(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被シール部材の開口部に圧入により嵌め込まれるシールプレートの圧入の良否を判定するシールプレート検査方法であって、
前記被シール部材は、前記開口部から連続するとともに前記開口部に平行な平面部と、前記平面部に対して直交して連続するシール面とを有し、
前記シールプレートは、前記開口部への圧入に際して変形可能であって前記シール面に端部が当接するリップ部と、前記リップ部に隣接する位置に形成されて前記リップ部を支持する基部とを有し、
前記開口部に前記シールプレートが圧入された状態において、前記基部が前記開口部と平行に配置されるとともに、前記平面部と前記基部との間に前記リップ部の一部が底辺となる凹部が形成され、
前記凹部に隣接する前記平面部と前記底辺との段差、および、前記凹部に隣接する前記基部と前記底辺との段差の少なくとも一方を測定手段によって測定する測定ステップと、
前記測定ステップによって得られた段差の値に基づいて、検査処理手段によって前記シールプレートの圧入の良否を判定する判定ステップと、
を有し、
前記シール面は円筒形状を有し、前記リップ部は円筒形状の前記シール面に当接するように円周上に形成されており、
前記測定ステップにおける測定は、前記シールプレートの径方向について行われ、
周方向位置をずらしながら、前記測定ステップと前記判定ステップの動作を一周にわたって繰り返すことを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記検査処理手段は、前記段差の値が所定範囲に含まれる場合に圧入良好とし、所定範囲から外れる場合に圧入不良として判定することを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記検査処理手段は、前記開口部と垂直な向きに沿って測定された前記平面部、前記基部および前記底辺のそれぞれの高さに基づいて前記凹部の位置を特定することを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項４】
請求項３において、
前記リップ部において前記周方向位置をずらす間隔は、前記径方向に沿った前記底辺の長さよりも短いことを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記測定ステップにおける高さの測定は、所定の測定方向に沿った所定間隔の位置で行われ、
前記所定間隔は、前記測定方向に沿った前記底辺の長さよりも短いことを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項６】
請求項５において、
前記所定間隔は、前記測定方向に沿った前記底辺の長さの１／２未満であることを特徴とするシールプレート検査方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかにおいて、
前記被シール部材を含む部品の組み付けを行うために前記円筒形状の中心軸の検出が行われ、
前記検査処理手段は、前記凹部の径方向位置の特定を、前記組み付け時に検出された前記円筒形状の中心軸を基準に行うことを特徴とするシールプレート検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用交流発電機に用いられる玉軸受けやプーリの気密性を維持するために用いられるシールプレートの圧入の良否を検査するシールプレート検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両用交流発電機に用いられる玉軸受けは、内部にグリースを封入し、両側にシールプレートを設けた構造が採用されている（例えば、特許文献１参照。）。このような玉軸受けは、外輪と内輪の間に、冠形保持器により保持された複数の玉を備え、これらの玉周辺にグリースを密封した状態で軸方向両側からシールで密封した構造を採用している。外輪のシール面とシール外周のシールリップ部との間にはスナップフィット構造が設けられており、シール挿入の確実性を向上させている。また、このスナップフィット構造では、比較的遊びが小さいので、シールを外輪に強固に固定することができる。一方、内輪側には、比較的遊びの大きいスナップフィット構造が設けられている。内輪側は遊びが大きので、シール挿入が容易になるとともに、シール挿入の確実性をさらに向上させている。さらに、内輪側については、固定側であるシールリップ部と可動側となる内輪との間の接触の程度を低減したライトタッチ構造を実現している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１３０３０５号公報（第３−４頁、図１−８）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１等に開示された玉軸受けの構造においては、シールプレートの挿入が適切でない場合、シールリップ部の一部にめくれが生じ、グリース漏れや、被水時に内部への浸水などの不具合が生じるおそれがある。シールの挿入性を良好にするには、各部の締め代を小さくしたり、スナップフィットの遊びを大きくしたりすることで対応可能であることが知られている。しかし、これらの対応手法は、シール性を損なうものであり、グリース漏れ防止や異物混入防止のためには逆行する。また、遊びが大きいと位置決め精度が低下する。使用環境や寸法の都合を勘案して、的確な値に設定すべきであることも知られている。
【０００５】
さらに、シール面などに異物が付着することもめくれの一因である。これは製造環境を清浄に保つことで回避できるが、清浄度の管理状況によってはコスト上昇につながるため、完全な回避はできない。
【０００６】
これらの問題を解決する方法として、目視および触感でのチェックは有効な手段である。触感では、小さなめくれは触ることで同時に手直しできてしまう場合もある。しかし、目視や触感ではうっかりミスが回避できない。また、人件費の視点でも問題がある。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、シールプレートのめくれチェックを自動で行うことによりシールプレートの圧入の良否を確実に判定することができるシールプレート検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決するために、本発明のシールプレート検査方法は、被シール部材の開口部に圧入により嵌め込まれるシールプレートの圧入の良否を判定するシールプレート検査方法であって、被シール部材は、開口部から連続するとともに開口部に平行な平面部と、平面部に対して直交して連続するシール面とを有し、シールプレートは、開口部への圧入に際して変形可能であってシール面に端部が当接するリップ部と、リップ部に隣接する位置に形成されてリップ部を支持する基部とを有し、開口部にシールプレートが圧入された状態において、基部が開口部と平行に配置されるとともに、平面部と基部との間にリップ部の一部が底辺となる凹部が形成され、凹部に隣接する平面部と底辺との段差、および、凹部に隣接する基部と底辺との段差の少なくとも一方を測定手段によって測定する測定ステップと、測定ステップによって得られた段差の値に基づいて、検査処理手段によってシールプレートの圧入の良否を判定する判定ステップとを有している。
【０００９】
リップ部にめくれや異物混入などの異常がある場合には、リップ部とこれに隣接する平面部や基部とによって形成される凹部の段差が浅くなるため、段差の値を用いることにより、シールプレートの圧入の良否を確実に判定することができる。特に、凹部の段差を用いているため、凹部の底辺の絶対位置を用いる場合に比べて、部品の積み上げ公差の影響がほどんどなく、正確な判定が可能となる。
【００１０】
また、上述した検査処理手段は、段差の値が所定範囲に含まれる場合に圧入良好とし、所定範囲から外れる場合に圧入不良として判定することが望ましい。段差の値を所定範囲と比較するだけであるため、判定が容易となる。また、平面部と底辺との段差と基部と底辺との段差の両方を用いる場合にはダブルチェックとなるため、判定の精度を上げることができる。
【００１１】
また、上述した検査処理手段は、開口部と垂直な向きに沿って測定された平面部、基部および底辺のそれぞれの高さに基づいて凹部の位置を特定することが望ましい。これにより、リップ部に対応する凹部の位置を確実に特定することができ、判定の精度をさらに上げることができる。
【００１２】
また、上述したシール面は円筒形状を有し、リップ部は円筒形状のシール面に当接するように円周上に形成されており、測定ステップにおける測定は、シールプレートの径方向について行われ、周方向位置をずらしながら、測定ステップと判定ステップの動作を一周にわたって繰り返す。これにより、円形のシールプレートの全周にわたって圧入の良否判定を行うことが可能となる。
【００１３】
また、上述した周方向位置をずらす周方向に沿った間隔は、径方向に沿った底辺の長さよりも短いことが望ましい。一般に、平面部と基板との間の隙間（凹部）よりも小さなめくれは生じにくいと考えられるので、周方向に沿った判定の間隔をこのように設定することにより、シールプレートの全周にわたって確実に良否判定を行うことができる。
【００１４】
また、上述した測定ステップにおける高さの測定は、所定の測定方向に沿った所定間隔の位置で行われ、所定間隔は、測定方向に沿った底辺の長さよりも短いことが望ましい。このように測定間隔を設定することより、リップ部に対応して少なくとも１箇所の測定を行うことができるため、段差部分を確実に特定することができる。
【００１５】
また、上述した所定間隔は、測定方向に沿った底辺の長さの１／２未満であることが望ましい。このように測定間隔を設定することより、リップ部に対応して少なくとも２箇所の測定を行うことができるため、段差部分特定の精度をさらに上げることができる。
【００１６】
また、上述した被シール部材を含む部品の組み付けを行うために円筒形状の中心軸の検出が行われ、検査処理手段は、凹部の径方向位置の特定を、組み付け時に検出された円筒形状の中心軸を基準に行うことが望ましい。平面部と、または基部と、比べて段差がある底辺部位を凹部として定義しているため、全周における凹部位置を特定すると、中心位置が特定できる。測定した凹部全体の中心位置と、組み付け時に検出された円筒形状の中心軸と、を対比することにより、組み付け中心のずれがないか確認できるため、正確な検査が可能となる。また、検査時に中心軸を検出する工程が不要となるため、検査時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】一実施形態のシールプレート検査装置の概略的な構成を示す図である。
【図２】検査対象となる玉軸受けの構造を示す断面図である。
【図３】玉軸受けの部分的な拡大断面図である。
【図４】シールプレート検査装置によるシールプレートの圧入良否判定の動作手順を示す流れ図である。
【図５】シールプレートにめくれが生じた場合の玉軸受けの部分的な拡大断面図である。
【図６】車両用交流発電機のプーリに取り付けられたシールプレートの検査を行うシールプレート検査装置の概要を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を適用した一実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、一実施形態のシールプレート検査装置の概略的な構成を示す図である。図１に示すように、本実施形態のシールプレート検査装置１００は、検査対象となる玉軸受け２００が所定位置に位置決めされて載置されたパレット１１０と、パレット１１０を搬送するコンベア１２０と、玉軸受け２００の被測定面の高さを測定するために玉軸受け２００の下側に設置されたレーザセンサ１３０と、レーザセンサ１３０を所定の回転軸回りに回転させる回転装置１４０と、レーザセンサ１３０から出力される測定結果に基づいて玉軸受け２００に備わったシールプレートのめくれの有無を調べてシールプレートの圧入の良否判定を行う検査処理部１５０とを備えている。レーザセンサ１３０が測定手段に、検査処理部１５０が検査処理手段にそれぞれに対応する。
【００１９】
コンベア１２０で所定方向（図１に示す例では紙面の奥から手前方向）に搬送可能に固定されたパレット１１０に玉軸受け２００が位置決め保持されている。玉軸受け２００とパレット１１０の保持部の軸は、コンベア１２０を介して位置決めされている。また、コンベア１２０の下部に回転装置１４０を介して固定されたレーザセンサ１３０が固定されている。
【００２０】
図２は、検査対象となる玉軸受け２００の構造を示す断面図である。図２に示すように、玉軸受け２００は、外輪２１０と、内輪２２０と、転動体としての複数の玉２３０と、玉２３０を周方向に保持して回転する保持器２４０と、中心軸に沿った両端部に設けられた円形のシールプレート２５０、２６０と、内部に充填される潤滑用のグリース（図示せず）とを含んで構成されている。この玉軸受け２００は、例えば車両用交流発電機のフロント側（プーリ側）に用いる場合には、リテーナプレートによって外輪２１０の一方の軸方向端面が押圧され、このリテーナプレートが複数本のボルトによりハウジングに固定される。
【００２１】
図３は、玉軸受け２００の部分的な拡大断面図である。図３（Ａ）にはシールプレート周辺のスナップフィット構造の詳細が、図３（Ｂ）にはシールプレート周辺の高さを測定した結果（詳細については後述する）がそれぞれ示されている。
【００２２】
玉軸受け２００では、グリースの漏えいや内部への被水防止のためにシールプレート２５０、２６０が内輪２２０と外輪２１０の軸方向両端面に嵌着されている。これらのシールプレート２５０、２６０のそれぞれは、ドーナツ状の芯金２７０を覆う形状を有し、ゴムで形成されている。また、シールプレート２５０、２６０のそれぞれは、芯金２７０とその付近であって肉厚が厚く高剛性を有する基部２７２と、基部２７２の外周に形成された外周側リップ部２７４および内周に形成された内周側リップ部２７６とを有する。
【００２３】
外周側リップ部２７４は、外輪２１０のシール面２１２に接触してシール面との間の隙間を塞いでシールしている。また、外周側リップ部２７４の外周面を外輪２１０のシール面２１２に接触させることにより、シールプレート２５０、２６０の径方向の位置決めがなされている。
【００２４】
外輪２１０のシール面２１２は、開口部側が小径部２１２Ａで、内部側（反開口部側）が大径部２１２Ｂになっている。外部からシールプレート２５０、２６０を圧入すると、外周側リップ部２７４が小径部２１２Ａで弾性変形し、さらに圧入が進むと大径部２１２Ｂで外周側リップ部２７４が元へ戻るので、シールプレート２５０、２６０が抜けない、所謂スナップフィット構造となっている。特に、径方向および軸方向ともに締め代があり、軸方向と径方向の位置決めができるように設定されている。
【００２５】
また、シールプレート２５０、２６０の内周側リップ部２７６は、外輪２１０に対してシールプレート２５０、２６０の基部２７２を介して径方向の位置決めがなされている。内輪２２０は、外輪２１０に対し玉２３０を介して位置決めがなされているので、内輪２２０と内周側リップ部２７６との間の相対的な位置も決まる。
【００２６】
同様に、内輪２２０のシール面２２２は、開口部側が大径部２２２Ａで、内部側（反開口部側）が小径部２２２Ｂになっている。外部からシールプレート２５０、２６０を圧入すると、内周側リップ部２７６が大径部２２２Ａで弾性変形し、さらに圧入が進むと小径部２２２Ｂで元へ戻るので、シールプレート２５０、２６０が抜けない、所謂スナップフィット構造となっている。
【００２７】
シールプレート２５０、２６０の組み付けは、基部２７２へ荷重を印加することにより行われる。基部２７２の位置決めや、スナップフィット構造のストロークを小さくするためには、外周側リップ部２７４と内周側リップ部２７６は、径方向への突出寸法を小さくすることが望ましい。
【００２８】
玉軸受け２００では、内輪２２０と外輪２１０の両方においてシールが必要となるので、確実な位置決めが必要である。また、小型化のためにも遊びを大きくすることができない。外周側リップ部２７４と内周側リップ部２７６のそれぞれの径方向への突出寸法が大きいとこれらのたわみが大きくなる。たわみが大きいと、ストロークを大きくして確実に各リップ部がスナップフィット構造を形成するために大きな遊び寸法が必要になる。この場合には、各リップ部を大径部２１２Ｂと小径部２２２Ｂに嵌めた後にガタが大きくなってしまう。また、弾性変形させるために各リップ部は、柔らかい状態を維持する形状になっている。このように、各リップ部は小さくて柔らかいので、各リップ部を押さえて圧入しようとすると、この圧入に必要な抑え治具は鋭利な形状となり、各リップ部を傷つける心配がある。このため、基部２７２を押さえることで間接的に各リップ部を押し込むようにしているが、圧入できずにリップ部に部分的にめくれが生じる場合がある。本実施形態では、このようにして発生するリップ部のめくれを確実に検出する。
【００２９】
本実施形態のシールプレート検査装置１００および検査対象の玉軸受け２００はこのような構成を有しており、次に、シールプレート検査装置１００を用いて玉軸受け２００のシールプレート２５０（シールプレート２６０についても同様）のめくれチェックを自動で行ってシールプレート２５０の圧入の良否判定を行う動作について説明する。
【００３０】
図４は、シールプレート検査装置１００によるシールプレート２５０の圧入良否判定の動作手順を示す流れ図である。この動作手順は、検査処理部１５０の制御によって行われる。
【００３１】
パレット１１０の上部には玉軸受け２００の外輪２１０の周辺形状に対応した凹部が設けられており、この凹部に玉軸受け２００が置かれると（ステップ１００）、パレット１１０が動作して玉軸受け２００が搬送され、測定用の所定位置に固定される（ステップ１１０）。
【００３２】
次に、レーザセンサ１３０を用いて、シールプレート２５０およびこれに隣接する外輪２１０と内輪２２０の一部を含む直線上（これらが含まれれば曲線上であってもよい）の高さが測定される（ステップ１２０）。具体的には、レーザセンサ１３０を用いて、玉軸受け２００の外径側から内径側に向けて、外輪２１０のシール面２１２から外径側に連続する平面部２１４と、シールプレート２５０の表面と、内輪２２０のシール面２２２から内径側に連続する平面部２２４のそれぞれについて、玉軸受け２００の中心軸方向の高さを測定する。図３（Ｂ）には、得られた高さの測定結果が示されている。
【００３３】
次に、シールプレート２５０の外周側リップ部２７４と内周側リップ部２７６のそれぞれの段差を特定する（ステップ１３０）。玉軸受け２００はパレット１１０に対して位置決めされているので、測定結果（図３(Ｂ））に含まれる凹部Ｓの大径側端部の直径Ｄ２と小径側端部の直径Ｄ３の間が、外周側リップ部２７４であることが特定でき、この凹部Ｓの底辺２７４Ａの軸方向寸法が外周側リップ部２７４の高さとして計測することができる。しかし、実際には、玉軸受け２００は位置決めされているといっても、組み合わせ部品が多いので積み上げ公差が大きく、外周側リップ部２７４に対応する凹部Ｓの位置精度が悪い。そのため、正常品でも、外周側リップ部２７４に対応する凹部Ｓの底辺２７４Ａの軸方向に沿った高さＧのばらつきが大きく、外周側リップ部２７４にめくれがあっても高さＧのみから異常を検出することは難しい。組み合わせ部品公差の精度を上げれば、検出が可能となる場合もあるが、めくれの程度が小さい場合には見逃しのおそれがあり、しかも、部品コストが上昇してしまう。
【００３４】
そこで、本実施形態では、底辺２７４Ａの高さＧとその外径側の平面部２１４の高さＥとの差（Ｅ−Ｇ）、あるいは、底辺２７４Ａの高さＧとその内径側の基部２７２の表面の高さＦとの差（Ｆ−Ｇ）を用いることにより、玉軸受け２００全体の各部品の積み上げ公差に関係なく、確実にリップ高さを測定している。
【００３５】
また、積み上げ公差は、凹部Ｓの底辺２７４Ａの径方向位置にも影響を与えるため、底辺２７４Ａの径方向位置を絶対座標で特定して凹部Ｓの底辺２７４Ａの高さＧを測定することを困難にする。径方向の位置が少しずれて、図３（Ｂ）に示す直径Ｄ２’やＤ３’の位置で凹部Ｓの底辺２７４Ａの高さＧを測定すると、底辺２７４Ａの高さＧが規格Ｂ−ｂから外れ、良品にもかかわらず、外周側リップ部２７４にめくれがある不良品であると誤判定するおそれがある。これについても、組み合わせ部品公差の精度を上げれば、測定位置を正確に決定することができるが、部品コストが上昇してしまう。そこで、外輪２１０の平面部２１４とシールプレート２５０の基部２７２との間に位置する凹部Ｓの底辺２７４Ａの位置を、径方向に沿った絶対位置とは関係なく外周側リップ部２７４の位置と定義すると、外周側リップ部２７４の径方向の絶対位置の検出は不要となる。実際には、玉軸受け２００の中心軸を中心とした凹部Ｓの径方向の位置検出を行って、外周側リップ部２７４の位置検出の２重チェックや判定範囲の絞り込みを行うことができる。例えば、玉軸受け２００の中心軸を中心とした凹部Ｓの径方向の位置を検出した後、この検出位置近傍についてのみステップ１２０の測定を行う場合や、ステップ１３０における特定の後にこの特定された位置が、玉軸受け２００の中心軸を中心とした凹部Ｓの径方向位置の近傍の所定範囲に含まれるか否かを確認することで、ステップ１３０における特定動作に誤りがないかどうかを確認する場合などが考えられる。このようにして、外周側リップ部２７４の段差の特定が行われる。また、同様にして、内周側リップ部２７６の段差の特定が行われる。
【００３６】
なお、各リップ部の測定可能範囲が狭い場合、特にレーザセンサ１３０による測定のサンプリング間隔が粗い（広い）と、リップ部に対応する凹部Ｓの底辺２７４Ａを測定できないおそれがある。例えば、直径Ｄ２とＤ３の間の間隔δ１（図３（Ｂ））が１ｍｍのときに、２ｍｍ間隔で高さを測定すると、凹部Ｓの底辺２７４Ａが検出できない場合がある。したがって、測定間隔は、凹部Ｓの底辺２７４Ａの径方向の長さ（平面部２１４と基部２７２の間の隙間）よりも狭い間隔、望ましくは、１／２未満の間隔となるように設定されている。但し、底辺２７４Ａの高さＧを正確に測定するためには、サンプリング間隔は狭い方が望ましいが、コストや工数面からはあまり間隔が狭い精緻なサンプリングはできないため、上述した間隔の範囲の上限値よりも若干小さい値となるようにサンプリング間隔が設定されている。
【００３７】
次に、ステップ１３０で特定した外周側リップ部２７４の段差と内周側リップ部２７６の段差のそれぞれが正常品の範囲に含まれるか否かを判定する（ステップ１４０）。具体的には、外周側リップ部２７４の段差としての（Ｅ−Ｇ）および（Ｆ−Ｇ）の少なくも一方（両方でもよい）が正常品の範囲に含まれるか否かが判定される。また、内周側リップ部２７６については、内周側リップ部２７６の段差としての（Ｅ’−Ｇ’）および（Ｆ−Ｇ’）の少なくも一方（両方でもよい）が正常品の範囲に含まれるか否かが判定される。
【００３８】
外周側リップ部２７４の段差と内周側リップ部２７６の段差のそれぞれが正常品の範囲に含まれる場合にはステップ１４０の判定において肯定判断が行われる。次に、回転装置１４０を用いてレーザセンサ１３０の周方向位置を所定角度だけ回転させる（ステップ１５０）。例えば、回転装置１４０の回転中心軸と玉軸受け２００の中心軸はほぼ一致（正確に一致しなくてもよい）しており、レーザセンサ１３０を回転させる角度を１°、シールプレート２５０の直径を４６ｍｍとすると、この回転によってシールプレート２５０の外周側リップ部２７４の周方向に沿った測定位置を約０．４ｍｍずらすことができる。例えば、直径Ｄ２とＤ３の間の間隔δ１（図３（Ｂ））が１ｍｍとすると、この値（０．４ｍｍ）はδ１よりも短く、さらに具体的にはδ１の１／２未満に設定されている。
【００３９】
また、外周側リップ部２７４の段差と内周側リップ部２７６の段差の少なくとも一方が正常品の範囲に含まれない場合にはステップ１４０の判定において否定判断が行われる。この場合には、検査処理部１５０は、シールプレート２５０にめくれ等の異常が発生している旨のアラームを出力する（ステップ１６０）。検査作業者は、このアラームによって異常を確認し、不良品である玉軸受け２００をパレット１１０から排除する。
【００４０】
次に、検査処理部１５０は、レーザセンサ１３０の回転が１周したか否かを判定し（ステップ１７０）、１周していない場合には否定判断が行われてステップ１２０の測定動作以降が繰り返される。また、１周した場合にはステップ１７０の判定において肯定判断が行われ、この玉軸受け２００の一方のシールプレート２５０に対する圧入の良否判定が終了する。なお、他方のシールプレート２６０についても同様にして圧入の良否判定が行われる。上述したステップ１２０の動作が測定ステップの動作に、ステップ１３０、１４０の動作が判定ステップの動作にそれぞれ対応する。
【００４１】
外周側リップ部２７４にめくれや異物混入などの異常がある場合には、外周側リップ部２７４とこれに隣接する平面部２１４や基部２７２とによって形成される凹部Ｓの底辺２７４Ａまでの段差が浅くなるため、この段差の値（平面部２１４と底辺２７４Ａとの高さの差や基部２７２と底辺２７４Ａとの高さの差）を用いることにより、シールプレート２５０の圧入の良否を確実に判定することができる。特に、凹部Ｓの段差を用いているため、凹部Ｓの底辺２７４Ａの絶対位置を用いる場合に比べて、部品の積み上げ公差の影響がほどんどなく、正確な判定が可能となる。また、凹部Ｓの段差の値を所定範囲と比較するだけであるため、判定が容易となる。また、平面部２１４と底辺２７４Ａとの段差と基部２７２と底辺２７４Ａとの段差の両方を用いる場合にはダブルチェックとなるため、判定の精度を上げることができる。
【００４２】
また、外輪２１０と内輪２２０の軸方向端面に形成された開口部（シールプレート２５０等で塞がれる面）と垂直な向きに沿って測定された平面部２１４、基部２７２および底辺２７４Ａのそれぞれの高さに基づいて凹部Ｓの位置を特定することにより、外周側リップ部２７４に対応する凹部Ｓの位置を確実に特定することができ、判定の精度をさらに上げることができる。
【００４３】
また、径方向に沿った高さの測定（ステップ１２０）を、周方向位置をずらしながら一周にわたって繰り返しているため、円形のシールプレート２５０の全周にわたって圧入の良否判定を行うことが可能となる。特に、周方向位置をずらす間隔は、径方向に沿った底辺２７４Ａの長さよりも短い値に設定されている。一般に、平面部２１４と基板２７２との間の隙間（凹部Ｓ）よりも小さなめくれは生じにくいと考えられるので、周方向に沿った判定の間隔をこのように設定することにより、シールプレート２５０の全周にわたって確実に良否判定を行うことができる。
【００４４】
また、ステップ１２０における高さの測定間隔を底辺２７４Ａの長さよりも短くすることにより、外周側リップ部２７４に対応して少なくとも１箇所の測定を行うことができるため、段差部分（凹部Ｓ）を確実に特定することができる。特に、測定間隔を底辺２７４Ａの長さの１／２未満とすることにより、外周側リップ部２７４に対応して少なくとも２箇所の測定を行うことができるため、段差部分特定の精度をさらに上げることができる。
【００４５】
図５は、シールプレート２５０にめくれが生じた場合の玉軸受け２００の部分的な拡大断面図であり、図３に対応した箇所が示されている。図５に示すように、外周側リップ部２７４や内周側リップ部２７６にめくれや異物混入が生じると、その分だけ凹部の深さが浅くなるため、底辺２７４Ａの段差が正常範囲から外れたり、底辺２７４Ａの段差が正常範囲から外れることになる。
【００４６】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形実施が可能である。上述した実施形態では、主に一方のシールプレート２５０の外周側リップ部２７４のめくれをチェックしたが、内周側リップ部２７６や他方のシールプレート２６０の外周側リップ部２７４、内周側リップ部２７６についても同じ要領でめくれチェックを行って圧入の不良判定を行うことができる。
【００４７】
また、上述した実施形態では、主に一方のシールプレート２５０の外周側リップ部２７４と、シール面２１２の大径部２１２Ｂとの間に、径方向に締め代を備えた構造であった。一方、内周側リップ部２７６は、シール面２２２の平面部２２２Ｃとの間に軸方向の締め代を備えた構造である。この場合でも同じ要領でめくれチェックを行って圧入の不良判定を行うことができる。このように、リップ部とシール面の形状や締め代の方向に制限はない。
【００４８】
また、上述した実施形態では、シール面２１２は、大径部２１２Ｂと、小径部２１２Ａとで構成され、圧入抜けを防止していたが、大径部と小径部とが同一円筒面であっても、あるいは逆テーパ面であっても、同じ要領でめくれチェックを行って圧入の不良判定を行うことができる。
【００４９】
また、上述した実施形態では、円形のシールプレート２５０、２６０について説明したが、四角形などの円形以外の形状であってもよい。円形以外の形状の場合には、レーザセンサ１３０を回転させたときに、周方向位置θに応じて外周側リップ部２７４と内周側リップ部２７６の径方向位置Ｒ（θ）が変化する。しかし、本発明では、外周側リップ部２７４等の中心軸からの距離に関係なく、平面部２１４あるいは基部２７２の高さとの差が最大となる凹部Ｓを特定して底辺２７４Ａの高さを知ることができるため、円形の場合と同様に外周側リップ部２７４や内周側リップ部２７６のめくれ等による異常を確認することが可能となる。
【００５０】
また、上述した実施形態では、直線上に一列に高さの測定を行う動作を、角度をずらしながら一周に渡って行うようにしたが、レーザセンサ１３０を複数配置することで、測定時間の短縮、あるいは測定時間が一定とすると測定精度（分解能）の向上を図るようにしてもよい。例えば、２台のレーザセンサ１３０を１８０°の間隔で配置したり、３台のレーザセンサ１３０を１２０°の間隔で配置したり、４台のレーザセンサ１３０を９０°の間隔で配置し、並行して測定動作を行うようにしてもよい。
【００５１】
また、上述した実施形態では、玉軸受け２００に含まれるシールプレート２５０、２６０について圧入の良否を判定したが、類似のシール構造を有する他の部品について圧入の良否判定を行う場合に本発明を適用することができる。
【００５２】
例えば、車両用交流発電機の中には、プーリの端部にシールプレートが嵌め込まれたものがある。具体的には、特表２００７−５１７１６８号公報に開示されたデカプラなどが知られている。エンジンからプーリと駆動力を伝達するベルトのばたつきを防止する目的で一方向クラッチやばね機構をプーリに内蔵する場合に、これらの機構に対する浸水や異物の侵入を防止するためにプーリの軸方向端面にシールプレートが取り付けられる場合がある。このようなシールプレートのシール機構は、上述した玉軸受け２００における外輪２１０とシールプレート２５０の外周側リップ部２７４との間のシール機構と基本的に同じであり、形状的な特徴も基本的に同じである。したがって、シールプレートの外周側リップ部のめくれチェックを同じように行うことができる。
【００５３】
但し、車両用交流発電機の場合には、他の部品の組み付けが終了した後にシールプレートの組み付けが行われるため、玉軸受け２００のようにシールプレート検査装置の所定位置に容易に移動することができず、組み付けの最終工程で圧入し、さらにその後の検査を行うことが望ましい。
【００５４】
図６は、車両用交流発電機３００のプーリに取り付けられたシールプレートの検査を行うシールプレート検査装置の概要を示す図である。
【００５５】
組み付けから検査に至るまでの工程を整理すると、以下のようになる。なお、図６に示したシールプレート検査装置１００Ａのパレット１１０等は車両用交流発電機の組み付け工程で用いられたものがそのまま検査でも用いられるものとする。また、図１に示したシールプレート検査装置１００に対応する構成については図６でも同じ符号が用いられている。
（１）パレット１１０上にドライブフレーム３１０をセットする。パレット１１０には、ドライブフレーム３１０の位置決め機構があり、パレット１１０の所定位置に嵌合して、ドライブフレーム３１０の軸方向位置、径方向位置および周方向位置が固定される。
（２）ドライブフレーム３１０に玉軸受け３１２を挿入し、リテーナプレートで固定する。
（３）回転子３２０の回転軸３２２を玉軸受け３１２に通し、下方向からプーリ３３０が組み付けられる。
（４）固定子３４０、リアフレーム３５０、電気部品３６０、リアカバー３７０が組み付けられる。
（５）プーリ３３０端部の開口部にシールプレート３３２が圧入されて組み付けられる。
（６）その後、シールプレート検査装置１００Ａを用いたシールプレート３３２のめくれチェックが行われ、圧入の良否判定が行われる。この判定動作の内容自体は、図４に示した動作手順と同じである。
【００５６】
このように、最後にシールプレート３３２が組み付けられる車両用交流発電機３００では、重量が５ｋｇ程度あるいはそれ以上になるため、検査作業員が車両用交流発電機３００を手にとってシールプレート３３２の圧入の良否を手作業で確認することは容易ではない。このため、本実施形態のようなシールプレート検査装置１００Ａを用いた自動判定が特に有効となる。
【００５７】
また、上述したプーリ３３０の表面は耐環境性を向上させるために塗装がなされている。このため、レーザセンサ１３０から照射されるレーザ光の反射を低減することができ、照射位置の高さを安定的に測定することが可能となる。メッキや鉄素地の場合、反射光が強すぎて測定困難となる場合があるので、黒色が望ましい。溝部（凹部）は他の表面処理でもよい。また同じ理由でシールプレートも黒色が望ましい。
【００５８】
なお、上述した車両用交流発電機３００の組み付けを行う際に中心軸の検出が行われ、この中心軸に合わせて回転子３２０や固定子３４０の組み付けが行われる。この中心軸は、シールプレート３３２のリップ部が当接するプーリ３３０の円筒形状の内周面の中心軸と同じであるため、車両用交流発電機３００の組み付けで用いられた中心軸を、圧入判定において必要な中心軸としてそのまま用いるようにしてもよい。例えばレーザセンサ１３０の回転軸と、製品の回転軸が一致するように、レーザセンサ１３０、コンベア１２０、パレット１１０、製品の各々の位置を的確に規定すればよい。これにより、検査時に新たに中心軸を検出する工程が不要となるため、検査時間を短縮することができる。また、レーザセンサ１３０の軸と対象の軸があっているので、検出ソフトが単純で間違いにくい。また、本願では、前記凹部を、前記平面部または前記基部との段差として検出するため、凹部全周を検出することで、その中心位置を検出することも可能である。この中心位置と、前記中心軸とを対比することで、パレット１１０からの脱落など設備異常を検出することもでき、信頼性の高い検査を実施できる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
上述したように、本発明によれば、リップ部にめくれや異物混入などの異常がある場合には、リップ部とこれに隣接する平面部や基部とによって形成される凹部の段差が浅くなるため、段差の値を用いることにより、シールプレート２５０、２６０の圧入の良否を確実に判定することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１００  シールプレート検査装置
１１０  パレット
１２０  コンベア
１３０  レーザセンサ
１４０  回転装置
１５０  検査処理部
２００  玉軸受け
２１０  外輪
２１２、２２２  シール面
２１２Ａ、２２２Ｂ  小径部
２１２Ｂ、２２２Ａ  大径部
２１４、２２４  平面部
２２２Ｃ  平面部
２２０  内輪
２３０  玉
２４０  保持器
２５０、２６０  シールプレート
２７０  芯金
２７２  基部
２７４  外周側リップ部
２７４Ａ  底辺
２７６  内周側リップ部
３００  車両用交流発電機
３１０  ドライブフレーム
３１２  玉軸受け
３２０  回転子
３２２  回転軸
３３０  プーリ
３３２  シールプレート
３４０  固定子
３５０  リアフレーム
３６０  電気部品
３７０  リアカバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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