(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に通気穴が貫通している円筒状の軸部材と、
前記軸部材の先端部を切り欠いた部位の表面に形成された切削刃と、
前記軸部材の周壁部を貫通して前記通気穴に連通している吐出穴と、を備えているバリ取り工具を用いたバリ取り方法であって、
前記切削刃と前記吐出穴との間隔が、被加工穴の内周面に開口した第一連通口と第二連通口との間隔と同じであり、
前記切削刃を前記第一連通口に対応する位置に配置し、前記通気穴および前記吐出穴から圧縮空気を排出させながら、前記軸部材を軸回りに回転させて、前記第一連通口に形成されたバリを切削することを特徴とするバリ取り方法。
【請求項２】
前記バリ取り工具は、先端部に底部が形成されるとともに、先端部の近傍の内周面に前記第一連通口が開口している前記被加工穴に用いられることを特徴とする請求項１に記載のバリ取り方法。
【請求項３】
被加工穴の内周面に開口した連通口に形成されたバリを切削するためのバリ取り機構であって、バリ取り工具と、前記バリ取り工具を回転させる工具ホルダと、を備え、
前記バリ取り工具は、
軸方向に通気穴が貫通している円筒状の軸部材と、
前記軸部材の先端部を切り欠いた部位の表面に形成された切削刃と、
前記軸部材の周壁部を貫通して前記通気穴に連通している吐出穴と、を備え、
前記工具ホルダには、前記バリ取り工具の前記通気穴に圧縮空気を供給する供給路が形成されており、
前記工具ホルダの前記供給路から前記バリ取り工具の前記通気穴に供給された圧縮空気が、前記バリ取り工具の前記通気穴および前記吐出穴から前記軸部材の外方に向けて排出されることを特徴とするバリ取り機構。
【請求項４】
前記切削刃は、前記軸部材の周壁部の先端部を、略半周に亘って切り欠いた部位の表面に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のバリ取り機構。
【請求項５】
前記吐出穴は、前記周壁部において径方向の片側のみに形成されていることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のバリ取り機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工穴の内周面に開口した連通口に形成されたバリを切削するためのバリ取り方法およびバリ取り機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
クランクシャフトに設けられたオイル供給路のように、複数のオイル穴が交差しているクロス穴を加工したときには、オイル穴の内周面に開口した連通口の開口縁部にバリが形成される。
【０００３】
オイル穴の内周面に形成されたバリを切削するためのバリ取り工具としては、軸部材の外周面に形成された凹溝を利用してバリを切削するものがある。このバリ取り工具では、軸部材をオイル穴に挿入し、凹溝を連通口に対応する位置に配置して、軸部材を軸回り回転させることで、凹溝にバリを入り込ませて切削することができる。
【０００４】
他のバリ取り工具としては、円筒状の軸部材の開口縁部を、先端に向かうに従って薄く形成したものがある。このバリ取り工具では、軸部材をオイル穴に挿入したときに、鋭利な開口縁部によってバリを切削することができる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−００９６２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
凹溝が形成されたバリ取り工具では、凹溝にバリが入り込み難いため、バリを切削することができない場合がある。
開口縁部でバリを切削するバリ取り工具では、バリの切削を繰り返すことで開口縁部が磨耗すると、バリを切削することができない場合がある。
また、前記した各バリ取り工具では、軸部材によってオイル穴の底部に押し込まれたバリを切削することができないという問題がある。
【０００７】
本発明は、被加工穴の内周面に形成されたバリを確実に切削することができるバリ取り方法およびバリ取り機構を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、軸方向に通気穴が貫通している円筒状の軸部材と、前記軸部材の先端部を切り欠いた部位の表面に形成された切削刃と、前記軸部材の周壁部を貫通して前記通気穴に連通している吐出穴と、を備えているバリ取り工具を用いたバリ取り方法である。前記切削刃と前記吐出穴との間隔は、被加工穴の内周面に開口した第一連通口と第二連通口との間隔と同じである。前記切削刃を前記第一連通口に対応する位置に配置し、前記通気穴および前記吐出穴から圧縮空気を排出させながら、前記軸部材を軸回りに回転させて、前記第一連通口に形成されたバリを切削するように構成されている。
【０００９】
この構成では、軸部材を被加工穴に挿入して、切削刃をバリに対応する位置に配置し、軸部材を回転させることで、切削刃によってバリを切削することができる。
また、切削刃を第一連通口に対応させ、軸部材を回転させるとともに、通気穴に圧縮空気を供給したときに、吐出穴が第二連通口に連通し、吐出穴から第二連通口に圧縮空気が排出されると、軸部材の先端部から排出される圧縮空気の圧力が小さくなる。つまり、軸部材の先端部から排出される圧縮空気に脈動が生じる。そして、脈動する圧縮空気がバリに吹き付けられることで、バリが揺動して姿勢が変化するため、バリを切削刃に接触させ易くなる。
また、吐出穴から第二連通口に排出された圧縮空気によって、第二連通口内の切粉を除去することができる。
【００１０】
前記したバリ取り工具を、先端部に底部が形成されるとともに、先端部近傍の内周面に前記第一連通口が開口している前記被加工穴に用いた場合には、軸部材によって被加工穴の底部にバリが押し込まれても、軸部材の先端部に形成された切り欠き部にバリが入り込み、切削刃にバリが接触するため、バリを確実に切削することができる。
【００１１】
また、本発明の他の構成は、被加工穴の内周面に開口した連通口に形成されたバリを切削するためのバリ取り機構であって、バリ取り工具と、前記バリ取り工具を回転させる工具ホルダと、を備えている。前記バリ取り工具は、軸方向に通気穴が貫通している円筒状の軸部材と、前記軸部材の先端部を切り欠いた部位の表面に形成された切削刃と、前記軸部材の周壁部を貫通して前記通気穴に連通している吐出穴と、を備えている。前記工具ホルダには、前記バリ取り工具の前記通気穴に圧縮空気を供給する供給路が形成されている。前記工具ホルダの前記供給路から前記バリ取り工具の前記通気穴に供給された圧縮空気を、前記バリ取り工具の前記通気穴および前記吐出穴から前記軸部材の外方に向けて排出するように構成されている。
また、前記したバリ取り機構において、前記軸部材の周壁部の先端部を、略半周に亘って切り欠いた部位の表面に前記切削刃を形成した場合には、切削刃が大きくなり、バリを切削刃に接触させ易くなるため、バリをより確実に切削することができる。
【００１２】
前記したバリ取り工具の前記吐出穴を、前記周壁部において径方向の片側のみに形成した場合には、軸部材の先端部から排出される圧縮空気を効果的に脈動させることができるため、切削刃によってバリを確実に切削することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のバリ取り方法およびバリ取り機構では、被加工穴の内周面に形成されたバリを確実に切削することができる。特に、軸部材によって被加工穴の底部に押し込まれたバリを確実に切削することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態のバリ取り工具を示した図で、（ａ）は全体斜視図、（ｂ）は先端側から見た図である。
【図２】本実施形態のバリ取り工具およびオイル穴を示した側面図である。
【図３】本実施形態のバリ取り工具を用いて、第二連通口に形成されたバリを切削する態様を示した側面図である。
【図４】本実施形態のバリ取り工具を用いて、第一連通口に形成されたバリを切削する態様を示した側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態では、クランクシャフトに設けられたオイル供給路を構成するオイル穴の内周面に形成されたバリを切削するためのバリ取り工具について説明する。
【００１６】
オイル供給路２ａは、図２に示すように、複数のオイル穴３，４，５が交差しているクロス穴によって構成されている。各オイル穴３，４，５は、ドリル等の工具によってクランクシャフト２に加工されている。
有底円筒状のオイル穴３（特許請求の範囲における「被加工穴」）には、円筒状の他のオイル穴４，５が交差しており、オイル穴３の内周面には、他のオイル穴４，５の連通口４ａ，５ａが開口している。この連通口４ａ，５ａの開口縁部には、他のオイル穴４，５を加工したときに形成されたバリ（図示せず）がオイル穴３の内側に突出している。
【００１７】
オイル穴３は、クランクシャフト２の表面から直線状に穿設された有底円筒状の止まり穴である。オイル穴３の先端部３ａには、先端側に向かうに従って縮径された円錐状の底面３ｂが形成されている。
【００１８】
オイル穴３の先端部３ａの近傍には、他のオイル穴４の第一連通口４ａが開口するとともに、先端側のオイル穴４よりも開口部３ｃ側で、オイル穴３の軸方向の中間領域には、他のオイル穴５の第二連通口５ａが開口している。
【００１９】
バリ取り工具１は、図１（ａ）に示すように、軸部材１０と、軸部材１０の先端部１０ａに形成された切削刃２０と、軸部材１０の周壁部１１に形成された吐出穴３０と、を備えている。また、軸部材１０の先端面の外周縁部にはテーパ面１０ｃが形成されている。
【００２０】
軸部材１０は、図４に示すように、オイル穴３に内嵌される円筒状の金属部材であり、中心部には円筒状の通気穴１２が軸方向に貫通している。
また、軸部材１０の先端部１０ａをオイル穴３の底面３ｂに当接させた状態では、軸部材１０の基部１０ｂがオイル穴３の開口部３ｃから突出している。さらに、軸部材１０をオイル穴３に挿入した状態では、軸部材１０の外周面とオイル穴３の内周面との間に僅かに隙間が形成され、軸部材１０がオイル穴３内で軸回りに回転自在となっている。
【００２１】
軸部材１０の先端部１０ａには、周壁部１１の先端縁部１１ａを切り欠いた切り欠き部１１ｃが形成されている。
切り欠き部１１ｃは、周壁部１１の先端縁部１１ａにおいて、図１（ｂ）の上半分を略半周に亘って切り欠いた部位である。また、切り欠き部１１ｃは、側面視で円弧状に形成されている（図２参照）。
【００２２】
図４に示すように、切り欠き部１１ｃの軸方向の長さは、第一連通口４ａおよび第二連通口５ａの直径よりも大きく形成されている。
軸部材１０のテーパ面１０ｃを、オイル穴３の底面３ｂに当接させた状態では、切り欠き部１１ｃが第一連通口４ａに対応する位置に配置される。
【００２３】
なお、切り欠き部１１ｃが第一連通口４ａに対応する位置とは、軸部材１０（オイル穴３）の軸方向において、切り欠き部１１ｃと第一連通口４ａとが同じ位置に配置される位置である。
切り欠き部１１ｃが第一連通口４ａに対応する位置に配置された状態で、軸部材１０を軸回りに回転させると、切り欠き部１１ｃと第一連通口４ａとが断続的に対峙する。
なお、本実施形態では、切り欠き部１１ｃの軸方向の大きさが第一連通口４ａおよび第二連通口５ａの直径よりも大きく形成されている。
【００２４】
切削刃２０は、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、切り欠き部１１ｃの表面に形成されている。
図３に示すように、切削刃２０を第二連通口５ａに対応する位置に配置して、軸部材１０を軸回りに回転させると、切削刃２０の縁部が第二連通口５ａ上を摺動することで、第二連通口５ａの開口縁部に形成されたバリが切削される。
同様に、図４に示すように、切削刃２０を第一連通口４ａに対応する位置に配置して、軸部材１０を軸回りに回転させると、切削刃２０の縁部が第一連通口４ａ上を摺動することで、第一連通口４ａの開口縁部に形成されたバリが切削される。
【００２５】
吐出穴３０は、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、周壁部１１を径方向に貫通して  通気穴１２に連通している円筒状の穴である。吐出穴３０は、軸部材１０の軸方向の中間領域に形成されている。
本実施形態では、周壁部１１において径方向の片側（図１（ｂ）の右側）に一つの吐出穴３０が形成されている。
【００２６】
吐出穴３０は、第二連通口５ａ（図４参照）よりも小径に形成されており、図４に示すように、軸部材１０のテーパ面１０ｃを、オイル穴３の底面３ｂに当接させ、切り欠き部１１ｃを第一連通口４ａに対応する位置に配置した状態では、吐出穴３０が第二連通口５ａに対応する位置に配置される。
このように、本実施形態のバリ取り工具１は、第一連通口４ａと第二連通口５ａとの間隔が、切削刃２０と吐出穴３０と同じ間隔であるオイル穴３に適用される。
【００２７】
なお、吐出穴３０が第二連通口５ａに対応する位置とは、軸部材１０（オイル穴３）の軸方向において、吐出穴３０と第二連通口５ａとが同じ位置に配置される位置である。
吐出穴３０を第二連通口５ａに対応する位置に配置して、軸部材１０を軸回りに回転させると、吐出穴３０が第二連通口５ａに対して断続的に連通する。
【００２８】
次に、オイル穴３の連通口４ａ，５ａに形成されたバリを、前記したバリ取り工具１によって切削する手順について説明する。
まず、図２に示すように、軸部材１０の基部１０ｂを工具ホルダ６に取り付け、工具ホルダ６内に設けられた圧縮空気の供給路を通気穴１２の基端部に連結する。
【００２９】
図３に示すように、軸部材１０をオイル穴３の開口部３ｃに挿入して、切削刃２０（切り欠き部１１ｃ）を第二連通口５ａに対応する位置に配置する。
工具ホルダ６（図２参照）を回転駆動させ、軸部材１０を軸回りに回転させ、切削刃２０によって第二連通口５ａの開口縁部に形成されたバリを切削する。
【００３０】
第二連通口５ａの開口縁部に形成されたバリを切削した後に、図４に示すように、軸部材１０をオイル穴３の先端側に移動させ、軸部材１０のテーパ面１０ｃを底面３ｂに当接させる。
これにより、切削刃２０（切り欠き部１１ｃ）が第一連通口４ａに対応する位置に配置され、吐出穴３０が第二連通口５ａに対応する位置に配置される。
そして、軸部材１０を軸回りに回転させ、切削刃２０によって第一連通口４ａの開口縁部に形成されたバリを切削する。
【００３１】
また、通気穴１２に圧縮空気を供給して、軸部材１０の先端部１０ａから第一連通口４ａに圧縮空気を排出させることで、開口部３ｃ側のオイル穴５内の切粉が除去される。
【００３２】
なお、軸部材１０が回転して吐出穴３０が第二連通口５ａに連通したときには、圧縮空気が吐出穴３０を通じて第二連通口５ａに排出されるため、軸部材１０の先端部１０ａから排出される圧縮空気の圧力が、吐出穴３０が第二連通口５ａに連通していないときよりも小さくなる。すなわち、回転する軸部材１０が半周ごとに第二連通口５ａに連通し、そのときだけ、軸部材１０の先端部１０ａから排出される圧縮空気の圧力が小さくなる。これにより、軸部材１０の先端部１０ａから排出される圧縮空気に脈動が生じる。
【００３３】
以上のようなバリ取り工具１では、図３および図４に示すように、切削刃２０を他のオイル穴４，５との連通部位に対応する位置に配置して、軸部材１０を回転させることで、切削刃２０によって連通部位に形成されたバリを切削することができる。
本実施形態では、図１（ｂ）に示すように、軸部材１０の周壁部１１の先端縁部１１ａを、略半周に亘って大きく切り欠いた部位の表面に切削刃２０が形成されており、バリを切削刃２０に接触させ易くなっているため、バリを確実に切削することができる。
【００３４】
また、図４に示すように、吐出穴３０を第二連通口５ａに対応する位置に配置した状態では、脈動する圧縮空気がバリに吹き付けられることで、バリが揺動して姿勢が変化し、バリを切削刃２０に接触させ易くなるため、バリを確実に切削することができる。
特に、軸部材１０によってオイル穴３の底部（先端側）にバリが押し込まれている場合でも、軸部材１０の先端部１０ａに形成された切り欠き部１１ｃ内にバリを入り込ませて切削することができる。
本実施形態では、図１（ｂ）に示すように、吐出穴３０が周壁部１１において径方向の片側のみに形成されているため、軸部材１０の先端部１０ａから排出される圧縮空気を効果的に脈動させることができる。
【００３５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に変更が可能である。
例えば、図１（ａ）に示す切り欠き部１１ｃの形状は限定されるものではない。また、オイル穴３の内周面に開口している連通口の数に合わせて、複数の吐出穴３０を軸部材１０の軸方向に形成してもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１      バリ取り工具
２      クランクシャフト
２ａ    オイル供給路
３      オイル穴
３ａ    先端部
３ｂ    底面
３ｃ    開口部
４      先端側のオイル穴
４ａ    第一連通口
５      開口部側のオイル穴
５ａ    第二連通口
６      工具ホルダ
１０    軸部材
１０ａ  先端部
１０ｂ  基部
１０ｃ  テーパ面
１１    周壁部
１１ａ  先端縁部
１１ｃ  切り欠き部
１２    通気穴
２０    切削刃
３０    吐出穴
【図１】
0005469685.tif 000002
【図２】
0005469685.tif 000003
【図３】
0005469685.tif 000004
【図４】
0005469685.tif 000005