(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レール上を走行可能な走行部上に仰角を調整可能なブームを旋回可能に載置したスタッカーを用いて、長辺が前記レールに平行な長方形状のヤードに原料を積み付け、該ヤードからの前記原料の払い出しは、ホイルローダーを用いて、前記ヤードの前記レールに直交する短辺方向の全範囲にわたって行う原料のヤード積み付け方法において、前記ブームの先端の原料排出部を前記ヤードの奥側から手前側に向かって該ヤードの短辺方向に移動させながら、前記原料を積み付けた積み山を該ヤードの短辺方向に順次形成する工程を該ヤードの長辺方向に順次実施し、該ヤードの短辺方向に形成された前記積み山に隣接させて該ヤードの短辺方向に新たな積み山を形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。
【請求項２】
請求項１記載の原料のヤード積み付け方法において、前記原料排出部と前記走行部との間に積み付けられた前記積み山の頂点の高さが、前記ブームの仰角を最大としたときに該頂点の上方を通過する該ブームの下面と前記ヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように前記積み山を形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の原料のヤード積み付け方法において、前記積み山を形成後に利用可能な状態で残った前記ヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の原料のヤード積み付け方法において、前記レールに対する力学的作用及び前記レールの損耗速度の増大に対応して設定され、前記レールを支持する枕木の配設間隔の減少及び前記レールの交換時期の短縮のいずれか一方又は双方を含む前記レールの管理基準に従って前記レールの管理を行うことを特徴とする原料のヤード積み付け方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の原料のヤード積み付け方法において、前記レールを支持する枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ前記枕木の幅を２００ｍｍ以上とすることを特徴とする原料のヤード積み付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原料のヤード積み付け方法に係り、更に詳細にはデッドスペースの発生を抑制し、ヤードの利用効率を向上させる原料のヤード積み付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所等では、鉱石運搬船や石炭運搬船で運ばれた鉄鉱石、石炭等の原料をスタッカー等の積み付け装置を用いてヤードに積み付けて備蓄しておき、必要に応じて、積み付けた原料を切り出して（払い出して）使用先に搬送している。
【０００３】
従来例に係る原料のヤード積み付け方法の一例（以下「従来方法」という）を、ヤード及びスタッカー（積み付け装置の一例）の概略平面図である図８を用いて説明する。スタッカー２０は、ヤード１０の長辺と平行なレール２１上を走行可能な走行部２２上に、仰角を調整可能なブーム２３を旋回可能（旋回角θ）に載置しており、鉱石運搬船等から下ろされた原料を、ブーム２３に設置されたコンベアで搬送して、その先端の原料排出部２４から落下させて、ヤード１０上に原料を積み付ける。原料排出部２４の位置は、スタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角によって決定される。
なお、図８では、長方形状のヤード１０を、長辺方向に１０列、短辺方向に３列の仮想的な単位セルに分割し、各単位セルの中心に原料を順次積み付ける場合（いわゆる定点一層積み付け）について説明する。なお、原料排出部２４が各単位セル上を通過しながら連続的に積み付けを行う場合（いわゆる「連続一層積み付け」）も同様である。
【０００４】
まず、原料排出部２４がヤード１０上の単位セルＡの中心に位置するようにスタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角を設定する。次いで、ブーム２３の旋回角及び仰角を一定に保ったまま、走行部２２を、単位セルＡからＢに向かう方向に走行させて、単位セルＡと単位セルＢとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＢへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＣの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを減少させると共に、走行部２２を走行させる。その後、ブーム２３の旋回角及び仰角を一定に保ったまま、走行部２２を、単位セルＣからＤに向かう方向に走行させて、単位セルＣと単位セルＤとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＤへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＥの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを減少させると共に、走行部２２を走行させ、同様に単位セルＥと単位セルＦとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。なお、図８中、単位セル内の円は積み付け済みの原料の積み山を表す。
このようにして、ヤード１０の長辺方向に沿って原料排出部２４を移動させながら、ヤード１０上に原料の積み付けを行う。
【０００５】
ヤードを有効に活用し、鉱石運搬船等の待機に伴う滞船料をできるだけ低減させるために、原料の積み付けは、事前に入手した鉱石運搬船等の荷役量及び粒度、水分含量等の原料の性状に関する情報を基に事前に策定された、積み付けを行うヤードの位置及び範囲等に関する積み付け計画に基づいて実施されている。
しかし、入手した情報に基づく積み付け量の見積もり値及び実績値の間の誤差、荷役時及び積み付け時における粒度や水分含量等の原料性状の変化、及びヤードへの積み付け途中での積み付け装置系統でのトラブルの発生等により、原料のヤードへの積み付けが当初の計画通りに行われず、ヤードの一部に原料が積み付けられていない領域が発生する場合がある。その結果、積み付けに要する時間の増大に伴う滞船料の増大、異なるヤードに分割して積み付けられた原料を後日１箇所に集約するためのトラック輸送に要する費用の発生等の問題が生じる。
【０００６】
また、ホイルローダーを用いたヤードからの原料の払い出しはヤードの短辺方向の全範囲にわたって行われるのが一般的であり、このようにして発生した原料が積み付けられていない領域の幅（レールに直交する方向の距離）が、ヤードの短辺方向の全幅よりも短い場合には、積み付け済みの原料と混在させずに別の積み山として管理すべき別銘柄の原料等をその部分に積み付けることはできない。したがって、このような領域は原料の積み付けに活用できないデッドスペースとなり、ヤードの利用効率を低下させる要因となる。
【０００７】
ヤードの単面積あたりの積み付け量を増大させるために、これまでにいくつかの方法が提案されている。例えば、特許文献１には、積み山の位置及び高さの検出精度を向上させることによって、ヤード機械等の積み山への衝突を防止する原料山の積山位置検出における外乱防止方法が提案されている。
また、特許文献２には、原料ヤードを走行するスタッカーの移動方向に沿って垂直に側壁を設け、側壁際に原料を積み付けることにより、原料の備蓄量を増大させる原料ヤードの原料備蓄方法が提案されている。
【０００８】
【特許文献１】特開昭５７−１５７１０９号公報
【特許文献２】特開平３−１８３７２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１及び２に記載のいずれの方法においても、原料が積み付けられていない領域の幅が、ヤードの短辺方向の全幅よりも短い場合には、積み付け済みの原料と混在させずに別の積み山として管理すべき別銘柄の原料等をその部分に積み付けることができないという問題は依然として解決されない。
【００１０】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、デッドスペースの発生を抑制し、ヤードの利用効率を向上させることが可能な原料のヤード積み付け方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的に沿う本発明に係る原料のヤード積み付け方法は、レール上を走行可能な走行部上に仰角を調整可能なブームを旋回可能に載置したスタッカーを用いて、長辺が前記レールに平行な長方形状のヤードに原料を積み付け、該ヤードからの前記原料の払い出しは、ホイルローダーを用いて、前記ヤードの前記レールに直交する短辺方向の全範囲にわたって行う原料のヤード積み付け方法において、前記ブームの先端の原料排出部を前記ヤードの奥側から手前側に向かって該ヤードの短辺方向に移動させながら、前記原料を積み付けた積み山を該ヤードの短辺方向に順次形成する工程を該ヤードの長辺方向に順次実施し、該ヤードの短辺方向に形成された前記積み山に隣接させて該ヤードの短辺方向に新たな積み山を形成する。
【００１２】
本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記原料排出部と前記走行部との間に積み付けられた前記積み山の頂点の高さが、前記ブームの仰角を最大としたときに該頂点の上方を通過する該ブームの下面と前記ヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように前記積み山を形成することが好ましい。
【００１３】
本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記積み山を形成後に利用可能な状態で残った前記ヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成してもよい。
【００１５】
本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記レールに対する力学的作用及び前記レールの損耗速度の増大に対応して設定され、前記レールを支持する枕木の配設間隔の減少及び前記レールの交換時期の短縮のいずれか一方又は双方を含む前記レールの管理基準に従って前記レールの管理を行ってもよい。
【００１６】
本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記レールを支持する枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ前記枕木の幅を２００ｍｍ以上としてもよい。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１〜５に記載の原料のヤード積み付け方法においては、ブームの先端の原料排出部をヤードの短辺方向に移動させながら原料を積み付けた積み山を、ヤードの短辺方向の一端側から他端側にわたって形成するので、原料排出部をスタッカーの走行方向に沿って移動させながら原料を積み付ける従来の方法に比べて、異銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースの発生を抑制することができる。
【００１８】
特に、請求項１記載の原料のヤード積み付け方法においては、ヤードの奥側から手前側に向かって原料排出部を移動させながら積み山を形成するので、ブームと積み山との干渉又はブームに設置された例えば吊り下げセンサ式の衝突防止装置の不必要な作動を抑制して、スタッカーの稼働率の低下を防止することができる。
請求項２記載の原料のヤード積み付け方法においては、原料排出部と走行部との間に積み付けられた積み山の頂点の高さが、ブームの仰角を最大としたときに頂上の上方を通過するブームの下面とヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように積み山を形成するので、積み山とブームとの干渉によるスタッカーの損壊を防止しつつ単位面積当たりの原料の積み付け量を増大させることができる。
請求項３記載の原料のヤード積み付け方法においては、積み山を形成後に利用可能な状態で残ったヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成するので、デッドスペースの発生を抑制した結果利用可能になったヤード内のスペースを有効に活用することができる。
【００１９】
請求項４記載の原料のヤード積み付け方法においては、レールに対する力学的作用及びレールの損耗速度の増大に対応して設定されたレールの管理基準に従ってレールの管理を行うので、レールの損耗に起因するスタッカーの動作不良や事故の発生を抑制することができる。
請求項５記載の原料のヤード積み付け方法においては、枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ枕木の幅を２００ｍｍ以上とすることにより、原料ヤードで用いられている最大級のスタッカーを用いた場合についても、動作不良や事故の発生につながるようなレールの顕著な損耗を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
【００２１】
本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法についてヤード及びスタッカーの概略平面図である図１を用いて説明する。なお、図１においても、図８と同様、長方形状のヤード１０を、長辺方向に１０列、短辺方向に３列の仮想的な単位セルに分割し、各単位セルの中心に原料を順次積み付ける場合について説明する。ここで、ヤード１０の長辺方向の一端側で短辺方向（レール２１と直交する方向）の最も奥側に位置する単位セルをＡとし、Ａと同じ列で短辺方向の最も手前側に位置する単位セルをＢとし、Ａと長辺方向に隣接する位置にある単位セルをＣとし、Ｃと同じ列で短辺方向の最も手前側にある単位セルをＤとし、Ｃと長辺方向他側に隣接する単位セルをＥとする。
なお、原料排出部２４が各単位セル上を通過しながら連続的に積み付けを行う場合（いわゆる「連続一層積み付け」）も同様である。
本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法（以下「本発明方法」）が適用されるスタッカー２０は、図８を用いて説明した従来例に係るヤードの原料積み付け方法と同様に、ヤード１０の長辺方向と平行なレール２１上を走行可能な走行部２２上に、仰角を調整可能なブーム２３を旋回可能に載置しており、鉱石運搬船等から下ろされた原料を、ブーム２３に設置されたコンベアで搬送して、その先端の原料排出部２４から落下させて、ヤード１０上に原料を積み付ける。なお、レール２１としては、一般に使用されている５０Ｎ（頭頂部焼入れ）レールを用いている。
【００２２】
まず、原料排出部２４がヤード１０上の単位セルＡの中心に位置するようにスタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角を設定する。次いで、走行部２２を走行させながら、ブーム２３の旋回角θを変化させて、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて、単位セルＡと単位セルＢとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＢへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＣの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを増大させると共に、走行部２２を走行させる。その後、走行部２２を走行させながら、ブーム２３の旋回角θを変化させて、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて、単位セルＣと単位セルＤとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＤへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＥの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを増大させると共に、走行部２２を走行させる。
以下、同様にして、ヤード１０の短辺方向に沿って原料排出部２４を移動させながら、ヤード１０上に原料の積み付けを行う。なお、図１中、単位セル内の円は積み付け済みの原料の積み山を表す（以下の図においても同様である）。
【００２３】
上述した様に、ヤード１０の奥側（短辺方向のスタッカー２０から遠い側の端部）から手前側（短辺方向の近い側の端部）に向かって原料排出部２４を移動させながら原料の積み付けを行うと、原料排出部２４の移動方向には積み付け済みの原料の積み山が存在しない。そのため、ブーム２３の先端に設置された、図示しない吊り下げセンサ式の衝突防止装置と積み付け済みの積み山とが干渉して衝突防止装置が作動する可能性を低減することができる。そのため、スタッカー２０の停止による稼働率の低下を回避することができる。
【００２４】
以下、原料の積み付けが行われる面積が、当初の積み付け計画（３０セル）に反してヤード１０の全面積よりも小さくなった場合（２２セル）におけるデッドスペースの発生状況について、まず図２を参照しながら本発明方法と従来方法との比較を行う。
２２個の単位セル上に単一銘柄の原料を積み付けた場合について、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図２（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図２（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。
【００２５】
図２（Ａ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルのうち、斜線を付した６個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、別銘柄の原料の積み付けに利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図２（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は２個（全体の約６．７％）である。
一方、図２（Ｂ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図２（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は８個（全体の約２６．７％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の２０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。
【００２６】
次に、積み付けが行われる単位セル数の合計は、上記の場合と同様の２２個であるが、２つの異なる銘柄の原料をそれぞれ１１個の単位セルに積み付けた場合において、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図３（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図３（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。なお、図３（Ａ）及び（Ｂ）において、異なる模様が付された単位セル内の円は、それぞれ別銘柄の原料の積み山を表す。
【００２７】
図３（Ａ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルのうち、斜線を付した６個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、積み付け済みの原料と別銘柄の原料の積み付け（原料の積み山を互いに隣接するように形成）に利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図３（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は２個（全体の約６．７％）である。
一方、図３（Ｂ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図３（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は８個（全体の約２６．７％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の２０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。
【００２８】
更に、積み付けが行われる単位セル数の合計は２３個であり、３つの異なる銘柄の原料をそれぞれ７個、７個、及び９個の単位セルに積み付けた場合において、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図４（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図４（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。なお、図４（Ａ）及び（Ｂ）において、異なる模様が付された単位セル内の円は、それぞれ別銘柄の原料の積み山を表す。
【００２９】
図４（Ａ）において、積み付けが行われなかった７個の単位セルのうち、斜線を付した３個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、別銘柄の原料の積み付けに利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図４（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は４個（全体の約１３．３％）である。
一方、図４（Ｂ）において、積み付けが行われなかった７個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図４（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は７個（全体の約２３．３％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の１０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。
【００３０】
本発明方法を適用したスタッカー２０を用いて原料のヤード１０への積み付けを行う場合、例えば、図１において単位セルＡから単位セルＢへ原料排出部２４を移動させる場合に、ブーム２３が積み付け済みの原料の積み山の上を通過する。また、変形例に係る原料のヤード積み付け方法において、積み付け時の走行部２２の移動距離及びブーム２３の旋回の回数を減少させるために、図４に示すような順序で積み山の形成を行う場合には、原料排出部２４と走行部２２との間に積み付けられた積み山が存在する。
これらの場合において、積み付け済みの積み山とブーム２３との干渉を回避するためには、図５に示すように、ブーム２３がその上方を通過する積み山の頂点の高さｈＡと、ブーム２３の仰角を最大とした場合における、該積み山頂点上方におけるブーム最下面とヤード面との鉛直距離ｄｂｏｏｍとの間に、ｄｂｏｏｍ＞ｈＡなる関係が常に成立する必要がある。
【００３１】
本発明方法を適用すると、従来方法に比べて単位積み付け重量当たりのスタッカー２０の移動距離が増大することから、従来方法に比べてレール２１の損耗速度が増大する。そのため、レール２１の損耗速度の増大に見合ったレール２１の管理基準の設定が必要となる。
図６（Ａ）及び（Ｂ）に、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて原料の積み付けを行った場合の走行部２２の挙動を示す。ここで、ヤード１０の短辺方向に沿って奥側から手前側に、３つの単位セルＣ、Ｄ、及びＥに、Ｃ→Ｄ→Ｅの順に積み付けを行うものとし、単位セルＣ、Ｄ、及びＥに積み付けを行う際のブーム２３の旋回角をそれぞれθＣ、θＤ、及びθＥ、原料排出部２４をＣ→Ｄ（図６（Ａ）参照）、及びＤ→Ｅ（図６（Ｂ）参照）へ移動させる際の走行部２２の移動距離を、それぞれｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、及びｄＳＴ，Ｄ／Ｅ、ブーム２３の長さをｌｂｏｏｍとすると、ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、及びｄＳＴ，Ｄ／Ｅは、それぞれ下式（１）及び（２）で表される。
ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＝ｌｂｏｏｍ（ｃｏｓθＤ−ｃｏｓθＣ）  ・・・（１）
ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ＝ｌｂｏｏｍ（ｃｏｓθＥ−ｃｏｓθＤ）  ・・・（２）
【００３２】
図７に、本発明方法及び従来方法を用いて、９個（３個×３個）の単位セルに原料を積み付ける場合における走行部２２の移動距離を示す。
ここで、隣接する単位セル間の中心間の長辺方向及び短辺方向の距離を、それぞれｄＰＰ及びｄＰＶとすると、本発明方法を用いて積み付けを行った場合における走行部２２の移動距離、及び従来方法を用いて積み付けを行った場合における走行部２２の移動距離は、それぞれ下式（３）及び（４）で表される。
３（ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ）＋２（ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ−ｄＰＰ）  ・・・（３）
６ｄＰＰ＋ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ  ・・・（４）
ここで、ｌｂｏｏｍ＝３９ｍ、θＣ＝５２°、θＤ＝４３．５°、θＥ＝３４°、ｄＰＰ＝３ｍ、ｄＰＶ＝４．５ｍという数値を代入すると、式（３）及び（４）の値は、それぞれ、約３６ｍ及び約２６．４ｍとなる。すなわち、本発明方法を用いると、走行部２２の移動距離は、従来方法を用いた場合の約１．３６倍となる。したがって、スタッカー２０がレール２１に及ぼす荷重（レール２１に対する力学的作用）も約１．３６倍となるので、レール２１の損耗速度も約１．３６倍であると考えられる。
【００３３】
損耗速度の増大に見合うレール２１の管理基準としては、（Ａ）枕木の配設間隔（枕木の中心間距離）を従来の１／１．３６倍以下にする（例えば、従来の枕木の配設間隔６５０ｍｍを、４８０ｍｍとする）、及び（Ｂ）レール２１の交換間隔を従来の１／１．３６倍以下にする（例えば、従来のレール２１の交換間隔７．５年を、５．５年とする）が挙げられる。これらの管理基準は、単独で適用してもよく、双方とも適用してもよい。
本発明者らは、通常原料ヤードで用いられているスタッカーのうち最大級のものである、重量４００ｔのスタッカーの使用を前提として、レール２１を支持する枕木の配設間隔及び幅について検討したところ、４８０ｍｍに１本以上２．４本以下の割合で枕木を配設し、かつ枕木の幅を２００ｍｍ以上４８０ｍｍ以下とすれば、レールに顕著な損耗が発生しないことを確認した。
したがって、レール２１の管理基準を設定しない場合には、枕木の間隔及び幅について上記のように設定すればよい。
なお、枕木の幅が最小値の２００ｍｍである場合、その配設間隔の最小値は２００ｍｍ（互いに密に配設した場合）である。すなわち、４８０ｍｍあたりの最大配設数は２．４本である。また、枕木の配設間隔が最大値の４８０ｍｍである場合、枕木の最大幅は４８０ｍｍである。
【００３４】
本発明は、前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の原料のヤード積み付け方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、前記実施の形態の原料のヤード積み付け方法において、いわゆる定点一層積み付けを行う場合についてのみ説明したが、積み山の間に更に積み山を形成する多層積み付け（俵積み等）を行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法を説明するためのヤード及びスタッカーの概略平面図である。
【図２】２２個の単位セル上に単一銘柄の原料を積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。
【図３】２つの異なる銘柄の原料をそれぞれ１１個の単位セルに積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。
【図４】３つの異なる銘柄の原料をそれぞれ７個、７個、及び９個の単位セルに積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。
【図５】積み付け済みの積み山の高さｈＡと、ブームの仰角を最大とした場合における、該積み山地点上方におけるブーム最下面とヤード面との鉛直距離ｄｂｏｏｍとの関係を表すヤードの概略側面図である。
【図６】原料排出部をヤードの短辺方向に移動させて原料の積み付けを行った場合の走行部の挙動（ブームの旋回角θＣ、θＤ、θＥ、及び走行部の移動距離ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ）を示す説明図であり、（Ａ）は、原料排出部を単位セルＣ→Ｄに移動させた場合、（Ｂ）は原料排出部を単位セルＤ→Ｅへ移動させた場合をそれぞれ表す。
【図７】本発明方法及び従来方法を用いて、９個（３個×３個）の単位セルに原料を積み付ける場合における走行部の移動距離を示す説明図である。
【図８】従来例に係る原料のヤード積み付け方法を説明するためのヤード及びスタッカーの概略平面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０：ヤード、２０：スタッカー、２１：レール、２２：走行部、２３：ブーム、２４：原料排出部
【図１】
0005393002.tif 000002
【図２】
0005393002.tif 000003
【図３】
0005393002.tif 000004
【図４】
0005393002.tif 000005
【図５】
0005393002.tif 000006
【図６】
0005393002.tif 000007
【図７】
0005393002.tif 000008
【図８】
0005393002.tif 000009