(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、この基材シートに積層された熱可塑性樹脂層と、を有する離型シートであって、
前記熱可塑性樹脂層の表面に第１エンボス柄および第２エンボス柄を含む２種類以上のエンボス柄が形成され、
前記第２エンボス柄の凹凸形状の深さが、前記第１エンボス柄の凹凸形状の深さよりも小さく、
前記第２エンボス柄は、前記第１エンボス柄が形成された領域内で前記第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成されていることを特徴とする離型シート。
【請求項２】
前記基材シート及び前記熱可塑性樹脂層に対してそれぞれエンボス加工が施され、前記基材シートに形成された下地エンボス柄が、前記熱可塑性樹脂層の表面に前記第１エンボス柄として浮き出ていることを特徴とする請求項１に記載の離型シート。
【請求項３】
エンボス柄を有する離型シートの製造方法であって、
基材シートにエンボス加工を施し、下地エンボス柄を形成する第１エンボス加工工程と、
エンボス加工された前記基材シートの前記下地エンボス柄の上に熱可塑性樹脂層を積層させて、第１エンボス柄を形成する積層工程と、
積層した前記熱可塑性樹脂層にエンボス加工を施して、第２エンボス柄を形成する第２エンボス工程と、を有し、
前記第２エンボス柄の凹凸形状の深さが、前記下地エンボス柄の凹凸形状の深さよりも小さいことを特徴とする離型シートの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載された離型シートを用いて製造したことを特徴とする合成皮革。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、離型シート、離型シートの製造方法、及び合成皮革に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ポリウレタン樹脂や塩化ビニル樹脂製の合成皮革等の製造には工程紙と呼ばれる離型シートが使用されている。
離型シートは、基紙（基材シート）の表面にポリプロピレン樹脂やポリメチルペンテン樹脂等の熱可塑性樹脂を積層（ラミネート）し、表面に微細な凹凸を設けたエンボスロールにより熱可塑性樹脂層にエンボス加工を施して製造され、例えば、図４Ａのような構成を備えている。この離型シートは、基紙（基材シート）４１上に積層された熱可塑性樹脂層４２にのみエンボス柄が付与されている。
【０００３】
表面にエンボス柄が転写された合成皮革は、このような離型シートの表面に、原料となるポリウレタン樹脂や塩化ビニル樹脂等を押出しながら塗工し、ポリウレタン樹脂や塩化ビニル樹脂等を乾燥、硬化した後、離型シートを剥離することで離型シート上のエンボス柄を転写し、製造される。
【０００４】
その他、従来の離型シートの例としては、例えば特許文献１には、紙層とその上に設けられた熱可塑性樹脂からなるエンボス加工層とで構成される離型シートが開示されている。この特許文献１に開示される離型シートは、紙層及びエンボス加工層からなる離型シート全体が波状に湾曲したものであり、このような離型シートは、エンボス加工圧を紙層まで及ばせて製造することが出来る（例えば、図４Ｂ参照。符号４３は紙層、符号４４はエンボス加工層を示す）。
また、特許文献２には、光沢を抑えたマット調を有する成形品を製造するべく、基材シート上に、マット調の微細な凹凸が表面に形成されているマット化層が設けられ、このマット化層の表面に超微粒子を含有する離型性樹脂の塗膜層で形成された離型層が設けられた離型シートが開示されている。離型層にはエンボス加工が施されておらず、離型層表面にマット化層の微細な凹凸に起因するさらに微細な凹凸が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２９６６７２号公報
【特許文献２】ＷＯ２００６／００６７１３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の離型シートの熱可塑性樹脂層には、熱可塑性樹脂層に対してエンボス加工を施したことによる１種類のエンボス柄であったり、マット調の微細な凹凸が形成されたりしているのみで、エンボス柄のバリエーションが乏しく、より質感の高い合成皮革製品等を製造することが困難であった。
【０００７】
本発明の目的は、質感の高い合成皮革を製造することの出来る合成皮革製造用の離型シート、及びその製造方法、並びにこの離型シートを用いて製造した合成皮革を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の構成を要旨とするものである。
〔１〕  基材シートと、この基材シートに積層された熱可塑性樹脂層と、を有する離型シートであって、前記熱可塑性樹脂層の表面に第１エンボス柄および第２エンボス柄を含む２種類以上のエンボス柄が形成され、前記第２エンボス柄の凹凸形状の深さが、前記第１エンボス柄の凹凸形状の深さよりも小さく、前記第２エンボス柄は、前記第１エンボス柄が形成された領域内で前記第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成されていることを特徴とする離型シート。
【０００９】
〔２〕  前記基材シート及び前記熱可塑性樹脂層に対してそれぞれエンボス加工が施され、前記基材シートに形成された下地エンボス柄が、前記熱可塑性樹脂層の表面に前記第１エンボス柄として浮き出ていることを特徴とする〔１〕に記載の離型シート。
【００１２】
〔３〕  エンボス柄を有する離型シートの製造方法であって、基材シートにエンボス加工を施し、下地エンボス柄を形成する第１エンボス加工工程と、エンボス加工された前記基材シートの前記下地エンボス柄の上に熱可塑性樹脂層を積層させて、第１エンボス柄を形成する積層工程と、積層した前記熱可塑性樹脂層にエンボス加工を施して、第２エンボス柄を形成する第２エンボス工程と、を有し、前記第２エンボス柄の凹凸形状の深さが、前記下地エンボス柄の凹凸形状の深さよりも小さいことを特徴とする離型シートの製造方法。
【００１３】
〔４〕  〔１〕又は〔２〕に記載された離型シートを用いて製造したことを特徴とする合成皮革。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、離型シートの熱可塑性樹脂表面に異なる２種以上のエンボス柄が形成されているので、この離型シートを用いることにより、高い質感の合成皮革を製造することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る離型シートの断面図。
【図２】前記実施形態に係る離型シートの製造方法を示す概略図。
【図３Ａ】前記実施形態に係る離型シートの製造工程を示す概略図。
【図３Ｂ】前記実施形態に係る離型シートの製造工程を示す概略図。
【図３Ｃ】前記実施形態に係る離型シートの製造工程を示す概略図。
【図３Ｄ】前記実施形態に係る離型シートの製造工程を示す概略図。
【図４Ａ】従来技術に係る離型シートの断面図。
【図４Ｂ】従来技術に係る離型シートの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係る離型シートの断面図である。
この離型シート１は、基材シート２と熱可塑性樹脂層３とを備えている。熱可塑性樹脂層３は基材シート２上に積層されている。そして、熱可塑性樹脂層３の表面には、異なる２種類のエンボス柄（第１エンボス柄、及び第２エンボス柄）が形成されている。このエンボス柄については以下に詳説する。
【００１７】
（基材シート）
本実施形態における基材シート２としては、熱可塑性樹脂層３を担持できる紙又はフィルム状の基材であれば特に制限はない。基材シート２の具体例としては、薄葉紙、クラフト紙、リンター紙、中質紙、上質紙、含浸紙、コート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙等の紙基材；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂のフィルム；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等のビニル系樹脂のフィルム；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂のフィルム；ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、三酢酸セルロース、セロハン、ポリカーボネート等のその他の合成樹脂のフィルム等が挙げられる。尚、耐熱性や熱成型性を考慮すると、紙基材の方が好ましく、さらにクラフト紙、中質紙、上質紙、含浸紙などが耐熱性や寸法安定性に優れるため好ましい。
【００１８】
基材シート２の厚みや大きさ等には特に制限はなく、離型シート１の用途、基材シート２の種類等に応じて、所定の厚み、大きさのものを使用することが出来る。例えば、基材シート２が紙基材の場合には、その米坪量は好ましくは３０〜２００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは８０〜１４０ｇ／ｍ２であり、基材シート２が合成樹脂のフィルムの場合には、その厚みは好ましくは５〜５００μｍ、さらに好ましくは１５〜３００μｍである。また、帯状に連続したものやロール状に巻き取られた紙又はフィルムを基材シート２として用いることも出来る。
基材シート２の米坪量が３０ｇ／ｍ２又は厚みが５μｍ未満であると、基材シート２が薄くコシが弱くなるため次工程での加工においてハンドリング性や耐熱性が劣る場合があり、米坪量が２００ｇ／ｍ２又は厚みが５００μｍを超えると、一定の面積における重量が増すため、ロール状での巻メートル数や輸送時の重量制限などの問題が生じる場合がある。すなわち、ロール当りの重量制限がある場合、当該重量制限に適合させて巻き取ると、ロール状での巻メートル数が減少する問題が生じる。また、ロール径に制限がない場合に、所望の巻メートル数となるように巻き取ると、ロール当りの重量が大きくなるという問題が生じる。
【００１９】
また基材シート２として紙基材を使用する場合には、その裏面側（熱可塑性樹脂層が形成される面とは反対側の面側）にカール防止加工が施された紙基材を使用するのが好ましい。カール防止加工を施すことにより、基材シート２が熱又は水分の吸湿・乾燥によりカールして離型シート１が変形するのを防止出来る。カール防止加工の方法としては、例えば、当該紙基材の裏面側に、アクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体等の合成樹脂を塗布したり、ポリオレフィン樹脂等のフィルムをラミネートする方法が挙げられる。
【００２０】
本実施形態における基材シート２には、下地エンボス柄が形成されている（図３Ｂ参照）。この下地エンボス柄の深さｈ１（凸部分の山頂点と凹部分の谷底辺との距離）は、第２エンボス柄の凹凸形状の深さｈ３よりも大きい方が好ましい（図３Ｂ，図３Ｄ参照）。基材シート２に形成された下地エンボス柄の凹凸形状に対して、熱可塑性樹脂層３が積層されると、当該下地エンボス柄が熱可塑性樹脂層３の表面に浮き出て第１エンボス柄は形成されることになる。そのため、基材シート２に対して第１エンボス柄の形状に応じた下地エンボス柄を形成しておく。
【００２１】
（熱可塑性樹脂層）
本実施形態における熱可塑性樹脂層３とは合成皮革となる樹脂に対し良好な塗工性と離型性とを兼ね備えた樹脂からなり、このような樹脂としては、ポリオレフィン系重合体を用いることが出来る。ポリオレフィン系重合体としては、α‐オレフィンの単独重合体や共重合体等が挙げられる。α‐オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、２−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、２，２−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、２−メチル−１−ヘキセン、３−メチル−１−ヘキセン、２，２−ジメチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ペンテン、２，３−ジメチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、２，２，３−トリメチル−１−ブテン、１−オクテン、２，２，４−トリメチル−１−オクテン等が挙げられる。この中で特に好ましいのは、エチレンやプロピレン、４−メチル−１−ペンテンの重合体である。
【００２２】
熱可塑性樹脂層３の厚みや大きさ等には特に制限はなく、離型シート１の用途、熱可塑性樹脂層３の種類等に応じて、所定の厚み、大きさのものを使用することが出来る。
熱可塑性樹脂層３の厚みとしては５〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍがさらに好ましい。熱可塑性樹脂層３の厚みが５μｍ未満であると、第２エンボス柄の意匠柄の選択の幅が少なくなったり、薄いために均一な製膜ができない場合がある。熱可塑性樹脂層３の厚みが２００μｍを超えると溶融樹脂を固化させるために時間を要するので、生産性が低下したり、第１エンボス柄が埋もれてしまう場合がある。
【００２３】
（第１エンボス柄、第２エンボス柄）
基材シート２の下地エンボス柄の上に熱可塑性樹脂層３が形成されているので、第１エンボス柄は、当該下地エンボス柄に対応した凹凸形状で形成されている。このとき、第１エンボス柄の凹凸形状の深さｈ２は、下地エンボス柄の凹凸形状の深さｈ１とほぼ同じである。
第２エンボス柄は、第１エンボス柄よりも細やかな凹凸形状であるとともに、第１エンボス柄が形成された領域内で第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成されている。
そして、第１エンボス柄の凹凸形状の深さｈ２の方が第２エンボス柄の凹凸形状の深さｈ３よりも大きい方が好ましい（図３Ｃ，図３Ｄ参照）。
【００２４】
（離型シートの製造方法）
次に、離型シート１の製造方法について、図面を用いて説明する。
図２には離型シート製造装置１０の概略が示されている。
この離型シート製造装置１０は、第１エンボス柄加工部１１と、押出機１２と、第２エンボス柄加工部１３とを備えている。
第１エンボス柄加工部１１は、基材シート２のエンボス加工を行う部分であり、第１エンボスロール１１ａ及び第１プレッシャーロール１１ｂを備えている。第１エンボスロール１１ａは金属製ロールであって、その外表面には第１エンボス柄に対応した凹凸形状が形成されている（図２では第１エンボス柄の凹凸形状は省略してある）。第１プレッシャーロール１１ｂはゴム製ロールであって、その外表面は略平滑である。
押出機１２は、熱可塑性樹脂を押出して基材シート２上に熱可塑性樹脂を塗布するものであり、Ｔダイを備えている。熱可塑性樹脂は、このＴダイから基材シート２上に押出されるとともに、ラミネートされる。
第２エンボス柄加工部１３は、熱可塑性樹脂層３のエンボス加工を行う部分であり、第２エンボスロール１３ａ及び第２プレッシャーロール１３ｂを備えている。第２エンボスロール１３ａは金属製ロールであって、その外表面には第２エンボス柄に対応した凹凸形状が形成されている。また、第２エンボスロール１３ａの内部には冷却水が通水されており、第２エンボスロール１３ａは基材シート２上にラミネートされた熱可塑性樹脂層３を冷却・固化させるための冷却ロールとしての役割も担う。第２プレッシャーロール１３ｂはゴム製ロールであって、その外表面は略平滑である。
また、図３Ａ〜図３Ｄには離型シート１の製造工程が、各工程時の基材シート２，熱可塑性樹脂層３の断面状態を用いて示されている。
【００２５】
・第１エンボス工程
第１エンボス柄加工部１１を構成する第１エンボスロール１１ａと第１プレッシャーロール１１ｂとが上下対向して配置されており、離型シート製造装置１０に供給された基材シート２（図３Ａ参照）は略水平方向に送られるとともに、第１エンボスロール１１ａと第１プレッシャーロール１１ｂとの間で挟み込まれる。エンボス加工時の圧力や温度等の条件は基材シート２の材質や第１エンボスロール１１ａの凹凸形状に応じて適宜設定する。また、第１エンボスロール１１ａのロール内に、熱した水蒸気や熱風等を通してロール表面を加熱できるような機構を設けておくことが好ましい。
第１エンボスロール１１ａと当接した基材シート２の表面には第１エンボスロール１１ａの表面に予め形成されている凹凸形状が転写形成される（図３Ｂ参照）。なお、この凹凸形状は、熱可塑性樹脂層３の表面に形成される第１エンボス柄の下地エンボス柄となる。下地エンボス柄を形成するときは、第１エンボスロール１１ａのロール表面を加熱して、基材シート２に熱を加えながら行うことが好ましい。基材シート２に熱を加えながら下地エンボス柄を形成することで、下地エンボス柄の凹凸形状をより鮮明に基材シート２に対して転写することが出来る。
【００２６】
基材シート２の製造工程とエンボス加工工程とを組み合わせてインラインで行うことも出来る。すなわち、離型シート製造装置１０の第１エンボス加工工程の前に基材シート２の製造装置を設けることで、当該インラインタイプの離型シート製造装置が構成される。インラインで行うことによって、離型シート１の製造効率を向上させることが出来る。
例えば、基材シート２が紙基材の場合には、抄紙工程とエンボス加工工程とを組み合わせて、インラインで行うことが出来る。
この場合、抄紙法に特に制限はなく、例えば、パルプを水に均一に分散させた紙料（パルプスラリー）を、円網抄紙機、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、単層傾斜抄紙機等を単独又は複合（抄合わせて）して抄紙することが出来る。
エンボス加工を行うタイミングとしては、例えば、ドライヤーパートの後に、紙基材を加熱しながらエンボス加工を行っても良いし、ドライヤーパートの前に、紙基材が半乾きの状態でエンボス加工を行っても良い。後者の場合は、エンボス加工後に乾燥工程を設ける必要がある。
【００２７】
さらに、紙基材が樹脂含浸紙である場合は、抄紙工程中のサイズプレスなどで樹脂を紙に含浸させ、樹脂が含浸した状態でエンボス加工を行った後、加熱乾燥を行っても良い。含浸に用いる樹脂には特に制限はなく、例えば、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート−ブタジエンゴム）、塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル樹脂、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル）樹脂、ポリビニルアルコール、デンプンなどを目的に応じて、単独であるいは２種以上を組み合わせて使用することが出来る。これらの樹脂は、水性エマルション又は水溶液若しくは有機溶剤溶液として含浸することが出来るが、作業性、安全性等の点で、水性エマルション又は水溶液を使用することが好ましい。さらに、含浸用の樹脂液に、サイズ剤、ワックス、架橋剤、着色剤、消泡剤等を添加することも出来る。
その他、抄紙工程と第１エンボス加工工程を同時に一つの工程で行い、別工程にて熱可塑性樹脂の積層工程と第２エンボス加工工程を行うようにしても良い。
【００２８】
また、基材シート２が樹脂からなるフィルム基材の場合には、例えば、フィルム基材としての樹脂シートの押出成形工程と第１エンボス加工工程とを組み合わせて、インラインで行うことが出来る。この場合、第１エンボスロール１１ａには冷却機能を設け、押出機から押出されたフィルム基材の原料である溶融熱可塑性樹脂を冷却しながら凹凸形状を形成すればよい。
【００２９】
・積層工程
第１エンボス加工工程を経た基材シート２に対して、溶融した熱可塑性樹脂を押出機１２のダイから押し出してラミネートし、熱可塑性樹脂層３が形成される。このとき、熱可塑性樹脂層３は基材シート２の表面上に形成された凹凸形状に対応してラミネートされ、第１エンボス柄が形成される（図３Ｃ参照）。
押出機１２の加熱温度等の条件は熱可塑性樹脂層３を構成する熱可塑性樹脂の融点やメルトフローレート等に応じて適宜設定する。
【００３０】
・第２エンボス加工工程
第２エンボス柄加工部１３を構成する第２エンボスロール１３ａと第２プレッシャーロール１３ｂとが水平対向して配置されており、積層工程を経た基材シート２（図３Ｃ参照）は略下方向に送られるとともに、第２エンボスロール１３ａと第２プレッシャーロール１３ｂとの間で挟み込まれる。エンボス加工時の圧力や温度等の条件は熱可塑性樹脂の材質や第２エンボスロール１３ａの凹凸形状に応じて適宜設定する。
第２エンボスロール１３ａと当接した熱可塑性樹脂層３には第２エンボスロール１３ａの表面に予め形成されている凹凸形状が転写される。それとともに、熱可塑性樹脂層３は冷却される。この転写及び冷却によって第２エンボス柄が形成される（図３Ｄ参照）。第２エンボス柄は、第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成される。
このようにして、離型シート１が製造される。
【００３１】
・その他の工程
第２エンボス加工工程を経て製造された離型シート１は、巻き取り機（図示せず）によってロール状に巻き取られる。巻き取られた離型シート１は、適宜、用途に応じたサイズに裁断されて使用される。
【００３２】
（合成皮革の製造方法）
離型シート１の熱可塑性樹脂層３の表面にポリウレタン樹脂や塩化ビニル樹脂等の合成皮革用樹脂を塗工する。塗工した合成皮革用樹脂を乾燥、硬化させた後、当該合成皮革用樹脂の表面に接着剤を介して基布を貼り合わせ、乾燥、熟成させる。その後、離型シート１を剥離することで、合成皮革が得られる。離型シート１を剥離した後の合成皮革には、熱可塑性樹脂層３の第１エンボス柄及び第２エンボス柄が転写されている。
尚、基布を貼り合わせずに、製膜した合成皮革用樹脂層単体で用いても良い。
【００３３】
（実施形態の効果）
以上のような本実施形態によれば、次のような効果がある。
（１）離型シート１の熱可塑性樹脂層３の表面には、第１エンボス柄及び第２エンボス柄という異なる２種類のエンボス柄が形成されているため、この離型シート１を用いることにより、従来の離型シートでは表現されない、複数の柄を有する高い質感の合成皮革を製造することが出来る。
【００３４】
（２）また、離型シート１の第１エンボス柄の凹凸形状の深さの方が第２エンボス柄の凹凸形状の深さよりも大きいので、２種類のエンボス柄を鮮明に表現することが出来る。
【００３５】
（３）加えて、第２エンボス柄が、第１エンボス柄を形成した領域内で第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成されているので、従来の離型シートに比べて、天然皮革や木目調等の模様にさらに近づいた模様を表現することが出来る。
【００３６】
（４）さらに、離型シート１の基材シート２に下地エンボス柄を形成しているので、熱可塑性樹脂層３の表面に浮き出る第１エンボス柄が当該下地エンボス柄の凹凸形状によって支えられていることとなる。そのため、第２エンボス柄を形成する際に、第１エンボス柄に対して熱や圧力が加えられても、第１エンボス柄がつぶされてしまうのを防ぐことが出来る。
【００３７】
［実施形態の変形］
尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形をも含むものである。
基材シート２の下地エンボス柄に応じた第１エンボス柄を、基材シート２を介して熱可塑性樹脂層３に形成するようにしたが、このような形態に限られず、基材シート２には下地エンボス柄を形成せずに、熱可塑性樹脂層３に直接、第１エンボス柄と第２エンボス柄とを形成するようにしてもよい。例えば、熱可塑性樹脂層３を積層した後のエンボス加工工程で、異なる第１エンボス柄と第２エンボス柄とを一緒に予め成形したエンボスロールを用いることで実現できる。
【００３８】
また、離型シート１の表面のエンボス柄は２種類に限られず、３種類以上としても良い。より種類の多いエンボス柄を熱可塑性樹脂層３に形成すれば、２種類のエンボス柄よりも天然皮革等にさらに近い模様を表現することが出来る。例えば、エンボス柄を３種類とする場合、基材シート２に対して第１エンボス柄の下地エンボス柄を形成し、熱可塑性樹脂層３に対して第２エンボス柄及び第３エンボス柄を形成するようにすればよい。その他、熱可塑性樹脂層３を中間層と表面層とで構成される積層型として、基材シート２に第１エンボス柄の下地エンボス柄を形成し、中間層に第２エンボス柄の下地エンボス柄を形成し、表面層に第３エンボス柄を形成するようにしてもよい。この際、凹凸形状の深さは、（第１エンボス柄）＞（第２エンボス柄）＞（第３エンボス柄）、とするのがよい。
【００３９】
さらに、前記実施形態では、第１エンボス柄及び第２エンボス柄はそれぞれ略等間隔で規則的に凹凸形状が形成されているがこれに限られない。第１エンボス柄及び第２エンボス柄は不規則的に形成されていてもよく、天然皮革等の形状により近似させるために適宜その凹凸の間隔や形状を変更することが出来る。
【００４０】
そして、エンボス加工は、エンボスロールを用いる方法の他、例えば、エンボス柄に対応した凹凸形状が形成された平板を備えた平板プレス機を用いる方法も採用することが出来る。
【００４１】
加えて、前記実施形態では、第２エンボスロール１３ａと第２プレッシャーロール１３ｂとが左右対向して配置されているが、第１エンボスロール１１ａ及び第１プレッシャーロール１１ｂのように上下対向して配置されていてもよい。この場合、第１エンボス加工工程を経た基材シート２上に熱可塑性樹脂を押出機１２でラミネートして熱可塑性樹脂層３を形成し、略水平方向に基材シート２を送りながら第２エンボスロール１３ａとプレッシャーロール１３ｂとの間に挟みこませるようにすれば良い。
【００４２】
その他、前記実施形態では、エンボスロール１１ａ，１３ａと対にして用いたプレッシャーロール１１ｂ，１３ｂはいずれもゴム製ロールであったが、金属製ロールや合成樹脂性又は金属製の平板状テーブルなども基材シートや熱可塑性樹脂シートの材質に応じて、適宜用いることが出来る。
【実施例】
【００４３】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
なお、凹凸形状の深さの測定は、表面粗さ計（ＡＣＣＲＥＴＥＣＨ社製、型番：ＳＵＲＣＯＭ４８０Ａ）によって行った。
（実施例１）
基材シートとして、米坪量１２０ｇ／ｍ２の樹脂含浸紙（リンテック製、型番：ＦＬＥＸ−Ａ）を使用した。この樹脂含浸紙を前記実施形態で示した離型シート製造装置へ供給した。第１エンボス加工工程では、第１エンボスロール（リンテック製、型番：Ｒ−１０１、「キップ」と呼ばれる牛の皮を模した柄）の表面温度を１３０℃とし、樹脂含浸紙の表面に下地エンボス柄を形成した。第１エンボスロールの表面に形成された凹凸形状の深さは、６０μｍであり、樹脂含浸紙に形成された下地エンボス柄の凹凸形状の深さは６０μｍであった。
次に、押出機を用いて、下地エンボス柄が形成された樹脂含浸紙に、ポリプロピレン（サンアロマー製、ＰＨＡ０３Ａ）と低密度ポリエチレン（サンアロマー製、ＰＨ８００Ｃ）との混合樹脂をラミネートした（積層工程）。押出機の温度を２９０℃とし、熱可塑性樹脂層の厚みを３５μｍとした。このとき熱可塑性樹脂層の表面には下地エンボス柄の凹凸形状に対応した第１エンボス柄が形成された。第１エンボス柄の凹凸形状の深さは６０μｍであった。
そして、第２エンボス加工工程では、第２エンボスロール（リンテック製、型番：Ｒ−７０−１、「カーフ」と呼ばれる牛の皮を模した柄）の表面温度を２９０℃とし、当該共重合体樹脂で形成された熱可塑性樹脂層を冷却しながら第２エンボス柄を形成した。このようにして表面にキップ柄とカーフ柄の２種類のエンボス柄を有する離型シートを得た。なお、第２エンボスロール表面に形成された凹凸形状の深さは、３０μｍであり、第２エンボス柄の凹凸形状の深さは３０μｍであった。
【００４４】
このように製造した離型シートを用いて合成皮革を製造した。離型シートの熱可塑性樹脂層の表面にポリウレタン樹脂（富仁化工製、型番：ＦＢ９３０）を塗工した。塗工したポリウレタン樹脂を乾燥させた後、ポリウレタン樹脂表面に接着剤（富仁化工製、型番：ＦＢ７５００）を介して基布（欣禾実業製、厚み：０．５５ｍｍ）を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型シートを剥離して、合成皮革を得た。離型シートを剥離した後の合成皮革には、熱可塑性樹脂層の第１エンボス柄（キップ模様）及び第２エンボス柄（カーフ模様）が転写されていた。
【００４５】
（実施例２）
実施例１において、熱可塑性樹脂をポリメチルペンテン（三井化学製、ＴＰＸ（登録商標）、型番：ＤＸ２３１）に変更し、押出機の温度を２９０℃とし、第２エンボス加工工程で用いたエンボスロールを第２エンボスロール（リンテック製、型番：Ｒ−１３５、「キッド」と呼ばれるヤギ皮に似せた牛の皮を模した柄）に変更した以外は、実施例１と同様にして離型シート及び合成皮革を製造した。このようにして表面にキップ模様とキッド模様の２種類のエンボス柄を有する離型シート及び合成皮革を得た。
第１エンボスロールの表面に形成された凹凸形状の深さは、６０μｍであり、樹脂含浸紙に形成された下地エンボス柄の凹凸形状の深さは６０μｍであった。第１エンボス柄の凹凸形状の深さは６０μｍであった。第２エンボスロール表面に形成された凹凸形状の深さは、３０μｍであり、第２エンボス柄の凹凸形状の深さは３０μｍであった。
【００４６】
（比較例１）
実施例１において、第１エンボス加工工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして離型シートを製造した。第２エンボス柄の深さは３０μｍであった。また、実施例１と同様にして合成皮革を製造した。このようにして製造した離型シート及び合成皮革には、カーフ模様のエンボス柄１種類のみを有していた。
【００４７】
実施例１及び実施例２の離型シートの表面には第１エンボス柄及び第２エンボス柄が形成され、しかも第２エンボス柄は、第１エンボス柄を形成した領域内で第１エンボス柄の凹凸形状に沿って形成されている。すなわち、深さの大きい柄の中に深さの小さい柄が形成されているため、比較例１のような１種類のエンボス柄が形成された離型シートと比べて、質感の高い合成皮革を製造し得る離型シートを得ることができた。そして、実際に実施例１及び実施例２の離型シートを用いて製造した合成皮革の表面には質感の高い模様が形成されていた。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、離型シート、離型シートの製造方法、及び合成皮革に利用することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１     離型シート
２     基材シート
３     熱可塑性樹脂層
１０   離型シート製造装置
１１   第１エンボス柄加工部
１１ａ 第１エンボスロール
１１ｂ 第１プレッシャーロール
１２   押出機
１３   第２エンボス柄加工部
１３ａ 第２エンボスロール
１３ｂ 第２プレッシャーロール
ｈ１   下地エンボス柄の凹凸形状の深さ
ｈ２   第１エンボス柄の凹凸形状の深さ
ｈ３   第２エンボス柄の凹凸形状の深さ
【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図１】
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