(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮可能な荷物運搬用のパレットと、固定具のセットであって、
前記パレットは、
帯状の板基材を、板面同士を対向させて多数積層してなること、
積層最上端および最下端の板基材を除いて、前記板基材はそれぞれ、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に２箇所以上設けられていること、
前記パレットを積層方向に引き伸ばした際、隣接する２枚の板基材間に、上辺および下辺が当該２枚の板基材からなる紡錘状のセルが開口すること、
前記接着部において、前記板基材の縁に切り欠きが形成されていないこと
を特徴とし、
前記固定具は、前記パレットを積層方向に引き伸ばした状態で固定するための長尺状の部材であって、前記板基材と直交する向きに配置されて使用されるものであり、前記パレットの板基材を嵌め込むことができる溝が設けられていることを特徴とする、
パレットと固定具のセット。
【請求項２】
前記板基材が厚み２〜４ｍｍ、幅２０〜５０ｍｍの板であることを特徴とする、請求項１に記載のセット。
【請求項３】
板基材の長手方向における、前記接着部の長さが３０〜７０ｍｍであり、前記セルの上辺および下辺の長さが、３００〜７００ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のセット。
【請求項４】
前記固定具の高さが、前記板基材の板幅の２倍以上４倍以内であり、前記溝の深さが、前記板基材の板幅±２ｍｍ以内であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のセット。
【請求項５】
前記固定具に設けられた溝が、前記パレットの板基材２枚分を差し込むことができるサイズに形成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のセット。
【請求項６】
前記溝の開口縁が面取りされていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のセット。
【請求項７】
さらに、前記パレットと固定具のずれを防ぐためのダボを含み、
前記固定具の両端に、前記ダボを挿通するための挿通孔が設けられており、
前記板基材の積層方向の両端から１枚以上５枚以内の板基材の板面に、前記ダボを挿通するための貫通孔が設けられていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のセット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伸縮可能な荷物運搬用のパレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
荷物運搬用のパレットは、従来から輸送や物流に利用されており、荷物を載せる台として使用される。このようなパレットは、荷物を載せる時以外は使用されないため、倉庫等で保管しておく必要があり、現在、製造業、物流業等の各社において、保管スペースを設け、パレットを積み上げて在庫しているのが現状である。
このようなパレットとして様々なパレットが開発されており、例えば紙製や合成樹脂製の軽量なパレットも開発されているが（例えば、特許文献１および特許文献２）、サイズを変更することができないため、不使用時にも嵩高いままであり、使用される場所まで運搬する際や、倉庫等に保管する際に不便であるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６１−２８７５４１号公報
【特許文献２】特開２００２−３２６６３４号公報
【特許文献３】特開平１−２２８８３２号公報
【特許文献４】特開平８−２５５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上述した問題を解決するため、パレットとしての使用に耐える強度を有しながら、非使用時にはコンパクトなサイズにすることができ、且つ、製造が容易な荷物運搬用のパレットを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記課題を解決するため、検討を繰り返した結果、剛性の高い板材からなるパレットでありながら、伸縮が可能であり、非使用時にはコンパクトに収納でき、且つ簡易な構造で製造が容易な荷物運搬用のパレットを開発することに成功し、本発明を完成した。
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明にかかるパレットは以下の構成を有する。
伸縮可能な荷物運搬用のパレットであって、
帯状の板基材を、板面同士を対向させて多数積層してなること、
積層最上端および最下端の板基材を除いて、前記板基材はそれぞれ、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に２箇所以上設けられていること、
前記パレットを積層方向に引き伸ばした際、隣接する２枚の板基材間に、上辺および下辺が当該２枚の板基材からなる紡錘状のセルが開口すること、
前記接着部において、前記板基材の縁に切り欠きが形成されていないこと、
を特徴とする。
【０００７】
上記パレットは、非伸展時には、薄板が積層された状態であるため、非常にコンパクトである。そして、上記パレットの各板基材は、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に２箇所以上設けられているため、上記パレットを積層方向に引っ張ると、隣接する２枚の板基材間に、上辺と下辺が当該２枚の板基材からなる紡錘形のセルが複数出現し、積層方向に伸展する（図１および図２参照）。
【０００８】
パレットを構成する板基材は帯状であって薄いため、従来の木製パレットに比べて軽量であり、且つ、もともと剛性のある板の幅方向に積荷の荷重がかかるため、１トンを超える重さに耐えるパレットを容易に製造することができる。このように、従来のパレットと比べて軽量であり、且つ、使用時以外は極めてコンパクトなサイズになるため、一度にたくさんのパレットを運ぶことができ、物流コストやＣＯ２の削減にも大きく貢献する。
【０００９】
また、本発明のパレットは、構造が単純であり、板基材の接着のみで製造できるため、製造が簡単であり、低コストでの生産、量産が可能である。例えば、４ｍ×２ｍサイズの面材に接着剤を一定幅で塗布後、面材を積層していき、プレス機でプレスして接着した後、所望の幅にカットすることにより、長さ４ｍ（または２ｍ）×幅数ｃｍの板基材からなるパレットを多数製造することができる。このように長さのあるパレットを製造できることにより、曲がりに対する強度を維持したパレットを製造する事ができる。
【００１０】
本発明にかかるパレットには、板基材を折り曲げるための溝や折り目が形成されていないため、曲線で囲まれたセルが出現する。折り目や溝を設ければ、材質が本来持つ強度を部分的に遮断してしまうという問題があるが、本発明では、板基材自体の強度を殺さず使用するため、強度の高いパレットを提供することができる。また、開いた状態では材自体に応力がかかる為、それに抵抗する力が常にかかっており、更に強度が向上する。
これに対し、荷物運搬用のパレットとして使用するものではないが、類似した外観を有するものとして、特許文献３には、サンドイッチ構造体に用いるポリイミド製ハニカムコアが開示されており、特許文献４には、フレキシブルハニカムコアを有するパネルが開示されている。特許文献３のコアは、積層した芳香族ポリイミドシート材を高熱下で積層方向に展張させてハニカム構造を形成し、ハニカム構造を保持した状態で冷却することにより製造されるものであり、特許文献４のコアは、あらかじめ波板の形状としたシートを接着して製造されるものである。すなわち、特許文献３および４のコアは、セルが開口した状態に固定されているため、伸縮させることができない。このため、本発明にかかるパレットのように、平板が積層しただけのコンパクトな状態にならないだけでなく、開いた状態において応力に抵抗しようとする力が働いていないため、強度が弱い。
【００１１】
本発明にかかるパレットは、積層方向に引き伸ばした際、セルがほぼ均一に出現するため、強度が偏りにくい。
そして、セルが開いた状態で、各セル内に桟木の役目を果たす材を入れることにより、変形状態を維持することができる。このような固定具としては、剛性を有する長尺状の固定具であって、断面コの字型やＵ字型の溝が、長手方向に複数設けられたものが好ましく、この固定具を、パレットの板基材と直交する向きに配置し、溝に板基材を嵌め込むことにより、セルが開いた状態でパレットを固定することができる。
【００１２】
また、前記パレットと固定具のずれを防ぐためのダボを利用してもよく、この場合、前記固定具の両端に、前記ダボを挿通するための挿通孔を設け、前記板基材の積層方向の両端から１枚以上５枚目以内の板基材の板面に、前記ダボを挿通するための貫通孔を設けることにより、板基材の孔と固定具の孔が連通するようにパレットと固定具を組み合わせた状態でダボを挿通すれば、両者をより強固に固定することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のパレットは、簡易な工程で製造することができる。また、板基材の積層方向に伸縮させることができ、伸展させる力の強弱により、所望のサイズに調節できるため、非常に汎用性が高い。非伸展時には板を積層しただけの容量となるため、保管や持ち運びに便利である。また、板基材の材質・厚み・幅の調節により強度の調節ができるため、トン単位の荷物を載せて用いることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明にかかるパレットの非伸展時の状態を模式的に示す図であって、Ａは平面図、Ｂは正面図、Ｃは側面図である。
【図２】図１のパレットを伸展した状態を示す平面図である。
【図３】実施例１にかかるパレットにおける、各板基材の接着部を説明する図である。
【図４】実施例４にかかる固定具を説明する図であって、Ａは平面図であり、Ｂは正面図であり、Ｃは側面図である。
【図５】実施例４にかかるパレットと固定具を示す図であって、Ａはパレットと固定具を組み合わせた状態の正面図であり、ＢはＡの平面図であり、Ｃは固定具の平面図である。
【図６】溝の開口縁に面取りが施された固定具を説明する図である。
【図７】パレットと固定具をタッカー芯で固定した状態を説明する図であって、Ａは正面図と、タッカー芯の刃の向きを示す一部拡大図であり、Ｂはタッカー芯である。
【図８】固定具とパレットをダボにより固定した状態を説明する図であって、Ａは正面図であり、ＢはＡの平面図の一部およびその一部拡大断面図である。
【図９】伸展状態のパレットに、フォークリフトのフォークを差し込んだ状態を説明する図である。
【図１０】伸展状態で固定されたパレットを示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の板基材は、力を加えれば撓むが、力を除けばすぐに元の直線形状に戻る程度の可撓性を有するものであって、パレットとしての使用に耐える剛性を有し、接着可能な材質からなる板基材であればよい。接着には、接着剤による接着だけでなく、溶着も含まれる。
このような板基材の例として、１．５〜５ｍｍ厚のＭＤＦ（中質繊維板）、３〜７ｍｍ厚のパーティクルボード、２．５〜７ｍｍ厚の合板、２〜７ｍｍ厚の樹脂板（塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂等）、０．８〜２ｍｍ厚の鉄板、０．６〜３ｍｍ厚のアルミ板が挙げられる。板基材の表面が紙や合成樹脂等のシートで被覆されているもの（例えば化粧板）は、伸展時にシート層が剥離するおそれがあるので、表面が被覆されていない板基材を用いることが好ましい。
【００１６】
板基材同士の接着は、板基材の材質を考慮して、適切な接着剤を使用すればよい。例えば、板基材が合成樹脂や木質材料からなる場合は酢酸ビニル樹脂系接着剤を使用することができる。
また、板基材が金属・合成樹脂からなる場合は、接着剤を用いず、溶接や溶着により接着してもよい。
【００１７】
板基材の厚みは、金属板（鉄板やアルミ板）の場合は０.８ｍｍ以上２ｍｍ以下、合成樹脂板や木質材料板の場合は、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい（より好ましくは２．５〜４ｍｍ）。薄すぎると強度が落ち、他方、分厚すぎると重量が重くなる。
【００１８】
板基材の板幅は、板基材の材質や所望するパレットの強度等により適宜選択すればよい。幅１５〜４０ｍｍが一般的であり、１５〜３０ｍｍが汎用されるサイズである。
板基材の材質としては、木質、合成樹脂、金属等が挙げられるが、外部で使用する場合には耐候性に優れた合成樹脂（アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂等）が好ましい。
板基材の長さも、用途に合わせ適宜選択すればよい。1800〜2100ｍｍが一般的な範囲である。
【００１９】
本発明において、板基材を多数積層したとは、少なくとも板基材を６枚以上積層したことを意味する。１６枚以上積層したものがより好ましい。
【００２０】
接着部の長さ（板基材の長手方向における長さ）は、３０ｍｍ〜７０ｍｍ程度が好ましく、４０〜６０ｍｍ程度がより好ましい（板基材の両端に位置する接着部は、前記数値の１／２以上１未満でよい）。接着部が短すぎると剥離しやすくなるため、耐久性の点で問題があり、他方、接着部が長すぎると、伸展率が低下する。また、全ての接着部の長さ（板基材の両端に位置する接着部は除く）は等しいことが理想的であるが、接着部ごとに多少相違してもよい。例えば平均５０ｍｍの場合、４０〜６０ｍｍの範囲内（平均値に対し±２０％）で相違していても問題なく使用することができる。なお、板基材の両端に位置する接着部の長さは、それ以外の接着部（板基材の内側の接着部）の長さより短くてもよい。例えば、図３の偶数枚目の板基材では、板基材両端の接着部の長さは３０ｍｍであり、それ以外の接着部の長さは５０ｍｍであるが、このように、両端の接着部の長さは、それ以外の接着部の長さの１／２以上１未満程度としてもよい。
【００２１】
セルの一辺の長さは、所望するパレットの伸展率によって適宜変更すればよいが、３００〜８００ｍｍ程度が好ましく、３５０〜７００ｍｍ程度がより好ましい。また、セルの一辺の長さは、接着部の長さの４倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。セルの一辺の長さは全ての場所で均一であることが理想的であるが、セルごとに多少相違していてもよく、平均値に対し、±１５％程度相違していてもよい。
セルの一辺の長さが短すぎる場合は、セルの開口高さ（積層方向におけるセルの内径の最大値）の上限が小さくなるため、十分な変形を達成できない。一方、セルの一辺の長さが長すぎると強度が弱くなる。
【００２２】
本発明のパレットでは、積層最上端および最下端の板基材を除いて、各板基材はそれぞれ、上の板基材と接着している箇所（ａ）、いずれの板基材とも接着していない箇所（ｂ）、下の板基材と接着している箇所（ｃ）、いずれの板基材とも接着していない箇所（ｂ’）、の繰り返しの中で上下に積層された板基材と連結されるが、この際、ｂとｂ’が等しい（すなわち隣り合うａ−ａ間の中点にｃが存在する）ことが好ましい。このように構成することにより、中央が最も膨らんだ左右対称の紡錘形のセルが出現するため、強度の偏りやひずみが生じにくくなる。なお、ｃがａ−ａ間の中点から多少ずれていてもよいが、ずれすぎるとセルが開口しにくくなるため、ａ−ａ間の中点からのずれはセルの一辺の長さの１／５以内に納まることが好ましい。
本発明では、接着部は、上下いずれかの板基材との間に２箇所以上設けられていればよい（すなわち、各板基材において、上記（ａ）または（ｃ）が２箇所以上あればよい）。接着部が、上または下に積層された一方の板基材との間に２箇所、他方の板基材との間に１箇所設けられている場合は、積層方向に一列の紡錘形状のセル群が開口し、上下両方の板基材との接着部が２箇所の場合は、積層方向に２列のセル群が出現する。接着部が、上または下に積層された一方の板基材との間に３箇所、他方の板基材との間に２箇所設けられている場合は、図２に示すように、積層方向に３列のセル群が開口し、上下両方の板基材との接着部が３箇所の場合は、積層方向に４列のセル群が出現する。各列を構成するセル数は、板基材の枚数を２で割った数か、そこから１を引いた数となる。図２のパレットでは、２２枚の板基材が使用されているため、セル１１個からなる列が２列と、セル１０個からなる列（中央の列）が１列出現する。
好ましいパレットでは、前記接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に３箇所以上存在する。
【００２３】
本発明のパレットを伸展状態に固定する固定具は、板基材の接着部を保持することができるものが好ましい。したがって、固定具の溝は、板基材の接着部を嵌め込むのに適したサイズ（すなわち、板基材２枚分を差し込めるサイズ）とすることが好ましい。板基材の接着部を保持することにより、パレットをより安定に固定することが可能である。溝の幅は、前記パレットの板基材の板厚×２＋０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、より好ましくは板基材の板厚×２＋０．７ｍｍ以上２ｍｍ以下とすることが好ましい。溝の幅を板基材の板厚２枚分より若干大きく形成することにより、板基材２枚分が嵌め込みやすくなるが、あまり大きくしすぎると板基材が固定具から抜け落ちる恐れがある。
【００２４】
好適な固定具として、高さが、前記板基材の板幅の２倍以上４倍以内であり、溝の深さが、前記板基材の板幅±２ｍｍ以内である固定具が挙げられる。前記固定具を用いれば、パレットを伸展させ、その下に固定具を配置し、上記固定具の溝に板基材を嵌め込むことにより、パレットを伸展状態に固定した際に、パレットの上面（上側の伸展面）に凹凸がほとんど生じず、荷物が載せやすい。他方、パレットの下側には固定具が突出した状態となるため、パレットの下側にフォークリフトのフォークを差し込むことができる。また、固定具と固定具の間にフォークを差し込むことにより、パレットとフォークのずれを効果的に防ぐことができる。この構成によれば、パレットの板面にフォークを挿通するための貫通孔や凹部を設けなくてよいため、パレットの強度を損なうことがないという利点があり、且つ、パレットの製造が容易であるという利点がある。また、パレットと固定具とを組み合わせるための溝（切り欠き）は、固定具のみに形成すればよく、パレットの板基材に設ける必要がないため、より破損しにくく、耐久性に優れたパレットを提供することができる。
【００２５】
さらに、前記溝の縁を面取りすることにより、板基材の嵌め込み易さが向上し、パレットと固定具を組み合わせるためにかかる時間を短縮することができる。
また、本発明の固定具において、溝は、長手方向に一定のピッチで設けられていることが好ましい。溝が一定のピッチで設けられているとは、完全に同一のピッチでなくとも、実質的に同一とみなせる程度のピッチであればよく、数ミリ程度のずれがあってもよい。
【００２６】
本発明のパレットは、使用時以外は、板を積層した状態となるため、省スペースである。例えば、ＪＩＳ規格Ｔ１１型サイズのパレットは、114×1100×1100mm（Ｈ×Ｌ×Ｗ）であり、その面積は１．２１ｍ２となるが、伸展時に同じサイズとなる本発明にかかるパレットは、非伸展時には０．２ｍ２となる。また、従来の木製のパレットは、ＪＩＳ規格Ｔ１１型で１６〜２０ｋｇとなるのに対し、本発明では、同じ材質を使用して、同サイズのパレットを製造した場合、１２ｋｇとなり、従来のパレットに比べて軽量である。
このように非使用時にコンパクトになり、かつ軽量なパレットであるため、物流コストの削減が可能である。
【００２７】
以下、実施例により本発明にかかるパレットをより詳細に説明する。
【実施例１】
【００２８】
以下の手順により、本発明にかかるパレットを製造した。
板基材２として、2.5mm厚の合板（長さ2050mm×幅150mm）を使用した。前記板基材２を２０枚用意し、図３示すように、偶数枚目の板基材の上面に接着剤（酢酸ビニルエマルジョン系接着剤）を50mm幅（両端部のみ30mm幅）にて、一定の間隔（460mm）を空けて塗布した（以下、接着剤を塗布した範囲を接着部３、接着剤が塗布されていない範囲(460mm幅)をセル辺と称する）。奇数枚目の板基材には、偶数枚目の板基材のセル辺の中央に位置するように、同じ間隔（460mm）・同じ幅（50mm）にて接着剤を塗布した。２０枚の板基材を積層して（接着剤塗布量190g/m2）、冷圧プレス圧5kg/cm2にて40分加圧し、各板基材を接着した。
パレットは、図１（Ａ）に模式的に示すとおり、積層最上端および最下端以外の板基材２において、−上の板基材と接着された箇所／いずれの板基材とも接着されない箇所／下の板基材と接着された箇所／いずれの板基材とも接着されない箇所−の四箇所の繰り返しにより、上下の板基材と連結しており、接着部３が、非接着部を介して上下交互に繰り返される構成となっている。
【００２９】
このパレット１を、積層方向に引き伸ばしたところ、図２に示すように、各板基材２間に曲線で囲まれた紡錘形状（中央付近が太く、両端が次第に細くなっている形状）のセル４が多数出現した。各セルの上辺及び下辺は隣接する２枚の板基材からなり、上辺および下辺の長さは460mmである。
各セル４は非常に均等に開口し、また、伸展させる力の度合いにより、セルの開口サイズを調節することが可能であった。
【００３０】
上記パレット１について、板基材２の幅が25mmとなるように切断した。板基材２の幅が小さくなることにより、パレット１はより小さな力で自在に伸縮できるようになった。
【００３１】
なお、セル４の一辺の長さおよび接着部３の長さは、パレットの製造時に決まるため、使用する用途に合わせ適宜調節すればよい。セルの一辺の長さを大きくすれば、開口時のセル面積の上限が大きくなるため、より伸展率の高いパレットとすることができ、他方、セルの一辺の長さを短くすれば、板基材の密度が高く、強度に優れたパレットとすることができる。接着部の長さは、セルの一辺の長さもしくはパレットにかかる力を考慮し、十分な接着強度を有する長さとすればよい。これは板基材の剛性、材質、所望する接着強度等によって変わるため、適宜調節すればよい。
さらに、板基材の厚み・枚数等を変更するによっても、強度や剛性の異なるパレットが作成できるため、所望の強度・剛性のパレットとなるよう、各ファクターを適宜調節して、様々なパレットを得ることができる。
【実施例２】
【００３２】
実施例１のパレットを積層方向に伸展したところ、積層方向に600mm程度伸展させた状態が適切であり、それ以上伸展させようとすると接着部の剥がれが観察された。
積層方向に900mm程度伸展するパレットを製造するために、板基材（厚み2.5mm：幅25mm：長さ2050mm）の枚数を３６枚に増やし、それ以外は実施例１と同様の構成のパレットを製造した。このパレットを積層方向に伸展したところ、無理なく900mm伸展し、所望のサイズとすることができた。各セルの開口高さ（積層方向におけるセル内径の最大値）は約45mmとなった（セルの上辺および下辺を含めると約50mm）。なお、板基材の長さは2050mmであるが、パレットを伸展した際、板基材は波打つように変形するため、パレットの長手方向の長さは2000mm程度となった。上記パレットの非伸展時のサイズは、約90mm（2.5mm×36枚）×約2050mm×約25mmであり、伸展時のサイズは、約900mm×約2000mm×約25mmであり、パレットの非伸展時の面積は、伸展時の約1/10となった。
【実施例３】
【００３３】
次に、パレットを伸展状態で固定するための固定具の開発を試みた。
実施例２で製造した、厚み2.5mm：幅25mm：長さ2050mmの合板製板基材・36枚からなるパレットを固定するための固定具を作成した。
まず、長さ900mm・幅40mm・高さ(厚み)24mmのMDF板を４枚貼り合わせて、長さ900mm・幅40mm・高さ96mmの角材を構成し、その上面に、溝幅（角材の長さ方向における長さ）約6mm・溝深さ（角材の高さ方向における長さ）約20mmの溝６（断面コの字型の溝）を、44mmのピッチで１７箇所設けた（図４参照：図４の固定具は、溝深さが30mmである以外は本実施例と同一）。
この固定具５を４本作成し、溝開口面を上にし、実施例２のパレット１の板基材の接着部を差し込んでいった（図５参照：図５のパレットと固定具は、板基材の板幅と固定具の溝深さが30mmである以外は本実施例と同一）。なお、図５に示すとおり、伸展させたパレットには７列のセル群が出現するが、固定具は１列飛ばしに配置した。この固定具を用いることにより、パレット１を伸展状態で固定することに成功した。
ただし、固定具５の溝６の深さが20mmであり、板基材の板幅は25mmであるため、パレットの板基材が固定具から約5mm突出した状態となった。パレットとして使用するに当たって、パレットの伸展面の上に滑り止めの板を載せ、ビスで締め付けて固定しようしたが、5mmの空間の存在により、ビスの締め付けがスムーズにいかなかった。
【実施例４】
【００３４】
実施例２より強度の高いパレットを製造するために、板基材の板幅を30mmにしたパレットを製造した。板幅以外の条件は、実施例２と同様とし、2.5mm厚の板基材(合板)・36枚からなるパレットを製造した。
併せて、パレットと固定具の段差をなくすために、溝深さを30mmとした以外は実施例３と同様の固定具を製造した（図４参照）。
この固定具５の溝開口面を上にし、パレット１の板基材の接着部を溝６に差し込んでいったところ、パレットを伸展状態で固定することができた（図５参照）。図５に示すように、組み合わせた状態では、伸展させたパレット１がデッキボード部となり、固定具５が桁部となる。
また、板幅25mmのパレットに比べて、荷重をかけた際の歪みがより少なくなり、丈夫なパレットとなった。さらに、パレットの上面（上側の伸展面）と固定具の上面に段差が生じないため、上に滑り止めの板を載せてビスで固定する際も、ビスの締め付けがスムーズであった。
また、パレット１の下側には固定具５が約66mm突出しているため、地面とパレットの間には十分な空間があり、この空間にフォーク９を差し込むことにより、容易にパレットを持ち上げることができた。また、フォーク９はパレット１の下側に突出した２本の固定具５の間に挟まれるため（図９参照）、パレット１に傾きが生じても、パレットがフォーク９から落下するほどのずれは生じない。このパレットをフォークリフトですくい上げて移動させたところ、問題なく使用することができた。
【実施例５】
【００３５】
固定具の溝にパレットの板基材を差し込む行為に時間がかかるため、この時間を短縮するための改良を試みた。
まず、固定具の溝幅を広げることにより、パレットの差し込み時間の短縮を図った。実施例４では、2.5mm厚の板基材２枚に対し、固定具の溝幅は6mmである。この幅を広げていったところ、固定具の溝幅が8mmでは、差し込み時間は８分から５分に短縮されたものの、フォークを差し込んで持ち上げようとすると、固定具の溝からパレットが外れる結果となり、溝幅は、板基材の板厚×２枚に対し、0.5〜2.5mm広めの範囲にとどめることが適切であることが分かった。
溝幅の拡張に限界があることから、他の改善を試みた。固定具の溝幅を6mmとし、溝の開口縁に面取り加工を行ったところ（図６参照）、差し込み時間を３分に短縮することができ、差し込みも非常に容易となった。また、フォークを差し込んで持ち上げても、固定具５の溝６からパレットが外れることはなかった。
【実施例６】
【００３６】
実施例４のパレットを実際に使用して荷物の運搬試験を行った。実施例４のパレットを用いて、２週間にわたり3mm×910mm×2130mmのMDF板300枚からなる約900kgの積荷の運搬を行った。２週間の使用後も、外観的に目立った破損はみられず、本発明にかかるパレットが、十分に荷重に耐えることが実証された。なお、パレットと固定具のずれを防ぐため、パレットと固定具を組み合わせた状態で、パレットの積層最上端および最下端の板面から固定具に向けてコの字型（10mm×10mm）のタッカー芯を打ち込んで使用した。また、使用中にタッカー芯が外れた場合は、再度止め直して使用した。
【実施例７】
【００３７】
実施例６の結果、パレットの強度は十分であることが分かったが、固定具の溝の奥が重さで若干陥没する問題がみられたため、この点の改良を試みた。
まず固定具の溝底の陥没について、溝深さを変更することにより改善が見られるかを検証した。板基材の板幅30mmに対し、溝深さを29〜32mmに変更し、実施例６と同様、約900kgの積荷を載せてリフト移動し、移動後の劣化状態を確認した。その結果、溝深さ30mmでは溝底の陥没が約2mmであり、溝深さ31mmでは溝底の陥没が約1mmであり、溝深さ29mmと32mmでは、溝の陥没はほとんど見られなかったがパレットの上面（上側の伸展面）に破損が観察された。溝深さをより浅くあるいはより深く形成すると、溝底の陥没またはパレットの破損がより顕著になる傾向が見られた。このことから、固定具の溝の深さは、板基材の板幅と同程度であることが好ましく、板基材の板幅±2mm以下にとどめることが適切であることが分かった。
次に、固定具の材料を、MDFより強度の高い合板に変更し、同じ構成の固定具（高さ96mm・長さ900mm・幅40mm）を構成し、溝深さ30mm・31mmで上記と同じ運搬試験を行った。溝の陥没はいずれの場合も約1mmとなり、MDFより硬度の高い合板を用いることにより、溝底の陥没は改善された。
このことから、固定具の溝底の陥没に対しては、溝深さを調節する他、固定具の材質の変更により対応できることが分かった。
【実施例８】
【００３８】
実施例６の結果、パレットと固定具のずれを防ぐタッカー芯が度々外れる問題が見られたため、この点の改良を試みた。まず、タッカー芯の留め方により改善を試みた。パレットを組み立てた状態で、タッカー芯８の刃が横向きになるように、タッカー芯８を打ち込んだパレットと、縦向きになるようにタッカー芯８を打ち込んだパレットを用意し（図７参照：一部拡大図のうち、左側はタッカー芯８の刃が横向きであり、右側は縦向きである）、パレットを１メートルの高さから落下させて、パレットと固定具の接合強度を確認した。その結果、横向きにタッカー止めしたパレットは、１９回目の落下で、タッカー芯が一箇所外れたのに対し、縦向きにタッカー止めしたパレットは、３０回落下させても、タッカー芯の外れが観察されなかった。この結果から、タッカー芯の留め方により、タッカー芯を外れにくくし、パレットと固定具のずれを防ぐことができることが分かった。
【００３９】
次に、タッカー芯や釘等を使用せずに、パレットと固定具のずれを防ぐ方法を検討した。固定具両端の木口に、直径約12mm・深さ約60mmの穴を形成し、板基材積層方向の上側および下側から３枚の板基材それぞれの板面に、直径約12mmの貫通孔を設けた。貫通孔は接着部に対応する箇所に設けた。
上記パレットと固定具を組合せ、板基材の貫通孔と固定具の穴を連通させた状態で、固定具の外側に回っている板基材（積層方向最上端および最下端の板基材：図８参照）の外側から、直径約12mm・長さ約70mmの円柱状のダボ７を打ち込み、パレット１と固定具５を固定した。なお、図８（Ｂ）は、パレットと固定具の平面図の下半分のみを表す図である。
その結果、タッカー、釘を使用しなくても、パレットと固定具のずれを効果的に防ぐことができた。パレットの運搬試験を２週間行っても、ダボの抜け落ちは生じなかった。本発明のパレットは伸展時においては、常に閉じようとする力がかかっている為、抜け止め防止の簡単なダボ止めでも十分に、パレットと固定具のずれを防ぐことができると考えられる。
【実施例９】
【００４０】
実施例４の合板製のパレット（板基材の枚数：３６枚）は、接着部50mm：セルの一辺の長さ460mmであり、セル一つ当たりの開口高さ（積層方向におけるセル内径の最大値）が約45mm（外径は約50mm）となる程度の伸展が適切であったが、若干ピッチが細かすぎるため、合板より剛性の低いMDFからなる板（同じく、厚み2.5mm×幅30mm×長さ2050mの板）を使用し、接着部やセルの一辺の長さも同じとした上で、板基材の枚数を２８枚としたパレットを製造した。
このパレットを使用して、積層方向の長さが900mmとなるように伸展させたところ、接着部の剥離等の問題はみられず、問題なく合板36枚のパレットと同じサイズに伸展させることができた。セル一つ当たりの開口高さは約59mm（外径は約64mm）となった。
このパレット用の固定具として、長さ900mm×幅40mm×高さ96mmの角材に、溝幅約6mm・溝深さ約30mmの溝を１３本設けた固定具を製造し、上記パレットを差し込んで、フォークリフトを用いて運搬試験を行ったところ、問題なく使用することができた。また、合板製のパレットと比べて板基材の枚数が少なくなったため、適度なピッチとなり、より軽量のパレットを製造することができた。
【００４１】
このように、パレットとして使用する場合、板基材の板厚や板幅のみでなく、板基材の材質を変えることによってパレットの強度や重量を調節することが可能であり、積荷の重さや使用目的に応じて適切なパレットを製造することができる。
【実施例１０】
【００４２】
板基材の長手方向における接着部の長さ、セルの一辺の長さ等を検討した。
接着部の長さは、伸展時にかかる力によって板基材同士が剥離しない強度を達成できればよいため、所望するセルの開口高さによって変わる。また、板幅、板厚により板基材の剛性は異なるが、一般に、接着部の長さを30mm以上（より好ましくは40mm以上）としたパレットが取り扱い易かった。
また、異なる種類の板について、その剛性を検討するため、板の両端が持ち上がらない・且つ滑る程度に木材で押さえて、0.5kgの力で引っ張った際、50mm持ち上がるピッチ（セルの一辺の長さに相当）を調べたところ2.5mm厚のMDFでは380mm、3mm厚のMDFでは490mm、4mm厚のMDFでは650mm、2mm厚の樹脂板（塩化ビニル樹脂）では350mmとなった（板幅は全て30mm）。
この結果から、同じ力を掛けた際に同じ伸展率を希望する場合、板基材の剛性が強ければ、セルの一辺の長さを長くして対応すればよいことが分かるが、セルの一辺の長さが長すぎると強度が落ちるため、一般に、上述した状況において0.5kgの力で引っ張った際、50mm持ち上がるピッチが370〜800mm程度となる剛性を有する板基材が好ましい。
なお、MDFからなる板基材であっても、化粧板（両面化粧シート貼り）を用いた場合は、開閉を繰り返すうちにシート層が剥離してくるため、表面にシート層がない板基材を用いることが好ましかった。
【００４３】
また、塩化ビニル樹脂からなるパレットについて、板基材の幅を100〜200mm、板基材の厚みを2〜4mm、接着部の長さを30〜70mmに変化させて様々なパレットを試作し、適切なセルの一辺の長さを検討した。結果を表１にまとめる。
【表１】
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【００４４】
板基材の厚み、幅、セルの一辺の長さ、接着部の長さ等を変更することにより、様々なパレットを製造することができ、これらの調節により、トン単位の荷重の積荷にも十分耐えるパレットを製造することができた。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明のパレットは、トン単位の負荷がかかるフォークリフト用のパレットとして利用できる。また、建具等の製造工程で発生する木質板の端材を利用して製造することができるため、木質材の有効活用にも繋がり、リサイクルに資する。そして、木材や金属の板から製造できるため、従来から存在する段ボール製のパレットに比べて高強度のパレットを作製することができる。積荷の重さに耐えるだけでなく、フォークリフトの爪でも破損されにくいため、非常に実用性が高く、さらに、非使用時（非伸展状態時）には非常にコンパクトなサイズとなるため、収納や運搬に便利である。
【符号の説明】
【００４６】
１  パレット
２  板基材
３  接着部
４  セル
５  固定具
６  固定具の溝
７  ダボ
８  タッカー
９  フォーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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