(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鶏卵選別装置であって、
複数列に並ぶ鶏卵を搬送する供給搬送部と、
前記供給搬送部上を搬送される鶏卵のひび割れを検出するひび卵検出部と、
前記ひび卵検出部がひび割れを検出した鶏卵を不良卵の集合場所に搬送する分配搬送部とを備え、
前記ひび卵検出部は、供給搬送部の各列に対応して複数列に並び、各供給搬送部上を搬送される鶏卵の卵殻を加振することによって発生する振動音からひび割れを検出する複数のハンマーユニットと、各ハンマーユニット間に設けられ、隣り合うハンマーユニット間の振動音を遮音する複数の防音部とを備え、
前記ハンマーユニットは、鶏卵を加振する加振部と、加振により発生する振動音を検出するマイクとを間隔をおいて備え、
前記防音部は、前記加振部と前記マイクとを覆うように延びる、鶏卵選別装置。
【請求項２】
列同士が約９０ｍｍ以上の間隔で鶏卵を搬送する請求項１に記載の鶏卵選別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は鶏卵選別装置に関し、より詳しくは、従来よりも鶏卵の搬送方向への全長が短く、正確に卵殻のひび割れを検出することができるひび卵検出部を備えた鶏卵選別装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鶏卵選別装置は供給搬送部・ひび卵検出部・汚卵検出部・計量部・移載部・分配搬送部・充填部・容器搬送部を備えており、鶏卵は供給搬送部によって複数列で整然と搬送されながらひび卵検出部や汚卵検出部、計量部により物理的性状が検査される。
【０００３】
ひび卵検出部や汚卵検出部、計量部により物理的性状が検査された鶏卵は、移載部によって分配搬送部に移載され、物理的性状区分（通常は、２Ｌ・Ｌ・Ｍ・ＭＳ・Ｓ・ＳＳサイズの６区分、規格外の大サイズ・小サイズの２区分、ひび卵等の不良卵に１区分の合計９区分）ごとに、それぞれの集合場所まで搬送され、集合場所の直上に設置されている充填部によって所定の容器に充填される。
【０００４】
ここで、図を用いて従来の鶏卵選別装置を説明する。
図６は、従来技術に係る鶏卵選別装置の概略平面図である。鶏卵Ｅは洗卵乾燥工程（図示せず。）を通過して供給搬送部１０１によってＸ方向へ搬送され、卵殻にひびが入っていないかどうかを検査するためのひび卵検出部１０２に到達する。ひび卵検出部１０２に到達した鶏卵Ｅは、ひび卵検出部１０２のハンマーユニット１２０に備えられた複数の小型プラスチックハンマーで卵殻表面を複数回インパルス加振される。
【０００５】
このとき、複数の鶏卵Ｅそれぞれについて発生する振動音がハンマーユニット１２０に取り付けられたマイクで集音され、集音された振動音特性から卵殻にひびが入っていないかどうかが判定される。鶏卵Ｅは、インパルス加振が行われると卵殻の表面状態に応じた特性の振動音を発生させるので、卵殻にひびが入った表面状態特有の振動音が集音された場合は、その鶏卵Ｅは不良卵であると判定される（特許文献１参照）。
【０００６】
ひび卵検出部１０２を通過した鶏卵Ｅは、供給搬送部１０１によってさらにＸ方向へと搬送され、卵殻表面の汚れを検出するための汚卵検出部１０３に到達し、汚卵検出部１０３に設けられているカメラによって卵殻表面が撮像され、鶏卵Ｅの卵殻表面に汚れが検出された場合は不良卵であると判定される。
【０００７】
汚卵検出部１０３を通過した鶏卵Ｅは、計量部１０４に到達する。計量部１０４は、供給搬送部１０１によって複数列で搬送されてきた鶏卵Ｅをそれぞれ独立に計量することができ、計量値に基づいて重量区分（２Ｌ・Ｌ・Ｍ・ＭＳ・Ｓ・ＳＳサイズの６区分、規格外の大サイズ・小サイズの２区分）ごとに鶏卵Ｅを分類する。
【０００８】
計量部１０４を通過した鶏卵Ｅは、移載部１０５によって長軸が鉛直となるように移載され、鈍端側を上にして分配搬送部１０６の収容座へ個別に収容される。分配搬送部１０６の収容座に収容された鶏卵ＥはＹ方向へ搬送される。
【０００９】
分配搬送部１０６は、計量部１０４によって分類された重量区分に基づいて鶏卵Ｅを特定の容器搬送部１０９ａ上に設けられた充填部１０７まで搬送し、充填部１０７は容器搬送部１０９ａ上の容器１０８ａへ鶏卵Ｅを充填する。
【００１０】
容器１０８ａは、一般的な１０個詰めの透明樹脂製容器であり、鶏卵Ｅが充填された容器１０８ａは、容器搬送部１０９ａによってＺ方向へ搬送され、封緘されたあとで出荷される。
分配搬送部１０６には、重量区分ごとに容器搬送部１０９ａが設置されているので、このほかにも複数の容器搬送部１０９ａが存在するが、図６では省略されている。
【００１１】
ひび卵検出部１０２、または汚卵検出部１０３で不良卵であると判定された鶏卵Ｅは、容器搬送部１０９ａ上では放出されず、分配搬送部１０６によってさらにＹ方向へ搬送される。
不良卵であると判定された鶏卵Ｅは、不良卵を集合させるための容器搬送部１０９ｂまで搬送され、容器搬送部１０９ｂ上に設けられた充填部１０７は、不良卵を集合させるためのトレイである容器１０８ｂに不良卵と判定された鶏卵Ｅを充填する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−３６１１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
図６に示されるように、従来技術に係る鶏卵選別装置のひび卵検出部１０２に設けられた複数のハンマーユニット１２０は、隣接しないようにＸ方向へ離して設置されている。
これは、ハンマーユニット１２０に取り付けられたマイクが、他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生した振動音を集音することにより、卵殻にひびが入っていない鶏卵Ｅが「ひび有り」と誤判定されたり、逆にひびが入っている鶏卵Ｅが「ひび無し」と誤判定されたりすることを極力避けるためである。
【００１４】
１個のハンマーユニット１２０には１６本の小型プラスチックハンマーが備えられている。また、ハンマーユニット１２０は、ひび卵検出部１０２に６個設けられているので、すべてのハンマーを合計すると９６本になる。通常、これら９６本のハンマーは、同時に鶏卵Ｅをインパルス加振することがないように別々のタイミングが設定されている。
【００１５】
しかし、近年の鶏卵選別装置は、１時間あたり１２万個以上の処理能力を備えるようになり、供給搬送部１０１の列数は６列から１２列へ倍増し、１列あたりの鶏卵Ｅを搬送する速度は１時間で１万個以上と非常に高速化している。そうすると、ハンマーで鶏卵Ｅをインパルス加振するテンポを速めるか、ハンマーユニット１２０の数を増やさなければ、すべての鶏卵Ｅを検査することができない。
【００１６】
ハンマーで鶏卵Ｅをインパルス加振するテンポを速めると、ひび卵検出部１０２内で、ほぼ同時に異なった鶏卵Ｅに対してインパルス加振が行われる。また、ハンマーユニット１２０の数を増やしても、それに比例してハンマーユニット１２０に備えられたハンマーの数が増えるので、やはり、ひび卵検出部１０２内で、ほぼ同時に異なった鶏卵Ｅに対してインパルス加振が行われる。
【００１７】
ほぼ同時に異なった鶏卵Ｅに対してインパルス加振が行われると、別の鶏卵Ｅから発生した振動音をハンマーユニット１２０に取り付けられたマイクが集音することで誤判定が起きるので、複数のハンマーユニット１２０を離して設置しなければならない。
【００１８】
複数のハンマーユニット１２０を離すには、鶏卵Ｅの搬送方向であるＸ方向に沿ってハンマーユニット１２０を設置する必要があり、ひび卵検出部１０２が大型化するといった問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明に係る鶏卵選別装置は、鶏卵を搬送する複数列の供給搬送部上に設けられたひび卵検出部に防音部を設けることによって、他の列を搬送される鶏卵から発生した振動音に影響されることがなくなるので、卵殻にひびが入っていない鶏卵が「ひび有り」と誤判定されたり、逆にひびが入っている鶏卵が「ひび無し」と誤判定されたりすることを防ぐことができる。
【００２０】
さらに、供給搬送部の列間隔を約９０ｍｍ以上とすることにより、約１０ｍｍの厚みがある防音部を供給搬送部の列間に設けることで、他の列を搬送されている鶏卵から発生した振動音を効果的に遮断することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る鶏卵選別装置であれば、他の列を搬送されている鶏卵から発生した振動音が、ひび卵検出部に設けられた防音部によって遮断されるので、ハンマーユニットを供給搬送部の搬送方向へ離さずに設置することができ、従来よりも誤判定率を低下させながら、ひび卵検出部の全長を短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第一実施例に係る鶏卵選別装置の概略平面図である。
【図２】図１の鶏卵選別装置に係るひび卵検出部の拡大図である。
【図３】図２のひび卵検出部をＰ方向から見た図である。
【図４】第二実施例に係るひび卵検出部の拡大図である。
【図５】図４のひび卵検出部をＰ方向から見た図である。
【図６】従来技術に係る鶏卵選別装置の概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る鶏卵選別装置の実施例について、図面を参照して具体的に説明する。
【実施例１】
【００２４】
図１は、本発明の第一実施例に係る鶏卵選別装置の概略平面図であり、図２は、図１の鶏卵選別装置に係るひび卵検出部２の拡大図である。図３は、図２のひび卵検出部２をＰ方向から見た図である。
【００２５】
まず、本実施例の鶏卵選別装置の構成について説明を行う。
供給搬送部１は、洗卵乾燥工程（図示せず。）を通過した鶏卵ＥをＸ方向へ搬送するためのローラーコンベアであり、図３に示されるように、つづみ型ローラー１１は、従来の鶏卵選別装置に係る供給搬送部と同じ７６．２ｍｍの間隔でローラー軸１０に取り付けられている。
【００２６】
ひび卵検出部２は、鶏卵Ｅの卵殻にひびが入っていないかどうかを検査することができる装置であり、供給搬送部１によって６列で搬送されてくる鶏卵Ｅを列ごとに検査するため、１列に対して１つのハンマーユニット２０が設けられている。
【００２７】
図２に破線で示されるように、ハンマーユニット２０は、鶏卵Ｅの卵殻をインパルス加振するためのハンマー２１を１６本備えており、ハンマー２１の間には、ハンマー２１のインパルス加振によって鶏卵Ｅから発生する振動音を集音するためのマイク２２が８個取り付けられている。
【００２８】
図３に示されるように、ハンマーユニット２０の間には、隣り合う他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生する振動音を遮音、または吸音するための防音部２３が設けられている。防音部２３は、厚さが約２ｍｍのシリコンゴムシートであり、防音部２３の上端はひび卵検出部２の天板に固定され、下端は固定されていない。また、防音部２３の下端は供給搬送部１のローラー軸１０から１ｍｍ程度の隙間ができるような位置まで延びている。
【００２９】
本実施例では、防音部２３に厚さ約２ｍｍのシリコンゴムシートを用いているが、実験では厚さ２ｍｍのゴム板、厚さ２ｍｍのコルク板、厚さ０．５ｍｍの塩化ビニールシートを用いてもほぼ同様の防音効果を得られることが確認されている。
【００３０】
また、本実施例では、防音部２３の下端は供給搬送部１のローラー軸１０から１ｍｍ程度の隙間ができるような位置まで延びているが、上記のどの材質を使用していても、下端をできるだけ延ばしてローラー軸１０に近づけることで防音効果が向上することが確認されている。
【００３１】
汚卵検出部３にはカメラが設けられており、鶏卵Ｅの卵殻表面を撮像し、解析することで、卵殻に付着している汚れを検出する。
また、計量部４は、供給搬送部１によって搬送される鶏卵Ｅを列ごとに独立して計量するためのロードセルを有しており、計量部４に計量された鶏卵Ｅは、計量値に基づいて特定の重量区分（２Ｌ・Ｌ・Ｍ・ＭＳ・Ｓ・ＳＳサイズの６区分、規格外の大サイズ・小サイズの２区分）に分類される。
【００３２】
移載部５は、供給搬送部１から分配搬送部６へ鶏卵Ｅを移載するための装置であり、供給搬送部１では長軸を水平にして搬送されていた鶏卵Ｅを、長軸が鉛直となるように分配搬送部６へ移載する。
分配搬送部６は、鶏卵Ｅを重量区分ごとの集合場所や、不良卵の集合場所へ搬送するためのコンベアであり、本実施例では、４列のコンベアで構成されている。
【００３３】
充填部７は、分配搬送部６によって搬送される鶏卵Ｅを物理的性状区分ごとの集合場所である容器８ａ，８ｂへ鶏卵Ｅを充填するための装置である。
容器搬送部９ａは、計量部４の計量値に基づいて分類された鶏卵Ｅを集合させるための容器８ａを搬送するコンベアであり、空の容器８ａをＺ方向へ搬送し、充填部７によって鶏卵Ｅが充填された容器８ａをさらにＺ方向へ搬送する。
【００３４】
容器搬送部９ｂは、ひび卵検出部２、または汚卵検出部３によって不良卵と判定された鶏卵Ｅを集合させるための容器８ｂを搬送するコンベアであり、空の容器８ｂをＺ方向へ搬送し、充填部７によって鶏卵Ｅが充填された容器８ｂをさらにＺ方向へ搬送する。
【００３５】
次に、本実施例の鶏卵選別装置が行う選別処理について説明を行う。
洗卵乾燥工程（図示せず。）を通過した鶏卵Ｅは、供給搬送部１によってＸ方向へ搬送され、ひび卵検出部２に到達する。ひび卵検出部２に到達した鶏卵Ｅは、ひび卵検出部２のハンマーユニット２０に備えられた複数のハンマー２１で卵殻表面を複数回インパルス加振される。
【００３６】
複数の鶏卵Ｅそれぞれについて発生する振動音は、ハンマーユニット２０に取り付けられたマイク２２で集音され、集音された振動音特性から卵殻にひびが入っていないかどうかが判定される。
【００３７】
このとき、隣り合う列の鶏卵Ｅが同時にインパルス加振されたとしても、発生する振動音は防音部２３によって遮音、または吸音されるので、他の列を搬送される鶏卵Ｅから発生する振動音に影響されることがなくなり、卵殻にひびが入っていない鶏卵Ｅが「ひび有り」と誤判定されたり、逆にひびが入っている鶏卵Ｅが「ひび無し」と誤判定されたりすることを防ぐことができる。
【００３８】
ハンマーユニット２０に備えられたハンマー２１によって鶏卵Ｅにインパルス加振が行われると、卵殻の表面状態に応じた特性の振動音が発生するので、卵殻にひびが入った表面状態特有の振動音がハンマーユニット２０に取り付けられたマイク２２で集音された場合は、その鶏卵Ｅは不良卵であると判定される。
【００３９】
ひび卵検出部２を通過した鶏卵Ｅは、供給搬送部１によってさらにＸ方向へと搬送され、卵殻表面の汚れを検出するための汚卵検出部３に到達し、汚卵検出部３に設けられているカメラによって卵殻表面が撮像され、鶏卵Ｅの卵殻に汚れが検出された場合は不良卵であると判定される。
【００４０】
汚卵検出部３を通過した鶏卵Ｅは、計量部４に到達する。計量部４は、供給搬送部１によって複数列で搬送されてきた鶏卵Ｅをそれぞれ独立に計量することができ、計量値に基づいて重量区分（２Ｌ・Ｌ・Ｍ・ＭＳ・Ｓ・ＳＳサイズの６区分、規格外の大サイズ・小サイズの２区分）ごとに鶏卵Ｅを分類する。
【００４１】
計量部４を通過した鶏卵Ｅは、移載部５によって長軸が鉛直となるように移載され、鈍端側を上にして分配搬送部６の収容座へ個別に収容される。分配搬送部６の収容座に収容された鶏卵ＥはＹ方向へ搬送される。
【００４２】
分配搬送部６は、計量部４によって分類された重量区分に基づいて鶏卵Ｅを特定の容器搬送部９ａ上に設けられた充填部７まで搬送し、充填部７は、容器搬送部９ａ上の容器８ａへ鶏卵Ｅを充填する。
容器８ａは、一般的な１０個詰めの透明樹脂製容器であり、鶏卵Ｅが充填された容器８ａは、容器搬送部９ａによってＺ方向へ搬送され、封緘されたあとで出荷される。
分配搬送部６には、鶏卵Ｅの重量区分ごとに容器搬送部９ａが設置されているので、このほかにも複数の容器搬送部９ａが存在するが、図１では省略されている。
【００４３】
ひび卵検出部２、または汚卵検出部３で不良卵であると判定された鶏卵Ｅは、容器搬送部９ａ上では放出されず、分配搬送部６によってさらにＹ方向へ搬送される。
不良卵であると判定された鶏卵Ｅは、不良卵を集合させるための容器搬送部９ｂまで搬送され、容器搬送部９ｂ上に設けられた充填部７は、不良卵を集合させるためのトレイである容器８ｂに不良卵と判定された鶏卵Ｅを充填する。
【００４４】
本実施例に係る鶏卵選別装置によれば、他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生した振動音が、ひび卵検出部２に設けられた防音部２３によって遮断されるので、ハンマーユニット２０を供給搬送部１の搬送方向であるＸ方向へ離して設置する必要がなくなり、ひび卵検出部２の全長を短くすることができる。
【００４５】
本実施例に係る鶏卵選別装置のひび卵検出部２は、防音部２３を備えることにより、従来よりも誤判定率を低下させることができ、さらに供給搬送部１の列が異なれば同時に鶏卵Ｅの卵殻がインパルス加振されても他の列へは影響がないので、供給搬送部１の搬送速度が高速化しても鶏卵Ｅにひびが入っていないかどうかを正確に検査することできる。
【実施例２】
【００４６】
続いて、本発明の第二実施例に係る鶏卵選別装置の説明を行う。
図４は、第二実施例の鶏卵選別装置に係るひび卵検出部２の拡大図であり、図５は、図４のひび卵検出部２をＰ方向から見た図である。
【００４７】
供給搬送部１は、洗卵乾燥工程（図示せず。）を通過した鶏卵ＥをＸ方向へ搬送するためのローラーコンベアであり、図５に示されるように、つづみ型ローラー１１は９０ｍｍの間隔でローラー軸１０に取り付けられている。
【００４８】
ひび卵検出部２は、鶏卵Ｅの卵殻にひびが入っていないかどうかを検査することができる装置であり、供給搬送部１によって６列で搬送されてくる鶏卵Ｅを列ごとに検査するため、１列に対して１つのハンマーユニット２０が設けられている。
【００４９】
図４に破線で示されるように、ハンマーユニット２０は、鶏卵Ｅの卵殻をインパルス加振するためのハンマー２１を１６本備えており、ハンマー２１の間には、ハンマー２１のインパルス加振によって鶏卵Ｅから発生する振動音を集音するためのマイク２２が８個取り付けられている。
【００５０】
図５に示されるように、ハンマーユニット２０の間には、隣り合う他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生する振動音を遮音、または吸音するための防音部２４が設けられている。
防音部２４は、厚さが約１０ｍｍである単泡タイプのシリコンスポンジであり、防音部２４の上端はひび卵検出部２の天板に固定され、下端は固定されていない。また、防音部２４の下端は供給搬送部１のローラー軸１０から１ｍｍ程度の隙間ができるような位置まで延びている。
【００５１】
本実施例では、防音部２４に厚さが約１０ｍｍである単泡タイプのシリコンスポンジを用いているが、他にも厚さが約１０ｍｍである連泡タイプのシリコンスポンジを用いてもほぼ同様の防音効果を得ることができる。
【００５２】
従来のつづみ型ローラーの間隔は７６．２ｍｍだが、防音部２４に厚さが約１０ｍｍである単泡タイプのシリコンスポンジを用いているため、最低でも８６．２ｍｍが必要となる。本実施例では、鶏卵Ｅが防音部２４に接触することで姿勢が崩れてつづみ型ローラーからはずれたり、防音部の汚れが鶏卵Ｅに付着したりすることを防ぐために列間隔を９０ｍｍとしている。
【００５３】
なお、防音部２４の下端は供給搬送部１のローラー軸１０から１ｍｍ程度の隙間ができるような位置まで延びているが、第一実施例と同じく本実施例においても、下端をできるだけ延ばしてローラー軸１０に近づけることで防音効果が向上することが確認されている。
【００５４】
また、供給搬送部１の下方には、さらに防音部２５が設けられている。防音部２５は、ひび卵検出部２の外部からの雑音や、他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生した振動音が床などに反射してハンマーユニット２０に取り付けられたマイク２２に集音されることを防ぐことができ、防音部２４と同様に厚さが約１０ｍｍの単泡タイプのシリコンスポンジを用いている。
【００５５】
防音部２５は、第二実施例のひび卵検出部２のみに設けられるのではなく、第一実施例のひび卵検出部２にも設けることができる。また、防音部２５を設けずにハンマーユニット２０の間に防音部２４を設けるだけで、隣り合う他の列を搬送されている鶏卵Ｅから発生する振動音を効果的に遮音、または吸音することができる。
【００５６】
本実施例の防音部２４および防音部２５は、厚さが約１０ｍｍの単泡タイプのシリコンスポンジを用いているので、特に吸音性が優れている。
実験では、第一実施例の防音部２３に使用されている厚さ約２ｍｍのシリコンゴムシートに比べて、鶏卵Ｅから発生する振動音の反響を押さえる効果があるので、さらに誤判定率を低下させることができる。
【００５７】
さらに、供給搬送部１の列間隔を７６．２ｍｍから９０ｍｍに広げることで、ひび卵検出部２よりも上流側の洗卵乾燥工程において、洗浄による水分が付着した鶏卵Ｅを乾燥させるために吹き付ける風が通りやすくなるので、従来よりも効率よく乾燥させることができる。
【００５８】
そして、計量部４においては、従来では複数のロードセルが、鶏卵Ｅの搬送面よりも下方に設置されているが、本実施例の供給搬送部１は列間隔が９０ｍｍと広くなっているので、つり下げ型の計量器を用いることができる。つり下げ型の計量器であれば鶏卵Ｅが割れても黄身や白身が計量器の内部に浸入するおそれがなくなるといった効果がある。
【００５９】
なお、本発明の実施例に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施例に記載されたものに限定されない。
【符号の説明】
【００６０】
１，１０１  供給搬送部
２，１０２  ひび卵検出部
３，１０３  汚卵検出部
４，１０４  計量部
５，１０５  移載部
６，１０６  分配搬送部
７，１０７  充填部
８ａ，８ｂ，１０８ａ，１０８ｂ  容器
９ａ，９ｂ，１０９ａ，１０９ｂ  容器搬送部
１０  ローラー軸
１１  つづみ型ローラー
２０，１２０  ハンマーユニット
２１  ハンマー
２２  マイク
２３，２４，２５  防音部
Ｅ  鶏卵
【図１】
0005643940.tif 000002
【図２】
0005643940.tif 000003
【図３】
0005643940.tif 000004
【図４】
0005643940.tif 000005
【図５】
0005643940.tif 000006
【図６】
0005643940.tif 000007