(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体製パッドの表面に、表皮材をホットメルト接着剤で接着して形成する接着シートの製造方法であって、前記表皮材に、ポリアミド系のブロック体を溶融した状態の熱可塑性合成樹脂製接着剤を、直接、薄膜の不織布状に塗布し、該接着剤が硬化後に、表皮材をパッドの表面に超音波、又は、高周波で点接着することを特徴とする接着シートの製造方法。
【請求項２】
前記表皮材をロール状に巻回した状態より繰出し、その裏面に前記溶融状態の接着剤を塗布し、この接着材の硬化後に、表皮材を裁断、縫製して、パッドに表皮材を接着する請求項１記載の接着シートの製造方法。
【請求項３】
前記表皮材は一枚状の生地又はこの生地の裏面に積層した発泡体製ワディングとからなる請求項１または２記載の接着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用シートの製造方法、詳しくは発泡体製パッドの表面に接着剤で表皮材を接着して形成する接着シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の接着シートには表皮材とパッドとの間に接着フィルムからなるホットメルト型接着剤を介在させて、表皮材をパッドに加圧、加熱して、接着フィルムを溶融させて、表皮材をパッドに接着しているものがある（例えば特開平５-９２０８５号公報）。
【０００３】
一方、前記ホットメルト型接着剤の代わりに、ウレタン系の熱硬化性接着剤を使用したものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−９２０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上のホットメルト型接着剤を使用したものは、接着剤が面接着し硬化するため、表皮材の剛性が上昇し表皮材に柔らかさや、良好なタッチ感が損なわれる不具合があった。
【０００６】
一方、接着剤としてウレタン系の熱硬化材を使用して表皮材をパッドに接着すると、前記接着剤の不具合はある程度解消されるが、前記接着剤を使用したものに対して製造コストが増加する欠陥がある。
【０００７】
そこで、本発明は斯様な従来の接着剤による接着シートの製造方法の不具合を除去することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以上の目的を達成するための本発明に係る接着シートの製造方法は、発泡体製パッドの表面に、表皮材をホットメルト接着剤で接着して形成する接着シートの製造方法であって、前記表皮材に、ポリアミド系のブロック体を溶融した状態の熱可塑性合成樹脂製接着剤を、直接、薄膜の不織布状に塗布し、該接着剤が硬化後に、該表皮材をパッドの表面に超音波、又は、高周波で点接着することを特徴とする構成である。
【０００９】
そして、前記表皮材をロール状に巻回した状態より繰出し、その裏面に、直接、前記溶融状態の接着剤を塗布し、この接着材の硬化後に、表皮材を裁断、縫製して、パッドに表皮材を接着することにより、表皮材に対する接着剤の塗布が簡単になり製造原価を低減できる。
【００１０】
更に、前記表皮材は一枚状の生地又はこの生地の裏面に積層した発泡体製ワディングとから構成することにより、表皮材、又はワディングが、薄膜の不織布状の接着剤の塗布により補強される。
【００１１】
また、前記表皮材をパッドの表面に超音波、又は、高周波で接着することにより、表皮材をパッドに接着する際に、熱が発生せず表皮材を損傷しない。また、表皮材の表面が柔らかさで、良好なタッチ感が得られる。加えて、接着後の冷却が不要となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、パッドに接着した表皮材の表面に剛性上昇がなく、製造原価を低減し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る製造方法における接着剤の塗布方法を示す説明図である。
【図２】本発明に使用する表皮材とパッドの部分切欠斜視図である。
【図３】本発明の製造方法を示す断面図である。
【図４】本発明の製造方法によって製造した接着シートの部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照しつつ本発明に係る接着シートの製造方法の好適な実施形態について説明する。
【００１５】
本発明はモールド加工したウレタンフォームなどの発泡体製のパッドに、ホットメルト接着剤で表皮材を接着して形成する接着シートであり、前記ホットメルト接着剤として、ナイロンなどのポリアミド系の熱可塑性合成樹脂からなるブロック体を溶融状態で、直接、表皮材の裏面に均一にアプリケータなどにより塗布して、パッドに表皮材を超音波、又は、高周波で点接着することを特徴とする。
【００１６】
以上の接着剤３は例えば図１に示すように、ポリアミド系のブロック体、粒体などを投入して加熱する溶融槽４０と、この溶融槽４０にパイプ４１などで連結したアプリケータ４２によって表皮材１の裏面に、全体に均一の薄膜の不織布状に高圧で塗布する。図４３…は塗布口を示す。
【００１７】
この接着剤３は多数の塗布口４３…を回転など可動して塗布するため、表皮材１の裏面に薄膜の不織布状となって硬化する。
【００１８】
以上の表皮材１は、従来自動車用シートに使用されているものであり、前記接着剤３の塗布効率を向上させるために、図２に示すように、ロール状に巻回されている表皮材１の巻回体Ａより繰出された表皮材１の裏面に、前記接着剤３を塗布する。
【００１９】
即ち、前記表皮材１はシートの表皮材として裁断、縫製する前の状態で、接着剤３を直接、塗布する。この表皮材１の裏面に接着剤３を塗布し、その薄膜の接着剤３が硬化することにより、表皮材１の裏面側が硬化した薄膜の接着剤３により補強される。
【００２０】
なお、前記表皮材１の裏面にウレタンスラブ製のワディングを一体に有するものにおいては、ワディングに前記接着剤３を塗布するのが望ましく、このようにすることにより、ワディングの外面が補強されるため、ワディングの外面にワディングカバーを別途設ける必要がないか、或いはワディングカバーを設けても、厚さの薄いワディングカバーなどを使用できる。
【００２１】
以上の如く、表皮材１の裏面に、溶融状態の接着剤３を塗布し、その接着剤３が硬化した後に、図２に示すように、その表皮材１を裁断し、接着剤１を塗布しない別の表皮材片１０、１１、１２に接ぎ合わせて袋状に縫製する。
【００２２】
この表皮材１を接着する前記パッド２はその接着面である上面２０には表皮材１の一部を喰い込ませて接着する凹溝２１Ａ、２１Ａが設けてある。
【００２３】
図３はパッド２に、袋状に縫製した表皮材１を被せて、上型５０と下型５１との間にセットする状態を示し、この上、下型５０、５１で表皮材１を接着剤３の融点以上の温度で加熱し、圧着することにより、接着剤３を溶融させて表皮材１をパッド２の上面２０に超音波、又は、高周波で点接着する。これにより、接着シートは完成する。
【００２４】
以上の高周波、又は、超音波接着機を使用することにより、接着時に発熱せず、表皮材１を損傷することがないし、また、冷却工程を省略できる利点がある。
【００２５】
なお、前記上型５０には表皮材１の一部をパッド２の凹溝２１Ａ、２１Ａに食い込ませるための凸起５０Ａ、５０Ａが設けてあり、この凸起５０Ａ、５０Ａにより、パッド２の凹溝２１Ａ、２１Ａ内に表皮材１の一部が喰い込まれて接着される。
【００２６】
その際、図４に示すように表皮材１の喰い込まれる部分に接着剤３が塗布されているため、パッド１の凹溝２１Ａ、２１Ａ内に表皮材１が確実に接着される。図中３´は溶融して硬化した薄膜の接着剤を示す。
【００２７】
以上のように、表皮材１をパッド２に点接着することにより、従来の表皮材とパッドとの間にフィルム状ホットメルト接着剤を介在させて接着したものの如く、表皮材の剛性が上昇することがないため、ごわごわ感がなく、製造原価も低減できる。
【００２８】
また、あらかじめ表皮材１に一体に接着剤３が設けてあるため、従来の如く、表皮材とパッドとの所定位置にホットメルト接着剤を配置して、表皮材をパッドに加熱、圧着する必要がない。従って、表皮材をパッドに接着する際の作業性を向上し得る。
【００２９】
更に、表皮材１の裏面には、直接、薄膜の不織布状の接着剤を設けて補強してあるため、表皮材１の裏面側に補強部材を設ける必要がない。一方、表皮材１の裏面に、ワディングを一体に設けたものにおいては、厚みの薄いワディングを使用できるし、また、補強用のワディングカバーが不要となる。従って、従来品に対して材料費を削減できる。
【符号の説明】
【００３０】
１…表皮材、２…パッド、３…接着剤。
【図１】
0005627939.tif 000002
【図２】
0005627939.tif 000003
【図３】
0005627939.tif 000004
【図４】
0005627939.tif 000005