(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部導体、誘電体層及び薄膜シールドを有する直径Ｒが６０〜２６０μｍである複数本の超極細同軸ケーブルを用いること、複数本の溝を有する溝付きロールを用いて該複数本の超極細同軸ケーブルを該溝付きロールの各々の溝により並列させること、該並列された隣接する該超極細同軸ケーブルの外表面間の距離を０〜２００μｍに設定すること、該溝付きロールを回転させながら該溝付きロールの外周にシース材料を付着させ、シース材料が付着している該溝付きロールの個々の溝に個々の超極細同軸ケーブルを進入、通過させてシース材料を同伴させ、その後個々の超極細同軸ケーブルの間隔を維持したままシース材料を乾燥させシースとすることを特徴とする超極細同軸フラットケーブルの製造方法。
【請求項２】
並列された隣接する該超極細同軸ケーブルの外表面間の距離を３０〜２００μｍに設定すること、シース材料が付着している該溝付きロールの個々の溝に個々の超極細同軸ケーブルを進入させ、溝付きロールの周速で通過させてシース材料を同伴させることを特徴とする請求項１記載の超極細同軸フラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は超極細同軸フラットケーブルの製造方法に関し、より詳しくは、信号伝送の高帯域化・高密度実装化・省スペース化等のために用いられる超極細同軸フラットケーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パソコンとＬＣＤ（液晶ディスプレイ）の接続には多数本の極細ケーブルが使用されている。パソコンは、ノート型、ミニノート型の普及もあって、ますます小型化、軽量化が求められるようになっている。そのため、パソコン本体とＬＣＤを接続する多数本のケーブルもますます極細化されてきた。狭いスペースでの多数本のケーブルの接続作業に於いて、接続作業を効率よく実施するために、複数本の同軸ケーブルを所定のピッチに並べたフラットケーブルとし、一括接続が行われるようにもなっている。フラットケーブルは偏平で屈曲性に優れているので配線作業が行いやすく、狭い場所にも配線が可能である等の利点を有している。
【０００３】
従来、フラットケーブルは、例えば、溝ロールからの熱により絶縁線心同士を融着させる方法（例えば、特許文献１参照。）、同一平面上に配列された複数本の導線を２枚の絶縁テープで挟み込む方法（例えば、特許文献２参照。）、可撓性絶縁フィルム上に複数本の導線を平行に配列し、その上に可撓性絶縁フィルムを接着する方法（例えば、特許文献３参照。）等によって製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９５１３２号公報
【特許文献２】特開２０００−２２２９５５号公報
【特許文献３】特開２００２−３５２６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のようなフラットケーブルの製造方法はコスト高の要因となり、またラミネートテープ（フィルム）を用いて製造したフラットケーブルはそのラミネートテープ（フィルム）の粘着力の経時劣化により屈曲時に剥がれが生じることがある。
【０００６】
本発明の目的は、経時劣化の生じない超極細同軸フラットケーブルを容易に、低コストで製造することができる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、超極細同軸ケーブルのシース被覆加工時に、特定の間隔で複数本の溝を有する溝付きロールを用い、該溝付きロールを回転させながら該溝付きロールの外周にシース材料を付着させ、複数本の超極細同軸ケーブルを該溝付きロールの各々の溝に進入、通過させてシース材料を同伴させる、シース材料を乾燥させることにより、シースにより個々の超極細同軸ケーブルが連結された超極細同軸フラットケーブルが得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
即ち、本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法は、内部導体、誘電体層及び薄膜シールドを有する直径Ｒが６０〜２６０μｍである複数本の超極細同軸ケーブルを用いること、複数本の溝を有する溝付きロールを用いて該複数本の超極細同軸ケーブルを該溝付きロールの各々の溝により並列させること、該並列された隣接する該超極細同軸ケーブルの外表面間の距離を０〜２００μｍに設定すること、該溝付きロールを回転させながら該溝付きロールの外周にシース材料を付着させ、シース材料が付着している該溝付きロールの個々の溝に個々の超極細同軸ケーブルを進入、通過させてシース材料を同伴させ、その後個々の超極細同軸ケーブルの間隔を維持したままシース材料を乾燥させシースとすることを特徴とする。
【０００９】
本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法は、好ましくは、上記の製造方法において、並列された隣接する該超極細同軸ケーブルの外表面間の距離を３０〜２００μｍに設定すること、シース材料が付着している該溝付きロールの個々の溝に個々の超極細同軸ケーブルを進入させ、溝付きロールの周速で通過させ、シース材料を同伴させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法を実施することにより、容易に、低コストで、経時劣化の生じない超極細同軸フラットケーブルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法の実施態様の概要を示す概略説明図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線部分の一部の断面形状を示す概略説明図である。
【図３】本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法のその他の実施態様の概要を示す概略説明図である。
【図４】本発明の製造方法で得られた超極細同軸フラットケーブルを超極細同軸ケーブルの長手方向とは直角の方向で切断した断面の状態を示す写真である。
【図５】本発明の範囲外の製造方法で得られた超極細同軸フラットケーブルを超極細同軸ケーブルの長手方向とは直角の方向で切断した断面の状態を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に図面に基づいて本発明を説明する。
図１は本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法の実施態様の概要を示す概略説明図であり、図２は図１のＡ−Ａ線部分の一部の断面形状を示す概略説明図であり、図３は本発明の超極細同軸フラットケーブルの製造方法のその他の実施態様の概要を示す概略説明図である。
【００１３】
本発明は、内部導体、誘電体層及び薄膜シールドを有する直径Ｒが６０〜２６０μｍである複数本の超極細同軸ケーブル１を用いること、複数本の溝２を有する溝付きロール３を用いて該複数本の超極細同軸ケーブル１を該溝付きロール３の各々の溝２により並列させること、該並列された隣接する該超極細同軸ケーブル１の外表面間の距離Ｌを０〜２００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍに設定すること、該溝付きロール３を回転させながら該溝付きロールの外周にシース材料４を付着させ、シース材料が付着している該溝付きロールの個々の溝に個々の超極細同軸ケーブル１を進入、通過させて、好ましくは溝付きロールの周速で通過させて、シース材料を同伴させ、その後個々の超極細同軸ケーブルの間隔を維持したままシース材料を乾燥させシースとすることにより超極細同軸フラットケーブル５を製造するものである。
【００１４】
本発明の製造方法で用いる超極細同軸ケーブル１は、内部導体と、該内部導体の外周に設けられた誘電体層と、該誘電体層の外周に設けられた薄膜シールド層とを有するものであり、このような構造の超極細同軸ケーブルは周知であり、周知の製造方法で製造することができる。本発明は超極細同軸フラットケーブル５の製造を目的としているので、超極細同軸フラットケーブルの強度、屈曲性、製造の容易性を考慮して本発明においては直径Ｒが６０〜２６０μｍである周知の超極細同軸ケーブルを用いる。
【００１５】
本発明の製造方法で用いる溝付きロール３は図２に示すように等間隔に配置された複数本の溝２を有するものであり、上記の直径Ｒが６０〜２６０μｍである複数本の超極細同軸ケーブル１を該溝付きロール３の各々の溝２の働きにより等間隔に並列させることができる。また、溝付きロール３は並列された隣接する超極細同軸ケーブル１の外表面間の距離Ｌを０〜２００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍに設定することができる。この超極細同軸ケーブルの直径Ｒと隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離Ｌとの合計（Ｒ＋Ｌ）は隣接する溝の中心間の距離に等しい。なお、隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離Ｌが０ｍｍであるとは、隣接する超極細同軸ケーブルの外表面が接触していることであり、このような状態は溝付きロールの溝の深さが浅く、各々の超極細同軸ケーブルが溝からはみだして隣接する超極細同軸ケーブルの外表面が接触することにより達成される。しかしながら、製造される超極細同軸フラットケーブルのシースの被覆状態を均一にするためには隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離Ｌが３０μｍ以上であることが好ましい。また、隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離Ｌが２００μｍを超える場合には、製造される超極細同軸フラットケーブルにおいて隣接する超極細同軸ケーブル間に形成されるシースの厚さが不均一になったり、連結が不十分になったり（超極細同軸ケーブル間に形成されるシースに極端に薄い部分があったり、断裂している部分があったり）する傾向があるので好ましくない。また、シース材料の乾燥の過程でシース材料が収縮してピッチが不均一になったりすることが観察されている。従って、本発明の製造方法においては隣接する超極細同軸ケーブル１の外表面間の距離Ｌが３０〜２００μｍであることが好ましい。
【００１６】
本発明の製造方法においては、図１に示すように、容器に収容したシース材料４に溝付きロール３を接触させて矢印の方向で回転させながら該溝付きロール３の外周にシース材料４を付着させるか、又は図３に示すように、矢印の方向で回転している溝付きロール３の外周にシース材料４を付与して該溝付きロール３の外周にシース材料４を付着させる。次いで、シース材料４が付着している該溝付きロール３の個々の溝２に個々の超極細同軸ケーブル１を進入、通過させてシース材料を同伴させる。この際、個々の超極細同軸ケーブル１を溝付きロール３の周速で通過させてシース材料を同伴させることが好ましい。また、溝付きロール３の個々の溝２に個々の超極細同軸ケーブル１を進入、通過させる際に超極細同軸ケーブル１が溝２内に滞留する時間を長くして濡れを良くするために、超極細同軸ケーブル１を直進させるよりも、超極細同軸ケーブル１が溝付きロール３に幾分巻きつくようにすることが好ましい。
【００１７】
また、同伴されるシース材料４の量を制御して超極細同軸フラットケーブル５の厚さを制御することが好ましく、そのために超極細同軸ケーブル１が溝２の中にある状態の段階で、溝付きロール側からみて超極細同軸ケーブル１の外側に、超極細同軸ケーブル１から間をあけてヘラ６を設けることが好ましい。超極細同軸ケーブル１とヘラ６との距離は超極細同軸フラットケーブル５の所望の厚さによって決まる。
【００１８】
その後個々の超極細同軸ケーブル１の間隔を維持したままシース材料４を乾燥させシースとすることにより超極細同軸フラットケーブル５を製造することができる。
【００１９】
本発明の製造方法で用いるシース材料として、フッ素系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリエステル、ウレタン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、イミド系樹脂等を挙げることができる。また、シース材料は粘度が２００〜１００００ｍＰａ・ｓ程度であることが好ましい。
【００２０】
＜超極細同軸ケーブルの製造＞
内部導体がその場銀繊維強化銅合金（銀含有量約１０％）からなる外径約３０μｍの単線であり、誘電体層がポリアミドとＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイからなる厚さ約３８μｍの層であり、その外周面に無電解メッキにより銅からなる厚さ２μｍの薄膜シールド層を形成した太さ（シールド外径）１１０μｍの超極細同軸ケーブル、内部導体がその場銀繊維強化銅合金（銀含有量約１０％）からなる外径約３０μｍの単線であり、誘電体層がポリアミドとＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイからなる厚さ約６３μｍの層であり、その外周面に無電解メッキにより銅からなる厚さ２μｍの薄膜シールド層を形成した太さ（シールド外径）１６０μｍの超極細同軸ケーブル、及び内部導体がその場銀繊維強化銅合金（銀含有量約１０％）からなる外径約３０μｍの単線であり、誘電体層がポリアミドとＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイからなる厚さ約１１３μｍの層であり、その外周面に無電解メッキにより銅からなる厚さ２μｍの薄膜シールド層を形成した太さ（シールド外径）２６０μｍの超極細同軸ケーブルを製造した。
【００２１】
＜溝付きロールの製造＞
隣接する溝の中心間の距離が２００μｍである５０本の溝を有する溝付きロール、隣接する溝の中心間の距離が３００μｍである５０本の溝を有する溝付きロール、及び隣接する溝の中心間の距離が４００μｍである５０本の溝を有する溝付きロールをそれぞれ製造した。
【００２２】
＜シース材料の調製＞
株式会社ＤＩＣ製のクリスボン９００４（ウレタン樹脂）を濃度１３質量％となるようにメチルエチルケトンで希釈して粘度５３００ｍＰａ・ｓのシース材料を調整した（以下シース材料Ａと記載する）。株式会社ＤＩＣ製のクリスボンＳ−１８０（ウレタン樹脂）を濃度１８質量％となるようにメチルエチルケトンで希釈して粘度６５００ｍＰａ・ｓのシース材料を調整した（以下シース材料Ｂと記載する）。株式会社ＤＩＣ製のクリスボンＳ−１８０（ウレタン樹脂）を濃度１７質量％となるようにＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドで希釈して粘度１００００ｍＰａ・ｓのシース材料を調整した（以下シース材料Ｃと記載する）。また、関東電化工業株式会社製のエフクリアＫＤ１００（フッ素樹脂）（濃度２５質量％、粘度７００ｍＰａ・ｓ）をシース材料として用意した（以下シース材料Ｄと記載する）。
【００２３】
実施例及び比較例
上記３種の何れかの超極細同軸ケーブル、上記３種の何れかの溝付きロール、及び上記４種の何れかのシース材料を第１表に示す組み合わせで用い、図３に概要を示す装置を用い、超極細同軸ケーブルのテンション４．２Ｎ／本、線速０．５ｍ／ｍｉｎ、ヘラと溝ロールの個々の溝の土手部との間隔２５０μｍの条件下で、溝付きロールを矢印の方向に回転させながらシース材料及び超極細同軸ケーブルを溝付きロールに供給し、超極細同軸ケーブルにシース材料を同伴させた。その後、シース材料の付与された超極細同軸ケーブルの間隔を維持したままシース材料を乾燥させシースとした。この操作により得られた超極細同軸フラットケーブルにおいて隣接する超極細同軸ケーブル間に形成されるシースの厚さが均一で断裂している部分がない場合を合格と評価し、その他の場合を不合格と評価して第１表に記載してある。なお、第１表中のシールド外径は超極細同軸ケーブルの直径であり、ケーブル間距離は並列された隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離であり、この隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離は隣接する溝の中心間の距離から超極細同軸ケーブルの直径を引いた値である。
【００２４】
【表１】
0005518555.tif 000002
【００２５】
第１表から明らかなように、超極細同軸ケーブルの直径（シールド外径）が６０〜２６０μｍである場合には、隣接する超極細同軸ケーブルの外表面間の距離（ケーブル間距離）を２００μｍ以下にすることにより良好な超極細同軸フラットケーブルが得られる。
【００２６】
なお、試験番号５の本発明の製造方法で得られた超極細同軸フラットケーブルを超極細同軸ケーブルの長手方向とは直角の方向で切断した断面の状態を示す写真を図４に示し、試験番号１３の本発明の範囲外の製造方法で得られた超極細同軸フラットケーブルを超極細同軸ケーブルの長手方向とは直角の方向で切断した断面の状態を示す写真を図５に示す。
【符号の説明】
【００２７】
１  超極細同軸ケーブル
２  溝付きロールの溝
３  溝付きロール
４  シース材料
５  シース材料で連結された超極細同軸フラットケーブル
６  ハケ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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