(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体燃料を貯留するタンクと、
前記タンクに貯留された液体燃料の供給を行なう複数のノズルと、
給液配管を介して前記タンクと前記複数のノズルとの間を接続する燃料供給配管と、
前記複数ノズルに連通された各燃料供給配管の気泡混入を検知する気泡検知手段と、
前記複数のノズルと前記燃料供給配管との接続関係を表示するためのデータを記憶する記憶手段と、
前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知された場合、当該ノズルを前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して重ねて表示し、当該ノズルが接続された燃料供給配管に接続された複数のノズルの前記気泡検出手段により気泡が混入したと検知された場合、当該燃料供給配管を前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して重ねて表示する異常検知箇所表示手段と、
を備えたことを特徴とする燃料供給システム。
【請求項２】
前記請求項１に記載の燃料供給システムであって、
前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知された当該ノズルが接続された燃料供給配管に接続され、且つ前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズル数が複数か否かを判定する判定手段を備えてなり、
前記異常検知箇所表示手段は、前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知され、且つ前記判定手段により複数でないと判定された場合には、当該ノズルを異常箇所として前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して当該ノズルのみを重ねて表示することを特徴とする燃料供給システム。
【請求項３】
前記請求項１又は２に記載の燃料供給システムであって、
前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズルが接続された燃料供給配管に接続され、且つ前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズル数が複数か否かを判定する判定手段を備えてなり、
前記異常検知箇所表示手段は、前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知され、且つ前記判定手段により複数であると判定された場合には、前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知された当該ノズルに接続した燃料供給配管を異常個所として前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して当該ノズル共に当該燃料供給配管を重ねて表示することを特徴とする燃料供給システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料供給システムに係り、特に燃料供給機とタンクとの間を複数の燃料供給配管を介して接続し、各燃料供給機のノズルに液体燃料を供給するように構成された燃料供給システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の燃料タンクに液体燃料（ガソリンや軽油等）を供給する複数の燃料供給機を有する燃料供給システムにおいては、地下タンクに貯留された液体燃料を地上に設置された各燃料供給機のノズルに供給するための配管が地中に埋設されている。
このように、地下タンクと燃料供給機との間を連通する燃料供給配管では、例えば、亀裂があったり、あるいは地下タンクの残量が少なくなった場合、あるいは温度上昇やポンプの送液動作により気泡が液体燃料に混入してしまうことがある。このように、液体燃料に気泡が混入された場合、流量計測値に誤差が生じるため、例えば、燃料供給配管を流れる液体燃料に気泡が混入したことを検出するための気泡検出センサを有する気泡検出器を設けた構成のものが開発されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５８−１１６９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のものは、配管を流れる液体燃料に気泡が混入されていることを検知したときは、係員に報知することにより、例えば、燃料供給所（給油所）の係員がメンテナンス会社に連絡して点検・修理の依頼を可能にしている。しかしながら、連絡を受けたメンテナンス会社のメンテナンス要員が燃料供給所に到着すると、まず、気泡混入の原因を調査してどの箇所で気泡が発生するのかを確認するための作業を行なう。
【０００５】
この気泡混入の原因箇所を特定するための作業は、気泡混入が検知された当該燃料供給機だけでなく、当該燃料供給機に接続された各配管の亀裂の有無、及びポンプや電磁弁の作動を確認することになり、多くの手間がかかるという問題があった。
【０００６】
そして、気泡混入の原因箇所を特定できると、当該原因箇所に対する修理作業を行なうことになり、メンテナンス要員が燃料供給所に到着してから修理が完了するまでにかなりの作業時間を必要としていた。
【０００７】
そこで、本発明は上記事情に鑑み、上記課題を解決した燃料供給システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
（１）本発明は、液体燃料を貯留するタンクと、
前記タンクに貯留された液体燃料の供給を行なう複数のノズルと、
給液配管を介して前記タンクと前記複数のノズルとの間を接続する燃料供給配管と、
前記複数ノズルに連通された各燃料供給配管の気泡混入を検知する気泡検知手段と、
前記複数のノズルと前記燃料供給配管との接続関係を表示するためのデータを記憶する記憶手段と、
前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知された場合、当該ノズルを前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して重ねて表示し、当該ノズルが接続された燃料供給配管に接続された複数のノズルの前記気泡検出手段により気泡が混入したと検知された場合、当該燃料供給配管を前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して重ねて表示する異常検知箇所表示手段と、
を備えたことを特徴とする。
（２）本発明は、前記（１）に記載の燃料供給システムであって、
前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知された当該ノズルが接続された燃料供給配管に接続され、且つ前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズル数が複数か否かを判定する判定手段を備えてなり、
前記異常検知箇所表示手段は、前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知され、且つ前記判定手段により複数でないと判定された場合には、当該ノズルを異常箇所として前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して当該ノズルのみを重ねて表示することを特徴とする。
（３）本発明は、前記（１）又は（２）に記載の燃料供給システムであって、
前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズルが接続された燃料供給配管に接続され、且つ前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知されたノズル数が複数か否かを判定する判定手段を備えてなり、
前記異常検知箇所表示手段は、前記気泡検知手段により前記ノズルに気泡が混入したと検知され、且つ前記判定手段により複数であると判定された場合には、前記気泡検知手段により気泡が混入したと検知された当該ノズルに接続した燃料供給配管を異常個所として前記記憶手段から読み出した前記接続関係に対して当該ノズル共に当該燃料供給配管を重ねて表示することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、気泡検知手段によりノズルに気泡が混入したと検知された場合、当該ノズルを記憶手段から読み出した接続関係に対して重ねて表示し、当該ノズルが接続された燃料供給配管に接続された複数のノズルの気泡検出手段により気泡が混入したと検知された場合、当該燃料供給配管を記憶手段から読み出した接続関係に対して重ねて表示するため、気泡混入箇所を一目で確認することができると共に、メンテナンス会社からのメンテナンス要員が当該ノズルに連通された燃料供給配管の気泡混入箇所から点検、修理を速やかに行なうことができるので、点検、修理に要する時間を大幅に短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明による燃料供給システムが適用された燃料供給所の概略構成を示す図である。
【図２Ａ】管理コンピュータと燃料供給機とを接続するシリアル回線を示す図である。
【図２Ｂ】燃料供給機の構成を模式的に示す図である。
【図３】各ノズルの情報が格納されたノズル別気泡混入状況テーブルを模式的に示す図である。
【図４】ノズル・配管・タンクの接続情報が格納された配管タンク情報テーブルを模式的に示す図である。
【図５】タンク情報テーブルを模式的に示す図である。
【図６】管理コンピュータにより気泡混入箇所をモニタに表示するモニタ画面の表示例を示す図である。
【図７】管理コンピュータが実行するノズル情報受信処理を説明するためのフローチャートである。
【図８】管理コンピュータが実行する気泡混入のノズル異常判定処理を説明するためのフローチャートである。
【図９】管理コンピュータが実行する気泡混入の配管異常判定処理を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１は本発明による燃料供給システムが適用された燃料供給所の概略構成を示す図である。図１に示されるように、燃料管理システム１０は、地中に埋設された複数の地下タンクＴ１，Ｔ２と、地上に設置された複数の燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４と、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４に設けられた複数のノズルＮ１〜Ｎ８と、各地下タンクＴ１，Ｔ２と燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４との間を連通接続する燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４と、各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の給油情報を管理する管理コンピュータ２０とを有する。
【００１３】
尚、本実施例では、２基の地下タンクＴ１，Ｔ２と、４台の燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４とを有する構成を一例として例示しているが、これ以外の設置数の組み合わせとしても良いのは勿論である。また、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４としては、説明の便宜上、１台に２つのノズルを設けた計量機を用いて説明する。
【００１４】
地下タンクＴ１には、ガソリン等の液体燃料が貯留され、地下タンクＴ２には軽油等の液体燃料が貯留されている。燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４は、夫々各ノズルＮ１〜Ｎ８に連通するように配されており、夫々油種毎に独立している。また、燃料供給配管Ｈ１、Ｈ３は、地下タンクＴ１に接続されたガソリン送液用の配管であり、燃料供給配管Ｈ２、Ｈ４は、地下タンクＴ２に接続された軽油送液用の配管である。
【００１５】
燃料供給配管Ｈ１の下流側端部は、左側に配された燃料供給機Ｄ１、Ｄ２のノズルＮ１，Ｎ３に接続され、燃料供給配管Ｈ２の下流側端部は、左側に配された燃料供給機Ｄ１、Ｄ２のノズルＮ２，Ｎ４に接続されている。また、燃料供給配管Ｈ３の下流側端部は、右側に配された燃料供給機Ｄ３、Ｄ４のノズルＮ５、Ｎ７に接続され、燃料供給配管Ｈ４の下流側端部は、右側に配された燃料供給機Ｄ３、Ｄ４のノズルＮ６、Ｎ８に接続されている。
【００１６】
図２Ａは管理コンピュータと燃料供給機との間を接続するシリアル回線を示す図である。図２Ａに示されるように、管理コンピュータ２０は、事務所３０内に設けられ、各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４は、燃料供給エリア４０に設けられている。そして、管理コンピュータ２０と各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４に搭載された制御装置６１〜６４とは、シリアル回線５０によって通信可能に接続されている。
【００１７】
管理コンピュータ２０は、記憶装置２２に格納された各制御プログラム及びデータを読み込んで各ノズルＮ１〜Ｎ８で給油された給油情報を管理すると共に、各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４に搭載された気泡検知手段により検知された気泡混入箇所を判定する制御プログラム（判定手段）と、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４または燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４で破損や故障が生じたか否かを監視すると共に、異常のある箇所を判定してモニタに表示する制御プログラム（異常検知箇所表示手段）とを実行する。
【００１８】
また、記憶装置２２には、後述するノズル別気泡混入状況テーブル１００、配管タンク情報テーブル１１０、タンク情報テーブル１２０等のデータベースが格納されている。
【００１９】
ここで、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の構成について説明する。尚、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４は、夫々同一構成であるので、ここでは、燃料供給機Ｄ１の構成について説明する。
【００２０】
図２Bは燃料供給機の構成を模式的に示す図である。尚、図２Bにおいて、一方のノズルN１のみが記載されており、他方のノズルＮ２及びノズルＮ２に液体燃料を供給するための各機器を省略している。
【００２１】
図２Bに示されるように、燃料供給機Ｄ１の筐体側面には、ノズルＮ１に接続されたホース７６が引き出されている。ノズルＮ１は、通常、筐体側面に設けられたノズル掛け７８に掛止されている。また、筐体内部には、ホース７６の基端が連通接続された給液配管８０が配設されており、給液配管８０の下端は、燃料供給配管Ｈ１に接続されている。
【００２２】
給液配管８０には、油液を地下タンクＴ１から吸引するためのポンプ８６と、流量計８８と、フィルタ９０とが配設されている。
【００２３】
流量計８８は、例えば、ピストン往復動型の容積式流量計であり、吸い込まれた燃料の体積を流量に変換して流量パルス発信器８８ａから流量パルス（流量信号）を出力するように構成されている。そのため、流量計８８は、気泡の体積分も計測してしまう構造であり、燃料に気泡が含まれている場合には、計測誤差が生じてしまう。
【００２４】
フィルタ９０は、地下タンクＴ１内の異物が吸い込まれた場合に異物がポンプ８６に吸い込まれることを防止する。
【００２５】
また、筐体前面には、給油量を表示するための給油量表示器９４が設けられている。そして、筐体内部には、燃料供給のための各機器を制御する制御装置６１が設けられている。
【００２６】
制御装置６１は、メモリ７０と、上記ノズル掛け７８に設けられたノズルスイッチ７８ａと、ポンプ８６を駆動するポンプモータ８６ａと、流量計８８によって計測された流量に比例する流量パルスを出力する流量パルス発信器８８ａと、給油量表示器９４と、油種や供給量を設定するための設定器９８と電気的に接続されている。
【００２７】
そして、制御装置６１は、後述するようにノズルＮ１がノズル掛け７８より外されてノズルスイッチ７８ａからの信号が入力されると、流量パルス発信器８８ａから出力される流量パルス信号を積算して給油量を算出して給油量表示器９４に表示する。また、制御装置６１は、燃料供給機Ｄ１に搭載されたメモリから各制御プログラム及びデータを読み込んでノズルＮ１で給油した給油情報（油種、供給量、日時）を管理すると共に、流量パルス発信器８８ａから出力された流量パルスの脈動振幅を監視しており、脈動振幅が基準値以上である場合には、燃料供給機Ｄ１の燃料供給の機器または燃料供給配管Ｈ１で破損や故障が生じて気泡が燃料に混入したことを検知し、気泡検知信号を管理コンピュータ２０に送信する（気泡検知手段）。
【００２８】
流量パルス発信器８８ａは、例えばロータリエンコーダによって構成されており、容積式流量計の回転軸（図示せず）と機械的に結合されており、流量計８８の回転軸の回転数に同期したパルスを出力する。その出力パルス数は、流量パルス発信器８８ａの仕様により異なるが、例えば５０パルス／回転を出力するように調整されている。
【００２９】
流量パルス発信器８８ａから出力された流量パルス（流量信号）をカウントすることにより瞬時流量が求まる。この瞬時流量は、単位時間当たりに出力されたパルス数を流量に換算して得られるが、単位時間は任意に設定される数値であり、例えば、１秒間に供給される流量（L／sec）あるいは１分間に供給される流量(L／min）を瞬時流量として設定することも可能である。
【００３０】
この場合、流量パルス発信器８８ａから出力される流量パルスの周波数変動が比較的小さいため、燃料供給中の流量変動の脈動振幅も比較的小さい。例えば、気泡が混入しない正常な場合の流量変動の脈動振幅を基準値として制御装置６１のメモリ７０に記憶させる。
【００３１】
また、流量パルス発信器８８ａから出力される流量パルスは、流量に比例した周波数で出力されるため、燃料に気泡が混入されている場合には、流量パルスの周波数変動が比較的大きくなり、燃料供給中の流量の脈動振幅も比較的大きい。従って、計測された脈動振幅と上記基準値とを比較することで地下タンクＴ１から汲み上げた液体燃料に気泡が混入しているか否かを判定することが可能になる。
【００３２】
本実施例では、上記のように流量パルス発信器８８ａから出力される流量パルスの周波数変動から得られる流量の脈動振幅を計測して基準値と比較することにより気泡混入を検知する構成としたが、これに限らず、例えば、配管途中に光センサを設けて配管内を透過する光強度から気泡に有無を検知する構成としても良い。
【００３３】
尚、液体燃料に気泡が混入する原因としては、例えば、燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４が破損している場合、あるいはポンプのケーシングが破損している場合、あるいはフィルタ９０が故障した場合等が考えられる。
【００３４】
ここで、記憶装置２２のデータベースに格納された各データテーブルについて説明する。図３は各ノズルの情報が格納されたノズル別気泡混入状況テーブルを模式的に示す図である。図３に示されるように、ノズル別気泡混入状況テーブル１００には、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の気泡検知手段により検知された各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の気泡混入検知データとして、過去に気泡混入が検知された各ノズル、及び各ノズル毎の異常発生日時、及び異常内容（エア検知）が記憶されている。
図４はノズル・配管・タンクの接続情報が格納された配管タンク情報テーブルを模式的に示す図である。図４に示されるように、配管タンク情報テーブル１１０には、各ノズルＮ１〜Ｎ８のノズル番号（Ｎ１〜Ｎ８）と、各ノズルＮ１〜Ｎ８に接続された燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４の配管番号（Ｈ１〜Ｈ４）と、地下タンクＴ１、Ｔ２のタンク番号（Ｔ１、Ｔ２）とが記憶されている。
図５はタンク情報テーブルを模式的に示す図である。図５に示されるように、タンク情報テーブル１２０には、地下タンクＴ１，Ｔ２のタンク番号（Ｔ１，Ｔ２）と、各地下タンクＴ１，Ｔ２に貯留された油種（レギュラーガソリン、軽油）と、各地下タンクＴ１，Ｔ２に貯留された残量（１８ＫＬ，１５ＫＬ）とが記憶されている。
図６は管理コンピュータにより気泡混入箇所をモニタに表示する表示例を示す図である。管理コンピュータ２０は、図６に示されるモニタ画面１３０に気泡混入が検知された場合の異常発生箇所を推測して表示する異常検知箇所表示手段を有する。また、記憶装置２２には、上記モニタ画面１３０を表示するための画像データが記憶されている。
このモニタ画面１３０には、各地下タンクＴ１、Ｔ２別に接続された各ノズルＮ１〜Ｎ８、各燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４の接続位置関係が模式的に表示されている。そして、燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の各燃料供給経路で気泡混入が検知された場合（流量の脈動振幅が基準値以上の場合）、管理コンピュータ２０は気泡混入の検知結果に基づいて異常発生箇所を判定し、この判定結果による異常発生箇所をモニタ画面１３０の接続位置関係を示す線上に重ねるように表示する。
【００３５】
例えば、モニタ画面１３０では、ノズルＮ１と、ノズルＮ６，Ｎ８が接続された燃料供給配管Ｈ４を示す線上にハッチングマークが重ねて表示されており、ノズルＮ１及びノズルＮ６，Ｎ８で気泡混入が検知され、且つ燃料供給配管Ｈ４に気泡混入の原因となる破損が生じている可能性が高いことを表示している。
【００３６】
これにより、係員及びメンテナンス要員は、各燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４のどの箇所が気泡混入の原因になっているかを一目で確認することができると共に、モニタ画面１３０に表示されたハッチングマークにより当該気泡混入箇所を特定し、ここから点検、修理を速やかに行なうことができるので、点検、修理に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００３７】
ここで、管理コンピュータ２０が実行する制御処理について説明する。図７は管理コンピュータが実行するノズル情報受信処理を説明するためのフローチャートである。図７に示されるように、Ｓ１１では、各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の制御装置６１〜６４からシリアル回線５０を介して各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報を要求するノズル情報要求信号を送信する。
【００３８】
次のＳ１２では、各燃料供給機Ｄ１〜Ｄ４の制御装置６１〜６４からシリアル回線５０を介して各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報を受信する。続いて、Ｓ１３に進み、各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報の中に気泡混入検知情報が含まれているか否かをチェックする。
【００３９】
Ｓ１３において、各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報の中に気泡混入検知情報が含まれている場合（ＹＥＳの場合）は、Ｓ１４に進み、ノズル別気泡混入状況テーブル１００のデータを更新する。すなわち、ノズル別気泡混入状況テーブル１００に今回気泡混入が検知された各ノズル、及び各ノズル毎の異常発生日時、及び異常内容（エア検知）を記憶する。
次のＳ１５では、予め設定された所定時間が経過したか否かをチェックする。Ｓ１５において、予め設定された所定時間が経過したときは、上記Ｓ１１に戻り、Ｓ１１〜Ｓ１５の処理を繰り返す。また、Ｓ１３において、各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報の中に気泡混入検知情報が含まれていない場合（ＮＯの場合）は、Ｓ１４の処理を省略してＳ１５に進む。
【００４０】
このように、管理コンピュータ２０は、Ｓ１１〜Ｓ１５の処理を所定時間間隔で繰り返すことにより、各ノズルＮ１〜Ｎ８毎の給油情報の中に気泡混入検知情報が含まれるときは、ノズル別気泡混入状況テーブル１００のデータを自動的に更新する。
【００４１】
次に、気泡混入によるノズル異常判定処理について説明する。図８は管理コンピュータが実行する気泡混入のノズル異常判定処理を説明するためのフローチャートである。図８に示されるように、管理コンピュータ２０は、Ｓ２１で対象ノズルＮ１の気泡混入検知情報をノズル別気泡混入状況テーブル１００から読み込む。Ｓ２２では、ノズル別気泡混入状況テーブル１００のデータの中に対象ノズルＮ１の気泡混入検知情報が存在するか否かをチェックする。Ｓ２２において、対象ノズルＮ１の気泡混入検知情報が存在する場合（ＹＥＳの場合）、ノズルの異常報知フラグをオンにしてＳ２３に進む。
【００４２】
Ｓ２３では、発生から所定時間（点検、修理が完了する時間）が経過したか否かをチェックする。Ｓ２３において、所定時間が経過しないときは（ＮＯの場合）、Ｓ２４に進み、燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４のうち当該ノズル番号のノズルが連通された燃料供給機配管で異常検知（気泡混入検知）されたことを報知する。
【００４３】
また、Ｓ２３において、所定時間が経過したときは（ＹＥＳの場合）、当該ノズルが連通された配管系統での異常が解消されたものと判断してＳ２５に進み、ノズル別気泡混入状況テーブル１００から対象ノズルの情報を削除する。そして、Ｓ２６に進み、ノズルの異常報知フラグをクリアする。これにより、異常のあった当該ノズルの点検、修理が完了しているので、当該異常報知は、削除される。この後は、Ｓ２７に進む。
【００４４】
Ｓ２２において、対象ノズルＮ１の気泡混入検知情報が存在しない場合（ＮＯの場合）、Ｓ２７に進む。Ｓ２７では、上記対象ノズルは最終ノズルか否かをチェックする。Ｓ２７において、上記対象ノズルが最終ノズル（Ｎ８）でない場合（ＮＯの場合）は、Ｓ２８に進む。Ｓ２８では、対象ノズルに次のノズル番号（Ｎ２〜Ｎ８の順に何れか）を設定する。そして、Ｓ２２に戻り、Ｓ２２以降の処理を繰り返す。また、Ｓ２７において、上記対象ノズルが最終ノズル（Ｎ８）であるときは（ＹＥＳの場合）、今回のノズル異常判定処理を終了する。
【００４５】
管理コンピュータ２０は、上記ノズル異常判定処理Ｓ２１〜Ｓ２８を所定時間毎に繰り返しており、各ノズルＮ１〜Ｎ８の異常の発生の有無を監視している。
【００４６】
次に燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４における気泡混入を判定する制御処理について説明する。図９は管理コンピュータが実行する気泡混入の配管異常判定処理を説明するためのフローチャートである。図９に示されるように、Ｓ３１では、対象配管をＨ１に設定する。続いて、Ｓ３２に進み、ノズル別気泡混入状況テーブル１００及び配管タンク情報テーブル１１０より対象配管の接続ノズル数、対象配管の気泡混入発生ノズル数を読み出すと共に、配管異常フラグをオンにセットする。
【００４７】
次のＳ３３では、上記Ｓ３２で抽出された接続ノズル数＝２（１本の燃料供給配管に接続されたノズル数）を判定数として設定する。続いて、Ｓ３４に進み、上記判定数が２以上か否かをチェックする。Ｓ３４において、判定数が２以上の場合（ＹＥＳの場合）は、Ｓ３５に進み、判定数＝２とする。また、Ｓ３４において、判定数が２未満の場合（ＮＯの場合）あるいは上記Ｓ３５の処理の後は、Ｓ３６に進み、気泡混入発生ノズル数が判定数以上か否かをチェックする。
【００４８】
Ｓ３６において、気泡混入発生ノズル数が判定数以上の場合（ＹＥＳの場合）は、気泡混入の原因となる破損箇所が配管にある可能性が高いので、Ｓ３７に進み、ノズル異常箇所から配管異常箇所の判定処理を行なって配管異常箇所を報知する。すなわち、前述したモニタ画面１３０（図６参照）に示すように異常のある配管の線上に気泡混入を示すハッチングマークを重ね合わせて表示する。例えば、ノズルN１の箇所、あるいは燃料供給機Ｄ３、Ｄ４のノズルＮ６、Ｎ８で異常が検出された場合には、ノズルN１及び燃料供給配管Ｈ４を示す線上にハッチングマークを重ね合わせて表示する。これにより、係員は、燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ４の何処で気泡混入の原因となる異常が発生したかを一目で確認することができる。
【００４９】
また、Ｓ３６において、気泡混入発生ノズル数が判定数未満の場合（ＮＯの場合）は、気泡混入発生ノズル数から配管異常箇所を判定することが難しいので、Ｓ３８に進み、配管異常フラグをクリアする。
【００５０】
次のＳ３９では、対象配管が最終配管（Ｈ８）か否かをチェックする。Ｓ３９において、対象配管が最終配管（Ｈ８）ではない場合（ＮＯの場合）は、Ｓ４０に進み、対象配管の番号を次の配管番号（Ｈ２〜Ｈ８の順に何れか）に設定する。この後は、上記Ｓ３２に戻り、Ｓ３２以降の処理を繰り返す。また、上記Ｓ３９において、対象配管が最終配管（Ｈ８）である場合（ＹＥＳの場合）は、今回の気泡混入の配管異常判定処理を終了する。
【００５１】
管理コンピュータ２０は、上記配管異常判定処理Ｓ３１〜Ｓ４０を所定時間毎に繰り返しており、各燃料供給配管Ｈ１〜Ｈ８の異常の発生の有無を監視している。
【００５２】
このように、管理コンピュータ２０は、ノズルの異常発生数に基づいて配管異常発生箇所を推測して配管異常箇所をモニタ画面１３０（図６参照）に表示することができる。そのため、メンテナンス会社のメンテナンス要員は、当該燃料供給所に到着した場合、全ての配管を点検するのではなく、モニタ画面１３０に表示された配管異常箇所から点検、修理することになり、作業時間を大幅に短縮することが可能になる。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
上記実施例では、地下タンクを有する燃料供給所を例に挙げて説明したが、地上に設置されたタンクに液体燃料を貯留するように構成された燃料供給施設にも本発明を適用できるのは勿論である。
【００５４】
また、上記実施例では、液体燃料に気泡が混入したことを流量パルスの振幅の変動に基づいて検知する方法を一例として挙げたが、これ以外の方法、例えば、気泡を検知する光センサを設ける構成としても良いのは勿論である。
【００５５】
また、上記実施例では、管理コンピュータのモニタにノズル異常箇所及び配管異常箇所を表示する場合を一例として挙げたが、表示画面としては、これに限らず、例えば、メンテナンス要員が所持する携帯型端末装置の表示画面に表示しても良いし、あるいは燃料供給機に設置されたタッチパネル等の表示画面に表示するようにしても良い。
【００５６】
また、上記実施例では、ノズル異常箇所及び配管異常箇所をモニタ画面に表示して報知する方法を説明したが、これに限らず、スピーカから音声によって報知しても良いのは勿論である。
【符号の説明】
【００５７】
１０  燃料管理システム
２０  管理コンピュータ
２２  記憶装置
５０  シリアル回線
６１〜６４  制御装置
７０  メモリ
７８  ノズル掛け
７８ａ  ノズルスイッチ
８０  給液配管
８６  ポンプ
８８  流量計
８８ａ  流量パルス発信器
９０  フィルタ
９４  給油量表示器
９８  設定器
１００  ノズル別気泡混入状況テーブル
１１０  配管タンク情報テーブル
１２０  タンク情報テーブル
１３０  モニタ画面
Ｔ１，Ｔ２  地下タンク
Ｄ１〜Ｄ４  燃料供給機
Ｎ１〜Ｎ８  ノズル
Ｈ１〜Ｈ４  燃料供給配管
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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