(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光照射表面に凹部を備えた無垢の蓄光蛍光体セラミックスであって、
該凹部は、形成されていない場合に比べて受光面積を高め、かつ、前記光照射表面に垂直な方向から測定した残光輝度を高めるように形成されている無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項２】
前記凹部は、底面を有し、該凹部の開口面の形状、底面の形状、ならびに、前記開口面に平行な凹部断面の形状が、互いに合同形状または相似形状であることを特徴とする請求項１に記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項３】
前記凹部の開口面外周と底面外周とを最小距離で結ぶ直線と、前記凹部の開口面に対する垂線とがなす角度が、−１５°以上４５°未満の範囲であることを特徴とする請求項２に記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項４】
該凹部の開口面から該凹部の最も深い位置までの最短距離が、前記凹部開口面の円換算直径の０．３倍以上４倍以下であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項５】
該凹部の開口面から該凹部の最も深い位置までの最短距離が、０．３倍以上３倍以下であることを特徴とする請求項４に記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項６】
該凹部が、凹凸を有する型による成形、若しくは、平面形成体の表面に機械加工等により形成されたものである請求項１〜５のいずれかに記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックス。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の無垢の蓄光蛍光体セラミックスを製造する方法であって、
蓄光蛍光体の原料粉末混合物を、光照射する面に凹部を形成するように成形し、反応と焼結を同時に行うことよりなる無垢の蓄光蛍光体セラミックスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、避難経路表示板や補助照明，サイン，タイル等に使用することのできる無垢の蓄光蛍光体セラミックスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、蓄光蛍光体は災害時の対策として、地下鉄構内や高層ビルなどの避難経路表示等で需要が増加しつつある。蓄光蛍光体は通常粉体として販売されており、これを透明樹脂に練り込んだり、塗料に分散させたりして成形体や表示板などの構造体として利用するのが普通である（例えば、特許文献１、２等を参照）。  【０００３】
また、特殊な例としては、蓄光蛍光体粉をガラス粉（フリット）と混合して数百℃でガラスを溶融して複合セラミックス構造体として利用する方法も提案されている（特許文献３、４等を参照）。  【０００４】
更に、蓄光蛍光体粉そのものを成形・焼結して、無垢の緻密な蓄光蛍光体セラミックスを得る方法も提案されている（特許文献５、６等を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１２９３５１号公報
【特許文献２】特開平９−１４６４８２号公報
【特許文献３】特開２０００−３１９８３２号公報
【特許文献４】特開平１０−１０１３７１号公報
【特許文献５】特開２００５−１０５１１６号公報、段落００１７等
【特許文献６】特開平１１−１８１４２０号公報、段落０００４、００１０等
【特許文献７】特開２００７−１１８２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これらの製品は製造工程が長く、高価な割にコストに見合った残光輝度が得られていないのが現状である。  【０００７】
樹脂などの有機材料中に蓄光蛍光体粒子を分散した製品は耐候性に劣り、屋外にて使用した場合、短期間で樹脂が失透したり黄ばんだりして励起光が弱められる。更に、樹脂などの有機材料は若干の吸水性がある為、雨水等が徐々に浸透して蓄光蛍光体粒子の表面に達し、蛍光体が徐々に加水分解され、蓄光性能が劣化していく。
特許文献７では、樹脂材料をシリコーン樹脂にすることにより耐候性を高めてはいるが、これとて半永久的というわけではなく、通常の樹脂材料と比較して劣化速度が数年遅くなるという程度のものである。  【０００８】
ガラス中に蓄光蛍光体粒子を溶融分散した複合セラミックス体の場合、耐候性については問題ないのであるが、ガラスの融点以上の高温で溶融するため、ガラスと蓄光蛍光体粒子が反応して、蓄光性能が劣化するという問題をかかえている。  【０００９】
更に、蓄光蛍光体粒子を樹脂やガラスなどの媒体に分散した製品は粒子表面での励起光の散乱損失が起こりやすく隠蔽性が強い為、数百ミクロン以上の深部の蛍光体は励起されずに無駄になり、充分な残光が得られない。  【００１０】
これらに対して、蓄光蛍光体粒子そのものを焼結することによって作られる無垢の蓄光蛍光体セラミックスは、上記の媒体分散型製品と比較して耐候性が非常に高く、また、粒子同士が焼結によって緻密な連結構造となり散乱損失が起きにくいので、残光輝度も向上する。  【００１１】
しかしながら、その場合でも励起光が侵入できる深さは数ミリ程度までであり、蛍光体自体の強力な励起光吸収性の為、数ミリ以上の深部に有効に励起光を届かせることはできない。これは透明性のある緻密質の焼結体であっても同様であり、やはり深部の蛍光体が有効に活用されないので、充分な残光輝度は得られない。
本発明は、上記現状に鑑み、深部の蛍光体を有効に活用することができる蓄光蛍光体セラミックスを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等は上記問題を解決するために、輝度の向上を鋭意検討した結果、無垢の蓄光蛍光体セラミックスの表面に受光面積を高め、かつ、前記光照射表面に垂直な方向への残光放射を高めるような凹部構造を形成すると、蓄光エネルギー総量が増加し、従来の蓄光蛍光体セラミックス製品の数倍の残光輝度を示すことを発見し、本発明に至った。  【００１３】
本発明の要旨は、光照射表面に凹部を備えた無垢の蓄光蛍光体セラミックスであって、該凹部の内部の表面積と該凹部を規定する凸部表面（頂面）の表面積との合計の面積が前記光照射表面の投影面積に比べて大きく、かつ、前記光照射表面に垂直な方向から測定した残光輝度を高めるように前記凹部が形成されている無垢の蓄光蛍光体セラミックスである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、焼結体中であるが故に粒子による励起光の散乱損失が無く、励起光が直接当たる表面積が増え、かつ、光照射表面に垂直な方向に従来蓄光製品の数倍の残光輝度を示す蓄光蛍光体セラミックス焼結体を得ることができ、これは屋外でも半永久的に使用できるほど耐候性が高く、その利用価値は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスの一態様の模式的斜視図（ａ）とそのＢ−Ｂ断面図（ｂ）である。
【図２】種々の開口形状を有する凹部を形成した本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスの模式的斜視図（ａ）（ｃ）（ｅ）ならびに各斜視図に対応するＢ―Ｂ断面図（ｂ）、Ｄ―Ｄ断面図（ｄ）、Ｆ―Ｆ断面図（ｆ）である。
【図３】本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスの一態様の模式的斜視図（ａ）とそのＢ−Ｂ断面図（ｂ）である。
【図４】本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスの一態様の模式的斜視図（ａ）とそのＢ−Ｂ断面図（ｂ）である。
【図５】本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスに設けた凹部の内部の面積を算出するための寸法図である。
【符号の説明】
【００１６】
１  蓄光蛍光体セラミックス
２  凹部の開口面外周
３  凹部開口面
４  凹部の底面外周
５  凹部
６  凹部の開口面外周と底面外周とを最小距離で結ぶ直線
７  凹部底面
８  開口面に対する垂線
９  凹部内側壁面
１２  縁部
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の蓄光蛍光体セラミックスは、避難経路表示板や補助照明，サイン，タイル等の製品に使用されるものである。  
【００１８】
本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスは、光（可視光）照射表面に凹部を備えた無垢の蓄光蛍光体セラミックスであって、該凹部は、形成されていない場合に比べて受光面積を高め、かつ、前記光照射表面に垂直な方向から測定した残光輝度を高めるように形成されている無垢の蓄光蛍光体セラミックスである。
蓄光性構造体の表面に凹部を形成すると、開口面に垂直な方向からの見た目が同じ面積であっても、励起光が当たる表面積は増大する。これによって、励起される蓄光蛍光体の総量が増えることになり、残光の発生量が増大する。さらに、凹部の構造を工夫することによって、光照射表面に垂直な方向への出射量を増大することができる。
更に、蓄光性構造体の材質を無垢の蓄光蛍光体セラミックスにすると、粒子による励起光の散乱損失が無いので、深さ方向に於いても励起される蓄光蛍光体の総量が増えることになり、残光輝度はより強くなる。
本明細書において、「蓄光蛍光体セラミックス」が「無垢」であるとは、実質的に蓄光蛍光体組成成分のみからなることを意味する。「実質的に蓄光蛍光体組成成分のみ」とは、蓄光蛍光体組成成分に加えて、蛍光体の合成時に少量加えることのある反応促進剤であるフラックス成分を任意成分として含みうることを意味する。
よって、本発明にかかる蓄光蛍光体セラミックスは、全組成中に８０モル％〜１００モル％、好ましくは９０〜１００モル％の蛍光体成分を含み、任意成分としてフラックス成分を全組成中０〜２０モル％、好ましくは０〜１０モル％含みうるものである。  
【００１９】
凹部のサイズは、形成されていない場合に比べて受光面積を高め、かつ、前記光照射表面に垂直な方向から測定した残光輝度を高めることが可能であれば特に限定されないが、ひとつの目安として、セラミックスの光照射面の面積、具体的には凹部内の表面積と凸部平面の合計の幾何学的面積をＳ、表面の投影面積（＝平面部分の面積）をＳａとしたとき、（Ｓ／Ｓａ）（つまり凹凸による表面積の増大率）で表すことができる。Ｓａは表面に凹凸が無く、全く平滑であるときの面積を意味する。増大した表面積Ｓには、意図しない表面の単なる粗さによる増大分は含まない。この「粗さ」とは、制約するわけではないが大ざっぱに言って、粗さ計で測定して最大粗さ（Ｈｍａｘ）が１ｍｍ未満程度の粗面を意味する。（Ｓ／Ｓａ）は１．０より大、好ましくは１．２以上、１０未満が良く、より好ましくは、１．５以上８未満が好ましい。凹凸が少ない場合には効果が薄く、１０以上では、効果のわりに、形成コストが高くなる場合がある。
上記凹凸による表面積の増大率（Ｓ／Ｓａ）はマイクロスコープ等を用いて凹部の立体像寸法を測定し、コンピュータ等による演算処理にて得られた値である。具体例として、例えば凹部形状が逆円錐状および逆円錐柱状の場合、（Ｓ／Ｓａ）は、図５に示すように３次元測定機で得られた角度値（θ）、マイクロメータで得られた開口径値（Ｄ１）、デプスメータで得られた深さ値（Ｌ２）に基づいて、凹部の底面積および円錐柱の側面積を算出し、下記計算式によって計算することができる。
d1=D1/2/SINθ
D2=D1-2*TANθ*L2
d2=D2/2/SINθ
S/Sa=[Sa-π*(D1/2)2*穴個数+{π*(D1/2*d1-D2/2*d2)+π*(D2/2)2}*穴個数]/Sa 
【００２０】
さらに上記凹部は、底面を有し、開口面の形状、凹部底面の形状、ならびに、前記開口面に平行な凹部断面の形状が、互いに合同形状または相似形状であることが好ましい。
開口面の形状としては特に限定されないが、円形、または、多角形（四角形、六角形）であることが好ましい。
図１に蓄光蛍光体セラミックス１の一態様の模式的斜視図を示す。図１では、セラミックス表面に開口面３の形状が円形であり、底面７もまた開口面と同径の円形である凹部５が表面から垂直な方向に形成されている。
開口面の形状、凹部底面の形状、ならびに、前記開口面に平行な凹部断面の形状が、互いに合同形状または相似形状でないような形状、例えば、断面形状が不規則な起伏や、図３に示すように底面を有しない波板状の凹部形状の場合でも、残光の発生量自体は増加するものの、凹部内側壁面（側面）９で反射するときに開口面３に垂直な方向以外の方向に逃げていく残光が多く、若干効果が薄れる場合がある。  
【００２１】
残光輝度を上げるために、凹部５の底面７はもちろん、凹部５の内壁（側面）９も蓄光性であることが好ましい。図２に種々の開口面形状を有する凹部断面図示す。凹部５の開口面外周２と底面外周４とを最小距離で結ぶ直線６と、凹部開口面３に対する垂線８とがなす角度は、−１５°以上４５°未満の範囲であることが好ましい。図２（ｃ）および（ｄ）に示すように−１５°未満では凹部からの残光の凹部底面７に垂直な方向８への取り出し効率が悪くなる場合があり、図２（ｅ）および（ｆ）に示すように４５°以上であると、凹部底面７に垂直な方向８以外の方向に逃げる残光が多く、効果が薄れる場合がある。このように本発明は、光照射表面に垂直な方向への残光輝度を高めるように凹部を形成するものであるので、単に受光面積を広げる構造を教示、示唆するような他分野、例えば、光触媒分野等にみられる凹部構造とは著しく相違する。  
【００２２】
凹部開口面３の円換算直径は、０．１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることが好ましい。０．１ｍｍ未満であると、凹部５の形成が難しくなる場合があり、１００ｍｍを超えると、表面積の増大効果が低くなる場合がある。  
【００２３】
凹部５の深さは、凹部開口面３の円換算直径の０．３〜４倍であることが好ましく、さらに０．３〜３倍であることが好ましい。０．３倍未満であると表面積の増大割合が低いので効果が薄くなる場合があり、４倍を超えると、面積は増大するものの、励起光や残光が内壁面（側面）に反射する回数も増えるので、効果が頭打ちになる場合がある。  
【００２４】
図４は、光照射表面に開口面３の形状が正方形である、凹部５を形成した蓄光蛍光体セラミックス１を示す。図４から明らかなように、蓄光蛍光体セラミックスの表面には、凹部５が一定の間隔長さＬを隔てて多数個あることが好ましい。
隣接する凹部の間隔長さＬは、０．１ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。０．１ｍｍ未満であると、内壁面９の強度が弱くなる場合があり、１０ｍｍを超えると、励起面積の増大効果が低くなる場合がある。
また蓄光蛍光体セラミックスの光照射表面の投影面積（Ｓａ）に占める開口面３以外の縁部１２の面積をＳ１、開口面３の面積をＳ２として、面積比（Ｓ１／Ｓ２）が  ０．１〜１０  であることが好ましい。０．１未満であると、内壁面９の強度が弱くなる場合があり、１０を超えると、励起面積の増大効果が低くなる場合がある。  
【００２５】
なお、本発明の蓄光蛍光体セラミックスに用いられる蓄光蛍光体としては、市販品として硫化亜鉛やアルカリ土類金属のアルミン酸塩を結晶母体とするものがポピュラーであるが、焼結によって実質的に蓄光蛍光体からなるセラミックスにできる長残光性蛍光体であれば全て適用可能である。
かかる蓄光蛍光体としては、ＭがＳｒ、Ｃａ、Ｂａ、Ｍｇのうち少なくともいずれか１つの元素で、ＭＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ，Ｄｙ、Ｍ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ，Ｄｙ、Ｓｒ３ＭｇＳｉ２Ｏ８ ：Ｅｕ，Ｄｙ，Ｃｌ、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ，Ｍｇ，Ｔｉ、ＺｎＳ：Ｃｕ、（Ｃａ，Ｓｒ）Ｓ：Ｂｉ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ型などが具体例として挙げられるが、これらに限定されるものではない。
現状では、最も残光輝度が高く耐候性にも優れる希土類元素を付括したアルカリ土類金属のアルミン酸塩が実用的で好ましい。アルカリ土類金属のアルミン酸塩は、特許第２５４３８２５号，特許第３２３２５４８号などに例示されているが、これらの文献においては粉体での蛍光を利用するに留まっている。  
【００２６】
本発明の蓄光蛍光体セラミックスは、蓄光蛍光体粒子を成形・焼結することによっても製造できるが、より好ましくは、蓄光蛍光体の原料粉末混合物を所望の凹部形状を有するように成形し、蛍光体化反応と焼結を同時に行うとよい。既存の蓄光蛍光体粒子は一般的に成形性や焼結性が悪く、成形時の圧力や焼結に必要な温度が高くなるので製造コストが高くなる。これに対し、原料粉末混合物で無垢の蛍光体にすることより、焼成時の化学反応によって蓄光蛍光体組成物が生成される際に焼結が容易に進むので、比較的低い成形圧（０．１ｋｇ／ｃｍ２〜５００ｋｇ／ｃｍ２）や比較的低い焼結温度（８００℃〜１５００℃、好ましくは１０００℃〜１４００℃）にてセラミックスを得ることが出来る。
焼結は、アルゴン、窒素、一酸化炭素等の非酸化性ガス、もしくは水素を含んだ窒素等の弱還元性ガス雰囲気下で行うことができる。
蓄光蛍光体の主原料粉末の各物質の平均粒子径は、０．１μｍ〜１０μｍであることが好ましい。上記平均粒子径は、レーザー回折法によって測定し得られる値である。  
【００２７】
本発明の蓄光蛍光体セラミックスにおける凹部の形成方法は特に限定しないが、凹凸を有する型による成形や、平面成形体の表面に研削や凹部形成加工等の機械加工等により、成形体として作成する時点で加工処理を施す。凹部形成は平面成形体を焼結した後にドリル加工等によって行うことも可能であり、かかる形成方法を排除するものではない。また、平面構造体を３次元的に組み合わせることによっても可能である。  
【００２８】
本発明の蓄光蛍光体セラミックスは、表面保護やデザイン上の目的でその表面に透明樹脂をコーティングしたり、透明なガラスフリットを焼付けコーティングしてもよい。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれによって限定されない。
（実施例１）（比較例１）＜平面構造体の凹部形成加工＞
アルミナ６４０ｇ（平均粒子径：１．２μｍ）と炭酸Ｓｒ ８９０ｇ（平均粒子径：２．２μｍ）と酸化Ｄｙ ２２ｇ（平均粒子径：５．７μｍ）と酸化Ｅｕ  １１ｇ（平均粒子径：６．５μｍ）とホウ酸３０ｇ（平均粒子径：５００μｍ）をボールミルで６ｈｒ混合し、原料粉末混合物を得た。
この１５０ｇを１００ｍｍ角の金型を用いて１００ｋｇ／ｃｍ２のプレス圧で平板状（１００＊１００＊１０ｔ）に成形した。平板状の成形体は２つ作成し、１つの上面部には直径５ｍｍ、深さ５ｍｍの円柱状の凹部を５ｍｍ間隔で研削加工によって８１個形成した。両者をアルミナ板上に置いて、１３００℃にて３時間（窒素雰囲気下）焼結し、無垢の蓄光蛍光体セラミックスを得た。
セラミックスの寸法は焼結によって７１＊７１＊７ｔとなり凹凸サンプルの凹部穴径は平均３．６ｍｍ、深さは平均３．７ｍｍであった。よって、（Ｓ／Ｓａ）＝（７１＊７１＋３．６＊３．１４＊３．７＊８１）／（７１＊７１）＝１．６７となる。
両者の上面部に５０００ＬｘのＤ６５標準光を１０分間照射し、照射をやめて６０分後に、輝度計（コニカミノルタ社製ＬＳ−１００）に光照射表面に垂直な方向から残光輝度を測定したところ、凹部形成加工したものは４３０ｍＣｄ／ｃｍ２と、平板サンプルの２２０ｍＣｄ／ｃｍ２と比べて、約２倍の残光輝度を示した。
なお、比較例１は、実施例１を研削加工しない無垢の蓄光蛍光体セラミックスである。  【００３０】
【表１】
0005389823.tif 000002
【００３１】
（実施例２〜７、実施例１３）凹部の形状、寸法を変えたこと以外は実施例１と同様にして、無垢の蓄光蛍光体セラミックスを得た。セラミックスの外寸法は全て７１＊７１＊７ｔとなり、その他の寸法形状及び残光輝度は表１に示した通りであった。（寸法は焼結後の平均数値）
（実施例８〜１１）凹部の形状、寸法と穴間隔とを変えたこと以外は実施例１と同様にして、無垢の蓄光蛍光体セラミックスを得た。凹部は４００個形成した。（実施例１１は８１個。）セラミックスの外寸法は全て７１＊７１＊７ｔとなり、その他の寸法形状及び残光輝度は表１に示した通りであった。（寸法は焼結後の平均数値）
（実施例１２、比較例２）＜蓄光蛍光体粉を焼結した場合＞
市販の蓄光蛍光体粉（根本特殊化学（株）製  商品名：ＧＬＬ３００Ｆ  ＳｒＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ，Ｄｙ）１２０ｇを７６ｍｍ角の金型を用いて１ｔ／ｃｍ２の圧力で平板状にプレス成形した。平板状の成形体は２つ作成し、１つの上面部には直径３．９ｍｍ、深さ３．９ｍｍの円柱状の凹部を３．９ｍｍ間隔で研削加工によって８１個形成した。両者をアルミナ板上に置いて、１４５０℃にて３時間（窒素雰囲気下）焼結し、無垢の蓄光蛍光体セラミックスを得た。セラミックスの外寸法は焼結によって７０＊７０＊７ｔとなり凹凸サンプルの凹部穴径は平均３．７ｍｍ、深さは平均３．６ｍｍであった。残光輝度を実施例１と同様にして測定したところ、凹部形成加工したものは３４０ｍＣｄ／ｃｍ２と、平板サンプルの１８０ｍＣｄ／ｃｍ２と比べて、約２倍の残光輝度を示した。
比較例２は、実施例１２において、研削加工しない蓄光蛍光体セラミックスを用いた。  【００３２】
（比較例３，４）＜蓄光蛍光体粉をガラスに分散した場合＞
市販の蓄光蛍光体粉（根本特殊化学（株）製  商品名：ＧＬＬ３００Ｆ  前出）４７ｇを無鉛ガラスフリット４７ｇと混合し、固いペースト状になるように水を加えた。得られたペーストを７８ｍｍ角の金型を用いて平板状に成形・乾燥した。平板状の成形体は２つ作成し、１つの上面部には直径４．０ｍｍ、深さ４．０ｍｍの円柱状の凹部を４．０ｍｍ間隔で研削加工によって８１個形成した。両者を、アルミナ粉を塗布したアルミナ板上に置いて、７００℃で６０分間（窒素雰囲気下）焼成し、ガラス複合のアモルファスタイプの蓄光セラミックスを得た。セラミックスの寸法は焼成によって７０＊７０＊７ｔとなり凹凸サンプルの凹部穴径は平均３．６ｍｍ、深さは平均３．６ｍｍであった。残光輝度を実施例１と同様にして測定したところ、凹部形成加工したものは１１０ｍＣｄ／ｃｍ２（比較例４）と、平板サンプルの９０ｍＣｄ／ｃｍ２（比較例３）と比べて、若干の増大が見られたものの、無垢の結晶組織を有する実施例１２の蓄光蛍光体セラミックスと比較して凹部形成による残光増大効果は非常に低いものであった。原因としては、蓄光蛍光体が分散粒子の状態で存在するために、凹部内面で起こる励起光や残光の反射において散乱等による損失が大きい為と考えられる。なお、比較例３は、比較例４において研削加工しなかった蓄光体である。  【００３３】
（比較例５，６）＜蓄光蛍光体粉を樹脂に分散した場合＞
市販の蓄光蛍光体粉（根本特殊化学（株）製  商品名：ＧＬＬ３００Ｆ  前出）２５ｇを透明シリコーン樹脂（信越化学工業（株）製  商品名：KE-109A,Ｂ(1:1)混合物）５０ｇに分散混合し、その内の５０ｇを７０ｍｍ角の金型に鋳込んで８０℃で１時間加熱硬化成形した。平板状の成形体は２つ作成し、外寸法は７０＊７０＊７ｔであった。そして、１つの上面部には直径３．６ｍｍ、深さ３．７ｍｍの円柱状の凹部を３．６ｍｍ間隔で研削加工によって８１個形成した。
比較例５は、比較例６における研削加工をしなかった場合の蓄光蛍光体である。
残光輝度を実施例１と同様にして測定したところ、凹部形成加工したものは１４０ｍＣｄ／ｃｍ２（比較例６）と、平板サンプルの１２０ｍＣｄ／ｃｍ２（比較例５）と比べて、若干の増大が見られたものの、実施例１２等の無垢の蓄光蛍光体セラミックスと比較して凹部形成による残光増大効果は非常に低いものであった。原因としては、蓄光蛍光体が分散粒子の状態で存在するために、凹部内面で起こる励起光や残光の反射において散乱等による損失が大きい為と考えられる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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