(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックを含む原料粉末を所定の形状に成形した成形体を作製する成形体作製工程と、
前記成形体を、離型剤を含んだ液体である離型剤含有液に浸けることによって、前記成形体に前記離型剤含有液を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程において前記成形体に塗布された前記離型剤含有液のうち、余剰な前記離型剤含有液である余剰液を、前記成形体を把持する把持装置によって把持された前記成形体に対して非接触の状態で前記余剰液を除去する装置である非接触装置を使用して、前記成形体から除去する余剰液除去工程と、
前記余剰液除去工程によって前記余剰液が除去された前記成形体を、成形型に装着する装着工程と、
前記装着工程において前記成形型に装着された前記成形体を焼成してセラミック焼結体を形成する焼結体形成工程と、
前記焼結体形成工程において形成された前記セラミック焼結体を前記成形型から離脱させる離脱工程と
を備え、
前記余剰液除去工程は、
前記余剰液のうちの一部を、前記非接触装置を使用して前記成形体から除去する第一除去工程と、
前記余剰液のうち、前記第一除去工程において除去されなかった残りの前記余剰液である残存余剰液を、前記非接触装置を使用して前記成形体から除去する第二除去工程と
を含むことを特徴とするセラミック焼結体の製造方法。
【請求項２】
前記成形体は柱状をなし、前記把持装置は当該成形体を重力方向に向けて把持するものであって、前記第一除去工程では、前記成形体の前記重力方向とは反対方向側の端部を含む第一部位から、前記余剰液が除去され、
前記第二除去工程では、前記成形体の前記重力方向側の端部を含み、且つ前記第一部位より前記重力方向側の部位である第二部位に存在する前記残存余剰液が除去されることを特徴とする請求項１に記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項３】
前記余剰液除去工程は、
前記第一除去工程と前記第二除去工程との間に、前記非接触装置の使用を中断する中断工程を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項４】
前記余剰液除去工程で使用される前記非接触装置は、前記成形体の周囲に気体の流動を発生させ、発生させた前記気体の流動によって前記余剰液を除去する装置であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項５】
前記余剰液除去工程で使用される前記非接触装置は、前記成形体に前記気体を吹き付けることによって、前記成形体の周囲に前記気体の流動を発生させる装置であり、
前記非接触装置の前記気体の吹き付け圧力は、前記吹き付け圧力を制御する圧力制御装置によって制御されることを特徴とする請求項４に記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項６】
前記セラミック焼結体は、電流を流すことによって発熱する発熱抵抗体を一端に備えた柱状のセラミックヒータであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項７】
前記余剰液除去工程では、前記把持装置を使用して、前記成形体において前記発熱抵抗体が形成される第一端部とは反対側の第二端部を把持することを特徴とする請求項６に記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項８】
前記セラミック焼結体は、
前記発熱抵抗体に接続され、前記セラミック焼結体の内部において前記第一端部から前記第二端部に向かう方向である第一方向に延びる一対の第一導電部と、
前記一対の第一導電部の各々の前記第一導電部から前記セラミック焼結体の表面に向かう方向に延びる第二導電部と
を備え、
前記把持装置は、前記成形体を把持する場合に、前記第二導電部が形成される部分より第一方向側を把持することを特徴とする請求項７に記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項９】
前記把持装置は、前記成形体に対して点接触又は線接触する複数の接触部を有し、複数の前記接触部を前記成形体に接触させて前記成形体を把持することを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のセラミック焼結体の製造方法。
【請求項１０】
請求項６から９のいずれかに記載のセラミック焼結体の製造方法によって製造された前記セラミックヒータを使用して、グロープラグを製造するプラグ製造工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックを含む粉末を所定の形状に成形した成形体を焼成し、セラミック焼結体を製造するセラミック焼結体の製造方法、及び、そのセラミック焼結体がセラミックヒータである場合に、セラミックヒータを用いてグロープラグを製造するグロープラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セラミックを含む粉末を所定の形状に成形した成形体を焼成し、セラミック焼結体を製造する製造方法が知られている。例えば、特許文献１に記載のセラミックヒータ及びその製造方法では、焼成後にセラミックヒータとなる複合成形体を、離型剤を含んだ懸濁液に浸けることによって、複合成形体に離型剤を塗布している。離型剤が塗布されているので、焼成後の複合成形体を焼成用の治具である成形型から簡単に離脱させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１２４３６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の製造方法では、複合成形体に塗布された懸濁液の液だれ等によって、複合成形体に塗布される離型剤の厚みがばらつく場合があった。成形型は所定の形状であるため、部分的に離型剤が厚くなると、複合成形体を成形型に装着し難い。このため、複合成形体を成形型に装着する際に工数がかかる場合があった。また、離型剤の厚みのばらつきを抑制するために、例えば、スポンジで余剰な懸濁液を複合成形体から除去した場合、焼成前の複合成形体にスポンジが触れることで、複合成形体の一部が欠けてしまう虞があった。
【０００５】
本発明の目的は、離型剤の厚みのばらつきを抑制し、且つ、成形体の一部が欠けることを防止することが可能な、セラミック焼結体の製造方法及びグロープラグの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の態様に係るセラミック焼結体の製造方法は、セラミックを含む原料粉末を所定の形状に成形した成形体を作製する成形体作製工程と、前記成形体を、離型剤を含んだ液体である離型剤含有液に浸けることによって、前記成形体に前記離型剤含有液を塗布する塗布工程と、前記塗布工程において前記成形体に塗布された前記離型剤含有液のうち、余剰な前記離型剤含有液である余剰液を、前記成形体を把持する把持装置によって把持された前記成形体に対して非接触の状態で前記余剰液を除去する装置である非接触装置を使用して、前記成形体から除去する余剰液除去工程と、前記余剰液除去工程によって前記余剰液が除去された前記成形体を、成形型に装着する装着工程と、前記装着工程において前記成形型に装着された前記成形体を焼成してセラミック焼結体を形成する焼結体形成工程と、前記焼結体形成工程において形成された前記セラミック焼結体を前記成形型から離脱させる離脱工程とを備え、前記余剰離液除去工程は、前記余剰液のうちの一部を、前記非接触装置を使用して前記成形体から除去する第一除去工程と、前記余剰液のうち、前記第一除去工程において除去されなかった残りの前記余剰液である残存余剰液を、前記非接触装置を使用して前記成形体から除去する第二除去工程とを含んでいる。
【０００７】
この場合、余剰液除去工程において余剰液が除去されるので、成形体に塗布される離型剤の厚みのばらつきを抑制することができる。このため、成形体を成形型に装着する際に装着し易くなり、装着のための工数の増加を防止することができる。また、余剰液の除去は、非接触装置を使用して行われるので、余剰液を除去するための装置が成形体に接触することがない。このため、余剰液を除去するための装置が接触して成形体の一部が欠けてしまうことを防止することができる。
【０００８】
また、余剰液除去工程が、第一除去工程と第二除去工程とを含んでいる。このため、例えば、第一除去工程と第二除去工程とで余剰液を除去する部位を替えたり、第一除去工程で粗い除去を行い、第二除去工程で仕上げの除去を行ったりすることができる。これによって、確実に余剰液を除去することができ、離型剤の厚みのばらつきを抑制することができる。
【０００９】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記成形体は柱状をなし、前記把持装置は当該成形体を重力方向に向けて把持するものであって、前記第一除去工程では、前記成形体の前記重力方向とは反対方向側の端部を含む第一部位から、前記余剰液が除去され、前記第二除去工程では、前記成形体の前記重力方向側の端部を含み、且つ前記第一部位より前記重力方向側の部位である第二部位に存在する前記残存余剰液が除去されてもよい。この場合、重力方向とは反対方向側の端部を含む第一部位に塗布された余剰液を除去した後に、残りの部位である第二部位に存在する残存余剰液が除去される。言い換えると、重力方向とは反対方向から重力方向に向かって２段階に分けて余剰液が除去される。余剰液は、成形体の表面を重力方向に垂れるので、第一除去工程で第一部位の余剰液を除去した場合、第一部位に存在していた余剰液は、第二部位に移動するか、成形体から除去されるかのいずれかである。そして、第二除去工程では、第一部位から第二部位に移動した余剰液も含めて、第二部位に存在する残存余剰液が除去される。これによって、確実に余剰液を除去することができ、離型剤の厚みのばらつきを抑制することができる。
【００１０】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記余剰液除去工程は、前記第一除去工程と前記第二除去工程との間に、前記非接触装置の使用を中断する中断工程を備えてもよい。この場合、中断工程を挟むことによって、成形体上を垂れる残存余剰液の一部が、重力によって落下し、成形体から除去される。このため、第二除去工程で除去する残存余剰液の量が少なくなり、第二除去工程でより確実に残存余剰液を除去することができる。
【００１１】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記余剰液除去工程で使用される前記非接触装置は、前記成形体の周囲に気体の流動を発生させ、発生させた前記気体の流動によって前記余剰液を除去する装置であってもよい。この場合、気体の流動によって余剰液を除去するので、確実に非接触装置と成形体とを非接触の状態にすることができる。このため、成形体の一部が欠けることが防止できる。
【００１２】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記余剰液除去工程で使用される前記非接触装置は、前記成形体に前記気体を吹き付けることによって、前記成形体の周囲に前記気体の流動を発生させる装置であり、前記非接触装置の前記気体の吹き付け圧力は、前記吹き付け圧力を制御する圧力制御装置によって制御されてもよい。吹き付け圧力は、余剰液の除去力に影響する。圧力制御装置で吹き付け圧力を制御することによって、吹き付け圧力を常に一定に保つことができる。よって、余剰液の除去力を維持することができる。このため、確実に余剰液を除去することができる。
【００１３】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記セラミック焼結体は、電流を流すことによって発熱する発熱抵抗体を一端に備えた柱状のセラミックヒータであってもよい。この場合、成形体を成形型に装着するための工数の増加を防止した上で、欠けのないセラミックヒータを製造することができる。
【００１４】
前記セラミック焼結体の製造方法における前記余剰液除去工程では、前記把持装置を使用して、前記成形体において前記発熱抵抗体が形成される第一端部とは反対側の第二端部を把持してもよい。発熱抵抗体が形成される第一端部は、セラミックヒータの発熱性能を決定する部分である。また、把持装置で第一端部を把持すると、第一端部の離型剤の厚みが小さくなる場合がある。このため、セラミックヒータを成形型から離脱させる際に、発熱抵抗体が形成される第一端部が正常に離脱できず、セラミックヒータの発熱性能に影響を与える場合がある。本発明では、把持装置は成形体において発熱抵抗体が形成される第一端部とは反対側の第二端部を把持する。つまり、発熱抵抗体が形成される第一端部を把持しない。このため、セラミックヒータの発熱性能を確保することができる。また、セラミックヒータの発熱性能は発熱抵抗体のみならず、発熱抵抗体を含む部位の外観形状、すなわち熱容量にも左右されるところ、本製造方法によれば、把持による、或いは把持に伴う離型剤の塗布ばらつきによるセラミックヒータの外観形状の変形が発生する可能性を排除することができる。よって、セラミックヒータの熱容量を確保でき、セラミックヒータの発熱性能を確保することができる。
【００１５】
前記セラミック焼結体の製造方法における前記セラミック焼結体は、前記発熱抵抗体に接続され、前記セラミック焼結体の内部において前記第一端部から前記第二端部に向かう方向である第一方向に延びる一対の第一導電部と、前記一対の第一導電部の各々の前記第一導電部から前記セラミック焼結体の表面に向かう方向に延びる第二導電部とを備え、前記把持装置は、前記成形体を把持する場合に、前記第二導電部が形成される部分より第一方向側を把持してもよい。この場合、把持装置は、第二導電部が形成される部分と第一端部とを把持しない。発熱抵抗体が形成される第一端部を把持しないので、セラミックヒータの発熱性能を確保することができる。また、第二導電部が形成される部分を把持しないので、把持による、或いは把持に伴う離型剤の塗布ばらつきによる第二導電部の変形が発生する可能性を排除することができる。よって、第二導電部及び第一導電部を介して発熱抵抗体に電流を供給する場合の導通性能を確保することができる。
【００１６】
前記セラミック焼結体の製造方法において、前記把持装置は、前記成形体に対して点接触又は線接触する複数の接触部を有し、複数の前記接触部を前記成形体に接触させて前記成形体を把持してもよい。この場合、接触部は成形体に対して点接触又は線接触するので、面接触する場合に比べて、把持装置と成形体との接触面積が小さい。つまり、離型剤の厚みが小さくなりがちな、把持装置と成形体との接触面積を小さくすることができる。よって、離型剤の厚みが小さくなってセラミックヒータが成形型から正常に離脱できなくなる可能性を抑えることができる。よって、セラミックヒータの歩留まり率が向上する。
【００１７】
本発明の第２の態様に係るグロープラグの製造方法は、前記セラミック焼結体の製造方法によって製造された前記セラミックヒータを使用して、グロープラグを製造するプラグ製造工程を備えている。この場合、余剰液除去工程において余剰液が除去されるので、成形体に塗布される離型剤の厚みのばらつきを抑制することができる。このため、成形体を成形型に装着する際に装着し易くなり、装着のための工数の増加を防止することができる。また、余剰液の除去は、非接触装置を使用して行われるので、余剰液を除去するための装置が成形体に接触することがない。このため、余剰液を除去するための装置が接触して成形体の一部が欠けてしまうことを防止することができる。よって、グロープラグに使用されるセラミックヒータの一部が欠けることがなく、グロープラグの歩留まり率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】グロープラグ１の縦断面図である。
【図２】グロープラグ１の各製造工程を示すフローチャートである。
【図３】複合成形体作製工程においてプレス加工により一体となる前の基体１２０及び素子成形体１１０を示す斜視図である。
【図４】把持工程において把持装置９０に把持された複合成形体１３０が、塗布工程で懸濁液２００に浸けられる様子を示す正面図である。
【図５】図４に示す懸濁液２００の作製方法を示す正面図である。
【図６】第一除去工程が行われる様子を示す図である。
【図７】中断工程が行われる様子を示す図である。
【図８】第二除去工程が行われる様子を示す図である。
【図９】懸濁液層２０３が形成された複合成形体１３０を示す図である。
【図１０】成形型２１０に複合成形体１３０が装着されて焼成炉２２０に設置された様子を示す図９のＩＩ−ＩＩ線矢視方向断面図である。
【図１１】焼成工程が行われた後の焼結体１４０と成形型２１０とを示す断面図である。
【図１２】離脱工程において焼結体１４０が成形型２１０から離脱される様子を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を具体化した一実施の形態について、図面を参照して説明する。図１を参照して、一例としてのグロープラグ１の全体の構造について説明する。なお、参照する図面は、本発明が採用し得る技術的特徴を説明するために用いるものであり、記載しているグロープラグ１やセラミックヒータ２の構成等は、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。以下の説明では、軸線Ｏ方向において、セラミックヒータ２の配置された側（図１における下側）をグロープラグ１の先端側とする。
【００２０】
図１に示すグロープラグ１は、例えば直噴式ディーゼルエンジンの燃焼室（図示外）に取り付けられ、エンジン始動時の点火を補助する熱源として利用される。グロープラグ１は、主体金具４と、保持部材８と、セラミックヒータ２と、中軸３と、接続端子５と、絶縁部材６と、Ｏリング７とを備える。
【００２１】
まず、セラミックヒータ２について説明する。セラミックヒータ２は丸棒状をなし、先端部２２が半球状に曲面加工された絶縁性セラミックからなる基体２１を有する。基体２１の内部には、導電性セラミックからなる断面略Ｕ字状の発熱素子２４が埋設されている。発熱素子２４は、発熱抵抗体２７と、リード部２８，２９とからなる。発熱抵抗体２７はセラミックヒータ２の先端部２２に配置され、先端部２２の曲面にあわせて両端が略Ｕ字状に折り返されている。一対のリード部２８，２９は発熱抵抗体２７の両端にそれぞれ接続され、セラミックヒータ２の内部においてセラミックヒータ２の先端部２２から後端部２３へ向けて互いに略平行に延設されている。発熱抵抗体２７の断面積は、リード部２８，２９の断面積よりも小さくなるように成形されており、通電時、主に発熱抵抗体２７において発熱が行われる。また、セラミックヒータ２の中央より後端側において、リード部２８，２９のそれぞれから電極取出部２５，２６がセラミックヒータ２の表面に向かう方向（径方向）に突出されている。電極取出部２５，２６は、軸線Ｏ方向において互いにずれた位置にて、セラミックヒータ２の外周面に露出されている。
【００２２】
次に、保持部材８について説明する。保持部材８は軸線Ｏ方向に延びる円筒状の金属部材からなり、自身の筒孔８４内にてセラミックヒータ２の胴部分を径方向に保持する。セラミックヒータ２の先端部２２及び後端部２３は、保持部材８の両端からそれぞれ露出している。保持部材８の胴部８１の後端側には、肉厚の鍔部８２が形成されている。鍔部８２の後端には、後述する主体金具４の先端部４１に係合する段状の金具係合部８３が形成されている。セラミックヒータ２の電極取出部２５，２６のうち先端側に形成された電極取出部２５は、保持部材８の筒孔８４内周面に接触されており、電極取出部２５と保持部材８とが電気的に接続されている。
【００２３】
また、保持部材８の金具係合部８３から後端側に露出されたセラミックヒータ２の後端部２３には、金属製で筒状の接続リング７５が圧入によって嵌められている。セラミックヒータ２の電極取出部２６は接続リング７５の内周面に接触されており、電極取出部２６と接続リング７５とが電気的に接続されている。後述する主体金具４の先端部４１が保持部材８の金具係合部８３に接合されることによって、電極取出部２５は、主体金具４と電気的に接続される。電極取出部２６に接続された接続リング７５は主体金具４内に配置されるが、保持部材８によってセラミックヒータ２と主体金具４とが位置決められ、接続リング７５と主体金具４とは直接的には絶縁状態に維持される。
【００２４】
次に、主体金具４について説明する。主体金具４は、軸線Ｏ方向に貫通する軸孔４３を有する長細い筒状の金属部材である。主体金具４の先端部４１は、その内周が前述した保持部材８の金具係合部８３の外周に係合され、保持部材８を介してセラミックヒータ２の電極取出部２５と電気的に接続されている。先端部４１と金具係合部８３との合わせ部位にはレーザ溶接が施されており、主体金具４と保持部材８とが一体に接合されている。主体金具４の先端部４１と後端部４５との間の中胴部４４は軸線Ｏ方向に長く形成されており、後端側外周面に、グロープラグ１を内燃機関のエンジンヘッド（図示外）に取り付けるためのねじ山が形成された取付部４２が設けられている。取付部４２よりも後端側には、グロープラグ１をエンジンヘッドに取り付ける際に使用される工具が係合する工具係合部４６がその断面形状を六角形状にして形成されている。
【００２５】
次に、中軸３について説明する。図１に示すように、中軸３は軸線Ｏ方向に延びる棒状の金属部材であり、主体金具４の軸孔４３内に挿通される。先端部３１には、その先端に、接続リング７５の内周に係合するため小径のリング係合部３４が形成されている。リング係合部３４が接続リング７５に係合することで、セラミックヒータ２と中軸３とが接続リング７５を介して軸線Ｏに沿って一体に連結される。なお、図示しないが、先端部３１と接続リング７５との合わせ部位にはレーザ溶接が施されており、先端部３１と接続リング７５とが一体に接合されている。これにより、中軸３は、接続リング７５を介し、セラミックヒータ２の電極取出部２６と電気的に接続されている。
【００２６】
中軸３の後端部３２は、主体金具４の後端部４５から後端側に突出している。中軸３の後端部３２にはＯリング７と絶縁部材６とが配置される。Ｏリング７は、主体金具４の軸孔４３内の気密性を保つため設けられ、軸孔４３と中軸３の後端部３２との間に配置される。Ｏリング７は、耐熱性、絶縁性および弾性を有する部材、例えばフッ素ゴム、アクリルゴム、シリコンゴム等を材料に、円環状に形成される。
【００２７】
絶縁部材６は、主体金具４と中軸３および接続端子５（後述）との接触による短絡を防止するため、例えばナイロン（登録商標）等、耐熱性および絶縁性を有する部材から形成され、軸線Ｏ方向に延びる円筒状に形成される。中軸３の後端部３２は、Ｏリング７と絶縁部材６との孔を介して絶縁部材６の後端から突出している。
【００２８】
突出した後端部３２には、接続端子５が固定される。接続端子５は、後端部３２に覆い被せるキャップ状の胴部５２を有し、胴部５２から後端側にピン状の突起部５３が突設されている。胴部５２の先端の開口端には、一周にわたって径方向に突設する鍔部５１が形成されている。主体金具４と接続端子５とは、絶縁部材６によって絶縁状態に維持されている。また、胴部５２が外周から内側方向に加締められることで、接続端子５と中軸３とが電気的に接続される。接続端子５の突起部５３には、グロープラグ１がエンジンヘッド（図示外）に取り付けられる際に、プラグキャップ（図示外）が嵌められる。セラミックヒータ２の発熱素子２４（図１参照）は、保持部材８および主体金具４を介してエンジンに接地される発熱抵抗体２７の一端側と、接続端子５および中軸３を介してプラグキャップに接続される他端側との間に通電されることによって、発熱する。
【００２９】
図２を参照して、セラミックヒータ２の製造方法及びグロープラグ１の製造方法について説明する。図２は、グロープラグ１の各製造工程を示すフローチャートである。また、図２に示すグロープラグの製造工程のうち、Ｓ１〜Ｓ１４の工程が、セラミックヒータ２の製造工程である。以下、フローチャートの各ステップを「Ｓ」と表記する。
【００３０】
図２に示すように、まず、個体作製工程が行われる（Ｓ１）。個体作成工程では、素子成形体１１０と基体１２０とが作製される。詳細には、図示外の射出成形機によって、バインダ等の添加剤が添加された導電性セラミックの原料粉末を材料として射出成形することで、図３に示す素子成形体１１０が作製される。素子成形体１１０は、略Ｕ字形状の未焼成の発熱抵抗体１１１の両極に接続された未焼成のリード部１１５，１１６が略平行に配置され、その末端にて、リード部１１５，１１６を接続するサポート部１１９が形成された形状を有する。リード部１１５，１１６には、それぞれ未焼成の電極取出部１１７，１１８が形成される。焼成前のセラミックは機械的強度が弱いが、発熱抵抗体１１１、リード部１１５，１１６およびサポート部１１９で素子成形体１１０を環状に形成することで、素子成形体１１０の強度を確保している。
【００３１】
また、バインダ等の添加剤が添加された絶縁性セラミックの原料粉末を材料としてプレス成形が行われ、図３に示す未焼成の基体１２０が作製される。基体１２０は、半割状の成形体として一対の平板に成形され、対向する合わせ面に、素子成形体１１０を収容するための凹部１２１が形成される。なお、基体１２０の合わせ面とは反対側の外側面では、長手方向の角部が面取りされている。
【００３２】
素子成形体１１０および基体１２０が形成されると、図２に示すように、複合成形体作製工程が行われる（Ｓ２）。複合成形体作製工程では、図３に示すように、素子成形体１１０が基体１２０の凹部１２１に収納され、一対の基体１２０で挟まれる。そして、図示外のプレス機にてプレス加工が施され、基体１２０に素子成形体１１０が埋設された状態で一体となった複合成形体１３０（図４参照）が作製される。作製された複合成形体１３０は、柱状であり、その断面形状は基体１２０の合わせ線の方向（図４の左右方向）に長い略八角形となる（図１０参照）。なお、断面形状が基体１２０の合わせ面の方向に長い楕円形になるように、複合成形体１３０を作製してもよい。なお、複合成形体作製工程が本発明の「成形体作製工程」に相当する。
【００３３】
次に、図２に示すように、脱脂工程が行われる（Ｓ３）。脱脂工程では、セラミック中に含有されるバインダを取り除く処理が行われる。この処理では、例えば、複合成形体１３０に対し、窒素雰囲気下で８００℃、１時間の脱バインダ処理が施される。
【００３４】
次いで、把持工程が行われる（Ｓ４）。把持工程では、図４に示すように、把持装置９０が、複合成形体１３０を把持する。以下の説明では、図４の紙面右側、左側、上側、下側、手前側、奥行き側を、それぞれ複合成形体１３０の右側、左側、上側、下側、前側、後側と定義して説明する。紙面の下方向が、重力方向である。つまり、把持装置９０は、複合成形体１３０の軸線方向を重力方向に沿わせた状態で、複合成形体１３０を把持している。言い換えると、把持装置９０は、柱状の複合成形体１３０を重力方向に向けて把持する。
【００３５】
把持装置９０は、未焼成の発熱抵抗体１１１が形成されている端部（以下、第一端部１３１という。）とは反対側の端部（以下、第二端部１３２という。）を把持する。このとき、把持装置９０は、未焼成の電極取出部１１７，１１８より、第一端部１３１から第二端部１３２に向かう方向側（紙面上側）を把持する。また、把持装置９０は、第一端部１３１が下側になるように、複合成形体１３０を把持する。
【００３６】
把持装置９０は、下方向に向け互いに平行に延びる２つのアーム９１，９２を備えている。アーム９１，９２には、３つの接触部９３〜９５が備えられている。詳細には、アーム９１には、１つの接触部９３が、アーム９１からアーム９２に向けて突出するように備えられている。また、アーム９２には、上下方向に互いに離間した２つの接触部９４，９５が、アーム９２からアーム９１に向けて突出するように備えられている。アーム９１の接触部９３の上下方向の位置は、アーム９２の２つの接触部９４，９５の上下方向の位置の中間である。
【００３７】
把持装置９０が、複合成形体１３０を保持する場合、接触部９３が複合成形体１３０の左面に接触し、接触部９４，９５が複合成形体１３０の右面に接触する。接触部９３〜９５は、上下方向を厚み方向とする板状部材であり、その端部が、突出方向の側方（図４の紙面手前側または奥側）から見た場合に円弧状に形成してある。このため、接触部９３〜９５は、複合成形体１３０に対して、前後方向の線で接触する。
【００３８】
次に、図２に示すように、塗布工程が行わる（Ｓ５）。図４に示すように、塗布工程では、予め作成された懸濁液２００に、複合成形体１３０が浸けられることによって、複合成形体１３０に懸濁液２００が塗布される（所謂、どぶ漬け／ディッピング）。懸濁液２００は、例えば、図５に示すように、離型剤７１の粉末（例えば、窒化硼素（ＢＮ）の微粉末）と微量のバインダとが、分散剤と共に溶媒２０（例えば、エタノール）に配合されることによって作成される。
【００３９】
塗布工程において、複合成形体１３０に懸濁液２００が塗布された場合、懸濁液層２０３（図９参照、後述）を形成するために必要な量以上に懸濁液２００が塗布される。このため、複合成形体１３０に塗布された離型剤７１の塗布厚がばらつく。複合成形体１３０に塗布された離型剤７１の塗布厚の均一化を図るため、後述する第一除去工程（Ｓ６）、中断工程（Ｓ７）、及び第二除去工程（Ｓ８）が行われる。なお、第一除去工程と第二除去工程では、使用されるノズル１９０（後述）を異ならせることができる。これにより、第一除去工程が行われた後、複合成形体１３０を第二除去工程が行われる場所に移動させ、移動した複合成形体１３０に対して第二除去工程が行われている間に、他の複合成形体１３０に対して第一除去工程を行うことができる。このように、複数の複合成形体１３０に対して順次、第一除去工程、中断工程、及び第二除去工程が行われる。
【００４０】
第一除去工程（Ｓ６）では、余剰な懸濁液２００である余剰液２０１の一部が複合成形体１３０から除去される。第一除去工程で除去されなかった残りの余剰液２０１を残存余剰液２０２（図８参照）と呼ぶこととする。なお、本実施形態では、第一除去工程と後述する第二除去工程とでは、余剰液２０１を除去する複合成形体１３０の部位を異ならせることができる。詳細には、第一除去工程では、把持装置９０に把持された複合成形体１３０における重力方向とは反対側（つまり、上側）の第二端部１３２を含む複合成形体１３０の部位である第一部位１３４から、余剰液２０１を除去する。第二除去工程では、複合成形体１３０における重力方向側の第一端部１３１を含み、且つ第一部位１３４より重力方向側の部位である第二部位１３５に存在する残存余剰液２０２（図８参照）が除去される。説明のため、図６〜図９では、把持装置９０の図示は省略している。また、図６〜図９の複合成形体１３０は、図４のＩ−Ｉ線矢視方向断面図で表わしている。また、図６〜図９には、便宜上、第一部位１３４と第二部位との境界線１３３を示している。本実施形態では、境界線１３３の位置は、複合成形体１３０の上下方向の中央よりもやや上側であるとする。なお、境界線１３３の位置は限定されず、例えば、複合成形体１３０の中央にあってもよい。
【００４１】
余剰液２０１の除去には、複合成形体１３０に対して非接触の状態で余剰液２０１を除去する装置である非接触装置が用いられる。本実施形態では、一例として、非接触装置は複合成形体１３０に気体を吹き付けるノズル１９０であるとする。また、吹き付ける気体は、空気であるとする。
【００４２】
図６に示すように、ノズル１９０は、上部で円弧を描くように屈曲しており、その先端部である気体の吹き出し口１９１は、後斜め下方向（図６の紙面左斜め下方向）に向けられている。また、ノズル１９０は、圧力制御装置１９２に接続されている。圧力制御装置１９２は、気体をノズル１９０に供給するポンプである。圧力制御装置１９２は、ノズル１９０から吹き出される気体の圧力が一定になるように制御する。ノズル１９０からの気体の吹き出し圧力は、例えば０．０５〜０．３ＭＰａである。
【００４３】
図６に示すように、第一除去工程では、ノズル１９０の吹き出し口１９１の後斜め下方に複合成形体１３０が位置するようにノズル１９０が移動される。つまり、吹き出し口１９１の上下方向の位置は、複合成形体１３０の第一部位１３４より上方である。また、複合成形体１３０と吹き出し口１９１との前後方向の距離（図６の左右方向の距離）は、１５〜３０ｍｍである。次いで、ノズル１９０からの気体の吹き出しが開始される。ノズル１９０は、複合成形体１３０に気体を吹き付けながら下方に移動し、吹き出し口１９１が境界線１３３よりやや下方に移動した所で停止する。このときのノズル１９０の移動範囲は、図６の矢印２３１が示す範囲である。ノズル１９０が第一部位１３４の上方から下方まで移動するのは、第一部位１３４全体に対して気体を吹き付けて、第一部位１３４の上部と下部とに余剰液２０１が残ることを防止し、確実に第一部位１３４から余剰液２０１を除去するためである。
【００４４】
ノズル１９０から気体が吹き出されることによって、複合成形体１３０の周囲に気体の流動が発生する。第一部位１３４に存在する余剰液２０１は、発生した気体の流動によって吹き飛ばされて第一部位１３４から除去されるか、気体の流動に押されて下方の第二部位１３５に移動する。なお、ノズル１９０は、複合成形体１３０の前方から気体を吹き付けているが、発生した気体の流動は、複合成形体１３０の背面側にも回りこみ、背面側の余剰液２０１も、吹き飛ばされるか、第二部位１３５に移動する。これによって、第一部位１３４から余剰液２０１が除去される。この結果、図７に示すように、第一部位１３４の表面には、厚さが均一な懸濁液２００の層である懸濁液層２０３が形成される。懸濁液層２０３の厚みは、例えば０．０２５ｍｍである。また、第二部位１３５に残った余剰液２０１が残存余剰液２０２である。
【００４５】
次いで、中断工程が行われる（Ｓ７）。中断工程では、ノズル１９０による吹き付けが中断される。この中断工程が行われる時間は、例えば３秒間である。図７に示すように、中断工程の間に、第二部位１３５に存在する残存余剰液２０２は、重力によって下方に落下する。このため、第二部位１３５に存在する残存余剰液２０２の量が減少する。残存余剰液２０２の量が減るので、後述する第二除去工程（Ｓ８）において、より確実に残存余剰液２０２を除去することができる。
【００４６】
また、中断工程が行われている間に、複合成形体１３０は、第一除去工程が行われる場所から、第二除去工程が行われる場所に移動する。つまり、中断工程を行う時間を利用して、複合成形体１３０が、第一除去工程が行われる場所から第二除去工程が行われる場所に移動するので、中断工程と移動とを別途行う必要がない。このため、生産時間を短縮できる。なお、第一除去工程と第二除去工程とを同じ場所で行う場合は、移動しなくてもよい。
【００４７】
次いで、第二除去工程が行われる（Ｓ８）。第二除去工程では、第二部位１３５から残存余剰液２０２が除去される。本実施形態の場合、第二除去工程で使用されるノズル１９０及び圧力制御装置１９２（図８参照）は、第一除去工程で使用されるノズル１９０及び圧力制御装置１９２（図６参照）と異ならせることができるが、本実施形態の説明では同じ符号で示す。また、吹き付け圧力は、第一除去工程及び第二除去工程で同一であるとする。なお、第一除去工程と第二除去工程とが同じ場所で行われる場合は、第一除去工程と第二除去工程とで、同一のノズル１９０と圧力制御装置１９２とを使用してもよい。
【００４８】
図８に示すように、第二除去工程では、ノズル１９０の吹き出し口１９１が複合成形体１３０の前方に位置するようにノズル１９０が移動される。このとき、吹き出し口１９１の上下方向の位置は、境界線１３３より上方である。そして、第一除去工程の場合と同様に、圧力制御装置１９２によって圧力が制御されつつ、ノズル１９０から気体が吹き出される。ノズル１９０は、複合成形体１３０に気体を吹き付けながら下方に移動する。第一除去工程と同様に、複合成形体１３０の周囲の気体の流動が発生し、第二部位１３５に存在する残存余剰液２０２は、気体の流動によって吹き飛ばされるか、気体の流動に押されて下方に落下する。これによって、第二部位１３５に存在する残存余剰液２０２が除去される。ノズル１９０は、第二部位１３５よりやや下方に移動した所で停止する。ノズル１９０の移動範囲は、図８の矢印２３２が示す範囲である。ノズル１９０が第二部位１３５の上方から下方まで移動するのは、第二部位１３５全体に対して気体を吹き付けて、第二部位１３５の上部と下部とに残存余剰液２０２が残ることを防止し、確実に第二部位１３５から残存余剰液２０２を除去するためである。以上のように、第二除去工程が実施されると、図９に示すように、複合成形体１３０の第一部位１３４及び第二部位１３５には、厚さが均一な懸濁液層２０３が形成される。言い換えると、複合成形体１３０に塗布された離型剤７１の厚みが均一となる。
【００４９】
次いで、把持装置９０から複合成形体１３０が取り外された後、図２に示すように、装着工程が実施される（Ｓ９）。装着工程では、余剰液２０１が除去された複数の複合成形体１３０が、図１０に示す焼成用の治具である成形型２１０に装着される。成形型２１０には、図１０の紙面の左右方向に複合成形体１３０を、例えば４０本並べることができる。以下、この４０本の並びを１列という。
【００５０】
成形型２１０は、成形型２１０の上側を形成する第一成形型２１１と、成形型２１０の下側を形成する第二成形型２１２との上下一対で構成されている。第一成形型２１１と第二成形型２１２とには、焼成工程（Ｓ１０、後述）を行いながら複合成形体１３０のＩＩ−ＩＩ線（図９参照）断面形状が略正八角形になるように強制するための凹部２１３が設けられている。装着工程では、複合成形体１３０のＩＩ−ＩＩ線断面における長手方向（すなわち、基体１２０の合わせ面の方向）が、第一成形型２１１と第二成形型２１２とが対向する方向（図１０の紙面上下方向）と同一になるように、複合成形体１３０が凹部２１３に装着される。複合成形体１３０が凹部２１３に装着された場合、複数の複合成形体１３０は、それぞれの複合成形体１３０の懸濁液層２０３が互いに接するように左右方向に配置される。このため、複合成形体１３０相互間に、余分な空間が存在せず、より多くの複合成形体１３０を成形型２１０に装着することができる。よって、一回の焼成工程（Ｓ１０、後述）で形成される焼結体１４０（後述）の取り数を多くすることができる。なお、複合成形体１３０が装着された状態では、第一成形型２１１と第二成形型２１２とは互いに離間しており、直接接触していない。
【００５１】
次いで、図２に示すように、焼成工程が行われる（Ｓ１０）。焼成工程では、公知のホットプレス法によるセラミックの焼成が行われ、成形型２１０に装着された複合成形体１３０が焼成されて焼結体１４０が形成される。より詳細には、焼成工程では、図１０に示すように、装着工程で複合成形体１３０が装着された成形型２１０が、焼成炉２２０に設置され、加熱される。このとき、第一成形型２１１と第二成形型２１２とが、それぞれ複合成形体１３０に向かう方向に加圧される。このため、第一成形型２１１と第二成形型２１２とが徐々に近づき、焼成工程終了時には、図１１に示すように、第一成形型２１１と第二成形型２１２とが、互いに接触する。このため、形成される焼結体１４０は、焼成開始時の複合成形体１３０の形状（図１０参照）から圧縮変形され、成形型２１０の凹部２１３の形状になじんだ形となる（図１１参照）。また、複合成形体１３０の表面に形成されていた懸濁液層２０３が加熱されることで、エタノールや微量のバインダ等が除去され、離型剤層７２が形成される。なお、ここで形成される焼結体１４０を、後述するＳ１２〜Ｓ１４で所定の形状に加工することによって、セラミックヒータ２が製造される。このため、焼結体１４０は、広義の意味でセラミックヒータ２である。また、焼成工程が本発明の「焼結体形成工程」に相当する。
【００５２】
次いで、図２に示すように、離脱工程が行われる（Ｓ１１）。離脱工程では、図１２に示すように、焼結体１４０が、成形型２１０から離脱される。このとき離型剤層７２が形成されているため、焼結体１４０が、成形型２１０や、隣り合う焼結体１４０に固着することがない。よって、焼結体１４０を成形型２１０から容易に離脱させることができる。
【００５３】
次いで、図２に示すように、端面切断工程が行われる（Ｓ１２）。端面切断工程では、焼結体１４０のサポート部１１９側の端部が軸線断面で切断され、焼成されてなる基体２１に保持されたサポート部１１９が除去される。
【００５４】
次いで、センタレス研磨工程が行われる（Ｓ１３）。センタレス研磨工程では、公知のセンタレス研磨機を用い、焼結体１４０の外周を研磨する。これによって、焼結体１４０の八角形の外周が、円形になる。また、電極取出部２５，２６が外周面から露出される。
【００５５】
さらに、Ｒ研磨工程が行われる（Ｓ１４）。Ｒ研磨工程では、焼結体１４０の先端部２２が研磨され曲面状に加工されることにより、図１に示すセラミックヒータ２の完成体が得られる。
【００５６】
次いで、プラグ製造工程が行われる（Ｓ１５）。プラグ製造工程では、以下のようにして、図１に示すグロープラグ１が製造される。ステンレス等の鋼材をパイプ状に成形した接続リング７５に、セラミックヒータ２が圧入により嵌められて、接続リング７５と電極取出部２６とが導通される。同様に、所定の形状に成形された保持部材８に、セラミックヒータ２が圧入により嵌められて、保持部材８と電極取出部２５とが導通される。中軸３のリング係合部３４を、セラミックヒータ２に嵌められた接続リング７５に係合させた状態で、合わせ部位がレーザ溶接されて、中軸３とセラミックヒータ２とが一体に接合される。
【００５７】
Ｓ５５Ｃ等の鉄系素材から筒状の主体金具４が形成され、取付部４２にネジ山が転造される。主体金具４の軸孔４３内に、セラミックヒータ２等と一体となった中軸３が挿通される。主体金具４と保持部材８との合わせ部位がレーザ溶接され、両者が一体に接合される。
【００５８】
主体金具４の後端部４５から突出する中軸３の後端部３２にＯリング７が嵌められ、主体金具４の軸孔４３と中軸３の後端部３２との間に配置される。中軸３の後端部３２が絶縁部材６に挿通される。接続端子５の胴部５２が中軸３の後端部３２に被せられる。胴部５２が加締られることで、接続端子５が中軸３の後端部３２に固定されて、グロープラグ１が完成する。
【００５９】
以上説明したように、セラミックヒータ２が製造され、製造されたセラミックヒータ２が使用されてグロープラグ１が製造される。本実施形態では、第一除去工程（Ｓ６）、中断工程（Ｓ７）、及び第二除去工程（Ｓ８）において、余剰液２０１が複合成形体１３０から除去される。このため、複合成形体１３０に塗布される離型剤７１の厚みのばらつきを抑制することができる。
【００６０】
また、離型剤７１の厚みのばらつきを抑制することができるので、装着工程（Ｓ９）において、所定の形状に形成された成形型２１０の凹部２１３に複合成形体１３０を装着し易くなり、装着のための工数を減らすことができる。
【００６１】
また、第一除去工程（Ｓ６）及び第二除去工程（Ｓ８）では、ノズル１９０が使用されることによって気体の流動が発生し、非接触の状態で余剰液２０１が除去される。つまり、余剰液２０１を除去するための装置が複合成形体１３０に接触することがない。よって、余剰液２０１を除去するための装置が複合成形体１３０に接触して複合成形体１３０の一部が欠けてしまうことを防止することができる。
【００６２】
このように、本実施形態では、工数を減らしつつ、複合成形体１３０の一部が欠けることを防止することで、欠けのないセラミックヒータ２を効率よく製造することができるので、グロープラグの歩留まり率が向上する。
【００６３】
また、第一除去工程（Ｓ６）で第一部位１３４に塗布された余剰液２０１が除去された後、第二除去工程（Ｓ８）で第二部位１３５に存在する残りの余剰液２０１（つまり、残存余剰液２０２）が除去される。これによって、確実に余剰液２０１を除去することができ、離型剤７１の厚みのばらつきを抑制することができる。
【００６４】
また、吹き出し口１９１は、気体を後斜め下方向に吹き出す。このため、ノズル１９０から吹き出される気体には、余剰液２０１が垂れる方向である重力方向（下方向）と同じ成分が含まれている。よって、気体の流動の力だけでなく、重力も利用しながら余剰液２０１を除去することができる。よって、効率的に余剰液２０１を除去することができる。
【００６５】
また、本実施形態では、ノズル１９０は、複合成形体１３０の上側から重力方向（下方向）移動しながら、余剰液２０１を除去する。このため、一度余剰液２０１を除去した部分に、重力の影響で余剰液２０１が移動してくることはない。よって、一度余剰液２０１を除去した部分について、再度余剰液２０１を除去する必要がなく、効率的に、余剰液２０１を除去することができる。
【００６６】
また、仮に、ノズル１９０によって吹き出される気体が、いわゆる流量制御であり、気体を送りだすポンプが他の設備と共用されているとする。この場合、第一除去工程と第二除去工程以外の工場内の他の設備で、気体の吹き出しが行われると、第一除去工程と第二除去工程での気体の吹き出し圧力が弱まる場合がある。このため、余剰液２０１の除去力が弱まる場合がある。本実施形態では、圧力制御装置１９２が吹き付け圧力を制御するので、吹き付け圧力を一定に保つことができる。よって、余剰液２０１の除去力を維持することができ、確実に余剰液２０１を除去することができる。
【００６７】
また、把持装置９０は、第二端部１３２を把持する（図４参照）。言い換えると、セラミックヒータ２の発熱性能を決定する部分である発熱抵抗体２７が形成される第一端部１３１を把持しない。このため、第一端部１３１の離型剤７１の塗布厚を確保でき、焼結体１４０を成形型２１０から離脱させる場合に、第一端部１３１周辺を正常に離脱できる。よって、セラミックヒータ２の発熱性能を確保することができる。
【００６８】
また、セラミックヒータ２の発熱性能は、発熱抵抗体２７のみならず、発熱抵抗体２７を含む部位の外観形状、すなわち熱容量にも左右されるところ、本実施形態によれば、把持による、或いは把持に伴う離型剤７１の塗布ばらつきによるセラミックヒータ２の外観形状の変形が発生する可能性を排除することができる。よって、セラミックヒータ２の熱容量を確保でき、セラミックヒータ２の発熱性能を確保することができる。
【００６９】
また、把持装置９０は、未焼成の電極取出部１１７，１１８より、第一端部１３１から第二端部１３２に向かう方向側を把持する（図４参照）。この場合、把持装置は、第一端部１３１と未焼成の電極取出部１１７，１１８が形成される部分（つまり、焼成後の焼成後の電極取出部２５，２６が形成される部分）とを把持しない。このため、把持による、或いは把持に伴う離型剤７１の塗布ばらつきによって、電極取出部２５，２６の変形が発生する可能性を排除することができる。よって、電極取出部２５，２６とリード部２８，２９とを介して発熱抵抗体２７に電流を供給する場合の導電性能を確保することができる。
【００７０】
また、把持装置９０が、複合成形体１３０を把持する場合、接触部９３〜９５は、複合成形体１３０に対して線接触する。このため、面接触する場合に比べて、把持装置９０と複合成形体１３０との接触面積が小さい。つまり、複合成形体１３０に塗布される離型剤７１の厚みが小さくなりがちな、把持装置９０と複合成形体１３０との接触面積を小さくすることができる。よって、離型剤７１の厚みが小さくなって焼結体１４０が成形型２１０から正常に離脱できなくなる可能性を抑えることができる。よって、セラミックヒータ２の歩留まり率が向上する。
【００７１】
上記実施形態において、懸濁液２００が本発明の「離型剤含有液」に相当し、ノズル１９０が本発明の「非接触装置」に相当する。第一除去工程（Ｓ６）、中断工程（Ｓ７）、及び第二除去工程（Ｓ８）が本発明の「余剰液除去工程」に相当し、セラミックヒータ２と焼結体１４０とが本発明の「セラミック焼結体」及び「セラミックヒータ」に相当する。リード部２８，２９と未焼成のリード部１１５，１１６とが本発明の「第一導電部」に相当し、電極取出部２５，２６と未焼成の電極取出部１１７，１１８とが本発明の「第二導電部」に相当する。
【００７２】
なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、第一除去工程と第二除去工程におけるノズル１９０からの気体の吹き付け圧力は同一であったが、これに限定されない。例えば、ノズル１９０からの気体の吹き付け圧力は、第一除去工程と第二除去工程とで異なっていてもよい。
【００７３】
また、ノズル１９０から吹き付けられる気体は、空気であったが、これに限定されない。例えば、不活性ガスなど、他の気体であってもよい。
【００７４】
また、第一除去工程（Ｓ６）及び第二除去工程（Ｓ８）では、ノズル１９０が、下方向に移動しながら余剰液２０１を除去していたが、これに限定されない。例えば、ノズル１９０が移動しなくてもよい。この場合、吹き出し圧力を保った上で、吹き出し口１９１の大きさを大きくする。これによって、気体の流動を発生させる空間が大きくなり、ノズル１９０を移動させなくても、第一除去工程で第一部位１３４の余剰液２０１を除去し、第二除去工程で第二部位１３５の残存余剰液２０２を除去することができる。
【００７５】
また、第一除去工程（Ｓ６）及び第二除去工程（Ｓ８）において、ノズル１９０を移動させるのではなく、ノズル１９０を固定して、複合成形体１３０を移動させてもよい。また、ノズル１９０の吹き出し口１９１が、二股、三股など、複数に分かれていてもよい。また、第一除去工程及び第二除去工程において、それぞれ複数のノズル１９０を使用して、余剰液２０１の除去を行ってもよい。また、ノズル１９０の吹き出し口１９１は、後斜め下方向を向いていたが、これに限定されず、例えば、吹き出し口１９１が後方向を向いていてもよい。
【００７６】
また、第一除去工程（Ｓ６）と第二除去工程（Ｓ８）とで、余剰液２０１を除去する複合成形体１３０の部位が異なっていたが、これに限定されない。例えば、第一除去工程（Ｓ６）で、第一部位１３４と第二部位１３５との余剰液２０１（つまり、複合成形体１３０全体の余剰液２０１）の荒い除去を行い、第二除去工程（Ｓ８）で、複合成形体１３０全体に残った余剰液２０１（つまり、残存余剰液２０２）の除去を行ってもよい。
【００７７】
また、第一除去工程（Ｓ６）と第二除去工程（Ｓ８）との２段階に分けて、余剰液２０１が除去されていたが、これに限定されない。例えば、一回の除去工程で、全ての余剰液２０１を除去してもよい。
【００７８】
また、複合成形体１３０は、第一端部１３１が下になるように把持装置９０に把持されていたが（図４参照）、これに限定されない。例えば、第一端部１３１が上になるように把持装置９０に把持されてもよい。この場合、第一端部１３１を含む部位を第一部位１３４として、第一除去工程（Ｓ６）で第一部位１３４から余剰液２０１を除去し、第二端部１３２を含む部位を第二部位１３５として、第二除去工程（Ｓ８）で第二部位１３５から残存余剰液２０２を除去してもよい。
【００７９】
また、把持装置９０は、３つの接触部９３〜９５を複合成形体１３０に接触させて、複合成形体１３０を把持していたが（図４参照）、これに限定されない。例えば、把持装置９０に４つ以上の接触部を設けてもよいし、２つの接触部を設けてもよい。なお、２つの接触部で複合成形体１３０を把持した場合は、複合成形体１３０の位置の固定が不安定になる場合がある。また、４つ以上の接触部で複合成形体１３０を把持した場合は、３つの接触部９３〜９５で把持する場合に比べて、複合成形体１３０と接触する部分が増え、離型剤７１の塗布厚が小さくなる部分が増える。このため、本実施形態のように、３つの接触部９３〜９５を使用して、複合成形体１３０を確実に保持し、且つ複合成形体１３０と接触する部分を少なくすることが望ましい。
【００８０】
また、接触部９３〜９５は、複合成形体１３０に対して線接触していたが、これに限定されない。例えば、接触部９３〜９５が、棒状の突起からなり、その先端が丸められることによって、複合成形体１３０に点接触してもよい。この場合でも、複合成形体１３０に対する接触面積が小さくなるので、離型剤の厚みが小さくなってセラミックヒータ２が成形型２１０から正常に離脱できなくなる可能性を抑えることができる。よって、セラミックヒータ２の歩留まり率が向上する。
【００８１】
また、把持装置９０が、第二端部１３２を把持していたが、これに限定されない。例えば、把持装置９０は、第一端部１３１と第二端部１３２との間の中央を把持してもよい。また、把持装置９０は、端面切断工程（Ｓ１２）において切断される部分を把持してもよい。この場合、成形型２１０から正常に離脱できなくなる可能性のある部分が、セラミックヒータ２の完成体には残存しないので望ましい。
【００８２】
また、本発明のセラミック焼結体が、セラミックヒータ２（焼結体１４０）であり、本発明の成形体が複合成形体１３０であったが、これに限定されない。例えば、セラミック焼結体が、セラミック製の他の物品であってもよし、成形体が、他の物品を製造するためのセラミックの成形体であってもよい。この場合でも、非接触で第一除去工程（Ｓ６）、第二除去工程（Ｓ８）を行って余剰液２０１を除去することで、成形型に装着するための工数の増加を防止しつつ、欠けのない物品を製造することができる。
【００８３】
また、第一除去工程（Ｓ６）及び第二除去工程（Ｓ８）では、ノズル１９０から気体を吹き付けることによって、非接触の状態で余剰液２０１を除去していたがこれに限定されない。例えば、他の方法で、非接触の状態で余剰液２０１を除去してもよい。例えば、他の方法には、静電気を発生させて余剰液２０１を吸い付けて除去させる方法や、空気の流動を利用して余剰液２０１を吸い取ることで余剰液２０１を除去する方法などがある。余剰液２０１を吸い取ることで余剰液２０１を除去した場合、吸い取った余剰液２０１を容易に一箇所に集めることができる。このため、集めた余剰液２０１を、容易に塗布工程（Ｓ５）で再利用することができる。なお、吹き付けることによって余剰液２０１を除去した場合でも、複合成形体１３０の下方に余剰液２０１を受ける容器を設けることで余剰液２０１を集めて、塗布工程（Ｓ５）で再利用することができる。余剰液２０１を再利用できるので、再利用しない場合に比べて、消費される余剰液２０１の量を削減することができる。この結果、グロープラグ１の生産コストを低減することができる。
【００８４】
また、静電気や吸い取り等の方法を使用する場合でも、複合成形体１３０の重力方向に余剰液２０１を除去していくこと（すなわち、除去力に重力方向の成分を持たせること）で、効率的に余剰液２０１を除去することができる。なお、余剰液２０１の除去方法として望ましい方法は、上記実施形態の場合のように、除去力に重力方向の成分を持たせつつ、気体の吹き付けを行う方法である。
【００８５】
また、中断工程（Ｓ７）を行っていたがこれに限定されない。例えば、中断工程（Ｓ７）を行わなくてもよい。だだし、中断工程によって除去される残存余剰液２０２の量は、懸濁液２００の溶媒２０が低揮発性の溶媒である場合の方が、溶媒２０が高揮発性の溶媒である場合より多くなる。溶媒２０が揮発し難いので、複合成形体１３０の表面に残る溶媒２０が多くなり、重力方向に垂れやすくなるからである。このため、溶媒２０が低揮発性の溶媒である場合に中断工程を行えば、残存余剰液２０２の除去量が多くなるので効果的である。
【符号の説明】
【００８６】
１    グロープラグ
２    セラミックヒータ
２０    溶媒
２４    発熱素子
２７，１１１    発熱抵抗体
２５，２６，１１７，１１８    電極取出部
２８，２９，１１５，１１６    リード部
７１    離型剤
７２    離型剤層
９０    把持装置
９１，９２    アーム
９３，９４，９５    接触部
１３０    複合成形体
１３１    第一端部
１３２    第二端部
１３４    第一部位
１３５    第二部位
１４０    焼結体
１９０    ノズル
１９２    圧力制御装置
２００    懸濁液
２０１    余剰液
２０２    残存余剰液
２０３    懸濁液層
２１０    成形型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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