(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆材にて少なくとも一部が覆われた内燃機関用オイルリングであって、
前記被覆材は、該被覆材の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2としたとき、下記式にて定義されるεが１０以上であることを特徴とする内燃機関用オイルリング。
0005499215.tif 000018
【請求項２】
前記被覆材が金属又は樹脂である、請求項１に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項３】
前記被覆材による被膜の厚みは、０．１μｍ以上８．０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項４】
前記被覆材による被膜の表面粗さが、中心線平均粗さで０．００５０μｍ以上０．４０μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項５】
前記内燃機関用オイルリングが、
軸方向上下に形成された一対のレール部及び当該レール部を連結するウェブからなり、合口を有するオイルリング本体と、
前記オイルリング本体の内周溝部に装着されるコイルエキスパンダと、を具える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項６】
前記内燃機関用オイルリングが、
スペーサエキスパンダと、
該スペーサエキスパンダに支持される上下一対のサイドレールと、を具える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の内燃機関用オイルリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用オイルリングに関し、特に、エンジンオイルの変性により生じるオイルスラッジの付着を抑制し得る内燃機関用オイルリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジン等の内燃機関においては、長時間の運転に伴ってエンジンオイルが加熱され、ブローバイガスに曝されることにより、エンジンオイル中に炭化水素の未燃焼生成物やオイル添加剤の変性物が混在する状態となる。また、ディーゼルエンジンでは、エンジンオイル中にカーボンの微粒子も混在する状態となる。一般に、このような未燃焼生成物、オイル添加剤変性物及びカーボン微粒子を総じて「オイルスラッジ」という。
【０００３】
このオイルスラッジがピストンやピストンリング等の摺動部材に付着及び堆積し、ひいては固着すると、ピストンの摺動機能が阻害されるほか、特にオイルスラッジがピストンリングの一部であるオイルリングに固着すると、オイルコントロール機能が失われ、燃費や出力量が低下する等のエンジン機能の低下を招くことがある。
【０００４】
このオイルリングに対するオイルスラッジの付着、さらには固着を抑制することを所期して、特許文献１には、ＰＴＦＥ、ポリイミド、フッ素ポリマー又はポリアミドイミド等により、オイルリングに表面処理を施す技術が開示されている。しかしながら、ここに開示される被覆材では、その種類によってオイルスラッジの付着を抑制する効果に大幅な差があることが問題であった。
【０００５】
そこで、特許文献２では、６０℃における表面自由エネルギーが４０ｍＪ/ｍ２以下で、かつ６０℃における水素結合成分が１．０ｍＪ/ｍ２以下である金属被膜を用いて、オイルリングに表面処理を施す技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−３１０２９９号公報
【特許文献２】国際公開第２０１１／０４３３６４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献２に記載のオイルリングでは、オイルスラッジの付着を抑制する一定の効果が認められているが、近年、エンジンは苛酷な使用状況下、例えば高温域にて高回転で使用されており、かような環境においても、オイルリングに対するオイルスラッジの付着を確実に抑制し得る手段を提供することが希求されている。
【０００８】
そこで、本発明では、オイルリングに対するオイルスラッジの付着を従来に比しより確実に抑制し得る、内燃機関用オイルリングを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者は、前記課題を解決する手段について鋭意究明したところ、固体及び液体の表面自由エネルギーについて水素結合成分以外の構成成分についても検討した結果、分散成分、極性成分及び水素結合成分の構成成分ごとの凝集エネルギー密度をもって、固体（オイルリング）及び液体（エンジンオイル）間の付着し難さを評価できることを知見した。
【００１０】
そこで、表面自由エネルギーの構成成分ごとの凝集エネルギー密度について言及している、Hansenにより定義されたＨＳＰ値を応用することに想到した。このHansenのＨＳＰ値では、物質同士の接着性や相溶性を評価するにあたり、液体同士又は液体／樹脂間での分散成分、極性成分、水素結合成分の差を用いることは成功しているが、今回は、金属を含む固体・液体間、とりわけ金属製の母材からなることの多いオイルリングと複雑な成分組成になるエンジンオイルとの関係を新たに構築することによって、本発明を導くに到った。
【００１１】
本発明の要旨は、以下のとおりである。
（１）本発明の内燃機関用オイルリングは、被覆材にて少なくとも一部が覆われた内燃機関用オイルリングであって、前記被覆材は、該被覆材の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2としたとき、下記式Ａにて定義されるεが１０以上であることを特徴とする。
[式Ａ]
0005499215.tif 000002
【００１２】
かかる構成の内燃機関用オイルリングによれば、オイルスラッジの付着を従来に比しより確実に抑制し得るオイルリングを提供することができる。
【００１３】
なお、本発明における「表面自由エネルギー」とは、拡張Fowkes式に従う分子間力からなる極性成分、分散成分及び水素結合成分の総和である。
【００１４】
（２）本発明の内燃機関用オイルリングでは、前記被覆材が金属又は樹脂であることが好ましい。
【００１５】
（３）本発明の内燃機関用オイルリングにおいて、前記被覆材による被膜の厚みは、０．１μｍ以上８．０μｍ以下であることが好ましい。
【００１６】
（４）本発明の内燃機関用オイルリングにおいて、前記被覆材による被膜の表面粗さは、中心線平均粗さで０．００５０μｍ以上０．４０μｍ以下であることが好ましい。
なお、本発明における表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に準拠する。
【００１７】
（５）本発明の内燃機関用オイルリングは、軸方向上下に形成された一対のレール部及び当該レール部を連結するウェブからなり、合口を有するオイルリング本体と、前記オイルリング本体の内周溝部に装着されるコイルエキスパンダと、を具えることが好ましい。
【００１８】
（６）本発明の内燃機関用オイルリングは、スペーサエキスパンダと、該スペーサエキスパンダに支持される上下一対のサイドレールと、を具えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、オイルリングに対するオイルスラッジの付着を、従来に比しより確実に抑制し得る内燃機関用オイルリングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】各種被覆材とオイルスラッジ付着量との相関関係を示す図である。
【図２】各種エンジンオイルの表面自由エネルギーの成分を示す図である。
【図３】本発明の実施例で用いた固着試験機の断面図である。
【図４】オイルスラッジの付着量を示す図である。
【図５】本発明を好適に適用可能なオイルリングの一例を示す図である。
【図６】本発明を好適に適用可能なオイルリングの別の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の内燃機関用オイルリング（以下、単に「オイルリング」という）を詳細に説明する。
本発明に係る内燃機関用オイルリングは、上記したように、被覆材にて少なくとも一部が覆われた内燃機関用オイルリングであって、前記被覆材は、該被覆材の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2としたとき、次式Ａにて定義されるεが１０以上であることが肝要である。
[式Ａ]
0005499215.tif 000003
【００２２】
ここで、図１に、後述する実施例１で得られた実験結果、すなわち、各種被覆材に対するオイルスラッジの付着し難さを評価した結果を、縦軸にオイルスラッジの付着量（mg/cm2）、横軸に上記Ａ式で表わされるεをとって示すように、上記εが１３以上であれば、オイルリング被覆材におけるオイルスラッジの付着量が２ｍｇ／ｃｍ2未満に抑制されることが分かった。すなわち、上記εが１３以上となる表面自由エネルギーを有する被覆材で、オイルリングの少なくとも一部を被覆することにより、オイルスラッジに対して優れた耐付着性が得られる。
【００２３】
なお、オイルスラッジに対する耐付着性をより高次に実現するにあっては、上記式Ａで表わされるεが１３以上であることが好ましく、１５以上であることがさらに好ましい。
【００２４】
なお、オイルリングを覆う被覆材の表面自由エネルギーの３成分、すなわち、分散成分、極性成分および水素結合成分は、表面自由エネルギー既知の液体を用い、自動接触角計にて被膜表面の接触角を測定し、拡張Fowkes式によって算出することができる。
【００２５】
また、エンジンオイルの表面自由エネルギーの同３成分は、拡張Fowkes式によって算出した表面自由エネルギー既知の固体材料と、エンジンオイルとの接触角を測定し、拡張Fowkes式及びSellとNewmannの実験式から算出することができる。
【００２６】
さらにまた、本発明に係る内燃機関用オイルリングでは、前記被覆材が金属又は樹脂であることが好ましい。具体的な例としては、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ及びＦＥＰ並びにそれらを含む合金、又は化合物等が挙げられるが、本発明において重要なのは、上記式Ａで表わされるεが１０以上の材料にてオイルリングの所定部位が被覆されていることである。そのためには、Ｎｉであれば金属Ｎｉめっきとして純度を９９mass％以上としたり、金属めっきにＰＴＦＥを分散させる等の手法を用いることができる。
【００２７】
また、材料の被覆方法としては、一般に、金属であれば湿式電解法、湿式無電解法、真空蒸着法、ＰＶＤ（Physical Vapor Deposition）又はＣＶＤ（Chemical Vapor Deposition）等が挙げられ、樹脂であればディッピング法、スプレー法、スピンコート法等が挙げられるが、本発明では任意の被覆方法を採用することができる。
【００２８】
また、本発明に係るオイルリングでは、被覆材による被膜の厚みは０．１μｍ以上８．０μｍ以下であることが好ましい。
被膜の厚みを０．１μｍ以上とすれば、膜欠陥の発生を回避して、上記εが１０以上となる被膜を安定して得られるため、オイルスラッジの付着をさらに確実に抑制することができる。一方、被膜の厚みが８．０μmを越えると、オイルスラッジの付着の抑制に優れた効果を得られる一方で、被覆に要するコストや、オイルリングとしての組み合わせ張力の増加等が懸念される。従って、上限値は８．０μｍとするのが好ましい。
【００２９】
さらに、本発明に係るオイルリングでは、被覆材による被膜の表面粗さは、中心線平均粗さで０．００５０μｍ以上０．４０μｍ以下であることが好ましい。
被膜の表面粗さをこの範囲内とすることにより、オイルリングへのオイルスラッジの付着を抑制する効果が高まる。下限値を０．００５０μｍとするのは、表面粗さが小さいほどオイルスラッジの付着の抑制効果は高まるが、０．００５０μｍ未満では、その効果の向上幅が、加工に要するコストに見合わなくなるからである。また、被膜の表面粗さを０．４０μｍ以下とすることで、上記効果を十分に高めることができる。
【００３０】
また、本発明の内燃機関用オイルリングの構成は、特に限定されないが、以下の２ピース型オイルリング及び３ピース型オイルリングが好適に用いられる。
【００３１】
図５は、２ピース型オイルリング（コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング）の断面図である。このオイルリング１は、オイルリング本体４とコイルエキスパンダ５とからなる。オイルリング本体４は、シリンダ内壁と摺動する当たり面（摺動面）を有し軸方向上下に離間して位置する一対のレール部２と、レール部２を連結するウェブ３とから構成され、合口を有する円環状の形状を有する。オイルリング本体４の内周面側には、内周溝部６が形成され、外周面側には外周溝部８が形成されている。またウェブ３には、径方向に貫通するオイル孔７が所定の間隔をおいて離間して形成されている。コイルエキスパンダ５は、オイルリング本体４の内周溝部６に装着されて、本体４を半径方向外側に押圧する。
【００３２】
この２ピース型オイルリングにおいては、オイルリング本体４及びコイルエキスパンダ５の少なくとも一部又は全部を、εが１０以上となる表面自由エネルギーを有する被覆材で覆うことで、本発明の効果を得ることができる。
【００３３】
例えば、コイルエキスパンダ５のみを上記金属又は樹脂材料で被覆してもよく、この場合、コイルエキスパンダ５の、オイルリング本体４の内周溝部に対向する面に少なくとも被覆されていれば、オイルスラッジの付着の抑制に一定の効果を奏する。
【００３４】
さらに、コイルエキスパンダ５の全表面を被覆した場合には、コイルエキスパンダのピッチ間や、オイルリング本体４の内周溝部６とコイルエキスパンダ５との間においてもオイルスラッジの付着を抑制して、長期間にわたり優れたオイルコントロール機能を得ることができる。
【００３５】
また、本発明では、オイルリング本体４の内周面のみを上記金属又は樹脂材料で被覆することもできる。もしくは、オイルリング本体４のオイル孔７の壁面を含め、摺動面以外の全表面を被覆してもよい。オイルスラッジはオイル孔７の壁面にも付着し易いので、オイルスラッジの付着の抑制効果が一層増大する。
さらには、オイルリング本体４とコイルエキスパンダ５の双方の全表面に上記被覆を施すことにより、さらに優れたオイルコントロール機能を得ることができる。
【００３６】
次に、図６は、３ピース型オイルリング（スチール組合せオイルコントロールリング）の断面図である。このオイルリング１０は、合口を有する一対の円環状サイドレール１１と、サイドレール１１を支持するスペーサエキスパンダ１２とからなる。スペーサエキスパンダ１２の内周側には耳部１３が設けられ、外周側にはサイドレール１１を支持する突起部１６が設けられている。耳部１３と突起部１６との連結部分に平坦な中手部１４が設けられている。スペーサエキスパンダ１２とサイドレール１１とを組み合わせると、耳部１３、突起部１６、中手部１４及びサイドレール１１との間に空間１５が形成される。
【００３７】
オイルスラッジは、この空間１５に付着し易い。そのため、サイドレール１１のスペーサエキスパンダ１２に対抗する面、又はスペーサエキスパンダ１２の上下面に、εが１０以上となる表面自由エネルギーを有する被覆材で覆うことにより、オイルスラッジの付着を抑制することができる。
また、サイドレール１１及びスペーサエキスパンダ１２の全表面、すなわち３ピース型オイルリングの全表面に上記被覆を施すことにより、オイルリングへのオイルスラッジの付着をより効果的に抑制することができる。
【実施例１】
【００３８】
以下、実施例に基づき、本発明をさらに具体的に説明する。
まず、エンジンオイルの表面自由エネルギーを測定するにあたって必要となる、３種の固体材料の表面自由エネルギーの各構成成分を求めた。固体材料としては、Ｃｕ、Ａｌ、Ｎｉを選定した。各構成成分は液体と固体との接触角を求めることで算出できる。接触角は協和界面化学（株）のDM-501で行い、表面自由エネルギーの各構成成分はアドインソフトのFAMASにて拡張Fowkes式を用いて算出した。固体材料の表面粗さは、中心線平均粗さで０．１０μ以上０．２０μ以下となるようエメリー研磨紙で研磨した。プローブ液滴は約１μLとした。表１に、プローブ液体と表面自由エネルギーの構成成分（２５℃における理論値）を示し、表２に固体材料と算出したその構成成分を示す。なお、本実施形態における表面自由エネルギーの測定はすべて８０℃で行った。
【００３９】
【表１】
0005499215.tif 000004
【００４０】
【表２】
0005499215.tif 000005
【００４１】
使用が想定される新油の市販エンジンオイル及び一定の負荷の下でエンジン内を循環させたエンジンオイルについて、表２に示す固体材料との接触角を協和界面化学（株）のDM-501で測定し、拡張Fowkes式及びSellとNewmannの実験式からエンジンオイルの表面自由エネルギーの各構成成分を算出した（表３参照）。エンジンオイルは各社から販売されているものを選定し、プローブ液滴は約１μLとした。
【００４２】
［計算例］
各構成成分を求めるために、オイルＩの表面自由エネルギーγLを求める。
既存のDupre式より、
Wa=γs＋γL−γSL  ・・・(1)
SellとNewmannの実験式から、
0005499215.tif 000006
式(1)、(2)より、
0005499215.tif 000007
が成立する。
また、Young-Dupre式より、
Wa=γL(1+cosθ)   ・・・（4）
式(3)、(4)より、
0005499215.tif 000008
式(5)に、測定して求めているγSならびに接触角θを代入して、γLを求める。
例）Ｃｕの表面自由エネルギー：γSとオイルＩの接触角θからγLCuを求める。
γS=48.7  θ=31.5
式(5)に代入して、
0005499215.tif 000009
これを解いて、γLCu=56.3, 201.6
他知見(パラフィン類のγL)と比較し、201.6は取り得ない。
従って、Ｃｕより算出されたオイルＩのγLCuは56.3である。
同様に、Ａｌ，ＮｉからγLを算出すると、それぞれ37.2，34.8となる。
【００４３】
Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｉの接触角θ，γL(それぞれの固体表面より算出した値を用いる)から、オイルＩの表面自由エネルギーを求める。
Ｃｕ：θ＝23.7  γLCu＝56.3      γSd=32.7  γSp=16.0  γSh=0
Ａｌ：θ＝19.3  γLAl＝37.2      γSd=35.3  γSp=1.2   γSh=1.1
Ｎｉ：θ＝20.9  γLNi＝34.8      γSd=35.4  γSp=0     γSh=0
なお、Cu,Al,Ni,d,p,hは、各成分を表すために表示している。
ここで、拡張Fowkes式を(6)に示す。
0005499215.tif 000010
各数値を代入して、
0005499215.tif 000011
(7)〜(9)式からなる三元一次方程式を解き、
γLd=32.0  γLp=29.2  γLh=0（虚数解となるため０とした）より、γL=61.2
【００４４】
図２及び表３に、各種エンジンオイルの表面自由エネルギーの各構成成分を算出した結果を示す。このように、エンジンオイルの表面自由エネルギーの各構成成分については、オイルメーカーやオイルの粘度によるばらつきが殆ど認められなかった。そこで、オイルリングを被覆する金属又は樹脂材料の表面自由エネルギーの算出には、エンジンオイルの表面自由エネルギーの各構成成分として、各種エンジンオイルの平均値を用いた。すなわち、分散成分γLd＝38.9mJ/m2、極性成分γLp＝13.6mJ/m2、水素結合成分γLh＝０mJ/m2を用いた。
【００４５】
【表３】
0005499215.tif 000012
【００４６】
次に、入手が比較的容易な板材料及び鋼材にめっきを施した板材料について、８０℃における表面自由エネルギーの各構成成分を求めた。上記したように、各構成成分は液体と固体との接触角を求めることで算出できる。接触角は協和界面化学（株）のDM-501で測定し、表面自由エネルギーの各構成成分はアドインソフトのFAMASにて拡張Fowkes式を用いて算出した。
【００４７】
板材料には、ＳＳ４００、ＳＵＳ３０４、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｍｏ及びＰＴＦＥを選定した。板材料のめっきには、Ｃｕ、Ｐを１０％含むＮｉ−Ｐ合金めっき、金属Ｎｉめっき（純度が９９mass％）及びＰＴＦＥを分散させたＮｉめっきを選定した。固体材料の表面粗さは、中心線平均粗さで０．１０μｍ以上０．２０μｍ以下となるようエメリー研磨紙で研磨した。プローブ液滴は約１μLとした。表４にプローブ液体と表面自由エネルギーの構成成分を、表５に各構成成分を算出した結果を示す。
【００４８】
【表４】
0005499215.tif 000013
【００４９】
【表５】
0005499215.tif 000014
【００５０】
ここで、オイルスラッジの付着のしやすさを確認するため、簡易固着試験を行った。各種板材料を約３０×１５×１ｔに加工して、φ３の孔を空けたテストピースを作製し、試験前の重量を測定した。それから、図３に示す固着試験機に懸垂したテストピースに対して、オイルスラッジ入りのエンジンオイル（表３に示す、Ｄ社<1>約２０万ｋｍ走行相当品）で満たしたオイルバスへの１分間の浸漬と、ヒーターを用いた間接加熱による１５分間のオイル固着と、を５０サイクル繰り返し、テストピースにオイルスラッジを固着させた。５０サイクルの所要時間は、約１３．３時間であった。テストピース温度は熱電対で測定し、その温度域が１９０〜２００℃となるようにヒーター温度を設定した。試験後、アセトンで超音波洗浄を行い、オイルスラッジ付着重量を測定した。
【００５１】
なお、図３に示す固着試験機では、テストピースをオイルバスに浸漬後、当該テストピースをモータで引き上げ、円筒ヒーター内に留置する。温度モニタリングはヒーター表面及び試料表面のそれぞれで実施した。
【００５２】
上記の表５から、ＨＳＰ値で定義された凝集エネルギー密度の差を比較する方法を用いて、その大小を算出した。エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、固体材料の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2として式Ａに代入した。
0005499215.tif 000015
【００５３】
表６に、εの値及び単位面積当たりのオイルスラッジ付着重量を示す。また、図１には、εと単位面積当たりのオイルスラッジ付着重量との相関関係を示す。ここに示されるように、εが１０以上となる被覆材では、他の被覆材に比べてオイルスラッジの付着量が有意に減少している。なお、本発明では、単位面積当たりのオイルスラッジ付着量が６．０ｍｇ／ｃｍ２未満の場合を、オイルスラッジの付着量が十分に少ないものとして評価した。さらに、εが１３以上となる金属又は樹脂材料では、オイルスラッジの付着量が２．０ｍｇ／ｃｍ２未満にまで減少していて、特に、εが１５以上となる金属又は樹脂材料では、オイルスラッジの付着量が１．０ｍｇ／ｃｍ２未満にまでさらに減少していることが分かる。すなわち、上記式Ａにおいて、εが１０以上、好ましくは１３以上、さらに好ましくは１５以上となる金属又は樹脂材料でオイルリングを被覆することにより、オイルスラッジに対して優れた耐付着性が得られる。
【００５４】
【表６】
0005499215.tif 000016
【００５５】
本発明では、素材自体が本発明にて規定するεを満足するものを選択して使用するか、又は、表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分の夫々の数値が、エンジンオイルの表面自由エネルギーのそれとの比較において大幅に低いか又は大幅に高い材料を、たとえばオイルリングを被覆するめっき中に分散させることにより、εを１０以上、好ましくは１３以上、より好ましくは１５以上とすることができる。
【実施例２】
【００５６】
実施例１にて優れた耐固着性が得られた金属Ｎｉめっき材料ならびにＰＴＦＥ系のふっ素樹脂コーティングについて、実際のエンジンにて耐固着性を評価した。摩耗への影響を短時間で評価するため、３ピース組合せオイルリングを以下のように作製した。幅１.９mm 、厚さ０.２２mmのオーステナイト系ステンレスの帯材をギア成形法により軸方向波形のスペーサエキスパンダに成形した。＃２及び＃３には、電解Ｎｉめっき法により、３〜５μmのＮｉを被覆した。
【００５７】
また、サイドレールには、幅１.７mm、厚さ０.３０mmのマルテンサイト系ステンレスの帯材を用いた。この帯材から、連続真円巻きにより所定の寸法のスパイラル状にサイドレールを成形後、外周にＣｒ系のイオンプレーティング処理を施し、切断、外周ラップ、バフ仕上げ工程を経て、サイドレールとした。＃２には、ふっ素樹脂系のコーティング剤をスピンコート法にて０.５〜２.０μm被覆した。
【００５８】
これらの３ピース組合せオイルリングをシリンダ内径７２.５mmのガソリン直接噴射型の１，３００ｃｃ、直列４気筒水冷のエンジンに実装して、加速，減速を組み合わせた耐久運転を実施した。耐久試験実施後でのオイルリングの固着状態を確認した。固着状態評価は、石油学会規格  陸用ディーゼルエンジンピストン評価法  JPI-5S-15-2005に基づく。あわせて、サイドレールおよびスペースエキスパンダ個別でのオイルスラッジ付着状態ならびに重量を確認した。スペースエキスパンダとサイドレールとの組み合わせならびにオイルスラッジ付着重量の結果を表７及び図４に示す。
【００５９】
【表７】
0005499215.tif 000017
【００６０】
被覆材によって、内燃機関用オイルリングの少なくとも一部を被覆するにあたっては、該被覆材の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2としたとき、上記の式Ａにて定義されるεが１０以上であることで、オイルスラッジが付着し難いオイルリングが得られた。
【符号の説明】
【００６１】
１、１０  オイルリング
２        レール部
３        ウェブ
４        オイルリング本体
５        コイルエキスパンダ
６        内周溝部
７        オイル孔
８        外周溝部
１２      スペーサエキスパンダ
１３      耳部
１４      中手部
１５      空間
１６      突起部
【要約】
【課題】オイルリングに対するオイルスラッジの付着を従来に比しより確実に抑制し得る、内燃機関用オイルリングを提供する。
【解決手段】被覆材にて少なくとも一部が覆われた内燃機関用オイルリングであって、前記被覆材は、該被覆材の８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd1，δp1，δh1とし、エンジンオイルの８０℃での表面自由エネルギーを構成する分散成分、極性成分及び水素結合成分をそれぞれδd2，δp2，δh2としたとき、下記式にて定義されるεが１０以上であることを特徴とする。
0005499215.tif 000019
【選択図】なし【図１】
0005499215.tif 000020
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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