(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外壁下地に使用される構造用面材であって、木質繊維に接着剤を混合したものを熱圧成形することにより中心層と該中心層より高密度に形成される表裏層の３層を有するものとして形成される木質繊維板の少なくとも一面が部分的に圧縮されて通気溝が形成されており、通気溝形成部分の平均密度が通気溝非形成部分の平均密度より大きく形成されると共に、通気溝形成部分における表裏層の密度が通気溝非形成部分における表裏層の密度より大きく形成されることを特徴とする通気溝付構造用面材。
【請求項２】
通気溝の上角部に圧縮による直線状の傾斜面が形成されることを特徴とする、請求項１記載の通気溝付構造用面材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外装下地として使用されたときに外装材との間に通気空間を形成するための通気溝を有する構造用面材に関する。
【背景技術】
【０００２】
このような通気溝付構造用面材の従来技術としては、下記特許文献１，２がある。特許文献１には、一面に条溝または突部を形成した壁板（構造用面材）が記載され、この壁板を該条溝または突部を外面側にして柱または間柱の外面に取り付けたときに外装材と壁板との間に通気路が形成される。また、特許文献２には、一面に凹条溝を形成した板状部材（構造用面材）が記載され、この板状部材を該凹条溝を外面側にして取り付けたときに外壁構成材との間に通気路が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実願昭５９−１９４２７０号（実開昭６１−１０７８０６号）のマイクロフィルム
【特許文献２】実公昭６１−４６０９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これら従来技術においては、構造用面材を構成する基材の所定箇所を切削加工することによって通気溝を形成しているため、溝形成箇所の断面が切削分だけ欠損して構造用面材としての耐力を低下させてしまう。通気溝の無い構造用面材と同等の構造耐力を保持するためには、通気溝の無い構造用面材よりも厚いものとして、溝形成箇所の断面においても所要の耐力を保持するようにしなければならず、重量が増大して運搬作業や取付作業の能率が低下し、材料コストも増大する。
【０００５】
また、通気溝を切削加工で形成する方法は加工手間がかかる。特許文献１においては突条や突起を基材表面に接着してそれらの間に通気路を形成する方法も記載されている（第５頁４〜１１行）が、これも加工手間がかかる。
【０００６】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、十分な通気空間を確保しながらも構造用面材としての耐力低下を生じさせないような新規な構成を備えた通気溝付構造用面材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を解決するため、請求項１に係る本発明は、外壁下地に使用される構造用面材であって、木質繊維に接着剤を混合したものを熱圧成形することにより中心層と該中心層より高密度に形成される表裏層の３層を有するものとして形成される木質繊維板の少なくとも一面が部分的に圧縮されて通気溝が形成されており、通気溝形成部分の平均密度が通気溝非形成部分の平均密度より大きく形成されると共に、通気溝形成部分における表裏層の密度が通気溝非形成部分における表裏層の密度より大きく形成されることを特徴とする通気溝付構造用面材である。
【０００８】
この通気溝付構造用面材は、木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造する際に、プレス盤と繊維マットとの間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する通気溝形成部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することによって形成することができる。あるいは、木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造した後に、この木質繊維板を再度プレス盤で熱圧成形する際に、プレス盤と木質繊維板との間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する通気溝形成部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することによって形成しても良い。
【０００９】
また、請求項２に係る本発明は、請求項１記載の通気溝付構造用面材において、通気溝の上角部に圧縮による直線状の傾斜面が形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、木質繊維板の少なくとも一面が部分的に圧縮されることによって通気溝が形成されており、この結果として、通気溝の底部の密度が通気溝が形成されていない部分の密度より大きくなっているので、通気溝の底部が薄くなっても破損や破壊を防止するに十分な強度ないし耐力が確保される。したがって、十分な通気性能を確保するために通気溝の断面を大きく取ることができ、且つ、その場合であっても構造用面材としての所要の構造耐力を保持することができる。
【００１２】
さらに、本発明によれば、プレス盤による圧縮で通気溝を形成することができるので、従来技術のように切削加工や突条部材接着などの手間を要することなく容易に製造可能である。特に、木質繊維板の製造工程においてプレス盤と繊維マットとの間に通気溝形成部材を介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形する方法によれば、一度の熱圧成形で本発明の通気溝付構造用面材を得ることができ、また、木質繊維マットを熱圧成形する際に接着剤を硬化させながら通気溝を圧縮形成することができるので、緻密で強度の大きい通気溝付構造用面材を低コストで効率的に製造することができる効果が得られる。
【００１３】
また、本発明によれば、比較的高密度の表裏層と比較的低密度の中心層の３層を有する木質繊維板の少なくとも一面が部分的に圧縮されて通気溝が形成されることにより、通気溝の底部における表裏層の密度が、通気溝が形成されていない部分の表裏層の密度より大きくされる。これにより、通気溝の底部が薄くなって当該部分の表裏層も薄くなっても、破損や破壊を防止するに十分な強度ないし耐力が確保される。したがって、十分な通気性能を確保するために通気溝の断面を大きく取ることができ、且つ、その場合であっても構造用面材としての所要の構造耐力を保持することができる。
【００１４】
さらに、本発明の一つの好ましい実施形態によれば、通気溝の上角部に圧縮による直線状の傾斜面が形成されるものであり、これによって本発明の通気溝付構造用面材の運搬中などに上角部が構造物などに引っ掛かることを防止し、安全性を高めると共に上角部の破損を防止することができる。また、この直線状の傾斜面は、その面に対して垂直方向に圧縮されることによって形成されるので、該上角部近傍の密度が大きくなり、強度が増大するので、運搬中などに構造物などに衝突したときの破損防止の効果がより顕著に発揮される。また、該上角部における木質繊維の毛羽立ちの発生を防止する効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態による通気溝付構造用面材の平面図（ａ）、正面図（ｂ）および側面図（ｃ）である。
【図２】本発明の他の実施形態による通気溝付構造用面材の平面図（ａ）、正面図（ｂ）および側面図（ｃ）である。
【図３】本発明のさらに他の実施形態による通気溝付構造用面材の平面図（ａ）、正面図（ｂ）および側面図（ｃ）である。
【図４】本発明の通気溝付構造用面材における通気溝形成箇所と通気溝非形成箇所の密度分布状態を示す側断面図である。
【図５】通気溝形成面に透湿防水シートを貼着した実施形態による通気溝付構造用面材の側断面図である。
【図６】通気溝形成面に透湿防水シートを貼着するための接着剤塗布状態を示す平面図である。
【図７】通気溝付構造用面材に形成する通気溝の形状例を示す側断面図である。
【図８】通気溝を形成するために用いられる通気溝形成部材の形状例を示す側断面図である。
【図９】本発明の通気溝付構造用面材の施工状態断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１には本発明の一実施形態による通気溝付構造用面材１が示されている。この通気溝付構造用面材１の寸法は特に限定されるものではないが、たとえば、幅９００〜１０００ｍｍ、長さ３０３０ｍｍ以下、厚さ７〜１２ｍｍ程度である。
【００１７】
この通気溝付構造用面材１の一面には、間隔を置いて複数本の通気溝２が形成されている。通気溝２の幅、深さおよび間隔は特に限定されるものではないが、たとえば、幅２〜１８０ｍｍ程度、深さは構造用面材１の厚さの５０％以下、間隔は３〜４５０ｍｍ程度である。構造用面材１の寸法（幅、長さ、厚さ）に対して比較的小さい寸法（幅、深さ）の通気溝２を形成する場合は間隔を小さくして多数形成することができ、構造用面材１の寸法に対して比較的大きい寸法の通気溝２を形成する場合は間隔を大きくして数カ所に形成することができる。通気溝２の断面形状は任意であり、この実施形態では断面矩形状の通気溝２として示されているが、後述するように多種多様な断面形状に形成することができる。また、この実施形態では通気溝付構造用面材１の一面に通気溝２が形成されているが、両面に形成しても良い。また、この実施形態では幅方向に間隔を置いて全長に亘って延長する通気溝２が形成されているが、図２に示すように長手方向に間隔を置いて全幅に亘って延長する通気溝２として形成しても良いし、図３に示すように長手方向に延長する通気溝２と幅方向に延長する通気溝２とを格子状に配しても良い。
【００１８】
この通気溝付構造用面材１は、（１）木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造する際に、プレス盤と繊維マットとの間に通気溝形成部材５を介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することによって形成する方法、あるいは、（２）木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造した後に、この木質繊維板を再度プレス盤で熱圧成形する際に、プレス盤と木質繊維板との間に通気溝形成部材５を介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することによって形成する方法のいずれかを採用して製造することができる。特に（１）の方法によれば、一度の熱圧成形で通気溝２を有する構造用面材１を得ることができ、また、木質繊維マットを熱圧成形する際に接着剤を硬化させながら通気溝２を圧縮形成することができるので、緻密で強度の大きい通気溝付構造用面材１を低コストで効率的に製造することができる利点があり、好ましい製造方法である。上記（１）または（２）の方法において用いられる通気溝形成部材５は、形成すべき通気溝２の断面形状および寸法に対応した断面形状および寸法を有し、通気溝２を形成すべき箇所に配置して用いられる。
【００１９】
木質繊維板の製造においては、針葉樹および／または広葉樹材の一種または複数種よりなる木材チップを高温高圧蒸気で蒸煮して脱脂軟化処理した後、解繊装置で解繊することによって得られる木質繊維に、尿素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂またはそれらの変性樹脂からなる接着剤、イソシアネート系接着剤、合成ゴム系接着剤などの熱硬化性接着剤から任意に選択される一種または複数種を添加混合し、常法に従って木質繊維板を製造する。このようにして製造される木質繊維板の密度は、たとえば平均密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３とされるが、公知のように表裏面には比較的高密度（たとえば０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）の硬質層が形成され、中心層は比較的低密度（たとえば０．５〜０．７ｇ／ｃｍ３）である。
【００２０】
この木質繊維板の製造工程中（前記（１）の方法）または木質繊維板を製造した後の熱圧成形工程において（前記（２）の方法）部分的に圧縮された箇所が通気溝２として形成されるので、通気溝２の底部（通気溝形成部分）２１では密度が大きくなる。すなわち、図４において、通気溝２が形成されていない部分（通気溝非形成部分）２２，２２では元々の木質繊維板における密度がそのまま残されるので、上記の例で言えば平均密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、表裏層２２ａ，２２ａは比較的高密度（たとえば０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）であって中心層２２ｂは比較的低密度（たとえば０．５〜０．７ｇ／ｃｍ３）であるが、表面側から圧縮されて形成される通気溝形成部分２１では通気溝非形成部分２２，２２よりも大きい平均密度を有するものとなり、特に、元々は比較的低密度であった中心層が圧縮の効果を大きく受けて、通気溝非形成部分２２，２２における表裏層２２ａ，２２ａと同程度（０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）まで高密度化された中心層２１ｂとなり、元々比較的高密度であった表裏層２１ａ，２１ａも圧縮により更に密度が高くなるので通気溝非形成部分２２，２２の表裏層２２ａ，２２ａの密度より大きくなってたとえば１．０〜１．２ｇ／ｃｍ３となるので、通気溝形成部分２１全体の平均密度をたとえば０．９〜１．１ｇ／ｃｍ３まで高めることができる。
【００２１】
したがって、図１に示すように長手方向に延長する通気溝２が形成される場合、および図２に示すように幅方向に延長する通気溝２が形成される場合は、通気溝２の底部２１で高密度化された部分が間隔を置いて複数の棒状となって構造用面材１の内部に分布することとなり、図３に示すように格子状に通気溝３が形成される場合は、通気溝２の底部２１で高密度化された部分が格子状となって構造用面材１の内部に分布することとなる。既述したように、特許文献１，２のように切削加工により通気溝を形成すると、通気溝形成部分が薄くなって耐力が低下するという問題が生ずるが、圧縮により通気溝を形成する本発明によれば、通気溝形成によって薄くなっても高密度化された部分として棒状（図１，図２）または格子状（図３）に分布されるため、耐力低下を補って所要の耐力を保持することができる。
【００２２】
前述のように構造用面材１に形成する通気溝２の断面形状は任意であり、幾つかの典型的な形状例が図７（ａ）〜（ｇ）に示されている。図７（ａ）に示す通気溝２ａは図１の通気溝付構造用面材１における通気溝２と実質的に同一の矩形断面形状を有しており、表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ａが平坦面を有するように形成されているが、図７（ｂ）に示す通気溝２ｂは表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ｂが凹曲面状に形成され、図７（ｃ）に示す通気溝２ｃは表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ｃが波打凹凸面状に形成されている。これら通気溝２ａ，２ｂ，２ｃでは、表面２３と側面２４とがなす上角部および側面２４と底面２５ａ，２５ｂ，２５ｃとがなす下角部が曲面状に形成され、また、通気溝２ｂ，２ｃでは底面２５ｂ，２５ｃも曲面を有するものとして形成されているので、運搬中などに変形しても応力が集中せずに分散して、通気溝付構造用面材１が破壊しにくくなる利点がある。さらには、製造時において、圧縮形成した通気溝から通気溝形成部材を脱型することが容易となる。
【００２３】
図７（ｄ）に示す通気溝２ｄは方形状断面を有し、図７（ｅ）に示す通気溝２ｅはその上角部を直線状の傾斜面２６に面取りしたものであり、図７（ｆ）に示す通気溝２ｆはさらにその下角部を曲面状に形成したものである。通気溝２ｅ，２ｆのように上角部を直線状の面取形状とすることにより、通気溝付構造用面材１の運搬中などに上角部が構造物などに引っ掛かることがなくなり、安全性を高めると共に該上角部の破損を防止することができ、さらには、製造時において、圧縮形成した通気溝から通気溝形成部材を容易に脱型することができる。また、図７（ｇ）に示す通気溝２ｇは円弧状底面２５ｇを有するものとして形成されている。通気溝２ｆでは下角部が曲面状に形成されており、また、通気溝２ｇは曲面状の底面２５ｇを有するので、前述のように、運搬中などに変形しても応力が集中せずに分散して、通気溝付構造用面材１が破壊しにくくなり、さらには、製造時において、圧縮形成した通気溝から通気溝形成部材を脱型することが容易となる。
【００２４】
通気溝は、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応した断面形状および寸法を有する通気溝形成部材を、通気溝を形成すべき箇所に配置して圧縮することにより形成される。通気溝形成部材は、前記（１）の方法においては繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造する際に、プレス盤と繊維マットとの間に介在させる（繊維マットの上に置く）か、あるいはプレス盤の熱圧面に一体化させた状態で通気溝形成箇所に配置し、また、前記（２）の方法においては、木質繊維板をプレス盤で熱圧成形する際に、プレス盤と木質繊維板との間に介在させる（木質繊維板の上に置く）か、あるいはプレス盤の熱圧面に一体化させた状態で通気溝形成箇所に配置して、通気溝を圧縮形成する。
【００２５】
たとえば、通気溝２ｅ，２ｆを形成するには、図８（ａ）および図８（ｂ）に示されるように、通気溝２ｅ，２ｆの断面形状に対応した通気溝形成部材５（５ａ，５ｂ）が用いられ、該通気溝形成部材５ａ，５ｂの直線状の傾斜面５１で圧縮されることによって通気溝２ｅ，２ｆの側面２４上部に直線状の傾斜面２６が形成される。このとき、通気溝２ｅ，２ｆの直線状の傾斜面２６は、通気溝形成部材５ａ，５ｂの直線状の傾斜面５１によって該傾斜面に対して垂直方向に圧縮されて形成されることになるので、通気溝の上角部近傍の密度が大きく、強度が大きくなる。したがって、該上角部が鈍角となって破損しにくくなることと相まって、運搬中などに直線状の傾斜面２６が構造物などに衝突しても、破損を防止することができる利点がある。また、該上角部における木質繊維の毛羽立ちの発生を防止する効果も得られる。
【００２６】
図１〜図３では図示省略されているが、構造用面材１の少なくとも通気溝形成面には透湿防水シート３があらかじめ貼着されることが好ましい。透湿防水シート３は、液体状態の水の透過を阻止するが気体状態の水蒸気は透過させる性質を備えたシートであり、ポリエステル繊維などを基礎繊維としたものが各種市販され、外装下地においても一般的に使用されている。構造用面材１の通気溝形成面に透湿防水シート３を貼着する場合、図５（ａ）に示すように、通気溝２が形成されていない平面部分２３のみに平面状に貼着しても良いし、図５（ｂ）に示すように、通気溝２を有する凹凸面に沿って貼着しても良い。後者（図５（ｂ））のようにして透湿防水シート３を構造用面材１の表面２３および通気溝２の内面に沿って凹凸状に貼着した場合は、施工中や運搬中に、構造用面材１の透湿防水シート３が貼着されている面に工具や建築材料の角部や先端部が接触しても、透湿防水シート３が破れにくくなるので、破損部分から水が侵入することがなく、構造用面材１が腐って劣化することを防止することができる利点がある。
【００２７】
透湿防水シート３を貼着する際に用いられる接着剤は、尿素樹脂系、フェノール樹脂系、メラミン樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、ビニルウレタン樹脂系など一般に使用される接着剤であって良いが、接着剤は透湿性を持たないので、構造用面材１の表面（通気溝形成面）または表裏両面に透湿防水シート３を貼着する際の接着剤は、全面塗布ではなく部分的に塗布して、貼着した透湿防水シート３の透湿性能が損なわれないようにする。たとえば、図１の通気溝付構造用面材１において図５（ｂ）のように通気溝２内を含めて凹凸状に透湿防水シート３を貼着する場合にあっては、通気溝２の底面全体に接着剤４を塗布し（図６（ａ））、あるいは通気溝２以外の平面部分２３全体に接着剤４を塗布し（図６（ｂ））、あるいは通気溝２の底面に部分的に接着剤４を塗布し（図６（ｃ））、あるいは通気溝２以外の平面部分２３に部分的に接着剤４を塗布し（図６（ｄ））、あるいは通気溝２の底面に部分的に接着剤４を塗布すると共に通気溝２以外の平面部分２３にも部分的に接着剤４を塗布する（図６（ｅ））。接着剤を部分的に塗布する場合は、点状、帯状、格子状などに塗布する。
【００２８】
透湿防水シート３は、構造用面材１の少なくとも通気溝形成面に貼着されるが、さらに必要に応じて、通気溝形成面とは反対側の面や木口面にも貼着することができる。たとえば、構造用面材１の表裏両面に貼着したり、表裏両面に加えて対向する２木口面の計４面に貼着したり、あるいは構造用面材１の６面すべてを包囲するように貼着することができる。木口面に透湿防水シート３を貼着する場合は、表面または表裏面に貼着する場合と同様にして木口面に部分的に接着剤を塗布して透湿防水シート３の透湿性能を最大限に発揮させるようにしても良いが、構造用面材１の用途として透湿性能と共に透湿防水シート３との接着強度をも両立させることが要求される場合には、木口全面に接着剤を塗布して木口部分については透湿防水シート３を強固に接着するものとして、構造用面材１と透湿防水シート３との所要の接着強度を確保することが好ましい。
【００２９】
なお、構造用面材１の表面に透湿防水シート３を貼着する場合、構造用面材１より大きい平面寸法の透湿防水シート３を用い、構造用面材１の隣り合う２側面に透湿防水シート３がはみ出すように貼着することが好ましい。構造用面材１を使用する場合、一般に、構造用面材１の収縮膨張を想定して構造用面材１間の接合部に適当な間隔をあけて釘打ち固定されることから、上記のようにして透湿防水シート３にはみ出し部分を設けるようにして貼着することにより、該はみ出し部分を隣接する他の構造用面材１の表面に架け渡してタッカーなどで固定すると、仕上げられた下地面において透湿防水シート３を隙間なく連続させた状態とすることができる。
【００３０】
図９は本発明による通気溝付構造用面材の施工状態を示し、図９（ａ）は図５（ａ）に示すように透湿防水シート３が通気溝２形成面に平面状に貼着された構造用面材１の施工状態図であり、図９（ｂ）は図５（ｂ）に示すように透湿防水シート３が通気溝２内面を含めて凹凸状に貼着された構造用面材１の施工状態図である。構造用面材１は下地材である柱材６に釘打ちなどにより固定され、その上に外装材７が施工される。図９（ａ）の場合は透湿防水シート３に覆われた通気溝２部分が通気空間（通気路）となり、図９（ｂ）の場合は通気溝２の内面に設けられる透湿防水シート３と外装材７との間の通気溝２部分が通気空間（通気路）となる。図９では通気溝２が外壁材７側を向くようにして構造用面材１が施工されているが、通気溝２が柱材６側（室内側）を向くようにして施工されても良い。また、図９では通気溝２を垂直方向にして構造用面材１を施工することにより垂直方向の通気路を形成した施工例であるが、通気溝を水平方向にして構造用面材１を施工することにより水平方向の通気路を形成しても良く、あるいは、長手方向および幅方向に延長する格子状の通気溝２を有する構造用面材１（図３）を用いて垂直・水平両方向において通気が行われるようにしても良い。
【実施例】
【００３１】
常法によって木質繊維板を製造する工程においてその一面に圧縮による通気溝２を形成する方法（前記（１）の方法）により、幅９９８ｍｍ、長さ３０３０ｍｍ、厚さ９ｍｍの通気溝付構造用面材を得た。この構造用面材は図１に示すように幅方向に間隔を置いて長手方向に延長する通気溝２を有するものであり、図７（ａ）に示される断面形状であって幅６０ｍｍ、深さ３ｍｍの通気溝２を構造用面材の長さ方向に１５２ｍｍの等間隔で形成した。この構造用面材の通気溝底部２１における平均密度は１．０ｇ／ｃｍ３であり、通気溝非形成部分２２，２２における平均密度は０．７ｇ／ｃｍ３であった。さらに、この構造用面材の通気溝形成面に、図５（ｂ）に示すように通気溝２内を含めて凹凸状に透湿防水シート３を貼着して、本発明の実施例とした。
【００３２】
一方、圧縮による通気溝の形成を行うことなく木質繊維板を製造した後にその一面に切削加工による通気溝を形成した点以外は上記実施例と同様にして同形状・同寸法の通気溝付構造用面材を得て、比較例とした。この比較例による通気溝付構造用面材の平均密度は、通気溝底部においても通気溝非形成部分においても０．７ｇ／ｃｍ３であった。
【００３３】
これら実施例および比較例の通気溝付構造用面材について、運搬作業による破損状況の比較試験を行った。試験条件は、作業員２人で通気溝付構造用面材各１枚の長手方向両端部を持ち、通気溝が形成されている面を下に向け、距離にして２０ｍ程度の運搬作業による破損状況を確認するものとした。その結果、実施例の構造用面材では長手方向および幅方向の中央部で若干のたわみが発生したものの通気溝底部での亀裂や透湿防水シートの剥離などの破損は確認されなかったが、比較例の構造用面材では長手方向および幅方向の中央部で大きなたわみが発生し、通気溝底部での亀裂や透湿防水シートの剥離などの破損が確認された。この結果より、本発明によれば圧縮により形成される通気溝の底部が高密度化して強度が増大することから運搬作業時の破損を有効に防止し得ることが確認された。
【符号の説明】
【００３４】
１  通気溝付構造用面材
２，２ａ〜２ｇ  通気溝
２１  通気溝の底部
２１ａ  通気溝の底部における表裏層
２１ｂ  通気溝の底部における中心層
２２  通気溝が形成されていない部分（通気溝非形成部分）
２２ａ  通気溝非形成部分における表裏層
２２ｂ  通気溝非形成部分における中心層
２３  通気溝付構造用面材の表面
２４  通気溝の側面
２５ａ〜２５ｇ  通気溝の底面
２６  通気溝の上角部の直線状の傾斜面
３  透湿防水シート
４  接着剤
５，５ａ，５ｂ  通気溝形成部材
５１  傾斜面
６  柱材（下地材）
７  外装材
【図１】
0005460137.tif 000002
【図２】
0005460137.tif 000003
【図３】
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【図４】
0005460137.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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