(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
深穴加工用ドリルヘッドのヘッド本体の先端外周縁にロウ付けされるガイドパッドであって、その主ガイド面は穴の内周面の曲率半径と同じ長さの曲率半径を有する第１の領域と、該第１の領域の動径より小さい動径を有する第２の領域を備え、
前記第１の領域は前記主ガイド面の先端縁より後端側に向けて幅広となり、
前記第１の領域に高硬度材料層が積層される、ガイドパッド。
【請求項２】
前記主ガイド面の中心線に対して、該主ガイド面の平面視で、前記第１の領域は線対称に分布している、請求項１に記載のガイドパッド。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のガイドパッドを備える深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項４】
ヘッド本体、切刃、第１のガイドパッド及び第２のガイドパッドを備え、前記切刃、前記第１のガイドパッド及び前記第２のガイドパッドは前記ヘッド本体の先端外周縁にロウ付けされ、前記切刃からみて前記ヘッド本体の回転方向下流側に前記第1のガイドパッド及び前記第２のガイドパッドが順に配置される深穴加工用ドリルヘッドであって、
前記切刃の先端側外周縁にはフラットランドが設けられ、
前記ヘッド本体の回転中心から前記切刃の先端側外周縁までの第１の動径と該回転中心から前記第２のガイドパッドの主ガイド面までの第３の動径とは等しく、かつ前記ヘッド本体の回転中心から前記第１のガイドパッドの主ガイド面までの第２の動径は前記第１の動径より小さく、
前記第１のガイドパッド及び前記第２のガイドパッドはそれぞれ、その主ガイド面が穴の内周面の曲率半径と同じ長さの曲率半径を有する第１の領域と、該第１の領域の動径より小さい動径を有する第２の領域を備え、前記第１の領域は前記主ガイド面の先端縁より後端側に向けて幅広となり、
前記第２の動径は、前記第１のガイドパッドの前記主ガイド面の前記第１の領域の動径であり、
前記第３の動径は、前記第２のガイドパッドの前記主ガイド面の前記第１の領域の動径である、深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項５】
前記切刃のフラットランドの長さはヒールクリアランスより０．１〜０．３ｍｍ短く、前記第１の動径と第２の動径との差は０．０１〜０．１ｍｍである、請求項４に記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項６】
前記主ガイド面の中心線に対して、該主ガイド面の平面視で、前記第１の領域は線対称に分布している、請求項４に記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項７】
前記主ガイド面の表面に高硬度材料層が積層され、前記第１の領域は該高硬度材料層で規定される、請求項４に記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、深穴加工用ドリルヘッド（以下、単に「ドリルヘッド」ということがある）及びそのガイドパッドの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、その用途に応じて各種の深穴加工用ドリルヘッドが提案されてきた。
かかるドリルヘッドの新たな用途として、加圧水型原子力発電プラントの熱交換機に用いられるチューブシートへの適用がある。
このチューブシートは厚さ８００ｍｍ程度の鋼材に直径１８ｍｍ程度の穴を隙間なく穿孔した構成であり、この穴の形成にドリルヘッドが用いられる。
原子力発電プラントには高い安全性が求められるので、このチューブシートにも高い信頼性と精度が求められている。【０００３】
このような小径（直径：１８ｍｍ）でかつ高いアスペクト比Ｌ／Ｄ（８００／１８）の穴を精度よく穿孔する際に問題となるのがスパイラルマークである。チューブシートの穴の内周面にスパイラルマークが現れると、穴径交差及び面粗度の点から、当該チューブシートを原子力発電プラントに適用できなくなる。
かかるスパイラルマークの発生を防ぐため、特許文献１に開示の発明ではガイドパッドの形状を改良している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２３９８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らは、スパイラルマークの発生原因としてボーリングバーの不安定振動に着目した。ボーリングバーとはその先端にアダプタを介してドリルヘッドを取り付け、その支端側を回転駆動機に連結する棒状部材である。穴のアスペクト比Ｌ／Ｄが大きくなると、長いボーリングバーが要求される。
深穴加工用ドリルヘッドは切刃ロウ付け工程及びヘッドシャンクとネジシャンクとを溶接する工程を含むので熱歪が発生しやすく精度維持管理が難しい一面がある。更には、穿孔が進むと切刃とガイドパッドとが摩耗して両者のバランスが崩れる。このようにして生じる切刃とガイドパッドとのバラツキがスパイラルマークの発生原因と考えられる。【０００６】
本発明者らは、ワークから最も大きい抵抗を受ける切刃の摩耗の進行度合いが大きく、即ち、切刃の耐久性がガイドパッドの耐久性より小さく、これが切刃及びガイドパッドのバランス崩す主要因と考えた。
切刃の外周縁には、通常バックテーパが設けられており、その先端側が最も外方へ突出しており、外周縁は当該先端側から当該バックテーパに応じて僅かに傾いている。従って、切刃の先端側が摩耗すると、当該バックテーパの傾斜分、切刃の先端の位置が中心側に僅かにずれることとなる。その一方でガイドパッドの外周縁（同様にバックテーパが設けられている）も摩耗するが、ワークからの抵抗が最も大きい切刃の摩耗の進行が早く、結果として切刃とガイドパッドとのバランスが崩れると考えられる。【０００７】
そこで、切刃に摩耗代を与えることを考え、切刃の先端側外周縁にフラットランドを設けてみた。ここにフラットランドとは、切刃先端外周縁においてその先端側の平坦な部分（換言すれば、バックテーパのない部分）である。このフラットランドを設けることにより、摩耗による切刃の先端外周縁の小径化が防止される。よって、切刃とガイドパッドとのバランスがより長く維持されると考えた。
しかしながら、本発明者らの検討によれば、切刃へフラットランドを付加するだけではスパイラルマークの発生を防止できないことがわかった。
その理由は次の通りである。【０００８】
フラットランドを設けることにより摩耗による切刃の小径化は確かに防げる。
その一方、ガイドパッドの摩耗についてはそのまま進行するので、切刃の耐久性が向上した分、ガイドパッドの耐久性が不十分となり、その摩耗がガイドパッドと切刃とのバランスを崩す原因となる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は、本発明者らによる以上に知見に基づきなされたものであり、その第１の局面は次のように規定される。即ち、
ヘッド本体、切刃、第１のガイドパッド及び第２のガイドパッドを備え、前記切刃、前記第１のガイドパッド及び前記第２のガイドパッドは前記ヘッド本体の先端外周縁にロウ付けされ、前記切刃からみて前記ヘッド本体の回転方向下流側に前記第1のガイドパッド及び前記第２のガイドパッドが順に配置される深穴加工用ドリルヘッドであって、
前記切刃の先端側外周縁にはフラットランドが設けられ、
前記ヘッド本体の回転中心から前記切刃の先端側外周縁までの第１の動径と該回転中心から前記第２のガイドパッドの主ガイド面までの第３の動径とは等しく、かつ前記ヘッド本体の回転中心から前記第１のガイドパッドの主ガイド面までの第２の動径は前記第１の動径より小さい、ことを特徴とする、深穴加工用ドリルヘッド。
このように規定される第１の局面のドリルヘッドによれば、フラットランドを設けることにより、切刃による切削後の山谷が小さくなり、バーニッシングのためにガイドパッドの主ガイド面に要求されるワークに対する作用力も小さくなる。【００１０】
その結果、バーニッシング作用を専ら担う第１のガイドパッドの主ガイド面に要求されるワークへの作用力が小さくて済むようになり、第１のガイドパッドの主ガイド面を多少ひっこめても（ヘッド本体の回転中心から第１のガイドパッドの主ガイド面までの第２の動径を当該回転中心から切刃の先端側外周縁（即ちフラットランド）までの第１の動径より小さくしても）、充分にバーニッシングがなされる。更には、第１のガイドパッドの主ガイド面にかかる負荷も小さくなりその摩耗度合いが小さくなる。これにより、第１のガイドパッドにも充分な耐久性が確保され、フラットランドを形成することによる径小を防止した切刃と相まって、第１の局面で規定されるドリルヘッドでは、切刃とガイドパッドのとのバランスが確実にかつ長期間維持される。その結果としてスパイラルマークの発生を防止しつつ長期間のドリルヘッドの使用が可能となり、高いスループットが実現できる。
なお、切刃から遠い位置にある第２のガイドパッドは経験上ほとんど摩耗することがない。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１はこの発明の実施形態のドリルヘッド１を示し、図１（Ａ）は正面図、図１（Ｂ）は側面図を示す。
【図２】図２はこの発明の実施形態のドリルヘッド１における切刃１１，１３，１５及びガイドパッド２１，２３の配置関係を示す概念図である。
【図３】図３は外周刃１１（切刃）に先端外周縁１６に形成されたフラットランドを示す部分拡大図である。
【図４】図４はドリルヘッドの切刃１１，１３，１５及びガイドパッド２１，２３にワークからかかる反力を示す概念図である。
【図５】図５はドリルヘッド１をアダプタ３０に取り付けた状態を示す側面図である。
【図６】図６はこの発明の他の実施形態のガイドパッド１２１の平面図である。
【図７】図７は同じく側面図である。
【図８】図８は図６におけるVIII-VIII線断面図である。
【図９】図９はガイドパッドの新規な製造方法に用いるガイドパッドピース２００の構成を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図例を参照しながらこの発明を更に詳細に説明する。
図１は実施形態のドリルヘッド１を示し、図１（Ａ）は正面図、同（Ｂ）は側面図である。
このドリルヘッド１は多段円筒形状のヘッド本体３と刃部１０とを備えてなる。
ヘッド本体３は刃部１０を取り付ける頭部５（ヘッドシャンク）とアダプタ３０（図５参照）へ螺合されるネジシャンク６−９とを備え、両者は溶接される。ネジシャンクは３つの基準円筒部７−９とネジ部６とを備える。
【００１３】
刃部１０は外周刃１１（切刃）、中間刃１３及び中心刃１１からなる切刃群並びに第１のガイドパッド２１及び第２のガイドパッド２３からなるガイドパッド群から構成される。
切刃群１１、１３、１５でワークの材料を切削し、その切屑は頭部５の先端の開口部２６、２７から潤滑油により内部へ流し込まれる。ここに、外周刃１１の先端外周縁１６がワークの材料に干渉してこれ切削し、穴の内周面を形成する。
この発明では、外周刃１１の先端外周縁１６がフラットランドとされている。
【００１４】
図２は外周刃１１と第１及び第２のガイドパッド２１、２３の配置関係を模式的に表している。
外周刃１１はその先端外周縁１６がフラット、即ちドリルヘッドの軸と平行に形成されてフラットランドとなる（図３参照）。フラットランドよりもと側の部分（図２、３で右側の部分）にはバックテーパが形成されている。
フラットランドの長さＺはヒールクリアランスＸより若干短いものとする。この例では両者の差を０．２ｍｍとしたが、特に限定されるものではなく０．１〜０．３ｍｍの範囲内で任意に選択できる。
なおヒールクリアランスＸとは、外周刃１１の外周縁の先端とガイドパッド２１、２３の主ガイド面（ワークに接触する部分）の先端部との間の距離を指す。フラットランドの長さＺ≧ヒールクリアランスＸとすると、外周刃１１により形成された穴内周面の段差の全域へガイドパッド２１、２３を当てつけることができなくなり、バーニッシング作用に支障をきたすおそれがあるので好ましくない。
【００１５】
第１のガイドパッド２１は、外周刃１１からみて、回転方向下流側に約９０度遅れて配置されている。第２のガイドパッド２３は第１のガイドパッド２１からさらに約９０度遅れて配置されている（即ち、外周刃１１から約１８０となる）。
第２のガイドパッド２３の外周縁はその先端側が面トリされている（面とり部２８）、外周縁においてワークに干渉する領域が主ガイド面２４である。
なお、第１のガイドパッド２１と第２のガイドパッド２３とは同一形状を有し、ドリルヘッド１の軸方向において同一位置に配置されている。従って、図面簡素化の見地から図２（Ｂ）では第２のガイドパッド２３のみを表記してある。
勿論、第１のガイドパッド２１と第２のガイドパッド２３とを異なる形状のものとし、及び／又は第１のガイドパッド２１と第２のガイドパッド２３の軸方向位置を偏移させることもできる。その場合、ヒールクリアランスは第１のガイドパッド２１の主ガイド面２２の先端から外周刃１１の外周縁の先端までの距離とする。第１のガイドパッド２１が専らバーニッシング作用を担うからである。
【００１６】
図２（Ａ）に示す通り、ドリルヘッド１の回転中心Ｐは外周刃１１の先端外周縁１６と第２のガイドパッド２３の主ガイド面２４とで規定される。回転中心Ｐから外周刃１１の先端外周縁１６までの距離（第１の動径ａ）と回転中心Ｐから第２のガイドパッドの主ガイド面２４までの距離（第３の動径ｃ）とは同一であり、第１の動径ａと第３の動径ｃとの和がワークの穴の内径φＤとなる。
なお、第２のガイドパッド２３の主ガイド面２４の動径ｃはその中央部分で穴の内周面の半径（Ｄ／２）と等しく、両サイドで小さくされている。
この第２のガイドパッド２３の主ガイド面２４はワークに形成された穴の内周面に当接して専ら外周刃１１の位置を安定させる。この主ガイド面２４に対するワークからの反力は、第１のガイドパッド２３のそれに対するものより小さいので（図４参照）、この主ガイド面２４の摩耗度合いは小さい。
【００１７】
図４において各切刃１１，１３，１５及び各ガイドパッド２１，２３にかかるワークからの反力を矢印で示した。ドリルヘッド１の回転に伴い最初にワークに干渉する部分は外周刃１１と中心刃１５であり、ワークからこれらにかかる反力Ａが最大になる。中間刃１３にかかる反力Ｂは、その方向が反力Ａの反対方向になる。従って、ベクトルとしての反力Ａと反力Ｂとの差を各ガイドパッド２１，２３で支えることとなるが、反力Ａ及び反力Ｂの向きから、反力Ａと反力Ｂとの差は専ら第１のガイドパッド２１にかかることがわかる。
【００１８】
第１のガイドパッド２１は第２のガイドパッド２３と同一形状であるので、その主ガイド面２２はその中央部分で穴の内周面の半径（Ｄ／２）と等しく、両サイドで小さくされている。
第１のガイドパッド２１の主ガイド面２２とドリルヘッド１の回転中心Ｐとの距離（第２の動径ｂ）は第１の動径ａや第３の動径ｃより小さい。この例では両者の差（クリアランスＳ）を０．０１〜０．１ｍｍとした。
図４で説明したワークからの反力に加えて、外周刃１１はワークに対して切れ込み方向へ進もうとするので、その後に続く第１のガイドパッド２３は、外周刃１１が切り開いた穴の内周面へ強く押し付けられる。その結果その周ガイド面２２がバーニッシング作用を奏する。
従来のドリルヘッドでは第１の動径ａと第２の動径ｂとを等しくしていた。これにより、第１のガイドパッド２１の主ガイド面２２による強力なバーニッシング作用を得ることができた。従来のドリルヘッドにおいては外周刃の先端外周縁にフラットランドが形成されていないので、外周刃が切り開いた面にはバックテーパの影響で微小な段差が現れていた。第１のガイドパッド２３による強力なバーニッシング作用によりこの段差が消されていた。
【００１９】
この発明では外周刃１１の先端外周縁１６がフラットランドとされているため、外周刃１１が切り開いた面にはバックテーパの影響による段差が殆ど現れない。従って、第１のガイドパッド２１に要求されるバーニッシング作用も小さくなる。
そこで、図２（Ａ）に示す通り、外周刃１１の先端外周縁と第２のガイドパッド２３の主ガイド面２４とで規定される仮想円周（＝穴の内周）からその内側へ第１のガイドパッド２１の主ガイド面２２を僅かに引っ込めた。即ち、第２の動径ｂ＜第１の動径ａ＝第３の動径ｃとした。
これにより、第１のガイドパッド２１の主ガイド面２２がワークから受ける反力が小さくなり、その摩耗が抑制される。よって、第１のガイドパッド２１は必要なバーニッシング機能を奏するとともにその耐久性が向上する。
【００２０】
このようにして外周刃１１と第１のガイドパッド２１の耐久性がともに向上した結果、外周刃とガイドパッドのバランスの安定が長期間維持されることとなる。よって、ドリルヘッド１の安定加工時間が伸びることとなり、スパイラルマークを発生させない穿孔作業期間が長くなる。よって、深穴の穿孔作業のスループットが向上する。
【００２１】
以上説明したドリルヘッド１は、鋳造されたヘッド本体１０へ未研磨の各切刃１１，１３，１５及び各ガイドパッド２１，２３をロウ付けし、その後ＣＮＣ装置を用いて各切刃１１，１３，１５及び各ガイドパッド２１，２３を精密に研磨することにより得られる。
【００２２】
図５は、実施形態のドリルヘッド１をアダプタ３０へ組み付けた状態を示す。このアダプタ３０の連結部３１がボーリングバー（図示せず）の先端部へ螺合される。
この例では、アダプタ３０の外周面にスクリュー３５が設けられている。このスクリュー３５の外径寸法はドリルヘッド１の外形寸法φＤより僅かに小さい（両者の差は約０．１ｍｍ）。アダプタ３０の回転に伴い、アダプタ３０の外周に供給された潤滑油のドリルヘッド１側へ流速が加速され、もって切屑の排出がより円滑に行えることとなる。これにより、切刃１１，１３，１５及びガイドパッド２１，２３の耐久性が向上する。
スクリュー３５の形状、枚数、形成段数は任意に設計可能である。
スクリュー３５は、また、ドリルヘッド１の位置を安定させる機能も奏する。
【００２３】
図６〜図８には改良された第１のガイドパッド１２１を示している。
図６は第１のガイドパッド１２１をその主ガイド面１２２側からみた平面図であり、図７は同側面図であり、図８は図６におけるVIII-VIII支持線断面図である。なお、図１及び図２と同一の要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
この第１のガイドパッド１２１の主ガイド面１２２には第１の領域Ｆと第２の領域Ｇとが含まれている。
第１の領域Ｆの動径Ｒｆは穴の半径（Ｄ／２）（＝第１の動径ａ、第３の動径ｃ）と等しくすることが好ましい。第２の領域Ｇは穴の周面に干渉しないものとし、その動径Ｒｇは半径（Ｄ／２）より小さくなる。
なお、主ガイド面１２２には図７に示すとおりバックテーパが形成されているので、第１の領域Ｆの動径Ｒｆは、先端縁（面トリ部２８との境界Ｚ＝０）の動径をＲｆ（０）としたとき、Ｚ方向（図６、７参照、図８では紙面厚さ方向）に漸移するにつれ小さくなり、その動径Ｒｆ（Ｚ）はＲｆ（０）−ｔ*Ｚ／ｌで表わされる。なお、動径Ｒｆ（Ｚ）を常にＲｆ（０）と等しくしてもよい。
【００２４】
領域Ｇの動径Ｒｇ（Ｚ）は次のようにあらわされる。
Ｒｇ（Ｚ）＜Ｒｆ（Ｚ）＝Ｒｆ（０）−ｔ*Ｚ／ｌ
なお、第１の領域Ｆと第２の領域Ｇと境界においては曲率が連続的に変化し、両領域Ｆ及びＧは円滑に連続されているものとする。第１の領域Ｆと第２の領域Ｇとはその曲率が連続的に変化し、円滑につながるのが望ましいが、そうでなくてもよい。
【００２５】
主ガイド面１２１を平面から見たときの第１の領域Ｆの幅ｆはＺ方向に向けて漸次幅広になる部分を有する（ｆ（０）＜ｆ（Ｚ））。この例では、主ガイド面１２２の先端縁（Ｚ＝０）での幅ｆ（０）は０より大きく、Ｚ方向への変化率ｄｆ（Ｚ）／ｄＺはＺ＝０よりＺ＝ｍまではｄｆ（Ｚ）／ｄＺ＞０、ｍを超えてｎまではｄｆ（Ｚ）／ｄＺ＝０とする。ｍを超えてｎまではｄｆ（Ｚ）／ｄＺ＜０でもよい。
ｍ及び変化率ｄｆ（Ｚ）／ｄＺは任意に選択可能であり、ｍ＝ｎとしてもよい。
なお、図２の例ではｍ＝０である。
【００２６】
図６の例ではｆ（ｚ）が主ガイド面１２２の中心線（Ｚ線に等しい）で二等分されている。換言すれば、第１の領域Ｆは当該中心線に対して、平面視で、線対称に分布している。勿論、主ガイド面１２２は中心線に対して線対称に限られるものではない。
このように構成された第１のガイドパッド１２１によれば、主ガイド面１２２において第１の領域Ｆが穴の内周面に当接しバーニッシング作用を行なう。ここに、主ガイド面１２２の先端縁（Ｚ＝０）においてその第１の領域Ｆの幅ｆを、主ガイド面の中心線附近に狭く線設定しているので、穿孔開始当初、第１の領域Ｆの中央部分が外周刃１１で切り開かれた穴の内周面に対して確実に当接する。これにより、外周刃１１と第１ガイドパッド１２１との位置・位相関係が設計通りとなり、両者のバランス維持も容易となる。
このように、主ガイド面１２２において当初に当接する部分を好適な部分（この例では、その中心線部分）に絞り込むことにより、穿孔作業進行に伴う主ガイド面１２２の摩耗も予定通りに進行する確率が高まる。これにより、第１ガイドパッド１２２の耐久性が向上する。
加工開始直後の初期摩耗時においては、切刃およびガイドパッドの摩耗状態のばらつきから、各刃の位相関係が不安定になりやすい。そこで、ガイドパッドの当初接触面（第１の領域のＺ＝０の部分）が幅狭に形成されている上記構成のガイドパッドを用いることにより、ガイドパッドと加工穴内面の接触部の位相の安定化を図る。初期摩耗を超えれば、安定した加工が可能となるので、第１の領域Ｆを徐々に広幅としてその耐久性を確保する。
【００２７】
第２のガイドパッドについても、上記第１のガイドパッドと同様に、その主ガイド面を改良することもできる。即ち、その主ガイド面に第１の領域と第２の領域を設け、第１の領域Ｆの動径Ｒｆを穴の半径（Ｄ／２）（＝第１の動径ａ、第３の動径ｃ）と等しくし、第２の領域Ｇの動径Ｒｇを穴の半径（Ｄ／２）より小さくする。
その他、特開平２０１０−１５５３０３号公報に開示の第３のガイドパッドも、第１のガイドパッドと同じ設計思想を適用できる。
【００２８】
図６〜図８に示したガイドパッド１２１も未研磨状態のガイドパッドをヘッド本体へロウ付けした後、ＣＮＣ装置を用いて研磨することにより形成できる。
更には、図９（Ａ）に示すように、未研磨状態のガイドパッドピース２００の表面へ金属窒化物等からなる高硬度の材料層２０１をＰＶＤ等の周知の方法で積層させる。このとき、ガイドパッドピース２００の表面の動径は穴の内周面の半径（Ｄ／２）と等しいので、高硬度材料層２０１の表面の動径も穴の内周面の半径と等しくなる。ここに、第１の領域Ｆに対応する形状に高硬度材料層２０１を形成しておけば（図９（Ｂ）参照）、第１の領域Ｆの形状を簡易、かつ確実に形成できる。第１の領域Ｆの形成が安定することにより、ガイドパッドの耐久性も安定する。
図６〜図９に示したガイドパッドは、図１及び図２に示した新規構成のドリルヘッドに好適であるばかりでなく、汎用的なドリルヘッドに適用することも可能である。
【００２９】
本発明は、上記発明の実施の形態及び実施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様も本発明に含まれる。
【００３０】
以下、次の事項を開示する。
（１）  深穴加工用ドリルヘッドのヘッド本体の先端外周縁にロウ付けされるガイドパッドであって、その主ガイド面は穴の内周面の半径と同じ長さの第１の半径を有する第１の領域と該第１の半径より小さい動径を有する第２の領域を備え、
前記第１の領域は前記主ガイド面の先端縁より後端側に向けて幅広となる、ことを特徴とするガイドパッド。
このように規定される（１）に規定のガイドパッドによれば、第１の領域が主ガイド面の先端縁において狭く設定されている。切刃との関係上主ガイド面の先端縁において穴の内周縁へ当接すべき部分とこの狭い部分とを一致させることにより、当該狭い部分（即ち、設計上、主ガイド面において穴の内周面へ当接させるべき部分）が穴の内周面に対して確実に当接する。これにより、切刃とガイドパッドとの位置・位相関係が設計通りとなり、両者のバランス維持も容易となる。
このように、ガイドパッドの主ガイド面において当初に当接する部分を好適な部分（例えばその中心線部分）に絞り込むことにより、穿孔作業進行に伴う主ガイド面の摩耗も予定通りに進行する確率が高まる。これにより、第１のガイドパッドの耐久性が向上する。
（２）  前記主ガイド面の中心線に対して、該主ガイド面の平面視で、前記第１の領域は線対称に分布している、ことを特徴とする（１）に記載のガイドパッド。
（３）  前記主ガイド面の表面に高硬度材料層が積層され、前記第１の領域は該高硬度材料層で規定される、ことを特徴とする（１）又は（２）に記載のガイドパッド。
（４）
（１）〜（３）の何れかに記載のガイドパッドを備える深穴加工用ドリルヘッド。
【符号の説明】
【００３１】
１  ドリルヘッド
３  ヘッド本体
１０  刃部
１１  外周刃（切刃）
１６  先端外周縁のフラットランド
２１  第１のガイドパッド
２２，２４  主ガイド面
２３  第２のガイドパッド
３０  アダプタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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