(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下方吸引式焼結機の点火炉下流で、循環移動するパレット上に形成された焼結原料の装入層内に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を導入して焼結原料内の炭材とは分離して気体燃料を燃焼させる気体燃料供給装置であって、
前記パレットとほぼ同じ幅で四方を取り囲んで装入層の上方に立設されたフードと、
前記フード内の装入層上方位置に配設され、気体燃料をフード内の空気中に供給する気体燃料供給配管と、
前記フード内かつ気体燃料供給配管の上方に、断面がヘの字状の板材をフードの幅方向に間隔を開けて複数列配設してなるとともに、フードの高さ方向にも間隔を開けて複数段配設し、かつ、各段におけるフード幅方向に隣り合う各板材と該板材間に形成される間隙とが上下方向で互い違いとなるよう配設してなる邪魔板と、
前記フードの両サイド上端に立設した空隙を有するフェンスと、
そのフェンス間に間隔を開けて複数立設した空隙率が２０〜８０％の渦抑制板を有することを特徴とする焼結機の気体燃料供給装置。
【請求項２】
前記フードの下部とパレットのサイドウォールを取り囲む防風板をフードの両サイドに設けてなることを特徴とする請求項１に記載の焼結機の気体燃料供給装置。
【請求項３】
前記渦抑制板は、フードの幅方向に５００〜４０００ｍｍの間隔をもって立設されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の焼結機の気体燃料供給装置。
【請求項４】
前記渦抑制板は、幅が２５０〜１０００ｍｍの板材であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の焼結機の気体燃料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結熱源の一部として気体燃料を供給し、燃焼させて焼結鉱を製造する下方吸引式焼結機における気体燃料供給装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉製銑法の主原料である焼結鉱は、一般に、図１に示すような工程を経て製造される。焼結鉱の原料は、鉄鉱石粉や焼結鉱篩下粉、製鉄所内で発生した回収粉、石灰石およびドロマイトなどの含ＣａＯ系副原料、生石灰等の造粒助剤、コークス粉や無煙炭などであり、これらの原料は、ホッパー１・・・の各々から、コンベヤ上に所定の割合で切り出される。切り出された原料は、ドラムミキサー２および３等によって適量の水が加えられ、混合、造粒されて、平均径が３〜６ｍｍの擬似粒子である焼結原料とされる。この焼結原料は、その後、焼結機上に配設されているサージホッパー４、５からドラムフィーダー６と切り出しシュート７を介して、無端移動式の焼結機パレット８上に４００〜８００ｍｍの厚さで装入され、焼結ベッドともいわれる装入層９を形成する。その後、装入層９の上方に設置された点火炉１０で装入層表層の炭材に点火するとともに、パレット８の直下に配設されたウインドボックス１１を介して装入層上方の空気を下方に吸引することにより、装入層内の炭材を燃焼させ、このときに発生する燃焼熱で前記焼結原料を溶融して焼結ケーキを得る。このようにして得た焼結ケーキは、その後、破砕、整粒され、約５ｍｍ以上の塊成物が、成品焼結鉱として回収され、高炉に供給される。【０００３】
上記製造プロセスにおいて、点火炉１０で点火された装入層内の炭材は、その後、装入層内を上層から下層に向かって吸引される空気によって燃焼を続け、厚さ方向に幅をもった燃焼・溶融帯（以降、単に「燃焼帯」ともいう。）を形成する。図２は、点火炉で点火された装入層表層の炭材が、吸引される空気によって燃焼を続けて燃焼帯を形成し、これが装入層の上層から下層に順次移動し、焼結ケーキが形成されていく過程を模式的に示した図である。また、図３（ａ）は、上記燃焼帯が、図２に示した太枠内に示した装入層の上層部、中層部および下層部の各層内に存在しているときの、それぞれの温度分布を模式的に示したものである。【０００４】
焼結鉱の強度は、１２００℃以上の温度に保持される温度と時間の積に影響され、高強度の焼結鉱を、短時間でかつ高歩留りで、生産性よく製造するためには、何らかの手段を講じて、１２００℃以上の高温で保持される時間を延長し、焼結鉱の冷間強度を高めてやる必要がある。というのは、焼結過程では、１２００℃で融液が生成し始め、焼結鉱の構成鉱物の中で最も高強度で、被還元性も比較的高いカルシウムフェライトが生成するからである。しかし、装入層内の中層部および下層部は、装入層上層部の炭材の燃焼熱が吸引される空気によって運ばれて予熱されるため、高温度に長時間にわたって保持されるのに対して、装入層上層部は、予熱されない分、燃焼熱が不足し、焼結に必要な燃焼溶融反応（焼結反応）が不十分となりやすい。その結果、装入層の幅方向断面内における焼結鉱の歩留り分布は、図３（ｂ）に示したように、装入層上層部ほど歩留りが低くなる。また、パレット両幅端部も、パレット側壁からの放熱や、通過する空気量が多いことによる過度の冷却により、焼結に必要な高温域での保持時間が十分に確保できず、やはり歩留りが低くなる。【０００５】
これらの問題に対して、従来は、焼結原料中に添加している炭材（粉コークス）を増量することが行われてきた。しかし、コークスの添加量を増やすことによって、図４に示したように、焼結層内の温度を高め、１２００℃以上に保持される時間を延長することができるものの、それと同時に、焼結時の最高到達温度が１４００℃を超えるようになり、焼結鉱の被還元性や冷間強度の低下を招く。上記温度を超えると、１２００℃以上の温度で生成したカルシウムフェライトが、冷間強度と被還元性が最も低い非晶質珪酸塩（カルシウムシリケート）と、還元粉化しやすい骸晶状二次ヘマタイトへと分解し、高品質の焼結鉱を得られなくなるからである。そのため、焼結時における装入層内の最高到達温度を１４００℃超え、好ましくは１３８０℃超えとすることなく、装入層内の温度を１２００℃（カルシウムフェライトの固相線温度）以上に長時間保持することが必要となる。以降、本発明では、上記１２００℃以上１４００℃以下の温度域に保持される時間を、「高温域保持時間」と称することとする。【０００６】
上記課題に対して、従来から、装入層上層部を長時間にわたって高温に保持することを目的とした技術が幾つか提案されている。例えば、特許文献１には、装入層に点火後、装入層上に気体燃料を噴射する技術が、特許文献２には、装入層に点火後、装入層に吸引される空気中に可燃性ガスを添加する技術が、また、特許文献３には、焼結原料の装入層内を高温にするため、装入層の上にフードを配設し、そのフードから空気やコークス炉ガスとの混合ガスを点火炉直後の位置で吹き込む技術が、さらに、特許文献４には、低融点溶剤と炭材や可燃性ガスを同時に点火炉直後の位置で吹き込む技術が提案されている。【０００７】
しかし、これらの技術は、高濃度の気体燃料を使用し、しかも燃料ガスの吹き込みに際して炭材量を削減していないため、焼結時における装入層内の最高到達温度が操業管理上の上限温度である１４００℃を超える高温となり、被還元性や冷間強度の低い焼結鉱が生成して気体燃料供給効果が得られなかったり、気体燃料の燃焼による温度上昇と熱膨張によって通気性が悪化し、生産性が低下したりし、さらには、気体燃料の供給によって焼結ベッド（装入層）上部空間で火災を起こす危険性があったりするため、いずれも実用化には至っていない。【０００８】
そこで、発明者らは、上記問題点を解決する技術として、焼結原料中に添加する炭材量を削減した上で、焼結機の点火炉の下流において、燃焼下限濃度以下に希釈した各種気体燃料を、パレット上方から装入層内に導入し、装入層内で燃焼させることにより、装入層内の最高到達温度および高温域保持時間の両方を適正範囲に制御する技術を開発し、特許文献５〜７等に提案している。【０００９】
焼結鉱の製造方法に、上記特許文献５〜７の技術を適用し、焼結原料中への炭材添加量を削減した上で、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層内に導入し、気体燃料を装入層内で燃焼させた場合には、図５に示したように、上記気体燃料は、炭材が燃焼した後の装入層内（焼結層内）で燃焼するので、燃焼・溶融帯の最高到達温度を１４００℃超えとすることなく、燃焼・溶融帯の幅を厚さ方向に拡大することができ、効果的に高温域保持時間の延長を図ることができる。【００１０】
しかしながら、気体燃料を供給して焼結操業を行う場合、横風が強いときには、供給した気体燃料がフードの外部に漏洩して火災や爆発を起こすおそれがある。さらに、気体燃料として、ＣＯを多く含有する高炉ガス等を使用するときには、人災につながるおそれもある。そこで、発明者らは、横風による漏洩が少ないフード構造を特許文献８および特許文献９等において提案した。【００１１】
図６は、特許文献９において提案した気体燃料供給装置の概要を説明する図である。この気体燃料供給装置２１は、原料装入層９（焼結ベッド）の上方に気体燃料供給配管２３が、パレット進行方向に所定の間隔をもって複数本平行に配設され、その気体燃料供給配管２３の周囲には、上方が開放された垂直壁からなるフード２２が設けられたもので、上記気体燃料供給配管２３の噴出口からは、例えば、ＬＮＧや都市ガス等の気体燃料が水平方向に向かって両側に高速で噴出している。そして、上記気体燃料供給配管２３の上方には、への字状断面を有する邪魔板２４がフード幅方向に間隔を開けて複数列、かつ、垂直方向に間隔を空けて複数段、トーナメント状に配設されている。さらに、横風対策として、フード２２の両側面の上部に空隙を有するフェンス２５を設けたり、フード２２の両側面の下端部とパレット８のサイドウォールとの間に、シールカバー２６を取り付けたりすることが有効であるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭４８−０１８１０２号公報
【特許文献２】特公昭４６−０２７１２６号公報
【特許文献３】特開昭５５−０１８５８５号公報
【特許文献４】特開平０５−３１１２５７号公報
【特許文献５】ＷＯ２００７−０５２７７６号公報
【特許文献６】特開２０１０−０４７８０１号公報
【特許文献７】特開２００８−２９１３５４号公報
【特許文献８】特開２００８−２９２１５３号公報
【特許文献９】特開２０１０−１０７１５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
発明者らのシミュレーションの結果では、上記特許文献９のフード構造であれば、１０ｍ／ｓ程度の横風があっても、気体燃料のフード外への漏洩はほとんど発生しないし、また、実機操業においても、気体燃料の漏洩はないことが確認されている。しかしながら、焼結機を設置した建屋の構造によっては、上記フード構造でも、僅かながら気体燃料の漏洩が生ずることがあることが明らかとなってきた。【００１４】
本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、焼結機が設置されている建屋構造に拘らず、気体燃料供給装置から供給した気体燃料が外部に漏洩することのない焼結機の気体燃料供給装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意検討を重ねた。その結果、建屋の構造に左右されることなく、気体燃料供給装置に供給した気体燃料の外部への漏洩を確実に防止するには、特許文献９に開示された気体燃料供給装置のフード上部の幅方向に空隙を有する渦抑制板を複数設置することが有効であること、さらに好ましくは、フードの両サイド下部とパレットのサイドウォールを取り囲む防風板を設置することが有効であることを見出し、本発明を開発するに至った。
【００１６】
すなわち、本発明は、下方吸引式焼結機の点火炉下流で、循環移動するパレット上に形成された焼結原料の装入層内に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を導入して焼結原料内の炭材とは分離して気体燃料を燃焼させる気体燃料供給装置であって、前記パレットとほぼ同じ幅で四方を取り囲んで装入層の上方に立設されたフードと、前記フード内の装入層上方位置に配設され、気体燃料をフード内の空気中に供給する気体燃料供給配管と、前記フード内かつ気体燃料供給配管の上方に、断面がヘの字状の板材をフードの幅方向に間隔を開けて複数列配設してなるとともに、フードの高さ方向にも間隔を開けて複数段配設し、かつ、各段におけるフード幅方向に隣り合う各板材と該板材間に形成される間隙とが上下方向で互い違いとなるよう配設してなる邪魔板と、前記フードの両サイド上端に立設した空隙を有するフェンスと、そのフェンス間に間隔を開けて複数立設した空隙率が２０〜８０％の渦抑制板を有することを特徴とする焼結機の気体燃料供給装置である。
【００１７】
本発明の焼結機の気体燃料供給装置は、上記フードの下部とパレットのサイドウォールを取り囲む防風板をフードの両サイドに設けてなることを特徴とする。【００１９】
また本発明の焼結機の気体燃料供給装置における上記渦抑制板は、フードの幅方向に５００〜４０００ｍｍの間隔をもって立設されてなることを特徴とする。【００２０】
また、本発明の焼結機の気体燃料供給装置における上記渦抑制板は、幅が２５０〜１０００ｍｍの板材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、気体燃料供給装置から供給した気体燃料の横風による装置外への漏洩を、建屋の構造に左右されることなく確実の防止することができるので、高品質の焼結鉱を安全かつ安定して製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】焼結プロセスを説明する概要図である。
【図２】焼結進行に伴う装入層内の変化を説明する模式図である。
【図３】燃焼帯が装入層の上層部、中層部および下層部の各位置に存在しているときの温度分布と、装入層の幅方向断面内における焼結鉱の歩留り分布を説明する図である。
【図４】炭材量の変化（増量）による装入層内の温度変化を説明する図である。
【図５】気体燃料供給による焼結層内の温度分布の変化を説明する図である。
【図６】特許文献９に開示された気体燃料供給装置の模式図である。
【図７】解放構造の建屋内に設置された焼結機における気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示す図である。
【図８】焼結機に設置された気体燃料供給装置からの気体燃料の漏洩をシミュレートする際に用いた建屋の構造を説明する図である。
【図９】シミュレーションに用いた焼結機の仕様を説明する図である。
【図１０】吹抜構造の建屋内に設置された焼結機における気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示す図である。
【図１１】気体燃料の漏洩を防止する渦抑制板と暴風板を説明する図である。
【図１２】渦抑制板と暴風板が気体燃料の漏洩を抑制する効果をシミュレートした結果を示す図である。
【図１３】渦抑制板の気体燃料の漏洩を抑制する効果を説明する図である。
【図１４】渦抑制板の空隙率が気体燃料の漏洩に及ぼす影響をシミュレートした結果を示す図である。
【図１５】渦抑制板の設置間隔が気体燃料の漏洩に及ぼす影響をシミュレートした結果を示す図である。
【図１６】渦抑制板の幅（高さ）が気体燃料の漏洩に及ぼす影響をシミュレートした結果を示す図である。
【図１７】実施例に用いた気体燃料供給装置を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明を適用する対象となる焼結機は、下方吸引式の焼結機であり、かつ、焼結原料を焼結する際の熱源として、焼結原料中に添加されているコークス粉等の炭材の他に、点火炉の下流側において供給される気体燃料を用いるものである。上記気体燃料は、装入層の上方に設置された気体燃料供給装置から供給され、炭材とは異なる位置で燃焼することによって、焼結時の最高到達温度を１４００℃超えとすることなく、１２００℃以上の温度に保持される時間（高温域保持時間）を延長することが可能となる。
【００２４】
上記気体燃料は、上記気体燃料供給装置において燃焼下限濃度以下に希釈され、あるいは、上記気体燃料供給装置から予め燃焼下限濃度以下に希釈された状態で供給されるため、例えば、図６に示した気体燃料供給装置のフード外に漏洩した場合、火災や爆発を起こすおそれはない。しかし、気体燃料の漏洩は、気体燃料添加効果を低下させるだけでなく、Ｂガス等、有害な一酸化炭素を含む気体燃料を使用する場合には、安全上の問題がある。そのため、気体燃料供給装置外への気体燃料の漏洩は確実に防止する必要がある。
【００２５】
図７は、図８（ａ）に示したように、風上側の横壁面の下部が開放され、風下側の横壁がない、即ち、全面が開放状態にある構造（以降、「開放構造」という）の建屋内に設置された焼結機に対して横方向から横風が当たるときにおける、気体燃料供給装置から供給された気体燃料（都市ガス）のフード外への散逸状況を、風速が１０ｍ／ｓ、２０ｍ／ｓ、３０ｍ／ｓおよび５０ｍ／ｓの場合についてシミュレートした結果を示したものである。なお、図中に示した焼結機は、図９に示したように、パレット幅が４０００ｍｍで、そのパレットの上方に、高さが１５００ｍｍでその上端に空隙率４０％のフェンスを設置したフードを配設し、その内部中段に、断面がヘの字状の幅３００ｍｍの邪魔板を幅方向に４００ｍｍピッチ、高さ方向に２００ｍｍピッチの３段構成で設置し、その邪魔板の下方に都市ガスを供給する配管ノズルを幅方向に８００ｍｍピッチで６本設置した気体燃料供給装置を有するものである。また、ウインドボックス（風箱）で吸引するガス量のパレット幅方向分布は、同じく図９に示したように設定した。
【００２６】
図７から、焼結機が設置された建屋が開放構造の場合には、風速３０ｍ／ｓまでは、都市ガスのフード外への漏洩はほとんどなく、風速５０ｍ／ｓになってようやく気体燃料の漏洩が始まることがわかる。通常、建屋内では、風速が５０ｍ／ｓになることはないので、開放構造の建屋では都市ガスの漏洩は起こらないと考えられる。
【００２７】
一方、図１０は、図８（ｂ）に示したように、風上側および風下側の横壁面の上部が閉じられ、下部が開放された構造（以降、「吹抜構造」という）の建屋内に設置された焼結機に対して横方向から横風が当たるときの、気体燃料供給装置から供給された都市ガスのフード外への散逸状況を、風速が１０ｍ／ｓの場合についてシミュレートした結果を、図７に示した開放構造で風速が１０ｍ／ｓ、２０ｍ／ｓおよび５０ｍ／ｓの結果と対比して示したものである。この図から、建屋が吹抜構造の場合には、横風の風速が１０ｍ／ｓでも、開放構造で風速５０ｍ／ｓのときを上まわる都市ガスの漏洩が起こっていることがわかる。
【００２８】
すなわち、建屋が図８（ａ）のような開放構造である場合には、気体燃料の漏洩は問題となることはないが、図８（ｂ）のような吹抜構造の場合には、気体燃料が漏洩するおそれがある。このように気体燃料の漏洩が起こる原因は、図１０の最下段に示したガスの流速分布図からわかるように、開放構造では、風速５０ｍ／ｓでもフード内のガス流に大きな渦は認められていないが、吹抜構造では、風速１０ｍ／ｓで既に大きな渦流がフード内に発生していることによるものと考えられる。
【００２９】
そこで、発明者らは、気体燃料の漏洩を引き起こす上記フード内の渦形成を抑制するフード構造について鋭意検討を重ねた。その結果、図１１（ａ）に示したように、気体燃料供給装置のフード２２の上部に、透過性を有する渦抑制板２７を複数枚立設してやることが有効であることを見出した。
【００３０】
図１２（ｂ）は、吹抜構造の建屋内に設置された焼結機に設けられた気体燃料供給装置のフード上部に、図１１（ａ）に示した渦抑制板２７を複数枚立設した場合において、風速１０ｍ／ｓの横風を受けたときにおける気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を、前述した吹抜構造で風速１０ｍ／ｓの横風を受けたときのシミュレート結果（図１０（ｄ））と対比して示したものである。この２つの図から、渦抑制板２７を設置してやることによって、吹抜構造においても気体燃料の漏洩を激減できることがわかる。
【００３１】
ここで、上記渦抑制板の設置によって、気体燃料の漏洩が防止される理由について、発明者らは以下のように考えている。
例えば、図１３（ａ）に示したように、透過性を有しない１枚の立板に横風を当てた場合には、上記立板の下流側（裏面側）には立板の下側まで廻り込む大きな渦が形成され、横風によって立板裏面側の空気は広い範囲にわたって撹乱される。ここで、上記立板を本発明における気体燃料供給装置のフード上部に設けた渦抑制板と仮定すると、立板を設置しても、横風を受けた場合には、フード内の空気は大きく撹乱され、フード内に供給された気体燃料の漏洩が生じるおそれがあることを示している。また、立板の空隙率が大きく、空気が殆どそのまま透過する場合には、立板が存在しないときと同じとなるので、同様の結果となる。
【００３２】
これに対して、図１３（ｂ）に示したように、適度の空隙を有する（透過性のある）１枚の立板に横風が当る場合には、上記立板の裏面側に空隙部分を通して小さな空気の流れが生ずるため、立板の裏面側に形成される渦の形成が抑制される。さらに、図１３（ｃ）に示したように、適度の空隙を有する（透過性のある）立板を複数枚併設した場合には、立板の裏面側における渦の形成がより抑制され、横風の影響が大幅に軽減される。すなわち、気体燃料供給装置のフード上部に、適度の透過性を有する立板を複数枚配設してやることにより、渦の形成を最小限に留め、横風による気体燃料の漏洩をほぼ確実に防止することが可能となる。
【００３３】
上記渦抑制板は、空隙率が２０〜８０％であることが好ましい。図１４は、上記渦抑制板の空隙率を０％〜１００％の範囲で変えて気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示したものであり、上記範囲で漏洩量が少なくなっていることがわかる。好ましくは３０〜５０％の範囲である。
【００３４】
また、上記渦抑制板は、フードの幅方向に５００〜４０００ｍｍの間隔をもって立設されていることが好ましい。図１５は、上記渦抑制板の間隔を、５００〜４０００ｍｍの範囲で変えて気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示したものであり、上記範囲で漏洩量が少なくなっていることがわかる。より好ましくは１０００〜２０００ｍｍの範囲である。
【００３５】
また、上記渦抑制板は、１枚の板材の幅（高さ）が２５０〜１０００ｍｍであるが好ましい。図１６は、上記渦抑制板は、１枚の板材の幅が０〜１０００ｍｍの範囲で変えて気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示したものであり、上記範囲で漏洩量が少なくなっていることがわかる。より好ましくは２５０〜５００ｍｍの範囲である。
【００３６】
また、発明者らは、気体燃料の漏洩をより確実に防止することができるフード構造についてさらに検討を重ねた。その結果、特許文献９に開示のフード下部に局部的に設けるシールカバー２６に代えて、あるいは、上記シールカバー２６に加えてさらに、図１１（ｂ）に示したように、フード２２の両サイド下部に、フード下部とパレット８のサイドウォールを取り囲む防風板２８を設置してやることが有効であることを見出した。
【００３７】
図１２（ｃ）は、吹抜構造の建屋内に設置された焼結機の気体燃料供給装置のフード下部に図１１（ｂ）に示した防風板２８を設置した場合、また、図１２（ｄ）は、図１１（ａ）に示した渦抑制板２７と上記防風板２８を併設した場合のそれぞれにおいて、風速１０ｍ／ｓの横風を受けたときの気体燃料の漏洩をシミュレートした結果を示したものである。これらの図と前述した図１２（ａ）および図１２（ｂ）との対比から、防風板２８の設置によって、吹抜構造でも気体燃料の漏洩をある程度まで低減できること、そして、渦抑制板２７と組み合わせて防風板２８を設置した場合には、吹抜構造でも気体燃料の漏洩をほぼ完全に防止することができることがわかる。
【実施例】
【００３８】
パレット幅が４５００ｍｍ、有効機長が８２ｍで、生産量が３６万ｔ／月の実機焼結機の点火炉下流側に、図１７（ａ）に示したような、幅４５００ｍｍ×長さ７５００ｍｍのフードを有する気体燃料供給装置を３台直列に配設し、気体燃料を供給する焼結操業を実施した。上記焼結機は、本発明でいう吹抜構造の建屋内にあり、焼結操業時においては、建屋外および焼結機の機側に風速計を、また、上記気体燃料供給装置の機側には気体燃料（メタン）の検出装置を設置し、５０ｍａｓｓｐｐｍ以上の気体燃料の漏洩が検出されたときは、気体燃料の供給を非常停止するようにした。
上記の条件で焼結操業を実施し、建屋外の風速が２０ｍ／ｓを超える時間帯において、上記基準を超える気体燃料の漏洩が起こった回数を測定したところ、２回／時間の頻度であった。
次いで、図１７（ｂ）に示したように、気体燃料供給装置のフード上部に、図１１に示した渦抑制板およびフード下部に防風板を設置して焼結操業を実施し、上記と同様の測定を行ったところ、５０ｍａｓｓｐｐｍを超える気体燃料の漏洩回数は皆無とすることができた。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の技術は、土木や建築分野におけるビル風の抑制等にも適用することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１：原料ホッパー                    ２：ドラムミキサー
３：ロータリーキルン                ４、５：サージホッパー
６：ドラムフィーダー                ７：切り出しシュート
８：パレット                        ９：原料装入層（焼結ベッド）
１０：点火炉                        １１：ウインドボックス（風箱）
１２：カットオフプレート            ２１：気体燃料供給装置
２２：フード                        ２３：気体燃料供給配管
２４：邪魔板                        ２５：フェンス
２６：フード下部シール              ２７：渦抑制板
２８：防風板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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