(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円弧状に折り曲げられた刃本体（２０）と、刃本体（２０）を支持する刃支持体（２１）と、回転軸（２２）とを備えている回転刃であって、
刃本体（２０）は、リブ状の小刃（２５・２６）を含み、
小刃（２５・２６）は、外面の切断面（４３）と、内面のベース面（４４）と、これら両者（４３・４４）の間に形成される第１抉り面（４５）および第２抉り面（４６）と、切断面（４３）の回転方向上手側に形成される切刃（４７）と、切断面（４３）の回転方向下手側に形成される逃げ縁（４８）とを備えており、
第１抉り面（４５）は、切刃（４７）から回転方向下手側へ凹む内凹み面で形成されており、
第２抉り面（４６）は、逃げ縁（４８）から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面（４６ａ）と、傾斜面（４６ａ）とベース面（４４）の端縁（５８）との間を繋ぐ凹み面（４６ｂ）とで形成されていることを特徴とする回転刃。
【請求項２】
第２抉り面（４６）は、逃げ縁（４８）から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面（４６ａ）と、傾斜面（４６ａ）とベース面（４４）の端縁（５８）との間を繋ぐ内凹み状の凹み面（４６ｂ）とで逆く字状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の回転刃。
【請求項３】
第２抉り面（４６）における傾斜面（４６ａ）の厚みをｔ１、内凹み面（４６ｂ）の厚みをｔ２とするとき、傾斜面（４６ａ）および凹み面（４６ｂ）は、不等式（ｔ１＜＝ｔ２）を満足するように形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の回転刃。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかに記載の回転刃をモーター（１２・７０）で回転駆動して切断対象を切断する小型電気機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリー式の電気かみそりや毛玉取り器などに適用される回転刃と、この回転刃を備えた小型電気機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なロータリー式の電気かみそりにおける内刃（回転刃）は、１０数個のスパイラル刃と、プラスチック成形された丸軸状の内刃支持軸と、内刃支持軸に固定される内刃軸とで構成してある（特許文献１）。スパイラル刃は内刃支持軸の成形時にインサート固定され、成形後のスパイラル刃は、研削加工を施して刃の先端に切刃を形成する。切刃は螺旋状に連続しているので、外刃の刃穴に入り込んだひげを引き切りしてシャープな切れ味を発揮できる。
【０００３】
この種の内刃（回転刃）の構造に関して、エッチング法あるいは電鋳法でシート状の内刃体を形成し、丸棒状の内刃支持軸の周面に内刃体を巻き付け固定することが公知である（特許文献２）。内刃体の表面には、内刃支持軸の回転中心に対して斜めに傾くリブ状の刃部が一定間隔おきに形成してあり、隣接する刃部の間の薄肉部に小穴が一定間隔おきに形成してある。得られた内刃は、研削加工を施して刃部の先端に切刃を形成する。この場合の切刃もひげを引き切りできる。
【０００４】
また、この種の内刃（回転刃）の構造に関して、スピンドルとスピンドルに固定される左右一対のディスクと、ディスクで径方向へ移動可能に支持した２個の切断刃と、切断刃を外刃へ向かって押し付け付勢するばねとで構成した内刃が公知である（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２９０３０５６号公報（第２頁左欄第３８〜４８行、第１図）
【特許文献２】実用新案登録第２５０２１８３号公報（第３頁左欄第２８〜４１行、第１図）
【特許文献３】特開昭６２−１５２４９５号公報（第２頁左下欄３〜１５行、第３図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし何れの特許文献も、刃先側（外側）の断面積と刃先から離れた内側の断面積が略同じであるため、刃部における刃先側（外側）の強度と内側の強度が略同じである。切断面の摺動抵抗を減らすため刃部全体において断面積を小さくすれば、それにしたがって内側部分の強度が弱くなり、さらに全体の慣性力も弱まって切断性能に影響を来たすことになる。刃部の切断面に毛屑が堆積しやすい構造でもある。
【０００７】
本発明の目的は、刃部における径方向内側の強度を弱めない回転刃、およびこの回転刃を備えた小型電気機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願発明は、円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、回転軸２２とを備えている回転刃であって、刃本体２０は、リブ状の小刃２５・２６を含み、小刃２５・２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の間に形成される第１抉り面４５および第２抉り面４６と、切断面４３の回転方向上手側に形成される切刃４７と、切断面４３の回転方向下手側に形成される逃げ縁４８とを備えており、第１抉り面４５は、切刃４７から回転方向下手側へ凹む内凹み面で形成されており、第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ凹み面４６ｂとで形成されている。
【０００９】
また、第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ内凹み状の凹み面４６ｂとで逆く字状に形成されている。
【００１０】
また、第２抉り面４６における傾斜面４６ａの厚みをｔ１、内凹み面４６ｂの厚みをｔ２とするとき、傾斜面４６ａおよび凹み面４６ｂは、不等式（ｔ１＜＝ｔ２）を満足するように形成されている。
【００１１】
上記の何れかに記載の回転刃をモーター１２・７０で回転駆動して切断対象を切断する小型電気機器である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、第２抉り面４６が、逃げ縁４８から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ凹み面４６ｂとで形成されていることにより、ベース面４４側（内側）の断面積を十分に確保できる。これにより小刃２５・２６に作用する切断反力に対抗する小刃強度を得ることができる。また切断された切断物（ひげ屑等）を傾斜面４６ａに落下させることができ、切断物（ひげ屑等）の飛散を防止できる。さらに、切断面４３に切断物（ひげ屑等）が残り難いため切れ味の低下を防止できる。
【００１３】
第２抉り面４６を、逃げ縁４８から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ内凹み状の凹み面４６ｂとで逆く字状に形成したことにより、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂとの交差部分（交差部５３）を境にして切断された切断物（ひげ屑等）を明確に分けることができるため、傾斜面４６ａから交差部分を乗り越えてさらに内方に落下した切断物（ひげ屑等）が上方に戻り難く、より一層切断物（ひげ屑等）の飛散を防止できる。
【００１４】
刃本体２０の全厚の約半分かそれより上方の部分に、下り傾斜状の傾斜面４６ａを形成できるので、刃全体の強度を確保した状態のもとに、各小刃２５・２６で切断された切断物（ひげ屑等）を、傾斜面４６ａに沿って案内して、刃支持体２１側へ確実に落下させることができる。
【００１５】
本発明に係る回転刃を備えた小型電気機器によれば、回転刃をモーター１２・７０の動力で回転することにより、ひげや毛玉あるいは爪などの切断対象を効果的に切断できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る回転刃の構造を示す正面図、および要部断面図である。
【図２】電気かみそりの正面図である。
【図３】電気かみそりのヘッド部における縦断側面図である。
【図４】回転刃の分解斜視図である。
【図５】刃本体の平面図である。
【図６】エッチング工程における第１ブランクの平面図である。
【図７】プレス工程における第２ブランクの加工状態を示す側面図である。
【図８】第２ブランクの溶接の過程を示す縦断面図である。
【図９】エッチング工程の概略を示す断面図である。
【図１０】図５に置けるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】溶接部の構造を示す断面図である。
【図１２】回転刃の別の実施例を示す分解斜視図である。
【図１３】刃支持体の別の実施例を示す正面図および一部破断正面図である。
【図１４】小刃の断面形状の変形例を示す、図１０に相当する断面図である。
【図１５】刃本体の変形例を示す平面図である。
【図１６】内刃の別の適用例を示す正面図である。
【図１７】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図１８】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図１９】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図２０】刃本体の別の加工形態を示す断面図である。
【図２１】第１形態の回転刃の正面図、平面図、底面図、右側面図、左側面図、背面図である。
【図２２】第１形態の回転刃のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図である。
【図２３】第２形態の回転刃の正面図、平面図、底面図、右側面図、左側面図、背面図である。
【図２４】第２形態の回転刃のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図である。
【図２５】回転刃の別の実施例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（第１実施例）  図１ないし図１１は、本発明に係る回転刃をロータリー式の電気かみそりの内刃に適用した実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体部１と、本体部１で支持されるヘッド部２と、本体部１に装着される外枠３と、本体部１の後面側に配置されるきわ剃りユニット（図示していない）などで構成する。外枠３は電気かみそりの装飾性を向上するために設けてあり、本体部１と協同してグリップを構成する。外枠３の一側上部には、モーター１２への通電状態をオン・オフするスイッチボタン４が設けてある。本体部１の内部には、２次電池５や回路基板６が組み込んである。回路基板６には、先のスイッチボタン４で切り換えられるスイッチや表示灯７用のＬＥＤ、および制御回路や電源回路を構成する電子部品などが実装してある。
【００１８】
ヘッド部２には、外刃１０と、横軸まわりの一方向に回転する内刃（回転刃）１１とからなるメイン刃が設けてあり、さらに内刃１１を回転駆動するモーター１２と、モーター１２の回転動力を内刃１１に伝動する駆動構造などが設けてある。モーター１２はヘッドフレーム１５の下面に固定されて、本体部１の上部内面に収容してある。駆動構造は一群のギヤトレイン１３で構成されて、モーター１２の縦軸周りの回転動力を横軸周りの回転動力に変換して内刃１１に伝動する。内刃１１は図３において矢印で示す向き（反時計回転方向）に回転駆動される。外刃１０は、エッチング法あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃からなり、その前後縁が外刃ホルダー１４で支持されて、逆Ｕ字状に保形してある（図３参照）。図３には、電鋳法で形成した外刃１０を示しており、符号１７は外刃１０の切刃である。ヘッド部２は、本体部１で上下に移動可能に支持されており、両者１・２の間は防水パッキンでシールしてある。
【００１９】
外刃ホルダー１４は、ヘッドフレーム１５に対して着脱自在に装着されて、図示していないロック構造で分離不能にロック保持してある。ヘッドフレーム１５に設けた左右一対のロック解除ボタン１６を同時に押し込み操作すると、ロック構造による係合が解除されて、外刃ホルダー１４をヘッドフレーム１５から取り外して、内刃１１を露出させることができる。この状態で、ヘッドフレーム１５の上面や、内刃１１に付着した毛屑を水洗い清掃できる。
【００２０】
図３および図４において内刃１１は、３個の刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、内刃軸（回転軸）２２とで円筒籠状に構成する。刃本体２０は、基本的にステンレス板材（金属板材）にエッチング加工を施し、さらにプレス加工を施して断面を部分円弧状に形成するが、その詳細については後述する。図４に示すように刃本体２０は、内刃１１の回転中心に沿う長辺部２３と、内刃１１の周方向に沿う短辺部２４とを備えた長方形状に形成されており、短辺部２４の側が部分円弧状に折り曲げてある。
【００２１】
図５に示すように、刃本体２０の面壁には第１小刃（小刃）２５の一群と、第２小刃（小刃）２６の一群と、両小刃２５・２６で囲まれる菱形の刃穴２７の一群と、これらの周囲を囲む周枠とが形成してある。長辺部２３側の周枠を符号２８で、短辺部２４側の周枠を符号２９で示している。長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１を０．５５ｍｍとするとき、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を０．４５ｍｍとして、不等式（ｈ１＞＝ｈ２、好ましくはｈ１＞ｈ２）を満足できるようにした。第１小刃２５の一群と、第２小刃２６の一群とは、それぞれ内刃１１の回転中心に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成してあり、これにより刃本体２０の全体がエキスパンドメタル状の外観を呈している。第１小刃２５および第２小刃２６の隣接ピッチは概ね２．５ｍｍとした。
【００２２】
第１小刃２５の傾斜角度θ１が内刃１１の回転中心を基準にして１３．４度傾けてあるのに対して、第２小刃２６の傾斜角度θ２は内刃１１の回転中心を基準にして２３．４度傾けてあり、各小刃２５・２６の周囲端部は各周枠２８・２９に連続している。第１小刃２５は直線リブ状に連続して形成する。第２小刃２６は隣接する第１小刃２５どうしを階段状に繋ぐように交差配置してあり、これにより第２小刃２６の第１小刃２５との交差部分は全て三叉路状となる（図５参照）。因みに、第２小刃２６を第１小刃２５と同様に直線リブ状に配置する場合には、両小刃２５・２６の交差部分は四叉路状となる。
【００２３】
上記のように、刃本体２０のシート面に第１小刃２５の一群と、第２小刃２６の一群をエキスパンドメタル状に設けると、スパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、切刃の合計長さを増強でき、しかも傾斜方向が異なる両小刃２５・２６でくせ毛を起しながら交互に切断できる。さらに、網刃構造の従来の内刃に比べて、刃穴２７の開口面積が格段に大きくなるので、スパイラル刃を切断要素とする内刃と同様に、ひげを効果的に導入してひげ切断を効果的に行なうことができる。
【００２４】
図４において刃支持体２１は、５個の円盤状の刃受部３１と、刃受部３１の周面より回転中心側へ凹む毛屑受面３２とを交互に設け、両側端の刃受部３１の側面中央部から横向きに突設される内刃軸２２とを一体に備えたステンレス製（金属製）の旋削品からなる。毛屑受面３２は、部分円弧を回転中心の回りに回転して得られる凹曲面で形成されており、その外縁が刃受部３１の円形周縁に連続している。刃本体２０を刃支持体２１の刃受部３１に固定した状態において、刃本体２０と毛屑受面３２との間には毛屑受容空間３３が周回状に形成される（図１参照）。刃受部３１および内刃軸２２の周面は滑らかに仕上げてあり、内刃軸２２の一方の軸端には、ギヤトレイン１３の終段ギヤと噛み合う内刃ギヤ３４が固定される（図２参照）。
【００２５】
図１に示すように、刃受部３１の直径をＤ１（９．５ｍｍ）とし、毛屑受面３２の最小直径をＤ２（５．０ｍｍ）とし、内刃軸２２の直径をＤ３（２．０ｍｍ）とするとき、三者の関係は不等式（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）を満足するように設定する。刃受部３１の幅ｈ３（図１参照）は１．０ｍｍとして、先の周枠２９の幅ｈ２との関係が、不等式（ｈ２＜＝ｈ３、好ましくはｈ２＜ｈ３）を満足できるようにしてある。
【００２６】
次に内刃１１の製造方法の詳細を説明する。内刃１１は、熱処理（焼入れ）が施されていない生材であるステンレス板材（金属板材）にエッチングや打ち抜きなどの孔開け加工、本実施例ではエッチングによる孔開け加工を施して、刃本体２０となる第１ブランク３７を形成する工程（エッチング工程）と、第１ブランク３７にプレス加工を施して、部分円弧状に折り曲げられた第２ブランク３８を形成する工程（プレス工程）と、その後も依然として熱処理（焼入れ）が施されていない生材状態である第２ブランク３８を、これもまた熱処理（焼入れ）が施されていない生材である刃支持体２１に溶接して、内刃１１となる第３ブランク３９を形成する工程（溶接工程）と、この第３ブランク３９に熱処理を施す工程（熱処理工程）と、熱処理が済んだ第３ブランク３９に研削加工を施して切刃４７を形成する工程（研削工程）とを経て形成する。各工程の詳細を以下に説明する。
【００２７】
（エッチング工程）
エッチング工程では、厚みが０．３ｍｍのステンレス板材３６の表裏両面にエッチング処理を施して、第１小刃２５や第２小刃２６などを形成する。詳しくは、図９に示すようにステンレス板材３６の表裏両面にレジスト膜４０を形成したのち露光し、露光部を除去して、非露光部に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。図６に示すように、エッチング工程においては、多数個の第１ブランク３７を同時に形成して、その短辺部２４に設けられた橋絡部４９を切断して、ステンレス板材３６から分離する。
【００２８】
エッチング処理を施すことにより、図１０に示す断面形状の第１小刃２５および第２小刃２６が形成される。第１小刃２５および第２小刃２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の端縁間に形成される第１抉り面４５、および第２抉り面４６とで、５個の隅部を備えた異形断面状に形成してある。第１抉り面４５は、切断面４３とベース面４４との端縁間を抉る１個の内凹み面で形成してあり、切断面４３と第１抉り面４５とによって、切断面４３の回転方向上手側に切刃４７が形成される。また、切断面４３と第２抉り面４６とによって切断面４３の回転方向下手側に逃げ縁４８が形成される。第１抉り面４５は、回転方向上手側にあり、第２抉り面４６は回転方向下手側にあることになる。
【００２９】
切刃４７の切刃角度をより小さくするために、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置よりも回転方向下手側へ大きくずらしている。この実施例では、刃本体２０の周方向における位相位置を想定するとき、ベース面４４の回転方向上手側の前縁５９の位相位置と、逃げ縁４８の位相位置とが略一致するように、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置に対して回転方向下手側へずらすようにした。なお、ベース面４４の回転方向上手側の前縁５９の位相位置より回転方向下手側に、逃げ縁４８の位相位置を設定することもできる。こうすれば切刃４７側（刃先側）の強度は向上する。この実施例については後述する。第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する切断物（毛屑）落下用の傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ回転刃の径方向の内側にある内凹み状の凹み面４６ｂとで、回転方向上手側への傾斜姿勢（前傾姿勢）の逆く字状（反対方向からみればく字状）に形成してある。このように、二つの凹曲面で第２抉り面４６を形成することにより、小刃（刃部）２５・２６における切刃４７側（外側）の断面積に比べベース面４４側（内側）の断面積を十分に確保して小刃強度を向上できる。つまり、傾斜面４６ａを設けることにより、第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の最小の肉厚ｔ３を、第１抉り面４５と凹み面４６ｂとの間の最小の肉厚ｔ４、言い換えればベース面４４側の肉厚ｔ４より小さくしている。これにより、小刃強度の向上とともに切断面４３および切刃４７を含む切断部分にばね性を付与できる。なお、第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の最小の肉厚ｔ３は、全厚Ｔや、切断面４３の幅ｂ１や、ベース面４４の幅ｂ２よりも小さく設定されている。また、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂが交差する部分は鋭角の交差部５３となっており、交差部５３よりベース面４４の端縁５８が回転方向上手側に設けられている。交差部５３から回転方向上手側へ向かって内凹み状となりながら端縁５８に繋がって凹み面４６ｂが形成されている。凹み面４６ｂを内凹み状に形成しているので、交差部５３から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けて戻り難い。さらに、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂが交差する部分は鋭角の交差部５３となっており、交差部５３よりベース面４４の端縁５８が回転方向上手側に設けられているため、交差部５３から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けてより一層戻り難い。
【００３０】
上記のように形成した第１小刃２５および第２小刃２６は、全厚Ｔを０．３ｍｍとするとき、両小刃２５・２６の全幅Ｂは０．６ｍｍ、切断面４３の幅ｂ１は０．２５ｍｍ、ベース面４４の幅ｂ２は０．３５ｍｍとして、不等式（ｂ１＜＝ｂ２、好ましくはｂ１＜ｂ２）を満足するようにした。また、切断面４３側の傾斜面４６ａの厚みｔ１を０．１５ｍｍとし、ベース面４４側の下凹み面４６ｂの厚みｔ２を０．１５ｍｍとし、第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２ｍｍとして、不等式（Ｔ＞ｔ３）、（ｔ１＜＝ｔ２、好ましくはｔ１＜ｔ２）を満足するようにした。第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２ｍｍとし、第１抉り面４５と凹み面４６ｂとの間の肉厚ｔ４を０．３３ｍｍとして、不等式（ｔ３＜ｔ４）を満足するようにした。また、小刃２５・２６の全幅Ｂと全厚Ｔの設定は、不等式（Ｔ＜＝Ｂ、好ましくはＴ＜Ｂ）として、切断物を切断するときに小刃２５・２６に切断負荷がかかっても、小刃２５・２６が変形しにくくなるように回転方向に長い形態としている。なお、小刃２５・２６が、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の端縁間に形成される第１抉り面４５、および第２抉り面４６とを有しているものにおいて、小刃２５・２６の全幅Ｂと全厚Ｔの設定を、不等式（Ｔ＜＝Ｂ、好ましくはＴ＜Ｂ）として、切断負荷時の変形を防止でいる構造であれば、必ずしも傾斜面４６ａが形成される必要はない。
【００３１】
（プレス工程）
図７に示すように、プレス工程では、第１ブランク３７を固定金型５１と可動金型５２を用いて、部分円弧状に折り曲げて第２ブランク３８を形成する。得られた第２ブランク３８は、図８に示すように、短辺部２４の側の内面の半径Ｒ１が、刃受部３１の円形周面の半径Ｒ２より僅かに小さく設定してある。長辺部２３の長さは、両側端の刃受部３１の左右長さに一致している。先に説明したように、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２は、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定してあるので、プレス加工を行なうときの周枠２９の変形応力を小さくできる。したがって、第２ブランク３８を正確に部分円弧状に形成することができる。また、熱処理されていない柔らかな第１ブランク３７をプレス加工するので、熱処理された素材において避けられないスプリングバックによる形状のばらつき幅を小さくして、第２ブランク３８の曲げ加工を簡便に、しかも確実に行なえる。
【００３２】
（溶接工程）
溶接工程においては、図８（ａ）に示すように、３個の第２ブランク３８をステンレス材（金属材）からなる刃支持体２１の刃受部３１にあてがって位置決めする。具体的には、３個の第２ブランク３８の周面を３分割された部分円弧状の治具５５で抱持して弾性変形させ、図８（ｂ）に示すように第２ブランク３８の内面を刃受部３１の周面に密着保持する。この状態で、第２ブランク３８の各周枠２８・２９をレーザー溶接機５６で溶接する。
【００３３】
上記のように、第２ブランク３８をその変形応力に抗して刃受部３１の周面に密着させた状態で溶接を行なうと、プレス工程における第２ブランク３８の形状のばらつきに影響されることなく、溶接時の第２ブランク３８の内面全体を刃受部３１の周面に密着できる。したがって、溶接後の第３ブランク３９における、刃本体２０の真円度のばらつきの幅を小さなものとすることができる。また、真円度のばらつきが小さい分だけ、後述する研削加工に要する手間と時間を節約して、回転刃の加工コストを削減できる。
【００３４】
レーザー溶接機５６で溶接を行なうことにより、ごく短い時間ではあるが溶接部５７は２０００℃まで加熱されて溶融し、図１１（ａ）に示すように、溶融部分は刃受部３１の肉壁内にまで達する。また、刃本体２０の周面には、外膨らみ状に盛り上がる溶接部５７が形成される。このとき、一群の溶接部５７を図５に符号ｗ１からｗ１０で示すように、長辺部２３の中央部から円弧辺部（短辺部）２４の側へ向かって順に形成することにより、刃本体２０が溶接時の内部応力によって刃受部３１の周面から浮き離れるのを防止して、刃本体２０を刃受部３１に密着させることができる。また、直線辺部（長辺部）２３上に溶接部５７の溶接位置（ｗ１〜ｗ８）を設けた場合は、この後の熱処理工程の際に刃本体２０の直線辺部（長辺部）２３が歪んで波打つ状態となっていた。そこで本実施例では、円弧辺部（短辺部）２４における溶接部５７の溶接位置（ｗ５・ｗ６・ｗ９・ｗ１０）を、直線辺部（長辺部）２３における溶接部５７の溶接位置（ｗ１〜ｗ４、ｗ７〜ｗ８）よりも、円弧辺部（短辺部）２４の幅方向中央寄りに位置させることにより、この後の熱処理工程の際の刃本体２０の歪みを防止できる円筒籠状の第３ブランク３９を形成することができる。
【００３５】
一群の溶接部５７を、直線辺部２３の中央部から円弧辺部（短辺部）２４の側へ向かって順に形成する溶接パターンは、上記の溶接パターンに限定するものではなく、以下の溶接パターン２、および溶接パターン３で行なうことができる。図５に示す溶接位置符号を（ｗ１〜ｗ１０）を引用すると、溶接パターン２では、ｗ１・ｗ３・ｗ５・ｗ７・ｗ９・ｗ２・ｗ４・ｗ６・ｗ８・ｗ１０の順に溶接部５７を形成する。また、溶接パターン３では、ｗ１・ｗ３・ｗ５・ｗ２・ｗ４・ｗ６・ｗ７・ｗ９・ｗ８・ｗ１０の順に溶接部５７を形成する。溶接パターンは、溶接部５７の総数の変化によっても変更すべきであるので、溶接パターン１〜３以外の溶接パターンを採用することもある。要は、刃本体２０が溶接時の内部応力によって刃受部３１の周面から浮き離れるのを防止できる溶接パターンであればよい。
【００３６】
（熱処理工程）
熱処理工程においては、円筒籠状の第３ブランク３９を約１０００℃にまで加熱し、その状態を所定時間維持したのち、水および加熱された油で順に冷却して焼き入れを行なう。これにより、刃本体２０の金属組織をマルテンサイト化してその硬度を増強できる。第３ブランク３９を加熱する過程では、レーザー溶接時に溶接部５７の周辺部で生じた熱による内部歪みを除去できる。
【００３７】
（研削工程）
研削工程では、円筒籠状の第３ブランク３９の周面に粗研削加工と仕上げ研削加工とを順に施して、刃本体２０の周面の真円度を向上し、さらに切刃４７をシャープに仕上げる。粗研削加工では、図１１（ｂ）に示すように、溶接部５７の膨出表面を除去し、同時に刃本体２０の周面を研削する。また、仕上げ研削加工では、刃本体２０の周面の表面荒さが小さくなるように仕上げ研削を行なって、内刃１１の外周面の直径寸法と、真円度と、表面粗さとを所定の状態に仕上げる。このように、腐食しやすい溶接部５７の膨出表面を除去すると、溶接部５７の腐食や割れなどを一掃して刃物の耐久性を向上できる。なお、内刃１１の真円度に対する要求仕様が低い場合には、研削工程は省略することができる。
【００３８】
このように、プレス加工後に熱処理（焼入れ）を行なうことにより、熱処理されていない柔らかな状態の第１ブランク３７をプレス加工できるので、第２ブランク３８の加工を簡便にしかも正確に行なえる。また、依然として熱処理（焼入れ）が施されていない第２ブランクと、同じく熱処理が施されていない刃支持体２１とを溶接して一体化した第３ブランク３９に対して熱処理を施すことにより、硬度を増強しながら溶接部分の応力腐食や割れを防止でき、刃物の耐久性を向上できる。
【００３９】
一連の製造工程を経て得られた内刃１１を図１に示す。内刃１１は、一群の小刃２５・２６を備えた刃本体２０と、刃支持体２１とで、全体として円筒籠状になっている。このように、内刃１１を円筒籠状に構成すると、十数個のスパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、内刃１１の全体構造を簡素化してその製造コストを削減できる。また、リブ状の第１・第２の両小刃２５・２６の一群を切断要素とするので、切刃４７の合計長さを増加しながら、両小刃２５・２６の周囲に形成される刃穴２７内へひげを効果的に導入して効率よくひげを切断できる。スパイラル刃を切断要素とする従来の内刃と同様に、ひげをシャープに引き切りできる利点もある。
【００４０】
隣接する刃受部３１の間に双曲面状の毛屑受面３２を設けて、刃本体２０の内部に周回状の毛屑受容空間３３を形成するので、毛屑が堆積しやすい内隅部が毛屑受容空間３３に形成されるのを解消できる。また、毛屑受面３２に付着した毛屑を毛屑受面３２の大径縁側へ案内して、大径縁に臨む刃穴２７から排出でき、籠構造の内刃１１でありながら、切断された毛屑が内刃１１の内部に堆積するのを防止できる。
【００４１】
とくに、水洗い洗浄時には、開口面積が大きな刃穴２７から洗浄水を抵抗なく導入して、刃本体２０の内部に入り込んだ毛屑を洗浄水と共に洗い出すことができる。したがって、毛屑が毛屑受面３２や刃本体２０の内面に残留するのを解消して、内刃１１の内部を衛生的な状態に維持できる。また、両側端の毛屑受容空間３３においては、円弧辺部（短辺部）２４側の周枠２９の幅ｈ２を刃受部３１の幅ｈ３より小さくするので、毛屑受面３２で反転した洗浄水が周枠２９の内縁で受け止められるのを防止して、毛屑を洗浄水と共に確実に洗い流すことができる。洗浄水が毛屑受容空間３３へ流入するとき、円弧辺部（短辺部）２４側の周枠２９が邪魔になることもない。
【００４２】
双曲面状の毛屑受面３２で刃受部３１を支持し、刃支持体２１の全体を中実構造とするので、刃支持体２１の構造強度を向上できるうえ、ひげ切断時には大きな回転慣性力を発揮して、負荷の変動に伴なう内刃１１の回転変動を抑止できる。また、刃支持体２１に固定した刃本体２０の両側端面を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一状に配置するので、刃受部３１の側端面での毛屑の堆積を解消できる。たとえば、刃受部３１の側端面が刃受部３１の側端面より側外方へ突出している場合には、突出縁と刃受部３１の側端面とで形成される内隅部に毛屑が堆積するのを避けられないが、こうした事態を回避できる。
【００４３】
つまりその実施形態は、断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、回転軸２２とを備えている円筒籠状の回転刃であって、刃本体２０にはリブ状の小刃２５・２６と、小刃２５・２６間に形成される刃穴２７とが設けられており、刃支持体２１の周面には、刃本体２０を受け止める刃受部３１と、刃受部３１の周面より回転中心側へ凹む切断物（毛屑）の受面３２とが交互に設けられており、刃支持体２１に固定した刃本体２０と受面３２との間に、受容空間３３が周回状に形成してあることを特徴とする回転刃である。その効果としては、小刃２５・２６を備えた刃本体２０と刃支持体２１とで、回転刃１１を全体として円筒籠状に形成するので、十数個のスパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、回転刃１１の全体構造を簡素化してその製造コストを削減できる。また、刃支持体２１に刃受部３１と、刃受部３１より回転中心側へ凹む受面３２とを交互に設けて、刃本体２０が固定される刃受部３１を受面３２で支持するので、刃受部３１の構造強度を増強しながら、刃支持体２１の強度を向上できる。さらに、回転中心側へ凹む受面３２を設けることによって、刃本体２０と受面３２との間に周回状の受容空間３３を形成するので、切断された毛屑が小刃２５・２６の切刃４７の近傍に付着し、あるいは堆積するのを確実に防止できる。
【００４４】
その他の実施形態としては、受面３２が凹曲面で形成されており、受面３２の外縁が円形の刃受部３１の円形周縁に連続している回転刃である。これにより、受面３２を凹曲面で形成し、その外縁を刃受部３１の円形周縁に連続させると、毛屑が堆積しやすい内隅部が受容空間３３に形成されるのを一掃して、刃本体２０の内面や受面３２の周面における毛屑の堆積を解消できる。また、受面３２に付着した毛屑を毛屑受面３２の大径縁側へ案内して、大径縁に臨む刃穴２７から排出できるので、籠構造の回転刃１１でありながら、切断された毛屑が回転刃１１の内部に堆積するのを防止できる。とくに、回転刃１１を水洗い洗浄可能とする場合には、刃穴２７から導入した洗浄水で毛屑を洗い流すことができるので、円筒籠状の回転刃１１の内部の清掃を効果的に行なうことができる。また、刃受部３１の直径をＤ１、毛屑受面３２の最小直径をＤ２、回転軸２２の直径をＤ３とするとき、刃受部３１と受面３２と回転軸２２との三者が、不等式Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３を満足するように構成してある回転刃である。これにより、刃受部３１と受面３２と回転軸２２との三者の関係寸法が不等式Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３を満足するように構成してあると、刃支持体２１の全体の強度を十分に確保しながら、回転刃１１が駆動されるときの回転慣性力を大きくできる。とくに、刃支持体２１が金属材で形成してある場合には、回転刃１１の回転慣性力を大きくでき、したがって、使用状態における切断負荷の変動に伴なう回転刃１１の回転変動を抑止して、切断動作を円滑化できる。また、回転軸２２に比べて、直径Ｄ２が大きな受面３２における周速度を増加できるので、受面３２に付着する毛屑を効果的に振り払いながら回転刃１１の外へ排出できる。
【００４５】
また、刃本体２０の両側端に位置する周枠２９の幅ｈ２が、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の幅ｈ３より小さく設定してある回転刃である。これにより、刃本体２０の両側端に位置する周枠２９の幅ｈ２を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の幅ｈ３より小さく設定すると、回転刃１１の水洗い洗浄を簡便に、しかも手早く行なえる。これは、刃穴２７から流入した洗浄水が受面３２で反転したのち、周枠２９の内縁で受け止められるのを防止して、毛屑を洗浄水と共に確実に洗い流すことができるからである。洗浄水が受容空間３３へ流入するとき、短辺部２４側の周枠２９が邪魔になることもない。また、刃本体２０の両側端面が、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一になっている回転刃である。これにより、刃本体２０の両側端面を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一にすると、刃受部３１の側端面に毛屑が堆積しやすい内隅部が形成されるのを避けて、刃支持体２１の側端における毛屑の堆積を解消できる。
【００４６】
また、刃本体２０が、回転刃１１の回転中心に沿う長辺部２３と、回転刃１１の周方向に沿う短辺部２４とを備えた長方形状に形成されており、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２が、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定してある回転刃である。これにより、刃本体２０を長方形状に形成し、その周方向に沿う短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定すると、プレス加工を行なうときの周枠２９の変形応力を小さくすることができる。したがって、円弧状に形成される刃本体２０の曲げ加工を容易にしかも正確に行なうことができる。また、刃本体２０に、回転刃１１の回転中心に対して傾斜する第１小刃２５と、第１小刃２５と交差する第２小刃２６が設けられており、第２小刃２６が、回転中心に対して第１小刃２５とは逆向きに傾斜されて、第１小刃２５の補強機能とひげ切断機能とを同時に発揮できる回転刃である。これにより、刃本体２０に傾斜する第１小刃２５を設け、さらに第１小刃２５とは逆向きに傾斜する第２小刃２６を設けると、切刃４７の合計長さをさらに増強して、ひげや毛玉の切断を両小刃２５・２６によって効率よく行なえる。また、第２小刃２６を第１小刃２５と交差配置することにより、第１小刃２５を第２小刃２６で補強して刃本体２０の構造強度を向上でき、全体として、切断効率が高く、頑丈な刃本体２０を備えた回転刃１１が得られる。
【００４７】
さらに、第１小刃２５の回転中心に対する傾斜角度θ１と、第２小刃２６の回転中心に対する傾斜角度θ２とが異ならせてあり、第２小刃２６が、直線リブ状に配置した第１小刃２５に対して、第１小刃２５との交差部分が三叉路状になる状態で交差配置してある回転刃である。これにより、第１小刃２５の傾斜角度θ１と第２小刃２６の傾斜角度θ２とが異ならせてあると、各小刃２５・２６ごとに、異なる方向へ向いているひげや毛を捕捉して切断できる。たとえば、第１小刃２５で捕捉できなかったひげや毛を、第２小刃２６で捕捉して切断することができる。また、第２小刃２６を、第１小刃２５との交差部分が三叉路状になる状態で交差配置することにより、両小刃２５・２６の周方向の隣接間隔や、各小刃２５・２６出現度合を多様に変化させることができる。したがって、ひげや毛を両小刃２５・２６で的確に捕捉して効果的に切断できる。
【００４８】
上記したエッチング工程は、プレス工程に変更できる。すなわち、図２０（ａ）〜（ｃ）に示すように、熱処理（焼入れ）が施されていない生材であるステンレス板材（金属板材）８２に対して打ち抜きによる孔開け加工を施して、図２０（ｂ）に示すようにブランク８３を形成する。ブランク８３には、刃穴２７と四角形断面状の小刃２５の前段体８４とが形成してある。次に、ブランク８３に塑性加工を施して、図２０（ｃ）に示すように、前段体８４を、外面の切断面４３と、内面の非切断面４４と、これら両者４３・４４の端縁間に形成される第１抉り面４５、および第２抉り面４６により断面杯状に形成して、鋭角の切刃４７と逃げ縁４８を備えた小刃２５を形成する。これにより複数の小刃２５を備えた第１ブランク３７が得られる。次に、図２０（ｄ）に示すように第１ブランク３７にプレス加工を施して、全体が外突湾曲状（周方向の曲率が同じ断面円弧状）に塑性変形された第２ブランク３８を形成する。非切断面４４の幅中心は切断面４３の幅中心より第２抉り面４６側に寸法Ｌだけ偏っている。つまり、非切断面４４の幅中心を切断面４３の幅中心より回転方向下手側にずらして、切刃４７の切刃角度θ１を逃げ縁４８のエッジ角度θ２より小さく形成するので、切刃４８の切れ味をシャープにできる。以下、上記と同じように、その後も依然として熱処理（焼入れ）が施されていない生材状態である第２ブランク３８を、これもまた熱処理（焼入れ）が施されていない生材である刃支持体２１に溶接して、内刃１１となる第３ブランク３９を形成する工程（溶接工程）と、この第３ブランク３９に熱処理を施す工程（熱処理工程）と、熱処理が済んだ第３ブランク３９に研削加工を施して切刃４７を形成する工程（研削工程）とを経て形成する。寸法表示していないが、本実施例においても小刃２５・２６の全幅Ｂと全厚Ｔの設定は、不等式（Ｔ＜＝Ｂ、好ましくはＴ＜Ｂ）に設定されている。
【００４９】
このプレス工程の実施例においても、エッチング工程のときと同様に、多数個の第１ブランク３７を同時に形成して、その短辺部に設けられた橋絡部４９を切断して、ステンレス板材から分離することができる。
【００５０】
図１０に示す断面形状の第１小刃２５および第２小刃２６を備えた内刃（回転刃）１１は、次の形態で実施することができる。
回転刃１１は、断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１とで円筒籠状に構成する。刃本体２０はエッチング或いは打ち抜きによる孔開け加工により、リブ状の小刃（刃部）２５・２６の一群と、刃穴２７の一群とを備えている。小刃２５・２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の間に形成される第１抉り面４５および第２抉り面４６と、切断面４３の回転方向上手側に形成される切刃４７と、切断面４３の回転方向下手側に形成される逃げ縁４８とを備えている。切刃４７は鋭角に形成されており、逃げ縁４８は鈍角に形成されている。ベース面４４を切断面４３よりも回転方向下手側に配置して、切刃４７の切刃角度をさらに先鋭化している。また、切断面４３の幅ｂ１をベース面４４の幅ｂ２と同じかそれより小さく設定する。第１抉り面４５は、切刃４７から回転方向下手側へ凹む１個の内凹み面で形成する。第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する切断物（毛屑）落下用の傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ同じく内凹み状の凹み面４６ｂとで回転方向上手側への傾斜姿勢（前傾姿勢）の逆く字状（反対方向からみればく字状）に形成する。この内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａを形成することにより、逃げ縁４８が鈍角となっている。さらに、切断面４３の逃げ縁４８の位置を、ベース面４４の前縁５９の位置と略同じに設定している。傾斜面４６ａと凹み面４６ｂが交差する部分は鋭角の交差部５３となっており、交差部５３よりベース面４４の端縁５８が回転方向上手側に設けられている。傾斜面４６ａにより、切断された切断物を傾斜面４６ａに落下することができ、切断物の飛散を防止できる。さらに、切断面４３に切断物（ひげ屑等）が残り難いため切れ味の低下を防止できる。第２抉り面４６を、逃げ縁４８から回転方向下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ内凹み状の凹み面４６ｂとで逆く字状に形成したことにより、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂとの交差部分（交差部５３）を境にして切断された切断物を明確に分けることができるため、傾斜面４６ａから交差部分を乗り越えてさらに内方に落下した切断物が上方（外方）に戻り難く、より一層切断物の飛散を防止できる。
【００５１】
例えば、従来のように刃先側（外側）の断面積と刃先から離れた内側の断面積が略同じであれば、刃部における刃先側（外側）の強度と内側の強度が略同じとなる。切断面の摺動抵抗を減らすため刃部全体において断面積を小さくすれば、それにしたがって内側部分の強度が弱くなり、さらに全体の慣性力も弱まって切断性能に影響を来たすことになる。そこで、上記の回転刃１１によれば、切刃４７の切刃角度を先鋭化するとともに、小刃２５・２６におけるベース面４４側（内側）部分の断面積を増加或いは維持でき、つまり小刃２５・２６におけるベース面４４側（内側）部分の機械的強度を増強或いは維持しながら、切断面４３の幅ｂ１をベース面４４の幅ｂ２と同じかそれより小さく設定して、第１・第２の両小刃２５・２６の外刃１０に対する摺接抵抗を小さくするので、回転駆動時の回転刃１１の摩擦を軽減して駆動効率を向上できる。つまり、例えば、本実施例のように外刃１０に摺動する回転式の内刃１１であれば、外刃１０との摺動面積を小さくして、内刃１１を回転駆動するモーター１２の負荷を減少できる。或いはその摺動抵抗により電力が余計に消費されることはなく、モーター１２に電力を供給する２次電池５の容量が早期に減少することを防止できる。さらに、小刃２５・２６における内側部分の質量が増加或いは維持できるので、慣性力の極端な減少を可及的に防止できる。また、第２抉り面４６を傾斜面４６ａと凹み面４６ｂとで逆く字状に形成して、ベース面４４側（内側）の断面積を十分に確保しながら、切刃４７の切刃角度を先鋭化するので、シャープな切れ味を発揮できるにもかかわらず、第１・第２の両小刃２５・２６に作用する切断反力に対抗する小刃強度を得ることができる。しかも、第２抉り面４６を逆く字状に形成することにより、第１抉り面４５を形成する内凹み面と傾斜面４６ａとの間の肉厚ｔ３をベース面４４側の肉厚ｔ４より小さくするので、切断面４３および切刃４７を含む切断部分にばね性を付与できる。つまり、十分な小刃強度を備えているにもかかわらず、しなやかな弾性を発揮できる小刃２５・２６を備えた回転刃（内刃）１１を得ることができる。また、凹み面４６ｂを内凹み状に形成しているので、交差部５３から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けて戻り難い。さらに、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂが交差する部分は鋭角の交差部５３となっており、交差部５３よりベース面４４の端縁５８が回転方向上手側に設けられているため、交差部５３から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けてより一層戻り難い。
【００５２】
第２抉り面４６における傾斜面４６ａの厚みをｔ１、凹み面４６ｂの厚みをｔ２とするとき、傾斜面４６ａおよび凹み面４６ｂは、不等式（ｔ１＜＝ｔ２、好ましくはｔ１＜ｔ２）を満足するように形成する。傾斜面４６ａは、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜させる。
【００５３】
刃本体２０の全厚の約半分かそれより上方の部分に、下り傾斜状の傾斜面４６ａを形成できるので、刃全体の強度を確保した状態のもとに、各小刃２５・２６で切断された切断物（毛屑等）を、傾斜面４６ａに沿って案内して、刃支持体２１側へ確実に落下させることができる。
【００５４】
図１２は本発明に係る回転刃１１の別実施例を示す。図１２（ａ）においては、回転刃１１を半円状に折り曲げられた２個の刃本体２０と、刃支持体２１とで円筒籠状に構成するようにした。また、図１２（ｂ）においては、回転刃１１を１個の刃本体２０と、刃支持体２１とで円筒籠状に構成するようにした。いずれの場合にも、回転刃１１はステンレス板材を素材にして、先に説明した内刃と同様の加工工程を経て形成することができる。ただし、図１２（ｂ）に示す刃本体２０は、エッチング処理した第１ブランク３７を、ロール成形機で円筒状に成形して第２ブランク３８を形成する。他は先の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。
【００５５】
刃支持体２１は、図１３（ａ）〜（ｄ）に示すように構成することができる。図１３（ａ）に示す刃支持体２１は、毛屑受面３２を丸軸部６０と、丸軸部６０から刃受部３１へ向かって拡径するテーパー部６１とで台形状に形成した。
【００５６】
図１３（ｂ）においては、刃支持体２１の全体をプラスチック材を射出成形して形成し、その中心部分に、軸周面に回り止め突起６３が形成してある金属製の内刃軸２２をインサート固定した。この場合の刃本体２０は、刃受部３１に対して接着固定し、あるいは熱溶着により固定する。刃支持体２１は、金属フィラーを多く含む比重の大きなプラスチック材で形成することができ、その場合には、金属製の刃支持体２１と同様に、大きな回転慣性力を発揮できる。
【００５７】
図１３（ｃ）においては、刃支持体２１を、ステンレス製の５個の支持ブロック６５で構成し、各支持ブロック６５に内刃軸２２を挿通固定した。各支持ブロック６５には刃受部３１が形成してあり、隣接する支持ブロック６５によって双曲面状の毛屑受面３２を形成するようにした。両端の支持ブロック６５が、刃受部３１の一側に限って毛屑受面３２を形成するのに対し、間に位置する支持ブロック６５は、刃受部３１の両側に毛屑受面３２が形成してある。
【００５８】
図１３（ｄ）においては、円板状の刃受部３１と丸筒状の筒軸体６６を交互に隣接配置し、刃受部３１および筒軸体６６に内刃軸２２を挿通固定して刃支持体２１を構成した。筒軸体６６は、金属フィラーを多く含む比重の大きなプラスチック材で形成してあり、この場合の毛屑受面３２はコ字状の外郭形状となる。
【００５９】
図１４は、本発明に係る第１小刃２５および第２小刃２６の断面形状の変形例を示す。そこでは、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置に対して回転方向下手側へずらすようにした。また、第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する切断物（毛屑）落下用の傾斜面４６ａと、傾斜面４６ａとベース面４４の端縁５８との間を繋ぐ回転刃の径方向の内側にある内凹み状の凹み面４６ｂとで、回転方向上手側への傾斜姿勢（前傾姿勢）の逆く字状（反対方向からみればく字状）に形成してある。交差部５３から回転方向上手側へ向かって内凹み状となりながら端縁５８に繋がって凹み面４６ｂが形成されている。さらに、切断面４３の逃げ縁４８の位置を、ベース面４４の前縁５９よりも回転方向下手側に位置させた。このように、ベース面４４の回転方向上手側の前縁５９の位相位置より回転方向下手側に、逃げ縁４８の位相位置を設定したことにより、切刃４７側（刃先側）の強度は第１実施例に比べて向上する。また、下凹み面４６ｂの厚みｔ２を０．２ｍｍとし、傾斜面４６ａの厚みｔ１を０．１ｍｍとして、不等式（ｔ１＜＝ｔ２、好ましくはｔ１＜ｔ２）を満足するようにした。全厚Ｔが０．３ｍｍであるとき、第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２５ｍｍとして、不等式（Ｔ＞ｔ３）を満足するようにした。断面形状と逃げ縁４８の位置の変更に伴ない、両小刃２５・２６の全幅Ｂは０．５５ｍｍとなり、そのときの切断面４３の幅ｂ１は０．３５ｍｍ、ベース面４４の幅ｂ２は０．３５ｍｍとして、不等式（ｂ１＜＝ｂ２、好ましくはｂ１＜ｂ２）を満足するようにした。第１抉り面４５と傾斜面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２５ｍｍとし、第１抉り面４５と凹み面４６ｂとの間の肉厚ｔ４を０．３４ｍｍとして、不等式（ｔ３＜ｔ４）を満足するようにした。また、小刃２５・２６の全幅Ｂと全厚Ｔの設定は、不等式（Ｔ＜＝Ｂ、好ましくはＴ＜Ｂ）として、切断物を切断するときに小刃２５・２６に切断負荷がかかっても、小刃２５・２６が変形しにくくなるように回転方向に長い形態としている。しかも本実施例では、不等式（ｔ１＜ｔ２）であるため、リブ状の小刃（刃部）２５・２６の全体強度は第１実施例よりも向上している。
【００６０】
本実施例も、小刃２５・２６におけるベース面４４側（内側）部分の質量が増加或いは維持できるので、慣性力の極端な減少を可及的に防止できる。また、第２抉り面４６を傾斜面４６ａと凹み面４６ｂとで逆く字状に形成して、ベース面４４側（内側）の断面積を十分に確保しながら、切刃４７の切刃角度を先鋭化するので、シャープな切れ味を発揮できるにもかかわらず、第１・第２の両小刃２５・２６に作用する切断反力に対抗する小刃強度を向上できる。また、凹み面４６ｂを内凹み状に形成しているので、交差部５３の突端から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けて戻り難い。さらに、傾斜面４６ａと凹み面４６ｂが交差する部分は鋭角の交差部５３となっており、交差部５３よりベース面４４の端縁５８が回転方向上手側に設けられているため、交差部５３から落下した切断物（電気かみそりであればひげ屑）が切断面４３側（外方）に向けてより一層戻り難い。
【００６１】
図１５は、本発明に係る刃本体２０の変形例を示す。そこでは、第２小刃２６を省略して、直線リブ状の第１小刃２５のみで切断対象を切断するようにした。
【００６２】
図１６は電気かみそりの別の実施例を示す。そこでは、回転刃１１の周囲に、回転刃１１の食い込み量を規制するガード体６７を設けて、これら両者１１・６７をモーター動力で回転駆動するようにした。ガード体６７はコイルばね状に形成してあり、コイル部を回転刃１１の周面に巻き付けて、その両端が回転刃１１に固定してある。このように、本発明の回転刃１１は、外刃を備えていない電気かみそりにも適用できる。本実施例の場合は、小刃２５・２６におけるベース面４４側（内側）部分の断面積を増加或いは維持でき、つまり小刃２５・２６におけるベース面４４側（内側）部分の機械的強度を増強或いは維持しながら、切断面４３の回転方向の幅を小さく設定して、小刃２５・２６の肌に対する摺接面積を小さくするので、回転駆動時の回転刃１１の摩擦を軽減でき、回転刃１１を駆動するモーターの負荷を軽減できる。
【００６３】
図１７ないし図１９は、回転刃１１を電気かみそり以外の小型電気機器に適用した実施例を示す。図１７は、回転刃１１を爪切りに適用した実施例である。爪切りは、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には半円状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。爪を切断する場合には、回転駆動している回転刃１１を爪の先端に押し付けて、爪を少しずつ削りとる。
【００６４】
図１８は、回転刃１１を毛玉取り器に適用した実施例である。毛玉取り器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には部分円弧状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して外刃１０がヘッド部６９の外面に露出させてある。毛玉は外刃１０の刃穴から導入されて、外刃１０の内面に摺接する回転刃１１で切断される。この場合の外刃１０および回転刃１１は、爪切りの回転刃１１に比べて軸心方向の長さが充分に大きくしてあり、したがって、回転刃１１のニット生地に対する接触面積をより大きくして、毛玉を効果的に除去できる。
【００６５】
図１９は、回転刃１１を角質除去器に適用した実施例である。角質除去器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端にアーチ状のヘッド部６９を設け、その内部に本体部６８の機体中心軸と直交する軸回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の周壁には切断窓７１が切り欠き形成してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。角質を除去する場合には、回転駆動した状態の回転刃１１を、かかとなどの角質部分に押し付けて角質を少しずつ削りとる。このように、本発明の回転刃１１は、電気かみそり以外の小型電気機器にも適用できる。
【００６６】
上記の実施例以外に、第１小刃２５および第２小刃２６は直線状に形成する必要はなく、蛇行状あるいは稲妻状に形成することができる。内刃１１を複数個の刃本体２０と刃支持体２１で構成する場合に、各刃本体２０の周方向の長さは必ずしも同じである必要はない。毛屑受面３２は、放物線を回転中心の回りに回転して形成される双曲面で形成することができる。
【００６７】
ここで、電気かみそり用回転刃（内刃）の外観（意匠）を図示する。図２１〜図２２は、第１形態の回転刃を示しており、図２１（ａ）は正面図、図２１（ｂ）は平面図、図２１（ｃ）は底面図、図２１（ｄ）は右側面図、図２１（ｅ）は左側面図、図２１（ｆ）は背面図を示している。また、図２２（ａ）は図２１（ａ）におけるＡ―Ａ断面図、図２２（ｂ）は図２１（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図を示している。また、図２３〜図２４は、第２形態の回転刃を示しており、図２３（ａ）は正面図、図２３（ｂ）は平面図、図２３（ｃ）は底面図、図２３（ｄ）は右側面図、図２３（ｅ）は左側面図、図２３（ｆ）は背面図を示している。また、図２４（ａ）は図２３（ａ）におけるＡ―Ａ断面図、図２２（ｂ）は図２３（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図を示している。回転刃１１は、３個の刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、回転軸２２とで円筒籠状に構成している。刃本体２０には、第１小刃２５の一群と、第２小刃２６の一群とを含み、それぞれ回転刃１１の回転中心に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成してあり、これにより刃本体２０の全体がエキスパンドメタル状の外観を呈している。第１形態の回転刃と第２形態の回転刃は類似する形態である。
【００６８】
図２４に示す回転刃１１は上記第１実施例の製造方法、構造と同じであるが、小刃２５・２６において傾斜面４６ａを有しない点、つまり第２抉り面４６が１個である点で相違する。よって、上記第１実施例の回転刃１１の製造方法、構造や適用する小型電気機器、電気かみそりも基本的に同じであるため、回転刃１１の全体構造及び適用する小型電気機器、電気かみそりの説明は省略する。
図２４に示す断面形状の小刃２５・２６を備えた回転刃１１は、次の形態で実施することができる。
回転刃１１は、断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１とで円筒籠状に構成する。刃本体２０はエッチング或いは図２０のような打ち抜きによる孔開け加工により、リブ状の小刃（刃部）２５・２６の一群と、刃穴２７の一群とを備えている。小刃２５・２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の間に形成される第１抉り面４５および第２抉り面４６と、切断面４３の回転方向上手側に形成される切刃４７と、切断面４３の回転方向下手側に形成される逃げ縁４８とを備えている。切刃４７は鋭角に形成されており、逃げ縁４８はそれよりも大きな角度で形成されている。ベース面４４を切断面４３よりも寸法Ｌだけ回転方向下手側にずらして配置して、切刃４７の切刃角度を先鋭化している。第１抉り面４５は、切刃４７から回転方向下手側へ凹む１個の内凹み面で形成する。この凹み面により切刃４７が鋭角に形成され、シャープな切れ味を発揮できる。第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転上手側へ凹む１個の内凹み面で形成する。ベース面４４の端縁５８を、切断面４３の逃げ縁４８よりも回転方向下手側へ突出しているので、切断物（電気かみそりであればひげ屑）が回転刃１１の内方から外方へ飛び出るのをよく防止できる。一方、切断面４３の切刃４７を、ベース面４４の前縁５９よりも回転方向上手側へ突出しているので、より一層切刃４７が鋭角に形成され、シャープな切れ味を発揮できるものである。つまり全幅Ｂの幅を稼ぐことができ切断物の飛散を効果的に防止できる。しかも切断面４３の回転方向の幅に変化はないので、ひげ導入を効果的に行える。また、小刃２５・２６の全幅Ｂと全厚Ｔの設定は、不等式（Ｔ＜＝Ｂ、好ましくはＴ＜Ｂ）として、切断物を切断するときに小刃２５・２６に切断負荷がかかっても、小刃２５・２６が変形しにくくなるように回転方向に長い形態としている。逃げ縁４８はベース面４４の前縁５９と端縁５８との間に位置している。また、この回転刃を第１実施例の電気かみそりに適用すれば、回転刃をモーター１２で回転駆動して切断対象を切断する電気かみそりとなる。本実施例において、切断面４３の中央にはハーフエッチングによって凹部を形成し、外刃或いは肌との摺動抵抗を小さくすることもできる。或いは第１実施例のように傾斜面４６ａを形成することもできる。
【符号の説明】
【００６９】
１０  外刃
１１  内刃（回転刃）
２０  刃本体
２１  刃支持体
２２  内刃軸（回転軸）
２３  直線辺部（長辺部）
２４  円弧辺部（短辺部）
２５  第１小刃（小刃）
２６  第２小刃（小刃）
２７  刃穴
２８  長辺部側の周枠
２９  短辺部側の周枠
３１  刃受部
３２  受面
３３  受容空間
４３  切断面
４４  ベース面
４５  第１抉り面
４６  第２抉り面
４６ａ  傾斜面
４６ｂ  凹み面
４７  切刃
４８  逃げ縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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