(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）主成分としてのシリカ微粒子と、２）補強繊維と、３）水を含浸させた蓄液性物質とを含む混合物を湿式成形し、乾燥する断熱材の製造方法であって、
前記製造方法は、前記１）〜３）以外の成分として水は添加せず、
前記蓄液性物質は、吸水量50ml/100g以上の無機粉粒状物質であり、
前記混合物の水含浸量は、前記シリカ微粒子、前記補強繊維及び前記蓄液性物質（固形分）の合計を100質量部とした場合に、5〜60質量部である、
ことを特徴とする製造方法。
【請求項２】
前記水を含浸させた蓄液性物質は、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液を含浸させた蓄液性物質であり、前記5〜60質量部は水溶媒又は水分散媒の量を示す、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記混合物は、更に赤外線遮蔽物質として炭化珪素及び金属酸化物の少なくとも１種を含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記混合物は、更にアルミナ微粒子を含む、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
前記シリカ微粒子は、乾式法で製造されたシリカ微粒子である、請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
前記無機粉粒状物質は、珪酸カルシウム、湿式法で製造された非晶質シリカ、及び珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
相対湿度７０％以上の湿気養生の工程を含まない、請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の製造方法により得られる断熱材。
【請求項９】
請求項８に記載の断熱材であって、
シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質とを含み、前記蓄液性物質は、吸水量50ml/100g以上の無機粉粒状物質であり、前記シリカ微粒子と前記補強繊維と前記蓄液性物質との合計を100質量部とした場合に、
（１）前記シリカ微粒子の含有量が56〜98質量部であり、
（２）前記補強繊維の含有量が1〜11質量部であり、
（３）前記蓄液性物質の含有量が1〜33質量部であり、
（４）嵩密度が0.15〜0.60 g/cm3である、
ことを特徴とする断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐摩耗性が改善された（粉っぽさが抑制された）、シリカ微粒子を主成分とする断熱材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱伝導率が低く、断熱性能に優れる断熱材として、シリカ微粒子を主成分として乾式の製造方法により得られる断熱材が知られている。しかしながら、この従来の断熱材は脆く（機械的強度が低い）、耐摩耗性が悪い（粉っぽい）等の欠点を有している。
【０００３】
上記欠点を改善するために、種々の提案がなされており、例えば、シリカ微粒子にゾノトライトを加えて乾式成形する断熱材の製造方法（特許文献１）、シリカ微粒子に補強繊維、必要に応じてアルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物の粉末を加えて乾式成形した後に、相対湿度70％以上で養生する断熱材の製造方法（特許文献２）等が提案されているが、未だ十分な耐摩耗性が得られているとは言えない。
【０００４】
また、平均粒径50nm以下の金属酸化物微粒子（シリカ微粒子など）と補強繊維とを含む乾式加圧成形体を有し、前記金属酸化物微粒子間に、前記金属酸化物微粒子の一部が溶出して形成された架橋構造を有することを特徴とする断熱材が提案されている（特許文献３）。この断熱材は、金属酸化物微粒子の乾燥粉体と補強繊維の乾燥粉体とを含む断熱材原料を乾式混合の後に乾式プレス成形することにより乾式加圧成形体とし、更に乾式加圧成形体を温度100℃以上の加圧された水蒸気飽和雰囲気中で養生した後に乾燥することにより、金属酸化物微粒子の一部を溶出させて金属酸化物微粒子間に架橋構造を形成することを特徴としている（特許文献３の［0011］、［0012］、［0035］段落及び実施例）。
【０００５】
しかしながら、特許文献３の断熱材は、特許文献２と同様に製造過程において湿気養生（水蒸気養生）が必要であり、大掛かりな装置と大量のエネルギーを必要とする。また、湿気養生中に乾式加圧成形体の表面に接触した結露水等に起因して、断熱材の表面に微小な窪みやクラックが生じるおそれがあり、その場合には、切断・穴開け・溝掘り等の加工時に、角欠け等の加工表面の部分的欠損を招き、加工性の低下を生じるため、更なる改善の余地がある。
【０００６】
よって、耐摩耗性が改善された（粉っぽさが抑制された）、シリカ微粒子を主成分とする断熱材を簡便に製造する技術の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特表２００２−５３３２８６号公報
【特許文献２】特開２０１１−８５２１６号公報
【特許文献３】特許第４８６０００５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、耐摩耗性が改善された（粉っぽさが抑制された）、シリカ微粒子を主成分とする断熱材及びその簡便な製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、シリカ微粒子を主成分とする特定の混合物を湿式成形し、乾燥する製造方法によれば、湿気養生をすることなく、耐摩耗性が改善された断熱材が簡便に得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明は、下記の断熱材及びその製造方法に関する。
１．１）主成分としてのシリカ微粒子と、２）補強繊維と、３）水を含浸させた蓄液性物質とを含む混合物を湿式成形し、乾燥する断熱材の製造方法であって、
前記製造方法は、前記１）〜３）以外の成分として水は添加せず、
前記蓄液性物質は、吸水量50ml/100g以上の無機粉粒状物質であり、
前記混合物の水含浸量は、前記シリカ微粒子、前記補強繊維及び前記蓄液性物質（固形分）の合計を100質量部とした場合に、5〜60質量部である、
ことを特徴とする製造方法。
２．前記水を含浸させた蓄液性物質は、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液を含浸させた蓄液性物質であり、前記5〜60質量部は水溶媒又は水分散媒の量を示す、上記項１に記載の製造方法。
３．前記混合物は、更に赤外線遮蔽物質として炭化珪素及び金属酸化物の少なくとも１種を含む、上記項１又は２に記載の製造方法。
４．前記混合物は、更にアルミナ微粒子を含む、上記項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
５．前記シリカ微粒子は、乾式法で製造されたシリカ微粒子である、上記項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
６．前記無機粉粒状物質は、珪酸カルシウム、湿式法で製造された非晶質シリカ、及び珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種である、上記項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
７．相対湿度７０％以上の湿気養生の工程を含まない、上記項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
８．上記項１〜７のいずれかに記載の製造方法により得られる断熱材。
９．上記項８に記載の断熱材であって、
シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質とを含み、前記蓄液性物質は、吸水量50ml/100g以上の無機粉粒状物質であり、前記シリカ微粒子と前記補強繊維と前記蓄液性物質との合計を100質量部とした場合に、
（１）前記シリカ微粒子の含有量が56〜98質量部であり、
（２）前記補強繊維の含有量が1〜11質量部であり、
（３）前記蓄液性物質の含有量が1〜33質量部であり、
（４）嵩密度が0.15〜0.60 g/cm3である、
ことを特徴とする断熱材。
【００１１】
以下、本発明の断熱材及びその製造方法について詳細に説明する。
【００１２】
先ず、本発明の断熱材の製造方法（以下「本方法」という）について説明する。
【００１３】
本方法は、１）シリカ微粒子と、２）補強繊維と、３）水を含浸させた蓄液性物質とを含む混合物を湿式成形し、乾燥することを特徴とする。
【００１４】
本方法によれば、シリカ微粒子等の原料の混合工程で粉の飛散が少なく、混合容器への混合粉付着も抑制されており、取り扱い性が良く、湿式成形後に簡単な乾燥をするだけで良く、湿気養生（加熱や加圧下の水蒸気養生を含む）等の余分な製造工程の必要がなく省エネで生産性が良い。また、本方法により得られた断熱材は耐摩耗性に優れ、実用的な機械強度と優れた断熱性能を有し、断熱材内部でのクラックや巣などの損傷（欠陥）が抑制されているので、切断、穴開け、溝掘り等の加工時に角欠け等の加工表面の部分的欠損が生じ難く、加工性が良い。
【００１５】
上記シリカ微粒子としては、例えば、一次粒子の平均粒径が3nm以上500nm以下のシリカ微粒子が好ましい。例えば、乾式法の燃焼法や加熱法（アーク法）で製造された乾式シリカ微粒子（無水シリカ微粒子）や、湿式法の沈殿法やゲル法やゾルゲル法で製造された湿式シリカ微粒子（含水シリカ微粒子）の１種又は２種以上を使用できる。これらの中でも、乾式法で製造されたシリカ微粒子を用いることが好ましい。なお、本明細書における平均粒径は、シリカ微粒子の電子顕微鏡写真から測定した値である。
【００１６】
上記補強繊維としては、繊維状であって断熱材を補強できるものであれば限定されず、公知の無機繊維及び有機繊維の一方又は両方を使用することができる。
【００１７】
無機繊維としては、補強繊維として使用できるものであれば特に限定されず、１種又は２種以上を任意に組み合わせて使用することができる。例えば、シリカ−アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維、ジルコニア繊維、ケイ酸アルカリ土類金属塩繊維、ガラス繊維、ロックウール、バサルト繊維等の中から１種以上を使用することができる。ここで、ケイ酸アルカリ土類金属塩繊維は、生体溶解性の無機繊維である。
【００１８】
また、無機繊維はチョップドストランド状（集束繊維）やバルク状（綿状）など既存の形態のものを分散できる長さに調整して使用することができる。
【００１９】
チョップドストランド状の場合、繊維長は1mm以上15mm以下であることが好ましく、1mm以上7mm以下であることがより好ましく、3mm以上6mm以下であることが特に好ましい。繊維長が1mm未満である場合には、無機繊維を適切に配向させることができないことがあり、その結果、断熱材の機械的強度が不足することがある。繊維長が15mmを超える場合には、湿式成形時の粉体流動性が損なわれて成形性が低下すると共に、密度ムラにより加工性が低下することがある。
【００２０】
無機繊維の平均繊維径は15μm以下であることが好ましく、1μm以上15μm以下であることがより好ましい。平均繊維径が15μmを超える場合には無機繊維が折れやすくなることがあり、その結果として断熱材の強度が不足することがある。上記チョップドストランド状の無機繊維の場合には、集束繊維の一部又は全部がほぐれて分散されるが、分散状態における平均繊維径が上記範囲に含まれていることが好ましい。
【００２１】
有機繊維としては、補強繊維として使用できるものであれば特に限定されず、１種又は２種以上を任意に組み合わせて使用することができる。例えば、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリオレフィン繊維等の中から１種以上を使用することができる。有機繊維も無機繊維と同様の形態、繊維長及び平均繊維径を採用できる。
【００２２】
なお、本明細書における平均繊維径は、無機繊維及び有機繊維のそれぞれの電子顕微鏡写真から測定した値である。
【００２３】
蓄液性物質に含浸させる水としては、本発明の効果を損なわない範囲で蒸留水、飲料水、工業用用水等の通常の水が使用できる。また、本方法では、上記水に代えて、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液を使用して蓄液性物質に含浸させてもよい。アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属の水溶液又は水分散液を使用する場合には、水のみを含浸させる場合と比べて断熱材の耐摩耗性、機械的強度及び加工性を向上させることができる。
【００２４】
アルカリ金属化合物としては、アルカリ金属（Li，Na，K）の化合物であり、具体的には、アルカリ金属水酸化物（水酸化リチウム，水酸化ナトリウム，水酸化カリウム）、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、乳酸ナトリウム、乳酸カリウム等が使用できる。また、アルカリ土類金属化合物としては、アルカリ土類金属（Mg，Ca，Sr，Ba）の化合物であり、具体的には、アルカリ土類金属水酸化物（水酸化マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化ストロンチウム，水酸化バリウム）、乳酸カルシウム等が使用できる。
【００２５】
上記蓄液性物質としては、上記「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を含浸する吸液性物質（吸水性物質）であり、具体的には、吸水量50ml/100g以上の無機粉粒状物質が好適である。
【００２６】
無機粉粒状物質としては、珪酸カルシウム、非晶質シリカ及び珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。具体的には、珪酸カルシウム（特開昭58-185432等に示されるトバモライトの凝集物（二次粒子），特公昭54-1727等に示されるゾノトライトの凝集物（二次粒子），特開昭58-190852や特公昭50-29493等に示される左記凝集物を加熱して得られるウォラストナイトの凝集物（二次粒子），特公昭60-29643等に示されるジャイロライト系の珪酸カルシウム凝集物（フローライトR等），非晶質シリカ，珪藻土等が挙げられる。なお、非晶質シリカとしては、湿式法で製造されたシリカ微粒子が好ましい。
【００２７】
なお、上記吸水量は、JIS K 5101-13-2の顔料の吸油量の測定方法において、煮あまに油を蒸留水に置き換えた形の方法で測定した値である。
【００２８】
本方法では、例えば、上記蓄液性物質に「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を、霧吹き等により噴霧して含浸させた後、所定の混合装置を用いて湿式混合しながら均質に馴染ませ、次いでシリカ微粒子と補強繊維の混合物に加え、更にこれらを混合装置で湿式混合し、得られた混合物を所定の金型に投入してプレス成形した後、湿式成形体を乾燥して本発明の断熱材が得られる。
【００２９】
本方法では、上記シリカ微粒子、補強繊維、『「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を含浸させた蓄液性物質』以外に、必要に応じて赤外線遮蔽物質、アルミナ微粒子等の添加剤を更に添加することができる。添加剤の添加時期は、シリカ微粒子と補強繊維の混合物に『「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を含浸させた蓄液性物質』を加える時期が好ましい。
【００３０】
赤外線遮蔽物質としては、例えば、炭化珪素などの炭化物や、酸化チタンや酸化ジルコニウムや酸化鉄などの金属酸化物等の既存の赤外線遮蔽物質が利用できる。赤外線遮蔽物質を含む場合は、断熱材の断熱性がより向上する。
【００３１】
アルミナ微粒子としては、気相法などの製造方法（例えば、塩化アルミニウムや硫酸アルミニウムなどのアルミニウム塩を高温焙焼する際に発生する蒸気を濃縮して製造する方法）により得られるヒュームドアルミナ（具体的には、Cabot Corporation製のSpectrAlや日本アエロジル株式会社製のAEROXIDEAluなど）などが利用可能であり、アルミナ微粒子を添加することにより、耐熱性をより向上させることができる。
【００３２】
本方法において、上記構成物質の配合量の好ましい範囲は以下の通りである。
【００３３】
シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質の合計を100質量部とした場合、シリカ微粒子は56〜98質量部、補強繊維は1〜11質量部、蓄液性物質（水等の含浸前）は1〜33質量部の範囲が好ましい。
【００３４】
「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」は、蓄液性物質の量に応じて、本発明の効果が得られ且つ含浸させられる範囲で適宜添加量を決定すればよいが、「水（水溶液又は水分散液中の溶媒又は分散媒としての水を含む）」は、シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質（固形分）の合計を100質量部とし、当該100質量部に対して通常5質量部以上であり、7質量部以上が好ましく、9質量部以上がより好ましい。水の含有量の上限としては60質量部程度である。水の含有量を範囲で示すと、例えば、5〜60質量部程度が好ましく、5〜30質量部程度がより好ましい。水の含有量が60質量部を超えると、本発明の断熱材の機械的強度、耐摩耗性等の物性が低下するおそれがあるため好ましくない。
【００３５】
「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」中のアルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物は、シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質の合計を100質量部とし、当該100質量部に対して4質量部以下を占めるように蓄液性物質に含浸すればよい。また、上記水溶液又は水分散液の濃度は、本発明の効果が得られ且つ蓄液性物質に含浸させられる範囲で適宜決定すればよい。
【００３６】
赤外線遮蔽物質は、シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質の合計を100質量部とし、当該100質量部に対して0〜70質量部程度を占めるように添加すればよい。
【００３７】
アルミナ微粒子は、シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質の合計を100質量部とし、当該100質量部に対して0〜5質量部程度を占めるように添加すればよい。
【００３８】
また、本発明の効果を損なわない範囲で、断熱材に使用される既存の添加物、例えば、顔料，染料，重合体（樹脂），界面活性剤，撥水剤，充填剤等を本発明の断熱材に添加することができる。
【００３９】
湿式成形体を乾燥する条件は成形体の種類や大きさにより適宜調整する。例えば、100〜200℃程度に加熱して短時間で乾燥させてもよく、風乾で乾燥させてもよい。
【００４０】
本方法では、シリカ微粒子等の原料の混合工程で粉の飛散が少なく、混合容器への混合粉の付着も抑制されており、取り扱い性が良く、湿式成形後に簡単な乾燥をするだけで断熱材が得られ、湿気養生等の余分な製造工程の必要がなく省エネで生産性が良いという効果が得られる。
【００４１】
また、本方法で得られる断熱材（以下「本断熱材」という）は、好適な実施態様では、嵩密度が0.15〜0.60 g/cm3程度であり、好ましくは0.19〜0.50 g/cm3程度である。
【００４２】
また、本断熱材はシリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質とを含み、シリカ微粒子と補強繊維と蓄液性物質の合計を100質量部とした場合に、シリカ微粒子が56〜98質量部で、補強繊維が1〜11質量部で、蓄液性物質が1〜33質量部である場合に、特に耐摩耗性に優れており、実用的な機械強度・加工性と優れた断熱性能を有すると共に、断熱材内部にクラックや巣などの損傷（欠陥）が生じ難い。なお、上記クラックとは断熱材内部の「ひび割れ」であり、上記巣とは成形体内部で構成物質が粗になっている部分であり、切断面では窪みや穴となって現れる表面性状のことである。
【００４３】
本方法の効果や、本断熱材の耐摩耗性、機械強度、加工性、内部欠陥等が向上（解消）する理由は明らかではないが、「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を蓄液性物質に含浸させて添加することにより、「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」が混合時や成形時や乾燥時に蓄液性物質から少量ずつ均質に排出され、シリカ微粒子等の他の原料の表面に少量ずつ均質に付着することで、「水」又は「アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の水溶液又は水分散液」を直接添加して混合、成形及び乾燥する際に生じるシリカ微粒子等の急激で部分的な凝集などが生じず、シリカ微粒子等の原料の均質な分散と結合が得られるためではないかと推測される。
【００４４】
上記の通り、本断熱材は優れた機械的強度、耐摩耗性、加工性、断熱性等を備えており、一般工業用の断熱材（工業炉用断熱材，熱配管用断熱材，熱機器用断熱材等）、鉄鋼業用の断熱材、建築用の断熱材、燃料電池用の断熱材、計測機器用の断熱材、電器製品用の断熱材等として、既存の断熱材が利用される分野で幅広く利用できる。また、本断熱材をガラスクロスなどの被覆材で覆うなどの既存の加工を施した後に利用することもできる。
【発明の効果】
【００４５】
本方法によれば、シリカ微粒子等の原料の混合工程で粉の飛散が少なく、混合容器への混合粉付着も抑制されており、取り扱い性が良く、湿式成形後に簡単な乾燥をするだけで良く、湿気養生（加熱や加圧下の水蒸気養生を含む）等の余分な製造工程の必要がなく省エネで生産性が良い。また、本断熱材は耐摩耗性に優れ、実用的な機械強度と優れた断熱性能を有し、断熱材内部でのクラックや巣などの損傷（欠陥）が抑制されているので、切断、穴開け、溝掘り等の加工時に角欠け等の加工表面の部分的欠損が生じ難く、加工性が良い。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】比較例２で得た断熱材の切断面のクラックの一部をデジタルマイクロスコープで拡大（100倍）した観察像である。
【図２】比較例３で得た断熱材の切断面の巣の一部をデジタルマイクロスコープで拡大（100倍）した観察像である。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
以下に実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
【００４８】
実施例１
ケイ酸カルシウム水和物の一つであるトバモライトの凝集物の粉末（トバモライトパウダーTK，日本インシュレーション株式会社製，吸水量が500ml/100g）10質量部に、それと同質量の3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸させた後、混合装置に投入して予備分散を行い回収した。
【００４９】
次に、無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，アエロジル380，一次粒子の平均粒径が約7nm，日本アエロジル株式会社製）85質量部とガラス繊維5質量部（ECS03I-33G，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長3mm，日本電気硝子株式会社製）とを混合装置に投入して混合した。更に上記予備分散を行った水酸化ナトリウム水溶液を含浸させたトバモライトの凝集物の粉末を追加投入して混合した。
【００５０】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は9.6質量部であった。
【００５１】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００５２】
得られた断熱材は密度が0.23g/cm3で、曲げ強さ（米倉製作所製の万能試験機YS-5Dを用いたスパン長12cmでの3点曲げ試験）が25.8N/cm2、タンブリング試験による質量損失率（成形体より一辺が25mmの立方体の試験片を4個裁断し、一辺が19mmの木製の立方体8個と共に内寸190mm×197mm×197mmの試験機箱の中に入れ、回転数60rpmで10分間回転させ、目開き9.52mmの篩を通して篩上に残った試験片（4個）の試験後の合計質量を測定し、試験前の試験片（4個）の合計質量と比べて質量減を計り、試験前の合計質量に対する質量損失率を算出して耐摩耗性の評価を行った）が15質量％であった。
【００５３】
なお、タンブリング試験による質量損失率については、値が小さいほど耐摩耗性が良いことを示している。
【００５４】
断熱材をK-100バンドソー（K-100-1の刃を使用，ホーザン株式会社製）で切断した際の切断面に、目視でクラックや巣は確認できなかった。
【００５５】
以上の製造条件と物性を表１にまとめた。
【００５６】
以下の実施例及び比較例における断熱材の密度、曲げ強さ、タンブリング試験による質量損失率、断熱材をバンドソーで切断した際の切断面のクラック及び巣の状況、の測定方法（観察方法）は実施例１と同様である。
【００５７】
実施例２
ケイ酸カルシウム水和物の一つであるトバモライトの凝集物の粉末（トバモライトパウダーTK，日本インシュレーション株式会社製，吸水量が500ml/100g）11.8質量部に、それと同質量の3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸させた後、混合装置に投入して予備分散を行い回収した。
【００５８】
次に、無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，アエロジル380，一次粒子の平均粒径が約7nm，日本アエロジル株式会社製）82.3質量部とガラス繊維5.9質量部（ECS03I-33G，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長3mm，日本電気硝子株式会社製）を混合装置に投入して混合した。更に上記予備分散を行った水酸化ナトリウム水溶液を含浸させたトバモライトの凝集物の粉末、及び炭化珪素17.7質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島電工株式会社）を追加投入して混合した。
【００５９】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００６０】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を、密度を４種類変えて作製し、それぞれ105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００６１】
実施例３
実施例２の「トバモライトの凝集物の粉末」を「珪酸カルシウム水和物の一つであるゾノトライトの凝集物の粉末（ゾノトライトパウダーXK，日本インシュレーション株式会社製，吸水量が483ml/100g）」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００６２】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００６３】
実施例４
実施例２の「トバモライトの凝集物の粉末」を「ジャイロライト系の珪酸カルシウム水和物の凝集物の粉末（フローライトR，富田製薬株式会社製，吸水量が795ml/100g）」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００６４】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００６５】
実施例５
実施例２の「トバモライトの凝集物の粉末」を「ゲル法で得られる非晶質シリカの粉末（ニップゲルAZ-200，東ソー・シリカ株式会社製，吸水量が386ml/100g）」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００６６】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００６７】
実施例６
実施例２の「トバモライトの凝集物の粉末」を「珪藻土の粉末（オプライトP-1200，中央シリカ株式会社製，吸水量が94ml/100g）」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００６８】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００６９】
実施例７
実施例２の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「6.90質量％濃度の水酸化カルシウム懸濁水」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。なお、水酸化カルシウム懸濁水は所定量の酸化カルシウムを所定量の温水に消和して作製した、水酸化カルシウムを水に分散させた分散液である。
【００７０】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は10.9質量部であった。
【００７１】
実施例８
実施例２の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「水」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００７２】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.8質量部であった。
【００７３】
実施例９
実施例３の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「2.35質量％濃度の水酸化リチウム水溶液」に換えた以外は、実施例３と同様にして断熱材を得た。
【００７４】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.5質量部であった。
【００７５】
実施例１０
実施例３の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「5.31質量％濃度の水酸化カリウム水溶液」に換えた以外は、実施例３と同様にして断熱材を得た。
【００７６】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.2質量部であった。
【００７７】
実施例１１
実施例２の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「7.58質量％濃度のアルミン酸ナトリウム水溶液」に換えた以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
【００７８】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は10.9質量部であった。
【００７９】
実施例１２
実施例８の「無水シリカ微粒子」を84.7質量部に、「トバモライトの凝集物の粉末」を「珪酸カルシウム水和物の一つであるゾノトライトの凝集物の粉末（ゾノトライトパウダーXK，日本インシュレーション株式会社製，吸水量が483ml/100g）」に、「ガラス繊維5.9質量部」を「アルミナ繊維（繊維径13μm，カット長13mm，株式会社ニチビ製）3.5質量部」に換えた以外は、実施例８と同様にして断熱材を得た。
【００８０】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.8質量部であった。
【００８１】
実施例１３
ケイ酸カルシウム水和物の一つであるトバモライトの凝集物の粉末（トバモライトパウダーTK，日本インシュレーション株式会社製，吸水量が500ml/100g）11.8質量部に、それと同質量の3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸させた後、混合装置に投入して予備分散を行い回収した。
【００８２】
次に、無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，アエロジル380，一次粒子の平均粒径が約7nm，日本アエロジル株式会社製）82.3質量部とガラス繊維3.5質量部（ECS03I-33G，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長3mm，日本電気硝子株式会社製）を混合装置に投入して混合した。更に上記予備分散を行った水酸化ナトリウム水溶液を含浸させたトバモライトの凝集物の粉末、及び炭化珪素17.7質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島電工株式会社）、並びにバルク状のケイ酸アルカリ土類金属塩繊維2.4質量部（スーパーウールバルク607，繊維径2〜5μm，株式会社新日本サーマルセラミックス製）を追加投入し混合した。
【００８３】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００８４】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００８５】
比較例１
実施例２の「3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を使用しない以外は、実施例２と同様にして断熱材を得た。
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は0質量部であった。
【００８６】
比較例２
無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，アエロジル380，一次粒子の平均粒径が約7nm，日本アエロジル株式会社製）94.1質量部とガラス繊維5.9質量部（ECS03I-33G，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長3mm，日本電気硝子株式会社製）と水酸化カルシウム粉末0.9質量部と炭化珪素17.7質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島工業株式会社）とを混合装置に投入して混合した。
【００８７】
無水シリカ微粒子及び補強繊維（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は0質量部であった。
【００８８】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、80℃相対湿度90％で12時間湿気養生した後、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００８９】
断熱材をK-100バンドソー（K-100-1の刃を使用，ホーザン株式会社製）で切断した際の切断面（150mm×30mm，2面）に、目視でクラックが1面当たり5本程度見られた。その長さは最大のもので95mm程度あり、幅はデジタルマイクロスコープで観察したところ10〜100μm程度あった。図1にクラックの一部をデジタルマイクロスコープで100倍に拡大した写真を示す。
【００９０】
比較例３
無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，アエロジル380，一次粒子の平均粒径が約7nm，日本アエロジル株式会社製）82.3質量部とガラス繊維5.9質量部（ECS03I-33G，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長3mm，日本電気硝子株式会社製）と珪藻土の粉末（オプライトP-1200，中央シリカ株式会社製）11.8質量部と炭化珪素17.7質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島工業株式会社）とを混合装置に投入して一旦混合し、更にその混合物全体に11.8質量部の3.85質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸して混合した。
【００９１】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は11.3質量部であった。
【００９２】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００９３】
断熱材をK-100バンドソー（K-100-1の刃を使用，ホーザン株式会社製）で切断した際の切断面（150mm×30mm，2面）に目視で巣が見られた。更にデジタルマイクロスコープで詳細に観察したところ、最大径が200μmから3mm程度の巣が80cm×30cmの観察視野当たり10個程度見られた。図2に巣の一部をデジタルマイクロスコープで100倍に拡大した写真を示す。
【００９４】
実施例１４
湿式法で得られた非晶質シリカ微粒子（ニップゲルAZ-200，東ソーシリカ株式会社製，吸水量が386ml/100g）6.2質量部に、10質量部の4.76質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸させた後、混合装置に投入して予備分散を行い回収した。
【００９５】
次に、乾式法で得られた無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，XYSIL200，一次粒子の平均粒径が約12nm，迅宇化工（中国）製）90質量部とガラス繊維3.8質量部（401S-2Glass，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長6.4mm，agy社製）を混合装置に投入して混合した。更に上記予備分散を行った水酸化ナトリウム水溶液を含浸させた非晶質シリカ微粒子の凝集物の粉末、および炭化珪素25質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島電工株式会社）を追加投入し混合した。
【００９６】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は9.5質量部であった。
【００９７】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【００９８】
実施例１５
実施例１４の「4.76質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「1.22質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」に換えた以外は、実施例１４と同様にして断熱材を得た。
【００９９】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は9.9質量部であった。
【０１００】
実施例１６
実施例１４の「4.76質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」を「0.64質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液」に換えた以外は、実施例１４と同様にして断熱材を得た。
【０１０１】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は9.94質量部であった。
【０１０２】
実施例１７
湿式法で得られた非晶質シリカ微粒子（ニップゲルAZ-200，東ソーシリカ株式会社製，吸水量が386ml/100g）30質量部に、30.5質量部の0.016質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液を噴霧含浸させた後、混合装置に投入して予備分散を行い回収した。
【０１０３】
次に、乾式法で得られた無水シリカ微粒子（乾式シリカ微粒子，XYSIL200，一次粒子の平均粒径が約12nm，迅宇化工（中国）製）67質量部とガラス繊維3質量部（401S-2Glass，ガラスチョップドストランド，繊維径10μm，カット長6.4mm，agy社製）を混合装置に投入して混合した。更に上記予備分散を行った水酸化ナトリウム水溶液を含浸させた非晶質シリカ微粒子の凝集物の粉末、及び炭化珪素25質量部（ダイヤシックGC-4000F，屋久島電工株式会社）を追加投入し混合した。
【０１０４】
無水シリカ微粒子、補強繊維及び蓄液性物質（固形分）の合計100質量部に対する水含有量は30質量部であった。
【０１０５】
得られた混合粉体から、プレス成形により150mm×75mm×30mmのボード状成形体を作製し、105℃で1時間乾燥して断熱材を得た。
【０１０６】
【表１−１】
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【０１０７】
【表１−２】
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【０１０８】
【表１−３】
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【０１０９】
【表１−４】
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【図１】
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【図２】
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