(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
産業車輌のエンジンの上面側を覆うエンジンフードであり、該エンジンフード上面に運転席が載置される、合成樹脂発泡成形体からなるエンジンフードであって、該合成樹脂発泡成形体は、熱可塑性樹脂中空ブロー成形体からなる表皮と、該表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体とで構成される表皮被覆発泡成形体であり、該表皮の内面と該発泡体とが接着しており、該エンジンフードの裏側面には、エンジンの上面側の該成形体設置部の外形形状に応じた複数の凹凸が形成されていることを特徴とする産業車輌用エンジンフード。
【請求項２】
前記裏側面に形成された前記凹凸の立ち上がり角度が４５度未満である請求項1に記載の産業車輌用エンジンフード。
【請求項３】
エンジンフード裏側面に裏側面の表皮を貫通し発泡体の内部まで達する孔を有しており、該孔の開口部近傍の発泡体が、成形体内に巻き込まれた表皮により覆われている請求項１または２に記載の産業車輌用エンジンフード。
【請求項４】
前記表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体が、多数の発泡粒子を相互に融着させてなる発泡成形体からなる請求項１〜３のいずれかに記載の産業車輌用エンジンフード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フォークリフト等の産業車輌のエンジン上面側を覆う樹脂製のエンジンフードに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フォークリフト等の産業車輌のエンジンフードにはプレス加工により形成された立体形状を有する金属製フードが多く使用されているが、金属製フードは、非常に重く軽量性の点で難点がある。また、深絞り成形が困難であり形状が制限されやすいといった欠点があった。また、金属性部品を外装部品として使用する際、大きな外力には耐えうるが、金属は樹脂と異なり塑性変形を起こしやすいため、局部的に小さな外力で変形を起こし形状が回復しないという問題もある。
【０００３】
一方、インジェクション成形品、ブロー成形品等からなる樹脂製フードがある。樹脂製フードは、同容積で比較すると金属製フードに比べて軽量であり、形状の自由度も高く、さらに小さな外力に対しては弾性変形するため形状が回復するという利点がある。
【０００４】
産業車輌においては、フード上に運転席が位置していたり、機械等の重量物を載せたりするなど、エンジンフードには上方から荷重がかかる。一般に樹脂は金属に比べて剛性に劣るので、通常のインジェクション成形品や中空ブロー成形品では、金属製フードと同等の剛性とするためにはフードの肉厚を厚くしたり裏面や側面などに補強部を形成したりする必要がある。しかしながら、極度に肉厚を厚くしたり、補強部として大きなリブを形成したりすると、成形時にヒケが発生しやすいため品質が低下し、また重量増にもつながるため、軽量化の達成が未だ不十分であった。
【０００５】
樹脂製フードの剛性を向上させるために、例えば、特許文献１、２のように、金属のフレームやブラケット等により補強することも行われているが、金属フレームやブラケット等を用いているため軽量化が不十分であり、金属製フードに比べて部品点数が多くなってしまうという懸念材料があった。
【０００６】
また、エンジンフードには、作業者の作業環境の観点から、エンジン音を遮ることが要求されることがあるが、従来の樹脂製フードも金属製フードも防音性という点で不十分であり、例えば、特許文献３のように、吸音材をフードの裏面側に使用する必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平９−３０４５０号公報
【特許文献２】特開平１０−８１４９７号公報
【特許文献３】特開２００４−３０２２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
産業車輌においては、エンジンフードには、上記のように軽量性や剛性、防音性のほかにエンジンからの熱を遮る断熱性も要求される。金属は熱伝導率が高いため、断熱性の付与を目的としてウレタンやグラスウール、耐熱発泡体等の断熱材をエンジンフード裏面側に貼着したり、係止したりしなければならず、部品数の増加を招いていた。
一方、樹脂の熱伝導率は金属に比べると低いが、樹脂製フード単体では要求される断熱性能を満足せず、やはり何らかの断熱材を使用する必要があった。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、フォークリフト等の産業車輌のエンジンの上面側を覆う樹脂製のエンジンフードに関し、詳しくは、従来のエンジンフードよりも軽量でありながらも、十分な強度を有し、かつ断熱性に優れ、防音性にも優れた産業車輌用樹脂製エンジンフードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、本発明は、［１］産業車輌のエンジンの上面側を覆うエンジンフードであり、該エンジンフード上面に運転席が載置される、合成樹脂発泡成形体からなるエンジンフードであって、該合成樹脂発泡成形体は、熱可塑性樹脂中空ブロー成形体からなる表皮と、該表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体とで構成される表皮被覆発泡成形体であり、該表皮の内面と該発泡体とが接着しており、該エンジンフードの裏側面には、エンジンの上面側の該成形体設置部の外形形状に応じた複数の凹凸が形成されていることを特徴とする産業車輌用エンジンフードに関する。
【００１１】
［２］前記裏側面に形成された前記凹凸の立ち上がり角度は４５度未満であることが好ましい。［３］エンジンフード裏側面に裏側面の表皮を貫通し発泡体の内部まで達する孔を有しており、該孔の開口部近傍の発泡体が、成形体内に巻き込まれた表皮により覆われていることが好ましい。［４］前記表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体が、多数の発泡粒子を相互に融着させてなる発泡成形体からなることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明における樹脂製エンジンフードを構成している表皮被覆発泡成形体は、熱可塑性樹脂中空ブロー成形体から形成されている表皮と、表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体とで構成されており、表皮によって発泡体の全面が覆われた構造を有している。中空ブロー成形体単体ではその中空部の存在によってエンジンフードとして要求される曲げ剛性および圧縮剛性を満足しにくく、発泡体単体でも十分な曲げ剛性を得にくかったが、本発明のエンジンフードは、中空ブロー成形体の中空部を発泡体で埋める構成であるため、両者が補完し合い、通常の中空ブロー成形体単体や発泡成形体単体に比べて高い曲げ剛性を有し曲げ弾性等の機械的強度に優れている。
【００１３】
上記構成からなる本発明の表皮被覆発泡成形体で形成されたエンジンフードは、それ自体がエンジンフードに求められる剛性等の機械的強度を十分に満足するので、従来の金属製のエンジンフード、肉厚のインジェクション成形体やインジェクション成形体を金属フレームで強化した樹脂製エンジンフードよりも大幅な軽量化を図ることができる。
【００１４】
本発明のエンジンフードは、中空ブロー成形体からなる表皮内に配置された発泡体を有するため、断熱性に優れているので、従来のように別途断熱材を使用しなくとも、エンジンからの熱を効果的に遮ることができる。
また、本発明のエンジンフードは、従来の金属製や樹脂製のエンジンフードに比べて防音性にも優れるため、従来よりも軽度な防音処理であっても、或いは別途防音材を使用しなくともエンジンからの騒音を効果的に遮ることができ、従来どおりの防音処理を行えばより高いレベルでエンジンからの騒音を遮ることができる。
【００１５】
また、従来のインジェクション成形体や中空ブロー成形体単体では、要求される剛性を満足させるには、成形体の樹脂部分を極度に厚くすることや大きなリブを形成することによって成形体の剛性を調整しなければならないので、軽量性を損なったり、品質が低下する問題があったが、本発明のエンジンフードは、表皮と発泡体とからなるので、品質に影響を与えるほど表皮部分の厚みを極度に厚くしなくとも、発泡成形体の厚み、すなわち成形体全体の肉厚や内部に配置される発泡体の発泡倍率を調整すること等により、成形体の剛性を調整することができるため、従来の樹脂製エンジンフードよりも軽量性でかつ高品質なものとなる。
【００１６】
さらに、本発明の表皮被覆発泡成形体は、表皮が中空ブロー成形体からなるので表側面の意匠性に影響されることなく、エンジンフードの裏側面にエンジン上部の外形形状に応じて複数の凹凸を形成することができる。この凹凸により、従来の合成樹脂製のフードよりも肉厚なものであっても、従来のものと同等のフード上面の空間部を確保しつつ、エンジン上部とフード裏側面との間に必要とされる所要の間隙を確保することができる。また裏側面の複数の凹凸のリブ効果によってエンジンフード自体の強度が補強される副次的効果をも発現する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明エンジンフードの表側の形状を示す実施形態の一例の斜視図である。
【図２】本発明エンジンフードの裏側面の形状の一例を模式的に示す斜視図である。
【図３】本発明エンジンフードの側面の外観図である。
【図４】フォークリフトに設置されるエンジンフードの位置関係を示す説明図である。
【図５】本発明エンジンフード裏側面に形成された凹凸の形状を模式的に示す部分断面図である。
【図６】エンジンフード裏側面に形成されたピン挿入孔部分を模式的に示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の産業車輌用エンジンフードは、エンジンの上面側を覆う合成樹脂発泡成形体からなり、該合成樹脂発泡成形体が、熱可塑性樹脂中空ブロー成形体からなる表皮と、該表皮内に位置する熱可塑性樹脂発泡体とで構成される表皮被覆発泡成形体である。
【００１９】
本発明のエンジンフードは、前記の構成からなる表皮被覆発泡成形体で形成された立体形状をなしている。ここで立体形状とは、エンジンの上面側を覆うフード上部と、該フード上部の周辺から下方に延設され前記フード上部を支持する立ち上がり部とを有する形状をいう。
【００２０】
本発明の実施の形態を図面により具体的に説明する。図面は上記記載の表皮被覆発泡成形体からなる本発明に係るエンジンフードの実施形態の一例を示すもので、本発明は本図に示される形状に限定されるものではない。なお、以下、「エンジンフード」を単に「フード」と記すことがある。
【００２１】
図１は本発明のエンジンフードの実施形態の一例を示す表側の形状を示す斜視図である。エンジンフード１０は、エンジンの上面側を覆うフード上部と該フード上部の周辺から下方に延設される立ち上がり部とを有する。エンジンフード１０の上部の周辺は膨出して湾曲を成す周辺膨出部１を形成し、膨出する周辺膨出部の前方側は傾斜面をなしている。フード上部には前方側が開放した上面凹部２が形成されており、該凹部２は座席載置部分をなすように構成されている。図１の手前がフード前方側である。
【００２２】
図２は該エンジンフードの裏側面の形状の一例を模式的に示す斜視図である。裏側面は表側面の形状に相応するような形状をなすとともに、エンジンの上面側やその他付属装置部品等の上面側のエンジンフード設置部の外形形状に応じた凹凸４が形成されている。表側面の凹部２の座席載置部分に対応する裏側面には深い窪み部３が形成されて座席取り付け部をなすような構造になっている。図２において手前がフード後方側である。
【００２３】
図３は本発明のエンジンフードの側面の一例を示す外観図である。本発明のエンジンフードの側面は図３に示されるように、その底辺１１は側部の前方略１／３乃至１／２付近から後方に向かって上方に傾斜する形状１１１をなしている。この傾斜の位置や傾斜程度はエンジンや付属部品等の配置や位置等により異なり、傾斜を有さない場合もある。図３において左側が前方側で、右側が後方側である。図４はフォークリフトにおけるエンジンフードの配置の位置関係の一例を示す。
【００２４】
エンジン上面側とエンジンフードの裏側面との間は一定の間隙を設ける必要がある。フォークリフト等のエンジンフードの上面の形状、高さ等は、特別なものを除き略一定であり、フードが肉厚になると、エンジン上面側とフード裏側面との空間が狭くなる。本発明の表皮被覆発泡成形体は、表皮が中空ブロー成形体からなるので、表側面と裏側面とで異なる形状に形成することができるため、表側面の意匠性に影響されることなく、エンジンフードの裏側面には、エンジンの上面側の外形形状や付属部品装置等の配置、その外形形状等に応じた複数の凹凸４が形成されている。本発明のエンジンフードは、従来の合成樹脂製のフードよりも肉厚なものであっても、その裏側面がエンジン上部形状や付属部品等の配置等に応じた凹凸４を形成することができるため、従来のものと同等のフード上面の空間部を確保しつつ、エンジン上部とフード裏側面との間に必要とされる所要の間隙を確保することができる。また裏側面に複数の凹凸４を形成することにより曲げ剛性を補強する副次的効果をも発現する。また、本発明の所期の目的を阻害しない範囲において、エンジンフードに補強部としてリブを積極的に形成してもよい。
なお、エンジンフードの裏側面の凹凸は、必ずしもエンジン等の前記設置部の凹凸形状に完全に対応して形成されている必要はなく、少なくとも前記設置部の凸部に対応して、エンジンフードの裏側面に該凸部との十分な間隙を与えうる凹部が形成されることによって前記凹凸をなしていればよい。
図５に本発明のエンジンフード裏側面に形成される凹凸の形状を模式的に示す部分断面図を示す。
【００２５】
合成樹脂製のエンジンフードには難燃性が要求されることがある。難燃性を付与するために、公知の難燃剤を樹脂に配合したり、アルミニウムシートなどの不燃・難燃材料を裏面に貼着したりする難燃化処理を施すことができる。本発明の表皮被覆発泡成形体からなるエンジンフード裏側面には凹凸４が形成されるが、凹凸が存在すると燃焼試験時に樹脂のドリップが発生しやすくなる。過度のドリップが発生すると、例えば産業車両のエンジンフードに要求されるＵＬ５５８−３／４インチ燃焼試験による難燃規格を満足できなくなる。
樹脂のドリップを抑制するためには、図５に示すように、凹凸４の水平面からの凸部の立ち上がり角度α１、α２を４５度未満とすることが好ましく、より好ましくは３０度以下である。一方、ドリップ防止の観点からは上記立ち上がり角度の下限は特に限定されるものではないが、立ち上がり角度は１５度程度以上であることが好ましい。立ち上がり角度が小さすぎると、エンジンの上面側の外形形状等にもよるが効果的な凹凸４を形成することが困難となる。さらに、ドリップ抑制の観点から、図５に示すように、凹凸４の角部はＲ５ｍｍ以上に形成されていることが好ましく、より好ましくはＲ１０ｍｍ以上である。
【００２６】
さらに、上記ＵＬ５５８−３／４インチ燃焼試験による難燃規格を満足するためには、表皮厚みは２ｍｍ以上であることが好ましく、裏側表面からの凸部の高さは２０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１５ｍｍ以下である。
【００２７】
本発明の表皮被覆発泡成形体は、熱可塑性樹脂中空ブロー成形体からなる表皮の内部に熱可塑性樹脂発泡体が存在する構成からなる。中空ブロー成形体は、ダイレクトブローと呼ばれる成形法により製造することができる。ダイレクトブローにより中空ブロー成形体を製造するためには、一般に、パリソンに外部からブローピンを打ち込み、ブローピンからブローエアを吹き込むことによってパリソンを膨らませる必要がある。一方、表皮の内部に位置する発泡体は、熱可塑性樹脂を基材樹脂とする発泡体片（チップ状に形成した発泡体細片、発泡体砕片等）や発泡粒子などの材料を中空ブロー成形体内で加熱融着させることや、熱可塑性樹脂発泡体を直接中空ブロー成形体内に押出発泡や射出発泡させること、予め成形した発泡成形体をブロー成形前のパリソン内にインサートすることなどにより形成することができる。発泡体を中空ブロー成形体内部に充填する場合、中空ブロー成形体に充填孔が設けられるので、成形後の表皮被覆発泡成形体は、その裏側面に前記ブローピン孔や発泡体片や発泡粒子などの充填孔に因る孔を有するものとなる。
【００２８】
中空ブロー成形体内に配置される発泡体が、多数の発泡体片や発泡粒子を相互に融着させてなる発泡成形体の場合には、中空ブロー成形体内に発泡体片や発泡粒子を充填するためのフィーダーやブロー成形のためのブローピンのほかに、中空ブロー成形体内の発泡粒子を二次発泡させかつ粒子同士を融着させ発泡体とするために中空ブロー成形体内にスチームなどの加熱媒体を導入するための複数の加熱媒体供給ピンが中空ブロー成形体に打ち込まれるので、表皮被覆発泡成形体は複数の孔５を有する。通常、意匠性を考慮すると、このような孔は表側面には設けず、中空ブロー成形体の裏側面に設けられることが好ましい。これらの孔の部分は成形体内部の発泡体が露出した状態になっており、発泡体自体が難燃性を有さない場合には、その露出部分から発泡体が燃焼する虞があるので、成形後に前記の孔は塞がれていることが好ましいが、前記の孔を塞ぐ作業を行うことなく、孔５が完全に塞がれていなくても、図６に示すように、孔５の周縁部の表皮２０が内部に引き込まれ孔５の入り口部周縁において表皮２０が発泡体を覆うような状態とすると、燃焼を防止することができるため好ましい。孔５の周縁部の表皮２０が内部に引き込まれ発泡体を覆うような状態とするには、表皮被覆発泡成形体を成形する際に中空ブロー成形体に打ち込まれる加熱媒体供給ピンなどを、表皮が固化する前の未だ軟化状態にある中空ブロー成形体に打ち込むことにより形成することができる。
【００２９】
例えば、上記発泡体片および発泡粒子は、加圧可能な密閉容器内の分散媒体中に熱可塑性樹脂粒子を分散させ、発泡剤を容器内に圧入し加温下に混合し樹脂粒子中に発泡剤を含浸させたのち、密閉容器の排出口から低圧域に放出して発泡粒子を製造する方法や、押出機内で熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混練して発泡性溶融樹脂となし、発泡性溶融樹脂を押出発泡させ、さらにこの押出発泡体を所望の大きさに適宜切断して発泡体片又は発泡粒子を製造する方法など、それ自体公知の方法により製造することができる。
【００３０】
本発明の表皮被覆発泡成形体において、表皮を形成する熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体：ｈ−ＰＰ）、プロピレン−エチレンランダム共重合体（ｒ−ＰＰ）、プロピレン−エチレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン（スチレン単独重合体：ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（ＭＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、ポリスチレン変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）などのポリスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）などのポリエステル系樹脂、ビスフェノール型ポリカーボネート（ＰＣ）などのポリカーボネート系樹脂、或いはそれらの混合物を使用することができる。
【００３１】
上記表皮に使用される熱可塑性樹脂は、耐熱性、剛性、耐衝撃性のバランスを考慮すると、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン−エチレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）、ポリスチレン変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）、ビスフェノール型ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）とビスフェノール型ポリカーボネート（ＰＣ）との混合物が好ましく、これらの中でも、特にブロー成形性に優れ複雑な形状も付与できることから、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、プロピレン−エチレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）がより好ましい。
【００３２】
本発明の表皮被覆発泡成形体からなるエンジンフードの表皮には、難燃性を付与するために熱可塑性樹脂に難燃剤を配合することができる。配合する難燃剤の種類は、表皮を形成する熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜選択すればよく、具体的には、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモシクロオクタン、２，２−ビス（４−（２−アリルオキシ）−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、オクタブロモジフェニルエーテル等の有機ハロゲン化合物、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート，トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート等のリン系化合物、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、三酸化アンチモン、赤リン等の無機化合物などの周知の難燃剤を使用することができる。難燃剤の配合量は、要求される難燃規格や、難燃剤の種類、熱可塑性樹脂の種類にもよるが、熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合、上記ハロゲン系難燃剤を配合する場合には、表皮を形成する熱可塑性樹脂１００重量部に対し、０．５〜２０重量部であることが好ましく、より好ましくは１〜１０重量部である。他の熱可塑性樹脂の場合にも上記ポリオレフィン系樹脂の場合と略同量の割合で添加すればよい。難燃剤は単独でまたは他の難燃剤と混合して使用することできる。また、周知の難燃剤や難燃塗料を、フードの表皮に、特に難燃性が要求される裏側面に塗布して難燃性を付与することもできる。
【００３３】
更には所望に応じて、帯電防止剤、紫外線防止剤、酸化防止剤、着色剤等の種々の添加剤が使用される。上記の難燃剤およびのその他の添加剤は、押出機から口金を通して表皮を形成するパリソンを成形する際に、表皮を形成する熱可塑性樹脂である基材樹脂と共に押出機に投入し押出機内で溶融混練してパリソンを成形することにより樹脂中に含有させることができる。本発明のエンジンフードの表皮は所望により多層構造とすることもでき、表皮が多層構造である場合、表皮の外面側を形成する樹脂に添加して共押出することにより表皮の外面側に難燃性などの機能を付与することができる。
【００３４】
本発明の表皮被覆発泡成形体からなるエンジンフードの発泡体にも難燃性を付与することができる。この場合難燃剤は、上記難燃剤と同様のものが使用でき、発泡体を形成する熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜選択して発泡体に難燃剤を配合すればよく、発泡体を形成する熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．５〜２０重量部が使用されることが好ましく、より好ましくは１〜１０重量部である。また、熱可塑性樹脂には、その他に気泡調整剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、酸化防止剤、着色剤等を所望に応じて添加される。気泡調整剤は、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ホウ砂等の無機物質の粉末が挙げられる。通常マスターバッチとして添加することが好ましい。
上記の難燃剤およびのその他の添加剤は発泡体を製造する際に適宜混合すればよく、発泡体が発泡粒子からなる場合には、例えば押出機によりストランド状に押出したストランドを切断して樹脂粒子を製造する場合、基材樹脂と共に押出機に投入し押出機内で溶融混練することにより樹脂中に含有させることができる。
【００３５】
上記発泡粒子を製造する発泡剤は、窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水などの無機系物理発泡剤、あるいはポロパン、ブタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、１，１−ジフロロエタン、１，２，２，２−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素等の有機系物理発泡剤が使用される。環境負荷やコスト等の観点から無機系物理発泡剤を主成分として使用することが好ましい。
発泡剤の使用量は、発泡剤の種類（発泡効率）と所望の発泡倍率により適宜調整すればよい。
【００３６】
本発明において、表皮被覆発泡成形体における発泡体の見かけ密度が低すぎる場合には強度の点から好ましくなく、一方、高すぎる場合は軽量性を確保すること困難となるので、見かけ密度は０．０１５ｇ／ｃｍ３〜０．０９ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。なお、上記発泡体の見かけ密度は、表皮被覆発泡成形体から表皮が含まれないように発泡体を分離し、分離した発泡体の重量を該発泡体の体積で除することによって求められる。
【００３７】
本発明のエンジンフードは所定の耐衝撃性、曲げ弾性率等の機械的強度が要求される。表皮に使用される熱可塑性樹脂は、ＪＩＳ  Ｋ７１１０（１９９９）に準じて測定されるノッチ付き試験片のアイゾット衝撃強度が２０ｋＪ／ｍ２以上（ただし、「破壊せず」も含む。）であることが好ましい。アイゾット衝撃強度が前記範囲であると、表皮の厚さを薄くしても要求される耐衝撃性を満足させることができるので好ましい。
【００３８】
本発明の表皮被覆発泡成形体の表皮を形成する熱可塑性樹脂のＪＩＳ  Ｋ７１７１（２００１）に準じて測定される曲げ弾性率は１１００ＭＰａ以上であることが好ましい。曲げ弾性率が前記範囲であると、表皮の厚さを薄くしても要求される剛性を満足させることができるので好ましい。
【００３９】
また表皮を形成する熱可塑性樹脂は耐熱性を有し熱変形温度の高いものが使用されることが好ましく、ＪＩＳ  Ｋ７１９１−２（２００７）に準じて測定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ）は１１０℃以上であることが好ましい。荷重たわみ温度が前記範囲であると、エンジンとエンジンフードとの間隙を狭くすることができる。
ただし、エンジンとエンジンフードとの間隙が狭すぎると、荷重たわみ温度が前記範囲内であっても、エンジンが発する熱によりエンジンフードが熱せられて軟化し、上方から荷重を受けた場合にエンジンフードが撓んでエンジンに接触してしまうことがある。かかる観点から、エンジンとエンジンフードとの間隙は、全ての部位において１５ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ以上とすることがより好ましい。エンジンフードの撓みを防止するという観点からは間隙の上限は特に限定されるものではないが、間隙を大きく採るようにするとフード自体の全体が高くなり実状に合わなくなることから、通常その上限は、５０ｍｍ程度である。上記エンジンとエンジンフードとの間隙は、フードの立ち上がり部の高さ、上面の凹部の深さを適宜調節して成形することにより、所要の間隙が確保される。なお、エンジン以外の高温になりにくい他の付属部品装置とエンジンフードとの間隙は、エンジンフードの撓みを考慮して、エンジンフードが撓んだ場合にも部品装置に荷重がかからないように両者が接触しない範囲で適宜調整すればよい。
【００４０】
本発明のエンジンフードは、表皮と表皮内に位置する発泡体とからなり、表皮と発泡体とは接着していることが好ましい。表皮と発泡体とが強固に接着していると、そのサンドイッチ構造により表皮被覆発泡成形体の曲げ剛性が一段と高くなる。なお、強固に接着しているとは、表皮と発泡体とを剥離させたとき、発泡体が材料破壊する程度の接着強度であることをいい、発泡体の材料破壊は発泡体を構成する熱可塑性樹脂の種類にもよるが、該熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂やポリスチレン系樹脂である場合には、その材料破壊は接着強度が概ね０．３ｋｇｆ／ｃｍ２以上であるときに生じる。表皮と発泡体とを十分に接着させるためには、表皮内面が発泡体と接着可能である素材である必要がある。接着可能である素材は、表皮の樹脂の種類によって異なるが、一般的には表皮を形成する樹脂と表皮内の発泡体を形成する樹脂は同種のものが採用される。具体的には、例えば、表皮の樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合、発泡体の樹脂もポリプロピレン系樹脂であること、表皮の樹脂がポリエチレン系樹脂である場合には、発泡体の樹脂もポリエチレン系樹脂であることが好ましいが、表皮と発泡体とが接着性を有するものであればこれらに限定されない。
上記した発泡体と接着性を有する表皮の素材としては、発泡体を形成する樹脂の融点以下の融点を有するものを選択すると、発泡体と表皮との融着性が更に良好となり好ましい。表皮内面が発泡体と接着可能であるならば、表皮は単層構造でも多層構造でもよい。
【００４１】
本発明の表皮被覆発泡成形体において、表皮の平均厚みは、１〜５ｍｍであることが好ましい。表皮の平均厚みが薄すぎると、表皮自体の剛性が低くなるため、エンジンフードに要求される剛性を満足できない虞がある。さらに、表皮と発泡体とが強固に接着している場合には、表皮被覆発泡成形体が十分な剛性を発揮するが、特殊な接着剤を用いずに、表皮と発泡体とを接着させるためには、ブロー成形された表皮の内面側が十分に軟化状態にある間に発泡体片や発泡粒子等の発泡体形成材料をブロー成形体内部に充填する必要がある。表皮の平均厚みが薄すぎると表皮の熱容量が小さくなるので、表皮が固化し易くなるため表皮と発泡体とを十分に接着させることができなくなる虞があり、さらにエンジンフードに要求される剛性を満足できなくなる虞がある。一方、表皮の厚みが厚すぎると、エンジンフードは、剛性の面では十分であるが、軽量性の面で不十分となる。すなわち、表皮の平均厚みが前記範囲であることにより、軽量性と剛性とのバランスに優れたエンジンフードとすることができるため好ましい。なお、上記表皮の平均厚みは、表皮被覆発泡成形体の任意の２０箇所の表皮厚みを測定し、それらの測定値を算術平均することによって求められる。
【００４２】
十分な剛性を達成するためには、エンジンフードの全体の平均肉厚は３０ｍｍ以上であることが好ましい。剛性の観点からは、エンジンフードの平均肉厚に上限はないが、例えば、平均厚みが１００ｍｍ以下であると、エンジンフード上に乗員が搭乗する場合にも、車輛の車高を必要以上に高くすることなく、乗員の居住性を確保できるため好ましい。なお、上記平均肉厚は、エンジンフードの体積をエンジンフードの表側面の表面積で除することによって求められる。
また、エンジンフード全体の剛性を決定する要因としては、エンジンフードの表側面の周辺膨出部（ショルダー部ともいう）１の厚みの設計が重要である。このショルダー部の厚みをエンジンフード全体の平均肉厚よりも厚く設定することにより、軽量でかつ剛性に優れるエンジンフードとなる。肉厚が厚過ぎると軽量性の点で好ましくなく、軽量性を損なわずに剛性を得るためには、エンジンフードのショルダー部の厚みは、ショルダー部分以外の部分の平均肉厚よりも５〜３０ｍｍ厚くすることが好ましく、１０〜２０ｍｍ厚くすることがより好ましい。
【００４３】
エンジンフード上に座席等を設置する場合には、ビス等を用いたり、或いは表皮被覆発泡成形体にインサート成形したワイヤーなどにより座席等をエンジンフード上に固定することができる。さらに、その取り付け部には裏側面および／または表側面に凹部を設けて対向する表皮の内面同士を接着させて取り付け部には発泡体を設けないことにより、座席等をエンジンフード上により強固に固定することができるため好ましい。
【００４４】
また、表皮内に位置する発泡体の種類を適宜選択することにより、例えば、小さな空隙を有する発泡体とすることなどにより、剛性、断熱性を高いレベルに維持したまま、エンジンフードにさらに高い防音性を付与することも可能となる。
【００４５】
本発明の表皮被覆発泡成形体からなるエンジンフードは、軽量であっても、剛性や耐衝撃性に優れ、断熱性、遮音性にも優れており、建設機械車輌、農業用機械車輌、フォークリフト等の産業車輌のエンジンカバーとして有用である。
【符号の説明】
【００４６】
１      フードの表側面の周辺膨出部
１１    フード底辺
２      フードの表側面の凹部
３      フード裏側面の座席取付け部位
４      裏側面凹凸
５      孔部
１０    エンジンフード
２０    表皮
【図１】
0005437017.tif 000002
【図２】
0005437017.tif 000003
【図３】
0005437017.tif 000004
【図４】
0005437017.tif 000005
【図５】
0005437017.tif 000006
【図６】
0005437017.tif 000007