(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａの供給路と、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの供給路と、粉粒体Ｂを溶融するとともに粉粒体Ａと混練して口金に供給する押出機と、前記粉粒体Ｂの供給路および押出機に連通した貯留槽とを備え、貯留槽内に粉粒体Ｂの規制フードを備え、該規制フードの末端全周を前記粉粒体Ｂの供給路と貯留槽の接続部上端より下側に配設し、また前記粉粒体Ａの供給路の末端の水平投影面が規制フード内側となるよう配設したことを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸装置。
【請求項２】
前記粉粒体Ａの供給路の末端全周を、規制フードよりも内側における粉粒体Ｂの上面より上部となる空間に配設したことを特徴とする請求項１に記載の溶融紡糸装置。
【請求項３】
前記粉粒体Ａの供給路の末端全周を規制フードの末端全周より上側に配設したことを特徴とする請求項１または２に記載の溶融紡糸装置。
【請求項４】
注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａの供給路と、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの供給路と、粉粒体Ｂを溶融するとともに粉粒体Ａと混練して口金に供給する押出機と、前記粉粒体Ｂの供給路および押出機に連通した貯留槽と、貯留槽内に設けられた粉粒体Ｂの筒状の規制フードとを備え、規制フードは、下記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の全てを満足するように配設されてなることを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸装置。
（ｉ）規制フードの下端全周が前記粉粒体Ｂの供給路と貯留槽の接続部上端より下側にある
（ｉｉ）前記粉粒体Ａの供給路の下端の鉛直投影面が規制フードの鉛直投影面の中にある（ｉｉｉ）前記粉粒体Ａの供給路の下端の水平投影面が規制フードの水平投影面の内側にある
【請求項５】
前記粉粒体Ａの供給路の外周面と貯留槽との間にシール機構を備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
【請求項６】
規制フードと前記粉粒体Ａの供給路が一体構造であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
【請求項７】
規制フードの外側に、該規制フードに粉粒体Ｂが接触するのを防止する第２の規制フードを備え、第２の規制フード末端全周を規制フード末端全周より下側に配設することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
【請求項８】
粉粒体Ａの供給路が少なくとも２つ以上に分割可能な構成であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
【請求項９】
注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａを、粉粒体Ａの供給路により、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの貯留槽へ添加し、粉粒体Ａを含有する熱可塑性樹脂繊維を溶融紡糸するに際し、請求項１〜８のいずれか記載の溶融紡糸装置を用いて粉粒体Ａを、前記供給路の末端全周が粉粒体Ｂに触れないようにしながら、貯留槽に連続添加して紡糸することを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸方法。
【請求項１０】
前記供給路および貯留槽の内圧を正圧に保つことを特徴とする、請求項９に記載の熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高品質な糸条を製造するうえで好適に適用できる溶融紡糸方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステルやポリアミドなど熱可塑性樹脂の粉粒体に吸湿、抗菌、防透などの機能を持った機能性粒子や顔料などを一定比率で添加し溶融紡糸する方法としては、機能性粒子や顔料をマスターバッチ化したあと、マスターバッチを主原料である熱可塑性樹脂の粉粒体と一定比率で混合する方法が一般的に知られている（特許文献１）。マスターバッチ化する理由のひとつは機能性粒子や顔料など粒径が小さい粉粒体はそのままではハンドリング性が非常に悪いためである。
【０００３】
しかしながら、マスターバッチ化を行った場合、機能性粒子や顔料をマスタバッチ化せず直接添加する場合に比べてマスタバッチ処理に関わる分の工程が必要になり、コストが上乗せされるため、当然ながら原料コストが大幅にアップするという問題がある。
【０００４】
そして、マスターバッチ化したものを添加する以外の方法としては、例えば機能性粒子や顔料をマスタバッチ化せずに熱可塑性樹脂などの原料重合段階もしくは重合後の工程において回分処理にてそのまま添加する方法が一般的である。しかしながら、回分処理プロセスは、熱可塑性樹脂などの主原料および機能性粒子や顔料などの各種副原料の計量、そして混合というプロセスで行われるため、設備が大型となり莫大な費用がかかる他、設備が複雑な構成となり、副原料の種類を変更する時などの清掃に多大な時間を要するといった問題がある。また、機能性粒子や顔料などの粉粒体と熱可塑性樹脂の粉粒体とを回分処理により混合して、その混合物を溶融紡糸工程へ供給するために風送による原料輸送工程が組まれている場合には、添加された粉粒体の一部が分離する、すなわち、形状、比重、安息角などの物理スペックが異なる粉粒体が互いに分離するといった現象が発生しやすい。さらに分離した粉粒体の一部はサイクロンやフィルタ等に捕捉されてしまい、添加バラツキの原因となるという問題がある。
【０００５】
粉粒体の流動特性を表す指標の１つとして安息角があげられる。粉粒体の材質にもよるが一般的に粉粒体の粒径が小さくなるほど流動性は悪くなり、安息角が大きくなる。粉粒体の平均粒径が１０μｍ以下のものは、一般的に微粉と呼ばれ、流動性は非常に悪くなり、静電気力または分子間力などの影響をよりうけやすく、供給流路管の内壁面に付着しやすい、また粉粒体同士が凝集しやすいといった性質が強く現れ、ハンドリングにおいては特別な対策が必要となってくる。一方、溶融紡糸工程においてポリマ中に含有することができる粒子の平均粒径には上限があり、製糸性またギアポンプ等の精密機械部品のクリアランスから考えると一般的に５〜１０μｍが上限である。特許文献２には粉顔料を押出機直上で連続添加する装置が提案されており、粉顔料投入管が主原料ペレットに包囲された状態で粉がペレットに合流する。また特許文献３には機能性粒子や顔料など粒径が小さく安息角が大きく流動性が非常に悪い粉粒体を加圧下において微少量安定的に連続添加する方法および装置が提案されており、特許文献２と同様に添加剤の供給路が主原料ペレットに包囲された状態で添加を行うものである。
【特許文献１】特開平１−１２３７０７号公報
【特許文献２】特開２００４−３２２４７３号公報
【特許文献３】特開２００７−１１９９８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、添加剤の供給路が主原料に包囲された状態で添加を行う従来の方法においては、長時間運転を続けると添加剤の供給路末端を起点として添加剤が徐々に堆積し始める。これにより供給路が徐々に狭くなり供給量が減少しさらには供給路が閉塞してしまい供給量が０となったり、また、堆積した添加剤の固まりが剥がれ過剰供給となるなど供給量の変動による品質異常の原因となる。
【０００７】
本発明は、これらの課題を解決するためになされたものであり、添加剤の供給路末端を起点として添加剤が堆積することなく、長期安定的に熱可塑性樹脂に一定比率で連続添加して溶融紡糸する方法およびその装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明は、次の構成を特徴とするものである。
（１）注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａを、粉粒体Ａの供給路により、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの貯留槽へ添加し、粉粒体Ａを含有する熱可塑性樹脂繊維を溶融紡糸するに際し、粉粒体Ａを、前記供給路の末端全周が粉粒体Ｂに触れないようにしながら、貯留槽に連続添加して紡糸することを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸方法。
（２）前記供給路および貯留槽の内圧を正圧に保つことを特徴とする、前記（１）に記載の熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸方法。
（３）注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａの供給路と、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの供給路と、粉粒体Ｂを溶融するとともに粉粒体Ａと混練して口金に供給する押出機と、前記粉粒体Ｂの供給路および押出機に連通した貯留槽とを備え、貯留槽内に粉粒体Ｂの規制フードを備え、該規制フードの末端全周を前記粉粒体Ｂの供給路と貯留槽の接続部上端より下側に配設し、また前記粉粒体Ａの供給路の末端の水平投影面が規制フード内側となるよう配設したことを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸装置。
（４）前記粉粒体Ａの供給路の末端全周を、規制フードよりも内側における粉粒体Ｂの上面より上部となる空間に配設したことを特徴とする、前記（３）に記載の溶融紡糸装置。
（５）前記粉粒体Ａの供給路の末端全周を規制フードの末端全周より上側に配設したことを特徴とする、前記（３）または（４）に記載の溶融紡糸装置。
（６）注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体Ａの供給路と、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂの供給路と、粉粒体Ｂを溶融するとともに粉粒体Ａと混練して口金に供給する押出機と、前記粉粒体Ｂの供給路および押出機に連通した貯留槽と、貯留槽内に設けられた粉粒体Ｂの筒状の規制フードとを備え、規制フードは、下記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の全てを満足するように配設されてなることを特徴とする熱可塑性樹脂繊維の溶融紡糸装置。
（ｉ）規制フードの下端全周が前記粉粒体Ｂの供給路と貯留槽の接続部上端より下側にある
（ｉｉ）前記粉粒体Ａの供給路の下端の鉛直投影面が規制フードの鉛直投影面の中にある
（ｉｉｉ）前記粉粒体Ａの供給路の下端の水平投影面が規制フードの水平投影面の内側にある
（７）前記粉粒体Ａの供給路の外周面と貯留槽との間にシール機構を備えたことを特徴とする前記（３）〜（６）のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
（８）規制フードと前記粉粒体Ａの供給路が一体構造であることを特徴とする、前記（３）〜（７）のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
（９）規制フードの外側に、該規制フードに粉粒体Ｂが接触するのを防止する第２の規制フードを備え、第２の規制フード末端全周を規制フード末端全周より下側に配設することを特徴とする、前記（３）〜（８）のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
（１０）粉粒体Ａの供給路が少なくとも２つ以上に分割可能な構成であることを特徴とする、前記（３）〜（９）のいずれかに記載の溶融紡糸装置。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、押出機へ連続供給される熱可塑性樹脂粉粒体に流動性の悪い粉粒体を一定比率で直接連続添加しながら紡糸するに際し、添加剤（前記流動性の悪い粉粒体）の供給路末端を起点として当該添加剤が堆積することなく、長期安定的に連続溶融紡糸することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明の実施の形態を図を用いて説明する。
【００１１】
本発明の溶融紡糸装置は、たとえば図１に示すように、注入法測定による安息角が３５°以上の粉粒体５の定量供給機４と、安息角が３５°以上の粉粒体の供給路７と、熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３と、熱可塑性樹脂粉粒体を溶融するとともに溶融した熱可塑性樹脂と安息角が３５°以上の粉粒体５とを混練して口金に供給する押出機１と、押出機１直上に配設した熱可塑性樹脂粉粒体の貯留槽６と、貯留槽６と規制フード８とを備えている。
【００１２】
押出機１は、スクリューの数により単軸または２軸のものがある。特に限定されるものではないが、粉粒体の混練効果を考慮すると２軸のものが好ましい。混練効果を上げる他の方法としては、フライト間のクリアランスを小さくしたり、絞りを設けてその絞りに溶融熱可塑性樹脂と安息角３５°以上の粉粒体とを通すことで剪断力を発生させ混練効果をあげる方法がある。また、押出機を出た後の口金までの溶融ポリマー配管中に、静止型混合器を設置するなどの方法もある。
【００１３】
熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３は、貯留槽６に連通しており、貯留槽の熱可塑性樹脂粉粒体２を自重等により貯留槽６に供給するものであり、金属パイプやフレキシブルホースなどを使用することができる。貯留槽６は出口が押出機入口に連通しており、熱可塑性樹脂粉粒体３を自重等により押出機へ供給するものである。
【００１４】
定量供給機４は、目的に応じてスクリュー式フィーダ、テーブル式フィーダ、振動式フィーダ等を使用することができるが、取り扱う粉粒体の特性に適したものを選定することが重要である。いずれの供給機においても付着性の強い粉粒体を使用する場合には一般的に定量性が悪化するため対策が必要となる場合ある。スクリュー式、またはテーブル式フィーダ等の回転運動式供給機は回転数を変更することにより、単位時間あたりの粉粒体供給量を変えることができる。振動式フィーダにおいては振幅の大小や振動数の変化等を変更することにより、単位時間あたりの粉粒体供給量を変えることができる。粉粒体供給量を制御するにあたっては、重量検知によるフィードバック制御を行ってもよい。定量供給機４の出口は粉粒体の供給路７へ連通している。
【００１５】
粉粒体の供給路７は、定量供給機４にて供給される安息角が３５°以上の粉粒体を、貯留槽６中の熱可塑性樹脂粉粒体２上へ自重落下により導入するものであり、金属パイプやフレキシブルホースなどが使用できる。
【００１６】
粉粒体の供給路７は、水平面に対して（粉粒体の安息角＋１０）°以上の角度で傾斜するように配置することが好ましく、より好ましくは垂直である。また粉粒体の供給路内面への付着を防止するために、供給路内面の面粗度は算術平均粗さで１０μｍ以下が好ましく、より好ましくは１μｍ以下である。またフッ素樹脂コーティングにより供給路内面の摩擦係数を低減させることも粉粒体の付着防止に有効な場合がある。
【００１７】
粉粒体が壁面に付着する原因は、主に静電気力やファンデルワールス力といった結合力によるものである。一般に粉粒体の中で付着しやすいものは、付着性粉体と呼ばれ、更に付着しやすいものは強付着性粉体と呼ばれている。強付着性粉体としては例えば、非常に粒径の小さい小麦粉、酸化チタン粉、酸化マグネシウム粉などがあげられる。粉粒体が供給路内面に付着すると、実際に熱可塑性樹脂粉粒体に供給される量が変動する他、供給路内に経時的に蓄積していき供給路内が粉粒体で閉塞されるという現象が起こる場合がある。粉粒体の供給路内面への付着を防止する方法として、前述の供給路内の摩擦係数を低減する方法の他に、除電を行う、または気体を吹き付けて強制的に払い落とす、振動を付与するといった方法があげれらる。しかし強付着性粉体の場合はこのような物理的な方法では完全に付着防止を達成することが難しい場合が多く、定期的な供給路内清掃がかかせない。付着防止のためのより効果的な方法として、粉粒体の表面改質を行う方法があり、これにより供給路と粉粒体表面の結合力を弱め、付着力を低下させることが可能な場合がある。
【００１８】
本発明の溶融紡糸装置においては、熱可塑性樹脂粉粒体２が、供給路３および貯留槽６を通じて押出機１へ連続供給されるとともに、安息角３５°以上の粉粒体が、定量供給機４および供給路７によって貯留槽６内の熱可塑性樹脂粉粒体２の上に連続的に供給される。
【００１９】
安息角が３５°以上の粉粒体は、一般的に流動性が悪いといわれている粉粒体であって、具体的には顔料や金属酸化物などがある。粉粒体の安息角は、次のように注入法によって測定する。すなわち、出口口径１０ｍｍの漏斗を、漏斗出口が水平板から１００ｍｍの高さになるように設置し、この漏斗より粉粒体を水平板上に落下させて形成させた円錐状の堆積層の角度を分度器を用いて測定する。なお、付着性の強い粉粒体の場合は漏斗の上に２４メッシュの篩をのせて、強度を適度に調節した電磁振動によりその篩いから粉粒体を少量ずつ漏斗に供給し測定を行う。
【００２０】
安息角が３５°以上の粉粒体は、溶融紡糸工程においてポリマ中に含有することができる粉粒体の平均粒径に上限があること、そして、製糸性またギアポンプ等の精密機械部品のクリアランスから考えて、平均粒子径が１０μｍ以下であることが好ましい。
【００２１】
一方、熱可塑性樹脂の粉粒体の種類は特に限定されるものではない。たとえばポリエステルやポリアミドなどの粉粒体である。また、形状についても、球状、円筒形状、楕円筒形状など特に限定されるものではない。
【００２２】
また、本発明においては、安息角が３５°以上の粉粒体の供給路７や熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３および貯留槽６の内圧を正圧（大気圧以上）に保つことが好ましい。溶融紡糸においては、熱可塑性樹脂粉粒体の吸湿および酸化防止のために窒素などの不活性ガスシールされるのが通常であり、供給路３や貯留槽６においても例えば窒素ガスで正圧に保てばよい。そのためには、熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３や定量供給機４を一体的に閉鎖系の装置とするなどの手段を講じることが好ましい。さらに熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３または貯留槽の内圧変動にいち早く追従し系の内圧均一化をはかることができるように、供給路３または貯留槽６と定量供給機４との内部に均圧管を設けるのも好ましい。
【００２３】
貯留槽６内には、安息角が３５°以上の粉粒体の供給路７の末端全周が熱可塑性樹脂粉粒体に触れないように熱可塑性樹脂粉粒体の流動を規制する規制フード８を備えている。規制フード８は、規制フード末端８（ａ）全周が熱可塑性樹脂粉粒体の供給路３と貯留槽６との接続部上端３（ａ）より下側になるように配設し、規制フード末端８（ａ）が供給された熱可塑性樹脂粉粒体２内に埋設するとともに、供給路７の末端の水平投影面が規制フード８の内側となるように配設する。熱可塑性樹脂粉粒体２は押出機１の運転により貯留槽出口より連続的に消費され、このとき同時に熱可塑性樹脂粉粒体２は自重で下方へ移動するが、熱可塑性樹脂粉粒体２の移動経路は熱可塑性樹脂粉粒体２に埋設された上述の規制フード末端８（ａ）により規制されるため、安息角が３５°以上の粉粒体Ａは、供給路７の末端全周が熱可塑性樹脂粉粒体２に触れない状態を保ったまま貯留槽６に連続添加される。規制フード末端８（ａ）により規制された熱可塑性樹脂粉粒体２は規制フード末端８（ａ）を起点として、規制フードの内側に、頂点が下側で底部が上側であるような錐状の粉粒体の上面を形成する。この規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９と水平面とがなす角度は、熱可塑性樹脂粉粒体２の安息角や粉粒体にかかる圧力や押出機の消費量等の条件により決まる。
【００２４】
規制フード８の形状は、熱可塑性樹脂粉粒体２が、滞留することなく、また移動速度分布がより一様となるように押出機へ供給されるよう、円筒形状であることが好ましいが、筒状であればその断面形状は角型など他の形状であってもよい。規制フード８には金属パイプや金属板加工品などを使用することができる。
【００２５】
規制フード８は、図１のようにフードの上部を貯留槽に結合しても、また図４のように規制フード８上部を供給路７と結合し一体構造としても、熱可塑性樹脂粉粒体２が規制フード８内に進入しないような構造であればいずれの構造でもよい。ただし図４のように規制フード８上部を供給路７と結合し一体構造とする場合には、規制フード８上部をコニカル状とし熱可塑性樹脂粉粒体が規制フード８上部で滞留しないようにするのが好ましい。また規制フード上部においては、熱可塑性樹脂粉粒体２が規制フード８に接する最上位置より上側であれば、図２のような開口構造としてもよい。つまり熱可塑性樹脂粉粒体２が規制フード８内に進入しないような構造であれば規制フード８上部は閉止構造でも開口構造であってもよい。
【００２６】
安息角が３５°以上の粉粒体の供給路末端７（ａ）全周は、規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９に触れないように、規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９より上部の空間に配設するのが好ましい。供給路末端７（ａ）に熱可塑性樹脂粉粒体の上面９が触れた状態であると供給路末端７（ａ）の接触点を起点として安息角３５°以上の粉粒体５が徐々に堆積し始める可能性がある。よって供給路末端７（ａ）と熱可塑性樹脂粉粒体の上面９との距離は大きい方がより好ましく、具体的には安息角が３５°以上の粉粒体の供給路末端７（ａ）全周を規制フード末端８（ａ）全周より上側に配設することが好ましい。さらに好ましくは、供給路末端７（ａ）の鉛直投影面が規制フード８の鉛直投影面の中にあるように配説することが好ましい。なお、鉛直投影面とは、鉛直方向に延びる平面（例えば図１における上下方向に延びる平面）に影を写し出した際に得られる投影面である。
【００２７】
また、安息角が３５°以上の粉粒体の供給路７の末端全周が規制フード８の末端全周より上側で、かつ規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と安息角が３５°以上の粉粒体の供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２が大きい方が好ましく、具体的には１０ｍｍ以上が好ましい。垂直距離１２が１０ｍｍ以上あれば供給路末端７（ａ）に規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９が触れる可能性は極めて少ないといえる。さらには熱可塑性樹脂粉粒体の上面９の形状が押出機による熱可塑性樹脂粉粒体の消費にともなって経時で多少変化することを考慮し、垂直距離１２は２０ｍｍ以上であることが好ましい。供給路７の末端部の内面形状はストレート管形状などが挙げられ、また末端部を末広がり形状とすることもできる。供給路末端７（ａ）は図１のように規制フード内部に配設することもできれば、図２のように規制フードより上部に配設することもできる。
【００２８】
上述したように、安息角３５°以上の粉粒体５が規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９に確実に供給されるよう、粉粒体Ａの供給路７は、供給路末端７（ａ）の水平投影面が規制フード８の内側となるよう配設する。なお、水平投影面とは、水平方向に延びる平面（例えば図１における左右方向に延びる平面）に影を写し出した際に得られる投影面である。
【００２９】
さらに添加比率の精度を上げるためには、熱可塑性樹脂粉粒体の移動速度がより安定している、規制フード末端８（ａ）で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面９の窪み部分に供給されるよう、定量供給機４の出口と供給路７と規制フード８と押出機入口の各水平断面における中心点が同一中心線上（同一直線上）となるように、定量供給機４と供給路７と規制フード８を配設することが好ましい。前記各機器の各水平断面における中心点が同一中心線上から外れると粉粒体が接触する機会が増え、付着性の強い粉粒体を使用する場合にはそれが堆積の原因となることもある。さらには規制フード８内面へ安息角３５°以上の粉粒体５が付着しないように、安息角３５°以上の粉粒体５の供給路末端７（ａ）を含む鉛直線と規制フード末端８（ａ）を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３が１０ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２０ｍｍ以上である。安息角３５°以上の粉粒体５の規制フード８の内面への付着を防止する方法としては、規制フード内面の摩擦係数を低減する方法などが知られており、鏡面仕上げやフッ素樹脂コーティングなどが挙げられる。
【００３０】
図３のように、貯留槽６と供給路７の外周面との間にシール機構を設ければ、供給路７を容易に脱着可能な構成とすることもできる。貯留槽内は通常正圧であるが、貯留槽６と供給路７の接続部より内部気体が外部へ漏洩すると、熱可塑性樹脂粉粒体２のガスシール効果が小さくなり、また安息角が３５°以上の粉粒体の供給量変動を引き起こす可能性がある。そのため、貯留槽内の圧力に応じて、適切なシール機構とすることが好ましい。Ｏリング等ゴムを使ったシール機構が一般的である。
【００３１】
安息角が３５°以上の粉粒体５を安定添加するためには定期的に供給路７内を清掃した方が好ましいが、供給路７を貯留槽６に固定したまま清掃を行うと、押出機内に安息角が３５°以上の粉粒体５の固まりが入ってしまい、ギヤポンプや紡糸パック等の機器を破損するおそれがある。供給路７が容易に脱着可能であれば、予め清掃済みの配管を準備しておき、これと交換すれば押出機内に安息角が３５°以上の粉粒体５の固まりが入ってしまう心配はない。よって供給路７を容易に脱着可能な構成とし、貯留槽６と供給路７の外周面との間にシール機構を設けることが好ましい。
【００３２】
また図４のように規制フード８の上部を供給路７と結合し一体構造とし、貯留槽６と供給路７の外周面との間にシール機構を備えることもできる。これにより供給路７だけでなく、規制フード８も同時に脱着可能となる。規制フード内面においても少しではあるが安息角３５°以上の粉粒体５が付着する場合もあるため、規制フード８も脱着可能であることが好ましい。
【００３３】
ただし、熱可塑性樹脂粉粒体２の中に供給路７と一体構造となった規制フード８を直接埋設するには多少労力を要す。また熱可塑性樹脂粉粒体２の中に供給路７と一体構造となった規制フード８を熱可塑性樹脂粉粒体２に埋め込む際に規制フード８の内面に熱可塑性樹脂粉粒体２が静電気力等で付着する場合があり、安息角が３５°以上の粉粒体５が規制フード８の内面に付着した熱可塑性樹脂粉粒体２へ付着する可能性がある。よって、より好ましくは、図５のように、規制フード８の上部を供給路７と結合し一体構造とし、貯留槽６と供給路７の外周面との間にシール機構を備え、さらに規制フード８の外側に第２の規制フード１１を備えることである。
【００３４】
規制フード８が直接熱可塑性樹脂粉粒体２に接触するのを防止するために、第２の規制フード末端１１（ａ）全周を規制フード末端８（ａ）全周より下側に配設し、熱可塑性樹脂粉粒体２の上面９の形状が押出機による熱可塑性樹脂粉粒体の消費にともなって経時で多少変化することを考慮し、第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離１４は、５ｍｍ以上とするのが好ましい。また第２の規制フード末端１１（ａ）を含む水平面と規制フード末端８（ａ）との距離が大きいと、第２の規制フード内面に供給路７を通じて供給される安息角が３５°以上の粉粒体５が付着の可能性があるため、第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離１４は１００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３５】
これにより、規制フード８内面に直接熱可塑性樹脂粉粒体２が付着することなく、また第２の規制フード１１内面に安息角が３５°以上の粉粒体５が付着することもなく、また容易に供給路７と一体構造となった規制フード８を脱着可能となる。第２の規制フードの他の効果として第２の規制フード１１により規制フードの取り付け位置規制が可能となることが挙げられる。つまり規制フード８と第２の規制フード１１のクリアランスを小さくすることにより、供給路７と結合し一体構造とした規制フード８を取り付ける時に、当該規制フード８の位置が貯留槽に固定の第２の規制フード１１によって規制され、第２の規制フード１１と供給路７の各水平断面における中心点を同一中心線位置（同一直線上）に近づけることが容易となる。
【００３６】
第２の規制フード１１がない場合には、図３や図４のように供給路７の支持点がシール機構１０のみとなるため供給路末端７（ａ）の中心点が脱着毎に変動する可能性がある。供給路末端７（ａ）の中心点が変動するということは供給路７の傾きが変動するということであり、供給路７の内面の片側に粉粒体が接触する機会が増え、付着性の強い粉粒体を使用する場合にはそれが堆積の原因となることもある。
【００３７】
また本発明においては、図６のように、安息角が３５°以上の粉粒体の供給路７を少なくとも２つ以上に分割可能とすることも好ましい。すなわち、供給路７に接続部１５を設け、かかる接続部１５で供給路７の構成部材を接続することも好ましい。安息角が３５°以上の粉粒体５は供給路末端７（ａ）近傍の内面および規制フード末端８（ａ）近傍の内面に付着し堆積しやすい傾向にある。そのため、上記のように供給路７を分割可能としておけば、供給路７を取り出した後、粉粒体５の堆積量が多い末端部分のみを分割、取り外し、その部分のみ交換・清掃を実施することができる。この方が供給路７全体を交換し清掃するよりは、経済的にもまた作業効率的にも優れている。
【００３８】
供給路７を分割可能とする場合、接続部１５の位置はシール機構１０の下側の範囲において、粉粒体５の堆積状況や作業性等を考慮して決定する。図４および図５においては、供給路末端７（ａ）および規制フード末端８（ａ）の両方を一度に脱着可能なように、規制フード８よりも上方の位置に接続部１５を設けてい。このような構成は、経済的にもまた作業効率的にも優れており好ましいが、この限りではない。すなわち、接続部１５の位置は供給路７末端部の粉粒体５の堆積傾向をよく観察して経済的また作業的観点から適切な位置を見いだすのが重要である。
【００３９】
また供給路７の脱着や清掃を行う際に取り扱いを容易にするために接続部１５を増やし、分割数を増やしてもよい。そして接続部１５を起点に粉粒体が堆積しないよう、接続部１５を含む供給路７の内面において極力段差を生じない接続形態をとるのが好ましく、また接続する際に分割されている供給路７それぞれの位置合わせを容易にできるように、嵌合構造とすることも好ましい。具体的にはＩＳＯ規格やＩ．Ｄ．Ｆ規格、３Ａ規格、ＪＩＳ規格等に準じたサニタリー仕様の継手を使用するのが好ましい。
【００４０】
上記のような構成により、本発明においては、安息角３５°以上の粉粒体を、供給路７の末端全周が熱可塑性樹脂粉粒体に触れさせることなく、連続添加しながら紡糸することが可能になる。すなわち、添加剤の供給路末端を起点として添加剤が堆積することなく、長期安定的に熱可塑性樹脂に一定比率で連続添加して溶融紡糸することが可能になる。
【００４１】
なお、本発明においては、「末端」とは、鉛直方向における下端をいう。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。評価方法は次のとおりである。
【００４３】
（１）粉粒体の安息角の測定
注入法により測定した。具体的には、出口口径１０ｍｍの漏斗を、漏斗出口が水平板から１００ｍｍの高さになるように設置し、この漏斗より粉粒体を水平板上に落下させて形成させた円錐状の堆積層の角度を分度器を用いて測定した。なお、漏斗の上には２４メッシュの篩をのせ、その篩いから、強度を適度に調節した電磁振動により粉粒体を少量ずつ漏斗に供給し測定を行った。また、３ヶ所の角度を読みとりその相加平均を安息角とした。
【００４４】
（２）粉粒体の平均粒径の測定
密粒度分布測定装置（“Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３”ベックマン・コールター（株）製）を用い、コールターカウンター法により粒径に対する重量分布を求め、重量分布のモード値（重量値が最も大きくなる粒径）を当該粉粒体の平均粒径とした。
【００４５】
（３）粉粒体の嵩密度の測定
粉体物性測定器（マルチテスターＭＴ−１００１、（株）セイシン企業）を用い、ＪＩＳ−Ｚ−２５０４（２０００）に準拠して嵩密度を測定した。
【００４６】
（４）染め評価
紡糸した繊維を紙管に６.０ｋｇで巻き取った。このドラムから１００ｇごと糸を分巻きし、子糸を６０本採取した。最外層の子糸をブランクとして、残りの５９本の子糸との染め差の有無を評価した。評価は、ブランクとした子糸と残りの５９本の各子糸が交互になるように筒編みを作成し、８０℃、ｐＨ５．０に調整した水浴中で４０分間染色し、５人の評価者が目視判定を行い、１つでも染め差が有った場合は×とした。５人の評価が分かれた場合には、多数の評価を採用した。染料はＮｙｌｏｓａｎ  Ｍｉｌｌｉｎｇ  Ｂｌｕｅ  Ｎ−ＧＦＬ  １６７％（クラリアントジャパン株式会社製）を１％ｏｗｆ使用した。サンプリングは、安息角が３５°以上の粉粒体５を定量供給機４よりある供給量で供給開始し、熱可塑性樹脂粉粒体２へ一定比率で添加および紡糸開始した直後と粉粒体総供給量が１０ｋｇになった時点で行い、各時点での染め評価を行った。
【００４７】
（５）規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２
規制フード８（ａ）の下部に水平板を固定し、その水平板の上にハイトゲージを設置し、ハイトゲージにより水平板と規制フード末端８（ａ）の高さを規制フード末端８（ａ）全周に渡って１ｍｍ間隔で測定し、測定値の最も大きな値をｈとする。単位はｍｍ単位とし、小数点以下は繰り上げる。また、前記固定した水平板の上に設置したハイトゲージにより水平板と供給路末端７（ａ）の高さを供給路末端７（ａ）全周に渡って１ｍｍ間隔で測定し、測定値の最も大きな値をＨとする。単位はｍｍ単位とし、小数点以下は切り捨てる。
Ｈ−ｈの値を規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２とする。
【００４８】
（６）安息角３５°以上の粉粒体の供給路末端を含む鉛直線と規制フード末端を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３
規制フード８（ａ）の下部に厚み５０ｍｍの水平板を固定し、墨出し機を規制フード末端８（ａ）の内端に当て、規制フード末端８（ａ）全周に渡って１ｍｍ間隔で水平板上に墨出しを行い、規制フード末端８（ａ）の水平投影図を作成する。また規制フード末端８（ａ）の水平投影図を記載した水平板を固定したまま、墨出し機を供給路末端７（ａ）の外端に当て、供給路７（ａ）末端全周に渡って１ｍｍ間隔で水平板上に墨出しを行い、供給路末端７（ａ）の水平投影図を作成する。次ぎに水平板を取り出し、機械加工により、水平板に記載された規制フード末端８（ａ）全周の投影線と供給路末端７（ａ）全周の投影線との間の部分を板に垂直方向に深さ３０ｍｍで削り加工する。これによってできる制フード末端８（ａ）全周の投影線と供給路末端７（ａ）全周の投影線との間の空間部分にすきまゲージを入れ、１ｍｍ間隔で全周に渡ってすきまを測定する。単位はｍｍ単位とし、小数点以下は切り捨てる。この測定値の最小値を安息角３５°以上の粉粒体の供給路末端を含む鉛直線と規制フード末端を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３とする。
【００４９】
（７）第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離１４
第２の規制フー１１（ａ）の下部に水平板を固定し、その水平板の上にハイトゲージを設置し、ハイトゲージにより水平板と第２の規制フード末端１１（ａ）の高さを第２の規制フード末端１１（ａ）全周に渡って１ｍｍ間隔で測定し、測定値の最も大きな値をｈとする。単位はｍｍ単位とし、小数点以下は繰り上げる。また、前記固定した水平板の上に設置したハイトゲージにより水平板と規制フード末端８（ａ）の高さをフード末端８（ａ）全周に渡って１ｍｍ間隔で測定し、測定値の最も大きな値をＨとする。単位はｍｍ単位とし、小数点以下は切り捨てる。Ｈ−ｈの値を第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離１４とする。
【００５０】
（８）供給路７の芯ずれ量
供給路７の上端中心点に下げ振りをセットし振り子を供給路内部へ降ろし、供給路末端７（ａ）の位置で振り子先端と供給路末端７（ａ）の中心点との距離を測定した。供給路７が脱着可能な場合には供給路７を一旦取り外し、取り付け後に実施するものとした、測定は３回繰り返し実施し、３回の測定値の平均値を供給路７の芯ずれ量とした。
【００５１】
（９）供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量
安息角が３５°以上の粉粒体５を定量供給機４よりある供給量で供給し総供給量が１０ｋｇとなった時点で供給を停止し、供給路末端７（ａ）位置から供給路長手方向上流側へ１００ｍｍの位置までの供給路７内面に付着している粉粒体を容器に移し替え、付着していた粉粒体の重量を測定した。その測定値を、供給路末端７（ａ）での粉体堆積量とした。
【００５２】
（１０）供給路７の脱着作業性
供給路７を貯留槽より取り外し、再度取り付ける作業を実施し、要する時間が１０分以内で出きない場合は×とした。作業は１人ずつ３人実施し、作業時間は３人の作業者の平均作業時間とした。供給路７のみを脱着できない構造の場合は対象外とする。
【００５３】
（１１）供給路７の清掃作業性
供給路７内面を清掃し、供給路７内面が粉粒体５供給前の初期状態に戻るのに要する時間を清掃時間として判定を行った。供給路７内面の清掃後の仕上げ状態が初期状態であるかどうかの判定は目視判定にて行った。作業は１人ずつ３人実施し、作業時間は３人の作業者の平均作業時間とした。清掃時間が１０分以上の場合は×、５分超１０分未満の場合は△、３分超５分以内の場合は○、３分以内の場合は◎と判定した。
【００５４】
（１２）規制フード８の清掃作業性
規制フード８内面を清掃し、規制フード８内面が粉粒体５供給前の初期状態に戻るのに要する時間を清掃時間として判定を行った。規制フード８内面の清掃後の仕上げ状態が初期状態であるかどうかの判定は目視判定にて行った。作業は１人ずつ３人実施し、作業時間は３人の作業者の平均作業時間とした。清掃時間が１０分以上の場合は×、５分超以上１０分未満の場合は△、３分超５分以内の場合は○、３分以内の場合は◎と判定した。
【００５５】
＜実施例１＞
図１に示す溶融紡糸装置を用いて、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂに安息角３５°以上の粉粒体Ａを連続添加しながら溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００５６】
なお、図１における貯留槽６は、内径が２００ｍｍで、内部を窒素ガスでシールし内圧をゲージ圧１０００Ｐａとした。
【００５７】
定量供給機４はテーブル式フィーダを使用した。供給路７としては、内径６０ｍｍ、外径６３ｍｍ、長さ２０００ｍｍのストレートステンレスパイプで、内面の面粗度が算術平均粗さで０．８μｍであるものを用いた。そして、かかる供給路７を、供給路末端７（ａ）全周を含む平面がストレートパイプ長手方向に対し垂直となるように、かつ軸芯が水平面に対して垂直になるように配置した。定量供給機４の出口と供給路７と規制フード８と貯留槽６と押出機入口の各水平断面における中心点が同一中心線上となるように各機器を配設し、各機器間の芯ずれ量は１ｍｍ以内とした。規制フード８は、内径１０３ｍｍ、外径１０６ｍｍの円筒形状とし、規制フード末端８（ａ）全周を含む平面が円筒軸心に対し垂直となるようにした。
【００５８】
熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂとしては、水分率が０．１ｗｔ％に調整されたポリアミドを用い、供給路３にて６０ｋｇ／Ｈｒの供給量で押出機へ供給した。このとき、供給路７からは、安息角が３５°以上の粉粒体Ａとして、平均粒径０．７μｍ、安息角４５°、嵩密度０．２５ｇ／ｍｌの酸化マグネシウムを、５０ｇ／Ｈｒで供給した。
【００５９】
規制フード８は、規制フード末端８（ａ）が粉粒体Ｂの供給路接続部上端３（ａ）より下側２００ｍｍの位置になるよう配設し、粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）は規制フード末端を含む水平面より上側に配設し（表においては、この状態を「水平面上」と記載する）、規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２が２０ｍｍ、粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）を含む鉛直線と規制フード末端８（ａ）を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３が２０ｍｍとなるよう、粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の位置を決めた。
【００６０】
貯留槽６と粉粒体Ａの供給路７との間のシール機構１０は設けず、脱着不可能な構成とした。また、粉粒体Ａの供給路７と規制フード８は別部材とし貯留槽に固定した。
【００６１】
供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。得られた糸条の品質の良否判定は、染め判定にて実施した。
【００６２】
溶融紡糸装置を運転開始後、規制フード末端８（ａ）全周が熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ内に埋設され、また供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認した。そして、この状態は、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でも保たれてることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は０．９ｇであり、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも△であった。
【００６３】
＜実施例２＞
下記の点を変更した以外は実施例１と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００６４】
規制フード８は円筒形状とし、内径８３ｍｍ、外径８６ｍｍとした。粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）を含む鉛直線と規制フード末端８（ａ）を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３が１０ｍｍとなるよう粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の位置を決めた。
【００６５】
供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、また、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は３．３ｇであり実施例１対比少し増加したが、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも△であった。
【００６６】
＜実施例３＞
下記の点を変更した以外は実施例１と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００６７】
規制フード８は円筒形状とし、内径７３ｍｍ、外径７６ｍｍとした。粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）を含む鉛直線と規制フード末端８（ａ）を含む鉛直線との垂直距離の最小値１３が５ｍｍとなるよう粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の位置を決めた。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００６８】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は５．４ｇであり実施例２対比少し増加したが、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも△であった。
【００６９】
＜実施例４＞
下記の点を変更した以外は実施例１と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００７０】
粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）は規制フード末端を含む水平面より下側に配設し（表においては、この状態を「水平面下」と記載する）、規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２が５ｍｍとなるよう位置決めした。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００７１】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は６．５ｇであり実施例１対比少し増加したが、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも△であった。
【００７２】
＜比較例１＞
下記の点を変更した以外は実施例１と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００７３】
粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）は規制フード末端を含む水平面より下側に配設し、規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２が２０ｍｍとなるよう粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の位置を決めた。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００７４】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れた状態で粉粒体Ａが供給されるのを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は５０．２であり、供給路末端７（ａ）近傍はほぼ閉塞した。この時点でのサンプルの染め判定は×であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。供給路末端７（ａ）近傍はほぼ閉塞しているため作業は非常に困難であり、供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも×であった。
【００７５】
＜比較例２＞
下記の点を変更した以外は実施例３と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００７６】
粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）は規制フード末端を含む水平面より下側に配設し、規制フード末端８（ａ）の最上位置を含む水平面と粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の最下位置を含む水平面との垂直距離１２が２０ｍｍとなるよう粉粒体Ａの供給路末端７（ａ）の位置を決めた。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００７７】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れた状態で粉粒体Ａが供給されるのを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は５５．９であり、供給路末端７（ａ）近傍はほぼ閉塞した。この時点でのサンプルの染め判定は×であった。供給路７は脱着不可なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７上部より清掃を実施した。比較例１と同様に供給路末端７（ａ）近傍はほぼ閉塞しているため作業は非常に困難であり、供給路７の清掃作業性、規制フード８の清掃作業性とも×であった。
【００７８】
＜実施例５＞
図３に示す溶融紡糸装置を用いて、下記の点を変更した以外は実施例１と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００７９】
貯留槽６と粉粒体Ａの供給路７との間のシール機構１０を設け供給路７を脱着可能とした。供給路７の芯ずれ量は５．５ｍｍであり、実施例１対比大きくなった。
【００８０】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は２．２ｇであり実施例１対比少し増加したが、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着可能なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７を脱着し清掃を実施した。供給路７の脱着作業性、清掃作業性とも○であったが、規制フード８は貯留槽６に固定のため脱着不可であり清掃作業性は△であった。
【００８１】
＜実施例６＞
図４に示す溶融紡糸装置を用いて、下記の点を変更した以外は実施例５と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００８２】
規制フード８上部を供給路７と結合し一体構造とし、規制フード８上部をコニカル状とし熱可塑性樹脂粉粒体が規制フード８上部で滞留しないようコニカル部の傾斜角は水平面に対し６０°とした。供給路７の芯ずれ量は６．５ｍｍであり、実施例５対比大きくなった。
【００８３】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は２．９ｇであり実施例５対比少し増加したが、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着可能なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７を脱着し清掃を実施した。供給路７の脱着作業性については、熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂに供給路７を埋設する際に規制フード８が抵抗となり、実施例５対比作業時間を要し、判定は△であった。供給路７と規制フード８は一体構造であり、脱着可能であるので清掃作業性は供給路７と規制フード８の清掃作業性は○であった。
【００８４】
＜実施例７＞
図５に示す溶融紡糸装置を用いて、下記の点を変更した以外は実施例５と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００８５】
規制フード８の外側に第２の規制フード１１を取り付け、貯留槽６に固定した。第２の規制フードは円筒形状としの内径１０８ｍｍ、外径は１１２ｍｍとした。第２の規制フード末端１１（ａ）は、第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離１４が５ｍｍとなるよう設置した。規制フード１１により規制フード８上部は熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂが接触しないためコニカル形状とせず水平板とした。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００８６】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は０．９ｇであり実施例１と同等であり、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着可能なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７を脱着し清掃を実施した。供給路７の脱着作業性については、第２の規制フード８（ａ）によって熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂが規制されているため。規制フード８と一体構造となった供給路７であっても容易に脱着が可能となり、判定は○であった。また供給路７と規制フード８は一体構造であり、脱着可能であるので清掃作業性は供給路７と規制フード８の清掃作業性は○であった。
【００８７】
＜実施例８＞
図６に示す溶融紡糸装置を用いて、下記の点を変更した以外は実施例７と同様に溶融紡糸を行い、５０００ｍ／ｍｉｎの速度で巻き取り７８デシテックス５２フィラメントの糸条を得た。
【００８８】
供給路７は２つの部材で構成し、それらを接続部１５で接続した。なお、接続部１５は、規制フード８上端部より上側５０ｍｍの位置に設けた。接続形状はＩＳＯ規格準拠のヘルール継手とした。この時接続部における段差は０．１ｍｍ以内であった。供給路７の芯ずれ量は１．０ｍｍであった。
【００８９】
溶融紡糸装置を運転開始後、供給路末端７（ａ）は熱可塑性樹脂粉粒体Ｂに触れること無く粉粒体Ａが供給されるのを確認し、粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点でもその状態を保っていることを確認した。紡糸開始直後の染め判定は○であった。粉粒体Ａの総供給量が１０ｋｇとなった時点での供給路末端７（ａ）近傍での粉体堆積量は０．９ｇであり実施例１と同等であり、この時点でのサンプルの染め判定は○であった。供給路７は脱着可能なため、定量供給機４を退避させた後、供給路７を脱着し清掃を実施した。供給路７の脱着作業性については、第２の規制フード８（ａ）によって熱可塑性樹脂の粉粒体Ｂが規制されているため。規制フード８と一体構造となった供給路７であっても容易に脱着が可能となり、判定は○であった。また供給路７と規制フード８は一体構造であり、また接続部１５で粉体の堆積しやすい供給路末端７（ａ）と規制フード末端８（ａ）を含む部分のみを脱着可能であり、この部分のみの清掃でよいので供給路７と規制フード８の清掃作業性は◎であった。使用後配管と清掃済み配管との交換のためには、供給路末端７（ａ）と規制フード末端８（ａ）を含む部分のみを予備品として保有すればよいので経済的にも優れている。
【００９０】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【図２】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【図３】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【図４】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【図５】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【図６】本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装置の模式図である。
【符号の説明】
【００９２】
１  押出機
２  熱可塑性樹脂粉粒体
３  熱可塑性樹脂粉粒体の供給路
３（ａ）  熱可塑性樹脂粉粒体の供給路接続部上端
４  定量供給機
５  安息角が３５°以上の粉粒体
６  貯留槽
７  安息角が３５°以上の粉粒体の供給路
７（ａ）  安息角が３５°以上の粉粒体の供給路末端
８  規制フード
８（ａ）  規制フード末端
９  規制フード末端で形成される熱可塑性樹脂粉粒体の上面
１０  シール機構
１１  第２の規制フード
１１（ａ）  第２の規制フード末端
１２  規制フード末端の最上位置を含む水平面と安息角が３５°以上の粉粒体の供給路末端の最下位置を含む水平面との垂直距離
１３  安息角３５°以上の粉粒体の供給路末端と規制フード末端を含む垂線との垂直距離の最小値
１４  第２の規制フード末端の最上位置を含む水平面と規制フード末端の最下位置を含む水平面との垂直距離
１５  安息角が３５°以上の粉粒体の供給路の接続部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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