(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の平板状のフィンよりなり、上記フィンの平面部が互いに平行となるように離間して配置されたフィン部、断面が扁平形状であり、内部に熱伝導媒体を流すための室が設けられ、直線状に伸びる複数の直管部を有する伝熱管、上記伝熱管の複数の各直管部を互いに平行に保持するとともに、上記直管部の扁平短軸方向に所定間隔離間させて固定する固定部材を備え、上記直管部の伸びる方向に対して上記フィンの平面部が直交するように
、上記フィン部に複数の上記直管部が挿入され、上記固定部材は、上記伝熱管を挿入する挿入溝を有する板状部材であり、上記挿入溝に上記伝熱管を嵌合させることで上記伝熱管と組み立てられ、上記固定部材の上記挿入溝に充填される接着剤によって上記伝熱管と上記固定部材が固定され、上記挿入溝の深部に設けられた接着剤充填確認溝に接着剤が満たされることで上記挿入溝への接着剤充填を確認することを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
上記固定部材は、上記伝熱管の上記直管部の両端部に固定され、上記フィン部が二つの上記固定部材に挟まれた領域に配置されることを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
【請求項３】
上記固定部材は、上記伝熱管の上記直管部の中央部に固定されることを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
【請求項４】
上記伝熱管と上記フィンは、フィラーを含まない接着剤により固定されたことを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
【請求項５】
断面が扁平形状であり、内部に熱伝導媒体を流すための室が設けられた伝熱管の、直線状に伸びる複数の直管部を、固定部材によって、互いに平行に保持するとともに、上記直管部の扁平短軸方向に所定間隔離間させて固定する工程、上記固定部材によって固定された複数の上記直管部と、上記直管部を挿入する直管部挿入溝が設けられた平板状のフィンとを、上記直管部の伸びる方向に対し、上記フィンの平面部が直交するように、上記直管部挿入溝に上記直管部を挿入させることで組み立てる工程を含み、上記固定部材は、上記伝熱管を挿入する挿入溝を有する板状部材であり、上記挿入溝に上記伝熱管を嵌合させることで上記伝熱管と組み立てられ、上記固定部材の上記挿入溝に充填される接着剤によって上記伝熱管と上記固定部材が固定され、上記挿入溝の深部に設けられた接着剤充填確認溝に接着剤が満たされることで上記挿入溝への接着剤充填を確認することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィン、チューブ型の熱交換器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器は、一定間隔で配置され、その間を空気が流れる板状フィンと、該フィンを貫くように、フィン面に対して垂直をなす方向に延在し、内部に冷媒が流れる扁平形状の伝熱管（扁平管）からなっている。そしてフィン面へ垂直に挿入される扁平管は、複数個あり、その扁平面を対向させて段状に配置されている。適宜間隔をおいて、多数重ねて配置された各板状フィンに扁平管が挿入される孔（挿入孔または挿入溝）が設けられており、挿入孔の縁には、板状フィンの平板面から、略垂直方向に突出したフィンカラーが形成されている。また、段状に配置された扁平管の間の板状フィン部には、伝熱促進用のスリット群が設けられている。そして、スリット群は、各スリットの側端部が、風向に対向するように配置されており、且つ、風向に対してある角度をもって配置されている。そして、この挿入孔に挿入された扁平管と板状フィンが、ろう材や、接着剤によって接合されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１３９２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の熱交換器は、フィンと扁平管（断面形状が扁平であるチューブ。）とを金属接合（ろう付け）によって接合していた。しかし、製造コスト削減のためには、ろう付けではなく、フィンと扁平管とを、低コストの接着剤を用いて接合させる必要がある。低コストの接着剤には伝熱促進用のフィラーが含有されていないため、熱伝導率が０．１〜０．２W／ｍ２K（金属の１／１０００程度）と非常に低く、この熱伝導率を考慮すると、扁平管とフィンとの隙間を数μｍまでに抑えること（クリアランス数μｍを達成すること）が必要となる。しかし、フィンに扁平管を圧入させる方法で組み立てると、フィンの強度が不足しているため、フィンに歪が生じ、フィンと扁平管との隙間が数十μｍになってしまっていた。数十μｍの隙間をフィラーを含有しない接着剤で接合させると、熱伝導率が悪くなり、熱交換器として十分な性能を得ることができないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、フィンと扁平管との隙間を数μｍまでに抑えることが可能な構造の熱交換器およびその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる熱交換器は、複数枚の平板状のフィンよりなり、上記フィンの平面部が互いに平行となるように離間して配置されたフィン部、断面が扁平形状であり、内部に熱伝導媒体を流すための室が設けられ、直線状に伸びる複数の直管部を有する伝熱管、上記伝熱管の複数の各直管部を互いに平行に保持するとともに、上記直管部の扁平短軸方向に所定間隔離間させて固定する固定部材を備え、上記直管部の伸びる方向に対して上記フィンの平面部が直交するように、上記フィン部に複数の上記直管部が挿入され、上記固定部材は、上記伝熱管を挿入する挿入溝を有する板状部材であり、上記挿入溝に上記伝熱管を嵌合させることで上記伝熱管と組み立てられ、上記固定部材の上記挿入溝に充填される接着剤によって上記伝熱管と上記固定部材が固定され、上記挿入溝の深部に設けられた接着剤充填確認溝に接着剤が満たされることで上記挿入溝への接着剤充填を確認することを特徴とするものである。
【０００７】
この発明に係わる熱交換器の製造方法は、断面が扁平形状であり、内部に熱伝導媒体を流すための室が設けられた伝熱管の、直線状に伸びる複数の直管部を、固定部材によって、互いに平行に保持するとともに、上記直管部の扁平短軸方向に所定間隔離間させて固定する工程、上記固定部材によって固定された複数の上記直管部と、上記直管部を挿入する直管部挿入溝が設けられた平板状のフィンとを、上記直管部の伸びる方向に対し、上記フィンの平面部が直交するように、上記直管部挿入溝に上記直管部を挿入させることで組み立てる工程を含み、上記固定部材は、上記伝熱管を挿入する挿入溝を有する板状部材であり、上記挿入溝に上記伝熱管を嵌合させることで上記伝熱管と組み立てられ、上記固定部材の上記挿入溝に充填される接着剤によって上記伝熱管と上記固定部材が固定され、上記挿入溝の深部に設けられた接着剤充填確認溝に接着剤が満たされることで上記挿入溝への接着剤充填を確認することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
この発明の熱交換器によれば、固定部材によって伝熱管の複数の直管部の相互位置を固定することができるため、フィンと伝熱管との圧入によって組み立てた場合に、伝熱管の位置ズレに起因するフィンの変形を防止でき、固定部材を用いない場合より、伝熱管とフィンとの間に生じる隙間を小さくすることが可能となる。
【０００９】
この発明の熱交換器の製造方法によれば、固定部材によって伝熱管の複数の直管部の相互位置を固定した後、伝熱管とフィンとを圧入によって組み立てるため、伝熱管の位置ズレに起因するフィンの変形を防止でき、固定部材を用いない場合より、伝熱管とフィンとの間に生じる隙間を小さくすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１の熱交換器のフィンと伝熱管との嵌合部を示したフィンの平面図である。
【図２】フィンの変形が生じた場合の、熱交換器のフィンと伝熱管との嵌合部を示したフィンの平面図である。
【図３】本発明の実施の形態１の固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【図４】本発明の実施の形態１の伝熱管と固定部材との配置を示す上面図である。
【図５】本発明の実施の形態１の熱交換器の斜視図である。
【図６】フィンの拡大斜視図である。
【図７】本発明の実施の形態１のフィンと伝熱管との嵌合状態を示す、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図８】フィンの変形が生じた場合の、フィンと伝熱管との嵌合状態を示す、図２のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【００１１】
【図９】本発明の実施の形態１の、フィンと伝熱管との嵌合状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態１の、固定部材と伝熱管の嵌合部を接着固定した例を示す平面図である。
【図１１】本発明の実施の形態２の伝熱管と固定部材との配置を示す上面図である。
【図１２】本発明の実施の形態３の熱交換器の斜視図である。
【図１３】本発明の実施の形態４の接着剤確認用溝を設けた固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【図１４】本発明の実施の形態５の挿入溝の開口端にかえり部を設けた固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【図１５】本発明の実施の形態５の楔を持つフタ部材を組み合わせた固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【図１６】本発明の実施の形態６の２枚の固定板により伝熱管を挟んで保持する、固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【図１７】本発明の実施の形態６の固定板の一方に他方の固定板と突き当たる突起部を設けた、固定部材と伝熱管との嵌合部を示した固定部材の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
実施の形態１．
まず、熱交換器（扁平管熱交換器）の主構成となる平板状のフィンに、伝熱管（扁平管）を挿入させた場合の組み立て状態について説明する。ここで、熱交換器を構成する直線状の伝熱管部分を、特に直管部と称する。本発明の熱交換器では、伝熱管の直管部と平板状のフィンとの嵌合状態について議論しており、後述の説明において伝熱管とは直管部のことを指すものとする。なお、伝熱管は、熱交換器として用いる直線状に伸びる直管部以外にも、隣り合う直管部同士を接続する屈曲部や、熱交換器の外部へ引き出された配管部等を含む構成であり、内部の室に熱伝導媒体が流されるよう構成されている。
【００１３】
図１に示すように、伝熱管２とフィン１との間の隙間が数μｍまでの大きさとなるように（クリアランスが数μｍとなるように）精度良く組み立てられた場合、平板状のフィン（板状フィン）１の平板面が、断面が扁平形状である伝熱管（直管部）２の伸びる方向に対して垂直となるように配置され、フィン１に歪が生じることなく、破線で示すフィン１の幅方向（挿入される扁平管の扁平短軸方向と同じ方向）の中心線は直線状となる。
これに対し、図２に示すように、フィン１０１と伝熱管（直管部）１０２との組み立て精度が悪い場合は、フィン１０１に歪が生じ、フィン１０１の幅方向の中心線（破線）が湾曲し、伝熱管１０２とフィン１０１との間の隙間が数十μｍまで大きくなってしまっていた。
【００１４】
フィン１０１の歪は、アルミニウム製のフィン１０１の板厚が０．１ｍｍ程度と薄く、さらに伝熱管１０２（２）を嵌合させるための挿入溝（または挿入孔）１０１ａ〜１０１ｃを設けているために剛性が不足している部材であることが一つの原因であり、そのフィン１０１の挿入溝１０１ａに伝熱管１０２を圧入する時の力が、フィン１０１の幅方向（図２において、挿入した扁平管の扁平長軸方向に相当する。）に湾曲が発生する方向に働いたために生じていた。本発明においては、フィン１は従来と同様形状、同素材のものを用い、他の構成を改良することによってこの歪解消を実現する。
【００１５】
従来のフィン１０１と伝熱管１０２の組み立て方法では、平板面が平行となるように連続配置させた多数のフィン１０１よりなるフィン部に対し、伝熱管１０２を一本ずつ、あるいは複数本を一度に圧入させることで組み立てるか、または、複数の伝熱管１０２に対し、フィン１０１を一枚ずつ圧入させて組み立てる方法が採られており、いずれの場合においても、図２に示すようなフィン１０１の歪が生じてしまっていた。
【００１６】
発明者らは、従来の組み立て方法では、フィン１０１との組み立て前の、複数本の伝熱管１０２が一本ずつバラバラの状態であって相互配置が確定しておらず、フィン１０１との組み立て時に複数の伝熱管１０２間の配置にズレが生じることが、圧入時のフィン１０１に生じる歪の原因の一つではないかと考えた。
そこで、発明者らは、図３に示すように、フィン１と伝熱管２とを嵌合させる前に、あらかじめ複数本の伝熱管２を、固定部材３を用いて固定しておき、複数の伝熱管２の相互配置が、フィンとの組み立て時に圧入の力が加わった場合でも変化しないようにすることを試みた。
【００１７】
図４に、伝熱管２と固定部材３とを組み立てた状態の平面配置図を示す。図４では、フィン１が連続平行配置されてなるフィン部１１の配置領域の両端部（伝熱管２の直管部の伸びる方向において）に位置する部分に伝熱管２の相互配置を固定するよう固定部材３を配置した例を示す。ここで、平板状の固定部材３の厚みは、フィン１よりも厚く構成することで、伝熱管２と嵌合によって変形が生じないように剛性を持たせるものとする。また、先の図３に示していたように、固定部材３に伝熱管２を嵌合させる挿入溝３ａを、固定部材３の長さ方向に等間隔に配置しているため、伝熱管２の複数の各直管部を互いに平行に保持でき、直管部の扁平短軸方向に所定間隔離間させて固定することが可能である。
【００１８】
図４のように伝熱管２と固定部材３とを組み立てた後、さらにフィン１を組み立てると本願発明の熱交換器１００が得られる（後述の図５に相当する。）。フィン１の組み立て手順は、固定部材３によって複数の伝熱管２の相互配置を固定後、フィン１を一枚ずつ伝熱管２に圧入させて組み立てるか、あらかじめ連続平行配置させた多数のフィン１に、固定部材３で固定した複数の伝熱管２を圧入させて組み立てるか、いずれかの方法を選択することができるが、いずれの方法を用いて組み立てを行っても、図１で示した良好な嵌合状態が得られ、フィン１と伝熱管２の隙間を数μｍまでの大きさに抑えることができた。
【００１９】
次に、固定部材３によって複数の伝熱管２の相互配置を固定した本願発明の熱交換器の実施の形態１についてより詳細に説明する。
図５は、本発明の実施の形態１に係わる熱交換器の斜視図である。なお、図５のＣ−Ｃ線で示す部分のフィン平面図は図１に相当し、伝熱管２がフィン１の挿入溝（直管部挿入溝）１ａ内に嵌合配置されている。なお、図１中の矢印方向から空気が導入され、フィン間を通過して熱交換を行うように構成されている。図６（ａ）は本発明の実施の形態１に係る熱交換器用フィン（フィン、板状フィン。）の斜視図、図６（ｂ）は、図５中の実線で囲んだ領域Ｅの拡大斜視図であり、フィン部１１に伝熱管２が挿入された状態を示している。なお、図５のＤ−Ｄ線で示す部分の、伝熱管２と固定部材３との嵌合部を含む固定部材平面図が図３に相当している。
【００２０】
さらに、図７に、本発明による熱交換器のフィン部と伝熱管との嵌合状態を示す模式図を示し、図８に比較例として、従来の熱交換器のフィン部と伝熱管との嵌合状態を示す模式図を示す。
図５に示すように、本実施の形態の熱交換器１００は、所定の間隔で平行に配置された複数層の平板状のフィン１と、フィン１に接合された複数の断面が扁平形状である伝熱管（扁平管。上述のように本発明では、熱交換器に用いる直管部分を特に直管部として説明している。）２、伝熱管（直管部）２の両端部に、伝熱管２を挿入させるための挿入溝３ａを設けた固定部材３を備えており、この固定部材３は、伝熱管２の挿入時の変形を抑制するための十分な剛性をもつように構成されている。伝熱管２は、被熱交流体の媒体（熱伝導媒体）を流すための複数の室２ａが設けられている。図１中の矢印で示すように熱交換器１００に、フィン平面に沿って導入された空気は、フィン１間を、扁平長軸方向（または列方向と記す。）に流れ、伝熱管２内に流れる媒体と熱交換するよう構成されている。
【００２１】
図１に示すように、平板状のフィン１には、伝熱管２が挿入される挿入溝１ａが、挿入溝１ａの扁平短軸方向（段方向と記す）に複数設けられている。図６（ａ）に示すように、挿入溝１ａの縁には、フィン１の平板面から、略垂直方向に突出したフィンカラー４が形成されている。フィンカラー４の立ち上がり角部には丸みがあり、丸みのＲは、０．２〜０．４ｍｍ程度である。また、挿入溝１ａの形状は、扁平形状の伝熱管２の断面と同様な扁平形状である。また、フィン１には、段方向に所定の間隔をあけて平行に配列した挿入溝１ａの間に、熱交換効率向上のための通気機構であるスリット５が設けられている。
【００２２】
フィン１の材料としてはアルミニウムあるいはアルミニウム合金が一般的であり、板厚は０．０９〜０．１２ｍｍが一般的である。前記アルミニウムあるいはアルミニウム合金製フィン材の表面には、一般的に、アルカリ、酸腐食防止、あるいは親水性を有する樹脂コーティングが施されている。伝熱管２、固定部材３には、異金属による電食を防止するために、フィン１と同じ材料であるアルミニウムを用いることが望ましい。
【００２３】
ここで、例えばルームエアコン用の熱交換器１００であれば、そのサイズは、１２０×
６００ｍｍで、伝熱管２の本数は管の外径によっても異なるが、６〜１５本程度が配置される。扁平管である伝熱管２の寸法は、扁平長軸が１０〜１５ｍｍ、短軸が１〜５ｍｍ、管を構成する板材厚は、０．０８〜０．２ｍｍ程度である。また、固定部材３の板厚は、例えば２〜５ｍｍ程度とすることで、圧入時の歪発生を防ぐための剛性が得られる。
【００２４】
本実施の形態の熱交換器１００は、図５に示すように、フィン１の各挿入溝１ａに伝熱管２が挿入されて形成されている。すなわち、各伝熱管２が、平行に配列された複数の板状のフィン１よりなるフィン部１１に、フィン１の平板面に対して略垂直な方向に伝熱管２（直管部）が延在するように挿通された状態となる。さらに、フィン１と伝熱管２との結合強度をより大きくするために、フィン１の挿入溝１ａに接着剤（図示せず）を塗布し、接着固定して熱交換器１００を得ることができる。なお、伝熱管２がフィン１の挿入溝１ａの開口端部から深部へ向かって、扁平長軸方向に沿って圧入され挿入されることは従来と同様である。
【００２５】
また、本実施の形態１では、熱交換器１００は、図３に示すように、複数の伝熱管２を固定部材３に圧入させることで固定しており、相互配置が固定された複数の伝熱管２にフィン１を1枚ずつ挿入するか、もしくは、板状のフィン１を複数枚立て並べたフィン部１１に、固定部材３に固定された複数の伝熱管２を挿入させ、フィンカラー４と伝熱管２の間に図示しない接着剤を塗布後、上記図示しない接着剤を加熱硬化させて組み立てる。いずれの手順で組み立てても、固定部材３により伝熱管２を固定しているため、圧入時にフィン１に生じていた歪発生を抑制することができ、その圧入力をフィンカラー４と伝熱管２の外側面とを密着させる方向に働かせることができ、伝熱管２とフィンカラー４のクリアランスを数μｍまで小さくすることができる。
【００２６】
次に、本実施の形態の熱交換器１００と従来の熱交換器とを比較することにより、本実施の形態の熱交換器１００が、伝熱管２とフィンカラー４のクリアランスを十分に小さくできる機構について説明する。
図７は、本発明の実施の形態１に係わる熱交換器における、図１のＡ−Ａ線に沿った、フィン１と伝熱管２との嵌合状態を示す断面の模式図であり、図８は、図２に示した従来の熱交換器における、Ｂ−Ｂ線に沿った、フィン１０１と伝熱管１０２との断面の模式図である。先述したように、従来の熱交換器では、フィン１０１に伝熱管１０２を圧入すると、図２に示すように、圧入した力が弧状に湾曲する方向に働くため（図８中矢印で湾曲方向を示す。）、フィン１０１の挿入溝１０１ａ〜１０１ｃの開口幅が部分的に設計よりも大きくなってしまう部分ができ、この歪みのために、フィンカラー１０４の立ち上がり側面部を伝熱管１０２外側面に密着させる方向に働く力がなくなり、結果、図８に示すように、フィンカラー１０４と伝熱管１０２のクリアランスが大きくなり、フィラーを含まない接着剤による接着では、接着剤の膜厚が大きくなるために性能を得ることができない。
【００２７】
しかし、本実施の形態の熱交換器１００では、比較例である従来の熱交換器とは異なり、伝熱管２の端部を固定部材３で固定しているため、フィン１が弧状に湾曲するのを抑制し、図７に示すように、フィン１は伝熱管２の伸びる方向にたわみ、そのたわみの弾性力が図７中矢印方向に働き、フィンカラー４と伝熱管２を押し付けるため、フィンカラー４と伝熱管２を十分に密着させることができ、クリアランスを数μｍまでと、十分に小さくすることができる。これによって、フィラーを含まない低コストの接着剤を用いた接着によりフィン１と伝熱管２の接着を行っても、十分な熱伝導率を得ることが可能となる。
【００２８】
なお、上述の例では、図６のように、フィンカラー４がフィン１の平板面から略垂直に突き出した状態を例示したが、図９に示すように、フィンカラー先端部４ａをリフレア加工して該先端部をカールさせておくことが、熱交換器の組み立て時に有効となる。リフレ
ア加工されたフィンカラー４は、フィン１の平板面を所定間隔離間させて平行に連続配置させる場合に、フィンカラー先端部４ａを隣接するフィン１の裏側に当接させて並べることで容易に実施可能となるものであり、連続的にフィン１を立て並べてフィン部１１を形成しておき、そのフィン部１１に、固定部材３にて固定された複数の伝熱管２を組み立てる場合に、フィン部１１形成の作業性を向上させることが可能となる。
【００２９】
また、伝熱管２と固定部材３との固定方法としては、単に圧入によって固定するのではなく、図１０に示すように、伝熱管２と固定部材３の嵌合部に接着剤７を塗布して固定する方法もある。その場合、フィン組み立て前に伝熱管２と固定部材３を接着固定しておくと、伝熱管２と固定部材３との固定状態をより強固なものとでき、熱交換器１００としての強度が増し、振動に強い構造が得られる。また、固定部材３が、フィン１よりも外側に出っ張った形状としておくことにより、熱交換器１００を落下させてしまった場合でも、フィン１の潰れを抑制できるという利点がある。
【００３０】
なお、固定部材３の挿入溝３ａまたは伝熱管２の表面に接着剤を塗布後、伝熱管２と固定部材３の圧入による組み立てを行い接着する場合と、伝熱管２と固定部材３とを組み立てた後にディスペンサを用いて嵌合部に接着剤を塗布して接着する場合がある。また、フィン組み立て後に、フィン１と伝熱管２との接着を行う際に、伝熱管２と固定部材３との接着も併せて行うようにすると、接着剤塗布工程を一度省略することが可能となり、作業性を向上させることができる。ここで、接着剤は、コスト面、金属との相性から、エポキシ系接着剤が適している。
【００３１】
実施の形態２．
次に、本発明の熱交換器の実施の形態２について説明する。上述の実施の形態１では、伝熱管２の直管部の両端部に固定部材３がそれぞれ固定され、フィン部１１が二つの固定部材３に挟まれた領域に配置される例について示した。この実施の形態２では、図１１の平面図に示すように、フィン部１１の中心部となる位置、つまり伝熱管２の直管部の長さ方向中心部に一つの固定部材３を配置する例を示す。
図１１のように、固定部材３を一つだけ配置する場合は、フィン部１１の中心となる位置に固定部材３を配置することで、伝熱管２と固定部材３との固定の強さを全体として均等にすることが可能となる。なお、固定部材３を熱交換器１００の中央部に一つだけ配置する場合は、熱交換器１００の両端部にそれぞれ固定部材３を配置する場合よりも、固定部材３自体の厚みを増した部材とするか、フィン１の組み立て前に伝熱管２と固定部材３とを接着固定して固定状態を安定させておくなどし、伝熱管２の扁平長軸方向への動きを抑制することで、より組み立て精度を向上させることが可能となることは言うまでもない。
【００３２】
実施の形態３．
図１２は、本発明の実施の形態３に係る熱交換器１００の概略斜視図である。本実施の形態３では、伝熱管２の直管部の両端部と中央部の３ヶ所に固定部材３を配置している。このような構成とすることによって、伝熱管２と固定部材３との接合強度をより大きくでき、フィン１の変形を抑制できるため、フィンカラー４と伝熱管２のクリアランスをより小さくすることが可能となる。
【００３３】
実施の形態４．
次に、本発明の実施の形態４に係る熱交換器について説明する。上述の実施の形態１において、固定部材３と伝熱管２とを接着剤７によって固定することについて述べた。この実施の形態４では、図１３に示すように、固定部材３の挿入溝３ａの最も深い部分（深部）に、接着剤確認用溝（接着剤充填確認溝に相当する。）３ｂを設けた例を示す。接着剤確認用溝３ｂを、固定部材３に挿入溝３ａを加工する際に併せて形成しておくことで、固定部材３と伝熱管２との嵌合部に接着剤７を塗布後、接着剤確認用溝３ｂまで接着剤７が入り込んで、該溝が満たされれば、接着剤が塗布されたことを確認することができるというもので、接着剤塗布の管理に有効である。
【００３４】
実施の形態５．
また、固定部材３と伝熱管２との密着性を高める方法について示す。
一つは、図１４に固定部材３の平面図を示すように、固定部材３の挿入溝３ａの開口部端に、かえり部３ｃを付ける方法であり、かえり部３は、挿入溝３ａの開口部において、開口寸法を部分的に小さくすぼめるための突起によって構成される。固定部材３の挿入溝３ａに伝熱管２を挿入後に、かえり部３ｃの作用によって伝熱管２の抜けを防止することができ、両者の密着性を向上させることができる。
【００３５】
また別の方法では、図１５に固定部材３の平面図を示すように、固定部材３の挿入溝３ａの開口部上端側を塞ぐフタ部材８を用いて固定部材３に組み合わせて用い、隣接する二つの挿入溝３ａ間に楔８ａを入れ（固定部材３の上端には楔８ａを嵌合させる嵌合溝８ｂが設けられる。）、固定部材３とフタ部材８とで伝熱管２を挿入溝３ａ内に強固に保持することで、固定部材３と伝熱管２の密着性を向上させる。
【００３６】
実施の形態６．
次に、この発明の実施の形態６について説明する。上述の実施の形態１〜５では、一つの固定箇所で、一枚の固定部材３を用いて伝熱管２を保持させる例を示した。この実施の形態６では、固定部材として、２枚の固定板と固定板同士を結合させるネジを用い、固定板に伝熱管を挟み込んで固定する方法について説明する。
図１６に示すように、２枚の固定板３３には、それぞれ、伝熱管２を挿入する溝部３３ａ（挿入溝３ａよりも浅い。）が設けられている。その溝部３３ａに伝熱管２を嵌合させるとともに、２枚の固定板３３で伝熱管２を挟み込み、ネジ３４によって固定板３３同士をネジ結合させることで、固定板３３と伝熱管２との固定が可能となる。ここで、例えば、２枚の固定板３３の間隔を大きくしすぎると、挟み込み時の作業性が悪化したり、伝熱管２の固定強度が小さくなって放熱性への寄与も小さくなってしまう。そのため、２枚の固定板３３の間隔は、０．１〜０．３ｍｍとすることが好ましい。
【００３７】
また、図１７に示すように、２枚の固定板３３のうち、少なくとも一方は、ネジ３４を挿通させる部分に突起部３３ｂを設け、突起部３３ｂを他方の固定板３３に当接させる（突き当て部を持つ）構成とすることで、伝熱管２の挟み込み時の作業性を向上させることができるとともに、２枚の固定板３３間の間隔（０．１〜０．３ｍｍ）を所定範囲内に保つことができ、ネジの締めすぎによる管の変形を防止でき、またネジ３４を挿通させるための孔が開口される部分の固定板の補強が可能となるという効果がある。
【符号の説明】
【００３８】
１    フィン                          １ａ、３ａ    挿入溝、
２    伝熱管                          ２ａ    室
３    固定部材                        ３ｂ    接着剤確認用溝
３ｃ  かえり部                        ４      フィンカラー
４ａ  フィンカラー先端部              ５      スリット
７    接着剤                          ８      フタ部材
８ａ  楔                              ８ｂ    嵌合溝
１１、１１ａ  フィン部                ３３      固定板
３３ａ  溝部                          ３３ｂ    突起部
３４    ネジ                        １００    熱交換器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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