(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、
台タイヤを軸線回りに回転させる回転手段と、
口金の押出口からクッションゴムを押し出して回転する台タイヤに貼り付ける押出機と、
口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置されて台タイヤに接触し、口金と台タイヤの間の側部を区画してクッションゴムの側部を成形する成形部材と、
成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、成形部材の配置角度を変更させる回転機構と、
を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、
成形部材の回転に伴い生じる成形部材と口金間の隙間に配置されて隙間を塞ぐ閉塞部材を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、
成形部材が、台タイヤのショルダ部に沿って配置され、ショルダ部の傾斜に合わせてクッションゴムの側部を成形するショルダ成形面と、回転機構による回転に応じてショルダ部に押し付けられる押付部と、を有することを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項４】
台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
クッションゴムを押し出す押出機の口金の押出口を台タイヤに向けて配置する工程と、
口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置された成形部材を台タイヤに接触させて、成形部材により口金と台タイヤの間の側部を区画する工程と、
成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、接触させる台タイヤの表面の傾斜に合わせて成形部材の配置角度を変更する工程と、
台タイヤを軸線回りに回転させる工程と、
口金の押出口からクッションゴムを押し出す工程と、
成形部材によりクッションゴムの側部を成形して、クッションゴムを回転する台タイヤに貼り付ける工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ製造方法において、
成形部材の回転に伴い生じる成形部材と口金間の隙間に閉塞部材を配置して隙間を塞ぐ工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載されたタイヤ製造方法において、
成形部材の配置角度を変更する工程が、クッションゴムの側部を成形する成形部材のショルダ成形面を台タイヤのショルダ部に沿って配置する工程と、成形部材の回転に応じて成形部材の押付部をショルダ部に押し付ける工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使用済みのタイヤからトレッドゴムを取り除いて台タイヤとし、台タイヤの外周に新たなトレッド部材を貼り付けて再び使用できるように更生して、更生タイヤを製造することが行われている。この更生タイヤは、台タイヤの表面に、加硫済みのトレッドゴム（プレキュアトレッド）や未加硫のトレッドゴム等の更生用のトレッド部材を貼り付けた後、加硫工程等を経て製造される。また、トレッド部材は、充分な接着力を確保して台タイヤに確実に接合等するため、台タイヤの表面にクッションゴムを貼り付けた後、クッションゴムを介して台タイヤに貼り付けるのが一般的である（特許文献１参照）。
【０００３】
このクッションゴムは、例えば、押出機の口金を台タイヤに向けて配置し、口金の押出口からゴムを押し出しつつ台タイヤに貼り付けて、台タイヤの外周に成形される。その際、クッションゴムは、台タイヤの表面形状に合わせて成形する必要があり、特に台タイヤのショルダ部に配置される側部の形状を、表面が傾斜するショルダ部の形状に合わせて傾斜させて成形する必要がある。これに対し、口金にクッションゴムの側部の形状を調整する調整部材を設けることで、クッションゴムの側部を台タイヤの表面に合わせて成形できる。
【０００４】
ところが、台タイヤのショルダ部は、トレッドゴム除去時の加工の程度等に応じて表面の傾斜角度（トリムアングル）が変化するため、調整部材の成形面と平行にならない等、調整部材と形状が合致しないことがある。このような調整部材を使用すると、調整部材の外側にゴムが漏れてクッションゴムの側部に部分的な切れ（耳切れ）が発生し、或いは、クッションゴムの成形幅と目標幅とに差ができ、その側部を台タイヤの表面に合わせて成形できない虞が生じる。
【０００５】
一方、調整部材を台タイヤの形状に応じて交換することで、クッションゴムの側部の形状を貼り付け対象の台タイヤに合わせて成形できる。ただし、このようにするためには、タイヤサイズやショルダ部の形状に合わせて多数の調整部材を予め作製して準備し、台タイヤの形状が変わる度に、調整部材を取り外して交換する作業を繰り返し行う必要がある。その結果、コストが増大するとともに、調整部材の交換作業に多大な手間や時間、及び工数を要し、更生タイヤ製造の生産性も低下する。また、台タイヤの形状の変化に柔軟に対応するのが難しく、クッションゴムの側部の形状を容易に変更させて、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付ける観点からも改良が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２３９８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、これら従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムの側部の形状を容易に変更して台タイヤの表面に合わせて成形し、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、台タイヤを軸線回りに回転させる回転手段と、口金の押出口からクッションゴムを押し出して回転する台タイヤに貼り付ける押出機と、口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置されて台タイヤに接触し、口金と台タイヤの間の側部を区画してクッションゴムの側部を成形する成形部材と、成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、成形部材の配置角度を変更させる回転機構と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、クッションゴムを押し出す押出機の口金の押出口を台タイヤに向けて配置する工程と、口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置された成形部材を台タイヤに接触させて、成形部材により口金と台タイヤの間の側部を区画する工程と、成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、接触させる台タイヤの表面の傾斜に合わせて成形部材の配置角度を変更する工程と、台タイヤを軸線回りに回転させる工程と、口金の押出口からクッションゴムを押し出す工程と、成形部材によりクッションゴムの側部を成形して、クッションゴムを回転する台タイヤに貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムの側部の形状を容易に変更して台タイヤの表面に合わせて成形でき、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態のタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。
【図２】図１の矢印Ｘ方向から見たタイヤ製造装置の要部平面図である。
【図３】図２のＹ範囲を拡大して示すタイヤ製造装置の要部平面図である。
【図４】成形部材の配置角度を変更したタイヤ製造装置を示す要部平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、更生前のタイヤからトレッドゴム等を除去加工（例えばバフ加工）により除去して台タイヤにし、台タイヤの表面（更生面）にクッションゴムを貼り付ける。また、少なくともクッションゴムを挟んで、台タイヤの外周面から、その両側の一部（ショルダ部）を含む範囲に、プレキュアトレッドや未加硫のトレッドゴム等の更生用のトレッド部材を配置する。このように、台タイヤの外周に、クッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する。
【００１２】
図１は、本実施形態のタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。
タイヤ製造装置１は、図示のように、台タイヤＴを保持して軸線回りに回転（図１の矢印Ｒ）させる回転手段１０と、回転手段１０の半径方向外側に配置された押出機２０と、装置全体を制御する制御装置（図示せず）とを備えている。
【００１３】
回転手段１０は、台タイヤＴを保持するリム１１と、リム１１を回転自在に支持する支持台１２とを有し、台タイヤＴを内部が気密状になるようにリム１１に装着して、リム１１と一体に台タイヤＴを回転させる。また、回転手段１０は、リム１１に連結された回転駆動装置（図示せず）を有し、リム１１を、回転駆動装置に設けられたモータ等の駆動源と、その回転動力の伝達機構により回転駆動して、所定の回転速度で回転させて任意の回転角で停止させる。更に、回転手段１０は、床面に設置されたガイドレール１３と、支持台１２の下面に固定された走行装置１４とからなる移動手段を有する。回転手段１０は、ガイドレール１３に沿って走行する走行装置１４により移動して、台タイヤＴを押出機２０に接近及び離間させて所定位置で停止させる。加えて、回転手段１０は、リム１１が保持する台タイヤＴ内にガスを供給する供給手段（図示せず）を有し、台タイヤＴ内に所定圧力のガスを充填して、台タイヤＴを膨張させて保持する。
【００１４】
押出機２０は、床面に固定された固定台２１と、固定台２１に設置された押出機本体３０とを有する。押出機本体３０は、円筒状のシリンダ３１と、シリンダ３１内に未加硫ゴムを供給するためのホッパー３２と、シリンダ３１に押出ヘッド等（図示せず）を介して取り付けられた口金３３とを有し、口金３３が押出機２０のゴム押出先端部に設けられている。押出機本体３０は、供給される未加硫ゴムを、シリンダ３１内で加熱しつつ、回転するスクリュ（図示せず）により混練しながら搬送し、未加硫ゴムを加熱混練して口金３３の押出口（開口部）から押し出す。これにより、押出機２０は、回転する台タイヤＴに向けてクッションゴムＧを押し出し、台タイヤＴが１周する間を通してクッションゴムＧを連続して供給する。また、押出機２０は、台タイヤＴが１周したときに、押出機本体３０の稼動を停止して、クッションゴムＧの押し出しを停止させる。
【００１５】
タイヤ製造装置１は、台タイヤＴを押出機２０に接近させて、台タイヤＴの外周と口金３３が所定間隔になったときに台タイヤＴを停止させ、口金３３と台タイヤＴの間に、成形するクッションゴムＧの厚さに応じた間隔の間隙を形成する。押出機２０は、口金３３の押出口からクッションゴムＧを押し出して台タイヤＴとの間に充填し、クッションゴムＧを、回転する台タイヤＴの回転方向Ｒに移動させて、口金３３と台タイヤＴ間の空間（ゴム成形空間）を通過させる。これにより、押出機２０は、クッションゴムＧを台タイヤＴの表面形状に応じた所定形状に成形しつつ、口金３３により、クッションゴムＧを台タイヤＴの表面に押し付けて回転する台タイヤＴの表面に貼り付ける。タイヤ製造装置１は、押出機２０によるクッションゴムＧの成形速度に合わせた速度で台タイヤＴを回転させ、成形したクッションゴムＧを回転する台タイヤＴの周方向に沿って１周貼り付けて、台タイヤＴに環状のクッションゴムＧを形成する。
【００１６】
その際、本実施形態のタイヤ製造装置１では、台タイヤＴに対向する口金３３の端面３３Ａが、成形するクッションゴムＧの外周面形状に合わせた形状に形成されており、端面３３Ａで、トレッド部材が配置されるクッションゴムＧの外周面を成形する。また、この端面３３Ａには、一対（図１では１つのみ示す）の成形部材４０が設けられ、成形部材４０により、クッションゴムＧの側部の形状を調整して、クッションゴムＧの側部を台タイヤＴのショルダ部ＴＳの形状に合わせて成形する。各成形部材４０は、口金３３の上下面に取り付けられた２つの軸受部材５０、及び、両端部が軸受部材５０に回転自在に軸受された回転軸５１により口金３３に連結され、回転軸５１に固定されて、後述するように端面３３Ａにおいて回転軸５１を中心に回転する。また、成形部材４０は、回転機構６０により回転して回転角度が調節され、所定の配置角度に配置される。
【００１７】
図２は、図１の矢印Ｘ方向から見たタイヤ製造装置１の要部平面図であり、口金３３の付近を拡大して示している。また、図２では、口金３３を透視してクッションゴムＧの押出口３３Ｂを模式的に点線で示し、台タイヤＴとクッションゴムＧを断面で示している。
なお、台タイヤＴは、更生前のタイヤからトレッドゴムがベルト付近まで除去されて、図示のように、外周側が断面台形状に形成され、平面状の外周面ＴＲに続く両ショルダ部ＴＳが外周面ＴＲから傾斜して形成される。また、台タイヤＴのショルダ部ＴＳは、タイヤサイズや更生前のタイヤ形状、トレッドゴムの除去加工の程度等に応じて表面の傾斜角度が変化する。この台タイヤＴは、クッションゴムＧの成形時には、ショルダ部ＴＳまでを含む外周側の所定範囲が、一対の成形部材４０で挟まれて、口金３３と成形部材４０に囲まれるように配置される。
【００１８】
成形部材４０は、ブロック状をなし、押出口３３Ｂを挟んだ両側の口金３３の端面３３Ａに、それぞれ押出口３３Ｂの端部に隣接して配置されている。ここでは、一対の成形部材４０が、台タイヤＴのショルダ部ＴＳが位置する口金３３の両端に、台タイヤＴを挟んで対称に配置され、それぞれ台タイヤＴ側の部分でショルダ部ＴＳの表面に接触する。その状態で、成形部材４０は、口金３３と台タイヤＴ間に設けられる間隙Ｋの側部を区画して、それらの間の空間を側部において塞ぎ、口金３３と台タイヤＴとともに、クッションゴムＧを成形するための空間（ゴム成形空間）を形成する。クッションゴムＧは、口金３３の押出口３３Ｂから押し出されて、このゴム成形空間に充填され、ゴム成形空間を順次通過して、台タイヤＴの表面形状に応じた所定の断面形状に成形されつつ台タイヤＴに貼り付けられる。
【００１９】
このように、成形部材４０は、口金３３の押出口３３Ｂを挟んだ、台タイヤＴの幅方向両側に配置されて台タイヤＴに接触し、口金３３と台タイヤＴの間の側部を区画して、クッションゴムＧの側部を、その貼付位置の台タイヤＴの形状に合わせて成形する。このクッションゴムＧの側部は、台タイヤＴのショルダ部ＴＳに貼り付けられる翼部であり、傾斜したショルダ部ＴＳの形状に合致するように、成形部材４０により、口金３３の端面３３Ａから台タイヤＴ側に屈曲して成形される。
【００２０】
図３は、図２のＹ範囲を拡大して示すタイヤ製造装置１の要部平面図であり、成形部材４０の付近を拡大して示している。
成形部材４０は、図示のように、台タイヤＴ側の端面に形成されたショルダ成形面４１と、ショルダ成形面４１の終端部（図３では下端部）から台タイヤＴ側に突出する突部４２とを有する。ショルダ成形面４１は、口金３３の端面３３Ａに対して傾斜した平面状に形成され、台タイヤＴの傾斜したショルダ部ＴＳから所定間隔を隔ててショルダ部ＴＳの表面と平行に配置される。また、ショルダ成形面４１は、端面３３Ａから台タイヤＴのショルダ部ＴＳに沿って配置されて、上記したゴム成形空間（間隙Ｋ）の側部をショルダ部ＴＳに沿って区画する。クッションゴムＧの側部は、このショルダ成形面４１により、ショルダ部ＴＳの傾斜に合わせて屈曲した形状に、かつ、他の部分と同程度の厚さに成形される。
【００２１】
突部４２は、ショルダ成形面４１の幅方向（図３では紙面前後方向）の全体に亘り形成され、突端部で台タイヤＴのショルダ部ＴＳに接触して、ショルダ成形面４１とショルダ部ＴＳ間の空間を塞ぐ。クッションゴムＧの側部は、この突部４２により、ショルダ部ＴＳに沿う幅が規定され、ショルダ成形面４１と突部４２により順次成形されて、ショルダ部ＴＳに貼り付けられる。
【００２２】
また、成形部材４０は、上記した回転軸５１が、口金３３の端面３３Ａ側で、かつ、押出口３３Ｂ側の角部に固定されており、この角部が部分的に口金３３と接触した状態を維持して、回転軸５１を中心に回転（図３の矢印Ｃ）する。成形部材４０は、上記した回転機構６０が有する角柱状の伝動部材６１が、回転軸５１から離れた他端部の下面に取り付けられ、伝動部材６１を介して回転機構６０から作用する回転方向Ｃの力により、回転軸５１回りに回転する。この回転により、成形部材４０は、突部４２がショルダ部ＴＳに押し付けられて、台タイヤＴと所定の圧力で接触し、ショルダ部ＴＳと突部４２の間からのゴムの漏れが防止される。このように、突部４２は、回転機構６０による回転に応じてショルダ部ＴＳに押し付けられる押付部を構成し、ショルダ部ＴＳに接触する突端部が滑らかに湾曲する曲面状に形成されている。
【００２３】
回転機構６０（図１参照）は、上記のように成形部材４０の下面に取り付けられた伝動部材６１と、駆動機構であるボールネジ機構７０とを有し、ボールネジ機構７０が伝動部材６１を介して成形部材４０に連結されている。ボールネジ機構７０は、押出機本体３０の下面に取り付けられた支持部材７１と、支持部材７１の下端に固定されたナット７２と、ナット７２内にボールを挟んで挿入されたネジ軸７３とを有する。また、ボールネジ機構７０は、ネジ軸７３の一端部（基端部）に固定された回転ハンドル７４を有し、ネジ軸７３の他端部（先端部）が伝動部材６１に当接して、ネジ軸７３のナット７２を挟んだ両側に回転ハンドル７４と伝動部材６１が配置されている。
【００２４】
ボールネジ機構７０は、回転ハンドル７４が回転操作されると、ネジ軸７３が回転してナット７２を基準に変位し、ネジ軸７３を伝動部材６１側の正方向と、その逆側の逆方向に変位させる。ボールネジ機構７０は、正方向に変位するネジ軸７３の先端部で当接する伝動部材６１を押して、成形部材４０に、上記した突部４２をショルダ部ＴＳに押し付ける方向の力を作用させる。また、ボールネジ機構７０は、逆方向に変位するネジ軸７３で伝動部材６１を引っ張れるように、ネジ軸７３の先端部が伝動部材６１に連結部材（図示せず）で連結されており、ネジ軸７３の逆方向への変位に伴い伝動部材６１を引っ張り、成形部材４０に、突部４２をショルダ部ＴＳから離す方向の力を作用させる。このようにして、回転機構６０は、成形部材４０に回転方向Ｃ（図３参照）の両方向の力を作用させ、回転軸５１を中心に成形部材４０を回転させて、突部４２をショルダ部ＴＳに押し付ける。また、回転機構６０は、成形部材４０を回転させて、その配置角度を、接触させる台タイヤＴの表面形状に応じて変更させる。
【００２５】
図４は、成形部材４０の配置角度を変更したタイヤ製造装置１を示す要部平面図である。なお、図４では、図３に示す成形部材４０と同じ側の成形部材４０を示しており、他方側の成形部材４０も同様に配置角度が変更される。
このタイヤ製造装置１では、クッションゴムＧの成形を開始する前に、図示のように、成形部材４０を回転させて、その口金３３の端面３３Ａに対する角度を変更させ、成形部材４０を、台タイヤＴのショルダ部ＴＳの傾斜角度に応じた角度に配置する。ここでは、台タイヤＴのショルダ部ＴＳは、図３に示す台タイヤＴに比べて、より鋭角な角度で傾斜しており、成形部材４０は、端面３３Ａに対する角度を相対的に大きくして配置される。
【００２６】
これにより、成形部材４０のショルダ成形面４１がショルダ部ＴＳの表面に平行になるように、成形部材４０を鋭角なショルダ部ＴＳに合わせて傾斜させて配置し、同時に、突部４２をショルダ部ＴＳに押し付ける。回転機構６０は、このようにして、成形部材４０を、その口金３３に近接する押出口３３Ｂ側の端部（ここでは、回転軸５１が設けられた角部）を中心に回転させて、成形部材４０の配置角度を、接触させる台タイヤＴの表面の傾斜に合わせて変更させる。成形部材４０は、配置角度の変更に伴い、台タイヤＴとの間に区画する空間の形状を変化させ、クッションゴムＧの側部をショルダ部ＴＳの傾斜に合わせて傾斜させて成形する。その際、一対の成形部材４０は、回転機構６０により独立して回転して、配置角度が各側のショルダ部ＴＳの傾斜に合わせて個別に変更され、それぞれクッションゴムＧの側部の形状を貼付位置の台タイヤＴの形状に合わせて調整する。
【００２７】
また、タイヤ製造装置１は、成形部材４０と口金３３の端面３３Ａ間に配置される閉塞部材２を備えている。閉塞部材２は、回転機構６０により回転した成形部材４０と口金３３間に配置されるシムであり、成形部材４０と口金３３間の次第に狭くなる隙間４３の形状に応じて楔状に形成され、成形部材４０と口金３３間に咬ませて配置される。閉塞部材２は、成形部材４０が回転した後に、その回転に伴い生じる成形部材４０と口金３３間の隙間４３に配置されて、尖った先端部が隙間４３の狭い奥部まで挿入される。閉塞部材２は、その状態で位置が固定されて、少なくとも先端部で隙間４３を塞ぎ、クッションゴムＧの成形中に、隙間４３からゴムが流出するのを防止する。
【００２８】
次に、タイヤ製造装置１により、更生タイヤを製造する手順や動作、及び、更生タイヤの製造方法について説明する。製造時には、まず、台タイヤＴ（図１参照）を保持する回転手段１０を押出機２０に接近させ、クッションゴムＧを押し出す押出機２０の口金３３と台タイヤＴ間に所定間隔の間隙Ｋを設けて、口金３３の押出口３３Ｂを台タイヤＴに向けて配置する。また、口金３３の押出口３３Ｂ（図２参照）を挟んだ両側に配置された成形部材４０を台タイヤＴに接触させて、成形部材４０（図３参照）により口金３３と台タイヤＴの間の側部を区画し、口金３３、台タイヤＴ、及び、成形部材４０でゴム成形空間を形成する。
【００２９】
その際、台タイヤＴ毎の形状に応じて、成形部材４０（図４参照）を、その口金３３に近接する押出口３３Ｂ側の端部を中心に回転させて、成形部材４０の配置角度を、接触させる台タイヤＴの表面（ここでは、ショルダ部ＴＳ）の傾斜に合わせて変更する。これにより、クッションゴムＧの側部を成形する成形部材４０のショルダ成形面４１を、台タイヤＴのショルダ部ＴＳに沿って配置し、成形部材４０の回転に応じて、成形部材４０の突部（押付部）４２をショルダ部ＴＳに押し付ける。また、閉塞部材２を、成形部材４０の回転に伴い生じる成形部材４０と口金３３間の隙間４３に配置して隙間４３を塞ぐ。
【００３０】
続いて、回転手段１０により台タイヤＴを軸線回りに回転させ、押出機２０を稼動させて、口金３３の押出口３３ＢからクッションゴムＧを押し出す。押し出されたクッションゴムＧを口金３３で成形しつつ、成形部材４０により、クッションゴムＧの側部を台タイヤＴのショルダ部ＴＳに合わせて成形して、所定形状に成形したクッションゴムＧを、回転する台タイヤＴに貼り付ける。台タイヤＴが１周する間、このクッションゴムＧの成形と貼り付けを継続し、台タイヤＴが１周したときに、クッションゴムＧの押し出しを停止して、台タイヤＴの周方向の全体にクッションゴムＧを形成する。その後、台タイヤＴにクッションゴムＧを介してトレッド部材を貼り付け、加硫工程等を経て更生タイヤを製造する。
【００３１】
以上説明したように、本実施形態では、クッションゴムＧの側部を成形する成形部材４０を回転させて、その配置角度を台タイヤＴの表面の傾斜に合わせて変更させる。そのため、台タイヤＴの形状の変化に柔軟に対応して、クッションゴムＧの側部の形状を容易に変更させることができ、成形部材４０により、クッションゴムＧの側部を台タイヤＴの表面の傾斜に合わせて成形できる。これに伴い、クッションゴムＧの側部を、傾斜するショルダ部ＴＳの形状に合わせて傾斜させて成形でき、クッションゴムＧを、台タイヤＴの表面形状に合わせて正確に成形して、台タイヤＴに精度よく貼り付けることができる。
【００３２】
また、ショルダ部ＴＳの傾斜角度や台タイヤＴの形状が変化しても、成形部材４０を交換せずに、同じ成形部材４０を使用して、クッションゴムＧの側部の形状を貼り付け対象の台タイヤＴに合わせて成形できる。その結果、複数種類の成形部材４０を予め準備する必要がなく、成形部材４０の交換作業も不要となるため、そのための手間や時間、及び工数を削減して、コストの低減と生産性の向上とが図れる。更に、成形部材４０の配置角度を台タイヤＴの表面の傾斜に合わせるため、成形部材４０を台タイヤＴに確実かつ適切に接触させて、接触させた部分からのクッションゴムＧの漏れと、その側部における部分的な切れ（耳切れ）の発生を抑制できる。
【００３３】
加えて、例えば、成形部材４０を台タイヤＴに接触させるときに、台タイヤＴの形状に合わせて、一対の成形部材４０（図２参照）を口金３３の端面３３Ａ上で変位させて接近及び離間させると、クッションゴムＧの外周面の幅が変化して、目標幅よりも狭くなることがある。これに対し、このタイヤ製造装置１では、成形部材４０を、口金３３に近接する押出口３３Ｂ側の端部を中心に回転させるため、押出口３３Ｂを挟んだ成形部材４０間の間隔が変化せず、同じ幅でクッションゴムＧを成形できる。そのため、トレッド部材が配置されるクッションゴムＧの外周面の幅を目標幅に維持して、トレッド部材を台タイヤＴに確実に貼り付けることもできる。また、成形部材４０を上記のように変位させるときには、成形部材４０と台タイヤＴの接触圧力と、クッションゴムＧの外周面の幅とをコントロールして共に適切に設定するのは困難である。これに対し、成形部材４０を回転させることで、接触圧力と外周面の幅をコントロールして、どちらも適切に設定できる。
【００３４】
従って、本実施形態によれば、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムＧの側部の形状を容易に変更して台タイヤＴの表面に合わせて成形でき、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムＧを台タイヤＴに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることができる。また、成形部材４０にショルダ成形面４１を設けたため、クッションゴムＧの側部をショルダ部ＴＳの傾斜に合わせて正確に成形でき、クッションゴムＧの側部の形状精度をより高くできる。その際、ショルダ部ＴＳに押し付けられる成形部材４０の突部４２により、クッションゴムＧがショルダ部ＴＳに沿って漏れるのを抑制することもできる。
【００３５】
併せて、ここでは、閉塞部材２（図４参照）を成形部材４０と口金３３間の隙間４３に配置して、閉塞部材２で隙間４３を塞ぐため、隙間４３からのクッションゴムＧの流出を確実に防止できる。ただし、成形部材４０の配置角度や、成形部材４０と口金３３との接触状態によっては、隙間４３からクッションゴムＧが流出しないこともあり、この場合には、閉塞部材２を配置しなくてもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１・・・タイヤ製造装置、２・・・閉塞部材、１０・・・回転手段、１１・・・リム、１２・・・支持台、１３・・・ガイドレール、１４・・・走行装置、２０・・・押出機、２１・・・固定台、３０・・・押出機本体、３１・・・シリンダ、３２・・・ホッパー、３３・・・口金、３３Ｂ・・・押出口、４０・・・成形部材、４１・・・ショルダ成形面、４２・・・突部、４３・・・隙間、５０・・・軸受部材、５１・・・回転軸、６０・・・回転機構、６１・・・伝動部材、７０・・・ボールネジ機構、７１・・・支持部材、７２・・・ナット、７３・・・ネジ軸、Ｇ・・・クッションゴム、Ｋ・・・間隙、Ｔ・・・台タイヤ、ＴＳ・・・ショルダ部。
【図１】
0005415987.tif 000002
【図２】
0005415987.tif 000003
【図３】
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【図４】
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