(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
貨物運搬車両の荷台に備えられ、貨物の積み下ろし時に荷台の後方に突出した状態で着地可能な可動荷受け台であって、
荷受け面を構成する平面状のパネル部と、該パネル部の後方及び両側方の三方のうち少なくとも一方の先端部に設けられたフラップレールとを備えてなり、
前記フラップレールは、前記パネル部の前記先端部に沿う帯状に形成されるとともに、前記パネル部の表面から下り勾配で延びる張り出し姿勢と、パネル部の表面から立ち上がる起立姿勢との間で揺動可能とされ、前記パネル部には、前記フラップレールを前記起立姿勢に保持するロック機構が設けられるとともに、前記フラップレールを張り出し姿勢としたときに、該フラップレールの下面に当接して該フラップレールの下方への揺動を拘束するストッパが設けられており、前記ロック機構によるロック状態を解除した状態において、前記フラップレールは、前記ストッパにより下方への揺動は拘束されるが、前記張り出し姿勢から前記起立姿勢への上方への揺動は自由な状態とされていることを特徴とする貨物運搬車両の可動荷受け台。
【請求項２】
前記パネル部の先端部と前記フラップレールの基端部との間を覆う弾性変形可能な帯状カバーがパネル部の幅方向に沿って設けられるとともに、該帯状カバーの両側部が前記パネル部及び前記フラップレールにそれぞれ固定されていることを特徴とする請求項１に記載の貨物運搬車両の可動荷受け台。
【請求項３】
前記パネル部は、複数のレールパネルを平面状に接合してなり、
各レールパネルは、アルミニウム合金の押し出し成形により形成された中空形材からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の貨物運搬車両の可動荷受け台。
【請求項４】
前記荷受け台を昇降するリフタ機構を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の貨物運搬車両の可動荷受け台。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の荷台の後部等に貨物の積み降ろしの便宜のために設置された可動荷受け台に関する。
【背景技術】
【０００２】
トラック等の貨物運搬車両において、その荷台からの貨物の積み降ろし作業の効率化等のため、荷台の後部等に可動荷受け台が設置されたものがある。この可動荷受け台は、車両の運転時等には、荷受け台を荷台の下方や背部等に折り畳んでおき、貨物の積み降ろし作業時には、荷受け台を荷台の後方に突出させた状態とし、その上に貨物を載せ、荷受け台を経由して地上に台車等により移送することができるようになっている。この場合、荷台の後部に荷受け台がヒンジ軸により揺動可能に支持され、荷受け台を倒すことにより、地上に形成したプラットフォームとの間に架け渡されるようにしたもの、あるいは、荷台と地上との間で荷受け台を昇降させるリフタ機構を備えたもの等がある。また、荷受け台を着地したときに、先端を下り勾配に若干傾斜させた状態とすることにより、その上に載置される台車等の移動を容易にすることができ、荷受け台には、台車等が不用意に滑り落ちないようにキャスタストッパが設けられる。
【０００３】
特許文献１〜３には、このようなキャスタストッパを有する荷受け台が示されている。
特許文献１記載の荷受け台は、トラックの後部に設置され、荷台の後面に重ねるように折り畳まれるテールゲートリフタである。このテールゲートリフタは、ジャッキ等のリフタ機構によって荷受け台が昇降可能に支持され、その荷受け台の先端から所定の寸法内側に離れた位置に、先端と平行に帯板状のキャスタストッパが設けられている。そして、この帯板状のキャスタストッパを荷受け台の上面から立ち上げた状態としたときに、台車等のキャスタを当接させて、荷受け台からの脱落を防止するようになっている。また、荷受け台には、キャスタストッパを倒したときに荷受け台の上面と面一に格納する凹部が形成されている。
特許文献２及び特許文献３にも、荷受け台の先端から所定の寸法内側に離れて帯板状のキャスタストッパが設けられており、そのキャスタストッパを荷受け台の凹部内に格納できるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−４０１３２号公報
【特許文献２】特許第３５２１５３７号公報
【特許文献３】特許第４０７３７３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、いずれの特許文献記載のものも、荷受け台の先端から所定寸法内側に離れた位置に、キャスタストッパが設けられており、荷受け台には、このキャスタストッパを格納する凹部が形成されている。そして、この凹部が形成される位置は、荷受け台を地上に降ろした際に裏面が着地する部分であるから、荷受け台を着地した際や、台車を荷受け台と地上との間で移動する際等に、最も大きな荷重が作用する部分であり、このため、これら特許文献の図面にも示されているように、荷受け台の先端部は変形等が生じないように他の部分に比べて特に肉厚に形成されている。したがって、荷受け台は、先端部の重量が重くなっており、その分、この荷受け台を支えるヒンジ軸やジャッキ等のリフタ機構も大型化する傾向にある。
【０００６】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、キャスタストッパ付近の構造を簡略化して、軽量化を図ることができる可動荷受け台の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、貨物運搬車両の荷台に備えられ、貨物の積み降ろし時に荷台の後方に突出した状態で着地可能な可動荷受け台であって、荷受け面を構成する平面状のパネル部と、該パネル部の後方及び両側方の三方のうち少なくとも一方の先端部に設けられたフラップレールとを備えてなり、前記フラップレールは、前記パネル部の前記先端部に沿う帯状に形成されるとともに、前記パネル部の表面から下り勾配で延びる張り出し姿勢と、パネル部の表面から立ち上がる起立姿勢との間で揺動可能とされ、前記パネル部には、前記フラップレールを前記起立姿勢に保持するロック機構が設けられるとともに、前記フラップレールを張り出し姿勢としたときに、該フラップレールの下面が当接するストッパが設けられており、前記ロック機構によるロックを解除した状態において、前記フラップレールは、前記ストッパに当接して下方への揺動は拘束されるが、前記張り出し姿勢から前記起立姿勢への上方への揺動は自由な状態とされていることを特徴とする。
【０００８】
この荷受け台は、パネル部の三方のうち少なくとも一方の端部に位置するフラップレールを張り出し姿勢とすることにより、その上を台車等が移動することができる。また、フラップレールは、ロック機構により起立姿勢に保持することにより、パネル部に載せた台車等の滑落を防止するキャスタストッパとして機能する。このフラップレールは、ロック機構によるロックを解除した状態においても、ストッパに当接して下方への揺動は拘束されるが、張り出し姿勢から起立姿勢への上方への揺動は自由な状態とされていることから、着地する際に万一、フラップレールがパネル部よりも先に着地したとしても、フラップレールが上方に揺動して衝撃等を受けることがないので、破損等を防止することができる。そのため、フラップレールは、着地後に、その上を台車等に載せた貨物が通過するときの荷重を支持できる程度の強度を有すればよく、軽量化することが可能である。
【０００９】
本発明の可動荷受け台において、前記パネル部の先端部と前記フラップレールの基端部との間を覆う弾性変形可能な帯状カバーがパネル部の幅方向に沿って設けられるとともに、該帯状カバーの両側部が前記パネル部及び前記フラップレールにそれぞれ固定されているとよい。
また、本発明の可動荷受け台において、前記荷受け台を昇降するリフタ機構を備えるとよい。
【００１０】
パネル部の先端部とフラップレールの基端部との間は、フラップレールが揺動するために隙間が形成されるが、その隙間が帯状カバーによって覆われるため、フラップレールの揺動を妨げる原因となるようなゴミ等の異物が隙間内に侵入することが防止される。また、この帯状カバーは弾性変形可能であり、その両側部が固定されているため、フラップレールを起立姿勢としたときには帯状カバーの両側部が接近することにより生じる中央部の撓み部が弾性変形して丸くなり、起立姿勢のフラップレールとパネル部との間の隅部から斜め上方に凸円弧状に突出した状態となる。この帯状カバーの幅を適宜に設定することにより、フラップレールを起立したときに、荷受け台上の台車等がフラップレールに当接する前に凸円弧状の帯状カバーに当接する設定とすることができ、その衝撃を吸収することができる。
【００１１】
また、本発明の可動荷受け台において、前記パネル部は、複数のレールパネルを平面状に接合してなり、各レールパネルは、アルミニウム合金の押し出し成形により形成された中空形材からなる構成とするとよい。
レールパネルをアルミニウム合金の押し出し成形品とすることにより、パネルとしての機械的強度が高く、軽量化することができる。また、フラップレールも、特に限定はしないが、アルミニウム合金の押し出し成形により形成することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の可動荷受け台によれば、着地する際の荷重をパネル部によって受ける構成としたから、その先端のフラップレールには着地時の荷重が作用しないようにすることができ、フラップレールとしては、その上を台車等に載せた貨物が通過するときのみ、その荷重を支持できる程度の強度を有すればよく、その取り付け構造等を簡略化して、軽量化を図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態の可動荷受け台においてフラップレールを起立姿勢とした状態の要部を示し、（ａ）がその縦断面図、（ｂ）が斜視図である。
【図２】図１に示すフラップレールを張り出し姿勢とした状態を示し、（ａ）がその縦断面図、（ｂ）が斜視図である。
【図３】第１実施形態の可動荷受け台の全体構造を示し、（ａ）が正面図、（ｂ）がその半分の平面図である。
【図４】第１実施形態の可動荷受け台を有する荷受け台昇降装置を備えた貨物運搬車両の後部を示す正面図である。
【図５】本発明の第２実施形態の可動荷受け台においてフラップレールを起立姿勢とした状態の要部を示し、（ａ）がその縦断面図、（ｂ）がその半分の平面図である。
【図６】図５に示すフラップレールを張り出し姿勢とした状態を示し、（ａ）がその縦断面図、（ｂ）がその半分の平面図である。
【図７】本発明の第１実施形態の可動荷受け台をヒンジ軸により揺動自在に支持した貨物運搬車両の後部を示す斜視図である。
【図８】図７の可動荷受け台を（ａ）（ｂ）で異なる高さのプラットフォームに着地した状態を示す正面図である。
【図９】従来技術例の荷受け台を（ａ）（ｂ）で異なる高さのプラットフォームに着地した状態を示す正面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態の可動荷受け台を有する垂直昇降式の荷受け台昇降装置を備えた貨物運搬車両の後部を示す斜視図である。
【図１１】図１０の可動荷受け台のフラップレールを説明する図であり、（ａ）が可動荷受け台の半分の平面図、（ｂ）（ｃ）がその正面図である。
【図１２】図１１に示すフラップレールの拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る荷受け台の実施形態を図面を参照しながら説明する。
図１〜図４は本発明の第１実施形態の荷受け台を備えた荷受け台昇降装置を示している。この実施形態の荷受け台昇降装置１は、図４に示すように、貨物車両の車体２に取り付けフレーム３を介して設けられており、車体２上に固定された荷台４の後部に配置される、いわゆるテールゲートリフタである。
車体２における荷台４の下方位置には、取り付けフレーム３が設けられており、この取り付けフレーム３に、車体２の後方に延びる左右一対のリンク機構５が設けられ、これらリンク機構５の先端部に荷受け台６が取り付けられている。そして、このリンク機構５を介して荷受け台６を油圧ジャッキ等のリフタ機構（図示略）によって駆動することにより、貨物の積み降ろし作業時に、図４にＡで示すように荷受け台６を荷台４の床面を延長する突出位置と、Ｂで示すように地面上に載置した着地位置との間で昇降するとともに、運転時等にはＣで示すように荷台４の背面に起立させた待機位置に配置することができるようになっている。
【００１５】
荷受け台６は、図３に示すように、荷受け面を構成する平面状のパネル部７と、このパネル部７の先端に幅方向に沿って設けられた帯板状のフラップレール８とを備えた構成とされている。
パネル部７は、複数のレールパネル１１が平面状に連結されるとともに、これら連結状態のレールパネル１１の両側部を一括するように側部フレーム１２が取り付けられている。各レールパネル１１は、パネル部７の先端部に配置される先端部レールパネル１１Ａ、中間部に配置される複数の中間部レールパネル１１Ｂ、基端部に配置される基端部レールパネル１１Ｃの３種類が設けられている。この場合、図１及び図２には先端部レールパネル１１Ａを示しているが、いずれのレールパネル１１（レールパネルを総称するときは符号１１とし、先端部レールパネル、中間部レールパネル、基端部レールパネルを区別するときは符号１１にＡ，Ｂ，Ｃを添えるものとする）とも、アルミニウム合金の押し出し成形により形成された中空形材から構成され、一対の平板１３Ａ，１３Ｂの間が縦リブ１４によって相互に連結された形状とされている。
【００１６】
そして、各中間部レールパネル１１Ｂが相互に連結されるとともに、その連結状態の中間部レールパネル１１Ｂの両端に、先端部レールパネル１１Ａと基端部レールパネル１１Ｃとがそれぞれ連結されており、中間部レールパネル１１Ｂから基端部レールパネル１１Ｃにかけた裏面に補強アーム部材１５が取り付けられ、この補強アーム部材１５がリンク機構５を介して図示略のリフタ機構に接続されている。なお、各レールパネル１１の両平板１３Ａ，１３Ｂの表面には、滑り止め等のため、幅方向に沿う若干の深さの凹溝１６が相互に平行に形成されている（図示例では下側の平板１３Ｂに形成される凹溝１６は上側の平板１３Ａに形成される凹溝１６よりも浅く形成されている）。
そして、このパネル部７の先端部の下面に、着地部１７となる樹脂プレートがパネル部７の幅方向に沿って固定されている。
【００１７】
また、先端部レールパネル１１Ａには、図１及び図２に示すように、円のほぼ３／４周分の円弧断面を有する筒状部２１が、パネル部７の先端の幅方向に沿って一体に形成されている。この場合、その残りの１／４周分の開口溝部２２は、パネル部７を水平に配置したときにパネル部７の先端方向から上方までの間を開口するように配置されている。
一方、フラップレール８は、着地状態としたパネル部７の表面先端から地面までの間を下り勾配の適宜の角度で連絡するもので、全体として帯板状に形成され、その帯板部２３の一側部（基端部）には、先端部レールパネル１１Ａの筒状部２１内に回転自在に嵌合する軸部２４が形成されている。そして、この筒状部２１内に嵌合した軸部２４から帯板部２３が開口溝部２２を経由して外方に延びており、他方の側部（先端部）の裏面には若干厚肉の接地部２５が形成されている。
また、このフラップレール８の帯板部２３は、その両側部が切り欠かれており、その切欠部２６においては、軸部２４の端部が側方に突出して延びている。そして、この軸部２４において少なくとも帯板部２３から突出する両端部分は、長さ方向に沿うスロット２７により断面がＣ字状に形成されている。
なお、このフラップレール８もこの実施形態の場合はアルミニウム合金の押し出し成形によって形成されるが、硬質樹脂等によって形成してもよい。
【００１８】
また、パネル部７においてフラップレール８の両切欠部２６が配置されている両側部フレーム１２の上面には、ロックレバー３１がそれぞれ取り付けられている（図１（ｂ）及び図２（ｂ）は、その一方の側部付近のみを示す）。このロックレバー３１は、側部フレーム１２に固定されたヒンジ軸３２により揺動自在に支持されている。このヒンジ軸３２は、固定金具３３によってパネル部７の幅方向に沿って固定されており、ロックレバー３１の基端部には筒状部３４が形成され、この筒状部３４がヒンジ軸３２に回動自在に嵌合している。したがって、ロックレバー３１は、その長さ方向がパネル部７の長さ方向に沿って配置され、ヒンジ軸３２からパネル部７の先端方向に向けられている。
【００１９】
また、ロックレバー３１には、その揺動端部が操作片３５とされるとともに、長さ方向の中間位置に操作片３５と直交する方向（言い換えれば揺動方向）にロック片３６が突設しており、これにより、ロックレバー３１全体としては側面視がＴ字状をなすように形成されている。この場合、ヒンジ軸３２の固定位置は、ロックレバー３１を揺動することにより、ロック片３６が先端部レールパネル１１Ａの筒状部２１の開口溝部２２内に進退できる位置関係に設定されている。
また、この先端部レールパネル１１Ａの筒状部２１内に嵌合しているフラップレール８の軸部２４は、このフラップレール８を揺動することにより、軸部２４の側方に開口するスロット２７が先端部レールパネル１１Ａの開口溝部２２の開口角度の範囲内で移動するようになっており、そのスロット２７の開口方向が先端部レールパネル１１Ａの開口溝部２２の開口角度範囲内で先端部レールパネル１１Ａの上面と直交する方向（パネル部７を着地姿勢としたときには上方向）に向けて配置されたときに、ロックレバー３１のロック片３６を先端部レールパネル１１Ａの開口溝部２２に進入させると、図１に示すように、その開口溝部２２を経由してフラップレール８の軸部２４のスロット２７内に進入できるようになっている。
【００２０】
そして、このロック片３６がフラップレール８の軸部２４のスロット２７内に進入することにより、フラップレバー８の揺動が拘束される構成であり、これらフラップレール８の軸部２４とロックレバー３１とによりフラップレール８に対するロック機構が構成される。そして、このロック位置において、フラップレール８は、先端部レールパネル１１Ａの上面に沿う平面に対して例えばθ１＝８０°の角度で起立するようになっており、ロックレバー３１は、図１（ｂ）に示すように、操作片３５が先端部レールパネル１１Ａから先端方向に張り出すように突出した状態となる。
なお、ロックレバー３１のロック片３６の先端及びフラップレール８の軸部２４には、ロック時に係合状態となる爪部３６ａ，２４ａが形成されている。これら爪部３６ａ，２４ａは、台車移動時の振動等が作用した程度では係合状態が解除されないが、作業員がロックレバー３１の操作片３５を持ち上げることによりロック状態を解除できる程度の力で係合される。
【００２１】
一方、ロックレバー３１によるロックが解除されている状態で、フラップレール８を倒してパネル部７の先端表面から下り勾配に張り出したときに、図２に示すように、先端部レールパネル１１Ａの筒状部２１の一側部２１ａがフラップレール８の下面に当接してストッパとして機能し、それ以上の下方（図の時計回り）への揺動を拘束しているが（以下では、この筒状部２１の一側部をストッパ２１ａとする）、フラップレール８の上方への揺動は許容している。図２に示す例では、パネル部７の表面に沿う平面に対してフラップレール８が例えばθ２＝３０°の下り勾配の傾斜角度となったときに筒状部２１の先端側のストッパ２１ａにフラップレール８の下面が当接し、その当接状態では、フラップレール８先端の接地部２５がパネル部７の着地部１７とほぼ同じ水平面上に配置される。
【００２２】
また、先端部レールパネル１１Ａの筒状部２１から若干離れた位置の上面には、パネル部７の幅方向に沿って溝部４１が形成されるとともに、フラップレール８にも軸部２４から若干離れた位置に、同様の溝部４１が幅方向に沿って形成されており、これら両溝部４１に両側部を嵌合した状態で帯状カバー４２が設けられている。この帯状カバー４２は、ゴム等の弾性材から構成され、表面に滑り止めのための複数の凸条４３がパネル部７の幅方向（帯状カバー４２の長さ方向）に沿って平行に形成されている。なお、この帯状カバー４２の材質としては、耐候性、耐摩耗性の観点からエチレン、プロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴムが最適である。
また、先端部レールパネル１１Ａ及びフラップレール８の溝部４１は、その幅寸法が開口部よりも内部の方が大きいアリ溝状に形成されており、一方、帯状カバー４２の両側部には、厚さを大きくした断面円形の棒状部４４が一体に形成され、その棒状部４４が先端部レールパネル１１Ａ及びフラップレール８の溝部４１に嵌合して抜け止めされている。
【００２３】
そして、図２に示すように、フラップレール８を倒してパネル部７から突出する張り出し姿勢に配置したときには、フラップレール８とパネル部７の表面に沿って帯状カバー４２がほぼ平板状となってフラップレール８の軸部２４とパネル部７の筒状部２１との隙間を覆い、一方、図１に示すように、フラップレール８を起立姿勢に配置したときには、フラップレール８と先端部レールパネル１１Ａとの両溝部４１が接近することになるから、帯状カバー４２が撓んでフラップレール８とパネル部７との間で幅方向の中央部を凸円弧状に突出させた状態となる。
【００２４】
このように構成した荷受け台昇降装置１において、貨物運搬車両の運転時等には、図４のＣで示すように、荷台４の背面に荷受け台６を沿わせるようにして起立状態に待機され、貨物の積み降ろし作業時には、リフタ機構によりリンク機構５を介して駆動され、Ａで示す荷台４の床面を延長する突出位置と、Ｂで示す地面Ｇ上に載置した着地位置との間で荷受け台６が昇降される。
車両の荷台４に積載されている貨物を降ろす場合は、図４のＡで示すように荷台４の床面を延長するように荷受け台６を突出位置に配置するとともに、先端のフラップレール８を図１に示すように立ち上げて起立姿勢にロックしておく。そして、荷受け台６の上に荷台４から貨物を移送した後、リフタ機構によって荷受け台６を下降して着地させる。このとき、荷受け台６はパネル部７の先端部レールパネル１１Ａの着地部１７が地面に当接し、着地時の荷重をパネル部７の全体で支持する。この場合は、フラップレール８が起立姿勢であるので、着地時の荷重はフラップレール８には作用しない。
【００２５】
また、この着地時の衝撃等により、荷受け台６上で台車が動いてフラップレール８に衝突した場合、フラップレール８とパネル部７との間で凸円弧状に丸くなっている帯状カバー４２に当接するため、この帯状カバー４２がクッションとなって衝撃を吸収することができ、台車上の貨物が落下するなどの事故を防止することができる。図１（ａ）の鎖線で示す円Ｒ１，Ｒ２が台車のキャスタを示したもので、径の異なる２種類のキャスタを図示したように、いずれも帯状カバー４２の中央部に当接して衝撃吸収される。
貨物を台車に載せていない場合でも、その貨物は帯状カバー４２に衝突するので、衝突時の破損等の発生を防止することができる。
【００２６】
荷受け台６を着地させたら、フラップレール８をロック状態としているロックレバー３１の操作片３５を持ち上げるようにしてロックレバー３１を起こすことにより、フラップレール８の軸部２４のスロット２７に入り込んでいたロック片３６を抜くと、起立状態となっていたフラップレール８のロック状態が解除される。そこで、このフラップレール８を倒してパネル部７の先端方向に張り出し、図２に示すように、パネル部７の先端と地面Ｇとの間を下り勾配で連絡した状態とする。この状態では、フラップレール８の下面がパネル部７の筒状部２１のストッパ２１ａに当接して、それ以上の下方への揺動が拘束されるが、上方への揺動は許容された状態となっている。
そして、このフラップレール８を張り出した状態で荷受け台６上の台車を地上に移動する。このとき、フラップレール８がパネル部７と地上との間を下り勾配で連絡しているので、台車の移動を円滑にすることができる。このように、フラップレール８は、着地時には立ち上げ姿勢であれば荷重は作用しないし、張り出し姿勢にして着地した場合であっても、パネル部７の着地部１７により着地時の荷重の大部分が支持されて自身に作用する荷重は小さく、また、着地する際に万一、フラップレール８がパネル部７（着地部１７）よりも先に着地したとしても、フラップレール８が上方（図の反時計回り）に揺動して大きな衝撃を受けることがないので、破損等を防止することができる。したがって、フラップレール８は、着地後に、その上を通過する台車の荷重を支持し得る程度の強度があればよい。
【００２７】
貨物を貨物運搬車両の荷台４に積載するときは、今までの説明の逆順であり、着地状態とした荷受け台６のパネル部７の上に、張り出し姿勢としたフラップレール８の上を通過して台車を載せた後、フラップレール８を起立状態にしてロックし、リフタ機構によって荷受け台６を荷台４の床面上まで上昇し、貨物を荷台４に移送すればよい。
【００２８】
図５及び図６は本発明の第２実施形態の可動荷受け台を示している。この第２実施形態の可動荷受け台は、パネル部、フラップレールの主要な構成は第１実施形態のものと同様であるが、フラップレールのロック機構が第１実施形態のものと異なっている。以下では、その異なる構成について説明し、第１実施形態と共通部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００２９】
この第２実施形態におけるロック機構は、フラップレール８の一側部に固定した屈曲片５１と、パネル部７の側部フレーム１２に取り付けられたロックレバー５２とから構成されている。屈曲片５１は、帯状小片の長さ方向の中央部を屈曲して「くの字」状に形成したもので、フラップレール８を起立姿勢としたときのパネル部７表面との角度（例えば１００°の角度）で屈曲されている。そして、その屈曲部５３をフラップレール８の軸部２４と平行にした状態で屈曲片５１の一端部がフラップレール８の表面にねじ止めにより固定されており、この固定部５４に対して屈曲片５１の他端部は、フラップレール８から１００°の角度で立ち上がった状態の立ち上げ部５５とされている。したがって、図５に示すように、フラップレール８をパネル部７に対して１００°（図１のθ１に示す角度では８０°）の角度で起立した状態としたときに、屈曲片５１の立ち上げ部５５がパネル部７の表面に当接するようになっている。
【００３０】
また、この屈曲片５１の近傍の側部フレーム１２には、側部フレーム１２に直交する軸５６によりパネル部７の表面に沿って旋回自在にロックレバー５２が取り付けられており、図５に示すように、このロックレバー５２の先端部（旋回端部）が、パネル部７の表面に当接状態の屈曲片５１の立ち上げ部５５の上に重ねられることにより、屈曲片５１をパネル部７の表面に当接した状態に固定し、フラップレール８を起立姿勢にロックする構成である。ロックレバー５２の先端部を側部フレーム１２上の位置まで旋回すれば、屈曲片５１の立ち上げ部５５の上方が開放状態となり、フラップレール８のロック状態が解除される。
なお、ロックレバー５２の先端部は上方に立ち上がるように垂直に屈曲され、その立ち上げ部分が操作部５７とされている。
【００３１】
この第２実施形態では、フラップレール８をパネル部７から張り出したときには、図６に示すように、フラップレール８に固定した屈曲片５１の立ち上げ部５５が上方に立ち上がった状態となるので、この屈曲片５１の立ち上げ部５５を作業員が足で踏みながらフラップレール８を起立させることができる。そして、この立ち上げ部５５をパネル部７の表面に当接させた後、ロックレバー５２を旋回して屈曲片５１の立ち上げ部５５の上に重ねれば、図５に示すように、フラップレール８は起立姿勢にロックされる。また、そのロック状態を解除するときは、ロックレバー５２を屈曲片５１の立ち上げ部５５の上から退避するように旋回すればよい。
【００３２】
図７及び図８は本発明の第１実施形態の可動荷受け台を貨物運搬車両における車体にヒンジ軸を介して支持した例を示している。すなわち、車体２の荷台４の後部に、ヒンジ軸６１が、荷台４の床面と平行で幅方向に沿って設けられており、そのヒンジ軸６１に、荷受け台６のパネル部７の基端部が支持されている。これにより、荷受け台６は、図８（ａ）のＣで示す荷台４の背面に起立した待機位置と、Ａで示す荷台４から後方に突き出た突出位置との間で揺動させられる。そして、その突出位置において、地上に形成されたプラットフォームＰ１，Ｐ２上に架け渡される構成である。パネル部７及びフラップレール８等の荷受け台６自体の構成は第１実施形態のものと同様であり、同一符号を付して説明は省略するとともに、必要に応じて第１実施形態を説明する図面を参照する。
【００３３】
フラップレール８は、ロックを解除した状態とすると、その下面がパネル部７の筒状部２１のストッパ２１ａに当接して（図２（ａ）参照）、それ以上の回動（図２の時計回りの回動）は拘束されるが、逆方向への回動は自由な状態とされる。したがって、種々の高さのプラットフォームに適応することができる。すなわち、図８（ａ）に示すプラットフォームＰ１は、荷台４の床面とほぼ同じ水平レベルの高さを有しており、この場合は、パネル部７の着地部１７がプラットフォームＰ１上に着地し、フラップレール８は、パネル部７の筒状部２１のストッパ２１ａにほぼ当接状態で、その先端の接地部２５が接地する。
また、図８（ｂ）に示すプラットフォームＰ２は、同図（ａ）のものより高さが低く、この場合は、荷受け台６は、パネル部７の着地部１７がプラットフォームＰ２上面に着地するとともに、フラップレール８は、筒状部２１のストッパ２１ａには当接しないで、先端の接地部２５がプラットフォームＰ２に当接して停止する。
【００３４】
このように、荷受け台６が荷台４にヒンジ軸６１により揺動可能に支持され、そのために荷受け台６の基端部の高さが一定に維持される構造の場合でも、荷受け台６の先端のフラップレール８がパネル部７とプラットフォームＰ１，Ｐ２との間を適宜の傾斜角度で連絡することができ、プラットフォームＰ１，Ｐ２にはパネル部７の着地部１７とフラップレール８の接地部２５との二箇所が接して、その上を通過する台車の移動を円滑にすることができる。
なお、図８（ｂ）に破線で示すプラットフォームＰ３のように、プラットフォームＰ２よりもさらに高さが低い面に荷受け台６を着地する際には、パネル部７の着地部１７よりも先にフラップレール８の先端が当接することがあるが、フラップレール８が上方に揺動するので大きな衝撃を受けることがなく、破損等を防止することができる。
【００３５】
因みに、従来技術例のように荷受け台が先端まで一体構造の場合、図９（ａ）に示すようにプラットフォームＰ１が高いと、荷受け台Ｓの先端とプラットフォームＰ１との間に隙間Ｄが生じ、一方、図９（ｂ）に示すようにプラットフォームＰ２が低いと、矢印Ｘで示す荷受け台Ｓの先端に着地時の最大荷重が直接作用し、また、その上を台車が通過する際にも荷受け台Ｓの先端のみが荷重を受けることになり、先端部に破損等が生じるおそれがある。
【００３６】
図１０及び図１１は本発明の第３実施形態の可動荷受け台を示している。この第３実施形態の荷受け台６５は、貨物車両の荷台の後部に配置される垂直昇降式の荷受け台昇降装置である。
第３実施形態の荷受け台６５は、荷台後部の昇降装置６６により、上下移動可能に支持されている。また、荷受け台６５は、前述の第１実施形態及び第２実施形態と同様に、パネル部の先端部（後方）にフラップレールを備えるとともに、図１０及び図１１に示すように、後方のフラップレール８１に加えて、パネル部７０の両側端の先端部（両側方）にもフラップレール８２を備える構成とされている。
これらのフラップレール８１，８２は、パネル部７０の側面に沿って、帯板状に形成されており、その帯板部２３の一側部（基端部）は、ヒンジ６７に固定され、パネル部７０に対して回転自在に支持されている。図１１（ａ）（ｂ）及び図１２に示すように、フラップレール８１，８２を張り出し姿勢としたときには、ヒンジ６７が閉じた状態とされ、フラップレール８１，８２の下方への揺動を拘束して配置される。なお、この際、フラップレール８１，８２の上方（図の反時計回り）への揺動は許容されている。また、それぞれのフラップレール８１，８２に対して個々のロック機構６８を備えており、フラップレール８１，８２を個別に起立姿勢に保持することができる。このロック機構６８は、各フラップレール８１，８２の一端部に一つずつ設けられている。
【００３７】
また、パネル部７０とフラップレール８１，８２との接続部には、その接続部を覆う帯状カバー４２ａがビス止めされている。この帯状カバー４２ａは、図１２に示すように、フラップレール８１，８２を倒してパネル部７０から突出する張り出し姿勢に配置したときには、フラップレール８１，８２とパネル部７０の表面に沿って帯状カバー４２ａがほぼ平板状となってフラップレール８１，８２とパネル部７０との隙間を覆い、一方、図１２に破線で示すように、フラップレール８１，８２を起立姿勢に配置したときには、フラップレール８１，８２とパネル部７０との間で幅方向の中央部を凸円弧状に突出させた状態となる。
なお、フラップレール８１，８２の構成のうち第１実施形態及び第２実施形態と共通部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００３８】
以上のように、第３実施形態の可動荷受け台は、パネル部７０の後方に配置されるフラップレール８１に加えて、両側方にもフラップレール８２を備えた構成とされており、側方からの荷物の出し入れが可能となっている。パネル部７０の後方から荷物を出し入れする際には、作業者が後続車に背を向ける位置となるが、フラップレールを側方に配置した場合、後方の安全を確認しながら作業できる。また、車道よりも一段高い歩道と連絡する際にも、側方のフラップレールによって容易に連絡することができる。また、狭い場所でも作業可能となることから、車両位置を限定されずに作業できる。さらに、フラップレール８１，８２はキャスタストッパとしても働くので、荷受け台６５の昇降時に、後方及び側方から荷物が落下するのを防止することができる。
また、フラップレール８１，８２は張り出し姿勢としたときに、下方への揺動は拘束されるが、上方への揺動は許容されていることから、荷受け台６５を着地する際にフラップレール８１，８２の先端が、パネル部７０の下面より先に着地することがあっても、小さい荷重が作用するだけで済む。そのため、フラップレール８１，８２は、着地後に、その上を台車等に載せた貨物が通過するときの荷重を支持できる程度の強度を有すればよく、軽量化することが可能である。
なお、第３実施形態の可動荷受け台のように、フラップレール８１，８２をパネル部７０の三方に設置した場合、パネル部７０の着地を目視しにくいが、フラップレール８１，８２の先端が、パネル部７０よりも下方に配置される位置関係としておくと、フラップレール８１，８２の上方への揺動により、着地を確認することができる。
【００３９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、図４に示すように、貨物運搬車両の運転時等に荷受け台を荷台の背面に起立させて待機する構成として示したが、荷台の下方に配置する構成のものに適用することも可能である。また、フラップレールを起立姿勢に固定するロック機構も、各実施形態のものに限らず、適宜の構成とすることができる。  また、フラップレールを張り出し姿勢としたときにはフラップレールの下面を支持して、それ以上の回動を拘束するようにしたが、この状態でフラップレールが振動等で上下に動かないようにロックする機構を備えるものとしてもよく、その場合、若干の振動等ではロック状態が解除されないが、図８（ｂ）に示すように斜めに着地する際には着地時の荷重によって解除される程度の力でロックされるように構成してもよい。
なお、本発明では、地面Ｇ及びプラットフォームＰ１，Ｐ２，Ｐ３のいずれをも地上とし、その上に荷受け台を降ろすことを着地と称している。
【符号の説明】
【００４０】
１  荷受け台昇降装置
２  車体
３  取り付けフレーム
４  荷台
５  リンク機構
６，６５  荷受け台
７，７０  パネル部
８，８１，８２  フラップレール
１１  レールパネル
１２  側部フレーム
１７  着地部
２１  筒状部
２１ａ  側部（ストッパ）
２２  開口溝部
２３  帯板部
２４  軸部
２５  接地部
２６  切欠部
２７  スロット
３１  ロックレバー
３２  ヒンジ軸
３５  操作片
３６  ロック片
４２，４２ａ  帯状カバー
４３  凸条
４４  棒状部
５１  屈曲片
５２  ロックレバー
５３  屈曲部
５４  固定部
５５  立ち上げ部
５６  軸
５７  操作部
６１  ヒンジ軸
６６  昇降装置
６７  ヒンジ
６８  ロック機構
Ｇ  地面
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３  プラットフォーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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