(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルと、当該コイル内に挿入されるコアとを有し、当該コアにはその表面に一体的に設けられた樹脂体を有する誘導機器であって、
前記樹脂体には、当該樹脂体よりコイルの内周面に近づく方向に突出するとともに、前記コアがコイル内に挿入された状態で前記コアの挿入方向又は挿入方向と反対方向に傾斜しつつ前記コイル内周面に接する弾性凸部が設けられていることを特徴とする誘導機器。
【請求項２】
前記弾性凸部は、傾斜している状態でその側部にて前記コイル内周面と面接触していることを特徴とする請求項１に記載の誘導機器。
【請求項３】
前記弾性凸部は、樹脂体から先端部へ向かうにしたがい細くなるように形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の誘導機器。
【請求項４】
前記弾性凸部は、前記コアの挿入方向と垂直な外周方向において互いに均等な間隔をおいて複数形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器。
【請求項５】
前記コアは、断面が矩形であり、前記弾性凸部は、前記矩形の各辺中央に配置されていることを特徴とする請求項４に記載の誘導機器。
【請求項６】
前記弾性凸部は、樹脂体と一体成形されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の誘導機器。
【請求項７】
前記弾性凸部は、前記コアの挿入方向とは反対方向に傾斜して突出していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の誘導機器。
【請求項８】
前記誘導機器は、前記コイル内に挿入される他のコアを有し、前記コア及び他のコアの先端は前記コイル内で直接又は間接的に接合されるものであり、前記弾性凸部は前記コアの挿入方向に傾斜しており、前記他のコアは前記コアの挿入方向と反対方向に挿入されるとともに当該他のコアの挿入方向に向けて突出する凸部が設けられており、前記コア及び他のコアの挿入に伴い、前記凸部は前記弾性凸部の基部と先端部との間の中腹部に当接して押圧することにより、前記弾性凸部が変形して前記コイルの内周面に対して接する構成であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の誘導機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、リアクトルやトランスなど誘導機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１で開示された従来技術においては、コア及びコイルを備えたリアクトルが開示され、コアは、サイド部分コアと、中間部分コアと、ギャップスペーサとを有している。ギャップスペーサは、中間部分コアやサイド部分コアと接する中央部と、中間部分コアやサイド部分コアよりも外方に突出した突出部を有している。コイルの各環状部分は、ギャップスペーサの突出部と接触していて、突出部によりコイルの各環状部分を支持するように構成されている。
【０００３】
リアクトルの組立手順は、先ず、中間部分コアとギャップスペーサとを貼り合せてから、コイルの各環状部分によって囲まれる空間内に、中間部分コアとギャップスペーサとの結合体を嵌合させる。このとき、ギャップスペーサの突出部のいずれかの部位がコイルの環状部分の内周面と接触して、両者の相対位置が定まる。次に、２つのサイド部分コアを、上記集合体の両端で露出しているギャップスペーサに跨るように取り付ける。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２８２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１で開示された従来技術においては、中間部分コアとギャップスペーサとを貼り合せた結合体を、コイルの各環状部分によって囲まれる空間内に挿入させ嵌合させることにより、リアクトルの組立が行われる。このとき、ギャップスペーサの突出部は、コイルの環状部分の内周面と接触しつつ嵌合されるので、コイルの内周面の絶縁被膜が損傷する恐れがある。
【０００６】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、環状のコイルにコアを挿入させ固定させるとき、コイルの内周面の損傷を防止することが可能な誘導機器の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、コイルと、当該コイル内に挿入されるコアとを有し、当該コアにはその表面に一体的に設けられた樹脂体を有する誘導機器であって、前記樹脂体には、当該樹脂体よりコイルの内周面に近づく方向に突出するとともに、前記コアがコイル内に挿入された状態で前記コアの挿入方向又は挿入方向と反対方向に傾斜しつつ前記コイル内周面に接する弾性凸部が設けられていることを特徴とする。
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、コイル内にコアを挿入させ固定させるとき、コアの表面に一体的に設けられた樹脂体には、樹脂体よりコイルの内周面に近づく方向に突出するとともに、コアがコイル内に挿入された状態でコアの挿入方向又は挿入方向と反対方向に傾斜しつつコイル内周面に接する弾性凸部が設けられている。よって、コアがコイル内に挿入された状態において弾性凸部は傾斜しつつコイル内周面に接していることにより、コイルとの接触面における押圧力を軽減させることができ、コイルの内周面の損傷を防止することが可能である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の誘導機器において、前記弾性凸部は、傾斜している状態でその側部にて前記コイル内周面と面接触していることを特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の発明によれば、弾性凸部は傾斜している状態でその側部にてコイル内周面と面接触しているので、接触面積を増大させることが可能である。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載の誘導機器において、前記弾性凸部は、樹脂体から先端部へ向かうにしたがい細くなるように形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の発明によれば、弾性凸部は樹脂体から先端部へ向かうにしたがい細くなるように形成されているので、先端部をコイルの内周面に対して柔軟に変形させることができ、接触面積を増大させ、単位面積当りの押圧力を低減させることができる。また、太い基部（根元部）で支えることが可能であり、弾性凸部のコイルに対する支持力及び振動などに対しての機械的強度を高めることができる。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器において、前記弾性凸部は、前記コアの挿入方向と垂直な外周方向において互いに均等な間隔をおいて複数形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明によれば、弾性凸部はコアの挿入方向と垂直な外周方向において互いに均等な間隔をおいて複数形成されているので、コアの周囲に対してほぼ均等な距離を確保しつつコイルを確実に支持可能である。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項４に記載の誘導機器において、前記コアは、断面が矩形であり、前記弾性凸部は、前記矩形の各辺中央に配置されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の発明によれば、断面矩形のコア対して請求項４と同等の効果を得ることができる。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の誘導機器において、前記弾性凸部は、樹脂体と一体成形されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項６記載の発明によれば、弾性凸部は樹脂体と一体成形されているので、コアの表面に樹脂体を成形時に、弾性凸部を一体成形すればよく、製造工数を増やすことなく弾性凸部を製作可能である。
【００１９】
請求項７記載の発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の誘導機器において、前記弾性凸部は、前記コアの挿入方向とは反対方向に傾斜して突出していることを特徴とする。
【００２０】
請求項７記載の発明によれば、弾性凸部は、コアの挿入方向とは反対方向に傾斜して突出しているので、コイルとの接触面における押圧力を軽減し、コイル内へスムースに案内し挿入させることができる。よって、挿入に伴うコイルの内周面の損傷を一層防止することができる。
【００２１】
請求項８記載の発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の誘導機器において、前記誘導機器は、前記コイル内に挿入される他のコアを有し、前記コア及び他のコアの先端は前記コイル内で直接又は間接的に接合されるものであり、前記弾性凸部は前記コアの挿入方向に傾斜しており、前記他のコアは前記コアの挿入方向と反対方向に挿入されるとともに当該他のコアの挿入方向に向けて突出する凸部が設けられており、前記コア及び他のコアの挿入に伴い、前記凸部は前記弾性凸部の基部と先端部との間の中腹部に当接して押圧することにより、前記弾性凸部が変形して前記コイルの内周面に対して接する構成であることを特徴とする。
【００２２】
請求項８記載の発明によれば、コイルの一方の端部より弾性凸部が設けられた一方のコアを挿入させ、コイルの他方の端部より凸部が設けられた他のコアを挿入させて、凸部を弾性凸部の基部と先端部との間の中腹部に当接させて押圧することにより、弾性凸部が変形しコイルの内周面に対して弾性凸部が接触される。このように、挿入完了後にコイル内周面と弾性凸部とが接触するので、挿入時におけるコイルの内周面の損傷を確実に防止することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、コアの表面に一体的に設けられた樹脂体に、コイルの内周面に近づく方向に突出した弾性凸部を設けることにより、コイルにコアを挿入させ固定させるとき、コイルの内周面の損傷を防止することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す平面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１におけるＢ−Ｂ線部分断面図である。
【図４】第１の実施形態に係るリアクトルの組立手順を示す模式図である。（ａ）一方のコアをコイルに挿入時の状態を示す、（ｂ）他方のコアをコイルに挿入時の状態を示す、（ｃ）一方のコアに対し他方のコアを接合させ一体化した時の状態を示す。
【図５】第２の実施形態に係るリアクトルの第１の実施形態における図３に相当の部分断面図である。
【図６】第２の実施形態に係るリアクトルの組立手順を示す模式図である。（ａ）一方のコアをコイルに挿入時の状態を示す、（ｂ）他方のコアをコイルに挿入時の状態を示す、（ｃ）一方のコアに対し他方のコアを当接させ一体化した時の状態を示す。
【図７】その他の実施形態に係る第１の実施形態における図２に相当の断面図である。
【図８】その他の実施形態に係るコイルへの挿入前後の状態を示す模式図である。（ａ）コイルへの挿入前の状態を示す、（ｂ）コイルへの挿入後の状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係るリアクトルを図１〜図４に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、誘導機器としてのリアクトル１０は、対向配置されたＵ字型コア１１、１２と、Ｕ字型コア１１、１２に対して巻回して形成された環状のコイル１５、１６と、Ｕ字型コア１１、１２の表面に設けられた樹脂体１３、１４とを備えている。また、リアクトル１０には、固定部材としての複数の板バネ１７が一体形成されており、リアクトル１０は、板バネ１７を介して図示しない外部構造体に固定する構造を有している。なお、図１において、Ｕ字型コア１１、１２の配置方向を左右方向（紙面の左右方向）とし、それと直角方向を前後方向とし、左右方向及び前後方向に直角な方向（紙面に垂直方向）を上下方向とする。
【００２６】
Ｕ字型コア１１、１２は、Ｕ字型に湾曲した形状を有し、湾曲部１１Ａ、１２Ａと湾曲部１１Ａ、１２Ａの両側に設けられた直線部１１Ｂ、１２Ｂから構成され、断面矩形の同一形状をしている。
Ｕ字型コア１１、１２間には、ギャップ板１８が配置され、ギャップ板１８を介してＵ字型コア１１、１２はトラック状に一体結合されている。Ｕ字型コア１１、１２は、フェライトなどの磁性体で形成されている。
ギャップ板１８としては、非磁性で耐熱性を有する材料を使用しており、例えば、セラミック板などが用いられている。
【００２７】
コイル１５、１６は、断面長方形の平角線がエッジワイズ状に巻回され角筒状に形成されている。コイル１５及びコイル１６は、互いに並列配置され、一方の端部で互いに連結されると共に、他方の端部で外側に突出する図示しない引出し部をそれぞれ備えている。各引出し部は、図示しない電気回路と接続されている。平角線としてはエナメル等により絶縁処理された銅線を使用している。
【００２８】
図２に示すように、樹脂体１３は、Ｕ字型コア１１の表面に設けられ、Ｕ字型コア１１と一体成形されている。Ｕ字型コア１１における直線部１１Ｂの表面に設けられた樹脂体１３には、上面、下面及び前後側面の周囲４箇所に弾性凸部１３Ａが樹脂体１３とモールド等により一体成形されている。また、弾性凸部１３Ａは、矩形の各辺の中央に配置されている。
図３に示すように、弾性凸部１３Ａは、樹脂体１３よりコイル１５の内周面１５Ａに近づく方向に突出するとともに、Ｕ字型コア１１の挿入方向Ｄ１とは反対方向に傾斜して形成され、舌片状の形状を有している。すなわち、弾性凸部１３Ａは、挿入方向Ｄ１とは反対方向に向かってその突出量が増加するように傾斜して形成されている。弾性凸部１３Ａは、所定の幅と厚みを持って突出しており、さらに厚みは基部（根元部）が太く先端部ほど細くなっており、先端部から中腹部にかけての外側の側部がコイル１５の内周面１５Ａと接触している。
【００２９】
同様に、Ｕ字型コア１２の表面には樹脂体１４が一体成形され、Ｕ字型コア１２における直線部１２Ｂの表面に設けられた樹脂体１４には、上面、下面及び前後側面の周囲４箇所に弾性凸部１４Ａが樹脂体１４とモールド等により一体成形されている。また、弾性凸部１４Ａは、矩形の各辺の中央に配置されている。
弾性凸部１４Ａは、樹脂体１３よりコイル１５の内周面１５Ａに近づく方向に突出するとともに、Ｕ字型コア１２の挿入方向Ｄ２とは反対方向に傾斜して形成され、舌片状の形状を有している。すなわち、弾性凸部１４Ａは、挿入方向Ｄ２とは反対方向に向かってその突出量が増加するように傾斜して形成されている。弾性凸部１４Ａは、所定の幅と厚みを持って突出しており、さらに厚みは基部（根元部）が太く先端部ほど細くなっており、先端部から中腹部にかけての外側の側部がコイル１５の内周面１５Ａと接触している。
【００３０】
図２に示すように、コイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａの前後方向の幅をＭ１、Ｌ１とし、上下方向の幅をＭ２、Ｌ２とする。また、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、弾性凸部１３Ａ、１４Ａの樹脂体１３、１４の外周面１３Ｂ、１４Ｂからの突出量をそれぞれＨ１、Ｈ２とする。突出量Ｈ１、Ｈ２は、コイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａの前後方向の幅Ｍ１、Ｌ１及び上下方向の幅Ｍ２、Ｌ２の寸法公差内でのバラツキに対して、Ｕ字型コア１１、１２の外周面とコイルの内周面１５Ａ、１６Ａとの間の上下方向及び前後方向のそれぞれの間隔をほぼ均等な距離に保ちつつ、弾性凸部１３Ａ、１４Ａが常に所定公差内の押圧力で接触できるような寸法に設定されている。
樹脂体１３、１４としては、耐熱性に優れた樹脂が使用され、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（略してＰＰＳ）やポリブチレンテレフタレート樹脂（略してＰＢＴ）が用いられている。
【００３１】
次に、上記構造を有するリアクトル１０の組立手順について説明する。
先ず、図４（ａ）に示すように、Ｕ字型コア１１の直線部１１Ｂの先端に、ギャップ板１８を接着剤で接合させる。そして、ギャップ板１８におけるＵ字型コア１１との接合部と反対側の表面に接着剤を塗布した状態で、Ｕ字型コア１１とギャップ板１８の接合体をコイル１５内に挿入させる。
【００３２】
次に、図４（ｂ）に示すように、コイル１５内に挿入されたＵ字型コア１１は、弾性凸部１３Ａの外側の側部がコイル１５の内周面１５Ａと摺接しつつＤ１方向に所定位置まで挿入される。
次に、反対方向よりＵ字型コア１２がコイル１５内に挿入される。
【００３３】
次に、図４（ｃ）に示すように、コイル１５内に挿入されたＵ字型コア１２は、弾性凸部１４Ａの外側の側部がコイル１５の内周面１５Ａと摺接しつつＤ２方向に所定位置まで挿入される。そして、Ｕ字型コア１２の直線部１２Ｂの先端がギャップ板１８と当接し、ギャップ板１８と接合される。
【００３４】
このようにして、Ｕ字型コア１１、１２がギャップ板１８を介して一体的に接合され、Ｕ字型コア１１、１２の周囲の樹脂体１３、１４に形成された弾性凸部１３Ａ、１４Ａによってコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６ＡがＵ字型コア１１、１２の外周面に対してほぼ均等な距離を保ちつつ支持されて、リアクトル１０の組立が完了する。
なお、図４（ａ）〜図４（ｃ）においては、コイル１５内へのＵ字型コア１１の直線部１１Ｂ及びＵ字型コア１２の直線部１２Ｂの挿入、接合について説明したが、図示しないが、コイル１６内へのＵ字型コア１１の直線部１１Ｂ及びＵ字型コア１２の直線部１２Ｂの挿入、接合についても同様に行われるものとする。
【００３５】
次に、上記構成を有するリアクトル１０についてその作用説明を行う。
図４（ａ）、（ｂ）に示すように、リアクトル１０の組立時において、Ｕ字型コア１１の直線部１１Ｂは、コイル１５内に左端部よりＤ１方向（右方向）に向けて挿入される。このとき、直線部１１Ｂに形成された弾性凸部１３Ａは、Ｕ字型コア１１の挿入方向Ｄ１とは反対方向（左方向）に傾斜して突出形成（挿入方向Ｄ１とは反対方向に向かってその突出量Ｈ１が増加するように傾斜して形成）されていることにより、コイル１５内へスムースに案内し挿入させることができる。これと共に、弾性凸部１３Ａの外側の側部は、コイル１５の内周面１５Ａと摺接しつつＤ１方向に所定位置まで挿入されるが、弾性凸部１３Ａの傾斜方向（左方向）とコイル１５の内周面１５Ａの相対移動方向（左方向）とが同一方向なので、例えば、従来技術のように、スペーサがコアの挿入方向に対して垂直方向に突出する場合と比較して、コイル１５の内周面１５Ａとの接触面における押圧力を軽減することが可能である。すなわち、弾性凸部１３Ａがコアの挿入方向に対して垂直方向に突出する場合には、弾性凸部１３Ａの先端部とコイル１５の内周面１５Ａとはエッジ当たり状態となり、接触面積が少なくなるため単位接触面当りの押圧力が高くなるが、同一方向の場合には、弾性凸部１３Ａの外側の側部とコイル１５の内周面１５Ａとは面接触状態となり、接触面積が増大し単位接触面当りの押圧力が軽減されるため、コイル被膜を傷つけたりすることが防止できる。
【００３６】
同様に、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、Ｕ字型コア１２の直線部１２Ｂは、コイル１５内に右端部よりＤ２方向（左方向）に向けて挿入される。このとき、直線部１２Ｂに形成された弾性凸部１４Ａは、Ｕ字型コア１２の挿入方向Ｄ２とは反対方向（右方向）に傾斜して突出形成（挿入方向Ｄ２とは反対方向に向かってその突出量Ｈ２が増加するように傾斜して形成）されていることにより、コイル１５内へスムースに案内し挿入させることができる。これと共に、弾性凸部１４Ａの外側の側部は、コイル１５の内周面１５Ａと摺接しつつＤ２方向に所定位置まで挿入されるが、弾性凸部１４Ａの傾斜方向（右方向）とコイル１５の内周面１５Ａの相対移動方向（右方向）とが同一方向なので、弾性凸部１４Ａの外側の側部とコイル１５の内周面１５Ａとは面接触状態となり、接触面積が増大し単位接触面当りの押圧力が軽減されるため、コイル被膜を傷つけたりすることが防止できる。
【００３７】
コイル１６に対するＵ字型コア１１の直線部１１Ｂ及びＵ字型コア１２の直線部１２Ｂの挿入についても、上記と同様に、弾性凸部１３Ａ及び弾性凸部１４ＡがそれぞれのＵ字型コア１１、１２の挿入方向とは反対方向に傾斜して突出形成されていることにより、コイル１６内へスムースに案内し挿入させることができると共に、コイル１６の内周面１６Ａと弾性凸部１３Ａ、１４Ａの外側の側部との面接触に伴う単位接触面当りの押圧力の軽減を図ることが可能である。
【００３８】
直線部１１Ｂの周囲に設けられた樹脂体１３には、周囲４箇所に弾性凸部１３Ａが設けられていることにより、コイル１５及びコイル１６の内周面１５Ａ、１６ＡをＵ字型コア１１の外周面に対してそれぞれほぼ均等な距離に保つことができる。
また、直線部１２Ｂの周囲に設けられた樹脂体１４には、周囲４箇所に弾性凸部１４Ａが設けられていることにより、コイル１５及びコイル１６の内周面１５Ａ、１６ＡをＵ字型コア１２の外周面に対してそれぞれほぼ均等な距離に保つことができる。
このように、弾性凸部１３Ａ、１４ＡがＵ字型コア１１、１２の挿入方向Ｄ１、Ｄ２と垂直な外周方向において互いに均等な間隔をおいて複数個（４個）形成されていることによって、Ｕ字型コア１１、１２の周囲にコイル１５、１６をほぼ均等な距離に保ちつつ確実に支持可能である。
【００３９】
この第１の実施形態に係るリアクトル１０によれば以下の効果を奏する。
（１）コイル１５、１６に対するＵ字型コア１１の直線部１１Ｂ及びＵ字型コア１２の直線部１２Ｂの挿入については、弾性凸部１３Ａ及び弾性凸部１４ＡがＵ字型コア１１、１２の挿入方向とは反対方向にそれぞれ傾斜して突出形成されていることにより、コイル１５、１６内へスムースに案内し挿入させることができると共に、コイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａと弾性凸部１３Ａ、１４Ａの外側の側部との面接触に伴う単位接触面当りの押圧力の軽減を図ることが可能である。よって、挿入に伴うコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａの損傷を防止することができる。
（２）直線部１１Ｂ、１２Ｂの周囲に設けられた樹脂体１３、１４には、周囲４箇所に弾性凸部１３Ａ、１４Ａがそれぞれ設けられていることにより、Ｕ字型コア１１、１２の外周面に対してコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａをそれぞれほぼ均等な距離に保つことができると共に、コイル１５、１６を確実に支持可能である。
（３）Ｕ字型コア１１、１２に対しコイル１５、１６をほぼ均等な距離に保つことができるため、コイルにより生じた磁束の漏洩による渦損失の偏りを低減することができる。
（４）弾性凸部１３Ａ、１４Ａは樹脂体１３、１４と一体成形されているので、Ｕ字型コア１１、１２の表面に樹脂体１３、１４を成形時に、弾性凸部１３Ａ、１４Ａを一体成形すればよく、製造工数を増やすことなく弾性凸部１３Ａ、１４Ａを製作可能である。
（５）弾性凸部１３Ａ、１４Ａは先端部ほど細くなっているので、外側の側部をコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａに対して柔軟に変形させることができ、接触面積を増大させ、単位面積当りの押圧力を低減させることができる。一方、太い基部で支えることが可能であり、弾性凸部１３Ａ、１４Ａのコイル１５、１６に対する支持力及び振動などに対しての機械的強度を高めることができる。
【００４０】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係るリアクトルを図５及び図６に基づいて説明する。
この実施形態は、第１の実施形態における弾性凸部１３Ａ、１４Ａの形状を変更したものであり、その他の構成は共通である。
従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。
【００４１】
図５に示すように、Ｕ字型コア２１における直線部２１Ｂの表面に設けられた樹脂体２３には、上面、下面及び前後側面の周囲４箇所に弾性凸部２３Ａが樹脂体２３と一体成形されている。また、弾性凸部２３Ａは、矩形の各辺中央に配置されている。
弾性凸部２３Ａは、樹脂体２３よりコイル１５の内周面１５Ａに近づく方向に突出するとともに、Ｕ字型コア２１の挿入方向Ｄ１に傾斜して形成され、舌片状の形状を有している。すなわち、弾性凸部２３Ａは、挿入方向Ｄ１に向かってその突出量が増加するように傾斜して形成されている。弾性凸部２３Ａは、所定の幅と厚みを持って突出しており、さらに厚みは基部が太く先端部ほど細くなっており、後述するＵ字型コア２２（他のコア）とＵ字型コア２１とが当接接合されていない状態においては、弾性凸部２３Ａの先端部はコイル１５の内周面１５Ａに接触しておらず、間に隙間がある状態にある。即ち、図６（ｂ）に示すように、Ｕ字型コア２１における樹脂体２３の上面及び下面に形成された弾性凸部２３Ａ間の距離をｍ２とし、図示しないが前後両側面に形成された弾性凸部２３Ａ間の距離をｍ１とすれば、Ｍ１＞ｍ１、Ｍ２＞ｍ２の関係がある。
【００４２】
Ｕ字型コア２２における直線部２２Ｂの表面に設けられた樹脂体２３には、上面、下面及び前後側面の周囲４箇所に凸部２４Ａが樹脂体２４と一体成形されている。また、凸部２４Ａは、矩形の各辺中央に配置されている。
凸部２４Ａは、Ｕ字型コア２２の挿入方向Ｄ２に向けて突出して形成され、所定の幅と厚みを持った舌片状の形状を有している。凸部２４Ａ先端は、弾性凸部２３Ａの基部と先端部との間の中腹部に当接して押圧することにより、弾性凸部２３Ａが変形してコイル１５の内周面１５Ａに接触する。
【００４３】
次に、上記構造を有するリアクトルの組立手順及び作用について説明する。
先ず、図６（ａ）に示すように、Ｕ字型コア２１の直線部２１Ｂの先端に、ギャップ板１８を接着剤で接合させる。そして、ギャップ板１８におけるＵ字型コア２１との接合部と反対側の表面に接着剤を塗布した状態で、Ｕ字型コア２１とギャップ板１８の接合体をコイル１５内に挿入させる。
【００４４】
次に、図６（ｂ）に示すように、コイル１５内に挿入されたＵ字型コア２１は、Ｍ１＞ｍ１、Ｍ２＞ｍ２の関係があることにより、弾性凸部２３Ａの先端部がコイル１５の内周面１５Ａと接触しておらず、間に隙間が形成された状態にあるため、コイル１５内へスムースに挿入できる。
次に、反対方向よりＵ字型コア２２がコイル１５内に挿入され、Ｕ字型コア２２における矩形の各辺中央に設けられた凸部２４Ａ先端が、Ｕ字型コア２１における矩形の各辺中央に設けられた弾性凸部２３Ａの基部と先端部との間に挿入され当接する。
【００４５】
次に、図６（ｃ）に示すように、ギャップ板１８とＵ字型コア２２とが当接するまでＵ字型コア２２を押し込むと、凸部２４Ａ先端が弾性凸部２３Ａの基部と先端部との間の中腹部に当接し押圧することにより、弾性凸部２３Ａが変形し弾性凸部２３Ａの外側の側部とコイル１５の内周面１５Ａとが接触する。
これにより、Ｕ字型コア２２の挿入方向Ｄ２への押込力は弾性凸部２３Ａの中腹部への押圧によって弾性凸部２３Ａの外側の側部のコイル１５内周面方向への押圧力に変換され、前記Ｕ字型コア２２の押込力に応じて弾性凸部２３Ａによるコイル１５の支持力が得られることになる。
【００４６】
このようにして、Ｕ字型コア２１、２２がギャップ板１８を介して一体的に接合され、Ｕ字型コア２１の周囲の樹脂体２３に形成された弾性凸部２３Ａによってコイル１５が支持されて、リアクトルの組立が完了する。なお、Ｕ字型コア２１及びＵ字型コア２２の先端はコイル内で直接又は間接的に接合されるが、本実施形態においては、ギャップ板１８を介して間接的に接合される場合を示している。
なお、図６（ａ）〜図６（ｃ）においては、コイル１５内へのＵ字型コア２１の直線部２１Ｂ及びＵ字型コア２２の直線部２２Ｂの挿入、接合について説明したが、図示しないが、コイル１６内へのＵ字型コア２１の直線部２１Ｂ及びＵ字型コア２２の直線部２２Ｂの挿入、接合についても同様に行われるものとする。
【００４７】
この第２の実施形態に係るリアクトルによれば以下の効果を奏する。
（６）Ｕ字型コア２１にはコアの挿入方向Ｄ１に傾斜する弾性凸部２３Ａが設けられ、Ｕ字型コア２２にはコアの挿入方向Ｄ２に突出する凸部２４Ａが設けられており、凸部２４Ａ先端が弾性凸部２３Ａの基部と先端部との間の中腹部に当接し押圧することにより、弾性凸部２３Ａが変形し弾性凸部２３Ａの外側の側部とコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａとが接触する。このように、挿入完了後にコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａと弾性凸部２３Ａの外側の側部とが接触するので、挿入時におけるコイルの内周面１５Ａ、１６Ａの損傷を確実に防止することができる。
（７）直線部２１Ｂの周囲に設けられた樹脂体２３には、周囲４箇所に弾性凸部２３Ａが設けられていることにより、弾性凸部２３Ａと凸部２４Ａとの当接状態においては、コイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６ＡをＵ字型コア２１、２２の外周面に対してそれぞれほぼ均等な距離に保つことができると共に、コイル１５、１６を確実に支持可能である。
（８）Ｕ字型コア２１、２２に対しコイル１５、１６をほぼ均等な距離に保つことができるため、コイルにより生じた磁束の漏洩による渦損失の偏りを低減することができる。
（９）弾性凸部２３Ａ及び凸部２４Ａは樹脂体２３、２４と一体成形されているので、Ｕ字型コア２１、２２の表面に樹脂体２３、２４を成形時に、弾性凸部２３Ａ及び凸部２４Ａを一体成形すればよく、製造工数を増やすことなく弾性凸部２３Ａ及び凸部２４Ａを製作可能である。
（１０）弾性凸部２３Ａは先端部ほど細くなっているので、コイル内周面との当接状態においては、外側の側部をコイル１５、１６の内周面１５Ａ、１６Ａに対して柔軟に変形させることができ、接触面積を増大させ、単位面積当りの押圧力を低減させることができる。一方、太い基部で支えることが可能であり、弾性凸部２３Ａのコイル１５、１６に対する支持力及び振動などに対しての機械的強度を高めることができる。
【００４８】
なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更しても良い。
○  第１及び第２の実施形態では、断面矩形のコアに対してコイルは角筒状に巻回して形成されているとして説明したが、断面円形のコアに対してコイルが円筒状に巻回して形成されたものでも良い。図７に示すように、断面円形のＵ字型コア３１の表面には樹脂体３２が一体成形され、樹脂体３２には、コイル３３、３４の内周面に向けて突出し、Ｕ字型コア３１の挿入方向又は、それと反対方向にそれぞれ傾斜して形成された弾性凸部３２Ａが設けられている。弾性凸部３２Ａは、円周方向に３箇所形成されており、円周方向の形成位置が等間隔（α°）となるように形成されている。なお、この場合、弾性凸部は、円周方向に最低３箇所形成されていればよい。
○  第１の実施形態では、Ｕ字型コア１１、１２の表面に設けられる弾性凸部１３Ａ、１４Ａは、Ｕ字型コア１１、１２の挿入方向とは反対方向に傾斜して形成されているとして説明したが、図８（ａ）に示すように、コイル４３への挿入前の状態では、Ｕ字型コア４１の表面に一体成形された樹脂体４２に外周方向に向けて突出する弾性凸部４２Ａを設けてもよい。そして、図８（ｂ）に示すように、このＵ字型コア４１をコイル４３内に挿入させるとき、弾性凸部４２Ａがコイル４３の内周面に当接することで変形し、挿入方向Ｄ１とは反対方向へ傾斜される。このような構成の場合、第１の実施形態と同様の作用効果のほか、弾性凸部４２Ａは成型時は傾斜していないため、Ｕ字型コア４１と樹脂体４２とをモールドにより一体成型するときに弾性凸部４２Ａの突出方向に沿って容易に型抜きができ製造が容易となる。
○  第１及び第２の実施形態では、対向配置されたＵ字型コア１１、１２又は、Ｕ字型コア２１、２２によってリアクトルのコアを構成するとして説明したが、Ｕ字型コアの間に直線型コアを介在させてリアクトルのコアを構成しても良い。Ｕ字型コアと直線型コアとを組合せた構成の場合には、コアの軸方向の複数箇所に弾性凸部を設けることが可能である。
○  第１及び第２の実施形態における対向配置されたＵ字型コアに代えて、Ｅ字型コアを対向配置させ、中央脚部にコイルを巻回した構成を有するリアクトルであっても良い。その他、Ｅ字型コアとＩ字型コアの組合せ、Ｃ字型コアとＴ字型コアの組合せなどに適用可能である。
○  第１及び第２の実施形態では、樹脂体と弾性凸部とを一体成形するとして説明したが、樹脂体はコアと一体成形し、弾性凸部は別体で成形し、樹脂体と弾性凸部とを結合させても良い。また、弾性凸部と樹脂体とを一体成形した樹脂部品を別途成形し、これをコアに嵌め込んでも良い。
○  第１及び第２の実施形態では、リアクトルとして説明したが、トランスに適用しても良い。
【符号の説明】
【００４９】
１０  リアクトル
１１、１２  Ｕ字型コア
１３、１４  樹脂体
１３Ａ、１４Ａ  弾性凸部
１５、１６  コイル
１５Ａ、１６Ａ  コイルの内周面
２１、２２  Ｕ字型コア
２３、２４  樹脂体
２３Ａ  弾性凸部
２４Ａ  凸部
Ｄ１、Ｄ２  Ｕ字型コアの挿入方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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