(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲部を有する線状部を備えた円筒体により形成され、前記円筒体の半径方向外側に拡張可能なステントであって、
前記曲部は、外周部位と内周部位の間に位置する中間部位の強度が、前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高く設定され、前記外周部位、前記内周部位及び前記中間部位が、同一の金属で一体的に形成されていることを特徴とするステント。
【請求項２】
請求項１記載のステントにおいて、
前記線状部は、直線部を有しており、
前記直線部は、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の両端部の間に位置する中間部位の強度が、前記両端部の強度よりも高く設定されていることを特徴とするステント。
【請求項３】
請求項１又は２記載のステントにおいて、
前記円筒体は、複数の前記曲部を有する環状体が軸線方向に複数接続されることにより形成されていることを特徴とするステント。
【請求項４】
チューブ状のシャフトと、
前記シャフトに設けられた拡張可能なバルーンと、
前記バルーンにマウントされたステントと、を備えるステントシステムであって、
前記ステントは、請求項１〜３のいずれか１項に記載のステントであることを特徴とするステントシステム。
【請求項５】
曲部を有する線状部を備えた金属製の円筒体を変質させることで、半径方向外側に拡張可能なステントを製造するステント製造方法であって、
前記曲部の外周部位を焼鈍する第１焼鈍工程と、
前記曲部のうち前記外周部位との間で中間部位を挟むように位置する内周部位を焼鈍する第２焼鈍工程とを行うことにより、前記中間部位の強度を前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高くすることを特徴とするステント製造方法。
【請求項６】
請求項５記載のステント製造方法において、
前記円筒体は、時効硬化性を有しており、
前記第１焼鈍工程の前に、前記円筒体に対して時効処理を行うことを特徴とするステント製造方法。
【請求項７】
請求項５記載のステント製造方法において、
前記円筒体は、時効硬化性を有しており、
前記第１焼鈍工程では、前記外周部位を焼鈍した際に生じる熱により前記中間部位の一部位を時効硬化させ、
前記第２焼鈍工程では、前記内周部位を焼鈍した際に生じる熱により前記中間部位の他の部位を時効硬化させることを特徴とするステント製造方法。
【請求項８】
請求項５〜７のいずれか１項に記載のステント製造方法において、
前記線状部は直線部を有しており、
前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の一方の端部を焼鈍する第３焼鈍工程と、
前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の他方の端部を焼鈍する第４焼鈍工程と、を行うことを特徴とするステント製造方法。
【請求項９】
請求項８記載のステント製造方法において、
前記第１〜第４焼鈍工程は、レーザ光を用いて焼鈍を行うことを特徴とするステント製造方法。
【請求項１０】
曲部を有する線状部を備えた金属製の円筒体を変質させることで、半径方向外側に拡張可能なステントを製造するステント製造方法であって、
前記円筒体は、焼入硬化性を有しており、
前記円筒体を焼鈍する焼鈍工程と、
前記曲部の外周部位と内周部位の間に位置する中間部位を加熱することにより、該中間部位の結晶構造をマルテンサイト変態させて前記中間部位の強度を前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高くすることを特徴とするステント製造方法。
【請求項１１】
請求項１０記載のステント製造方法において、
前記線状部は直線部を有しており、
前記焼鈍工程の後に、前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の両端部の間に位置する中間部位を加熱することにより、該中間部位の結晶構造をマルテンサイト変態させることを特徴とするステント製造方法。
【請求項１２】
請求項１１記載のステント製造方法において、
前記曲部の中間部位と前記直線部の中間部位の加熱は、レーザ光を用いて行われることを特徴とするステント製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生体器官内の狭窄部の処置等に使用されるステント及びそれを備えたステントシステム、並びに、前記ステントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、心筋梗塞や狭心症の治療では、冠動脈の病変部（狭窄部）を押し広げ、その内腔を保持するためにステントが広汎に用いられており、他の血管、胆管、気管、食道、尿道、その他の臓器等の生体器官に形成された狭窄部の改善についても同様に用いられることがある。
【０００３】
一般的に、ステントには、自己拡張型ステントとバルーン拡張型ステントがある。バルーン拡張型ステントは、カテーテルのバルーンの周囲にマウントされた状態で所望の狭窄部に配置され、該バルーンを拡張することにより拡張されて管腔内壁に密着・保持される。
【０００４】
このようなバルーン拡張型ステントとして、波線状環状体を軸線方向に複数配列して構成することにより、半径方向外側に拡張可能とするものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−８６４６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ステントは、バルーンの周囲にマウントされた際の外径を極力小さくして狭窄部への挿入を容易にし、且つ狭窄部の内腔を極力広くするために薄肉にすることが望ましい。しかしながら、ステントを薄肉にすると、強度が低下するため、前記狭窄部が収縮しようとする力に対する抵抗力（ラジアルフォース）が低下する。その結果、処置後の再狭窄が生じることもある。また、ステントを薄肉にすると、拡張時に波線状環状体の一部（曲部）が捲り上がるといった問題も発生し得る。
【０００７】
このような問題の対策として、ステントを高強度材料で構成して薄肉にすることも考えられるが、この場合、降伏応力が高くなるため、拡張時にステントを十分に塑性変形させることができないことがある。そして、極端な場合、拡張時に弾性変形領域内でしかステントを変形させることができないことも考えられ、再狭窄を誘発するおそれがある。
【０００８】
本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、薄肉に形成した場合であっても、拡張時に、曲部の捲り上がりを抑えることができると共にラジアルフォースを高めることができ、且つ、一度拡張したステントが自ら収縮する、いわゆるリコイルと言われる現象を低く抑えることができるステント及びそれを備えたステントシステム、並びに、ステント製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願の請求項１で特定される発明は、曲部を有する線状部を備えた円筒体により形成され、前記円筒体の半径方向外側に拡張可能なステントであって、前記曲部は、外周部位と内周部位の間に位置する中間部位の強度が、前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高く設定され、前記外周部位、前記内周部位及び前記中間部位が、同一の金属で一体的に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
本願の請求項１で特定される発明によれば、曲部の中間部位の強度を外周部位及び内周部位の強度よりも高く設定しているので、前記曲部の全体を前記外周部位又は前記内周部位の強度に設定した場合と比較して、前記曲部の強度を高めることができる。これにより、ステントを薄肉に形成した場合であっても、拡張時に、前記曲部の捲り上がりを抑えることができると共にラジアルフォースを高めることができる。また、ステントを拡張させた際に、歪み（変形量）の少ない中間部位の強度を高くすると共に、歪み（変形量）の多い外周部位及び内周部位の強度を低くしているので、前記中間部位が弾性変形領域内であっても該外周部位及び該内周部位を確実に塑性変形させることができる。これにより、リコイルを低く抑えられる。
【００１１】
本願の請求項２で特定される発明は、請求項１記載のステントにおいて、前記線状部が、直線部を有しており、前記直線部は、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の両端部の間に位置する中間部位の強度が、前記両端部の強度よりも高く設定されていることを特徴とする。
【００１２】
本願の請求項２で特定される発明によれば、直線部の中間部位の強度をその両端部の強度よりも高く設定しているので、ラジアルフォースを一層高めることができると共に、リコイルを一層低く抑えられる。
【００１３】
本願の請求項３で特定される発明は、請求項１又は２記載のステントにおいて、前記円筒体は、複数の前記曲部を有する環状体が軸線方向に複数接続されることにより形成されていることを特徴とする。
【００１４】
本願の請求項３で特定される発明によれば、複数の曲部を有する環状体が軸線方向に複数接続して円筒体となっているので、ステントをその半径方向外側に確実に拡張させることができる。
【００１５】
本願の請求項４で特定される発明は、チューブ状のシャフトと、前記シャフトに設けられた拡張可能なバルーンと、前記バルーンにマウントされたステントと、を備えるステントシステムであって、前記ステントは、請求項１〜３のいずれか１項に記載のステントであることを特徴とする。
【００１６】
本願の請求項４で特定される発明によれば、上述した請求項１〜３に記載した効果と同様の効果を奏する。
【００１７】
本願の請求項５で特定される発明は、曲部を有する線状部を備えた金属製の円筒体を変質させることで、半径方向外側に拡張可能なステントを製造するステント製造方法であって、前記曲部の外周部位を焼鈍する第１焼鈍工程と、前記曲部のうち前記外周部位との間で中間部位を挟むように位置する内周部位を焼鈍する第２焼鈍工程とを行うことにより、前記中間部位の強度を前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高くすることを特徴とする。
【００１８】
本願の請求項５で特定される発明によれば、第１焼鈍工程と第２焼鈍工程により曲部の外周部位と内周部位の歪みが取り除かれるので、該外周部位及び該内周部位が軟化する。これにより、前記外周部位と前記内周部位の間に位置する中間部位の強度を焼鈍された前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高くすることができる。そのため、上述した請求項１に記載した効果と同様の効果を奏する。
【００１９】
本願の請求項６で特定される発明は、請求項５記載のステント製造方法において、前記円筒体は、時効硬化性を有しており、前記第１焼鈍工程の前に、前記円筒体に対して時効処理を行うことを特徴とする。
【００２０】
本願の請求項６で特定される発明によれば、時効処理を行うことにより、円筒体に微細な析出物が現出するので、円筒体全体の強度を高めることができる。その後、曲部の外周部位及び内周部位の強度を低下させているので、該曲部の中間部位の強度を前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも一層高くすることができる。
【００２１】
本願の請求項７で特定される発明は、請求項５記載のステント製造方法において、前記円筒体は、時効硬化性を有しており、前記第１焼鈍工程では、前記外周部位を焼鈍した際に生じる熱により前記中間部位の一部位を時効硬化させ、前記第２焼鈍工程では、前記内周部位を焼鈍した際に生じる熱により前記中間部位の他の部位を時効硬化させることを特徴とする。
【００２２】
本願の請求項７で特定される発明によれば、曲部の外周部位及び内周部位を焼鈍する際に生じる熱を利用して該曲部の中間部位を時効硬化させているので、焼鈍を行う前に時効処理を行う場合と比較して、サイクルタイムを短縮することができる。
【００２３】
本願の請求項８で特定される発明は、請求項５〜７のいずれか１項に記載のステント製造方法において、前記線状部は直線部を有しており、前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の一方の端部を焼鈍する第３焼鈍工程と、前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の他方の端部を焼鈍する第４焼鈍工程と、を行うことを特徴とする。
【００２４】
本願の請求項８で特定される発明によれば、第３焼鈍工程と第４焼鈍工程により直線部の両端部の歪みが取り除かれるので該両端部が軟化する。これにより、前記直線部の中間部位の強度を該両端部の強度よりも高くすることができる。そのため、上述した請求項２に記載した効果と同様の効果を奏する。
【００２５】
本願の請求項９で特定される発明は、請求項８記載のステント製造方法において、前記第１〜第４焼鈍工程は、レーザ光を用いて焼鈍を行うことを特徴とする。
【００２６】
本願の請求項９で特定される発明によれば、曲部の外周部位及び内周部位、並びに、直線部の両端部に対して確実且つ容易に焼鈍を行うことが可能になる。
【００２７】
本願の請求項１０で特定される発明は、曲部を有する線状部を備えた金属製の円筒体を変質させることで、半径方向外側に拡張可能なステントを製造するステント製造方法であって、前記円筒体は、焼入硬化性を有しており、前記円筒体を焼鈍する焼鈍工程と、前記曲部の外周部位と内周部位の間に位置する中間部位を加熱することにより、該中間部位の結晶構造をマルテンサイト変態させて前記中間部位の強度を前記外周部位及び前記内周部位の強度よりも高くすることを特徴とする。
【００２８】
本願の請求項１０で特定される発明によれば、円筒体を焼鈍した後に、曲部の中間部位を加熱してその結晶構造をマルテンサイト変態させているので、該中間部位の強度を前記曲部の外周部位及び内周部位の強度よりも高くすることができる。これにより、上述した請求項１に記載した効果と同様の効果を奏する。
【００２９】
本願の請求項１１で特定される発明は、請求項１０記載のステント製造方法において、前記線状部は直線部を有しており、前記焼鈍工程の後に、前記直線部のうち、その延在方向及び前記円筒体の半径方向と直交する方向の両端部の間に位置する中間部位を加熱することにより、該中間部位の結晶構造をマルテンサイト変態させることを特徴とする。
【００３０】
本願の請求項１１で特定される発明によれば、円筒体を焼鈍した後に、直線部の中間部位を加熱してその結晶構造をマルテンサイト変態させているので、該中間部位の強度を前記直線部の両端部の強度よりも高くすることができる。これにより、上述した請求項２に記載した効果と同様の効果を奏する。
【００３１】
本願の請求項１２で特定される発明は、前記曲部の中間部位と前記直線部の中間部位の加熱は、レーザ光を用いて行われることを特徴とする。
【００３２】
本願の請求項１２で特定される発明によれば、曲部の中間部位と、直線部の中間部位の加熱を確実且つ容易に行うことが可能になる。
【発明の効果】
【００３３】
以上説明したように、本発明によれば、曲部の中間部位の強度を外周部位及び内周部位の強度よりも高くすることができるので、ステントを薄肉に形成した場合であっても、前記曲部の捲り上がりを抑えることができると共にラジアルフォースを高めることができる。また、拡張時に、前記外周部位と前記内周部位を確実に塑性変形させることができるので、リコイルを低く抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の実施の形態に係るステントシステムの全体構成図である。
【図２】図１に示すステントシステムを構成するステントとその周辺の拡大側面図である。
【図３】図２に示すステントの一部省略拡大図である。
【図４】図２に示すステントの第１環状体の線状パターンを示す斜視図である。
【図５】本実施の形態に係るステントの第１及び第３製造方法を説明するための工程図である。
【図６】加工円筒体の側面図である。
【図７】加工円筒体の第１環状体に対して第１回目のレーザ照射を行っている状態を示す説明斜視図である。
【図８】図８Ａは第１製造方法における第１直線部に対する第１回目のレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図であり、図８Ｂは第１製造方法における第１曲部に対する第１回目のレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図である。
【図９】加工円筒体の第１環状体に対して第２回目のレーザ照射を行っている状態を示す説明斜視図である。
【図１０】本実施の形態に係るステントの第２製造方法を説明するための工程図である。
【図１１】図１１Ａは第３製造方法における第１直線部に対する第１回目のレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図であり、図１１Ｂは第３製造方法における第１曲部に対する第１回目のレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図である。
【図１２】本実施の形態に係るステントの第４製造方法を説明するための工程図である。
【図１３】第４製造方法において、第１環状体に対してレーザ照射を行っている状態を示す説明斜視図である。
【図１４】図１４Ａは第４製造方法における第１直線部に対するレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図であり、図１４Ｂは第４製造方法における第１曲部に対するレーザ照射のレーザ条件を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、本発明に係るステント及びそれを備えたステントシステムについて、好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３６】
本発明に係るステントシステムは、長尺なシャフトを生体器官、例えば、冠動脈に挿通させ、その先端側に設けられたバルーンを病変部（狭窄部）で拡張させることで該狭窄部を押し広げて治療する、いわゆるバルーンカテーテルを有しており、バルーンの周囲にマウントされたステントを所望の狭窄部に留置するためのステントデリバリー用として使用される。勿論、本発明は、このような冠動脈用以外のもの、例えば、他の血管、胆管、気管、食道、尿道、その他の臓器等の生体器官内に形成された病変部の改善のためにも適用可能である。
【００３７】
本実施の形態に係るステントシステム１０は、図１に示すように、細径で長尺なシャフト１２と、前記シャフト１２の基端側に設けられたハブ１４と、前記シャフト１２の先端側に設けられたバルーン１６と、前記バルーン１６にマウントされたステント１８とを備える。なお、図１において、シャフト１２の右側を「基端（後端）」側、シャフト１２の左側を「先端」側と呼ぶ。
【００３８】
シャフト１２は、円筒状に形成されると共に摺動性の高い樹脂等で構成されており、術者がその基端側を把持又は操作しながら血管等の生体器官内へと円滑に挿通させることができるように適度な可撓性と適度な強度を有している。また、詳細な図示は省略するが、シャフト１２には、ステントシステム１０を冠動脈の狭窄部に導くためのガイドワイヤ２０が挿通するガイドワイヤルーメンと、バルーン１６内に拡張用流体を導くためのバルーンルーメンとが形成されている。
【００３９】
バルーン１６は、シャフト１２の先端よりもやや基端側よりの位置に前記シャフト１２に対して液密に接合されている。また、バルーン１６は、内圧の変化により折り畳み及び拡張が可能であり、図２に示すように、前記バルーンルーメンを介して内部に注入される拡張用流体により筒状（円筒状）に拡張可能な筒部１６ｂと、前記筒部１６ｂの先端側で漸次縮径する先端テーパ部１６ａと、前記筒部１６ｂの基端側で漸次縮径する基端テーパ部１６ｃとを有する。
【００４０】
ステント１８は、バルーン１６の拡張力により拡張（塑性変形）する、いわゆるバルーン拡張型ステントであり、バルーン１６の筒部１６ｂ上に装着される。ステント１８を構成する材料としては、生体適合性を有する金属が好ましく、例えば、ステンレス鋼等の鉄ベース合金、タンタル（タンタル合金）、プラチナ（プラチナ合金）、金（金合金）、コバルトベース合金、コバルトクロム合金、チタン合金、ニオブ合金等が挙げられる。
【００４１】
ステント１８は、第１〜第８環状体２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇ、２２ｈをその軸線方向に配列し、第１環状体２２ａと第２環状体２２ｂ、第２環状体２２ｂと第３環状体２２ｃ、第３環状体２２ｃと第４環状体２２ｄ、第４環状体２２ｄと第５環状体２２ｅ、第５環状体２２ｅと第６環状体２２ｆ、第６環状体２２ｆと第７環状体２２ｇ、及び、第７環状体２２ｇと第８環状体２２ｈのそれぞれを複数の接続部２４…２４で接続することにより円筒状に形成されている。なお、図１では、ステント１８形状をメッシュ状に簡略化して表示している。
【００４２】
第１環状体２２ａは、複数の線状パターン２６を環状に連ねることにより形成されている。これと同様に、第２環状体２２ｂは複数の線状パターン２８を、第３環状体２２ｃは複数の線状パターン３０を、第４環状体２２ｄは複数の線状パターン３２を、第５環状体２２ｅは複数の線状パターン３４を、第６環状体２２ｆは複数の線状パターン３６を、第７環状体２２ｇは複数の線状パターン３８を、第８環状体２２ｈは複数の線状パターン４０をそれぞれ連ねることにより形成されている。
【００４３】
図３及び図４に示すように、線状パターン２６は、略同一幅の金属線（線状部）４２でＭ字に近似された形状に形成されている。なお、図３では、便宜上、１つの線状パターン２６を太線で表示している。
【００４４】
金属線４２は、断面長方形状の薄肉に形成されており、その幅は、例えば、１００［μｍ］程度に設定され、その厚みは、例えば、１［μｍ］〜１００［μｍ］の間に設定される。なお、金属線４２の幅及び厚みは、適宜変更可能である。
【００４５】
線状パターン２６は、一方向に延びた第１直線部４４の一端に連なる第１曲部４６と、前記第１曲部４６に連なり緩やかに曲がりながらステント１８の他方の側に延伸する延伸部４８と、前記延伸部４８の他端に連なる第２曲部５０と、前記第２曲部５０に連なりステント１８の一方の側に延伸する第２直線部５２と、前記第２直線部５２の一端に連なる第３曲部５４と、前記第３曲部５４に連なりステント１８の他方の側に延伸する第３直線部５６と、前記第３直線部５６の他端に連なる第４曲部５８とを有する。なお、第４曲部５８は、隣り合う線状パターン２６の第１直線部４４の他端に連なっている。
【００４６】
第１直線部４４は、その延在方向及びステント１８の半径方向と直交する方向（第１直線部４４の幅方向）の両端部４４ａ、４４ｂの間に位置する中間部位４４ｃの強度が、前記両端部４４ａ、４４ｂの強度よりも高く設定されている。
【００４７】
第１曲部４６は、その外周部位４６ａと内周部位４６ｂの間に位置する中間部位４６ｃの強度が、前記外周部位４６ａ及び前記内周部位４６ｂの強度よりも高く設定されている。
【００４８】
延伸部４８は、直線状に近似することができ、その延在方向及びステント１８の半径方向と直交する方向（延伸部４８の幅方向）の両端部４８ａ、４８ｂの間に位置する中間部位４８ｃの強度が、前記両端部４８ａ、４８ｂの強度よりも高く設定されている。なお、延伸部４８は、直線状であってもよい。
【００４９】
第２曲部５０は、その外周部位５０ａと内周部位５０ｂの間に位置する中間部位５０ｃの強度が、前記外周部位５０ａ及び前記内周部位５０ｂの強度よりも高く設定されている。
【００５０】
第２直線部５２は、その延在方向及びステント１８の半径方向と直交する方向（第２直線部５２の幅方向）の両端部５２ａ、５２ｂの間に位置する中間部位５２ｃの強度が、前記両端部５２ａ、５２ｂの強度よりも高く設定されている。
【００５１】
第３曲部５４は、その外周部位５４ａと内周部位５４ｂの間に位置する中間部位５４ｃの強度が、前記外周部位５４ａ及び前記内周部位５４ｂの強度よりも高く設定されている。
【００５２】
第３直線部５６は、その延在方向及びステント１８の半径方向と直交する方向（第３直線部５６の幅方向）の両端部５６ａ、５６ｂの間に位置する中間部位５６ｃの強度が、前記両端部５６ａ、５６ｂの強度よりも高く設定されている。
【００５３】
第４曲部５８は、その外周部位５８ａと内周部位５８ｂの間に位置する中間部位５８ｃの強度が、前記外周部位５８ａ及び前記内周部位５８ｂの強度よりも高く設定されている。
【００５４】
以上のように構成される線状パターン２６において、第１直線部４４、延伸部４８、第２直線部５２、及び、第３直線部５６の長さは、任意に設定可能である。
【００５５】
線状パターン２８、３０、３２、３４、３６、３８、４０は、上述した線状パターン２６と同一構成であるため、その詳細な説明を省略する。
【００５６】
次に、以上のように構成されたステント１８の４つの製造方法（第１製造方法、第２製造方法、第３製造方法、及び、第４製造方法）について説明する。
【００５７】
（第１製造方法）
先ず、本実施の形態に係るステント１８の第１製造方法について、図５〜図９を参照しながら説明する。
【００５８】
第１製造方法では、先ず、所定寸法の金属チューブを作製する（図５のステップＳ１）。なお、金属チューブは、例えば、図示しない金属素材に対して引抜加工を施すことにより長尺な金属チューブを成形し、その長尺な金属チューブを所定の長さに切断することにより作製すればよい。この場合、金属チューブは、加工硬化している。金属チューブ（金属素材）の材料としては、例えば、上述したステント１８を構成する材料と同様のものでよい。
【００５９】
次に、図６に示すように、金属チューブの周面を所定形状に成形して加工円筒体（円筒体）１００を作製する（ステップＳ２）。具体的には、例えば、化学薬品を利用したエッチング方法、機械研磨方法、又は、レーザ加工方法等により金属チューブの周面の不要な部分を除去することにより、上述したステント１８の形状に対応した形状を有する加工円筒体１００を作製する。
【００６０】
すなわち、加工円筒体１００は、第１〜第８環状体１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｆ、１０２ｇ、１０２ｈをその軸線方向に配列し、第１環状体１０２ａと第２環状体１０２ｂ、第２環状体１０２ｂと第３環状体１０２ｃ、第３環状体１０２ｃと第４環状体１０２ｄ、第４環状体１０２ｄと第５環状体１０２ｅ、第５環状体１０２ｅと第６環状体１０２ｆ、第６環状体１０２ｆと第７環状体１０２ｇ、及び、第７環状体１０２ｇと第８環状体１０２ｈのそれぞれを複数の接続部２４…２４で接続したような形状となっている。
【００６１】
その後、加工円筒体１００を図示しないロボット等のアームに把持させる。そして、前記ロボットにて加工円筒体１００の位置を制御しながら第１環状体１０２ａに対して第１回目のレーザ照射を行う（ステップＳ３）。
【００６２】
この工程では、図７に示すように、第１環状体１０２ａの複数の線状パターン１０６のそれぞれにおいて、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａ、第１曲部１１０の外周部位１１０ａ、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂ、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂ、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａ、第３曲部１１８の外周部位１１８ａ、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂ、及び、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂを通るようにレーザ光Ｌを照射する。
【００６３】
レーザ光Ｌは、レーザ出力やスポット径等のレーザ条件を設定可能なレーザ装置２００から出力されると共に、加工円筒体１００（線状パターン１０６）の外周面に照射される。そして、例えば、レーザ光Ｌを第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ１は、該端部１０８ａの幅Ｗ１の略半分に設定され、レーザ出力は、該端部１０８ａが焼鈍されるような温度となるように設定され、前記ロボットは、該端部１０８ａの幅方向の中央にレーザ光Ｌの中心軸が位置するように加工円筒体１００の位置を制御する（図８Ａ参照）。
【００６４】
これにより、レーザ光Ｌの熱を第１直線部１０８の一方の端部１０８ａ全体に拡散させることができるので、該端部１０８ａを確実に焼鈍することができる。
【００６５】
なお、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂ、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａ、及び、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００６６】
これにより、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂ、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａ、及び、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂを確実に焼鈍することができる。
【００６７】
また、例えば、レーザ光Ｌを第１曲部１１０の外周部位１１０ａに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ２は、該外周部位１１０ａの幅Ｗ２の略半分に設定され、レーザ出力は、該外周部位１１０ａが焼鈍されるような温度となるように設定され、前記ロボットは、該外周部位１１０ａの幅方向の略中央にレーザ光Ｌの中心軸が位置するように加工円筒体１００の位置を制御する（図８Ｂ参照）。
【００６８】
これにより、レーザ光Ｌの熱を該外周部位１１０ａに拡散させることができるので、該外周部位１１０ａを確実に焼鈍することができる。
【００６９】
なお、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂ、第３曲部１１８の外周部位１１８ａ、及び、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１曲部１１０の外周部位１１０ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００７０】
これにより、第１曲部１１０の外周部位１１０ａ、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂ、第３曲部１１８の外周部位１１８ａ、及び、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂを確実に焼鈍することができる。
【００７１】
前記のように、第１環状体１０２ａに対して第１回目のレーザ照射を行うと、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａが端部４４ａに、第１曲部１１０の外周部位１１０ａが外周部位４６ａに、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂが端部４８ｂに、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂが内周部位５０ｂに、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａが端部５２ａに、第３曲部１１８の外周部位１１８ａが外周部位５４ａに、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂが端部５６ｂに、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂが内周部位５８ｂになる（図９参照）。
【００７２】
続いて、前記ロボットにて加工円筒体１００の位置を制御しながら第１環状体１０２ａに対して第２回目のレーザ照射を行う（ステップＳ４）。
【００７３】
この工程では、図９に示すように、第１環状体１０２ａの複数の線状パターン１０６のそれぞれにおいて、第１直線部１０８の他方の端部１０８ｂ、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂ、延伸部１１２の一方の端部１１２ａ、第２曲部１１４の外周部位１１４ａ、第２直線部１１６の他方の端部１１６ｂ、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂ、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａ、第４曲部１２２の外周部位１２２ａを通るようにレーザ光Ｌを照射する。
【００７４】
レーザ光Ｌは、加工円筒体１００（線状パターン１０６）の外周面に照射される。第１直線部１０８の他方の端部１０８ｂ、延伸部１１２の一方の端部１１２ａ、第２直線部１１６の他方の端部１１６ｂ、及び、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａにレーザ光Ｌを照射する場合、上述した第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００７５】
また、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂ、第２曲部１１４の外周部位１１４ａ、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂ、及び、第４曲部１２２の外周部位１２２ａにレーザ光Ｌを照射する場合、上述した第１曲部１１０の外周部位１１０ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００７６】
これにより、第１直線部１０８の他方の端部１０８ｂ、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂ、延伸部１１２の一方の端部１１２ａ、第２曲部１１４の外周部位１１４ａ、第２直線部１１６の他方の端部１１６ｂ、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂ、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａ、第４曲部１２２の外周部位１２２ａを確実に焼鈍することができる。
【００７７】
前記のように、第１環状体１０２ａに対して第２回目のレーザ照射を行うと、第１直線部１０８の他方の端部１０８ｂが端部４４ｂに、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂが内周部位４６ｂに、延伸部１１２の一方の端部１１２ａが端部４８ａに、第２曲部１１４の外周部位１１４ａが外周部位５０ａに、第２直線部１１６の他方の端部１１６ｂが端部５２ｂに、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂが内周部位５４ｂに、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａが端部５６ａに、第４曲部１２２の外周部位１２２ａが外周部位５８ａになる。その結果、第１環状体１０２ａが第１環状体２２ａになる。
【００７８】
その後、第２〜第８環状体１０２ｂ〜１０２ｈのそれぞれに対して第１回目及び第２回目のレーザ照射を行う（ステップＳ５）。これにより、第２環状体１０２ｂが第２環状体２２ｂに、第３環状体１０２ｃが第３環状体２２ｃに、第４環状体１０２ｄが第４環状体２２ｄに、第５環状体１０２ｅが第５環状体２２ｅに、第６環状体１０２ｆが第６環状体２２ｆに、第７環状体１０２ｇが第７環状体２２ｇに、第８環状体１０２ｈが第８環状体２２ｈになる。その結果、本実施の形態に係るステント１８が完成する。
【００７９】
以上のようなステント１８の製造方法では、第１回目のレーザ照射と第２回目のレーザ照射の順番を逆にしてもよいことは勿論である。このことは、後述する第２及び第３製造方法においても同様である。また、焼鈍に際して、レーザ光以外の熱源を利用してもよい。このことは、後述する第２〜第４製造方法においても同様である。
【００８０】
（第２製造方法）
次に、本実施の形態に係るステント１８の第２製造方法について、図１０を参照しながら説明する。なお、本製造方法の説明において、第１製造方法の説明と重複する内容についてはその詳細な説明を省略する。後述する第３及び第４製造方法においても同様である。
【００８１】
第２製造方法では、ステップＳ１１及びステップＳ１２において、上述した第１製造方法のステップＳ１及びステップＳ２と同様に、所定寸法の金属チューブを作製して、該金属チューブの周面を所定形状に成形して加工円筒体１００を作製する。このとき、金属チューブ（金属素材）の材料は、時効硬化性を有する材料であって、例えば、コバルトベース合金の１つであるＳＰＲＯＮ、ＳＵＳ６３０等の析出硬化系ステンレス鋼等が用いられる。
【００８２】
その後、加工円筒体１００に対して時効処理を行う（ステップＳ１３）。これにより、加工円筒体１００の全体に微細な析出物が現出するので、加工円筒体１００全体の強度を高めることができる。
【００８３】
続いて、ステップＳ１４〜ステップＳ１６において、上述した第１製造方法のステップＳ３〜ステップＳ５と同様に、第１〜第８環状体１０２ａ〜１０２ｈのそれぞれにおいて、第１回目及び第２回目のレーザ照射を行う。これにより、本実施形態に係るステント１８が完成する。
【００８４】
（第３製造方法）
次に、本実施の形態に係るステント１８の第３製造方法について、図５及び図１１を参照しながら説明する。
【００８５】
第３製造方法では、上述した第１製造方法のステップＳ１〜ステップＳ５を行う。しかしながら、金属チューブ（金属素材）の材料は、第２製造方法で説明した金属チューブの材料と同様のものが用いられ、ステップＳ３及びステップＳ４において、レーザ条件が異なっている。
【００８６】
本製造方法では、ステップＳ３において、例えば、レーザ光Ｌを第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ３は、上述した第１製造方法でのスポット径ｄ１よりも大きく、例えば、該端部１０８ａの幅Ｗ１と同じ大きさに設定されている（図１１Ａ参照）。
【００８７】
これにより、レーザ光Ｌの熱を第１直線部１０８の中間部位１０８ｃに伝達させることができるので、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａを焼鈍すると共に該中間部位１０８ｃの一部位を確実に時効硬化させることができる。
【００８８】
なお、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂ、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａ、及び、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００８９】
これにより、延伸部１１２の他方の端部１１２ｂ、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａ、及び、第３直線部１２０の他方の端部１２０ｂを焼鈍すると共に、延伸部１１２の中間部位１１２ｃの一部位、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃの一部位、及び、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃの一部位を確実に時効硬化させることができる。
【００９０】
また、例えば、レーザ光Ｌを第１曲部１１０の外周部位１１０ａに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ４は、上述した第１製造方法でのスポット径ｄ２よりも大きく、例えば、該外周部位１１０ａの幅と同じ大きさに設定されている（図１１Ｂ参照）。
【００９１】
これにより、レーザ光Ｌの熱を第１曲部１１０の中間部位１１０ｃに伝達させることできるので、第１曲部１１０の外周部位１１０ａを焼鈍すると共に、該中間部位１１０ｃの一部位を確実に時効硬化させることができる。
【００９２】
なお、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂ、第３曲部１１８の外周部位１１８ａ、及び、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１曲部１１０の外周部位１１０ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００９３】
これにより、第２曲部１１４の内周部位１１４ｂ、第３曲部１１８の外周部位１１８ａ、及び、第４曲部１２２の内周部位１２２ｂを焼鈍すると共に、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃの一部位、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃの一部位、及び、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃの一部位を確実に時効硬化させることができる。
【００９４】
ステップＳ４では、第１直線部１０８の他方の端部１０８ｂ、延伸部１１２の一方の端部１１２ａ、第２直線部１１６の他方の端部１１６ｂ、及び、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａにレーザ光Ｌを照射する場合、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００９５】
また、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂ、第２曲部１１４の外周部位１１４ａ、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂ、及び、第４曲部１２２の外周部位１２２ａにレーザ光Ｌを照射する場合、第１曲部１１０の外周部位１１０ａに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【００９６】
これにより、第１直線部１０８の他の端部１０８ｂ、第１曲部１１０の内周部位１１０ｂ、延伸部１１２の一方の端部１１２ａ、第２曲部１１４の外周部位１１４ａ、第２直線部１１６の他の端部１１６ｂ、第３曲部１１８の内周部位１１８ｂ、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａ、第４曲部１２２の外周部位１２２ａを焼鈍することができる。
【００９７】
また、第１直線部１０８の中間部位１０８ｃの他の部位、第１曲部１１０の中間部位１１０ｃの他の部位、延伸部１１２の中間部位１１２ｃの他の部位、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃの他の部位、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃの他の部位、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃの他の部位、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃの他の部位、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃの他の部位を確実に時効硬化させることができる。その結果、本実施の形態に係るステント１８が完成する。
【００９８】
本製造方法では、レーザ光Ｌの熱を利用して、焼鈍と時効処理を同時に行うことができるので、サイクルタイムを短縮することができる。
【００９９】
（第４製造方法）
次に、本実施の形態に係るステント１８の第４製造方法について、図１２及び図１３を参照しながら説明する。
【０１００】
第４製造方法では、図１２のステップＳ２１及びステップＳ２２において、上述した第１製造方法のステップＳ１及びステップＳ２と同様に、所定寸法の金属チューブを作製して、該金属チューブの周面を所定形状に成形して加工円筒体１００を作製する。このとき、金属チューブ（金属素材）の材料は、焼入硬化性を有する材料であって、例えば、炭素鋼、合金鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼等が用いられる。
【０１０１】
次に、前記加工円筒体１００に対して焼鈍処理を行う（ステップＳ２３）。これにより、引抜加工によって加工硬化した加工円筒体１００の歪みが取り除かれるので、該加工円筒体１００が軟化する。
【０１０２】
そして、第１直線部１０８の一方の端部１０８ａが端部４４ａに、他方の端部１０８ｂが端部４４ｂに、第１曲部１１０の外周部位１１０ａが外周部位４６ａに、内周部位１１０ｂが内周部位４６ｂに、延伸部１１２の一方の端部１１２ａが端部４８ａに、他方の端部１１２ｂが端部４８ｂに、第２曲部１１４の外周部位１１４ａが外周部位５０ａに、内周部位１１４ｂが内周部位５０ｂに、第２直線部１１６の一方の端部１１６ａが端部５２ａに、他方の端部１１６ｂが端部５２ｂに、第３曲部１１８の外周部位１１８ａが外周部位５４ａに、内周部位１１８ｂが内周部位５４ｂに、第３直線部１２０の一方の端部１２０ａが端部５６ａに、他方の端部１２０ｂが端部５６ｂに、第４曲部１２２の外周部位１２２ａが外周部位５８ａに、内周部位１２２ｂが内周部位５８ｂになる。
【０１０３】
続いて、第１環状体１０２ａに対してレーザ照射を行う（ステップＳ２４）。この工程では、図１３に示すように、第１環状体１０２ａの複数の線状パターン１０６のそれぞれにおいて、第１直線部１０８の中間部位１０８ｃ、第１曲部１１０の中間部位１１０ｃ、延伸部１１２の中間部位１１２ｃ、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃ、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃ、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃ、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃ、及び、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃを通るようにレーザ光Ｌを照射する。
【０１０４】
例えば、レーザ光Ｌを第１直線部１０８の中間部位１０８ｃに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ５は、中間部位１０８ｃの幅Ｗ３の略半分に設定され、レーザ出力は、該中間部位１０８ｃの結晶構造をマルテンサイト変態させることが可能な温度となるように設定され、前記ロボットは、該中間部位１０８ｃの幅方向の中央（中立面）にレーザ光Ｌの中心軸が位置するように加工円筒体１００の位置を制御する（図１４Ａ参照）。
【０１０５】
これにより、レーザ光Ｌの熱を第１直線部１０８の中間部位１０８ｃ全体に拡散させることができるので、該中間部位１０８ｃの結晶構造をマルテンサイト変態可能な温度にすることができる。また、前記中間部位１０８ｃがレーザ光Ｌによって熱せられると、その熱が端部１０８ａと端部１０８ｂに伝達するため、該中間部位１０８ｃが急冷されることとなる。これにより、該中間部位１０８ｃの結晶構造を確実にマルテンサイト変態させることができる。
【０１０６】
なお、延伸部１１２の中間部位１１２ｃ、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃ、及び、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１直線部１０８の中間部位１０８ｃに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【０１０７】
これにより、延伸部１１２の中間部位１１２ｃ、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃ、及び、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃの結晶構造を確実にマルテンサイト変態させることができる。
【０１０８】
また、例えば、レーザ光Ｌを第１曲部１１０の中間部位１１０ｃに照射する場合、レーザ光Ｌのスポット径ｄ６は、該中間部位１１０ｃの幅Ｗ４の略半分に設定され、レーザ出力は、該中間部位１１０ｃの結晶構造をマルテンサイト変態させることが可能な温度となるように設定され、前記ロボットは、該中間部位１１０ｃの幅方向の中央（中立面）にレーザ光Ｌの中心軸が位置するように加工円筒体１００の位置を制御する（図１４Ｂ参照）。
【０１０９】
これにより、レーザ光Ｌの熱を第１曲部１１０の中間部位１１０ｃ全体に拡散させることができるので、該中間部位１１０ｃ全体の結晶構造をマルテンサイト変態可能な温度にすることができる。また、前記中間部位１１０ｃがレーザ光Ｌによって熱せられると、その熱が外周部位１１０ａと内周部位１１０ｂに伝達するため、該中間部位１１０ｃが急冷されることとなる。これにより、該中間部位１１０ｃの結晶構造を確実にマルテンサイト変態させることができる。
【０１１０】
なお、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃ、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃ、及び、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃにレーザ光Ｌを照射する場合も、第１曲部１１０の中間部位１１０ｃに対するレーザ照射方法と同様に行う。
【０１１１】
これにより、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃ、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃ、及び、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃの結晶構造を確実にマルテンサイト変態させることができる。
【０１１２】
前記のように、第１環状体１０２ａに対してレーザ照射を行うと、第１直線部１０８の中間部位１０８ｃが中間部位４４ｃに、第１曲部１１０の中間部位１１０ｃが中間部位４６ｃに、延伸部１１２の中間部位１１２ｃが中間部位４８ｃに、第２曲部１１４の中間部位１１４ｃが中間部位５０ｃに、第２直線部１１６の中間部位１１６ｃが中間部位５２ｃに、第３曲部１１８の中間部位１１８ｃが中間部位５４ｃに、第３直線部１２０の中間部位１２０ｃが中間部位５６ｃに、第４曲部１２２の中間部位１２２ｃが中間部位５８ｃになる。
【０１１３】
その後、第２〜第８環状体１０２ｂ〜１０２ｈのそれぞれに対して上述したレーザ照射を行う（ステップＳ２５）。その結果、本実施の形態に係るステント１８が完成する。
【０１１４】
次に、以上のように構成される本実施の形態に係るステント１８の作用について説明する。
【０１１５】
先ず、例えば、上述した第１〜第４製造方法のいずれか１つで製造されたステント１８は、その半径方向内方に収縮（塑性変形）させることにより、収縮された状態のバルーン１６の筒部１６ｂ上にマウントされる。
【０１１６】
そして、冠動脈内等に発生した狭窄部（病変部）の形態を、血管内造影法や血管内超音波診断法により特定する。
【０１１７】
次に、例えばセルジンガー法によって大腿部等から経皮的に血管内にガイドワイヤ２０を先行して導入すると共に、該ガイドワイヤ２０をシャフト１２の先端開口部からガイドワイヤルーメンを挿通させて、ステントシステム１０を血管内へと挿入する。このとき、ステントシステム１０は、バルーン１６が収縮あるいは折り畳まれた形態で挿入される。
【０１１８】
そして、Ｘ線造影下で、ガイドワイヤ２０を目的とする狭窄部へ進め、その狭窄部を通過させて留置すると共に、ステントシステム１０をガイドワイヤ２０に沿って冠動脈内に進行させる。
【０１１９】
ステントシステム１０の進行によって、該ステントシステム１０のバルーン１６が狭窄部に到達する。この段階で、ハブ１４側からシャフト１２のバルーンルーメン内へと拡張用流体（例えば、造影剤）を圧送することで、バルーン１６が拡張することとなる。
【０１２０】
バルーン１６の拡張によって、狭窄部が押し広げられると共にステント１８も拡張し、ステント１８は狭窄部内壁に密着・固定されることとなる。
【０１２１】
そして、本実施の形態に係るステント１８は、第１〜第８環状体２２ａ〜２２ｈのそれぞれにおいて、第１曲部４６の中間部位４６ｃの強度をその外周部位４６ａ及び内周部位４６ｂの強度よりも高く設定しているので、第１曲部４６の全体を前記外周部位４６ａ又は前記内周部位４６ｂの強度に設定した場合と比較して、前記第１曲部４６の強度を高めることできる。これにより、ステント１８を薄肉に形成した場合であっても、拡張時に、第１曲部４６が捲り上がることを抑えることができると共にラジアルフォースを高めることができる。また、拡張時に歪み（変形量）の少ない中間部位４６ｃの強度を高くすると共に、歪み（変形量）の多い外周部位４６ａ及び内周部位４６ｂの強度を低くしているので、前記中間部位４６ｃが弾性変形領域内であっても該外周部位４６ａ及び該内周部位４６ｂを確実に塑性変形させることができる。これにより、リコイルを低く抑えられる。
【０１２２】
また、本実施の形態に係るステント１８は、第１〜第８環状体２２ａ〜２２ｈのそれぞれにおいて、第２曲部５０の中間部位５０ｃの強度をその外周部位５０ａ及び内周部位５０ｂの強度よりも高く、第３曲部５４の中間部位５４ｃの強度をその外周部位５４ａ及び内周部位５４ｂの強度よりも高く、第４曲部５８の中間部位５８ｃの強度をその外周部位５８ａ及び内周部位５８ｂの強度よりも高く設定しているので、ラジアルフォースを一層高めることができると共に、リコイルを一層低く抑えることができる。
【０１２３】
本実施の形態に係るステント１８は、第１直線部４４の中間部位４４ｃの強度をその両端部４４ａ、４４ｂの強度よりも高く、延伸部４８の中間部位４８ｃの強度をその両端部４８ａ、４８ｂの強度よりも高く、第２直線部５２の中間部位５２ｃの強度をその両端部５２ａ、５２ｂの強度よりも高く、第３直線部５６の中間部位５６ｃの強度をその両端部５６ａ、５６ｂの強度よりも高く設定しているので、ラジアルフォースをさらに高めることができると共に、リコイルもさらに低く抑えることができる。
【０１２４】
本実施の形態に係るステント１８は、上述した構成に限定されない。例えば、線状パターン２６において、第１直線部４４の中間部位４４ｃの強度をその両端部４４ａ、４４ｂの強度と同一に設定すると共に、延伸部４８、第２直線部５２、及び、第３直線部５６の強度も第１直線部４４の強度と同様に設定してもよい。つまり、線状パターン２６において、第１〜第３直線部４４、５２、５６及び延伸部４８のうち少なくともいずれか１つを上述したような強度に設定してもよい。
【０１２５】
本実施の形態に係るステント１８は、例えば、第１曲部４６と第１直線部４４の境界部近傍、及び／又は、第１曲部４６と延伸部４８の境界部近傍において、金属線４２の幅全体に渡って前記第１曲部４６の中間部位４６ｃの強度と同じ強度を有する高強度部を形成してもよい。これにより、ステント１８のラジアルフォースをさらに高めることができる。
【０１２６】
なお、高強度部は、第２曲部５０と延伸部４８の境界部の近傍、第２曲部５０と第２直線部５２の境界部の近傍、第３曲部５４と第２直線部５２の境界部の近傍、第３曲部５４と第３直線部５６の境界部の近傍、第４曲部５８と第３直線部５６の境界部の近傍、及び／又は、第４曲部５８と第１直線部４４の境界部の近傍に設けられていてもよい。前記高強度部は、ステントのデザインや特性によって、任意に設けることができる。
【０１２７】
本発明は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成及び製造方法を採り得ることは勿論である。
【０１２８】
本発明に係るステントは、曲部を有していればよく、例えば、所定の金属線を網目状に形成して筒状にしたものや、金属線を螺旋状に巻回して筒状にしたものであってもよい。
【符号の説明】
【０１２９】
１０…ステントシステム                  １２…シャフト
１４…ハブ                              １６…バルーン
１８…ステント                          ２２ａ…第１環状体
２２ｂ…第２環状体                      ２２ｃ…第３環状体
２２ｄ…第４環状体                      ２２ｅ…第５環状体
２２ｆ…第６環状体                      ２２ｇ…第７環状体
２２ｈ…第８環状体                      ２４…接続部
２６〜４０…線状パターン                ４２…金属線（線状部）
４４…第１直線部                        ４４ａ…一方の端部
４４ｂ…他方の端部                      ４４ｃ…中間部位
４６…第１曲部                          ４６ａ…外周部位
４６ｂ…内周部位                        ４６ｃ…中間部位
１００…加工円筒体（円筒体）            Ｌ…レーザ光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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