(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む空気透過防止層と、該空気透過防止層の少なくとも一方の面に配置された接着剤層とを含む積層体を多層押出のＴダイ法にて成形するに際し、
前記熱可塑性樹脂を含む前記空気透過防止層が更にエラストマーを含み、前記エラストマーは前記熱可塑性樹脂中に分散しており、かつ、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム、及び熱可塑性エラストマーの群から選ばれた少なくとも１種であり、ポリマー１００重量部と、前記接着剤層の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する充填剤１０〜１００重量部とを含む接着剤組成物を使用し、且つ、その成形条件において、ダイ開口部の面積とシート状積層体の断面積の比（ドローダウンレシオ（ＤＤＲ）：ダイ開口部面積／製品断面積）を１より大きくすることで、前記接着剤層の表面に凹凸を付与する工程を含む、積層体の製造方法。
【請求項２】
前記接着剤層がスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体系ポリマー及びタッキファイヤーを含む、請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、及びイミド系樹脂の群から選ばれた少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載された積層体の製造方法により積層体を成形した後、前記接着剤層の表面に凹凸を付与したシート状積層体をセルの周囲に一旦巻き取り、該シート状積層体を前記セルから巻き解いて所定の長さに切断し、所定の長さに切断されたシート状積層体を前記接着剤層が外側となるように成形ドラムの周囲に被せ、その外側にタイヤ構成部材を積層することにより、内面に空気透過防止層を備えた未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを加硫機の金型内で加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層体の製造方法並びに空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは一般に、ブチルゴムに代表される低気体透過性ゴムを主成分とする空気透過防止層を内面に備えている。ところが、低気体透過性ゴムを主成分とする空気透過防止層は、通常、ヒステリシス損失が小さいタイゴムと呼ばれるゴムシートに積層されるため、タイゴムを含む層全体の厚さが大きくなり、結果的に製品タイヤの重量を増大させる原因の一つになっている。そこで、熱可塑性樹脂もしくは熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物を用いて空気透過防止層を配置し、軽量化することが提案されている（特許文献１〜６）。
【０００３】
熱可塑性樹脂を含む層をタイヤの空気透過防止層として用いる場合、ゴムとの接着性向上のため、この空気透過防止層は接着剤層との積層体としてタイヤ内部に配置することが好ましい。このような積層体を成形する場合、押出機の多層押出しによって空気透過防止層と接着剤層とを同時に押出しながら積層してシート状もしくは筒状の積層体を成形し、この積層体を一旦巻き取ってからタイヤ成形工程に供給することが好ましい。
【０００４】
しかしながら、この積層体を接着剤層が露出した状態で巻き取ると、該積層体を巻き出す場合に接着剤の粘着性により接着剤層が剥離したり、タイヤ成形工程において接着剤層の粘着性に起因して該積層体の取扱が難しくなったりする場合がある。そのため、該積層体を巻き取る際には、離型紙等のライナー材を該積層体に沿って巻き込むことが必要である。
【０００５】
ところが、ライナー材を用いた場合、余分な資材が必要になるため該積層体の製造コストが増大するうえ、廃棄されるライナー材は環境への負荷となる。また、ライナー材を用いた場合、該積層体の巻取り時に皺を生じ易くなり、空気入りタイヤの品質が低下することがある。そのため、該積層体を巻き取る際にライナー材の使用を不要にすることが望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３１５３０９３号明細書
【特許文献２】特許第３２１２４７０号明細書
【特許文献３】特開平８−２１６６１０号公報
【特許文献４】特開平８−２５８５０６号公報
【特許文献５】特開平８−２５９７４１号公報
【特許文献６】特開２００３−２６９３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、空気透過防止層と接着剤層との積層体の巻き出し時における接着剤層の剥離を防止し、タイヤ成形時の取扱性を向上させ、かつ、該積層体を巻き取る際のライナー材の使用を不要にし、それによって、該積層体の製造コストを低減でき、環境への負荷を減らし、更には該積層体の品質を向上することができる積層体の製造方法、並びに該積層体を空気透過防止層として使用した空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様に係る積層体の製造方法は、
熱可塑性樹脂を含む空気透過防止層と、該空気透過防止層の少なくとも一方の面に配置された接着剤層とを含む積層体を多層押出のＴダイ法にて成形するに際し、
前記熱可塑性樹脂を含む前記空気透過防止層が更にエラストマーを含み、前記エラストマーは前記熱可塑性樹脂中に分散しており、かつ、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム、及び熱可塑性エラストマーの群から選ばれた少なくとも１種であり、ポリマー１００重量部と、前記接着剤層の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する充填剤１０〜１００重量部とを含む接着剤組成物を使用し、且つ、その成形条件において、ダイ開口部の面積とシート状積層体の断面積の比（ドローダウンレシオ（ＤＤＲ）：ダイ開口部面積／製品断面積）を１より大きくすることにより、該接着剤層の表面に凹凸を付与する工程を含む。
【０００９】
上記積層体の製造方法において、前記接着剤層がスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体系ポリマー及びタッキファイヤーを含むことができる。
【００１０】
上記積層体の製造方法において、前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、及びイミド系樹脂の群から選ばれた少なくとも１種であることができる。
【００１２】
本発明のさらに他の一態様に係る空気入りタイヤの製造方法は、上記積層体の製造方法により積層体を成形した後、前記接着剤層の表面に凹凸を付与したシート状積層体をセルの周囲に一旦巻き取り、該シート状積層体を前記セルから巻き解いて所定の長さに切断し、所定の長さに切断されたシート状積層体を前記接着剤層が外側となるように成形ドラムの周囲に被せ、その外側にタイヤ構成部材を積層することにより、内面に空気透過防止層を備えた未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを加硫機の金型内で加硫する。
【発明の効果】
【００１３】
上記積層体の製造方法によれば、熱可塑性樹脂を含む層と、該層の少なくとも一方の面に配置された接着剤層とを含む積層体を成形するに際し、ポリマー１００重量部と、前記接着剤層の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する充填剤１０〜１００重量部とを含む接着剤組成物を用いて該接着剤層を形成することにより、該接着剤層の表面に凹凸を付与する工程を含むことにより、積層体の巻き出し時における接着剤層の剥離を防止し、タイヤ成形時の取扱性を向上させ、かつ、積層体を巻き取る際のライナー材の使用を不要にし、それによって、積層体の製造コストを低減でき、環境への負荷を減らし、更には積層体の品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法で使用するＴダイ法を使用した    シート状積層体の成形装置を概略的に示す図である。
【図２】図１のＸ−Ｙ断面を拡大して示す図である。
【図３】図２の積層体４の断面を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法並びに空気入りタイヤの製造方法について具体的に説明する。
【００１６】
１．積層体の製造方法並びに空気入りタイヤの製造方法
１．１．積層体の製造方法
本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法は、熱可塑性樹脂を含む層（空気透過防止層）１と、層１の少なくとも一方の面に配置された接着剤層２とを含む積層体を成形するに際し、ポリマー１００重量部と、接着剤層２の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する充填剤１０〜１００重量部とを含む接着剤組成物を使用することで、接着剤層２の表面に凹凸を付与する工程を含む。
【００１７】
本発明の一実施形態に係る積層体は上記積層体の製造方法により得られる。すなわち、本発明の一実施形態に係る積層体は、熱可塑性樹脂を含む層（空気透過防止層）１と、層１の少なくとも一方の面に配置され、表面に凹凸を有する接着剤層２と、を含み、接着剤層２は充填剤５を含み、充填剤５は、ポリマー１００重量部と、充填剤１０〜１００重量部とを含み、接着剤層２の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する。
【００１８】
１．１．１．積層体４の製造
同様に、図１は本発明の他の一実施形態に係る積層体の製造方法で使用する、Ｔダイ法を使用したシート状積層体４の成形装置を概略的に示し、図２は図１のＸ−Ｙ断面を拡大して示す図であり、図３は図２の積層体４の断面を拡大して示すものである。
【００１９】
図２に示すように、シート状積層体４は、空気透過防止層１と接着剤層２との２層積層体であり。本実施形態では積層体４が２層積層体である場合を例に挙げるが、必要に応じて、本実施形態に係る積層体は、接着剤層２が空気透過防止層１の両面に積層された３層積層であってもよい。図１において、空気透過防止層１及び接着剤層２は押出装置によってＴダイから同時に押し出されて積層され、シート状積層体４が得られる。これら空気透過防止層１及び接着剤層２を含むシート状積層体４は、一対のロール２１，２２によって引き取られ、セル２３の周囲に連続的に巻き取られるようになっている。
【００２０】
本実施形態に係る積層体４の製造方法では、シート状積層体４を成形する工程において、図２及び図３に示すように、接着剤層２の表面に充填剤を核とする凹凸を形成する。Ｔダイ法による成形において、成形条件の一つである、ダイ開口部の面積とシート状積層体の断面積の比（ドローダウンレシオ（ＤＤＲ）：ダイ開口部面積／製品断面積）は１より大きく設定する。ドローダウンレシオが１より大きいことで、シート状積層体４は押出し方向に引き伸ばされて成形されるため、積層体４には延伸が加わる。充填剤５を含む接着剤層２が延伸されると、充填剤５の存在する部分は延伸の影響を受けないため厚みは変化せず、充填剤５が存在しない部分は延伸が加わり厚みは減少する。したがって、接着剤層２に図２及び図３に示したような凹凸を効果的に形成することができる。逆に、ドローダウンレシオが１以下の場合、延伸よる凹凸が接着剤層２の表面に形成されないため、接着剤層２の粘着性を抑制することができない。
【００２１】
１．１．２．充填剤５
本実施形態に係る積層体の製造方法では、上述のＴダイ成形において、接着剤組成物に配合する充填剤５の直径Ｌと接着剤層２の厚みｈとの関係（図３参照）に関しては、０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈであることが好ましく、更に好ましくは０．５ｈ≦Ｌ≦２．０ｈである。Ｌが０．２５ｈ未満の場合、形成される凹凸が小さすぎて接着剤層２の粘着性を十分に抑制できないことがある。逆に、Ｌが３．０ｈより大きい場合、形成される凹凸が大きすぎて、タイヤ成形時のゴムへ密着性が確保できないだけでなく、充填剤５が異物として働いてしまい、積層体をタイヤの空気透過防止層１として用いた場合、耐久性が低下する恐れがある。
【００２２】
充填剤５としては、直径Ｌが接着剤層２の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈである粒子が好ましく、例えば、シリカゲルビーズ、カーボンビーズ、ガラスビーズ、アルミナ、フライアッシュ、シラスバルーン、重質炭酸カルシウムなどが挙げられ、耐久性の面から粒子が球状であるものが好ましい。充填剤５の配合量についても特に限定はないが、接着剤層２のポリマー分１００重量部に対して１０重量部から１００重量部であることが好ましい。ここで、充填剤５の配合量が２のポリマー分１００重量部に対して１０重量部未満の場合、形成される凹凸が少なく接着剤層２の粘着性を十分に抑制できない恐れがあり、一方、１００重量部を超える場合、形成される凹凸が多すぎて、タイヤ成形時のゴムへの密着性が確保できない恐れがある。
【００２３】
次いで、前記シート状積層体を用いたタイヤの成形工程においては、前記シート状積層体をセル２３から巻き解いて所定の長さに切断する。そして、所定の長さに切断されたシート状積層体を接着剤層２が外側となるように成形ドラムの周囲に被せ、更にその外側にカーカス材等のタイヤ構成部材を順次積層することにより、タイヤ内面に空気透過防止層１を備えた未加硫タイヤを成形する。この未加硫タイヤは加硫機の金型内で加硫され、空気入りタイヤとして完成される。
【００２４】
上述したように、本実施形態に係る積層体の製造方法において、シート状積層体を成形する工程にて、接着剤層２の表面に充填剤５を核とする凹凸を形成することにより、自着力が大きい接着剤層２の粘着性を制御し、積層体の巻き出し時の接着剤層２の剥離やタイヤ成形時の取扱性を向上させることができ、さらに、積層体を巻き取る際にライナー材の使用を不要にすることができる。これにより、積層体の製造コストを低減し、環境への負荷も減らすことができる。更に、ライナー材を使用せずに積層体を巻き取ることにより、積層体に皺が生じ難くなるため、積層体の品質の向上、延いてはこの積層体を用いて製造される空気入りタイヤの品質を向上することができる。
【００２５】
１．１．３．空気透過防止層
空気透過防止層１は、熱可塑性樹脂を含む。具体的には、空気透過防止層１は、熱可塑性エラストマー組成物から構成される。すなわち、熱可塑性樹脂は、熱可塑性エラストマー組成物の構成成分として用いられる。ここで、熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂をマトリックスとし、そのマトリックス中にエラストマー成分が分散している。
【００２６】
空気透過防止層１を構成する熱可塑性樹脂としては、ヤング率が５００ＭＰａ超、好ましくは５００〜３０００ＭＰａの任意の熱可塑性樹脂を用いることができ、その配合量は、空気透過防止層１のポリマー成分の合計重量当り１０重量％以上、好ましくは２０〜８５重量％である。そのような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリ酢酸ビニル系樹脂〔例えばポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）〕、ポリビニルアルコール系樹脂〔例えばポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）〕、ポリ塩化ビニル系樹脂〔例えばポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができ、２種以上であってもよい。
【００２７】
熱可塑性エラストマー組成物のエラストマー成分としては、ヤング率が５００ＭＰａ以下の任意のエラストマー又は該エラストマーの分散性や耐熱性などの改善のために、補強剤、充填剤、架橋剤、軟化剤、老化防止剤、加工助剤などの配合剤を必要量添加したエラストマー組成物を用いることができ、その配合量は樹脂及びエラストマーを含むポリマー成分の合計重量当り１０重量％以上、好ましくは１０〜８０重量％である。そのようなエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができ、２種以上であってもよい。
【００２８】
空気透過防止層１を形成するための組成物には前記成分に加えて、本発明の積層体の必要特性を損なわない範囲で相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、などの他の添加剤を適宜配合しても良い。
【００２９】
熱可塑性エラストマー組成物を用いて空気透過防止層１を形成する場合、熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを予め２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させることにより得ることができる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的に加硫させても良い。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加しても良いが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーとの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が挙げられる。中でも、樹脂成分とゴム成分の混練及びゴム成分の動的加硫には２軸混練押出機を使用するのが好ましい。さらに、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であれば良く、混練時の剪断速度は２５００〜７５００ｓｅｃ−１であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造を有し、タイヤの空気透過防止層１として好適である。
【００３０】
１．１．４．接着剤層
接着剤層２は１００重量部のポリマー（接着用ポリマー）及び１０〜１００重量部の充填剤５を含む接着剤組成物を用いて形成される。上述したように、充填剤５は接着剤層２の厚みｈに対して０．２５ｈ≦Ｌ≦３．０ｈの範囲にある直径Ｌを有する。また、接着剤層２はさらに、接着用ポリマー及びタッキファイヤーを含むことができる。
【００３１】
接着用ポリマーの例としては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類及びそれらのマレイン酸変性物、ポリプロピレン（ＰＰ）及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、エチレンオクテン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びそのマレイン酸変性物、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）及びそのエポキシ変性物、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのエポキシ変性物、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができる。特に、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）及びそのエポキシ変性物を用いることが好ましい。タッキファイヤーとしては、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、ロジン、ロジン誘導体、フェノールアセチレン樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂などを挙げることができる。接着剤層２の好ましい一例としては、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体系ポリマー及びタッキファイヤーを含むものが挙げられる。
【００３２】
接着剤層２はさらに、補強剤（例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、マイカ）、加硫剤、加硫促進剤、オイル、老化防止剤、可塑剤、顔料などを適宜配合された接着剤を用いて形成されていてもよい。接着剤層２の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、例えば５μｍ〜１５０μｍが好ましい。
【００３３】
１．２．空気入りタイヤ
本発明の他の一実施形態に係る空気入りタイヤは、上記実施形態に係る積層体をインナーライナーとして用いる。
【符号の説明】
【００３４】
１…空気透過防止層、２…接着剤層、４…積層体、５…充填剤、２１，２２…ロール、２３…セル
【図１】
0005565501.tif 000002
【図２】
0005565501.tif 000003
【図３】
0005565501.tif 000004