(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長さ（Ｌ）方向と、幅（Ｗ）方向と、厚さ（Ｔ）方向とに延長された短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の少なくとも一方のＬ―Ｗ面と一方のＬ―Ｔ面が交差する稜線部近傍がなす先端部を、被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、
前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化してなる硬化層を有すると共に、前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布・乾燥若しくは硬化してなる、前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を有することを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項２】
前記コート層の膜厚が、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
【請求項３】
前記硬化層の摩擦係数が、０．３以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニングブレード。
【請求項４】
前記硬化層の層厚が、１０００μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のクリーニングブレード。
【請求項５】
前記含浸剤に摩擦低減材が含有されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のクリーニングブレード。
【請求項６】
前記摩擦低減材が、フッ素系化合物及び／またはシリコーン系化合物であることを特徴とする請求項５に記載のクリーニングブレード。
【請求項７】
前記コーティング剤に含まれる樹脂が、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のクリーニングブレード。
【請求項８】
前記光硬化性樹脂が、アクリル系光硬化樹脂であることを特徴とする請求項７に記載のクリーニングブレード。
【請求項９】
前記弾性ゴム部材が、支持部材により固定されたことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のクリーニングブレード。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか一項に記載のクリーニングブレードの製造方法において、
（１）前記ポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の先端部側の一方のＬ―Ｔ表面をマスキング材若しくは治具で被覆する工程、
（２）少なくとも前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程、
（３）前記含浸処理した弾性ゴム部材の一方のＬ―Ｔ面からマスキング材若しくは治具を除去する工程、
（４）前記マスキング材若しくは治具を除去した前記弾性ゴム部材を加熱処理して硬化層を形成する工程、
（５）前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程、を備えたことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法。
【請求項１１】
請求項１乃至９のいずれか一項に記載のクリーニングブレードの製造方法において、
（１）幅（Ｗ）方向が未切断状態で長尺のポリウレタンゴムからなるシート材料の、切断加工後に前記先端部とされる少なくとも一方のＬ―Ｗ面の一乃至複数箇所に、予めイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程、
（２）前記含浸処理されたシート材料を加熱処理して硬化層を形成する工程、
（３）前記シート材料の一乃至複数箇所に形成された各硬化層を含む領域の任意幅（Ｗ）でＬ―Ｔ面方向に切断して前記短冊形状の弾性ゴム部材とする工程、
（４）前記短冊形状とされた弾性ゴム部材の前記先端部側である一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程、
を備えたことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法。
【請求項１２】
前記硬化層を形成する工程において、前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、前記イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸した後、該含浸剤に用いられる溶媒の蒸気雰囲気中に曝し、その後に硬化することを特徴とする請求項９または１０に記載のクリーニングブレードの製造方法。
【請求項１３】
像担持体と、該像担持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、
前記クリーニングブレードとして、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のクリーニングブレードを用いたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１４】
像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、
前記クリーニングブレードとして、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスに採用されるクリーニングブレードとその製造方法、及びクリーニングブレードを用いた画像形成装置並びにプロセスカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、転写型の電子写真プロセスを適用した画像形成装置では、帯電器で帯電した像担持体（感光体）上に原稿画像の露光を行って潜像を形成した後、この潜像に現像装置でトナーを付着させてトナー像として可視像化し、このトナー像を転写装置により転写紙あるいは中間的な転写媒体に転写する。そして、転写後の感光体上に残留したトナーを、クリーニング装置によって感光体上から除去し、クリーニング後の感光体を継続して繰り返し使用している。クリーニング装置の中でもクリーニングブレードを用いた方式は、簡潔な構造であり、しかもトナー除去性が高いことから広く使用されている。
しかしながら、クリーニングブレードを用いた場合には、ブレードのエッジ部が繰り返しの使用によって摩耗したり、欠けなどの損傷を起してクリーニング不良が発生しやすくなる。また、長期間の使用により、感光体が摩耗して微細な凹凸が生じて表面粗さが大きくなった場合にも、クリーニング不良が発生しやすくなる。特に、高画質のために採用される小粒径で球形のトナーに対しては、クリーニング能力の余裕度を確保するのが難しく、すり抜けや黒ポチ等のクリーニング不良が発生しやすいという欠点がある。
【０００３】
例えば、ポリウレタン樹脂よりなる弾性体の像担持体表面と接する当接部に硬化層を形成し、その硬化層のｔａｎδを制御することによってブレードの捲れやトナーのスリ抜けを制御する手法が提案されている（特許文献１、２参照）。あるいは、特許文献３の画像形成装置において、ブレードエッジのｔａｎδ、さらにはエッジ部近傍の処理部厚さを規定したクリーニングブレードが開示されている。また、ポリウレタン樹脂よりなる弾性体の像担持体との当接部に形成する硬化層を、フッ素変性イソシアネート化合物を含浸させて形成する手法が提案されている（特許文献４参照）。
しかしながら、上記特許文献１〜４に記載の硬化層を形成しても像担持体（感光体）表面を摺動するブレードの姿勢は長期動作において安定せず、感光体への巻き込まれやカット面エグレ摩耗を防ぐことは難しくトナーのすり抜けは避けられない。
【０００４】
また、フッ素系ポリマーあるいはシリコーン系ポリマーとイソシアネート成分により形成された表面処理層を有するブレード部材により、低摩擦係数化することが提案されている（特許文献５参照）。
しかし、上記構成のブレード部材では、球形や小粒径トナーを用いた場合に残留トナーを清掃除去する効果は十分とは言えず、さらに、感光体と当接するクリーニングブレードのエッジ部は磨耗しやすく、エッジ部の樹脂層が磨耗して無くなると摩擦係数が増大すると共にクリーニング性能も低下する問題がある。
【０００５】
また、ポリウレタンからなるクリーニングブレードの当接部を鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する樹脂でコーティングさせたもの、ならびに鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する樹脂を含浸させたものが提案されている（特許文献６参照）。
しかしながら摩耗を防ぐ目的でエッジ近傍に含浸処理を行っても、被クリーニング部材への巻きこまれを防ぐことはできず、コーティングを施すだけでは弾性ゴム部材の摩耗を抑えることができない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の先端部（以降、「エッジ」あるいは「エッジ近傍」と言うことがある。）を、被クリーニング部材（像担持体等）の表面に当接して、該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードの場合、例えば、エッジ近傍に含浸処理を施して硬化層を形成しただけでは、エッジの被クリーニング部材への巻き込まれや、カット面エグレ摩耗によってトナーのすり抜けは避けられない。また、先端部を弾性ゴム部材よりも硬い樹脂（例えば、光硬化樹脂や熱硬化性樹脂等）で被覆すると、カット面えぐれ摩耗は抑制されるものの先端部の弾性挙動が阻害され過ぎて被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応できず、クリーニング機能が低下するほか、異常音（ビビリ音や鳴き音）が発生するため使用できない等の問題があった。
一方、含浸処理を施して形成した硬化層上に、さらにコーティング処理を施す方法も耐久性向上のためには有効であることを見出したが、摩擦係数を低減するように調整された組成分を含む硬化層表面において、コーティング剤が均一に塗工されずハジキが生じたり、特に先端からのヒケによってエッジ近傍の不均一皮膜の形成、コート膜の接着性不足などの不具合が生じる問題がある（図８参照）。
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応でき、且つ異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などが無く、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードとその簡便な製造方法、及びクリーニングブレードを用いた画像形成装置並びにプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意検討した結果、以下の〔１〕〜〔１４〕に記載する発明によって上記課題が解決されることを見出し本発明に至った。以下、本発明について具体的に説明する。
【０００８】
〔１〕：上記課題は、長さ（Ｌ）方向と、幅（Ｗ）方向と、厚さ（Ｔ）方向とに延長された短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の少なくとも一方のＬ―Ｗ面と一方のＬ―Ｔ面が交差する稜線部近傍がなす先端部を、被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、
前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化してなる硬化層を有すると共に、前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布・乾燥若しくは硬化してなる、前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を有することを特徴とするクリーニングブレードにより解決される。
【０００９】
〔２〕：上記〔１〕に記載のクリーニングブレードにおいて、前記コート層の膜厚が、１０μｍ以下であることを特徴とする。
【００１０】
〔３〕：上記〔１〕または〔２〕に記載のクリーニングブレードにおいて、前記硬化層の摩擦係数が、０．３以下であることを特徴とする。
【００１１】
〔４〕：上記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードにおいて、前記硬化層の層厚が、１０００μｍ以下であることを特徴とする。
【００１２】
〔５〕：上記〔１〕乃至〔４〕のいずれか１項に記載のクリーニングブレードにおいて、前記含浸剤に摩擦低減材が含有されることを特徴とする。
【００１３】
〔６〕：上記〔５〕に記載のクリーニングブレードにおいて、前記摩擦低減材が、フッ素系化合物及び／またはシリコーン系化合物であることを特徴とする。
【００１４】
〔７〕：上記〔１〕乃至〔６〕のいずれか１項に記載のクリーニングブレードにおいて、前記コーティング剤に含まれる樹脂が、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂であることを特徴とする。
【００１５】
〔８〕：上記〔７〕に記載のクリーニングブレードにおいて、前記光硬化性樹脂が、アクリル系光硬化樹脂であることを特徴とする。
【００１６】
〔９〕：上記〔１〕乃至〔８〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードにおいて、前記弾性ゴム部材が、支持部材により固定されたことを特徴とする。
【００１７】
〔１０〕：上記課題は、〔１〕乃至〔９〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードの製造方法において、
（１）前記ポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の先端部側の一方のＬ―Ｔ表面をマスキング材若しくは治具で被覆する工程、
（２）少なくとも前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程、
（３）前記含浸処理した弾性ゴム部材の一方のＬ―Ｔ面からマスキング材若しくは治具を除去する工程、
（４）前記マスキング材若しくは治具を除去した前記弾性ゴム部材を加熱処理して硬化層を形成する工程、
（５）前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程、
を備えたことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法により解決される。
【００１８】
〔１１〕：上記課題は、〔１〕乃至〔９〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードの製造方法において、
（１）幅（Ｗ）方向が未切断状態で長尺のポリウレタンゴムからなるシート材料の、切断加工後に前記先端部とされる少なくとも一方のＬ―Ｗ面の一乃至複数箇所に、予めイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程、
（２）前記含浸処理されたシート材料を加熱処理して硬化層を形成する工程、
（３）前記シート材料の一乃至複数箇所に形成された各硬化層を含む領域の任意幅（Ｗ）でＬ―Ｔ面方向に切断して前記短冊形状の弾性ゴム部材とする工程、
（４）前記短冊形状とされた弾性ゴム部材の前記先端部側である一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程、
を備えたことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法により解決される。
【００１９】
〔１２〕：上記〔９〕または〔１０〕に記載のクリーニングブレードの製造方法において、前記硬化層を形成する工程において、前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、前記イソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸した後、該含浸剤に用いられる溶媒の蒸気雰囲気中に曝し、その後に硬化することを特徴とする。
【００２０】
〔１３〕：上記課題は、像担持体と、該像担持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、
前記クリーニングブレードとして、〔１〕乃至〔９〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードを用いたことを特徴とする画像形成装置により解決される。
【００２１】
〔１４〕：上記課題は、像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、
前記クリーニングブレードとして、〔１〕乃至〔９〕のいずれか一項に記載のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするプロセスカートリッジにより解決される。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応でき、且つ異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などがない無い、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードとその簡便な製造方法が提供される。
本発明のクリーニングブレードを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジによれば、繰り返し画像形成においてもクリーニング不良（例えば、縦スジ状のクリーニング不良の発生等）が無く、高品質画像を継続的に安定して形成することができる。ここで、プロセスカートリッジとすれば、保存、搬送等が容易であり、交換を短時間に行うことができるなど取扱性にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のクリーニングブレードにおける弾性ゴム部材の概略形状を模式的に示す図［（Ａ）：斜視図（Ｂ）：（Ａ）のＷ−Ｔ断面図］である。
【図２】本発明のクリーニングブレードにおける弾性ゴム部材（１０）が固定部（１２）を介して支持部材（１１）に固定された様子を示す模式図である。
【図３】本発明の第１の製造方法において含浸処理工程に先立って予め弾性ゴム部材の（先端面）を治具で被覆する様子を説明するための模式図である。
【図４】本発明のクリーニングブレードにおける変形された構成例を示す概略図である。
【図５】本発明の第１の製造方法において含浸過程で弾性ゴム部材が膨潤してエッジ部分が歪む様子を説明するための模式図である。
【図６】本発明の第２の製造方法を説明するための模式図である
【図７】本発明に係るプロセスカートリッジの構成例を示す概略図である。
【図８】比較例２で作製したクリーニングブレードＲ１の構成示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
前述のように本発明におけるクリーニングブレードは、長さ（Ｌ）方向と、幅（Ｗ）方向と、厚さ（Ｔ）方向とに延長された短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の少なくとも一方のＬ―Ｗ面と一方のＬ―Ｔ面が交差する稜線部近傍がなす先端部を、被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、
前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化してなる硬化層を有すると共に、少なくとも前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布・乾燥若しくは硬化してなる、前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を有することを特徴とするものである。
【００２５】
本発明の硬化層とコート層を設けた弾性ゴム部材の構成により、被クリーニング部材［像担持体（感光体）等］の表面に当接する先端部の低摩擦特性及び耐摩耗特性が良好に発揮されると共に、先端面のコート層によりブレードの姿勢が安定に維持され、且つ被クリーニング部材の摺動表面に柔軟に当接順応できるため、長期使用においても弾性ゴム部材の先端部（エッジあるいはエッジ近傍）の被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、さらに異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生が防止された、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードが得られる。
【００２６】
前記先端部を構成する硬化層は、少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化して形成されるが、その際、被クリーニング部分への引き込まれや、カット面エグレ摩耗、弾性ゴムによるビビリや鳴きを抑えるために、摩擦係数は低く制御される。
ここで、先端部（硬化層）の摩擦係数は、０．３以下であることが好適である。摩擦係数が０．３より高いと、感光体のトルクが上がり電力の消費が増加する。前記摩擦係数はポータブル摩擦計ミューズTYPE94i(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定した値である。
【００２７】
硬化層の摩擦係数を低くするためには、低摩擦性の分子構造を有するイソシアネート化合物を用いたり、あるいは摩擦低減材を添加する方法などを用いることができる。摩擦低減材としては、例えば、フッ素系化合物やシリコーン系化合物が好ましく用いられる。
【００２８】
また、前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面（先端面）のコート層は、ブレードの姿勢を安定に維持するために弾性ゴム部材よりも硬度が高いことが必要である。
弾性ゴム部材としては、本発明においてはＪＩＳ−Ａ硬度８０（°）以下のもので反発弾性率が８０（％）以下のものが好ましく用いられる。例えば、硬度が７０〜７７（°）程度で、反発弾性率が１７〜７０（％）程度の組み合せのものなどが用いられる。このため、コート層を形成する樹脂としては、用いられる弾性ゴム部材の特性値よりも大きい値を有する硬い樹脂であれば用いられる。前記反発弾性率はＪＩＳ  Ｋ６２５５に従い求めた値である。
このような樹脂としては、熱硬化性樹脂でも熱可塑性樹脂でも使用可能であるが、架橋構造を有する光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。光硬化性樹脂としては、例えば、アクリル系光硬化樹脂が挙げられる。光硬化樹脂を用いれば、短時間で硬化し、しかも弾性ゴム部材に余分な熱ストレスをかけないため好ましい。
ここで、前記コート層の膜厚は、１０００μｍ以下であることが好適である。膜厚が１０００μｍを超えると、感光体への追従性が悪化し、トナーがすり抜ける恐れがある。
【００２９】
以下、図を参照して本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明のクリーニングブレードにおける弾性ゴム部材の概略形状を模式的に示す図［（Ａ）：斜視図、（Ｂ）：（Ａ）のＷ−Ｔ断面図］である。
図１（Ａ）に示すように弾性ゴム部材（１０）は、長さ（Ｌ）方向と、幅（Ｗ）方向と、厚さ（Ｔ）方向とに延長された短冊形状を有する。
なお、前記短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の長さ（Ｌ）、幅（Ｗ）、厚さ（Ｔ）は、用いられる装置の構成や機構、大きさなどに応じて決められるものであって一義的に決まるものではなく、クリーニング性や耐久性の観点から最適な寸法形状のものが選択される。
因みに、複写機、レーザープリンターあるいは普通ファクシミリ等の画像形成装置に用いる場合の長さ（Ｌ）は、Ａ４横幅である２９７ｍｍより長い３３０ｍｍ程度である。幅（Ｗ）や、厚さ（Ｔ）は任意であるが、例えば、幅（Ｗ）は１４ｍｍ程度、厚さ（Ｔ）は１．５〜２ｍｍ程度が一応の目安である。
【００３０】
図１（Ｂ）に示す一方のＬ―Ｗ面（ｂ）と一方のＬ―Ｔ面（ｃ）が交差する一角の稜線部近傍（被クリーニング部材と当接する部分）が先端部（ｅ）の役割を担う。図１（Ｂ）に示すように、先端部（ｅ）は硬化層（ｈ）からなる。また、前記先端部側の一方のＬ―Ｔ面（ｅ）の表面に前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層（ｄ）が設けられている。
なお、図１において符号ａは他方のＬ―Ｗ面（被クリーニング部材と当接しない側の面）、符号ｆは他方のＬ―Ｔ面（被クリーニング部材と当接しない面）、符号ｇは被クリーニング部材、をそれぞれ示す。
すなわち、本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材（ｇ）との当接部（図１の（ｅ））を含む一方のＬ―Ｗ面（ｂ）に少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化処理して形成された硬化層（ｈ）を有すると共に、弾性ゴム部材の一方のＬ―Ｔ面（ｃ）に樹脂を含むコーティング剤を塗布・乾燥若しくは硬化して形成された弾性ゴム部材よりも硬いコート層（ｄ）を有することにより、従来問題とされている弾性ゴム部材先端部の被クリーニング部材への巻き込まれや、カット面エグレ摩耗、異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などの諸問題を解消し、長期使用においても優れたクリーニング性と高耐久性を発揮するものである。
本発明のクリーニングブレードにおける弾性ゴム部材（１０）は、例えば、図２の模式図に示すように、任意の形状とされた支持部材（１１）に固定部（１２）を介して固定され、図示しないクリーニング手段に装着されて画像形成装置あるいはプロセスカートリッジに配備される。
【００３１】
次に、本発明の前記クリーニングブレードの製造方法について説明する。
本発明における製造方法の第１は、下記工程を少なくとも備えたことを特徴とするものである。
（１）前記ポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の先端部側の一方のＬ―Ｔ表面をマスキング材若しくは治具で被覆する工程
（２）少なくとも前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に、少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程
（３）前記含浸処理した弾性ゴム部材の一方のＬ―Ｔ面からマスキング材若しくは治具を除去する工程
（４）前記マスキング材若しくは治具を除去した前記弾性ゴム部材を加熱処理して硬化層を形成する工程
（５）少なくとも前記先端部側の一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程
【００３２】
図１を参照して本発明の第１の製造方法を具体的に説明する。
先ず一方のＬ―Ｔ面（ｃ）をマスキング材若しくは治具で被覆する。
マスキング処理では、ｃ面からの含浸剤の侵入が防止され、含浸処理後に剥離可能なものであれば、粘着若しくは接着テープ等（例えば、ポリエステル粘着若しくは接着テープ）のシール材を用いてもよいし、治具を用いて一方のＬ―Ｔ面（先端面）（ｃ）に被覆用基板を押しつけてｃ表面を覆ってもよい。
本発明の第１の製造方法において含浸処理工程に先立って予め弾性ゴム部材の（先端面）を治具で被覆する様子を図３の模式図に示す。
図３において、支持部材（１１）により固定された弾性ゴム部材（１０）を治具（３０）の固定用基板（３２）と被覆用基板（３１）の間に挟持（装着）し、絞め付け用ネジ（３３）などによる機械的な力で先端面（ｃ）の表面を被覆用基板（３１）で覆う。図３の治具構成はあくまでも一例であって、これに限定されるものではなく、先端面ｃが覆われて含浸剤が侵入しないものであれば構わない。
すなわち、弾性ゴム部材（１０）の先端面ｃに、イソシアネート化合物と摩擦低減材を含有する含浸剤で含浸処理が施されてしまうと、後でｃ表面にコート剤を塗布してコート層を形成する際、コーティング剤がハジいてしまい、所望とするコーティング膜が得られない。このため、予めマスキング材若しくは治具でｃ表面を被覆することが重要である。
【００３３】
次に、前記先端部（ｅ）を含む一方のＬ―Ｗ面（ｂ）に、少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸する。含浸処理は浸漬法でも塗布法でも構わない。
含浸剤に用いられるイソシアネート化合物としては、１個以上のイソシアネート基を有するものであって硬化処理により前記硬化層としての機能を発揮できるものであればよいが、２個以上のイソシアネート基を含有する芳香族系イソシアネート化合物あるいは脂肪族系イソシアネート化合物が好ましい。
このようなイソシアネート化合物としては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４−あるいは２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ｍ―あるいはｐ−フェニレンジイソシアネート、ヘキサンメチレンジイソシアンート（ＨＤＩ）や、それらの誘導体やポリメリック体などを用いることができる。
含浸剤の組成分として摩擦低減材が添加されてもよく、このような摩擦低減材としては、フッ素系材料若しくはシリコーン系材料が摩擦係数の低減効果が大きいことから好ましく用いられる。
また、含浸剤には上記組成分（イソシアネート化合物及び摩擦低減材）を希釈するための溶剤（例えば、前述の２−ブタノン、アセトン、酢酸ブチル、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等）が用いられる。
【００３４】
次に、前記先端部（ｅ）を含む一方のＬ―Ｗ面（ｂ）に含浸剤を含浸処理した後、乾燥（風乾でもよい）して前記マスキング材若しくは治具を除去する。
次いで、マスキング材若しくは治具を除去したポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材を加熱処理し、硬化反応によりポリウレタンゴムとイソシアネート化合物（及びイソシアネート化合物同志の反応も含む）を進めて硬化層（ｈ）を形成する。硬化温度、時間などの加熱処理条件は一義的に決るものではなく、含浸剤の組成成分などにより適宜選択される。
なお、硬化層を形成した弾性ゴム部材をさらに水蒸気中に曝して熟成を行ってもよい。この熟成によって、未反応のイソシアネート基が水分子と反応する効果がある。
前述のように、形成される硬化層（ｈ）の摩擦係数は、０．３以下に制御されることが好ましい。また、硬化層（ｈ）の層厚は、１０００μｍ以下に制御されることが好ましい。
【００３５】
次に、硬化層（ｈ）が形成された弾性ゴム部材の先端面（ｃ）に樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して、前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する。先端面（ｃ）のコート層は、ブレードの姿勢を安定に維持するために弾性ゴム部材の硬度や反発弾性率よりも高い値であることが必要である。
前述のように、コート剤に含まれる樹脂としては、弾性ゴム部材よりも硬度や反発弾性係数が高い樹脂であれば熱硬化性樹脂でも熱可塑性性樹脂でも使用可能であるが、架橋構造を有する光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。
樹脂の具体例としては、アクリルウレタン、アクリルシリコーンなどが挙げられる。これらは、アクリル系光硬化樹脂としても有用である。
コート剤には溶剤を用いることができ、このような溶剤として、２−ブタノン、アセトン、酢酸ブチル、シクロヘキサノン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
前述のように、コート層を形成する樹脂としては、用いられる弾性ゴム部材の特性値（前記硬度や反発弾性率）よりも大きい硬い樹脂であり、コート層の膜厚は、１０μｍ以下に制御されることが好ましく、さらに好ましくは、０．５μｍ以上１０μｍ以下に制御されることが好ましい。
【００３６】
図１で示す構成は本発明の基本的な構成を示すものであり、本発明の目的とする特性を阻害しない範囲で硬化層及びコート層の構成が変形されていても構わない。すなわち、前記被クリーニング部材と当接する先端部を含む一方のＬ―Ｗ面に硬化層（ｈ）を有すると共に、弾性ゴム部材の一方のＬ―Ｔ面（ｃ）にコート層を有する基本的な構成を維持する形態であれば、弾性ゴム部材の寸法やポリウレタンゴムの材質（組成）、特性（粘弾性特性や、硬度等）などに応じて適宜硬化層及びコーティング層を変化させることができる。本発明のクリーニングブレードにおける変形された構成例を図４の概略図に示す。
図４において、符号１０は弾性ゴム部材、ａは他方のＬ―Ｗ面、ｂはＬ―Ｗ面、ｃは一方のＬ―Ｔ面、ｄはコート層、ｅは先端部、ｆは他方のＬ―Ｔ面、ｈは硬化層をそれぞれ示す。
【００３７】
第１の製造方法によれば、一方のＬ―Ｔ面（ｃ）をマスキング材若しくは治具で被覆し、端面ｃに含浸を施さないことにより、後に塗布するコーティング剤のハジキやエッジからのヒケを防ぐことができ、端面ｃでのコート層の密着性を高め、その高耐久性を向上することができる。
ただし、第１の製造方法の場合、基材のゴム部材（短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材）を所定の寸法に裁断後、含浸処理を行うため、含浸過程で弾性ゴム部材が含浸剤（特に、含浸剤に含まれる溶媒）によって膨潤し、例えば、図５の模式図で示すようにエッジ部分が歪んでしまう場合がある。このような膨潤を防ぐには下記本発明の第２の製造方法によるのが好ましい。
図５において、符号１０は弾性ゴム部材、ａは他方のＬ―Ｗ面、ｂはＬ―Ｗ面、ｃは一方のＬ―Ｔ面、ｅは先端部をそれぞれ示す。
【００３８】
本発明における製造方法の第２は、下記工程を少なくとも備えたことを特徴とするものである。
（１）幅（Ｗ）方向が未切断状態で長尺のポリウレタンゴムからなるシート材料の、切断加工後に前記先端部とされる少なくとも一方のＬ―Ｗ面の一乃至複数箇所に、予め少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸処理する工程
（２）前記含浸処理されたシート材料を加熱処理して硬化層を形成する工程
（３）前記シート材料の一乃至複数箇所に形成された各硬化層を含む領域の任意幅（Ｗ）でＬ―Ｔ面方向に切断して前記短冊形状の弾性ゴム部材とする工程
（４）前記短冊形状とされた弾性ゴム部材の少なくとも前記先端部側である一方のＬ―Ｔ表面に、樹脂を含むコーティング剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化して前記弾性ゴム部材よりも硬いコート層を形成する工程
【００３９】
図６を参照して本発明の第２の製造方法を具体的に説明する。
図６は、本発明の第２の製造方法を説明するための模式図である。なお、図６では複数の弾性ゴム部材を一度に製造する工程例を示す。
先ず幅（Ｗ）方向が未切断状態で長尺のポリウレタンゴムからなるシート材料（５０）［図６−（１）］を用い、切断加工後に前記先端部とされる一角の稜線部を含む一方のＬ―Ｗ面に、予め少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸して複数の含浸層（Ｈ）を形成する［図６−（２）］。
含浸層（Ｈ）を形成するための処理は塗布法または浸漬法などにより行うことができる。含浸剤としては実施例と同様のものが用いられる。
含浸層（Ｈ）を形成した後、第１の製造方法と同様に加熱処理して硬化反応によりポリウレタンゴムとイソシアネート化合物（及びイソシアネート化合物同志の反応も含む）を進め硬化層（ｈ）とする。硬化温度、時間などの加熱処理条件は一義的に決るものではなく、含浸剤の組成成分などにより適宜選択される。硬化層（ｈ）の層厚は１０００μｍ以下とされ、摩擦係数は０．３以下に制御される。
【００４０】
次に、シート材料（５０）に形成された硬化層（ｈ）を含む領域の任意長さＷ（所定幅）でＬ―Ｔ面方向に切断して［図６−（３）］、前記短冊形状の弾性ゴム部材（１０）［図６−（４）］とする。
次に、第１の製造方法と同様に硬化層（ｈ）が形成された弾性ゴム部材（１０）の端面ｃ〔一方のＬ―Ｔ表面（先端面）（ｃ）〕に樹脂を含むコート剤を塗布した後、乾燥若しくは硬化してコート層を形成する。
コート剤に含まれる樹脂としては、第１の製造方法と同様にコート層とした時に弾性ゴム部材よりも硬い樹脂であれば熱硬化性樹脂でも熱可塑性性樹脂でも使用可能であるが、架橋構造を有する光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。樹脂の具体例としては、アクリルウレタン、アクリルシリコーンなどがある。これらは、アクリル系光硬化樹脂としても有用である。コート層の膜厚は、１０００μｍ以下に制御されることが好ましい。
【００４１】
本発明における第２の製造方法のように、ブレードに用いる基材を所望の形状（短冊形状）に裁断する前に含浸処理を行うことで、最終の製品形状におけるクリーニングブレードエッジの寸法形状をより正確に保持することが可能となり、クリーニング性、耐久性をさらに向上することができる。
本発明の第２の製造方法で得る弾性ゴム部材の基本的な構成は当然第１の製造方法で得られる弾性ゴム部材と同様であり、硬化層及びコーティング層の構成は図４に示すように変形されていても構わない。
【００４２】
前記本発明の第１の製造方法及び第２の製造方法において、前記先端部を含む一方のＬ―Ｗ面（ｃ）に含浸剤を含浸した後、該含浸剤に用いられる溶媒の蒸気雰囲気中に曝し、その後に硬化することができる。特に、該含浸剤に用いられる溶媒の飽和若しくはそれに近い（準飽和）蒸気雰囲気中に曝すことによって、含浸剤中のイソシアネート化合物や摩擦低減材（例えば、フッ素系化合物及び／またはシリコーン系化合物）が効率よく弾性ゴム部材中に浸透し、含浸することができる。
【００４３】
前述のように、本発明の画像形成装置は、像担持体（感光体）と、該像担持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段（露光手段）と、該像担持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置における前記クリーニングブレードとして、前記本発明のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするものである。
画像形成装置（複写装置、ファクシミリ、プリンタ等）には、像担持体（感光体）、帯電手段、潜像形成手段（露光手段）、現像手段、転写手段、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を固定して組み込んでもよいが、プロセスカートリッジの形で装置内に組み込んでもよい。
すなわち、本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおける前記クリーニングブレードとして、前記本発明のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするものである。
像担持体（感光体）と、少なくとも本発明のクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジを構成すれば、繰り返し画像形成においてもクリーニング不良（例えば、縦スジ状のクリーニング不良等）が無く、高品質画像を継続的に安定して形成することができる。また、保存、搬送等が容易であり、交換を短時間に行うことができるなど取扱性にも優れている。
前記プロセスカートリッジは、例えば、図７の概略図に示すように、像担持体（感光体）（１０１）と本発明のクリーニングブレードを有するクリーニング手段（１０７）を含み、他に帯電手段（１０２）、現像手段（１０４）、さらに必要に応じてその他の部材を有してなる。図７のプロセスカートリッジの例では、現像済みの感光体（１０１）上のトナー像を、転写紙（１０５）に転写するための転写手段（１０８）を有している。図中符号１０３は露光手段を示す。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、「部」はすべて重量部である。
【００４５】
［実施例１］
〈クリーニングブレード１の作製〉
ポリカプロラクトン系ポリオールと4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートと１-４ブタンジオールとトリメチロールプロパンを混合したプレポリマーを金型に投入し、加熱により一次加硫させた後に脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させてポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。この短冊形状の弾性ゴム部材を、接着剤を介して支持部材に固定した。弾性ゴム部材の硬度は７０（°）であり、反発弾性率は１８（％）であった。
弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）のみポリエステル製テープ（住友３Ｍ社製）でマスキングをした後、先端部分３ｍｍを下記処方の含浸剤（含浸液）に浸漬させた。次いで、含浸液から弾性ゴム部材を引き上げた後、１０分間風乾した後マスキングをしたポリエステル製テープを外し、１００℃の炉にて１０分間加熱処理して硬化層を形成した。
次に、支持部材に固定した弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に下記処方のコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光(１２０[W/cm]×３[m/min]×５パス)］してコート層を形成しクリーニングブレード１を作製した。
〔含浸剤処方〕
イソシアネート化合物／ポリメリックＭＤＩ；
ＭＲ−１００（日本ポリウレタン工業株式会社製）：１０部
摩擦低減材／フッ素樹脂；モディパーＦ−６００（日油株式会社製）：２部
溶剤；２−ブタノン：８８部
〔コート剤処方〕
樹脂；アクリレートオリゴマー；ＵＮ−９０４（根上工業株式会社製）：２０部
重合開始剤；イルガキュア１８４（チバスペシャリティーケミカルズ社）：１部
溶剤；２−ブタノン：７９部
【００４６】
上記により、被クリーニング部材との当接部である先端部（図１のｅに相当）を含む面（一方のＬ−Ｗ面））に含浸処理によって形成された硬化層と、先端部側の面（一方のＬ−Ｔ面）に所望の厚みのコート層を有するクリーニングブレードを得ることができた。
このように弾性ゴム部材の先端部（図１のｅに相当）を含む一方のＬ−Ｗ面のみに含浸処理を施したクリーニングブレードであるため、コート層がヒケやハジキを生ずることなく先端面（一方のＬ−Ｔ面）に密着した。
上記硬化層の層厚は超微小硬度計(フィッシャーインスツルメンツ社製)により押し込み荷重２ｍＮで測定した。硬化処理やコート処理をしていない部分のゴム部のマルテンス硬度は０．８Ｎ／ｍｍ2である。
表面〜３００μｍ硬度が１．５Ｎ／ｍｍ2であり、勾配をもって７００μｍ深さで０．８Ｎ／ｍｍ2まで下がったことから７００μｍの硬化層が形成されていることがわかった。
摩擦係数をポータブル摩擦計ミューズＴＹＰＥ９４ｉ(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定したところ、０．１９であった。
また、コート層の膜厚（層厚）をマイクロスコープＶＨＸ（キーエンス社製）で測定したところ、２μｍであり、コート層のみをガラス上に塗膜を作り硬度を測定したところ１５０Ｎ／ｍｍ2であり、前記弾性ゴム部材の硬度よりも大きく硬いことが確認された。
【００４７】
［実施例２］
〈クリーニングブレード２の作製〉
実施例１と同様にして作製した弾性ゴム部材を支持部材に固定し、該弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）が含浸液に触れないように図３で示した冶具を用いて、先端面ｃを被覆した以外は、実施例１と同様にして先端部分３ｍｍを前記処方の含浸剤（含浸液）に浸漬させた。次いで、含浸液から弾性ゴム部材を引き上げた後、１０分間風乾した後、冶具を外して１００℃の炉にて１０分間加熱処理して硬化層を形成した。
次に、支持部材に固定した弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に前記処方のコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光(１２０[W/cm]×３[m/min]×５パス)］してコート層を形成してクリーニングブレード２を作製した。
【００４８】
上記により、被クリーニング部材との当接部である先端部（図１のｅに相当）を含む面（一方のＬ−Ｗ面））に含浸処理によって形成された硬化層と、先端部側の面（一方のＬ−Ｔ面）に所望の厚みのコート層を有するクリーニングブレードを得ることができた。
実施例１同様に、弾性ゴム部材の先端部（図１のｅに相当）を含む一方のＬ−Ｗ面のみに含浸処理を施したクリーニングブレードであるため、コート層がヒケやハジキを生ずることなく先端面（一方のＬ−Ｔ面）に密着した。また、実施例２ではマスキング操作を冶具を用いて行うことで作業時間を短縮することができた。
上記硬化層の層厚は超微小硬度計(フィッシャーインスツルメンツ社製)により押し込み荷重２ｍＮで測定した。硬化処理やコート処理をしていない部分のゴム部のマルテンス硬度は０．８Ｎ／ｍｍ2である。
表面〜３００μｍ硬度が１．５Ｎ／ｍｍ2であり、勾配をもって７００μｍ深さで０．８Ｎ／ｍｍ2まで下がったことから７００μｍの硬化層が形成されていることがわかった。
摩擦係数をポータブル摩擦計ミューズＴＹＰＥ９４ｉ(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定したところ、０．１９であった。
また、コート層の膜厚（層厚）をマイクロスコープＶＨＸ（キーエンス社製）で測定したところ、２μｍであり、コート層のみをガラス上に塗膜を作り硬度を測定したところ１５０Ｎ／ｍｍ2であり、前記弾性ゴム部材の硬度よりも大きく硬いことが確認された。
【００４９】
［比較例１］
〈クリーニングブレードＲ１の作製〉
実施例１と同様にして作製した弾性ゴム部材を支持部材に固定し、該弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）はそのままの状態とした以外は、実施例１と同様にして先端部分３ｍｍを前記処方の含浸剤（含浸液）に浸漬させた。次いで、含浸液から弾性ゴム部材を引き上げた後、１０分間風乾した後、１００℃の炉にて１０分間加熱処理して硬化層を形成した。弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）全面にも硬化層が形成された。
次に、硬化層が形成された弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に、実施例１で用いたコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光(１２０ [W/cm]×３[m/min]×５パス)］してコート層を形成してクリーニングブレードＲ１を作製した。
【００５０】
クリーニングブレードＲ１の構成を図８に示す。
図８において、符号１０は弾性ゴム部材、ａは他方のＬ―Ｗ面、ｂはＬ―Ｗ面、ｃは一方のＬ―Ｔ面、ｄはコート層、ｅは先端部、ｆは他方のＬ―Ｔ面、ｈは硬化層をそれぞれ示す。
図８に示すように、硬化層上にコート層を形成したことにより、硬化層表面においてコーティング剤が均一に塗工されずハジキが生じて所望とする厚みのコート層を得ることができなかった。また、端面ｃのエッジからのヒケによってエッジ近傍には不均一な皮膜が形成され、コート層の接着性不足が見られた。
【００５１】
［比較例２］
〈クリーニングブレードＲ２の作製〉
実施例１と同様にして弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）のみポリエステル製テープ（住友３Ｍ社製）でマスキングをした後、先端部分３ｍｍを前記処方の含浸剤（含浸液）に浸漬させた。次いで、含浸液から弾性ゴム部材を引き上げた後に１０分間風乾し、その後ポリエステル製テープを外して１００℃の炉にて１０分間加熱処理し、硬化層を形成した。
なお、比較例２では実施例１で施した先端面（図１のｃに相当）のコーティング処理は行わず、コート層は形成しなかった。これをクリーニングブレードＲ２とする。
【００５２】
［比較例３］
〈クリーニングブレードＲ３の作製〉
実施例１で作製した短冊形状の弾性ゴム部材を、接着剤を介して支持部材に固定した以外は、硬化層の形成及びコート層の形成を行わずクリーニングブレードＲ３とした。
【００５３】
上記実施例１〜２及び比較例１〜３で作製したクリーニングブレードをＩｍａｇｉｏＭＰＣ２５００機（株式会社リコー製）に装着し、耐久性評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００５４】
【表１】
0005515865.tif 000002
【００５５】
上記結果から明らかなように、弾性ゴム部材の先端部に硬化層を有すると共に、先端面に弾性ゴム部材よりも硬いコート層を設けた本発明のクリーニングブレードの場合には、比較例１（弾性ゴム部材の先端面に形成された硬化層上にコート層を形成したもの）、比較例２（弾性ゴム部材の先端部には硬化層を設けるが先端面にコート層を設けないもの）、比較例３（弾性ゴム部材の先端部に硬化層を設けず、先端面にもコート層を設けないもの）に較べてクリーニング性と耐久性が大幅に向上した。また、異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生もなかった。
【００５６】
［実施例３］
〈クリーニングブレード３の作製〉
ポリカプロラクトンエステルポリオールと４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートからなる分子量４２００のプレポリマー１００重量部を９０℃のバキュームオーブンで２時間脱泡し、重量比８５／１５で混合した１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンを１３重量部加えて攪拌したものを遠心成形装置の金型に投入し、１５０℃で１時間一次加硫させた後脱型し、１２０℃で１２時間二次加硫し、２３℃、湿度７０％で７日間熟成させてポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
【００５７】
得られたシート材料を用いて、図６に示すプロセスに準拠して弾性ゴム部材を作製した。すなわち、先ず、幅（Ｗ）方向が未切断状態で長尺のポリウレタンゴムからなるシート材料の、裁断後にエッジとなる部分に、下記処方の含浸剤（含浸液）を用いて、幅４ｍｍでスクリーン印刷を施した。
すなわち、図６−（２）に示すように、切断加工後に前記先端部とされる一角の稜線部を含む一方のＬ―Ｗ面の複数箇所に下記含浸液を用い裁断後にエッジとなる部分にスクリーン印刷を施した。
〔含浸剤処方〕
イソシアネート化合物／ポリメリックＭＤＩ；
ＭＲ−１００（日本ポリウレタン工業株式会社製）：８０部
摩擦低減材／フッ素樹脂；モディパーＦ−６００（日油株式会社製）：２部
溶剤；２−ブタノン：１８部
【００５８】
次いで、スクリーン印刷を施した弾性ゴム（シート材料）を、２−ブタノンの飽和蒸気下またはそれに近い雰囲気中に１０分間晒し、含浸液をシート材料に含浸させた。
含浸後のシート材料を１０分間風乾し、１００℃の炉にて１０分間加熱処理した。さらに、シート材料を温度３５℃、湿度８５％の水蒸気中で１２時間以上曝して熟成を行った。
加熱処理して硬化層（ｈ）を形成したシート材料を短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ1１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。この短冊形状の弾性ゴム部材を、接着剤を介して支持部材に固定した。
【００５９】
次に、支持部材に固定した弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に下記処方のコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光(１４０[W/cm]×５[m/min]×５パス)］してコート層を形成しクリーニングブレード３を作製した。
〔コート剤処方〕
樹脂；アクリレートオリゴマー；ＵＮ−９０４（根上工業株式会社製）：２０部
重合開始剤；イルガキュア１８４（チバスペシャリティーケミカルズ社）：１部
溶剤；２−ブタノン：７９部
【００６０】
実施例３のクリーニングブレードでは、硬化層を形成した後に裁断して先端部（エッジ部分）を形成したため、含浸剤を用いた含浸処理工程でエッジ部分が膨潤による変形などの影響を受けず、シャープな直角形状することができ、また、弾性ゴム部材の長手方向への歪みも抑えることができた。
これにより、被クリーニング部材との当接部である先端部（図１のｅに相当）を含む面（一方のＬ−Ｗ面））に含浸処理によって形成された硬化層と、先端部側の面（一方のＬ−Ｔ面）に所望の厚みのコート層を有するクリーニングブレードを得ることができた。また、弾性ゴム部材の先端部（図１のｅに相当）を含む一方のＬ−Ｗ面のみに含浸処理を施したクリーニングブレードであるため、コート層がヒケやハジキを生ずることなく先端面（一方のＬ−Ｔ面）に密着した。
上記硬化層の層厚は超微小硬度計(フィッシャーインスツルメンツ社製)により押し込み荷重２ｍＮで測定した。硬化処理やコート処理をしていない部分のゴム部のマルテンス硬度は０．８Ｎ／ｍｍ2である。
表面〜３００μｍ硬度が１．５Ｎ／ｍｍ2であり、勾配をもって７００μｍ深さで０．８Ｎ／ｍｍ2まで下がったことから７００μｍの硬化層が形成されていることがわかった。
摩擦係数をポータブル摩擦計ミューズＴＹＰＥ９４ｉ(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定したところ、０．１９であった。
また、コート層の膜厚（層厚）をマイクロスコープＶＨＸ（キーエンス社製）で測定したところ、２μｍであり、コート層のみをガラス上に塗膜を作り硬度を測定したところ１５０Ｎ／ｍｍ2であり、前記弾性ゴム部材の硬度よりも大きく硬いことが確認された。
【００６１】
［実施例４］
〈クリーニングブレード４の作製〉
実施例３と同様の手順で作製したシート状の弾性ゴム部材を下記処方の含浸剤（含浸液）に５分間浸漬させた。含浸液からシート材料を引き上げた後、１０分間風乾し、１００℃の炉にて１０分間加熱処理した。さらに、シート材料を温度３５℃、湿度８５％の水蒸気中で１２時間以上曝して熟成を行った。加熱処理して硬化層（ｈ）を形成したシート材料を短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。この短冊形状の弾性ゴム部材を、接着剤を介して支持部材に固定した。
次に、支持部材に固定した弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に実施例３と同じ処方のコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光（１４０[W/cm]×５[m/min]×５パス）］してコート層を形成しクリーニングブレード４を作製した。
〔含浸剤処方〕
イソシアネート化合物／ポリメリックＭＤＩ；
ＭＲ−１００（日本ポリウレタン工業株式会社製）：１０部
摩擦低減材／フッ素樹脂；モディパーＦ−６００（日油株式会社製）：２部
溶剤；２−ブタノン：８８部
【００６２】
実施例３と同様に実施例４のクリーニングブレードでは、硬化層を形成した後に裁断して先端部（エッジ部分）を形成したため、含浸剤を用いた含浸処理工程でエッジ部分が膨潤による変形などの影響を受けず、シャープな直角形状することができ、また、弾性ゴム部材の長手方向への歪みも抑えることができた。
これにより、被クリーニング部材との当接部である先端部（図１のｅに相当）を含む面（一方のＬ−Ｗ面））に含浸処理によって形成された硬化層と、先端部側の面（一方のＬ−Ｔ面）に所望の厚みのコート層を有するクリーニングブレードを得ることができた。また、弾性ゴム部材の先端部（図１のｅに相当）を含む一方のＬ−Ｗ面のみに含浸処理を施したクリーニングブレードであるため、コート層がヒケやハジキを生ずることなく先端面（一方のＬ−Ｔ面）に密着した。
上記硬化層の層厚は超微小硬度計(フィッシャーインスツルメンツ社製)により押し込み荷重２ｍＮで測定した。硬化処理やコート処理をしていない部分のゴム部のマルテンス硬度は０．８Ｎ／ｍｍ2である。
表面〜３００μｍ硬度が１．５Ｎ／ｍｍ2であり、勾配をもって７００μｍ深さで０．８Ｎ／ｍｍ2まで下がったことから７００μｍの硬化層が形成されていることがわかった。
摩擦係数をポータブル摩擦計ミューズＴＹＰＥ９４ｉ(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定したところ、０．１９であった。
また、コート層の膜厚（層厚）をマイクロスコープＶＨＸ（キーエンス社製）で測定したところ、２μｍであり、コート層のみをガラス上に塗膜を作り硬度を測定したところ１５０Ｎ／ｍｍ2であり、前記弾性ゴム部材の硬度よりも大きく硬いことが確認された。
【００６３】
［実施例５］
〈クリーニングブレード５の作製〉
実施例３と同様にして弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）のみポリエステル製テープ（住友3M社製）でマスキングをした後、先端部分３ｍｍを実施例３で用いた処方の含浸剤（含浸液）に浸漬させた。次いで、含浸液から弾性ゴム部材を引き上げた後、１０分間風乾した後マスキングをしたポリエステル製テープを外し、１００℃の炉にて１０分間加熱処理して硬化層を形成した。さらに、弾性ゴム部材を温度３５℃、湿度８５％の水蒸気中で１２時間以上曝して熟成を行った。
次に、支持部材に固定した弾性ゴム部材の先端面（図１のｃに相当）に実施例３で用いた処方のコート剤を用いてエアブラシでコーティング処理を施し、コーティング膜を紫外線照射装置により硬化［紫外線露光（１４０[W/cm]×５[m/min]×５パス）］してコート層を形成しクリーニングブレード５を作製した。
【００６４】
これにより、被クリーニング部材との当接部である先端部（図１のｅに相当）を含む面（一方のＬ−Ｗ面））に含浸処理によって形成された硬化層と、先端部側の面（一方のＬ−Ｔ面）に所望の厚みのコート層を有するクリーニングブレードを得ることができた。また、弾性ゴム部材の先端部（図１のｅに相当）を含む一方のＬ−Ｗ面のみに含浸処理を施したクリーニングブレードであるため、コート層がヒケやハジキを生ずることなく先端面（一方のＬ−Ｔ面）に密着した。なお、実施例５のクリーニングブレードでは、短冊状の弾性ゴム部材を支持部材に固定してから含浸処理を行ったためにエッジ部分にやや変形（エッジ形状をシャープな直角形状に保てない）が見られた。
上記硬化層の層厚は超微小硬度計(フィッシャーインスツルメンツ社製)により押し込み荷重２ｍＮで測定した。硬化処理やコート処理をしていない部分のゴム部のマルテンス硬度は０．８Ｎ／ｍｍ2である。
表面〜３００μｍ硬度が１．５Ｎ／ｍｍ2であり、勾配をもって７００μｍ深さで０．８Ｎ／ｍｍ2まで下がったことから７００μｍの硬化層が形成されていることがわかった。
摩擦係数をポータブル摩擦計ミューズＴＹＰＥ９４ｉ(新東科学社製)で測定子をＳＵＳにて測定したところ、０．１９であった。
また、コート層の膜厚（層厚）をマイクロスコープＶＨＸ（キーエンス社製）で測定したところ、２μｍであり、コート層のみをガラス上に塗膜を作り硬度を測定したところ１５０Ｎ／ｍｍ2であり、前記弾性ゴム部材の硬度よりも大きく硬いことが確認された。
【００６５】
上記実施例３〜５で作製したクリーニングブレードをＩｍａｇｉｏＭＰＣ２５００機（株式会社リコー製）を改造した実験機に装着し、クリーニング性の評価を行った。結果を下記表２に示す。また、表１の結果を基に、さらにＩｍａｇｉｏＭＰＣ２５００機（株式会社リコー製）を改造した実験機を用い、当接圧に余裕度を持たせて耐久試験を行った。結果を下記表３に示す。
【００６６】
実施例３、実施例４では良好なクリーニングに必要な弾性ゴム部材先端部の当接圧（線圧）は１１ｇ／ｃｍであった。一方、実施例５では良好なクリーニングに必要な弾性ゴム部材先端部の当接圧（線圧）が１５ｇ／ｃｍであった。実施例５ではエッジ形状がシャープな直角形状でないために線圧を大きくすることが必要であった。
線圧を下げることによりクリーニングブレードの摩耗が抑制できることから、表３に示すように、実施例３、実施例４は実施例５に較べて耐久枚数がさらに向上した。
【００６７】
【表２】
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【００６８】
【表３】
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【００６９】
すなわち、本発明のクリーニングブレードは、簡便な方法により製造され、長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生なども無く、耐久性が高くてクリーニング性に優れている。このようなクリーニングブレードを複写機、レーザープリンターあるいは普通ファクシミリ等の画像形成装置やプロセスカートリッジに装着すれば、安定して高品質の画像形成が可能である。
【符号の説明】
【００７０】
（図１の符号）
１０  弾性ゴム部材
Ｌ  長さ方向
Ｗ  幅方向
Ｔ  厚さ方向
ａ  他方のＬ―Ｗ面
ｂ  一方のＬ―Ｗ面
ｃ  一方のＬ―Ｔ面
ｄ  コート層
ｅ  先端部
ｆ  他方のＬ―Ｔ面
ｇ  被クリーニング部材
ｈ  硬化層
（図２の符号）
１０  弾性ゴム部材
１１  支持部材
１２  固定部
（図３の符号）
１０  弾性ゴム部材
１１  支持部材
３０  治具
３１  被覆用基板
３２  固定用基板
３３  絞め付け用ネジ
ｃ  一方のＬ−Ｔ面（先端面）
（図４の符号）
１０  弾性ゴム部材
ａ  他方のＬ―Ｗ面
ｂ  Ｌ―Ｗ面
ｃ  一方のＬ―Ｔ面
ｄ  コート層
ｅ  先端部
ｆ  他方のＬ―Ｔ面
ｈ  硬化層
（図５の符号）
１０  弾性ゴム部材
ａ  他方のＬ―Ｗ面
ｂ  Ｌ―Ｗ面
ｃ  一方のＬ―Ｔ面
ｅ  先端部
（図６の符号）
１０  弾性ゴム部材
５０  シート材料
Ｈ  含浸層
ｈ  硬化層
（図７の符号）
１０１  像担持体（感光体）感光体
１０２  帯電手段
１０３  露光手段
１０４  現像手段
１０５  受像紙
１０７  クリーニング手段
１０８  転写手段
（図８の符号）
１０  弾性ゴム部材
ａ  他方のＬ―Ｗ面
ｂ  Ｌ―Ｗ面
ｃ  一方のＬ―Ｔ面
ｄ    コート層
ｅ  先端部
ｆ  他方のＬ―Ｔ面
ｈ  硬化層
【先行技術文献】
【特許文献】
【００７１】
【特許文献１】特開２００４−１７０７７９号公報
【特許文献２】特開２００５−１５６６９６号公報
【特許文献３】特開２００５−３４５７５８号公報
【特許文献４】特開２００５−１８１４３４号公報
【特許文献５】特開２００４−４６１４５号公報
【特許文献６】特開平９‐１２７８４６号公報（特許第３６０２８９８号公報）
【図１】
0005515865.tif 000005
【図５】
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【図７】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図８】
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