(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基材の表面に銅からなる導電層が積層されてなる太陽電池モジュールにおける内部配線用の配線シートであって、
太陽電池セルの電極と、がハンダ加工によって接合されている
前記導電層の表面には、防錆保護層が薄膜形成されており、
前記防錆保護層は亜鉛からなり、
前記亜鉛の量が３ｍｇ／ｍ２以上６ｍｇ／ｍ２以下であることを特徴とする配線シート。
【請求項２】
請求項１記載の配線シートにおける導電層の表面と、太陽電池セルの電極と、がハンダ加工によって接合されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の配線シートの製造方法であって、
樹脂基材の表面に、銅からなる導電層と、亜鉛からなるめっき層と、が順次積層された積層シートを使用し、
所望の配線パターンの形状にパターニングされたエッチングマスクを前記積層シートの表面に作製した後でエッチング処理を行うことにより、前記エッチングマスクに覆われていない箇所におけるめっき層及び導電層を除去するエッチング工程と、
次いで、アルカリ性の剥離液を使用して前記エッチングマスクを除去する剥離工程と、を備え、
前記剥離工程において、前記エッチングマスクを剥離するのと同時に、前記めっき層の表面の一部を前記アルカリ性の剥離液で除去することにより、もとのめっき層よりも薄膜でその密度が３ｍｇ／ｍ２以上６ｍｇ／ｍ２以下である防錆保護層を前記導電層の表面に形成させ、
前記防錆保護層以外のその他の防錆層を形成しない配線シートの製造方法。
【請求項４】
請求項３記載の製造方法によって製造された配線シートにおける導電層の表面と、太陽電池セルの電極と、をハンダ加工によって接合する工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂を基材とする配線シート及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、太陽電池モジュールの内部において配線として使用される配線シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽電池が注目されている。一般に、太陽電池を構成する太陽電池モジュールは、受光面側から、透明前面基板、表面側充填材シート、太陽電池セル、裏面側充填材シート、及びバックシート（裏面保護シート等とも呼ばれる。）が順に積層された構成であり、太陽光が上記太陽電池セルに入射することにより発電する機能を有している。
【０００３】
太陽電池モジュールの内部で発電を行う太陽電池セルは、通常、太陽電池モジュールの内部に複数枚設けられ、これらが直並列接続されることにより必要な電圧及び電流を得られるように構成されている。複数の太陽電池セルを太陽電池モジュールの内部で配線するために、例えば、配線パターンになる金属箔を基材である樹脂シートの表面に積層させた配線シートが使用される（特許文献１を参照）。そして、配線シートに設けられた配線である金属箔と、太陽電池セルの出力電極とはハンダ加工により電気的に接合される。
【０００４】
配線シートの基材である樹脂シートの表面に配線を設けるには、例えば、プリント配線基板と同様に、まず、基材の表面の全面に金属箔を積層させ、その後、この金属箔をフォトリソグラフィ法により所望の配線パターンになるようにエッチング加工すればよい。
【０００５】
ところで、銅箔の表面は、極めて酸化されやすい。そして、酸化された銅箔の表面は、ハンダに対する濡れ性が著しく劣る。そのため、配線パターンである銅箔の表面には、防錆加工が必要である。この点、プリント配線基板では、配線パターンの表面に防錆塗膜を塗布する方法（特許文献２を参照）、銅と錯体構造を形成した被膜を配線パターンの表面に形成させる方法（特許文献３を参照）等のように、配線パターンの表面に有機系の防錆処理を施すことが一般的である。このような防錆処理が施されたプリント配線基板は、配線パターンの表面の酸化が抑制されるとともに、ハンダに対する良好な濡れ性が維持されるので、ハンダ加工による電子部品のプリント配線基板への確実な装着という観点から好ましいものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−０８１２３７号公報
【特許文献２】特開平９−３２６５４９号公報
【特許文献３】特開平６−６０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
太陽電池モジュールに使用される配線シートについても、プリント配線基板の場合と同様に、配線シートが作製されてから太陽電池モジュールに組み込まれるまでの間に、配線シート上の配線パターンが酸化してしまうことを防止する必要がある。しかしながら、太陽電池モジュール用の配線シートは、太陽電池セルに対して接合した状態で使用されるため、プリント配線基板のように有機系の防錆剤を使用した防錆処理が配線シートに施されると、長期間に亘る太陽電池モジュールとしての使用の途中で、配線シートに含まれる防錆剤が太陽電池セルに悪影響を及ぼし、太陽電池モジュールの性能劣化の原因になり得る。
【０００８】
また、配線シート上の銅箔に対して亜鉛／クロムメッキや亜鉛メッキを施すことによって防錆処理を行なうことも考えられるが、この場合には、有機系の防錆剤を使用した場合のような太陽電池セルへの悪影響が軽減される一方で、配線パターンのハンダに対する濡れ性が著しく低下してしまい、太陽電池セルと配線シートとのハンダによる接合の確実性が低下するという問題を生じる。
【０００９】
以上のように、太陽電池セルに対する安定性と良好なハンダ加工性（すなわちハンダに対する濡れ性）とを両立することのできる配線シートが存在しなかったのが現状である。
【００１０】
本発明は、以上のような状況に鑑みてなされたものであり、太陽電池セルに悪影響を及ぼす可能性のある有機系の防錆剤を使用することなく、良好な防錆性及びハンダ加工性を備えた配線シート及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、配線パターンである銅箔の表面に、原子数個分レベルという極めて薄い亜鉛のメッキを保護膜として存在させることにより、良好な防錆性とハンダ加工性を両立できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
（１）本発明は、樹脂基材の表面に銅からなる導電層が積層された配線シートであって、前記導電層の表面には、亜鉛からなる防錆保護層が薄膜形成されており、前記亜鉛の量が０．５ｍｇ／ｍ２を越えて２０ｍｇ／ｍ２以下であることを特徴とする配線シートである。
【００１３】
（２）また本発明は、前記亜鉛の量が０．５ｍｇ／ｍ２を越えて１０ｍｇ／ｍ２以下である（１）項記載の配線シートである。
【００１４】
（３）また本発明は、前記亜鉛の量が０．５ｍｇ／ｍ２を越えて６ｍｇ／ｍ２以下である（１）又は（２）項記載の配線シートである。
【００１５】
（４）また本発明は、太陽電池モジュールにおける内部配線用であることを特徴とする（１）から（３）項記載の配線シートである。
【００１６】
（５）また本発明は、（４）項記載の配線シートにおける導電層の表面と、太陽電池セルの電極と、がハンダ加工によって接合されていることを特徴とする太陽電池モジュールである。
【００１７】
（６）また本発明は、樹脂基材の表面に、銅からなる導電層と、亜鉛からなるめっき層と、が順次積層された積層シートを使用し、所望の配線パターンの形状にパターニングされたエッチングマスクを前記積層シートの表面に作製した後でエッチング処理を行うことにより、前記エッチングマスクに覆われていない箇所におけるめっき層及び導電層を除去するエッチング工程と、次いで、アルカリ性の剥離液を使用して前記エッチングマスクを除去する剥離工程と、を備える配線シートの製造方法であって、前記剥離工程において、前記エッチングマスクを剥離するのと同時に、前記めっき層の表面の一部を前記アルカリ性の剥離液で除去することにより、もとのめっき層よりも薄膜でその密度が０．５ｍｇ／ｍ２を越えて２０ｍｇ／ｍ２以下である防錆保護層を前記導電層の表面に形成させることを特徴とする配線シートの製造方法である。
【００１８】
（７）また本発明は、（６）項記載の製造方法によって製造された配線シートにおける導電層の表面と、太陽電池セルの電極と、をハンダ加工によって接合する工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
【００１９】
（８）また本発明は、銅表面に０．５ｍｇ／ｍ２を越えて２０ｍｇ／ｍ２以下の亜鉛薄膜を形成することにより、前記銅表面のハンダ付着適性及び防錆性を向上させる銅表面の表面処理方法である。
【００２０】
（９）また本発明は、銅表面に所定量のハンダをスポット状に塗布した後に、前記銅を所定温度で加熱して前記ハンダを前記銅表面に溶融密着させた後に、前記ハンダの盛り高さを測定し、当該高さを濡れ性の指標とするハンダの濡れ性評価方法である。
【００２１】
（１０）また本発明は、スポットあたりのハンダの塗布量を測定し、ハンダの単位質量あたりの前記ハンダの盛り高さをもって前記指標とする（９）項記載のハンダの濡れ性評価方法である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、太陽電池セルに悪影響を及ぼす可能性のある有機系の防錆剤を使用することなく、良好な防錆性及びハンダ加工性を備えた配線シート及びその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の配線シートの一実施形態を示す模式図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線における縦断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の配線シートの製造方法の一実施態様により配線パターンが形成される様子を順次示す模式図である。
【図３】本発明の配線シートが太陽電池セルに接合される様子を模式的に示す斜視図である。
【図４】実施例２における表面亜鉛量とハンダ盛り高さとの関係を示す図表である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の配線シートの一実施形態、本発明の配線シートの製造方法の一実施態様、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態、及び本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施態様について説明する。
【００２５】
＜本発明の配線シートの一実施形態＞
まず、図１を参照しながら本発明の太陽電池モジュールの一実施形態について説明する。図１は、本発明の配線シートの一実施形態を示す模式図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線における縦断面図である。
【００２６】
本実施形態の配線シート１は、後述する本発明の配線シートの製造方法の一実施態様によって製造される。配線シート１は、樹脂基材２の表面に配線パターン３が形成されたものである。
【００２７】
樹脂基材２は、シート状に成型された樹脂である。ここで、シート状とはフィルム状を含む概念であり、本発明において両者に差はない。樹脂基材２を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系等が例示される。これらの中でも、ハンダ加工における良好な耐熱性を配線シート１に付与することができるとの観点からは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミドイミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等が好ましく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等が最も好ましい。
【００２８】
樹脂基材２の厚さは、配線シート１に要求される強度や薄さ等に応じて適宜設定すればよい。樹脂基材２の厚さは、特に限定されないが、一例として２０〜２５０μｍが挙げられる。
【００２９】
配線パターン３は、所望の配線形状（配線パターン）となるように配線シート１の表面に形成された電気配線である。配線パターン３は、導電層４と防錆保護層５とから構成される。次に、これらの層について説明する。
【００３０】
導電層４は、配線パターン３に導電性を付与するための層であり、銅からなる層である。導電層４を樹脂基材２の表面に形成するためには、樹脂基材２の表面に銅箔を接合させ、その後、エッチング処理等によりその銅箔をパターニングする方法が例示される。樹脂基材２の表面に銅箔を接合させるには、公知の方法を特に制限なく使用することができる。このような方法としては、銅箔を接着剤によって樹脂基材２の表面に接着する方法、樹脂基材２の表面に銅を蒸着させる方法等が例示されるが、コストの面からは、銅箔を接着剤によって樹脂基材２の表面に接着する方法が有利である。中でも、ウレタン系、ポリカーボネート系、エポキシ系などの接着剤を使用したドライラミネート法によって銅箔を樹脂基材２の表面に接着する方法が好ましい。
【００３１】
導電層４の厚さは、配線シート１に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよい。導電層４の厚さは、特に限定されないが、一例として１０〜３５μｍが挙げられる。
【００３２】
次に、防錆保護層５について説明する。防錆保護層５は、導電層４を構成する銅の表面が酸化するのを抑制するために設けられる層であり、導電層４の表面に薄膜形成された亜鉛の層である。
【００３３】
防錆保護層５を形成する亜鉛の量は、後述する実施例から明らかなように０．５ｍｇ／ｍ２を越えて２０ｍｇ／ｍ２以下、好ましくは０．５ｍｇ／ｍ２を越えて１０ｍｇ／ｍ２以下、より好ましくは０．５ｍｇ／ｍ２を越えて６ｍｇ／ｍ２以下である。この量は、層（薄膜）を形成させるには極めて小さい量である。そのため、このような量の亜鉛で形成された薄膜は、原子数個レベルの厚さであると考えられ、また、所々に膜の欠陥を生じていると考えられる。このような膜の欠陥が存在するために、防錆保護層５の下層に存在する導電層４の銅が所々で露出していると考えられる。本発明の配線シート１は、このような構成を有することにより、ハンダ付着適性と、導電層４である銅の防錆性とを両立することができると考えられる。
【００３４】
このことをさらに詳しく説明する。背景技術の項でも述べたように、銅の表面は、極めて酸化されやすいものである。そのため、プリント配線基板等では、銅配線の表面が酸化するのを防止するために、銅配線を作製した後、その表面に防錆処理が施される。この防錆処理は、有機系の防錆剤を使用したものであり、銅配線表面におけるハンダの付着適性に影響を与えないように工夫がされている。このため、プリント配線基板では、銅配線の防錆性とハンダの付着適性とを両立させることが可能である。
【００３５】
しかし、太陽電池モジュールの内部配線として使用される配線シート１では、プリント配線基板とは事情が異なる。なぜなら、太陽電池モジュールは、何十年もの長期間に亘って太陽光に曝露されるため、太陽電池モジュールに使用される部材には高温や紫外線等に対する安定性が高度に求められるからである。つまり、有機系の防錆剤は、このような過酷な環境に置かれると、それ自身又はそれが分解して生成した化合物によって太陽電池セルに悪影響を与えるおそれがあるためである。有機系の防錆剤によって影響を受けた太陽電池セルは、不良となるか発電効率が低下するおそれがあるので、配線シート１に有機系の防錆剤を使用すると太陽電池モジュールの耐用年数を低下させることにつながるおそれがある。
【００３６】
このため、太陽電池モジュールの内部配線として使用される配線シート１では、有機系の防錆剤を使用しない防錆処理が必要になる。このような防錆処理としては、めっきによる防錆処理が考えられる。この点、通常、銅箔には、クロム／亜鉛めっき又は亜鉛めっきによる防錆処理が施されているので、この保護めっきを剥離せずに配線シート１を作製することによって、配線シート１に防錆性を付与することができると考えられる。しかしながら、クロム／亜鉛めっきや亜鉛めっきは、ハンダに対する付着適性が銅表面に比べて著しく劣る。そのため、このようなめっきを有する配線シート１を使用すると、ハンダ加工が極めて困難となるばかりか、長期使用における配線の信頼性が低下する要因ともなる。このように、太陽電池モジュールに使用される配線シート１では、ハンダ付着適性と防錆性とを両立することが困難だったのが実情である。
【００３７】
この点、本発明では、上記のように、導電層４の表面に亜鉛からなる防錆保護層５を薄膜形成させることでハンダ付着適性と防錆性との両立を図っている。既に述べたように、亜鉛はハンダに対する付着適性の乏しいものである。しかしながら、本発明者らは、意外にも、導電層４の表面に形成させる防錆保護層５（亜鉛の層）に含まれる亜鉛の量を０．５ｍｇ／ｍ２を越えて２０ｍｇ／ｍ２以下とすることによって、亜鉛によるハンダの付着適性の低下が抑制されるとともに、導電層４を構成する銅の酸化が抑制されることを見出した。本発明は、このような知見に基づいて完成されたものである。
【００３８】
既に述べたように、本実施形態において、導電層４の表面に形成させる防錆保護層５に含まれる亜鉛の量は０．５ｍｇ／ｍ２を越えて１０ｍｇ／ｍ２以下である。防錆保護層５に含まれる亜鉛の量が０．５ｍｇ／ｍ２以下の場合、導電層４に対する十分な防錆効果を得ることができない。また、防錆保護層５に含まれる亜鉛の量が２０ｍｇ／ｍ２を越えると、配線パターン３のハンダに対する付着適性が低下する。
【００３９】
なお、本実施形態の配線シート１では、防錆保護層５に含まれる亜鉛の量が上記のように極めて微量である。このような微量の亜鉛を定量するには、予め面積の判っている防錆保護層５を酸やアルカリで溶解し、得られた溶液に含まれる亜鉛原子の量を原子吸光分析で定量すればよい。
【００４０】
＜本発明の配線シートの製造方法の一実施態様＞
次に、図２（ａ）〜（ｄ）を参照しながら本発明の配線シートの製造方法の一実施態様について説明する。図２（ａ）〜（ｄ）は、本発明の配線シートの製造方法の一実施態様により配線パターンが形成される様子を順次示す模式図である。なお、以下の説明において、既に説明した内容と重複する部分については説明を省略し、異なる部分を中心に説明する。
【００４１】
本実施態様の配線シートの製造方法により、上記で説明した配線シート１が製造される。本実施態様の配線シートの製造方法では、図２（ａ）に示すように、樹脂基材２の表面に、銅からなる導電層４と、亜鉛からなるめっき層６と、が順次積層された積層シート９が使用される。この積層シート９に対して、エッチング工程及び剥離工程を施すことにより、配線シート１が作製される。以下、エッチング工程及び剥離工程について説明する。
【００４２】
［エッチング工程］
まず、エッチング工程について説明する。この工程は、所望の配線パターンの形状にパターニングされたエッチングマスク７を積層シート９の表面に作製した後でエッチング処理を行うことにより、エッチングマスク７に覆われていない箇所におけるめっき層６及び導電層４を除去する工程である。
【００４３】
既に説明したように、この工程で使用される積層シート９は、樹脂基材２の表面に銅からなる導電層４及び亜鉛からなるめっき層６が順次形成されたものである。樹脂基材２の表面に銅からなる導電層４を形成させる方法については、既に説明した通りである。導電層４の表面に亜鉛からなるめっき層６を形成させるには、公知のめっき方法を使用すればよい。亜鉛からなるめっき層６は、後述する剥離工程において、その一部が除去される。このため、めっき層６の厚さは、剥離工程の条件等に合わせて適宜調整すればよい。一例として、めっき層６の厚さ（密度）は、２０〜４０ｍｇ／ｍ２が挙げられる。
【００４４】
この工程では、図２（ｂ）に示すように、まず、積層シート９の表面（すなわちめっき層６の表面）に所望の配線パターンの形状にパターニングされたエッチングマスク７が作製される。エッチングマスク７は、後に説明するエッチング工程において、将来配線パターン３となるめっき層６及び導電層４がエッチング液による腐食を免れるために設けられる。つまり、作製しようとする配線パターン３の平面視形状とエッチングマスク７の平面視形状は同一である。このようなエッチングマスク７を形成する方法は特に限定されず、例えば、フォトレジスト又はドライフィルムをフォトマスクを通して感光させた後で現像することにより積層シート９の表面にエッチングマスク７を形成してもよいし、インクジェットプリンター等の印刷技術により積層シート９の表面にエッチングマスク７を形成してもよい。
【００４５】
エッチングマスク７は、後に説明する剥離工程において、アルカリ性の剥離液で剥離できることが必要である。このような観点からは、フォトレジスト又はドライフィルムを使用してエッチングマスク７を作製することが好ましい。
【００４６】
次に、エッチング工程におけるエッチング処理について説明する。この処理は、図２（ｃ）に示すように、エッチングマスク７に覆われていない箇所におけるめっき層６及び導電層４をエッチング液により除去する処理である。この処理を経ることにより、めっき層６及び導電層４のうち、配線パターン３となる箇所以外の部分が除去されるので、樹脂基材２の表面には、所望とする配線パターン３の形状にめっき層６及び導電層４が残ることになる。エッチング処理に使用されるエッチング液については、公知のものを特に制限なく使用することができる。エッチング処理に際しては、めっき層６及び導電層４を一回の処理で除去してもよいし、めっき層６を除去する処理を行った後に導電層４を除去する処理を行うような複数回の処理を行ってもよい。
【００４７】
［剥離工程］
次に、剥離工程について説明する。この工程は、アルカリ性の剥離液を使用して、エッチングマスク除去する工程である。
【００４８】
この工程を経ることにより、図２（ｄ）に示すように、エッチングマスク７がめっき層６の表面から除去される。このとき、めっき層６は、アルカリ性の剥離液によってその表面の一部が溶解されて、もとのめっき層６よりも薄膜でその密度が５〜１５ｍｇ／ｍ２である防錆保護層５となる。つまり、防錆保護層５は、積層シート９の表面に存在していためっき層６が薄膜になることによって形成された層である。薄膜の防錆保護層５が存在することにより、導電層４の防錆性とハンダ付着適性とが配線シート１に付与されることは既に述べた通りである。
【００４９】
剥離工程で使用されるアルカリ性の剥離液としては、例えば、苛性ソーダの水溶液が挙げられる。
【００５０】
本実施態様の配線シートの製造方法では、剥離工程において、エッチングマスク７を完全に剥離させる一方で、めっき層６が５〜１５ｍｇ／ｍ２の密度（厚さ）で残るように溶解させる。残っためっき層６は、防錆保護層５となる。このため、エッチングマスク７を完全に剥離することができ、かつ、めっき層６を５〜１５ｍｇ／ｍ２の密度（厚さ）で残すことのできる条件を、製造試験により調べることが必要である。具体的には、剥離液の種類、剥離液の温度、剥離液の濃度、剥離工程の処理時間等によって、エッチングマスク７の剥離の程度やめっき層６の残存の程度が変化するので、上記の条件に適合するように、製造試験において剥離工程の条件を適宜決定する。なお、めっき層６がどの程度残存しているかについては、既に説明した通り、原子吸光分析等によって残存した亜鉛の量を定量すればよい。製造試験により条件が決定された後は、その条件を使用して本製造を行えばよい。
【００５１】
一例として、密度（厚さ）３０ｍｇ／ｍ２のめっき層６を有し、ドライフィルムを光硬化させた厚さ１５μｍのエッチングマスク７を有するシートを使用した場合、温度４０℃、濃度１．５ｇ／Ｌの苛性ソーダ水溶液を剥離液とし、剥離工程として約１分間の浸漬処理を施すことにより、エッチングマスク７は完全に除去され、めっき層６（防錆保護層５）の密度（厚さ）は、約１０ｍｇ／ｍ２となった。
【００５２】
なお、上記の本発明の配線シートにおいては、いわゆるハンダショートが好適に抑制できるという優れた効果を奏する。すなわち本発明の配線シートは、ハンダの濡れ性に優れるため、配線間の絶縁部分へのハンダ残りがほとんどない。このため、本発明の配線シートは、特に、配線間ピッチが１ｍｍ以下の高密度配線においてはもちろん、２００μｍ以下の高密度配線や１００μｍ以下の高密度配線においても好適に用いられる。
【００５３】
また、使用するハンダが、導電性の合金成分と、絶縁性の高い樹脂成分と、からなる合金／樹脂複合系ハンダであって、このハンダを配線シート面の略全面に塗布した後に配線シートと重ね、その後リフローして配線シートと加熱接合する際に、ハンダの樹脂成分を配線間に残しつつ、合金成分を配線パターン上に移行させて合金と樹脂とを相分離し、ハンダの合金成分で配線パターンと接合する方法に、本発明の配線シートを好適に用いることができる。すなわち、この場合、リフローによって速やかに合金と樹脂とが分離する必要があるが、本発明の配線シートは配線パターン部分の濡れ性に優れるので、合金部分の移行が速やかに起こる。
【００５４】
＜太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法＞
上記のような配線シート１を使用した太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法も本発明の一つである。次に、これらの発明の一実施形態及び一実施態様について図３を参照しながら説明する。図３は、本発明の配線シート１が太陽電池セル８に接合される様子を模式的に示す斜視図である。
【００５５】
本発明の太陽電池モジュールの一実施形態では、上記配線シート１における導電層４の表面と、太陽電池セル８の電極とが防錆保護層５を介してハンダ加工によって接合されていることを特徴とする。具体的には、導電層４と防錆保護層５とからなる配線パターン３が、太陽電池セル８の電極（図示せず）に対してハンダ加工によって接合される。これにより、配線シート１と太陽電池セル８とが電気的に接合され、太陽電池モジュール内部の電気配線となる。なお、太陽電池モジュール内部において、配線シート１による配線の他にも、必要に応じて、リボン線等による配線を行ってもよい。
【００５６】
ここで、太陽電池セル８の電極とは、太陽電池セル８が光を受けて発生させた電力を、太陽電池セル８の外部に出力するための電極である。特に限定されないが、この電極は、一例として、銀、または銀化合物等で構成される。
【００５７】
また、ハンダ加工において使用されるハンダは、従来公知のものを特に制限なく使用することができる。このようなハンダの一例としては、鉛−錫合金ハンダ、銀入りハンダ、無鉛ハンダ、錫−ビスマス、錫−ビスマス−銀、等が挙げられる。太陽電池セル８の電極と、導電層４の表面とを防錆保護層５を介してハンダ加工によって接合する際、従来公知の方法を特に制限なく使用することができる。
【００５８】
配線シート１と太陽電池セル８との接合体は、必要に応じて、透明前面基板（図示せず）、表面側充填材シート（図示せず）、背面側充填材シート（図示せず）、バックシート（図示せず）等を組み合わせることにより、太陽電池モジュールとなる。
【００５９】
このような太陽電池モジュールの一例として、太陽電池モジュールの表面側から、透明前面基板、表面側充填材シート、太陽電池セル８と配線シート１との接合体、裏面側充填材シート及びバックシートをこの順で重ねあわせ、真空熱ラミネート加工により一体化したものが挙げられるが、このような構成には限定されず、太陽電池モジュールに要求される性能を考慮して適宜構成すればよい。
【００６０】
＜表面処理方法＞
銅表面に０．５〜２０ｍｇ／ｍ２の亜鉛薄膜を形成することにより、防錆性を維持し、その銅表面のハンダ付着適性を向上させる銅表面の表面処理方法も本発明の一つである。銅表面に５〜１５ｍｇ／ｍ２の亜鉛薄膜を形成する方法、及びそのような処理を施すことによる効果は既に述べた通りであるので、ここでの説明は省略する。
【００６１】
以上、本発明の配線シート、配線シートの製造方法、太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法及び表面処理方法について、その実施形態及び実施態様を示して具体的に説明したが、本発明は上記実施形態及び実施態様に限定されるものでなく、本発明の構成の範囲において適宜変更を加えて実施することができる。
【００６２】
例えば、上記実施形態及び実施態様では、めっき層６は、亜鉛めっきによって形成されたが、亜鉛のスパッタや蒸着によって形成されてもよい。
【００６３】
また、上記実施形態及び実施態様では、配線シート１は、太陽電池モジュールにおける内部配線用の配線シートだったが、太陽電池モジュール以外の用途であってもよい。本発明の配線シートは、有機系の防錆加工を施さずに防錆性とハンダ付着適性とを両立するので、有機系の防錆加工を行うことが好ましくない用途において好適に使用される。
【実施例】
【００６４】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６５】
＜試験例１＞
シート状に成型されたポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）（厚さ５０μｍ）の表面に２５μｍの銅箔がドライラミネート法により積層され、さらにこの銅箔の表面に亜鉛めっきによる密度３０ｍｇ／ｍ２のめっき層が形成された積層シート（プリント基板用途に一般的に使用される銅箔）を樹脂基材として使用した。この樹脂基材の表面にドライフィルムを使用して、厚さ８０μｍ、幅１５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのエッチングマスクを作製した。
【００６６】
その後、温度４５℃、濃度２５０ｇ／Ｌの塩化第２鉄水溶液をエッチング液として、上記エッチングマスクが形成された積層シートをこのエッチング液に約２分間浸漬し、次いで、純水で洗浄した。これにより、エッチングマスクで被覆されていない箇所のめっき層及び銅箔が除去された。
【００６７】
次に剥離工程として、上記エッチング処理を経た積層シートを、温度４０℃、濃度１．５ｇ／Ｌの苛性ソーダ水溶液である剥離液に、表１記載の時間だけ浸漬した。次いで、純水で洗浄した。これにより、銅箔からなる導電層及び亜鉛からなる防錆保護層が形成された幅１５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの配線パターンが基材の表面に形成された。防錆保護層に含まれる亜鉛の量を原子吸光分析により定量した結果を表１に示す。
【００６８】
表１に記載した実施例１〜３及び比較例１〜２の配線シートのそれぞれについて、ハンダ密着適性を試験した。試験に使用したハンダは、合金成分として錫４２％、ビスマス５７％、銀１％を含むものであり（タムラ化研株式会社製の形式ＴＣＡＰ―５４０５）、配線シート面の全面にハンダを塗布した後、配線シートをホットプレートでハンダ溶融温度である１６０から１７０℃となるように加熱溶融さえた。これにより、ハンダの合金成分は、配線シートの配線パターン部分に移行した。ハンダ密着適性の評価は、目視により行い、以下の基準に従った。
○：ハンダが配線パターンに広がり、良好な濡れ性を示した
△：ハンダが配線パターンの表面に盛り上がるように付着したが、密着性は良好だった
×：ハンダが配線パターンの表面に盛り上がるように付着し、密着性は不良だった
【００６９】
表１に記載した実施例１〜３及び比較例１〜２の配線シートのそれぞれについて、８５℃、８５％ＲＨで２４時間放置することにより、防錆性を評価した。防錆性の評価は、目視により行い、以下の基準に従った。
○：配線パターンの表面に曇りを生じない
△：配線パターンの表面の金属光沢がやや低下した
×：配線パターンが部分的に変色した
【００７０】
【表１】
0005625393.tif 000002
【００７１】
表１に示すように、防錆保護層に含まれる亜鉛の量が５〜１５ｍｇ／ｍ２である実施例１〜３の配線シートでは、ハンダ密着適性及び防錆性を両立することができるのに対して、比較例１及び２では、ハンダ密着適性又は防錆性のいずれかを満足できないことがわかる。このことから、本発明の配線シートの有効性を確認することができる。
【００７２】
＜試験例２＞
防錆保護層に含まれる亜鉛の量を下記表２の量とした以外は試験例１と同様にして、実施例４から７、比較例３から４の配線シートを得た。次に、それぞれの配線シート上に、６ｍｍ径のスクリーンを用いてハンダを円形形状に塗布した。その後、配線シートをホットプレートでハンダ溶融温度である１６０から１７０℃となるように加熱溶融させ、その後放置により冷却した。
【００７３】
この際、ハンダは表面張力によって銅表面上、断面視で略凸半球状（ドーム状）を形成した。この高さをマイクロメーターにて計測してハンダ盛り高さとした（Ｎ＝３の平均値）。また、スポット毎のハンダ塗布量を別途測定し、単位重量あたりのハンダ盛り高さを求めた。また、濡れ性の外観目視状態を試験例１と同じく３段階で示した。この結果をまとめて表２に示す。また、図４には、横軸に防錆保護層に含まれる亜鉛量、縦軸に単位重量あたりのハンダ盛り高さとして両者の関係をグラフで示した。
【００７４】
【表２】
0005625393.tif 000003
【００７５】
表２と図４に示すように、本発明の範囲内及び好ましい範囲内の亜鉛量で濡れ性が良好となっていることが理解できる。なお、亜鉛量がゼロの場合（比較例４）には、測定開始時に、銅表面に錆びが発生しており評価を行わなかった。このため、表２において、濡れ性目視評価を「−」と表記した。
【００７６】
また、表２と図４とから、ハンダをスポット状に塗布して溶融冷却し、そのハンダ盛り高さが濡れ性の指標として好適なことが判明した。なお、スポット毎の塗布量を一定にすることが困難な場合には、ハンダ塗布量を測定して単位重量あたりのハンダ盛り高さとすれば更に精度が向上する。この実施例においては、亜鉛量２０ｍｇ付近（ハンダ盛り高さ１０μｍ付近）に濡れ性の臨界点があることが理解できる。この方法を用いることで、盛り高さの測定のみで簡易的に濡れ性を比較でき評価手法としても極めて有益である。
【符号の説明】
【００７７】
１  配線シート
２  樹脂基材
３  配線パターン
４  導電層
５  防錆保護層
６  めっき層
７  エッチングマスク
８  太陽電池セル
９  積層シート
【図１】
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【図２】
0005625393.tif 000005
【図３】
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【図４】
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