(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓋を備えた原料貯蔵容器（１）と、
ベルトコンベア（２）によって原料貯蔵容器（１）に連結された小型材料容器（３）と、
小型材料容器（３）の下方に配置されたベルトコンベア（４）と、
ベルトコンベア（４）の下方に配置された破砕機（７）と、
高温パイプ（５）によって破砕機（７）と連通したふるい分け装置（６）と、
パイプによってふるい分け装置（６）と連通したサイクロンシリンダー除塵機（８）と、
サイクロンシリンダー除塵機（８）から上昇するパイプに、パイプによって連結されたクロスバッグ除塵機（９）と、
搬送装置（２８）と中間容器（１０）の材料取り出し口に配置された別の搬送装置（２８’）とによってクロスバッグ除塵機（９）に連結された中間容器（１０）と、
空気圧式の吸上げポンプ（１１）および気流パイプによって中間容器（１０）に連結された、上から下へと配置された第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）と、
第４の予熱サイクロンシリンダー（１５）の下に上から下へと配置された第１、第２、第３の冷却サイクロンシリンダー（１７）、（１８）、（１９）と、
第２の冷却サイクロンシリンダー（１８）の材料取り出し口と、第３の冷却サイクロンシリンダー（１９）の空気取り入れ口との間の気流パイプに連結された二次的空気パイプ（２０）と、
二次的空気パイプ（２０）の近傍に位置する気流パイプ内に配置され、当該二次的空気パイプ（２０）の詰まりを防止する中継パイプ（２９）と、
中継パイプ（２９）の下方に配置された振動ふるい（３０）と、
搬送手段によって第３の冷却サイクロンシリンダー（１９）の材料取り出し口に連結された最終製品搬送系統（２４）と、
第３の冷却サイクロンシリンダー（１９）の下方に備えられた材料再生容器（２７）と、
水冷構造を備えたパイプによって最終製品搬送系統（２４）に連結した最終製品容器（２５）と、
気流パイプ（３３）によって、第１の予熱サイクロンシリンダー（１２）から上昇するパイプに連結されるとともに、気流パイプ（３３）および流路送風機（２２）によって、生産物を含む破砕機（７）と連結された冷却塔（２１）と、
パイプによってクロスバッグ除塵機（９）に連結された主排気送風機（２３）と、を含み、
第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）が、ストレート部（１２１）とテーパー部（１２２）を含み、耐火煉瓦がストレート部（１２１）とテーパー部（１２２）の内壁に構築され、空気取り入れ口（１２１１）がストレート部（１２１）の上部に備えられ、材料取り出し口（１２２１）および材料取り出し装置（１２３）がテーパー部（１２２）の低端部に備えられ、少なくとも３つのマンホール（１２１２）、（１２１３）、（１２１４）がストレート部（１２１）の外側の弓形の表面の周囲に備えられ、少なくとも２つのマンホール（１２２２）、（１２２３）が第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のテーパー部（１２２）に垂直方向に沿って備えられており、
環状マンホール（１２１５）が、第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のストレート部（１２１）の空気取り入れ口（１２１１）をすべて清掃できるような位置に備えられており、
第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のテーパー部（１２２）の最も低いマンホール（１２２３）の中心が、テーパー部（１２１）の底から１．５〜２メートル離れ、２つのマンホール（１２２２）、（１２２３）が、２メートル離れており、
メンテナンスのためのマンホール（１２２４）が備えられており、
砲口が第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）の穴に向けられている詰まり防止空気砲（１２４）が、テーパー部（１２２）の下部に備えられており、
詰まり防止空気砲（１２４）の砲口がテーパー部（１２２）の底から１〜２メートル離れており、
複数個の滞留部材（１２５）が、所定の間隔を置いて、第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のストレート部（１２１）の内壁を横切って溶接され、耐火煉瓦（１２６）に埋め込まれており、
２つの環状の金属カラー（１２７）、（１２８）が、垂直方向に間隔を置いて第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のテーパー部（１２２）に溶接されており、
圧縮空気清掃パイプ（１２１０）、（１２１０’）が、第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のテーパー部（１２２）の底と、材料取り出し装置（１２３）の間に備えられていることを特徴とする粉末石灰焼成装置。
【請求項２】
前記搬送装置（２８）、（２８’）および前記搬送手段がエレベータ、ジッパーコンベア、ベルトコンベアまたは回転弁のいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の粉末石灰焼成装置。
【請求項３】
前記第１、第２、第３、第４の予熱サイクロンシリンダー（１２）、（１３）、（１４）、（１５）のストレート部（１２１）の耐火煉瓦（１２６）において１平方メートル当たり３〜５つの滞留部材（１２５）があることを特徴とする請求項１に記載の粉末石灰焼成装置。
【請求項４】
前記２つの金属カラー（１２７）、（１２８）が垂直方向に１〜１．５メートル離れていることを特徴とする請求項１に記載の粉末石灰焼成装置。
【請求項５】
前記圧縮空気清掃パイプ（１２１０）、（１２１０’）同士が２００ｍｍ〜４００ｍｍ離れていることを特徴とする請求項１に記載の粉末石灰焼成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は石灰を製造する技術に関し、特に、粉末石灰焼成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の粉末生石灰製造方法は、大粒径の焼成塊状生石灰を破砕すること、すなわちロータリーキルン、スリーブキルンまたはバーチカルキルンによって大粒径の塊状生石灰を製造し、次いで様々な破砕装置によってそれらを破砕しふるい分けることで、次工程の必要条件に適合した粉末生石灰を得ている。これらの粉末生石灰製造方法には以下の欠点がある。
【０００３】
１．製造装置が粉末生石灰を専用とする意図で設計されていないため、補足的に後続の破砕工程を必要とし、工程のエネルギー消費がより高くなり、貴重な資源である塊状生石灰を消費してしまう。
【０００４】
２．ロータリーキルン、スリーブキルンまたはバーチカルキルン等の装置は、原料として大粒径の石灰石のみ使用することができ、原料として小粒径の石灰石を処理することができない。しかし、採鉱、搬送および選鉱中に小粒径の石灰石が多く産出されるため、石灰石の資源を有効に活用することができない。
【０００５】
ドイツの一会社は、いくつかの必要条件に適合した粉末生石灰製造用の原料として小粒径の石灰石を直接焼成する装置（サスペンションキルン）を設計した。しかし、装置の統合、生産方法の制御等における欠陥により、生産が円滑に進められず、連続的に大量生産することができない。装置の統合における主な問題として以下が挙げられる。
【０００６】
第１に、主要装置「サイクロンシリンダー」が生産工程の連続性を実現するのに明白な構造設計上の欠陥を有する。第２に、気流内の高濃度微粉末材料を捕捉するための捕捉方法に設計欠陥がある。第３に、原料貯蔵設備に設計欠陥がある。第４に、サイクロンシリンダーからの戻り材料の回収が合理的に配置されていない。第５に、製品取り出し口における装置の配置に欠陥がある。第６に、現場にいかなる材料（粉末）回収装置もない。第７に、現場にキルン堆積物を破砕して再生する装置がない。第８に、装置が粉末材料の流れに合わせて、合理的に配置されていない。第９に、キルンから取り出された製品の冷却が考慮されていない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、粉末石灰を焼成する装置に適当な調和があり、高濃度微粉末材料を有効に捕捉することができ、原料の貯蔵設備は適当な設計がなされ、サイクロンシリンダーからの戻り材料を合理的に利用することができ、全体の装置には円滑な材料流動があり、最終的には、粉末生石灰を焼成する装置が、適格な粉末石灰を安定して製造するという目的を果たすことができる、粉末石灰焼成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を果たすための、本発明は以下のとおりである。
【０００９】
粉末石灰焼成方法は、含水率４％未満かつ粒径１５ｍｍ未満の細粒石灰石を、原料貯蔵容器から一時貯蔵用の小型材料容器へ搬送する工程と、小型材料容器の材料をベルトコンベアによって気流パイプへ搬送し、パイプ内で材料を加熱し乾燥する工程とを含み、材料をふるい分けることによって、粒径３ｍｍ超のより粗い粒の材料が、破砕のために破砕機へ搬送され、粒径３ｍｍ未満のより細かい粒の材料が、サイクロンシリンダー除塵機およびクロスバック除塵機へと順に気流パイプによって搬送され、除塵され、乾燥され、破砕後の、含水率１％未満かつ粒径３ｍｍ未満の微細粉末石灰石が、中間容器に搬送される。空気圧式吸上げポンプおよび気流パイプによって、中間容器内の材料が上から下へと配置された４つの予熱サイクロンシリンダーに搬送され、予熱され分離される。分離後の材料が、材料を冷却し分離するための３つの冷却サイクロンシリンダーへ搬送され、第３冷却サイクロンシリンダーから取り出された材料が、最終製品搬送系統、すなわち冷却機構を備えた最終製品搬送管によって最終製品容器へ搬送される。
【００１０】
さらに、小型材料容器内の材料は、ベルトコンベアと気流パイプによって破砕機とふるい分け装置の間の高温パイプへ搬送され、ふるい分け装置によってふるい分けた後のより細かい粒は除塵用の気流パイプへ直接搬送され、より粗い粒は破砕のために破砕機に戻され、次いで、ふるい分け装置へ搬送される。
【００１１】
材料は、焼成系統の加熱バーナーによって加熱され、気流パイプによってパイプに搬送され、温度１５０〜２５０℃の高温気流を利用したパイプ内で加熱され乾燥される。
【００１２】
さらに、４つの予熱サイクロンシリンダーが上から下へと配置され、材料が第１、第２予熱サイクロンシリンダー間の気流パイプへ搬送され、次いで、分離および予熱のためにパイプ気流に沿って第１予熱サイクロンシリンダーへ搬送され、少量の戻り材料は、冷却塔の底の材料収集ホッパへ搬送され、最終製品搬送系統によって最終製品容器へ搬送され、材料の大半が、第３、第２予熱サイクロンシリンダー間の気流パイプへ搬送され、次いで、空気と材料を分離するためにパイプ気流に沿って第２予熱サイクロンシリンダーへ搬送され、第２予熱サイクロンシリンダーから取り出された材料は、第３、第４予熱サイクロンシリンダー間の気流パイプへ搬送され、次いで、空気と材料を分離するためにパイプ気流に沿って第３予熱サイクロンシリンダーへ搬送される。第３予熱サイクロンシリンダーから取り出された材料は、焼成系統の高温焼成で分解され、次いで、空気と材料を分離するために第４予熱サイクロンシリンダーへ搬送される。
【００１３】
３つの冷却サイクロンシリンダーは、上から下へと配置され、材料は、第１、第２冷却サイクロンシリンダー間の気流パイプへ搬送され、次いで、冷却および分離のためにパイプ気流に沿って第１冷却サイクロンシリンダーへ搬送される。分離後の材料は、第２、第３冷却サイクロンシリンダー間の気流パイプへ搬送され、次いで、冷却および分離のためにパイプ気流に沿って第２冷却サイクロンシリンダーへ搬送される。第２冷却サイクロンシリンダーから取り出された材料は、冷却と分離のために第３冷却サイクロンシリンダーへ搬送される。第３冷却サイクロンシリンダーから取り出された材料は、最終製品搬送系統によって最終製品容器へ搬送される。
【００１４】
キルン堆積物破砕再生装置は、予熱サイクロンシリンダーの近くに配置される。
【００１５】
最終製品搬送管の冷却機構は水冷機構である。
【００１６】
さらに、本発明によれば、最終製品冷却容器が備えられている。
【００１７】
本発明の粉末石灰焼成装置は以下を含む。
【００１８】
すなわち、本発明の粉石灰焼成装置は、原料貯蔵容器、ベルトコンベアによって原料貯蔵容器に連結された小型材料容器、小型材料容器の下に配置されたベルトコンベア、ベルトコンベアの下の破砕機、高温パイプによって破砕機と連通したふるい分け装置、気流パイプによってふるい分け装置と連通したサイクロンシリンダー除塵機、パイプによってサイクロンシリンダー除塵機から上昇するパイプに連結されたクロスバッグ除塵機、搬送装置と中間容器の材料取り出し口に配置された別の搬送装置とによってクロスバッグ除塵機に連結された中間容器、空気圧式の吸上げポンプおよび気流パイプによって中間容器に連結された、上から下へと配置された４つの予熱サイクロンシリンダー、第４予熱サイクロンシリンダーの下に上から下へと配置された３つの冷却サイクロンシリンダー、搬送装置によって第３冷却サイクロンシリンダーの材料取り出し口に連結された最終製品搬送系統、水冷構造を備えたパイプによって最終製品搬送系統に連結した最終製品容器、気流パイプによって第１予熱サイクロンシリンダーから上昇するパイプに連結され、気流パイプおよび流路送風機によって生産物を含む破砕機と連結された冷却塔、パイプによってクロスバッグ除塵機に連結された主排気送風機を含む。
【００１９】
また本発明では、前記搬送装置はエレベータ、ジッパーコンベア、ベルトコンベアまたは回転弁のいずれかである。
【００２０】
さらに本発明では、材料再生容器は、空気圧式吸上げポンプまたは第３冷却サイクロンシリンダーの下に備えられる。
【００２１】
また本発明では、二次的空気パイプは、第２冷却サイクロンシリンダーの材料取り出し口と、第３冷却サイクロンシリンダーの空気取り入れ口の間の気流パイプに連結され、二次的空気パイプの詰まりを防止する中継パイプは、二次的空気パイプの近くの気流パイプ内に配置される。
【００２２】
さらに本発明では、振動ふるいは中継パイプの下に配置される。
【００２３】
また本発明では、原料貯蔵容器は蓋を備えている。
【００２４】
さらに本発明では、予熱サイクロンシリンダーはストレート部、テーパー部を含み、耐火煉瓦がストレート部とテーパー部の内壁に構築され、空気取り入れ口がストレート部上部に備えられ、材料取り出し口および材料取り出し装置がテーパー部の低端部に備えられ、少なくとも３つのマンホールがストレート部の外側の弓形の表面に備えられ、少なくとも２つのマンホールがサイクロンシリンダーのテーパー部で垂直方向に沿って備えられている。
【００２５】
また本発明では、環状マンホールは、サイクロンシリンダーのストレート部の空気取り入れ口の、空気取り入れ口がすべて清掃できるような位置に備えられている。
【００２６】
さらに本発明では、サイクロンシリンダーのテーパー部の最も低いマンホールの中心は、テーパー部の底から１．５〜２メートル離れ、２つのマンホールは、２メートル離れている。
【００２７】
また本発明では、メンテナンスのためのマンホールは、サイクロンシリンダーのテーパー部と回転弁の間に備えられる。
【００２８】
さらに本発明では、砲口がサイクロンシリンダーの穴に向けられている詰まり防止空気砲は、テーパー部の下部に備えられる。
【００２９】
また、本発明では、詰まり防止空気砲の砲口はテーパー部の底から１〜２メートル離れている。
【００３０】
さらに、本発明では、いくつかの滞留部材が、所定の間隔を置いて、サイクロンシリンダーのストレート部の内壁を横切って溶接され、耐火煉瓦が構築される場合、滞留部材は耐火煉瓦に埋め込まれる。
【００３１】
また、本発明では、ストレート部の耐火煉瓦において１平方メートル当たり３〜５つの滞留部材がある。
【００３２】
さらに本発明では、いくつかの環状金属カラーが、垂直方向に間隔を置いてサイクロンシリンダーのテーパー部に溶接され、耐火材料は耐火材料に埋め込まれたカラーと共にカラーに構築される。
【００３３】
また本発明では、２つの環状金属カラーは垂直に１〜１．５メートル離れている。
【００３４】
さらに本発明では、圧縮空気清掃パイプが、サイクロンシリンダーのテーパー部の底と材料取り出し装置の間に備えられる。
【００３５】
また、本発明では、圧縮空気清掃パイプ同士は２００ｍｍ〜４００ｍｍ離れている。
【００３６】
本発明による粉末石灰焼成装置において、気流の流動方向は以下のとおりである。大気→二次的空気パイプ→第３冷却サイクロンシリンダー→第２冷却サイクロンシリンダー→第１冷却サイクロンシリンダー→焼成系統→第１から第４の予熱サイクロンシリンダー→パイプ→燃焼ガス冷却塔→流路送風機→破砕機→より細かい粒を分類する装置→より細かい粉材を有効に捕捉するためのサイクロンシリンダー→クロスバッグ除塵機→主排気送風機→大気。
【００３７】
この工程において、気流には以下の特性がある。
【００３８】
１．大気は装置の負圧による自然流入であるため、装置が簡易でメンテナンスの必要がない。
【００３９】
２．粉材は気流パイプ内の気流と共に移動するため、その焼成および分解は速く激しい。
【００４０】
本発明による粉末石灰焼成装置において、第１材料流動方向は以下のとおりである。原料容器→ベルトコンベア→小型材料容器→計量ベルト→破砕機→ふるい分け装置→より細かい粉材を効果的に捕捉するためのサイクロンシリンダー→クロスバッグ除塵機→搬送装置→中間容器。材料流動工程のこの段階において、含水率４％未満かつ粒径が一般に１５ｍｍ未満であるより細かい粒の石灰石は、乾燥され（含水率１％未満の）石灰石のより細かい粉末になり、粒径はさらに小さくなり（より細かい粉末の９０％超の粒径は３ｍｍ未満である）、その結果、キルンにおける焼成原料の必要条件を満たす。同時に、気流がより細かい粉末の石灰石を高濃度で含むという特性に合わせて、より細かい粉末の捕捉方法が改善され、この方法では、１セットのサイクロンシリンダー除塵装置がクロスバッグ除塵機に先立って追加され、クロスバッグ除塵機のろ過面積が装置の流量および流速によって合理的に調節される。
【００４１】
第２材料流動方向は以下のとおりである。
【００４２】
中間容器→搬送装置→空気圧式吸上げポンプ→第１から第３予熱サイクロンシリンダー→焼成系統→第４予熱サイクロンシリンダー→第１冷却サイクロンシリンダー→第２冷却サイクロンシリンダー→第３冷却サイクロンシリンダー→ふるい分け装置→搬送装置→最終製品容器→ユーザに供給。（ふるい分けの後、小量のより粗い粒は「第４材料流動方向」に入る。）
材料流動工程のこの段階は全工程の中でキーポイントとなり、この段階は、石灰石から生石灰へと変形する化学プロセスを達成し、主要装置であるサイクロンシリンダーの製造工程の連続性に対応し、圧縮空気清掃の場所の選択、空気砲位置の選択、および清掃用マンホールの適当な配置等、構造上の著しい改良がなされ、製造工程の連続性を大幅に改善し、装置の材料流動を安定させるための非常に重要な機能を有している。
【００４３】
第３材料流動方向は以下のとおりである。
【００４４】
第４予熱サイクロンシリンダーからの戻り材料→気流パイプ→燃焼ガス冷却塔→搬送装置→最終製品容器→ユーザに供給。材料流動工程のこの段階は、第４予熱サイクロンシリンダーからの戻り材料の放出の問題を解決し、装置全体の回収率に対する第４予熱サイクロンシリンダーの材料回収率の影響を基本的に解決し、装置全体の効率的な投入産出比率を保証する。
【００４５】
第４材料流動方向は以下のとおりである。
【００４６】
予熱サイクロンシリンダーおよび冷却サイクロンシリンダーからの流出材料、塵等→パイプ→回収材料容器→搬送媒体→別の回収装置（装置外）→ユーザに供給。材料流動工程のこの段階は、実際の生産工程の特性に基づいて備えられ、流出材料、塵等の回収チャンネルを備え、好ましい活用の場を保証する。
【００４７】
第５材料流動方向は以下のとおりである。
【００４８】
装置から流出したキルン堆積物（最終製品と同等の組成を有する）→破砕→ふるい分け→より細かい粉末はユーザ供給用に最終製品容器に入り、少量のより粗い細粒は「第４材料流動方向」に入る。材料流動工程のこの段階は、装置から出る焼結キルン堆積物の放出の問題を解決するために提供され、この段階は、小型破砕機およびふるい分け装置の組み合わせによってキルン堆積物の再生を達成し、材料を回収し、好ましい活用の場を保証する。
【発明の効果】
【００４９】
先行技術と比較して、本発明は以下の長所を持つ。
【００５０】
１．本発明は原料として焼成された粗生石灰を使用しないため、貴重な粗生石灰はより重大な役割を果たすことができる。
【００５２】
３．本発明は石灰石資源の有効活用を大幅に促進し、採鉱、輸送およびふるい分け中に発生した、石灰石のより細かい粒が、十分に利用され得る。
【００５３】
さらに、本発明による装置は、効果的に、連続的に手際よく適格な粉末生石灰を製造することができる。本発明は以下の態様において具体化される。
【００５４】
１）装置全体の材料流動はより合理的に調整され、結果として、材料流動すべてが有効活用され、経済性および環境保全が改善する。
【００５６】
３）本発明は、予熱サイクロンシリンダーの構造を改善し、サイクロンシリンダー操業およびオンラインクリーニングに最も好ましい構造設計を決定し、サイクロンシリンダーの運転率および作業サイクルを大幅に向上させる。
【００５７】
４）本発明は、原料貯蔵容器の設計において、装置における原料の水分による悪影響を考慮し、水を防ぐ蓋を原料貯蔵容器の上面に取り付けて雨水の流入を大幅に低減し、装置に使用する原料の含水率を大幅に低減し、結果として、装置の熱の消散を低減し、最も重要なことは、湿った気流によるクロスバッグの損耗度を大幅に改善させ、クロスバッグの耐用年数を延長させるという好ましい状況をもたらすことである。
【００６０】
６）キルンから取り出した最終製品の冷却が再配備され、最終製品搬送管の水冷設計および二次的冷却材料容器設計を追加することで、キルンから取り出した最終製品の温度を所望の温度に下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施形態による装置概略図である。
【図２】本発明の一実施形態による装置概略図である。
【図３】本発明の一実施形態による予熱サイクロンシリンダーの構造概略図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】本発明の滞留部材および予熱サイクロンシリンダーの耐火材料の平面図である。
【図６】本発明の予熱サイクロンシリンダーにおける環状金属カラーの概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００６２】
図１および図２に示されるように、本発明による粉末石灰焼成装置は以下を含む。
【００６３】
原料貯蔵容器１、ベルトコンベア２によって原料貯蔵容器１に連結された小型材料容器３、小型材料容器３の下に配置されたベルトコンベア４、ベルトコンベア４の下の破砕機７、高温パイプ５によって破砕機７と連通したふるい分け装置６、気流パイプ３３によってふるい分け装置６と連通したサイクロンシリンダー除塵機８、パイプによってサイクロンシリンダー除塵機８から上昇するパイプに連結されたクロスバッグ除塵機９、搬送装置と、中間容器１０の材料取り出し口に配置された別の搬送装置とによってクロスバッグ除塵機９に連結された中間容器１０、空気圧式の吸上げポンプ１１および気流パイプによって中間容器１０に連結された、上から下へと配置された４つの予熱サイクロンシリンダー１２，１３，１４，１５、第４予熱サイクロンシリンダーの下に上から下へと配置された３つの冷却サイクロンシリンダー１７，１８，１９、最終製品搬送系統２４および水冷構造を備えたパイプによって第３サイクロンシリンダー１９の材料取り出し口に連結された最終製品容器２５または最終製品冷却容器３２、気流パイプによって第１予熱サイクロンシリンダー１２から上昇するパイプに連結され、気流パイプおよび流路送風機２２によって生産物を含む破砕機７と連結された冷却塔２１、パイプによってクロスバッグ除塵機９に連結された主排気送風機２３。
【００６４】
さらに、搬送装置２８，２８’はエレベータまたはジッパーコンベアのいずれかを含む。
【００６５】
二次的空気パイプ２０は、第２冷却サイクロンシリンダー１８の材料取り出し口と、第３冷却サイクロンシリンダー１９の空気取り入れ口の間の気流パイプに連結される。二次的空気パイプ２０の詰まりを防止する中継パイプ２９が、二次的空気パイプ２０の近くの気流パイプ内に配置される。
【００６６】
振動ふるい３０は中継パイプ２９の下に配置される。原料貯蔵容器１は蓋を備えている。最終製品搬送管２４１は水冷機構である冷却機構３１を備えている。
【００６７】
キルン堆積物破砕再生装置２６は、予熱サイクロンシリンダーの近くに配置される。
【００６８】
図１および図２に示されるように、本発明による粉末石灰焼成方法は、含水率４％未満かつ粒径１５ｍｍ未満の細粒石灰石を原料貯蔵容器１から小型材料容器３へベルトコンベア２により搬送する工程と、ベルトコンベア４および回転弁３４によって小型材料容器３から気流パイプ３３へ材料を搬送し、パイプ５内の材料を加熱し乾燥する工程と、ふるい分け装置６によって材料をふるい分ける工程とを含み、粒径３ｍｍ超のより粗い粒が破砕機７へ搬送され、破砕後ふるい分け装置６へ搬送され、粒径３ｍｍ未満のより細かい粒が気流パイプによってサイクロンシリンダー除塵機８およびクロスバッグ除塵機９へ順に搬送され、キルンにおける焼成に適するよう除塵され、乾燥され、破砕後の石灰石の微粉、すなわち含水率１％未満かつ粒径３ｍｍ未満の石灰石の微粉が中間容器１０へ搬送され、空気圧式の吸上げポンプおよび気流パイプによって、中間容器１０内の材料は、上から下へと配置された４つの予熱サイクロンシリンダー１２，１３，１４，１５に搬送され、予熱され分離される。
【００６９】
材料は、焼成系統１６の加熱バーナーによって加熱され、気流パイプによってパイプ５に搬送され、温度１５０〜２５０℃の高温気流を利用したパイプ５内で加熱され乾燥される。
【００７０】
４つの予熱サイクロンシリンダー１２，１３，１４，１５は、上から下へと配置される。材料は、第１および第２予熱サイクロンシリンダー１２，１３間の気流パイプへ搬送され、次いで、分離および予熱のためにパイプ気流に沿って第１予熱サイクロンシリンダー１２へ搬送され、小量の戻り材料が、冷却塔２１の底の材料収集ホッパへと搬送され、搬送装置および最終製品搬送系統２４によって最終製品容器２５へ搬送され、材料の大半が、第３および第２予熱サイクロンシリンダー１４，１３間の気流パイプへ搬送され、次いで、空気と材料を分離するためにパイプ気流に沿って第２予熱サイクロンシリンダー１３へ搬送され、第２予熱サイクロンシリンダー１３から取り出された材料は、第３および第４予熱サイクロンシリンダー１４，１５間の気流パイプへ搬送され、次いで、空気と材料を分離するためにパイプ気流に沿って第３予熱サイクロンシリンダー１４に搬送され、第３予熱サイクロンシリンダー１４から取り出された材料は、焼成系統１６の高温焼成によって分解され、次いで、空気と材料を分離するために第４予熱サイクロンシリンダー１５へ搬送される。
【００７１】
分離後の材料は、材料を冷却し分離するための３つの冷却サイクロンシリンダー１７，１８，１９へ搬送される。３つの冷却サイクロンシリンダー１７，１８，１９は、上から下へと配置される。材料は、第１および第２冷却サイクロンシリンダー１７，１８間の気流パイプへ搬送され、次いで、冷却および分離のためにパイプ気流に沿って第１冷却サイクロンシリンダー１７へ搬送され、分離後の材料は、第２および第３のサイクロンシリンダー１８，１９間の気流パイプへ搬送され、次いで、冷却および分離のためにパイプ気流に沿って第２冷却サイクロンシリンダー１８へ搬送され、第２冷却サイクロンシリンダー１８から取り出された材料は、冷却および分離のために第３サイクロンシリンダー１９へ搬送され、第３冷却サイクロンシリンダー１９から取り出された材料は、最終製品搬送系統２４によって最終製品容器２５へ搬送される。最終製品搬送管２４１は冷却機構３１を備えている。
【００７２】
図３〜図６に示されるように、本発明の予熱サイクロンシリンダー（例えば予熱サイクロンシリンダー１２）は、ストレート部１２１、テーパー部１２２を含み、耐火煉瓦がストレート部１２１およびテーパー部１２２の内壁上に構築され、空気取り入れ口１２１１がストレート部１２１上部に備えられ、材料取り出し口１２２１および材料取り出し装置１２３がテーパー部１２２の低端部に備えられ、３つのマンホール１２１２〜１２１４がストレート部１２１の外側の弓形の表面に備えられ、２つのマンホール１２２２，１２２３がサイクロンシリンダーのテーパー部１２２に垂直方向に沿って備えられている。
【００７３】
環状マンホール１２１５は、サイクロンシリンダーのストレート部の空気取り入れ口１２１１の、空気取り入れ口がすべて清掃できるような位置に備えられている。
【００７４】
サイクロンシリンダーのテーパー部１２２の最も低いマンホール１２２３の中心は、テーパー部の底から１．５〜２メートル離れている。２つのマンホール１２２２および１２２３は、２メートル離れている。メンテナンスおよび材料取り出しのためのマンホール１２２４は、サイクロンシリンダーのテーパー部１２２と回転弁の間に備えられる。
【００７５】
砲口がサイクロンシリンダーの穴に向けられている詰まり防止空気砲１２４は、テーパー部１２２の下部に備えられ、詰まり防止空気砲１２４の砲口はテーパー部の底から１〜２メートル離れている。
【００７６】
いくつかの滞留部材１２５が、所定の間隔を置いて、サイクロンシリンダーのストレート部１２１の内壁を横切って溶接される。耐火煉瓦が構築される場合、滞留部材１２５は耐火煉瓦１２６に埋め込まれる。ストレート部の耐火煉瓦において１平方メートル当たり３〜５つの滞留部材がある。
【００７７】
２つの環状の金属カラー１２７，１２８が、垂直方向に間隔を置いてサイクロンシリンダーのテーパー部１２２に溶接される。耐火材料１２９は耐火材料に埋め込まれたカラーと共にカラーに構築される。２つのカラー１２７，１２８は垂直に１〜１．５メートル離れている。
【００７８】
圧縮空気清掃パイプ１２１０，１２１０’は、サイクロンシリンダーのテーパー部１２２の底と材料取り出し装置１２３の間に備えられる。圧縮空気清掃パイプ１２１０，１２１０’は２００ｍｍ〜４００ｍｍ離れている。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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