(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管により構成される中空ロッド部と、
前記金属管の塑性変形により、前記中空ロッド部の端部に連接するように形成される締結部と、
を備える連結構造であって、
前記締結部は、
前記中空ロッド部の前記端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、
前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、
を備え、
前記先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの１／２よりも大きい
ことを特徴とする連結構造。
【請求項２】
前記締結部が、前記金属管の端部に前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の連結構造。
【請求項３】
前記一対の基端部では、前記先端部側での互いの離間距離が前記中空ロッド部側での互いの離間距離よりも大きい
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の連結構造。
【請求項４】
前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第１補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項５】
前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第２補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項６】
前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第１補強ビードを有し、且つ、
前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第２補強ビードを有している
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項７】
前記締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されている
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項８】
前記金属管が、引張強度５９０ＭＰａ以上の金属管である
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項９】
前記金属管が、鋼管である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の連結構造。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の連結構造を有する連結部材。
【請求項１１】
中空ロッド部と、前記中空ロッド部と一体形成される締結部と、を備えた連結部材の製造方法であって、
金属管の端部に、前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを形成することにより一対の壁部を形成するスリット形成工程と、
前記金属管の前記軸方向に相対移動するプレス金型により、前記スリットが基端側から先端側に向かって離隔するように前記一対の壁部を塑性変形させる第１の塑性変形工程と、
前記プレス金型により、前記第１の塑性変形工程により塑性変形された前記一対の壁部が、前記中空ロッド部の端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を有するように、前記一対の壁部を塑性変形させる第２の塑性変形工程と、
を有することを特徴とする連結部材の製造方法。
【請求項１２】
前記スリット形成工程の前にて、前記金属管の閉断面をなす周壁部にパンチを挿入して拡管することにより、前記先端部の最大幅が前記中空ロッド部の金属管の前記基端部側の外周の長さの１／２よりも大きくなるように前記周壁部の周長を伸長する
ことを特徴とする請求項１１に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１３】
前記第２の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第１補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１４】
前記第２の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第２補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１５】
前記第２の塑性変形工程では、
前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第１補強ビードを形成し、且つ、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第２補強ビードを形成する
ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１６】
前記締結部に、差厚金属管の厚肉部を適用することを特徴とする請求項１１〜１５のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１７】
前記金属管として、引張強度５９０ＭＰａ以上の金属管を用いる
ことを特徴とする請求項１１〜１６のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。
【請求項１８】
前記金属管として、鋼管を用いる
ことを特徴とする請求項１１〜１７のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連結構造、連結構造を有する連結部材、及びその製造方法に関する。
この連結部材は、特に、自動車の足廻りを支持するラテラルリンク、ロアリンク、アッパーリンクとして、更には、建築用の連結部材として好適に用いられる。
本願は、２０１２年６月８日に、日本に出願された特願２０１２−１３０８６１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、用途に応じて種々の車両用サスペンションが実用化されている。例えば、５リンク式のサスペンションでは、それぞれ左右一対のロアリンク及びアッパーリンクと、ラテラルリンクと、車軸又はロアリンク上に配置されたコイルスプリングとを備えている（例えば、非特許文献１、１８２ページ図３参照）。【０００３】
左右のロアリンク、アッパーリンクは、車軸の前後方向の力を受けるとともに、駆動時、制動時に車軸に生じるトルクの反力を受けるようになっている。また、ラテラルリンクは、一端が車軸側に、他端が車体側に取り付けられていて、横方向の力を受けるようになっている。【０００４】
図２１は、従来のラテラルリンクの一例を示す概略図である。
ラテラルリンク１００は、例えば、図２１に示すように、鋼管により形成されたロッド部１１０と、締結部１２０と、ブッシュ圧入部１３０とを備える。締結部１２０は、ボルト等の締結部材を締結孔１２１及び取付対象の取付孔に挿通することにより、所定の締結部位に連結される。ブッシュ圧入部１３０は、ボルト等の締結部材を圧入孔１３１に圧入されたブッシュの孔及び取付対象の取付孔に挿通することにより、所定の締結部位に連結される。ロッド部１１０は、締結部１２０とブッシュ圧入部１３０との間に作用する圧縮力、引張力を支える。【０００５】
このような、従来のラテラルリンク１００は、ロッド部１１０と締結部１２０とが、及び、ロッド部１１０とブッシュ圧入部１３０とが、溶接により接続されるのが一般的である。しかし、溶接により接続する場合、生産性が低下するだけでなく、強度の低下が懸念されることから、強度を確実に得るために溶接部位に充分な肉厚を確保する必要がある。その結果、部品重量が重くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特開２００７−０７６５４７号公報
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】シャシ構造１−３訂（自動車教科書）（２００４／４／５）全国自動車整備専門学校著、山海堂発行
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
一方、溶接による接続を回避し、充分な強度及び軽量化を実現する製造方法として、連結部材をハイドロフォームにより成形することがあげられる。しかし、低コスト化、生産性向上の観点から実用性を高くするのが容易でないという問題がある。【０００９】
また、特許文献１には、中空ロッド部と、その端部に連接される結合部とにより構成されるアルミニウム製のサスペンションリンクが開示されている。このような構造では、一定レベルの強度を確保した上での軽量化が可能となるが、軸方向からの圧縮に対する座屈強度を十分に発揮することが困難となる場合があった。また、結合部の具体的な加工方法は記載されておらず、結合部を複雑な形状に安定して成形することが困難であった。更には、部品の素材も、アルミニウムなどの軽金属に限定されてしまうため、一定レベルを超える強度を確保することも困難であった。【００１０】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、ロッド軸方向への圧縮応力に対する座屈強度に優れるとともに、軽量化、低コスト化、生産性を向上することが可能な連結構造、連結構造を有する連結部材、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するためになされた本発明の概要は下記の通りである。
（１）本発明の第一の態様は、金属管により構成される中空ロッド部と、前記金属管の塑性変形により、前記中空ロッド部の端部に連接するように形成される締結部と、を備える連結構造であって、前記締結部は、前記中空ロッド部の前記端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を備え、前記先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの１／２よりも大きく形成されている。
（２）上記（１）に記載の連結構造では、前記締結部が、前記金属管の端部に前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されてもよい。
（３）上記（１）又は（２）に記載の連結構造では、前記一対の基端部では、前記先端部側での互いの離間距離が前記中空ロッド部側での互いの離間距離よりも大きくてもよい。
（４）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第１補強ビードを有してもよい。
（５）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第２補強ビードを有してもよい。
（６）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記一対の基端部が、外方に向けて突出する第１補強ビードを有し、且つ、前記一対の先端部が、内方に向けて突出する第２補強ビードを有してもよい。
（７）上記（１）〜（６）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されてもよい。
（８）上記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記金属管が、引張強度５９０ＭＰａ以上の金属管であってもよい。
（９）上記（１）〜（８）のいずれか一項に記載の連結構造では、前記金属管が、鋼管であってもよい。
（１０）本発明の第二の態様は、上記（１）〜（９）のいずれか一項に記載の連結構造を有する連結部材である。
（１１）本発明の第三の態様は、中空ロッド部と、前記中空ロッド部と一体形成される締結部と、を備えた連結部材の製造方法であって、金属管の端部に、前記金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを形成することにより一対の壁部を形成するスリット形成工程と、前記金属管の前記軸方向に相対移動するプレス金型により、前記スリットが基端側から先端側に向かって離隔するように前記一対の壁部を塑性変形させる第１の塑性変形工程と、前記プレス金型により、前記第１の塑性変形工程により塑性変形された前記一対の壁部が前記中空ロッド部の端部における閉断面をなす周壁部に連接するとともに、互いに離間する一対の基端部と、前記一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも前記基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有する一対の先端部と、を有するように、前記一対の壁部を塑性変形させる第２の塑性変形工程と、を有する連結部材の製造方法である。
（１２）上記（１１）に記載の連結部材の製造方法では、前記スリット形成工程の前にて、前記金属管の閉断面をなす周壁部にパンチを挿入して拡管することにより、前記先端部の最大幅が前記中空ロッド部の金属管の前記基端部側の外周の長さの１／２よりも大きくなるように前記周壁部の周長を伸長してもよい。
（１３）上記（１１）又は（１２）に記載の連結部材の製造方法では、前記第２の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第１補強ビードを形成してもよい。
（１４）上記（１１）又は（１２）に記載の連結部材の製造方法では、前記第２の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第２補強ビードを形成してもよい。
（１５）上記（１１）又は（１２）に記載の連結部材の製造方法では、前記第２の塑性変形工程において、前記プレス金型により、前記一対の基端部に対し、外方に向けて突出する第１補強ビードを形成し、且つ、前記プレス金型により、前記一対の先端部に対し、内方に向けて突出する第２補強ビードを形成してもよい。
（１６）上記（１１）〜（１５）のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記締結部に、差厚金属管の厚肉部を適用してもよい。
（１７）上記（１１）〜（１６）のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記金属管として、引張強度５９０ＭＰａ以上の金属管を用いてもよい。
（１８）上記（１１）〜（１７）のいずれか一項に記載の連結部材の製造方法では、前記金属管として、鋼管を用いてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
上記（１）に記載の連結構造によれば、金属管の塑性変形により中空ロッド部の端部に連接するように締結部が形成されるため、中空ロッド部と締結部とを溶接で接続するのに比べて溶接肉盛用の厚肉部を確保する必要がない。
また、先端部は、一対の基端部と連接する平坦面を有する底壁と、この底壁のうち少なくとも基端部側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁とを有することから、前記中空ロッド部の軸方向に直交する断面がチャネル形状である部位を有する。このため、先端部が平坦面のみを有する場合に比べ、軸方向への圧縮応力に対して優れた座屈強度を発揮することができる。
したがって、このような連結構造を構造部材に適用することで、構造部材を軽量化、低コスト化するとともに、生産性を向上することができる。
上記（２）に記載の連結構造によれば、締結部が、金属管の端部に金属管の軸方向に伸びる二つのスリットを設けることで形成された一対の壁部を塑性変形することにより形成されている。従って、複雑形状を有する締結部を容易に加工することができる。
上記（３）に記載の連結構造によれば、一対の基端部において、先端部側の離間距離が中空ロッド部側の離間距離よりも大きくされているため、設計自由度が向上する。また、チャネル形状による、軸方向への圧縮応力に対する座屈強度の向上効果をより好適に得ることができる。
上記（４）に記載の連結構造によれば、先端部の最大幅が、前記中空ロッド部の端部における外周の長さの１／２よりも大きくされているため、設計自由度が向上する。例えば、ブッシュを先端部に、容易に圧入又は保持させることができる。
上記（５）に記載の連結構造によれば、一対の基端部が、外方に向けて突出する第１補強ビードを有しているので、基端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を向上することができ、軽量化することができる。
上記（６）に記載の連結構造によれば、一対の先端部が、内方に向けて突出する第２補強ビードを有しているので、先端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を向上することができ、軽量化することができる。
上記（７）に記載の連結構造によれば、第１補強ビードの突出方向と第２補強ビードの突出方向とが互いに異なることから、先端部の強度、特に軸方向への圧縮応力に対する座屈強度を著しく向上することができ、第１補強ビードのみ、又は第２補強ビードのみを形成させる場合に比べ、更に軽量化することができる。
上記（８）に記載の連結構造によれば、塑性変形により形成された締結部に、差厚金属管の厚肉部が適用されているので、連結構造において、強度が要求される部分のみを他の部分に比較して厚肉とすることにより、軽量化することができる。
上記（９）に記載の連結構造によれば、金属管として引張強度５９０ＭＰａ以上の金属管を用いるため、上述の連結構造を更に軽量化することができる。
上記（１０）に記載の連結構造によれば、金属管として鋼管を用いるため、上述の連結構造を更に軽量化することができる。
上記（１１）に記載の連結部材によれば、部材の軽量化、低コスト化を実現でき、生産性を向上することができる。
上記（１２）〜（１９）に記載の連結部材の製造方法によれば、特に軸方向への圧縮応力に対して優れた座屈強度を発揮することができる連結部材を、軽量化、低コスト化するとともに、生産性を向上することができる。また、連結部材の設計自由度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るラテラルリンク１（連結部材）の一例を示す斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の概略を示す正面図である。
【図３Ａ】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の第１締結部２０の断面を示す図であり、図２のＡ−Ａ断面矢視図である。
【図３Ｂ】図２のＢ−Ｂ断面矢視図である。
【図３Ｃ】図２のＣ−Ｃ断面矢視図である。
【図３Ｄ】図２のＤ−Ｄ断面矢視図である。
【図４Ａ】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の第２締結部３０の断面を示す図であり、図２のＥ−Ｅ断面矢視図である。
【図４Ｂ】図２のＦ−Ｆ断面矢視図である。
【図４Ｃ】図２のＧ−Ｇ断面矢視図である。
【図４Ｄ】図２のＨ−Ｈ断面矢視図である。
【図５】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の第１締結部２０を成形するための工程を示すブロック図である。
【図６Ａ】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の製造工程を説明する斜視図であり、第１締結部２０を成形する際に、鋼管にスリットを成形した状態を示す斜視図である。
【図６Ｂ】第１締結部２０を成形する際に、スリット付き鋼管をプレス金型にセットした状態を示す斜視図である。
【図６Ｃ】第１締結部２０を成形する際に、ダイに挿入されたスリット付き鋼管に対してパンチが前進する状態を示す斜視図である。
【図６Ｄ】パンチが前進端まで前進して、塑性変形により第１締結部２０が成形された状態を示す斜視図である。
【図７】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の第２締結部３０を成形するための工程を示すブロック図である。
【図８Ａ】第１の実施形態に係るラテラルリンク１の製造工程を説明する図であり、第２締結部３０を成形する際に、予備成形により鋼管の周壁部を拡管した状態を示す斜視図である。
【図８Ｂ】第２締結部３０を成形する際に、予備成形した鋼管にスリットを成形した状態を示す斜視図である。
【図８Ｃ】第２締結部３０を成形する際に、予備成形されたスリット付き鋼管をプレス金型にセットした状態を示す斜視図である。
【図８Ｄ】第２締結部３０を成形する際に、ダイに挿入されたスリット付き鋼管に対してパンチが前進する状態を示す斜視図である。
【図８Ｅ】パンチが前進端まで前進して、塑性変形により第２締結部３０が成形された状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａの概略を説明する正面から見た一部断面図である。
【図１０】第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａの製造に用いる段差付差厚鋼管の概略構成を説明する断面図である。
【図１１】第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａの製造工程において、先端部を成形する際に、鋼管にスリットを成形した状態を示す斜視図である。
【図１２】第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａに関して、一対の対向する壁部を先端部に成形して、締結部が形成された状態を示す断面図である。
【図１３】第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａの製造に用いる段差付差厚鋼管の第１変形例の概略構成を説明する断面図である。
【図１４】第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａの製造に用いる段差付差厚鋼管の第２変形例の概略構成を説明する断面図である。
【図１５】本発明の第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂの概略を説明する正面から見た一部断面図である。
【図１６】第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂの製造に用いるテーパ付差厚鋼管の概略構成を説明する断面図である。
【図１７】第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂの製造工程において、第１締結部を成形する際に、鋼管にスリットを成形した状態を示す斜視図である。
【図１８】第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂに関して、一対の対向する壁部を先端部に成形して、第１締結部が形成された状態を示す断面図である。
【図１９】第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂの製造に用いるテーパ付差厚鋼管の第１変形例の概略構成を説明する断面図である。
【図２０】第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂの製造に用いるテーパ付差厚鋼管の第２変形例の概略構成を説明する断面図である。
【図２１】従来のラテラルリンクの概略構成を説明する図である。
【図２２】本発明の第１の変形例に係る連結部材を示す斜視図である。
【図２３】本発明の第２の変形例に係る連結部材を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明者らは、中空ロッド部の少なくとも一端側に締結部が形成され、中空ロッド部に圧縮力、引張力を中心とする力が作用する連結部材に関して、軽量化、低コスト化、生産性を向上することを目的に鋭意研究した結果、かかる連結部材に関する新たな構成及びその構成を形成するための製造方法を見出すことができた。
【００１５】
以下、図１から図８Ｅを参照して、上述の知見に基づきなされた本発明の第１の実施形態について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係るラテラルリンク１（連結部材）の概略構成を示す斜視図である。尚、以下の説明においては、この図１に示すように、中空ロッド部の円周方向を周方向と定義し、中空ロッド部の軸方向（厳密には、中空ロッド部の端部における、中空ロッド部の延在方向）を軸方向と定義し、一対の基端部の離間方向及び軸方向に直交する方向を幅方向と定義する。
図２は、同ラテラルリンク１の概略を示す正面図である。
図３Ａ〜図３Ｄ、図４Ａ〜図４Ｄは、同ラテラルリンク１の第１締結部２０、第２締結部３０の所定部位における断面矢視図である。より詳細には、図３Ａ〜図３Ｄは、それぞれ、図２に示した第１締結部２０のＡ−Ａ断面矢視図、Ｂ−Ｂ断面矢視図、Ｃ−Ｃ断面矢視図、Ｄ−Ｄ断面矢視図であり、図４Ａ〜図４Ｄは、それぞれ、図２に示した第２締結部３０のＥ−Ｅ断面矢視図、Ｆ−Ｆ断面矢視図、Ｇ−Ｇ断面矢視図、Ｈ−Ｈ断面矢視図である。
【００１６】
ラテラルリンク１は、図１、図２に示すように、中空ロッド部１０と、中空ロッド部１０の一端側（図１の上側）に接続される第１締結部２０と、中空ロッド部１０の他端側（図１の下側）に接続される第２締結部３０とを備える。
例えば、第１締結部２０は、ボルト等の締結部材により車体（不図示）と連結可能とされ、第２締結部３０は、ブッシュ（不図示）を介して車軸と連結可能とされている。
【００１７】
中空ロッド部１０は、その軸方向と直交する断面が閉断面とされた中空の鋼管（金属管）により構成されている。また、中空ロッド部１０の両端には、鋼管の両端をプレス成形することにより一体形成される第１締結部２０及び第２締結部３０が接続される。この実施形態において、中空ロッド部１０は、軸方向と直交する断面が円形の周壁部を有していて、この周壁部が第１締結部２０又は第２締結部３０と連接している。
素材金属管の素材としては、５９０ＭＰａ以上、或いは７８０ＭＰａ以上の引張強度を有する金属又は鋼材であることが軽量化の観点から好ましい。
【００１８】
本実施形態において、中空ロッド部１０のうち、第２締結部３０が接続される側の端部には、後述する拡管部１１及びストレート部１２が形成されている。
尚、中空ロッド部１０は、連結部材の形態に合わせ、例えば図２２に示す第１変形例に係る連結部材５０１に適用されるＹ字形状を有する中空ロッド部材５１０であってもよい。この連結部材５０１では、２つの第１締結部５２０，５２０と、１つの第２締結部５３０とが設けられている。また、中空ロッド部材１０の形状は、Ｘ字形状やＴ字形状であってもよい。更には、中空ロッド部１０は、図２３に示す第２変形例に係る連結部材６０１のように、軸方向中央部が潰された形状を有する中空ロッド部６１０であってもよい。尚、この連結部材６０１では、１つの第１締結部６２０と、１つの第２締結部６３０が設けられている。
【００１９】
第１締結部２０は、中空ロッド部１０との接続箇所を起点として互いに離間する一対の基端部２１，２１と、一対の基端部２１，２１に連接する一対の先端部２２，２２とにより構成される。
【００２０】
一対の基端部２１，２１は、中空ロッド部１０の端部における周壁部に連接し、ロッド部１０の端部を起点として先端部２２，２２に向けてその離間距離が次第に大きくなるように構成されている。また、基端部２１は、図２〜図３Ｄに示されるように、底壁２１Ａと、底壁２１Ａの周方向両端から内方に屈曲して連接する側壁２１Ｂ，２１Ｂとにより、軸方向に直交する断面がチャネル形状を構成する。
尚、ここでは、一対の基端部２１，２１が先端部２２に向けてその離間距離が次第に大きくなっていく構成とされているが、離間距離が一定である領域を有していてもよい。
【００２１】
基端部２１は、図２に示すように、中空ロッド部１０から先端部２２に向うにつれて、離間距離が漸次離隔する正面視Ｖ字状に形成されている。
【００２２】
また、基端部２１の底壁２１Ａの幅方向中央には、内方から外方に膨らみ軸方向に延在するひとつの補強ビード２７が形成されていてもよい。
【００２３】
先端部２２は、基端部２１から連接する平端面を有する底壁２２Ａと、この底壁２２Ａの基端部２１側の幅方向端部から内方に屈曲する一対の側壁２２Ｂ，２２Ｂとを有する。これにより、先端部２２は、軸方向に直交する断面がチャネル形状を構成する。また、基端部２１と先端部２２とは、互いに、断面チャネル形状が軸方向に連続するように連接されている。
このような構成によれば、断面チャネル形状が基端部２１のみに形成される構造に比べ、軸方向への圧縮応力に対する優れた座屈強度を発揮することができる。
尚、図１において、先端部２２は、断面チャネル形状が軸方向の一部のみに、すなわち、基端部２１側のみに形成されているが、軸方向の全体に亘り形成されていてもよい。
【００２４】
一対の先端部２２，２２は、互いに対向する平坦面を有する。この実施形態において、基端部２１側（中空ロッド部１０側）から先端部２２側を見た場合の先端部２２の断面は、図３Ａに示すように、幅全体にわたって平坦面を有する。
また、先端部２２の幅方向の中央には、第１締結部２０を車体と連結する際に、ボルト等の締結部材を挿通するための取付孔２４が形成されている。
【００２５】
図２、図３Ｂに示すように、基端部２１に連接する付近の先端部２２では、軸方向に直交する断面が略チャネル形状とされている。先端部２２は、基端部２１から先端部２２への方向に向かうにつれて、先端部２２における側壁２２Ｂの幅（周方向長さ）が短縮されるとともに、先端部２２における底壁２２Ａの平坦面の幅（周方向長さ）が拡幅されるように塑性変形されている。
【００２６】
また、先端部２２の底壁２２Ａの幅方向中央位置には、外方から内方に膨らみ軸方向に延在する２つの補強ビード２６，２６が形成されている。
尚、本実施形態に示す構成では、図１に示すように、基端部２１に、外方に向けて突出する補強ビード２７が形成され、且つ、先端部２２に、内方に向けて突出する補強ビード２６が形成されている。このため、後述する加工方法においてアンダーカットが不要な形状となることに加え、軸方向への圧縮荷重に対する座屈強度を著しく向上させることができる。
【００２７】
なお、図３Ｄは、中空ロッド部１０から第１締結部２０を見た断面を示している。
【００２８】
また、第１締結部２０は、中空ロッド部１０と直交する断面における長さ（周長）が、鋼管（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一長さとされている。なお、この実施形態では、第１締結部２０を構成する一対の壁部の周長は、同一長さとされている。
【００２９】
第２締結部３０は、中空ロッド部１０の端部に形成されているストレート部１２との接続箇所を起点として互いに離間する一対の基端部３１，３１と、一対の基端部３１，３１に連接する一対の先端部３２，３２とを備える。第２締結部３０が連接される中空ロッド部１０の端部には、図１に示すように、拡管部１１と、ストレート部１２が形成されている。
【００３０】
拡管部１１は、材料の鋼管（金属管）を塑性変形することで形成され、中空ロッド部１０から先端部３２に向かって円錐状に拡径させたテーパ形状を有する。すなわち、拡管部１１は、第２締結部３０側の内径が中空ロッド部１０の内径より大きくなるように成形されている。拡管部１１の周壁部は、材料となる金属管よりも薄肉に形成されている。拡管部１１の先端側には、ストレート部１２が連接する。
【００３１】
ストレート部１２は、拡管部１１の先端側の開口部と同一径かつ同じ肉厚に形成されている。ストレート部１２の先端部には、第２締結部３０の基端部３１が連接される。
【００３２】
一対の基端部３１，３１は、中空ロッド部１０のストレート部１２の端部における周壁部に連接し、中空ロッド部１０のストレート部１２の端部を起点として互いに離間するように構成されている。また、基端部３１は、底壁３１Ａと、底壁３１Ａの周方向両端に連接する側壁３１Ｂ，３１Ｂとにより、断面チャネル形状を構成する。
本実施形態においては、基端部３１は、中空ロッド部１０側から先端部３２側に向かって拡幅するように形成されている。
【００３３】
第２締結部３０の先端部３２は、互いに対向する平坦面を有する底壁３２Ａと、底壁３２Ａの周方向両端部から屈曲して連接する側壁３２Ｂ，３２Ｂとを、その基端部３１側に有する。従って、先端部３２は、軸方向に直交する断面が、底壁３２Ａとその両端に連接する側壁３２Ｂ，３２Ｂにより構成されるチャネル形状をその基端部３１側に有する。尚、先端部３２における断面チャネル形状は、最端部（図１の下端）にまで形成されている必要はない。すなわち、図２、図４Ａに示すように、側壁３２Ｂが形成されずに、幅全体にわたって平坦面が形成されている部位があってもよい。
先端部４３の周方向長さは、その最大幅が、中空ロッド部１０の端部（拡壁部１１、ストレート部１２を除く）における外周の長さの１／２よりも大きくすることが好ましい。これにより、連結部材の設計自由度が向上し、例えば、ブッシュを先端部に、容易に圧入又は保持させることができる。
【００３４】
また、先端部３２の幅方向の中央には、取付孔３４が形成されている。この取付孔３４にブッシュを挿入して、ブッシュにボルト等の締結部材が挿通することにより、ブッシュを介して第２締結部３０と車軸とが連結されるようになっている。
【００３５】
図２、図４Ｂに示すように、先端部３２は、軸方向に直交する断面が略チャネル形状とされている部位を有する。先端部３２は、基端部３１から先端部３２への方向に向かうにつれて、先端部３２における側壁３２Ｂの幅（周方向長さ）が短縮されるとともに、先端部３２における底壁３２Ａの平坦面の幅（周方向長さ）が拡幅されるように塑性変形されている。
【００３６】
また、基端部３１、先端部３２は、中空ロッド部１０と直交する断面における長さが、鋼管が拡管されたストレート部１２（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一長さとされている。なお、この実施形態では、第２連結部３０を構成する一対の壁部は、互いに同一長さ（周長）とされている。
【００３７】
なお、図４Ｄは、中空ロッド部１０から第２締結部３０を見た断面を示している。
【００３８】
次に、図５及び図６Ａ〜図６Ｄを参照して、第１締結部２０の成形方法について説明する。
図５は、ラテラルリンク１の製造工程において、鋼管１０Ｍをプレス成形して第１締結部２０を塑性変形により成形する方法の一例を示すブロック図である。
【００３９】
また、図６Ａ〜図６Ｄは、図５におけるスリット成形工程（ステップＳ１）及びプレス成形工程（ステップＳ２）を説明する図である。図６Ａはスリット成形された状態の鋼管１０Ｍを示す図である。図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄはプレス成形におけるラテラルリンク１及び金型の状態を示す図である。なお、金型は、配置された材料の鋼管１０Ｍを保持するとともに、第１締結部２０の外形と対応する成形部がされたダイＤ１と、パンチＰ１とを備え、ダイＤ１にセットされた鋼管１０Ｍに対して、鋼管の軸方向にパンチＰ１が進退する構成を有する。
【００４０】
また、ダイＤ１及びパンチＰ１には、補強ビード２６、２７に対応する形状が形成されていて、これにより内方に突出する補強ビード２６と、外方に突出する補強ビード２７とが第１締結部２０に形成される。このため、プレス成形時におけるアンダーカットが生じない。また、中空ロッド部１０の両端部に第１締結部２０，２０を成形する場合、ダイは、例えば、鋼管１０Ｍの軸方向に分割可能とされていて、第１締結部を成形した後に、ダイから製品を取り出し可能とされている。
【００４１】
第１締結部２０の成形は、例えば、図５に示すような手順で行なわれる。
（１）まず、中空ロッド部１０を構成する鋼管１０Ｍの端部に、その軸方向に伸びる２つのスリット２０Ｓ，２０Ｓを成形して、周方向長さが等しい一対の壁部２０Ａ，２０Ａを設ける（ステップＳ１）。
この実施形態では、例えば、図６Ａに示すように、鋼管１０Ｍの中心軸に対称とされる周方向位置に２つのスリット２０Ｓ，２０Ｓを成形することで、一対の対向する同一形状の壁部２０Ａ，２０Ａが形成される。
（２）次に、鋼管１０Ｍをプレス成形して、一対の対向する壁部２０Ａを第１締結部２０に塑性変形する（ステップＳ２）。
プレス成形は、例えば、図６Ｂ〜図６Ｄに示すような手順で行なわれる。
（２−１）まず、図６Ｂに示すように、プレス金型に鋼管１０Ｍをセットし、パンチＰ１を鋼管１０Ｍの軸線方向に前進させて壁部２０Ａ間に挿入する。
（２−２）次に、パンチＰ１を前進させることにより、図６Ｃに示すように、スリット２０ＳをＶ字状のスリット２０Ｔに成形するとともに壁部２０Ａを先端側が互いに離隔する壁部２０Ｂに塑性変形させる。
（２−３）次いで、図６Ｄに示すように、パンチＰ１を前進端まで前進させて、スリット２０Ｔをスリット２０Ｕに成形するとともに壁部２０Ｂを第１締結部２０と対応する先端側が鋼管１０Ｍよりも広い間隔で離間する壁部２０Ｃに成形する。
（３）次いで、トリミングプレス等を用いて、壁部２０Ｃをトリミングして余肉を除去する（ステップＳ３）。
（４）次に、トリミングにより第１締結部２０の外形を有する壁部にドリル等により取付孔２４をピアシングする（ステップＳ４）。
【００４２】
図７は、ラテラルリンク１の製造工程において、鋼管１０Ｍをプレス成形して第２締結部３０を塑性変形により成形する方法の一例を示すブロック図である。
また、図８Ａ〜図８Ｅは、図７における予備成形工程（ステップＳ１１）、スリット成形工程（ステップＳ１２）及びプレス成形工程（ステップＳ１３）を説明する図であり、図８Ａは予備成形された状態の鋼管１０Ｍを、図８Ｂはスリット成形された状態の鋼管１０Ｍを、図８Ｃ、図８Ｄ、図８Ｅはプレス成形におけるラテラルリンク１及び金型の状態を示す図である。なお、金型は、配置された材料の鋼管１０Ｍを保持するとともに、第２締結部３０の外形と対応する成形部がされたダイＤ２と、パンチＰ２とを備え、ダイＤ２にセットされた鋼管１０Ｍのストレート部１２に対して、鋼管１０Ｍの軸方向にパンチＰ２が進退する構成を有する。
【００４３】
第２締結部３０の成形は、例えば、図７に示すような手順で行なわれる。
（１）まず、中空ロッド部１０を構成する鋼管１０Ｍに、例えば、パンチ（不図示）を挿入して、拡管部１１及びストレート部１２を成形する（ステップＳ１１）。
拡管部１１及びストレート部１２が成形された鋼管１０Ｍは、図８Ａに示すように、拡管部１１が基端側から先端側に向かって円錐状に拡径されたテーパを有する。拡管部１１の先端側の直径は鋼管１０Ｍの直径より大きくなるように開口される。拡管部１１の先端側には、ストレート部１２及びストレート部１２と同一断面の成形予定部３５が接続されている。成形予定部３５は、プレスにより基端部３１及び先端部３２に成形される部位である。なお、拡管部１１、ストレート部１２、及び成形予定部３５は、鋼管１０Ｍよりも薄肉に形成されている。
（２）次に、鋼管１０Ｍに、軸方向に伸びる２つのスリット３５Ｓ，３５Ｓを成形して、周方向長さが等しい一対の壁部３５Ａ，３５Ａを設けて、第２締結部３０と対応する壁部を形成する（ステップＳ１２）。
この実施形態では、例えば、図８Ｂに示すように、成形予定部３５の中心軸に対称とされる周方向位置に２つのスリット３５Ｓ，３５Ｓを成形することで、一対の対向する同一形状の壁部３５Ａ，３５Ａが形成される。
（３）次に、鋼管１０Ｍ（成形予定部３５）をプレス成形して、一対の対向する壁部３５Ａ，３５Ａを第２締結部３０に塑性変形する（Ｓ１３）。
プレス成形は、例えば、図８Ｃ〜図８Ｅに示すような手順で行なわれる。
（３−１）まず、図８Ｃに示すように、プレス金型に鋼管１０Ｍをセットし、パンチＰ２を鋼管１０Ｍの軸線方向に前進させて、壁部３５Ａ，３５Ａ間に挿入する。
（３−２）次に、パンチＰ２を前進させることにより、図８Ｄに示すように、スリット３５Ｓを略Ｖ字状のスリット３５Ｔに成形するとともに、壁部３５Ａを幅方向両端に側壁が形成され先端側に向かうにつれて側壁の幅が短くなり平坦面へと形状変化する壁部３５Ｂに塑性変形させ、第２締結部３０の中間形状を成形する。
（３−３）次いで、図８Ｅに示すように、パンチＰ２を前進端まで前進させて、スリット３５Ｔをスリット３５Ｕに成形するとともに壁部３５Ｂを壁部３５Ｃに成形し、先端側が鋼材１０Ｍの外形と略等しい間隔で離間する第２締結部３０と対応する壁部を成形する。
（４）次いで、トリミングプレス等を用いて、壁部３５Ｃをトリミングして余肉を除去する（ステップＳ１４）。
（５）次に、トリミングにより第２締結部３０の外形を有する壁部にバーリングプレス等により、取付孔３４をバーリングする（ステップＳ１５）。バーリングにより成形された取付孔３４は、孔の縁部に形成された立上り壁部を有しているので、ブッシュ等を圧入、保持させることができる。
【００４４】
第１の実施形態に係るラテラルリンク１によれば、第１締結部２０及び第２締結部３０が、中空ロッド部１０を構成する鋼管１０Ｍに二つのスリットを設けて形成された一対の壁部２０Ａ，２０Ａ又は３５Ａ，３５Ａを塑性変形することで成形される。このため、複雑形状の締結部を有するラテラルリンク１を容易に生産することができ、また、加工性の低い素材からでも複雑形状を有する締結部に加工することが可能となるため、従来の製造方法では加工性の観点から利用出来なかった高強度の金属管、例えば５９０ＭＰａ以上、或いは７８０ＭＰａ以上の鋼管を使用することができる。更には、溶接肉盛用の厚肉部の確保も不必要である。従って、ラテラルリンク１を軽量化するとともに生産性を向上することができる。その結果、ラテラルリンク１のコストを低減することができる。
【００４５】
また、第１の実施形態に係るラテラルリンク１によれば、第１締結部２０の基端部２１が先端側に向かい互いに離隔距離が大きくなるように構成されているので、先端部２２の離隔間隔を中空ロッド部１０よりも大きくすることができる。
【００４６】
第１の実施形態に係るラテラルリンク１によれば、第２締結部３０の基端部が、先端側に向かい拡幅するように構成されているので、先端部３１の平坦面を中空ロッド部１０よりも大きく形成することができる。その結果、先端部３１に容易にブッシュを圧入又は保持させることができる。
【００４７】
また、第１の実施形態に係るラテラルリンク１によれば、鋼管１０Ｍにスリット２０Ｓを形成して設けた壁部２０Ａを、ダイＤ１とパンチＰ１でプレス成形して塑性変形させることで、第１締結部２０を成形する。このため、プレス成形時の減肉を抑制して、第１締結部２０を均一な肉厚に形成することができる。
また、拡管された成形予定部３５にスリット３５Ｓを形成して設けた壁部３５Ｓを、ダイＤ２とパンチＰ２でプレス成形して塑性変形させることで、第２締結部３０を成形する。このため、プレス成形時の減肉を抑制して、第２締結部３０を均一な肉厚に形成することができる。
以上のように、第１締結部２０、第２締結部３０を塑性変形する際の減肉が抑制されて所望の肉厚が確保されるので、強度計算における信頼性を向上することができる。
【００４８】
第１の実施形態に係るラテラルリンク１によれば、第１締結部２０が補強ビード２６、２７を有しているので、基端部の屈曲部分の強度を向上することができる。また、補強ビード２６、２７をプレス成形により塑性変形することで、軽量化、低コスト化、生産性を向上することができる。
【００４９】
第１の実施形態に係るラテラルリンク１の製造方法によれば、鋼管１０Ｍの閉断面をなす周壁部に軸方向に伸びる二つのスリット２０Ｓ、３５Ｓを設けることで軸方向に伸びる一対の壁部２０Ａ、３５Ａを形成し、一対の壁部２０Ａ、３５Ａをプレス成形するので、第１締結部２０、第２締結部３０を効率的に成形することができる。
【００５０】
また、第１の実施形態に係るラテラルリンク１の製造方法によれば、鋼管１０Ｍの閉断面をなす周壁部にパンチを挿入して拡管することにより周壁部の周長を伸長するので、先端側が中空ロッド部１０の周壁部より長さが大きい幅の平坦面を有する第２締結部３０を形成することができる。
したがって、中空ロッド部１０の周壁部の周長よりも幅広の平坦面を有する第２締結部３０を容易かつ効率的に成形し、生産性を向上することができる。
【００５１】
次に、図９から図１４を参照して、本発明の第２の実施形態について説明する。
尚、以下の説明において、差厚鋼管とは、塑性変形により形成される平坦面を有する先端部の少なくとも一部に対応する部分が厚肉部とされている鋼管をいい、厚肉部分とそれ以外の部分との接続は、段差、テーパ、緩やかな曲面等、任意に設定することができるものとする。
また、厚肉部分の肉厚については、厚肉部分全体が均一のもの、厚肉部分が複数の段階又は緩やかに厚肉が変化するものを含むものとし、差厚鋼管の両端に厚肉部分が形成されている場合、両端の厚肉部分が異なった肉厚とされてもよいものとする。
また、この明細書において、塑性変形により形成された平坦面を有する先端部に差厚鋼管の厚肉部が適用されるとは、例えば、先端部全体に加えて基端部全体、又は先端部全体に加えて基端部の一部が差厚鋼管の厚肉部分で成形されてもよいし、先端部のみ又は先端部の一部が厚肉部分で成形されてもよい。また、先端部以外の部分が、差厚鋼管の厚肉部分で成形されてもよい。
また、差厚鋼管の両端に先端部が形成されている場合に、その一方のみを差厚鋼管の厚肉部分で成形してもよいし、両側の先端部に対して上述した種々の態様を使い分けてもよい。
図９は、第２の実施形態に係るラテラルリンク（連結部材）１Ａを正面から見た一部断面図であり、図１０は、ラテラルリンク１Ａの製造に用いる段差付差厚鋼管６０の概略構成を説明する断面図である。
【００５２】
第２の実施形態が、第１の実施形態と異なるのは、段差付鋼管（金属管）６０を用いることにより、中空ロッド部１０Ａよりも相対的に厚肉とされた第１締結部２０Ｅ、第２締結部３０Ｅを有するラテラルリンク１Ａを製造する点であり、その他は、第１の実施形態と同様であるので、同じ符号を付して、説明を省略する。
【００５３】
ラテラルリンク１Ａは、図９に示すように、中空ロッド部１０Ａと、中空ロッド部１０Ａの一端側に接続される第１締結部２０Ｅと、中空ロッド部１０Ａの他端側に接続される第２締結部３０Ｅとを備える。ラテラルリンク１Ａは、段差付鋼管６０の両端側を、プレス成形により塑性変形することにより形成されている。
【００５４】
また、ラテラルリンク１Ａは、第１締結部２０Ｅ及び第２締結部３０Ｅが、中空ロッド部１０Ａと一体に形成されており、第１締結部２０Ｅ及び第２締結部３０Ｅは、中空ロッド部１０Ａのストレート部１０Ｓよりも相対的に肉厚に形成されている。
【００５５】
また、ラテラルリンク１Ａの製造に用いる段差付差厚鋼管６０は、図１０に示すように、例えば、第１厚肉部６０Ａと、薄肉部６０Ｂと、第２厚肉部６０Ｃとを備え、第１厚肉部６０Ａは、薄肉部６０Ｂから径方向外方に突出する段差部６０Ｔを介して薄肉部６０Ｂと接続され、第２厚肉部６０Ｃは、径方向外方に突出する段差部６０Ｕを介して薄肉部６０Ｂと接続されている。
この実施形態では、例えば、第１厚肉部６０Ａと、第２厚肉部６０Ｃとは、等しい肉厚とされている。
【００５６】
中空ロッド部１０Ａは、例えば、円筒形状に形成されたストレート部１０Ｓと、ストレート部１０Ｓの第１締結部２０Ｅの側に形成される締結部側段差部２３Ｄ及び締結部側厚肉部２３Ａと、第２締結部３０Ｅの側に形成される保持部側段差部１１Ｄ及び保持部側厚肉部１１Ａとを備えている。
【００５７】
締結部側厚肉部２３Ａは、第１締結部２０Ｅと略同じ肉厚に形成されていて、相対的に薄肉とされたストレート部１０Ｓから外方に突出する締結部側段差部２３Ｄを介して、ストレート部１０Ｓと接続されている。
【００５８】
保持部側厚肉部１１Ａは、相対的に薄肉とされたストレート部１０Ｓから外方に突出する保持部側段差部１１Ｄを介してストレート部１０Ｓと接続され、ストレート部１０Ｓよりも厚肉に形成されている。
【００５９】
第２締結部３０Ｅは、拡管部１１から先端側が塑性変形により拡径されていて、基端側から先端側に向かって中空ロッド部１０Ａの内径より大きく開口されている。このため、第１の実施形態と同様に、周壁部が保持部側厚肉部１１Ａよりも薄肉に形成されている。
なお、第２締結部３０Ｅをストレート部１０Ｓよりも厚肉とするかどうかは、段差付差厚鋼管６０における厚肉部の肉厚により、任意に設定することができる。
【００６０】
図１１は、ラテラルリンク１０Ａの製造工程において、第１締結部２０Ｅを成形する際における、段差付差厚鋼管６０に２つのスリット２０Ｓ，２０Ｓを成形して一対の対向する壁部２０Ｆ，２０Ｆを成形した状態を示す斜視図である。図１２は、ラテラルリンク１０Ａの製造工程において、第１締結部２０Ｅが成形された状態を示す断面図である。
【００６１】
スリット２０Ｓは、例えば、図１１に示すように、段差付差厚鋼管６０の厚肉部６０Ａ、６０Ｃの範囲内に形成すると、第１締結部２０Ｅの強度が容易かつ安定して確保される点や、品質管理が容易である点において好適である。なお、スリット２０Ｓは、段差付差厚鋼管６０のストレート部６０Ｂにまで形成することも可能である。なお、第２締結部３０Ｅに適用する場合についても同様である。
【００６２】
また、図１２は、ラテラルリンク１０Ａに関して、一対の対向する壁部２０Ｆ，２０Ｆを先端部２２に成形して第１締結部２０Ｅが形成された状態を示す断面図である。図１２において、符号Ｌ０は先端部２２の先端部から締結部側段差部２３Ｄまでの長さを、符号Ｌ１は先端部２２の先端から歪影響端部までの長さを、符号Ｌ２は歪影響端部から締結部側段差部２３Ｄまでの長さを示している。
ここで、Ｌ２＞０であることが、第１締結部２０Ｅの強度が安定して確保される点において好適である。尚、歪影響端部は、図６Ｂに示すスリット２０Ｓを拡げて形成されるスリット２０Ｕの深さ位置に対応する部分を意味する。なお、第２締結部３０Ｅに適用する場合についても同様である。
【００６３】
第２の実施形態に係るラテラルリンク１Ａによれば、塑性変形により形成される第１締結部２０Ｅ及び第２締結部３０Ｅに、段差付差厚鋼管６０の厚肉部６０Ａ、６０Ｃが適用されている。このため、要求される強度が大きい第１締結部２０Ｅ及び第２締結部３０Ｅが、要求される強度が相対的に低い中空ロッド部１０Ａより厚肉とされ、その結果、ラテラルリンク１Ａを効率的に軽量化でき、ひいては製造コストを削減することができる。
【００６４】
次に、図１３を参照して、第２の実施形態の第１変形例に係る段差付差厚鋼管について説明する。図１３は、第２の実施形態の第１変形例に係る段差付差厚鋼管６１を示す図である。
【００６５】
段差付差厚鋼管６１が、段差付差厚鋼管６０と異なるのは、段差付差厚鋼管６１が、第１厚肉部６１Ａと、薄肉部６１Ｂと、第２厚肉部６１Ｃとを備え、第１厚肉部６１Ａは、薄肉部６１Ｂから径方向内方及び外方に突出する段差部６１Ｔを介して薄肉部６１Ｂと接続され、第２厚肉部６１Ｃは、径方向内方及び外方に突出する段差部６１Ｕを介して薄肉部６１Ｂと接続されている点である。その他は、上記第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【００６６】
次に、図１４を参照して、第２の実施形態の第２変形例に係る段差付差厚鋼管について説明する。図１４は、第２の実施形態の第２変形例に係る段差付差厚鋼管６２を示す図である。
【００６７】
段差付差厚鋼管６２が、段差付差厚鋼管６０と異なるのは、段差付差厚鋼管６２が、第１厚肉部６２Ａと、薄肉部６２Ｂと、第２厚肉部６２Ｃとを備え、第１厚肉部６２Ａは、薄肉部６２Ｂから径方向内方に突出する段差部６２Ｔを介して薄肉部６２Ｂと接続され、第２厚肉部６２Ｃは、径方向内方に突出する段差部６２Ｕを介して薄肉部６２Ｂと接続されている点である。その他は、上記第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【００６８】
次に、図１５から図２０を参照して、本発明の第３の実施形態について説明する。
図１５は、第３の実施形態に係るラテラルリンク（連結部材）１Ｂを正面から見た一部断面図であり、図１６は、ラテラルリンク１Ｂの製造に用いる段差付差厚鋼管６３の概略構成を説明する断面図である。
【００６９】
第３の実施形態が、第１の実施形態と異なるのは、テーパ付差厚鋼管（金属管）６３を用いることにより、中空ロッド部１０Ｂよりも相対的に厚肉とされた第１締結部２０Ｇ、第２締結部３０Ｇを有するラテラルリンク１Ｂを製造する点である。その他は、第１の実施形態と同様であるので、同じ符号を付して、説明を省略する。
【００７０】
ラテラルリンク１Ｂは、図１５に示すように、中空ロッド部１０Ｂと、中空ロッド部１０Ｂの一端側に接続される第１締結部２０Ｇと、中空ロッド部１０Ｂの他端側に接続される第２締結部３０Ｇとを備え、テーパ付差厚鋼管６３の両端側を、プレス成形により塑性変形することにより形成されている。
【００７１】
また、ラテラルリンク１Ｂは、第１締結部２０Ｇ及び第２締結部３０Ｇが、中空ロッド部１０Ｂと一体に形成されており、第１締結部２０Ｇ及び第２締結部３０Ｇは、中空ロッド部１０Ｂのストレート部１０Ｓよりも相対的に肉厚に形成されている。
【００７２】
また、ラテラルリンク１Ｂの製造に用いる段差付差厚鋼管６３は、図１６に示すように、例えば、第１厚肉部６３Ａと、薄肉部６３Ｂと、第２厚肉部６３Ｃとを備え、第１厚肉部６３Ａは、薄肉部６３Ｂから径方向外方に突出するテーパ部６３Ｔを介して薄肉部６３Ｂと接続され、第２厚肉部６３Ｃは、径方向外方に突出するテーパ部６３Ｕを介して薄肉部６３Ｂと接続されている。
この実施形態では、例えば、第１厚肉部６３Ａと、第２厚肉部６３Ｃとは、等しい肉厚とされている。
【００７３】
中空ロッド部１０Ｂは、例えば、円筒形状に形成されたストレート部１０Ｓと、ストレート部１０Ｓの第１締結部２０Ｇの側に形成される締結部側テーパ部２３Ｔ及び締結部側厚肉部２３Ａと、第２締結部３０Ｇの側に形成される保持部側テーパ部１１Ｔ及び保持部側厚肉部１１Ａとを備えている。
【００７４】
締結部側厚肉部２３Ａは、第１締結部２０Ｇと略同じ肉厚に形成されていて、相対的に薄肉とされたストレート部１０Ｓから外方に突出する締結部側テーパ部２３Ｔを介して、ストレート部１０Ｓと接続されている。
【００７５】
保持部側厚肉部１１Ａは、相対的に薄肉とされたストレート部１０Ｓから外方に突出する保持部側テーパ部１１Ｔを介してストレート部１０Ｓと接続され、ストレート部１０Ｓよりも厚肉に形成されている。
【００７６】
第２締結部３０Ｇは、拡管部１１から先端側が塑性変形により拡径されていて、基端側から先端側に向かって中空ロッド部１０Ｂの内径より大きく開口されているので、第１の実施形態と同様に、周壁部が保持部側厚肉部１１Ａよりも薄肉に形成されている。
なお、第２締結部３０Ｇをストレート部１０Ｓよりも厚肉とするかどうかは、段差付差厚鋼管６３における厚肉部の肉厚により、任意に設定することができる。
【００７７】
図１７は、ラテラルリンク１０Ｂの製造工程において、第１締結部２０Ｇを成形する際における、段差付差厚鋼管６３にスリット２０Ｓを成形して一対の対向する壁部２０Ｈ，２０Ｈを成形した状態を示す斜視図である。図１８は、ラテラルリンク１０Ｂの製造工程において、第１締結部２０Ｇが成形された状態を示す断面図である。
【００７８】
スリット２０Ｓは、例えば、図１７に示すように、段差付差厚鋼管６３の厚肉部６３Ａ、６３Ｃの範囲内に形成すると、第１締結部２０Ｇの強度が容易かつ安定して確保される点や、品質管理が容易である点において好適である。なお、スリット２０Ｓを、段差付差厚鋼管６３のテーパ部６３Ｔ、６３Ｕやストレート部６３Ｂにまで形成することも可能である。尚、歪影響端部は、図６Ｂに示すスリット２０Ｓを拡げて形成されるスリット２０Ｕの深さ位置に対応する部分を意味する。なお、第２締結部３０Ｇに適用する場合についても同様である。
【００７９】
また、図１８は、ラテラルリンク１０Ｂに関して、一対の対向する壁部２０Ｈを先端部２２に成形して第１締結部２０Ｇが形成された状態を示す断面図であり、符号Ｌ１０は先端部２２の先端部から第１締結部側テーパ部２３Ｔまでの長さを、符号Ｌ１１は先端部２２の先端部から歪影響端部までの長さを、符号Ｌ１２は歪影響位置から第１締結部側テーパ部２３Ｔまでの長さを示している。
ここで、Ｌ１２＞０であることが、第１締結部２０Ｇの強度が安定して確保される点において好適である。なお、第２締結部３０Ｇに適用する場合についても同様である。
【００８０】
第３の実施形態に係るラテラルリンク１Ｂによれば、塑性変形により形成される第１締結部２０Ｇ及び第２締結部３０に、段差付差厚鋼管６３の厚肉部６３Ａ、６３Ｂが適用されている。このため、要求される強度が大きい第１締結部２０Ｇ及び第２締結部３０が、要求される強度が相対的に低い中空ロッド部１０Ｂより厚肉とされ、その結果、ラテラルリンク１Ｂを効率的に軽量化でき、ひいては製造コストを削減することができる。
【００８１】
また、ラテラルリンク１Ｂによれば、ストレート部１０Ｓから第１締結部側厚肉部２３Ａに、第１締結部側テーパ部２３Ｔを介して肉厚が変化し、ストレート部１０Ｓから保持部側厚肉部１１Ａに、保持部側テーパ部１１Ｔを介して肉厚が変化しており、荷重が付加された場合における応力集中の発生が抑制されるので、強度を安定して確保することができる。
【００８２】
次に、図１９を参照して、第３の実施形態の第１変形例に係る段差付差厚鋼管について説明する。図１９は、第３の実施形態の第１変形例に係る段差付差厚鋼管６４を示す図である。
【００８３】
段差付差厚鋼管６４が、段差付差厚鋼管６３と異なるのは、段差付差厚鋼管６４が、第１厚肉部６４Ａと、薄肉部６４Ｂと、第２厚肉部６４Ｃとを備え、第１厚肉部６４Ａは、薄肉部６４Ｂから径方向内方及び外方に突出するテーパ部６４Ｔを介して薄肉部６４Ｂと接続され、第２厚肉部６４Ｃは、径方向内方及び外方に突出するテーパ部６４Ｕを介して薄肉部６４Ｂと接続されている点である。
【００８４】
次に、図２０を参照して、第３の実施形態の第２変形例に係る段差付差厚鋼管について説明する。図２０は、第３の実施形態の第２変形例に係る段差付差厚鋼管６５を示す図である。
【００８５】
段差付差厚鋼管６５が、段差付差厚鋼管６３と異なるのは、段差付差厚鋼管６５が、第１厚肉部６５Ａと、薄肉部６５Ｂと、第２厚肉部６５Ｃとを備え、第１厚肉部６５Ａは、薄肉部６３Ｂから径方向内方に突出するテーパ部６５Ｔを介して薄肉部６５Ｂと接続され、第２厚肉部６５Ｃは、径方向内方に突出するテーパ部６５Ｕを介して薄肉部６３Ｂと接続されている点である。その他は、上記第３の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【００８６】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
例えば、上記実施の形態においては、連結部材がラテラルリンク１である場合について説明したが、ラテラルリンク１に代えて、自動車用の他の連結部材、建築構造物や機械構造物を構成する連結部材に適用してもよい。
【００８７】
また、上記実施の形態においては、ラテラルリンク１が、中空ロッド部１０の一端部が第１締結部２０とされ、他端部が第２締結部３０である場合について説明したが、例えば、締結部を中空ロッド部１０の両端部に設けるか一方の端部に設けるか、また、第１締結部２０、第２締結部３０のいずれを設けるかは任意に設定可能である。
【００８８】
また、上記実施の形態においては、第１締結部２０に取付孔２４がピアシングにより形成され、第２締結部３０に取付孔３４がバーリングにより形成される場合について説明したが、第１締結部２０、第２締結部３０に孔を形成するかどうか、孔をどのような工法により形成するかは任意に設定可能である。
【００８９】
また、上記実施の形態においては、第１締結部２０が、中空ロッド部１０よりも広い間隔で離間して形成される場合について説明したが、第１締結部２０を中空ロッド部１０と略等しい間隔で形成してもよい。
また、上記実施の形態においては、第２締結部３０が、鋼管１０Ｍが拡管されて鋼管１０Ｍの周長よりも幅広に形成された先端部３１が中空ロッド部１０と略等しい間隔で離間する場合について説明したが、幅広に形成された先端部３１が中空ロッド部１０よりも広い間隔で離間する構成としてもよい。
【００９０】
上記実施の形態においては、中空ロッド部１０を構成する鋼管が、軸方向と直交する断面が円形の周壁部を有している場合について説明したが、例えば、スリットを形成することにより一対の対向する壁部を設けることが可能な軸方向と直交する断面が矩形等の多角形（正多角形に限定されない）としてもよいことはいうまでもない。
【００９１】
上記実施の形態においては、第１締結部２０に第１補強ビード２６、第２補強ビード２７が形成されている場合について説明したが、第１締結部２０に補強ビードを形成するかどうか、また補強ビードを形成する場合における補強ビードの位置、数、形態に関しては、任意に設定することができる。また、第２締結部３０や中空ロッド部１０よりも幅広に離間された第２締結部に補強ビードを形成するかどうか、また補強ビードを形成する場合における補強ビードの位置、数、形態に関しても任意に設定することができる。
【００９２】
また、上記実施の形態においては、第１締結部２０Ｅ、２０Ｇ及び第２締結部３０Ｅ、３０Ｇがともに厚肉部とされる場合について説明したが、第１締結部２０Ｅ、２０Ｇと第２締結部３０Ｅ、３０Ｇのいずれか一方のみが厚肉部とされてもよい。
【００９３】
また、上記実施の形態においては、第１締結部２０Ｅ、２０Ｇ、第２締結部３０Ｅ、３０Ｇの全体と中空ロッド部１０Ａ、１０Ｂの一部に、差厚鋼管６０・・・６５の厚肉部６０Ａ・・・６５Ａ、６０Ｃ・・・６５Ｃが適用される場合について説明したが、第１締結部２０Ｅ、２０Ｇ、第２締結部３０Ｅ、３０Ｇの一部に差厚鋼管６０・・・６５の薄肉部を適用してもよい。
【００９４】
また、上記実施の形態においては、差厚鋼管６０・・・６５が、一端側に第１厚肉部６０Ａ・・・６５Ａが形成され、一端側に第１厚肉部６０Ｂ・・・６５Ｂが形成される場合について説明したが、いずれか一方が厚肉部とされてもよい。
【００９５】
また、上記実施の形態においては、薄肉部６０Ｂが、段差部又はテーパ部を介して厚肉部と接続される場合について説明したが、薄肉部と厚肉部の接続を、段差部、テーパ部、緩やかな曲面等、その他の周知形状によるかは、任意に設定することができる。
【００９６】
また、上記実施の形態においては、両側の厚肉部が、等しい肉厚とされる場合について説明したが、異なる肉厚としてもよい。また、厚肉部に関して、厚肉部全体が均一のもののほか、厚肉部が複数の段階、緩やかに厚肉変化をともなっていてもよいし、凹凸が形成されていてもよい。
【００９７】
また、上記実施形態においては、ラテラルリンク１が鋼管（差厚鋼管を含む）により成形されている場合について説明したが、例えば、鋼管に変えて、塑性変形可能なマグネシウム（合金を含む）、アルミニウム（合金を含む）等、他の材料からなる管材を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
この発明に係る連結部材及びその製造方法によれば、連結部材（ラテラルリンク等）を軽量化、低コスト化及び生産性で向上することができるので、産業上利用可能である。
【符号の説明】
【００９９】
１  ラテラルリンク（連結部材）
１０  中空ロッド部
１１  拡管部
１２  ストレート部
２０  第１締結部（締結部）
２１  基端部
２１Ａ  底壁
２１Ｂ  側壁
２２  先端部
２２Ａ  底壁
２２Ｂ  側壁
２４  取付孔
２６  第１補強ビード
２７  第２補強ビード
３０  第２締結部（締結部）
３１  基端部
３１Ａ  底壁
３１Ｂ  側壁
３２  先端部
３２Ａ  底壁
３２Ｂ  側壁
３４  取付孔
３５  第２補強ビード
６０、６１、６２  段差付差厚鋼管（差厚金属管）
６３、６４、６５  テーパ付差厚鋼管（差厚金属管）
６０Ａ、６１Ａ、６２Ａ、６３Ａ、６４Ａ、６５Ａ  厚肉部
６０Ｃ、６１Ｃ、６２Ｃ、６３Ｃ、６４Ｃ、６５Ｃ  厚肉部
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図６Ｄ】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図８Ｅ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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