(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フライスカッタの回転軸に沿って延在するカーバイド本体と、ろう付けによって本体の一端部に固定されたセラミックヘッドを含み、このヘッドが、フライスカッタの軸の周りに規則的に分配されチップポケットによって互いに分離された複数の歯を有し、各歯が前切削面と下フランク面間の交差によって形成された実質的に半径方向の主切削刃部を有するフライスカッタであって、
フライスカッタが全体に円錐台の形状を有し、大きな基部はヘッド側に位置し、フライスカッタは約１°から５°の円錐度を有し、
フランク面とフライスカッタの軸を通過する面の交差によって形成されるフランク面の輪郭が、外方向に凸状に丸い形状を有し、曲率半径は約５ｍｍから２０ｍｍであり、
各歯の切削面とフライスカッタの回転軸を通り歯の主切削刃部の対象点を通る基準面との間の半径方向切削角度が負の約２°から８°であり、この角度がフライスカッタの回転軸に垂直な、歯の主切削刃部上の対象点を通る作用面で測定される、フライスカッタ。
【請求項２】
約３°の円錐度を有する、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項３】
半径方向切削角度が約−５°である、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項４】
フランク面の輪郭が約１２ｍｍの曲率半径を有する、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項５】
各歯が、ノーズを経由して主切削刃部につながる実質的に軸方向の第２切削刃部を含み、このノーズが、曲率半径が約０．５ｍｍから１ｍｍの凸状の丸い形状を有する、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項６】
各歯の切削面と基準面との間の軸方向切削角度が正の約１°から５°であり、この角度が基準面と作用面に垂直な後方の面の中で測定される、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項７】
各歯のフランク面が約０．５ｍｍから１ｍｍの曲率半径を有する丸い刃部を経由して該歯の側壁につながる、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項８】
歯がヘッドの中央環状空洞の周りに延在し、この空洞がフライスカッタの軸に整列する全体的に円錐台形状を有し、基部がフライスカッタの下端部側に位置し、空洞の頂部が球の一部であり、半径が約２ｍｍから８ｍｍである、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項９】
空洞が約０．５ｍｍから１ｍｍの曲率半径を有する丸い刃部を経由して各歯のフランク面につながる、請求項８に記載のフライスカッタ。
【請求項１０】
フランク面が円周状に約０．１から２ｍｍの距離にわたって延在する、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項１１】
フランク面と、主切削刃部上の対象点に正接し基準面に垂直の刃部面との間のフランク面角度が、正の約５°から１０°であり、この角度が主切削刃部上の対象点でこの主切削刃部に垂直な垂直面中で測定される、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項１２】
レーキ面が、フランク面から後方に延在し、この面とフライスカッタの軸を通る面との交差によって形成されるレーキ面の輪郭が、約５ｍｍから２０ｍｍの曲率半径を有する外方向に凸状の丸い形状を有する、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項１３】
レーキ面と主切削刃部上の対象点でこの主切削刃部に正接し基準面に垂直の刃部面との間のレーキ角度が正の約１０°から２０°であり、この角度が主切削刃部上の対象点でこの主切削刃部に垂直の垂直面の中で測定される、請求項１２に記載のフライスカッタ。
【請求項１４】
主切削刃部が傾斜部を経由して切削面につながり、この傾斜部が約０．０１ｍｍから０．３ｍｍの軸方向寸法を有し、切削面と約１０°から３０°の角度を作る、請求項１に記載のフライスカッタ。
【請求項１５】
フライスカッタが溝切りフライスカッタである、請求項１から１４のいずれか一項に記載のフライスカッタ。
【請求項１６】
請求項１に記載のフライスカッタによって複合材または超合金部品をフライス加工する方法であって、フライスカッタの切削速度が２００から１５００ｍ／ｍｉｎであり、歯ごとの送りが０．１から１ｍｍであり、切削深さが０．０１から２ｍｍである、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフライスカッタ、詳細には高速送りおよび低切削深さの機械加工用溝切りフライスカッタに関し、このフライスカッタは、排他的ではないが、特に航空機産業に用いられる非常に硬い材料から作られる部品の機械加工に適している。
【背景技術】
【０００２】
航空機ターボ機械は、例えば、ニッケルおよびコバルト系の複合材および超合金などの高硬度材料から作られた多くの部品を含む。これらの材料の高速機械加工は切断工具に高い熱的および機械的応力を発生し、したがって、高温に対して非常に強く抵抗性のある材料から作らなければならない。
【０００３】
溝切りフライスカッタをセラミックまたはカーバイド材料のブロックから製造することは知られている。セラミックフライスカッタは高い硬度と高い熱抵抗性を有し、高速機械加工および所望の高速の材料除去が可能である。しかし、セラミックフライスカッタは製造が高価であり非常に脆いので、一般に木材などの柔らかい材料の機械加工に指定され、したがって、航空機産業には用いられない。カーバイドフライスカッタは製造が高価ではなく、機械加工中の機械的応力により耐えることができる。しかし、カーバイドフライスカッタは性能が劣りセラミックフライスカッタよりも急速に摩耗する。
【０００４】
フライスカッタ本体を形成するカーバイドから作られた第１円筒状部分を含み、一端部にフライスカッタのヘッドを形成し切削刃部を有するセラミックから作られた第２円筒状部分がろう付けによって固定されるフライスカッタを形成することは既に提案されている。ろう付けされた接続部は一般に実質的にフライスカッタの回転軸に垂直の面に存在する。この種の２部品フライスカッタは、セラミックの使用をフライスカッタヘッドだけに限定してセラミックよりも高い弾性を有し工具本体の製造に高価ではない材料を選択することが可能になるので、非常に有利である。さらに、そのようなフライスカッタは、超合金または複合材部品の高速機械加工に特に適している。本出願人のＥＰ−Ｂ−０４７７０９３はこの種のフライスカッタについて記述する。
【特許文献１】欧州特許第０４７７０９３号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述の種類の２部品フライスカッタは重要な欠点を有する。機械加工運転中に切断工具に加わる捩じり力によってろう付け点に大きな剪断力が発生し、ろう付け点が弱まりフライスカッタヘッドが脱落し、機械加工される部品に損傷を与えることがある。
【０００６】
本発明はこの問題に対して簡単な効率的で安価な解決策を提供する。
【０００７】
本発明の主題は前述の種類の溝切りフライスカッタであり、寸法および幾何形状は、本体をフライスカッタのヘッドに接続しているろう付け接続部が機械加工運転中に受ける剪断力を低減するのに特に適している。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的のために、本発明はフライスカッタ、詳細には溝切りフライスカッタを提供し、フライスカッタの回転軸に沿って延在するカーバイド本体と、ろう付けによって本体の一端部に固定されたセラミックヘッドを含み、このヘッドは、フライスカッタの軸の周りに規則的に分配されチップポケットによって互いに分離された歯を有し、各歯は前切削面と下フランク面間の交差によって形成された実質的に半径方向の主切削刃部を有し、
フライスカッタは全体的に円錐台の形状を有し、大きな基部はヘッド側に位置し、フライスカッタは約１°から５°の円錐度を有し、
フランク面とフライスカッタの軸を通過する面の交差によって形成されるフランク面の輪郭は、外方向に凸状に丸い形状を有し、曲率半径は約５ｍｍから２０ｍｍであり、
各歯の切削面とフライスカッタの回転軸を通り歯の主切削刃部の対象としている点を通る基準面との間の切削角度は負の約２°から８°であり、この角度はフライスカッタの回転軸に垂直で歯の主切削刃部上の対象点を通る作用面で測定される。
【０００９】
本発明によるフライスカッタの幾何形状および寸法的な特徴の組み合わせによって、機械加工中に歯と部品との間に伝わる切削力はフライスカッタに低い捩じり力と高い軸方向圧縮力をもたらし、これらに対してフライスカッタはかなりの耐性がある。フライスカッタの捩じり力の低下はフライスカッタのろう付け接続部の剪断力を低下させることが可能であり、したがって、ヘッドがフライスカッタの本体から破断する危険性を制限する。
【００１０】
本発明によるフライスカッタは、非常に硬い材料から作られた部品、例えば、遠心ターボ機械圧縮機のＩｎｃｏｎｅｌ（登録商標）７１８回転翼などの高速機械加工が可能である。このフライスカッタは高い切削速度と送りを達成させ、材料の除去速度を高めて部品の機械加工に必要な時間を低減する。
【００１１】
本出願において、用語「基準面Ｐｒ」はフライスカッタの回転軸を通り歯の主切削刃部上の対象点を通る面を意味することと理解される。作用面Ｐｆはフライスカッタの回転軸に垂直で歯の主切削刃部上の対象点を通る面である。後方面Ｐｐは基準面と主切削刃部上の対象点の作用面に垂直な面である。刃部面Ｐｓはこの刃部上の対象点で主切削刃部に正接し、相当する基準面に垂直な面である。垂直面Ｐｎはこの刃部上の対象点で主切削刃部に垂直な面である。歯の切削面は材料チップが滑る面であり、この歯のフランク面は部品上に形成された面が走る表面である。
【００１２】
本発明の第１の特徴によれば、フライスカッタの円錐度は、機械加工中にフライスカッタの外側表面と部品の側壁が摩擦するのを制限するように決定され、この摩擦はフライスカッタと加工部品に熱応力を招き、フライスカッタの劣化を加速させ部品の変形を誘起する可能性がある。また、この円錐度は材料チップの良好な除去を確実にするように決定される。例えば、フライスカッタは約３°の円錐度を有する。
【００１３】
本発明の第２の特徴によれば、フライスカッタの軸を通る面とフランク面の交差によって形成されるフランク面の輪郭は、外方向に凸状に丸い形状を有し、その曲率半径は例えば約１２ｍｍである。この輪郭の形状はフライスカッタの捩じり力を制限し、代わりにフライスカッタ中の軸方向圧縮力を促進することを可能にする。
【００１４】
本発明の第３の特徴によれば、フライスカッタの回転軸に垂直で主刃部上の対象点を通る作用面で測定した半径方向または側部切削角度γｆは、切削刃部の堅牢性を高めチップの良好な除去を確実にするために負である。また、この負の角度は、この刃部が切り口の端部に接近するとき、およびチップが部品から取り除かれる用意ができているとき、圧縮応力を有するが切削刃部上の引っ張り応力がないようにすることが可能である。半径方向切削角度γｆは、例えば約−５°である。
【００１５】
フライスカッタは小さな曲率半径、例えば０．５ｍｍから１ｍｍの丸いノーズを経由して主切削刃部に結合された実質的に軸方向の第２切削刃部を含むことが好ましい。それらの間の歯の主要および第２切削刃部は歯の切削面を画定する。各歯の切削面と基準面との間の軸方向または後方切削角度γｐは正の約１°から５°であり、この角度は後方面で測定される。
【００１６】
したがって、本発明によるフライスカッタは、正の軸方向切削角度γｐと負の半径方向切削角度γｆによって特徴付けられる正／負の幾何形状を有する。この種のフライスカッタは、二重の正の幾何形状を有するフライスカッタよりも非常に高い切削力に耐えることができる。この正／負の幾何形状は、負の半径方向切削角度が切削刃部の抵抗を増加させ、正の軸方向切削角度がチップの形成を容易にしてそれらをフライスカッタのヘッドから反対側へ導くので、高い送りと高い機械加工速度を可能にする。
【００１７】
想定される用途に応じて、本発明によるフライスカッタは２から８個の歯を有することができる。例えば、フライスカッタは約１０ｍｍから３０ｍｍの外径Ｄを有し、フライスカッタのヘッドは約５ｍｍから１０ｍｍの軸方向寸法を有することができる。
【００１８】
主切削刃部は刃部を保護するための傾斜を経由して切削面につなげることができ、この傾斜は約０．０１ｍｍから０．３ｍｍの軸方向寸法を有し、切削面と約１０°から３０°の角度を成している。
【００１９】
本発明によるフライスカッタのさらなる他の特徴によれば：
フランク面は約０．１ｍｍから２ｍｍの距離にわたって円周状に延在する；
フランク面と主切削刃部上の対象点に正接し基準面に垂直な刃部面ととの間のフランク面角度は正の約５°から１０°であり、この角度は刃部上の対象点の垂直面で測定される。このフランク面角度αは、例えば約７°である；
レーキ面はフランク面から後方に延在し、この面とフライスカッタの軸を通る面の交差によって形成されるレーキ面の輪郭は外方向に凸状に丸い形状を有し、曲率半径は約５ｍｍから２０ｍｍである。レーキ面と前述の刃部面との間のレーキ角度は正の約１０°から２０°であるのが好ましい；
フランク面とレーキ面は約０．５ｍｍから１ｍｍの曲率半径を有する丸い刃部を経由して歯の側壁につながる。これらの丸い刃部はフライスカッタの強度を高め、熱および摩耗の両方により均一な分布を保証する；
歯は中央環状空洞の周りを延在し、この空洞はフライスカッタの軸に整列された全体に円錐台形状を有し、基部はフライスカッタの下端部側に位置し、空洞の頂部は球の一部であり、半径は約２ｍｍから８ｍｍである。この空洞の開口角度は約９０°から１５０°とすることができ、例えば１２０°である。空洞は各歯のフランク面とレーキ面に約０．５ｍｍから１ｍｍの曲率半径を有する丸い刃部を経由してつながることが好ましい。この空洞は、例えば約５ｍｍから１５ｍｍの直径、および約１ｍｍから３ｍｍの軸方向高さを有する。そのような空洞を有するフライスカッタは、斜め溝切り（すなわち傾斜付け）に特に適している。この場合、フライスカッタは機械加工される部品の垂線に対して送り方向にわずかに傾斜し、フライスカッタが機械加工される部品に対して平坦に着座するのを防止する。この傾斜δは約１°から５°であり、好ましくは約２°から３°であり、特にフライスカッタが傾斜して機械加工される部品の表面仕上げを損ない、その上に比較的深いマークを残すことを防止する目的を有する。
【００２０】
また、本発明は上述の種類の溝切りフライスカッタによる複合材または超合金部品のフライス加工方法を提供し、切削速度Ｖｃが２００から１５００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは６００から１０００ｍ／ｍｉｎであり、歯ごとの送りｆｚが０．１から１ｍｍ／歯、好ましくは０．２から０．５ｍｍであり、切削深さａｐが０．０１から２ｍｍ、好ましくは０．１から１ｍｍであることを特徴とする。これらの範囲は本発明によるフライスカッタをフライスカッタの摩耗または破損を加速させる危険なく用いるために推奨される最適条件を決定する。
【００２１】
切削速度（Ｖｃ、ｍ／ｍｉｎ）は切削刃部が部品の表面で働く速度を示す。この速度は直径Ｄから始まるフライスカッタのスピンドル速度を決定する。
【００２２】
歯ごとの送り（ｆｚ、ｍｍ／歯）は、部品中へ侵入する連続する２つの歯の間のフライスカッタが移動する直線距離を表す。フライスカッタの回転ごとの送り（ｆ、ｍｍ／回転）は、歯ごとの送りをフライスカッタの歯の数ｚで乗じて与えられる。フライスカッタの回転ごとの送りは１回転の間にどれだけ工具が進むかを示し、特にフライスカッタの送りを決定するのに用いられる値である。
【００２３】
表面切削における軸方向切削深さ（ａｐ、ｍｍ）は、工具によって除去される材料の厚さであり、工具が部品の初期の表面以下に設定される距離である。
【００２４】
非制限的な実施例および添付図面を参照して与えられる以下の説明を読み取ることによって、本発明はより良好に理解され、本発明の他の特徴、詳細、および利点は明らかになるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１から図５は、複合材または超合金（例えばＩｎｃｏｎｅｌ（登録商標）７１８）から作られた航空機材料など、高硬度材料から作られた部品を高速および低い切削深さで機械加工するための本発明による溝切りフライスカッタ１０を示す。
【００２６】
このフライスカッタ１０は、フライスカッタの回転軸１４に沿って延在する細長の形状のカーバイド本体１２を有し、この本体の自由端部にセラミックから切断されたヘッド１６がろう付けによって固定され、フライスカッタの作動部分１２を形成する。例えば、フライスカッタの本体１２はタングステンカーバイドから作られ、ヘッド１６はアルミナ系セラミックから作られる。ろう付けされた接続部１８はフライスカッタの回転軸１４に垂直の面に存在する（図３）。フライスカッタの本体１２は加工機のマンドレルに適切な手段によって固定することが意図される。
【００２７】
フライスカッタ１０は全体的に円錐台の形状を有する。円錐台の大きな基部はフライスカッタのヘッド１６と同じ高さに位置し、フライスカッタの円錐度２０は約１°から５°、好ましくは約２°から４°、例えば３°である（図４）。
【００２８】
フライスカッタのヘッド１６は約１０ｍｍから３０ｍｍの外径Ｄを有し、約５ｍｍから１０ｍｍの高さまたは軸方向寸法ｈを有する。示した実施例において、ヘッドは直径Ｄが１８ｍｍであり高さは７ｍｍである。
【００２９】
ヘッド１６はフライスカッタの軸１４の周囲に均一に分配された３つの円周状に配向された切削歯２２を含む。これらの歯２２はフライスカッタの中央空洞２３の周囲を延在し、これは図４を参照してより詳細に以下で説明する。
【００３０】
各歯２２は概略半径方向の主切削刃部２４と実質的に軸方向の第２切削刃部２６を有し、それらの間に前切削面Ａγを画定する。示した実施例において、各歯の切削面Ａγはヘッド１６の高さ全体およびフライスカッタの本体１２の下端部分にわたって延在し、ろう付けされた接続部１８の面を通る（図３）。
【００３１】
切削面Ａγは材料チップが滑るための表面を形成し、隣接する歯の後方端部とともにチップポケット２８を画定し、チップポケットには機械加工運転中チップが外側へ排出される前に一時的に留まる。
【００３２】
切削面Ａγは機械加工される部品の表面に対して約８０°から１００°、例えば８７°のリード角を画定する。
【００３３】
切削面Ａγは傾斜部３０によって主切削刃部２４につながれ（図５）、これは約０．０１ｍｍから０．３ｍｍ、例えば０．１ｍｍの高さ３２または軸方向寸法を有する。傾斜部と切削面Ａγとの間の角度３４は約１０°から３０°であり、例えば２０°である。
【００３４】
主および第２切削刃部２４、２６は丸い形状のノーズ３２によって互いにつながれ、曲率の半径は約０．５ｍｍから１ｍｍであり、例えば０．８ｍｍである（図３）。
【００３５】
図面において、以下の面が定義される。
Ｐｒ：歯２２の主切削刃部の対象点（例えば半径方向内側端部）およびフライスカッタの回転軸１４を通るフライスカッタの基準面。
Ｐｆ：基準面Ｐｒに垂直で歯２２の主切削刃部上の対象点を通るフライスカッタの作用面（この面は図１の面に一致する）。
Ｐｐ：基準面Ｐｒと作用面Ｐｆに垂直で歯上の対象点を通るフライスカッタの後方面。
Ｐｎ：この刃部上の対象点で主切削刃部２４に垂直な刃部に垂直面（例えば、半径方向内側端部−図５に示される面Ｐｎは図１のＶ−Ｖ断面に一致する）。
Ｐｓ：主切削刃部上の対象点に正接し（その半径方向内側端部）、基準面Ｐｒに垂直なフライスカッタの刃部面。
【００３６】
各歯２２の切削面Ａγと基準面Ｐｒとの間の半径方向切削角度γｆは、負の約２°から８°、好ましくは４°から６°、例えば５°である。この角度γｆは作用面Ｐｆ中で測定される（図２）。
【００３７】
各歯２２の切削面Ａｒと基準面Ｐｒ間の軸方向切削角度γｐは正の約１°から５°、好ましくは２°から４°、例えば３°である。角度γｐは後方面Ｐｐ中で測定される。
【００３８】
切削面Ａγは傾斜部３０と主切削刃部２４を経由して下部レーキ面Ａβによって後方に延在する下部フランク面Ａαにつながる。
【００３９】
フランク面Ａαは円周状に約０．１ｍｍから２ｍｍ、好ましくは約０．５ｍｍから１ｍｍの長さ３３にわたって延在する（図２）。
【００４０】
フランク面Ａαと刃部面Ｐｓとの間のフランク面角度αは正の約５°から１０°であり、例えば７°である。この角度は垂直面Ｐｎ中で測定される（図５）。
【００４１】
レーキ面Ａβはフランク面Ａαから歯２２の後方端部まで延在し、レーキ面Ａβと刃部面Ｐｓ間のレーキ角βは正の約１０°から２０°であり、例えば、１５°である。レーキ角βも前述の垂直面Ｐｎ中で測定される。
【００４２】
フランク面とレーキ面がフライスカッタの回転軸１４を通る面と交差することによって形成されるフランク面Ａαとレーキ面Ａβの輪郭は外方向に凸状の丸い形状を有し、その曲率Ｒ１の半径は約５ｍｍから２０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍから１５ｍｍであり、例えば１２ｍｍである。
【００４３】
図４はフライスカッタの拡大された軸方向断面図であり、断面は歯２２のレーキ面Ａβを通る。このレーキ面Ａβの丸い輪郭３４、および曲率半径Ｒ１をこの図に見ることができる。
【００４４】
輪郭３４の半径方向内側端部はこの輪郭の半径方向外側端部の下部に位置する、すなわち、各歯２２の内側および外側周辺刃部は互いに軸方向に偏り、歯の内側周辺刃部はこの歯の外側周辺刃部の下部に位置する。したがって、歯の内側周辺刃部はフライスカッタの下端部を画定し、フライス加工中に機械加工される部品と最初に接触することが意図される。
【００４５】
レーキ面Ａβの丸い輪郭３４は半径方向外側端部で丸い刃部３６を経由して歯の側壁につながり、曲率半径Ｒ２は約０．５ｍｍから１ｍｍであり、例えば０．８ｍｍである。面Ａβの輪郭３４は半径方向内側端部で丸い刃部３８を経由してフライスカッタの中央空洞２３につながり、曲率半径Ｒ３も約０．５ｍｍから１ｍｍであり、例えば０．８ｍｍである。これらの丸い刃部は歯の周辺全体にわたって延在し、フランク面ＡαとレーキＡβ面と同じ高さになり、歯の半径方向外側の丸い刃部３６はこの歯のノーズ３２につながる。
【００４６】
示した実施例において、丸い輪郭３４は約２０から２５°の角度にわたる部分の面に延在し、その中心はフライスカッタの本体１２中に位置する。丸い刃部３６、３８の中心Ｃ２およびＣ３は輪郭３４の半径上に位置する。刃部３６は約７０から８０°の角度にわたって延在し、刃部３８は前述の面中を約３０から４０°の角度にわたって延在する。
【００４７】
各歯２２の側壁は前面から後面へ内方向にわずかに収束し（図２）、フライスカッタの本体の外側壁に正接する面から５°から１２°例えば、７°の角度３９でそれる。
【００４８】
フライスカッタの中央空洞２３は、全体的にフライスカッタの軸１４に沿って延在する円錐台形状を有し、円錐台形の大きな基部はヘッド１６の側にあり、円錐の開口角度４０は約９０°から１５０°、好ましくは１１０°から１３０°であり、例えば１２０°である。
【００４９】
空洞２３の頂部は球の一部の形状にされ、中心Ｃ４はフライスカッタの軸１４上に位置し、半径Ｒ４は約２ｍｍから８ｍｍ、好ましくは３ｍｍから６ｍｍであり、例えば４．７ｍｍである。空洞２３は約１ｍｍから３ｍｍの軸方向高さまたは寸法を有し、基部で約５ｍｍから１５ｍｍの直径を有する。
【００５０】
フライスカッタ１０は、フライスカッタのヘッドに潤滑剤を供給するための軸方向導管４２を含むことができ、この導管４２は上端部で潤滑貯蔵部につながれ、下端部がフライスカッタの中央空洞２３に現れる（図１および図３）。変形として、この導管４２は下端部を各々フライスカッタの歯２２に現れる３つのチャネルにつなげることができる。
【００５１】
図面に示したフライスカッタ１０は高速切削速度、大きな送り、および低い切削深さで硬質材料中に溝の機械加工を可能にする。示した実施例において、切削深さａｐは実質的にフライスカッタの歯の内側と外側の周辺刃部間の軸方向寸法に等しい（図４）。このフライスカッタを使用するための推奨値の範囲は、以下の通りである：
切削速度Ｖｃは６００から１０００ｍ／ｍｉｎが好ましい；
歯ごとの送りｆｚは０．２ｍｍから０．５ｍｍが好ましい；
切削深さａｐは０．１ｍｍから１ｍｍである。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明による溝切りフライスカッタの下部からの概要図である。
【図２】図１に示したＩ２の詳細拡大図である。
【図３】図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩの断面図である。
【図４】図３に示したＩ４の詳細拡大図である。
【図５】図１の線Ｖ−Ｖの断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０  フライスカッタ
１２  カーバイド本体
１４  フライスカッタの回転軸
１６  ヘッド
１８  接続部
２０  円錐度
２２  切削歯
２３  中央空洞
２４  主切削刃部
２６  第２切削刃部
２８  チップポケット
３０  傾斜部
３２  ノーズ
３４  丸い輪郭
３６、３８  丸い刃部
４２  導管
【図１】
0005473274.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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