(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゲートから樹脂を注入して成形される、薄肉部を有する樹脂成形部品であって、
前記薄肉部は、それぞれ離間して配された多数の板状突起を有し、前記多数の板状突起のうち、それぞれの板状突起の根元部の断面の中心を結ぶ線が前記樹脂成形部品の外周に対して平行に並ぶように配列された複数の板状突起を有し、
前記複数の板状突起は、それぞれの板状突起の根元部の断面の長辺上の点と前記ゲートを結ぶ線と、前記長辺とのなす角度が、１０度以上８０度以下の範囲内になるように配置され、かつ、前記根元部の断面の中心を結ぶ線とそれぞれの根元部の断面の長辺とのなす角度が互いに異なる事を特徴とする樹脂成形部品。
【請求項２】
前記板状突起の根元部の断面の長辺は１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形部品。
【請求項３】
前記板状突起は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下の間隔でそれぞれ離間して配置されている事を特徴とする請求項１記載の樹脂成形部品。
【請求項４】
前記薄肉部の表面が鏡面またはシボ面であることを特徴とする請求項１乃至３いずれか一項記載の樹脂成形部品。
【請求項５】
前記樹脂成形部品は、原稿読取装置の原稿カバーであることを特徴とする請求項１乃至４いずれか１項記載の樹脂成形部品。
【請求項６】
鏡面を有する薄肉の成形部品を成形するためのキャビティに、ゲートから樹脂を流れ込ませて樹脂成形品を製造する樹脂成形部品の製造方法において、
前記キャビティは、板状突起を形成するための穴がそれぞれ離間して多数配され、前記板状突起を形成するための多数の穴には、前記穴の長辺に対して、１０度以上８０度以下の方向から前記樹脂を流れ込ませる事を特徴とする樹脂成形部品の製造方法。
【請求項７】
前記穴の長辺は１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６記載の樹脂成形部品の製造方法。
【請求項８】
前記板状突起を形成するための多数の穴は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下の間隔でそれぞれ離間して配置されている事を特徴とする請求項６または７記載の樹脂成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は薄肉面の裏面にリブ状突起を設けた樹脂成形部品において、射出成形時に裏面のリブ状突起によりその表面部に白スジ等の悪影響が発生しないリブ状突起形状を有する樹脂成形部品および樹脂成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形部品の薄肉部の裏面には補強のため、あるいは、他の部品を取り付ける際の位置決め等の目的でリブ状突起が設けられている。
【０００３】
射出成形時、前記薄肉成形部品を成形するための成形金型のキャビティに、射出ゲートより注入された樹脂は、前記リブ状突起部でその流れが乱される。その影響で前記リブ状突起の表面側である樹脂成形部品の薄肉部の表面に、色ムラ、艶ムラ、曇り、ヒケ、等が発生する場合がある。
【０００４】
この色ムラ、艶ムラ、曇り、ヒケ、等を回避する手段として、成形時に樹脂の流れに乱れが生じる部分のリブをカットして乱れを防ぐ方法が提案されている（特許文献１）。また、特に樹脂の流れが乱されやすいリブの交差部とリブを設けた面との間に空隙を設けること（特許文献２）、リブの付け根部のリブ厚をリブ先端部より薄くする方法（特許文献３）も提案されている。
【０００５】
さらにリブ状突起を成形するキャビティにガスベントを設けた金型を用い、金型温度を６０℃〜樹脂の射出温度にして成形し、さらに薄肉部の肉厚をリブの厚みに対して２．７倍以上にすること（特許文献４）も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１‐１７１４５５
【特許文献２】特開平７‐２７６４４５
【特許文献３】特開２００９‐２９２５２
【特許文献４】特開２００９‐４５９１８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし近年、装置の外観面を意匠性の高い光沢面、鏡面、高品位のシボ面とした樹脂成形部品、また、光学装置では画像等を反射させるような高機能な鏡面の樹脂成形部品等の要請が高くなってきている。
【０００８】
前記特許文献１〜３に記載の方法では、これらの意匠性の高い外観面におけるムラ等の抑制効果は十分ではない。
【０００９】
また、特許文献４に記載の方法では、金型温度を高くした場合、冷却時間を長くする必要があり成形サイクルタイムが長くなる。リブの最低必要な厚さに対して光沢面を形成する薄肉部の肉厚を２．７倍以上とすると薄肉部の肉厚が必要以上に厚くなってしまい、樹脂の使用量が増えてコストと製品重量が増加すると共に冷却に要する時間も長くなる。また、金型から取り出した後にも継続する樹脂の収縮量が大きくなり、全長の変化、そり量の変化など別の課題も生じてしまう。反対に薄肉部の肉厚を必要最小限とした場合には、リブの肉厚を薄くする必要があり、リブの機能に必要な肉厚が確保できなくなってしまう。このような場合には、一体成形は断念し、リブに相当する部材を接着、溶着により成形体に取付けなければならなかった。
【００１０】
本発明は薄肉部の裏面にリブ状突起を設けた樹脂成形部品の表面に発生する色ムラ、艶ムラ、曇り等を防止する事を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決する樹脂成型部品は、ゲートから樹脂を注入して成形される、薄肉部を有する樹脂成形部品であって、前記薄肉部は、それぞれ離間して配された多数の板状突起を有し、前記多数の板状突起のうち、それぞれの板状突起の根元部の断面の中心を結ぶ線が前記樹脂成形部品の外周に対して平行に並ぶように配列された複数の板状突起を有し、前記複数の板状突起は、それぞれの板状突起の根元部の断面の長辺上の点と前記ゲートを結ぶ線と、前記長辺とのなす角度が、１０度以上８０度以下の範囲内になるように配置され、かつ、前記根元部の断面の中心を結ぶ線とそれぞれの根元部の断面の長辺とのなす角度が互いに異なる事を特徴とする。
【００１３】
上記課題を解決する樹脂成形部品の製造方法は、鏡面を有する薄肉の成形部品を成形するためのキャビティに、ゲートから樹脂を流れ込ませて樹脂成形品を製造する樹脂成形部品の製造方法において、前記キャビティは、板状突起を形成するための穴がそれぞれ離間して多数配され、前記板状突起を形成するための多数の穴には、前記穴の長辺に対して、１０度以上８０度以下の方向から前記樹脂を流れ込ませる事を特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、裏面にリブ状突起部を有する薄肉部の、表面に発生する色ムラ、艶ムラ、曇り等を防止し、意匠性が高い樹脂成形部品を成形する事が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図
【図２】本発明を適用した原稿カバーを開いた状態の斜視図
【図３】本発明を適用した原稿カバーの第一の実施形態の平面図
【図４】樹脂の流れがリブ状突起に直角の場合を説明する断面図
【図５】樹脂の流れがリブ状突起に並行の場合を説明する断面図
【図６】樹脂の流れがリブ状突起に斜めの場合を説明する断面図
【図７】本発明を適用した原稿カバーの第二の実施形態の平面図
【図８】本発明を適用した原稿カバーの第三の実施形態の平面図
【図９】従来の原稿カバーの平面図
【図１０】リブ状突起の樹脂流れ方向との角度に対する白スジ目視データ
【図１１】板状突起の概略図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本願発明者は鋭意検討した結果、リブ状突起部を有する薄肉部の表面に発生する色ムラ、艶ムラ、曇り等の発生原因を突き止めることに成功した。まず、このムラ等の発生原因について図４乃至図６を用いて説明する。
【００１７】
図４は従来の樹脂成形部品を成形するための樹脂成形用金型のキャビティの断面の概略図を示した図である。図４（ａ）において、２１は、樹脂成形部品の薄肉部を形成するためのキャビティの薄肉部、２２は、樹脂成形部品の薄肉部の裏面側に設けられたリブ状突起を形成するためのキャビティのリブ状突起部である。また、２３は、金型のキャビティに樹脂を注入するためのゲートから注入された樹脂を示す。図４（ｂ）はリブ状突起部２２のＡ−Ａ断面を示した図であり、リブ状突起部２２は紙面と直角方向に奥行きを有し、紙面の直角方向にリブ状突起部２２の長辺が形成され、紙面と平行方向に短辺が形成されている。
【００１８】
図４（ａ）は、樹脂成形用金型のキャビティの断面図であって、リブ状突起部および薄肉部の断面を示した図である。リブ状突起部の長辺と垂直に交わる断面の図を示す。ゲートから注入された樹脂２３が、紙面と平行に薄肉部を流れ、図中の矢印に示す方向（リブ状突起部２２の長辺方向に対して垂直方向）に、リブ状突起部２２に流れ込む様子を示している。図中の矢印で示した方向に流れて来た樹脂が、リブ状突起部２２に差しかかったところで、樹脂２３の一部がリブ状突起部２２に充填され始める。この時、急激に肉厚が変化するため、樹脂２３の流れに乱れが発生する。このため、薄肉部２１の表面側の樹脂成形部品の表面である薄肉部表面２４の樹脂圧力が低圧力となり薄肉部表面２４に凹状のガス溜り２５が発生する。リブ状突起部２２の厚さ（短辺の長さ）は、厚くしすぎると充填時に溶融している樹脂２３が冷却されて固まる際に成形収縮してリブ状突起部２２の表面側の薄肉部表面２４に引けが発生してしまうため、必要最小限の厚さとしなければならない。このため、樹脂圧力が低下する部分が局所的となるために前記ガス溜り２５のガスは保圧を与えても完全には除去することができず、残ってしまい、ムラ等が発生してしまう。
【００１９】
図５は、樹脂成形用金型のキャビティの断面図であって、リブ状突起部および薄肉部の断面を示した図である。ゲートから注入された樹脂２３が、薄肉部を流れ、紙面手前から紙面奥の方向（リブ状突起部２２の長辺方向に対して平行方向）に、リブ状突起部２２に流れ込む様子を示している。ゲートから注入された樹脂２３が、キャビティの薄肉部２１の狭い空間を、紙面手前より紙面奥に向かって流れる。そして、リブ状突起部２２に差しかかったところで樹脂２３の一部がリブ状突起部２２に充填され始める。この時、急激に肉厚が変化するため、樹脂２３の流れに乱れが発生する。このため、薄肉部２１の表面側の樹脂成形部品の表面である薄肉部表面２４の樹脂圧力が低圧力となり薄肉部表面２４に凹状のガス溜り２５が発生する。リブ状突起部２２が厚さが薄い（短辺の長さが短い）ため、樹脂圧力が低下する部分が局所的となるために前記ガス溜り２５のガスは保圧を与えても完全には除去することができず、残ってしまい、ムラ等が発生してしまう。
【００２０】
そこで、本発明は、ゲートから注入された樹脂２３が、リブ状突起部２２の長辺方向に対して斜め方向に流れ込むようにすることにより、薄肉部表面２４に発生するムラ等を軽減するものである。
【００２１】
図６は、樹脂成形用金型のキャビティの断面図であって、リブ状突起部および薄肉部の断面を示した図である。図６においては、リブ状突起部の長辺に対して３０度の角度で交わる断面の図を示すが、この角度に限るものではない。ゲートから注入された樹脂２３が、紙面と平行に薄肉部を流れ、リブ状突起部２２の長辺方向に対して斜め方向（リブ状突起部の長辺に対して３０度の角度の方向）から、リブ状突起部２２に流れ込む様子を示している。図６に示すように、ゲートから注入された樹脂２３が、キャビティの薄肉部２１の狭い空間を流れてきて、図中の矢印のごとくリブ状突起部２２に差しかかったところで樹脂２３の一部が前記リブ状突起部２２に充填され始める。しかし、樹脂２３はリブ状突起部２２の長辺方向に対し３０度の方向から流れ込んでいるため、樹脂の流れ方向に対するリブの厚さが厚くなる。したがって薄肉部２１の表面側の樹脂成形部品の表面である薄肉部表面２４の樹脂圧力が低圧力となる部分が局所的にならず、また圧力の低下も少なくなるため、薄肉部表面２４に凹状のガス溜まり２５が発生しにくくなることを見出したものである。
【００２２】
（第一の実施の形態）
次に、本発明に係る樹脂成形部品を実施するための第一の実施形態を、原稿読取装置を備えた複合型プリンターを一例として、図面を用いて説明する。
【００２３】
図１は本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図を示す。１は複合型プリンターであり、本体筐体２及び原稿カバー３が黒色の樹脂で成形されている。また、表面は鏡面となっている。本実施形態では鏡面としたが、その他、意匠性の高い光沢面、高品位のシボ面においても同様の効果を得ることができる。原稿カバー３は裏面にリブ状突起を有する薄肉の樹脂成形部品で構成され、本発明が適応される。
【００２４】
図２は原稿カバー３を開いた状態の原稿カバーの裏面の斜視図を示す。図示していないプリンター機構は、本体筐体２の下部に配置されており、上部には原稿読取装置が配置されている。４はガラスで作られた原稿台であり、原稿台４の下部にはラック装置５が設けてある。原稿を読み取る際には、図示していない画像センサーがラック装置５に沿って走査され原稿を読み取る。原稿は読み取り面を下向きに前記原稿台４に載置して原稿カバー３を閉じて原稿を原稿台に隙間無く密着させる。
【００２５】
原稿カバー３の原稿台４と対向する面には、リブ状突起が設けられている。この複数のリブ状突起６の先端に、図示していない発泡ウレタンフォームに白色のＰＥＴシートを張り合わせた原稿押えパッドが、発泡ウレタンフォーム側を両面接着シート等でリブ状突起６に貼られる。原稿押えパッドは、読み取り原稿の前面を押えられるように、読み取り原稿よりも大きな面積になるように構成されている。原稿を読み取る際には原稿台４に原稿を載置し、原稿カバー３を閉じることで、前記原稿押えパッドにより、原稿は、隙間無く原稿台４に密着され、ムラなく全面にピントが合った読み取りが可能となる。複数のリブ状突起６の先端が形成する面は、原稿カバー３を閉じた時には、原稿台４とほぼ平行になるようになっている。さらに複数のリブ状突起６は、前記の原稿押えパッドを原稿台に均一に押し付けられるように、概ね均等の間隔を持って配置されている。
【００２６】
次に、図３を用いて、本発明が適応される原稿カバー３について説明する。図３は、原稿台と対向する面の平面図を示すものである。
図３において、８は、樹脂成形部品の薄肉部である。本実施形態においては、原稿カバー３の薄肉部を示す。７は、原稿カバー３を射出成形する際に溶融した樹脂を注入するゲートである。本実施形態においては原稿カバー３の薄肉部８のほぼ中央部に設けている例を示す。ゲート７から注入された樹脂は、図中の矢印のごとくゲート位置を中心に原稿カバー３の薄肉部８を放射状に流れていく。
【００２７】
薄肉部８は、原稿押えパッドを均一に平面に保持するための、複数のリブ状突起が設けられている。リブ状突起６は、複数に分割して設けられている。そして、ある一定の間隔を持つように、それぞれが離間して配置され、それぞれが異なる方向を向いて配置されている。成形条件の変化等による樹脂の流れの不安定化等によって表面にスジが発生してしまう場合がある。本実施形態のように、リブ状突起６を、適当な長さで分断し、それぞれを離間して配置すると、このスジを目立たなくすることができる。
【００２８】
次に、リブ状突起６について、図１１を用いて説明する。図１１（ａ）は、図３の、丸で囲んだＢ部におけるリブ状突起のＣ−Ｃ断面を示す図である。図１１（ｂ）はその上面図である。断面が長辺と短辺からなる長方形を持つ、板状の突起部が薄肉部から突出して形成されている。この板状のリブ状突起を本明細書においては板状突起と呼び、根元部（薄肉部と接している部分の断面）を底面、その反対側を上面と呼ぶことにする。リブ状突起を分割して形成しているため、それぞれが異なる方向を向くように配置することができる。つまり、全ての板状突起６の長辺と樹脂流動方向とが一定の角度を保つように配置することが可能になる。
【００２９】
長辺の長さ１７は、成形部品の表面（意匠面）の見栄えと、リブとしての機能の確保を考慮して、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。原稿カバーとして用いる場合、板状突起６の長さを１０ｍｍより短くすると、板状突起６の先端が前記の原稿押えパッドの発泡ウレタンフォームに食い込んでしまう場合がある。また、板状突起６の長さが３０ｍｍより長くなると成形部品の表面（意匠面）に白ずんだスジが発生する可能性がある。
【００３０】
図３に戻り説明を続ける。少なくともゲート周辺部に形成されている板状突起６のそれぞれは、樹脂の流れ方向と、板状突起６の底面の長辺とのなす角度が一定範囲内になるように配置されている。樹脂は、ゲート７を中心に放射状に流れていくので、樹脂の流れ方向と、板状突起６の底面の長辺１７とのなす角度は、板状突起６の底面の長辺上の点とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度に等しくなる。少なくともゲート周辺部に形成されている板状突起６のそれぞれは、板状突起６の底面の長辺上の点とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度が、１０度以上８０度以下の範囲となるように配置されている。本明細書においては、底面の長辺との成す角度とは、鋭角側の角度１５のことを指す。言うまでもなく、例えば鋭角側の角度が３０度の場合、鈍角側の角度１６は１８０度−３０度＝１５０度となる。板状突起６の底面の長辺上の点とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度は、板状突起６の底面の長辺上の点の位置によって異なる。しかし、長辺上のいずれの点においても、ゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺とのなす角度が鋭角側の角度１５が、１０度以上８０度以下の範囲となるように配置される。
【００３１】
また、図３に示すように、それぞれの板状突起６の底面の中心を結ぶ線１８は、原稿カバー３の外周１９の４辺に対し平行になるよう配置される。このようにすることで均一に原稿押えパッドを保持することができ、原稿押えパッドを原稿台に均一に押し付けることができる。また、本実施形態においては、樹脂の流れ方向に対する板状突起６の角度は、板状突起の底面の頂点のうち一番ゲートに近い点とゲートを結ぶ線と、板状突起の底面の長辺とのなす角度がほぼ一定の角度となるように考慮されている。一定の角度になるようにすることで、設計がしやすくなり、また、板状突起をより均一に配置することができる。そのため、図３に示す少なくともゲート周辺部は、隣接する板状突起６がお互いに平行とはならず、原稿カバー３の外周の辺に対して異なった角度で配列されている。
【００３２】
また、それぞれの板状突起６の間隔は２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に形成される。この間隔をあけることにより、白ずんだスジや曇り等の表面状態の悪化を回避する事ができ、また原稿押えパッドで均等に読み取り原稿を原稿台４に押える事ができる。
【００３３】
このように、板状突起６は樹脂の流れの方向に対し斜めに設けられているため、板状突起６が設けられている面の反対側の面である樹脂成形部品の表面部（薄肉部表面）にはガス溜りが発生しにくい。その結果、意匠面に白ずんだスジや曇り等による表面状態の悪化を回避する事ができる。
【００３４】
（第二の実施の形態）
本発明に係る樹脂成形部品を実施するための第二の実施形態を、原稿読取装置を備えた複合型プリンターを一例として、図面を用いて説明する。
【００３５】
図８に、本実施形態による原稿カバー３の、原稿台と対向する面の平面図を示す。８は、樹脂成形部品の薄肉部であり、本実施形態においては、原稿カバー３の薄肉部である。７は、原稿カバー３を射出成形する際に溶融した樹脂を注入するゲートであり、本実施形態においては原稿カバー３の薄肉部８の中央部に設けられている。ゲート７から注入された樹脂は、図中の矢印のごとくゲート位置を中心に原稿カバー３の薄肉部８を放射状に流れる。３６は、リブ状突起であり、縦、横の格子状に配置されている。
【００３６】
図９は、従来の原稿台カバー３３の、原稿台と対向する面の平面図を示す。３６はリブ状突起であり、縦、横の格子状に配置されている。図８と重複する符号については説明を省略する。従来の原稿台カバー３３と本実施形態との異なる点は、本実施形態は、前記リブ状突起と平行であって、且つ前記ゲートを横切る一定範囲以外に、前記リブ状突起が配置されていることである。
【００３７】
リブ状突起と平行であって、且つ前記ゲートを横切る一定範囲とは、図８に示す、Ｄ、Ｅの楕円で囲われた部分ことである。この範囲は、リブ状突起が、樹脂の流れ方向に対し直角、または平行に近くなってしまう範囲である。つまり、リブ状突起３６の底面の長辺上の点の各々とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度の鋭角側の角度が、１０度以下または８０度以上の範囲となってしまう範囲のことである。
【００３８】
例えば、原稿カバー３の長辺の長さは読み取り原稿サイズがＡ４サイズの場合では３００ｍｍ以上必要である。その場合、ゲートより最も遠いリブ状突起３６までの距離は概ね１４０ｍｍとなる。またリブ状突起３６と樹脂の流れ方向とがなす最少の角度９が１０度とすると、リブ状突起の間隔１０は最少で５０ｍｍとなる。（リブ状突起の間隔１０＝ｔａｎ１０×１４０ｍｍ×２≒５０ｍｍ）
縦と横のリブ状突起が交差する部分（図８の１３参照）に、リブ状突起３６の切り欠き（図８の１４参照）を設ける事も表面状態を良好に保つためには有効である。
【００３９】
（第三の実施形態）
図７には原稿台カバー３を射出成形する際に溶融した樹脂を注入するゲート７を原稿カバー３の薄肉部８の外周の一辺の中央部に設けた場合を示す。
【００４０】
図７において原稿カバー３の下辺のほぼ中央にゲート７が設けられており、この部分より溶融した樹脂が太い矢印に示すごとく射出注入される。第一の実施形態同様、注入された樹脂はゲート７の部分より矢印で示すごとく原稿カバー３の薄肉部８に放射状に流れていく。本実施形態において、ゲート７の位置が、原稿台カバーの外周部に設けられているため、樹脂は扇形に流れる。
【００４１】
少なくともゲート周辺部に形成されている板状突起６のそれぞれは、樹脂の流れ方向と板状突起６の底面の長辺とのなす角度が一定範囲内になるように配置されている。少なくともゲート周辺部に形成されている板状突起６のそれぞれは、板状突起６の底面の長辺上の点とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度の鋭角側の角度１５が、１０度以上８０度以下の範囲となるように配置されている。板状突起６の底面の長辺上の点とゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺との成す角度は、板状突起６の底面の長辺上の点の位置によって異なる。しかし、長辺上のいずれの点においても、ゲートを結ぶ線と、前記底面の長辺とのなす角度が鋭角側の角度１５が、１０度以上８０度以下の範囲となるように配置される。また、第一の実施形態と同様、長辺の長さは実際の意匠面の見栄えと、リブとしての機能の確保を考慮して、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。
【００４２】
上記第一の実施形態乃至第三の実施形態は、原稿読取装置の原稿カバーに本発明を適用した例であるが、原稿カバーに限らず種種の装置の意匠面にも適用でき、黒色鏡面に限らずムラやスジの目立ちやすい濃い色の樹脂成形部品に適用する事ができる。
【００４３】
表面も鏡面に限らず、樹脂の表面に凹凸の模様を施したシボ面の場合において、光沢のあるシボ面にも適用できる。さらに意匠面に限らず、光学装置に用いる樹脂製の画像反射ミラー等の光学的な機能を目的とする面を有する樹脂成形部品に適用できる。
【００４４】
またリブ状突起の機能は原稿押えパッドを保持する機能には限らず、薄肉部の強度を向上させるための補強リブにも適用できる。
【００４５】
その他、意匠面ではなく光学的な機能面に適用する場合には機能面を高精度な平面に維持するためのスペーサーとして本発明のリブ状突起を適用できる。
【００４６】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
【００４７】
（実施例１）
黒色の光沢鏡面の薄肉部を有する読み取り原稿サイズがＡ４の画像読取装置の原稿カバーを成形した。薄肉部の樹脂の基本肉厚を２．７ｍｍとなるように金型キャビティを作成し、ゲート位置を原稿カバーの長辺の中心より約１０％右寄りになるように金型に配置し、金型温度を５０℃として射出成形を行った。
【００４８】
板状突起と樹脂の流れ方向との関係を変えて、それぞれについて原稿カバーを作成し、薄肉部の表面状態を観察した。表面状態の観察は、白ずんだスジが、最も目立つ場合を５、まったく無い場合を０として、目視にて５段階評価した。
【００４９】
板状突起と樹脂の流れ方向との関係は、以下のものを用意した。
板状突起の底面の頂点のうち一番ゲートに近い点とゲートを結ぶ線と、板状突起の底面の長辺とのなす角度の鋭角側の角度が、１０度、２０度、３０度、４０度、４５度、５０度、６０度、７０度、８０度となる金型を用意した。そして、それぞれ射出成形を行ない、板状突起の角度の異なる原稿カバーを作成した。
【００５０】
（比較例１）
板状突起の底面の頂点のうち一番ゲートに近い点とゲートを結ぶ線と、板状突起の底面の長辺とのなす角度の鋭角側の角度が５度、８５度となる原稿カバーをそれぞれ作成した。角度を変えた以外は実施例１同様の方法で射出成形を行なった。
【００５１】
実施例１、比較例１の評価結果を図１０に示す。
【００５２】
板状突起と樹脂の流れ方向とのなす角度が、０度以上５度以下、及び８５度以上９０度以下においては、薄肉部に白ずんだスジの発生が確認された。
１０度及び８０度の板状突起６の反対面の白ずんだスジは、意匠性を損なうというほどでなく、許容できる範囲であった。
【００５３】
板状突起６と樹脂の流れ方向とのなす角度は、鋭角側の角度が３０度付近が安定しているが、１０度以上８０度以下の範囲でガス溜りの回避に対して相応の効果が確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
前記のごとく本発明は原稿読取装置の原稿カバー、原稿読取装置を備えた複合型プリンターの原稿カバーに適用できる。
【００５５】
さらに、種種の装置の樹脂製筐体で濃い色の鏡面意匠面を必要とする樹脂成形部品、光学装置などの樹脂製の光学部品など、高機能な表面が必要な樹脂成形部品に広く適用する事ができる。
【符号の説明】
【００５６】
１  原稿読取装置を備えた複合型プリンター
２  複合型プリンターの本体筐体
３  原稿カバー
４  原稿台
５  ラック装置
６  板状突起
７  ゲート
８  薄肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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