(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレートからなる群から選ばれる少なくとも一種のポリエステル（Ａ）、遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）を含有し、かつ溶融混練して得られる熱可塑性樹脂組成物であって、
前記酸化亜鉛（Ｃ）の配合量が、前記化合物（Ｂ）１００質量部に対して、０．０５〜１５質量部の範囲であり、かつ、前記ポリエステル（Ａ）、前記化合物（Ｂ）および前記酸化亜鉛（Ｃ）の１００質量部に対して、０．０５〜３質量部の範囲であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記化合物（Ｂ）が、硫酸バリウムである請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする反射フィルム。
【請求項４】
請求項３記載の反射フィルムを用いたことを特徴とする液晶ディスプレイ用反射板。
【請求項５】
請求項４記載の液晶ディスプレイ用反射板を用いたことを特徴とする液晶ディスプレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置のバックライトユニットの反射フィルムに用いることのできる白色度を有し、液晶表示装置内の金属端子の腐食又は変色を防止することが可能な熱可塑性樹脂及びそれを用いた反射フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトユニットには、光源の光を効率よく、表示前面へ導くために、その背面に反射フィルムが設置されている。この反射フィルムとしては、例えば、硫酸バリウムを含有するポリエチレンテレフタレートをベース樹脂とした樹脂組成物をフィルム化する際に延伸することでフィルムの内部に微細な気泡を発生させた、より反射率の高い反射フィルムが知られている（例えば、特許文献１参照。）。【０００３】
しかしながら、硫酸バリウムには、遊離硫黄が含まれており、これが原因となって、液晶表示装置内の金属端子を腐食又は変色させ、電子回路が正常に動作しなくなるという問題があった。【０００４】
この問題を解決する方法として、硫酸バリウムのような遊離硫黄を含む化合物を熱可塑性樹脂に配合しないことが考えられるが、所望とする反射率が得られなくなる問題があった。また、硫酸バリウムから遊離硫黄を除去する方法も考えられるが、困難であったり、コスト高につながったりする問題があった。【０００５】
また、金属腐食を防止するために、硬化性オルガノポリシロキサン組成物の保護層を金属の表面に設ける方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、この方法では、別途、金属の表面に保護層を設けなければならず、製造が煩雑化したり、コストが高くなったりする問題があった。【０００６】
そこで、遊離硫黄を含む化合物を配合した熱可塑性樹脂からなる成形品を、金属と接触したり、金属の近傍に存在したりする状態で用いても、金属を腐食、変色させない材料が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−３７８３５号公報
【特許文献２】特開２００７−３１４５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、液晶表示装置のバックライトユニットの反射フィルムに用いることでき、液晶表示装置内の金属端子の腐食又は変色を防止することが可能な熱可塑性樹脂及びそれを用いた反射フィルムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、硫酸バリウム等の遊離硫黄を含む化合物を含有する熱可塑性樹脂組成物に、遊離硫黄を含む化合物に対して、特定の比表面積を有する酸化亜鉛を配合することで、当該樹脂組成物に接触又は近傍に存在する金属の腐食、変色を防止でき、かつ高い白色度を有することから、液晶表示装置のバックライトユニットの反射フィルムに用いることのできることを見出し、本発明を完成させた。【００１０】
すなわち、本発明は、ポリエステル（Ａ）、遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）、及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）を含有する熱可塑性樹脂組成物及びそれを用いた反射フィルムに関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、硫酸バリウム等の遊離硫黄を含む化合物を含有する熱可塑性樹脂組成物であっても、接触又は近傍に存在する遊離硫黄により腐食性のある金属製の電極、電線、蒸着膜の腐食や変色を抑制でき、かつ高い白色度を有する。したがって、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、金属製の電極、電線、蒸着膜を備えた液晶表示装置のバックライトユニットの反射フィルムに用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、ポリエステル（Ａ）、遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）、及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）を含有するものである。
【００１３】
前記ポリエステル（Ａ）について説明する。前記ポリエステル（Ａ）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられ、これらの樹脂の変性品、複数の樹脂種の共重合体、ポリマーアロイ、ブレンド樹脂等も挙げられる。これらの中でも、安価で反射フィルムとした場合のフィルムとしての機械的物性に優れることからポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００１４】
次に、前記化合物（Ｂ）について説明する。前記化合物（Ｂ）は、遊離硫黄を含有する化合物であり、その原料又は製造過程等で、遊離硫黄が微量に含有するものである。この化合物（Ｂ）としては、例えば、硫酸バリウムのような白色顔料、表面処理剤等の各種添加剤等が挙げられる。
【００１５】
前記化合物（Ｂ）においては、光を効率に反射するために、小粒径のものが好ましく、その平均粒子径としては０．００１〜２０μｍ以下のものが好ましく、より好ましくは０．０５〜１０μｍの範囲が好ましい。なお、前記化合物（Ｂ）の平均粒子径は、レーザ回折散乱法により測定したものである。
【００１６】
さらに、前記酸化亜鉛（Ｃ）について説明する。前記酸化亜鉛（Ｃ）は、比表面積が１５ｍ２／ｇ以上のものである。この比表面積が１５ｍ２／ｇ以上であることで、少量でも効果的に金属の腐食や変色を防止できる。また、前記比表面積としては、上限は特にないが、製造の容易さや粒子の凝集性等を考慮すると、１５〜１５０ｍ２／ｇの範囲の範囲が好ましく、３０〜１００ｍ２／ｇ質量部の範囲がより好ましい。なお、前記酸化亜鉛（Ｃ）の比表面積は、窒素ガスを吸着ガスとしたＢＥＴ法により測定したものである。
【００１７】
前記酸化亜鉛（Ｃ）の粒子径は特に限定されるものではなく、例えば平均粒子径１０〔ｎｍ〕〜１０〔μｍ〕のものを用いることができ、特に金属の腐食又は変色の防止効果に優れることから２０〔ｎｍ〕〜１００〔ｎｍ〕の平均粒子径を有するものか、または１〔μｍ〕〜１０〔μｍ〕でかつ表面が多孔質であるものを用いることが好ましく、さらに、表面外観性に優れることから２０〔ｎｍ〕〜１００〔ｎｍ〕の平均粒子径を有するものが特に好ましい。また、前記ＢＥＴ比表面積を有するものであれば、シリコーンやＳｉなどの表面処理剤を用いて、酸化亜鉛表面を処理したものを用いることもできるが、未処理のものを用いることが好ましい。なお、前記酸化亜鉛（Ｃ）の平均粒子径は、粉体を一次粒子まで分散後、透過型電子顕微鏡で撮影し（撮影個数は１，０００個以上）、撮影された個々の粒子を画像解析式粒度分布測定装置で画像処理を行い、円相当径を測定したものである。
【００１８】
前記酸化亜鉛（Ｃ）の使用量は、金属の腐食又は変色の防止効果が十分に得られ、優れた成形性が得られることから、前記化合物（Ｂ）１００質量部に対して、０．０５〜１５質量部の範囲の範囲が好ましく、０．１〜１０質量部の範囲がより好ましく、０．２〜９質量部の範囲がさらに好ましい。
【００１９】
また、前記酸化亜鉛（Ｃ）は、本発明の熱可塑性樹脂組成物にどのように添加してもよく、前記酸化亜鉛（Ｃ）の粉体をそのまま添加する方法のほかに、炭酸亜鉛、水酸化亜鉛、塩化亜鉛等の亜鉛化合物を本発明の熱可塑性樹脂組成物に添加した後、温度条件等により酸化亜鉛に変質させても構わない。
【００２０】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造は、通常の二軸押出機を用いた溶融混錬法で行うことができる。また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、そのまま成形品に利用できるコンパウンドの形態でも、高濃度品であるマスターバッチの形態でも利用することができる。
【００２１】
本発明の反射フィルムは、本発明の熱可塑性樹脂組成物を成形したものである。その成形方法としては、Ｔダイ等を用いた溶融押出成形法などが挙げられる。また、溶融押出成形法などで、フィルム又はシート状に成形した後、一軸ないし二軸延伸しても構わない。特に、二軸延伸したものは、高い反射率を付与することができることから好ましい。
【００２２】
以下に、本発明の反射フィルムの製造方法について一例を挙げて説明するが、下記製造法に何等限定されるものではない。   
【００２３】
まず、ポリエステル（Ａ）に、遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）、及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）、その他の加水分解防止剤等の公知の添加剤を必要に応じて配合した熱可塑性樹脂組成物を作製する。具体的には、ポリエステル（Ａ）に遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）、及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）、その他の加水分解防止剤等の公知の添加剤を必要に応じて加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば１７０℃〜２３０℃）で混練することにより熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。また、遊離硫黄を含有する化合物（Ｂ）、及び比表面積が１５ｍ２／ｇ以上の酸化亜鉛（Ｃ）、その他の加水分解防止剤等の公知の添加剤をポリエステル（Ａ）に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチとポリエステル（Ａ）とを混合して所望の濃度の熱可塑性樹脂組成物とすることもできる。   
【００２４】
次に、このようにして得られた熱可塑性樹脂組成物を溶融し、フィルム状に形成する。例えば、熱可塑性樹脂組成物を乾燥した後、押出機に供給し、樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融する。あるいは、熱可塑性樹脂組成物を乾燥させずに押出機に供給しても良いが、乾燥させない場合には溶融押出する際に真空ベントを用いることが好ましい。押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定されることが必要であるが、例えば、押出し温度は１７０℃〜２３０℃の範囲が好ましい。その後、溶融した熱可塑性樹脂組成物をＴダイのスリット状の吐出口から押し出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。   
【００２５】
本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いた反射フィルムは面積倍率が１．１〜１０倍の範囲となるよう、少なくとも１軸方向に延伸されていることが好ましく、２軸方向に延伸されていることが更に好ましい。キャストシートを延伸する際の延伸温度は、公知の範囲でよく、例えば５０℃以上、９０℃以下であることが好ましい。なお、２軸延伸を行う場合、その延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってＭＤ方向に延伸した後、テンター延伸によってＴＤ方向に延伸しても良いし、チューブラー延伸等によって２軸延伸を行ってもよい。   
【００２６】
本発明においては、熱可塑性樹脂組成物を用いた反射フィルムに耐熱性および寸法安定性を付与するために、延伸後に例えば９０〜１６０℃で熱固定を行うことが好ましい。延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。   
【００２７】
本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いた反射フィルムの厚みは、特に限定されないが、通常は３０μｍ〜５００μｍであり、実用面における取り扱い性を考慮すると５０μｍ〜５００μｍ程度の範囲内であることが好ましい。特に、小型、薄型の反射板用途の反射フィルムとしては、厚みが３０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。かかる厚みの反射フィルムを用いれば、例えばノート型パソコンや携帯電話等の小型、薄型の液晶ディスプレイ等にも使用することができる。また、本発明の反射フィルムは、単層構成でもよいが、２層以上積層した多層構成としてもよい。
【００２８】
また、本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いた反射フィルムを用いて液晶ディスプレイ等に用いられる反射板を形成することができる。例えば、熱可塑性樹脂組成物を用いた反射フィルムを金属板もしくは樹脂板に被覆して反射板を形成することができる。この反射板は、液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射板として有用である。以下に、このような反射板の製造方法について一例を挙げて説明するが、これらに限られるものではない。
【００２９】
反射フィルムを金属板もしくは樹脂板に被覆する方法としては、接着剤を使用する方法、接着剤を使用せずに熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等があり、特に限定されるものではない。例えば、金属板もしくは樹脂板の反射フィルムを貼り合わせる側の面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射フィルムを貼り合わせることができる。この方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、反射フィルムを貼り合わせる金属板等の表面に乾燥後の接着剤膜厚が２〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、板の表面を所定の温度に保持しつつ、直にロールラミネーターを用いて、反射フィルムを被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。この場合、金属板等の表面を２１０℃以下に保持すると、反射板の光反射性を高く維持できて好ましい。
【００３０】
なお、一般的に、シートとフィルムの定義の境界は定かでなく、明確には区別しにくいことから、本発明においては、フィルムおよびシートを総称してフィルムと言うものとする。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。【００３２】
（実施例１）
ポリエチレンテレフタレート（インドラマ社製「ＲＡＭＡＰＥＴ」；以下、「ＰＥＴ」と略記する。）６４．９５質量部、硫酸バリウム（堺化学工業株式会社製「バリエースＢ−５５」、平均粒子径：０．３μｍ）３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−５００」、比表面積５０ｍ２／ｇ、平均粒子径２５ｎｍ）０．０５質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（１）を得た。得られた樹脂組成物（１）について、下記の銀腐食促進試験、成形性試験及び明度の測定を行い、銀腐食、成形性及び白色度を評価した。【００３３】
［銀腐食促進試験］
上記で得られた樹脂組成物（１）のペレット１０ｇと、ガラス板に貼り付けた純銀箔（１０ｍｍ×１０ｍｍ）と、水１０ｍｌを入れた２０ｍｌガラスビンとを、純銀箔が樹脂組成物（１）のペレットに接触しないようにして、５００ｍｌ密封ビンに入れ、８５℃中で４８時間静置後、目視にて純銀箔の変色の有無を確認した。変色の状況から、下記の基準にしたがって、銀腐食を評価した。
◎：腐食なし（変色なし）。
○：純銀箔の縁に幅１ｍｍ未満の腐食あり（着色あり）。
△：純銀箔の縁に幅１ｍｍ以上５ｍｍ未満の腐食あり（着色あり）。
×：純銀箔の縁に幅５ｍｍ以上の腐食あり（着色あり）。【００３４】
［成形性の評価］
上記で得られた樹脂組成物（１）のペレットを二軸押出機で溶融混錬後、２８０℃に設定された押出機（株式会社東洋精機製作所製「ラボプラストミル型式：５０Ｍ」）及び１２０ｍｍ幅Ｔダイ（株式会社東洋精機製作所製）で成形し、厚さ１００μｍのフィルムを作製した。作製したフィルムの外観を目視で観察し、下記の基準にしたがって、成形性を評価した。
○：フィルムの外観が良好である。
△：フィルム表面に気泡や破れがある。
×：フィルム表面に気泡や破れが数多くあり、成形が困難である。【００３５】
（実施例２）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−５００」、比表面積５０ｍ２／ｇ、平均粒子径２５ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（２）を得た。得られた樹脂組成物（２）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００３６】
（実施例３）
ＰＥＴ６０質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−５００」、比表面積５０ｍ２／ｇ、平均粒子径２５ｎｍ）３質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（３）を得た。得られた樹脂組成物（３）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００３７】
（実施例４）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−１５０」、比表面積１５ｍ２／ｇ、平均粒子径７０ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（４）を得た。得られた樹脂組成物（３）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００３８】
（実施例５）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−３００」、比表面積３０ｍ２／ｇ、平均粒子径３５ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（５）を得た。得られた樹脂組成物（５）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００３９】
（実施例６）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び活性亜鉛華（本荘ケミカル株式会社製「活性亜鉛華」、比表面積６０ｍ２／ｇ、多孔質、平均粒子径４０００ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（６）を得た。得られた樹脂組成物（６）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４０】
（比較例１）
ＰＥＴ６５質量部、及び硫酸バリウム３５質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ１）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ１）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４１】
（比較例２）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製「酸化亜鉛２種」、比表面積３．５ｍ２／ｇ、平均粒子径２００ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ２）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ２）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４２】
（比較例３）
ＰＥＴ５５質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製「酸化亜鉛２種」、比表面積３．５ｍ２／ｇ、平均粒子径２００ｎｍ）１０質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ３）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ３）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４３】
（比較例４）
ＰＥＴ６４．９質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製「微細酸化亜鉛」、比表面積１０ｍ２／ｇ、平均粒子径１１０ｎｍ）０．１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ４）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ４）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４４】
（比較例５）
ＰＥＴ５５質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び酸化亜鉛（テイカ株式会社製「ＭＺ−５００」、比表面積５０ｍ２／ｇ、平均粒子径２５ｎｍ）１０質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ５）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ５）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４５】
（比較例６）
ＰＥＴ６４質量部、硫酸バリウム３５質量部、及び塩基性炭酸亜鉛（堺化学工業株式会社製「透明性亜鉛白」、比表面積２５ｍ２／ｇ）１質量部を予備混合し、次いで、その混合物を二軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−３７ＢＳ」）に投入し、２７０〜３００℃で溶融混錬して、ペレット状の樹脂組成物（Ｒ６）を得た。得られた樹脂組成物（Ｒ６）について、実施例１と同様に銀腐食促進試験、成形性試験を行って評価した。【００４６】
上記の実施例１〜６及び比較例１〜６で調製した樹脂組成物（１）〜（６）及び（Ｒ１）〜（Ｒ６）の組成と、その評価結果を表１及び２に示す。【００４７】
【表１】
0005599534.tif 000002
【００４８】
【表２】
0005599534.tif 000003
【００４９】
表１に示した結果から、本発明の樹脂組成物である実施例１〜６の樹脂組成物（１）〜（６）は、銀を腐食する（変色させる）ことなく、また、成形性も良好であることが分かった。【００５０】
一方、表２に示した結果から、下記のことが分かった。【００５１】
比較例１は、酸化亜鉛を用いなかった例である。この比較例１のものは、成形性は良好であったが、銀を大きく腐食する問題があることが分かった。【００５２】
比較例２及び３は、比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の３．５ｍ２／ｇである酸化亜鉛を用いた例である。この比較例２及び３のものは、成形性は良好であったが、銀を大きく腐食する問題があることが分かった。【００５３】
比較例４は、比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の１０ｍ２／ｇである酸化亜鉛を用いた例である。この比較例４のものは、成形性は良好であったが、銀を大きく腐食する問題があることが分かった。【００５４】
比較例５は、比表面積が１５ｍ２／ｇ以上である酸化亜鉛を（Ｂ）１００質量部に対して１５質量部以上用いた例である。この比較例５のものは、銀を腐食することはなかったが、成形性がやや不十分であることが分かった。【００５５】
比較例６は、比表面積が２５ｍ２／ｇの塩基性炭酸亜鉛を（Ｂ）１００質量部に対して１質量部用いた例である。この比較例６のものは、銀の腐食は防止できたが、成形性は不十分であることが分かった。