(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチと、このパンチが嵌入する抜き孔を備えたダイとからなり、上記ダイの抜き孔の内壁面には打ち抜き方向に沿った凹溝部を備えているとともに、上記凹溝部はこの凹溝部の幅Ｗよりも細くて打ち抜き方向Ａと平行でなく且つ打ち抜き方向Ａとなす角度が途中で逆方向に変化する溝を上記幅Ｗ内において打ち抜き方向Ａに沿って並べたものであることを特徴とする抜き加工用金型。
【請求項２】
上記凹溝部の溝はＸ字状、菱形、○形状、波型のいずれかの形状をなすことを特徴とする請求項１記載の抜き加工用金型。
【請求項３】
上記凹溝部の溝の一端がダイの上面に至ってダイの上面に開口していることを特徴とする請求項１または２記載の抜き加工用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、抜き加工を行うための金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
抜き加工用の金型は、雄型であるパンチと、雌型であるダイとからなり、パンチが嵌入する抜き孔を備えたダイ上に位置するワークは、パンチが上記抜き孔に挿入される時、パンチの外周形状（ダイの抜き孔の形状）に沿って打ち抜かれる。
【０００３】
この時にワークから打ち抜かれた滓（スクラップ）は、抜き孔内に留まり、次の打ち抜きに際して新たに発生した滓で押し下げられ、最終的には抜き孔から抜け落ちてダイの下方に排出される。
【０００４】
しかし、打ち抜かれた滓が打ち抜き後のパンチの上昇に伴って上昇してしまう事象（通称、滓上がり）が生じることがあり、このような事象は不良品を発生させてしまうことになる。
【０００５】
上記滓上がりを防止するために、ダイの抜き孔の内壁面に打ち抜き方向に沿った凹溝を設けることが従来よりなされている。また、上記凹溝が一定断面形状で且つ打ち抜き方向と平行なものであると、滓上がりの防止を十分に果たせないことから、凹溝の深さを漸次変化させたり、凹溝を打ち抜き方向に対して傾いた傾斜溝として設けることなどが行われているが、抜き孔の形状や大きさ、ワークの厚みに応じて、上記凹溝の深さ変化や、傾斜角等を適宜変更しなくては滓上がりを確実に防ぐことができない。また、深さが漸次変化する凹溝の的確な加工にはコストがかかる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−６８３１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、滓上がりの確実な防止を簡便に行うことができる抜き加工用金型を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明にかかる抜き加工用金型は、パンチと、パンチが嵌入する抜き孔を備えたダイとからなり、上記ダイの抜き孔の内壁面には打ち抜き方向に沿った凹溝部を備えているとともに、上記凹溝部はこの凹溝部の幅Ｗよりも細くて打ち抜き方向Ａと平行でなく且つ打ち抜き方向Ａとなす角度が途中で逆方向に変化する溝２２を上記幅Ｗ内において打ち抜き方向Ａに沿って並べたものであることに特徴を有している。
【０００９】
凹溝部の溝はＸ字状、菱形、○形状、波型のいずれかの形状をなすことが好ましい。また、凹溝部における溝の一端がダイの上面に至ってダイの上面に開口していることも好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明においては、ダイの抜き孔の内壁面には、打ち抜き方向と平行でない部分を含んでいる上に打ち抜き方向Ａとなす角度が途中で逆方向に変化する溝によって打ち抜き方向において凹凸が並ぶことになる凹溝部があるために、打ち抜かれた滓がパンチの上昇に伴って上昇する滓上がりは上記凹凸によって阻止されるものであり、このために滓上がりが生じてしまうことはなく、しかも溝としては一定深さのもので何ら問題はないために、凹溝部を設けることも簡便に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態の一例における抜き孔の内面の拡大正面図である。
【図２】同上のパンチ及びダイの断面図である。
【図３】(a)，(b)は夫々他の実施例における凹溝部の正面図である。
【図４】(a)，(b)は夫々更に他の実施例における凹溝部の正面図である。
【図５】(a)，(b)は夫々別の実施例における凹溝部の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施形態の一例に基づいて詳述すると、図２において、１はパンチ、２はダイ、３はこれらパンチ１とダイ２とによって打ち抜き加工がなされる平板状のワークである。ダイ２はパンチ１が嵌入する抜き孔２０を備えており、パンチ１が下降して抜き孔２０内に入る時、ワーク３はパンチ１の外周形状（ダイ２の抜き孔２０の形状）に沿って打ち抜かれ、打ち抜かれた滓３０は抜き孔２０の内壁面との間の摩擦抵抗によって抜き孔２０内に留まるとともに、打ち抜き加工が繰り返されることで、滓３０は順次押し下げられ、最終的には抜き孔２０から抜け落ちてダイ２の下方に落下する。
【００１３】
ここで、上記ダイ２の抜き孔２０は、パンチ１側となる上面側よりも下面側のほうがわずかに広くなる角度α（たとえば０．１°）の逃げを有するものとなっているとともに、図１に示す凹溝部２１が設けられたものとなっている。この凹溝部２１はＸ字状の溝２２を打ち抜き方向Ａと平行な方向に微小間隔を置いて並べたものとして形成されている。なお、凹溝部２１は、その幅Ｗが０．１ｍｍ、溝２２の深さが０．００３ｍｍ程度のものであるが、この値に限定されるものではない。
【００１４】
また、ここでは凹溝部２１をＸ字状の溝２２を並べたものとしているが、図３に示すように、菱形や○形状の溝２２を打ち抜き方向Ａと平行な方向に微小間隔を置いて並べたものとしてもよく、並ぶ間隔も等間隔でなくてもよい。また、図４に示すように、打ち抜きに方向Ａにおいて上記の溝２２がつながっていてもよい。更には図５に示すように、波型の溝２２が連続もしくは断続的に形成されたもので凹溝部２１を構成してもよい。
【００１５】
従来の滓上がり防止用の凹溝は、一定幅のものが打ち抜き方向Ａと平行もしくは打ち抜き方向Ａに対して傾いた状態で直線状に連続するものであったのに対して、本発明における凹溝部２１は、その幅Ｗよりもかなり細く且つ打ち抜き方向Ａと平行でない部分が大半である溝２２を打ち抜き方向Ａに沿って形成したものであり、このために、凹溝部２１の長手方向における凹溝部２１の断面は、微小な凹凸が並んだものとなる。また、凹溝部２１の幅Ｗ内における凹部と凸部の位置は打ち抜き方向Ａにおいて常に変化していることになる。このような凹凸の存在は、いったん抜き孔２０内に入った滓３０がパンチ１の上昇に伴って上昇してしまう滓上がりの発生を確実に抑制する。
【００１６】
凹溝部２１における溝２２は、ダイ２の上面に至るものとしておくことが好ましい。ワーク３の打ち抜きに際して、打ち抜かれた滓３０の側面には溝２２に相当する分だけ突起が生じることになり、この突起が滓上がりの防止について有効に働くためである。ただし、溝２２がダイ２の上面に至っていなくても、剪断面となっている滓３０の側面には剪断時に微小凹凸が存在して、上記凹溝部２１との間で滓上がりを防ぐことになるために、溝２２がダイ２の上面に至っていなくてもよい。
【００１７】
また、上記実施例では、凹溝部２１を打ち抜き方向Ａと平行なものとして形成しているが、打ち抜き方向Ａに対して傾いた角度を持つものであってもよい。もっとも、本発明に係る凹溝部２１は、打ち抜き方向Ａと平行なものであっても滓上がりの防止を的確に行うことができるために、上記角度を持たせなくてもよい。
【００１８】
さらには、ワーク３の厚みが変化しても、滓上がり防止効果は常に発揮されるために、凹溝部２１の幅や溝２２の深さ、打ち抜き方向において並んでいる溝２２の間隔等は、ワーク３の厚みにかかわらず一定でよいが、これらをワーク３の厚みに応じて変化させてもよい。
【００１９】
凹溝部２１の溝２２はレーザー加工で形成することが好ましいが、放電加工等の他の加工方法で形成してもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００２０】
１  パンチ
２  ダイ
３  ワーク
２０  抜き孔
２１  凹溝部
２２  溝
３０  滓
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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