(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）原料香料粉末に熱風を吹き込み、前記原料香料粉末の流動層を形成しながら、前記原料香料粉末の流動限界含水率（Ｕｆ）に達するまで、前記原料香料粉末に水またはバインダー液を噴霧する工程と、
ｂ）前記工程ａ）の後に、前記原料香料粉末の平衡含水率（Ｕｅ）に達するまで前記原料香料粉末を乾燥させる工程と
からなるサイクルを含み、前記サイクルを２回以上繰り返すことを特徴とする香料顆粒の製造方法。
【請求項２】
前記工程ａ）中で前記原料香料粉末に水が噴霧された直後に前記工程ｂ）を行う第１のサイクル、および／または、
前記工程ａ）中で前記原料香料粉末にバインダー液が噴霧された直後に前記工程ｂ）を行う第２のサイクル
を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記原料香料粉末が、糖質を含有する植物原料由来の香料粉末であるか、植物エキスを噴霧乾燥して得られる香料粉末、或いは糖類粉末または糖類顆粒であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記バインダー液が、糖質を含有する植物由来の抽出物、または糖質を配合した合成香料溶液または調合香料溶液であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記原料香料粉末の粒径が１０〜３５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記流動層の温度が１００〜１５０℃であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記流動層の温度が４５〜１２０℃であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記熱風の絶対湿度が１０〜２５ｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
流動造粒乾燥機内で行われることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、香料顆粒の製造方法に係り、より具体的には、流動造粒乾燥方法を利用した香料顆粒の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
天然物、例えば植物由来の原料香料を粉末状に加工し、この原料香料粉末から香料顆粒を製造する方法は数多く存在しており、原料香料粉末、賦形剤および溶媒を混合してスラリー状にし、このスラリーを噴霧乾燥する方法が一般に知られている。噴霧乾燥は、香料製造の分野に限らず粉体製造の分野で幅広く用いられている技術であるが、このような噴霧乾燥で得られる粉末は一般に賦形剤の含有率が高くなり、結果として噴霧乾燥によって製造された香料粉末は、有効な香気成分の含有率が低くなる問題があった。【０００３】
ところで、天然物由来の原料粉末から香料顆粒を製造するにあたり、一般的な市販の原料粉末を用いる場合にあっては、従来の方法では原料由来の青草臭、刺激臭成分等を除くことが困難であった。このような青草臭、刺激臭成分等の不要成分を除くためには、特別に精製された高グレードの原料を用いるか、または別途精製プロセスが必要になる。しかしながら、高グレードの原料は当然に高価であり、別途精製プロセスを実行するにあたっては、使用する原料に合わせた処理条件を最適化する必要が生じ、結果として製造コストを押し上げる要因にもなっていた。【０００４】
一方、流動造粒乾燥プロセスは、原料粉末に熱風を吹き込んで流動層を形成し、この流動層に水やバインダー液を噴霧し、原料粉末の凝集塊を生じさせることにより、連続的に顆粒状粒子を製造するプロセスである。これは例えば、薬効成分を配合した食品顆粒の製造に使用されているものであり（特開２００３−３２１３５５号公報）、製品顆粒の粒径を制御するためにも好適である（米国特許出願第２００９／００３５３７２号公報）。さらに、流動造粒乾燥プロセスは粉体状の原料を使用するため、例えばスラリーを形成しにくく、噴霧乾燥に適さないような原料からも任意の粒径を持った顆粒を製造することができる。このように、流動造粒乾燥プロセスは、粉体製造の分野では比較的応用範囲が広い有用なプロセスとして知られている。【０００５】
しかしながら、特開２００６−１５８３３３号公報に記載されているように、流動造粒乾燥機中では原料が高温に暴露されるため、熱による変性を恐れるためか、香料については流動造粒乾燥機の使用は避けられる傾向がある。
【発明の開示】
【０００６】
上記課題を解決するために鋭意検討した結果、本発明者らは、流動造粒乾燥機中で流動限界含水率（Ｕｆ）まで原料香料粉末の流動層に水または水溶性香料溶液（バインダー液）を噴霧することと、原料香料粉末の平衡含水率（Ｕｅ）に至るまで原料香料粉末を乾燥するという噴霧・乾燥サイクルを繰り返し実施することにより、香気成分が十分に濃縮され、かつ刺激臭成分等の不要成分が除かれた香料顆粒が容易に得られることを見出した。
【０００７】
すなわち、本発明の第１の側面によれば、ａ）原料香料粉末に熱風を吹き込み、該原料香料粉末の流動層を形成しながら、該原料香料粉末の流動限界含水率（Ｕｆ）に達するまで、該原料香料粉末に水または水溶性香料溶液（バインダー液）を噴霧する工程と、ｂ）工程ａ）の後に、該原料香料粉末の平衡含水率（Ｕｅ）に達するまで該原料香料粉末を乾燥させる工程とからなるサイクルを含み、該サイクルを２回以上繰り返すことを特徴とする香料顆粒の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、原料香料粉末への水分噴霧後、この原料香料粉末が平衡含水率（Ｕｅ）に至るまでのサイクルで観察される、時間に対する原料粉末の含水率（図中系列−○−）と、時間に対する流動造粒乾燥機内部における原料香料粉末の温度（図中系列−△−）とをそれぞれ示したグラフである。
【図２】図２は、図１のサイクルを複数回繰り返した場合に観察される、時間に対する原料香料粉末の含水率（図中系列−○−）と、時間に対する流動造粒乾燥機内部における原料香料粉末の温度（図中系列−△−）とをそれぞれ示したグラフである。
【図３】図３は、原料香料粉末への水分噴霧後、この原料香料粉末を限界含水率（Ｕｌ）以上に保ちながら中間乾燥させる場合の、時間に対する原料香料粉末の含水率（図中系列−○−）と、時間に対する流動造粒乾燥機内部における原料香料粉末の温度（図中系列−△−）とをそれぞれ示したグラフである。
【図４】図４は本発明の一つの態様により得られた試料の分析結果に関するものであって、時間に対する流動造粒乾燥機からの吹込熱風温度（図中系列ａ）、原料香料粉末の温度とほぼ同等の値を示す流動層内温度（図中系列ｂ）、排気温度（図中系列ｃ）および排気相対湿度（図中系列ｄ）の関係を示すグラフである。
【図５】図５は本発明の一つの態様により得られた試料の分析結果に関するものであって、時間に対する脂肪酸系アルコール類の残留率の変化を示すグラフである。
【図６】図６は本発明の一つの態様により得られた試料の分析結果に関するものであって、時間に対する脂肪酸類の残留率の変化を示すグラフである。
【図７】図７は本発明の一つの態様により得られた試料の分析結果に関するものであって、時間に対する脂肪酸系アルデヒド（図中系列−▲−）およびピラジン類（図中系列−○−）の粉末中残留率の変化を示すグラフである。
【図８】図８は本発明の一つの態様により得られた試料の分析結果に関するものであって、時間に対するテルペン類（系列−○−）およびフェノール系アルデヒド類（系列−◆−）の残留率の変化を示すグラフである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の方法は、流動造粒乾燥プロセスを用いることを一つの特徴とする。一般に流動造粒乾燥プロセスは、まず原料香料粉末に下方より熱風を吹き込み、原料香料粉末の流動層を形成する。この流動層に対し、下方、側方、上方などより水、水溶液、有機溶媒またはその他溶液などからなる微細な液滴を噴霧し、当該噴霧液の液架橋や原料粉末同士の湿り凝集塊からなる任意の粒径を持った顆粒を形成する。液滴の噴霧を休止すると、連続的に吹き込まれた熱風により顆粒が乾燥される。最終的に顆粒を冷風下で冷却することにより、所望の顆粒を得る。【００１０】
ここで、図１を参照しながら、本発明による造粒乾燥プロセスについて概説する（参照：「粉粒体を扱う単位操作  乾燥」、「粉体工学便覧」、（１９９８年）、粉体工学会編、日刊工業新聞社発行、３６５頁、図４．９．１）。【００１１】
本発明では、原料香料粉末の流動層に対し、原料香料粉末の流動限界含水率（Ｕｆ）に至るまで水または水溶性香料溶液（バインダー液）を噴霧する。水またはバインダー液の噴霧が継続している間は原料香料粉末の品温（顕熱）は低下するが、噴霧が休止した後一定期間は、熱風から供給される熱が全て原料粉末の乾燥に使用されるため、原料粉末の含水率は単調減少する一方、原料香料粉末の温度は一定温度から変化しない（恒率乾燥）。恒率乾燥期間においては、原料香料粉末中の水分は、原料香料粉末内部から拡散によって表面に移動して蒸発する。乾燥が継続し、原料香料粉末の含水率が限界含水率（Ｕｌ）に到達すると、原料粉末内部の水分移動速度が遅くなり、原料香料粉末表面への水分移動量と原料香料粉末表面からの水分蒸発量とが釣り合わなくなる。こうなると、熱風からの供給熱量は原料香料粉末の品温（顕熱）の上昇に使われる一方、原料香料粉末の含水率は逓減し、平衡含水率（Ｕｅ）に到達して乾燥が終了する（減率乾燥）。【００１２】
ところで、例えば噴霧乾燥等の一般的な造粒乾燥プロセスにおいても観察されることであるが、原料香料粉末および／またはバインダー液が糖質を含む場合、恒率乾燥の終了時点において、原料香料粉末表面に濃厚な糖質液からなる皮膜が形成される。この皮膜を通しての物質の移動は大変遅く、水の移動速度が大幅に減少するのはもちろん、水よりも大きな分子、すなわち大抵の香気成分はほとんどこの皮膜を透過できなくなる。その結果、原料粉末内部に香気成分が閉じ込められる。この現象は、Ｒｕｌｋｅｎｓらによる「選択拡散理論」によって説明される（Ｒｕｌｋｅｎｓ，Ｗ．Ｈ．，Ｔｈｉｊｓｓｅｎ，Ｈ．Ａ．，Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ｆｏｏｄ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，（７），１８６−１９１（１９７２））。【００１３】
また、天然物、例えば植物由来の原料香料粉末は、一般に有効な香気成分の他に青草臭や酸臭刺激臭成分等の不要成分を含有している。原料香料粉末および／またはバインダー液が天然物由来である場合、これらの不要成分は最終的な香料顆粒から選択的に除去される、或いは含量が制御されることが望ましい。ここで、不要成分が香気成分よりも相対的に揮発性が高い場合、乾燥の進行につれて選択拡散現象により有効な香気成分は濃縮される一方で、香料顆粒中の不要成分含有率は低減する。この傾向は、減率乾燥終了後に再び水またはバインダー液を噴霧、乾燥するサイクルを繰り返すことによって顕著に現れる。【００１４】
したがって、本発明においては、上記噴霧・乾燥サイクルを連続して複数回、特に３回以上繰り返すことが好ましい。複数回の噴霧・乾燥サイクルは同じ流動造粒乾燥機内で行うことができる。ここで、上記サイクルを複数回繰り返した場合における、時間に対する原料香料粉末の含水率（図中系列−○−）と、時間に対する流動造粒乾燥機内部における原料香料粉末の温度（図中系列−△−）とを図２に示す。また、上記サイクルを複数回繰り返す場合において、各サイクルにおける噴霧工程を「間欠噴霧」と定義し、２つの「間欠噴霧」の間の乾燥工程を「中間乾燥」、「中間乾燥」に要する時間を「中間乾燥時間」（すなわち、間欠噴霧の間の噴霧停止時間）と定義する。本発明の方法では、「中間乾燥」工程で原料粉末が平衡含水率（Ｕｅ）に至るまで乾燥する。【００１５】
なお、本発明の方法においては、限界含水量（Ｕｌ）を超えて原料粉末を乾燥させるため、原料香料粉末を理論上、流動造粒乾燥に使用する熱風温度程度まで加熱することができる。【００１６】
他方、図３は、一般的に行われる間欠噴霧（或いは中間乾燥）の状態を示す。バインダー噴霧中に流動が悪くなった場合、送液を一時的に停止し中間乾燥を行うのが一般的である。間欠噴霧とは、１分噴霧後、２分噴霧停止といったバインダー噴霧中に中間乾燥を繰り返す噴霧方法をいう。実際には、流動を監視しながら噴霧するものであり、目的は核材を造粒することにある。すなわち、バインダー液を原料粉末に連続的に噴霧している場合に流動性が著しく悪化することを避ける場合に複数回乾燥時間を設け、このとき、バインダー送液速度と併せて恒率乾燥を制御するために行う。すなわち、原料粉末の含水率を常に限界含水率（Ｕｌ）以上に保ちながら乾燥する場合であるので、本発明のような有利な改質効果は得られない。【００１７】
なお、図１〜３は概念図であって、これらの図における粉末含水率は、近赤外分光法などを用いて流動層内の粉末の水分状態を直接モニタリングすることによって測定されるものである。しかしながら、このようなモニタリング方法は測定誤差を生じやすく、実際の顆粒製造においては、装置内の粉末の含水率を造粒装置の排気湿度から推定することが一般的である。図４は本発明の方法により実際に顆粒を製造する際の、吹込熱風温度（図中系列ａ）、流動層内温度（図中系列ｂ）、排気温度（図中系列ｃ）および流動造粒乾燥機からの排気相対湿度（図中系列ｄ）との関係を示す。ここで図４における流動限界含水率（Ｕｆ）は約１８％（排気相対湿度で約４２％）、限界含水率（Ｕｌ）は約７％（排気相対湿度で約３４％）、平衡含水率（Ｕｅ）は約５％（排気相対湿度で約３１％）である。また、図４における排気相対湿度と流動層内温度との対応関係は、図２の粉末含水率と粉末温度との対応関係と一致することがわかる。【００１８】
以下、本発明の方法をより具体的に説明する。【００１９】
なお、以下で「粉末の含水率」とは、流動造粒乾燥機からの排気相対湿度を原料香料粉末自体の含水率とみなして測定されるものであり、「品温」とは、流動造粒乾燥機中の流動層内温度を原料香料粉末自体の品温とみなして測定されるものである。【００２０】
ａ）はじめに、流動造粒乾燥機中で原料香料粉末に熱風を吹き込んで原料香料粉末の流動層を形成し、この流動層に対して、原料香料粉末の流動限界含水率（Ｕｆ）に到達するまで、水またはバインダー液を噴霧する。【００２１】
ここで、原料香料粉末は糖質を含有するものであって、ココア粉、セントジョーンズブレッド粉、茶粉、麦芽粉、スパイス粉などの植物由来の原料粉末、植物エキスを噴霧乾燥して得られる香料粉末、或いは糖類粉末または糖類顆粒を、特別な前処理を施すことなく使用することができる。あるいは、予め噴霧乾燥によって製造された甘草エキス粉などを使用してもよい。【００２２】
原料香料粉末の平均粒径は１０〜３５０μｍ、特に植物粉末の良好な改質効果を得るためには３０〜７０μｍに粉砕されたものが好ましい。【００２３】
原料香料粉末に水を噴霧する場合の噴霧量は、原料香料粉末に対して５〜２０重量％、特に１０〜１５重量％が好ましい。【００２４】
バインダー液は糖質を含有するものであって、キャロブ、リコリス、カカオマス、コロハ、ロベージ、バニラ豆もしくはトマトなどの任意の植物原料抽出物、または糖質を配合したピネンやリモネンなどの炭化水素、リナロールやゲラニオールなどの鎖状テルペン系アルコール、セスキテルペンやイソプレゴールやボルネオールなどの環状テルペンアルコール、アニスアルコールやシンナミックアルコールなどのフェノール誘導体、エチルマルトールやヌートカトンなどの環状ケトンなどの合成香料溶液または植物精油、それらの調合香料溶液を使用することができる。【００２５】
バインダー液を噴霧する場合は、バインダー液の糖度（Ｂｒｉｘ％）を予め５〜７０度、特に５〜３５度に調製しておくことが好ましい。【００２６】
流動限界含水率（Ｕｆ）に到達した際に、それまで噴霧したバインダー乾物重量やバインダーが付着した原料粉末同士の相互作用（主に液架橋力）が流動層形成に影響してくる。原料香料粉末にバインダー液を噴霧する場合の全噴霧量は、上述の糖度範囲の場合において５〜３５重量％程度であるが、特に５〜２０重量％が好ましい。【００２７】
熱風の温度は、原料香料粉末またはバインダー液に含まれる香気成分の改質を生じさせ得る温度であればよい。改質の具体的な態様は、青草臭、酸臭成分等の不要成分の除去、刺激臭成分の熱変性による無臭化などである。原料香料粉末が植物由来の粉末である場合は、９５〜１５０℃で香気成分に改質効果を生じさせ得る。原料香料粉末が糖類粉末である場合において、バインダー液に含まれる香気成分の改質を生じさせるためには、使用される糖類粉末が焦げ付く温度以下の温度、具体的には４５〜１２０℃が好ましい。【００２８】
流動造粒乾燥機の熱風の絶対湿度は１０〜２５ｇ／ｍ３、特に１７〜１９ｇ／ｍ３が好ましい。【００２９】
熱風の吹き込み速度は０．４〜１．２ｍ／ｍｉｎ、特に０．６〜１．０ｍ／ｍｉｎが好ましい。【００３０】
流動限界含水率（Ｕｆ）は原料香料粉末に特有のものであるため、噴霧液の送液量も使用する原料香料粉末に従ってその都度設定される；
ｂ）原料香料粉末が流動限界含水率（Ｕｆ）に到達したら噴霧を停止し、原料香料粉末を平衡含水率（Ｕｅ）まで乾燥させる。【００３１】
本発明においては、好ましくは上記工程ａ）およびｂ）からなるサイクルを２回以上、より好ましくは３回以上繰り返す。【００３２】
中間乾燥時間は、原料香料粉末に特有の流動限界含水率（Ｕｆ）に到達した時点の粉末の含水率を１００％として、これが６０〜７０％程度まで減少する時間とする。【００３３】
上記サイクルを繰り返し実行するにあたり、水を噴霧した原料香料粉末を中間乾燥させた後にバインダー液を噴霧してもよいし、バインダー液を噴霧した原料香料粉末を中間乾燥させた後に水を噴霧してもよい。特に、本発明の方法は、原料香料粉末に水を噴霧した直後に中間乾燥を行う第１のサイクルおよび／またはバインダー液を噴霧した直後に中間乾燥を行う第２のサイクルを含み得る。【００３４】
ｃ）最終的に得られた原料香料粉末を、乾燥冷風を用いて品温３５℃以下まで一気に冷却し、香料顆粒を得る
得られた香料顆粒は９０〜１３０μｍの顆粒に仕上り、ケーキング耐性、水分散性に優れている。【００３５】
本発明の方法で作成した香料顆粒を原料として、新たに溶媒抽出プロセスなどを経ることで、改質された精油を得ることもできる。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はそれらの実施例により限定されるものではない。なお以下の実施例においては、全て同一の流動造粒乾燥機（大川原製作所：ミクスグラードＭＧＤ−０５型）を使用した。【００３７】
［実施例１］
以下の手順に従って試料顆粒を作製した。【００３８】
キャロブパウダー２５重量部および水７５重量部を秤取り、６０℃にて９０分間攪拌抽出を行い、固液分離後、６，０００ｒｐｍにて遠心分離を行い、糖度１５度程度のキャロブ抽出液を得、これをバインダー液とした。【００３９】
平均粒径２５μｍのキャロブパウダー５，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、キャロブ粉の流動層を形成した。流動層を形成しながら、３５℃の水を３０〜４０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計７５０ｇ重の水をキャロブパウダーに間欠噴霧し、中間乾燥を行った。最後の中間乾燥終了後速やかに上述のバインダー液を３０〜４０ｇ重／ｍｉｎで噴霧し、１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって合計７５０ｇ重のバインダー液をキャロブパウダーに間欠噴霧した。最後の中間乾燥終了後、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。【００４０】
上述の工程中で粉体を一定時間ごとにサンプリングし、５ｇ重の中間粉体に対して９５ｇ重のジクロロメタンを加え、常温で１時間攪拌抽出した。約３０分間の静置後、上澄液を０．４５μｍのガラス繊維フィルターにて濾過後、内容成分のガスクロマトカラムを得た。下図に初期の内容成分面積値を１００％としたときの成分推移を図５、図６、図７および図８にそれぞれ示す。サンプリングは、それぞれ未処理時点、全噴霧量の５０％の水を噴霧終了した時点、全噴霧量の１００％の水を噴霧終了した時点、全噴霧量の５０％のバインダー液を噴霧終了した時点、および全噴霧量の１００％のバインダー液を噴霧終了した時点で行った。【００４１】
図５および図６に示すグラフから、アルカノールおよびアルカン酸が、それぞれの蒸気圧に準じてプロセスの進行にとともに顕著に除かれることがわかる。他方、バインダー液に由来するピラジン類は、プロセスの進行で増加する傾向が示された。【００４２】
図７に示すグラフから、脂肪族系アルデヒドおよび直鎖炭化水素が、プロセスの進行につれて顕著に除かれることがわかる。バインダー液に由来するピラジン類は、プロセスの進行につれて増加する傾向が示された。【００４３】
図８に示すグラフから、有効な香気成分であるテルペン類およびフェノール系アルデヒド類の残留率は、プロセスが進行しても殆ど変化が見られなかった。【００４４】
以上の実験から、工程中において成分の揮発性の度合いに応じて内容成分バランスが変化し、間欠噴霧の回数に応じて内容成分バランスの制御も達成し得ることが判った。【００４５】
［実施例２］
リコリス７５重量部の水溶液を調製し、バインダー液とした。平均粒径３０μｍのココア５，３３０ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、ココア粉の流動層を形成した。流動層を形成しながら、水を６０〜８０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計５３３ｇ重の水をココア粉に噴霧、乾燥した。さらにバインダー液を１３０〜１６０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は、水と同様に、１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計１０６６ｇ重の異性化糖５％バインダー液をリコリス粉に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。【００４６】
得られた香料粉は、酸臭が抑制された良好なチョコレート様香気を示した。【００４７】
［実施例３］
平均粒径９０μｍのリコリスエキススプレードライ粉４，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、リコリス粉の流動層を形成した。流動層を形成しながら、異性化糖５％バインダー液を２５〜３５ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は３０秒間の噴霧と９０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返しことによって実行され、合計４００ｇ重の異性化糖５％バインダー液をリコリス粉に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。【００４８】
得られた香料粉はリコリス特有の薬品香が低減され、高いリコリス香気力価を示した。【００４９】
［実施例４］
リコリスエキス４０重量部の水溶液を調製しバインダー液とした。【００５０】
平均粒径９０μｍのリコリスエキススプレードライ粉４，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、リコリス粉の流動層を形成した。流動層を形成しながら、バインダー液を７０〜９０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は３０秒間の噴霧と９０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計１，０００ｇ重の異性化糖５％バインダー液をリコリス粉に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。【００５１】
得られた香料粉はリコリス特有の薬品香が低減され、高いリコリス香気力価を示した。【００５２】
［実施例５］
予めカカオマス５重量部、レシチン０．５重量部および水９４．５重量部を秤取り、乳化機（ＰＲＩＭＸ：ＲＯＢＯＭＩＣＳ  ＭＡＲＫ  ＩＩ）を用いて、平均粒径３０μｍのリコリスエキススプレードライ粉４，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、リコリス粉の流動層を形成した。流動層を形成しながら、水を６０〜８０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は３０秒間の噴霧と９０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計４００ｇ重の水をリコリスエキススプレードライ粉に噴霧、乾燥した。さらにバインダー液を５０〜７０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は水と同様に３０秒間の噴霧と９０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計１，０００ｇ重のバインダー液をリコリスエキススプレードライ粉に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。得られた香料粉は、高チョコレート様香気を伴い、リコリス特有の薬品香が減少された。【００５３】
［実施例６］
キャロブパウダー２５重量部および水７５重量部を秤取り、６０℃にて９０分間攪拌抽出を行い、固液分離後、６，０００ｒｐｍにて遠心分離を行い、糖度１５程度のキャロブ抽出液を得、これをバインダー液とした。【００５４】
平均粒径２００μｍの無水グルコース結晶５，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、８０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、無水グルコース結晶の流動層を形成した。流動層を形成しながら、バインダー液を３０〜４０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は３０秒間の噴霧と６０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計７５０ｇ重のバインダー液を無水グルコース結晶に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。得られた香料粉は、キャロブ粉特有の乳酸臭香が低減され、高いチョコレート様香気が発現した。【００５５】
［実施例７］
キャロブエキス５０重量％の水溶液をバインダー液とした。【００５６】
平均粒径２００μｍのマルトース結晶４，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、８０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、マルトース結晶の流動層を形成した。流動層を形成しながら、バインダー液を４０〜６０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は３０秒間の噴霧と６０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計５３５ｇ重のバインダー液をマルトース結晶に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。キャロブ粉特有の乳酸臭香が低減された水完溶性粉体香料が得られた。【００５７】
［実施例８］
コロハエキス２０重量部の水溶液を調製し、バインダー液とした。【００５８】
平均粒径２００μｍの無水グルコース結晶６，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．５ｍ／ｓの風速で吹き込み、無水グルコース結晶の流動層を形成した。流動層を形成しながら、バインダー液を３０〜４０ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１０秒間の噴霧と４０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計６００ｇ重のバインダー液を無水グルコース結晶に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。キャロブ粉特有の乳酸臭香が低減された水完溶性粉体香料が得られた。【００５９】
［実施例９］
ロベージエキス２５重量部の水溶液を調製し、バインダー液とした。【００６０】
平均粒径２００μｍの無水グルコース結晶３，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．４５ｍ／ｓの風速で吹き込み、無水グルコース結晶の流動層を形成した。流動層を形成しながら、バインダー液を８〜１２ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１０秒間の噴霧と３０秒間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計２５０ｇ重のバインダー液を無水グルコース結晶に噴霧、乾燥した。最終的に、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。ロベージエキス特有の青草臭香が低減された水完溶性粉体香料が得られた。【００６１】
［実施例１０］
バニラ豆から香料液を抽出後、乾燥粉砕して得られる抽出残原料粉末（平均粒径１２０μｍ）５，５００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対湿度１６〜１８ｇ／ｍ３の熱風を０．４５ｍ／ｓの風速で吹き込み、流動層を形成した。水を８〜１２ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計５００ｇ重の水をバニラ粉末に噴霧した。その後、風送により３０℃程度まで冷却し、香料紛を得た。１０％含水エタノール９００ｇ重中に上記で得られたバニラ粉末１００ｇを溶解し、１時間攪拌抽出した。その後、遠心分離機を用いて固液分離し、約８５０ｇのバニラ香料を得た。得られたバニラ香料は、青草臭が減少し、バニラ特有の香気が増大した。【００６２】
［実施例１１］
含水率４％の乾燥トマト粉末５，０００ｇ重を流動造粒乾燥機に入れ、１２０℃、絶対温度１６〜１８ｇ／ｍ３の温風を０．６ｍ／ｓの風速で吹き込み、流動層を形成した。水を８〜１２ｇ重／ｍｉｎで噴霧した。この噴霧は１分間の噴霧と３分間の噴霧停止（Ｕｅまでの乾燥）を繰り返すことによって実行され、合計５００ｇ重の水を乾燥トマト粉末に噴霧した。その後、風送により３５℃程度まで一気に冷却し香料粉を得た。得られたトマト粉末の含水量は６％であった。５％重エタノール水９５０ｇ中に上述で得られたトマト末５０ｇを溶解し、温浴中で攪拌、５０℃に液温を維持しながら１時間攪拌抽出した。その後、遠心分離機を用いて固液分離し、約８９０ｇの上澄液を得た、上澄液に０．５％ペクチナーゼを加え、４０℃で３時間反応させた。さらに７５℃に液温を維持しながらロータリーエバポレーターで糖度６０まで濃縮し、約７０ｇ重のトマトエキスを得た。【００６３】
対照用として、同ロッドの乾燥トマト粉末４９ｇ重を上述の抽出作業と同じ処理をし、同様に約７０ｇ重のトマトエキスを得た。【００６４】
対照品と比較して、トマト特有の青臭い臭気が消失し、甘い香りを増強することができた。また、対照トマトエキス３０ｇ重に純度９５％エタノール３０ｇ重を加え１時間混和した。その後、５℃で静置し、液液分配で下部に沈積したエキス分を分離した。得られた約２６ｇ重のエキスを５０℃に維持しながらロータリーエバポレーターでアルコール分を蒸発除去し、２３ｇ重のエキスを得た。得られたトマトエキスはトマト特有の青臭い香気が減少していたが、流動造粒乾燥機で前処理したトマトエキスと比べて青臭い香気の残留度合いが顕著に高かった。【００６５】
本発明の方法によって、植物由来の原料香料粉末に特別の前処理を施すことなく、流動造粒乾燥機中で水またはバインダー液を噴霧する工程と、その後に原料香料粉末の平衡含水率（Ｕｅ）に達するまで原料香料粉末を乾燥させる工程とからなるサイクルを繰り返すだけで、香気成分が濃縮され、かつ不要成分が除かれた香料顆粒を容易に得ることができる。
【図１】
0005422674.tif 000002
【図２】
0005422674.tif 000003
【図３】
0005422674.tif 000004
【図４】
0005422674.tif 000005
【図５】
0005422674.tif 000006
【図６】
0005422674.tif 000007
【図７】
0005422674.tif 000008
【図８】
0005422674.tif 000009