(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面ゴム層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層されており、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材が設けられ、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
前記内面ゴム層形成用のチューブの上に層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、
前記層間ゴム層形成用のチューブの上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられており、このような状態で前記チューブと共に加硫されることで前記内面ゴム層、層間ゴム層、複数のスパイラル補強層が形成されている、
ことを特徴とする油圧ホース。
【請求項２】
最も外側のスパイラル補強層の周囲に外面ゴム層が積層され、
前記最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材は、前記ゴム部を外側に向けて巻き付けられ、
前記加硫は、巻き付けられた最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材の上に、外面ゴム層形成用のチューブを被せた状態でなされている、
ことを特徴とする請求項１記載の油圧ホース。
【請求項３】
最も外側のスパイラル補強層の周囲に外面ゴム層が積層され、
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記ゴム部を外側に向けて巻き付けられ、
前記加硫は、巻き付けられた最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材の上に、外面ゴム層形成用のチューブを被せた状態でなされている、
ことを特徴とする請求項１記載の油圧ホース。
【請求項４】
スチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され最も外側のスパイラル補強層の外側に層間ゴム層が設けられ、前記層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられており、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材が設けられ、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられ、このように巻き付けられた帯状部材の上に層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられ、それらチューブと共に前記帯状部材が加硫されることで前記外面ゴム層、層間ゴム層、前記複数のスパイラル補強層が形成されている、
ことを特徴とする油圧ホース。
【請求項５】
複数のスパイラル補強層の内側に内面ゴム層が設けられ、
前記加硫は、内面ゴム層形成用のチューブの上に、スパイラル補強層形成用の帯状部材が巻き付けられ、かつ、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材が、前記ゴム部を内側に向けて巻き付けられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられた状態でなされている、
ことを特徴とする請求項４記載の油圧ホース。
【請求項６】
複数のスパイラル補強層の内側に内面ゴム層が設けられ、
前記加硫は、内面ゴム層形成用のチューブの上に、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記ゴム部を内側に向けて巻き付けられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられた状態でなされている、
ことを特徴とする請求項４記載の油圧ホース。
【請求項７】
内面ゴム層の周囲に内側層間ゴム層が積層され、前記内側層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、最も外側のスパイラル補強層の外側に外側層間ゴム層が設けられ、前記外側層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられており、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材が設けられ、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
前記内面ゴム層形成用のチューブの上に内側層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、
前記内側層間ゴム層形成用のチューブの上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられ、このように巻き付けられた帯状部材の上に外側層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられ、それらチューブと共に前記帯状部材が加硫されることで前記内面ゴム層、内側層間ゴム層、複数のスパイラル補強層、外側層間ゴム層、外面ゴム層が形成されている、
ことを特徴とする油圧ホース。
【請求項８】
内面ゴム層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、前記スパイラル補強層の周囲に外面ゴム層が積層された油圧ホースの製造方法であって、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材を設け、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記内面ゴム層形成用のチューブの上に層間ゴム層形成用のチューブを被せ、
次に、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を、前記マンドレルを回転しつつ前記マンドレルの上に螺旋状に巻き付け、
このように巻き付けられた帯状部材の上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、
それらチューブと共に前記帯状部材を加硫する、
ことを特徴とする油圧ホースの製造方法。
【請求項９】
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を螺旋状に巻き付ける際に、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を、前記ゴム部を外側に向けて巻き付ける、
ことを特徴とする請求項８記載の油圧ホースの製造方法。
【請求項１０】
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を螺旋状に巻き付ける際に、全ての帯状部材を、前記ゴム部を外側に向けて巻き付ける、
ことを特徴とする請求項８記載の油圧ホースの製造方法。
【請求項１１】
内面ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、前記スパイラル補強層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲に外面ゴム層が積層された油圧ホースの製造方法であって、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材を設け、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記マンドレルを回転しつつ最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記チューブの上に順に螺旋状に巻き付けていき、
このように巻き付けられた帯状部材の上に層間ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記チューブの上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、
それらチューブと共に前記帯状部材を加硫する、
ことを特徴とする油圧ホースの製造方法。
【請求項１２】
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を螺旋状に巻き付ける際に、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を、前記ゴム部を内側に向けて巻き付ける、
ことを特徴とする請求項１１記載の油圧ホースの製造方法。
【請求項１３】
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を螺旋状に巻き付ける際に、全ての帯状部材を、前記ゴム部を内側に向けて巻き付ける、
ことを特徴とする請求項１１記載の油圧ホースの製造方法。
【請求項１４】
内面ゴム層の周囲に内側層間ゴム層が積層され、前記内側層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、最も外側のスパイラル補強層の外側に外側層間ゴム層が設けられ、前記外側層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられた油圧ホースの製造方法であって、
最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材を設け、
前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、
前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成され、
マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記内面ゴム層形成用のチューブの上に内側層間ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記マンドレルを回転しつつ最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記内側層間ゴム層形成用のチューブの上に順に螺旋状に巻き付けていき、
このように巻き付けられた帯状部材の上に外側層間ゴム層形成用のチューブを被せ、
前記外側層間ゴム層形成用のチューブの上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、
それらチューブと共に前記帯状部材を加硫する、
ことを特徴とする油圧ホースの製造方法。
【請求項１５】
前記各帯状部材を前記マンドレルに巻き付ける際に、前記各帯状部材に張力を付与する、
ことを特徴とする請求項８乃至１４の何れか１項記載の油圧ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は油圧ホースおよびその製造方法に関し、より詳細には、スチールコードが螺旋状に巻回されたスパイラル補強層を備える高圧油圧ホースおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最内層を構成するチューブ（チューブゴム層）と、最外層を構成するカバー（カバーゴム層）との間に、複数のスパイラル補強層が積層されて構成された高圧油圧ホースが提供されている。
この種の高圧油圧ホースのスパイラル補強層は、螺旋状に巻回されたスチールコードと、このスチールコードを被覆するコートゴムとで構成されている。
そして、スパイラル補強層は、従来、マンドレルを回転させつつ、スパイラルマシンにより複数のスチールコードおよびコートゴムを同時に繰り出し、マンドレル上に螺旋状に巻回させることで製造されている（ 特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−４４２１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながらこのスパイラルマシンは、構造が複雑で高価なため、安価な装置により油圧ホースを製造できる製造方法の出現が望まれていた。
そこで本出願人は、特願２００８−２２７２１１号で、安価な装置により製造できる油圧ホースの製造方法および油圧ホースならびにスパイラル補強層形成用帯状部材を提供している。
このような先の出願によれば、高価なスパイラルマシンを用いることなく、油圧ホースおよびスパイラル補強層を簡単に製造できる。
また、先の出願では、スチールコードの一部がその延在方向の全長にわたりコートゴムの表面に露出した帯状部材を用い、コートゴムの量を必要最低限に減少できるため、スパイラル補強層相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
【０００５】
しかしながら、スチールコードの一部がその延在方向の全長にわたりコートゴムの表面に露出した帯状部材を用いるため、帯状部材を巻き付ける向きによっては、スチールコードが内面ゴム層形成用のチューブや外面ゴム層形成用のチューブに接触する。
一方、スチールコードが内面ゴム層形成用のチューブや外面ゴム層形成用のチューブに接触すると、それらチューブとスパイラル補強層との間で接着不足が発生し易く、接着不足が発生すると、チューブが膨らみ、あるいは、それらの間に剥離が生じるなどの不具合が考えられる。
このような不具合を解消するため、チューブに、スパイラル補強層との接着性を向上させるため硫黄などの成分を入れる必要がある。
しかしながら、チューブに硫黄などの成分を入れると、接着性の向上が図れるものの、チューブとしての物性、特に、耐熱性が低下する。
そして、内面ゴム層の耐熱性が低下すると、使用流体が高温の場合にその油圧ホースは不敵となり、また、外面ゴム層の耐熱性が低下すると、高温雰囲気下で使用される場合にその油圧ホースは不適となる。
【０００６】
本発明は前記事情に鑑み案出されたものであって、本発明の目的は、スパイラル補強層相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となり、しかも、耐熱性に優れる油圧ホースおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、最も内側のスパイラル補強層から最も外側のスパイラル補強層までの各スパイラル補強層をそれぞれ形成するための複数の帯状部材が設けられ、前記各帯状部材は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴムと、前記コートゴムの延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコードとで構成され、前記複数のスチールコードはそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたり前記コートゴムの表面に露出して前記コートゴムに埋設されることで、前記帯状部材の厚さ方向の一方の面が前記コートゴムが位置するゴム部として形成され、厚さ方向の他方の面が前記複数のスチールコードが露出するスチールコード露出部として形成されている。
【０００８】
そして、請求項１記載の発明の油圧ホースは、内面ゴム層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層されており、前記内面ゴム層形成用のチューブの上に層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、前記層間ゴム層形成用のチューブの上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられており、このような状態で前記チューブと共に加硫されることで前記内面ゴム層、層間ゴム層、複数のスパイラル補強層が形成されていることを特徴とする。
また、請求項４記載の発明の油圧ホースは、スチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され最も外側のスパイラル補強層の外側に層間ゴム層が設けられ、前記層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられており、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられ、このように巻き付けられた帯状部材の上に層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられ、それらチューブと共に前記帯状部材が加硫されることで前記外面ゴム層、層間ゴム層、前記複数のスパイラル補強層が形成されていることを特徴とする。
また、請求項７記載の発明の油圧ホースは、内面ゴム層の周囲に内側層間ゴム層が積層され、前記内側層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、最も外側のスパイラル補強層の外側に外側層間ゴム層が設けられ、前記外側層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられており、前記内面ゴム層形成用のチューブの上に内側層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、前記内側層間ゴム層形成用のチューブの上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで螺旋状に巻き付けられ、このように巻き付けられた帯状部材の上に外側層間ゴム層形成用のチューブが被せられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブが被せられ、それらチューブと共に前記帯状部材が加硫されることで前記内面ゴム層、内側層間ゴム層、複数のスパイラル補強層、外側層間ゴム層、外面ゴム層が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項８記載の発明は、内面ゴム層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、前記スパイラル補強層の周囲に外面ゴム層が積層された油圧ホースの製造方法であって、マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、前記内面ゴム層形成用のチューブの上に層間ゴム層形成用のチューブを被せ、次に、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材を、前記マンドレルを回転しつつ前記マンドレルの上に螺旋状に巻き付け、このように巻き付けられた帯状部材の上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、それらチューブと共に前記帯状部材を加硫することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項１１記載の発明は、内面ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、前記スパイラル補強層の周囲に層間ゴム層が積層され、前記層間ゴム層の周囲に外面ゴム層が積層された油圧ホースの製造方法であって、マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、前記マンドレルを回転しつつ最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記チューブの上に順に螺旋状に巻き付けていき、このように巻き付けられた帯状部材の上に層間ゴム層形成用のチューブを被せ、前記チューブの上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、それらチューブと共に前記帯状部材を加硫することを特徴とする。
また、請求項１４記載の発明は、内面ゴム層の周囲に内側層間ゴム層が積層され、前記内側層間ゴム層の周囲にスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層が順次積層され、最も外側のスパイラル補強層の外側に外側層間ゴム層が設けられ、前記外側層間ゴム層の外側に外面ゴム層が設けられ油圧ホースの製造方法であって、マンドレルに内面ゴム層形成用のチューブを被せ、前記内面ゴム層形成用のチューブの上に内側層間ゴム層形成用のチューブを被せ、前記マンドレルを回転しつつ最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材から最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材まで前記内側層間ゴム層形成用のチューブの上に順に螺旋状に巻き付けていき、このように巻き付けられた帯状部材の上に外側層間ゴム層形成用のチューブを被せ、前記外側層間ゴム層形成用のチューブの上に外面ゴム層形成用のチューブを被せ、それらチューブと共に前記帯状部材を加硫することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の油圧ホースによれば、コートゴムの量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、内面ゴム層形成用や外面ゴム層形成用のチューブに接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層や外面ゴム層の耐熱性を確保する上で有利となる。
また、内面ゴム層形成用や外面ゴム層形成用のチューブから接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用や外面ゴム層形成用のチューブの配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
本発明の油圧ホースの製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホースを簡単に製造できる。
また、コートゴムの量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図２】第１の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図３】第２の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図４】第２の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図５】第３の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図６】第３の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図７】第４の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図８】第４の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図９】第５の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図１０】第５の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図１１】第６の実施の形態の油圧ホースの部分の拡大断面図である。
【図１２】第６の実施の形態の油圧ホースの製造方法の説明図である。
【図１３】（Ａ）は油圧ホースの断面図、（Ｂ）は分解説明図である。
【図１４】（Ａ）、（Ｂ）は帯状部材の説明図である。
【図１５】油圧ホースの製造に用いる装置の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態の油圧ホースは、使用流体が高温の場合に用いられるものであり、最も内側に位置する内面ゴム層１２に耐熱性が要求されている。
図１、図１３に示すように、油圧ホース１０は、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、内面ゴム層１２は耐熱性を備えている。
複数のスパイラル補強層１４は、スチールコードの螺旋の向きが互いに逆向きとなるように設けられている。
【００１４】
図２、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、厚さよりも大きい一定の寸法の幅を有して延在する帯状の未加硫のコートゴム２２と、コートゴム２２の延在方向に沿って互いに平行して延在するように前記幅方向に並べられた複数のスチールコード２４とで構成されている。
複数のスチールコード２４はそれらの断面の一部が延在方向の全長にわたりコートゴム２２の表面に露出してコートゴム２２に埋設されることで保持されている。
そして、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００１５】
帯状部材２０は、図１４（Ａ）に示すように、コートゴム２２の表面に、各スチールコード２４の周面の一部が露出された構造のものであってもよく、あるいは、図１４（Ｂ）に示すように、帯状のコートゴム２２の表面に、各スチールコード２４の径方向の半部が露出された構造のものであってもよい。
コートゴム２２の材質やスチールコード２４の線径、スチールコード２４の間隔（配置密度）などは、製造すべき油圧ホースの仕様に基づいて適宜設定される。無論、スパイラル補強層の数も製造すべき油圧ホースの仕様に基づいて、３層以下、あるいは、５層以上に適宜設定される。
【００１６】
図２に示すように、内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、かつ、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、ゴム部２２０２をチューブ３０に向けてチューブ３０の上に巻き付けられている。本実施の形態では、全てのスパイラル補強層形成用の帯状部材２０が、ゴム部２２０２をチューブ３０に向けて巻き付けられる。
なお、各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄは、帯状部材２０が隙間なく同じ向きに螺旋状に複数回巻回され複数層として構成されていてもよい。あるいは、積層毎に向きを変え帯状部材２０が隙間なく螺旋状に複数回巻回され複数層として構成されていてもよい。あるいは、積層毎に向きを変え帯状部材２０が隙間をあけて螺旋状に複数回巻回され複数層として構成されていてもよい。要するに、帯状部材２０を用いてスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが構成されればよい。
そして、このような状態でチューブ３０、３２と共に加硫されることで、図１、図１３に示す内面ゴム層１２、複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ、外面ゴム層１６からなる油圧ホース１０が形成されている。
【００１７】
第１の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのゴム部２２０２を内面ゴム層形成用のチューブ３０に向けてチューブ３０の上に巻き付けられているので、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａのゴム部２２０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合に油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
また、本実施の形態の油圧ホース１０によれば、スパイラル補強層が、帯状部材２０が螺旋状に巻回されて構成されているので、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造できる。
【００１８】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
まず、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
【００１９】
図１５は、油圧ホース１０の製造に用いる装置の平面図を示す。
マンドレル４０の一端が回転装置４２のチャック４４で支持され、マンドレル４０の他端が芯押し台４６で支持されている。
マンドレル４０の長手方向に沿って延在するレール４８が設けられ、このレール４８上に走行可能に走行台５０が設けられ、走行台５０にドラム５２が回転可能に支持されている。
帯状部材２０はこのドラム５２に巻装され、帯状部材２０はドラム５２から案内ローラ５４を経てマンドレル４０上に繰り出される。
【００２０】
上述のように帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せる。
次に、走行台５０に、第１帯状部材２０Ａが巻回されたドラム５２を支持させる。
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、ゴム部２２０２を内面ゴム層形成用のチューブ３０に向け、すなわちゴム部２２０２を内側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ３０の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させゴム部２２０２を内側に向けて第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
【００２１】
このようにして、ゴム部２２０２を内側に向け、第２スパイラル補強層１４Ｂの上に第３帯状部材２０Ｃを巻き付けて第３スパイラル補強層１４Ｃを形作り、第３スパイラル補強層１４Ｃの上に第４帯状部材２０Ｄを巻き付けて第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
なお、第1乃至第4帯状部材２０Ａ、２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄを巻き付ける際に、ドラム５２に制動力を付与し帯状部材２０に張力を持たせるなど任意であり、帯状部材２０に張力を付与すると、各帯状部材２０のスチールコード２４に巻きぐせを付ける上で有利となる。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに、外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００２２】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、帯状部材２０をマンドレル４０の上に螺旋状に巻回していくことでスパイラル補強層１４を製造するので、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いてスパイラル補強層を簡単に製造できる。
また、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのゴム部２２０２を内面ゴム層形成用のチューブ３０に向けてチューブ３０の上に巻き付けられ、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａと内面ゴム層形成用のチューブ３０とは加硫時にゴム同士の接着となるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となり、使用流体が高温の場合に油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００２３】
（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、第１の実施の形態と同様な箇所、部材に同一の符号を付して説明する。
第２の実施の形態の油圧ホースは、高温雰囲気のもとで用いられるものであり、最も外側に位置する外面ゴム層１６に耐熱性が要求されている。
図３、図１３に示すように、油圧ホース１０は、第１の実施の形態と同様に、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、外面ゴム層１６は耐熱性を備えている。
図４、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、第１の実施の形態と同様に、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、帯状の未加硫のコートゴム２２と、複数のスチールコード２４とで構成され、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００２４】
内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、かつ、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、ゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられる。本実施の形態では、全てのスパイラル補強層形成用の帯状部材２０が、ゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられる。
そして、このような状態でチューブ３０、３２と共に加硫されることで内面ゴム層１２、複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ、外面ゴム層１６が形成されている。
【００２５】
第２の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、第１の実施の形態と同様に、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられているので、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄのゴム部２２０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、高温雰囲気下で用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００２６】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
第１の実施の形態と同様に、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
図１５に示すように、帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せる。
【００２７】
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、ゴム部２２０２を外側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ３０の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させゴム部２２０２を外側に向けて第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
このようにして、ゴム部２２０２を外側に向け、第２スパイラル補強層１４Ｂの上に第３帯状部材２０Ｃを巻き付けて第３スパイラル補強層１４Ｃを形作り、第３スパイラル補強層１４Ｃの上に第４帯状部材２０Ｄを巻き付けて第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに、外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００２８】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造でき、また、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられ、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄと外面ゴム層形成用のチューブ３２とは加硫時にゴム同士の接着となるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となり、高温雰囲気下で用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００２９】
（第３の実施の形態）
次に、第３の実施の形態について説明する。
第３の実施の形態の油圧ホースは、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられるものであり、内面ゴム層１２と外面ゴム層１６の双方に耐熱性が要求されている。
図５、図１３に示すように、油圧ホース１０は、第１の実施の形態と同様に、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、内面ゴム層１２および外面ゴム層１６は耐熱性を備えている。
図６、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、第１の実施の形態と同様に、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、帯状の未加硫のコートゴム２２と、複数のスチールコード２４とで構成され、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００３０】
内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、かつ、複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄは、２つのスパイラル補強層１４を１組として複数組設けられ（本実施の形態では２組設けられ）、各組をなす２つのスパイラル補強層１４は、それらスパイラル補強層形成用の帯状部材２０がそれらのスチールコード露出部２４０２が向かい合うように巻き付けられており、このような状態でそれらチューブ３０、３２と共に加硫されることで内面ゴム層１２および複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄならびに外面ゴム層１６が形成されている。
なお、第３の実施の形態では、設けられるスパイラル補強層１４の数は偶数である。
【００３１】
第３の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、第１の実施の形態と同様に、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのゴム部２２０２を内側に向けて、かつ、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられているので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２に対して帯状部材２０のゴム部２２０２が接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２および外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００３２】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
第１の実施の形態と同様に、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
図１５に示すように、帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せる。
【００３３】
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、ゴム部２２０２を内側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ１２の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させゴム部２２０２を外側に向けて、すなわち、スチールコード露出部２４０２が向かい合うように第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
このようにスチールコード露出部２４０２が向かい合うようにして、第２スパイラル補強層１４Ｂの上に第３帯状部材２０Ｃを巻き付けて第３スパイラル補強層１４Ｃを形作り、第３スパイラル補強層１４Ｃの上に第４帯状部材２０Ｄを巻き付けて第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに、外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００３４】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造でき、また、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａおよび最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、それらのゴム部２２０２を内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２に向けて巻き付けられ加硫時にゴム同士の接着となるので、それらチューブ３０、３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２および外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となり、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００３５】
（第４の実施の形態）
次に、第４の実施の形態について説明する。
第４の実施の形態の油圧ホースは、使用流体が高温の場合に用いられるものであり、内面ゴム層１２に耐熱性が要求されている。
図７、図１３に示すように、油圧ホース１０は、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層された層間ゴム層１８と、層間ゴム層１８の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、内面ゴム層１２は耐熱性を備えている。
図８、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、第１の実施の形態と同様に、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、帯状の未加硫のコートゴム２２と、複数のスチールコード２４とで構成され、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００３６】
内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に層間ゴム層形成用のチューブ３４が被せられ、このチューブ３４の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、かつ、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、スチールコード露出部２４０２を層間ゴム層形成用のチューブ３４に向けてチューブ３４の上に巻き付けられており、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、このような状態でそれらチューブ３０、３２、３４と共に加硫されることで内面ゴム層１２、層間ゴム層１８および複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄならびに外面ゴム層１６が形成されている。
なお、第４の実施の形態では、全ての帯状部材２０は、スチールコード露出部２４０２を層間ゴム層形成用のチューブ３４に向けて、すなわちゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられており、したがって、外面ゴム層形成用のチューブ３２は、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄのゴム部２２０２の上に被せられる。
【００３７】
第４の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、第１の実施の形態と同様に、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのスチールコード露出部２４０２が内側に向いているものの、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０との間に層間ゴム層形成用のチューブ３４が介在しているので、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０とが接触して接着することがない。すなわち、内面ゴム層形成用のチューブ３０と層間ゴム層形成用のチューブ３４とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合に油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
なお、第４の実施の形態では、層間ゴム層形成用のチューブ３４を設けたことにより、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０とが接触して接着することがなくなるため、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄを巻き付ける際に、スチールコード露出部２４０２をマンドレル側（内側）に向けるか外側に向けるかは任意となり、いずれの場合も上述の効果が奏される。
しかしながら、実施の形態のように、スチールコード露出部２４０２をマンドレル側（内側）に向けて巻き付けると、さらに次のような効果が奏される。
最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられているので、外面ゴム層形成用のチューブ３２に対して帯状部材２０のゴム部２２０２が接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００３８】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
第１の実施の形態と同様に、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
図１５に示すように、帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せ、その上に層間ゴム層形成用のチューブ３４を被せる。
【００３９】
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、スチールコード露出部２４０２を内側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ３４の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させスチールコード露出部２４０２を内側に向けて、第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
このように第２スパイラル補強層１４Ｂの上に第３帯状部材２０Ｃを巻き付けて第３スパイラル補強層１４Ｃを形作り、第３スパイラル補強層１４Ｃの上に第４帯状部材２０Ｄを巻き付けて第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに、外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００４０】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造でき、また、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、内面ゴム層形成用のチューブ３０と最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａとの間に層間ゴム層形成用のチューブ３４が介在しており、内面ゴム層形成用のチューブ３０と層間ゴム層形成用のチューブ３４とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となり、使用流体が高温の場合に油圧ホース１０は好適となる。
また、本実施の形態では、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのゴム部２２０２を外側に向けて巻き付けられ、そのゴム部２２０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００４１】
（第５の実施の形態）
次に、第５の実施の形態について説明する。
第５の実施の形態の油圧ホースは、高温雰囲気のもとで用いられるものであり、外面ゴム層１６の双方に耐熱性が要求されている。
図９、図１３に示すように、油圧ホース１０は、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された層間ゴム層１９と、層間ゴム層１９の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、外面ゴム層１６は耐熱性を備えている。
図１０、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、第１の実施の形態と同様に、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、帯状の未加硫のコートゴム２２と、複数のスチールコード２４とで構成され、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００４２】
内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、かつ、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、スチールコード露出部２４０２を外側に向けて巻き付けられており、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄの上に層間ゴム層形成用のチューブ３５が被せられ、このチューブ３５の上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、このような状態でそれらチューブ３０、３２、３５と共に加硫されることで内面ゴム層１２および複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄならびに層間ゴム層１９、外面ゴム層１６が形成されている。
なお、第５の実施の形態では、全ての帯状部材２０は、スチールコード露出部２４０２を層間ゴム層形成用のチューブ３５に向けて、すなわちゴム部２２０２を内側に向けて巻き付けられており、したがって、内面ゴム層形成用のチューブ３０と最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａのゴム部２２０２とが接触する。
【００４３】
第５の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、第１の実施の形態と同様に、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのスチールコード露出部２４０２が外側に向いているものの、スチールコード露出部２４０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２との間に層間ゴム層形成用のチューブ３５が介在しているので、スチールコード露出部２４０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触して接着することがない。すなわち、外面ゴム層形成用のチューブ３２と層間ゴム層形成用のチューブ３５とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層（外面カバー層）１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、高温雰囲気のもとで用いられる場合に油圧ホース１０は好適となる。
また、外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
なお、第５の実施の形態では、層間ゴム層形成用のチューブ３５を設けたことにより、スチールコード露出部２４０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触して接着することがなくなるため、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄを巻き付ける際に、スチールコード露出部２４０２をマンドレル側（内側）に向けるか外側に向けるかは任意となり、いずれの場合も上述の効果が奏される。
しかしながら、実施の形態のように、スチールコード露出部２４０２を外側に向けて巻き付けると、さらに次のような効果が奏される。
最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのゴム部２２０２を内側に向けて巻き付けられているので、内面ゴム層形成用のチューブ３０に対して帯状部材２０のゴム部２２０２が接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００４４】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
第１の実施の形態と同様に、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
図１５に示すように、帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せる。
【００４５】
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、スチールコード露出部２４０２を外側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ３４の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させスチールコード露出部２４０２を外側に向けて、第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
このように第２スパイラル補強層１４Ｂの上に第３帯状部材２０Ｃを巻き付けて第３スパイラル補強層１４Ｃを形作り、第３スパイラル補強層１４Ｃの上に第４帯状部材２０Ｄを巻き付けて第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに層間ゴム層形成用のチューブ３５を被せ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００４６】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造でき、また、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、外面ゴム層形成用のチューブ３２と最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄとの間に層間ゴム層形成用のチューブ３５が介在しており、外面ゴム層形成用のチューブ３２と層間ゴム層形成用のチューブ３５とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となり、高温雰囲気のもとで用いられる場合に油圧ホース１０は好適となる。
また、本実施の形態では、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのゴム部２２０２を内側に向けて巻き付けられ、そのゴム部２２０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【００４７】
（第６の実施の形態）
次に、第６の実施の形態について説明する。
第６の実施の形態の油圧ホースは、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられるものであり、内面ゴム層１２と外面ゴム層１６の双方に耐熱性が要求されている。
図１１、図１３に示すように、油圧ホース１０は、内面ゴム層１２と、内面ゴム層１２の周囲に積層された層間ゴム層（内側層間ゴム層）１８と、層間ゴム層１８の周囲に積層されスチールコードが螺旋状に巻回された複数のスパイラル補強層１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ）と、スパイラル補強層１４の周囲に積層された層間ゴム層（外側層間ゴム層）１９と、層間ゴム層１９の周囲に積層された外面ゴム層（外面カバー層）１６とを備え、内面ゴム層１２および外面ゴム層１６は耐熱性を備えている。
図１２、図１４に示すように、スパイラル補強層１４を作製するにあたり、第１の実施の形態と同様に、最も内側のスパイラル補強層１４Ａから最も外側のスパイラル補強層１４Ｄまでの各スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄをそれぞれ形成するための複数の帯状部材２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ）が設けられる。
各帯状部材２０は、帯状の未加硫のコートゴム２２と、複数のスチールコード２４とで構成され、帯状部材２０の厚さ方向の一方の面が、コートゴム２２が位置するゴム部２２０２として形成され、厚さ方向の他方の面が、複数のスチールコード２４が露出するスチールコード露出部２４０２として形成されている。
【００４８】
内面ゴム層形成用のチューブ３０の上に層間ゴム層形成用のチューブ３４が被せられ、このチューブ３４の上に最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄまで螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付けられ、その上に層間ゴム層形成用のチューブ３５が被せられ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２が被せられ、このような状態でそれらチューブ３０、３２、３４、３５と共に加硫されることで内面ゴム層１２、層間ゴム層１８、複数のスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ、層間ゴム層１９、外面ゴム層１６が形成されている。
なお、第６の実施の形態では、内側の２つの帯状部材２０Ａ、２０Ｂは、スチールコード露出部２４０２を内側に向けて巻きつけられ、外側の２つの帯状部材２０Ｃ、２０Ｄは、スチールコード露出部２４０２を外側に向けて巻き付けられている。
【００４９】
第６の実施の形態によれば、スチールコード２４の一部が露出した帯状部材２０によりスパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが形成されているので、第１の実施の形態と同様に、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａは、そのスチールコード露出部２４０２が外側に向いているものの、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０との間に層間ゴム層形成用のチューブ３４が介在しているので、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０とが接触して接着することがない。すなわち、内面ゴム層形成用のチューブ３０と層間ゴム層形成用のチューブ３４とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となる。
また、最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄは、そのスチールコード露出部２４０２が外側に向いているものの、スチールコード露出部２４０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２との間に層間ゴム層形成用のチューブ３５が介在しているので、スチールコード露出部２４０２と外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触して接着することがない。すなわち、外面ゴム層形成用のチューブ３２と層間ゴム層形成用のチューブ３５とが接触し、加硫時にゴム同士の接着となる。そのため、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
なお、第６の実施の形態では、層間ゴム層形成用のチューブ３４、３５を設けたことにより、スチールコード露出部２４０２と内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２とが接触して接着することがなくなるため、最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａから最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄを巻き付ける際に、スチールコード露出部２４０２をマンドレル側（内側）に向けるか外側に向けるかは任意となり、いずれの場合も上述の効果が奏される。
【００５０】
次に、油圧ホース１０の製造方法について説明する。
第１の実施の形態と同様に、予め、第１乃至第４スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄを形成するための各帯状部材２０、すなわち、第１スパイラル補強層１４Ａを形成するための第１帯状部材２０Ａ、第２スパイラル補強層１４Ｂを形成するための第２帯状部材２０Ｂ、第３スパイラル補強層１４Ｃを形成するための第３帯状部材２０Ｃ、第４スパイラル補強層１４Ｄを形成するための第４帯状部材２０Ｄをそれぞれ製造する。
図１５に示すように、帯状部材２０を用意したならば、マンドレル４０に、内面ゴム層形成用のチューブ３０を被せ、その上に層間ゴム層形成用のチューブ３４を被せる。
【００５１】
そして、マンドレル４０を回転し、第１帯状部材２０Ａをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させ、スチールコード露出部２４０２を内側に向けて第１帯状部材２０Ａをチューブ３４の上に螺旋状に巻き付け、第１スパイラル補強層１４Ａを形作る。
次に、走行台５０に、第２帯状部材２０Ｂが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第２帯状部材２０Ｂをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させスチールコード露出部２４０２を内側に向けて、第２帯状部材２０Ｂを第１スパイラル補強層１４Ａの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第２スパイラル補強層１４Ｂを形作る。
次に、走行台５０に、第３帯状部材２０Ｃが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第３帯状部材２０Ｃをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させスチールコード露出部２４０２を外側に向けて、第３帯状部材２０Ｃを第２スパイラル補強層１４Ｂの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第３スパイラル補強層１４Ｃを形作る。
次に、走行台５０に、第４帯状部材２０Ｄが巻回されたドラム５２を支持させ、マンドレル４０を回転し、第４帯状部材２０Ｄをドラム５２から繰り出し、走行台５０を走行させスチールコード露出部２４０２を外側に向けて、第４帯状部材２０Ｄを第３スパイラル補強層１４Ｃの上に螺旋の向きを逆にして螺旋状に巻き付け、第４スパイラル補強層１４Ｄを形作る。
最後に、第４スパイラル補強層１４Ｄに層間ゴム層形成用のチューブ３５を被せ、その上に外面ゴム層形成用のチューブ３２を被せる。
そして、外面ゴム層形成用のチューブ３２の上に帯状の布や樹脂フィルムを螺旋状に巻き付けて加硫が行なわれ、加硫後、帯状の布や樹脂フィルムを取り除き、従来公知の様々な方法によりマンドレル４０が引き抜かれ、油圧ホース１０が得られる。
【００５２】
本実施の形態の油圧ホース１０の製造方法によれば、高価なスパイラルマシンを用いる必要がなくなり、安価な装置を用いて油圧ホース１０を簡単に製造でき、また、コートゴム２２の量を必要最低限に減少でき、スパイラル補強層１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ相互の層間の薄肉化を図れ、ホースの構造体としての強度を高める上で極めて有利となる。
また、内面ゴム層形成用のチューブ３０と最も内側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ａとの間に層間ゴム層形成用のチューブ３４が介在しており、内面ゴム層形成用のチューブ３０と層間ゴム層形成用のチューブ３４とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、内面ゴム層１２の耐熱性を確保する上で有利となり、使用流体が高温の場合に油圧ホース１０は好適となる。
また、外面ゴム層形成用のチューブ３２と最も外側のスパイラル補強層形成用の帯状部材２０Ｄとの間に層間ゴム層形成用のチューブ３５が介在しており、外面ゴム層形成用のチューブ３２と層間ゴム層形成用のチューブ３５とが接触し加硫時にゴム同士の接着となるので、外面ゴム層形成用のチューブ３２に接着性を高めるための硫黄などの成分を混入する必要がなくなり、したがって、外面ゴム層１６の耐熱性を確保する上で有利となり、高温雰囲気のもとで用いられる場合に油圧ホース１０は好適となる。
したがって、使用流体が高温の場合で、かつ、高温雰囲気のもとで用いられる場合に、油圧ホース１０は好適となる。
また内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２から接着性を高めるための成分を除くことができるので、内面ゴム層形成用のチューブ３０および外面ゴム層形成用のチューブ３２の配合設計の自由度を大きく確保する上でも有利となる。
【符号の説明】
【００５３】
１０……油圧ホース、１２……内面ゴム層、１４……スパイラル補強層、１６……外面ゴム層、１８、１９……層間ゴム層、２０……帯状部材、２２０２……ゴム部、２４０２……スチールコード露出部、３０……内面ゴム層形成用のチューブ、３２……外面ゴム層形成用のチューブ、３４、３５……層間ゴム層形成用のチューブ。
【図１】
0005556276.tif 000002
【図２】
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【図３】
0005556276.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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