(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧力流体の供給される第１ポートを有する第１ボディと、
前記第１ボディに連結され、前記圧力流体の排出される第２ポートを有する第２ボディと、
前記第１及び第２ボディの内部に設けられ、前記圧力流体の流通する流路の連通状態を切り換える弁体と、
前記第１ボディに形成された弁座部側に向かって前記弁体を付勢し、該弁体を前記弁座部に着座させる弾発手段と、
前記第１及び第２ボディの内部に設けられ、弁開時における前記弁体の移動量を規制するストッパと、
を備え、
前記弾発手段は、前記第２ボディに保持される保持部と、前記保持部に接合され前記弁体を前記第２ボディから離間する方向に向かって付勢するシート状の弾発部とを有し、前記弾発部には、前記圧力流体の流通する孔部が形成され、
前記弁体は、円盤状の本体部と、前記本体部の一端部に設けられ環状に突出して前記弁座部に着座自在な着座部と、前記本体部の他端部に設けられ前記ストッパに当接自在な膨出部とを有し、前記本体部の外周面には、前記着座部に対して外周側となるように直線状に切り欠かれた複数の切欠部と、前記切欠部の間に形成された円弧状の円弧部とを有し、前記切欠部と前記第１及び第２ボディの内壁面との間に間隙が形成され、前記円弧部が前記内壁面と略同一直径で形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項２】
請求項１記載のチェック弁において、
前記弾発手段が、前記弁体と一体的に形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項３】
請求項１記載のチェック弁において、
前記弾発手段が、前記弁体とは別体で、該弁体に対して着脱自在に設けられることを特徴とするチェック弁。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記第１及び第２ボディ、前記弁体及び弾発部は、それぞれ樹脂製材料から形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記第１ボディと前記第２ボディとは、それぞれに形成されたねじ部を互いに螺合させることにより連結され、前記ねじ部は台形ねじで形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記第１ボディと第２ボディとの連結部位には、該第１及び第２ボディの軸線と直交方向に挿入され係合された係止ピンが設けられることを特徴とするチェック弁。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記第１ボディ又は第２ボディのいずれか一方の端部外周面には、半径外方向に突出した突起部が形成され、前記突起部を有した前記第１ボディ又は第２ボディのいずれか一方とは反対となる前記第２ボディ又は第１ボディには、前記端部の圧入される溝部が形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記ストッパは、樹脂製材料から円盤状に形成され、前記第１ボディと前記第２ボディとの間に挟持されると共に、同心円上に中心を有した複数の孔部が軸方向に沿って貫通するように形成されることを特徴とするチェック弁。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載のチェック弁において、
前記弾発部の外縁部が、前記ストッパによって保持されることを特徴とするチェック弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流路に沿って一方向にのみ圧力流体を流通させ、反対方向への流通を阻止することが可能なチェック弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、ボディと、該ボディの両端側に対向して設けられ、流体圧機器に着脱自在に接続される一組の継手部とを有し、一方の流体圧機器からの圧力流体の流通のみを許容し、他方の流体圧機器からの圧力流体の流通を阻止するチェック弁を提案している（特許文献１参照）。
【０００３】
このようなチェック弁は、例えば、特許文献２に開示されているように、バルブ本体が、上流側本体と下流側本体とから形成され、前記上流側本体と下流側本体とが連結されると共に、前記バルブ本体の内部には、弁体と、合成樹脂から圧縮コイルバネの形状に成形されたスプリングとが収納され、前記スプリングの弾発作用下に弁体を弁座部に着座させる構成としている。そして、上流側本体の内部に圧力流体が供給されることで、弁体がスプリングの弾発力に抗して弁座部から離間し、前記圧力流体が下流側本体の内部へと流通する。一方、下流側本体に圧力流体が供給された場合には、弁体がスプリングの弾発力によって弁座部に着座した状態で移動することがないため、前記圧力流体が下流側本体から上流側本体側へと流通することが阻止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３２２２６４号公報
【特許文献２】特許第３３６９５２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２に係るチェック弁では、弁体を弁座部側に向かって付勢するために圧縮コイルバネであるスプリングを用いているが、このスプリングは、樹脂製であるため製造が非常に難しく、それに伴って製造コストが高騰してしまうという問題がある。また、弁体が弁開状態となった際には、スプリングが弁体によって圧縮された状態となり、螺旋状に形成されたスプリングの線材間が狭くなり、圧力流体が流通する際の流路抵抗となる。その結果、上流側本体から下流側本体へと流通する圧力流体の流量が減少してしまうという問題がある。
【０００６】
さらに、圧力流体がスプリングの内部を通過するように流通することで、該スプリングに対して偏荷重が付与され、前記スプリングの破損を招くことが懸念される。
【０００７】
本発明は、前記の課題を考慮してなされたものであり、流通抵抗を低減させることで流体を円滑に流通させると共に、小型化を図ることが可能なチェック弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するために、本発明は、圧力流体の供給される第１ポートを有する第１ボディと、
前記第１ボディに連結され、前記圧力流体の排出される第２ポートを有する第２ボディと、
前記第１及び第２ボディの内部に設けられ、前記圧力流体の流通する流路の連通状態を切り換える弁体と、
前記第１ボディに形成された弁座部側に向かって前記弁体を付勢し、該弁体を前記弁座部に着座させる弾発手段と、
前記第１及び第２ボディの内部に設けられ、弁開時における前記弁体の移動量を規制するストッパと、
を備え、
前記弾発手段は、前記第２ボディに保持される保持部と、前記保持部に接合され前記弁体を前記第２ボディから離間する方向に向かって付勢するシート状の弾発部とを有し、前記弾発部には、前記圧力流体の流通する孔部が形成され、
前記弁体は、円盤状の本体部と、前記本体部の一端部に設けられ環状に突出して前記弁座部に着座自在な着座部と、前記本体部の他端部に設けられ前記ストッパに当接自在な膨出部とを有し、前記本体部の外周面には、前記着座部に対して外周側となるように直線状に切り欠かれた複数の切欠部と、前記切欠部の間に形成された円弧状の円弧部とを有し、前記切欠部と前記第１及び第２ボディの内壁面との間に間隙が形成され、前記円弧部が前記内壁面と略同一直径で形成されることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、第１ボディと第２ボディとが連結され、その内部に圧力流体の流通する流路の連通状態を切り換える弁体を前記第１及び第２ボディの内部に備えるチェック弁において、前記第１ボディに形成された弁座部側に向かって前記弁体を付勢し、該弁体を前記弁座部に着座させる弾発手段を備え、前記弾発手段は、その保持部が前記第２ボディに保持されると共に、前記保持部に接合されるシート状の弾発部が、前記圧力流体の流通する孔部を有し、前記弁体を前記第２ボディから離間する方向に向かって付勢する。
【００１０】
従って、弁体を着座させる際の力を付勢するために樹脂製の圧縮コイルバネからなるスプリングを設ける代わりに、弾発力を有したシート状の弾発部を設けて弁体を付勢することで、構成の簡素化を図ることでき、それに伴って、小型化を図ることが可能となる。また、弾発部には孔部が設けられているため、弁体が弁座部から離間した圧力流体の流通状態においても、該圧力流体が前記孔部を通じて確実且つ好適に下流側へと流通できるため、従来技術に係るチェック弁のような流通抵抗を生じることがなく前記圧力流体を円滑に流通させることができる。
【００１１】
さらに、弾発部を、弁体と一体的に形成することにより、第１及び第２ボディに対して弁体を組み付けることで同時に弾発部を組み付けることが可能となり、組付工数の削減を図ることができると共に、部品点数の削減を図ることも可能となる。
【００１２】
さらにまた、弾発手段を、弁体とは別体で、該弁体に対して着脱自在に設けるとよい。これにより、弁体と弾発部とをそれぞれ別個に製造することができるため、その製造が容易となり、それに伴って、製造コストの削減を図ることが可能となるため、安価なチェック弁を製造することができる。
【００１３】
またさらに、ボディ、弁体及び弾発部を、それぞれ樹脂製材料で形成するとよい。
【００１４】
また、第１ボディと第２ボディとが、それぞれに形成されたねじ部を互いに螺合させることにより連結され、前記ねじ部を台形ねじで形成するとよい。これにより、第１ボディと第２ボディとの連結を確実且つ強固なものとすることができ、しかも、台形ねじを採用することでねじ部同士の緩みを抑制することができる。
【００１５】
さらに、第１ボディと第２ボディとの連結部位には、該第１及び第２ボディの軸線と直交方向に挿入され係合された係止ピンを設けるとよい。これにより、第１ボディと第２ボディとが連結された際、その軸線と直交方向に係止ピンを挿入して係合させることで前記第１ボディと第２ボディとの軸方向への相対変位を確実に阻止することができる。その結果、例えば、チェック弁が振動等の生じる環境下で用いられる場合でも、第１ボディと第２ボディとの連結が緩んでしまうことなく好適である。
【００１６】
さらにまた、第１ボディ又は第２ボディのいずれか一方の端部外周面には、半径外方向に突出した突起部が形成され、前記突起部を有した前記第１ボディ又は第２ボディのいずれか一方とは反対となる前記第２ボディ又は第１ボディに、前記端部の圧入される溝部を形成するとよい。これにより、第１ボディと第２ボディとを連結する際、端部の先端部が圧入溝に圧入されると共に、端部外周面の突起部が前記圧入溝に摺接して押し潰されるため、前記第１ボディと第２ボディとをより一層確実且つ強固に連結できると共に、前記第１ボディと第２ボディとの間のシールを確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００１８】
すなわち、弁体を着座させる際の力を付勢するために樹脂製の圧縮コイルバネからなるスプリングを設ける代わりに、弾発力を有したシート状の弾発部を設けて弁体を付勢することで、構成の簡素化を図ることでき、それに伴って、小型化を図ることが可能となる。また、弾発部には孔部が設けられているため、弁体が弁座部から離間した圧力流体の流通状態においても、該圧力流体が前記孔部を通じて確実且つ好適に下流側へと流通できるため、従来技術に係るチェック弁のような流通抵抗が生じることがなく前記圧力流体を円滑に流通させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るチェック弁の全体断面図である。
【図２】図１のチェック弁の分解斜視図である。
【図３】図３Ａは、第１ボディにおける第１連結部の先端部を示す拡大断面図であり、図３Ｂは、図３Ａに示す第１連結部が第２ボディの第２連結部と連結された状態を示す拡大断面図である。
【図４】図４Ａは、図１に示すチェック弁の弁体近傍の拡大断面図であり、図４Ｂは、図４Ａに示す弁体が弁座面から離間した弁開状態を示す拡大断面図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係るチェック弁の全体断面図である。
【図６】図５に示すチェック弁の分解斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態に係るチェック弁の全体断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係るチェック弁について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２１】
図１において、参照符号１０は、本発明の第１の実施の形態に係るチェック弁を示す。
【００２２】
このチェック弁１０は、図１及び図２に示されるように、圧力流体の供給される第１ポート１２を有した第１ボディ１４と、前記第１ボディ１４に接続され前記圧力流体の排出される第２ポート１６を有した第２ボディ１８と、前記第１及び第２ボディ１４、１８の内部に設けられる弁体２０と、前記弁体２０に近接して設けられるストッパ２２とを備える。すなわち、第１ボディ１４が圧力流体の供給される上流側（矢印Ａ方向）となり、第２ボディ１８が前記第１ボディ１４を通過した前記圧力流体が排出される下流側（矢印Ｂ方向）となる。
【００２３】
この第１ボディ１４は、例えば、樹脂製材料から円筒状に形成され、一端部に形成されチューブ３０ａの接続される第１継手部２４と、他端部に形成され第２ボディ１８の連結される第１連結部２６とを備える。
【００２４】
この第１継手部２４の端部には、第１ポート１２の外周側に第１ボディ１４の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿ったチューブ溝２８ａが形成され、前記端部に挿通されたチューブ３０ａの端部がチューブ溝２８ａに挿入され係止される。また、第１継手部２４の外周面には、チューブ溝２８ａに近接するようにねじ３２ａが刻設されている。
【００２５】
一方、第１継手部２４の内部には、第１ポート１２と連通し、該第１ポート１２と略同一径で軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って延在する第１流路３４が形成される。
【００２６】
そして、第１継手部２４には、チューブ３０ａがチューブ溝２８ａに挿入された状態で、外周側に円筒状の締結プラグ３６ａが挿通されてねじ３２ａに対して螺合される。これにより、チューブ３０ａが、締結プラグ３６ａと第１継手部２４との間に挟持され固定される。そして、チューブ３０ａから供給される圧力流体が第１継手部２４の第１流路３４を通じて第１ボディ１４の内部へと流通する。
【００２７】
第１連結部２６は、その外周面にねじが刻設された雄ねじ部３８が形成され、後述する第２ボディ１８の第２連結部５２が外周側に螺合される。この雄ねじ部３８は、例えば、断面台形状のねじ山を有する台形ねじで形成される。一方、第１連結部２６の内部には、第１流路３４から徐々に拡径した第２流路４０と、該第２流路４０に対して拡径した連通室４２と、該連通室４２に対してさらに拡径したストッパ装着部４４とを備える。
【００２８】
連通室４２は、第２流路４０に対して段付状に形成され、且つ、略一定径で第１ボディ１４の他端部側（矢印Ｂ方向）に向かって所定長さで形成される。この連通室４２には、第１及び第２流路３４、４０の延在方向と直交し、前記第２流路４０との境界となる位置に、環状の弁座面（弁座部）４６が形成される。
【００２９】
また、ストッパ装着部４４は、第１ボディ１４において最も他端部側（矢印Ｂ方向）に設けられ、略一定径の環状に形成される。
【００３０】
第１連結部２６の先端部２６ａには、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、その外周面に環状に膨出した突起部４８が形成され、第２ボディ１８が外周側に装着された際、前記突起部４８が前記第２ボディ１８における第２連結部５２（後述する）の内周面に摺接して押し潰される。これにより、第１ボディ１４の外周面と第２ボディ１８の内周面との間の気密が突起部４８によって確実に保持される（図３Ｂ参照）。
【００３１】
第２ボディ１８は、第１ボディ１４と同様に、例えば、樹脂製材料から円筒状に形成され、一端部に形成されチューブ３０ｂの接続される第２継手部５０と、他端部に形成され第１ボディ１４の連結される第２連結部５２とを備える。
【００３２】
第２継手部５０の端部には、第２ボディ１８の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿ったチューブ溝２８ｂが形成され、前記端部に挿通されたチューブ３０ｂの端部がチューブ溝２８ｂに挿入され係止される。また、第２継手部５０の外周面には、チューブ溝２８ｂに近接するようにねじ３２ｂが刻設されている。
【００３３】
一方、第２継手部５０の内部には、略同一径で軸方向に沿って所定長さだけ延在した後、第２連結部５２に向かって徐々に拡径する第３流路５４が形成される。
【００３４】
そして、第２継手部５０には、チューブ３０ｂがチューブ溝２８ｂに挿入された状態で、外周側に円筒状の締結プラグ３６ｂが挿通されてねじ３２ｂに対して螺合される。これにより、チューブ３０ｂが、締結プラグ３６ｂと第２継手部５０との間に挟持され固定される。そして、第２ボディ１８の第３流路５４を流通する圧力流体が第２連結部５２を通じてチューブ３０ｂへと流通する。
【００３５】
第２連結部５２は、その内周面にねじが刻設された雌ねじ部５６が形成され、第１ボディ１４の第１連結部２６に形成された雄ねじ部３８に螺合されることで第１ボディ１４と第２ボディ１８とが一体的に連結される。この際、第２ボディ１８の他端部は、第１ボディ１４の外周側に形成された環状のフランジ５８に当接することで軸方向（矢印Ａ方向）へのさらなる変位が規制される。なお、雌ねじ部５６は、雄ねじ部３８と同様に、例えば、断面台形状のねじ山を有する台形ねじで形成される。
【００３６】
また、第２連結部５２には、第１ボディ１４と第２ボディ１８とが連結された際、第１連結部２６の先端部２６ａが圧入される圧入溝６０が設けられ、前記圧入溝６０は、第１ボディ１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）に向かって先細状となるように形成される。
【００３７】
弁体２０は、図１、図２、図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、例えば、樹脂製材料から形成され、第１ボディ１４の連通室４２に配設される円盤状の本体部６２と、該本体部６２の中央から半径外方向に向かって拡径したスカート部（弾発部）６４と、前記スカート部６４の外縁部に形成され後述するストッパ２２に当接する脚部６６とからなる。
【００３８】
本体部６２は、連通室４２の内部において軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って変位自在に設けられ、その一端部には、環状に突出した着座部６８が形成され、前記着座部６８が連通室４２の弁座面４６に当接する。すなわち、着座部６８の直径は、第２流路４０の直径より大きく設定される。
【００３９】
また、本体部６２の他端部には、中央に突出した円柱状の膨出部７０が形成され、該膨出部７０の外周面からスカート部６４が半径外方向へと延在している。
【００４０】
スカート部６４は、薄膜状（シート状）に形成され弾性を有すると共に、同心円上に中心を有した複数（例えば、４個）の第１孔部（孔部）７２が形成される。この第１孔部７２は、スカート部６４を貫通するように形成されると共に、その周方向に沿って互いに等間隔離間して配置される。
【００４１】
さらに、スカート部６４は、本体部６２が弁座面４６に着座した弁閉状態において、膨出部７０と脚部６６とを接続する断面湾曲形状で形成される。
【００４２】
一方、本体部６２の外周面は、周方向に沿って等間隔で、直線状に切り欠かれた切欠部７４が複数形成され、円弧状に形成された円弧部７６と切欠部７４とが交互となるように配置される。そして、本体部６２は、その円弧部７６が連通室４２の内周面と略同一直径で形成され、切欠部７４と前記内周面との間には間隙が形成される。
【００４３】
脚部６６は、環状で弁体２０の軸方向に沿った所定高さで形成され、その外周面が連通室４２の内周面に当接すると共に、端部がストッパ２２の端面に当接している。そして、弁体２０では、スカート部６４が脚部６６を支点として本体部６２を該脚部６６から離間する方向（矢印Ａ方向）に付勢する弾発力を有しており、前記本体部６２は常に連通室４２の弁座面４６に当接するように押圧されている。すなわち、スカート部６４は、本体部６２を弁座面４６に着座させる方向に付勢する弾発部として機能する。
【００４４】
ストッパ２２は、例えば、樹脂製材料から所定厚さで円盤状に形成され、同心円上に中心を有した複数（例えば、４個）の第２孔部７８が形成される。この第２孔部７８は、ストッパ２２を貫通するように形成されると共に、その周方向に沿って互いに等間隔離間して配置される。
【００４５】
そして、ストッパ２２は、第１ボディ１４のストッパ装着部４４に装着され、該ストッパ装着部４４の端面に係止されることで、該第１ボディ１４における軸方向への位置決めがなされると共に、前記第１ボディ１４に対して第２ボディ１８を連結した際、第２ボディ１８の段付部８０に当接することで前記ストッパ装着部４４との間に挟持され固定される。
【００４６】
このストッパ２２には、複数の第２孔部７８が貫通しているため、連通室４２と第３流路５４とが常に該第２孔部７８を通じて連通している状態となる。
【００４７】
本発明の第１の実施の形態に係るチェック弁１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、チェック弁１０を構成する第１ボディ１４には、図示しない圧力流体供給源に対して接続されたチューブ３０ａが接続され、第２ボディ１８には、圧力流体の供給作用下に駆動可能な流体圧機器（図示せず）に接続されたチューブ３０ｂが予め接続された状態としておく。
【００４８】
先ず、図１及び図４Ａに示される弁体２０の着座部６８が弁座面４６に対して着座し、第１ボディ１４の第１及び第２流路３４、４０と、第２ボディ１８の第３流路５４との連通が遮断された弁閉状態において、上流側となるチューブ３０ａから第１ボディ１４に対して圧力流体が供給されると、該圧力流体が第１流路３４、第２流路４０へと流通した後、弁体２０の本体部６２を第２ボディ１８側（矢印Ｂ方向）に向かって押圧する。これにより、弁体２０がスカート部６４の弾発力に抗してストッパ２２側（矢印Ｂ方向）へと移動し、着座部６８が弁座面４６から離間する。これにより、圧力流体が第２流路４０から弁体２０の切欠部７４と連通室４２との間の間隙を通じて該連通室４２の内部へと流入する。この際、弁体２０は、図４Ｂに示されるように、膨出部７０の端面がストッパ２２に当接することで変位が規制される。
【００４９】
そして、圧力流体は、連通室４２の内部からスカート部６４の第１孔部７２、ストッパ２２の第２孔部７８を通じて第２ボディ１８の第３流路５４へと流通した後、第２継手部５０に接続されたチューブ３０ｂを通じて図示しない流体圧機器へと供給される。
【００５０】
次に、何らかの理由で第２ボディ１８から第１ボディ１４側（矢印Ａ方向）へと圧力流体が逆流しようとした場合について説明する。なお、この場合、第１ボディ１４の第１及び第２流路３４、４０には、圧力流体が供給されておらず大気開放状態にあるものとする。例えば、下流側のチューブ３０ｂから第２ボディ１８の第３流路５４へと圧力流体が供給されると、前記圧力流体は、ストッパ２２の第２孔部７８、弁体２０におけるスカート部６４の第１孔部７２を通じて連通室４２へと流入する。
【００５１】
この際、弁体２０は、スカート部６４の弾発力によって本体部６２が第１ボディ１４側（矢印Ａ方向）へと押圧されると共に、圧力流体によっても同様に第１ボディ１４側（矢印Ａ方向）へと押圧される。これにより、弁体２０の着座部６８が弁座面４６に対して着座し、連通室４２と第１ボディ１４の第２流路４０との連通が遮断された弁閉状態で維持される（図１、図４Ａ参照）。
【００５２】
その結果、第２ボディ１８から圧力流体が供給された場合でも、弁体２０がスカート部６４の弾発力によって確実に弁閉状態となるため、前記圧力流体が第１ボディ１４の第１及び第２流路３４、４０へと流通することが阻止される。
【００５３】
以上のように、第１の実施の形態では、弁体２０を着座させる際に押圧力を付勢するために樹脂製で圧縮コイルバネからなるスプリングを設ける代わりに、樹脂製材料からなり弾発力を有したスカート部６４を弁体２０の本体部６２に対して一体的に設けることで、該スカート部６４の弾発力を本体部６２に対して確実且つ好適に付勢し、前記本体部６２の着座部６８を弁座面４６に対して着座させることができる。その結果、樹脂製のスプリングを設け、その弾発力を利用して弁体２０を着座させていた従来のチェック弁と比較し、その構成を簡素化できるため小型化を図ることができると共に、製造コストの削減を図ることが可能となる。
【００５４】
また、スカート部６４には、複数の第１孔部７２が設けられているため、弁体２０が弁座面４６から離間した弁開状態においても、圧力流体が前記第１孔部７２を通じて下流側へと確実に流通できるため、従来技術に係るチェック弁のように前記圧力流体の流量が低下してしまうことがなく、該圧力流体を所望の流量で円滑に流通させることができる。
【００５５】
さらに、第１ボディ１４の第１連結部２６に形成された雄ねじ部３８と、第２ボディ１８の第２連結部５２に形成された雌ねじ部５６とが、それぞれ台形ねじで形成されているため、前記第１連結部２６と第２連結部５２とを螺合させ連結した際に、その連結を確実且つ強固なものとすることができ、しかも、前記雄ねじ部３８と雌ねじ部５６との緩みを抑制することができる。
【００５６】
さらにまた、第１ボディ１４における第１連結部２６の先端部２６ａに、環状に膨出した突起部４８を外周面に設けると共に、第２ボディ１８の第２連結部５２には、前記先端部２６ａの圧入される圧入溝６０を設けることで、前記第１ボディ１４と第２ボディ１８とを螺合させ連結する際に、突起部４８が第２連結部５２の内周面に摺接して押し潰され、一方、第１連結部２６の先端部２６ａが圧入溝６０に圧入され押し潰されるため、前記第１連結部２６と第２連結部５２とをより一層確実且つ強固に連結できると共に、前記第１連結部２６と第２連結部５２との間のシールがなされ、第１ボディ１４と第２ボディ１８との連結部位から圧力流体が外部に漏出することが防止される。
【００５７】
なお、上述した第１の実施の形態においては、第１ボディ１４の第１連結部２６の先端部２６ａが、第２ボディ１８の圧入溝６０に圧入される構成としているが、これに限定されるものではなく、例えば、前記第１連結部２６に圧入溝を設け、前記第２ボディ１８における第２連結部５２の先端部に突起部を設けることで、前記先端部を前記圧入溝に圧入してシールを行うようにしてもよい。
【００５８】
また、弾発部として機能するスカート部６４を弁体２０と一体的に形成することにより、第１及び第２ボディ１４、１８に対して前記弁体２０を組み付けることで同時に前記スカート部６４（弾発部）を組み付けることが可能となり、組付工数の削減を図ることができると共に、部品点数の削減を図ることも可能となる。
【００５９】
次に、第２の実施の形態に係るチェック弁１００を図５及び図６に示す。なお、上述した第１の実施の形態に係るチェック弁１０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００６０】
この第２の実施の形態に係るチェック弁１００では、図５及び図６に示されるように、円盤状の本体部１０２と、該本体部１０２とは別体で形成され前記本体部１０２に連結される弾発部１０４とから弁体１０６を構成している点で、第１の実施の形態に係るチェック弁１０と相違している。
【００６１】
このチェック弁１００を構成する弁体１０６は、環状の着座部６８を有する本体部１０２と、前記本体部１０２の膨出部１０８に形成された嵌合穴１１０に嵌合される弾発部１０４とを備え、前記弾発部１０４は、該弾発部１０４の中央に設けられ嵌合穴１１０に嵌合される嵌合部１１２と、該嵌合部１１２の外周面から半径外方向に拡径したスカート部６４と、前記スカート部６４の外縁部に形成された脚部６６とを備える。
【００６２】
嵌合穴１１０は、膨出部１０８の端面から所定深さで形成され、該嵌合穴１１０に対して略同一径又は若干だけ大径で形成された軸状の嵌合部１１２が挿入されることで本体部１０２に対して弾発部１０４が一体的に連結される。
【００６３】
そして、第１ボディ１４に供給された圧力流体によって弁体１０６の本体部１０２が第２ボディ１８側へと押圧され、該本体部１０２が弾発部１０４の弾発力に抗して弁座面４６から離間する方向に移動することで、第１ボディ１４の第１及び第２流路３４、４０と第２ボディ１８の第３流路５４とが連通室４２を通じて連通する。
【００６４】
以上のように、第２の実施の形態では、弁体１０６を本体部１０２と弾発部１０４とからそれぞれ別個に形成し、互いに組み合わせる構成とすることで、前記本体部１０２及び弾発部１０４を一体で形成する場合と比較し、その製造が容易となり、それに伴って、製造コストの削減を図ることが可能となり、安価なチェック弁１００を製造することができる。また、弁体１０６において、本体部１０２と弾発部１０４とを別個の構成とすることで、前記本体部１０２と弾発部１０４とを異なる材質で形成することが可能となるため、例えば、流通する圧力流体の種類に応じて材質を変更することが容易となる。
【００６５】
次に、第３の実施の形態に係るチェック弁１５０を図７に示す。なお、上述した第２の実施の形態に係るチェック弁１００と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００６６】
この第３の実施の形態に係るチェック弁１５０では、図７に示されるように、第１ボディ１４の第１連結部２６と、第２ボディ１５４の第２連結部１５６との連結を行う際、互いを螺合させるだけではなく、緩み止め防止機構１５２を用いて連結している点で、第２の実施の形態に係るチェック弁１００と相違している。
【００６７】
このチェック弁１５０に用いられる緩み止め防止機構１５２は、第２ボディ１５４の第２連結部１５６の外周面から内周側に向かって貫通した貫通孔１５８と、前記貫通孔１５８に挿入され第１ボディ１４の雄ねじ部３８に係合される係止ピン１６０と、前記貫通孔１５８に圧入され前記係止ピン１６０の脱落を防止する封止ボール１６２とを含む。
【００６８】
貫通孔１５８は、第１ボディ１４と第２ボディ１５４とを連結した際、第１連結部２６における雄ねじ部３８の谷部に臨む位置に形成され、前記貫通孔１５８には、第２ボディ１５４の外周側から係止ピン１６０が挿入されると共に、該係止ピン１６０の外周側に封止ボール１６２が圧入される。
【００６９】
係止ピン１６０は、例えば、金属製材料から略一定径の軸状に形成され、その先端は雄ねじ部３８の谷部に対応した形状で形成される。封止ボール１６２は、例えば、樹脂製材料から形成され、貫通孔１５８の内周径に対して若干だけ大きな直径で形成される。
【００７０】
そして、第１ボディ１４の第１連結部２６と第２ボディ１５４の第２連結部１５６とを互いに螺合させて連結した後、前記第２連結部１５６の外周側から貫通孔１５８に対して係止ピン１６０を挿入し、その先端を第１ボディ１４における雄ねじ部３８に係合させると共に、前記貫通孔１５８に対して封止ボール１６２を圧入する。なお、封止ボール１６２は、貫通孔１５８の端面から突出することがないように挿入される。
【００７１】
このように、第３の実施の形態では、第１連結部２６の雄ねじ部３８と第２連結部１５６の雌ねじ部５６とを螺合させることで第１ボディ１４と第２ボディ１５４とを連結した後、前記第２連結部１５６に形成された貫通孔１５８に係止ピン１６０を挿入し、第１連結部２６に対して係合させることで、前記第１連結部２６と第２連結部１５６との軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）への相対変位を確実に阻止することができる。その結果、例えば、チェック弁１５０を振動等の生じる環境下で用いる場合でも、第１ボディ１４と第２ボディ１５４との連結が緩んでしまうことが緩み止め防止機構１５２によって確実に防止され、前記チェック弁１５０を安心して使用することができる。
【００７２】
また、貫通孔１５８において、係止ピン１６０の外周側に封止ボール１６２を圧入することにより、前記貫通孔１５８における係止ピン１６０の変位が規制されるため、前記係止ピン１６０による第１ボディ１４と第２ボディ１５４との係止状態が確実に維持できると共に、前記係止ピン１６０の貫通孔１５８からの脱落も確実に防止できる。さらに、貫通孔１５８に封止ボール１６２を圧入するという簡単な作業で確実に係止ピン１６０の移動、脱落を防止できるため好適である。
【００７３】
なお、本発明に係るチェック弁は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００７４】
１０、１００、１５０…チェック弁    １４…第１ボディ
１８、１５４…第２ボディ            ２０、１０６…弁体
２２…ストッパ                      ２４…第１継手部
２６…第１連結部                    ３４…第１流路
３８…雄ねじ部                      ４０…第２流路
４２…連通室                        ４４…ストッパ装着部
４６…弁座面                        ５０…第２継手部
５２、１５６…第２連結部            ５４…第３流路
５６…雌ねじ部                      ６２、１０２…本体部
６４…スカート部                    ６６…脚部
６８…着座部                        ７２…第１孔部
７８…第２孔部                      １０４…弾発部
１１０…嵌合穴                      １１２…嵌合部
１５２…緩み止め防止機構            １５８…貫通孔
１６０…係止ピン                    １６２…封止ボール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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