(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続するようにして、複数の金型部材からなる金型装置によって成形された型成形部とから構成されるとともに、
ボディの開口部の周縁又は該開口部を開閉する開閉部材の周縁に取付けられる取付基部と、
前記取付基部から突出するように設けられ、前記開口部を開閉する開閉部材の閉鎖時に相手側部材に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記相手側部材に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されるようにし、
前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにし、
前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項２】
前記型成形部の材料として、ＩＲＨＤ（国際ゴム硬度）４０度のオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いたことを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項３】
前記型成形に際しては、前記複数の金型部材のうちの所定の金型部材が、前記把持部における前記中空シール部の周方向一方側に当接しかつ前記コア本体に当接するように配置されるとともに、前記キャビティに材料が充填された後、前記コア金型部材から前記所定の金型部材を相対に離間させることで、前記コア抜き孔の一部が形成されるようにしたこと特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボディの開口部とこの開口部を開閉する開閉部材との間をシールするウエザストリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等のボディ（車両本体）に形成された開口部の周縁にはウエザストリップが取付けられている。当該ウエザストリップは、開口部の周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられる取付基部としての断面略Ｕ字状のトリム部と、トリム部から突出し、中空部を有する中空シール部とを備えている。そして、前記開口部を開閉する開閉部材を閉めたときに、中空シール部が開閉部材の周縁部に圧接されることによって、ボディと開閉部材との間がシールされるようになっている。
【０００３】
この種のウエザストリップは、一般に、押出成形により長尺状に形成された１又は複数の押出成形部の端部同士がつなぎ合わされて環状又はより長尺状に形成される。すなわち、押出成形部の端部が金型装置内に支持固定された状態で、その端部間に射出成形により型成形部が成形されることで、端部同士が接続されて環状又はより長尺状のウエザストリップが形成される。
【０００４】
上記のように中空シール部を備えたウエザストリップにおいては、型成形部の成形に際し、金型装置内のキャビティ内に中空部を形成するためのコア金型を配置しておく必要がある。このコア金型は、中空部を形成するためのコア本体と、該コア本体から外部に突出する把持部とから構成される。コア本体は、ゴム等の弾性材料でその大部分が包まれることになるのであるが、型成形部の成形後には、当該コア本体を成形品の中空シール部から抜き取る必要がある。
【０００５】
このため、従来では、押出成形部の端部近傍の中空シール部に、コア本体の抜き取り用の開口部、いわゆる「コア抜き孔」を設けておく必要があった（例えば、特許文献１参照。）。かかる構成では、型成形前にコア抜き孔を形成する工程が必要となり、また、このコア抜き孔を介してコア本体を配置し、さらにコア本体の先端に他方の押出成形部の中空シール部の端部を挿入しなければならず、挿入の容易性を考慮してコア本体の先端をテーパ状にすると挿入代及び型成形部の幅が広くなり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。
【０００６】
これに対し、接着媒体となるシート材を挟んで、押出成形部の端部を対峙させ、熱加工して接合する技術なども提案されている（例えば、特許文献２参照。）。かかる構成では、接続部の幅寸法を小さくすることができるが、接続部において中空部が塞がれてしまうため、開閉部材の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれがある。また、シート材の厚みに合わせて押出成形部の長さ調整や端部の位置決めをより厳密に行う必要があるとともに、トリム部の溝部等も塞がれてしまうため、接合工程後にシート材を切断する工程が不可欠となり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。さらに、押出成形部と接合部との間に段差が生じやすく、シール性の低下なども懸念される。
【０００７】
上記従来技術よりも生産性の低下やコスト増大を抑制可能な技術として、型成形部の範囲内にコア抜き孔を設ける技術も開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実開昭５９−１６９９２９号公報
【特許文献２】特開２０００−２６３６４９号公報
【特許文献３】特開平７−１６４９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特開平７−１６４９７８号公報に記載のウエザストリップは、ウエザストリップ長手方向における型成形部の幅（接続幅）が比較的大きく、そこに形成される開口部もコア抜き孔のみならず、エア抜き孔としても利用される開口面積の比較的大きなものであるため、見映えが悪く、外観品質の低下等を招くおそれがあった。
【００１０】
さらに、型成形部に大きな開口部が形成されることで、型成形部とその近傍の押出成形部と間で、開閉部材の閉鎖時にかかる荷重差が大きくなり、シール性が低下するおそれもある。
【００１１】
さらにまた、この荷重差が大きくなるのを防止するため、特開平７−１６４９７８号公報に記載のウエザストリップでは、開閉部材の閉鎖時に中空シール部を支持しつつ開口部を閉塞する支持リップが設けられている。このような支持リップが設けられると、コア抜き作業が行いにくくなるおそれがある。
【００１２】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、押出成形部を型成形部で接続するウエザストリップを製造するに際し、ウエザストリップの外観品質やシール性の低下等を招くことなく、コア金型を型成形部の範囲内の比較的狭い幅において抜き取ることができるウエザストリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
以下、上記問題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１４】
手段１．押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続するようにして、複数の金型部材からなる金型装置によって成形された型成形部とから構成されるとともに、
ボディの開口部の周縁又は該開口部を開閉する開閉部材の周縁に取付けられる取付基部と、
前記取付基部から突出するように設けられ、前記開口部を開閉する開閉部材の閉鎖時に相手側部材に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記相手側部材に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されるようにし、
前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにし、
前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１５】
上記手段１によれば、型成形部の中空シール部の成形に使用するコア金型部材を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が型成形部自体（型成形部の範囲内の比較的狭い幅）に設けられる。すなわち、本手段では、型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下と比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔の開口面積も比較的小さいため、型成形部及びコア抜き孔が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。
【００１６】
型成形部の接続幅を０．５ｍｍ未満としてしまうと、コア金型部材のコア本体を支持する把持部を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型部材の強度確保が難しく、金型の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部の接続幅が３．０ｍｍを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。
【００１７】
また、本手段のコア抜き孔は、中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されている。尚、一般的なウエザストリップの中空シール部の内周面（コア本体の外周面）の周長が３０ｍｍ〜５０ｍｍであることを考慮すれば、コア抜き孔を型成形部の接続幅全域（最大で３．０ｍｍ）に設けたとしても、本手段のコア抜き孔は、ウエザストリップ長手方向よりも中空シール部の周方向に長いものとなる。なお、押出成形部に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、背景技術に記載したような押出成形部の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。
【００１８】
また、シート材により中空シール部が塞がれることもないため、開閉部材の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部と押出成形部との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。
【００１９】
また、本手段の構成によれば、開閉部材の閉鎖時に中空シール部を支持しつつコア抜き孔を閉塞する上記の背景技術に記載したような支持リップなどを設けずとも、型成形部とその近傍の押出成形部と間における開閉部材の閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。
【００２０】
結果として、本手段によれば、ウエザストリップのシール性や外観品質の低下等を招くことはない。
【００２１】
なお、本手段では、ウエザストリップ長手方向に対するコア抜き孔の幅が最大でも３．０ｍｍと比較的狭く設定されている分、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さをある程度確保する必要がある。コア本体のウエザストリップ長手方向に対する長さにもよるが、最低でも３．０ｍｍ幅の中空シール部を形成できるコア本体のコア抜き作業を行うためには、中空シール部の内周面の周方向に沿ったコア抜き孔の長さが、最低でも中空シール部の内周面（コア本体の外周面）の周長の２５％以上であることが好ましい。仮にコア抜き孔の長さが中空シール部の内周面の周長の２５％を下回る場合には、コア金型部材を容易に抜き取れず、コア抜き孔周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。
【００２２】
その反面、中空シール部の周方向に対する長さが長すぎては、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となる。このため、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さは、中空シール部の内周面の周長の４５％以下とすることが好ましい。
【００２３】
また、上記手段１によれば、係止突起を設けることにより、押出成形部の長手方向の比較的広範囲を挟持しなくとも、十分に保持することが可能となり、キャビティ内への材料射出時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまうおそれを低減することができる。これにより、押出成形部へのコア本体の挿入量を少なくすることができるため、コア本体の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔を比較的小さく形成することが可能となる。結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。
【００２４】
なお、コア本体に係止突起を設けることも可能である。ただし、コア本体が大きくなってしまい、コア本体の挿入・抜き作業が行いにくくなるので、対向する金型部材のみに係止突起を設けることが好ましい。
【００２５】
手段２．前記型成形部の材料として、ＩＲＨＤ４０度のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）を用いたことを特徴とする手段４又は５に記載のウエザストリップの製造方法。
【００２６】
上記手段２によれば、型成形部の中空シール部と押出成形部の中空シール部の反発力を同等にすることができ、シール性の低下を防止することができる。また、型成形部の取付基部においては、その剛性が押出成形部より低くなり、取付安定性が悪くなるように思われるが、型成形部はウエザストリップの長手方向に対して短い区間のため、両隣りの押出成形部の取付基部の剛性が補助するため、軟質ＴＰＶで構成されていても取付安定性が悪くなるようなことはない。さらに、型成形部の全体を中空シール部の剛性に合わせて１つの材料（軟質ＴＰＶ）で構成できるので、各部の剛性に合わせて２色成形したものに比べて成形が容易かつ安価にできる。また、通常、型成形部を成形するに際しては、コア本体の両端部をそれぞれ押出成形部の中空シール部の端部に挿入するとともに、金型装置にセットし、金型装置のキャビティ内へ材料を供給する。この時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまわないように、当該コア本体と所定の金型部材との間で押出成形部の端部を挟持する。しかしながら、従来、型成形部の材料として使用されるＥＰＤＭ等のスポンジゴム材料は比較的粘度が高く、高圧で射出する必要があるため、押出成形部の長手方向の広範囲を挟持する必要があった。つまり、押出成形部の両端部へのコア本体の挿入量も多く必要となり、コア本体自体の長さ、ひいてはそれを抜き取るためのコア抜き孔の長さもウエザストリップの長手方向に対し長いものとなってしまうおそれがあった。また、ＥＰＤＭ等のゴム材料は金型部材に高熱をかけて加硫する必要があるため、金型部材で押え付けられた押出成形部の端部に、その痕跡が残ってしまうおそれがあった。
【００２７】
これに対し、本手段によれば、型成形部の材料がＥＰＤＭ等よりも粘度が低く、加硫を必要としないＴＰＶにより構成されているため、材料の射出圧により押出成形部の端部がコア本体から外れるおそれも少なくなる。結果として、押出形成部を挟持する範囲を短くすることができ、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。
【００２８】
さらに、ＴＰＶを用いることで、加硫工程を省略でき、生産性の向上を図ることができるとともに、押出成形部に上記痕跡が残ることもない。また、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔の周縁にやぶれ等が生じにくい。
【００２９】
さらに、上記手段１のように、押出成形部の中空シール部の外周面を係止突起により係止した場合でも、その痕跡が残りにくいため、その作用効果は大きい。
【００３０】
手段３．前記型成形に際しては、前記複数の金型部材のうちの所定の金型部材が、前記把持部における前記中空シール部の周方向一方側に当接しかつ前記コア本体に当接するように配置されるとともに、前記キャビティに材料が充填された後、前記コア金型部材から前記所定の金型部材を相対に離間させることで、前記コア抜き孔の一部が形成されるようにしたこと特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。
【００３１】
上記手段３によれば、コア金型部材の把持部のみならず、これに当接する所定の金型部材によってもコア抜き孔の一部が形成される。つまり、中空シール部の周方向に対して、把持部の幅よりも長いコア抜き孔が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】自動車のラゲッジルーム等を示す斜視図である。
【図２】本発明のウエザストリップの正面図である。
【図３】本発明のウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。
【図４】本発明のウエザストリップを示す図２のＬ−Ｌ線断面図である。
【図５】本発明のウエザストリップの型成形部分を示す斜視図である。
【図６】本発明のウエザストリップを示す図２のＫ−Ｋ線断面図である。
【図７】本発明の型成形部の中空シール部等を示す一部拡大断面図である。
【図８】本発明の型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。
【図９】本発明のキャビティ内に材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。
【図１０】本発明の押出成形部が嵌め込まれた状態の各種金型を示す断面図である。
【図１１】本発明の別の実施形態のウエザストリップの型成形部分を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１には、車両本体としてのボディ３に形成されたラゲッジルームの開口部４を開閉する開閉部材としてのラゲッジドア２が設けられている。また、開口部４の周縁には、ラゲッジドア２の閉鎖時においてラゲッジドア２と開口部４の周縁との間をシールするウエザストリップ５が設けられている。
【００３４】
図２に示すように、本実施形態のウエザストリップ５は、押出成形によりほぼ直線状に形成される押出成形部６と、押出成形部６の両端末部同士を直線状に接続する型成形部７（図２、図５で散点模様を付した部分）とを備えてなり、全体として環状をなしている。
【００３５】
図３に示すように、押出成形部６は、内周側側壁部１２と、外周側側壁部１３と、両側壁部１２、１３を連結する連結部１４とを具備し、断面略Ｕ字状をなすトリム部１１と、連結部１４から車外側（図３では左上方）に突出して設けられ、内部に中空部１５ａを有してなる中空シール部１５とを備えている。また、中空シール部１５の突出方向先端部（頂部）には、車外側かつ開口部４の外周側（図３では右上方）に向けて延びる先端リップ４１が設けられている。さらに、押出成形部６のトリム部１１には、その長手方向に沿って金属製のインサート１７が埋設されている。
【００３６】
また、開口部４の周縁には、ボディ３を構成するパネルが車外側に折り返されることによりフランジ部３３が形成されている。そして、トリム部１１の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、ウエザストリップ５が開口部４の周縁に取付けられている。また、ラゲッジドア２の閉鎖時においては、中空シール部１５が先端リップ４１を含む部位においてラゲッジドア２の周縁部に圧接して潰れ変形し（図３の二点鎖線参照）、これによりラゲッジドア２とボディ３との間がシールされるようになっている。
【００３７】
図１に示すように、本実施形態の自動車１の後部の天井部は後方に向けて下方傾斜しており、当該自動車１の後部に設けられるラゲッジルームは、天井部の形状に合わせて、上部に斜めに開口する部分と、荷物の出し入れを容易に行えるように後方にも開口している部分とを有している。つまり、開口部４は、車幅方向に延びる上縁部と、上縁部の両端部からそれぞれ後方かつ下方に傾斜して延びる側縁部と、各側縁部の後端部からそれぞれ下方に延びる縦縁部と、両縦縁部の下端部同士を連結するようにして延びる下縁部とを備えている。但し、本実施形態では、縦縁部に関しても鉛直方向に延在しているわけではなく、下方に向けて若干後方に傾斜して延びている。以下、開口部４のうち、上縁部及び両側縁部に囲まれた部位を上部開口面４ａと称し、下縁部及び両縦縁部に囲まれた部位を下部開口面４ｂと称する。
【００３８】
また、開口部４の周縁に沿って形成されるフランジ部３３は、車外側に向けて、対応する開口面４ａ、４ｂに対して垂直に延出している。より具体的には、フランジ部３３のうち開口部４の上縁部に対応する部位に関しては、上方に向けて若干後方に傾斜した向きに延出し（図３参照）、開口部４の下縁部に対応する部位に関しては、後方に向けて若干上方に傾斜した向きに延出している（図４参照）。尚、本実施形態では、ウエザストリップ５は、型成形部７が、開口部４の下縁部中央に位置するようにしてフランジ部３３に取着されている。
【００３９】
さらに、中空シール部１５は、トリム部１１の連結部１４から対応するフランジ部３３の延出方向に沿って車外側に突出している。すなわち、ウエザストリップ５のうち、開口部４の上縁部に対応する部位（以下、上辺部５ａと称する）に関しては、トリム部１１の連結部１４から上方に向けて若干下方に傾斜した向きに突出し（図３参照）、開口部４の下縁部に対応する部位（以下、下辺部５ｂと称する）に関しては、トリム部１１の連結部１４から後方に向けて若干上方に傾斜した向きに突出している（図４参照）。これにより、中空シール部１５は、その突出方向先端部に設けられた上記先端リップ４１を含む部位において、各開口面４ａ、４ｂに対して垂直に（フランジ部３３の延出方向において）ラゲッジドア２と圧接することとなる。
【００４０】
また、トリム部１１には、内周側側壁部１２の内側面から延出する内周側保持リップ２１と、外周側側壁部１３の内側面から延出する外周側保持リップ２２とが設けられている。内周側保持リップ２１及び外周側保持リップ２２は、それぞれ２本ずつ、トリム部１１のフランジ部３３への取付方向において所定距離を隔てて設けられている。そして、トリム部１１の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、内周側保持リップ２１及び外周側保持リップ２２がフランジ部３３に圧接するとともに、保持リップ２１、２２による弾性力等に基づいてウエザストリップ５の取付状態が保持されるようになっている。
【００４１】
さらに、押出成形部６は、内周側側壁部１２から開口部４の内周側に延出し、内装部材２９の端縁を覆う意匠リップ２３と、外周側側壁部１３から開口部４の外周側に延出し、ボディ３を構成するパネル（アウタパネル）と当接する水切りリップ２４と、外周側側壁部１３の先端部から開口部４の内周側に延出し、アウタパネルと当接するサブリップ２５とを備えている。
【００４２】
本実施形態では、基本的に、トリム部１１、及び保持リップ２１、２２は、ソリッドＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により構成され、中空シール部１５、意匠リップ２３、水切りリップ２４、及びサブリップ２５は、スポンジＥＰＤＭにより構成されている。但し、外周側保持リップ２２のうちフランジ部３３の付根部側のものはスポンジＥＰＤＭで構成されている。
【００４３】
また、押出成形部６は、連結部１４の内側面からトリム部１１内側に突出する断面略半円形状のシール突部２７を備えている。ウエザストリップ５のフランジ部３３への取付状態においては、シール突部２７とフランジ部３３の先端縁とが当接状態とされる。当該シール突部２７や上記水切りリップ２４及びサブリップ２５の存在により、トリム部１１とフランジ部３３との間から雨水等が室内側（ラゲッジルーム）に進入してしまうといった事態をより確実に防止することができる。
【００４４】
一方、型成形部７は、図５に示すように、ウエザストリップ長手方向（図５の左右方向）における接続幅Ｗ１が２．０ｍｍとなるように形成されている。型成形部７についても、図６に示すように、基本的には押出成形部６とほぼ同様の断面形状を有しており、トリム部１１及び中空シール部１５等を備えている。但し、型成形部７においては、その全体がＩＲＨＤ（国際ゴム硬度）４０度の動的架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）により構成されている点、シール突部２７が省略されている点、インサート１７が設けられていない点等において押出成形部６と相違している。
【００４５】
さらに、型成形部７においては、図５〜図７に示すように、当該型成形部７の中空シール部１５の内周面１５ｂ（中空部１５ａ）を成形するためのコア金型部材５８を成形後に抜き取るためのコア抜き孔４４が形成されている。なお、コア金型部材５８の詳細については後述するが、以下、コア金型部材５８をはじめ、他の金型部材については、「部材」の文言を省略して表現する。
【００４６】
コア抜き孔４４は、中空シール部１５のうち、ラゲッジドア２と圧接するシール面となる範囲Ｗ２を除く範囲で、フランジ部３３への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。
【００４７】
コア抜き孔４４は、ウエザストリップ長手方向において型成形部７の全域（２．０ｍｍ幅）に設定されるとともに、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿った長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように設定されている。
【００４８】
次に、型成形部７を成形するための金型装置５１について説明する。図８は、型成形部７を成形するために使用される金型装置５１を示す断面図である。金型装置５１は、例えば図の下側に位置する固定型５２と、複数の可動型（第１の可動型５３、第２の可動型５４、第３の可動型５５、第４の可動型５６、第５の可動型５７）とを備えている。また、固定型５２と第４の可動型５６との間には、コア金型５８が設けられる。第１〜第５の可動型５３〜５７は、図示しないシリンダ等により固定型５２に対し相対移動可能に設けられている。コア金型５８は、コア本体５９と、該コア本体５９から一体的に延びる把持部６０とを備えている。
【００４９】
コア本体５９は、図１０に示すように、中空シール部１５内に挿入される挿入部５９ａの長さＷ４がそれぞれ３．０ｍｍに設定されるとともに、把持部６０の厚みＷ５が２．０ｍｍに設定されている。
【００５０】
固定型５２及び各可動型５３〜５７には、型成形部７の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体５９は、中空シール部１５の内周面１５ｂ（中空部１５ａ）を形成するためのものであって、固定型５２及び各可動型５３〜５７で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体５９の外面によって、型成形部７を成形するためのキャビティ６１が形成されている。
【００５１】
また、図１０に示すように、第１の可動型５３には、コア本体５９の挿入部５９ａの外周面と対向する位置において、当該挿入部５９ａに嵌め込まれる押出成形部６を係り止めるための一対の係止突起５３ａが形成されている。一対の係止突起５３ａは、ウエザストリップ長手方向（図１０の上下方向）に沿った断面形状がそれぞれ直角三角形状をなし、第１の可動型５３の成形面に直交する面が互いに相対向するように形成されている。なお、図示は省略するが、第５の可動型５７にも同様の係止突起が形成されている。
【００５２】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ５の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。
【００５３】
まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により押出成形部６を成形する。そして、装着しようとするラゲッジルームの開口部４のフランジ部３３の周長に応じた所定の長さに押出成形部６を切断する。
【００５４】
続いて、押出成形部６の両端部間を型成形部７により接続する。より詳しくは、各型５２〜５７等を相互に型開きした状態で、長尺状の押出成形部６をラゲッジルームの開口部４の形状にあわせて湾曲させ、その両端部が向かい合うように、その中空シール部１５をコア金型５８のコア本体５９の長手方向（図１０の上下方向）両端部にそれぞれ嵌め込み、可動型５３〜５７及びコア金型５８を固定型５２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部６が金型装置５１に対し取付固定されるとともに、図８に示すように、キャビティ６１が形成される。
【００５５】
型締めが完了すると、図１０に示すように、コア本体５９に嵌め込まれた押出成形部６は、その両端部が型成形部７の接続幅Ｗ１（２．０ｍｍ）分だけ間隔をあけた状態で対峙するとともに、第１の可動型５３等の係止突起５３ａによりコア本体５９からの抜け落ちが防止された状態となる。
【００５６】
また、型締めされた状態では、図８に示すように、固定型５２が、コア本体５９の下側面に当接するとともに、把持部６０のうちコア本体５９の下側面に連続する面にも当接している。
【００５７】
そして、この状態から図９に示すように、キャビティ６１内に、可塑化状態にあるＴＰＶを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＴＰＶを固化させる。このとき、型成形部７の中空シール部１５には、把持部６０及びこれに当接した固定型５２の存在によりコア抜き孔４４が形成される。
【００５８】
固化完了後、可動型５３〜５７を順次型開きして、成形された型成形部７をコア金型５８とともに固定型５２から離型する。
【００５９】
この段階で、コア本体５９と固定型５２とが離間した部位では、コア本体５９が露出した状態となる。つまり、コア抜き孔４４の一部が開口した状態となる。
【００６０】
続いて、型成形部７を別途支持した状態で、把持部６０を把持し、中空シール部１５から引き抜くことにより、コア抜き孔４４からコア本体５９が取り出される。これにより、中空シール部１５の内部には中空部１５ａが形成される。
【００６１】
このようにして、押出成形部６の両端部が型成形部７により接続形成された環状のウエザストリップ５が得られる。
【００６２】
以上詳述したように、本実施形態によれば、型成形部７の中空シール部１５の成形に使用するコア金型５８を成形後に抜き取るためのコア抜き孔４４が型成形部７自体に設けられる。このため、押出成形部６に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、押出成形部６の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。
【００６３】
また、シート材により中空シール部１５が塞がれることもないため、ラゲッジドア２の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部７と押出成形部６との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。
【００６４】
加えて、型成形部７の接続幅Ｗ１が２．０ｍｍと比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔４４の開口面積も比較的小さいため、型成形部７及びコア抜き孔４４が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。
【００６５】
さらに、コア抜き孔４４の開口面積が比較的小さいため、ラゲッジドア２の閉鎖時に中空シール部１５を支持しつつコア抜き孔４４を閉塞する支持リップなどを設けずとも、型成形部７とその近傍の押出成形部６と間におけるラゲッジドア２の閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。また、コア抜き作業の妨げとなる支持リップ等を設ける必要がない。
【００６６】
コア抜き孔４４は、ウエザストリップ長手方向における幅が２．０ｍｍと比較的狭く設定されている分、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿った長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように比較的長め設定されているため、コア抜き作業が行いにくくなるおそれもない。
【００６７】
結果として、本実施形態のウエザストリップ５及びその製造方法によれば、シール性や外観品質の低下等を招くことなく、コア金型５８を容易に抜き取ることが可能となる。
【００６８】
また、第１の可動型５３等には、コア本体５９に嵌め込まれる押出成形部６を係り止めるための一対の係止突起５３ａが形成されている。これにより、キャビティ６１内への材料射出時の射出圧により押出成形部６がコア本体５９から外れてしまうおそれを低減することができる。
【００６９】
さらに、型成形部７が、ＥＰＤＭ等のゴム材料よりも粘度が低く、加硫を必要としないＩＲＨＤ４０度のＴＰＶにより構成されており、材料の射出圧により押出成形部６がコア本体５９から外れるおそれも少ない。
【００７０】
その結果、ゴム材料により成形する場合に比べて、押出形成部６を挟持する範囲を短くすることが可能となる。また、本実施形態のように、コア本体５９の挿入部５９ａの長さＷ４を３．０ｍｍにするといったように、押出成形部６へのコア本体５９の挿入量を少なくすることができるため、コア本体５９の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔４４を比較的小さく形成することが可能となる。
【００７１】
また、ＴＰＶを用いることで、ゴム材料を加硫する際に高温となる金型によって付される痕跡が押出成形部６に残ることもなく、係止突起５３ａにより係止した痕跡なども残りにくくなる。さらに、ＴＰＶを用いることで、加硫工程を省略できるとともに、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔４４の周縁にやぶれ等が生じにくくなる。
【００７２】
結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。
【００７３】
また、型成形に際しては、コア金型５８の把持部６０のみならず、これに当接する固定型５２によってもコア抜き孔４４の一部が形成される。つまり、中空シール部１５の周方向に対して、把持部６０の幅よりも長いコア抜き孔４４が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔４４がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。
【００７４】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００７５】
（ａ）上記実施形態では、ラゲッジルームの開口部４周縁に装着されるウエザストリップ５に具体化されているが、これに限らず、他のウエザストリップに具体化してもよい。例えば図１１に示すような、平板状の取付基部５１１と中空シール部５１５を備え、ドアの周縁部に取付けられるドアウエザストリップ５００に適用してもよい。なお、この実施形態でのコア抜き孔は５４４である。また、上記実施形態では、中空シール部（１５）に先端リップ（４１）を設けたものを示したが、このドアウエザストリップ５００のように中空シール部（５１５）に先端リップを設けない形状のものでも良い。
【００７６】
（ｂ）上記実施形態では、型成形部７のウエザストリップ長手方向における接続幅Ｗ１が２．０ｍｍに設定されているが、接続幅Ｗ１はこれに限定されるものではない。但し、型成形部７の接続幅Ｗ１を０．５ｍｍ未満としてしまうと、コア金型５８の把持部６０を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型５８の強度確保が難しく、金型装置５１の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部７の接続幅Ｗ１が３．０ｍｍを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。よって、型成形部７の接続幅Ｗ１が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。
【００７７】
（ｃ）上記実施形態では、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿ったコア抜き孔４４の長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように設定されているが、コア抜き孔４４の長さＷ３はこれに限定されるものではない。但し、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％を下回る場合には、コア本体５９を容易に抜き取れず、コア抜き孔４４周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。一方、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の４５％を越える場合には、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となるおそれがある。よって、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％以上４５％以下となるように設定されることが好ましい。
【００７８】
（ｄ）上記実施形態では、型成形部７がＴＰＶにより構成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば、非架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の他の材料により構成されることとしてもよい。また、ＴＰＶの硬度についてもＩＲＨＤ２０度〜６０度のものを用いることができる。
【００７９】
（ｅ）上記実施形態では、コア抜き孔４４が、中空シール部１５のうち、フランジ部３３への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。コア抜き孔４４の形成位置は、これに限定されるものではなく、例えば、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％と比較的短い場合などにおいては、中空シール部１５のうち、ラゲッジドア２と圧接するシール面となる範囲Ｗ２を除く範囲で、フランジ部３３への取付状態において上側に位置する部位に形成されることとしてもよい。但し、コア抜き孔４４が下側に向いて形成されている方が、ウエザストリップ５の装着後、人目につきにくくなるため、外観品質の低下抑制の面においては好ましい。
【００８０】
（ｆ）上記実施形態では、第１の可動型５３等において、コア本体５９の挿入部５９ａに嵌め込まれる押出成形部６を係り止める一対の断面直角三角形状の係止突起５３ａが形成されている。係止突起５３ａの構成は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、断面二等辺三角形のものや、断面四角形状のものを採用してもよい。但し、押出形成部６の抜けを防止する点においては、上記実施形態のように、一対の係止突起の対向面として、ウエザストリップ長手方向に直交する直交面を有することが好ましい。
【００８１】
なお、コア本体５９側に係止突起を設けることも可能であるが、かかる場合、コア本体５９が大きくなってしまい、コア抜き作業が行いにくくなるとともに、コア抜き作業中に係止突起により、コア抜き孔４４の周縁がやぶれてしまうおそれもあるため、コア本体５９と対向する第１の可動型５３等に設ける方がより好ましい。
【００８２】
（ｇ）上記実施形態では、型成形に際しては、コア金型５８の把持部６０のみならず、これに当接する固定型５２によってもコア抜き孔４４の一部が形成される構成となっているが、これに限らず、コア金型５８の把持部６０のみによって、コア抜き孔４４が形成される構成としてもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１…自動車、２…ラゲッジドア、３…ボディ、４…開口部、５…ウエザストリップ、６…押出成形部、７…型成形部、１１…取付基部（トリム部）、１２…内周側側壁部、１３…外周側側壁部、１４…連結部、１５…中空シール部、１５ａ…中空部、１５ｂ…内周面、４４…コア抜き孔、５１…金型装置、５２…固定型、５３〜５７…可動型、５３ａ…係止突起、５８…コア金型、５９…コア本体、６０…把持部、６１…キャビティ、Ｗ１…型成形部の接続幅、Ｗ２…シール面の範囲、Ｗ３…コア抜き孔の長さ、Ｗ４…挿入部の長さ、Ｗ５…把持部の厚み、５００…ドアウエザストリップ、５１１…取付基部、５１５…中空シール部、５４４…コア抜き孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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