(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックスからなる管状の第一長尺体と、
前記第一長尺体と同内径に形成されたセラミックスからなる管状の第二長尺体と、
前記第一長尺体及び第二長尺体の内に配置されたセラミックスからなる筒状体とを備え、
前記筒状体の一方の端部外周面に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第一長尺体に覆われる第一の環状凹部が設けられ、
前記筒状体の他方の端部外周面に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第二長尺体に覆われる第二の環状凹部が設けられ、
前記第一長尺体の端部と前記第二長尺体の端部が突き合わされた連結部が前記第一の環状凹部と前記第二の環状凹部との間となるように前記筒状体を配置し、
前記第一長尺体の内周面に、前記第一の環状凹部に沿って環状に形成されると共に、前記第一の環状凹部に嵌合する第一の環状内方向突出部、及び前記第二長尺体の内周面に、前記第二の環状凹部に沿って環状に形成されると共に、前記第二の環状凹部に嵌合する第二の環状内方向突出部が設けられていることを特徴とするセラミックス管。
【請求項２】
前記第一の環状凹部及び第二の環状凹部の管軸方向断面における凹部側壁と前記筒状体の外周面とのなす角度は、６０°〜１５０°の範囲内に形成されていることを特徴とする請求項１に記載されたセラミックス管。
【請求項３】
前記第一の環状凹部及び第二の環状凹部の入口側角部を支点とする前記第一の環状内方向突出部及び第二の環状内方向突出部の接線と、前記第一長尺体及び第二長尺体の内周面とのなす角度は、１２０°〜１７８°の範囲内に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載されたセラミックス管。
【請求項４】
セラミックスからなる管状の第一長尺体と、
前記第一長尺体と同内径に形成されたセラミックスからなる管状の第二長尺体と、
前記第一長尺体及び第二長尺体の内に配置されたセラミックスからなる筒状体とを備え、
前記筒状体の一方の端部外周面に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第一長尺体に覆われる第一の環状凸部が設けられ、
前記筒状体の他方の端部外周面に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第二長尺体に覆われる第二の環状凸部が設けられ、
前記第一長尺体の端部と前記第二長尺体の端部が突き合わされた連結部が前記第一の環状凸部と前記第二の環状凸部との間となるように前記筒状体を配置し、
前記第一長尺体の内周面に、前記第一の環状凸部に沿って環状に形成されると共に、前記第一の環状凸部に嵌合する第一の環状外方向陥没部、及び前記第二長尺体の内周面に、前記第二の環状凸部に沿って環状に形成されると共に、前記第二の環状凸部に嵌合する第二の環状外方向陥没部が設けられていることを特徴とするセラミックス管。
【請求項５】
前記第一の環状凸部及び第二の環状凸部の先端側角部を支点とする前記第一の環状外方向陥没部及び第二の環状外方向陥没部の接線と、前記第一の環状凸部及び第二の環状凸部の頂面とのなす角度は、１０５°〜１７５°の範囲内に形成されていることを特徴とする請求項４に記載されたセラミックス管。
【請求項６】
前記第一長尺体と第二長尺体のいずれか一方の端部は、その外周面が先細りに形成された凸テーパー形状であって、
前記凸テーパー形状の端部に接合される他方の長尺体の端部は、その内周面が先端に向かって内径の大きくなる凹テーパー形状であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載されたセラミックス管。
【請求項７】
セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凹部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凹部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、
前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で焼成する第一の焼成工程と、
前記成形工程によって得られた前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、
前記第一の焼成工程によって焼結された前記筒状体を前記仮焼工程によって得られた前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凹部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凹部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、
前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことを特徴とするセラミックス管の製造方法。
【請求項８】
セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凸部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凸部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、
前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で焼成する第一の焼成工程と、
前記成形工程によって得られた前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、
前記第一の焼成工程によって焼結された前記筒状体を前記仮焼工程によって得られた前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凸部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凸部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、
前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことを特徴とするセラミックス管の製造方法。
【請求項９】
セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凹部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凹部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、
前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で仮焼すると共に、前記筒状体の仮焼温度よりも低い温度で、前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、
前記仮焼工程によって得られた前記筒状体を前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凹部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凹部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、
前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことを特徴とするセラミックス管の製造方法。
【請求項１０】
セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凸部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凸部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、
前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で仮焼すると共に、前記筒状体の仮焼温度よりも低い温度で、前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、
前記仮焼工程によって得られた前記筒状体を前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凸部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凸部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、
前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことを特徴とするセラミックス管の製造方法。
【請求項１１】
前記仮焼体の組立工程において、
筒状体と前記第一長尺体と第二長尺体との間に、平均粒径１００ｎｍ以下に形成され、前記筒状体、第一長尺体、第二長尺体と同一の組成の粉体を１０％以上含むスラリーを接着剤として用いることを特徴とする請求項７及至請求項１０のいずれかに記載されたセラミックス管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックス管及びその製造方法に関し、一つの管状体と、他の管状体または中実棒の端部同士を接合してなるセラミックス管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からセラミックス管は、例えば特許文献１に記載されているような熱電対保護管に、直線状のセラミックス管が一般的に用いられている。
特許文献１には、この直線状の熱電対保護管を、排泥鋳込みにより所定寸法に形成された後、焼成することによって製造する方法が記載され、これによれば、比較的容易に製造することができる。
ところで、例えば鋳型のサイズ制限を越える長いセラミックス管が必要な場合、従来は、特許文献２に記載されているように複数のセラミックス管を連結していた。
【０００３】
特許文献２に開示されたセラミックス管の接続構造は、図８に示すように第１及び第２のセラミックス管５０ａ、５０ｂの端部をそれぞれ筒状のスリーブ管５１の内側に挿入して両セラミックス管５０ａ、５０ｂを互いに接続するようになされている。
前記スリーブ管５１は、セラミックス管５０ａ、５０ｂよりも熱膨張率の小さい材料により形成されており、連結されたセラミックス管５０ａ、５０ｂを連続炉において炉心管として用いる際、加熱により膨張したセラミックス管５０ａ、５０ｂがスリーブ管５１により締め付けられ、２本のセラミックス管５０ａ、５０ｂが確実に接続された状態となるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−６７５８２号公報
【特許文献２】特開平１０−１４８４７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前記のように２つのセラミックス管を連結し、得られたセラミックス管を液体やガス等の流体用配管として用いる場合、管内部の気密性が保持される必要がある。このため、特許文献２に開示された接続構造にあっては、セラミックス管５０ａ、５０ｂの外周面に対し、スリーブ管５１の内周面全体が均一に密着することが最も望ましい。
しかしながら、セラミックス管５０ａ、５０ｂの外周面にスリーブ管５１の内周面全体を完全に密着させることは困難であり、実際には密着性が不均一となり、気密性が低下する虞があった。
また、２つのセラミックス管の接合面に、セラミックス管と同組成のスラリーを接着剤として用いる方法も考えられるが、残存する接着剤層が多孔体となってしまうため、気密性を保持するには不十分であり、液体やガス等の流体用配管として使用できないという課題があった。
【０００６】
本発明は、前記したような事情の下になされたものであり、一つの管状体と、他の管状体または中実棒の端部同士を接合してなるセラミックス管及びその製造方法において、確実に接合し、管内部の気密性を保持することのできるセラミックス管及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管は、セラミックスからなる管状の第一長尺体と、前記第一長尺体と同内径に形成されたセラミックスからなる管状の第二長尺体と、前記第一長尺体及び第二長尺体の内に配置されたセラミックスからなる筒状体とを備え、前記筒状体の一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第一長尺体に覆われる第一の環状凹部が設けられ、前記筒状体の他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第二長尺体に覆われる第二の環状凹部が設けられ、前記第一長尺体の端部と前記第二長尺体の端部が突き合わされた連結部が前記第一の環状凹部と前記第二の環状凹部との間となるように前記筒状体を配置し、前記第一長尺体の内周に、前記第一の環状凹部に沿って環状に形成されると共に、前記第一の環状凹部に嵌合する第一の環状内方向突出部、及び前記第二長尺体の内周に、前記第二の環状凹部に沿って環状に形成されると共に、前記第二の環状凹部に嵌合する第二の環状内方向突出部が設けられていることに特徴を有する。
尚、前記第一の環状凹部及び第二の環状凹部の管軸方向断面における凹部側壁と前記筒状体の外周面とのなす角度は、６０°〜１５０°の範囲内に形成されていることが望ましい。より好ましくは８０°〜１２０°である。
また、前記第一の環状凹部及び第二の環状凹部の入口側角部を支点とする前記第一の環状内方向突出部及び第二の環状内方向突出部の接線と、前記第一長尺体及び第二長尺体の内周面とのなす角度は、１２０°〜１７８°の範囲内に形成されていることが望ましい。
【０００８】
このように、第一、第二の長尺体の連結部及び第一、第二の環状凹部を形成した筒状体を設け、第一、第二長尺体の内周に形成された第一、第二の環状突出部が前記第一、第二の環状凹部に嵌合することにより、第一、第二の長尺体同士を高い気密性をもって強固に接合することができる。したがって、このような構成のセラミックス管であれば液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【０００９】
或いは、前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管は、セラミックスからなる管状の第一長尺体と、前記第一長尺体と同内径に形成されたセラミックスからなる管状の第二長尺体と、前記第一長尺体及び第二長尺体の内に配置されたセラミックスからなる筒状体とを備え、前記筒状体の一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第一長尺体に覆われる第一の環状凸部が設けられ、前記筒状体の他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成されると共に、前記第二長尺体に覆われる第二の環状凸部が設けられ、前記第一長尺体の端部と前記第二長尺体の端部が突き合わされた連結部が前記第一の環状凸部と前記第二の環状凸部との間となるように前記筒状体を配置し、前記第一長尺体の内周に、前記第一の環状凸部に沿って環状に形成されると共に、前記第一の環状凸部に嵌合する第一の環状外方向陥没部、及び前記第二長尺体の内周に、前記第二の環状凸部に沿って環状に形成されると共に、前記第二の環状凸部に嵌合する第二の環状外方向陥没部が設けられていることに特徴を有する。
尚、前記第一の環状凸部及び第二の環状凸部の先端側角部を支点とする前記第一の環状外方向陥没部及び第二の環状外方向陥没部の接線と、前記第一の環状凸部及び第二の環状凸部の頂面とのなす角度は、１０５°〜１７５°の範囲内に形成されていることが望ましい。
【００１０】
このように、第一、第二の長尺体の連結部及び第一、第二の環状凸部を形成した筒状体を設け、第一、第二長尺体の内周に形成された第一、第二の環状外方向陥没部が前記第一、第二の環状凸部に嵌合することにより、第一、第二の長尺体同士を高い気密性をもって強固に接合することができる。したがって、このような構成のセラミックス管であれば液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００１１】
また、前記第一長尺体と第二長尺体のいずれか一方の端部は、その外周面が先細りに形成された凸テーパー形状であって、前記凸テーパー形状の端部に接合される他方の長尺体の端部は、その内周面が先端に向かって内径の大きくなる凹テーパー形状であることが望ましい。
このように構成することにより、軸合わせが容易且つ確実となるため、第一、第二の長尺体同士の接合性及び気密性を向上することができる。
【００１２】
また、前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管の製造方法は、セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凹部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凹部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で焼成する第一の焼成工程と、前記成形工程によって得られた前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、前記第一の焼成工程によって焼結された前記筒状体を前記仮焼工程によって得られた前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凹部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凹部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことに特徴を有する。
【００１３】
このような工程を実行することにより、筒状体の外周面に第一、第二長尺体の内周面が密着すると共に、筒状体の外周に設けられた第一、第二の環状凹部に、前記第一、第二長尺体の内周が食い込み、第一、第二長尺体が筒状体に嵌合する状態とすることができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管を得ることができ、液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００１４】
或いは、前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管の製造方法は、セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凸部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凸部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で焼成する第一の焼成工程と、前記成形工程によって得られた前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、前記第一の焼成工程によって焼結された前記筒状体を前記仮焼工程によって得られた前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凸部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凸部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことに特徴を有する。
【００１５】
このような工程を実行することにより、筒状体の外周に設けられた第一、第二の環状凸部が、前記第一、第二の長尺体の内周に食い込み、筒状体の外周面に第一、第二長尺体の内周面が密着すると共に、第一、第二長尺体が筒状体に嵌合する状態とすることができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管を得ることができ、空気や水等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００１６】
或いは、前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管の製造方法は、セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凹部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凹部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で仮焼すると共に、前記筒状体の仮焼温度よりも低い温度で、前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、前記仮焼工程によって得られた前記筒状体を前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凹部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凹部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことに特徴を有する。
【００１７】
このような工程を実行することにより、本焼成工程における、筒状体の収縮率よりも第一、第二の長尺体の収縮率が大きくなる。このため、筒状体の外周面に第一、第二の長尺体の内周面が密着すると共に、筒状体の外周に設けられた第一、第二の環状凹部に、前記第一、第二の長尺体の内周が食い込み、第一、第二の長尺体が筒状体に嵌合する状態とすることができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管を得ることができ、液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００１８】
或いは、前記した課題を解決するために、本発明に係るセラミックス管の製造方法は、セラミックスからなる管状に形成され、その一方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第一の環状凸部を有し、他方の端部外周に、周方向に沿って環状に形成された第二の環状凸部を有する筒状体と、セラミックスからなり、前記筒状体の外径よりも大きい内径が形成された管状の第一長尺体と、セラミックスからなり、前記第一長尺体と同内径に形成された管状の第二長尺体とを形成する成形工程と、前記成形工程によって得られた前記筒状体を所定の温度で仮焼すると共に、前記筒状体の仮焼温度よりも低い温度で、前記第一長尺体及び第二長尺体を仮焼する仮焼工程と、前記仮焼工程によって得られた前記筒状体を前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体内に挿通させ、前記第一長尺体と第二長尺体の仮焼体を連結し、前記筒状体を前記第一長尺体と前記第二長尺体との連結部で覆い、前記第一の環状凸部を前記第一長尺体で覆い、かつ第二の環状凸部を前記第二長尺体で覆いセラミックス管仮焼体として組み立てる組立工程と、前記組立工程を経たセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度で焼成する本焼成工程とを含むことに特徴を有する。
【００１９】
このような工程を実行することにより、本焼成工程における、筒状体の収縮率よりも第一、第二の長尺体の収縮率が大きくなる。このため、筒状体の外周面に第一、第二の長尺体の内周面が密着すると共に、筒状体の外周に設けられた第一、第二の環状凸部が前記第一、第二の長尺体の内周に食い込み、筒状体の外周面に密着すると共に、第一、第二の長尺体が筒状体に嵌合する状態とすることができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管を得ることができ、液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００２０】
また、前記仮焼体の組立工程において、筒状体と前記第一長尺体と第二長尺体との間に、平均粒径１００ｎｍ以下に形成され、前記第一長尺体、第二長尺体、筒状体と同一の組成の粉体を１０％以上含むスラリーを接着剤として用いることが望ましい。
このように接合面等に接着剤を用いることにより接合性及び気密性を向上することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、一つの管状体と、他の管状体の端部同士を接合してなるセラミックス管及びその製造方法において、確実に接合し、管内部の気密性を保持することのできるセラミックス管及びその製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明のセラミックス管の第一の実施の形態を示す一部破断平面図である。
【図２】図２は、図１のセラミックス管を構成する各部材を組み立て製造する状態を説明するための図である。
【図３】図３は、図１のセラミックス管の一部拡大図（断面図）である。
【図４】図４は、本発明のセラミックス管の第二の実施の形態を示す一部破断平面図である。
【図５】図５は、図４のセラミックス管を構成する各部材を組み立て製造する状態を説明するための図である。
【図６】図６は、図４のセラミックス管の一部拡大図（断面図）である。
【図７】図７は、本発明のセラミックス管の変形例を示す図である。
【図８】図８は、従来のセラミックス管の接続方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明のセラミックス管及びその製造方法に係る第１の実施形態について、図面に基づき説明する。図１は、本発明のセラミックス管の第一の実施の形態を示す一部破断平面図である。図２は、図１のセラミックス管を構成する各部材を組み立て製造する状態を説明するための図である。図３は、図１のセラミックス管の一部拡大図（断面図）である。
【００２４】
図１のセラミックス管１は、図２（ａ）に示す複数の部材を、図２（ｂ）に示すように組み立てた後、本焼成工程を経て図２（ｃ）に示す焼結体を得ることができる。
即ち、セラミックス管１は、管の軸線に沿って延設された管状の第一長尺体２（以下、「管部材２」と記す。）、管状の第二長尺体３（以下、「管部材３」と記す。）と、それらを１つの管状に確実に接合するための筒状体４とにより構成される。前記管部材２，管部材３及び筒状体４は、それぞれセラミックスにより形成されている。より具体的には、管部材２，管部材３は略同じ内外径を有し、管部材２，管部材３の内径は、筒状体４の外径よりも大きく形成されている。図示するように、管部材２の一端部２ａ、管部材３の一端部３ａ同士が同軸上に突き合わされて連結され、管部材２および管部材３の内に筒状体４が配置されている。
【００２５】
筒状体４には、それぞれ端部４Ａ、４ａに近い外周に、周方向に沿って断面方形の溝である第一の環状凹部４Ｂ（以下、「環状凹部４Ｂ」と記す。）、第二の環状凹部４ｂ（以下、「環状凹部４ｂ」と記す。）が形成されており、管部材２と管部材３との連結部１ａが、環状凹部４Ｂと環状凹部４ｂの間となるように配置されている。本焼成工程での管部材２，管部材３の収縮により、図１に示すように、前記環状凹部４Ｂ、環状凹部４ｂに対し管部材２，管部材３の周面が変形して食い込んでいる。即ち、焼結体として得られたセラミックス管１においては、前記筒状体４の環状凹部４Ｂ、環状凹部４ｂに対し、管部材２，管部材３の内周面側に環状に突出して形成される第一の環状内方向突出部５（以下、「環状突出部５」と記す。）、第二の環状内方向突出部６（以下、「環状突出部６」と記す。）が嵌合した状態となされている。
【００２６】
より詳しく説明すると、管部材２（３）の環状突出部５（６）は、筒状体４における環状凹部４Ｂ（４ｂ）の形成方向（周方向）に沿って連続的に形成されている。図３の管軸方向の断面図に示すように、環状凹部４Ｂ（４ｂ）の一対の入口側角部４Ｃ（４ｃ）を起点として環状凹部４Ｂ（４ｂ）内に管部材２（３）の内周面が食い込み、環状凹部４Ｂ（４ｂ）内に環状突出部５（６）の側面５ａ（６ａ）が形成されている。
【００２７】
尚、環状凹部４Ｂ（４ｂ）の管軸方向断面における凹部側壁と筒状体４の外周面とのなす角である、入口側角部４Ｃ（４ｃ）の断面角度θ１が鋭角すぎると、管部材２，３の周面が変形して食い込む際、角部４Ｃ（４ｃ）が欠ける虞がある。一方、鈍角すぎると、食い込む管部材２，３の周面と接触する面が大きくなり、接合部が不均一となって気密性が低下する虞がある。このため、図３に示す前記角部４Ｃ（４ｃ）の管軸方向の断面角度θ１は、６０°≦θ１≦１５０°の範囲内であることが好ましい。
また、高い気密性を得るためには、環状凹部４Ｂ（４ｂ）の入口側角部４Ｃ（４ｃ）を支点とする環状突出部５（６）の接線と、管部材２（３）の内周面とのなす角度θ２（管軸方向の断面角度）は、１２０°≦θ２≦１７８°の範囲内であることが好ましい。
【００２８】
本発明に係るセラミックス管の第１の実施形態における製造方法にあっては、管部材２、管部材３および筒状体４の成形体を製造し、筒状体４を焼成（第一の焼成）もしくは仮焼し、筒状体４の焼成温度もしくは仮焼温度よりも低い温度で、管部材２，管部材３の成形体を仮焼する。
尚、管部材２、管部材３および筒状体４の成形体は、一般的なセラミックス成形体を製造する方法によって製造することができる。
一例を挙げれば、平均粒径０．５μｍ（最大粒径２μｍ、最小粒径０．１μｍ）のアルミナ原料粉末１００重量部、イオン交換水２０重量部、分散剤としてポリアクリル酸アンモニウム少量、バインダーとしてポリビニルアルコール１重量部をポットミルにて混合してスラリーを調整する。
【００２９】
得られたスラリーをスプレードライヤーを用いて造粒し、得られた造粒粉をＣＩＰを用い、２トン／ｃｍ2の圧力で、筒状体の成形体（例えば、外径φ１４．３ｍｍ、内径φ１０．８ｍｍ、長さ４８ｍｍ）を製造する。ここで、筒状体の端部４Ａ，４ａの先端から所定寸法（例えば８ｍｍ）の位置には、それぞれ周方向に沿って環状凹部４Ｂ、４ｂ（例えば幅０．８ｍｍ、深さ０．３ｍｍ）を設ける。
また、同様にして、得られたスラリーをスプレードライヤーを用いて造粒し、得られた造粒粉をＣＩＰを用い、２トン／ｃｍ2の圧力で、前記筒状体の外径よりも大きい内径を有し、外径が等しい２本の直線状の管部材の成形体（例えば外径φ１８．５ｍｍ、内径φ１４．５ｍｍ、長さ６０ｍｍ）を製造する。
【００３０】
続いて、前記筒状体の成形体を、それぞれ好ましくは大気中１８００℃〜１９００℃の温度で焼成し、前記２本の管部材の成形体を、好ましくは８００℃〜９００℃で仮焼する。
或いは、前記筒状体の成形体を、それぞれ好ましくは１１００℃〜１２００℃の温度で仮焼し、前記２本の管部材の成形体を、前記筒状体の仮焼温度よりも低い、好ましくは８００℃〜９００℃で仮焼する。
そして、得られた管部材２の一端部２ａ、管部材３の一端部３ａ同士を互いに突き合わせ、１本の管状に連結した状態で筒状体４の仮焼体内に挿通させ、筒状体４の環状凹部４Ｂが管部材２により覆われた状態、かつ筒状体４の環状凹部４ｂが管部材３により覆われた状態とし、セラミックス管仮焼体として組み立てる。
このとき、環状凹部４Ｂの入口側角部４Ｃ、環状凹部４ｂの入口側角部４ｃは、Ｒ面取り、もしくはＣ面取りされており、かつ、当該面取り面および、少なくとも当該面取り面と接する管部材の内表面部がＲａ≦５μｍに機械加工されていることが好ましい。より好ましくは、Ｒａ≦２μｍ以下である。これにより、管部材の内周面と環状凹部の入口側角部との密着度をより高めることができ、かつ、焼成による管部材の破損、入口側角部の破損の可能性をより低減できる。
また、この組み立ての際、本焼成において、より確実に接合させると共に気密性を向上させるため、管部材２，管部材３同士の連結部、及び筒状体４と管部材２，管部材３との接合部分に接着剤として、接着される各部材と同材質（同一組成）を１０％以上含む平均粒径１００ｎｍのスラリーを介在させることが好ましい。
【００３１】
その後、この組み立てられたセラミックス管仮焼体を仮焼温度よりも高い温度、例えば大気中１８００℃で本焼成を行う。
尚、前記のように筒状体４の仮焼温度よりも低い温度で管部材２，管部材３の成形体が仮焼されるため、この本焼成工程においては、管部材２，管部材３の収縮量が筒状体４の収縮量よりも大きくなる。
その結果、管部材２，管部材３がより大きく収縮して、その周面が筒状体４の外周面に密着すると共に環状凹部４Ｂ、環状凹部４ｂに沿って食い込むよう変形する。
したがって、この本焼成後には、管部材２，管部材３に形成された環状突出部５，環状突出部６が筒状体４の環状凹部４Ｂ、環状凹部４ｂに嵌合した状態のセラミックス管１が得られる。
【００３２】
以上のように本発明に係る第一の実施の形態によれば、焼結体として得られたセラミックス管１において、筒状体４の環状凹部４Ｂ、環状凹部４ｂに、管部材２，管部材３に形成された環状突出部５，環状突出部６が嵌合し、管部材２，管部材３同士を高い気密性をもって強固に接合することができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管１を得ることができ、液体やガス等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００３３】
続いて、本発明のセラミックス管及びその製造方法に係る第二の実施形態について説明する。図４は、本発明のセラミックス管の第二の実施形態を示す一部破断平面図である。図５は、図４のセラミックス管を構成する各部材を組み立て製造する状態を説明するための図である。図６は、図４のセラミックス管の一部拡大図（断面図）である。
【００３４】
図４のセラミックス管１０は、図５（ａ）に示す仮焼された複数の部材を、図５（ｂ）に示すように組み立てた後、本焼成を経て図５（ｃ）に示す焼成体を得ることができる。
即ち、セラミックス管１０は、管の軸線に沿って延設された管状の第一長尺体１２（以下、「管部材１２」と記す。）、管状の第二長尺体１３（以下、「管部材１３」と記す。）と、それらを１つの管状に確実に接合するための筒状体１４とにより構成される。前記管部材１２，管部材１３及び筒状体１４は、それぞれセラミックスにより形成されている。より具体的には、管部材１２，管部材１３は同じ内外径を有し、管部材１２，管部材１３の内径は、筒状体１４の外径よりも大きく形成されている。図示するように、管部材１２の一端部１２ａ、管部材１３の一端部１３ａ同士が同軸上に突き合わされて連結され、管部材１２および管部材１３の内に筒状体１４が配置されている。
【００３５】
筒状体１４には、それぞれ端部１４Ａ、端部１４ａに近い外周に、管軸方向の断面が方形に外周方向に突出した環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂが周方向に沿って形成され、管部材１２と管部材１３との連結部１０ａが、環状凸部１４Ｂと環状凸部１４ｂの間となるように配置されている。管部材１２，管部材１３の内径は、前記環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂの高さを含む筒状体１４の外径よりも大きく形成されている。図５（ｂ）に示すように本焼成前において、管部材１２、管部材１３によって前記環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂが覆われるため、本焼成後は、図４に示すように管部材１２、管部材１３の収縮により、前記筒状体１４の環状凸部１４Ｂに管部材１２の周面が、前記筒状体１４の環状凸部１４ｂが管部材１３の周面に変形し食い込んだ状態（さらには筒状体１４の外周面に管部材１２，管部材１３の内周面が略密着した状態）となっている。また、筒状体１４の環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂに管部材１２、管部材１３の内周面が覆い被さった状態で嵌合している。
【００３６】
即ち、本焼成後の管部材１２、管部材１３において、筒状体１４の環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂに接する部位には、図６に示すように管軸方向の断面が環状凸部１４Ｂ、環状凸部１４ｂに対し凹状に変形し嵌合する環状外方向陥没部１５（以下、「環状陥没部１５」と記す。）、環状外方向陥没部１６（以下、「環状陥没部１６」と記す。）が、周方向に沿って環状に形成されている。
ここで、高い気密性を得るためには、環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）の先端側角部１４Ｃ（１４ｃ）を支点とする前記環状陥没部１５（１６）の接線と、前記環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）の頂面とのなす角度θ３（管軸方向の断面角度）は、１０５°≦θ３≦１７５°の範囲内であることが好ましい。
【００３７】
このように本焼成後においては、筒状体１４の環状凸部１４Ｂが管部材１２の内周面に食い込み、筒状体１４の環状凸部１４ｂが管部材１３に内周面に食い込み、筒状体１４の外周面に密着すると共に、前記環状凸部１４Ｂ、１４ｂがそれぞれ管部材１２，１３の環状陥没部１５，１６に覆われて嵌合状態となる。これにより２つの管部材１２，１３は確実に連結し、気密性の高い一つのセラミックス管１０が得られる。
【００３８】
尚、このセラミックス管１０を製造する場合、前記した第一の実施形態（セラミックス管１）と同様に、管部材１２，１３の成形体、及び筒状体１４の成形体を製造し、筒状体１４を焼成もしくは仮焼し、筒状体１４の焼成温度もしくは仮焼温度よりも低い温度で、管部材１２，１３の成形体を仮焼する。
そして、得られた仮焼体を組み立て、仮焼温度よりも高い温度で本焼成を行う。
即ち、この本焼成において、仮焼温度の違いにより、筒状体１４よりも管部材１２、管部材１３が大きく収縮し、筒状体１４の環状凸部１４Ｂが管部材１２の環状陥没部１５に，環状凸部１４ｂが管部材１３の環状陥没部１６に、それぞれ嵌合した状態のセラミックス管１０が得られる。
【００３９】
このように第二の実施の形態によれば、焼結体として得られたセラミックス管１０において、筒状体１４の環状凸部１４Ｂ、１４ｂに対し、管部材１２，１３の環状陥没部１５，１６がそれぞれ嵌合した状態となり、管部材１２，１３同士を高い気密性をもって強固に接合することができる。
したがって、接合性及び気密性の高いセラミックス管１０を得ることができ、空気や水等の流体用配管として十分に使用することができる。
【００４０】
また、前記実施の形態においては、筒状体の周面にそれぞれ１つの環状凹部４Ｂ（４ｂ）或いは環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）を設けたものを示したが、筒状体に２つ以上の環状凹部或いは環状凸部を設け、それらを筒状体で覆うように構成してもよい。
【００４１】
また、前記第一、第二の実施の形態においては、管部材同士の接合面となる端部形状は、管軸に直交する面として示したが、本発明にあっては、その形態に限定されるものではない。
例えば、図７に第一の実施形態の変形例として示すように、一方の管部材２（または管部材３）の端部外周面７を先細りのテーパー形状とし、他方の管部材３（または管部材２）の端部内周面８を、先端に向かって内径が大きくなるテーパー形状としてもよい。
そのように形成することによって、仮焼後の組み立て作業において、管部材２，３を同軸上に連結する作業が容易となり、且つ、管内部の気密性を向上することができる。
【００４２】
また、前記第一、第二の実施の形態においては、筒状体の外周面に設けられる環状凹部４Ｂ（４ｂ）或いは環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）は、それらの形成方向が周方向に沿ったものとしたが、本発明にあっては、その形態に限定されるものではない。
例えば、第一の実施形態の変形例として、筒状体４の外周面に形成される環状凹部４Ｂ、４ｂ（或いは環状凸部）を、周方向及び軸方向に対し所定角度傾斜した状態で設けてもよい。
或いは、筒状体４の外周面に形成される環状凹部４Ｂ、４ｂ（或いは環状凸部）を、管の周方向に沿ってジグザグ状、Ｓ字状などに設けてもよい。
さらに、前記第一、第二の実施の形態においては、筒状体の外周面に設けられる環状凹部４Ｂ（４ｂ）或いは環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）は、両方とも環状凹部、または両方とも環状凸部としたが、本発明にあっては、一方を環状凹部とし他方を環状凸部としてもよい。
【００４３】
また、前記実施の形態においては、管部材２，３（或いは管部材１２，１３）の外内径が略同一であるものとしたが、本発明のセラミックス管においては、それに限定されるものではない。
例えば、管部材２，３（１２，１３）の内径が略同一であれば、筒状体４（１４）によって確実に管部材同士を結合することができるため、それらの外径が異なっていても構わない。
或いは、管部材２，３（１２，１３）の内径が異なっていても、それら異なる内径に対応する外径を筒状体４（１４）が有していればよく、その場合も管内部の気密性を保持した状態で管部材同士を接合することができる。
【実施例】
【００４４】
本発明に係るセラミックス管及びその製造方法について、実施例に基づきさらに説明する。本実施例では、前記実施の形態に従いセラミックス管を製造し、本発明の効果を検証した。
【００４５】
〔実施例１〕
実施例１では、アルミナ原料を用い、外径１４．３ｍｍ、内径１０．８ｍｍ、長さ４８ｍｍの筒状体と，外径１８．５ｍｍ、内径１４．５ｍｍ、長さ６０ｍｍの２本の管部材とを成形した。
尚、前記２本の管部材の接合面となる各端部は、軸方向に対し１２°の傾斜を有するように、それぞれ凸状と凹状にテーパー加工を施した。
筒状体に、両方の端部付近にそれぞれ外周面端部から８ｍｍの位置に幅０．８ｍｍ、深さ０．３ｍｍの環状凹部（溝）を周方向に沿って環状に形成した。
次いで、筒状体を１８００℃で焼成し、その筒状体の焼成温度よりも低い９００℃で、２本の管部材を仮焼した。
このように焼成および仮焼された各部材を組み立てる際、２本の管部材の接合部、筒状体の外周面に、平均粒径８０ｎｍのアルミナ微粒子と純水とを１：１の比率で混練したスラリーを塗布した。
その後、この組み立てられたセラミックス管仮焼体を１８００℃にて大気焼成し、セラミックス管の焼結体を得た。
【００４６】
得られたセラミックス管の焼結体の一方の端部を封止し、他方をリーク測定機に設置し、リーク量を測定した。この結果、リーク量は、０．００４２Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）であることが確認され、空気や水等の配管として十分に使用可能であることを確認した。
また、得られたセラミックス管において、管部材の長手方向における外径は、１７．４ｍｍ〜１７．８ｍｍであり、２．３％のばらつきが生じた。この結果から、本焼成により、筒状体の環状凹部に管部材が食い込んだものと予測された。
また、実際に得られたセラミックス管を管軸方向に複数切断し、筒状体の環状凹部付近の断面を１０点観察した。その結果、筒状体の環状凹部に管部材の内周面が食い込んでいることを確認し、環状凹部の中空部断面積は元の断面積に対し１５％〜３３％の範囲、平均値で２５％減少していた。尚、環状凹部の入口側角部を支点とする環状内方向突出部の接線と、管部材の内周面とのなす角度θ２は１３５°〜１４５°の範囲で、平均値１４２°であった。
【００４７】
〔実施例２〕
実施例２では、アルミナ原料を用い、外径１９ｍｍ、内径１５ｍｍ、長さ６０ｍｍの２本の管部材と、外径１４．２ｍｍ、内径１１．５ｍｍ、長さ４５ｍｍの筒状体とを成形した。
また、前記２本の管部材の接合面となる各端部は、軸方向に対し１２°の傾斜を有するように、それぞれ凸状と凹状にテーパー加工を施した。
また、筒状体に、両方の端部付近にそれぞれ端部から７ｍｍの位置に管軸方向の断面が方形の環状凸部（幅０．８ｍｍ、高さ０．３ｍｍ）を周方向に沿って形成した。尚、管部材において、前記環状凸部が形成された部分の外径が１４．８ｍｍであり、それ以外の外径は１４．２ｍｍである。
次いで、筒状体を１８００℃で焼成し、その筒状体の焼成温度よりも低い９００℃で、２本の管部材を仮焼した。
このように焼成および仮焼された各部材を組み立てる際、２本の管部材の接合部、筒状
体の外周面に、平均粒径８０ｎｍのアルミナ微粒子と純水とを１：１の比率で混練したスラリーを塗布した。その後、この組み立てられたセラミックス管仮焼体を１８００℃にて大気焼成した。
【００４８】
得られたセラミックス管の焼結体一方の端部を封止し、他方をリーク測定機に設置し、リーク量を測定した。この結果、リーク量は、０．００４９Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）であることが確認され、空気や水等の配管として十分に使用可能であることを確認した。
また、得られたセラミックス管の管部材の長手方向における外径は、１７．７ｍｍ〜１８．３ｍｍであり、３．４％のばらつきが生じた。この結果から、本焼成により、筒状体の環状凸部が管部材の内周面に食い込んでいると予測された。
また、実際に得られたセラミックス管の焼結体を管軸方向に複数切断し、筒状体の環状凸部の断面を１０点観察した。その結果、筒状体の環状凸部が管部材の内周面に食い込んでいることが確認された。尚、環状凸部の先端側角部を支点とする環状外方向陥没部の接線と、環状凸部の頂面とのなす角度θ３は１６５°〜１７５°の範囲で、平均値１６８°であった。
【００４９】
〔実施例３〕
実施例３では、管部材により覆われる、端部先端から所定寸法の筒状体周面に、軸方向に対して６０°傾斜する、幅０．５ｍｍ、深さ０．２ｍｍの環状凹部を形成した。
その他の条件は、前記実施例１で用いたサンプルと同様に形成し、１８００℃の大気焼成によりセラミックス管の焼結体を得た。
得られたセラミックス管の焼結体に対し、リーク量を測定した結果、０．００６１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）となり、前記環状凹部の形成方向が管軸方向に直交する場合（実施例１）と比較しても、遜色ない結果が得られた。
また、管部材により覆われる筒状体の周面に、前記環状凹部を周方向に沿って並列に複数形成した場合、或いは、環状凹部をジグザグ状に形成した場合、或いは、環状凹部と環状凸部とを並列に混在させた場合、或いは、環状凸部をジグザグに形成した場合等についてもリーク量を測定したが、その値が劣ることはなかった。
【００５０】
〔実施例４〕
実施例４では、図３に示した角度θ１（環状凹部の管軸方向断面における凹部側壁と筒状体の外周面とのなす角度）、角度θ２（筒状体４の外周面と、環状凹部４Ｂ（４ｂ）の入口側角部４Ｃ（４ｃ）に対する環状突出部５（６）の接線とのなす管軸方向の断面角度）を変化させ、リーク量を抑えるために最も適した範囲について検討した。角度θ１は、４５°〜１８０°まで１５°間隔で、角度θ２は、１１０°〜１８０°まで表２に示す条件で各サンプルを作成し、それぞれについてリーク量を測定した。その他の条件は、前記実施例１で用いたサンプルと同様に形成した。
表１に測定の結果得られた角度θ１および角度θ２に対する判定結果を示す。尚、表中の判定結果において、「○」はリーク量が０．０１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）以下で良好、「△」はリーク量が０．０１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）より多く０．１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）以下で可、「×」はリーク量が０．１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）より多く不可、「××」は４Ｃ（４ｃ）にカケ発生、「−」理論的に製作できない、を表す。
【００５１】
【表１】
0005496738.tif 000002
【００５２】
表１に示されるように十分にリーク量を抑制できる角度θ１の範囲は、６０°〜１５０°の範囲であり、角度θ２の範囲は、１２０°〜１７８°の範囲であることを確認した。また、それらの角度範囲におけるサンプルの軸方向断面を観察した結果、環状凹部に管部材の内周面が確実に食い込んでいることを確認した。
【００５３】
〔実施例５〕
実施例５では、図６に示した角度θ３（環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）の頂面と、環状凸部１４Ｂ（１４ｂ）の先端側角部１４Ｃ（１４ｃ）に対する環状陥没部１５（１６）の接線とのなす管軸方向の断面角度）を変化させ、リーク量を抑えるために最も適した範囲について検討した。角度θ３は、９０°〜１８０°まで表３に示す条件で各サンプルを作成し、それぞれについてリーク量を測定した。その他の条件は、前記実施例２で用いたサンプルと同様に形成した。
表２に測定の結果得られた角度θ３に対するリーク量と、その判定結果を示す。尚、表中の判定結果において、「○」はリーク量が０．０１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）以下で良好、「△」はリーク量が０．０１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）より多く０．１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）以下で可、「×」はリーク量が０．１Ｌｕｓｅｃ（ルーセック）より多く不可を表す。
【００５４】
【表２】
0005496738.tif 000003
【００５５】
表２に示されるように十分にリーク量を抑制できる角度θ３の範囲は、１０５°〜１７５°の範囲であることを確認した。また、それらの角度範囲におけるサンプルの軸方向断面を観察した結果、２つの環状凸部間に管部材の周面が確実に食い込んでいることを確認した。
【符号の説明】
【００５６】
１      セラミックス管
１ａ    連結部
２      管部材（第一長尺体）
２ａ    端部
３      管部材（第二長尺体）
３ａ    端部
４      筒状体
４Ａ    端部
４ａ    端部
４Ｂ    環状凹部（第一の環状凹部）
４ｂ    環状凹部（第二の環状凹部）
５      環状突出部（第一の環状内方向突出部）
６      環状突出部（第二の環状内方向突出部）
１０    セラミックス管
１０ａ  連結部
１２    管部材（第一長尺体）
１２ａ  端部
１３    管部材（第二長尺体）
１３ａ  端部
１４    筒状体
１４Ｂ  環状凸部（第一の環状凸部）
１４ｂ  環状凸部（第二の環状凸部）
１５    環状陥没部（第一の環状外方向陥没部）
１６    環状陥没部（第二の環状外方向陥没部）
【図１】
0005496738.tif 000004
【図２】
0005496738.tif 000005
【図３】
0005496738.tif 000006
【図４】
0005496738.tif 000007
【図５】
0005496738.tif 000008
【図６】
0005496738.tif 000009
【図７】
0005496738.tif 000010
【図８】
0005496738.tif 000011