(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却対象であり、第１面を有する第１部材と、
前記第１面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第１面の上方に配置され、前記第１面に対向する第２面を有する、第２部材と、
を具備し、
前記１部材は、前記第１面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備え、
前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜している冷却構造の製造方法であって、
前記各突起物が前記冷却媒体が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、前記各突起物の先端と前記第２面との間に形成されるクリアランスと、前記冷却媒体と前記第１部材との間の熱伝達率との関係を、第１関係として計測する工程と、
前記各突起物が前記第１面から直立して延びている場合について、前記クリアランスと前記熱伝達率との関係を、第２関係として計測する工程と、
前記第１関係と前記第２関係とに基づいて、前記各突起物が傾斜している場合における前記熱伝達率が、前記各突起物が直立している場合における前記熱伝達率よりも大きくなるような前記クリアランスを、許容最大クリアランスとして求める工程と、
前記複数の突起物と前記第２面との間に前記許容最大クリアランス以下のクリアランスが形成されるように、前記第１面上に前記第２部材を配置する工程と、
を具備する
冷却構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷却構造、ガスタービン用燃焼器、及び冷却構造の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガスタービンに設けられる燃焼器等においては、燃焼室の壁構造として、冷却構造が設けられる。図１は、そのような冷却構造の一例を示す図である。図１に示される冷却構造は、冷却パネル１０１及びシェル１０３を備えている。冷却パネル１０１は、シェル１０３に対向するように配置されている。冷却パネル１０１とシェル１０３との間には、冷却用空気が流される流路１０４が形成されている。また、冷却パネル１０１には、複数のピンフィン１０２が設けられている。複数のピンフィン１０２は、流路１０４内に配置されており、冷却パネル１０１から直立するように延びている。
【０００３】
図１に示される冷却構造では、流路１０４を流れる冷却用空気によって冷却パネル１０１が冷却される。ここで、複数のピンフィン１０２が設けられていることにより、冷却用空気に乱流が生じ、冷却パネル１０１と冷却用空気との間の熱交換が促進される。これにより、冷却効率を高めることができる。
【０００４】
上記に関連して、特許文献１（米国特許公開公報  ２００５／００４７９３２  Ａ１）には、基材から直立に延びる複数の突起を備える熱交換隔壁が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２（特開昭６２−２７１９０２号公報）には、翼前縁領域の前縁壁と背側壁と腹側壁及び内部隔壁により区画された内部滞留冷却方式の冷却通路を有するガスタービン冷却翼が開示されている。このガスタービン冷却翼では、冷却通路内に前縁壁よりも内部隔壁に近接する位置に冷却流体の流れに正対するように配列され、かつ背側壁と腹側壁の一方あるいは両方から対向面付近まで突出する複数個の一端固定の柱状突起または冷却通路を貫通する複数個の両端固定の柱状体を設置したことを特徴としている。また、特許文献２には、柱状突起又は柱状体が冷却流体の流れを前縁壁に導くように傾斜させて設置されている点が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】米国特許公開公報  ２００５／００４７９３２  Ａ１
【特許文献２】特開昭６２−２７１９０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図１に示したような冷却構造を製造する場合、複数のピンフィン１０２の高さにばらつきが生じることがある。ばらつきが生じた場合、複数のピンフィン１０２とシェル１０３との間に、隙間が生じる。隙間が生じた場合、流路１０４を流れる冷却用空気は、隙間部分を流れ易くなり、冷却パネル１０１の近傍を流れ難くなる。その結果、冷却効率が損なわれる。隙間が生じないようにするために、複数のピンフィン１０２を製作する際に、高い加工精度が要求され、製造コストの点から不利となっている。
【０００８】
従って、本発明の課題は、製造コストを増加させることなく、高い冷却効率を得ることができる、冷却構造、ガスタービン用燃焼器、及び冷却構造の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る冷却構造は、冷却対象であり、第１面を有する第１部材と、前記第１面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第１面の上方に配置され、前記第１面に対向する第２面を有する、第２部材とを具備する。前記１部材は、前記第１面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備える。前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜して伸びている。前記各突起物の先端と前記第２面との間に形成されるクリアランスの最大許容値は、前記冷却媒体と前記第１部材との間の熱伝達率が、前記各突起物が前記第１面から直立している場合における熱伝達率よりも大きくなるような大きさに、設定されている。
【００１０】
本願発明者は、複数の突起物が直立して伸びている場合には、クリアランスが大きくなるに従い、冷却媒体と冷却対象との間の熱伝達率が大きく低下し、複数の突起物が傾斜して伸びている場合には、クリアランスが大きくなってもさほど熱伝達率が低下しない点を見出した。上述の発明は、この点を利用してなされたものである。すなわち、上述の発明では、冷却媒体と第１部材との間の熱伝達率が、前記各突起物が前記第１面から直立している場合における熱伝達率よりも大きくなるように、クリアランスの最大許容値が設定されている。このような大きさの許容最大クリアランスを設定すれば、製造時において高い加工精度を要求されることなく、冷却媒体と第１部材との間の熱伝達率を維持することができる。すなわち、冷却効率を維持した上で、製造コストを抑制できる。
【００１１】
本発明に係るガスタービン用燃焼器は、圧縮空気が導入される外筒と、前記外筒内に配置され、前記外筒を介して前記圧縮空気が導入される内筒と、前記内筒の内部に燃料を供給する燃料供給機構とを具備する。前記内筒の壁部は、上述の冷却構造を有している。前記内筒の内部空間は、ガスタービンに接続されている。
【００１２】
本発明に係る冷却構造の製造方法によって製造される冷却構造は、冷却対象であり、第１面を有する第１部材と、前記第１面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第１面の上方に配置され、前記第１面に対向する第２面を有する、第２部材とを具備する。前記１部材は、前記第１面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備えている。前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜している。ここで、その製造方法は、前記各突起物が前記冷却媒体が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、前記各突起物の先端と前記第２面との間に形成されるクリアランスと、前記冷却媒体と前記第１部材との間の熱伝達率との関係を、第１関係として計測する工程と、前記各突起物が前記第１面から直立して延びている場合について、前記クリアランスと前記熱伝達率との関係を、第２関係として計測する工程と、前記第１関係と前記第２関係とに基づいて、前記各突起物が傾斜している場合における前記熱伝達率が、前記各突起物が直立している場合であって、直立形態に対する許容最大クリアランスにおける前記熱伝達率よりも大きくなるような前記クリアランスを、許容最大クリアランスとして求める工程と、前記複数の突起物と前記第２面との間に前記許容最大クリアランス以下のクリアランスが形成されるように、前記第１面上に前記第２部材を配置する工程とを具備する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、製造コストを増加させることなく、高い冷却効率を得ることができる、冷却構造、ガスタービン用燃焼器、及び冷却構造の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】冷却構造の一例を示す図である。
【図２】第１の実施形態に係るガスタービン用燃焼器を示す図である。
【図３】冷却パネルを示す斜視図である。
【図４】冷却構造を示す断面図である。
【図５Ａ】クリアランスｂの割合と熱伝達率との関係の一例を示すグラフである。
【図５Ｂ】許容最大クリアランスの求め方の一例を示す図である。
【図６Ａ】冷却用空気の流れのシミュレーション結果を示す図である。
【図６Ｂ】冷却用空気の流れのシミュレーション結果を示す図である。
【図６Ｃ】冷却用空気の流れのシミュレーション結果を示す図である。
【図６Ｄ】冷却用空気の流れのシミュレーション結果を示す図である。
【図６Ｅ】冷却用空気の流れのシミュレーション結果を示す図である。
【図７Ａ】凹凸度が１である場合における冷却構造を示す概略図である。
【図７Ｂ】凹凸度が２である場合の冷却構造を示す概略図である。
【図８】冷却構造の製造方法を示すフローチャートである。
【図９】第２の実施形態に係る冷却構造を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。
【００１６】
（第１の実施形態）
図２は、本実施形態に係るガスタービン用燃焼器１を示す図である。このガスタービン用燃焼器１は、圧縮機（図示せず）から圧縮された燃焼用空気を取り込み、取り込んだ圧縮空気中に燃料を供給して燃焼させ、燃焼ガスを発生させる。燃焼ガスは、図示しないタービンに供給される。これにより、タービンが駆動される。ガスタービン用燃焼器１は、例えば、航空機用ガスタービンに用いられる。
【００１７】
図２に示されるように、ガスタービン用燃焼器１は、外筒２、内筒５、および燃料供給機構１０を備えている。
【００１８】
外筒２には、空気入口７が設けられている。外筒２には、空気入口７を介して、圧縮機が吐出した圧縮空気８が供給される。
【００１９】
内筒５は、外筒２の内部に配置されている。内筒５の内部空間は、燃焼室６を形成している。内筒５には、空気入口１１が設けられており、空気入口１１を介して燃焼室６に圧縮空気８が取り込まれる。燃焼室６の下流側は、タービン（図示せず）の入口に接続される
。
【００２０】
燃料供給機構１０は、燃焼室６内に燃料を供給する機能を有している。燃料供給機構１０の先端には、燃料ノズル９が設けられている。燃料ノズル９は、燃焼室６内に向けて燃料を供給するように、配置されている。
【００２１】
このガスタービン用燃焼器１では、空気入口７を介して外筒２内に圧縮空気８が導入される。導入された圧縮空気８は、空気入口１１を介して、燃焼室６に導入される。燃焼室６には、燃料ノズル９を介して燃料が供給される。燃焼室６において、燃料が燃焼し、燃焼ガスが発生する。発生した燃焼ガスは、タービンに供給され、タービンが駆動される。
【００２２】
ここで、内筒５の壁部分には、外壁としてシェル４（第２部材）が設けられており、シェル４の内側に、冷却パネル３（第１部材）が設けられている。シェル４及び冷却パネル３により、本実施形態に係る冷却構造が形成されている。シェル４と冷却パネル３との間には、隙間（流路）が形成されている。隙間は、冷却用空気入口１２、又はシェル４に設けられた冷却用空気用穴（図示せず）に接続されている。外筒２に取り込まれた圧縮空気８は、冷却用空気入口１２又は冷却用空気用穴を介して、冷却用空気１３として、隙間に供給される。隙間では、冷却用空気１３（冷却媒体）と冷却パネル３との間で熱交換が行われ、冷却パネル３が冷却される。
【００２３】
ここで、本実施形態においては、冷却構造の構成が工夫されている。以下に、冷却構造の構成について、詳細に説明する。
【００２４】
図３は、冷却パネル３を示す斜視図である。図３に示されるように、冷却パネル３は、板状であり、その上面（第１面）に、複数の螺合部１４、及び複数のピンフィン１５（突起物）が設けられている。複数の螺合部１４は、冷却パネル３をシェル４に取り付けるために設けられており、第１面から立ち上がるように伸びている。図示されていないが、シェル４には、複数の螺合部１４に対応する位置に、開口が設けられている。複数の螺合部１４がシェル４に設けられた開口に挿入されることにより、冷却パネル３がシェル４に取り付けられる。
【００２５】
一方、複数のピンフィン１５は、冷却用空気と冷却パネル３との間の熱交換を促進させる為に設けられている。
【００２６】
図４は、冷却構造を示す断面図である。既述のように、冷却構造は、冷却パネル３及びシェル４を備えている。冷却パネル３は、上面（第１面１７）を備えている。一方、シェル４は、下面（第２面１８）を備えている。冷却パネル３及びシェル４は、第１面１７と第２面１８とが対向するように、配置されている。第１面１７と第２面１８との間の距離は、第１距離ａである。また、既述のように、冷却パネル３とシェル４との間には、冷却用空気１３が流れる流路１６が形成されている。冷却用空気１３は、流路１６を一方向に沿って流れる。
【００２７】
図４に示されるように、第１面１７は、冷却用空気１３が流れる方向に沿う断面により冷却パネル３を見た場合に、波型となるように形成されている。また、第１面１７上には、第１面１７から立ち上がるように伸びる、複数のピンフィン１５が設けられている。複数のピンフィン１５の各々は、冷却用空気１３が流れる方向に沿うように、傾斜して伸びている。各ピンフィン１５の頂点と第２面１８との間には、クリアランスｂが設けられている。
【００２８】
上述のように、各ピンフィン１５が傾斜していることにより、冷却用空気１３の流れが各ピンフィン１５によって冷却パネル３側に向けられる。これにより、冷却用空気１３が冷却パネル３の近傍を流れ易くなり、冷却用空気１３と冷却パネル３との間の熱交換が促進され、冷却パネル３が効果的に冷却される。尚、各ピンフィン１５が延びる方向と第１面１７とがなす角度は、３０°以上、６０°以下であることが好ましく、４５°であることがより好ましい。
【００２９】
加えて、第１面１７が波型形状を有しているため、流れる方向が変えられた冷却用空気１３は、第１面１７の傾斜面に、正面から衝突する。その結果、冷却パネル３をより効果的に冷却することができる。
【００３０】
ここで、本実施形態においては、更に、クリアランスｂの最大許容値（許容最大クリアランス）が適切な大きさに設定されている。製造時における加工精度の観点から、複数のピンフィン１５の高さにはばらつきが生じる。従って、各ピンフィン１５の頂点と第２面１８との間に形成されるクリアランスｂにも、バラつきが生じる。本実施形態では、各ピンフィン１５が傾斜している場合における冷却用空気１３と冷却パネル３との間の熱伝達率が、各ピンフィン１５が直立に設けられている場合の熱伝達率よりも大きくなるような値に、許容最大クリアランスが設定されている。以下に、この点について説明する。
【００３１】
図５Ａは、第１距離ａに対するクリアランスｂの割合（％）と熱伝達率との関係の一例を示すグラフである。図５Ａには、各ピンフィン１５が傾斜している場合の関係（第１関係ａ）と、各ピンフィン１５が直立している場合の関係（第２関係ｂ）とが示されている。図５Ａに示されるように、クリアランスｂが小さい場合、各ピンフィン１５が直立している場合の方が、各ピンフィン１５が傾斜している場合よりも、熱伝達率が大きい。しかしながら、第２関係ｂにより示されるように、各ピンフィン１５が直立している場合には、クリアランスｂが大きくなるに従い、熱伝達率が大幅に低下する。一方、第１関係ａにより示されるように、各ピンフィン１５が傾斜している場合には、クリアランスｂが大きくなったとしても、熱伝達率はさほど低下しない。そして、クリアランスｂの大きさが値Ａ以上の領域では、各ピンフィン１５が傾斜している場合の方が、各ピンフィン１５が直立している場合よりも、熱伝達率が高くなっている。すなわち、本実施形態では、クリアランスｂは、値Ａ以上の大きさに設定されている。尚、各ピンフィン１５が第１面１７と成す角度が４５°である場合、値Ａは、５％である。
【００３２】
各ピンフィン１５が傾斜している場合には、ピンフィン１５の一本あたりの圧力損失が低下する。そのため、各ピンフィン１５の上流側と下流側との間で、圧力差が小さくなる。その結果、クリアランスｂ部分を流れる冷却用空気１３の流量が減少する。そのため、クリアランスｂの大きさが多少大きくとも、熱伝達率はさほど低下しないものと考えられる。
【００３３】
図６Ａ乃至図６Ｅは、冷却用空気１３の流れのシミュレーション結果を示す図である。図６Ａは、第１面１７が平面であり、クリアランスｂの割合が約１０％であり、各ピンフィン１５が直立している場合の結果を示している。図６Ｂは、第１面１７の凹凸度が２であり、クリアランスｂがゼロであり、各ピンフィン１５と第１７面１７とが成す角度（以下、傾斜角度という）が４５°である場合の結果を示している。図６Ｃは、第１面１７の凹凸度が２であり、クリアランスｂの割合が約１０％であり、傾斜角度が４５°である場合の結果を示している。図６Ｄは、第１面１７の凹凸度が１であり、クリアランスｂがゼロであり、傾斜角度が４５°である場合の結果を示している。図６Ｅは、第１面１７の凹凸度が１であり、クリアランスｂの割合が約１０％であり、傾斜角度が４５°である場合の結果を示している。
【００３４】
尚、凹凸度とは、第１面１７が波型である場合において、凸部の頂点から下流側に広がる傾斜面の傾斜を示すパラメータである。図７Ａは、凹凸度が１である場合における冷却構造を示す概略図である。図７Ａにおいて、各ピンフィン１５が延びる方向に沿うベクトルｃが定義され、方向ｃに直交する方向に沿うベクトルｄが定義されている。ベクトルｃの長さは１であり、ベクトルｄの長さは２である。ベクトルｃとベクトルｄとの和が、ベクトルｅとして定義される。第１面１７において、頂点１９から下流側に広がる傾斜面２０は、ベクトルｅに平行になるように、形成されている。一方、図７Ｂは、凹凸度が２である場合の冷却構造を示す概略図である。図７Ａと同様に、図７Ｂにおいても、各ピンフィン１５が延びる方向に沿うベクトルｃが定義され、方向ｃに直交する方向の沿うベクトルｄが定義される。ベクトルｃの長さは１であり、ベクトルｄの長さは４である。ベクトルｃとベクトルｄとの和が、ベクトルｅとして定義される。第１面１７において、頂点１９から下流側に広がる傾斜面２０は、ベクトルｅに平行になるように、形成されている。
【００３５】
再び、図６Ａ乃至図６Ｅを参照する。図６Ａ乃至図６Ｅのそれぞれにおいては、冷却パネル３の近傍において導入された冷却用空気１３ａの流れ、冷却パネル３とシェル４との間の中間部分において導入された冷却用空気１３ｂの流れ、及び、シェル４の近傍において導入された冷却用空気１３ｃの流れが示されている。図６Ａに示されるように、第１面１７が平面であり、クリアランスｂの割合が約１０％であり、各ピンフィン１５が直立している場合においては、導入された冷却用空気１３ａは、冷却パネル３の近傍を流れ続け、冷却用空気１３ｂは、シェル４と冷却パネル３との間の中間部分を流れ続け、冷却用空気１３ｃは、クリアランスｂ部分（シェル４の近傍）を流れ続ける。従って、冷却パネル３と冷却用空気１３ａとの間では熱交換が行われるものの、冷却用空気１３ｂ及び冷却用空気１３ｃと冷却パネル３との間では、熱交換が行われにくい。これに対して、図６Ｂに示されるように、各ピンフィン１５が傾斜している場合には、冷却用空気１３ｂ及び冷却用空気１３ｃの流れが、各ピンフィン１５により、冷却パネル３側に向けられる。その結果、冷却用空気１３ａ乃至１３ｃの混合が促進され、冷却パネル３と冷却用空気１３との間の熱交換が促進される。また、図６Ｃに示される例においては、クリアランスｂが設けられているにもかかわらず、図６Ｂに示される例と同様に、冷却用空気１３の混合が促進されている。すなわち、各ピンフィン１５が傾斜していることにより、クリアランスｂが設けられている場合であっても、熱交換が促進されることが理解される。また、図６Ｄ及び図６Ｅに示される例においても、図６Ｂ及び図６Ｃに示される例と同様の傾向が確認される。すなわち、凹凸度を変化させた場合であっても、各ピンフィン１５が傾斜していることにより、クリアランスｂが設けられていても熱交換を促進できることが、理解される。
【００３６】
以上説明したように、本実施形態によれば、冷却用空気と冷却パネル３との間の熱伝達率が、各ピンフィン１５が直立に設けられている場合の熱伝達率よりも大きくなるような値に、許容最大クリアランスが設定される。クリアランスｂの最大許容値を大きく設けることができるため、製造時に要求される加工精度を下げることができる。加えて、図５Ａに示したように、クリアランスｂの最大許容値が大きく設けられているのにもかかわらず、熱伝達率の低下は少なく、冷却効率はさほど低下しない。すなわち、良好な冷却効率を維持したまま、製造コストを抑制することが可能になる。
【００３７】
続いて、本実施形態に係る冷却構造の製造方法について説明する。図８は、本実施形態に係る冷却構造の製造方法を示すフローチャートである。
【００３８】
ステップＳ１：第１関係の計測
まず、第１関係ａ（図５Ａ参照）が計測される。すなわち、各ピンフィン１５が冷却用空気が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、クリアランスｂと、冷却用空気と冷却パネル３との間の熱伝達率との関係が、計測される。
【００３９】
第１関係ａは、例えば、ナフタレン昇華法を用いることにより、計測することができる。ナフタレン昇華法を用いる場合、まず、傾斜したピンフィン１５が設けられた冷却パネル３の模型が、ナフタレンにより作成される。その模型は、実寸大の模型である必要はなく、拡大模型であってもよい。模型は、例えば、鋳型成形により、得ることができる。得られた模型の表面形状が、例えばレーザー変位測定器などにより、測定される。次いで、流路１６（図４参照）が形成されるように、得られた模型の周囲が、被覆部材により覆われる。この際、所定の大きさのクリアランスｂが形成されるように、模型が覆われる。その後、所定時間、形成された流路１６に、冷却用空気が導入される。所定時間の経過後、模型の表面形状が再び測定される。そして、冷却用空気の導入前後における表面形状の変化量が求められ、その変化量に基づいて、熱伝達率が求められる。以上の処理を、クリアランスｂの大きさを変えつつ繰り返すことにより、第１関係ａを計測することができる。
【００４０】
ステップＳ２：第２関係の計測
次いで、第２関係ａ（図５Ａ参照）が計測される。すなわち、各ピンフィン１５が第１面から直立して延びている場合について、クリアランスｂと熱伝達率との関係が、計測される。第２関係ａは、第１関係と同様の方法により計測することができる。
【００４１】
ステップＳ３：許容最大クリアランスの算出
次いで、第１関係ａと第２関係ｂとに基づいて、各ピンフィン１５が傾斜している場合における熱伝達率が、各ピンフィン１５が直立している場合の許容最大クリアランスにおける熱伝達率よりも大きくなるようなクリアランスｂの最大値を、許容最大クリアランスとして求める。すなわち、図５Ａに示したような関係が得られた場合には、値Ａよりも大きな値を、許容最大クリアランスとして求める。
【００４２】
図５Ｂは、許容最大クリアランスの求め方の一例を示す図である。図５Ｂに示されるように、予め、熱伝達率の最小許容値が設定されているものとする。第１関係aにおいて、熱伝達率の最小許容値に対応するクリアランスの値が、Ｂであるものとする。この場合、値Ｂが、許容最大クリアランスとして求められる。
【００４３】
ステップＳ４：冷却構造の製作
その後、実際に形成されるクリアランスｂがステップＳ３において求められた許容最大クリアランス以下となるように、冷却パネル３が作製され、シェル４に組み付けられる。例えば、ステップＳ３において求められた許容最大クリアランスが１０％であった場合には、実際のクリアランスｂが１０％以下になるように、冷却構造が製作される。組み付け後、実際に形成されたクリアランスが許容最大クリアランス以下になっているかが確認され、許容最大クリアランス以下になっていない場合には、当該冷却パネル３を不良品として取り扱うなどの必要な処置が施される。
【００４４】
以上、ステップＳ１乃至４の工程により、本実施形態に係る冷却構造が得られる。本実施形態によれば、熱伝達率が、各ピンフィン１５が直立に設けられている場合の熱伝達率の最小許容値よりも大きくなるように、クリアランスｂの最大値、すなわち許容最大クリアランスが設定される。従って、冷却構造の製造時において、高い加工精度が要求されることはなく、製造コストを抑制できる。また、ある程度のクリアランスｂが設けられているにもかかわらず、高い熱伝達率を維持することができ、冷却効率を維持できる。
【００４５】
（第２の実施形態）
続いて、第２の実施形態について説明する。図９は、本実施形態に係る冷却構造を示す概略図である。本実施形態においては、第１の実施形態から、冷却パネル３の第１面１７の構成が変更されている。その他の点については、第１の実施形態と同様の構成を採用することができるので、詳細な説明は省略する。
【００４６】
図９に示されるように、本実施形態では、第１面１７が平面である。第１面１７である場合、冷却空気１３は、各ピンフィン１５によって流れが冷却パネル３側に向けられ、第１面１７に対して斜めに衝突する。従って、第１の実施形態と比較すれば、冷却効率は低くなると考えられる。しかしながら、本実施形態においても、クリアランスｂの最大許容値が適切に設定されているため、冷却効率を維持した上で、製造コストを抑制することは可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１  ガスタービン用燃焼器
２  外筒
３  冷却パネル（第１部材）
４  シェル（第２部材）
５  内筒
６  燃焼室
７  空気入口
８  圧縮空気
９  燃料ノズル
１０  燃料供給機構
１１  空気入口
１２  冷却用空気入口
１３（１３ａ〜１３ｂ）  冷却用空気
１４  螺合部
１５  ピンフィン
１６  流路
１７  第１面
１８  第２面
１９  頂点
２０  傾斜面
１０１  冷却パネル
１０２  ピンフィン
１０３  シェル
１０４  流路
【図１】
0005455962.tif 000002
【図２】
0005455962.tif 000003
【図３】
0005455962.tif 000004
【図４】
0005455962.tif 000005
【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
0005455962.tif 000008
【図６Ｂ】
0005455962.tif 000009
【図６Ｃ】
0005455962.tif 000010
【図６Ｄ】
0005455962.tif 000011
【図６Ｅ】
0005455962.tif 000012
【図７Ａ】
0005455962.tif 000013
【図７Ｂ】
0005455962.tif 000014
【図８】
0005455962.tif 000015
【図９】
0005455962.tif 000016