(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストリップが反復的な厚さ変化を有するように少なくとも複数の厚肉部及び複数の薄肉部を備えることで長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップであって、ストリップが冷間圧延されて厚肉部及び薄肉部を形成しており、一つの厚肉部及び一つの薄肉部が数メートル以下の長さを有し、そのストリップが焼きなましされており、焼きなましが連続焼きなましにより行われ、そのストリップがテーラーロールドブランク用であることを特徴とする鋼ストリップ。
【請求項２】
厚肉部の降伏強度が、薄肉部の降伏強度と等しいか、またはそれより高い、請求項１に記載の鋼ストリップ。
【請求項３】
鋼ストリップが二相組織鋼、TRIP鋼または多相高強度鋼である、請求項１または２に記載の鋼ストリップ。
【請求項４】
鋼ストリップがHSLA鋼または低炭素鋼である、請求項１または２に記載の鋼ストリップ。
【請求項５】
鋼が、重量％で下記の組成：
Ｃ    0.03〜0.08
Ｍｎ  0.1〜1.2
Ｓｉ  ≦1.0
Ｐ    ≦0.1
Ｎｂ  ≦0.07
Ｖ    ≦0.5
Ｔｉ  ≦0.1
を有し、残部が鉄及び不可避不純物である、請求項４に記載の鋼ストリップ。
【請求項６】
鋼が、式：
ＹＳ≧250＋225(Ｍｎ/6＋Ｓｉ/24)＋716Ｐ＋2938Ｎｂ＋600Ｖ＋2000Ｔｉ[MPa]
を特徴とし、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉが重量％で表され、ＹＳがストリップの薄肉部における降伏強度である、請求項５に記載の鋼ストリップ。
【請求項７】
ＹＳ≧270＋225(Ｍｎ/6＋Ｓｉ/24)＋716Ｐ＋2938Ｎｂ＋600Ｖ＋2000Ｔｉ[MPa]である、請求項６に記載の鋼ストリップ。
【請求項８】
Ａ80≧-0.05＊ＹＳ＋40
であり、Ａ80が、ストリップの薄肉部における全伸びであり、ＹＳが、ストリップの薄肉部における降伏強度（ＭＰａ）である、請求項４〜７のいずれか一項に記載の鋼ストリップ。
【請求項９】
薄肉部における鋼が600 MPaを超える引張強度及び400 MPa未満の降伏強度を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼ストリップ。
【請求項１０】
薄肉部における鋼が600 MPaを超える引張強度及び300 MPa未満の降伏強度を有する、請求項９に記載の鋼ストリップ。
【請求項１１】
薄肉部における鋼が800 MPaを超える引張強度及び550 MPa未満の降伏強度を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼ストリップ。
【請求項１２】
薄肉部における鋼が800 MPaを超える引張強度及び450 MPa未満の降伏強度を有する、請求項１１に記載の鋼ストリップ。
【請求項１３】
薄肉部における鋼が980 MPaを超える引張強度及び750 MPa未満の降伏強度を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼ストリップ。
【請求項１４】
薄肉部における鋼が980 MPaを超える引張強度及び650 MPa未満の降伏強度を有する、請求項１３に記載の鋼ストリップ。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか一項に記載のストリップから製造されたテーラーロールドブランク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも複数の厚肉部及び複数の薄肉部を有することで長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップであって、ストリップが冷間圧延されて複数の厚肉部及び複数の薄肉部を形成しており、一つの厚肉部及び一つの薄肉部が数メートル以下の長さを有する鋼ストリップに関する。
【背景技術】
【０００２】
長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップは、ストリップの厚さ変化が反復し、ストリップの厚肉部の後に薄肉部が続き、その薄肉部の後に厚肉部が続き、これがストリップの長さ全体にわたって繰り返すように、製造することが多い。薄肉部は全て大体同じ長さを有し、厚肉部も同様であることが多い。一つの厚肉部及び一つの薄肉部は、数メートル以下の長さを有する。一つのストリップが少なくとも数百の厚肉部及び薄肉部を有することができる。厚肉部及び薄肉部は、数十分の一ミリメートル〜数ミリメートルの厚さを有する。特別な目的には、ストリップが3種類以上の異なった厚さに圧延され、これがストリップの長さ全体にわたって繰り返す。この鋼ストリップは冷間圧延されているために、厚肉部と薄肉部との間に移行部分が形成され、そこではストリップの厚さが、ある部分の厚さからそれに続く部分の厚さに徐々に変化する。この移行部分の長さは、最も重要なパラメータの中で、部分同士の間の厚さ変化、圧延速度、および冷間圧延機がロール間の間隔を変えることができる速度により決定される。通常、移行部分の長さは、厚肉部及び薄肉部の長さと等しいか、またはより短いオーダーにある。ストリップの幅は、数デシメートルから約2メートルまででよい。ストリップは、幅が小さい2個以上のストリップにスリットすることができるが、これが常に必要という訳ではない。そのようなストリップは、例えば自動車工業用の、テーラーロールドブランク(TRB)と称される断片に切断される。従って、これらのブランクは、それらの長さにわたって、目的及び使用箇所の必要性に応じて、少なくとも2種類の異なった厚さを有する。
【０００３】
鋼ストリップの圧延中、その厚さは薄肉部で大きく縮小する。これによって鋼が硬化するので、圧延されたストリップを直接使用することはできない。鋼ストリップは、焼きなましし、ストリップ中の応力を解除する、及び／またはストリップを結晶化させる必要がある。
【０００４】
厚さが変化しない鋼ストリップの焼きなましは、バッチ焼きなましにより、または連続焼きなましにより行うことができる。しかし、長さ方向において厚さが変化するストリップの焼きなましは、薄肉部及び厚肉部の両方を同じ温度にするために、バッチ焼きなましによってのみ行われる。しかし、バッチ焼きなましは、連続焼きなましよりも経費がかかり、通常、鋼の強度に対するある程度の劣化効果を有する。バッチ焼きなましの場合に起こる遅い加熱及び冷却速度のために、バッチ焼きなましは、全ての鋼種に対して好ましい訳ではなく、特に高強度を有する鋼種には適していない。
【発明の概要】
【０００５】
本発明の目的は、少なくとも複数の厚肉部及び複数の薄肉部を備えることで長さ方向において厚さが変化する、改良された鋼ストリップを提供することである。
【０００６】
本発明の別の目的は、長さ方向において厚さが変化する、バッチ焼きなまししたストリップよりもコスト効率が高い鋼ストリップを提供することである。
【０００７】
本発明の別の目的は、バッチ焼きなまししたストリップと比較して、より高い強度を与える、鋼ストリップを提供することである。
【０００８】
本発明のさらに別の目的は、そのような鋼ストリップから製造されたテーラーロールドブランクを提供することである。
【０００９】
本発明により、これらの目的の少なくとも一つは、少なくとも複数の厚肉部及び複数の薄肉部を有することで長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップであって、ストリップが冷間圧延されて厚肉部及び薄肉部を形成しており、一つの厚肉部及び一つの薄肉部が数メートル以下の長さを有し、そのストリップが焼きなましされている、焼きなましが連続焼きなましにより行われる鋼ストリップを用いることにより達成される。
【００１０】
本発明者らは、最新技術に従って厚さが変化するストリップに使用される唯一の焼きなまし方法である、良く知られるバッチ焼きなましではなく、長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップを連続的に焼きなましできることを見出した。連続的焼きなましには、より迅速な方法であり、新規で、より優れたテーラーロールドブランクを提供するという利点がある。連続的焼きなましを使用して製造されるテーラーロールドブランクは、バッチ焼きなましを使用して製造された、同じ組成及び圧延履歴を有するテーラーロールドブランクよりも、優れた機械的特性、例えばより高い強度、を有し、従って、そのようなテーラーロールドブランクが製造される鋼ストリップも優れた機械的特性を有する。
【００１１】
厚さが変化するストリップをバッチ焼きなましすることにより、冷間圧下率が変化するために、異なった部分で機械的特性が異なるのに対し、焼きなまし温度及び加熱速度は全ての部分で等しくなる。薄肉部では、より高い冷間圧下率は、異なった機械的特性、例えばより高い降伏強度、を与える。バッチ焼きなましより連続的焼きなましが有利である点は、連続的焼きなましでは、厚さが変化する部分の温度及び加熱速度も異なることである。薄肉部では、温度が厚肉部よりも高い値に達する。薄肉部における焼きなまし温度がより高くなることにより、強度が下がり、より高い冷間圧下率の効果が部分的または完全に相殺される。
【００１２】
好ましくは、厚肉部の降伏強度は、薄肉部の降伏強度と等しいか、またはそれより高い。これは、そのようなストリップから製造されたTRBが、薄肉部よりも厚肉部でより高い強度を必要とする部品に使用されるので、有利である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
第一の好ましい実施態様では、鋼ストリップがDP、TRIPまたは多相高強度鋼である。これらの高強度鋼は、バッチ焼きなましを使用して製造することができないので、連続的焼きなましにより、DP、TRIP及び多相高強度鋼を、厚さが変化するストリップ及びそこから製造されるTRBの製造に使用することができる。
【００１４】
第二の好ましい実施態様では、鋼ストリップがHSLA鋼または低炭素鋼である。これらの鋼種に連続的焼きなましを使用することにより、優れた機械的特性、例えば高い降伏強度、を有する、厚さが変化するストリップ及びそこから製造されるTRBが得られる。
【００１５】
鋼ストリップがHSLA鋼または低炭素鋼である場合、好ましくは薄肉部だけを再結晶させ、厚肉部と薄肉部との間の降伏強度の差が、バッチ焼きなましされている同じHSLA鋼または低炭素鋼ストリップにおけるよりも小さくする。再結晶させた薄肉部は、連続的焼きなましのために、バッチ焼きなましと比較して、より高い温度に達し、従って、その薄肉部は、例えば降伏強度がより高くなる。従って、厚肉部及び薄肉部の降伏強度の値は、同じ組成を有する、バッチ焼きなまししたストリップの対応する値よりも、互いにより近くなる。
【００１６】
好ましくは、鋼の組成は、バッチ焼きなましした、同じ薄肉部の降伏強度を有するHSLA鋼または低炭素鋼よりも、合金化元素の値が低い。降伏強度は、連続的焼きなましした厚さが変化するストリップの方が、バッチ焼きなましした同じ組成を有するストリップよりも優れているので、合金化元素の値が低い連続的焼きなまししたストリップ(このストリップは、バッチ焼きなましすれば、降伏強度がより低くなるであろう)を使用して、バッチ焼きなまししたストリップと同じ降伏強度を、厚さが変化するストリップに与えることができる。従って、厚さが変化する鋼ストリップの方が、より安価である。
【００１７】
好ましい実施態様では、鋼は、重量％で下記の組成：
Ｃ    0.03〜0.08
Ｍｎ  0.1〜1.2
Ｓｉ  ≦1.0
Ｐ    ≦0.1
Ｎｂ  ≦0.07
Ｖ    ≦0.5
Ｔｉ  ≦0.1
を有し、残部が鉄及び不可避不純物である。これは、低炭素鋼に通常の組成であり、その際、鋼は、所望により使用する合金化元素Ｓｉ、Ｐ、Ｎｂ、Ｖ及びＴｉの一種以上を含むことができる。
【００１８】
好ましい実施態様では、鋼は、Ｃ、Ｍｎ、及び所望によりＳｉ、Ｐ、Ｎｂ、Ｖ、及びＴｉを含み、残部が鉄及び不可避不純物であり、式：
ＹＳ≧250＋225(Ｍｎ/6＋Ｓｉ/24)＋716Ｐ＋2938Ｎｂ＋600Ｖ＋2000Ｔｉ[MPa]
を特徴とし、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉを重量％で表し、ＹＳがストリップの薄肉部における降伏強度である。この式は、連続的焼きなましを使用することにより、ストリップをバッチ焼きなましした場合に必要とされるよりも少ない合金化元素で、高い降伏強度が、ストリップの薄肉部で達成できることを示している。
【００１９】
より好ましくは鋼は、式：
ＹＳ≧270＋225(Ｍｎ/6＋Ｓｉ/24)＋716Ｐ＋2938Ｎｂ＋600Ｖ＋2000Ｔｉ[MPa]
を特徴とする。連続的焼きなましに最適化した処理条件のために、厚さが変化する鋼ストリップは、この式によるよりも高い降伏強度に達する。
【００２０】
好ましくは、鋼ストリップは、式：
Ａ80≧-0.05＊ＹＳ＋40
を特徴とし、Ａ80は、ストリップの薄肉部における全伸びであり、ＹＳは、ストリップの薄肉部における降伏強度である。この式は、厚さが変化する連続的焼きなまししたストリップが、必要とされることが多い製品特性、すなわち高い総伸長と組み合わされた高い降伏強度、を有することを示している。高い総伸長は、例えばスタンピング部品に必要とされる。
【００２１】
別の好ましい実施態様では、薄肉部における鋼が600 MPaを超える引張強度及び400 MPa未満の降伏強度を有する。このストリップの鋼は、例えば、調質圧延されている二相組織鋼である。
【００２２】
より好ましくは、薄肉部における鋼が600 MPaを超える引張強度及び300 MPa未満の降伏強度を有する。低い降伏強度は、ストリップの連続的焼きなましの前及び／または後における最適化された圧延計画により達成される。
【００２３】
さらに別の実施態様では、薄肉部における鋼が800 MPaを超える引張強度及び550 MPa未満の降伏強度を有する。このストリップの鋼は、調質圧延されている、合金化元素の量がより高い組成を有する二相組織鋼でもよい。
【００２４】
より好ましくは、薄肉部における鋼が800 MPaを超える引張強度及び450 MPa未満の降伏強度を有する。ここでも、低い降伏強度は、ストリップの連続的焼きなましの前及び／または後における最適化された圧延計画により達成される。
【００２５】
さらに別の実施態様では、薄肉部における鋼が980 MPaを超える引張強度及び750 MPa未満の降伏強度を有する。ここでも、この鋼は、調質圧延されている、合金化元素の量がさらに高い組成を有する二相組織鋼でもよい。
【００２６】
より好ましくは、薄肉部における鋼が980 MPaを超える引張強度及び650 MPa未満の降伏強度を有する。やはり、低い降伏強度は、ストリップの連続的焼きなましの前及び／または後における最適化された圧延計画により達成される。
【００２７】
本発明の第二の態様では、上記の鋼ストリップから製造されたテーラーロールドブランクを提供する。テーラーロールドブランクは、厚さが変化するストリップから切断され、これらのテーラーロールドブランクは、例えば自動車工業で使用される。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
以下に、本発明の方法を、図面及び例を参照しながら説明する。
【図１】連続的焼きなましの時間-温度サイクルを図式的に示す。
【図２】TRBの薄肉部と厚肉部との間の温度、加熱及び冷却速度の差を図式的に示す。
【図３】TRBの薄肉部と厚肉部との間の温度、加熱及び冷却速度の差を調節するための、選択的加熱の使用を図式的に示す。
【図４】バッチ焼きなまし及び連続的焼きなましした多くの鋼種に対して測定した降伏強度間の比較を示す。
【００２９】
図1、2及び3では、温度Ｔを垂直軸に、時間ｔを水平軸に表示する。
【００３０】
図1に、典型的な連続的焼きなましの時間-温度曲線を示す。鋼ストリップの連続的焼きなましラインにおける工程は、様々な加熱及び冷却部分の連続からなることが多い。図1に図式的に示すように、通常は、急速加熱部分(H1)の後に低速加熱部分(H2)が続き、その後でストリップはその最高温度に達する。この最高温度は、鋼の微小構造を確実に完全再結晶させるために、通常は再結晶温度より高い。高強度鋼、例えばDP、TRIP及び多相高強度鋼、の場合、最高温度は、材料をオーステナイトとフェライトの2相区域にするために、720℃を超える必要がある。後に続く冷却の際にマルテンサイト、ベイナイト及び／または残留オーステナイトに変態することができるオーステナイトの存在は、高強度鋼、例えばDP、TRIP及び多相高強度鋼、を製造するための前提条件である。最高温度を実現した後、ストリップを冷却することができるが、耐食性は、幾つかの冷却部分で行うことが多い。図1では、低速冷却部分(C1)、急速冷却部分(C2)及び最終冷却部分(C3)が示されている。ストリップの冷却は、金属被覆工程(MC)、例えば溶融亜鉛めっき、を行うために中断することができる。ストリップの冷却後、調質圧延及び／または他の表面及び／または形状変性をライン中で行うことができる。全工程は、通常は1000秒間未満で完了する。
【００３１】
図2に、TRBに対する連続的焼きなましの効果を例示する。厚さが変化する部分は、加熱及び冷却速度の差を示し、その結果、異なった時間-温度サイクルを辿る。線S1は、TRBの薄肉部に対する時間-温度サイクルを示し、線S2は、TRBの厚肉部に対する時間-温度サイクルを示す。無論、正確な時間-温度プロファイルは、多くのパラメータ、例えばストリップの厚さプロファイル、線速度、ストリップの幅、連続的焼きなましラインにおける個別部分の加熱及び冷却容量、によって異なる。図2で、急速加熱部分の最後における温度差(ΔT1)が比較的大きいことに注目すべきである。差ΔT1は、場合により、100℃を超える値に達する。
【００３２】
最高温度における温度差(ΔT2)は、連続的焼きなましされたTRB製造の成否を決める重要なパラメータである。ΔT2が大きすぎる場合、厚肉部及び／または薄肉部の機械的特性が不安定になる。厚肉部の温度が低すぎる場合、その材料は、十分に再結晶せず、機械的特性、特に伸長、が十分に発達せず、最高温度の小さな変化に対して極めて敏感になる。他方、薄肉部の温度が高すぎて、800℃より高くなる場合、特に高強度鋼の機械的特性が劣化する。この劣化は、冷間圧延及び再結晶後の微細結晶粒度が変態により排除されるので、結晶粒度が最高温度と共に増加することにより、引き起こされる。720℃を超える、より高い温度では、より多くのオーステナイトが形成され、連続的焼きなまし後の微小構造のより大きな画分が、再結晶材料の代わりに、変態した材料からなる。この影響は、800℃を超えると、オーステナイト画分が増加するために、特に有害となる。高強度鋼、例えばDP、TRIP及び多相高強度鋼、の場合、機械的特性が最高温度、すなわち冷却前のオーステナイト量、に直接関連しているので、大きな温度差(ΔT2)は好ましくない。
【００３３】
冷却の際の、TRBの厚肉部と薄肉部との間の温度差(ΔT3またはΔT4)も重要である。特に、金属被覆工程、例えば溶融亜鉛めっき、を行う場合である。亜鉛浴中に入るストリップが冷たすぎる場合、亜鉛はストリップ表面と良く接触せず、亜鉛の密着性及び表面品質の問題が生じる。亜鉛は、420℃の温度未満でのみ、固化し始める。亜鉛浴に入るストリップの温度が高すぎる場合、亜鉛中に溶解する鉄の量、従って、亜鉛浴中に形成される金属垢の量が増加する。このために、材料の表面品質が悪くなる。高いストリップ温度により、亜鉛層と基材との間の合金化が増大することがある。
【００３４】
好ましい実施態様では、TRBの厚肉部と薄肉部との間の温度差を、選択的加熱により小さくことができる。これを図3に示す。ストリップ加熱中の幾つかの点で、厚肉部の温度を増加する(H3)。厚肉部の温度を、薄肉部の温度に近い、またはさらに上の温度レベルに増加させることができる。このようにして、最高温度の差(ΔT2)を大きく縮小することができる。
【実施例】
【００３５】
以下に、テーラーロールドブランク焼きなましの4つの例を記載する。4例の化学組成を表1に示す。バッチ及び連続的焼きなましの両方の後の機械的特性を表2に示す。
【００３６】
【表１】
0005425770.tif 000002
【００３７】
例1
鋼ストリップを熱間圧延により製造する。熱間圧延の後、厚肉部及び薄肉部の両方を少なくとも15％の圧下率で冷間圧延することにより、長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップを形成する。その結果、厚肉部及び薄肉部の両方が焼きなまし中に再結晶する。
【００３８】
連続的焼きなましを行う場合、TRBの強度は、バッチ焼きなましを行う場合よりも、常に高くなる。連続的焼きなましの後、厚肉部の降伏強度は、薄肉部より高い。例1の場合、選択的加熱を行わなかった。連続的ラインにおける線速度は比較的低かったので、この場合、薄肉部と厚肉部との間の温度差は比較的小さい。
【００３９】
例2
鋼ストリップを熱間圧延により製造する。熱間圧延の後、厚肉部を15％未満、通常は約5％の圧下率で冷間圧延することにより、及び薄肉部を少なくとも15％、通常は20〜50％の圧下率で冷間圧延することにより、長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップを形成する。
【００４０】
この圧延種類には、厚肉部で熱間圧延降伏強度が小さな冷間圧下率により増加し、これが降伏強度を改良し、この降伏強度が、その後に続くアニーリングの際にかなりの程度に維持されるという利点がある。もう一つの利点は、薄肉部だけをより薄くするので、薄肉部の冷間圧延がより容易である。
【００４１】
連続的焼きなまししたストリップの薄肉部における降伏強度は、バッチ焼きなましした製品に対するよりも、73 MPa高い。厚肉部における降伏強度も、連続的焼きなましの後で、より高い。薄肉部に大きな加工率を作用させるだけのTRB製造は、多くの経済的優位性を有する製造経路である。バッチ焼きなましの場合、機械的特性の、薄肉部と厚肉部との間の不均質性は問題である。厚肉部における、熱間圧延条件における機械的特性により得られる高降伏強度の利点は、薄肉部における降伏強度が常に遙かに低くなるので、バッチ焼きなましでは十分に活用することができない。連続的焼きなましの場合、薄肉部における降伏強度は、厚肉部における降伏強度に非常に近くなり、その結果、機械的特性がより優れた、より均質なTRBが得られる。
【００４２】
【表２】
0005425770.tif 000003
【００４３】
例2の場合も選択的加熱は行わなかった。連続ライン中の線速度は比較的低く、従って、この場合、薄肉部と厚肉部との間の温度差は、比較的小さい。
【００４４】
例3
連続的焼きなましラインにおける線速度は、重要な経済的パラメータである。線速度が冷却装置、例えばガスジェット、より低い場合、冷却を正常な操作様式外の最小容量で操作する必要があり、溶融亜鉛めっき前のストリップ温度を制御することがより困難になる。正常な線速度でTRBを製造することは、経済的及び実用的の両方の理由から有益である。選択的加熱は、製造業者が線速度を増加し、同時に、TRBの機械的特性を改良することができる、有効な方法である。
【００４５】
例3で、比較として、高強度鋼を線速度50 m/分で製造する。厚肉部における温度が、完全な再結晶を確保するには低すぎることが分かる。その結果、例えば全伸びが僅か14％であることから分かるように、機械的特性が不十分である。選択的加熱により、厚肉部の温度を結晶化温度より上に増加させることができる。このようにして、薄肉部の温度を上昇させずに、厚肉部の機械的特性を改良することができる。薄肉部の温度は800℃より十分に高く、薄肉部の温度上昇は強度低下につながることがあるので、選択的加熱は、妥当な線速度でTRBを製造するのに効果的な方法である。
【００４６】
例4
例4では、二相組織鋼を製造する。二相組織鋼の製造には、(二相区域における)高い焼きなまし温度及びオーステナイトからマルテンサイト、ベイナイト及び／または残留オーステナイトへの変態を促進するための比較的高い冷却速度が不可欠である。二相組織鋼の場合、低い線速度は、冷却速度も低くなるので、不利である。
【００４７】
例3のように、選択的加熱は、TRB製造に効果的な方法であり、薄肉部を過熱することなく、厚肉部及び薄肉部の両方が十分に高い温度に達すると共に、十分に高い線速度が得られる。連続的焼きなまし後の化学組成及び機械的特性を表1及び表2に示す。機械的特性は、明らかに二相標準に従っている、すなわち引張強度と降伏強度の比が2を超えている。
【００４８】
図4は、表3に組成を示す複数の低炭素鋼種に関するバッチ焼きなまし及び連続的焼きなまし間の比較を示す。冷間圧延により大きく縮小された断面における降伏強度(YS)を垂直軸に示し、水平軸には、異なった鋼種を示す。そのような鋼種は、一般的に製造され、市販されている鋼種である。図4から、連続的焼きなまし鋼の降伏強度は、バッチ焼きなましした同じ鋼種の降伏強度より大幅に高いことが明らかである。上記の例で説明したように、そのような改良された降伏強度は、厚さが変化する鋼ストリップの薄肉部でも、バッチ焼きなましの代わりに連続的焼きなましした場合に、達成される。
【００４９】
図4から、特定の降伏強度に関して、バッチ焼きなましされた、降伏強度が310 MPaであるNb3型鋼は、やはり降伏強度が310 MPaであるNb1型鋼種またはLC鋼種で置き換えることができる。これによって、無論、必要な合金化元素が少なく、冷間圧延が容易であるために、より安価な製品が得られる。
【００５０】
図4は、表3に示す組成を有する鋼種に関する、冷間圧延により大幅に縮小した断面における、式ＹＳ＝250＋225(Ｍｎ/6＋Ｓｉ/24)＋716Ｐ＋2938Ｎｂ＋600Ｖ＋2000Ｔｉを使用して計算した値の点を接続する実線を含む。連続的焼きなましした鋼種に関して計算した降伏強度が、計算された降伏強度より高いのに対し、バッチ焼きなましした鋼種に対して測定した値は低いことが明らかである。従って、計算値は、特定の組成を有し、連続的焼きなましした鋼種で少なくとも到達する降伏応力の優れた指針を与える。
【００５１】
下記の表3に示す元素の中で、ある量未満で存在するものは不可避不純物である。
【００５２】
【表３】
0005425770.tif 000004
【図１】
0005425770.tif 000005
【図２】
0005425770.tif 000006
【図３】
0005425770.tif 000007
【図４】
0005425770.tif 000008