(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
梱包体のフラップの折れ込み不良を検知するフラップ折れ込み不良検知装置であって、
フラップが存在すべき対象領域を走査し、該フラップの存否に応じて変化する物理量を測定するフラップ検知センサと、
前記フラップ検知センサの測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する不良判定部と、を備え、
前記フラップ検知センサは、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域のそれぞれを、該複数のフラップが接着された後に、前記梱包体を横切る一回の走査で走査し、
前記不良判定部は、前記一回の走査で得られた測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する、
ことを特徴とするフラップ折れ込み不良検知装置。
【請求項２】
梱包体のフラップの折れ込み不良を検知するフラップ折れ込み不良検知装置であって、
フラップが存在すべき対象領域を走査し、該フラップの存否に応じて変化する物理量を測定するフラップ検知センサと、
前記フラップ検知センサの測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する不良判定部と、を備え、
前記フラップ検知センサは、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域のそれぞれを、前記梱包体を横切る一回の走査で走査し、
前記不良判定部は、前記一回の走査で得られた測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定し、
前記複数のフラップは、接着剤が塗布されるフラップと該接着剤が塗布されたフラップに重ね合わせて接着されるフラップとを含む、
フラップ折れ込み不良検知装置。
【請求項３】
前記梱包体はコンベアによって搬送され、
前記フラップ検知センサは、非接触型のセンサであり、前記コンベア上を搬送される前記梱包体の一面を搬送方向とは逆の方向に走査する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のフラップ折れ込み不良検知装置。
【請求項４】
梱包体のフラップの折れ込み不良を検知するフラップ折れ込み不良検知方法であって、
フラップが存在すべき対象領域を走査し、該フラップの存否に応じて変化する物理量を測定するフラップ検知ステップであり、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域のそれぞれを、該複数のフラップが接着された後で、前記梱包体を横切る一回の走査で走査するフラップ検知ステップと、
前記フラップ検知ステップにおける前記一回の走査で得られた測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する不良判定ステップと、を備えることを特徴とするフラップ折れ込み不良検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、梱包体におけるフラップの折れ込み不良を検知する装置及びその検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装容器におけるトップフラップ部及びボトムフラップ部とフロントサイドフラップ部及びリアサイドフラップ部との間のホットメルトによる接着工程が終了した後で、その接着の良否を検査する包装容器接着検査装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
この包装容器接着検査装置は、ホットメルトが塗布されたフロントサイドフラップ部及びリアサイドフラップ部の外表面のそれぞれに、ホットメルトが塗布されていないトップフラップ部及びボトムフラップ部の内表面のそれぞれを接着させた後（すなわち外部からそのホットメルトを視認できない状態となった後）、その内表面に付着したホットメルトにより温度が上昇させられたトップフラップ部及びボトムフラップ部の外表面のそれぞれから放射される赤外線を赤外線放射温度計で検知することによって、ホットメルトの配置を確認しながらそれらフラップ同士の接着の良否を検査する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１０１４２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の包装容器接着検査装置は、その接着工程が終了した後のその包装容器の外表面における（ホットメルトが塗布された部分に対応する）高温部分の配置のみに基づいてそれらフラップ同士の接着の良否を検査するため、その高温部分の配置さえ正常であれば、その外表面にホットメルトが塗布されるはずのフラップ（フロントサイドフラップ部及びリアサイドフラップ部）が折れ込み不良により所定位置に存在せずホットメルトが被包装物に直接塗布されてしまった場合であっても、或いは、ホットメルトが直接塗布されることのないフラップ（トップフラップ部及びボトムフラップ部）に折れ込み不良が生じている場合であっても、フラップ同士の接着は良好であると判定してしまい、その折れ込み不良を検知することができないこととなる。
【０００６】
また、特許文献１に記載の包装容器接着検査装置は、その接着工程が終了した後の高温部位の配置に関する情報を取得するために、その包装容器の外表面全体を繰り返し走査して一定の解像度で温度を測定しており、その折れ込み不良を検知するための演算負荷が膨大なものとなっている。
【０００７】
上述の点に鑑み、本発明は、より簡易且つ確実にフラップの折れ込み不良を検知することができるフラップ折れ込み不良検知装置及びその検知方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成するために、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置は、梱包体のフラップの折れ込み不良を検知するフラップ折れ込み不良検知装置であって、フラップが存在すべき対象領域を走査し、該フラップの存否に応じて変化する物理量を測定するフラップ検知センサと、前記フラップ検知センサの測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する不良判定部と、を備え、前記フラップ検知センサは、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域のそれぞれを、前記梱包体を横切る一回の走査で走査し、前記不良判定部は、前記一回の走査で得られた測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定することを特徴とする。
【０００９】
この構成により、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置は、折れ込み不良の有無を判定するための演算負荷を低減させ、より簡易且つ確実にフラップの折れ込み不良を検知することができる。
【００１０】
なお、「対象領域」は、そのフラップの存否を物理的（光学的、磁気的、静電的）に検知するためにフラップ検知センサが走査する領域であり、例えば、そのフラップの表面が露出している領域（そのフラップの存否を光学的に検知可能な領域）である。
【００１１】
また、「前記梱包体を横切る一回の走査」は、その梱包体の一端から他端までを一方向に向かって連続的に走査する態様ばかりでなく、梱包体の一端から他端までを一方向に向かって断続的に走査する態様を含むものとする。
【００１２】
また、前記梱包体はコンベアによって搬送され、前記フラップ検知センサは、非接触型のセンサであり、前記コンベア上を搬送される前記梱包体の一面を搬送方向とは逆の方向に走査することが好ましい。
【００１３】
この構成により、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置は、コンベア上を搬送される梱包体のフラップの折れ込み不良をより簡易且つ確実に検知することができる。
【００１４】
また、前記複数のフラップは、接着剤が塗布されるフラップと該接着剤が塗布されたフラップに重ね合わせて接着されるフラップとを含むことが好ましい。
【００１５】
この構成により、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置は、重ね合わされたフラップ群のうちの内側のフラップであり、その表面の一部を外部に露出させるフラップの折れ込み不良をもより簡易且つ確実に検知することができる。
【００１６】
また、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知方法は、梱包体のフラップの折れ込み不良を検知するフラップ折れ込み不良検知方法であって、フラップが存在すべき対象領域を走査し、該フラップの存否に応じて変化する物理量を測定するフラップ検知ステップであり、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域のそれぞれを、前記梱包体を横切る一回の走査で走査するフラップ検知ステップと、前記フラップ検知ステップにおける前記一回の走査で得られた測定結果に基づいて折れ込み不良の有無を判定する不良判定ステップと、を備えることを特徴とする。
【００１７】
この構成により、本発明の実施例に係るフラップ折れ込み不良検知方法は、折れ込み不良の有無を判定するための演算負荷を低減させ、より簡易且つ確実なフラップの折れ込み不良の検知を実現させることができる。
【発明の効果】
【００１８】
上述の手段により、本発明は、より簡易且つ確実にフラップの折れ込み不良を検知することができるフラップ折れ込み不良検知装置及びその検知方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第一実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置の構成例を示すブロック図である。
【図２】梱包体の一例であるカートンの展開図である。
【図３】図２のカートンを組み立てた状態を示す斜視図である。
【図４】コンベア上を搬送されるカートンとフラップ検知センサとの間の位置関係を説明するための図である。
【図５】フラップの折れ込み不良の例を示す図である。
【図６】図５で示されるフラップの折れ込み不良のそれぞれに対応するフラップ検知センサの測定値の推移を示す図である。
【図７】フラップ折れ込み不良判定処理の流れを示すフローチャートである。
【図８】本発明の第二実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置の構成例を示すブロック図である。
【図９】コンベアが搬送する三種類のカートンを示す図である。
【図１０】図８のフラップ折れ込み不良検知装置における走査経路の一例を示す図である。
【図１１】走査経路調節機構の構成例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しつつ、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。
【００２１】
図１は、本発明の第一実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置の構成例１００を示すブロック図である。
【００２２】
フラップ折れ込み不良検知装置１００は、梱包体におけるフラップの折れ込み不良を検知するための装置であって、制御部１、フラップ検知センサ２、及び判定結果出力装置３を有する。
【００２３】
制御部１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ(Random Access Memory)、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＮＶＲＡＭ（Non-Volatile Random Access Memory）等を備えたコンピュータであって、例えば、不良判定部１０（詳細は後述する。）に対応するプログラムをＲＯＭに記憶しながら、その不良判定部１０に対応する処理をＣＰＵに実行させる。
【００２４】
フラップ検知センサ２は、梱包体のフラップが存在すべき対象領域を走査し、そのフラップの存否に応じて変化する物理量を測定するセンサであり、例えば、可視光線、赤外線、電磁波又は超音波等を用いてその対象領域にある物体との間の距離を測定するセンサ、又は、梱包体内の被梱包物（特に金属である。）の接近に応じて変化する静電容量や渦電流を測定する近接センサ等がある。
【００２５】
なお、距離を測定するフラップ検知センサ２は、検知対象であるフラップの表面が露出した領域を対象領域とし、静電容量又は渦電流を測定するフラップ検知センサ２は、検知対象であるフラップの存否を静電的或いは磁気的に検知可能な領域（具体的には、フラップが所定位置に存在する場合に静電容量又は渦電流が比較的小さい値を示し、フラップが所定位置に存在しない場合に静電容量又は渦電流が比較的大きい値を示す領域であり、検知対象であるフラップの表面が露出していない領域を含む。）を対象領域とする。
【００２６】
判定結果出力装置３は、フラップ折れ込み不良の有無の判定結果を出力するための装置であり、例えば、フラップの折れ込み不良の存在を通知する音声メッセージを音声出力するスピーカ、フラップの折れ込み不良の存在を通知するテキストメッセージを表示するディスプレイ等がある。
【００２７】
制御部１は、不良判定部１０により、フラップ検知センサ２が出力する測定値に基づいてフラップの折れ込み不良の存否を判定しその判定結果を示す制御信号を判定結果出力装置３に対して出力する。
【００２８】
本実施例において、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、例えば、飲料等の液体が入った缶、瓶、ペットボトル等の容器（複数の容器を一纏めにしたもの（マルチパック）を含む。）を梱包するための、複数のフラップを有する梱包体（例えば、段ボールやプラスチックでできたカートンである。）におけるそれらフラップの折れ込み不良を検知する。
【００２９】
図２は、梱包体の一例であるカートン２０の展開図であり、組み立てられた場合に直方体となるカートン２０の内側面を示す。また、図３は、組み立てられた状態のカートン２０の斜視図である。
【００３０】
カートン２０は、３５０ミリリットルの飲料缶を２４本梱包するための梱包体であり、前面左サイドフラップ２１Ｆ、後面左サイドフラップ２１Ｒ（以下、前後を区別しない場合には集合的に「左サイドフラップ２１」とする。ボトムフラップ２２、右サイドフラップ２３、トップフラップ２４についても同様である。なお、本実施例において、前面は、梱包体の六面のうち被梱包物が充填される側の面を表すものとする。）、前面ボトムフラップ２２Ｆ、後面ボトムフラップ２２Ｒ、前面右サイドフラップ２３Ｆ、後面右サイドフラップ２３Ｒ、前面トップフラップ２４Ｆ、後面トップフラップ２４Ｒ、シームフラップ２５、並びに、頂部面部材３０、右側部面部材３１、底部面部材３２、及び左側部面部材３３を有する。
【００３１】
また、カートン２０は、左サイドフラップ２１、右サイドフラップ２３、右側部面部材３１、及び左側部面部材３３の内側面のそれぞれにライナーカット４０及び誘導カット４１を有し、右側部面部材３１及び左側部面部材３３の内側面のそれぞれにＨカット４２を有する。
【００３２】
ライナーカット４０、誘導カット４１、及びＨカット４２は何れも、カートン２０を開梱する際に利用される切り込み構造であり、ライナーカット４０は、カートン２０の内側面のみに形成されているが、誘導カット４１及びＨカット４２は、カートン２０の内側面から外側面に貫通するように形成されている。
【００３３】
図３（Ａ）で示される組み立て後のカートン２０は、図３（Ｂ）で示されるように、右側部面部材３１及び左側部面部材３３（不可視）に形成されたＨカット４２をライナーカット４０及び誘導カット４１に沿って外側に引き剥がすことによって、上部構造（左サイドフラップ２１の上半分、右サイドフラップ２３の上半分、トップフラップ２４、シームフラップ２５、頂部面部材３０、右側部面部材３１の上半分、及び左側部面部材３３の上半分で構成される構造である。）と下部構造（左サイドフラップ２１の下半分、右サイドフラップ２３の下半分、ボトムフラップ２２、底部面部材３２、右側部面部材３１の下半分、及び左側部面部材３３の下半分で構成される構造である。）とに分断される。
【００３４】
なお、ボトムフラップ２２及びトップフラップ２４は、その端部の中央に突出部を有し、図３の破線円で示されるように、カートン２０が組み立てられたときに、前面ボトムフラップ２２Ｆと前面トップフラップ２４Ｆとの間に、前面左サイドフラップ２１Ｆ及び前面右サイドフラップ２３Ｆの表面のそれぞれが露出するような隙間（以下、「切り欠き領域」とする。）が形成されるようにする。
【００３５】
この切り欠き領域は、上述の分断を促進するための構造であり、この切り欠き領域の存在によって、左サイドフラップ２１及び右サイドフラップ２３は、上半分と下半分とに容易に分断されることとなる。
【００３６】
また、本実施例において、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、被梱包物を自動的に梱包体に充填し且つ梱包するための自動充填・梱包システム（ケーサー）に併置される装置であり、例えば、被梱包物が梱包体内に充填されその梱包体のフラップに接着剤が塗布され且つ複数のフラップが重ね合わされて互いに接着された後の段階において、ケーサー出口付近のコンベア上を搬送されるその梱包体のフラップの折れ込み不良を検知する。
【００３７】
図４は、コンベア５０上を搬送されるカートン２０とフラップ検知センサ２との間の位置関係を説明するための図である。
【００３８】
本実施例において、フラップ検知センサ２は、可視光線（波長：６５０ｎｍ）ＬＢを用いた反射型の距離センサ（例えば、キーエンス社製ＣＭＯＳレーザセンサＧＶ−Ｈ１３０である。）であり、コンベア５０の脇に固定的に設置され、コンベア５０上を矢印ＡＲの方向に搬送されるカートン２０の充填側の面（前面）にその可視光線ＬＢを照射してその前面からの反射光を受けカートン２０までの距離を測定する。なお、距離センサは、カートン２０の表面の色やデザインが変更された場合であっても、それらの変更による影響を受けることなく安定的な測定が可能である点で好適である。
【００３９】
また、フラップ検知センサ２は、カートン２０が矢印ＡＲの方向に搬送されるにつれて、複数のフラップのそれぞれに対応する対象領域（右側の切り欠き領域において露出する前面右サイドフラップ２３Ｆの表面、前面ボトムフラップ２２Ｆの表面、及び、左側の切り欠き領域において露出する前面左サイドフラップ２１Ｆの表面）のそれぞれを順番に走査するように、その設置高さが調節されている。前面右サイドフラップ２３Ｆ、前面ボトムフラップ２２Ｆ、及び前面左サイドフラップ２１Ｆの折れ込み不良を一回の直線的な走査により簡易且つ確実に検知できるようにするためである。
【００４０】
なお、本実施例において、前面トップフラップ２４Ｆは、被梱包物が充填される際に鉛直上方に開いた状態にあり被梱包物と接触することがなく折れ込み不良が比較的発生しにくいためにフラップ検知センサ２による走査の対象外となっているが、他の実施例においては、フラップ検知センサ２による走査の対象に含まれてもよい。
【００４１】
この場合、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、少なくとも前面トップフラップ２４Ｆの表面を走査する別のフラップ検知センサを備えることにより、或いは、一台のフラップ検知センサが射出する可視光線ＬＢの進行方向を変更する機構を用いることにより、コンベア５０上を搬送されるカートン２０がフラップ検知センサ２の前を通過する間に、前面左サイドフラップ２１Ｆ、前面ボトムフラップ２２Ｆ、前面右サイドフラップ２３Ｆ、及び前面ボトムフラップ２４Ｆの全ての表面を走査するようにしてもよい。
【００４２】
フラップの折れ込み不良は、典型的には、上述のように被梱包物を梱包体内に充填する際に、その被梱包物がその梱包体におけるフラップと接触することによって発生する。
【００４３】
図５は、フラップの折れ込み不良の例を示す図であり、図５（Ａ）〜図５（Ｆ）はそれぞれ、充填側からカートン２０の前面を見た図である。
【００４４】
図５（Ａ）は、フラップの折れ込み不良が発生していない正常な状態にあるカートン２０の前面を比較のために示す図である。
【００４５】
図５（Ｂ）は、被梱包物である飲料缶６０（例えば、カートン２０の長辺方向に６缶、短辺方向に４缶の合計２４缶が充填される。）が充填の際に前面左サイドフラップ２１Ｆと接触して前面左サイドフラップ２１Ｆを内側に折れ込ませて折れ込み不良（内折れ不良）を発生させた状態を示し、最左列にある飲料缶６０ａを露出させた状態を示す。
【００４６】
また、図５（Ｃ）は、図５（Ｂ）の場合と同様に、飲料缶６０が充填の際に前面左サイドフラップ２１Ｆと接触することによって、或いは、飲料缶６０を充填した後にフラップ自動折り畳み装置（図示せず。）が前面左サイドフラップ２１Ｆを無理に折り畳むことによって、前面左サイドフラップ２１Ｆの一部を内側に折れ込ませて折れ込み不良（半折れ不良）を発生させた状態を示し、最左列にある飲料缶６０ａを僅かに露出させた状態を示す。
【００４７】
また、図５（Ｄ）は、飲料缶６０が充填の際に前面右サイドフラップ２３Ｆと接触して前面右サイドフラップ２３Ｆを内側に折れ込ませて折れ込み不良（内折れ不良）を発生させた状態を示し、最右列にある飲料缶６０ｄを露出させた状態を示す。
【００４８】
また、図５（Ｅ）は、飲料缶６０が充填の際に前面ボトムフラップ２２Ｆと接触して前面ボトムフラップ２２Ｆを内側に折れ込ませて折れ込み不良（内折れ不良）を発生させた状態を示し、第二列及び第三列にある飲料缶６０ｂ及び６０ｃを露出させた状態を示す。
【００４９】
また、図５（Ｆ）は、前面左サイドフラップ２１Ｆが外側に折れ曲がり折れ込み不良（飛び出し不良）を発生させた状態を示し、最左列にある飲料缶６０ａを露出させた状態を示す。
【００５０】
なお、図５（Ｂ）〜図５（Ｆ）で示された折れ込み不良は、例示的なものであり、当然のことながら、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、図５（Ｂ）〜図５（Ｆ）で示された態様以外の他の折れ込み不良をも検知することが可能である。
【００５１】
次に、図６を参照しながら、フラップ折れ込み不良検知装置１００の制御部１が有する不良判定部１０の詳細について説明する。
【００５２】
なお、図６（Ａ）〜図６（Ｆ）のそれぞれは、図５（Ａ）〜図５（Ｆ）のそれぞれで示されたカートン２０の前面を、フラップ検知センサ２が図の一点鎖線に沿って右側から左側に走査したときの測定値の推移を併せて示す。
【００５３】
走査経路（走査高さ）は、図６（Ａ）から図６（Ｆ）を通じて同じであり、前面右側サイドフラップ２３Ｆ、前面ボトムフラップ２２Ｆ、及び前面左側サイドフラップ２１Ｆの順番で、それぞれの表面を走査する。
【００５４】
また、測定値の推移は、フラップ検知センサ２とカートン２０との間の距離を縦軸に配し時間を横軸に配するチャートで示され、図６（Ｂ）〜図６（Ｆ）には正常時の測定値の推移（図６（Ａ）の測定値の推移である。）が比較のために点線で示されるものとする。
【００５５】
図６（Ａ）は、折れ込み不良のない場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２と前面右側サイドフラップ２３Ｆの表面との間の距離を示す第一レベルＬ１、フラップ検知センサ２と前面ボトムフラップ２２Ｆの表面との間の距離を示す第二レベルＬ２、及び、フラップ検知センサ２と前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離を示す第三レベルＬ３が形成される状態を示す。
【００５６】
第一レベルＬ１、第二レベルＬ２、及び第三レベルＬ３の値は、フラップ検知センサ２とコンベア５０との間の相対位置関係によって決まる値であり、例えば、制御部１のＲＯＭやＮＶＲＡＭに予め記憶されている。
【００５７】
制御部１の不良判定部１０は、フラップ折れ込み不良の有無を判定するための手段であり、例えば、フラップ検知センサ２がカートン２０の前面を走査するときに取得する測定値の推移をＲＡＭ等に記録し、その記録した測定値の推移に基づいてフラップ折れ込み不良の有無を判定する。
【００５８】
具体的には、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２と前面右側サイドフラップ２３Ｆの表面との間の距離として測定される値が第一レベルＬ１から所定の閾値を超えて逸脱した場合に、前面右側サイドフラップ２３Ｆにフラップ折れ込み不良が存在するものと判定する。
【００５９】
同様に、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２と前面ボトムフラップ２２Ｆの表面との間の距離として測定される値が第二レベルＬ２から所定の閾値を超えて逸脱した場合に、前面ボトムフラップ２２Ｆにフラップ折れ込み不良が存在するものと判定し、また、フラップ検知センサ２と前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離として測定される値が第三レベルＬ３から所定の閾値を超えて逸脱した場合に、前面左側サイドフラップ２１Ｆにフラップ折れ込み不良が存在するものと判定する。
【００６０】
図６（Ｂ）は、前面左側サイドフラップ２１Ｆで内折れ不良が発生している場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面で反射する代わりに、カートン２０内に梱包された飲料缶６０ａの表面で反射し、フラップ検知センサ２と前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離として測定される値が第三レベルＬ３から逸脱する状態を示す。
【００６１】
また、図６（Ｃ）は、前面左側サイドフラップ２１Ｆで半折れ不良が発生している場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面で反射する代わりに、カートン２０内に梱包された飲料缶６０ａの表面で反射し、フラップ検知センサ２と前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離として測定される値の一部が第三レベルＬ３から逸脱する状態を示す。
【００６２】
また、図６（Ｄ）は、前面右側サイドフラップ２３Ｆで内折れ不良が発生している場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが前面右側サイドフラップ２３Ｆの表面で反射する代わりに、カートン２０内に梱包された飲料缶６０ｄの表面で反射し、フラップ検知センサ２と前面右側サイドフラップ２３Ｆの表面との間の距離として測定される値が第一レベルＬ１から逸脱する状態を示す。
【００６３】
また、図６（Ｅ）は、前面ボトムフラップ２２Ｆで内折れ不良が発生している場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが前面ボトムフラップ２２Ｆの表面で反射する代わりに、カートン２０内に梱包された飲料缶６０ｂ及び６０ｃの表面で反射し、フラップ検知センサ２と前面ボトムフラップ２２Ｆの表面との間の距離として測定される値が第二レベルＬ２から逸脱する状態を示す。
【００６４】
また、図６（Ｆ）は、前面左側サイドフラップ２１Ｆで飛び出し不良が発生している場合の測定値の推移を示し、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面で反射する代わりに、カートン２０内に梱包された飲料缶６０ａの表面で反射し、フラップ検知センサ２と前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離として測定される値が第三レベルＬ３から逸脱する状態を示す。
【００６５】
不良判定部１０は、上述のようにフラップ検知センサ２の測定値が所定のレベルから逸脱した場合に、それら所定のレベルのそれぞれに対応するフラップで折れ込み不良の発生が存在するものと判定する。
【００６６】
なお、本実施例において、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、フラップ検知センサ２の前を通過するカートン２０の有無にかかわらずフラップ検知センサ２を継続的に動作させ（フラップ検知センサ２から継続的に可視光線ＬＢを照射させ）、フラップ検知センサ２の前にカートン２０が存在しない場合のフラップ検知センサ２の測定値とフラップ検知センサ２の前にカートン２０が存在している場合のフラップ検知センサ２の測定値との間の顕著な差を用いながら、フラップ検知センサ２の前を通過する複数のカートン２０のそれぞれに関する測定値の推移を区別可能に記録する。
【００６７】
但し、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、カートン２０がフラップ検知センサ２の上流にあるコンベア５０上の所定地点を通過したことを通過センサ（図示せず。例えば、別の光学センサである。）が検知した場合にそのカートン２０に関するフラップ検知センサ２の測定値の記録を開始し、所定時間（例えば、カートン２０がフラップ検知センサ２の前を通過するのに要する時間である。）の経過後にその記録を終了させるようにして、フラップ検知センサ２の前を通過する複数のカートン２０のそれぞれに関する測定値の推移を区別可能に記録するようにしてもよい。この場合、フラップ検知センサ２は、その通過センサがカートン２０の通過を検知した場合に、可視光線ＬＢの照射を開始し、所定時間の経過後にその照射を終了させるようにしてもよい。
【００６８】
次に、図７を参照しながら、フラップ折れ込み不良検知装置１００がフラップの折れ込み不良の有無を判定する処理（以下、「フラップ折れ込み不良判定処理」とする。）について説明する。なお、図７は、フラップ折れ込み不良判定処理の流れを示すフローチャートであり、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、自動充填・梱包システム（ケーサー）が動作している間、繰り返しこの処理を実行するものとする。
【００６９】
最初に、制御部１の不良判定部１０は、フラップ検知センサ２の出力に基づいて、コンベア５０上を搬送されるカートン２０がフラップ検知センサ２の前（フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが当たる地点）に到達したか否かを判定する（ステップＳ１）。
【００７０】
カートン２０がフラップ検知センサ２の前に到達していないと判定した場合（ステップＳ１のＮＯ）、不良判定部１０は、カートン２０がフラップ検知センサ２の前に到達するまでフラップ検知センサ２の測定値の監視を継続させる。
【００７１】
カートン２０がフラップ検知センサ２の前に到達したと判定した場合（ステップＳ１のＹＥＳ）、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２が出力する測定値のＲＡＭへの記録を開始する（ステップＳ２）。
【００７２】
具体的には、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２の測定値が検出不能の状態から検出範囲（例えば、最大検出距離が１３０ｍｍである。）内の値となった場合に、フラップ検知センサ２の前にカートン２０が到達したものと判定する。
【００７３】
なお、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２の上流にあるコンベア５０上の所定地点にカートン２０が到達したことを通過センサにより検知した場合に、カートン２０がフラップ検知センサ２の前に到達しようとしていると判定し、フラップ検知センサ２の測定値のＲＡＭへの記録を開始するようにしてもよい。
【００７４】
フラップ検知センサ２が出力する測定値の記録を開始した後、不良判定部１０は、所定時間（例えば、カートン２０がフラップ検知センサ２の前を通過するのに要する時間であり、カートン２０の搬送速度に基づいて予め決定される値である。）の経過を監視し（ステップＳ３）、その所定時間が経過するまで（ステップＳ３のＮＯ）その記録を継続させる。
【００７５】
所定時間が経過した場合（ステップＳ３のＹＥＳ）、不良判定部１０は、フラップ検知センサ２が出力する測定値の記録を終了させる（ステップＳ４）。
【００７６】
その後、不良判定部１０は、ＲＡＭに記録した測定値の推移を読み出し、その測定値の推移が所定の推移パターンから逸脱していないか否かを判定する（ステップＳ５）。
【００７７】
具体的には、不良判定部１０は、ＮＶＲＡＭ等に記憶された、フラップ検知センサ２とカートン２０の前面右側サイドフラップ２３Ｆの表面との間の距離を示す第一レベルＬ１、フラップ検知センサ２とカートン２０の前面ボトムフラップ２２Ｆの表面との間の距離を示す第二レベルＬ２、及び、フラップ検知センサ２とカートン２０の前面左側サイドフラップ２１Ｆの表面との間の距離を示す第三レベルＬ３のそれぞれの値を読み出し、ＲＡＭに記録した測定値の推移のうち、第一レベルＬ１、第二レベルＬ２、及び第三レベルＬ３のそれぞれが形成されるべき部分における瞬間値のそれぞれと、対応するレベルの値とを比較する。
【００７８】
そして、不良判定部１０は、それら瞬間値の一部又は全部が、対応するレベルの値から逸脱したことを検知した場合（例えば、対応するレベルの値に対する比率が所定値以上若しくは所定値以下となった場合、或いは、対応するレベルの値から上下に所定値以上離れた場合）、それら瞬間値に関連するフラップにおいてフラップ折れ込み不良が存在するものと判定する。
【００７９】
なお、不良判定部１０は、それら瞬間値のそれぞれとそれら瞬間値に対応するレベルの値とを比較する代わりに或いはその比較に加えて、それら瞬間値に基づいて演算される統計値（例えば、第一レベルＬ１、第二レベルＬ２、及び第三レベルＬ３のそれぞれが形成されるべき部分における測定値の平均値である。）とそれら瞬間値に対応するレベルの値とを比較することによって、それら瞬間値に関連するフラップのフラップ折れ込み不良の有無を判定するようにしてもよい。
【００８０】
その測定値の推移が所定の推移パターンから逸脱したと判定した場合（ステップＳ５のＹＥＳ）、不良判定部１０は、判定結果出力装置３に対して制御信号を送信し、自動充填・梱包システム（ケーサー）を管理する作業者に対して音声メッセージやテキストメッセージを出力させて、そのカートン２０にフラップ折れ込み不良が発生したことをその作業者に通知する（ステップＳ６）。なお、不良判定部１０は、そのカートン２０にフラップ折れ込み不良が発生したことを自動充填・梱包システム（ケーサー）及びコンベア５０に通知し、自動充填・梱包システム（ケーサー）及びコンベア５０を自動的に停止させて、その作業者が不良品を排除できるようにしてもよく、或いは、自動充填・梱包システム（ケーサー）及びコンベア５０を停止させることなく、コンベア５０上を搬送されるカートン２０をコンベア５０上の通常の経路から押し出すための不良品排除装置（図示せず。）を用いてそのカートン２０を自動的に排除するようにしてもよい。
【００８１】
一方、その測定値の推移が所定の推移パターンから逸脱していないと判定した場合（ステップＳ５のＮＯ）、不良判定部１０は、そのカートン２０にはフラップ折れ込み不良が存在しないとして、その作業者に判定結果を通知することなく、このフラップ折れ込み不良判定処理を終了させるようにする。
【００８２】
以上の構成により、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、フラップ検知センサ２の可視光線の照射方向を左右に揺動させてカートン２０の充填側の面を広範囲に亘って左右に繰り返し走査するようなことなく、カートン２０の搬送方向とは逆の方向（右から左）に向かって描かれることとなるその充填側の面における一本の走査経路を走査することによって、比較的少ない測定値に基づき、その充填側の面にその表面を露出させているはずの複数のフラップのそれぞれにおける折れ込み不良を簡易且つ確実に検知することができる。
【００８３】
また、フラップ折れ込み不良検知装置１００は、フラップが接着された後の段階であれば何れの段階においてカートン２０の前面を走査するようにしてもよいので、接着剤の種類による制限や検知タイミングによる制限（例えば、接着剤が温かいうちに検知しなければならないといった制限である。）を受けることなく、フラップの折れ込み不良を簡易且つ確実に検知することができる。
【００８４】
次に、図８を参照しながら、本発明の第二実施例に係るフラップ折れ込み不良検知装置２００について説明する。
【００８５】
フラップ折れ込み不良検知装置２００は、設定入力部４及び走査経路調節機構５を有し、制御部１が走査経路調節部１１を有する点において、図１で示されるフラップ折れ込み不良検知装置１００と相違するが、その他の点において共通する。
【００８６】
そのため、共通する構成要素に対しては同じ参照番号を付しそれら同じ構成要素の説明を省略しながら、相違点について詳説するものとする。
【００８７】
設定入力部４は、フラップ折れ込み不良検知装置２００に対して各種情報を入力するための装置であり、例えば、ボタン、スイッチ、タッチパネル、キーボード等のフラップ折れ込み不良検知装置２００に固有の入力デバイスであってもよく、自動充填・梱包システム（ケーサー）等の外部にある装置から各種情報を受信するための通信デバイスであってもよい。
【００８８】
走査経路調節機構５は、フラップ検知センサ２が照射する可視光線が、フラップ検知センサ２の前を通過するカートン２０の前面上に描く走査経路を調節するための機構であり、例えば、コンベア５０の脇に設置されたフラップ検知センサ２の固定位置を鉛直方向に上下に高精度（例えば、０．１ミリの精度である。）に変化させるためのパワーシリンダである。
【００８９】
走査経路調節部１１は、設定入力部４を通じて入力された情報又は設定入力部４が受信した情報に基づいて走査経路を調節するための手段であり、例えば、これまで３５０ミリリットルの飲料缶を梱包するカートン２０を搬送していたコンベア５０に、５００ミリリットルの飲料缶を梱包する別のカートンを搬送させるために、自動充填・梱包システム（ケーサー）に対して設定変更が行われることを知らせる情報を取得すると、その別のカートンにおけるフラップの折れ込み不良を検知するのに適した走査経路（フラップ検知センサ２の設置高さ）をＲＯＭ又はＮＶＲＡＭから読み出し、その走査経路に対応する制御信号を走査経路調節機構５に対して出力する。
【００９０】
これにより、その制御信号を受信した走査経路調節機構５は、フラップ検知センサ２の設置高さを上昇させ、５００ミリリットルの飲料缶を梱包するためのカートンに適した走査経路を実現させることができる。
【００９１】
図９は、コンベア５０が搬送する三種類のカートンを示す図であり、図９（Ａ）は、２５０ミリリットルの飲料缶を２４本梱包するためのカートン２０ａを示し、図９（Ｂ）は、３５０ミリリットルの飲料缶を２４本梱包するためのカートン２０を示し、図９（Ｃ）は、５００ミリリットルの飲料缶を２４本梱包するためのカートン２０ｂを示す。なお、三種類の飲料缶は、その直径を同じとしその高さが異なるものとする。
【００９２】
図９（Ａ）〜（Ｃ）の一点鎖線で示されるように、カートン２０、２０ａ、２０ｂのそれぞれに対するフラップ検知センサ２の走査経路は何れも、前面右サイドフラップ２３Ｆ、２３Ｆａ、２３Ｆｂ、前面ボトムフラップ２２Ｆ、２２Ｆａ、２２Ｆｂ、及び前面左サイドフラップ２１Ｆ、２１Ｆａ、２１Ｆｂの表面のそれぞれを通過するよう、カートン２０ａで最も低い設置高さに設定され、カートン２０ｂで最も高い設置高さに設定される。
【００９３】
以上の構成により、フラップ折れ込み不良検知装置２００は、フラップ折れ込み不良検知装置１００が有する特徴に加え、コンベア５０上を搬送されるカートンの種類（特にその高さ）が変更される場合であっても、走査経路を調節することによって、高さが異なる複数種類のカートンのそれぞれにおけるフラップの折れ込み不良を簡易且つ確実に検知することができる。
【００９４】
また、フラップ折れ込み不良検知装置２００は、一つのフラップ検知センサ２の設置高さを上下させる代わりに、高さが異なる複数種類のカートンのそれぞれに対応する複数のフラップ検知センサを設置高さが異なるように固定的に設置するようにしてもよい。
【００９５】
この場合、フラップ折れ込み不良検知装置２００は、図９（Ａ）〜（Ｃ）で示されるように、少なくともカートン２０ａ及びカートン２０に対しては、そのカートン２０ａ（２０）がそれら複数のフラップ検知センサの前を通過する間に、一のフラップ検知センサに前面右サイドフラップ２３Ｆａ（２３Ｆ）、前面ボトムフラップ２２Ｆａ（２２Ｆ）、及び、前面左サイドフラップ２１Ｆａ（２１Ｆ）のそれぞれの表面を走査させ、別のフラップ検知センサに前面トップフラップ２４Ｆａ（２４Ｆ）の表面を走査させることによって、カートン２０ａ（２０）の前面を構成する四つ全てのフラップの折れ込み不良を簡易且つ確実に検知することができる。
【００９６】
次に、図１０及び図１１を参照しながら、図９のフラップ折れ込み不良検知装置２００における走査経路調節機構５の別の構成例について説明する。なお、図１０は、フラップ折れ込み不良検知装置２００における走査経路の一例を示す図であり、図１１は、走査経路調節機構５の構成例を示す側面図である。
【００９７】
本変形例において、走査経路調節機構５は、固定的に設置されたフラップ検知センサ２（例えば直線光同軸反射型である。）が所定方向（例えば鉛直下方である。）に射出する可視光線ＬＢをカートンの前面に向かって反射させる二つのミラーＭ１、Ｍ２で構成される。
【００９８】
また、ミラーＭ１は、図１１で示されるように、可視光線ＬＢを反射させる配置（姿勢）と反射させずにそのまま通過させる配置（姿勢）とでその鏡面角度を切り換え可能な回転式のミラーである。
【００９９】
このように、走査経路調節機構５は、ミラー１の鏡面角度を切り換えることによって走査経路を切り換えることができるよう構成されている。
【０１００】
具体的には、走査経路調節機構５は、カートン２０の前面の中央部分がフラップ検知センサ２の前（フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢが当たる地点）に到達したときに、ミラーＭ１の鏡面角度を切り換えてその鏡面で可視光線ＬＢをカートン２０に向けて反射させる。なお、フラップ検知センサ２が照射する可視光線ＬＢは、ミラーＭ１の鏡面で反射されるまでは、ミラーＭ２の鏡面で反射されていたものとする。
【０１０１】
これにより、フラップ検知センサ２は、カートン２０がその前を通過する間に、前面右サイドフラップ２３Ｆ、前面ボトムフラップ２２Ｆ、前面トップフラップ２４Ｆ、及び、前面左サイドフラップ２１Ｆの順番で、それぞれの表面を走査することができる。
【０１０２】
なお、カートン２０の前面の中央部分がフラップ検知センサ２の前に到達したか否かは、例えば、フラップ検知センサ２の出力に基づいて前面右サイドフラップ２３Ｆの右端を検知した時点からの経過時間により判定され得る。
【０１０３】
以上の構成により、フラップ折れ込み不良検知装置２００は、カートン２０の前面を構成する四つ全てのフラップの折れ込み不良を簡易且つ確実に検知することができる。
【０１０４】
以上、本発明の好ましい実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなしに上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【０１０５】
例えば、上述の実施例において、フラップ折れ込み不良検知装置１００、２００は、フラップ検知センサ２として距離センサを採用するが、カートン２０の搬送方向とは逆の方向（右から左）にその充填側の面における一本の走査経路を走査するものであれば、近接（金属探知）センサや画像（輝度）センサ等の他のセンサを採用するようにしてもよい。
【０１０６】
また、上述の実施例において、フラップ折れ込み不良検知装置１００、２００は、コンベア５０上を搬送されるカートン２０の前面を固定式のフラップ検知センサ２で走査することによってフラップの折れ込み不良を検知するが、静止したカートン２０の前面を可動式のフラップ検知センサ２（例えば、水平に延びるレール上を移動するセンサである。）で走査することによってフラップの折れ込み不良を検知するようにしてもよい。
【０１０７】
また、上述の実施例において、カートン２０の前面は、左サイドフラップ２１Ｆ、ボトムサイドフラップ２２Ｆ、右サイドフラップ２３Ｆ、及びトップフラップ２４Ｆを備え、左右のサイドフラップ２１Ｆ、２３Ｆがボトムフラップ２２Ｆ及びトップフラップ２４Ｆの内側となるように構成されるが、左右何れか一方の比較的大きなサイズのサイドフラップとボトムフラップ２２Ｆ及びトップフラップ２４Ｆとで構成されていてもよく、上下何れか一方の比較的大きなサイズのフラップ（ボトムフラップ又はトップフラップ）と左右のサイドフラップ２１Ｆ、２３Ｆとで構成されていてもよく、或いは、他の組み合わせで構成されていてもよい。また、ボトムフラップ２２Ｆ及びトップフラップ２４Ｆが左右のサイドフラップ２１Ｆ、２３Ｆの内側となるように構成されてもよい。
【符号の説明】
【０１０８】
１      制御部
２      フラップ検知センサ
３      判定結果出力装置
４      設定入力部
５      走査経路調節機構
１０    不良判定部
１１    走査経路調節部
２０、２０ａ、２０ｂ  カートン
２１    左サイドフラップ
２２    ボトムフラップ
２３    右サイドフラップ
２４    トップフラップ
２５    シームフラップ
３０    頂部面部材
３１    右側部面部材
３２    底部面部材
３３    左側部面部材
４０    ライナーカット
４１    誘導カット
４２    Ｈカット
５０    コンベア
６０、６０ａ〜６０ｄ  飲料缶
１００、２００  フラップ折れ込み不良検知装置
【図１】
0005562119.tif 000002
【図２】
0005562119.tif 000003
【図３】
0005562119.tif 000004
【図４】
0005562119.tif 000005
【図５】
0005562119.tif 000006
【図６】
0005562119.tif 000007
【図７】
0005562119.tif 000008
【図８】
0005562119.tif 000009
【図９】
0005562119.tif 000010
【図１０】
0005562119.tif 000011
【図１１】
0005562119.tif 000012