(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えており、
前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である不織布。
【請求項２】
前記不織布は、そのバルクソフトネスが４．５ｃＮ以下で、その微小荷重時の圧縮特性値が１４．７（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下である請求項１に記載の不織布。
【請求項３】
前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して４０％以上２００％以下の伸度である請求項１または２に記載の不織布。
【請求項４】
一端部のみが前記熱融着部により固定されている前記繊維を含む起毛している繊維は、その量が１０本／ｃｍ以上であり、且つその高さが０．７ｍｍ以上である請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布。
【請求項５】
前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下である請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布。
【請求項６】
前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、その不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されている請求項１〜５の何れか１項に記載の不織布。
【請求項７】
５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法であって、
前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行い、
前記凸ローラは、前記凸部が回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、ランダムパターンで配されており、
前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である不織布の製造方法。
【数１】
0005514948.tif 000006
【請求項８】
前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項７に記載の不織布の製造方法。
【請求項９】
原料不織布として、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下の不織布を用いる請求項７又は８に記載の不織布の製造方法。
【請求項１０】
前記部分延伸加工を施す前に、原料不織布に、該原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施す請求項７〜９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜６の何れか１項に記載の不織布を、構成部材として用いた吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長繊維を含む不織布及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、触った瞬間のタッチ感を向上させることが難しかった。
【０００３】
本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提案した（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−  ９２４７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りが向上する。しかし、触った瞬間のタッチ感を向上させることについては開示がなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布であって、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えており、前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である不織布を提供するものである。
【０００７】
また、本発明は、５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法であって、前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行い、前記凸ローラは、前記凸部が回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、ランダムパターンで配されており、前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である不織布の製造方法を提供するものである。
【数１】
0005514948.tif 000002
【発明の効果】
【０００８】
本発明の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が向上する。
また、本発明の不織布の製造方法によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が向上した不織布を連続して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すＩ−Ｉ線断面図である。
【図３】図３は、隣り合う熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度の測定法を説明するための説明図である。
【図４】図４は、本発明の不織布の起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。
【図５】図５は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。
【図６】図６は、図５に示す製造装置の備える部分延伸加工部を示す模式図である。
【図７】図７は、図６に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。
【図８】図８は、図６に示す部分延伸加工部の第１凹凸ローラ及び第２凹凸ローラを最大に噛み合わせたときの要部拡大断面図である。
【図９】図９は、図６に示す部分延伸加工部の第１凹凸ローラ及び第２凹凸ローラを最大に噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視した平断面図である。
【図１０】図１０は、図５に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。
【図１１】図１１は、図１０に示す起毛加工部の凸部のランダムパターンを示す図である。
【図１２】図１２は、起毛加工部の備える凸ローラによる加工距離を説明するための説明図である。
【図１３】図１３は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。
【図１４】図１４は、図１３のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図１５】図１５は、肌触り性の官能評価を行っている状況を表す図である。
【図１６】図１６は、タッチ感の官能評価を行っている状況を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１〜図４を参照しながら説明する。
本実施形態の不織布１は、図１に示すように、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定した不織布であって、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を備えている。不織布１については、図１に示すように、不織布１の長手方向をＹ方向、不織布１の幅方向をＸ方向として、以下説明する。尚、不織布１に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。
【００１１】
本実施形態の不織布１について、詳述すると、不織布１は、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して、固定したスパンボンド不織布１０を元に形成されている。以下、これを元のスパンボンド不織布（原料不織布）１０として説明する。原料不織布１０は、長繊維２の一部を破断する前の不織布である。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が得られる点で好ましい。
【００１２】
不織布１は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ2以上であることが好ましく、そして１００ｇ／ｍ2以下あることが好ましく、２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましく、具体的には、５ｇ／ｍ2以上１００ｇ／ｍ2以下あることが好ましく、５ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。
【００１３】
不織布１は、触った瞬間のタッチ感の向上の観点から、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、３５％以上の伸度であり、４０％以上の伸度であることが好ましく、更に５０％以上の伸度であることが好ましく、特に６０％以上の伸度であることが好ましく、そして２００％以下の伸度であることが好ましく、更に１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に１２０％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、４０％以上２００％以下の伸度であることが好ましく、更に５０％以上１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に６０％以上１２０％以下の伸度であることが好ましい。伸度の測定方法は、下記に示すが、不織布１または原料不織布１０の熱融着部３どうしの間の伸度である。エンボスで固定されたエンボス間の複数の繊維は、通常はお互いに絡み合っており外力が作用したときに動き難い状態であるが、前記伸度が３５％以上の前記不織布１では、エンボスで固定されたエンボス間の複数の繊維同士の絡み合いがほぐされた状態となり、小さい外力で容易に動ける状態となっているため、その結果、前記不織布１を手で触ったときの柔らかさ、タッチ感が向上する。前記伸度は以下の方法で測定される。
【００１４】
〔Ｙ方向に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分の伸度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向に５ｍｍ、配向方向（Ｙ方向）に５０ｍｍ以上の寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片の中央領域にあるＹ方向に隣り合う２個の熱融着部３，３を選出する。次に、図３に示すように、選出した熱融着部３，３どうしの間に位置する部分、言い換えれば、選出した２個の熱融着部３，３で挟まれた領域Ｔの不織布の伸度を測定するために、２個の熱融着部３，３のＹ方向の中間位置にて、前記長方形形状の測定片のＹ方向に沿う両側縁それぞれから領域ＴのＹ方向に沿う両側縁それぞれの位置まで、Ｘ方向に延びる切り込みを入れて測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、Ｙ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は２５ｍｍとする。測定サンプルを５０ｍｍ／分で引っ張り、幅１ｍｍに対して１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重をかけた際の伸度（％）を測定する。尚、伸度（％）は、設定した上記チャック間距離に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、設定した上記チャック間距離２５ｍｍのサンプルが５０ｍｍに伸長した場合、その伸度（％）は｛（５０−２５）／２５｝×１００＝１００％とされる。
【００１５】
不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０の破断強度の値は、不織布１の破断強度を達成する目的の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。このように、後述する不織布１の製造方法は、従来の他の起毛方法に比べて、原料不織布１０の破断強度の値からの低下が少ない方法である。不織布１及び原料不織布１０の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と原料不織布１０の破断強度の比（不織布１の破断強度/原料不織布１０の破断強度）は、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下、より具体的には、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
【００１６】
〔破断強度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。
【００１７】
不織布１は、そのバルクソフトネスが、肌触りに優れる観点から、４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、２．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、０．１ｃＮ以上であることが好ましく、０．５ｃＮ以上であることがより好ましい。具体的には、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で、０．１ｃＮ以上４．５ｃＮ以下であることが好ましく、０．１ｃＮ以上３ｃＮ以下であることがより好ましく、０．５ｃＮ以上２．５ｃＮ以下であることが更に好ましい。
尚、原料不織布１０は、そのバルクソフトネスが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましく、具体的には、０．５ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが好ましく、１ｃＮ以上８ｃＮ以下であることが更に好ましい。
バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。
【００１８】
〔バルクソフトネスの測定方法〕
不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向（長手方向）に１５０ｍｍ、Ｘ方向（幅方向）に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向（長手方向）に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクスフトネスとする。
【００１９】
不織布１は、その微小荷重時の圧縮特性値が、ふっくら感のある肌触りになる観点から、１４．７（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが好ましく、１１．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましく、１０．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが更に好ましい。不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．０（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）程度である。ちなみに、加工処理を施していない、坪量が５〜２５ｇ／ｍ2程度の原料不織布１０の上記圧縮特性値は１９．６（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（２０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以上２９．４（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（３０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下である。微小荷重時の圧縮特性値は、特開２０１２−９２４７５号公報記載の方法により測定する。以下、具体的に説明する。
【００２０】
〔微小荷重時の圧縮特性値の測定方法〕
微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ  ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用い、２２℃６５％ＲＨ環境下にて測定を行う。具体的には、不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ2の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ2（１０．０ｇｆ／ｃｍ2）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ2）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。
【００２１】
微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ2（０．３０ｇｆ／ｃｍ2）から０．９８ｃＮ／ｃｍ2（１．００ｇｆ／ｃｍ2）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。微小荷重時の圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れ易いことを示しており、不織布を揉んだ際の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。
【００２２】
不織布１において、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を含む起毛している繊維は、肌触りが良くなる観点から、その量が、１０本／ｃｍ以上であることが好ましく、１５本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は５０本／ｃｍ以下が好ましい。ここで、「起毛している繊維」とは、不織布１においては、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０、及び、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２１からなる繊維を意味する。起毛している繊維の量は、以下の測定法により測定する。尚、ループ状の繊維２１とは、図２に示すように、自由端部を有さず、両端部それぞれが熱融着部３により固定されている繊維を意味する。
【００２３】
〔起毛している繊維の量の測定法〕
図４は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図４（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において、複数個の熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図４（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図４（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍ離れた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図４（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している１ｃｍあたりの起毛した繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の量とする。
【００２４】
また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図４（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図４（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の量は６本／ｃｍとなる。
【００２５】
また、起毛している繊維は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、その高さが０．７ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりする。この観点から、起毛している繊維の高さは５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、起毛している繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。
【００２６】
起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の量を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図４（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛している繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の量（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を測定する。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。
【００２７】
図１，図２に示すエンボスによる熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下あることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００２８】
熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ローラとフラットローラなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、図１に示す楕円形の他、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
【００２９】
次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図５〜図１２を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置２００は、部分延伸加工部４と、部分延伸加工部４の下流側に配される起毛加工部５とに大別される。
【００３０】
部分延伸加工部４は、不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置２００においては、図５、６に示すように、不織布１０に部分延伸を施す一対の第１凹凸ローラ（第１型）４１及び第２凹凸ローラ（第２型）４２を備えている。ここで言う、「部分延伸」加工とは、一般的におこなわれるローラ間の速度差により不織布全体に延伸処理を施すものではなく、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する方法である。未延伸部分とは不織布中の延伸処理を施されていない部分であり、「延伸処理を施さない」とは、加工上積極的に延伸処理を施さないという意味である。
【００３１】
図６に示すように、第１凹凸ローラ４１は、搬送方向（Ｙ方向）及び幅方向（Ｘ方向）に規則的に配された複数個の凸部４１１と、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う凸部４１１どうし及び幅方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４１１同士の間に配された複数個の凹部４１２とを有している。第２凹凸ローラ４２も、第１凹凸ローラ４１と同様に、搬送方向（Ｙ方向）及び幅方向（Ｘ方向）に規則的に配された複数個の凸部４２１と、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う凸部４２１どうし及び幅方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４２１同士の間に配された複数個の凹部４２２とを有している。製造装置２００においては、図６に示すように、不織布１０を搬送方向（Ｙ方向）に搬送するために、各凹凸ローラ４１，４２を周方向に回転させるので、第１凹凸ローラ４１の複数個の凸部４１１及び第２凹凸ローラ４２の複数個の凸部４２１は、それぞれ、各凹凸ローラ４１，４２の周面に配されており、周方向及び回転軸方向（Ｘ方向）に均一に且つ規則的に配されている。また、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１が第２凹凸ローラ４２の凹部４２２に対応する位置に配され、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１が第１凹凸ローラ４１の凹部４１２に対応する位置に配されている。即ち、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１が第２凹凸ローラ４２の凹部４２２に入り込み、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１が第１凹凸ローラ４１の凹部４１２に入り込むようになっている。このような凸部４１１，４２１及び凹部４１２，４２２が配された一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２は、所謂スチールマッチングエンボスローラーである。
【００３２】
第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１及び第２凹凸ローラ２２の各凸部４２１の頂部形状は、上部からみて円形、四角形（ダイヤ形、長方形等）、楕円形、多角形（六角形、八角形、十二角形、十六角形等）でもよい。凸部４１１，４２１の頂部表面の面積は、不織布４の加工時における突き抜けを防止しつつ、加工後の不織布４の柔らかさ向上の観点から、１ｍｍ2以上１００ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上２５ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、凸部４１１，４２１の頂部のエッジ部がＲ形状であることが、加工時に不織布の孔が開きにくい点から好ましく、Ｒ値としては０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下×ドット長さＡ1（凸部４１１，４２１の頂部の周方向の距離）または０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下×ドット長さＡ2（凸部４１１，４２１の頂部のＸ方向の距離）であることが好ましい（図７参照）。この場合の凸部４１１，４２１の頂部表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。後述する部分的な機械延伸倍率も同様に中間点から求める。
【００３３】
また、凸部４１１，４２１を側面から見た形状としては、図８に示すような台形、或いは四角形、湾曲形状等があげられ、ローラ回転時における隙間（第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１との間の隙間）形成の観点から、台形や長方形が好ましく、台形の平均隆起角度（底辺角度）α（図８参照）が７７°以上であることが好ましく、隙間を形成する上で８５°以上１５０°以下であることがさらに好ましい。
【００３４】
第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１は、均一であり、ローラ４１の周面から凸部４１１の頂点までの高さｈ1（図８参照）が、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ1（図８参照））は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１も同様である。尚、第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１とは、Ｘ方向のピッチ及び周方向のピッチそれぞれが同じであれば、その高さは、同じでなくてもよい。製造装置２００においては、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の高さｈ1と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2とが異なっており、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の方が第１凹凸ローラ４１の凸部４１１よりも高く形成されている。
【００３５】
第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１及び第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１それぞれの頂部形状と、第１凹凸ローラ４１の各凹部４１２及び第２凹凸ローラ４２の各凹部４２２それぞれの底部形状とは、同じであっても異なっていてもよいが、ローラ回転時における隙間（第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１との間の隙間）形成の観点から、異なっていてもよい。具体的には、凹部４１２，４２２の底面の面積の方が、凸部４１１，４２１の頂部表面の面積よりも大きいことが好ましく、凹部４１２，４２２の底面の面積は、４ｍｍ2以上２２５ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上３６ｍｍ2以下であることが更に好ましい。
凹凸ローラの頂部の面積の面積率（凹凸加工された領域の全体の面積に対する頂部の面積の割合）は第一ローラ、第二ローラともに４％以上２０％以下、より好ましくは７％以上１５％以下であると不織布の狭圧部ができずに肌触りがよく、かつ延伸倍率の高いものができる（面積率が小さいほど延伸倍率が高くなる）。
【００３６】
以下、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに関して説明する。ここで「最大に噛み合わせたとき」とは、一対の第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２との間に不織布１０を通して不織布１０に部分延伸加工を施すときの加工時の噛み合わせではなく、不織布１０を通さずに、強制的に第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２とを噛み合わせたときの状態を意味する。具体的には、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の少なくとも一方の凸部４１１，４２１の頂部を他方の凹部４２２，４１２の底面に突き当て第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたとき、即ち、例えば製造装置２００においては、上述したように、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2が第１凹凸ローラ４１の高さｈ1よりも高く形成されているので、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の頂部を第１凹凸ローラ４１の凹部４１２の底面に突き当てたときが、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときである。
【００３７】
図８に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視（該二等分する位置ｄ1/2にて第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の噛み合わせた凸部４１１，４２１を幅方向（Ｘ方向）に沿って平行方向に切断して視た状態）すると、図９に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２それぞれの凸部４１１，４２１の全周に亘って０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の隙間が形成されており、加工後の不織布１０の肌触り向上と強度の保持の観点から、全周に亘る隙間が０．６ｍｍ以上８ｍｍ以下で形成されていることが好ましく、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下で形成されていることが更に好ましい。ここで、「凸部４１１，４２１の全周に亘って隙間が形成されている」とは、図９に示すように、Ｙ方向に隣り合う凸部４１１と凸部４２１との間に隙間が形成されており、Ｘ方向に隣り合う凸部４１１と凸部４２１との間にも隙間が形成されており、凸部４１１と凸部４２１とが完全に離れて独立していることを意味する。尚、前記隙間とは、全周において最も狭い位置での測定値である。このとき最大となる隙間と最小となる隙間の差が最も小さくなるようにかみ合わせた状態を調整する。
【００３８】
また、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときの押込量（噛み合い深さ）は、加工後の不織布１０の肌触り向上の観点から、３．５ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、４ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが殊更好ましい。ここで、「最大に噛み合わせたときの押込量」とは、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と、該凸部４１１に隣り合う第２凹凸ローラ４２の凸部４２１とを最大に噛み合わせた際の噛み合わせの深さｄ0と同じ意味である。
【００３９】
更に、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせ、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２とのかみ合わせを縦断面視（第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２との噛み合わせを搬送方向（Ｙ方向）に沿って垂直方向（厚み方向）に切断して視た状態）したときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2での、下記式（２）を用いて求められる搬送方向の隙間の割合が、不織布４の肌触り向上と強度の保持の観点から、２％以上６０％未満であることが好ましく、１０〜４０％であることが更に好ましい。
搬送方向の隙間の割合＝｛〔（ａ−（ｂ＋ｃ）〕／ａ｝×１００・・・（２）
ここで、ａは二等分する位置ｄ1/2での搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の内の一方の凹凸ローラの凸部４１１，４２１のピッチ、ｂは二等分する位置ｄ1/2での一方の凹凸ローラの凸部４１１，４２１の搬送方向（Ｙ方向）の厚み、ｃは二等分する位置ｄ1/2での他方の凹凸ローラの凸部４２１，４１１の搬送方向（Ｙ方向）の厚みである。例えば、図８に示す製造装置２００を用いて説明すると、ａは二等分する位置ｄ1/2での周方向に隣り合う第２凹凸ローラ４２の凸部４２１のピッチ、ｂは二等分する位置ｄ1/2での第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の搬送方向の厚み、ｃは二等分する位置ｄ1/2での第１凹凸ローラ４１の凸部４２１の搬送方向の厚みである。
【００４０】
更にまた、加工後の不織布１０の肌触り向上と強度保持の観点から、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の頂部と第２凹凸ローラ４２の凹部４２２の底面との間、又は第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の頂部と第１凹凸ローラ４１の凹部４１２の底面との間に０．２ｍｍ以上の隙間があることが好ましく、０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下の隙間があることが更に好ましい。例えば製造装置２００においては、上述したように、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2が第１凹凸ローラ４１の高さｈ1よりも高く形成されているので、第１凹凸ローラ４１の凸部４２１の頂部と第２凹凸ローラ４２の凹部４２２の底面との間に、前述の所定の隙間が形成されている。
【００４１】
一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、互いの溝の中心で延伸することで、部分延伸が効果的におこなわれる観点から、噛み合いとは別に、両方の回転軸にギアを用いて駆動力を伝達することが好ましい。一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の回転速度（周速度Ｖ）は、製造装置２００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の周速度Ｖは、例えば、第１凹凸ローラ４１表面での速度と略同じであり、更に具体的には、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の頂部先端から、後述する加工時の噛み合いの深さＤを差し引いた位置を直径として、ローラの回転数より円周の速度として求められる。
【００４２】
起毛加工部５は、図１０に示すように、周面に複数個の凸部５１１を有する凸ローラ５１を備えている。凸ローラ５１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ローラ５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ５１の回転速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。起毛加工部５は、図１０に示すように、凸ローラ５１の上流側及び下流側に、部分延伸加工された不織布１０’を搬送する搬送ローラ５２，５３を備えている。延伸加工された不織布１０’の搬送速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。
【００４３】
凸ローラ５１は、凸部５１１と凹部５１２からなる凹凸形状を凸ローラ５１の回転軸方向（Ｘ方向）および周方向に測定したときに、少なくとも何れか一方において、規則的な繰返しパターンで表せない、ランダムパターンから構成される凹凸形状を有する。前記ランダムパターンの一例を示すと、図１１に示すような粗さ曲線で表される。前記粗さ曲線の走査方向をＸ軸とし、振幅方向をＹ軸とし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（Ｘ）と表したとき、ランダムパターンとは前記粗さ曲線Ｙ＝ｆ（Ｘ）を周波数解析したときに、周期関数の組合せとして表せないことを意味する。
なお、前記粗さ曲線は、接触式の粗さ計「SURFTEST SJ-210（株式会社ミツトヨ製）」を用いて測定した。
凸ローラ５１の凸部５１１が凸ローラ５１の周方向にランダムパターンであることによって、高さの異なる凸部が不織布１０’にランダムな深さで入り込み不織布１０’中の繊維を引っかくことになり、不織布１０’中の厚み方向のランダムな位置で不織布１０’中の長繊維を引っかき、その一部を破断する。不織布１０’中の厚み方向のランダムな位置で不織布１０’中の長繊維を引っかくことで、不織布の厚み方向において、ランダムに不織布中の束なった長繊維がほぐされタッチ感が大きく向上する。均一な深さで凸部５１１が不織布１０’に入り込み不織布１０’中の長繊維を引っかく場合、凸部５１１の入り込みが浅いと、不織布１０’中の表層のみがほぐされタッチ感の向上は見られないし、また凸部５１１の入り込みが深い場合には、不織布１０’中の全体がほぐされるが、長繊維２の破断も多くなり破れが生じ、タッチ感は向上しない。
さらに前記ランダムパターンは、凸ローラ５１の凸部５１１が凸ローラ５１の回転軸方向にもランダムである場合には、不織布１０’のＸ方向（幅方向）に、より均一に肌触りを向上することができるというメリットもある。
【００４４】
凸ローラ５１は、下記式（１）で求められる加工距離が、３５０ｍｍ以上であることが好ましく、８００ｍｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｍｍ以上であることが殊更好ましい。そして１００００ｍｍ以下であることが好ましく、５０００ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、３５０ｍｍ以上１００００ｍｍ以下であることが好ましく、１０００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下であることが更に好ましい。
尚、下記式（１）で求められる加工距離は、図１２に示すように、凸ローラ５１と不織布とが接している距離を意味する。また、Ｄで示す凸ローラ５１のローラ径は、凸ローラ５１の周面での直径である。
【数１】
0005514948.tif 000003
【００４５】
次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した製造装置を用いて、図５を参照しながら説明する。
【００４６】
本発明の不織布の製造方法は、不織布１の原料として、原料不織布１０を用いる。原料不織布１０としては、スパンボンド不織布や、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布等が挙げられ、積層不織布としては、例えば、スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等が挙げられる。スパンボンド不織布又は前記積層不織布を用いる場合、不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。熱可塑性樹脂の中で、コストと肌触りの観点から特にポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。構成繊維の繊度は、同様の観点から、０．５ｄｔｅｘ以上５ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましい。原料不織布１０の坪量はいずれも５ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、８ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。原料不織布１０を形成する際のエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。原料不織布１０の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、３％以上５０％以下であることが好ましく、５％以上３０％以下であることが更に好ましい。
【００４７】
尚、原料不織布１０を構成する繊維には、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。
また、原料不織布１０は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されていることが好ましく、特に熱風処理されていることが好ましい。
【００４８】
本発明の不織布の製造方法は、先ず、５０℃以下の温度で原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。具体的には、先ず、帯状の原料不織布１０を、原反ロール（不図示）から巻き出して、図５に示すように、搬送ローラ４４，４５を介して、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施す。更に詳述すると、搬送された原料不織布１０を、図６及び図７に示す、一方のローラ４１の有する複数個の凸部４１１と、他方のローラ４２の有する複数個の凹部４２２との間で挟圧し、さらに他方のローラ４２の有する複数個の凸部４２１と、一方のローラ４１の有する複数個の凹部４１２との間で挟圧して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、製造される不織布１の破断強度減少を方向別に抑えることができる。尚、５０℃以下の温度とは、ローラ４１，４２に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。尚、搬送方向に直交する方向とは、上述したローラの回転軸方向と同方向である。
【００４９】
次に、部分延伸加工の施された原料不織布１０’に、原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工を施す。具体的には、原料不織布１０’を、図５に示すように、搬送ローラ５２，５３を介して、凸ローラ５１に搬送する。起毛加工部５においては、周面に凸部５１１を有する凸ローラ５１を用いて、原料不織布１０を構成する長繊維２の一部を破断して、一端部２０ａのみが原料不織布１０を構成する熱融着部３により固定されている繊維２０を有する不織布１を連続的に製造する（図１及び図２参照）。長繊維２の一部を破断し、図１に示す繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ローラ５１の回転方向を、原料不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０’の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５倍以上２０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。ここで、凸ローラ５１の速度は、凸ローラ５１の周面での周速度のことを意味する。
【００５０】
尚、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ローラ５１により加工した原料不織布１０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ローラ５１により加工することにより得られる。
【００５１】
上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから凸ローラ５１により起毛するので、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２１の割合が少ないのが特徴である。また、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから凸ローラ５１により起毛するので、熱融着部３間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができ難く、原料不織布１０の破断強度をそのまま維持できる。
【００５２】
上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
本実施形態の不織布１には、図１及び図２に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０が形成されている。また、不織布１においては、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分（図３参照）が、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、４０％以上の伸度である。その為、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上する。原料不織布１０として用いた、スパンボンド不織布やスパンボンドの積層不織布は、従来ふっくら感が少なく、エアスルー製法の不織布と比較して肌触りに劣るものであるが、上述した本実施形態の不織布１は、滑らかさに、ふっくらさが加わり肌触りが大きく向上している。
また、本実施態様の不織布１の製造方法によれば、前述したような、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上した不織布１を連続して製造することができる。
【００５３】
不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。
【００５４】
パンツ型使い捨ておむつ１００は、図１３及び図１４に示すように、吸収体４０を含む吸収性本体５０と、吸収性本体５０の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５０を固定している外包材６０とを備えている。
吸収性本体５０は、図１４に示すように、液透過性の表面シート７０、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８０及び両シート７０，８０間に介在された液保持性の吸収体４０を有しており、図１３に示すように、実質的に縦長である。
外包材６０は、図１３に示すように、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部６ａ，６ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材６０は、おむつの外面を形成する外層シート６２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート６２と接合された内層シート６１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部６ｄにおける両シート６１，６２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４が配されている。
【００５５】
吸収性本体５０は、図１３に示すように、外包材６０の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体５０の長手方向の両端部は、外包材６０の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体５０は、図１４に示すように、吸収性本体５０の裏面シート８０の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材６０の内層シート６１の肌当接面に接合されている。
吸収性本体５０の長手方向に沿う両側部には、図１４に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５５，５５が設けられている。各側方カフス５５の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材５６が伸長状態で配設固定されている。側方カフス５５は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体５０の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス５５形成用シートは、図１４に示すように、吸収性本体５０の幅方向外方の所定幅の部分５５ａが、吸収体４０の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体４０と裏面シート８０との間に固定されている。尚、所定幅の部分５５ａが、裏面シート３０と外包材６０との間に固定されていてもよい。
【００５６】
本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ１００の外包材６０の外層シート６２及び内層シート６１として好ましく用いられる。また、、表面シート７０、裏面シート８０、並びに側方カフス５５形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート７０としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８０としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス５５形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート６１及び外層シート６２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。
【００５７】
吸収体４０としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体４０としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
側方カフス形成用の弾性部材５６、ウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。
【００５８】
本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００５９】
例えば、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、別工程で構成する繊維の融点未満の温度で熱処理した原料不織布１０を用いる以外に、部分延伸加工を施す前に、原料不織布１０に、該原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施すようにしてもよい。具体的には、不織布１の製造装置において、部分延伸加工部４の上流側に熱風処理部を設け、該熱風処理部により熱処理した原料不織布１０を、連続して部分延伸加工部４のスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送して部分延伸加工を施すようにしてもよい。このように一連の流れの中で熱処理と部分延伸加工を施すことにより、熱処理し厚みが向上し肌触りがより向上する効果を奏する。
【００６０】
上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布及びその製造方法を開示する。
【００６１】
＜１＞
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えており、
前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である不織布。
【００６２】
＜２＞
前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して４０％以上の伸度であることが好ましく、更に５０％以上の伸度であることが好ましく、特に６０％以上の伸度であることが好ましく、そして２００％以下の伸度であることが好ましく、更に１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に１２０％以下の伸度であることが好ましい、前記＜１＞記載の不織布。
＜３＞
前記不織布は、破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である、前記＜１＞又は＜２＞記載の不織布。
＜４＞
前記不織布と前記長繊維の一部を破断する前の原料不織布の破断強度の比（不織布の破断強度/原料不織布の破断強度）が、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下である、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜５＞
前記不織布は、そのバルクソフトネスが４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、２．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして０．５ｃＮ以上であることが好ましく、その微小荷重時の圧縮特性値が１４．７（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが好ましく、１１．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましく、１０．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましい、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の不織布。
＜６＞
一端部のみが前記熱融着部により固定されている前記繊維を含む起毛している繊維は、その量が１０本／ｃｍ以上であることが好ましく、１５本／ｃｍ以上であることが更に好ましく、５０本／ｃｍ以下であることが好ましく、且つその高さが０．７ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましく、５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがさらに好ましい、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の不織布。
＜７＞
前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましい、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の不織布。
＜８＞
前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、その不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されている、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の不織布。
【００６３】
＜９＞
５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法であって、
前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行い、
前記凸ローラは、回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、凸部がランダムパターンで配されており、
前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である不織布の製造方法。
【数１】
0005514948.tif 000004
＜１０＞
前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの周方向にランダムパターンで配されている、前記＜９＞記載の不織布の製造方法。
＜１１＞
前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの回転軸方向にランダムパターンで配されている、前記＜９＞又は＜１０＞記載の不織布の製造方法。
＜１２＞
前記加工距離が、３５０ｍｍ以上であることが好ましく、８００ｍｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｍｍ以上であることが殊更好ましい。そして１００００ｍｍ以下であることが好ましく、５０００ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜９＞〜＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞
前記起毛加工における、凸ローラの回転方向を、原料不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、原料不織布の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で前記凸ローラを回転させる、前記＜９＞〜＜１２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞
前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、４ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが殊更好ましい、前記＜９＞〜＜１３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞
前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラの凸部の頂部表面の面積は、１ｍｍ2以上１００ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上２５ｍｍ2以下であることが更に好ましい、前記＜１４＞記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラを構成する第１凹凸ローラの凸部の高さｈ1と第２凹凸ローラの凸部の高さｈ2とが異なっており、第２凹凸ローラの凸部の方が第１凹凸ローラの凸部よりも高く形成されている、前記＜１４＞又は＜１５＞記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
前記第１凹凸ロール及び前記第２凹凸ロールを最大に噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視すると、前記第１凹凸ロール及び第２凹凸ロールそれぞれの凸部の全周に亘って、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは０．６ｍｍ以上８ｍｍ以下、さらに好ましくは、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の隙間が形成されている、前記＜１６＞記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
前記部分延伸加工は、一方のローラの有する複数個の凸部と、他方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧し、さらに他方のローラの有する複数個の凸部と、一方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧して、原料不織布の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す、前記＜１４＞〜＜１７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
原料不織布として、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下の不織布を用いる、前記＜９＞〜＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
前記部分延伸加工を施す前に、原料不織布に、該原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施す、前記＜９＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６４】
＜２１＞
前記＜１＞〜＜８＞の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
＜２２＞
前記＜１＞〜＜８＞の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。
【００６６】
〔実施例１〕
原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ2、厚み０．２９ｍｍ、嵩密度１６．１ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは７．６ｃＮであった。次に、このスパンボンド不織布を、図６及び図７に示すスチールマッチングエンボスローラ４３に通して部分延伸加工し、更に図１１に示す凸部５１１がランダムパターンで配された凸ローラ５１により起毛加工して実施例１の不織布を作製した。用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さは４ｍｍであった。また凸部４１１の高さが５ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ1）は８．５ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ2）は８．５ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ４３のローラ４２における各凸部４２１も同じである。また、上述した式（１）で求められる加工距離が２４３５ｍｍであった。
【００６７】
〔実施例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が８６４ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例２の不織布を作製した。
【００６８】
〔実施例３〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が３９３ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例３の不織布を作製した。
【００６９】
〔実施例４〕
原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ2、厚み０．２６ｍｍ、嵩密度１５．３ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が３７０ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例４の不織布を作製した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは４．２ｃＮであった。
【００７０】
〔実施例５〕
原料不織布として、繊維径１８μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ2、厚み０．２７ｍｍ、嵩密度１５．０ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が７０７ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例５の不織布を作製した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは１０ｃＮであった。
【００７１】
〔比較例１〕
実施例１と同じ原料不織布を使用した。部分延伸加工を施すスチールマッチングエンボスローラとしては、一方のローラの各凸部と他方のローラの各凸部との噛み合いの深さは３ｍｍである一対のローラを用いた。起毛加工を施す凸ローラは凸部が規則的なパターンで配されており、上述した式（１）で求められる加工距離が３９３ｍｍであった。それ以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して比較例１の不織布を作製した。
【００７２】
〔比較例２〕
実施例１に用いた原料不織布を比較例２の不織布とした。比較例２の不織布は、特に部分延伸加工も起毛加工も行わなかった。
【００７３】
〔性能評価〕
実施例１〜３、比較例１〜２の不織布について、定法により坪量、厚み及び嵩密度を測定すると共に、上述した方法に従って、熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度、破断強度、バルクソフトネス、微小荷重時の圧縮特性値、起毛している繊維の量、起毛している繊維の高さを測定した。また、実施例１〜３、比較例１〜２の不織布について、後述する方法に従って、肌触り性及びタッチ感をそれぞれ評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。
【００７４】
〔熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度〕
上述した熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度の測定法に基づいて、実施例１〜３、比較例１〜２の不織布における熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度を測定した。
【００７５】
〔肌触り性〕
実施例１〜３、比較例１〜２で得られた不織布について、元の不織布を基準（１点）としたときの５段階の（５点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を５人に対して行い、各不織布について１人につき３枚行い、その全ての値の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は図１５に示すように、各不織布を揉むように触ったときの官能評価である。
【００７６】
〔タッチ感〕
実施例１〜３、比較例１〜２で得られた不織布について、元の不織布を基準（１点）としたときの５段階の（５点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を５人に対して行い、各不織布について１人につき３枚行い、その全ての値の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は図１６に示すように、各不織布に軽くタッチするように触ったときの官能評価である。
【００７７】
【表１】
0005514948.tif 000005
【００７８】
表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜３の不織布は、比較例１〜２の不織布に比べて、肌触り性に優れ、タッチ感にも優れていることが判った。実施例１〜２の不織布は、実施例３の不織布に比べて、更に肌触り性に優れ、更にタッチ感にも優れていることが判った。これらの結果は、実施例１〜３の不織布が比較例１〜２の不織布に対して、熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度が高く、実施例１〜２の不織布が実施例３の不織布に対して、前記不織布の伸度が更に高いことからも裏付けられる。
【符号の説明】
【００７９】
１  不織布
２  長繊維
２０  一端部のみが熱融着部３により固定されている繊維
２０ａ  一端部
２１  ループ状の繊維
３  熱融着部
２００  製造装置
４  部分延伸加工部
４１，４２  一対のローラ
４１１，４２１  凸部
４１２，４２２  凹部
４３  スチールマッチングエンボスローラ
４４，４５  搬送ローラ
５  起毛加工部
５１  凸ローラ
５１１  凸部
５２，５３  搬送ローラ
１０，１０’  原料不織布
１０４  測定サンプル
１０５  折り目
１０６ａ  ２回横切る繊維
１０７  穴
１０８  仮想線
１００  パンツ型使い捨ておむつ
４０  吸収体
５０  吸収性本体
５５  側方カフス
５５ａ
５６  側方カフス形成用の弾性部材
６０  外包材
６１  内層シート
６２  外層シート
６３  ウエスト部弾性部材
６４  レッグ部弾性部材
７０  表面シート
８０  裏面シート
Ａ  背側部、Ｂ  腹側部、Ｃ  股下部
【要約】
【課題】破断強度が高いにも拘わらず、全体に更にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上した不織布を提供すること。
【解決手段】本発明の不織布１は、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定した不織布である。不織布１は、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を備えている。不織布１においては、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分が、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である。
【選択図】図２【図１】
0005514948.tif 000007
【図２】
0005514948.tif 000008
【図３】
0005514948.tif 000009
【図４】
0005514948.tif 000010
【図５】
0005514948.tif 000011
【図６】
0005514948.tif 000012
【図７】
0005514948.tif 000013
【図８】
0005514948.tif 000014
【図９】
0005514948.tif 000015
【図１０】
0005514948.tif 000016
【図１１】
0005514948.tif 000017
【図１２】
0005514948.tif 000018
【図１３】
0005514948.tif 000019
【図１４】
0005514948.tif 000020
【図１５】
0005514948.tif 000021
【図１６】
0005514948.tif 000022