(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の薄板と、前記薄板で挟まれた空間に形成される硬質発泡ポリウレタン層と、を有する第１のボード及び第２のボードと、
前記第１のボードと前記第２のボードとを連結する連結部材と、を備え、
前記連結部材は、少なくとも一方の主面に凹溝が形成された多孔構造体から構成され、前記凹溝に対して一方の端部側の領域の一部分が前記第１のボードの前記空間に配置されて前記第１のボードに接合されると共に、前記凹溝に対して前記一方の端部側の反対側となる他方の端部側の領域の一部分が前記第２のボードの前記空間に配置されて前記第２のボードと接合され、
前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記薄板と前記連結部材との間隙にも形成され前記第１のボード及び前記第２のボードと前記連結部材とを接合することを特徴とする車両内装用ボード。
【請求項２】
前記連結部材の前記薄板に挟まれる部分には、前記薄板に対向する前記一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔が形成され、
前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記注入孔にも形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両内装用ボード。
【請求項３】
前記多孔構造体は、少なくとも一対の面板と、前記面板に挟まれる芯材と、を備えるハニカム構造体であり、
前記注入孔は、前記面板に形成された開口部と前記面板に挟まれる空隙部とを連通して形成されることを特徴とする請求項２に記載の車両内装用ボード。
【請求項４】
少なくとも第１のボードと第２のボードとを並べて配置し各々の一部分を連結部材で連結して構成される車両内装用ボードの製造方法であって、
前記連結部材となる多孔構造体を準備し、両端部側の領域の一部分に一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔を各々形成する工程と、
前記第１のボードになる一対の薄板と、前記第２のボードになる一対の薄板と、を準備し、各々の前記一対の薄板の一方の主面を対向させ所定の離間距離を設けて配置すると共に、前記連結部材の前記注入孔が形成された一方の端部側の領域を前記第１のボードになる前記薄板の一部分で挟み込み、他方の端部側の領域を前記第２のボードになる前記薄板の一部分で挟み込む工程と、
前記薄板で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタンの液状原料を注入して反応させ硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程と、を具備し、
前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程では、前記注入孔を介して前記薄板と前記連結部材との間隙にも前記液状原料を供給し、前記第１のボード及び第２のボードを成形すると同時に前記第１のボード及び前記第２のボードと前記連結部材とを接合して一体化することを特徴とする車両内装用ボードの製造方法。
【請求項５】
少なくとも前記連結部材の何れかの主面に凹溝を形成する工程と、を具備することを特徴とする請求項４に記載の車両内装用ボードの製造方法。
【請求項６】
前記多孔構造体は、少なくとも一対の面板と、前記面板に挟まれる芯材と、を備えるハニカム構造体であり、
前記注入孔を形成する工程では、前記面板に挟まれる空隙部に連通する開口部を前記面板に形成し、
前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程では、該工程を前記凹溝を形成する工程よりも前に実行して、前記第１のボードまたは前記第２のボードの何れか一方側から前記液状原料を注入し前記空隙部を介して他方側へと供給することを特徴とする請求項５に記載の車両内装用ボードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の荷室の床板等に用いられる車両内装用ボード及びその製造方法に関し、特に、折り曲げ自在なヒンジ部を備えた車両内装用ボード及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用床板の製造方法として、第１の鋼板と、第２の鋼板と、これら鋼板の間に挟まれた硬質発泡ポリウレタン層と、を有する自動車用床板を、ＲＩＭ成形（反応射出成形：Ｒｅａｃｔｉｏｎ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）によって製造する方法が知られている（例えば、特許文献１）。【０００３】
ＲＩＭ成形によって成形された多層構造体からなるボードは、薄く軽量且つ高強度であるとともに低コストで製造することができる。【０００４】
また、折り曲げ自在なヒンジ部を備えた車両内装用ボードの例として、図１０に示すデッキボード２００が知られている（例えば、特許文献２）。【０００５】
デッキボード２００は、バン型車両の後部荷室の床部に設けられたスペアタイア等を収納する凹部を覆って、荷室の床面となるものである。デッキボード２００は、前部ボード２２０と、後部ボード２３０と、に２分割されており、前部ボード２２０の後端は、複数の中ヒンジ２６０により後部ボード２３０の前端と回動可能に連結されている。【０００６】
このような構成により、分割されたボードの一部分（後部ボード２３０）のみを開閉することが可能となり、デッキボード２００の下方に収納された荷物等の取り出しを容易に行うことができる。【０００７】
また、デッキボード２００の裏面には、補強パイプ２１３、補強リブ２１４及び外周フランジ２２１、２３１が設けられており、それらにより、デッキボード２００の剛性が確保されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−１４４４７７号公報（第３頁、第１図）
【特許文献２】特開２００１−３５４０６９号公報（第２頁、第２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、ＲＩＭ成形によって成形された多層構造体からなるボードは、ボード自体を折り曲げることができないという問題点があった。そのため、折り曲げが必要な場合には、ボードを分割し、図１０に示す従来技術のように、別途準備した複数のヒンジ部品（中ヒンジ２６０）を用いて分割された各ボード（前部ボード２２０、後部ボード２３０）を連結しなければならなかった。【００１０】
また、分割されたボードを別部品であるヒンジ部品によって連結する方式では、各々のボードを別々に成形する工程が必要である。また、各部品を成形する工程とは別にボード全体を組み立てる工程が必要であった。そして、各ボードとヒンジ部品とを連結する工程では、部品の位置決めや各々の部品の固定等の作業が大変煩雑であるという問題点があった。このように、各ボードを別々に成形してから各々を連結して組み立てることは、車両内装用ボードの生産効率を低下させ、組み立て不良の発生率を高くし、生産コストを高める要因となっていた。【００１１】
また、従来技術の車両内装用ボードでは、多数のヒンジ部品及び締結部品等が必要であるため、部品点数が多いという問題点があった、そのため、各々の部品の加工及び管理が必要であり、そのことも生産コストを高める要因となっていた。【００１２】
また、各ボードは分割されているので、各ボードの対向する端部及びその周辺部（以下、「縁部」という。）であってヒンジ部品に固定されていない部分は、強度が低くなるとう問題点があった。連結部付近の強度を確保するために補強部材（例えば、図１０における補強パイプ２１３等）を設けることも可能であるが、その場合、更に部品点数が多くなり、製品重量が増加することになる。【００１３】
また、前述のヒンジ部品に固定されていないボード間の縁部が変形することにより、ボード連結部付近のボード表面に凹凸が生じてボード表面の平面度が低下し、製品の美観を損ねるという問題点もある。【００１４】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、折り曲げ自在なヒンジ部を備え、部品点数が少なく生産性に優れると共に、軽量且つ高強度な車両内装用ボードを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の車両内装用ボードは、一対の薄板と、前記薄板で挟まれた空間に形成される硬質発泡ポリウレタン層と、を有する第１のボード及び第２のボードと、前記第１のボードと前記第２のボードとを連結する連結部材と、を備え、前記連結部材は、少なくとも一方の主面に凹溝が形成された多孔構造体から構成され、前記凹溝に対して一方の端部側の領域の一部分が前記第１のボードの前記空間に配置されて前記第１のボードに接合されると共に、前記凹溝に対して前記一方の端部側の反対側となる他方の端部側の領域の一部分が前記第２のボードの前記空間に配置されて前記第２のボードと接合され、前記硬質発泡ポリウレタン層は、前記薄板と前記連結部材との間隙にも形成され前記第１のボード及び前記第２のボードと前記連結部材とを接合することを特徴とする。【００１６】
また、本発明の車両内装用ボードの製造方法は、少なくとも第１のボードと第２のボードとを並べて配置し各々の一部分を連結部材で連結して構成される車両内装用ボードの製造方法であって、前記連結部材となる多孔構造体を準備し、両端部側の領域の一部分に一方の主面から他方の主面へと貫通する注入孔を各々形成する工程と、前記第１のボードになる一対の薄板と、前記第２のボードになる一対の薄板と、を準備し、各々の前記一対の薄板の一方の主面を対向させ所定の離間距離を設けて配置すると共に、前記連結部材の前記注入孔が形成された一方の端部側の領域を前記第１のボードになる前記薄板の一部分で挟み込み、他方の端部側の領域を前記第２のボードになる前記薄板の一部分で挟み込む工程と、前記薄板で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタンの液状原料を注入して反応させ硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程と、を具備し、前記硬質発泡ポリウレタン層を形成する工程では、前記注入孔を介して前記薄板と前記連結部材との間隙にも前記液状原料を供給し、前記第１のボード及び第２のボードを成形すると同時に前記第１のボード及び前記第２のボードと前記連結部材とを接合して一体化することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の車両内装用ボード及びその製造方法によれば、第１のボード及び第２のボードを構成する薄板間に連結部材の縁部を各々挿入し、前記第１及び第２のボードを構成する硬質発泡ポリウレタン層によって前記第１及び第２のボードと前記連結部材とを接合している。そのため、前記第１のボードを成形する工程で、同時に前記第２のボードを成形すると共に、前記第１及び第２のボードと前記連結部材とを接合して一体化することができる。これにより、車両内装用ボードの生産工程を簡易化し、組み立て不良の発生を抑え、生産性を向上させることができる。【００１８】
また、前記連結部材に凹溝を設けることにより、該凹溝をヒンジ部として車両内装用ボードを折り曲げることができる。これにより、別途多数のヒンジ部品や該ヒンジ部品を固定するための締結部品等を用意する必要がなくなり、車両内装用ボードの部品点数を削減することができる。【００１９】
また、第１のボード及び第２のボードの対向する端部全体を連結部材に接合して一体化しているので、ボード連結部付近における十分な強度を確保することができる。そのため、ボード連結部付近に別途補強部品等を必要としないので、部品点数の増加を抑え、ボードを軽量にすることができる。【００２０】
また更に、連結部材の薄板に挟まれる部分には注入孔が形成され、前記連結部材と前記薄板との接合部及び前記注入孔にも硬質発泡ポリウレタン層が形成されるので、第１及び第２のボードと連結部とを強固に接合することができる。【００２１】
また、連結部材を構成する多孔構造体としてハニカム構造体を採用し、その空隙部と、面板に形成され前記空隙部に連通する開口部と、を前記注入孔とすることにより、部品の加工が容易になると共に、十分な接合強度を発揮することができる。【００２２】
また、第１または第２のボードの何れか一方側から硬質発泡ポリウレタンの液状原料を注入し連結部材の空隙部を介して他方側へと供給するので、金型に複雑な注入ポートを形成することなく、前記液状原料をボードの全域へと効率良く供給することができる。これにより、ボードを更に分割して連結部材を複数設け、折り曲げ自在なヒンジの箇所を増やした場合であっても、前記液体原料の供給を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの概略構造を示す透視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る連結部材の概略構造を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）注入孔部分の拡大断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの（Ａ）連結部付近、（Ｂ）第１のボード連結部付近の概略構造を示す拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る連結部材の（Ａ）注入孔の加工、（Ｂ）表皮材の貼付を説明する斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの成形装置の（Ａ）薄板をセットする状態、（Ｂ）連結部材をセットする状態、（Ｃ）硬質発泡ポリウレタン層を成形する状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの連結部材の配置を説明する斜視図である。
【図７】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの硬質発泡ポリウレタン層の形成を説明する（Ａ）第１のボード連結部付近の拡大断面図、（Ｂ）連結部付近の上面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る車両内装用ボードの凹溝の加工を説明する斜視図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る車両内装用ボードの連結部付近の概略構造を説明する斜視図である。
【図１０】従来技術の車両内装用ボードの例を示す連結部付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態に係る車両内装用ボードを図面に基づき詳細に説明する。
【００２５】
先ず、図１ないし図３を参照して、車両内装用ボード１の構成について詳細に説明する。図１は、車両内装用ボード１の概略構造を模式的に示す透視図である。車両内装用ボード１は、例えば、自動車の荷室の床板として用いられるものであり、利用される用途に応じて所定の周囲形状に成形されるものである。
【００２６】
図１に示すように、車両内装用ボード１は、第１のボード１０と、第２のボード２０と、を連結部材３０で連結して構成されている。連結部材３０の一方の主面３０ｂには、第１のボード１０の端部１０ｃまたは第２のボード２０の端部２０ｃに沿って直線状に延在する凹溝３４が形成されている。これにより、前記凹溝３４をヒンジ部として車両内装用ボード１を折り曲げることができる。
【００２７】
車両内装用ボード１の折り曲げ方向は、凹溝３４が形成された主面３０ｂの方向または凹溝３４の反対側となる主面３０ａの方向の何れでも良い。凹溝３４が形成された方向に折り曲げる場合には、折り曲げ角度を所定の範囲に規制することができる。他方、凹溝３４の反対側へと折り曲げる場合には、折り曲げ角度を大きく確保することができる。用途に応じて凹溝３４を形成する主面と折り曲げ方向を適宜選定すれば良い。
【００２８】
尚、図示を省略するが、車両内装用ボード１の主面には、仕上表皮材として、カーペット等が貼付される。仕上表皮材としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）製の不織布等、樹脂その他を材料とする不織布、繊維織物、その他各種シート状の材料を用いることができる。
【００２９】
図２（Ａ）は、本発明の実施形態に係る連結部材３０の概略構造を示す上面図であり、同図（Ｂ）は、部分断面図、同図（Ｃ）は、注入孔３５付近の拡大断面図である。
【００３０】
図２（Ｂ）に示すように、連結部材３０は、一対の面板３１、３２と、面板３１と面板３２との間に挟まれる芯材３３と、から構成される厚み３〜３０ｍｍ程度の平板状のハニカム構造体（多孔構造体）である。各面板３１、３２に挟まれる芯材３３の周囲空間には、空隙部３６が形成される。これにより、所定の強度を発揮しつつ車両内装用ボード１の計量化を図ることができる。
【００３１】
芯材３３は、面板３１、３２に対して略垂直に立設される略円筒形状の複数の支持壁３３ａが形成された薄肉の構造体である。図２（Ａ）に示す如く、略円筒形状の支持壁３３ａは、所定の間隔で配列され、連結部材３０の全体に亘って形成されている。尚、略円筒形状を成す各支持壁３３ａの外側周囲の空隙部３６は、互いに連通している。
【００３２】
ここで、本実施形態では、面板３１、３２及び芯材３３の材質として、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ)を採用している。樹脂材料は、入手が容易で加工性に優れるというメリットを有し、また、耐水性が要求される用途にも用いることができる。尚、面板３１、３２及び芯材３３の材質としては、これに限定されず、その他の樹脂材料や紙等を用いることも可能である。
【００３３】
また、連結部材３０を構成するハニカム構造体の芯材３３としては、例えば、六角形状や四角形状等、その他の支持壁配置構造を採用することも可能である。また、連結部材３０は、ハニカム構造体に限定されるものではない。面板３１と面板３２との間に空隙を設けられるものであれば、芯材３３として、波状の板や繊維状の充填材等、その他の充填材を用いることもできる。また更に、連結部材３０として、発泡樹脂材料等から成る平板状の多孔構造体を用いても良い。
【００３４】
図２（Ａ）に示すように、連結部材３０の両端部側の領域の一部分、即ち第１のボード１０及び第２のボード２０と接合される縁部には、注入孔３５が形成されている。図２（Ｃ）に示すように、面板３１、３２には、空隙部３６に連通する開口部３７が形成され、これにより、連結部材３０の一方の主面３０ａから開口部３７と空隙部３６とを介して他方の主面３０ｂへと貫通する注入孔３５が形成される。
【００３５】
また、注入孔３５の空隙部３６は、連結部材３０の第１のボード１０と接合される側の端面３０ｃ及び第２のボード２０と接合される側の端面３０ｄ（図２（Ａ）参照）へと開口している。即ち、注入孔３５は、連結部材３０の主面３０ａ、３０ｂの外側の空間と、端面３０ｃ、３０ｄの外側の空間と、を連通するように形成されている。
【００３６】
図３（Ａ）は、車両内装用ボード１の連結部付近の概略構造を模式的に示す拡大断面図であり、同図（Ｂ）は、第１のボード１０との連結部を拡大して示す拡大断面図である。
【００３７】
図３（Ａ）に示すように、第１のボード１０は、一対の薄板１１、１２と、薄板１１と薄板１２との間に挟まれる硬質発泡ポリウレタン層１３と、から構成される多層構造の板状体である。同様に、第２のボード２０も、一対の薄板２１、２２の間に硬質発泡ポリウレタン層２３を挟み込んだ多層構造の板状体である。このような構造を採用することにより、第１及び第２のボード１０、２０を高強度かつ軽量にすることができる。
【００３８】
薄板１１、１２、２１、２２としては、鋼板やアルミニウム板等の金属薄板や、ガラスクロス、カーボン、樹脂、その他繊維材料、複合材料等から成る各種シート材を用いることができる。本実施形態では、薄板１１、１２２１、２２として、厚み約０．０８〜０．１８ｍｍの平坦な亜鉛めっき鋼板を使用している。尚、図においては、説明のため薄板１１、１２、２１、２２の厚みを大きく表している。このように、薄板１１、１２、２１、２２は、非常に薄いので、薄板１１、１２、２１、２２の端部１０ｃ、２０ｃ（図３（Ｂ）参照）の段差は、製品品質上問題とならず、車両内装用ボード１の連結部付近の表面は、略平坦である。
【００３９】
連結部材３０の一部分、即ち前述の注入孔３５が形成され第１のボード１０若しくは第２のボード２０に接合される縁部は、薄板１１と薄板１２との間若しくは薄板２１と薄板２２との間に形成された空間に配置される。換言すれば、連結部材３０の一方の端部側の縁部は、薄板１１と薄板１２とによって挟まれており、他方の端部側の縁部は、薄板２１と薄板２２とによって挟まれている（図６参照）。そして、連結部材３０の両端部側の縁部は、各々薄板１１、１２若しくは薄板２１、２２と、重ね代Ｘで示す重なり部分を有している。重ね代Ｘの寸法は、例えば、２０〜１００ｍｍ程度である。
【００４０】
そして、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３は、連結部材３０の注入孔３５となる空隙部３６及び開口部３７にも形成されている。更に、硬質発泡ポリウレタン層１３は、重ね代Ｘで示す薄板１１、１２、２１、２２と、連結部材３０と、の当接箇所にも形成されている。図３（Ｂ）に第１のボード１０との接合部を拡大して示すように、硬質発泡ポリウレタン層１３は、薄板１１、１２の面１１ａ、１２ａと連結部材３０の主面３０ａ、３０ｂとが対向して形成される間隙１８、１９にも形成されている。第２のボード２０と連結部材３０との接合部においても同様である。これにより、第１及び第２のボード１０、２０と連結部材３０とが強固に接合される。
【００４１】
前述の通り、連結部材３０の一方の主面３０ｂには、折り曲げ自在なヒンジ部となる断面略Ｖ字形状または略Ｕ字形状の凹溝３４が第１若しくは第２のボード１０、２０の端部１０ｃ、２０ｃに沿って直線状に延在するよう形成されている。凹溝３４は、第１のボード１０の端部１０ｃ（薄板１１、１２の端部）と、第２のボード２０の端部２０ｃ（薄板２１、２２の端部）と、の間に形成されている。尚、凹溝３４の断面形状は、これに限定されるものではない。
【００４２】
また、少なくとも凹溝３４の溝内面には、表皮材３８が貼付されている。詳細については、後述する。また更に、車両内装用ボード１の主面には、用途に応じて所定の厚みの仕上表皮材（図示せず）が貼付される。
【００４３】
このように、本発明の車両内装用ボード１では、第１及び第２のボード１０、２０と連結部材３０とを硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を接合材として直接接合し、連結部材３０にヒンジとしての凹溝３４を設けている。これにより、別途多数のヒンジ部品や該ヒンジ部品を固定するための締結部品等を用意する必要がなくなり、車両内装用ボード１の部品点数を削減することができる。
【００４４】
また、第１のボード１０及び第２のボード２０の対向する縁部全体を連結部材３０で略帯状に接合して一体化しているので、各ボード１０、２０の縁部が変形することを抑えることができ、車両内装用ボード１の表面に凹凸が生ずることを防止できる。
【００４５】
また、ボード連結部付近に別途補強部品等を設けることなく、ボード連結部付近における十分な強度を確保することができるので、部品点数の増加を抑えて車両内装用ボード１の軽量化を図ることができる。
【００４６】
次に、図４ないし図８を参照して、車両内装用ボード１の製造方法について詳細に説明する。図４（Ａ）は、連結部材３０の注入孔３５の加工、同図（Ｂ）は、表皮材３８の貼付を各々説明する斜視図である。尚、図４（Ａ）及び（Ｂ）では、連結部材３０の内部構造については図示を省略している。
【００４７】
先ず、図４（Ａ）に示すように、連結部材３０として多孔構造体からなる平板状の素材を準備し、第１のボード１０に接合される縁部及び第２のボード２０に接合される縁部に注入孔３５を形成する。注入孔３５の加工は、例えば、プレス機械によるせん断加工によって、連結部材３０の主面３０ａから主面３０ｂへと貫通する貫通孔（開口部３７）を抜くことによって行われる。
【００４８】
次に、主面３０ｂの少なくとも凹溝３４（図３（Ａ）等参照）を形成する位置に、図４（Ｂ）に示す如く、表皮材３８を貼付する。表皮材３８としては、前述の仕上表皮材と同様に、例えば、ＰＥＴ製の不織布等、各種シート状の材料を用いることができる。これにより、後述する凹溝３４を形成する工程において、凹溝３４の内面が融解してバリが発生することを防止することができる。尚、ここで、表皮材３８を連結部材３０の主面３０ｂまたは主面３０ａの全面に貼付しても、もちろん構わない。また、前述の注入孔３５を形成する工程の前に、表皮材３８を貼付する工程を実行しても良い。また、後述する凹溝３４を形成する工程の直前に、表皮材３８を貼付する工程を実行しても良い。
【００４９】
図５（Ａ）は、車両内装用ボード１を成形するＲＩＭ成形装置に薄板１１、１２、２１、２２をセットする状態、同図（Ｂ）は、連結部材３０をセットする状態、同図（Ｃ）は、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を形成する状態を説明する断面図である。
【００５０】
先ず、所定の周囲形状にカットされた薄板１１、１２、２１、２２の各々の一方の主面１１ａ、１２ａ、２１ａ、２２ａに、プライマー（例えば、ポリエステル系塗料や、化学反応型、溶剤揮発型、水揮散型、ホットメルト型等の各種プライマー）を塗布して乾燥させる。
【００５１】
次に、図５（Ａ）に示す如く、前記下地処理された薄板１１、２１を、プライマーが塗布された主面１１ａ、２１ａを下方にし、他方の主面１１ｂ、２１ｂをセット面５２に当接させて、上型５０の凹部５１内にセットする。ここで、鋼製の薄板１１、２１は、上型５０に設けられた電磁石５５の磁力によって引き付けられ上型５０に保持される。尚、薄板１１、２１として、例えば、アルミニウム等の非磁性材料を使用する場合には、バキューム手段によって薄板１１、２１を保持しても良い。
【００５２】
また同様に、前記下地処理された薄板１２、２２を、プライマーが塗布された主面１２ａ、２２ａを上方に向け、他方の主面１２ｂ、２２ｂをセット面４２に当接させて、下型４０の凹部４１内にセットする。尚、下型４０にも電磁石やバキューム手段等を設けて薄板１２、２２を保持しても良い。
【００５３】
尚、図では、説明のため、薄板１１、１２、２１、２２等の厚みを大きく模式的に示しているが、前述の通り、薄板１１、１２、２１、２２は、非常に薄いので、薄板１１、１２、２１、２２の端部におけるセット面４２、５２との段差は、非常に小さい。
【００５４】
次に、図５（Ｂ）に示す如く、連結部材３０を、下型４０の凹部４１内にセットする。このとき、連結部材３０の注入孔３５が形成された一方の縁部が薄板１２の縁部の主面１２ａ上に、他方の縁部が薄板２２の縁部の主面２２ａ上に、各々所定の重ね代Ｘで重なるように、連結部材３０を配置する。
【００５５】
次に、図５（Ｃ）に示すように、上型５０を下降させる。これにより、図６に示すように、薄板１１の縁部と薄板１２の縁部とによって、連結部材３０の一方の縁部が挟み込まれる。同時に、薄板２１の縁部と薄板２２の縁部とによって、連結部材３０の他方の縁部が挟み込まれる。
【００５６】
そして、図５（Ｃ）に示すように、薄板１１と薄板１２との間に成形空間６０が形成され、薄板２１と薄板２２との間に成形空間６１が形成される。また同時に、下型４０及び上型５０に各々設けられた注入溝４４、５４（図５（Ｂ）参照）と、下型４０に設けられた注入ポート４５と、によって、成形空間６０に連通する注入経路６２が形成される。
【００５７】
ここで、成形空間６０と成形空間６１とは、連結部材３０の空隙部３６を介して連通している。よって、上型５０を下降させることによって、注入ポート４５から注入経路６２、成形空間６０及び空隙部３６を順次介して成形空間６１へと連通する空間が形成される。
【００５８】
そして、注入ポート４５から注入経路６２を介して硬質発泡ポリウレタンの液体原料、即ちイソシアネートとポリオールを含む液状の混合原料、を成形空間６０へと注入する。これにより、成形空間６０、空隙部３６及び成形空間６１へと前記液体原料を供給することができる。
【００５９】
尚、前記液体原料を注入するための注入ポート４５を複数設け、成形空間６１へも直接前記液体原料を注入するよう構成しても構わない。特に、連結部材３０を構成する多孔構造体として独立気泡型の発泡材料を採用する場合には、各々の成形空間６０、６１に前記液体原料を直接供給する必要がある。
【００６０】
ここで、下型４０及び上型５０は、図示しない加熱手段によって所定の温度（６０〜８０℃）に維持されている。これにより、成形空間６０、６１及び空隙部３６へと注入された前記液体原料は、成形空間６０、６１等の内部で加熱され化学反応して発泡し硬化する。その結果、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３等が形成される。
【００６１】
図７（Ａ）は、硬質発泡ポリウレタン層１３等の形成を説明する第１のボード１０の連結部付近の拡大断面図であり、同図（Ｂ）は、第１のボード１０と第２のボード２０との連結部付近の上面図である。
【００６２】
図７（Ａ）に示すように、第１のボード１０側の成形空間６０へと注入された前記液体原料は、連結部材３０の端面３０ｃ側に開口する空隙部３６の内部へと流れ込む。前述の通り、連結部材３０の空隙部３６は、第２のボード２０側の成形空間６１へ連通しているので、前記液体原料は、成形空間６１へと供給される。即ち、連結部材３０は、第１のボード１０側に供給された前記液体原料を第２のボード２０側に供給するための経路として機能する。
【００６３】
また、成形空間６０へと注入された前記液体原料は、面板３１、３２に形成された開口部３７と、空隙部３６と、から構成される注入孔３５を介して、薄板１１、１２と連結部材３０との間に形成された間隙１８、１９へと供給される。間隙１８、１９へと流れる前記液体原料は、間隙１８、１９内で、図７（Ｂ）に符号１３ａで示すように、各注入孔３５を中心として略円形状に広がる。
【００６４】
そして、図７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、空隙部３６及び間隙１８、１９に供給された前記液体原料が反応して発泡、硬化することにより、空隙部３６及び間隙１８、１９にも硬質発泡ポリウレタン層１３ｂ、１３ａが形成される。その結果、第１のボード１０と連結部材３０とを硬質発泡ポリウレタン層１３ａ、１３ｂを接合部材として強固に接合することができる。
【００６５】
特に、注入孔３５を形成することにより、図７（Ｂ）に示す如く、薄板１１、１２と連結部材３０とを接合する硬質発泡ポリウレタン層１３ａの接合面積を広く確保することができる。これにより、第１のボード１０と連結部材３０との接合強度をより高くすることができる。
【００６６】
第２のボート２０と連結部材３０との接合箇所についても、前述と同様である。即ち、薄板２１、２２（図５（Ｃ）等参照）と連結部材３０との間に形成される間隙２８、２９（図５（Ｃ）参照）に前記液体原料が供給され、各注入孔３５を中心として略円形状に広がる硬質発泡ポリウレタン層２３ａが形成される。これにより、薄板２１、２２と連結部材３０とを接合する硬質発泡ポリウレタン層２３ａの接合面積を広く確保することができ、第２のボード２０と連結部材３０との接合強度を高めることができる。
【００６７】
尚、第１及び第２のボード１０、２０と連結部材３０との接合強度を高くするため、各開口部３７の配置間隔Ｐ（ピッチ）は、重ね代Ｘの寸法と同等またはそれ以下が望ましい。また、開口部３７の中心位置と薄板１１、１２、２１、２２の端部１０ｃ、２０ｃとの距離Ｙは、重ね代Ｘの１／３〜１／２程度が好ましい。このような配置を採用することにより、薄板１１、１２、２１、２２の外部に流出する前記液体原料の量を減らすと共に、硬質発泡ポリウレタン層１３ａ、２３ａの接合面積を広く確保することができる。
【００６８】
また、前述の通り、薄板１１、１２、２１、２２の内側になる主面１１ａ、１２ａ、２１ａ、２２ａ（図５（Ａ）参照）には、予めプライマーが塗布されている。これにより、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３と、薄板１１、１２、２１、２２との接合が強固になるので、第１及び第２のボード１０、２０の強度を高めると共に、第１及び第２のボード１０、２０と連結部材３０との接合強度を更に高くすることができる。
【００６９】
硬質発泡ポリウレタン層１３、２３の成形が完了したら、電磁石５５（図５（Ｃ）等参照）による保持を解除し、上型５０（図５（Ｃ）等参照）を上昇させ、車両内装用ボード１を下型４０（図５（Ｃ）等参照）から取り出す。
【００７０】
図８は、車両内装用ボード１の凹溝３４の加工を説明する斜視図である。図８に示すように、連結部材３０の主面３０ｂに、高温（例えば、約１９０〜２３０℃）に加熱された所定の横断面形状を有する直線状の熱刃６５（プレス型）押し当てることにより、凹溝３４を形成する。
【００７１】
尚、凹溝３４の加工は、ＲＩＭ成形装置（図５（Ａ）参照）とは別の加工装置（熱刃加工機）を用いて行っても良いし、熱刃６５をＲＩＭ成形装置に搭載し熱刃加工機とＲＩＭ成形機とを兼ねるようにした製造装置を用いて行っても良い。
【００７２】
このように、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を形成した後に、凹溝３４を形成する工程を実行することにより、前述の通り、連結部材３０の空隙部３６（図７（Ａ）参照）を硬質発泡ポリウレタンの液体原料を供給する経路とすることができる。これにより、金型に複雑な注入ポートを形成することなく、一方のボード（第１のボード１０）側からのみ前記液体原料を注入して、他方のボード（第２のボード２０）側へと供給することができる。
【００７３】
また、各ボード１０、２０を更に分割して連結部材３０を複数設け、折り曲げ自在なヒンジの箇所を増やした場合であっても、１つの注入ポートからボード全域に効率良く前記液体原料を供給することができる。
【００７４】
以上の工程により、第１のボード１０と、第２のボード２０と、がヒンジ部となる凹溝３４を備えた連結部材３０を介して連結されて一体となった車両内装用ボード１が完成する。尚、この後、用途に応じて、車両内装用ボード１の主面に適当な仕上表皮材を貼付し、車両等に取り付けられる製品が完成する。
【００７５】
以上説明したように、本発明の車両内装用ボード１によれば、第１のボード１０を成形する工程で、同時に第２のボード２０を成形すると共に、第１のボード１０と、第２のボード２０と、連結部材３０と、を接合して一体化することができる。そのため、第１のボード１０を成形する工程とは別に、第２のボード２０を成形する工程や、第１のボード１０と第２のボード２０とを連結して組み立てる工程が必要なくなるので、車両内装用ボード１の生産性を向上させることができる。
【００７６】
次に、図９を参照して、実施形態の変形例について説明する。図９は、本発明の他の実施形態に係る車両内装用ボード１０１の連結部付近の概略構造を説明する斜視図である。尚、既に説明した車両内装用ボード１と同一若しくは同様の作用、効果を奏する構成要素については、同一の符合を付し、その説明を省略する。
【００７７】
図９に示すように、連結部材１３０には、凹溝３４を複数本形成している。これにより、車両内装用ボード１０１の折り曲げ角度を更に大きく確保することができる。
【００７８】
また、連結部材１３０の第１のボード１０と接合される縁部には、端面１３０ｃ側に開口し、断面略Ｕ字形状を成し、一方の主面１３０ａから他方の主面１３０ｂへと貫通する注入孔１３５が形成されている。尚、図示を省略しているが、第２のボード２０を接合する側の縁部についても同様の注入孔１３５を形成している。
【００７９】
このように、端面１３０ｃ側（及び第２のボード２０側の端面）へ開口する注入孔１３５を設けることにより、連結部材１３０を構成する多孔構造体として独立気泡型の発泡材料を採用した場合であっても、第１及び第２のボード１０、２０と連結部材１３０とを強固に接合することができる。即ち、内部の空隙が連通していない多孔構造体であっても、注入孔１３５を介して、連結部材１３０と薄板１１、１２、２１、２２との間に効率良く硬質発泡ポリウレタンの液体原料を供給することができる。
【００８０】
以上、本実施形態では、図５（Ｃ）及び図８を参照して、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を形成した後に、凹溝３４を形成する工程を実行する例を示したが、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を形成する前に、凹溝３４を加工することもできる。その場合、連結部材３０の空隙部３６を介して前記液体原料を流すことができないので、注入経路を別途設けて各々の成形空間６０、６１へ前記液体原料を直接供給する必要がある。
【００８１】
また、連結部材３０として、予め凹溝３４が形成された平板状の多孔構造体を準備（購入）しても、もちろん構わない。また同様に、予め表皮材３８が貼付された多孔構造体を用いて注入孔３５や凹溝３４の加工を行っても良い。
【００８２】
また、図５（Ａ）ないし（Ｃ）に示すＲＩＭ成形装置の構成については、模式的のその一例を示したに過ぎず、その他の構成を採用することも可能である。例えば、ヒンジ手段によって上型５０と下型４０とを回動自在に連結しても良い。また、連結部材３０が配置される部分に関しては、必ずしも上型５０で保持する必要はない。
【００８３】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。
【符号の説明】
【００８４】
１、１０１        車両内装用ボード
１０        第１のボード
１１、１２      薄板
１１ａ、１２ａ、      薄板の主面
１３、      硬質発泡ポリウレタン層
１８、１９      間隙
２０      第２のボード
２１、２２      薄板
２１ａ、２２ａ、      薄板の主面
２３、      硬質発泡ポリウレタン層
２８、２９      間隙
３０      連結部材
３０ａ、３０ｂ、１３０ａ、１３０ｂ      連結部材の主面
３１、３２      面板
３３      芯材
３４      凹溝
３５、１３５      注入孔
３６      空隙部
３７      開口部
６０、６１      成形空間
【要約】
折り曲げ自在なヒンジ部を備え、部品点数が少なく生産性に優れると共に、軽量且つ高強度な車両内装用ボードを提供する。
各々一対の薄板１１、１２、２１、２２で挟まれた空間に硬質発泡ポリウレタン層１３、２３を形成して成る第１及び第２のボード１０、２０と、凹溝３４が形成された多孔構造体から構成され、一部分が前記空間に配置される連結部材３０と、を備え、硬質発泡ポリウレタン層１３、２３は、薄板１１、１２、２１、２２と連結部材３０との間隙１８、１９、２８、２９にも形成され各ボード１０、２０と連結部材３０とを接合する。これにより、第１のボード１０を成形する工程で、各ボード１０、２０を成形し接合して一体化し、折り曲げ自在で軽量且つ高強度な車両内装用ボード１を成形することができる。その結果、部品点数を減らし、生産工程を簡易化し、生産性を向上させることができる。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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