(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持架に配置した配管を含む配管モジュールが搬送時に大きく位置ずれするのを防止す
るために仮設部材を前記支持架に固定し、前記配管モジュールを搬送後に前記仮設部材を
前記支持架から取り外す配管モジュール向け仮設部材の施工方法であって、
前記仮設部材を前記支持架に固定する工程において、配管モジュールを組み込んだ支持
架に仮設部材を接着剤を用いて前記配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを前記接線方向の接着長さに対して短く接着し、
前記配管モジュールを搬送後に前記仮設部材を前記支持架から取り外す工程において、    前記支持架に接着剤で接着された前記仮設部材を加熱した状態で該支持架からはく離する
ことを特徴とする配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項２】
前記接着剤は、前記仮設部材を過熱した状態で前記支持架からはく離するときに凝集破
壊をおこす接着剤であることを特徴とする請求項１記載の配管モジュール向け仮設部材の
施工方法。
【請求項３】
前記接着剤は、ガラス転移温度が６０℃〜８０℃の範囲であることを特徴とする請求項
１または２に記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項４】
前記接着剤は、弾性率が１００ＭＰａから１．５ＧＰａの範囲であることを特徴とする
請求項１乃至３の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項５】
前記仮設部材を前記支持架からはく離するときに、前記仮設部材を前記接着剤のガラス
転移温度よりも高い温度に加熱した状態で前記支持架からはく離することを特徴とする請
求項１乃至４の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項６】
前記接着剤は、２液を混合して用いるタイプの接着剤であることを特徴とする請求項１
乃至５の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項７】
支持架に配置した配管モジュールが搬送時に大きく位置ずれするのを防止するために仮
設部材を前記支持架に固定し、前記配管モジュールを搬送後に前記仮設部材を前記支持架
から取り外す配管モジュール向け仮設部材の施工方法であって、
前記仮設部材を前記支持架に固定する工程において、前記配管モジュールを組み込んだ
支持架に接着面の表面を荒らした仮設部材をエポキシ系の接着剤を用いて前記配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを前記接線方向の接着長さに対して短く接着し、
前記配管モジュールを搬送後に前記仮設部材を前記支持架から取り外す工程において、
前記支持架に接着剤で接着された前記仮設部材を加熱してはく離強度を室温の状態よりも
低下させた状態で該支持架からはく離する
ことを特徴とする配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項８】
前記仮設部材を前記支持架からはく離するときに、前記仮設部材を前記エポキシ系の接
着剤のガラス転移温度よりも高い温度に加熱した状態で前記支持架からはく離することを
特徴とする請求項７記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項９】
前記エポキシ系の接着剤は、ガラス転移温度が６０℃〜８０℃の範囲であることを特徴
とする請求項７または８に記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項１０】
前記仮設部材を前記支持架からはく離するときに、前記仮設部材を前記エポキシ系の接
着剤のガラス転移温度よりも高い温度に加熱した状態で前記支持架からはく離することを
特徴とする請求項７乃至９の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項１１】
前記エポキシ系の接着剤は、弾性率が１．５ＧＰａから５ＧＰａの範囲であることを特
徴とする請求項７乃至１０の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項１２】
前記仮設部材を１００℃程度に加熱した状態で前記支持架からはく離することを特徴と
する請求項１乃至１１の何れかに記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項１３】
前記仮設部材をはく離するときに、前記接線方向からはく離することを特徴とする請求
項１又は７に記載の配管モジュール向け仮設部材の施工方法。
【請求項１４】
支持架に配置した配管モジュールの大きな位置ずれを該支持架に固定した仮設部材で防
止しながら前記配管モジュールを設置場所へ搬送する配管モジュールの搬送方法であって
、
配管モジュールを組み込んだ支持架に仮設部材を接着剤を用いて前記配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを前記接線方向の接着長さに対して短く接着し、
該仮設部材を接着した支持架で支持された配管モジュールを該配管モジュールの設置場
所へ搬送し、
該搬送した配管モジュールを前記設置場所で他の配管モジュールと接続し、
該他の配管モジュールと接続した配管モジュールを支持する前記支持架に接着剤で接着
された前記仮設部材を加熱した状態で該支持架からはく離する
ことを特徴とする配管モジュールの搬送方法。
【請求項１５】
前記仮設部材を前記支持架からはく離するときに、前記仮設部材を前記接着剤のガラス
転移温度よりも高い温度に加熱した状態で前記接着剤を凝集破壊させて前記支持架からは
く離することを特徴とする請求項１４記載の配管モジュールの搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管用モジュール向け仮設部材の施工方法及び配管モジュールの搬送方法に係り、例えば、原子力発電プラントの建設に適用するのに好適な配管用モジュール向け仮設部材の施工方法及び配管モジュールの搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発電プラント、例えば、原子力発電プラントの建設において、原子力発電プラントの建設期間を短縮するために、構造物をモジュール化することが行われており、年々そのモジュール化の割合は増加傾向にある。一般的に、モジュール化は生産工場で実施され、車両や船舶で原子力発電所の設置場所に搬送される。
【０００３】
例えば、原子力用配管モジュールの場合、搬送時には、配管はＵボルトやワイヤーなどで一時的に支持架に固定され、さらに配管の大きな位置ずれ防止用に仮設部材が支持架に固定された状態で搬送される。この仮設部材は、原子力発電所の設置場所に搬送された後に解体される。その仮設部材と支持架の仮接合は従来から溶接を用いており、輸送時に配管が仮設部材に衝突した場合、仮設部材の落下の完全抑止は実現できているが、接合強度が高すぎるために、解体作業に多くの時間を有していた。具体的には、支持架に対して仮設部材の周囲部分の全体もしくは一部を溶接し、解体には、その溶接部をグラインダーにより除去しており、その解体工程で多くの手間や時間がかかっていることが大きな課題であった。
【０００４】
したがって、この溶接部分に対して、必要な強度を確保し、解体しやすい接合や方法を用いることにより、発電プラントの施工期間の短縮化や低コスト化が可能となる。解体を考慮した仮設部材の接合として、近年、以下の接着剤を用いた方法が提案されている。
【０００５】
非特許文献１には、接着剤中に熱膨張性マイクロカプセルを混入し、温度を加えることによる膨張力で解体することが示されている。
【０００６】
特許文献１には、熱硬化性接着剤の中に、熱膨張黒鉛を含有し、加熱することで黒鉛を膨張させ、その膨張力で接着層を剥がすことが示されている。
【０００７】
特許文献２には、ステンレス鋼板からなる粗接着面Ａと、物体Ｂと、ＡＢ間を介在するゴム系接着剤の構成で、はく離方向に負荷を加えることで、ステンレス鋼板の粗面効果により容易に解体できることが示されている。
【０００８】
特許文献３には、少なくとも１本の線棒を接着剤中に内包し、その線材を用いたはく離と加熱を使用することで簡易に解体できることが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−１８９８５６号公報
【特許文献２】特開２００９−５１９２４号公報
【特許文献３】特開２００４−２５４８号公報
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】佐藤 千明、「１６  解体性接着技術, 最近のトレンド」、接着の技術、日本接着学会、Ｖｏｌ.２５、Ｎｏ.３、（２００５）、通巻８０号、ｐ.２５−２９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
非特許文献１や特許文献１で開示されている熱膨張性部材を用いた方法では、接合強度が高い構造用接着剤例えば引張りせん断強度１０ＭＰa以上の強度を持つ接着剤では、強度の低下割合が小さく、解体（はく離）することが困難であることがわかっている。また、熱膨張部材を多く含有することで発泡力は向上するが、その場合、初期の接着強度が低下することや粘度の大幅な上昇などデメリットも多く見られている。さらに、仮設部材を加圧した時に、熱膨張材が劣化し、所定の膨張力が得られないという大きな問題もあった。
【００１２】
特許文献２で開示されている技術では、接着剤にはゴム系接着剤を用いるが、ゴム系接着剤はクリープしやすいため、安全性を考慮すると適用困難である。また、はく離を加える方向や接着面積について考慮しておらず、本技術のみでは、高接着性と簡易な解体性の両立は困難である。
【００１３】
特許文献３で開示されている技術では、線材を用いてはく離方向に力を加えて解体するが、接着強度が高い場合は、線材が折れてしまい解体することが困難であった。一方、厚い線材を用いた場合は、接着層が厚くなった結果、せん断強度の低下が起こり、必要な接着性の確保が得られないという課題があった。
【００１４】
本発明の目的は、輸送時の配管モジュールの配管が仮設部材に衝突した場合にも必要な接着性を確保し、さらに簡易な解体を実現する配管モジュール向け仮設部材の施工方法及びそれを用いた配管モジュールの搬送方法を提供することであり、仮設部材に対して配管が配置されている方向と垂直方向の接着長さを最も大きくし、接着部を高温にした上で、配管が配置されている方向と異なる方向からはく離応力を作用させることで仮設部材の接着性を確保しつつ簡易な解体を行える配管モジュール向け仮設部材の施工方法及びそれを用いた配管モジュールの搬送方法が実現可能となる。その結果、発電プラントの施工期間の短縮化や低コスト化を図ることが可能となる。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明では、支持架に配置した配管モジュールが搬送時に
大きく位置ずれするのを防止するために仮設部材を支持架に固定し、配管モジュールを搬
送後に仮設部材を支持架から取り外す配管モジュール向け仮設部材の施工方法において、
仮設部材を支持架に固定する工程において、配管モジュールを組み込んだ支持架に仮設部
材を接着剤を用いて配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを接線方向の接着長さに対して短く接着し、配管モジュールを搬送後に仮設部材を支持架から取り外す工程において、支持架に接着剤で接着された仮設部材を加熱した状態で支持架からはく離するようにした。
【００１６】
又、上記目的を達成するために、本発明では、支持架に配置した配管モジュールが搬送
時に大きく位置ずれするのを防止するために仮設部材を支持架に固定し、配管モジュール
を搬送後に仮設部材を支持架から取り外す配管モジュール向け仮設部材の施工方法におい
て、仮設部材を支持架に固定する工程において、配管モジュールを組み込んだ支持架に接
着面の表面を荒らした仮設部材をエポキシ系の接着剤を用いて配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを接線方向の接着長さに対して短く接着し、配管モジュールを搬送後に仮設部材を支持架から取り外す工程において、支持架に接着剤で接着された仮設部材を加熱してはく離強度を室温の状態よりも低下させた状態で支持架からはく離するようにした。
【００１７】
更に、上記目的を達成するために、本発明では、支持架に配置した配管モジュールの大
きな位置ずれを支持架に固定した仮設部材で防止しながら配管モジュールを設置場所へ搬
送する配管モジュールの搬送方法において、配管モジュールを組み込んだ支持架に仮設部
材を接着剤を用いて配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを接線方向の接着長さに対して短く接着し、仮設部材を接着した支持架で支持された配管モジュールを配管モジュールの設置場所へ搬送し、搬送した配管モジュールを設置場所で他の配管モジュールと接続し、他の配管モジュールと接続した配管モジュールを支持する支持架に接着剤で接着された仮設部材を加熱した状態で支持架からはく離するようにした。
【００１８】
そして、本発明においては、仮設部材は、配管の接線方向に対して直角な方向の接着長さを接線方向の接着長さに対して短く接着することを特徴とする。
【００１９】
さらに、仮設部材をはく離するときに、接線方向からはく離することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、仮設部材の接着性を確保しつつ簡易な解体を行える配管モジュール向け仮設部材の施工方法及びそれを用いた配管モジュールの搬送方法が実現可能となる。また、輸送時に配管の負荷が加わる仮設部材に対して必要な接着性の確保と簡易な解体を実施できる。これにより、発電プラントの施工期間の短縮化や低コスト化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】配管モジュールの全体構成を示す斜視図である。
【図２】配管モジュール組み立ての施工方法の流れを示すフロー図である。
【図３Ａ】実施例１における配管用モジュール向け仮設部材の接着構造を示す正面図である。
【図３Ｂ】実施例１における配管用モジュール向け仮設部材の接着構造を示す側面図である。
【図３Ｃ】実施例１における配管用モジュール向け仮設部材の接着構造を示すＡ−Ａ断面矢視図である。
【図４】接着強度の評価方法を示す試験片の模式図で、（ａ）は試験片の平面図、（ｂ）はその正面図である。
【図５】アクリル系接着剤を用いた場合の室温でのせん断強度とはく離強度、１００℃でのはく離強度を示すグラフである。
【図６】接着長さａ,ｂと引張りせん断強度の関係を示すグラフである。
【図７】接着面積（ａ×ｂ）と引張りせん断強度の関係を示すグラフである。
【図８】接着長さａ,ｂとはく離強度の関係を示すグラフである。
【図９】接着面積（ａ×ｂ）とはく離強度の関係を示すグラフである。
【図１０】実施例１における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す正面図である。
【図１１】実施例１における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す正面図である。
【図１２】実施例１の変形例における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す図３ＣのＡ−Ａ断面矢視図に対応する図である。
【図１３】実施例１の別な変形例における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す正面図である。
【図１４】実施例１の更に別な変形例における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す側面図である。
【図１５】実施例１の更に別な変形例における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す側面図である。
【図１６】実施例１の更に別な変形例における配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の別の形態を示す正面図である。
【図１７】従来の配管用モジュール向け仮設部材の構造例を示す平正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造例について図面を用いて説明する。配管モジュール１００の構成を図１に示す。発電プラント用の配管モジュール１００は、配管１、支持架２、仮設部材３、配管の荷重を支える支持架４、弁（図示せず）、ワイヤー１０１、Ｕボルト（図示せず）からなる。ここで、配管１は、モジュール１００状態では、ワイヤーやＵボルト（図示せず）で支持架２に固定された状態となっており、操作架台１１０に乗せた状態で輸送する。配管１、支持架２、仮設部材３の材質は炭素鋼（ＳＳ４００）が一般的に使われる。
【００２３】
従来は、設置場所に輸送して解体するときに、図１７に示すように、支持架２に溶接で接合した仮設部材３１７を剥がすのに比較的長い時間と多くの手間を要していたが、本発明では、仮設部材３を支持架２に接着剤で接合する方式を採用し、設置場所に輸送して解体するときの手間と時間を大幅に改善できるようにした。また、接着剤を用いた施工方法を採用することにより、仮設部材３の材料は支持架２と同じ材料である必要はなくなり、炭素鋼以外の金属材料でも可能となる。
【００２４】
また、仮設部材の場合でも、輸送時などに1トン程度の重量を有する配管１の衝撃的負荷がかかるため、仮設部材３が剥離し落下することが懸念される。そのため、仮設部材３を接着する接着剤５は、アクリル系もしくはエポキシ系の接着強度の高い構造用接着剤を用いる必要がある。また、作業性を考慮すると、室温で硬化する２液混合型の接着剤を用いることが望ましい。
【００２５】
接着剤を用いた場合の施工方法における接着作業の流れの一例を図２に示す。まず、仮設部材３及び支持架２の接着部はあらかじめ炭素鋼（ＳＳ４００）の酸化膜である黒膜を除去した状態にしておく（Ｓ２０１）。その方法は、ワイヤーブラシやサンドブラストを用いることが望ましいが、酸化膜さえ除去できればその他の方法でも良い。次に、ＩＰＡやアセトンやヘプタンなどの溶剤で、ほこりや油を完全にふき取る（Ｓ２０２）。その後、別途製造した配管１を支持架２に組み込む（Ｓ２０３）。
【００２６】
次に、２液の接着剤を混合して仮設部材３もしくは支持架２の少なくとも一方に所定の面積になるように接着剤５を塗り（Ｓ２０４）、配管１に仮設部材３がほぼ接するように配管１に対して仮設部材３の位置を調整し、クランプを用いて加圧固定する（Ｓ２０５）。なお、作業によっては後から配管１を挿入する場合もある。このクランプで保持した状態で、ある一定期間放置し、接着剤５の完全硬化後にクランプをはずして加圧を解除する（Ｓ２０６）。この時、接着剤５の弾性率が小さすぎる場合は、クリープによる大きなずれが発生するため、接着剤の弾性率は１００ＭＰａ以上好ましくは４００ＭＰａ以上とすることが望ましい。
【００２７】
そのような手順で接着作業を行った後に、操作架台１１０に据付けて車両もしくは船舶でモジュールを輸送する（Ｓ２０７）。その後、発電プラント設置場所で、配管１同士を溶接するなどにより本設置（Ｓ２０８）した後に、仮設部材を解体する（Ｓ２０９）。解体方法は、バーナやヒータで接着部を高温にした上で、接着部にはく離応力を作用させる。この時、接着部全体が高温にさせることが望ましいが、接着面積が大きい場合には、はく離応力を作用させる近辺の接着部を加熱するのみでも良い。
【実施例１】
【００２８】
図３Ａは、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造と解体方法を示す正面図、図３Ｂはその側面図、図３Ｃは図３ＢのＡ−Ａ断面の矢視図である。本実施例における仮設部材３を支持架２に接着剤５で接着面５３に接着して固定する接着構造は、仮設部材３を取り付けたときに配管１の断面における接線方向に対して垂直な方向(図３ＡのＹ方向)の接着長さ（ＬＹ）に比べて、配管１の断面の接線に平行な方向（図３ＡのＸ方向）の接着長さ（ＬＸ）を大きくすることに特徴がある。さらに、輸送後に配管１同士を溶接するなどにより本設置を行った後は、接着部を高温にした上で、配管１が配置されている方向と垂直方向（Ｘ方向）からはく離応力を作用させることで容易に解体（はく離）を行うことが可能な構成としたことに特徴がある。
【００２９】
以下に、仮設部材３の支持架２への取り付け方について、詳細に説明する。
本モジュール１００を車両もしくは船舶で搬送する場合、配管１が大きくずれて仮設部材３に衝突することがある。その衝突は支持架２に接着固定された仮設部材３に対して主にせん断方向への負荷となるが、ずれのモード次第ではく離の負荷も加わることが懸念される。そのため、接着強度としては、配管１が仮設部材３に衝突する方向（図３ＡのＹ方向）に対して、せん断強度とはく離強度が高いことが必要となる。また、支持架２に接着固定された仮設部材３を支持架２から解体（はく離）するときには、可能な限り接着強度を小さくできる方法で接着部をはく離することが必要となる。
【００３０】
図４に、接着強度の評価方法を示す。せん断方向への負荷方向の接着長さをａ、その垂直方向の長さｂとし、試験片９の材質は表面の黒膜(酸化膜)を除去した炭素鋼（ＳＳ４００）材を用いた。接着剤５は、ガラス転移温度（tanδのピーク値）が６０℃の２液混合型のアクリル系接着剤を用いており、フィレット部は接着後に削りだして評価を行った。また、必要な接着強度と解体を想定し、はく離方向にも負荷を与えて、強度評価を行った。その負荷速度は、せん断試験およびはく離試験ともに５０mm/min.である。
【００３１】
図５に、室温でのせん断強度とはく離強度、高温としての一例として１００℃でのはく離強度を示す。なお、図５の結果は、接着長さａを２５mm、接着長さｂを２５mmにした時の室温でのせん断強度を1とした場合の相対値で示している。この結果、室温でのせん断強度に比べて、室温でのはく離強度は１／１０以下と小さいことがわかった。さらに、１００℃でのはく離強度はさらに低下し、室温でのはく離強度の１／４となることがわかった。なお、これらの破壊モードは全て接着剤内部の破壊である凝集破壊である。したがって、高温のはく離応力を使用することにより、解体は簡易になる。しかしながら、本手法のみでは、室温でのはく離強度が低いことが課題となる。
次に、接着長さａ，ｂと引張りせん断強度の関係を図６、図７に示す。図６に示したグラフから、せん断強度はａ，ｂ何れの方向にも接着長さに比例することがわかる。また、その結果、図７のグラフから、接着面積が大きくなれば、せん断強度も比例して大きくなることがわる。即ち、せん断強度は負荷を与える方向には依存しないことがわかる。このように、せん断強度と接着面積の比例関係が成り立つのは弾性率が１．５ＧＰａ以下であり、凝集破壊を起こす接着剤の場合に起こることが実験的に確認された。特に、弾性率が大きく、界面破壊を起こす接着剤は、接着端への応力集中が起こり、接着面積には比例しないことが実験的に確認された。
次に、接着長さａ,ｂとはく離強度の関係を図８、図９に示す。図８のグラフから、はく離強度は接着長さｂが１２．５mm以上では飽和しており、接着長さａに比例するが接着長さｂには比例していない。すなわち、図６に示したせん断強度の傾向とは異なり、接着長さａに依存することがわかる。はく離強度の場合でも、凝集破壊をする接着剤（アクリルや一部のエポキシ）では、その他の接着剤５でもこの傾向になり、高温例えば１００℃でも同じ傾向を示すことが実験的に確認された。
解体(はく離)のしやすさは、解体時に加熱する温度と接着剤５のガラス転移温度との差に依存するが、発電プラントを設置する現場で実際に接着部を数百℃にして解体することは困難である。そこで、輸送時に仮設部材が５０℃程度まで上がることを考慮すると、接着剤５のとしてはガラス転移温度が６０〜８０℃程度の範囲であって、解体時にガラス転移温度に対して２０℃高温とした１００℃以上で解体できるような材料が望ましい。
以上より、仮設部材３に対して配管１が配置されている方向（図３ＡのＹ方向）の接着長さに比べて、配管１が配置されている方向の垂直方向（図３ＢのＸ方向）の長さを大きくし、解体には、接着部を高温にした上で、配管１が配置されている方向と垂直方向（図３ＢのＸ方向）からはく離応力を作用させることにより、必要な接着強度の確保と解体が可能となる。
接着剤としては、凝集破壊が起こるように、室温での弾性率が１００ＭＰａ以上で１．５ＧＰａ以下、より好ましくは、４００ＭＰａ以上で１．５ＧＰａ以下となるよう配合されていることが望ましい。      
実際に、接着剤を塗る作業を鑑みると、接着面積を大きくすることは困難である場合があるため、例えば、仮設部材３を取り付けたときに配管１の断面の接線に平行な方向（図３ＡのＸ方向）の接着長さを１００mmとし、配管１の断面の接線に対して垂直な方向（図３ＡのＹ方向）の長さを１２．５mmとすると良い。このようにすることで、仮設部材３に対して配管１が配置されている方向（図３ＡのＺ方向）の室温のせん断強度に対して、配管１が配置されている方向の垂直方向（図３ＡのＸ方向）からの１００℃のはく離強度は１／４００とすることができ、接着強度の確保と容易な解体を両立することが可能となる。
【００３２】
解体には、くさびやバールを用いてはく離応力を作用させれば良いが、解体のしやすさを考えると、仮設部材３の端部分に段差部３１を形成し、その部分に解体冶具６またはくさびやバールを入れてはく離応力を作用させ解体することが望ましい。なお、図１０のように、仮設部材３１０と支持架２が接する面積と接着面５１０の面積を同じにすれば、ばらつきを小さくすることができる。また、仮設部材３の配置の方法は、支持架２の配置数や場所次第で変えても良く、図１１に示すように支持架２に対して仮設部材３１１と３１２を傾斜して２箇所設けてそれぞれを接着面５１１で接着させても良い。
【００３３】
[変形例１]
図１２は、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の変形例を示す図３Ｃに対応するＡ−Ａ断面矢視図である。仮設部材３１２の接着面５１２の表面粗さを、支持架２の接着面の表面粗さより大きくすることで、選択的にはく離面を制御することが可能となる。その接着粗さの差は、Ra差 3μm以上とすることが望ましく、この場合、接着剤５は、比較的界面の影響を受けやすい室温の弾性率が１．５ＧＰａ以上５ＧＰａ以下のエポキシ系接着剤を用いると良い。
【００３４】
なお、本構成の場合、片側で界面破壊を起こすため、せん断強度と接着面積は比例しないが、せん断強度は図６の接着長さbには比例することは実験で確認されている。そのため、配管重量が数１００ｋｇ程度とそれほど大きくなく、せん断方向の負荷が小さい場所にのみ本構造は有効な手段となる。なお、ここで用いるエポキシ系接着剤は、粗さを付与した界面に接着剤が十分に浸透するよう粘度が低いものを用いるのが良く、粘度が高い場合は塗る時点で接着剤５を加熱するなどして粘度を下げて塗ると良い。
【００３５】
[変形例２]
図１３は、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の更に別の変形例を示す正面図である。このように、作業性の観点を考慮して、仮設部材３１３の接着箇所５１３を２箇所に分けても良く、その場合についても配管１の断面の接線に平行な方向（図３ＡのＸ方向）の２箇所のトータルの接着長さが、配管１の断面の接線に垂直方向（図３ＡのＹ方向）の接着長さに比べ大きくすれば良い。
【００３６】
但し、配管１の断面の接線に垂直方向（図３ＡのＹ方向）の接着長さが図３Ａの接着箇所５３のように１箇所の場合に比べて、２箇所でかつ接着長さが同じ場合は、垂直方向からのはく離強度は増加するが、その場合は、接着長さを小さくすることで対応が可能となる。なお、接着箇所は２箇所に限らず、何箇所でも良い。
【００３７】
[変形例３] 
図１４は、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の更に別の変形例を示す側面図である。このように、仮設部材３と支持架２の間にフィレット５−２を形成することで接着強度が向上し、配管１の衝撃に対する安全性の向上に寄与できる。なお、解体時にはフィレット５−２面を削った後に高温にしてはく離応力を加えればよい。この時、解体の作業工数を考慮すると、フィレット５−２は配管１が配置される方向のみに形成した方が良いが、全周にフィレット５−２を形成しても良い。
【００３８】
また、図１５に示すように、フィレット５−２を形成させる接着剤は、仮設部材３と支持架２を固定する接着剤以外の接着剤７を用いても良い。その場合、衝撃に対する耐性を鑑みると、フィレット５−２を形成させる接着剤７の弾性率は、仮設部材３と支持架２を固定する接着剤５よりも小さいものを適用することが望ましい。その場合、接着剤７は室温で硬化するアクリル系、エポキシ系に加えて、ウレタン系でも良い。
【００３９】
[変形例４] 
図１６は、本発明の配管用モジュール向け仮設部材の施工方法における接着構造の更に別の変形例を示す正面図である。このように仮設部材３と配管１が輸送時に接触する箇所に、ゴム系の材料（エラストマー）もしくは接着剤８を挟むことで、衝撃耐性を大きくすることが可能となる。ゴム系の材料もしくは接着剤８は、弾性率５０ＭＰａ以下のものを用いることが望ましいが、接着剤８の場合は、仮設部材３と支持架２を接着している接着剤５を併用しても良い。また、ゴム系の材料８を用いる場合は、ゴム系の材料８と仮設部材３の接着性の良い接着剤を選ぶと良い。
【００４０】
実施例として、これまで発電プラント用の配管モジュールの仮設の施工方法を例に説明したが、本施工方法は、特に配管モジュールに関するのみならず、解体を要する接着構造や方法にも有効である。接着形状は、楕円もしくは平行四辺形などのいかなる形状でも良く、これまで述べた指針に基づいて、接着部が複数在っても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
近年、発電プラント、例えば、原子力発電プラントの建設において、原子力発電プラントの建設期間を短縮するために、構造物をモジュール化することが行われており、年々そのモジュール化の割合は増加傾向にある。これらモジュール化作業が増加するに連れて、仮設部材の効果的な解体が必要となってきている。以上述べた各実施例を用いれば、従来の溶接による接合に比べ、簡易的な解体の実施が可能となる。また、安全性を考慮した場合においても、各実施例で示した構造により、必要な接着強度の確保も可能となる。したがって、本発明を実施することにより、発電プラントの施工期間の短縮化や低コスト化の実現に大きく寄与する。
【符号の説明】
【００４２】
１・・・配管    ２・・・支持架    ３，３１０，３１１，３１３，３１７・・・仮設部材    
３１・・・段差部    ５・・・接着剤    ５−２・・・接着剤のフィレット    ６・・・解体冶具    ７・・・接着剤    ８・・・ゴム系樹脂もしくは接着剤    ９・・・試験片            １００・・・原子力配管モジュール。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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