機械機器の駆動エネルギーを安定的に低減できる。また、潤滑油やグリースを使用しないので、資源の消費を抑え環境負荷も低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施例１によるすべり軸受装置を示す図である。
【図２】溝を持たない軸を備えるすべり軸受装置を示す図である。
【図３】本発明の実施例２によるすべり軸受装置を示す図である。
【図４】本発明の実施例２によるすべり軸受装置に用いた、摺動方向と直交方向に延伸する溝を持つ円筒軸を示す図である。
【図５】すべり軸受装置の、溝を持たない円筒軸を示す図である。
【図６】本発明の実施例２における、溝の有無に対する円筒軸の摩擦係数の測定結果を示すグラフである。
【図７】本発明の実施例２における、摺動方向および軸方向と異なる方向に延伸する溝を持つ円筒軸を示す図である。
【図８】本発明の実施例２における、一定の配向性を持たない溝の集合を持つ円筒軸を示す図である。
【図９】本発明の実施例２における、ショットブラスト加工により形成した多数の微細な凹部が表面に分散した円筒軸を示す図である。
【図１０】本発明の実施例２における、ショットブラスト加工の有無に対する円筒軸の摩擦係数の測定結果を示すグラフである。
【図１１】本発明の実施例２において、ショットブラスト加工によって生じる円筒軸の摺動表面の粗さと摩擦係数との関係を示すグラフである。
【図１２】本発明の実施例３による遠心圧縮機の軸受部を示す図である。
【図１３】本発明の実施例３による遠心圧縮機の軸受部分の拡大図である。
【図１４】本発明の実施例３による遠心圧縮機において、気体供給部をシールと軸との間に隙間を設けることにより形成し、当該圧縮機が圧縮する気体の一部を軸受摺動部に供給する構造とした軸受部を示す図である。
【図１５】本発明の実施例３による遠心圧縮機において、気体供給部をシールと軸との間に隙間を設けることにより形成した軸受部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明者は、樹脂複合材料からなる軸受と金属製の軸とからなるすべり軸受装置において、摩擦初期の極力早い段階から摩擦係数０．１以下の低摩擦状態が安定的に達成できるようにすべく鋭意検討を重ねた。その結果、乾燥気体を供給した状態で摺動中に、樹脂複合材料からなる軸受の微細な摩耗粉が軸との摺動部の表面に分散した表面層が形成され、かつ、金属製の軸の表面に樹脂摺動材の移着表面層が形成され、両表面層が安定的に保持される状態となった際に、安定的な低摩擦状態となることを見出した。そして、本発明者は、両表面層が摺動初期における樹脂複合材料のなじみ摩耗による摩耗粉により形成されると考え、なじみ摩耗を積極的に利用することを考えた。そこで、本発明者はこのような考察に基づいて多くの実験と研究を行うことを通じて、摺動部への乾燥気体の供給と接触状態の適正化によりなじみ摩耗を適度に促進し、かつ、過度な損傷を与えない表面形状を金属製の軸に形成することにより、早期かつ効果的に摩擦係数を減少させることができることを知見して、本発明を完成させた。
【００２７】
すなわち、本発明によるすべり軸受装置は、樹脂に炭素材料が混合された樹脂複合材料製の軸受と、すべり摺動を伴いながら前記軸受に支持される金属製の軸と、軸受と軸とが摺動する部分（以下、「軸受摺動部」と称する）に乾燥気体を供給する乾燥気体供給部とを備え、軸に対し、軸受と摩擦する表面範囲内（摺動表面）に、摺動方向と異なる方向に延伸する溝、摺動方向と異なる方向に延伸する複数の溝の集合、摺動方向と異なる任意の方向に延伸する複数の溝の集合、または複数の凹部の集合を形成したことを特徴とするすべり軸受装置である。軸受は、少なくとも軸と摩擦する表面（摺動表面）が樹脂複合材料で構成されていればよい。
【００２８】
本発明によるすべり軸受装置では、軸受と軸との摺動は、回転、揺動、または往復運動のいずれによる摺動でも良い。軸受部の形態としては、例えば、円筒端面型、円筒平面型、ピン−ディスク型、ジャーナル型、往復型、これらの部分軸受、またはこれらを組み合わせた複合軸受でもよい。
【００２９】
軸受部の樹脂材料は、繊維状、球状、りん片状、粒子状、または粒状の炭素材料と樹脂とを混合した樹脂複合材料である。炭素材料は、上記の形状から一種類を用いてもよいし、複数種類を用いてもよい。樹脂については、熱可塑性樹脂のうち、少なくとも一種類以上を用いる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリフタルアミド、ポリアミドイミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、超高分子量ポリエチレン、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げられる。
【００３０】
また、軸受摺動部に供給する乾燥気体は、酸素を含む気体としてもよい。酸素を含む乾燥気体の例としては、露点温度に換算して−５０℃以下の湿度の乾燥空気が挙げられる。
【００３１】
また、軸受摺動部に供給する乾燥気体は、酸素を含まない気体としてもよい。酸素を含まない乾燥気体の例としては、窒素やアルゴン等の不活性ガス、水素ガスや炭化水素ガス等が挙げられる。
【００３２】
また、軸の摺動部の表面（摺動表面）に形成する溝は、摺動方向と直交する直行状、２方向以上の溝が交差する格子状、自由曲線状、波線状等でも良いが、軸受と摩擦する表面範囲内に摺動方向と異なる方向に延伸した部分を持つ必要がある。軸の摺動部の表面に、摺動方向に配向していない多数の短い溝の集合を形成したり、ショットブラスト等の加工手段により多数の凹部の集合を形成したりしても、上記の溝と同様の効果が得られる。ただし、軸の摺動部の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上とするが、０．８μｍ以上であることが望ましい。
【００３３】
以下、本発明によるすべり軸受装置および圧縮機の実施例について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００３４】
図１を用いて、本発明によるすべり軸受装置の基本的な構成について説明する。図１には、本発明の実施例として、ジャーナル型のすべり軸受装置を示す。【００３５】
このすべり軸受装置は、樹脂摺動部２を有する軸受１がケーシング３に圧入され、軸４ａを回転自在に支持する。ケーシング３は、軸受１へ荷重を加える構造になっている。軸４ａの一方端には、回転駆動用のモータ（図示せず）が接続されている。軸受摺動部は、軸受１の樹脂摺動部２と軸４ａとが摺動する部分であり、単に「摺動部」とも称する。【００３６】
軸受１の樹脂摺動部２の材料は、熱可塑性樹脂のポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）に３０重量％の炭素繊維を混合した樹脂複合材料である。軸４ａはステンレス製である。【００３７】
軸受１は保護カバー５で覆われており、保護カバー５の上部には通気孔６が設けられている。【００３８】
すべり軸受装置には、保護カバー５を貫通するように気体供給部７が設けられる。気体供給部７は、気体の流れ８で示すように、乾燥気体を保護カバー５の内部に導入する。乾燥気体は、気体の流れ８で示したように、気体供給部７から軸受１と軸４ａとが摩擦しながら相対運動する軸受摺動部へ向かう。【００３９】
軸４ａは、円柱状の形状であり、旋盤を用いて円周方向に回転させながら表面を加工成型したため、円周方向に加工痕９が形成されている。軸４ａは円周方向に回転し摺動するので、加工痕９は、軸４ａの摺動方向とほぼ等しい方向に配向している。この時点で軸４ａの摺動表面の粗さを測定すると、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．８μｍであった。さらに、軸４ａは、軸受１と摺動する表面範囲において、幅０．１５ｍｍ、深さ０．０３ｍｍで摺動方向と直交方向に延伸する溝１０を切削加工により形成している。すなわち、溝１０は、加工痕９とほぼ直交している。【００４０】
乾燥気体として窒素を、流量２０Ｌ／ｍｉｎにて、気体供給部７を通して保護カバー５内部に連続供給し、軸受１付近の相対湿度を２％未満に制御した。乾燥気体は、軸受１と軸４ａとの摺動部の端部、軸受１と軸４ａとの間（摺動部隙間）、および溝１０を通って摺動部とその近傍に供給され、軸受１と軸４ａとの摺動部全体に行き渡る。【００４１】
この状態で、ケーシング３により軸受１と軸４ａとが平均接触面圧８ＭＰａとなるように荷重を負荷し、動作時の摩擦係数を測定した。摩擦係数は、摺動の初期においては０．２５程度であったが、１０００回の摺動後には０．０７に低減されていた。平均接触面圧が２５ＭＰａとなるように荷重を増加させて再度測定を行ったところ、摩擦係数は、同様の減少を示し、１０００回の摺動後には０．０６となった。【００４２】
比較のために、軸に溝を持たないすべり軸受装置を用いて、同条件での測定を行った。図２は、溝を持たない軸４ｂを備えるすべり軸受装置を示す図である。図２において、図１と同一の符号は、図１と同一または共通する要素を示す。図２に示すすべり軸受装置は、図１に示したすべり軸受装置と同じ構造と形状を備えるが、軸４ｂに溝１０が形成されていないことのみが異なる。【００４３】
図２に示したすべり軸受装置を用い、平均接触面圧が８ＭＰａで摩擦係数を測定した結果、摺動の初期に摩擦係数０．２５程度で摺動を開始し、そのまま摺動を１０００回繰り返しても摩擦係数は０．２以上であった。平均接触面圧が２５ＭＰａとなるように荷重を増加させて再度測定を行ったところ、摺動を１０００回繰り返した後の摩擦係数は０．０７に低減されていた。【００４４】
このように、溝を持たない軸４ｂを備えるすべり軸受装置（図２）においては、摺動条件によって、摩擦係数の推移がばらつき、効果的に摩擦が低減できないことがあった。一方、溝１０を形成した軸４ａを備えるすべり軸受装置（図１）では、荷重条件を変えても同様に摩擦係数を低減できた。【００４５】
溝１０は、すべり軸受装置の動作範囲内で、軸受１と軸４ａとの摺動面上を通過すれば良く、軸４ａに最低限１本でも存在すれば効果は得られる。ただし、微動を繰り返すすべり軸受装置または平面的な接触を生じるすべり軸受装置の場合は、摺動動作範囲や接触範囲に対応して、動作中に溝１０が摺動面上をくまなく通過するように溝１０の本数を増やすことが望ましい。
【実施例２】
【００４６】
図３から図１１を用いて、本発明による円筒平面型のすべり軸受装置、および本発明の効果の検証結果を説明する。【００４７】
図３に、本発明による円筒平面型のすべり軸受装置を示す。図３に示したすべり軸受装置は、金属製の円筒軸２１の外周面に、平面型軸受２２が接触して摺動する構造となっている。平面型軸受２２はカンチレバー２３に取付けられており、カンチレバー２３に錘２４をぶらさげると、平面型軸受２２が円筒軸２１の外周面に押しつけられる。【００４８】
円筒軸２１はステンレス製である。平面型軸受２２は、炭素繊維が３０重量％混合したポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂複合材料製である。【００４９】
円筒軸２１の一方端には回転駆動用のモータ（図示せず）が接続されており、円筒軸２１は、モータによりその円周方向に沿って回転運動し、平面型軸受２２と摺動する。円筒軸２１と平面型軸受２２との摺動部（軸受摺動部）は、周囲が保護カバー５で覆われている。乾燥気体は、保護カバー５を貫通する気体供給部７から保護カバー５の内部に導入され、平面型軸受２２と円筒軸２１が接触する軸受摺動部に供給される。【００５０】
図３に示したすべり軸受装置を用い、摺動初期からの動作時の摩擦係数を時系列に測定した。乾燥気体として、窒素を流量２０Ｌ／ｍｉｎにて連続供給し、平面型軸受２２付近の相対湿度を２％未満に制御した。【００５１】
図４および図５には、実施例２に用いた円筒軸を示す。円筒軸２１ａ、２１ｂは、旋盤を用いて円周方向に回転させながら表面を加工成型したため、円周方向に加工痕９が形成されている。この時点で円筒軸２１ａ、２１ｂの外周面の表面粗さを測定すると、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍであった。さらに、図４に示した円筒軸２１ａについてのみ、円周表面に溝１０を形成した。溝１０は、円筒軸２１ａが平面型軸受２２と摺動する表面範囲において、矢示した円筒軸２１ａの回転方向と直交方向に、すなわち摺動方向と直交方向に延伸する幅０．１５ｍｍ、深さ０．０３ｍｍの溝１０を切削加工により形成している。【００５２】
図４と図５に示した円筒軸２１ａ、２１ｂを、それぞれ図３に示したすべり軸受装置に組み込んで、摩擦係数を測定した。この結果を図６に示す。どちらの円筒軸を用いた場合でも、摺動初期における摩擦係数は０．２５程度で同等であった。【００５３】
溝１０を有する円筒軸２１ａを用いた場合、摺動を繰り返すにつれて摩擦係数が減少し、摺動繰り返し３００回以降では摩擦係数は０．１未満を維持した。摺動繰り返し数２０００回時における摩擦係数は０．０７であった。一方、溝１０を加工していない円筒軸２１ｂを用いた場合、摺動を繰り返すにつれて摩擦係数はいったん増加を示し、その後は経過とともに減少を示すものの、摺動繰り返し数２０００回を経ても摩擦係数は０．３以上であった。なお、両者の測定は等しい荷重条件設定にて行い、測定後の接触痕から算出された平均接触圧力は８ＭＰａであった。【００５４】
図７は、溝を有する円筒軸の別な例を示す。図７に示した円筒軸２１ｃは、旋盤を用いて円周方向に回転させながら表面を加工成型し、その後に平面型軸受２２と摺動する表面範囲において、円筒軸２１ｃの摺動方向（図７で矢示した回転方向）と軸方向とのどちらとも異なる方向に延伸する幅０．１５ｍｍ、深さ０．０３ｍｍの溝１０を切削加工により形成している。【００５５】
図７に示した円筒軸２１ｃを図３に示したすべり軸受装置に組み込んで、先に説明した測定と同条件で摩擦係数を測定した。この場合においても、摺動の繰り返しにつれて摩擦係数が減少し、摺動の繰り返しが２０００回時における摩擦係数は０．０７を示した。このように、溝１０の延伸方向を、円筒軸の摺動方向とも軸方向とも異なるようにすることにより、円筒軸が回転方向に加えて軸方向にも動作する機械であっても、溝１０の効果を安定的に得ることができ、摩擦係数を低減することが可能となる。【００５６】
図８は、溝を有する円筒軸の別な例を示す。図８に示した円筒軸２１ｄは、方向性にランダムな分布を有する長さの短い溝１０を、表面に分散して形成している。溝１０は、任意の方向に延伸しているが、摺動方向に配向していないことが条件であり、摺動動作により溝１０が平面型軸受２２の摺動面を通過する構造となっていれば、その長さや配置は問わない。【００５７】
図８に示した円筒軸２１ｄを図３に示したすべり軸受装置に組み込んで摺動させ、摩擦係数を測定した。摩擦係数は、摺動の初期においては０．２５程度であったが、摺動の繰り返しが２０００回時には０．０８に低減した。このように、溝１０を一定の配向性を持たない溝の集合として形成することにより、あらゆる方向への動作が発生するすべり軸受装置においても、溝の効果を安定的に得ることができる。【００５８】
本発明者は、多くの実験と分析観察を重ねることにより、溝１０の形成による摩擦係数の低減効果においては、第１の作用として、軸と軸受との接触状態に面圧分布を与えてなじみ摩耗およびそれに起因する表面層形成を促すこと、第２の作用として、溝１０を通じて摺動部に乾燥気体を供給して樹脂複合材料の軸受の摩耗を過度に拡大しないことが重要であるとの知見に達した。溝１０をより短く、不連続な溝の集合とすることにより、第２の作用が減少してしまうが、第１の作用により摩擦低減の効果を発揮することは可能である。【００５９】
図９は、多数の微細な凹部３１が表面に分散した円筒軸２１ｅである。凹部３１は、円筒軸２１ｅの外周面をショットブラストにて加工して形成した。外周面の表面粗さを測定すると、算術平均粗さ（Ｒａ）は０．８μｍであった。円筒軸２１ｅを図３に示したすべり軸受装置に組み込み、円筒軸２１ａ、２１ｂに対して実施したのと同等の条件にて摺動させ、摩擦係数を測定した。
【００６０】
この結果を図１０に示す。図１０には、ショットブラスト加工の効果を調べるために、円筒軸２１ｂの摩擦係数の測定結果（図６）も示した。円筒軸２１ｅの摩擦係数は、摺動初期には０．２５程度であったが、摺動の繰り返しに伴って減少し、摺動の繰り返しが２０００回時の摩擦係数は０．１程度に減少した。摺動の繰り返しに伴う摩擦係数の低減効果は得られたが、前記の第２の作用が弱まった影響もあり、図４に示した円筒軸２１ａ（溝１０付きの軸）を用いた場合よりもゆるやかな減少となった。しかし、このように、ショットブラストによって、溝１０の代わりに方向性の少ない微細な凹部３１の集合を円筒軸に形成することにより、あらゆる方向に動作を行うすべり軸受装置に対して、円筒軸を共通的に使用できる利点がある。
【００６１】
なお、本発明者は、例えば、図９に示したショットブラスト加工表面等による表面に微細な凹部３１の集合を形成した円筒軸２１ｅにおいては、表面粗さにより、また摺動面にかかる面圧により、摩擦係数の低減効果が特に異なることを見出した。
【００６２】
複数の円筒軸２１に対して、図９に示した円筒軸２１ｅと同様にショットブラストにて、各表面粗さが異なるように外周面を加工した。これらの円筒軸２１のそれぞれを、図３に示したすべり軸受装置に組み込み、円筒軸２１ａ、２１ｂに対して実施したのと同等の条件にて摺動させた。その結果、摩擦係数は、摺動初期においてはどの円筒軸２１を用いた場合も０．２５程度であったが、摺動を繰り返すにつれて、その減少の度合いは円筒軸２１により異なった。【００６３】
図１１に、摺動が２０００回時に測定された摩擦係数と、円筒軸２１の摺動表面の粗さとの関係を示す。円筒軸２１の摺動表面の粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で表した。図１１から分かるように、摩擦係数０．１以下を得るためには、円筒軸２１の摺動表面の粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．２μｍ以上が必要であった。【００６４】
なお、本実施例においては、ショットブラスト加工により円筒軸２１の表面に微細な凹部３１の集合を形成したが、摺動表面に形成される凹部３１の集合の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上であれば、加工方法はこれに限らない。例えば、レーザー加工、エッチング加工等でも、同様の微細な凹部３１の集合を形成可能である。
【００６５】
また、軸の軸受摺動部に溝が形成される場合であっても、軸の摺動表面の粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で０．２μｍ以上であれば、摩擦係数０．１以下を得ることができる。【００６６】
ここで、気体供給部７から供給する気体について述べる。外気の湿潤大気を気体供給部７から保護カバー５の内部に供給し、軸受摺動部に導いて摺動を行った状態では、溝１０が存在した場合においても、摩擦係数は０．２５程度であった。これに対して、乾燥窒素、乾燥アルゴン等の乾燥気体を流量２０Ｌ／ｍｉｎで同様に供給した場合においては、摩擦係数は、初期の０．２５程度から摺動の繰り返しにつれて０．１以下に減少した。乾燥気体として酸素を含む乾燥空気を用いた場合においても、摩擦係数は初期の０．２５程度から０．１５に減少し、一定の効果が得られた。乾燥気体としては、脱酸素気体を用いる方が摩擦係数の減少の効果が高い。脱酸素気体の例としては、窒素やアルゴン等の不活性ガス、水素ガスや炭化水素ガス等が挙げられる。また、乾燥空気の代わりに液体窒素の気化した気体を供給し、保護カバー５内の温度が−１００℃になるように供給量を制御した状態では、摩擦係数は０．０５となり、常温での乾燥窒素を供給した場合よりも低い摩擦係数となった。【００６７】
なお、本実施例で説明した円筒軸２１ａ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅを、実施例１で説明したジャーナル型のすべり軸受装置の軸に用いてもよい。
【実施例３】
【００６８】
本発明による圧縮機の実施例を、図１２、図１３を用いて説明する。本実施例は、本発明によるすべり軸受装置を遠心圧縮機に適用した例である。図１２は、遠心圧縮機の軸受部を示す図であり、図１３は、遠心圧縮機の軸受部分の拡大図である。【００６９】
本実施例の遠心圧縮機５１は、駆動装置（図示せず）によって主軸（図示せず）に取付けられた羽根車５２を回転させることで、ケーシング５３に設けられた流路５４を通過して羽根車５２に供給される気体を、羽根車５２の回転により圧縮するものである。圧縮された気体は、吐出口（図示せず）を通過して外部へ供給される。なお、羽根車５２を回転させる主軸は、図１２に示されていないが、羽根車５２の下側に設けられる。【００７０】
遠心圧縮機５１には、羽根車５２へ気体を導く流路５４内に、気体の流量を制御するための複数のベーン５５が設けられている。【００７１】
ベーン５５は、第１の歯車５７と第２の歯車６０と第３の歯車５９とを備える歯車機構により揺動する。第１の歯車５７は、駆動機構（図示せず）に接続された駆動軸５６に固定された駆動歯車である。第３の歯車５９は、ベーン５５に接続されたベーン軸５８に固定されたベーン歯車である。第２の歯車６０は、第１の歯車５７と第３の歯車５９との間に介在し、第１の歯車５７（駆動歯車）からの回転を第３の歯車５９に伝達するリング歯車である。【００７２】
第１の歯車５７、第２の歯車６０、および第３の歯車５９は、ケーシング５３内に収容される。第１の歯車５７および第３の歯車５９は、それぞれ、駆動軸５６およびベーン軸５８に設けられ、ケーシング５３内に固定された炭素繊維を含むポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂の軸受６２および軸受６４により、回転自在に支持されている。【００７３】
図１３の軸受部分拡大図に示すように、ベーン軸５８が軸受６４と摺動する範囲において、ベーン軸５８の表面には、ベーン軸５８の回転方向と異なる方向に延伸する溝１０が形成されている。同様に、駆動軸５６が軸受６２と摺動する範囲において、駆動軸５６の表面には、駆動軸５６の回転方向と異なる方向に延伸する溝１０が形成されている（図示せず）。【００７４】
ベーン軸５８は、流路５４側にシール６５を備え、流路５４内からの気体の流入を防止している。本実施例では、シール６５に接触式シールを用いたが、非接触式のラビリンスシールでも構わない。【００７５】
軸受６２、６４には、それぞれ気体供給部６１が接続されており、気体供給部６１には、ボンベを含む気体供給装置７３が接続されている。気体供給装置７３は、露点温度−５０℃以下の窒素を、およそ０.０２ＭＰａの圧力で供給する。供給された窒素は、歯車機構が含まれるケーシング５３の一部に逆止弁（図示せず）を設けた外部と連通する連通孔６３より回収され、気体供給装置７３内で除湿される。【００７６】
窒素の代わりに、除湿および除塵した高圧空気やアルゴン等の不活性ガスを供給しても構わなく、ボンベの代わりにガス製造装置を用いても構わない。回収された窒素は、除塵装置７１、ポンプ７２を介して気体供給装置７３に戻され、循環して軸受６４へと供給される。【００７７】
軸受６４には、図１３の軸受部分拡大図に示すように、ベーン軸５８と摺動する軸受面と、気体供給部６１と連通する連通孔６４ａとを介して、窒素が軸受摺動部に供給される。軸受６２には、駆動軸５６に沿って軸受６２の端部より駆動軸５６との隙間を介して、窒素が軸受摺動部に供給される。【００７８】
このように窒素を軸受に循環供給した状態で、遠心圧縮機の所定の動作を行った。流路５４を流れるガスの温度は、ガス種により−１６０℃から６０℃まで幅広く設定できる。本実施例による遠心圧縮機では、各種の温度条件でグリースや固体潤滑剤を使用することなく、乾燥気体を流さない場合に比べて駆動軸５６のトルクを低減できた。【００７９】
また、軸受摺動部への乾燥気体の供給方法については、図１２に示すような気体供給装置７３を供給源として用いる他にも、当該圧縮機が圧縮する対象の気体が除湿した空気、あるいは窒素やアルゴン等の不活性ガス、あるいは水素ガスや炭化水素ガス等に代表される乾燥気体である場合には、その圧縮する対象の気体の流路を供給源として用いても同様のトルク低減効果が得られる。当該圧縮機が圧縮する対象の気体を利用する場合、流路５４から軸受摺動部に連通する通路を設けるか、あるいは図１４に示すように、ベーン軸５８とシール６５との間に隙間を設けて流路５４から各軸受の周囲に連通する気体供給部６１を形成し、そこからベーン軸５８と軸受６４との間の隙間、および駆動軸５６と軸受６２との間の隙間を通じて、各軸受摺動部に気体が供給される構造としてもよい。図１５に、図１４に示した構造により形成した軸受部分の拡大図を示す。【００８０】
軸受の材料に関する比較例として、炭素材料が混合していないポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂からなる軸受を用いて、実施例２で説明したのと同様の測定を行った。その結果、摩擦係数は、摺動初期から０．３以上を維持し続け、摺動を２０００回繰り返しても本発明を適用した場合と同等の減少は得られず、０．１以下になることはなかった。【００８１】
なお、ベーン軸５８と駆動軸５６の表面に形成される溝は、実施例１と２で説明した摺動方向と直交方向に延伸する溝（図４）、回転方向および軸方向と異なる方向に延伸する溝（図７）、または任意の方向を向いている溝（図８）であってもよい。さらに、ベーン軸５８と駆動軸５６の表面には、溝でなく多数の微細な凹部（図９）を形成させてもよい。【００８２】
軸受に用いる樹脂複合材料において、炭素材料と混合する樹脂の種類としては、本実施例ではポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）とポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を示したが、例えばポリアミド、ポリフタルアミド、ポリアミドイミド、ポリアセタール、ポリエーテルイミド、超高分子量ポリエチレン等を使用することも可能である。【００８３】
また、軸受に用いる樹脂複合材料において、樹脂と混合する炭素材料としては、本実施例では炭素繊維を示したが、他にも球状、りん片状、粒子状、粒状等の各種形態の炭素材料を用いてもよい。特に、グラファイトを含む炭素材料を加えることにより、摩擦がより早期に安定的に低減される傾向がある。【００８４】
樹脂複合材料として、単独の形態の炭素材料を樹脂に加えてもよいが、用途に応じて複数の形態の炭素材料を混合してもよい。複数の形態の炭素材料を混合することにより、単独の形態の炭素材料では得にくい特性を得ることができる。例えば、炭素繊維とグラファイト質の粒子状の炭素材料とを組み合わせて樹脂と混合した樹脂複合材料を使用すると、荷重負荷に対する強度を維持しながら、より早期で大幅な低摩擦化効果が得られる利点がある。【００８５】
また、樹脂複合材料全体に一様に炭素材料を混合する必要はない。例えば、炭素繊維を混合した樹脂複合材料からなる軸受において、コーティングや投射処理を併用し、摺動面近傍にグラファイト質の炭素材料が多く存在する傾斜組成の構造とすることができる。この構造には、特に初期の摩擦係数を効果的に低減できる利点がある。【００８６】
このように、本発明によれば、炭素材料が単独または複数の形態（繊維状、球状、りん片状、粒子状、粒状等）で樹脂と混合された樹脂複合材料からなる軸受を用い、摺動部の雰囲気を制御することで、油やグリース、固体潤滑剤等を用いずに、低摩擦の摺動部を有するすべり軸受装置や圧縮機を得ることが出来る。
【符号の説明】
【００８７】
１…軸受、２…樹脂摺動部、３…ケーシング、４ａ…摺動方向と直交方向に延伸する溝を持つ軸、４ｂ…溝を持たない軸、５…保護カバー、６…通気孔、７…気体供給部、８…気体の流れ、９…加工痕、１０…溝、２１…円筒軸、２１ａ…摺動方向と直交方向に延伸する溝を持つ円筒軸、２１ｂ…溝を持たない円筒軸、２１ｃ…回転方向および軸方向と異なる方向に延伸する溝を持つ円筒軸、２１ｄ…任意の方向を向いている溝を持つ円筒軸、２１ｅ…表面に多数の微細な凹部が分散した円筒軸、２２…平面型軸受、２３…カンチレバー、２４…錘、３１…凹部、５１…遠心圧縮機、５２…羽根車、５３…ケーシング、５４…流路、５５…ベーン、５６…駆動軸、５７…第１の歯車、５８…ベーン軸、５９…第３の歯車、６０…第２の歯車、６１…気体供給部、６２，６４…軸受、７１…除塵装置、７２…ポンプ、７３…気体供給装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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