(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、前記環状接合面間に環状のガスケットを介装した状態で締結具にて締付け連結されている管路構成部材のフランジ接合構造であって、
前記両連結フランジの環状接合面間に、前記ガスケットを装着するための環状のシール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングと、前記シール装着溝の径方向外方側の外側周壁面を構成する外側リングとが配置されているとともに、前記内側リングをシール装着溝の設定周壁形成位置に保持する位置保持手段が設けられ、
前記内側リングが、環状に形成された金属製の芯材と、当該芯材のうち、少なくとも前記両連結フランジの環状接合面と対面し且つ前記ガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層とから構成され、
前記位置保持手段が、少なくとも一方の管路構成部材の内周面に接触又は近接する状態で、前記内側リングの前記弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部から構成されている管路構成部材のフランジ接合構造。
【請求項２】
両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、前記環状接合面間に環状のガスケットを介装した状態で締結具にて締付け連結されている管路構成部材のフランジ接合構造であって、
前記両連結フランジの環状接合面間に、前記ガスケットを装着するための環状のシール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングと、前記シール装着溝の径方向外方側の外側周壁面を構成する外側リングとが配置されているとともに、前記内側リングをシール装着溝の設定周壁形成位置に保持する位置保持手段が設けられ、
前記内側リングが、環状に形成された金属製の芯材と、当該芯材のうち、少なくとも前記両連結フランジの一方の環状接合面と対面し且つ前記ガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層とから構成され、
前記位置保持手段が、少なくとも一方の管路構成部材の内周面に接触又は近接する状態で、前記内側リングの前記弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部から構成されている管路構成部材のフランジ接合構造。
【請求項３】
前記第１位置決め部の外周面が、先端側の外径が管路構成部材の内径よりも小となり且つ基端側の外径が管路構成部材の内径よりも僅かに大となるテーパー状の装着ガイド面として形成されている請求項１又は２記載の管路構成部材のフランジ接合構造。
【請求項４】
前記外側リングの内径が、前記ガスケットの外径と同一又は略同一に構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の管路構成部材のフランジ接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体配管系統を構成する流体管（水道管等）や流体機器（仕切弁、空気弁等）などの管路構成部材同士をフランジ接合するフランジ接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
管路構成部材のフランジ接合構造としては、
（１）特許文献１に示すように、両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、前記環状接合面間に環状のシート状のガスケットを介装した状態で締結具であるボルト・ナットにて締付け連結されているフランジ接合構造と、
（２）特許文献２に示すように、両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、一方の環状接合面に形成されたシール装着溝内に横断面円形又は半長円形の環状のガスケットを介装した状態で締結具であるボルト・ナットにて締付け連結されているフランジ接合構造と、
が存在する。
【０００３】
後者のフランジ接合構造の場合は、前記締結具の締付け操作で初期の接面圧力が付加されているガスケットに管路構成部材内を流動する流体の圧力が作用すると、この流体圧がガスケットの接面圧力を増加するため、前者のフランジ接合構造に比較して高いセルフシール機能（自封作用）を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１３００８号公報
【特許文献２】特開２００４−１９８３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、流体配管系統には前者のフランジ接合構造も多数存在し、例えば、高いセルフシール機能が要求されている施工現場において、一方の管路構成部材である流体管にフランジ接合されている他方の管路構成部材である流体機器を更新する際、流体管側の連結フランジの環状接合面及び新設の流体機器側の連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合には、一方の連結フランジの環状接合面にシール装着溝の切削加工を施す必要がある。
【０００６】
しかし、施工現場でシール装着溝の切削加工を施すことは難しく、設備の整った工場でシール装着溝の切削加工を施すことになり、施工コストの高騰化と施工期間の長期化を招来する問題がある。
【０００７】
本発明は、上述の実状に鑑みて為されたものであって、その主たる課題は、前記両連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合でも、施工現場においてシール装着溝を簡単、容易に現出することのできる管路構成部材のフランジ接合構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による第１の特徴構成は、両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、前記環状接合面間に環状のガスケットを介装した状態で締結具にて締付け連結されている管路構成部材のフランジ接合構造であって、
前記両連結フランジの環状接合面間に、前記ガスケットを装着するための環状のシール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングと、前記シール装着溝の径方向外方側の外側周壁面を構成する外側リングとが配置されているとともに、前記内側リングをシール装着溝の設定周壁形成位置に保持する位置保持手段が設けられ、
前記内側リングが、環状に形成された金属製の芯材と、当該芯材のうち、少なくとも前記両連結フランジの環状接合面と対面し且つ前記ガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層とから構成され、
前記位置保持手段が、少なくとも一方の管路構成部材の内周面に接触又は近接する状態で、前記内側リングの前記弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部から構成されている点にある。
【０００９】
上記構成によれば、例えば、高いセルフシール機能が要求されている施工現場において、一方の管路構成部材である流体管にフランジ接合されている他方の管路構成部材である流体機器を更新する際、両連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合であっても、両連結フランジの環状接合面間に内側リングと外側リングとを配置することにより、内側リングの外周面をもって構成される内側周壁面と外側リングの内周面をもって構成される外側周壁面との間に、ガスケットを装着するための環状のシール装着溝を現出することができる。
【００１０】
しかも、前記内側リングが、前記位置保持手段によってシール装着溝の設定周壁形成位置に保持されているので、両リングが位置保持されている場合には、締結具の締付け操作当初からの正確なシール装着溝によって所期の高いセルフシール機能（自封作用）を得ることができる。
【００１１】
また、一方のリングのみが、前記位置保持手段によってシール装着溝の設定周壁形成位置に保持されている場合でも、前記締結具の締付け操作に伴うガスケットの圧縮に連れて他方のリングが設定周壁形成位置側に位置修正されるので、所期の高いセルフシール機能（自封作用）に近づけることができる。
【００１２】
したがって、高いセルフシール機能が要求されている施工現場において、前記両連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合でも、前記内外側の両リングと位置保持手段とを準備するだけで、施工現場においてシール装着溝を簡単、容易に現出することができ、シール装着溝を切削加工する場合に比して施工コストの低廉化と施工期間の短縮化とを図ることができる。
また、前記シール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングを利用して、当該内側リングを構成する金属製芯材に形成され、少なくとも両連結フランジの環状接合面と対面し且つガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層と、前記両連結フランジの環状接合面との圧接により、前記ガスケットよりも径方向内方側において補助的に密封することができるから、前記ガスケットとの協働によってシール機能を向上することができる。
さらに、両管路構成部材の連結フランジの接合面間に内側リングを組付ける際、この内側リングの弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部を管路構成部材の内周面に沿って挿入することにより、両管路構成部材の軸芯と内側リングの軸芯との位置合わせを容易に行うことができるとともに、前記両連結フランジの締付け固定操作時に内側リングが位置ずれすることを抑制することができる。
【００１３】
本発明による第２の特徴構成は、両管路構成部材の端部に形成され、且つ、管軸芯方向から面接当可能な平滑状の環状接合面を備えた両連結フランジが、前記環状接合面間に環状のガスケットを介装した状態で締結具にて締付け連結されている管路構成部材のフランジ接合構造であって、
前記両連結フランジの環状接合面間に、前記ガスケットを装着するための環状のシール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングと、前記シール装着溝の径方向外方側の外側周壁面を構成する外側リングとが配置されているとともに、前記内側リングをシール装着溝の設定周壁形成位置に保持する位置保持手段が設けられ、
前記内側リングが、環状に形成された金属製の芯材と、当該芯材のうち、少なくとも前記両連結フランジの一方の環状接合面と対面し且つ前記ガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層とから構成され、
前記位置保持手段が、少なくとも一方の管路構成部材の内周面に接触又は近接する状態で、前記内側リングの前記弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部から構成されている点にある。
【００１４】
上記構成によれば、例えば、高いセルフシール機能が要求されている施工現場において、一方の管路構成部材である流体管にフランジ接合されている他方の管路構成部材である流体機器を更新する際、両連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合であっても、両連結フランジの環状接合面間に内側リングと外側リングとを配置することにより、内側リングの外周面をもって構成される内側周壁面と外側リングの内周面をもって構成される外側周壁面との間に、ガスケットを装着するための環状のシール装着溝を現出することができる。
しかも、前記内側リングが、前記位置保持手段によってシール装着溝の設定周壁形成位置に保持されているので、両リングが位置保持されている場合には、締結具の締付け操作当初からの正確なシール装着溝によって所期の高いセルフシール機能（自封作用）を得ることができる。
また、一方のリングのみが、前記位置保持手段によってシール装着溝の設定周壁形成位置に保持されている場合でも、前記締結具の締付け操作に伴うガスケットの圧縮に連れて他方のリングが設定周壁形成位置側に位置修正されるので、所期の高いセルフシール機能（自封作用）に近づけることができる。
したがって、高いセルフシール機能が要求されている施工現場において、前記両連結フランジの環状接合面の何れにもシール装着溝が存在していない場合でも、前記内外側の両リングと位置保持手段とを準備するだけで、施工現場においてシール装着溝を簡単、容易に現出することができ、シール装着溝を切削加工する場合に比して施工コストの低廉化と施工期間の短縮化とを図ることができる。
また、前記シール装着溝の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リングを利用して、当該内側リングを構成する金属製芯材に形成され、少なくとも両連結フランジの一方の環状接合面と対面し且つガスケットと対面する部位に形成された弾性シール層と、前記両連結フランジの環状接合面との圧接により、前記ガスケットよりも径方向内方側において補助的に密封することができるから、前記ガスケットとの協働によってシール機能を向上することができる。
さらに、両管路構成部材の連結フランジの接合面間に内側リングを組付ける際、この内側リングの弾性シール層から管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された第１位置決め部を管路構成部材の内周面に沿って挿入することにより、両管路構成部材の軸芯と内側リングの軸芯との位置合わせを容易に行うことができるとともに、前記両連結フランジの締付け固定操作時に内側リングが位置ずれすることを抑制することができる。
【００１５】
本発明による第３の特徴構成は、前記第１位置決め部の外周面が、先端側の外径が管路構成部材の内径よりも小となり且つ基端側の外径が管路構成部材の内径よりも僅かに大となるテーパー状の装着ガイド面として形成されている点にある。
【００１６】
本発明による第４の特徴構成は、前記外側リングの内径が、前記ガスケットの外径と同一又は略同一に構成されている点にある。
上記構成によれば、前記締結具の締付け操作当初からガスケットと外側リングとの相対位置関係を確定又は略確定することができ、組付けの容易化を図ることができるとともに、両連結フランジの連結時における外側リングとガスケットとの接面圧力を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本願発明の管路構成部材のフランジ接合構造の第１実施形態を示す縦断側面図
【図２】締め付け固定前の要部の拡大断面図
【図３】要部の一部切り欠き斜視図
【図４】締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図５】本願発明の第２実施形態を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図６】本願発明の第３実施形態を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図７】参考例を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図８】本願発明の第４実施形態を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図９】参考例を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図１０】本願発明の第５実施形態を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図１１】参考例を示す外側リングの平面図
【図１２】参考例を示す締め付け固定前の要部の拡大断面図
【図１３】本願発明の第６実施形態を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【図１４】本願発明の第６実施形態の変形例を示す締め付け固定時の要部の拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
〔第１実施形態〕
図１〜図４は流体配管系統中のフランジ接合構造を示し、流体管の一例である鋳鉄管製の水道管１に突出形成された上流側管路構成部材としての分岐管部２の連結フランジ２Ａには、下流側管路構成部材としての流体機器の一例である補修弁３の上流側連結フランジ３Ａが、複数組のボルト４Ａ・ナット４Ｂからなる締結具（締結手段）４にて水密状態で脱着可能に締付け連結されているとともに、前記補修弁３の下流側連結フランジ３Ｂには、流体機器の一例である空気弁５の連結フランジ５Ａが、複数組のボルト４Ａ・ナット４Ｂからなる締結具４にて水密状態で脱着可能に締付け連結されている。
【００２５】
前記分岐管部２の連結フランジ２Ａと補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとの相対向面の中央側には、管軸芯方向から面接当可能な円環状で平滑状の環状接合面２ａ，３ａが形成され、この両環状接合面２ａ，３ａの対向面間には、横断面形状が半長円形状に形成された円環状のガスケット（当該実施形態ではＧＦ形ガスケット１号を使用）６が介装されているとともに、前記両環状接合面２ａ，３ａの径方向外方側に連なる部位には、相手側の連結フランジ３Ａ、２Ａの対向面から離間する側に窪む円環状段差面２ｂ、３ｂが形成され、前記分岐管部２と補修弁３との締付け連結時に前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの接合面間の外周面側に径方向外方側に向かって開口する環状凹部７が形成されている。
【００２６】
前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの円環状段差面２ｂ、３ｂの周方向複数箇所には、前記締結具４のボルト４Ａに対する挿通孔２ｃ，３ｃが貫通形成されている。
【００２７】
前記分岐管部２の連結フランジ２Ａと補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとの接合面間には、前記ガスケット６を装着するための環状のシール装着溝８の径方向内方側の内側周壁面を構成する内側リング９と、前記シール装着溝８の径方向外方側の外側周壁面を構成する外側リング１０とが配置されているとともに、前記内側リング９と外側リング１０とのうち、前記内側リング９の外周面９ａをシール装着溝８の設定周壁形成位置である内側周壁面形成設定位置に位置保持する位置保持手段Ａが設けられている。
【００２８】
前記内側リング９は、横断面が横長矩形状に形成された円環状の金属製（例えば、ステンレス鋼製（ＳＵＳ）、球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）、一般構造圧延鋼（ＳＳ）等）の芯材（芯金）９Ａと、当該芯材９Ａの全周を被覆し、且つ、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａとの対面間を水密状態に密封可能な弾性シール層９ｂを構成する弾性材料製（例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ））の被覆材９Ｂとから構成されている。
【００２９】
前記外側リング１０は、横断面が横長矩形状に形成された円環状の金属製（例えば、ステンレス鋼製（ＳＵＳ）、球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）、一般構造圧延鋼（ＳＳ）等）で、且つ、内周面の内径が、前記ガスケット６の外径と同一又は略同一に構成されている。
この構成によれば、前記締結具４の締付け操作当初からガスケット６と外側リング１０との相対位置関係を確定又は略確定することができ、組付けの容易化を図ることができるとともに、両連結フランジ２Ａ，３Ａの連結時における外側リング１０とガスケット６との接面圧力を高めることができる。
【００３０】
また、前記外側リング１０の径方向外方側の両角部のうち、下流側（補修弁３側）に位置する角部には、図２、図４に示すように、前記分岐管部２の連結フランジ２Ａと補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとを固定連結する締結具（締結手段の一例）４の緩み操作代の範囲内で形成される隙間を通して流路遮断位置にまで挿入操作される管内流路遮断装置の薄板状の仕切板弁を挿入案内するテーパー状のガイド面１０ａが形成されている。
【００３１】
前記外側リング１０の厚みは、これの管軸芯方向両側面が両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａに圧接される状態にまで所定トルクでボルト４Ａ・ナット４Ｂを締め込み操作したとき、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａとガスケット６との接触部が設定接面圧力となる厚みに構成されている。
【００３２】
この場合、前記外側リング１０が、前記ボルト４Ａ・ナット４Ｂの締め込み操作時に前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａの対向間隔を設定間隔に規制するゲージブロックとして機能するから、締め込み操作の簡便化を図りながら所期の高いセルフシール機能（自封作用）を確実に発揮させることができる。
【００３３】
また、前記外側リング１０の管軸芯方向両側面が両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａに圧接された状態では、前記内側リング９の被覆材９Ｂにおける両弾性シール層９ｂが両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａに圧接されているため、前記ガスケット６との協働によって高いシール機能を発揮させることができる。
【００３４】
尚、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａが設定連結状態に締付け固定されたとき、両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａの対向間隔よりも外側リング１０の厚みが小に構成されている場合には、前記内側リング９と両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａとの圧接によって、前記環状接合面２ａ，３ａの対向間隔を設定間隔に近づけることができるが、最終的には、前記外側リング１０と補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとの対向面間での隙間を隙間ゲージで管理し、両連結フランジ２Ａ，３Ａの環状接合面２ａ，３ａとガスケット６との圧接部分における接面圧力を設定接面圧力に調整する必要がある。
【００３５】
前記位置保持手段Ａは、前記分岐管部２の内周面２ｄに接触する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された円筒状の第１位置決め部１１から構成されているとともに、この第１位置決め部１１の外周面は、先端側の外径が分岐管部２の内径よりも小となり、且つ、基端側の外径が分岐管部２の内径よりも僅かに大となるテーパー状の装着ガイド面１１ａに構成されている。
【００３６】
前記第１位置決め部１１のテーパー状の装着ガイド面１１ａと分岐管部２の内周面２ｄにおける開口側部位との接触によって該分岐管部２と第１位置決め部１１とを同芯又は略同芯状態に調芯する、換言すれば、前記第１位置決め部１１の中心（軸線）と前記分岐管部２の軸線とが合致するように径方向に位置修正して調芯するように構成されている。
【００３７】
尚、当該第１実施形態では、前記内側リング９の被覆材９Ｂに一体形成された第１位置決め部１１の外周面１１ａを、装着ガイド機能を備えた先細りのテーパー面に形成したが、この第１位置決め部１１の外周面１１ａを、前記分岐管部２の内周面２ｄに近接する状態で当該内周面２ｄと平行に構成してもよい。
【００３８】
また、当該第１実施形態では、前記第１位置決め部１１を円筒状に構成したが、この第１位置決め部１１を、分岐管部２の内周面２ｄの周方向複数箇所に接触又は近接する複数の位置決め片から構成してもよい。
【００３９】
さらに、当該第１実施形態では、前記分岐管部２の連結フランジ２Ａと補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとのフランジ接合構造に本発明を適用したが、補修弁３の下流側連結フランジ３Ｂと空気弁５の連結フランジ５Ａとのフランジ接合構造にも本発明を適用してもよい。
【００４０】
さらにまた、当該第１実施形態では、前記ガスケット６として、横断面形状が半長円形状に形成されたＧＦ形ガスケット１号を使用したが、横断面形状が円形状に形成されたＯリング等を使用してもよい。
【００４１】
〔第２実施形態〕
上述の第１実施形態では、前記位置保持手段Ａを、前記分岐管部２の内周面２ｄに接触又は近接する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された円筒状の第１位置決め部１１から構成したが、図５に示すように、前記位置保持手段Ａを、前記補修弁３の内周面３ｄに接触する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された円筒状の第１位置決め部１２から構成してもよい。
【００４２】
前記第１位置決め部１２の外周面は、第１実施形態の第１位置決め部１１と同様に、先端側の外径が分岐管部２の内径よりも小となり、且つ、基端側の外径が分岐管部２の内径よりも僅かに大となるテーパー状の装着ガイド面１２ａに構成されている。
【００４３】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００４４】
また、前記第１位置決め部１２の外周面１２ａを、前記補修弁３の内周面３ｄに近接する状態で当該内周面３ｄと平行に構成してもよく、さらに、前記第１位置決め部１２を、補修弁３の内周面３ｄの周方向複数箇所に接触又は近接する複数の位置決め片から構成してもよい。
【００４５】
〔第３実施形態〕
図６に示すように、第１実施形態の第１位置決め部１１と第２実施形態の第１位置決め部１２とを結合して構成してもよい。
つまり、前記位置保持手段Ａを、前記分岐管部２の内周面２ｄに接触又は近接する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された円筒状の第１位置決め部１１と、前記補修弁３の内周面３ｄに接触又は近接する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って一体的に突出形成された円筒状の第１位置決め部１２とから構成してもよい。
【００４６】
尚、その他の構成は、第１実施形態及び第２実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態及び第２実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００４７】
〔参考例〕
上述の第１〜第３実施形態では、前記内側リング９にシール機能を持たせたが、参考例では、図７に示すように、この内側リング９を、金属材料（例えば、ステンレス鋼製（ＳＵＳ）、球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）、一般構造圧延鋼（ＳＳ）等）から構成してもよい。
【００４８】
また、前記位置保持手段Ａの一例で、前記分岐管部２の内周面２ｄに接触又は近接する状態で前記内側リング９から管軸芯方向に沿って突出形成される円筒状の第１位置決め部１１も、内側リング９と同じ金属材料から一体形成されているとともに、この第１位置決め部１１の外周面１１ａは、前記分岐管部２の内周面２ｄに近接する状態で当該内周面２ｄと平行に構成されている。
【００５０】
〔第４実施形態〕
図８に示すフランジ接合構造では、前記内側リング９が、横断面が横長矩形状に形成された円環状の金属製の芯材（芯金）９Ａと、当該芯材９Ａのガスケット６側及び分岐管部２の連結フランジ２Ａ側を被覆する横断面Ｌ字状の環状の弾性材料製（例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ））の被覆材９Ｂとから構成されているとともに、前記内側リング９の被覆材９Ｂには、前記位置保持手段Ａの一例で、前記分岐管部２の内周面２ｄに接触又は近接する状態で前記内側リング９の被覆材９Ｂから管軸芯方向に沿って突出する円筒状の第１位置決め部１１が一体形成されている。
【００５１】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００５２】
〔参考例〕
図９に示す参考例に係るフランジ接合構造では、前記内側リング９と外側リング１０との少なくとも一方をシール装着溝８の設定周壁形成位置に保持する前記位置保持手段Ａが、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの接合面間の外周面側に開口形成された環状凹部７に係合又は近接する状態で外側リング１０の径方向外方側端部に横断面略Ｔ字状に一体形成された第２位置決め部１３から構成されている。
【００５３】
前記第２位置決め部１３の内側位置決め面１３ａは、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの接合面間に内側リング９及び外側リング１０が挾持固定されたとき、前記環状凹部７を構成する前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの円環状段差面２ｂ、３ｂにおける内側立上り周面に当接又は近接するように構成されている。
【００５４】
当該第６実施形態においては、前記内側リング９の内径が、前記分岐管部２の内周面２ｄの直径及び前記補修弁３の内周面３ｄの直径と同一又は略同一に構成されているとともに、前記第２位置決め部１３の管軸芯方向長さ（高さ）ｈが、前記環状凹部７の管軸芯方向の開口幅（上下幅）Ｈよりも小に構成されている。
【００５５】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
また、当該参考例では、前記第２位置決め部１３を、外側リング１０の径方向外方側端部に対して横断面略Ｔ字状に一体形成したが、この第２位置決め部１３を外側リング１０の径方向外方側端部に対して横断面略Ｌ字状に一体形成してもよい。
このとき、前記第２位置決め部１３の内側位置決め面１３ａは、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの接合面間に内側リング９及び外側リング１０が挾持固定されたとき、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの円環状段差面２ｂ、３ｂの内側立上り周面の一方に当接又は近接することになる。
【００５６】
さらに、当該参考例において、前記内側リング９に、上述の第１〜第４実施形態の何れかと同様に、前記分岐管部２の内周面２ｄと補修弁３の内周面３ｄとの少なくとも一方に接触又は近接する第１位置決め部１１を管軸芯方向に沿って一体的に突出形成してもよい。
この場合、前記位置保持手段Ａが、前記内側リング９を設定周壁形成位置である内側周壁面形成設定位置に保持する第１位置決め部１１と、前記外側リング１０をシール装着溝８の設定周壁形成位置である外側周壁面形成設定位置に保持する第２位置決め部１３とから構成されることになる。
【００５７】
〔第５実施形態〕
図１０に示すフランジ接合構造では、前記位置保持手段Ａが、前記締結具４のボルト４Ａに対する挿通孔１４ａを備え、且つ、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａ間の環状凹部７において前記締結具４のボルト４Ａにて位置決め保持される状態で外側リング１０の径方向外方側端部に一体形成された連結部１４から構成されている。
【００５８】
前記連結部１４の管軸芯方向視での形態としては、図１１（ａ）に示すように、前記外側リング１０の径方向外方側端部のうち、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａの挿通孔２ｃ，３ｃに対応した部位だけを径方向外方に突出形成した十字形状又は放射形状に構成したり、或いは、図１１（ｂ）に示すように、前記外側リング１０の外周面全域にわたって一体形成される円環状に構成することができる。
【００５９】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００６０】
〔参考例〕
図１２に示す参考例に係るフランジ接合構造では、前記内側リング９の下端部と外側リング１０の下端部とを、前記シール装着溝８の設定溝幅に相当する径方向間隔をおいて繋ぎ部１５で連結して構成してもよい。
【００６１】
前記繋ぎ部１５は、前記内側リング９の下端部と外側リング１０の下端部との全周にわたって設けるか、若しくは、内側リング９の下端部と外側リング１０の下端部との円周方向の複数箇所に分散して設けてもよい。
さらに、前記繋ぎ部１５は、前記内側リング９の下端部と外側リング１０の下端部とに一体成形するか、若しくは、前記内側リング９及び外側リング１０とは別体に構成して、ビス等で内側リング９の下端部と外側リング１０の下端部とに取付けてもよい。
【００６２】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００６３】
〔第６実施形態〕
前記外側リング１０が球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）や一般構造圧延鋼（ＳＳ）で製作されている場合には、長期使用に連れて外側リング１０に腐食が発生する可能性があるが、このような外側リング１０の腐食防止対策として、図１３のフランジ接合構造に示すように、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａ間の環状凹部７に、前記外側リング１０の外周面を水密又はそれに近い密着状態で覆う弾性材料製（例えば、スチレンブタジエンゴムやウレタンゴム等）の防蝕カバー１６が設けられている。
【００６４】
前記防蝕カバー１６の厚みは、前記外側リング１０の厚みと同一又はそれよりも大なる厚みに構成されているとともに、防蝕カバー１６の内周面の直径（内径）は、前記外側リング１０の外径と同一又はそれよりも少し小径に構成されている。
【００６５】
前記防蝕カバー１６には、前記締結具４のボルト４Ａが接触又は弾性圧接状態で貫通する、つまり、前記ボルト４Ａの山径と同径又はそれよりも少し小径に設定された挿通孔１６ａが形成され、前記両連結フランジ２Ａ，３Ａ間の環状凹部７において前記締結具４のボルト４Ａにて位置決め保持されているとともに、前記防蝕カバー１６の管軸芯方向での位置保持は、当該防蝕カバー１６の挿通孔１６ａの内周面とボルト４Ａの外周面との間での摩擦抵抗によって行なわれている。
【００６６】
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
【００６７】
また、前記ボルト４Ａの環状凹部７内に位置する部位に、前記防蝕カバー１６の管軸芯方向での位置決めを行うナットを螺合して構成してもよい。
【００６８】
さらに、図１４に示すように、前記防蝕カバー１６の少なくとも内側端側部位１６ｂの厚みを、前記外側リング１０の厚みよりも大で、且つ、前記分岐管部２側の連結フランジ２Ａの円環状段差面２ｂに当接した状態で外側リング１０の外周面を水密又はそれに近い状態で覆うことが可能な厚みに構成してもよい。
【００６９】
この図１４の実施形態では、前記防蝕カバー１６の内側端側部位１６ｂの厚みのみを、他の部位の厚みよりも大に構成したが、前記防蝕カバー１６の径方向全域での厚みを大に構成してもよく、さらに、前記防蝕カバー１６の厚みを、前記環状凹部７の管軸芯方向の開口幅（上下幅）Ｈと同一又は略同一の厚みに構成してもよい。
【００７０】
さらにまた、前記防蝕カバー１６の外径をボルト４Ａと接触しない直径に構成してもよい。
【００７１】
〔その他の実施形態〕
（１）上述の各実施形態では、前記管路構成部材同士のフランジ接合構造として、分岐管部２の連結フランジ２Ａと補修弁３の上流側連結フランジ３Ａとのフランジ接合構造を例に挙げて説明したが、このような流体管と流体機器とのフランジ接合構造に限定されるものではなく、補修弁３の下流側連結フランジ３Ｂと空気弁５の連結フランジ５Ａといった流体機器同士のフランジ接合構造、或いは、流体管同士のフランジ接合構造にも本願発明の技術を適用することができる。
【符号の説明】
【００７４】
Ａ        位置保持手段
２        管路構成部材（分岐管）
２Ａ      連結フランジ
２ａ      環状接合面
３        管路構成部材（補修弁）
３Ａ      連結フランジ
３ａ      環状接合面
４        締結具
４Ａ      ボルト
６        ガスケット
７        環状凹部
８        シール装着溝
９        内側リング
９Ａ      芯材
９Ｂ      被覆材
９ｂ      弾性シール層
１０      外側リング
１１      第１位置決め部
１１ａ    装着ガイド面
１２      第１位置決め部
１２ａ    装着ガイド面
１３      第２位置決め部
１４      連結部
１４ａ    挿通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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