(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状体の表面に接触する脚部と、この脚部の端部から前記板状体の表面に対して略平行に延ばされる基部と、この基部と前記板状体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部が設けられている端子において、
前記接着剤供給部は、前記基部を前記板状体に向かって凹ませた凹部と、この凹部に開けられ前記接着剤を流し込むための穴部とを備えていることを特徴とする端子。
【請求項２】
前記凹部は、球面形状であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の端子。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の端子が接着されていることを特徴とする端子付ガラス板。
【請求項４】
請求項１又は請求項２記載の端子が接着されていることを特徴とする移動体用端子付ガラス板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状体に接着させて用いる端子の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
多くの車両の窓ガラスに、ラジオやテレビ用のアンテナがプリントされている。これらのアンテナに給電を行う端子が、アンテナに接触するようにして、窓ガラスの表面に接着される（例えば、特許文献１（図７）参照。）。
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１３（ａ）に示すように、端子１００は、窓ガラスの表面に接着剤１０１を介して接着される略Ｌ字形状の基部１０２と、この基部１０２の両端から一体的に延ばされ窓ガラスに接触する脚部１０３、１０３とからなる。
【０００４】
基部１０２を押し付けるようにして窓ガラスの表面上に配置し、押し付けた状態で接着剤１０１を流し込むことで、端子１００は窓ガラスに接着される。押し付けながら接着させることで、脚部１０３、１０３を窓ガラスに付勢させた状態で接着させることができる。脚部１０３、１０３が窓ガラスに向かって付勢することで、端子１００をアンテナに強く接触させることができる。
【０００５】
ところで、（ｂ）に示すように、端子１００を接着させるには、基部１０２に開けられたスリット１０４、１０４から接着剤を流し込む。スリット１０４、１０４が細いため、接着剤を注入するのが困難であり、時間がかかる。
【０００６】
この対策の一つとして、スリット１０４、１０４の幅を広げ、接着剤を注入する部位の面積を広げることが考えられる。
しかし、端子の大きさを変えずに接着剤を注入する部位の面積を広げると、接着剤と端子との接着面積が少なくなる。接着面積が少なくなることで、端子の接着力が弱くなる。即ち、図面白抜き矢印で示すように、引っ張り方向へ力が加わった場合に、容易に窓ガラスの表面から剥離するようになる。
【０００７】
所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる端子の提供が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−１０５０３６公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることのできる端子の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る端子は、板状体の表面に接触する脚部と、この脚部の端部から板状体の表面に対して略平行に延ばされる基部と、この基部と板状体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部が設けられている端子において、
接着剤供給部は、基部を板状体に向かって凹ませた凹部と、この凹部に開けられ接着剤を流し込むための穴部とを備えていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る端子は、凹部は、球面形状であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係るガラス板は、請求項１又は請求項２記載の端子が接着されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に係る移動体用端子付ガラス板は、請求項１又は請求項２記載の端子が接着されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、接着剤供給部は、板状体に向かって凹ませた凹部と、この凹部に開けられ接着剤を流し込むための穴部とからなる。凹部に設けられた穴部から接着剤を注入する。細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤の注入が短時間で行うことができることで、端子の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
【００１５】
一方、凹部が設けられることで、接着剤と端子との接触面積を大きくすることができる。大きな穴部を設けた場合であっても、接着剤と端子との接触面積を所定の大きさ以上に保つことができる。接着剤と端子とが所定の大きさ以上の接触面積を有することで、接着強度を所定の強度に保つことができる。
即ち、本発明に係る端子によれば、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる。
【００１６】
加えて、凹部を設けることで、端子と接着剤との接触面積を広くすることができる。接触面積を広くできるため、大きな穴部を設けた場合であっても、十分な接触面積を得ることができる。穴部を大きくすることで、穴部近傍での接着剤の折れや剥離を防止することができる。
【００１７】
請求項２に係る発明では、凹部は、球面形状である。穴部から注入される接着剤は、球面形状に沿って広がる。球面形状に沿って広がるため、接着剤を凹部の周りに均一に配置させることができる。
【００１８】
請求項３に係る発明では、窓ガラスに、請求項１又は請求項２記載の端子が接着されている。端子は、凹部を有し、この凹部に向かって接着剤が注入される。凹部内に接着剤を収めることで、基部から接着剤が突出することを防ぐことができる。基部から接着剤が突出しないことで、外観性が高まる。
加えて、基部から接着剤が突出しないことで、接着剤が給電部に繋がれたハーネスに干渉しなくなる。
【００１９】
請求項４に係る発明では、移動体用窓ガラスに、請求項１又は請求項２記載の端子が接着されている。移動体用窓ガラスは、外部からの影響で振動を頻繁に受けるため、特に高い強度で端子を接着させる必要がある。加えて、移動体用窓ガラスには、環境を汚染しない手段で、端子を接着させることが望まれている。本発明に係る移動体用窓ガラスによれば、半田を用いることなく、高い強度で端子を接着させており、望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る端子をガラス板の表面に設置した状態を説明する図である。
【図２】実施例１に係る端子の断面図である。
【図３】図２の３矢視図である。
【図４】ガラス板への端子の接着方法を説明する図である。
【図５】図１の５−５線断面図である。
【図６】本発明に係る端子の作用説明図である。
【図７】実施例２に係る端子を説明する図である。
【図８】実施例３に係る端子を説明する図である。
【図９】実施例４に係る端子を説明する図である。
【図１０】参考例に係る端子を説明する図である。
【図１１】変更例に係る端子を説明する図である。
【図１２】更なる変更例に係る端子を説明する図である。
【図１３】従来の技術の基本構成を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例１】
【００２２】
先ず、本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、端子１０は、表面に給電対象物である導電体１１がプリントされた自動車用の窓ガラス１２に接着される。
【００２３】
端子１０は、自動車用の窓ガラスの他、建築用ガラス板等、任意の板状体に用いることができる。
また、導電体としては、アンテナの他、ヒータ等、任意のものを用いることができる。
以下、自動車用窓ガラスに導電体がプリントされている場合を例に説明する。
端子１０の詳細を次図以降で説明する。
【００２４】
図２に示すように、端子１０は、窓ガラス（図１、符号１２）の表面に接触する脚部１４、１４と、これらの脚部１４、１４の端部から窓ガラスの表面に対して略平行に延ばされる基部１５と、この基部１５に溶接され車内の給電部材に繋がれる給電部１６とからなる。
【００２５】
基部１５に溶接された給電部１６の下面に、位置決め部材としての両面テープが接着される位置決め部材接触部１７が設けられる。位置決め部材接触部１７を挟むようにして、球面形状の凹部１８、１８が設けられ、これらの凹部１８、１８のそれぞれの中心に接着剤を注入するための穴である穴部２１、２１が設けられる。
凹部１８と穴部２１とから、接着剤を供給するための接着剤供給部２２はなる。
【００２６】
図３に示すように、脚部１４は、平面視でフォーク状に形成され、穴部２１の直径Ｄ１は、基部１５の幅Ｗの０．２５倍とされる。即ち、Ｄ１＝０．２５Ｗである。
【００２７】
穴部２１の直径Ｄ１は、基部１５の幅Ｗの０．１倍〜０．８倍であることが望ましい。
穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．１倍よりも小さいと、端子に振動や引張り荷重が加わった場合に、穴部近傍で接着剤の折れや剥離が生じやすくなる。
一方、穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．８倍を超えると、基部１５と接着剤との接触面積を十分に確保することが困難になる。接触面積が小さくなることで、接着強度が弱まる。
【００２８】
穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．１倍〜０．８倍であれば、接着剤を注入する作業が行いやすく、基部１５の強度を十分に保つことができる。
【００２９】
穴部２１を囲う凹部１８の直径Ｄ２は、穴部２１の直径Ｄ１より大きく、且つ基部１５の幅Ｗに対して０．２倍〜０．９倍であることが望ましい。
【００３０】
なお、穴部２１の直径Ｄ１は、０．１５ｍｍ以上である必要がある。穴部２１の直径Ｄ１が基部１５の幅Ｗの０．１倍〜０．８倍の範囲に入る場合であっても、穴部２１の直径Ｄ１が１．５ｍｍ未満であると接着剤が注入し難くなるからである。
即ち、穴部２１の直径Ｄ１は、１．５ｍｍ以上であり、且つ基部１５の幅Ｗの０．１倍〜０．８倍であることが望ましい。
端子の窓ガラスへの接着方法を次図で説明する。
【００３１】
図４（ａ）に示すように、まず、位置決め部材接触部１７に両面テープ２４を接着させる。
次に、（ｂ）に示すように、導電体１１がプリントされた窓ガラス１２の上面に端子１０を移動させ、給電部１６を押さえつけるようにして両面テープ２４を窓ガラス１２の上面に接着させる。
【００３２】
（ｃ）に示すように、窓ガラス１２の上面に接着させた端子１０の穴部２１に接着剤２５を注入する。両面テープ２４と共に接着剤２５を用いて端子１０を窓ガラス１２の上面に接着させることで、端子１０の窓ガラス１２への取付作業が終了する。
窓ガラス１２へ接着された端子１０について詳細を次図で説明する。
【００３３】
図５に示すように、端子１０は、両面テープ２４及び接着剤２５、２５を介して窓ガラス１２の上面に接着される。両面テープ２４を接着させる際に、端子１０を押し付けながら接着させたことで、脚部１４、１４は導電体１１に向かって付勢した状態で接着される。付勢した状態で接着されることで、高い強度で脚部１４、１４が導電体１１に接触する。
【００３４】
凹部１８に設けられた穴部２１から接着剤２５を注入するため、細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤２５の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤２５の注入が短時間で行うことができることで、端子１０の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
このようにして取り付けられる端子１０の作用について次図で詳細に説明する。
【００３５】
図６（ａ）の比較例に示すように、端子１１０に対して、引張り方向（白抜き矢印参照）に向かって力が加わることがある。基部１１１の上面に接着剤１１３ａが配置されることで、特に穴部１１２及び穴部１１２近傍の基部１１１ａでは、接着剤１１３ａが端子１１０の抜けを防ぐように作用する（矢印参照）。
【００３６】
穴部１１２の直径が大きいほど、端子１１０の抜けを防止しやすくなる。即ち、端子１１０の接着強度を上げることができる。しかし、穴部１１２の直径を大きくしすぎると、基部１１１と接着剤１１３との接触面積が減少し、却って接着強度が弱まる。
【００３７】
一方、穴部１１２の直径を小さくすると、接触面積を増加させることができる。しかし、穴部１１２が小さいと、引張り方向に力が加わった場合に、穴部１１２近傍で接着剤１１３の折れや剥離が生じやすくなる。
【００３８】
（ｂ）に示すように、実施例に係る端子１０によれば、凹部１８を設けて、この凹部１８に開けられた穴部２１から接着剤２５を注入する。凹部１８が設けられることで、接着剤２５と端子１０との接触面積を大きくすることができる。大きな穴部２１を設けた場合であっても、接着剤２５と端子１０との接触面積を所定の大きさ以上に保つことができる。接着剤２５と端子１０とが所定の大きさ以上の接触面積を有することで、接着強度を所定の強度に保つことができる。
即ち、本発明に係る端子１０によれば、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる。
【００３９】
加えて、本発明による端子１０によれば、大きな穴部２１を設けることができる。大きな穴部２１を設けることができることで、より確実に端子１０の抜け、即ち接着剤２５からの剥離を防ぐことができる。
【００４０】
さらに、凹部１８内に接着剤２５ａを収めることで、基部１５から接着剤２５ａが突出することを防ぐことができる。基部１５から接着剤２５ａが突出しないことで、外観性が高まる。
【００４１】
加えて、凹部１８を設けることで、端子１０と接着剤２５との接触面積を広くすることができる。接触面積を広くできるため、大きな穴部２１を設けた場合であっても、十分な接触面積を得ることができる。穴部２１を大きくすることで、穴部２１近傍での接着剤２５の折れや剥離を防止することができる。
【００４２】
さらに、凹部１８を設けることで端子１０の接着に必要な接着剤２５の量が減る。接着剤２５の量が減ることで、端子付窓ガラス（図１、符号１２）の製造コストの低減を図ることができる。また、接着剤２５の量が減ることで、接着剤２５を注入するのに必要な時間や接着剤２５が硬化するのに必要な時間を短縮でき、端子付き窓ガラス（端子付ガラス板又は移動体用端子付ガラス板）の製造時間を短縮することができる。
【００４３】
加えて、凹部１８は、球面形状である。穴部２１から注入される接着剤２５は、球面形状に沿って広がる。球面形状に沿って広がるため、接着剤２５を凹部１８の周りに均一に配置させることができる。
本発明に係る端子の別実施例について次図以降で説明する。
【実施例２】
【００４４】
次に、本発明の実施例２を図面に基づいて説明する。
図７に示すように、実施例２に係る端子３０では、接着剤供給部３１は、基部３２に接着剤を供給するために開けられた方形の穴部３３と、この穴部３３を中心に略Ｘ字状に切欠き３４が設けられ、これらの切欠き３４に挟まれた部位を窓ガラス側（図面裏面）に押し込むことで形成された凹部３５とからなる。
穴部３３が方形である場合は、各辺が１．５ｍｍ以上であると、接着剤の注入が容易である。
【００４５】
このような形状に接着剤供給部３１を形成した場合も、細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤の注入が短時間で行うことができることで、端子の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
【００４６】
なお、予め穴部３３を設けておく他に、後から穴部を設けることもできる。
即ち、まず、切欠きを略Ｘ字状に設け、これらの切欠きに挟まれた略三角形の部位を窓ガラス側に押し込むことで斜面を形成する。これらの斜面で囲われた部位が凹部である。また、略三角形の部位を押し込むことで、三角形の頂点で囲われた隙間が生じる。この隙間を接着剤を注入するための穴部とすることができる。このような方法で製造した場合も、同様の効果を得ることができる。
実施例３に係る端子を次図で説明する。
【実施例３】
【００４７】
図８（ａ）に示すように、実施例３に係る端子４０では、接着剤供給部４１は、窓ガラスに向かって（図面裏面側）球面状に凹まされる凹部１８と、この凹部１８の底部に設けられ接着剤を供給する穴部２１と、この穴部２１を囲うようにして開けられた複数（この例では４つ）の補強穴部４２とからなる。
【００４８】
（ｂ）に示すように、穴部２１から接着剤２５を注入する。球面形状に沿って広がった接着剤２５は、（ｃ）に示すように、補強穴部４２を通過して凹部１８の上面に流入する。
【００４９】
所定の高さまで達した接着剤２５が、補強穴部４２から凹部１８の上面に流入するため、凹部１８と窓ガラス１２との間に均一に接着剤２５を塗布することができる。
また、補強穴部４２から接着剤２５が凹部１８に流入するため、所定の量の接着剤２５が注入されたことを容易に確認することができる。
【００５０】
さらに、補強穴部４２が設けられることで、より確実に端子４０の抜けを防ぐことができる。
実施例４に係る端子を次図で説明する。
【実施例４】
【００５１】
図９に示すように、実施例４に係る端子５０では、凹部５１は、球面状に凹せ、且つ絞り加工が施された。即ち、凹部５１は、全体として球面状とされつつ、表面が波形状に形成されている。
【００５２】
表面が波形状とされることで、接着剤２５との接触面積をさらに大きく取ることができ、端子５０の接着強度をより高めることができる。
【００５３】
なお、凹部５１には、断面視波形状の他、ポンチを押付けることで形成される窪み（ディンプル）形状、薬品を塗布することで形成される粗面等、凹部５１と接着剤２５との接触面積を増加させるためのあらゆる手段を講じることができる。
【００５４】
図１０（ａ）に示すように、参考例に係る端子６０は、ガラス（（ｂ）、符号７０）の表面に接触する脚部６１、６１と、これらの脚部６１、６１の端部から窓ガラスの表面に対して略平行に延ばされる基部６２と、この基部６２に溶接され車内の給電部材に繋がれる給電部６３とからなる。
【００５５】
基部６２に溶接された給電部６３の下面に、両面テープが接着される位置決め部材接触部６４が設けられる。基部６２に開けられた窓状開口部６５と、この窓状開口部６５の近傍から基部６２の幅方向に向かって延ばされる延長部６６、６６とを有する。
【００５６】
延長部６６、６６の先端６６ａ、６６ａは、それぞれ半円形状に形成されている。
端子６０は、延長部６６、６６を基部６２の裏面側（図面裏面側）に向かって折曲げることで形成される。
【００５７】
（ｂ）に示すように、先端６６ａ、６６ａが接触するように延長部６６、６６を折り曲げ、折曲げ形状部６８を形成する。
先端６６ａ、６６ａが接触することで、接着剤を注入するための小孔６９が形成される。即ち、折曲げ形状部６８に小孔６９が形成される。窓状開口部６５から接着剤をガラス７０に向かって注入することで、端子６０がガラス７０に接着される。ガラス７０の表面には、被給電部７１がプリントされている。端子６０の接着剤供給部７２は、折曲げ形状部６８と、小孔６９とからなる。
【００５８】
（ｂ）のｃ−ｃ線断面図である（ｃ）に示すように、窓状開口部６５から小孔６９を介して接着剤７３を注入する。細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤７３の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤７３の注入が短時間で行うことができることで、端子６０の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
【００５９】
さらに、折曲げ形状部６８内に接着剤７３を収めることで、基部６２から接着剤７３が突出することを防ぐことができる。基部６２から接着剤７３が突出しないことで、外観性が高まる。
【００６０】
さらに、折曲げ形状部６８を設けることで端子６０の接着に必要な接着剤７３の量が減る。接着剤７３の量が減ることで、端子付ガラス板の製造コストの低減を図ることができる。また、接着剤７３の量が減ることで、接着剤７３を注入するのに必要な時間や接着剤７３が硬化するのに必要な時間を短縮でき、端子付窓ガラスの製造時間を短縮することができる。
なお、接着剤７３を注入する前の工程については、図４を参照。
【００６１】
図１１及び図１２に示すように、位置決めを行うためには、両面テープ（図４、符号２４）の他、スペーサ８１、８１を用いることもできるし、給電部１６の底部８２を窓ガラス１２に向かって突出させ、突起部８３、８３を形成することによってもできる。突起部８３、８３は、底部８２に例えば４つ設けられる。
【００６２】
位置決め部材としてスペーサ８１、８１を用いる場合は、以下のような手順で端子１０を窓ガラス１２へ接着させる。即ち、窓ガラス１２側へ向かって、基部１５を押し付ける。押付けることで、窓ガラス１２とスペーサ８１及びスペーサ８１と位置決め部材接触部１７とが接触する。これらが接触した状態で、接着剤２５を注入する。接着剤２５を注入し硬化させることで、窓ガラス１２へ端子１０を接着させることができる。
【００６３】
給電部１６の底部８２に突起部８３、８３を形成する場合も同様の方法により、ガラス板１２に端子１０を接着させることができる。
スペーサ８１と位置決め部材接触部１７とは、予め両面テープ等によって接着させておいてもよい。
【００６４】
スペーサ８１や突起部８３を用いた場合には、高さ方向への位置決めを行うことができる。
水平方向及び高さ方向の両方へ正確に位置決めを行う場合には、スペーサ８１の底面に両面テープを接着させ、両面テープを介してスペーサ８１を窓ガラス１２に接着させることもできる。
【００６５】
尚、本発明に係る端子は、移動体用窓ガラスの他、建築用窓ガラス、曇りガラスと透明なガラスとを切り替えることのできるパーテーションガラス、スクリーンとして用いるガラス、冷蔵ショーケース用ガラス等、種々のガラス板に適用可能であり、これらのものに用途は限定されない。
【００６６】
即ち、端子付ガラス板とは、本発明に係る端子を接着させたガラス板をいう。移動体用端子付ガラス板とは、端子付きガラス板のうち、特に車両、電車、飛行機等の移動体に搭載されるものをいう。
【００６７】
ただし、移動体用ガラス板は、外部からの影響で振動を頻繁に受けるため、特に高い強度で端子を接着させる必要がある。加えて、移動体用ガラス板は、環境を汚染しない手段で、端子を接着させることが望まれている。本発明に係る端子を移動体用ガラス板に用いることで、半田を用いることなく、高い強度で端子を接着させることができ、移動体用ガラス板に用いることが特に望ましい。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明の端子は、車両の窓ガラスにプリントされた導電体への給電に好適である。
【符号の説明】
【００６９】
１０、３０、４０、５０…端子、１２…窓ガラス（板状体）、１４…脚部、１５、３２…基部、１８、３５、５１…凹部、２１、３３…穴部、２２、３１、４１…接着剤供給部、２４…両面テープ、２５…接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
0005555610.tif 000012
【図１２】
0005555610.tif 000013
【図１３】
0005555610.tif 000014