(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属平板の被打ち抜き部の周囲をダイとストリッパプレートとで挟持する挟持工程と、
前記ストリッパプレート側に設けられたパンチを前記ダイに形成されたダイ孔に挿入させて前記被打ち抜き部を打ち抜き、前記金属平板に穴を開口させるとともに、前記被打ち抜き部を抜きカスとして前記金属平板から分離させて前記ダイ孔内に押し出す打ち抜き工程とを備えた穴抜き加工方法であって、
前記挟持工程の前に、前記金属平板の被打ち抜き部の周辺部において、前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかで前記金属平板の剪断方向に押圧される部位に、剪断方向に湾曲した突起部を形成する突起形成工程を備え、
前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかの実施時に前記突起部を押圧して前記剪断方向に略直交する方向に変形させることで前記被打ち抜き部を前記略直交する方向に加重した状態として、前記打ち抜き工程の前記パンチによる打ち抜きを実施すると共に、
前記突起形成工程において、前記突起部を、前記被打ち抜き部の外側であって、前記ダイとストリッパプレートにより挟持される部位に設け、
前記挟持工程の実施時に、前記金属平板の前記被打ち抜き部の外周を、前記ダイとストリッパプレートとで挟持した際に前記突起部の押圧を行なうことを特徴とする穴抜き加工方法。
【請求項２】
前記突起部は、前記被打ち抜き部の周縁に沿って複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載の穴抜き加工方法。
【請求項３】
前記突起部は、前記被打ち抜き部に対称に複数設けられていることを特徴とする請求項２に記載の穴抜き加工方法。
【請求項４】
前記突起部が、点状に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の穴抜き加工方法。
【請求項５】
前記突起部が、前記穴の外周に沿う方向に延在された細長いビード状に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の穴抜き加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属平板のプレス加工などにおいて金属平板に穴を空ける穴抜き加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属平板の一面を支持する雌型としてのダイのダイ孔に雄型としてのパンチを挿入させ、金属平板にダイ孔の開口に沿った形状の穴を開口させる穴抜き加工方法が知られている。
この穴抜き加工方法では、パンチをダイ孔に挿入させた際に、金属平板においてパンチで打ち抜いた部分が、金属平板から分離して抜きカスとなり、パンチと共にダイ孔に挿入されるが、パンチを上昇させてダイ孔から引き抜く際に、抜きカスも一緒にダイ孔から飛び出す（以下、この現象をカス上がりと記す）という問題があった。このようなカス上がりが生じると、抜きカスが、次の加工の際に、金属平板を傷つけるなどの不具合を発生させていた。
【０００３】
このようなカス上がりを抑制する技術として、従来、パンチにキッカーピンを設ける方法や吸引装置をダイ下部に設けて抜きカスを吸引除去する技術（例えば、特許文献１参照）、ダイ穴内壁の面粗さを粗くする技術(例えば、特許文献２参照)、ダイ穴内壁にらせん状の溝を設ける技術（例えば、特許文献３参照）、ダイ穴内壁に凹凸を設ける技術（例えば、特許文献４参照）、打ち抜き加工前に抜きカスに半抜き加工を施して打ち抜き加工時に抜きカスどうしが嵌合される技術（例えば、特許文献５参照）などが知られていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１〜４などに記載の技術のように、吸引装置を設けたりパンチやダイに仕掛けを施したりすることは、金型制作費のコストアップに繋がり、かつ、加工される穴寸法などによって使用に制約を受けることもある。
また、特許文献５に記載の技術では、抜きカスどうしが適正に嵌合しない場合があり、カス上がりが生じるおそれがある。
【０００５】
本発明は、上述の従来の問題点に着目してなされたもので、金属平板の穴抜き加工において、安価に確実にカス上がりを防止できる穴抜き加工法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の目的を達成するために、本願請求項１に記載の発明は、金属平板の被打ち抜き部の周囲をダイとストリッパプレートとで挟持する挟持工程と、前記ストリッパプレート側に設けられたパンチを前記ダイに形成されたダイ孔に挿入させて前記被打ち抜き部を打ち抜き、前記金属平板に穴を開口させるとともに、前記被打ち抜き部を抜きカスとして前記金属平板から分離させて前記ダイ孔内に押し出す打ち抜き工程と、を備えた穴抜き加工方法であって、前記挟持工程の前に、前記金属平板の被打ち抜き部の周辺部において、前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかで前記金属平板の剪断方向に押圧される部位に、剪断方向に湾曲した突起部を形成する突起形成工程を備え、前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかの実施時に前記突起部を押圧して前記剪断方向に略直交する方向に変形させることで前記被打ち抜き部を前記略直交する方向に加重した状態として、前記打ち抜き工程の前記パンチによる打ち抜きを実施すると共に、前記突起形成工程において、前記突起部を、前記被打ち抜き部の外側であって、前記ダイとストリッパプレートにより挟持される部位に設け、前記挟持工程の実施時に、前記金属平板の前記被打ち抜き部の外周を、前記ダイとストリッパプレートとで挟持した際に前記突起部の押圧を行なうことを特徴とする穴抜き加工方法とした。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の穴抜き加工方法において、前記突起部は、前記被打ち抜き部の周縁に沿って複数設けられていることを特徴とする穴抜き加工方法とした。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の穴抜き加工方法において、前記突起部は、前記被打ち抜き部に対称に複数設けられていることを特徴とする穴抜き加工方法とした。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の穴抜き加工方法において、前記突起部が、点状に形成されていることを特徴とする穴抜き加工方法とした。
【００１２】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の穴抜き加工方法において、前記突起部が、前記穴の外周に沿う方向に延在された細長いビード状に形成されていることを特徴とする穴抜き加工方法とした。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明では、打ち抜き工程において金属平板の被打ち抜き部をパンチで打ち抜く前の時点で、突起部を剪断方向に押圧して剪断方向に略直交する方向に変形させることで、被打ち抜き部に、剪断方向に略直交する方向に加重した状態とする。この状態で、被打ち抜き部をパンチで打ち抜くと、金属平板から分離された抜きカスは、それまで与えられていた剪断方向に略直交の加重が取り除かれ、剪断方向に略直交方向に伸張する。これにより、抜きカスの外周寸法が拡大して外周縁部がダイ孔の内壁に圧接され、抜きカスがダイ孔内に留まりカス上がりを防止できる。
【００１４】
このように、本発明では、突起部を押圧して剪断方向に略直交する方向に変形させ、抜きカスが金属平板から分離された際の伸張変形でダイ孔に圧接させてカス上がりを防止するため、抜きカスに凹凸を形成して嵌合させるものよりも、確実にカス上がりを防止できる。
【００１５】
しかも、本発明では、金属平板に突起部を形成するだけで、カス上がりを防止できるため、吸引装置を設けたりパンチやダイに仕掛けを施したりするのと比較して、安価にカス上がりを防止できる。
【００１６】
しかも、挟持工程により、ダイとストッパプレートにより金属平板の被打ち抜き部の外周を挟持するのに伴い、突起部をダイとストッパプレートにより剪断方向に押圧し突起部を剪断方向に略直交する方向に変形させる。そして、この突起部の変形に伴い、被打ち抜き部は、外周側から内側に向かって加重される。なお、この加重により被打ち抜き部が剪断方向にたわみ変形する場合もある。
【００１７】
この状態で、打ち抜き工程を実施し、パンチにより被打ち抜き部を打ち抜き、被打ち抜き部を金属平板から分離させると、抜きカスとなった被打ち抜き部は、外周方向に伸張変形し、ダイ孔の内壁に圧接されてダイ孔内に留まる。
また、穴の周囲には、突起部が残るため、突起部を設けないものと比較して、穴の剛性を高めることができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明では、突起部を、被打ち抜き部の周縁に沿って複数設けたため、打ち抜き工程を実施後の抜きカスの外周方向への伸張が複数個所に生じ、１箇所で伸張が生じるものと比較して、ダイ孔の内壁への圧接箇所が多く、カス上がり防止性能を高めることができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明では、複数の突起部を被打ち抜き部の周縁に対称に設けたため、打ち抜き工程を実施後の抜きカスの外周方向への伸張が対称に行われ、伸張が非対称に行われるものと比較して、被打ち抜き部の中心を通る外形寸法を確実に大きくでき、ダイ孔の内壁への圧接力を高め、カス上がり防止性能を高めることができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明では、突起部を点状に形成したため、突起形成工程における加工が容易であり、かつ、多数設けることが容易である。多数設けた場合、打ち抜き工程で生じた抜きカスにおける外周方向への変形箇所数が多くなり、ダイ孔の内壁への圧接力を高め、カス上がり防止性能を向上できる。
【００２３】
請求項５に記載の発明では、突起部を穴の外周に沿う方向に細長いビード状に形成したため、打ち抜き工程で、抜きカスが伸張する際に、外周に沿う方向に幅を有して伸張するため、外周方向への変形範囲を広くでき、ダイ孔の内壁への圧接範囲を広くして、カス上がり防止性能を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施例１の穴抜き加工方法における突起形成工程を示す断面図である。
【図２】実施例１の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、プレス工程（挟持工程）を示している。
【図３】実施例１の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、打ち抜き工程の実施直前を示している。
【図４】実施例１の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、打ち抜き工程の実施直後を示している。
【図５】実施例１の穴抜き加工方法を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施して突起部１ａを設けた状態を示している。
【図６】実施例２の穴抜き加工方法を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施してビード２１ａを設けた状態を示している。
【図７】実施例３の穴抜き加工方法を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施して突起部３１ａを設けた状態を示している。
【図８】実施例３の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、プレス工程（挟持工程）を示している。
【図９】実施例３の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、打ち抜き工程の実施直前を示している。
【図１０】実施例４の穴抜き加工方法を実施するプレス装置の要部および金属平板１を示す断面図であって、打ち抜き工程の実施直後を示している。
【図１１】実施例４の穴抜き加工方法を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施してビード４１ａを設けた状態を示している。
【図１２】本発明の他の実施例を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施して突起部１０１ａを設けた状態を示している。
【図１３】本発明の他の実施例を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施してビード２０１ａを設けた状態を示している。
【図１４】本発明の他の実施例を実施する金属平板１を示す斜視図であって、突起形成工程を実施してビード３０１ａを設けた状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の実施の形態の穴抜き加工方法は、金属平板（１）の被打ち抜き部（１ｃ）の周囲をダイ（２）とストリッパプレート（３）とで挟持する挟持工程と、前記ストリッパプレート（３）側に設けられたパンチ（５）を前記ダイ（２）に形成されたダイ孔（２ａ）に挿入させて前記被打ち抜き部（１ｃ）を打ち抜き、前記金属平板（１）に穴（１ｂ）を開口させるとともに、前記被打ち抜き部（１ｃ）を抜きカス（１ｄ）として前記金属平板（１）から分離させて前記ダイ孔（２ａ）内に押し出す打ち抜き工程と、を備えた穴抜き加工方法であって、前記挟持工程の前に、前記金属平板（１）の被打ち抜き部（１ｃ）の周辺部において、前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかで前記金属平板（１）の剪断方向に押圧される部位に、剪断方向に湾曲した突起部（１ａ）を形成する突起形成工程を備え、前記挟持工程と前記打ち抜き工程とのいずれかの実施時に前記突起部（１ａ）を押圧して前記剪断方向に略直交する方向に変形させることで前記被打ち抜き部（１ｃ）を前記略直交する方向に加重した状態として、前記打ち抜き工程の前記パンチ（５）による打ち抜きを実施することを特徴とする穴抜き加工方法である。
【実施例１】
【００２６】
以下に、本発明の一実施形態である実施例１の穴抜き加工方法を図１〜図５に基づいて説明する。
【００２７】
実施例１の穴抜き加工方法は、図１に示す金属平板１をプレス加工するとともに、所定の部位に穴１ｂ（図４参照）を開ける加工方法であって、以下に、順を追って工程を説明する。
【００２８】
（突起形成工程）
本実施例１では、プレス加工を実施する前に、金属平板１に突起部１ａを形成する突起形成工程を実施する。
【００２９】
この突起形成工程では、図１に示すように、金属平板１を、凸部１１ａを有した下型１１と、凹部１２ａを有した上型１２とによるエンボス加工により、金属平板１の一部を剪断方向に湾曲させて、図２に示す突起部１ａを形成するとともに、突起部１ａの裏側に、凹部１ｅを形成する。なお、この突起部１ａは、点状であり、かつ、上方から見た形状が円形状に形成されている。
【００３０】
本実施例１では、突起部１ａは、穴１ｂを開口する部位（以下、この部位を被打ち抜き部１ｃと称する）の外周に沿って形成する。すなわち、穴１ｂは、図５において点線で示すように円形状に開口される。そこで、被打ち抜き部１ｃの外周であって、後述のプレス加工時に、ダイ２とストリッパプレート３とで挟持される部分に沿って、突起部１ａを、略同一円周上に等間隔であって、穴１ｂを中心として対称に複数（本実施例１では、８個）形成する。
【００３１】
なお、ダイ２とストリッパプレート３とは、穴１ｂを開口するための雌型と雄型であり、ダイ２は穴１ｂの形状に一致する断面形状のダイ孔２ａを備えている。一方、ストリッパプレート３は、その外周形状がダイ孔２ａに沿う形状に形成されている。
【００３２】
（プレス加工工程（挟持工程））
次に、金属平板１を、図示を省略した金型を用いてプレス加工する。
この金型は、図示を省略した下型と上型とを備え、下型に金属平板１を載置し、上型を上方から下型に型合わせして金属平板１をプレスする。
【００３３】
このプレス加工を実施する際に、金属平板１の被打ち抜き部１ｃの周囲が挟持される（挟持工程）。
すなわち、金属平板１において被打ち抜き部１ｃの外周部分は、プレス時に、図２に示す図外の上型に一体に設けられたストリッパプレート３が上型と共に矢印Ｐ１で示す下方向に移動し、図外の下型に一体に設けられたダイ２と、このストリッパプレート３との間に挟持される。
【００３４】
この挟持時に、突起部１ａは、ダイ２とストリッパプレート３とにより剪断方向に押圧されて潰され、図において矢印Ｐ２で示す剪断方向に略直交する方向へ変形し、被打ち抜き部１ｃは、剪断方向に略直交し、かつ、外周側から内側方向へ加重され、前記略直交方向へ圧縮されるとともに、一部は図示を省略するが図において上下方向である剪断方向に変形する。
【００３５】
（打ち抜き工程）
次に、図外の上型に設けられたパンチ５を、ダイ２に形成されたダイ孔２ａに挿入されるまで矢印Ｐ３で示す下方に移動させる打ち抜き動作を行い、金属平板１の被打ち抜き部１ｃを打ち抜いて金属平板１から分離させ、図４に示す穴１ｂを開口する。
【００３６】
これにより、被打ち抜き部１ｃは、金属平板１から分離した抜きカス１ｄとなりダイ孔２ａの内部に入る。このとき、抜きカス１ｄは、金属平板１から分離される前の被打ち抜き部１ｃの時点では、剪断方向に略直交する方向であって、外周から内側に向かう方向に加重されて圧縮されるとともに、剪断方向へも変形する場合もあるたため、金属平板１から分離した時点で、外周方向に伸張し、その外周が、矢印Ｐ４に示すようにダイ孔２ａの内壁を外周方向へ押して圧接される。
【００３７】
この圧接力により、抜きカス１ｄは、パンチ５が矢印Ｐ５の方向の上方に戻る際に、ダイ孔２ａ内に留まり、カス上がりを防止できる。
【００３８】
（実施例１の効果）
以上説明してきたように、本実施例１の穴抜き加工方法にあっては、以下に列挙する効果が得られる。
【００３９】
ａ）抜きカス１ｄがダイ孔２ａ内で伸張して内壁に圧接されて留まり、カス上がりを防止できるため、プレス型の型開き時に抜きカス１ｄが、金属平板１の表面を傷付けるのを防止できる。また、抜きカス１ｄを、その弾性変形を利用してダイ孔２ａに留めるため、従来のように抜きカス１ｄを変形させて抜きカス１ｄどうしを嵌合させるものと比較して、確実にダイ孔２ａに留めることができる。
【００４０】
ｂ）上記ａ）のカス上がり防止を、金属平板１の穴１ｂを形成する部位の周囲に突起部１ａを形成するだけで行うため、金型やパンチやダイに装置を付加したり、加工を施したりするのに比べ、金型制作費を抑えることができるとともに、加工する穴寸法などに制約を与えることを抑えて設計自由度を確保できる。
【００４１】
ｃ）突起部１ａを形成するのにあたり、被打ち抜き部１ｃの外周に円形点状のエンボス加工を行うだけであるので、成形が容易であり、低コストで実施可能である。
【００４２】
ｄ）突起部１ａは、被打ち抜き部１ｃの外周の全周に亘り同一円周上に等間隔で８カ所に配置したため、挟持工程を実施した際に、突起部１ａの変形が、被打ち抜き部１ｃの全周の複数個所で対称に生じる。したがって、打ち抜き工程時に、抜きカス１ｄが伸張した際に、伸張が全周に亘って対称に生じるため、この伸張が抜きカス１ｄの外周で非対称に生じるものと比較して、最大外形寸法を大きくでき、ダイ孔２ａの内壁に留まりやすくなり高いカス上がり防止性能を得ることができる。
【００４３】
ｅ）突起部１ａを、被打ち抜き部１ｃよりも外側に設けたため、金属平板１では、穴１ｂの周囲に残った突起部１ａによる凹凸で、穴１ｂの周縁を補強することができる。
【００４４】
（他の実施例）
以下に、他の実施例について説明するが、これら他の実施例は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１あるいは他の実施例と共通する構成については共通する符号を付けることで説明を省略する。
【実施例２】
【００４５】
実施例２は、実施例１の変形例であり、突起形成工程において形成する突起部の形状が実施例１のものとは異なる。
【００４６】
すなわち、実施例２では、突起部として、図６に示すように、被打ち抜き部１ｃの外周に沿う円弧状で細長く上方に凸状のビード２１ａを設けており、このビード２１ａは、同一円周上の４カ所に９０度間隔で対称に配置されている。
【００４７】
この実施例２にあっても、実施例１と同様の、突起形成工程、プレス加工工程（挟持工程）、打ち抜き工程を実行し、実施例１と同様にａ）〜ｅ）の効果が得られる。
【００４８】
加えて、実施例２では、ビード２１ａを、周方向に細長い円弧状の凸条形状に形成しているため、プレス加工工程において、この部分をダイ２とストリッパプレート３とに挟持した際に、被打ち抜き部１ｃにおいて、周方向に幅を有した範囲で変形による加重が生じる。したがって、打ち抜き工程でパンチ５による打ち抜きを行なった際に、抜きカス１ｄは、周方向に幅を有した範囲で伸張するため、ダイ孔２ａの内壁に幅を有して圧接され、ダイ孔２ａに留まりやすい。
【実施例３】
【００４９】
次に、実施例３の穴抜き加工方法について説明する。
この実施例３では、突起形成工程において形成する突起部３１ａの位置が実施例１のものと異なっており、その結果、プレス加工工程（挟持工程）および打ち抜き工程の作用が異なる。
【００５０】
すなわち、実施例３では、図７に示すように、突起部３１ａは、被打ち抜き部１ｃにおいて、穴１ｂが形成される位置の内周に沿って形成されており、かつ、パンチ５が押圧する側の面である図において上面から上方に凸となる形状に形成されている。
【００５１】
この実施例３では、図８に示すように、プレス加工工程では、金属平板１の被打ち抜き部１ｃの外周をダイ２とストリッパプレート３とで挟持した際には、突起部３１ａは押圧されない。
【００５２】
そして、次の打ち抜き工程において、パンチ５が金属平板１を打ち抜く際に、まず、図９に示すように、パンチ５が、突起部３１ａを下方に押圧して矢印Ｐ２で示す剪断方向に略直交する方向に変形させ、かつ、被打ち抜き部１ｃを剪断方向にたわみ変形させる。
【００５３】
その後、パンチ５が、被打ち抜き部１ｃを打ち抜き、この部分が抜きカス１ｄとして金属平板１から分離してダイ孔２ａの内部に入り、加重が取り除かれると、抜きカス１ｄは、復元して外周縁部が、矢印Ｐ４に示す外方に伸張し、ダイ孔２ａの内壁を押して圧接される。
【００５４】
したがって、パンチ５が、図１０に示すように、矢印Ｐ５の方向に戻る際に、抜きカス１ｄは、ダイ孔２ａ内に留まり、カス上がりを防止できる。
【００５５】
以上のように、実施例３にあっても、実施例１と同様にａ）〜ｄ）の効果が得られる。
さらに、実施例３では、突起部３１ａを、被打ち抜き部１ｃに形成したため、抜きカス１ｄと共に金属平板１から分離され、金属平板１には、突起部３１ａが残らない。
よって、打ち抜き工程実施後の金属平板１の表面品質を向上できる。
【実施例４】
【００５６】
実施例４は、実施例３の変形例であり、突起部として、図１１に示すビード４１ａを設けた例である。すなわち、ビード４１ａは、穴１ｂの内周に沿って、実施例２と同様に、円弧状であるパンチ５の方向に突出した凸条形状に形成されている。
【００５７】
したがって、実施例４にあっても、実施例３と同様に、パンチ５が金属平板１を打ち抜く際に、被打ち抜き部１ｃに対して、剪断方向に直交する方向に変形させ、抜きカス１ｄとして金属平板１から分離した際に、復元力でダイ孔２ａの内壁に圧接され、カス上がりを防止できる。
【００５８】
また、実施例４では、ビード４１ａを、周方向に長い凸条形状に形成したため、パンチ５がビード４１ａを押圧した際には、周方向に幅を持った範囲で変形が生じ、ダイ孔２ａに対して係合しやすい。
【００５９】
以上、本発明の穴抜き加工方法を、実施例１〜４に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これら実施例１〜４に限定されるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００６０】
例えば、実施例１〜４では、穴の形状として丸穴を示したが、穴であれば、形状は丸に限定されず、例えば、図１２に示すように、穴１０１ｂを長方形に形成したり、図１３に示す穴２０１ｂのように三角形に形成したり、あるいは、他の多角形形状や楕円形状などの他の形状に形成してもよい。なお、図１２の１０１ｃおよび図１３の２０１ｃは被打ち抜き部を示している。
また、突起部の形状も、図１２に示す突起部１０１ａのような丸形状に限定されず、例えば、エンボス加工する際に、四角形状や楕円形状などの丸以外の形状に形成してもよい。また、図１３に示すビード部２０１ａのように、凸条形状に形成する場合、辺に沿う直線形状に形成してもよい。この場合、図１３に示す例では、三角形の穴２０１ｂの１辺に１つの凸条形状のビード２０１ａを設けた例を示しているが、例えば、図１４に示すビード３０１ａのように、１辺に複数設けてもよい。なお、図１４において３０１ｂは穴、３０１ｃは被打ち抜き部である。
【００６１】
また、図１２〜図１４に示す例において、突起部１０１ａ，２０１ａ，３０１ａは、被打ち抜き部１０１ｃ，２０１ｃ，３０１ｃの外側に設けた例を示しているが、実施例３，４のように、被打ち抜き部１０１ｃ，２０１ｃ，３０１ｃにおいて、パンチ５に押圧される部位に設けた場合には、実施例３，４と同様の作用効果を得ることができる。
【００６２】
また、実施例１〜４および図１２〜図１４に示すように、ビードを含む突起部の数は、適宜選択可能なものであり、図示した数に限定されるものではなく、最低１箇所、望ましくは複数個所に設けるのが好ましい。また、１箇所に設ける場合は、穴に沿う長さを有したビード状に形成するのが望ましい。
【００６３】
また、実施例１，２において、突起部１ａおよびビード２１ａを、パンチ５が設けられている側（実施例１，２では上側）である上方に突出させた例を示したが、実施例１，２のように、突起部をダイ２とストリッパプレート３とで挟持する場合は、パンチ５が設けられているのとは逆の下方に突出させた形状としても、同様の作用効果が得られる。
【符号の説明】
【００６４】
１     金属平板
１ａ   突起部
１ｂ   穴
１ｃ   被打ち抜き部
１ｄ   抜きカス
２     ダイ
２ａ   ダイ孔
３     ストリッパプレート
５     パンチ
２１ａ ビード（突起部）
３１ａ 突起部
４１ａ ビード（突起部）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６５】
【特許文献１】特開平１１−５７８８５号公報
【特許文献２】特開平９−２３４５２５号公報
【特許文献３】特開平７−２１４１９０号公報
【特許文献４】特開平９−５７３６３号公報
【特許文献５】特開平５−２２８５４５号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0005493494.tif 000009
【図９】
0005493494.tif 000010
【図１０】
0005493494.tif 000011
【図１１】
0005493494.tif 000012
【図１２】
0005493494.tif 000013
【図１３】
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【図１４】
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