(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有する酵素組成物を、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練方法において、
前記酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して前記精練を行うことを特徴とする繊維の精練方法。
【請求項２】
前記脂肪酸石鹸がオリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸であることを特徴とする請求項１に記載の繊維の精練方法。
【請求項３】
前記酵素が７０〜１００℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼであることを特徴とする請求項１又または２に記載の繊維の精練方法。
【請求項４】
アミラーゼを併用して前記精練を行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維の精練方法。
【請求項５】
石鹸以外の界面活性剤を用いずに前記精練を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維の精練方法。
【請求項６】
浸透剤を併用して前記精練を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維の精練方法。
【請求項７】
未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練に用いる処理剤組成物において、
未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有する酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合したことを特徴とする繊維の精練処理剤組成物。
【請求項８】
糊抜き剤としてアミラーゼを配合したことを特徴とする請求項７に記載の繊維の精練処理剤組成物。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれかに記載の繊維の精練方法を用いて精練された被洗物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、未加工のセルロース系繊維、及びその加工品（糸、織物、編物および不織布等）の精練方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
綿繊維は二次膜と、この膜をワインディング層を介して覆う一次膜とで構成されている。一次膜はペクチン、コットンワックス（綿ろう）およびタンパク質を主成分とするクチクル層と網状層からなり、二次膜はセルロースで構成されている。このうち一次膜の成分はペクチンが主要成分である（非特許文献１）。未加工の綿繊維と綿繊維含有繊維およびその加工品は染色加工などの加工工程に付される前に綿繊維の一次膜を除去する必要があり、この処理は一般に精練と呼ばれている。【０００３】
従来より、未加工の綿繊維と綿繊維含有繊維およびその加工品の精練は水酸化ナトリウムと精練助剤（一般に非イオン系界面活性剤）などの混合液により高温下（９０℃以上）で処理することによって行われている。しかしこの精練法は多くのエネルギーを要し、その上排水はＣＯＤの増加などによる排水負荷を増大させ、かつ、強度のアルカリ性で高濃度の化学物質を含有しているので排水処理に多大の費用を要し、環境保護の面から問題が生じている。したがってこの問題を解消または改善する新しい精練法が望まれている。【０００４】
また、特許文献１に記載された、セルロース繊維を主成分とする植物繊維を、セルロース分解酵素とペクチン分解酵素を含有する水溶液で処理する酵素精練法および特許文献２に記載された、非木材繊維を、プロトペクチン分解酵素を生産するバチラス属に属する好アルカリ性細菌で処理することからなる非木材繊維のパルプ化法が知られている。しかしこれらの文献の発明において処理の対象となっているのは麻類を中心とする靱皮繊維であり、これらの繊維と全く構造の異なる綿繊維の酵素による精練法は未開発であった。【０００５】
上記の問題点を改善するために、特許文献３に、綿繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（プロトペクチナーゼ、ただし糸状菌に属する微生物を利用して収得されるものは除く）の１種又はそれ以上を含有する酵素液に、未加工の綿繊維、綿繊維含有繊維又はその加工品を浸漬して処理する繊維の精練方法が提案された。【０００６】
しかしながら、特許文献３の方法は、従来の化学的精練法と比べて緩和な条件で綿繊維を精練することができ、かつ、従来の化学的精練法と比べて環境保護の面で効果を発揮したものであったが、精練に時間を要するため、その分、多くのエネルギーを消費していた。また、従来の化学的精練法と比べて精練処理後の未加工の綿繊維と綿繊維含有繊維及びその加工品の吸水性が劣るものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５１−１４９９７６号公報
【特許文献２】特公昭５７−３９６３６号公報
【特許文献３】特許第２９４４３０６号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】大野泰雄 繊維と工業、４巻、３２５頁、１９７１年
【非特許文献２】Takao et al., Bioscience, Biotechnology, and Biochemistry, (2000), 64(11), p.2360-2367
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本願発明は、省エネルギーで環境にやさしい繊維の精練方法の提供を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願発明は、未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有する酵素組成物を、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練方法において、前記酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して前記精練を行うことを特徴とする繊維の精練方法を提供する。
また、本願発明は、前記脂肪酸石鹸がオリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸であるものとして実施できる。
また、本願発明は、前記酵素が７０〜１００℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼであるものとして実施できる。
また、本願発明は、糊抜き剤として用いられるアミラーゼや浸透剤を併用して前記精練を行ってもよく、石鹸以外の界面活性剤を用いずに、前記精練を行ってもよい。
また、本願発明は、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練に用いる処理剤組成物において、未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有する酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合したことを特徴とする繊維の精練処理剤組成物を提供する。
また、本願発明は、前記の繊維の精練処理剤組成物に糊抜き剤としてアミラーゼを配合してもよい。
また、本願発明は、前記の繊維の精練方法を用いて精練された被洗物を提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本願発明は、繊維の精練方法にあって、セルロース系繊維からペクチン物質を可溶して遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）を含む酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して、未加工のセルロース系繊維又はその加工品の精練を行うことによって、従来の精練方法と比べ、手間がかからず時間を短縮することができ、かつ、バイオケミカルを基本とし、省エネルギーで環境にやさしい精練方法を提供することができたものである。そして、精練後の被洗物は、十分な吸水性を有するものである。ここで、被洗物とは、未加工のセルロース系繊維又はその加工品をいう。
また、本願発明は、繊維の精練処理剤組成物にあって、セルロース系繊維からペクチンを可溶して遊離し得る酵素（ペクチナーゼ）を含む酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合することによって、精練後の被洗物の十分な吸水性を確保し、かつ、精練効果を最大限に発揮しうる繊維の精練処理剤組成物を提供することができたものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本願発明に係る繊維の精練方法の工程の一例（実施例１）を示す工程図である。
【図２】本願発明に係る繊維の精練方法の工程の他の一例（実施例２）を示す工程図である。
【図３】本願発明に係る繊維の精練方法の工程のさらに他の一例（実施例３）を示す工程図である。
【図４】比較例１に係る繊維の精練方法の工程を示す工程図である。
【図５】比較例２に係る繊維の精練方法の工程を示す工程図である。
【図６】比較例３に係る繊維の精練方法の工程を示す工程図である。
【図７】比較例４に係る繊維の精練方法の工程を示す工程図である。
【図８】比較例５に係る繊維の精練方法の工程を示す工程図である。
【図９】実施例１に係る繊維の精練方法にて精練した被洗物の吸水性を評価した際の、スポイトで水を滴下してから１秒後の上記被洗物の要部拡大写真である。
【図１０】比較例６〜８に係る繊維の精練方法にて精練した被洗物の吸水性を評価した際の上記被洗物の要部拡大写真であって、（Ａ）比較例６（スポイトで水を滴下してから５秒後）、（Ｂ）比較例７（スポイトで水を滴下してから１分後）、（Ｃ）比較例７（スポイトで水を滴下してから３分後）、（Ｄ）比較例８（スポイトで水を滴下してから１０分後）である。
【図１１】本願発明に係る繊維の精練方法の工程のさらに他の一例（実施例８）を示す工程図である。
【図１２】本願発明に係る繊維の精練方法の工程のさらに他の一例（実施例９）を示す工程図である。
【図１３】本願発明に係る繊維の精練方法の工程のさらに他の一例（実施例１０）を示す工程図である。
【図１４】本願発明に係る繊維の精練方法の工程のさらに他の一例（実施例１１）を示す工程図である。
【図１５】実施例１１に係る繊維の精練方法にて精練した被洗物の漂白の効果を評価した際の上記被洗物の要部拡大写真であって、（Ａ）精練処理前の被洗物、（Ｂ）糊抜き（５分）後の被洗物、（Ｃ）精練漂白２０分後の被洗物、（Ｄ）精練処理後の被洗物である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づき本願発明の実施の形態を説明する。
【００１４】
本願発明に係るセルロース系繊維は、綿繊維、ラミーや亜麻繊維等の麻の繊維、綿又は麻と他の繊維とを混紡した繊維等が挙げられる。また、上記のセルロース系繊維は、レーヨン、ポリノジック、キュプラ等の再生繊維であってもよい。
【００１５】
本願発明に係る繊維の精練方法は、上記のセルロース系繊維（以下、未加工のセルロース系繊維とする）のほか、これらの加工品である糸、織物、編物、不織布等を精練することができる。
【００１６】
この発明に利用する、セルロース系繊維からペクチン物質を可溶して遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）を生産する微生物としては、本願発明者の一人である坂井がすでに発見したペクチナーゼ生産菌（特公昭５５−４６１５７号、特開昭５７−８３２８６号、特公昭６１−５０９６１号、特開昭６３−２１３５０１号および特願平４−４４８０９号参照）およびその外の多くのペクチナーゼ生産菌を利用することができる。
【００１７】
本願発明者の一人である坂井は、微生物が生産するペクチナーゼについて広く研究した結果、ペクチナーゼにはペクチン鎖に作用するＡ−タイプとペクチン鎖と細胞組織を結合させている中性糖鎖に作用するＢ−タイプがあり、Ａ−タイプにはポリガラクチュロナーゼあるいはポリガラクチュロン酸リアーゼ活性を有する酵素があり、Ｂ−タイプにはアラビナンを分解する酵素があることを発見した（坂井らAgric. Biol. Chem.５４巻、８７０〜８８９頁、１９９１年）。これらの酵素はいずれもこの発明に用いることができる。この発明に用いられるペクチナーゼを生産する微生物の具体例としては次のものが挙げられる。
【００１８】
１．酵母である下記微生物：トリコスポロン属に属する微生物としてトリコスポロン・ベニシレータム（Tricosporon penicillatum）；エンドマイセス属（Endomyces)に属する微生物として、エンドマイセス・ジエオトリカム（Endomycesgeotrichum）、エンドマイセス・リンドネリ（Endomyces lindneri）；エンドマイコプシス属（Endomycopsis）に属する微生物としては、エンドマイコプシス・カプスラリス（Endomycopsis capsularis)、エンドマイコプシス・ベルナリス（endomycopsis vernalis)；サツカロマイセス属（Saccharomyces)に属するものとしては、サツカロマイセス・ウバルム（Saccharomyces uvarum）、サツカロマイセス・バイリー（Saccharomyces bailii）、サツカロマイセス・デルブルエキー（Saccharomyces delbrueckii)、サツカロマイセス・フアーメンタテイ（Saccharomyces fermentati）；シゾサツカロマイセス属（Schizosaccharomyces)に属するものとして、シゾサツカロマイセス・オクトスポルス（Schizosaccharomycesoctosporus）；ピヒア属（Pichia）に属するものとして、ピヒア・オリエンタリス（Pichia orientalis)、ピヒア・ポリモルフア（Pichia polymorpha)、ピヒア・フアリノーサ（Pichia farinosa)；ハンセヌラ属（Hansenula)に属するものとして、ハンセヌラサツルヌス（Hansenula saturnus）ハンセヌラ・ミヌタ（Hansenula mimuta）；デバリオマイセス属（Debaryomyces）に属するものとして、デバリオマイセス・ハンセニー（Debaryomyces hansenii)、デバリオマイセス・キヤステリイー（Debaryomyces castellii）；ハンセニアスポラ属（Hanseniaspora)に属するものとして、ハンセニアスポラ・バルビエンシス（Hanseniaspora valbyensis）、ハンセニアスポラ・ウバルム（Hanseniaspora uvarum）；トルロプシス属（Torulopsis）に属するものとしては、トルロプシス・スフエリカ（Torulopsis sphaerica）、トルロプシス・ピヌス（Torulopsis pinus）；カンジダ属（Candida)に属するものとしては、カンジダ・クルセイ（Candida krusei）、カンジダ・グラエボーサ（Candida glaebosa）、カンジダ・マケドニエンシス（Candida macedoniensis)；およびクルイベロマイセス属（Kluyveromyces)に属するものとしては、クルイベロマイセス・フラギリス（Kluyveromyces fragilis）、クルイベロマイセス・ラクチス（Kluyveromyces lactis）、クルイベロマイセス・マルキシアヌス（Kluyveromyces marxianus)、クルイベロマイセス・ドロソフイラルム（Kluyveromyces drosophilarum)；およびこれらの微生物に類似の微生物と変異株の例えば下記の菌株：トリコスポロン・ペニシレータム ＳＮＯ−３ ＡＴＣＣ ４２３９７、カンジダ・クルセイ ＩＦＯ ００１３、カンジダ・グラエボーサ ＩＦＯ １３５３、カンジダ・マケドニエンシス ＡＫＵ ４５８７、デバリオマイセス・ハンセニー ＩＦＯ ０７９４、デバリオマイセス・キャステリー ＩＦＯ １３５９、エンドマイセス・ヂエオチリカム ＩＦＯ ９５４１、エンドマイセス・リンドネリ ＡＫＵ ４２０６、ハンセニアスポラ・バルビエンシス ＩＦＯ ０１１５、ハンセニアスポラ・ウバルム ＩＦＯ １４１３、ハンセヌラ・サツルヌス ＩＦＯ ０１１７、ハンセヌラ・ミヌタ ＩＦＯ ０９７５、クルイベロマイセス・フラギリス ＩＦＯ ０２８８、クルイベロマイセス・ラクチス ＩＦＯ １０９０、クルイベロマイセス・マルキシアヌス ＩＦＯ ０２７７、クルイベロマイセス・ドロソフィラルム ＩＦＯ １０１２、ピフィア・オリエンタリス ＩＦＯ １２７９、ピフィア・ポリモルファ ＡＫＵ ４２５０、ピフィア・ファリノーサ ＡＫＵ ４２５１、サッカロマイセス・ウバルム ＩＦＯ ０５６５、サッカロマイセス・バイリー ＩＦＯ １０４７、サッカロマイセス・デルブルエキー ＩＦＯ ０２８５、サッカロマイセス・ファーメンタティ ＩＦＯ ０４２２、シゾサッカロマイセス・オクトスポルス ＩＦＯ ０３５３、トルロプシス・スフェリカ ＩＦＯ ０６４８、トルロプシス・ピヌス ＩＦＯ ０７４１、エンドマイコプシス・カプスラリア ＩＦＯ ０６７２、およびエンドマイコプシス・ベルナリス ＡＫＵ ４２１０；
【００１９】
２．バチルス属の下記微生物：バチルス・サブチリス（Bacillus subtilis）、バチルス・アミロリクェファシエンス（Bacillus amyloliquefaciens）、バチルス・セレウス（Bacillus cereus）、バチルス・サーキュランス（Bacillus circulans）、バチルス・コアギュランス（Bacillus coagulans）、バチルス・ファームス（Bacillus firmus）、バチルス・リケニホルミス（Bacillus licheniformis）、バチルス・プミルス（Bacillus pumilus）、バチルス・マセランス（Bacillus macerans）、およびこれらの菌株に類似する菌と変異株である例えば下記菌株：バチルス・サブチリス ＩＦＯ ３１０８，３１３４，３３３６，３５１３，１２１１２，１２１１３，１２２１０，１３７１９，１３７２１，１４１１７および１４１４０ バチルス・アミロリクェファシエンス ＩＦＯ １４１４１、 バチルス・セレウス ＩＦＯ ３００２および３１３２、 バチルス・サーキュランス ＩＦＯ １３６３２、 バチルス・コアギュランス ＩＦＯ １２５８３、 バチルス・ファームス ＩＦＯ ３３３０、 バチルス・リケニホルミス ＩＦＯ １４２０６、 バチルス・プルミス ＩＦＯ １２０８７および バチルス・マセランス ＩＦＯ ３４９０；
なお、上記バチルス・サブチリス ＩＦＯ３１３４は、生命工学工業技術研究所（ＢＳ（ＦＥＲＭ ＢＰ−６０３１）からも入手可能である。
【００２０】
３．糸状菌の下記微生物；ガラクトマイセス・リーシＬ（Galaomyces reessiiL)、アルペルギルス・オリゼ（Aspergillus oryzae）、アスペルギルス・ソエ（Aspergillus sojae)、リゾープス・オリゼ（Rhizopus oryzae)、トラメテス・サンジーナ（Trametes sanguinea）、トラメテス・オリエンタリス（Trametes orientalis)、トラメテス・アルビダ（Trametes albida)、トラメテス・キューベンシス（Trametes cubensis)、トラメテス・シンナバリナ（Trametes cinnabarina）、トラメテス・ギボーサ（Trametes gibbosa）、トラメテス・クサノアナ（Trametes kusanoana）、トラメテス・セリアリス（Trametes serialis)、及びこれらの菌株に類似する菌と変異株である例えば下記菌株：ガラクトマイセス・リーシＬ ＩＡＭ １２９、トラメテス・サンジーナ ＩＦＯ ６４９０，６４９１、トラメテス・オリエンタリス ＩＦＯ ６４８３，６４８４、トラメテス・アルビダ ＩＦＯ ６４３４，６５１０、トラメテス・キューベンシス ＩＦＯ ９２８５、トラメテス・ギボーサ ＩＦＯ ４９４６、トラメテス・クサノアナ ＩＦＯ ６２６４、トラメテス・セリアリス ＩＦＯ ９２８６、アスペルギルス・オリゼ ＩＦＯ ４２７７、アスペルギルス・ソエ ＩＦＯ ４２００、およびリゾープス・オリゼ ＩＦＯ ４７３４である。
ただし糸状菌に属する微生物を利用して収得されるペクチナーゼを除くことが望ましい。
【００２１】
好熱性バチルス属の微生物；Thermophilic Bacillus sp. TS47 である。
【００２２】
上記のペクチナーゼ生産菌のなかで好ましいのは、クルイベロマイセス・マルキシアヌス（IFO 0277）、クルイベロマイセス・フラギリス（IFO 0288）、トリコスポロン・ペニシレータム SNO-3（ATCC 42397）、ガラクトマイセス・リーシＬ（IAM 129)、バシラス・サブチリス（IFO 12113)、バチルス・サブチリス（IFO 3134）、トラメテス・サンジーナ（IFO6490）及びThermophilic Bacillus sp. TS47であり、特に好ましいのはThermophilic Bacillus sp. TS47である。
【００２３】
この発明に用いられる酵素組成物は、セルロース系繊維からペクチン物質を可溶して遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有するものである。酵素組成物の形態は問わない。上記の微生物を常法によって培養して得られた酵素液であってもよく、その酵素液をカラムクロマトグラフィーなどによって精製して得た酵素を粉体化した酵素粉末であってもよい。酵素を粉末とすることで、長期間保存することができるとともに、常温で遠隔地へ輸送することもできるため、液体状のものと比べて取り扱いが容易である。
精練処理を短時間に高温で行えるよう、上記の酵素として、７０〜１００℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼを用いることが望ましい。上記の耐熱性ペクチナーゼは酵素活性を強化したものであって、耐アルカリ性を備える。耐熱性ペクチナーゼについては、非特許文献２に記載されるような従来から公知のものを用いることができる。このように、耐熱性を有する酵素を用いることによって、精練処理時に失活する酵素の量を減らし、精練処理に用いる酵素の量を減らすことができる。
【００２４】
この発明に用いられる酵素液は、上述のように、上記の微生物を常法によって培養して得られる。その培養条件は、使用する微生物によって必ずしも同一ではないが、酵素の生産量が最大になるように適宜決定される。培養に用いられる培地は、特に制限されず、通常の培養に汎用される各種栄養源を添加した培地のいずれも使用できる。汎用される培地には、デンプン、ペプトン、カゼイン加水分解物、酵母エキス、ブドウ糖、あるいは場合によってはリン酸塩、マグネシウム塩、カリウム塩などの無機塩類も適当に添加することができる。また小麦ふすま、大豆粉などの栄養源を添加してもよい。
【００２５】
これらの培地での微生物の培養条件は、目的とする酵素の生産量が最大となるように適宜決定されるが通常２０〜３７℃、１０〜５０時間培養される。Thermophilic Bacillus sp. TS47のような好熱性細菌の微生物にあっては、６０℃以上の高温で培養してもよい。培養は振盪、静置、通気攪拌あるいは固体培養のいずれでもよい。上記のようにして得られた培養液は、そのままで未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬して精錬を行うことができるが、培養液を遠心分離、濾過、透析などによって菌体などの固形分の全部もしくは一部を除いた酵素液を用いるのが好ましい。またこの酵素液をさらに通常の方法例えばカラムクロマトグラフィーなどによって精製して得た酵素を適切な濃度に希釈した酵素液や精製して得た酵素を粉体化した酵素粉末を用いてもよい。また酵素液や酵素粉末にはペクチンの分解作用を促進する物質例えば無機塩、界面活性剤などを添加してもよい。
【００２６】
本願発明に用いられる脂肪酸石鹸は、原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸であり、代表的な石鹸としてオリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸が挙げられる。また、原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする椿油や紅花油、ヒマワリ油等から作られた石鹸であってもよい。脂肪酸石鹸の原材料である油脂に含まれる全ての脂肪酸に対するオレイン酸の割合は、６０％以上が望ましく、７０％以上がより望ましい。
上記の脂肪酸石鹸は、水溶性が高く、水に対して常温でも溶解しやすいという特徴を有する。そのため、精練処理には水洗工程が含まれるが、水洗工程中の水温低下によるゲル化や、被洗物への石鹸カスの付着が起きにくい。また、上記の脂肪酸石鹸の洗浄力は良好である。さらに、オレイン酸は、保湿効果を有し、被洗物に保湿性を与え、柔軟性を増すことから肌触りがよくなる。
なかでも、オリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸は、工業的に安定供給可能であり、かつ、安全性、信頼性、低温溶解性、洗浄力、加工のしやすさ等の多くの利点を有していることから、本願発明に係る脂肪酸石鹸に適している。上記の脂肪酸石鹸に対するオリーブ石鹸の割合は、５０％以上であることが望ましく、７０％以上であることがより望ましく、１００％であることがさらに望ましい。
上記の脂肪酸石鹸の形態、例えば、固形状、粉末状、フレーク状等の固体状や液体状等は問わない。上記の酵素組成物と脂肪酸石鹸とを粉末状とすると、両者を配合した単一の組成物を構成することができる。また、上記の単一の組成物を錠剤化してもよい。
【００２７】
本願の発明に係る繊維の精練処理剤組成物は、上記の酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合したものである。精練処理剤組成物中の酵素の濃度は、処理すべき未加工のセルロース系繊維又はその加工品の種類、精練処理後の被洗物に望まれる特性、使用される酵素の種類などによって適宜選択すればよく、特に限定されないが、精練処理剤組成物中の酵素の濃度は、１０万ユニット／ｋｇ以上が望ましい。精練処理剤組成物中の酵素の濃度の上限については、経済性を考慮して３００万ユニット／ｋｇ以下が適当である。また、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸との混合比率は、上記の酵素の濃度にもよるが、酵素組成物０．２〜７ｗｔ％と、脂肪酸石鹸９３〜９９．８ｗｔ％とを混合することが望ましい。精練処理剤組成物中の酵素組成物が０．２ｗｔ％未満の場合、精練時の酵素活性が十分でない恐れがある。また、精練処理剤組成物中の酵素組成物が７ｗ％を超えても精練時の酵素活性に問題はないが、経済性を考慮して上記の範囲とすることが望ましい。
このように、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合して精練処理剤組成物とすることによって、酵素活性や洗浄能力といった両者の特性を最大限に活かして、精練を行うことができる。
また、上記繊維の加工品が糊付け加工されている場合には、精練と糊抜きとを同時に行うべく、上記の精練処理剤組成物に糊抜き剤としてアミラーゼを配合してもよい。糊抜き剤として、耐熱濃縮アミラーゼを使用してもよい。
【００２８】
本願発明に係る繊維の精練方法においては、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理するものであり、上記の酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して精練を行う。
酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸との組み合わせは、特に限定されない。例えば、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸ともに固体状であってもよく、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸ともに液体状であってもよい。酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸のいずれか一方が固体状で、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸の何れか他方が液体状であってもよい。また、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを、精練処理時に処理機に同時に投入してもよく、それぞれを順不同で個別に投入してもよい。
【００２９】
精練時の処理条件（酵素の濃度、処理温度、処理時間、処理ｐＨなど）は、未加工のセルロース系繊維又はその加工品の種類、精練処理後の被洗物に望まれる特性、使用される酵素の種類などによって適宜決定される。また上記繊維の加工品が糊付け加工されている場合には、糊抜き剤で前もって処理するか、または糊抜き剤を、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とともに処理機に投入して精練処理してもよい。糊抜き剤としてアミラーゼを酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とともに処理機に投入して精練処理すると、精練と糊抜きとを同時に行うことができる。糊抜き剤として、耐熱濃縮アミラーゼを使用してもよい。
【００３０】
本願発明に係る精練方法において、本願発明の効果に影響を及ぼさない範囲において、特に酵素活性を阻害しない範囲において、糊抜き剤、ｐＨ調整剤、漂白剤、安定剤、キレート剤、浸透剤、消泡剤などの他の薬剤を精練処理剤組成物と併用してもよい。特に、浸透剤を用いることによって、酵素の繊維への浸透性を高めることができるとともに、石鹸の界面活性作用を強化することができる。また、精練と同時に漂白を行う場合を除き、石鹸以外の界面活性剤を用いなくてもよい。
【００３１】
本願発明に係る精練処理剤組成物と、必要に応じて他の薬剤とを、水又は湯に溶解した処理液を精練処理に用いることが望ましく、水道水や純水、蒸留水、イオン交換水等を例示することができる。処理液中の酵素の濃度は、処理すべき未加工のセルロース系繊維又はその加工品の種類、精練処理後の被洗物に望まれる特性、使用される酵素の種類などによって適宜選択すればよく、特に限定されないが、０．２ユニット／ｍｌ〜５ユニット／ｍｌとすることが望ましく、０．５ユニット／ｍｌ〜２ユニット／ｍｌがより望ましい。処理液中の酵素の濃度が０．２ユニット／ｍｌ未満の場合には、精練時間の増加が見込まれ、処理液中の酵素の濃度が５ユニット／ｍｌを超えるに場合は、必要以上に精練コストが高くなる。
【００３２】
次に、本願発明に係る繊維の精練方法の一例を、図１を用いて説明する。被洗物である未加工のセルロース系繊維またはその加工品に対して、精練を行うものである。
【００３３】
本願発明に係る繊維の精練方法は、被洗物が投入された処理機に給水する給水工程と、湿潤・予洗工程と、精練工程と、水洗工程とを含む。また、バッチ方式、連続方式のいずれの処理方式を用いてもよい。  
【００３４】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水し、その後給水した水を加熱して昇温させる。上記の水の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合には、１０〜１５分間であることが望ましい。次に、湿潤・予洗工程にて、処理機に精練処理剤組成物を投入して水に精練処理剤組成物を溶解させるとともに、被洗物を予洗いして湿潤させる。水に精練処理剤組成物を溶解させた液が処理液である。
湿潤・予洗工程は、次の精練工程と同温度または精練工程よりも５〜１０℃低い温度に設定し、５〜１０分間行うことが望ましい。また、湿潤・予洗工程を行わずに、次の精練工程を行ってもよい。さらに、精練処理剤組成物は、水の昇温開始と同時に処理機に投入してもよい。
【００３５】
次に、精練工程にて、処理液に浸漬された被洗物に対して精練を行う。湿潤・予洗工程を精練工程よりも５〜１０℃低い温度で行う場合には、精練工程の際に処理液を加熱・昇温させるが、その際の処理液の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合には、５〜１５分間であることが望ましい。精練工程は、処理すべき被洗物の種類や精練処理剤組成物に用いられる酵素の種類にもよるが、酵素として耐熱性ペクチナーゼを用いる場合には、精練処理時における処理液の温度は、７０〜１００℃が望ましく、８５〜９５℃がより望ましい。温度が７０℃未満の場合は、コットンワックス（綿ろう）が処理液に溶解しにくいため、精練が困難である。また、処理液のｐＨは、酵素活性の点から、７〜１１．５が望ましく、９〜１１がさらに望ましい。さらに、精練処理の時間は、処理液の昇温時間を除いて、１５〜４０分が望ましく、２０〜３０分がより望ましい。精練処理の時間が１５分未満の場合は、被洗物の吸水性が得られない恐れがあり、精練処理の時間が４０分を超えると、必要以上にエネルギーを消費することとなる。
なお、処理液の量は、処理液に被洗物を浸漬し得る程度の量であればよく、１キログラムの衣類を洗うのに使う水の量（リットル）で表わされる浴比は、被洗物がタオルである場合には、１：１０〜１：２０であることが望ましい。
また、精練工程において、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理液を攪拌したり、被洗物を処理液中で移動させてもよく、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液又は被洗物を循環させてもよい。
後述する実施例においては、精練処理中の処理液のｐＨを測定することは困難であるため、精練処理後の処理液のｐＨを測定した。
【００３６】
処理液中における精練処理剤組成物の含有量は、処理すべき被洗物の種類、精練処理後の被洗物に望まれる特性、使用される酵素の種類などによって適宜選択すればよく、特に限定されないが、水１Ｌに対して１ｇ〜５ｇが望ましく、１．５ｇ〜３ｇがより望ましい。処理液中の精練処理剤組成物の量が１ｇよりも少ないと、未加工のセルロース系繊維又はその加工品の精練が不十分となる恐れがあり、精練処理剤組成物の量が５ｇよりも多いと、水洗や湯洗の回数が増えたり、気泡が激しく発生したりするため望ましくない。
【００３７】
そして、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗する。水洗工程においては、水洗のほか、湯洗や、水洗と湯洗とを組み合わせて精練処理後の被洗物を洗浄してもよい。また、水洗工程の後に、例えば、洗剤と水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行ってもよいし、柔軟剤やその他の機能を付加する加工剤を使用してもよい。その後、精練処理後の被洗物の脱水・乾燥を行う。
【００３８】
上述したように、精練工程時に糊抜き剤を処理機に投入して糊抜きと精練とを行ってもよく、漂白剤を処理機に投入して精練と漂白とを同時に行ってもよい。予め精練処理剤組成物に糊抜き剤を配合してもよい。精練と漂白とを同時に行う場合には、白度を得るために、精練のみの場合と比べて処理液のｐＨを高くする必要があり、処理液のｐＨは１１前後を示す。また、浸透剤を投入することで白度が向上するため、浸透剤を入れても良い。
また、精練処理後の被洗物は、必要に応じて、染色などの加工が行われる。精練処理後の被洗物に染色加工を行う際には、精練工程時にキレート剤を用いると染色性が安定する。
【００３９】
本願発明に係る繊維の精練方法においては、上記の酵素組成物を未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理するものであり、上述のとおり、上記の酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して精練を行うものである。例えば、上記の酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを水又は湯に溶解して処理液とし、その処理液に未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬して精練してもよいし、その処理液を未加工のセルロース系繊維又はその加工品に噴射や噴霧して用いてもよい。また、上記の酵素組成物が酵素液の場合には、水又は湯に未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬させたあと、酵素液と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸を水又は湯に溶解した脂肪酸石鹸溶液との混合液に浸漬してもよく、酵素液に未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬させたあと、原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸を水又は湯に溶解させた脂肪酸石鹸溶液に浸漬させてもよい。また上記の処理液を作製してから未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬させてもよく、水又は湯に未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬させ、その未加工のセルロース系繊維又はその加工品を浸漬させた水又は湯に上記の酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを溶解させてもよい。
【００４０】
次に、本願発明に係る繊維の精練方法の他の一例を、図２〜３、図１１〜１４を用いて説明する。図１と同じ工程については、詳細な説明は省略する。
【００４１】
図２においては、湿潤・予洗工程を行わずに、精練工程の前に糊抜き工程を行うものである。
【００４２】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水する。次に、糊抜き剤を処理機に投入し、糊抜き剤を含んだ水を加熱して昇温させる。上記の水の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合は、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、糊抜き工程にて、糊抜き剤を含んだ湯に浸漬された被洗物に対して糊抜きを行う。糊抜き工程は、次の精練工程と同温度に設定し、処理液の昇温時間を除いて、５〜１０分間行うことが望ましい。
次に、精練工程にて、処理機に精練処理剤組成物を投入して処理液を調製するとともに、処理液に浸漬された被洗物に対して精練を行う。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
【００４３】
図３においては、湿潤・予洗工程を行わずに、糊抜き工程の後に精練と漂白を同時に行う精練・漂白工程を行うものである。
【００４４】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水する。次に、糊抜き剤と浸透剤とを処理機に投入し、糊抜き剤と浸透剤とを含んだ水を加熱して昇温させる。上記の水の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合は、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、糊抜き工程にて、糊抜き剤と浸透剤とを含んだ湯に浸漬された被洗物に対して糊抜きを行う。糊抜き工程は、次の精練工程と同温度に設定し、処理液の昇温時間を除いて、５〜１０分間行うことが望ましい。
次に、精練・漂白工程にて、処理機に精練処理剤組成物と過酸化水素などの漂白剤、安定剤、アルカリ剤を投入して処理液を調製するとともに、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における、酵素の濃度や処理時間、処理温度、ｐＨ等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。
【００４５】
図１１においては、湿潤・予洗工程を行わずに、精練工程を行うものである。
【００４６】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水し、次に、精練処理剤組成物を処理機に投入し、水に精練処理剤組成物を溶解させた処理液を加熱して昇温させる。処理液の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合には、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、精練工程（図１１では、湿潤・精練と記載）にて、処理液に浸漬させた被洗物に対して湿潤させるとともに精練を行う。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
【００４７】
図１２においては、湿潤・予洗工程を行わずに、糊抜きと精練とを同時に行う糊抜き・精練工程を行うものである。
【００４８】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水する。次に、糊抜き剤と精練処理剤組成物とを処理機に投入し、水に糊抜き剤と精練処理剤組成物とを溶解させた処理液を加熱して昇温させる。処理液の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合は、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、糊抜き・精練工程（図１２では、湿潤・糊抜き・精練と記載）にて、処理液に浸漬された被洗物に対して湿潤させるとともに糊抜きと精練とを同時に行う。糊抜き・精練工程における、酵素の濃度や処理時間、処理温度、ｐＨ等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
【００４９】
図１３においては、湿潤・予洗工程を行わずに、精練と漂白を同時に行う精練・漂白工程を行うものである。
【００５０】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水する。次に、精練処理剤組成物と過酸化水素などの漂白剤、安定剤、アルカリ剤、浸透剤を処理機に投入し、精練処理剤組成物と過酸化水素などの漂白剤、安定剤、アルカリ剤、浸透剤を含んだ水（処理液）を加熱して昇温させる。処理液の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合は、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、精練・漂白工程にて、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における酵素の濃度や処理時間、処理温度、ｐＨ等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。水洗と湯洗に替えて、複数回の水洗を繰り返し行ってもよい。
【００５１】
図１４においては、湿潤・予洗工程を行わずに、糊抜き工程時に糊抜きと精練とを同時に行い、続いて精練漂白工程時に同浴で精練と漂白を行うものである。
【００５２】
まず、給水工程にて、被洗物が投入された処理機に給水する。次に、精練処理剤組成物、糊抜き剤、浸透剤を処理機に投入し、精練処理剤組成物と、糊抜き剤、浸透剤を含んだ水（処理液）を加熱して昇温させる。処理液の昇温に要する時間は、処理容量にもよるが、２００ｋｇ液流染色機を用いた場合は、１０〜１５分間であることが望ましい。
次に、糊抜き工程にて、処理液に浸漬された被洗物に対して糊抜きと精練とを行う。糊抜き工程は、次の精練・漂白工程と同温度に設定し、５〜１０分間行うことが望ましい。
次に、精練・漂白工程にて、処理機に過酸化水素などの漂白剤と安定剤、アルカリ剤を投入し、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における酵素の濃度や処理時間、処理温度、ｐＨ等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。水洗と湯洗に替えて、複数回の水洗を繰り返し行ってもよい。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例に基づき本願発明を詳細に説明するが、本願発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。【００５４】
（実施例１）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水温が８０℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。この温水に対して、精練処理剤組成物であるｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ（製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社、株式会社ヤスハラ）  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液を液流染色機に投入して温水に溶解させるとともに、被洗物を８０℃で５分間予洗いした。上記の水の昇温に要した時間は１１分間であった。温水にｏｒｉｇｉｎ５ｅｒを溶解させた液が処理液である。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。また、被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８９ｋｇのフェイスタオルを投入した。【００５５】
ｏｒｉｇｉｎ５ｅｒとは、耐熱性ペクチナーゼを含む酵素組成物の粉末（製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社）と株式会社ヤスハラの粉末状のオリーブ石鹸とを配合したオリーブ微粉末石鹸であって、上記の酵素組成物１２ｇに対し、オリーブ石鹸９８８ｇを配合したものである。なお、ｏｒｉｇｉｎ５ｅｒは、ＩＧＡバイオリサーチ株式会社の登録商標である。【００５６】
次に、処理液の温度を９０℃になるよう加熱して昇温させて、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で２０分間精練した。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。処理液の昇温に要した時間は７分間であった。【００５７】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間水洗した。排出した処理液の室温におけるｐＨは９．６であった。さらに、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを用いて精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を４０℃で１０分間行った。その後、脱水・乾燥を行った。図１に実施例１の工程図を示す。【００５８】
（実施例２）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ（商品名：ＰＡＳ−６００、製造者：洛東化成株式会社）  １ｇ／Ｌを投入した。次に、水温が９０℃となるよう糊抜き剤を含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とし、その温水に浸漬された被洗物に対して９０℃で５分間糊抜きを行った。その際、被洗物を温水に浸漬した状態で、処理機内において温水を循環させた。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８５ｋｇのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は１４分間であった。【００５９】
次に、上記の温水に対して、上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液を液流染色機に投入して温水に溶解させたものを処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対し９０℃で２０分間精練した。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。【００６０】
その後、処理液を排水して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間水洗した。排水した処理液の室温におけるｐＨは９．７であった。さらに、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを用いて精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を４０℃で１０分間行った。その後、脱水・乾燥を行った。図２に実施例２の工程図を示す。【００６１】
（実施例３）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ（商品名：ＰＡＳ−６００、製造者：洛東化成株式会社）  １ｇ／Ｌと浸透剤（商品名：デスコ  ＪＵＫ：洛東化成株式会社）  １ｇ／Ｌとを投入した。次に、水温が９０℃となるよう糊抜き剤と浸透剤とを含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とし、その温水に浸漬された被洗物に対して９０℃５分間糊抜きを行った。その際、被洗物を温水に浸漬した状態で、処理機内において温水を循環させた。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１７４ｋｇのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は１２分間であった。【００６２】
次に、上記の温水に対して、上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ  ２ｇ／Ｌと、安定剤（商品名：マーポン  ＢＬ３０、製造者：松本油脂製薬株式会社）  １．７ｇ／Ｌ、過酸化水素（商品名：３５％過酸化水素、製造者：三菱ガス化学株式会社）  １０ｇ／Ｌ、アルカリ剤（商品名：ソーダ灰、製造者：セントラル硝子株式会社）  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液とを液流染色機に投入して温水に溶解させたものを処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で３０分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。【００６３】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間の水洗と７０℃で１０分間の湯洗を行った。排水した処理液の室温におけるｐＨは１０．９であった。その後、脱水・乾燥を行った。図３に実施例３の工程図を示す。上記の１０分間の湯洗が終わった後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。また、図３は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。【００６４】
（比較例１）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、精練剤（商品名：１００％苛性ソーダ、製造者：ダイソー株式会社）  １．５ｇ／Ｌと浸透剤（商品名：デスコ  ＪＵＫ：洛東化成株式会社）１ｇ／Ｌ、安定剤（商品名：マーポン  ＢＬ３０、製造者：松本油脂製薬株式会社）  １．７ｇ／Ｌ、過酸化水素（商品名：３５％過酸化水素、製造者：三菱ガス化学株式会社）  １０ｇ／Ｌとを投入して処理液を調製した。次に、水温が９８℃となるよう処理液を加熱し昇温させた。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して９８℃で４０分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１７５ｋｇのフェイスタオルを処理した。処理液の昇温に要した時間は１５分間であった。【００６５】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間の水洗を２回行った。排出した処理液の室温におけるｐＨは１２であった。さらに、精練処理後の被洗物を９０℃で１０分間と７０℃で５分間の湯洗を行い、水道水で５分間の水洗を行った。その後、脱水・乾燥を行った。図４に比較例１の工程図を示す。上記の５分間の水洗が終わった後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。また、図４は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。【００６６】
（比較例２）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ（商品名：ＰＡＳ−６００、製造者：洛東化成株式会社）１ｇ／Ｌと浸透剤（商品名：デスコ  ＪＵＫ：洛東化成株式会社）１ｇ／Ｌとを投入し、その後、水温が９８℃となるよう糊抜き剤と浸透剤とを含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、糊抜き剤と浸透剤とを含んだ温水に浸漬された被洗物に対して９８℃で１０分間糊抜きを行った。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１７８ｋｇのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は１５分間であった。【００６７】
次に、上記の温水に対して、精練剤（商品名：１００％苛性ソーダ、製造者：ダイソー株式会社）  １．５ｇ／Ｌと、安定剤（商品名：マーポン  ＢＬ３０、製造者：松本油脂製薬株式会社）  １．７ｇ／Ｌ、過酸化水素（商品名：３５％過酸化水素、製造者：三菱ガス化学株式会社）  １０ｇ／Ｌとを液流染色機に投入して温水に溶解させたものを処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対して９８℃で４０分間精練と漂白とを行った。【００６８】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間の水洗を２回行った。排出後の処理液の室温におけるｐＨは１２．４であった。さらに、精練処理後の被洗物を９０℃で１０分間と７０℃で５分間の湯洗を行い、水道水で５分間の水洗を行った。その後、脱水・乾燥を行った。図５に比較例２の工程図を示す。上記の５分間の水洗が終わった後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。また、図５は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。【００６９】
（比較例３）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、水温が８０℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、温水に対して、ヤシ油洗剤（商品名：アラウ、製造者：サラヤ株式会社）  ３ｇ／Ｌを液流染色機に投入して温水に溶解させた。次に、被洗物を８０℃で３０分間洗浄し、温水を排出した。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１７２ｋｇのフェイスタオルを処理した。【００７０】
次に、被洗物が入っている液流染色機に水道水を給水し、水温が５５℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした後、温水に対して、液体酵素（商品名：スクワラーゼＩＧＡ、製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社）  ３ｇ／Ｌとヤシ油洗剤（商品名：アラウ、製造者：サラヤ株式会社）  １．２ｇ／Ｌとを液流染色機に投入して温水に溶解させたものを処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対して５５℃で６０分間精練した。処理液の酵素の濃度は２ユニット／ｍｌであった。【００７１】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を８０℃で１０分間の湯洗と水道水で１０分間の水洗とを行った。排出した処理液の室温におけるｐＨは７．９であった。その後、脱水・乾燥を行った。図６に比較例３の工程図を示す。【００７２】
（比較例４）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを液流染色機に投入して溶解させた後、水温が９０℃となるよう加熱して昇温させて温水とした。次に、被洗物を９０℃で３０分間洗浄し、温水を排出した。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８３ｋｇのフェイスタオルを処理した。【００７３】
次に、被洗物が入っている液流染色機に水道水を給水し、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを液流染色機に投入して溶解させたあと、水温が５５℃となるよう加熱して昇温させて温水とした。温水に対して、液体酵素（商品名：スクワラーゼＩＧＡ、製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社）  １．２５ｇ／Ｌを液流染色機に投入して温水に溶解させて処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対して５５℃で６０分間精練した。処理液の酵素の濃度は２ユニット／ｍｌであった。【００７４】
次に、処理液を排出して、精練処理後の被洗物が入った液流染色機に水道水を給水し、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを液流染色機に投入して溶解させたあと、水温が９０℃となるよう加熱して、精練処理後の被洗物を９０℃で１２０分間洗浄した。排出した処理液の室温におけるｐＨは７．２であった。【００７５】
次に、水道水で１０分間の水洗を行った。その後、脱水・乾燥を行った。図７に比較例４の工程図を示す。【００７６】
（比較例５）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水した後、水温が８０℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、被洗物を８０℃で５分間予洗いした。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１６５ｋｇのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は１１分間であった。【００７７】
次に、温水の温度を９０℃になるよう加熱して昇温させて、温水に対して、液体酵素（商品名：スクワラーゼＩＧＡ（耐熱タイプ）、製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社）  １ｇ／Ｌ、固体状の脂肪酸石鹸（製造者：株式会社ヤスハラ）  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液、天然系の液体洗剤（商品名：ＫＢＣ−１００、製造者：カンエイ産業株式会社）  ２ｇ／Ｌとを液流染色機に投入して温水に溶解させたものを処理液とし、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で２０分間精練した。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。なお、比較例５に用いた脂肪酸石鹸は、牛脂と植物油とを原料とする脂肪酸石鹸である。上記の温水の昇温に要した時間は７分間であった。【００７８】
その後、処理液を排出して、水道水で５分間水洗を行った。排出した処理液の室温におけるｐＨは９．４であった。さらに、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）３ｇ／Ｌを用いて精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を４０℃で１０分間行った。その後、脱水・乾燥を行った。図８に比較例５の工程図を示す。【００７９】
（比較例６〜８）
実施例１のオリーブ石鹸を、半硬化牛脂脂肪酸カリ石けん（商品名：ＫＳソープ、製造者：花王株式会社）、ステアリン酸ソーダ石けん（商品名：ＳＳ−４０、製造者：花王株式会社）、ヒマシ油カリ石けん（商品名：ＦＲ−２５、製造者：花王株式会社）に替えたことを除いては、実施例１と同条件にて実施した。上記の石けんのうち粉末状の石けんを用いる場合は、上記の酵素組成物の粉末と粉末状の石鹸とを実施例１と同じ配合比となるよう配合して用いた。上記の石けんのうち液体状の石けんを用いる場合は、上記の酵素組成物の粉末と石鹸とを実施例１の配合比と同量となるように用意し、液流染色機に同時に投入した。【００８０】
実施例と比較例とを下記の方法にて評価した。【００８１】
（処理時間、エネルギー量、工業用水使用量と二酸化炭素排出量）
実施例２と比較例２、実施例３と比較例２のそれぞれの精練方法における、処理時間、Ｃ重油使用量、電力使用量、工業用水使用量と二酸化炭素（ＣＯ２）排出量とを測定又は算出し、それぞれを比較した。二酸化炭素（ＣＯ２）排出量は、Ｃ重油のＣＯ２排出係数を2.98kg-CO2/L、電力のＣＯ２排出係数を0.485kg-CO2/kWhとして算出した。結果を表１，２に示す。なお、表１，２のＣ重油使用量、電力使用量、工業用水使用量と二酸化炭素（ＣＯ２）排出量のそれぞれについては、タオル１ｋｇあたりの処理に要する量を示している。また、表１，２の「仕上」とは、実施例２，３では、ショ糖脂肪酸エステルによる被洗物の仕上げ洗浄と脱水・乾燥を指し、比較例２では、被洗物の柔軟剤加工と脱水・乾燥を指す。さらに、精練工程の後に、実施例３及び比較例２ともに同じ工法にて染色・仕上加工を行った。表２に、その結果も併せて示す。
なお、比較例１，２のような化学精練法では、通常、漂白を含めた精練を行うため、漂白を行っていない実施例２と比較例２とを比較した。【００８２】
【表１】
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【００８３】
【表２】
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【００８４】
（吸水性）
実施例１〜３と比較例１〜８の精練処理後の被洗物を水平に置き、それぞれの被洗物の上面に高さ１ｃｍからスポイトで水道水を１滴滴下し、その吸水性を以下のように評価した。
◎：滴下した水道水が１秒以内に精練処理後の被洗物に吸水されたもの、
○：滴下した水道水が１〜５９秒以内に精練処理後の被洗物に吸水されたもの、
×：滴下した水道水が１分を超えて精練処理後の被洗物に吸水されずに、水滴の形状を保っているもの
結果を表３に示す。各値は、５回行った平均値である。また、吸水性を評価した際の、各被洗物の要部拡大写真を図９及び図１０に示す。【００８５】
【表３】
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【００８６】
図１〜図５に示すように、実施例１〜３の精練方法は、比較例１，２の精練方法と比べて、精練時間が短く、精練処理後の水洗工程や洗浄工程が少ないため、手間を減らし時間を短縮することができる。また、実施例１〜３の精練方法は、比較例１，２の精練方法と比べて、精練温度を低くすることができる。さらに、実施例１〜３の精練方法は、比較例１，２の精練方法と比べて、処理液のｐＨを低くすることができるため、穏やかな条件で精練処理を行うことができる。
その結果、表１，２に示すように、実施例２と比較例２、実施例３と比較例２それぞれの、Ｃ重油使用量、電力使用量、工業用水使用量、二酸化炭素（ＣＯ２）排出量と処理時間を比較すると、その使用量や排出量を大幅に減らすことができ、省エネルギーな精練方法を提供することができた。また、大幅な省エネルギーによりカーボンリダクションを実現でき、環境保護に貢献できる。上述したように、実施例１〜３は、比較例１，２と比べて精練処理後の水洗工程や洗浄工程が少ないが、染色等の後工程にほとんど影響を及ぼさないことを確認している。
また、実施例１〜３の精練方法は、比較例１，２の精練方法と比べ、上述の通り穏やかな条件で行うため、セルロース系繊維を傷つけないことから、繊維の風合いや柔らかさを保つことができる。
さらに、実施例１〜３のように、精練温度を低くし、かつ、ｐＨを低くすることで、省エネルギーだけでなく、やけどによる事故が発生した場合においても、作業者が受けるダメージが軽減される。【００８７】
また、図１と図６に示すように、実施例１の精練方法は、比較例３の精練方法と比べて、精練に酵素を使用する点は同じであるが、手間を減らし時間を短縮することができる。比較例３の精練方法は、実施例１の精練方法と比べて、洗浄や精練の時間が長い。また、表２に示すように、比較例３の精練方法で精練した被洗物の吸水性はきわめて低かった。
また、図１と図７に示すように、実施例１の精練方法は、比較例４の精練方法と比べて、精練に酵素を使用する点は同じであるが、手間を減らし時間を短縮することができる。特に、比較例４においては、精練処理後の長時間の高温洗浄によって、表３に示すように、精練処理後の被洗物の吸水性を確保することができたが、その分、使用エネルギー量が増加する結果となった。
さらに、図１と図８に示すように、実施例１の精練方法と比較例５の精練方法とは、使用した酵素組成物と脂肪酸石鹸と液体洗剤とを替えたことを除いては同じである。よって、比較例５は、実施例１と同様、省エネルギーな精練方法である。しかしながら、比較例５においては、水洗工程中に用いた脂肪酸石鹸がゲル化し、石鹸カスが被洗物に付着し、石鹸カスを除去するのに時間を要した。また、表３に示すように、比較例５においては、精練処理後の被洗物の吸水性を確保した。【００８８】
また、表３に示すように、実施例１〜３の精練方法で精練した被洗物においては、滴下した水道水を１秒以内に吸水したものであり、実施例１〜３の精練方法で精練した被洗物は、比較例３〜８の精練方法で精練した被洗物と比べて十分な吸水性を確保した。実施例２〜３の精練方法においては、糊抜きの後に精練を行った場合や糊抜きの後に精練と漂白とを同時に行った場合であっても、それらの精練方法で精練した被洗物は、十分な吸水性を確保した。比較例１，２の精練方法で精練した被洗物においても、実施例１〜３と同様、滴下した水道水を１秒以内に吸水し、十分な吸水性を確保したものであった。また、比較例４〜６の精練方法で精練した被洗物は吸水性を確保したものであったが、比較例４の精練方法においては、使用エネルギー量が増加し、比較例５と比較例６の精練方法においては、水洗工程中に石鹸がゲル化し、石鹸カスが被洗物に付着し石鹸カスを除去するのに時間を要した。また、比較例３、７〜８の精練方法で精練した被洗物は、吸水性を得ることができなかった。【００８９】
（実施例４〜７）（配合比率の評価）
次に、実施例１のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒの、酵素組成物とオリーブ石鹸との配合比率を変えたことを除いては、実施例１と同条件にて実施し、上述の吸水性の評価方法を用いて、精練処理後の被洗物の吸水性を評価した。結果を表４に示す。【００９０】
【表４】
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【００９１】
表４に示すように、実施例１、実施例４〜６の精練方法で精練した被洗物については、滴下した水道水を１秒以内に吸水したが、実施例７の精練方法で精練した被洗物については、実施例１、実施例４〜６の精練方法で精練した被洗物と比べて吸水のスピードが緩やかとなり、吸水に５秒から１０秒の時間を要した。【００９２】
（実施例８）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ（製造者：ＩＧＡバイオリサーチ株式会社、株式会社ヤスハラ）  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液を液流染色機に投入し、水道水にｏｒｉｇｉｎ５ｅｒを溶解させた処理液が９０℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。また、被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８９ｋｇのフェイスタオルを投入した。処理液の昇温に要した時間は１３分間であった。【００９３】
次に、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で２５分間精練した。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。【００９４】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間水洗した。排出した処理液の室温におけるｐＨは９．６であった。さらに、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを用いて精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を４０℃で１０分間行った。その後、脱水・乾燥を行った。図１１に実施例８の工程図を示す。【００９５】
（実施例９）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼ  ０．０２ｇ／Ｌと上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液とを投入した。次に、水道水に糊抜き剤とｏｒｉｇｉｎ５ｅｒを溶解させた処理液が９０℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。また、被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８５ｋｇのフェイスタオルを投入した。処理液の昇温に要した時間は１４分であった。【００９６】
次に、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で２５分間糊抜きと精練とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。【００９７】
その後、処理液を排水して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間水洗した。排水した処理液の室温におけるｐＨは９．７であった。さらに、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル（商品名：シュガーエステルＬＷＡ−１５７０、製造者：三菱化学フーズ株式会社）  ３ｇ／Ｌを用いて精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を４０℃で１０分間行った。その後、脱水・乾燥を行った。図１２に実施例９の工程図を示す。【００９８】
（実施例１０）
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液と、浸透剤（商品名：デスパート８８０：日新化学研究所）１ｇ／Ｌ、安定剤（商品名：マーポン  ＢＬ３０、製造者：松本油脂製薬株式会社）  １．７ｇ／Ｌ、過酸化水素（商品名：３５％過酸化水素、製造者：三菱ガス化学株式会社）  １０ｇ／Ｌ、アルカリ剤（商品名：ソーダ灰、製造者：セントラル硝子株式会社）  ２ｇ／Ｌとを投入して処理液を調製した。次に、水温が９０℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の昇温に要した時間は１４分であった。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で３０分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維１００％のフェイスタオルを用いた。浴比は１：１４とし、１８５ｋｇのフェイスタオルを処理した。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。【００９９】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間の水洗と７０℃で１０分間の湯洗を行った。排出した処理液の室温におけるｐＨは１０．７であった。その後、脱水・乾燥を行った。図１３に実施例１０の工程図を示す。
上記の５分間の水洗と１０分間の湯洗に替えて、５分間の水洗を４回繰り返し行ってもよい。また、上記の１０分間の湯洗後もしくは５分間の水洗を４回繰り返した後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。図１３は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。【０１００】
（実施例１１）
被洗物が投入された液流染色機（３０ｋｇ用）に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のｏｒｉｇｉｎ５ｅｒ  ２ｇ／Ｌの濃度の温水溶液と、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼ  ０．０２ｇ／Ｌと、浸透剤（商品名：デスパート８８０：日新化学研究所）  １ｇ／Ｌとを同時に投入した。次に、水温が９０℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の昇温に要した時間は１１分であった。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で５分間糊抜きと精練とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維１００％のサイジング生生地を用いた。浴比は１：１４とし、２８ｋｇのサイジング生生地を処理した。【０１０１】
次に、上記の処理液に対して、安定剤（商品名：マーポン  ＢＬ３０、製造者：松本油脂製薬株式会社）  １．７ｇ／Ｌ、過酸化水素（商品名：３５％過酸化水素、製造者：三菱ガス化学株式会社）  １０ｇ／Ｌ、アルカリ剤（商品名：ソーダ灰、製造者：セントラル硝子株式会社）  ２ｇ／Ｌを上記の液流染色機に投入し、処理液に浸漬された被洗物に対して９０℃で３０分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。処理液の酵素の濃度は０．４８ユニット／ｍｌであった。【０１０２】
その後、処理液を排出して、精練処理後の被洗物を水道水で５分間の水洗と７０℃で１０分間の湯洗を行った。排水した処理液の室温におけるｐＨは１０．７であった。その後、脱水・乾燥を行った。図１４に実施例１１の工程図を示す。
上記の５分間の水洗と１０分間の湯洗に替えて、５分間の水洗を４回繰り返し行ってもよい。また、上記の１０分間の湯洗後もしくは５分間の水洗を４回繰り返した後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。図１４は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。【０１０３】
実施例を下記の方法にて評価した。【０１０４】
（吸水性）
実施例８〜１１の精練方法で精練した被洗物において、上述の吸水性の評価方法を用いて、精練処理後の被洗物の吸水性を評価した。実施例８〜１１の精練方法で精練した被洗物は、滴下した水道水を１秒以内に吸水し、十分な吸水性を示した。【０１０５】
実施例１１の工程別の被洗物の漂白の効果を目視にて評価した。より詳しくは、［１］被洗物である綿繊維１００％のサイジング生生地、［２］糊抜き（５分）後の被洗物、［３］精練漂白２０分後の被洗物、［４］湯洗後の被洗物のそれぞれについて、目視にて白度を評価した。なお、［２］、［３］については、水道水で５分間の水洗ののち７０℃で１０分間の湯洗を行い、脱水・乾燥させたものを評価し、［４］については、脱水・乾燥させたものを評価した。【０１０６】
［１］、［２］の被洗物と比較して、［３］、［４］の被洗物は白度が高く、漂白できていることを確認した。また、［３］の被洗物は、［４］の被洗物と比較して、多少白度が低いがほぼ漂白できていることを、［４］の被洗物は、白度が高く、ほぼ完全に漂白できていることを確認した。また、［３］［４］の被洗物は、比較例２の精練処理後の被洗物と比べて、ほぼ同等の漂白の効果を示していることを確認した。図１５に、漂白の効果を評価した際の、［１］〜［４］の被洗物の要部拡大写真を示す。【０１０７】
また、［２］については、被洗物の糊の残留の有無をヨード反応にて確認した。［２］を１ｇｒ位の大きさに切り、蒸留水５０ｃｃ中に浸漬し、沸騰浴中にてときどき攪拌しながら約３０分間煮沸抽出し、抽出液を充分冷却した。その後、抽出液１０ｃｃが入った試験管にヨード液を３〜５滴入れ、青色を示さなかったことから、被洗物に糊が残留していないことを確認した。
また、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼを用いることによって、通常のアミラーゼと比較して、時間当たりの糊抜き効果を向上させることを確認した。【０１０８】
また、［２］については、沈降法にて吸水性を評価した。［２］を１ｃｍ角にカットした試料片を用意し、試料片の表側を下向きにして水に浮かべ、沈降するまでの時間を測定した。試験片は３秒で沈降した。今治タオルの吸水性の判定基準である５秒以内を上回る結果であり、十分な吸水性を確保していることを確認した。
精練前の被洗物は吸水性が乏しいが、［２］の被洗物は十分な吸水性を確保していることから、ｏｒｉｇｉｎ５ｅｒと糊抜き剤とを同時に処理機に投入して処理することによって、精練と糊抜きとを同時に行うことができることを確認した。【０１０９】
さらに、実施例１１と比較例２においては、精練工程の後に同じ工法にて染色加工を行い、両者の染色性を目視にて比較した。両者は、ほぼ同等の染色性を示し、差異を認めなかった。【０１１０】
本願発明に係る繊維の精練方法は、従来の精練方法と比べて精練時間を短縮することができ、また、化学精練法と比べて精練温度を低くすることができたことから、省エネルギーな精練方法である。そして、大幅な省エネルギーによりカーボンリダクションの実現に有利である。また、被洗物としてオーガニックコットン等のオーガニック栽培されたセルロース系繊維やその加工物を用い、その被洗物を上記の精練方法にて精練することによって、被洗物のオーガニック対応が可能である。さらに、本願発明に係る繊維の精練方法は、酵素活性を阻害せずに精練時の酵素の作用を促進することができることから、優れた精練効果を示し、精練後の被洗物は十分な吸水性を有する。
本願発明に係る繊維の精練処理剤組成物は、精練後の被洗物の十分な吸水性を確保し、かつ、精練効果を最大限に発揮することができるものである。
なお、本願の実施例及び比較例においては、精練処理剤組成物Ｏｒｉｇｉｎ５ｅｒや固体状の脂肪酸石鹸を温水に溶かした温水溶液を用いたが、粉末状の精練処理剤組成物を用いてもよく、液体洗剤にあっては原液を用いてもよく、あらかじめ液体洗剤を水や温水で薄めたものを用いてもよい。
【要約】
セルロース系繊維の精練方法の提供を図る。
未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素（ペクチナーゼ）の１種又はそれ以上を含有する酵素組成物を、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練方法において、前記酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して前記精練を行うことを特徴とする。【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１５】
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