(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒材供給機に配置されると共に棒材の残材を排出する残材排出装置において、
残材の通過を検出する残材通過検出装置と、
残材通過検出装置で止まった残材を排除する残材排除装置を有する、
棒材供給機の残材排出装置。
【請求項２】
前記残材通過検出装置は残材によって揺動するように支持された残材検出部材を有し、
前記残材排除装置は残材検出部材から残材を押し出す押し込み部材を有する、
請求項１に記載の残材排出装置。
【請求項３】
前記残材検出部材は凹部を有し、
前記押し込み部材は前記凹部を通過可能な突起を有する、
請求項２に記載の残材排出装置。
【請求項４】
前記残材排除装置は前記押し込み部材を作動させる駆動装置を有する、
請求項２に記載の残材排出装置。
【請求項５】
前記駆動装置は前記残材検出部材へ向けて前記押し込み部材を押す作動部材を有する、
請求項４に記載の残材排出装置。
【請求項６】
前記駆動装置は前記残材検出部材へ向けて前記押し込み部材を押す直動アクチュエータを有する、
請求項４に記載の残材排出装置。
【請求項７】
前記残材排除装置は前記残材検出部材から前記前記押し込み部材を遠ざける弾性部材を有する、
請求項２乃至６の何れか１つに記載の残材排出装置。
【請求項８】
残材を残材通過検出部材へ案内する排出ガイドを有する、
請求項２乃至６に記載の残材排出装置。
【請求項９】
前記排出ガイドは前記押し込み部材の突起が通過可能な孔を有する、
請求項８に記載の残材排出装置。
【請求項１０】
前記残材通過検出装置は、
前記残材検出部材と共に回転可能に支持されたセンサードグと、
前記センサードグを検知する近接センサを有する、
請求項１に記載の残材排出装置。
【請求項１１】
前記作動部材は前記押し込み部材を押し、押し込み部材は前記残材検出部材を通過する、
請求項５に記載の残材排出装置。
【請求項１２】
前記直動アクチュエータは前記押し込み部材を押し、押し込み部材は前記残材検出部材を通過する、
請求項６に記載の残材排出装置。
【請求項１３】
残材が配置されると共に残材を排出する残材サポートを有し、
前記作動部材は前記残材サポートの動作と同期して作動する、
請求項１１に記載の残材排出装置。
【請求項１４】
前記残材通過検出装置が残材の通過を検出しない場合、
残材排除装置を作動させて残材を排除する、
請求項１に記載の残材排出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、棒材供給機の棒材を排出する棒材供給機の残材排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
棒材供給機は、棒材をＮＣ自動旋盤に供給する。棒材供給機は、棒材をストックする材料棚と、材料棚から棒材を受け取り、加工機に搬送する搬送装置を有する。搬送装置は、棒材を把持するフィンガーチャックを備えてフィードロッドを有する。搬送装置は棒材及びフィードロッドを支持すると共にガイドする。
【０００３】
そして、フィードロッドは、フィンガーチャックで棒材の端を把持した状態で、棒材を押して、ＮＣ自動旋盤の主軸に棒材を送り入れる。棒材は主軸のチャックによって固定され、回転されながら切削加工される。棒材の加工部は、切削加工後、カットされる。
【０００４】
切削加工、カットを繰り返すことにより、棒材は徐々に短くなり、最終的に、残材となる。この残材は、フィードロッドによって、搬送装置に戻され、図１０に示す残材排出装置１００によって排出される。
【０００５】
残材排出装置１００は、残材を支持する揺動可能な残材サポート１０１と、残材サポート１０１から落下した残材を案内する排出レール１０２と、残材の通過を検出する残材通過センサ１０３を有する。
【０００６】
そして、残材Ｒ１は残材サポート１０１の上に配置される。残材サポート１０１は回転すると、残材Ｒ２は残材サポート１０１から排出レール１０２上に落下する。残材Ｒ３残材排出レール１０２の上を転がりながら、残材検出板１０３に達する。残材Ｒ４は自重で残材検出板１０３を揺動させ、残材検出板１０３を通過する。残材は残材ストッカーに落下する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、アルミ材等の比重の小さい材料の棒材又は材料径が細く軽量な棒材は、小さな落下のエネルギーを有するので、残材通過検出板１０３が残材によって作動せず、残材の排出ミスとなることがあった。
【０００８】
一方、Ｒ６−Ｒ７で示すように残材が斜めに進むと、残材検出板１０３を回避するので、残材Ｒ６、Ｒ７が検出されなかった。
【０００９】
そこで、本発明の第１の目的は、棒材の残材を確実に排出する棒材供給機の残材排出装置を提供することにある。  
【００１０】
本発明の第２の目的は、棒材の残材を確実に検出する棒材供給機の残材排出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
以下、符号を付して本発明の特徴を説明する。なお、符号は参照のためであり、本発明を実施形態に限定するものでない。
【００１２】
本発明の特徴に係わる棒材供給機の残材排出装置（６０、６０Ａ）は、棒材供給機（１）に配置されると共に棒材（Ｂ１）の残材（Ｍ１）を排出する残材排出装置（６０、６０Ａ）において、残材の通過を検出する残材通過検出装置（７０）と、残材通過検出装置（７０）で止まった残材を排除する残材排除装置（６３、６３Ａ、６４、６５、６７）を有する。
【００１３】
以上の特徴にあって、残材通過検出装置（７０）は残材によって揺動するように支持された残材検出部材（７１）を有し、前記残材検出部材（７１）から残材を押し出す押し込み部材（６３、６３Ａ）を有する。
【００１４】
残材検出部材（７１）は凹部（７１ｂ）を有し、押し込み部材（６３、６３Ａ）は凹部（７１ｂ）を通過可能な突起（６３ｂ）を有する。
【００１５】
前記残材排除装置は押し込み部材（６３、６３Ａ）を作動させる駆動装置（６４、６７）を有する。
【００１６】
前記駆動装置は残材検出部材（７１）へ向けて押し込み部材（６３）を押す作動部材（６４）を有する。
【００１７】
前記駆動装置は残材検出部材（７１）へ向けて押し込み部材（６３Ａ）を押す直動アクチュエータ（６７）を有する。
【００１８】
前記残材排除装置は残材検出部材（７１）から押し込み部材（６３、６３Ａ）を遠ざける弾性部材（６５）を有する。
【００１９】
前記残材排出装置は残材を残材検出部材（７１）へ案内する排出ガイド（６２）を有する。
【００２０】
排出ガイド（６２）は押し込み部材（６３）の突起（６３ｂ）が通過可能な孔（６２ｂ）を有する。
【００２１】
残材通過検出装置（７０）は、残材検出部材（７１）と共に回転可能に支持されたセンサードグ（７２）と、センサードグ（７２）を検知する近接センサ（７３）を有する。
【００２２】
作動部材（６４）は押し込み部材（６３）を押し、押し込み部材（６３）は残材検出部材（７１）を通過する。
【００２３】
直動アクチュエータ（６７）は押し込み部材（６３）を押し、押し込み部材（６３）は残材検出部材（７１）を通過する。  
【００２４】
前記残材排出装置は残材が配置されると共に残材を排出する残材サポート（６１）を有し、作動部材（６４）は残材サポート（６１）の動作と同期して作動する。
【００２５】
残材通過検出装置（７０）が残材の通過を検出しない場合、残材排除装置（６３、６３Ａ、６４、６７）を作動させて残材を排除する。        
【発明の効果】
【００２６】
押し込み部材は残材検出部材の残材を確実に排出するので、残材の排出ミスを防止することができる。
【００２７】
押し込み部材は残材検出部材を通過するまで作動するので、材料径の大小に関わらず残材を排除することができる。
【００２８】
押し込み部材の突起は残材検出部材の切り欠き部を通過可能なので、残材のない場合、押し込み部材と残材検出部材との干渉を防止することができる。
【００２９】
また、残材の状態を判断することができるので、安全性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】実施形態に係る棒材供給機及び旋盤を表す正面図である。
【図２】図１に示す棒材供給機と旋盤の平面図である。
【図３】図１に示す棒材供給機の側面図である。
【図４】図１に示す棒材供給機の搬送装置の縦断面図である。
【図５】（Ａ）は図２に示す棒材供給装置の残材排出装置の側面図であり、（Ｂ）同図（Ａ）のＩＶＢ−ＩＶＢに沿った同残材排出装置の断面図である。
【図６】（Ａ）は図５（Ａ）に示す残材排出装置の動作を示す側面図であり、（Ｂ）は同残材排出装置の動作を示す正面図である。
【図７】図５（Ａ）に示す同残材排出装置において残材によって動作が阻害された同装置の側面図である。
【図８】棒材の残材の排出方法を示すフローチャートである。
【図９】（Ａ）は第２の実施形態に係る残材排出装置の側面図であり、（Ｂ）は動作後の同残材排出装置の側面図である。
【図１０】（Ａ）は関連の棒材供給装置の残材排出装置の動作を示す側面図であり、（Ｂ）は同残材排出装置の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面を参照して実施の形態を詳細に説明する。
【００３２】
第１の実施形態
図１に示すように、棒材供給機１は、加工装置としての旋盤２の隣に配置される。棒材供給機１は、ベース３ａに支持された本体３ｂと、本体３ｂと組み合わされた上蓋３ｃと、本体３ｂの下に配置された制御ボックス４と、本体３ｂの前部に操作盤６を含む。
【００３３】
図２に示すように、旋盤２は棒材Ｂ１が通過可能な筒状の主軸７を含む。旋盤２は、主軸７の一端に棒材Ｂ１を把持するチャック８を含む。チャック８は主軸７と共に直線移動すると共に主軸線Ａ１を中心に回転可能である。旋盤２は、棒材Ｂ１の先端を加工するバイト等の刃物を有する。なお、主軸７は、直線移動しない固定式でもよい。
【００３４】
棒材供給機１は、棒材Ｂ１をストックする材料棚１０を含む。同供給機１は、材料棚１０から棒材Ｂ１を受け取り、旋盤２に搬送する搬送装置２０を含む。材料棚１０、搬送装置２０は、制御ボックス４によって制御される。
【００３５】
図３に示すように、材料棚１０は、棒材が並列に配置された凹所１１ａを有する傾斜した棒材ストッカー１１を含む。材料棚１０は、棒材Ｂ１を下から持ち上げるように回転軸１３を支点に回転自在のＬ形の取出しレバー１２を含む。材料棚１０は、取出しレバー１２を駆動するシリンダ１４を含む。このシリンダ１４は本体３ｂに揺動自在に支持される。そして、シリンダ１４を作動して時計方向に取出しレバー１２を回転して、同レバー１２の先端１２ａで先頭の棒材Ｂ１を持ち上げ、凹所１１ａから取出す。この棒材Ｂ１は棒材ストッカー１１の斜面１１ｂに沿って搬送装置２０へ向かって移動する。
【００３６】
図４に示すように、搬送装置２０は、主軸７の軸線Ａ１にセンタリングされたフィードロッド２１を含む。フィードロッド２１は、棒材Ｂ１の後端を把持可能なフィンガーチャック２１ａと、フィンガーチャック２１ａを回転自在に支持する軸受け２１ｂと、軸受け２１ｂに固定した押し棒２１ｃを有する。図２、３を参照して、搬送装置２０は、フィードロッド２１を駆動する送出モータ２２を含む。搬送装置２０は、フィードロッド２１の後部位に固定されたスライダ２３を含む。搬送装置２０は、軸線Ａ１に沿って配置され、棒材ストッカー１１に固定されると共にスライダ２３と係合するスライダガイド２４とを含む。搬送装置２０は、スライダ２３の１つと連結したドライブチェーン２５が掛けられた駆動スプロケット２６及び先端スプロケット２７を含む。そして、送出モータ２２を作動して、駆動スプロケット２６を回転させる。回転する駆動スプロケット２６は、先端スプロケット２７を経由してドライブチェーン２５を走行させ、スライダ２３と共に連結部材２３ａを用いてスライダ２３に連結されたフィードロッド２１を前進又は後進させる。
【００３７】
図３を参照して、搬送装置２０は、ベース２９に取り付けられた取付ステー２８と、取付ステー２８に支持されると共にフィードロッド２１を案内するガイド装置３０を有する。取付ステー２８及びガイド装置３０は軸線Ａ１に沿って所定の間隔で配置される。
【００３８】
ガイド装置３０は、防振ゴム４１を介在して取付ステー２８によって支持される下サポートステー３１を含む。ガイド装置３０は、下サポートステー３１に支点軸３２を用いて回転自在に連結した上サポートアーム３３を含む。ガイド装置３０は、上サポートアーム３３を駆動するシリンダ３４を含む（図４参照）。
【００３９】
ガイド装置３０は、下連結レール３５によって下サポートステー３１と連結したＵ形の下サポートガイド３６を含む。ガイド装置３０は、上連結レール３７によって上サポートアーム３３と連結した上サポートガイド３８を含む。ガイド装置３０は、下サポートガイド３６の内側に位置決めされたブッシュとしてのサポートケース３９を含む。ガイド装置３０は、下サポートガイド３６とサポートケース３９との間に配置されたＵ形の防振ゴム４３を含む。
【００４０】
図３に示すように、搬送装置２０は、フィードロッド２１の振動を防止する振動減衰機構４０を含む。振動減衰機構４０は、取付ステー２８と下サポートステー３１との間に配置された防振ゴム４１を含む。振動減衰機構４０は、軸線Ａ１に沿って所定の間隔で配置され、フィードロッド２１の頂部と隙間を介在して配置されたウレタンゴム製の防振パッド４２を含む（図４参照）。この防振パッド４２は、ネジによって上サポートガイド３８の内側に固定される。防振パッド４２は、サポートケース３９の内面と共にフィードロッド２１のサイズに合った空間を画成し、フィードロッド２１の上方への動きを阻止する。防振パッド４２は断面矩形の他、フィードロッド２１の径と合わせた断面半円形でもよい。振動減衰機構４０は、サポートケース３９と下サポートガイド３６の間に配置された弾性体としてのＵ形の防振ゴム４３を含む。防振ゴム４３は、部分的な磨耗に対応するために、独立して交換可能である。
【００４１】
図２に示すように、棒材供給機１の先端は、搬送装置２０と旋盤２との間に棒材振れ止め装置５０を含む。棒材振れ止め装置５０は、旋盤２の動作中において棒材Ｂ１の回転振れを防止する。
【００４２】
搬送装置２０は、原位置のフィードロッド２１の前に、棒材Ｂ１の残材を排出する残材排出装置６０を含む。
【００４３】
図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、残材排出装置６０は、残材Ｍ１が配置されると共に回転可能に支持された残材サポート６１と、残材サポート６１の隣に配置された排出ガイドとしての排出レール６２と、排出レール６２の上に突出する回転可能な押し込み部材としての押し込み板６３と、残材サポート６１に回転可能に取り付けられると共に押し込み板６３に当たる作動部材としての作動板６４と、押し込み板６３を付勢する弾性部材としてのスプリング６５と、排出レール６２上を移動した残材を貯める残材ストッカー６６と、残材の通過を検出する残材通過検出装置７０を有する。
【００４４】
残材サポート６１はガイド装置３０と直列に配置される。残材サポート６１は、半円形のサポートガイド６１ａと、サポートガイド６１ａから排出レールへ向けて延びる残材ガイド６１ｂを有する。サポートガイド６１ａはブラケット６１ｃに取り付けられる。残材ガイド６１ｂはブラケット６１ｃに固定される。ブラケット６１ｃは支点軸Ｐ１について回転可能にベース６１ｄに支持される。ブラケット６１ｃは図示しないシリンダによって駆動される。
【００４５】
排出レール６２は、残材サポート６１ａの前に配置され、残材ストッカー６６へ延びる。排出レール６２は、前記延伸方向において基部６２ａの中央にスロット状の孔を形成する矩形の切り欠き部６２ｂ群を有する（図６（Ｂ）参照）。排出レール６２は前記延伸方向においてさらに下方へ曲がる曲部６２ｃを有する。この曲部６２ｃは切り欠き部６２ｂに位置決めされている。
【００４６】
押し込み板６３は、屈曲した基板６３ａと、基板６３ａの先端から垂直に延びると共に間隔を空けて配置された突起６３ｂ群を有する。基板６３ａは、支点軸Ｐ２について回転可能に支持される。突起６３ｂ群は、それぞれ、排出レール６２の切り欠き部６２ｂ群を通り抜けて、排出レール６２から上方へ突出する。突起６３ｂ群は残材の進行方向において後述の残材検出板７１の前に位置決めされる。
【００４７】
作動板６４は残材サポート６１のブラケット６１ｃに取り付けられる。作動板６４は支点軸Ｐ１によって回転可能に支持される。作動板６４は、押し込み板６３に通常当たっている。一方、作動板６４は、残材サポート６１と共に反時計方向に回転すると、押し込み板６３から離れる。
【００４８】
スプリング６５は、例えば、コイルスプリングである。スプリング６５は、押し込み板６３を時計方向に付勢して、残材検出板７１から押し込み板６３を遠ざける。なお、スプリングの代わりに、弾性の樹脂を用いてもよい。
【００４９】
ここで、押し込み板６３、作動板６４、スプリング６５は残材排除装置を構成する。残材通過検出装置７０は、揺動可能に支持された残材検出部材としての残材検出板７１と、残材検出板７１と同軸で回転可能なセンサードグ７２と、センサードグ７２を検知する近接センサ７３と、図示しない制御装置を有する。残材検出板７１は残材排出装置６０の全幅長さにわたって配置されている（同図（Ｂ）参照）。残材検出板７１は、センサードグ７２に取り付けられた基板７１ａと、基板７１ａの先端から延びると共に凹部を形成するＵ形の切り欠き部７１ｂ群を有する。これらの切り欠き部７１ｂに、押し込み板６３の突起６３ｂが通過可能である。
【００５０】
センサードグ７２は支点軸Ｐ３に回転可能に取り付けられる。センサードグ７２は、通常、近接センサ７３と一致するように配置される。
【００５１】
近接センサ７３は、例えば、誘導型、静電容量型、超音波型、電磁波型、赤外線型を用いる。近接センサ７３は、センサードグ７２を検出しているときにオンとなり、センサードグ７２を検出していないとき、オフとなる。なお、近接センサ７３はセンサードグ７２を検出していないときにオンとし、センサードグ７２を検出しているときにオフとしてもよい。
【００５２】
制御装置は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、タイマーを有する。ＣＰＵは制御プログラムにしたがって残材サポート６１、残材通過検出装置７０を制御する。ＲＯＭは制御プログラムを格納する。ＲＡＭは一時的に制御データを格納する。タイマーは、残材の通過監視のために所定の時間を計測する。
【００５３】
次に、棒材供給機１の使用方法を説明する。
【００５４】
図１において、操作盤６を操作して棒材供給機１を始動させる。
【００５５】
図３において、上サポートアーム３３を下サポートステー３１に対して反時計方向に回転させ、上サポートガイド３８を下サポートガイド３６から離す。これにより、サポートケース３９の上部を開放する。
【００５６】
次に、シリンダ１４を作動させて、取出しレバー１２を時計方向へ回転させる。取出しレバーの先端１２ａは、先頭の棒材Ｂ１を持ち上げ、凹所１１ａから取出す。取出された棒材Ｂ１はストッカー１１の斜面１１ｂを下り、サポートケース３９内に落ちる。
【００５７】
上サポートアーム３３を下サポートステー３１に対して時計方向に回転させ、下サポートガイド３６に上サポートガイド３８を近づける。これにより、下サポートガイド３６に上サポートガイド３８を位置決めし、フィードロッド２１の頂部と隙間を介在して防振パッド４２を配置する。
【００５８】
図２に示すように、送出モータ２２を作動して駆動スプロケット２６を回転させ、ドライブチェーン２５でスライダ２３をスライダガイド２４に沿って旋盤２へ向けて移動させる。この動作は、軸線Ａ１に沿って旋盤２へ向けてフィードロッド２１を移動させる。図４を参照して、フィードロッド２１を棒材Ｂ１の手前で一時的に停止させ、フィンガーチャック２１ａで棒材Ｂ１の後端を把持する。再度、フィードロッド２１を棒材Ｂ１と共に軸線Ａ１上で旋盤２へ向かって移動させ、旋盤２の主軸７の中へ挿入する（図２参照）。主軸７のチャック８は棒材Ｂ１を把持する。
【００５９】
次に、図２において、旋盤２を作動させて棒材Ｂ１と共に主軸７を回転させる。棒材Ｂ１の先端は刃物で切削加工される。切削加工の間、棒材振れ止め装置５０は棒材Ｂ１の回転振れを防止する。
【００６０】
棒材Ｂ１が繰り返して切削加工されると、棒材Ｂ１は徐々に短くなり、加工限界の長さになる。主軸７のチャック８は棒材Ｂ１を解除する。
【００６１】
送出モータ２２を作動して駆動スプロケット２６を逆回転させ、ドライブチェーン２５でスライダ２３をスライダガイド２４に沿って後退させる。これにより、フィードロッド２１は原位置まで戻る。図５に示すように、棒材Ｂ１は残材Ｍ１として残材サポート６１のサポートガイド６１ａの上に位置決めされる。
【００６２】
図６に示すように、サポートガイド６１ａを支点軸Ｐ１について反時計方向に回転させると、作動板６４も反時計方向に同期して回転する。作動板６４は押し込み板６３から離れ、退避する。このとき、押し込み板６３は、スプリング６５によって支点軸Ｐ２について時計方向に回転して残材検出板７１から遠ざかり退避する。このとき、押し込み板６３の突起６３ｂ群は、残材検出板７１の切り欠き部７１ｂ群、排出レール６２の切り欠き部６２ｂ群を通過する。突起６３ｂ群の先端は排出レール６２の上面より下に退避する。
【００６３】
残材Ｍ１はサポートガイド６１ａから転がり落ち、残材ガイド６１ｂに沿って進む。残材Ｍ２は残材ガイド６１から排出レール６２の上を転がり、残材検出板７１に当たる。
【００６４】
残材Ｍ３は、自重で残材検出板７１を時計方向へ揺動させ、残材検出板７１を押し退けて通過する。残材Ｍ４は、さらに、排出レール６２上を進み、残材ストッカー６６に収容される。
【００６５】
ここで、図６（Ｂ）に示すように、Ｍ５、Ｍ６で示すように残材が斜めの姿勢で転がる場合、残材検出板７１は残材排出装置６０の全幅に配置されるので、残材Ｍ５、Ｍ６の通過を安定的に検出することができる。
【００６６】
図５（Ａ）に示すように、サポートガイド６１ａは時計方向に回転して原位置に戻る。サポートガイド６１ａの回転に同期して、作動板６４も時計方向に回転し押し込み板６３に当たる。作動板６４はスプリング６５に抗して押し込み板６３を反時計方向に回転させる。押し込み板６３の突起６３ｂ群は排出レールの切り欠き部６２ｂ、残材検出板７１の切り欠き部７１ｂを通過して、残材検出板７１の前の位置に戻る。ここで、残材検出板７１で止められた残材は押し込み板６３の突起６３ｂ群によって残材検出板７１から押し出されて、残材ストッカー６６へ落下する。
【００６７】
次に、図８を参照して残材排出装置６０の制御方法を説明する。
【００６８】
図５において、残材Ｍ１が残材サポート６１の上に位置決めされた時を、残材サポート原点とする（ステップＳ１）。残材サポート６１に排出動作を実行させる（ステップＳ２）。残材サポート６１の動作と同期して作動板６４を押し込み板６３から退避させる（ステップＳ３）。これと同期して押し込み板６３を残材検出板７１から退避させる（ステップＳ４）。
【００６９】
次に、残材が残材検出板７１を通過したか否かを確認する（ステップＳ５）。すなわち、図６において、残材検出板７１が残材Ｍ２によって揺動すると、センサードグ７２も時計方向に回転し、近接センサ７３から外れる。これにより、近接センサ７３はオンからオフになる。この条件により、残材が残材検出板７１を通過したことが確認され（ステップＳ５のｙｅｓ）、制御はステップＳ６へ移行する。
【００７０】
一方、近接センサ７３とセンサードグ７２との位置関係が変化せず、近接センサがオンの状態を継続する場合、残材検出板７１に対して残材の通過が確認されなかったことになり（ステップＳ５のｎｏ）、制御はステップＳ２１へ移行する。
【００７１】
ステップＳ６において、残材サポート６１を原位置に復帰するように時計方向に回転させる。これに同期して、作動板６４を回転させ原位置に復帰させる（ステップＳ７）。作動板６４は押し込み板６３を押して原位置に復帰させる（ステップＳ８）。これにより、残材サポート６１は原点の状態に復帰する（ステップＳ９）。一方、ステップＳ２１において、タイマーを作動させて、さらに、残材の通過を監視する。ここで、タイマーの計測開始は、Ｐで示すステップＳ２からステップＳ４までの何れのステップから始めてもよい。この監視は、所定時間が経過するまで継続する（ステップＳ２１のｎｏ）。所定の時間が経過すると、タイマーはオンとなり（ステップＳ２１のｙｅｓ）、ステップＳ２２へ移行する。
【００７２】
ステップＳ２２において、残材サポート６１を原位置に復帰するように時計方向に回転させる。これに同期して、作動板６４を原位置に復帰させる（ステップＳ２３）。押し込み板６３を作動板６４によって原位置に復帰させる（ステップＳ２４）。これにより、残材サポート６１は原点の状態に復帰する（ステップＳ２５）。この間に、押し込み板６３は残材検出板７１で止まった残材を排除する。
【００７３】
ステップ２２からステップＳ２５までの間に、残材の残材検出板７１の通過を確認する（ステップＳ２６）。近接センサ７３がオンからオフになると、残材が残材検出板７１を通過したことを確認したことになり（ステップＳ２６のｙｅｓ）、制御はステップＳ１０へ移行する。一方、近接センサ７３がオンの状態を継続すると、残材が残材検出板７１を通過していないので（ステップＳ２６のｎｏ）、制御はステップＳ２７へ移行する。
【００７４】
ステップＳ２７において、タイマーを作動させて、さらに、残材の残材検出板７１の通過を監視する。ここで、タイマーの計測開始は、ステップＳ２からステップＳ４までの何れのステップから始めてもよい。所定の時間が経過するまで、残材の通過監視を継続する（ステップＳ２７のｎｏ）。所定の時間が経過すると、タイマーはオンとなり（ステップＳ２７のｙｅｓ）、ステップＳ２８へ移行する。ステップＳ２８において、残材の不在を表わすアラームが実行される。この場合、残材は旋盤２から棒材供給機１へ戻す途中で脱落した、又は、残材がフィードロッド２１のフィンガーチャックから抜けていないと想定される。安全のために棒材供給機１を停止させる。
【００７５】
ステップＳ１０において、次の工程（ステップＳ１１）へ移行する前に、残材検出板７１が原位置に復帰しているか否かを検出する（ステップＳ１０）。すなわち、近接センサ７３はセンサードグ７２を検出し、再度、オンとなっている場合、センサードグ７２は原姿勢まで復帰し、残材検出板７１は原位置まで復帰している（ステップ１０のｙｅｓ）。この場合、次の工程（ステップＳ１１）へ進む。一方、近接センサ７３がセンサードグ７２を検出せず、オフとなっている場合、残材検出板７１は原位置に復帰しておらず（ステップＳ１０のｎｏ）、ステップＳ３１へ移行する。
【００７６】
ステップＳ３１において、タイマーを作動させて残材の残材検出板７１の通過を監視する。この場合、近接スイッチ７３がオフからオンになるかを確認する。ここで、タイマーの計測開始は、ステップＳ２からステップＳ４までの何れのステップから始めてもよい。この監視は、所定時間が経過するまで継続する（ステップＳ３１のｎｏ）。所定の時間が経過すると、タイマーはオンとなり（ステップＳ３１のｙｅｓ）、ステップＳ３２へ移行する。ステップ３２において、残材が残材ストッカー２６に一杯になっているアラームが実行される。すなわち、図７に示すように、残材が残材ストッカーに一杯になると、残材Ｍ７は前の残材Ｍ８のために前に進めず、残材検出板７１も原位置まで復帰することができない。この場合も、安全のため棒材供給機１を停止させる。
【００７７】
以上の実施形態によれば、押し込み板６３は残材検出板７１の残材を確実に排出するので、残材の排出ミスを防止することができる。
【００７８】
押し込み板６３は作動して残材検出板７１を通過し、残材検出板７１の前まで回転するので、材料径の大小に関わらず残材を排除することができる。
【００７９】
押し込み板６３の突起６３ｂ群は残材検出板７１の切り欠き部７１ｂ群を通過可能なので、残材のない場合、押し込み板６３と残材検出板７１との干渉を防止することができる。
【００８０】
残材の状態を判断することができるので、安全性が向上する。
【００８１】
第２の実施形態
図９に示すように、残材排出装置６０Ａは、駆動装置として作動板６４の代わりに、シリンダ６７を用いる。シリンダ６７は前進・後退可能なシリンダロッド６７ａを有する。なお、シリンダ６７の代わりにピニオン・ラック機構、直動カム、直動スライダ、ボールねじ機構のような直動アクチュエータを用いてもよい。残材排出装置６０Ａは、突起６３ｂ群の先端から斜め後方へ延びるガイド突起６３ｃ群を有する押し込み板６３Ａを有する。シリンダ６７、押し込み板６３Ａ、スプリング６５は残材排除装置を構成する。
【００８２】
この残材排出装置６０Ａによれば、図９（Ｂ）に示すように、サポートガイド６１ａの残材排出動作に同期して、シリンダ６７のシリンダロッド６７ａを押し込み板６３Ａから後退させる。押し込み板６３Ａはスプリング６５によって残材検出板７１から離れるように回転する。押し込み板６３Ａの突起６３ｂ群は排出レール６２の切り欠き部６２ｂを通過し、ガイド突起６３ｃ群は排出レール６２の上に配置される。残材Ｍ３は突起６３ｃ群の上を通過する。残材Ｍ４は残材検出板７１を通過し、残材Ｍ５は残材ストッカー６６に収容される。なお、シリンダ６７はサポートガイド６１ａから独立して残材排出動作の前に作動させてもよい。
【００８３】
一方、サポートガイ６１ａが復帰動作を実行すると、これに同期して、シリンダロッド６７ａは前進して押し込み板６３を押し、押し込み板６３に残材の排出動作を実行させる。なお、シリンダ６７はサポートガイド６１ａの復帰動作と独立して作動させてもよい。また、シリンダ６７のシリンダロッド６７ａに別の押し込み板を取り付け、シリンダロッド６７ａよって押し込み板を残材検出板７１へ向けて直線移動させて残材検出板７１から残材を排除してもよい。
【００８４】
なお、以上の実施形態は発明の趣旨を変更しない範囲で変更、修正可能である。例えば、なお、センサードグ７２は、通常、近接センサ７３からずらし、残材検出板７１の動作時に近接センサ７３と一致してもよい。また、残材サポート６１を用いずに、フィードロッド２１から残材を排出レール６２に直接落下させてもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１    棒材供給機  
１０  材料棚  
２０  搬送装置
３０  ガイド装置
５０  振れ止め装置  
６０  残材排出装置
６１  残材サポート  
６２  排出レール
６３  押し込み板
６４  作動板
６５  スプリング
７０  残材通過検出装置
７１  残材検出板
７２  センサードグ
７３  近接センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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