(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
緑色発光ガラスであって、
アルカリ金属酸化物が３０モル部〜３８モル部、Ｙ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部、ＳｉＯ２が５０モル部〜６５モル部、及びＴｂ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部の組成を有している、
ことを特徴とする緑色発光ガラス。
【請求項２】
前記アルカリ金属酸化物はＮａ２Ｏであり、
前記緑色発光ガラスは、組成及びモル部が３０Ｎａ２Ｏ・６Ｙ２Ｏ３・６０ＳｉＯ２・４Ｔｂ２Ｏ３であり、紫外光励起スペクトル及び陰極線発光スペクトルを有している、
ことを特徴とする請求項１記載の緑色発光ガラス。
【請求項３】
緑色発光ガラスの製造方法であって、
原料であるアルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７を混合した後、１２００℃〜１５００℃にて１時間〜５時間溶融し、室温まで冷却して還元雰囲気中に置き、６００℃〜１１００℃にて１時間〜２０時間アニールし、前記緑色発光ガラスを得、
前記緑色発光ガラスは、アルカリ金属酸化物が３０モル部〜３８モル部、Ｙ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部、ＳｉＯ２が５０モル部〜６５モル部、及びＴｂ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部の組成を有している、
ことを特徴とする緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項４】
前記アルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７を原料として用いて、均一に混合した後、るつぼに載置して１３００℃〜１４５０℃にて１時間〜５時間溶融し、得られたガラス材料を取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である窒素及ぶ水素の混合ガスに置き、６５０℃〜９００℃にて２時間〜１５時間アニールし、緑色発光ガラスを得る方法であり、
ここで、前記原料において、アルカリ金属元素のモル部の数が５０モル部〜８０モル部であり、Ｙ元素のモル部の数が０．０２モル部〜３０モル部であり、Ｓｉ元素のモル部の数が４０モル部〜７０モル部であり、及びＴｂ元素のモル部の数が０．０２モル部〜３０モル部である、
ことを特徴とする請求項３記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項５】
前記原料において、前記アルカリ金属元素のモル部の数が６０モル部〜７６モル部であり、前記Ｙ元素のモル部の数が２モル部〜２０モル部であり、前記Ｓｉ元素のモル部の数が５０モル部〜６５モル部であり、及び前記Ｔｂ元素のモル部の数が２モル部〜２０モル部である、
ことを特徴とする請求項４記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項６】
前記アルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７の純度は、分析用試薬の純度以上である、
ことを特徴とする請求項３に記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項７】
前記アルカリ金属塩は、ナトリウム塩、カリウム塩及びリチウム塩のうちから選ばれる少なくとも一種である、
ことを特徴とする請求項３に記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項８】
前記アルカリ金属塩は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム及び炭酸リチウムのうちから選ばれる少なくとも一種である、
ことを特徴とする請求項７記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【請求項９】
９．５９ｇのＮａ２ＣＯ３、４．０８ｇのＹ２Ｏ３、１０．８８ｇのＳｉＯ２及び４．５１ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後で１３５０℃にて２時間溶融し、得られたガラス料を取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、９００℃にて４時間保温した後、３０Ｎａ２Ｏ・６Ｙ２Ｏ３・６０ＳｉＯ２・４Ｔｂ２Ｏ３の緑色発光ガラスを得ることを含み、
前記緑色発光ガラスは紫外光励起スペクトル及び陰極線発光スペクトルを有している、
ことを特徴とする請求項３記載の緑色発光ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光材料製造技術の分野に属し、緑色発光ガラス及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
緑色発光材料は我々の日常生活に広く適用されている。例えば、蛍光灯に用いられる緑色発光材料ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９:Ｔｂは、水銀蒸気から放出された２５４ｎｍの紫外線を緑色可視光に変更して発光する。また、テレビのカラー受像管に用いられるＺｎＳ:Ｃｕ,Ａｕ,Ａｌは、陰極線を緑色可視光に変更して発光する。さらに、医学分野に広く用いられるＸ−線結像システムは、Ｘ−線が人体を透過した後で緑色発光材料Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂを励起して結像を実現することによって、医者による患者の症状に対する判断に役立つようになる。このことから、応用分野によって異なる緑色発光材料を選ぶ必要があることが分かる。しかしながら、優れたフォトルミネッセンス性能と、陰極線発光性能と、Ｘ−線発光性能とを同時に有する緑色発光材料は、今までにないものである。
【０００３】
また、上記のような発光材料は、ほとんど不透明粉体であるので、光透過性が不良である。このような粉体は、スクリーンコーティングする前に、粉砕、洗浄等のプロセスを行う必要があるとともに、且つ粉体の粒子に対して一定の粒径を要求する。さらに、スクリーンコーティングした後、必要な熱処理を行う必要があるので、全過程において材料発光性能の低下を生じることがある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、かかる従来技術に存在する、緑色発光材料は光透過性が不良であるという問題、及びスクリーンコーティングする前に処理される必要があることで材料発光性能の低下を生じるという問題について、優れた光透過性及び高均一性を有し、大きいバルクに形成し易く且つ安定性が高いとともに、部品のカプセル化に用いられる場合、プロセスが極めて簡単である緑色発光ガラスを提供することである。
【０００５】
本発明がさらに解決しようとする課題は、製造プロセスが簡単であって且つコストが低い緑色発光ガラスの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の課題を解決するための技術的手段は、
緑色発光ガラスであって、
前記緑色発光ガラスは、アルカリ金属酸化物が２５モル部〜４０モル部、Ｙ２Ｏ３が０．０１モル部〜１５モル部、ＳｉＯ２が４０モル部〜７０モル部、及びＴｂ２Ｏ３が０．０１モル部〜１５モル部の組成を有している。
【０００７】
好ましくは、前記緑色発光ガラスは、アルカリ金属酸化物が３０モル部〜３８モル部、Ｙ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部、ＳｉＯ２が５０モル部〜６５モル部、Ｔｂ２Ｏ３が１モル部〜１０モル部の組成を有している。
【０００８】
前記アルカリ金属酸化物は、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏのうちから選ばれる少なくとも一種である。
【０００９】
緑色発光ガラスの製造方法であって、
原料であるアルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７を混合した後、１２００℃〜１５００℃にて１時間〜５時間溶融し、室温まで冷却して還元雰囲気中に置き、６００℃〜１１００℃にて１時間〜２０時間アニールし、緑色発光ガラスを得る。
【００１０】
緑色発光ガラスの製造方法において、アルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７を原料として用いて、均一に混合した後、るつぼに載置して１３００℃〜１４５０℃にて１時間〜５時間溶融し、得られたガラス材料を取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である窒素及ぶ水素の混合ガスに置き、６５０℃〜９００℃にて２時間〜１５時間アニールし、緑色発光ガラスを得る方法であり、
ここで、前記原料において、アルカリ金属元素のモル部の数が５０モル部〜８０モル部であり、Ｙ元素のモル部の数が０．０２モル部〜３０モル部であり、Ｓｉ元素のモル部の数が４０モル部〜７０モル部であり、及びＴｂ元素のモル部の数が０．０２モル部〜３０モル部である。
【００１１】
緑色発光ガラスの製造方法において、好ましくは、前記原料において、アルカリ金属元素のモル部の数が６０モル部〜７６モル部であり、Ｙ元素のモル部の数が２モル部〜２０モル部であり、Ｓｉ元素のモル部の数が５０モル部〜６５モル部であり、及びＴｂ元素のモル部の数が２モル部〜２０モル部である。
【００１２】
前記アルカリ金属塩、Ｙ２Ｏ３、ＳｉＯ２及びＴｂ４Ｏ７の純度は、分析用試薬の純度以上である。なお、ここで、分析用試薬（ＡＲ、ＡｎａｌｙｔｉｃａｌＲｅａｇｅｎｔ）とは、化学分野における純度標準の一種であり、主成分の含有量が多く、純度が高く、且つ不純物の含有量が低いとともに、工業分析及び化学実験に適用される純度を有するものである。但し、異なる原料について、分析用試薬の純度が違うことである。
【００１３】
前記アルカリ金属塩は、ナトリウム塩、カリウム塩及びリチウム塩のうちから選ばれる少なくとも一種である。
【００１４】
前記アルカリ金属塩は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム及び炭酸リチウムのうちから選ばれる少なくとも一種である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明における緑色発光ガラスは、優れた光透過性及び高均一性を有し、大きいバルクに形成し易く且つ安定性が高いとともに、部品のカプセル化に用いられる場合、プロセスが極めて簡単であるという利点がある。したがって、高性能発光を実現できる本発明の緑色発光ガラスは、照明及び表示分野における発光媒質材料として、極めて適合している。
【００１６】
本発明における緑色発光ガラスの製造方法は、プロセスが簡単であって且つコストが低いとともに、大量の発光活性イオンはガラス製造条件及びガラス構造の制約を受けるため、ガラスにおける発光強度が弱い又は発光しないという問題を解決することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は実施例１で製造された緑色発光ガラスが３７８ｎｍ紫外光により励起されたフォトルミネッセンススペクトルである。
【図２】図２は実施例１で製造された緑色発光ガラス及び市販蛍光粉ＺｎＳ:Ｃｕ,Ａｕ,Ａｌの陰極線発光スペクトルである。
【００１８】
フォトルミネッセンススペクトルは、島津ＲＦ−５３０１蛍光スペクトロメータで検出される。
【００１９】
陰極線発光スペクトルの測定条件は、電子ビーム励起の加速電圧が７．５Ｋｖである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２１】
実施例１
分析用試薬の純度（ａｎａｌｙｔｉｃａｌｌｙ  ｐｕｒｅ）のＮａ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、９．５９ｇのＮａ２ＣＯ３、４．０８ｇのＹ２Ｏ３、１０．８８ｇのＳｉＯ２及び４．５１ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後で１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラス料を取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、９００℃にて４時間保温した。それにより、３０Ｎａ２Ｏ・６Ｙ２Ｏ３・６０ＳｉＯ２・４Ｔｂ２Ｏ３（ここで、各成分の前における係数は、モル部の数である。以下同じ。）緑色発光ガラスを得た。図１は本実施例に製造された緑色発光ガラスが３７８ｎｍ紫外光により励起されたフォトルミネッセンススペクトルである。図１には、その緑色発光ガラスは、主な発光ピークが緑色光の発光波長範囲である５２０ｎｍ〜５７０ｎｍにあり、強い緑光を発光することが示される。また、図２は本実施例で製造された緑色発光ガラス及び従来の市販蛍光粉ＺｎＳ:Ｃｕ,Ａｕ,Ａｌが７．５Ｋｖの加速電圧の電子ビームで励起された陰極線発光スペクトルである。図２には、本発明に製造された発光ガラス及び市販蛍光粉は相当な発光強度を有する一方、本発明に製造された発光ガラスは色純度が市販蛍光粉より優れていることが示される。本実施例に製造された発光ガラスは、従来のガラス製造条件及びガラス構造の制約を受けず、且つ、発光活性イオンの光強度をガラス中で強くする。
【００２２】
実施例２
分析用試薬の純度のＫ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１１．２ｇのＫ２ＣＯ３、３．６６ｇのＹ２Ｏ３、９．７４ｇのＳｉＯ２及び４．０４ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１４５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、１０００℃にて２時間保温した。それにより、３０Ｋ２Ｏ・６Ｙ２Ｏ３・６０ＳｉＯ２・４Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２３】
実施例３
分析用試薬の純度のＬｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、７．５６ｇのＬｉ２ＣＯ３、４．６２ｇのＹ２Ｏ３、１２．３１ｇのＳｉＯ２及び５．１ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３００℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、６００℃にて２０時間保温した。それにより、３０Ｌｉ２Ｏ・６Ｙ２Ｏ３・６０ＳｉＯ２・４Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２４】
実施例４
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１０．５８ｇのＮａ２ＣＯ３、５．６４ｇのＹ２Ｏ３、１０．８８ｇのＳｉＯ２及び２．３３ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、９００℃にて４時間保温した。それにより、３２Ｎａ２Ｏ・８Ｙ２Ｏ３・５８ＳｉＯ２・２Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２５】
実施例５
分析用試薬の純度のＫ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１３．７６ｇのＫ２ＣＯ３、５．６２ｇのＹ２Ｏ３、８．９７ｇのＳｉＯ２及び１．０３ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１４００℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、１１００℃にて２時間保温した。それにより、３６Ｋ２Ｏ・９Ｙ２Ｏ３・５４ＳｉＯ２・１Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２６】
実施例６
分析用試薬の純度のＬｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１０．９９ｇのＬｉ２ＣＯ３、４．０３ｇのＹ２Ｏ３、１４．３３ｇのＳｉＯ２及び２．２２ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１２５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、６００℃にて２０時間保温した。それにより、３６．２Ｌｉ２Ｏ・４．３５Ｙ２Ｏ３・５８ＳｉＯ２・１．４５Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２７】
実施例７
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１０．６３ｇのＮａ２ＣＯ３、３．０２ｇのＹ２Ｏ３、１２．０８ｇのＳｉＯ２及び３．７５ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、９００℃にて４時間保温した。それにより、３０．９Ｎａ２Ｏ・４．１２Ｙ２Ｏ３・６１．８９ＳｉＯ２・３．０９Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２８】
実施例８
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１１．８５ｇのＮａ２ＣＯ３、２．３９ｇのＹ２Ｏ３、１４．３２ｇのＳｉＯ２、１．３７ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、９００℃にて４時間保温した。それにより、３０．６８Ｎａ２Ｏ・２．９１Ｙ２Ｏ３・６５．４ＳｉＯ２・１．０１Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００２９】
実施例９
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３、Ｌｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、５．６２ｇのＮａ２ＣＯ３、３．９１ｇのＬｉ２ＣＯ３、４．７９ｇのＹ２Ｏ３、１２．７４ｇのＳｉＯ２及び２．６４ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、８００℃にて６時間保温した。それにより、１５．３Ｎａ２Ｏ・１５．３Ｌｉ２Ｏ・６．１２Ｙ２Ｏ３・６１．２ＳｉＯ２・２．０４Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３０】
実施例１０
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３、Ｌｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、７．１９ｇのＮａ２ＣＯ３、５．０１ｇのＬｉ２ＣＯ３、３．６８ｇのＹ２Ｏ３、１３．０８ｇのＳｉＯ２及び２．０３ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３５０℃にて２時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、８００℃にて６時間保温した。それにより、１８．１Ｎａ２Ｏ・１８．１Ｌｉ２Ｏ・４．３５Ｙ２Ｏ３・５８ＳｉＯ２・１．４５Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３１】
実施例１１
分析用試薬の純度のＬｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、９．４ｇのＬｉ２ＣＯ３、０．００５ｇのＹ２Ｏ３、９．５５ｇのＳｉＯ２及び１１．８８ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後で１２５０℃にて５時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、６５０℃にて５時間保温した。４０Ｌｉ２Ｏ・０．０１Ｙ２Ｏ３・５０ＳｉＯ２・９．９９Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３２】
実施例１２
分析用試薬の純度のＫ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、１５．２９ｇのＫ２ＣＯ３、６．２４ｇのＹ２Ｏ３、８．３１ｇのＳｉＯ２及び０．０１ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１５００℃にて１時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、７００℃にて１５時間保温した。それにより、４０Ｋ２Ｏ・１０Ｙ２Ｏ３・５０ＳｉＯ２・０．０１Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３３】
実施例１３
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３、Ｋ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、４．６６ｇのＮａ２ＣＯ３、６．５５ｇのＫ２ＣＯ３、２．１１ｇのＹ２Ｏ３、６．９６ｇのＳｉＯ２及び８．９ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３００℃にて３時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、８５０℃にて１０時間保温した。１８．３Ｎａ２Ｏ・１９．７Ｋ２Ｏ・３．９Ｙ２Ｏ３・４８．２ＳｉＯ２・９．９Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３４】
実施例１４
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３、Ｋ２ＣＯ３、Ｌｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、３．９４ｇのＮａ２ＣＯ３、４．８ｇのＫ２ＣＯ３、３．２７ｇのＬｉ２ＣＯ３、６．７５ｇのＹ２Ｏ３、９．２ｇのＳｉＯ２及び２．１６ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３００℃にて３時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、１０５０℃にて２．５時間保温した。１２．２Ｎａ２Ｏ・１１．４Ｋ２Ｏ・１４．５Ｌｉ２Ｏ・９．８Ｙ２Ｏ３・５０．２ＳｉＯ２・１．９Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【００３５】
実施例１５
分析用試薬の純度のＮａ２ＣＯ３、Ｋ２ＣＯ３、Ｌｉ２ＣＯ３及びＳｉＯ２、並びに９９．９９％のＹ２Ｏ３及びＴｂ４Ｏ７を主要原料として用いて、３．３３ｇのＮａ２ＣＯ３、４．３４ｇのＫ２ＣＯ３、１．１６ｇのＬｉ２ＣＯ３、６．７５ｇのＹ２Ｏ３、１２．２８ｇのＳｉＯ２、０．５８ｇのＴｂ４Ｏ７を秤量して均一に混合した後に１３００℃にて３時間溶融した。得られたガラスを取り出して室温まで冷却した後、窒素と水素との体積比が９５：５である還元雰囲気中に置き、１０５０℃にて２．５時間保温した。それにより、１０Ｎａ２Ｏ・１０Ｋ２Ｏ・５Ｌｉ２Ｏ・９．５Ｙ２Ｏ３・６５ＳｉＯ２・０．５Ｔｂ２Ｏ３緑色発光ガラスを得た。
【図１】
0005622836.tif 000002
【図２】
0005622836.tif 000003