(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のシール用ゴムの外周側の端面に金属板の穴縁部を埋入し、該金属板の穴縁部に該シール用ゴムを接着したガスケット用のラバーリングであって、
上記ラバーリングは、その断面形状が該ラバーリングの厚さ方向の中心線に関して対称であり、
上記シール用ゴムは、該シール用ゴムの内周側のシール部を構成する第１の膨出部と、該シール用ゴムの外周側の上記金属板に対する接着部を構成する第２の膨出部と、上記第１の膨出部と第２の膨出部との間の凹み部とを備え、
上記第１の膨出部はシール作用をなす最厚部を有し、上記第２の膨出部及び上記凹み部は、上記ラバーリングをガスケットに装着してその両面側から該ガスケットを挟む面により圧縮されたときに、該ガスケットを挟む面と接触しない厚さを有し、しかも、上記凹み部は第２の膨出部よりも小径に維持され、
上記シール用ゴムに埋入された上記金属板の先端が、上記第１の膨出部と第２の膨出部との間の凹み部の範囲で、両膨出部から凹み部に向けて傾斜する斜面が外側に凸の曲面から外側に凹の曲面に変化する変化点の間に位置している、
ことを特徴とするガスケット用ラバーリング。
【請求項２】
上記ラバーリングにおける第１の膨出部と第２の膨出部とが、該ラバーリングの厚さ方向の中心線の両側の一対の傾斜した直線間において該直線の一部を含むものとして形成され、上記凹み部が、上記両膨出部間において上記両直線をそれぞれ中心線側に向けて垂直に円弧で凹ませた形状を有するものとして形成され、
上記シール用ゴムに埋入された上記金属板の先端を、上記円弧をなす凹み部が形成されている範囲内に位置させている、
ことを特徴とする請求項１に記載のガスケット用ラバーリング。
【請求項３】
上記凹み部における上記シール用ゴムの最小の厚さが、上記第１の膨出部における最厚部の厚さの５０％より大きく、第２の膨出部の頂点部位の厚さより小さい、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のガスケット用ラバーリング。
【請求項４】
上記シール用ゴムの材質が、天然ゴム、フッ素ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、又はシリコンゴムである、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスケット用ラバーリング。
【請求項５】
上記シール用ゴムと上記金属板とを接着する接着剤が、ポリウレタン系、アクリル系、エポキシ系、フェノール系、ニトリルブタジエンゴム系、又はクロロプレンゴム系である、
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガスケット用ラバーリング。
【請求項６】
上記金属板が、ステンレス鋼、鉄、又は亜鉛めっき鋼である、
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガスケット用ラバーリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケットの流体穴等のガスケットの局部におけるシール性を確保するために使用される、金属板の穴縁部に環状のシール用ゴムを接合したガスケット用ラバーリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジン等の内燃機関用のガスケットは、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間のシール性を向上させるために、該シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設置される。このガスケットには、シリンダブロックの燃焼室に開口する燃焼室穴、シリンダブロックとシリンダヘッドとを緊結するボルトを挿通するためのボルト穴の他に、冷却水を通すための水穴とオイルを通すためのオイル穴等の流体穴が設けられている。
【０００３】
ガスケット用ラバーリングは、主としてこのようなガスケットの流体穴等のシール性を確保するために使用され、環状のシール用ゴムの外周側の端面に金属板の穴縁部を埋入して、該穴縁部に上記シール用ゴムを接着したものである。上記ガスケットの流体穴等にラバーリングを設ける際には、該ガスケットの上下両面側のガスケットプレートの間に上記ラバーリングの金属板を介在させて、上記流体穴等の周囲にラバーリングが設置される。そして、このラバーリングを設置したガスケットを上記シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に設置すると、上記流体穴の周囲において上記ラバーリングのシール用ゴムが該シリンダヘッドとシリンダブロックによって押圧されるため、上記流体穴のシール性が確保される。
【０００４】
図６は、従来から使用されているガスケット用ラバーリングの要部の断面形状を例示するものである。同図に示すラバーリング５０は、環状のシール用ゴム５１と流体穴等に適合する形状の穴を有する金属板５２とを有している。上記シール用ゴム５１の平面形状は上記金属板５２の穴の形状に対応させたものであり、該シール用ゴム５１の外周側の端面から上記金属板５２の穴縁部を埋入し、該金属板５２の穴縁部に該シール用ゴム５１を接着している。上記ラバーリング５０の断面形状は、その厚さ方向の中心線Ｌに関して対称な形状になっている。また、該ラバーリング５０のシール用ゴム５１は、厚さが最も大きい最厚部を有するシール部５４と、厚さが外周側に行くほど小さくなるように傾斜させたところの、上記金属板５２に対する接着部５５とから成っている。
【０００５】
図７の（ａ）〜（ｃ）は、このガスケット用のラバーリング５０を上下から押圧する２面で挟み、厚さ方向に２０％、２５％、３０％だけ圧縮したときの応力分布を求めた結果を示すもので、ラバーリング５０内の応力の大きさはドットの濃淡で表現されており、符号イ〜ニの順で濃度が淡い領域ほど応力が大きくなっている。
上記ラバーリング５０を２０％〜３０％だけ圧縮した場合、上記シール用ゴム５１のほぼ全面が、それを押圧する上下の２面と接触するようになり、シール用ゴム５１内の応力は、該シール用ゴム５１が上下の２面と接触している部位付近で大きくなり、特にラバーリング５０を２５％以上圧縮した同図（ｂ）（ｃ）の場合には、上記金属板５２と上記シール用ゴム５１との接着界面付近でも全体的に応力が大きくなっている。
【０００６】
このような応力分布を参照すれば、上記従来のガスケット用ラバーリング５０では、それをガスケットに装着して加圧状態で使用すると、上記シール用ゴム５１の変形で該シール用ゴム５１と上記金属板５２との間の接着界面における応力が大きくなる。そのため、上記ガスケットを長期間使用した場合に、上記シール用ゴム５１の上記金属板５２からの剥離や、上記金属板５２の端部近傍において上記シール用ゴム５１に亀裂が生じ、それらが発展して破損し易くなる。
【０００７】
また、図８は、参考例として示す他のガスケット用のラバーリング６０の要部断面形状を示している。このラバーリング６０は、図６に示すラバーリング５０と同様に、環状のシール用ゴム６１とガスケットの流体穴等に適合する形状の穴を有する金属板６２とを有し、該シール用ゴム６１は、厚さが最も大きい最厚部を有するシール部６４と、厚さが図６の例よりも外周側に行くに従ってより小さくなるように外面を傾斜させたところの、上記金属板６２に対する接着部６５とから成っている。
図９は、上記参考例のラバーリング６０を、図７の（ｃ）の場合と同様に、上下から押圧する２面で挟んで厚さ方向に３０％圧縮したときの応力分布を示すもので、該ラバーリング６０内の応力の大きさは、図７と同様な表示で表現している。
【０００８】
上記図９に示す応力分布を、図７の（ｃ）の場合と対比すると、参考例のラバーリング６０では、金属板６２に対する接着部６５の厚さを図６の例よりも外周側に行くに従ってより小さくなるように傾斜させていることから、接着部６５の大半がラバーリング６０を押圧する上下の２面と接触していない。そのためと推察できるが、ラバーリング６０に上記３０％の圧縮をしたときに、シール用ゴム６１内の応力は、該シール用ゴム６１が上下の２面と接触していない部位で大きくなっていない。但し、シール用ゴム６１に埋入する金属板６２の穴縁部の先端近傍では応力が比較的大きくなっている。これは、上記シール用ゴム６１のシール部６４に作用させた圧縮力の影響が、該シール部６４から厚さが次第に小さくはなるが一体化されている接着部６５に及んでいるためと考えられる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の技術的課題は、上述したラバーリングにおけるシール用ゴムの内部に作用する応力についての知見に基づき、ガスケット用ラバーリングの圧縮時にシール用ゴムと金属板の接合界面付近において発生する応力を低減し、長期間の使用によるシール用ゴムの金属板からの剥離や、金属板の端部近傍においてシール用ゴムに亀裂が発生するのを抑制できるようにした該ガスケット用ラバーリングを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明に係るガスケット用ラバーリングは、環状のシール用ゴムの外周側の端面に金属板の穴縁部を埋入し、該金属板の穴縁部に該シール用ゴムを接着したガスケット用のラバーリングであって、上記ラバーリングは、その断面形状が該ラバーリングの厚さ方向の中心線に関して対称であり、上記シール用ゴムは、該シール用ゴムの内周側のシール部を構成する第１の膨出部と、該シール用ゴムの外周側の上記金属板に対する接着部を構成する第２の膨出部と、上記第１の膨出部と第２の膨出部との間の凹み部とを備え、上記第１の膨出部はシール作用をなす最厚部を有し、上記第２の膨出部及び上記凹み部は、上記ラバーリングをガスケットに装着してその両面側から該ガスケットを挟む面により圧縮されたときに、該ガスケットを挟む面と接触しない厚さを有し、しかも、上記凹み部は第２の膨出部よりも小径に維持され、上記シール用ゴムに埋入された上記金属板の先端が、上記第１の膨出部と第２の膨出部との間の凹み部の範囲で、両膨出部から凹み部に向けて傾斜する斜面が外側に凸の曲面から外側に凹の曲面に変化する変化点の間に位置していることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明に係るガスケット用ラバーリングの好ましい実施形態においては、上記ラバーリングにおける第１の膨出部と第２の膨出部とが、該ラバーリングの厚さ方向の中心線の両側の一対の傾斜した直線間において該直線の一部を含むものとして形成され、上記凹み部が、上記両膨出部間において上記両直線をそれぞれ中心線側に向けて垂直に円弧で凹ませた形状を有するものとして形成され、上記シール用ゴムに埋入された上記金属板の先端を、上記円弧をなす凹み部が形成されている範囲内に位置させたものとし、また、上記凹み部における上記シール用ゴムの最小の厚さが、上記第１の膨出部における最厚部の厚さの５０％より大きく、第２の膨出部の頂点部位の厚さより小さいものとして構成される。
【００１２】
更に、本発明に係るガスケット用ラバーリングの好ましい実施形態においては、上記シール用ゴムの材質を、天然ゴム、フッ素ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、又はシリコンゴムとし、また、上記シール用ゴムと上記金属板とを接着する接着剤としては、ポリウレタン系、アクリル系、エポキシ系、フェノール系、ニトリルブタジエンゴム系、又はクロロプレンゴム系のものを用いることができ、更に、上記金属板としては、ステンレス鋼、鉄、又は亜鉛めっき鋼の板を用いることができる。
【００１３】
上記構成を有するガスケット用ラバーリングにおいては、上記シール用ゴムのシール部を構成する第１の膨出部と金属板に対する接着部を構成する第２の膨出部との間に凹み部を形成し、しかも、ガスケットを挟む２面によってラバーリングが両面側から圧縮されたときに、上記第２の膨出部及び上記凹み部が該ガスケットを挟む面と接触しない厚さを有するものとしているので、ラバーリングの第１の膨出部が両面側から圧縮されたときに、第２の膨出部が圧縮されず、そのため、図９の応力分布から推測できるように、該第２の膨出部内のシール用ゴムと金属板の接合界面付近において発生する応力の低減を図ることができるばかりでなく、上記凹み部の存在により、第１の膨出部に作用させた圧縮力の影響が第２の膨出部側に及ぶのが抑制されるものと判断できる。
【００１４】
また、上記シール用ゴムに埋入された金属板の先端を、上記第１の膨出部と第２の膨出部との間の凹み部の範囲で、両膨出部から凹み部に向けて傾斜する斜面が外側に凸の曲面から外側に凹の曲面に変化する変化点の間に位置させているので、シール用ゴムに埋入された金属板の先端部の周辺にも大きな応力が作用せず、結果的に、長期間の使用によるシール用ゴムの金属板からの剥離や、金属板の端部近傍においてシール用ゴムに亀裂が発生するのを抑制することができる。
そして、上述した本発明の作用は、後述する本発明の実施例について応力分布を求めた結果によっても確認されている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る上記ガスケット用ラバーリングによれば、ラバーリングの圧縮時にシール用ゴムと金属板の接合界面付近において発生する応力を低減し、長期間の使用によるシール用ゴムの金属板からの剥離や、金属板の端部近傍においてシール用ゴムに亀裂が発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るガスケット用ラバーリングを備えたガスケットの平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ位置での拡大断面図であって、本発明に係るガスケット用ラバーリングの実施例の要部の形態を示すものである。
【図３】本発明に係るガスケット用ラバーリングの一設計手法を説明するための拡大断面で示す説明図である。
【図４】本発明に係るガスケット用ラバーリングの一実施例の形態の詳細を示す断面図である。
【図５】上記実施例に係るガスケット用ラバーリングを圧縮したときの応力分布図であり、（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ圧縮率を２０％，２５％，３０％としたときのものである。
【図６】ガスケット用ラバーリングの従来例を示す断面図である。
【図７】図６に示すガスケット用ラバーリングを圧縮したときの応力分布図であって、（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ圧縮率を２０％，２５％，３０％としたときのものである。
【図８】本発明と対比する参考例としてのガスケット用ラバーリングの要部断面図である。
【図９】上記参考例のガスケット用ラバーリングを３０％の圧縮率で圧縮したときの応力分布図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は、本発明に係るガスケット用ラバーリング１を備えたガスケット３０を示し、図２は上記ラバーリング１の要部の構成を拡大断面によって示すものである。
図１に示すガスケット３０は、自動車等の内燃機関においてシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に、その間のシール性を向上させるために設置されるものであり、該ガスケット３０には、シリンダブロックの燃焼室に対応する位置に燃焼室穴３１が設けられ、この燃焼室穴３１の周囲には冷却水を通すための水穴３２とオイルを通すためのオイル穴３３が設けられている。また、シリンダブロックとシリンダヘッドとを緊結するボルトを挿通するためのボルト穴３４が設けられている。上記ガスケット３０は、上下両面側において略同じ形状をした２枚のガスケットプレート３５，３６を有し（図２参照）、該ガスケット３０に装着されるラバーリング１は、該ガスケット３０の水穴３２とオイル穴３３の部分に設置されている。
【００１８】
なお、本発明に係るガスケット用ラバーリングは、ここで図１及び図２を参照して説明するような自動車等の内燃機関におけるシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に設置されるガスケット３０の流体穴への適用に限定されるものではない。
【００１９】
上記図２のラバーリング１は、環状のシール用ゴム１０とガスケット３０における水穴３２やオイル穴３３等に適合する形状の穴を有する金属板２０とを有し、該シール用ゴム１０の平面形状は上記金属板２０の穴の形状、具体的には、上記水穴３２やオイル穴３３等のシールすべき部位の形状に対応させたものである。
上記ラバーリング１は、その金属板２０を上記ガスケット３０における２枚のガスケットプレート３５，３６の間に挟持させることにより該ガスケットに装着するものであり、上記金属板２０が穴の周囲に該ガスケットプレートにより安定的に挟持される部分を有しているのは勿論である。
【００２０】
また、該ラバーリング１は、それが設置される上記ガスケット３０の穴よりも小さく、その穴に対応する形状をした連通穴１０ａをシール用ゴム１０の中央に有している。そして、上記ガスケット３０をシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設置すると、該ラバーリング１の上記シール用ゴム１０がシリンダブロックとシリンダヘッドによって押圧されることになる。それにより、上記ラバーリング１が設置されているガスケット３０の流体穴のシール性が確保される。
【００２１】
図２に示すように、本発明に係るガスケット用ラバーリング１の実施例においては、上記環状のシール用ゴム１０と、該シール用ゴム１０の外周側の端面に取り付けられる円形または長円形等の形状をしたシール用ゴム取付け用の穴を有する金属板２０とを有している。該ラバーリング１の断面形状は、厚さ方向の中心線Ｌに関して対称である。そして、上記シール用ゴム１０は、その断面における内周側の第１の膨出部１１と、外周側の第２の膨出部１３と、上記第１の膨出部１１と上記第２の膨出部１３との間の凹み部１２とを有し、環状のシール用ゴム１０の外周側の端面に設けた溝に上記金属板２０の穴縁部２０ａを埋入し、該金属板２０の穴縁部２０ａを上記シール用ゴム１０と接着している。
【００２２】
上記第１の膨出部１１は、上記シール用ゴム１０の内周側においてシール部を構成するもので、厚さが最も大きくて平坦な最厚部１１ａを有し、この最厚部１１ａにはシール作用を確保するに必要な巾を持たせている。また、上記第２の膨出部１３は、上記シール用ゴム１０の外周側の上記金属板２０に対する接着部を構成するものであり、その頂部の厚さは、第１の膨出部１１の厚さよりも小さく、しかも、上記ラバーリング１をガスケット３０に装着してその両面側から該ガスケット３０を挟む面により圧縮したときには、上記凹み部１２と共に、該ガスケット３０を挟む面と接触しない厚さを有するものである。更に、上記凹み部１２は、その最小の厚さを、上記第１の膨出部１１における最厚部１１ａの厚さの５０％より大きくして、第１の膨出部１１と第２の膨出部１３との連結強度を保持させながらも、該凹み部１２の存在により、第１の膨出部１１に作用する圧縮力の影響が第２の膨出部１３側に及ぶのを抑制する機能を有するものである。
【００２３】
上記シール用ゴム１０の第２の膨出部１３内から上記凹み部１２内に達する部位まで埋入される上記金属板２０の先端位置は、上記凹み部１２において、第１の膨出部１１に作用する圧縮力の影響が第２の膨出部１３側、特に、シール用ゴム１０と金属板２０の接着部に及ぶのを抑制する機能を持たせることから、上記凹み部１２の内周側の端部と該凹み部１２の外周側の端部との間にあることが必要であるが、具体的には、上記圧縮力の影響が上記接着界面に及ぶのを避けるという観点から、両膨出部１１，１３から凹み部１２に落ち込む部分であるところの、第１の膨出部１１及び第２の膨出部１３から凹み部１２に向けて傾斜する斜面が、外側に凸の曲面から外側に凹の曲面に変化する変化点Ｐ１，Ｐ２の間に位置しているのが有効である。
【００２４】
また、上記変化点Ｐ１，Ｐ２は、膨出部１１，１３と凹み部１２との間におけるシール用ゴム１０の表面で、ラバーリング１の厚さ方向の中心線Ｌに対して直交する面に最も近い傾斜の部分ということもできる。上記膨出部１１，１３と凹み部１２との間に傾斜角の変化しない部分があって、上記中心線Ｌに対して直交する面に最も近い傾斜の部分が特定できない場合には、その間において作用効果に格別の変動があるものとは考えられないので、上記変化点Ｐ１，Ｐ２が、上記傾斜角が変化しない部分のなかでも最も膨出部１１，１３に近い点とみるべきである。
【００２５】
上記ラバーリングの形態は、具体的には、図３を参照して以下に説明するように設計された構造に形成することができる。上記図２のラバーリング１は、単純に、シール用ゴム１０の断面における内周側の第１の膨出部１１と、外周側の第２の膨出部１３と、それらの間における凹み部１２とを有するものとして説明したものである。それに対し、図３に示すラバーリング１Ａは、上記図２のラバーリング１と実質的に変わる形態を有するものではないが、ラバーリングの設計手法として、第１の膨出部１１Ａと第２の膨出部１３Ａとが、図示の断面において、該ラバーリング１Ａの厚さ方向の中心線Ｌの両側の一対の傾斜した直線Ｓ内において該直線の一部を含むものとして形成され、換言すれば、該直線Ｓは両膨出部１１Ａ，１３Ａに一部接するものであり、そして上記両膨出部１１Ａ，１３Ａ間の凹み部１２Ａは、上記両直線Ｓをそれぞれ中心線Ｌ側に向けて垂直に円弧Ｒで凹ませた形状を有するものとして形成している。また、上記設計によって生じる直線Ｓと円弧Ｒとの交点の角部を、小円弧状の滑らかな面により面取りしている。
【００２６】
この場合に、上記シール用ゴム１０に埋入される金属板２０の先端は、両膨出部１１Ａ，１３Ａ間において上記円弧Ｒにより形成された凹み部１２Ａが存在する両端の点ｒ１と点ｒ２の範囲内に位置させるのが、図２によって説明した場合と同様に、上記第１の膨出部１１に作用する圧縮力の影響が上記接着界面に及ぶのを抑制する機能を持たせるという観点から適切である。
【００２７】
この範囲は、上記図２によって説明したラバーリング１と比較すると、上記直線Ｓと円弧Ｒとの交点の角部を極端に面取りしない限り実質的な差異を持つものではなく、特に、両膨出部１１Ａ，１３Ａ間において円弧Ｒにより形成される凹み部１２Ａは、外側に凹の曲面であることは明らかであり、従って、上記円弧Ｒにより形成された凹み部１２Ａが存在する両端の点ｒ１と点ｒ２の範囲は、図２のラバーリング１において、第１の膨出部１１及び第２の膨出部１３から凹み部１２に向けて傾斜する斜面が、外側に凸の曲面から外側に凹の曲面に変化する変化点Ｐ１，Ｐ２と同じか、少なくともその若干内側に位置するものである。
【００２８】
このように構成することによって、上記ガスケット３０の使用時において、上記シール用ゴム１０の第１の膨出部１１，１１Ａのみが大きく圧縮されることになり、上記凹み部１２，１２Ａ及び上記第２の膨出部１３，１３Ａにおいて発生する応力の大きさが抑制され、上記シール用ゴム１０と上記金属板２０の接着界面において発生する応力が低減される。
【００２９】
上記ガスケット用ラバーリング１，１Ａにおけるシール用ゴム１０の材質としては、天然ゴム、フッ素ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、又はシリコンゴム等を好適なものとして使用することができる。また、上記シール用ゴム１０と上記金属板２０とを接着する接着剤としては、ポリウレタン系、アクリル系、エポキシ系、フェノール系、ニトリルブタジエンゴム系、又はクロロプレンゴム系のものを使用するのが望ましい。更に、上記金属板２０には、ステンレス鋼、鉄、又は亜鉛めっき鋼を使用することができる。
【００３０】
以下においては、図３によって説明した設計手法に基づいて具体的形態を図４に示すように形成した本発明に係るガスケット用バラーリング１について、それを両側の２面で挟んで圧縮した際の応力分布について説明する。
図５（ａ）〜（ｃ）は、このガスケット用ラバーリング１を上記２面で挟んで、シール用ゴム１０を厚さ方向に２０％、２５％、３０％だけ圧縮したときに、上記ガスケット用ラバーリング１に発生する応力の分布を求めた結果を示すものである。図５において上記ガスケット用ラバーリング１内の応力の大きさは、図７の場合と同様に、ドットの濃淡で表現されており、符号イ〜ニの順で濃度が淡い領域ほど応力が大きくなっている。
【００３１】
図５の（ａ）〜（ｃ）によれば、上記ガスケット用ラバーリング１は、それが２０％〜３０％だけ圧縮されても、上記凹み部１２及び上記第２の膨出部１３が圧縮されないように形成しているため、応力が大きくなる領域は、上記第１の膨出部１１の外側まではあまり大きく広がっていない。そして、特に、上記第２の膨出部１３の範囲におけるシール用ゴム１０と金属板２０の上下面との接着界面では、金属板２０内と同様に実質的に応力が作用していない状態にあり、また、上記凹み部１２の範囲では、ガスケット用ラバーリング１を厚さ方向に２０％〜３０％圧縮したいずれの場合でも、金属板２０の端部近傍でのみ応力が上記接着界面より１ランク大きくなるだけである。
そのため、上記ガスケットを長期間使用した場合においても、上記シール用ゴム１０の上記金属板２０からの剥離や、該金属板２０の端部近傍において上記シール用ゴム１０に亀裂が生じたりするのを抑制することができる。
【符号の説明】
【００３２】
１                  ガスケット用ラバーリング
１０                シール用ゴム
１１                第１の膨出部
１１ａ              最厚部
１２                凹み部
１３                第２の膨出部
２０                金属板
３０                ガスケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0005425954.tif 000010