(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シボ加工がされた車両の内装材であって、
前記内装材の表面は、
前記内装材の基材面から突出する複数の第１凸部が形成された第１シボ加工パターンを有する第１領域と、
この第１領域と離隔され、前記内装材の基材面から突出する複数の第２凸部が形成されて前記第１シボ加工パターンとは異なる第２シボ加工パターンを有する第２領域と、
前記第１領域と前記第２領域との間に配置され、前記第１シボ加工パターンと前記第２シボ加工パターンとが重畳された第３シボ加工パターンを有する第３領域とを備え、
前記第３シボ加工パターンは、
前記第１領域から前記第２領域に向かうにつれて、前記第１凸部の高さが徐々に低くなり、
かつ、前記第２領域から前記第１領域に向かうにつれて、前記第２凸部の高さが徐々に低くなるように形成されていることを特徴とする車両の内装材。
【請求項２】
シボ加工がされた車両の内装材であって、
前記内装材の表面は、
前記内装材の基材面から突出する複数の凸部が形成された第１シボ加工パターンを有する第１領域と、
この第１領域と離隔され、複数の前記凸部が形成されて前記第１シボ加工パターンとは異なる第２シボ加工パターンを有する第２領域と、
前記第１領域と前記第２領域との間に配置され、複数の前記凸部が形成された第３シボ加工パターンを有する第３領域とを備え、
前記第１シボ加工パターン、前記第２シボ加工パターンおよび前記第３シボ加工パターンは、それぞれ前記凸部および前記基材面のいずれか一方に所定の割合を占めるように穿設された細孔によって構成され、
前記第１シボ加工パターンの前記所定の割合は、前記第２シボパターンの前記所定の割合と比べ小さくなっており、
前記第３シボパターンは、前記第１領域から前記第２領域に向かうにつれて、前記所定の割合が徐々に増加するように形成されていることを特徴とする車両の内装材。
【請求項３】
シボ加工がされた車両の内装材であって、
前記内装材の表面は、
前記内装材の基材面から突出する複数の凸部が形成された第１シボ加工パターンを有する第１領域と、
この第１領域と離隔され、複数の前記凸部が形成されて前記第１シボ加工パターンとは異なる第２シボ加工パターンを有する第２領域と、
前記第１領域と前記第２領域との間に配置され、複数の前記凸部が形成された第３シボ加工パターンを有する第３領域とを備え、
前記第１シボ加工パターンは、前記凸部および前記基材面のいずれか一方の範囲に第１色が配されて形成されており、
前記第２シボ加工パターンは、前記いずれか一方の範囲に前記第１色と異なる第２色が配されて形成されており、
前記第３シボパターンは、前記いずれか一方の範囲において、前記第１領域から前記第２領域に向かうにつれて、前記第１色から前記第２色へ徐々に色が変化することを特徴とする車両の内装材。
【請求項４】
前記第１シボ加工パターンの前記凸部と前記第２シボ加工パターンの前記凸部は、同一の形状模様であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の車両の内装材。
【請求項５】
前記第３領域は、前記内装材の互いに異なる角度に延在する平面同士を滑らかに結ぶ曲面の輪郭に沿って延在することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の車両の内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、４輪自動車（以下、単に車両と記す）の内装材にかかり、詳しくは内装材の加飾構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のインストルメントパネル等に使用される内装材は、施工性や耐久性などの実用的な目的とともに、車内の装飾にとっても重要となる。凹部と凸部からなるシボ構造を車両の内装用シート材の表面に適用し、質感の高い皮革模様を実現させる技術が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−３１４９０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されているように、従来、一つの車両用内装材の表面に施される模様は単一の模様であり、複数の模様を組み合わせる場合は模様の異なる複数の内装材を必要とした。たとえば、皮革模様のインストルメントパネルの一部を木目調もしくはカーボン織の模様とするときには、該模様のパネルを嵌め込む等の施工がなされていた。しかしながら、かかる施工は、部品点数の増加、作業量の増加等につながり生産性を悪化させるおそれがあった。また、部品間の境界につなぎ目が生じることから、内装用ライニングの装飾性を損なうおそれがあった。【０００５】
本発明は前記課題を鑑みてなされたもので、一つの車両用内装材で複数の模様、質感、色、ツヤ等の表面パターンを実現する車両の内装材の加飾構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、シボ加工がされた車両の内装材であって、前記内装材の表面は、第１シボ加工パターンを有する第１領域と、この第１領域と離隔され、前記第１シボ加工パターンとは異なる第２シボ加工パターンを有する第２領域と、前記第１領域と前記第２領域との間に配置され、前記第１シボ加工パターンから前記第２シボ加工パターンへ徐々に変化する第３シボ加工パターンを有する第３領域とを備えることを特徴とする。【０００７】
かかる構成によれば、一つの車両用内装材に少なくとも２種類の異なるシボ加工パターンを備えるため、内装面が複数の模様、質感、色、ツヤ等の表面パターンの組み合わであっても一つの部品で施工することができ、部品点数の削減、作業量の減少となり、生産性を向上させる。また、シボ加工パターンが徐々に変化することから、つなぎ目がなくなり装飾性を向上させることができる。なお、シボ加工パターンとは、凹凸シボの配列、ツヤ処理、彩色等の加工パターンをいう。【０００８】
本発明の一側面によれば、前記第１シボ加工パターンは、第１模様を有しており、前記第２シボ加工パターンは、前記第１模様と異なる第２模様を有するように構成することができる。【０００９】
かかる構成によれば、一つの車両用内装材に少なくとも２種類の異なる模様を備えることができる。また、模様が徐々に変化することから、つなぎ目がなくなり装飾性を向上させることができる。【００１０】
本発明の一側面によれば、前記第１シボ加工パターンおよび前記第２シボ加工パターンは、その凹凸シボの凸部の頂点から下方への所定範囲にはツヤ処理およびツヤ無し処理のいずれか一方がなされ、前記凸部の所定範囲よりも下方と前記凹部には前記凸部がツヤ処理の場合はツヤ無し処理がなされ、前記凸部がツヤ無し処理の場合はツヤ処理がなされており、前記第１領域における前記所定範囲は、前記第２領域における前記所定範囲と比べ大きくなっており、前記第３領域における前記所定範囲は、前記第１領域から前記第２領域へと徐々に減少するよう構成することができる。【００１１】
かかる構成によれば、凹凸シボの凸部の頂部を含む高い部分と凹部とのツヤ処理範囲を意図的に変化させることで、ツヤ処理がなされた部分とツヤ処理がなされていない部分との割合を変化させ、凹凸シボの柄のパターン（凹部と凸部の配置）を変えずに模様の変化を実現させることができる。【００１２】
本発明の一側面によれば、前記第１シボ加工パターンおよび前記第２シボ加工パターンは、その凹凸シボの凹部および凸部のいずれか一方もしくは両方には所定の割合で細孔が穿孔されており、前記第１領域における前記所定の割合は、前記第２領域における前記所定の割合と比べ小さくなっており、前記第３領域における前記所定の割合は、前記第１領域から前記第３領域へと徐々に増加するよう構成することができる。【００１３】
かかる構成によれば、凸部もしくは凹部の細孔が穿孔された範囲を意図的に変化させることで、細孔が少ない部分と多い部分との割合を変化させ、凹凸シボの柄のパターンを変えずに模様の変化を実現させることができる。【００１４】
本発明の一側面によれば、前記第１シボ加工パターンは、その凹凸シボの凸部および凹部のいずれか一方もしくは両方に第１色が配されており、前記第２シボ加工パターンは、その凹凸シボの凸部および凹部のいずれか一方もしくは両方に前記第１色と異なる第２色が配されており、前記第３領域は、前記第１領域の前記第１色から、前記第２領域の前記第２色へ、徐々に色が変化するよう構成することができる。【００１５】
かかる構成によれば、凹凸シボの色を意図的に変化させることで、凹凸シボの柄のパターンを変えずに模様の変化を実現させることができる。このように、本発明は、柄、ツヤ、質感、色等を表面領域に応じて意図的に変化させて、複数の模様が組み合わせられた内装面を一つの内装材で実現させることができる。【００１６】
本発明の一側面によれば、質感、色、ツヤ等の表面パターンに係る前記第１シボ加工パターンと前記第２シボ加工パターンは、同一の模様とすることができる。また、前記第３領域は、前記内装材の互いに角度をなす平面同士を滑らかに結ぶ曲面の輪郭形状に沿って延在するよう構成することができる。かかる構成によれば、車室のインストルメントパネルの曲面やサイドウィンドウの下枠やアームレスト等のドア内装の曲面に前記したシボ加工パターンを備えた内装材が配設されることで、一枚の内装材で、第１領域からシボ加工パターンの異なる第２領域へと徐々にシボ加工パターンを変化させることができる。特に曲面が変化領域となるように構成することで、一の面と角度の異なる他の面の模様を変え、面と面との間はつなぎ目無く模様を変化させることができるため、意匠的に好適であるとともに、部品点数の削減、生産工数の削減にもなり、生産性の向上に寄与する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、一つの車両用内装材で複数の模様、質感、色、ツヤ等の表面パターンを実現する車両の内装材の加飾構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態にかかる車両のインストルメントパネルを車両の室内から見た正面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる車両のドアを車両の室内から見た正面図である。
【図３】第１実施例にかかる一の表面領域における内装材表面シボ加工パターンの一例を表す正面図である。
【図４】第１実施例にかかる他の表面領域における内装材表面シボ加工パターンの一例を表す正面図である。
【図５】第１実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。
【図６】本発明の第１実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンを車両の曲面を有する箇所に適用した場合の説明斜視図である。
【図７】第２実施例にかかる内装材表面シボ加工パターンの一例を表す正面図である。
【図８】第２実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。
【図９】第３実施例にかかる内装材表面シボ加工パターンの一例を表す正面図である。
【図１０】第３実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。
【図１１】第４実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。
【図１２】第４実施例の変形例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る車両の内装材の加飾構造を車両に適用した一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、車両のインストルメントパネルを車両の室内から見た正面図である。図２は、ドア１０を車両の室内から見た正面図である。
【００２０】
図１を参照すると、インストルメントパネル１は、自動車の車室内の車体方向前部に設置されており、メータクラスタ２、グローブボックス３、収納装置４、セレクトレバー（変速レバー）５等が備えられている。インストルメントパネル１にはパネル内装用ライニング６が装着されている。パネル内装用ライニング６は、フロントウィンドウ（図示せず）から車室の後方へ略水平に形成されたパネル上部７と、このパネル上部７に滑らかな曲面によってつながれたパネル正面部８とを備えている。
【００２１】
図２を参照すると、車両のドア１０にはドア内装用ライニング１１が装着されている。ドア内装用ライニング１１は、ドアグリップ、スピーカー、パワーウィンドウスイッチ、小物入れ等が必要に応じて装備、形成されることから、凹凸や開口を有する所要の形状に成形される。ドア内装用ライニング１１には、サイドウィンドウ（図示せず）側の上部と、ほぼ中間部と、下部の３カ所に車両の走行方向に沿って所定の幅を有し、車両の室内側に向けられた膨出部１３，１４，１５が形成されている。上部膨出部１３にはドア１０を開閉するためのドアハンドル１６が設けられている。上部膨出部１３から中間部膨出部１４に渡って、別体のアームレスト１２が装着され、ドア内装用ライニング１１の一部を構成している。下部膨出部１５には、ポケット状の小物入れ１７が開口を有するスペースとして形成されている。
【００２２】
上部膨出部１３は、サイドウィンドウ（図示せず）から車室の内側へ略水平に形成された膨出部上部１８と滑らかな曲面によってつながれた膨出部正面部１９とを備えている。また、中間部膨出部１４、下部膨出部１５にも複数の面が滑らかな曲面によってつながれた構成とされている。車両の内装には、パネル内装用ライニング６やドア内装用ライニング１１のように曲面によってつながれた二つ以上の面を有するように施工された内装材が多く採用されている。
【００２３】
［第１実施例］
次に図を参照して本実施形態の第１実施例にかかる内装材（内装用ライニング）について説明する。図３と図４は本実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの一例を表す正面図である。図５は、本実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。図６は、本実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンを車両の曲面を有する箇所に適用した場合の説明斜視図である。
【００２４】
図３を参照すると、板材３０に略楕円形の凸部３１が複数形成されており、凸部３１，３１の隙間は板材３０の基材面が残された凹部３２となっている皮模様（第１模様）の一例が示されている。凸部３１と凹部３２とからなる第１シボ加工パターン３３を有する板材３０は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）などの汎用樹脂を適用することができ、板状には限定されずシート状やフィルム状とすることもできる。シボの形成にあたっては、一般的な絞押加工、圧刻ローラ等を適用することができる。また、一点鎖線で囲った領域ＡＢ１においては、図の左方向から右方向へ凸部３１の高さが徐々に低くなるように形成されている。なお、図３において領域ＡＢ１のシボは３列としているが、これは一例であり、列数は任意に設定することできる。そして後記するように、領域ＡＢ１は領域Ａ１（第１領域）から領域Ｃ１（第２領域）へと遷移する領域である領域Ｂ１（第３領域）の一部を形成している。
【００２５】
図４を参照すると、図３と共通の板材３０に、凸状の横線が形成された矩形のブロック４１と、ブロック４１と同サイズの凸状の縦線が形成された矩形のブロック４２が、互い違いに並べられた模様が構成されているカーボン繊維模様（第２模様）の一例が示されている。図４のブロック４１とブロック４２とからなる第２シボ加工パターン４３は、図３と異なるものとなっている。なお、横線および縦線は凹状とすることもできる。図４では、右方向から左方向に向かって、横線および縦線の凸部の高さが徐々に低くなるように変化する一点鎖線で囲った領域ＢＣ１が形成されている。かかる変化する領域ＢＣ１は、カーボン繊維模様が薄くなるように乗員の視覚に感じさせることができる。なお、図４において領域ＢＣ１のブロックは、ブロック４１（４２），４２（４１），４１（４２）の３列としているが、これは一例であり、列数は任意に設定することできる。
【００２６】
図５を参照すると、本実施例は図３で示した模様を領域Ａ１（第１領域）とし、図４で示した領域Ａ１と異なる模様を領域Ｃ１（第２領域）としている。そして、領域Ａ１と領域Ｃ１との間には領域Ｂ１（第３領域）が配されている。領域Ｂ１は図３の領域Ａ１と図４の領域Ｃ１をラップさせたものである。前記したように領域Ａ１の領域ＡＢ１では、図の左方向から右方向に向かって、凸部３１の高さを徐々に低くすることで第１シボ加工パターン３３の皮模様が薄くなるように形成されている。一方、領域Ｃ１では、図の右方向から左方向に向かって、カーボン繊維模様が薄くなる領域ＢＣ１が形成されており、この徐々に模様が薄くなる領域ＢＣ１が図３の領域ＡＢ１にラップされ、第３シボ加工パターン４４の領域Ｂ１を構成している。かかる構成によって、領域Ａ１から領域Ｃ１にかけて模様が徐々に変化するように、乗員に感じさせることができる。
【００２７】
図６を参照すると、変化領域となる第３シボ加工パターン４４の領域Ｂ１は、内装材の二つの角度の異なる面となる第１シボ加工パターン３３の領域Ａ１と第２シボ加工パターン４３の領域Ｃ１とを結ぶ曲面に配設されるように構成することができる。かかる構成によって、図１のパネル内装用ライニング６における、フロントウィンドウ（図示せず）から車室の後方へ略水平に形成されたパネル上部７と、このパネル上部７と滑らかな曲面によってつながれたパネル正面部８とに対して、パネル上部７に領域Ａ１、パネル正面部８に領域Ｃ１、両者を結ぶ面に領域Ｂ１を配することができる。また、図２の上部膨出部１３における、サイドウィンドウ（図示せず）から車室の内側へ略水平に形成された膨出部上部１８と滑らかな曲面によってつながれた膨出部正面部１９において、膨出部上部１８に領域Ａ１、膨出部正面部１９に領域Ｃ１、両者を結ぶ面に領域Ｂ１を配することができる。
【００２８】
かかる構成は、内装面が複数の模様を組み合わされる場合においても、一つの部品で施工することができ、部品点数の削減、作業量の減少となり、生産性を向上させる。また、模様が徐々に変化することから、装飾性を向上させることができる。なお、前記では種類が異なる模様を有する二つの領域と両者の間の変化領域について説明したが、さらに多くの異なる模様の領域を備え、それぞれの間に変化領域を設ける構成とすることもできる。
【００２９】
［第２実施例］
次に図を参照して本実施形態の第２実施例にかかる内装材（内装用ライニング）について説明する。図７は本実施形態にかかる内装材表面のシボ加工パターンの一例を表す正面図である。図８は、本実施形態にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。図７を参照すると、板材５０に略円形の凸部５１が複数形成されており、凸部５１，５１の隙間は板材５０の基材面が残された凹部５２となっている。なお、シボ加工パターンを有する板材５０は、第１実施例と同様な材料を適用することができる。
【００３０】
図７，８を参照すると、凸部５１は頂点（中心近傍）から下方への所定範囲にはツヤ処理がなされたツヤ部５１０（斜線ハッチング）と所定範囲よりも下方のツヤ無し処理がなされたツヤ無し部５１１（点描ハッチング）とから構成され、一方凹部５２にはツヤ無し処理がなされている。所定範囲は図の左の第１シボ加工パターン５３を有する領域Ａ２（第１領域）から右へ移動するに伴い、徐々に減少し、右側では凸部５１、凹部５２ともツヤ無し処理がされた第２シボ加工パターン５４を有する領域Ｃ２（第２領域）となっている。
【００３１】
図８を参照すると、第３シボ加工パターン５５のツヤ有無が変化する領域Ｂ２（第３領域）を挟んで、第１シボ加工パターン５３のツヤ処理がなされた領域Ａ２（第１領域）と第２シボ加工パターン５４のツヤ無し処理がなされた領域Ｃ２（第２領域）を配設することで、シボの柄のパターンを変えずに一枚の内装材で、第１領域から質感の異なる第２領域へと徐々に模様を変化させることができる。なお、ツヤなし処理がなされた領域Ｃ２の模様は、マットのような質感を与えている。
【００３２】
本実施例では、凸部５１の頂点側にツヤ処理を行う場合について説明したが、凹部５２にツヤ処理を行う構成とすることもできる。本実施例も第１実施例と同様に図１、図２および図６で説明した複数の平面が滑らかな曲面でよってつながれた内装の部位に適用することができ、曲面には領域Ｂ２を配することができる。
【００３３】
［第３実施例］
次に図を参照して、本実施形態の第３実施例について説明する。図９は、本実施形態の第３実施例にかかる内装材表面シボ加工パターンの一例を表す正面図である。図１０は、本実施形態の第３実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図である。シボ加工には、前記した略円形の凸部を配設した梨地加工の他にも、皮革、種々の柄、線、木目、石目、布目、文字彫刻などの模様がある。図９を参照すると、図３のシボ加工パターンとは異なる皮革模様が配されており、包絡線によって形成された大小の図形が配されている。これらの図形は凸部６１を形成し、凸部６１，６１の隙間は板材６０の基材面が残された凹部６２となっている。このようにシボの凹凸をランダムに配することで、皮革模様を再現する。かかるシボ加工は絞押加工、圧刻ローラ等によって形成することができる。なお、皮革模様のシボ加工パターンは、車室の内装用ライニングに多く使用されており、シボ加工パターンを備えた板材６０は、第１実施例と同様な材料を適用することができる。
【００３４】
シボ加工には、表面に微細な孔を穿孔することによって、表面の質感を変える手法が知られている。図１０を参照すると、本変形例は３つの領域Ａ３，Ｂ３，Ｃ３から構成されている。領域Ｃ３（第２領域）は図９において説明した皮革模様のシボ加工パターンの凸部に微細な孔が穿孔された第２シボ加工パターン６４を有しており、一方、領域Ａ３（第１領域）はかかる穿孔はされていない第１シボ加工パターン６３となっている。領域Ａ３と領域Ｃ３との間の領域Ｂ３（第３領域）は、領域Ａ３側から領域Ｃ３側へ孔の数が徐々に増加されており、滑らかな模様変化を実現させた第３シボ加工パターン６５となっている。ここで、図１０では領域Ａ３，Ｂ３，Ｃ３の一部を抽出しており、例えば、図１０の領域Ａ３と領域Ｂ３の間や、領域Ｂ３と領域Ｃ３の間には、徐々に増加する孔の数に併せた穿孔がされる。なお、微細な孔が多く穿孔されたＣ３領域の模様は、マットのような質感を与えている。
【００３５】
本実施例では、凸部６１に穿孔処理を行う場合について説明したが、凹部６２に穿孔処理を行う構成することもできる。本実施例も第１実施例と同様に図１、図２および図６で説明した複数の平面が滑らかな曲面でよってつながれた内装の部位に適用することができ、曲面にはＢ３領域を配することができる。
【００３６】
［第４実施例］
次に図を参照して本実施形態の第４実施例にかかる内装材（内装用ライニング）について説明する。図１１は本実施例にかかる内装材表面のシボ加工パターンの説明図であり、図１２は変形例である。図１１を参照すると、図３で示した第１実施例の領域Ａ１と同様な略楕円形の凸部を有するシボ加工パターン（皮模様）が板材に複数形成されており、凸部の隙間は板材の基材面が残された凹部となっている。なお、シボ加工パターンを有する板材は、第１実施例と同様な材料を適用することができる。
【００３７】
図１１を参照すると、領域Ａ４（第１領域）は凸部全体が黒に配色された第１シボ加工パターン６６を有しており、領域Ｃ４（第２領域）は凸部全体が白に配色された第２シボ加工パターン６７を有しており、ここで凹部はいずれの領域においても白に配色されている。そして領域Ｂ４（第３領域）は、領域Ａ４から領域Ｃ４へ徐々に色合いが変化するグラデーションが施された第３シボ加工パターン６８を有している。このように色合いが変化する第３シボ加工パターン６８の領域Ｂ４（第３領域）を挟んで、黒色（第１色）が配された第１シボ加工パターン６６の領域Ａ４（第１領域）と白色（第２色）が配された第２シボ加工パターン６７の領域Ｃ４（第２領域）を配設することで、シボの柄のパターンを変えずに一枚の内装材で、第１領域から配色の異なる第２領域へと徐々に色を変化させることができる。
【００３８】
次に、図１２を参照すると、領域Ａ５（第１領域）は凹部全体が黒に配色された第１シボ加工パターン６９を有しており、領域Ｃ５（第２領域）は凹部全体が白に配色された第２シボ加工パターン７０を有しており、ここで凸部はいずれの領域においても白に配色されている。そして領域Ｂ５（第３領域）は、領域Ａ５から領域Ｃ５へ徐々に色合いが変化するグラデーションが施された第３シボ加工パターン７１を有している。このように色合いが変化する第３シボ加工パターン７１の領域Ｂ５（第３領域）を挟んで、黒色（第１色）が配された第１シボ加工パターン６９の領域Ａ５（第１領域）と白色（第２色）が配された第２シボ加工パターン７０の領域Ｃ５（第２領域）を配設することで、シボの柄のパターンを変えずに一枚の内装材で、第１領域から配色の異なる第２領域へと徐々に色を変化させることができる。
【００３９】
本実施例では、略楕円形のシボ加工パターンが凸状である形態について説明したが、この形態に限定されず、凹状の形態であっても、また楕円形以外の形状であっても、適用することができる。また、本実施例では黒色と白色とそのグラデーションとして説明したが、さらに多くの配色を行い、それぞれの色の間を徐々に色が変化する領域を配することもできる。本実施例および変形例も第１実施例と同様に図１、図２および図６で説明した複数の平面が滑らかな曲面でよってつながれた内装の部位に適用することができ、曲面には領域Ｂ４，５を配することができる。
【００４０】
以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明の態様は上記実施形態に限られるものではない。例えば、前記した実施例、変形例では皮革模様等について説明したが、種々の柄、線、木目、石目、布目、文字彫刻などの模様も適用することができる。
【符号の説明】
【００４１】
１      インストルメントパネル
２      メータクラスタ
３      グローブボックス
４      収納装置
５      セレクトレバー
６      パネル内装用ライニング
７      パネル上部
８      パネル正面部
１０    ドア
１１    ドア内装用ライニング
１２    アームレスト
１３，１４，１５  膨出部
１６    ドアハンドル
１７    小物入れ
１８    膨出部上部
１９    膨出部正面部
３０，５０，６０  基材
３１，４１，５１，６１  凸部
３２，４２，５２，６２  凹部
３３，５３，６３，６６，６９  第１シボ加工パターン
４３，５４，６４，６７，７０  第２シボ加工パターン
４４，５５，６５，６８，７１  第３シボ加工パターン
Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５  第１領域
Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５  第３領域
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５  第２領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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