(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両（２１）に搭載された旋回台（２２）の後部に、分割ウェイト（３１）〜（３３）を積み重ねてカウンタウェイト（３０）として使用するとともに、積み重ねられた上記分割ウェイト（３１）〜（３３）間において接続されるコネクタの接続状態を検出するコネクタ接続状態検出手段（１）からの信号を受けて上記各分割ウェイト（３１）〜（３３）の合計重量を検出重量（Ｗ１）として取得する検出重量取得手段（Ｘ）を備えたクレーンにおいて、
搭載されたカウンタウェイト（３０）の重量が反映された物理量を取得し該物理量に基づいて上記カウンタウェイト（３０）の重量を演算重量（Ｗ２）として取得する演算重量取得手段（Ｙ）を備えるとともに、
上記検出重量（Ｗ１）と上記演算重量（Ｗ２）を対比しこれらの異同に基づいて上記コネクタ接続状態検出手段（１）の異常判定を行なう第１異常判定手段（１３）を備えたことを特徴とするクレーンの異常検出装置。
【請求項２】
請求項１において、
上記物理量が、上記車両（２１）を浮上支持するアウトリガ（２５）〜（２８）に掛かるアウトリガ反力、又はウェイト支持部（２９）に発生する歪量、又は積み重ねられた上記分割ウェイト（３１）〜（３３）の上下方向又は横方向における位置であることを特徴とするクレーンの異常検出装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記コネクタ接続状態検出手段（１）が正常であると判定されたときの上記演算重量（Ｗ２）を記憶重量（Ｗｍ）として記憶保持する記憶手段（１４）を備えるとともに、
上記記憶重量（Ｗｍ）と上記検出重量（Ｗ１）を受けてこれらの異同を監視することで、又は上記記憶重量（Ｗｍ）と上記演算重量（Ｗ２）を受けてこれらの異同を監視することで、上記検出重量取得手段（Ｘ）又は上記演算重量取得手段（Ｙ）を含む制御システムの異常判定を行なう第２異常判定手段（１５）を備えたことを特徴とするクレーンの異常検出装置。
【請求項４】
請求項１又は２において、
上記コネクタ接続状態検出手段（１）が正常であると判定されたときの上記検出重量（Ｗ１）を記憶重量（Ｗｍ）として記憶保持する記憶手段（１４）を備えるとともに、
上記記憶重量（Ｗｍ）と上記検出重量（Ｗ１）を受けてこれらの異同を監視することで、又は上記記憶重量（Ｗｍ）と上記演算重量（Ｗ２）を受けてこれらの異同を監視することで、上記検出重量取得手段（Ｘ）又は上記演算重量取得手段（Ｙ）を含む制御システムの異常判定を行なう第２異常判定手段（１５）を備えたことを特徴とするクレーンの異常検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、旋回台の後部にカウンタウェイトを搭載したクレーンにおける異常検出装置に関し、さらに詳しくは、カウンタウェイトの重量検出系の異常を検出する異常検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
クレーンのカウンタウェイトの重量を検出する手法として、クレーンを浮上支持するアウトリガに掛かる反力、即ち、アウトリガ反力に基づいて演算によって検出する手法が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、特に、分割ウェイトを適数個積み重ねてカウンタウェイト全体としての重量を調整するものにおいては、各分割ウェイト間を接続する接続コネクタの接続状態に対応する信号に基づいて搭載されている分割ウェイトの総重量、即ち、カウンタウェイト重量を検出する手法も知られている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−３０９１１号公報
【特許文献２】特開２００８−１４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、これら両手法のうち、後者の接続コネクタを用いた手法にあっては、電気的な検出手法であることから、例えば、接続コネクタの接続誤り・接触不良、配線の断線・短絡等の原因によって誤検出が発生することを完全に排除することはできず、仮に誤検出が発生した場合、この誤ったカウンタウェイト重量に基づいてクレーンの作業性能が制御されることになり、クレーンの作業上の安全性の確保という点において看過できない重大な問題を生じることにもなりかねない。
【０００６】
しかるに、このような接続コネクタを用いたカウンタウェイト重量の検出手法における検出異常の有無を自動的にチエックし確認するための有効な技術は未だ提案されておらず、現状では、オペレータがカウンタウェイトを直接視認にて確認する方法を採っている。
【０００７】
しかし、このようなオペレータによる直接確認は、誤認等による二次的な問題を生じる恐れがあり、好ましいものとは言えない。
【０００８】
そこで、本願発明は、接続コネクタを用いたカウンタウェイト重量の検出手法を採用したクレーンにおいて、検出異常の有無を自動的にチエックし確認するのに有効な技術を提案することを目的としている。
【０００９】
さらに、正常に重量検出が行なわれていると判断された場合において検出された重量（検出重量）を基準とし、この検出重量と、接続コネクタに依らない他の検出手法によって演算取得される重量（演算重量）との異同を継続的に監視することで、上記他の検出手段を含む制御システム全体の異常の有無をチエックする技術を提案することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【００１１】
本願の第１の発明では、車両２１に搭載された旋回台２２の後部に、分割ウェイト３１〜３３を積み重ねてカウンタウェイト３０として使用するとともに、積み重ねられた上記分割ウェイト３１〜３３間において接続されるコネクタの接続状態を検出するコネクタ接続状態検出手段１からの信号を受けて上記各分割ウェイト３１〜３３の合計重量を検出重量Ｗ１として取得する検出重量取得手段Ｘを備えたクレーンにおいて、搭載されたカウンタウェイト３０の重量が反映された物理量を取得し該物理量に基づいて上記カウンタウェイト３０の重量を演算重量Ｗ２として取得する演算重量取得手段Ｙを備えるとともに、上記検出重量Ｗ１と上記演算重量Ｗ２を対比しこれらの異同に基づいて上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定を行なう第１異常判定手段１３を備えたことを特徴としている。
【００１２】
本願の第２の発明では、上記第１の発明に係るクレーンの異常検出装置において、上記物理量が、上記車両２１を浮上支持するアウトリガ２５〜２８に掛かるアウトリガ反力、又はウェイト支持部２９に発生する歪量、又は積み重ねられた上記分割ウェイト３１〜３３の上下方向又は横方向における位置であることを特徴としている。
【００１３】
本願の第３の発明では、上記第１又は第２の発明に係るクレーンの異常検出装置において、上記コネクタ接続状態検出手段１が正常であると判定されたときの上記演算重量Ｗ２を記憶重量Ｗｍとして記憶保持する記憶手段１４を備えるとともに、上記記憶重量Ｗｍと上記検出重量Ｗ１を受けてこれらの異同を監視することで、又は上記記憶重量Ｗｍと上記演算重量Ｗ２を受けてこれらの異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定を行なう第２異常判定手段１５を備えたことを特徴としている。
【００１４】
本願の第４の発明では、上記第１又は第２の発明に係るクレーンの異常検出装置において、上記コネクタ接続状態検出手段１が正常であると判定されたときの上記検出重量Ｗ１を記憶重量Ｗｍとして記憶保持する記憶手段１４を備えるとともに、上記記憶重量Ｗｍと上記検出重量Ｗ１を受けてこれらの異同を監視することで、又は上記記憶重量Ｗｍと上記演算重量Ｗ２を受けてこれらの異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定を行なう第２異常判定手段１５を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１５】
（ａ）本願の第１の発明に係るクレーンの異常検出装置によれば、次のような効果が得られる。即ち、上記各分割ウェイト３１〜３３の合計重量を検出重量Ｗ１として取得する検出重量取得手段Ｘにおける上記コネクタ接続状態検出手段１は、該検出重量Ｗ１の取得についての基本情報を出力するものであり、且つここで取得される上記検出重量Ｗ１はクレーンの作業性能を規定する重要な制御要素であるため、該コネクタ接続状態検出手段１に異常が生じた場合には、これを迅速且つ的確に判定することが重要であるところ、本願の第１の発明に係るクレーンの異常検出装置によれば、上記検出重量Ｗ１と、該検出重量Ｗ１の検出系とは別の検出系において実際に搭載されているカウンタウェイト３０の重量が反映された物理量に基づいて取得される演算重量Ｗ２とを上記第１異常判定手段１３において対比して上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定を自動的に行なうものであることから、該コネクタ接続状態検出手段１の異常に起因するカウンタウェイト重量の誤検出、及びこの誤検出重量に基づくクレーンの作業性能の制御が未然に且つ確実に回避され、クレーンの作業上の安全性が向上する。
【００１６】
（ｂ）  本願の第２の発明に係るクレーンの異常検出装置によれば、上記演算重量Ｗ２が、上記車両２１を浮上支持するアウトリガ２５〜２８に掛かるアウトリガ反力、又はウェイト支持部２９に発生する歪量、又は積み重ねられた上記分割ウェイト３１〜３３の上下方向又は横方向における位置に基づいて取得されるが、上記アウトリガ反力の検出手段はクレーンの作業性能制御用に備えられているものであってこれを演算重量Ｗ２の演算に流用するものであり、また分割ウェイト３１〜３３の位置とか歪量は安価なセンサによって取得できるものであるところから、例えば、アウトリガ反力等の検出用に専用の、あるいは高価な検出手段を備える場合に比して、上記異常判定装置をより安価に提供することができる。
【００１７】
（ｃ）  本願の第３の発明に係るクレーンの異常検出装置によれば、上記第１異常判定手段１３による上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定に止まらず、上記第２異常判定手段１５によって、上記コネクタ接続状態検出手段１が正常であると判定されたときの上記演算重量Ｗ２を記憶重量Ｗｍとして、該記憶重量Ｗｍと上記演算重量Ｗ２の異同を監視することで、又は該記憶重量Ｗｍと上記検出重量Ｗ１の異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定をも行なうことから、クレーンの安全性がより一層高められる。
【００１８】
また、上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定機能を、上記第２異常判定手段１５における上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定に利用することで、例えば、制御システムの異常判定用に専用機器を備える場合に比して、異常検出装置の低コスト化が更に促進される。
【００１９】
（ｄ）  本願の第４の発明に係るクレーンの異常検出装置によれば、上記第１異常判定手段１３による上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定に止まらず、上記第２異常判定手段１５によって、上記コネクタ接続状態検出手段１が正常であると判定されたときの上記検出重量Ｗ１を記憶重量Ｗｍとして、該記憶重量Ｗｍと上記検出重量Ｗ１の異同を監視することで、又は該記憶重量Ｗｍと上記演算重量Ｗ２の異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定をも行なうことから、クレーンの安全性がより一層高められる。
【００２０】
また、上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定機能を、上記第２異常判定手段１５における上記検出重量取得手段Ｘ又は上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常判定に利用することで、例えば、制御システムの異常判定用に専用機器を備える場合に比して、異常検出装置の低コスト化が更に促進される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本願発明の第１の実施の形態に係るクレーンの異常検出装置の全体システム図である。
【図２】上記クレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図である。
【図３】上記クレーンの異常検出装置の制御フローチャートである。
【図４】本願発明の第２の実施の形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図である。
【図５】本願発明の第３の実施の形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図である。
【図６】本願発明の第４の実施の形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。
Ａ：第１の実施形態
図１には、本願発明の第１の実施形態に係る異常検出装置が備えられたクレーンＺを示している。このクレーンＺは、車体の前後左右にそれぞれアウトリガ２５〜２８を備え、クレーン作業に際しては該各アウトリガ２５〜２８によって浮上支持される車両２１と、該車両２１上に旋回動可能に搭載された旋回台２２と、該旋回台２２にその基端部が連結され上記旋回台２２との間に配置した起伏シリンダ２４によって起伏駆動される伸縮ブーム２３を備えて構成される。
【００２３】
また、上記旋回台２２の後部に設けたウェイト支持部２９には、所要個数の分割ウェイト３１〜３３を順次積み重ねて構成されるカウンタウェイト３０が脱着可能に搭載されている。尚、この分割ウェイト３１〜３３のそれぞれには接続コネクタ３４が備えられており、この接続コネクタ３４の接続状態を確認することで、現在搭載されている分割ウェイトの種類と個数、即ち、カウンタウェイト３０全体としての重量（カウンタウェイト重量）を知ることができる。
【００２４】
一方、上記クレーンＺは、クレーン作業に際してその作業性能が制御されるが、この作業性能の制御においては、現に搭載されているカウンタウェイト３０の重量に関する情報が必要不可欠であり、係る情報を取得するために、上記各分割ウェイト３１〜３３に付設された接続コネクタ３４の接続状態を検出するためのコネクタ接続状態検出手段１を設け、該コネクタ接続状態検出手段１によって上記各分割ウェイト３１〜３３の種類と個数を検出するようにしている。
【００２５】
また、クレーンＺの作業性能の制御においては、クレーン姿勢に関する情報も必要不可欠であり、係る情報を取得するために、上記各アウトリガ２５〜２８にはそれぞれアウトリガ反力検出手段２Ａ〜２Ｄを備え該アウトリガ反力検出手段２Ａ〜２Ｄによって各アウトリガ２５〜２８に掛かっている反力を検出している。さらに、上記伸縮ブーム３のブーム長さを検出するためのブーム長さ検出手段３と、該伸縮ブーム３の起伏角を検出するためのブーム起伏角検出手段４と、上記伸縮ブーム３に掛かる荷重を検出するためのブーム荷重検出手段５と、上記伸縮ブーム３の旋回角を検出するためのブーム旋回角検出手段６と、上記各アウトリガ２５〜２８の張出幅をそれぞれ検出するためのアウトリガ張出幅検出手段７を備えている。そして、これら各検出手段によって検出された検出値は、それぞれ検出値に対応した検出信号として次述の制御器１０に入力される。
【００２６】
「制御器１０」
上記制御器１０は、上記各検出手段１〜７のそれぞれから出力される検出信号を受けて異常判定を行ない、その結果を出力するものであり、その具体的内容は図２に示すブロック図の通りである。即ち、上記制御器１０は、第１演算手段１１と第２演算手段１２と第１異常判定手段１３と記憶手段１４と第２異常判定手段１５を備えて構成される。
【００２７】
「第１演算手段１１」
上記第１演算手段１１は、上記コネクタ接続状態検出手段１からの上記接続コネクタ３４の接続状態に関する接続状態信号「Ｃ１」を受けて、現在、上記旋回台２の後部に搭載されている分割ウェイト３１〜３３の種類と個数に基づいて、図示しないウェイトデータから現在搭載されている分割ウェイト３１〜３３の総重量（即ち、カウンタウェイト重量）を「検出重量Ｗ１」として取得し、これを検出重量信号「Ｃ１１」として後述の第１の異常判定手段１３へ出力する。尚、この第１演算手段１１は、特許請求の範囲中の「検出重量取得手段Ｘ」に該当する。
【００２８】
上記検出重量Ｗ１は、本来的には、上記クレーンＺの作業性能の制御においてカウンタウェイト重量として用いられるものであるが、例えば、上記接続コネクタの接続誤り・接触不良、配線の断線・短絡等の原因によって上記コネクタ接続状態検出手段１に検出異常が生じていることも有り得るため、後述するように、上記第１の異常判定手段１３において、上記検出重量Ｗ１が上記コネクタ接続状態検出手段１の検出異常に基づく誤った重量値であるかどうかが判断される。
【００２９】
「第２演算手段１２」
上記第２演算手段１２は、上記アウトリガ反力検出手段２Ａ〜２Ｄからの反力信号「Ｃ２」と、上記ブーム長さ検出手段３からのブーム長さ信号「Ｃ３」と、上記ブーム起伏角検出手段４からの起伏角信号「Ｃ４」と、上記ブーム荷重検出手段５からの荷重信号「Ｃ５」と、上記ブーム旋回角検出手段６からの旋回角信号「Ｃ６」と、上記アウトリガ張出幅検出手段７からの張出幅信号「Ｃ７」をそれぞれ受けて、現在のカウンタウェイト重量を演算にて取得しこれを「演算重量Ｗ２」とする。そして、この「演算重量Ｗ２」を、演算重量信号「Ｃ１２」として上記第１の異常判定手段１３に出力する。また、上記第２演算手段１２からの演算重量信号「Ｃ１２」は、後述の記憶手段１４及び第２異常判定手段１５にもそれぞれ入力される。尚、この第２演算手段１２は、特許請求の範囲中の「演算重量取得手段Ｙ」に該当する。
【００３０】
「第１異常判定手段１３」
上記第１の異常判定手段１３は、上記第１演算手段１１からの検出重量信号「Ｃ１１」と、上記第２演算手段１２からの演算重量信号「Ｃ１２」を受けてこれらを比較し、検出重量信号「Ｃ１１」に基づく「検出重量Ｗ１」と演算重量信号「Ｃ１２」に基づく「演算重量Ｗ２」の異同を判断する。即ち、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」の差分の絶対値が予め設定した設定値より小さい場合には、上記コネクタ接続状態検出手段１には検出異常は発生しておらず、該コネクタ接続状態検出手段１からの接続状態信号「Ｃ１」に基づく上記「検出重量Ｗ１」は信頼性のある適正なカウンタウェイト重量であり、この「検出重量Ｗ１」に基づいて上記クレーンＺの作業性能の制御を行なっても問題ないものと判断する（即ち、「正常判断」）。
【００３１】
これに対して、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」の差分の絶対値が予め設定した設定値より大きい場合には、上記コネクタ接続状態検出手段１に検出異常が発生しており、該コネクタ接続状態検出手段１からの接続状態信号「Ｃ１」に基づく上記「検出重量Ｗ１」は信頼性の無い誤ったカウンタウェイト重量であり、この「検出重量Ｗ１」に基づいて上記クレーンＺの作業性能の制御を行なうと問題が生じるものと判断する（即ち、異常判断）。
【００３２】
そして、上記第１の異常判定手段１３は、「正常判断」を行なった場合には、クレーンＺの駆動手段１６（クレーンＺの駆動に係る全ての駆動手段を総称している）にその駆動を許容すべく駆動制御信号「Ｃ１３」を出力する。これに対して、「異常判断」を行なった場合には、クレーンＺの駆動手段１６にその駆動を規制すべく駆動制御信号「Ｃ１３」を出力するとともに、警報手段１７に対して異常警報を行なわせるべく警報信号「Ｃ１４」を出力する。
【００３３】
また、上記第１の異常判定手段１３は、「正常判断」を行なった場合には、後述の記憶手段１４に対して、トリガ信号「Ｃ１５」を出力するとともに、必要に応じてこれを次述の第２異常判定手段１５に出力する。
【００３４】
このように、上記第１の異常判定手段１３により上記コネクタ接続状態検出手段１の検出異常の有無が判断されることで、該コネクタ接続状態検出手段１の検出値に基づく「検出重量Ｗ１」の信頼性が担保され、上記クレーンＺの作業上の安全性が確保されるものである。
【００３５】
「記憶手段１４」
上記記憶手段１４は、上記第１の異常判定手段１３からトリガ信号「Ｃ１５」を受けたとき、上記第２演算手段１２から入力される「演算重量Ｗ２」を「記憶重量Ｗｍ」として記憶保持する。
【００３６】
「第２異常判定手段１５」
上記第２異常判定手段１５は、上記第２演算手段１２からの「演算重量Ｗ２」と、上記記憶手段１４からの「記憶重量Ｗｍ」を受けて、これら両者の異同を継続的に監視する。そして、「記憶重量Ｗｍ」と「演算重量Ｗ２」の絶対値の差分が予め設定した設定値より小さい場合には、上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムには異常は発生しておらず、信頼性の高い正常な制御が行なわれているものと判断する（即ち、正常判断）。
【００３７】
これに対して、「記憶重量Ｗｍ」と「演算重量Ｗ２」の絶対値の差分が予め設定した設定値より大きい場合には、上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの何れかに異常が発生しており、制御の信頼性が損なわれていると判断する（即ち、異常判断）。
【００３８】
そして、上記第２異常判定手段１５は、異常判断を行なった場合には、上記駆動手段１６にその駆動を規制すべく駆動規制信号「Ｃ１７」を出力するとともに、上記警報手段１７に対して異常警報をさせるべく警報信号「Ｃ１８」を出力する。
【００３９】
このように、上記第２異常判定手段１５によって上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常の有無が判断されることで、制御の信頼性が担保され、延いては上記クレーンＺの作業上の安全性が確保されるものである。
【００４０】
ここで、図３を参照して、上記制御器１０による制御の流れを具体的に説明する。
【００４１】
本制御は、オペレータによって操作されるクレーンＺの電源スイッチのＯＮ、又は異常検出スイッチのＯＮによって開始される（ステップＳ１〜ステップＳ２）。
【００４２】
制御開始後、先ず、クレーンＺが上記各アウトリガ２５〜２８によって浮上支持されたジャッキアップ状態であるかどうか、即ち、上記クレーンＺがクレーン作業を行なう状態とされているか否かが判断される。ここで、ジャッキアップ状態ではないと判断された場合は、クレーン作業を行なう状態ではないため、カウンタウェイト重量の異常判定等を行なう必要がないためリターンし、ジャッキアップ状態とされるまで待機する。
【００４３】
ステップＳ３において、ジャッキアップ状態であると判断された場合には、クレーン作業を行なう状態であって、カウンタウェイト重量の異常判定等を行なう必要があるため、以降の制御に移行する。
【００４４】
先ず、ステップＳ４において、クレーンＺの姿勢に関する情報を読み込む。即ち、伸縮ブーム２３のブーム長さと起伏角と旋回角、該伸縮ブーム２３に吊持されている荷重、及び上記各アウトリガ２５〜２８の張出幅を読み込む。
【００４５】
次に、ステップＳ５において、上記コネクタ接続状態検出手段１から現在のコネクタ接続状態を読み込むとともに、上記各アウトリガ反力検出手段２Ａ〜２Ｄから現在のアウトリガ反力を読み込む。
【００４６】
次に、ステップＳ６において、コネクタ接続状態に基づいて、「検出重量Ｗ１」を取得する。また、ステップＳ７において、アウトリガ反力に、上記クレーンＺの各姿勢情報を加味して、演算にて「演算重量Ｗ２」を取得する。
【００４７】
次に、ステップＳ８において上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定を行なう。即ち、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」の差分の絶対値を、予め設定した「設定値α」と比較し、「｜Ｗ１−Ｗ２｜＞α」又は「｜Ｗ１−Ｗ２｜＝α」である場合は、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」との間に看過できないほどの差があり、この「検出重量Ｗ１」は信頼性が担保されない誤った値である、即ち、上記コネクタ接続状態検出手段１に検出異常が発生しており、該コネクタ接続状態検出手段１は正常に機能していない、と判断される。
【００４８】
従って、この場合は、上記駆動手段１６にはその駆動を停止させるべく駆動制御信号「Ｃ１３」を出力するとともに、上記警報手段１７には上記コネクタ接続状態検出手段１の検出異常の発生を報知させるべく警報信号「Ｃ１４」を出力する（ステップＳ１６）。
【００４９】
これによって、クレーンＺが、検出異常の発生した上記コネクタ接続状態検出手段１の誤検出に基づく「検出重量Ｗ１」によって作業性能が制御されるのが未然に且つ確実に防止され、上記クレーンＺの作動上の信頼性が確保される。
【００５０】
これに対して、「｜Ｗ１−Ｗ２｜＜α」である場合は、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」との間には大差はなく、「検出重量Ｗ１」は信頼性が担保された適正な値である、即ち、上記コネクタ接続状態検出手段１には検出異常は発生しておらず、該コネクタ接続状態検出手段１は正常に機能していると判断される。
【００５１】
従って、この場合には、センサ９においてフラグＦを「１」だけインクリメントし（即ち、Ｆ＝１）、次にステップＳ１０においてフラグＦが「Ｆ＝３」であるか否かを判断する。ここで、最初は、Ｆ＝１であるため、ステップＳ４にリターンして、再度、ステップＳ４〜ステップＳ１０の制御を繰り返す。そして、フラグＦが「Ｆ＝３」となった時点で、ステップＳ１１へ移行する。
【００５２】
即ち、「検出重量Ｗ１」と「演算重量Ｗ２」の差分の絶対値と、予め設定した「設定値α」との比較を三度行い、三度とも「｜Ｗ１−Ｗ２｜＜α」であると判断されたときに初めて、「コネクタ接続状態検出手段１は正常に機能している」との最終判断を下すものである。この繰り返し制御によって、例えば、何らかの原因で「｜Ｗ１−Ｗ２｜＞α」であるにも拘らず「｜Ｗ１−Ｗ２｜＜α」であると誤った判断が出されたとしてもこの判断が排除されるため、上記判断の信頼性が担保されるものである。
【００５３】
なお、上記判断の繰り返し回数は、固定されたものではなく、適宜増減変更し得るものである。また、上記「設定値α」は、各検出手段の検出誤差に対応した値とされ、「０〜α」の範囲は検出手段の誤差の範囲内であるとしてこれを容認するものである。
【００５４】
以上で、上記コネクタ接続状態検出手段１の検出異常の有無の判断制御が完了する。
【００５５】
ステップＳ１１に戻って、このステップＳ１１以下においては、上記コネクタ接続状態検出手段１が正常であることを前提とした上で、上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システム全体の異常判定が行なわれる。
【００５６】
即ち、上記第１の異常判定手段１３からのトリガ信号「Ｃ１５」を受けて、上記記憶手段１４において、現在の「演算重量Ｗ２」を「記憶重量Ｗｍ」として記憶する。
【００５７】
次に、ステップＳ１２において、クレーンＺの現在の姿勢情報、即ち、伸縮ブーム２３のブーム長さと起伏角と旋回角、該伸縮ブーム２３に吊持されている荷重、及び上記各アウトリガ２５〜２８の張出幅を読み込む。
【００５８】
次に、上記アウトリガ反力検出手段２Ａ〜２Ｄから上記アウトリガ２５〜２８のアウトリガ反力を読み込む（ステップＳ１３）。そして、このアウトリガ反力に、上記クレーンＺの各姿勢情報を加味して、演算にて「演算重量Ｗ２」を取得する（ステップＳ１４）。
【００５９】
次に、「記憶重量Ｗｍ」と「演算重量Ｗ２」の差分の絶対値を、予め設定した「設定値β」と比較し、「｜Ｗｍ−Ｗ２｜＞β」、又は「｜Ｗｍ−Ｗ２｜＝β」であると判断された場合は、「記憶重量Ｗｍ」と「演算重量Ｗ２」との間に看過できないほどの差があり、この「演算重量Ｗ２」の取得に関与した上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの何れかに作動異常が発生しているものと判断される。
【００６０】
従って、この場合には、上記駆動手段１６の駆動を停止させるべく駆動信号「Ｃ１７」を出力するとともに、上記警報手段１７には制御システムの異常の発生を報知させるべく、警報信号「Ｃ１８」を出力する（ステップＳ１６）。
【００６１】
これに対して、ステップＳ１５において、「｜Ｗｍ−Ｗ２｜＜β」であると判断された場合には、制御システムに異常はなく、これが正常に機能していると考えられるので、ステップＳ１２にリターンし、継続的に制御システムの作動状態を監視する。
【００６２】
上記「設定値β」は、各検出手段の検出誤差に対応した値とされ、「０〜β」の範囲は検出手段の誤差の範囲内であるとしてこれを容認するものである。
【００６３】
なお、この実施形態では、上述のように、制御システムの何れかに作動異常が発生しているものと判断されたとき、駆動信号「Ｃ１７」を出力して上記駆動手段１６の駆動を停止させる制御と、警報信号「Ｃ１８」を出力し警報を発して異常の発生を報知する制御とを並行して実行させるようにしているが、本願発明は係る構成に限定されるものではなく、他の実施形態では、例えば上記二つの制御のうちの何れか一方のみを実行させるように構成することもできる。
Ｂ：第２の実施形態
図４には、本願発明の第２の実施形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図を示している。
【００６４】
この第２の実施形態における制御は、上記第１の実施形態における制御を基本とし、これと異なる点は制御システムの異常検出に係る部分の構成のみである。従って、ここでは、上記第１の実施形態の制御構成と異なる部分のみ（具体的には、上記記憶手段１４と上記第２異常判定手段１５に対する信号の入力経路）を説明し、それ以外の構成については第１の実施形態の該当説明を援用する。
【００６５】
上記第１の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「演算重量Ｗ２」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「演算重量Ｗ２」を採用していたのに対して、この第２の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「演算重量Ｗ２」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「検出重量Ｗ１」を採用したものである。
【００６６】
このように上記第２異常判定手段１５において、上記「記憶重量Ｗｍ」を時々刻々と変化する「検出重量Ｗ１」と対比しその異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘを含む制御システムの異常の有無が判断されることから、制御の信頼性が担保され、延いては上記クレーンＺの作業上の安全性が確保されるものである。
Ｃ：第３の実施形態
図５には、本願発明の第３の実施形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図を示している。
【００６７】
この第３の実施形態における制御は、上記第１の実施形態における制御を基本とし、これと異なる点は制御システムの異常検出に係る部分の構成のみである。従って、ここでは、上記第１の実施形態の制御構成と異なる部分のみ（具体的には、上記記憶手段１４と上記第２異常判定手段１５に対する信号の入力経路）を説明し、それ以外の構成については第１の実施形態の該当説明を援用する。
【００６８】
上記第１の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「演算重量Ｗ２」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「演算重量Ｗ２」を採用していたのに対して、この第３の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「検出重量Ｗ１」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「演算重量Ｗ２」を採用したものである。
【００６９】
このように上記第２異常判定手段１５において、上記「記憶重量Ｗｍ」を時々刻々と変化する「演算重量Ｗ２」と対比しその異同を監視することで、上記演算重量取得手段Ｙを含む制御システムの異常の有無が判断されることから、制御の信頼性が担保され、延いては上記クレーンＺの作業上の安全性が確保されるものである。
Ｄ：第４の実施形態
図６には、本願発明の第４の実施形態に係るクレーンの異常検出装置の制御に係る機能ブロック図を示している。
【００７０】
この第４の実施形態における制御は、上記第１の実施形態における制御を基本とし、これと異なる点は制御システムの異常検出に係る部分の構成のみである。従って、ここでは、上記第１の実施形態の制御構成と異なる部分のみ（具体的には、上記記憶手段１４と上記第２異常判定手段１５に対する信号の入力経路）を説明し、それ以外の構成については第１の実施形態の該当説明を援用する。
【００７１】
上記第１の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「演算重量Ｗ２」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「演算重量Ｗ２」を採用していたのに対して、この第４の実施形態では、上記記憶手段１４における「記憶重量Ｗｍ」として「検出重量Ｗ１」を採用し、上記第２異常判定手段１５においてこの「記憶重量Ｗｍ」と対比される重量として時々刻々と変化する「検出重量Ｗ１」を採用したものである。
【００７２】
このように上記第２異常判定手段１５において、上記「記憶重量Ｗｍ」を時々刻々と変化する「検出重量Ｗ１」と対比しその異同を監視することで、上記検出重量取得手段Ｘを含む制御システムの異常の有無が判断されることから、制御の信頼性が担保され、延いては上記クレーンＺの作業上の安全性が確保されるものである。
【００７３】
「その他」
（１）  上記実施形態においては、「演算重量Ｗ２」を、アウトリガ反力を基礎として取得するようにしているが、本願発明は係る構成に限定されるものではなく、他の実施形態においては、例えば、
（ａ）  上記車両２１の旋回台２２に設けられた上記ウェイト支持部２９にはここに搭載されるカウンタウェイト３０の重量によって歪を生じることから、このウェイト支持部２９の歪量を歪センサで検出し、この歪量に基づいて「演算重量Ｗ２」を取得するとか、
（ｂ）  カウンタウェイト３０の重量は上記ウェイト支持部２９に積み上げられた上記各分割ウェイト３１〜３３の重量の総和であって、該各分割ウェイト３１〜３３の数、即ち、積み重ね状態における上記カウンタウェイト３０の上下方向又は横方向における位置によって把握することができるため、このカウンタウェイト３０の位置を位置センサによって検出し、この歪量に基づいて「演算重量Ｗ２」を取得する、
こともできる。
【００７４】
（２）  上記実施形態においては、上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定に係る構成及び制御と、制御システムの異常判定に係る構成及び制御の双方を含んだものとして説明しているが、本願発明は係る構成に限定されるものではなく、上記コネクタ接続状態検出手段１の異常判定に係る構成及び制御のみを採用することもできるものである。
【符号の説明】
【００７５】
１    ・・コネクタ接続状態検出手段
２    ・・アウトリガ反力検出手段
３    ・・ブーム長さ検出手段
４    ・・ブーム起伏角検出手段
５    ・・ブーム荷重検出手段
６    ・・ブーム旋回角検出手段
７    ・・アウトリガ張出幅検出手段
１０  ・・制御器
１１  ・・第１演算手段
１２  ・・第２演算手段
１３  ・・第１異常判定手段
１４  ・・記憶手段
１５  ・・第２異常判定手段
１６  ・・駆動手段
１７  ・・警報手段
２１  ・・車両
２２  ・・旋回台
２３  ・・伸縮ブーム
２４  ・・起伏シリンダ
２５〜２８  ・・アウトリガ
２９  ・・ウェイト支持部
３０  ・・カウンタウェイト
３１〜３３  ・・分割ウェイト
３４  ・・接続コネクタ
Ｗ１  ・・検出重量
Ｗ２  ・・演算重量
Ｗｍ  ・・記憶重量
Ｘ  ・・検出重量取得手段
Ｙ  ・・演算重量取得手段
Ｚ  ・・クレーン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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