(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造物で使用される鉄筋を、鉄筋の仮組を行う場所から仮組した状態を維持しつつ施工現場まで移動するための鉄筋移動装置において、装置本体部に回動自在に設けられた複数の横筋載置部材と、該複数の横筋載置部材を回動するために接続された横筋載置部材回動部材と、該横筋載置部材回動部材を装置本体部に対して固定し解除する機能を有する横筋載置部材回動部材脱着部材と、前記装置本体部に回動自在に設けられた複数の横筋外止部材と、該複数の横筋外止部材を回動するために接続された横筋外止部材回動部材と、該横筋外止部材回動部材を装置本体部に対して固定し解除する機能を有する横筋外止部材回動部材脱着部材と、前記装置本体部を紐状部材と結合するための接続治具と、前記装置本体部を構成する柱状部材をベースプレートに対して伸縮可能な高さ調節機構とを備え、装置本体部には自立用部材が着脱自在であることを特徴とする鉄筋移動装置。
【請求項２】
請求項１の鉄筋移動装置を用いた施工方法において、横筋載置部材回動部材及び横筋外止部材回動部材を装置本体部に固定して、横筋載置部材の先端部分が装置本体部の外部に露出した状態で、当該先端部分に横筋を配筋する工程と、横筋外止部材回動部材と装置本体部の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材を装置本体部に対して移動して、複数の横筋外止部材を回動して配筋された横筋に被せて保持する工程と、複数の横筋外止部材を回動して配筋された横筋に被せて保持した状態で、横筋外止部材回動部材を装置本体部に固定する工程と、装置本体部の接続治具を紐状部材と結合して、鉄筋移動装置を吊り下げて施工現場まで移動する工程、を含むことを特徴とする施工方法。
【請求項３】
横筋を保持した状態で前記鉄筋移動装置を施工現場に移動し、施工現場で固定されている縦筋に隣接した位置で停止する工程と、横筋外止部材回動部材と装置本体部の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材を装置本体部に対して相対移動して、横筋外止部材を回動して横筋上に被さっていない状態にせしめる工程と、鉄筋移動装置に保持された複数の横筋と、施工現場に固定されている縦筋を結合する工程と、横筋と横筋載置部材を離隔する工程と、横筋載置部材回動部材と装置本体部の固定を解除して、横筋載置部材回動部材と装置本体部に対して相対移動させ、以って、横筋載置部材を回動して装置本体部の内部に収容する工程と、鉄筋移動装置を吊り上げる工程を含む請求項２の施工方法。
【請求項４】
前記横筋を配筋する工程では、横筋に縦筋を結合し、結束された縦筋及び横筋を保持した状態で前記鉄筋移動装置を施工現場に移動し、施工現場で固定されている鉄筋に隣接した位置で停止する工程と、鉄筋移動装置に保持された複数の横筋及びそれに結束された縦筋を、施工現場に固定されている鉄筋に結合する工程と、横筋外止部材回動部材と装置本体部の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材を装置本体部に対して相対移動して、横筋外止部材を回動して横筋上に被さっていない状態にせしめる工程と、横筋と横筋載置部材を離隔する工程と、横筋載置部材回動部材と装置本体部の固定を解除して、横筋載置部材回動部材と装置本体部に対して相対移動させ、以って、横筋載置部材を回動して装置本体部の内部に収容する工程と、鉄筋移動装置を吊り上げる工程を含む請求項２の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物で使用される鉄筋を、鉄筋の仮組を行なう場所（プレファブ場）から、仮組をした状態を維持しつつ施工現場まで移動するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
構造物に必要な強度を獲得するために、当該構造物の施工に際しては、必要な箇所に鉄筋を配設する。鉄筋は、鉛直方向に延在する縦筋と、水平方向に延在する横筋があり、両者を交差して配置し、当該交差している箇所で縦筋と横筋を結束している。
ここで、鉄筋の使用本数は非常に多く、縦筋と横筋との交差する箇所（結束箇所）も多数存在する。そのため、縦筋と横筋とを交差して配置し、多数の交差箇所で縦筋と横筋とを結束する作業は、多大な労力を必要とする。
また、高所や足場の条件が悪い施工現場においては、多数の縦筋と横筋を交差して配置する作業、多数の交差箇所で縦筋と横筋とを結束する作業は、危険を伴う場合が存在する。
さらに、多数の縦筋と横筋を交差して配置する作業、多数の交差箇所で縦筋と横筋とを結束する作業が行い難い作業現場（施工現場）も存在する。
【０００３】
そのため、近年では、施工現場以外の箇所（例えば、地上等の安全で、作業がし易い箇所）に鉄筋を仮組する場所（プレファブ場）を設定し、当該場所（プレファブ場）で多数の縦筋と横筋を交差して配置する作業、或いは、これに加えて交差して配置された縦筋と横筋の交差箇所（或いは、その一部）を結束する作業を行い（仮組）、仮組された鉄筋を施工現場まで移動して、施工現場で配置することが行なわれている。
安全で、作業がし易い箇所で仮組を行なうことにより、構造物の必要箇所に鉄筋を配置する作業の効率が向上するからである。
【０００４】
ここで、プレファブ場で仮組された鉄筋を、仮組された状態を維持しつつ施工現場まで移動するには、仮組の際に所定の仮組用治具に鉄筋を配置し、仮組用治具に配置された状態で鉄筋をクレーン等で吊り下げる必要がある。
しかし、従来の仮組用治具に鉄筋を配置する作業には、多大な労力が必要とされる。
また、複数本の鉄筋を仮組用治具に配置する場合に、地上からの高さが高い箇所で作業をしなければならない場合が存在する。その様な場合には、例えば足場を設けて、当該足場に作業員が登って作業をしなければならず、不安定な足場で鉄筋を仮組用治具に配置する作業には危険が伴う。
さらに、鉄筋が仮組されて、クレーン等で施工現場に移動した後、施工現場で既に固定された鉄筋に結束されて、次の仮組が行なうまでの間、プレファブ場では仮組作業員が待機していなければならず、その間、時間の無駄となってしまう。
係る待機時間を短縮するためには、例えば、仮組用治具と吊り下げ用のクレーンを複数台用意しなければならず、そのためのコストが必要となり、作業コスト全体が高騰してしまう。
【０００５】
これに対して、鉄筋を仮組治具で仮組し、仮組した鉄筋ユニットを移載治具体に移動し、移載治具体を吊り下げて、建て位置まで移動し、仮組の際に鉄筋を支持する支持部材は鉄筋ユニットを移載治具体に移動する際には退避し、鉄筋ユニットが移載治具体の保持受け金具に乗せ換えられる様に構成した技術が提案されている（特許文献１）。
しかし、係る従来技術（特許文献１）では、仮組治具で仮組した鉄筋ユニットを移載治具体に載せ換える作業が必須であり、係る作業に労力を費やしてしまうという問題点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４１５０９８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、構造物で使用される鉄筋を、鉄筋の仮組を行なう場所（プレファブ場）から、仮組をした状態を維持しつつ施工現場まで移動するための鉄筋移動装置と、当該鉄筋移動装置を用いた施工方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、構造物で使用される鉄筋を、鉄筋の仮組を行う場所から仮組した状態を維持しつつ施工現場まで移動するための鉄筋移動装置において、装置本体部（１）に回動自在に設けられた複数の横筋載置部材（２）と、該複数の横筋載置部材（２）を回動するために接続された横筋載置部材回動部材（３）と、該横筋載置部材回動部材（３）を装置本体部（１）に対して固定し解除する機能を有する横筋載置部材回動部材脱着部材（１７、３５、ＢＢ）と、前記装置本体部（１）に回動自在に設けられた複数の横筋外止部材（４）と、該複数の横筋外止部材（４）を回動するために接続された横筋外止部材回動部材（５）と、該横筋外止部材回動部材（５）を装置本体部（１）に対して固定し解除する機能を有する横筋外止部材回動部材脱着部材（１８、Ｎ）と、前記装置本体部（１）を紐状部材（Ｗ）と結合するための接続治具（１６）と、前記装置本体部（１）を構成する柱状部材（１１）をベースプレート（１３）に対して伸縮可能な高さ調節機構（１９）とを備え、装置本体部（１）には自立用部材（９）が着脱自在となっている。
【０００９】
上述した鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置）を用いた本発明の施工方法では、
横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）及び横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に固定して、横筋載置部材（横筋ホルダ２）の先端部分（横筋を載置する部分：湾曲部分２３）が装置本体部（フレーム１）の外部に露出した状態で、当該先端部分（横筋を載置する部分）に横筋を配筋する工程（図２０のステップＳ１参照）と、
横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）と装置本体部（フレーム１）の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に対して移動して、複数の横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して配筋された横筋（横筋ホルダ２上に載置された横筋）に被せて保持する工程（図２０のステップＳ２参照）と、
複数の横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して配筋された横筋（ホルダ上に載置された横筋）に被せて保持した状態（図２０のステップＳ２参照）で、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に固定する工程（図２０のステップＳ３参照）と、
装置本体部（フレーム１）の接続治具（吊り金具１６）を紐状部材（吊りワイヤロープＷ）と結合して、鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）を吊り下げて施工現場まで移動する工程（図２０のステップＳ５及び図２１（ｄ）参照）、
を含むことを特徴としている。
【００１０】
本発明の施工方法において、横筋を保持した状態で前記鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）を施工現場に移動し、施工現場で固定されている縦筋に隣接した位置で停止する工程（図２０のステップＳ５及び図２１（ｄ）参照）と、
横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）と装置本体部（フレーム１）の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に対して相対移動して、横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して横筋上に被さっていない状態にせしめる工程（図２０のステップＳ６及び図２１（ｅ）参照）と、
鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）に保持された複数の横筋と、施工現場に固定されている縦筋を結合（結束）する工程（図２０のステップＳ７及び図２１（ｆ）参照）と、
（請求項１の鉄筋移動装置１００を、例えば下降して、）横筋と横筋載置部材（横筋ホルダ２）を離隔する工程と、
横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）と装置本体部（フレーム１）の固定を解除して、横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）を装置本体部（フレーム１）に対して相対移動させ、以って、横筋載置部材（横筋ホルダ２）を回動して装置本体部（フレーム１）の内部に収容する工程（図２０のステップＳ８及び図２１（ｇ）参照）と、
鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）を吊り上げる工程（図２０のステップＳ９及び図２１（ｇ）、（ｈ）参照）、
を含むのが好ましい。
【００１１】
或いは、本発明の施工方法において、
前記横筋を配筋する工程では横筋に縦筋を結合（結束）し（図２２のステップＳ１１〜Ｓ１３及び図２３（ａ）、（ｂ）参照）、
結束された縦筋及び横筋を保持した状態で前記鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）を施工現場に移動し、施工現場で固定されている鉄筋（例えば、円環状のガイド筋）に隣接した位置で停止する工程（図２２のステップＳ１５、Ｓ１６及び図２３（ｃ）、（ｄ）参照）と、
鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）に保持された複数の横筋及びそれに結束された縦筋を、施工現場に固定されている鉄筋（例えば、円環状のガイド筋）に結合（結束）する工程（図２２のステップＳ１７及び図２３（ｅ）参照）と、
横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）と装置本体部（フレーム１）の固定状態を解除して、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に対して相対移動して、横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して横筋上に被さっていない状態にせしめる工程（図２２のステップＳ１８及び図２３（ｆ）参照）と、
（請求項１の鉄筋移動装置１００を例えば下降して、）横筋と横筋載置部材（横筋ホルダ２）を離隔する工程と、
横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）と装置本体部（フレーム１）の固定を解除して、横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート）を装置本体部（フレーム）に対して相対移動させ、以って、横筋載置部材（横筋ホルダ）を回動して装置本体部（フレーム）の内部に収容する工程（図２２のステップＳ１９及び図２３（ｇ）参照）と、
鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置）を吊り上げる工程（図２２のステップＳ２０及び図２３（ｈ）参照）、
を含むのが好ましい。
【００１２】
本発明の実施に際して、横筋を配筋する工程に先立って、装置本体部（フレーム１）に自立用部材（安定支持部材９）を取り付けることにより、装置本体部（フレーム１）が垂直方向に立設した状態（フレーム１が自立した状態）にせしめる。
また、横筋を配筋する工程に先立って、フレーム下部のベース部分（１９）を伸縮して、横筋ホルダ（２）の高さを調節するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
上述する構成を具備する本発明の鉄筋移動装置によれば、プレファブ場においては、装置本体部（フレーム１）の外部に露出した状態の横筋載置部材（横筋ホルダ２）の先端部分（横筋を載置する部分：湾曲部分２３）に横筋を載置することにより、容易に仮組を行なうことが出来る。
ここで、装置本体部（フレーム１）に自立用部材（安定支持部材９）を取り付けることにより、装置本体部（フレーム１）が垂直方向に立設した状態（フレーム１が自立した状態）を維持して、本発明の鉄筋移動装置をプレファブ場における仮組治具として機能させることが出来る。
【００１４】
そして、複数の横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して配筋された横筋（横筋ホルダ２上に載置された横筋）に被せ、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に固定したならば、装置本体部（フレーム１）から自立用部材（安定支持部材９）を取り外し、鉄筋移動装置（請求項１の鉄筋移動装置１００）を吊り下げて施工現場まで移動すれば、仮組（或いは、配筋）された鉄筋を確実に保持して、施工現場まで移動することが出来る。
換言すれば、本発明の鉄筋移動装置は、従来の移載治具体として機能させることも出来る。
すなわち、本発明の鉄筋移動装置は、仮組治具及び移載治具体としての機能を有しているので、仮組治具と移載治具体として、兼用することが出来る。その結果、本発明によれば、仮組した鉄筋を、仮組治具以外の部材（例えば、特許文献１における移載治具体）に載せ換える必要がなく、当該載せ換える作業の分だけ、作業時間が短縮され、作業に費やされる労力や時間が軽減される。
【００１５】
さらに、本発明によれば、仮組された鉄筋を、鉄筋移動装置（１００）で保持した状態で、施工現場に固定された縦筋やガイド筋等の鉄筋に結合（結束）して固定した後、横筋外止部材（横筋クランプ４）を回動して横筋上に被さっていない状態にせしめ（図２０のステップＳ６及び図２１（ｅ）参照）、（例えば鉄筋移動装置を下降して）横筋と横筋載置部材（横筋ホルダ２）を離隔し、横筋載置部材（横筋ホルダ２）を回動して装置本体部（フレーム１）の内部に収容した後、鉄筋移動装置（１００）を吊り上げることにより、施工現場で直ちに鉄筋移動装置から分離（リリース）することが可能となる。
その結果、鉄筋を仮組してから、再度仮組するまでの時間が短縮されて、鉄筋の仮組を行なう場所（プレファブ場）における作業者の待機時間が短縮される。そして、待機時間の短縮に伴い、プレファブ場および施工現場における作業効率が向上する。
【００１６】
さらに本発明によれば、複数の横筋載置部材（横筋ホルダ２）が横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）に接続しているので、個々の横筋載置部材（横筋ホルダ２）を装置本体部（フレーム１）に対して固定或いは固定解除せずに、横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート３）を装置本体部（フレーム１）に対して固定或いは固定解除することにより、複数の横筋載置部材（横筋ホルダ２）を同時に回動可能状態／固定状態に切り換えることが出来る。
同様に、本発明によれば、複数の横筋外止部材（横筋クランプ４）が横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）に接続しているので、個々の横筋外止部材（横筋クランプ４）を装置本体部（フレーム１）に対して固定或いは固定解除せずに、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材５）を装置本体部（フレーム１）に対して固定或いは固定解除することにより、複数の横筋外止部材（横筋クランプ４）を同時に回動可能状態／固定状態に切り換えることが出来る。
そのため、複数の横筋全てについて、確実に保持し、或いは、保持状態を解除することが出来て、作業の安全性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る鉄筋移動装置の一部を透視した側面図である。
【図２】図１の鉄筋移動装置の平面図である
【図３】図１のＡ−Ａ断面矢視図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ断面矢視図である。
【図５】図１の鉄筋移動装置の一部を透視して示す斜視図である。
【図６】横筋ホルダと横筋クランプが解除された状態を示す側面図である。
【図７】本発明の第１実施形態におけるホルダ駆動プレートの側面図である。
【図８】図７のホルダ駆動プレートの正面図である。
【図９】図７のホルダ駆動プレートの平面図である。
【図１０】図７のＡ−Ａ断面矢視図である。
【図１１】本発明の第１実施形態における横筋ホルダの側面図である。
【図１２】図１１の横筋ホルダの平面図である。
【図１３】本発明の第１実施形態におけるホルダ駆動プレートの側面図である。
【図１４】図１３のホルダ駆動プレートの正面図である。
【図１５】図１３におけるＡ−Ａ断面矢視図である。
【図１６】本発明の第１実施形態における横筋クランプの側面図である。
【図１７】図１６の横筋クランプの平面図である。
【図１８】本発明の第１実施形態におけるクランプ駆動部材の側面図である。
【図１９】図１８のクランプ駆動部材の平面図である。
【図２０】本発明の第２実施形態の手順を示すフローチャートである。
【図２１】第２実施形態の施工態様を図示した工程図である。
【図２２】本発明の第３実施形態の手順を示すフローチャートである。
【図２３】第３実施形態の施工態様を図示した工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
最初に、仮組を行なう場所（プレファブ場）で鉄筋を仮組し、仮組した状態の鉄筋を施工現場まで移動するための鉄筋移動装置について、図１〜図１９を参照して、第１実施形態として説明する。
【００１９】
図１〜図４において、全体を符号１００で示す鉄筋移動装置は、フレーム１、横筋載置部材（横筋ホルダ）２、横筋載置部材回動部材（ホルダ駆動プレート）３、横筋外止部材（横筋クランプ）４、横筋外止部材回動部材（クランプ駆動部材）５、軸用ボルト６Ａ、６Ｂ、軸固定用ナット７Ａ、７Ｂ、フレーム設置用ベース部材８、安定支持部材９を有している。
図１では、横筋ホルダ２、横筋クランプ４、軸用ボルト６Ａ、６Ｂ、軸固定用ナット７Ａ、７Ｂが、何れも３個示されている。ただし、これ等の部材の個数は３個に限定されるものではない。
【００２０】
軸用ボルト６Ａは、横筋ホルダ２の回転軸として用いられる。
軸固定用ナット７Ａは、軸用ボルト６Ａをフレーム１に固定する部材である。
軸用ボルト６Ｂ（図３参照）は、横筋ホルダ２における端部軸受部２２に挿入されて、ホルダ駆動プレート３との接続用を兼ねた回転軸として機能する。
軸固定用ナット７Ｂ（図３参照）は、軸用ボルト６Ｂが横筋ホルダ２から脱落しないようするために用いられている。
【００２１】
横筋ホルダ２及び横筋クランプ４の相対位置関係は、図５でも示されている。
図５は鉄筋移動装置１００を斜め上方から視た状態を、簡略化して示しており、鉄筋移動装置１００における構成の一部を省略すると共に、フレーム１の一部を透視して示している。
【００２２】
図６は、鉄筋移動装置１００において、横筋ホルダ２の横筋保持部２３と、横筋クランプ４の横筋押圧部４３が開いている状態を示している。
図６（及び図１）において、符号Ｃ２は横筋ホルダ２の回転軸の中心（回転中心）を示しており、符号Ｃ２２は横筋ホルダ２におけるホルダ駆動プレート３との接続中心を示している。
また、符号Ｃ４は横筋クランプ４の回転軸の中心（回転中心）を示しており、符号Ｃ４２は横筋クランプ４におけるクランプ駆動部材５との接続中心を示している。
横筋ホルダ２、ホルダ駆動プレート３、横筋クランプ４、クランプ駆動部材５については後述する。
【００２３】
図６において、ホルダ駆動プレート３が上方に位置している状態（横筋ホルダ２がフレーム１内に収容されており、フレーム１の外に露出していない状態）が示されている。係る状態を維持するために、図示の例では、ホルダ駆動プレート３における底部接続部材３２の下面と、フレーム１におけるベースプレート１３の上面との間の隙間に、隙間充填部材或いはスペーサＨａを挿入している。それと共に、図示の例では、ホルダ駆動プレート３における吊り金具３４の水平部材３４ｂの下面と、フレーム１における柱状部材１１の上端面との間の隙間に、隙間充填部材或いはスペーサＨｂを挿入している。
ここで、符号Ｈａ、Ｈｂで示す部材に代えて、公知の機構を適宜選択して用いることも出来る。
【００２４】
図７〜図１０において、装置本体部であるフレーム１は、１対の柱状部材１１、１１、１対の安定部材取付ブラケット１１Ｂ、１１Ｂ下端近傍接続部材１２Ｂ、ベースプレート１３、高さ調節装置１９を備えている。
さらにフレーム１は、中間接続部材１２、クランプ軸支用部材１４、上端接続部材１５、吊り金具１６、ロックピン係止部材１７、クランプ駆動部材係止部材１８を有している。
【００２５】
図示の例では、３枚の中間接続部材１２が示されており、中間接続部材１２の各々は、１対の柱状部材１１、１１に溶接によって接続されている。
さらに、１対の柱状部材１１、１１の下端近傍は下端近傍接続部材１２Ｂにより接続されており、１対の柱状部材１１、１１の上端は上端接続部材１５によって接続されている。
【００２６】
下端近傍接続部材１２Ｂの下面側には、高さ調節機構１９の上端部が嵌入している。高さ調節機構１９は、フレームの高さを調節するための機構であり、例えば、入れ子式の超小型ジャッキ、軸部材の雄ねじとナットの雌ネジが螺合するねじ機構により構成されている。そして高さ調節機構１９の下端部は、ベースプレート１３の上面と固設されている。
図７、図８で示す状態では、ベースプレート１３の下面から柱状部材１１の上端までの高さ寸法Ｈ（図７参照）は、最小となっている。この状態から、高さ調節機構１９を伸張させれば、当該高さ寸法Ｈが増大する。
すなわち、高さ調節機構１９により、ベースプレート１３の下面から柱状部材１１の上端までの高さ寸法Ｈ（図７参照）を調節し、以って、作業の状況によって、仮組（或いは配筋）する横筋の高さを最適に調節することが出来る。
【００２７】
図１０において、ベースプレート１３における板幅方向（図１０では上下方向）の中央において、柱状部材１１から離隔した位置には、雌ねじ１３ａが形成されている。雌ねじ１３ａは、ホルダ駆動用プレート３を定位置に維持しておく際に、いわゆるロック機構（固定機構）の一部を構成する。
後述する様に、ホルダ駆動用プレート３をフレーム１に固定する際には、ホルダ駆動用プレート３の下端に形成されたボルト挿通孔３２ａ（図１５参照）に、その上方から接続用ボルトＢＢ（図１参照）を挿通させ、接続用ボルトＢＢの雄ねじとベースプレート１３の雌ねじ１３ａとを螺合させる。これにより、ホルダ駆動用プレート３とフレーム１は、接続用ボルトＢＢと雌ねじ１３ａの螺合によって固定される。
ここで、雌ねじ１３に代えて、例えば１２φのキリ孔を形成し、ベースプレート１３の下面側で、図示しないナットと接続用ボルトＢＢを螺合させても良い。
【００２８】
図７〜図９において、クランプ軸支用部材１４は、横筋クランプ４を回動自在に軸支するための部材であり、横筋クランプ４と同数だけ、フレーム１における柱状部材１１に固設されている。
そしてクランプ軸支用部材１４は、フレーム１における隣接する２枚の中間接続部材１２の概略中間の箇所（２箇所）と、中間接続部材１２と下端近傍接続部材１２Ｂの間で且つ下端近傍接続部材１２Ｂに近い箇所において、柱状部材１１に溶接されている。
【００２９】
図７で示すように、（１対の）柱状部材１１において、クランプ軸支用部材１４が固設された箇所の上方で、且つ、クランプ軸支用部材１４よりも（図７の左右方向の）右方の位置（３箇所）に、取付孔１１ｈが形成されている。取付孔１１ｈには軸用ボルト６Ａが挿通され、軸用ボルト６Ａは１対の柱状部材１１を貫通する。ここで、軸用ボルト６Ａは、横筋ホルダ２を軸支する。
【００３０】
図７、図８において、上端接続部材１５の長手方向（図８の左右方向）の中央に、吊り金具１６が固設されている。
図７で例示した吊り金具１６は、長方形の一つの隅部（角部）が四角形状に切り欠かれた形状をしており、当該切り欠かれた部分（四角形状の部分）の垂直方向に延在する辺が、上端接続部材１５に溶接されている。
吊り金具１６には、吊り具であるワイヤロープ（紐状部材）を通す孔１６ａが形成されている。そして、当該吊り金具１６にワイヤロープを挿通し、図示しないクレーン等によってフレーム１を吊り上げ、鉄筋移動装置１００を移動する。
なお、ホルダ駆動プレート３にも吊り金具３４が形成されているので、鉄筋移動装置１００を移動する際には、フレーム側の吊り金具１６と、ホルダ駆動プレート側の吊り金具３４の何れか一方を使用しても良いし、或いは、双方を同時に使用しても良い。
【００３１】
図７において、柱状部材１１の上端接続部材１５の反対側（図７では右側）の上端には、１対のロックピン係止部材１７が固設されている。
ロックピン係止部材１７は、図９に示すように断面がＬ字状であり、１対の柱状部材１１の各々に一つずつ固設されている。
図７において、ロックピン係止部材１７の下方には、逆Ｖ字状の切欠き１７ｖが形成され、その切欠きには半円弧の湾曲部であるロック溝１７ｃが形成されている。
【００３２】
ホルダ駆動用プレート３が上昇した際（ホルダ駆動用プレート３に回動自在に連結された横筋ホルダ２が、図１の回転中心Ｃ２を中心に反時計回りに回動した場合）に、ホルダ駆動プレート３に設けたロックピン３５がロック溝１７ｃに当接して、ホルダ駆動プレート３のそれ以上の上昇（横筋ホルダ２が回動して、図１におけるフレーム１の左端面よりもフレーム１内に隠れた場合におけるホルダ駆動プレート３の位置以上に上昇すること）を停止する（図６参照）。
ここで、鉄筋移動装置１００では、横筋ホルダ２（及び横筋クランプ４）が横筋Ｋｈを保持した状態を維持させるための機構が、フレーム１及びホルダ駆動用プレート３に組み込まれているが、当該機構については後述する。
【００３３】
図１及び図５において、横筋クランプ４は回転中心Ｃ４周りに回動する。
横筋クランプ４の右端にはクランプ駆動部材５が連結されており、横筋クランプ４とクランプ駆動部材５とは回転中心Ｃ４２周りで相対的に回動自在に連結されている。そのため、図１、図５においてクランプ駆動部材５が下方に移動すれば、横筋クランプ４が時計回りに回動する。
図１で示す状態では、横筋クランプ４が横筋Ｋｈ（図１では図示せず）を抑えており（或いは、クランプしており）、横筋クランプ４は図１で示す状態以上には反時計回りに回動することはない。
【００３４】
鉄筋移動装置１００において横筋Ｋｈを保持するためには、クランプ駆動部材５を、図１で示す位置に固定する必要がある。そして、クランプ駆動部材５を、図１で示す位置に固定するため、駆動プレート５係止部材１８が設けられている。
図１において、ロックピン係止部材１７の下方に、クランプ駆動部材５係止部材１８が設けられている。
【００３５】
図８、図９で示す様に、クランプ駆動部材係止部材１８は、張り出し部分１８ａ、クランプ駆動部材係止部分（プレート係止部）１８ｂを有している。
張り出し部分１８ａは、１対の柱状部材１１、１１に跨って固設（溶接）されており、図８に例示されている態様では、左側の柱状部材１１の左方に延在している。
プレート係止部１８ｂは、張り出し部分１８ａに直交して延在しており、張り出し部分１８ａにおける端部（図８では左端）の下面部に一体化している。
【００３６】
図９において、プレート係止部１８ｂには、長孔１８ｃが形成されている。
長孔１８ｃは、クランプ駆動部材５の上端部５１ａが貫通する様に形成されている。
クランプ駆動部材係止部材１８により、クランプ駆動部材５を図１で示す位置（横筋クランプ４が横筋Ｋｈを保持する位置）に係止するに際しては、図１で示すように、クランプ駆動部材５におけるロッド部５１の上端部５１ａに形成された雄ねじ５１ｂに、ナットＮを螺合させる。雄ねじ５１ｂにナットＮを螺合させることにより、プレート係止部１８ｂ、張り出し部分１８ａを介して、クランプ駆動部材５は、フレーム１の柱状部材１１に固定される。
これにより、クランプ駆動部材５は、図１で示す位置に固定される。
【００３７】
図７、図８において、一対の柱状部材１１、１１の最下方の中間接続部材１２と、その上の中間接続部材１２との間には、１対の安定部材取付ブラケット１１Ｂ、１１Ｂが固設されている。１対の安定部材取付ブラケット１１Ｂ、１１Ｂは、安定支持部材９を着脱するための部材である。
図９で示すように、安定部材取付ブラケット１１Ｂは、形状が異なる２枚の板状部材１１Ｂａ、１１Ｂｂから成る。
板状部材１１Ｂａは、柱状部材１１のウェブ面に溶接等により固設され、板状部材１１Ｂｂは、柱状部材１１のフランジ面に溶接等により固設されている。板状部材１１Ｂａ、１１Ｂｂは、平行且つ斜め方向に延在している。
安定部材取付ブラケット１１Ｂには、安定支持部材９の一方の端部９２が、回動自在に軸支される（図１参照）。
【００３８】
安定支持部材９として、例えば、方杖が用いられる。図１において、安定支持部材９は、その長さが可変である様に構成されており、ロッド９１ａ、９１ｂ、端部９２、長さ調整機構９３を有している。
ロッド９１ａの長さ調整機構９３側の端部と、ロッド９１ｂの長さ調整機構９３側の端部には、異なる方向の雄ねじが形成されている。例えば、ロッド９１ａの長さ調整機構９３側の端部には右ねじが形成され、ロッド９１ｂの長さ調整機構９３寄りの端部には左ねじが形成されている。
調整機構９３には、２種類の雌ネジが形成されており、例えば、ロッド９１ａ側には右ねじが形成され、ロッド９１ｂ側には左ねじが形成されている。
【００３９】
図１で示し且つ上述した例では、調整機構９３を時計回りに回転すれば、安定支持部材９全体は伸張し、反時計回りに回転すれば、安定支持部材９の全体は収縮する。
このように構成すれば、高さ調節機構１９によってフレーム１の高さＨ（図７参照）が調整された際に、それに対応して安定支持部材９を伸縮し、鉄筋移動装置１００が自立した状態を確保することが出来る。
なお、図示してはいないが、長さ調整機構９３の外周にレンチ操作用の二面幅を設けることも可能である。
【００４０】
図４では、フレーム設置用ベース部材８を例示している。例示されているフレーム設置用ベース部材８は、３枚の帯板状部材８１と、２個の安定部材取付ブラケット８２とを有している。３枚の帯板状部材８１は、例えば溶接等によって端部が接続されており、全体で三角形状に形成されている。
帯板状部材８１のフレーム１から離隔する側（図４では右側）の端部には、安定部材取付ブラケット８２が固設されている。
安定支持部材９における一方の端部（フレーム１側の端部）は、前記フレーム１側の安定部材取付ブラケット１１Ｂに枢着している。そして、安定支持部材９における他方の端部（フレーム設置用ベース部材８側の端部）が、帯板状部材８１側の安定部材取付ブラケット８２に枢着している。
なお、フレーム設置用ベース部材８は、図４で例示した三角形状に限定する必要はなく、単一の板状部材で構成しても良い。
【００４１】
次に、図１１、図１２を参照して横筋ホルダ２を説明する。
図１１、図１２において、横筋ホルダ２は、板状部材２０、中央軸受部２１、端部軸受部２２、横筋保持部２３を有している。
図１１において、符号Ｃ２は、中央軸受部２１の中心点であり、横筋ホルダ２の回転中心を示す。符号Ｃ２２は、端部軸受部２２の中心を示しており、符号Ｃ２３は横筋保持部２３の中心を示している。
端部軸受部２２の中心Ｃ２２と横筋保持部２３の中心Ｃ２３とを結ぶ中心線Ｌｃ２に対して、中央軸受部２１の中心点Ｃ２は、図１１において上方に位置している。
【００４２】
中央軸受部２１及び端部軸受部２２は、例えば円筒状の鋼管により構成される。
中央軸受部２１には軸用ボルト６Ａ（図３参照）が挿通され、軸用ボルト６Ａは、フレーム１の柱状部材１１における取付孔１１ｈに挿通している。そして、軸用ボルト６Ａに螺合したナット７Ａ（図３参照）により、軸用ボルト６Ａは、柱状部材１１、１１（図３参照）の取付孔１１ｈに挿入した状態で保持されている。
端部軸受部２２（図１１参照）には軸用ボルト６Ｂ（図３参照）が挿通され、軸用ボルト６Ｂは取付孔１３ａ（図１３参照）に挿通しており、取付孔１３ａはホルダ駆動プレート３の帯状プレート３１（図１３参照）に形成されている。帯状プレート３１及び取付孔１３ａについては、後述する。
これにより、横筋ホルダ２は、端部軸受部２２（図１１参照）に挿通された軸用ボルト６Ｂを介して、ホルダ駆動プレート３と回動自在に連結される。
【００４３】
図１１において、横筋保持部２３は、板状部材２０の一方の端部に、円弧状に湾曲して形成されている。
図６において、ホルダ駆動プレート３を上方に移動すると、横筋保持部２３は反時計回りに回動して、柱状部材１１の左端面１１ｆよりも、図６において左側の位置（フレーム１に重なり、露出しない位置）に移動する。換言すれば、図６では、ロックピン３５がロックピン係合部材１７の係合溝１７ｃに係合された状態が示されている。
ホルダ駆動プレート３に設けたロックピン３５が、ロックピン係合部材１７のロック溝１７ｃに当接すると、ホルダ駆動プレート３はそれよりも上方には移動せず、横筋保持部２３もそれ以上（ロックピン３５がロック溝１７ｃに当接する位置よりも反時計回り）には回動しない。
【００４４】
次に、図１３〜図１５を参照してホルダ駆動プレート３を説明する。
図１３〜図１５において、ホルダ駆動プレート３は、２枚の帯状プレート３１、底部接続部材３２、２枚の中間接続部材３３、吊り金具３４、ロックピン３５を有している。吊り金具３４は、２枚の帯状プレート３１、３１の上部接続部材を兼ねている。
２枚の帯状プレート３１、３１は、所定の間隔を隔てて対向して配置されている。そして、２枚の帯状プレート３１、３１は、底部接続部材３２、２枚の中間接続部材３３、吊り金具３４の水平部材３４ｂによって、平行に延在して、間隔が同一寸法となる様に接続されている。
ここで、上記所定の間隔は、横筋ホルダ２の端部軸受部２２の長手方向寸法（図１１で、紙面に垂直な方向の寸法）よりも、大きく設定されている。
【００４５】
吊り金具３４は、垂直部材３４ａ、水平部材３４ｂを有している。垂直部材３４ａにおける帯状プレート３１から離隔する位置には、吊り具であるワイヤーロープ（紐状部材）を掛ける孔３４ｃが形成されている。
底部接続部材３２及び２枚の中間接続部材３３は、吊り金具３４のワイヤーを掛ける孔３４ｃの反対側（図１３では左側）に位置しており、２枚の帯状プレート３１、３１を平行に接続している。
【００４６】
次に、横筋ホルダ２が横筋Ｋｈを保持した状態を維持する態様について、説明する。
図１５において、底部接続部材３２の平面中央には、ボルト挿通孔３２ａが形成されている。
横筋Ｋｈを保持した状態では、ホルダ駆動プレート３は、図６で示す位置よりも下方の位置（図１で示す位置）に移動している。横筋Ｋｈを保持した状態を維持するためには、図６で示す位置よりも下方の位置（図１で示す位置）に移動したホルダ駆動プレート３を、フレーム１のベースプレート１３に固定する。
【００４７】
具体的には、ホルダ駆動プレート３の挿通孔３２ａに接続用ボルトＢＢを挿通させて、当該接続用ボルトＢＢをベースプレート１３に形成した雌ねじ１３ａと螺合する。これによりホルダ駆動プレート３がフレーム１に固定され、ホルダ駆動プレート３はフレーム１に対して上下動することはなく、横筋ホルダ２は回動しない状態となる。その結果、横筋Ｋｈが移動装置１００から脱落することが防止される。
ここで、ベースプレート１３に雌ねじ１３ａを形成することに代えて、貫通孔（例えば、φ１２のキリ穴）を形成している場合には、接続用ボルトＢＢを貫通孔に貫通させて、ベースプレート１３の下側から図示しないナットを螺合すれば良い。
【００４８】
図１３において、１対の帯状プレート３１、３１における板幅方向の中央には、複数の（図１３では３箇所）の取付孔３１ａが形成されている。取付孔３１ａには、軸用ボルト６Ｂが貫通する。
複数（３箇所）の取付孔３１ａの間隔は同一であり、鉄筋移動装置１００が保持している３本の横筋の間隔と等しくなる様に設定されている。
図１３において、帯状プレート３１における上端近傍において、孔３４ｃが形成された側（図１３では左側）に偏寄した位置には、ロックピン３５が固設されている。ロックピン３５は、１対の帯状プレート３１を貫通するように配置されている。ロックピン３５の長さ方向寸法Ｌ（図１４参照）は、図８におけるロックピン係合部材１７の組幅Ｗよりも長く設定されている。
なお、図６では、横筋ホルダ２が横筋Ｋｈの保持していない状態で、ホルダ駆動プレート３が上方へ移動して、ロックピン３５がロックピン係合部材１７の係合溝１７ｃに係合された状態が示されている。
【００４９】
次に、図１６、図１７を参照して、横筋クランプ４を説明する。
図１６、図１７において、横筋クランプ４は、板状部材４０、中央軸受部４１、接続用ピン挿通孔４２、横筋押圧部４３を有している。
図１６において、符号Ｃ４は中央軸受部４１の中心点、すなわち、横筋クランプ４の回転中心を示す。符号Ｃ４２は接続用ピン挿通孔４２の中心を示し、符号Ｃ４３は横筋押圧部４３の中心を示している。
中央軸受部４１の中心点Ｃ４と横筋押圧部４３の中心Ｃ４３とを結ぶ中心線Ｌｃ４の延長上に対して、接続用ピン挿通孔４２の中心Ｃ４２は、図１６における上方に位置している。
【００５０】
中央軸受部４１は、例えば円筒状の鋼管により構成されている。
中央軸受部４１には横筋クランプ用軸１４（図３参照）が挿通され、横筋クランプ用軸１４は、フレーム１における柱状部材１１（図３参照）に設けられている。
接続用ピン挿通孔４２には図示しない軸用ピンが挿通され、当該軸用ピン（図示せず）は、後述するクランプ駆動部材５（図１８参照）に形成された取付孔５３ａ（図１８参照）に挿入される。
すなわち、横筋クランプ４は、接続用ピン挿通孔４２に挿入される図示しない軸用ピンを介して、クランプ駆動部材５と回動自在に連結される。
【００５１】
横筋押圧部４３は、板状部材４０の一方の端部を、半径寸法が横筋Ｋｈの半径寸法よりも大きな曲率半径の半円弧状に、湾曲して形成されている。
図６において、クランプ駆動部材５を下方に移動すると、横筋押圧部４３は時計方向へ回動して、１対の円柱状部材１１の左端面１１ｆよりも内側の位置（横筋クランプ４がフレーム１から露出しない位置）に移動する。
【００５２】
次に、図１８、図１９を参照してクランプ駆動部材５を説明する。
図１８、図１９において、クランプ駆動部材５は、ロッド部５１とロッド部５１の長手方向の複数箇所（図示の例では３箇所）に設けた枢着部５２を有している。
ロッド部５１は断面が矩形であり、上端部５１ａは円柱状に形成されている。そして、上端部５１ａの上端側には、雄ねじ５１ｂが形成されている。
複数の枢着部５２の各々は、１対のプレート５３、５３を有している。１対のプレート５３、５３は、ロッド部５１の対向する２面に溶接されている。
【００５３】
一対のプレート５３、５３には、図示を省略した軸用ピンを挿通するための軸用ピン挿通孔５３ａが形成されており、図示を省略した軸用ピンは１対のプレート５３、５３を貫通する様に挿通される。
一対のプレート５３、５３の間隔（隙間寸法）は、前述の横筋クランプ４における板状部材４０の厚さ寸法よりも大きく設定されている（図３参照）。
【００５４】
横筋クランプ４が横筋Ｋｈ（図６参照）を抑えて保持している状態では、図１で示す様に、クランプ駆動部材５を最上方の位置（横筋クランプ４が横筋Ｋｈを保持する位置）に固定されている。
次に、クランプ駆動部材５を、図１で示す位置（最上方の位置：横筋クランプ４が横筋Ｋｈを保持する位置）に固定する態様について説明する。
【００５５】
図１で示すように、クランプ駆動部材５が最上方に存在する場合には、ロッド部５１の上端部５１ａは、柱状部材１１に設けたクランプ駆動係止部材１８を貫通している。そして、上端部５１ａの先端に形成された雄ねじ５１ｂも、クランプ駆動係止部材１８を貫通し、クランプ駆動係止部材１８の上方に突出する。
この状態で、図１で示す様に、雄ねじ５１ｂにナットＮを螺合させる。ナットＮを螺合させる作業は、例えば、作業員がナットＮを工具で締め付けることにより、行なわれる。
ロッド部５１の雄ねじ５１ｂにナットＮを螺合させることにより、クランプ駆動部材５は、図１で示す位置（最上方の位置：横筋クランプ４が横筋Ｋｈを保持する位置）に固定される。
【００５６】
なお、横筋Ｋｈの保持を解除する場合には、前記ナットＮを緩めて、ロッド部５１の雄ねじ５１ｂからナットＮを取り外す。ナットＮを取り外せば、自重によりクランプ駆動部材５は図１の位置から下方へ移動し、複数の横筋クランプ４は横筋Ｋｈを抑える位置から時計回りに回動して、横筋クランプ４が横筋Ｋｈを保持する状態が解除される。
【００５７】
上述した構成を具備する第１実施形態の鉄筋移動装置１００によれば、プレファブ場において、フレーム１に安定支持部材９を取り付けて、鉄筋移動装置１００が垂直方向に立設している自立状態を維持することが出来る。そのため、鉄筋移動装置１００を、プレファブ場における仮組治具として機能させることが出来る。
鉄筋移動装置１００を仮組治具として用いる際には、ホルダ駆動プレート３を動かして複数の横筋ホルダ２をフレーム１の外部に露出した位置まで回動し、接続用ボルトＢＢによりホルダ駆動プレート３をベースプレート１３に固定する。そして、フレーム１の外部に露出した複数の横筋ホルダ２に横筋Ｋｈを載置すれば、容易に仮組を行なうことが出来る。
そして、複数の横筋クランプ４を回動して横筋Ｋｈに被せ、クランプ駆動部材５をクランプ駆動部材係合部材１８において固定すれば、横筋クランプ４は横筋ホルダ２に載置された横筋Ｋｈを保持した状態に固定される。
【００５８】
係る状態で、鉄筋移動装置１００を吊り下げて施工現場まで移動すれば、仮組（或いは、配筋）された鉄筋を確実に保持して、施工現場に移動することが出来る。
その際に、仮組した鉄筋を、仮組治具以外の部材（例えば、特許文献１における移載治具体）に載せ換える必要がない。換言すれば、当該載せ換える作業の分だけ、作業時間が短縮され、作業に費やされる労力や時間が軽減される。
【００５９】
次に、図２０、図２１を参照して、第２実施形態を説明する。
図２０、図２１で示す第２実施形態は、第１実施形態の鉄筋移動装置１００を用いて、仮組みした横筋を施工現場まで移動させ、所定の作業を行なう施工方法に係る実施形態である。
以下、図２０のフローチャートに基づいて、図２１を参照しつつ、第２実施形態に係る施工方法を説明する。
【００６０】
先ず、図２０のステップＳ１を行なう以前に、プレファブ場において、フレーム１の下部に安定支持部材９を取り付けて、鉄筋移動装置１００を自立させる。そして、フレーム下部の高さ調節機構１９により、フレーム１における横筋ホルダ２の高さを調節する。
さらに、ホルダ駆動用プレート３を図１で示す位置（複数の横筋ホルダ２が回動して、フレーム１の外部に露出した位置）に移動して、接続用ボルトＢＢによってベースプレート１３に固定する。すなわち、図１において、ホルダ駆動用プレート３の底部接続部材３２に形成されたボルト挿通孔３２ａに接続用ボルトＢＢを挿入し、接続用ボルトＢＢの雄ねじをフレーム１のベースプレート１３に形成された雌ねじ１３ａに螺合させ、締め込むことによって、ホルダ駆動用プレート３を、ベースプレート１３に固定する。
【００６１】
一方、ロッド部５１の上端部５１ａの雄ねじ５１ｂとナットＮの螺合を解除して、クランプ駆動部材５とフレーム１との固定状態も解除する。すなわち、クランプ駆動部材５におけるロッド部５１の上端部５１ａからナットＮを取り外し、クランプ駆動部材５が係止部材１８から自由に移動できるようにしておく。
クランプ駆動部材５が自由に移動出来る様にすれば、クランプ駆動部材５は、その自重によって下降し、横筋クランプ４は横筋Ｋｈを解放する方向へ回動する。
【００６２】
そして、図２０のステップＳ１では、移動装置１００における複数の横筋ホルダ２の横筋搭載部２３の各々に、横筋Ｋｈを配置或いは配筋する（図２１の（ａ）参照）。この際に、ホルダ駆動用プレート３は接続用ボルトＢＢによりベースプレート１３に固定されているので、横筋Ｋｈの重量により、横筋ホルダ２が図２１の（ａ）における反時計方向へ回動して、横筋Ｋｈを落下させてしまうことはない。
そして、横筋Ｋｈを配置したならば、ステップＳ２に進む。
ステップＳ２では、クランプ駆動部材５を上方へ移動し、以って、横筋クランプ４を図２１の（ａ）における反時計方向へ回動して、横筋クランプ４によって複数の横筋Ｋｈを抑える（図２１の（ｂ）参照）。そして、ステップＳ３に進む。
【００６３】
ステップＳ３では、クランプ駆動部材５におけるロッド部５１の上端部５１ａにナットＮを螺合して、クランプ駆動部材５をフレーム１に対して固定する。
これにより、横筋クランプ４が横筋Ｋｈを抑えた状態からクランプ駆動部材５は移動せず、横筋クランプ４が図２１の（ａ）における時計方向（横筋クランプ４が横筋Ｋｈを解放する方向）に回動してしまうことが防止される。
【００６４】
ステップＳ４に進み、吊り具であるワイヤロープＷをフレーム１の吊り金具１６の孔１６ａに通して、例えば、クレーンのフックにそのワイヤロープＷを掛けて、横筋Ｋｈを配筋した鉄筋移動装置１００を吊り上げる（図２１の（ｃ）参照）。
なお、鉄筋移動装置１００を吊り上げる場合、吊り金具１６の孔１６ａに加えて、ホルダ駆動プレート３の孔３４ｃを用いても良い。或いは、吊り金具１６の孔１６ａを使用せず、ホルダ駆動プレート３の孔３４ｃのみを用いても良い。
横筋Ｋｈを配筋して鉄筋移動装置１００を移動する際には、ホルダ駆動プレート３は接続用ボルトＢＢによってフレーム１に固定されており、フレーム１とホルダ駆動プレート３の間で相対移動が生じないからである。
【００６５】
次のステップＳ５では、吊り上げられた鉄筋移動装置１００を施工現場の縦筋を配置した位置に移動し、施工現場の縦筋近傍に鉄筋移動装置１００を停止させる（図２１の（ｄ）参照）。
そしてステップＳ６では、クランプ駆動部材５におけるロッド部５１の上端部５１ａからナットＮを取り外し、クランプ駆動部材５を移動可能にせしめ、以って、クランプ４を解除する（図２１の（ｅ）参照）。
クランプ４が解除されたなら、ステップＳ７において、施工現場の縦筋に移動した横筋を結束する（図２１の（ｆ）参照）。
ここで、施工現場の縦筋に、鉄筋異動装置１００で運搬した横筋Ｋｈを結束する工程（ステップＳ７：図２１の（ｆ）参照）は、ステップＳ５で、施工現場の縦筋近傍に鉄筋移動装置１００を停止させた段階で実施することも可能である。
【００６６】
ステップＳ８に進み、例えば鉄筋移動装置１００を下降して、横筋ホルダ２と横筋Ｋｈとを離隔させる（図２１の（ｇ）参照）。そして、ホルダ駆動プレート３を上方に移動して、横筋ホルダ２をフレーム１内に収容する。
ホルダ駆動プレート３を上方に移動した状態を維持するには、図６で示すように、スペーサＨａを底部接続部材３２とベースプレート１３の隙間に挿入するか、或いは、スペーサＨｂを吊り金具３４と柱状部材１１の隙間に挿入すればよい。
最後のステップＳ９では、施工現場から鉄筋移動装置１００を撤去する（図２１の（ｈ）参照）。
【００６７】
図２０、図２１で示した弟２実施形態によれば、鉄筋移動装置１００を仮組治具として使用し、プレファブ場で横筋Ｋｈを仮組することが出来る。そして、仮組された横筋Ｋｈを、横筋クランプ４で抑え、第１実施形態の鉄筋移動装置１００で保持することが出来る。
さらに、第１実施形態の鉄筋移動装置１００で保持された鉄筋を、施工現場に固定された縦筋に結合（結束）して固定している。
その際には、横筋クランプ４を解除（横筋Ｋｈを覆っていない状態に）して、横筋Ｋｈが施工現場の縦筋Ｋｖに結束かのうにせしめている（図２０のステップＳ６及び図２１（ｅ）参照）。
そして、鉄筋移動装置１００のフレーム１を、鉄筋から後退させて施工現場から撤去させている。
【００６８】
第２実施形態によれば、仮組した鉄筋を、仮組治具以外の部材（例えば、特許文献１における移載治具体）に載せ換える必要がない。換言すれば、当該載せ換える作業の分だけ、作業時間が短縮され、作業に費やされる労力や時間が軽減される。
その結果、鉄筋を仮組してから、再度仮組するまでの時間が短縮されて、鉄筋の仮組を行なう場所（プレファブ場）における作業者の待機時間が短縮される。そして、待機時間の短縮に伴い、プレファブ場および施工現場における作業効率が向上する。
【００６９】
さらに図示の第２実施形態によれば、複数の横筋ホルダ２がホルダ駆動プレート３に接続している。したがって、複数の横筋ホルダ２を個別にフレーム１に対して固定或いは固定解除する必要がない。ホルダ駆動プレート３をフレーム１に対して固定或いは固定解除することにより、複数の横筋ホルダ２の固定、固定解除を同時に行ない、回動可能状態／固定状態を同時に切り換えることが出来る。
同様に、第２実施形態によれば、複数の横筋クランプ４がクランプ駆動部材５に接続している。したがって、複数の横筋クランプ４の各々を個別にフレーム１に対して固定或いは固定解除する必要がない。クランプ駆動部材５をフレーム１に対して固定或いは固定解除することにより、複数の横筋クランプ４を同時に回動可能状態／固定状態に切り換えることが出来る。
そのため、複数の横筋Ｋｈ全てについて、確実に保持し、或いは、保持状態を解除することが出来て、作業の安全性が向上する。
【００７０】
次に、図２２、図２３を参照して、第３実施形態を説明する。
図２０、図２１の第２実施形態は、第１実施形態の鉄筋移動装置１００に横筋Ｋｈのみを配置して施工現場まで移動させ、所定の作業を行なう施工方法の実施形態である。
それに対して、図２２、図２３で示す第３実施形態では、第１実施形態の鉄筋移動装置１００に配置された横筋Ｋｈに対して、プレファブ場で縦筋Ｋｖを結束して、その状態で横筋および縦筋を施工現場まで移動させ、所定の作業を行なう施工方法に係る実施形態である。
以下、第３実施形態について、主として、第２実施形態と異なる施工工程について説明する。
【００７１】
図２２のステップＳ１１以前の作業と、ステップＳ１１、Ｓ１２を終了するまでの作業は、図２０のステップＳ１以前の作業と、ステップＳ１、Ｓ２と同様である。
図２２のステップＳ１３では、ステップＳ１２において横筋クランプ４で押さえ込まれた３本の横筋Ｋｈに対して、更に所定本数の縦筋Ｋｖを結束する（図２３の（ｂ）参照）。
【００７２】
図２２のステップＳ１４〜ステップＳ１５は、図２０のステップＳ３〜ステップＳ４と同様である。
図２２のステップＳ１６では、鉄筋移動装置１００に縦筋Ｋｖと横筋Ｋｈとを仮組みした状態で、施工現場における円環状のガイド筋Ｋｇに囲まれた領域まで移動する（図２３の（ｄ）参照）。すなわち、鉄筋移動装置１００により移動される対象に、横筋Ｋｈのみならず、それに結束された縦筋Ｋｖが加わっている。
【００７３】
ここで、鉄筋移動装置１００に仮組みした状態の横筋Ｋｈの長さは、予め、施工現場で円環状に組まれたガイド筋Ｋｇに結束できる様に設定されている。
そして、縦筋Ｋｖと横筋Ｋｈとを仮組みした状態で搭載した鉄筋移動装置１００を所定位置に近づける。そして、鉄筋移動装置１００に搭載された縦筋Ｋｖと横筋Ｋｈを、円環状に組まれたガイド筋Ｋｇにおける所定の位置へ結束する（ステップＳ１７：図２３の（ｅ）参照）。
【００７４】
図２２のステップＳ１８〜ステップＳ２０は、図２０のステップＳ６、Ｓ８、Ｓ９と概略同様である。
第３実施形態におけるその他の構成及び作用効果は、第２実施形態と同様である。
【００７５】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。
【符号の説明】
【００７６】
１・・・装置本体部／フレーム
２・・・横筋載置部材／横筋ホルダ
３・・・横筋載置部材回動部材／ホルダ駆動プレート
４・・・横筋外止部材／横筋クランプ
５・・・横筋外止部材回動部材／クランプ駆動部材
６、６Ａ・・・軸用ボルト
７、７Ａ・・・軸固定用ナット
８・・・フレーム設置用ベース部材
９・・・安定支持ロッド
１１・・・柱状部材
１３・・・ベースプレート
１４・・・横筋クランプ用軸
１６・・・吊り金具
１７・・・ロックピン係止部材
１８・・・クランプ駆動部材係止部材
１９・・・高さ調節機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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