(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装機における帯状フィルムの搬送途中に設けられ、その帯状フィルムの所定位置に折り線を形成する包装フィルム用折り線形成装置であって、
前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラを備え、
その一方の折り線形成ローラの円周方向の周面には、径方向外側に突出する突条Ａを設けるとともに、その突条Ａの軸方向両側に凹溝Ａを形成し、
前記一方の折り線形成ローラの円周方向の周面からの前記突条Ａの高さは、その周面からの前記凹溝Ａの深さよりも長くし、
他方の折り線形成ローラの円周方向の周面には、前記突条Ａに対向する部位に凹溝Ｂを設けるとともに、前記凹溝Ａに対向する部位に突条Ｂを設け、
前記突条Ａと前記凹溝Ｂで前記帯状フィルムを挟み込むことでその帯状フィルムに折り線を形成するとともに、前記突条Ｂと前記凹溝Ａで前記帯状フィルムを挟み込むことでその折り線に沿ってその折り線と反対向きに折られた補助折り線を形成するようにしたことを特徴とする包装フィルム用折り線形成装置。
【請求項２】
前記一対の折り線形成ローラの少なくとも片方には加熱手段を設け、一対の折り線形成ローラで挟み込んだ前記帯状フィルムを加熱するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の包装フィルム用折り線形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装フィルム用折り線形成装置に関するもので、より具体的には、帯状フィルムの搬送途中で包装フィルムの適宜位置に折り線を形成するのに適した技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
よく知られているように、ピロー包装機は、原反ロールに巻き取られた帯状フィルムを連続して製袋器に供給し、その製袋器を通過させる際に筒状に製袋される。そして、製袋器の下流側に配置されたセンターシール装置にて、製袋器を通して筒状に製袋されて重ね合わされたフィルム重合端をシールすることにより筒状フィルムを形成する。また、この製袋器の上流側には製品搬送供給装置を配置し、その製品搬送供給装置から所定間隔毎に搬送される製品が、製袋器内に供給される。これにより、製品が製袋器内を通過すると、筒状フィルム内に所定間隔毎に収納されることになり、その製品は筒状フィルムとともに搬送される。そして、ピロー包装機の搬出側に配置されたエンドシール装置にて、筒状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットすることにより、製品を内包するピロー包装体が製造される。
【０００３】
通常、ピロー包装体の外形は、収納する製品の外形状に起因する。つまり、製品が箱状の場合には、包装体も箱状に形成されるが、飴，小袋等の小物品を複数個収納する場合や、練り状物等の場合には、筒状のままとなる。また、製品の形状が矩形状であっても、カステラ等の軟らかいものの場合には、包装体の外形は、概略矩形になるものの角部は丸みを帯びた形状となる。
【０００４】
そこで、この種のピロー包装袋において、商品価値を高める一環として、図１（ａ）に示すように、包装袋１の四隅が角張るように帯状フィルムの所定位置（包装体で四隅に来る位置）に山折り線２を形成したものがある。また、図１の例では、さらに側面の中央に谷折り線３を形成し、内側に折り込むようにしている。この種の包装体を製造するために用いられるフィルムに折り線を形成するための装置は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００５】
また、図１（ｂ）は、別の包装形態を示している。この包装形態は、包装フィルム４の一部を重なるように折り込みを行い重ねた部分をシールして、いわゆる、ヘムシール部５を形成したものがある。包装フィルム４のヘムシール部５は、フィルム部位が折り重ねられるとともにシールされているために剛性が高くなり、断面四角形を保とうとする作用がある。ヘムシール付き包装袋６は、その分、形崩れがし難くなり、商品価値を高めることができる。このヘムシール付き包装体６においても、側面の中央に谷折り線７を形成し、内側に折り込むようにしている。
【０００６】
この種の折り線を形成する装置は、通常、図1（ｃ）に示すように、帯状フィルム８をその両側から挟み込む一対のローラ９，９′を備え、その一対のローラ９，９′の円周方向の周面の対向する位置に設けた突条９ａと凹溝９′ａとで帯状フィルム８を所定の圧力で挟み込むことで、折り線を形成するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−３０１７０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来のように突条９ａと凹溝９′ａで挟むことで１本の折り線を形成する方式では、例えば紙のフィルムや腰の強いフィルムは折り癖が付き易いために、包装体を製造した場合でも角がとがった状態に形成できるが、樹脂（プラスチック）フィルム、特に腰の無いものは「しっかりと折り癖が付きにくい」という課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するために、本発明の包装フィルム用折り線形成装置は、（１）包装機における帯状フィルムの搬送途中に設けられ、その帯状フィルムの所定位置に折り線を形成する包装フィルム用折り線形成装置であって、前記帯状フィルムを挟んで対向配置される一対の折り線形成ローラを備え、その一方の折り線形成ローラの円周方向の周面には、径方向外側に突出する突条Ａを設けるとともに、その突条Ａの軸方向両側に凹溝Ａを形成し、前記一方の折り線形成ローラの円周方向の周面からの前記突条Ａの高さは、その周面からの前記凹溝Ａの深さよりも長くし、他方の折り線形成ローラの円周方向の周面には、前記突条Ａに対向する部位に凹溝Ｂを設けるとともに、前記凹溝Ａに対向する部位に突条Ｂを設け、前記突条Ａと前記凹溝Ｂで前記帯状フィルムを挟み込むことでその帯状フィルムに折り線を形成するとともに、前記突条Ｂと前記凹溝Ａで前記帯状フィルムを挟み込むことでその折り線に沿ってその折り線と反対向きに折られた補助折り線を形成するようにした。
【００１０】
この包装フィルム用折り線形成装置は、実施形態の折り線形成部４３に対応する。一方の折り線形成ローラは、実施形態の第６折り線形成ローラ８２に対応し、突条Ａは第６突条８２ａに対応し、凹溝Ａは凹溝８２ｂに対応する。他方の折り線形成ローラは、実施形態の第５折り線形成ローラ８１に対応し、突条Ｂは第５突条８１ａに対応し、凹溝Ｂは凹溝８２ｂに対応する。この発明によれば、最終的に包装体において折り曲げる部位に対応する帯状フィルムのフィルム部位を突条Ａと凹溝Ｂで挟み込んで所定方向の折り曲げ線を形成する。このとき、同時に、突条Ｂと凹溝Ａにて帯状フィルムを挟み込むことで係る折り線と反対向きに折られた補助折り線が形成される。よって、折り線の両側に逆向きの補助折り線が形成されることもあり、その補助折り線により帯状フィルムがしっかりと癖付けられることから本来的に形成したい折り線を際立たせてしっかりと折ることができる。この折り線の折方向が包装体における内面側を向いている場合には、谷折りとなり、外面側を向いている場合には山折りとなる。前者は、包装体の側面の中間地点などに形成する際に用いられ、実施形態で詳細に説明している。後者は、包装体の角部等に形成する際に用いられる。
【００１１】
突条Ａの高さは、実施形態では高さａに対応し、凹溝Ａの深さは実施形態では高さｂに対応する。
【００１２】
（２）前記一対の折り線形成ローラの少なくとも片方には加熱手段を設け、一対の折り線形成ローラで挟み込んだ前記帯状フィルムを加熱するように構成すると良い。実施形態では、加熱手段は、ローラに内蔵するヒータにより実現する。熱により帯状フィルムを軟化させたところに折り線形成ローラにより折り癖付けを行い、その後帯状フィルムが冷えて癖付けされた折り線が維持されることで、より確実かつしっかりと折り線を形成することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、フィルムの材質・腰の強弱に関係なく所望位置に折り線をしっかりと形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】従来例を説明する図である。
【図２】包装フィルム用折り線形成装置が組み込まれた横型ピロー包装機の好適な一実施形態を示す図である。
【図３】ヘムシール装置を備えたフィルム供給装置を示す図である。
【図４】ヘムシール装置の概略構成を示す平面図である。
【図５】ヘムシール装置の好適な一実施形態を示す図である。
【図６】第１ヘムシール形成部の構成及びその作用を説明する図である。
【図７】図６中Ｘ部を拡大して示す図である。
【図８】第２ヘムシール形成部の構成及びその作用を説明する図である。
【図９】折り線形成部の構成及びその作用を説明する図である。
【図１０】図９中Ｙ部を拡大して示す図である。
【図１１】製袋器で筒状に製袋された状態を示す図である。
【図１２】他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図２は、本発明の包装フィルム用折り線形成装置の一実施形態を実装した横型ピロー包装機の一例を示している。この横型ピロー包装機は、図１（ｂ）に示すようなヘムシール部付きの包装体を製造するためのものであり、図３は、そのヘムシール装置が組み込まれるフィルム供給装置の一例を示している。そして、折り線形成装置は、そのヘムシール装置の一部に組み込まれている。
【００１６】
まず、本実施形態の横型ピロー包装機１０は、上流側から製品搬送供給装置１１，包装機本体１２の順に配置され、さらにそれらの上方にフィルム供給装置１３を備えて構成される。
【００１７】
製品搬送供給装置１１は、製品１４を一定間隔毎に搬送するとともに、次段の包装機本体１２に順次供給するフィンガーコンベア装置から形成されている。すなわち、前後に配置されたスプロケット１５（図では、前方のみ描画）間に掛け渡されたエンドレスチェーン１６に対し、一定間隔で押送フィンガー１７を取り付けて構成される。そして、前後の押送フィンガー１７間に製品１４を供給することにより、製品１４を押送フィンガー１７のフィンガーピッチで搬送する。
【００１８】
フィルム供給装置１３は、製品１４を包み込む包装フィルム（包材）となる帯状フィルム２１を連続して包装機本体１２に供給するためのものである。このフィルム供給装置１３は、帯状フィルム２１をロール状に巻き取った２本の原反ロール２０を備える。この２本の原反ロール２０のうちの一方が、実際に包装機本体１２に帯状フィルム２１を供給するものとなり、他方の原反ロール２０は予備用となる。つまり、現在供給中の原反ロール２０から帯状フィルム２１が全て引き出された場合に、図３に示すフィルム接続装置（スプライサー）３８にてその引き出された帯状フィルム２１の後端に予備用の原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１の先頭を接続し、帯状フィルム２１を包装機本体１２に対して連続して供給できるようにしている。
【００１９】
フィルム供給装置１３は、原反ロール２０から連続して引き出された帯状フィルム２１を所定の搬送経路で搬送し、包装機本体１２の搬入部位に導くためのローラ２２（図２では代表して１つのみ描画している）を備える。さらに、フィルム供給装置１３は、後述するように帯状フィルム２１の所定位置にヘムシール部を形成するヘムシール装置４０が組み込まれている。つまり、本実施形態のフィルム供給装置１３は、平坦なシート状の帯状フィルム２１を搬送し、その搬送途中でヘムシール部を形成し、ヘムシール部付きの帯状フィルムを包装機本体１２に供給する。
【００２０】
帯状フィルム２１は、一方の面（包装体３４における内周面）が加熱により溶融し、その同一面の接触部位同士が熱シールされるシーラント面となり、他方の面（包装体３４における外側表面）は、加熱されても溶融しない非シール面となる。
【００２１】
包装機本体１２は、搬入側に製袋器２４を備え、フィルム供給装置１３から供給される帯状フィルム２１を製袋器２４に通過させることにより、筒状に製袋する。また、製品搬送供給装置１１から順次搬出される製品１４は、製袋器２４に供給される。
【００２２】
さらに包装機本体１２は、製袋器２４の下流側に、製袋器２４を通過して筒状に製袋された帯状フィルム２１の両側縁２１′を重ね合わせた部位を挟み込んで搬送力を与えるピンチローラ２９と、その重ね合わせた部位をシールするセンターシール装置２７と、製品１４を内包する筒状フィルム２５の搬送路を構成する下部ベルト２６が、その順に設けられている。さらに、その下部ベルト２６の上方所定位置に上部抑えベルト２８が配置され、さらにその進行方向前方にエンドシール装置３０が配置されている。上部抑えベルト２８は、エンドシール装置３０の手前側に配置し、製品１４が上方に浮き上がるのを抑制する。これにより、筒状フィルム２５の所定位置（製品１４の存在しない部分）がエンドシール装置３０で正しくシール・カットされ、製品１４の噛み込みが発生するのを抑制する。
【００２３】
エンドシール装置３０は、上下に対向して配置された一対のトップシーラ３１，３２を備えている。上側のトップシーラ３１はその下面がシール面３１ａとなり、下側のトップシーラ３２はその上面がシール面３２ａとなる。さらに、上側のトップシーラ３１の下方には、カッター刃を内蔵している。そして、両トップシーラ３１，３２は、それぞれのシール面３１ａ，３２ａを対向させた状態を維持しながら、互いに接近離反移動したり前後移動したりすることで、略矩形の軌跡で移動する。そして、両トップシーラ３１，３２が互いに接近移動し、シール面３１ａ，３２ａ同士が筒状フィルム２５の所望部位（前後の製品１４の間）上下から挟み込み熱シールするとともに、カッター刃にて筒状フィルム２５が横方向にカットされる。これにより、筒状フィルム２５の先端部分（先頭の製品１４を内包する部分）は、分離され、包装体３４が製造される。そして、この包装体３４が搬出コンベア装置３５上を搬送される。
【００２４】
これらの横型ピロー包装機１０としての基本構成は、従来と同様であるのでその詳細な説明を省略する。もちろん、本発明が適用される横型ピロー包装機は、これ以外にも各種の構成を用いることができ、帯状フィルムを下側から供給し、センターシール部が搬送路の上方に配置される逆ピロー包装機ももちろん良い。エンドシール装置も、ボックスモーションタイプに限ることはなく、その場で昇降移動する（前後移動はしない）タイプや、回転式など各種のものに適用できる。
【００２５】
図２に模式図として２つの原反ロール２０と、１つのローラ２２と、ヘムシール装置４０を示したフィルム供給装置１３の具体的な構成は、図３に示すようになっている。すなわち、このフィルム供給装置１３は、起立した機枠の上方所定位置に、２本の回転支持軸３６が、片持ち支持状態で回転自在に平行に取り付けられている。このそれぞれの回転支持軸３６に、原反ロール２０が装着され、回転支持軸３６と原反ロール２０が一体に回転する。
【００２６】
それぞれの原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１は、スプライサー３８に導かれ、一方の使用中の原反ロール２０から繰り出されている帯状フィルム２１は、そのスプライサー３８を通過し、複数のローラ２２に掛け渡されることで、所望の搬送経路で搬送される。ローラ２２は、帯状フィルム２１に対して駆動を掛ける駆動ローラや、テンションを掛けるテンションローラや、帯状フィルム２１の搬送方向を変更するフリーローラなどがある。
【００２７】
また、他方の予備用の原反ロール２０から引き出された帯状フィルム２１の先端は、スプライサー３８の位置に導かれて待機する。そして、スプライサー３８は、使用中の原反ロールを使いきった際に、その原反ロールから繰り出されていた帯状フィルムの後端に、新しい原反ロールに巻き取られている原反ロールの先端を自動で接合するようになっている。
【００２８】
このスプライサー３８の下流側に、ヘムシール装置４０が配置される。このヘムシール装置４０は、平坦なシート状の帯状フィルム２１の搬送途中で、その搬送方向と平行な所定位置（製袋器で筒状に形成した際の四隅に対応する位置）に折り線を形成し、その形成した折り線を利用して帯状フィルム２１の所定位置を折り畳んで重なった部位をシールすることでヘムシール部を形成するとともに、そのシール時にヘムシール部を帯状フィルム２１のフィルム面に沿うようにする。
【００２９】
そして、係る４本のヘムシール部の形成は、本実施形態では、図４に示すように２本ずつ２回に分けて形成するようにしている。ここでは、第１ヘムシール形成部４１にて、帯状フィルム２１の外側の２本のヘムシール部４５を形成し、その第１ヘムシール形成部４１の下流側に配置した第２ヘムシール形成部４２にて、内側中央の２本のヘムシール部４６を形成する。さらに本実施形態では、第２ヘムシール形成部４２の下流側に、折り線形成部４３を配置し、外側のヘムシール部４５と内側のヘムシール部４６の中間地点に、折り線４７を形成するようにしている。後述するように、各ヘムシール部４５，４６は、包装体３４の四隅に位置し、折り線４７はその包装体３４の側面の中間に形成され、その側面を内側に谷折り状態にするために用いられる。この折り線４７を形成するのが、本発明に係る折り線形成装置の一実施形態の装置である。
【００３０】
このように、本実施形態では、帯状フィルム２１の搬送方向に沿って順に第１ヘムシール形成部４１と、第２ヘムシール形成部４２を形成し、ヘムシール部を２個ずつ形成するようにしたため、帯状フィルム２１の蛇行を抑制できる。すなわち、ヘムシール部４５，４６は、帯状フィルム２１の所定のフィルム部位を折り重ねて形成するため、その形成に際し幅寄せがされる。そのため、４カ所同時にヘムシール部４５，４６を形成するようにすると、ヘムシール部４５，４６の形成前の平坦なシート状の帯状フィルム２１のフィルム幅に比べて、ヘムシール部４５，４６の形成後におけるフィルム幅が大幅に短くなり、一気に幅寄せされることから帯状フィルム２１に対して搬送方向と直交する方向の付勢力が大きくかかり帯状フィルム２１が蛇行するおそれがある。これに対し、本実施形態では、２回に分けてヘムシール部を形成することで、１つのヘムシール形成部では２カ所のヘムシール部を形成するようになり、帯状フィルム２１のフィルム幅の減少量を半減することができる。そのため、帯状フィルム２１が蛇行することを可及的に抑制できる。なお、後述するように、本実施形態では、ヘムシール部４５，４６の突出量を小さくすることができる。従って、その突出量を適宜に設定することで、４カ所同時にヘムシール部を形成することも可能である。
【００３１】
第１ヘムシール形成部４１は、外側の２つのヘムシール部４５の形成領域にそれぞれ２本ずつの折り線を形成すると共にフィルムを加熱する第１折り線形成加熱部５１と、その第１折り線形成加熱部５１で形成した折り線に沿って折り重なるように折り曲げられたフィルム部位を加圧する第１プレス部５２と、を備えている。
【００３２】
図５，図６（ｂ）に示すように、第１折り線形成加熱部５１は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第１折り線形成ローラ６１と、小径円盤状の２個の第２折り線形成ローラ６２のペアを２組備えている。第１折り線形成ローラ６１は、機枠に軸受け支持されたヒータ内蔵の回転軸６３に取り付けられている。回転軸６３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸６３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第１折り線形成ローラ６１は、回転軸６３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第１折り線形成ローラ６１を回転軸６３に固定し、一体に回転するようになる。また、回転軸６３並びに第１折り線形成ローラ６１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸６３に内蔵されたヒータの熱が、第１折り線形成ローラ６１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱できるようになっている。
【００３３】
第２折り線形成ローラ６２は、軸受け板６４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板６４は、ベース台６５に取り付けられ、そのベース台６５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸６３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台６５）を移動させると、それにともない軸受け板６４ひいては第２折り線形成ローラ６２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第２折り線形成ローラ６２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。
【００３４】
さらに、ベース台６５は、スプリング等の付勢手段により第１折り線形成ローラ６１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第２折り線形成ローラ６２は、所定の圧力で第１折り線形成ローラ６１に向けて付勢する。
【００３５】
その結果、第１，第２折り線形成ローラ６１，６２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ６１，６２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むとともに、接触したフィルム部位を加熱することができる。また、第２折り線形成ローラ６２は、フリー状態となっており、上記回転軸６３の回転にともなって回転する第１折り線形成ローラ６１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。
【００３６】
図６（ｂ），図７に示すように、第１折り線形成ローラ６１は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に、径方向外側（相手側）に山状に突出する第１突条６１ａを設けている。同様に、第２折り線形成ローラ６２は、その円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に、径方向外側（相手側）に山状に突出する第２突条６２ａを設けている。これら第１突条６１ａ，第２突条６２ａは、共に図示する略三角形の山状のものが円周方向に連続して一周した形状からなる。また、その外形状は、非対称とし、両突条６１ａ，６２ａの対向する面側を急峻にしている。そして、第１突条６１ａを帯状フィルム２１の側縁側（回転軸６３の軸方向外側）に位置するように設定する。
【００３７】
図６（ａ）に示すように平坦状の帯状フィルム２１は、図６（ｂ），図７に示すように、第１折り線形成ローラ６１と第２折り線形成ローラ６２との間を通過することで、両ローラ６１，６２に挟み込まれる。このとき、帯状フィルム２１は、第１突条６１ａ，第２突条６２ａ間で挟まれて折り曲げられる。より具体的には、それぞれの頂点６１ａ′，６２ａ′により付勢され、その頂点６１ａ′，６２ａ′に接触する部位に折り線が形成される。つまり、帯状フィルム２１の側縁側から順に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂ（第２折り線形成ローラ６２側を基準）の２本の折り線が、それぞれ形成される。
【００３８】
さらに本実施形態では、第１折り線形成ローラ６１の周面には、第２突条６２ａの頂点６２ａ′に対向する部位、すなわち、第１突条６１ａの麓に近接して第１凹溝６１ｂが形成されている。この第１凹溝６１ｂは、第１折り線形成ローラ６１の円周方向に連続して形成される。そして、第２突条６２ａの頂点６２ａ′が、第１凹溝６１ｂ内に入り込む。第１凹溝６１ｂの内形状（断面）と、第２突条６２ａの頂点６２ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第２突条６２ａの頂点６２ａ′で折り込まれたフィルム部位は、山折り線２１ｂがしっかりと形成される。
【００３９】
同様に、第２折り線形成ローラ６２の周面には、第１突条６１ａの頂点６１ａ′に対向する部位、すなわち、第２突条６２ａの麓に近接して第２凹溝６２ｂが形成されている。この第２凹溝６２ｂは、第２折り線形成ローラ６２の円周方向に連続して形成される。そして、第１突条６１ａの頂点６１ａ′が、第２凹溝６２ｂ内に入り込む。第２凹溝６２ｂの内形状（断面）と、第１突条６１ａの頂点６１ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第１突条６１ａの頂点６１ａ′で折り込まれたフィルム部位は、谷折り線２１ａがしっかりと形成される。さらにまた、第２折り線形成ローラ６２の周面の第２凹溝６２ｂの外側の領域は、平坦部６２ｃが形成されており、その平坦部６２ｃに対向するフィルム部位は、通過前の平坦な帯状フィルム２１ａの搬送高さ位置との関係や、帯状フィルム２１の両側縁側はフィルムの両面から挟み持たれてピンと張っているわけではないこともあり、図７に示すように、平坦部６２ｃに接触しない（係るフィルム部位が帯状フィルム２１全体と平行とすると、破線で示すように平坦部２６ｃと接触してしまう）。このように非接触とするとこで、帯状フィルム２１がケロイド状態になるおそれを可及的に抑制できる。
【００４０】
これにより、第２凹溝６２ｂの部分で谷折り線２１ａがしっかりと形成されるものの、帯状フィルム２１の谷折り線２１ａの外側のフィルム部位は、平坦部６２ｃに案内されてそのまま真っ直ぐ横に延びるので、この一対の第１折り線形成ローラ６１と第２折り線形成ローラ６２を通過することでは、谷折り線２１ａと山折り線２１ｂの２本のペアが形成されることになる。
【００４１】
また、第１突条６１ａの高さｈと、第２突条６２ａの高さｈ′は、ヘムシール部の幅（突出長さ）と略一致させている。厳密には、ヘムシール部の幅は、両突条６１ａ，６２ａの対向する斜辺の長さのため、ｈ（ｈ′）はヘムシール部の幅よりも短い。上記の構成を採ることで、図６（ｃ）に示すように、帯状フィルム２１は、第１折り線形成加熱部５１を通過することで、両側縁側にそれそれぞれ谷折り線２１ａと山折り線２１ｂのペアが２組しっかりと形成される。そして、ペアを構成する谷折り線２１ａと山折り線２１ｂの間隔は、上記の第１突条６１ａの高さｈ（＝第２突条６２ａの高さｈ′）＋αとなる。
【００４２】
このように、帯状フィルム２１の外側から順に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂがしっかりとその順で形成されることに伴い、第１折り線形成加熱部５１（第１，第２折り線形成ローラ６１，６２）を通過したフィルム部位は、図６（ｃ）に示すように、山折り線２１ｂの部分が外側に倒れる（谷折り線２１ａが内側に折られる）ように折り曲げ変形することになる。
【００４３】
さらに、帯状フィルム２１は、第１折り線形成ローラ６１により加熱される。上述したように、帯状フィルム２１は、一方の面が熱シール可能なシーラント面となっているが、そのシーラント面が第１折り線形成ローラ６１側に向くようにセットする。さらに、第１折り線形成ローラ６１の周面の第１凹溝６１ｂの外側の領域は、平坦部６１ｃが形成されており、その平坦部６１ｃに帯状フィルム２１が接触するようになる。
【００４４】
そして、帯状フィルム２１の第１折り線形成ローラ６１側のシーラント面のうち、第１折り線形成ローラ６１の周面に近接するフィルム部位が加熱されて溶融する。特に、第１突条６１ａの急峻な面と、第１凹溝６１ｂ並びに平坦部６１ｃに対向するフィルム部位が、しっかりと加熱される。そして、上述したように、第１折り線形成加熱部５１を通過後の帯状フィルム２１は、山折り線２１ｂの部分が外側に倒れることから（谷折り線２１ａが内側に折られることから）、谷折り線２１ａと山折り線２１ｂで挟まれるフィルム部位２１ｃは、帯状フィルム２１の谷折り線２１ａの外側のフィルム部位２１ｄに折り重なることになる。つまり、このフィルム部位２１ｃが内側に倒れ込むことにより、溶融したシーラント面は、フィルム部位２１ｄと対向して接触することになる。
【００４５】
第１プレス部５２は、帯状フィルム２１を挟んで配置される一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂを備えている。図示省略するが、この一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂは、横型ピロー包装機の機枠等に回転自在に軸受支持された回転軸に取り付けられ、一体に回転するように構成できる。そして、このプレスローラ５２ａ，５２ｂは、円周方向の周面は平坦面となり、上記の折り重なったフィルム部位２１ｃ，２１ｄを含む領域を加圧する。これにより、上記の加熱溶融された状態のフィルム部位２１ｃのシーラント面が、フィルム部位２１ｄに加圧されるとともに、冷却もされてしっかりと熱シールされる。これにより、外側の２つのヘムシール部４５が形成される。このヘムシール部４５の幅（外側への突出量）は、たとえば２ｍｍ程度或いはそれ以下に抑えることもできる。突出量が２ｍｍ必要とすると、フィルムを折り重ねることから１つのヘムシール部で４ｍｍのフィルム幅が必要となり、ヘムシール部を四隅に設けると、合計で１６ｍｍ分フィルム幅が長くかかることになる。これは、従来のもの（ヘムシール部の突出量が５ｍｍで全体で４０ｍｍ必要）に比べて、フィルムの消費量が少なくて済む。
【００４６】
なお、第１折り線形成ローラ６１の平坦部６１ｃの接触していたフィルム部位２１ｄ′もそのシーラント面が溶融状態となっており、フィルム部位２１ｃの倒れ込みに伴いフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′も折り重なり、上記のプレスローラ５２ａ，５２ｂにて当該フィルム部位２１ｃ，２１ｄ′も加圧されるが、非シール面が接触しているので熱シールされない。
【００４７】
なお、本実施形態では、第１折り線形成ローラ６１側を帯状フィルム２１のシーラント面としたため、係るシーラント面が直接ローラ６１にて加熱され、しっかり溶融されるが、フィルム部位２１ｄは直接加熱されないため、折り重なったフィルム部位２１ｃ，２１ｄの接触面は、一方のフィルム部位２１ｃのみが溶融した状態となる。ヘムシールの場合、包装体を閉塞するエンドシールやセンターシールと相違し、それらエンドシール等までのシール強度は要求されないため、片面のみ溶融された状態でのシールでも問題はない。また、第２折り線形成ローラ６２側をシーラント面とするとことで、フィルム部位２１ｃの倒れ込みに伴うフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′の接触面が共に溶融した状態となるので、より強固なシール強度を得ることができる。その場合、第１凹溝６１ｂの最深部から平坦部６１ｃの外側までの長さを、第１凹溝６１ｂの最深部から第１突条６１ａの頂点６１ａ′までの長さと等しくすることで、接触するフィルム部位２１ｃ，２１ｄ′の溶融した部位が一致する。
【００４８】
第２ヘムシール形成部４２は、内側の２つのヘムシール部４６の形成領域にそれぞれ２本ずつの折り線を形成すると共にフィルムを加熱する第２折り線形成加熱部５３と、その第２折り線形成加熱部５３で形成した折り線に沿って折り重なるように折り曲げられたフィルム部位を加圧する第２プレス部５４と、を備えている。
【００４９】
図５，図８に示すように、第２折り線形成加熱部５３は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第３折り線形成ローラ７１と、小径円盤状の２個の第４折り線形成ローラ７２のペアを２組備えている。第３折り線形成ローラ７１が、帯状フィルム２１の非シール面側に位置する設定とする。
【００５０】
第３折り線形成ローラ７１は、機枠に軸受け支持されたヒータ内蔵の回転軸７３に取り付けられている。回転軸７３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸７３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第３折り線形成ローラ７１は、回転軸７３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第３折り線形成ローラ７１を回転軸７３に固定し、一体に回転するようになる。また、回転軸７３並びに第３折り線形成ローラ７１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸７３に内蔵されたヒータの熱が、第３折り線形成ローラ７１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱できるようになっている。
【００５１】
第４折り線形成ローラ７２は、軸受け板７４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板７４は、ベース台７５に取り付けられ、そのベース台７５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸７３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台７５）を移動させると、それにともない軸受け板７４ひいては第４折り線形成ローラ７２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第４折り線形成ローラ７２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。
【００５２】
さらに、ベース台７５は、スプリング等の付勢手段により第３折り線形成ローラ７１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第４折り線形成ローラ７２は、所定の圧力で第３折り線形成ローラ７１に向けて付勢する。
【００５３】
その結果、第３，第４折り線形成ローラ７１，７２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ７１，７２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むとともに、接触したフィルム部位を加熱することができる。また、第４折り線形成ローラ７２は、フリー状態となっており、上記回転軸７３の回転にともなって回転する第３折り線形成ローラ７１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。
【００５４】
これらの基本構成は、第１折り線形成ローラ６１や第２折り線形成ローラ６２と同様である。そして、第２ヘムシール形成部４２は、内側の２つのヘムシール部４６を形成するため、第２折り線形成加熱部５３を構成する第３折り線形成ローラ７１，第４折り線形成ローラ７２は、第１折り線形成加熱部５１を構成する第１折り線形成ローラ６１，第２折り線形成ローラ６２よりも内側、すなわち、帯状フィルム２１の中央側に位置するように設定される。
【００５５】
そして、内側のヘムシール部４６を形成するためには、外側のヘムシール部４５と反対側に折り曲げる必要があるので、第３折り線形成ローラ７１の円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に形成した径方向外側（相手側）に山状に突出する第３突条７１ａと、第４折り線形成ローラ６２の円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面に形成した径方向外側（相手側）に山状に突出する第４突条７２ａは、回転軸７３の軸方向での配置順番を逆にする。
【００５６】
すなわち、第３突条７１ａ，第４突条７２ａは、共に図示する略三角形の山状のものが円周方向に連続して一周した形状からなる。また、その外形状は、非対称とし、両突条７１ａ，７２ａの対向する面側を急峻にしている。そして、第３突条７１ａを第２突条７２ａに対して帯状フィルム２１の中央側（回転軸６３の軸方向中央側）に位置するように設定する。
【００５７】
図８に示すように帯状フィルム２１の側縁側に谷折り線２１ａ，山折り線２１ｂで折り曲げられてヘムシール部４５が形成された状態の帯状フィルム２１は、第３折り線形成ローラ７１と第４折り線形成ローラ７２との間を通過することで、両ローラ７１，７２に挟み込まれる。このとき、帯状フィルム２１は、第３突条７１ａ，第４突条７２ａ間で挟まれて、折り曲げられる。つまり、帯状フィルム２１の側縁側から順に山折り線２１ｅ，谷折り線２１ｆ（第４折り線形成ローラ７２側を基準）の２本の折り線が、それぞれ形成される。
【００５８】
さらに本実施形態では、第３折り線形成ローラ７１の周面には、第２突条７２ａの頂点７２ａ′に対向する部位、すなわち、第３突条７１ａの基端部に近接して第３凹溝７１ｂが形成されている。この第３凹溝７１ｂは、第３折り線形成ローラ７１の円周方向に連続して形成される。そして、第４突条７２ａの頂点７２ａ′が、第３凹溝７１ｂ内に入り込む。第３凹溝７１ｂの内形状（断面）と、第４突条７２ａの頂点７２ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第４突条７２ａの頂点７２ａ′で折り込まれたフィルム部位は、山折り線２１ｅがしっかりと形成される。
【００５９】
同様に、第４折り線形成ローラ７２の周面には、第３突条７１ａの頂点７１ａ′に対向する部位、すなわち、第４突条７２ａの麓に近接して第４凹溝７２ｂが形成されている。この第４凹溝７２ｂは、第４折り線形成ローラ７２の円周方向に連続して形成される。そして、第３突条７１ａの頂点７１ａ′が、第４凹溝７２ｂ内に入り込む。第４凹溝７２ｂの内形状（断面）と、第３突条７１ａの頂点７１ａ′部分の外形状（断面）とを略一致させ、符合する設定にすると、第３突条７１ａの頂点７１ａ′で折り込まれたフィルム部位は、谷折り線２１ｆがしっかりと形成される。
【００６０】
また、第３突条７１ａの高さと、第４突条７２ａの高さは、ヘムシール部の幅（突出長さ）と略一致させている。上記の構成を採ることで、図８（ｂ）に示すように、帯状フィルム２１は、第２折り線形成加熱部５３を通過することで、外側のヘムシール部４５の内側に、それぞれ山折り線２１ｅと谷折り線２１ｆのペアが２組しっかりと形成される。そして、ペアを構成する山折り線２１ｅと谷折り線２１ｆの間隔は、上記の第３突条７１ａの高さ（＝第４突条７２ａの高さ）＋αとなる。
【００６１】
このように、帯状フィルム２１の外側から順に山折り線２１ｅ，谷折り線２１ｆがしっかりとその順で形成される（中央側が谷折り線２１ｆ）ことに伴い、第２折り線形成加熱部５３（第３，第４折り線形成ローラ７１，７２）を通過したフィルム部位は、図８（ｂ）に示すように、山折り線２１ｅの部分が帯状フィルム２１の中央側に倒れるように折り曲げ変形することになる（谷折り線２１ｆが山折り線２１ｅに比べて外側に位置する）。
【００６２】
さらに、帯状フィルム２１は、第３折り線形成ローラ７１により加熱される。上述したように、帯状フィルム２１は、一方の面がシーラント面となっており、係るシーラント面が第３折り線形成ローラ７１側に来るようになる。さらに、第３，第４折り線形成ローラ７１，７２の周面の第１，第２凹溝７１ｂ，７２ｂの外側の領域は、平坦部７１ｃ，７２ｃが形成されており、それら平坦部７１ｃ，７２ｃに帯状フィルム２１が接触するようになる。
【００６３】
そして、帯状フィルム２１は、第３突条７１ａの急峻な面と、第３凹溝７１ｂ並びに平坦部７１ｃに対向するフィルム部位がしっかりと加熱されて溶融する。その結果、第２折り線形成加熱部５３を通過後の帯状フィルム２１は、山折り線２１ｅの部分がフィルム中央側に倒れることから、谷折り線２１ｆと山折り線２１ｅで挟まれるフィルム部位２１ｇは、帯状フィルム２１の谷折り線２１ｆより中央側のフィルム部位２１ｈに折り重なることになり、ここが最終的に内側のヘムシール部４６となる。
【００６４】
さらに、第３折り線形成ローラ７１は、その周面に設けた平坦部７１ｃに対向するフィルム部位は、図８に示すように、平坦部７１ｃに接触しない（係るフィルム部位が帯状フィルム２１全体と平行とすると、破線で示すように平坦部７１ｃと接触してしまう）。これは、第３折り線形成ローラ７１の軸方向外側に位置する帯状フィルム２１の両側縁のフィルム部位は、フィルムの両面から挟み持たれてピンと張っているわけではないこともあり、図７に示すように、平坦部６２ｃに接触しない。特に、第３折り線形成ローラ７１は、加熱されているため、その第３折り線形成ローラ７１にフィルム部位が触れると、そのヒータにより加熱された当該熱が直接フィルム部位に加わるため、ケロイド状になる可能性が高くなるが、本実施形態ではそれを抑えることができる。
【００６５】
なお、帯状フィルム２１の中央のフィルム部位は、第４折り線形成ローラ７２の平坦部７２ｃに接触しているが、これは、２つの第４折り線形成ローラ７２の平坦部７２ｃが比較的近い位置に存在し、帯状フィルム２１のフィルム部位をピンと張った状態で支持する。
【００６６】
上記の第２折り線形成加熱部５３の下流側に配置される第２プレス部５４は、帯状フィルム２１を挟んで配置される一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂを備えている。図示省略するが、この一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂは、横型ピロー包装機の機枠等に回転自在に軸受支持された回転軸に取り付けられ、一体に回転するように構成できる。そして、このプレスローラ５４ａ，５４ｂは、円周方向の周面は平坦面となり、上記の折り重なったフィルム部位２１ｇ，２１ｈを含む領域を加圧する。これにより、上記の加熱溶融された状態の折り重なったフィルム部位２１ｇ，２１ｈが、加圧されるとともに、冷却もされてしっかりと熱シールされて内側の２つのヘムシール部４６が形成される。
【００６７】
帯状フィルム２１は片面のみがシーラント面としているので、上記のフィルム部位２１ｇ，２１ｈが帯状フィルム２１の表面に沿って倒れ込みにより発生している帯状フィルム２１の非シール面同士が接触しているフィルム部位２１ｇ，２１ｈ′を一対のプレスローラ５４ａ，５４ｂで加圧しても熱シールされることはない。
【００６８】
第２ヘムシール形成部４２の下流側に配置される折り線形成装置たる折り線形成部４３は、図５，図９，図１０に示すように、上述した第１，第２折り線形成加熱部５１，５３と類似する構成を採り、帯状フィルム２１に接触する周面の形状をそれらと異ならせている。すなわち、折り線形成部４３は、帯状フィルム２１を挟んで対向配置された大径円盤状の第５折り線形成ローラ８１と、小径円盤状の２個の第６折り線形成ローラ８２のペアを２組備えている。第５折り線形成ローラ８１は、機枠に軸受け支持された回転軸８３に取り付けられている。回転軸８３は、帯状フィルム２１の搬送方向と直交する方向に延びるように配置される。この回転軸８３は、図外の駆動モータに連結され、帯状フィルム２１の搬送速度に併せて回転するようになっている。さらに、各第５折り線形成ローラ８１は、回転軸８３の軸方向にそれぞれ独立して移動可能としている。そして、所望の位置で固定ネジを締め付けることで、第５折り線形成ローラ８１を回転軸８３に固定し、一体に回転するようになる。
【００６９】
なお、折り線形成部４３では、折り線を付けるだけでその後にその折り線付近のフィルム部位を重ねて熱シールするわけではないので、第１，第２折り線形成加熱部５１，５３のように回転軸８３内にヒータを内蔵する必要は必ずしもないが、ヒータを内蔵して帯状フィルム２１を加熱し折り線を形成しやすく（形成した折り線の形態を保持しやすく）しても良い。すなわち、熱により帯状フィルムを軟化させたところに折り線形成ローラにより折り癖付けを行い、その後帯状フィルムが冷えて癖付けされた折り線が維持される。
【００７０】
そしてヒータを内蔵する場合、回転軸８３並びに第５折り線形成ローラ８１は、ステンレスその他の金属等の熱伝導性の良好な材料で形成され、回転軸８３に内蔵されたヒータの熱が、第５折り線形成ローラ８１に伝わり、帯状フィルム２１を加熱しやすくすると効率がよい。なおまた、ヒータを内蔵する場合でも熱シールはしないので、その第５折り線形成ローラ８１の表面温度は、第１，第３折り線形成ローラ６１，７１の表面温度よりも低い設定になるようにヒータ温度を調整すると良い。
【００７１】
第６折り線形成ローラ８２は、軸受け板８４に回転自在に取り付けられている。この軸受け板８４は、ベース台８５に取り付けられ、そのベース台８５に連結されたスライダ（図示省略）が、回転軸８３と平行に設置されたガイドレールと符合し、そのガイドレールに沿って往復移動するようになっている。よって、スライダ（ベース台６５）を移動させると、それにともない軸受け板６４ひいては第６折り線形成ローラ８２が帯状フィルム２１に対して横方向に移動する。つまり、この移動により、第６折り線形成ローラ８２が帯状フィルム２１に接触する位置の側縁から中央に向けての距離を調整することができるようになる。
【００７２】
さらに、ベース台８５は、スプリング等の付勢手段により第５折り線形成ローラ８１側に向けて付勢されるようになっている。これにより、第６折り線形成ローラ８２は、所定の圧力で第５折り線形成ローラ８１に向けて付勢する。
【００７３】
その結果、第５，第６折り線形成ローラ８１，８２をそれぞれ適宜位置に移動し、両折り線形成ローラ８１，８２が当接して帯状フィルム２１の任意の位置を所定圧力で挟むことができる（ヒータ内蔵の場合、接触したフィルム部位を加熱することができる）。また、第６折り線形成ローラ８２は、フリー状態となっており、上記回転軸８３の回転にともなって回転する第５折り線形成ローラ８１の回転力を受けて（動作中は帯状フィルム２１を介して）回転するようになっている。
【００７４】
図９，図１０に示すように、第５折り線形成ローラ８１は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面を全体的に平坦面としつつ、その幅方向中央に径方向外側（相手側）に小さい山状に突出する２つの第５突条８１ａを設けている。この第５突条８１ａの高さは、他の突条６１ａ，７１ａに比べると十分に小さくしている。そして、２つの第５突条８１ａの間には、第５凹溝８１ｂが形成される。
【００７５】
また、第６折り線形成ローラ８２は、円周方向の周面、つまり、帯状フィルム２１に対向する面を全体的に平坦面としつつ、その幅方向中央に径方向外側（相手側）に小さい山状に突出する第６突条８２ａを設けると共に、その第６突条８２ａの左右の両麓に，第６凹溝８２ｂを設けている。そして、第６突条８２ａは、第５折り線形成ローラ８１の第５凹溝８１ｂに対向し、第６凹溝８２ｂは、第５折り線形成ローラ８１の第５突条８１ａに対向する位置に設定され、使用状態では図示するように突条が凹溝内に入り込むようにしている。
【００７６】
さらに、図１０に示すように、高さａ（突条８２ａの先端から第６折り線形成ローラ８２の平坦部までの高さ）と、高さｂ（第６折り線形成ローラ８２の平坦部を基準とする第６凹溝の深さ）との関係を、高さａ＞高さｂとする。
【００７７】
このようにすれば、第５折り線形成ローラ８１の左右の第５突条８１ａによってフィルムが抑えられた状態になり、突条８２ａによって折り線をしっかりと形成することができる。すなわち、通常この種の折り癖を付ける場合、図１（ｃ）にも示したように、帯状フィルムを挟み込む一対のローラの周面に、互いに符合し合う一組の突条と凹溝を設け、その突条と凹溝でフィルムを挟み込んで加圧することで折り癖を付けるようにしている。つまり、本実施形態で言うと、突条８２ａと凹溝８１ｂのペアで帯状フィルムを加圧し、折り線（折り癖）を付けるようにしている。しかし、一組の突条８２ａと凹溝８１ｂのみの場合、その突条８２ａの先端に沿って帯状フィルム２１に山折り線２１ｊが癖付けされようとするが、その山折り線２１ｊの左右両側に繋がるすそのがなだらかとなり、腰が弱いフィルムなどでは第５，第６折り線形成ローラ８１，８２を通過後には、帯状フィルム２１は広がってしまい山折り線２１ｊの部分でしっかりとして山（折り線）が形成されない事態を生じる。これに対し、本実施形態では、その一組の突条８２ａと凹溝８１ｂの両側にそれぞれ突条８１ａ，凹溝８２ｂを設けたので、第５，第６折り線形成ローラ８１，８２で挟まれた帯状フィルム２１は、一組の突条８２ａ，凹溝８１ｂで形成される折り癖（山折り線２１ｊ）に沿って、その両側に反対向きの折り癖（谷折り線２１ｋ）が２組の突条８１ａ，凹溝８２ｂにて形成される。このように２組の突条８１ａ，凹溝８２ｂにて、１組の突条８２ａ，凹溝８１ｂで形成される山折り線２１ｊと反対向きに折り曲げる（谷折り線２１Ｋを形成する）ことで、山折り線２１ｊを中心として折り曲げられるフィルム部位のふもとに谷折り線２１ｋが形成されることから、フィルムの腰の強弱に関係無く折り線がしっかりと折り癖が付けられて形成される。
【００７８】
さらに、これらの突条８１ａ，８２ａと凹溝８１ｂ，８２ｂが、第２ヘムシール形成部４２までに形成されたペアとなる外側のヘムシール部４５と内側のヘムシール部４６の中間地点に位置するように設定されている。これにより、それら各ヘムシール部４５，４６が形成された帯状フィルム２１が、この折り線形成部４３を通過すると、帯状フィルム２１の所定部位が係るローラ８１，８２で加圧されて突条８１ａ，８２ａに接触する箇所に折り線が形成される。そして、突条８１ａ，８２ａに対向する位置に凹溝８１ｂ，８２ｂが配置されているので、その折り線は、しっかりと形成される。その結果、図９（ｂ）に示すように、帯状フィルム２１には、ペアとなるヘムシール部４５，４６間の中央に山折り線２１ｊが形成されると共に、その山折り線２１ｊの両側に谷折り線２１ｋが形成される。これらの１本の山折り線２１ｊとその両側に形成される２本谷折り線２１ｋが、図４でまとめて１本の折り線４７と描画した部分に対応する。
【００７９】
このようにヘムシール装置４０を通過することで、原反ロール２０から繰り出される平坦なシート状の帯状フィルム２１が、搬送途中で適宜位置にヘムシール部４５，４６や折り線４７（山折り線２１ｊ，谷折り線２１ｋ）が形成された帯状フィルム２１（図９（ｂ）参照）となり、係る帯状フィルム２１が、包装機本体１２の製袋器２４に供給される。各図において、帯状フィルム２１は、山折り線や谷折り線にて折り曲げ（折り返し）てフィルム部位が折り重なった箇所が離れた状態で描画しているが、これは、フィルムの折り返しの状態をわかるようにしたためであり、上述した各説明から明らかなように、実際にはフィルム部位同士は接触した状態となり、ヘムシール部の部分では、帯状フィルム２１のシーラント面同士が接触して熱シールされる。よって、製袋器２４に供給される帯状フィルムは、ヘムシール部４５，４６も倒れて帯状フィルム２１のフィルム面に重なった状態となり、ほぼ平坦なシート状になるので、製袋器２４内で引っかかることなくスムーズに移動し、図１１に示すように筒状に製袋される。なお、図１１は、図９（ｂ）との関係で帯状フィルム２１を筒状に製袋する際の帯状フィルム２１の両側縁２１′の折り曲げ方向やシーラント面の位置関係等をわかり訳するため、側縁２１′が上に来るように描画している。つまり、図９（ｂ）の状態では、図中上側がシーラント面となっており、その状態から両側縁２１′を上に持ち上げるようにして筒状に製袋することで、シーラント面が包装体の内側に位置すると共に、帯状フィルム２１と平行に位置していたヘムシール部４５，４６が外側（包装体の横方向）に開き、かつ、側面に設けた山折り線２１ｊが筒状に形成された包装体の内側に入り込む形態にできる。但し、図３から明らかなように、折り線形成部４３の下流側で、帯状フィルム２１の搬送経路が反転され、シーラント面の上下が逆になることから、実際に製袋器２４に供給される際には，図９（ｂ）とは天地が逆になり、筒状に製袋された帯状フィルム２１の両側縁２１′も、図１１に示すのと逆で包装機本体では下側に位置するようになる。
【００８０】
本実施形態では、一対の山折り線と谷折り線を形成することで、その折り線の部分でフィルム部位を折り曲げて、帯状フィルム２１に対して折り重なるように倒すことができる。そして、山折り線と谷折り線で仕切られるフィルム部位Ａと、折り重なった際にその領域に対向するシーラント面のフィルム部位Ｂがヘムシール部を構成することになるが、上記の倒した際に帯状フィルム２１の他の領域と重なるので、帯状フィルム２１の両側からプレスするだけで、フィルム部位Ａ，Ｂ同士を熱シールできる。つまり、従来のようにフィルム部位Ａ，Ｂだけを両側から挟む必要はないので、フィルム部位Ａ，Ｂの幅が狭くても当該フィルム部位を加圧してシールすることができる。
【００８１】
また、このように筒状に製袋されることにともない、ヘムシール部４５，４６は立ち上がって筒状に形成されたフィルムの胴体部分から外側に突出する。すなわち、帯状フィルムの外側の非シール面の部分は、製袋器２４に供給される際は重なって接触しても接着はされていないので製袋される際に立ち上がることができる。その状態で包装機本体１２を移動することで、四隅にヘムシール部４５が形成されたヘムシール部付きのピロー包装体が製造できる。
【００８２】
なお、上述した実施形態では、ヘムシール部４５，４６は横に突出するように形成されたが、谷折り線と山折り線の形成順番を逆にすることで、ヘムシール部を構成するフィルム部位の倒れ込む方向が反対になり、ヘムシール部４５，４６が縦（エンドシール部が形成された面を底面とした場合の上下方向）に突出するように形成することもできる。
【００８３】
なおまた、上述した実施形態では、四隅にヘムシール部を設けたが、例えば帯状フィルムの側縁側のヘムシール部４５を２カ所設ける（装置としては第１ヘムシール形成部４１のみ設置し、第２ヘムシール形成部４２や折り線形成部４３を設けない態様とする）ことで、図１２に示すような包装形態のものを製造することもできる。このようにヘムシール部の設置数は任意であり、設置数を変えることで新たな包装形態からなる包装体を提供することができる。
【００８４】
また、第１，第２プレス部５２，５４は、一対のプレスローラ５２ａ，５２ｂ，５４ａ，５４ｂにて帯状フィルム２１の所定部位を挟み込んで加圧するようにしたが、本発明はこれに限ることはなく、一方のプレスローラ５２ａ，５４ａのみでも良い。すなわち、帯状フィルム２１は、各種のローラ２２に掛け渡され、所定の搬送経路で搬送されるが、このとき、一定のテンションがかかった状態が保持される。よって、方向を変更するプレスローラ５２ａ（５４ａ）のみとし、反対側から帯状フィルムを抑えるローラ（プレスローラ５２ｂ，５４ｂ）が無くても、帯状フィルム２１は、そのプレスローラ５２ａ，５４ａを通過する際に、一定のテンションがかかるとともに冷却され、熱シールがされる。もちろん、プレスローラ５２ｂ，５４ｂにて抑える方がより大きな力でプレスできるので力で確実に熱シールできるので、熱シールの確実性が要求される場合には本実施形態の構成を採る。
【００８５】
さらにまた、上述した実施形態では、第１ヘムシール形成部４１にて外側の２つのヘムシール部を形成し、第２ヘムシール形成部４２にて内側の２つのヘムシール部を形成するようにした。このパターンが、帯状フィルム２１の中心を取りながら搬送するのが容易にできるが、内側を先に形成してももちろん良い。また、片側半分（例えば左側の２本のヘムシール部）を先に形成し、次に残りの片側半分（例えば右側の２本のヘムシール部）を形成するようにしたり、包装体における対角線上に位置するヘムシール部のペアで形成しても良い。いずれのパターンをとる場合でも、本実施形態では、第１ヘムシール形成部４１と第２ヘムシール形成部４２に設けた各折り線形成ローラがそれぞれ独立して軸方向に移動できるので、各折り線形成ローラの位置を最終のヘムシール部の形成位置にセットするだけで対応できる。
【００８６】
また、上述した実施形態では、ヘムシール部４５付きの包装体を製造する横型ピロー包装機に組み込んだため、折り線形成装置（折り線形成部４３）にて包装体の両側面中間を内側に折り込むために当該両側面の中央部位に折り線４７を形成するようにしたが、本発明はこれに限ることはなく、例えば図１（ａ）に示すようにヘムシール部が形成されていない包装体の四隅に折り癖を付けるタイプの包装体を製造する場合の当該四隅に対応するフィルム部位に折り線を形成するものにも適用できる。
【００８７】
なお、係る場合、当該四隅に形成する折り線の折り曲げ方向は、中央に形成したものと逆向きになることから、大小の突条・凹溝の形成位置は、折り線形成部４３のそれと逆になる。
【００８８】
さらには、特許文献１等にも開示されているように、帯状フィルムの搬送方向と直交方向に折り線を形成する装置にも、本発明のように１組の突条と凹溝の両側に、２組の凹溝と突条を形成する機構を用いることができる。
【符号の説明】
【００８９】
１０  横型ピロー包装機
１１  製品搬送供給装置
１２  包装機本体
１３  フィルム供給装置
１４  製品
２１  帯状フィルム
４０  ヘムシール装置
４１  第１ヘムシール形成部
４２  第２ヘムシール形成部
４３  折り線形成部
４５  ヘムシール部（外側）
４６  ヘムシール部（内側）
４７  折り線
５１  第１折り線形成加熱部
５２  第１プレス部
５２ａ，５２ｂ  プレスローラ
５３  第２折り線形成加熱部
５４  第２プレス部
５４ａ，５４ｂ  プレスローラ
６１  第１折り線形成ローラ
６１ａ  第１突条
６１ｂ  第１凹溝
６１ｃ  平坦部
６２  第２折り線形成ローラ
６２ａ  第２突条
６２ｂ  第２凹溝
６３  回転軸（ヒータ内蔵）
７１  第３折り線形成ローラ
７１ａ  第３突条
７１ｂ  第３凹溝
７１ｃ  平坦部
７２  第４折り線形成ローラ
７２ａ  第４突条
７２ｂ  第４凹溝
７３  回転軸（ヒータ内蔵）
８１  第５折り線形成ローラ
８１ａ  第５突条
８１ｂ  第５凹溝
８２  第６折り線形成ローラ
８２ａ  第６突条
８２ｂ  第６凹溝
８３  回転軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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