(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、溶融混練した熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、Tダイに設けられた所定間隔の押出スリットから溶融状態のシート状樹脂を下方に垂下するように、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す段階と、を有し、それにより、押出スリットから溶融状態のシート状樹脂が所定の厚みにて所定押出速度で下方に押し出され、下方に押し出された溶融状態のシート状樹脂の最下部が、押出スリットの下方に配置され、かつ間隔がシート状樹脂の前記所定の厚みより広げられた一対のローラー間を通過した後に、一対のローラー同士を相対的に近接させることにより、一対のローラーでシート状樹脂を挟み込み、ローラーの回転駆動により、シート状樹脂の押し出し速度に応じて、ローラーの回転速度を調整することにより、シート状樹脂を下方に引っ張り、シート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階と、ローラーにより送り出された溶融状態のシート状樹脂を一対のローラーの下方に配置された金型の側方に配置する段階と、シート状樹脂と金型との間に形成された密閉空間を減圧、および/またはシート状樹脂を金型に向かって加圧することによって金型形状に沿った形状に成形する段階とを有する、ことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で、前記一対のローラーを通過後のシート状樹脂の厚みを延伸薄肉化し、金型の側方に配置された溶融状態のシート状樹脂の厚みを押し出し方向に略一様に形成することを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記ローラーによる送り出し段階において、前記一対のローラーの表面とシート状樹脂との間で滑りが生じないように、前記一対のローラーによるシート状樹脂の押圧力を調整する段階を有する、請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記成形段階において要求されるシート状樹脂の送り出し方向に沿った厚み分布に応じて、前記ローラーによる送り出し段階において、ローラーの回転速度を調整する段階を有する、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂のＭＦＲ値に応じて、前記ローラーの送り出し段階において、ローラーの回転速度を調整する段階を有する、請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
前記ローラーによる送り出し段階において、前記一対のローラーの表面とシート状樹脂との間で滑りが生じないように、前記一対のローラー間の間隔を調整する段階を有する、請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
第1熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、溶融混練した第1熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、貯留された第1熱可塑性樹脂を第1Tダイから溶融状態のシート状に下方に垂下するように間欠的に押し出す段階と、下方に押し出された第1シート状樹脂を第1Tダイの下方に配置された第1組の一対のローラーで挟み込み、ローラーの回転駆動により第1シート状樹脂を下方へ送り出す段階とを有し、前記送り出し段階は、ローラーの回転駆動により、第1シート状樹脂の押し出し速度に応じて、ローラーの回転速度を調整することにより、第1シート状樹脂を下方に引っ張り、第1シート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階を有し、さらに、第2熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、溶融混練した第2熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、貯留された第2熱可塑性樹脂を第2Tダイから溶融状態のシート状に下方に垂下するように間欠的に押し出す段階と、下方に押し出された第2シート状樹脂を第2Tダイの下方に配置された第2組の一対のローラーで挟み込み、ローラーの回転駆動により第2シート状樹脂を下方へ送り出す段階とを有し、前記送り出し段階は、ローラーの回転駆動により、第2シート状樹脂の押し出し速度に応じて、ローラーの回転速度を調整することにより、第2シート状樹脂を下方に引っ張り、第2シート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階を有し、さらに、ローラーにより送り出された第1および第2の溶融状態のシート状樹脂を、第1組および第2組の一対のローラーの下方に配置された分割金型間に配置して、分割金型の一方の金型と第1シート状樹脂の間の空気を減圧することによって第1シート状樹脂を一方の金型キャビティに密着させるとともに、分割金型の他方の金型と第2シート状樹脂の間の空気を減圧することによって第2シート状樹脂を他方の金型キャビティに密着させた後、分割金型を型締めする段階を有し、分割金型の型締めにより金型外周のピンチオフ形成部を通じて第1および第2シート状樹脂を溶着一体化することにより、密閉中空部を有する樹脂成形品を形成することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項８】
下方へ送り出された第１シート状樹脂、下方へ送り出された第２シート状樹脂との間に芯材を位置決めする段階と、送り出された第１シート状樹脂、送り出された第２シート状樹脂および位置決めされた芯材を送り出し方向とほぼ直交する向きに型締して、芯材を両シート状樹脂により挟み込んだ形態で前記密閉中空部内に配置する段階とを、有する請求項７に記載の樹脂成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の成形方法および成形装置、並びに熱可塑性樹脂製シートの厚みの調整装置に関し、より詳細には、一次成形により下方に垂下形態で押し出され、二次成形により成形される熱可塑性樹脂を利用する樹脂成形品の成形方法および成形装置、並びに熱可塑性樹脂製シートの厚みの調整装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、たとえばサンドイッチパネルを製造するのに、押出による一次成形と、ブロー（あるいは真空）による二次成形とを組み合わせた成形方法が用いられている。
このような成形方法によれば、押出された溶融状態の樹脂をそのまま利用して、ブロー（あるいは真空）成形することにより、いったん成形した樹脂を再加熱することに起因する加熱の不均一性等の技術的問題点を引き起こすことなしに、サンドイッチパネルを成形することが可能である。
特に、押出された溶融状態の樹脂をそのまま下方に垂下させ、鉛直方向に延びる樹脂を型締することによりブロー（あるいは真空）成形することにより、たとえば樹脂を横方向に押出する場合に比べて、二次成形の型締まで溶融状態の樹脂を支持する必要なしに非接触状態で押出ダイより送り出すことが可能である。
このような成形技術が、たとえば、特許文献１ないし特許文献３に開示されている。
【０００３】
特許文献１は、２枚の表面材により挟まれた発泡性芯材により構成されるサンドイッチパネルを対象に、一対のシート状パリソンを押出ヘッドから下方に押出し、分割金型間に配置する一方、予め成形した発泡体を一対のシート状パリソン間に配置した状態で、分割金型を型締して、ブロー成形することにより、発泡体を内装した樹脂中空成形品であるサンドイッチパネルを成形する方法を開示する。
より詳細には、一対のシート状パリソンの各々について、押出ヘッドから押し出されるシート状パリソンと装飾シートとが、一対の圧着ロールにより互いに圧着され、内側がシート状パリソン、外側が装飾シートからなる加飾パリソンとされたうえで、分割金型間に配置されるようにしている。
【０００４】
特許文献２は、２枚の合成樹脂シートをダイから押出て鏡面ヒートローラーの間を通し、その表面を鏡面化した後、ブロー成形型に供給して２枚のシート間へ加圧空気を送り込み、シートを成形空間に合致するように変形させて製品を得る点を開示する。
より詳細には、鏡面ヒートローラーの間隔をポリプロピレンシートの厚さより僅かに狭くするとともに、鏡面ヒートローラーを１３０℃に加熱しておき、ポリプロピレンシートを鏡面ヒートローラーの間を通すことにより、シートを熱圧して、シートの表面の押出筋を消し、ローラーの表面を転写することにより、ローラーと同様の鏡面肌に矯正する点が開示されている。
【０００５】
特許文献３は、押出成形機に接続した少なくとも２つのダイから１枚宛のシートを押出し、この直後において、各シートを一対の挟持ローラーで挟持し、各シートの少なくとも表面を加熱して、そのしわをのばし、光沢出しを行い、この光沢出しされた少なくとも２枚のシートをけん引し、ブロー成形金型内に供給し、ブロー成形金型を閉じて２枚のシートを張り合わせ、ブロー成形する点を開示する。
より詳細には、各シートのドローダウンに応じて、シートのけん引速度を制御したり、あるいは押出成形機のスクリュー回転数を調整することにより、光沢出しされた両シートがほぼ同時に成型金型内に供給されるようにしている。ここに、ドローダウンとは、時間経過とともにシートの自重により溶融状態のシートが引き伸ばされてシートの上方ほど薄肉となる現象をいい、ちなみにネックインとは、ドローダウンに起因してシートの幅方向に収縮してシート幅が小さくなる現象をいう。
【０００６】
以上より、特許文献１ないし３において、下方に押し出された溶融樹脂を金型により成形する前に、溶融樹脂を一対のローラー間に通している点では共通であるが、特許文献１における一対のローラーは、押出ヘッドから押し出されるシート状パリソンと装飾シートとを圧着する圧着ローラーに過ぎず、一方、特許文献２および特許文献３においては、一対のローラーの間隔を溶融状態のシート状樹脂の厚みより小さく設定するとともに、ローラーの温度を溶融状態のシート状樹脂の温度に近接させた状態で、シート状樹脂をして一対のローラーの間を通過させることにより、シート状樹脂が賦形されて、そのシート面に鏡面化あるいは光沢化することが可能である。
しかしながら、これらの先行の成形技術においては、二次成形前に押し出された溶融状態の樹脂をそのまま下方に垂下させることに起因して、以下のような技術的問題点が引き起こされる。
【０００７】
第１に、溶融状態のシートに生じるドローダウンあるいはネックインにより、シートの押出方向あるいは幅方向に金型による成形前のシート厚みが不均一となる点である。
ブローあるいは吸引（真空）による二次成形により最終的にシートの賦形を行う場合、二次成形前のシートの厚みが押出方向に不均一であると、二次成形後の最終的なシートの厚みに影響を及ぼす。
このような点に対処するために、たとえば、シートの成形中に、ドローダウンに応じて成形の進行に伴いシートの押出速度を増大するように変動させるとすれば、それにより成形終盤に相当するシートの上部ほどシートの厚みを厚肉化することが可能であり、ドローダウンに伴うシートの上部の薄肉化に対処可能であるように考えられる。
しかしながら、このようなシートの押出速度の変動は、シートの押出圧力の変動を引き起こすことから、押出スリットから押し出される溶融樹脂のスウェルの変動を生じ、かえってスウェルの変動に伴ってシート厚みが不均一となる。
ちなみに、特許文献３において、各シートのドローダウンに応じて、シートのけん引速度を制御したり、あるいは押出成形機のスクリュー回転数を調整する点が開示されているが、これは各シートのドローダウンの発生を抑制あるいは解消するのではなく、両シートにドローダウンが生じることを前提に、シートのけん引速度を制御したり、あるいは押出成形機のスクリュー回転数を調整することにより、両シートがほぼ同時に成型金型内に供給されるようにしているに過ぎない。
【０００８】
また、シートに用いる樹脂として、そのＭＦＲ値あるいはメルトテンションの値が比較的大きいものを採用すれば、このようなドローダウンあるいはネックインをある程度防止可能だが、採用可能な材料の制約となってしまい実用的でない。特に、薄肉シートを成形する場合には、ＭＦＲ値としては大きいほうが好ましいため、ＭＦＲ値の制限では対処できない場合もある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、採用する樹脂の種類に対する制約を課すことなしに、下方に垂下する形態で押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートのドローダウンあるいはネックインを有効に防止することが可能な樹脂成形品の成形方法および成形装置、並びに熱可塑性樹脂製シートの厚みの調整装置を提供することにある。
【特許文献１】特開２０００−２１８６８２号公報
【特許文献２】特開平３−２７９２２号公報
【特許文献３】特開平１１−５２４８号公報
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の樹脂成形品の成形方法は、
熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、
溶融混練した熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、
Tダイに設けられた所定間隔の押出スリットから溶融状態のシート状樹脂を下方に垂下するように、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す段階と、を有し、それにより、押出スリットから溶融状態のシート状樹脂が所定の厚みにて所定押出速度で下方に押し出され、
下方に押し出された溶融状態のシート状樹脂の最下部が、押出スリットの下方に配置され、かつ間隔がシート状樹脂の前記所定の厚みより広げられた一対のローラー間を通過した後に、一対のローラー同士を相対的に近接させることにより、一対のローラーでシート状樹脂を挟み込み、ローラーの回転駆動によりシート状樹脂を下方に引っ張りシート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階と、
ローラーにより送り出された溶融状態のシート状樹脂を一対のローラーの下方に配置された金型の側方に配置する段階と、シート状樹脂と金型との間に形成された密閉空間を減圧、および/またはシート状樹脂を金型に向かって加圧することによって金型形状に沿った形状に成形する段階とを有する、構成としている。
【００１１】
また、前記押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で、前記一対のローラーを通過後のシート状樹脂の厚みを延伸薄肉化し、金型の側方に配置された溶融状態のシート状樹脂の厚みを押し出し方向に略一様に形成するのが好ましい。
さらにまた、前記ローラーによる送り出し段階において、前記一対のローラーの表面とシート状樹脂との間で滑りが生じないように、前記一対のローラーによるシート状樹脂の押圧力を調整する段階を有するのがよい。
加えて、前記成形段階において要求されるシート状樹脂の送り出し方向に沿った厚み分布に応じて、前記ローラーによる送り出し段階において、ローラーの回転速度を調整する段階を有するのがよい。
さらに、熱可塑性樹脂のＭＦＲ値に応じて、前記ローラーの送り出し段階において、ローラーの回転速度を調整する段階を有するのがよい。
さらにまた、前記ローラーによる送り出し段階において、前記一対のローラーの表面とシート状樹脂との間で滑りが生じないように、前記一対のローラー間の間隔を調整する段階を有するのがよい。
【００１２】
本発明の樹脂成形品の成形方法は、
第1熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、
溶融混練した第1熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、
貯留された第1熱可塑性樹脂を第1Tダイから溶融状態のシート状に下方に垂下するように間欠的に押し出す段階と、下方に押し出された第1シート状樹脂を第1Tダイの下方に配置された第1組の一対のローラーで挟み込み、ローラーの回転駆動により第1シート状樹脂を下方へ送り出す段階とを有し、
前記送り出し段階は、第1シート状樹脂の押出速度に応じてシート状樹脂を下方に引っ張り、シート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階を有し、
さらに、第2熱可塑性樹脂を溶融混練する段階と、
溶融混練した第2熱可塑性樹脂を所定量貯留する段階と、
貯留された第2熱可塑性樹脂を第2Tダイから溶融状態のシート状に下方に垂下するように間欠的に押し出す段階と、下方に押し出された第2熟シート状樹脂を第2Tダイの下方に配置された第2組の一対のローラーで挟み込み、ローラーの回転駆動により第2シート状樹脂を下方へ送り出す段階とを有し、
前記送り出し段階は、第2シート状樹脂の押出速度に応じてシート状樹脂を下方に引っ張り、シート状樹脂の厚みを押出スリットから押し出された際の厚み以下の範囲で延伸薄肉化する段階を有し、
さらに、ローラーにより送り出された第1および第2の溶融状態のシート状樹脂を、第1組および第2組の一対のローラーの下方に配置された分割金型間に配置して、分割金型の一方の金型と第1シート状樹脂の間の空気を減圧することによって第1シート状樹脂を一方の金型キャビティに密着させるとともに、分割金型の他方の金型と第2シート状樹脂の間の空気を減圧することによって第2シート状樹脂を他方の金型キャビティに密着させた後、分割金型を型締めする段階を有し、分割金型の型締めにより金型外周のピンチオフ形成部を通じて第1および第2シート状樹脂を溶着一体化することにより、密閉中空部を有する樹脂成形品を形成する、構成としている。
【００１３】
さらに、下方へ送り出された第１シート状樹脂、下方へ送り出された第２シート状樹脂との間に芯材を位置決めする段階と、
送り出された第１シート状樹脂、送り出された第２シート状樹脂および位置決めされた芯材を送り出し方向とほぼ直交する向きに型締して、芯材を両シート状樹脂により挟み込んだ形態で前記密閉中空部内に配置する段階とを、有するのが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る樹脂成形品の成形装置の第１実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
本実施形態では、樹脂成形品として、単一のシート状の成形品を対象としている。
図１に示すように、樹脂成形品の成形装置１０は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態のパリソンＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態のパリソンＰを成形するようにしている。
【００１５】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４室に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて連続的なシート状のパリソンＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、シート状のパリソンＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００１６】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、パリソンＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、パリソンＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、パリソンＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。例えば、スリット間隔が０．５ｍｍ、スリットの幅方向の長さが１０００ｍｍのＴダイ２８の押出スリット３４から、密度０．９ｇ／ｃｍ３の熱可塑性樹脂を用いて厚さ１．０ｍｍ、幅１０００ｍｍ、押出方向の長さが２０００ｍｍのシート状のパリソンＰとして１５秒間で押し出す場合、１．８ｋｇの熱可塑性樹脂を１ショット１５秒間で押し出したこととなり、押出速度は４３２ｋｇ／時であり、単位面積当りの押出速度は約８６ｋｇ／時ｃｍ２と算出することができる。
【００１７】
後に説明するように、一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれたシート状樹脂を下方に送り出すことで、シート状樹脂を延伸薄肉化することが可能であり、押し出されるシート状樹脂の押出速度と一対のローラー３０によるシート状樹脂の送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００１８】
図１に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された連続シート状のパリソンは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、後に説明するように、その間隔を可変とすることにより、連続シート状のパリソンＰの厚みを変更することが可能である。
【００１９】
図２（図２は、図面上左側が図１の下向きである）に示すように、Ｔダイ２８の本体は、先端にダイリップ３６ａを有するダイ３８ａと、先端にダイリップ３６ｂを有するダイ３８ｂとを重ね合わせることにより構成され、ダイリップ３６ａ、３６ｂ同士の間隔が押出スリット３４の間隔を形成し、押出スリットの間隔を調整するのに、スリット隙間調整装置４２およびスリット隙間駆動装置４４が設けられる。ダイリップ３６ａおよびダイリップ３６ｂそれぞれの近傍には、凹溝５６ａおよび５６ｂが設けられ、ダイリップ３６ａおよびダイリップ３６ｂを図面上上下方向に撓みやすくし、以てスリット隙間調整装置４２およびスリット隙間駆動装置４４それぞれにより、押出スリット３４の間隔を調整するようにしている。スリット隙間調整装置４２およびスリット隙間駆動装置４４ともに既知の構成であるが、スリット隙間調整装置４２は、ダイリップ３６ａを変形させて、シートの幅方向（図面の裏から表の方向）における厚みの均一性を調整するように機能し、一方スリット隙間駆動装置４４は、ダイリップ３６ｂを変形させて、シートの押出し方向（図面の左右方向）の厚みを調整するように機能し、Ｔダイ２８に供給された熱可塑性樹脂は、図２に示すＴダイ２８の本体のマニホールドから樹脂流路３３を通って押出スリット３４からシートとして押出される。
【００２０】
スリット隙間調整装置４２としては熱膨張式または機械式があり、その両方の機能を併せ持つ装置を用いることが好ましい。スリット隙間調整装置４２は押出スリット３４の幅方向に沿って等間隔に複数配置され、各スリット隙間調整装置４２によってスリット隙間Ａをそれぞれ狭くしたり、広くしたりすることで幅方向におけるシートの厚みを均一なものとする。
【００２１】
各スリット隙間調整装置４２は、ダイボルト４６と、ダイボルト４６に連結された調整軸５０と、調整軸５０に締結ボルト５２を介して連結された係合片５４とから構成され、ダイボルト４６、調整軸５０および係合片５４により、凹溝５６ａをまたぐように設けられる。より詳細には、スリット隙間調整装置４２は一方のダイリップ３６ａに向けて進退自在に設けたダイボルト４６を有し、その先端に圧力伝達部を介して調整軸５０が配置されている。調整軸５０には締結ボルト５２により係合片５４が結合されており、係合片５４は一方のダイリップ３６ａに連結されている。ダイボルト４６を前進させると圧力伝達部を介して調整軸５０が先端方向に押出されて、一方のダイリップ３６ａが押圧される。これにより、ダイリップ３６ａは凹溝５６ａの部位で変形されてスリット隙間Ａが狭くなる。スリット隙間Ａを広くするにはこれと逆にダイボルトを後退させる。
【００２２】
さらに、上記機械式の調整手段に合わせて熱膨張式の調整手段を用いることで精度良くスリット隙間Ａを調整することができる。具体的には、図示しない電熱ヒーターにより調整軸５０を加熱して熱膨張させることで一方のダイリップ３６ａが押圧され、スリット隙間Ａが狭くなる。また、スリット隙間Ａを広くするには電熱ヒーターを停止させ、図示しない冷却手段により調整軸５０を冷却して収縮させる。
【００２３】
それに対して、スリット隙間駆動装置４４は、摺動バー５８および駆動片６０からなる。摺動バー５８は摺動溝６２内に配置されており、後述する駆動手段によってスリットの幅方向に可動される。駆動片６０は他方のダイリップ３６ｂに対して連結されている。摺動バー５８がスリットの幅方向に進退するとこれに連動して駆動片６０が他方のダイリップ３６ｂを押し引きする。これにより、ダイリップ３６ｂは凹溝５６ｂの部位で変形されてスリット隙間Ａを変動させることができる。
【００２４】
Ｔダイ２８より押出されたシートは、分割金型３２間に垂下された状態で、つまり型締めされる時点において押出し方向の厚みが均一となるように調整することが好ましい。この場合、スリット隙間Ａを押出し開始から徐々に広げ、押出し終了時に最大となるように変動させる。これによりＴダイ２８より押出されるシートの厚みは押出し開始から徐々に厚くなるが、溶融状態で押出されたシートは自重により引き伸ばされてシートの下方から上方へ徐々に薄くなるため、スリット隙間Ａを広げて厚く押出した分とドローダウン現象により引き伸ばされて薄くなった分が相殺されて、シート上方から下方にわたって均一な厚みに調整することができる。
【００２５】
図３乃至図５は、スリット隙間駆動装置の実施態様を示す図である。図３乃至図５それぞれにおいて、図面上左右方向が、図２の表から裏の方向に相当し、図示しないダイリップは、図面下方に位置する。他方のダイ３８ｂには摺動バー５８を収容し、摺動バー５８の可動ガイドとなる摺動溝６２がダイリップ３６と平行して設けられている。さらに、摺動バー５８には突起６４が設けられており、破線で示す駆動片６０には同様に破線で示す傾斜溝６６が設けられている。傾斜溝６６は摺動バー５８の移動方向に対して傾斜角をもって一定の長さで形成されている。傾斜溝６６内には前記摺動バー５８の突起６４が係合されており、摺動バー５８を摺動溝６２に沿って摺動させると突起６４が傾斜溝６６の壁面を押して摺動バー５８の移動方向と垂直方向に駆動片６０が移動される構造となっている。
【００２６】
具体的には、後述する駆動手段によって、摺動バー５８を図３上において右に摺動させると、摺動バー５８に設けられた突起６４が、傾斜溝６６のダイリップ３６側の壁面（図３において下側の壁面）を押圧して駆動片６０を他方のダイリップ３６ｂの側（図３において下方）へ移動させる。これにより駆動片６０に連結された他方のダイリップ３６ｂに力が伝達されて、スリット隙間Ａを狭くするように他方のダイリップ３６ｂが変形する。逆に、駆動手段によって、摺動バー５８を図３上において左に摺動させると、突起６４が傾斜溝６６のダイリップ３６から離れた側の壁面（図３において上側の壁面）を押圧して駆動片６０を他方のダイリップ３６ｂの反対側（図３において上方）へ移動させる。これにより、駆動片６０に連結された他方のダイリップ３６ｂはスリット隙間Ａを広くするように変形する。以上の操作をアキュムレータ２４からＴダイ２８に供給された熱可塑性樹脂の押出しに連動させることで、シートの押出し方向の肉厚調整が可能となる
【００２７】
駆動手段としては、摺動バー５８を図３において左右方向に移動させるためのものであれば適宜選択することが可能であるが、押圧力および送り精度などの観点からアクチュエータを用いて制御することが好ましい。例えば、ＡＣサーボモータ６８等の回転方向の動力を駆動源とする場合には、たとえば減速比１／６４程度の精密減速機７０を介してボールネジ７２を回転させる。ボールネジ７２にはボールナット７４を一体に設けたスライドブロック７６を配置させて、ボールネジ７２の回転をダイリップ３６の幅方向の動力に変換する。スライドブロック７６にはブラケット８０を介して摺動バー５８が締結ボルト８１により固定されている。スライドブロック７６がガイドバー７８に沿って移動することで、摺動バー５８は図３において左右方向に移動される。
【００２８】
他の駆動手段の態様を図４に示す。図４に示す通り、油圧シリンダー８２等の直線方向の動力を駆動源とする場合には、摺動バー５８の移動方向と平行に油圧シリンダー８２を配置することができ、動力を直接摺動バー５８に与えることができる。油圧シリンダー８２は位置センサー８４により移動距離を精度良く調整することが可能である。油圧シリンダー８２のピストンロッド８６先端にスライドブロック７６を一体に固定する。スライドブロック７６にはブラケット８０を介して摺動バー５８が締結ボルト８１により固定されている。スライドブロック７６がガイドバー７８に沿って移動することで、摺動バー５８は図４において左右方向に移動される。
【００２９】
また、他の駆動手段の態様を図５に示す。ナット収納部８８に回動自在のナット９０を内蔵させ、摺動バー５８に溶接した軸ネジ９２をナット９０の内ネジと噛み合わせる。ナット９０は回動自在の調整ボルトと連動させて、回転ベルト等の動力源９３により調整ボルトを回転させる構造とする。これにより、ナット９０の回転方向によって軸ネジ９２を介して摺動バー５８を図５において左右方向に移動させることができる。  
【００３０】
図６を参照して、一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図１に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出されるシート状樹脂に関して、線対称となるように配置される。
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべきシート状樹脂の押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間にシート状樹脂を挟み込んだ状態で、ローラーの回転によりシート状樹脂を円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、シート状パリソンとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎてもシート状パリソンがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
【００３１】
回転駆動ローラー３０Ａには、ローラー回転駆動手段９４およびローラー移動手段９６が付設され、ローラー回転駆動手段９４により、回転駆動ローラー３０Ａは、その軸線方向を中心に回転可能とされ、一方ローラー移動手段９６により、回転駆動ローラー３０Ａは、一対のローラー３０を包含する平面内で被回転駆動ローラー３０Ｂとの平行な位置関係を保持しつつ、被回転駆動ローラー３０Ｂに向かって近づき、あるいは被回転駆動ローラー３０Ｂから離れるように移動されるようにしている。
【００３２】
より詳細には、ローラー回転駆動手段９４は、回転駆動ローラー３０Ａに連結した回転駆動モータ９８であり、回転駆動モータ９８の回転トルクをたとえば歯車減速機構（図示せず）を介して回転駆動ローラー３０Ａに伝達するようにしている。回転駆動モータ９８は、従来既知のものであり、その回転数を調整可能なように回転数調整装置１００が付設されている。この回転数調整装置１００は、たとえば電動モーターに対する電流値を調整するものでよく、後に説明するように、シート状樹脂が押出スリット３４から押し出される押出速度と、一対のローラー３０の回転によりシート状樹脂が下方に送り出される送り出し速度との相対速度差を、シート状樹脂の押出速度に応じて、調整するようにしている。シート状パリソンＰのローラーによる送り出し速度は、例えば直径１００ｍｍの一対のローラーを用いて、送り出し方向に長さ２０００ｍｍのシート状パリソンＰを１５秒間で送り出す場合、１ショット１５秒間で約６．４回転することとなり、ローラーの回転速度は約２５．５ｒｐｍと算出することができる。ローラーの回転速度を上げ下げすることでシート状樹脂であるパリソンＰの送り出し速度を容易に調整することができる。
【００３３】
図７に示すように、被回転駆動ローラー３０Ｂが回転駆動ローラー３０Ａと同調して回転駆動するように、被回転駆動ローラー３０Ｂは、その端周面１０２に亘ってローラーの回転軸を中心に回転可能な第１歯車１０４を有し、一方回転駆動ローラー３０Ａは、その端周面１０６に亘ってローラーの回転軸を中心に回転可能な、第１歯車１０４と噛み合う第２歯車１０８を有する。
図６に示すように、ローラー移動手段９６は、ピストンーシリンダ機構９７からなり、ピストンロッド１０９の先端が、回転駆動ローラー３０Ａをその軸線方向に回転可能に支持するカバー１１１に連結され、たとえば空気圧を調整することにより、ピストン１１３をシリンダー１１５に対して摺動させ、それにより回転駆動ローラー３０Ａを水平方向に移動するようにし、以て一対のローラー３０同士の間隔を調整可能としている。この場合、後に説明するように、シート状樹脂の最下部が一対のローラー３０の間に供給される前に、一対のローラー３０同士の間隔を供給されるシート状樹脂の厚みより広げて（図６（Ａ）の間隔Ｄ１を構成する開位置）、シート状樹脂が円滑に一対のローラー３０の間に供給されるようにし、その後に一対のローラー３０同士の間隔を狭めて、一対のローラー３０によりシート状樹脂を挟み込み（図６（Ａ）の間隔Ｄ２を構成する閉位置）、ローラーの回転によりシート状樹脂を下方に送り出すようにしている。ピストン１１３のストロークは、開位置と閉位置との距離となるように設定すればよい。また、空気圧を調整することにより、シート状樹脂が一対のローラー３０の間を通過する際、ローラーからシート状樹脂に作用する押圧力を調整することも可能である。押圧力の範囲は、一対のローラー３０が回転することにより、一対のローラー３０の表面とシート状樹脂の表面との間に滑りが生じない一方で、一対のローラー３０によりシート状樹脂が引きちぎられることのないようにしてシート状樹脂が確実に下方に送り出されるように定められ、樹脂の種類に依存するが、たとえば０．０５ＭＰａないし６ＭＰａである。
【００３４】
回転駆動ローラー３０Ａには、一対のローラー３０の回転によりシート状樹脂が下方に送り出される際、それぞれ、シート状樹脂を回転駆動ローラー３０Ａの各端に向かって案内するように方向付けられたヘリカル状の一対の浅溝１１２がその外周面に亘って設けられる。これにより、シート状樹脂が一対のローラー３０を通過することで、シート状樹脂の幅を広げる向きに張った状態とすることが可能である。浅溝１１２のピッチおよび深さは、シート状樹脂の材質、設定されるローラーの回転速度等に応じて、適宜設定すればよい。ちなみに、図７における浅溝のピッチは、理解を容易にするために誇張して描いている。
なお、回転駆動ローラー３０Ａには、シート状樹脂の温度に応じて、ローラーの表面温度を調整する表面温度調整手段を付設してもよく、その構成は、たとえばローラーの内部に冷媒を通し、この冷媒を循環させることにより、ローラーの表面が一対のローラー３０により挟み込まれた溶融状態のシート状樹脂により過度に加熱されないように熱交換するようにしてもよい。なお、ローラーの外周面は、耐熱被覆されるのがよい。
【００３５】
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態のシート状パリソンＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００３６】
図１に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態のシート状パリソンＰに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられる。２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、溶融状態のパリソンＰの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようにしている。
なお、単一のシート状の樹脂成形品を成形する場合、分割形式の金型を用いて金型同士を型締めする代替として、単一の金型を用いて、かかる金型の側方に押出されたシート状パリソンＰを配置し、型締めすることなしに、シート状樹脂と金型との間に形成された密閉空間を減圧、および／またはシート状樹脂を金型に向かって加圧することによって金型形状に沿った形状に成形してもよい。
【００３７】
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれの外周部には、型枠３３Ａ，Ｂが摺動可能の外嵌し、図示しない型枠移動装置に対して、型枠３３Ａ，Ｂそれぞれが、金型３２Ａ，Ｂに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置されたパリソンＰの一方の側面に当接可能であり、型枠３３Ｂは、金型３２Ｂに対して金型３２Ａに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置されたパリソンＰの他方の側面に当接可能である。
【００３８】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、溶融状態の連続シート状パリソンＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。なお、開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置は、溶融状態の連続シート状パリソンＰの中心線の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
【００３９】
図９に示すように、一方の分割金型３２の内部には、真空吸引室１２０が設けられ、真空吸引室１２０は吸引穴１２２を介してキャビティ１１６に連通し、真空吸引室１２０から吸引穴１２２を介して吸引することにより、キャビティ１１６に向かってシート状樹脂を吸着させて、キャビティ１１６の外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
【００４０】
シート状パリソンＰは、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、シート状パリソンＰは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００４１】
また、シート状パリソンＰには衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
【００４２】
さらに、シート状パリソンＰには添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
【００４３】
以上の構成を有する樹脂成形品の成形装置１０の作用を、図面を参照しながら以下に説明する。
まず、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２４内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００４４】
次いで、ピストンーシリンダー機構９６を駆動することにより、図６（Ａ）に示すように、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔をシート状樹脂の厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態のシート状樹脂の最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔をシート状樹脂の厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、ピストンーシリンダー機構９６を駆動することにより、図６（Ｂ）に示すように、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めてシート状樹脂を挟み込み、ローラーの回転によりシート状樹脂を下方に送り出す。その際、ローラー３０の回転によりスウェルした状態のシート状樹脂が一対のローラー３０に送られている間、一対のローラー３０によるシート状樹脂の下方への送り出し速度が、熱可塑性樹脂製シートの押出速度以上となるようにローラーの回転速度を調整する。
より詳細には、スウェルした状態のシート状樹脂が一対のローラー３０に下方に送り出されるにつれて、鉛直方向に垂下するシート状樹脂の長さが長くなり、それに起因して垂下するシート状樹脂の上部ほどシート状樹脂の自重により薄肉化されるところ（ドローダウンあるいはネックイン）、その一方で一対のローラー３０による送り出し速度を押出速度以上となるようにローラーの回転速度を調整することにより、シート状樹脂は一対のローラー３０により下方に引っ張られ、シート状樹脂は延伸薄肉化される。
このとき、時間経過とともにローラーの回転速度を低下させて、送り出し速度を熱可塑性樹脂製シートの押出速度に近づけるように調整する。
【００４５】
たとえば、図１０（Ａ）に示すように、熱可塑性樹脂製シートの押出速度を一定にする一方、ローラーの回転速度を時間経過とともに段階的に減少させてもよいし、図１０（Ｂ）に示すように、ローラーの回転速度を一定にする一方、熱可塑性樹脂製シートの押出速度を時間経過とともに段階的に減少させてもよいし、図１０（Ｃ）に示すように、ローラーの回転速度の方が大きい範囲内でローラーの回転速度および熱可塑性樹脂製シートの押出速度ともに時間経過とともに段階的に変動させてもよい。
いずれの場合であっても、時間経過とともに、一対のローラー３０の回転によるシート状樹脂の下方への送り出し速度と、シート状樹脂の押出速度との相対速度差が縮まることから、シート状樹脂の上部ほど一対のローラー３０による下方への引っ張り力が低下し、相対的にこのような引っ張り力に伴う延伸薄肉化が低減され、ドローダウンあるいはネックインに伴う薄肉化を相殺し、ドローダウンあるいはネックインを有効に防止し、以て押出方向に一様な厚みを形成することが可能である。
【００４６】
この場合、変形例として、押出スリット３４の間隔の調整とローラーの回転速度の調整とを連動させてもよい。より詳細には、時間経過とともに、ローラーの回転速度を低下することにより、一対のローラー３０によるシート状樹脂の下方への送り出し速度を低下させるとともに、スリット隙間調整装置４２および／または４４を用いて、押出スリット３４の間隔を広げてもよい。これにより、一次成形の段階で、時間経過とともに、押出スリット３４から下方に押し出されるシート状樹脂の厚みが厚肉化すると同時に、一対のローラー３０によるシート状樹脂の延伸薄肉効果が低減することから、シート状樹脂の上部ほど、シート状樹脂の厚肉化およびシート状樹脂の延伸薄肉効果の低減の相乗効果により、より有効にドローダウンあるいはネックインを防止することが可能となる。
【００４７】
特に、図１０（Ｂ）および図１０（Ｃ）のように、シート状樹脂の成形中に、シート状樹脂の押出速度を変動させる場合には、通常、プランジャー２６による単位時間当たりの溶融樹脂の押出量を変動させる必要があり、溶融樹脂の押出量を変動させれば押出スリット３４から押し出された直後の溶融樹脂のスウェルが影響を受けることから、このようなスウェルに伴うシート状樹脂の厚肉化の影響を防止するために、ローラーの回転速度の調整とともに押出スリット３４の間隔の調整を併行して行うのが好ましい。
より具体的には、単位時間当たりの押出量を増大するほど一次成形の開始から二次成形終了までの成形時間を短縮し、それにより成形効率を向上するとともに、二次成形前にシート状樹脂が垂下している時間を短縮することでドローダウンあるいはネックイン発生の可能性を低減することが可能であるが、一方において、単位時間当たりの押出量を増大するほど押出スリット３４から押し出されるシート状樹脂のスウェルが促進され、そのスウェルに伴う厚肉化に応じて、一対のローラー３０同士の間隔の調整が必要となることがある。この点において、押出スリット３４の間隔を調整することにより、シート状樹脂のスウェルによる厚肉化自体を調整すれば技術的に有利である。
【００４８】
この場合、押出スリット３４の間隔の調整のみを単独で行うことにより、押し出されるシート状樹脂の厚みを調整することは可能であるが、一対のローラー３０の回転速度の調整によりシート状樹脂の厚みを調整する方が、以下の点で技術的に有利である。
【００４９】
第１に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整よりシート状樹脂の厚みを容易に調整できる点である。より詳細には、溶融樹脂の単位時間当たりの押出量が一定の場合、押出スリット３４の間隔が狭いほどシート状樹脂のスウェルが低減するが、その一方で押出圧力が高まることからシート状樹脂のスウェルが促進されるため、押出スリット３４から押し出された直後のシート状樹脂の厚みを所望に調整するのは困難であり、現場での試行錯誤により押出スリット３４の間隔を決定する必要があり、ましてや成形中に押出スリット３４の間隔を変動させて、スウェル後の厚みを調整するのは困難である。
【００５０】
第２に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整よりシート状樹脂の厚みに対する応答性に優れる点である。より詳細には、押出スリット３４の間隔を変動させる場合、押出スリット３４から押し出された直後のシート状樹脂の厚みが定常状態に達するまでに時間を要し、そのために押し出し直後のシート状樹脂の部分は二次成形に利用することができず、歩留りの低下が引き起こされる。それに対して、一対のローラー３０の回転速度の調整の場合、回転速度の変動に伴い、一対のローラー間に挟み込まれたシート状樹脂の下方への送り出し速度が変動し、それにより一対のローラーによるシート状樹脂の引っ張り力が変動し、シート状樹脂の延伸薄肉化が行われることから、シート状樹脂の厚みに対する応答性に優れ、歩留りの低下を抑制することが可能である。
【００５１】
第３に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整より二次成形による型締直前のシート状樹脂の厚みを調整できる点である。より詳細には、ドローダウンあるいはネックインにより型締前のシート状樹脂の厚みが押出方向に不均一であると、ブロー成形あるいは真空成形による賦形作用に悪影響を及ぼすところ、金型の型締直前にシート状樹脂の厚みの均一性を確保するのがより好ましく、この点で、押出による一次成形と、ブロー成形あるいは真空成形による二次成形との間で厚みを調整する方が有利である。
【００５２】
次いで、図８に示すように、押出方向に一様な厚みを形成したシート状樹脂を一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２間に配置する。
次いで、図９に示すように、所定量のシート状樹脂の押出が完了する時点で分割金型３２を型締めし、真空吸引室１２０から吸引穴１２２を介して吸引することにより、シート状樹脂と分割金型３２との間の空気を加圧および／または減圧することによって金型形状に沿った形状に成形することにより、二次成形の際の賦形に悪影響を与えることなく、押し出し方向に所望の厚みを備えた樹脂成形品を成形することが可能となる。
次いで、図１１に示すように、分割金型３２を型開きして、成形された樹脂成形品を取り出し、パーティングラインまわりに形成されたバリを除去する。これで二次成形が完了する。
一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の樹脂成型品を次々に成形することが可能である。
以上のように、一次成形（押出成形）により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態のシート状樹脂として押し出し、二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により押し出されたシート状樹脂を金型を用いて成形することが可能である。
【００５３】
以下に、本発明の第２実施形態について、図１２ないし図１５を参照しながら説明する。以下の説明において、第１実施形態と同様な構成要素については、同様な参照番号を付することによりその説明は省略し、以下では、本実施形態の特徴部分について詳細に説明する。
樹脂成形品について、第１実施形態においては、中実の単一のシート状成形品であるのに対して、本実施形態においては、二条のシート状樹脂を用いた、中空部を有する成形品である。
【００５４】
本実施形態に関し、一次成形において、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状にＴダイ２８の押出スリット３４より下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、下方に押し出されたシート状樹脂を用いて分割金型３２の型締を通じて真空成形により樹脂成形品を成形する点では、第１実施形態と共通であるが、本実施形態において、二条のシート状樹脂を同時に成形し、その際、各シート状樹脂について、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状にＴダイ２８の押出スリット３４より下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、下方に押し出された二条のシート状樹脂を用いて分割金型３２の型締を通じて真空成形により樹脂成形品を成形する点が第１実施形態と相違する。
二条のシート状樹脂それぞれの一次成形については、第１実施形態と同様に、それぞれのシート状樹脂の押出速度に応じて、この押出速度と、シート状樹脂が一対のローラー３０により下方に送り出される送り出し速度との相対速度差を一対のローラー３０の回転速度を調整することにより調整し、以てシート状樹脂が一対のローラー３０の間を通過する際、一対のローラー３０により下方に引っ張られ、それによりシート状樹脂が延伸薄肉化され、その結果、ドローダウンあるいはネックインの発生を有効に防止するようにしている。なお、一対のローラー３０の回転数の調整とともに、押出スリット３４の間隔の調整を連動して行ってもよい。
【００５５】
二次成形に関し、まず、図１２に示すように、二条のシート状樹脂が分割金型３２Ａ，Ｂの間に配置される。
次いで、図１３に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂそれぞれの型枠３３Ａ，Ｂを対応する分割金型に対して、二条のシート状樹脂の対応する方に向かって移動させて、二条のシート状樹脂の側面に当接させる。これにより、それぞれのシート状樹脂、対応する型枠３３およびキャビティ１１６により、密閉空間が形成される。
【００５６】
次いで、図１４に示すように、密閉空間内の空気を真空吸引室１２０から吸引孔１２２を介して吸引することにより、二条のシート状樹脂はそれぞれ、対応するキャビティ１１６に対して吸着し、それにより二条のシート状樹脂はそれぞれ、対応するキャビティ１１６の表面に沿った形状に賦形される。この場合、吸引前の二条のシート状樹脂の上下方向の厚みを一様としていることから、ブロー比により引き起こされる厚みの分布に起因して、賦形工程が満足に行われないような事態を防止することが可能である。
次いで、図１５に示すように、型枠３３Ａ，Ｂと分割金型３２Ａ，Ｂとを一体で、互いに近接するように移動させることにより、分割金型３２Ａ，Ｂの型締を行い、分割金型３２Ａ，Ｂそれぞれのピンチオフ部により二条のシート状樹脂の周縁部同士を溶着する。これにより、二条のシート状樹脂の内部に密閉中空部１５１が形成される。
【００５７】
次いで、図１６に示すように、型枠３３Ａ，Ｂと分割金型３２Ａ，Ｂとを一体で、互いに遠ざかるように移動させることにより、分割金型３２Ａ，Ｂの型開きを行い、成形された樹脂成型品を取り出し、外周部のバリを除去して、二次成形が完了する。
【００５８】
従来のように、筒状パリソンを利用して中空部を有する樹脂成形品を成形すると、ブロー比の関係で、一様な厚みの成形品を成形するのが技術的に困難であるところ、本実施形態によれば、一様な厚みを備えた二条のシート状樹脂を利用して、二次成形により二条のシート状樹脂の周縁部同士を溶着することにより、一様な厚みを備えた中空部を有する成形品を成形することが可能である。
以上のように、本実施形態によれば、二条のシート状樹脂を利用して内部に中空部を有する樹脂成形品を成形する場合に、一対のローラー３０の回転数の調整を通じて各シート状樹脂を二次成形する前に押し出し方向に厚みが一様となるようにすることにより、二次成形の賦形に悪影響を与えることなしに二次成形により所望の厚みを有するシート状に成形することが可能であることから、このような二条のシート状樹脂を利用して、金型の型締によりシート状樹脂の周縁同士を溶着させて内部に中空部を有する樹脂成型品を成形するのに、シート状樹脂の周縁同士を確実に溶着させ、それにより内部に中空部を有するにも係わらず十分な強度を具備した樹脂成形品を得ることが可能である。
【００５９】
以下に、本発明の第３実施形態について、図１７ないし図２５を参照しながら説明する。以下の説明において、第２実施形態と同様な構成要素については、同様な参照番号を付することによりその説明は省略し、以下では、本実施形態の特徴部分について詳細に説明する。
樹脂成形品について、第２実施形態においては、二条のシート状樹脂を用いた、中空部を有する成形品であるのに対して、本実施形態においては、中空部に補強芯材を配置したサンドイッチパネル成形品である。
本実施形態に関し、一次成形において、二条のシート状樹脂を成形し、その際、各シート状樹脂について、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状にＴダイ２８の押出スリット３４より下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、下方に押し出された二条のシート状樹脂を用いて分割金型３２の型締を通じてブロー成形あるいは真空成形により樹脂成形品を成形する点では、第２実施形態と共通であるが、第２実施形態において、二次成形に関し、二条のシート状樹脂の内部に密閉中空部が形成されるのに対して、本実施形態においては、このような密閉中空部内に別途成形された補強芯材を配置して、補強芯材を二条のシート状樹脂により挟み込んだサンドイッチパネルを形成する点が相違する。
【００６０】
サンドイッチパネルの成形装置に関し、分割金型３２Ａ，Ｂの間には、一対の金型３２Ａ，Ｂと入れ子式に、キャビティ１１６と略平行に一対の枠部材１２８Ａ，Ｂが配置され、一対の枠部材１２８Ａ，Ｂはそれぞれ、開口１３０Ａ，Ｂを有し、図示しない枠部材駆動装置により一対の枠部材１２８Ａ，Ｂを水平方向に移動させるようにしている。これにより、一対の枠部材１２８Ａ，Ｂそれぞれを対応する溶融状態のパリソンＰに向かって移動して、パリソンＰを保持し、その状態で逆向きに、対応する金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８の先端が開口１３０を通じてパリソンＰの表面に当接まで移動させることが可能としている。
【００６１】
本実施形態において、補強芯材１５０の材質としては、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル誘導体、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−プロピレン−ジエン類等のターポリマー、ＡＢＳ樹脂、ポリオレフィンオキサイド、ポリアセタール等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００６２】
なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。特に、熱可塑性樹脂のなかでもオレフィン系樹脂またはオレフィン系樹脂を主体にした樹脂、ポリプロピレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂を主体にした樹脂が、繊維層との溶着性、機械的強度および成形性のバランスに優れている点で好ましい。補強芯材１５０は、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
【００６３】
表皮材１６０を構成するシート状パリソンＰは、第１実施形態と共通でよいが、特に強度材としてのサンドイッチパネルの場合には、補強芯材１５０の両側に設けられる一対の表皮材１６０間の間隔、すなわち補強芯材１５０の嵩（厚み）を確保することにより、サンドイッチパネル全体としての剛性、特に曲げ剛性を確保する観点から、表皮材１６０の剛性としては、少なくとも補強芯材１５０の剛性より高い材質が要求される。
【００６４】
表皮材１６０の表面に化粧材シート１７０を設ける場合において、化粧材シート１７０とは、外観性向上、装飾性、成形品と接触する物（例えば、カーゴフロアボードの場合、ボード上面に載置される荷物など）の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート１７０の材質は、繊維表皮材シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。
【００６５】
これらの中でも、触感、耐久性及び成形性の観点から、ポリプロピレン又はポリエステルであることが好ましく、ポリエステルであることがより好ましい。繊維表皮材に用いられる糸は、例えば、ポリエステル：（３〜５）デニール×（５０〜１００）ｍｍ等の繊度が３〜１５デニール、繊維長さが２〜５インチ程度のステープルの紡績糸と、細い柔軟なフィラメントを束にしたポリエステル：約１５０〜１０００デニール／３０〜２００フィラメント＝約５デニール×３０〜２００本等のマルチフィラメント、又は、ポリエステル：４００〜８００デニール／１フィラメント等の太いモノ・フィラメントと、を組み合わせて用いることが好ましい。
【００６６】
化粧材シート１７０の組織としては、不織布、織物、編物、それらを起毛した布地等が挙げられる。なお、織物には、織組織が縦糸、横糸が順次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越して交絡する種々の変化織も含まれる。これらの中でも、伸びに対する方向性がないため、立体形状に成形し易く、且つ表面の触感、風合いに優れることから、不織布であることが好ましい。ここで、不織布とは、繊維を平行に又は交互させて積上げるか又はランダムに散布してウエブを形成し、次いでウエブとなった繊維を接合してなる布状品を意味する。これらの中でも、成形品の立体形状再現性及び外観特性の観点から、ニードルパンチ法により製造された不織布であることが好ましい。また、ニードルパンチ法にて得られた不織布は、織物に比べて強度が小で伸度が大であり任意方向に対する変形度合いが大きいので、不織布としての強度を向上させると共に寸法の安定化を図るために、不織布にバインダーを付着させる、又は、ウエブと不織布を重ね針でパンチさせておくことがより好ましい。これらのことから、化粧材シート１７０は、ポリプロピレン不織布又はポリエステル不織布であることがより好ましい。この場合、化粧材シート１７０自体が熱可塑性であるので、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能である。例えば主体樹脂層をポリプロピレンにて構成し、化粧材シート１７０をポリプロピレン不織布で構成すると、成形品の主体樹脂層と化粧材シート１７０とが同じ素材であることから、リサイクルが容易になる。
【００６７】
一方、化粧材シート１７０がポリエステル不織布であると、ポリプロピレンにて構成した主体樹脂層と繊維表皮材との融点が異なるので、成形品に化粧材シート１７０を接着する際、熱により変質、変形したり、正しい位置に接着できない等の不具合が生じるのを抑制できる。また、この場合、成形性、剛性、外観及び耐久性にも優れる。また、化粧材シート１７０の引張強度は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ
2以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃においてＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。シート状表皮材、フィルム状表皮材としては、熱可塑性エラストマ−、エンボス加工された樹脂層、印刷層が外面に付された樹脂層、合成皮革、滑り止め用メッシュ形状の表皮層等が使用できる。  
【００６８】
次に、このようなサンドイッチパネル１０の成形方法について説明する。
まず、図１８に示すように、シート状の化粧材シート１７０を２つの分割金型３２の側方から一方の分割金型３２と一方の枠部材１２８との間に挿入し、一方の分割金型３２に設けた仮止ピン（図示せず）により、シート状の化粧材シート１７０を一方の分割金型３２のキャビティ１１６を覆うように仮止めする。
【００６９】
次いで、図１９に示すように、二条の溶融状態の熱可塑性樹脂製パリソンＰそれぞれを各押出スリット３４から鉛直下方に押し出す。
その際、第１実施形態および第２実施形態と同様に、一対のローラ３０の回転により一対のローラー３０により挟み込まれた熱可塑性樹脂製パリソンＰを下方に送り出す速度が押出速度以上となる範囲で、一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、一対のローラ３０の回転により熱可塑性樹脂製パリソンＰを延伸薄肉化し、以てドローダウンあるいはネックインの発生を防止し、二次成形による型締前に、各熱可塑性樹脂製パリソンＰについて押出方向に一様な厚みを形成することが可能である。この場合、一対のローラー３０の回転数の調整とともに、押出スリット３４の間隔の調整を連動して行ってもよい。
【００７０】
次いで、２条の連続シート状パリソンＰを２つの分割金型３２の間に供給し、それとともに枠部材駆動装置により一対の枠部材１２８を対応する連続シート状パリソンＰに向けて移動する。
次いで、図２０に示すように、連続シート状パリソンＰを保持した枠部材１２８を、対応する分割金型３２に向かって枠部材１２８の開口１３０を通じて金型３２のピンチオフ部１１８が連続シート状パリソンＰのキャビティ１１６に対向する面に当接するまで移動する。これにより、連続シート状パリソンＰのキャビティ１１６に対向する面、ピンチオフ部１１８およびキャビティ１１６により密閉空間が形成される。
【００７１】
次いで、図２１に示すように、それぞれの分割金型３２を通じて密閉空間内を吸引し、それにより対応する連続シート状パリソンＰがキャビティ１１６に対して押圧され、キャビティ１１６に沿った形状に賦形される。なお、図面上左側の連続シート状パリソンＰについては、賦形されるとともに、連続シート状パリソンＰとキャビティ１１６との間に介在する化粧材シート１７０に溶着する。
【００７２】
次いで、図２２に示すように、マニピュレータ（図示せず）の吸着盤１１９により保持された補強芯材１５０を２つの分割金型３２の間に側方より挿入する。
【００７３】
次いで、図２３に示すように、マニピュレータを右側の分割金型３２に向かって水平方向に移動させることにより、右側の分割金型３２のキャビティ１１６に吸着された連続シート状パリソンＰに対して補強芯材１５０を押し付ける。これにより、補強芯材１５０を連続シート状パリソンＰに溶着する。次いで、吸着盤１１９を補強芯材１５０から脱着して、マニピュレータを２つの分割金型３２の間から引き抜き、型締の準備を行う。
次いで、図２４に示すように、金型駆動装置により２つの分割金型３２を開位置より互いに近づく向きに閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の連続シート状パリソンＰ（図面右側）に溶着された補強芯材１５０は、他方のシート状パリソンＰに溶着されるとともに、連続シート状パリソンＰ同士の周縁が溶着されてパーティングラインＰＬが形成される。なお、型締の際、補強芯材１５０自体は、表皮材シート１６０とは異なり、予め成形された状態で溶融状態の表皮材シート１６０に対して溶着するため、補強芯材１５０自体は、型締により変形を受けないように予め位置決めされている。
【００７４】
以上で、化粧材シート１７０、表皮材シート１６０、補強芯材１５０、および表皮材シート１６０が積層されたサンドイッチパネル１０が完成する。
次いで、図２５に示すように、２つの分割金型３２を型開きし、完成したサンドイッチパネル１０からキャビティ１１６を離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを除去する。以上で、サンドイッチパネルの成形が完了する。
本実施形態によれば、一対のローラー３０の回転数の調整を通じて各シート状樹脂を二次成形する前に押し出し方向に厚みが一様となるようにすることにより、二次成形の賦形に悪影響を与えることなしに二次成形により所望の厚みを有するシート状に成形することが可能であることから、このような二条のシート状樹脂を表皮材として利用して、金型の型締によりシート状樹脂の周縁同士を溶着させて内部に補強芯材を有するパネルサンドイッチを成形するのに、表皮材であるシート状樹脂の周縁同士を確実に溶着させ、それによりたとえば自動車用カーゴフロアボード等のように十分な強度、特に曲げ剛性が要求されるサンドイッチパネルを得ることが可能である。
【００７５】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の変更あるいは修正が可能である。たとえば、第１実施形態において、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止して樹脂成形品の厚みを一様にする場合を説明したが、それに限定されることなく、より積極的に、二次成形の型締前に樹脂成形品の厚みが押し出し方向に所望の厚み分布となるように、一対のローラーの回転速度を調整してもよい。また、第２実施形態において、中空部を有する樹脂成形品として、樹脂の種類および色彩が同じ二条のシート状樹脂を利用して成形する場合を説明したが、それに限定されることなく、たとえばゲーム機のケーシング用に、種類あるいは色彩が相違する二条のシート状樹脂を裏面およびおもて面として構成してもよい。また、第３実施形態において、化粧材シートを分割金型の間に配置し、分割金型の型締により表皮材シートに溶着する場合を説明したが、それに限定されることなく、表皮材シート用のシート状樹脂とともに化粧材シートを一対のローラ間に供給し、一対のローラーの回転速度を調整することによりシート状樹脂の厚みを調整するとともに、化粧材シートをシート状樹脂に圧着してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の概略側面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置のＴダイの押出スリットまわりの詳細を示す概略断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置のＴダイの押出スリット駆動装置の詳細を示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置のＴダイの押出スリット駆動装置の変形例の詳細を示す図３と同様な図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置のＴダイの押出スリット駆動装置の別の変形例の詳細を示す図３と同様な図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の一対のローラーまわりを示す概略側面図である。
【図７】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の一対のローラーまわりを示す概略平面図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、シート状樹脂が分割金型の間に配置された状態を示す概略側面図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型が型締される状態を示す概略側面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、シート状樹脂の押出速度およびローラーの回転速度の時間による変化を示す簡略グラフである。
【図１１】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型が型開きされる状態を示す概略側面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の図１と同様な図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、二条のシート状樹脂を分割金型により吸引した状態を示す概略側面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、二条のシート状樹脂それぞれを分割金型により真空成形した状態を示す概略側面図である。
【図１５】本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型を型締した状態を示す概略側面図である。
【図１６】本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す概略側面図である。
【図１７】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形装置の概略を示す図である。
【図１８】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、化粧材シートを分割形式の金型間に配置した状態を示す図である。
【図１９】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、表皮材シートを分割形式の金型間に配置した状態を示す図である。
【図２０】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、表皮材シートを分割形式の金型に当接させた状態を示す図である。
【図２１】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、表皮材シートを賦形した状態を示す図である。
【図２２】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、芯材シートを分割形式の金型間に配置した状態を示す図である。
【図２３】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、芯材シートを一方の表皮材シートに押し付けた状態を示す図である。
【図２４】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、分割形式の金型を型締めした状態を示す図である。
【図２５】本発明の第３実施形態に係るサンドイッチパネルの成形工程において、分割形式の金型を型開きした状態を示す図である。
【符号の説明】
【００７７】
Ｐ  パリソン
ＰＬ  パーティングライン
１０  成形装置
１２  押出装置
１４  型締装置
１６  ホッパー
１８  シリンダー
２２  油圧モーター
２４  アキュムレータ
２６  プランジャー
２８  Ｔダイ
３０  ローラー
３２  分割金型
３４  押出スリット
３６  ダイリップ
３８  ダイ
４０  スリット隙間
４２  スリット間隔調整装置
４４  スリット間隔駆動装置
４６  ダイボルト
４８  圧力伝達部
５０  調整軸
５２  締結ボルト
５４  係合片
５６  凹溝
５８  摺動バー
６０  駆動片
６２  摺動溝
６４  突起
６６  傾斜溝
６８  ＡＣサーボモータ
７０  精密減速機
７２  ボールネジ
７４  ボールナット
７６  スライドブロック
７８  ガイドバー
８０  ブラケット
８２  油圧シリンダー
８４  位置センサー
８６  ピストンロッド
８８  ナット収納部
９０  ナット
９２  軸ネジ
９４  ローラー回転駆動手段
９６  ローラー移動手段
９８  回転駆動モータ
１００  回転数調整装置
１０２  端周面
１０４  第１歯車
１０６  端周面
１０８  第２歯車
１１０  ピストンーシリンダ機構
１１２  浅溝
１１４  ローラー表面温度調整手段
１１６  キャビティ
１１８  ピンチオフ部
１２０  真空吸引室
１２２  吸引穴
１２４  圧力流体導入孔
１２６  型枠
１２８  枠部材
１３０  開口
【図１】
0005556804.tif 000002
【図２】
0005556804.tif 000003
【図３】
0005556804.tif 000004
【図４】
0005556804.tif 000005
【図５】
0005556804.tif 000006
【図６】
0005556804.tif 000007
【図７】
0005556804.tif 000008
【図８】
0005556804.tif 000009
【図９】
0005556804.tif 000010
【図１０】
0005556804.tif 000011
【図１１】
0005556804.tif 000012
【図１２】
0005556804.tif 000013
【図１３】
0005556804.tif 000014
【図１４】
0005556804.tif 000015
【図１５】
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【図１６】
0005556804.tif 000017
【図１７】
0005556804.tif 000018
【図１８】
0005556804.tif 000019
【図１９】
0005556804.tif 000020
【図２０】
0005556804.tif 000021
【図２１】
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【図２２】
0005556804.tif 000023
【図２３】
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【図２４】
0005556804.tif 000025
【図２５】
0005556804.tif 000026