(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶液流延法において剥離室内で複数の剥離室ロールを用いてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行う光学フィルムの製造方法であって、
前記複数の剥離室ロールのうちの少なくとも１つの剥離室ロールとして、該剥離室ロールの軸方向両端部の外周面において、ロール軸方向について中央部側が端部側よりロール回転方向で下流側に傾斜した複数の溝条をロール周方向で略等間隔に有し、該溝条のロール軸方向に対する傾斜角が１５〜４５°である溝付き剥離室ロールを用い、
剥離直後のポリマーフィルムの両端部の残留溶媒量が中央部の残留溶媒量よりも１０〜５０重量％大きい光学フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記溝付き剥離室ロールが溝条をピッチ０．０５〜１００ｍｍで有する請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記溝付き剥離室ロールが溝条を深さ０．０５〜５ｍｍで有する請求項１または２に記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記溝付き剥離室ロールが溝条を１本あたりの幅０．０５〜５ｍｍで有する請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記溝付き剥離室ロールの外径が６０〜４００ｍｍである請求項１〜４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記溝付き剥離室ロールが剥離ロールまたは搬送ロールである請求項１〜５のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項７】
剥離直後のポリマーフィルムの両端部の膜厚が中央部の膜厚よりも２０〜７０μｍ厚い請求項１〜６のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項８】
剥離直後のポリマーフィルムの中央部の残留溶媒量が６０〜１００重量％である請求項１〜７のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項９】
剥離直後のポリマーフィルムの中央部の膜厚が２０〜２００μｍである請求項１〜８のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項１０】
ポリマーフィルムに対する溝付き剥離室ロールの抱き角が２０〜１２０°である請求項１〜９のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項１１】
剥離張力が５０〜２５０Ｎ／ｍで剥離後の搬送ロールの両端に設けた張力検出器の出力左右差を０〜１０Ｎ／ｍの範囲で製膜することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項１２】
ポリマーフィルムの搬送速度が６０〜２００ｍ／分である請求項１〜１１のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項１３】
ポリマーフィルムの幅方向長さが１０００〜３０００ｍｍである請求項１〜１２のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶液流延法においてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行う剥離室内で使用される剥離室ロールおよび該剥離室ロールを用いた光学フィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、液晶表示装置は省スペース・省エネルギーの観点から、テレビ、パソコンおよび携帯電話などの液晶ディスプレイとしてよく利用されている。特に、液晶テレビは大画面化および高画質化が進み、その必要不可欠な部材である光学フィルムにおける視認機能のさらなる向上が求められている。
【０００３】
光学フィルムは、一般に、原料溶液としてのドープを流延支持体上に流延して乾燥し、剥離室においてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行った後、さらに十分な乾燥を行うことによって得られている。そのような光学フィルムの製造方法では、ポリマーフィルムは搬送されながら、連続的に種々の工程に供されるため、ポリマーフィルムの搬送速度（生産速度）は生産性にとって重要なひとつの設定条件であった。
【０００４】
近年では、液晶テレビの低コスト化に伴い、光学フィルムの生産性を上げる必要があった。そこで、ポリマーフィルムの搬送速度を、例えば６０ｍ／分以上の高速にすると、剥離室内において、剥離直後のポリマーフィルムの残留溶媒量が増大するため、特にフィルム端部において乾燥時に大きな収縮が起こった。その結果、ポリマーフィルムの支持体との接触面およびその裏面において端部から中央部にかけて幅方向に比較的長くツレシワが発生することが問題となっていた。
【０００５】
そこで特許文献１では、両端部にスパイラル溝を設けた搬送ロールを用いることにより搬送性を向上させる技術が開示されている。しかしながら、図５に示すように、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて幅方向に比較的長く発生するツレシワ５１を十分に防止することはできなかった。
【０００６】
また特許文献２、３では、ポリマーフィルムの両端部を厚くすることにより搬送安定性を向上させる技術が開示されている。しかしながら、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて幅方向に比較的長く発生するツレシワを十分に防止することはやはりできなかった。しかも、剥離室内での乾燥時に、図５に示すように、端部が厚すぎた場合、端部の残留溶媒量が高くなりすぎて、乾燥収縮時に折れシワ５２がロール接触面の反対側に直線状に発生するという新たな問題が起こった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１９７２６号公報
【特許文献２】特開２００５−２７９９５６号公報
【特許文献３】特開２００５−７８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、ポリマーフィルムの搬送速度の高速化によりフィルム端部の乾燥収縮が比較的大きくなっても、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて発生するツレシワを十分に防止する搬送室ロール（特に、剥離ロールおよび搬送ロール）ならびに光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
本発明はまた、ポリマーフィルムの搬送速度の高速化によりフィルム端部の乾燥収縮が比較的大きくなっても、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて発生するツレシワだけでなく、端部に発生する折れシワも十分に防止する搬送室ロール（特に剥離ロールおよび搬送ロール）ならびに光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、溶液流延法においてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行う剥離室内で使用される剥離室ロールであって、
該剥離室ロールの軸方向両端部の外周面において、ロール軸方向について中央部側が端部側よりロール回転方向で下流側に傾斜した複数の溝条をロール周方向で略等間隔に有し、該溝条のロール軸方向に対する傾斜角が１５〜４５°であることを特徴とする溝付き剥離室ロールに関する。
【００１１】
本発明は、溶液流延法において剥離室内で複数の剥離室ロールを用いてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行う光学フィルムの製造方法であって、
前記複数の剥離室ロールのうちの少なくとも１つの剥離室ロールとして、該剥離室ロールの軸方向両端部の外周面において、ロール軸方向について中央部側が端部側よりロール回転方向で下流側に傾斜した複数の溝条をロール周方向で略等間隔に有し、該溝条のロール軸方向に対する傾斜角が１５〜４５°である溝付き剥離室ロールを用い、
剥離直後のポリマーフィルムの両端部の残留溶媒量が中央部の残留溶媒量よりも１０〜５０重量％大きい光学フィルムの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ポリマーフィルムの搬送速度の高速化によりフィルム端部の乾燥収縮が比較的大きくなっても、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて発生するツレシワを十分に防止できる。しかも、端部に発生する折れシワも十分に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る光学フィルムの製造装置の一例の構成を示す概略図である。
【図２】（Ａ）は、剥離室ロールとポリマーフィルムとが接触しているところを、剥離室ロール側からみたときの概略見取り図を示し、（Ｂ）は、（Ａ）の剥離室ロールの左側端部の表面を切り開いて平面上に広げたときの拡大概略展開図を示す。
【図３】本発明に係る溝付き剥離室ロールを用いて突条を付与されたポリマーフィルムの端部においてツレシワが防止されるメカニズムを説明するためのポリマーフィルム端部の一例の拡大概略図を示す。
【図４】本発明の範囲外の溝付き剥離室ロールを用いて突条を付与されたポリマーフィルムの端部においてツレシワが発生するメカニズムを説明するためのポリマーフィルム端部の一例の拡大概略図を示す。
【図５】ツレシワおよび折れシワを説明するためのポリマーフィルム端部の一例の拡大概略図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
＜剥離室ロール＞
本発明に係る剥離室ロールは、いわゆる溶液流延法において剥離室内で使用されるロールであり、例えば図１に示すように、ポリマーフィルム１の流延支持体１２からの剥離および乾燥を行う剥離室１０内で使用される剥離室ロール（２ａ、２ｂ）である。本発明の剥離室ロールは、具体的には、例えば流延支持体１２からポリマーフィルム１を剥離するためのいわゆる剥離ロール２ａであってもよいし、または流延支持体１２から剥離されたポリマーフィルム１を、形状安定化のために乾燥させることを目的として、剥離室１０内で搬送するためのいわゆる搬送ロール２ｂであってもよい。本明細書中、「剥離室ロール」は、剥離ロール２ａおよび搬送ロール２ｂを包含して意味する概念で用いるものとする。
【００１５】
本発明の剥離室ロールは、ロール軸方向両端部の外周面において、複数の溝条を有する溝付きロールである。例えば、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、剥離室ロール２は、ロール軸方向ＡＤについて、その両端部の外周面に複数の溝条３を有する。図２（Ａ）は、剥離室ロール２とポリマーフィルム１とが接触しているところを、剥離室ロール側からみたときの概略見取り図を示す。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の剥離室ロール２の左側端部の表面を切り開いて平面上に広げたときの拡大概略展開図を示す。図２（Ａ）および図２（Ｂ）において、ＡＤはロールの軸方向、ＲＤはロールの回転方向、ＴＤはポリマーフィルムの搬送方向、ＷＤはポリマーフィルムの幅方向を示す。剥離室ロール２は、自身の軸方向ＡＤがポリマーフィルム１の幅方向ＷＤと平行になるように配置され、回転方向ＲＤで回転させて使用される。本発明の溝付き剥離室ロール２は通常、図示しない駆動手段によって回転駆動される。
【００１６】
剥離室ロール２が複数の溝条を有する両端部とは、図２（Ａ）に示すように、ポリマーフィルム１において製品（光学フィルム）として使用されるフィルム中央部１０１と接触するロール中央部２０１より外側の両方の端部２０２を意味する。ロール両端部２０２において溝条３は、当該両端部２０２における中央部２０１側から端面２１０側に向かって形成される。そのような溝条３の端面２１０側の終端３２は、ポリマーフィルム１において製品（光学フィルム）として使用されるフィルム中央部１０１の外側におけるフィルム両端部１０２の幅方向全体にわたって当該溝条３に対応する突条４が形成される限り、特に制限されない。具体的には、溝条３は、必ずしもロール端面２１０まで延設される必要はなく、例えば図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すようにロール端面２１０まで延設されなくてもよいし、またはロール端面２１０まで延設されてもよい。剥離室ロール２の各端部２０２において溝条３が形成される領域３０のロール軸方向長さＬ３０は、ポリマーフィルム１において突条４が形成される端部１０２の幅方向長さＬ１０２以上であって、剥離室ロール２における端部２０２の軸方向長さＬ２０２以下の長さである。詳しくは溝条３の形成領域３０のロール軸方向長さＬ３０は通常、当該ロールの軸方向長さＬ２００に対して１〜２０％であり、好ましくは２〜１５％である。具体的には、剥離室ロールの軸方向長さＬ２００が２２００〜２３００ｍｍの場合、溝条３の形成領域３０のロール軸方向長さＬ３０は２２〜４６０ｍｍが好ましく、より好ましくは４４〜３４５ｍｍである。
【００１７】
剥離室ロール２における各端部２０２の軸方向長さＬ２０２は、剥離室ロールの軸方向長さＬ２００およびポリマーフィルムの幅方向長さＬ１００に依存して決定されるが、通常は、当該ロールの軸方向長さＬ２００に対して５〜２０％であり、好ましくは５〜１５％である。
剥離室ロール２における中央部２０１の軸方向長さＬ２０１は、当該ロールの軸方向長さＬ２００から各端部２０２の軸方向長さＬ２０２を差し引いた長さであり、通常は、当該ロールの軸方向長さＬ２００に対して６０〜９０％であり、好ましくは７０〜９０％である。
具体的には、剥離室ロールの軸方向長さＬ２００が２２００〜２３００ｍｍおよびポリマーフィルムの幅方向長さＬ１００が１８００〜１９００ｍｍの場合、各端部２０２の軸方向長さＬ２０２は１１０〜２５０ｍｍが好ましく、より好ましくは１４０〜２５０ｍｍである。同様の場合、中央部２０１の軸方向長さＬ２０１は１７００〜２０８０ｍｍが好ましく、より好ましくは１７２０〜２０２０ｍｍである。
【００１８】
剥離室ロール２の軸方向長さＬ２００は通常、ポリマーフィルムの幅方向長さＬ１００に依存して決定され、好ましくはＬ１００に対して１０５〜１５０％であり、より好ましくは１０５〜１４０％である。具体的には、ポリマーフィルムの幅方向長さＬ１００が１８００〜１９００ｍｍの場合、１８９０〜２８５０ｍｍが好ましく、より好ましくは１８９０〜２６６０ｍｍである。
ポリマーフィルム１の幅方向長さＬ１００は通常、１０００〜３０００ｍｍであり、好ましくは１０００〜２５００ｍｍである。
【００１９】
ポリマーフィルム１において突条４が形成される各端部１０２の幅方向長さＬ１０２は、フィルムに規制力をかけるという点から、１０〜１００ｍｍが好ましく、より好ましくは２０〜７０ｍｍである。
ポリマーフィルム１における中央部１０１の幅方向長さＬ１０１は、ポリマーフィルムの軸方向長さＬ１００から各端部１０２の軸方向長さＬ１０２を差し引いた長さであり、通常は８００〜２９８０ｍｍであり、好ましくは８６０〜２９６０ｍｍである。
【００２０】
剥離室ロール２の両端部２０２の外周面に形成される複数の溝条３は、ロール軸方向ＡＤに対して傾斜して形成され、各端部２０２においてロール周方向で略等間隔に形成されている。詳しくは、各端部２０２において各溝条３は、例えば図２（Ｂ）に示すように、ロール軸方向ＡＤについて中央部側３１が端部側３２よりロール回転方向ＲＤで下流側に位置するように傾斜して形成される。本発明では、このときのロール軸方向ＡＤに対する溝条の傾斜角θは１５〜４５°であり、好ましくは２０〜４０°である。このような溝条が複数で各端部２０２の外周面に形成された剥離室ロールを用いることによってツレシワが十分に防止されるようになる。ツレシワが防止される現象の詳細は明らかではないが、以下のメカニズムに基づくものと考えられる。剥離室ロール２は各端部２０２の外周面に適度な傾斜角θをもって複数の溝条３を有するので、ポリマーフィルム１の各端部１０２には、例えば図３に示すように、当該溝条３に対応する突条４が付与される。このとき突条４は溝条３に対応して幅方向ＷＤに対して前記傾斜角θをもって形成される。そこで、突条４に対して搬送方向ＴＤに平行に搬送力Ｆ０が働くと、当該搬送力Ｆ０は、突条４に対して垂直方向の分力Ｆ１と、突条４に沿った内側方向の分力Ｆ２とに分解される。それらの結果、分力Ｆ１は十分な大きさで、しかもフィルム幅方向ＷＤについて外側の方向に有効に働くので、ツレシワの発生を十分に防止できるものと考えられる。溝条３の傾斜角θが小さすぎると、分力Ｆ１は、十分な大きさを有するものの、フィルム幅方向ＷＤについて十分に外側の方向に向かって働かないため、ツレシワの発生を十分に防止できない。溝条３の傾斜角θが大きすぎると、分力Ｆ１は、図４に示すように、フィルム幅方向ＷＤについて十分に外側の方向に向かって働くものの、十分な大きさを有さないため、ツレシワの発生を十分に防止できない。また溝条３が、ロール軸方向ＡＤについて中央部側３１が端部側３２よりロール回転方向ＲＤで上流側に位置するように前記傾斜角θで傾斜して形成されると、フィルム幅方向ＷＤについて外側の方向に向かって働く分力が十分な大きさを有さないため、ツレシワの発生を十分に防止できない。
【００２１】
溝条３のピッチｐ、深さ、および１本あたりの幅ｗ（図２（Ｂ）参照）は、本発明の目的が達成される限り特に制限されるものではない。
溝条３のピッチｐは通常、０．１〜１００ｍｍであり、好ましくは１〜５０ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍである。
溝条３の深さｄは通常、０．０５〜５ｍｍであり、好ましくは０．１〜２ｍｍである。
溝条３の１本あたりの幅ｗは通常、０．０５〜５ｍｍであり、好ましくは０．１〜２ｍｍである。
【００２２】
溝条３のピッチ、深さ、および１本あたりの幅は、各端部ごとにそれぞれ独立して設定されてよい。
【００２３】
剥離室ロール２の中央部２０１の外周面は通常、鏡面加工されており、例えば表面粗さとして０．８μｍ以下を有している。
【００２４】
本明細書中、表面粗さはＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９８２に基づくＲｍａｘ値であり、例えば、サーフコム（１４００Ａ；東京精密社製）によって測定できる。
【００２５】
剥離室ロール２の両端部２０２における溝条３以外の領域もまた通常、鏡面加工されており、例えば上記中央部外周面と同様の範囲内の表面粗さを有している。
【００２６】
剥離室ロール２はステンレス（ＳＵＳ）やアルミニウム等の金属からなる基材の表面にニッケルクロムメッキ、ハードクロムメッキ等が施されたものであり、これらの鏡面を持つロールを用いることが好ましい。ロールの所定領域に上記溝条３を形成している。溝条３の形成方法としては、公知の切削加工方法が使用可能であり、例えば、ダイヤモンドバイトで切削加工を行う工法等が挙げられる。
【００２７】
剥離室ロール２の外径は特に制限されず、通常は６０〜４００ｍｍである。
【００２８】
＜光学フィルムの製造方法＞
本発明に係る光学フィルムの製造方法は、いわゆる溶液流延法を採用したものである。
溶液流延法は通常、少なくとも、いわゆる流延工程、溶媒蒸発工程、剥離工程、第１乾燥工程および巻き取り工程を有するものであり、本発明においては剥離工程として剥離室内で複数の剥離室ロールを用いてポリマーフィルムの流延支持体からの剥離および乾燥を行うに際し、前記複数の剥離室ロールのうちの少なくとも１つの剥離室ロールとして前記溝付き剥離室ロールを用いる。
【００２９】
図１は、溶液流延法による光学フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置２０は、流延支持体（無端ベルト）１２、流延ダイ１３、剥離室１０、乾燥装置１７及び巻取装置１８等を備える。流延ダイ１３は、所定の樹脂を含むフィルム原料を溶媒に溶解／分散した樹脂溶液（ドープ）１９を無端ベルト支持体１２の表面上に流延する（流延工程）。無端ベルト支持体１２は、流延ダイ１３から流延されたドープ１９からなるドープ膜を形成し、搬送させながら乾燥手段（図示しない）で溶媒を蒸発させることによってポリマーフィルム１とする（溶媒蒸発工程）。剥離室１０は、ポリマーフィルム１の流延支持体１２からの剥離および乾燥を行う（剥離工程）。乾燥装置１７は、剥離・乾燥されたフィルムをさらに乾燥させる（第１乾燥工程）。巻取装置１８は、乾燥したフィルムを巻き取って、フィルムロールとする（巻き取り工程）。
【００３０】
本発明において、第１乾燥工程と巻き取り工程との間でいわゆる延伸工程を実施してもよいし、または当該延伸工程と巻き取り工程との間で第２乾燥工程を実施してもよい。光学フィルムを得る観点からは、第１乾燥工程を実施した後、延伸工程および第２乾燥工程を順次実施し、巻き取り工程を実施することが好ましい。
【００３１】
（流延工程）
本工程では、連続的に走行する流延支持体１２の上に、原料溶液としてのドープ１９を流延ダイ１３から吐出して当該支持体１２上に流延膜を形成する。流延膜とは、ドープを支持体１上に流延した以降のドープ膜を意味する。流延支持体１２は、無限移送する無端のものが好ましく使用され、表面が鏡面となっているものがより好ましい。支持体は金属からなっているものが好ましく使用され、具体例として、例えば、ステンレスベルト、ステンレス鋼ベルトあるいは回転する金属ドラム等が挙げられる。支持体１２の表面温度は通常、２０℃以上、特に２０〜３０℃であり、好ましくは２０〜２５℃である。支持体１の走行速度は特に制限されないが、通常は後述する剥離工程で記載するポリマーフィルムの搬送速度と同様の範囲内に設定される。
【００３２】
本発明において、流延膜は、剥離直後のポリマーフィルムの両端部１０２の膜厚が中央部１０１の膜厚よりも２０〜７０μｍ、特に２０〜５０μｍ厚くなるように形成されることがより好ましい。端部の膜厚が薄すぎると、延伸工程でのクリップミスを誘発しやすくなり、また厚すぎると、折れシワが発生しやすくなるためである。
剥離直後のポリマーフィルムの中央部１０１の膜厚は２０〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜１２０μｍである。
【００３３】
本明細書中、フィルムの膜厚は乾燥膜厚を意味するものとし、詳しくは製造過程における所定の時期においてフィルムを採取し、当該フィルムを１１０℃で３時間乾燥させたときの膜厚である。
【００３４】
膜厚を測定する両端部１０２は、剥離工程において突条４が形成される両端部１０２のことであり（図２（Ａ）参照）、両端部の膜厚は、各端部１０２において任意の３点で測定された値の平均値を用いるものとする。フィルムの端部とは、幅方向において端面から内側１５０ｍｍまでの領域部分を意味するものとする。
膜厚を測定する中央部１０１は、最後に製品（光学フィルム）として使用される部分であって、剥離工程において突条４が形成されない中央部１０２のことであり（図２（Ａ）参照）、中央部の膜厚は、当該中央部１０１において任意の３点で測定された値の平均値を用いるものとする。フィルムの中央部とは、幅方向において上記した２つの端部の間の領域部分を意味するものとする。
【００３５】
（溶媒蒸発工程）
溶媒蒸発工程は、支持体１上で実施され、流延膜を支持体１上で加熱し、溶媒を蒸発させる予備乾燥工程である。溶媒を蒸発させるには、例えば、乾燥機により流延膜側及び支持体裏側から加熱風を吹かせる方法、支持体の裏面から加熱液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等を挙げることができる。それらを適宜選択して組み合わせる方法も好ましい。流延膜の膜厚が薄ければ乾燥が早い。加熱風の温度は１０〜８０℃が好ましい。
【００３６】
溶媒蒸発工程においては、フィルムの残留溶媒量が後述する剥離工程で記載の範囲内になるまで乾燥を行う。
【００３７】
（剥離工程）
剥離工程は、支持体上で有機溶媒を蒸発させた流延膜を、支持体が一周する前に剥離するとともに、さらに乾燥を行って形状を安定化させる工程である。本発明においては複数の剥離室ロールのうちの少なくとも１つの剥離室ロールとして前記溝付き剥離室ロールを用いてポリマーフィルム１の流延支持体からの剥離および乾燥を行う。これによって、ポリマーフィルムの搬送速度の高速化によりフィルム端部の乾燥収縮が比較的大きくなっても、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけて発生するツレシワを十分に防止できる。
【００３８】
図１中、剥離室１０内で使用される全ての剥離室ロール（２ａ、２ｂ）が前記した本発明の溝付き剥離室ロール２であるが、少なくとも１つの剥離室ロールとして本発明の溝付き剥離室ロール２が使用されればよい。少なくとも１つの剥離室ロールが本発明の溝付き剥離室ロールであればよいのは、以下の理由による。溝付き剥離室ロールによって当該溝に対応する突条が一旦、付与されたフィルムは、その後も溶媒が継続的に蒸発するので、溝を有さないロールと接触しても、当該突条は完全には消えることはない。そのため、溝を有さないロールによって搬送力Ｆ０が働くと、その分力Ｆ１がフィルム幅方向ＷＤについて外側の方向に有効に働くので、ツレシワの発生が防止される。
【００３９】
剥離工程の好ましい実施形態においては、少なくとも剥離ロール２ａとして前記溝付き剥離室ロールを使用する。剥離直後のほうが残留溶媒量が多く、突条を付与しやすいためである。
【００４０】
図１において、７つの搬送ロール２ｂが使用されているが、搬送ロール２ｂの個数は特に制限されず、例えば、２〜１０個、特に４〜８個が好適である。
【００４１】
より好ましい実施形態においては、剥離室ロールとして１個の剥離ロール２ａと４〜８個の搬送ロール２ｂを用い、これらの全ての剥離室ロールとして本発明の溝付け剥離室ロール２を用いる。このとき、フィルム搬送方向でフィルムの支持体との非接触面と接触面が交互にロールに接触するように、ロールを配置することが好ましい。フィルム両面に有効に突条が付与できて、搬送力Ｆ０の分力Ｆ１が十分に有効に働くようになるので、ツレシワをより一層十分に防止できるためである。
【００４２】
剥離ロール２ａが本発明の前記溝付き剥離室ロールである場合、剥離ロール２ａの外径は１００〜４００ｍｍ、特に２００〜４００ｍｍが好ましい。
【００４３】
搬送ロール２ｂが本発明の前記溝付き剥離室ロールである場合、搬送ロール２ｂの外径は６０〜４００ｍｍ、特に１５０〜４００ｍｍが好ましい。
【００４４】
本工程において、剥離直後のポリマーフィルムの残留溶媒量は６０〜１２０重量％であり、好ましくは８０〜１１０重量％である。残留溶媒量が少なすぎると、剥離力が強くなり横段が発生しやすくなる。残量溶媒量が多すぎると、剥離時に剥離できない部分が生じ、支持体に皮膜が残り、フィルムの面品質が悪くなる。
【００４５】
本明細書中、残留溶媒量は下記の式で表すことができる。
残留溶媒量（重量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍはフィルムの所定の時点での重量、ＮはＭのものを１１０℃で３時間乾燥させた時の重量である。
剥離直後のポリマーフィルムの残留溶媒量は、後述する両端部の残留溶媒量と、中央部の残留溶媒量との平均値を用いるものとする。
【００４６】
本発明において、両端部の膜厚を中央部よりも適度に厚くすることにより、延伸時のクリップミスを防止する観点から、剥離直後のポリマーフィルムの両端部１０２の残留溶媒量は中央部の残留溶媒量よりも１０〜５０重量％大きいことが好ましい。
剥離直後のポリマーフィルムの両端部１０２の残留溶媒量は７０〜１５０重量％であることが好ましく、より好ましくは９０〜１３０重量％である。
剥離直後のポリマーフィルムの中央部１０１の残留溶媒量は６０〜１００重量％であることが好ましく、より好ましくは８０〜１００重量％である。
【００４７】
残留溶媒量を測定する両端部１０２は、剥離工程において突条４が形成される両端部１０２のことであり（図２（Ａ）参照）、両端部の残留溶媒量は、各端部１０２において任意の３点で測定された値の平均値を用いるものとする。
残留溶媒量を測定する中央部１０１は、最後に製品（光学フィルム）として使用される部分であって、剥離工程において突条４が形成されない中央部１０２のことであり（図２（Ａ）参照）、当該中央部の残留溶媒量は、中央部１０１において任意の３点で測定された値の平均値を用いるものとする。
【００４８】
本工程においてポリマーフィルム１に対する溝付き剥離室ロール２の抱き角は、ロールの高速回転時におけるフィルムの追従と、フィルムのツレやシワのより一層十分な防止との観点から２０〜１２０°が好ましく、より好ましくは２０〜１００°である。
フィルムに対するロールの抱き角とは、ロール軸方向に対する垂直断面において、フィルム（ウェブ）が巻回されたロールに対してフィルム（ウェブ）が接線となっている部分からロールの回転中心点に下ろした２つの垂線同士の間においてなす角をいう。
ポリマーフィルム１の溝付き剥離室ロール２との接触時間は、製膜速度、ロールの径と抱き角から決まるものであり、０．００１〜０．１５秒が好ましく、より好ましくは０．００５〜０．１秒である。
【００４９】
ポリマーフィルム１の搬送速度は６０〜２００ｍ／分が好ましく、より好ましくは６０〜１５０ｍ／分である。ポリマーフィルムの搬送速度を高速化すると、ポリマーフィルムの端部から中央部にかけてツレシワが発生するところ、本発明においては上記のような高速であっても、ツレシワを十分に防止できるためである。
【００５０】
フィルム（ウェブ）を支持体から剥離ロールによって剥離する際の剥離張力は、通常、５０Ｎ／ｍ〜２５０Ｎ／ｍであり、幅方向の収縮や、シワをより一層十分に防止する観点から好ましくは５０〜１７０Ｎ／ｍである。
剥離張力はダンサーロールによって制御することができ、剥離後の搬送ロールの両端部に設けられた張力検出器（テンションメーターＴＭ２１０：ニレコ社製）によって測定された値の平均値を用いている。
【００５１】
そのような剥離後の搬送ロールの両端に設けた張力検出器によって測定された値の差（出力左右差）は、シワをより一層十分に防止する観点から、０〜１０Ｎ／ｍが好ましく、より好ましくは０〜５Ｎ／ｍである。
【００５２】
剥離室１０内の温度は通常、０〜４０℃が好ましい。また、フィルム（ウェブ）は支持体からの剥離直後に、支持体密着面側からの溶媒蒸発で温度が一旦急速に下がり、雰囲気中の水蒸気や溶剤蒸気など揮発性成分がコンデンスしやすいため、剥離室１０の温度は５〜４０℃がさらに好ましい。
【００５３】
（第１乾燥工程）
第１乾燥工程は、乾燥装置１７内において、ポリマーフィルムを加熱し、溶媒をさらに蒸発させる乾燥工程である。乾燥手段は特に制限されず、例えば、熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等を用いることができる。簡便さの観点からは、例えば図１に示すように、千鳥状に配置したロールでフィルムを搬送しながら、熱風等で乾燥を行うことが好ましい。乾燥温度は残留溶媒量、搬送における伸縮率、等を考慮して、４０〜１５０℃の範囲が好ましい。
【００５４】
第１乾燥工程においては、フィルムの中央部１０１が残留溶媒量０．５質量％以下になるまで、フィルムを乾燥することが好ましい。特に第１乾燥工程において達成される残留溶媒量を算出するときのＭは第１乾燥工程直後のフィルム中央部の重量である。
【００５５】
（巻き取り工程）
巻き取り工程は得られたフィルムを巻き取って室温まで冷却する工程である。巻き取り装置１８は、一般的に使用されているものでよく、例えば、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【００５６】
＜ドープ＞
ドープに含まれる高分子材料は特に制限されず、フィルムの分野で公知の高分子材料が使用可能である。特に光学フィルムを製造する場合においては、セルロースエステル系樹脂が好ましく使用される。以下、セルロースエステル系樹脂について詳しく説明するが、当該説明を準用することによって、当該樹脂以外の高分子材料を用いてフィルムを製造できる。例えば、ポリメチルメタクリレートに代表されるアクリル樹脂を単体で使用してもよいし、前記セルロースエステル系樹脂をアクリル樹脂に混合して使用しても良い。
【００５７】
セルロースエステル系樹脂は、セルロースに酢酸またはその無水物を常法により反応させて得られるアセチル系セルロースエステルである。具体的には、例えば、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースモノアセテート、セルロースアセテートプロピオネート等があげられ、透明性、コスト、接着性の観点からセルローストリアセテートが好ましい。上記反応に使用されるセルロースとしては、例えば、リンターパルプ、ウッドパルプ及びケナフパルプから選ばれるパルプに由来するセルロースが挙げられる。
【００５８】
アセチル系セルロースエステルは、アセチル基及びプロピオニル基の総置換度が２．３０〜３．００であることが好ましい。
【００５９】
アセチル系セルロースエステルのアシル基及びプロピオニル基の置換度の測定方法としては、ＡＳＴＭのＤ−８１７−９１に準じて実施することができる。
【００６０】
アセチル系セルロースエステルの分子量は、重量平均分子量として７０，０００〜３００，０００の範囲が、フィルムに成形した場合の機械的強度が強く好ましく、更に、８０，０００〜２００，０００がより好ましい。通常、アセチル系セルロースエステルは反応後の水洗等の処理後において、フレーク状となり、その形状で使用されるが、粒子サイズとしては、平均粒径として０．０５〜２．０ｍｍの範囲とすることが、より溶解性を早める観点から好ましい。
【００６１】
ドープ中には、可塑剤、紫外線吸収剤、マット剤、酸化防止剤などの添加剤が含有されてよい。
【００６２】
可塑剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸エステル化合物、フタル酸エステル化合物、グリコール酸化合物等が使用可能である。
紫外線吸収剤としては、特に限定されず、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等が使用可能である。
マット剤としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を含有させることが好ましい。
【００６３】
ドープは、溶解釜中で高分子材料の良溶媒を主とする有機溶媒を攪拌しながら、フレーク状の高分子材料を添加、溶解して調製される。溶解方法としては、例えば、大気圧で行う方法、主溶媒の沸点以下の温度で行う方法、主溶媒の沸点以上の温度で加圧しながら行う方法等種々の溶解方法を挙げることができる。溶解した高分子材料溶液、いわゆるドープは、次いで濾材による濾過を施した後、脱泡してポンプにより次工程に送液される。
【００６４】
ドープの溶媒として用いることのできる良溶媒としては、高分子材料に対して良好な溶解性を有する有機溶媒であり、例えば、２０℃において１ｍＬあたり０．１ｍｇ以上の高分子材料を溶解し得る有機溶剤である。セルロースエステルの良溶媒の具体例として、例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、ギ酸エチル、アセトン、シクロヘキサノン、アセト酢酸メチル、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、４−メチル−１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、塩化メチレン、ブロモプロパン等を挙げることができる。ドープ溶媒として好ましい良溶媒は、酢酸メチル、アセトン、塩化メチレンまたはそれらの混合液である。
【００６５】
本発明に係るドープに使用する有機溶媒は、高分子材料の良溶剤と貧溶剤を混合して使用することが生産効率の点で好ましく、良溶剤と貧溶剤の混合比率の好ましい範囲は、それらの合計比率を１００体積％として表したとき、良溶剤が８０〜９５体積％であり、貧溶剤が５〜２０体積％である。ドープの溶媒として用いることのできる貧溶媒としては、高分子材料に対して溶解性を有さない有機溶媒であり、例えば、２０℃において１ｍＬあたり０．０５ｍｇ以上の高分子材料を溶解し得ない有機溶剤である。セルロースエステルの貧溶媒の具体例として、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール等の低級アルコール、シクロヘキサン、アセトン、シクロヘキサノン等を挙げることができる。ドープ溶媒として好ましい貧溶媒は、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、シクロヘキサン、アセトン、シクロヘキサノンまたはそれらの混合液である。
【００６６】
前述のように、添加剤を使用する場合には、通常の添加方法で行うことができ、ドープ中に添加剤を直接添加してもよいし、予め添加剤を有機溶媒に溶解／分散してからドープ中に注ぎ入れてもよい。
【００６７】
＜光学フィルムの用途＞
本発明において製造された光学フィルムは、液晶画像表示装置等の表示装置に使用されるフィルム、例えば、偏光フィルム用保護フィルム、位相差フィルム、防眩フィルム、無反射フィルムとして有用である。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６９】
＜実施例１＞
［セルロースエステル溶液（ドープ）の調製］
下記の素材を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解、濾過し、ドープを調製した。
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度＋プロピオニル基置換度＝２．４５）（Ｍｎ＝６００００、Ｍｗ＝１８００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．００）
１００質量部
トリフェニルフォスフェート                                          ８質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                                    ２質量部
メチレンクロライド                                              ３６０質量部
エタノール                                                        ６０質量部
チヌビン１０９（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）          ０．５質量部
チヌビン１７１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）          ０．５質量部
アエロジル９７２Ｖ（日本アエロジル（株）製）                    ０．２質量部
【００７０】
［セルロースエステルフィルムの製造］
上記ドープおよび図１に記載の製造装置を用いて、セルロースエステルフィルムを製造した。なお図１の装置は、第１乾燥工程と巻き取り工程との間で、延伸工程および第２乾燥工程を順次実施するように変更して用いた。図１の装置において、剥離ロール２ａおよび全ての搬送ロール２ｂとしては以下に示す本発明の溝付け剥離室ロールを用いた。当該溝付け剥離室ロールは、溝条の傾斜方向と、ロール回転方向ＲＤと、フィルム搬送方向ＴＤとが図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示す関係を有するように取り付けた。
【００７１】
剥離ロール２ａは、アルミニウムからなる基材の表面にハードクロムメッキしたロールに溝を形成したものであって、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示す溝付き剥離室ロール２であり、以下に示す寸法を有していた。Ｌ３０＝６０ｍｍ、Ｌ２０２＝２５０ｍｍ、Ｌ２０１＝１８００ｍｍ、Ｌ２００＝２３００ｍｍ、Ｌ１００＝１９００ｍｍ、Ｌ１０２＝５０ｍｍ、Ｌ１０１＝１８００ｍｍ、外径＝３７０ｍｍ、溝条の傾斜角θ＝２０°、ピッチｐ＝１ｍｍ、深さｄ＝０．２ｍｍ、溝条１本あたりの幅ｗ＝０．２ｍｍ、中央部２０１外周面の表面粗さ＝両端部２０２における溝条３以外の領域の表面粗さＲｍａｘ＝０．６μｍ。
【００７２】
全ての搬送ロール２ｂは、アルミニウムからなる基材の表面にハードクロムメッキしたロールに溝を形成したものであって、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示す溝付き剥離室ロール２であり、以下に示す寸法を有していた。Ｌ３０＝６０ｍｍ、Ｌ２０２＝１５０ｍｍ、Ｌ２０１＝１８００ｍｍ、Ｌ２００＝２２００ｍｍ、Ｌ１００＝１９００ｍｍ、Ｌ１０２＝５０ｍｍ、Ｌ１０１＝１８００ｍｍ、外径＝３２０ｍｍ、溝条の傾斜角θ＝２０°、ピッチｐ＝１ｍｍ、深さｄ＝０．２ｍｍ、溝条１本あたりの幅ｗ＝０．２ｍｍ、中央部２０１外周面の表面粗さ＝両端部２０２における溝条３以外の領域の表面粗さＲｍａｘ＝０．６μｍ。
【００７３】
まず、１００ｍ／分で連続的に走行するステンレスベルト製支持体１２（幅２１００ｍｍ、周長１００ｍ、表面温度２０℃）の上に、ドープ（３０℃）を、流延ダイ１３から吐出して、支持体１２上に流延膜（１９００ｍｍ幅）を形成した（流延工程）。流延を行った後は、フィルム側の乾燥機（図示せず）からは４５℃の風を１０ｍ／秒の風速で送り、ステンレスベルト側の乾燥機（図示せず）からは、４０℃の風を１０ｍ／秒で送り、流延膜を乾燥し、ポリマーフィルムを形成した（溶媒蒸発工程）。
【００７４】
次いで、室内温度３０℃に設定された剥離室１０において、剥離ロール２ａによってポリマーフィルム１を支持体１２から剥離した後、搬送ロール２ｂによって搬送して乾燥した（剥離工程）。剥離直後のポリマーフィルムにおいて両端部１０２の平均膜厚は７５μｍであり、中央部１０１の平均膜厚は５２μｍであった。剥離直後のポリマーフィルムにおいて両端部１０２の残留溶媒量は１０５重量％であり、中央部１０１の残留溶媒量は８０重量％であった。ポリマーフィルム１に対する剥離ロール２ａの抱き角は８０°であり、ポリマーフィルム１に対する搬送ロール２ｂの抱き角は、全ての搬送ロールに共通して４０°であった。剥離張力は１００Ｎ／ｍであり、出力左右差は２Ｎ／ｍであった。
【００７５】
その後、ポリマーフィルム１を乾燥装置１７に導入し、６０℃で乾燥した（第１乾燥工程）。乾燥工程ではロールを千鳥状に配置した装置を用いた。次いで、延伸工程にて延伸率３０％、延伸温度１５０℃の延伸を行った。その後、第２乾燥工程に導入し、１２５℃で乾燥した。当該乾燥工程直後のポリマーフィルムにおいて両端部１０２の残留溶媒量は０．０１重量％であり、中央部１０１の残留溶媒量は０．００８重量％であった。
次いで、巻き取り装置１８で、フィルムを巻取り機１０１で巻き取り、最終的に２０℃に冷却して、膜厚４０μｍ、幅１５００ｍｍの光学セルロースエステルフィルムを５０００ｍ長で得た。
【００７６】
＜実施例２〜５／比較例１〜３＞
各種条件を表に記載のように変更したこと以外、実施例１と同様の方法により、光学セルロースエステルフィルムを得た。
剥離直後のポリマーフィルムにおける端部および中央部の残留溶媒量は、溶媒蒸発工程においてベルト温度調整によって達成した。
剥離直後のポリマーフィルムにおける端部の膜厚は、流延工程のダイスの端部手動ボルト調整によって達成した。
【００７７】
＜評価＞
（ツレシワ）
得られた光学フィルムを目視により観察し、ツレシワについて評価した。
○；ツレシワは発生していなかった；
△；ツレシワはわずかに発生しているものの、実用上問題なかった；
×；ツレシワが比較的多く発生し、実用上問題があった。
【００７８】
（折れシワ）
工程ラインで搬送中に剥離室で監視を行い、端部に折れシワが出ていないか確認した。
○；端部折れシワなし；
×；折れシワ発生。
【００７９】
【表１】
0005609539.tif 000002
【符号の説明】
【００８０】
１：ポリマーフィルム
２：剥離室ロール
２ａ：剥離ロール
２ｂ：搬送ロール
３：溝条
４：凸条
３０：溝条の形成領域
３１：溝条の中央部側
３２：溝条の端部側
１０１：フィルム中央部
１０２：フィルム端部
２０１：ロール中央部
２０２：ロール端部
２１０：ロール端面
ＡＤ：ロール軸方向
ＲＤ：ロール回転方向
ＴＤ：フィルム搬送方向
ＷＤ：フィルム幅方向
【図１】
0005609539.tif 000003
【図２】
0005609539.tif 000004
【図３】
0005609539.tif 000005
【図４】
0005609539.tif 000006
【図５】
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