(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状金属板から加工され、短冊部とスリットと、上記短冊部の両側の端部付近の連結部で連結した梯子状の形状をなし、長尺成形品の内部に埋設されるインサートの製造方法において、
上記帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、該切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて上記短冊部と短冊部の間にスリットを形成し、該スリットは、インサートの長手方向における幅の広い第1スリットと、該第1スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成し、上記連結部は、上記第1スリットの側端に形成されたインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、上記第２スリットの側端に形成され上記第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、上記圧延と上記圧延ロールと引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成し、
上記短冊部と、上記第1スリットと、上記第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）となり、上記第１連結部と上記第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成することを特徴とするインサートの製造方法。
【請求項２】
上記短冊部と、上記第1スリットと、上記第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となり、上記第１連結部と上記第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成する請求項１に記載のインサートの製造方法。
【請求項３】
上記短冊部と上記連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成する請求項１又は請求項２に記載のインサートの製造方法。
【請求項４】
上記圧延ロールの移送速度より上記引取ロールの移送速度を速くして、上記圧延ロール部位でのインサートを２００〜２５０Ｎの引張力で引き取る請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のインサートの製造方法。
【請求項５】
インサート加工工程で帯状金属板を加工し、金属製のインサートを形成し、押出工程で長尺成形品の内部に上記インサートを埋設するように押出成形機に移送してゴム状弾性材料で被覆して被覆層を設け、インサート分離工程で上記インサートの短冊部を分離する、各工程を備えた長尺成形品の製造方法において、
上記インサート加工工程は、上記帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、該切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて上記短冊部と短冊部の間にはスリットを形成し、該スリットは、インサートの長手方向の幅における広い第1スリットと、該第１スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成し、上記連結部は、上記第1スリットの側端に形成されインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、上記第２スリットの側端に形成され上記第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、上記圧延ロールと上記引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成し、上記短冊部と、上記第1スリットと、上記第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）となり、上記第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成し、
上記押出工程は、上記長尺成形品の取付基部の内部に上記インサートを埋設するように上記インサートを押出成形機に移送してゴム状弾性材料で被覆して被覆層を形成し、上記インサート分離工程に被覆層を備えた上記インサートを移送し、
上記インサート分離工程は、上記インサートを２個ずつ短冊部が一体となるようにそれぞれ上記第１スリット部位で分離させて製造する長尺成形品の製造方法。
【請求項６】
上記短冊部と、上記第1スリットと、上記第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となり、上記第１連結部と上記第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成する請求項５に記載の長尺成形品の製造方法。
【請求項７】
上記短冊部と上記連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成する請求項５又は請求項６項に記載の長尺成形品の製造方法。
【請求項８】
上記長尺成形品は、自動車の開口部周縁をシールするウエザストリップである請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の長尺成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアやトランクリッド等の扉体と車体の開口部との間をシールするために使用する、押出成形により成形された自動車用ウエザストリップ等の、長尺成形品に使用するインサートの製造方法及びインサートを有する長尺成形品の製造方法である。
【背景技術】
【０００２】
自動車用ウエザストリップ１１０等の長尺成形品は、図９に示すように、自動車の車体の開口部の周縁に設けられている。フランジに取付けられる取付基部としての断面略Ｕ字形のトリム部１１２と、扉体に当接して車体と扉体との間をシールする中空シール部１１８から構成されている。トリム部１１２の内部には、トリム部１１２の把持力を大きくするため、帯状金属板を打ち抜き等して形成されたインサート１３０が埋設されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
このインサート１３０は、図１０に示すように、多数の短冊部１３１を幅方向に並べ、短冊部１３１の両側の端部付近を長手方向に連結部で連結した平面視で梯子状の形状である。そして、連結部は幅が狭く破断させやすい第１連結部１３２と、幅が広く破断させにくい短冊部１３１を２個ずつ連結する第２連結部１３３を有し、第１連結部１３２と短冊部１３１とで囲む第1スリット１３４と、第２連結部１３３と短冊部１３１とで囲む第２スリット１３５が形成されている。
【０００４】
このインサート１３０は、長尺成形品の製造時、すなわち、押出成形機に移送され、ゴム状弾性体の被覆層を形成するときには、引取等の都合上、連結部は連結されたままの状態である。しかしながら、長尺成形品として使用するときには、フランジのコーナー部に沿って曲げて装着するとき等のトリム部１１２の可撓性を高めるために連結部を分離させている。
【０００５】
このため、長尺成形品としての押出成形後のインサート１３０は、短冊部１３１が２個ずつ組合されて第１連結部１３２の部位で破断、分離させ、破断後はトリム部１１２内で、２個の短冊部１３１と、その２個の短冊部１３１を連続する上下の第２連結部１３３と、第２スリット１３５とで構成されたインサート１３０として存在する。
【０００６】
この特許文献１に記載のインサート１３０は、帯状金属板を打ち抜き等して形成されているため、第１スリット１３４と第２スリット１３５の部分は無駄となり、加工くずが発生し、コストアップとなる。また、破断させる第１連結部１３２の板厚（肉厚）が他の部分と同じであり、破断させにくかった。なお、すべての連結部を破断させた方が、トリム部１１２の可撓性は向上するものの、全ての連結部を屈曲疲労破断させるのは、工程が長くなり、生産性が悪くなる。また、破断させやすくするために連結部の幅を狭くすると、被覆層の押出成形時に破断してしまうという問題もある。
【０００７】
このため、図１１に示すように、帯状金属板２３６に、側端部分の連結部を残して、交互にインサートの幅方向における長さの長い第１切断線２３７と短い第２切断線２３８を入れ、連結部よりも端の部分には端切断線２３９を入れて、連結部予定部位（切断線が設けられていない部位）を圧延する。そして、長い第１切断線２３７、短い第２切断線２３８と端切断線２３９の隙間を広げて、第1スリット２３４（図１２におけるＣの幅寸法）と第２スリット２３５（図１２におけるＣの幅寸法）を形成し、連結部は、第１連結部２３２（図１２におけるＡの幅寸法）と第２連結部２３３（図１２におけるＢの幅寸法）を形成するものがある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００８】
この場合は、図１２に示すように、インサート２３０は、圧延のみで圧延部分である連結部が圧延量だけ長手方向に延ばされるため、第1スリット２３４と第２スリット２３５の幅は略同じであり、その幅も大きくすることができなかった。（圧延量を大きくすると、被覆層の押出成形時に破断してしまう問題があるため。）そのため、インサート２３０において、短冊部２３１の幅（図１２におけるＤ）の占める割合が大きく、単位長さ当たりの短冊部２３１の数が多くなり、インサート２３０の重量が増加し、自動車の軽量化の要請に反することとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実開昭５５−８１６８号公報
【特許文献２】特開昭５６−９１９３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そのため、単位長さ当たりの重量が軽く、長尺成形品の押出工程では分離せず、押出工程後に短冊部に確実に分離可能なインサートの製造方法、そのインサートを使用した長尺成形品の製造方法を得ることが望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
請求項１の本発明は、帯状金属板から加工され、短冊部とスリットと、短冊部の両側の端部付近の連結部で連結した梯子状の形状をなし、長尺成形品の内部に埋設されるインサートの製造方法において、
帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて短冊部と短冊部の間にスリットを形成し、スリットは、インサートの長手方向における幅の広い第1スリットと、第1スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成し、連結部は、第1スリットの側端に形成されたインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、第２スリットの側端に形成され第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、圧延ロールと引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成し、
短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）となり、第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成することを特徴とするインサートの製造方法である。
【００２５】
請求項１の本発明では、帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて短冊部と短冊部の間にスリットを形成した。このため、連結部を圧延ロールで圧延し、引取りロールで引張ることにより、帯状金属板を加工するときに加工屑が発生せず、スリットを形成することができる。また、連結部を他の部分よりも薄肉に形成することができ、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、薄肉の連結部で容易に分離することができる。
【００２６】
スリットは、インサートの長手方向における幅の広い第1スリットと、第1スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成する。このため、幅の広い第1スリットにより単位長さ当たりの短冊部の数の少ないインサートを製造することができ、インサートの重量を低減でき、車輌の軽量化に貢献することができる。
【００２７】
連結部は、第1スリットの側端に形成されたインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、第２スリットの側端に形成され第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、圧延ロールと引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成される。このため、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、第１連結部で容易に分離することができ、短冊部を２本ずつ連結したままで分離させることができ、長尺製品の柔軟性と、インサートの剛性を確保することができる。
【００２８】
短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）であるため、第1スリットの幅を大きくして単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができ、インサートの重量を低減でき、車輌の軽量化に貢献することができる。
第1スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、６５〜１０４であるが、第1スリットの幅が６５未満では単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができず、インサートの重量を低減できず、１０４を超える場合にはインサートの剛性が低下して、インサートを埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力が低下する。
【００２９】
第２スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、２４〜５３であるが、第２スリットの幅が２４未満では単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができず、５３を超える場合にはインサートの第２連結部の強度が低下して、第１連結部の分離工程で第２連結部が分離する恐れが生じる。
第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成するため、第１連結部で容易に分離することができ、短冊部を２本ずつ連結したままで分離させることができる。
【００３０】
請求項２の本発明は、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となり、第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成するインサートの製造方法である。
【００３１】
請求項２の本発明では、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となるため、インサートを使用して長尺製品を製造した場合に、インサートを有する長尺製品が把持力を充分に有するとともに、インサートの軽量化を達成することができる。
第1スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、７５〜９５であるが、この範囲では、単位長さあたりの短冊部の数を少なくするとともに、インサートの剛性を確実に確保して、インサートを埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力を確保することができる。
【００３２】
第２スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、３２〜４３であるが、単位長さあたりの短冊部の数を少なくするとともに、インサートの第２連結部の強度を確保して、第１連結部の分離工程で第２連結部の分離を確実に防止できる。
第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成するため、押出成形時のインサートの剛性の低下を防止して、押出成形を高速ですることができる。
【００３３】
請求項３の本発明は、短冊部と連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成するインサートの製造方法である。
【００３４】
請求項３の本発明では、短冊部と連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成するため、圧延と引張力が付与されて連結部が長手方向に引き延ばされて形成されているため、第1スリットの幅を第２スリットの幅よりも大きくするように製造することができる。また、長尺製品の製造において、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、第１連結部で容易に分離することができる。
短冊部の板厚２０に対して、連結部の板厚の比が１０未満では、連結部の強度が不足して、押出成形工程で第１連結部が分離したり、インサートの分離工程において第２連結部が分離したりする恐れがある。短冊部の板厚２０に対して、連結部の板厚の比が１３を超える場合では、連結部の強度が大きくインサートの分離工程において第１連結部が分離しない恐れがある。
さらに、連結部の板厚の比が１０未満では、圧延が過剰気味となり、連結部が分離されやすくなり、必要工程以外で分断されてしまう恐れがあり、連結部の板厚の比が１３を超える場合には、車輌の軽量化に貢献できない。
【００３５】
請求項４の本発明は、圧延ロールの移送速度より引取ロールの移送速度を速くして、圧延ロール部位でのインサートを２００〜２５０Ｎの引張力で引き取るインサートの製造方法である。
【００３６】
請求項４の本発明では、圧延ロールの移送速度より引取りロールの移送速度を速くして、圧延ロール部位でのインサートを２００〜２５０Ｎの引張力で引き取るため、連結部を圧延するときに第1スリットと、第２スリットの長手方向の幅を大きく広げることができる。２００Ｎ未満では、第１スリットが充分開くことがなく、２５０Ｎを越えると第１スリットが開き過ぎてしまうこととなる。
【００３７】
請求項５の本発明は、インサート加工工程で帯状金属板を加工し、金属製のインサートを形成し、押出工程で長尺成形品の内部にインサートを埋設するように押出成形機に移送してゴム状弾性材料で被覆して被覆層を設け、インサート分離工程でインサートの短冊部を分離する、各工程を備えた長尺成形品の製造方法において、
インサート加工工程は、帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて短冊部と短冊部の間にはスリットを形成し、スリットは、インサートの長手方向の幅における広い第1スリットと、第１スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成し、連結部は、第1スリットの側端に形成されインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、第２スリットの側端に形成され第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、圧延ロールと引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成し、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）となり、第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成し、
押出工程は、長尺成形品の取付基部の内部にインサートを埋設するようにインサートを押出成形機に移送してゴム状弾性材料で被覆して被覆層を形成し、インサート分離工程に被覆層を備えたインサートを移送し、
インサート分離工程は、インサートを２個ずつ短冊部が一体となるようにそれぞれ第１スリット部位で分離させて製造する長尺成形品の製造方法である。
【００３８】
請求項５の本発明では、インサート加工工程は、帯状金属板に、側端部分を残して、交互に幅方向に長短の切断線を入れ、圧延ロールと引取ロールに移送し、切断線のない側端部分を圧延と引張を加えて短冊部と短冊部の間にはスリットを形成した。このため、連結部を圧延ロールで圧延し、引取りロールで引張ることにより、帯状金属板を加工するときに加工屑が発生せず、スリットを形成することができる。また、連結部を他の部分よりも薄肉に形成することができ、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、薄肉の連結部で容易に分離することができる。
【００３９】
スリットは、インサートの長手方向の幅における広い第1スリットと、第１スリットよりもインサートの長手方向における幅の狭い第２スリットを交互に形成する。このため、幅の広い第1スリットにより単位長さあたりの短冊部の数が少ないインサートを製造することができ、インサートの重量を低減でき、長尺成形品の重量を軽減できるため、車輌の軽量化に貢献することができる。
【００４０】
連結部は、第1スリットの側端に形成されインサートの幅方向における幅の狭い第１連結部と、第２スリットの側端に形成され第１連結部よりもインサートの幅方向における幅の広い第２連結部とを、圧延ロールと引取ロールの回転速度の差から生じる引張力により、インサートの長手方向に沿って交互に形成する。このため、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、第１連結部で容易に分離することができ、短冊部を２個ずつ連結したままで分離させることができ、長尺製品の柔軟性と、取付基部の把持力を向上させることができる。
【００４１】
短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）となるため、第1スリットの幅を大きくして単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができ、インサートの重量を低減でき、長尺成形品の重量を軽減させ、車輌の軽量化に貢献することができる。
第1スリットの長手方向における幅が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、６５〜１０４であるが、第1スリットの幅が６５未満では単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができず、インサートの重量を低減できず、１０４を超える場合にはインサートの剛性が低下して、インサートを埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力が低下する。
【００４２】
第２スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、２４〜５３であるが、第２スリットの幅が２４未満では単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができず、５３を超える場合にはインサートの第２連結部の強度が低下して、第１連結部の分離工程で第２連結部が分離する恐れが生じる。
【００４３】
第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成したため、第１連結部で容易に分離することができ、短冊部を２本ずつ連結したままで分離させることができる。第１連結部の幅方向における幅２０に対して、第２連結部の幅方向における幅の比が２８未満の場合には、インサートの第２連結部の強度が第１連結部の強度に対して低下して、第１連結部の分離工程で第２連結部が分離する恐れが生じる。第２連結部の幅方向における幅の比が３３を超える場合には、第２スリットの幅が小さくなり、単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができずインサートの重量低減が少なくなる。
【００４４】
押出工程は、長尺成形品の取付基部の内部にインサートを埋設するようにインサートを押出成形機に移送してゴム状弾性材料で被覆して被覆層を形成し、インサート分離工程に被覆層を備えたインサートを移送し、インサート分離工程は、インサートを２個ずつ短冊部が一体となるようにそれぞれ第１スリット部位で分離させて製造する。このため、長尺成形品の取付基部がフランジを把持する力を向上させるとともに、長尺成形品の柔軟性を向上させることができる。
【００４５】
請求項６の本発明は、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となり、第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成する長尺成形品の製造方法である。
【００４６】
請求項６の本発明では、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比が、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）となるため、インサートを使用して長尺製品を製造した場合に、長尺成型品が把持力を充分に有するとともに、長尺成形品の軽量化を達成することができる。
第1スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、７５〜９５であるが、この範囲では、単位長さあたりの短冊部の数を少なくするとともに、インサートの剛性を確実に確保して、インサートを埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力を確保することができる。
【００４７】
第２スリットの長手方向における幅の寸法比率が、短冊部の長手方向における幅１００に対して、３２〜４３であるが、単位長さあたりの短冊部の数を少なくするとともに、インサートの第２連結部の強度を確保して、第１連結部の分離工程で第２連結部の分離を確実に防止できる。
第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比は、２０：（２８〜３３）に設定されて形成されたため、押出成形時のインサートの剛性の低下と分離を防止して、押出成形を高速ですることができる。
第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比が、２０：（２８〜３３）となるようにインサートを形成するため、長尺成形品の押出成形時のインサートの剛性の低下を防止して、押出成形を高速ですることができる。
【００４８】
請求項７の本発明は、短冊部と連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成する長尺成形品の製造方法である。
【００４９】
請求項７の本発明では、短冊部と連結部の板厚の比が、２０：（１０〜１３）となるようにインサートを形成するため、圧延と引張力が付与されて連結部が長手方向に引き延ばされて形成されているため、第1スリットの幅を第２スリットの幅よりも大きくするように製造することができる。また、長尺製品の製造において、インサートを長尺成形品に埋設して押出成形後に、第１連結部で容易に分離することができる。
さらに、連結部の板厚の比が１０未満では、圧延が過剰気味となり、連結部が分離されやすくなり、必要工程以外で分断されてしまう恐れがあり、連結部の板厚の比が１３を超える場合には、車輌の軽量化に貢献できない。
【００５０】
請求項８の本発明は、長尺成形品は、自動車の開口部周縁をシールするウエザストリップである長尺成形品の製造方法である。
【００５１】
請求項８の本発明では、長尺成形品は、自動車の開口部周縁をシールするウエザストリップであるため、ウエザストリップの金属インサートを埋設された取付基部を曲げ加工することができ、取付基部を断面略Ｕ字形にすることができる。取付基部に埋設される金属インサートにより取付基部の把持力を高くすることができ、断面略Ｕ字形の取付基部で自動車のドアや開口部のフランジに強固に把持することができる。また、湾曲した部分にもその湾曲に沿ってウエザストリップを取付けることができる。
【発明の効果】
【００５２】
本発明は、短冊部と、第1スリットと、第２スリットの長手方向における幅の比は、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）であるため、第1スリットの幅を大きくして単位長さあたりの短冊部の数を少なくすることができ、インサートの重量を低減でき、車輌の軽量化に貢献することができる。第１連結部と第２連結部の幅方向における幅の比は、２０：（２８〜３３）であるため、第１連結部で容易に分離することができ、第２連結部では分離せずに短冊部を２個ずつ連結したままでインサートを分離させることができる。
押出工程においては、インサートが分離せず、インサート分離工程において第１連結部のみを容易に分離でき、取付基部の把持力を高くした長尺成形品を容易に製造する方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明のインサートとその製造段階の一部平面図である。
【図２】本発明のインサートの製造方法におけるインサート加工工程を示す模式図である。
【図３】本発明のインサートの製造方法におけるインサート加工機の内部の工程を示す模式図である。
【図４】本発明のインサートの製造方法におけるインサート加工機のスリッターロールの一部断面図である。
【図５】本発明のインサートの製造方法におけるインサート加工機の圧延ロールの平面を有するロールの一部断面図である。
【図６】本発明のインサートの製造方法におけるインサート加工機の圧延ロールの突部を有するロールの一部断面図である。
【図７】本発明の実施の形態の製造方法により製造される自動車用ウエザストリップの断面形状である。
【図８】本発明の実施の形態の製造方法における、ウエザストリップを押出成形する工程の模式図である。
【図９】従来のウエザストリップとインサートの一部切欠き斜視図である。
【図１０】従来のインサートの一部平面図である。
【図１１】従来の他のインサートの製造工程における帯状金属板の加工状態を示す図である。
【図１２】従来の他のインサートの一部平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００５４】
本発明の実施の形態を図１〜図８に基づき説明する。本発明について自動車用ウエザストリップを例に取り説明するが、本発明のインサートを有して押出成形により成形される他の長尺成形品にも使用することができる。
図１は、本発明のインサート３０とその製造段階の平面図であり、図２〜６はインサート３０の製造工程とその各部分であり、図７は本発明のインサート３０を使用したウエザストリップ１０の断面図であり、図８はそのウエザストリップ１０の製造工程を示す模式図である。
【００５５】
まず、インサート３０とその製造工程について説明し、次にウエザストリップ１０とその製造工程について説明する。
インサート３０の形状は、図１に示すように、帯状金属板３６から加工して形成されるものであって、多数の短冊部３１を幅方向に並べるように、かつ、短冊部３１の両側の端部付近を長手方向に連結部で連結した梯子状の形状に形成したものである。
【００５６】
連結部は、後述する第1スリット３４の側端に形成されたインサート３０の幅方向における幅の狭い第１連結部３２（図１におけるＡ）と、第２スリット３５の側端に形成された隣接する第１連結部３２よりインサート３０の幅方向における幅の広い第２連結部３３（図１におけるＢの幅寸法）とが交互に形成されている。
このため、インサート３０を長尺成形品に埋設して押出成形後に、短冊部３１よりも薄肉で幅狭に形成された第１連結部３２のみで容易に分離することができ、短冊部３１を２個ずつ連結したままで分離させることができ、長尺成形品の柔軟性と、インサート３０の剛性を確保することができる。
【００５７】
短冊部３１と、第1スリット３４と、第２スリット３５の長手方向における幅の比は、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）に設定することが必要である。第1スリット３４の幅を１００として、短冊部３１に対して６５〜１０４の幅にすると、第1スリット３４の幅を大きくして単位長さあたりの短冊部３１の数を少なくすることができ、インサート３０の重量を低減でき、インサート３０を埋設したウエザストリップ等の長尺成形品を使用する車輌の軽量化に貢献することができる。
【００５８】
第1スリット３４の長手方向における幅が、短冊部３１の長手方向における幅１００に対して、６５未満では単位長さあたりの短冊部３１の数を少なくすることができず、インサート３０の重量を低減できず、１０４を超える場合には短冊部３１の数が少なくなり、インサート３０の剛性が低下して、インサート３０を埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力が低下する。
【００５９】
第２スリット３５の長手方向における幅の寸法比率が、短冊部３１の長手方向における幅１００に対して、２４〜５３である。第２スリット３５の幅が２４未満では単位長さあたりの短冊部３１の数を少なくすることができず、５３を超える場合にはインサート３０の第２連結部３３の強度が低下して、第１連結部３２の分離工程で第２連結部３３が分離する恐れが生じる。
【００６０】
また、短冊部３１と、第1スリット３４と、第２スリット３５の長手方向における幅の比は、１００：（７５〜９５）：（３２〜４３）にすることが好ましい。この場合には、長尺製品に使用した場合に、インサート３０の把持力を充分に有するとともに、インサート３０の軽量化を達成することができる。
第1スリット３４の長手方向における幅が、短冊部３１の長手方向における幅１００に対して、７５〜９５である場合には、単位長さあたりの短冊部３１の数を少なくするとともに、インサート３０の剛性を確実に確保して、インサート３０を埋設した長尺成形品の取付基部であるトリム部の把持力を確保することができる。
【００６１】
第２スリット３５の長手方向における幅が、短冊部３１の長手方向における幅１００に対して、３２〜４３である場合には、単位長さあたりの短冊部３１の数を少なくするとともに、インサート３０の第２連結部３３の強度を確保して、第１連結部３２の分離工程で第２連結部３３が分離を確実に防止できる。
【００６２】
本発明の実施の形態では、短冊部３１と第１連結部３２と第２連結部３３の板厚の比は２０：（１０〜１３）である。このため、圧延と引張力が付与されて第１連結部３２と第２連結部３３が長手方向に引き延ばされて形成されているため、第1スリット３４の幅を第２スリット３５の幅よりも大きくすることができる。また、第１連結部３２が破断しやすく、インサート３０を長尺成形品に埋設して押出成形後に、第１連結部３２で容易に分離することができる。
なお、第1スリット３４と第２スリット３５に対応する第１連結部３２と第２連結部３３の側端側には、それぞれ第1凹部３４ａと第２凹部３５ａを形成することができる。この場合は、第１連結部３２と第２連結部３３の幅を規定して圧延及び引張力が付与されやすくなっている。
【００６３】
短冊部３１の板厚２０に対して、第１連結部３２と第２連結部３３の板厚の比が１０未満では、第１連結部３２と第２連結部３３の強度が不足して、押出成形工程で第１連結部３２が分離したり、インサート３０の分離工程において第２連結部３３が分離したりする恐れがある。短冊部３１の板厚２０に対して、第１連結部３２と第２連結部３３の板厚の比が１３を超える場合では、第１連結部３２と第２連結部３３の強度が大きくインサート３０の分離工程において第１連結部３２が分離しない恐れがある。
【００６４】
本実施の形態では、具体的にインサート３０の幅方向の長さが２８ｍｍで、短冊部３１の厚さが０．４５ｍｍのものにおいて、第１連結部３２（図１におけるＡ）の幅寸法は２．４〜２．６ｍｍの間で設定することができ、具体的には、２．５ｍｍである。このため、第１連結部３２は所定の剛性を有することができ、後述するウエザストリップ等の長尺成形品の押出工程では切断しない。第２連結部３３（図１におけるＢの幅寸法）の幅寸法は３．７〜３．９ｍｍの間で設定することができ、具体的には、３．８ｍｍである。本実施の形態では、上記範囲において、第１連結部３２と第２連結部３３を形成したが、２０：（２８〜３３）の範囲で適宜寸法を変えて形成することができる。
【００６５】
本実施の形態では、個々の短冊部３１のインサート３０の長手方向における幅（図１におけるＤの幅寸法）は、２．３ｍｍであり、インサート３０の幅方向における長さ（短冊部３１を含む全体の幅方向の長さ）は約２８ｍｍである。
なお、このＤの幅寸法は、２．０５〜２．５５ｍｍの間で設定することができ、好ましくは、２．２〜２．４ｍｍの間で設定する。また、長さ寸法は２６ｍｍ〜４８ｍｍの間で設定することができる。
【００６６】
本実施の形態では、第1スリット３４の幅は約１．９ｍｍである。第1スリット３４の幅は１．６５〜２．１５ｍｍの間で設定することができ、好ましくは、１．８〜２．１ｍｍの間で設定する。
第２スリット３５の幅は約０．８５ｍｍである。第２スリット３５の幅は０．６０〜１．１０ｍｍの間で設定することができ、好ましくは、０．７５〜０．９５ｍｍの間で設定する。本実施の形態では、上記範囲において、短冊部３１と第１スリット３４と第２スリット３５を形成したが、１００：（６５〜１０４）：（２４〜５３）の範囲で適宜寸法を変えて形成することができる。
【００６７】
短冊部３１の両側の側端は、第１連結部３２と第２連結部３３で連結されているため、梯子状の形状のインサート３０を押出成形機に供給して、ゴム状弾性材料とともに押出成形するときにそれぞれの短冊部３１の先端がバラバラに曲がることがなく、スムースに押出成形機に供給することができ、押出成形を容易にすることができる。
【００６８】
連結部の第１連結部３２と第２連結部３３は圧延と引張力が付与されて形成されている。このため、帯状金属板３６を加工するときに加工屑が発生せず、短冊部３１と短冊部３１の間に後述する第1スリット３４と第２スリット３５を形成することができる。また、連結部を他の部分（短冊部３１の中央部分）よりも薄肉に形成することができる。また、これに加え引張力が付与されているので、第１連結部３２を第２連結部３３よりも幅狭に形成することができる。そのため、このインサート３０をウエザストリップ１０に埋設して押出成形後に、インサート分離工程において、薄肉で幅狭の第１連結部３２のみを容易に分離させ、第２連結部３３は分離させないようにすることができる。
【００６９】
本実施の形態では、圧延前の帯状金属板３６の板厚は０．４５ｍｍであり、圧延後の連結部の肉厚は０．２３ｍｍである。
圧延前の帯状金属板３６の板厚は０．３５〜０．５５ｍｍのものを使用することができる。圧延後の連結部の肉厚は０．１５〜０．３５ｍｍのものを使用することができる。
【００７０】
なお、第1スリット３４の幅が１．６５ｍｍよりも小さくなる場合には、単位長さ当たりの短冊部３１の数が増え、車輌の軽量化に貢献できず、２．１５ｍｍより大きくなる場合には、圧延が過剰となり、連結部が分断されて、インサート３０の成形ができなくなる恐れがある。また、第２スリット３５の幅が０．６０ｍｍよりも小さくなると、軽量化に貢献できず、１．１０ｍｍよりも大きくなると、圧延が過剰となることと、第２連結部３３でも分離されてしまう恐れがある。
さらに、帯状金属板３６の板厚が０．３３ｍｍより薄いと圧延が過剰気味となり、連結部が分離されやすくなり、必要工程以外で分断されてしまう恐れがあり、板厚が０．５５ｍｍより大きいと車輌の軽量化に貢献できない。
【００７１】
次に、インサート３０の製造方法について、図２〜図６に基づき説明する。
インサート３０の製造は、まず長い帯状金属板３６を巻きつけた回転リール４０ｂを有する帯状金属板供給機４０から、帯状金属板３６を端末検知機４２、端末カット機４４、自動溶接機４６、自動焼き鈍し機４８を順に経由してインサート加工機５０まで延ばして、それぞれの装置に装着する。この端末検知機４２、端末カット機４４、自動溶接機４６、自動焼き鈍し機４８は、帯状金属板３６が１つの回転リール４０ｂからの供給が無くなるまでは、特に作動せず、帯状金属板３６を通過させる。
【００７２】
インサート加工機５０に入った帯状金属板３６は、インサート加工機５０により長い帯状の金属板から、上述した、図１に示すようなインサート３０に加工される。
帯状金属板３６の加工工程におけるインサート加工機５０は、図３に示すように、帯状金属板３６に切断線を入れるスリッターロール５１と、切断線を入れていない部分を圧延する圧延ロール５２と、帯状金属板３６を引っ張る引取りロール５３である。
【００７３】
帯状金属板３６に切断線を入れるスリッターロール５１により、図１に示すように、帯状金属板３６の中央部を側端側の一部を残し、幅方向に長い第１切断線３７と、短い第２切断線３８を交互に入れる。そして、第１切断線３７と第２切断線３８に対応して両側の側端から中央よりの部分を残して、帯状金属板３６の側端から若干の寸法だけ端切断線３９を入れる。
本実施の形態では、２８ｍｍの幅の帯状金属板３６に対して、第１切断線３７は２０．６ｍｍであり、第２切断線３８は１８．０ｍｍであり、端切断線３９は１．２ｍｍ程度である。
【００７４】
スリッターロール５１は、図３と図４に示すように、第１スリッターロール５１ａと第２スリッターロール５１ｂとで形成され、帯状金属板３６を上下に挟んでいる。第１スリッターロール５１ａと第２スリッターロール５１ｂの外周に形成されたスリッター歯５１ｃ、５１ｄで帯状金属板３６をせん断し、切断線を入れる。スリッター歯５１ｃ、５１ｄは、第1スリット３４と、第２スリット３５の長さに対応した幅方向の長さに形成されている。
【００７５】
そして、圧延ロール５２で、切断線が形成されていない部分を圧延する。圧延ロール５２は、図５と図６に示すように、表面が平らな平ロール５２ｂと、切断線が形成されていない部分に対応した部分に凸部５２ｃが形成された凸ロール５２ａから形成される。凸ロール５２ａと平ロール５２ｂとで帯状金属板３６を挟んで、切断線が形成されていない部分を圧延する。そして、連結部である第１連結部３２と第２連結部３３を形成する。
【００７６】
このとき、帯状金属板３６は、引取りロール５３で引取られる。引取りロール５３は上ロール５３ａと下ロール５３ｂから構成され、上ロール５３ａと下ロール５３ｂとで帯状金属板３６を挟持して、引張って引取る。このとき、圧延ロール５２の移送速度（回転速度）より引取りロール５３の移送速度（回転速度）を速くして、圧延ロール５２部位において圧延された帯状金属板３６に２００〜２５０Ｎの引張力が付与されて引き取られる。
【００７７】
これにより、帯状金属板３６の切断線を入れていない部分、即ち、インサート３０の連結部である第１連結部３２と第２連結部３３を圧延すると同時に第1スリット３４と、第２スリット３５に対して長手方向における幅を広げる力が付与されるが、第1スリット３４は広げられ、第２スリット３５は少ししか広げられない。すなわち、２００Ｎ未満では、第１スリット３４も少ししか開くことができず、２５０Ｎを越えると第２スリット３５が大きく開いてしまうこととなる。第２スリット３５が開くと軽量化の点では好ましいが、所定部位（第１連結部３２）でインサート３０を分断させることが難しくなる。
【００７８】
上述のように加工されたインサート３０は、インサートアキュームレーター５４に移送される。インサートアキュームレーター５４は、帯状のインサート３０を、上下に交互に設けられた回転ロール５４ａ、５４ｂの間にジグザグ状に取付けている。この回転ロール５４ａ、５４ｂは、回転自在でかつ、上方の回転ロール５４ａまたは下方の回転ロール５４ｂが上下自在に昇降できるように取付けられている。そのため、インサート３０の取付長さを、インサート３０を移送させつつ、回転ロール５４ａ、５４ｂを上下させることにより調整することができる。
【００７９】
インサートアキュームレーター５４を出たインサート３０は、脱脂装置５５に移送される。脱脂装置５５では、インサート３０の表面に付着した油脂を除去する。この脱脂工程により、上記のようにウエザストリップ１０のトリム部１１を形成する押出成形された合成ゴムや、熱可塑性エラストマー等のゴム状弾性材料の被覆層とインサート３０の密着性を良くすることができ、耐久性や外観形状がよい。
【００８０】
次に脱脂装置５５を出たインサート３０は、プレフォーム曲げ機５６に移送される。ウエザストリップ１０では、若干山形に曲げられる。このプレフォーム工程により、ウエザストリップ１０を押出成形するときに中空シール部１８や、カバーリップ１７が互いに干渉することなく、また、表面に耐摩耗性を向上するためのシリコン膜等を塗布することが容易になる。
【００８１】
次に、上記のインサート３０を使用した長尺成形品であるウエザストリップ１０を図７に基づいて説明する。図７はウエザストリップ１０の断面図である。ウエザストリップ１０は、自動車の車体開口部周縁等に形成されたフランジに取付けられる取付基部であるトリム部１１と、カバーリップ１７と、中空シール部１８とを有する。
【００８２】
トリム部１１は、車外側側壁１２、車内側側壁１３と底壁１４から構成され、断面略Ｕ字形をなし、内部にインサート３０が埋設され、上部に車室内側に延びるカバーリップ１７が設けられている。このカバーリップ１７は、所定箇所で部分的に切取られる場合もある。また、上記のインサート３０によりトリム部１１の剛性が高まり、車体やドアのフランジに強固に取付けることができる。
【００８３】
さらに、インサート３０は、第１連結部３２で分離され、トリム部１１の把持力を維持しつつ、ウエザストリップ１０の柔軟性を高めている。トリム部１１の断面略Ｕ字形の内面には２本の車外側保持リップ１５と２本の車内側保持リップ１６が設けられている。トリム部１１の内部にドアや車体開口縁のフランジが挿入され、車外側保持リップ１５と車内側保持リップ１６により保持されて、ウエザストリップ１０が装着される。
【００８４】
中空シール部１８は、車外側側壁１２の外面に一体的に形成されている。
トリム部１１は、ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂等のゴム状弾性材料のソリッド材又は微発泡材で形成され、中空シール部１８は、ゴムや熱可塑性エラストマー等のゴム状弾性材料のスポンジ材で構成されている。
【００８５】
次に、図８に基づき、上述の方法で製造されたインサート３０を使用した長尺成形品であるウエザストリップ１０の製造方法について説明する。
図８は、ウエザストリップ１０の製造工程の模式図である。
上述のように製造されたインサート３０を、従来技術と同様に押出成形機１に送り、インサート３０に合成ゴム、熱可塑性エラストマー等のゴム状弾性材料による被覆層を被覆させて、トリム部１１や中空シール部１８を形成し、ウエザストリップ１０を成形する。その後、ゴムの場合には、加硫槽２に移送し、熱風やＵＨＦにより加熱、加硫する。なお、トリム部１１はソリッド材で形成し、中空シール部１８はスポンジ材で形成することが好ましい。
【００８６】
加硫した連続したウエザストリップ１０は、引取機３により引取られたのち、インサート分離機４によりウエザストリップ１０の可撓性を向上させるために、インサート３０の第１連結部３２のみを分離させる。インサート分離機４は、複数の上分離ロール４ａと下分離ロール４ｂの間にウエザストリップ１０をジグザグ状に通して、ウエザストリップ１０を繰り返し折り曲げ、インサート３０の第１連結部３２を疲労破断させて分離させるものである。
【００８７】
インサート３０の第１連結部３２が分離されたウエザストリップ１０は、曲げ機５に移送され、上曲げロール５ａと下曲げロール５ｂにより図７に示すように、トリム部１１を断面略Ｕ字形に折り曲げる。折り曲げられたウエザストリップ１０は、従来の技術で述べたと同様に、切断、端部型成形等の加工が行われ、ウエザストリップ１０として製品となる。
【符号の説明】
【００８８】
１  押出成形機
１０  長尺成形品（ウエザストリップ）
１１  トリム部
３０  インサート
３１  短冊部
３２  第１連結部
３３  第２連結部
３４  第1スリット
３５  第２スリット
３６  帯状金属板
５１  スリッターロール
５２  圧延ロール
５３  引取りロール
２３８  第２切断線
２３９  端切断線
【図１】
0005556611.tif 000002
【図２】
0005556611.tif 000003
【図３】
0005556611.tif 000004
【図４】
0005556611.tif 000005
【図５】
0005556611.tif 000006
【図６】
0005556611.tif 000007
【図７】
0005556611.tif 000008
【図８】
0005556611.tif 000009
【図９】
0005556611.tif 000010
【図１０】
0005556611.tif 000011
【図１１】
0005556611.tif 000012
【図１２】
0005556611.tif 000013