(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一型と、前記第一型に閉じ合わせ可能な第二型と、前記第一型と前記第二型の間に形成される密閉状のキャビティを有するとともに、前記キャビティ内で発泡原料を発泡させて発泡成形体を製造する金型装置において、
前記第一型と前記第二型の少なくとも一方が、前記キャビティを密閉可能な密閉部材を有するとともに、前記密閉部材が、第一空間部と第二空間部を有し、
前記第一型と前記第二型を型閉じした状態で、前記第一空間部が、前記密閉部材の前記キャビティを臨む一側に形成されて前記キャビティに通じ、前記第二空間部が、前記密閉部材内に形成されて前記キャビティに通じる構成であり、
前記密閉部材が、前記キャビティの周囲に配置する第一弾性体と、前記第一弾性体に隣接して前記キャビティを臨む第二弾性体とを有し、
前記第二弾性体を、前記第一弾性体よりも硬質とするとともに、前記第一弾性体よりも厚みを小さくし、
前記第一型と前記第二型を型閉じした状態で、前記第一弾性体が、前記第一型と前記第二型の双方に当接するとともに、前記第二弾性体によって、前記キャビティに通じつつ前記第一弾性体側で閉塞状態とされる前記第一空間部が形成される金型装置。
【請求項２】
前記密閉部材が、前記キャビティの周囲に配置する第一弾性体と、前記第一弾性体の周囲に配置する第三弾性体を有し、
前記第一型と前記第二型を型閉じした状態で、前記第一弾性体と前記第三弾性体が、各々、前記第一型と前記第二型の双方に当接するとともに、前記第一弾性体と前記第三弾性体の間に前記第二空間部が形成される請求項１に記載の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体（例えば車両用シートのクッション材）を成形可能な金型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の金型装置として、特許文献１に記載の金型装置が公知である。この金型装置は、第一型と、第一型に閉じ合わせ可能な第二型と、第一型と第二型の間に形成されるキャビティを有する。キャビティは、発泡成形体（外形）に倣った成形空間である。
そして第一型に第二型を閉じ合わせて密閉状のキャビティを形成する。つぎにキャビティ内で発泡原料を発泡させるのであるが、このときキャビティ内に残存するガス（高圧の空気）が発泡成形体に悪影響を及ぼすことが懸念される。
【０００３】
そこで特許文献１の金型装置は、キャビティ内のガス抜きのための構造（第一凹部、第二凹部）を有する。第一凹部は、下型の型閉じ面に設けた切欠き部分（短冊状）であり、キャビティ周囲に複数形成される。また第二凹部は、下型の周縁に設けた切欠き部分（溝状）であり、キャビティの周囲全周に形成される。
この公知技術によれば、キャビティ内のガスを第一凹部と第二凹部に逃すことで、ガス抜き不良による発泡成形体の不具合（バリや欠肉等の発生）を極力阻止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１５３２９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで公知技術では、ガス抜き構造（両凹部）を下型などに直接形成するため、金型装置自体の構成が複雑となりがちであった。また公知技術では、凹部の破損時やメンテナンス時において、金型装置自体の取替や修繕が必要であった。このため公知技術の構成は、金型装置の製造コストなどを考慮すると、すんなり採用できる構成ではなかった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、比較的シンプルな構成によって、キャビティ内のガスを逃すことにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の金型装置は、第一型と、第一型に閉じ合わせ可能な第二型と、第一型と第二型の間に形成される密閉状のキャビティを有するとともに、キャビティ内で発泡原料を発泡させて発泡成形体を製造する構成である。
そしてこの種の金型部材には、キャビティ内のガスを逃す構造を設けるべきであるが、そのための構成は極力シンプルであることが望ましい。
【０００７】
ここで本発明では、第一型と第二型の少なくとも一方が、キャビティを密閉可能な密閉部材（各型とは別部材）を有する。
そこで本発明では、密閉部材が、第一空間部と第二空間部を有する。そして第一型と第二型を型閉じした状態で、第一空間部が、密閉部材のキャビティを臨む一側に形成されてキャビティに通じる。また同状態の第二空間部が、密閉部材内に形成されてキャビティに通じる。
本発明によれば、密閉部材の各空間部（比較的シンプルな構成）によってキャビティ内のガスを逃すことができる。また本発明では、密閉部材の設計変更によって、（第一型又は第二型の改変を要することなく）第一空間部と第二空間部の構成を適宜変更することができる。
【０００８】
また第１発明の金型装置は、上述の密閉部材が、キャビティの周囲に配置する第一弾性体と、第一弾性体に隣接してキャビティを臨む第二弾性体とを有する。
そこで本発明では、第二弾性体を、第一弾性体よりも硬質とするとともに、第一弾性体よりも厚みを小さくする。そして第一型と第二型を型閉じした状態で、第一弾性体が、第一型と第二型の双方に当接する（キャビティを密閉状とする）とともに、第二弾性体によって、キャビティに通じつつ第一弾性体側で閉塞状態とされる第一空間部が形成される構成とした。
本発明では、密閉部材の第一空間部（比較的シンプルな構成）によって、キャビティ内のガスを効率良く逃すことができる。このとき硬質な第二弾性体（加工性に優れる第二弾性体）を使用することで、第一空間部の形成が容易となる。
【０００９】
第２発明の金型装置は、第１発明の金型装置であって、上述の密閉部材が、キャビティの周囲に配置する第一弾性体と、第一弾性体の周囲に配置する第三弾性体を有する。
そこで本発明では、第一型と第二型を型閉じした状態で、第一弾性体と第三弾性体が、各々、第一型と第二型の双方に当接する（キャビティを密閉状とする）とともに、第一弾性体と第三弾性体の間に第二空間部が形成される構成とした。
本発明では、密閉部材の第二空間部（シンプルな構成）によって、キャビティ内のガスを効率良く逃すことができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の第１発明によれば、比較的シンプルな構成によって、キャビティ内のガスを逃すことができる。また第２発明によれば、よりシンプルな構成によって、キャビティ内のガスを効率良く逃すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第一型の正面図である。
【図２】金型装置一部の縦断面図である。
【図３】金型装置一部の縦断面図であり、（ａ）は、ポリウレタン原料注入時の図であり、（ｂ）は、ポリウレタン原料の発泡途中の図であり、（ｃ）は、ポリウレタン原料の発泡終了時の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図３を参照して説明する。なお各図には、適宜、金型装置上方に符号ＵＰ、金型装置下方に符号ＤＷを付す。
本実施例では、後述の金型装置２０によって、車両用シートのクッション材２Ｐ（発泡成形体の一例）を成形する（図３を参照）。クッション材２Ｐは、乗員が着座可能な部材（ポリウレタンフォーム製）であり、中央部２Ｃと、屈曲部２Ｅを有する。
中央部２Ｃは、平板状（縦断面視）の部位である。また屈曲部２Ｅは、略逆Ｌ字状（縦断面視）の部位であり、中央部２Ｃの端部に形成される。
【００１３】
［金型装置］
金型装置２０は、基本構成（第一型２１、第二型２２、キャビティ２４）と、後述の密閉部材３０を有する（図１〜図３を参照）。
第一型２１（略矩形）は、成形空間ＭＳと、第一型閉じ面２１ａを有する。成形空間ＭＳは、第一型２１の中央に形成された凹部であり、第二型２２を第一型２１に閉じ合わせることで、上記クッション材２Ｐに倣った形状となる（キャビティ２４となる）。そして第一型閉じ面２１ａは、キャビティ２４周囲の傾斜面であり、キャビティ２４に向けて下方傾斜する（図２を参照）。
また第二型２２は、中間型２２ｍと、その周囲に配置の上型２２ｕと、第二型閉じ面２２ａを有する。これら上型２２ｕと中間型２２ｍは、昇降機構又はヒンジ機構（図示省略）によって、それぞれ独立に第一型２１に近接及び離間（開閉）することができる。そして第二型閉じ面２２ａは上型２２ｕの傾斜面であり、キャビティ２４に向けて下方傾斜する（第一型閉じ面２１ａと対面可能に傾斜する）。
【００１４】
本実施例では、中間型２２ｍ周りに上型２２ｕを配置しつつ、第一型２１と第二型２２を型閉じする（図３を参照）。そして第一型２１と第二型２２の間に、中央部２Ｃに対応の成形空間ＭＳ１（キャビティ２４の一部）を形成することができる。また中間型２２ｍと上型２２ｕの間に、屈曲部２Ｅに対応の成形空間ＭＳ２（キャビティ２４の他部）を形成することができる。
そして両型２１，２２の型閉じによって、第一型閉じ面２１ａと第二型閉じ面２２ａが対面状に配置する。この種の構成では、いずれかの型閉じ面２１ａ，２２ａに、キャビティ２４内のガスを逃す構成を設けて、ガス抜き不良によるクッション材２Ｐの不具合（バリや欠肉等の発生）を極力阻止することが好ましい。
そこで本実施例では、後述の密閉部材３０（シンプルな構成）によって、キャビティ２４内のガスを効率良く逃すこととした。
【００１５】
［密閉部材］
密閉部材３０は、複数の弾性体（第一弾性体３１，第二弾性体３２，第三弾性体３３）と、複数の空間部（第一空間部４１，第二空間部４２）を有する（図１〜図３を参照）。そして本実施例では、第一型閉じ面２１ａに密閉部材３０を配設するとともに、密閉部材３０によって、キャビティ２４内のガスを効率良く逃すこととした。
以下、各構成について詳述する。
【００１６】
（第一弾性体）
第一弾性体３１は、ゴム弾性を有する部材（上方視で輪状）であり、キャビティ２４周りに配置することができる（図１及び図２を参照）。第一弾性体３１（材質）は特に限定しないが、例えば軟質ゴム（後述のＪＩＳ硬度ＨＡ６０°〜７０°）や樹脂にて形成できる。
また第一弾性体３１（縦断面視で略矩形状）は、第一型２１と第二型２２の型閉じ状態において、第一型２１と第二型２２の双方に当接する。これにより第一型２１と第二型２２の間に密閉状のキャビティ２４を形成することができる。
ここで第一弾性体３１の幅寸法Ｂは特に限定しないが、例えば幅寸法Ｂを３ｍｍ〜２０ｍｍに設定することでキャビティ２４の好適な密閉性を確保することができる。また第一弾性体３１の高さ（厚み）寸法は特に限定しないが、後述の第二弾性体３２よりも高い。
【００１７】
ここでゴム弾性を有する素材として、天然ゴム、合成ゴム（熱硬化性エラストマを含む）、熱可塑性エラストマ、樹脂（軟質樹脂、硬質樹脂）及びこれらの複合素材を例示することができる。
合成ゴムとして、アクリルゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ポリイソブチレン（ブチルゴム）、熱硬化性エラストマ（ウレタンゴム、シリコンゴム及びフッ素ゴム）を例示できる。
これら素材の硬度は、「ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３」に準拠して測定できる。例えばＪＩＳＫ６２５３のデュロメータ硬さ試験（Ａタイプ）による硬さ（ＪＩＳ硬度ＨＡ）が６０〜７０°である素材は軟質ゴムと呼ぶことができる。
【００１８】
（第二弾性体）
第二弾性体３２は、例えばゴム弾性を有する部材（上方視で輪状）であり、第一弾性体３１の内側（キャビティ２４を臨む側）に配置することができる（図１及び図２を参照）。第二弾性体３２（材質）は特に限定しないが、第一弾性体３１よりも硬質であり、例えば硬質ゴム（ＪＩＳ硬度ＨＡ７０°〜９５°）や樹脂にて形成できる。
そして第二弾性体３２に硬質ゴムを用いることで、ポリウレタンフォームが第二弾性体３２に過度に固着することを好適に阻止できる。
【００１９】
ここで第二弾性体３２の幅寸法Ａは特に限定しないが、例えば幅寸法Ａを５ｍｍ〜１０ｍｍに設定することで、第一空間部４１の好適な容量を確保することができる。そして幅寸法Ａが５ｍｍ未満の場合には、クッション材２Ｐの生産性の低下が懸念される。また幅寸法Ａが１０ｍｍよりも大きい場合には、クッション材２Ｐ（シート）の見栄えの低下が懸念される。
また第二弾性体３２の高さ（厚み）寸法は特に限定しないが、第一弾性体３１よりも低い。第二弾性体３２の高さ寸法を低くすることで、第一弾性体３１との間に段差（後述の第一空間部４１）を形成できる。
そして本実施例では、第二弾性体３２（縦断面視で略矩形状）を第一型閉じ面２１ａの縁部に配置する。つぎにキャビティ２４内に突出する第二弾性体３２一部（角部３２ａ）を切欠くなどして、第二弾性体３２の一側面が、キャビティ２４内面と面一となるよう整形する。この整形加工によって、第一空間部４１の開口部分を形成することができる。このとき硬質な第二弾性体３２（加工性に優れる第二弾性体３２）を使用することで、上述の整形（第一空間部４１の形成）が容易となる。
【００２０】
（第三弾性体）
第三弾性体３３は、ゴム弾性を有する部材（上方視で輪状）であり、第一弾性体３１の外側に配置することができる（図１及び図２を参照）。第三弾性体３３（材質）は特に限定しないが、例えば軟質ゴム（ＪＩＳ硬度ＨＡ６０°〜７０°）や樹脂にて形成できる。
また第三弾性体３３（縦断面視で略矩形状）は、第一型２１と第二型２２の型閉じ状態において、第一型２１と第二型２２の双方に当接する。これにより第一型２１と第二型２２の間に密閉状のキャビティ２４を形成することができる。
【００２１】
ここで第三弾性体３３の幅寸法Ｄは特に限定しないが、例えば幅寸法Ｄを３ｍｍ〜２０ｍｍに設定することでキャビティ２４の好適な密閉性を確保できる。また第三弾性体３３の高さ（厚み）寸法は特に限定しないが、第一弾性体３１と同一であることが望ましい。
また第三弾性体３３の径寸法は特に限定しないが、第一弾性体３１よりも大きいことが好ましい。第三弾性体３３の径寸法を大きくすることで、第一弾性体３１との間に隙間（後述の第二空間部４２）を形成することができる。
【００２２】
（第一空間部）
第一空間部４１は、キャビティ２４に通じる空間部であり、密閉部材３０の一側（キャビティ２４を臨む側）に形成される（図２及び図３を参照）。
本実施例では、第二弾性体３２の高さ寸法を第一弾性体３１よりも小さく設定する。そして第一弾性体３１と第二弾性体３２を隣接して（段差状に）第一型閉じ面２１ａに配置する。この状態で第一型２１と第二型２２を閉じ合わせることにより、第二弾性体３２と第二型閉じ面２２ａの間に隙間（第一空間部４１）を形成することができる。
本実施例の第一空間部４１は、キャビティ２４の全周に形成することができる。第一空間部４１の一側はキャビティ２４内に開口し（通じており）、第一空間部４１の他側は第一弾性体３１にて閉塞状態となる。
【００２３】
ここで第一空間部４１の容量は、キャビティ２４の体積や発泡成形体の構成に応じて適宜設定可能である。例えばキャビティ２４の全容量を１００とした場合、発泡原料の投入量に応じて、第一空間部４１の容量を０．０１〜１０に設定できる。
そして本実施例では、第一弾性体３１と第二弾性体３２の高さ寸法を適宜設定するなどして、第一空間部４１の容量を比較的簡単に変更できる。例えば典型的なクッション材２Ｐ（１人乗り）を発泡成形する場合、第一弾性体３１と第二弾性体３２の高さ寸法を調節するなどして、第一空間部４１の高さ寸法Δ（デルタ）Ｇを０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに設定できる。また第二弾性体３２の幅寸法Ａを調節するなどして、第一空間部４１の幅寸法を３ｍｍ〜３０ｍｍに設定できる。
【００２４】
（第二空間部）
第二空間部４２は、キャビティ２４に通じる空間部であり、密閉部材３０内に形成される（図２及び図３を参照）。
本実施例では、第一弾性体３１と第三弾性体３３を第一型閉じ面２１ａに配置するに際して、両者の間に隙間を設けて配置する。この状態で第一型２１と第二型２２を閉じ合わせることにより、第一弾性体３１と第三弾性体３３の間に隙間（第二空間部４２）を形成することができる。
そして第一弾性体３１に、第二空間部４２とキャビティ２４を連通する連通孔３４を形成する。これにより第二空間部４２が、密閉部材３０内に形成されるとともに、連通孔３４によってキャビティ２４に連通する（通じる）。本実施例の第二空間部４２は、キャビティ２４の全周に形成されており、複数の連通孔３４によってキャビティ２４に通じる（図１を参照）。
【００２５】
ここで第二空間部４２の容量は、キャビティ２４の体積や発泡成形体の構成に応じて適宜設定可能である。例えばキャビティ２４の容量を１００とした場合、発泡原料の投入量に応じて、第二空間部４２の容量を０．０１〜１０に設定できる。
そして本実施例では、第一弾性体３１と第三弾性体３３の隙間寸法を適宜設定するなどして、第二空間部４２の容量を比較的簡単に変更できる。例えば典型的なクッション材２Ｐ（１人乗り）を発泡成形する場合、第一弾性体３１と第三弾性体３３の離間寸法を調節するなどして、第二空間部４２の幅寸法Ｃを３ｍｍ〜１５ｍｍに設定できる。
【００２６】
［成形作業］
図３を参照して、ポリウレタン原料Ｘ（液状）をキャビティ２４に注入する。これと同時に又は前後して、第一型２１と第二型２２を型閉じすることにより、第一型閉じ面２１ａと第二型閉じ面２２ａの間に密閉部材３０を配置する。
そして第一弾性体３１と第三弾性体３３が、第一型２１と第二型２２の双方に当接して、キャビティ２４を密閉状とする。また第二弾性体３２によって第一空間部４１が形成されるとともに、第一弾性体３１と第三弾性体３３の間に第二空間部４２が形成される。
【００２７】
つぎにキャビティ２４内のポリウレタン原料Ｘを発泡させる。これによりキャビティ２４内のガスが第一空間部４１又は第二空間部４２に流入する。このようにキャビティ２４内のガスを逃すことで、ガス抜き不良によるクッション材２Ｐの不具合（バリや欠肉等の発生）を極力阻止することができる。
なお本実施例では、第一空間部４１内でポリウレタン原料Ｘが硬化する（バリが発生する）ことがある。この第一空間部４１に対応のバリは、ごく微量で且つ薄く柔らかいため、除去処理が不要であるか又は手作業で除去可能である。
【００２８】
以上説明したとおり、本実施例では、密閉部材３０の各空間部４１，４２（シンプルな構成）によってキャビティ２４内のガスを効率良く逃すことができる。このため本実施例では、脱型後の後処理（バリや欠肉の処理）を極力簡略化することができ、クッション材２Ｐの生産性向上や製造コストの低減を図ることができる。
また本実施例では、密閉部材３０の構成変更によって、（第一型２１又は第二型２２の設計変更を要することなく）第一空間部４１と第二空間部４２の構成を適宜変更することができる。例えば第二弾性体３２の構成を変更することで、第一空間部４１の形状や容量等を変更できる。また第一弾性体３１と第三弾性体３３の構成を変更することで、第二空間部４２の形状や容量等を変更できる。
そして本実施例によれば、第二弾性体３２に硬質ゴムを用いることで、第一空間部４１の形成が容易となるとともに、ポリウレタンフォームの過度の固着（こびりつき）を防止又は低減できる。
【００２９】
［試験例］
以下、本実施例を試験例に基づいて説明するが、本発明は試験例に限定されない。
本試験例では、図１及び図２の金型装置を用いて、ポリウレタンフォームからなる車両用シートのクッション材（一人乗り）を成形した。ポリウレタン原料として、ポリオール（旭硝子（株）社製、「ＴＬＢ−２１３」）と、イソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）社製、「コロネートＣ１０２１」）を使用した。
そしてキャビティの容量（体積）は０．０１８ｍ3に設定した。またキャビティ内に注入するポリウレタン原料量は１．２６ｋｇに設定した。そして発泡形成時の金型温度（時間）を６５±３℃（５分）に設定し、硬化時の金型温度（時間）を６５±３℃（５分）に設定した。
【００３０】
（実施例１（参考例））
実施例１では、第二空間部のみを形成するとともに、第二空間部の幅寸法を１５ｍｍに設定した。そして第一弾性体と第三弾性体の幅寸法を１５ｍｍに設定し、第二弾性体の幅寸法を５ｍｍに設定した。また第一弾性体と第三弾性体にウレタン樹脂（軟質樹脂）を使用し、第二弾性体にエポキシ樹脂（硬質樹脂）を使用した。
【００３１】
（実施例２）
実施例２では、第一空間部と第二空間部を形成した。そして第一空間部の高さ寸法を０．４ｍｍに設定するとともに、第二空間部の幅寸法を１５ｍｍに設定した。
その他の条件（幅寸法や材質）は実施例１と同一とした。
【００３２】
（実施例３）
実施例３では、第一空間部と第二空間部を形成した。そして第一空間部の高さ寸法を０．８ｍｍに設定するとともに、第二空間部の幅寸法を１５ｍｍに設定した。
その他の条件（幅寸法や材質）は実施例１と同一とした。
【００３３】
（実施例４）
実施例４では、第一空間部と第二空間部を形成した。そして第一空間部の高さ寸法を０．４ｍｍに設定するとともに、第二空間部の幅寸法を１５ｍｍに設定した。
そして第一弾性体と第三弾性体に上述の硬質樹脂を使用し、第二弾性体に上述の軟質樹脂を使用した。その他の条件（幅寸法や材質）は実施例１と同一とした。
【００３４】
（実施例５）
実施例５では、第一空間部と第二空間部を形成した。そして第一空間部の高さ寸法を０．４ｍｍに設定するとともに、第二空間部の幅寸法を５ｍｍに設定した。また第二弾性体の幅寸法を８ｍｍに設定した。その他の条件（幅寸法や材質）は実施例１と同一とした。
【００３５】
（実施例６（参考例））
実施例６では、第一空間部のみを形成した（第三弾性体を省略した）。そして第一空間部の高さ寸法を０．４ｍｍに設定した。また第一弾性体の幅寸法を２０ｍｍに設定するとともに、第二弾性体の幅寸法を５ｍｍに設定した。その他の条件（幅寸法や材質）は実施例１と同一とした。
【００３６】
（比較例１）
比較例１では、第二弾性体のみを使用した（第一空間部と第二空間部を省略した）。そして第二弾性体の幅寸法を２５ｍｍに設定するとともに、第二弾性体の材質として上述の硬質樹脂を使用した。
【００３７】
（測定基準）
各実施例の金型装置及び比較例の金型装置において、それぞれ１００個の発泡成形体を成形した。そして１００個目の発泡成形体に発生したバリの最大長さとその最大厚みを測定した。
さらに発泡成形体の外観のチェック（欠肉の有無）と、バリの後処理工程の手間を下記の基準で判定した。
○：処理不要
△：手作業で除去可能
×：ハサミ等の道具を用いて除去可能
欠：欠肉未充填
【００３８】
発泡試験の結果を下記の［表１］に示す。
【表１】
0005446841.tif 000002
【００３９】
［結果及び考察］
［表１］を参照して、比較例１の金型装置では、発泡成形体に多数のバリが発生し、ハサミ等の道具を用いて除去しなければならなかった。
これとは異なり実施例１〜実施例６の金型装置では、発泡成形体にわずかのバリが発生したが、処理不要であるか、または手作業で除去可能であった。すなわち実施例２及び実施例３においては、発泡成形体にほとんどバリが発生せず、脱型後の後処理なしで出荷可能なレベルであった。また実施例１では、若干の欠肉傾向はあるものの、発泡成形体のわずかなバリを手作業で除去可能であった。また実施例４〜６では、欠肉の発生もなく、発泡成形体の若干のバリを手作業で除去可能であった。
以上の結果により、実施例１〜実施例６の金型装置によれば、密閉部材の各空間部（比較的シンプルな構成）によってキャビティ内のガスを逃すことができることがわかった。このことから実施例１〜実施例６の金型装置によれば、脱型後の後処理を極力簡略化することができ、発泡成形体の生産性向上やコスト低減を図れることがわかった。
【００４０】
本実施形態の金型装置は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、第一空間部４１と第二空間部４２の双方を有する密閉部材３０の例を説明した。密閉部材は、第一空間部と第二空間部の少なくとも一方を有することができる。
また本実施形態では、第一型閉じ面２１ａに密閉部材３０を配設する例を説明した。密閉部材３０は、第二型閉じ面２２ａに配設することができ、また第一型閉じ面２１ａと第二型閉じ面２２ａの双方に配設することができる。
【００４１】
（２）また本実施形態では、各弾性体３１，３２，３３を別部材で構成した。これら弾性体は、一体物（一体成形品）でもよい。
そして各弾性体３１，３２，３３の中の少なくとも２つを一体的に形成することで、密閉部材の配設作業等が容易となる（取扱い性が向上する）。例えば第一弾性体と第二弾性体を二色成形にて形成できる。また密閉部材に、第一弾性体と第二弾性体をつなぐ連結部を形成できる。そして全ての弾性体を一体的に成形することもできる。
【００４２】
（３）また本実施形態では、段差状の第一空間部４１を密閉部材３０に形成した。第一空間部の形状（縦断面）は、段差状、傾斜状、円弧形状、階段状などの各種形状を取ることができる。
また本実施形態では、一つなぎ（線状）の第一空間部４１を密閉部材３０に形成した。これとは異なり第一空間部を、キャビティ２４の周囲に断続的に形成できる。例えば孔部（点状）の第一空間部を第二弾性体に単数又は複数形成できる。
【００４３】
（４）また本実施形態では、一つなぎ（線状）の第二空間部４２を密閉部材３０に形成した。これとは異なり第二空間部を、キャビティ２４の周囲に断続的に形成できる。
例えば第二空間部を、仕切り壁で区切るなどして複数の区画に区切ることができる。仕切り壁は、第一弾性体と第三弾性体の連結部となるとともに、補強材としても機能する。
【００４４】
（５）また本実施例の金型装置２０の構成は一例である。例えば本実施形態では、第一型２１と中間型２２ｍと上型２２ｕを有する金型装置２０（いわゆる三つ割の金型装置）を例示した。これとは異なり、第一型と第二型（平板状）を有する金型装置（いわゆる二つ割の金型装置）を用いることができる。また第一型とキャビティの構成は、クッション材の形状などに応じて適宜変更可能である。
（６）また本実施形態の金型装置２０に外部に通じる排出孔を設けることができる。このとき排出孔の一端を外部に開口させるとともに、排出孔の他端を、第二空間部に開口させることができる。すなわち本実施形態の金型装置では、キャビティを完全に密閉してもよく、発泡成形に悪影響が生じない程度にキャビティを半密閉状態とすることができる（密閉状とすることができる）。
【００４５】
（７）また本実施形態では、発泡成形体として、クッション材２Ｐを例示した。本実施例の構成によれば、各種の車両内装品のクッション材（発泡成形体）を成形することができる。発泡成形体としてポリウレタンフォームを例示したが、発泡成形体の材質を限定する趣旨ではない。
また典型的な発泡成形体（発泡原料成分）として、ポリウレタン（ポリオールとイソシアネート）、ポリスチレン、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリビニルアルコール、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、ケイ素樹脂およびこれらの複合材を例示できる。なお必要に応じて、発泡剤を発泡原料に混合することができる。
【符号の説明】
【００４６】
２Ｐ     クッション材
２０     金型装置
２１     第一型
２２     第二型
２２ｕ  上型
２２ｍ 中間型
２４   キャビティ
３０   密閉部材
３１   第一弾性体
３２   第二弾性体
３３   第三弾性体
３４     連通孔
４１   第一空間部
４２   第二空間部
ＭＳ     成形空間
【図１】
0005446841.tif 000003
【図２】
0005446841.tif 000004
【図３】
0005446841.tif 000005