(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維、及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含むことを特徴とする複合形成材料。
【請求項２】
前記平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材が、ガラス繊維であることを特徴とする請求項１に記載の複合形成材料。
【請求項３】
前記ガラス短繊維が、シランカップリング剤、潤滑剤及び皮膜形成材から選択される少なくとも１種で表面処理されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合形成材料。
【請求項４】
前記ガラス繊維が、シランカップリング剤、潤滑剤及び皮膜形成材から選択される少なくとも１種で表面処理されたものであることを特徴とする請求項２又は３に記載の複合形成材料。
【請求項５】
熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維、及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含む複合形成材料であって、前記補強材の内、少なくともガラス短繊維が、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に−１５０〜＋５０℃に加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に投入したものであることを特徴とする複合形成材料。
【請求項６】
前記複合形成材料が、射出成形用であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の複合形成材料。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項に記載の複合形成材料を射出成形して作製した射出成形品。
【請求項８】
熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維、及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含む複合形成材料の製造方法において、前記補強材の内、少なくともガラス短繊維を、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に−１５０〜＋５０℃に加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に投入することを特徴とする複合形成材料の製造方法。
【請求項９】
前記平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材が、ガラス繊維であることを特徴とする請求項８に記載の複合形成材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法に関するもので、特に、射出成形時に、金型の微細部にも補強材を充填することができる複合形成材料、該複合形成材料を射出成形した射出成形品、及び複合形成材料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックは軽量であることから様々な用途に用いられているが、弾性率が低く構造用材料としては適していない。そのため、ガラス繊維のように弾性率の高い材料との複合形成材料とすることで、軽量で強度が高い材料として用いられてきている。複合形成材料を形成するための補強材としては、ガラス繊維の他、炭素繊維、強度の高い樹脂繊維、ケブラー、ダイニーマ等の繊維状の補強材が知られている。
【０００３】
こうした複合形成材料は、機械機構部品、電気部品、航空機部品、船舶部品、自動車部品、事務用部品、建築資材、繊維製品、雑貨等の幅広い分野に利用されているが、樹脂中の補強材の分散が不均一であると、製品の使用中に反りが生じる等の不都合が生じることから、樹脂中に補強材を均一に分散させることが重要である。
【０００４】
樹脂中への補強材の混入・分散方法には大きく分けて２種類ある。一つは、補強材に方向性を持たせたままプラスチックに浸潤させる方法で、もう一つは、樹脂中に補強材を分散させる方法である。
【０００５】
前者の方法では、予め補強材を均一な網目状にした後でプラスチックに浸潤させることから、樹脂中に補強材を均一に分散させることが可能である。しかしながら、通常は薄い補強材層を補強材の方向が異なるように複数枚重ねる必要があり、補強材層の積層及びプラスチック硬化の手順を繰り返す為、製造コストが増大するとともに、量産性に乏しく、更に、複雑な形状の部品の製造が難しいという問題がある。
【０００６】
一方、後者の方法では、（１）押出機により加熱溶融した熱可塑性樹脂に補強材を混練して複合形成材料のペレットを先ず製造し、次いでこのペレットを射出成形機に供給して該成形機内で加熱混練し、樹脂を溶融して金型内に射出して賦形することにより行われる２段工程、又は（２）混練と射出成形とを一連に行う１段工程、により製品を製造することができるので量産性に優れるというメリットがある。
【０００７】
後者の方法に使用される補強材としては、平均繊維径１０〜１８μｍ程度のガラス繊維（特許文献１参照）、１０〜２０μｍ（特許文献２参照）程度のガラス繊維等が知られており、これらサイズの単繊維を５０〜２００本集めたグラスファイバーを所定の長さに切断したものである、チョップドストランドが一般的に用いられている。
【０００８】
また、チョップドストランド以外の補強材として、リサイクルガラスから作製することもでき、資源を有効活用でき且つ住宅用建材として断熱効果も優れていることから近年注目を集めている素材であるガラス短繊維（Ｇｌａｓｓ  Ｗｏｏｌ）を用いると外観不良を少なくすることができることが知られている（特許文献３参照）。
【０００９】
更に、本発明者らは、上記ガラス短繊維を溶融した熱可塑性樹脂に投入する際に、ガラス短繊維を加熱して熱可塑性樹脂に添加することで、得られた複合形成材料中のガラス短繊維が、加熱せずに添加した場合と比較して切断されにくく、繊維長が比較的長く維持された状態で熱可塑性樹脂に分散できることを見出し、特許出願も行っている（特許文献４参照）。
【００１０】
一般的に、射出成形品を作製する際には、溶融した複合形成材料を金型の充填口から圧力を加えて金型に押し込み、金型全体に複合形成材料を充填して成形する。ところで、近年、射出成形により作製する射出成形品は構造が複雑・微細化しており、例えば、射出成形品中の一部の厚さが異なっていたり、射出成形品の一部が折れ曲がっていたり、射出成形品の一部に格子状等の微細な形状を設ける等（以下、射出成形品中の厚さが異なる部分、折れ曲がり部分、微細な形状部分のことを「微細部」と記載することがある。）、複雑な形状を射出成形で作製することが求められている。
【００１１】
しかしながら、微細部を含む製品を射出成形で作製する場合、ガラス繊維等の比較的平均繊維径の大きな補強材を用いると、金型の製品の微細部に相当する部分は、屈曲等している複雑な形状となっており、ガラス繊維が微細部に相当する部分に入り難く、その結果、射出成形品中の微細部の強度が劣るという問題がある。一方、ガラス短繊維等の比較的平均繊維径の小さな補強材を用いた場合、射出成形品の微細部の強度は向上するものの、射出成形品全体の強度が劣るという問題がある。更に、ガラス繊維等の比較的平均繊維径の大きな補強材を含む複合形成材料を、微細部を含む金型に射出成形すると、金型中での補強材の均一分散性が悪く、個々の製品及び／又は同一製品であっても場所による強度のばらつきがあり、製品の歩留まりが悪くなるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００９−７１７９号公報
【特許文献２】特開２００７−２７７３９１号公報
【特許文献３】特開２０１１−１８３６３８号公報
【特許文献４】特願２０１２−０８９０６７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、鋭意研究を行ったところ、熱可塑性樹脂及び平均繊維径の異なる２以上の繊維状の補強材で複合形成材料を作製し、該複合形成材料を用いて射出成形品を作製することで、製品の基本部分の強度を維持しつつ、製品の微細部には平均繊維径の小さな補強材が充填されることで微細部の強度を向上させることができることを新たに見出した。
【００１４】
すなわち、本発明の目的は、複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、以下に示す、複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法に関する。
【００１６】
（１）熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含むことを特徴とする複合形成材料。
（２）前記平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材が、ガラス繊維であることを特徴とする上記（１）に記載の複合形成材料。
（３）前記ガラス短繊維が、シランカップリング剤、潤滑剤及び皮膜形成材から選択される少なくとも１種で表面処理されたものであることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の複合形成材料。
（４）前記ガラス繊維が、シランカップリング剤、潤滑剤及び皮膜形成材から選択される少なくとも１種で表面処理されたものであることを特徴とする上記（２）又は（３）に記載の複合形成材料。
（５）熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含む複合形成材料であって、前記補強材の内、少なくともガラス短繊維が、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に−１５０〜＋５０℃に加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に投入したものであることを特徴とする複合形成材料。
（６）前記複合形成材料が、射出成形用であることを特徴とする上記（１）〜（５）の何れか一に記載の複合形成材料。
（７）上記（１）〜（６）の何れか一に記載の複合形成材料を射出成形して作製した射出成形品。
（８）熱可塑性樹脂、平均繊維径が１〜７μｍで混練前の繊維長が３００〜１０００μｍのガラス短繊維及び平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材を含む複合形成材料の製造方法において、前記補強材の内、少なくともガラス短繊維を、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に−１５０〜＋５０℃に加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に投入することを特徴とする複合形成材料の製造方法。
（９）前記平均繊維径が７〜２０μｍの繊維状の補強材が、ガラス繊維であることを特徴とする上記（８）に記載の複合形成材料の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の複合形成材料を用いて射出成形すると、得られた射出成形品の微細部まで補強材を充填することができる。したがって、射出成形品自体の強度を維持しつつ、微細部の強度を向上させることができ、小型冷却ファン、半導体バーンインソケット等、構造が複雑で且つ微細部の強度が要求される製品を射出成形で効率よく作製することができる。
【００１８】
本発明の複合形成材料は、平均繊維径の異なる２以上の繊維状の補強材を含むこと、つまり、同じ質量の補強材であれば平均繊維径の大きな補強材の割合を少なくできるので、射出成形時の複合形成材料の粘度を下げることができる。したがって、金型へ溶融した複合形成材料を押し込む圧力を下げることができるので、金型の摩耗が少なくなり耐久性が向上する。
【００１９】
また、本発明の複合形成材料を用いて射出成形品を作製すると、平均繊維径の大きな補強材の分散性が向上するので、個々の製品及び／又は同一製品中の場所による強度のばらつきが少なくなり、製品の歩留まりを高くすることができる。
【００２０】
更に、平均繊維径の異なる２以上の繊維状の補強材の内、少なくとも嵩密度の最も低い補強材を、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に−１５０〜＋５０℃に加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に投入することで複合形成材料中の補強材の繊維長をより長く保つことができ、前記複合形成材料を用いた射出成型品の強度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、実施例３で作製した冷却モジュール用ターボファンの概略を示すイメージ図である。
【図２】図２は、図面代用写真で、実施例３で作製した冷却モジュール用ターボファンの破壊強度試験において、試験機の治具でファンに荷重をかけている様子を示す写真である。
【図３】図３は、図面代用写真で、実施例３で作製した冷却モジュール用ターボファンから切り出したブレードの曲げ試験において、試験機の治具でブレードに荷重をかけている様子を示す写真である。
【図４】図４は、実施例３、比較例４及び比較例５で作製した冷却モジュール用ターボファンの破壊強度試験及び冷却モジュール用ターボファンから切り出したブレードの曲げ試験の結果を示すグラフである。
【図５】図５は、図面代用写真で、Ｘ線ＣＴ撮影のために試料ホルダに固定したブレードを示している。写真中、○で囲ってある先端部分は、Ｘ線ＣＴで撮影した箇所である。
【図６】図６は、図面代用写真で、（ａ）は実施例３、（ｂ）は比較例４で作製したファンから切り出したブレードの先端部分の透過３Ｄ像を示す。
【図７】図７は、図面代用写真で、実施例４で得られた半導体バーンインソケットを示す写真である。○で囲んである部分は格子状の微細部を示す。
【図８】図８は、図面代用写真で、実施例４で得られた半導体バーンインソケットの格子状部分を試料ホルダに固定した状態を示す。
【図９】図９は、図面代用写真で、（ａ）は実施例４、（ｂ）は比較例６で得られた半導体バーンインソケットの格子状部分の透過３Ｄ像の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下に、本発明の複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法について詳しく説明する。
【００２３】
先ず、本発明の複合形成材料を構成する熱可塑性樹脂は、補強材を分散できるものであれば、特に限定されず、例えば、汎用プラスチック、エンジニアリング・プラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチック等、従来から使用されている熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、汎用プラスチックとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。エンジニアリング・プラスチックとしては、ナイロンに代表されるポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）等が挙げられる。スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等が挙げられる。これら樹脂は、１種或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２４】
本発明に用いられる繊維状の補強材（以下、繊維状の補強材を、単に「繊維」又は「補強材」と記載することもある。）としては、ガラス繊維、ガラス短繊維、炭素繊維、セルロース繊維、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ヘテロ環高性能繊維、ポリアリレート繊維、ケブラー、ダイニーマ、チタン酸カリウム繊維、セラミックファイバー等が挙げられる。本発明の複合形成材料には、平均繊維径の異なる補強材が少なくとも２以上含まれており、目的とする射出成形品の形状に応じて適宜選択すればよい。また、本発明の複合形成材料は、平均繊維径の異なる２以上の補強材に加え、必要に応じて、石英、シリカ、タルク、酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等のフィラーを添加してもよい。
【００２５】
本発明において、「補強材」とは、選択した１種の補強材の集合体を意味し、補強材に含まれる個々の繊維を意味するものではない。また、本発明においては、選択した少なくとも２種の補強材の平均繊維径が異なればよく、補強材に含まれる個々の繊維径のばらつきにより、選択した２種の補強材の個々の繊維径の一部が重複していても問題はない。更に、本発明において、平均繊維径の異なる２以上の補強材は、補強材の平均繊維径が異なっていれば、異なる材質の繊維であってもよいし、例えば、ガラス繊維とガラス短繊維等、同じ材質で平均繊維径の異なる繊維であってもよい。
【００２６】
本発明の複合形成材料には平均繊維径の異なる２以上の補強材が含まれることで、射出成形品の強度を維持しつつ、平均繊維径の細い補強材は平均繊維径の太い補強材と比較して射出成形品の微細部に充填されやすいことから、射出成形品の微細部の強度も向上することができる。前記のとおり、補強材の平均繊維径が異なれば本発明の効果が達成されるが、複合形成材料には、射出成形品の強度を維持する必要があることから、例えば、７〜２０μｍ、好ましくは１０〜１８μｍ程度の平均繊維径の補強材が含まれることが好ましい。平均繊維径が２０μｍより太くなると、射出成形品の表面が荒くなり、また、複合形成材料の流動性が悪くなり射出成形時の金型への押し込み圧力を高くする必要があることから、金型が摩耗しやすくなり好ましくない。また、射出成形品の微細部にも補強材を充填できることが好ましいことから、例えば、１〜７μｍ、好ましくは３〜４μｍ程度の平均繊維径の補強材が含まれることが好ましい。補強材の平均繊維径が１μｍより細くなると、製造コストが極めて高くなる上、繊維の嵩密度が増して熱可塑性樹脂への均質な混錬が難しくなる他、複合形成材料の作製中及び／又は射出成形中に切断されやすくなり、射出成形品の強度が低下するので好ましくない。また、前記平均繊維径の異なる補強材以外に、更に補強材を加える場合は、平均繊維径が１〜２０μｍの補強材であれば特に制限は無く、射出成形品自体又は微細部の強度を向上するのかによって、加える補強材を適宜選択すればよい。前記平均繊維径の組み合わせを満たす補強材としては、例えば、ガラス短繊維＋ガラス繊維、ガラス短繊維＋炭素繊維、セラミックファイバー＋ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維＋ガラス繊維、ガラス短繊維＋ケブラー、ガラス短繊維＋ポリイミド繊維、ガラス短繊維＋ガラス繊維＋炭素繊維、ガラス短繊維＋ガラス繊維＋セラミックファイバー、ガラス短繊維＋ガラス繊維＋チタン酸カリウム繊維、ガラス短繊維＋ガラス繊維＋ケブラー、ガラス短繊維＋ガラス繊維＋ポリイミド繊維、等の組み合わせが挙げられる。
【００２７】
上記の補強材は当該技術分野で一般的に製造又は入手できる物であれば特に限定はされない。例えば、ガラス繊維としては、平均繊維径７〜２０μｍの単繊維を５０〜２００本集めたガラスファイバーを所定の長さに切断したものであるチョップドストランドを用いることができる。また、ガラス短繊維としては、平均繊維径が約１〜７μｍ、繊維長が３００〜１０００μｍ程度のガラス繊維が綿状になったものを用いることができる。炭素繊維としては、平均繊維径が５〜７μｍのＰＡＮ系炭素繊維の単繊維のフィラメント、平均繊維径が７〜１０μｍのピッチ系炭素繊維の単繊維のフィラメントを用いることができる。セラミックファイバーとしては、平均繊維径が２〜４μｍの非晶質のアルミナシリカ繊維（ＲＣＦ）、平均繊維径が２〜５μｍの結晶質繊維（ＡＦ）を用いることができる。チタン酸カリウム繊維としては、平均繊維径が１〜２μｍ程度のものを用いることができる。なお、前記の例示は、一般的によく使用されている平均繊維径を示すもので、前記に例示した繊維に加え、セルロース繊維、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ヘテロ環高性能繊維、ポリアリレート繊維、ケブラー、ダイニーマ等の繊維は、製造工程を調整することで、平均繊維径を調整することができる。
【００２８】
補強材として、ガラス繊維、ガラス短繊維、セラミックファイバー、炭素繊維等の無機系補強材を用いた場合、熱可塑性樹脂は有機材料であるため、無機系補強材を単に熱可塑性樹脂に分散させるのみでは、無機系補強材と熱可塑性樹脂の接着性が弱くなる。そのため、無機系補強材をシランカップリング剤で表面処理してから、熱可塑性樹脂に分散することが好ましい。
【００２９】
シランカップリング剤としては、従来から用いられているものであれば特に限定されず、複合形成材料を構成する熱可塑性樹脂との反応性、熱安定性等を考慮しながら決めればよく、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等のシランカップリング剤が挙げられる。これらのシランカップリング剤は、東レ・ダウコーニング社製のＺシリーズ、信越化学工業社製のＫＢＭシリーズ、ＫＢＥシリーズ、ＪＮＣ社製等の市販品を用いればよい。
【００３０】
上記シランカップリング剤は、溶媒に溶解し、無機系補強材に噴霧・乾燥することで、無機系補強材の表面処理をすることができる。前記無機系補強材に対するシランカップリング剤の重量百分率は、０．１〜２．０ｗｔ％、好ましくは０．１５〜０．４ｗｔ％、さらに好ましくは０．２４ｗｔ％である。
【００３１】
本発明においては、無機系補強材を、潤滑剤で表面処理してもよい。潤滑剤は、無機系補強材を熱可塑性樹脂に混練する際に、無機系補強材の滑りがよくなり熱可塑性樹脂に分散し易くなるものであれば特に制限は無く、シリコンオイル等、従来から用いられている潤滑剤を使用することができるが、カリックスアレーンが特に好ましい。シリコンはオイルであるため熱可塑性樹脂との親和性に乏しいが、カリックスアレーンはフェノール樹脂であるので、無機系補強材の滑りを向上する一方で、熱可塑性樹脂との親和性に優れていることから、無機系補強材を維持したまま、複合形成材料中の無機系補強材の添加量を多くすることができる。
【００３２】
カリックスアレーンとは、複数個（例えば４〜８個の範囲内）のフェノール単位又はレゾルシン単位が環状に結合した環状オリゴマーであり、４量体の例としては、下記式（１）で示されるレゾルシン環状４量体を挙げることができる。
【００３３】
【化１】
0005437514.tif 000002
【００３４】
（式中、Ｒ1はヒドロキシル基を表し、Ｒ2は炭素数が１〜１７の直鎖状アルキル基又はフェニル基を示す。）
【００３５】
上記一般式（１）に示されるカリックスアレーンの製造方法としては、レゾルシノールあるいはレゾルシノール誘導体とアルデヒド化合物（パラホルムアルデヒドあるいはパラアルデヒド）とを所定のモル比で、エタノールあるいは酢酸溶媒中塩酸あるいは硫酸触媒下、所定の温度で数時間反応させることで環状化合物、線状化合物を合成することができる。この合成された生成物から、メタノール等で再結晶することにより単離して、カリックスアレーンのみを得ることができる。例えば、下記式（２）に示されるような反応を挙げることができ、生成物から、カリックスアレーンのみを単離して得ることができる。
【００３６】
【化２】
0005437514.tif 000003
【００３７】
（式中、Ｒ3はＣ10Ｈ21を示す。）
【００３８】
このようなカリックスアレーンの製造方法においては、レゾルシノール誘導体とアルデヒド化合物のモル比を等しくすることが、カリックスアレーンを得るのに好ましい。アルデヒド化合物が多くなると、線状体や分枝状物が優先して生成する可能性がある。
【００３９】
また、６量体の例としては、下記式（３）で示されるｐ−ポリヒドロキシカリックス〔６〕アレーンが挙げられる。
【００４０】
【化３】
0005437514.tif 000004
【００４１】
上記ｐ−ポリヒドロキシカリックス〔６〕アレーンは、例えば、下記式（４）の手順で合成することができ、詳細は、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ  ２００５，３８，６８７１−６８７５に記載されている。
【００４２】
【化４】
0005437514.tif 000005
【００４３】
合成されたカリックスアレーンを溶解する溶媒は、カリックスアレーンを溶解できるものであれば特に制限はなく、例えば、メタノール、エタノール、アセトン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、クロロホルム、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、ジグライム、トリグライム、ジオキサン、メチルイソブチルケトン、メチルｔ−ブチルエーテル、ポリエチレングリコール、トルエン、キシレン、塩化メチレン、ジエチルエーテルなどを挙げることができる。
【００４４】
無機系補強材の表面処理は、カリックスアレーンを溶解した溶液を、無機系補強材に噴霧・乾燥することで行われる。
【００４５】
上記カリックスアレーンを溶解した溶液は、上記の製法により製造することもできるが、例えば、ナノダックス社製のプラスチック改質剤ｎａｎｏｄａＸ（登録商標）を用いてもよい。無機系補強材に対するプラスチック改質剤ｎａｎｏｄａＸ（登録商標）の重量百分率は、０．００１〜０．５ｗｔ％が好ましくは、０．０１〜０．３ｗｔ％がより好ましい。
【００４６】
無機系補強材は、上記シランカップリング剤又は潤滑剤で処理されてもよいし、シランカップリング剤及び潤滑剤で処理されてもよい。
【００４７】
また、無機系補強材は、上記のシランカップリング剤及び／又は潤滑剤による表面処理に加え、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の公知の皮膜形成剤で表面処理してもよい。これら皮膜形成剤は単独あるいは２種類以上を混合して使用でき、皮膜形成剤の重量百分率はシランカップリング剤に対して５〜１５倍であることが好ましい。
【００４８】
無機系補強材は、熱可塑性樹脂と混練する前に、上記の表面処理を行ってもよいし、潤滑剤のみで表面処理した無機系補強材を準備しておき、使用する熱可塑性樹脂に応じて混練する前に所望のシランカップリング剤で表面処理してもよい。また、潤滑剤及びシランカップリング剤で予め表面処理しておいてもよいし、更に、必要に応じて皮膜形成剤で予め処理しておいてもよい。
【００４９】
本発明の複合形成材料には、本発明の目的を損なわない範囲で、公知の紫外線吸収剤、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤、整色剤、難燃剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、つや消し剤、衝撃強度改良剤等の添加剤を配合することもできる。
【００５０】
本発明の複合形成材料は、熱可塑性樹脂及び必要に応じて表面処理された平均繊維径の異なる２以上の補強材、並びに必要に応じて添加される各種添加剤を、単軸又は多軸の押出機、ニーダー、ミキシングロ−ル、バンバリ−ミキサ−等の公知の溶融混練機を用いて、２００〜４００℃の温度で溶融混練することで製造することができる。製造装置については特に限定されないが、二軸押出機を用いて溶融混練することが簡便で好ましい。混練された複合形成材料は、金型に直接射出形成されてもよいし、一度ペレットにした後射出成形されてもよい。また、本発明の複合形成材料は、先ず補強材を１種のみ含むペレットを複数種類作製し、平均繊維径の異なる補強材を含むペレットを組み合わせて溶融・混合することで作製してもよいし、平均繊維径の異なる補強材を含むペレットを組み合わせてドライブレンドすることで作製してもよい。更に、少なくとも１種の補強材を含むペレット先ず作製し、該ペレットを溶融した後、平均繊維径の異なる補強材を添加・混練してもよい。
【００５１】
また、ガラス短繊維等の直径が細く嵩密度の低い補強材を用いる場合は、少なくとも嵩密度の最も低い補強材を加熱してから溶融した熱可塑性樹脂に加えてもよい。例えばガラス短繊維の場合、同重量の熱可塑性樹脂に対するガラス短繊維の見掛け体積は約２０倍もあり、多くの空気を含んでいる。その為、溶融している熱可塑性樹脂にガラス短繊維を逐次投入すると、投入されたガラス短繊維と接触する部分の熱可塑性樹脂のみが、綿状のガラス短繊維の間に保持されている空気で冷却され、他の熱可塑性樹脂部分と粘度が変わる。そして、粘度が異なる状態で熱可塑性樹脂を混練すると、ガラス短繊維に異なった負荷がかかり、その結果、ガラス短繊維が切断されやすくなるためである。そのため、ガラス短繊維を投入しても熱可塑性樹脂の粘度が変わらないようにするため、予めガラス短繊維を加熱してから投入することが望ましい。勿論、予め加熱するのは嵩密度の最も低い補強材に限定されず、他の補強材についても加熱してから添加してもよい。
【００５２】
補強材の加熱温度は、溶融した熱可塑性樹脂の温度を基準に、−１５０℃〜＋５０℃程度にすることが好ましい。熱可塑性樹脂の溶融温度を高くすれば粘度は下がり、補強材を分散し易くなるが、熱可塑性樹脂は温度を高くし過ぎると、特性が急激に変化することがある。したがって、本発明では、熱可塑性樹脂の溶融温度は、当分野で通常行われている温度で溶融する一方、補強材を加熱することが望ましい。補強材の加熱温度は、用いる熱可塑性樹脂の種類にもよるが、熱可塑性樹脂の劣化を避けるため、熱可塑性樹脂の溶融温度を基準に＋２０℃程度まで加熱することがより好ましい。一方、下限値は、加熱すれば効果が得られるので特に限定はされないが、熱可塑性樹脂の溶融温度を基準に−１００℃程度がより好ましく、−５０℃程度が更に好ましい。補強材を、溶融した樹脂と同じ温度に加熱することが、最も好ましい。
【００５３】
補強材の加熱は、例えば、混練装置の補強材投入装置のホッパー部分に加熱手段を設ける等、溶融した熱可塑性樹脂に、補強材を加熱して投入できるものであれば特に制限はない。また、ガラス繊維のストランド等の長い繊維状の補強材を用いる場合は、加熱手段を周りに設けた管の中に補強材を通すことで加熱してから、溶融した熱可塑性樹脂に投入すればよい。
【００５４】
上記方法により製造された複合形成材料中の補強材は、混練時の熱可塑性樹脂の粘性の変化が少ないことから切断されにくい。したがって、補強材の繊維長をより長く保ったまま熱可塑性樹脂中に分散することができるので、複合形成材料の強度を上げることができ、また、前記複合形成材料を用いた射出成型品の強度も向上することができる。更に、無機系補強材を用いる場合、潤滑剤、特にカリックスアレーンで表面処理すると、無機系補強材の滑りが良くなることから、より無機系補強材の繊維長を維持したまま、多くの無機系補強材を熱可塑性樹脂に分散することができる。
【００５５】
本発明の複合形成材料において、熱可塑性樹脂に対する全補強材の配合比率、並びに補強材と補強材の配合比率は、所望とする射出成形品の強度及び射出成形品の微細部の形状等により、適宜選択すればよい。
【００５６】
本発明の複合形成材料は、射出成形用の原料として特に有用である。また、本発明の射出成形品の用途としては、例えば、自動車分野、電気・電子分野、一般機械分野、家電機器等の分野に使用できる。
【００５７】
自動車分野であれば、ラジエータタンク、ファン、ラジエータファンなどの車両用ファン、ファスナー、ホイールキャップ、シリンダーヘッドカバー、ドアハンドル、シートベルト部品、バンパー、バルブ、電装部品、内装部品類などを挙げることができる。
【００５８】
電気・電子分野であれば、冷却モジュール用ターボファン等のファン、半導体バーンインソケット等の評価用治具、コネクター、リフレクター、コイルボビン、スイッチ部品、信号筒、端子台、電気製品の洗濯機、冷蔵庫、掃除機、電話機、携帯電話、テレビ、パソコン、暖冷房機器、照明機器、扇風機、電気ポット、アイロン、プレーヤー等を挙げることができる。
【００５９】
その他にも、サッシ部品、ネジ、ギア、ラックアンドピニオン、ベアリング、シャフト、バネ、摺動部品の戸車・軸受・歯車・樹脂キャスター・ソリッドタイヤ、一般機械分野や家電機器の部品等が挙げられる。
【００６０】
上記の例示は射出成形品の典型的な例であって、その他、各種樹脂成形品、ガラス代用のプラスチック製品、航空機内装樹脂部材、土木建築樹脂資材、農業用資材製品、漁業用資材製品、各種車両用部品、鉄道電車内装材、船舶の樹脂用品並びに樹脂構造物、各種インテリア・エクステリア製品、ＦＲＰ樹脂製品、産業用電気部品、自転車用具、一般の樹脂容器、家庭用台所用品、樹脂衣装箱、樹脂食器、樹脂ビン、梱包用資材製品、清掃用具、工具箱、各種レジャー用品、遊戯機器、ゲーム用具、パチンコ機器、スロット機器、太陽電池取付機器、道路標識、道路保安用品、釣竿及び釣具、樹脂化粧板、コンセント、ＯＡ機器樹脂部品、複写機樹脂部品、カメラ部品、医療用機器、文房具製品、各種事務機器及び用品、看板樹脂資材、美容・理容器具及び用品、眼鏡樹脂枠、園芸資材用品、樹脂人工芝、工業用樹脂バルブ、樹脂ファスナー、樹脂パッキン、樹脂パイプ、樹脂ホース、送水管用樹脂バルブ、電線被覆材、樹脂結節バンド、樹脂浴槽、樹脂タンク、ダクト配管ロープ、ネット、風防、荷役用樹脂パレット、樹脂コンテナ、樹脂トレー、樹脂敷板等、射出成形により作製できるものであれば特に制限は無い。本発明の複合形成材料を用いることで、従来品と比較して強度等の付加価値を高めた射出成形品を得ることができる。
【００６１】
なお、本発明の複合形成材料は、射出成形の用途に特に優れた効果を奏するが、例えば、シート状物のプレス成形等、射出成形以外にも用いることができる。
【００６２】
以下に実施例を掲げ、本発明を具体的に説明するが、この実施例は単に本発明の説明のため、その具体的な態様の参考のために提供されているものである。これらの例示は本発明の特定の具体的な態様を説明するためのものであるが、本願で開示する発明の範囲を限定したり、あるいは制限することを表すものではない。
【実施例】
【００６３】
〔複合形成材料の作製〕
（ガラス短繊維１の作製）
先ず、遠心法により製造されたガラス短繊維（平均繊維径：約３．６μｍ）に、バインダースプレーノズルよりシランカップリング剤及び皮膜形成剤を含む溶液を噴霧することにより表面処理を行った。シランカップリング剤はエポキシシランカップリング剤Ｚ４０６０（東レ・ダウコーニング社製）、皮膜形成剤にはエポキシフィルムフォーマＥＭ−０５８（アデカ社製）を用いた。この時、ガラス短繊維に対する重量百分率は、エポキシシランカップリング剤が０．２４ｗｔ％、皮膜形成剤が２．４ｗｔ％であった。この後、ガラス短繊維を１５０℃で１時間乾燥させた後、カッタミルで平均繊維長８５０μｍに解砕処理した。
【００６４】
（ガラス短繊維１含有ペレットの作製）
押出成形機として同方向二軸混練押出機ＺＥ４０Ａ（（φ４３  Ｌ／Ｄ＝４０）、ベルストルフ社製）、計量装置として重量式スクリューフィーダＳ２１０（Ｋ−トロン社製）を用い、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、ポリプラスチックス社製  ＸＦＲ４８４０）に、ペレット中の比率が３０ｗｔ％となるようにガラス短繊維を添加し混練した。混練条件は、スクリュー回転数１２０ｒｐｍ、樹脂圧力０．９Ｍｐａ、電流３６Ａ、フィード量１５Ｋｇ／ｈｒで行った。また、混練時のＰＢＴの樹脂温度は２５０℃、ガラス短繊維は２５℃で添加した。混練後は、スクリューの排出ディスク回転によりバレルの先端に設けられたダイスから押出されたストランド（棒状ライン）をストランドバスで冷却してからストランドカッターで切断して、ガラス短繊維１含有ペレットを作製した。
【００６５】
（実施例１）
上記の手順で作製したガラス短繊維１含有ペレット、及びガラス繊維（平均繊維径：１３μｍ）を３０ｗｔ％含有するペレット（日本ポリプラスチック製６８４０ＧＦ３０）を１：１の割合で混合し、タンブラーで回転数３０ｒｐｍ、１０分間、ドライブレンドすることで複合形成材料を作製した。
【００６６】
（比較例１）
上記ガラス繊維を３０ｗｔ％含有するペレット（日本ポリプラスチック製６８４０ＧＦ３０）を比較例１の複合形成材料とした。
【００６７】
（比較例２）
上記で作製したガラス短繊維１含有ペレットを比較例２の複合形成材料とした。
【００６８】
上記実施例１、比較例１及び比較例２の複合形成材料中の補強材の含有量を表１に示す。
【００６９】
【表１】
0005437514.tif 000006
【００７０】
（ガラス短繊維２の作製）
シランカップリング剤として、アミノシランカップリング剤Ｓ３３０（チッソ社製）を用い、皮膜形成剤を用いなかった以外は、ガラス短繊維１と同様の手順でガラス短繊維２を作製した。
【００７１】
（ガラス短繊維２含有ペレットの作製）
押出成形機として同方向二軸混練押出機  ＢＴ−４０−Ｓ２−３６−Ｌ型（（φ３９  Ｌ／Ｄ＝３６）、プラスチック工学研究所社製）を用い、計量装置として重量式スクリューフィーダＳ２１０（Ｋ−トロン社製）を用い、溶融したポリエーテルイミド（ＰＥＩ、ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製  Ｕｌｔｅｍ  １０００）に、ペレット中の比率が２０ｗｔ％となるようにガラス短繊維を添加し混練した。混練条件は、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、樹脂圧力０．６Ｍｐａ、電流２６〜２７Ａ、フィード量３．７５Ｋｇ／ｈｒで行った。また、混練時のＰＥＩの樹脂温度は３８０℃、ガラス短繊維は２５℃で添加した。混練後は、ガラス短繊維１含有ペレットと同様の手順でペレットを作製した。
【００７２】
（実施例２）
作製したガラス短繊維２含有ペレット、及びガラス繊維（平均繊維径：１３μｍ）を２０ｗｔ％含有するペレット（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製  Ｕｌｔｅｍ  ２２００）を１：１の割合で混合し、タンブラーで回転数３０ｒｐｍ、１０分間、ドライブレンドすることで複合形成材料を作製した。
【００７３】
（比較例３）
ガラス繊維を２０ｗｔ％含有するペレット（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製  Ｕｌｔｅｍ  ２２００）を比較例３とした。
【００７４】
上記実施例２及び比較例３の複合形成材料中の補強材の含有量を表２に示す。
【００７５】
【表２】
0005437514.tif 000007
【００７６】
〔射出成形品の作製及び評価〕
（実施例３）
＜冷却モジュール用ターボファンの作製＞
上記実施例１で作製した複合形成材料を、図１に示す形状の冷却モジュール用ターボファン（以下、単に「ファン」と記載することもある。）を製造するための金型に射出成形を行った。射出成形機は、▲チョ▼波海星塑料机械制造有限公司（ＮＩＮＧ  ＢＯ  ＨＡＩ  ＸＩＮＧ  ＰＬＡＳＴＩＣＳ  ＭＡＣＨＩＮＥＲＹ  ＭＡＮＵＦＡＣＴＵＲＩＮＧ  ＣＯ．，  ＬＴＤ）のＨＸＦ３３Ｊ８モデルを用い、複合形成材料を金型に充填する際の射出シリンダーノズルの温度は２６５℃、射出圧力は１００ＭＰａ、射出速度は５５／ｍｍ  ｓ-1、保持圧力は８０ＭＰａの条件で射出成形を行った。得られたファンの半径Ｒは２３ｍｍ、ブレードが形成されている部分１の高さ（ファン全体の厚さ）は９ｍｍ、個々のブレードの厚さ２は約０．５ｍｍであった。
【００７７】
〔冷却モジュール用ターボファン破壊強度試験〕
次に、上記実施例３で作製したファンの破壊強度試験を行った。図２は、試験機の治具でファンに荷重をかけている様子を示す写真である。試験機には、島津製作所社製の万能試験機  型式ＡＧ−１を用い、直径２０ｍｍの円型破壊用治具で、ヘッドスピード１．０ｍｍ／ｍｉｎの条件で破壊強度試験を行った。ファンの破壊強度は、ファンの外縁部分に荷重をかけて破壊したときの最大となる荷重（最大点試験力／Ｎ）で評価した。評価には、同一条件で作製したファン６個を用いた。
【００７８】
〔ブレード曲げ試験〕
次に、上記実施例３で作製したファンからブレードを切り出して、個々のブレードの曲げ試験を行った。図３は、試験機の治具でブレードに荷重をかけている様子を示す写真である。試験機には、島津製作所社製の万能試験機  型式ＡＧ−１を用い、マイナス型の曲げ用治具で、支点間距離６．０ｍｍ、ヘッドスピード１．０ｍｍ／ｍｉｎの条件で曲げ試験を行った。ブレードの曲げ強度は、ブレードの外周部から５ｍｍ内側の位置に荷重をかけて曲げ、最大となった荷重（最大点試験力／Ｎ）で評価した。評価には、同じファンから切り出したブレード１９個を用いた。
【００７９】
（比較例４）
比較例１の複合形成材料を用いて、射出シリンダーノズルの温度を２７５℃、射出圧力を１１５ＭＰａ、保持圧力を１２０ＭＰａとした以外は、実施例３と同様にファンを射出成形し、破壊強度試験及びブレード曲げ試験を行った。
【００８０】
（比較例５）
比較例２の複合形成材料を用いて、保持圧力を６０ＭＰａとした以外は、実施例３と同様にファンを射出成形し、破壊強度試験及びブレード曲げ試験を行った。
【００８１】
上記実施例３、比較例４及び比較例５で作製したファンの破壊強度試験及びファンから切り出したブレードの曲げ試験の結果を表３及び図４に示す。
【００８２】
【表３】
0005437514.tif 000008
【００８３】
表３及び図４から明らかなように、実施例１の複合形成材料を用いて射出成形して作製した実施例３のファンの強度は、比較例４のファンに近い強度を示した。実施例３のファン中に含まれるガラス繊維の含有量は比較例４の半分、ガラス短繊維の含有量は比較例５の半分で、ファン中の補強材全体の含有量は実施例３、比較例４及び比較例５とも同じであるにもかかわらず、ガラス繊維及びガラス短繊維を混合することでファンの強度向上に明らかな相乗効果が見られた。その理由としては、標準偏差が示すように、比較例４のガラス繊維のみを補強材として含むファンは、射出成形時に金型中でガラス繊維が均一に分散され難く、その結果、個々の製品及び／又は同一製品であっても場所によって強度にばらつきが発生するが、実施例３のファンでは、金型中でガラス繊維が均一に分散される一方、ガラス繊維間をガラス短繊維が補充することで、ファン中のガラス繊維及びガラス短繊維の分散性が高まったためと考えられる。
【００８４】
また、ブレードの曲げ強度については、表３及び図４から明らかなように、ガラス繊維のみを含む比較例４の強度はガラス短繊維のみを含む比較例５に比べ弱い。しかしながら、実施例３のファンから切り出したブレードは、ガラス短繊維のみを補強材として含む比較例５のファンのブレードとほぼ同程度の強度を示した。実施例３のブレードは、金型中に実施例１の複合形成材料を射出成形した際に、複合形成材料中に含まれるガラス短繊維が金型の微細部分にまで均一に充填されたためと考えられる。
【００８５】
〔Ｘ線ＣＴ撮影〕
次に、実施例３及び比較例４で作製したファンのブレードの強度の向上が、ガラス短繊維が充填されたためであるか確認するため、ブレードのＸ線ＣＴ撮影を行った。先ず、上記実施例３で作製したファンから切り出したブレードを、ブレードのファン本体の付け根側の部分を試料ホルダに接着剤を用いて固定した。図５は、試料ホルダに固定したブレードを示し、○で囲ってある先端部分を撮影した。撮影は、ＳｋｙＳｃａｎ  １１７２  Ｍｉｃｒｏ−ＣＴ（Ｂｒｕｋｅｒ  ｍｉｃｒｏ社製）を用い以下の手順で行った。
（１）スキャンソフトウェアである「ＳＫＹＳＣＡＮ−μＣＴ」を起動し、Ｘ線源のエージングを実行後、測定試料であるブレードを固定した試料ホルダを、チャンバー内に固定した。
（２）Ｘ線イメージ取得用カメラの解像度（ピクセル数）をＳｔａｎｄａｒｄ  ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ（２０００×１０４８  ｐｉｘｅｌ）に設定し、ホルダを１８０度までゆっくり回転させ、０．６度回転する毎に透過イメージを撮影することでスキャニングを行った。
（３）ソフトウェア「Ｎｒｅｃｏｎ」を使用し、得られた透過イメージから断層像を再構成した。
（４）３Ｄ表示用ソフトウェア「ＣＴＶｏｘ」により、断層像から透過３Ｄ像を得た。
比較例４で作製したファンのブレードについても、上記と同様の手順でＸ線ＣＴ撮影を行った。
【００８６】
図６の（ａ）は実施例３、（ｂ）は比較例４で作製したファンから切り出したブレードの先端部分の透過３Ｄ像を示す。写真から明らかなように、ファンから延伸したブレード（最薄部の厚さは約０．５ｍｍ）の最末端部位においても、実施例３のブレードはガラス短繊維がはっきりと確認できた。一方、比較例４のブレードは、ガラス繊維はほとんど確認されなかった。
【００８７】
＜半導体バーンインソケットの作製及び評価＞
（実施例４）
上記実施例２で作製した複合形成材料を、半導体バーンインソケット（以下、単に「ソケット」と記載する場合がある。）を作製するための金型に射出成形した。射出成形機は、▲チョ▼波海星塑料机械制造有限公司（ＮＩＮＧ  ＢＯ  ＨＡＩ  ＸＩＮＧ  ＰＬＡＳＴＩＣＳ  ＭＡＣＨＩＮＥＲＹ  ＭＡＮＵＦＡＣＴＵＲＩＮＧ  ＣＯ．，  ＬＴＤ）のＨＸＦ３３Ｊ８モデルを用い、射出シリンダーノズルの温度を３８０℃とする以外は、実施例３と同様の手順で射出成形を行った。図７は得られたソケットの写真で、○で囲んである部分は格子状の微細部で、サイズは７×７ｍｍ、厚さ２ｍｍであった。また、格子状の微細部を構成する線の幅は約０．１ｍｍ、格子のサイズは０．２×０．２５ｍｍであった。
【００８８】
〔Ｘ線ＣＴ撮影〕
次に、実施例４で作製したソケット中央の格子状部分を切り出し、試料ホルダに接着剤を用いて固定した。図８は、試料ホルダに固定した格子状部分を示す。撮影は、実施例３と同様の手順で行い、格子状部分のほぼ中央の２×２ｍｍの透過３Ｄ像を得た。
【００８９】
（比較例６）
比較例３の複合形成材料を用い、射出シリンダーノズルの温度を３８０℃とした以外は、比較例４と同様の手順でソケットを射出成形し、実施例３と同様の手順でＸ線ＣＴ撮影を行い、格子状部分のほぼ中央の２×２ｍｍの透過３Ｄ像を得た。
【００９０】
図９（ａ）は実施例４、（ｂ）は比較例６で得られた透過３Ｄ像の写真である。写真から明らかなように、実施例４のソケットは、格子状部分の中央までガラス短繊維が充填されていることがはっきりと確認できた。一方、比較例６のソケットでは、混練及び／又は射出成形中に切断・微細化したと思われるガラス繊維片がわずかに確認されたに過ぎず、格子状部分にはガラス繊維は十分充填されなかった。
【００９１】
上記の実施例及び比較例から明らかなように、本発明の複合形成材料を用いて射出成形品を製造すると、射出成形品自体の強度を保持しつつ、複合形成材料に含まれる平均繊維径の小さな補強材を射出成形品の微細部に均一に充填することができるので、射出成形品及び微細部の強度を向上することができる。更に、本発明の複合形成材料を用いて射出成形品を作製すると、個々の製品及び／又は製品中の場所による強度のばらつきが少なくなるので、不良品の発生数を減少することができ、製品の歩留まりが向上する。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の平均繊維径の異なる２以上の補強材を熱可塑性樹脂に混練した複合形成材料を用いて射出成形品を作製すると、射出成形品の微細部まで平均繊維径の小さな補強材を充填することができ、且つ、射出成形品自体の強度は平均繊維径の大きな補強材のみを含む複合形成材料を用いて射出成形した射出成形品とほぼ同程度の強度を有することから、微細部を含む射出成形品への使用が期待される。
【要約】      （修正有）【課題】射出成形品自体の強度を維持しつつ、射出成形品の微細部の強度を向上することができる複合形成材料を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂及び平均繊維径の異なる２以上の繊維状の補強材を含むことを特徴とする複合形成材料。【選択図】図６【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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