(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一ミシン針を昇降することで上糸ループを順次形成するとともに、第二ミシン針を、前記第一ミシン針に同期させて昇降することで上糸ループを順次形成し、
第一回転釜と第二回転釜を共に順回転させて、前記第一回転釜から供給した下糸を前記第一ミシン針の上糸ループに通すとともに、前記第二回転釜から供給した下糸を前記第二ミシン針の上糸ループに通すことで、布帛などの被縫合物にダブルステッチを形成可能なミシンにおいて、
前記第一回転釜と前記第二回転釜が、各々、順回転可能な外釜部材と、前記外釜部材内に配置する内釜部材と、前記内釜部材内に配置するボビン部材とを有し、
前記第一回転釜の内釜部材に、前記ボビン部材から下糸を繰り出す第一供給部を設けるとともに、前記第二回転釜の内釜部材に、前記ボビン部材から下糸を繰り出す第二供給部を設け、
前記第一供給部と前記第二供給部を、前記第一ミシン針と前記第二ミシン針を挟んで対称状に形成しつつ、前記第一供給部と前記第二供給部の双方を、前記第一ミシン針と前記第二ミシン針よりも前記ミシンの後側又は前側のいずれか一側に配置することにより、前記第一供給部から前記第一ミシン針に向かって前記第一回転釜から繰り出される下糸の方向と、前記第二供給部から前記第二ミシン針に向かって前記第二回転釜から繰り出される下糸の方向を、前記ミシンの後側から前側に向かう方向又は前記ミシンの前側から後側に向かう方向のいずれか一方に合わせる構成としたミシン。
【請求項２】
前記第一供給部及び前記第二供給部が、前記下糸を押圧可能な押圧部材を有する請求項１に記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダブルステッチを形成可能なミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のミシンは、一対のミシン針（第一ミシン針，第二ミシン針）と、一対の回転釜（第一回転釜，第二回転釜）を有し、上糸と下糸からなるステッチを並列して形成することができる（ダブルステッチを形成することができる）。
このとき一対のミシン針が上糸を供給するとともに、一対の回転釜が下糸を供給する（下糸の供給部を有する）。そして一対の回転釜は、代替え可能な構造であることが多く、ともに順回転可能にミシンに取付けることができる。
ここで典型的なミシンでは、第一回転釜と第二回転釜が、一対のミシン針を挟んで左右対称に配置する。このとき第一回転釜（下糸の供給部）の配置位置に対して、第二回転釜（下糸の供給部）を略反回転して配置する。
【０００３】
そして一対のミシン針を同期して昇降することで（布帛等に突き刺すことで）、一対の上糸ループを並列して順次形成する。つぎに第一回転釜と第二回転釜が、両回転釜間の各ミシン針に下糸を繰り出す。
このとき第一回転釜が順回転して、第一ミシン針の上糸ループを捕捉しつつ下糸を通す（一のステッチを形成する）。また同時に第二回転釜が順回転して、第二ミシン針の上糸ループを捕捉しつつ下糸を通す（他のステッチを形成する）。これにより布帛等に対してダブルステッチ（一のステッチ，他のステッチ）を形成することができる。
【０００４】
ところで上述の構成では、第一回転釜の配置位置に対して、第二回転釜が略反回転して配置する。このとき第一回転釜の下糸が、その配索途中で屈曲する（例えば一旦ミシンの後側から前側に向けて配索されたのち押え部でミシンの後側に向けて屈曲して配索される）。また第二回転釜の下糸が、同釜の回転方向に沿って繰り出されつつ、例えばミシンの前側から後側に配索されたのち押え部付近でそのまま後側に向けて配索される（第一回転釜の下糸の配索方向とは異なる配索方向となる）。
このため上記構成では、各下糸にかかる張力が不均一になるなどして、ダブルステッチが不揃いとなる（例えば一のステッチが直線状となり、他のステッチが傾斜状（ミの字状）となる）ことがあった。
【０００５】
そこで特許文献１のミシンでは、第一回転釜と、第一回転釜と対称形状の（異なる形状の）第二回転釜を用いる。そして一対のミシン針を挟んで、第一回転釜と第二回転釜を左右対称に配置する。このとき第一回転釜（下糸の供給部）の配置位置と、第二回転釜（下糸の供給部）が左右対称に配置される。
そして公知技術では、第一回転釜を順回転させるとともに、第二回転釜を逆回転させる。このとき第一回転釜の下糸と第二回転釜の下糸が、ともに配索途中で屈曲する（一旦ミシンの後側から前側に向けて配索されたのち押え部でミシンの後側に向けて屈曲して配索される）。この構成によると、各下糸にかかる張力が極力均一化されることから、ダブルステッチの不揃いを防止又は低減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−３３２２９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし公知技術では、第一回転釜と第二回転釜が異なる形状であるため（複雑な構成であるため）、相互に代替えができなかった。そして公知技術では、第二回転釜が逆回転するため（通常の回転釜の回転方向と異なるため）、典型的なミシンに適用できず、ミシン構成自体の大幅変更が必要であった。このため公知技術の構成は、ミシンの製造コストなどを考慮すると、すんなり採用できる構成ではなかった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、よりシンプルな構成によって、ダブルステッチの不揃いを防止又は低減することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段として、第１発明のミシンでは、第一ミシン針を昇降することで上糸ループを順次形成するとともに、第二ミシン針を、第一ミシン針に同期させて昇降することで上糸ループを順次形成する。
そして第一回転釜と第二回転釜を共に順回転させて（同方向に回転させて）、第一回転釜から供給した下糸を第一ミシン針の上糸ループに通すとともに、第二回転釜から供給した下糸を第二ミシン針の上糸ループに通す。
これにより布帛などの被縫合物にダブルステッチを形成するのであるが、この種の構成では、よりシンプルな構成によって、ダブルステッチの不揃いを防止又は低減できることが望ましい。
【０００９】
ここで本発明では、第一回転釜と第二回転釜が、各々、順回転可能な外釜部材と、外釜部材内に配置する内釜部材と、内釜部材内に配置するボビン部材とを有する。ここで内釜部材は、例えば円筒状の部材（一体物）で構成することができ、本体部とカバー部を接合してなる構成とすることもできる。
そこで本発明では、第一回転釜の内釜部材に、ボビン部材から下糸を繰り出す第一供給部を設ける。また第二回転釜の内釜部材に、ボビン部材から下糸を繰り出す第二供給部を設ける。そして第一供給部と第二供給部を、第一ミシン針と第二ミシン針を挟んで対称状に形成しつつ、第一供給部と第二供給部の双方を、第一ミシン針と第二ミシン針よりもミシンの後側又は前側のいずれか一側に配置する。こうして第一供給部から第一ミシン針に向かって第一回転釜から繰り出される下糸の方向と、第二供給部から第二ミシン針に向かって第二回転釜から繰り出される下糸の方向を、ミシンの後側から前側に向かう方向又はミシンの前側から後側に向かう方向のいずれか一方に合わせる構成とした。
【００１０】
第２発明のミシンは、第１発明のミシンであって、第一供給部及び第二供給部が、下糸を押圧可能な押圧部材を有する。そして押圧部材によって下糸を押圧しつつ繰り出すことにより、下糸の絡みを阻止するなどして各供給部からバランスよく繰り出す構成とした。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る第１発明によれば、よりシンプルな構成によって、ダブルステッチの不揃いを防止又は低減することができる。また第２発明によれば、より見栄えの良いダブルステッチを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】ミシン一部の透視斜視図である。
【図２】回転釜の分解斜視図である。
【図３】内釜部材の一部透視側面図である。
【図４】（ａ）は、内釜部材の斜視図であり、（ｂ）は、内釜部材の一部透視側面図である。
【図５】（ａ）は、ミシン一部の裏面図であり、（ｂ）は、別のミシン一部の裏面図である。
【図６】（ａ）は、被縫合物の斜視図であり、（ｂ）は、別の被縫合物の斜視図である。
【図７】別の回転釜の分解斜視図である。
【図８】実施例２にかかるカバー部の一部透視側面図である。
【図９】（ａ）は、実施例２にかかるカバー部の斜視図であり、（ｂ）は、同カバー部の一部透視側面図である。
【図１０】（ａ）は、別のカバー部の斜視図であり、（ｂ）は、同カバー部の別角度の斜視図であり、（ｃ）は、同カバー部の一部透視側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。なお各図には、適宜、ミシン前方に符号Ｆ、ミシン後方に符号Ｂ、ミシン上方に符号ＵＰ、ミシン下方に符号ＤＷを付すこととする。
【００１４】
＜実施例１＞
本実施例のミシン２は、一対のミシン針（第一ミシン針４ｆ，第二ミシン針４ｓ）と、一対の回転釜（第一回転釜６ｆ，第二回転釜６ｓ）を有する（図１を参照）。
またミシン２の基本構成として、便宜上、針板７、送り歯８及び押え部９のみ図示する（図１、図２及び図５を参照）。
【００１５】
ここで針板７（平板状）は、被縫合物Ｆを載置する部位であり、送り歯８を有する（図２、図５及び図６を参照）。送り歯８は、被縫合物Ｆを所望の方向に移動させる部位であり、下糸３ｄを挿通可能な孔部Ｈを有して、一対の回転釜６ｆ，６ｓの間に配置する。
また押え部９は、ミシン２の図示しない腕部（ミシンの基本構成）に設けた部位であり、一対のミシン針４ｆ，４ｓを挿通可能な孔部Ｈを有する（図１を参照）。この押え部９を、針板７に向かって移動させて、押え部９と針板７の間に被縫合物Ｆを配置する。
なお被縫合物Ｆとして、布帛（織物，編物，不織布）や、皮革（天然皮革，合成皮革）を例示できる。
【００１６】
［一対のミシン針］
一対のミシン針４ｆ，４ｓ（棒状）は、ともに上糸３ｕのループを形成する部材であり、針先Ｎｐと針孔Ｎｈを有する（図１を参照）。針先Ｎｐは、各ミシン針先端（円錐状）であり、被縫合物Ｆに突き刺すことができる。また針孔Ｎｈは、針先側の孔部であり、上糸３ｕを通すことができる。
本実施例では、一対のミシン針４ｆ，４ｓを押え部９に配置したのち、図示しない昇降機構（ミシンの基本構成）にて昇降させる。そして第一ミシン針４ｆを昇降することで上糸ループを被縫合物Ｆに順次形成するとともに、第二ミシン針４ｓを、第一ミシン針４ｆに同期させて昇降することで上糸ループを被縫合物Ｆに順次形成する。
【００１７】
［一対の回転釜］
一対の回転釜６ｆ，６ｓは、ともに下糸３ｄを供給する部材であり、相互に代替え可能な基本構造（詳細後述）を有する（図１、図２及び図５を参照）。
本実施例では、一対の回転釜６ｆ，６ｓをミシン内部に配設して、一対のミシン針４ｆ，４ｓを挟んで左右対称に配置する。第一回転釜６ｆは、第一ミシン針４ｆの上糸ループを捕捉可能な位置に配置し、第二回転釜６ｓは、第二ミシン針４ｓの上糸ループを捕捉可能な位置に配置する。
そして第一回転釜６ｆと第二回転釜６ｓをともに順回転させると（時計周りに回転させると）、第一回転釜６ｆの下糸３ｄが第一ミシン針４ｆの上糸ループに通る。また第二回転釜６ｓの下糸３ｄが第二ミシン針４ｓの上糸ループに通る。これによりダブルステッチＤｓ（一のステッチＳ１、他のステッチＳ２）を被縫合物Ｆに形成する。この種の構成では、よりシンプルな構成によって、ダブルステッチＤｓの不揃いを防止又は低減できることが望ましい。
そこで本実施例では、後述するシンプルな構成（専ら第二回転釜６ｓの構成）によって、ダブルステッチＤｓの不揃いを解消することとした。以下、第一回転釜６ｆにて回転釜の基本構成を説明した上で、第二回転釜６ｓの構成を詳述する。
【００１８】
［第一回転釜］
第一回転釜６ｆは、ボビン部材１０と、内釜部材２０（第一供給部２４ｆ，押圧部材２６）と、外釜部材３０と、他の構成（押え部材６ｘ，バネ部材６ｙ，受け部材６ｚ）を有する（図２及び図３を参照）。
そしてボビン部材１０は、略横Ｈ状（縦断面視）の部材であり、下糸３ｄを巻付け可能な軸部１２を有する。軸部１２の両端はフランジ状であり、軸部１２の中央に、取付け孔部１４（貫通孔）が形成される。
また押え部材６ｙ（円弧状の平板部材）は、外釜部材３０の上部縁に取付けることができる。バネ部材６ｘ（コイルばね状）は、内釜部材２０に対するボビン部材１０の空転を阻止する。受け部材６ｚ（円弧状の平板部材）は、外釜部材３０の周面に取付けることができる。
【００１９】
（内釜部材）
内釜部材２０（小径の略円筒状）は、第一収納部２２と、第一供給部２４ｆ（後述）と、押圧部材２６と、係合突起２８を有する（図２及び図３を参照）。係合突起２８は、内釜部材２０の周面から外方に突出する部位であり、ミシン２の内部構成（図示省略）に係合可能である。
第一収納部２２は、内釜部材２０の上面に形成された凹部であり、取付け部２２ａと、係止部２２ｂを有する。取付け部２２ａは、第一収納部２２の中央から立設する円筒状の部位であり、上述の取付け孔部１４に挿入される。
また係止部２２ｂは、取付け部２２ａ（上端）に設けた平板部であり、係止部２２ｂの一端が、取付け部２２ａに対して起倒可能に連結する。そして係止部２２ｂの他端がミシン前側に傾倒して、内釜部材２０の内周縁に係止することができる。
そして押圧部材２６は、下糸３ｄを押圧可能な板バネ材である。本実施例の押圧部材２６は、円弧形状の平板部材であり、例えばネジ部材ｓｃによって内釜部材２０の周面に取付けることができる。
【００２０】
（第一供給部）
第一供給部２４ｆは、内釜部材２０の周面に設けた貫通孔（略楕円形状）であり、保持部２４ａと、挿入部２４ｂを有する（図２及び図３を参照）。
保持部２４ａは、第一供給部２４ｆ一端の孔部（略円形状）であり、下糸３ｄを保持することができる。また挿入部２４ｂは、第一供給部２４ｆ他端の溝部である。挿入部２４ｂは、内釜部材２０の上部縁から第一供給部２４ｆに通じており、ボビン部材１０の下糸３ｄを第一供給部２４ｆ内に導くことができる。
そして本実施例の第一供給部２４ｆは、ミシン後側（係止部２２ｂの傾倒位置に対して、内釜部材２０の周方向に略１８０°隔てた位置）に形成することができる（図５を参照）。
【００２１】
（外釜部材）
外釜部材３０（大径の略円筒状）は、第二収納部３２と、剣先部３４と、回転軸部３６を有する（図１〜図３を参照）。回転軸部３６は、外釜部材３０の下面中央に突設する筒状部であり、図示しない回転機構（ミシンの基本構成）に挿設できる。
第二収納部３２は、外釜部材３０の上面に形成された凹部である。本実施例では、第二収納部３２の内周半径を、内釜部材２０の外周半径よりも大きく設定する。これにより外釜部材３０に対して内釜部材２０を相対移動可能としつつ、第二収納部３２に収納することができる。
また剣先部３４は、上糸３ｕのループを捕捉する部位であり、外釜部材３０の外周面に設けることができる。本実施例では、外釜部材３０の外周一部を切欠くなどして、外釜部材３０の周方向に突出する剣先部３４（正面視で三角状）を形成する。そして外釜部材３０の外周一部（切欠き部分）にネジ部材ｓｃにて受け部材６ｚを取付ける。
【００２２】
［組立及び配設作業］
本実施例では、取付け部２２ａにボビン部材１０を嵌装して、第一収納部２２（内釜部材２０内）にボビン部材１０を配置する（図２及び図３を参照）。このときバネ部材６ｘを介装することにより、内釜部材２０に対するボビン部材１０の空転を防止又は低減することができる。
そして係止部２２ｂを、ミシン２の前側に傾倒して内釜部材２０に係止することで、第一収納部２２からのボビン部材１０の脱落を防止又は低減する。
【００２３】
つぎにボビン部材１０の下糸３ｄを、第一供給部２４ｆに挿入することで、内釜部材２０から下糸３ｄを繰り出し可能とする。そして第一供給部２４ｆに押圧部材２６を配置したのち、押圧部材２６の一端側を下糸３ｄに押し当てつつ、押圧部材２６の他端側を内釜部材２０の周面に取付ける。
このとき押圧部材２６の押付力を適宜設定することで、下糸３ｄの繰り出し量を調整することができる。そして押圧部材２６の押圧により、下糸３ｄの絡みを阻止するなどして、内釜部材２０からバランスよく下糸３ｄを繰り出すことができる。
【００２４】
そして第二収納部３２（外釜部材３０内）に内釜部材２０を配置したのち、外釜部材３０の上縁に押え部材６ｙを取付ける。これにより外釜部材３０からの内釜部材２０の脱落を防止する。
つぎに外釜部材３０の回転軸部３６を回転機構（図示省略）に挿設することで、第一回転釜６ｆをミシン２に回転可能に取付ける（図１及び図２を参照）。このとき係合突起２８を、ミシン２の内部構成（図示省略）に係合することで、内釜部材２０とボビン部材１０を、外釜部材３０の回転に追従しない状態でミシン２に取付けることができる。
本実施例では、第一ミシン針４ｆの近傍に第一回転釜６ｆを配置して、第一ミシン針４ｆの上糸ループを捕捉可能とする（図５を参照）。このとき第一供給部２４ｆは、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン後側に配置する。
このため下糸３ｄは、第一供給部２４ｆから傾斜状に送り歯８に向かったのち、送り歯８で屈曲して逆向きに配索される。このため下糸３ｄは、送り歯８との摩擦が多くなるなどして張力のかかりやすい状態となる。
【００２５】
［第二回転釜］
第二回転釜６ｓは、第一回転釜６ｆと略同一の基本構造を有するため、第二回転釜６ｓの基本構成については詳細説明を省略する。
第二回転釜６ｓは、ボビン部材１０と、内釜部材２０（第二供給部２４ｓ，押圧部材２６）と、外釜部材３０と、他の構成（６ｘ，６ｙ，６ｚ）を有する（図１、図２、図４を参照）。
【００２６】
そして第二ミシン針４ｓの近傍に第二回転釜６ｓを配置して、第二ミシン針４ｓの上糸ループを捕捉可能とする。このとき第一回転釜６ｆの配置位置に対して、第二回転釜６ｓを略反回転して配置する（図１及び図５（ａ）を参照）。
ところでこの場合、第二回転釜６ｓの第一供給部は、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン前側に配置する。このため第二回転釜６ｓの下糸３ｄは、第二供給部２４ｓから傾斜状に送り歯８に向かったのち、（送り歯８で逆向きに屈曲することなく）同方向に直線状に配索される（図５（ａ）の二点破線を参照）。そして第二回転釜６ｓの下糸３ｄは、送り歯８との摩擦が少なくなるなどして張力のかかりにくい状態となる（第一回転釜６ｆの下糸の配索方向とは異なる配索方向となる）。
【００２７】
（第二供給部）
そこで本実施例では、第二供給部２４ｓを、通常の配置位置（図４（ａ）の二点破線を参照）に対して、内釜部材２０の周方向に略１８０°隔てた位置に形成することとした（図４を参照）。
こうすることで第二供給部２４ｓが、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン後側に配置する。このため第二回転釜６ｓの下糸３ｄは、第二供給部２４ｓから傾斜状に送り歯８に向かったのち、送り歯８で屈曲して逆向きに配索される（図４（ｂ）及び図５（ａ）を参照）。そして下糸３ｄと送り歯８の摩擦が多くなるなどして、下糸３ｄに張力のかかりやすい状態となる（第一回転釜６ｆの下糸の配索方向と一致する）。
【００２８】
このように本実施例では、第二供給部２４ｓの形成位置を調節することで、第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓを、第一ミシン針４ｆと第二ミシン針４ｓを挟んで対称状に形成する。これにより第二回転釜６ｓから繰り出された下糸３ｄの配索方向を、第一回転釜６ｆから繰り出された下糸３ｄの配索方向に合わせる構成とした。
なお第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓは、一対のミシン針４ｆ，４ｓを挟んで左右対称に形成されることが好ましい。ただし各下糸３ｄにかかる張力が極度に不均一とならないならば、完全に左右対称に形成する必要はない（第一供給部２４ｆの形成位置と第二供給部２４ｓの形成位置が、回転釜の周方向に若干ずれてもよい）。
【００２９】
［ダブルステッチの形成作業］
図５（ａ）を参照して、被縫合物Ｆに対してダブルステッチＤｓを形成する。このとき本実施例では、第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓが、第一ミシン針４ｆと第二ミシン針４ｓを挟んで左右対称に配置する。このとき第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓは、ともに送り歯８の孔部Ｈよりもミシン後側に配置する。
これにより第一回転釜６ｆの下糸３ｄと、第二回転釜６ｓの下糸３ｄがともに屈曲状に配索されて、張力のかかりやすい状態となる（両下糸の配索方向が一致する）。このため第一回転釜６ｆの下糸３ｄと第二回転釜６ｓの下糸３ｄには、ほぼ均等な張力がかかることとなり、ダブルステッチＤｓの不揃いが防止又は低減される。
本実施例では、一のステッチＳ１と他のステッチＳ２がともに直線状となり、比較的整った外観のダブルステッチＤｓを形成することができる（図６（ａ）を参照）。
【００３０】
以上説明したとおり、本実施例によれば、第二供給部２４ｓの形成位置を変更することにより（比較的シンプルな構成により）、ダブルステッチＤｓの不揃いを防止又は低減することができる。
また本実施例によれば、第一回転釜６ｆと第二回転釜６ｓの互換性を確保しつつ、好適なダブルステッチＤｓを被縫合物Ｆに形成できる。そして本実施例では、第一回転釜６ｆと第二回転釜６ｓがともに順回転するため、一般的なミシン構成を使用することができる（ミシン構成の大幅変更を要しない）。よって本実施例によれば、ミシンの製造コストの上昇を抑制することができる。
【００３１】
＜変形例１＞
また本変形例では、一対の回転釜６ｆ，６ｓの配設位置を、左右逆に入れ替えることができる（図５（ｂ）を参照）。第一回転釜６ｆは、第二ミシン針４ｓの上糸ループを捕捉可能な位置に配置し、第二回転釜６ｓは、第一ミシン針４ｆの上糸ループを捕捉可能な位置に配置する。そして第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓは、ともに送り歯８の孔部Ｈよりもミシン前側に配置する。
こうすることで第一回転釜６ｆの下糸３ｄは、第一供給部２４ｆから傾斜状に送り歯８に向かったのち、同方向に直線状に配索される。また同様に、第二回転釜６ｓの下糸３ｄも、第二供給部２４ｓから傾斜状に送り歯８に向かったのち、同方向に直線状に配索される（両下糸の配索方向が一致する）。
【００３２】
このため本変形例においても、第一回転釜６ｆの下糸３ｄと第二回転釜６ｓの下糸３ｄに、ほぼ均等な張力がかかることとなり、ダブルステッチＤｓの不揃いが防止又は低減される。このとき一のステッチＳ１と他のステッチＳ２が、ともに傾斜状（ミの字状）となる（図６（ｂ）を参照）。
そして本変形例では、各回転釜の配置位置を入れ替えるだけで（比較的簡単な作業により）、異なった外観のダブルステッチＤｓを形成することができる（図６を参照）。
【００３３】
＜実施例２＞
本実施例のミシン２Ａは、実施例１のミシン２とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
本実施例の第一回転釜６ｆと第二回転釜６ｓは、相互に代替え可能な基本構造を有する（図１、図７〜図９を参照）。そして第一回転釜６ｆが第一供給部２４ｆを有するとともに、第二回転釜６ｓが第二供給部２４ｓを有する。
そして本実施例では、第二回転釜６ｓ（後述のカバー部４２）の構成によって、ダブルステッチＤｓの不揃いを解消することとした。以下、第一回転釜６ｆにて内釜部材２０の基本構成を説明した上で、第二回転釜６ｓの構成を詳述する。
【００３４】
［第一回転釜］
第一回転釜６ｆの内釜部材２０は、本体部４０と、カバー部４２を有する（図７を参照）。本体部４０とカバー部４２は、ともに縦断面視で略Ｕ字状の部材であり、これらを接合することで内釜部材２０を構成することができる。また本体部４０とカバー部４２の内部（第一収納部２２）にボビン部材１０を収納することができる。
【００３５】
（本体部）
本体部４０は、取付け部２２ａと、係止部２２ｂと、接合片４４と、係合突起２８を有する（図７を参照）。
取付け部２２ａは、本体部４０の中央から立設する円筒状の部位であり、係止部２２ｂは、取付け部２２ａに起倒可能に連結する平板部材（やや短尺）である。
また接合片４４は、カバー部４２に向かって突出する平板部材であり、本体部４０の周面に形成することができる。係合突起２８は、接合片４４の一部に形成されており、本体部４０の周方向外方に向かって突出する。
【００３６】
（カバー部）
カバー部４２は、被接合部４６と、第一供給部２４ｆと、押圧部材２６と、孔部Ｈを有する（図７を参照）。
被接合部４６は、接合片４４を嵌装可能な凹部であり、カバー部４２の周面一部を切欠くことで形成できる。また孔部Ｈは、カバー部４２の上面中央に形成された貫通孔であり、上記取付け部２２ａを挿入可能である。
そしてボビン部材１０を取付け部２２ａに取付けて、本体部４０にカバー部４２を係合する。つぎにカバー部４２の孔部Ｈに取付け部２２ａを挿入したのち、接合片４４を傾倒してカバー部４２（上面）に係止する。
【００３７】
［第二回転釜］
第二回転釜６ｓの内釜部材２０も、本体部４０と、カバー部４２を有する（図７を参照）。そしてカバー部４２が、被接合部４６と、第二供給部２４ｓと、押圧部材２６と、孔部Ｈを有する（図９を参照）。
【００３８】
そして本実施例でも、一対の回転釜６ｆ，６ｓをミシン内部に配設して、一対のミシン針４ｆ，４ｓを挟んで左右対称に配置する（図１及び図５（ａ）を参照）。そして第一回転釜６ｆの配置位置に対して、第二回転釜６ｓを略反回転して配置する。このとき第一回転釜６ｆの第一供給部２４ｆは、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン後側に配置し、第二回転釜６ｓの供給部（第一供給部）は、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン前側に配置する（図５（ａ）の二点破線状態）。
そして第一ミシン針４ｆの下糸３ｄは、第一供給部２４ｆから傾斜状に送り歯８に向かったのち、送り歯８で屈曲して逆向きに配索される。また第二回転釜６ｓの下糸３ｄは、第二供給部２４ｓから傾斜状に送り歯８に向かったのち、同方向に直線状に配索される（第一回転釜６ｆの下糸の配索方向とは異なる配索方向となる）。
【００３９】
そこで本実施例では、カバー部４２の第二供給部２４ｓを、通常の配置位置（図９（ａ）の二点破線位置）に対して、内釜部材２０の周方向に略１８０°隔てた位置に形成することとした（図９（ｂ）を参照）。こうすることで第二供給部２４ｓが、送り歯８の孔部Ｈよりもミシン後側に配置する（図５（ａ）を参照）。
このように第二供給部２４ｓの形成位置を調節することで、第一供給部２４ｆと第二供給部２４ｓを、第一ミシン針４ｆと第二ミシン針４ｓを挟んで対称状に形成することができる。これにより第一回転釜６ｆの下糸３ｄと、第二回転釜６ｓの下糸３ｄがともに屈曲状に配索されて、張力のかかりやすい状態となる（両下糸の配索方向が一致する）。
そして本実施例では、カバー部４２の設計変更によって（更にシンプルな構成によって）、ダブルステッチＤｓの不揃いを防止又は低減することができる。
【００４０】
＜変形例２＞
本変形例のミシン２Ｂでは、内釜部材２０が、一対の供給部（第一孔部２５ｆ，第二孔部２５ｓ）を有する（図１０（ａ）を参照）。
第一孔部２５ｆは、内釜部材２０の周面に設けた貫通孔（略楕円形状）であり、押圧部材２６を有する（図１０（ｂ）を参照）。第一孔部２５ｆは、ミシン前側（通常の形成位置）に形成することができる。
【００４１】
また第二孔部２５ｓは、第二供給部に相当する部位である。本実施例の第二孔部２５ｓは、略横Ｊ字状（正面視）の貫通溝であり、保持部２４ａと、挿入部２４ｂを有する（図１０（ａ）を参照）。
保持部２４ａ（略円形状の貫通孔）は、第二孔部２５ｓ一端に形成することができ、挿入部２４ｂ（略円形状の貫通孔）は、第二孔部２５ｓ他端に形成することができる。
【００４２】
そして第一孔部２５ｆの形成位置に対して、カバー部４２の周方向に略１８０°隔てた位置に第二孔部２５ｓを形成する（図１０を参照）。本変形例では、これら第一孔部２５ｆと第二孔部２５ｓによって下糸３ｄの配索方向を調整する構成とした。
すなわちボビン部材１０の下糸３ｄを第一孔部２５ｆから取り出したのち、挿入部２４ｂからカバー部４２内に導入する（図１０（ｃ）を参照）。そして下糸３ｄの先端を保持部２４ａから取り出す。こうすることで下糸３ｄは、第二供給部２４ｓから傾斜状に送り歯８に向かったのち、送り歯８で屈曲して逆向きに配索される（図５（ａ）を参照）。
【００４３】
このように本変形例においても、第一回転釜６ｆの下糸３ｄと第二回転釜６ｓの下糸３ｄに、ほぼ均等な張力がかかることとなり、ダブルステッチＤｓの不揃いが防止又は低減される。
また本変形例では、第一孔部２５ｆと第二孔部２５ｓを適宜選択して使用することができる。すなわち本変形例では、第二孔部２５ｓから下糸３ｄを供給することで、比較的整った外観のダブルステッチＤｓを形成できる。また第一孔部２５ｆから下糸３ｄを供給することで、不揃いなダブルステッチＤｓを形成できる。これによりダブルステッチＤｓ（外観）のバリエーションを増やすことができる。
【００４４】
本実施形態のミシンは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）実施例１では、一対の回転釜６ｆ，６ｓの配設位置を左右逆に入れ替えて、傾斜状のダブルステッチＤｓを形成した（図５（ｂ）及び図６（ｂ）を参照）。これと同様に実施例２においても、一対の回転釜６ｆ，６ｓの配設位置を左右逆に入れ替えることで、傾斜状のダブルステッチＤｓを形成することができる。
【００４５】
（２）また変形例２では、カバー部４２に、第一孔部２５ｆと第二孔部２５ｓ（第二供給部に相当）を形成する例を説明した。この構成は実施例１にも適用することができる。すなわち内釜部材２０に第一孔部２５ｆと第二孔部２５ｓを形成することができる。こうすることで適宜下糸３ｄの配索方向を変更して、不揃いなダブルステッチと、整った外観のダブルステッチを適宜選択して形成することができる。
このとき第一孔部と第二孔部の少なくとも一つに押圧部材を設けることができるが、第二孔部に押圧部材を設けることで下糸の絡み等を好適に抑制することができる。
【００４６】
（３）また本実施例では、専ら第二回転釜６ｓ（第二供給部２４ｓ）の構成を変更する例を説明した。これとは異なり、第一回転釜（第一供給部）の構成を変更するとともに、第二回転釜（第二供給部）を通常構成で使用することができる。すなわち第一供給部と第二供給部のいずれか一方の構成を変更することで、第一供給部と第二供給部を、第一ミシン針と第二ミシン針を挟んで対称状に形成することができる。
なお本実施例では、第一供給部と第二供給部の形成位置を例示したが、各供給部の形成位置を限定する趣旨ではない。
【００４７】
（４）また本実施例では、回転釜の各部材をネジ部材ｓｃで取付けたが、これら各部材の取付け手法を限定する趣旨ではない。すなわち取付け手段として、クリップ止め、ボルト止め、溶接などの各種手法をとることができる。
（５）また本実施例では、押圧部材２６として板ばね材を用いたが、押圧部材２６の構成を限定する趣旨ではない。すなわち下糸を押圧可能であれば、各種のバネ材や弾縮部材を押圧部材として使用することができる。
（６）また変形例２では、第二孔部２５ｓによって下糸３ｄの配索方向を変更した。これとは異なり、ピン部材やフック部材に下糸を引っ掛けることで、その配索方向を変更することもできる。
【符号の説明】
【００４８】
２     ミシン
３ｕ   上糸
３ｄ   下糸
４ｆ   第一ミシン針
４ｓ   第二ミシン針
６ｆ   第一回転釜
６ｓ   第二回転釜
１０   ボビン部材
２０   内釜部材
２４ｆ 第一供給部
２４ｓ 第二供給部
２６   押圧部材
３０   外釜部材
４０   本体部
４２   カバー部
Ｄｓ   ダブルステッチ
Ｆ     被縫合物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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