(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の試験期間（３２）中に潤滑グリース（２７）を充填した試験容積部（２）に所定の試験圧力を加え、前記試験容積部（２）の前記潤滑グリース（２７）を油吸収又は油分離要素（１１）と接触させ、前記試験期間（３２）の終わりに前記油吸収又は油分離要素（１１）によって前記潤滑グリース（２７）から分離された油（２９）の吸収又は分離に基づいて前記試験容積部（２）の変化を検出する、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法において、
油分離を表す前記試験容積部（２）の変化の時刻歴を前記試験期間（３２）にわたって検出することを特徴とする、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項２】
油分離が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）が、前記時刻歴から求められることを特徴とする、請求項１に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項３】
前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び／又は前記限界時点（Ｔ）は、記憶されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項４】
前記試験容積部（２）の容積変化が、前記試験容積部（２）を表す量（Ｈ）を測定することによって検出されることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項５】
前記潤滑グリース（２７）の試験圧力及び／又は温度が、前記試験期間（３２）内でほぼ一定に保たれることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項６】
それぞれ温度又は試験圧力を変えて、請求項１から５のいずれか１項に記載の方法が繰り返されることを特徴とする、潤滑グリースの温度及び／又は圧力に依存した油分離性を求める試験方法。
【請求項７】
潤滑グリース試料（２７）を収容する試験容積部（２）と、該試験容積部（２）を制限して、該試験容積部（２）に所定の試験圧力を加えることができるように該試験容積部（２）を構成する圧力ピストン（３）と、油を吸収又は分離するために前記試験容積部（２）に結合される油吸収又は油分離要素（１１）と、前記試験容積部（２）の変化を表す量（Ｈ）を測定する測定手段（４）とを備える、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置（１）において、
前記試験容積部（２）の変化の時刻歴の検出に用いる信号を伝送するために前記測定手段（４）に接続される監視ユニット（５）を備えたことを特徴とする、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項８】
前記監視ユニット（５）は、油分離が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）を検出するように設計されることを特徴とする、請求項７に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項９】
前記監視手段（５）は、前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び／又は前記限界時点（Ｔ）を記憶する記憶手段（２６）を備えることを特徴とする、請求項７又は８に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１０】
前記監視手段（５）は、前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び前記限界時点（Ｔ）を表示することができる表示手段（２５）を備えることを特徴とする、請求項７から９のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１１】
前記試験容積部（２）の所定の一定温度を調整する温度制御手段（３９）を備えることを特徴とする、請求項７から１０のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１２】
温度を可変調整することができることを特徴とする、請求項１１に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１３】
注油間隔ごとに所定量の潤滑グリースを潤滑剤ライン（４１）を通して複数の注油点（３７）に供給する、集中注油システム（３４）を制御する方法において、
前記注油間隔間の時間距離が、前記潤滑グリースの油分離の時刻歴が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）に応じて制御されることを特徴とする、集中注油システムを制御する方法。
【請求項１４】
前記注油間隔間の前記時間距離は、前記集中注油システム（３４）における温度及び／又は圧力に応じて制御されることを特徴とする、請求項１３に記載の集中注油システムを制御する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法であって、所定の試験期間中に潤滑グリースを充填した試験容積部に所定の試験圧力を加え、試験容積部の潤滑グリースを油吸収又は油分離要素と接触させ、試験期間の終わりに油吸収又は油分離要素によって潤滑グリースから分離された油の吸収又は分離に基づいて試験容積部の変化を検出する、試験方法に関する。
【０００２】
本発明はさらに、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置であって、潤滑グリース試料を収容する試験容積部と、試験容積部に所定の試験圧力を加えることができるように設計される、試験容積部を制限する圧力ピストンと、油を吸収又は分離するために試験容積部に結合される油吸収又は油分離要素と、試験容積部の変化を表す量を測定することができる測定手段とを備える、試験装置に関する。
【背景技術】
【０００３】
集中注油システムでは、潤滑グリースが、中央容器から案内システムを介して複数の注油点に導かれる。集中注油システムは、所定量の潤滑グリースを種々の注油点に分配する潤滑グリース送出装置、例えば絞り弁を備える。潤滑グリースは、本質的に、固相の増ちょう剤及び液相の油から成る。両方の相が、潤滑グリースの製造プロセス中に互いに適度且つ持続的に混合又は結合される。
【０００４】
集中注油システムでは、個々の注油間隔間にシステム内の残留圧力によって潤滑グリースのいわゆるブリードが生じると、故障が生じる可能性がある。ブリード中に、油及び増ちょう剤は或る程度分離される。油はそのちょう度に起因して、例えばシール隙間を通って逃げる可能性があるため、増ちょう剤が残され、最悪の場合、例えば潤滑グリース送出装置を塞ぐことによって集中注油システムの故障を引き起こす。これにより、潤滑対象の機械又はシステムの停止期間が生じ、それに対応して生産の損失、予定外の保守作業等といった結果が伴う。場合によっては、潤滑グリース送出装置を交換しなければならないが、これはアクセスし難い箇所にある可能性がある。
【０００５】
潤滑グリースの油分離に起因した集中注油システムの故障を回避するために、潤滑グリースは、集中注油システムで用いられる前にその油分離性を試験される。
【０００６】
ドイツ国実用新案第９４１６２８４号には、潤滑グリースの油分離性を試験することができる試験装置が記載されている。ドイツ国実用新案第９４１６２８４号に記載されている試験装置では、潤滑グリースが集中注油システムでの使用に適しているか否かを検出することができる。
【０００７】
実際には、ドイツ国実用新案第９４１６２８４号の装置を用いた試験方法は、潤滑グリースが集中注油システムでの使用のために予め決定された油分離性の限界値を超えるか否か、したがって集中注油システムで用いるのに概ね適しているか否かを示すステートメントを提供する。しかしながら、全ての集中注油システムが同等であるわけではなく、ドイツ国実用新案第９４１６２８４号による方法では、潤滑グリースが例えば特に短い注油間隔を有する集中注油システムでもなお適しているか否かを示す具体的なステートメントは提供されない。分離性がさまざまでもできる限り多くの種類の潤滑グリースを供給することができるように、油分離性の高い潤滑グリースを集中注油システムでいつ用いることができるかを知ることが望まれる。
【発明の開示】
【０００８】
したがって、本発明の目的は、潤滑グリースの油分離性を以前よりも正確に検出することができる試験方法及び当該試験方法を実施する試験装置を提供することである。
【０００９】
この目的は、本発明による試験方法において、油分離を表す試験容積部の変化の時刻歴を試験期間にわたって検出することで果たされる。
【００１０】
本発明による試験装置において、この目的は、試験容積部の変化の時刻歴の検出に用いることができる信号を伝送するために測定手段に接続される監視手段によって果たされる。
【００１１】
本発明による解決手段の利点は、油分離を表す試験容積部の変化の時刻歴を用いて、集中注油手段における潤滑グリースの最大許容滞留時間を求めることができることである。この最大許容滞留時間から、集中注油システムの供給時間及び休止時間等の時間を制御するためのプリセット値を得ることができる。したがって、注油システムの最大許容滞留時間を超えなければ、油分離性の高い潤滑剤であっても用いることができる。
【００１２】
本発明による試験方法及び本発明による試験装置は、それぞれ単独で有利である種々の独立した実施形態によってさらに発展させることができる。以下では、これらの実施形態及び実施形態に関連するそれぞれの利点を簡単に説明する。
【００１３】
本発明による試験方法では、試験容積部の容積変化を、試験容積を表す量を測定することによって検出することができる。その利点は、本発明による試験方法を、ほぼ不可能である直接容積測定と同じ精度でより容易に実施することができることである。試験装置の圧力ピストンが試験容積部の容積変化に従うため、代表的な量として、例えば圧力ピストンの相対運動を監視することができる。
【００１４】
集中注油システムを制御するのに使用可能なパラメータを得るために、油分離が所定の限界値を超える限界時点を時刻歴から求めることができる。さらに、試験容積部の変化の時刻歴及び限界時点は、後でアクセスできるように記憶させることができる。
【００１５】
圧力及び／又は温度に依存した油脂の油分離性を検出するために、試験容積部内の潤滑グリースの試験圧力及び／又は温度を試験期間内でほぼ一定に維持することができる。
【００１６】
異なる温度及び／又は試験圧力に関して潤滑グリースの油分離性を求める試験方法では、温度及び／又は試験圧力を変えて、上述の方法を種々の実施形態で繰り返すことができる。経時的な潤滑グリースの油分離性に関する曲線群及び種々の限界時点を検出することができ、この場合、各曲線及び各限界時点が特定の温度及び特定の試験圧力を示す。これらの具体的な限界時点を用いて、集中注油システムを制御することができる。
【００１７】
本発明による試験装置の有利な実施形態では、監視手段は、油分離が所定の限界値を超える限界時点を検出するように設計され得る。その利点は、限界時点を集中注油システムの制御パラメータとして利用できることである。
【００１８】
さらに、試験装置は、試験容積部の所定の温度を調整する温度制御手段を備え得る。その利点は、潤滑グリース試料の試験を種々の予め決定可能な温度で実施することができ、したがって油分離性の温度依存性に関するステートメントを生成することができることである。温度制御手段は、潤滑グリース試料の入った試験容積部の温度のみを制御してもよく、又はたとえば試験装置が配置されている空間全体の温度を制御してもよい。
【００１９】
さらに、監視手段は、試験容積部の変化の時刻歴及び限界時点を記憶及び／又は表示することができる記憶手段及び／又は表示手段を備え得る。
【００２０】
試験中に必要な試験圧力を発生させるために、試験装置は、ほぼ一定の力を圧力ピストンに加えることができる力要素を備え得る。このような力要素は、例えば、空気圧シリンダ、錘、又はばねであり得る。
【００２１】
有利なさらなる実施形態では、監視手段は、測定手段の測定値、すなわち圧力ピストンの位置から、測定曲線を生成することができる。その利点は、測定手段が例えば５分ごとに測定値を出す場合でも、特定の油分離量を測定曲線からいつでも読み出すことができることである。測定曲線は、例えば補間によって生成することができ、例えば平滑化することができる。したがって、限界時点をより正確に求めることができる。さらに、監視手段は、１つの潤滑グリースに関してそれぞれ異なる試験温度及び／又は試験圧力で検出された複数の測定曲線から、１つの曲線群を生成することができる。このような潤滑グリースの曲線群から、例えば、残留圧力レベル、潤滑グリースの滞留時間、及び潤滑グリース温度に依存した注油間隔の頻度等、集中注油システムの制御パラメータを決定することができる。
【００２２】
上述の試験方法及び試験装置の他に、本発明は、集中注油システムを制御する方法にも関し、この方法では、注油間隔ごとに特定量の潤滑剤を潤滑剤ラインを通して複数の注油点に供給する。油分離に起因した集中注油システムの故障を伴わない油分離性を有する潤滑グリースを用いることができるように、本発明は、限界時点、すなわち、時間閾値に依存した注油間隔間の時間距離の制御を提供する。
【００２３】
集中注油システムにおける潤滑グリースの油分離をさらにより確実になくすことができるように、注油間隔の時間距離は、集中注油システムにおける潤滑グリースの温度及び／又は圧力に依存して制御され得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下では、添付図面を参照して本発明を一例として説明する。個々の有利な実施形態に関してすでに上述したように、種々の特徴を独立して組み合わせることができる。
【００２５】
まず、図１及びそこに示されている例示的な実施形態を参照して、本発明による試験装置１の全体的構成を説明する。
【００２６】
試験装置１は、試験容積部２、試験容積部２を画定する圧力ピストン３、測定手段４、及び信号を伝送するために測定手段４に接続される監視ユニット５を備える。
【００２７】
円筒形の試験容積部２は、シリンダボア７を有する試験シリンダ６内に形成される。試験室に相当する試験容積部２の上端は、シリンダボア７内に配置された圧力ピストン３によって制限、すなわち、画定ないし境界される。図１の実施形態では、試験シリンダ６は、縦軸Ｌを中心に回転対称に形成され、縦軸Ｌをほぼ横切って延びる平面状の表面８、９を有する。縦軸Ｌを横切る方向に試験シリンダ６内に除去用ボア１０が形成され、シリンダボア７内で終端する。図１の実施形態では、除去用ボア１０は、試験シリンダ６の外周からシリンダボア７に向かって段階的に先細になる。
【００２８】
試験容積部２は、圧力ピストン３とは反対側の端が油吸収又は油分離要素１１によって画定される。油吸収又は油分離要素１１は、圧力ディスク１３のポケット１２に収容される。ディスク形の油吸収又は油分離要素１１は、試験シリンダ６の下側の表面９の外径Ｄ２よりも大きな外径Ｄ１を有するため、試験シリンダ６から外側に突出する。油吸収又は油分離要素１１は、縦軸Ｌの方向で試験シリンダ６と圧力ディスク１３との間に配置される。図１の実施形態では、圧力ディスク１３は、縦軸Ｌの方向に作用する力Ｆ1によって試験シリンダ６に押し付けられるため、油吸収又は油分離要素１１は、圧力ディスク１３と試験シリンダ６との間に挟まれる。圧力ディスク１３は、ねじ等の締結手段（図示せず）を用いて試験シリンダ６に接続することができる。
【００２９】
図１の実施形態では、油吸収又は油分離要素１１は、例えば濾紙等の吸収材料から丸いフィルタ要素として作製される。代替的に、油吸収又は油分離要素１１は、分離油を吸収するか又は試験容積部２から分離油を導き出すことができる任意の吸収材料製にすることができる。別の代替例として、油分離要素１１は、油を逃がすことができ且つ／又は潤滑グリースを保持する隙間として形成することもできる。
【００３０】
試験容積部２の上部を制限する圧力ピストン３は、ほぼ円筒形であり、試験容積部２に隣接するピストン領域３０、ノズルボア１５、交差孔１６、及び弁ユニット１４を備える。縦軸Ｌ上に延びるノズルボア１５は、縦方向Ｌを横切って延びる交差孔１６で終端する。弁ユニット１４は、交差孔１６とノズルボア１５との間のこの終端領域に形成され、図１の位置では、ノズルボア１５と交差孔１６との間の接続部を閉じている。弁ユニット１４は、弁リフタ１７及び弁座１８を備える。弁リフタ１７は、縦方向Ｌ上に延びる圧力ピストンの弁ボア１９内に配置され、ねじ山２０を用いて圧力ピストン３に接続される。回転２１によって、弁リフタ１７は、縦軸Ｌに沿って圧力ピストン３と相対的に、ねじ山２０を用いて往復移動すなわち弁座１８に出入りさせることができる。したがって、弁ユニット１４によって、ノズルボア１５と交差孔１６との間の接続部を開閉することができる。圧力ピストン３は、図１に示す第１のストローク位置で交差孔１６が除去用ボア１０と一致するように、試験シリンダ６に対して向けられる。第１のストローク位置では、ほぼ平面状のピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離はＨ1である。
【００３１】
圧力ピストン３は、直線移動可能であるようにシリンダボア７内に縦方向Ｌに沿って配置される。圧力ピストン３の外径は、シリンダボア７の内径とほぼ等しいように形成されるため、試験容積部２から潤滑グリースがほぼ全く逃げることができず、試験圧力を一定に保つことができる。シリンダボア７は、圧力ピストン３の案内面としての役割を果たす。
【００３２】
試験装置１の測定手段４は、図１の実施形態では試験シリンダ６の上側の表面８上に配置される。測定手段４は、固定部分２２及び固定部分２２に対して縦方向Ｌに沿って移動可能である可動部分２３を備える。それぞれが運動を伝達するために、固定部分２２は試験シリンダ６に接続され、可動部分２３は圧力ピストン３に接続される。測定手段４は、長さ測定手段、例えば市販のインクリメンタル又はアナログストローク測定システムとして形成され、圧力ピストン３と試験シリンダ６との相対運動を検出する。
【００３３】
測定手段４は、信号を伝送するために接続線２４を介して監視ユニット５に接続される。監視ユニット５は、制御ユニット４０、表示手段２５、及び記憶手段２６を備える。制御ユニット４０は、測定手段４の信号を処理し、表示手段２５及び記憶手段２６に接続される。表示手段２５は、測定手段４の測定信号をグラフ表示するものであり、例えばモニタである。記憶手段２６は、後でアクセス又は処理するために測定手段４の測定信号又はグラフ表示を記憶する。記憶手段２６は、例えばハードディスク記憶装置である。監視ユニット５は、例えば、測定手段４がインタフェースコンバータを介して接続されるＰＣである。測定信号は、ＰＣに、例えば表計算ソフトウェアに書き込んで、このソフトウェアを用いてグラフ表示させることができる。
【００３４】
試験装置１は、試験容積部２内の温度を所定の可変温度に保つ温度制御手段３９をさらに備える。図１では、温度制御手段３９は、試験装置１全体の温度を制御する。代替的に、試験容積部２の温度のみが制御されてもよい。
【００３５】
試験装置１の動作中、本発明による試験方法を実施するために、試験容積部２には、図１に示すように試験対象の潤滑グリース２７が充填される。ここで、圧力ピストン３を図１に示す開始位置に移動させる。試験容積部２は、弁ユニット１４が閉じられて図１に示すピストン位置にある状態で（Ｈ1）、充填のために試験シリンダ６の底部を開いて前方に枢動させることによって充填することができる。充填後、シリンダ６を図１に示す位置に再び枢動させて、圧力ディスク１３内の油分離要素１１でシールする。
【００３６】
次に、例えば空気圧シリンダ、錘、又はばねによって圧力ピストン３にほぼ一定の力Ｆ2を加えることによって、試験作業を開始させる。したがって、ほぼ一定の試験圧力が、潤滑グリース２７の入った試験容積部２に加えられる。所定の試験期間、例えば２４時間にわたり、試験容積部２の試験圧力がほぼ一定に保たれる。温度制御手段３９によって、試験容積部２内の潤滑グリース試料２７の温度も一定に保たれる。
【００３７】
潤滑グリースは、本質的に、固相の増ちょう剤及び液相の油から成る。両方の相が、潤滑グリースの製造プロセス中に互いに適度且つ持続的に混合又は結合される。圧力の影響下で、２つの相は或る程度分離され得る。この分離が油分離と呼ばれる。潤滑グリース試料２７の油分離及び油分離が所定の限界値ＨGを超える時点Ｔが、試験装置１を用いる本発明による試験方法によって試験期間にわたって検出される。限界値ＨGを上回る油分離は、集中注油システムの動作にとって危険であり得る。
【００３８】
図２は、試験期間の終わりにおける本発明による試験装置１を示す。図１に対して、図２の試験容積部２では、軟質のままの潤滑グリース２７及びすでに硬化した潤滑グリース２８の層が形成されている。さらに、ポケット１２内には、分離された油２９が油吸収又は油分離要素１１の周囲に回収されている。圧力ピストン３は、ピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離がＨ2である図２のストローク位置にある。試験期間の終わりにおける距離Ｈ2は、ピストン領域３０が図１の試験期間の始めにあった距離Ｈ1よりも小さい。
【００３９】
試験期間内では、測定手段４は継続的に、圧力ピストン３の位置を検出してそれを測定信号として監視ユニット５に伝送している。監視ユニット５は、測定手段４の測定信号を処理して測定曲線を形成している。
【００４０】
図３は、同じく試験期間の終了後の、但し図２では入ったままである軟質の又は流動自在な潤滑グリース２７が試験容積部２から除去された位置にある、本発明による試験装置１を示す。このために、図２の位置では、シートバルブ１４が開いており、交差孔１６の上の圧力ピストン３の外径が細くなっているため、ノズルボア１５は除去用ボア１０と接続される。力Ｆ2が圧力ピストン３に作用したままであり、したがって圧力が試験容積部２内の潤滑グリース２７に加わったままであるため、潤滑グリース２７は除去用ボア１０から逃げ、圧力ピストン３は、硬化して流動自在ではなくなった潤滑グリースのみが試験容積部２内にある図３に示す位置に移動する。図３では、ピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離はＨ3である。距離Ｈ3は、距離Ｈ2及びＨ1よりも小さい。図３に示す試験装置１の位置では、硬化して流動自在ではなくなった潤滑グリースのみが試験容積部２内にあり、ピストン領域３０は硬化した潤滑グリース２８から成る栓の上に載る。したがって、高さＨ3は、試験容積部２内の硬化した潤滑グリース２８から成る栓の高さに相当する。続いて、硬化高さＨ3及び油分離を示す高さＨ2が、総容積を示す高さＨ1と関連付けられる。こうして、潤滑グリースの増ちょう剤の推定割合が計算される。
【００４１】
図４は、２つの試験作業中に監視ユニット５によって記録された２つの測定曲線３１、３１’を示す。測定曲線３１、３１’は、ピストン行程又は油分離が縦座標であり時間が横座標である座標系で、図４のグラフに示される。測定曲線３１は、試験期間３２内のピストンの行程を示す。図４に示す測定曲線３１、３１’はそれぞれ、２つの異なる潤滑剤のピストン行程の時刻歴の関数として、経時的に増加する油分離を示す。さらに、例えば、異なる温度及び／又は試験圧力での他の試験を同じ潤滑剤に関して実施してもよい。
【００４２】
図４には、実験によって求められた辛うじて許容可能な油分離を示す限界値ＨGが示されている。潤滑剤Ａの測定曲線３１’は、表示期間中は常に限界値ＨGよりも下にある。したがって、この潤滑剤は、油分離に関して危険ではないと分類することができ、油分離性を求める既知の試験方法によっても許容可能であると分類されていたであろう。別の潤滑剤Ｂの測定曲線３１は、時点Ｔで限界値ＨGを超える。本発明による試験方法で油分離の時刻歴及び時点Ｔを求めることで、時点Ｔに達するまで限界値ＨGを超えずに集中注油システムに潤滑剤Ｂを供給できることが示される。既知の試験方法によれば、潤滑剤Ｂは、試験期間３２の終わりにおいて限界値ＨGを超えるため、集中注油システムで使用不可能であると分類されていたであろう。
【００４３】
図５は、潤滑剤ポンプ３８’を用いて容器３６から潤滑剤ライン４１を介して複数の注油点３７に潤滑グリース２７を導く絞り弁３５を有する、本発明による集中注油システム３４の概略図を示す。集中注油システム３４は、例えば絞り弁３５に潤滑グリースを供給するポンプ３８’内に組み込むことができる制御ユニット３８をさらに備える。図５の潤滑グリース２７は、図４の測定曲線３１を有する上述の潤滑剤Ｂである。潤滑グリース２７の集中注油システム３４内での過剰なブリード、すなわち油分離を防止するために、個々の注油間隔間の時間距離が、図４のグラフから読み出すことができるパラメータを用いて制御される。注油間隔間の時間は、例えば、潤滑グリースの油分離が限界値ＨGを超える時点Ｔよりも短くなるように選択される。時点Ｔは、図４のグラフから求められて、制御パラメータとして制御ユニット３８に入力してある。制御ユニット３８は、集中注油システム３４内の温度及び圧力を検出するため、それぞれの測定曲線を求めることができる異なる温度及び圧力に関して、関連する危険な時点Ｔのそれぞれを入力して用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】第１の位置での本発明による試験装置の概略図である。
【図２】図１の本発明による試験装置を第２の位置で示す図である。
【図３】図１及び図２の試験装置を第３の位置で示す図である。
【図４】図１〜図３の試験装置で検出される潤滑グリースの油分離のグラフである。
【図５】本発明による集中注油システムの概略図である。
【符号の説明】
【００４５】
２  試験容積部
３  圧力ピストン
４  測定手段
５  監視ユニット
１１  油分離要素
２６  記憶手段
２７  潤滑グリース
２９  分離された油
３２  所定の試験期間
３４  集中注油システム
３９  温度制御手段
４１  潤滑剤ライン
【図１】
0005519102.tif 000002
【図２】
0005519102.tif 000003
【図３】
0005519102.tif 000004
【図４】
0005519102.tif 000005
【図５】
0005519102.tif 000006