(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電線材及び非導電線材を含む布材と、前記布材が張設される枠体と、を備える布枠体であって、
前記布材は、
前記非導電線材を部分的に除去して形成され前記導電線材を露出させる露出部と、
前記露出部で露出された前記導電線材に電気的に接続される接続部材と、を備え、
前記露出部は、前記枠体の内側に配置される複数の孔を有することを特徴とする布枠体。
【請求項２】
前記複数の孔は、略直線状に並んで配置されている請求項１記載の布枠体。
【請求項３】
前記孔は、前記導電線材の長手方向に横長となる形状に形成されている請求項１又は２記載の布枠体。
【請求項４】
前記孔は、楕円形、円形又は角部が円弧状とされた多角形に形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の布枠体。
【請求項５】
前記孔は、内縁部が溶着されている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の布枠体。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか一項に記載の布枠体の製造方法であって、
前記非導電線材を部分的に除去して前記露出部を形成する第１工程と、
前記露出部で露出された前記導電線材に前記接続部材を電気的に接続する第２工程と、を備えることを特徴とする布枠体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、布枠体及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、導電線材と接続部材とを接続性良く電気的に接続することができる布枠体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両用シートとして、面状弾性体（ネット材）を枠体に張設してなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この面状弾性体にセンサ機能又はヒータ機能を付与する場合、例えば、特許文献２に記載された導電糸を含む織物を面状弾性体として用いることが考えられる。この特許文献２には、主構成としての非導電糸（絶縁繊維などの他の線材）と導電糸（導電線材）にて構成される織物が開示されている。この導電糸は、通電により発熱可能な導電線材であり、例えば金属、合金、導電性プラスチックの導線又は炭素繊維にて構成される。そして経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いて織物を織製したのち、導電線材の被接続部に接続部材を電気的につなげる。このとき接続部材を織物に熱溶着又は貼着することで、導電線材と接続部材を直接的につなげることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３４２０３７号公報
【特許文献２】特開２００７−２２７３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献２の技術では、織物の主構成である非導電糸が導電線材と接続部材との接触の邪魔となるなどして、両者の接続抵抗が大きくなり接続性が悪化することがあった。
【０００５】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、導電線材と接続部材とを接続性良く電気的に接続することができる布枠体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、導電線材及び非導電線材を含む布材と、前記布材が張設される枠体と、を備える布枠体であって、前記布材は、前記非導電線材を部分的に除去して形成され前記導電線材を露出させる露出部と、前記露出部で露出された前記導電線材に電気的に接続される接続部材と、を備え、前記露出部は、前記枠体の内側に配置される複数の孔を有することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記複数の孔は、略直線状に並んで配置されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載において、前記孔は、前記導電線材の長手方向に横長となる形状に形成されていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項記載において、前記孔は、楕円形、円形又は角部が円弧状とされた多角形に形成されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項記載において、前記孔は、内縁部が溶着されていることを要旨とする。
【０００７】
上記問題を解決するために、請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の布枠体の製造方法であって、前記非導電線材を部分的に除去して前記露出部を形成する第１工程と、前記露出部で露出された前記導電線材に前記接続部材を電気的に接続する第２工程と、を備えることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の布枠体によると、非導電線材を部分的に除去して露出部が形成され、接続部材は、露出部で露出された導電線材に電気的に接続される。このように、非導電線材を除去して形成される露出部を備えることで、非導電線材に極力邪魔されることなく導電線材と接続部材とを接続性良く電気的に接続することができる。
また、前記露出部が、前記布材が張設される枠体の内側に配置される複数の孔を有するので、複数の孔の間には非導電線材が残った状態となるため、枠体に張設された布材の張力の低下を抑制して導電線材と接続部材とを電気的に接続することができる。また、各孔で露出される導電線材の両端側が非導電線材に支持されるため、露出された導電線材のまがりやよれがなく、導電線材と接続部材との接続安定性をより高めることができる。
また、前記複数の孔が、略直線状に並んで配置されている場合は、露出部を簡易に形成できるとともに、接続部材を簡易に取り付けることができる。
また、前記孔が、前記導電線材の長手方向に横長となる形状に形成されている場合は、孔の開口面積を必要最小限に抑えつつ導電線材の露出面積を大きくすることができる。これにより、枠体に張設された布材の張力の低下をより確実に抑制できるとともに、導電線材と接続部材との接続安定性をより高めることができる。
また、前記孔が、楕円形、円形又は角部が円弧状とされた多角形に形成されている場合は、孔の周囲側の非導電線材により布材の張力を好適に受け得るため、枠体に張設された布材の張力の低下をより確実に抑制できる。
さらに、前記孔が、内縁部が溶着されている場合は、孔の内縁部の溶着部位により布材の張力を好適に受け得るため、枠体に張設された布材の張力の低下をより確実に抑制できる。
【０００９】
本発明の布枠体の製造方法によると、非導電線材を部分的に除去して露出部が形成され、接続部材は、露出部で露出された導電線材に電気的に接続される。このように、非導電線材を除去して形成される露出部を備えることで、非導電線材に極力邪魔されることなく導電線材と接続部材とを接続性良く電気的に接続することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】実施例１に係る布枠体を備える車両用シートの斜視図である。
【図２】上記車両シートのシートバックの分解斜視図である。
【図３】上記シートバックの横断面図である。
【図４】上記布枠体を模式的に示す正面図である。
【図５】図４の要部拡大図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線縦断面拡大図である。
【図７】上記布枠体の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は露出部の形成前の状態を示し、（ｂ）は露出部の形成後の状態を示し、（ｃ）は接続部材の取付状態を示す。
【図８】実施例２に係る布枠体を模式的に示す要部正面図である。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線断面拡大図である。
【図１０】実施例３に係る布枠体を模式的に示す要部正面図である。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ線断面拡大図である。
【図１２】実施例４に係る布枠体を模式的に示す要部正面図である。
【図１３】図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面拡大図である。
【図１４】図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図である。
【図１５】参考例１に係る布枠体を模式的に示す要部正面図である。
【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線断面拡大図である。
【図１７】上記布枠体の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は露出部の形成前の状態を示し、（ｂ）は露出部の形成後の状態を示し、（ｃ）は接続部材の取付状態を示す。
【図１８】その他の形態の露出部を説明するための説明図であり、（ａ）は露出されない導電線材が存在する形態を示し、（ｂ）は露出されない導電線材が存在する形態を示し、（ｂ）は１つの孔で複数の導電線材が露出されている形態を示す。
【図１９】更にその他の形態の露出部を説明するための説明図であり、（ａ）は複数の孔で導電線材が露出される形態を示し、（ｂ）は複数の切欠部で導電線材が露出される形態を示す。
【図２０】更にその他の形態の孔形状を説明するための説明図である。
【図２１】参考例２に係る布材を備える車両用シートの斜視図である。
【図２２】上記布材の裏面の一部透視正面図である。
【図２３】（ａ）〜（ｃ）は、製造工程を示す布材の概略正面図である。
【図２４】（ａ）及び（ｂ）は、参考例２に係る別の製造工程を示す布材の正面図である。
【図２５】（ａ）は、参考例２に係る布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。
【図２６】（ａ）は、参考例２に係る別例の布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。
【図２７】（ａ）及び（ｂ）は、参考例３に係る製造工程を示す布材の概略正面図である。
【図２８】（ａ）及び（ｂ）は、参考例３に係る別の製造工程を示す布材の正面図である。
【図２９】（ａ）は、参考例３に係る布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。
【図３０】（ａ）は、参考例３に係る別例の布材の正面図であり、（ｂ）は、別例の布材の縦断面図である。
【図３１】（ａ）は、参考例４に係る布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。
【図３２】参考例４に係る接続部材と導電線材の縦断面図である。
【図３３】縫製回数と抵抗値の関係を示すグラフである。
【図３４】参考例３に係る布材の更に他の形態を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１２】
１．布材
本実施形態１．に係る布材は、導電線材及び非導電線材を含む布材であって、非導電線材を部分的に除去して形成され導電線材を露出させる露出部と、この露出部で露出された導電線材に電気的に接続される接続部材と、を備えることを特徴とする。
【００１３】
上記「非導電線材」は、布材を構成する限り、その材質、形状等は特に問わない。この非導電線材としては、例えば、導電線材よりも燃焼又は溶融し易い線材を採用することができる。この場合、非導電線材は、導電線材よりも低融点であるか、又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の線材であることが望ましい。この限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの線材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ２％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９１（１９９９）  ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
【００１４】
上記非導電線材の材質としては、例えば、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維を例示できる。これら繊維は、比抵抗が１０８ Ω・ｃｍを超える絶縁繊維である。そして絶縁繊維の線材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）などの線材）を布材の構成として使用することができる。そして一般的な天然繊維はＬＯＩが２６未満であることが多い。例えば綿のＬＯＩは１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、布材の構成として用いることが好ましい。
【００１５】
また一般的な化学繊維は、導電繊維よりも低融点であることが多い。そしてＬＯＩが２６未満の化学繊維として、例えばポリエステル（ＬＯＩ：１８〜２０）や、ナイロン（ＬＯＩ：２０〜２２）を例示できる。そして化学繊維では、ポリエステル繊維やポリエチレン繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）は耐久性と耐光性と強度に優れるため、布材の構成として用いることが好ましい。
【００１６】
上記「導電線材」は、通電可能な導電性の線材である限り、その材質、形状等は特に問わない。この通電線材は、典型的に比抵抗が１００ 〜１０−１２Ω・ｃｍである。この比抵抗（体積抵抗率）とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。この導電線材を含むことで、布材自体を、静電容量式センサの電極やヒータとして用いることができる。上記導電線材としては、金属線（例えば金属や合金などの導電糸）、炭素繊維のフィラメント及びメッキ線材（後述）を例示できる。また導電線材に非導電線材を撚り合せる（カバリングする）こともできる。ここで炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）は良好な電気伝導性を有するため、導電線材として好適に使用できる。
【００１７】
また金属線の材質として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでもステンレス製の金属線は、耐食性及び強度に優れることから、導電線材として好適に使用することができる。ここで鋼種は特に限定しないが、ＳＵＳＮｏ３０４、ＳＵＳＮｏ．３１６及びＳＵＳＮｏ．３１６Ｌを例示できる。ＳＵＳＮｏ３０４は汎用性が高く、ＳＵＳＮｏ．３１６及びＳＵＳＮｏ．３１６Ｌはモリブテンが含まれるため耐食性に優れる。
【００１８】
ここで金属線の線径は特に限定しないが、強度や柔軟性を考慮すると、φ１０〜１５０μｍの金属線を用いることが好ましい。なお線径が小さい金属線ほど、柔軟性に優れる導電線材となる。そして導電線材として、他の線材の芯糸に対して、Ｓ又はＺ撚方向に金属線（鞘糸）をカバリングしたカバリング糸を使用できる。すなわち線径の細い金属線（導電糸等）は、柔軟性に優れるが、引張強度が十分でない場合には、例えば芯糸にポリエステルフィラメントを用い、その鞘糸としてＳ及びＺ撚方向にカバリングすることによって引張強度の補強ができる。
【００１９】
また導電線材は、金属線（芯部）と、樹脂層の鞘部を有することが好ましい。すなわち細径の金属線（導電糸等）は、表面積が広く、錆による影響が大きい。したがって、樹脂コーティングが行われることが好ましい。コーティングのし易さ、耐久性、接続部での除去のし易さから樹脂によるコーティングが好ましい。樹脂としては、ウレタン、アクリル、シリコーン、ポリエステルなど特に限定はないが、ポリウレタンが耐久性から好ましい。またコーティング（樹脂層）の厚さは、ポリマー種や耐久性、用途に応じて選択することができ、例えば０．０５〜５００μｍ程度に設定することができる。コーティング方法は特に限定しないが、ポリマー分散液中に金属線を通してポリマーを付着させ、熱をかけて固着させる方法が好ましい。またポリマー粉末やポリマー溶融物を金属線に付着させたのち、必要に応じて加熱などして固着させることもできる。そして金属線へのこれら樹脂コーティングも加熱手段（後述）によって溶融又は燃焼させて除去することによって導電線材を露出させることができる。
【００２０】
そして上記導電線材は、非導電線材よりも高融点を有する線材であるか、または限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６以上の線材である。金属や合金などの導電糸は、典型的に天然繊維や合成繊維よりも高融点である。また金属や合金などの導電糸のＬＯＩは典型的に２６以上である（例えばステンレス繊維のＬＯＩは４９．６である）。そして炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維及びピッチ系炭素繊維）は、非溶融性であるとともに、そのＬＯＩが６０．０以上である。
【００２１】
そしてメッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯部）と、金属又は合金のメッキ部を有する。メッキ部を形成することで、非導電性の線材を導電化できる。また導電性の線材にメッキ部を形成することで、その耐久性を向上させることができる。非導電性の線材（芯部）として、パラ系アラミド繊維（ＬＯＩ：２９）、メタ系アラミドＰＢＯ繊維（ＬＯＩ：６８）、ポリアクリレート繊維（ＬＯＩ：２８）、ＰＰＳ繊維（ＬＯＩ：３４）、ＰＥＥＫ繊維（ＬＯＩ：３３）、ポリイミド繊維（ＬＯＩ：３６）、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維及びポロン繊維を例示できる。
【００２２】
またメッキ部は、芯部表面の全体または一部に形成することができる。メッキ部の形成方法（無電解メッキや電気メッキ等）は、芯部の材質に応じて適宜選択できる。メッキ処理に用いられる金属として、スズ（Ｓｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、鉄（Ｆｅ）、鉛（Ｐｂ）、白金（Ｐｔ）、亜鉛（Ｚｎ）、クロム（Ｃｒ）、コバルト（Ｃｏ）及びパラジウム（Ｐｄ）を例示できる。またメッキ処理に用いられる合金として、Ｎｉ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｎｉ、Ｃｕ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｓｎ、Ｃｕ-Ｚｎ及びＦｅ-Ｎｉを例示できる。
【００２３】
上記「布材」は、織物、編物、不織布又は組紐（組物）のいずれでもよい。例えば布材としての織物は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよい。また布材としての編物は、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして布材としての不織布は、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
【００２４】
そして布材としての織物を作製する場合、緯糸及び／又は経糸の一部又は全部を導電線材で構成するとともに、残りの緯糸と経糸を非導電線材で構成することができる。例えば導電線材（緯糸）を、複数又は単数の非導電線材（緯糸）毎に打込むことができる。また導電線材（経糸）を、複数又は単数の非導電線材（経糸）毎に配置することもできる。さらに上述の場合には、布材の裏面側に、表面側（例えば着座側、意匠面側等）よりも多くの導電線材を配置させることが好ましい。例えば朱子織物を用いることで、布材裏面に導電線材（緯糸）の大部分を配置することができる。このように布材の表面側に導電線材が極力露出しない構成として、摩擦や摩耗に対する導電線材の耐久性を向上させることができる。
【００２５】
また布材としての編物を作製する場合、タテ編又はヨコ編に限定されず、構成糸の一部に導電線材を用いるとともに、他の構成糸に非導電線材を用いる。そして組紐（経糸のみで作製された布材）では、その経糸の一部に導電線材を用いることができる。
【００２６】
また織物、編物、不織布の裏面に導電線材を貼り付けることにより、布材を作製することができる。貼付方法は特に限定しないが、刺繍や縫付け等のステッチボンド（縫着）、接着剤を用いたケミカルボンド、低融点のポリマーを用いたサーマルボンド等の手法を例示することができる。
【００２７】
そして布材を車両用シートの表皮材として用いる場合には、複数の導電線材を並列配置することが好ましい（例えば、図４等参照）。例えば布材にヒータ機能を持たせる場合、導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。また布材にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）が６０ｍｍを超えると、布材のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材の間隔寸法（Ｗ１）の上限値を３０ｍｍとすることで、布材がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
【００２８】
そして布材を車両用シートの座席部の表皮材として用いる場合、着座性等を考慮して、布材の裏面にバッキングを施したり（樹脂層を形成したり）、パッド材や裏基布を配設したりすることが好ましい。この種のパッド材は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。また裏基布は、例えば織編物や不織布（他の線材）にて構成できる。そして布材とパッド材と裏基布をこの順で積層して接合手段により一体化したのち、所定の形状にカットする（表皮ピースを形成する）ことが好ましく行われる。接合手段としては、ラミネート加工（溶着）、縫着、接着などの手法を例示することができる。
【００２９】
上記「露出部」は、非導電線材を部分的に除去して形成され導電線材を露出させる部位である限り、その配置形態、形状、大きさ、個数等は特に問わない。この露出部は、例えば、加熱手段を用いて、非導電線材を溶融又は燃焼させて除去することにより形成されることができる。このとき加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電線材を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、非導電線材を燃焼（溶融）させることが望ましい。
【００３０】
上記加熱手段としては、例えば、布材と物理的に接触可能な加熱装置（例えばパンチ機構、ハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、加熱手段として好適に用いることができる。ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（非導電線材）への吸収が高いＣＯ２レーザが好ましい。
【００３１】
またレーザは、布材の表裏面のいずれからも照射可能である。布材の表面側（表材としての布材側、即ち意匠面側）からレーザを照射する場合には、導電線材の位置をセンシングしつつレーザを照射することが望ましい。なかでも布材の裏面側（非意匠面側）からレーザを照射し、表面側を固定面に固定させることで、レーザの焦点を布材に合わせやすいため好ましい。またレーザの照射とともに不活性ガスを布材に吹付けることもできる。不活性ガス（窒素やヘリウムなど）の存在下で第１工程を行うことで、導電線材の燃焼（溶融）を好適に防止又は低減することができる。
【００３２】
そして加熱手段の設定温度などを適宜調節することで、導電線材を残存させつつ非導電線材だけを燃焼（溶融）させたり、必要に応じて導電線材を燃焼（溶融）させたりすることができる。例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用することができる。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導電線材を極力残存させつつ非導電線材を燃焼（溶融）させることができる。また照射条件を、出力２５Ｗ（周波数２００Ｈｚ，加工速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）以上に設定することで、導電線材を燃焼（溶融）又は切断させることができる。
【００３３】
上記露出部としては、例えば、〔１〕布材の非導電線材をスポット状（例えば、孔状、切欠き状等）に除去して形成される形態（例えば、図４及び図２７等参照）、〔２〕布材の側縁部の非導電線材を除去して形成される形態（例えば、図１７及び図２２等参照）等を挙げることができる。
【００３４】
上記露出部は、例えば、布材が張設される枠体の内側に配置される複数の孔を有することができる。この枠体としては、例えば、布材と一体に形成される樹脂製の枠体（例えば、図２参照）、布材の端縁部が係合手段（例えば、係合フック、クリップ、接着部、溶着部等）を介して係合される枠体等を挙げることができる。
【００３５】
上記複数の孔は、例えば、略直線状に並んで配置されていることができる（例えば、図４及び図２７等参照）。この場合、例えば、複数の孔は、上記枠体の一辺の近傍内側でその一辺に沿って略直線状に並んで配置されることができる。これにより、複数の孔及び接続部材が布材の側縁部に形成されることとなる。そのため、布材の側縁部の表面に他部材（例えば、表皮材等）を設けることで、複数の孔及び接続部材を覆い隠して意匠性を高めることができる。また、乗員の着座動作などによるシートの機械的負荷が接続部材にかかり難くなり、接続部材の耐久性を向上させることができる。
【００３６】
上記孔は、例えば、導電線材の長手方向に横長となる形状に形成されていることができる（例えば、図５及び図２７等参照）。
【００３７】
上記孔は、例えば、楕円形、円形又は角部が円弧状とされた多角形に形成されていることができる（例えば、図５及び図２０等参照）。この場合、上記布材を構成する非導電線材の接点間が溶着されていることが好ましい。孔の周囲側の非導電線材により布材の張力をより好適に受け得るためである。
【００３８】
上記孔は、例えば、内縁部が溶着されていることができる。この場合、上記露出部は、加熱手段により非導電線材を燃焼又は溶融させて形成されることが好ましい。加熱手段による孔の形成と同時に孔の内縁部に溶着部位を形成できるためである。
【００３９】
上記「接続部材」は、上記露出部で露出された導電線材に電気的に接続される限り、その構成、配置形態、形状等は特に問わない。この接続部材としては、例えば、〔１〕帯状に形成され、上記露出部を構成する複数の孔を覆うように布材に取り付けられる形態（例えば、図４等参照）、〔２〕線状に形成され、上記露出部を構成する複数の孔に架け渡され、各孔の一部を露出させた状態で布材の取り付けられる形態（例えば、図１０及び図２９等参照）等を挙げることができる。これらのうち、接続部材の補強機能といった観点から、上記〔１〕形態であることが好ましい。
【００４０】
上記〔１〕形態では、例えば、上記接続部材としては、〔ａ〕布材に取り付けられる帯状の支持体と、この支持体の表面に設けられるメッキ層と、このメッキ層の上側に設けられる通電可能な導線と、を有する形態（例えば、図６及び図２５等参照）、〔ｂ〕布材に取り付けられる帯状の支持体と、この支持体の表面に設けられるメッキ層と、を有する形態（例えば、図９及び図２６等参照）、〔ｃ〕通電可能な導線と、弾縮性を有する帯状の支持体と、を有し、支持体は、上糸又は下糸の少なくとも一方に上記導線を用いるミシン（例えば工業用ミシン、家庭用ミシン等）によって布材に縫製して取り付けられている形態（例えば、図１４及び図３２等参照）等を挙げることができる。また、上記〔２〕形態では、例えば、上記接続部材は、布材に取り付けられる通電可能な導線を有する形態（例えば、図１１及び図２９等参照）等を挙げることができる。
【００４１】
上記〔ａ〕〔ｂ〕形態では、例えば、支持体は布帛であることができる。また、上記メッキ層は、通常、電気導電性を有する金属又は合金を有する層である。このメッキ層は、支持体の両表面に形成されていてもよく、支持体の一方の表面（例えば導電線材に望む面）のみに形成されていてもよい。また、上記〔ａ〕形態及び上記〔２〕形態では、導線は、導電線材よりも比抵抗が低いことが好ましい。導線の電気抵抗を導電線材よりも低くすることで、通電時における接続部材の発熱を防止又は低減することができる。ここで導線の比抵抗は、導電線材の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線の比抵抗を１．４〜１５×１０−８Ω・ｍに設定することで、通電時における接続部材の発熱を防止又は低減することができる。
【００４２】
上記〔ｃ〕形態では、縫製にあたり、上記支持体は布材と縫製して固定して接続部が導電線材に過大な力が掛からないようにする。また後述するように支持体の弾縮性によって、導電線材に導線が押付けられるため、両部材の接触安定性が向上する。そして支持体は、所定の圧縮特性（圧縮残留ひずみ，硬さ）を有することが好ましい。例えば、支持体の硬さを７５〜２０００Ｎに設定することができ、好ましくは１００Ｎ以上、さらに好ましくは２００Ｎ以上に設定する。また支持体の圧縮残留ひずみを１〜９％（比較的低い値）に設定することができ、好ましくは７％以下、さらに好ましくは５％以下に設定する。このように圧縮残留ひずみの低い支持体を使用することで、導電線材と導線の接圧を好適に高めることができる。ここで支持体の硬さは、「ＪＩＳ  Ｋ  ６４００  ６．」に準拠して測定できる。また圧縮残留ひずみは、「ＪＩＳ  Ｋ  ６４００  ７．」に準拠して測定できる。
【００４３】
上記支持体の材質や厚みは特に限定しない。支持体（材質）として、ゴム（例えば天然ゴム、合成ゴム等）、エラストマ、スラブウレタンなどの発泡性樹脂、嵩高の不織布及び嵩高の織編物を例示できる。なかでもスラブウレタンや天然ゴム発泡体は、適度な圧縮特性を有するとともに、布材への縫製作業が容易である。例えば支持体として、スラブウレタン（タイプ：ＥＭＭ、厚み：5．０ｍｍ）、スラブウレタン（タイプ：ＥＬ６８Ｈ、厚み：４．３ｍｍ）、天然ゴム発泡体（厚み５．０〜１０．０ｍｍ）を用いることができる。
【００４４】
上記導線は、ミシン糸として使用可能な柔軟性を有することが好ましい。例えば導線（材質）として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでも銅製の導線（銅線）は、作製しやすく安価であることから、導線として好適に使用することができる。また導線に、上記材質のメッキ層を形成することができる。メッキ層を導線に形成することで、導電線材との接触抵抗を低減できるとともに、導線の耐腐食性を向上させることができる。なおメッキ層の材質は特に限定しないが、比較的安価である錫や銀のメッキ層を好適に使用することができる。また他の線材表面にメッキ層を形成してなる線材を、導線として用いることもできる。
【００４５】
上記導線の太さは特に限定しないが、例えばφ０.０１ｍｍ〜φ２．０ｍｍであることが好ましい。また導線（ミシン糸）として、単数の導線（単糸）や、複数の導線を撚り合わせた撚糸を用いることができる。例えば一般的な縫製針（ミシン針）を使用する場合、ミシン糸として、導線（φ０.０５ｍｍ）を７〜２２本撚り合わせた撚糸を用いることができる。ここで導線（撚糸）の撚り数は特に限定しないが、３０〜２００回／ｍであることが好ましい。撚り数が３０回／ｍ未満であると、縫製時などに導線が分解する（隣り合う導線同士が擦れ合うことで撚糸がバラける）ことがあり、縫製作業に手間取ることがある。また撚り数が２００回／ｍよりも多いと、導電線材との接触面積が極端に低下する傾向にある。そして導線（撚糸）の撚り数を５０〜１５０回／ｍ（ピッチ：７〜１０ｍｍ）に設定することで、導電線材との接触面積を好適に確保するとともに、縫製時の導線の分解を防止又は低減できる。
【００４６】
上記導線の縫製方法（ステッチ形式）は特に限定しないが、本縫い、単環縫い、手縫い、二重環縫い、縁飾り縫い及び扁平縫いを例示できる。なかでも本縫いは、導線（比較的剛性に優れる線材）に適したステッチ形式である。ここで本縫いでは、２種のミシン糸（上糸、下糸）を用いる。上糸とは、ミシン針に取付ける糸であり、下糸とは、上糸のループに通す糸である。これら上糸と下糸の少なくとも一方に導線を使用することで、本縫いによる縫製線を形成することができる（例えば、図１２及び図３１等参照）。また上糸と下糸のいずれか一方に導線を使用して、前記一方とは異なる他方に非導電線材を使用することもできる（例えば、図１４及び図３２等参照）。このとき導線は、一般的な縫製糸（ポリスエステルや綿）に比して低伸度且つ高剛性であるため、下糸として使用することが好ましい。非導電線材（材質や太さ）は特に限定しないが、強度や耐久性に優れるナイロンやポリエステル（太さ８＃、２０＃程度）を使用することが好ましい。なおミシンとして各種の工業用ミシンを使用することができる。例えば本縫い可能なミシンとして、１本針本縫いミシンと２本針本縫いミシンを例示できる。
【００４７】
上記縫製線の形態（本数、縫いピッチ、縫い糸間隔、縫製部の幅、縫製形状）は特に限定しない（例えば、図１２及び図３１等参照）。縫製線の本数は単数でもよいが、導電線材の抵抗値を低減する観点から、複数の縫製線を支持体に形成することが好ましい（例えば、図３３等参照）。また典型的な縫製線の縫いピッチは２．０ｍｍ前後である。縫い糸間隔（縫製線同士の隙間間隔）は４ｍｍ前後であり、縫製部の幅（複数の縫製線全体の配置幅）は２０ｍｍ前後である。そして、縫い糸間隔を調整するなどして縫製部の幅を狭めることにより（比較的簡単な作業により）、接続部材をコンパクト化することができる。また縫製線の縫製形状（上方視）は、直線状や蛇行状などの各種形状を取り得る。なかでも縫製線を直線状とすることで、複数の縫製線を支持体上にコンパクトに形成することができる。
【００４８】
上記〔１〕形態では、例えば、上記接続部材は、縫製により布材に取り付けられていることができる。この縫製方法（ステッチ形式）は特に限定しないが、本縫い、単環縫い、手縫い、二重環縫い、縁飾り縫い及び扁平縫いを例示できる。また、縫製線の形態（本数、縫いピッチ、縫い糸間隔、縫製部の幅、縫製形状）は特に限定しない。縫製線の本数は単数でもよいが、導電線材の抵抗値を低減する観点から、複数の縫製線を形成することが好ましい（例えば、図３３等参照）。また典型的な縫製線の縫いピッチは２．０ｍｍ前後である。縫い糸間隔（縫製線同士の隙間間隔）は４ｍｍ前後であり、縫製部の幅（複数の縫製線全体の配置幅）は２０ｍｍ前後である。そして、縫い糸間隔を調整するなどして縫製部の幅を狭めることにより（比較的簡単な作業により）、接続部材をコンパクト化することができる。また縫製線の縫製形状（上方視）は、直線状や蛇行状などの各種形状を取り得る。なかでも縫製線を直線状とすることで、複数の縫製線を支持体上にコンパクトに形成することができる。
【００４９】
上記接続部材は、例えば、孔の内側及び外側での縫製により布材に取り付けられていることができる（例えば、図５等参照）。この縫製による縫製線は、通常、各孔の内側を通り接続部材の長手方向に沿って延びる縫製線と、各孔の外側を通り接続部材の長手方向に沿って延びる縫製線と、を有する。この場合、縫製作業性といった観点から、上記複数の孔が略直線状に配置されていることが好ましい。
【００５０】
上記接続部材は、例えば、布材の表面側及び裏面側のそれぞれに設けられていることができる（例えば、図６等参照）。さらに、上記接続部材は、例えば、布材の表面側に設けられる他部材（例えば、表皮材、加飾材等）で覆われる位置に配置されていることができる（例えば、図３等参照）。
【００５１】
２．布枠体
本実施形態２．に係る布枠体は、上述の実施形態１．で説明した布材と、この布材と一体にインサート成形され布材が張設される樹脂製の枠体と、を備えることを特徴とする。
【００５２】
３．布材の製造方法
本実施形態３．に係る布材の製造方法は、上述の実施形態１．で説明した布材の製造方法であって、非導電線材を部分的に除去して露出部を形成する第１工程と、露出部で露出された導電線材に接続部材を電気的に接続する第２工程と、を備えることを特徴とする。
【００５３】
上記布材の製造方法としては、例えば、（１）上記第１工程では、加熱手段により非導電線材をスポット状（例えば、孔状、切欠き状等）に除去して露出部を形成する形態（例えば、図４及び図２７等参照）、（２）上記布材は、通電の必要な第一の導電線材と、通電の不要な第二の導電線材と、を有し、上記第１工程では、露出部において、第一の導電線材を露出させるとともに、第二の導電線材を加熱手段により燃焼又は溶融させて除去する形態（例えば、図１８（ａ）及び図２４等参照）、（３）上記布材は、通電の必要な第一の導電線材と、通電の不要な第二の導電線材と、を有し、上記第１工程において、第一の導電線材をスポット状に露出させるとともに、第二の導電線材を非露出状態で維持する形態（例えば、図１８（ｂ）及び図２８等参照）等を挙げることができる。
【００５４】
上記（１）形態によると、布材の外形形状を極力維持できるため、枠体に張設された布材の張力の低下を抑制できる。上記（２）（３）形態によると、比較的簡単な作業によって、第一の導電線材だけを露出させることができる。例えば、車両用シートでは、乗員との接触部（例えば腰部、肩部等）の導電線材を通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請があり、この要望に対応することができる。その結果、必要な導電線材（第一の導電線材）にのみ通電することで、布材（例えば、ヒータ機能、センサ機能等を持つ布材）の消費電力を極力抑えることができる。
【実施例】
【００５５】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「布材」として、車両用シートの表皮材として用いられる布材を例示する。
【００５６】
＜実施例１＞
（１）車両用シートの構成
本実施例に係る車両用シート１Ａは、図１に示すように、座席部を構成するシートクッション２Ａと、このシートクッション２Ａの一端側に連なり背もたれ部を構成するシートバック３Ａと、このシートバック３Ａの上端側に連なるヘッドレスト４Ａと、を備えている。
【００５７】
（２）布枠体の構成
本実施例に係る布枠体１０Ａは、図２及び図３に示すように、樹脂製の枠体１１Ａに布材１３Ａを一体にインサート成形してなされている。この枠体１１Ａは、バックフレーム５Ａの枠形状と合致する略四角形の枠形状に形成されており、バックフレーム５Ａの前面部に着脱可能に組み付けられるようになっている。そして、この枠体１１Ａには、その枠の前面に覆い掛けられるようにして、布材１３Ａが張設されている。
【００５８】
上記バックフレーム５Ａの後面部には、図３に示すように、樹脂製のバックボード６Ａが後面全体を覆うように設けられて固定されている。ここで、布材１３Ａは、着座乗員の背部を支える支持面が、一枚の面材によって形成されており、この面材の外周縁部が、枠体１１Ａに向けて引張り込まれて枠体１１Ａに埋め込まれて固定されている。そして、布材１３Ａの左右両サイド部の表面側（意匠面側）には、着座乗員の背部をサイドサポートするクッション用のパッド７Ａが配設されている。
【００５９】
そして、上記した面材（布材１３Ａ）の左右両サイド部には、更に面材８Ａ（本発明に係る「他部材」として例示する。）が縫合されて継ぎ合わされており、これら左右の継ぎ合わされた面材８Ａは、上記したパッド７Ａを取り巻くように、枠体１１Ａの両外側に回し込まれると共に、それらの外周縁部に縫合された掛フック９Ａが、枠体１１Ａの左右の横枠部の後面部に突出して形成された把持部１２Ａにそれぞれ引張り込まれて掛着されて固定されている。
【００６０】
上記枠体１１Ａは、図２に示すように、その上枠部が、バックフレーム５Ａの上枠部となる丸パイプ製のアッパフレーム５ａＡに当てられた状態として、また左右の横枠部が、バックフレーム５Ａの左右のサイドフレーム５ｂＡにそれぞれ当てられた状態として、バックフレーム５Ａに組み付けられるようになっている。
【００６１】
上記布材１３Ａは、図４に示すように、複数の導電線材１５Ａ及び非導電線材を含む織物からなり、適当な伸縮性を有している。複数の導電線材１５Ａは、所定の間隔Ｗ１（例えば、約１０ｍｍ）で並列配置されている。また、布材１３Ａは、導電線材１５Ａを露出させる露出部１７Ａと、この露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される接続部材１８Ａと、を備えている。
【００６２】
上記露出部１７Ａは、レーザ加熱手段を用いて非導電線材をスポット状に溶融又は燃焼させて除去することにより形成される複数の孔２０Ａからなる。これら複数の孔２０Ａは、枠体１１Ａの左右の側辺の内側で側辺に沿うように略直線状に並んで配置されている。
【００６３】
上記各孔２０Ａには、図５及び図６に示すように、レーザ加熱手段で燃焼（溶融）又は断線されない導電線材１５Ａの一部（被接続部）が露出される。また、各孔２０Ａの内縁部は、孔２０Ａを形成する際にレーザ加熱手段により溶着されている。また、各孔２０Ａは、導電線材１５Ａの長手方向に横長となる楕円形に形成されている。これら各孔２０Ａは、その長軸長さＬ１が約１０ｍｍとされ、その短軸長さＬ２が約５ｍｍとされている。したがって、この長軸長さＬ１と短軸長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）は約２とされている。
【００６４】
上記接続部材１８Ａは、帯状に形成され、複数の孔２０Ａを覆うように布材１３Ａの表面側及び裏面側のそれぞれに縫製により取り付けられている。この接続部材１８Ａは、布材１３Ａの表面側に設けられる上述の面材８Ａ（図６参照）で覆われる位置に配置されている。また、接続部材１８Ａは、布帛からなる帯状の支持体２１Ａと、この支持体２１Ａの表面に設けられるメッキ層２２Ａと、このメッキ層２２Ａの上側に設けられる通電可能な複数（図中２つ）の導線２３Ａと、を有している。
【００６５】
上記支持体２１Ａの両縁側は、縫製（本縫い）により布材１３Ａに取り付けられている。この縫製による縫製線２５Ａは、各孔２０Ａの外側を通って支持体２１Ａの長手方向に延びている。また、上記各導線２３Ａは、縫製（かがり縫い）により支持体２１Ａに取り付けられている。この縫製による縫製線２６Ａは、孔２０Ａの内側を通って支持体２１Ａの長手方向に延びている。上記メッキ層２２Ａ及び導線２３Ａは、孔２０Ａで露出された導電線材１５Ａに接触している。したがって、接続部材１８Ａに電源ケーブル２７Ａ（図２参照）の端子を接続すれば、複数の導電線材１５Ａに電力を供給でき、布材１３Ａを静電容量式センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
【００６６】
（３）布枠体の製造方法
次に、上記構成の布枠体１０Ａの製造方法について説明する。図７（ａ）に示すように、枠体１１Ａに面状の布材１３Ａを一体にインサート成形してなる布枠前駆体１０’Ａを用意する。次に、図７（ｂ）に示すように、レーザ加熱手段を用いて布材１３Ａに複数の孔２０Ａを形成する。次いで、図７（ｃ）に示すように、布材１３Ａの一方の表面側に、各孔２０Ａを覆うように接続部材１８Ａを縫製により取り付ける。その後、布材１３Ａの他方の表面側にも、各孔２０Ａを覆うように接続部材１８Ａを縫製により取り付けて布枠体１０Ａ（図４参照）が得られる。
【００６７】
（４）実施例１の効果
以上より、本実施例の布枠体１０Ａによると、非導電線材を部分的に除去して露出部１７Ａが形成され、接続部材１８Ａは、露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される。このように、非導電線材を除去して形成される露出部１７Ａを備えることで、非導電線材に極力邪魔されることなく導電線材１５Ａと接続部材１８Ａとを接続性良く電気的に接続することができる。
【００６８】
また、本実施例では、露出部１７Ａを、布材１３Ａが張設される枠体１１Ａの内側に配置される複数の孔２０Ａを有して構成したので、複数の孔２０Ａの間には非導電線材が残った状態となるため、枠体１１Ａに張設された布材１３Ａの張力の低下を抑制して導電線材１５Ａと接続部材１８Ａとを電気的に接続することができる。また、露出部１５Ａで露出される導電線材１５Ａの両端側が非導電線材に支持されるため、露出された導電線材１５Ａのまがりやよれがなく、導電線材１５Ａと接続部材１８Ａとの接続安定性をより高めることができる。
【００６９】
また、本実施例では、複数の孔２０Ａを略直線状に並べて配置したので、露出部１７Ａを簡易に形成できるとともに、接続部材１８Ａを簡易に取り付けることができる。特に、本実施例では、複数の孔２０Ａを、枠体１１Ａの側辺の近傍内側で側辺に沿って略直線状に並んで配置させたので、複数の孔２０Ａ及び接続部材１８Ａが布材１３Ａの側縁部に形成されることとなる。そのため、布材１３Ａの側縁部の表面に他部材（例えば、面材８Ａ等）を設けることで、複数の孔２０Ａ及び接続部材１８Ａを覆い隠して意匠性を高めることができる。また、乗員の着座動作などによるシートの機械的負荷が接続部材１８Ａにかかり難くなり、接続部材１８Ａの耐久性を向上させることができる。
【００７０】
また、本実施例では、孔２０Ａを、導電線材１５Ａの長手方向に横長となる楕円形状に形成したので、孔２０Ａの開口面積を必要最小限に抑えつつ導電線材１５Ａの露出面積を大きくすることができる。これにより、枠体１１Ａに張設された布材１３Ａの張力の低下をより確実に抑制できるとともに、導電線材１５Ａと接続部材１８Ａとの接続安定性をより高めることができる。
【００７１】
また、本実施例では、孔２０Ａの内縁部が溶着されているので、孔２０Ａの内縁部の溶着部位により布材１３Ａの張力を好適に受けることができる。そのため、枠体１１Ａに張設された布材１３Ａの張力の低下をより確実に抑制できる。特に、本実施例では、加熱手段により孔２０Ａを形成するようにしたので、孔２０Ａの形成と同時に孔２０Ａの内縁部に溶着部位を容易に形成することができる。
【００７２】
また、本実施例では、接続部材１８Ａを、複数の孔２０Ａを覆うように布材１３Ａに取り付けたので、接続部材１８Ａに布材１３Ａの補強機能の持たせることができる。そのため、枠体１１Ａに張設された布材１３Ａの張力の低下をより確実に抑制できる。
【００７３】
また、本実施例では、接続部材１８Ａを、縫製により布材１３Ａに取り付けるようにしたので、接続部材１８Ａを簡易且つ強固に取り付けることができ、接続部材１８Ａの補強機能をより高めることができる。
【００７４】
また、本実施例では、接続部材１８Ａを、孔２０Ａの内側及び外側での縫製により布材１３Ａに取り付けるようにしたので、孔２０Ａの内側での導線２３Ａの縫製により導電線材１５Ａとの接続安定性をより高めることができる。また、孔２０Ａの外側での支持体２１Ａの縫製により接続部材１８Ａを布材１３Ａに強固に取り付けることができる。そのため、接続部材１８Ａの補強機能をより高めることができる。
【００７５】
また、本実施例では、接続部材１８Ａを、布材１３Ａの表面側及び裏面側のそれぞれに設けるようにしたので、表裏側の接続部材１８Ａで布材１３Ａが挟み込まれるため、導電線材１５Ａと接続部材１８Ａとの接続安定性及び接続部材１８Ａの補強機能をより高めることができる。
【００７６】
さらに、本実施例では、接続部材１８Ａを、布材１３Ａの表面側に設けられる面材８Ａで覆われる位置に配置したので、面材８Ａで接続部材１８Ａが覆い隠されるため、意匠性の低下を防止することができる。
【００７７】
＜実施例２＞
次に、本実施例２に係る布枠体の構成について説明する。なお、本実施例２の布枠体では、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略し、主に相違点である接続部材について詳説する。
【００７８】
（１）布枠体の構成
本実施例に係る布枠体３０Ａは、図８及び図９に示すように、樹脂製の枠体１１Ａに布材１３Ａを一体にインサート成形してなされている。この布材１３Ａは、導電線材１５Ａを露出させる露出部１７Ａと、この露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される接続部材３１Ａと、を備えている。
【００７９】
上記接続部材３１Ａは、帯状に形成され、複数の孔２０Ａを覆うように布材１３Ａの表面側及び裏面側のそれぞれに縫製により取り付けられている。この接続部材３１Ａは、布材１３Ａの表面側に設けられる上述の面材８Ａで覆われる位置に配置されている。また、接続部材３１Ａは、布帛からなる帯状の支持体３２Ａと、この支持体３２Ａの表面に設けられるメッキ層３３Ａと、を有している。
【００８０】
上記支持体３２Ａの両側縁は、縫製（本縫い）により布材１３Ａに取り付けられている。この縫製による縫製線３４Ａは、孔２０Ａの外側を通って支持体３２Ａの長手方向に延びている。また、支持体３２Ａの中央側は、縫製（本縫い）により布材１３Ａに取り付けられている。この縫製による縫製線３５Ａは、孔２０Ａの内側を通って支持体３２Ａの長手方向に延びている。上記メッキ層３３Ａは、孔２０Ａで露出された導電線材１５Ａに接触している。したがって、接続部材３１Ａに電源ケーブル２７Ａ（図２参照）の端子を接続すれば、複数の導電線材１５Ａに電力を供給でき、布材１３Ａを静電容量式センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
【００８１】
（２）実施例２の効果
上記構成の布枠体３０Ａによると、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同様の作用・効果を奏することに加えて、接続部材３１Ａを、孔２０Ａの内側及び外側での縫製により布材１３Ａに取り付けるようにしたので、孔２０Ａの内側での支持体３２Ａの縫製により導電線材１５Ａとの接続安定性をより高めることができる。また、孔２０Ａの外側での支持体３２Ａの縫製により接続部材３１Ａを布材１３Ａに更に強固に取り付けることができ、接続部材３１Ａの補強機能をより高めることができる。
【００８２】
＜実施例３＞
次に、本実施例３に係る布枠体の構成について説明する。なお、本実施例３の布枠体では、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略し、主に相違点である接続部材について詳説する。
【００８３】
（１）布枠体の構成
本実施例に係る布枠体４０Ａは、図１０及び図１１に示すように、樹脂製の枠体１１Ａに布材１３Ａを一体にインサート成形してなされている。この布材１３Ａは、導電線材１５Ａを露出させる露出部１７Ａと、この露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される接続部材４１Ａと、を備えている。
【００８４】
上記接続部材４１Ａは、通電可能な複数（図中２つ）の導線４２Ａからなる。各導電４２Ａは、複数の孔２０Ａに架け渡されて布材１３Ａに縫製により取り付けられている。この導線４２Ａは、布材１３Ａの表面側に設けられる上述の面材８Ａで覆われる位置に配置されている。
【００８５】
上記導線４２Ａは、固定手段４３Ａ（例えば、導電糸、非導電糸、リング部材等）により露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに固定されている。したがって、接続部材４１Ａに電源ケーブル２７Ａ（図２参照）の端子を接続すれば、複数の導電線材１５Ａに電力を供給でき、布材１３Ａを静電容量式センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
【００８６】
（２）実施例３の効果
上記構成の布枠体４０Ａによると、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同様の作用・効果を奏することに加えて、接続部材４１Ａを導線４２Ａから構成したので、接続部材４１Ａひいては全体の製品コストを抑えることができる。また、本実施例３において、導線４２Ａを縫製（かがり縫い）により布材１３Ａに取り付けるようにすれば、接続部材４１Ａを布材１３Ａにより簡易に取り付けることができる。
【００８７】
＜実施例４＞
次に、本実施例４に係る布枠体の構成について説明する。なお、本実施例４の布枠体では、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略し、主に相違点である接続部材について詳説する。
【００８８】
（１）布枠体の構成
本実施例に係る布枠体５０Ａは、図１２及び図１３に示すように、樹脂製の枠体１１Ａに布材１３Ａを一体にインサート成形してなされている。この布材１３Ａは、導電線材１５Ａを露出させる露出部１７Ａと、この露出部１７Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される接続部材５１Ａと、を備えている。
【００８９】
上記接続部材５１Ａは、弾縮性を有する帯状の支持体５２Ａと、この支持体５２Ａを導電線材１５Ａに縫い付けるための導線５３Ａ（図１４参照）と、を有している。この支持体５２Ａの両側縁部は、縫製により布材１３Ａに取り付けられている。この縫製による縫製線５４Ａは、孔２０Ａの外側を通って支持体５２Ａの長手方向に延びている。また、支持体５２Ａの中央部は、上記導線５３Ａをミシン糸として用いた縫製（本縫い）により布材１３Ａに取り付けられている。そのため、導線５３Ａは導電線材１５Ａに接触している。この縫製による縫製線５５Ａは、孔２０Ａの内側を通って支持体５２Ａの長手方向に延びている。
【００９０】
次に、上記接続部材５１Ａの取付方法について説明する。上記支持体５２Ａの中央部分（縫製部）を露出された導電線材１５Ａに対面配置する。そして布材１３Ａに支持体５２Ａの側部を縫製（本縫い）にて取り付ける。次に、支持体５２Ａａの中央部分（縫製部）を、導電線材１５Ａに縫製（本縫い）にて取り付ける。この縫製では、図１４に示すように、下糸（導電線材１５Ａを臨む側の糸）に導線５３Ａを使用するとともに、上糸に非導電線材５７Ａを使用することで、導電線材１５Ａと導線５３Ａを直接的に接触させることができる。このとき上糸よりも下糸のテンションを高くすることが好ましい。こうすれば上糸による下糸の張引が極力阻止される。このため下糸（導線５３Ａ）が側面視で直線的に配置することで、導電線材１５Ａとの接触面積を増大させることができる。
【００９１】
（２）実施例４の効果
上記構成の布枠体５０Ａによると、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同様の作用・効果を奏することに加えて、接続部材５１Ａを、通電可能な導線５３Ａと、弾縮性を有する帯状の支持体５２Ａと、を有して構成し、支持体５２Ａを、上糸又は下糸の少なくとも一方に導線５３Ａを用いるミシンによって布材１３Ａに縫製して取り付けるようにしたので、支持体５２Ａの弾縮性によって、導電線材１５Ａに導線５３Ａが押し付けられて、導電線材１５Ａと導線５３Ａの接触性が向上する。これにより、導電線材１５Ａと接続部材５１Ａの接続安定性を向上させることができる。また、複数の縫製線（直線状）を支持体５２Ａにコンパクトに形成することができる。
【００９２】
また、上記実施例では、支持体５２Ａから引き出した下糸（導線５３Ａ）を、ＥＣＵや電源に直接的に接続することができる。すなわち一般的には縫製の終点の直近でミシン糸を切断するが、本実施例では、縫製が終了したのち一定の長さだけ下糸（導線５３Ａ）を支持体５２Ａから引き出す。そして引き出した複数の下糸（導線５３Ａ）を収束して束ねることで、ＥＣＵや電源のコネクタに挿入接続することができる。したがって、接続部材５１Ａを介して複数の導電線材１５Ａに電力を供給でき、布材１３Ａを静電容量式センサの電極又はヒータとして機能させることができる。
【００９３】
＜参考例１＞
次に、本参考例１に係る布枠体の構成について説明する。なお、本参考例１の布枠体では、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略し、主に相違点である露出部について詳説する。
【００９４】
（１）布枠体の構成
本実施例に係る布枠体６０Ａは、図１５及び図１６に示すように、樹脂製の枠体１１Ａに布材１３Ａを一体にインサート成形してなされている。この布材１３Ａは、導電線材１５Ａを露出させる露出部６１Ａと、この露出部６１Ａで露出された導電線材１５Ａに電気的に接続される接続部材１８Ａと、を備えている。また、布材１３Ａの両側縁側は、枠体に埋設される埋設部１３ａＡと、枠体から外方に突出する突出部１３ｂＡと、を有している。
【００９５】
上記露出部６１Ａは、レーザ加熱手段を用いて布材１３Ａの突出部１３ｂＡの非導電線材を溶融又は燃焼させて除去することにより形成される布材１３Ａの両側縁部の一対の空間６２Ａからなる。これら各空間６２Ａには、レーザ加熱手段で燃焼（溶融）又は断線されない導電線材１５Ａの端部（被接続部）が露出される。
【００９６】
（２）布枠体の製造方法
次に、上記構成の布枠体６０Ａの製造方法について説明する。図１７（ａ）に示すように、枠体１１Ａに面状の布材１３Ａを一体にインサート成形してなる布枠前駆体６０’Ａを用意する。次に、図１７（ｂ）に示すように、レーザ加熱手段を用いて布材１３Ａの両側縁部に空間６２Ａを形成する。次いで、図１７（ｃ）に示すように、布材１３Ａの一方の表面側に接続部材１８Ａを縫製により取り付ける。その後、布材１３Ａの他方の表面側にも接続部材１８Ａを縫製により取り付けて布枠体６０Ａが得られる。
【００９７】
（３）参考例１の効果
上記構成の布枠体６０Ａによると、上記実施例１に係る布枠体１０Ａと略同様の作用・効果を奏することに加えて、露出部６１Ａを、加熱手段により形成される布材１３Ａの側縁部の空間６２から構成したので、露出部６１Ａを簡易に作成することができる。
【００９８】
なお、本発明においては、上記実施例１〜４及び参考例１に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例１〜４において、複数の孔２０Ａのそれぞれで導電線材１５Ａを露出させるようにしたが、これに限定されず、例えば、図１８（ａ）に示すように、導電線材１５Ａを露出させない孔６６Ａを設定するようにしてもよい。ここで、車両用シート１Ａにおいて、乗員との接触部（例えば腰部や肩部）の導電線材１５Ａを通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請がある。具体的には、布材１３Ａには、上記接触部の導電線材（第一の導電線材６７Ａ）と接触部以外の導電線材（第二の導電線材６８Ａ）とがある。そこで、露出部１７Ａを形成する際に、孔６６Ａでは、第二の導電線材６８Ａの一部を加熱手段によって燃焼又は溶融させて除去する一方、孔２０Ａでは、第一の導電線材６７Ａを露出させる構成としてもよい。そして、第一の導電線材６７Ａにのみ接続部材１８Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａを電気的につなげることで、第一の導電線材６７Ａを通電可能とする一方、第二の導電線材６８Ａを通電不能とすることができる。これにより、必要な導電線材（第一の導電線材６７Ａ）にのみ通電することで、例えば、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する布材１３Ａの消費電力を極力抑えることができる。
【００９９】
また、上記実施例１〜４において、例えば、図１８（ｂ）に示すように、第一の導電線材６７Ａを露出させるとともに、第二の導電線材６８Ａを非露出状態で維持するように露出部１７Ａを構成してもよい。これにより、上述のような、乗員との接触部の導電線材６７Ａを通電する一方、その他の部分の導電線材６８Ａは非通電状態にしたいとの要請に対応することができる。
【０１００】
また、上記実施例１〜４では、単数の孔２０Ａで単数の導電線材１５Ａを露出させるようにしたが、これに限定されず、例えば、図１８（ｃ）に示すように、単数の孔２０Ａで複数の導電線材１５Ａを露出させるようにしてもよい。
【０１０１】
また、上記参考例１では、露出部６１Ａを、布材１３Ａの側縁部に形成された空間６２Ａで構成するようにしたが、これに限定されず、例えば、露出部６１Ａを、布材１３Ａの側縁部に形成される複数の孔７１Ａ（図１９（ａ）参照）で構成したり、布材１３Ａの側縁部に形成される複数の切欠部７２Ａ（図１９（ｂ）参照）で構成したりしてもよい。
【０１０２】
また、上記実施例１〜４では、露出部１７Ａを構成する孔２０Ａとして楕円形孔を例示したが、これに限定されず、例えば、図２０に示すように、露出部１７Ａを構成する孔として、円形孔７４Ａ、多角形孔７５Ａ、角部が円弧状とされた多角形７６Ａ等を採用することができる。
【０１０３】
また、上記実施例１〜４及び参考例１では、露出部１７Ａ、６１Ａとして、加熱手段により非導電線材を溶融又は燃焼させて除去することにより形成されるものを例示したが、これに限定されず、例えば、切断手段（例えば、裁断機、カッター装置等）により非導電線材を切断除去することにより形成される露出部としてもよい。
【０１０４】
また、上記実施例１〜４及び参考例１では、接続部材１８Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａを縫製により布材１３Ａに取り付ける形態を例示したが、これに限定されず、例えば、接続部材を接着、溶着等により布材に取り付けるようにしてもよい。
【０１０５】
また、上記実施例１、２及び４では、孔２０Ａの内側及び外側での縫製により接続部材１８Ａ，３１Ａ，５１Ａを布材１３Ａに取り付けるようにしたが、これに限定されず、例えば、孔の内側及び外側のうちの一方側のみでの縫製により接続部材を布材に取り付けるようにしてもよい。
【０１０６】
また、上記実施例１〜４及び参考例１では、布材１３Ａの両表面に一対の接続部材１８Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａを取り付けるようにしたが、これに限定されず、例えば、布材の一方の表面のみに接続部材を取り付けるようにしてもよい。
【０１０７】
また、上記参考例１では、布枠体１０Ａの枠体１１Ａの外側に配置される露出部１７Ａで導電線材１５Ａと電気的に接続される接続部材１８Ａを例示したが、これに限定されず、例えば、接続部材１８Ａに代えて、接続部材３１Ａ、４１Ａ、５１Ａ等を採用してもよい。
【０１０８】
また、上記実施例１〜４及び参考例１では、シートバック３Ａを構成する表皮材としての布材１３Ａを例示したが、これに限定されず、例えば、シートクッション、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、ヘッドレスト等の車両用シートの各種構成の表皮材として布材を用いてもよい。また、上記実施例１〜４及び参考例１では、表皮材の着座側に布材を用いるようにしたが、これに限定されず、例えば、裏基布として布材を用いてもよい。さらに、布材を、家具用、家電用シートの表皮材として使用することもできる。
【０１０９】
また、上記実施例１〜４及び参考例１では、布材１３Ａに対して導電線材１５Ａを波状に配設したが、これに限定されず、例えば、導電線材は、直線状やジグザグ状などの各種状態で布材に配設するようにしてもよい。
【０１１０】
さらに、上記実施例１〜４及び参考例１では、導電線材１５Ａの両端部を露出させる例を説明したが、導電線材の露出部位を限定する趣旨ではない。
【０１１１】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【０１１２】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【０１１３】
以下、本発明を実施するための形態を、図２１〜図３３を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。
【０１１４】
＜参考例２＞
図２１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ、図示省略）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。そして各表皮材は、典型的に複数の表皮ピースを袋状に縫合して構成される。
そして本参考例では、シートクッション４の着座側の表皮材４Ｓが、導電線材２０を備える布材１０（詳細後述）にて構成されている（図２２を参照）。そしてこの布材１０は、導電線材２０に接続部材１８を電気的につなげることで、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能するのであるが、このとき導電線材２０と接続部材１８を接続性良くつなげることが望まれる。
そこで本参考例では、後述する各工程によって、導電線材２０と接続部材１８を接続性良く電気的につなげることとした。
【０１１５】
［布材の製造方法］
本実施例では、布材１０から表皮ピース４ＳＰを作製（前工程）したのち、下記の２工程によって接続部材１８と導電線材２０を電気的につなげることとした（図２２及び図２３を参照）。
第１工程：加熱手段によって非導電線材（以下「他の線材」とも記載する。）を溶融又は燃焼させて、導電線材２０の被接続部２２を残しつつ布材１０から他の線材（後述の布片１０ｅ）を除去する。
第２工程：接続部材１８を、露出した導電線材２０の被接続部２２（複数又は単数）に電気的につなげる。
【０１１６】
［前工程］
前工程では、導電線材２０と他の線材を用いて布材１０を作製する。この布材１０は、織物、編物、不織布及び組紐（組物）のいずれでもよい。
また後述するように、表皮材４Ｓとして布材１０を用いる場合には、適宜パッド材１４や裏基布１６を用いることができる。以下、各構成を説明する。
【０１１７】
（他の線材）
他の線材は、後述の導電線材２０よりも燃焼又は溶融しやすい線材であり、布材１０の主構成として使用することができる。この他の線材としては、上述の実施形態１．で説明した非導電線材の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１１８】
（導電線材）
導電線材２０は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗が１００〜１０−１２Ω・ｃｍである。この導電線材としては、上述の実施形態１．で説明した導電線材の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１１９】
（布材の作製）
本実施例では、布材１０の一部を導電線材２０で構成するとともに、布材１０の他部を他の線材にて構成する（図２３を参照）。この布材としては、上述の実施形態１．で説明した布材の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１２０】
（表皮ピースの作製）
表皮材４Ｓは、典型的に複数の表皮ピースから構成される。本実施例では、表皮材４Ｓの着座側をなす表皮ピース４ＳＰに布材１０を使用する。そして布材１０を表皮材４Ｓに用いる場合、シートの着座性を考慮して、布材１０の裏面にバッキングを施したり（樹脂層を形成したり）、パッド材１４や裏基布１６を配設したりすることが好ましい（図２２を参照）。
この種のパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。また裏基布１６は、例えば織編物や不織布（他の線材）にて構成できる。そして布材１０とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合手段により一体化したのち、所定の形状にカットする（表皮ピース４ＳＰを形成する）ことが好ましく行われる。接合手段としては、ラミネート加工（溶着）、縫着、接着などの手法を例示することができる。
【０１２１】
［第１工程］
第１工程では、加熱手段（図示省略）を用いて、他の線材を溶融又は燃焼させて除去することにより、導電線材２０の被接続部２２を露出させる（図２３を参照）。このとき加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電線材２０を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、他の線材を燃焼（溶融）させることが望ましい。上記加熱手段としては、上述の実施形態１．で説明した加熱手段の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１２２】
そして本実施例では、加熱手段によって他の線材だけを溶融（燃焼）させて、布材１０（表皮ピース４ＳＰ）の両側に一対の切れ目（本発明に係る「露出部」として例示する。）を形成する（図２３を参照）。このとき他の線材は、加熱手段によって切断されるが、導電線材２０は切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで布材本体１０ｂから布片１０ｅを剥き取ることにより、導電線材２０の側部（被接続部２２）を露出させることができる。なお布材１０が、パッド材１４と裏基布１６を有する場合には、これらパッド材１４と裏基布１６を加熱手段にて同時に切断することができる。
【０１２３】
［第２工程］
第２工程では、露出した導電線材２０の被接続部２２に接続部材１８を取付ける（図２２、図２５、図２６を参照）。接続部材１８によって導電線材２０に電力を供給することで、布材１０が、センサの電極又はヒータとして機能することができる。
ここで接続部材１８は、導電線材２０と電源を電気的につなげる部材であり、帯状の接続部材１８（第一の接続部材１８ｆ、後述する第二の接続部材１８ｓ又は第三の接続部材１８ｔ）や、線状の接続部材１８を例示することができる。
【０１２４】
例えば第一の接続部材１８ｆは、帯状の支持体１９ａとメッキ層１９ｂと導線１９ｃを備える（図２５を参照）。本実施例の支持体１９ａは、導線１９ｃの配索方向に長尺な帯状（例えばシート前後方向に長尺な帯状）であり、布帛にて構成することができる。
またメッキ層１９ｂは、電気伝導性を有する金属又は合金を有する層であり、支持体１９ａ（被めっき体）に設けられる。メッキ層１９ｂは、支持体１９ａ全体に形成してもよく、支持体１９ａの一面（導電線材を臨む面）にのみ形成してもよい。
そして導線１９ｃとして、金属や合金などの導電糸、メッキ線材を例示できる。なお導線１９ｃは、支持体１９ａ上に直線状に配置されていてもよいが、例えば周期的に揺動させるなどして波状に配置することもできる。
【０１２５】
なお導線１９ｃは、導電線材２０よりも比抵抗が低いことが好ましい。導線１９ｃの電気抵抗を導電線材２０よりも低くすることで、通電時における接続部材１８の発熱を防止又は低減することができる。
ここで導線１９ｃの比抵抗は、導電線材２０の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線１９ｃの比抵抗を１．４〜１５×１０-8Ω・ｍに設定することで、通電時における接続部材１８の発熱を防止又は低減することができる。
【０１２６】
（接続部材の配設）
図２２及び図２５を参照して、第一の接続部材１８ｆを布材１０の両端に各々配置したのち、被接続部２２に電気的に並列につなげる。このときメッキ層１９ｂ及び導線１９ｃを被接続部２２と接触させて取付ける（かがり縫いする）。そして布材１０側部に支持体１９ａを縫着する（取付ける）ことにより、第一の接続部材１８ｆと導電線材２０の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。
そして第一の接続部材１８ｆに電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の電気回路を布材１０に形成する。本実施例では、一対の第一の接続部材１８ｆによって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を通電（発熱）させることができる。
【０１２７】
（別例）
別例では、帯状の支持体１９ａ（布帛）と、メッキ層１９ｂを有する第二の接続部材１８ｓを用いる（図２６を参照）。そして第二の接続部材１８ｓを布材１０の両端に各々配置したのち、被接続部２２に電気的に並列につなげる。このときメッキ層１９ｂを被接続部２２と接触させて取付ける（本縫いする）。そして布材１０側部に支持体１９ａを縫着する（取付ける）ことにより、第二の接続部材１８ｓと被接続部２２の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。
本別例では、メッキ層１９ｂと導電線材２０がより広い接触面積で電気的につながり、導電線材２０と接続部材１８の接触抵抗を低減することができる。
【０１２８】
［変形例］
ところで車両用シート２では、乗員との接触部（例えば腰部や肩部）の導電線材２０を通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請がある。例えば図２４を参照して、表皮ピース５ＳＰ（布材１０）には、上記接触部の導電線材（第一の導電線材２０ｆ）と、接触部以外の導電線材（第二の導電線材２０ｓ）がある。
そこで本変形例では、第１工程において第二の導電線材２０ｓの被接続部２２を加熱手段によって燃焼又は溶融させて除去することにより、第一の導電線材２０ｆの被接続部２２だけを露出させる構成とした。
そして第２工程において、第一の導電線材２０ｆにのみ接続部材１８を電気的につなげることで、第一の導電線材２０ｆを通電可能とする一方、第二の導電線材２０ｓを通電不能とすることができる。
本変形例では、必要な導電線材（第一の導電線材２０ｆ）にのみ通電することで、布材１０（ヒータやセンサ）の消費電力を極力抑えることができる。
【０１２９】
以上説明したとおり、本実施例では、第１工程及び第２工程（簡単な接続作業）によって、他の線材に極力邪魔されることなく導電線材２０と接続部材１８を電気的につなげることができる。このため本実施例によれば、導電線材２０と接続部材１８を、より接続性良く電気的につなげることができる。
また布材１０は、導電線材２０を通電状態とすることで静電容量式センサの電極又はヒータとして機能し、車両用シート２の表皮材４Ｓとして好適に使用できる。
そして本実施例では、比較的簡単に、通電の必要な第一の導電線材２０ｆを残しつつ、通電の不要な第二の導電線材２０ｓを除去することができる。このため本実施例の布材１０は、消費電力を極力抑えつつヒータやセンサとして機能することができる。
【０１３０】
＜参考例３＞
本参考例の布材１０は、参考例２の布材とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
［第１工程］
本参考例では、加熱手段によって他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して、孔部３０（閉鎖状の貫通孔；本発明に係る「露出部」として例示する。）から被接続部２２を露出させる（図２７を参照）。なお布材１０が、パッド材１４と裏基布１６を有する場合には、これらパッド材１４と裏基布１６を貫通する孔部３０を形成することができる。
【０１３１】
そして上記第１工程では、導電線材２０以外の線材等をすべて溶融又は燃焼させることができる。例えばカバリングされた導電線材２０や、被覆層を有する導電線材２０であっても、同工程時にカバリング糸や被覆層を溶融（燃焼）除去できる（被接続部２２を更に好適に露出させることができる）。
また被接続部２２の両端は、布材１０によって支持されているため、被接続部２２が曲がったりよれたりしない（他の被接続部２２と混線しにくい構成である）。
【０１３２】
［第２工程］
そして第２工程において、導線１９ｃ（線状の接続部材１８）を、孔部３０から露出した被接続部２２と電気的につなげる。
例えば図２９を参照して、導線１９ｃを、孔部３０を横切るように布材１０に配置したのち、固定手段４０によって被接続部２２と固定する。なお固定手段４０として導電糸やリング部材を例示することができる。
そして布材１０上に導線１９ｃを縫着する（取付ける）。このとき本実施例では、他の線材（布材１０の外形形状）が極力維持されるため、導線１９ｃを、比較的簡単に布材１０に取付けることができる。
【０１３３】
（別例）
別例では、布材１０の両端から被接続部２２を露出させる（図３０を参照）。このとき加熱手段によって他の線材をスポット状に溶融又は燃焼して、溝部３２（開放状の貫通孔）から被接続部２２を露出させる。そして導線１９ｃを、溝部３２を横切るように布材１０に配置したのち、固定手段４０によって被接続部２２と固定する。
そして布材１０上に導線１９ｃを縫着する（取付ける）。このとき本別例においても、他の線材（布材１０の外形形状）が極力維持されるため、導線１９ｃを、比較的簡単に布材１０に取付けることができる。
また本別例では、導線１９ｃを、布材１０の側方にかがり縫いして取付けることもできる。こうすれば布材１０端部のほつれを同時に防止又は低減することができる。
【０１３４】
［変形例］
そして車両用シート２では、上述の通り、乗員との接触部の導電線材２０を通電する一方、その他の部分は非通電状態にしたいとの要請がある。
そこで本変形例の表皮ピース５ＳＰでは、図２８を参照して、第一の導電線材２０ｆの被接続部２２をスポット状に露出させるとともに、第二の導電線材２０ｓの被接続部を非露出状態で維持する構成とした。
このように本実施例では、さらに簡単な作業（例えばレーザの照射と非照射の繰返し）によって、第一の導電線材２０ｆを露出状態とするとともに、第二の導電線材２０ｓを非露出状態とすることができる。
【０１３５】
＜参考例４＞
本参考例の布材１０は、参考例２等の布材とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
本参考例では、支持体１９ａと導線１９ｃを有する第三の接続部材１８ｔ（以下、単に接続部材１８ｔと呼ぶ）を使用する（図３１及び図３２を参照）。
そして本参考例では、ミシン（工業用ミシン又は家庭用ミシン）を用いて支持体１９ａを被接続部２２に縫製して取付ける（縫製線ＳＥＷ）。このとき導線１９ｃをミシン糸に使用することで、導電線材２０と導線１９ｃを電気的につなげる構成とした。
【０１３６】
（支持体）
本実施例の支持体１９ａは弾縮性を有する帯状部材である。この支持体としては、上述の実施形態１．で説明した支持体の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１３７】
（導線）
本実施例の導線１９ｃは、ミシン糸として使用可能な柔軟性を有することが好ましい。この導線としては、上述の実施形態１．で説明した導線の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１３８】
（導線の縫製方法）
導線１９ｃの縫製方法（ステッチ形式）は特に限定しない。この縫製方法としては、上述の実施形態１．で説明した縫製方法の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１３９】
（縫製線の配設形態）
縫製線ＳＥＷの形態（本数、縫いピッチ、縫い糸間隔、縫製部の幅、縫製形状）は特に限定しない（図３１及び図３２を参照）。この縫製線の配設形態としては、上述の実施形態１．で説明した縫製線の配設形態の構成を適用したものを挙げることができる。
【０１４０】
（接続部材の配設）
図３１及び図３２を参照して、支持体１９ａの中央部分（縫製部）を被接続部２２に対面配置する。そして表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の末端部に支持体１９ａ側部を縫付ける（縫製線ｓｅｗ）。
つぎにミシン糸（２１，１９ｃ）を用いて、支持体１９ａの中央部分（縫製部）を、被接続部２２に本縫いにて取付ける（縫製線ＳＥＷ）。そして本実施例では、下糸（被接続部２２を臨む側の糸）に導線１９ｃを使用するとともに、他の線材２１を上糸に使用することで、導電線材２０と導線１９ｃを直接的に接触させることができる。このとき上糸よりも下糸のテンションを高くすることが好ましい。こうすれば上糸による下糸の張引が極力阻止される。このため下糸（導線１９ｃ）が側面視で直線的に配置することで、導電線材２０との接触面積を増大させることができる。
そして本実施例では、複数の縫製線ＳＥＷ（直線状）が支持体１９ａにコンパクトに形成される。さらに本実施例では、支持体１９ａの弾縮性によって、導電線材２０に導線１９ｃが押付けられて、導電線材２０と導線１９ｃの接触性が向上する。これにより被接続部２２と接続部材１８ｔの接続安定性を向上させることができる。
【０１４１】
ここで本実施例では、一対の接続部材１８ｔを、表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の対向配置する二つの末端部に各々配設する（図２２を参照）。このとき本実施例では、表皮ピース４ＳＰの末端部（縫合線）よりも外側に導線１９ｃを配置することができる（図３１及び図３２を参照）。こうすることで乗員に対する違和感をなくすことができるとともに、両末端部の間（比較的広い範囲）の導電線材２０を通電状態とすることができる。
また接続部材１８ｔを表皮ピース４ＳＰ（布材１０）の末端部に配置したことで、乗員の着座動作などによるシートの機械的負荷が接続部材１８ｔにかかりにくくなる（接続部材１８ｔの耐久性が向上する）。
【０１４２】
さらに本実施例では、支持体１９ａから引き出した下糸（導線１９ｃ）を、ＥＣＵや電源９に直接的に接続することができる（図２２を参照）。
すなわち一般的には縫製の終点の直近でミシン糸を切断するが、本実施例では、縫製が終了したのち一定の長さだけ下糸（導線１９ｃ）を支持体１９ａから引き出す（図３１を参照）。そして引き出した複数の下糸（導線１９ｃ）を収束して束ねることで、ＥＣＵや電源９のコネクタに挿入接続することができる（接続部材１８ｔの配設作業を比較的簡便に行うことができる）。
【０１４３】
以下、実験例について説明する。
［実験例１］
実験例１の導電線材として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の下糸巻きつけ糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）と、融着糸（１１０ｄｔｅｘ−１０フィラメント、東レ社製、「エルダー（登録商標）」）の上糸巻きつけ糸を用いた。
そしてカバリング糸（下糸巻きつけ糸）と融着糸（上糸巻きつけ糸）を、撚数４００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対してＳＺ撚ダブルカバリングを行ったものを実験例１の導電線材とした。
【０１４４】
また布材を構成する糸として、先染め（アイボリー）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の経糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）の第１緯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（４７０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸（緯糸）を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、緯糸３８本に１本の周期で導電線材を打ち込んだ。
このとき経糸８本毎に導電線材を打ち込み、経糸８本に１本の割合で導電線材を布材表面に配置した。このとき布材の柄を考慮して、経糸の浮き柄同士の間（凹部分）に表側の導電線材を配置した。
【０１４５】
つぎに布材に対して、公知の仕上げ加工（起毛、剪毛）を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実験例１の布材とした。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は４５ｇ／ｍ2とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。布材の仕上げ密度は、経／緯＝１４１／９８本／２．５４ｃｍであった。導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）は１０ｍｍであった。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１８ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した（表皮ピースに相当する布材を作製した）。
【０１４６】
（接続例１）
本接続例では、参考例２（変形例）に基づいて、導電線材と接続部材を電気的につなげることとした。
加熱手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。
そして実験例１の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した（図２３（ａ）を参照）。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
つぎに布材ピース（裏面側）にレーザを照射して、その両側に一対の切れ目を形成した（図２３（ｃ）を参照）。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このとき絶縁繊維であるＰＥＴ糸（布材の他の線材）は、加熱手段によって溶融して切断されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
【０１４７】
さらに図２４（ｂ）を参照して、非通電状態の導電線材（第二の導電線材２０ｓ）を選択的に作製した。すなわち上記記載の一対の切れ目を形成したのと同じ位置をトレースしながら、特定の導電線材２０に対してのみ選択的にレーザを照射して、第二の導電線材２０ｓとした。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
【０１４８】
そして布材ピース本体から布片を剥き取ることにより、導電線材の側部（被接続部）を露出させた。
そして布材の裏面から不織布（支持体）を縫製したのち、不織布に乗っている導電線材の被接続部の上に導線を配置し、被接続部と導線を縫製によって密着させて接続した（第二の接続部材と被接続部を電気的につなげた）。
【０１４９】
（接続例２）
本接続例では、参考例３に基づいて、導電線材と接続部材を電気的につなげることとした。
加熱手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：５０５ＧＴ、発信機形式名：５００３Ｄ、レーザ定格出力：０．２ｋＷ、ガルバノヘッド付き）を使用した。レーザの照射条件は、出力５．９Ｗ、周波数２００Ｈｚ、パルス幅１２μｓｅｃとした。
そして実験例１の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した（図２２を参照）。
そして導電線材の位置をセンシングしつつ、レーザによってＰＥＴ（他の線材）をスポット状に溶融又は燃焼して、孔部（閉鎖状の貫通孔）から炭素繊維（被接続部）を露出させた（図２７を参照）。孔部の径寸法は、導電線材の配索方向の幅寸法：２０ｍｍ、長さ寸法：４ｍｍとした。そして孔部では、絶縁繊維であるＰＥＴ糸（他の線材）は、加熱手段によって溶融除去されたが、炭素繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
そして孔部から露出した被接続部の上に導線（線状の接続部材）を配置し、両者を縫製によって接続した。
【０１５０】
［実験例２］
実験例２の導電線材として、ステンレス（ＳＵＳ３０４）繊維（１２μｍ径、１００フィラメント）の芯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の鞘糸を用いた。ステンレス繊維として、日本電線社製の「ナスロン（登録商標）」を用いた。
そして鞘糸の撚数を２００Ｔ／ｍに設定して、芯糸にカバリングしたものを実験例２の導電線材とした。
【０１５１】
また布材を構成する糸として、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の経糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）の第１緯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（４７０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸（緯糸）を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、緯糸１９本に１本の周期で導電線材を打ち込んだ。
そして実験例１と同様の手法にて、実験例２の布材を作製した。
【０１５２】
（接続例３）
本接続例では、実施例６に基づいて、導電線材と接続部材を電気的につなげることとした。レーザとして、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２）を用いた。
そして実験例２の布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法のピースを切り出した。このときのレーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
そして布材ピース（裏面側）にレーザを照射して、布材ピースの片側にのみ切れ目を形成した。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力１５Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このとき絶縁繊維であるＰＥＴ糸（布材の他の線材）は、加熱手段によって溶融して切断されたが、ステンレス繊維（導電線材）は切断されることなくそのままの状態で残存した。
【０１５３】
つぎに接続部材と被接続部を電気的につなげた。本接続例では、無電解メッキにて銅及びニッケルを全面にメッキしたＰＥＴ織物（表面抵抗値：０．０５Ω／ｓｑ）を第二の接続部材として用いた（図２６を参照）。そして布材側と被接続部を共に縫製して、被接続部と第二の接続部材を電気的につなげた。
【０１５４】
［実験例３］
本実験例の布材として実験例２の布材を用いた。
そして布材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１８ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。そして接続例３と同一の手法にて、緯糸方向の幅が１００ｍｍとなるように１対の切れ目を形成し、導電線材の側部（被接続部）を布材から露出させた。
【０１５５】
本実験例の接続部材として、第三の接続部材（支持体、導線）を使用した。導線として、錫メッキ銅線を使用するとともに、支持体として、ウレタンシート（イノアック社製「ＨＲ−９０」、厚み：５ｍｍ、圧縮残留ひずみ：３％、硬さ：４４１Ｎ）を使用した。またミシンとして、２本針本縫いミシン（三菱「ＬＵ２−４４３０」）を使用した。そしてミシンにミシン糸を一本のみ通して、布材の片端に支持体の側部を縫製・接合した（図３１の縫製線ｓｅｗ）。このときミシン糸（上糸と下糸）に、＃８ポリエステル縫い糸を使用した。そして支持体の中央部分を被接続部に対面配置して、支持体の下側に被接続部（導電線材）を配置した。
つぎに支持体の中央部分を被接続部に本縫いにて取付けた（図３１の縫製線ＳＥＷ）。このとき下糸（被接続部を臨む側の糸）に導線を使用するとともに、上糸に、＃８ポリエステル縫い糸（他の線材）を使用した。そして縫い目が重ならないように、少しずつ縫製位置をズラしながら支持体を４回縫製した（４本の縫製線ＳＥＷを形成した）。
【０１５６】
［実験例４］
本実験例の導電線材としてＰＥＴの仮撚加工糸（３３０ｄｔｅｘ−７２フィラメント）を芯糸にして、ステンレス繊維（ＳＵＳ３１６、５０μｍ径）を鞘糸としてＳ撚およびＺ撚に各１本づつカバリングしたカバリング糸を用いた。
なおステンレス繊維には３μｍ厚のウレタンコーティングが施されていた。実験例２の導電線材を本実験例のカバリング糸に変えて同様の手法にて実験例４の布材を作成した。これを接続例３にしたがってステンレス繊維を残しながら他の線材を取り除き、接続部材と被接続部を電気的につなげた。
【０１５７】
［接続抵抗の測定試験］
導電線材の接続抵抗の測定器として、ＬＣＲメーター（ＺＭ２３５３）を使用した。そして実験例３に係る布材の片端に縫製した導線と反対側にある導電線材１本ずつの抵抗値（ｎ＝１０）を測定した。
【０１５８】
［結果及び考察］
実験例１の布材では、導電線材（炭素繊維）が表材表面にほとんど現われておらず、布材自体の有する良好な意匠性と風合いを維持していた。そして実験例１では、上述の接続例１及び接続例２のいずれにおいても、導電線材の被接続部を好適に露出させることがで
きた。
また実験例２及び４の布材でも、導電線材（ステンレス繊維）が表材表面に現われておらず、良好な意匠性を維持していた。そして実験例２及び４でも、上述の接続例３において、導電線材の被接続部を好適に露出させることができた。そして接続例３では、接続部材と被接続部の相対位置関係が良好に維持されて、布材を静電容量式センサの電極として機能させることができた。
このことから実験例１、２及び４によれば、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、導電線材と接続部材を接続性良く電気的につなげられることがわかった。
【０１５９】
そして実験例３では、縫製回数（縫製線）の増加に従い、測定した抵抗値が減少することがわかった（図３３を参照）。すなわち導電線材と導線の接続抵抗が減少していることを意味する。そして縫製回数（縫製線）を２以上に設定することで、導電線材と導線とのの接続抵抗を有効に低減させることができた。
【０１６０】
本参考例の織物は、上述した参考例に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本参考例では、表皮ピース４ＳＰ等に布材１０を使用する例を説明した。本参考例の布材は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレストなどの車両用シートの各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また車両用シートのほか、天井部、ドア部、ハンドルなどの車両の各種構成の表皮材４Ｓとして使用することができる。さらに布材１０は、家具用、家電用シートの表皮材として使用することができる。
また本参考例では、表皮材４Ｓの着座側に布材１０を用いた。これとは異なり、裏基布として布材を用いてもよい。
【０１６１】
（２）また本参考例では、布材１０に対して導電線材２０を波状に配設した。この導電線材は、直線状やジグザグ状などの各種状態で布材に配設できる。
（３）また本参考例では、布材１０に対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の接続部材をシート前後に配置する。
（４）また本参考例では、導電線材の両端部に被接続部を設ける例を説明したが、被接続部の位置を限定する趣旨ではない。
（５）また接続例１では、第一の導電線材と第二の導電線材を切り分けるのに２回レーザを照射したが、レーザの照射条件（速度や出力等）を限定する趣旨ではない。例えばレーザの照射条件（速度や出力等）を布材の部位毎に変えることによって、第一の導電線材と第二の導電線材を１回のレーザ照射で切り分けることができる。
（６）さらに、上記参考例３では、複数の孔で導電線材と電気的に接続される線状の接続部材１８を例示したが、これに限定されず、例えば、図３４に示すように、線状の接続部材１８に代えて、帯状の接続部材１８ｆ、１８ｓ、１８ｔ等を採用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１６２】
導電線材と接続部材とを接続性良く電気的に接続できる布材に関する技術として広く利用される。特に、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などの車両内装材の表皮材を構成する布材として好適に利用される。
【符号の説明】
【０１６３】
８Ａ；面材、１１Ａ；枠体、１３Ａ，１０；布材、１５Ａ，２０；導電線材、１７Ａ，６１Ａ；露出部、１８Ａ，３１Ａ，４１Ａ，５１Ａ，１８；接続部材、２０Ａ，３０；孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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