(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
柑橘類のセグメントにヘミセルラーゼおよび／またはマンナナーゼを作用させることを特徴とするさのうの製造方法。
【請求項２】
柑橘類のセグメントにヘミセルラーゼおよび／またはマンナナーゼを作用させた場合のさのうの損傷率が５〜３０％の範囲内である請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、簡便で作業性が良く、かつ、損傷の少ない柑橘さのうの製造方法およびその利用に関する。
【背景技術】
【０００２】
柑橘類の果実は、１０個前後の小袋が放射状に並んだ形状をしており、この小袋をじょうのう、小袋の薄皮をじょうのう膜、中身（いわゆる果肉）をさじょうと呼ぶ（非特許文献１）。市販品のさじょうはセグメントとも呼ばれる（以下、セグメントを用いる）。さらに、セグメントはさのうと呼ばれる小粒が多数集まったものである。
【０００３】
食品原料として上記の柑橘セグメントやさのうが大量に用いられ、飲食品の嗜好性を高め、消費者に満足感を与えている。さのうは、形態が小粒であり飲料など流動性が求められる場合に好適である。また、さのうはプチプチとした食感を有するとともに、噛んだときに柑橘の爽快な香気香味（果汁感）が口腔に広がり、消費者に高い満足感を与えるという利点も有する。
【０００４】
さのうは、一般に柑橘類のじょうのうからじょうのう膜を除去して得られるセグメントを原料としてさのうを得る。じょうのう膜を除去する方法は、アルカリおよび酸処理による方法、機械的に切り込みを入れ、じょうのう膜を除去する方法、ペクチナーゼによりじょうのう膜を除去する方法などが行われている。
【０００５】
また、セグメントをバラバラにしてさのうを得る方法は、例えば、外皮を除去した柑橘類の房を冷媒中で急冷したのち、衝撃を与え、房をさのう単位に分離することにより、短い処理時間で柑橘類のさのうを分離する提案（特許文献１）、水槽内で未完熟種子を除去する工程と沈殿したさのう類を水槽内からジュース等の原料であるさのうのみを選別する行程とにより、柑橘類の未選別さのうを大量に選別する提案（特許文献２）などがあるが、これらは、水圧、攪拌などの機械的、物理手段によりさのうを分離し、選別する方法である。
【０００６】
しかしながら、上記の方法は大量の水を使用すること、分離のための装置が必要なことおよび完全にさのうを分離するためには必要以上の機械的な力が加わり、大部分のさのうが大きな損傷を受けるなど、コスト、品質の両面で重大な欠陥があった。さらに、さのうの損傷により、さのうが細断されたり、さのう表面が傷ついて、つるつるとした表面の感触が失われることにより、さのうのプチプチ感が失われたり、噛んだときに果汁が口腔内に広がる感覚が損なわれるなど、さのうの商品価値を著しく損なうものである。しかしながら、損傷の少ないさのうを効率的に製造する方法について検討した提案はこれまでなかった。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】「柑橘とは」：ARKRAYホームページ
【特許文献１】特公昭６２−２１５０６号公報
【特許文献２】特公昭６３−３８１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、簡便な方法で作業性が良く、かつ、損傷の少ない、商品価値の高い柑橘さのうの製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、果皮やじょうのう膜の除去に使用されることのある、セルラーゼ、ペクチナーゼをセグメントからさのうを分離する際にも用いて検討したが、さのうの部分的な分離は可能であるが、効率的ではなく、むしろ、さのうの表面を溶解し、内部の果汁が流出するなど損傷の程度が大きく、さのうの製造法としては好ましくなかった。
【００１０】
そこで、さのう同士がいかなる物質で結合されているかはわからないが、ヘミセルラーゼまたはマンナナーゼを作用させたところ意外にもさのうが、短時間で効率的に分離し、損傷の程度が非常に低いことを確認した。すなわち、ヘミセルラーゼまたはマンナナーゼの水溶液に柑橘セグメントを短時間浸漬し、撹拌等でさのうを分離し、比重選別等を行うことにより、非常に簡便にさのうを製造できることを見出し、本発明を完成させた。
【００１１】
かくして、本発明は、柑橘類のセグメントにヘミセルラーゼおよび／またはマンナナーゼを作用させることを特徴とするさのうの製造方法を提供するものである。
【００１２】
また、本発明は、柑橘類のセグメントにヘミセルラーゼおよび／またはマンナナーゼを作用させた場合のさのうの損傷率が５〜３０％の範囲内である前記の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、オレンジ、グレープフルーツなどの柑橘セグメントに短時間ヘミセルラーゼおよび／またはマンナナーゼを作用させることにより損傷が少なく、食感が良好な柑橘さのうを提供できる。さらに、本発明のさのうを飲食品に添加することにより飲食品の商品価値を顕著に増加させることが出来る。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１６】
本発明の方法において使用しうる柑橘セグメントは、柑橘類の果実から果皮を除いた果肉部分であるじょうのうからじょうのう膜を除去して得られるセグメントであれば何でも良い。じょうのう膜が完全に除去されているものが好ましいが、一部残っている程度なら原料として使用しうる。一般には、柑橘じょうのうをアルカリおよび酸処理による方法、機械的に切り込みを入れ、じょうのう膜を除去する方法、ペクチナーゼによりじょうのう膜を除去する方法などにより、じょうのう膜を除去することにより柑橘セグメントを製造することができる。市販の柑橘セグメントは、業務用、消費者製品として容易に入手することができるので、市販品を使用しても良い。
【００１７】
また、柑橘セグメントは水、糖、酸などが加えられた状態の場合もあるが、その場合、そのまま、あるいは、水、糖、酸などを除去したものをさのう原料として使用することができる。
【００１８】
柑橘類は特に制限はないが、例えば、バレンシア、ペラ、ハムリン、シャムーティー、ネーブルオレンジ類、ブラッドオレンジ類、ビターオレンジ類（ダイダイ、ベルガモット、ビガラードなど）などのオレンジ類；グレープフルーツ類；ユズ、ダイダイ、カボス、スダチ、ジャバラ、レモン、シークヮーサー、ライム、シトロン、ブッシュカンなどの香酸柑橘類；マンダリンオレンジ、ウンシュウミカン、ポンカン、タチバナ、紀州ミカンなどのミカン類； ナツミカン、ハッサク、ヒュウガナツ、スウィーティー、デコポンなどの雑柑類；イヨカン、清見、セミノール、ブンタンなどその他の柑橘を用いることができる。
【００１９】
本発明で使用するヘミセルラーゼは、ヘミセルロース分解活性を有する酵素であれば何でも良い。へミセルロース分解活性とは、陸上植物細胞の細胞壁を構成するセルロースとペクチン以外の多糖類であるへミセルロースを分解する酵素の活性を指す。例えば、ヘミセルラーゼ「アマノ」９０（Aspergillus niger由来、天野エンザイム （株）社製）、ベイクザイムＨＳ２０００（Aspergillus niger由来、日本シイベルヘグナー（株））社製）、ベイクザイム１Ｃｏｎｃ（Trichoderma viride 由来、日本シイベルヘグナー（株）社製）、エンチロンＬＱ（Aspergillus niger由来、洛東化成工業（株）社製）を挙げることが出来るがこれらに限定されるものではない。 
また、本発明で使用するマンナナーゼはマンナン分解活性を有する酵素であれば何でも良く、例えば、スミチームＡＣＨ（Aspergillus niger由来、新日本化学工業（株）社製）、スミチームＸ（Trichoderma sp.由来、新日本化学工業（株）社製）、マンナナーゼＢＧＭ「アマノ」（Aspergillus niger由来、天野エンザイム（株）社製）、セルロシンＧＭ５（Aspergillus niger由来エイチビイアイ（株）社製）、β−１，４−マンナナーゼ（Bacillus subtilis由来、ヤクルト薬品工業（株）社製）などを挙げることが出来るがこれらに限定されるものではない。ただし、β−ガラクトマンナナーゼおよびβ−マンナナーゼ活性が高く、セルラーゼ、ペクチナーゼ活性が低い酵素がさのうの損傷が少なく好ましい。そのような酵素としては、β−ガラクトマンナナーゼが糖質酵素全体の活性の約９０％であるマンナナーゼＢＧＭ「アマノ」を挙げることが出来る。
【００２０】
ヘミセルラーゼおよびマンナナーゼは、微生物の生産する他の酵素と同様、一般に単一の酵素ではなく、複数の酵素の混合物である。ヘミセルラーゼで言えば、キシラナーゼ、セルラーゼ、ペクチナーゼ、β−グルコシダーゼおよびその他の酵素を含有する。また、マンナナーゼはβ−ガラクトマンナナーゼ、β−マンナナーゼ、α−ガラクトシダーゼ、β−ガラクトシダーゼ、β−グルコシダーゼ、キシラナーゼなどの糖質分解酵素の他、プロテアーゼおよびその他の酵素も含有する。
【００２１】
酵素の添加量は、セグメント１ｇ当たり、ヘミセルラーゼ活性とマンナナーゼ活性の総和が１〜２００ｕ／ｇの範囲内の活性、好ましくは、５〜１５０ｕ／ｇの範囲内更に好ましくは、５〜５０ｕ／ｇの範囲内の酵素活性を挙げることができる。
【００２２】
ヘミセルラーゼ活性の測定法は、第４版既存添加物自主規格（日本食品添加物協会）に記載の第１法（キシラン糖化力測定法−銅試薬法、ｐ１５２〜１５３）により行なった。また、マンナナーゼ活性の測定法は、同自主規格の第３法（ガラクトマンナン糖化力測定法−銅試薬法、ｐ１５４〜１５５）により行なった。
【００２３】
酵素は水溶液の形でセグメントに作用させる。水溶液の酵素濃度は、上記の酵素活性の範囲にしたがって添加すればよいが、一般的には、０．００１〜１．０%の範囲内の濃度、好ましくは、０．００５〜０．５％の範囲内、更に好ましくは、０．０１〜０．３％の範囲内の濃度を挙げることができる。
【００２４】
酵素のｐＨおよび反応温度は使用する酵素の種類によって異なるが、酵素のヘミセルロース分解活性またはマンナン分解活性の至適ｐＨおよび至適温度を参考にセグメントがさのうへと分離するのに好ましいｐＨおよび温度の組合せを決めればよい。例えば、Aspergillus niger由来のスミチームＡＣＨの場合には、ｐＨは約３．０〜約５．０、温度は約４０〜約６０℃が好ましい範囲である。また、Aspergillus niger由来のマンナナーゼＢＧＭ「アマノ」の場合には、ｐＨは約３．０〜約６．０、温度は約４０〜約７０℃が好ましい範囲である。
【００２５】
また、酵素の反応の時間は、セグメントがさのうに完全〜ほとんど完全にバラバラになるまでに要する時間とする。反応時間は、セグメント１ｇ当たりの酵素活性、酵素濃度、反応温度、ｐＨにもよるが、反応時間があまり長くなるとさのうの損傷が大きくなるとともに、異味異臭を生じ、雑菌の生育を助長するので好ましくない。したがって、目安としては、５〜６０分程度、好ましくは５〜３０分程度、更に好ましくは５〜１５分程度の範囲内の時間とする。
【００２６】
酵素反応終了後、酵素失活または殺菌を目的として加熱を行なう。加熱温度は、約６０〜約９５℃の範囲内の温度、好ましくは約７５〜約８５℃の範囲内の温度で行なう。加熱時間は加熱温度にもよるが、通常は１〜６０分間程度、好ましくは５〜３０分程度とする。また、加熱後は急速に冷却を行うことにより、必要以上の加熱を防ぎ、さのうの品質低下を低減する。
【００２７】
次に、さのうの損傷の程度を測定する方法（完全さのう率および損傷率）について説明する。
（完全さのう率の計算方法）
さのう３ｇを無作為に採取し、ステンレス製のバットに広げ観察を行う。さのうに潰れや裂けが見られず、かつ、果汁がさのう内に閉じこめられているものを“完全さのう”とし、その数をカウントする。また、さのう３ｇ中のさのうの総数（総さのう）をカウントし、下記式により、完全さのう率を計算する。
【００２８】
完全さのう率（％）＝（完全さのうの個数／総さのうの個数）×１００  
さのうの状態を、完全さのう率を用いて比較することができる。上記の完全さのうのカウントの方法はかなり厳しいものであり、市販品で完全さのう率が高いものを入手することは必ずしも容易ではない。その理由は、外観上、さのうの形状が保たれている場合でも表面に損傷があり、果汁の流出が見られる場合が多いからである。
【００２９】
したがって、市販品の柑橘セグメントの完全さのう率は１０〜９５％と様々であり、通常、完全さのう率が３５％以上あれば、さのうの外観は比較的良好で、状態もしっかりしており、官能的にもプチプチ感が強く、好ましい食感を有し、食品に添加して使用することに問題はない。
【００３０】
さて、酵素反応によりどの程度さのうが損傷したかを比較する一つの方法として本発明では、下記式により計算される損傷率を用いて比較する。
【００３１】
損傷率＝１００−［（酵素反応後の完全さのう率）／（原料の完全さのう率）×１００〕
例えば、完全さのう率が８０％の柑橘セグメントを酵素反応処理して得られるさのうの完全さのう率が６０％であるとすれば、
損傷率＝１００−（６０／８０×１００）＝２５％
となる。すなわち、柑橘セグメントの完全さのうの２５％が損傷を受けたことになる。
【００３２】
さのうの損傷の程度は官能評価なども含めた判断が必要であるが、損傷率でいえば、５〜３０％の範囲内、より好ましくは５〜２５％の範囲内であれば、実際の処理法として問題なく採用することができる。
【００３３】
酵素反応および反応後の加熱を行なったさのうを含む液は、５〜２０メッシュの篩を用いてさのうとドリップに分ける。必要ならば、分離されたさのうと水を混合し、比重差選別により、浮遊果肉（さのう）を回収し、目の粗さの異なるメッシュ篩２種を用意し、目の粗い篩を通過し、目の細かい篩上に残るさのうを回収することにより所望の大きさのさのうを得る。
【００３４】
さて、セグメントを処理してさのうを得る具体的な方法としては、まず、原料となる柑橘セグメントと水を混合しｐＨを調整し、必要量の酵素を添加、混合、溶解した後、加温し、静置または攪拌を行い、目的とする程度までさのうが分離したら、８０℃、５分間程度の殺菌を行った上で、例えば、１０メッシュの篩を用いてさのうとドリップに分ける。さのうは糖水溶液の入ったタンクなどに果肉を入れて、比重差選抜を行い、沈殿を除去し、浮遊したさのうを回収する。回収したさのうは３〜２０メッシュの目の粗さの異なる２つの篩を用いて、シャワリングを行いながら、第一の篩を通過し、第二の篩で回収することにより求めるサイズ範囲のさのうを集め、メッシュを通過した液体部分と混合する。得られたさのう含有加工品はそのまま、冷蔵して使用することもできるが、一般には糖、酸、香料、増粘剤などを添加し、混合、加熱溶解し、殺菌することによりプレザーブと呼ばれる調製品とすることが多い。
【００３５】
本発明のさのう含有加工品には、必要に応じて、上記の糖、酸、香料および増粘剤以外に、例えば、色素、酸化防止剤、ビタミン、その他食品に一般に使用される原料を適宜含有させることができる。
【００３６】
さのう含有加工品の飲食物への配合量は、特に限定はなく、目的とする飲食物によって異なるが、例えば、飲食物の全体重量に対して０．５〜９０質量％の範囲、好ましくは５〜２０質量％の範囲を例示することができる。
【００３７】
本発明のさのう含有加工品は、上記したようにそれ自身単独で飲食物とすることもできるが、一般的にはこれらを各種の飲食品、例えば、果実飲料、果汁入り飲料、炭酸飲料、スポーツドリンク、乳飲料などの各種飲料；ゼリー、ヨーグルト、アイスクリームなどの各種食品に添加することにより、さのうの好ましい食感である、ツブツブ感、プチプチ感、噛んだときの果汁感などを味わうことができ、飲食品の商品価値を高めることができる。  
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに具体的に説明する。
【実施例】
【００３８】
［実施例１］スミチームＡＣＨを用いたグレープフルーツさのうの調製
市販のグレープフルーツセグメント缶詰よりシロップを除去して得られたさのう１０００ｇ（参考品１：固形収率１００％、完全さのう率５５．０％）をガラス製丸底フラスコ（φ１６ｃｍ）に充填し、水１０００ｇを添加した後、ｐＨ３．１に調整する。これにスミチームＡＣＨ ０．１ｇを添加、溶解し、６０ｒｐｍで攪拌しながら、５０℃、1０分間の反応を行った。反応後、８０℃、５分間の殺菌および失活を行い、１０メッシュの篩にて果肉（さのうを含む）７０２ｇとドリップに分けた。得られた果肉を比重差選別により、浮遊したさのう６７０ｇを回収し、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５３２ｇを得た（発明品１、固形収率：５３．２％、完全さのう率：４８．２％、損傷率：１２．４％）。
【００３９】
［実施例２］マンナナーゼＢＧＭ「アマノ」を用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにマンナナーゼＢＧＭ「アマノ」０．０５ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉７２１ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう６８３ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５８３ｇを得た（発明品２、固形収率：５８．３％、完全さのう率：４９．３％、損傷率：１０．４％）。
【００４０】
［実施例３］ヘミセルラーゼ「アマノ」９０を用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにヘミセルラーゼ「アマノ」９０の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉６９２ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう６３０ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５２８ｇを得た（発明品３、固形収率：５２．８％、完全さのう率：４８．１％、損傷率：１２．５％）。
【００４１】
［実施例４］スミチームXを用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりスミチームXの０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉６８０ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう６０７ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５６５ｇを得た（発明品４、固形収率：５６．５％、完全さのう率：４３．０％、損傷率：２１．８％）。
【００４２】
［実施例５］セルロシンＧＭを用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにセルロシンＧＭの０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉６６６ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう５９８ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５１０ｇを得た（発明品５、固形収率：５１．０％、完全さのう率：４４．２％、損傷率：１９．６％）。
【００４３】
［比較例１］セルラーゼＴ「アマノ」４を用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにセルラーゼT「アマノ」４の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉６２２ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう５７４ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう４８３ｇを得た（比較品１、固形収率：４８．３％、完全さのう率：２３．５％、損傷率：５７．３％）。
【００４４】
［比較例２］ペクチナーゼＰＬ「アマノ」を用いたグレープフルーツさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにペクチナーゼＰＬ「アマノ」の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉６１９ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう５７０ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう４７７ｇを得た（比較品２、固形収率：４７．７％、完全さのう率：２２．８％、損傷率：５８．５％）。
【００４５】
〔官能評価〕
参考品１、発明品１〜５および比較品１〜２を１０名の良く訓練されたパネルにより、官能評価を行い、全員の評価を総合した結果を固形収率、完全さのう率および損傷率とともに表１に示した。
【００４６】
【表１】
0005389558.tif 000002
【００４７】
表１の結果から明らかなように発明品１〜５は、セグメントからさのうを調製する際のさのうの分離性は非常に良く、さのうの外観、状態とも良好であった。また、官能的にもさのうのプチプチ感が強く、良好な食感であるとパネル全員が評価した。さらに、固形分収率が５１．０〜５８．３％、完全さのう率が４３．０〜４９．３％、損傷率が１０．４〜２１．８％であり、製造法として問題なく採用しうると判断された。
【００４８】
一方、セルラーゼ、ペクチナーゼを使用した比較品１および２は、セグメントからのさのうの分離性は良いが、さのうの潰れも多く外観が損なわれていた。また、官能的にもプチプチ感がなく、柔らかでさのうの食感が損なわれていた。さらに、固形分収率は４８．３％、４７．７％と発明品１〜５に比べ劣り、完全さのう率は２３．５％、２２．８％と発明品１〜５に比べ著しく劣り、損傷率は５７．８％、５８．５％と発明品１〜５に比べ著しく劣っていた。
【００４９】
結果として、ヘミセルラーゼまたはマンナナーゼを用いた発明品１〜５は、セルラーゼまたはペクチナーゼを用いた比較品１および２に比べて、得られるグレープフルーツさのうの状態、食感がともに良好で原料としたグレープフルーツセグメントの香味、食感が十分残っており、作業性、コスト面でも十分、実用的な方法であることが確認された。
【００５０】
［実施例６］実施例１で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
ガラス製丸底フラスコ（φ１３ｃｍ）に、発明品１のグレープフルーツさのう５００ｇを入れ、水３９３．４ｇ、砂糖１００g、クエン酸６．０ｇ、キサンタンガム０．２５g、グアガム０．２５ｇを添加し、撹拌しながら６０℃まで加熱し、脱気工程を行った後に香料０．１gを添加する。その後、撹拌しながら９０℃、５分間の殺菌を行い、一斗缶に熱時充填した後、冷却し、グレープフルーツさのうプレザーブを調製した（発明品６、固形量：４８３ｇ、固形収率：９６．６％、完全さのう率：４１．３％）。
【００５１】
［実施例７］実施例２で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて発明品２のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（発明品７、固形量：４８５ｇ、固形収率：９７．０％、完全さのう率：４５．３％。）。
【００５２】
［実施例８］実施例３で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて発明品３のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（発明品８、固形量：４８１ｇ、固形収率：９６．２％、完全さのう率：４２．４％）。
【００５３】
［実施例９］  実施例４で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて発明品４のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（発明品９、固形量：４７８ｇ、固形収率：９５．６％、完全さのう率：４０．９％）。
【００５４】
［実施例１０］実施例５で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて発明品５のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（発明品１０、固形量：４８０ｇ、固形収率：９６．０％、完全さのう率：４０．３％）。
【００５５】
［比較例３］比較品１を用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて比較品１のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（比較品３、固形量：３８４ｇ、固形収率：７６．８％、完全さのう率：２１．８％）。
【００５６】
［比較例４］比較品２を用いたプレザーブの調製
実施例６で発明品１のグレープフルーツさのうに代えて比較品２のグレープフルーツさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法によりグレープフルーツさのうプレザーブを調製した（比較品４、固形量：３７９ｇ、固形収率：７５．８％、完全さのう率：２２．８％）。
【００５７】
〔官能評価〕
発明品６〜１０および比較品３〜４を１０名の良く訓練されたパネルにより、官能評価を行い、全員の評価を総合した結果を固形収率、完全さのう率とともに表２に示した。
【００５８】
【表２】
0005389558.tif 000003
【００５９】
表２から明らかなように発明品１〜５のグレープフルーツさのうを添加した発明品６〜１０のグレープフルーツさのうプレザーブは、萎んださのうが少なく、外観も良く、状態もしっかりしていた。また、官能的にもさのうのプチプチ感が強く、良好な食感であった。結果として本発明のグレープフルーツさのうを用いてプレザーブを調製した場合でも、さのうの物性、良好な食感が十分保持されており、さのうプレザーブの製造法として非常に好ましいことが確認された。
【００６０】
一方、比較品１および２のグレープフルーツさのうを添加した比較品３および４のグレープフルーツさのうプレザーブはさのうが壊れて、果汁が流出しており、固形収率も発明品６〜１０と比べかなり低下していた。また、官能的にもさのうのプチプチ感がなくパルプ的な食感であった。したがって、ヘミセルラーゼおよびマンナナーゼ以外の酵素を使用する場合には、さのうの損傷が著しく、食感も悪いなど商品価値の著しい低下が認められ、製造法としては好ましくないことが確認された。
【００６１】
［実施例１１］スミチームＡＣＨを用いた温州みかんさのうの調製
市販の温州みかんさのう缶詰よりシロップを除去して得られたさのう１０００ｇ（参考品２：固形収率１００％、完全さのう率８９．７％）をガラス製丸底フラスコ（φ１６ｃｍ）に充填し、水１０００ｇを添加した後、ｐＨ３．１に調整する。これにスミチームＡＣＨ ０．１ｇを添加、溶解し、６０ｒｐｍで攪拌しながら、５０℃、1０分間の反応を行った。反応後、８０℃、５分間の殺菌および失活を行い、１０メッシュの篩にて果肉（さのうを含む）８５９．２ｇとドリップに分けた。得られた果肉を比重差選別により、浮遊したさのう８２０．１ｇを回収し、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう６５３ｇを得た（発明品１１、固形収率：６５．３％、完全さのう率：８２．５％、損傷率：８．０％）。
【００６２】
［実施例１２］マンナナーゼＢＧＭ「アマノ」を用いた温州みかんさのうの調製
実施例１１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにマンナナーゼＢＧＭ「アマノ」０．０５ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉８６２ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう７９７．０ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう６８７ｇを得た（発明品１２、固形収率：６８．７％、完全さのう率：８０．９％、損傷率：９．８％）。
【００６３】
［実施例１３］ヘミセルラーゼ「アマノ」９０を用いた温州みかんさのうの調製
実施例１１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにヘミセルラーゼ「アマノ」９０の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉８４６．７ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう７７１．０ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう６４９．４ｇを得た（発明品１３、固形収率：６４．９％、完全さのう率：８２．０％、損傷率：８．６％）。
【００６４】
［実施例１４］スミチームＸを用いた温州みかんさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりスミチームＸの０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉８３４．２ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう７４５．０ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう６９３．５ｇを得た（発明品１４、固形収率：６９．４％、完全さのう率：７９．６％、損傷率：１１．３％）。
【００６５】
［実施例１５］セルロシンＧＭを用いた温州みかんさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにセルロシンＧＭの０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉８１５．３ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう７３１．９ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう６２７ｇを得た（発明品１５、固形収率：６２．７％、完全さのう率：８０．８％、損傷率：９．９％）。
【００６６】
［比較例５］セルラーゼＴ「アマノ」４を用いた温州みかんさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにセルラーゼＴ「アマノ」４の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉７６１．１ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう７０２．５ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５９４．０ｇを得た（比較品５、固形収率：５９．４％、完全さのう率：５１．２％、損傷率：４２．９％）。
【００６７】
［比較例６］ペクチナーゼＰＬ「アマノ」を用いた温州みかんさのうの調製
実施例１でスミチームＡＣＨ０．１ｇの代わりにペクチナーゼＰＬ「アマノ」の０．１ｇを用いるほかは実施例１と同様な方法により、果肉７５８．０ｇを得た。また、得られた果肉より、浮遊したさのう６９７．６ｇを回収した。回収したさのうを用い、３．５メッシュ篩を通過し、１０メッシュ篩上に残るさのう５８６．１ｇを得た（比較品６、固形収率：５８．６％、完全さのう率：５３．４％、損傷率：４０．５％）。
【００６８】
〔官能評価〕
参考品２、発明品１１〜１５及び比較品５〜６を１０名の良く訓練されたパネルにより、官能評価を行い、全員の評価を総合した結果を固形収率、完全さのう率および損傷率とともに表３に示した。
【００６９】
【表３】
0005389558.tif 000004
【００７０】
表３の結果から明らかなように発明品１１〜１５は、セグメントからさのうを調製する際のさのうの分離性が非常に良く、さのうの外観、状態とも良好であった。また、官能的にもさのうのプチプチ感が強く、良好な食感であるとパネル全員が評価した。さらに、固形分収率が６２．７〜６８．７％、完全さのう率が７９．６〜８２．５％、損傷率が８．０〜１１．３であり、製造法として問題なく採用しうると判断された。
【００７１】
一方、セルラーゼ、ペクチナーゼを使用した比較品５および６はセグメントからのさのうの分離性は良いが、さのうの潰れも多く外観が損なわれていた。また、官能的にもプチプチ感が減少し、さのう表面のつるつるとした食感が損なわれていた。さらに、固形分収率は５９．４％、５８．６％と発明品１１〜１５に比べ劣り、完全さのう率は５１．２％、５３．４％と発明品１１〜１５に比べ著しく劣り、損傷率は４２．９、４０．５％と発明品１１〜１５に比べ著しく劣っていた。
【００７２】
結果として、ヘミセルラーゼまたはマンナナーゼを用いた発明品１１〜１５は、セルラーゼまたはペクチナーゼを用いた比較品５および６に比べて、得られる温州みかんさのうの状態、食感がともに良好で原料とした温州みかんセグメントの香味、食感が非常に良く残っており、作業性、コスト面でも十分、実用的な方法であることが確認された。
【００７３】
［実施例１６］実施例１１で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
ガラス製丸底フラスコ（φ１３ｃｍ）に、発明品１１の温州みかんさのう５００ｇを入れ、水３９３．４ｇ、砂糖１００g、クエン酸６．０ｇ、キサンタンガム０．２５g、グアガム０．２５ｇを添加し、撹拌しながら６０℃まで加熱し、脱気工程を行った後に香料０．１gを添加する。その後、撹拌しながら９０℃、５分間の殺菌を行い、一斗缶に熱時充填した後、冷却し、温州みかんさのうプレザーブを調製した（発明品１６、固形収率：９８．１％、完全さのう率：８５．１％）。
【００７４】
［実施例１７］実施例１２で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて発明品１２の温州みかんさのうを使用するほかは実施例６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（発明品１７、固形収率：９７．２％、完全さのう率：８３．３％）。
【００７５】
［実施例１８］実施例１３で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて発明品１３の温州みかんさのうを使用するほかは実施例１６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（発明品１８、固形収率：９６．６％、完全さのう率：８１．９％）。
【００７６】
［実施例１９］実施例１４で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて発明品１４の温州みかんさのうを使用するほかは実施例１６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（発明品１９、固形収率：９６．０％、完全さのう率：８２．４％）。
【００７７】
［実施例２０］実施例１５で得られたさのうを用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて発明品１５の温州みかんさのうを使用するほかは実施例１６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（発明品２０、固形量：４８７ｇ、固形収率：９７．４％、完全さのう率：８２．７％）。
【００７８】
［比較例７］比較品５を用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて比較品５の温州みかんさのうを使用するほかは実施例１６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（比較品７、固形量：３９２ｇ、固形収率：７８．３％、完全さのう率：３９．９％）。
【００７９】
［比較例８］比較品６を用いたプレザーブの調製
実施例１６で発明品１１の温州みかんさのうに代えて比較品６の温州みかんさのうを使用するほかは実施例１６と同様な方法により温州みかんさのうプレザーブを調製した（比較品８、固形量：３８１ｇ、固形収率：７６．１％、完全さのう率：３８．８％）。
【００８０】
〔官能評価〕
発明品１６〜２０および比較品７，８を１０名の良く訓練されたパネルにより、官能評価を行い、全員の評価を総合した結果を固形収率、完全さのう率とともに表４に示した。
【００８１】
【表４】
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【００８２】
表４から明らかなように発明品１１〜１５の温州みかんさのうを添加した発明品１６〜２０の温州みかんさのうプレザーブは、萎んださのうが少なく、外観も良く、状態もしっかりしていた。また、官能的にもさのうのプチプチ感が強く、噛むと果汁が一気に口中に広がり、温州みかんさのうの良好な食感を有していた。
【００８３】
結果として本発明の温州みかんさのうを用いてプレザーブを調製した場合でも、さのうの物性、良好な食感が十分保持されており、さのうプレザーブの製造法として非常に好ましいことが確認された。
【００８４】
一方、比較品５および６の温州みかんさのうを添加した比較品７および８の温州みかんさのうプレザーブはさのうが壊れて、果汁が流出しており、固形収率も発明品１１〜１６と比べかなり低下していた。官能的にもさのうのプチプチ感が減少し、ざらざらでパルプ的な食感であった。したがって、ヘミセルラーゼおよびマンナナーゼ以外の酵素を使用して温州みかんさのうを製造した場合には、さのうの損傷が著しく、食感も悪いなど商品価値の著しい低下が認められ、製造法として好ましくないことが確認された。