(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］及び重量平均粒子径（Ｄ５０）が３００〜５００μｍであるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末であって、
ｐ−メトキシフェノールを含み、
劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が４０重量％以下で、
下記式で規定する内部気泡率が０．１〜２．５％であることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末。
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
【請求項２】
水不溶性無機微粒子を更に含む、請求項１に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項３】
水溶性多価金属塩（ただし、鉄塩以外）を更に含む、請求項１または２に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項４】
金属キレート剤を更に含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項５】
鉄イオンの含有量が０．１〜３ｐｐｍである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項６】
ｐ−メトキシフェノールの含有量が５〜５０ｐｐｍである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項７】
無機または有機還元剤を更に含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項８】
残存モノマーが５００ｐｐｍ以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項９】
劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が３０重量％以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１０】
劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が２０重量％以下である、請求項９に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１１】
吸湿試験後の粉末流動性が７０重量％以上である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１２】
上記吸水性樹脂粉末が、造粒物または微粉回収物を含む、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１３】
上記吸水性樹脂粉末の水可溶分が３５重量％以下である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１４】
吸水性樹脂粉末に対して金属キレート剤を０．００１〜２重量％含有する、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１５】
吸水性樹脂粉末に対して水不溶性無機微粒子を０．０５〜１．０重量％含有する、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１６】
金属キレート剤および水不溶性無機微粒子を含有する、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１７】
含水率（１８０℃＊３時間の乾燥減量）が０．１〜１５重量％である、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１８】
劣化可溶分増加量（劣化可溶分（％）−１６時間可溶分（％）で規定）が２０重量％以下である、請求項１〜１７のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項１９】
アミノ多価カルボン酸およびアミノ多価燐酸から選ばれる水溶性非高分子キレート剤であるキレート剤を含む、請求項４〜１７のいずれか１項に記載の吸水性樹脂粉末。
【請求項２０】
ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、
重合で得られた気泡を有する含水ゲル状重合体を混練細粒化する工程、
ゲル粉砕後に１５０〜２５０℃で乾燥する工程、
乾燥物を重量平均粒子径３００〜５００μｍまで粉砕分級する工程、
内部気泡率０．１〜２．５％の粉砕分級物を表面架橋して無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程
を含む、下記式で規定する内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法。
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
【請求項２１】
ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、
重合時または重合工程以降にキレート剤を添加する工程、
ｐ−メトキシフェノールを含み内部気泡率が０．１〜２．５％である吸水性樹脂を表面架橋して、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程
を含む、下記式で規定する内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法。
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
【請求項２２】
上記重合後にゲル粉砕工程を含む、請求項２１に記載の製造方法。
【請求項２３】
上記ゲル粉砕工程後に、乾燥工程を含む、請求項２２に記載の製造方法。
【請求項２４】
上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０〜８０重量％の含水ゲル状架橋重合体を下記（１）〜（４）の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行う、請求項２０、２２または２３のいずれか１項に記載の製造方法。
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）１８〜６０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕、
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））９〜４０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕、
（３）含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量を１０，０００〜５００，０００［Ｄａ］増加、
（４）含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０〜２０００μｍ、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０となるまでゲル粉砕
【請求項２５】
乾燥工程以降に水不溶性無機微粒子を更に混合する、請求項２０、２３または２４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項２６】
乾燥工程以降に水溶性多価金属塩（ただし、鉄塩以外）を更に混合する、請求項２０または請求項２３〜２５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項２７】
重合工程以降に金属キレート剤を更に混合する、請求項２０〜２６のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項２８】
単量体中の鉄イオンの含有量が０．１〜３ｐｐｍである、請求項２０〜２７のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項２９】
単量体中のｐ−メトキシフェノールの含有量が５〜２００ｐｐｍ（対単量体固形分）である、請求項２０〜２８のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項３０】
乾燥工程以降に還元剤を更に混合する、請求項２０または請求項２３〜２９のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項３１】
上記重合工程前に、Ｆｅ含有量が０〜７ｐｐｍである塩基でアクリル酸の一部または全部を中和する工程を更に含み、
上記重合工程が、単量体中にアクリル酸（塩）を９０〜１００モル％含む、単量体濃度３０〜５５重量％の単量体水溶液を、重合開始剤０．００１〜１モル％（対前記単量体）によって、最高温度１３０℃以下であり、重合時間が０．５分〜３時間である条件下で、水溶液重合又は逆相懸濁重合を行う工程であり、
上記乾燥工程が、粒子状とした、重合で得られた含水ゲル状架橋重合体を、乾燥温度１００〜２５０℃で乾燥時間１０〜１２０分にて含水率２０重量％以下まで乾燥する工程であり、
上記表面架橋工程が、粉砕、分級工程終了後の吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、表面架橋剤０．００１〜１０重量部を混合し、７０〜３００℃で１分〜２時間加熱処理を行う工程である、請求項２０または請求項２３〜３０のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項３２】
請求項１〜１９のいずれか１項で規定される吸水性樹脂粉末、または請求項２０〜３１のいずれか１項で規定される製造方法により製造された吸水性樹脂粉末を含む、吸収性物品。
【請求項３３】
吸水性樹脂と親水性繊維材料との合計量に対する吸水性樹脂の重量比で規定される、コア濃度が３０〜１００重量％である、請求項３２に記載の吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法に関する。更に詳しくは、紙オムツとして吸収能に優れた吸水性樹脂粉末であり、具体的には、着色、残存モノマー、耐衝撃性、粉末の搬送性、耐尿性、耐光性に優れた高吸水性能（特に吸水速度の早い）のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
吸水性樹脂（ＳＡＰ／Ｓｕｐｅｒ  Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ  Ｐｏｌｙｍｅｒ）は、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤であり、紙オムツ、生理用ナプキン等の吸収物品、更には、農園芸用保水剤、工業用止水材等として、主に使い捨て用途に多用されている。このような吸水性樹脂としては、原料として多くの単量体や親水性高分子が提案されているが、特に、アクリル酸及び／又はその塩を単量体として用いたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂が、その吸水性能の高さから工業的に最も多く用いられている（非特許文献１）。【０００３】
かような吸水性樹脂は、重合工程、乾燥工程、必要により未乾燥物の除去工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等を経て製造される（特許文献１〜５、及び特許文献５０）が、主用途である紙オムツの高性能化に伴って、吸水性樹脂についても多くの機能（物性）が要求されている。具体的には、単なる吸水倍率の高さに限らず、ゲル強度、水可溶分、吸水速度、加圧下吸水倍率、通液性、粒度分布、耐尿性、抗菌性、耐衝撃性（耐ダメージ性）、粉体流動性、消臭性、耐着色性（白色度）、低粉塵等が挙げられる。そのため、表面架橋技術、添加剤、製造工程の変更等、数多くの提案がなされている。【０００４】
上述した物性の中でも、近年、紙オムツでの吸水性樹脂の使用量が増加（例えば、５０重量％以上）するに従い、通液性がより重要な因子と見られるようになっている。そして、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ  Ｆｌｏｗ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／特許文献６）やＧＢＰ（Ｇｅｌ  Ｂｅｄ  Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｔｙ／特許文献７〜９）等の荷重下通液性や無荷重下通液性の改善方法や改良技術が多く提案されている。【０００５】
また、上記物性において、通液性を含めた複数のパラメーターの組み合わせも多く提案され、耐衝撃性（ＦＩ）を規定する技術（特許文献１０）、吸水速度（ＦＳＲ／Ｖｏｒｔｅｘ）等を規定する技術（特許文献１１）、液体拡散性能（ＳＦＣ）及び６０分後の芯吸収量（ＤＡ６０）の積を規定する技術（特許文献１２）が知られている。【０００６】
更に、ＳＦＣやＧＢＰ等の通液性向上方法として、重合前又は重合中に石膏を添加する技術（特許文献１３）、スペーサーを添加する技術（特許文献１４）、５〜１７［モル／ｋｇ］のプロトン化可能な窒素原子を有する窒素含有ポリマーを使用する技術（特許文献１５）、ポリアミン及び多価金属イオン又は多価陰イオンを使用する技術（特許文献１６）、ｐＨ６未満の吸水性樹脂をポリアミンで被覆する技術（特許文献１７）、ポリアンモニウムカーボネートを使用する技術（特許文献１８）が知られている。この他、水可溶分３％以上でポリアミンを使用する技術、吸い上げ指数（ＷＩ）やゲル強度を規定する技術（特許文献１９〜２１）が知られている。また、着色及び通液性を改善するために、重合時の重合禁止剤であるメトキシフェノールを制御した上で多価金属塩を使用する技術（特許文献２２、２３）も知られている。更に、粒子を研磨して嵩比重を高く制御する技術（特許文献２４）も知られている。
【０００７】
また、通液性に加えて、吸水速度も吸水性樹脂の重要な基本物性であり、かかる吸水速度を向上させる方法として、比表面積を向上させて吸水速度を向上させる技術が知られている。具体的には、粒子径を細かく制御する技術（特許文献２５）、表面積の大きな微粒子を造粒する技術（特許文献２６〜２８）、含水ゲルを凍結乾燥して多孔質とする技術（特許文献２９）、粒子を造粒と同時に表面架橋する技術（特許文献３０〜３２）、発泡重合する技術（特許文献３３〜４８）、重合後に発泡及び架橋する技術（特許文献４９）等が提案されている。【０００８】
上記発泡重合において、単量体に使用する発泡剤として、具体的には、炭酸塩を使用する技術（特許文献３３〜４０）、有機溶媒を使用する技術（特許文献４１、４２）、不活性ガスを使用する技術（特許文献４３〜４５）、アゾ化合物を使用する技術（特許文献４６、４７）、不溶性無機粉末を使用する技術（特許文献４８）等が知られている。重合後の発泡（特許文献４９）、特許文献５０では乾燥時のゲルの粒度分布を制御する技術（特許文献５０）も知られ、残存モノマー低減に還元剤及びキレート剤等を併用する技術（特許文献５１）も知られている。【０００９】
また本願優先日（２０１１年６月２９日）には未公開の先願として、特許文献５２、５３では吸水向上に内部気泡率を制御する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】米国特許第６５７６７１３号明細書
【特許文献２】米国特許第６８１７５５７号明細書
【特許文献３】米国特許第６２９１６３６号明細書
【特許文献４】米国特許第６６４１０６４号明細書
【特許文献５】米国特許出願公開第２００８／０２８７６３１号明細書
【特許文献６】米国特許第５５６２６４６号明細書
【特許文献７】米国特許出願公開第２００５／０２５６４６９号明細書
【特許文献８】米国特許第７１６９８４３号明細書
【特許文献９】米国特許第７１７３０８６号明細書
【特許文献１０】米国特許第６４１４２１４号明細書
【特許文献１１】米国特許第６８４９６６５号明細書
【特許文献１２】米国特許出願公開第２００８／１２５５３３号明細書
【特許文献１３】米国特許出願公開第２００７／２９３６１７号明細書
【特許文献１４】米国特許出願公開第２００２／０１２８６１８号明細書
【特許文献１５】米国特許出願公開第２００５／０２４５６８４号明細書
【特許文献１６】国際公開第２００６／０８２１９７号
【特許文献１７】米国特許出願公開第２００８／２０２９８７号明細書
【特許文献１８】国際公開第２００６／０８２１８９号
【特許文献１９】国際公開第２００８／０２５６５２号
【特許文献２０】国際公開第２００８／０２５６５６号
【特許文献２１】国際公開第２００８／０２５６５５号
【特許文献２２】米国特許出願公開第２０１０／０４１５５０号明細書
【特許文献２３】米国特許出願公開第２０１０／０４２６１２号明細書
【特許文献２４】米国特許第６５６２８７９号明細書
【特許文献２５】米国特許出願公開第２００７／０１５８６０号明細書
【特許文献２６】米国特許第５６２４９６７号明細書
【特許文献２７】米国特許出願公開第２００７／０１５８６０号明細書
【特許文献２８】米国特許第５００２９８６号明細書
【特許文献２９】米国特許第６９３９９１４号明細書
【特許文献３０】米国特許第５１２４１８８号明細書
【特許文献３１】欧州特許第０５９５８０３号明細書
【特許文献３２】欧州特許第０４５０９２２号明細書
【特許文献３３】米国特許第５１１８７１９号明細書
【特許文献３４】米国特許第５１５４７１３号明細書
【特許文献３５】米国特許第５３１４４２０号明細書
【特許文献３６】米国特許第５３９９５９１号明細書
【特許文献３７】米国特許第５４５１６１３号明細書
【特許文献３８】米国特許第５４６２９７２号明細書
【特許文献３９】国際公開第９５／０２００２号
【特許文献４０】米国特許出願公開第２００５／０６３３１３号明細書
【特許文献４１】国際公開第９４／０２２５０２号
【特許文献４２】米国特許第４７０３０６７号明細書
【特許文献４３】国際公開第９７／０１７３９７号
【特許文献４４】国際公開第００／０５２０８７号
【特許文献４５】米国特許第６１０７３５８号明細書
【特許文献４６】米国特許第５８５６３７０号明細書
【特許文献４７】米国特許第５９８５９４４号明細書
【特許文献４８】米国特許出願公開第２０１０／２６８１８１号明細書
【特許文献４９】欧州特許第１５２１６０１号明細書
【特許文献５０】特開平１１−３４９６８７号公報
【特許文献５１】国際公開第２０１１／０４０５３０号
【特許文献５２】国際公開第２０１１／０７８２９８号
【特許文献５３】国際公開第２０１１／１２６０７９号
【非特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】Ｍｏｄｅｒｎ  Ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ  Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（１９９８）（特にｐ．１９７〜１９９）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上述したように吸水性樹脂の物性向上を目的として、表面架橋技術、添加剤、製造工程の変更等、数多くの提案がなされている。中でも通液性や吸水速度は、吸水性樹脂の基本物性として重要であり、多くの改良技術がこれまで提案されてきた。【００１３】
そこで、本発明者は吸水速度のさらなる改良に、本願優先日には未公開の先願である上記特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）及び特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）を出願し、内部気泡率が重要であることを見いだした。【００１４】
しかし、いずれの技術も紙オムツの吸収能がいまだ十分でなく、特に耐候性や耐衝撃性、着色、残存モノマー等すべてを満足するものではなかった。【００１５】
そこで本発明は、通液性能（例えば、ＳＦＣ）及び吸水速度（例えば、ＦＳＲ）に加えて、紙オムツとしての絶対吸収量［ｇ］、戻り量（Ｒｅ−Ｗｅｔ［ｇ］）及びＡｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ性（吸湿時の耐Ｂｌｏｃｋｉｎｇ性）の少なくとも一つに優れ、耐候性にも優れるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために、特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）において、さらに、特許文献５２及び５３の吸水倍率（ＣＲＣ）を高め、内部気泡率を０．１〜２．５％に制御し、更に特許文献５３に開示のないｐ−メトキシフェノール量を制御することで上記課題が解決できることを見いだした。【００１７】
即ち、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］及び重量平均粒子径（Ｄ５０）が３００〜５００μｍであり、ｐ−メトキシフェノールを含み、劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が４０重量％以下で、下記式で規定する内部気泡率が０．１〜２．５％である、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末を提供する。更に本発明の吸水性樹脂粉末は、好ましくは金属キレート剤を含む。また、好ましくは無機微粒子を含む。【００１８】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
また、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法（第１の方法）は、ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、重合で得られた気泡を有する含水ゲル状重合体を混練細粒化する工程、ゲル粉砕後に１５０〜２５０℃で加熱乾燥する工程、乾燥物を平均粒子径３００〜５００μｍまで粉砕分級する工程、内部気泡率０．１〜２．５％の粉砕分級物を表面架橋して無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程を含む、下記式で規定する内部気泡率が０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法を提供する。更に、本発明では、好ましくは金属キレート剤を混合し、また好ましくは無機微粒子を混合する。【００１９】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
また、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法（第２の方法）は、ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、ｐ−メトキシフェノールを含み、内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂を得る工程、及び重合時または重合工程以降にキレート剤を添加する工程を含み、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程を含む、下記式で規定する内部気泡率が０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法を提供する。更に、好ましくは、無機微粒子を混合する。
【００２０】
第１の方法、第２の方法とも吸水倍率の観点から、吸水性樹脂粉末の水可溶分は好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは２０重量％以下であり、下限は１０重量％程度でも十分である。単量体中のＦｅイオン量は好ましくは３ｐｐｍ以下、更に好ましくは０．１〜３ｐｐｍである。更には無機還元剤が混合され、更に多価金属イオンが混合される。また、好ましくは、キレート剤および水不溶性無機微粒子が併用される。
【発明の効果】
【００２１】
紙オムツとしての吸収能力に優れたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法を提供する。【００２２】
本発明に係る製造方法によれば、通液性能（例えば、ＳＦＣ）や吸水速度（例えば、ＦＳＲ）が優れた吸水性樹脂粉末であって、耐尿性、耐衝撃安定性、着色等に優れ、耐候性にも優れる吸水性樹脂粉末を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程で用いられるスクリュー式押出機の構成を示す概略図である。
【図２】図２は、吸水性樹脂粉末における、独立気泡（Ｃｌｏｓｅｄ−Ｃｅｌｌ）と連続気泡（Ｏｐｅｎ−Ｃｅｌｌ）を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の真密度測定のための、（例えば、粒度８５０〜１５０μｍの割合が９５重量％以上の）吸水性樹脂粉末を４５μｍ未満へ微粉砕する操作を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更、実施し得る。
【００２５】
〔１〕用語の定義
（１−１）「吸水性樹脂」及び「吸水性樹脂粉末」
本発明における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４２．２−０２で規定するＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が５［ｇ／ｇ］以上であることをいい、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２−０２で規定するＥｘｔ（水可溶分）が０〜５０重量％であることをいう。
【００２６】
上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を架橋重合させた、親水性架橋重合体であることが好ましい。また、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、添加剤等を含んでいてもよい。すなわち、吸水性樹脂組成物であっても、本発明では吸水性樹脂と総称する。
【００２７】
また、「吸水性樹脂粉末」とは、粉体として一定の流動性を有する吸水性樹脂のことをいい、例えば、ＥＲＴ４５０．２−０２で規定されるＦｌｏｗ  Ｒａｔｅ（流下速度）が測定可能な吸水性樹脂、あるいはＥＲＴ４２０．２−０２で規定されるＰＳＤ（粒度分布）で篩分級が可能な吸水性樹脂のことをいう。具体的には、篩分級で規定される粒子径５ｍｍ以下の吸水性樹脂を意味する。
【００２８】
（１−２）「ポリアクリル酸（塩）」
本発明における「ポリアクリル酸（塩）」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩（以下、アクリル酸（塩）と称することがある）を主成分とする重合体を意味する。具体的には、重合に用いられる総単量体（内部架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を必須に５０〜１００モル％、好ましくは７０〜１００モル％、更に好ましくは９０〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％含む重合体をいう。また、重合体としてポリアクリル酸塩を用いる場合は、必須に水溶性塩を含み、中和塩の主成分として一価塩が好ましく、アルカリ金属塩又はアンモニウム塩がより好ましく、アルカリ金属塩が更に好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。なお、形状は特に問わないが、粒子状または粉体状が好ましい。
【００２９】
（１−３）「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ  ａｎｄ  Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎｓ）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ  Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ  Ｔｅｓｔ  Ｍｅｔｈｏｄｓ）の略称である。なお、本発明においては、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して測定を行う。
【００３０】
（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２−０２）
「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ  Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ  Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布袋中の０．２ｇの吸水性樹脂を、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して３０分間自由膨潤させた後、更に遠心分離機で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。なお、含水ゲル状架橋重合体のＣＲＣ（以下、「ゲルＣＲＣ」と称する）は、試料を０．４ｇ、自由膨潤時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。
【００３１】
（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２−０２）
「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ａｇａｉｎｓｔ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、０．９ｇの吸水性樹脂を、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ、２１［ｇ／ｃｍ２］）の荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。なお、ＥＲＴ４４２．２−０２では、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ｕｎｄｅｒ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅと表記されているが、実質的に同一内容である。また、本発明及び実施例では、別途荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、４９［ｇ／ｃｍ２］）に変更して測定を行った。
【００３２】
（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２−０２）
「Ｅｘｔ」は、Ｅｘｔｒａｃｔａｂｌｅｓの略称であり、水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、３５ｍｍのスターラーチップを用いて５００ｒｐｍで１６時間攪拌した後の溶解ポリマー量（単位；重量％）である（別称：１６時間可溶分）。溶解ポリマー量の測定はｐＨ滴定を用いて行う。なお、含水ゲル状架橋重合体の水可溶分（以下、「ゲルＥｘｔ」と称する）は、試料を５．０ｇ、攪拌時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。
【００３３】
（ｄ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）
「ＰＳＤ」は、Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。なお、重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒子径分布とその幅（対数標準偏差σζ）は、欧州特許第０３４９２４０号（さらに詳細には欧州公告特許第１５９４５５６号）「（１）Ａｖｅｒａｇｅ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ  ａｎｄ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ」に記載された方法により測定される。また、粒子状の含水ゲル状架橋重合体の粒子径を測定する場合には、特開２０００−０６３５２７号公報に開示された方法に準じて測定する。
【００３４】
（ｅ）「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」（ＥＲＴ４１０．２−０２）
「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」は、吸水性樹脂中に残存する単量体（モノマー）量（以下、「残存モノマー」と称する）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、３５ｍｍのスターラーチップを用いて５００ｒｐｍで１時間攪拌した後の溶解したモノマー量（単位；ｐｐｍ）をいう。溶解モノマー量の測定はＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）を用いて行う。
【００３５】
（ｆ）「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｅｎｔ」（ＥＲＴ４３０．２−０２）
「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｅｎｔ」は、吸水性樹脂の含水率を意味する。具体的には、吸水性樹脂４ｇを１０５℃で３時間乾燥した際の乾燥減量から算出した値（単位；重量％）である。
【００３６】
本発明及び実施例では、吸水性樹脂を１ｇ、温度条件を１８０℃に変更して測定を行った。
【００３７】
（ｇ）「Ｄｅｎｓｉｔｙ」（ＥＲＴ４６０．２−０２）
「Ｄｅｎｓｉｔｙ」は、吸水性樹脂の嵩比重を意味する。具体的には、吸水性樹脂１００ｇをＥＤＡＮＡ規定の装置に投入し、１００ｍＬ容器に、該吸水性樹脂を自由落下させて充填させた時の、吸水性樹脂の重量（単位；［ｇ／ｍｌ］）である。
【００３８】
（ｈ）「Ｆｌｏｗ  Ｒａｔｅ」（ＥＲＴ４５０．２−０２）
「Ｆｌｏｗ  Ｒａｔｅ」は、吸水性樹脂の流下速度を意味する。具体的には、吸水性樹脂１００ｇをＥＤＡＮＡ規定の装置に投入した後、該装置最下部の排出口から吸水性樹脂を排出する際、その排出に要した時間（単位；ｓｅｃ）である。
【００３９】
（１−４）「通液性」
本発明における「通液性」とは、荷重下又は無荷重下での膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいい、代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ  Ｆｌｏｗ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／生理食塩水流れ誘導性）や、ＧＢＰ（Ｇｅｌ  Ｂｅｄ  Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ／ゲル床透過性）がある。
【００４０】
「ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）」は、荷重２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）での吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。また、「ＧＢＰ（ゲル床透過性）」は、荷重下又は自由膨張での吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、国際公開第２００５／０１６３９３号に開示されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。
【００４１】
（１−５）「ＦＳＲ」
本発明における「ＦＳＲ」とは、Ｆｒｅｅ  Ｓｗｅｌｌ  Ｒａｔｅの略称であり、吸水速度（自由膨潤速度）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１ｇが０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２０ｇを吸水する際の速度（単位；［ｇ／ｇ／ｓ］）である。
【００４２】
（１−６）「ゲル粉砕」、「水可溶分の重量平均分子量」、「ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ，ＧＧＥ（２））」
本願優先日には未公開の先願である上記特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）の［００４５］〜［００５３］の記載内容が、本発明にも適用される。
【００４３】
（１−７）その他
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、重量の単位である「ｔ（トン）」は「Ｍｅｔｒｉｃ  ｔｏｎ（メトリック  トン）」を意味し、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」、「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。また、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」または「質量ｐｐｍ」を意味する。更に、「〜酸（塩）」は「〜酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。
【００４４】
〔２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３００〜５００μｍであり、ｐ−メトキシフェノールを含み、劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が４０重量％以下で、下記式で規定する内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末である。
【００４５】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
以下、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の各構成及びその制御方法について説明する。
【００４６】
（２−１）内部気泡率
本発明では特許文献５１において、さらに内部気泡率を制御する。すなわち、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、下記式で規定される内部気泡率が０．１〜２．５％であるように制御される。内部気泡率は特許文献５２、５３と同様に、実施例で記載される方法により測定することができる。具体的には、下記の原理で規定できる。
【００４７】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
本発明における「真密度」とは、十分に乾燥（含水率が好ましくは１重量％未満、より好ましくは０．５重量％未満、特に好ましくは０．１重量％未満）されたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末について、化学組成（高分子の繰り返し単位や、架橋剤等の微量原料、任意に使用されるグラフト成分等）によって一義的に決定される密度（単位；［ｇ／ｃｍ３］）を意味する。したがって、固形分が同一であるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、その中和率や塩の種類（例えば、中和率７５モル％のポリアクリル酸ナトリウム等）、微量原料によって若干の差は見られるが、ほぼ一定の値を示す。
【００４８】
一方、本発明における「見かけ密度」とは、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の粒子内部に存在する空隙（内部気泡、独立気泡とも称する）を考慮した密度（単位；［ｇ／ｃｍ３］）を意味する。
【００４９】
例えば、発泡重合により得られた吸水性樹脂や造粒工程を経た吸水性樹脂は図２に示すように表面に外部と繋がった空間（開放気泡；開細孔）及びその内部に外部と繋がっていない空間（空隙；内部気泡、独立気泡；閉細孔）が存在する。吸水性樹脂の密度を乾式密度測定により測定した場合、開細孔には導入気体が到達できるが閉細孔には導入気体が到達できないため、測定された密度は開細孔（開放気泡）を含まないが閉細孔（独立気泡）を含んだ体積から求めた見かけ密度となる。なお、非特許文献１のｐ．１９７〜１９９には、４０〜６０メッシュ−カット後の吸水性樹脂の見かけ密度について、メタノールを使用する湿式測定方法が開示されているが、本発明は全粒度について乾式測定を行うことを特徴とし、当該見かけ密度を用いて規定される内部気泡率が吸水性樹脂の物性向上に重要であることを見出した。
【００５０】
吸水性樹脂の密度（真密度及び見かけ密度）測定は、所定のガスを用いる乾式密度測定で正確に行うことができる。なお、固体の乾式密度測定の測定原理は定容積膨張法において周知であり、固体の体積を特定のガスで求める方法である。具体的には、試料室の体積ＶＣＥＬＬと膨張室の体積ＶＥＸＰが既知であるとき、圧力（ゲージ圧）Ｐ１ｇ及びＰ２ｇの測定によって試料の体積ＶＳＡＭＰが求められる。別途、試料の重量を測定し、その重量を体積で除すれば密度が求められる。
（参考；島津製作所；ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓｈｉｍａｄｚｕ．ｃｏ．ｊｐ／ｐｏｗｄｅｒ／ｌｅｃｔｕｒｅ／ｍｉｄｄｌｅ／ｍ０４．ｈｔｍｌ）
上記真密度は、化学組成（主に高分子の繰り返し単位）で一義的に決定されるため、既知の値をそのまま使用しても良いが、微量原料等の影響により若干の変化があるため、既知の値が不明の場合は後述の実施例における方法で求めることができる。また、吸水性樹脂中の独立気泡を粉砕によって破壊または連続気泡化することで、実質的に独立気泡のない状態となるため、当該粉砕後の吸水性樹脂の密度を真密度とみなすことができる。なお、上記「連続気泡」とは、外部と通じた気泡を意味し、乾式密度測定では吸水性樹脂の体積としてカウントされない。従って、独立気泡と連続気泡は乾式密度測定によって容易に判別できる。
【００５１】
なお、本発明に係る吸水性樹脂粉末の内部気泡率（別称；独立気泡率）は、０．１〜２．５％である。下限は上記範囲において、さらに０．２％以上、以下順に０．３％以上、０．５％以上、０．７％以上、０．８％以上とされることが好ましい。また、上限は上記範囲において、さらに２．０％以下、以下順に１．７％以下、１．５％以下、１．３％以下、１．２％以下とされることが好ましい。例えば、内部気泡率は０．５〜２．５％、０．２〜２．０％が好ましく、０．３〜１．７％がより好ましく、０．５〜１．５％が更に好ましく、０．８〜１．２％が最も好ましい。内部気泡率を上記範囲内に制御することで、本発明で規定する吸水速度と通液性または耐衝撃安定性を有する吸水性樹脂粉末が得られる。内部気泡率は、本発明の製造方法におけるゲル粉砕エネルギーや水可溶分分子量の増加幅等で制御できるが、その他、発泡重合（例えばアゾ開始剤の使用）や乾燥時の発泡等の手法を採用（併用）してもよい。なお、内部気泡率を過度に下げるには大きなゲル粉砕エネルギーや乾燥後の微粉砕が必要であり、他の物性の低下を招くため、好ましくは下限は上記範囲である。
【００５２】
ところで、本願優先日には未公開の特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）には、単量体水溶液中に界面活性剤を添加して重合することにより、微細な気泡（独立気泡）が導入された吸水性樹脂粉末を得ることが記載されている。当該国際出願では、吸水性樹脂粉末中の独立気泡の存在割合を評価する手法として内部気泡率が記載され、その好ましい範囲が２．８〜６．６％であることが記載されている。そして、内部気泡率をこの範囲内とすることで、相反する物性である吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ）を向上させることができることが記載されている。
【００５３】
また、特許文献５２の表３（実施例１１、１２及び比較例１０〜１２）には表面架橋することでＡＡＰを２０［ｇ／ｇ］以上に高めた吸水性樹脂粉末であって、内部気泡率２．６０〜６．８３［％］の吸水性樹脂粉末が開示されているが、本願は吸水倍率（ＣＲＣ）を３０〜４５［ｇ／ｇ］に向上させ且つ内部気泡率を低く制御することで課題を解決した。吸水倍率（ＣＲＣ）の制御は重合時の架橋剤量や連鎖移動剤の使用、また、表面架橋時の表面架橋剤の量や反応時間等で適宜制御できる。
【００５４】
（内部気泡の制御方法）
内部気泡率は、本発明の製造方法におけるゲル粉砕エネルギーや水可溶分分子量の増加幅等で制御できる。内部気泡の制御には、重合時の気泡発生を低く制御する方法、乾燥時の気泡発生を低く制御する方法等が挙げられるが、好ましくは、本願優先日に未公開の先願特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）に記載のゲル粉砕、すなわち、後述のゲル粉砕が適用される。
【００５５】
（２−２）ＭＥＨＱ量
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号）と同様に、好ましくはｐ−メトキシフェノール（ＭＥＨＱ量）を５〜６０ｐｐｍ、好ましくは５〜５０ｐｐｍ、より好ましくは５〜４０ｐｐｍ、更に好ましくは５〜３０ｐｐｍを含むことによって、耐候性に更に優れた吸水性樹脂粉末とすることができる。ｐ−メトキシフェノールが過剰であると着色することもあり、少ないと耐候性が低下することもある。なお、非特許文献１の２．５．３．Ｉｎｈｉｂｔａｔｉｏｎ（重合禁止剤）（ｐ３９−４４）において、Ｔａｂｌｅ２．５で市販の吸水性樹脂（８種類）中のＭＥＨＱ量が１６〜１５１ｐｐｍである事実を開示するが、かかる非特許文献１は本願効果（特に所定範囲に制御することでの着色防止及び耐候性）を開示しない。
【００５６】
（添加方法）
効果の面からｐ−メトキシフェノール（ＭＥＨＱ）は、吸水性樹脂粉末内部に均一に含有されることが好ましく、よって、重合時の単量体（単量体水溶液）に所定量のＭＥＨＱを含有させることが好ましい。
【００５７】
ｐ−メトキシフェノールは重合や乾燥で一部消費されるため、適宜調整すればよく、上記重合及び乾燥によって調整でき、例えば、特許文献５１や先願特許文献５２に記載の方法で最終の吸水性樹脂粉末中の量を調整すればよい。
【００５８】
具体的には、ｐ−メトキシフェノールを単量体固形分に対して、好ましくは５〜２００ｐｐｍ、より好ましくは５〜１３０ｐｐｍ、更に好ましくは５〜１００ｐｐｍ、特に好ましくは５〜８０ｐｐｍ、最も好ましくは５〜５０ｐｐｍ含有するアクリル酸（塩）を主成分とする単量体水溶液を上記重合（上記の濃度、温度、重合開始剤等）した後、重合で得られた含水ゲル状架橋重合体を前述の好ましい範囲の条件で乾燥（上記の温度、時間、風速、固形分等）する工程を経ることによって調整することができる。
【００５９】
一般にアクリル酸の重合禁止剤としてｐ−メトキシフェノールが２００ｐｐｍの量で使用されることも周知であり、また、吸水性樹脂の重合時にアクリル酸（沸点１４３℃）を蒸留精製（例えば米国特許第６３８８０００号）したりアクリル酸塩を活性炭で処理することも周知であり、かかる蒸留精製ではｐ−メトキシフェノールは実質的にアクリル酸から除去され、よって、本発明のｐ−メトキシフェノールとはなりえない。
【００６０】
より好ましい形態において、上記重合工程前に、Ｆｅ含有量が０〜７ｐｐｍで塩基でアクリル酸の一部または全部を中和する工程を更に含み、上記重合工程が、単量体中にアクリル酸（塩）を９０〜１００モル％含む、単量体濃度３０〜５５重量％の単量体水溶液を、重合開始剤０．００１〜１モル％（対前記単量体）によって、最高温度１３０℃以下であり、重合時間が０．５分〜３時間である条件下で、水溶液重合又は逆相懸濁重合を行う工程であり、上記加熱乾燥工程が、粒子状とした、重合で得られた含水ゲル状架橋重合体を、乾燥温度１００〜２５０℃で乾燥時間１０〜１２０分にて含水率２０重量％以下まで乾燥する工程であり、上記表面架橋工程が、粉砕、分級工程終了後の吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、表面架橋剤０．００１〜１０重量部を混合し、７０〜３００℃で１分〜２時間加熱処理を行う工程である。当該形態によれば、吸水性樹脂粉末中のｐ−メトキシフェノール含有量を上記範囲（例えば、５〜５０ｐｐｍ）とすることができる。
【００６１】
（定量方法）
ｐ−メトキシフェノールの定量方法は特許文献５１に記載されている。すなわち、吸水性樹脂粉末に含まれるｐ−メトキシフェノールは、上記「Ｅｘｔ」の評価方法における攪拌時間を１６時間から１時間に変更した以外は、同様の操作を行って得た濾液を分析することで求められる。具体的には、該操作で得られた濾液を、高速液体クロマトグラフィーで分析することで、吸水性樹脂粉末のｐ−メトキシフェノールを求めることができる。なお、ｐ−メトキシフェノールは、ｐｐｍ（対吸水性樹脂粉末）で表す。
【００６２】
（２−３）水不溶性無機微粒子
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）と同様に、好ましくは水不溶性無機微粒子を更に含む。通液性（ＳＦＣ）向上や吸湿時の流動性等の観点から、また実施例に示す紙オムツの絶対吸収量の向上の観点からも、水不溶性無機微粒子、特に白色の水不溶性無機微粒子を含むことが好ましい。
【００６３】
水不溶性無機微粒子を使用しても吸収倍率（ＣＲＣ）はほとんど変化しないが、後述の紙オムツやコアでの絶対吸収量が向上するため、好ましい。また、ここで、白色の水不溶性無機微粒子を添加することで、得られた吸水性樹脂粉末の白色がより改善され、また、吸水性樹脂粉末のゲル強度が向上するので好ましい。
【００６４】
ここで、水不溶性無機微粒子の白色度はＬ、ａ、ｂ値で７０以上（Ｌ値）、±５以内（ａ値）、±１０以内（ｂ値）の範囲であり、好ましくは、８０以上（Ｌ値）、±３以内（ａ値）、±７以内（ｂ値）、より好ましくは、９０以上（Ｌ値）、±２以内（ａ値）、±５以内（ｂ値）である。更に、混合前の吸水性樹脂粉末より白色度の高い（好ましくは、Ｌで５以上、更には７以上）水不溶性無機微粒子が使用される。混合方法はドライブレンドでもよく、溶媒（特に水）や表面架橋剤溶液に分散させたスラリー液での添加でもよい。溶媒は吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、例えば、０（未使用）〜１０重量部である。
【００６５】
上記水不溶性無機微粒子は、コールターカウンター法により測定された平均粒子径が、好ましくは０．００１〜２００μｍ、より好ましくは０．００５〜５０μｍ、更に好ましくは０．０１〜１０μｍの範囲の微粒子であり、好ましくは親水性微粒子であり、例えば、シリカ（二酸化珪素）や酸化チタン等の金属酸化物、亜鉛と珪素、又は、亜鉛とアルミニウムとを含む複合含水酸化物（例えば、国際公開第２００５／０１０１０２号に例示）、天然ゼオライトや合成ゼオライト等の珪酸（塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト、リン酸カルシウム、リン酸バリウム、珪酸又はその塩、粘土、珪藻土、シリカゲル、ゼオライト、ベントナイト、ヒドロキシアパタイト、ハイドロタルサイト、バーミュキュライト、パーライト、イソライト、活性白土、ケイ砂、ケイ石、ストロンチウム鉱石、蛍石、ボーキサイト等が挙げられる。また、このうち二酸化ケイ素及び珪酸（塩）がより好ましい。
【００６６】
上記二酸化ケイ素は特に限定はされないが、乾式法で製造されたアモルファスのフュームドシリカであることが好ましい。クォーツと呼ばれる二酸化ケイ素等は、健康上の問題を引き起こす可能性があるため好ましくない。
【００６７】
水不溶性無機微粒子の含有量は、吸水性樹脂粉末に対して、０．０５〜１．０重量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５〜０．８重量％、更に好ましくは０．０５〜０．７重量％、特に好ましくは０．１〜０．５重量％の範囲である。内部気泡率を低く制御した吸水性樹脂粉末の表面における、水不溶性無機微粒子の含有量が０．０５重量％以上であれば、Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ性（吸湿時の耐ブロッキング性）や紙オムツでの絶対吸収量を向上させ、耐尿性の悪化を抑制することができる。水不溶性無機微粒子の含有量が１．０重量％以下であれば、吸水性樹脂粉末の加圧下吸水倍率の低下を抑制することができる。
【００６８】
（同添加方法）
かかる水不溶性無機微粒子は乾燥後の吸水性樹脂、特に好ましくは表面架橋工程ないしその後、またはその後の第２の表面架橋工程ないしその後に使用され、吸水性樹脂の表面が水不溶性無機微粒子で被覆される。水不溶性無機微粒子の吸水性樹脂への混合はドライブレンドでもよいし、溶媒中に分散させたスラリー添加でもよい。
【００６９】
（２−４）水溶性多価金属量
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）や特許文献５２、５３と同様に、好ましくは、水溶性多価金属塩（ただし鉄塩以外）、すなわち、水溶性多価金属カチオン（ただし鉄塩以外）をさらに含む。
【００７０】
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、吸水速度（Ｖｏｒｔｅｘ）向上、通液性（ＳＦＣ）向上や吸湿時の流動性等の観点から、多価金属塩及び／又はカチオン性ポリマーを更に含むことが好ましい。
【００７１】
上記多価金属カチオンとしては、多価金属の有機酸塩又は無機酸塩であり、アルミニウム、ジルコニウム、チタン、カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の多価金属塩が好ましい。多価金属塩は水溶性、非水溶性の何れでもよいが、水溶性多価金属塩が好ましく、２５℃の水に２重量％以上、更には５重量％以上の溶解する水溶性多価金属塩が使用できる。具体的には、例えば、塩化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、ビス硫酸カリウムアルミニウム、ビス硫酸ナトリウムアルミニウム、カリウムミョウバン、アンモニウムミョウバン、ナトリウムミョウバン、アルミン酸ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム等の無機酸塩、それら多価金属の乳酸塩、酢酸塩等の有機酸塩を例示することができる。また、尿等の吸収液との溶解性の点からもこれらの結晶水を有する塩を使用するのが好ましい。これらは１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。多価金属塩は好ましくは３価塩ないし４価塩であり、アルミニウム塩ないしジルコニウム塩が使用される。
【００７２】
粉末または溶液として混合される水溶性多価金属塩の含有量は、吸水性樹脂粉末に対して、カチオン量（例；Ａｌ３＋）で０．００１〜５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．００１〜３重量％、更に好ましくは０．０１〜２重量％の範囲である。含有量が５重量％以下であれば吸水性能（特に吸水倍率）の低下を抑制できる。一方、０．００１重量％以上であれば吸水速度、通液性（ＳＦＣ）、吸湿時の流動性が向上しうる。なお、粉末として含有する場合、粒子径は水不溶性無機微粒子と同様の範囲である。
【００７３】
（同添加方法）
かかる水溶性多価金属塩は乾燥後の吸水性樹脂、特に好ましくは表面架橋工程、またはその後の第２の表面架橋工程において、粉末状、溶液状またはスラリー液状で使用され、吸水性樹脂の表面が多価金属で被覆ないし反応される。特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）の（１−１０）や特許文献５２の（２−６）、特許文献５３の（２−５）に記載の添加方法が好適に適用できる。これら記載は本願の記載とされる。
【００７４】
（２−５）キレート剤
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、課題を解決のために、特に、尿劣化防止及び着色防止した高吸水倍率の吸水性樹脂粉末を得るために、特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）と同様に、好ましくは、金属キレート剤（以下、単に「キレート剤」ともいう）を含む。本発明のキレート剤としては、効果の面から、高分子化合物又は非高分子化合物、中でも非高分子化合物が好ましく、具体的には、アミノ多価カルボン酸、有機多価燐酸、無機多価燐酸、アミノ多価燐酸から選ばれる化合物が好ましい。効果の面から、キレート剤の分子量は１００〜５０００であることが好ましく、より好ましくは２００〜１０００である。キレート剤を含む場合、着色や劣化の面で優れた吸水性樹脂粉末となる。本願で使用できるキレート剤は特許文献５１の〔２〕の段落〔０１０４〕〜〔０１０８〕に例示され、これら記載は本願の記載とされる。
【００７５】
ここで、多価とは１分子中に複数の該官能基を有し、好ましくは２〜３０個、更には３〜２０個、４〜１０個の該官能基を有する。また、これらキレート剤は水溶性キレート剤、具体的には、１００ｇ（２５℃）の水に１ｇ以上、更には１０ｇ以上溶解する水溶性キレート剤、さらには水溶性非高分子キレート剤であることが好ましい。
【００７６】
なお、これら特許文献５１に例示のキレート剤の中でも、着色防止の観点から、アミノカルボン酸系金属キレート剤、アミノ多価燐酸系金属キレート剤及びこれらの塩が好適に用いられる。好適な官能基（酸基、特にカルボキシ基及びリン酸基からなる酸基）の数は上記範囲（２〜３０個、更には３〜２０個、４〜１０個、５〜９個）である。とりわけ、ジエチレントリアミン５酢酸、トリエチレンテトラミン６酢酸、ｔｒａｎｓ−１，２−ジアミノシクロヘキサン４酢酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスフィン酸）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）及びそれらの塩がより好適に用いられる。これらの中でも、ジエチレントリアミン５酢酸、トリエチレンテトラミン６酢酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）がより好ましく、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）又はその塩が最も好ましく、塩としては、一価の塩が好ましく、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩を挙げることができる。また、これらの塩の中でもナトリウム塩、カリウム塩が特に好ましい。これらの中でも、ジエチレントリアミン５酢酸、トリエチレンテトラミン６酢酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）がより好ましく、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）又はその塩が最も好ましく、塩としては、一価の塩が好ましく、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩を挙げることができる。また、これらの塩の中でもナトリウム塩、カリウム塩が特に好ましい。
【００７７】
キレート剤の含有量は、吸水性樹脂粉末に対して、０．００１〜２重量％、さらには０．００１〜０．５重量％であり、０．００１〜０．１重量％が好ましく、０．００２〜０．１重量％がより好ましく、０．００３〜０．０５重量％が更に好ましく、０．００５〜０．０５重量％が特に好ましい。上記キレート剤の含有量が０．００１重量％未満の場合、耐尿性や経時色調（保存時の着色）が悪化するため、好ましくない。上記キレート剤の含有量が０．５重量％を超える場合、初期着色が大きくなることが見いだされ、初期色調（製造直後の着色）が悪化する場合があるため、好ましくない。
【００７８】
（同添加方法）
かかるキレート剤は、後述の重合工程、ゲル細粒化工程、乾燥工程、粉砕工程・分級工程、表面架橋工程、その他の工程のいずれか１つ以上に添加でき、重合工程では重合工程以前の単量体調整時にキレート剤を添加してもよく、重合中にキレート剤を添加してもよい。特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）や本願優先日に未公開の先願特許文献５２、５３の添加方法が好適に適用できる。好ましくは、重合工程以降に金属キレート剤を混合する。
【００７９】
重合時の添加によって吸水性樹脂粉末内部に均一にキレート剤を含有されることができ、均一な劣化防止を達成できる。また、重合後、特に乾燥後のキレート剤添加によって吸水性樹脂粉末表面にキレート剤を含有させることができ、より劣化や着色しやすい吸水性樹脂粉末表面の劣化や着色を抑えることができ、これら添加の併用することも好適である。前記先願特許文献５２、５３は重合時のキレート剤の使用を開示するが、上記理由で本願では好ましくは表面にキレート剤を含有させ、さらには重合体内部に存在するキレート剤も併用される。
【００８０】
これら製造工程での使用量が実質的に得られた吸水性樹脂粉末中の含有量となるが、特許文献５１に記載の方法で、キレート剤は残存モノマーや水可溶分の定量と同様に水や生理食塩水によって吸水剤からキレート剤を抽出して液体クロマトグラフィーやイオンクロマトグラフィー等で適宜定量できる。
【００８１】
（２−６）鉄イオン量
更に、本発明に係る吸水性樹脂粉末は、特許文献５１と同様に、その着色防止の観点から、好ましいＦｅイオン含有量（Ｆｅ２Ｏ３換算値として）は３ｐｐｍ以下、より好ましくは２ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１．５ｐｐｍ以下、一層好ましくは１ｐｐｍ以下、より一層好ましくは０．５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．１ｐｐｍ以下、特に好ましくは０．０２ｐｐｍ以下である。一方、Ｆｅイオン含有量の下限は特に制限されないが、コスト対効果の面からも０．１ｐｐｍないし０．０２ｐｐｍ程度でも十分であり、原料の精製コストの点から好ましくは０．００１ｐｐｍ以上であり、より好ましくは０．０１ｐｐｍ以上であり、さらに好ましくは０．１ｐｐｍ以上である。よって、上記範囲で上限・下限は選択され、例えば、３（２，１，１．５，１，０．５）〜０．１ｐｐｍである。Ｆｅイオン量の制御には吸水性樹脂粉末の原料中のＦｅイオン量、特に中和に用いる塩基を適宜精製し、例えば、ＮａＯＨ、Ｎａ２ＣＯ３中のＦｅを除去することで、制御することが可能である。Ｆｅイオン量は原料中で測定してもよく、最終の吸水性樹脂粉末で測定してもよい。すなわち、単量体中の鉄イオンの含有量が上記範囲であることが好ましい。
【００８２】
なお、「Ｆｅ２Ｏ３換算値として」とは、鉄を鉄単独又は含有する化合物（Ｆｅ２Ｏ３やその鉄塩、水酸化鉄、鉄錯体等）中のＦｅの絶対量を、Ｆｅ２Ｏ３（分子量１５９．７）に代表される鉄化合物として表記することであり、Ｆｅのカウンターを全て酸化した重量であり、Ｆｅ分として、鉄量は、５５．８５×２／１５９．７で分子量（Ｆｅ２Ｏ３中のＦｅ）で一義的に計算できる。
【００８３】
例えば、Ｆｅが１０（Ｆｅ２Ｏ３の量からＦｅ量を求める場合は、Ｆｅ２Ｏ３量×５５．８５×２／１５９．７として計算される）ｐｐｍのＮａＯＨで中和する場合、ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＨ（分子量７２）＋ＮａＯＨ（分子量４０、Ｆｅが約７ｐｐｍ）→ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＮａ（分子量９４）より、得られるポリアクリル酸ナトリウムには、中和率７５モル％のアクリル酸ナトリウム（分子量８８．５５）では、７ｐｐｍ×４０／８８．５５＝約３ｐｐｍのＦｅ量となる。かかる所定量の鉄は使用後に廃棄する際の吸水性樹脂粉末の分解を促進するが、過剰の鉄は使用時の劣化や使用前の着色の原因となり好ましくない。
【００８４】
（同制御方法）
鉄量の制御は中和に用いる塩基(特に苛性ソーダ)の制御で主に行われ、その他、原料(アクリル酸、架橋剤、水等)の微量鉄の制御、更には重合装置やモノマー配管等の各種吸水性樹脂粉末の装置や配管の樹脂コート、ガラスコート、ステンレス制御等で行える。なお、塩基中や吸水性樹脂粉末中の鉄量は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ１２００−６に記載のＩＣＰ発光分光分析方法で定量でき、定量方法の参考文献として、国際公開第２００８／０９０９６１号を参照することができる。
【００８５】
（２−７）還元剤
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、好ましくは、特許文献５１に記載の無機または有機還元剤、さらに好ましくは無機還元剤、還元性無機元素を有する水溶性無機化合物又は還元性無機元素を有する水溶性有機化合物を含む。なお、上記「水溶性」とは、２５℃の水１００ｇに対して１ｇ以上、更には５ｇ以上、特に１０ｇ以上溶解することをいう。
【００８６】
本発明における無機還元剤は、還元性無機元素を有していればよく、具体的には、還元性の硫黄原子又は還元性の燐原子を有する化合物が挙げられ、好ましくは還元性の硫黄原子を含む化合物又は還元性の燐原子を含む水溶性化合物が挙げられる。
【００８７】
無機還元剤である、硫黄原子を含む無機化合物としては、特に限定されないが、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸カルシウム、亜硫酸亜鉛、亜硫酸アンモニウム等の亜硫酸塩；亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウム、亜硫酸水素カルシウム、亜硫酸水素アンモニウム等の亜硫酸水素塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸アンモニウム等のピロ亜硫酸塩；亜二チオン酸ナトリウム、亜二チオン酸カリウム、亜二チオン酸アンモニウム、亜二チオン酸カルシウム、亜二チオン酸亜鉛等の亜二チオン酸塩；三チオン酸カリウム、三チオン酸ナトリウム等の三チオン酸塩；四チオン酸カリウム、四チオン酸ナトリウム等の四チオン酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウム、チオ硫酸アンモニウム等のチオ硫酸塩；亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸亜鉛等の亜硝酸塩等が挙げられ、リン原子を含む無機化合物としては、次亜リン酸ナトリウム等が挙げられる。これらの中でも、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜二チオン酸塩が好ましく、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、亜二チオン酸ナトリウムがより好ましい。
【００８８】
また、無機還元剤である、硫黄原子を含む水溶性有機化合物としては、特に限定されないが、例えば、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム、ホルムアミジンスルフィン酸及びチオグリコール酸トリス（２−カルボキシエチル）ホスフィン塩酸塩（ＴＣＥＰ）、トリブチルホスフィン（ＴＢＰ）等が挙げられるが、中でも、２−ヒドロキシ−２−スルフィナート酢酸、２−ヒドロキシ−２−スルホナト酢酸、及び／又はこれらの塩が好ましく例示される。
【００８９】
本発明において、無機還元剤は、単量体ないし重合体の固形分に対して、０．０１〜１．０重量％が好ましく、０．０５〜１．０重量％がより好ましく、０．０５〜０．５重量％が特に好ましい。上記無機還元剤の含有量が０．０１重量％以上であれば、経時着色や尿劣化を抑制することができ、また残存モノマー低減にも寄与できる。また、上記無機還元剤の含有量が１．０重量％以下であれば、臭気を抑制することができ、特に、水性液を吸収した後の臭気を効果的に抑制することができる。
【００９０】
（同添加方法）
無機還元剤は特許文献５１に記載の添加方法が好適に適用でき、後述の重合工程、ゲル細粒化工程、乾燥工程、粉砕工程・分級工程、表面架橋工程、その他の工程(表面架橋後の添加工程等)のいずれか１つ以上に添加でき、重合工程では重合開始時に添加してもよいが、一般に還元剤が消費されるため、好ましくは重合中に、さらには重合工程以降に添加することが好ましく、製造工程、特に乾燥工程で消費される還元剤の量を含めて添加すればよい。好ましくは、残存モノマー低減から重合工程以降、さらに着色防止や耐尿性の面、臭気防止からは乾燥工程以降に還元剤を更に混合する。還元剤の添加は還元剤粉末をドライブレンドしてもよいが、効果の面、特に残存モノマー低減効果の面から水溶液（例えば吸水性樹脂粉末１００重量部に水０．５〜２０重量部）として添加され、また好ましくは最終的な吸水性樹脂の含水率［％］も下記範囲とされる。
【００９１】
（２−８）吸水倍率、加圧下吸水倍率、粒度等
（更なる物性）
本発明に係る製造方法で得られるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］であり、下記の物性を更に満たすことが好ましい。当該吸水性樹脂粉末を主成分とし、衛生材料、特に紙オムツへの使用を目的とする場合、上述した重合方法や表面架橋方法等によって、更にはＡＡＰを含めた２以上、特に３以上の物性を制御することが好ましい。吸水性樹脂粉末が下記の各物性を満たさない場合、吸水性樹脂粉末濃度が４０重量％以上の高濃度オムツでは十分な性能を発揮しない虞がある。
【００９２】
（ａ）ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は、上記範囲であり３０［ｇ／ｇ］以上であり、３２［ｇ／ｇ］以上が好ましく、３４ｇ／ｇ以上、３５ｇ／ｇ以上が特に好ましい。ＣＲＣが低いと紙オムツでの吸収量に劣る傾向がある。ＣＲＣの上限値は、特に限定されないが、他の物性（例えば耐尿性、通液性）のバランスから、４５［ｇ／ｇ］以下であり、４２〔ｇ／ｇ〕以下、４０［ｇ／ｇ］以下が好ましい。当該ＣＲＣは、重合時の架橋剤量及びその後の表面架橋（２次架橋）によって適宜制御できる。特許文献５２、５３より、重合時の架橋剤量を低減（例えば、単量体に０．００１〜０．０９モル％の範囲）や水溶性連鎖移動剤（好ましくは、無機リン系還元剤）の使用（例えば単量体に０．００１〜１モル％）する等で適宜調整できる。好適な連鎖移動剤は国際公開第２００５／０２７９８６号に例示され、本発明の記載とする。
【００９３】
（ｂ）ＡＡＰ（圧力に対する吸収性）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末のＡＡＰ（加圧下吸水倍率）は、紙オムツでのモレを防止するため、上記重合及び表面架橋を達成手段の一例として、２．０６ｋＰａないし４．８ｋＰａ（好ましくは４．８ｋＰａ）の加圧下におけるＡＡＰ（ＡＡＰ０．７）は、１０［ｇ／ｇ］以上であり、１３［ｇ／ｇ］以上、１６［ｇ／ｇ］以上、２０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２２［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２４［ｇ／ｇ］以上が更に好ましい。なお、２．０６ｋＰａで規定する場合、上記範囲２０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２２［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２４［ｇ／ｇ］で、さらには２６［ｇ／ｇ］以上、２８［ｇ／ｇ］以上、３０［ｇ／ｇ］以上が好ましい。
【００９４】
ＡＡＰの上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスから、荷重４．８ｋＰａ（ＡＡＰ０．７）では２８［ｇ／ｇ］以下であり、２６［ｇ／ｇ］以下が好ましい。また、荷重２．０６ｋＰａ（ＡＡＰ０．３）では３５［ｇ／ｇ］以下が好ましく、３０［ｇ／ｇ］以下がより好ましく、２８［ｇ／ｇ］以下が更に好ましい。
【００９５】
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］であり、上記の範囲で選択される。なお、加圧下吸収倍率は荷重に依存するため、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）＞加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）であり、その比は０．３〜０．９５倍程度の範囲である。なお、当該ＡＡＰ０．７は、粒度制御後の表面架橋によって向上させることができ、上記範囲となるまで表面架橋を行うことによって、本発明の新規な吸水性樹脂粉末が得られると共に、吸水速度（ＦＳＲ）を維持した状態でＡＡＰや通液性（ＳＦＣ）を向上させることができる。
【００９６】
なお、当該ＡＡＰは、粒度制御後の表面架橋によって向上させることができ、上記範囲となるまで表面架橋を行うことによって、本発明の新規な吸水性樹脂粉末が得られると共に、吸水速度（ＦＳＲ）を維持した状態で通液性（ＳＦＣ）を向上させることができる。
【００９７】
（ｃ）Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ（残存モノマー）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末のＲｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ（残存モノマー）は、安全性の観点から、上記重合を達成手段の一例として、通常、５００ｐｐｍ以下、好ましくは０〜４００ｐｐｍ、より好ましくは０〜３００ｐｐｍ、特に好ましくは０〜２００ｐｐｍに制御される。当該残存モノマーは、後述の重合時の重合開始剤及びその後ゲル粉砕の乾燥条件、さらに、上記還元剤の使用（特許文献５１を参照）によって適宜制御できる。また、重合時の重合禁止剤（特にｐ−メトキシフェノール量）やＦｅ量の上記範囲で制御も好適な手段である。
【００９８】
（ｄ）劣化可溶分
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、劣化可溶分（０．０５％Ｌ−Ａ生食・２時間／６０℃、抽出リンス１時間／室温）が好ましくは４０重量％以下、さらには３０重量％以下、２５重量％以下、２３重量％以下、２０重量％以下である。劣化可溶分が４０重量％を超えると紙オムツ使用時に、尿によってゲル劣化が進行し、もれや戻りの原因となる。劣化可溶分の制御には上記キレート剤の使用、さらには還元剤の使用、特に併用が好適である。また、重合時の連鎖移動剤の使用も好適な手法であり適宜使用さらにはキレート剤還元剤と併用される。
【００９９】
劣化可溶分の下限は少ない方が好ましいが、キレート剤を使用しても、劣化可溶分の低減には吸水倍率（ＣＲＣ）の低減が必要であり、高いＣＲＣとのバランスから５重量％、さらには１０重量％でも十分である。劣化可溶分や劣化可溶分増加量（＝劣化可溶分−１６時間可溶分の差）が４０重量％を超えると、尿等の体液に対する安定性が不足し、実使用において長時間吸収体を使用した場合に十分な吸収能力を発揮できない。
【０１００】
一般に、劣化可溶分は吸水性樹脂粉末の架橋構造に依存し、架橋構造が密になると劣化可溶分は低下するものの、吸水倍率（ＣＲＣ）は増加する傾向にある。本発明では、吸水性樹脂粉末の架橋構造、すなわち、重合工程における内部架橋剤量を制御することによっても、劣化可溶分量を所定の範囲に制御できることを見出した。
【０１０１】
本発明では、上記劣化可溶分増加量が小さい吸水性樹脂粉末が得られ、後述の劣化条件（Ｌ−アスコルビン酸）でも可溶分の増加が少なく、結果、尿の種類（Ｌ−アスコルビン酸等の劣化成分量の変化）によっても安定的な吸収を示す。当該劣化可溶分増加量は４０％以下が好ましく、以下順に、３０％以下、２０％以下、１０％以下、５％以下が好ましく、また、下限値としてはマイナスの場合もあり、−２０％以上が好ましく、−１０％以上がより好ましく、０％以上が更に好ましい。なお、劣化可溶分増加量を上記範囲内とするには、キレート剤や還元剤を使用する本発明に係る製造方法で達成される。
【０１０２】
（ｅ）吸湿試験後の粉末ブロッキング率
吸湿試験後の粉末ブロッキング率は好ましくは０〜３０重量％、より好ましくは０〜２０重量％、さらに好ましくは０〜１０重量％、特に好ましくは０〜５重量％である。吸湿試験後の粉末ブロッキング率は、後述の実施例に記載の方法により測定される。
【０１０３】
吸湿ブロッキング率が３０重量％以下であれば、例えば紙オムツ等を製造する場合、粉体の流動性が良好となり、紙オムツの製造が容易となる。これら粉末ブロッキング率は上記（２−３）水不溶性無機微粒子の使用、その他、界面活性剤で達成される。
【０１０４】
すなわち、吸湿試験後の粉末流動性（Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ性）は好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％、さらに好ましくは９０〜１００重量％、特に好ましくは９５〜１００重量％である。「吸湿試験後の粉末流動性」は１００重量％から「吸湿試験後の粉末ブロッキング率」を差し引くことによって算出される。
【０１０５】
（ｆ）粒度
本発明で得られる吸水性樹脂粉末の物性向上の観点から、分級後の吸水性樹脂粒子の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、３００〜５００μｍが好ましく、３２０〜５００μｍがより好ましく、３５０〜４５０μｍが更に好ましい。また、目開き１５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過する微細な粒子は少ないほどよく、吸水性樹脂粒子全体に対して、通常０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。また、目開き８５０μｍ以上（或いは７１０μｍ以上）（ＪＩＳ標準篩）を通過しない巨大な粒子も少ないほどよく、吸水性樹脂粒子全体に対して、通常０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。また、本発明では、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である粒子の割合、更には１５０μｍ以上７１０μｍ未満である粒子の割合が、吸水性樹脂粒子全体に対して、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上（上限は１００重量％）に調整される。更に、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、０．２０〜０．５０が好ましく、０．２５〜０．５０がより好ましく、０．２５〜０．４５がさらに好ましく、０．３０〜０．４０が特に好ましい。
【０１０６】
これらの粒度は重合、粉砕、分級、造粒や微粉回収で適宜調整され、好ましくは本発明の吸水性樹脂粉末は造粒粒子ないし微粉回収（例えば、全体の１〜３０重量％を微粉リサイクル）を含むことで、吸水速度も向上し、粒度も制御できる。造粒は電子顕微鏡写真や米国特許第７４７３４７０号に準じて衝撃による粒度シフトで確認できる。
【０１０７】
本発明の吸水性樹脂粉末は、好ましくは造粒によって平均粒子径を造粒前の１．０１〜２倍、１．０５〜１．５倍、１．０８〜１．３倍になり、また、１０〜３００μｍ、２０μｍ〜１００μｍの幅で増加する。
【０１０８】
これらの粒度は、欧州特許第０３４９２４０号明細書７頁２５〜４３行（さらに詳細には欧州公告特許第１５９４５５６号）に記載された「（１）  Ａｖｅｒａｇｅ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ  ａｎｄ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する。なお、粒度測定で使用する標準篩（目開き）は、対象物の粒度によって適宜追加してもよい。例えば、欧州公告特許第１５９４５５６号に準じて目開きが７１０μｍ、６００μｍ等の標準篩を追加すればよい。上記表面架橋前の粒度は、好ましくは表面架橋後、更には最終製品にも適用される。つまり、上記粒度は、本発明に係る吸水性樹脂粉末にも同様に適用される。
【０１０９】
（ｇ）Ｅｘｔ（水可溶分）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末のＥｘｔ（水可溶分／ＥＲＴ４１０．０２−０２）は、液溶出分の影響で紙オムツでの使用時のべとつき等を防ぐため、３５重量％以下が好ましく、２５重量％以下がより好ましく、２０重量％以下、１５重量％以下が更に好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。当該Ｅｘｔは、重合時の架橋剤量及びその後のゲル粉砕での水可溶分量増加によって適宜制御できる。なお、水可溶分の低減には一般に吸水倍率（ＣＲＣ）の低下や生産性低下を招くため、下限は１０重量％（ないし１３重量％、さらには１５重量％）程度でも十分であり、よって、バランスから水可溶分は例えば１０〜３５重量％、１０〜２５重量％、１０〜２０重量％の範囲でもよい。さらには下限が１３重量％、１５重量％であってもよい。
【０１１０】
（ｈ）含水率
本発明で得られる吸水性樹脂粉末の含水率（％）は、０．１〜１５重量％、０．５〜１０重量％、１〜８重量％の範囲に調整される。含水率が過度に低いと吸水性樹脂粉末の耐衝撃安定性や粉塵防止におとり、また、含水率が過度に高いと吸水倍率の低下や凝集ないし経時着色の問題がある。また所定量の含水率によって保存時や還元剤使用時に残存モノマーや残存架橋剤の低減という利点も有する。
【０１１１】
（ｉ）吸水速度
紙オムツ吸収の面から吸水速度であるＦＳＲ（国際公開第２００９／０１６０５５号）は０．２０［ｇ／ｇ／ｓ］以上、０．２５［ｇ／ｇ／ｓ］以上、０．３０［ｇ／ｇ／ｓ］以上、０．３２［ｇ／ｇ／ｓ］以上、０．３５［ｇ／ｇ／ｓ］以上、０．３７［ｇ／ｇ／ｓ］以上とされる。他の物性とのバランスからＦＳＲの上限は２．０［ｇ／ｇ／ｓ］以下、さらには１．０［ｇ／ｇ／ｓ］程度である。Ｖｏｒｔｅｘ吸水速度も９０秒以下、６０秒以下、４０秒以下とされ、下限は１秒以上、１０秒程度である。吸水速度は本発明の製造方法で制御できる。本発明では吸水速度の向上、中でもＦＳＲ向上、特に上記範囲のＦＳＲへ、特にＦＳＲ０．３０［ｇ／ｇ／ｓ］以上へのより顕著に効果を発揮するため、かかる高吸水速度の吸水性樹脂粉末の製法に好適に適用できる。
【０１１２】
（ｊ）「Ｄｅｎｓｉｔｙ」（ＥＲＴ４６０．２−０２）
嵩密度「Ｄｅｎｓｉｔｙ」は本願発明の内部気泡率の制御によって０．５８［ｇ／ｃｍ３］以上、０．６０〜０．８５［ｇ／ｃｍ３］、０．６１〜０．８０［ｇ／ｃｍ３］、０．６２〜０．７８［ｇ／ｃｍ３］の範囲とされる。嵩密度を向上させることで、コンパクト化で輸送や保存のコストを削減でき、また、通液性を向上できる。
【０１１３】
（ｋ）表面張力
表面張力が過度に低いと、紙オムツでのＲｅ−Ｗｅｔが増加するため、米国特許第７４７３７３９号で規定される表面張力は、６４［Ｎ／ｍ］以上、６６［Ｎ／ｍ］以上、６８［Ｎ／ｍ］以上、７０［Ｎ／ｍ］以上の順に高く制御される。上限は通常７５［Ｎ／ｍ］程度であり、これら制御は界面活性剤等の未使用ないし減量で調整できる。
【０１１４】
（ｌ）初期色調（別称；初期着色）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、紙オムツ等の衛生材料向けに好適に使用できるものであり、白色粉末であることが好ましい。好ましくは、清潔感の点から、ＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗ  Ｉｎｄｅｘ）値が０〜２５であり、より好ましくは０〜１０である。なお、初期色調とは、吸水性樹脂粉末製造後の色調であるが、一般的には工場出荷前測定される色調とされる。また、例えば、３０℃以下、相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下での保存であれば製造後、１年間以内に測定される値である。
【０１１５】
（ｍ）経時色調（別称；経時着色）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、紙オムツ等の衛生材料向けに好適に使用できるものであり、その際、高い湿度や温度条件下での長期貯蔵状態においても著しく清浄な白い状態を維持することが好ましい。上記長期貯蔵状態は、長期貯蔵色安定性促進試験として、後述の実施例を含め、吸水性樹脂粉末を温度７０±１℃、相対湿度６５±１％ＲＨの雰囲気に７日間曝露した後の吸水性樹脂粉末のＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗ  Ｉｎｄｅｘ）値を測定することで調べることができる。本発明に係る吸水性樹脂粉末は、上記長期貯蔵色安定性促進試験後のＹＩ値が０〜５０が好ましく、０〜３０がより好ましい。
【０１１６】
なお、上記ＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗ  Ｉｎｄｅｘ）値は後述の実施例における方法により測定することができる。
【０１１７】
（２−９）従来の技術
特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット）には着色防止のために、キレート剤及び還元剤を併用したうえで、さらに、無機微粒子、メトシキフェノール、含水率を開示するが、特定内部気泡率やその本願制御方法を開示しない。
【０１１８】
本願優先日には未公開の先願特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）は、吸水速度と通液性のために、特定発泡重合によって内部気泡率２．８〜６．６％の吸水性樹脂粉末を開示し（請求項３２、表３等）、比較例１７、１８では従来品（市販品）として内部気泡率０．６０％ないし１．２１％の吸水性樹脂粉末を開示するが、本願内部気泡率の制御方法に基づく、０．１〜２．５％の内部気泡率を有する（好ましくは無機微粒子を含む）吸水性樹脂粉末を開示しない。
【０１１９】
特許文献５２は内部気泡率２．８〜６．６％の吸水性樹脂粉末を開示するが、本願規定の諸物性や本願内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末を開示しない。本願は特許文献５２より内部気泡率を低く制御し、さらに表面架橋後の吸水倍率（ＣＲＣ）を高くすることで耐衝撃性及び紙オムツでの吸収能力を向上させた。
【０１２０】
本願優先日には未公開の先願特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）は、特定ゲル粉砕による内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末を開示（請求項２１、表３等）するが、メトシキフェノールの使用を開示しないし、０．７〜２．５％の内部気泡率を有するｐ−メトキシフェノール（ＭＱ）や無機微粒子を含む吸水性樹脂粉末を開示しない。本願は特許文献５２にさらにｐ−メトキシフェノール（ＭＱ）を使用することで耐候性を向上させ、さらに表面架橋後の吸水倍率（ＣＲＣ）を高くすることで紙オムツでの吸収能力を向上させた。
【０１２１】
また、従来、吸水速度の向上のために、吸水性樹脂の発泡重合は上記特許文献１８〜３５等において知られている。しかしながら、特許文献４５（米国特許第６１００７３５８号）や相当する本願比較例８等に代表される従来の発泡重合では、内部気泡率の制御が困難であった。その結果、６．６％を越えて過度に内部気泡を含有したり、特許文献４３、４４のように発泡のために多量の界面活性剤（例えば０．１〜１０重量％）を使用するため、得られた吸水性樹脂粉末の表面張力が低下（特に６０［ｍＮ／ｍ］未満、更には５５［ｍＮ／ｍ］未満）したり、過度の発泡によって微粉が発生（特に１０重量％以上）したりする問題を有した。
【０１２２】
また、非特許文献１のｐ．１９７〜１９９及びＴａｂｌｅ５．６には、市販の（ポリアクリル酸系）吸水性樹脂（５種類）について、その４０〜６０ｍｅｓｈ−Ｃｕｔ（上下限４２５〜２５０μｍの粉末に相当）品のＢＥＴ表面積、吸水速度、吸水倍率、嵩比重及び見かけ密度を開示している。
【０１２３】
かかる非特許文献１には、メタノール湿式法による見かけ密度の具体的数値として、商品名Ａｒａｓｏｒｂ７２０（荒川化学）及びＳａｎｗｅｔ  １Ｍ−１０００（三洋化成）は１．５００［ｇ／ｃｍ３］、Ａｒｉｄａｌｌ  １０７８（アメリカン・コロイド）は１．２５０［ｇ／ｃｍ３］、Ａｑｕａｋｅｅｐ（住友精化）及びＤｒｙｔｅｃｈ５１０（ダウ・ケミカル）は１．６６７［ｇ／ｃｍ３］である事実を開示する。即ち、非特許文献１は見かけ密度が１．２５０〜１．６６７［ｇ／ｃｍ３］である５種類の市販の吸水性樹脂を開示する。非特許文献１には、４０〜６０ｍｅｓｈ−Ｃｕｔ品での見かけ密度（メタノール湿式法）について、本願全体粒度での乾式密度とも相違し、また、個別の真密度やその化学組成の記載もないが、Ａｑｕａｋｅｅｐ（逆相懸濁重合・球状粒子）の真密度１．６６７［ｇ／ｃｍ３］がほぼ真密度であり、且つ、Ｔａｂｌｅ５．６に掲載された５種類の市販の吸水性樹脂が全て同じ化学組成であると仮定すると、市販の吸水性樹脂（Ｔａｂｌｅ５．６）の内部気泡率は、０％または０％に近いタイプ（Ａｑｕａｋｅｅｐ、Ｄｒｙｔｅｃｈ５１０）と、約１０〜２５％のタイプ（Ａｒａｓｏｒｂ７２０、Ｓａｎｗｅｔ  １Ｍ−１０００、Ａｒｉｄａｌｌ  １０７８）に上記仮定のもとで大別される。一方、本発明は、内部気泡率（２．８〜６．６％）及び粒度を特定の狭い範囲（粒度８５０〜１５０μｍの割合が９５重量％以上）に制御することを特徴とする。
【０１２４】
また、上記特許文献３１（米国特許第５８５６３７０号）は、アゾ化合物を使用することで乾燥状態での密度が１．０［ｇ／ｃｍ３］を超えて、膨潤状態での密度（比重瓶で測定）が１．０［ｇ／ｃｍ３］の多孔質吸水性樹脂を開示するが、本発明の特定の内部気泡率（０．１〜２．５％）や粒度を開示しない。
【０１２５】
本願は上記特許文献１〜５０、特に特許文献５１〜５３に開示のない吸水性樹脂によって、着色と吸水速度を両立した。
【０１２６】
さらに、上記特許文献５２及び特許文献５３の実施例では、重合工程における内部架橋剤としてのポリエチレングリコールジアクリレートが多く、本願のような劣化可溶分量が少ない吸水性樹脂粉末を開示しない。
【０１２７】
〔３〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法
本発明の一形態に係る吸水性樹脂粉末の製造方法（第１の方法）は、ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、重合で得られた気泡を有する含水ゲル状重合体を混練細粒化する工程、ゲル粉砕後の乾燥工程、内部気泡率０．１〜２．５％の粉砕分級物を表面架橋して無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程を含む、下記式で規定する内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法である。
【０１２８】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
また、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法（第２の方法）は、ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程、ｐ−メトキシフェノールを含み、内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂を得る工程、及び重合時または重合工程以降にキレート剤を添加する工程を含み、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０〜４５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０〜３５［ｇ／ｇ］、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．７）が１０〜２８［ｇ／ｇ］とする工程を含む、下記式で規定する内部気泡率が０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末の製造方法を提供する。
【０１２９】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
好ましくは、無機微粒子をさらに混合する。内部気泡率０．１〜２．５％の吸水性樹脂粉末を得る工程は好ましくは後述の重合及びゲル粉砕がなされる。
【０１３０】
第１の方法、第２の方法とも吸水倍率の観点から、吸水性樹脂粉末の可溶分は好ましくは４０重量％以下、３０重量％以下、２０重量％以下であり、下限は１０重量％程度でも十分である。単量体中のＦｅイオン量は好ましくは３ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．１〜３ｐｐｍである。さらには無機還元剤が混合される。さらには多価金属イオンが混合される。また、好ましくは、キレート剤および水不溶性無機微粒子が併用される。
【０１３１】
以下、各工程について説明する。
【０１３２】
（３−１）重合工程
本工程は、アクリル酸（塩）を主成分とする水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体（以下、「含水ゲル」または「含水ゲル状重合体」と称することがある）を得る工程である。すなわち、本工程は、ｐ−メトキシフェノールを含み、アクリル酸を主成分とする単量体水溶液を発泡重合ないし沸騰重合する工程である。なお、沸騰重合とは重合溶媒である水の沸点１００℃以上を経由する重合（特に重合熱での沸騰）であり、また、発泡重合とは重合時または重合中に気泡を重合体や単量体中に含有ないし発生させる重合（例えば単量体への発泡剤の使用や不活性ガスの分散）を意味する。好適な重合方法としては先願・特許文献５２、５３の方法が例示できる。
【０１３３】
（単量体）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末は、その原料（単量体）として、アクリル酸（塩）を主成分として含む単量体を使用し、通常、水溶液状態で重合される。単量体水溶液中の単量体（モノマー）濃度としては、１０〜８０重量％が好ましく、２０〜８０重量％がより好ましく、３０〜７０重量％が更に好ましく、４０〜６０重量％が一層好ましく、３０〜５５重量％が特に好ましい。
【０１３４】
また、上記単量体水溶液の重合により得られる含水ゲルは、吸水性能や残存モノマーの観点から、重合体の酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。かかる部分中和塩としては特に限定されないが、吸水性能の観点から、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩から選ばれる一価塩が好ましく、アルカリ金属塩がより好ましく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩から選ばれるアルカリ金属塩が更に好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。従って、上記中和に用いられる塩基性物質としては特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物、炭酸（水素）ナトリウム、炭酸（水素）カリウム等の炭酸（水素）塩等の一価の塩基性物質が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。
【０１３５】
上記中和は、重合前、重合中又は重合後でのそれぞれの形態・状態で行うことができ、例えば、未中和又は低中和（例えば、０〜３０モル％）のアクリル酸を重合して得られる含水ゲルを中和、特にゲル粉砕と同時に中和を行うこともできるが、生産性や物性向上等の観点から、重合前のアクリル酸に対して中和を行うことが好ましい。即ち、中和されたアクリル酸（アクリル酸の部分中和塩）を単量体として使用することが好ましい。
【０１３６】
なお、上記中和における中和率は、特に限定されないが、最終的な吸水性樹脂粉末として１０〜１００モル％が好ましく、３０〜９５モル％がより好ましく、４５〜９０モル％が更に好ましく、６０〜８０モル％が特に好ましい。また、中和温度についても特に限定されないが、１０〜１００℃が好ましく、３０〜９０℃がより好ましい。
【０１３７】
また、本発明で得られる吸水性樹脂粉末の物性改善を目的として、澱粉、セルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸（塩）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂又は吸水性樹脂；炭酸塩、アゾ化合物、気泡等の各種発泡剤；界面活性剤；添加剤等の任意成分を、単量体水溶液、含水ゲル、乾燥重合体又は吸水性樹脂等、本発明の製造工程のいずれかにおいて添加することができる。これら任意成分の添加量は、上記水溶性樹脂又は吸水性樹脂の場合、単量体に対して、好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜２０重量％、更に好ましくは０〜１０重量％、特に好ましくは０〜３重量％である。一方、上記発泡剤、界面活性剤又は添加剤の場合は０〜５重量％が好ましく、０〜１重量％がより好ましい。なお、上記水溶性樹脂又は吸水性樹脂の添加によって、グラフト重合体又は吸水性樹脂組成物が得られるが、これら澱粉−アクリル酸重合体、ＰＶＡ−アクリル酸重合体等も本発明ではポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末として扱う。
【０１３８】
また、本発明においては、アクリル酸（塩）を主成分として使用する際、アクリル酸（塩）以外の親水性又は疎水性の不飽和単量体（以下、「他の単量体」を称する）を併用してもよい。かような他の単量体としては特に限定されないが、例えば、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ステアリルアクリレート、及びこれらの塩等が挙げられる。他の単量体を用いる場合、その使用量は適宜決定され、特に限定されないが、全単量体中で０〜５０モル％が好ましく、０〜３０モル％がより好ましく、０〜１０モル％が更に好ましい。
【０１３９】
（内部架橋剤）
本発明において、得られる吸水性樹脂粉末の吸水性能の観点から、架橋剤（以下「内部架橋剤」と称することもある）を使用することが好ましい。該内部架橋剤としては特に限定されないが、例えば、アクリル酸との重合性架橋剤、カルボキシル基との反応性架橋剤、又はこれらを併せ持った架橋剤等が挙げられる。
【０１４０】
上記重合性架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリオキシエチレン）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アリロキシアルカン等分子内に重合性二重結合を少なくとも２個有する化合物が挙げられる。また、上記反応性架橋剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル；プロパンジオール、グリセリン、ソルビトール等の多価アルコール等の共有結合性架橋剤、アルミニウム塩等の多価金属化合物等のイオン結合性架橋剤が挙げられる。これらの中でも、吸水性能の観点から、アクリル酸との重合性架橋剤がより好ましく、アクリレート系、アリル系、アクリルアミド系の重合性架橋剤が特に好ましい。これらの内部架橋剤は１種を単独で用いてもよいし、又は２種以上を併用してもよい。なお、上記重合性架橋剤と共有結合性架橋剤とを併用する場合、その混合比率は１０：１〜１：１０が好ましい。
【０１４１】
また、上記内部架橋剤の使用量は、物性の観点から架橋剤を除く上記単量体に対して、０．００１〜５モル％が好ましく、０．００２〜２モル％がより好ましく、０．０４〜１モル％が更に好ましく、０．０６〜０．５モル％が特に好ましく、０．０６〜０．０８モル％が最も好ましい。更に本発明の特に好ましい形態では、上記重合性架橋剤を好ましくは０．０１〜１モル％、より好ましくは０．０４〜０．５モル％、更に好ましくは０．０５〜０．１モル％であり、特に好ましくは０．０６〜０．０８モル％使用する。
【０１４２】
（重合開始剤）
本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜選択され、特に限定されないが、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。上記重合開始剤の使用量は、上記単量体に対して、０．０００１〜１モル％が好ましく、０．０００５〜１モル％がより好ましく、０．００１〜１モル％がさらに好ましく、０．００１〜０．５モル％が特に好ましい。上記重合開始剤の使用量が１モル％以下であれば吸水性樹脂粉末の色調の悪化を防止できる。また、上記重合開始剤の使用量が０．０００１モル％以上であれば残存モノマーの増加を防止できる。また、一定量の内部気泡を含有させるため、気泡を含有させた単量体を使用したり、発泡剤（例えば水溶性アゾ化合物、炭酸（水素）塩、尿素類）や沸騰重合させたりしてもよい。
【０１４３】
光分解型重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等を例示することができる。また、熱分解型重合開始剤としては、例えば、過硫酸塩（過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム）、過酸化物（過酸化水素、ｔ−ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド）、アゾ化合物（２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド等）等を例示することができる。
【０１４４】
レドックス系重合開始剤としては、例えば、上記過硫酸塩や過酸化物に、Ｌ−アスコルビン酸や亜硫酸水素ナトリウム等の還元性化合物を併用し、両者を組み合わせた系を例示することができる。また、上記光分解型開始剤と熱分解型重合開始剤とを併用することも、好ましい態様として挙げることができる。
【０１４５】
（重合方法）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の製造方法において、その重合方法は、噴霧液滴重合や逆相懸濁重合で粒子状含水ゲルを得てもよいが、得られる吸水性樹脂粉末の通液性（ＳＦＣ）及び吸水速度（ＦＳＲ）並びに重合制御の容易性等の観点から、水溶液重合が採用され、当該水溶液重合はタンク式（サイロ式）の無攪拌重合でもよいが、好ましくはニーダー重合又はベルト重合、より好ましくは連続水溶液重合、更に好ましくは高濃度連続水溶液重合、特に好ましくは高濃度・高温開始連続水溶液重合が採用される。なお、攪拌重合とは、含水ゲル（特に重合率１０モル％以上、更には５０モル％以上の含水ゲル）を攪拌、特に攪拌及び細分化しながら重合することを意味する。また、無攪拌重合の前後において、単量体水溶液（重合率が０〜１０モル％未満）を適宜攪拌してもよい。
【０１４６】
上記連続水溶液重合として、例えば、米国特許第６９８７１７１号、同第６７１０１４１号等に記載の連続ニーダー重合や、米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に記載の連続ベルト重合が挙げられる。これらの水溶液重合によって、高生産性で吸水性樹脂粉末を製造することができる。
【０１４７】
（３−２）ゲル粉砕工程
本工程は、重合で得られた気泡を有する含水ゲル状重合体を混練細粒化する工程である。具体的には、本工程は、重合中または重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程であり、上述した重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細分化して、粒子状の含水ゲル状架橋重合体（以下、「粒子状含水ゲル」と称することもある）を得る工程である。
【０１４８】
本工程は、上述した重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細分化して、粒子状の含水ゲル状架橋重合体（以下、「粒子状含水ゲル」と称することもある）を得る工程である。なお、ゲル粉砕工程は重合後に行われることが好ましい。なお、下記粉砕工程・分級工程での「粉砕」と区別して、本工程は「ゲル粉砕」という。ゲル粉砕装置としては、特に限定されず、バッチ型又は連続型の双腕型ニーダー等、複数の回転撹拌翼を備えたゲル粉砕機や、１軸押出機、２軸押出機、ミートチョッパー、特にスクリュー型押出機等が挙げられる。ゲル粉砕技術は、米国特許第７６９４９００号、同第６５６５７６８及び同第６１４０３９５等に開示されている。
【０１４９】
（特許文献５３）
本発明で内部気泡率の制御方法は、好ましくは本願優先日には未公開の先願特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）の（２−２）ゲル粉砕工程に記載のゲル粉砕が適用され、本発明では内部気泡率及びその制御のために、従来以上のせん断力を与え、水可溶分の重量平均分子量を増加させる程度までせん断する製造方法が適用される。
【０１５０】
以下、特許文献５３の（２−２）ゲル粉砕工程はそのまま本発明に適用でき、かかる記載は本発明の記載とする。
【０１５１】
（ゲル粉砕前の含水ゲルの物性）
本発明の吸水性樹脂粉末の好ましい製造方法（好ましい第１のゲル粉砕による製造方法）ではゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が一定範囲に制御される。当該製造方法では、ゲル温度、樹脂固形分、ゲルＣＲＣ、ゲルＥｘｔ及び水可溶分の重量平均分子量のいずれか１つ以上の物性を、以下の範囲に制御した含水ゲル状架橋重合体（「ポリアクリル酸（塩）架橋重合体」ともいう）をゲル粉砕することが好ましい。
【０１５２】
好ましくは、樹脂固形分が１０〜８０重量％の含水ゲル状架橋重合体を下記（１）〜（４）の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行う。
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）１８〜６０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕、
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））９〜４０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕、
（３）含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量を１０,０００〜５００，０００［Ｄａ］増加、
（４）含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０〜２０００μｍ、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０となるまでゲル粉砕
ただし、ゲル粉砕が上記（４）の場合、乾燥には通気（ベルト型）乾燥機が用いられ、通気（ベルト型）乾燥機に投入する際の、粒子状の含水ゲル状重合体の樹脂固形分が１０〜８０重量％であり、上記通気ベルト型乾燥機での乾燥温度が１５０〜２５０℃、かつ、熱風の風速が垂直方向（上下方向）に０．８〜２．５［ｍ／ｓ］である。
【０１５３】
ここで、本発明のゲル粉砕は、上記（１）〜（４）の何れか１つ以上を必須に満たし、好ましくは２つ以上、更には３つ以上、特に４つが満たされる。また、乾燥工程では、ゲル粉砕が上記（４）に限らず、好ましくは上記（１）〜（３）のゲル粉砕においても上記通気ベルト型乾燥機での乾燥及びその乾燥条件（熱風の風速等）が適用される。また、更に好ましくは表面架橋、特に後述の共有結合性表面架橋剤及びイオン結合性表面架橋剤が併用される。
【０１５４】
また、本発明では上記キレート剤や還元剤の使用、及び／又は、内部架橋剤量の制御によって、劣化可溶分が制御される。
【０１５５】
即ち、本発明の吸水性樹脂粉末の好ましい製造方法（第１の製造方法）は、例えば、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル状重合体）のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０〜８０重量％の含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）１８〜６０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕した後に、乾燥温度が１５０〜２５０℃で乾燥し、更に表面処理を行うポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法である。
【０１５６】
また、本発明の吸水性樹脂粉末の好ましい製造方法（好ましい第２の製造方法）ではゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が一定範囲に制御される。当該製造方法では、ゲル温度、樹脂固形分、ゲルＣＲＣ、ゲルＥｘｔ及び水可溶分の重量平均分子量のいずれか１つ以上の物性を、以下の範囲に制御した含水ゲル状架橋重合体（ポリアクリル酸（塩）架橋重合体）をゲル粉砕することが好ましい。
【０１５７】
即ち、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法（第２の製造方法）は、例えば、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０〜８０重量％の含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））９〜４０［Ｊ／ｇ］でゲル粉砕した後に、乾燥機での乾燥温度が１５０〜２５０℃で乾燥し、更に表面処理を行うポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法である。
【０１５８】
下記（ａ）〜（ｅ）、及び、「ゲル粉砕機」〜「ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの物性」の記載は、「（ｂ）ゲル粉砕後のゲルＣＲＣ」、「（ｃ）ゲル粉砕後のゲルＥｘｔ」を除いて、特許文献５３の公開公報（段落「００８０」〜「０１２７」）をそのまま適用でき、かかる記載は本発明の記載とする（（ａ）ゲル温度、（ｂ）樹脂固形分、（ｃ）ゲルＣＲＣ、（ｄ）ゲルＥｘｔ、（ｅ）水可溶分の重量平均分子量、（ゲル粉砕機）、（多孔板）、（ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）／ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ２））、（ゲル粉砕領域）、（ゲル粉砕装置の稼働条件）、（水の使用）、（添加剤の使用）、（ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの物性））。
【０１５９】
本発明において、含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、上限値として、６０［Ｊ／ｇ］以下が好ましく、５０［Ｊ／ｇ］以下がより好ましく、４０［Ｊ／ｇ］以下が更に好ましい。また、下限値としては、１８［Ｊ／ｇ］以上が好ましく、２０［Ｊ／ｇ］以上がより好ましく、２５［Ｊ／ｇ］以上が更に好ましい。例えば、本発明において、含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、１８〜６０［Ｊ／ｇ］であり、好ましくは２０〜５０［Ｊ／ｇ］であり、より好ましくは２５〜４０［Ｊ／ｇ］である。当該ＧＧＥを上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を含水ゲルに与えながらゲル粉砕することができる。なお、上記ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、ゲル粉砕機の空運転時のエネルギーを含んで規定される。
【０１６０】
また、本発明において、ゲル粉砕機の空運転時のエネルギーを除外したゲル粉砕エネルギー（２）によって規定することもできる。即ち、本発明においては、含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、上限値として、４０［Ｊ／ｇ］以下が好ましく、３２［Ｊ／ｇ］以下がより好ましく、２５［Ｊ／ｇ］以下が更に好ましい。また、下限値としては、９［Ｊ／ｇ］以上が好ましく、１２［Ｊ／ｇ］以上がより好ましく、１５［Ｊ／ｇ］以上が更に好ましい。例えば、本発明において、含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、９〜４０［Ｊ／ｇ］であり、好ましくは１２〜３２［Ｊ／ｇ］であり、より好ましくは１５〜２５［Ｊ／ｇ］である。当該ＧＧＥを上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を含水ゲルに与えながらゲル粉砕することができる。
【０１６１】
ゲル粉砕前の含水ゲルにおける水可溶分の重量平均分子量は、５０，０００〜４５０，０００[Ｄａ]が好ましく、１００，０００〜４３０，０００[Ｄａ]がより好ましく、１５０，０００〜４００，０００[Ｄａ]が更に好ましい。
【０１６２】
上記水可溶分の重量平均分子量が５０，０００[Ｄａ]以上であれば、ゲル粉砕後に得られる粒子状含水ゲルの粒子径が細かくなりすぎず、所望する物性の吸水性樹脂粉末を得ることができる。また、上記水可溶分の重量平均分子量が４５０，０００[Ｄａ]以下であれば、架橋点が十分に存在し、せん断によるダメージを抑制できるため、ゲル粉砕後の水可溶分量の増加等の性能低下を防止できる。かような水可溶分の重量平均分子量は、重合時の架橋剤添加量や重合濃度、その他必要により連鎖移動剤等で適宜制御することができる。
【０１６３】
ゲル粉砕前の含水ゲルの樹脂固形分は、物性の観点から、１０〜８０重量％であり、好ましくは３０〜８０重量％、より好ましくは４０〜８０重量％、更に好ましくは４５〜６０重量％であり、特に好ましくは５０〜６０重量％である。上記樹脂固形分が１０重量％以上であれば含水ゲルの軟度の過度の増加を抑制でき、逆に上記樹脂固形分が８０重量％以下であれば含水ゲルの硬度の過度の増加を抑制でき、粒子形状や粒度分布の制御が容易となるため好ましい。かような含水ゲルの樹脂固形分は、重合濃度や重合中の水分蒸発、重合工程への吸水性樹脂微粉の添加（微粉リサイクル工程）、必要により重合後の水添加や部分乾燥等で適宜制御することができる。
【０１６４】
ゲル粉砕前の含水ゲルのＣＲＣ（ゲルＣＲＣ）は、１０〜５０［ｇ／ｇ］が好ましく、１５〜４５［ｇ／ｇ］がより好ましく、１５〜４２［ｇ／ｇ］がさらに好ましく、１５〜４０［ｇ／ｇ］が特に好ましい。上記ゲルＣＲＣが１０［ｇ／ｇ］未満又は５０［ｇ／ｇ］を超える場合、ゲル粉砕時の粒子形状や粒度分布の制御が困難になるため、好ましくない。かようなゲルＣＲＣは、重合時の架橋剤添加量、その他重合濃度等で適宜制御することができる。なお、高ＣＲＣを有する吸水性樹脂粉末が好ましいことは周知の事実であるが、本発明において上記ゲルＣＲＣが５０［ｇ／ｇ］を超える場合、粒子形状や粒度分布の制御が困難であることが見出された。
【０１６５】
ゲル粉砕前の含水ゲルの水可溶分（ゲルＥｘｔ）は、０．１〜１０重量％が好ましく、０．５〜８重量％がより好ましく、１〜５重量％が更に好ましい。上記ゲルＥｘｔが１０重量％以下であれば、ゲル粉砕によるせん断によって増加する水可溶分の重量平均分子量が過剰となるのを防止でき、所望する通液性が得られる。
【０１６６】
本発明のゲル粉砕工程で使用されるゲル粉砕装置が、スクリュー押出機である場合、そのスクリュー押出機のスクリュー軸回転数は、その円筒状胴体（ケーシング）部の内径によって回転羽根の外周速度が変わるため、一概に規定できないが、軸回転数は９０〜５００ｒｐｍが好ましく、１００〜４００ｐｍがより好ましく、１２０〜２００ｒｐｍが更に好ましい。上記軸回転数が９０ｒｐｍ以上であれば、ゲル粉砕に必要なせん断・圧縮力が得られ、また、上記軸回転数が５００ｒｐｍ以下であれば、含水ゲルに与えるせん断・圧縮力が過剰となりすぎず、物性低下を抑制でき、また、ゲル粉砕機にかかる負荷が大きくなって破損したりすることを防止できる。
【０１６７】
また、本発明の吸水性樹脂粉末の好ましい製造方法（第４のゲル粉砕による製造方法）は、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）を３５０〜２０００μｍ、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）を０．２〜１．０とし、更に樹脂固形分を１０〜８０重量％とする。
【０１６８】
即ち、本発明の課題を解決するために、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法（第４の製造方法）は、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、上記ゲル粉砕工程で得られる粒子状の含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０〜２０００μｍ、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０であり、上記乾燥工程において、通気ベルト型乾燥機に投入する際の、粒子状の含水ゲル状重合体の樹脂固形分が１０〜８０重量％であり、上記通気ベルト型乾燥機での乾燥温度が１５０〜２５０℃、かつ、熱風の風速が垂直方向に０．８〜２．５［ｍ／ｓ］であり、表面処理工程を更に含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法である。
【０１６９】
下記（ａ）〜（ｅ）、及び、「ゲル粉砕機」〜「ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの物性」の記載は特許文献５３の公開公報（段落「００８０」〜「０１２７」）をそのまま適用でき、かかる記載は本発明の記載とする（（ａ）粒度、（ｂ）ゲル粉砕後のゲルＣＲＣ、（ｃ）ゲル粉砕後のゲルＥｘｔ、（ｄ）ゲル粉砕後の水可溶分の重量平均分子量、（ｅ）ゲル粉砕後の樹脂固形分）。
【０１７０】
（測定点数）
上記ゲル粉砕前の含水ゲル或いはゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの物性を評価するには、製造装置から必要量及び頻度でサンプリング及び測定を行う必要がある。本発明では、ゲル粉砕前の含水ゲルの、水可溶分の重量平均分子量を基準にして評価を行うが、この値が十分に平均化された数値となるようにする必要がある。そこで、例えば、連続ニーダーやミートチョッパー等による連続式のゲル粉砕で吸水性樹脂粉末の生産量が１〜２０［ｔ／ｈｒ］又は１〜１０［ｔ／ｈｒ］の場合、含水ゲル１００ｋｇ毎に２点以上、合計で少なくとも１０点以上のサンプリング及び測定を行えばよく、また、バッチ式のゲル粉砕（例えば、バッチ式ニーダー）の場合、バッチサンプルから少なくとも１０点以上のサンプリング及び測定を行い、粒子状含水ゲルの物性を評価すればよい。
【０１７１】
（３−３）乾燥工程（加熱乾燥工程）
本発明の乾燥工程における乾燥方法としては、加熱乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、ドラムドライヤー乾燥、疎水性有機溶媒との共沸脱水乾燥、高温の水蒸気を用いた高湿乾燥等、種々の乾燥方法が採用されるが、好ましくは熱風乾燥、特に露点が４０〜１００℃の、より好ましくは露点が５０〜９０℃の、熱風乾燥が採用される。
【０１７２】
本発明の乾燥工程の乾燥温度は、１５０〜２５０℃であり、好ましくは１６０〜２２０℃、更に好ましくは１７０〜２００℃である。該乾燥温度を１５０〜２５０℃とすることで、乾燥時間の短縮と得られる乾燥重合体の着色低減の両立が可能となる。更に、得られる吸水性樹脂粉末の通液性や吸水速度が向上する傾向が見られた。なお、乾燥温度が２５０℃以下であれば、高分子鎖のダメージを防止でき、物性の低下を抑制できる。また、乾燥温度が１５０℃以上であれば、吸水速度の増加が得られ、未乾燥物の生成による後の粉砕工程時の詰まりを抑制できる。
【０１７３】
（乾燥時間）
本発明の乾燥工程での乾燥時間は、粒子状含水ゲルの表面積及び乾燥機の種類等に依存し、目的とする含水率となるように適宜設定すればよいが、好ましくは１分〜１０時間、より好ましくは５分〜２時間、更に好ましくは１０〜１２０分間、特に好ましくは２０〜６０分間である。
【０１７４】
（風速）
本発明の乾燥工程において、本発明の課題をより解決するために、上記通気乾燥機、特にベルト型乾燥機での熱風の風速は、垂直方向（上下方向）に、０．８〜２．５［ｍ／ｓ］であり、１．０〜２．０［ｍ／ｓ］が好ましい。上記風速を上記範囲とすることで、得られる乾燥重合体の含水率を所望の範囲に制御できるだけでなく、吸水速度が向上する。上記風速が０．８［ｍ／ｓ］以上であれば、乾燥時間の遅延を防止でき、吸水速度の低下が防止できる。また、上記風速が２．５［ｍ／ｓ］以下であれば、乾燥期間中の粒子状含水ゲルが舞い上がりを防止でき安定した乾燥ができる。
【０１７５】
（３−４）粉砕工程、分級工程
本工程は、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体（乾燥物）を、粉砕・分級して、吸水性樹脂粒子を得る工程である。好ましくは、粉砕・分級後の吸水性樹脂粒子が、（２−８）（ｆ）で上述した粒度となるまで粉砕・分級を行う。
【０１７６】
（内部気泡率）
本発明のゲル粉砕、更に好ましくは特定の温度及び風速での乾燥によって得られる吸水性樹脂粉末は、特定の内部気泡率とすることができる。当該吸水性樹脂粉末の内部気泡率及びその好ましい範囲については（２−１）で上述したが、上記粉砕・分級で得られる吸水性樹脂粒子についても同様に適用される。即ち、表面架橋前の吸水性樹脂粒子は、好ましくは、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である粒子の割合が９５重量％以上であり、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２５〜０．５０であって、下記式で規定される内部気泡率は０．１〜２．５％である。内部気泡率の下限は上記範囲において、さらに０．２％以上、以下順に０．３％以上、０．５％以上、０．７％以上、０．８％以上とされることが好ましい。また、内部気泡率の上限は上記範囲において、さらに２．０％以下、以下順に１．７％以下、１．５％以下、１．３％以下、１．２％以下とされることが好ましい。例えば、内部気泡率は０．２〜２．０％がより好ましく、０．３〜１．７％が更に好ましく、０．５〜１．５％が特に好ましく、０．８〜１．２％が最も好ましい。
【０１７７】
上述した内部気泡率や粒度分布を有する吸水性樹脂粒子を表面架橋、特に加圧下吸水倍率（ＡＡＰ０．３）が２０［ｇ／ｇ］以上となるまで表面架橋を行うことによって、吸水速度（ＦＳＲ）を向上させた吸水性樹脂粉末を提供することができ、本発明の課題をより解決する。内部気泡率が過度に高いと表面架橋後の耐ダメージ性が低下してその後の製造工程や実使用時（例；紙オムツ製造時）に粒子表面の破壊で物性が低下したり、粉塵や微粉が発生したり、吸水性樹脂粉末のかさ比重が低下して輸送コスト的にも不利である。
【０１７８】
（内部気泡率）［％］＝｛（真密度）−（見かけ密度）｝／（真密度）×１００
なお、表面架橋前の吸水性樹脂粒子として、かかる内部気泡率や粒度分布に限定されるものではないが、以下、本発明の表面架橋について説明する。
【０１７９】
（３−５）表面処理工程
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法は、吸水性能（圧力に対する吸収性、通液性、吸収速度等）向上のため、表面処理工程を含む。表面処理工程は、公知の表面架橋剤及び表面架橋方法を用いて行う表面架橋工程を含み、更に必要に応じてその他の添加工程を含む。
【０１８０】
（共有結合性表面架橋剤）
本発明で用いることのできる表面架橋剤としては、種々の有機又は無機架橋剤を例示できるが、有機表面架橋剤が好ましく使用できる。物性面で好ましくは、表面架橋剤として、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ、ジ、又はポリ）オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物であり、特に高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水反応性架橋剤が使用できる。脱水反応性架橋剤を使用しない場合、より具体的には、米国特許第６２２８９３０号、同第６０７１９７６号、同第６２５４９９０号等に例示されている化合物を挙げることが出来る。例えば、モノ，ジ，トリ，テトラ又はプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテルやグリシドール等のエポキシ化合物；エチレンカボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２−イミダゾリジノンのような環状尿素化合物等が挙げられる。
【０１８１】
（溶媒等）
表面架橋剤の使用量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０．００１〜１０重量部、より好ましくは０．０１〜５重量部程度で適宜決定される。表面架橋剤に合わせて、水が好ましく使用される。使用される水の量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０．５〜２０重量部、より好ましくは０．５〜１０重量部の範囲である。無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とを併用する場合も、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、それぞれ、好ましくは０．００１〜１０重量部、より好ましくは０．０１〜５重量で併用される。
【０１８２】
また、この際、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０〜１０重量部、より好ましくは０〜５重量部の範囲である。また、吸水性樹脂粒子への表面架橋剤溶液の混合に際し、本発明の効果を妨げない範囲、例えば、好ましくは０〜１０重量部、より好ましくは０〜５重量部、更により好ましくは０〜１重量部で、水不溶性微粒子粉体や界面活性剤を共存させてもよい。用いられる界面活性剤やその使用量は米国特許７４７３７３９号等に例示されている。
【０１８３】
（混合）
上記表面架橋剤溶液を吸水性樹脂粒子に混合すると、表面架橋剤溶液中の水等により吸水性樹脂粒子は膨潤する。該膨潤した吸水性樹脂粒子は、加熱により乾燥される。このとき、加熱温度としては８０〜２２０℃であることが好ましい。また、加熱時間は１０〜１２０分であることが好ましい。
【０１８４】
また、表面架橋剤の混合には、縦型又は横型の高速回転攪拌型の混合機が好適に使用される。該混合機の回転数は１００〜１００００ｒｐｍが好ましく、３００〜２０００ｒｐｍが好ましい。また、滞留時間は１８０秒以内が好ましく、０．１〜６０秒がより好ましく、１〜３０秒が更に好ましい。
【０１８５】
（イオン結合性表面架橋剤）
本発明では、上述した表面架橋工程と同時又は別途に、多価金属塩、カチオン性ポリマー又は無機微粒子のいずれか１つ以上を添加する添加工程を更に含む。即ち、上記有機表面架橋剤以外に無機表面架橋剤を使用又は併用して通液性・吸水速度等を向上させてもよい。上記有機表面架橋剤と同時又は別途使用できる。使用される無機表面架橋剤は２価以上、好ましくは３価若しくは４価値の多価金属の塩（有機塩又は無機塩）又は水酸化物が例示できる。使用できる多価金属としてはアルミニウム、ジルコニウム等が挙げられ、乳酸アルミニウムや硫酸アルミニウムが挙げられる。好ましくは硫酸アルミニウムを含む水溶液である。
【０１８６】
（３−６）その他の工程
上記以外に、必要により、第２の分級工程、蒸発モノマーのリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程等を設けてもよい。例えば、上記吸水性樹脂粉末が、造粒物または微粉回収物を含むことが好ましい。さらには、経時色安定性効果やゲル劣化防止等のために、添加剤を単量体あるいはその重合物に使用してもよい。
【０１８７】
造粒物や微粉回収物を含むことで、粒度の制御や吸水速度の向上が可能となる。造粒は、吸水性樹脂粉末に水（例えば、１〜２００重量％）を添加して、必要に応じて乾燥すればよい。また、微粉回収は分級後の吸水性樹脂微粒子（例えば、目開き１５０μｍの篩通過物／１〜３０重量％）を重合工程や乾燥工程にリサイクルする工程である。
【０１８８】
さらに、目的に応じて、吸水性樹脂粉末に、還元剤、キレート剤、酸化剤、酸化防止剤、水、消臭剤、抗菌剤、多価金属化合物、シリカや金属石鹸等の水不溶性無機又は有機粉末、消臭剤、抗菌剤、パルプや熱可塑性繊維等を、吸水性樹脂粉末中に０重量％を超え３重量％以下、好ましくは０重量％を超え１重量％以下添加してもよい。吸水性樹脂粉末中の好ましい界面活性剤量は上記範囲である。
【０１８９】
〔４〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の用途
本発明に係る製造方法で得られる吸水性樹脂粉末の用途は特に限定されないが、好ましくは紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の吸収性物品に使用される。これまで原料由来の臭気や着色等が問題になっていた高濃度オムツ（紙オムツ１枚当りの吸水性樹脂粉末の使用量が多い紙オムツ）、特に上記吸収性物品の吸収体上層部に使用した場合に、優れた性能を発揮する。
【０１９０】
これら吸収性物品における、他の吸収性材料（パルプ繊維等）を任意に含む吸収体中の吸水性樹脂粉末の含有量（コア濃度）は、３０〜１００重量％が好ましく、４０〜１００重量％がより好ましく、５０〜１００重量％が更に好ましく、６０〜１００重量％が更により好ましく、７０〜１００重量％が特に好ましく、７５〜９５重量％が最も好ましい。例えば、本発明に係る製造方法で得られる吸水性樹脂粉末を上記濃度で、特に吸収体上部に使用した場合、高通液性によって尿等の吸収液の拡散性に優れるため、効率的に液分配がなされ、吸収性物品全体の吸収量が向上する。更に吸収体が衛生感のある白色状態を維持する吸収性物品を提供することができる。上記コア濃度は、コア中の吸水性樹脂粉末［ｇ］と親水性繊維材料［ｇ］との合計量［ｇ］に対する吸水性樹脂粉末［ｇ］の重量比［重量％］で規定される。
【実施例】
【０１９１】
以下、実施例に従って本願発明を説明するが、本願発明は実施例に限定され解釈されるものではない。また、本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性は、特に記載のない限り、室温（２０〜２５℃）及び湿度５０ＲＨ％の条件下で、ＥＤＡＮＡ法又は以下の測定法に従って求めた。さらに、実施例及び比較例に提示される電気機器は、２００Ｖ又は１００Ｖで６０Ｈｚの電源を使用した。なお、便宜上、「リットル」を「Ｌ」、「重量％」を「ｗｔ％」と記することがある。【０１９２】
（吸水性樹脂粉末の物性測定）
（イ）ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４４１．２−０２）に準拠して測定した。【０１９３】
（ロ）ＡＡＰ（加圧下吸水倍率）
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＡＡＰ（加圧下吸水倍率）は、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４４２．２−０２）に準拠して測定した。なお、荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ）に変更して測定することもある。その場合、ＡＡＰ０．７と表記する。また、荷重条件がＥＤＡＮＡ法の２．０７ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）の場合は、ＡＡＰ０．３と表記する。【０１９４】
（ハ）Ｅｘｔ（水可溶分）
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＥｘｔ（水可溶分）は、特開２００６−０５５８３３号の段落〔０１３４〕〜〔０１４６〕又はＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４７０．２−０２）に準拠して測定した。【０１９５】
（ニ）含水率
本発明に係る吸水性樹脂粉末の含水率は、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４３０．２−０２）に準拠して測定した。なお、本実施例では、吸水性樹脂粉末を１ｇ、温度条件を１８０℃に変更して測定した。【０１９６】
（ホ）劣化可溶分
本発明に係る吸水性樹脂粉末の劣化可溶分は、下記の方法により測定した。【０１９７】
即ち、予め調製した生理食塩水に、０．０５重量％となるようにＬ−アスコルビン酸を添加し、劣化試験液を作成した。具体的には、９９９．５ｇの生理食塩水に０．５ｇのＬ−アスコルビン酸を溶解して、１０００．０ｇの劣化試験液を調製した。【０１９８】
劣化試験液２００ｍｌを蓋付きの２５０ｍｌのポリプロピレンカップに加えた後、吸水性樹脂粉末１．０ｇを添加することにより膨潤ゲルを形成させた。この容器に蓋をして密閉し、膨潤ゲルを６０℃の雰囲気下に２時間静置した。２時間後、長さ３０ｍｍで太さ８ｍｍの円筒型攪拌子を投入し、劣化させた後の可溶分について、上記（Ｅｘｔ（水可溶分））と同様の方法で、１時間攪拌して含水ゲルから抽出した。【０１９９】
１時間の攪拌で抽出後、上記可溶分量の測定法と同じ方法で濾過し、ｐＨ滴定を行い、同じ計算式で劣化試験液での劣化可溶分［重量％］を求めた。【０２００】
（ヘ）ＦＳＲ（吸水速度）
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＦＳＲ（吸水速度）は、上記特許文献１１（米国特許第６８４９６６５号）のカラム１５、５〜２０行に開示された方法に準拠して測定した。【０２０１】
（ト）吸湿後の粉末流動性評価
本発明に係る吸水性樹脂粉末の吸湿後の粉末流動性評価として、下記の測定方法による“吸湿ブロッキング率”と、当該吸湿ブロッキング率から求められる“粉末流動性”がある。【０２０２】
即ち、吸湿ブロッキング率は、吸水性樹脂粉末２ｇを底面の直径が５２ｍｍ、高さが２２ｍｍのアルミニウム製カップに均一に散布した後、予め２５℃、相対湿度９０％に調整した恒温恒湿器（タバイエスペック製ＰＬＡＴＩＯＯＵＳ ＬＵＣＩＦＥＲ ＰＬ−２Ｇ）にすばやく入れ、６０分間放置した。その後、吸湿した吸水性樹脂粉末を直径７．５ｃｍ、目開き２０００μｍのＪＩＳ標準篩に移した。この時、吸湿した吸水性樹脂粉末がアルミカップに強固に付着している場合、吸湿しブロッキングしている吸水性樹脂粉末をできるだけ崩さないように注意しながら剥がし取り、篩に移した。【０２０３】
続いて、吸湿した吸水性樹脂粉末が入った上記篩を振動分級器（ＩＩＤＡ  ＳＩＥＶＥ  ＳＨＡＫＥＲ、ＴＹＰＥ：ＥＳ−６５型、ＳＥＲ．Ｎｏ．０５０１）を使用して８秒間篩った後、当該篩上に残存した吸水性樹脂粉末の重量（Ｗ１［ｇ］）及び当該篩を通過した吸水性樹脂粉末の重量（Ｗ２［ｇ］）を測定した。下記式により、吸湿ブロッキング率及び粉末流動性を算出した。当該吸湿ブロッキング率は、その値が小さいほど、吸湿時の流動性に優れており、粉体の取り扱い性等が向上する。【０２０４】
（吸湿ブロッキング率）［％］＝Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）×１００
（粉末流動性）［％］＝１００−（吸湿ブロッキング率）
（チ）吸水性樹脂粉末に含まれるｐ−メトキシフェノール、キレート剤、還元剤
本発明に係る吸水性樹脂粉末に含まれるｐ−メトキシフェノール、キレート剤及び還元剤の含有量は、それぞれ上記特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号）の段落〔０３１７〕〜〔０３１９〕に開示された方法に準拠して測定した。【０２０５】
（リ）内部気泡率
本発明に係る吸水性樹脂粉末の内部気泡率は、下記の見かけ密度（ρ１）及び真密度（ρ２）とから、下記式により算出した。【０２０６】
（内部気泡率）［％］＝（ρ２−ρ１）／ρ２×１００
（見かけ密度）
吸水性樹脂粉末の水分を除去した後、当該吸水性樹脂粉末の内部に存在する気泡（内部気泡／独立気泡とも称する。）を考慮した見かけ密度を乾式密度計で測定（所定重量の吸水性樹脂粉末について、その体積を乾式測定）した。【０２０７】
即ち、底面の直径が約５ｃｍのアルミカップに吸水性樹脂粉末６．０ｇを量り取った後、１８０℃の無風乾燥機中で乾燥させた。当該吸水性樹脂粉末の含水率が１重量％以下となるまで３時間以上静置させ、十分に乾燥させた。乾燥後の吸水性樹脂５．００ｇについて、乾式自動密度計（ＡｃｃｕＰｙｃＩＩ  １３４０ＴＣ−１０ＣＣ；株式会社島津製作所製／キャリアガス；ヘリウム）を用いて見かけ密度（単位；［ｇ／ｃｍ３］）を測定した。測定値が連続して５回以上同一となるまで測定を繰り返した。【０２０８】
（真密度）
吸水性樹脂粉末の内部に存在する内部気泡（独立気泡）の径は通常１〜３００μｍであるが、粉砕時には、独立気泡に近い部分から優先的に粉砕される。そこで、粒子径が４５μｍ未満となるまで吸水性樹脂粉末を粉砕すると、独立気泡がほとんど含まれない状態となる（図３参照）。従って、４５μｍ未満まで粉砕された吸水性樹脂粉末の乾式密度を本発明では真密度として評価した。【０２０９】
即ち、ボールミルポット（株式会社テラオカ製；型番Ｎｏ．９０／内寸；直径８０ｍｍ、高さ７５ｍｍ、外寸；直径９０ｍｍ、高さ１１０ｍｍ）に吸水性樹脂粉末１５．０ｇ及び円柱状磁製ボール（径１３ｍｍ、長さ１３ｍｍ）４００ｇを入れた後、６０Ｈｚで２時間稼動させることで、目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を通過する（粒子径が４５μｍ未満の）吸水性樹脂粉末を得た。当該粒子径が４５μｍ未満の吸水性樹脂粉末６．０ｇについて、上記［見かけ密度］と同様に１８０℃にて３時間以上乾燥させた後、乾式密度を測定した。得られた測定値を本発明でいう「真密度」とした。【０２１０】
（ヌ）耐ダメージ性試験
本発明に係る吸水性樹脂粉末の耐ダメージ性試験は、上記特許文献２４（米国特許第６５６２８７９号）のカラム２１、２３〜４５行に開示された、機械的ダメージ試験方法に準拠して行った。但し、振動時間を１０分間に変更した。【０２１１】
（ル）耐候性促進試験
本発明に係る吸水性樹脂粉末の耐候性促進試験は、上記特許文献５１（国際公開第２０１１／０４０５３０号）の段落〔０３０５〕〜〔０３１２〕に開示された、耐候性促進試験（ゲル劣化試験その１）に準拠して行った。【０２１２】
（ヲ）初期色調及び経時色調（ＹＩ値）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の色調は、ＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗ  Ｉｎｄｅｘ）値で評価した。測定装置には、日本電色工業株式会社製の分光式色差計ＳＺ−Σ８０を使用し、測定条件として反射測定を選択した。なお、当該分光式色差計には、粉末・ペースト試料用容器（内径３０ｍｍ、高さ１２ｍｍ）、粉末・ペースト試料用標準丸白板Ｎｏ．２及び３０Φ投光パイプが備えられている。【０２１３】
次に、上記粉末・ペースト試料用容器に吸水性樹脂粉末５ｇを充填し、室温（２０〜２５℃）、相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下で、当該吸水性樹脂粉末表面のＹＩ値を測定した。なお、上記吸水性樹脂粉末が、製造直後又は工場出荷前の（通常の）吸水性樹脂粉末、または、保存条件が気温３０℃以下で相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下であり、製造後１年以内である吸水性樹脂粉末の場合、その色調を「初期色調」とした。また、上記吸水性樹脂粉末が、以下に述べる着色促進試験後の吸水性樹脂粉末である場合、その色調を「経時色調」とした。【０２１４】
（着色促進試験）
上記着色促進試験は、温度７０±１℃で相対湿度６５±１％ＲＨに調整した恒温恒湿機（小型環境試験器；形式ＳＨ−６４１／エスペック株式会社）に吸水性樹脂粉末（上記粉末・ペースト試料用容器に５ｇを充填したもの）を７日間、曝露させる試験をいう。【０２１５】
（ワ）吸収体・吸収性物品の評価
本発明に係る吸水性樹脂粉末について、以下に掲げる各種の吸収体（ミニ吸収体、紙オムツ型吸収体）・吸収性物品を作製して評価した。【０２１６】
（ａ）吸収性物品の吸収量
吸水性樹脂粉末５０ｇ及び木材粉砕パルプ５０ｇを、ミキサーを用いて乾式混合した後、得られた混合物を４００メッシュ（目開き３８μｍ）のワイヤースクリーン上に広げ、バッチ型空気抄造装置を用いてウェッブ状（シート状）に空気抄造した。なお、空気抄造時間によって坪量を５２６［ｇ／ｍ２］に調整した。その後、長方形（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ）に切り出して成形した。次いで、該ウェッブを圧力１９６．１４ｋＰａ（２［ｋｇｆ／ｃｍ２］）で５秒間プレスすることで、紙オムツ型吸収体を得た。【０２１７】
続いて、大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍの液不透過性のポリプロピレンからなる、いわゆるレッグギャザーを有するバックシート（液不透過性シート）、上記紙オムツ型吸収体及び大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍの液透過性のポリプロピレンからなるトップシート（液透過性シート）を、この順に、両面テープを用いて互いに貼着し、更にテープファスナー２つを取り付けて、吸収性物品（つまり、紙オムツ）を作成した。【０２１８】
上記吸収性物品を、いわゆるキューピー人形（体長５５ｃｍ／重量５ｋｇ；３体、体長６５ｃｍ／重量６ｋｇ；１体）４体それぞれに装着した後、３７℃の雰囲気下でうつ伏せ状態にし、人体において排尿を行う位置に相当する位置にチューブを差し込んだ。【０２１９】
続いて、０．００５重量％のＬ−アスコルビン酸を含有した生理食塩水を、１回当たり５０ｇずつ９０分間隔で順次注入した。そして、注入した当該生理食塩水が吸収性物品から漏れ出した時点で、当該操作を停止し、それまでに注入した生理食塩水量を測定した。本発明における吸収性物品の吸収量は、上記キューピー人形４体の測定値の平均値で評価した。【０２２０】
（ｂ）ミニ吸収体の絶対吸収量
吸水性樹脂粉末５ｇ及び木材粉砕パルプ５ｇを、ミキサーを用いて乾式混合した後、得られた混合物を４００メッシュ（目開き３８μｍ）のワイヤースクリーン上に広げ、長方形（大きさ：１００ｍｍ×１６７ｍｍ）のウェッブを成形した。次いで、該ウェッブを圧力１９６．１４ｋＰａ（２［ｋｇｆ／ｃｍ２］）で１分間プレスすることで、ミニ吸収体（坪量：約０．０６［ｇ／ｃｍ２］）を得た。【０２２１】
上記ミニ吸収体（大きさ：１００ｍｍ×１６７ｍｍ／コア濃度５０％）を、不織布製の袋（大きさ：１２０×１８０ｍｍ）に入れヒートシールした後、２５±３℃に調温したＬ−アスコルビン酸０．００５重量％含有の０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液２Ｌ中に浸漬した。３０分間経過後、当該袋を引き上げ、１０分間吊り下げて水切りし、袋の重量（Ｗ３［ｇ］）を測定した。【０２２２】
同様の操作を、ミニ吸収体を入れずに行い、そのときの袋の重量（Ｗ４［ｇ］）を測定し、その差（Ｗ３−Ｗ４）をミニ吸収体の絶対吸収量［ｇ］として算出した。【０２２３】
（ｃ）紙オムツ型吸収体の絶対吸収量
吸水性樹脂粉末６０ｇ及び木材粉砕パルプ４０ｇを、ミキサーを用いて乾式混合した後、得られた混合物を４００メッシュ（目開き３８μｍ）のワイヤースクリーン上に広げ、バッチ型空気抄造装置を用いてウェッブ状（シート状）に空気抄造した。なお、空気抄造時間によって坪量を４３９［ｇ／ｍ２］に調整した。その後、長方形（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ）に切り出して成形した。次いで、該ウェッブを圧力１９６．１４ｋＰａ（２［ｋｇｆ／ｃｍ２］）で１分間プレスすることで、紙オムツ型吸収体を得た。得られた紙オムツ型吸収体中の吸水性樹脂粉末の含有量は１２ｇであり、コア濃度が６０％であった。【０２２４】
上記紙オムツ型吸収体（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ／コア濃度６０％）を、不織布製の袋（大きさ：１３０×４００ｍｍ）に入れヒートシールした後、２５±３℃に調温したＬ−アスコルビン酸０．００５重量％含有の０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液５Ｌ中に浸漬した。３０分間経過後、当該袋を引き上げ、１０分間吊り下げて水切りし、袋の重量（Ｗ５［ｇ］）を測定した。【０２２５】
同様の操作を、紙オムツ型吸収体を入れずに行い、そのときの袋の重量（Ｗ６［ｇ］）を測定し、その差（Ｗ５−Ｗ６）を紙オムツ型吸収体の絶対吸収量［ｇ］として算出した。【０２２６】
（ｄ）紙オムツ型吸収体の戻り量
下記の方法によって模擬紙オムツを作成した。【０２２７】
即ち、大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍの液不透過性のポリプロピレンからなるバックシート（液不透過性シート）上に、上記紙オムツ型吸収体を載せ、その上に大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍの不織布、更に同じ大きさの液透過性のポリプロピレンからなるトップシート（液透過性シート）を置き、４層からなる模擬紙オムツを作成した。【０２２８】
次いで、中央部に直径７０ｍｍの液投入口を有するアクリル板（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ）を上記模擬紙オムツ上に置き、更にその上に、２．１ｋＰａの荷重が全体に均等にかかるように調整された錘を置いた。【０２２９】
続いて、０．００５重量％のＬ−アスコルビン酸を含有した生理食塩水（０．９重量％塩化ナトリウム水溶液）７５ｍｌを上記液投入口から３０分間隔で合計５回注ぎ入れた（合計投入量：３７５ｍｌ）。５回目に投入した生理食塩水が、紙オムツ型吸収体に吸収されるまでの時間（即ち、液透過性シートの上から生理食塩水が取り込まれるまでの時間）を「吸液時間」として記録した。【０２３０】
上記吸液時間の測定後、３０分間経過してから上記錘及びアクリル板を取り外し、予め総重量（Ｗ７［ｇ］）を測定したキッチンタオル（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ、王子ネピア株式会社製）３０枚を載せ、更に荷重が均等にかかるアクリル板（大きさ：１２０ｍｍ×３８０ｍｍ）及び錘（総重量１０ｋｇ）を素早く置いた。【０２３１】
１分間経過後、上記キッチンタオル３０枚の重量（Ｗ８［ｇ］）を測定し、その差（Ｗ８−Ｗ７）を紙オムツ型吸収体の戻り量［ｇ］として算出した。【０２３２】
［比較例１］特許文献４５の実施例１８に準拠
上記特許文献４５（米国特許第６１０７３５８号）の実施例１８に準じて、以下の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（１）を得た。【０２３３】
即ち、アクリル酸３０６ｇ、３７％アクリル酸ナトリウム３２４０ｇ、ポリエチレングリコール（ｎ＝８）ジアクリレート８．２ｇ、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート（商品名：レオドールＴＷ−Ｓ１２０、花王株式会社製）０．３ｇ、純水１４２０ｇ及び１０％過硫酸ナトリウム水溶液１０ｇを混合し単量体水溶液を調製した。この単量体水溶液と窒素とを株式会社愛工舎製ホイップオートＺを用いて流体混合し、単量体水溶液中に窒素ガスの気泡を分散せしめ、気泡の分散した状態で単量体の重合を行った。具体的にはアスピレーターを用いてこの単量体水溶液を毎分１ｋｇでノズル側から供給し、側管より窒素ガスを毎分２Ｌで供給して両者を流体混合し、さらに凹凸（突起）を有する混合域を通過させ重合槽に導いた。混合域を通過した単量体水溶液は窒素の気泡が分散し体積が１．５倍に増加していた。この気泡含有単量体水溶液に１０％亜硫酸水溶液１０ｇを加え、直ちに重合を開始せしめた。引き続き、気泡が分散した状態で温度２５〜９５℃で１時間静置重合を行い、比較含水ゲル状架橋重合体（１）を得た。【０２３４】
続いて、上記比較含水ゲル（１）をミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ  ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）によりゲル粉砕し、乾燥、粉砕、分級を行い、固形分９５重量％、重量平均粒子径（Ｄ５０）４５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３９の不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（１）を得た。比較吸水性樹脂粉末（１）はＣＲＣが３７．８［ｇ／ｇ］、ＦＳＲが０．４８［ｇ／ｇ／ｓ］、嵩比重が０．５３［ｇ／ｃｍ３］、内部気泡率が６．８％であった。表１に比較吸水性樹脂粉末（１）の諸物性を示す。【０２３５】
［比較例２］比較例１の表面架橋
上記比較例１で得られた比較吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に対して、１，４−ブタンジオール０．４８重量部、プロピレングリコール０．７５重量部、脱イオン水４．０重量部からなる表面架橋剤溶液を、当該比較吸水性樹脂粉末（１）に均一にスプレーし、混合した。表面架橋剤溶液を混合した比較吸水性樹脂粒子（２’）を熱風乾燥機（温度：１８０℃）で４５分間加熱表面架橋処理した。加熱処理後、得られた比較吸水性樹脂粒子（２’）を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで粉砕することで、表面が架橋された比較吸水性樹脂粒子（２）を得た。【０２３６】
得られた表面が架橋された比較吸水性樹脂粒子（２）１００重量部に対して、多価金属カチオンとして硫酸アルミニウム２７重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）０．８０重量部、α−ヒドロキシカルボン酸として乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１３４重量部及びプロピレングリコール０．０１６重量部からなる混合液を添加した。添加後、無風条件下、６０℃で１時間乾燥した。次いで、得られた粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩に通過させて、比較吸水性樹脂粉末（２）を得た。【０２３７】
比較吸水性樹脂粉末（２）はＣＲＣが２７．６［ｇ／ｇ］、ＳＦＣが４８［×１０−７・ｓ・ｃｍ３・ｇ−１］、ＦＳＲが０．５０［ｇ／ｇ／ｓ］、嵩比重が０．５５［ｇ／ｃｍ３］、内部気泡率６．８％であった。表１に比較吸水性樹脂粉末（２）の諸物性を示す。【０２３８】
［比較例３］特許文献５２の比較例２に準拠
上記特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）の比較例２に準じて、以下の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（３）を得た。【０２３９】
即ち、容量２リットルのポリプロピレン製容器に、アクリル酸３５１．６ｇ、内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）２．１７ｇ、キレート剤として０．１重量％ジエチレントリアミン５酢酸・３ナトリウム水溶液９４．６ｇ、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液１４４．９ｇ、脱イオン水（イオン交換水）２４２．５ｇを投入し、溶解（混合）させて比較単量体水溶液（３’）を作製した。当該比較単量体水溶液（３’）の温度は、作製直後の１段階目の中和熱によって６５℃まで上昇した。【０２４０】
次に、上記比較単量体水溶液（３’）を攪拌しながら冷却し、液温が５３℃となった時点で、３０℃に調温した４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液１４８．９ｇを加え、混合することで比較単量体水溶液（３）を作製した。この際、当該比較単量体水溶液（３）の温度は、作製直後の第２段階目の中和熱によって８３．５℃まで上昇した。【０２４１】
次に、上記比較単量体水溶液（３）の温度が８３℃に低下した時点で、３．８重量％過硫酸ナトリウム水溶液１５．３ｇを攪拌しながら加えた後、すぐにステンレス製バット型容器（底面３４０×３４０ｍｍ、高さ２５ｍｍ、内面；テフロン（登録商標）を貼り付け）に大気開放系で注いだ。なお、該バット型容器は、ホットプレート（株式会社井内盛栄堂社製；ＮＥＯ  ＨＯＴＰＬＡＴＥ  ＨＩ−１０００）を用いて、表面温度が４０℃となるまで加熱した。また、過硫酸ナトリウム水溶液を加える前の比較単量体水溶液（３）の溶存酸素量は、６．５３［ｍｌ／Ｌ］であった。【０２４２】
上記比較単量体水溶液（３）がバット型容器に注がれて１５秒後に重合反応が開始した。該重合反応は、水蒸気を発生しながら上下左右に膨張発泡して進行し、その後、バット型容器よりも若干大きなサイズにまで収縮した。この膨張、収縮は約１分以内に終了した。重合反応の開始から３分経過後に、比較含水ゲル状架橋重合体（比較含水ゲル）（３）を取り出した。なお、これら一連の操作は、大気開放系で行い、重合時のピーク温度は１０８℃であった。【０２４３】
上記重合反応で得られた含水ゲル状架橋重合体（比較含水ゲル（３））をミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ  ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）を用いてゲル粉砕し、細分化された比較含水ゲル（３）状架橋重合体（粒子状比較含水ゲル（３））を得た。このとき、比較含水ゲル（３）の投入量は３５０［ｇ／ｍｉｎ］、比較含水ゲル（３）投入と並行して９０℃に調温した脱イオン水を８０［ｇ／ｍｉｎ］で添加しながらゲル粉砕を行った。
【０２４４】
上記ゲル粉砕操作で得られた粒子状含水ゲル（３）を目開き８５０μｍのステンレス製金網上に広げ、１８０℃で３０分間熱風乾燥を行った。続いて、得られた比較乾燥物（３）をロールミル（有限会社井ノ口技研社製、ＷＭＬ型ロール粉砕機）を用いて粉砕した後、目開き８５０μｍ及び目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級した。上記の操作により、固形分９７重量％、重量平均粒子径（Ｄ５０）４６０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．４０の不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（３）を得た。
【０２４５】
比較吸水性樹脂粉末（３）はＣＲＣが３４．０［ｇ／ｇ］、ＦＳＲが０．２７［ｇ／ｇ／ｓ］、嵩比重が０．６６［ｇ／ｃｍ３］、内部気泡率が２．６％であった。表１に比較吸水性樹脂粉末（３）の諸物性を示す。【０２４６】
［比較例４］比較例３の表面架橋
上記比較例３で得られた比較吸水性樹脂粉末（３）について、上記比較例２と同様の操作を行うことで、比較吸水性樹脂粉末（４）を得た。比較吸水性樹脂粉末（４）は、ＣＲＣが２６．６［ｇ／ｇ］、ＳＦＣが１５０［×１０−７・ｓ・ｃｍ３・ｇ−１］、ＦＳＲが０．２６［ｇ／ｇ／ｓ］、嵩比重が０．６６［ｇ／ｃｍ３］、内部気泡率が２．６％であった。表１に比較吸水性樹脂粉末（４）の諸物性を示す。【０２４７】
[製造例１]特許文献５３の製造例１に準拠
上記特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）の製造例１に準じて、下記の操作を行って帯状の含水ゲル状架橋重合体（ａ）を得た。以下、含水ゲル架橋重合体を「含水ゲル」と称する。【０２４８】
先ず、アクリル酸１９３．３重量部、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液６４．４重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）１．２６重量部（０．０９モル％対アクリル酸）、０．１重量％エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液５２重量部、脱イオン水１３４重量部からなる単量体水溶液（ａ）を作成した。【０２４９】
次に、４０℃に調温した上記単量体水溶液（ａ）を定量ポンプで連続供給した後、更に４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部を連続的にラインミキシングした。なお、この時、中和熱によって単量体水溶液（ａ）の液温は８５℃まで上昇した。【０２５０】
更に、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部を連続的にラインミキシングした後、両端に堰を備えた平面状の重合ベルトを有する連続重合機に、厚みが約７．５ｍｍとなるように連続的に供給した。その後、重合（重合時間３分間／重合ピーク温度１１０℃）が連続的に行われ、帯状の含水ゲル（ａ）を得た。該帯状の含水ゲル（ａ）は、ＣＲＣ２８．０［ｇ／ｇ］、樹脂固形分５３．０重量％、水可溶分４．０重量％、水可溶分の重量平均分子量２１８，３７７［Ｄａ］であった。また、重合時の沸騰で気泡を含有するものであった。【０２５１】
［製造例２］高ＣＲＣ化及びｐ−メトキシフェノールの使用
上記製造例１において、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）を０．８８重量部（約０．０６モル％対アクリル酸）に変更し、更にｐ−メトキシフェノールを７０ｐｐｍ（対アクリル酸）を重合時に使用した以外は、製造例１と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｂ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｂ）は、ＣＲＣ３０．１［ｇ／ｇ］、樹脂固形分５３重量％、水可溶分５．５重量％、水可溶分の重量平均分子量３１０，０００［Ｄａ］であった。【０２５２】
［製造例３］製造例２でのｐ−メトキシフェノール増量
上記製造例２において、ｐ−メトキシフェノールを２５０ｐｐｍ（対アクリル酸）に変更した以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｃ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｃ）の諸物性は、製造例２の含水ゲル（ｂ）とほぼ同程度であった。【０２５３】
［製造例４］製造例２でのｐ−メトキシフェノール未使用
上記製造例２において、ｐ−メトキシフェノールを重合時に使用しなかった以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｄ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｄ）の諸物性は、製造例２の含水ゲル（ｂ）とほぼ同程度であった。【０２５４】
［製造例５］製造例２でのキレート剤未使用
上記製造例２において、キレート剤を使用しなかった以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｅ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｅ）の諸物性は、製造例２の含水ゲル（ｂ）とほぼ同程度であった。【０２５５】
［製造例６］製造例２の高ＣＲＣ化（架橋剤減量）
上記製造例２において、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）を０．４１重量部（約０．０３モル％対アクリル酸）に変更した以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｆ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｆ）は、ＣＲＣ３８．１［ｇ／ｇ］、樹脂固形分５３重量％、水可溶分８．５重量％、水可溶分の重量平均分子量５５０，０００［Ｄａ］であった。【０２５６】
［製造例７］製造例２の高ＣＲＣ化（架橋剤減量）
上記製造例２において、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）を０．２７重量部（約０．０２モル％対アクリル酸）に変更した以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｇ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｇ）は、ＣＲＣ４０．９［ｇ／ｇ］、樹脂固形分５３重量％、水可溶分８．５重量％、水可溶分の重量平均分子量６５１，０００［Ｄａ］であった。【０２５７】
［製造例８］製造例２の高ＣＲＣ化（連鎖移動剤の使用）
上記製造例２において、水溶性連鎖移動剤として亜燐酸ナトリウムを０．１モル％（対アクリル酸（塩））を単量体中に添加した以外は、製造例２と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｈ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｈ）は、ＣＲＣ３０．１［ｇ／ｇ］、樹脂固形分５３重量％、水可溶分５．０重量％、水可溶分の重量平均分子量２００，０００［Ｄａ］であった。【０２５８】
［製造例９］製造例１でのｐ−メトキシフェノールの使用
上記製造例１において、ｐ−メトキシフェノールを７０ｐｐｍを単量体中に使用した以外は、製造例１と同様の操作を行って、帯状の含水ゲル（ｉ）を得た。該帯状の含水ゲル（ｉ）の諸物性は、製造例１の含水ゲル（ａ）とほぼ同程度であった。【０２５９】
［比較例５］特許文献５３の比較例１のゲル粉砕
上記製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、特許文献５３（国際公開第２０１１／１２６０７９号）の比較例１に準じて、ゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、内部気泡率が２．６％の比較吸水性樹脂粉末（５）を得た。【０２６０】
即ち、製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）を重合ベルトの進行方向に対して幅方向に、切断長が約３００ｍｍとなるように等間隔に連続して切断して比較含水ゲル（５）とした。【０２６１】
上記切断長が約３００ｍｍの比較含水ゲル（５）を、スクリュー押出機に供給しゲル粉砕した。該スクリュー押出機としては、先端部に直径３４０ｍｍ、孔径２２ｍｍ、孔数１０５個、開孔率５２％、厚さ２０ｍｍの多孔板が備えられた、スクリュー軸の直径が１５２ｍｍのミートチョッパーを使用した。該ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を９６ｒｐｍとした状態で、比較含水ゲル（５）を１３２８００［ｇ／ｍｉｎ］、同時に、７０℃の温水を８５５．８［ｇ／ｍｉｎ］かつ水蒸気を３３３３［ｇ／ｍｉｎ］でそれぞれ供給した。この時のゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１７．９［Ｊ／ｇ］、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は８．７［Ｊ／ｇ］であった。なお、ゲル粉砕前の比較含水ゲル（５）の温度は９０℃であり、ゲル粉砕後の比較粉砕ゲル（５）、即ち比較粒子状含水ゲル（５）の温度は１１０℃に上昇していた。【０２６２】
次に、上記比較粒子状含水ゲル（５）をゲル粉砕終了後１分以内に通気ベルト上に散布（この時の比較粒子状含水ゲル（５）の温度は８０℃）し、１８５℃で３０分間乾燥を行い、比較乾燥重合体（５）２４６重量部（乾燥工程での総排出量）を得た。上記通気ベルトの移動速度は１［ｍ／ｍｉｎ］、また、熱風の平均風速は通気ベルトの進行方向に対して垂直方向に１．０［ｍ／ｓ］であった。なお、熱風の風速は、日本カノマックス株式会社製定温度熱式風速計アネモマスター６１６２で測定した。【０２６３】
次いで、上記乾燥工程で得られた約６０℃の比較乾燥重合体（５）全量を３段ロールミルに連続供給して粉砕し、その後更に、目開き７１０μｍ及び１７５μｍのＪＩＳ標準篩で分級することで、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（５）を得た。比較吸水性樹脂（５）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）３５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３３であり、ＣＲＣ４２．１［ｇ／ｇ］、水可溶分１４．１重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する粒子の割合）０．６重量％であった。【０２６４】
次に、上記比較吸水性樹脂（５）１００重量部に対して、１，４−ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部及び脱イオン水３．０重量部からなる（共有結合性）表面架橋剤溶液を均一に混合し、２０８℃で４０分間程度、得られる比較吸水性樹脂粉末（５）のＣＲＣが約３２［ｇ／ｇ］となるように加熱処理した。【０２６５】
その後、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕（整粒）し、内部気泡率２．６％の比較吸水性樹脂粉末（５）を得た。比較吸水性樹脂粉末（５）の諸物性を表１に示す。【０２６６】
［実施例１］特許文献５３の実施例１のゲル粉砕
上記製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、特許文献５３の実施例１に準じてゲル粉砕を行った後、上記比較例５と同様の乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（１）を得た。【０２６７】
即ち、製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、切断長を２００ｍｍとし、温水及び水蒸気の供給をせず、ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を１１５ｒｐｍに変更してゲル粉砕した以外は、比較例５と同様の操作を行い、粉砕ゲル（１）、即ち粒子状含水ゲル（１）及び吸水性樹脂粉末（１）を得た。【０２６８】
実施例１において、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は２７．８［Ｊ／ｇ］、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１５．５［Ｊ／ｇ］であった。なお、ゲル粉砕前の含水ゲル（１）の温度は９０℃であり、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲル（１）の温度は８５℃に低下していた。更に乾燥機導入時の粒子状含水ゲル（１）の温度は７５℃であった。【０２６９】
また、吸水性樹脂粉末（１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）３４０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３２であり、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する粒子の割合）０．７重量％であった。なお、吸水性樹脂粉末（１）の内部気泡率は１．９％であり、その他の物性は表１に示す。【０２７０】
［実施例２］特許文献５３の実施例２のゲル粉砕（内部気泡率の調整）
上記製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、特許文献５３の実施例２に準じてゲル粉砕を行った後、上記比較例５と同様の乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（２）を得た。【０２７１】
即ち、製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、切断長を２００ｍｍとし、温水及び水蒸気の供給をせず、ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を１３４ｒｐｍに変更してゲル粉砕した以外は、比較例５と同様の操作を行い、粉砕ゲル（２）、即ち粒子状含水ゲル（２）及び吸水性樹脂粉末（２）を得た。【０２７２】
実施例２において、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は２８．２［Ｊ／ｇ］、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１５．８［Ｊ／ｇ］であった。なお、ゲル粉砕前の含水ゲル（２）の温度は９０℃であり、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲル（２）の温度は８６℃に低下していた。更に乾燥機導入時の粒子状含水ゲル（２）の温度は７６℃であった。【０２７３】
また、吸水性樹脂粉末（２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）３３１μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３２であり、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する粒子の割合）０．６重量％であった。なお、吸水性樹脂粉末（２）の内部気泡率は１．１％であり、その他の物性は表１に示す。【０２７４】
［実施例３］特許文献５３の実施例３のゲル粉砕（内部気泡率の調整）
上記製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、特許文献５３の実施例３に準じてゲル粉砕を行った後、上記比較例５と同様の乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（３）を得た。【０２７５】
即ち、製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、切断長を２００ｍｍとし、温水及び水蒸気の供給をせず、ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を１５３ｒｐｍに変更してゲル粉砕した以外は、比較例５と同様の操作を行い、粉砕ゲル（３）、即ち粒子状含水ゲル（３）及び吸水性樹脂粉末（３）を得た。【０２７６】
実施例３において、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は３１．９［Ｊ／ｇ］、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１９．２［Ｊ／ｇ］であった。なお、ゲル粉砕前の含水ゲル（３）の温度は９０℃であり、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲル（３）の温度は８７℃に低下していた。更に乾燥機導入時の粒子状含水ゲル（３）の温度は７７℃であった。【０２７７】
また、吸水性樹脂粉末（３）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）３５６μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３４であり、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する粒子の割合）０．６重量％であった。なお、吸水性樹脂粉末（３）の内部気泡率は０．８％であり、その他の物性は表１に示す。【０２７８】
［実施例４］特許文献５３の実施例４のゲル粉砕（内部気泡率の調整）
上記製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、特許文献５３の実施例４に準じてゲル粉砕を行った後、上記比較例５と同様の乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（４）を得た。【０２７９】
即ち、製造例２で得られた帯状の含水ゲル（ｂ）について、温水及び水蒸気の供給をせずにゲル粉砕した以外は、比較例５と同様の操作を行い、粉砕ゲル（４）、即ち粒子状含水ゲル（４）及び吸水性樹脂粉末（４）を得た。【０２８０】
実施例４において、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は２３．５［Ｊ／ｇ］、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１３．２［Ｊ／ｇ］であった。なお、ゲル粉砕前の含水ゲル（４）の温度は９０℃であり、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲル（４）の温度は８７℃に低下していた。更に乾燥機導入時の粒子状含水ゲル（４）の温度は７７℃であった。【０２８１】
また、吸水性樹脂粉末（４）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）３５１μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）０．３３であり、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する粒子の割合）０．５重量％であった。なお、吸水性樹脂粉末（４）の内部気泡率は２．３％であり、その他の物性は表１に示す。【０２８２】
［実施例５］Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ剤の添加
上記実施例１で得られた吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に、水不溶性無機微粒子（アエロジル２００；日本アエロジル社）０．５重量部を乾式撹拌混合することで、表面が水不溶性無機微粒子で被覆された吸水性樹脂粉末（５）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（５）の内部気泡率は１．９％であり、その粒度は実施例１とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８３】
［比較例６］キレート剤の未使用
上記製造例５で得られた帯状の含水ゲル（ｅ）について、上記実施例１と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、比較吸水性樹脂粉末（６）を得た。なお、比較吸水性樹脂粉末（６）の内部気泡率は１．９％であり、その粒度は実施例１とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８４】
［比較例７］ｐ−メトキシフェノールの未使用
上記製造例４で得られた帯状の含水ゲル（ｄ）について、上記実施例１と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、比較吸水性樹脂粉末（７）を得た。なお、比較吸水性樹脂粉末（７）の内部気泡率は１．９％であり、その粒度は実施例１とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８５】
［実施例６］ｐ−メトキシフェノール２５０ｐｐｍの使用
上記製造例３で得られた帯状の含水ゲル（ｃ）について、上記実施例１と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（６）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（６）の内部気泡率は１．９％であり、その粒度は実施例１とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８６】
［実施例７］高ＣＲＣ化（還元剤の使用）
上記製造例８で得られた帯状の含水ゲル（ｈ）について、上記実施例２と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕及び分級を行った後、表面架橋工程での反応時間を２５分間に短縮し架橋密度を低下した以外は実施例２と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（７）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（７）の内部気泡率は１．６％であり、その粒度は実施例２とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８７】
［実施例８］高ＣＲＣ化（架橋剤減量）
上記製造例６で得られた帯状の含水ゲル（ｆ）について、上記実施例２と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（８）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（８）の内部気泡率は０．８％であり、その粒度は実施例２とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８８】
［実施例９］高ＣＲＣ化（架橋剤減量）
上記製造例７で得られた帯状の含水ゲル（ｇ）について、上記実施例２と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、吸水性樹脂粉末（９）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（９）の内部気泡率は０．９％であり、その粒度は実施例２とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２８９】
［比較例８］特許文献５２の実施例２に準拠
上記特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）の実施例２（界面活性剤を使用）に準じて重合を行った後、上記比較例３と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕及び分級を行って、比較吸水性樹脂粉末（８）を得た。【０２９０】
即ち、上記比較例３において、脱イオン水を２３６．０ｇに変更し、界面活性剤として１．０重量％ポリオキシエチレン（２０）ソルビタンモノステアレート（花王株式会社製）水溶液６．４５ｇを更に添加して発泡重合（重合ピーク温度；１０８℃）した以外は、比較例３と同様の操作を行って、比較吸水性樹脂粉末（８）を得た。なお、比較吸水性樹脂粉末（８）の内部気泡率は３．９％であり、その他の物性は表１に示す。【０２９１】
［比較例９］特許文献５２の実施例８に準拠
上記特許文献５２（国際公開第２０１１／０７８２９８号）の実施例８（界面活性剤を使用）に準じて重合を行った後、上記比較例３と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕及び分級を行って、比較吸水性樹脂粉末（９）を得た。【０２９２】
即ち、上記比較例３において、脱イオン水を２３６．０ｇに変更し、界面活性剤として１．０重量％ポリエーテル変性シリコーン（側鎖変性末端ＯＨ型）（東レ・ダウコーニング株式会社製）水溶液６．４５ｇを更に添加して発泡重合（重合ピーク温度；１０８℃）した以外は、比較例３と同様の操作を行って、比較吸水性樹脂粉末（９）を得た。なお、比較吸水性樹脂粉末（９）の内部気泡率は６．４％であり、その他の物性は表１に示す。【０２９３】
［比較例１０］比較例８の表面架橋
上記比較例８で得られた比較吸水性樹脂粉末（８）について、上記比較例４と同様の操作を行うことで、比較吸水性樹脂粉末（１０）を得た。表１に比較吸水性樹脂粉末（１０）の諸物性を示す。【０２９４】
［比較例１１］比較例９の表面架橋
上記比較例９で得られた比較吸水性樹脂粉末（９）について、上記比較例４と同様の操作を行うことで、比較吸水性樹脂粉末（１１）を得た。表１に比較吸水性樹脂粉末（１１）の諸物性を示す。【０２９５】
［比較例１２］ｐ−メトキシフェノール７０ｐｐｍの使用（製造例１）
上記製造例９で得られた帯状の含水ゲル（ｉ）について、上記実施例１と同様のゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋及び整粒を行って、比較吸水性樹脂粉末（１２）を得た。なお、比較吸水性樹脂粉末（１２）の内部気泡率は１．９％であり、その他の物性は表１に示す。【０２９６】
［実施例１０］Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ剤の減量
上記実施例５において、水不溶性無機微粒子（アエロジル２００；日本アエロジル社）を０．２重量部に減量した以外は、実施例５と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（１０）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（１０）の内部気泡率は１．９％であり、その粒度は実施例１とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０２９７】
［実施例１１〜１３］Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ剤の添加
上記実施例２〜４で得られた吸水性樹脂粉末（２）〜（４）１００重量部に、それぞれ水不溶性無機微粒子（アエロジル２００；日本アエロジル社）０．５重量部を乾式撹拌混合して、表面が水不溶性無機微粒子で被覆され、混合前とほぼ同一粒度の吸水性樹脂粉末（１１）〜（１３）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（１１）〜（１４）の諸物性は表１に示す。【０２９８】
［実施例１４〜１６］Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ剤の添加
上記実施例６〜８で得られた吸水性樹脂粉末（６）〜（８）１００重量部に、それぞれ水不溶性無機微粒子（アエロジル２００；日本アエロジル社）０．５重量部を乾式撹拌混合して、表面が水不溶性無機微粒子で被覆され、混合前とほぼ同一粒度の吸水性樹脂粉末（１４）〜（１６）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（１４）〜（１６）の諸物性は表１に示す。【０２９９】
［実施例１７］多価金属カチオンの添加
上記実施例９で得られた吸水性樹脂粉末（９）に対して、上記比較例２と同様の組成比からなる硫酸アルミニウム水溶液を添加した後、比較例２と同様、無風条件下、６０℃で１時間乾燥した。次いで、得られた粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩に通過させて、混合前とほぼ同一粒度の吸水性樹脂粉末（１７）を得た。吸水性樹脂粉末（１７）中の微粉量は、硫酸アルミニウム水溶液による造粒で０．２重量％に低減した。なお、吸水性樹脂粉末（１７）の内部気泡率は０．９％であり、その他の物性は表１に示す。【０３００】
［実施例１８］還元剤の添加
上記実施例９で得られた吸水性樹脂粉末（９）１００重量部に対して、０．１重量％亜硫酸水素ナトリウム５重量部を噴霧混合した後、６０℃で１時間乾燥した。次いで、得られた粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩に通過させて、吸水性樹脂粉末（１８）を得た。吸水性樹脂粉末（１８）は水の添加によって造粒された造粒粒子であり、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３６０μｍであり、微粉量含有量が０．２重量％まで低減していた。なお、吸水性樹脂粉末（１８）の内部気泡率は０．９％であり、その他の物性は表１に示す。【０３０１】
［実施例１９］追加のキレート剤の添加
上記実施例９で得られた吸水性樹脂粉末（９）１００重量部に対して、０．１重量％ジエチレントリアミン５酢酸水溶液５重量部を噴霧混合した後、６０℃で１時間乾燥した。次いで、得られた粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩に通過させて、吸水性樹脂粉末（１９）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（１９）の内部気泡率は０．９％であり、その粒度は実施例１８とほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。
。【０３０２】
［実施例２０〜２２］Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ剤の添加
上記実施例１７〜１９で得られた吸水性樹脂粉末（１７）〜（１９）１００重量部に、それぞれ水不溶性無機微粒子（アエロジル２００；日本アエロジル社）０．５重量部を乾式撹拌混合して、表面が水不溶性無機微粒子で被覆され、混合前とほぼ同一粒度の吸水性樹脂粉末（２０）〜（２２）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（２０）〜（２２）の諸物性は表１に示す。【０３０３】
［実施例２３］キレート剤の添加
上記比較例６における表面架橋工程において、表面架橋剤中にキレート剤であるトリエチレンペンタンミン６酢酸ナトリウムを５００ｐｐｍ（対吸水性樹脂）添加した以外は、比較例６と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（２３）を得た。吸水性樹脂粉末（２３）は水の添加によって造粒された造粒粒子であり、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３６０μｍであり、微粉量含有量が０．２重量％まで低減していた。なお、その他の物性は表１に示す。【０３０４】
［実施例２４］還元剤の添加
上記比較例６で得られた比較吸水性樹脂粉末（６）に対して、表面架橋後に無機還元剤である亜硫酸水素ナトリウムを１重量％（対吸水性樹脂）を添加した以外は、比較例６と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（２４）を得た。なお、吸水性樹脂粉末（２４）の粒度は実施例２４ほぼ同程度であった。その他の物性は表１に示す。【０３０５】
【表１】
0005599513.tif 000002
【０３０６】
（まとめ）
表１に示したように、ｐ−メトキシフェノールの存在下で重合（特に連続ベルト重合）し、当該重合時又は重合後にキレート剤又は無機還元剤を添加し、更に特定のゲル粉砕エネルギーでゲル粉砕を行うことで、劣化可溶分が低く制御された、内部気泡率が低く、特定量のｐ−メトシキフェノールが含有する新規な吸水性樹脂粉末が提供されることが分かる。更に、水不溶性無機微粒子を吸水性樹脂粉末の表面に混合することで、Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ性に優れた、内部気泡率が低く、特定量のｐ−メトシキフェノールが含有する新規な吸水性樹脂粉末が提供されることが分かる。【０３０７】
その他実施例（ｐ−メトキシフェノールを増量した実施例６、Ｆｅを増量した後述の実施例２９を除く）では残存モノマー２９０〜３１０ｐｐｍに対して、実施例１８、２１、２４では還元剤（亜硫酸水素塩）及び水５重量％を添加したものであるが、残存モノマーが約１９０ｐｐｍに低減することが分かる。【０３０８】
また、比較例１、２に対して、本願実施例ではかさ密度が約０．６［ｇ／ｃｍ３］と高くコンパクトであることが分かる。更に表面張力も約７１［Ｎ／ｍ］と高く、後述の紙オムツの戻り量（Ｒｅ−Ｗｅｔ）も少ない。【０３０９】
［実施例２５］耐衝撃性試験
上記実施例１〜３及び比較例２，４，５で得られた吸水性樹脂粉末（１）〜（３）及び比較吸水性樹脂粉末（２），（４），（５）に対して、上述した耐ダメージ性試験を行って、それぞれの吸水性樹脂粉末にダメージを与えた。【０３１０】
上記ダメージ後の吸水性樹脂粉末について、ＡＡＰ０．７及び微粉量を測定し、ＡＡＰ低下量及び微粉増加量と求めた。結果を表２に示す。【０３１１】
【表２】
0005599513.tif 000003
【０３１２】
（まとめ）
表２に示したように、本発明に係る吸水性樹脂粉末は、物性（ＡＡＰ及び微粉）の低下が小さく、内部気泡率を低く制御することによって耐衝撃性が向上することが分かる。かような吸水性樹脂粉末は、空気輸送時や紙オムツ製造時のダメージによる物性低下が少なく、紙オムツ、特に高濃度オムツ製造後であっても、高物性を維持する。特に、水不溶性無機微粒子を使用する場合には、Ａｎｔｉ−Ｃａｋｉｎｇ性が向上するのみならず、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が同程度であっても、紙オムツの絶対吸収量が向上する（後述の表４を参照）。【０３１３】
［実施例２６］耐候性促進試験
上記実施例１，６及び比較例７で得られた吸水性樹脂粉末（１），（６）及び比較吸水性樹脂粉末（７）に対して、上述した耐候性促進試験を行い、劣化率（耐候性）を求めた。併せて初期色調の測定結果も表３に示す。
【０３１４】
【表３】
0005599513.tif 000004
【０３１５】
（まとめ）
表３に示したように、本発明に係る吸水性樹脂粉末は、ｐ−メトキシフェノールを特定量含有させることで、耐候性が向上（溶解成分量の低減）することが分かる。しかし、ｐ−メトキシフェノール量が所定量（５０ｐｐｍ）以上含有する場合、初期色調（ＹＩ値）や残存モノマーが悪化してしまう。【０３１６】
［実施例２７］紙オムツ評価
上記実施例１，５，１５〜１７及び比較例６，１０，１１で得られた吸水性樹脂粉末（１），（５），（１５）〜（１７）及び比較吸水性樹脂粉末（６），（１０），（１１）をそれぞれ用いて、吸収性物品、ミニ吸収体及び紙オムツ型吸収体を作製した。【０３１７】
これらの吸収性物品、ミニ吸収体及び紙オムツ型吸収体について、上述した吸収性物品の吸収量、ミニ吸収体の絶対吸収量、紙オムツ型吸収体の絶対吸収量及び紙オムツ型吸収体の戻り量を測定した。結果を表４に示す。【０３１８】
【表４】
0005599513.tif 000005
【０３１９】
（まとめ）
表４に示したように、劣化可溶分を低く制御することによって、吸収性物品や吸収体での吸収量、絶対吸収量が増大（向上）し、戻り量（Ｒｅ−Ｗｅｔ）が減少することが分かる。【０３２０】
［実施例２８］水酸化ナトリウム水溶液中のＦｅ量
実施例８において、水酸化ナトリウム水溶液中のＦｅ量を５ｐｐｂに変更した以外は、実施例８と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（２８）を得た。なお、実施例１〜２４で使用した水酸化ナトリウム水溶液中のＦｅ量（Ｆｅイオン量換算）は１ｐｐｍであり、当該実施例で得られた吸水性樹脂粉末（１）〜（２４）には、原料の水酸化ナトリウムに由来するＦｅが約０．３ｐｐｍ含有している。【０３２１】
上記吸水性樹脂粉末（２８）について、初期色調、経時色調及び劣化可溶分の測定結果を表５に示す。【０３２２】
［実施例２９］水酸化ナトリウム水溶液中のＦｅ量
実施例８において、水酸化ナトリウム水溶液中のＦｅ量を１４ｐｐｍに変更した以外は、実施例８と同様の操作を行って、吸水性樹脂粉末（２９）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２９）について、初期色調、経時色調及び劣化可溶分の測定結果を表５に示す。【０３２３】
【表５】
0005599513.tif 000006
【０３２４】
（まとめ）
表５に示したように、Ｆｅ量の制御は、残存モノマー、吸水性樹脂粉末の色調及び劣化の観点から重要である。また、表１に示したように、比較例６（キレート剤なし）との対比において、Ｆｅが０．３ｐｐｍ存在しても、キレート剤の使用によって劣化が抑制されていることも分かる。なお、過度の精製は重合速度を遅くする場合もあり、精製コストや重合速度から下限は０．１ｐｐｍ程度でも許容できる。【０３２５】
［実施例３０］
上記実施例１８，１９，２１，２４において、吸水性樹脂粉末に水５重量％及びキレート剤（または還元剤）を添加しており、結果、水をバインダーとして得られた吸水性樹脂粉末（１８）（１９）（２１）（２４）では、造粒（平均粒子径の２０〜３０μｍの向上）、及び微粉低減（０．１〜０．３％）が確認された。キレート剤または還元剤の添加により、内部気泡率及び含水率を制御した造粒粒子が得られる。
【産業上の利用可能性】
【０３２６】
本発明の製造方法により製造された吸水性樹脂粉末は、紙オムツ、生理用ナプキン及び医療用保血剤等の衛生用品に有用である。
【符号の説明】
【０３２７】
１１    ケーシング
１２    台
１３    スクリュー
１４    供給口
１５    ホッパー
１６    押出口
１７    多孔板
１８    回転刃
１９    リング
２０    逆戻り防止部材
２０ａ  帯状突起（逆戻り防止部材）
２１    モーター
２２    筋状突起
【図１】
0005599513.tif 000007
【図２】
0005599513.tif 000008
【図３】
0005599513.tif 000009