(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス結晶化法による六方晶フェライト磁性粉末の製造方法において、有機酸による酸処理によってガラス成分とフェライト成分とを溶解分離した後、フェライト成分に２００℃〜４９０℃の熱処理を所定時間施す、六方晶フェライト磁性粉末の製造方法。
【請求項２】
前記熱処理は、フェライト粉末を転動させながら行う、請求項１に記載の六方晶フェライト磁性粉末の製造方法。
【請求項３】
ガラス結晶化法の有機酸による酸処理により付着した炭素の残存量が５００ｐｐｍ未満、板径が１０〜３０ｎｍであり、ＢＥＴ一点法により算出される比表面積が５０〜１２０ｍ２／ｇである、六方晶フェライト磁性粉末。
【請求項４】
鉄、ビスマス、２価の金属（Ｍ１と表記する）、４価の金属（Ｍ２と表記する）と、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、鉛のいずれか一種（Ａと表記する）及び希土類元素の少なくとも一種（Ｒと表記する）の少なくとも六元系からなる、請求項３に記載の六方晶フェライト磁性粉末。
【請求項５】
（１）式で求められるＨｃ向上率が１５％以上であり、
（２）式で求められるＳＦＤ向上率が３４％以上であることを特徴とする請求項３または４に記載された六方晶フェライト磁性粉末。
【数１００】
0005466045.tif 000007
・・・（１）
【数１０１】
0005466045.tif 000008
・・・（２）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気記録媒体に使用される六方晶フェライト磁性粉末およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、塗布型の高密度磁気記録媒体に用いられる磁性体としては、主としてメタル磁性粉が用いられている。しかし、メタル磁性粉は金属を主体とするものであり、微細な粒子になるのに伴い、長期間にわたりその磁力を保持するため、酸化膜を多く必要とするようになってきた。その結果、磁力を司る金属部分が減少し、粉末そのものの磁力の低下が避けられない状況にある。
【０００３】
これは、高密度磁気記録にとっては看過できないものであり、最近になって酸化膜の影響を受けない磁性粉、すなわち酸化物磁性粉末の検討が行われるようになってきた。その代表例が、六方晶フェライトからなる磁性粉末である。
【０００４】
六方晶フェライトに関する検討は、今までも継続して広くなされてきた。特に最近では、例えば特許文献１などに記載されるように、微粒子でありながらも高い磁気特性を有した磁性粉末について開示がなされてきており、高密度磁気記録における有望な材料として認識されるようになってきた。
【０００５】
一例として、特許文献１には平均板径は１８〜３０ｎｍと微細でありながらも、その粒子径および板厚がそれぞれ均一になるように規定された磁性粉末について開示がなされている。特許文献２には、微細な六方晶フェライトを調整するための手段として、酸で処理したスラリーに対して温水を添加し、デカンテーションあるいは濾過を行うことで残留酸成分を除去する方法について開示がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−３４０６９０号公報
【特許文献２】特開２００５−３４０６７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
微粒子の六方晶フェライト粒子は、特許文献１もしくは２などに記載のように様々な手法の中でも特にガラス結晶化法により得られている。ガラス結晶化法はそれぞれの特許文献に記載されているように、微粒子でかつ高い磁気特性を与える磁性粉末を方法として知られている。
【０００８】
しかし、本発明者らの検討によれば、与えられる粒子が微粒子であるが故の問題があることがわかってきた。その問題の端緒は特許文献２においても認識されている。すなわち、ガラス成分を除去するときに使用する酸成分、具体的には酢酸の除去に関することである。
【０００９】
ガラス成分を除去した後の粉末を、弱酸である酢酸の希釈水溶液によって洗浄する手法は、ガラス結晶化法が考案されてから現在に至るまで、大きな技術的革新を経ることなく行われてきた方法である。しかし、対象とする磁性粉末が微粒子、とりわけ３０ｎｍ以下の領域になると、いくら洗浄を強化しても、完全に除去することは難しくなってくる。
【００１０】
このことは、特許文献２に指摘があるとおり、酸成分が残存すると、金属塩を形成する原因となり、それが元となって磁気ヘッドに著しい影響を与えることになる。また、酸成分の吸着が多いことは、磁性塗料とする際バインダーの吸着サイトに酸成分が吸着し、バインダーに対する分散を阻害する危険がある。
【００１１】
そこで特許文献２では、スラリーに対する洗浄方法に着目した上で、洗浄を強化し酸成分を除去することを提案している。しかし、本発明者らの検討によれば、この方法で除去を行ったとしても、必ずしも酸成分が常に除去されるとは限らないことが知見され、常に効率良く除去される方法を見いださなければ、六方晶フェライトの品質を均一に保つことは難しいという可能性に行きついた。
【００１２】
そこで、本発明の解決すべき技術的課題は、実施するのが容易でありながらも効率良く、有機酸とりわけ酢酸成分を除去するための方法を提供することであり、さらにその方法により有機成分、すなわち炭素が低減された六方晶フェライト粉末を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上述の課題の解決のため鋭意検討したところ、下記のような手法を以てすれば解決できうることを見いだし、本発明を完成させた。
【００１４】
すなわち本発明は、ガラス結晶化法による六方晶フェライト磁性粉末の製造方法において、有機酸による酸処理によってガラス成分とフェライト成分とを溶解分離した後、フェライト成分に２００℃〜４９０℃の熱処理を所定時間施すことにより、有機成分を脱離あるいは分解することを特徴とする。
【００１５】
該脱離あるいは分解は、フェライト粉末を転動させながら行うことが更に好ましい。また、該熱処理は２００〜５００℃の範囲で行うことがより好ましい。
【００１７】
得られる六方晶フェライト磁性粉末は、ガラス結晶化法の有機酸による酸処理により付着した炭素の残存量が５００ｐｐｍ未満であって、板径が１０〜３０ｎｍであり、ＢＥＴ一点法により算出される比表面積が５０〜１２０ｍ２／ｇである、六方晶フェライト磁性粉末である。
【００１８】
また該粉末は、本発明を構成する粉末は、鉄、ビスマス、２価の金属（Ｍ１と表記する）、４価の金属（Ｍ２と表記する）と、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、鉛のいずれか一種（Ａと表記する）の少なくとも五元系、好ましくは希土類元素の少なくとも一種（Ｒと表記する）を含んだ六元系の六方晶フェライト粉末である。これを組成式として示せば、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｐｂ）ａＦｅｂＢｉｃＭ１ｄＭ２ｅＲｆと表記することができる磁性粉末である（ただし、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＋ｆ＝１（場合によりｆ＝０であることもある）、かつａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ≠０）。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、残存しやすい有機酸成分が低減される六方晶フェライト磁性粉末を効果的に得ることができるようになり、磁気記録密度の向上に寄与することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例１〜５と比較例１〜２にかかる粉末で測定されたＨｃ値とＳＦＤ値と単層媒体で測定したＨｃｘ値とＳＦＤｘ値を比較して、各々の向上率（％）を対比して示した図。
【図２】実施例６〜７と比較例３にかかる粉末で測定されたＨｃ値とＳＦＤ値と単層媒体で測定したＨｃｘ値とＳＦＤｘ値を比較して、各々の向上率（％）を対比して示した図。
【図３】転動させながら熱処理を行う際のイメージ図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明は、ガラス結晶化法による六方晶フェライトの製造方法に適用されるものであり、ガラス体除去時に付着する有機酸（主として酢酸）を２００℃以上の熱処理により分解もしくは脱離させることを特徴とするものである。
【００２２】
上記の形態に従って、本発明の実施形態について説明する。
【００２３】
本発明に従う粒子構成は、主組成となる鉄とアルカリ土類金属（Ａ）の他、保磁力を調整するための２価、４価の添加元素（Ｍ１，Ｍ２）や、形状を制御するための添加元素であるビスマスの組成を含んでいても良い。また、さらなる添加元素として希土類元素が含むことも好ましい構成である。このような構成とすることで、希土類元素の添加は粒子の微粒子化が促進されるようになり、小粒子体積化（高比表面積化）が図れるようになる。
【００２４】
あわせて、その構成は、鉄以外に添加するアルカリ土類金属（Ａ）と添加元素（Ｍ１とＭ２）の添加量合計は、全体に占める構成割合が、０．２０未満、好ましくは０．１５未満である。言い換えれば（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｐｂ）ａＦｅｂＢｉｃＭ１ｄＭ２ｅＲｆと表記したとき、（ａ＋ｄ＋ｅ）が０．２０未満、好ましくは０．１５未満である。あまりに添加成分が多すぎる場合には磁気特性のバランスがとれにくくなるので好ましくない。一方で添加量が少なすぎると、添加の効果が生じないので好ましくない。
【００２５】
ビスマスは、添加することにより、フェライト化の温度を低くすることができるので、粒子同士の焼結を減らすことができるようになり、結果として粒子の小粒子化に寄与するようになる。また、板厚を大きくするためにこの添加量を調整することも可能である。従って、この添加量を高くしすぎてしまうと、板径の厚い粒子が生じるようになり、結果として粒子が大きくなる可能性があるので注意を要する。
【００２６】
発明者らの検討によれば、これらのバランスのとれるビスマスの添加量は、鉄に対するモル比が１０％未満、好ましくは５％未満である（当然、ビスマスは必須の構成成分であるので、０％よりも大であることは言うまでもない）。言い換えれば（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｐｂ）ａＦｅｂＢｉｃＭ１ｄＭ２ｅＲｆと表記したとき、ｃ／ｂが０．１未満、好ましくは０．０５未満とするのがよい。
【００２７】
製造方法としては次の方法が採用される。すなわち、ガラスの母材と、主構成原料である鉄、アルカリ土類金属と添加物であるＣｏ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｎｂ、Ｂｉなどを混合する。この主構成成分の添加割合は、鉄に対して構成狙い量に合致した量とする。ただし希土類元素のみは、後述の理由により鉄の投入量に対して等モル以下であり、最終的に含有すると見込まれる量よりも過剰の量を添加する。
【００２８】
具体的には希土類元素は鉄の仕込み量に対して等モル以下、好ましくは１５モル％以下、一層好ましくは１．５〜１２．５モル％の範囲以下とすると良い。かような量を添加することでガラス体を形成した後に、熱処理を行う際に粒子間の焼結防止剤として働くようになる。また、こうすることで六方晶フェライトを形成する時、フェライト粒子が個々に独立し、本発明のような小体積である粒子を形成することができるようになる。原料としては、塩の形態となっていることが好ましく、具体的には硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩あるいは酸化物等から選択できるが、酸化物が適している。
【００２９】
混合は原料とガラスの母材が均一に混合されていれば良く、混合の手法は制限されないが、乾式の手法を採用することが好ましい。
【００３０】
これらの混合物を電気炉にて溶融する。この時の溶融温度は１０００〜１６００℃、好ましくは１１００〜１５００℃、一層好ましくは１１５０〜１４５０℃とする。この時の溶融は混合しながら行っても構わない。溶融はガラスとフェライト及び添加剤成分が均一に溶融されれば足りるので、溶融時間は６時間以内、好ましくは４時間以内、一層好ましくは２時間以内である。
【００３１】
得られた溶湯を急冷し、ガラス体を形成する。この時の急冷方法は特に限定されるものではないが、急冷速度の速い双ロール法、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法が採用できる。また、ホウ素化合物、ケイ素化合物の他、場合によりアルカリ金属酸化物、例えば酸化ナトリウム、酸化カリウムといったものを、磁気特性に影響を与えない程度添加して溶融してもよい。この時の添加量は全体に対して多くとも１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、一層好ましくは２質量％未満である。
【００３２】
得られたガラス体を粉砕してもよい。この時の粉砕は公知の方法を採用でき、例えばボールミルによる解砕を施せばよいが、スケールにより適宜変更することが可能である。その後、篩いにより粉砕時に残存している粗大粒子を除去することが、均一な磁気特性を有する磁性粉末を得るために好ましい。
【００３３】
こうして得たガラス体、あるいはその粉砕物に対して熱処理を加え、フェライトを析出させる。こうして得られたガラス体を熱処理することで、ガラス体中にフェライトを析出させる。この時の熱処理は、ガラス体は静置させておいても良いし、場合によっては転動させながら熱処理をしても構わない。
【００３４】
熱処理の温度は、ガラス体中にてフェライトが形成できる程度であれば良く、具体的には、４５０℃以上９００℃以下、好ましくは５００℃以上８５０℃以下、一層好ましくは５５０℃以上７００℃以下である。熱処理は単一の温度で行う、いわゆる一段での加熱でも良いし、異なる処理温度で数段に分けて行う、いわゆる多段処理であっても良い。熱処理の時間は３０分以上、好ましくは１時間以上行うのがよい。
【００３５】
次に得られたフェライト含有ガラス体から、ガラス成分を除去する。この時には１０質量％程度に希釈された希酢酸を用いるのが良く、処理温度は５０℃以上で行うのがよい。ガラス体を除去できれば良いので、酢酸は場合によって煮沸させてもよいし、また均一除去のため攪拌しても良い。
【００３６】
得られたフェライト磁性粉から洗浄により表面に付着した酢酸などを除去する。純水を用いて洗浄し、あるいは純水を煮沸させて付着成分を除去しても良いが、場合により、アンモニア水により洗浄の際に付着した酢酸を中和させつつ洗浄するのも好ましい。その後は、洗浄液を純水として、濾液のｐＨが６〜８程度になるまで十分に洗浄を施す。粒子は凝集体の形状を呈することが多く、粒子の隙間に酢酸や反応の残存物が存在することもあるので、除去、洗浄の工程を通じて、超音波をあて、ガラス体の除去や洗浄を行うことも好ましい。
【００３７】
この工程の後の熱処理工程が本願発明においては重要な意味を持つ。熱処理は静置で行っても良いし、転動させながら行っても良い。熱処理を転動させながら行う場合には、熱処理炉自体が自転する方式であっても、炉心のみが自転する方式であってもいずれでも構わない。回転速度は１〜５０回転／分、好ましくは５〜４５回転／分、一層好ましくは１０〜４０回転／分であることが好ましい。
【００３８】
また、例えば図３に示すように、回転軸は地面に対して若干傾斜していることが好ましい。図３にはθとして表記したが、この傾斜角θは１〜４５度、好ましくは５〜４０度、一層好ましくは５〜３０度であるのがよい。こうすることによって、炉の回転との相互作用により、試料への熱のかかり方が比較的均一になるため、熱が局所的にかかることによる粒子の焼結を低減することができるようになる。
【００３９】
該熱処理の温度は２００℃以上、好ましくは２００℃以上５００℃以下、さらに好ましくは２００℃以上３００℃以下とするのがよい。熱処理時間は酸成分の除去の程度に応じて選択すればよいが、好ましくは３０分以上、好ましくは１時間以上行うのが好ましい。
【００４０】
この時の熱処理は、洗浄工程後に行われるものなので、一挙に２００℃以上で行っても良いし、一旦水蒸気を除去するため８０〜１００℃で処理してから昇温させて有機酸除去工程（本願で言う熱処理）を与えても良い。
【００４１】
そして、粒子の表面を整えるため、水蒸気の含まれる環境下において粉末を曝すことにより、０．５〜５．０質量％、好ましくは１．０〜２．０質量％の水分を付着させ、フェライト粉末を得ても良い。
【００４２】
＜磁性粉の評価＞
得られた磁性粉を、以下に示す方法により物性を評価した。
【００４３】
＜粒子の形態＞
粒子の平均板径および板状比は、透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製のＪＥＭ−１００ＣＸＭａｒｋ−ＩＩ型）を使用し、１００ｋＶの加速電圧で、明視野で磁性粉末を観察した像を写真撮影し、平均板径については約３００個の、平均板状比については約１００個の粒子を測定した。
【００４４】
＜粒子のＢＥＴ値の算出＞
粒子の比表面積はＢＥＴ法により算出する。具体的にはユアサイオニクス株式会社の４ソーブＵＳを使用して算出した。
【００４５】
＜粒子の粉体ｐＨの算出＞
粒子の粉体測定は、ＪＩＳ規格Ｋ−５１０１−１７−１：２００４（顔料試験方法−第１７部：ｐＨ値−第１節：煮沸抽出法）に記載の方法を採用して測定する。概略としては下記に従う。
【００４６】
ガラス製容器に、液中から炭酸ガスを除いた純水を用い、被検粉末の１０％懸濁液を作成する。その後、蓋を開放状態として５分程度加熱することにより煮沸して、煮沸状態になってから、更に５分間煮沸を継続する。その後、蓋をしてから常温まで放冷し、煮沸により減少した量の水を補って、１分間振り混ぜた後、５分間静置した後、懸濁液のｐＨを測定することによって値を得た。なお、煮沸液導電液の算出は、本法に従って得られる懸濁液の導電率である。
【００４７】
＜粒子のステアリン酸吸着量の算出＞
ステアリン酸吸着量は、窒素で置換したグローブボックス中において、本実施例で得られた磁性粉末を３０メッシュで解粒した試料２．０ｇを、２質量％のステアリン酸が溶解したメチルエチルケトン溶液１５．０ｇに添加し、下部から永久磁石を用いて試料を凝集させ、上澄み液１０ｇを分取してホットプレート上において９０℃で３時間加熱した後の残分の重量を測定して、ステアリン酸吸着量をＡ＝１０００×Ｂ×（Ｃ／１００）×［１−Ｅ／｛（Ｃ／１００）×Ｄ｝］／Ｆから算出した。但し、Ａはステアリン酸吸着量（ｍｇ／ｇ）、Ｂは溶液の全重量（ｇ）（ここでは１５．０ｇ）、Ｃは溶液中のステアリン酸濃度（質量％）（ここでは２質量％）、Ｄは上澄み液の重量（ｇ）（ここでは１０ｇ）、Ｅは９０℃で３時間加熱した後の残分の重量（ｇ）、Ｆは試料の重量（ｇ）（ここでは２ｇ）である。この式中、Ｂ×（Ｃ／１００）は当初の溶液中のステアリン酸の重量（ｇ）を示し、［１−Ｅ／｛（Ｃ／１００）×Ｄ｝］は上澄み液中に残存するステアリン酸の割合を示している。
【００４８】
＜粉末中の炭素含有量評価＞
粉末中の炭素含有量は、堀場製作所製のＣ／Ｓ同時分析装置ＥＭＩＡ−２２０Ｖを使用して測定した。
【００４９】
＜粉末磁気特性評価＞
磁性粉末をφ６ｍｍのプラスチック製容器に詰め、東英工業株式会社製のＶＳＭ装置（ＶＳＭ−７Ｐ）を使用して、外部磁場１０ｋＯｅ（７９５．８ｋＡ／ｍ）で、保磁力Ｈｃ（Ｏｅ、ｋＡ／ｍ）、飽和磁化σｓ（Ａｍ２／ｋｇ）、角形比ＳＱ、粉体のＢＳＦＤ（バルク状態におけるＳＦＤ値）を測定した。
【実施例】
【００５０】
ガラス結晶化法による六方晶フェライト製造の代表例として、バリウムフェライトを例にして本発明の効果について説明する。ここで示した組成はあくまでも例示であって、適宜調整することが可能である。
【００５１】
＜単層磁気テープ評価＞
得られた磁性粉末（最終製品としての磁性粉末）０．３５ｇを秤量して（内径４５ｍｍ、深さ１３ｍｍの）ポットに入れ、蓋を開けた状態で１０分間放置した後、マイクロピペットでビヒクル（日本ゼオン株式会社製の塩化ビニル系樹脂ＭＲ−５５５（２０質量％）と、東洋紡株式会社製のバイロン（登録商標）ＵＲ−８２００（３０質量％）、シクロヘキサノン（５０質量％）と、アセチルアセトン（０．３質量％）と、ステアリン酸−ｎ−ブチル（０．３質量％）の混合溶液）０．７ｍＬを添加し、その直後にスチールボール（２φ）３０ｇ、ナイロンボール（８φ）１０個をポットに加えて、蓋を閉じた状態で１０分間静置した。
【００５２】
その後、ポットを遠心式ボールミル（ＦＲＩＴＳＨ  Ｐ−６）にセットし、ゆっくりと回転数を上げて６００ｒｐｍに調整し、６０分間分散させた。遠心式ボールミルを停止した後、ポットを取り出し、予めメチルエチルケトンとトルエンを１：１で混合した調整液１．８ｍＬをマイクロピペットで添加した。その後、再びポットを遠心式ボールミルにセットし、６００ｒｐｍで５分間分散させ、磁性塗料を作製した。
【００５３】
次に、ポットの蓋を開けてナイロンボールを取り除き、スチールボールごと磁性塗料をアプリケータ（５５０μｍ）に入れ、ベースフィルム（東レ株式会社製のポリエチレンフィルム１５Ｃ−Ｂ５００、膜厚１５μｍ）上に磁性塗料を塗布した。時間をおかず迅速に５．５ｋＧの配向器のコイル中心に置いて磁場配向させた後、乾燥させて磁気テープを作製した。乾燥後の塗膜厚みは３μｍである。なお、ここでは金属磁性粉末の効果をより鮮明に確認するため、非磁性層を設けず、磁性層単層のテープを作製した。また、カレンダ処理は行っていない。
【００５４】
このようにして作製した媒体としての磁気テープについて、東英工業株式会社製のＶＳＭ装置（ＶＳＭ−７Ｐ）を使用して磁気測定を行い、保磁力Ｈｃｘ（Ｏｅ、ｋＡ／ｍ）、磁性層表面に平行な方向の保磁力分布ＳＦＤｘ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘ、磁性層表面に平行な方向の角形比ＳＱｘ、磁性層表面に垂直な方向の角形比ＳＱｚ、配向比ＯＲを求めた。
【００５５】
バルク体の磁気特性値（Ｈｃ、ＳＦＤ）は、媒体化することによってＨｃ値については高くなり、ＳＦＤ値については低くなって改善する。これらの改善幅を示すため、次のような算出式を用いて示した。
【００５６】
0005466045.tif 000002
【００５７】
0005466045.tif 000003
【００５８】
（比較例１）
六方晶フェライト成分として、酸化鉄１６２．０４ｇ（株式会社鉄源製／ＨＲＴ）、炭酸バリウム（堺化学工業株式会社製／ＢＷ−Ｐ）２８９．６９ｇを秤量し、ガラス形成成分として酸化ホウ素（Ｂｏｒａｘ製／工業用）８９．４７ｇ、添加物として酸化コバルト（和光純薬工業株式会社製／特級試薬）６．０８ｇ、二酸化チタン（和光純薬工業株式会社製／特級試薬）６．４８ｇ、酸化ビスマス（関東化学株式会社製／試薬）１８．９１ｇ、酸化ネオジム（キシダ化学製、３Ｎ）２７．３２ｇをそれぞれ秤量した。
【００５９】
得られた混合物を、自動乳鉢で１０分間処理し混合物が均一になるように処理した。こうして得られた混合物を白金製るつぼに挿入し、１４００℃で溶解させた上、６０分間維持することで、完全に混合物を溶解させた。
【００６０】
得られた溶湯はガスアトマイズ法を用いて急冷し、固化物を得た。篩い分けによって得られた急冷固化物から粗大粒子を除いた後、６５０℃で１時間にわたり熱処理を行った。
【００６１】
その後６０℃に加熱した１０質量％酢酸に熱処理後の粉末を粉末濃度が２０質量％になるように浸漬し、６０分保持して酸処理してガラス成分を除去した。
その後、固形物濃度が０．４質量％になるように室温の純水を加えてろ過する工程をろ液導電率が０．５ｍＳ／ｍ以下になるまで繰返して洗浄を行った。
【００６２】
こうして得られた粉末を大気中１１０℃で４時間乾燥することにより、フェライト乾燥粉末とした。この工程で得られた磁性粉末は、熱処理条件をおこなわないものである。得られた磁性粉末の物理特性、粉体磁気特性、単層媒体特性を表１〜３にあわせて示した。
【００６３】
（比較例２）
比較例１にて作成した磁性粉末を、厚さ４ｍｍのＳＵＳ３０４板上に得られたフェライト粉末を層厚５ｍｍになるように敷き、大気中にて１５０℃で２４０分間熱処理を加えてバリウムフェライト磁性粉末を得た。そして、上述の方法に従って磁気特性等を測定した。得られた磁性粉末の物理特性、粉体磁気特性、単層媒体特性を表１〜３にあわせて示した。
【００６４】
（実施例１〜５）
熱処理の時間および熱処理温度を表１に示した条件とした以外は同様にして、比較例２を繰り返した。得られた結果について表１〜３に示す。
【００６５】
（比較例３）
比較例１において、希土類元素である酸化ネオジムを加えなかった以外は同様の条件で比較例１を繰り返して実施した。ここで、本比較例にて得られる磁性粉末は、後述の実施例６〜７にも使用する。得られた磁性粉末の物理特性、粉体磁気特性、単層媒体特性を表１〜３にあわせて示した。
【００６６】
（実施例６〜７）
熱処理の時間および熱処理温度を表１に示した条件とした以外は同様にして、比較例２を繰り返した。得られた結果について表１〜３に示す。
【００６７】
【表１】
0005466045.tif 000004
【００６８】
【表２】
0005466045.tif 000005
【００６９】
【表３】
0005466045.tif 000006
【００７０】
実施例と比較例１または３を対比することにより明らかなように、ガラス体除去処理後に熱処理を加えた場合には、炭素吸着（残存量）が少ない粉末が得られている。比較例１または３のように、熱処理を与えない場合と比較しても大きく低下していることが明白であり、酸成分を粉末表面から効率良く分離除去できることがわかる。
【００７１】
一方で、熱処理温度を高くしてしまうと、ガラス体のような表面被覆成分がないことに起因して、粒子間の焼結が進んでしまい、保磁力の分布を示すＳＦＤの値が大きくなり、媒体としての特性が悪化していることを示す。また、温度を低くしすぎても、炭素分を除去する効果が低いことがわかる。
【００７２】
また、図１または２に示したように（図１は比較例１〜２と実施例１〜５との比較、図２は比較例３と実施例６〜７との比較）本発明に従う方法で得られる磁性粉は、バルク体からテープ状にした場合の保磁力（Ｈｃ）値の増加割合とＳＦＤ値の減少割合がともに改善傾向を示したバランスの良い磁性粉末となった。図１および２においては、右上側が好ましい改善方向であり、Ｈｃが高くなり、かつ保磁力の分布が狭くなる。図を参照すると明らかなように、図１、図２とも本発明に従う粒子の方がＨｃが高く、ＳＦＤの小さい傾向を示すことがわかる。なお、図１において、▲は実施例、△は比較例であり、図２において■は実施例、□は比較例である。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明に従う磁性粉末によれば、高密度磁気記録に適した磁気記録媒体を提供できるようになる。
【図１】
0005466045.tif 000009
【図２】
0005466045.tif 000010
【図３】
0005466045.tif 000011