(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項２】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両に形成された開口部を覆うように取り付けられる窓部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、サンルーフ装置を備えた車両では、窓部材がサンルーフ装置の開口部を覆うように取り付けられている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の窓部材は、開口部を覆うように形成された透明な板状本体部と、本体部の裏面の周縁部に一体化された樹脂製の枠部と、枠部を構成する樹脂材に埋め込まれた高剛性な部材からなる剛性部材とを備えている。
【０００３】
上記窓部材の製造時には、枠部を成形するための成形型に、予め成形した本体部と剛性部材とをセットしておき、枠部を構成する樹脂材を成形型内に射出して固化させることで枠部を本体部と一体化した状態で得て、このときに同時に剛性部材をインサート成形している。
【０００４】
また、上記窓部材では、本体部の裏面における剛性部材に対応する部分に不透明なエナメル層を設けることで、剛性部材が本体部の表面側から見えないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００５−５２５９４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のように本体部の裏面にエナメル層を設けて剛性部材が表面側から見えるのを防止するようにすると、エナメル層を設ける工程が増えてコスト高となる。また、本体部と枠部との間にエナメル層が介在することになるので、本体部と枠部との結合強度が低下する懸念がある。
【０００７】
そこで、剛性部材の枠部への埋め込み部分を本体部の裏面から離して配置し、このことによってエナメル層を省略しながら、剛性部材が本体部の表面側から見えにくくすることが考えられる。
【０００８】
ところが、剛性部材の埋め込み部分を本体部の裏面から離すと、枠部を成形する際に流動する樹脂材が剛性部材の埋め込み部分に当たり、該埋め込み部分が変位して位置ずれを起こすことが考えられる。この位置ずれが成形不良の原因となる。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、剛性部材の少なくとも一部が埋め込まれて固定された窓部材において、剛性部材が窓部材の本体部の表面側から見えにくくして外観見栄えを良好にするとともに、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【００１１】
第２の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
第１の発明によれば、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側に位置決め部を設けると、成形時において該位置決め部が本体部に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、本体部の裏面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように本体近接部が設けられているので、射出成形部を成形する際に流動する樹脂材が、剛性部材と本体部の裏面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって本体部から離れるように変位するのを抑制して位置決め部で位置決めした状態で保持できる。これにより、剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、上記位置決め部は突出しているので、第１の発明と同様に、剛性部材における埋め込まれる側の大部分が本体部の裏面から離れることになり、本体部の表面側から見て目立ち難くなる。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【００１３】
第２の発明によれば、成形時において位置決め部が成形型に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、射出成形部外面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように外面近接部が設けられているので、成形時において成形面と剛性部材の外縁部との間隔が短くなる。その結果、流動する樹脂材が剛性部材と成形面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって変位するのを抑制して剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、位置決め部は、射出成形部の成形型に当接するものなので、本体部の表面側には現れない。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】窓部材を裏面側から見た斜視図である。
【図２】図１におけるII−II線断面図である。
【図３】図１におけるIII−III線断面図である。
【図４】窓部材の裏面の取付用ブラケット近傍を拡大して示す斜視図である。
【図５】本体部を裏面側から見た斜視図である。
【図６】取付用ブラケットの斜視図である。
【図７】本体部成形用のキャビティを形成した状態の成形型の断面図である。
【図８】本体部を成形した状態の図７相当図である。
【図９】枠部成形用のキャビティを形成した状態の図７相当図である。
【図１０】本体部の裏面に取付用ブラケットを配置した状態の図５相当図である。
【図１１】取付用ブラケットが配置された本体部を拡大して示す斜視図である。
【図１２】実施形態２にかかる図２相当図である。
【図１３】実施形態２にかかる図３相当図である。
【図１４】実施形態２にかかる取付用ブラケットを裏面側から見た図である。
【図１５】実施形態２にかかる取付用ブラケットの側面図である。
【図１６】実施形態３にかかる図２相当図である。
【図１７】実施形態３にかかる図３相当図である。
【図１８】実施形態３にかかる図１５相当図である。
【図１９】実施形態３にかかる図９相当図である。
【図２０】実施形態４にかかる図３相当図である。
【図２１】実施形態４にかかる図９相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００１６】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１にかかる窓部材１を示すものである。この窓部材１は、自動車の屋根に形成されたサンルーフ用の開口部（図示せず）を覆うためのものである。サンルーフ用の開口部は、車幅方向に長い矩形状とされている。窓部材１は、サンルーフ用の開口部の形状に対応して全体的に略矩形状とされており、光透過性を有する樹脂材からなる板状の本体部１０と、本体部１０裏面の周縁部に一体化された枠部２０と、枠部２０に固定された４つの取付用ブラケット３０，３０，…とを備えている。
【００１７】
各取付用ブラケット３０が車両の開口部周りに配設された車両側部材（図示せず）に取り付けられる。これにより、窓部材１が車両に固定される。取付用ブラケット３０，３０，…は、窓部材１の４つの角部に近い部位にそれぞれ配設されている。
【００１８】
尚、窓部材１の表面とは、車両への取付状態で車両外面となる面（上面）であり、また、裏面とは、車室に臨む側の面（下面）である。
【００１９】
本体部１０は、車幅方向に長い矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部１０を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているが、これに限られず、耐衝撃性が高く、かつ、ガラスよりも軽量な樹脂材であれば、特に限定されない。この本体部１０は、無色透明であってもよいが、例えば薄いスモーク色等に着色されていてもよい。
【００２０】
図２、３、５に示すように、本体部１０の外縁部には、裏側へ向かって突出する突条部１１が全周に亘って設けられている。これにより、本体部１０の剛性が向上している。また、図５に示すように、本体部１０の裏面には、各取付用ブラケット３０の配設位置に対応する部位に４つの突出部（第１位置決め部）１２がそれぞれ設けられている。４つの突出部１２は、取付用ブラケット３０を位置決めするためのものであり、本体部１０の長手方向に２つ並び、幅方向に２つ並ぶように配置されている。突出部１２は全て同じ形状とされており、突出方向に直交する方向の断面が略円形とされている。
【００２１】
図２及び図３に示すように、突出部１２の断面形状は、突出方向先端側へ行くほど小さく設定されており、突出部１２は、先端側へ向かって細くなっている。突出部１２の先端面は、本体部１０の裏面と略平行に延びる平坦面１２ａで形成されている。この平坦面１２ａに取付用ブラケット３０が当接して位置決めされるようになっている。従って、突出部１２の高さを変更することにより、取付用ブラケット３０の本体部１０に対する位置を容易に変更することが可能である。
【００２２】
図１に示すように、枠部２０は略矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部１０を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているので、これとの接着強度を十分に確保できるように、枠部２０を構成する樹脂材もポリカーボネートとしている。枠部２０を構成する樹脂材には、黒色のインクや粉末状のカーボンを混合し、黒色の樹脂材としている。従って、枠部２０は、本体部１０よりも光透過度の低い樹脂材で構成されることになる。
【００２３】
尚、枠部２０は、黒色以外にも、例えば濃いスモーク色や車両の内装色に近い色に着色してもよい。また、枠部２０は、光を全く通さないように着色してもよい。また、枠部２０を構成する樹脂材は、本体部１０を構成する樹脂材と同じにするのが好ましいが、本体部１０とは異ならせてもよく、例えば、ポリカーボネートとＡＢＳ樹脂とを混合させた樹脂材や、ポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとを混合させた樹脂材等であってもよい。
【００２４】
枠部２０は、上記樹脂材を射出成形してなるものであり、本発明の射出成形部を構成するものである。枠部２０は、予め成形してある本体部１０の裏面に樹脂材を射出成形して本体部１０と一体化されている。
【００２５】
枠部２０の外形状は、本体部１０の外形状と略一致している。図２及び図３に示すように、枠部２０の外周側は、本体部１０の突条部１１の内周面と突出方向先端面を覆うように形成されている。枠部２０の外周側には、本体部１０の突条部１１の形状に対応して段差部２１が形成されている。段差部２１は、枠部２０の全周に亘って連続している。枠部２０の内周側の裏面には、該枠部２０の内縁部に向かって本体部１０の裏面に近づくように傾斜する傾斜面２２が形成されている。この傾斜面２２によって枠部２０の内周側の肉厚が内縁部に近づくほど薄くなる。枠部２０の肉厚寸法は、本体部１０の突出部１２の高さよりも長く設定されており、取付用ブラケット３０の一部が枠部２０に埋め込まれるようになっている。また、図１にも示すように、枠部２０の裏面には、後述する成形型４０の突出部４２ｄの形状に対応した孔部２３，２３，…が形成されている。
【００２６】
取付用ブラケット３０は、例えば鋼板等をプレス成形してなるものである。取付用ブラケット３０の材料としては、枠部２０を構成する樹脂材よりも剛性の高い材料であればよく、鋼板以外であってもよい。取付用ブラケット３０は本発明の剛性部材である。
【００２７】
図６に示すように、取付用ブラケット３０は、略矩形板状の基部３１と、基部３１の長手方向に延びる一縁部から立ち上がる縦板部３２とを備えた略Ｌ字形状のブラケットである。基部３１は、枠部２０に埋め込まれた状態で該枠部２０に固定されるようになっており、枠部２０に固定された状態で本体部１０の車両前後方向に長く延びるように配置される。
【００２８】
基部３１には、３つの貫通孔３３が該基部３１の長手方向に間隔をあけて形成されている。これら貫通孔３３は、互いに同じ円形状とされている。貫通孔３３は、枠部２０を成形する際に溶融した樹脂材を基部３１の表裏方向に流通させるためのものである。
【００２９】
尚、貫通孔３３の数は３つに限られるものではなく、例えば２つ以下であってもよいし、４つ以上であってもよい。また、貫通孔３３の形状も円形に限られるものではなく、矩形状であってもよいし、長円形状であってもよい。また、樹脂材の流動性が高い場合には、貫通孔３３を省略してもよい。
【００３０】
図２及び図３に示すように、基部３１の本体部１０側の面は、上記突出部１２の平坦面１２ａに当接するように略平坦に形成されている。基部３１は、突出部１２の平坦部１２ａに当接した状態で本体部１０の裏面と略平行となり、これにより、取付用ブラケット３０が位置決めされる。
【００３１】
また、図６に示すように、取付用ブラケット３０の基部３１には、成形型に対し位置決めされる４つの位置決め面３４（仮想線で示す）が設けられている。これら位置決め面３４は、基部３１の裏面の一部で構成されるものであり、突出部１２の平坦面１２ａが当接する部位に対応するように位置付けられ、かつ、平坦面１２ａと略同じ形状とされている。つまり、位置決め面３４と、本体部１０の突出部１２とは、基部３１を表裏方向に見て重複するように位置付けられている。
【００３２】
位置決め面３４には、後述する成形型４０の突出部４２ｄ（図９に示す）が当接するようになっている。この成形型４０によって取付用ブラケット３０が位置決めされる。位置決め面３４は、本発明の第２位置決め部を構成するものである。
【００３３】
図６に示すように、取付用ブラケット３０の縦板部３２は、基部３１とのなす角度が略直角となるように形成されている。縦板部３２は、基部３１と同様に本体部１０の車両前後方向に長い矩形状に形成されている。図２及び図３に示すように、縦板部３２における基部３１側の約１／４の領域は、基部３１と共に枠部２０に埋め込まれるようになっている。縦板部３２には、枠部２０から露出した部分に厚み方向に貫通する２つの取付孔３５が長手方向に間隔をあけて形成されている。これら取付孔３５には、縦板部３２を車体側部材に締結するためのボルト等の締結部材（図示せず）が挿通するようになっている。
【００３４】
取付用ブラケット３０には、例えばアクリル樹脂電着塗装が施されており、これにより、ポリカーボネートとの接着性を良好にしている。尚、取付用ブラケット３０には、アクリル樹脂電着塗装の代わりに、例えばメラニンアルリキッド樹脂電着塗装を施すようにしてもよく、ポリカーボネートとの接着性を良好にできる塗装であれば上記したものに限られない。
【００３５】
次に、上記窓部材１の製造装置について説明する。製造装置は、図７に示すように、第１型４１及び第２型４２を有する成形型４０と、成形型４０に形成されるキャビティＳ１、Ｓ２（図９に示す）に溶融樹脂材を射出する射出機（図示せず）とを備えており、本体部１０及び枠部２０を同一成形型４０によって成形できるように構成された、いわゆるダイスライドタイプの装置である。
【００３６】
第１型４１には、本体部１０の表面側を成形する成形面４１ａが形成されている。第２型４２には、本体部１０の裏面側を成形する本体部成形面４２ａと、枠部２０を成形する枠部成形面４２ｂ（図９に示す）とが並んで形成されている。この第２型４２は、図示しない型駆動装置により、第１型４１に接離する方向（型の開閉方向）と、本体部成形面４２ａ及び枠部成形面４２ｂが並ぶ方向とに移動するようになっている。
【００３７】
第２型４２の枠部成形面４２ｂには、取付用ブラケット３０の縦板部３２を挿入して仮保持しておくための保持部４２ｃが形成されている。また、枠部成形面４２ｂには、取付用ブラケット３０に当接する４つの突出部４２ｄが取付用ブラケット３０の配設位置に対応して４組形成されている。突出部４２ｄは、本体部１０の突出部１２と同様に、突出方向先端側へ行くほど細くなるように形成され、また、先端面は平坦に形成されている。突出部４２ｄと、本体部１０の突出部１２とは、基部３１の平面視（基部３１の表裏方向）で重複するように位置付けられている。
【００３８】
また、射出機は、本体部１０を構成する樹脂材と、枠部２０を構成する樹脂材とを別々に射出可能な従来周知のものであるため、詳細な説明は省略する。
【００３９】
次に、上記窓部材１を上記製造装置を用いて製造する場合について説明する。まず、図７に示すように、第１型４１の成形面４１ａと、第２型４２の本体部成形面４２ａとを合わせて型閉じする。これにより、本体部１０を成形するためのキャビティＳ１が形成される。そして、図８に示すように、本体部１０を構成する樹脂材を射出機によりキャビティＳ１に射出する。このとき、第２型４２を、樹脂材を圧縮する方向に移動させるようにして樹脂材をキャビティＳ１の隅々にまで行き渡らせるようにするのが好ましい。
【００４０】
本体部１０を構成する樹脂材が固化した後、第１型４１と第２型４２とを型開きする。得られた本体部１０は第１型４１の成形面４１ａに保持させておく。そして、第２型４２をスライドさせて、図９に示すように、第２型４２の枠部成形面４２ｂを第１型４１の成形面４１ａと合わせて型閉じする。このとき、第２型４２の保持部４２ｃには取付用ブラケット３０を保持させておく。第１型４１と第２型４２とを型閉じすると、枠部２０を成形するためのキャビティＳ２が形成される。また、本体部１０の突出部１２の平坦面１２ａが取付用ブラケット３０の基部３１に当接するとともに、第２型４２の突出部４２ｄの先端面が基部３１の位置決め面３４に当接する。これにより、基部３１が本体部１０の突出部１２と、第２型４２の突出部４３ｄとで表裏方向に挟持されて位置決めされる。
【００４１】
しかる後、枠部２０を構成する樹脂材を射出機によりキャビティＳ２に射出する。この樹脂材がキャビティＳ２内を流動する際、取付用ブラケット３０の基部３１が上述の如く位置決めされているので、基部３１の位置ずれが抑制される。また、樹脂材は基部３１の貫通孔３３を流通して基部３１の周りにスムーズに充填される。
【００４２】
枠部２０を構成する樹脂材が固化すると、本体部１０と一体化した枠部２０が得られるとともに、取付用ブラケット３０の基部３１及び縦板部３２の一部が枠部２０に埋め込まれて固定される。そして、型開きすると窓部材１が得られる。このようにして得られた窓部材１の枠部２０の裏面には、図１に示すように、第２型４２の突出部４２ｄが抜けた跡に孔部２３が形成される。
【００４３】
また、取付用ブラケット３０の基部３１は、本体部１０の突出部１２により位置決めされるので、本体部１０の表面から裏側へ離れることになり、表面側から見て取付用ブラケット３０が目立たない。
【００４４】
以上説明したように、この実施形態１によれば、取付用ブラケット３０を本体部１０と成形型４０の第２型４２とで位置決めできるので、取付用ブラケット３０の位置ずれが起こり難くなり、取付用ブラケット３０を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット３０の基部３１を本体部１０の表面から離すことができるので、窓部材１の外観見栄えを良好にできる。
【００４５】
また、取付用ブラケット３０を表裏方向に両側から位置決めできるので、取付用ブラケット３０を位置決めした状態で安定させることができ、より一層位置ずれし難くなる。  
【００４６】
また、枠部２０の成形時に流動する樹脂材が、取付用ブラケット３０の基部３１の貫通孔３３を流通することで、樹脂材を基部３１の周りにスムーズに充填させることができ、成形不良の発生を抑制できる。
【００４７】
尚、図示しないが、取付用ブラケット３０の基部３１に、本体部１０の裏面に当接する突出部を設けて、この突出部を本体部１０の裏面に当接させることによって取付用ブラケット３０を位置決めするようにしてもよい。この場合も、取付用ブラケット３０の基部３１を本体部１０の表面から離すことができるので、窓部材１の外観見栄えを良好にできる。また、この場合、本体部１０の突出部１２を省略してもよいし、残しておいてもよい。
【００４８】
また、本体部１０の突出部１２の外周面と本体部１０の裏面との境界部分を滑らかな曲面で構成するのが好ましい。これにより、突出部１２が本体部１０の表面から見て目立ち難くなる。
【００４９】
（実施形態２）
図１２〜図１５は、本発明の実施形態２にかかるものであり、この実施形態２では、取付用ブラケット３０の位置決め構造が実施形態１のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。
【００５０】
図１４及び図１５に示すように、取付用ブラケット３０の基部３１には、裏面側へ突出する４つの裏側突出部３６と、表面側へ突出する４つの表側突出部３７とが形成されている。裏側突出部３６は、基部３１をプレス成形等によって裏側へ膨出するように形成してなるものである。裏側突出部３６は、膨出方向と直交する方向の断面が略円形とされ、膨出方向先端へ行くほど断面形状が小さくなるように形成されている。これら裏側突出部３６は、基部３１の長手方向に２つ並び、幅方向に２つ並ぶように配置されている。
【００５１】
また、表側突出部３７も、裏側突出部３６と同様に形成され、裏側突出部３６と隣接するように配置されている。
【００５２】
実施形態２では、枠部２０の成形時に取付用ブラケット３０の表側突出部３７が本体部１０の裏面に当接して位置決めされる。また、取付用ブラケット３０の裏側突出部３６が成形型４０の第２型４２に当接して位置決めされる。つまり、裏側突出部３６は、本発明の第１位置決め部であり、表側突出部３７は、本発明の第２位置決め部である。また、表側突出部３７が形成されていることで、取付用ブラケット３０の基部３１の大部分は、本体部１０の裏面から離れることになり、本体部１０の表面側から見て取付用ブラケット３０が目立たなくなる。
【００５３】
したがって、この実施形態２によれば、取付用ブラケット３０を本体部１０と成形型４０の第２型４２とで位置決めすることができるので、取付用ブラケット３０を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット３０の基部３１の大部分を本体部１０の表面から離すことができるので、窓部材１の外観見栄えを良好にできる。
【００５４】
（実施形態３）
図１６〜図１９は、本発明の実施形態３にかかるものであり、この実施形態３では、取付用ブラケット３０の位置決め構造が実施形態１のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。
【００５５】
取付用ブラケット３０の基部３１の外縁部には、本体部１０裏面との間隔が本体部１０の突出部１２の突出量よりも短くなるように該本体部１０に近づく形状とされた本体近接部３８が設けられている。この本体近接部３８は、基部３１の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、本体部１０に近づく方向に湾曲している。この本体近接部３８と本体部１０裏面との間隔は、枠部２０の成形時に樹脂材が基部３１と本体部１０との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔３３を流通して基部３１と本体部１０との間に流入するようになっている。尚、本体近接部３８は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【００５６】
また、この実施形態３では、取付用ブラケット３０には位置決め面３４が設けられておらず、基部３１が成形型４０に対し位置決めされないようになっている。
【００５７】
実施形態３の窓部材１を製造する場合には、図１９に示すように、本体部１０を成形した後に取付用ブラケット３０の基部３１が本体部１０の突出部１２によって本体部１０側から位置決めされる。これにより、基部３１と本体部１０との離間距離が一定に保たれる。そして、枠部２０を成形するためのキャビティＳ２に樹脂材を射出すると、基部３１に本体近接部３８が形成されていることにより、樹脂材は、基部３１と本体部１０との間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部３１の裏面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部３１が本体部１０側へ押され、本体部１０の突出部１２から離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット３０の位置ずれを防止できる。
【００５８】
したがって、この実施形態３によれば、取付用ブラケット３０の位置ずれを防止して取付用ブラケット３０を狙い通りの位置に固定できる。また、実施形態１と同様に、取付用ブラケット３０の基部３１を本体部１０の表面から離すことができるので、窓部材１の外観見栄えを良好にできる。
【００５９】
（実施形態４）
図２０及び図２１は、本発明の実施形態４にかかるものであり、この実施形態４では、取付用ブラケット３０の位置決め構造が実施形態１のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。
【００６０】
取付用ブラケット３０の基部３１の外縁部には、枠部２０の裏面（外面）との間隔が当該基部３１の内側部位よりも短くなるように枠部２０の裏面に近づく形状とされた外面近接部３９が設けられている。この外面近接部３９は、基部３１の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、枠部２０の裏面に近づく方向に湾曲している。この外面近接部３９と枠部２０裏面との間隔は、枠部２０の成形時に樹脂材が基部３１と成形型４０の枠部成形面４２ｂ（図２１に示す）との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔３３を流通して基部３１の周りに充填されるようになっている。尚、外面近接部３８は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【００６１】
また、この実施形態４では、本体部１０には突出部１２が設けられておらず、取付用ブラケット３０の基部３１が本体部１０に位置決めされないようになっている。
【００６２】
実施形態４の窓部材１を製造する場合には、図２１に示すように、本体部１０を成形した後に取付用ブラケット３０の基部３１が成形型４０の突出部４２ｄによって位置決めされる。これにより、基部３１と枠部成形面４２ｄとの離間距離が一定に保たれる。そして、枠部２０を成形するためのキャビティＳ２に樹脂材を射出すると、基部３１に外面近接部３９が形成されていることにより、樹脂材は、基部３１と枠部成形面４２ｂとの間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部３１の表面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部３１が枠部成形面４２ｂ側へ押され、突出部４２ｄから離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット３０の位置ずれを防止できる。
【００６３】
したがって、この実施形態４によれば、取付用ブラケット３０の位置ずれを防止して取付用ブラケット３０を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット３０の基部３１を本体部１０の表面から離すことができるので、窓部材１の外観見栄えを良好にできる。
【００６４】
尚、上記実施形態１〜３では、本発明を車両のサンルーフ用開口部を覆う窓部材１に適用した場合について説明したが、本発明は、例えば、車両のバックドアや車両の側部に配設されるドアの窓部材にも適用することができる。
【００６５】
また、上記実施形態では、剛性部材が取付用ブラケット３０である場合について説明したが、剛性部材は取付用ブラケット３０以外にも、例えば補強部材であってもよく、この場合には補強部材の全体を枠部２０に埋め込むようにしてもよい。
【００６６】
また、上記実施形態では、ダイスライドタイプの装置を用いて窓部材１を成形する場合について説明したが、これに限らず、例えば、本体部１０を成形する成形型と、枠部２０を成形する成形型とが別であってもよい。この場合、本体部１０を成形した後、脱型し、枠部２０を成形する成形型まで搬送すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
以上説明したように、本発明にかかる窓部材は、例えば、サンルーフ用の開口部を覆う場合に用いることができる。
【符号の説明】
【００６８】
１        窓部材
１０      本体部
１２      突出部（第１位置決め部）
２０      枠部（射出成形部）
３０      取付用ブラケット（剛性部材）
３３      貫通孔
３４      位置決め面（第２位置決め部）
３８      本体近接部
３９      外面近接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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