(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
個々の工具を１本づつ区別して識別する工具個別識別データを少なくとも有するデータコードが付された工具を収容して保管する工具室と、
前記工具室から出て加工現場にて加工に使用される工具や前記加工現場にて加工に使用された後に前記工具室に戻ってくる工具に付されたデータコードを読取り、また、前記工具室に新規に収容される工具や前記工具室から廃棄される工具に付されたデータコードを読み取り、更に、前記工具室から出て研磨室にて再研磨される工具や前記研磨室にて再研磨された後に前記工具室に戻ってくる工具に付されたデータコードを読み取るコードリーダと、
前記コードリーダにより読み取ったデータを基に、個々の工具の移動状況を把握することにより個々の工具の使用回数や再研磨回数を求めて記憶すると共に、管理する工具の総本数を記憶する工具管理部と、
工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日における工具の使用予定回数と使用予定本数をデータとして有している生産管理システムと、
発注指令が出てから工具が実際に納入されるまでの時間である発注リードタイムや、前記工具を再研磨することにより加工に使用することができる回数である標準再研磨回数を記憶している工具データベースと、
前記工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日において、当該日から前記発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数と、当該日の安全在庫回数とを求め、更に、前記発注リードタイム後の日における使用可能回数が前記当該日の安全在庫回数を下回ると使用回数不足指令を出力する第１の在庫予想部と、
前記使用回数不足指令が出ると、前記当該日の工具の使用可能回数と発注する工具の使用可能回数の和が前記安全在庫回数を越えるという条件を満たす本数の工具を発注するための第１の発注指令を出力する第１の発注指令部と、
前記工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日において、当該日から前記発注リードタイム後の日における工具の使用可能本数と、当該日の安全在庫本数とを求め、更に、前記発注リードタイム後の日における使用可能本数が前記当該日の安全在庫本数を下回ると使用本数不足指令を出力する第２の在庫予想部と、
前記使用本数不足指令が出ると、前記当該日の工具の使用可能本数と発注する工具の使用可能本数の和が前記安全在庫本数を越えるという条件を満たす本数の工具を発注するための第２の発注指令を出力する第２の発注指令部と、
を有することを特徴とする工具の在庫管理システム。
【請求項２】
前記第１の在庫予想部は、
安全係数をＳＦ、発注リードタイムをＬＴ、稼動日数をＤＹ、工具使用日数をＮＴ、工具使用回数の標準偏差をＳＤａとしたときに、前記の当該日の安全在庫回数ＳＳａを下式により求め、
ＳＳａ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤａ
前記の当該日における工具の使用可能回数を、工具の標準再研磨回数と、工具の総本数と、工具の再研磨回数を基に求めると共に、
発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数を、前記当該日における工具の使用可能回数と、工具の使用予定回数と、前記の当該日から発注リードタイム後の日までに納入される予定の新規の工具の使用回数を基に求め、
前記第２の在庫予想部は、
安全係数をＳＦ、発注リードタイムをＬＴ、稼動日数をＤＹ、工具使用日数をＮＴ、工具使用本数の標準偏差をＳＤｂとしたときに、前記の当該日の安全在庫本数ＳＳｂを下式により求め、
ＳＳｂ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤｂ
前記の当該日における工具の使用可能回数を、前記の当該日における工具の再研磨残回数の平均に１を加えた数値で除算することにより、前記の当該日の工具の使用可能本数を求め、
前記の発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数を、前記の発注リードタイム後の日における工具の再研磨残回数の平均に１を加えた数値で除算することにより、前記の発注リードタイム後の日における工具の使用可能本数を求めることを特徴とする
工具の在庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は工具の在庫管理システムに関し、再研磨可能な工具の在庫を最適に管理することにより、不必要に工具を保有することなく、且つ、必要な加工作業を確実に実行することができるように工夫したものである。
【背景技術】
【０００２】
工具の中には、再研磨可能な工具がある。即ち、ドリルやエンドミル等のような再研磨可能（再生可能）な工具は、使用することによってその刃面が摩耗するが、摩耗した刃面を再研磨して刃付けをすることにより、再び使用することができる。なお、再研磨して使用することができる標準回数は、工具によって決まっている。
【０００３】
生産工場等では、工具室に工具を保管しており、加工現場で工具が必要になった場合には、工具室から必要な工具を払い出し（貸し出し）、加工作業が終了したら工具を工具室に返却している。
返却されてきた摩耗した工具は再研磨してから保管し、使用できなくなった工具は廃却する。工具が不足しそうな場合には、新品の工具を購入すべく発注をして新品の工具を補充している。
【０００４】
ところで、工具室に保管している工具の適切な在庫量が不明であるため、必要以上に工具を保有している事態や、工具の不足により加工ができず生産が止まってしまう事態が発生する恐れがあった。
また、再研磨することによって使用できる標準回数は決まっているものの、それより早く摩耗して使用できなくなるものもあれば、標準回数以上に使用できるものもあり、使用回数がばらついているため、適切な在庫量は更に把握しづらいのが現状である。
【０００５】
このため種々の工具管理システムが提案されている。例えば特許文献１（特開平１１−４８１００号公報）では、スペックが同じ工具が複数納められたカセットを１単位として、払い出しや返却などの管理をしており、廃却までの寿命管理（工具の寿命予測）もカセット単位で行っている。
つまり、工具をカセット単位で管理し、その工具の刃具研磨取代と１本当たりの加工台数から工具の使用可能回数を算出し、生産計画との突き合わせにより、廃却年月を予測し、それにあわせた工具の発注を自動的で行う仕組みが提案されている。
このように特許文献１の技術では、工具の「使用可能回数」を基に、工具の在庫管理をカセット単位で行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−４８１００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、例えば、同一スペックの工具を複数の工程で同時に使用する場合には、工具の使用可能回数のみだけでなく、工具の使用可能本数も考慮しておく必要がある。
簡略的な例で説明すると、工程αと工程βとで同時並行して加工が行われる場合において、工程αでは５本の工具が必要で、工程βでも５本の工具が必要であった場合、工程α，βを同時並行して加工を行うためには、１０本の工具が必要である。
この場合、工具の使用回数は１０回となるが、工具は１０本必要である。
【０００８】
特許文献１の技術では、工具の使用可能回数のみで管理しているため、例えば工具の使用可能回数が１０回であっても、４回使用可能な工具と６回使用可能な工具の２本の工具だけが残っている場合には、上述したような工程α，βを同時並行して加工を行うことはできない。
一方、１回使用可能な工具が１０本残っている場合には、上述したような工程α，βを同時並行して加工を行うことはできるが、従来では、使用可能本数については考慮していないので、このような判定はできない。
この結果、使用可能な工具の本数が足りない場合には、同時に複数工程で必要本数の工具を使うことができず、加工作業に遅延が発生してしまうという問題があった。
【０００９】
更に、カセット単位の管理では、１つのカセットに収納する工具の本数が多いこともあり、特に、使用する工具に期限がある場合（プロジェクトなど）には、多くの工具が余ってしまう事態が発生する可能性がある。
更に詳述すると、特殊な機器を予め決められた予定日までに製造することが決められているプロジェクトでは、この特殊な機器を加工するために特殊な（特注の）工具が必要になる。この場合、機器完成後に特注の工具が余ってしまうと、この特注の工具は汎用性がないため他の用途に使用することができず無駄になってしまう。その一方で、加工の途中で特注の工具が不足してしまっては予定日までに機器を完成することができない。
【００１０】
したがって、再研磨可能な工具の在庫管理を、カセット単位ではなく１本単位で管理でき、しかも、複数の工具を同時に複数工程で使って加工をする場合にも対応することができる、工具の在庫管理をすることが要望されている。
【００１１】
本発明は、上記従来技術に鑑み、工具の使用可能回数のみならず工具の使用可能本数をも考慮して、再研磨可能な工具の在庫を最適に管理することができる、工具の在庫管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決する本発明の構成は、
個々の工具を１本づつ区別して識別する工具個別識別データを少なくとも有するデータコードが付された工具を収容して保管する工具室と、
前記工具室から出て加工現場にて加工に使用される工具や前記加工現場にて加工に使用された後に前記工具室に戻ってくる工具に付されたデータコードを読取り、また、前記工具室に新規に収容される工具や前記工具室から廃棄される工具に付されたデータコードを読み取り、更に、前記工具室から出て研磨室にて再研磨される工具や前記研磨室にて再研磨された後に前記工具室に戻ってくる工具に付されたデータコードを読み取るコードリーダと、
前記コードリーダにより読み取ったデータを基に、個々の工具の移動状況を把握することにより個々の工具の使用回数や再研磨回数を求めて記憶すると共に、管理する工具の総本数を記憶する工具管理部と、
工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日における工具の使用予定回数と使用予定本数をデータとして有している生産管理システムと、
発注指令が出てから工具が実際に納入されるまでの時間である発注リードタイムや、前記工具を再研磨することにより加工に使用することができる回数である標準再研磨回数を記憶している工具データベースと、
前記工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日において、当該日から前記発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数と、当該日の安全在庫回数とを求め、更に、前記発注リードタイム後の日における使用可能回数が前記当該日の安全在庫回数を下回ると使用回数不足指令を出力する第１の在庫予想部と、
前記使用回数不足指令が出ると、前記当該日の工具の使用可能回数と発注する工具の使用可能回数の和が前記安全在庫回数を越えるという条件を満たす本数の工具を発注するための第１の発注指令を出力する第１の発注指令部と、
前記工具による加工を開始した日から加工を終了する日までの各日において、当該日から前記発注リードタイム後の日における工具の使用可能本数と、当該日の安全在庫本数とを求め、更に、前記発注リードタイム後の日における使用可能本数が前記当該日の安全在庫本数を下回ると使用本数不足指令を出力する第２の在庫予想部と、
前記使用本数不足指令が出ると、前記当該日の工具の使用可能本数と発注する工具の使用可能本数の和が前記安全在庫本数を越えるという条件を満たす本数の工具を発注するための第２の発注指令を出力する第２の発注指令部とを有することを特徴とする。
【００１３】
また本発明の構成は、
前記第１の在庫予想部は、
安全係数をＳＦ、発注リードタイムをＬＴ、稼動日数をＤＹ、工具使用日数をＮＴ、工具使用回数の標準偏差をＳＤａとしたときに、前記の当該日の安全在庫回数ＳＳａを下式により求め、
ＳＳａ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤａ
前記の当該日における工具の使用可能回数を、工具の標準再研磨回数と、工具の総本数と、工具の再研磨回数を基に求めると共に、
発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数を、前記当該日における工具の使用可能回数と、工具の使用予定回数と、前記の当該日から発注リードタイム後の日までに納入される予定の新規の工具の使用回数を基に求め、
前記第２の在庫予想部は、
安全係数をＳＦ、発注リードタイムをＬＴ、稼動日数をＤＹ、工具使用日数をＮＴ、工具使用本数の標準偏差をＳＤｂとしたときに、前記の当該日の安全在庫本数ＳＳｂを下式により求め、
ＳＳｂ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤｂ
前記の当該日における工具の使用可能回数を、前記の当該日における工具の再研磨残回数の平均に１を加えた数値で除算することにより、前記の当該日の工具の使用可能本数を求め、
前記の発注リードタイム後の日における工具の使用可能回数を、前記の発注リードタイム後の日における工具の再研磨残回数の平均に１を加えた数値で除算することにより、前記の発注リードタイム後の日における工具の使用可能本数を求めることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、工具を一本単位で管理することにより、カセット単位の管理で発生する無駄をなくすことが可能となる。
また、工具の使用回数による在庫管理と、工具の使用本数による在庫管理を同時に行うことにより、工具を同時に複数工程で使用する場合であっても、工具使用回数のみならず工具使用本数も必要なだけ確保するように、工具の在庫管理を行うことができる。
このため、従来の問題であった、「工具の本数が足りなくなって、工具を同時に複数工程で使うことができず、工程に遅延が生じてしまう」という事態の発生を避けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例に係る工具の在庫管理システムを示す構成図。
【図２】使用可能回数の状態を示す特性図。
【図３】使用可能本数の状態を示す特性図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき詳細に説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１は本発明の実施例１に係る、工具の在庫管理システムを示す概略構成図である。
同図に示す工具室１１０には、多数の工具Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３・・・、Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３・・・、Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３・・・等々の、スペックの異なる多数の工具Ｋ（各工具を総称する場合には「工具Ｋ」と称する）が保管される。
工具Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３・・・は、それぞれ同一スペックとなっている例えば長尺のドリルであり、工具Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３・・・は、それぞれ同一スペックとなっている例えば短尺のドリルであり、工具Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３・・・は、それぞれ同一スペックとなっている例えばエンドミルである。
【００１８】
各工具Ｋには、２次元データコード（例えばＱＲコード）が付されており、コードリーダＲ１〜Ｒ８により読み取ることができる。
【００１９】
各工具Ｋに付された２次元データコードには、次に示すようなデータが格納されている。
・「工具個別識別データ」、即ち、個々の工具Ｋをそれぞれ１本づつ区別して識別するデータ。
・「工具種類データ」、例えば、ドリルであるとかエンドミルであるとかの、工具の種類を示すデータ。
・「標準再研磨回数データ」、即ち、再研磨することにより加工に使用することができる標準的な回数である標準再研磨回数を示すデータ。例えば「標準再研磨回数」が１０回である場合には、新品の工具を１回加工に使用した後に、再研磨をして加工に使用することができる回数が１０回であることを意味する。結局、「標準再研磨回数」が１０回である新品の工具は、トータルで１１回加工に使用することができる。
・「工具パラメータデータ」、例えば各工具の長さ等の工具パラメータを示すデータ。
【００２０】
ここで、本システムにおける工具の移動状況について、先に説明しておく。
新品の工具Ｋを購入して補充する場合には、この新品の工具Ｋに上記の２次元データコードを付し、付された２次元データコードが工具室入口のコードリーダＲ１で読み取られてから、新品の工具Ｋが工具室１１０に収容して保管される。
【００２１】
加工現場１２０で加工をする場合には、加工に使用する工具Ｋが工具室１１０から払い出され（貸し出され）、これに付された２次元データコードが工具室出口のコードリーダＲ２で読み取られてから、工具Ｋが加工現場１２０に送られる。
【００２２】
加工現場１２０では、工具Ｋが使用されて加工が行われ、加工が終了すると、工具Ｋは、これに付された２次元データコードが工具室入口のコードリーダＲ３で読み取られてから、工具室１１０に返却される。
【００２３】
工具室１１０に返却された工具Ｋのうち、未使用の工具はそのまま工具室１１０に保管され、再研磨しても使用できない摩耗が激しい工具Ｋは、これに付された２次元データコードが工具室出口のコードリーダＲ４で読み取られてから廃却され、加工に使用された工具Ｋは工具室１１０から出て、これに付された２次元データコードが工具室出口のコードリーダＲ５で読み取られ更に工具研磨室入口のコードリーダＲ６で読み取られてから、工具研磨室１３０に送られる。
【００２４】
工具研磨室１３０では、加工に使用された工具Ｋが再研磨されて刃付けされる。再研磨された工具Ｋは、これに付された２次元データコードが工具研磨室出口のコードリーダＲ７で読み取られ更に工具室入口のコードリーダＲ８で読み取られてから、工具室１１０に送られて保管される。
【００２５】
工具室１１０，工具研磨室１３０の出入口に配置した各コードリーダＲ１〜Ｒ８にて読み取ったデータは、工具管理部２００に送られて記憶される。
【００２６】
工具管理部２００では、コードリーダＲ１〜Ｒ８が読み取ったデータを一旦記憶してから、そのデータを処理することにより、新規購入して収容した本数や廃却した本数を考慮して工具の総本数を求め、工具１本ごとの移動経路をトレースして各工具が現在所在している場所を特定して工具のステータス（所在場所）を求め、更に、加工に使用された回数や、再研磨された回数を工具１本ごとにカウントしている。
このようなデータ処理をすることにより、次に示すような工具を管理するための管理情報を得て蓄積している。
・「在庫量」、即ち、工具の総数量（総本数）。
・「工具の所在」、即ち、工具室１１０，加工現場１２０，工具研磨室１３０のうちどの場所にそれぞれの工具が所在（存在）しているかという、工具毎のステータス（所在場所）。
・「工具の使用履歴」、即ち、工具１本ごとの使用の履歴や使用回数。
・「工具の再研磨履歴」、即ち、工具１本ごとの再研磨の履歴や再研磨回数。
【００２７】
生産管理システム３００には、生産計画データが格納されている。この生産計画データにより、各日における機器の生産（製造）状況や個数や、機器の製造を完了する時点などが決められている。
また、この生産計画データには、工具を使用して加工を開始する日（生産を開始する日）から加工を終了する日（生産を終了する日、即ち、機器の製造が完了する日）までの各日において、各スペックの工具Ｋを、何回使用するか（使用回数）、何本使用するか（使用本数）が示されている。
【００２８】
工具データベース４００には、工具に関する各種のデータが登録されるとともに、必要なデータが在庫・発注管理システム５００により書き込まれる。
【００２９】
工具データベース４００に登録されているデータとしては、次のようなものがある。
・各スペックごとに設定されている工具の「発注リードタイム」。この発注リードタイムとは、工具を新規に補充するために発注指令を出した時点から、発注準備処理や発注承認処理をし、実際に工具会社に対して発注を出し、その後に工具会社から工具が実際に納入される時点までの時間（日数）をいう。
例えば、工具Ｘであれば、発注リードタイムは「９日」である。
・各スペックごとに設定されている工具の「発注単位」。「発注単位」としては、「最低発注本数」と「基準ロット本数」がある。
例えば、工具Ｘであれば、最低発注本数は１０本であり、基準ロット本数は２本である。したがって、工具Ｘでは、最低発注本数である１０本以上の本数から発注をすることができ、例えば１６本補充する場合には、最低発注本数である１０本に、基準ロット本数（２本）を３セットにした本数（つまり２本×３セット＝６本）を加えた、合計の１６本を発注する。
・各スペックの工具の「標準再研磨回数」。工具Ｘでは、標準再研磨回数は例えば１０回である。
【００３０】
在庫・発注管理システム５００により工具データベース４００に書き込まれるデータとしては、次のようなものがある。
・各工具の「実際の再研磨可能回数」。在庫・発注管理システム５００では、工具管理部２００に記憶されている工具の再研磨履歴や廃却履歴を基に、工具が新規に納入されてから廃却されるまでの実際の再研磨可能回数を求める。実際の再研磨可能回数は、加工状況によって、予め決められている標準再研磨回数と異なることがある。
・各工具の「実際の使用可能回数」。在庫・発注管理システム５００では、工具管理部２００に記憶されている工具の使用履歴や廃却履歴を基に、工具が新規に納入されてから廃却されるまでの実際の使用可能回数を求める。実際の使用可能回数は、加工状況によって、予め決められている標準使用回数と異なることがある。なお標準使用回数は、標準再研磨回数に１回を加えた回数である。
【００３１】
在庫・発注管理システム５００は、第１の在庫予想部５１０と、第２の在庫予想部５２０と、第１の発注処理部５３０と、第２の発注処理部５４０を有している。これらの機能部５１０〜５４０は、ソフトウエア（プログラム）をハードウエア資源（コンピュータ）に組み込むことにより実現した具体的な演算処理をする機能部である。
【００３２】
第１の在庫予想部５１０は、工具の使用回数を基準として、後述する計算を毎日実行して、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における工具の使用可能回数を求める（予想する）と共に、計算日（今日）における安全在庫回数を求める。
そして、計算日（今日）から発注リードタイム後の日における使用可能回数が、安全在庫回数を下回る場合には、使用回数不足指令Ｓ１を出力する。
第１の在庫予想部５１０における計算手法の詳細は後述する。
【００３３】
第２の在庫予想部５２０は、工具の使用本数を基準として、後述する計算を毎日実行して、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における工具の使用可能本数を求める（予想する）と共に、計算日（今日）における安全在庫本数を求める。
そして、計算日（今日）から発注リードタイム後の日における使用可能本数が、安全在庫本数を下回る場合には、使用本数不足指令Ｓ２を出力する。
第２の在庫予想部５２０における計算手法の詳細は後述する。
【００３４】
第１の発注処理部５３０は、第１の在庫予想部５１０から使用回数不足指令Ｓ１が出力されると、後述する計算をして、「計算日の工具の使用可能回数と発注した工具の使用可能回数の和が、安全在庫回数を越える」という条件を満たす本数の工具を発注するための発注指令Ｓ３を出力する。
第１の発注処理部５３０における計算手法の詳細は後述する。
【００３５】
第２の発注処理部５４０は、第２の在庫予想部５２０から使用本数不足指令Ｓ２が出力されると、後述する計算をして、「計算日の工具の使用可能本数と発注した工具の使用可能本数の和が、安全在庫本数を越える」という条件を満たす本数の工具を発注するための発注指令Ｓ４を出力する。
第２の発注処理部５４０における計算手法の詳細は後述する。
【００３６】
結局、計算日（今日）から発注リードタイム後の日における使用可能回数が安全在庫回数を下回る場合に、発注指令Ｓ３が出力されるのみならず、計算日（今日）から発注リードタイム後の日における使用可能本数が安全在庫本数を下回る場合にも、発注指令Ｓ４が出力される。
【００３７】
発注指令Ｓ３または発注指令Ｓ４が出力されると、図示しない他の発注システムにおいて発注準備処理や発注承認処理がされた後、工具会社に対して発注が出される。このため、発注指令Ｓ３または発注指令Ｓ４が出力された後、発注リードタイム後の日に、発注した本数の工具が実際に納入される。
【００３８】
次に、各機能部５１０〜５４０における計算手法を説明する。この計算は毎日実行する。
しかも、複数種類のスペックの工具のうち、計算をしていない１つのスペックの工具種類を選択し、選択した工具について計算をして、計算結果に基づき条件に応じて、指令Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４が出力される。
残りのスペックの工具についても、１種類ごとに順次計算をしていき、計算結果に基づき条件に応じて、指令Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４が出力される。
工具のスペックが異なっていても、計算手法の手順は同じであるので、ここでは、工具Ｘを選択して計算をする場合について、以下に説明する。
【００３９】
第１の在庫予想部５１０での計算手法を以下に説明する。
まず、第１の在庫予想部５１０では、次式（１）を用いて、計算日（今日）の安全在庫回数ＳＳａを求める。
安全在庫回数ＳＳａ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤａ・・・（１）
【００４０】
式（１）において、各符号の意味は次の通りである。
ＳＦは「安全係数」であり、例えばその数値は、在庫管理システムに要求される安全率を基に任意に決めることができ、例えば「１．６５」が用いられる。この安全係数が大きい程、工具が欠品となる確率が減少する。
【００４１】
ＬＴは「発注リードタイム」であり、工具Ｘであれば発注リードタイムは「９日」である。この発注リードタイムは、工具データベース４００から取り込む。
【００４２】
ＤＹは、計算日（今日）を基準として３カ月前の日から、計算日（今日）を基準として６カ月後の日までの「稼動日数」である。稼動日数とは、３カ月前の日から計算日（今日）までの３カ月間の中で、加工現場１２０において工具Ｘを含めたいずれかの工具Ｋが使用されて加工が行われた日（稼動日）の日数と、計算日（今日）から６カ月後の日までの６カ月間において、加工現場１２０において工具Ｘを含めたいずれかの工具Ｋが使用される予定の日（稼動予定日）の日数とを、加算した日数をいう。
前記の３カ月間における稼動日数は、工具管理部２００に蓄積されている、工具の使用履歴、即ち工具１本ごとの使用の履歴から求めることができる。前記の６カ月間における稼動日数は、生産管理システム３００に格納されている生産計画データに示されている工具の使用予定日から求めることができる。
【００４３】
ＮＴは「工具使用日数」であり、前記の稼動日数のうち、工具Ｘが加工に使用された日数と使用される予定の日数の和である。例えば稼動日であっても工具Ｘを使用しない（使用しない予定の）日があるので、「稼動日数」から「工具Ｘを使用しない（使用しない予定の）日数」を減算したものが工具Ｘの工具使用日数となる。
【００４４】
ＳＤａは「工具使用回数の標準偏差」であり、その単位は「回数」である。この工具使用回数の標準偏差ＳＤａは、前記の３カ月間での稼動日における工具Ｘの使用回数と、前記の６カ月間での稼動予定日における工具Ｘの使用予定回数の標準偏差である。
前記の３カ月間での稼動日における工具Ｘの使用回数は、工具管理部２００に蓄積されている、工具の使用履歴、即ち工具１本ごとの使用の履歴から求めることができる。前記の６カ月間での稼動予定日における工具Ｘの使用予定回数は、生産管理システム３００に格納されている生産計画データに示されている工具の使用予定回数から求めることができる。
【００４５】
第１の在庫予想部５１０は、更に、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における工具Ｘの使用可能回数を求める（図２参照）。
【００４６】
計算日（今日）における工具Ｘの使用可能回数は、工具データベース４００に蓄積されている工具Ｘの標準再研磨回数と、工具管理部２００に蓄積している工具Ｘの総本数と、前記の３カ月間での稼動日における工具Ｘの再研磨履歴や再研磨回数を基に計算することができる。
【００４７】
例えば特定の工具Ｘ１について説明すると、この工具Ｘ１の標準再研磨回数は１０回で、既に行われた再研磨回数が５回だとすると、工具Ｘ１の使用可能回数は（標準研磨回数１０回＋１回）−（再研磨回数５回）＝６回が使用可能回数となる。
工具Ｘ２，Ｘ３・・・についても同様にして使用可能回数を求め、工具Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３・・・の各使用可能回数を合計したものが、工具Ｘの使用可能回数となる。
【００４８】
計算日（今日）を基準として、１日後〜９日後の使用可能回数は、生産管理システム３００に格納されている生産計画データに示される工具Ｘの各日での使用予定回数と、計算日（今日）よりも前に発注されて１日後〜９日後の各日において工具Ｘが納入される本数と、工具Ｘの標準再研磨回数を基に計算することができる。
例えば、計算日（今日）において工具Ｘが使用されない場合には、計算日（今日）から１日後の工具Ｘの使用可能回数は、計算日（今日）と同じである。
計算日（今日）から８日前に工具Ｘの発注指令が出て、発注した工具Ｘが計算日（今日）から１日後に納入されると、計算日（今日）から２日後の使用可能回数は増加する。増加する使用可能回数は、（工具Ｘの納入本数）×（工具Ｘの標準再研磨回数＋１）である。
計算日（今日）から３日後に工具Ｘが使用されると、計算日（今日）から４日後の工具Ｘの使用可能回数は減少する。
このような計算をしていき、計算日（今日）から９日後（つまり計算日（今日）から発注リードタイム後の日）における、工具Ｘの使用可能回数を計算する。
【００４９】
第１の在庫予想部５１０は、計算日（今日）から９日後（つまり計算日（今日）から発注リードタイム後の日）における、工具Ｘの使用可能回数が安全在庫回数ＳＳａを下回ったら、使用回数不足指令Ｓ１を出力する。図２の例では、工具Ｘの使用可能回数が安全在庫回数ＳＳａを下回っていないので、この場合には使用回数不足指令Ｓ１は出力されない。
【００５０】
仮に、第１の在庫予想部５１０から使用回数不足指令Ｓ１が出力されたとすると、第１の発注処理部５３０は、次式（２）を満足する、発注量（工具Ｘの発注本数）＝最低発注本数＋（基準ロット本数×ｎ）を計算する。
計算日における工具の使用可能回数＋（標準研磨回数＋１）×（最低発注本数＋基準ロット本数×ｎ）＞安全在庫回数ＳＳａ・・・・（２）
但し、ｎは０以上の整数。
工具Ｘであれば、標準研磨回数は１０回であり、最低発注本数は１０本であり、基準ロット本数は２本である。
【００５１】
そして第１の発注処理部５３０は、第１の在庫予想部５１０から使用回数不足指令Ｓ１が出力された場合には、上述して計算した発注量を発注するための発注指令Ｓ３を出力する。
【００５２】
第２の在庫予想部５２０での計算手法を以下に説明する。
まず、第２の在庫予想部５２０では、次式（３）を用いて、計算日（今日）の安全在庫本数ＳＳｂを求める。
安全在庫本数ＳＳｂ＝ＳＦ×［ＬＴ×（ＮＴ／ＤＹ）］1/2×ＳＤｂ・・・（３）
【００５３】
式（３）において、各符号の意味は次の通りである。
ＳＦは「安全係数」であり、例えばその数値は、在庫管理システムに要求される安全率を基に任意に決めることができ、例えば「１．６５」が用いられる。この安全係数が大きい程、工具が欠品となる確率が減少する。
【００５４】
ＬＴは「発注リードタイム」であり、工具Ｘであれば発注リードタイムは「９日」である。この発注リードタイムは、工具データベース４００から取り込む。
【００５５】
ＤＹは、計算日（今日）を基準として３カ月前の日から、計算日（今日）を基準として６カ月後の日までの「稼動日数」である。
【００５６】
ＮＴは「工具使用日数」であり、前記の稼動日数のうち、工具Ｘが加工に使用された日数と使用される予定の日数の和である。
【００５７】
ＳＤｂは「工具使用本数の標準偏差」であり、その単位は「本数」である。この工具使用本数の標準偏差ＳＤｂは、前記の３カ月間での稼動日における工具Ｘの使用本数と、前記の６カ月間での稼動予定日における工具Ｘの使用予定本数の標準偏差である。
前記の３カ月間での稼動日における工具Ｘの使用本数は、工具管理部２００に蓄積されている、工具の使用履歴、即ち工具１本ごとの使用の履歴から求めることができる。前記の６カ月間での稼動予定日における工具Ｘの使用予定本数は、生産管理システム３００に格納されている生産計画データに示されている工具の使用予定本数からから求めることができる。
【００５８】
次に、第２の在庫予想部５２０は、第１の在庫予想部５１０で行ったと同じ計算をして、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における工具Ｘの使用可能回数を求める（図２参照）。
更に、第２の在庫予想部５２０は、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における工具Ｘの使用可能回数を、（再研磨残回数の平均＋１）で除算することにより、計算日（今日）から発注リードタイム後の日までの各日における使用可能本数を計算する。図３は計算して求めた使用可能本数である。
なお「再研磨残回数」、とは（標準再研磨回数＋１）から再研磨された（または再研磨される予定の）回数を減算した回数である。この再研磨残回数は、工具の標準再研磨回数と、工具１本毎の再研磨履歴や再研磨回数や、生産管理システム３００に格納されている生産計画データに示されている工具の使用予定回数（つまり再研磨予定回数）から求めることができる。
【００５９】
第２の在庫予想部５２０から使用本数不足指令Ｓ２が出力されると、第２の発注処理部５４０は、次式（４）を満足する、発注量（工具Ｘの発注本数）＝最低発注本数＋（基準ロット本数×ｎ）を計算する。
計算日における工具本数＋最低発注本数＋（基準ロット本数×ｎ）＞安全在庫本数ＳＳｂ・・・・（４）
但し、ｎは０以上の整数。
工具Ｘであれば、最低発注本数は１０本であり、基準ロット本数は２本である。
【００６０】
そして第２の発注処理部５４０は、第２の在庫予想部５２０から使用回数不足指令Ｓ２が出力された場合には、上述して計算した発注量を発注するための発注指令Ｓ４を出力する。
【実施例２】
【００６１】
実施例１では、標準再研磨回数は工具のスペック毎に予め決めていたが、実施例２では、工具の再研磨履歴から各スペックの工具の再研磨回数をカウントして平均して求めた「実際の使用可能回数」を計算に用いる。
また実施例１では、発注リードタイムは工具のスペック毎に予め決めていたが、実施例２では、発注指令Ｓ３または発注指令Ｓ４が出力されてから実際に納入されるまでの実際の日数を返金して求めた「実際の発注リードタイム」を計算に用いる。
【符号の説明】
【００６２】
１１０  工具室
１２０  加工現場
１３０  工具研磨室
２００  工具管理部
３００  生産管理システム
４００  工具データベース
５００  在庫・発注管理システム
５１０  第１の在庫予想部
５２０  第１の発注処理部
５３０  第２の在庫予想部
５４０  第２の発注処理部
【図１】
0005455804.tif 000002
【図２】
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【図３】
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