(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被塗工体である円筒状のハニカム構造体を、中心軸を中心に回転させ、板状のヘラとゴムシートとを備えた塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させ、回転する前記ハニカム構造体の前記側面にスラリー状のコート材を供給して、前記ハニカム構造体の前記側面に供給された前記コート材を、前記塗工部材の前記ゴムシートによって前記ハニカム構造体の前記側面に塗工する工程である塗工工程を有し、
前記ハニカム構造体は、外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部を外周に備えたものであり、
前記板状のヘラは、一方の面である塗工面と他方の面である裏面とを有し前記ハニカム構造体の前記リング状凸部の形状に沿った形状の切り込み部が一の側縁部に形成されるとともに前記切り込み部が形成された前記側縁部が前記塗工面側に傾く傾斜面になっているものであり、
前記ゴムシートは、前記ヘラの前記塗工面側に取り付けられ前記ヘラの前記側縁部に沿わせるように端部を曲げたときに前記端部の端面が前記ヘラの前記裏面に平行な状態になるように前記端部に切り込みが形成されたものであり、
前記塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させるときに、前記ヘラの前記側縁部が前記ハニカム構造体の中心軸に平行になるようにするとともに前記ヘラの前記側縁部に沿わせるように前記ゴムシートの端部を曲げた状態で、前記ヘラの前記側縁部を前記ゴムシートを介してハニカム構造体に押し付けるようにして前記塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させ、
回転する前記ハニカム構造体の前記側面にスラリー状のコート材を供給するときに、前記塗工部材の前記ゴムシートに隣接するように配置されたコート材供給部の供給孔から、スラリー状のコート材を供給するハニカム構造体の外周塗工方法。
【請求項２】
前記ゴムシートの硬度を３０〜９０とする請求項１に記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【請求項３】
前記ハニカム構造体の前記リング状凸部に供給されるコート材の量が、前記ハニカム構造体の、前記リング状凸部を除く前記側面に供給されるコート材の量より、多い請求項１又は２に記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【請求項４】
前記ハニカム構造体の前記リング状凸部が、他の部分よりも厚さの薄い平面状の平面部を有し、
前記コート材が前記平面部に供給されるときの前記ハニカム構造体の回転速度を、前記コート材が前記平面部に供給されないときの前記ハニカム構造体の回転速度より遅くする請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、「外周にリング状の凸部を有するハニカム構造体」の側面に、コート材を均一に塗工することができるハニカム構造体の外周塗工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジン等の排出ガスの排気系に用いられるディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）、触媒担体等として、セラミック製のハニカム構造体が用いられている。このようなセラミック製のハニカム構造体は、例えば、ハニカムセグメント接合体の外周にコート材を塗工することにより、作製されている。
【０００３】
従来、例えば円筒状のハニカム構造体の外周にコート材を塗工する際には、側面（外周面）に供給されたコート材を、板状の均し手段で均す方法等が用いられていた（例えば、特許文献１を参照）。また、「ほぼ平らな中間部と整形された両端部を有する、面取り工具」を用いて、円筒状のハニカム構造体の側面にコート材を塗工する方法も開示されている（例えば、特許文献２を参照）。
【０００４】
一方で、セラミックハニカム構造体としては、外周にリング状の凸部が形成されたものが開示されている（例えば、特許文献３を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１４１７０８号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２５９６５号公報
【特許文献３】特開２００５−１２５１８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
引用文献３に記載のハニカム構造体に形成された凸部は、コート後の研削加工により形成されており、コート時に凸部を設ける事は困難であった。
【０００７】
引用文献３に記載のハニカム構造体に形成された凸部は、外周コート材だけで構成されている。そのため、凸部の高さが高くなると、塗工された外周コート材の厚さが不均一になり、凸部が剥離したり脱落したりする恐れがあった。
【０００８】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものである。本発明は、「外周にリング状の凸部を有し、当該凸部がテーパー状に形成されているハニカム構造体」の側面に、コート材を均一に塗工することができるハニカム構造体の外周塗工方法を提供することを主目的とする。前記ハニカム構造体は、リング状凸部を備えることにより、クッション材を介して同構造体を金属容器内に把持した際に、同構造体が金属容器内で径方向／長さ方向に移動することを効果的に規制することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述の課題を解決するため、本発明は、以下のハニカム構造体の外周塗工方法を提供する。
【００１０】
［１］  被塗工体である円筒状のハニカム構造体を、中心軸を中心に回転させ、板状のヘラとゴムシートとを備えた塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させ、回転する前記ハニカム構造体の前記側面にスラリー状のコート材を供給して、前記ハニカム構造体の前記側面に供給された前記コート材を、前記塗工部材の前記ゴムシートによって前記ハニカム構造体の前記側面に塗工する工程である塗工工程を有するハニカム構造体の外周塗工方法。前記ハニカム構造体は、外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部を外周に備えたものである。前記板状のヘラは、一方の面である塗工面と他方の面である裏面とを有し前記ハニカム構造体の前記リング状凸部の形状に沿った形状の切り込み部が一の側縁部に形成されるとともに前記切り込み部が形成された前記側縁部が前記塗工面側に傾く傾斜面になっているものである。前記ゴムシートは、前記ヘラの前記塗工面側に取り付けられ前記ヘラの前記側縁部に沿わせるように端部を曲げたときに前記端部の端面が前記ヘラの前記裏面に平行な状態になるように前記端部に切り込みが形成されたものである。前記塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させるときに、前記ヘラの前記側縁部が前記ハニカム構造体の中心軸に平行になるようにするとともに前記ヘラの前記側縁部に沿わせるように前記ゴムシートの端部を曲げた状態で、前記ヘラの前記側縁部を前記ゴムシートを介してハニカム構造体に押し付けるようにして前記塗工部材を前記ハニカム構造体の側面に接触させる。回転する前記ハニカム構造体の前記側面にスラリー状のコート材を供給するときに、前記塗工部材の前記ゴムシートに隣接するように配置されたコート材供給部の供給孔から、スラリー状のコート材を供給する。
【００１１】
［２］  前記ゴムシートの硬度を３０〜９０とする［１］に記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【００１２】
［３］  前記ハニカム構造体の前記リング状凸部に供給されるコート材の量が、前記ハニカム構造体の、前記リング状凸部を除く前記側面に供給されるコート材の量より、多い［１］又は［２］に記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【００１３】
［４］  前記ハニカム構造体の前記リング状凸部が、他の部分よりも厚さの薄い平面状の平面部を有し、前記コート材が前記平面部に供給されるときの前記ハニカム構造体の回転速度を、前記コート材が前記平面部に供給されないときの前記ハニカム構造体の回転速度より遅くする［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム構造体の外周塗工方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のハニカム構造体の外周塗工方法は、上記のように、所定の形状の板状のヘラと、所定の形状のゴムシートとを備えた塗工部材を用いて、コート材をハニカム構造体の側面に塗工する方法である。本発明のハニカム構造体の外周塗工方法は、このような方法であるため、「外周にリング状の凸部を有するハニカム構造体」の側面に、コート材を均一に塗工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す平面図である。
【図３】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す側面図である。
【図４】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成する板状のヘラを模式的に示す平面図である。
【図５】図４におけるＡ−Ａ’断面を示す模式図である。
【図６】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成するゴムシートを模式的に示す平面図である。
【図７】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す側面図である。
【図８】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す正面図である。
【図９】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す平面図である。
【図１０】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す正面図である。
【図１１】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の他の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す正面図である。
【図１２】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。
【図１３】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成する板状のヘラを模式的に示す斜視図である。
【図１４】本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成するゴムシートを模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施の形態について図面を参照しながら具体的に説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、変更、修正、改良を加え得るものである。
【００１７】
本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態は、図１〜８に示されるように、塗工工程を有する方法である。塗工工程は、以下の通りである。被塗工体である円筒状のハニカム構造体１００を、中心軸を中心に回転させる。板状のヘラ２とゴムシート３を備えた塗工部材１をハニカム構造体１００の側面１０４に接触させる。ハニカム構造体１００の回転と、塗工部材１のハニカム構造体１００の側面１０４への接触とは、どちらを先に開始してもよい。そして、回転するハニカム構造体１００の側面１０４にスラリー状のコート材を供給する。そして、ハニカム構造体１００の側面１０４に供給されたコート材を、塗工部材１のゴムシート３によってハニカム構造体１００の側面１０４に塗工する。ここで、ハニカム構造体１００は、外周方向Ｒに沿ってリング状に形成されたリング状凸部１０１を外周に備えたものである。更に、板状のヘラ２は、一方の面である塗工面２１と他方の面である裏面２２とを有する。そして、板状のヘラ２は、ハニカム構造体１００のリング状凸部１０１の形状に沿った形状の切り込み部２３が一の側縁部２４に形成されている。図１３に示されるように、ヘラ２の側縁部２４は、ヘラ２における「塗工面及び裏面を除いた」側面部分である。また、「切り込み部２３が、一の側縁部２４に形成されている」とは、図１３に示されるように、ヘラ２の切り込み部２３が、「一の側縁部２４の一部から、内側に向かって切り込まれることにより形成された」構造になっていることを意味する。また、ヘラ２の「一の側縁部２４」は、ヘラ２の外周部分の中の「塗工面（又は裏面）の一の辺」に相当する部分である。そして、板状のヘラ２は、切り込み部２３が形成された側縁部２４が塗工面２１側に傾く傾斜面になっている。また、ゴムシート３は、ヘラ２の塗工面２１側に取り付けられている。更に、ゴムシート３は、ヘラ２の側縁部２４に沿わせるように端部３１（ゴムシート３の端部）を曲げたときに「端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になる」ように、端部３１に切り込み３３が形成されたものである。そして、ゴムシート３は、ヘラ２の側縁部２４に沿わせるように端部３１を曲げたときに、「端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に、平行で略同一面上に存在する」ように、端部３１に切り込み３３が形成されたものであることが好ましい。ここで、図１４に示されるように、ゴムシート３の幅方向（長さ方向及び厚さ方向の両方に直交する方向）における一方の端部が端部３１である。そして、端部３１における端面が端面３２である。尚、端部３１の「ゴムシート３の幅方向」における範囲は、特に限定されないが、少なくとも、ヘラ２の側縁部２４に沿って曲がる範囲である。また、端部３１の「ゴムシート３の幅方向」における長さは、特に限定されず、例えば、ゴムシート３の幅方向の長さの１０〜３５％程度である。そして、塗工部材１をハニカム構造体１００の側面１０４に接触させるときには、以下のようにする。ヘラ２の側縁部２４がハニカム構造体１００の中心軸に平行になるようにする。そして、それとともに、ヘラ２の側縁部２４に沿わせるようにゴムシート３の端部３１を曲げた状態で、ヘラ２の側縁部２４をゴムシート３を介してハニカム構造体１００に押し付けるようにする。それによって、塗工部材１をハニカム構造体１００の側面１０４に接触させる。回転するハニカム構造体１００の側面１０４にスラリー状のコート材を供給するときに、塗工部材１のゴムシート３に隣接するように配置されたコート材供給部４の供給孔４１から、スラリー状のコート材を供給する。
【００１８】
図１は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す斜視図である。図２は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す平面図である。図３は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態の塗工工程における、ハニカム構造体、塗工部材及びコート材供給部の配置を模式的に示す側面図である。図４は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成する板状のヘラを模式的に示す平面図である。図５は、図４におけるＡ−Ａ’断面を示す模式図であり、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成する板状のヘラの断面を示す模式図である。図６は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成するゴムシートを模式的に示す平面図である。図７は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す側面図である。図８は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す正面図である。図１，２において、ハニカム構造体の隔壁は、省略されている。図１３は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成する板状のヘラを模式的に示す斜視図である。図１４は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態において、塗工工程で用いられる塗工部材を構成するゴムシートを模式的に示す斜視図である。
【００１９】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法は、上記のような構成であるため、「外周にリング状の凸部を有するハニカム構造体」の側面に、コート材を、塗り残しなく塗工することができる。そして、「外周にリング状の凸部を有するハニカム構造体」の側面に、コート材を、均一に塗工することができる。リング状凸部を備えたハニカム構造体の外周にコート材を塗工しようとすると、リング状凸部の部分に塗り残し（かすれ）が生じやすかったが、本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法によれば、この塗り残し（かすれ）をなくすことができる。
【００２０】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法は、塗工工程を有するものである。「外周にリング状の凸部を有するハニカム構造体」の側面に、コート材を塗工することにより、外周塗工壁が形成される。本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法は、塗工工程以外の工程を有してもよいが、塗工工程のみを有するものであってもよい。
【００２１】
塗工工程においては、「外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部１０１を外周１０３に備えた、被塗工体である円筒状のハニカム構造体１００」を、中心軸を中心に回転させる。ハニカム構造体１００を回転させる方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。また、ハニカム構造体１００は、中心軸を鉛直方向に向けて配置することが好ましい。
【００２２】
ハニカム構造体の回転速度は、２〜２０ｒｐｍが好ましく、４〜１６ｒｐｍが更に好ましく、６〜１２ｒｐｍが特に好ましい。２ｒｐｍより遅いと、コート材がリング状凸部下側斜面に供給されず、当該コート材がヘラを伝い下に落ちる事で塗り残しが生じると共に、塗工時間が長くなり生産性が悪化してしまうことがある。ここで、リング状凸部１０１を外周１０３に備えたハニカム構造体１００を、円筒形状のハニカム構造体を研削して形成した場合、研削された部分において隔壁がハニカム構造体１００の外周に露出した状態になる。そして、ハニカム構造体の回転速度が２０ｒｐｍより速いと、コート材を、被塗工体の外周の隔壁内に塗りこむ事ができないことがある。それにより、隔壁とコート材の間にすき間ができてしまい、外周部の強度低下を引き起こしてしまうことがある。
【００２３】
そして、ヘラ２の側縁部２４を「ゴムシート３を介して」ハニカム構造体１００に押し付けるようにして、塗工部材１をハニカム構造体１００の側面１０４に接触させた状態で、コート材供給部４の供給孔４１から、スラリー状のコート材を供給する。尚、ゴムシートの磨耗を防止する観点から、ハニカム構造体１００の側面１０４に接触させた後にコート材を供給し、その後にハニカム構造体１００を回転させることが望ましい。
【００２４】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法において、塗工部材１は、板状のヘラ２と、ヘラ２の塗工面２１側に取り付けられたゴムシート３とを備えるものである。そして、板状のヘラ２は、ハニカム構造体１００のリング状凸部１０１の形状に沿った形状の切り込み部２３が、一の側縁部２４に形成されている。切り込み部２３の「切り込み部深さａ」は、「リング状凸部１０１の厚さ（高さ）ｚ」の７５〜１２５％が好ましく、８５〜１１５％が更に好ましく、９５〜１０５％が好ましい。７５％より短いと、ハニカム構造体１００の側面１０４の、リング状凸部１０１以外の部分のコート材が厚くなることがある。１２５％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。ハニカム構造体１００のリング状凸部１０１の厚さｚは、中心軸に直交する断面における、リング状凸部１０１の径方向（ハニカム構造体の中心から外側に向かう方向）における長さである。切り込み部２３の「切り込み部開口幅ｂ」は、リング状凸部１０１の「ハニカム基材１０２に接している部分の、中心軸方向長さ（リング状凸部の内周幅ｙ）」の９０〜１１０％が好ましく、９５〜１０５％が更に好ましく、９７〜１０３％が好ましい。９０％より短いと、ハニカム構造体１００の側面１０４の、リング状凸部１０１以外の部分のコート材が厚くなることがある。１１０％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。「切り込み部開口幅ｂ」は、外周部分に開口するヘラ２の切り込み部２３の、開口部分（入り口部分）の長さである。切り込み部２３の「切り込み部底部幅ｃ」は、「リング状凸部１０１の外周１０５の、中心軸方向長さ（リング状凸部の外周幅ｘ）」の９０〜１１０％が好ましく、９５〜１０５％が更に好ましく、９７〜１０３％が好ましい。９０％より短いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。１１０％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。「切り込み部底部幅ｃ」は、切り込み部２３の、最も深い部分の長さ（当該「最も深い部分」の長手方向における長さ）である。
【００２５】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法において、板状のヘラ（箆）２は、切り込み部２３が形成された側縁部２４が、塗工面２１側に傾く傾斜面になっている。ここで、「傾斜面」は、平面状の傾斜面、曲面状の傾斜面、又は、これらの組み合わせを意味する。そして、「平面状の傾斜面、曲面状の傾斜面、又は、これらの組み合わせ」の意味するところは、以下のとおりである。すなわち、これは、一の平面状の傾斜面、複数の平面の組み合わせ、一の曲面状の傾斜面、複数の曲面の組み合わせ、又は、「一以上の平面と一以上の曲面との組み合わせ」を意味する。また、側縁部２４が、複数の平面、複数の曲面又は「平面と曲面の組み合わせ」である場合、塗工面側から裏面側に向かう方向に平面、曲面又は「平面及び曲面」が並ぶように、各傾斜面が配置されていることが好ましい。このように、板状のヘラ２の側縁部２４が、塗工面側に傾く傾斜面であるため、ゴムシート３の端部３１を、ヘラ２の側縁部２４に沿わせるように曲げることが容易になる。特に、板状のヘラ２の側縁部２４の切り込み部２３の部分が、傾斜面になっていることにより、ゴムシート３の端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になり易い。ここで、「側縁部２４が塗工面２１側に傾く傾斜面である」というときは、側縁部２４が、塗工面側に傾くように形成されていることを意味する。また、「側縁部２４が、塗工面側に傾く」とは、塗工面と裏面とを対比したときに、側縁部２４が、塗工面２１の面積が小さくなるように傾斜していることを意味する。このとき、ヘラ２は、「塗工面２１側からは側縁部２４（傾斜面）を視認することができるが、裏面２２側からは側縁部２４（傾斜面）を視認することができない」形状である。
【００２６】
また、ヘラ２の大きさは、特に限定されない。板状のヘラ２の厚さは、特に限定されないが、２〜２０ｍｍが好ましく、４〜１８ｍｍが更に好ましく、６〜１６ｍｍが特に好ましい。２ｍｍより薄いと、ヘラ２が変形し易くなるため、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。２０ｍｍより厚いと、ハニカム構造体に隣接させて配置し難くなることがあると共に、コート材をヘラの先端（切り込み部２３が形成された側縁部２４）まで供給することが困難になる。ヘラ２の、切り込み部が形成された側縁部の長さ（ヘラ２の長手方向長さ）は、ハニカム構造体の中心軸方向の長さの１１０〜２００％であることが好ましく、１２０〜１８０％であることが更に好ましく、１３０〜１６０％であることが特に好ましい。１１０％より短いと、ハニカム構造体全体にコート材を塗工することが難しくなることがある。２００％より長いと、操作性が悪くなり、スペースも余分に必要になることがある。また、ヘラ２の、厚さ方向及び長手方向に直交する方向（ヘラ２の幅方向）における長さ（ヘラ２の幅方向長さ）は、ヘラ２の「切り込み部深さａ」の２００〜１０００％であることが好ましく、３００〜８００％であることが更に好ましく、４００〜７００％であることが特に好ましい。２００％より短いと、ヘラとゴムシートの固定が困難になり、均一な塗工が難しくなることがある。１０００％より長いと、操作性が悪くなり、スペースも余分に必要になることがある。ここで、「均一に塗工する」とは、コート材を、「溜まり」及び「かすれ」が生じないように塗工することを意味する。また、「均一に塗工する」範囲は、ハニカム基材の側面全体、及びリング状凸部の表面全体である。「溜まり」は、ハニカム基材及びリング状凸部の両方に生じ得る状態である。ハニカム基材においては、「溜まり」とは、ハニカム基材の鉛直方向下端部に、ハニカム基材の鉛直方向中央部におけるコート材の厚さより２ｍｍ以上厚くコート材が塗工された状態を意味する。リング状凸部においては、リング状凸部の鉛直方向下端部に、リング状凸部の鉛直方向中央部におけるコート材の厚さより２ｍｍ以上厚くコート材が塗工された状態を意味する。「かすれ」とは、ハニカム構造体の表面が露出した状態を意味する。
【００２７】
ヘラ２の材質としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミ合金等の金属や、ＰＥ、ＰＰ、ナイロン樹脂等の合成樹脂材料を挙げることができる。また、ヘラ２は、直方体の板に、傾斜面及び切り込み部が形成された形状であることが好ましい。
【００２８】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法において、ゴムシート３は、「ヘラ２の側縁部２４に沿わせるように端部３１を曲げたときに、端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になる」ように端部３１に切り込み３３が形成されている。ここで、「端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になる」とは、端面３２と裏面２２とが完全に平行な状態になること、又は、以下のような状態になることを意味する。すなわち、端面３２の全部又は一部が歪んでいて、端面３２が裏面２２とは平行ではない又は平行ではない部分を有している場合、端面３２が、裏面２２に対して５°以内の角度の範囲内で傾いている状態になることを意味する。ゴムシート３の端面３２は、ゴムシート３の表面及び裏面に対して直交する平面であることが好ましい。また、ゴムシート３は、「ヘラ２の側縁部２４に沿わせるように端部３１を曲げたときに、端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になる」ように、ヘラ２の塗工面２１側に配設されていることが好ましい。また、ゴムシート３は、「ゴムシート３の一の面が、ヘラ２の塗工面２１に接触（隣接）する」ように、ヘラ２の塗工面２１に配設されていることが好ましい。また、ハニカム構造体１００の側面１０４には、ゴムシート３の「ヘラ２の塗工面２１側を向いている面」に対して反対側の面が、接触することが好ましい。
【００２９】
ゴムシート３の切り込み３３の「切り込み深さｄ」は、ヘラ２の切込み部２３の「切込み部深さａ」の、２０〜１００％が好ましく、４０〜８０％が更に好ましく、５０〜７０％が特に好ましい。２０％より短いと、「ゴムシート３の端部３１の端面３２がヘラ２の裏面２２に平行な状態になる」ようにすることが困難になることがある。１００％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。ゴムシート３の切り込み３３の「切り込み開口幅ｅ」は、ヘラ２の切込み部２３の「切り込み部開口幅ｂ」（長さ）の、８０〜１３０％が好ましく、９０〜１２０％が更に好ましく、１００〜１１０％が特に好ましい。８０％より短いと、ハニカム構造体１００の側面１０４全体に、コート材が厚く塗工されることがある。１３０％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。ゴムシート３の切り込み３３の「切り込み底部幅ｆ」は、ヘラ２の切込み部２３の「切り込み部底部幅ｃ」（長さ）の、２０〜８０％が好ましく、３０〜７０％が更に好ましく、４０〜６０％が特に好ましい。２０％より短いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。８０％より長いと、リング状凸部１０１にコート材が厚く塗工されることがある。
【００３０】
また、ゴムシート３の大きさは、特に限定されない。ゴムシート３の厚さは、特に限定されないが、１〜４ｍｍが好ましく、１．５〜３．５ｍｍが更に好ましく、２〜３ｍｍが特に好ましい。１ｍｍより薄いと、ゴムシート３が必要以上に変形し易くなるため、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。４ｍｍより厚いと、ゴムシート３が変形し難くなるため、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。ゴムシート３の、切り込みが形成された端部の長さ（ゴムシート３の長手方向長さ）は、ヘラ２の切り込み部が形成された側縁部の長さ（ヘラ２の長手方向長さ）と等しい事が望ましい。また、ゴムシート３の、厚さ方向及び長手方向に直交する方向（ゴムシート３の幅方向）における長さ（ゴムシート３の幅方向長さ）は、「ヘラ２の幅方向長さ」の６０〜１５０％であることが好ましく、８０〜１３０％であることが更に好ましく、１００〜１１０％であることが特に好ましい。６０％より短いと、ゴムシート３の端部３１をヘラ２の側縁部２４に沿って曲げ難くなることがある。１５０％より長いと、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。また、ゴムシート３は、直方体（長方形）のシートに、切り込みが形成された形状であることが好ましい。
【００３１】
ゴムシート３の材質としては、特に限定されないが、ネオプレンゴム、天然ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム等を挙げることができる。ゴムシート３の硬度は、３０〜９０であることが好ましく、４０〜８０であることが更に好ましく、５０〜７０であることが特に好ましい。３０より低いと、ゴムシート３が必要以上に変形し易くなるため、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。９０より高いと、ゴムシート３が硬くなるため、ハニカム構造体を破損させることがある。ゴムシートの硬度は、ＩＳＯ７６１９にて規定された「デュロメータ  タイプＡ」を用いた方法で測定された値である。
【００３２】
「ゴムシートの端部をヘラの側縁部に沿わせるように曲げたときに、ゴムシートの端部が、ヘラの裏面から突き出した長さ」（ゴムシートの端部の突き出し量）は、−２〜２ｍｍであることが好ましく、−１〜１ｍｍであることが更に好ましく、０ｍｍであることが特に好ましい。「ゴムシートの端部の突き出し量」がマイナスの値である場合は、ゴムシートの端部が、ヘラの裏面まで届いていない状態（凹んだ状態）であることを意味する。「ゴムシートの端部の突き出し量」が−２ｍｍより少ないと、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。「ゴムシートの端部の突き出し量」が２ｍｍより多いと、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。尚、「ゴムシートの端部をヘラの側縁部に沿わせるように曲げたときに、ゴムシートの端部の端面が、ヘラの裏面と同一面内に位置する」ように、ゴムシートをヘラに固定した状態は、ゴムシートの端部の突き出し量が０ｍｍである。
【００３３】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法において、コート材供給部４は、コート材を移送するための供給管４３と、供給管４３に配設され供給孔４１が形成された供給ノズル４２とを備えるものである。そして、コート材供給部４は、供給孔４１から、スラリー状のコート材を、ハニカム構造体の外周に供給する。
【００３４】
供給ノズル４２は、供給管４３の長さ方向に沿って延びるように形成されていることが好ましい。そして、コート材供給部４は、供給ノズル４２の長手方向が、ハニカム構造体の中心軸方向に平行になるように、配置されることが好ましい。そして、コート材供給部４が、塗工部材のゴムシートに隣接するように配置された際に、供給ノズル４２の上端部が、ハニカム構造体の上端部から鉛直方向上側に１０〜３０ｍｍの位置になるようにすることが好ましい。また、供給ノズル４２の下端部が、ハニカム構造体の下端部から鉛直方向下側に０〜２０ｍｍの位置になるようにすることが好ましい。尚、上記、上端部及び下端部については、ハニカム構造体の中心軸及び供給ノズル４２の長手方向を、鉛直方向に向けた状態を想定している。
【００３５】
コート材供給部４の材質としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミ合金等を挙げることができる。
【００３６】
コート材供給部４からコート材を排出する際の、コート材の排出速度（供給速度）は、６０〜６００ｇ／分であることが好ましく、２００〜５００ｇ／分であることが更に好ましく、３００〜４００ｇ／分であることが特に好ましい。６０ｇ／分より遅い（少ない）と、コート材が少な過ぎて、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。６００ｇ／分より速い（多いと）と、コート材が多過ぎて、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。
【００３７】
供給ノズル４２は、図８に示されるように、長手方向に延びる細長い孔が形成されたものが好ましい。更に、供給ノズル４２は、図１１に示されるように、複数の孔が長手方向に並び、「リング状凸部にコート材を供給する位置、の孔」の数が多くなるように形成されたものが好ましい。これにより、リング状凸部に確実にコート材を塗工することが可能となる。このように、本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法においては、ハニカム構造体のリング状凸部に供給されるコート材の量が、ハニカム構造体の「リング状凸部を除く」側面に供給されるコート材の量より、多いことが好ましい。図１１に示されるコート材供給部４４は、供給ノズル４２に円形の孔が形成されている。供給ノズル４２は、「リング状凸部にコート材を供給する位置」における孔による開口率が、「リング状凸部にコート材を供給する位置」以外の位置における孔による開口率の１．３〜３．０倍であることが好ましい。また、「リング状凸部にコート材を供給する位置」における孔による開口率が、「リング状凸部にコート材を供給する位置」以外の位置における孔による開口率の１．５〜３．０倍であることが更に好ましく、１．５〜２．０倍であることが特に好ましい。１．３倍より少ないと、コート材をリング状凸部に塗工し難くなることがある。３．０倍より多いと、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。図１１は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の他の実施形態において、塗工工程で用いられるコート材供給部を模式的に示す正面図である。
【００３８】
本実施形態のハニカム構造体の外周塗工方法において、ハニカム構造体１００は、外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部１０１を外周１０３に備えたものである。ハニカム構造体１００は、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する多孔質の隔壁を有する円筒状のハニカム基材１０２と、外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部１０１とを備えるものであることが好ましい。更に、ハニカム構造体１００は、図１２に示されるように、ハニカムセグメント接合体であることが好ましい。ハニカムセグメント接合体は、複数のセラミックハニカムセグメント１０６の側面同士が接合材によって接合されて形成されたものである。また、リング状凸部１０１も、複数のセラミックハニカムセグメントが接合されて形成されたものであってもよい。また、リング状凸部１０１は、中心軸方向における両端部が、先端ほど外径が細くなるようにテーパー状に形成されている。また、ハニカム構造体１００（セラミックハニカムセグメント１０６）の材質としては、特に限定されず、炭化珪素、珪素−炭化珪素複合材、窒化珪素等を挙げることができる。また、接合材の材質は、特に限定されないが、セラミックであることが好ましく、ハニカム構造体１００（セラミックハニカムセグメント１０６）の材質と同じであることが更に好ましい。図１２は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。
【００３９】
ハニカム構造体の形状は、図９、１０に示されるように、リング状凸部１０１に、「他の部分（リング状凸部の中の他の部分）よりも厚さの薄い平面状の平面部１０７」が形成された形状であってもよい。この場合、平面部１０７には、コート材が塗工され難い傾向がある。そのため、「リング状凸部１０１に平面部１０７が形成されたハニカム構造体」を塗工する際には、平面部１０７を塗工するときにはハニカム構造体の回転速度を遅くすることが好ましい。つまり、平面部１０７を塗工するときのハニカム構造体の回転速度を、その他の円弧状の部分を塗工するときのハニカム構造体の回転速度よりも遅くすることが好ましい。また、コート材が平面部に供給されるときハニカム構造体の回転速度を、コート材が平面部に供給されないときのハニカム構造体の回転速度より遅くすることが好ましいということもできる。平面部１０７以外の円弧状の部分を塗工するときのハニカム構造体の回転速度を、平面部１０７を塗工するときのハニカム構造体の回転速度の、１．５〜１０倍とすることが好ましい。また、平面部１０７以外の円弧状の部分を塗工するときのハニカム構造体の回転速度を、平面部１０７を塗工するときのハニカム構造体の回転速度の、３〜８倍とすることが更に好ましく、５〜６倍とすることが特に好ましい。１．５倍より遅いと、コート材を平面部１０７に、多く塗工し過ぎることがある。１０倍より速いと、平面部１０７に、コート材を均一に塗工することが難しくなることがある。図９は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す平面図である。図９において、ハニカム構造体の隔壁は、省略されている。図１０は、本発明のハニカム構造体の外周塗工方法の一の実施形態によって、コート材が塗工されるハニカム構造体を模式的に示す正面図である。
【００４０】
コート材としては、アルミナ、マグネシア、チタニア、ムライト、タルク、シリカ、コージェライト、ＳｉＣ等のセラミックス粉に、有機バインダー及び／又は無機バインダー、分散剤及び／又は「水等の分散媒」を添加したものが好ましい。コート材はスラリー状である。コート材の粘度（２５℃）は、８０〜１８０ｄＰａ・ｓが好ましく、１００〜１６０ｄＰａ・ｓが更に好ましく、１２０〜１４０ｄＰａ・ｓが特に好ましい。８０ｄＰａ・ｓより小さいと、粘度が低すぎて、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。１８０ｄＰａ・ｓより大きいと、粘度が高過ぎて、コート材をハニカム構造体の外周に均一に塗工し難くなることがある。また、コート材の材質は、特に限定されず、ハニカム構造体の材質、用途等によって、適宜決定することができる。
【００４１】
また、ハニカム構造体にコート材を塗工し、乾燥することにより、外周塗工ハニカム構造体を得ることができる。また、ハニカム構造体にコート材を塗工し、乾燥した後に、焼成することにより、外周塗工ハニカム構造体を作製してもよい。乾燥条件、焼成条件は、特に限定されず、公知の条件とすることができる。外周塗工ハニカム構造体は、ハニカム構造体の外周に、「コート材が乾燥又は焼成されて形成された外壁」が形成されたものである。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４３】
（実施例１）
外周方向に沿ってリング状に形成されたリング状凸部を外周に備えた、被塗工体である円筒状のハニカム構造体に、板状のヘラとゴムシートとを供えた塗工部材を用いて、コート材を塗工した。コート材は、コート材供給部を用いて、ハニカム構造体の外周に供給した。
【００４４】
ハニカム構造体としては、図１２に示されるような、ハニカムセグメント接合体であって、図９，１０に示されるようにリング状凸部に平面部が形成された形状のハニカム構造体を用いた。セラミックハニカムセグメントの材質は、ＳｉＣであった。ハニカム構造体の中心軸方向の長さは、１５０ｍｍであった。また、ハニカム構造体の端面の直径は、１５０ｍｍであった。また、ハニカム構造体のリング状凸部の外周の直径は、１６０ｍｍであった。つまり、ハニカム構造体のリング状凸部の厚さ（直径方向における長さ）は、５ｍｍであった。また、ハニカム構造体のリング状凸部の外周の、中心軸方向における長さは、１５ｍｍであった。ハニカム構造体のリング状凸部の、ハニカム基材に接している部分の中心軸方向における長さは、４０ｍｍであった。
【００４５】
ヘラとしては、２４０ｍｍ（長さ）×３０ｍｍ（幅）×１０ｍｍ（厚さ）の板状のものを用いた。ヘラの材質は、ジュラルミンとした。板状のヘラの、長手方向に延びる一方の側縁部の中央に、切り込み部を形成した。切り込み部の「切り込み部深さａ」（図４参照）は、５ｍｍであった。切り込み部の「切り込み部開口幅ｂ」（図４参照）は、４０ｍｍであった。切り込み部２３の「切り込み部底部幅ｃ」（図４参照）は、１５ｍｍであった。また、切り込み部２３の側縁部を、傾斜角度２０°の傾斜面とした。傾斜面は、１つの曲面及び３つの平面の組み合わせとした。各面の配置は、塗工面側から裏面側に向かって、曲面、平面、平面、平面の順番であった。「曲面」の幅（「ヘラの厚さ方向」における長さ）は、１．５ｍｍであり、各「平面」の幅（「ヘラの厚さ方向」における長さ）はそれぞれ２．５ｍｍ、２．５ｍｍ、３．５ｍｍであった。また、「曲面」の弧の長さは４．２ｍｍ、各「平面」の斜辺の長さはそれぞれ３．９ｍｍ、２．９ｍｍ、３．６ｍｍであった。「曲面の弧の長さ」とは、ヘラの「長さ方向」に直交する断面における、「曲面」の長さ（表面に該当する部分の長さ）を意味する。また、「平面の斜辺の長さ」とは、ヘラの「長さ方向」に直交する断面における、「平面」の長さ（表面に該当する部分の長さ）を意味する。
【００４６】
ゴムシートとしては、２４０ｍｍ（長さ）×３５ｍｍ（幅）×３ｍｍ（厚さ）の板状のものを用いた。ゴムシート材質は、ウレタンゴムとした。ゴムシート３の、長手方向に延びる一の側縁部分（幅方向における端部）の中央に、切り込み３３を形成した（図６参照）。ゴムシート３の切り込み３３の「切り込み深さｄ」（図６参照）は、３．５ｍｍであった。切り込み３３の「切り込み開口幅ｅ」（図６参照）は、４５ｍｍであった。切り込み３３の「切り込み底部幅ｆ」（図６参照）は、８ｍｍであった。
【００４７】
「ゴムシートの端部の突き出し量」（ゴム突き出し量）は、０ｍｍであった。また、ゴムシートの硬度は、６０であった。ゴムシートの硬度は、以下に示す「ゴム硬度測定」の測定方法によって測定した値である。
【００４８】
コート材供給部としては、図１１に示されるような、「複数の孔が長手方向に並び、「リング状凸部にコート材を供給する位置に形成された孔」の数が多くなるように形成された」供給ノズル４２を有するものを用いた。「リング状凸部にコート材を供給する位置」に形成された孔による開口率は、８０％であった。また、「リング状凸部にコート材を供給する位置」以外の位置に形成された孔による開口率は、４０％であった。従って、「リング状凸部にコート材を供給する位置」における孔による開口率は、「リング状凸部にコート材を供給する位置」以外の位置における孔による開口率の、２．０倍であった。供給ノズル４２の長手方向における長さは、１８０ｍｍとした。また、供給ノズル４２の幅方向（コート材を吐出する方向）における長さは、２０ｍｍとした。コート材供給部の材質は、ステンレス鋼とした。
【００４９】
以下のようにして、ハニカム構造体にコート材を塗工した。
【００５０】
まず、ハニカム構造体を、中心軸を中心に回転させた。ハニカム構造体の中心軸は、鉛直方向を向くようにした。次に、塗工部材を、ヘラの側縁部（長手方向に平行な側縁部）がハニカム構造体の中心軸に平行になるように、配置した。そして、塗工部材を、「ヘラの側縁部に沿わせるようにゴムシートの端部を曲げた状態」で、ヘラの側縁部をゴムシートを介してハニカム構造体に押し付けるようにして、ハニカム構造体の側面に接触させた。そして、回転するハニカム構造体の側面に、塗工部材のゴムシートに隣接するように配置したコート材供給部の供給孔から、スラリー状のコート材を供給した。そして、ハニカム構造体の側面に供給されたコート材を、塗工部材のゴムシートによってハニカム構造体の側面に塗工した。尚、リング状凸部の平面部以外の円弧状の部分を塗工するときのハニカム構造体の回転速度を、リング状凸部の平面部を塗工するときのハニカム構造体の回転速度の、１．７倍とした。また、コート材の供給速度は、４００ｇ／分とした。
【００５１】
塗工後のハニカム構造体について、コート材の塗工状態を目視で確認した。結果を表１に示す。また、上記方法で、１００個のハニカム構造体にコート材を塗工し、歩留りを算出した。「歩留り」は、作製したハニカム構造体全体に対する、「コート材の塗工状態が良好なハニカム構造体」の数の比率である。
【００５２】
表１において、「ゴム硬度」の欄は、ゴムシートの硬度を示す。また、「コート材供給量比」の欄は、コート材供給部の供給ノズルにおいて、「リング状凸部にコート材を供給する位置」における孔による開口率が、「リング状凸部にコート材を供給する位置」以外の位置における孔による開口率の何倍であるかを示す。また、「回転速度比」の欄は、「リング状凸部の平面部以外の円弧状の部分」を塗工するときのハニカム構造体の回転速度が、リング状凸部の平面部を塗工するときのハニカム構造体の回転速度の何倍であるかを示す。また、「ゴム突出し量」の欄は、ゴムシートの端部の突き出し量（裏面からの突き出し量）を示す。
【００５３】
（ゴム硬度測定）
ＩＳＯ７６１９にて規定された方法に従い、「デュロメータ  タイプＡ」を用いて測定する。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
（実施例２〜１１）
各条件を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、円筒状のハニカム構造体にコート材を塗工した。実施例１の場合と同様にして、塗工後のハニカム構造体について、コート材の塗工状態を目視で確認した。結果を表１に示す。
【００５６】
また、実施例６の方法によって、合計５０個のハニカム構造体にコート材を塗工した。そして、合計５０個のハニカム構造体にコート材を塗工した後の、ゴムシートの状態を確認した。
【００５７】
（比較例１）
ゴムシートに「切り込み」を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして円筒状のハニカム構造体にコート材を塗工した。
【００５８】
（比較例２）
ゴムシートに「切り込み」を形成せず、更に、ヘラに「切り込み部」を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして円筒状のハニカム構造体にコート材を塗工した。
【００５９】
表１より、ゴム硬度：６０、コート材供給量比：２、回転速度比１．７、ゴム突き出し量０ｍｍとした場合（実施例１）、コート材を均一に塗工することができ、表面が均一な「コート状態（ハニカム構造体に塗工されたコート材の状態）」が得られた。また、ゴム硬度のコート状態への影響を調べるため、ゴム硬度を９０とし、それ以外は実施例１と同じ条件にてコート材を塗工したところ（実施例２）、表面が均一なコート状態が得られた。また、ゴム硬度を７０に変更し、コート材供給量比と回転速度比の影響を調べるため、コート材供給量比１．５、回転速度比１．５としてコートを実施したところ（実施例３）、この場合においても表面が均一なコート状態が得られた。また、「ゴム突き出し量」の影響を確認するため、実施例３の条件から「ゴム突き出し量」を「−２ｍｍ」としてコート材の塗工を行ったところ（実施例４）、表面が均一なコート状態が得られた。また、「ゴム突き出し量」を「＋２ｍｍ」に変更してコート材の塗工を行ったところ（実施例５）、表面が均一なコート状態が得られた。
【００６０】
また、ゴム硬度を３０に変更し、その他は実施例１と同じ条件にてコート材の塗工を行ったところ（実施例６）、表面が均一なコート状態が得られた。更に、合計５０個のハニカム構造体にコート材を塗工した後の、ゴムシートの状態は、磨耗しており、それ以上使用することができなかった。５１個目以降のハニカム構造体のコート状態は、表面が均一なコート状態ではなく、規定の寸法から外れてしまった。
【００６１】
また、ゴム硬度を１００に変更し、その他は実施例１と同じ条件にてコートを行ったところ（実施例７）、ほぼ半数の割合でゴムシートとハニカム構造体が接触した際にハニカム構造体が破壊された。それにより、ハニカム構造体の外周部の形状が変化し、均一なコート状態を得ることができなかった。また、コート材供給量比を１．２とし、その他の条件は実施例３と同じ条件にてコートを行ったところ（実施例８）、ハニカム構造体のリング状凸部の下面にコート材が十分に供給されず、「部分的にコート材を塗工できない」ケースが発生した。また、回転速度比を１．２とし、その他の条件を実施例３と同じ条件にしてコート材を塗工したところ（実施例９）、ハニカム構造体のリング状凸部の一部にコート材を塗工することができないケースが発生した。また、ゴム突き出し量を「−３ｍｍ」とし、その他の条件を実施例３と同じ条件にしてコート材の塗工を行ったところ（実施例１０）、ハニカム構造体のリング状凸部にスジ状の凹凸ができ、得られたハニカム構造体の形状が、規定形状から外れてしまうケースが発生した。また、「ゴム突出し量」を３ｍｍとし、その他の条件を実施例３と同じ条件にしてコート材の塗工を行ったところ（実施例１１）、ハニカム構造体のリング状凸部にスジ状の凹凸ができ、得られたハニカム構造体の形状が、規定形状から外れてしまうケースが発生した。
【００６２】
また、比較例１においては、ゴムシートに切り込みを形成しなかったため、全数においてリング状凸部のコートの厚みが増大し、全数が規定形状から外れてしまった。また、比較例２においては、ゴムシートに「切り込み」を形成せず、更に、ヘラに「切り込み部」を形成しなかったため、ヘラが凸部により邪魔されてしまい、リング状凸部の外周以外は全くコートができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明のハニカム構造体の外周塗工方法は、排出ガスの排気系に用いられるディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）、触媒担体等として使用されるセラミック製のハニカム構造体に、コート材を塗工する方法として利用することができる。
【符号の説明】
【００６４】
１：塗工部材、２：ヘラ、３：ゴムシート、４：コート材供給部、２１：塗工面、２２：裏面、２３：切り込み部、２４：側縁部、３１：端部、３２：端面、３３：切り込み、４１：供給孔、４２：供給ノズル、４３：供給管、４４：コート材供給部、１００，１１０：ハニカム構造体、１０１：リング状凸部、１０２：ハニカム基材、１０３：外周、１０４：側面、１０５：リング状凸部の外周、１０６：セラミックハニカムセグメント、１０７：平面部、ａ：切り込み部深さ、ｂ：切り込み部開口幅、ｃ：切り込み部底部幅、ｄ：切り込み深さ、ｅ：切り込み開口幅、ｆ：切り込み底部幅、ｘ：リング状凸部の外周幅、ｙ：リング状凸部の内周幅、ｚ：リング状凸部の厚さ、Ｒ：外周方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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