(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周形状が周方向に凹凸形状をなし、内周側には周方向に不均等に偏在した凸形状部を有する異形金属リングを製造する方法であって、
金属の棒材から得た押出用素材に対し押出加工を施して、外周形状が前記異形金属リングの外周形状に対応した凹凸形状をなし、内周側には前記周方向に偏在した凸形状部を有する異形金属パイプを得た後、該異形金属パイプを軸直角方向の切断面で所定幅に切断することによって前記異形金属リングを得るようになし、
前記押出加工では、ダイスの内面に、全周に亘り径方向内方に突出するランド部を設けて、ポンチの押込みにより前記押出用素材を該ランド部を軸方向に通過させることで押出成形するようになし、
また該押出加工では、前記押出用素材の、周方向において前記内周側の凸形状部が位置している部分の横断面の面積を増加させる、押出加工の際の減面率調節用の凸形状部を外周側に設けておき、
押出加工時に該減面率調節用の凸形状部を圧縮し消失させることを特徴とする異形金属リングの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記押出用素材の横断面を周方向に複数の分画線で均等に分画したときの、前記内周側の凸形状部を含む分画域を除いた他の各分画域内の面積が均等で、該凸形状部を含む分画域の面積が他よりも大であり、
前記減面率調節用の外周側の凸形状部を、押出加工の際の該内周側の凸形状部を含む分画域の減面率が、前記他の各分画域の断面の減面率と等しくなるような面積で突出形成しておくことを特徴とする異形金属リングの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記異形金属リングが、可変ノズルベーン付きターボチャージャにおけるノズルベーン回動用のユニゾンリングであることを特徴とする異形金属リングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は外周形状が周方向に凹凸形状をなし、内周側に周方向に不均等に偏在した凸形状部を有する異形金属リングを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の異形金属リングの代表的なものとして、従来、可変ノズルベーン付きターボチャージャに用いられている、ノズルベーン回動用のユニゾンリングが知られている。
例えば下記特許文献１，特許文献２，特許文献３にこのユニゾンリングを含むノズルベーン装置が開示されている。
【０００３】
ターボチャージャでは、エンジンの排気によりタービンホイールを回転させることで、共通のシャフトにて一体に繋がったコンプレッサホイールを回転させ、そしてコンプレッサホイールの回転により空気を圧縮して、エンジンに吸入空気として供給する。
【０００４】
可変ノズルベーンは、タービンハウジングにおける上記タービンホイールへの排気の供給口に配置され、羽根の向きを変えることでタービンホイールに向けての排気の流路面積を変化させ、エンジンの回転数に応じてタービンホイールへの排気の供給量を調節する。
【０００５】
ユニゾンリングは、駆動アームによる駆動にて回転させられ、上記のノズルベーンを共に回動、即ち開閉動作させるリング部材である。
図１３はその具体例を示している。
図に示すユニゾンリング１０の場合、外周形状が、周方向に沿って凸形状部１２と凹形状部１４とを複数有する凹凸形状をなしている。
また内周形状が、周方向に沿って凸形状部１２の内側に位置する凹形状部１６を有する凹凸形状をなしている。
【０００６】
内周側には、更に、周方向所定個所１個所に、径方向内方に突出する凸形状部１８が設けられており、そしてこの凸形状部１８と同一の周方向位置において、外周側には凹形状部１４とは異なった形状の凹形状部２０が設けられている。
ここで内周側の凹形状部１６は、ノズルベーンにおける各羽根との係合用の部分であり、また凸形状部１８は、駆動アームとの連結用の部分である。
【０００７】
駆動アームにてユニゾンリング１０が中心周りに回転すると、凹形状部１６にてこれと係合状態にあるノズルベーンの各羽根が軸周りに回転し、排気流路の開度を増減変化させる。
【０００８】
このユニゾンリング１０は、例えば外径がφ１３３ｍｍ程度，内径がφ１０８ｍｍ程度，厚みｔが９ｍｍ程度のもので、従来にあっては、これを次にようにして製造していた。
即ち、図１４に示しているように先ずシート状の金属板材２００に対してプレス打抜加工を施し、外周形状が所望形状をなす中間リング品１０Ａとなし、次に内周面に対し切削加工（内径加工）を施して凹形状部１６を形成しユニゾンリング１０となしていた。
但し厳密にはその後において熱処理等を施して最終製品とする。
【０００９】
しかしながらこの製造方法の場合、プレス打抜加工の際、材料の多くの部分が打抜屑となって、打抜歩留りが１８％と低く、またこれに続く内径加工の加工歩留りも６９％程度で、全体の歩留りが１２％程度と低く、このためユニゾンリングの製造コストが高くなる問題が生じていた。
この製造方法ではまた、ユニゾンリング１０の１つ１つをプレス打抜加工にて得ることとなるため、製造の工数も多く、このこともまたユニゾンリングの製造コストを高める要因となっていた。
【００１０】
以上ユニゾンリングを代表例として説明したが、同様の問題は歯車その他の異形金属形リング、即ち外周形状が周方向に凹凸形状をなす異形金属リングを製造するに際して同様に生じる問題である。
【００１１】
そこでこのような金属板材のプレス打抜加工によらないで、金属の棒材から得た押出用素材に対し押出加工を施して、外周形状が上記異形金属リングの外周形状に対応した凹凸形状をなし、内周側には上記周方向所定個所の１個所に凸形状部１８を有する異形金属パイプを得た後、その異形金属パイプを軸直角方向の切断面で所定幅に切断することによって、異形金属リングを得るようになすことが考えられる。
【００１２】
このようにすれば、上記の金属板材のプレス打抜加工による製造方法に比べて、歩留りを大幅に高めることができ、また所要工数も少なくし得て、異形金属リング製造のためのコストを大きく削減することが可能となる。
【００１３】
この押出加工では、ダイスの内面に、全周に亘り径方向内方に突出するランド部を設けて、ポンチの押込みにより上記素材をそのランド部を軸方向に通過させることで異形金属パイプを成形する方法を用いることができる。
【００１４】
ところで上記のユニゾンリング１０の場合、これを押出加工にて異形金属パイプを製造する工程、及びその後において軸直角方向にリング状に切断する工程を経て得ようとしたとき、内周側の周方向所定個所１個所に存在している（偏在している）凸形状部１８がその障害となる問題がある。
【００１５】
例えば、図１５に示すように予め凸形状部１８を備えて用意された押出用素材２０２（図中の２０４はその押出用素材２０２の外形線を示す）を、上記のランド部を通過して押出加工し、外周側の凸形状部１２と凹形状部１４，２０Ａ及び内周側の凸形状部１８を有する異形金属パイプを製造すると、凸形状部１８の位置する部分（周方向部分）が、部分的に押出速度が他の部分に比べて遅くなってしまう。
【００１６】
そのようになると図１５（Ｂ）に示しているように成形途中で押出成形品がランド部の下流側で曲りを生じて、その下流側でダイスの内面に突き当たり、そのことによってダイスに加わる負荷が過大となって押出しを続行できなくなったり、或いは押出成形品が潰れたり変形したりしてしまう。
【００１７】
このような現象が生じるのは、以下のような理由による。
押出用素材２０２の横断面を分画線Ｂ-１，Ｂ-２，Ｂ-３・・・にて周方向に均等に分画したとき、凸形状部１８の位置している部分、即ちこれを含んだ分画域Ａ-１，Ａ-ｎでは、他の分画域Ａ-２，Ａ-３・・よりも減面率が相対的に小さくなる。
【００１８】
減面率の小さい部分では軸方向の押出速度が相対的に他の部分よりも遅くなり、そしてそのことが上記の成形途中の押出成形品に曲りを生ぜしめる原因となる。
尚ここでは、内周側の凸形状部１８の位置している部分において、外周側の凹形状部２０が、他の凹形状部１４よりも面積的に小さく、そのこともまた上記の曲りをもたらす要因となる。
【００１９】
以上は周方向の所定個所１個所において、内周側に凸形状部１８を有するユニゾンリングを製造する場合の例であるが、内周側の凸形状部が周方向に沿って複数形成され、且つその配置の位置が周方向に均等でなく、不均等に偏在している異形金属リングを製造する場合においても同様に生じる。
従ってそのままでは上記の押出加工によって、目的とする異形金属パイプ、ひいては目的とする異形金属リングを良好に成形することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２０】
【特許文献１】特開２００２−４７９４１号公報
【特許文献２】特開２００５−２０７３７３号公報
【特許文献３】実開平３−９２５０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
本発明は以上のような事情を背景とし、押出加工を用いてユニゾンリングその他の異形金属リングを良好に且つ安価に製造することのできる、異形金属リングの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
而して請求項１のものは、外周形状が周方向に凹凸形状をなし、内周側には周方向に不均等に偏在した凸形状部を有する異形金属リングを製造する方法であって、金属の棒材から得た押出用素材に対し押出加工を施して、外周形状が前記異形金属リングの外周形状に対応した凹凸形状をなし、内周側には前記周方向に偏在した凸形状部を有する異形金属パイプを得た後、該異形金属パイプを軸直角方向の切断面で所定幅に切断することによって前記異形金属リングを得るようになし、前記押出加工では、ダイスの内面に、全周に亘り径方向内方に突出するランド部を設けて、ポンチの押込みにより前記押出用素材を該ランド部を軸方向に通過させることで押出成形するようになし、また該押出加工では、前記押出用素材の、周方向において前記内周側の凸形状部が位置している部分の横断面の面積を増加させる、押出加工の際の減面率調節用の凸形状部を外周側に設けておき、押出加工時に該減面率調節用の凸形状部を圧縮し消失させることを特徴とする。
【００２３】
請求項２のものは、請求項１において、前記押出用素材の横断面を周方向に複数の分画線で均等に分画したときの、前記内周側の凸形状部を含む分画域を除いた他の各分画域内の面積が均等で、該凸形状部を含む分画域の面積が他よりも大であり、前記減面率調節用の外周側の凸形状部を、押出加工の際の該内周側の凸形状部を含む分画域の減面率が、前記他の各分画域の断面の減面率と等しくなるような面積で突出形成しておくことを特徴とする。
【００２４】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記異形金属リングが、可変ノズルベーン付きターボチャージャにおけるノズルベーン回動用のユニゾンリングであることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２５】
以上のように本発明では、押出加工に際して、押出用素材の、周方向において内周側の凸形状部が位置している部分の横断面の面積を増加させる、押出加工時の減面率調節用の凸形状部を外周側に設けておき、押出加工時にその減面率調節用の凸形状部を圧縮し消失させるようになす。
本発明によれば、減面率調節用の凸形状部を外周側に設けることで、内周側の凸形状部の位置している部分の、押出加工時の減面率を調節することができる。
そのことによって、内周側の凸形状部の存在によって、押出成形品が成形途中で曲りを生じようとしてダイス内面に突き当たり、そのことでダイスに過度の負荷がかかって押出機が止まってしまったり、押出成形品が潰れたり変形を生じたりする不具合を防止し、押出成形を真直ぐな形状で良好に行うことが可能となる。
そしてこれにより、異形金属パイプを、ひいては異形金属リングを押出加工を用いて良好に成形することが可能となる。
【００２６】
即ち本発明に従えば、従来のように金属板材のプレス打抜加工によらないで、押出加工を用いて異形金属リングを製造することが可能となる。
そして押出加工を用いて異形金属リングを製造できるようになることで、異形金属リングの生産性を高め、また歩留り率を従来に比べて大幅に高め得て、その製造コストを安価となすことができる。
【００２７】
本発明では、押出前素材の横断面を周方向に複数の分画線で均等に分画したときの、上記内周側の凸形状部を含む分画域を除いた、他の各分画域内の面積が均等で、凸形状部を含む分画域の面積が他よりも大であるとき、減面率調節用の外周側の凸形状部を、押出加工の際の内周側の凸形状部を含む分画域の断面の減面率が、上記他の各分画域の断面の減面率と等しくなるような面積で突出形成しておくことができる（請求項２）。
【００２８】
この場合、内周側の凸形状部を含む分画域の面積と、その他の各分画域の面積とが均等となることによって、押出加工時に成形途中の押出成形品を曲りを生ぜしめることなく、これをより確実に真直ぐに押出成形することができる。
【００２９】
本発明はまた、異形金属リングが可変ノズルベーン付きのターボチャージャにおけるノズルベーン回動用のユニゾンリングである場合に適用して特に好適である（請求項３）。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の適用対象のユニゾンリングの一例を示した図である。
【図２】本発明の製造方法において中間成形品として得られる異形金属パイプの図である。
【図３】図２の異形金属パイプの横断面を拡大して示した図である。
【図４】図１のユニゾンリングを製造する本実施形態の製造方法の各工程を示した図である。
【図５】同実施形態における後方押出加工で使用する型の構成説明図である。
【図６】同実施形態における後方押出加工の作用説明図である。
【図７】同実施形態における後方押出加工にて得られる成形品の図である。
【図８】本実施形態における前方押出加工前後の成形品の形状変化を作用とともに示した図である。
【図９】同実施形態における前方押出加工で使用する型の構成説明図である。
【図１０】同実施形態における前方押出加工の作用説明図である。
【図１１】図９の型の要部を示した図である。
【図１２】図２の成形品のフランジ部を除去した成形品の図である。
【図１３】従来のユニゾンリングの一例を示した図である。
【図１４】従来のユニゾンリングの製造方法を示した図である。
【図１５】前方押出加工に際して生ずる不具合を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１はユニゾンリング１０を表しており、図示のようにこのユニゾンリング１０は、円形リング体の外周面と内周面とに、周方向に沿って凹凸を付けた形態の異形リング形状をなしている。
詳しくは、このユニゾンリング１０は外周形状が、略台形状の凸形状部１２を２４°ごとの一定間隔で複数（ここでは１５個）有するとともに、それら凸形状部１２と１２との間に略逆台形状の凹形状部１４を有する形状をなしており、また内周形状が、凸形状部１２の位置においてＵ字状の凹形状部１６を複数（ここでは１５個）有する形状をなしている。
【００３２】
但し外周面の図１（Ａ）中上端の位置には、略逆台形状の凹形状部１４とは形状の異なった、Ｕ字状の凹形状部２０が設けられている。
また内周面の図１（Ａ）中上端の位置には、凹形状部２０の位置において下向きに即ち径方向内方に突出する、凸形状部１８が設けられている。
ここで凸形状部１８は略Ｕ字状をなしている。
本実施形態において、このユニゾンリング１０は、図２及び図３に示す異形金属パイプ３２を軸直角方向に切断した後、内径加工（及び凹形状部２０Ａの加工を含む外径加工）を施すことによって得られる。
【００３３】
尚異形金属パイプ３２は、軸方向一端に径方向外向きに張り出したフランジ部３４を有しているが、実際には異形金属パイプ３２に対しフランジ部３４を除去する加工を行った後に、これを軸直角方向に切断し、その後内径側の凹形状部１６の加工と内周面全体の切削仕上げ加工を含む内径加工、及び外周面全体の切削仕上げ加工を含む外径加工を行うことでユニゾンリング１０が得られる。
【００３４】
この異形金属パイプ３２の横断面形状の寸法、詳しくは凸形状部１２から１２までの寸法ａ＝φ１３３ｍｍ、凹形状部１４から１４までの寸法ｂ＝φ１２２ｍｍ，内形ｃ＝１０８．１ｍｍである。
また中心Ｏから凸形状部１８までの寸法ｄ＝４７．９ｍｍであり、中心Ｏから凹形状部２０までの寸法ｅ＝６１．７ｍｍである。
【００３５】
本実施形態において、ユニゾンリング１０は次のようにしてこれを製造する。
先ず、図４に示しているように金属（ここではオーステナイトステンレス鋼であるJIS SUS310S）の断面円形の長尺材３６に対して切断具３８により軸直角方向に切断加工を行い、所定サイズの中実の丸棒４０を、第１段目の前工程の後方押出加工の押出用素材として用意する。
ここでは丸棒４０のサイズは外径φ１６０ｍｍ×高さ１２５ｍｍＬである。
【００３６】
以上のようにして丸棒４０を得たら、次に押出加工を行う。
ここでは押出加工として先ず後方押出加工を行い、しかる後前方押出加工を行う。
【００３７】
図７は後方押出しにて得られる成形品５０の形状を、また図８は同じ成形品５０の要部を後の前方押出しによる成形品（具体的には図２の異形金属パイプ３２）の要部形状と比較して示している。
図において、２０４は後方押出加工による成形品５０の外形線を表しており、図示のように後方押出しによる成形品５０は、図２の異形金属パイプ３２、つまりユニゾンリング１０における内周側の凸形状部１８を予め備えている。
【００３８】
また周方向においてこの凸形状部１８が位置している部分の外周側に、減面率調節用の凸形状部５６が成形されている。
ここで減面率調節用の外周側の凸形状部５６は、全体として略台形状をなしており、内周側の凸形状部１８を含む分画域Ａ-ｎ，Ａ-１にまたがって、即ち分画線Ｂ-ｎからＢ-１にかけて形成されている。
【００３９】
外周側の凸形状部５６は、後述の前方押出成形の際に減面率を調節するために設けられているもので、ここでは分画域Ａ-１における面積Ｓ１ａ，Ｓ１ｂ，Ｓ１ｃ，Ｓ１ｄを加えた全体の面積が、後の前方押出加工によって面積Ｓ１ａ，Ｓ１ｂに減面されたときの減面率が、隣接する分画域Ａ-２における面積Ｓ２ｂ，Ｓ２ｃを加えた合計の面積が前方押出加工によってＳ２ｂに減面されたときの減面率と等しくなるように、外周側の凸形状部５６の形状が定められている。
【００４０】
ここでは分画域Ａ-２における減面率６６％に対し、分画域Ａ-１における減面率が６６％となるように、凸形状部５６の形状が定められている。
尚、分画域Ａ-２，Ａ-３・・・Ａ-(ｎ-１)までの各分画域における減面率も全て６６％で同等である。
分画域Ａ-ｎにおける減面率は、隣接する分画域Ａ-１における減面率と同じ６６％である。
尚、外周側の凸形状部５６はあくまで前方押出加工の際の減面率調節用のものであり、従ってこの凸形状部５６は、後続の前方押出成形により圧縮され消失する。
【００４１】
図５，図６は、後方押出加工の方法を具体的に示している。
図５において、４２はポンチ，４６はダイスで、５８は押出成形された成形品５０（図７参照）を突き出すエジェクタである。
尚成形品５０は、次の２段目の前方押出加工の押出用素材となる。
ポンチ４２には、図２の異形金属パイプ３２、つまり図１のユニゾンリング１０の凸形状部１８を成形するための、凸形状部１８に対応した凹型部４４が備えられている。
更にダイス４６には、成形品５０に対して図７（Ａ）の凸形状部５６を付与するための凹型部６０が備えられている。
【００４２】
この後方押出加工では、図６（Ａ）に示しているようにポンチ４２を図中上方に後退させた状態で、ダイス４６の内部に上記の丸棒４０をセットし、続いてポンチ４２を図中下方に押し込んで丸棒４０を押圧する。
【００４３】
するとポンチ４２にて押圧された丸棒４０は、図６（Ｂ）に示しているように塑性変形を起して、ポンチ４２の外周面とダイス４６の内周面とに接触しながら、それらポンチ４２とダイス４６との間の環状空間４８内を上向きに（後方に）這い上がり、底部５２付きの円筒カップ状の成形品５０に成形される。
【００４４】
以上のようにして成形品５０を成形したら、ダイス４６内の成形品５０をエジェクタ５８によって突き上げ、ダイス４６から離脱させる。
ここにおいて図４及び図７の底部５２付きの円筒カップ状の成形品５０が得られる。
【００４５】
図７は、このようにして得られた有底の円筒カップ状の成形品５０の具体的形状を表したものである。
図において５２は底部を、５４は円筒状の周壁部を表している。
また１８は、周壁部５４の内周側に形成された凸形状部を示しており、更に５６は、凸形状部１８と同じ周方向位置において、周壁部５４の外周側に形成された凸形状部を表している。
尚この後方押出加工によって得た成形品５０は、例えば外径がφ１６０ｍｍ×内径φ１０８ｍｍで、高さが２１５ｍｍＬの寸法である。
尚、底部５２の厚みは１０ｍｍである。
【００４６】
以上の後方押出加工は、例えば次のような条件の下で行う。
即ち、丸棒４０の炉出し温度を１１７７〜１２３３℃とし、押出加工（鍛造）前の温度を１０８７〜１１１２℃とし、押出加工後の温度を９３６〜１０２５℃の温度とし、また鍛圧を約９５０ｔとして鍛造即ち後方押出加工を行う。
【００４７】
以上のような後方押出加工を終えたら、次に２段目の後工程の押出加工として前方押出加工を行う。
図９及び図１０はその具体的な内容を示している。
これらの図において、６２はポンチで、図１の凸形状部１８に対応した凹型部４４が備えられている。
６４はダイスで、後述のランド部６８よりも上側の内面６６には、図７の凸形状部５６に対応した形状の凹型部６０が備えられている。
【００４８】
ランド部６８は、押出用素材としての成形品５０を軸方向に通過させる際に、これを径方向内方に絞って、成形品（前方押出加工後の成形品である図２及び図４の異形金属パイプ３２）の外周面に凹凸形状を付与し成形する部分で、ダイス６４の内面６６から径方向内方に全周に亘り突出せしめられている。
【００４９】
その内周側の部分には、図１１に示すように、図１のユニゾンリング１０における凸形状部１２（厳密には図３の異形金属パイプ３２における対応する凸形状部１２）を成形するための、対応した形状の凹型部２８と、凸形状部１２と１２との間の凹形状部１４を成形するための（厳密には図３の異形金属パイプ３２における凹形状部１４を成形するための）、対応した形状の凸型部３０とを周方向に交互に備え、更に図１における凹形状部２０に対応した凸型部（図示省略）を備えている。
このランド部６８は、その上面詳しくは材料の流れの上流側の面がテーパ面２６とされている。
【００５０】
この２段目の後工程の押出加工である前方押出加工では、図９に示しているように、ポンチ６２をダイス６４から図中上向きに後退させた状態の下で、ダイス６４の内部に、１段目の後方押出加工にて成形したカップ状の成形品５０を、図１０（Ａ）に示すようにセットし、その状態でポンチ６２を図中下方に押し込んで行く。
【００５１】
するとダイス６４内にセットされていたカップ状の成形品５０が、ポンチ６２とともに図中下向きに押し出され、そしてランド部６８を通過することで、そこで成形品５０がポンチ６２とランド部６８との間でしごかれ、図２に示す横断面形状のフランジ部３４付きの異形金属パイプ３２が得られる（図４参照）。
【００５２】
図に示しているように、前方押出成形後の成形品としての異形金属パイプ３２では、図７，図８における成形品５０の外周側の凸形状部５６が消失している。
この凸形状部５６の消失は、成形品５０がランド部６８を通過することで生じる。
尚、フランジ部３４については、この後の工程の外削加工によって除去せしめられ、ここにおいて図２及び図４の異形金属パイプ３２が、図１２及び図４に示す異形金属パイプ３２となる。
この実施形態において、２段目の前方押出加工の条件は、例えば押出加工（鍛造）前温度を８９６〜１００８℃とし、押出加工後の温度を８３２〜９０５℃とし、鍛圧を約１４００ｔとして行うことができる。
【００５３】
この実施形態では、図１１（Ａ）に示しているようにランド部６８の上面のテーパ面２６には、ランド部６８の外周端から上記の凹型部２８の上端２８ａに到る溝６７が付加してあり、図１１（Ｂ）に示しているようにこの溝６７の付加によって、凹型部２８の上端２８ａの位置が、凸型部３０の上端３０ａと同じ軸方向の高さに位置させてある。
また溝６７は、その溝幅が外周端で最も広く、内周端に向うにつれて溝幅が漸次狭小化するものとなしてある。
ここで溝６７の溝幅Ｗは、互いに隣接する溝６７と６７との間の部分が、ランド部６８の外周端から同じ幅で凸型部３０の上端（内周端）３０ａに到るように寸法が定められている。
【００５４】
以上のようにして前方押出加工により図２及び図３に示す異形金属パイプ３２を成形したら、上記のようにフランジ部３４を外削して除去し、図１２に示す形状の異形金属パイプ３２となした後、これを軸直角方向に所定幅（９ｍｍ）で切断して、図４に示す中間リング品１０Ａを得、その後前述したように内径加工及び外径加工を行うことによって、最終的な製品としてのユニゾンリング１０を得ることができる。
【００５５】
本実施形態に従ってユニゾンリング１０を成形した場合、長尺材３６から図１３の異形金属パイプ３２までの製造歩留りは約７６％、その後の中間リング品１０Ａからユニゾンリング１０までの加工歩留りが５９％で、トータルの歩留りは４５％であり、従来の製造方法に比べて大幅に歩留りを高くでき、これに伴って製造コストを大幅に低減することができることを確認した。
【００５６】
以上のように本実施形態では、前方押出加工に際して、その押出用素材となる成形品５０に減面率調節用の凸形状部５６を外周側に予め設けておくことで、内周側の凸形状部１８の位置している部分の、押出加工時の減面率を調節することができる。
特に本実施形態では、図８（Ａ）の成形品５０に対する前方押出加工時の減面率が、内周側の凸形状部１８を含む分画域Ａ-１，Ａ-ｎの減面率も、他の各分画域Ａ-２，Ａ-３・・Ａ-(n-1)の減面率も等しくしてあるため、内周側の凸形状部１８の存在によって、押出成形品が成形途中で曲りを生じようとしてダイス６４内面に突き当たり、ダイス６４に過度の負荷がかかって押出機（鍛造機）が止まってしまったり、押出成形品が潰れたり変形を生じたりする不具合を防止し、図８（Ｂ）に示すように押出成形を真直ぐな形状で良好に行うことが可能となる。
そしてこれにより、異形金属パイプ３２を、ひいてはユニゾンリング１０を押出加工を用いて良好に成形することが可能となる。
【００５７】
即ち本実施形態に従えば、従来のように金属板材のプレス打抜加工によらないで、押出加工を用いてユニゾンリング１０を製造することが可能となる。
そして押出加工を用いてユニゾンリング１０を製造できるようになることで、ユニゾンリング１０の生産性を高め、また歩留り率を従来に比べて大幅に高め得て、その製造コストを安価となすことができる。
【００５８】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば本発明は上記のユニゾンリング以外の他の様々な異形金属リングを製造するに際して適用可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１０  ユニゾンリング
１８  凸形状部
３２  異形金属パイプ
４０  丸棒
５０  成形品
５６  凸形状部
６４  ダイス
６８  ランド部
Ａ-１，Ａ-２・・・Ａ-ｎ  分画域
Ｂ-１，Ｂ-２・・・Ｂ-ｎ  分画線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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