(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ポリマーを複数の孔を有するダイヘッドを５０ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎの引き取り速度で通して得られたストランドをカットする造粒装置を用いて粒子状のポリマーを製造する粒子状ポリマーの製造方法であって、
前記溶融ポリマーがジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルのエステル交換反応により溶融重縮合して得られるポリカーボネートであり、
前記ストランド化の条件が、ダイ孔部から排出される溶融ポリマーの流量が、剪断速度が１００ｓ−１〜１０００ｓ−１で、樹脂温度が２５０〜３７０℃の範囲であり、かつ、
前記造粒装置は、
前記ダイヘッド周辺に設置され、当該ダイヘッドを加熱する加熱器と、
前記ダイヘッドの出口部における前記溶融ポリマーの温度を測定する複数の温度測定器と、
前記温度測定器により測定された前記溶融ポリマーの温度により前記加熱器を制御する制御部と、を有し、
前記制御部は、前記ダイヘッドを複数の区画に分割し、当該区画毎に独立して、前記温度測定器で測定された前記溶融ポリマーの温度の最高値と最低値との差を５℃以内に制御する
ことを特徴とする粒子状ポリマーの製造方法。
【請求項２】
押出機で押出すポリマーの溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ〜２０００Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１に記載の粒子状ポリマーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒子状ポリマーの製造方法に関し、詳しくは、均一な大きさの粒子状のポリマーを製造することができる粒子状ポリマーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート等の樹脂ポリマーは、その製造装置において重合反応等が行われ、押出機にて添加剤等が添加された後、ダイヘッドによりストランド状に押し出され、冷却後、カッター等によりペレット形状等の粒子状ポリマーに成形されて、製品となるのが通常である。
【０００３】
ここで、最終的な製品であるペレットの大きさが不均一であると、再びそのポリマーを可塑化し、所定の形状に成形加工する場合に、ペレットの長さや径の分布の均一性が流動性や可塑化時間に大きく影響する。つまり、ペレットの長さや径の分布が均一であるほどペレットの供給速度が安定し、可塑化時間を均一化できる。
そこで、ペレットの長さや径の分布はできるだけ均一であることが好ましく、精度としては、ペレットの形状が円柱形状であった場合は、ペレットの平均長さ±０．１ｍｍ以内であり、かつ真円換算平均直径±０．１ｍｍ以内であるものが８５％以上であることが求められている。
【０００４】
この問題を解決する方法として、例えば、溶融押出し温度等が重要であることが指摘されている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１１４４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の溶融押出し温度を単に管理するだけではペレットの長さや径の分布は十分に均一にならず、上記の精度を達成できないという問題があった。
【０００７】
本発明は、従来の技術が有する上記の問題点に鑑みてなされたものである。
即ち、本発明の目的は、均一な大きさのペレット形状等の粒子状ポリマーを製造することができる粒子状ポリマーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かくして、以下（１）〜（４）に係る発明が提供される。
（１）請求項１に係る発明は、溶融ポリマーを複数の孔を有するダイヘッドを通して得られたストランドをカットする造粒装置を用いて粒子状のポリマーを製造する粒子状ポリマーの製造方法であって、前記造粒装置は、前記ダイヘッド周囲に設置され、当該ダイヘッドを加熱する加熱器と、前記ダイヘッドの出口部における前記溶融ポリマーの温度を測定する複数の温度測定器と、前記温度測定器により測定された前記溶融ポリマーの温度により前記加熱器を制御する制御部と、を有し、前記制御部は、前記温度測定器で測定された前記溶融ポリマーの温度の最高値と最低値との差を５℃以内に制御することを特徴とする粒子状ポリマーの製造方法である。
（２）請求項２に係る発明は、前記制御は、前記ダイヘッドを複数の区画に分割し、当該区画毎に独立して行うことを特徴とする請求項１に記載の粒子状ポリマーの製造方法である。
（３）請求項３に係る発明は、前記ストランドの引き取り速度が、５０ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１に記載の粒子状ポリマーの製造方法である。
（４）請求項４に係る発明は、前記溶融ポリマーは、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとのエステル交換反応により溶融重縮合して得られるポリカーボネートであることを特徴とする請求項１に記載の粒子状ポリマーの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、溶融ポリマーのストランドから均一な大きさの粒子状ポリマーを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施の形態が適用される造粒装置を構成するダイヘッドを説明する斜視図である。
【図２】ダイヘッドを図１のＡで示した方向から眺めた背面図である。
【図３】ダイヘッドプレートの構造を説明する図である。
【図４】本実施の形態が適用される造粒装置を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態（以下、発明の実施の形態）について詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することが出来る。また、使用する図面は本実施の形態を説明するためのものであり、実際の大きさを表すものではない。
【００１２】
ここでは、ポリマーの例として、ポリカーボネートを使用して、本実施の形態を説明するものとする。
【００１３】
ポリカーボネートは、耐衝撃性等の機械的特性に優れ、しかも耐熱性、透明性等にも優れたエンジニアリングプラスチックスであるので、近年ＯＡ部品、自動車部品、建築材料等に幅広く用いられている。
【００１４】
このポリカーボネートの製造方法としては、ビスフェノール化合物等の芳香族ジオールとホスゲンとを原料とした、いわゆる界面法と、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとを溶融状態でエステル交換し、副生するフェノール等の低分子量物を系外に取り除きながらポリカーボネートを得る、いわゆる溶融法が知られている。
【００１５】
ここで、溶融法によりポリカーボネートを製造する場合は、芳香族ジヒドロキシ化合物として、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通常、「ビスフェノールＡ」と呼ばれる。）等が、また炭酸ジエステルとしてジフェニルカーボネート等が、またエステル交換触媒として、炭酸セシウムなどのアルカリ金属化合物等が使用され、これらを混合、溶融し、複数の反応器を用いて多段階方式で重縮合反応させる（重縮合工程）ことによって製造が行われる。
【００１６】
重縮合反応後は、押出機などの混練機で各種添加剤がそれぞれ供給され、次いでダイヘッドより排出されたストランド状のポリカーボネートは冷却水により冷却された後にカットされ、ペレット化される。
ポリマーのストランド化の条件としては、例えば、ダイ孔部から排出される溶融ポリマーの流量は、せん断速度で１００〜１０００ｓ−１であり、樹脂温度は、溶融粘度が２００〜２０００Ｐａ・ｓの範囲になるように通常２５０〜３７０℃の範囲で設定される。そして、このとき本実施の形態が適用される造粒装置が使用される。
最後に脱水機にて水分除去した後に貯蔵容器である貯槽サイロに導入される。
【００１７】
次に、本実施の形態が適用される粒子状ポリマーの製造方法および造粒装置について詳述する。
図１は、本実施の形態が適用される造粒装置を構成するダイヘッドを説明する斜視図である。
また図２は、ダイヘッドを図１のＡで示した方向から眺めた背面図である。
図１は、溶融したポリマーが供給されるダイヘッド１１、溶融したポリマーをストランド状に押出すダイヘッドプレート１３、ダイヘッド１１から排出される溶融ポリマーの温度を測定する温度測定器である熱電対１４ａ，１４ｂ，１４ｃ、ダイヘッド１１の周囲に配置されダイヘッド１１を加熱するプレート状の加熱器１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７ｂ，１７ｃ、１８ａ、１８ｂから構成される。
なお、加熱器１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、図１に示す通り、ダイヘッド１１の前面に横並びで設置されており、また加熱器１６ａ，１６ｂは、図２に示す通りダイヘッド１１の突起部１２の側面にそれぞれ設置されている。また加熱器１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、図２に示す通りダイヘッド１１の背面に横並びで設置され、加熱器１８ａ、１８ｂは、図２に示す通りダイヘッドの両側面部に設置される。
【００１８】
溶融したポリマーは、ダイヘッド１１の突起部１２にＡで示した方向から供給され、ダイヘッドプレート１３から押出される。
図３は、ダイヘッドプレート１３の構造を説明する図である。
ダイヘッドプレート１３は溶融したポリマーを排出する孔１９が４０個開けられており、この孔１９を通してストランド状に加工され、引き取られる。
【００１９】
ここで、図１において示した３つの熱電対１４ａ，１４ｂ，１４ｃはダイヘッドプレート１３から排出される溶融ポリマーの異なる３点の出口温度を測定する。この場合、ダイヘッド１１の前面から見てダイヘッド１１のそれぞれ左部、中央部、右部の３点から排出される溶融ポリマーの温度を測定する。
３つの熱電対１４ａ，１４ｂ，１４ｃで測定された溶融ポリマーの温度のデータは図示しない制御部に送られ、制御部は、熱電対１４ａ，１４ｂ，１４ｃで測定された溶融ポリマーの温度の最高値と最低値の差が、５℃以内の範囲に収まるように、１０ヶ所の加熱器１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７ｂ，１７ｃ、１８ａ、１８ｂを独立して制御する。
即ち、ダイヘッドを複数の区画に分割し、区画毎に独立して制御を行う。なお、測定された出口温度の最高値と最低値の差が、３℃以内の範囲に収まるようにすれば更に好ましい。また、ダイヘッド１１の両端部は放熱が大きいため、上記温度範囲内で他の部分より高めの温度で制御してもよい。
また、制御部を特に設けず、手動で温度制御をすることも可能である。
【００２０】
図１におけるダイヘッド１１から押出されたポリマーは、冷却されつつ引き取られ、カッターにより切断され、粒子状ポリマーとなる。
図４は、本実施の形態が適用される造粒装置を説明する図である。
図４において、ダイヘッド１１より押出されたストランドは、ストランド冷却装置２０に送られ、そこで冷却水により冷却される。
その後、カッター３０により切断されるが、その際の引き取り速度は、５０ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎが好ましい。
【００２１】
このような構成のダイヘッド１１を有する造粒装置を用いることにより、均一な大きさの粒子状のポリマーを製造することが可能となる。即ち、溶融したポリマーの出口温度のばらつきが小さくなることにより、ダイヘッドプレート１３の孔１９から引き取られる各ストランドの引き取り速度のばらつきが小さくなる。その結果、粒子状ポリマーの形状が均一化する。
【００２２】
なお、溶融したポリマーは、上記の例では、ポリカーボネートを使用したが、上記のようなダイヘッドを用いてストランドを得、それを切断することにより粒子状のポリマーを製造する工程を有するものであれば特に限定されることはない。例えば、ポリエチレンテレフタレートやナイロンなどが挙げられる。
また、粒子状ポリマーは、上述の例ではペレットであり円柱形状であったが、形状について特に限定されることはなく、ストランド状のポリマーをカッターにより切断することにより実現できる形状であれば何でもよく、例えば、切断面が円形や楕円形状であるもの、四角形状であるものなどが挙げられる。
また、粒子状ポリマーの大きさは、特に限定されるものではないが、粒子状ポリマーが円柱形状のペレットであった場合は、長さが１０ｍｍ以下に加工されたものが好ましい。
押出機で押出すポリマーの溶融粘度については、特に制限はないが、２００〜２０００Ｐａ・Ｓであることが好ましい。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明を実施例を用いてより詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限りこれらの実施例により限定されるものではない。
【００２４】
（実施例１）
ポリマーとしてポリカーボネートを使用し、熱電対の配置以外は、図１に示したようなダイヘッドを有する造粒装置を使用して、重合完了後のポリカーボネート（粘度平均分子量（Ｍｖ）＝２６０００）を、大きさが５００ｍｍ×１２０ｍｍで、孔径φ７ｍｍ、孔数４０個のダイヘッドプレートよりストランド状に押出しながら水冷されたストランド冷却シュート（ストランド冷却装置）に落下させた。このときの引き取り速度は１５０ｍ／ｍｉｎであった。
【００２５】
また、このときの出口部における溶融ポリマーの温度は、熱電対を均等な間隔でダイヘッド上部に横並びに５箇所設置して測定を行った。
出口温度の制御は、所定の中心温度を設定し、この範囲より低くなりすぎた場合は、その熱電対周辺の加熱器の加熱強度を強くし、また高くなりすぎた場合は、その熱電対周辺の加熱器の加熱強度を弱くすることにより行った。
その結果、測定された出口温度は、ダイヘッドの前面左端から順に３５０℃、３５２℃、３５３℃、３５２℃、３５０℃であり、全て５℃以内の範囲に収まっていた。
ストランド状に引き取ったポリマーを、カッターでペレット状にカットしたところ、得られたペレットは、平均長さ３．０ｍｍで、真円換算平均直径は２．９ｍｍであった。そして、大きさがいずれかの平均値から０．１ｍｍより乖離したペレットの比率は１０％であった。
なお大きさの測定に使用したペレットの個数は１０００個である。
【００２６】
（比較例１）
ポリマーとしてポリカーボネートを使用し、熱電対の配置以外は、図１に示したようなダイヘッドを有する造粒装置を使用して、重合完了後のポリカーボネート（粘度平均分子量（Ｍｖ）＝２６０００）を、大きさが５００ｍｍ×１２０ｍｍで、孔径φ７ｍｍ、孔数４０個のダイヘッドプレートよりストランド状に押出しながら水冷されたストランド冷却シュート（ストランド冷却装置）に落下させた。このときの引き取り速度は１５０ｍ／ｍｉｎであった。
【００２７】
また、このときの出口部における溶融ポリマーの温度は、熱電対を均等な間隔でダイヘッド上部に横並びに５箇所設置して測定を行った。
出口温度の制御は特に行わなかった。
その結果、測定された出口温度は、ダイヘッドの前面左端から順に３４５℃、３４９℃、３５２℃、３４８℃、３４４℃であり、５℃以内の範囲に収まっておらず、最低温度か
ら最高温度まで８℃の差があった。
ストランド状に引き取ったポリマーを、カッターでペレット状にカットしたところ、得られたペレットは、平均長さ３．１ｍｍで、真円換算平均直径は２．８５ｍｍであった。そして、大きさがいずれかの平均値から０．１ｍｍより乖離したペレットの比率は２０％であった。
なお大きさの測定に使用したペレットの個数は１０００個である。
【符号の説明】
【００２８】
１１…ダイヘッド、１２…ダイヘッド１１の突起部、１３…ダイヘッドプレート、１４ａ，１４ｂ，１４ｃ…熱電対、１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１８ａ，１８ｂ…加熱器、１９…孔、２０…ストランド冷却装置、３０…カッター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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