(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を、搬送設備で所定の期間において前工程から後工程へ搬送する搬送計画の作成装置において、後工程の処理が所定の周期で、各種類の原料または中間製品を前記所定の期間毎に変更して行われる場合に、
前記後工程における前記周期内の各期間における生産予定を設定する設定手段と、
前記生産予定から、各期間に必要となる前記原料または中間製品の仮の搬送予定を作成する搬送予定作成手段と、
前記搬送設備の搬送能力と、前記仮の搬送予定とから、各期間における搬送能力の余裕加減を判定する搬送能力判定手段と、
前記搬送能力の判定結果および前記搬送設備の搬送能力から、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士で、その併合可否を判断し、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定期間が前の原料または中間製品から、搬送余裕の後の方に割当てることで、前記原料または中間製品の種類別の搬送量と搬送すべき期間とを決定した最終の搬送予定を作成する搬送予定改訂手段とを含むことを特徴とする搬送計画の作成装置。
【請求項２】
前記複数種類の原料または中間製品の少なくとも一部には、下積み可能なものがあり、その下積みにした場合の安定度を示す指数を設定可能な安定度指数設定手段をさらに備え、
前記搬送予定改訂手段は、同じ期間に搬送予定の原料または中間製品の中に前記下積み可能なものが複数存在する場合に、前記安定度の指数を参照し、安定度が高いものから搬送順位を前の方に割当てることで、前記最終の搬送予定を作成することを特徴とする請求項１記載の搬送計画の作成装置。
【請求項３】
前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を、搬送設備で所定の期間において前工程から後工程へ搬送する搬送計画の作成方法において、後工程の処理が所定の周期で、各種類の原料または中間製品を前記所定の期間毎に変更して行われる場合に、
前記後工程における前記周期内の各期間における生産予定を設定するステップと、
前記生産予定から、各期間に必要となる前記原料または中間製品の仮の搬送予定を作成するステップと、
前記搬送設備の搬送能力と、前記仮の搬送予定とから、各期間における搬送能力の余裕加減を判定するステップと、
前記搬送能力の判定結果および前記搬送設備の搬送能力から、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士で、その併合可否を判断し、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定期間が前の原料または中間製品から、搬送余裕の後の方に割当てることで、前記原料または中間製品の種類別の搬送量と搬送すべき期間とを決定した最終の搬送予定を作成するステップとを含むことを特徴とする搬送計画の作成方法。
【請求項４】
前記複数種類の原料または中間製品の少なくとも一部には、下積み可能なものがあり、その下積みにした場合の安定度を示す指数を設定するステップをさらに備え、
前記最終の搬送予定の作成ステップでは、同じ期間に搬送予定の原料または中間製品の中に前記下積み可能なものが複数存在する場合に、前記安定度の指数を参照し、前記安定度の指数が高いものから搬送順位を前の方に割当てることを特徴とする請求項３記載の搬送計画の作成方法。
【請求項５】
前記請求項３または４記載の搬送計画の作成方法における各ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする搬送計画の作成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などを用いて、原料または中間製品などの搬送物を搬送するにあたって、日毎の搬送計画を作成するための装置、方法およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
前記のように、車両などを用いて原料または中間製品などの搬送物の搬送を行う場合、搬送計画、すなわち搬送先や搬送順などの組立てが重要である。特に金属素材産業の場合、搬送設備といっても、数十トンから数百トンの大掛かりなものであり、必要なエネルギーや人員が膨大となり、搬送コストが大きくなる。
【０００３】
そこで、効率的な搬送を行うために、特許文献１や特許文献２が提案されている。特許文献１は、牽引部と荷物積載部とが分離可能な搬送車両を用いて荷物を搬送するにあたって、搬送ルートや荷物の種類毎に使用可能な搬送車両の種類を予め定め、またその搬送車両の種類毎に、所定時間当りの搬送可能量を求めておき、搬送ルート、荷物の種類、時間帯別の搬送要求量と前記搬送可能量とから、搬送ルート、荷物の種類、時間帯別の搬送車両の種類を決定し、その搬送車両の種類毎に、搬送単位の荷物を纏めることで、積載効率の向上や待ち時間の短縮を実現した搬送ロットの作成装置である。
【０００４】
また、特許文献２は、本件出願人によるもので、複数の工場の槽の内、いずれかを選択して、コンベアによって原料を搬入する払出し作業計画を作成する装置において、各槽について許容できる在庫上限と下限とを設定し、搬送速度や消費速度と在庫量とから、搬入の対象となる槽には、できるだけ在庫下限から搬入を始め、できるだけ上限まで搬入できるように切替え時刻を設定することで、複雑な計算方法を用いることなく、搬送効率が高く（コンベア上を空にする段取り時間が少ない）、かつ払出し先の槽の在庫切れを回避できるようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−６９９９７号公報
【特許文献２】特開２００５−３０１８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１は、ある時間単位での搬送可能量、荷物の種類、時間帯別の搬送要求量から搬送効率を良くする技術であるが、荷物（原料や中間製品（仕掛品））の受け入れ側（後工程）の事情は特に考慮していない。すなわち、荷物をストックしておく場合に、積層（縦積み）したり、平積みでも、奥方に入れられてしまった在庫を取出すためには、手前に入れられた荷物を一旦移動させる必要が生じる。特に、ストックするヤードのスペースが狭くなる程、問題が顕著である。
【０００７】
一方、特許文献２は、間合い（段取り替え）を少なくすることを目的とした技術であり、ストック（在庫量）を考慮しているが、搬送可能量や荷物の種類が考慮されていない。また、コンベアによるバラ積み原料を搬送するので、特許文献１と同様に、ヤードでの積み方には特に工夫は必要としない。
【０００８】
本発明の目的は、前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を所定の搬送ロットに纏めて搬送するにあたって、後工程側の荷受けの状況を考慮した搬送を行うことができる搬送計画の作成装置、方法およびプログラムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の搬送計画の作成装置は、前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を、搬送設備で所定の期間において前工程から後工程へ搬送する搬送計画の作成装置において、後工程の処理が所定の周期で、各種類の原料または中間製品を前記所定の期間毎に変更して行われる場合に、前記後工程における前記周期内の各期間における生産予定を設定する設定手段と、前記生産予定から、各期間に必要となる前記原料または中間製品の仮の搬送予定を作成する搬送予定作成手段と、前記搬送設備の搬送能力と、前記仮の搬送予定とから、各期間における搬送能力の余裕加減を判定する搬送能力判定手段と、前記搬送能力の判定結果および前記搬送設備の搬送能力から、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士で、その併合可否を判断し、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定期間が前の原料または中間製品から、搬送余裕の後の方に割当てることで、前記原料または中間製品の種類別の搬送量と搬送すべき期間とを決定した最終の搬送予定を作成する搬送予定改訂手段とを含むことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の搬送計画の作成方法は、前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を、搬送設備で所定の期間において前工程から後工程へ搬送する搬送計画の作成方法において、後工程の処理が所定の周期で、各種類の原料または中間製品を前記所定の期間毎に変更して行われる場合に、前記後工程における前記周期内の各期間における生産予定を設定するステップと、前記生産予定から、各期間に必要となる前記原料または中間製品の仮の搬送予定を作成するステップと、前記搬送設備の搬送能力と、前記仮の搬送予定とから、各期間における搬送能力の余裕加減を判定するステップと、前記搬送能力の判定結果および前記搬送設備の搬送能力から、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士で、その併合可否を判断し、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定期間が前の原料または中間製品から、搬送余裕の後の方に割当てることで、前記原料または中間製品の種類別の搬送量と搬送すべき期間とを決定した最終の搬送予定を作成するステップとを含むことを特徴とする。
【００１１】
上記の構成によれば、前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を車両やコンベア等の搬送設備によって搬送するための搬送予定を作成するための装置および方法において、後工程の処理が所定の周期で、所定の期間毎に、前記原料または中間製品の種類を変更して行われる場合に、本発明では、前記搬送予定を以下のように作成する。
【００１２】
先ず、設定手段から、利用者が、前記後工程における各期間の生産予定（原料または中間製品の種類や数量）を設定し、記憶させる。すると、搬送予定作成手段が、その生産予定と、原料または中間製品の搬送に関するルール、たとえば生産の何日前に届ける等から、各日に必要となる前記原料または中間製品の仮の搬送予定を作成し、記憶する。続いて、搬送能力判定手段が、予め登録されている前記搬送設備の搬送能力と、前記仮の搬送予定との差から、各期間における搬送能力の余裕加減を判定し、記憶する。この搬送能力は、状況（車両運用の都合など）に応じて、利用者が適宜設定するようにしてもよい。
【００１３】
そして、最終の搬送予定を作成する搬送予定改訂手段は、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士の併合可否を判断し、併合可能な組合わせが存在する場合は、併合した搬送予定、すなわち後に搬送すべき原料または中間製品を前倒し搬送する搬送予定を作成し、搬送回数を削減するように、前記仮の搬送予定の改訂を行う。その際、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、前記搬送予定改訂手段は、処理予定期間が前の原料または中間製品から、前記搬送余裕の後の方に割当てる。すなわち、先に処理すべき原料または中間製品を後に搬送するようにする。
【００１４】
したがって、搬送に当てる期間数を削減することで、搬送コスト（エネルギーや人員）を削減することができる。また、後工程において、前記原料または中間製品をストックするヤードに、処理開始時点までに、必要な原料または中間製品が、後入れ先出しとなるように搬入されることになり、すなわち処理予定が早い中間製品が、ヤードで手前側、或いは積層（縦積み）した場合には上側になるので、配置換えが不要となって作業性も向上することができ、こうして後工程側の荷受けの状況を考慮した搬送を行うことができる。
【００１５】
さらにまた、本発明の搬送計画の作成装置では、前記複数種類の原料または中間製品の少なくとも一部には、下積み可能なものがあり、その下積みにした場合の安定度を示す指数を設定可能な安定度指数設定手段をさらに備え、前記搬送予定改訂手段は、同じ期間に搬送予定の原料または中間製品の中に前記下積み可能なものが複数存在する場合に、前記安定度の指数を参照し、安定度が高いものから搬送順位を前の方に割当てることで、前記最終の搬送予定を作成することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の搬送計画の作成方法では、前記複数種類の原料または中間製品の少なくとも一部には、下積み可能なものがあり、その下積みにした場合の安定度を示す指数を設定するステップをさらに備え、前記最終の搬送予定の作成ステップでは、同じ期間に搬送予定の原料または中間製品の中に前記下積み可能なものが複数存在する場合に、前記安定度の指数を参照し、前記安定度の指数が高いものから搬送順位を前の方に割当てることを特徴とする。
【００１７】
上記の構成によれば、前記複数種類の原料または中間製品の中に下積み可能なものがある場合に、安定度指数設定手段から、下積みにした場合の安定度を示す指数を設定可能にしておき、前記搬送予定改訂手段は、搬送予定の原料または中間製品の中に前記下積み可能なものが複数存在する場合に、その安定度の指数が高いものから搬送順位を前の方に割当てる。
【００１８】
したがって、前記原料または中間製品毎に許容される下積み要件を考慮しつつ、ヤードには前記原料または中間製品を積層（縦積み）し、該ヤードの使用スペースを抑制することができる。また、前記原料または中間製品を積層（縦積み）しても、高い安定度を確保することができる。
【００１９】
さらにまた、本発明の搬送計画の作成プログラムでは、前記の搬送計画の作成方法における各ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする。
【００２０】
上記の構成によれば、コンピュータに上記の各処理ステップを実行させることで、搬送計画の作成装置を実現することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の搬送計画の作成装置、方法およびプログラムは、以上のように、前後の工程間で、複数種類の原料または中間製品を車両やコンベア等の搬送設備によって搬送するための搬送予定を作成するにあたって、後工程の処理が所定の周期で、所定の期間毎に、前記原料または中間製品の種類を変更して行われる場合に、各期間における搬送能力の余裕加減から、搬送能力に余裕がある期間に搬送する予定となっている原料または中間製品同士の併合可否を判断し、併合可能な組合わせが存在する場合は併合した搬送予定を作成し、その際、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定が前の原料または中間製品から、前記搬送余裕の後の方に割当てる。
【００２２】
それゆえ、搬送期間数を削減することで、搬送コスト（エネルギーや人員）を削減することができる。また、後工程において、前記原料または中間製品をストックするヤードに、処理開始時点までに、必要な原料または中間製品が、後入れ先出しとなるように搬入されることになり、すなわち処理予定が早い中間製品が、ヤードで手前側、或いは積層（縦積み）した場合には上側になるので、配置換えが不要となって作業性も向上することができ、こうして後工程側の荷受けの状況を考慮した搬送を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の前提とする生産設備全体の模式図である。
【図２】後工程の生産性の周期変動を示すグラフである。
【図３】後工程の生産予定ならびに搬送設備における本発明の実施の一形態による搬送予定を説明するための図である。
【図４】本発明の実施の一形態に係る搬送計画の作成装置の機能ブロック図である。
【図５】図４で示す作成装置による搬送計画の作成方法を説明するためのフローチャートである。
【図６】本発明の実施の他の態に係る搬送計画の作成装置の機能ブロック図である。
【図７】図６で示す作成装置による搬送計画の作成方法を説明するためのフローチャートである。
【図８】図６で示す作成装置による搬送計画の作成方法を説明するためのフローチャートである。
【図９】図６で示す作成装置による搬送計画の作成方法を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
（実施の形態１）
図１は、本発明の前提とする生産設備全体の模式図である。本発明の前提とする生産設備としては、この図１で示すように、原料１から中間製品２を生産し、前工程である工程１の作業場３と、前記中間製品２を最終製品４に仕上げ、後工程である工程２の作業場５と、それらの間を結ぶ搬送設備６とを備えて構成されるものとする。前記搬送設備６は、前記中間製品２を積載する台車、およびそれを牽引する図示しない機関車を備えて構成される。原料１は、圧延された板材または棒材から成り、最終製品４は巻き取られた薄板または線材から成るものとする。そして、工程１は、中間製品２の疵検査や、疵があった場合の手入れを行う工程である。工程２は、前記中間製品２から前記最終製品４を得る圧延（伸線）工程とする。
【００２５】
続いて、工程１，２および搬送設備６の能力としては、工程１は、安定して同じペースで処理を行え、さらに段取り変更に伴う無駄時間やコストは、ほとんど発生しないものとする。また、工程１の生産性は、工程２や搬送設備６の生産性に比べて、充分高いものとする。これに対して、本実施の形態では、工程２の生産性は、予め定める周期を単位として、周期的に変動するものとする。さらに、工程２の作業場５では、ヤードに限りがあり、中間製品２の在庫を多く持つことができず、搬送設備６もほぼそれに合わせて、工程１から中間製品２を搬送するものとする。
【００２６】
前記工程２の生産性の周期変動について説明する。上述のように、工程２を金属製品の圧延工程と考えると、通常、圧延工程では、最終製品４のサイズが異なると、圧延ロール等の変更が必要となり、段取り変更が発生する。その際に発生する段取り時間が生産性に大きな影響を与えるので、同一サイズの製品を纏めて製造する。一般的に、最大のサイズのものから圧延し、同サイズのものが無くなれば、少し小さいサイズのものを圧延してゆき、最後は最小のものを圧延する。なお、ここで言うサイズは、板材の場合幅であり、線材の場合は径となる。最大のサイズから最小のサイズまでを１サイクル（前記予め定める周期）と呼び、１サイクルの圧延が終了すれば、再び最大のサイズから圧延を行うことを繰返す。通常、大きなサイズの圧延は、中間製品２からの変化が少ないので、生産性（トン／時間）が高く、小さなサイズの圧延は生産性が低い。その結果、図２に示すように、生産性が周期的に変化することになる。
【００２７】
ここで、生産、搬送は、全て１日単位で行われるものとするが、所定期間としては、この分り易い１日に限らず、半日や、２日、３日などの任意の期間が設定されてもよい。搬送設備６は、その１日の範囲で、工程１から２へ、１または複数回運転され、その１日分の搬送能力に、上限を有する。また、前述のように生産性の変動する工程２の生産計画に合わせて、中間製品２の搬送や、生産性に充分に余力のある工程１の生産計画が決定されるものとする。
【００２８】
こうして作成される生産計画を、図３（ａ）および表１に示す。これらの図３（ａ）および表１は、工程２の生産量、すなわち各日の生産に必要となる中間製品２の種類および数量を示す図である。前記１サイクルは５日であり、中間製品２は、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）の５種類あり、１日１種類の生産を行うものとする。中間製品２において、（ａ）はサイズが１番大きいものであり、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）の順にサイズが小さくなり、生産性が低下してゆく。このため、１番大きい中間製品（ａ）を生産する２日目は、その中間製品（ａ）から最終製品４を１４個作れるが、１番小さい中間製品（ｅ）を生産する６日目は、その中間製品（ｅ）から最終製品４を３個しか作れないことを示している。
【００２９】
【表１】
0005460531.tif 000002
【００３０】
このような工程２の生産計画に対応すると、前記搬送設備６を用いた中間製品２の通常の搬送計画は、図３（ｂ）および表２で示すようになる。すなわち、前述のように、工程２のヤードが狭いので、前記図３（ａ）および表１で示す工程２の生産計画を、そのまま１日ずつ繰り上げたものとなる。したがって、１日目には中間製品（ａ）を１４個搬送する必要があるのに対して、５日目には中間製品（ｅ）を３個搬送するだけでよくなる。そして、工程１での生産計画も、この図３（ｂ）の搬送計画をそのまま１日ずつ繰り上げるようになる。また、搬送設備６には、図３（ｂ）において、参照符号ＴＨで示す搬送能力の上限が存在するものとする。
【００３１】
【表２】
0005460531.tif 000003
【００３２】
注目すべきは、本発明の実施の一形態に係る搬送計画の作成方法では、図３（ｂ）で示す各日における搬送能力の余裕加減から、搬送能力に余裕がある日（図３（ｂ）では２〜５日目）に搬送する予定となっている中間製品ｂ，ｃ，ｄ，ｅ同士の併合可否を判断し、併合可能な組合わせが存在する場合は併合した搬送予定を作成し、その際、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、図３（ｃ）で示すように、処理予定日が前の中間製品から、搬送余裕の後の方に割当てることである。
【００３３】
具体的には、図３（ｂ）の場合、２日目および３日目の中間製品ｂ，ｃについては、工程２における翌日の生産にそれぞれ必要なため、図３（ｃ）で示すように、予定通りに搬送する。しかしながら、それらの２日目および３日目に、直ちに必要の無い４日目および５日目の中間製品ｄ，ｅについても、前記上限ＴＨまでの搬送余裕分だけ、前倒し搬送する。その際、単純に、処理予定日が、早い４日目の中間製品ｄを２日目に、遅い５日目の中間製品ｅを３日目とした場合に、工程２のヤードの積載状況は、図３（ｄ）で示すようになるのに対して、本実施の形態では、後に使用する中間製品ｅを早い方の２日目とし、先に使用する中間製品ｄを遅い方の３日目とする。これによって、工程２のヤードの積載状況は、図３（ｅ）で示すようになり、中間製品ｄを使用する４日目に、積み替えの必要は無くなる。
【００３４】
なお、図３の例では、各中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの個数が、それぞれ１４個、１１個、８個、６個、３個となっており、搬送個数としては、１日目は１４個、２日目も１１＋３＝１４個、３日目も８＋６＝１４個と、いずれも搬送設備６の搬送能力の上限ＴＨの１４個以下に収まっているが、収まらない場合、搬送個数の多い４日目の中間製品ｄの搬送をそのまま行い、搬送個数の少ない５日目の中間製品ｅを、２〜４日目で分散搬送したり、搬送日の早い４日目の中間製品ｄを、２，３日目で分散搬送し、５日目の中間製品ｅを１日早めた４日目に、或いは本来の５日目にそのまま搬送するようにしてもよい。これらは、工程２のヤードにおける中間製品ｄ，ｅの管理の都合や、搬送設備６の台車への荷積の状況によって決定されればよい。
【００３５】
図４は、本発明の実施の一形態に係る搬送計画の作成装置１１の機能ブロック図である。この作成装置１１は、情報処理装置１２に、その周辺回路やヒューマンインタフェイス（入出力部）１３を備えて成るパーソナルコンピュータに、搬送計画の作成プログラムをインストールすることで実現される。前記情報処理装置１２は、単体に限らず、複数台で構成されていてもよく、またＷｅｂサーバ等の各種サーバが用いられてもよい。図４は、前記プログラムをインストールすることで前記パーソナルコンピュータに擬似的に構成される機能ブロックを示す。この作成装置１１も、前述の図１で示す生産設備における搬送設備６の搬送計画を作成するものである。なお、工程１は生産性に余裕があり、前倒し生産は自在に可能であるとする。
【００３６】
前記情報処理装置１２は、生産予定記録管理部２１と、生産予定日格納部２２と、搬送予定日導出部２３と、搬送予定日格納部２４と、搬送能力上限管理部２５と、搬送能力上限格納部２６と、搬送能力余剰導出部２７と、搬送能力余剰格納部２８と、搬送管理単位記録管理部２９と、搬送管理単位格納部３０と、搬送予定改訂部３１と、搬送決定日格納部３２とを備えて構成される。
【００３７】
前記生産予定記録管理部２１は、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、使用者が、前述の図３（ａ）や表１で示す工程２における各日の生産予定を、単位周期（ここでは５日）に亘って設定するものである。その設定内容は、生産予定日格納部２２に記憶されてゆく。前記搬送予定日導出部２３は、前記生産予定日格納部２２の記憶内容から、予め定められるルール（図３の場合には、処理の前日に搬送する）に基づいて、前述の図３（ｂ）や表２で示す搬送設備６による各日の搬送予定を導出するものである。その導出結果は、搬送予定日格納部２４に記憶されてゆく。
【００３８】
一方、前記搬送能力上限管理部２５は、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、使用者が、表３で示す搬送設備６における各日の搬送能力の上限ＴＨを設定するものである。表３では、前述の図３（ｂ）に対応して、前記上限ＴＨは、説明の簡略化のために、各日、１４個で一定としている。その設定内容は、搬送能力上限格納部２６に格納される。
【００３９】
【表３】
0005460531.tif 000004
【００４０】
前記搬送能力余剰導出部２７は、前記搬送予定日格納部２４に格納されている各日の搬送予定から、搬送能力上限格納部２６に格納されている搬送能力の上限ＴＨを減算し、表４で示すような、各日における搬送設備６の能力の余裕を算出するものである。その算出結果は、搬送能力余剰格納部２８に記憶されてゆく。
【００４１】
【表４】
0005460531.tif 000005
【００４２】
前記搬送管理単位記録管理部２９は、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、使用者が、表５で示す搬送設備６の搬送管理単位、すなわち運用周期およびその初日を設定するものである。表５では、前述のように５日単位を運用周期として、１日目から、前記５日おきに初日が設定されている。周期の初日は任意に設定されれば良い。また、表５では、搬送管理単位に番号を付けている。これらの設定内容は、搬送管理単位格納部３０に格納される。
【００４３】
【表５】
0005460531.tif 000006
【００４４】
前記搬送予定改訂部３１は、前記搬送管理単位格納部３０に格納されている搬送管理単位毎に、前記搬送予定日格納部２４に格納されている搬送予定と、搬送能力余剰格納部２８に格納されている搬送能力の余裕分とを照合し、前述の図３（ｂ）から図３（ｃ）で示すように、前倒し搬送する中間製品および搬送日を導出し、搬送予定を改変する。改変された最終の搬送予定は、搬送決定日格納部３２に格納される。
【００４５】
図５は、上記のように構成される搬送計画の作成装置１１の動作を説明するためのフローチャートである。ステップＳ１では、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、生産予定記録管理部２１に、各中間製品の生産予定日が入力され、記録される。ステップＳ２では、前記搬送予定日導出部２３が、前記生産予定日格納部２２の記憶内容から、各日の搬送予定を導出し、ステップＳ３で、搬送予定日格納部２４に記憶してゆく。
【００４６】
これに対して、ステップＳ４では、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、前記搬送能力上限管理部２５に、搬送設備６の各日の搬送能力の上限ＴＨが設定され、その設定内容が搬送能力上限格納部２６に格納される。これに応答して、ステップＳ５では、前記搬送能力余剰導出部２７が、前記搬送予定日格納部２４に格納されている各日の搬送予定から、搬送能力上限格納部２６に格納されている搬送能力の上限ＴＨを減算し、各日における搬送設備６の能力の余裕を算出し、ステップＳ６で、その算出結果が、搬送能力余剰格納部２８に格納される。
【００４７】
また、ステップＳ７では、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から、前記搬送管理単位記録管理部２９に、搬送設備６の搬送管理単位、すなわち運用周期およびその初日が設定され、ステップＳ８では、その設定内容が、搬送管理単位格納部３０に格納される。
【００４８】
そして、ステップＳ９では、前記搬送予定改訂部３１は、前記搬送管理単位格納部３０に格納されている搬送管理単位毎に、前記搬送予定日格納部２４に格納されている搬送予定と、搬送能力余剰格納部２８に格納されている搬送能力の余裕分とを照合し、前倒し搬送する中間製品および搬送日を導出し、搬送予定を改変する。改変された最終の搬送予定は、ステップＳ１０で、搬送決定日格納部３２に格納される。前記前倒し搬送対象日の決定方法は、１日の搬送数全てを、搬送管理単位初日から搬送能力上限ＴＨまで順に埋めてゆき、全て埋まった最終日の次の日から搬送管理単位の最終日までを前倒し対象日とすることで行われる。具体的には、搬送管理単位の日数をｎ、搬送管理単位の初日から数えてｉ日目の搬送個数をαｉとすると、先ず搬送個数の合計ｘは、以下の数式で算出される。
【００４９】
【数１】
0005460531.tif 000007
【００５０】
次に、前記合計個数ｘから、初日分から順に各日の搬送能力上限値ＴＨを徐々に引いてゆき、ｘ≦０となった時のｉの次の日（ｉ＋１日目）から、搬送管理単位の最終日（ｎ日目）を前倒し搬送対象日とする。また、前倒し対象日以外の日の内、前記ステップＳ５で求めた搬送能力の余裕がある日を被前倒し搬送対象日とする。算出した前倒し搬送対象日を減らし、被前倒し搬送対象日としてもよい。
【００５１】
前倒し方法は、前述のように生産予定日が早い中間製品から順に、被前倒し搬送対象日の遅い日に割り当てる。この際、各日では前記ステップＳ５で求めた搬送能力の余裕値の範囲内で納まるように前倒しを行う。算出方法を、再び図３を参照して、以下に詳しく説明する。
【００５２】
図３（ａ）および図３（ｂ）には、それぞれ工程２の生産量と、搬送設備６の搬送量とを示している。搬送管理単位は初日から５日毎に設定している。この場合、搬送管理単位における全搬送個数は、１４＋１１＋８＋６＋３＝４２個である。したがって、搬送設備６の能力の上限ＴＨが前述の１４個であるので、３日間で搬送可能な量である。そのため、４日目・５日目の搬送分全てを２日目・３日目前倒し可能なほど余力が残っていることになる。この場合、搬送コストを考慮すると、４日目・５日目の搬送予定であった中間製品ｄ，ｅを、それぞれ２日目・３日目に搬送するのが良いと考えられる。すなわち、２日目・３日目が前述の前倒し搬送対象日、４日目・５日目が被前倒し搬送対象日である。
【００５３】
その際、通常であれば、搬送予定日が早い中間製品ｄ（＝搬送予定日は４日目）を、余力が最初に発生する２日目に３個搬送し、３日目には中間製品ｄとｅとを３個ずつ搬送するように予定が作成される。しかしながら、その場合、工程２のヤードでは、図３（ｄ）の状態となり、生産予定日が早い中間製品ｄが下積みになってしまい、その上に生産予定日が遅い中間製品ｅが乗ってしまうことになる。そのため、配置換えの手間が必要になる。
【００５４】
そこで、搬送設備６の稼働日の内、被前倒し搬送対象日である２日目・３日目に前倒しを行うが、搬送予定日が早い中間製品ｄを被前倒し搬送対象日の内、遅い日である３日目に前倒し、搬送予定日の遅い中間製品ｅを被前倒し搬送対象日の内、早い日である２日目に前倒しする。これによって、図３（ｃ）で示すように、２日目には中間製品ｅを３個、３日目には中間製品ｄを６個搬送することにより、ヤードは図３（ｅ）の状態となり、生産予定日が早い中間製品ｄが上になり、配置換えの手間を問題にすることなく、工程２での生産が可能となる。図３における工程２の生産量や搬送設備６の搬送量、中間製品の記号等は一例であり、値が異なっていても良い。
【００５５】
このように本実施の形態の作成装置１１は、工程１の作業場３と工程２の作業場５との間で、複数の各種類ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの中間製品２を搬送設備６によって搬送するための搬送計画を作成するにあたって、後工程である工程２の処理が所定の日数（５日）を単位として、各種類の中間製品２を、日毎に処理し、その処理能力が前記中間製品２の各種類ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ毎に変動する場合に、以下のようにして搬送計画を作成する。
【００５６】
すなわち、設定手段である生産予定記録管理部２１から、利用者が、後工程である前記工程２における各日の生産予定（中間製品２の種類や数量）を設定すると、搬送予定作成手段である搬送予定日導出部２３が、その生産予定と、中間製品２の搬送に関するルールから、各日に必要となる中間製品２の仮の搬送予定を作成する一方、搬送能力判定手段である搬送能力余剰導出部２７が、搬送能力上限記録管理部２５から予め登録されている前記搬送設備６の搬送能力の上限ＴＨと、前記仮の搬送予定との差から、各日における搬送能力の余裕加減を判定し、搬送予定改訂部３０が、搬送能力に余裕がある日に搬送する予定となっている中間製品（図３ではｂ，ｃ，ｄ，ｅ）同士の併合可否を判断し、併合可能な組合わせが存在する場合は、併合した搬送予定を作成する。したがって、搬送日数を削減することで、搬送コスト（エネルギーや人員）を削減することができる。
【００５７】
さらに、前記仮の搬送予定を併合して改訂する際、前記搬送予定改訂部３０は、併合可能な組合わせが複数存在する場合は、処理予定日が前の中間製品（図３の例ではｅ）から、前記搬送余裕の後の方に割当て、すなわち、先に処理すべき中間製品（ｄ）を後に搬送するようにする。したがって、工程２において、前記中間製品をストックするヤードに、処理開始時点までに、必要な中間製品が、後入れ先出しとなるように搬入されることになり、すなわち処理予定日時が早い中間製品が、ヤードで手前側、或いは図３（ｅ）で示すように、積層（縦積み）した場合には上側になるので、配置換えが不要となって作業性も向上することができ、こうして工程２側の荷受けの状況を考慮した搬送を行うことができる。
【００５８】
（実施の形態２）
図６は、本発明の実施の他の形態に係る搬送計画の作成装置１１ａの機能ブロック図である。この作成装置１１ａは、前述の作成装置１１に類似し、対応する部分には同一の参照符号を付して示し、その説明を省略する。注目すべきは、この作成装置１１ａでは、前記搬送予定改訂部３１ａでの搬送予定の改訂にあたって、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１３から安定度指数管理部３３に設定され、安定度指数格納部３４に記憶されている安定度指数が反映されることである。すなわち、前述の搬送予定改訂部３１では、中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの種類は区分していたけれども、製品個々を積載したときの安定度は考慮されずに、前倒しの搬送予定が組立てられていた。しかしながら、段取りと生産性とが同じ中間製品の中でも、下積みにした際、サイズや形状によって、安定性が高いもの、低いものが存在する。たとえば、通常は、中間製品の上下面の面積が広ければ、安定と考えることができる。本実施の形態の搬送予定改訂部３１ａでは、それを考慮する。
【００５９】
表６に、下積みにした場合の安定度指数の例を示す。この表では、下積みの対象となる可能性のある前倒し搬送分の中間製品ｄ，ｅに対する安定度だけを示しているが、通常通り搬送される中間製品ａ，ｂ，ｃにも同様に設定されていてもよいことは言うまでもない。該指数が大きい程、安定度が高い、すなわち他の製品より下側に積載するのに向いていることを表す。
【００６０】
【表６】
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【００６１】
図７および図８は、前記作成装置１１ａによる中間製品２の搬送予定の作成方法を説明するための図である。図７は中間製品ｄに表６の安定度指数が設定されている場合を示し、図８は中間製品ｅに表６の安定度指数が設定されている場合を示している。図７（ａ）および図８（ａ）で示す工程２の生産計画は、図３（ａ）と同様に、初日から中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの順である。したがって、図７（ｂ）および図８（ｂ）で示す通常の搬送計画も、図３（ｂ）と同様に、これらの図７（ａ）および図８（ａ）を１日ずらした（早めた）ものとなる。ただし、中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの各生産個数を、初日から、図８では、１４個、１２個、７個、６個、３個、図９では、１４個、１０個、９個、６個、３個としている。
【００６２】
ここで、中間製品ｅに対して、表６で示す安定度指数が設定されている場合に、搬送予定改訂部３１ａは、図７（ｃ）で示すように、中間製品ｂの搬送に２個分の余裕のある２日目に、中間製品ｅを前倒し搬送するにあたって、前記安定度指数が比較的大きい中間製品ｅ３，ｅ２を組入れ、安定度指数が比較的小さい中間製品ｅ１は、翌３日目の中間製品ｃと中間製品ｄとの搬送に組入れることになる。これによって、工程２のヤードにおける積載状況は、図７（ｄ）で示すようになる。
【００６３】
同様に、中間製品ｄに対して、表６で示す安定度指数が設定されている場合に、搬送予定改訂部３１ａは、図８（ｃ）で示すように、中間製品ｂの搬送に４個分の余裕のある２日目に、中間製品ｄ，ｅを前倒し搬送するにあたって、先ず後に使用される中間製品ｅの総てを組入れ、それでも空いた１個分の余裕に、前記安定度指数が最も大きい中間製品ｄ６を組入れ、それより安定度指数が小さい中間製品ｄ１〜ｄ５は、翌３日目の中間製品ｃの搬送に組入れることになる。これによって、工程２のヤードにおける積載状況は、図８（ｄ）で示すようになる。
【００６４】
図９は、上記のように構成される搬送ロットの作成装置１１ａの動作を説明するためのフローチャートである。図５で示す処理と同様の処理には、同じステップ番号を付して示し、その説明を省略する。すなわち、ステップＳ９ａでの搬送予定の改訂前に、ステップＳ１１で、前記ヒューマンインタフェイス（入出力部）１から安定度指数管理部３３に安定度指数が設定され、ステップＳ１２で、安定度指数格納部３４に格納されている。そしてステップＳ９ａでは、前記搬送予定改訂部３１ａが、前倒し搬送を行うにあたって、前記処理予定日の先後に加えて、この安定度指数を参照する。
【００６５】
なお、前記安定度指数は、前倒し搬送だけに限らず、通常の搬送でも、搬送後のヤードでの積載が該安定度指数を反映したものとなるように用いられてもよい。たとえば、台車からの荷下ろし順が早い中間製品程、安定度指数を大きくする等である。
【００６６】
このように構成することで、中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ毎に許容される下積み要件を考慮しつつ、ヤードには前記中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅを積層（縦積み）し、該ヤードの使用スペースを抑制することができる。また、前記中間製品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅを積層（縦積み）しても、高い安定度を確保することができる。
【符号の説明】
【００６７】
１    原料
２    中間製品
３    工程１の作業場
４    最終製品
５    工程２の作業場
６    搬送設備
１１，１１ａ    搬送計画の作成装置
１２    情報処理装置
１３    ヒューマンインタフェイス（入出力部）
２１    生産予定記録管理部
２２    生産予定日格納部
２３    搬送予定日導出部
２４    搬送予定日格納部
２５    搬送能力上限管理部
２６    搬送能力上限格納部
２７    搬送能力余剰導出部
２８    搬送能力余剰格納部
２９    搬送管理単位記録管理部
３０    搬送管理単位格納部
３１    搬送予定改訂部
３２    搬送決定日格納部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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