(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
超硬合金基体の表面に被覆層を形成したネガティブ型で、
前記被覆層は総厚み９〜２５μｍで、基体側からＴｉＣＮ層、Ａｌ２Ｏ３層、および表面層のＴｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１、０≦ｘ≦０．６、０≦ｙ≦０．６、０．２≦ｚ≦０．８、１．０≦ａ≦１．７）を具備しており、
上面と側面との交差稜線部に形成される切刃が、主切刃、該主切刃の外周切刃角よりも外周切刃角が大きい副切刃、該副切刃に近づくにしたがって上方（着座面側の反対側）に傾斜しているさらい刃を１セットとして複数セット形成されているとともに、すくい面の前記切刃に続く位置にランド部が形成され、
前記副切刃に続く副切刃ランド部は、前記上面の中央部に向かうにしたがって下面に近づくように傾斜している切削インサート。
【請求項２】
前記切刃には、すくい面側で見て０．０５〜０．０９ｍｍのホーニングが形成されている請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記主切刃ランド部は、前記上面の中央部に向かうにしたがって下面に近づくように傾斜しているとともに、前記副切刃ランド部の傾斜角度は、前記主切刃に対応する主切刃ランド部の角度に比べて大きい請求項１または２に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記主切刃ランド部の傾斜角と前記副切刃ランド部の傾斜角との角度差が３〜１０°である請求項３に記載の切削インサート。
【請求項５】
前記さらい刃が前記主切刃よりも突出して形成されて、前記副切刃は前記さらい刃から前記主切刃に向かって前記下面に近づくように傾斜している請求項１乃至４のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項６】
前記主切刃と前記副切刃との間に曲線状の第１のコーナ切刃を有し、前記副切刃と前記さらい刃との間に曲線状の第２のコーナ切刃を有する請求項１乃至５のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項７】
上面視において、前記第１のコーナ切刃の曲率半径は前記第２のコーナ切刃の曲率半径に比べて大きい請求項６に記載の切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削インサートに関し、特にフライス切削加工用として良好な性能を発揮する切削インサートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フライス切削加工用の切削インサートにおいて、切刃の損傷を抑制する観点から、被削材を切削する主切刃と、切削により生成された被削材表面を滑らかにするさらい刃との間に、主切刃よりも外周切刃角が大きな副切刃が形成される。例えば、特許文献１では、ネガティブ型の切削インサートで、主切刃とさらい刃とのなす角が４５°であり、主切刃とさらい刃との間に主切刃より外周切刃角の大きな中間切刃１１（副切刃）を形成した切削インサートが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−６５７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、このような切削インサートは、副切刃における切削時の背分力が増加する結果、切削時に振動（びびり現象）が起こりやすく、仕上げ面の品質が低下する可能性があった。また、従来の切削インサートでは、切削形態によっては切刃にサーマルクラックが発生してチッピングする場合があり、特に、ねずみ鋳鉄の高速切削加工においては顕著であった。
【０００５】
本発明の課題の一つは、良好な仕上げ面を形成することが可能な切削インサートを提供することにある。本発明の他の課題の一つは、例えば、ねずみ鋳鉄の高速切削加工条件等に好適に使用ができる切削インサートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る切削インサートは、超硬合金基体の表面に被覆層を形成したネガティブ型で、前記被覆層は総厚み９〜２５μｍで、基体側からＴｉＣＮ層、Ａｌ２Ｏ３層、および表面層のＴｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１、０≦ｘ≦０．６、０≦ｙ≦０．６、０．２≦ｚ≦０．８、１．０≦ａ≦１．７）を具備しており、上面と側面との交差稜線部に形成される切刃が、主切刃、該主切刃の外周切刃角よりも外周切刃角が大きい副切刃、該副切刃に近づくにしたがって上方（着座面側の反対側）に傾斜しているさらい刃を１セットとして複数セット形成されているとともに、すくい面の前記切刃に続く位置にランド部が形成され、前記副切刃に続く副切刃ランド部は、前記上面の中央部に向かうにしたがって下面に近づくように傾斜している。
【０００７】
ここで、前記切刃には、すくい面側で見て０．０５〜０．０９ｍｍのホーニングが形成されていることが望ましい。
【０００８】
また、前記主切刃ランド部は、前記上面の中央部に向かうにしたがって下面に近づくように傾斜しているとともに、前記副切刃ランド部の傾斜角度は、前記主切刃に対応する主切刃ランド部の角度に比べて大きいことが望ましい。
【０００９】
さらに、前記主切刃ランド部の傾斜角と前記副切刃ランド部の傾斜角との角度差が３〜１０°であることが望ましい。
【００１０】
また、前記さらい刃が前記主切刃よりも上に突出して形成されて、前記副切刃は前記さらい刃から前記主切刃に向かって前記下面に近づくように傾斜していることが望ましい。
【００１１】
さらに、前記主切刃と前記副切刃との間に曲線状の第１のコーナ切刃を有し、前記副切刃と前記さらい刃との間に曲線状の第２のコーナ切刃を有することが望ましい。
【００１２】
また、上面視において、前記第１のコーナ切刃の曲率半径は前記第２のコーナ切刃の曲率半径に比べて大きいことが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の切削インサートによれば、外周切刃角が大きな副切刃に対応する副切刃ランド部を下方に傾斜させることによって、切削時の背分力を低減させることができる。そのため、切削時における振動が抑制され、良好な仕上げ面を有する切削加工物を得ることができる。そして、副切刃がシャープでこの副切刃にサーマルクラックが発生してチッピングしやすい上記形状であってもサーマルクラックの発生および進行が遅くて、特にねずみ鋳鉄の高速切削加工においてはベラーグの生成によって被覆層の耐チッピング性および耐摩耗性が良好であることから、寿命の長い切削工具となる。
【００１４】
本発明の他の実施形態に係る切削インサートによれば、副切刃ランド部のうち主切刃側の端部における幅を大きくし且つ傾斜角を小さくして、副切刃のうち主切刃側の強度を高めている。また、副切刃ランド部のうちさらい刃側の端部における幅を小さくし且つ傾斜角を大きくして、副切刃のうちさらい刃側の切れ味を高めている。このように、副切刃が、主切刃に要求される強度とさらい刃に要求される切れ味とをバランス良く備えることから、汎用の切削加工時には、主切刃に加えて副切刃を使って切削を行い且つさらい刃によって仕上げ面を平滑にする事ができる。他方、高送り時（高速送り切削時）には、主切刃のみで切削を行い且つさらい刃に代えて副切刃によって仕上げ面を平滑にする事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の好適な実施形態に係る切削インサートを示す全体斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す切削インサートの上面図であり、（ｂ）は、その側面図である。
【図３】図２（ａ）に示す切削インサートの部分拡大図である。
【図４】（ａ）は、図３のＡ−Ａ線概略断面図であり、（ｂ）は、図３のＢ−Ｂ線概略断面図である。
【図５】図１〜４の切削インサートをホルダに装着した切削工具を示す側面図である。
【図６】図５に示す切削工具の部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る切削インサート（以下、「インサート」と略す。）の第１の実施形態について、図１〜図４を参照して詳細に説明する。図１に示すように、インサート１は、略多角形板状の本体部を備えている。この本体部の形状は、上面視において、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形、八角形等の当業者が通常インサートに使用する形状であればよく、特に制限されないが、角数が増えるほど使用できる切刃の数が増えるとともに、着座面の接地面積が増して、インサート１の拘束力が向上する。反面、角数が増えると、一辺の長さが短くなることから、小径のインサートにおいては大きな切込みに対応できなくなってしまうため、そのバランスを調整する必要がある。本実施形態では、５つの長辺を有する略五角形の形状が用いられている。
【００１７】
本体部はまた、すくい面として機能する上面２と、着座面として機能する下面３と、上面２及び下面３に連続し、逃げ面として機能する側面４と、を有している。インサート１は、上面２及び下面３の両面をそれぞれすくい面として使用可能なネガティブ型のインサートであり、具体的には、側面４が上面２及び下面３に対して垂直に接続されている。つまり、インサート１は１０コーナ使いのインサートである。なお、本発明のインサートは、側面４に逃げ角が付与されて、側面４が凹曲面をなしていても良い。
【００１８】
上面２と側面４との交線部には、切刃５が形成されている。さらにすくい面に相当する上面２上には、上面２から下面３に向かって本体部を貫通する取付ねじ当接部８が形成されている。取付ねじ当接部８は、上面２の中央部に形成されている。
【００１９】
上面２と側面４との交線部に形成される切刃５は、主切刃５１と、さらい刃５２と、主切刃５１とさらい刃５２との間に配置される副切刃５３とを有する。さらに、本実施形態においては、図２（ａ）に示すように、主切刃５１と副切刃５３との間に、第１コーナ切刃５４が形成され、副切刃５３とさらい刃５２との間に、第２コーナ切刃５５が形成されている。
【００２０】
主切刃５１は、切削作用において、切屑生成に主な役割を果たす刃である。このような主切刃５１は、切刃５（５１〜５５）のうちで最も長くなるように構成される。主切刃５１の形状は特に制限されない。主切刃５１は、上面視において、直線状であってもよく、あるいは曲線状（円弧状）であってもよい。ホルダ装着時に、ホルダの回転中心軸に対して主切刃５１が容易にアキシャルレーキを有する観点から、主切刃５１は、図２（ｂ）に示すように、側面視において、隣り合う副切刃５３から離れるにしたがって、着座面側に傾斜していることが好ましい。
【００２１】
本実施形態では、主切刃５１は、図１及び図２（ａ）に示す上面視において直線状である。また、主切刃５１は、図２（ｂ）に示す側面視において下面３に向かって凹状であるとともに、その両端を結ぶ直線を引いたときに、副切刃５３と接する側からさらい刃５２に接する端部側に向かって直線が下面３側に傾斜するように形成されている。なお、主切刃５１の途中には、切削抵抗の低減の観点から、主切刃５１を分断するようなニック（溝部）を設けてもよい。
【００２２】
さらい刃５２は、被削材の仕上げ面粗度向上の目的で形成される。さらい刃５２は、図１及び図２（ａ）に示す上面視において直線状であり、図２（ｂ）に示す側面視において副切刃５３に近づくにしたがって、上方（着座面側の反対側）に傾斜している。
【００２３】
副切刃５３は、主切刃５１より外周切刃角の大きい切刃であり、例えば、主切刃５１の切削抵抗を低減するか、又は主切刃５１の損傷を抑制する等の主切刃５１による切削を補助する目的で配置される。なお、本明細書において、「外周切刃角」とは、インサート１をホルダ９０に取付けた場合に、ホルダ９０の回転中心軸Ｓに対する切刃の傾斜角をいう。例えば、図２（ａ）に示すように、主切刃５１の外周切刃角は、上面視において、ホルダ９０の回転中心軸に平行な線Ｌと、主切刃５１とのなす角αで表すことができる。また、副切刃５３の外周切刃角は、線Ｌと副切刃５３とのなす角βで表すことができる。
【００２４】
例えば、主切刃５１の外周切刃角αは、０°〜６０°程度で設定され、副切刃５３の外周切刃角βは、６０°〜８０°程度で設定される。また、切刃５の損傷・欠損を考慮すると、副切刃５３の外周切刃角βが、主切刃５１の外周切刃角αに対して２倍を超える大きさに設定されることが好ましい。なお、副切刃５３は、主切刃５１とさらい刃５２との間に位置すればよく、両者の間に、例えば、複数の副切刃を有してもよい。
【００２５】
副切刃５３は、図２（ｂ）に示すように、側面視において、さらい刃５２から主切刃５１に向かうにしたがって下方に傾斜していることが好ましい。特に、副切刃５３は、インサート１をホルダに取り付けた状態で正のアキシャルレーキを有するような傾斜角を有することが好ましい。
【００２６】
ここで、主切刃５１が切刃５のうちで最も長くなるように構成される限り、主切刃５１、さらい刃５２、及び副切刃５３の長さについては特に制限されない。例えば、主切刃５１と副切刃５３との長さの割合は、２：１〜１０：１、好ましくは２：１〜６：１となるように設定される。また、さらい刃５２と副切刃５３との長さの割合は、１：１〜６：１となるように設定される。なお、通常、ネガティブ型のインサートを設計する場合は、さらい刃と副切刃との長さの割合は１：１となるように設定される。
【００２７】
また、第１コーナ切刃５４及び第２コーナ切刃５５は、上面視において、いずれも曲線状であり、第１コーナ切刃５４の曲率半径が、第２コーナ切刃５５の曲率半径より大きくなるように形成されている。これにより、主切刃５１及び副切刃５３からそれぞれ生成される切屑間の厚みの大幅な変動が抑制され、切屑の形状のコントロールが可能になる。なお、第１コーナ切刃５４及び第２コーナ切刃５５を、直線状にしてもよい。
【００２８】
上面２には、図１及び図２（ａ）に示すように、切刃５に沿ってランド部６が形成されている。すなわち図３に示すように、各切刃５１〜５５に対応してランド部６１〜６５が形成されている。ランド部６は、具体的には、切刃５とすくい面との間に形成される幅の狭い帯状の面であって、切刃５を通りインサートの中心軸に直交する線に対する角度がすくい面より小さい面を指す。ランド部６は、切刃５の刃先強度を強化するために形成されている。本明細書においては、特に主切刃５１に対応して位置するランド部を主切刃ランド部６１と、さらい刃５２に対応して位置するランド部をさらい刃ランド部６２と、そして副切刃５３に対応して位置するランド部を副切刃ランド部６３という。また、第１コーナ切刃５４に対応して位置するランド部を第１コーナ切刃ランド部６４と、第２コーナ切刃５５に対応して位置するランド部を第２コーナ切刃ランド部６５という。インサート１では、上面視において縁部の全周に切刃５が形成されており、その内側にランド部６が形成されている。
【００２９】
各ランド部６１〜６５のそれぞれの幅については、各切刃５１〜５５の刃先強度及び切削時にかかる切削抵抗に応じて適宜設定すればよい。切削時において、各切刃５１〜５５から生成される切屑の大きさ（厚み）をコントロールする観点から、主切刃ランド部６１の幅と副切刃ランド部６３の幅との割合が１：０．７〜１：１．３となるように設定することが好ましい。なお、主切刃ランド部６１の幅と副切刃ランド部６３の幅との割合が略同一（１：１程度）であってもよい。
【００３０】
ここで、ランド部６の幅とは、上面視において切刃５の稜線と直交する方向の距離をいう。また、ランド部６の幅は、対応するランド部の幅のうち、最も大きいものが用いられる。本実施形態においては、図４に示すように、主切刃ランド部６１の幅Ｗ６１と、副切刃ランド部６３の幅Ｗ６３とがＷ６１＝Ｗ６３の関係を有する。ランド部６１〜６５の幅はそれぞれ、略一定であることがより好ましい。
【００３１】
本実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、副切刃ランド部６３が、矢印ａ方向に示す上面２の中央部に向かうにしたがって、下方に傾斜している。これにより、切削時の切削抵抗を低減させることができ、切削時の背分力を低減することができる。そのため、切削時の振動が抑制され、良好な仕上げ面を得ることができる。本実施形態においては、後述するように、副切刃ランド部６３は傾斜角θ１を有して形成されている。
【００３２】
副切刃ランド部６３以外のランド部６１、６２、６４、及び６５については、平坦であってもよく、あるいは下方に向かう方向か、又は上方に向かう方向の一方向に傾斜していてもよい。
【００３３】
なお、主切刃ランド部６１は、図４（ａ）に示すように、切削抵抗の低減の点からは、上面２の中央部に向かうにしたがって下方に傾斜していることが好ましく、その傾斜角θ２は大きいほど好ましい。これにより、より良好な仕上げ面が得られる。一方で、主切刃ランド部６１は、主切刃５１の補強の点からは、傾斜角が小さいことが好ましい。
【００３４】
副切刃ランド部６３は、好ましくは主切刃ランド部６１より傾斜角が大きくなるように形成される。主切刃５１及び副切刃５３といった外周切刃角の異なる２種の切刃を有するインサートの場合、各切刃における切削力のバランスが互いに異なる。本実施形態によれば、上記のような構成を有することによって、主切刃５１と、副切刃５３との切削力のバランスを良好に保つことができ、切削時に振動（びびり現象）が生じるのを抑制することができる。
【００３５】
具体的に説明すると、図４に示すように、副切刃５３を通りインサート１の中心軸（不図示）に直交する線Ｌ１を基準にした副切刃ランド部６３の傾斜角をθ１、主切刃５１を通りインサート１の中心軸に直交する線Ｌ２を基準にした主切刃ランド部６１の傾斜角をθ２としたとき、θ１及びθ２は、θ１＞θ２の関係を有している。θ１とθ２との差は、少なくとも３°であることが好ましく、３°〜１０°であることがより好ましい。
【００３６】
主切刃ランド部６１及び副切刃ランド部６３は、上述のように第１コーナ切刃ランド部６４により接続されている。第１コーナ切刃５４を通りインサート１の中心軸に直交する線Ｌ３（不図示）を基準にした第１コーナ切刃ランド部６４の傾斜角は、副切刃ランド部６３から主切刃ランド部６１に向かうにしたがって小さくなるように形成されている。これによって、切屑が不規則に変形、分断等されることなく、安定して排出される。具体的には、断面視において、第１コーナ切刃ランド部６４は、副切刃ランド部６３から主切刃ランド部６１に向かうにしたがって立ち上がるように形成されている。
【００３７】
一方、上面２上には、図１等に示すように、さらに主切刃５１に対応して位置するブレーカ溝７が形成されている。ブレーカ溝７は、主切刃５１から生成される切屑をよりカールしやすくする目的で形成される。図１において、ブレーカ溝７は、凹状をなす。
【００３８】
ここで、上述したインサートを構成する素材としては、超硬合金基体の表面に被覆層を形成した構成からなり、前記被覆層は総厚み９〜２５μｍで、基体側からＴｉＣＮ層、Ａｌ２Ｏ３層、および表面層のＴｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１、０≦ｘ≦０．６、０≦ｙ≦０．６、０．２≦ｚ≦０．８、１．０≦ａ≦１．７）を具備した構成からなる。各層の望ましい厚みは、ＴｉＣＮ層の望ましい範囲は５．０〜１２．０μｍ、Ａｌ２Ｏ３層の望ましい範囲は３．０〜１２．０μｍ、表面層Ｔｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ層の望ましい範囲は０．０１〜０．２μｍである。これによって、切刃にサーマルクラックが発生してチッピングしやすいねずみ鋳鉄の高速フライス切削加工においても、本発明の切削インサートではサーマルクラックの発生および進行が遅くて、被覆層の耐チッピング性および耐摩耗性が良好であることから、寿命の長い切削工具となる。また、表面層Ｔｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ層はねずみ鋳鉄の切削加工においてベラーグを生成するので、被覆層表面における耐溶着性もよく、特に優れた切削性能を発揮する。なお、Ａｌ２Ｏ３層はα型結晶から構成されることが望ましい。
【００３９】
次に、上記インサートをホルダに装着した実施形態について、図５及び図６を参照して
詳細に説明する。図５に示すように、本実施形態の切削工具９０（転削工具）は、複数のインサート１と、これら複数のインサート１が装着されるホルダ９１と、を備えている。
【００４０】
ここで、ホルダ９１の外周先端部には複数のインサートポケット９２が形成されており、各インサートポケット９２内の各々の外周位置にインサート１が取り付けられている。具体的には、インサート１は、回転方向の前側に上面（すくい面）２を向けて最外周に主切刃５１が位置するように装着されている。
【００４１】
装着は、例えばインサート１の取付ねじ当接部８（ねじ穴）に、取付ねじ９４を挿入し、取付ねじ９４をホルダ９１の取り付け面９３に形成した雌ねじに螺合するか、あるいはホルダ９１に形成した貫通孔に取付ねじ９４を通し、反対側からナットで締め付けることにより行う。
【００４２】
また、図６に示すように、ネガティブ型インサートであるインサート１は、側面視において、負のアキシャルレーキγを有してホルダ９１に装着されている。アキシャルレーキγとしては、６°程度が適当である。本実施形態の場合は、図２（ｂ）に示すように、主切刃５１及び副切刃５３を、さらい刃５２から離れるにしたがって、下方に傾斜させている。そのため、主切刃５１及び副切刃５３は、図６に示すように、ホルダ９１の回転中心軸Ｓに対して、正のアキシャルレーキを有している。なお、主切刃５１及び副切刃５３は、ホルダ９１の回転中心軸Ｓに対して、負のアキシャルレーキを有していてもよい。切削工具９０は、ホルダ９１を回転させることによって、主切刃５１、副切刃５３及びさらい刃５２により切削が行われる。
【実施例】
【００４３】
平均粒径１．０μｍの炭化タングステン（ＷＣ）粉末を主成分として、平均粒径１．２μｍの金属コバルト（Ｃｏ）粉末を８．５質量％、平均粒径１．１μｍの炭化タンタル（ＴａＣ）粉末を０．８質量％、平均粒径１．０μｍの炭化ニオブ（ＮｂＣ）粉末を０．１質量％の割合で添加し混合して、プレス成形により図１〜４の形状のインサート形状（型番：ＰＮＭＵ１２０５ＡＮＥＲ−ＧＭ）に成形した後、脱バインダ処理を施し、０．０１Ｐａの真空中、１４５０℃で１時間焼成して超硬合金を作製した。また、各試料のすくい面表面をブラスト加工、ブラシ加工等によって研磨加工した。さらに、作製した超硬合金にブラシ加工にて表１に示す大きさの刃先処理（ホーニング）を施した。ホーニングの測定方法としては投影機にてすくい面で測定を行った。
【００４４】
次に、上記超硬合金に対して、ＣＶＤ法により各種の被覆層を表１に示す成膜条件、および表２に示す層構成にて形成した。そして、被覆層の表面をすくい面側から３０秒間ブラシ加工して試料Ｎｏ．１〜８の表面被覆切削工具を作製した。なお、比較例として、特許文献１のインサート形状に試料Ｎｏ．１の被覆層を成膜した試料を試料Ｎｏ．９とし、図１〜４の基本形状で、ランドが着座面に対して平行な形状からなるインサートに試料Ｎｏ．１の被覆層を成膜した試料を試料Ｎｏ．１０として同様に評価した。
【００４５】
得られた工具について、走査型電子顕微鏡観察を行い、各層を構成する結晶の形状、平均粒径（または平均結晶幅）、厚みを見積もった。結果は表２に示した。
【００４６】
【表１】
0005612382.tif 000002
【００４７】
【表２】
0005612382.tif 000003
そして、この切削工具を用いて下記の条件により、断続切削試験を行い、耐欠損性を評価した。結果は表３に示した。
評価方法：表面フライス切削加工
被削材：  ＦＣ２５０（４穴）
切削速度：  ３００ｍ／ｍｉｎ
切込み：  １．５ｍｍ
送り：  ０．３ｍｍ／ｔｏｏｔｈ
切削状態  ：  乾式
【００４８】
【表３】
0005612382.tif 000004
表１〜３に示される結果から、最表層がＴｉＮ層からなる試料Ｎｏ．５では最表層が早期にチッピングが発生し、被覆層の総厚みが９μｍよりも薄い試料Ｎｏ．６では熱クラックが発生して欠損が発生し、最表層がＡｌ２Ｏ３層の試料Ｎｏ．７でも溶着が激しくて工具寿命が短く、最表層がＴｉ（ＣｘＮｙＯｚ）ａ層のａが１よりも小さい試料Ｎｏ．８では最表層が早期にフレーキングが発生してベラーグの生成効果があまり見られなかった。また、インサート形状が本発明の範囲外の試料Ｎｏ．９ではチッピングが発生して寿命が短く、試料Ｎｏ．１０では早期に摩耗した。
【００４９】
これに対し、本発明の範囲内である試料Ｎｏ．１〜４では、被覆層の耐摩耗性が高く、かつベラーグの生成効果によって耐摩耗性がさらに向上する傾向にあった。
【符号の説明】
【００５０】
１    インサート
２    すくい面として機能する上面
３    着座面として機能する下面
４    逃げ面として機能する側面
５    切刃
５１  主切刃
５２  さらい刃
５３  副切刃
５４  第１コーナ切刃
５５  第２コーナ切刃
α    主切刃５１の外周切刃角
β    副切刃５３の外周切刃角
６    ランド部
６１  主切刃ランド部
６２  さらい刃ランド部
６３  副切刃ランド部
６４  第１コーナ切刃ランド部
６５  第２コーナ切刃ランド部
Ｌ１  副切刃５３を通りインサート１の中心軸に直交する線
Ｌ２  主切刃５１を通りインサート１の中心軸に直交する線
θ１  副切刃ランド部６３の傾斜角
θ２  主切刃ランド部６１の傾斜角
７    ブレーカ溝
８    取付ねじ当接部
９０  切削工具（転削工具）
９１  ホルダ
９２  インサートポケット
９３  取り付け面
９４  取付ねじ
【図１】
0005612382.tif 000005
【図２】
0005612382.tif 000006
【図３】
0005612382.tif 000007
【図４】
0005612382.tif 000008
【図５】
0005612382.tif 000009
【図６】
0005612382.tif 000010