(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）第一方向（Ｘ）に沿って細長いワイヤーコイルを平坦化することによって得られた、平坦化された帯板（３４）を供給するステップであって、前記帯板は前記第一方向（Ｘ）と平行な、丸められた第一先端（４７）と丸められた第二先端（４６）とを有し、前記第一先端を備える第一部位（３５）と、前記第二先端を備える第二部位（３９）と、前記第一部位及び前記第二部位との中間にある中間部位（３６）と、を有する前記帯板を提供するステップと、
（ｂ）屈曲軸の周りに、前記帯板の少なくとも一部分の前記中間部位（３６）を屈曲させるステップと、
（ｃ）剃刀ブレード（６６）を前記部分の前記第二部位（３９）に固定するステップと、
を備える、剃刀ヘッドコンポーネントの製造方法。
【請求項２】
ステップ（ｂ）に先立って、
（ｄ）前記第一方向（Ｘ）に沿って離間した２つの場所における前記帯板（３４）にノッチ（５１）を形成するステップであって、前記２つの場所の間に前記一部分が規定されることを特徴とするステップ、
をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ノッチ（５１）が、前記第二部位（３９）及び前記中間部位（３６）の両方において、前記第二先端（４６）から前記第一先端（４７）に向かって延在していることを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項４】
（ｅ）個別のブレード支持具（１３４）を前記帯板（３４）から分離するステップをさらに備える請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
分離部位が前記ノッチ（５１）から第一エッジ部（４７）へ延在し、ステップ（ｅ）が前記分離部位を破断するステップを備えることを特徴とする請求項４、及び請求項２又は３に記載の方法。
【請求項６】
ステップ（ｅ）がステップ（ｃ）の前に実施され、前記部分が前記個別の支持具（１３４）に対応することを特徴とする請求項４又は５に記載の方法。
【請求項７】
前記帯板（３４）をプロセス進路（２）に沿って移動させるステップと、少なくともステップ（ｂ）及びステップ（ｃ）を前記帯板の別の部分に対して繰り返すステップと、を備える請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記プロセス進路（２）が、少なくともステップ（ｂ）からステップ（ｃ）において、前記第一方向（Ｘ）に沿って延在することを特徴とする請求項７、及び請求項４〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記屈曲軸が前記第一方向（Ｘ）に平行に延在することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
ステップ（ａ）は、前記第一方向（Ｘ）に垂直な第二方向（Ｙ）に沿って円柱状のワイヤを平坦化するために適切な、第一の平坦化機器を適用するステップによって前記帯板（３４）を形成するステップを備えることを特徴とする請求項９に記載の剃刀ヘッドコンポーネントの製造方法。
【請求項１１】
前記平坦化機器を適用するステップの後に、前記第一先端（４７）及び前記第二先端（４６）を形成するために適切な第二の平坦化機器を、前記第一方向（Ｘ）及び前記第二方向（Ｙ）に垂直な第三方向（Ｚ）に沿って前記帯板（３４）に適用するさらなるステップを備えることを特徴とする請求項１０に記載の剃刀ヘッドコンポーネントの製造方法。
【請求項１２】
ハウジング（１１０）と、
少なくとも１つの支持具（１３４）であって、第一の自由度に従って前記ハウジングに可動的に取り付けられるとともに、平行な第一面（４８）及び第二面（４９）を有し、前記支持具は、先端（４７）を有する下部部位（１３５）と、先端（４６）を有する上部部位（１３９）と、前記下部部位と前記上部部位との間に介在する屈曲部位（１３６）と、を備える支持具と、
刃先（１２６）と、前記支持具の前記上部部位の第二面に固定された固定部位（１２８）と、を備える剃刀ブレード（１２５）と、
を備え、
前記先端（４７、４６）が、長手方向（Ｘ）に延在している前記支持具の全長に沿って丸められており、
前記支持具（１３４）及び前記剃刀ブレード（１２５）が、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の剃刀ヘッドコンポーネントの製造方法によって得られることを特徴とする剃刀カートリッジ。
【請求項１３】
前記支持具の丸められた前記先端（４７、４６）それぞれが、０．１３ｍｍ〜０．５ｍｍの曲率半径（ｒ）を有することを特徴とする請求項１２に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１４】
先端（４７、４６）それぞれが、丸められた部位（３４ｂ）間に配置された平坦部位（３４ａ）を備えることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１５】
前記支持具の第二面は、少なくとも前記屈曲部位に延在する陥没部（１７９）を有することを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１６】
前記刃先（１２６）は長手方向（Ｘ）に沿って延在し、前記先端は前記長手方向の周りに丸められていることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１７】
前記支持具は第一横側と第二横側（１４１）との間において前記長手方向に沿って延在し、前記丸められた先端は前記第一横側から前記第二横側へ延在することを特徴とする請求項１６に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１８】
前記支持具の前記屈曲部位の第一面は陥没部（５０）を有することを特徴とする請求項１２〜１７のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項１９】
前記丸められた先端それぞれは、前記上部部位（１３９）及び／又は前記下部部位（１３５）それぞれの前記第一面（４８）又は前記第二面（４９）に沿って計測された場合（ｈ２）、最大０．１５ｍｍであることを特徴とする請求項１２〜１８のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項２０】
前記支持具（１３４）は０．２２ｍｍ〜０．３２ｍｍの最大厚さを有することを特徴とする請求項１２〜１９のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項２１】
前記剃刀ブレード（１２５）は０．０４ｍｍ〜０．１１ｍｍの最大厚さを有することを特徴とする請求項１２〜２０のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項２２】
前記剃刀ブレードは前記刃先から後端に向かって深さ方向に沿って延在し、前記支持具の前記上部部位の第二面は、前記深さ方向に沿って長さ０．６２ｍｍ〜０．９２ｍｍの間であることを特徴とする請求項１２〜２１のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項２３】
４つの支持具と、個別の支持具それぞれの上に固定されたブレードとを備える請求項１２〜２２のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジ。
【請求項２４】
ハンドルと、請求項１２〜２３のいずれか一項に記載の剃刀カートリッジとを備える機械式剃刀。
【請求項２５】
剃刀ブレードを収容するために適合された支持具であって、前記支持具は、
第一方向（Ｘ）に沿って細長いワイヤーコイルを平坦化するステップによって得られた、平坦化された帯板を供給するステップと、
前記帯板から、前記第一方向（Ｘ）に平行に延在する丸められた第一先端（４７）及び丸められた第二先端（４６）を有し、前記第一先端を備える第一部位（３５）と、前記第二先端を備える第二部位（３９）と、前記第一部位及び前記第二部位の間に介在する中間部位（３６）と、を有する支持具を形成するステップと、
を備える方法から得られる支持具。
【請求項２６】
平坦化された前記ワイヤーコイルは０．２２ｍｍ〜０．３２ｍｍ、好ましくは０．２６５ｍｍ〜０．２９５ｍｍの間の厚さを有することを特徴とする請求項２５に記載の支持具。
【請求項２７】
前記平坦化するステップは、冷間圧延によって実施されることを特徴とする請求項２５又は２６に記載の支持具。
【請求項２８】
前記平坦化するステップの後に、前記第一方向に垂直な第二方向（Ｚ）に沿ってさらに平坦化するステップが実施され、その結果前記第一先端（４７）及び前記第二先端（４６）が形成されることを特徴とする請求項２５〜２７のいずれか一項に記載の支持具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剃刀カートリッジと、このようなカートリッジを備える機械式剃刀とに関する。また、本発明は、このような剃刀カートリッジの製造方法にも関連する。
【０００２】
とりわけ、本発明は
ハウジングと、
前記ハウジングに収容され、平行な第一面及び第二面を有する少なくとも１つの支持具であって、前記支持具が下部部位と、上部部位と、下部部位と上部部位との中間にある屈曲部位と、を備える少なくとも１つの支持具と、
刃先と、支持具の上部部位の第二面に固定された固定部位と、を備える剃刀ブレードと、
を備える剃刀カートリッジに関する。
【背景技術】
【０００３】
特許文献１は、申し分ない物であると証明されたこのような剃刀ヘッドを、既に開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００７／１４７４２０号パンフレット
【特許文献２】国際公開第２００６／０２７０１８号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このようなシェーバーの性能を向上させるために、さらなる努力が為されている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的のために、剃刀ヘッドコンポーネントを製造する方法が提供され、この方法は
（ａ）第一方向に沿って細長い材料の帯板であって、この帯板は前記第一方向と平行な、丸められた第一及び第二先端を有し、前記第一先端を備える第一部位と、前記第二先端を備える第二部位と、前記第一及び第二部位の中間に介在する中間部位と、を有する帯板を提供するステップと、
（ｂ）屈曲軸の周りに、前記帯板の少なくとも一部の中間部位を屈曲させるステップと、
（ｃ）前記剃刀ブレードを、前記部分の第二部位に固定するステップと、
を備える。
【０００７】
幾らかの実施形態においては、従属請求項に規定された特徴の１つ以上を用いることもできる。
【０００８】
これら特徴によって、使用者のための向上した性能、とりわけ向上した感触及び安全性を有する剃刀カートリッジを提供することができる。
【０００９】
幾らかの実施形態の利点は、以下に記載される。
【００１０】
例えば平坦化されたワイヤーコイルの使用の結果として、丸められた端部を有する支持具の使用を通じて、一般的に切断作業の結果である支持構造物の先端のバリが除外される。剃刀ブレードがバリ上に静置され、これによって支持具の平坦な面に対する剃刀ブレードの傾斜が変更される可能性が無いので、バリが存在しないことによって、より良く、より正確な、支持具への剃刀ブレードの固定が可能となる。さらに、バリが存在しないことは、ブレードの支持具への取付に関連する剃刀カートリッジの組立ステーションにおける、支持具の滑らかな移動及びより良い位置決めに対して有益である。
【００１１】
さらに、組立力がかかる際に、バリがカートリッジのプラスチック部品の中に詰まることが低減されるので、バリが存在しないことは、剃刀カートリッジのハウジング中への、支持具と剃刀ブレードとの組立の機能性に対して有益である。
【００１２】
さらに、平坦化されたワイヤーコイルから得られた剃刀ブレード支持要素という対策は、製造プロセス全体に対して有益であり、このようなコイルは長方形の断面を有する従来のコイルと比較して著しく少ない接合溶接部を有する。接合溶接が機械の停止と製造再開のための特定の動作とを必要とするので、このことは支持具への剃刀ブレードの組立機の停止時間を著しく減少させることを可能にする。
【００１３】
本発明の他の特徴及び利点は、非限定的な例として提供される本発明の実施形態の１つと、添付の図面とから、容易に明らかとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第一実施形態によるコンポーネントの製造設備の図である。
【図２】図１の装置の溝形成ステーションの、図３におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図３】矯正ステーションにおける、帯板の側面図である。
【図４】図１の装置のノッチングステーション（ｎｏｔｃｈｉｎｇ  ｓｔａｔｉｏｎ）を示す詳細斜視図である。
【図５】図４の線Ｖ−Ｖに沿った、ノッチング装置の部分断面図である。
【図６】図１の装置の屈曲ステーションの斜視図である。
【図７】図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに沿った、屈曲ステーションの断面図である。
【図８】屈曲ステーションの、図７において符号ＶＩＩＩによって表示された箇所の拡大断面図である。
【図９】図１の装置の移動ステーション及び分離ステーションの詳細斜視図である。
【図１０】図９の部分斜視図である。
【図１１】図１０の線ＸＩ−ＸＩに沿った部分断面図である。
【図１２】図９の別の部分図である。
【図１３】図１５の詳細図である。
【図１４】図１３における線ＸＩＶ−ＸＩＶに沿った断面図である。
【図１５】図１の装置の組立ステーションの斜視図である。
【図１６】図１の装置の結合ステーションの斜視図である。
【図１７】図１の装置のための破断ステーション及びスタックステーション（ｓｔａｃｋｉｎｇ  ｓｔａｔｉｏｎ）の斜視図である。
【図１８】供給ステーションから出る帯板の一部を斜視的に示す概略図である。
【図１９】溝形成ステーションから出る帯板の断面概略図である。
【図１９ａ】先端の曲率半径の測定を示す概略図である。
【図１９ｂ】先端の曲率半径の測定を示す概略図である。
【図１９ｃ】先端の曲率半径の測定を示す概略図である。
【図１９ｄ】先端の曲率半径の測定を示す概略図である。
【図２０】図２１における線ＸＸ−ＸＸに沿った、ノッチングステーションから出る帯板の断面図である。
【図２１】ノッチングステーションから出る帯板の一部の平面図である。
【図２２】屈曲ステーションにおける帯板の部分斜視図である。
【図２３】図２２の一部の拡大図である。
【図２４】分離ステーションから出る支持具を斜視的に示す図である。
【図２５】結合ステーションにおける、ブレード支持具へのブレードの組立体の側面図である。
【図２６】破断ステーションから出た、ブレードとブレード支持具との組立体の斜視図である。
【図２７】ブレードと支持具との組立体の部分図である。
【図２８】第二実施形態によるブレード支持具の断面図である。
【図２９】第三実施形態によるブレード支持具の断面図である。
【図３０】剃刀ヘッドの例の分解斜視図である。
【図３１】ブレードとブレード支持具との組立体の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
異なる図における同一の参照符号は、同様の、又は類似した要素を示している。
【００１６】
図１は、ブレードとブレード支持具との組立体の製造のための製造装置１を概略的に示している。このような装置は複数のステーションを備え、これらステーションは、以下に詳述されるが、図１において直線及び破線の両方によって表わされている進路２、とりわけ線状、さらに具体的には直線状の、ブレード支持具材料のための進路に沿って配置されている。
【００１７】
本例においては、装置１は、ブレード支持具材料の細長い帯板を送り出す供給ステーション３と、進路２に沿って順番に配置される以下のステーション、即ち
・本分野では標準的であり、供給ステーションによるこの帯板材料の送り出し速度を制御  するために用いられ、以下ではこれ以上詳述されないループ制御ステーション４と、
・この帯板に長手方向の溝を形成するように適合され、図２と関連付けて説明される、溝  形成ステーション５と、
・本分野では伝統的であり、例えば、支持具帯板の高さと並列に伸びる平行な回転軸を有  するとともに、この軸に対して横方向且つこの帯板の移動方向に対して横方向に互いに  離間しており、帯板の面に接触して回転して、この帯板の移動方向に沿って帯板を矯正  する、２列のローラーを備える帯板矯正ステーション６と、
・この帯板にノッチ入れを行うように適合されている（図３及び図４参照）ノッチングス  テーション７と、
・この帯板を屈曲させるように適合されている（図５及び図６参照）屈曲ステーション８  と、
・この帯板を進路に沿って動かすように適合されている第一移動ポスト（ｄｉｓｐｌａｃ  ｅｍｅｎｔ  ｐｏｓｔ）９ａ（図８参照）と、個々の支持具を進路に沿って移動させる  ように適合されている第２移動ポスト９ｂ（図１０参照）とを備えた移動ステーション  （図７参照）と、
・個々の支持具を帯板から分離するように適合され、第一及び第二移動ポスト９ａ、９ｂ  の間に設置されている分離ステーション１０（図７参照）と、
・支持具に対応したブレードを供給するように適合されている（図１１参照）ブレード供  給ステーション１１と、
・ブレードをブレード支持具に組み付けるように適合されている（図１２及び図１３参照  ）ブレード組立ステーション１２と、
・ブレードとブレード支持具とを強固に結合させるように適合されている（図１４を参照  ）、ブレード支持具へのブレード結合ステーション１３と、
・このブレードの一部を破断させるように適合されている（図１５参照）、破断ステーシ  ョン１４と、
・組立体のスタック（ｓｔａｃｋ）を形成するように適合されている（図１５参照）、組  立体スタックステーション１５と、
を備える。
【００１８】
これらステーションの多くは、ボード１６の上に配置され、一つ以上の個別のアクチュエータ５’、７’、８’、９ａ’、１０’、９ｂ’、１２’、１４’及び１５によって駆動する。例えば、サーボモータ１８によって運転される共通回転シャフト１７にこれらアクチュエータ全てを接続することによって、ステーションの同期を保証する。
【００１９】
さらに、図１には図示されていないが、検査機器（例えば光学センサ又は同様の物）をステーション間に配置し、これにより特定のステーションにおける製造プロセスの制御を行うことができる。このような制御手段は、例えばマイクロコンピュータ又は同様の物のような遠隔監視ステーション１９に接続され、この遠隔監視ステーションはモーター１８の動作をも制御する。例えば結合ステーションのような、幾らかのステーションは、シャフト１７によっては必ずしも直接的に制御されるわけではないが、監視ステーション１９によって直接制御することができる。
【００２０】
供給ステーション３は、例えば回転軸Ｙ３の周りに回転可能であるとともに材料の帯板を送り出すリールを備え、この材料の帯板は剃刀ブレードヘッドのためのブレード支持具となる。
【００２１】
図１８に示されるように、帯板３４は、金属、とりわけ以下に示す組成（化学組成重量パーセント）を有するステンレス鋼のような剛性材料からなる、細長く平坦で薄い部片である。
Ｃ＝０．０１〜０．３ｗｔ％、好ましくは０．０４〜０．１２ｗｔ％
Ｃｒ＝１０〜２０ｗｔ％、好ましくは１６〜２０ｗｔ％
Ｍｎ＝０〜８ｗｔ％、好ましくは６〜７ｗｔ％
Ｎｉ＝０〜１０ｗｔ％、好ましくは４〜７ｗｔ％
Ｎ＝０〜０．５ｗｔ％、好ましくは０〜０．２５ｗｔ％
Ｓｉ＝０〜２ｗｔ％、好ましくは０．２〜０．５ｗｔ％
Ｐ＝０〜０．０５ｗｔ％、好ましくは０〜０．０２ｗｔ％
Ｓ＝０〜０．０５ｗｔ％、好ましくは０〜０．０１ｗｔ％
【００２２】
このような材料は、約１５０〜３００ＨＶ１Ｋｇｆ（好ましくは２００〜２５０ＨＶ１Ｋｇｆ）の硬度、約４００〜１０００ＭＰａ（好ましくは８００〜９５０ＭＰａ）の引張強度、Ｒｐ０．２％での２００〜５００ＭＰａ（好ましくは３５０〜５００ＭＰａ）の耐力、及び破断時の伸び２０〜６０％（好ましくは４５〜６０％）を有している。
【００２３】
この材料は、ブレード支持具の製造のための材料の使用に関して、特定の利益と利点とを有することが可能であり、この利益と利点とは本発明には直接関係しない。さらに、別の材料を、従来の範囲内において用いることが可能である。
【００２４】
例えば、帯板は、適切なサイズの針金を平坦化することにより得られた。とりわけ、この帯板は、ワイヤを製造するための剛性材料の冷間引抜と、それに続く、後述の寸法を有する平坦化されたワイヤ帯板を作成するためのワイヤの冷間圧延とによって得ることができる。これら製造ステップそれぞれは、１つの工程の中で実施することができるか、又は、円柱形状から丸められた先端を有する長方形形状へ断面を段階的に変化させるための、複数のサブステップに分割することができる。そのようにして得られた帯板３４を、適切な長さ（リール長さ）に切る前に、さらに焼なましすることができる。
【００２５】
形体に関しては、帯板の厚さｔ（図１８参照）は約０．２８ｍｍ（例えば０．２２〜０．３２ｍｍ、好ましくは０．２６５〜０．２９５ｍｍの長さを含む）であり、帯板の高さｈ１は約２．５８ｍｍ（例えば２．５３〜２．６３ｍｍの長さを含む）であり、寸法ｈ２は０．１５ｍｍより小さい。ｈ２は、高さｈ１で示される方向Ｚに沿った、帯板３４の先端４６、４７の丸められた部位の寸法を示す。
【００２６】
ワイヤの平坦化工程から得られた丸められた先端の曲率半径は、この丸められた先端に沿った殆どの点に外接する仮想の弧Ｒに基づいて計測して（図１９ａ〜ｃ参照）、約０．１３ｍｍ及び０．５ｍｍとすることができる。
【００２７】
このような帯板３４は本目的を完全に満たしている。
【００２８】
しかしながら、本実施形態の変形では、とりわけ、厚さ方向に沿った平坦化プロセス（ワイヤの冷間圧延）を、要求される寸法及び公差ｈ１、ｈ２及びｔを有する帯板を製造するために十分に制御できない場合、帯板の高さｈ１をより正確に制御することが望ましい場合がある。
【００２９】
このような場合、平坦化されたワイヤ帯板３４を、帯板が適切かつ正確な高さｈ１、ｈ２及び厚さ寸法ｔを有するまで、帯板の高さ方向に沿った平坦化プロセスにさらにかけることができる。
【００３０】
このような第二の平坦化プロセスにかけられた帯板３４は、図１９ｄに図示されるような形状を示すことができ、それによって先端４６、４７それぞれは、丸められた部位３４ｂ間に平坦部位３４ａを備える。先端の平坦部位３４ａは、丸められた先端４６、４７のわずかな平坦化ステップに由来する。当然のことながら、厚さ方向に沿った第一平坦化プロセスの後の高さｈ１が大きいほど、高さ方向に沿った第二平坦化プロセスにおける平坦化は大きくなり、従って平坦部位３４ａは大きくなる。
【００３１】
以下において、座標系Ｘ−Ｙ−Ｚは、帯板の形状を説明するために用いられる。Ｘは帯板の長さ方向（引き延ばされる方向）を意味し、Ｙは帯板が最も小さい方向（最も薄い方向）に沿った方向を参照し、Ｚは高さ方向として参照される帯板の第三の方向に対応する。座標系Ｘ−Ｙ−Ｚは帯板に関連した局所的な座標系であり、例えば２つのステーションの間の空間内で帯板が回転した場合、座標系Ｘ−Ｙ−Ｚは空間全体の座標系（図示されない）へと向きを変えることができる。
【００３２】
平坦な薄い材料である帯板は、この帯板の高さ方向に沿って（Ｚ方向に沿って）上部部位３９と、下部部位３５と、上部部位３９及び下部部位３５の間の中間部位３６とに、任意に分割することができる。上部部位３９は上側４６から下方に延在し、下部部位３５は底側４７から上方に延在する。帯板３４は、Ｙ方向に関して対向する、２つの対向する面４８、４９を有し、これら対向する面は例えばプロセスの本段階において区別しなくてもよい。
【００３３】
帯板３４は、以下において詳細に説明される、リールの継続的な回転と第一移動ポスト９ａの段階的な動きとによって、供給ステーション３から送り出される。これにより、この帯板はループ制御ステーション４を通過し、このループ制御ステーション４は、リール３の回転速度を制御するために用いられる。次いで、帯板３４は溝形成ステーション５を通過し、溝形成ステーション５の詳細は図２及び図３に示されている。
【００３４】
図２及び図３に表されるように、溝形成ステーション５において、この帯板３４は長さ方向Ｘに沿って溝形成ローラー２０とカウンターローラー２１との間を動き、これら溝形成ローラーとカウンターローラーとは帯板の中間部位３６に配置され、共に軸Ｚに平行な回転軸Ｚ２０及びＺ２１の周りを回転するように制御されている。外表面２２が、帯板の面４９を変形させることなく単純に圧迫する一方で、溝形成ローラー２０の外表面２３は、中間部位において帯板３４の面４８に溝５０を形成するように配置される。この溝５０は、材料の圧縮によって、例えば連続的かつ途切れることなく帯板３４に形成される。この溝５０は、例えばＸ−Ｙ平面に対して対称な角度をなしている面５０１及び５０２を有する、三角形形状の断面を有することができる。別の形状が可能である。材料のスリッティングは溝形成のための別の選択肢である。
【００３５】
溝形成ステーション５から出た帯板の形状は、Ｙ−Ｚ平面における断面図として図１９に概略的に示される。
【００３６】
アクチュエータ５’は、溝形成ステーション５、且つとりわけ軸Ｚ２０の周りのローラー２０の回転を制御する。
【００３７】
次いで、帯板は、進路２に沿って上述された矯正ステーション６へ移動し、次いで、図４において表されているノッチングステーション７へ移動する。アクチュエータ７’は、ノッチング機器２４に、所定の周期で帯板３４にノッチを生成させるように適合される。本実施形態によると、この周期は、後に個別のブレード支持具１３４が帯板の２つの連続したノッチ５１の間に延在するように、選択される。図５に示されているように、このノッチング機器２４は、帯板の面４８、４９の中の１つ（例えば面４８）に面する端部２５’を有する筒状座部２５と、アクチュエータ１’によって駆動する、Ｙ７方向に沿った往復運動で座部２５に対してスライド可能なピストン２６とを備える。このピストン２６は、帯板３４におけるノッチング部位２７が据えられた箇所に孔を開けるように適合されているノッチング部位２７をノッチングヘッド２６’に備えている。とりわけ図２０及び図２１において示されるように、ノッチ５１は、２つの面４８及び４９の間において、帯板３４の厚さ方向全体にわたって延在する。このノッチは上側４６から下方に延在するが、底側４７には達していない。さらに、このノッチ５１は、上側４６から下方に延在する、短い頂部部位５２と、この短い部位５２よりもＸ軸に沿って長く、短い頂部部位５２から帯板３４の中間部位３６へ下方に延在する、長い底部部位５３とを備えている。
【００３８】
次いで、この帯板３４は、図６〜図８において詳細に示されている屈曲ステーション８に移動する。この屈曲ステーション８は固定された収容部分２８を備え、この収容部分は帯板３４の下部部位３５を収容するスロット２９を備えている（図８参照）。帯板の中間部位３６と上部部位３９とはスロット２９の外に突出する。
【００３９】
この屈曲ステーション８は屈曲工具３０をさらに備え、この屈曲工具は、回転軸Ｘ８に対して回転可能にアクチュエータ８’に取り付けられている。このアクチュエータ８’は、軸Ｘ８’の周りにおいて、支持具７９に対して移動可能であり、これにより、図７に示されている中立位置（図示されない）と屈曲位置との間における屈曲工具３０の軸Ｘ８周りの回転を生じさせる。この屈曲工具３０の軸Ｘ（図７の平面と交差している）に沿った長さは、ほぼ２つのノッチ５１を離隔する距離である。この屈曲工具３０は屈曲表面３１を有し、この屈曲表面は帯板３４を圧迫し、これにより軸Ｘの周りの２つの連続したノッチ５１間の帯板を屈曲させる。
【００４０】
本実施形態においては、屈曲は、帯板の溝５０を有する面４８が帯板の内側面になり、一方、外側面４９が外側面となるように実施される。しかしながら、別の実施形態においては、屈曲は、帯板の外側面に溝５０を有して実施することができる。屈曲は主に帯板３４の中間部位３６において実施され、これにより下部部位３５は略平坦に維持され、その上部部位３９も略平坦に維持され、下部部位に対して約６０°〜７７°（約６８°）の角度だけ角度づけられる。帯板の、結果として生じた部位は、図２２に表される。
【００４１】
図２２は帯板３４を示し、この帯板は軸Ｘに沿った長手方向において３つの部分に分割することができる。部分的にのみ表された左側部分３４１は、屈曲ステーションにまだ入っていない、後のブレード支持具に対応する。中央部分３４２は、屈曲ステーションの屈曲動作を受けた直後に屈曲ステーション内に設置される、後の個別のブレード支持具であり、である。右側部分３４３は、屈曲ステーションを出たばかりの、後の個別のブレード支持具である。
【００４２】
変形実施形態においては、屈曲工具３０を、収容部分２８に対して平行な往復運動にかけることができる。
【００４３】
屈曲ステーションの後の装置の形状を説明するために、別の座標系が用いられる。長手方向Ｘは上述と同一のままである。方向Ｕ、即ち深さ方向は、方向Ｘとともに、屈曲した帯板３４の上部部位３９の上部表面７３の平面を規定する。方向Ｖは平面Ｘ−Ｕの法線方向である。このように、この段階においてノッチ５１も屈曲され、ノッチの最下層部位７１は、帯板の下部部位３５のＸ−Ｚ平面に留まり、一方で部位５２全体を含んでいるノッチ５１の最上層部位は、上部部位３９のＸ−Ｕ平面に設置される。長手方向の溝５０は、この段階においてはほとんど閉じられており、角度を為す２つの表面５０１及び５０２は屈曲の後には互いに向き合っている。
【００４４】
図９は、第一移動ポスト９ａ、分離ステーション１０及び第二移動ポスト９ｂを概略的に示している。
【００４５】
第一移動ポスト９ａは、溝３３を備える（図１１参照）溝付きの基部３２ａを備え、この溝の中に帯板の下部部位３５が配置され、Ｘ軸に沿って屈曲ステーションの収容部分２８のスロット２９と位置合わせされる（図８参照）。基部３２は、固定された収容レール３８上において、図１０の矢印３７によって特定される往復運動状態で、軸Ｘ９ａに沿って動かされる。さらに、基部３２はＹ方向に沿って延在する縦孔４０を有する。接続機器４１ａは、縦ボディ４２と、基部３２ａの各孔４０の中にそれぞれ延在する２つの側部アーム４３とを備える（図１１参照）。これらアーム４３それぞれは、帯板の屈曲部位のノッチ５１、とりわけこのノッチの長い底部部位５３に対して相補的な形状である端部ピン４４を、アームの端部に有する。接続機器４１は、方向Ｙ９ａに沿ってスライド可能に基部３２ａに取り付けられており、端部ピン（ガイド機器）４４が帯板のノッチ（ガイド部位）５１内に延在し、それにより基部３２ａと帯板３４とが一緒に接続される位置と、端部ピン４４が帯板のノッチ５１から取り出される第二位置との間において、アクチュエータによって、方向Ｙ９ａに沿って往復運動させることができる。
【００４６】
とりわけ図１０からわかるように、アクチュエータ４５ａは、例えば軸Ｗ９ａの周りを回転可能な回転アーム９ａ’によって作動する駆動アーム５４を備えることができ、この駆動アーム５４は矢印５５によって示されているように、方向Ｙ９ａに沿って往復運動をするように適合される。この駆動アームは縦ボディ４２を互い違いに押して、アーム４３の端部をノッチ５１に入れるか、又はボディを外す。駆動アーム５４は方向Ｘに沿って十分に長く、これによりＹ方向に沿った必要とされる動作を、方向Ｘ９ａに沿ったこの接続機器の移動ストローク全体に沿って、接続機器４１ａに伝える。操作の際に、端部ピン４４は方向Ｙ９ａに沿って、帯板３４の連続した２つのノッチ５１の中に動く。次いで、基部３２は方向Ｘ９ａに沿って、レール３８に沿って動き、その結果方向Ｘ９ａに沿って、帯板を２つの連続したノッチの間の間隔に対応する１ストロークだけ運ぶ。次いで、接続機器４１ａのアーム４３は、方向Ｙ９ａに沿って逆に動かされ、これにより帯板を基部３２ａから自由にし、基部３２ａは、帯板３４を運ぶことなく初期位置まで逆方向に動いて戻る。
【００４７】
戻って図９を参照すると、帯板はこのようにして分離ステーション１０に移動し、この分離ステーション１０は、帯板の下部部位３５を内部に収容する、同様の形状の溝５７を備えたレール３８上に据え置き式に取り付けられた溝付き基部５６と、アクチュエータ１０’によって駆動させることができ、これにより必要に応じて帯板を切断する切断機器５８とを備えている。図２３に２つの支持具の間の点線によって表されているように、帯板の分離部位５９が、ノッチ５１の底部部位の（方向Ｚ１０に沿った）中央から帯板の底側４７まで、下方に延在するように画定されている。従って、切断機器５８は装置と同期して、この分離部位５９を破断させることにより、ノッチ５１において個別の支持具１３４を帯板３４から分離する。この切断作業の結果として生じる個別の支持具１３４は、図２４に見ることができる。
【００４８】
図２４は、個別の支持具の斜視図を表している。
【００４９】
個別の屈曲した支持具１３４は
・略平坦な下部部位１３５と、
・略平坦な上部部位１３９と、
を備えている。
【００５０】
この屈曲した支持具１３４の下部部位１３５は、２つの側部部位１４０の間に長手方向に延在している。側部部位それぞれは、分離ステーション１０において得られた側端１４１を含んでいる。
【００５１】
上部部位は、ノッチングステーションにおいて得られた側端を含んでいる。この屈曲した支持具の上部部位１３９は、丸められた突起１４２をそれぞれ含む２つの側端の間において長手方向に延在し、この丸められた突起は、上部部位１３９から側方に突出している、丸められた角部を有する側方翼状部によって構成されている。
【００５２】
さらには、円形状の凹部１４３が、この丸められた突起１４２を下部部位の側端１４１から離隔している。
【００５３】
従って、屈曲した支持具の下部部位の側端１４１は、丸められた突起１４２から側方へ突出する。
【００５４】
分離ステーション１０にて材料の帯板３４から切り離されたこの個別の支持具１３４は、この段階にて、図９において部分的に確認できる（図１２参照）、第一移動ポスト９ａと類似した第二移動ポスト９ｂによって単独操作される。従って、この第二移動ポストもまた、個別の支持具の下部部位１３５を収容する溝を有する、溝付き基部３２ａと同様の溝付き基部３２ｂと、接続機器４１ｂ及びアクチュエータ４５ｂと同様の機構とを備える。さらに、第一及び第二移動ポストを、回転軸Ｗ９の周りに回転する共通ディスク６０の運転によって同期させることができる。
【００５５】
図１２に見られるように、基部３２ｂは、個別の支持具１３４を方向Ｘに沿って組立ステーション１２へ移動させ、この組立ステーションにおいて個別の支持具１３４は、対応する個別の剃刀ブレード６６に組み付けられる。この組立ステーション１２は、上述した溝と同様の溝を有する溝付き基部６１を備え、溝は個別の支持具１３４の下部部位１３５を収容する。
【００５６】
図１３に示されているように、個別の剃刀ブレード６６はブレード供給ステーション１１から供給され、このブレード供給ステーションは例えばブレードのスタックを備えている。
【００５７】
図１４に示されているように、基部６１は平坦な収容表面６１ａを備え、この収容表面６１ａはＵ−Ｘ平面に平行に延在しており、従って支持具１３４の上部部位を収容する。
【００５８】
この溝付き基部６１は孔６２をさらに備え、この孔は方向Ｖに沿って延在し、ブレード位置決めピン６３の収容に適している。このブレード位置決めピン６３は、駆動機構１２’によって、図１４において矢印６４によって表される方向Ｖ１２に沿った往復運動の状態で駆動させることができる。図１２において表されるように、この駆動機構１２’は軸Ｗ１２の周囲において回転可能である駆動アーム８１を備えており、これにより基部６１に対して移動軸Ｔ１２に沿って往復運動の状態でスライド可能であるピン駆動機器８２を駆動させ、且つブレード位置決めピンの補完表面８４と係合する接続表面８３を有しており、これにより軸Ｖ１２に沿ったブレード位置決めピン６３の運動を発生させる。例えば、このブレード位置決めピン６３は、上下運動の間に、軸Ｖ１２に沿ったカム運動状態で動作する場合もある。
【００５９】
図１５において表されるように、ブレード供給ステーション１１は、例えば真空を用いて、剃刀ブレード６６を供給ステーションから取り、溝付き基部６１上に配置するように適合されたピックアンドプレース装置（ｐｉｃｋ−ａｎｄ−ｐｌａｃｅ  ａｐｐａｒａｔｕｓ）６５を備える。どの図においても示されていないが、真空は、ブレード位置決めピン６３を収容する孔６２に平行に延在する孔を通じて、溝付き基部６１に供給することも可能であり、これによりブレード６６を適切な場所に保持する。
【００６０】
図１３に戻ると、個別のブレード６６は、前端６８を備える前方ヘッド部位６７と、後方操作部位６９とを備えている。この後方部位は、平行な上面６９ａと下面６９ｂとを備えている。この下面６９ｂは、基部６１の収容表面６１ａ上に配置されている。この後方部位６９には２つの位置決め孔７０が設けられており、これら位置決め孔７０は、例えばブレード６６の両側部に位置している。この位置決め孔７０の形状は、ブレード位置決めピン６３の形状と相補的である。図１４において表されているように、動作中には、ブレード６６は、個別の支持具１３４を収容する基部６１の溝７１の位置と、ブレード位置決めピン６３の位置とが正確かつ相対的にわかっているという事実によって、個別のブレード支持具１３４に対して正確に位置決めされる。ブレード６６は、ブレードの位置決め孔７０のブレード位置決めピン６３への挿入によって、その前方部位が支持具のプラットフォーム部位の頂面上にある状態に、正確に配置される。ブレードの前方部位６７の下面２２８は、支持具１３４の上部部位の頂面上に存在する固定部位を提供する。
【００６１】
この段階において、図１６に表されるように、ブレードとブレード支持具とは結合ステーション１３に配置され、この結合ステーションは剃刀ブレードと個別の剃刀ブレード支持具１３４とを取り外せないように結合するための手段を備えている。例えば、レーザー７２が、スポットレーザー溶接によってレーザー７２の真下に位置する剃刀ブレードと個別のブレード支持具とを組み立てるように使用される。
【００６２】
図２５は、この段階におけるブレード６６とブレード支持具１３４との組立体８０の断面図である。ブレード６６は前方部位６７を有し、この前方部位は、後方部位においては略平坦であり、かつ次第に先細となり（ファセット２３１及び２３２を備える）、刃先２２６に収束する下面２２８と頂面２２７とを備えている。このブレードの下面２２８は、個別の支持具１３４の上部部位１３９の上面７３と接触し、スポット溶接部７４によってこの上面に固定されている。これらファセットは、支持具のエッジ部１４６を越えて延在している。
【００６３】
図１７に示されるように、個別のブレード６６と個別の支持具１３４との組立体８０は、方向Ｘに沿って次の破断ステーション１４へ、結合ステーション１３へ移される次の個別の支持具の分だけ、第二移動ポスト９ｂによって押し進められる。
【００６４】
この破断ステーション１４は、ブレード６６の後方部位６９を破断させ、これにより、個別の支持具１３４と、ブレード６６の前方部位６７と知覚可能に対応している切断ブレード１２５との組立体からなる切断部材１２４を解放するように適合されている。従ってこの破断ステーション１４は、アクチュエータ１４’の駆動によって軸Ｘ１４の周りに回転運動させることができる破断工具７６を備え、これによりブレード６６の後方部位６９を破断させて組立体から外す。吸引機器７７を設け、廃棄されるこれら後方部位６９を吸引することができる。
【００６５】
この結果としての切断部材１２４は、図２６および図２７に斜視的に示され、ブレードを支える先端は図３１に拡大図（寸法通りの顕微図）として表されている。この切断部材１２４は、下部部位１３５と、この下部部位に対して中間部位（図示されない）において屈曲された上部部位１３９とを有する個別の支持具１３４を備え、中間部位は内面に長手方向のノッチを備える。この切断部材は剃刀ブレード１２５をさらに備える。このブレード１２５は、その平坦部位に、厚さ約０．１ｍｍ（例えば厚さ０．０４（好ましくは０．０９）〜０．１１ｍｍ）であり、軸Ｕに沿ったブレードの刃先１２６から反対側の後端までの長さは約１．３ｍｍ（例えば１．１ｍｍ〜１．５ｍｍ）である。ブレード支持具の上部部位１３９の頂面と接触している、軸Ｕに沿ったブレードの一部は約０．７７±０．１５ｍｍの長さである。このようにして、この支持具上のブレードの良好な保持が保証される。刃先１２６は支持具の前端１４６から少なくとも０．３５ｍｍ離れており、これにより支持具は、隣接した剃刀ブレードのシェービングの実行を妨げない。ブレードの上面１２７及び下面１２８はそれぞれ、２つの平行な主表面１２９及び１３０と、刃先１２６に向かって先細となっている２つのテーパー状ファセット１３１、１３２とを含んでいる。
【００６６】
加えて、屈曲した支持具の上部部位１３９は、丸められた突起１４２をそれぞれ含む２つの側端間に長手方向に延在し、この丸められた突起１４２は、上部部位１３９及びブレードの対応する側方端部１３３から側方に突出している丸められた角部を有する、側方翼状部によって構成されている。
【００６７】
さらに、ブレード支持具を形成するシート状金属から切り取られた、円形状の凹部１４３が、丸められた突起１４２を下部部位の側端１４１から分離している。
【００６８】
屈曲した支持具の下部部位の側端１４１は、ブレードの側方端部１３３及びこの丸められた突起１４２から側方に突出している。
【００６９】
結果として生じた切断部材１２４は、スタックステーション１５（図１７参照）に移動し、このスタックステーションにおいてこれら切断部材は、剃刀ヘッドの製造のための剃刀ヘッド組立プロセスにおいて用いるために、バヨネット（ｂａｙｏｎｅｔ）７８内にスタックされる。
【００７０】
このような装置の変形された実施形態においては、分離ステーション１０を結合ステーション１３の後、又は破断ステーション１４の後、又はスタックステーション１５の前に設けることができる。
【００７１】
このような装置の変形された実施形態においては、１つ以上のステーションを、残りの装置と直線上に設ける必要は無い。例えば、プロセスの第一の部分は、図１の供給ステーション３のような供給ステーションによって供給され、巻き取りステーションへ巻き取られる帯板に対して実施することができる。次いで、この部分的に形成された帯板を搬送するリールを、製造プロセスの別のステップの実施のための第二の装置へ移動させることができる。これは、例えば溝形成ステップの場合とすることができる。
【００７２】
このように、帯板を処理するステップ、リールから支持具を形成するステップ、及び剃刀ブレードを支持具に取り付けるステップからなるプロセスに関する上述の説明は、一例に過ぎない。
【００７３】
上述の説明は、ブレード支持具の第一の実施形態を提供する。図２８に示されている第二の実施形態によれば、ブレード支持具１３４は、中間屈曲部位３６の外面４９に陥没部（ｒｅｃｅｓｓ）１７９を備え得る点において、前述の支持具とは異なる。この陥没部は、凹面状形状を有することができる。この陥没部を、内面４８に形成された溝５０に加えて、設けることができる。別の実施形態によると、このような溝５０は存在しなくてもよい。例えば陥没部１７９は溝形成ステーション６において、同時に行われる材料のスリッティング、又はＸ軸に沿って移動するローラーを用いた圧縮のいずれかによって、帯板の反対側４９に溝５０と同様の溝を形成することにより、製造することができる。
【００７４】
図２９は、本発明によるブレード支持具１３４のさらに別の実施形態を表している。この実施形態によると、中間部位３６は、支持具の頂部部位１３９と支持具の下部部位１３５との間のヒンジとして機能している。例えば、中間屈曲部位１３６における内面４８は、約０．２ｍｍの曲率半径を有し、外面４９は、約０．３８ｍｍの凸状の曲率半径を有している。ヒンジを、図２８の実施形態に関連して上述された溝形成ステーションにおいて形成することができる。それゆえ、外面４９の陥没部はＵ形状の断面を有し、基部の各終端から、頂部部位１３９の外面４９及び支持具の底部部位１３５にそれぞれ接続されている翼状部１８１ａ及び１８１ｂが延在している基部１８０を有している。凸状の基部を有する同様の形状２８０、２８１ａ、２８１ｂは、内面４８に見ることができる。
【００７５】
図３０は、安全剃刀（ウェットシェーバーとも呼ばれる）、即ちシェーバーであって、このシェーバーのブレードがブレードユニットに対してモーターによって動くことがないシェーバーのための、ブレードユニット１０５を示している。
【００７６】
このようなシェーバーは通常、近位部位と、ブレードユニット１０５又はシェービングヘッドを支える遠位部位との間に、長手方向に延在するハンドルを含んでいる。この長手方向Ｌを、湾曲させるか、又は１つ以上の直線部位を含ませることができる。
【００７７】
このブレードユニット１０５は、１つ若しくはいくつかの切断部材１２４を備える上面と、接続機構によってハンドルの遠位部位に接続される下面とを含む。例えば接続機構は、長手方向Ｌと略垂直な枢動軸に対してこのブレードユニット１０５を枢動させることができる。前記接続機構は、ブレードユニットを交換する目的のために、ブレードユニットを選択的に外すことをさらに可能とする。本発明において使用可能な接続機構の１つの具体的な例は、特許文献２に開示されており、この文書は、あらゆる目的のために、その開示内容のすべてが参照により本明細書に組み込まれている。
【００７８】
図３０に示されているように、ブレードユニット１０５はフレーム１１０を含み、このフレームは合成材料、即ち熱可塑性プラスチック材料（例えばポリスチレン又はＡＢＳ）及びエラストマー材料のみから作られる。
【００７９】
より正確には、接続機構によってハンドルに接続され、
・枢動軸に平行に延在しているガード１１２と、
・シェービング方向におけるこのガード１１２の後方に位置付けられているブレード収容  部分１１３と、
・枢動軸に平行に延在し、シェービング方向におけるこのブレード収容部分１１３の後方  に位置付けられているキャップ部位１１４と、
・このガード１１２及びこのキャップ部位１１４の長手方向端部に結合されている２つの  側部部位１１５と、
を有するプラスチック製型枠部材１１１を、フレーム１１０は含む。
【００８０】
図において示されている例においては、ガード１１２は、枢動軸に平行に延在している複数のフィン１１７を形成するエラストマー層１１６によって覆われている。
【００８１】
さらに、この具体的な例においては、型枠部材１１１の下側は、２つのシェル型軸受１１８を含んでおり、このシェル型軸受は接続機構に属し、且つこのシェル型軸受は例えば上述の特許文献２において開示されているような物とすることができる。
【００８２】
このフレーム１１０は、プラスチックカバー１１９をさらに含んでいる。このカバー１１９は略Ｕ字状形状を呈し、型枠のキャップ部位１１４を部分的に覆うキャップ部位１２０と、型枠の２つの側部部材１１５を覆う２つの側部部材１２１とを有している。この実施形態においては、カバー１１９は型枠のガード１１２を覆わない。
【００８３】
カバー１１９のキャップ部位１２０は、潤滑性帯板１２３を含むことができ、この潤滑性帯板は上方に向けられ、シェービング中に使用者の肌と接触する。この潤滑性帯板を、例えば共射出成型によって、カバーの他の部分と共に形成することができる。
【００８４】
戻って図２７を参照すると、少なくとも１つの切断部材１２４が、この型枠のブレード収容部分１１３内に移動可能に取り付けられている。ブレード収容部分１１３は、幾らかの切断部材１２４、例えば図において例として示されているように４つの切断部材を含むことができる。
【００８５】
切断部材１２４それぞれは、シェービング方向における前方に向けられた刃先１２６を有するブレード１２５を含んでいる。ブレード１２５それぞれは、シェービングされる肌に向けられた上面１２７と、ハンドルに向けられた下面１２８とを有している。
【００８６】
ブレード１２５それぞれは、２つの側方端部１３３の間において、枢動軸に平行に、長手方向に延在している。
【００８７】
これらブレード１２５のそれぞれは、個別の屈曲支持具１３４によって支えられている。この屈曲支持具１３４は、
・略平坦な下部部位１３５（例えばシェービング面に対して略垂直）と、
・ブレード１２５に平行に延在する略平坦な上部部位１３９と、
を備える。
【００８８】
この上部部位１３９及びブレード１２５の、シェービング面に対する角度αは、約２２°とすることができる。
【００８９】
屈曲支持具１３４の下部部位１３５は、２つの側部部位１４０の間において、枢動軸に平行に、長手方向に延在している。
【００９０】
図３０において表されるように、切断部材１３４それぞれは、２つの伸縮性の指状物１４４によって支えられ、これら指状物は型枠１１１と共に一体物として成型されるとともに、互いに向かって、且つ型枠の両側部部材１１５から上方に延在している。
【００９１】
加えて、図３０において示されているように、これら屈曲支持具の終端部位１４０は、型枠の側部部材１１５それぞれの内面に設けられた垂直スロット１４５（即ちシェービング面に対して略垂直なスロット）の中に滑動的に導かれる。
【００９２】
ブレード部材１２４は弾性アーム１４４によって静止位置に向かって弾性的に付勢される。この静止位置において、ブレードの上面１２７は、ブレードの側部終端それぞれにおいて対応する上方ストッパー部位に支えられており、これら上方ストッパー部位は、カバーの側部部材１２１それぞれの底面上に設けられ、前記側部部材１２１はスロット１４５を覆っている（図示されない）。
【００９３】
従って、ブレード部材１２４の静止位置は十分に規定され、従って高いシェービング精度を可能にする。
【符号の説明】
【００９４】
１  製造装置
２  プロセス進路
３  供給ステーション
４  ループ制御ステーション
５  溝形成ステーション
６  矯正ステーション
７  ノッチングステーション
８  屈曲ステーション
９ａ  第一変位ポスト
９ｂ  第二変位ポスト
１０  分離ステーション
１１  ブレード供給ステーション
１２  組立ステーション
１３  結合ステーション
１４  破断ステーション
１５  スタックステーション
１６  ボード
１７  共通回転シャフト
１９  遠隔監視ステーション
２０  溝形成ローラー
２１  カウンターローラー
２６  ピストン
２８  収容部分
２９  スロット
３０  屈曲工具
３１  屈曲表面
３４  帯板
３４ａ  平坦部位
３４ｂ  丸められた部位
３５  第一部位
３６  中間部位
３９  第二部位
４６  第二先端
４７  第一先端
４８  第一面（内面）
４９  第二面（外面）
５０  陥没部（溝）
５１  ノッチ
６６  剃刀ブレード
１１０  ハウジング（フレーム）
１２５  剃刀ブレード
１２６  刃先
１２８  固定部位（下面）
１３４  支持具
１３５  下部部位
１３６  屈曲部位
１３９  上部部位
１４１  横側（側端）
１７９  陥没部
【図１】
0005521032.tif 000002
【図２】
0005521032.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
0005521032.tif 000018
【図１８】
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【図１９】
0005521032.tif 000020
【図１９ａ】
0005521032.tif 000021
【図１９ｂ】
0005521032.tif 000022
【図１９ｃ】
0005521032.tif 000023
【図１９ｄ】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
0005521032.tif 000027
【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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