(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面及び後面を有し、該前面側が凸となるように湾曲した合成樹脂材料よりなる自動車の窓材用パネルであって、
パネル本体と、該パネル本体の後面の全周縁にわたって該パネル本体と一体に設けられた枠状部とを有し、
パネル本体が透光性合成樹脂よりなり、
パネル本体のうちの透明領域（３）の面積が４００ｃｍ２以上であり、
該枠状部の幅が３０〜２００ｍｍであり、
該パネル本体が射出成形された後、該パネル本体の後面の全周縁に射出成形によって該枠状部が該パネル本体と一体に成形されたパネルにおいて、
該パネル本体の容積（ｍ３）をＶ１、該枠状部の容積（ｍ３）をＶ２、該パネル本体を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ１、該枠状部を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ２としたときに、
０．３８≦Ｖ２／Ｖ１≦０．７５
１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０
０．３８＜（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜１．１
であり、
前記パネル本体を構成する材料の曲げ弾性率（ＭＰａ）をＦ１とし、前記枠状部を構成する材料の曲げ弾性率（ＭＰａ）をＦ２とした場合、
０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）＜１．５
であり、
該枠状部を構成する材料の射出成形時の成形収縮率（％）をＩ２とし、パネル本体を構成する材料の線膨張係数をα１とした場合、
０．８×１０−２＜α１／Ｉ２＜２．３×１０−２
であることを特徴とするパネル。
【請求項２】
請求項１において、パネル本体を構成する合成樹脂の主成分と枠状部を構成する合成樹脂の主成分とが同一であることを特徴とするパネル。
【請求項３】
請求項１又は２において、枠状部を構成する材料は、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、タルク、マイカ、及びウォラストナイトよりなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する複合強化熱可塑性合成樹脂材料であることを特徴とするパネル。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記パネル本体の前面に硬質皮膜が形成されていることを特徴とするパネル。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記パネル本体の前面と、パネル本体の後面のうち枠状部の内側領域とに硬質皮膜が形成されていることを特徴とするパネル。
【請求項６】
請求項４又は５において、硬質皮膜の厚みはパネル本体の厚みの１／１００以下であることを特徴とするパネル。
【請求項７】
請求項４ないし６のいずれか１項において、硬質皮膜が活性エネルギー線硬化性組成物又は熱硬化性オルガノシロキサンの硬化層よりなることを特徴とするパネル。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項において、透光性合成樹脂は芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル本体の後面の全周に枠状部を一体に設けたパネルに係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適なパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開２００５−１０３９０７、特開２００８−９４０８７に記載されている。
【０００３】
特開２００５−１０３９０７には、矩形平板状に形成された透明部（パネル本体）と、この透明部の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠部とを備えた自動車用の窓が記載されている。透明部の外周部分において、透明部および枠部は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部の中央部分は、枠部が積層されない単層構造となっている。この二色成形品は、枠部を不透明な材料で成形した後、透明部を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。
【０００４】
特開２００８−９４０８７には、パネル本体の周縁部に枠状部を設けた二色成形品よりなるパネルにおいて、枠状部の内周縁側の肉厚を内周側ほど小さくすることにより、パネル本体の歪を防止することが記載されている。なお、この特開２００８−９４０８７ではパネル本体を先に射出成形し、その後枠状部を射出成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１０３９０７
【特許文献２】特開２００８−９４０８７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
パネル本体の後面に枠状部を設けた合成樹脂製パネルは、射出成形後、残留ひずみを除去することを目的として１２０℃〜１３０℃で２時間程度のアニール処理が行われる。このアニール処理の間に、例えばポリカーボネート樹脂等の非結晶性材料は分子鎖の緩和や再配列による２次収縮を生じ、また結晶性材料は再結晶化による２次収縮を生じ、樹脂材料よりなるパネル本体及び枠状部が再度収縮する。なお、合成樹脂製パネルに熱硬化性合成樹脂によりなる硬質皮膜を設ける場合、この硬質皮膜形成時に再度熱履歴が施されるため、アニール処理と同等またはそれ以上の再収縮が発生することもある。
【０００７】
この枠状部は、パネル本体の後面の周縁部に設けられており、枠状部がパネル本体の収縮を拘束したり、逆にパネル本体の収縮を上回る収縮挙動を示した場合には、パネル本体に変形が生じることになる。
【０００８】
一般に、車両用窓パネルは、車外に向って凸に湾曲し、パネル本体の車内側の周縁部に枠状部が配置されるように構成されている。上記のようにアニール処理などの熱履歴に伴ってパネルに変形が生じると、パネル本体の凸湾曲形状に許容値を超える誤差が生じるおそれがある。
【０００９】
本発明は、パネル本体の後面に枠状部を一体に設けた合成樹脂製パネルであって、前面側に向って凸となるように湾曲したパネルにおいて、凸の湾曲の程度が許容範囲内である、形状精度の良好なパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１のパネルは、前面及び後面を有し、該前面側が凸となるように湾曲した合成樹脂材料よりなる自動車の窓材用パネルであって、パネル本体と、該パネル本体の後面の全周縁にわたって該パネル本体と一体に設けられた枠状部とを有し、パネル本体が透光性合成樹脂よりなり、パネル本体のうちの透明領域（３）の面積が４００ｃｍ２以上であり、該枠状部の幅が３０〜２００ｍｍであり、該パネル本体が射出成形された後、該パネル本体の後面の全周縁に射出成形によって該枠状部が該パネル本体と一体に成形されたパネルにおいて、該パネル本体の容積（ｍ３）をＶ１、該枠状部の容積（ｍ３）をＶ２、該パネル本体を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ１、該枠状部を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ２としたときに、
０．３８≦Ｖ２／Ｖ１≦０．７５
１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０
０．３８＜（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜１．１
であり、前記パネル本体を構成する材料の曲げ弾性率（ＭＰａ）をＦ１とし、前記枠状部を構成する材料の曲げ弾性率（ＭＰａ）をＦ２とした場合、
０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）＜１．５
であり、該枠状部を構成する材料の射出成形時の成形収縮率（％）をＩ２とし、パネル本体を構成する材料の線膨張係数をα１とした場合、
０．８×１０−２＜α１／Ｉ２＜２．３×１０−２
であることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項２のパネルは、請求項１において、パネル本体を構成する合成樹脂の主成分と枠状部を構成する合成樹脂の主成分とが同一であることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項３のパネルは、請求項１又は２において、枠状部を構成する材料は、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、タルク、マイカ、及びウォラストナイトよりなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する複合強化熱可塑性合成樹脂材料であることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項４のパネルは、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記パネル本体の前面に硬質皮膜が形成されていることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項５のパネルは、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記パネル本体の前面と、パネル本体の後面のうち枠状部の内側領域とに硬質皮膜が形成されていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項６のパネルは、請求項４又は５において、硬質皮膜の厚みはパネル本体の厚みの１／１００以下であることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項７のパネルは、請求項４ないし６のいずれか１項において、硬質皮膜が活性エネルギー線硬化性組成物又は熱硬化性オルガノシロキサンの硬化層よりなることを特徴とするものである。
【００２１】
請求項８のパネルは、請求項１ないし７のいずれか１項において、透光性合成樹脂は芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のパネルにあっては、枠状部の容積がパネル本体の容積よりも小さく（０．０１＜Ｖ２／Ｖ１＜１．０）、枠状部を構成する材料の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ２とパネル本体を構成する材料の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ１との比Ｓ２／Ｓ１が１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０となっている。このようにＳ２／Ｓ１比を１．０超３．０未満としたことにより、アニール処理時におけるパネル本体の収縮が枠状部によって拘束されたり逆に助勢されたりすることが防止（抑制を包含する。以下、同様。）され、アニール処理後のパネルの形状精度が良好となる。
【００２４】
本発明のパネルは、車両用パネルとして用いるのに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施の形態に係るパネルの断面図である。
【図２】図１のパネルの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図は実施の形態に係るパネルの全体断面図、第２図はこのパネルの平面図である。なお、第１図は第２図のＩ−Ｉ線断面図である。
【００２７】
このパネル４は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状のパネル本体１と、該パネル本体１の後面の全周縁部を周回するように設けられた枠状部２とを備えている。なお、枠状部２よりも内周側すなわち枠状部２が重なっていないパネル板央部は透明領域３となっている。
【００２８】
パネル本体１は、厚みｔ１が２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、枠状部２は、厚みｔ２が０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。ｔ１／ｔ２は０．７５〜５．０、特に１．５〜４．０程度が好ましい。
【００２９】
このパネル４は、パネル本体１の前面（第１図の上面）側が凸となるように湾曲している。
【００３０】
このパネル４は略長方形状であるが、寸法には特に制限はなく、その用途に応じて適宜選択して決定すればよい。通常、自動車の窓材用途として用いる場合には、その透明窓層部の面積は４００ｃｍ２〜２ｍ２程度、窓枠層部の幅は３０〜２００ｍｍ程度である。中でも、透明窓層部の面積は８００ｃｍ２〜１ｍ２、窓枠層部の幅は３０〜１５０ｍｍであることが好ましい。パネル本体１の前面の最凸部の湾曲高さ（枠状部２の後面側の最外周縁との間隔）ｃ、長辺の長さａ、短辺の長さｂも同様に、その用途に応じて適宜選択して決定すればよいが、通常、長辺長さａ方向のＲが５０００Ｒ〜２００００Ｒ、特に１００００Ｒ〜２００００Ｒ程度、短辺長さｂ方向のＲが１０００Ｒ〜１５０００Ｒ、特に５０００Ｒ〜１００００Ｒ程度となる値であることが好ましい。
【００３１】
図示は省略するが、このパネル４を成形するには、金型の固定型と第１の可動型との間に形成されるキャビティに透明樹脂材料を射出し、パネル本体１を成形する。次いで、第１の可動型を型開きし、第２の可動型を型合わせし、第２の可動型とパネル本体１との間に形成されるキャビティに樹脂を射出し、枠状部２を形成する。その後、第２の可動型を型開きし、成形されたパネル４を脱型する。次いで、この成形品を好ましくは１００〜１３０℃特に１２０〜１３０℃に１〜５Ｈｒ特に１〜２Ｈｒ保持するアニール処理を施し、除歪する。
【００３２】
なお、このパネル４のパネル本体１の前面の全体と、パネル本体１の後面のうち透明領域３とにハードコート原液を塗布した後、ＵＶ照射又は加熱により硬化処理し、硬質皮膜（ハードコート層）を形成してもよい。
【００３３】
この硬質皮膜を形成する場合には、熱硬化性樹脂を用いた硬質皮膜形成時の熱硬化処理とアニール処理とを兼用させてもよい。
【００３４】
次に、本発明のパネルを自動車用窓ガラス等に適用する場合に好適な材料について説明する。
【００３５】
パネル本体１の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上であり、Ｈａｚｅ値が通常１０％以下、好ましくは５％以下、更に好ましくは３％以下であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。
【００３６】
上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。
【００３７】
ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
【００３８】
本発明で使用するＰＣは、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体とを、または、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖または分岐の熱可塑性の重合体または共重合体である。ＰＣは公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。
【００３９】
原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラブロモビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１−トリクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）シクロアルカン類；９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。
【００４０】
上記の中では、好ましくはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、２種類以上を併用してもよい。
【００４１】
芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライド、カーボネートエステル、ハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類；二価フェノールのジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は２種類以上を併用してもよい。
【００４２】
また、本発明において、ＰＣは、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリ−ル）オキシインド−ル（別名：イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常０．０１〜１０モル％、好ましくは０．１〜２モル％である。
【００４３】
本発明に使用するＰＣの分子量は、任意であるが、溶液粘度から換算した粘度平均分子量［Ｍｖ］として、通常１０，０００〜３５，０００である。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を３５，０００以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、後工程でハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、粘度平均分子量は、好ましくは１８，０００〜３５，０００であり、更に好ましくは２０，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量を１８，０００以上とすることにより表面に硬化皮膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。また、粘度平均分子量の異なる２種類以上のＰＣを混合してもよい。
【００４４】
ここで、粘度平均分子量［Ｍｖ］とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（η＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３）から算出される値を意味する。
【００４５】
本発明で使用するＰＣの末端水酸基濃度は、通常２，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１，５００ｐｐｍ以下、更に好ましくは１，０００ｐｐｍ以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するＰＣでは、通常１０ｐｐｍ、好ましくは３０ｐｐｍ、更に好ましくは４０ｐｐｍである。
【００４６】
末端水酸基濃度を１０ｐｐｍ以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物の機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端基水酸基濃度を２，０００ｐｐｍ以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、末端水酸基濃度を１００〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは２００〜１，０００ｐｐｍ、更に好ましくは３００〜１，０００ｐｐｍと末端水酸基濃度の高いものを適用することで、その密着性や耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度の単位は、ＰＣ重量に対する、末端水酸基の重量をｐｐｍで表示したものであり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Macromol.Chem.88 215（１９６５）に記載の方法）である。
【００４７】
また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明で使用するＰＣは、芳香族ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。この芳香族ポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量［Ｍｖ］は、通常１，５００〜９，５００、好ましくは２，０００〜９，０００である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、ＰＣに対し、通常３０重量％以下である。
【００４８】
更に、本発明で使用するＰＣは、バージンＰＣだけでなく、使用済みの製品から再生されたＰＣ、所謂マテリアルリサイクルされたＰＣを含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたＰＣの使用割合は、バージンＰＣに対し、通常８０重量％以下、好ましくは５０重量％以下である。
【００４９】
パネル本体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
【００５０】
枠状部２の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、意匠部（１）との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特に熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。
【００５１】
パネル本体１と枠状部２の構成樹脂材料のうち、１０重量％以上配合される主成分は、両者の結合性を高めるために同一であることが望ましい。
【００５２】
枠状部２の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常５０〜９５重量％である。
【００５３】
上記の熱可塑性ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸類またはその反応性誘導体から成るジカルボン酸成分と、ジオール類またはそのエステル誘導体から成るジオール成分とを縮合反応して得られる重合体または共重合体を示す。
【００５４】
上記の熱可塑性ポリエステル樹脂の製造は、一般的には、チタン、ゲルマニウム、アンチモン等を含有する重縮合触媒の存在下、ジカルボン酸成分とジオール成分とを反応させ、副生する水または低級アルコールを系外に排出することにより行われる。なお、縮合反応は、バッチ式または連続式の何れの形式でもよく、固相重合により重合度を上げてもよい。
【００５５】
ジカルボン酸類としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸の何れでもよいが、耐熱性、寸法安定性などの点から、芳香族ジカルボン酸が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルイソプロピリデンジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、２，５−アントラセンジカルボン酸、２，６−アントラセンジカルボン酸、４，４’−ｐ−タ−フェニレンジカルボン酸、２，５−ピリジンジカルボン酸などが挙げられる。また、５−メチルイソフタル酸などのアルキル基置換体；テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル等のアルキルエステル誘導体などの反応性誘導体も使用することが出来る。
【００５６】
上記の中では、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸およびそれらのアルキルエステル誘導体が好ましく、テレフタル酸およびそのアルキルエステル誘導体が更に好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸は２種以上を併用してもよく、また、芳香族ジカルボン酸と共に、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸を併用することも可能である。
【００５７】
また、ジオール類としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類；１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、トランス−またはシス−２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール等の脂環族ジオール類；ｐ−キシレンジオール、ビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２−ヒドロキシエチルエーテル）等の芳香族ジオール類が挙げられる。また、これらの置換体も使用することが出来る。
【００５８】
上記の中では、熱安定性、耐衝撃性、剛性等の点から、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましく、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールが更に好ましく、エチレングリコールが特に好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。また、ジオール成分として、分子量４００〜６，０００の長鎖ジオール類、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の１種以上を上記のジオール類と併用して共重合させてもよい。
【００５９】
また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂は、少量の分岐剤を導入することにより分岐させることも出来る。分岐剤としては、トリメシン酸、トリメリチン酸、トリメチロ−ルエタン、トリメチロ−ルプロパン、ペンタエリスリト−ル等が挙げられる。
【００６０】
枠状部２で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−ナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。
【００６１】
上記のポリエチレンテレフタレート樹脂は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、且つ、ジオール成分としてエチレングリコールを主成分とし、これらの縮合反応によって得られる飽和ポリエステル重合体または共重合体である。繰り返し単位としてのエチレンテレフタレート単位の割合は、通常７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上である。また、ポリエチレンテレフタレート樹脂中には、重合時の副反応生成物であるジエチレングリコールが共重合成分として含まれることがあるが、このジエチレングリコールの量は、重合反応に使用するジオール成分の全量に対し、通常０．５〜６モル％、好ましくは０．５〜５モル％である。
【００６２】
他の熱可塑性ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば、ラクトンの開環重合によるポリピバロラクトン樹脂、ポリ（ε−カプロラクトン）樹脂、溶融状態で液晶を形成する液晶ポリマ−（Ｔｈｅｒｍｏｔｒｏｐｉｃ
Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＴＬＣＰ）等が挙げられる。具体的には、市販の液晶ポリエステル樹脂としては、イ−ストマンコダック社製「Ｘ７Ｇ」、ダ−トコ社製「Ｘｙｄａｙ（ザイダ−）」、住友化学社製「エコノール」、セラニ−ズ社製「ベクトラ」等が挙げられる。
【００６３】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の固有粘度は、通常０．４〜１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．５〜１．３ｄｌ／ｇである。ここで、固有粘度は、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の溶媒中３０℃で測定した値を意味する。固有粘度が０．４未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、１．５を超える場合は流動性が低下し易い。また、熱可塑性ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、通常５〜５０μｅｑ／ｇ、好ましくは１０〜３０μｅｑ／ｇである。末端カルボキシル基量が５μｅｑ／ｇ未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、５０μｅｑ／ｇを超える場合は、耐湿熱性、熱安定性が不十分となり易い。
【００６４】
更に、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バ−ジン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、容器、フィルム、シ−ト、繊維などが主として挙げられ、好ましくはＰＥＴボトル等の容器である。また、再生熱可塑性ポリエステル樹脂としては、製品の不適合品、スプル−、ランナ−等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。
【００６５】
また、枠状部２の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的でフィラーを配合することが好ましい。斯かるフィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、成分解繊維、けい砂、けい石、石英粉、しらす、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。フィラーは２種類以上を併用することも出来る。
【００６６】
上記のフィラーの形状は、球状、立方形状、粒状、針状、板状、繊維状などの何れの形状であってもよいが、最終的に得られる熱可塑性樹脂組成物の寸法安定性を向上させ、剛性を高く、外観を良好にすると言う観点から、板状または針状が好ましく、レーザー回折粒度（Ｄ５０）が１０μｍ以下のフィラーが好ましい。
【００６７】
フィラーの使用量は、枠状部の構成材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。フィラーの配合量が２重量部未満の場合は、剛性、寸法安定性、耐熱性の改良効果が小さく、５０重量部を超える場合は耐衝撃性が低下する。
【００６８】
上記のフィラーは、無処理のままであってもよいが、樹脂成分との親和性または界面結合力を高める目的で、表面処理剤、高級脂肪酸またはそのエステル、塩などの誘導体、カップリング剤などで処理するのが好ましい。表面処理の際は、非イオン、陽イオン、陰イオン型などの各種の界面活性剤、各種の樹脂などの分散剤による処理を併せて行うならば、機械的強度および混練性が向上して好ましい。
【００６９】
枠状部２の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。
【００７０】
パネル本体１は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、枠状部２は複合強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、枠状部２の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。機械的強度、寸法精度、耐熱性を向上させるため、出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長は０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍ、更に好ましくは１〜５ｍｍとすることが好ましい。また、この様な成形品の製造に用いる強化用繊維の重量平均繊維長は任意であり、適宜選択して決定すればよいが、一般的には、原料繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常１．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．８〜５ｍｍである。出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長を高く保つためには、射出成形機の射出シリンダーの構成が肝要で、特にスクリューの圧縮比を緩圧縮に、クリアランスを広く、チェックリングのクリアランスを広く取ることが効果的である。また、射出成形時の条件としては、樹脂温度の設定を高く、計量時の背圧を低く、射出速度を低く成形することが効果的である。
【００７１】
また、図示しないが、本発明においては、パネル本体１の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としてのハードコート（硬質被膜）が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は枠状部２と反対側の前面にのみ設けられてもよい。硬質皮膜の厚さはパネル本体１の厚さの１／１００以下が好ましく、通常は１〜５０μｍ特に５〜２０μｍが好ましい。
【００７２】
上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能ないし耐候性を高めるために少なくとも２層以上の多層構造としてもよい。当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層、着色加飾層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。
【００７３】
硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シリコーン系、アクリル系、シラザン系、ウレタン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。
【００７４】
上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薬膜が形成されてもよい。
【００７５】
パネル本体１の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。
【００７６】
本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。
【００７７】
本発明では、パネル本体１の後面と枠状部２との境界部に凹凸部を形成し、パネル本体１と枠状部２との結合強度を大きくしてもよい。本発明では、枠状部２に、他部品を取り付けるための取付片を突設してもよい。
【００７８】
＜パネル本体１及び枠状部２の物性値の説明＞
本発明においては、該パネル本体１の容積をＶ１、該枠状部２の容積をＶ２、該パネル本体１を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率をＳ１、該枠状部２を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率をＳ２としたときに、０．０１＜Ｖ２／Ｖ１＜１．０、好ましくは０．０５≦Ｖ２／Ｖ１≦１．０、特に好ましくは０．１≦Ｖ２／Ｖ１≦０．７５であり、１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０好ましくは１．１≦Ｓ２／Ｓ１≦３．０、特に好ましくは１．１≦Ｓ２／Ｓ１≦２．５である。
【００７９】
また、好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜１．１であり、特に好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）≦１．０である。
【００８０】
パネル本体１の曲げ弾性率をＦ１とし、前記枠状部の曲げ弾性率をＦ２とした場合、好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）＜１．５であり、特に好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）≦１．４である。
【００８１】
枠状部２の射出成形時の成形収縮率をＩ２とし、パネル本体の線膨張係数をα１とした場合、好ましくは０．８×１０−２＜α１／Ｉ２＜２．３×１０−２であり、特に好ましくは０．８×１０−２＜α１／Ｉ２≦２．０×１０−２である。
【００８２】
パネル本体１及び枠状部２の物性値が上記範囲にある場合、アニール処理時におけるパネル本体１の周縁部の収縮挙動が枠状部２の収縮挙動によって拘束されたり逆に助勢されたりすることが防止され、製品パネル４の形状精度が良好となる。即ち、０．０１＜Ｖ２／Ｖ１＜１．０で表わされる通り、枠状部２の容積がパネル本体１の容積よりも小さい場合において、枠状部２とパネル本体１の収縮率Ｓ２，Ｓ１が１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０であると、凸湾曲したパネル本体１の収縮程度と枠状部２の収縮の程度が略々同等となり、パネル４の凸湾曲の曲率半径がアニール処理前後で略々同等となり、製品パネル４の形状精度が良好となる。
【００８３】
この場合、Ｓ２／Ｓ１が１以下であると、パネル本体１の収縮が枠状部２によって拘束される。即ち、収縮しようとするパネル本体１の変形挙動が枠状部２によって阻害される。この結果、パネル４の凸湾曲の曲率半径が許容範囲よりも大きくなり、パネル４がフラット（平板状）に近いものとなったり、あるいは凹湾曲となる。逆に、Ｓ２／Ｓ１が３以上であると、パネル本体１の収縮変形を上回って枠状部２が収縮変形しようとし、パネル本体１の凸反りが強くなる。即ち、パネル４の曲率半径が許容範囲よりも小さいものとなる。
【００８４】
なお、アニール処理時のパネル４の変形挙動はパネル本体１及び枠状部２の容積とアニール処理時収縮率との積の比Ｓ２・Ｖ２／Ｓ１・Ｖ１や、曲げ弾性率Ｆ１，Ｆ２にも影響を受ける。また、パネル本体１を先に射出成形し、パネル本体１がある程度降温して許容硬度となった後に枠状部２をパネル本体１の後面に射出成形するので、枠状部２の射出成形時の成形収縮率Ｉ２、パネル本体１の線膨張係数α１もパネル４の変形挙動に影響する。そのため、（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）、（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）、α１／Ｉ２の各値を上記範囲とすることにより製品パネル４の形状精度を高めることができる。
【００８５】
なお、収縮率Ｓ１，Ｓ２は射出成形時の流れ方向の収縮率と、流れ方向と直交方向の収縮率との平均値である。また、線膨張係数も流れ方向及びそれと直交方向の平均値である。
【実施例】
【００８６】
以下、実施例及び比較例について説明する。
【００８７】
［実施例１〜６、比較例１，２］
第１，２図に示す形状のパネルを成形した。成形方法は、まずパネル本体１を金型温度９０℃で温調されている固定型と第１の可動型との間に形成されるキャビティへ射出成形（射出温度３００℃）した。射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いでパネル本体１を６０秒冷却後、第１の可動型を型開きし、パネル本体を第一の可動型に保持した状態で、金型温度９０℃に温調されている第２の可動型を型合わせし、第２の可動型とパネル本体１との間に形成されるキャビティに枠状部２の成形材料を射出速度４０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度で充填（表１に示す射出樹脂温度）した。射出保圧切り替え位置は３５ｍｍとした。２５ＭＰａの保圧を５秒間かけ、枠状部２を形成した。６０秒の冷却時間後、第２の可動型を型開きし、成形されたパネル本体と枠上部が一体化された成形体を脱型した。脱型後、１３０℃×３Ｈｒのアニール処理を行った。
【００８８】
パネルの寸法は次の通りである。  
長辺  ａ        ７５０ｍｍ
短辺  ｂ        ４６５ｍｍ
湾曲高さ  ｃ    表２の通り
枠状部２の幅（長辺に沿う箇所。第２図の断面Ｈ−Ｈ。）    ９０ｍｍ
枠状部２の幅（短辺に沿う箇所。第２図の断面Ｉ−Ｉ。）    ９７ｍｍ
パネル本体厚さ      ５ｍｍ
枠状部厚さ          ３．５ｍｍ
従って、パネル本体及び枠状部の容積Ｖ１，Ｖ２及びＶ２／Ｖ１比は次の通りである。
【００８９】
Ｖ１ １７４３．８ｃｍ３
Ｖ２ ６６６．０ｃｍ３
Ｖ２／Ｖ１ ０．３８
パネル本体の成形材料としてはポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアプラスチックス社製；商品名「ユーピロン  Ｓ３０００ＵＲ」）を使用した。その粘度平均分子量（Ｍｖ）は２１，０００、線膨張係数は６．５×１０−５［／℃］であった。３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ１は０．０８％、曲げ弾性率Ｆ１は２，３００ＭＰａである。
【００９０】
枠状部２の成形材料としては表１の通りの配合とした。表１においてＰＣは上記ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製：ユーピロンＳ−３０００ＦＮ、粘度平均分子量Ｍｖ＝２１，０００）、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート樹脂（三菱化学株式会社製：ノバペックスＧＧ５００）、ＰＥはポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製：ノバテックＨＦ３１０）、ＧＦはガラス繊維（日本電気ガラス社製：ＥＣＳ０３Ｔ−５７１、平均繊維径１３μｍ、平均繊維長３ｍｍ）である。タルク（松村産業社製：ハイフィラー＃５０００ＰＪ）は平均粒子径１．８μｍ、嵩密度０．１２ｇ／ｍｌのものを用いた。表１に示す割合にて、ポリカーボネート樹脂と第２成分であるＰＥＴ樹脂またはＰＥ樹脂をタンブラーミキサーで均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ３０ＸＣＴ、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）を使用し、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍにて、バレル１（最上流のバレル）より押出機にフィードして溶融混練し、更に、バレル７（上流側から７番目のバレル）よりガラス繊維を表１に示す割合にて押出機に途中フィードして溶融混練することにより、樹脂組成物のペレットを作製し成形材料とした。また、比較例２の複合強強化ＰＢＴ（固有粘度：０．８５、末端ＣＯＯＨ：１４）／ＰＣ樹脂は、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製のものを用いた。なお、表１には、その配合の射出成形品の物性を併せて示す。
【００９１】
【表１】
0005621233.tif 000002
【００９２】
各パネルのＶ２／Ｖ１，Ｓ２／Ｓ１、（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）、（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）、アニール処理前後の湾曲高さを表２に示す。
【００９３】
【表２】
0005621233.tif 000003
【００９４】
［実施例７］
実施例４において、パネル成形体を構成するＰＣ材料を顔料により着色し、全光線透過率を２０％とし、枠状部の厚みを４．９ｍｍとしたこと以外は実施例４と同一条件にてパネルを成形した。Ｖ２／Ｖ１は０．５３である。その物性の測定結果を表２に併せて示した。
【００９５】
［実施例８］
脱型後のアニール処理を１３０℃×１Ｈｒとし、以下に記載の硬化皮膜の塗工処理を行った以外は実施例１と同一条件にてパネルを作製した。その物性の測定結果を表２に併せて示した。
（硬化皮膜の形成）
温度計、攪拌機および還流冷却管を備えたフラスコに、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート９３．０ｇを入れ、これにグリシジルメタクリレート６０ｇ、メルカプトプロピルトリメトキシシラン２．０ｇ及び２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．６２ｇを加えて６５℃にて３時間反応させ、さらに２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３１ｇを加えて３時間反応させた。次にアクリル酸３１．０ｇ、トリフェニルホスフィン０．９３ｇ、ｐ−メトキシフェノール０．２８ｇ及びプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４６．５３ｇを添加して１１０℃にて１０時間反応させ、（メタ）アクリロイル基とアルコキシシリル基を有する共重合体を得た。得られた共重合体にイソプロパノールを分散媒とするシリカゾル（日産化学社製：ＩＰＡ−ＳＴ）２５３．６９ｇ（固形分３０％）、水０．５ｇ及びジオクチルスズジラウレート０．１ｇを添加して７０℃で４時間反応させ、反応終了後にプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７７．５３ｇを加えて有機無機複合体（固形分３０％）を得た。
【００９６】
温度計、攪拌機および還流冷却管を備えたフラスコに、ジペンタエリスリトールトリアクリレート８０ｇ、イソシアネートプロピルトリエトキシシラン（信越化学社製：ＫＢＥ  ９００７）４．０ｇ、ｐ−メトキシフェノール０．０８ｇ及びジブチルスズジラウレート０．０４ｇを加え、７０℃にて２時間反応させた。この反応物を赤外線吸収スペクトルにより分析したところ、イソシアネート基の２５０ｃｍ−１の吸収は認められず、反応が終了したことを確認した。次にメチルエチルケトンを分散媒とするシリカゾル（日産化学社製：ＭＥＫ−ＳＴ）２１１．２３ｇ、水０．８４ｇ及びアセチルアセトンアルミニウム０．４ｇを加え、７０℃で４時間反応させて多官能アクリレートを得た。
【００９７】
上記によって得られた有機無機複合体成分を３０重量％、多官能アクリレート成分を７０重量％とした組成物に、ベンンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：ＴＩＮＵＶＩＮ  ＰＳ）を３重量部、ヒンダードアミン系光安定剤（三共株式会社製：サノールＬＳ７６５）を３重量部及び安定剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：イルガキュア１８４）を３重量部添加し、メチルエトンケトン１０重量部中に溶解させて、活性エネルギー線硬化性組成物を得た。この活性エネルギー線硬化性組成物をパネル成形体に乾燥後の塗膜厚みが６μｍとなるようにフローコートし、８０℃で２分間加熱乾燥した。次いで、出力１２０ｗ／ｃｍ２の高圧水銀灯を光源として紫外線を５００ｍＪ／ｃｍ２照射して塗膜を硬化させた。
【００９８】
［実施例９］
脱型後のアニール処理を１３０℃×１Ｈｒとし、以下に記載の硬化皮膜の塗工処理を行った以外は実施例１と同一条件にてパネルを作製した。その物性の測定結果を表２に併せて示した。
【００９９】
（硬化皮膜の形成）
（ポリオルガノシロキサンの合成）
攪拌機、還流冷却器を備えた反応器に、メチルトリメトキシシラン２７２重量部及びメタノール１６０重量部を加え、窒素雰囲気下で氷冷して１０℃以下とした。次に、０．１％の酢酸溶液４００重量部を４０分かけて滴下し、アルコキシシランの加水分解をおこなった。滴下終了後に、氷冷下で１時間反応を継続させてから室温で３時間撹拌し、加水分解を完結させた。
【０１００】
得られたシラノール溶液に、メタノールシリカゾル（粒径１５μｍ、シリカ固形分３０％）２００重量部及びイソプロパノール６００重量部を加え、２０〜５０ｍｍＨｇの減圧下、内温３５℃以下の条件でストリッピングし、メタノール及び残存する水を除去した。最終的に得られたポリオルガノシロキサン溶液（非揮発性物質（以下、ＮＶＭと記す）２０％）は６５０重量部であった。さらに、この反応溶液を暗所にて４０℃で７時間放置し、縮合反応を徐々に進行させた。このポリオルガノシロキサン溶液（Ｈ１）のＧＰＣ分析を行った結果、１〜２量体は存在せず、３量体が０．０１％、４量体が９．９％、５量体が１１．４％、６量体以上が７８．７％であった。数平均重合度は１０．８であった。このオリゴマー化反応の間、各分子は直鎖状に連結したものと考えられる。この溶液を１２５℃で２時間硬化させた硬化物の６０〜９０℃での線膨張係数は１０．０×１０−５／℃であった。
【０１０１】
（アクリル系プライマーの合成）
攪拌機、還流冷却器、窒素ガス導入管、及び滴下ロートを備えた反応器にジアセトンアルコール１００重量部を加え、撹拌しながら反応器内を窒素ガスにて十分置換し、８０〜９０℃に加熱した。他方、トリメトキシプロピルメタクリレート２０重量部、メチルメタクリレート６０重量部、メチルアクリレート５重量部、酢酸ビニル５重量部、グリシジルメタクリレート１０重量部、エチレングリコールジメタクリレート０．２重量部及び開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）３重量部を滴下ロートに加え、これを１時間を要して滴下ロートから上記反応器内に徐々に加えた。この間、撹拌と窒素ガスの導入を継続した。その後、９０℃で３時間反応を継続させた。そして、分子量（Ｍｗ）１５万のポリメチルメタクリレート２０重量部と溶剤としてのメチルイソブチルケトン１５０重量部、酢酸セロソルブ１５０重量部、プロピレングリコールモノメチルエーテル１１０重量部、イソプロパノール１１０重量部及びジアセトンアルコール５０重量部を加え、ＮＶＭ１５％とした。この反応溶液に紫外線吸収剤として２，２’−ジヒドロキシベンゾフェノンをＮＶＭに対して２％の割合で加え、プライマー塗料組成物を得た。このプライマー塗料組成物を１２５℃で２時間硬化させた硬化物の６０〜９０℃での線膨張係数は２４．０×１０−５／℃であった。
【０１０２】
（硬化皮膜の形成）
パネル構造体の上に、上記アクリル系プライマー塗料組成物を塗布し、室温で２０分間乾燥させた後、１２５℃で１時間硬化乾燥させた。その後、上記ポリオルガノシロキサン溶液（ＮＶＭ２０％）塗料を塗布し、室温で２０分間自然乾燥させた後、１２０℃にて１時間硬化し、パネル構造体に硬化皮膜を形成した。
【０１０３】
実施例及び比較例における評価方法は次の通りである。
【０１０４】
（１）  線膨張係数  
各塗料３ｇをアルミカップに秤取り、約４５℃のホットプレート上で２時間放置し、揮発成分を除去した。次いで、１２５℃の乾燥機内で２時間硬化させ、これを線膨張係数測定試料とした。また、１次材に利用したポリカーボネートはＩＳＯ  ２９４−１により規定された熱可塑性プラスチック材料の射出成形試験片の平行部を１０ｍｍ長さで切り出し、流れ方向とその直角方向の線膨張係数を測定し、その平均値を取った。
【０１０５】
測定器：  ＴＭＡ１００（セイコー電子工業株式会社製）
温度条件：硬化皮膜  ３０〜１９０℃、１０℃／分で昇温
ＰＣ樹脂  ３０〜１００℃、１０℃／分で昇温
荷重：    −１ｇ
雰囲気：  硬化皮膜  Ｎ２、３００ｍｌ／分
ＰＣ樹脂  空気中
測定：    ２回目以降の昇温時でのデータを採用した（１回目は熱履歴消去のため
）。５回繰り返し測定し、値を平均した。
【０１０６】
（２）ＧＰＣ  
ポリオルガノシロキサン組成物溶液５ｇを氷浴し、１０ｍｍＨｇ以下の減圧下で揮発成分（主に水、及び有機溶剤；アルコール類、アセチルアセトンなど）を除去した。次いでＴＨＦに溶解して濃度０．１％溶液にメスアップし、０．１μのメンブランフィルターを通した後、以下の条件でＧＰＣ分析した。
【０１０７】
測定機器：  Ｓｈｏｄｅｘ  システム２１（昭和電工）
カラム（低分子量用）：ＫＦ−８０３Ｌ×１本＋ＫＦ−８０２．５×１本＋ＫＦ−
８０１×２本
分子量測定範囲：２００〜７０，０００
試料濃度：      ０．１％ＴＨＦ
溶離液：        ＴＨＦ
オーブン温度：  ４０℃
検量線標準物質：ポリスチレン
【０１０８】
（３）成形収縮率、２次収縮率  
流れ方向９０ｍｍ間隔、その直角方向９０ｍｍ間隔で印が設置されている、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ厚の平板状の射出成形用金型（金型温度８０℃）にそれぞれの樹脂を射出充填し、充填ピーク圧の５０％の保圧を１０秒付帯した。次いで保圧を切った後、２０秒間保持した後、金型から取り出した成形体を平板状試験片とした。
【０１０９】
＜成形収縮率＞  
成形された試験片を２３℃、５０％Ｒｈ雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を金型上の間隔により除し、成形収縮率を算出した。
【０１１０】
＜２次収縮率＞  
成形収縮率測定後の試験片に対して１３０℃×２時間の熱処理を実施した。熱処理された試験片を２３℃、５０％Ｒｈ雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を成形収縮率の算出に用いた成形後の間隔より除し、２次収縮率を算出した。
【０１１１】
（４）曲げ弾性率
ＩＳＯ  １７８のプラスチックの曲げ試験法に基づき測定を実施した。
【０１１２】
（５）全光線透過率、Ｈａｚｅ
得られたパネル状成形体の透明部より５０ｍｍ×５０ｍｍ大の試験片を切り出し、ＩＳＯ  １３４６８−１、ＩＳＯ  １４７８２に基づき全光線透過率、Ｈａｚｅを測定した。
【０１１３】
（６）耐擦傷性評価
ＪＩＳ  Ｋ−７１０５に基づき、テーバー摩耗試験を実施後、ヘーズメーターでＨａｚｅを測定し、以下の条件にて評価結果を示した。  
【０１１４】
摩耗輪：ＣＳ−１０Ｆ  
荷重：５００ｇ  
評価：初期および１００サイクル後のＨａｚｅ値を測定  
○：△Ｈａｚｅ＜４％  
△：△Ｈａｚｅ＝４〜１０  
×：△Ｈａｚｅ＞１０
【０１１５】
（７）湾曲高さ
得られたパネル状成形体を定盤の上に定置し、定盤面から最上点までの高さを測定、湾曲高さとした。
【０１１６】
表２から明らかな通り、実施例１〜７はアニール前後の湾曲高さの比が０．９３〜１．０９と１に近い値である。これに対し、Ｓ２／Ｓ１が１．００である比較例１及びＳ２／Ｓ１が３．３３である比較例２においてはアニール前後の湾曲高さの変化が大きい。
【符号の説明】
【０１１７】
１  パネル本体
２  枠状部
３  透明領域
４  パネル
【図１】
0005621233.tif 000004
【図２】
0005621233.tif 000005