(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、
前記反射板の少なくとも一方の面に、複数の凸部が形成され、
前記凸部を有する表面のデュロメータＡ硬さが９５以上１００未満であり、
前記反射板は少なくとも前記凸部の形成面の表面に第１の未発泡層を有していることを特徴とする反射板。
【請求項２】
前記第１の未発泡層の厚さが５〜３０μｍであることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項３】
前記凸部を有する表面の算術平均粗さＲａが６以上３０未満であることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項４】
前記第１の未発泡層の厚み方向の内部側に発泡層があり、さらに前記発泡層の内部側に第２の未発泡層を有することを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項５】
前記反射板の総厚さが０．３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項６】
前記反射板の比重が０．７以下であることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂であることを特徴とする請求項１記載の反射板。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の反射板と、
前記反射板の前面に設けられる導光板と、
前記導光板の側方に設けられる光源と、
を具備し、
前記凸部によって、前記反射板と前記導光板との間に隙間が形成されることを特徴とするバックライトパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶パネルに用いられる導光板式のバックライトパネル等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶表示装置等において、液晶層の背面側から光を照らして発光させるバックライトパネルが用いられている。近年では特に、光源の数を減らすことができ、省エネルギー化に有利なエッジライト方式のバックライトパネルの採用が増えている。エッジライト式バックライトパネルの導光板には、隣接して反射板が設置される。反射板の役割は、光源から導光板内に導かれた光のうち反射板側に漏れた光を液晶層側に戻して輝度を高めることにある。このようなエッジライト方式のバックライトパネルにおいては、光の出射面全体における均一な輝度が要求される。【０００３】
エッジライト方式のバックライトパネルでは、導光板の背面側に出射する光は、反射板で反射されて導光板内部に戻り、導光板の前面側から出射される。したがって、反射板での光の反射により高い輝度を得ることができる。【０００４】
反射板と導光板との間には、通常、隙間が形成される。これは、反射板と導光板とを密着させると、ホワイトスポットと呼ばれる部分的に明るい部分が生じ、輝度にムラが生じる恐れがあるためである。例えば、導光板等が熱等で部分的に変形した際に、当該部位が他の部位に対して反射板に強く押しつけられると、それらの部位の輝度が他の部位と同一とならず、ホワイトスポット等の要因となり得る。【０００５】
導光板と反射板の間に空隙を設ける方法として、架橋アクリルビーズ等をバインダーに混合したものを反射板の表面に塗布する方法がある（特許文献１）。
別の方法として、反射板の表面に凹凸を付ける方法がある。（特許文献２〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２５１８３号公報
【特許文献２】特開２００３−１２１６１６号公報
【特許文献３】特開２００３−２７０４１５号公報
【特許文献４】ＷＯ２００７／１４２２６０号公報
【特許文献５】特開２００１−２６６６２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のように、ビーズによって反射板と導光板との隙間を維持する方法では、ビーズを均一に分散させて塗布する必要がある。このため、別途ビーズを使用する必要があり、材量費が上昇する。また、ビーズの塗布工程が必要となるため製造工数を要する。【０００８】
また、特許文献２〜５のような発泡体の表面に直接凹凸形状を形成する方法では、製造性は優れるものの、任意の凹凸をつけただけではホワイトスポットに対する耐性は十分ではなかった。これに対し、発明者らは特定の条件を満たした凹凸のみがホワイトスポットを抑制しうることを見出した。【０００９】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、製造性にも優れ、ホワイトスポット等の発生を防止可能な反射板等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した目的を達するために第１の発明は、熱可塑性樹脂の発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、前記反射板の少なくとも一方の面に、複数の凸部が形成され、前記凸部を有する表面のデュロメータＡ硬さが９５以上１００未満であり、前記反射板は少なくとも前記凸部の形成面の表面に第１の未発泡層を有していることを特徴とする反射板である。
【００１１】
また、前記凸部を有する表面の算術平均粗さＲａが６以上３０未満であることを特徴とする反射板であることが望ましい。【００１２】
前記第１の未発泡層の厚さが５〜３０μｍであることが望ましい。
【００１３】
前記第１の未発泡層の厚み方向の内部側に発泡層があり、さらに前記発泡層の内部側に第２の未発泡層を有することが望ましい。【００１４】
前記反射板の総厚さが０．３ｍｍ以上であることが望ましい。前記反射板の比重が０．７以下であることが望ましい。前記熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル系樹脂であることが望ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂であることが望ましい。【００１５】
第１の発明によれば、反射板の表面に複数の凸部が形成されるため、反射板を導光板の後面に配置した際に、導光板との間の隙間を当該凸部で維持することができる。この際、反射板が発泡体であるため、反射板内部で光を効率良く拡散させて、前面に反射させることができる。また、凸部の硬度が、デュロメータＡ硬さ９５以上であるため、凸部の潰れを防止し、凸部の潰れに伴う導光板と反射板との部分的な密着を防止することができる。【００１６】
また、算術平均粗さＲａが６以上であれば、凸部が過度につぶれずに、導光板と反射板との間に、一定以上の隙間を確保することができる。【００１７】
また、反射板が少なくとも凸部の形成面の表面に第１の未発泡層を有すれば、凸部の硬度を効率良く高めることができる。さらに、第１の未発泡層の厚さが５〜３０μｍであれば、硬度向上の効果が高く、また、未発泡層における光の吸収により反射率が低下することを抑制することができる。【００１８】
また、第１の未発泡層と第２の未発泡層を形成し、その間に発泡層を形成することで、高い反射率の確保と、凸部を有する表面の硬度とを両立しやすい。【００１９】
また、反射板の総厚を０．３ｍｍ以上とすれば、反射板の波シワの発生を抑制することができる。また、反射板の比重が０．７以下であれば、軽量化を達成することができ、材料費を削減することができる。また、熱可塑性樹脂として熱可塑性ポリエステル系樹脂であるポリエチレンテレフタレート樹脂を適用することで、耐熱性やコストにも優れる反射板を得ることができる。【００２０】
第２の発明は、バックライトパネル用の反射板の製造方法であって、熱可塑性樹脂発泡体からなる反射板基材に不活性ガスを含有させる工程ａと、前記反射板基材にエンボス加工を施す工程ｂと、前記反射板基材を加熱して発泡処理を行う工程ｃと、を具備することを特徴とする反射板の製造方法である。【００２２】
第２の発明は、第１の発明にかかる反射板と、前記反射板の前面に設けられる導光板と、前記導光板の側方に設けられる光源と、を具備し、前記凸部によって、前記反射板と前記導光板との間に隙間が形成されることを特徴とするバックライトパネルである。
【００２３】
第２の発明によれば、反射板表面の凸部によって、導光板と反射板との間に隙間を維持することができる。また、反射板表面の凸部の硬度が高いため、凸部が潰れにくい。このため、導光板の一部の変形等によって、導光板が反射板の表面に部分的に密着することを防止することができる。このため、全面において均一な輝度のバックライトパネルを得ることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、製造性にも優れ、ホワイトスポット等の発生を防止可能な反射板等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】バックライトパネル１の構成を示す模式図。
【図２】導光板３と反射板５との境界部近傍を示す拡大図であり、図１のＡ部拡大図。
【図３】導光板３と反射板５との境界部近傍を示す拡大図であり、図２のＢ部拡大図。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は反射板５の製造工程を示す図。
【図５】導光板３と反射板５との境界部近傍を示す拡大図であり、図４（ｃ）のＥ部拡大図。
【図６】反射板５の他の実施形態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は液晶表示装置等に用いられるバックライトパネル１を示す図であり、図２は、図１のＡ部拡大図、図３は図２のＢ部拡大図である。バックライトパネル１は、いわゆるエッジライト方式のバックライトパネルであり、主に、導光板３、反射板５、光源９等から構成される。
【００２７】
光源９は、導光板３の側部（エッジ）に配置され、リフレクタ２等により包囲される。光源９としては、例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）、ＣＣＦＬ（Ｃｏｌｄ  Ｃａｔｈｏｄｅ  Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｔ  Ｌａｍｐ）、ＥＥＦＬ（Ｅｘｔｅｒｎａｌ  Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ  Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｔ  Ｌａｍｐ）、ＨＣＦＬ（Ｈｏｔ  Ｃａｔｈｏｄｅ  Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｔ  Ｌａｍｐ）等を用いることができ、ＬＥＤのような点光源を一列に配置したものも適用することができる。
【００２８】
導光板３は、平板状であり、光の出射面（図１の上面側で図示を省略した液晶パネルが配置される側）および背面は平滑に構成される。導光板３の背面側には隙間を介して反射板５が設けられる。導光板３の背面側には光の拡散を目的としたドットパターンが印刷されていてもよい。なお、導光板３としては、例えばアクリル樹脂を使用することができる。
【００２９】
図２に示すように、反射板５は独立気泡である微細気泡７を有する多孔質体であり、例えば樹脂発泡体で形成される。より詳細には、平均気泡径が５０ｎｍ以上で５０μｍ以下の微細な気泡または気孔を内部に有する熱可塑性樹脂シートを好適に用いることができる。
【００３０】
反射板５は、その耐熱性を考慮すると、熱可塑性ポリエステル系樹脂で構成されることが好ましい。本発明において用いられる熱可塑性ポリエステル樹脂としては、限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等を適宜選択することができ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。中でも、ポリエチレンテレフタレートであれば入手のしやすさ、経済性、耐熱性等の面で好適である。
【００３１】
本発明においては、得られる反射板５の特性に影響を及ぼさない範囲で、発泡前の熱可塑性樹脂シートに、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などの各種添加剤を配合してもよい。また、得られた反射板に上記添加剤を含有する樹脂を積層してもよいし、上記添加剤を含有する塗料をコーティングしてもよい。紫外線防止剤などを含む層をポリエステル系樹脂発泡体の少なくとも一方の表面に付与することは、熱可塑性ポリエステル樹脂やポリエステル系エラストマーに紫外線劣化しやすいものを用いた場合でも十分な耐紫外線劣化防止能を付与できるので、特に好ましい。
【００３２】
なお、反射板５の厚みとしては０．１ｍｍ以上であることが望ましい。反射板５の厚みが０．１ｍｍ未満では剛性が低く、波シワが発生しやすいため好ましくない。剛性を高める観点でいえば、反射板５の厚みは０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上であればさらに好ましい。
【００３３】
また、反射板５の比重としては０．７以下であることが望ましく、より望ましくは比重は０．６未満であり、比重が０．５未満であればさらに好ましい。比重が大きいと、微細気泡７の分布量が十分ではなく、微細気泡による効果が小さくなる。また、反射板５の反射率は限定されないが、液晶パネルの反射板として用いる場合には、反射板５の全反射率は９０％以上であることが望ましい。また、省エネルギーの観点でいえば、反射率は９５％以上であれば好ましく、９８％以上であればさらに好ましい。
【００３４】
反射板５の表面には、複数の凸部１１が形成される。すなわち、導光板３は、反射板５表面の凸部１１と接触し、凸部１１によって、導光板３と反射板５との間には隙間が形成される。なお、凸部１１の形状は、図示した例に限られず、他の形状であってもよいが、凸部１１の先端が潰れにくいように、断面円弧状の先端形状であることが望ましい。また、凸部１１の形状は、圧縮されても隙間がつぶれないようにするため、ある一定以上の高さが必要である。具体的には算術平均粗さＲａが５以上であることが好ましい。より確実にホワイトスポットを抑えるためにはＲａは６以上が好ましく、Ｒａが７以上であればさらに好ましい。なお、Ｒａが３０を超えると、小さい圧力でも凸部が潰れやすくなるので好ましくない。
【００３５】
また、凸部１１は、反射板５の表面に整列せずに、ランダムに分散されることが望ましい。凸部１１をランダムに配置することで、反射板５を導光板３の後面に配置して、バックライトパネルユニットとして用いた際に、光の干渉等に伴う縞模様などの発生がなく、均一な輝度を得ることができる。なお、凸部１１の形成方法については後述する。
【００３６】
図３は、図２のＢ部拡大図である。図に示すように、凸部１１の頂部が導光板３と接触する。ここで、凸部１１の基部（凸部１１の最底部）よりも上部（図中Ｃ）を凸部範囲とし、凸部１１の基部よりも下方（図中Ｄ）を凸部以外の範囲とする。すなわち、導光板３と反射板５との間には凸部範囲Ｃに対応する隙間が形成される。
【００３７】
本発明では、反射板や導光板の熱変形等によって面圧がかかったとしても、隙間が潰れない程度の反射板５表面の硬度が必要である。そのため、凸部１１を有する表面には高い硬度が求められる。具体的にはデュロメータＡ硬さで９５以上が要求される。デュロメータＡ硬さが９５未満であるとホワイトスポットが出る可能性が非常に高まる。確実にホワイトスポットを抑えるためにはデュロメータＡ硬さは９６以上が好ましく、９７以上であればさらに好ましい。
【００３８】
このような構成とするため、反射板５の表面に表面未発泡層８を形成することが望ましい。表面未発泡層８は、反射板５の凸部１１の形成面側に形成され、微細気泡が存在しない（または反射板内部と比較して微小にしか存在しない）領域である。表面未発泡層８は、その厚みが薄すぎると硬度向上の効果が小さい。また、その厚みが厚すぎると、反射板５全体の比重が大きくなるとともに、表面未発泡層８での光の吸収により反射率が低下する懸念がある。このため、表面未発泡層８の厚さの範囲は３〜５０μｍ程度であれば好ましく、５〜３０μｍであればさらに好ましい。
【００３９】
次に、バックライトパネル１の機能を説明する。光源９から発せられた光は、直接、あるいは光源の後ろに配置されたリフレクタ２等により導光板３内部に入射する。導光板３内部へ入射した光線は、導光板３の前面に存在する空気層のため界面で全反射する。一方、導光板３の背面側では、光の一部が透過し、反射板５内に入射する。反射板５に入射した光は反射板５で反射され、導光板３内に戻る。戻った光の一部は、導光板３の前面で再度全反射するが、残りの光は導光板３の前面に出射する。こうしてバックライトパネルの全面から均一に光を出射することができる。
【００４０】
なお、反射板５内では、多数の微細気泡７（内部は例えば空気層であり、屈折率は反射板５を構成する樹脂よりも小さい）との界面で全反射または拡散されて、導光板３側に出射される。反射板５で拡散された光線は導光板３内に戻り、一部は導光板３の前面で再度全反射するとともに、残りの光が導光板３の前面に出射する。
【００４１】
この際、光を拡散させる反射板５は、多孔質体であり、白色塗料等よりも光の吸収が極めて少ない。また、光の拡散および反射を、反射板５の平均孔径および密度等によって容易に制御することが可能である。また、反射板５と導光板３との間には、所定の隙間が維持されるため、導光板３と反射板５との面接触等によってホワイトスポット等が生じることがない。すなわち、導光板３の前面において、均一な輝度を確保することができる。
【００４２】
次に、反射板５の製造方法について説明する。図４は、反射板５の製造工程を示す概略図である。なお、シート内部に気泡を導入する方法は限定されないが、例えば、圧力容器内で樹脂シートにガスを含浸させてから加熱して発泡させるバッチ発泡法、押出機のダイから熱可塑性樹脂シートを押し出すとともに発泡させる押出発泡法、さらにフィラー入りの熱可塑性樹脂シートを押し出してから延伸してフィラーと樹脂の界面に空洞をつくる延伸法等がある。ここではバッチ発泡法による反射板５の製造方法を一例として示す。バッチ発泡法であれば、押出発泡法より気泡を微細化しやすく、延伸法よりも厚く、かつ比重を小さくしやすいという利点がある。
【００４３】
まず、図４（ａ）に示すように反射板基材１３を製造する。なお、図４（ａ）では、セパレータの図示を省略する。まず、熱可塑性樹脂シートを作製し、熱可塑性樹脂シートとセパレータとを重ね合わせて巻くことによりロールを形成する。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。
【００４４】
一方、熱可塑性樹脂シートは無延伸であることが好ましい。これは、熱可塑性樹脂シートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。
【００４５】
なお、上記方法では、樹脂シートとセパレータとからなるロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して樹脂シートに不活性ガスを含有させる前に、樹脂シートに有機溶剤を含有させてもよい。シートに有機溶剤を含有させると、熱可塑性樹脂シートの結晶化度を３０％以上にすることができる。この結果、シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。なお、セパレータの種類によってはシート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。
【００４６】
樹脂シートの結晶化度を上げるために用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、ｍ−クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。
【００４７】
次に、図４（ｂ）に示すように、反射板基材１３の表面に多数の凸部１１を形成する。凸部１１の形成には、例えば、樹脂シートを、凸部１１に対応する凹部を有する一対のエンボスロールの間に通し、当該ロールによって反射板基材１３の表面に凸部１１（例えばエンボス加工）を形成すればよい。なお、発泡したシートを前述のエンボスロールの間に通して凹凸を付与してもよい。凹凸のつけやすさの観点でみると、ガス浸透前のシートの方が、シートの中心層の変形が少ない分、凹凸を付けやすいという利点がある。
【００４８】
次に、凸部１１が形成された反射板基材１３を高圧力容器内に入れ、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性シートに発泡剤となる不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。これらのうち、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点で好ましい。不活性ガスの浸透圧力は３０〜７０ｋｇ／ｃｍ２、さらに５０ｋｇ／ｃｍ２以上とすることが好ましい。不活性ガスの浸透時間は１時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。
【００４９】
次に、高圧力容器から反射板基材１３を取り出し、セパレータを取り除きながら、凸部１１が形成された反射板基材１３を常圧下で、樹脂シートの軟化温度以上に加熱する。このようにすることで、図４（ｃ）に示すように、反射板基材１３を発泡させる。この際、高圧力容器から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる発泡体の嵩比重を調整できる。
【００５０】
具体的には、この時間が長いほど嵩比重の大きな発泡体が得られる。なお、発泡時の加熱温度は、その樹脂のガラス転移点以上で融点以下に設定される。
【００５１】
図５は、図４（ｃ）のＥ部拡大図である。図５に示すように、通常、このような発泡体の表層には、表面未発泡層８が形成される。表面未発泡層８は、例えば、発泡前の反射板基材１３の表面から、内部に浸透させたガスが抜けることで（図中矢印Ｆ方向）形成される。反射板基材１３の表面のガス量が低下することで、その後の発泡処理の際に、反射板基材１３表層近傍において微細気泡７が生成されず、または、その生成量が少なくなる。したがって、表面未発泡層８では、微細気泡７がほとんど観察されず、ソリッドな樹脂部となる。
【００５２】
反射板基材１３の表面に凸部１１を形成すると、凸部１１では、表面積が増大する。このため、このガスの抜け量が多くなり、凸部１１内部の微細気泡７の量が他の部位（反射板５の内部）よりも少なくなる。すなわち、凸部１１における微細気泡７の体積割合が、他の部位の体積割合に対して小さくなる。したがって、凸部１１の硬度を、凸部１１以外の部位における硬度よりも高くすることができる。
【００５３】
なお、通常は表面未発泡層８の厚みは５〜１０μｍ程度であるが、製造条件を適宜設定することで、この表面未発泡層８の厚みを厚くすることができる。本発明では、例えば、表面未発泡層８の厚みを３０μｍ程度とすればよい。
【００５４】
次に、反射板の他の実施形態について説明する。図６に示すように、表面未発泡層８の厚み方向の内部側に、さらに中間未発泡層１０を形成してもよい。すなわち、反射板の凸部１１形成面において、表面から順に、表面未発泡層８、発泡層１２、中間未発泡層１０を形成してもよい。中間未発泡層１０は、表面未発泡層８と同様に、微細気泡７が存在しない（または反射板内部と比較して微小にしか存在しない）領域である。また、発泡層１２は、微細気泡７が所定量形成される層である。
【００５５】
前述の通り、表面未発泡層８によって、反射板表面における硬度を向上させることができる。しかし、表面未発泡層８だけで表面を所定の硬さにするために厚い表面未発泡層８だけを反射板の表面に配置すると、表面未発泡層８による光の吸収により反射率が低下する懸念がある。そこで、図６のような表面未発泡層８の内部側に発泡層１２を形成し、さらにその発泡層１２の内部側に中間未発泡層１０が形成された構造とすることで、高い反射率と凸部の硬度を両立しやすくなる。
【００５６】
なお、表面未発泡層８は、不活性ガスを含有させた樹脂シートを取り出してから加熱することで、表面からガスの脱離を促進して表面未発泡層を厚くすることができるが、この際、適切な条件で加熱すると、樹脂が熱結晶化する影響で、中間未発泡層も生じさせることができる。
【００５７】
本発明によれば、反射板５の表面に複数の凸部１１を形成するため、ビーズ等を塗布することなく、導光板３と反射板５との間に隙間を形成することができる。また、凸部１１の硬度が、デュロメータＡ硬さで９５以上であるため、導光板３の変形等によって、導光板３の一部が反射板５に押しつけられた場合でも、凸部１１が潰れることを防止することができる。したがって、導光板３と反射板５との隙間が押し潰されて、互いに面接触することを防止することができる。このため、ホワイトスポットの形成を抑制し、高い輝度のバックライトパネルを得ることができる。
【実施例】
【００５８】
（測定評価方法）
以下、実施例により本発明を詳述する。なお、測定、評価は以下の方法で行った。【００５９】
（１）シート厚
サンプルの４角、４辺及びシートの中心における厚みをマイクロメータにより測定し、合計９点の平均値をシート厚とした。【００６０】
（２）平均気泡径
ＡＳＴＭＤ３５７６−７７に準じて求めた。シートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の長さｔを平均した。写真の倍率をＭとして、下記式に代入して平均気泡径ｄを求めた（ｄ＝ｔ／（０．６１６×Ｍ））。【００６１】
（３）発泡倍率
水中置換法により測定された発泡体シートの比重（ρｆ）と発泡前の樹脂の比重（ρｓ）との比ρｓ／ρｆとして算出した。【００６２】
（４）反射率
反射率の測定は、分光光度計（日立ハイテク社製Ｕ−４１００）にて分光スリット４ｎｍの条件にて光線波長５５０ｎｍで分光全反射率の測定を行った。リファレンスは酸化アルミニウム白色板（２１０−０７４０：（株）日立ハイテクフィールディング製）を使用し、測定値はリファレンスに対する相対値とした。【００６３】
（５）デュロメータＡ硬さ
本発明において反射シートの硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５（１９８６）に基づくデュロメータＡ硬さによって評価した。なお、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１５（１９８６）は、ＩＳＯ  ８６８に対応する規格である。【００６４】
（６）表面粗さ
本発明において反射シートの表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づいて算術平均粗Ｒａで評価した。なお、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）は、ＩＳＯ  ４２８７に対応する規格である。【００６５】
（７）ホワイトスポット耐性
本発明において、反射シートのホワイトスポット耐性の評価は次のように行った。市販のエッジライト型液晶モニタから液晶パネルを取り外してバックライトを取りだす。次に、前記バックライトから反射シートを取りだし、反射シートの下に直径２５ｍｍ、厚さ１ｍｍの金属製の円盤を敷いてから、バックライトを元のように組み直した。バックライトの表面に、前述の金属製の円盤が中心に来るように、直径５０ｍｍのガラス製のシャーレを静置した。シャーレの中心に、Φ１０ｍｍの圧子を直角に立て、荷重を測定しながらシャーレを圧縮した。前述の金属製の円盤の周囲にホワイトスポットが出るまで圧縮を続け、初めてホワイトスポットが出たときの荷重（単位Ｎ：ニュートン）をホワイトスポット耐性として読み取った。ホワイトスポット耐性は４０Ｎ以上あれば合格、４０Ｎ未満だと不合格と判断した。【００６６】
（実施例１）
ポリエチレンテレフタレート（グレード：ＳＡ−１２０６、ユニチカ製、ρｓ＝１．３４）１００重量部に、ポリエステル系エラストマー（グレード：ハイトレル２５５１、東レ・デュポン製）２重量部を添加して混練した後、０．５ｍｍ厚×２５０ｍｍ幅×６０ｍ長さのシートに成形した。こうして得たシートを樹脂のガラス転移点以上に加熱されたロールの間に通し、所定の圧力をかけてシートの表面に凹凸をつけた。このシートにオレフィン系不織布のセパレータを重ねて巻き、ロール状にした。【００６７】
その後、上記ロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで６ＭＰａに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。浸透時間は７２時間とした。浸透完了後、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを樹脂の融点以下の温度に設定した熱風炉に供給して発泡させた。【００６８】
（実施例２）
実施例１と同じ組成のシートにエンボスを付与する温度と圧力条件のみを変えて発泡シートを得た。【００６９】
（比較例１）
ポリエチレンテレフタレート（グレード：ＳＡ−１２０６、ユニチカ製、ρｓ＝１．３４）１００重量部に、ポリエステル系エラストマー（グレード：ハイトレル２５５１、東レ・デュポン製）２重量部を添加して混練した後、０．５ｍｍ厚×２５０ｍｍ幅×６０ｍ長さのシートに成形した。このシートにオレフィン系不織布のセパレータ（グレード：ＦＴ３００、日本バイリーン製）を重ねて巻き、ロール状にした。【００７０】
その後、上記ロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで６ＭＰａに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。浸透時間は７２時間とした。浸透完了後、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを樹脂の融点以下の温度に設定した熱風炉に供給して発泡させた。こうして得た発泡シートを樹脂のガラス転移点以上に加熱されたロールの間に通し、所定の圧力をかけてシートの表面に凹凸をつけた。【００７１】
（比較例２）
比較例１と同じ組成のシートにエンボスを付与する条件のみを変えて発泡シートを得た。【００７２】
結果を表１に示す。【００７３】
【表１】
0005416317.tif 000002
【００７４】
表１に示すように、実施例１では、発泡シートの厚さは０．７５ｍｍ、比重は０．３５であった。この発泡シートの凸部を有する表面の算術平均粗さを測定したところＲａは７．９、デュロメータＡ硬度を測定したところ９６．８であった。得られた反射シートのホワイトスポット耐性を測定したところ合格レベルであった。【００７５】
また、実施例２では、発泡シートの厚さは０．５５ｍｍ、比重は０．３５であった。発泡シートの凸部を有する表面の算術平均粗さを測定したところ６．４、デュロメータＡ硬度を測定したところ９５．８であった。得られた反射シートのホワイトスポット耐性を測定したところ合格レベルであった。【００７６】
一方、比較例１では、発泡シートの厚さは０．７３ｍｍ、比重は０．３６であった。この発泡シートの凸部を有する表面の算術平均粗さを測定したところ３．５、デュロメータＡ硬度を測定したところ９２．４であった。算術平均粗さが小さく、また、デュロＡ硬度が低いため、得られた反射シートのホワイトスポット耐性を測定したところ不合格レベルであった。【００７７】
また、比較例２では、発泡シートの厚さは０．６０ｍｍ、比重は０．３５であった。発泡シートの凸部を有する表面の算術平均粗さを測定したところ５．９、デュロメータＡ硬度を測定したところ９２であった。算術平均粗さが小さく、また、デュロＡ硬度が低いため、得られた反射シートのホワイトスポット耐性を測定したところ不合格レベルであった。【００７８】
以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００７９】
１………バックライトパネル
３………導光板
５………反射板
７………微細気泡
９………光源
１１………凸部
１３………反射板基材
１５………スキン層
１７………溶融部
１９………非溶融部
【図１】
0005416317.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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