(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、
前記成形型は第１成形型と第２成形型を含み、
前記第１成形型と前記第２成形型とで前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を形成すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のセグメントコイル製造方法において、
前記第１成形型と前記第２成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により前記平角導体を、前記第１成形型と前記第２成形型との間で前記第１成形型の移動方向に対して交差するように保持すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のセグメントコイル製造方法において、
前記円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及び前記クランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、前記第１成形型の移動方向に沿って備えられ、
前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される前記円弧形状部形成面で、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、前記円弧形状部を形成し、
前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される前記クランク形状部形成面で、
前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、前記クランク形状部を形成し、
前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される凸形状部形成面で、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、前記凸形状部を形成すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、
前記成形型に第３成形型と第４成形型を含み、
前記第１成形型、前記第２成形型、前記第３成形型及び前記第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、
前記第１成形型及び前記第４成形型と、前記第２成形型及び前記第３成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、
前記第１成形型及び前記第３成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の外周側を、前記第２成形型及び前記第４成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、
前記第１成形型と前記第２成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第３成形型と前記第４成形型が有する前記クランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、前記平角導体に前記クランク形状部を形成し、
前記第１成形型及び前記第４成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の外側面を、前記第２成形型及び前記第３成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の内側面をそれぞれ形成すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のセグメントコイル製造方法において、
前記第１成形型及び前記第４成形型又は前記第２成形型及び前記第３成形型に備えた前記第１成形型及び前記第２成形型と、前記第３成形型及び前記第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、前記セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、
肩部形成型を前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、
前記平角導体に前記円弧形状部及び前記クランク形状部を形成した後、
前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【請求項８】
平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、
前記成形型は第１成形型と第２成形型とを含み、
前記第１成形型と前記第２成形型とは、前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有すること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項９】
請求項８に記載のセグメントコイル製造装置において、
前記第１成形型と前記第２成形型とが型開放状態にある際に、前記第１成形型と前記第２成形型との間に、前記第１成形型の移動方向に対して交差する方向に前記平角導体を保持する保持機構を有すること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項１０】
請求項８又は請求項９に記載のセグメントコイル製造装置において、
前記円弧形状部形成面は、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて前記円弧形状部を形成する曲面であり、
前記クランク形状部形成面は、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて前記クランク形状部を形成する曲面であり、
前記凸形状部形成面は、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて前記凸形状部を形成する曲面であり、
前記円弧形状部形成面及び前記クランク形状部形成面は前記第１成形型の移動方向及び前記平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項１１】
請求項８乃至請求項１０のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、
前記成形型に第３成形型と第４成形型を含み、
前記第１成形型、前記第２成形型、前記第３成形型及び前記第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、
前記第１成形型と前記第４成形型の移動方向が同一であり、前記第２成形型と前記第４成形型の移動方向は前記第１成形型と前記第４成形型に向かう方向であり、
前記第１成形型及び前記第３成形型には、前記円弧形状部の外周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の外周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、
前記第２成形型及び前記第４成形型には、前記円弧形状部の内周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の内周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、
前記第１成形型及び前記第４成形型には、前記凸形状部の外側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、
前記第２成形型及び前記第３成形型には、前記凸形状部の内側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、
前記第１成形型乃至前記第４成形型に備えられる前記クランク形状部形成面は、前記第１成形型と前記第２成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第３成形型と前記第４成形型が有する前記クランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項１２】
請求項１１に記載のセグメントコイル製造装置において、
前記第１成形型及び前記第２成形型と、前記第３成形型及び前記第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、前記第１成形型及び前記第４成形型又は前記第２成形型及び前記第３成形型に備えていること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項１３】
請求項８乃至請求項１２のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、
前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有すること、
を特徴とするセグメントコイル製造装置。
【請求項１４】
請求項８乃至請求項１３のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、
前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有すること、
を特徴とするセグメントコイル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータの固定子などに用いるセグメントコイルの製造方法に関するものであり、セグメントコイルを安価でより精度良く形成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題に鑑みて自動車に駆動用のモータを搭載するケースが多くなってきている。車載される駆動用のモータは、車両を動かす為に大出力でかつ車載されるために小型であることが望ましい。特にハイブリッド車はエンジンと駆動用モータをエンジンルームの中に納める必要があるため、モータの小型化の要請が高い。モータの出力を向上させるためにはモータに用いるコイルの断面積を増やすと共に、固定子の占積率を高める方法が模索されている。一方、モータの小型化に関しては様々なアプローチで検討されている。【０００３】
固定子のコイルの断面積を増やす手法としては、平角導体を用いて巻回しコイルを形成する手法が提案されている。矩形断面を有する平角導体を用いたコイルを形成することで、矩形形状のスロット内にコイルの一部を納めた際に円形断面を有する導体を用いた場合より空隙率を低くすることができ、結果的に占積率を高めることが可能となるからである。また、平角導体を用いたセグメントコイル方式で固定子を形成する場合、鉄損や銅損等を減少させるのに有利であることが分かっている。しかしながら、平角導体を用いてセグメントコイルを形成する場合、その加工方法が少々困難であり、加工方法の簡略化が切望されている。【０００４】
特許文献１に、回転電機のコイル用のセグメントの形成装置、セグメントの形成方法及びそれを用いたセグメントに関する技術が開示されている。平角導体よりセグメントを形成するにあたり、セグメントのクランク部及び湾曲部を形成する一対の第１成形型と、クランク部及び肩部を形成する一対の第２成形型と、第２成形型と対となり肩部を形成する２つの成形ローラと、を備え、第１成形型で平角導体を挟むことにより湾曲部及びクランク部を形成する。その後、第２成形型で平角導体を挟むことによりクランク部を更に変形させる。その後、成形ローラで平角導体を第２成形型に押し付けるようにしてセグメントを形成する。こうすることで平角導体のスプリングバック効果を考慮した曲げ加工を実現することが出来る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２９７８６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示された技術でセグメントを形成する場合には、以下に説明する課題があると考えられる。【０００７】
特許文献１の手法では複数の型を用いてセグメントを形成している。そして、第１成形型と第２成形型及び成形ローラでは型を駆動する方向が異なる。このため、第１成形型、第２成形型及び成形ローラのそれぞれに駆動機構が必要となる。また、第１成形型で平角導体に湾曲部及びクランク部を形成する第１工程と、第２成形型で平角導体に凸部を形成する第２工程と、平角導体に肩部を形成する第３工程を要し、第１工程と第２工程の合間に型開放する手順を必要とする。つまり、第１成形型で形成した後に第１成形型が退避し、その後に第２成形型で成形を行い、その状態で成形ローラを用いてセグメントを折り曲げているため、第１成形型が型開放する間第２成形型が動くことが出来ず、リードタイムの短縮が困難となる。したがって、セグメントコイルの生産コストを削減する事が困難であると予想される。【０００８】
また、１つの固定子には複数種類のセグメントコイルの形状を必要とする為に、型の段取り換えは必須であるが、型の段取り換えは手間と時間を必要とする。このような場合に複数の工程を要し、複数の型を要する特許文献１の技術ではこの段取り換えの手間もコストに大きく影響すると予想される。【０００９】
前述したように固定子の小型化、高出力化の需要は高く、セグメントコイルを用いた固定子の場合、セグメントコイルの本数を増やす、或いはセグメントコイルの断面積を増やすことはモータの高出力化に繋がる。しかし、固定子のコイルエンドを小型化する要求によりセグメント形状がより複雑化し、セグメントコイルの使用本数が増えることでも、セグメント形状はより複雑化すると考えられる。このため、セグメントコイル形成工程における生産コストの低減は切望されている。【００１０】
そこで、本発明はこのような課題を解決するために、セグメントコイルの形成工程を削減可能なセグメントコイル製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、本発明の一態様によるセグメントコイル製造方法は以下のような特徴を有する。【００１２】
（１）成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、前記成形型は第１成形型と第２成形型を含み、前記第１成形型と前記第２成形型とで前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を形成すること、を特徴とする。【００１３】
（２）（１）に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第１成形型と前記第２成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により前記平角導体を、前記第１成形型と前記第２成形型との間で前記第１成形型の移動方向に対して交差するように保持すること、を特徴とすることが好ましい。【００１４】
（３）（１）又は（２）に記載のセグメントコイル製造方法において、前記円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及び前記クランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、前記第１成形型の移動方向に沿って備えられ、前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される前記円弧形状部形成面で、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、前記円弧形状部を形成し、前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される前記クランク形状部形成面で、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、前記クランク形状部を形成し、前記第１成形型及び前記第２成形型に形成される凸形状部形成面で、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、前記凸形状部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。【００１５】
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記成形型に第３成形型と第４成形型を含み、前記第１成形型、前記第２成形型、前記第３成形型及び前記第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第１成形型及び前記第４成形型と、前記第２成形型及び前記第３成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、前記第１成形型及び前記第３成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の外周側を、前記第２成形型及び前記第４成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、前記第１成形型と前記第２成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第３成形型と前記第４成形型が有する前記クランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、前記平角導体に前記クランク形状部を形成し、前記第１成形型及び前記第４成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の外側面を、前記第２成形型及び前記第３成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の内側面をそれぞれ形成すること、を特徴とすることが好ましい。【００１６】
（５）（４）に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第１成形型及び前記第４成形型又は前記第２成形型及び前記第３成形型に備えた前記第１成形型及び前記第２成形型と、前記第３成形型及び前記第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、前記セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。【００１７】
（６）（１）乃至（５）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、肩部形成型を前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工すること、を特徴とすることが好ましい。【００１８】
（７）（１）乃至（６）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記平角導体に前記円弧形状部及び前記クランク形状部を形成した後、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。【００１９】
また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様によるセグメントコイル製造装置は以下のような特徴を有する。【００２０】
（８）平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、前記成形型は第１成形型と第２成形型とを含み、前記第１成形型と前記第２成形型とは、前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有すること、を特徴とする。【００２１】
（９）（８）に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第１成形型と前記第２成形型とが型開放状態にある際に、前記第１成形型と前記第２成形型との間に、前記第１成形型の移動方向に対して交差する方向に前記平角導体を保持する保持機構を有すること、を特徴とする。【００２２】
（１０）（８）又は（９）に記載のセグメントコイル製造装置において、前記円弧形状部形成面は、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて前記円弧形状部を形成する曲面であり、前記クランク形状部形成面は、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて前記クランク形状部を形成する曲面であり、前記凸形状部形成面は、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて前記凸形状部を形成する曲面であり、前記円弧形状部形成面及び前記クランク形状部形成面は前記第１成形型の移動方向及び前記平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられること、を特徴とすることが好ましい。【００２３】
（１１）（８）乃至（１０）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型に第３成形型と第４成形型を含み、前記第１成形型、前記第２成形型、前記第３成形型及び前記第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第１成形型と前記第４成形型の移動方向が同一であり、前記第２成形型と前記第４成形型の移動方向は前記第１成形型と前記第４成形型に向かう方向であり、前記第１成形型及び前記第３成形型には、前記円弧形状部の外周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の外周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第２成形型及び前記第４成形型には、前記円弧形状部の内周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の内周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第１成形型及び前記第４成形型には、前記凸形状部の外側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第２成形型及び前記第３成形型には、前記凸形状部の内側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第１成形型乃至前記第４成形型に備えられる前記クランク形状部形成面は、前記第１成形型と前記第２成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第３成形型と前記第４成形型が有する前記クランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なること、を特徴とすることが好ましい。【００２４】
（１２）（１１）に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第１成形型及び前記第２成形型と、前記第３成形型及び前記第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、前記第１成形型及び前記第４成形型又は前記第２成形型及び前記第３成形型に備えていること、を特徴とすることが好ましい。【００２５】
（１３）（８）乃至（１２）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有すること、を特徴とすることが好ましい。【００２６】
（１４）（８）乃至（１３）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有すること、を特徴とすることが好ましい。【００２７】
また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様によるセグメントコイルは以下のような特徴を有する。【００２８】
（１５）コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有し、平角断面を有するセグメントコイルにおいて、（８）乃至（１４）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置を用いて製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２９】
このような特徴を有する本発明の一態様によるセグメントコイル製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。【００３０】
上記（１）に記載の態様は、成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、成形型は第１成形型と第２成形型を含み、第１成形型と第２成形型とで平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成するものである。【００３１】
第１成形型と第２成形型を用いて円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を型開放することなく、平角導体の外周面のうち少なくとも２面を、第１成形型及び第２成形型で拘束し続けながら形成するので、平角導体は連続的に塑性変形されて、円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部が形成される。このような手法を採ることによって、例えば円弧形状部の形成にあたっては円弧の径方向に型を押し付けて成形し、その後、型を開放してクランク形状部を成形する型でクランク形状部を形成するといった、型開放を必要とする手法に比べて、製造に必要なサイクルタイムを短縮することが可能となる。これは、例えば円弧形状部を最初の工程で形成した後、クランク形状部を形成する為に次の工程に移載する必要があるとした場合、型開放及び平角導体の掴み変え、移載といった動作を必要とする。しかし、第１成形型と第２成形型とを用いて連続的に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成できることで、前述の動作を削ることができ、成形工程の削減に貢献することが可能となるからである。この結果、セグメントコイルのコストダウンに貢献することが出来る。【００３２】
また、（２）に記載の態様は、（１）に記載のセグメントコイル製造方法において、第１成形型と第２成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により平角導体を、第１成形型と第２成形型との間で第１成形型の移動方向に対して交差するように保持するものである。ここで言う「第１成形型の移動方向に対して交差するように保持」とは、第１成形型の移動方向に対して略直交する方向に平角導体を保持することであり、「略直交」は「直交」より多少の角度差を含む意味である。保持機構で平角導体を保持しておくことで、第１成形型又は第２成形型のいずれかに平角導体を預けた状態から加工を開始する場合よりも、平角導体を最適な位置に保持することが可能となるので、加工の自由度が向上する。そして、セグメントコイルの形状精度向上に寄与することができる。【００３３】
また、上記（３）に記載の態様は、（１）又は（２）に記載のセグメントコイル製造方法において、円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及びクランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、第１成形型の移動方向に沿って備えられ、第１成形型及び第２成形型に形成される円弧形状部形成面で、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、円弧形状部を形成し、第１成形型及び第２成形型に形成されるクランク形状部形成面で、円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、クランク形状部を形成し、第１成形型及び第２成形型に形成される凸形状部形成面で、平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、凸形状部を形成するものである。【００３４】
円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面が、第１成形型の移動方向に沿って形成されていることで、平角導体を成形型により連続的に塑性変形させて円弧形状部及びクランク形状部を形成することができる。例えば円弧形状部形成面は連続的に曲面が変化する形状であり、第１成形型に対して第２成形型が対向する位置に配置されていれば、第１成形型の円弧形状部形成面と第２成形型の円弧形状部形成面とで平角導体を挟んだ状態で、第１成形型を第２成形型に対して移動させることで、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させる加工が可能となる。【００３５】
このように円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面を用いて平角導体を連続的に塑性変形させることで、セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることが出来ることを出願人は確認している。セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることは、セグメントコイルの形状精度を向上させることに繋がる。【００３６】
また、（４）に記載の態様は、（１）乃至（３）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、成形型に第３成形型と第４成形型を含み、第１成形型、第２成形型、第３成形型及び第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、第１成形型及び第４成形型と、第２成形型及び第３成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、第１成形型及び第３成形型が有する円弧形状部形成面で円弧形状部の外周側を、第２成形型及び第４成形型が有する円弧形状部形成面で円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、第１成形型と第２成形型が有するクランク形状部形成面と、第３成形型と第４成形型が有するクランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、平角導体にクランク形状部を形成し、第１成形型及び第４成形型が有する凸形状部形成面で凸形状部の外側面を、第２成形型及び第３成形型が有する凸形状部形成面で凸形状部の内側面をそれぞれ形成するものである。【００３７】
成形型を４つ用いて平角導体に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成するので、セグメントコイル製造における加工の自由度が上がり、よりセグメントコイルの形状精度を高めることが可能となる。これは、セグメントコイルのそれぞれの部位を形成するにあたって平角導体を成形型で最適位置に保持できるためである。また、成形型を４分割できることで、成形型の形状が単純化できるため、型の精度を向上可能であると共に、型費を抑えることも可能となる。【００３８】
また上記（５）に記載の態様は、（４）に記載のセグメントコイル製造方法において、第１成形型及び第４成形型又は第２成形型及び第３成形型に備えた第１成形型及び第２成形型と、第３成形型及び第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成するものである。例えばセグメントコイルを固定子コアに挿入した際に、コイルエンドとなる位置に段付形状部がくるようにセグメントコイルを形成することで、段付形状部の側面をセグメントコイルの基準として用いることが可能となる。セグメントコイルに形成された段付形状部の側面は、第１成形型及び第４成形型又は第２成形型及び第３成形型によって形成されるため、成形型と同等の精度で形成が可能となる。セグメントコイルの形状の特性上、基準面となる部分を形成しにくいが、段付形状部の側面のような基準面を設けておくことで、セグメントコイルを固定子コアに組み付ける際の組み付け精度を向上させることが可能となる。【００３９】
また、上記（６）に記載の態様は、（１）乃至（５）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、肩部形成型を成形型の側面に沿って移動し、平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工するものである。肩部形成型を成形型の側面に沿って移動することで、成形型の側面を基準にセグメントコイルの肩部が形成できる。また、成形型に平角導体を保持した状態で肩部を形成することが可能となる。このため、セグメントコイルを成形時にセグメントコイルの持ち替えが発生せず、セグメントコイルに形成される肩部の形状精度が向上する。【００４０】
また、上記（７）に記載の態様は、（１）乃至（６）のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法法において、平角導体に円弧形状部及びクランク形状部を形成した後、成形型で平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するものである。セグメントコイルの有するシフト部に関しても、平角導体に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成した後に、成形型で平角導体を保持した状態でシフト部を形成するので、平角導体の持ち替えを必要としない。この結果、セグメントコイルの形状精度の向上を図ることができる。【００４１】
また、このような特徴を有する本発明の他の態様によるセグメントコイル製造装置により、以下のような作用、効果が得られる。【００４２】
上記（８）に記載の態様は、平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、成形型は第１成形型と第２成形型とを含み、第１成形型と第２成形型とは、平角導体の有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有するものである。【００４３】
第１成形型と第２成形型とに円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を備えていることで、平角導体に対して連続的に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成することが可能となる。この結果、セグメントコイル製造工程において、型開き、型閉じ、或いは型間移載、というプロセスを削減できるため、セグメントコイルの製造工程のサイクルタイム短縮に繋がる。【００４４】
また、上記（９）に記載の態様は、（８）に記載のセグメントコイル製造装置において、第１成形型と第２成形型とが型開放状態にある際に、第１成形型と第２成形型との間に、第１成形型の移動方向に対して交差する方向に平角導体を保持する保持機構を有するものである。平角導体を保持する保持機構を備えることで、第１成形型又は第２成形型のいずれかに平角導体を預けた状態から加工を開始する場合よりも、平角導体を最適な位置に保持することが可能となる。この結果、加工の自由度を向上させることができるので、セグメントコイルの形成精度向上に寄与することができる。【００４５】
また、上記（１０）に記載の態様は、（８）又は（９）に記載のセグメントコイル製造装置において、円弧形状部形成面は、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて円弧形状部を形成する曲面であり、クランク形状部形成面は、円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせてクランク形状部を形成する曲面であり、凸形状部形成面は、平角導体をエッジワイズ方向に変形させて凸形状部を形成する曲面であり、円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面は第１成形型の移動方向及び平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられるものである。【００４６】
円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面が第１成形型の移動方向及び平角導体のエッジワイズ方向に沿って形成されていることで、平角導体を連続的に塑性変形させて円弧形状部及びクランク形状部を形成することができる。円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面を用いて平角導体を連続的に塑性変形させることで、セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることが可能である。また、凸部形成面を第１成形型及び第２成形型に有していることで、円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面の成形に続いて凸形状部を連続的に塑性変形することが可能である。この結果、セグメントコイルの形状精度を向上させることが出来る。【００４７】
また、上記（１１）に記載の態様は、（８）乃至（１０）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型に第３成形型と第４成形型を含み、第１成形型、第２成形型、第３成形型及び第４成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、第１成形型と第４成形型の移動方向が同一であり、第２成形型と第４成形型の移動方向は第１成形型と第４成形型に向かう方向であり、第１成形型及び第３成形型には、円弧形状部の外周側を形成する円弧形状部形成面と、クランク形状部の外周側を形成するクランク形状部形成面と、を有し、第２成形型及び第４成形型には、円弧形状部の内周側を形成する円弧形状部形成面と、クランク形状部の内周側を形成するクランク形状部形成面と、を有し、第１成形型及び第４成形型には、凸形状部の外側面を形成する凸形状部形成面を有し、第２成形型及び第３成形型には、凸形状部の内側面を形成する凸形状部形成面を有し、第１成形型乃至第４成形型に備えられるクランク形状部形成面は、第１成形型と第２成形型が有するクランク形状部形成面と、第３成形型と第４成形型が有するクランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるものである。【００４８】
成形型を４つ用いて平角導体に円弧形状部とクランク形状部と凸形状部とを形成することで、より精度の高い加工が可能となる。これは、それぞれの部位を形成するにあたって平角導体を成形型で最適位置に保持できるためである。また、成形型を４分割した結果、成形型の形状が単純化できるので型費を抑えることも可能となる。【００４９】
また、上記（１２）に記載の態様は、（１１）に記載のセグメントコイル製造装置において、第１成形型及び第２成形型と、第３成形型及び第４成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、第１成形型及び第４成形型又は第２成形型及び第３成形型に備えているものである。セグメントコイルに設けられる段付形状部の側面は、第１成形型及び第４成形型又は第２成形型及び第３成形型によって形成される。したがって、段付形状部の側面は、成形型に設けられた成形面と同程度の精度で形成することが可能である。このように段付形状部の形状精度を向上させることが出来るので、セグメントコイルの基準として用いることが可能となる。セグメントコイルの形状の特性上、基準面となる部分が形成しにくいが、段付形状部の側面を基準面とできることで、固定子コアにセグメントコイルを組み付ける際の組み付け精度を向上させることが可能となる。【００５０】
また、上記（１３）に記載の態様は、（８）乃至（１２）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型の側面に沿って移動し、平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有するものである。成形型の側面を基準にセグメントコイルの肩部が形成でき、成形型に平角導体を保持した状態で肩部を形成することが可能となるため、セグメントコイルの持ち替えが発生せず、肩部の形状精度を向上させることが可能である。【００５１】
また、上記（１４）に記載の態様は、（８）乃至（１３）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型で平角導体を保持した状態で、平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有するものである。セグメントコイルの有するシフト部に関しても、平角導体に円弧形状部及びクランク形状部を形成した後に、成形型で平角導体を保持した状態でシフト部を形成するので、平角導体の持ち替えが発生しない。この結果、セグメントコイルの形状精度の向上を図ることができる。【００５２】
また、このような特徴を有する本発明の他の態様によるセグメントコイルにより、以下のような作用、効果が得られる。【００５３】
上記（１５）に記載の態様は、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有し、平角断面を有するセグメントコイルにおいて、（８）乃至（１４）のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置を用いて製造されるものである。（１）乃至（７）のセグメントコイル製造方法によってセグメントコイルを形成するか、或いは（８）乃至（１４）のセグメントコイル製造装置を用いて効率的にセグメントコイルが形成されることで、セグメントコイルのコストダウンに貢献することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分の斜視図である。
【図２】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分にて平角導体に円弧部を形成する様子を示す斜視図である。
【図３】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体にクランク部を形成する様子を示す斜視図である。
【図４】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に凸部を形成する様子を示す斜視図である。
【図５】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に肩部を形成する様子を示す斜視図である。
【図６】本実施形態の、平角導体の斜視図である。
【図７】本実施形態の、円弧部形成状態の平角導体の斜視図である。
【図８】本実施形態の、クランク部形成状態の平角導体の斜視図である。
【図９】本実施形態の、凸部形成状態の平角導体の斜視図である。
【図１０】本実施形態の、肩部形成状態の平角導体の斜視図である。
【図１１】本実施形態の、セグメントコイルの斜視図である。
【図１２】本実施形態の、セグメントコイルの平面図である。
【図１３Ａ】本実施形態の、外周面成形上型の基幹部内側下方からの斜視図である。
【図１３Ｂ】本実施形態の、外周面成形上型の基幹部外側下方からの斜視図である。
【図１４Ａ】本実施形態の、内周面成形下型の基幹部外側上方からの斜視図である。
【図１４Ｂ】本実施形態の、内周面成形下型の基幹部内側上方からの斜視図である。
【図１５Ａ】本実施形態の、外周面成形下型の基幹部外側上方からの斜視図である。
【図１５Ｂ】本実施形態の、外周面成形下型の基幹部内側上方からの斜視図である。
【図１６Ａ】本実施形態の、内周面成形上型の基幹部内側下方からの斜視図である。
【図１６Ｂ】本実施形態の、内周面成形上型の基幹部外側下方からの斜視図である。
【図１７Ａ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分の正面図である。
【図１７Ｂ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分の側面図である。
【図１８】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分の上面視図である。
【図１９Ａ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分にて平角導体に円弧部を形成する様子の正面図である。
【図１９Ｂ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部分にて平角導体に円弧部を形成する様子の側面図である。
【図２０Ａ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体にクランク部を形成する様子の正面図である。
【図２０Ｂ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体にクランク部を形成する様子の側面図である。
【図２１Ａ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に凸部を形成する様子の正面図である。
【図２１Ｂ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に凸部を形成する様子の側面図である。
【図２２Ａ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に肩部を形成する様子の正面図である。
【図２２Ｂ】本実施形態の、セグメントコイル形成装置の基幹部にて平角導体に肩部を形成する様子の側面図である。
【図２３Ａ】本実施形態の、肩部形成型Ｍ５の正面図である。
【図２３Ｂ】本実施形態の、肩部形成型Ｍ５の側面図である。
【図２４】本実施形態の、シフト部形成装置の斜視図である。
【図２５】本実施形態の、シフト部形成装置の待機位置の平面図である。
【図２６】本実施形態の、シフト部形成装置の側面型開放前進位置の平面図である。
【図２７】本実施形態の、シフト部形成装置の側面型移動開始前進位置の平面図である。
【図２８】本実施形態の、シフト部形成装置の側面型移動終了前進位置の平面図である。
【図２９】本実施形態の、セグメントコイルに形成される凸部の拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００５５】
まず、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。
【００５６】
図１１に、本実施形態のセグメントコイルＳＣの斜視図を示す。図１２に、セグメントコイルＳＣの平面図を示す。図６に、平角導体Ｄの斜視図を示す。図７に、円弧部形成状態の平角導体Ｄの斜視図を示す。図８に、クランク部形成状態の平角導体Ｄを示す。図９に、凸部形成状態の平角導体Ｄを示す。図１０に、肩部形成状態の平角導体Ｄを示す。セグメントコイルＳＣは、図１１に示す形状の他に若干形状が異なるものが複数必要となるが、類似形状なので説明を省略する。
【００５７】
セグメントコイルＳＣは図６に示すような平角導体Ｄを用いて形成される。平角導体Ｄは、矩形断面を有する銅等の導電性の高い金属を用いた線材であり、その周囲には、セグメントコイルＳＣと図示しない固定子コアとの絶縁性を確保するために必要なエナメル等の絶縁性被覆が施されている。本実施形態では、図６に示すような所定の長さの導線を、平角導体Ｄと称しているが、図示しない固定子コアに用いられるセグメントコイルＳＣは複数種類必要であり、そのために平角導体Ｄの長さも複数種類必要となる。よって、明細書中では、必要な長さを有した矩形断面を有する導線を平角導体Ｄと呼ぶこととする。
【００５８】
セグメントコイルＳＣは、図示しない固定子コアに挿入された後に他のセグメントコイルＳＣの端部と接合されるリード部Ｓ１と、図示しない固定子コアの有するスロット内に配置されるスロット内導線部Ｓ２と、図示しない固定子のコイルエンドに配置される斜辺部Ｓ３と、セグメントコイルＳＣ同士のレーンチェンジの為に形成されるクランク部Ｓ４と、図１２に示される様に斜辺部Ｓ３から図示しない固定子の軸方向に突出するように形成される凸形状部Ｓ５と、斜辺部Ｓ３よりスロット内導線部Ｓ２に繋がる部分でエッジワイズ曲げ加工された肩部Ｓ６と、図示しない固定子のコイルエンドにて径方向の位置を調整する為のスロット部シフトＳ７と、を備えている。なお、スロット部シフトＳ７はセグメントコイルＳＣの種類によっては形成の必要が無いが、特に断りを入れない限り、セグメントコイルＳＣは説明の都合上、スロット部シフトＳ７を有するものとして説明を行う。
【００５９】
そして、リード部Ｓ１には、第１リード部Ｓ１１と第２リード部Ｓ１２とが備えられる。スロット内導線部Ｓ２には、第１スロット内導線部Ｓ２１と第２スロット内導線部Ｓ２２とが備えられる。斜辺部Ｓ３には、第１斜辺部Ｓ３１と第２斜辺部Ｓ３２とが備えられる。肩部Ｓ６には、第１肩部Ｓ６１と第２肩部Ｓ６２とが備えられる。これらは便宜上第１と第２とで呼び分けているが、本質的な構造は同じである。
【００６０】
セグメントコイルＳＣは上記構成であり、図示しない固定子に配置するため複数種類、複数本が用意される。例えば、４８スロットで１０層の固定子であれば、セグメントコイルＳＣは２４０本用意されることになり、１０種類以上の形状違いのものが用意される必要がある。
【００６１】
セグメントコイルＳＣは、図６乃至図１２の手順で作成されるものである。図６に示す平角導体Ｄは、所定の長さに切断されたものである。図７に示す円弧部形成体ＳＣａ１は平角導体Ｄの中央辺りに円弧部Ｓａ１が形成されたものであり、平角導体Ｄをフラットワイズ方向に所定の半径を有する円弧部Ｓａ１が形成されるように曲げ加工されている。図８に示すクランク部形成体ＳＣａ２は、円弧部形成体ＳＣａ１にクランク部Ｓ４が形成されたものであり、円弧部Ｓａ１の中央辺りを更にフラットワイズ方向に加工したものである。図９に示す凸部形成体ＳＣａ３は、クランク部形成体ＳＣａ２に凸形状部Ｓ５を形成したものであり、円弧部Ｓａ１の中央辺りにエッジワイズ方向に力を加えて加工したものである。
【００６２】
図１０に示す肩部形成体ＳＣａ４は、凸部形成体ＳＣａ３に肩部Ｓ６を形成することで、第１肩部Ｓ６１と第２肩部Ｓ６２及び第１斜辺部Ｓ３１及び第２斜辺部Ｓ３２が形成されることになる。この肩部形成体ＳＣａ４にスロット部シフトＳ７が平角導体Ｄのフラットワイズ方向に加工されることで形成され、セグメントコイルＳＣとなる。なお、スロット部シフトＳ７に関しては、形成されないセグメントコイルＳＣも存在する。スロット部シフトＳ７により、図示しない固定子コアの内周側又は外周側に第１リード部Ｓ１１又は第２リード部Ｓ１２を逃がすことで、溶接時に必要なスペースとしている。なお、このスペースは必要があれば相間絶縁紙の挿入スペースとして使用することを妨げない。
【００６３】
次に、セグメントコイルＳＣを形成するセグメントコイル形成装置の構成について説明を行う。
【００６４】
図１に、セグメントコイル形成装置の基幹部分の斜視図を示す。図１３に、外周面成形上型Ｍ１の斜視図を示す。図１３Ａが基幹部分１０内側下方からの斜視図であり、図１３Ｂが基幹部分１０外側下方からの斜視図である。図１４に、内周面成形下型Ｍ２の斜視図を示す。図１４Ａが基幹部分１０外側上方からの斜視図であり、図１４Ｂが基幹部分１０内側上方からの斜視図である。図１５に、外周面成形下型Ｍ３の斜視図を示す。図１５Ａが基幹部分１０外側上方からの斜視図であり、図１５Ｂが基幹部分１０内側上方からの斜視図である。図１６に、内周面成形上型Ｍ４の斜視図を示す。図１６Ａが基幹部分１０内側下方からの斜視図であり、図１６Ｂが基幹部分１０外側下方からの斜視図である。なお、何れもセグメントコイル形成装置と接続するためのボルト孔などは省略している。
【００６５】
外周面成形上型Ｍ１は、図１３Ａ、図１３Ｂに示すように曲面Ｍ１１と円弧面Ｍ１２と端面Ｍ１３と側面Ｍ１４と段付形状部形成面Ｍ１５を備えている。曲面Ｍ１１は連続的に変化する曲面であり、円弧部Ｓａ１を形成する為に設けられた面である。円弧面Ｍ１２は円弧部Ｓａ１の外周面に対応するように円弧状に形成された面であり、円弧部Ｓａ１の外周側に沿って凹むように形成されている。端面Ｍ１３は凸形状部Ｓ５及び斜辺部Ｓ３を形成する面である。外周面成形上型Ｍ１は後述する外周面成形下型Ｍ３と対になり、セグメントコイルＳＣが図示しない固定子に配置された時に外周側を向く面を形成する。
【００６６】
内周面成形下型Ｍ２は、図１４Ａ、図１４Ｂに示すように曲面Ｍ２１と円弧面Ｍ２２と端面Ｍ２３と側面Ｍ２４を備えている。曲面Ｍ２１は連続的に変化する曲面であり、円弧部Ｓａ１を形成する為に設けられた面である。円弧面Ｍ２２は図８等に示される円弧部Ｓａ１の内周面に対応するように円弧状に形成された面であり、円弧部Ｓａ１の内周側に沿って突出した形状に形成されている。端面Ｍ２３は凸形状部Ｓ５及び斜辺部Ｓ３を形成する面である。内周面成形下型Ｍ２は後述する内周面成形上型Ｍ４と対になり、セグメントコイルＳＣが図示しない固定子に配置された時に内周側を向く面を形成する。
【００６７】
外周面成形下型Ｍ３は、図１５Ａ、図１５Ｂに示すように曲面Ｍ３１と円弧面Ｍ３２と端面Ｍ３３とを備えている。曲面Ｍ３１は連続的に変化する面であり、円弧部Ｓａ１を形成する為に設けられた面である。円弧面Ｍ３２は円弧部Ｓａ１の外周面に対応するように形成された面であり、円弧部Ｓａ１の外周側に沿って凹むように形成されている。端面Ｍ３３は凸形状部Ｓ５及び斜辺部Ｓ３を形成する面である。外周面成形下型Ｍ３は前述した外周面成形上型Ｍ１と対になり、セグメントコイルＳＣが図示しない固定子に配置された時に外周側を向く面を形成する。
【００６８】
内周面成形上型Ｍ４は、図１６Ａ、図１６Ｂに示すように曲面Ｍ４１と円弧面Ｍ４２と端面Ｍ４３と段付形状部形成面Ｍ４５とを備えている。曲面Ｍ４１は連続的に変化する面であり、円弧部Ｓａ１を形成する為に設けられた面である。円弧面Ｍ４２は円弧部Ｓａ１の内周面に対応するように形成された面であり、円弧部Ｓａ１の内周側に沿って凸となるように形成されている。端面Ｍ４３は凸形状部Ｓ５及び斜辺部Ｓ３を形成する面である。内周面成形上型Ｍ４は前述した内周面成形下型Ｍ２と対になり、セグメントコイルＳＣが図示しない固定子に配置された時に内周側を向く面を形成する。
【００６９】
セグメントコイル形成装置の基幹部分１０は、図１に示される様に、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４の４つの成形型で構成されている。外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４はＺ軸方向に移動することで、保持機構１５に保持された平角導体Ｄを塑性変形させてセグメントコイルＳＣを形成する。具体的には、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４は同期して、図１の図面下方向にＺ軸に沿って移動し、内周面成形下型Ｍ２及び外周面成形下型Ｍ３は同期して、図１の図面上方向にＺ軸に沿って移動する。なお、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４、内周面成形下型Ｍ２と外周面成形下型Ｍ３がそれぞれ駆動機構によりＺ軸に沿って移動しているが、片側固定でも成り立つ。
【００７０】
外周面成形上型Ｍ１乃至内周面成形上型Ｍ４に用いられる図示しない駆動機構は、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４に対して内周面成形下型Ｍ２と外周面成形下型Ｍ３が向かい合う方向に所定の速度で移動可能に構成されている。それぞれ同じストロークだけ動く構造であるので、駆動機構は１つ用意されて図示しない台形ネジを用いて、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４を同期させて動作できるように構成されている。また、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４は、セグメントコイルＳＣの種類に対応してそれぞれ形状の異なるものが用意され、駆動機構に交換可能に接続されている。
【００７１】
図２３Ａに、肩部形成型Ｍ５の正面図を示す。図２３Ｂに、肩部形成型の側面図を示す。肩部形成型Ｍ５は基幹部分１０の両側面を移動するように配置されており、図５に示すようにＺ軸方向に沿って移動する。肩部形成型Ｍ５には図２３Ａ、図２３Ｂに示される様にサイドブロックＭ５１と溝部Ｍ５２からなる。サイドブロックＭ５１は角部Ｍ５３にＲ加工が成された略直方体形状のブロックである。サイドブロックＭ５１の中央には溝部Ｍ５２が角部Ｍ５３を挟む２面に渡って設けられており、角部Ｍ５３から平角導体Ｄに当接するように肩部形成型Ｍ５は配置される。なお、図示しないが肩部形成型Ｍ５は接触抵抗や摩耗を軽減するためにローラ形状であっても良い。
【００７２】
図２４に、シフト部形成装置２０の斜視図を示す。図２５に、シフト部形成装置２０の待機位置の平面図を示す。図２６に、シフト部形成装置２０の側面型開放前進位置の平面図を示す。図２７に、シフト部形成装置２０の側面型移動開始前進位置の平面図を示す。図２８に、シフト部形成装置２０の側面型移動終了前進位置の平面図を示す。なお、図２４では本来、肩部形成体ＳＣａ４が図５或いは図２２Ａ、図２２Ｂに示すように基幹部分１０によって保持されている必要があるが、説明のために省略している。シフト部形成装置２０は図２４に示すように、肩部形成体ＳＣａ４にスロット部シフトＳ７を形成する装置である。外側面型Ｍ６１は内面側に正面型Ｍ６４を備え、シャフト保持ブロックＭ６６によって前進する背面型Ｍ６２が有する背面型面Ｍ６２ａと正面型Ｍ６４の有する正面型面Ｍ６４ａとで肩部形成体ＳＣａ４を挟むことでスロット部シフトＳ７を形成する。
【００７３】
ストッパーＭ６３は、外側面型Ｍ６１に取り付けられた外面型保持部材Ｍ６５に設けられるローラガイドＭ６５ａと当接する固定部材３０で、図示しない駆動機構を有するシフト部形成装置２０に対してシフト部形成装置２０の移動端を規制する構造となっている。ストッパーＭ６３の表面には斜面Ｍ６３ａが備えられており、斜面Ｍ６３ａにガイドされて、ローラガイドＭ６５ａは外側面型Ｍ６１を内側に引き込むことが出来る。移動ガイドベースＭ６７は外側面型Ｍ６１のガイドをする機能を備えている。
【００７４】
このような構成であり、シフト部形成装置２０が図示しない駆動機構により、ストッパーＭ６３に向かってシフト部形成装置２０が前進し、図２６に示すようにストッパーＭ６３にローラガイドＭ６５ａが当接すると、図２７に示すように斜面Ｍ６３ａにガイドされて外面型保持部材Ｍ６５に設けられたローラガイドＭ６５ａが内側へ移動しようとする力が働く。同時にガイドされて外側面型Ｍ６１に設けられたローラガイドＭ６１ａが移動ガイドベースＭ６７の内側に設けられたガイド溝Ｍ６７ａにガイドされて内側へ移動しようとする力が働く。よって、外面型保持部材Ｍ６５に設けられる外側面型Ｍ６１が内側に移動することになる。
【００７５】
そして、図２８に示すようにさらにシフト部形成装置２０を前進させることで、ローラガイドＭ６５ａがストッパーＭ６３の斜面Ｍ６３ａに当接して背面型Ｍ６２の方向に押される。この結果、外側面型Ｍ６１と背面型Ｍ６２とで肩部形成体ＳＣａ４の第１リード部Ｓ１１及び第２リード部Ｓ１２を挟むことが出来る。なお、背面型Ｍ６２及び正面型Ｍ６４は段取り換え可能なようにそれぞれ位置決めされてボルトで交換可能に保持されているので、シフト部形成装置２０を用いて複数種類のスロット部シフトＳ７を形成することが可能である。背面型Ｍ６２及び正面型Ｍ６４はセグメントコイルＳＣの種類のうちスロット部シフトＳ７を必要とするものの数に応じて複数種類用意される。
【００７６】
次に、上記で構成の概略を説明したセグメントコイル形成装置を用いたセグメントコイルＳＣの形成課程を説明する。
【００７７】
図２に、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに円弧部Ｓａ１を形成する様子を斜視図に示す。図３に、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄにクランク部Ｓ４を形成する様子を斜視図に示す。図４に、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに凸形状部Ｓ５を形成する様子を斜視図に示す。図５に、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに肩部Ｓ６を形成する様子を斜視図に示す。なお、説明の都合で図１と同様に駆動部に関する表現は図２乃至図５には示していない。
【００７８】
図１７Ａに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０の正面図を示す。図１７Ｂに、図１に対応するセグメントコイル形成装置の基幹部分１０の側面図を示す。図１８に、図１及び図１７に対応するセグメントコイル形成装置の基幹部分１０の上面視図を示す。図１９Ａに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに円弧部Ｓａ１を形成する様子の正面図を示す。図１９Ｂに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに円弧部Ｓａ１を形成する様子の側面図を示す。図２０Ａに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄにクランク部Ｓ４を形成する様子の正面図を示す。図２０Ｂに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄにクランク部Ｓ４を形成する様子の側面図を示す。
【００７９】
図２１Ａに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに凸形状部Ｓ５を形成する様子の正面図を示す。図２１Ｂに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに凸形状部Ｓ５を形成する様子の側面図を示す。図２２Ａに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに肩部Ｓ６を形成する様子の正面図を示す。図２２Ｂに、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０にて平角導体Ｄに肩部Ｓ６を形成する様子の側面図を示す。図２３Ａに、肩部Ｓ６を形成する肩部形成型Ｍ５の正面図を示す。図２３Ｂに、肩部Ｓ６を形成する肩部形成型Ｍ５の側面図を示す。
【００８０】
セグメントコイルＳＣを形成するにあたり、図１及び図１７Ａ、図１７Ｂに示すように、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４を図１に示す保持機構１５に両端が保持された平角導体Ｄの上部に配置し、内周面成形下型Ｍ２及び外周面成形下型Ｍ３を平角導体Ｄの下部に配置した状態で加工を開始する。具体的には外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４が図１の図面下方向にＺ軸に沿って動き、内周面成形下型Ｍ２及び外周面成形下型Ｍ３が図１の図面上方向にＺ軸に沿って動く。
【００８１】
次に、図２及び図１９Ａ、図１９Ｂに示される様に、ストロークＳＴ１分だけ外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４が動いた段階で平角導体Ｄは円弧部形成体ＳＣａ１に形成される。詳しくは、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４にそれぞれ設けられる曲面Ｍ１１、曲面Ｍ２１、曲面Ｍ３１、及び曲面Ｍ４１はそれぞれ連続的に変化する曲面であり、これらの曲面にガイドされて平角導体Ｄがフラットワイズ方向に曲げられ、平角導体Ｄに円弧部Ｓａ１が形成される。
【００８２】
次に、図３及び図２０Ａ、図２０Ｂに示される様にストロークＳＴ２分だけ外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４が動いた段階で平角導体Ｄにクランク部Ｓ４が形成される。詳しくは、外周面成形上型Ｍ１に設けられた円弧面Ｍ１２と内周面成形下型Ｍ２に設けられた円弧面Ｍ２２とで形成する円弧に対して、外周面成形下型Ｍ３に設けられた円弧面Ｍ３２と内周面成形上型Ｍ４に設けられた円弧面Ｍ４２で形成する円弧の、中心位置がずらされていることで、円弧部Ｓａ１の中央辺りにクランク部Ｓ４が形成される。
【００８３】
次に、図４及び図２１Ａ、図２１Ｂに示される様にストロークＳＴ３分だけ外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４が動いた段階で平角導体Ｄに凸形状部Ｓ５が形成される。詳しくは、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４が図４の図面上側から、内周面成形下型Ｍ２及び外周面成形下型Ｍ３が図４の図面下側からお互いに近接することで、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４にそれぞれ設けられた端面Ｍ１３、端面Ｍ２３、端面Ｍ３３及び端面Ｍ４３によって囲まれた空間により平角導体Ｄのエッジワイズ方向に力が加えられ、平角導体Ｄはエッジワイズ曲げ加工されて凸形状部Ｓ５が形成される。
【００８４】
次に、図５及び図２２Ａ、図２２Ｂに示される様に基幹部分１０の両脇に配置され、図５のＺ軸方向に移動することでセグメントコイルＳＣの肩部Ｓ６を形成する肩部形成型Ｍ５によって、肩部形成体ＳＣａ４が形成される。詳しくは、図２２Ａ又は図２２Ｂに示される様に、凸部形成体ＳＣａ３が外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４に保持された状態で、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４より突出している平角導体Ｄを、図２３Ａ、図２３Ｂに示される肩部形成型Ｍ５が基幹部分１０に沿って図面下側に移動されることで、平角導体Ｄがエッジワイズ曲げ加工されて凸部形成体ＳＣａ３に肩部Ｓ６が形成される。
【００８５】
最後に、図２４乃至図２８に示されるシフト部形成装置２０を用いて肩部形成体ＳＣａ４にスロット部シフトＳ７が形成される。詳しくは、図２５に示される様に基幹部分１０に図示しない肩部形成体ＳＣａ４が保持されている状況で、シフト部形成装置２０が前進する。そして、図２６に示すようにシフト部形成装置２０のローラガイドＭ６５ａがストッパーＭ６３の斜面Ｍ６３ａに当接し、図２７に示すように外側面型Ｍ６１がシフト部形成装置２０の内側に移動して、さらにシフト部形成装置２０が前進することで、図２８に示すように外面型保持部材Ｍ６５が背面型Ｍ６２側に近づく。この結果、外面型保持部材Ｍ６５に保持される正面型Ｍ６４の正面型面Ｍ６４ａと、背面型Ｍ６２の背面型面Ｍ６２ａとが肩部形成体ＳＣａ４を挟み、加圧して、スロット部シフトＳ７を形成する。
【００８６】
こうして、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０及びシフト部形成装置２０を用いてセグメントコイルＳＣを形成する。セグメントコイルＳＣは基幹部分１０の外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４の交換、及びシフト部形成装置２０の背面型Ｍ６２及び正面型Ｍ６４の交換などによって、複数の種類に対応することができ、段取り換えによって図示しない固定子コアに用いるセグメントコイルＳＣの全てを形成することが可能である。
【００８７】
本実施形態のセグメントコイル製造方法は上記構成であるので、以下に説明するような作用及び効果を奏する。
【００８８】
まず、セグメントコイルＳＣの製造工程において、工程数の削減ができ、リードタイムの短縮が可能となる点が挙げられる。本実施形態の態様は、平角導体Ｄを巻回し、成形型を用いて円弧部Ｓａ１とクランク部Ｓ４と凸形状部Ｓ５を有するセグメントコイルＳＣを製造するセグメントコイル製造方法において、成形型は外周面成形上型Ｍ１、内周面成形上型Ｍ４と内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３を含み、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形上型Ｍ４と内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３とで平角導体Ｄの有する外周面のうち少なくとも２面を拘束しながら円弧部Ｓａ１及びクランク部Ｓ４及び凸形状部Ｓ５を形成するものである。
【００８９】
平角導体Ｄは、図１に示すように、保持機構１５に保持された状態から、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４を図１のＺ軸方向に移動させることで、円弧部Ｓａ１及びクランク部Ｓ４が形成される。具体的には、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４がストロークＳＴ１移動して円弧部Ｓａ１が形成され、ストロークＳＴ２移動して円弧部Ｓａ１の中央あたりにクランク部Ｓ４が形成される。また、ストロークＳＴ３移動して凸形状部Ｓ５が形成される。
【００９０】
このように円弧部Ｓａ１とクランク部Ｓ４及び凸形状部Ｓ５が型開放せずに連続的に形成されるので、それぞれが別の型で形成されてそれぞれ型開放が必要な場合に比べてリードタイムの短縮を図ることができる。これは、平角導体Ｄの形状を、成形型を用いて変形させる場合には、型締め、型開きの動作を必要とするが、例えば円弧部Ｓａ１とクランク部Ｓ４とを連続的に形成することで、型開きの動作を１つ削減できる。この結果、型開放の動作と、異なる形状を形成する型間で平角導体Ｄを移動させる動作とを省くことになり、サイクルタイムの短縮に貢献することができる。特に、セグメントコイルＳＣの形状精度を高めるためには成形型に平角導体Ｄを位置決めする際に時間を要するので、別々の型を用いてセグメントコイルＳＣを形成する場合に比べて、本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法を用いることで全体的な加工時間の短縮を図ることが可能である。
【００９１】
また、本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法を用いることで、セグメントコイルＳＣの形状精度の向上を図ることが可能となる。前述した通り、セグメントコイル製造装置の基幹部分１０は、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４を用いて、型開放を行わずに連続的にセグメントコイルＳＣの円弧部Ｓａ１、クランク部Ｓ４及び凸形状部Ｓ５を形成することが可能である。また、基幹部分１０を型閉じしたままの状態で肩部形成型Ｍ５を用いて、肩部Ｓ６が形成され、シフト部形成装置２０を用いてスロット部シフトＳ７を形成することが可能である。すなわち、１度も型開放せずに平角導体ＤからセグメントコイルＳＣを形成することが可能である。
【００９２】
この結果、平角導体ＤからセグメントコイルＳＣに加工するにあたって、異なる型間を移動させる必要がなくなるため、型間での平角導体Ｄの掴み替えが発生せず、セグメントコイルＳＣの形状精度の向上を図ることが可能となる。これは、加工中の平角導体Ｄを、異なる型間を移動させるような手間が発生すると、その度に基準出しを行う必要があり、この基準には平角導体Ｄの外周面の一部を用いることになる。しかしながら、平角導体Ｄを曲げ加工すること自体に高い加工精度が求められない上、スプリングバックなどの影響を受ける虞があり、セグメントコイルＳＣの形状精度は、型間を移動するごとに累積的にばらつきが大きくなることとなる。本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法を用いることで、こうした累積的な形状精度の悪化を防ぐことが可能となる。
【００９３】
また、出願人はスプリングバックそのものの発生についても抑えることができることを確認している。本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法では、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４に曲面Ｍ１１、曲面Ｍ２１、曲面Ｍ３１、及び曲面Ｍ４１や、円弧面Ｍ１２、円弧面Ｍ２２、円弧面Ｍ３２、及び円弧面Ｍ４２を設けており、連続的に加工している。例えば、円弧部Ｓａ１は円弧状に平角導体Ｄをフラットワイズ方向に曲げ加工するので、スプリングバックの生じやすい部位であるが、平角導体Ｄの両面を曲面Ｍ１１、曲面Ｍ２１、曲面Ｍ３１、及び曲面Ｍ４１で拘束されながら、連続的に変化する曲面である曲面Ｍ１１、曲面Ｍ２１、曲面Ｍ３１、及び曲面Ｍ４１によって加工されるために、加工歪みの方向が円弧部Ｓａ１の曲げ方向とは逆方向に蓄積しにくい。この結果、弾性変形域での加工歪みの蓄積が小さくなり、結果的にスプリングバックが生じにくくなる。
【００９４】
同様に、クランク部Ｓ４及び凸形状部Ｓ５でもスプリングバックを生じにくい。また、肩部Ｓ６では、肩部形成型Ｍ５の移動距離を長くすることで、よりスプリングバックを生じにくくすることが可能である。このように、スプリングバックの影響を少なくすることで、セグメントコイルＳＣの形状精度を向上させることが可能である。実際に従来使用していた別々の型を用いてセグメントコイルＳＣを形成した場合、形状精度の設計要求を満たすことは困難であったが、本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法を用いることで、設計要求を満たす形状精度が得られることを確認している。
【００９５】
また、保持機構１５を用いることで、平角導体Ｄの最適位置に保持することを可能としている。保持機構１５は、平角導体Ｄの曲げ方向に開放した形状の、平角導体Ｄを保持する保持治具である。保持機構１５を用いて、平角導体Ｄを図１に示すように外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４と内周面成形下型Ｍ２及び外周面成形下型Ｍ３の中間位置に、保持することができる。こうすることで、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４に有する、曲面Ｍ１１、曲面Ｍ２１、曲面Ｍ３１、及び曲面Ｍ４１に的確に飲み込まれるように、平角導体Ｄを保持することができ、セグメントコイルＳＣの形状精度の向上に貢献することができる。
【００９６】
また、本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法では、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４の移動方向が、図１に示すＺ方向に沿って移動する構成を採っている。そして、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４の移動距離は、図１９、図２０、図２１に示すようにそれぞれ等しくしてあるために、セグメントコイル形成装置の基幹部分１０の移動機構は１つで賄うことが可能である。移動機構の数を減らすことができれば、セグメントコイル製造装置の製造コストを下げることが可能である。また、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３、及び内周面成形上型Ｍ４がＺ軸に沿って移動する構成であるので、型の段取り替えも行い易くなる。
【００９７】
また、本実施形態のセグメントコイル製造装置は、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４がそれぞれ向かい合う位置に配置され、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４の移動方向が同一であり、その向きは内周面成形下型Ｍ２と外周面成形下型Ｍ３に向かう方向である。なお、これはどちらが動いても良い。また、外周面成形上型Ｍ１及び外周面成形下型Ｍ３には、円弧部Ｓａ１の外周側を形成する円弧形状部形成面となる曲面Ｍ１１、及び曲面Ｍ３１と、クランク部Ｓ４の外周側を形成する円弧面Ｍ１２、及び円弧面Ｍ３２と、を有している。
【００９８】
また、内周面成形下型Ｍ２及び内周面成形上型Ｍ４には、円弧部Ｓａ１の内周側を形成する曲面Ｍ２１、及び曲面Ｍ４１と、クランク部Ｓ４の内周側を形成する円弧面Ｍ２２及び端面Ｍ２３と、を有し、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形下型Ｍ２に形成される円弧面Ｍ１２及び円弧面Ｍ２２と、外周面成形下型Ｍ３と内周面成形上型Ｍ４に形成される円弧面Ｍ３２及び円弧面Ｍ４２との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう外周面成形上型Ｍ１乃至内周面成形上型Ｍ４に備えられることで、平角導体Ｄにクランク部Ｓ４が形成される。
【００９９】
このように４つの成形型を用いて上記構成とすることで、セグメントコイルＳＣの形成において、加工の自由度が上がりより形状精度の高いセグメントコイルＳＣの形成が可能となる。これは、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４を用いることで平角導体Ｄを最適位置に保持して加工が可能となる他、外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４の形状が単純化できるために、それぞれの面の加工精度を維持しやすくなり、結果的にセグメントコイルＳＣの形状精度の向上に貢献することができる。また、２つの型でセグメントコイルＳＣを形成する場合よりも外周面成形上型Ｍ１、内周面成形下型Ｍ２、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４を用いると型の数は増えるものの、型に形成する面の形状は図１３乃至図１６に示すように単純化できるために、型費を安くでき、型のメンテナンスを容易にできるメリットもある。
【０１００】
また、型を４つ用いることでセグメントコイルＳＣに基準面Ｓ８１を形成することが可能である。本実施形態のセグメントコイルＳＣの製造方法では、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形下型Ｍ２と、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４との間に設けられた隙間を利用した段付形状部形成面Ｍ１５及び段付形状部形成面Ｍ４５を、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形上型Ｍ４に備えている。図２９に、セグメントコイルＳＣの段付形状部Ｓ８の拡大斜視図を示す。段付形状部Ｓ８は、外周面成形上型Ｍ１及び内周面成形下型Ｍ２と、外周面成形下型Ｍ３及び内周面成形上型Ｍ４の隙間Ａを利用して形成される。具体的には、外周面成形上型Ｍ１に段付形状部形成面Ｍ１５が設けられ、内周面成形上型Ｍ４に段付形状部形成面Ｍ４５が設けられており、隙間Ａと同じ幅の段付形状部Ｓ８が形成される。
【０１０１】
この段付形状部Ｓ８の側面である基準面Ｓ８１は、型で形成されるために所定の面精度が得られる。この基準面Ｓ８１を利用して、セグメントコイルＳＣの測定規準として用いたり、図示しない固定子を製造する工程において規準として用いたりすることが可能となる。
【０１０２】
以上、本実施形態に即して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
【０１０３】
例えば、本実施形態で示したセグメントコイルＳＣの形状は、その詳細について設計事項の範囲内で変更することを妨げない。また、本実施形態で示したセグメントコイル製造装置の基幹部分１０の構成についても例えば、型の数を２としても良い。型の数を２とする場合には、例えば固定型と可動型を用いて、固定型に可動型を近接するような構成となる。可動型には、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４の機能を備え、固定型には内周面成形下型Ｍ２と外周面成形下型Ｍ３の機能を備えてやれば、セグメントコイルＳＣの形状を形成することは可能である。
【０１０４】
また、外周面成形上型Ｍ１乃至内周面成形上型Ｍ４は、外周面成形上型Ｍ１と内周面成形上型Ｍ４、内周面成形下型Ｍ２と外周面成形下型Ｍ３がそれぞれ駆動機構により移動しているが、片側固定であっても良い。また、駆動機構に台形ネジを用いたと説明しているが、別々に駆動機構を設けるなど、別の駆動方法及び機構を採用することを妨げない。また、外周面成形上型Ｍ１乃至内周面成形上型Ｍ４を用いて円弧部Ｓａ１、クランク部Ｓ４、凸形状部Ｓ５の順番で平角導体Ｄを加工しているが、円弧部Ｓａ１とクランク部Ｓ４の形成順序を入れ替えても、本発明の適用は可能である。
【符号の説明】
【０１０５】
１０      基幹部分
１５      保持機構
２０      シフト部形成装置
３０      固定部材
Ｄ      平角導体
Ｍ１      外周面成形上型
Ｍ１１      曲面
Ｍ１２      円弧面
Ｍ１３      端面
Ｍ１４      側面
Ｍ１５      段付形状部形成面
Ｍ２      内周面成形下型
Ｍ２１      曲面
Ｍ２２      円弧面
Ｍ２３      端面
Ｍ２４      側面
Ｍ３      外周面成形下型
Ｍ３１      曲面
Ｍ３２      円弧面
Ｍ３３      端面
Ｍ４      内周面成形上型
Ｍ４１      曲面
Ｍ４２      円弧面
Ｍ４３      端面
Ｍ４５      段付形状部形成面
Ｍ５      肩部形成型
Ｓ１      リード部
Ｓ２      スロット内導線部
Ｓ３      斜辺部
Ｓ４      クランク部
Ｓ５      凸形状部
Ｓ６      肩部
Ｓ７      スロット部シフト
Ｓ８      段付形状部
Ｓ８１      基準面
ＳＣ      セグメントコイル
Ｓａ１      円弧部
【図１】
0005466335.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0005466335.tif 000008
【図８】
0005466335.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0005466335.tif 000011
【図１１】
0005466335.tif 000012
【図１２】
0005466335.tif 000013
【図１３Ａ】
0005466335.tif 000014
【図１３Ｂ】
0005466335.tif 000015
【図１４Ａ】
0005466335.tif 000016
【図１４Ｂ】
0005466335.tif 000017
【図１５Ａ】
0005466335.tif 000018
【図１５Ｂ】
0005466335.tif 000019
【図１６Ａ】
0005466335.tif 000020
【図１６Ｂ】
0005466335.tif 000021
【図１７Ａ】
0005466335.tif 000022
【図１７Ｂ】
0005466335.tif 000023
【図１８】
0005466335.tif 000024
【図１９Ａ】
0005466335.tif 000025
【図１９Ｂ】
0005466335.tif 000026
【図２０Ａ】
0005466335.tif 000027
【図２０Ｂ】
0005466335.tif 000028
【図２１Ａ】
0005466335.tif 000029
【図２１Ｂ】
0005466335.tif 000030
【図２２Ａ】
0005466335.tif 000031
【図２２Ｂ】
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【図２３Ａ】
0005466335.tif 000033
【図２３Ｂ】
0005466335.tif 000034
【図２４】
0005466335.tif 000035
【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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