(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のビードコアに、押出機で成形したゴム成形体を配置して、ビードコアとゴム成形体とを有するビード部材を製造するビード部材の製造装置であって、
押出機が、ゴムを開口部から押し出してゴム成形体を成形する口金と、口金の開口部に設けられて、ゴム成形体にビードコアがはめ込まれる空所を形成する空所形成部材と、を備えていることを特徴とするビード部材の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたビード部材の製造装置において、
空所形成部材が、ビードコアの外面形状に応じた外面形状を有し、空所の内面形状をビードコアの外面形状に合わせて形成することを特徴とするビード部材の製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたビード部材の製造装置において、
口金の開口部が、ゴム成形体の外面を成形する湾曲面状の成形面を有することを特徴とするビード部材の製造装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたビード部材の製造装置において、
口金が、空所形成部材との間に設けられて開口部の一部を構成し、ゴム成形体の一部に空所を塞ぐ蓋状ゴムを形成する蓋押出部を有することを特徴とするビード部材の製造装置。
【請求項５】
環状のビードコアにゴム成形体を配置して、ビードコアとゴム成形体とを有するビード部材を製造するビード部材の製造方法であって、
ゴムの押出成形により、ビードコアがはめ込まれる空所が形成されたゴム成形体を成形する工程と、
ゴム成形体の空所にビードコアをはめ込んで、ビードコアにゴム成形体を配置する工程と、
を有することを特徴とするビード部材の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載されたビード部材の製造方法において、
ゴム成形体を成形する工程が、空所の内面形状をビードコアの外面形状に合わせて形成する工程を有することを特徴とするビード部材の製造方法。
【請求項７】
請求項５又は６に記載されたビード部材の製造方法において、
ゴム成形体を成形する工程が、ゴム成形体の一部に空所を塞ぐ蓋状ゴムを形成する工程を有し、
ゴム成形体を配置する工程が、蓋状ゴムを開いてゴム成形体の空所にビードコアをはめ込む工程と、蓋状ゴムを閉じてビードコアを収容する空所を塞ぐ工程と、を有することを特徴とするビード部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、環状のビードコアに、スティフナ等を構成するゴム成形体を配置して、タイヤのビード部に配置されるビード部材を製造するビード部材の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
未加硫タイヤの製造工程では、予め環状のビードコアの外周にゴム成形体を貼り付けてビード部材を形成した後、成形中の未加硫タイヤの側面にビード部材を配置して、未加硫タイヤを製造することが行われている。また、従来、スティフナ等のゴムを円筒状に形成した後にビードコアの外周に貼り付けて、ビード部材を製造する装置が知られている（特許文献１、２、３参照）。
【０００３】
ところが、これら従来の装置では、円筒状のゴムを拡開させて円盤状に変形させながらビードコアの外周に貼り付けるため、複雑な作業や工程を行う必要があり、ゴムの成形からビードコアへの貼り付けまでの工程も多くなる。そのため、ビード部材の製造に要する手間や時間が増加する傾向があり、生産性の向上が求められている。
【０００４】
これに対し、従来、リボン状ゴムをビードコアの外周から半径方向外側に向かって積層して環状のスティフナを形成し、ビードコアとスティフナからなるビード部材を製造する装置も知られている（特許文献４参照）。
【０００５】
しかしながら、この従来の装置では、リボン状ゴムの積層数に応じてスティフナの形成時間が長くなるため、ビード部材の生産性を向上させるのは難しい。また、リボン状ゴムの積層で形成できる断面形状（積層コンター）は、リボン状ゴムの断面形状や積層態様等により制限を受けるため、設計の自由度が低くなることがある。更に、積層されたリボン状ゴム間にエアが入り込んだときには、形成後のスティフナ内にエアが入る可能性もあり、ビード部材に発生する欠陥をより確実に抑制する観点からも改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−３１６００３号公報
【特許文献２】特開２００２−５２６２４号公報
【特許文献３】特開２００４−６６５６８号公報
【特許文献４】特開２００７−７６２３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであり、その目的は、ビード部材に欠陥が発生するのを抑制するとともに、ビードコアにゴム成形体を簡単に配置し、ビード部材の製造にかかる時間を短縮して生産性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、環状のビードコアに、押出機で成形したゴム成形体を配置して、ビードコアとゴム成形体とを有するビード部材を製造するビード部材の製造装置であって、押出機が、ゴムを開口部から押し出してゴム成形体を成形する口金と、口金の開口部に設けられて、ゴム成形体にビードコアがはめ込まれる空所を形成する空所形成部材と、を備えていることを特徴とする。
また、本発明は、環状のビードコアにゴム成形体を配置して、ビードコアとゴム成形体とを有するビード部材を製造するビード部材の製造方法であって、ゴムの押出成形により、ビードコアがはめ込まれる空所が形成されたゴム成形体を成形する工程と、ゴム成形体の空所にビードコアをはめ込んで、ビードコアにゴム成形体を配置する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ビード部材に欠陥が発生するのを抑制できるとともに、ビードコアにゴム成形体を簡単に配置でき、ビード部材の製造にかかる時間を短縮して生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態のビード部材の製造装置の概略構成を示す側面図である。
【図２】押出機の口金付近を拡大して示す図である。
【図３】ゴム成形体の断面図である。
【図４】ゴム成形体の先端部を示す斜視図である。
【図５】ゴム成形体の巻取機を示す斜視図である。
【図６】空所形成部材の他の形状例を示す図である。
【図７】空所形成部材の他の配置位置の例を示す図である。
【図８】蓋状ゴムを有するゴム成形体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明のビード部材の製造装置と製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態のビード部材の製造装置（以下、製造装置という）の概略構成を示す側面図である。また、図１では、押出機１０の内部を透視して、内部構成の一部を点線で示している。
【００１２】
製造装置１は、図示のように、ビードコア７１を保持して周方向に回転させる回転装置２と、回転装置２の半径方向外側に配置された押出機１０とを備えている。製造装置１は、環状のビードコア７１に、押出機１０でゴムを押し出して成形したゴム成形体８０を配置（図１では、配置後のゴム成形体８０を鎖線で示す）して、ビードコア７１とゴム成形体８０とを有するビード部材７０を製造する。
【００１３】
なお、ビード部材７０は、少なくとも、ビードコア７１と、ビードコア７１の周囲に配置されたゴム成形体８０とを有するタイヤ構成部材であり、未加硫タイヤの製造に用いられて、タイヤのビード部を中心に配置される。また、ビードコア７１は、スチール等からなる複数のワイヤを束ねて、所定の断面形状の環状に形成された後に回転装置２へ供給される。ゴム成形体８０は、未加硫のゴムにより成形されて、ビードコア７１の周囲に設けられるゴム部材であり、ビードコア７１の周方向に沿って一周配置されて、ビードコア７１に貼り付けられる。このゴム成形体８０は、例えば、ビードコア７１の外周に配置されてスティフナ（又はビードフィラ）等の外周部材となる。ここでは、ゴム成形体８０は、ビード部材７０の外周面側が、なだらかな湾曲面状をなす形状に成形され、ビードコア７１を囲んで環状に形成される。一方、ビードコア７１は、断面矩形状に形成されて、回転装置２により保持される。
【００１４】
回転装置２は、ビードコア７１を着脱可能に保持する円盤状や円筒状の保持部材２Ａを有し、保持部材２Ａによりビードコア７１を環状の形状で保持して、ビードコア７１を保持部材２Ａの軸線回りに回転（図１の矢印Ｋ）させる。また、回転装置２は、保持部材２Ａに連結された駆動装置（図示せず）を有し、保持部材２Ａを、駆動装置に設けられたモータ等の駆動源と、その回転動力の伝達機構により回転駆動して、所定の回転速度で回転させて任意の回転角で停止させる。
【００１５】
押出機１０は、ゴム成形体８０の供給手段であり、円筒状のシリンダ１１と、駆動装置（図示せず）により駆動されてシリンダ１１内で回転するスクリュ１２と、シリンダ１１内に未加硫ゴムの原料を供給するためのホッパー１３とを備えている。また、押出機１０は、シリンダ１１の先端に固定された押出ヘッド１４と、押出ヘッド１４のゴム吐出口に取り付けられた口金２０とを備え、口金２０が、押出機１０のゴムの押し出し先端部に設けられている。押出機１０は、供給される原料をシリンダ１１内で加熱するとともに、回転するスクリュ１２により混練しながら搬送し、未加硫のゴムを、シリンダ１１と押出ヘッド１４内のゴム流路１５内で流動させて、口金２０の開口部（ゴム押出口）２１から所定量ずつ連続して押し出す。
【００１６】
製造装置１は、押出機１０により、口金２０の開口部２１からゴムを押し出してゴム成形体８０を成形し、ゴム成形体８０を、回転するビードコア７１に向けて供給する。この順次供給されるゴム成形体８０を、配置装置（図示せず）により、又は、人手により、回転装置２まで移動させてビードコア７１に配置し、ゴム成形体８０をビードコア７１に一周配置する。続いて、ビードコア７１が一周したときに、押出機１０の稼動を停止して、ゴム成形体８０の押し出しを停止させる。また、回転装置２によるビードコア７１の回転を停止し、ゴム成形体８０を切断して、ビードコア７１上でゴム成形体８０の両端部を接合する。製造装置１は、このようにして、ビードコア７１の周方向の全体にゴム成形体８０を貼り付けて、ビード部材７０を製造する。このビード部材７０の製造時に、本実施形態では、押出機１０により、ゴム成形体８０に、ビードコア７１を収容可能な凹部（空所）を形成して、ゴム成形体８０の空所にビードコア７１をはめ込む。
【００１７】
図２は、押出機１０の口金２０付近を拡大して示す図であり、図２Ａと図２Ｂでは、押出ヘッド１４と口金２０を断面で示している。また、図２Ａは、押出機１０を側方から見た図１に対応する図、図２Ｂは、図２Ａの矢印Ｘ方向（図１の上方）から見た図であり、図２Ｃは、口金２０の開口部２１を図２Ａの矢印Ｙ方向から見た正面図である。
【００１８】
押出機１０は、図示のように、口金２０の開口部２１に空所形成部材３０を備えている。空所形成部材３０は、開口部２１内に配置されて、ゴム成形体８０の一部に空所を形成し、かつ、空所の内面形状を規定する型部材（中子）であり、開口部２１に、ゴムＧの押出方向（流動方向）に沿って取り付けられている。また、空所形成部材３０は、開口部２１のゴムＧが押し出される端面（押出端面２１Ａ）から押出ヘッド１４に向かう所定範囲が、ビードコア７１の断面形状に対応した断面形状（ここでは断面矩形状）に形成される。この空所形成部３０は、ゴム成形体８０のビードコア７１をはめ込む位置に応じて、開口部２１内の所定位置に設けられる。
【００１９】
本実施形態では、空所形成部材３０は、ゴムＧの押出方向の下流側と上流側（図２Ａ、Ｂでは左側と右側）で異なる形状に形成され、下流側にゴム形成部３１が、上流側にゴム誘導部３２が設けられている。ゴム形成部３１は、断面矩形状の直方体や立方体に形成され、開口部２１の押出端面２１Ａから押出ヘッド１４のゴム流路１５内まで、開口部２１の全体を横断して配置される。ゴム誘導部３２は、円錐状や角錐状（ここでは四角錐状）に形成された錐体であり、ゴム形成部３１の端面からゴムＧの押出方向の上流側に向かって突出して形成され、尖った先端部が押出ヘッド１４のゴム流路１５内に配置される。
【００２０】
空所形成部材３０は、ゴム誘導部３２により、ゴム流路１５内を流動するゴムＧを周囲に押し退けつつ、開口部２１内のゴム形成部３１の周囲に誘導する。また、空所形成部材３０は、開口部２１内のゴムＧを、ゴム形成部３１と開口部２１の内面との間で流動させ、開口部２１から押し出されるゴムＧに、ゴム形成部３１の断面形状に対応した断面形状の空所を形成する。
【００２１】
口金２０の開口部２１は、成形すべきゴム成形体８０の断面形状に対応した断面形状に形成され、内面が、ゴム成形体８０の外面を成形する成形面２１Ｂになっている。ここでは、開口部２１は、断面円形状に形成されて、全体形状が円柱状をなし、空所形成部材３０のゴム形成部３１が、底部（図２Ａ、Ｃ参照）に接触して取り付けられている。また、空所形成部材３０は、開口部２１の底部中央（図２Ｂ参照）に取り付けられており、上側と左右両側に開口部２１内のゴムＧが流動する空間を区画して、上面と左右の両面によりゴムＧを成形する。開口部２１は、空所形成部材３０の周りからゴムＧを押し出して、ゴム成形体８０を、円形状の下部中央が矩形状の空所となる断面形状に成形する。また、開口部２１は、空所形成部材３０の左右両側に比べて、上側が厚く断面積が大きい空間になっており、ゴム成形体８０の上部を厚く成形する。更に、この開口部２１は、湾曲面状の成形面２１Ｂを有し、成形面２１Ｂにより、矩形状の空所を除いたゴム成形体８０の外面を、なだらかな湾曲面に成形する。
【００２２】
このように、押出機１０は、ゴムＧの押し出し先端部に、口金２０と空所形成部材３０とを備え、未加硫のゴムＧを口金２０の開口部２１から押し出す。その際、上記した開口部２１の成形面２１Ｂと空所形成部材３０との間からゴムＧを押し出して、口金２０により、ゴム成形体８０を、開口部２１の開口形状に対応する断面形状に連続して成形する。同時に、口金２０の開口部２１に設けられた空所形成部材３０により、開口部２１から押し出されるゴム成形体８０の所定位置に、その押出方向に沿って、ビードコア７１がはめ込まれる空所（嵌込部）を形成する。また、空所形成部材３０は、ビードコア７１の外面形状に応じた外面形状を有し、上面と左右の両面でゴムＧを成形して、空所の内面形状をビードコア７１の外面形状に合わせて形成する。
【００２３】
図３は、成形後のゴム成形体８０の断面図であり、図４は、ゴム成形体８０の先端部を示す斜視図である。
ゴム成形体８０は、図示のように、開口部２１の成形面２１Ｂと空所形成部材３０により外面形状が規定されて、長手方向に直交する方向の断面が、断面矩形状の空所８１を有する円形状に形成される。また、ゴム成形体８０は、空所８１が、ビードコア７１の外周に配置される部分である内周側の中央部に形成される。
【００２４】
このゴム成形体８０は、口金２０の開口部２１から押し出されたときに、圧力の解放によりゴムＧが膨張して、各部がゴム量に応じた膨張率で膨張する。その際、ゴム成形体８０は、空所８１側（内周側）に比べて外周側の部分（外周部８２）が厚いため、外周部８２が相対的に大きく膨張し、膨張が小さい空所８１側に対して、外周部８２が長手方向にも相対的に大きく膨張する。これにより、ゴム成形体８０は、開口部２１から押し出された後に、空所８１側に曲がるように変形（図４参照）して全体が湾曲する。押出機１０は、このゴムＧの膨張特性を利用して、ゴム成形体８０を膨張により環状のビードコア７１の曲率に合わせて湾曲変形させ、ゴム成形体８０を、ビードコア７１の湾曲する方向に押し出してビードコア７１へ供給する（図１参照）。
【００２５】
次に、以上説明した製造装置１により、ビード部材７０を製造する手順や動作について説明する。
まず、ビードコア７１を保持部材２Ａに装着して、回転装置２によりビードコア７１を保持する。次に、押出機１０を稼動させて、口金２０の開口部２１からゴムＧを押し出し、開口部２１と空所形成部材３０により、上記のようにゴムＧを押し出して成形する。このゴムＧの押出成形により、ゴム成形体８０に、ビードコア７１がはめ込まれる空所８１を押出方向に形成しつつ、空所８１が形成されたゴム成形体８０を連続して成形する。その際、空所８１の内面形状を、空所形成部材３０により、ビードコア７１の外面形状に合わせて形成して、断面矩形状の空所８１を有するゴム成形体８０をビードコア７１へ供給する。
【００２６】
続いて、ゴム成形体８０を回転装置２まで移動させて、ゴム成形体８０の空所８１に、断面矩形状のビードコア７１をはめ込んで、ビードコア７１にゴム成形体８０を配置する。このゴム成形体８０を、ビードコア７１に押し付けてビードコア７１の周囲に貼り付け、環状のビードコア７１の外周側に、ゴム成形体８０を一周配置して、ビードコア７１とゴム成形体８０とを有するビード部材７０を製造する。製造後のビード部材７０は、ゴム成形体８０の空所８１内にビードコア７１が埋め込まれて、円形状に近似した断面形状をなし、内周側のビードコア７１の幅方向両側と外周側にゴム成形体８０が設けられる。
【００２７】
また、製造後のビード部材７０は、金型（図示せず）のキャビティ内に収納されて加圧（又は圧縮）成形され、ゴム成形体８０がキャビティの形状に合わせて成形される。これにより、ゴム成形体８０は、例えば、ビードコア７１の外周に配置された所定形状のスティフナに成形される。或いは、ゴム成形体８０は、押出機１０により予め設定形状に成形されて、ビードコア７１に配置され、加圧成形を行うことなく、ビードコア７１の周囲で、スティフナ等のゴム部材を構成する。その後、ビード部材７０は、未加硫タイヤの製造に用いられて、成形中の未加硫タイヤのビード部に、又は、ビード部からサイド部に向かって配置されて、未加硫タイヤの一部となる。
【００２８】
以上説明したように、この製造装置１では、開口部２１に設けた空所形成部材３０により、ゴム成形体８０に、ビードコア７１がはめ込まれる空所８１を形成する。この空所８１にビードコア７１をはめ込むことで、複雑な作業や工程を行うことなく、ビードコア７１にゴム成形体８０を簡単に配置でき、ビード部材７０の製造に要する手間や時間を削減することができる。併せて、ゴム成形体８０の配置位置の変動を抑制して、ゴム成形体８０をビードコア７１に精度よく確実に配置することもできる。また、ゴム成形体８０の成形と配置を一度行うだけでビード部材７０が完成するため、ビード部材７０を短時間で容易に製造できる。
【００２９】
加えて、ゴム成形体８０を、上記したリボン状ゴムの積層に伴う制限を受けずに、口金２０の開口部２１や空所形成部材３０の形状に応じて種々の断面形状に成形できる。また、上記のように金型内で加圧成形することで、ゴム成形体８０を任意の形状に成形できるため、ビード部材７０の形状の自由度を高めることができる。更に、押出機１０によりゴムＧを押し出してゴム成形体８０を成形するため、ゴム成形体８０内にエア入り等の欠陥が生じ難くなり、ゴム成形体８０を、安定した品質で、かつ、一定の断面形状を維持して成形できる。
【００３０】
従って、本実施形態の製造装置１や製造方法によれば、ビード部材７０に欠陥が発生するのを抑制できるとともに、ビードコア７１にゴム成形体８０を簡単に配置でき、ビード部材７０の製造にかかる時間を短縮して生産性を向上させることができる。また、空所形成部材３０により、空所８１の内面形状をビードコア７１の外面形状に合わせて形成することで、空所８１内にビードコア７１を円滑にはめ込むことができる。その結果、ゴム成形体８０を、一層簡単かつ正確にビードコア７１に配置できる。
【００３１】
ここで、この製造装置１では、押出機１０により成形したゴム成形体８０をビードコア７１へ直接供給して、温度が高いゴム成形体８０をビードコア７１に配置する。これに対し、ゴム成形体８０は、ビードコア７１へ直接供給せず、巻取機に一旦巻き取って冷却した後に、ビードコア７１へ供給するようにしてもよい。
【００３２】
図５は、ゴム成形体８０の巻取機を示す斜視図である。
巻取機３は、図示のように、円筒状をなし、駆動装置（図示せず）により駆動されて軸線回りに回転する。押出機１０により成形されたゴム成形体８０は、巻取方向（図５の矢印Ｍ）に回転する巻取機３に、順に隙間を開けて巻き取られて、巻取機３の外周に螺旋状に巻き付けられる。ゴム成形体８０は、巻取機３に巻き取られて冷却され、巻取機３とともに保管される。ビード部材７０の製造時には、ゴム成形体８０は、巻取機３を逆回転させて巻取機３から引き出され、ビードコア７１に一周配置される。また、ゴム成形体８０は、後端部が切断されて、巻取機３側のゴム成形体８０から切り離され、ビードコア７１上で先後端部が接合されて環状に形成される。
【００３３】
このように、ゴム成形体８０を一旦冷却することで、その取り扱いが容易になるため、ゴム成形体８０をビードコア７１へ配置するときの作業性を向上できる。また、ビード部材７０を製造する毎に、押出機１０の稼動と停止を繰り返し行う必要もないため、製造装置１の動作パターンやビード部材７０の製造工程を、より単純にできる。
【００３４】
なお、ゴム成形体８０は、製造するビード部材７０の種類や形状に応じて、上記と異なる断面形状（楕円形状、三角形状、矩形状等）に形成してもよい。一方、ゴム成形体８０の空所８１も、ビードコア７１の断面形状に合わせて、矩形状以外の断面形状に形成してもよい。この場合には、空所形成部材３０のゴム形成部３１が、矩形状以外の断面形状に形成される。また、空所形成部材３０は、ゴム誘導部３２を、角柱状や楔状等、上記と異なる形状に形成してもよい。更に、空所形成部材３０は、口金２０の開口部２１内で、各ビード部材７０におけるビードコア７１の位置に対応させて配置すればよく、開口部２１の内面から離して配置してもよい。
【００３５】
図６は、空所形成部材の他の形状例を示す図であり、図６Ａ、Ｂ、Ｃを、それぞれ図２Ａ、Ｂ、Ｃに対応させて示している。
この空所形成部材４０は、図示のように、ゴム形成部４１とゴム誘導部４２とを有し、ゴム形成部４１が断面矩形状に形成されて、口金２０の開口部２１内に配置されている。これに対し、ゴム誘導部４２は、三角形状の上面が傾斜して形成された楔状をなし、ゴム形成部４１の端面からゴム流路１５内に突出して配置されている。この空所形成部材４０は、上記した空所形成部材３０と同様に、ゴム誘導部４２によりゴムを誘導して、ゴム形成部４１により、開口部２１から押し出されるゴムＧに空所８１を形成する。
【００３６】
図７は、空所形成部材の他の配置位置の例を示す図であり、開口部２１の内面（成形面２１Ｂ）から離して配置した空所形成部材を示している。また、図７Ａは、図２Ａに対応する口金２０の側断面図であり、図７Ｂは、図７Ａの矢印Ｚ方向から見た正面図である。
この空所形成部材５０は、図示のように、ゴム形成部５１と、ゴム誘導部５２と、取付部材５３とを有する。ゴム形成部５１とゴム誘導部５２は、上記した空所形成部材３０のゴム形成部３１とゴム誘導部３２と同様に構成されている。取付部材５３は、角棒状に形成され、ゴム形成部５１の幅方向の一端部（図７Ｂ参照）と開口部２１の内面との間に配置されて、ゴム形成部５１と開口部２１の内面に固定される。これにより、取付部材５３は、空所形成部材５０を、開口部２１の底部から所定間隔だけ離して口金２０に取り付ける。また、取付部材５３（図７Ａ参照）は、ゴム形成部５１の下側から、開口部２１の押出端面２１Ａの外側まで突出して配置され、ゴム形成部５１の下側の開口部２１を左右に分断する。
【００３７】
口金２０は、この空所形成部材５０の下面と開口部２１の内面との間に、肉薄なゴムＧを押し出す隙間（蓋押出部２１Ｃ）が形成される。蓋押出部２１Ｃは、口金２０と空所形成部材５０との間に設けられて開口部２１の一部を構成し、ゴム成形体８０の一部に、空所８１を塞ぐ蓋状ゴム（蓋部材）を形成する。また、蓋押出部２１Ｃは、空所形成部材５０の下面に沿って一方の縁部から他方の縁部まで形成され、一方（図７Ｂでは左方）の縁部で、取付部材５３により開口部２１の他の部分から分断され、他方（図７Ｂでは右方）の縁部で、開口部２１の他の部分と連通する。押出機１０は、口金２０の開口部２１からゴムＧを押し出して、空所形成部材５０により空所８１が形成されたゴム成形体８０を成形する。同時に、開口部２１の蓋押出部２１ＣからゴムＧを押し出して、ゴム成形体８０の一部に、空所８１を塞ぐ蓋状ゴムを形成する。
【００３８】
図８は、蓋状ゴムを有するゴム成形体８０の断面図である。
ここでは、ゴム成形体８０は、図示のように、その本体部と一体に、ゴム片からなる蓋状ゴム８３が形成されて、内周側に蓋状ゴム８３が設けられ、蓋状ゴム８３により、空所８１のビードコア７１がはめ込まれる面が塞がれる。ビード部材７０の製造時には、蓋状ゴム８３を、取付部材５３により形成された切断部８４で開いて（図８の矢印Ｐ）、ゴム成形体８０の空所８１を開放し、空所８１にビードコア７１をはめ込む。続いて、蓋状ゴム８３を閉じてビードコア７１を収容する空所８１を塞ぎ、蓋状ゴム８３をビードコア７１の内周に押し付けて、蓋状ゴム８３をビードコア７１に貼り付ける。
【００３９】
以上のように、ゴム成形体８０に蓋状ゴム８３を形成するときには、ビードコア７１の全周にゴム成形体８０を配置することができる。そのため、ビードコア７１をゴムで包み込んだ構造のビード部材７０を製造できる。また、ゴム成形体８０をビードコア７１に確実に組み付けることもでき、ゴム成形体８０の配置精度を向上させることができる。なお、ここでは、取付部材５３により切断部８４を形成したため、蓋状ゴム８３を容易に開いて空所８１を円滑に開放できる。このように、蓋状ゴム８３は、ゴム成形体８０を成形する際に、口金２０の開口部２１に設けた切離部材により、ゴム成形体８０の本体部から一部を予め切り離して形成してもよい。また、蓋状ゴム８３は、ゴム成形体８０の本体部と切り離さずに形成した後、ゴム成形体８０をビードコア７１に配置するときに切断手段で切断して、空所８１を開放するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・ビード部材の製造装置、２・・・回転装置、３・・・巻取機、１０・・・押出機、１１・・・シリンダ、１２・・・スクリュ、１３・・・ホッパー、１４・・・押出ヘッド、１５・・・ゴム流路、２０・・・口金、２１・・・開口部、２１Ａ・・・押出端面、２１Ｂ・・・成形面、２１Ｃ・・・蓋押出部、３０・・・空所形成部材、３１・・・ゴム形成部、３２・・・ゴム誘導部、４０・・・空所形成部材、４１・・・ゴム形成部、４２・・・ゴム誘導部、５０・・・空所形成部材、５１・・・ゴム形成部、５２・・・ゴム誘導部、５３・・・取付部材、７０・・・ビード部材、７１・・・ビードコア、８０・・・ゴム成形体、８１・・・空所、８２・・・外周部、８３・・・蓋状ゴム、８４・・・切断部、Ｇ・・・ゴム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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