(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車座席の構造部材（１００）であって、
前記構造部材（１００）は、第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）を有し、
前記第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）は、オーバーラッピング領域（１０３）にてインターロッキング或いはインターロッキング及び摩擦連結を有し、
前記第１の部品（１０１）は、少なくとも前記オーバーラッピング領域（１０３）にあって多角形の断面を有し、
前記インターロッキング或いはインターロッキング及び摩擦連結は、前記オーバーラッピング領域（１０３）にて、前記第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）の外側に配置されるコイルによって生成されることを特徴とし、
前記第１の部品（１０１）は、断面が多角形である形状の少なくとも一つの壁に前記オーバーラッピング領域（１０３）にて複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）を有し、
前記第２の部品（１０２）は前記外側に配置されるコイルの半径方向内側に作用する力によって前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）内に取り付けられ、
前記第１の部品（１０１）の前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）は、前記オーバーラッピング領域（１０３）にあってビードとして形成されることを特徴とし、前記ビードは前記第１の部品（１０１）の主な広がり方向に対して、４４°乃至４６°の間で配置される、
構造部材（１００）。
【請求項２】
自動車座席の構造部材（１００）であって、
前記構造部材（１００）は、第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）を有し、
前記第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）は、オーバーラッピング領域（１０３）にてインターロッキング或いはインターロッキング及び摩擦連結を有し、
前記第１の部品（１０１）は、少なくとも前記オーバーラッピング領域（１０３）にあって多角形の断面を有し、
前記インターロッキング或いはインターロッキング及び摩擦連結は、前記オーバーラッピング領域（１０３）にて、前記第１の部品（１０１）及び第２の部品（１０２）の外側に配置されるコイルによって生成されることを特徴とし、
前記第１の部品（１０１）は、断面が多角形である形状の少なくとも一つの壁に前記オーバーラッピング領域（１０３）にて複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）を有し、
前記第２の部品（１０２）は前記外側に配置されるコイルの半径方向内側に作用する力によって前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）内に取り付けられ、
前記第１の部品（１０１）の前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）は、前記オーバーラッピング領域（１０３）にあってビードとして形成されることを特徴とし、前記ビードは前記第１の部品（１０１）の主な広がり方向に並列に、或いは直交して配置される、
構造部材（１００）。
【請求項３】
前記第２の部品（１０２）は、電気的に伝導する材料、鋼材料、アルミニウム材料或いはマグネシウム材料或いは異なる材料の材料結合接続からなる材料を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の構造部材（１００）。
【請求項４】
前記第１の部品（１０１）の前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）は、前記オーバーラッピング領域（１０３）にあってビードとして形成され、前記ビードは、前記ビードの縦方向にあって変動するビード深さを好ましくは有する、請求項１乃至３のいずれか一項記載の構造部材（１００）。
【請求項５】
前記第１の部品（１０１）は、少なくとも前記オーバーラッピング領域（１０３）にあって６角形或いは８角形の断面を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の構造部材（１００）。
【請求項６】
前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）は、各場合にあって、縦方向を有するビードとして形成され、前記ビードの前記縦方向は相互に並列に配置される請求項１乃至５のいずれか一項に記載の構造部材（１００）。
【請求項７】
前記複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）は、相互に周縁にて均一な角度で離隔して配置される請求項１乃至６のいずれか一項に記載の構造部材（１００）。
【請求項８】
前記請求項１乃至７のいずれか一項に記載された構造部材（１００）の第１の部品（１０１）として用いられる部品であって、前記部品は複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）をオーバーラッピング領域（１０３）にて有する、部品。
【請求項９】
請求項１乃至７のいずれか一項に記載された構造部材（１００）を製造するための方法であって、
前記第２の部品（１０２）を前記第１の部品（１０１）とコイル（８００）との間であり、かつ前記コイル（８００）が最も外側となるように、前記オーバーラッピング領域（１０３）に配置する第１のステップと、
前記コイル（８００）によって前記オーバーラッピング領域（１０３）に電磁界を発生し、半径方向内側に作用する力を生成する第２のステップと、
前記コイル（８００）が生成した前記半径方向内側に作用する力によって、前記第２の部品（１０２）を前記オーバーラッピング領域（１０３）にて前記第１の部品（１０１）の複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）にモールドする第３のステップと
を備える、構造部材（１００）を製造するための方法。
【請求項１０】
請求項１乃至７のいずれか一項に記載された構造部材（１００）を製造するための装置であって、
電磁界をオーバーラッピング領域（１０３）にて発生するためのコイル（８００）と、
前記オーバーラッピング領域（１０３）にあって複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）を伴う第１の部品（１０１）と、前記第１の部品（１０１）の前記インターロッキングモールディング（６００、７００）内にモールディングされる第２の部品（１０２）とを備え、
前記第２の部品（１０２）は前記第１の部品（１０１）と前記コイル（８００）との間であり、かつ前記コイル（８００）が最も外側となるように、前記オーバーラッピング領域（１０３）に配置されてなり、
前記コイル（８００）が電磁界を発生して生成した半径方向内側に作用する力によって、前記第２の部品（１０２）を前記オーバーラッピング領域（１０３）にて前記第１の部品（１０１）の複数のインターロッキングモールディング（６００、７００）内に押圧する、装置。
【請求項１１】
自動車座席のハイブリッド構造部材（１、２、３）であって、
前記ハイブリッド構造部材（１、２、３）は、第１の構造部分（５、６、７、８、９）及び第２の構造部分（１０）を有し、
前記第１の構造部分（５、６、７、８、９）は、前記第２の構造部分（１０）に結合され、
前記第１の構造部分（５、６、７、８、９）は軽量構造材料を備え、前記第２の構造部分（１０）は鋼材料を備え、
前記第１の構造部分（５、６、７、８、９）の内の一部の構造部分（５、６）は、前記請求項１〜７のいずれか一項に記載の構造部材（１００）であることを特徴とするハイブリッド構造部材（１、２、３）。
【請求項１２】
前記第１の構造部分（５、６、７、８、９）は前記第２の構造部材（１０）に、密着して結合される仕様にて連結されることを特徴としており、密着結合によって、前記構造部分は固定手段、クリップ及び／又はストラップを含む固定手段によって相互に結合される請求項１１記載のハイブリッド構造部材（１、２、３）。
【請求項１３】
前記第２の構造部分（１０）は、軽量材料或いは繊維強化材料を備えることを特徴とし、前記繊維強化材料は炭素繊維及び／又はガラス繊維にて強化される請求項１１又は１２記載のハイブリッド構造部材（１、２、３）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の前提に係る構造部材に基づいている。
【背景技術】
【０００２】
自動車の構造部材は一般的に知られている。例えば、このタイプの構造部材は、例えば押し付け連結により、オーバーラッピング領域にて相互に連結される部品によって、詳しくはオーバーラッピング領域でインターロッキング仕様にて相互に連結される第１の部品及び第２の部品によって製造される。
【０００３】
しかし、これらの仕様は、複数の部品が非常に精密に調整されなければならないという不利な点を有し、よって高度な複雑さを生み出してしまう。さらに、これらの仕様は、例えば、連結の要求された強度を保証するために比較的広いオーバーラッピング領域を要求する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
それゆえ、本発明の目的は、従来技術の不利な点がない自動車用の構造部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この目的は、本発明に係る構造部材、本発明に係る部品、本発明に係る方法及び本発明に係るデバイスによって達成される。
【０００６】
本発明の他の従属請求項による本発明に係る構造部材、本発明に係る方法及び本発明に係る装置は、前記部品がオーバーラッピング領域に複雑な取り付け器具を不要として相互に連結されるという、従来技術をしのぐ長所を有する。さらに、比較的小さなオーバーラッピング領域のみを要求するだけで接着によって安定な連結ができるということが好都合に可能である。前記連結は、非常に正確に、好都合に製造される。
【０００７】
これらの長所は、本発明に係る構造部材によって達成される。前記構造部材は、第１の部品及び第２の部品を有し、前記第１の部品及び第２の部品は前記オーバーラッピング領域にあって、インターロッキング或いはインターロッキング及び摩擦結合を有し、前記オーバーラッピング領域における結合は電磁パルス整形方法によって形成され、前記第１の部品は前記オーバーラッピング領域にあって少なくとも一つのインターロッキングモールドを有し、前記第２の部品は前記少なくとも一つのインターロッキングモールドに取り付けられる。
【０００８】
前記電磁パルス整形方法にあって、パルス化された磁界の動的な動きは、電気的伝導材料の変化を促進し、続いて変形のために用いられる。前記パルス化された磁界は非伝導材料を電気的に貫通するので、非伝導材料が塗布された伝導材料は、好都合に処理される。前記変形は、表面に亀裂、ひびを形成することがなく好都合に発生する。パルス化された磁界は、電流パルスが流れるコイルによって生成される。前記パルス化された磁界は、電気伝導材料に渦巻き電流を誘発し、前記生成された力が材料の降伏点を越えるや否や電気伝導材料がプラスチックのように変形されるように、わずかの間、非常に強い力を及ぼす。前記方法は、非接触で、比較的短時間にて好都合に実行される。前記変形処理は、非常に迅速な変形処理が最小のスプリングバックのみという結果になるので、比較的短時間のうちに生じさらに非常に正確に実行される。これは、異なる材料を非接触にて結合すること及び堅固な結合を作り出すことを可能とする。この処理の長所は、材料が熱によって影響されないことを可能とし、それによって熱変形がなく、再調整が不要である。熱溶接方法の場合でも、熱により影響されるゾーンがないことが有利に生じ、それゆえ結合領域内、及びオーバーラッピング領域にて、強度の損失がない。さらに、この方法は、比較的高い反復精度を補償する。
【０００９】
前記部品は、いかなる材料からも製造されることができる。第２の部品は、好ましくは電気的伝導材料、好ましくはアルミニウム材料、マグネシウム材料又は鋼材料から製造され、或いは異なる材料の材料−材料取り付け結合からなる材料を含む。前記部品には、好ましくは、金属材料、さらに好ましくは、鋼材料或いはアルミニウム材料或いはマグネシウム材料が用いられる。さらに、プラスチック強化された繊維、好ましくはプラスチック強化された炭素繊維（ＣＦＲＰ）或いはプラスチック強化されたガラス繊維（ＧＦＲＰ）が前記第１の部品として用いられるのが可能である。例えば、特に大きな負荷にさらされる領域には、高強度鋼のみが用いられ、小さな負荷にさらされる領域には、比較的に軽量な材料のみが用いられる。さらに、例えば高強度鋼からなる第１の部品及び軽量化アルミニウムからなる第２の部品のような異なる材料が相互に結合させることが可能である。
【００１０】
前記部品は、いかなる断面プロファイル(profile;輪郭、側面、形材)を有することもできる。前記断面は、少なくともオーバーラッピング領域にあっては好ましくは閉じられたプロファイルであり、好ましくは環状であり、或いは多角形、好ましくは六角形或いは八角形の形状である。使用は、好ましくは管又は長い端部のプロファイルからなる。しかし、断面プロファイルは、例えばＵプロファイル、Ｔプロファイル或いはＩプロファイルも可能である。使用は、好ましくはフラットプロファイルからなる。
【００１１】
前記部品は、さらに比較的薄い壁の厚さを有し、これにより、比較的薄い壁の厚さにより重量が有利に軽量化される。
【００１２】
さらに、本発明に係る構造部材を用いれば、例えば、小さな半径を有し、さらに高強度鋼からなる管状フレームが提供されることが可能である。
【００１３】
好ましい具現化例によれば、第１の部品は、少なくとも一つの窪み及び／又はビード（bead；縁）を有する。第２の部品は、電磁パルス整形方法によって前記窪み及び／又はビードに取り付けられる。
【００１４】
第１の部品は、好ましくは相互に均一な距離にて配置される複数の窪み及び／又はビードを有する。
【００１５】
好ましい変形によれば、第１の部品の少なくとも一つのインターロッキングモールディングは、オーバーラッピング領域にてビードとして形成され、前記ビードは好ましくはビードの縦方向に変動するビード深さを有する。これは、簡易な仕様にて、例えば、張力、圧縮、ねじれ、曲げ及び組み合わせに対して特に安全である結合（連結）を好都合に可能とする。
【００１６】
好ましい変形によれば、第１の部品の少なくとも一つのインターロッキングモールディングは、オーバーラッピング領域にてビートとして形成され、前記ビードは前記第１の部品の広がりの主方向に平行或いは直交に配置される。代替的に、ビードは、前記第１の部品の広がりの主方向に対して、３０°から６０°までの間、好ましくは４０°から５０°までの間、さらに好ましくは４４°から４６°の間の角度にて配置される。第１の部品は、好ましくはオーバーラッピング領域にインターロッキングモールディング及び少なくとも一つの別のインターロッキングモールディングを有し、前記インターロッキングモールディング及び少なくとも一つの別のインターロッキングモールディングは各場合において長さ方向を有するビードとして形成され、前記ビードの長さ方向は、相互に平行に配置される。さらに好ましくは、第１の部品は、少なくとも２つ又は少なくとも３つのインターロッキングモールディングをオーバーラッピング領域に有し、インターロッキングモールディングは、相互の縁にて均一の角度間隔で配置される。
【００１７】
さらに好ましい具現化例によれば、第２の部品は、電気伝導駆動素子によって前記インターロッキングモールディングに取り付けられる。第２の部品が第１の部品のイントーロッキングモールディングに、あたかも第２の部品が、例えばステインレス鋼のような非伝導或いは僅かに伝導する材料のみからなるように、取り付けられることが好都合に可能である。
【００１８】
本発明の別の主題は、本発明に係る構造部材の第１の部品として用いられる部品であり、前記部品は少なくとも一つのインターロッキングモールディングをオーバーラッピング領域に有する。少なくとも一つのインターロッキングモールディングは、好ましくは電磁パルス整形方法によって形成される。その結果、インターロッキングモールディング及び第１及び第２の部品からなる構造部材が、例えば油圧プレスのような追加的な機械を用いずに、電磁パルス整形方法を実行するため、同じデバイスにて製造されることが有利に可能である。
【００１９】
本発明の別の主題は、構造部材を製造するための方法であり、前記第２の部品を前記第１の部品とコイルとの間で前記オーバーラッピング領域に配置する第１のステップと、前記コイルによって前記オーバーラッピング領域に電磁界を発生する第２のステップと、前記第２の部品を前記オーバーラッピング領域にて前記第１の部品のインタロッキングモールディングに取り付ける第３のステップとからなる。
【００２０】
本発明の別の主題は、構造部材を製造するための装置であり、電磁界をオーバーラッピング領域にて発生するためのコイルと、前記オーバーラッピング領域にあって少なくとも一つのインターロッキングモールディングを伴う第１の部品と、前記第１の部品の前記インターロッキングモールディング内にモールディングするための第２の部品とを備え、前記第２の部品は前記第１の部品と前記コイルとの間で前記オーバーラッピング領域に配置される。
【００２１】
本発明の別の主題は、自動車、特に自動車座席の構造部材（ハイブリッド構造部材）に関する。
【００２２】
このタイプの構図部材は、例えば、本出願にて明確に参照として挙げられるWO 2009/056294 A1に記載されている。部品と方法がそこには記載されており、車両の背もたれ或いは座席フレームのような構造部材を組み立てるのを可能とする、そのような仕様にあって、これは実質的に同一の部品から作られる構造部材である。さらに、異なるフレーム材料の相互への結合は、「ハイブリッド構造」として説明されている。
【００２３】
さらに、保管及び組み立てコストを削減するために、鋼／鋼或いは鋼／軽量構造材料構成にて問題となっている、軽量であるが強いタイプの座席構造をさらに標準化することを目的としている。
【００２４】
前記目的は、分割された後部座席の背もたれのため下記に参照される具体例としての、本発明に係る構造部材によって達成される。しかし、この具体例は、開示を制限しようとするものではなく、さらにいかなる座席列の自動車座席にも適用されることができる。この具体例は、背もたれ部品への使用を少しも制限しようとするものではない。
【００２５】
本発明のさらなる改良及び発展は、従属請求項及び図面を参照した説明から把握できる。
【００２６】
本発明の具現化例は、図面に例示され、さらに以下の説明にてより詳細に説明される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る構造部材の具現化例の概略的な説明図である。
【図２】本発明に係る構造部材の具現化例の概略的な説明図である。
【図３】本発明に係る構造部材の具現化例の概略的な説明図である。
【図４】本発明に係る構造部材の具現化例の概略的な説明図である。
【図５】本発明に係る構造部材の具現化例の概略的な説明図である。
【図６】本発明の一具現化例に係る一つの部品の概略的な説明図である。
【図７】本発明の一具現化例に係る一つのデバイスの概略的な説明図である。
【図８】本発明の他の具現化例を示す図である。
【図９】本発明の他の具現化例を示す図である。
【図１０】本発明の他の具現化例を示す図である。
【図１１】本発明の他の具現化例を示す図である。
【図１２】本発明の他の具現化例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
様々な図にあって、同一部分には同じ参照番号が提供され、よって全般的に参照又は言及は各場合にあって行なわれる。
【００２９】
図１は本発明に係る構造部材の第１の具現化例を概略的に示す。構造部材１００は自動車に用いられ、例えば、自動車座席の背もたれ用及び／又は座席クッション部用のフレーム構造として用いられる。構造部材１００は第１の部品１０１及び第２の部品１０２を有する。第１及び第２の部品は、それぞれＵ状弓形に形成される。第１の部品１０１は、好ましくは、例えば鋼材料又は繊維強化プラスチック材料などの、高強度材料を含んでいる。第２の部品１０２は、電気的伝導材料を含み、好ましくは、アルミニウム又はマグネシウムのような軽金属、さらには合金鋼或いは異なる材料の材料結合接続からなる材料を用いてなる。第１の部品１０１を第２の部品１０２に連結するため、電磁パルス整形方法により、オーバーラッピング領域１０３、１０３’にて、第１及び第２の部品は、インターロッキング又はインターロッキング及び摩擦仕様にて相互に連結される。金属シート及びアルミニウムプロファイルからなるハイブリッド構造の使用は、重量の実質的な低減を可能とし、それにより有利にはさらに一酸化炭素排出の低減を可能とする。管状のフレームとして、構造部材１００は、様々な壁厚さを有する異なる管状プロファイル、異なる直径及び異なる材料（鋼／アルミニウム）及び異なる材料特性からなることができる。管状フレームは、条件に合うように製造され、さらに例えば、高強化鋼プロファイルは、非常に高い力が発生する領域にあってのみ用いられる。対照的に対応して低い条件の他の領域は、例えばアルミニウムプロファイルにて製造される。この結果、重量、衝突性能と費用との間で比較的に良好なバランスを作り出すことが可能である。さらに、曲がり領域にて亀裂を生じることなく、ある変位範囲を達成することが有利に可能である。適する材料の方向付けられた構築及びそれに関する特性によって、生産可能性、許容感度、弾性戻り行動などについての管状フレームの品質が、著しく影響され、さらに向上される。管状フレーム条件及び特性のこれらの説明は、電磁パルス整形方法によって達成される。この方法は、用いられる二つの異なる材料（アルミニウム／鋼）の間で、インターロッキング又は摩擦及びインターロッキングの連結を作り出すのを確実にすることができる。
【００３０】
図２は、本発明に係る構造部材１００の第２の具現化例を概略的に示す。第１の部品１０１、１０１’は長い管状部分として形成されるが、例えば角度の付けられた管として形成されてもよく、第２の部品１０２、１０２’はＵ状弓形に形成される。４つのオーバーラッピング領域１０３、１０３’、１０３’’、１０３’’’にて、第２の部品１０２、１０２’は、各ケースにて、電磁パルス整形方法によって第１の部品１０１、１０１’上に形成される。他についての参照は図１と同様である。
【００３１】
図３は、本発明に係る構造部材１００の第３の具現化例を概略的に示す。構造部材１００は、４つの長い管部分を有するが、例えば角度が付けられてもよいし、第１の部品１０１は軽量材料からなり、４つのコーナー連結部１０２は第２の部品１０２として高強化鋼として形成されてもよい。第１の部品１０１は、電磁パルス整形方法によって第２の部品１０２につながれてもよい。非常に異なる形状が、標準化されたコーナー連結部１０２を用いて製造されることができるのが有利に可能となる。さらに、複数の結合或いは連結が同時に生成されるのが可能となり、これによって構造部材の製造時間がかなり短縮されることが有利に可能となる。他についての参照は図１と同様である。
【００３２】
代替として、長い管部分は高強度鋼から製造されるか、或いは繊維強化材料から製造されるのも可能であり、さらに例えば軽量金属から製造されるコーナー連結部は、電磁パルス整形方法によって長い管部分に取り付けられるのも可能である。
【００３３】
図４は、本発明に係る構造部材１００の第４の具現化例を概略的に示す。この構造部材１００は、プレス加工された／鋳造された部分１０２、例えばアルミニウムを有する。このプレス加工された／鋳造部分１０２は、オーバーラッピング領域１０３にあって高強度の第１の部品１０１に、電磁パルス整形方法によって取り付けられる。他についての参照は図１と同様である。
【００３４】
代替として、下部及び／又は上部横梁部品が、高強度材料からなることも可能であり、さらに例えばアルミニウム又はマグネシウムのような軽量金属から製造される側方部分が、電磁パルス整形方法によって前記横梁部品に取り付けられるのも可能である。
【００３５】
図５は、本発明に係る構造部材１００の第５の具現化例を概略的に示す。この構造部材１００は、例えばコーナー連結部又はブラケット１０２、１０２’’、１０２’’’、１０２’’’’のような、長い管１０１に取り付けられる整形された部分を有する。前記整形された部分は、電磁パルス整形方法によってオーバーラッピング領域１０３にて、長い管１０１に取り付けられる角度の付けられた管として、形成されてもよい。整形された部分１０２、１０２’’、１０２’’’、１０２’’’’は、例えば、鋼或いはアルミニウムから製造される。他についての参照は図１と同様である。
【００３６】
代替として、長い管は、オーバーラッピング領域にあって電磁パルス整形方法によりコーナー連結部に取り付けられることも可能である。この目的のため、コーナー連結部は、全ての電気的伝導及び／又は非伝導材料からなることができ、さらに長い管はいかなる導電材料からなることもできる。
【００３７】
図６は、具現化例に用いられる本発明に係る部品のオーバーラッピング領域を概略的に示す。前記部品は、本発明の説明にあっては第１の部品１０１として用いられる。第１の部品１０１は、オーバーラッピング領域１０３にあってインターロッキングモールディグ６００と、別のインターロッキングモールディグ７００を有する。インターロッキングモールディグ６００、７００は、細長に形成され、さらに第１の部品１０１の壁にあって相互に並列に延びる圧痕或いはビード（bead）として形成される。この具体例は、単に例として例示されているものであり、インターロッキングモールディグ６００、７００の他の構成或いは他に異なる数のインターロッキングモールディングが、第１の部品１０１の範囲の主方向に対して例えば横切って或いは並列であることが可能である。
【００３８】
図７は、本発明に係る構造部材１００を製造するための本発明に係るデバイスの一具現化例を概略的に示す図である。オーバーラッピング領域１０３にあって、第２の部品１０２が第１の部品１０１と、特に第１の部品１０１のインターロッキングモールディグ６００と別のインターロッキングモールディグ７００にて、オーバーラップする。コイル８００は、第１部品１０１の外側に半径方向に配置されるので、第２の部品１０２は第１の部品１０１とコイル８００の間に配置される。コイル８００の巻き数は、ここでは単に概略的に示されている。電磁パルス整形方法の実行中、コイル８００を通して流れる電流によって電磁気的に生成される半径方向内側に作用する力によって第２の部品１０２がインターロッキングモールディング６００、７００内に押圧される（破線によって示される）と、これにより第１の部品１０１と第２の部品１０２との間のインターロッキング又はインターロッキング摩擦連結が形成される。代替として、コイル８００が第２の部品１０２の内側に配置されることも可能であり、それによって電磁力は外側に半径方向に作用し、さらに第２の部品は、第２の部品の外側に半径方向に配置される第１の部品のインターロッキングモールディング内に押圧される。
【００３９】
別の具現化例（図８）は、例えば、分割比６０％対４０％に、分割された後部座席の背もたれ１を示す。フレーム構造の製造は、大きな背もたれ部２に関して説明される。背もたれフレーム４は、二つの背もたれ側部５及び６、上部横梁７及び下部横梁８からなる。別の背もたれ中央部分９は、背もたれフレーム４をさらに強化する。図に見られるように、小さな背もたれ部３からは省略されている。全ての外側フレーム構造部分５、６、７及び８は、押し出しプロファイルの形における軽量製造材料（例えばアルミニウム）、フレーム構造部分のたて軸に対して横切るように方向つけられた硬化リブから形成される。この場合にあって、硬化リブは、フレーム構造部分の範囲の主平面に対していかなる角度でも配置される。対照的に、背もたれ中央部分９は、壁がフレーム構造部分の縦軸に並列に向かうところの軽量構造材料（例えばアルミニウム又はマグネシウム）から押し出しプロファイルの形状にて製造される。この具現化例にあって、後部シェル１０は高強度鋼からなる。代替的に、後部シェル１０はプラスチック、好ましくは繊維で強化されたプラスチック（ＣＦＲＰ又はＧＦＲＰ）からなってもよい。ＣＦＲＰ／ＧＦＲＰは、熱可塑性基板に基づいたシート状の半仕上げ製品（板）の形状であってもよい。強化物は、ガラス、炭素、アラミド又はそれらの混合形状からなる織り込まれた形或いは編まれた形の構造物（エンドレス繊維：繊維長さは部品の大きさに対応する）である。バックシェル１０及び背もたれフレーム４及びフレーム構造部分５、６、７、８及び９は、好ましくは密着性取り付け仕様、特に好ましくは一つ又は二つの部品及び粘着テープによる粘着取り付けによって相互に結合される。
【００４０】
図９は、別の具現化例を示す。背もたれ側方部分５及び６は、ここでは、それぞれが軽量構造材料で作られる押し出しプロファイルの形状の上部横梁７及び下部横梁８に関連して背もたれフレーム４に増大を与えるところの、鋼管プロファイルからなる。前記背もたれフレームは、背もたれ中央部分９が省略されるような仕様にて強化される設計とされる。前述のように、粘着取り付けは、この材料を一対とするための接着取り付け結合仕様として適切であるが、例えば、アルミニウム部分を亜鉛メッキされた鋼部品に結合するのを可能とする冷金属トランスファ溶接（Cold Metal Transfer:ＣＭＴ溶接）であればさらによい。
【００４１】
同様の構造が図１０に係る具現化例に示されている。前記構造は、前述の具現化例と、背もたれ側方部分５及び６用に高強化矩形鋼管プロファイルを使用していることが異なる。
【００４２】
図１１は、非常に特に好ましい背もたれフレーム構造の構造部材をさらに示す。この場合にあって、背もたれ側方部分５及び６を備える背もたれフレーム４は、例えば塑性加工された又はプレスされたアルミニウムプロファイルの横梁７及び８と一緒の矩形の鋼管プロファイルからなる。矩形の鋼管プロファイルのためのレセプタクルは、ここでは３次元形状アルミニウム横梁に既に一体に形成されている。
【００４３】
全ての具現化例に共通の特徴は、前述された材料から異なる材料の組み合わせも考えられることである。背もたれ側方部分５及び６は、軽量構造部材（例えばアルミニウム或いはマグネシウム）、鋼（例えば高強度）或いはプラスチックからなる。同様のことが横梁７及び８にも適用される。これらの材料は、後部シェル１０にも提供されることができる。つまり、条件に適切な異なる結合技術が使われるかもしれない。前述した方法に加えて、接着取り付け、インターロッキング及び／又は摩擦結合技術、例えば溶接（例えばＭＩＧ），ＣＭＴ溶接（冷金属トランスファー−アルミニウム−鋼の組み合わせ）、プラグ−イン／スクリュー結合、接合素子結合（例えばダイカストアルミニウム接合）、リベット結合、プレス−一体化(Tox clinching)、冷ロール成形或いは押圧結合などが使用あるいはそれらの組み合わせが代替的に用いられる。
【００４４】
別の具現化例によれば、ステンレス鋼から好ましくは製造される特別な高強度鋲打ちクリップによる接着結合処理の後に相互に部品が任意に結合されることが可能である。さらに好ましくは、クリップの使用によって部品が排他的に結合されることが好ましい。代替的或いは任意に、部品は少なくとも別の伝達のため、ストラップタイプの結合によって相互に結合されるのが好ましい。これらの結合は、部品相互の付加的な固定を有利に許容する。用いられる固定手段は、好ましくは接着ボンディング、インターロッキング、例えば溶接（例えばＭＩＧ），ＣＭＴ溶接（冷金属トランスファー−アルミニウム−鋼の組み合わせ）、プラグ−イン／スクリュー結合、接合素子結合（例えばダイカストアルミニウム接合）、リベット結合、プレス−一体化(Tox clinching)、冷ロール成形或いは押圧結合などが使用あるいはそれらの組み合わせが代替的に用いられる。
【００４５】
全ての考えられる及び／又は必要な部品は、簡易な方法によって背もたれフレーム構造に組み込まれることが、図１２に示すように可能である。例えば、背もたれの傾き機能のための部品、車載オプションを通して、及びチャイルドシート固定（Isofix, Top Tether)或いはシートベルトローラーのレセプタクル、頭部保持器及びアームレストがここでは示される。
【符号の説明】
【００４６】
１  分割後部座席背もたれ
２  大きな背もたれ部分
３  小さな背もたれ部分
４  背もたれフレーム
５、６  背もたれ側方部分
７  上部横梁
８  下部横梁
９  背もたれ中央部
１０  後部シェル
１００  構造部材
１０１、１０１’  第１の部品
１０２、１０２’、１０２’’、１０２’’’、１０２’’’’  第２の部品
１０３、１０３’、１０３’’、１０３’’’  オーバーラッピング領域
６００  インターロッキングモールディング
７００  別のインターロッキングモールディング
８００  コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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