(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有し、かつ、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴が、前記外筒の中心軸線に沿って穿設されてなる薄肉有底円筒金属部材であって、
前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、前記内筒の外周面全体に塗布された、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにして得られた銀ロウを介して密着した状態で接合されていることを特徴とする薄肉有底円筒金属部材。
【請求項２】
前記内筒の肉厚が、０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍとされていることを特徴とする請求項１に記載の薄肉有底円筒金属部材。
【請求項３】
前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項１または２に記載の薄肉有底円筒金属部材。
【請求項４】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のロウ材と、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、前記ロウ材の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項５】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項６】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のＢＡｇ８と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記ＢＡｇ８の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項７】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のＢＡｇ８と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記ＢＡｇ８の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項８】
前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項４から７のいずれか一項に記載の薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用されるコアピン（中子ピン）等の薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定されるコアピン（中子ピン）が用いられる。コアピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献１には、冷却穴が形成されたコアピンが開示されている。
冷却穴が形成されたコアピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、冷却穴はドリルで穿設されるのが一般的であり、その場合、冷却穴を形成するコアピンの内周面に、ドリルの刃によって傷が付き（細かな凹凸ができ）、そこに冷却水が滞留して、コアピンの内周面が酸化し、コアピンの内周面に錆が発生してしまうことがある。また、この錆が著しく進行すると、コアピンの肉厚方向に亀裂や割れが発生し、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すおそれがある。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、コアピンの内周面が酸化し、コアピンの内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピンの肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有し、かつ、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴が、前記外筒の中心軸線に沿って穿設されてなる薄肉有底円筒金属部材であって、前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、前記内筒の外周面全体に塗布された、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにして得られた銀ロウを介して密着した状態で接合されている。
【０００７】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のロウ材と、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、前記ロウ材の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにした。
【０００８】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにした。
【０００９】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、外筒の内周面が、錆難いステンレスからなる内筒で覆われ、冷却穴に流入した水等の冷却材が、外筒の内周面に接触しないようになっている。
これにより、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒の内周面と内筒の外周面とが、銀ロウを介して密着した状態で接合され、外筒が水等の冷却材によって効率よく冷却されることになるので、薄肉有底円筒金属部材の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣を薄肉有底円筒金属部材位置から遠ざけることができる。
【００１０】
上記薄肉有底円筒金属部材において、前記内筒の肉厚が、０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍとされているとさらに好適である。
【００１１】
このような薄肉有底円筒金属部材によれば、内筒の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄いので、外筒の内径および外径を内筒の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄く、冷却穴に流入した水等の冷却材による冷却効果が、内筒を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【００１２】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のＢＡｇ８と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記ＢＡｇ８の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにした。
【００１３】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のＢＡｇ８と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記ＢＡｇ８の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で冷却するようにした。
【００１４】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、真空熱処理中のガスの発生がなくなるので、真空熱処理炉を用いてコアピンを製造することができる。
また、外筒の内周面が、錆難いステンレスからなる内筒で覆われ、冷却穴に流入した水等の冷却材が、外筒の内周面に接触しないようになっている。
これにより、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる。
さらに、外筒の内周面と内筒の外周面とが、ＢＡｇ８を介して密着した状態で接合され、外筒が水等の冷却材によって効率よく冷却されることになるので、薄肉有底円筒金属部材の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣を薄肉有底円筒金属部材位置から遠ざけることができる。
【００１５】
上記薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法において、前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【００１６】
このような薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】コアピン（薄肉有底円筒金属部材）をダイカスト用金型に取り付けた状態を示す側断面図である。
【図２】コアピンの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るコアピンの製造方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法について、図１から図３を参照しながら説明する。
本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン（中子ピン）を薄肉有底円筒金属部材の一例として、コアピンの使用形態およびコアピンの形状を説明した後に、コアピンの製造方法について説明する。
なお、図１はコアピンをダイカスト用金型に取り付けた状態を示す側断面図、図２はコアピンの断面図、図３は図２中の一点鎖線で囲んだ部分を拡大した図であって、本実施形態に係るコアピンの製造方法を示す図である。
【００２０】
図１には、ダイカスト用金型３に固定されたコアピン１を示している。コアピン１の先端部（図１において右方）１ａ側は、金型３内に配置されている。コアピン１の内部には、基端部（図１において左方）１ｂからその中心軸線に沿って中心穴が形成されており、先端部１ａにて底部を有する有底穴とされた冷却穴１ｃが形成されている。この冷却穴１ｃ内には、コアピン１の中心軸線に沿って冷却水供給パイプ（内パイプ）５が挿入されている。
【００２１】
冷却水供給パイプ５の先端５ａから冷却穴１ｃの底部（すなわち、コアピン１の先端部）１ｄ（図２参照）に向かって冷却水が噴出するようになっている。冷却水供給パイプ５の他端は、冷却水供給配管７に接続されている。冷却水供給配管７の上流側には、図示しない冷却装置本体が設けられている。冷却水供給パイプ５の先端５ａから噴出した冷却水は、冷却穴１ｃの底部に衝突した後に流れの向きを反転させ、冷却穴１ｃ内を基端部１ｂに向かって流れる。このように冷却水が流れる際に、コアピン１の壁部を介して伝達された熱を受け取ることによって、コアピン１を内部から冷却する。基端部１ｂへと向かって流れた冷却水は、コアピン１の基端部１ｂに接続された接続管（外パイプ）９内へと流れ込み、冷却水戻り配管１１を介して図示しない冷却装置本体へと導かれる。
【００２２】
以上説明したように、コアピン１内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、コアピン１の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン１位置から遠ざけることができる。
【００２３】
図２には、コアピン１の形状を示している。なお、同図に示したコアピンの形状はあくまでも一例であって、本発明はこの形状に限定されるものではない。
コアピン１は、外筒２と内筒４とを備えている。外筒２は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作られており、基端部１ｂ側に位置する大径部１２と、先端部１ａ側に位置するとともに大径部１２よりも小径とされた小径テーパ部１４と、大径部１２と小径テーパ部１４との間に位置するとともに小径テーパ部１４に対して連続的に接続された小径直線部１６とを有している。
【００２４】
大径部１２の直径は、例えば、１３ｍｍとされており、小径直線部１６の直径は、例えば、４．１ｍｍとされている。小径テーパ部１４の直径は、基端部１ｂ側が４．１ｍｍとされ、先端にいくにしたがい先細り形状となるようなテーパ形状となっている。テーパ角は、例えば、１°とされる。小径テーパ部１４の先端、すなわち、コアピン１の先端部１ａは、球面形状を有するように加工されている。
外筒２の長さは、２５０ｍｍとされている。大径部１２の長さは２５ｍｍ、小径直線部１６の長さは２０３ｍｍ、小径テーパ部１４の長さは２２ｍｍとされている。
【００２５】
コアピン１には、基端部１ｂから先端部１ａの手前にかけて、中心軸線に沿って冷却穴１ｃとしての中心穴が形成されている。冷却穴１ｃの先端部１ａ側は貫通しておらず、底部１ｄが設けられている。このように、冷却穴１ｃは有底穴となっている。また、外筒２の内周面（内側面）２ａには、内筒４の外周面（外側面）、例えば、厚さ０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍ（より好ましくは、０．１ｍｍ）のステンレス（例えば、ＳＵＳ３０４）製のパイプの外周面（外側面）４ａが、銀ロウ１８（図３（ｂ）参照）を介して密着した状態で取り付けられている。すなわち、外筒２の内周面（より詳しくは、大径部１２の内周面、小径テーパ部１４の内周面、および小径直線部１６の内周面）２ａは、銀ロウ１８を介して接合された内筒４で、その全体あるいは接続管９の先端（図１において右方）が螺結される雌ねじ部（図示せず）を除いた全体が）覆われている。
【００２６】
冷却穴１ｃの基端部１ｂ側には、雌ねじ部（図示せず）が形成されており、この雌ねじ部によって、図１に示した接続管９の先端がコアピン１に対して螺結される。
小径直線部１６の肉厚は１．０ｍｍとされ、小径テーパ部１４の肉厚は、基端部１ｂ側の最も厚い位置で０．５ｍｍとされている。なお、コアピン１の小径テーパ部１４の先端では直径が小さくなっているので、この位置における肉厚が最も薄くなる。
【００２７】
つぎに、上記コアピン１の製造方法について、図３（ａ）および図３（ｂ）を参照しながら説明する。
まずはじめに、内筒４となるステンレス製のパイプの外径との差（クリアランス）が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍ（より好ましくは０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ）となる内径を有する穴を、外筒２の中心軸線に沿って穿設（機械加工）する。
つづいて、先端部（一端部）に球面形状が形成されるように、先端部が絞り加工された内筒４の外周面４ａ全体に、粉末状（粒子径０．０１ｍｍ〜０．０３ｍｍ）の銀ロウと、水と、フラックスとが、２：２：１の割合で混合された溶液２０（図３（ａ）参照）を塗布し、内筒４の先端部が外筒２の底部と当接するまで内筒４を外筒２の穴内に挿入していく。このとき、内筒４を外筒２に対して何度か抜き差し、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に形成される空気層を除去するようにするとさらに好適である。また、内筒４の先端部を絞り加工した際、先端に小さな穴（図示せず）があいてしまう場合には、この穴および冷却穴１ｃを介して内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に存する空気が大気中に流出することになり、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に形成される空気層が、速やかに、かつ、完全に除去されることになる。
なお、内筒４の先端に形成された穴内には、溶けた銀ロウが流れ込み、この銀ロウによって内筒４の先端に形成された穴は完全に塞がれることになる。
【００２８】
つぎに、内筒４が挿入された外筒２を図示しない炉に入れて１２００℃で加熱した後、水中または油中で急冷する。内筒４が挿入された外筒２を１２００℃で加熱すると、銀ロウは完全に溶解し、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に満遍なく流れ込んで、水中または油中で急冷すると、内筒４の外周面４ａ全体と外筒２の内周面２ａ全体とが、銀ロウ１８により密着した状態で接合されることになる（図３（ｂ）参照）。なお、銀ロウの溶解温度は、８００℃程度である。
【００２９】
本実施形態に係るコアピン１またはコアピン１の製造方法によれば、外筒２の内周面２ａが、錆難いステンレスからなる内筒４で覆われ、冷却穴１ｃに流入した冷却水が、外筒２の内周面２ａに接触しないようになっている。
これにより、コアピン１の内周面（より詳しくは、外筒２の内周面２ａおよび内筒４の内周面４ｂ）が酸化し、コアピン１の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピン１の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴１ｃを通過する冷却水が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒２の内周面２ａと内筒４の外周面４ａとが、銀ロウ１８を介して密着した状態で接合され、外筒２が冷却水によって効率よく冷却されることになるので、コアピン１の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン１位置から遠ざけることができる。
【００３０】
本実施形態に係るコアピン１によれば、内筒４の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄いので、外筒２の内径および外径を内筒４の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒４の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄く、冷却穴１ｃに流入した冷却水による冷却効果が、内筒４を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒４を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒４を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【００３１】
本実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピン１に形成された有底穴は、冷却水を供給して冷却するための冷却穴１ｃとして使用され、冷却穴１ｃを通過する冷却水の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【００３２】
本発明の他の実施形態に係るコアピンおよびその製造方法について説明する。
本実施形態に係るコアピンは、ロウ材としてＢＡｇ８（７２％Ａｇ２８％Ｃｕ）が採用されているという点で上述した実施形態のものと異なる。その他の構成要素については上述した実施形態のものと同じである。
【００３３】
つぎに、本実施形態に係るコアピンの製造方法について説明する。
まずはじめに、内筒４（図２参照）となるステンレス製のパイプの外径との差（クリアランス）が０．０１ｍｍ〜０．０９ｍｍ（より好ましくは０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ）となる内径を有する穴を、外筒２（図２参照）の中心軸線に沿って穿設（機械加工）する。
つづいて、先端部（一端部）に球面形状が形成されるように、先端部が絞り加工された内筒４の外周面４ａ全体に、粉末状（粒子径０．０１ｍｍ〜０．０３ｍｍ）のＢＡｇ８と、水とが、１：１の割合で混合された溶液を塗布し、内筒４の先端部が外筒２の底部と当接するまで内筒４を外筒２の穴内に挿入していく。このとき、内筒４を外筒２に対して何度か抜き差し、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に形成される空気層を除去するようにするとさらに好適である。また、内筒４の先端部を絞り加工した際、先端に小さな穴（図示せず）があいてしまう場合には、この穴および冷却穴１ｃ（図２参照）を介して内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に存する空気が大気中に流出することになり、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に形成される空気層が、速やかに、かつ、完全に除去されることになる。
なお、内筒４の先端に形成された穴内には、溶けたＢＡｇ８が流れ込み、このＢＡｇ８によって内筒４の先端に形成された穴は完全に塞がれることになる。
【００３４】
つぎに、内筒４が挿入された外筒２を図示しない真空熱処理炉に入れて、圧力（真空度）１００Ｐａ、１０３０℃で、９０分間加熱した後、水中または油中で急冷する。内筒４が挿入された外筒２を圧力１００Ｐａ、１０３０℃で、９０分間で加熱すると、ＢＡｇ８は完全に溶解し、内筒４の外周面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に満遍なく流れ込んで、水中または油中で急冷すると、内筒４の外周面４ａ全体と外筒２の内周面２ａ全体とが、ＢＡｇ８により密着した状態で接合されることになる。なお、ＢＡｇ８の圧力（真空度）１００Ｐａにおける溶解温度は、１０３０℃程度である。
【００３５】
本実施形態に係るコアピンの製造方法によれば、真空熱処理中のガスの発生がなくなるので、真空熱処理炉を用いてコアピンを製造することができる。
【００３６】
また、本実施形態に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、外筒２の内周面２ａが、錆難いステンレスからなる内筒４で覆われ、冷却穴１ｃに流入した冷却水が、外筒２の内周面２ａに接触しないようになっている。
これにより、コアピン１の内周面（より詳しくは、外筒２の内周面２ａおよび内筒４の内周面４ｂ）が酸化し、コアピン１の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピン１の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴１ｃを通過する冷却水が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒２の内周面２ａと内筒４の外周面４ａとが、ＢＡｇ８を介して密着した状態で接合され、外筒２が冷却水によって効率よく冷却されることになるので、コアピンの焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができる。
【００３７】
さらに、本実施形態に係るコアピンによれば、内筒４の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄いので、外筒２の内径および外径を内筒４の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒４の肉厚が０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍと非常に薄く、冷却穴１ｃに流入した冷却水による冷却効果が、内筒４を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒４を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒４を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【００３８】
さらにまた、本実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、冷却水を供給して冷却するための冷却穴１ｃとして使用され、冷却穴１ｃを通過する冷却水の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【００３９】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
また、上述した実施形態では、内筒４として、ステンレスから作られたものを一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、内筒４は、その他の金属（銅、真鍮、ダイス鋼（ＳＫＤ６１）等）から作られたものであってもよい。
さらに、上述した実施形態では、ロウ材として銀ロウを採用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ロウ材としてニッケルロウ等を採用することもできる。
【符号の説明】
【００４０】
１    コアピン（薄肉有底円筒金属部材）
１ａ  先端部
１ｃ  冷却穴
１ｄ  底部
２    外筒
２ａ  内周面
４    内筒
４ａ  外周面
１８    銀ロウ（ロウ材）
２０    溶液
【図１】
0005412386.tif 000002
【図２】
0005412386.tif 000003
【図３】
0005412386.tif 000004