(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光体から発生する熱を放散させるために用いられ、ヒートシンク同士を接合してなる接合型ヒートシンクであって、
上記ヒートシンクは、上記発光体側に配置させる基板面部と、該基板面部上に形成された凹凸構造の放熱部とを有し、
上記基板面部及び上記放熱部は、一枚のアルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されており、
上記放熱部は、上記基板面部から略垂直方向に起立する起立面と、該起立面から上記基板面部と略平行方向かつ上記基板面部への正射影が上記基板面部と重なる方向に伸びる天板面と、該天板面から上記基板面部へ略垂直方向に下降する下降面と、該下降面から上記基板面部と略平行かつ上記天板面の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面とからなる凸状体を有し、
上記放熱部は、上記起立面と上記天板面と上記下降面と上記底板面とからなる上記凸状体を１つ又は２つ以上有し、２つ以上有する場合には、各凸状体は一方の上記底板面ともう一方の上記起立面とにおいて相互に連なっており、
上記凸状体の少なくとも一部には、該凸状体を構成する上記アルミニウム合金板を貫通する貫通孔が形成されており、
鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つの上記ヒートシンクを上記起立面同士で接合してなることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【請求項２】
請求項１において、上記底板面と上記基板面部とは接合されていることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記ヒートシンクにおいて、上記天板面の上記基板面部への正射影は、上記基板面部内にあることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記アルミニウム合金板は、上記基板面部を形成する基板面領域と、該基板面領域から伸びる凸状体形成領域とを有し、該凸状体形成領域は、上記基板面領域側から順に、上記起立面を形成する起立面領域と、該起立面領域に連なり上記天板面を形成する天板面領域と、該天板面領域に連なり上記下降面を形成する下降面領域と、該下降面領域に連なり上記底板面を形成する底板面領域とからなり、上記ヒートシンクは、上記アルミニウム合金板を、各領域の境界において山折り又は谷折りすることにより形成されていることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【請求項５】
請求項４において、上記アルミニウム合金板は、上記起立面領域と上記天板面領域と上記下降面領域と上記底板面領域とからなる上記凸状体形成領域を１つ又は２つ以上有し、２つ以上有する場合には、各凸状体形成領域は一方の上記底板面領域ともう一方の上記起立面領域とにおいて相互に連なっていることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、上記接合型ヒートシンクは、発光ダイオードに適用されることを特徴とする接合型ヒートシンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光ダイオード等の発光体から発生する熱を放散させるために用いられ、鏡面対象の一対のヒートシンクを接合してなる接合型ヒートシンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
発熱を伴う発光装置等には、熱伝導性に優れた金属材料からなり、表面積の大きな構造体からなるヒートシンクが設けられている。ヒートシンクは、熱を放散させて周辺温度を下げることができ、発光装置等における温度上昇に伴う性能の劣化を防止するために用いられている。
【０００３】
近年、照明器具等の発光装置としては、白熱電球に代わって、発光ダイオードが普及してきた。発光ダイオードは、発熱が少なく、フィラメントを使わないため高寿命化が期待されている。しかし、発光ダイオードには、発熱が少ないとはいえ、熱に弱いという特性があり、高温になると素子自体が劣化し寿命が低下してしまうおそれがある。そのため、発光ダイオードを用いた発光装置においては、特に放熱性に優れたヒートシンクを設置することが要求されている。
【０００４】
ヒートシンクは、表面積を大きくして放熱性を高めるために、基板部と該基板部から突出する複数の突出部を有するものが用いられている（特許文献１参照）。
このようなヒートシンクとしては、熱伝導性に優れたアルミや銅等の金属材料を型に流し込んで作る鋳物が広く利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２２６７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、鋳物によって形成されたヒートシンクは、重量が大きくなり、材料自体のコストが増大するという問題がある。また、天井に取り付けて用いられるダウンライト等の照明器具の用途においては、自重による落下を防止するため製品の軽量化が要求されている。近年、ダウンライト等の照明器具においても発光ダイオードが用いられており、かかる用途には、優れた放熱性と軽量さを兼ね備えたヒートシンクの開発が要求されている。
【０００７】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、優れた放熱性を示すことができ、かつ軽量化を図ることができる接合型ヒートシンクを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、発光体から発生する熱を放散させるために用いられ、ヒートシンク同士を接合してなる接合型ヒートシンクであって、
上記ヒートシンクは、上記発光体側に配置させる基板面部と、該基板面部上に形成された凹凸構造の放熱部とを有し、
上記基板面部及び上記放熱部は、一枚のアルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されており、
上記放熱部は、上記基板面部から略垂直方向に起立する起立面と、該起立面から上記基板面部と略平行方向かつ上記基板面部への正射影が上記基板面部と重なる方向に伸びる天板面と、該天板面から上記基板面部へ略垂直方向に下降する下降面と、該下降面から上記基板面部と略平行かつ上記天板面の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面とからなる凸状体を有し、
上記放熱部は、上記起立面と上記天板面と上記下降面と上記底板面とからなる上記凸状体を１つ又は２つ以上有し、２つ以上有する場合には、各凸状体は一方の上記底板面ともう一方の上記起立面とにおいて相互に連なっており、
上記凸状体の少なくとも一部には、該凸状体を構成する上記アルミニウム合金板を貫通する貫通孔が形成されており、
鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つの上記ヒートシンクを上記起立面同士で接合してなることを特徴とする接合型ヒートシンクにある（請求項１）。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の接合型ヒートシンクにおいて、上記基板面部及び上記放熱部は、一枚の上記アルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されている。即ち、上記基板面部及び上記放熱部は一枚板から形成されている。
そのため、上記アルミニウム合金板の厚みを適宜選択することにより、簡単に上記ヒートシンクの軽量化を図ることできる。それ故、上記接合型ヒートシンクは、例えばダウンライト等のように製品の軽量化が要求される用途に好適である。また、上記のごとく折り曲げ加工により簡単に上記ヒートシンクを形成することができる。
【００１０】
また、上記ヒートシンクは、上記凹凸構造の上記放熱部を有している。そのため、上記ヒートシンクの表面積を大きくすることができ、上記ヒートシンクは、優れた放熱性を示すことができる。
また、上記ヒートシンクは、上述のごとく上記アルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されているため、略同サイズの鋳物からなる従来のヒートシンクに比べて、より表面積の大きな上記凹凸構造を形成しやすく、周辺外気との接触面積を大きくすることができる。それ故、上記ヒートシンクは、比較的小さなサイズでも優れた放熱性を示すことができる。
【００１１】
このように、本発明によれば、優れた放熱性を示すことができ、かつ軽量化を図ることができる接合型ヒートシンクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例にかかる、接合型ヒートシンクの斜視図。
【図２】実施例にかかる、接合型ヒートシンクの正面図。
【図３】実施例にかかる、接合型ヒートシンクの左側面図。
【図４】実施例にかかる、接合型ヒートシンクの平面図。
【図５】実施例にかかる、接合型ヒートシンクの底面図。
【図６】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）を下降面側斜め上方から観察した様子を示す斜視図。
【図７】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）を起立面側斜め上方から観察した様子を示す斜視図。
【図８】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）の正面図。
【図９】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）の右側面図（起立面側から観察した側面図）。
【図１０】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）の平面図。
【図１１】実施例にかかる、第１ヒートシンク（第２ヒートシンク）の底面図。
【図１２】実施例にかかる、アルミニウム合金板の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本発明において、上記ヒートシンクは、上記アルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されており、該アルミニウム合金板としては、例えば厚み０．８〜３ｍｍのものを用いることができる。
上記アルミニウム合金板の厚みが０．８ｍｍ未満の場合には、上記ヒートシンクの強度が充分に確保できなくなるおそれがある。一方、３ｍｍを超える場合には、上記ヒートシンクの重量が増大し、上記アルミニウム合金板から形成する上での上述の優位性が小さくなるおそれがある。またこの場合には、折り曲げ加工が困難になるおそれがある。より好ましくは１．０〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは１．０ｍｍ〜２．０ｍｍがよい。
【００１４】
また、アルミニウム合金としては、１０００系又は６０００系アルミニウム合金を用いることが好ましい。
この場合には、１０００系アルミニウム合金又は６０００系アルミニウム合金が有する優れた熱伝導性を生かして、上記ヒートシンクの放熱性をより向上させることができる。
また、曲げ加工性の観点からも、１０００系アルミニウム合金又は６０００系アルミニウム合金を用いることが好ましい。そのため、厚みの大きなアルミニウム合金板を簡単かつ精度よく折り曲げ加工することが可能になり、上記ヒートシンクの形成が容易になる。。
なお、本明細書において、１０００系アルミニウム合金は純アルミニウムを含む概念である。
【００１５】
上記ヒートシンクにおいて、上記放熱部は、上記基板面部から略垂直方向に起立する起立面と、該起立面から、上記基板面部と略平行方向かつ上記基板面部への正射影が上記基板面部と重なる方向に伸びる天板面と、該天板面から上記基板面部へ略垂直方向に下降する下降面と、該下降面から上記基板面部と略平行かつ上記天板面の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面とからなる凸状体を有することが好ましい。
この場合には、上記基板面部と上記起立面と上記天板面と上記下降面とに囲まれる空間を有する上記凸状体を形成することができる。そのため、上記ヒートシンクと周辺外気との接触面積が大きくなり、上記ヒートシンクの放熱性をより向上させることができる。
【００１６】
また、少なくとも上記起立面、上記天板面、又は上記下降面を平坦ではなく凹凸を有する構造にすることにより、表面積をより一層大きくすることができる。この場合には、上記ヒートシンクの放熱性をさらに向上させることができる。
上記起立面、上記天板面、及び上記下降面は、例えば折り曲げ加工する前のアルミニウム合金板における上記起立面を形成する領域、上記天板面を形成する領域、及び上記下降面を形成する領域に予め凹凸状に加工しておくことにより形成することができる。また、折り曲げ加工後に、凹凸構造を形成することもできる。
【００１７】
上記放熱部は、上記起立面と上記天板面と上記下降面と上記底板面とからなる上記凸状体を１つ又は２つ以上有し、２つ以上有する場合には、各凸状体は一方の上記底板面ともう一方の上記起立面とにおいて相互に連なっていることが好ましい。
上記凸状体を２つ以上有する場合には、上記ヒートシンクの表面積をより大きくすることができる。そのため、上記ヒートシンクの放熱性を向上させることができる。
また、２つ以上の上記凸状体を有する場合、隣接する二つの上記凸状体においては、一方の凸状体と上記底板面ともう一方の上記起立面とが相互に連なる構成にすることができる。この場合には、アルミニウム合金板の折り曲げ加工により、一枚のアルミニウム合金板から複数の上記凸状体を形成することができる。
【００１８】
即ち、複数の凸状体を有する場合には、第１の凸状体は、上記基板面部から略垂直方向に起立する起立面（第１起立面）と、該第１起立面から、上記基板面部と略平行方向かつ上記基板面部への正射影が上記基板面部と重なる方向に伸びる天板面（第１天板面）と、該第１天板面から上記基板面部へ略垂直方向に下降する下降面（第１下降面）と、該第１下降面から上記基板面部と略平行かつ上記天板面（第１天板面）の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面（第１底板面）とからなる。第２の凸状体は、第１底板面から略垂直方向に起立する起立面（第２起立面）と、該第２起立面から、上記基板面部と略平行方向かつ上記基板面部への正射影が上記基板面部と重なる方向に伸びる天板面（第２天板面）と、該第２天板面から上記基板面部へ略垂直方向に下降する下降面（第２下降面）と、該第２下降面から上記基板面部と略平行かつ上記天板面（第２天板面）の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面（第２底板面）とからなる。さらに、第３の凸状体、第４、第５・・・についても同様である。
このような構成の複数の凸状体は、折り曲げ加工により、一枚のアルミニウム合金板から形成することができる。
【００１９】
上記凸状体の少なくとも一部には、該凸状体を構成する上記アルミニウム合金板を貫通する貫通孔が形成されていることが好ましい。
この場合には、上記ヒートシンクにおいて、上記基板面部と上記起立面と上記天板面と上記下降面とに囲まれる空間内への外気の流動性を良好にすることができる。そのため、上記ヒートシンクの放熱性をより向上させることができる。
また、後述のごとく鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つのヒートシンクをネジなどにより上記起立面同士で接合する場合においては、上記貫通孔とねじ穴の形成位置を調整することにより、上記貫通孔を、工具等を挿入するための挿入口として利用することもできる。
【００２０】
上記底板面と上記基板面部とは接合されていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記起立面と上記天板面と上記下降面と上記底板面とからなる上記凸状体の構造を保持させることができる。上記底板面と上記基板面部は例えばネジ等により接合することができる。
【００２１】
上記ヒートシンクにおいて、上記天板面の上記基板面部への正射影は、上記基板面部内にあることが好ましい（請求項３）。即ち、上記天板面の上記基板面部への正射影が該基板面部からはみ出さないことが好ましい。
この場合には、上記基板面部を底面とし上記天板面方向に伸びる柱状体を想定した場合に、上記天板面の外形が該柱状体からはみ出ることがない。そのため、照明器具用のヒートシンク等のように、ヒートシンクの形状が制限される用途にも対応できる。
【００２２】
上記アルミニウム合金板は、上記基板面部を形成する基板面領域と、該基板面領域から伸びる凸状体形成領域とを有し、該凸状体形成領域は、上記基板面領域側から順に、上記起立面を形成する起立面領域と、該起立面領域に連なり上記天板面を形成する天板面領域と、該天板面領域に連なり上記下降面を形成する下降面領域と、該下降面領域に連なり上記底板面を形成する底板面領域とからなり、上記ヒートシンクは、上記アルミニウム合金板を、各領域の境界において山折り又は谷折りすることにより形成されていることが好ましい（請求項４）。
この場合には、一枚の上記アルミニウム合金板から上記基板面部に上記凸状体を簡単に形成させ、上記ヒートシンクを簡単に形成することができる。
【００２３】
上記アルミニウム合金板は、上記起立面領域と上記天板面領域と上記下降面領域と上記底板面領域とからなる上記凸状体形成領域を１つ又は２つ以上有し、２つ以上有する場合には、各凸状体形成領域は一方の上記底板面領域ともう一方の上記起立面領域とにおいて相互に連なっていることが好ましい（請求項５）。
上記凸状体形成領域を２つ以上有する上記アルミニウム合金板を用いる場合には、一枚の上記アルミニウム合金板から２つ以上の上記凸状体を形成することができる。
【００２５】
複数のヒートシンクを接合して接合型ヒートシンクを構成することができる。
この場合には、上記凸形状を有する上記ヒートシンクを接合することにより、さらに複数の上記凸形状を有する上記接合型ヒートシンクを得ることができる。
そのため、大きな比表面積を有し、放熱性に優れた上記接合型ヒートシンクを構成することができる。
【００２６】
また、上記接合型ヒートシンクは、鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つの上記ヒートシンクを上記起立面同士で接合してなることが好ましい。
この場合には、鏡面対称関係にある２つのヒートシンクを対称面で接合してあるため、接合後のヒートシンク全体としては、対称面を挟んで対称になる。そのため、上記ヒートシンクの設置形状が予め決められた製品への対応が容易になる。上記ヒートシンクの接合は、上記基板面部から起立する上記起立面同士で行うことができる。
【００２７】
また、上記接合型ヒートシンクは、発光ダイオードに適用されることが好ましい（請求項６）。
この場合には、優れた放熱性を発揮しつつ、軽量化を図ることができる上記接合型ヒートシンクが示す作用効果を顕著に生かすことができる。
【実施例】
【００２８】
（実施例１）
次に、本発明の実施例につき図１〜図１２を用いて説明する。
本例においては、鏡面対象関係にある一対のヒートシンクを作製し、これらを接合してなる接合型ヒートシンクを作製する。
図１〜図５に本例の接合型ヒートシンクを示す。図１〜図５には、本例の接合型ヒートシンクについて、それぞれ斜視図、正面図、側面図（左側面図）、平面図、底面図をそれぞれ示す。背面図は、正面図と同形状のため省略し、右側面図は、左側面図と鏡面対称にあるだけのため省略した。
【００２９】
図１〜５に示すごとく、本例の接合型ヒートシンク１は、円盤状の基板面部１０と、この上に形成された凹凸構造の放熱部１５とを有する。
本例において、接合型ヒートシンク１は、鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つのヒートシンク２、３を起立面２６１、３６１同士で接合してなる。これらの鏡面体関係にある一対のヒートシンク２、３は、それぞれが基板面部２０、３０及び放熱部２５、３５を有し、それぞれ単独でもヒートシンクとして用いることができる。
本例においては、混同を避けるため、鏡面対称関係にある一対のヒートシンクを適宜それぞれ第１ヒートシンク２、第２ヒートシンク３といい、これらを接合したヒートシンクを接合型ヒートシンク１という。
【００３０】
図６〜図１１に各ヒートシンク２、３（第１ヒートシンク２及び第２ヒートシンク３）を示す。図６〜図１１には、第１ヒートシンク２（第２ヒートシンク３）について、それぞれ正面から左よりで斜め上方からみた斜視図、背面から左斜め上方からみた斜視図、正面図、側面図（右側面図）、平面図、底面図をそれぞれ示す。背面図は、正面図と同形状のため省略し、左側面図は、図３と同形状のため省略した。
【００３１】
図６〜図１１に示すごとく、第１ヒートシンク２及び第２ヒートシンク３は、それぞれ１１００−Ｈ２４（ＪＩＳ  Ｈ  ４０００、ＪＩＳ  Ｈ  ０００１）からなる一枚のアルミニウム合金板を折り曲げてなる。各ヒートシンク２、３において、放熱部２５、３５は、半円盤状の基板面部２０、３０から略垂直方向に起立する起立面２６１、３６１と、この起立面２６１、３６１から、基板面部２０、３０と略平行方向でかつ基板面部２０、３０への正射影が基板面部２０、３０と重なる方向である方向Ｘ（図８参照）に伸びる天板面２６２、３６２と、天板面２６２、３６２から基板面部２０、３０へ略垂直方向に下降する下降面２６３、３６３と、この下降面２６３、３６３から基板面部２０、３０と略平行で天板面２６２、３６２の正射影と重ならない方向である方向Ｘに伸びる底板面２６４、３６４とからなる凸状体２６、３６を有する。
【００３２】
以下、第１ヒートシンク２を例として詳細に説明する。
第１ヒートシンク２は、２つの凸状体２６、２７を有している。各凸状体２６、２７は、一方の凸状体２６の底板面２６４ともう一方の凸状体２７の起立面２７１とにおいて相互に連なっている。即ち、凸状体２７の起立面２７１は、凸状体２６の底板面２６４から略垂直方向に起立して形成されている。さらに、凸状体２６と同様に凸状体２７においても、起立面２７１から方向Ｘに伸びる天板面２７２と、天板面２７２から基板面部２０へ略垂直方向に下降する下降面２７３と、下降面２７３から方向Ｘに伸びる底板面２７４が形成されている。本例において、下降面２６３、２７３は、基板面部２０に到達し、底板面２６４、２７４は、基板面部２０に当接している。
第１ヒートシンク２において、底板面２６４、２７４と基板面部２０との当接部にはねじ穴が設けられており、底板面２６４、２７４と基板面部２０とはネジ１９により接合されている（図６及び図８参照）。
【００３３】
また、第２ヒートシンク３は、第１ヒートシンクと鏡面対称の関係にあり、第１ヒートシンク１と同様の構成を有している。
第１ヒートシンクと第２ヒートシンクは、基板面部２０、３０から起立する起立面２６１、３６１に対して対称であり、図１〜図５に示すごとく、第１ヒートシンク２及び第２ヒートシンク３を、起立面２６１、３６１同士で相互に接合して接合型ヒートシンク接合型ヒートシンク１を形成している。
【００３４】
また、第１ヒートシンク２の凸状体２６には、これを構成するアルミニウム合金板を貫通する２つの貫通孔２６５、２６６が形成されている（図６、図７、及び図１０参照）。貫通孔２６５、２６６は、天板面２６２及び下降面２６３の境界部分に形成されており、境界部分から天板面２６２及び下降面２６３に至る領域まで形成されている。
また、第１ヒートシンク２のもう一つの凸状体２７には、これを構成するアルミニウム合金板を貫通する２つの貫通孔２７５、２７６が形成されている。貫通孔２７５、２７６は、起立面２７１の上端に形成されている。
【００３５】
これらの貫通孔２６５、２６６、２７５、２７６は、第１ヒートシンク２と第２ヒートシンク３とを起立面２６１、３６１同士で工具を用いてネジにより接合する際に、起立面２６１、３６１に形成されたねじ穴１３５、４３６の位置に一致する。そのため、第１ヒートシンク２と第２ヒートシンク３とをネジにより接合する際には、貫通孔２６５、２６６、２７５、２７６に工具を挿入して接合を行うことができる。
また、第２ヒートシンク３についても、第１ヒートシンク２と同様に、貫通孔３６５、３６６、３７５、３７６が形成されている。
【００３６】
鏡面対称関係にある第１ヒートシンク２と第２ヒートシンク３は、基板面部２０、３０から起立する起立面２６１、３６１にねじ穴４３５、４３６が形成されており（図７及び図９参照）、起立面２６１、３６１においてネジ１９により接合され、接合型ヒートシンク１を形成している（図１〜図５参照）。
【００３７】
本例において、第１ヒートシンク２及び第２ヒートシンク３は、いずれも一枚のアルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されている。本例においては、打ち抜き加工により、図１２に示す形状を有する厚さ１．５ｍｍのアルミニウム合金板４を作製し、このアルミニウム合金板４用いてい各ヒートシンク２、３を形成する。
【００３８】
即ち、アルミニウム合金板４は、上記基板面部２０を形成する基板面部形成領域４０と、この基板面部形成領域４０から伸びる第１の凸状体形成領域４１及び第２の凸状体形成領域４２とを有する。凸状体形成領域４１は、基板面部形成領域４０側から順に、上記起立面２６１（３６１）を形成する起立面形成領域４１１と、上記天板面２６２（３６２）を形成する天板面形成領域４１２と、上記下降面２６３（３６３）を形成する下降面形成領域４１３と、上記底板面２６４（３６４）を形成する底板面形成領域４１４とからなる（図１２及び図６〜図１１参照）。凸状体形成領域４２は、上記起立面２７１（３７１）を形成し、底板面形成領域４１４に連なる起立面形成領域４２１と、上記天板面２７２（３７２）を形成する天板面形成領域４２２と、上記下降面２７３（３７３）を形成する下降面形成領域４２３と、上記底板面２７４（３７４）を形成する底板面形成領域４２４とからなる。
【００３９】
図１２に示すごとく、本例において、基板面形成領域４０は半円盤形状であり、この半円盤形状の直径部分からその直径よりも小さな幅で凸状体形成領域４１、４２が伸びる。具体的には、半円盤形状の基板面形成領域４０からその直径部分よりも小さな幅で起立面形成領域４１１が伸び、さらに起立面形成領域４１１からこれと同じ幅で天板面形成領域４１２と下降面形成領域４１３が伸びる。また、下降面形成領域４１３からは底板面形成領域４１４が伸びる。底板面形成領域４１４には、その幅方向の一方の端部が傾斜してテーパ部が形成されており、下降面形成領域４１３から離れるにつれて底板面形成領域４１４の幅が小さくなっている。
【００４０】
また、底板面形成領域４１４からはその長手方向の端部と同じ幅で起立面形成領域４２１が伸びる。起立面形成領域４２１からは天板面形成領域４２２が伸びる。天板面形成領域４２２には、その幅方向の両端部が傾斜してテーパ部が形成されており、起立面形成領域４２１から離れるにつれて天板面形成領域４２２の幅が小さくなっている。また、天板面形成領域４２２からはその長手方向の端部と同じ幅で下降面形成領域４２３が伸びる。下降面形成領域４２３の長手方向の端部には、幅方向の両端部が傾斜してテーパ部が形成されており、底板面形成領域４２４に近づくにつれてテーパ部における下降面形成領域４２３の幅が小さくなっている。下降面形成領域４２３からは、その長手方向の端部と同じ幅で底板面形成領域４２４が伸びる。
なお、上述の長手方向は基板面部形成領域２０から凸状体形成領域４１、４２が伸びる方向であり、幅方向は長手方向と垂直な方向である。
【００４１】
また、基板面部形成領域４０、起立面形成領域４１１、底板面形成領域４１４、４２４には、ねじ穴４３１、４３２、４３３、４３４、４３５、４３６、４３７、４３８、４３９、４４０が形成されている。
基板面部形成領域４０に形成されたねじ穴４３３、４３４は、折り曲げ加工後に、底板面形成領域４１４に形成されたねじ穴４３７、４３８と一致する位置に形成されている。また、基板面形成領域４０に形成されたねじ穴４３１、４３２は、折り曲げ加工後に、底板面形成領域４２４に形成されたねじ穴４３９、４４０と一致する位置に形成されている。
また、起立面形成領域４１１に形成されたねじ穴４３５、４３６は、折り曲げ加工後に形成される第１ヒートシンク及び第２ヒートシンクを起立面同士で接合する際に用いられる。
【００４２】
このような形状のアルミニウム合金板４を基板面部形成領域４０と起立面形成領域４１１との境界部４５１、起立面形成領域４１１と天板面形成領域４１２との境界部４５２、天板面形成領域４１２と下降面形成領域４１３との境界部４５３、起立面形成領域４２１と天板面形成領域４２２との境界部４５６、及び天板面形成領域４２２と下降面形成領域４２３との境界部４５７において略９０°山折りにする。一方、下降面形成領域４１３と底板面形成領域４１４との境界部４５４、底板面形成領域４１４と起立面形成領域４２１との境界部４５５、及び下降面形成領域４２３と底板面形成領域４２４との境界部４５８において略９０°谷折りにする。
このようにして、図６〜図１１に示すごとく、第１ヒートシンク２を作製することができる。第１ヒートシンク２において、底板面２６４、２７４と基板面部２０とはネジで接合して固定する。
【００４３】
また、第１ヒートシンクと鏡面対称関係にある第２ヒートシンク２は、第１ヒートシンク１の作製に用いたアルミニウム合金板と同形状のアルミニウム合金板を準備し、第１ヒートシンク１とは山折り部分と谷折り部分を入れ替えて折り曲げ加工を行うことにより作製することができる。即ち、境界部４５１、４５２、４５３、４５６、４５７において略９０°谷折りにし、境界部４５４、４５５、４５８において略９０°山折りにする（図１２参照）。
このようにして、鏡面対称関係にある一対のヒートシンク（第１ヒートシンク及び第２ヒートシンク）２、３を作製することができる。
【００４４】
次いで、これらのヒートシンク２、３を基板面部２０から起立する起立面２６１、３６１同士で当接させネジ１９により接合させた（図１、図２、及び図４参照）。
この接合により、図１〜図５に示すごとく、半円盤状の基板面部２０、３０がその直径部分で接合して円盤状の基板面部１０が形成され、また、基板面部１０上には、凹凸構造を複数有する放熱部１５が形成される。このようにして、接合型ヒートシンク１を作製することができる。
【００４５】
図６〜図１１に示すごとく、本例のヒートシンク２、３は、基板面部２０、３０と、この基板面部２０、３０上に形成された凹凸構造の放熱部２５、３５とを有する。基板面部２０、３０及び放熱部２５、３５は、一枚のアルミニウム合金板を折り曲げ加工することにより形成されている。
そのため、アルミニウム合金板の厚みを適宜選択することにより、簡単にヒートシンク２、３の軽量化を図ることできる。それ故、ヒートシンク２、３は、例えばダウンライト等のように製品の軽量化が要求される用途に好適である。また、ヒートシンク２、３は、上記のごとくアルミニウム合金板の折り曲げ加工により簡単に作製することができる。
【００４６】
また、ヒートシンク２、３は、凹凸構造の放熱部２５、３５を有している。さらに、ヒートシンク２、３においては、熱伝導性に優れる１０００系アルミニウム合金からなるアルミニウム合金板を採用している。
そのため、ヒートシンク２、３は優れた放熱性を示すことができる。
【００４７】
また、ヒートシンク２、３は、上述のごとくアルミニウム合金板４を折り曲げ加工することにより形成されている。そのため、略同サイズの鋳物からなる従来のヒートシンクに比べて、より表面積の大きな上記凹凸構造を形成しやすく、周辺外気との接触面積を大きくすることができる。それ故、ヒートシンク１は、比較的小さなサイズでも優れた放熱性を示すことができる。
【００４８】
また、本例においては、鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つのヒートシンク２、３（第１ヒートシンク２及び第２ヒートシンク３）を起立面２６１、３６１同士で接合して、接合型ヒートシンク１を形成している。かかる接合型ヒートシンク１は、各ヒートシンク２、３と同様の作用効果を示すことができる。
【００４９】
また、接合型ヒートシンク１とすることにより、複数の凸状体２６、２７、３６、３７を有する表面積の大きなヒートシンクを簡単に形成することができる。
また、接合型ヒートシンク１においては、鏡面対称関係にある２つのヒートシンク２、３を対称面で接合してあるため、接合型ヒートシンク１全体としても対称面を挟んで対称になる。そのため、ヒートシンクの設置形状が予め決められた製品への対応が容易になる。
【００５０】
また、各ヒートシンク２、３において、放熱部２５、３５は、基板面部２０、３０から略垂直方向に起立する起立面２６１、３６１と、該起立面２６１、３６１から、基板面部２０、３０と略平行方向かつ基板面部２０、３０への正射影が基板面部２０、３０と重なる方向に伸びる天板面２６２、３６２と、該天板面２６２、３６２から基板面部２０、３０へ略垂直方向に下降する下降面２６３、３６３と、該下降面２６３、３６３から基板面部２０、３０と略平行かつ天板面２６２、３６２の上記正射影と重ならない方向に伸びる底板面２６４、３６４とからなる凸状体２６、３６を有する（図６〜図１１参照）。すなわち、基板面部２０、３０と起立面２６１、３６１と天板面２６２、３６２と下降面２６３、３６３とに囲まれる空間を有する凸状体２６、３６を形成することができる。そのため、ヒートシンク１と周囲の空気との接触面積が大きくなり、ヒートシンク２、３の放熱性をより向上させることができる。
また、本例において、ヒートシンク２、３は、複数の凸状体２６、２７、３６、３７を有するため、ヒートシンクの表面積をより大きくすることができる。そのため、ヒートシンクの放熱性をさらに向上させることができる。
【００５１】
また、凸状体２６、２７、３６、３７の少なくとも一部には、これを構成するアルミニウム合金板を貫通する貫通孔２６５、２６６、２７５、２７６、３６５、３６６、３７５、３７６が形成されている。
そのため、各ヒートシンク２、３において、凸状体２６、２７、３６、３７の空間内への空気の流動性を良好にすることができる。そのため、ヒートシンク２、３の放熱性をより向上させることができる。また、鏡面対称関係にある一対の鏡面体となる２つのヒートシンク２、３をネジ１９により起立面２６１、３６１同士で接合する際に、工具等を挿入するための挿入口として、貫通孔２６５、２６６、２７５、２７６、３６５、３６６、３７５、３７６を利用することもできる。
また、底板面２６４、２７４、３６４、３７４と基板面部２０、３０とはネジにより接合されているため、凸状体２６、２７、３６、３７の構造を保持させることができる。
【００５２】
また、各ヒートシンク２、３において、天板面２６２、２７２、３６２、３７２の基板面部２０、３０への正射影は、基板面部２０、３０内にあり、天板面２６２、２７２、３６２、３７２の基板面部２０、３０への正射影が基板面部２０、３０からはみ出すことを防止することができる。即ち、天板面２６２、２７２、３６２、３７２の外形が、基板面部２０、３０を底面とする柱状体を想定した場合に、その柱状体からはみ出ることがない。そのため、照明器具用のヒートシンク等のように、ヒートシンクの形状が制限される用途にも対応できる。
【００５３】
ヒートシンク２、３は、アルミニウム合金板４を、上述の各領域の境界において山折り又は谷折りすることにより形成されている。そのため、一枚のアルミニウム合金板から基板面部２０、３０から連続して連なる凸状体２６、２７、３６、３７を簡単に形成させ、接合型ヒートシンク１を簡単に形成することができる。
【００５４】
本例の接合型ヒートシンク１は、発光体から発生する熱を放散させるために用いられる。接合型ヒートシンク１は、基板面部１０を発光体側に配置させて用いることができる（図１〜５参照）。
接合型ヒートシンク１は、発光ダイオードに適用することができる。これにより、優れた放熱性を発揮しつつ、軽量化を図ることができる本例のヒートシンクが示す作用効果を顕著に生かすことができる。
【符号の説明】
【００５５】
１  接合型ヒートシンク
１０  基板面部
１５  放熱部
２  ヒートシンク（第１ヒートシンク）
３  ヒートシンク（第２ヒートシンク）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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