(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法であって、
ａ）順次列に従って配置された複数のワークステーションを備える少なくとも１つのカーカス構造製造ライン（２）において、少なくとも１つのカーカスプライと１対の環状固定構造とを備えるカーカス構造を第１の形成ドラム（６）に製造するステップと、
ｂ）順次列に従って配置された複数のワークステーションを備える少なくとも１つのクラウン構造製造ライン（３）において、少なくとも１つのベルト構造を備えるクラウン構造を少なくとも１つの第２の形成ドラム（７）に製造するステップと、
ｃ）加工対象のタイヤのための少なくとも１つの形成および組立てワークステーション（４）において、前記カーカス構造を円環状に形成し、前記クラウン構造と組み立てるステップとを含み、
加工対象のカーカス構造およびクラウン構造をそれぞれ備える各前記第１の形成ドラム（６）および前記第２の形成ドラム（７）を、それぞれの製造ライン（２、３）の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送することが、第１のワークステーションから、前記順次列において第１のワークステーションに隣接しない第２のワークステーションに移送するステップｄ）を少なくとも１つ含み、
各移送ステップｄ）が、前記第１の形成ドラムおよび前記第２の形成ドラム（７）が他のワークステーションを通らずに前記第１および第２のワークステーションを通るように行われる、方法。
【請求項２】
加工対象のカーカス構造をそれぞれ備える前記第１の形成ドラム（６）が、少なくとも１つの方向のベクトル成分を有する空間内での前記第１の形成ドラム（６）の重心の移動によって、それぞれの製造ライン（２）において１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される、請求項１に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３】
前記第１の形成ドラム（６）の重心の前記移動が、少なくとも２つの方向のベクトル成分を有する、請求項２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４】
前記第１の形成ドラム（６）の重心の前記移動が、３つの方向のベクトル成分を有する、請求項２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項５】
加工対象のクラウン構造をそれぞれ備える前記第２の形成ドラム（７）が、少なくとも１つの方向のベクトル成分を有する空間内での前記第２の形成ドラム（７）の重心の移動によって、それぞれの製造ライン（３）において１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される、請求項１に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項６】
前記第２の形成ドラム（７）の重心の前記移動が、少なくとも２つの方向のベクトル成分を有する、請求項５に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項７】
前記第２の形成ドラム（７）の重心の前記移動が、３つの方向のベクトル成分を有する、請求項５に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項８】
前記第１の形成ドラム（６）と前記第２の形成ドラム（７）が、少なくとも部分的に同時に、それぞれの製造ライン（２、３）の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される、請求項１〜７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項９】
前記第１の形成ドラム（６）および前記第２の形成ドラム（７）が、それぞれ少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスおよび少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスによって、それぞれの製造ライン（２、３）の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される、請求項１〜８のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１０】
前記第１のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第１のロボットアーム（３６）を備える、請求項９に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１１】
前記第２のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第２のロボットアーム（３８）を備える、請求項９に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１２】
各カーカス構造が、加工対象のタイヤを形成して組み立てるステップｃ）の終了時まで、その製造土台となっているそれぞれの第１の形成ドラム（６）に関連付けられている、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１３】
前記カーカス構造製造ライン（２）と前記クラウン構造製造ライン（３）において同時に加工されるタイヤが少なくとも２つの異なるモデルである、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１４】
前記タイヤモデルの幾何学的特徴が異なる、請求項１３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１５】
前記タイヤモデルの構造的特徴が異なる、請求項１３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１６】
前記タイヤモデルの技術的特徴が異なる、請求項１３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１７】
前記カーカス構造を製造するステップａ）の前に、１対の支持リングを前記第１の形成ドラム（６）に着脱可能に関連付けるステップｚ）を含み、前記１対の支持リングが、前記カーカス構造の製造時に前記第１の形成ドラム（６）と協働するのに適している、請求項１〜１６のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１８】
ドラム保管ワークステーション（１０）から第１の形成ドラム（６）を取り上げるステップと、前記カーカス構造製造ライン（２）に前記第１の形成ドラム（６）を配置するステップとを含む、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項１９】
前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）が、
ａ１）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側であって、少なくとも部分的に軸方向外側の位置に、少なくとも１つのビード補強布地を貼着するサブステップ
を含む、請求項１７に記載のタイヤを製造するための方法。
【請求項２０】
前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）が、
ａ２）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ３）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置にライナ層を貼着するサブステップと、
ａ４）前記ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナ層を貼着するサブステップと、
ａ５）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを貼着するサブステップと
のうちの少なくとも２つのサブステップを含む、請求項１〜１９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２１】
アンダーライナ層を貼着する前記ステップａ４）が、前記アンダーライナ層の半径方向外側の位置に自己封止材料の層を貼着するサブステップａ４’）を含む、請求項２０に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２２】
前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）が、
ａ７）前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の内側補強部材を貼着するサブステップと、
ａ６）前記少なくとも１つのカーカスプライと前記複数の内側補強部材の間に複数の第１の中間要素を貼着するサブステップと
を含む、請求項１〜２１のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２３】
前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）が、
ａ８）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するサブステップと、
ａ９）耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ１０）加工対象のタイヤの側壁の少なくとも一部分を貼着するサブステップと
を含む、請求項１〜２２のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２４】
前記環状補強構造を貼着する前記サブステップａ８）が、
ａ８’）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に環状固定構造を配置するサブステップと、
ａ８’’）前記環状固定構造を含むフラップを形成するために、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を前記少なくとも１つのカーカスプライに折り返すサブステップと
を含む、請求項２３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２５】
前記環状固定構造を貼着する前記サブステップａ８）の前に、前記第１の形成ドラム（６）から前記１対の支持リングを取り外すステップが行われる、請求項１７に従属したときの請求項２３または２４に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２６】
前記環状補強構造を貼着する前記サブステップａ８）の前に、前記カーカス構造製造ライン（２）の環状固定構造貼着ワークステーション（１６）に動作上関連付けられるビードコア保管ワークステーション（３２）から、前記環状固定構造を形成するのに適したビードコアを移送するステップｊ）が行われる、請求項２３〜２５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２７】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、順次に、
ｂ１）前記第２の形成ドラム（７）の半径方向外側の位置にアンダーベルト層を貼着するサブステップと、
ｂ２）前記第２の形成ドラム（７）の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するサブステップと
を含む、請求項１〜２６のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２８】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、さらに順次に、
ｂ３）前記第１のベルトストリップ上に少なくとも１つの第２の中間要素を積層するサブステップと、
ｂ４）前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するサブステップと
を含む、請求項２７に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項２９】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ５）前記少なくとも第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に円周状に配置され、少なくとも前記第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される、少なくとも１つの第１の織物または金属コード層を貼着するサブステップ
を含む、請求項２８に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３０】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ６）前記ベルト構造の半径方向外側の位置にトレッドバンド下層を貼着するサブステップ
を含む、請求項１〜２９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３１】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ７）加工対象の前記クラウン構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを貼着するサブステップ
をさらに含む、請求項１〜３０のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３２】
前記サブステップｂ７）が、トレッドバンドの少なくとも２つの部分の貼着を含む、請求項３１に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３３】
トレッドバンドの前記少なくとも２つの部分が、半径方向で重ね合わされた２つのトレッドバンドの層である、請求項３２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３４】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ８）前記加工対象のクラウン構造の軸方向外側の位置に、少なくとも１つの第２の側壁部分を貼着するサブステップ
をさらに含む、請求項１〜３３のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３５】
前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着する前記サブステップｂ４）の後に、前記第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すサブステップを含む、請求項２８に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３６】
前記形成および組立てステップｃ）の後に、前記形成された未加工タイヤを、前記形成および組立てワークステーション（４）に動作上関連付けられる未加工タイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するステップｅ）を含む、請求項１〜３５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３７】
前記未加工タイヤを形成して組み立てる前記ステップｃ）が、
ｃ１）前記クラウン構造を、その製造土台となっている前記第２の形成ドラム（７）から、前記第１の形成ドラム（６）に関連付けられている前記カーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
を含む、請求項１〜３６のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３８】
前記未加工タイヤの前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）の後に、前記製造されたカーカス構造を、前記カーカス構造製造ライン（２）の外部に配置されたカーカス構造保管ワークステーションに移送して保管するステップａ’）を含む、請求項１〜３７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項３９】
前記未加工タイヤの前記カーカス構造を製造する前記ステップａ）の後に、前記製造されたカーカス構造を前記ドラム保管ワークステーション（１０）に移送して保管するステップａ’’）を含む、請求項１〜３７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４０】
前記未加工タイヤの前記クラウン構造を製造する前記ステップｂ）の後に、前記製造されたクラウン構造をクラウン構造保管ワークステーション（４１）に移送して保管するステップｂ’）を含む、請求項１〜３９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４１】
前記形成および組立てステップｃ）の後に、前記未加工タイヤをタイヤ検査およびラベル付けワークステーション（３４）に移送するステップを含む、請求項１〜４０のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４２】
サブステップａ１）、ａ５）、ａ７）、ｂ２）、ｂ４）、およびｂ５）のうちの少なくとも１つが、基本構成要素をそれぞれのワークステーションに供給する事前ステップｇ）を含む、請求項１９、２０、２２、２７、２８、または２９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４３】
基本構成要素準備ライン（３１）において基本構成要素を準備する追加ステップｈ）を含む、請求項４２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４４】
前記第１の形成ドラム（６）と前記第２の形成ドラム（７）とのうち少なくとも一方の寸法を調節するステップｉ）をさらに含む、請求項１〜４３のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４５】
前記ステップｉ）が、前記第１の形成ドラム（６）の軸方向調節を含む、請求項４４に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４６】
前記ステップｉ）が、前記第２の形成ドラム（７）の半径方向調節を含む、請求項４４に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４７】
前記形成および組立てステップｃ）の後、前記形成された未加工タイヤをタイヤ成形および加硫ライン（５）に移送するステップｆ）を含む、請求項１〜４６のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４８】
請求項１〜４７のいずれか一項に記載のタイヤ製造方法の後に、前記形成された未加工タイヤを、前記形成および組立てワークステーション（４）とは別個の少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ライン（５）において成形および加硫するステップを含む、車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法。
【請求項４９】
車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）であって、
− 第１の形成ドラム（６）に対する少なくとも１つのカーカス構造製造ライン（２）を備え、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライおよび１対の環状固定構造を備え、前記カーカス構造製造ライン（２）が、
− 順次列に従って配置された複数のワークステーションと、
− 少なくとも１回の第１の移動を実施するのに適した少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスとを備え、前記第１の移動において、前記第１のハンドリングデバイスが、関連の加工対象のカーカス構造を備える前記第１の形成ドラム（６）を、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の前記第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、前記第１の形成ドラム（６）が、前記少なくとも１回の第１の移動中に他のワークステーションを通らずに前記第１および第２のワークステーションを通り、プラント（１）がさらに、
− 少なくとも１つの第２の形成ドラム（７）に対する少なくとも１つのクラウン構造製造ライン（３）を備え、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造を備え、前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 順次列に従って配置された複数のワークステーションと、
− 少なくとも１回の第１の移動を実施するのに適した少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスとを備え、前記第１の移動において、前記第２のハンドリングデバイスが、関連の加工対象のクラウン構造を備える前記第２の形成ドラム（７）を、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の前記第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、前記第２の形成ドラム（７）が、前記少なくとも１回の第１の移動中に他のワークステーションを通らずに前記第１および第２のワークステーションを通り、プラント（１）がさらに、
− 前記カーカス構造を形成して、加工対象のタイヤの前記クラウン構造と組み立てるのに適した、加工対象のタイヤのための少なくとも１つの形成および組立てワークステーション（４）
を備える、プラント（１）。
【請求項５０】
前記少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスに、それぞれの加工対象のカーカス構造を備える前記第１の形成ドラム（６）を、少なくとも１つの方向のベクトル成分を有する空間内での前記第１の形成ドラム（６）の重心の移動によって、それぞれのカーカス構造製造ライン（２）において１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる、請求項４９に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５１】
前記第１の形成ドラム（６）の重心の前記移動が、空間内で少なくとも２つの方向のベクトル成分を有する、請求項５０に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５２】
前記第１の形成ドラム（６）の重心の前記移動が、空間内で３つの方向のベクトル成分を有する、請求項５０に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５３】
前記少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスに、それぞれの加工対象のクラウン構造を備える前記それぞれの第２の形成ドラム（７）を、少なくとも１つの方向のベクトル成分を有する空間内での前記第２の形成ドラム（７）の重心の移動によって、それぞれのクラウン構造製造ライン（３）において１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる、請求項４９に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５４】
前記第２の形成ドラム（７）の重心の前記移動が、空間内で少なくとも２つの方向のベクトル成分を有する、請求項５３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５５】
前記第２の形成ドラム（７）の重心の前記移動が、空間内で３つの方向のベクトル成分を有する、請求項５３に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５６】
前記第１のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第１のロボットアーム（３６）を備える、請求項４９〜５５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５７】
前記第２のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第２のロボットアーム（３８）を備える、請求項４９〜５５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５８】
前記形成および組立てワークステーション（４）に、前記第１の形成ドラム（６）上の前記カーカス構造の形成を実施するのに適した、前記第１の形成ドラム（６）に関連付けることができる形成デバイスが設けられる、請求項４９〜５７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項５９】
前記第１の形成ドラム（６）に１対の支持リングを着脱可能に関連付けるためのデバイスが設けられたワークステーション（２６）を備え、前記１対の支持リングが、前記カーカス構造の製造時に前記第１の形成ドラム（６）と協働するのに適している、請求項４９〜５８のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６０】
第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造製造ライン（２）に移送するためのデバイスが設けられたドラム保管ワークステーション（１０）をさらに備える、請求項４９〜５９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６１】
前記カーカス構造製造ライン（２）が、
− 第１の形成ドラム（６）に少なくとも１つのビード補強布地を貼着するためのデバイスが設けられた補強布地貼着ワークステーション（８）
を備える、請求項４９〜６０のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６２】
前記カーカス構造製造ライン（２）が、
− 前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第１の耐摩耗性貼着ワークステーション（９）と、
− 前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置にライナ層を貼着するためのデバイスが設けられたライナ貼着ワークステーション（１１）と、
− 前記ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナ層を貼着するためのデバイスが設けられたアンダーライナ貼着ワークステーション（１２）と、
− 前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを貼着するためのデバイスが設けられたプライ貼着ワークステーション（１３）と、
− 前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を貼着するためのデバイスが設けられた第１の中間要素貼着ワークステーション（１４）と、
− 第１の中間要素に複数の内側補強部材を貼着するためのデバイスが設けられた内側補強部材貼着ワークステーション（１５）と、
− 前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するためのデバイスが設けられた環状固定構造貼着ワークステーション（１６）と、
− 耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第２の耐摩耗性貼着ワークステーション（１８）と、
− 加工対象のタイヤの側壁の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第１の側壁製造ワークステーション（１９）と
のうちの少なくとも２つを備える、請求項４９〜６１のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６３】
前記カーカス構造製造ライン（２）が、自己封止材料の層を貼着するためのデバイスが設けられた自己封止材料貼着ワークステーションも備える、請求項６２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６４】
前記カーカス構造製造ライン（２）の前記環状固定構造貼着ワークステーション（１６）に、前記環状固定構造を含むフラップを形成するために、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を前記少なくとも１つのカーカスプライに折り返すためのデバイスも設けられる、請求項６２に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６５】
前記第１の形成ドラム（６）から前記１対の支持リング（２７）を取り外すためのワークステーションを備える、請求項５９に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６６】
前記加工対象のタイヤの環状固定構造を形成するのに適したビードコアを保管するためのワークステーション（３２）をさらに備え、前記ビードコア保管ワークステーション（３２）が、環状固定構造貼着ワークステーション（１６）に動作上関連付けられる、請求項４９〜６５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６７】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記第２の形成ドラム（７）にアンダーベルト層を貼着するためのデバイスが設けられたアンダーベルト層貼着ワークステーション（２０）と、
− 前記第２の形成ドラム（７）の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた第１のベルト貼着ワークステーション（２１）と
を備える、請求項４９〜６６のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６８】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記第１のベルトストリップに少なくとも１つの第２の中間要素を積層するためのデバイスが設けられた第２の中間要素積層ワークステーション（２２）と、
− 前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた第２のベルト貼着ワークステーション（２３）と
を備える、請求項６７に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項６９】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに円周状に配置され、少なくとも前記第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される、少なくとも１つの第１のコード層を貼着するためのデバイスが設けられたコード貼着ワークステーション（２４）
を備える請求項６８に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７０】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記ベルト構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つのトレッドバンドを製造するためのワークステーション（２５）
を備える、請求項４９〜６９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７１】
４つのトレッドバンド製造ワークステーション（２５）を備える、請求項７０に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７２】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記クラウン構造の軸方向外側の位置に側壁の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つの第２の側壁を製造するためのワークステーション（２８）
を備える、請求項４９〜７１のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７３】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すのに適した、少なくとも１つのベルト構造折り返しワークステーション（３３）
を備える、請求項６８に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７４】
前記クラウン構造製造ライン（３）が、
− 前記ベルト構造の半径方向外側の位置に１つのトレッドバンド下層を貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つのトレッドバンド下層を製造するためのワークステーション（３９）
を備える、請求項４９〜７３のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７５】
前記形成および組立てワークステーション（４）に動作上関連付けられた未加工タイヤ保管ワークステーション（３０）を備える、請求項４９〜７４のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７６】
前記未加工タイヤを前記形成および組立てワークステーション（４）から前記未加工タイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するためのデバイスを備える、請求項４９〜７５のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７７】
前記未加工タイヤを前記形成および組立てワークステーション（４）から前記未加工タイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するための前記デバイスが、ロボットアーム（２９）を備える、請求項７６に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７８】
前記未加工タイヤの前記形成および組立てワークステーション（４）が、
− 前記第２の形成ドラム（７）の少なくとも１つの待機位置と、
− 前記第１の形成ドラム（６）に関連付けられた前記カーカス構造の半径方向外側の位置に前記クラウン構造を移送するためのクラウン構造移送デバイスと
を備える、請求項４９〜７７のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項７９】
カーカス構造保管ワークステーションを備える、請求項４９〜７８のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８０】
クラウン構造保管ワークステーション（４１）を備える、請求項４９〜７９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８１】
タイヤ検査およびラベル付けワークステーション（３４）をさらに備える、請求項４９〜８０のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８２】
前記カーカス構造製造ライン（２）と前記クラウン構造製造ライン（３）とのうち少なくとも一方に供給するのに適した、基本構成要素を準備するためのライン（３１）を備える、請求項４９〜８１のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８３】
前記補強布地貼着ワークステーション（８）、前記プライ貼着ワークステーション（１３）、前記内側補強部材貼着ワークステーション（１５）、前記第１のベルト貼着ワークステーション（２１）、前記第２のベルト貼着ワークステーション（２３）、前記コード貼着ワークステーション（２４）のうちの少なくとも１つに動作上関連付けられた少なくとも１つの基本構成要素供給ワークステーション（３７）を備える、請求項６１、６２、６７、６８、または６９のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８４】
前記第１の形成ドラム（６）と前記第２の形成ドラム（７）とのうち少なくとも一方の寸法を調節するためのデバイスを備える、請求項４９〜８３のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８５】
前記未加工タイヤを少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ライン（５）に移送するためのデバイスを備える、請求項４９〜８４のいずれか一項に記載の車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）。
【請求項８６】
請求項４９〜８５のいずれか一項に記載の未加工タイヤを製造するためのプラント（１）と、少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ライン（５）とを備える、タイヤを製造するためのプラント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両ホイール用のタイヤを製造するための方法に関する。
【０００２】
また、本発明は、上述した方法を実施するのに有用な、車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラントに関する。
【背景技術】
【０００３】
タイヤ製造サイクルは、以下のような製造工程を含む。すなわち、タイヤ自体の様々な構成要素が１つまたは複数の製造ラインで形成され、かつ／または組み立てられ、その後、所望の幾何学形状およびトレッドパターンに従ってタイヤ構造を画定するように適合された適切な加硫ラインで成形および加硫工程が行われる。
【０００４】
タイヤは、一般に、実質的に半径方向平面（半径方向平面はタイヤの回転軸を含む）にある補強コードで強化された、１つまたは複数のカーカスプライを含む円環形状のカーカスを備える。各カーカスプライは、ビードコアとして知られている少なくとも１つの金属補強環状構造と一体に関連付けられた端部を有し、ビードコアは、ビードでの、すなわちタイヤの半径方向内側端部での補強部材を構成し、ビードは、タイヤと対応する取付リムとの組立てを可能にする機能を有する。前記カーカスに王冠状に(crown wise)、トレッドバンドと呼ばれる弾性材料のバンドが配置され、トレッドバンドには、成形および加硫ステップが終わると、接地のための隆起パターンが形成されている。一般にベルト構造として知られている補強構造が、カーカスとトレッドバンドの間に配置される。そのような構造は通常、車のタイヤの場合、半径方向で重ね合わされた少なくとも２つのゴム引布の層を備え、この層には補強コードが設けられ、補強コードは、通常は金属材料からなり、各層において互いに平行に、かつ隣接する層のコードと交差する関係で配置され、好ましくは、タイヤの赤道面に対して対称的に配置される。好ましくは、ベルト構造は、その半径方向外側の位置で、少なくとも下に敷かれたベルト層の端部に、円周状に配設された第３の（０度での）織物または金属コード層をさらに備える。
【０００５】
最後に、チューブレスタイプのタイヤでは、ライナと呼ばれる半径方向内側の層が存在し、この層は、タイヤ自体の気密性を保証するために不透過性を有する。
【０００６】
本発明の趣旨では、かつ添付の特許請求の範囲では、用語「弾性材料」は、少なくとも１つの弾性ポリマーおよび少なくとも１つの補強フィラーを備える組成物を表すものと意図される。好ましくは、そのような組成物は、架橋剤および／または可塑剤などの添加剤をさらに含む。そのような材料は、架橋剤により、最終製品を形成するために加熱によって架橋することができる。
【０００７】
本発明の文脈では、用語「未加工タイヤ」は、製造工程によって得られ、まだ加硫されていないタイヤを表す。
【０００８】
本説明および添付の特許請求の範囲では、ワークステーションの「順次列（sequential series）」とは、所定の順序に従って配置された少なくとも３つのワークステーションの組を意味し、最初のワークステーションと最後のワークステーションの間の各ワークステーションは、２つの異なるワークステーション、すなわち先行のワークステーションと後続のワークステーションに隣接し、前記組の最初のワークステーションは、前記組の第２のワークステーションに隣接して先行し、前記組の最後のワークステーションは、前記組の最後から２番目のワークステーションに隣接して後続する。
【０００９】
したがって、順次列には、連続しており隣接しているワークステーションと、連続するが隣接していないワークステーションがある。
【００１０】
当然、ワークステーションが３つである場合、第２のワークステーションと最後から２番目のワークステーションは同じものである。
【００１１】
本説明および添付の特許請求の範囲において、「基本構成要素」は、以下の少なくとも１つの形態での基本的な半完成品を意味する。弾性材料からなる連続する細長い要素と、ゴム金属または織物補強コード、すなわち弾性材料で被覆されたコードと、少なくとも２つの織物または金属コードを備える、所定のサイズに切断された弾性材料からなるリボン状要素（本明細書では以後「ストリップ状要素」と呼ぶ）。
【００１２】
本説明および添付の特許請求の範囲において、タイヤの「構造構成要素」とは、ある機能またはその一部分を実施するのに適したタイヤの任意の部分を意味する。したがって、構造構成要素は、例えばライナ、アンダーライナ、耐摩耗性要素、ビードコア、ビードフィラー、カーカスプライ、ベルトストリップ、ベルト下層、トレッドバンド下層、側壁インサート、側壁、トレッドバンド、補強インサートである。
【００１３】
本説明および添付の特許請求の範囲において、タイヤの「モデル」とは、幾何学的特徴（例えばトレッドバンド幅、側壁高さ、取付径など）、構造的特徴（例えば１層または２層構造、ラジアルカーカスプライまたはクロスカーカスプライ、ベルト構造の有無、ベルト構造のタイプ（クロスベルト、０度ベルト、クロスベルトと０度ベルト）、１つまたは複数の層を有するトレッドバンドのタイプなど）、および技術的特徴（例えば、様々な構造構成要素の組合せ、織物または金属補強コードを構成する材料、補強コードの形成のタイプなど）の組を意味する。
【００１４】
本出願と同一出願人による国際公開第ＷＯ０１／３２４０９号に、ワークステーションを設けられたタイヤ製造ラインであって、各ワークステーションが、加工対象のタイヤの少なくとも１つの構造構成要素を形成して組み立てるように配置され、互いに異なる少なくとも１つの第１のタイヤモデルと１つの第２のタイヤモデルを備える少なくとも１つのタイヤ列が同時に処理され、加硫ラインへのタイヤ移送が、ロボットアームによって、前記ワークステーションそれぞれへのタイヤの移送速度と等しい移送速度に従って行われるタイヤ製造ラインが記載されている。
【００１５】
欧州特許出願公開第１４８１７９１Ａ２号には、多相連続製造システムでタイヤを同時に製造する方法が記載されており、タイヤは、異なるサイズで異なる製造仕様の１群のタイヤから選択される。この方法は、それぞれのタイヤタイプを構成するのに必要なタイヤ製造機器および材料を選択するステップと、所与のロットを製造するために各製造機器が行わなければならない対応するサイクル数を計算するステップと、第１の製造仕様の最後のタイヤが通った後に第２の製造仕様に切り替えることによって、ロット変更時に第２の製造仕様に自動的に変えるステップと、最後のロットが製造されるまで、各先行のロットの各最後のタイヤが通るときに、各ステーションで次の製造仕様への自動変更を繰り返すステップとを含む。この製造システムは、各ステーションが所定の距離で離隔された少なくとも４つのカーカス製造ステーションと、カーカス製造ラインとは別個の、ワーキングステーションを有する好ましくは１つのクラウン構造製造ラインとを有し、カーカス構造とクラウン構造が、セグメント式の自動ロック金型（segmented self-locking mould）内で接合される。
【００１６】
欧州特許出願公開第０７７６７５６Ａ１号には、内層と、少なくとも１つのカーカスプライと、２つの側壁部分と、２つのビードとを備えるカーカスパックを有し、かつ少なくとも１つのベルトストリップと、トレッドバンド層とを備えるクラウン構造を有する車両ホイール用のタイヤを製造するための装置が記載されており、該装置では、少なくとも１つのカーカス製造ステーションおよび／またはベルト製造ステーションとに、事実上同一である材料との接続のために互いに独立して制御することができる少なくとも２つの接続デバイスと、各接続デバイスに関連付けられた、同一の構成要素を供給するための少なくとも１つの供給デバイスとが設けられる。
【００１７】
国際公開第ＷＯ０１／３２４０９号に記載されているタイプの方法は、円環状の形成支持体に製造されるタイヤの製造工程の生産性を高め、基本構成要素を使用して、互いに同期された自動式の標準化されたステップによって製造を行うことを狙いとする。しかし、そのような方法は、高い技術的融通性を得られず、すなわち、弾性材料のタイプまたは織物もしくは金属補強コードのタイプによって異なる基本構成要素を各タイヤに使用することができない。実際、そのような方法は、寸法、任意選択でのタイヤのいくつかの構造構成要素の有無（１つまたは２つのカーカスプライ、ビード区域内の補強要素など）、ビード区域内でビードコアを形成するゴム金属ワイヤのコイルの構成、０度拡張ベルト層が多いか少ないか（more or less extended belt layer at zero degrees）、トレッドバンドでの層および下層の有無など、限定された特徴について異なるタイヤを製造するのに適している。
【００１８】
他方、欧州特許出願公開第１４８１７９１Ａ２号および欧州特許出願公開第０７７６７５６Ａ１号に記載されている方法は、互いに異なる特徴を有する半完成品を用いてタイヤを得ることができるようにするので技術的融通性はあるが、例えば製造すべきタイヤのモデルが変更され、その実施に関して大規模なプラントが必要であるとき、生産性の面で制限される。
【００１９】
本出願人は、この後者のタイプの製造プラントにおいて、多数の材料および／または半完成品の管理が、タイヤを構成する様々な部分の製造ステップの同期に際して問題を生じ、それにより製造プラントの全般的な管理の問題を生じ、その結果、生産性が低下することに注目した。
【００２０】
本出願人はさらに、加工対象のカーカス構造とクラウン構造が関連の製造ラインの一つ一つのワークステーションすべてを必ず通過することに関係する欧州特許出願公開第１４８１７９１Ａ２号および欧州特許出願公開第０７７６７５６Ａ１号に示される教示は、誤動作の場合にも、製造すべきタイヤの寸法変更または技術的変更の場合にも対処が難しい障害が生じるので、製造の観点から重大な問題があることに注目した。
【００２１】
特に、本出願人は、前述の文献に示されるプラントすべてにおいて、１つのワークステーションが故障した場合に製造プラント全体を停止しなければならないことに気付いた。これは、その場合の明らかな欠点である。
【００２２】
したがって、本出願人は、非常に異なる技術的要件で高品質タイヤを製造するために、プラント全体を停止させず、国際公開第ＷＯ０１／３２４０９号に示されるタイプの方法の融通性さらには生産性を改良し、かつ欧州特許出願公開第１４８１７９１Ａ２号および欧州特許出願公開第０７７６７５６Ａ１号に示されるような全体の寸法が大きく管理が難しい製造プラントを避けながら、カーカス構造とクラウン構造にそれぞれ専用の別個の製造ラインを設ける必要があり、その際、それぞれの製造ライン内で移動する各形成ドラムが、その特定のタイヤモデルを製造するのに必要なワークステーションだけを通ればよいと考えた。
【００２３】
最終的に、本出願人は、加工対象のカーカス構造および加工対象のクラウン構造をそれぞれの製造ラインの１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するステップであって、前記第１および第２のワークステーションとは異なるさらなるワークステーションを通過しないものとして、第１のワークステーションから、第１のワークステーションに隣接しない第２のワークステーションへの少なくとも１回の移送が行われるステップを提供するタイヤ製造方法の使用によって、上で説明した問題を解決することができることを見出した。
【００２４】
より正確には、本発明の第１の態様によれば、本発明は、車両ホイール用の未加工タイヤを製造するための方法であって、
ａ）順次列に従って配置された複数のワークステーションを備える少なくとも１つのカーカス構造製造ラインにおいて、少なくとも１つのカーカスプライと１対の環状固定構造とを備えるカーカス構造を第１の形成ドラムに製造するステップと、
ｂ）順次列に従って配置された複数のワークステーションを備える少なくとも１つのクラウン構造製造ラインにおいて、少なくとも１つのベルト構造を備えるクラウン構造を少なくとも１つの第２の形成ドラムに製造するステップと、
ｃ）加工対象のタイヤのための少なくとも１つの形成（shaping）および組立てワークステーションにおいて、前記カーカス構造を円環状に形成し、前記クラウン構造と組み立てるステップとを含み、
加工対象のカーカス構造およびクラウン構造をそれぞれ備える各前記第１の形成ドラムおよび前記第２の形成ドラムを、それぞれの製造ラインの１つのワークステーションから他のワークステーションに移送することが、第１のワークステーションから、前記順次列において第１のワークステーションに隣接しない第２のワークステーションに移送するステップｄ）を少なくとも１つ含み、
各移送ステップｄ）が、第１の形成ドラムおよび第２の形成ドラムが前記第１および第２のワークステーションのみを通るように行われる方法に関する。
【００２５】
本出願人は、製造される各タイヤごとに異なる基本構成要素を使用できることに前記方法が適応しているので、また、製造すべき所定のタイヤモデルに関して使用されないワークステーションへの不要な移送が行われないものとされているので、前述の低い技術的融通性の欠点をなくし、完成品の性能品質を改良し、高い生産性を維持することができるようになると考えている。
【００２６】
したがって、本発明による方法は、技術的融通性があり、効率が良い。
【００２７】
本発明の第２の態様によれば、本発明は、車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラントであって、
−  第１の形成ドラムに対する少なくとも１つのカーカス構造製造ラインを備え、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライおよび１対の環状固定構造を備え、カーカス構造製造ラインが、
−  順次列に従って配置された複数のワークステーションと、
−  少なくとも１回の第１の移動を実施するのに適した少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスとを備え、第１の移動において、第１のハンドリングデバイスが、関連の加工対象のカーカス構造を備える前記第１の形成ドラムを、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、第１の形成ドラムが、前記少なくとも１回の第１の移動中に前記第１および第２のワークステーションのみを通り、プラントがさらに、
−  少なくとも１つの第２の形成ドラムに対する少なくとも１つのクラウン構造製造ラインを備え、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造を備え、クラウン構造製造ラインが、
−  順次列に従って配置された複数のワークステーションと、
−  少なくとも１回の第１の移動を実施するのに適した少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスとを備え、第１の移動において、前記第２のハンドリングデバイスが、関連の加工対象のクラウン構造を備える前記第２の形成ドラムを、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の前記第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、前記第２の形成ドラムが、前記少なくとも１回の第１の移動中に前記第１および第２のワークステーションのみを通り、プラントがさらに、
−  前記カーカス構造を形成して、加工対象のタイヤの前記クラウン構造と組み立てるのに適した、加工対象のタイヤのための少なくとも１つの形成および組立てワークステーション
を備えるプラントに関する。
【００２８】
上記の方法を行って、前記プラントは上述したのと同じ利点を実現する。
【００２９】
本発明は、本発明の上記の態様の少なくとも１つにおいて、以下の好ましい特徴の少なくとも１つを示すことができる。
【００３０】
有利には、加工対象のカーカス構造をそれぞれ備える第１の形成ドラムが、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での（in the space having at least one non-null vector component）第１の形成ドラムの重心の移動によって、それぞれの製造ラインにおいて１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。
【００３１】
好ましくは、第１の形成ドラムの重心の移動が、少なくとも２つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００３２】
さらに好ましくは、第１の形成ドラムの重心の移動が、３つの非ゼロベクトル成分を有する。これは、第１の形成ドラムがかなりの移動自由度を有し、したがって、各場合に最も簡便な経路で各場合に必要とされるワークステーションに（to the work stations each time required by the path each time most convenient）、第１の形成ドラムを移送することができ、ロジスティックスおよび製造の観点から大きな利点があることを示唆する。
【００３３】
同様に、加工対象のクラウン構造をそれぞれ備える第２の形成ドラムが、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での第２の形成ドラムの重心の移動によって、それぞれの製造ラインにおいて１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。
【００３４】
好ましくは、第２の形成ドラムの重心の移動が、少なくとも２つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００３５】
さらに好ましくは、上で説明した理由から、第２の形成ドラムの重心の移動が、３つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００３６】
本発明の方法の好ましい実施形態によれば、第１の形成ドラムと第２の形成ドラムが、少なくとも一部は同時に、それぞれの製造ラインの１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。そのような特徴は、高い生産性、および本発明の方法の様々なステップの同期の改良を得られるようにする。
【００３７】
好ましくは、第１の形成ドラムおよび第２の形成ドラムが、それぞれ少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスおよび少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスによって、それぞれの製造ラインの１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。
【００３８】
有利には、前記第１のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第１のロボットアームを備える。
【００３９】
同様に、前記第２のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第２のロボットアームを備える。
【００４０】
本発明の方法の好ましい実施形態によれば、各カーカス構造が、加工対象のタイヤを形成して組み立てるステップｃ）の終了時まで、その製造土台となっている（whereon it is built）それぞれの第１の形成ドラムに関連付けられている。第１の形成ドラムから異なるドラムへのカーカス構造の移送は行われないものとされているので、製造工程の速度を高め、その操作を単純化し、完成品の品質を高めることができる。
【００４１】
好ましくは、前記カーカス構造製造ラインと前記クラウン構造製造ラインにおいて同時に加工されるタイヤが少なくとも２つの異なるモデルである。
【００４２】
好ましい実施形態によれば、前記タイヤモデルの幾何学的特徴が異なる。
【００４３】
さらなる好ましい実施形態によれば、前記タイヤモデルの構造的特徴が異なる。
【００４４】
他の好ましい実施形態によれば、前記タイヤモデルの技術的特徴が異なる。これは、高い融通性の製造方法を得ることができるようにする。
【００４５】
好ましい実施形態によれば、上記の製造方法は、カーカス構造を製造するステップａ）の前に、１対の支持リングを第１の形成ドラムに着脱可能に関連付けるステップｚ）を含み、前記１対の支持リングが、カーカス構造の製造時に第１の形成ドラムと協働するのに適している。
【００４６】
好ましくは、上記の方法は、ドラム保管ワークステーションから第１の形成ドラムを取り上げるステップと、カーカス構造製造ラインに前記第１の形成ドラムを配置するステップとを含む。
【００４７】
有利には、カーカス構造を製造するステップａ）が、
ａ１）第１の形成ドラムの半径方向外側であって、少なくとも部分的に軸方向外側の位置に、少なくとも１つのビード補強布地を貼着するサブステップ
を含む。
【００４８】
好ましくは、カーカス構造を製造する前記ステップａ）は、
ａ２）前記第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ３）第１の形成ドラムの半径方向外側の位置にライナ層を貼着するサブステップと、
ａ４）前記ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナ層を貼着するサブステップと、
ａ５）第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを貼着するサブステップと
のうちの少なくとも２つのサブステップを含む。
【００４９】
好ましくは、アンダーライナ層を貼着するステップａ４）が、アンダーライナ層の半径方向外側の位置に自己封止材料の層を貼着するサブステップａ４’）を含む。
【００５０】
有利には、カーカス構造を製造する前記ステップａ）が、
ａ７）前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の内側補強部材を貼着するサブステップと、
ａ６）前記少なくとも１つのカーカスプライと前記複数の内側補強部材の間に複数の第１の中間要素を貼着するサブステップと
をさらに含む。
【００５１】
本発明の方法の好ましい実施形態によれば、カーカス構造を製造する上記ステップａ）が、
ａ８）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するサブステップと、
ａ９）耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ１０）加工対象のタイヤの側壁の少なくとも一部分を貼着するサブステップと
を含む。
【００５２】
有利には、環状固定構造を貼着するサブステップａ８）は、
ａ８’）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に環状固定構造を配置するサブステップと、
ａ８’’）前記環状固定構造を含むフラップを形成するために、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を前記少なくとも１つのカーカスプライに折り返すサブステップと
を含む。
【００５３】
好ましくは、環状固定構造を貼着するサブステップａ８）の前に、第１の形成ドラムから１対の支持リングを取り外すステップが行われる。
【００５４】
有利には、環状補強構造を貼着するサブステップａ８）の前に、カーカス構造製造ラインの環状固定構造を貼着するためのワークステーションに動作上関連付けられる（operatively associated with）ビードワイヤ保管ワークステーションから、前記環状固定構造を形成するのに適したビードワイヤを移送するステップｊ）が行われる。
【００５５】
上記の方法の好ましい実施形態によれば、クラウン構造を製造するステップｂ）が、順次に、
ｂ１）第２の形成ドラムの半径方向外側の位置にアンダーベルト層を貼着するサブステップと、
ｂ２）前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するサブステップと
を含む。
【００５６】
有利には、クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、さらに順次に、
ｂ３）第１のベルトストリップ上に少なくとも１つの第２の中間要素を積層するサブステップと、
ｂ４）前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するサブステップと
を含む。
【００５７】
好ましくは、クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ５）前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に円周状に配置され、少なくとも第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される少なくとも１つの第１の織物または金属コード層を貼着するサブステップ
を含む。
【００５８】
上述の方法のいくつかの好ましい実施形態によれば、クラウン構造を製造する前記ステップｂ）が、
ｂ６）前記ベルト構造の半径方向外側の位置にトレッドバンド下層を貼着するサブステップ
を含む。
【００５９】
好ましくは、クラウン構造を製造するステップｂ）が、さらに、
ｂ７）加工対象の前記クラウン構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを貼着するサブステップ
を含む。
【００６０】
有利には、そのようなサブステップｂ７）が、少なくとも２つのトレッドバンド部分を貼着するステップを含む。
【００６１】
好ましくは、前記少なくとも２つの部分が、半径方向で重ね合わされたトレッドバンド層である。
【００６２】
好ましくは、クラウン構造を製造するステップｂ）が、
ｂ８）加工対象の前記クラウン構造の軸方向外側の位置に、少なくとも１つの第２の側壁部分を貼着するサブステップ
をさらに含む。
【００６３】
有利には、クラウン構造を製造するステップｂ）が、少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着する前記サブステップｂ４）の後に、第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すサブステップを含む。
【００６４】
好ましい実施形態によれば、本発明の方法は、形成および組立てステップｃ）の後に、形成された未加工タイヤを、前記形成および組立てワークステーションに動作上関連付けられる未加工タイヤを保管するためのワークステーションに移送するステップｅ）を含む。
【００６５】
特に好ましい実施形態によれば、未加工タイヤを形成して組み立てるステップｃ）が、
ｃ１）クラウン構造を、その製造土台となっている第２の形成ドラム（７）から、前記第１の形成ドラムに関連付けられているカーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
を含む。
【００６６】
好ましくは、未加工タイヤのカーカス構造を製造するステップａ）の後、製造されたカーカス構造を、カーカス構造製造ラインの外部に配置されたカーカス構造を保管するためのワークステーションに移送して保管するステップａ’）が行われる。
【００６７】
代替方法として、未加工タイヤの前記カーカス構造を製造するステップａ）の後、製造されたカーカス構造をドラム保管ワークステーションに移送して保管するステップａ’’）が行われる。
【００６８】
同様に、未加工タイヤのクラウン構造を製造するステップｂ）の後、製造されたクラウン構造を、クラウン構造を保管するためのワークステーションに移送して保管するステップｂ’）が行われる。
【００６９】
好ましくは、形成および組立てステップｃ）の後、未加工タイヤをタイヤ検査およびラベル付けワークステーションに移送するステップが行われる。
【００７０】
本発明の好ましい実施形態によれば、サブステップａ１）、ａ５）、ａ７）、ｂ２）、ｂ４）、およびｂ５）のうちの少なくとも１つが、基本構成要素をそれぞれのワークステーションに供給する事前ステップｇ）を含む。
【００７１】
この場合、好ましくは、本発明の方法は、基本構成要素準備ラインにおいて基本構成要素を準備する追加ステップｈ）を含む。
【００７２】
有利には、本発明の方法は、第１の形成ドラムと第２の形成ドラムの少なくとも一方の寸法を調節するステップｉ）をさらに含む。
【００７３】
より有利には、ステップｉ）が、第１の形成ドラムの軸方向調節を含む。
【００７４】
さらなる実施形態では、ステップｉ）が、第２の形成ドラムの半径方向調節を含む。
【００７５】
好ましくは、本発明の方法は、形成および組立てステップｃ）の後、形成された未加工タイヤをタイヤ成形および加硫ラインに移送するステップｆ）を含む。
【００７６】
本発明はまた、上で説明したタイヤ製造方法の後に、形成された未加工タイヤを、前記形成および組立てワークステーションとは別個の少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ラインにおいて成形および加硫するステップを含む、車両ホイール用のタイヤを製造するための方法を提供する。
【００７７】
車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラントの好ましい実施形態によれば、上記の少なくとも第１のハンドリングデバイスに、それぞれの加工対象のカーカス構造を備える第１の形成ドラムを、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での第１の形成ドラムの重心の移動によって、それぞれのカーカス構造製造ラインにおいて１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる。
【００７８】
好ましくは、空間内での第１の形成ドラムの重心の前記移動が、少なくとも２つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００７９】
さらに好ましくは、空間内での第１の形成ドラムの重心の前記移動が、３つの非ゼロベクトル成分を有し、上で説明した製造およびロジスティックスに関する利点を実現する。
【００８０】
同様に、前記少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスに、それぞれの加工対象のクラウン構造を備えるそれぞれの第２の形成ドラムを、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での第２の形成ドラムの重心の移動によって、それぞれのクラウン構造製造ラインにおいて１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる。
【００８１】
好ましくは、空間内での第２の形成ドラムの重心の前記移動が、少なくとも２つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００８２】
さらに好ましくは、空間内での第２の形成ドラムの重心の前記移動が、３つの非ゼロベクトル成分を有する。
【００８３】
好ましくは、第１のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第１のロボットアームを備える。
【００８４】
好ましくは、前記第２のハンドリングデバイスが、少なくとも１つの第２のロボットアームを備える。
【００８５】
本発明のプラントの好ましい実施形態によれば、形成および組立てワークステーションに、第１の形成ドラム上のカーカス構造の形成を実施するのに適した、第１の形成ドラムに関連付けることができる形成デバイスが設けられる。
【００８６】
有利には、製造プラントが、第１の形成ドラムに１対の支持リングを着脱可能に関連付けるためのデバイスが設けられた、支持リングを関連付けるためのワークステーションを備え、前記１対の支持リングが、カーカス構造の製造時に第１の形成ドラムと協働するのに適している。
【００８７】
この場合、好ましくは、製造プラントが、第１の形成ドラムから前記１対の支持リングを取り外すためのワークステーションも備える。
【００８８】
好ましくは、プラントは、第１の形成ドラムをカーカス構造製造ラインに移送するためのデバイスが設けられたドラム保管ワークステーションをさらに備える。
【００８９】
有利には、カーカス構造製造ラインが、第１の形成ドラムに少なくとも１つのビード補強布地を貼着するためのデバイスが設けられた、補強布地を貼着するためのワークステーションを備える。
【００９０】
好ましくは、そのようなカーカス構造製造ラインは、
−  第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第１の耐摩耗性貼着ワークステーションと、
−  第１の形成ドラムの半径方向外側の位置にライナ層を貼着するためのデバイスが設けられたライナ貼着ワークステーションと、
−  前記ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナ層を貼着するためのデバイスが設けられたアンダーライナ貼着ワークステーションと、
−  第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを貼着するためのデバイスが設けられたプライ貼着ワークステーションと、
−  前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を貼着するためのデバイスが設けられた、第１の中間要素を貼着するためのワークステーションと、
−  第１の中間要素に複数の内側補強部材を貼着するためのデバイスが設けられた内側補強部材貼着ワークステーションと、
−  前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するためのデバイスが設けられた、環状固定構造を貼着するためのワークステーションと、
−  耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第２の耐摩耗性貼着ワークステーションと、
−  加工対象のタイヤの側壁の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた第１の側壁製造ワークステーションと
のうちの少なくとも２つを備える。
【００９１】
有利には、カーカス構造製造ラインが、自己封止材料の層を貼着するためのデバイスが設けられた、自己封止材料を貼着するためのワークステーションも備える。
【００９２】
本発明のプラントの好ましい実施形態によれば、カーカス構造製造ラインの環状固定構造を貼着するためのワークステーションに、前記環状固定構造を含むフラップを形成するために、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を前記少なくとも１つのカーカスプライに折り返すためのデバイスも設けられる。
【００９３】
好ましくは、製造プラントが、加工対象のタイヤの環状固定構造を形成するのに適した、ビードワイヤを保管するためのワークステーションをさらに備え、前記ビードワイヤ保管ワークステーションが、環状固定構造を貼着するためのワークステーションに動作上関連付けられる。
【００９４】
本発明のプラントの好ましい実施形態によれば、クラウン構造製造ラインが、
−  第２の形成ドラムにアンダーベルト層を貼着するためのデバイスが設けられたアンダーベルト層貼着ワークステーションと、
−  第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた、第１のベルトを貼着するためのワークステーションと
を備える。
【００９５】
また、クラウン構造製造ラインは、
−  第１のベルトストリップに少なくとも１つの第２の中間要素を積層するためのデバイスが設けられた、第２の中間要素を積層するためのワークステーションと、
−  前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた、第２のベルトを貼着するためのワークステーションと
を備えることもできる。
【００９６】
この場合、好ましくは、クラウン構造製造ラインはコード貼着ステーションを備え、該コード貼着ステーションには、前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに円周状に配置され、少なくとも第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される、少なくとも１つの第１のコード層を貼着するためのデバイスが設けられる。
【００９７】
好ましくは、クラウン構造製造ラインは、ベルト構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つのトレッドバンドを製造するためのワークステーションを備える。
【００９８】
さらに好ましくは、クラウン構造製造ラインが、４つのトレッドバンド製造ワークステーションを備える。
【００９９】
本発明のプラントの一実施形態によれば、クラウン構造製造ラインが、クラウン構造の軸方向外側の位置に側壁の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つの第２の側壁を製造するためのワークステーションを備える。
【０１００】
好ましくは、クラウン構造製造ラインが、第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すのに適した、ベルト構造を折り返すための少なくとも１つのワークステーションを備える。
【０１０１】
好ましくは、上記の製造プラントにおいて、クラウン構造製造ラインが、前記ベルト構造の半径方向外側の位置に１つのトレッドバンド下層を貼着するためのデバイスが設けられた、少なくとも１つのトレッドバンド下層を製造するためのワークステーションを備える。
【０１０２】
有利には、本発明の製造プラントは、形成および組立てワークステーションに動作上関連付けられた未加工タイヤを保管するためのワークステーションを備える。
【０１０３】
好ましくは、本発明の製造プラントは、未加工タイヤを形成および組立てワークステーションから未加工タイヤ保管ワークステーションに移送するためのデバイスを備える。
【０１０４】
有利には、未加工タイヤを形成および組立てワークステーションから未加工タイヤ保管ワークステーションに移送するための前記デバイスが、ロボットアームを備える。
【０１０５】
本発明の好ましい実施形態によれば、未加工タイヤ形成および組立てワークステーションが、
−  第２の形成ドラムの少なくとも１つの待機位置と、
−  第１の形成ドラムに関連付けられたカーカス構造の半径方向外側の位置にクラウン構造を移送するための、クラウン構造を移送するためのデバイスと
を備える。
【０１０６】
好ましくは、製造プラントが、カーカス構造を保管するためのワークステーションも備える。
【０１０７】
好ましくは、製造プラントが、クラウン構造を保管するためのワークステーションも備える。
【０１０８】
本発明のプラントは、タイヤ検査およびラベル付けワークステーションをさらに備えることができる。
【０１０９】
好ましい実施形態によれば、プラントは、カーカス構造製造ラインとクラウン構造製造ラインとのうち少なくとも一方に供給するのに適した基本構成要素を準備するためのラインを備える。
【０１１０】
好ましくは、本発明の製造プラントは、補強布地貼着ワークステーション、プライ貼着ワークステーション、内側補強部材貼着ワークステーション、第１のベルト貼着ワークステーション、第２のベルト貼着ワークステーション、コード貼着ワークステーションのうちの少なくとも１つに動作上関連付けられた、基本構成要素を供給するための少なくとも１つのワークステーションを備える。
【０１１１】
有利には、プラントが、第１の形成ドラムと第２の形成ドラムとのうち少なくとも一方の寸法を調節するためのデバイスを備える。
【０１１２】
好ましくは、製造プラントが、未加工タイヤを少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ラインに移送するためのデバイスを備える。
【０１１３】
また、本発明は、上述した未加工タイヤを製造するためのプラントと少なくとも１つのタイヤ成形および加硫ラインとを備えるタイヤ製造プラントも提供する。
【０１１４】
本発明のさらなる特徴および利点は、本発明による未加工タイヤを製造するための方法およびプラントのいくつかの好ましい例の以下の説明からより明確になろう。以下の説明は、添付図面を参照して、例示する非限定的な実施例によって行う。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】本発明の一実施形態による方法が行われる、車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラントの概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０１１６】
図１を参照すると、参照番号１が、本発明の１つの好ましい実施形態による車両ホイール用の未加工タイヤを製造するためのプラントの全体を示す。
【０１１７】
図示される好ましい実施形態では、そのような製造プラントは、第１の形成ドラム６に対するカーカス構造製造ライン２と、第２の形成ドラム７に対するクラウン構造製造ライン３とを備える。
【０１１８】
そのようなカーカス構造製造ライン２において製造すべきカーカス構造は、少なくとも１つのカーカスプライと、１対の環状固定構造とを備える。
【０１１９】
カーカス構造製造ライン２は、順次列に従って配置された複数のワークステーションと、第１のハンドリングデバイスとを備える。第１のハンドリングデバイスは、第１の移動を実施するのに適しており、第１の移動において、第１のハンドリングデバイスは、関連付けられた関連の加工対象のカーカス構造を備える第１の形成ドラム６を、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、第１の形成ドラム６は、前記少なくとも１回の第１の移動中に前記第１および第２のワークステーションのみを通る。
【０１２０】
クラウン構造製造ライン３において製造すべきクラウン構造は、少なくとも１つのベルト構造を備える。
【０１２１】
クラウン構造製造ライン３は、順次列に従って配置された複数のワークステーションと、第２のハンドリングデバイスとを備える。第２のハンドリングデバイスは、第１の移動を実施するのに適しており、第１の移動において、第２のハンドリングデバイスは、関連付けられた関連の加工対象のクラウン構造を備える第２の形成ドラム７を、前記順次列の任意の第１のワークステーションから、前記順次列の第１のワークステーションに隣接していない任意の他の第２のワークステーションに移送し、それにより、第２の形成ドラム７は、前記少なくとも１回の第１の移動中に前記第１および第２のワークステーションのみを通る。
【０１２２】
すなわち、前記第１のハンドリングデバイスおよび第２のハンドリングデバイスは、第１の形成ドラム６および第２の形成ドラム７を、１つのワークステーションから、所定のモデルのタイヤを製造するのに必要ないステーションは飛ばして、他のワークステーションに移送することができるようにする。
【０１２３】
特に、第１のハンドリングデバイスには、それぞれの加工対象のカーカス構造を備える第１の形成ドラム６を、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での第１の形成ドラム６の重心の移動によって、カーカス構造製造ライン２内の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる。
【０１２４】
非ゼロベクトル成分は２つであることが好ましいが、第１の形成ドラムが空間内で自由に移動できるように３つであることがより好ましい。
【０１２５】
図１に示されるように、第１のハンドリングデバイスは、第１のロボットアーム３６を備える。
【０１２６】
同様に、第２のハンドリングデバイスには、それぞれの加工対象のクラウン構造を備えるそれぞれの第２の形成ドラム７を、少なくとも１つの、好ましくは２つの、より好ましくは３つの非ゼロベクトル成分を有する空間内での第２の形成ドラム７の重心の移動によって、クラウン構造製造ライン３内の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送するためのデバイスが設けられる。
【０１２７】
図１に示されるように、第１第２のデバイスも第２のロボットアーム３８を備える。
【０１２８】
さらに、製造プラント１は、カーカス構造を形成し、加工対象のタイヤのクラウン構造と組み立てるのに適した、加工対象のタイヤを形成して組み立てるための１つのワークステーション４を備える。
【０１２９】
そのような形成および組立てワークステーション４には、第１の形成ドラム６に関連付けることができる形成デバイスが設けられる。前記形成デバイス（図示せず）は、第１の形成ドラム６上のカーカス構造の形成を行うのに適している。
【０１３０】
前記形成および組立てワークステーション４は、第２の形成ドラム７の１つまたは複数の待機位置をさらに備え、また、第１の形成ドラム６に関連付けられたカーカス構造の半径方向外側の位置にクラウン構造を移送するのに適したクラウン構造移送デバイスを備える。
【０１３１】
製造プラント１は、１対の支持リングを第１の形成ドラム６に着脱可能に関連付けるためのデバイスが設けられた、支持リング２６を関連付けるためのワークステーションと、第１の形成ドラム６から１対の支持リング２７を取り外すためのワークステーションとの両方を備える。１対の支持リングは、カーカス構造を製造するために第１の形成ドラム６と協働するのに適している。
【０１３２】
図１で見ることができるように、製造プラント１は、ドラム保管ワークステーション１０をさらに備え、ドラム保管ワークステーション１０には、緩衝機能を果たす、第１の形成ドラム６をカーカス構造製造ライン２に移送するためのデバイスを設けることができる。
【０１３３】
カーカス構造製造ライン２は、第１の形成ドラム６に少なくとも１つのビード補強布地を貼着するためのデバイスが設けられた、補強布地８を貼着するためのワークステーションを備える。一般に、最初のカーカス構造製造ステップはこのワークステーションで行われるので、図示される実施形態では、このワークステーションはドラム保管ワークステーション１０の近傍に配置されている。
【０１３４】
図示される実施形態では、カーカス構造製造ライン２は、第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた、第１の耐摩耗性貼着ワークステーション９をさらに備える。
【０１３５】
カーカス構造製造ライン２は、第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置にライナの層を貼着するためのデバイスが設けられた、ライナ貼着ワークステーション１１と、前記ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナの層を貼着するためのデバイスが設けられた、アンダーライナ貼着ワークステーション１２とをさらに備える。
【０１３６】
また、カーカス構造製造ライン２は、例えばアンダーライナ層の半径方向外側の位置に自己封止材料の層を貼着するためのデバイスが設けられた、自己封止材料を貼着するためのワークステーション（図示せず）も備える。
【０１３７】
次いで、カーカス構造製造ライン２は、第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に１つまたは複数のカーカスプライを貼着するためのデバイスが設けられた、プライ貼着ワークステーション１３を備える。
【０１３８】
図面で見られるように、カーカス構造製造ライン２は、カーカスプライに複数の第１の中間要素を貼着するためのデバイスが設けられた、第１の中間要素を貼着するためのワークステーション１４を備える。
【０１３９】
また、第１の中間要素に複数の内側補強部材を貼着するためのデバイスが設けられた内側補強部材貼着ワークステーション１５も提供される。
【０１４０】
カーカス構造製造ライン２は、環状固定構造を貼着するためのワークステーション１６を含む。そのようなワークステーションには、カーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するためのデバイスが設けられる。
【０１４１】
また、上記の環状固定構造を含むフラップを形成するようにカーカスプライの端部をカーカスプライ自体に折り返すためのデバイスも設けることができる。
【０１４２】
カーカス構造製造ライン２は、耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するためのデバイスが設けられた、第２の耐摩耗性貼着ワークステーション１８と、加工対象のタイヤの少なくとも第１の側壁部分を貼着するためのデバイスが設けられた、第１の側壁製造ワークステーション１９とをさらに備える。
【０１４３】
製造プラント１は、加工対象のタイヤの環状固定構造を形成するのに適したビードワイヤを保管するためのビードワイヤ保管ワークステーション３２をさらに備える。前記ビードワイヤ保管ワークステーション３２は、環状固定構造１６を貼着するためのワークステーションに動作上関連付けられる。
【０１４４】
クラウン構造製造ライン３は、第２の形成ドラム７にアンダーベルト層を貼着するためのデバイスが設けられた、アンダーベルト層を貼着するためのワークステーション２０を備える。
【０１４５】
また、クラウン構造製造ライン３は、第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた、第１のベルトを貼着するためのワークステーション２１も備える。
【０１４６】
第１のベルトストリップに少なくとも１つの第２の中間要素を積層するためのデバイスが設けられた、第２の中間要素を積層するためのワークステーション２２が、クラウン構造製造ライン３に提供される。
【０１４７】
クラウン構造製造ライン３は、第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するためのデバイスが設けられた、第２のベルトを貼着するためのワークステーション２３を備える。
【０１４８】
クラウン構造製造ライン３は、前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに円周状に配置される少なくとも１つの第１のコード層を貼着するためのデバイスが設けられた、コード貼着ワークステーション２４をさらに備える。そのようなコード層は、少なくとも第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される。前記コード層は、一般に０度ベルト層と呼ばれる。
【０１４９】
また、クラウン構造製造ライン３は、第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すのに適した、ベルト構造を折り返すためのワークステーション３３も備える。
【０１５０】
また、好ましくは、クラウン構造製造ライン３は、ベルト構造の半径方向外側の位置に１つのトレッドバンド下層を貼着するためのデバイスが設けられた、１つのトレッドバンド下層製造ワークステーション３９も備える。
【０１５１】
クラウン構造製造ライン３には、少なくとも１つのトレッドバンドを製造するためのワークステーション２５も提供される。少なくとも１つのトレッドバンドを製造するためのワークステーション２５には、ベルト構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを貼着するためのデバイスが設けられる。
【０１５２】
図１に示される好ましい実施形態では、そのようなトレッドバンド構造ワークステーション２５が４つある。
【０１５３】
最後に、クラウン構造製造ライン３は、クラウン構造の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２の側壁部分を貼着するためのデバイスが設けられた、１つの第２の側壁製造ワークステーション２８を備える。
【０１５４】
製造プラント１は、形成および組立てワークステーション４に動作上関連付けられ、好ましくはその近傍に配置された、未加工タイヤを保管するためのワークステーション３０を備える。
【０１５５】
本発明の好ましい実施形態では、形成および組立てワークステーション４から未加工タイヤ保管ワークステーション３０に未加工タイヤを移送するためのデバイスが提供される。
【０１５６】
形成および組立てワークステーション４から未加工タイヤ保管ワークステーション３０に未加工タイヤを移送するためのそのようなデバイスは、好ましくは、図示されるロボットアーム２９を備える。
【０１５７】
製造プラント１は、クラウン構造保管ワークステーション４１および／またはカーカス構造保管ワークステーション（図示せず）をさらに備えることができる。
【０１５８】
図示される本発明のプラントには、タイヤ検査およびラベル付けワークステーション３４が設けられている。
【０１５９】
前記製造プラント１は、基本構成要素準備ライン３１をさらに備え、それらの基本構成要素は、特別な基本構成要素供給ワークステーション３７を介してカーカス構造製造ライン２および／またはクラウン構造製造ライン３に供給するのに適している。
【０１６０】
好ましくは、基本構成要素準備ライン３１で準備される基本構成要素は、タイヤのいくつかの構成要素、例えばカーカスプライ、ベルトストリップ、補強部材などを製造するために使用されるストリップ状要素またはゴム金属または織物コードである。上記のストリップ状要素は、使用時、カーカスプライ、ベルトストリップ、および補強部材を形成するために使用される異なるワークステーションにおいて、実質的に互いに並べて、異なる第１および第２の形成ドラム６、７に貼着される。他方、コードは、螺旋状に巻き付けられ、例えば少なくとも前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に上記の第１のコード層を形成する。
【０１６１】
基本構成要素供給ワークステーション３７は、補強布地貼着ワークステーション８、および／またはプライ貼着ワークステーション１３、および／または内側補強部材貼着ワークステーション１５、および／または第１のベルト貼着ワークステーション２１、および／または第２のベルト貼着ワークステーション２３、および／またはコード貼着ワークステーション２４に動作上関連付けられる。
【０１６２】
例えばアンダーライナ、ライナ、耐摩耗性要素、側壁、トレッドバンド下層、アンダーベルト層、トレッドバンド、中間要素など、弾性材料からなるタイヤの構造構成要素のみを形成するのに専用の上記ワークステーションの少なくとも１つは、好ましくは、弾性材料からなる連続する細長い要素を定量供給するためのデバイスを備え、前記第１の形成ドラム６および／または第２の形成ドラム７上に、前記連続する細長い要素の複数の並び合ったコイルおよび／または少なくとも一部重なり合ったコイルによって、タイヤのそれぞれの構造要素を製造する。
【０１６３】
本発明のプラントには、第１の形成ドラム６および／または第２の形成ドラム７の寸法を調節するためのデバイスが提供されるが、それらは図示しない。
【０１６４】
製造プラント１は、タイヤの成形および加硫ライン５に未加工タイヤを移送するためのデバイスをさらに備える。タイヤ製造工程は、そのような成形および加硫ライン５において、タイヤ成形および加硫ステップで完了する。
【０１６５】
本発明による未加工タイヤを製造するための方法は、ａ）少なくとも１つのカーカス構造製造ライン２において第１の形成ドラム６に未加工タイヤのカーカス構造を製造するステップと、ｂ）少なくとも１つのクラウン構造製造ライン３において少なくとも１つの第２の形成ドラム７に未加工タイヤのクラウン構造を製造するステップと、ｃ）加工対象のタイヤを形成して組み立てるための少なくとも１つのワークステーション４において、カーカス構造を円環状に形成し、次いでクラウン構造と組み立てるステップとを提供する。
【０１６６】
本発明による方法では、加工対象のカーカス構造およびクラウン構造をそれぞれ備える第１の形成ドラム６および第２の形成ドラム７をそれぞれの製造ライン２、３の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送することが、ｄ）第１のワークステーションから、第１のワークステーションに隣接していない第２のワークステーションに移送するステップを少なくとも１つ含み、各移送ステップｄ）は、第１の形成ドラム６および第２の形成ドラム７が前記第１および第２のワークステーションのみを通るように行われる。
【０１６７】
加工対象のカーカス構造とクラウン構造をそれぞれ備える第１の形成ドラム６と第２の形成ドラム７は、少なくとも部分的に同時に、少なくとも１つの非ゼロベクトル成分を有する空間内でのそれらの重心の移動によって、それぞれの製造ライン２、３の１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。そのような非ゼロベクトル成分は、好ましい実施形態によれば３つである。
【０１６８】
さらに、第１および第２の形成ドラム６、７は、それぞれ、少なくとも１つの第１のロボットアーム３６を備える少なくとも１つの第１のハンドリングデバイスと、少なくとも１つの第２のロボットアーム３８を備える少なくとも１つの第２のハンドリングデバイスとによって、１つのワークステーションから他のワークステーションに移送される。
【０１６９】
カーカス構造を製造するためのステップａ）の前に、以下のステップが提供される。
−  １つのドラム保管ワークステーション１０から第１の形成ドラム６を取り上げるステップと、
−  カーカス構造製造ライン２に前記第１の形成ドラム６を配置するステップと、
−  第１の形成ドラム６に、（カーカス構造の製造時に協働するのに適した）１対の支持リングを着脱可能に関連付けるステップｚ）。
【０１７０】
カーカス構造を製造するステップａ）は、以下のサブステップを含む。
ａ１）第１の形成ドラム６の半径方向外側であって、かつ少なくとも部分的に軸方向外側の位置に、ビード補強布地を貼着するサブステップと、
ａ２）第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ３）第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置にライナ層を貼着するサブステップと、
ａ４）ライナの半径方向外側の位置にアンダーライナ層を貼着するサブステップと、
ａ４’）好ましくはアンダーライナ層の半径方向外側の位置に自己封止材料層を貼着するサブステップと、
ａ５）第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを貼着するサブステップと、
ａ７）前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の内側補強部材を貼着するサブステップと、
ａ６）前記少なくとも１つのカーカスプライと前記複数の内側補強部材の間に複数の第１の中間要素を貼着するサブステップと、
ａ８）カーカスプライの軸方向両端部に少なくとも１対の環状固定構造を貼着するサブステップであって、
ａ８’）カーカスプライの軸方向両端部に固定補強構造を配置するステップと、
ａ８’’）環状固定構造を含むフラップを形成するためにカーカスプライの端部をカーカスプライ自体に折り返すステップと、
によって貼着するサブステップと、
ａ９）耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着するサブステップと、
ａ１０）加工対象のタイヤの少なくとも１つの第１の側壁部分を貼着するサブステップ。
【０１７１】
上記のサブステップのすべてを実施することができ、あるいは製造すべきタイヤモデルの幾何学的、構造的、および技術的特徴に基づいてそれらのいくつかを省略することもできる。
【０１７２】
ステップａ）の最後に、以下の２つのステップのいずれか一方を行うことができる。
ａ’）製造されたカーカス構造を、カーカス構造製造ライン２の外部に配置されたカーカス構造保管ワークステーションに移送して保管するステップ、または
ａ’’）製造されたカーカス構造を、ドラム保管ワークステーション１０に移送して保管するステップ。
【０１７３】
環状固定構造を貼着するサブステップａ８）の前に、以下のステップが行われる。
−  第１の形成ドラム６から１対の支持リングを取り外すステップと、
−  カーカス構造製造ライン２の環状固定構造を貼着するためのワークステーション１６に動作上関連付けられるビードワイヤ保管ワークステーション３２から、環状固定構造を形成するのに適したビードワイヤを移送するステップｊ）。
【０１７４】
クラウン構造を製造するステップｂ）は、順次に以下のサブステップを含む。
ｂ１）第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置にアンダーベルト層を貼着するサブステップと、
ｂ２）第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを貼着するサブステップと、
ｂ３）第１のベルトストリップに少なくとも１つの第２の中間要素を積層するサブステップと、
ｂ４）第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するサブステップと、
ｂ５）前記少なくとも１つの第２のベルトストリップ（すなわち、半径方向外側のベルトストリップ）の半径方向外側の位置に円周状に配置され、少なくとも第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される、第１の織物または金属コード層を貼着するサブステップと、
ｂ６）ベルト構造の半径方向外側の位置にトレッドバンド下層を貼着するサブステップと、
ｂ７）加工対象のクラウン構造の半径方向外側の位置にトレッドバンドの２つの部分を貼着するサブステップ（前記少なくとも２つの部分が、半径方向で重ね合わされた２つのトレッドバンド層であることが好ましい）と、
ｂ８）加工対象のクラウン構造の軸方向外側の位置に、少なくとも１つの第２の側壁部分を貼着するステップ。
【０１７５】
上記のサブステップのすべてを実施することができ、あるいは製造すべきタイヤの幾何学的、構造的、および技術的特徴に基づいてそれらのいくつかを省略することもできる。
【０１７６】
クラウン構造を製造するステップｂ）は、少なくとも１つの第２のベルトストリップを貼着するサブステップｂ４）の後に、第１のベルトストリップの端部を前記少なくとも１つの第２のベルトストリップに折り返すサブステップを含むことができる。
【０１７７】
ステップｂ）の後に、製造されたクラウン構造をクラウン構造保管ワークステーション４１に移送して保管するステップｂ’）を提供することができる。
【０１７８】
未加工タイヤを形成して組み立てるステップｃ）は、クラウン構造を、その製造土台となっている第２の形成ドラム７から、第１の形成ドラム６に関連付けられているカーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップｃ１）を含む。
【０１７９】
本発明の方法は、加工対象のタイヤを形成して組み立てるステップｃ）の終了時まで、各カーカス構造が、その製造土台となっているそれぞれの第１の形成ドラム６に関連付けられていることを企図する。
【０１８０】
そのようなステップｃ）の後、未加工タイヤをタイヤ検査およびラベル付けワークステーション３４に移送するステップｆ）、および／または形成された未加工タイヤを未加工タイヤ保管ワークステーション３０に移送するステップｅ）が提供される。
【０１８１】
図１に示される製造プラント１を参照しながら、本発明による２つの異なるモデルの未加工タイヤＡおよびＢを製造するための方法の好ましい実施形態を説明する。
【０１８２】
本発明の方法のステップａ）に従って、モデルＡのタイヤのカーカス構造が第１の形成ドラム６に製造される。
【０１８３】
まず、所望のタイヤモデルＡを製造するのに適した取付部品（fitting）を備える第１の形成ドラム６が選択される。第１の形成ドラム６は、ドラム保管ワークステーション１０から取り上げられることがあり、または前の製造工程の終了後、直接送られることがある。第１の形成ドラム６は、軸方向調節され、次いで支持リング関連付けワークステーション２６に移送される。そのようなワークステーション２６では、カーカス構造の製造時に第１の形成ドラム６と協働するのに適した１対の支持リングが、第１の形成ドラム６に着脱可能に関連付けられる。
【０１８４】
この時点で、第１の形成ドラム６は、ドラム保管ワークステーション１０内で待機位置に置いておくことができ、またはカーカス構造製造ライン２に直接導入することができる。
【０１８５】
第１の形成ドラム６は、補強布地貼着ワークステーション８に移送され、そこでビード補強布地を貼着するステップａ１）が行われる。その後、第１の形成ドラム６は、ロボットアームによって補強布地貼着ワークステーション８から耐摩耗性貼着ワークステーション９に移送され、そこで本発明の方法のステップａ２）に従って耐摩耗性要素の一部分が貼着される。
【０１８６】
その後、加工対象のカーカス構造を備える第１の形成ドラム６が、別のロボットアームによってライナ貼着ワークステーション１１に移送され、そこでステップａ３）に従ってライナ層が貼着される。
【０１８７】
ライナの貼着後、ロボットアームは、第１の形成ドラム６を取り上げてアンダーライナ貼着ワークステーション１２に移送し、そこで本発明の方法のステップａ４）に従ってアンダーライナ層がライナ層の外側に貼着される。
【０１８８】
その後、第１の形成ドラム６は、さらなるロボットアームによって、自己封止材料貼着ワークステーションを通らずに、プライ貼着ワークステーション１３に移送され、このように上記のステップｄ）が行われる。プライ貼着ワークステーション１３では、本発明の方法のステップａ５）に従ってカーカスプライが貼着される。
【０１８９】
その後、再び上記のステップｄ）を行って、第１の形成ドラム６は、第１の中間要素貼着ワークステーション１４および内側補強部材貼着ワークステーション１５を通らずに、環状固定構造貼着ワークステーション１６に移送される。ここで、カーカスプライの軸方向両端部に１対の環状固定構造を貼着するためのステップａ８）が行われる。
【０１９０】
その時点で、ロボットアームは、第１の形成ドラム６を、１対の支持リング２７を取り外すためのワークステーションに移送し、そこで１対の支持リングが第１の形成ドラム６から取り外される。
【０１９１】
そのような環状固定構造は、ステップｊ）に従ってビードコア保管ワークステーション３２から環状固定構造貼着ワークステーション１６に事前に移送されたそれぞれのフィラーに関連付けられたビードコアを備える。
【０１９２】
上記のステップａ８）は、カーカスプライの軸方向両端部に環状固定構造を配置し（ステップａ８’））、環状固定構造を含むフラップを形成するために、カーカスプライの端部をその同じカーカスプライに折り返す（ステップａ８’’））ことによって行われる。
【０１９３】
その後、第１の形成ドラム６が第２の耐摩耗性貼着ワークステーション１８に移送され、そこで耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着する前記ステップａ９）が行われる。
【０１９４】
最後に、第１の形成ドラム６が側壁製造ワークステーション１９に移送され、そこで加工対象のタイヤＡの側壁を貼着するステップａ１０）が行われる。そのようなステップで、加工対象のタイヤＡのカーカス構造を製造するステップａ）が終了する。
【０１９５】
この時点で、本発明の方法のステップａ’）に従って、加工対象のタイヤＡのカーカス構造をカーカス構造保管ワークステーションに移送することができ、またはステップａ’’）に従ってドラム保管ワークステーション１０に移送することができる。
【０１９６】
代替方法として、カーカス構造を、形成および組立てワークステーション４に直接移送することができる。
【０１９７】
タイヤＡのカーカス構造を製造するための工程に続いて、およびそれと同時に、タイヤＡとは異なるモデルのタイヤＢのカーカス構造が、本発明の方法のステップａ）に従って別の第１の形成ドラム６で製造される。
【０１９８】
所望のタイヤモデルＢを製造するのに適した取付部品を備える第１の形成ドラム６が選択される。第１の形成ドラム６は、ドラム保管ワークステーション１０から取り上げられることがあり、または前の製造工程の終了後、直接送られることがある。第１の形成ドラム６は、軸方向調節され、次いで支持リング関連付けワークステーション２６に移送される。そのようなワークステーションでは、カーカス構造の製造時に第１の形成ドラム６と協働するのに適した１対の支持リングが、第１の形成ドラム６に着脱可能に関連付けられる。
【０１９９】
この時点で、第１の形成ドラム６は、ドラム保管ワークステーション１０内で待機位置に置いておくことができ、またはカーカス構造製造ライン２に直接導入することができる。
【０２００】
ここでも本発明による方法の上記のステップｄ）を適用して、第１の形成ドラム６は、ロボットアームによって、第１の形成ドラム６の重心の３次元移動により、最初に補強布地貼着ワークステーション８を通らずに、耐摩耗性貼着ワークステーション９に直接移送され、そこでステップａ２）に従って耐摩耗性要素の一部分が貼着される。
【０２０１】
その後、加工対象のカーカス構造を備える第１の形成ドラム６は、別のロボットアームによってライナ貼着ワークステーション１１に移送され、そこで本発明の方法のステップａ３）に従ってライナ層が貼着される。
【０２０２】
ライナの貼着後、ロボットアームは、第１の形成ドラム６を取り上げてアンダーライナ貼着ワークステーション１２に移送し、そこで本発明の方法のステップａ４）に従ってアンダーライナ層がライナ層の外側に貼着される。
【０２０３】
その後、第１の形成ドラム６は、さらなるロボットアームによってプライ貼着ワークステーション１３に移送され、そこで本発明の方法のステップａ５）に従って、２つのカーカスプライが第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に貼着される。
【０２０４】
その後、再びステップｄ）を行って、第１の形成ドラム６は、その重心のさらなる３次元移動により、第１の中間要素貼着ワークステーション１４および内側補強部材貼着ワークステーション１５を通らずに、環状固定構造貼着ワークステーション１６に移送される。ステップａ８）は、カーカスプライの軸方向両端部に１対の環状固定構造を貼着するための環状固定構造貼着ワークステーション１６で行われる。
【０２０５】
その時点で、ロボットアームは、第１の形成ドラム６を、１対の支持リング２７を取り外すためのワークステーションに移送し、そこで１対の支持リングが第１の形成ドラム６から取り外される。
【０２０６】
そのような環状固定構造は、ステップｊ）に従ってビードコア保管ワークステーション３２から環状固定構造貼着ワークステーション１６に事前に移送されたそれぞれのフィラーに関連付けられたビードコアを備える。
【０２０７】
上記のステップａ８）は、カーカスプライの軸方向両端部に環状固定構造を配置し（ステップａ８’））、環状固定構造を含むフラップを形成するために、半径方向外側のカーカスプライの端部を半径方向内側のカーカスプライに折り返す（ステップａ８’’））ことによって行われる。
【０２０８】
その後、第１の形成ドラム６が第２の耐摩耗性貼着ワークステーション１８に移送され、そこで耐摩耗性要素の少なくとも一部分を貼着する前記ステップａ９）が行われる。
【０２０９】
最後に、第１の形成ドラム６が側壁製造ワークステーション１９に移送され、そこで加工対象のタイヤＢの側壁の第１の部分を貼着するステップａ１０）が行われる。そのようなステップで、加工対象のタイヤＢのカーカス構造を製造するステップａ）が終了する。
【０２１０】
この時点で、本発明の方法のステップａ’）に従って、加工対象のタイヤＢのカーカス構造をカーカス構造保管ワークステーションに移送することができ、またはステップａ’’）に従ってドラム保管ワークステーション１０に移送することができる。
【０２１１】
代替方法として、タイヤＢのカーカス構造を、形成および組立てワークステーション４に直接移送することができる。
【０２１２】
タイヤＡおよびＢのカーカス構造を製造するステップと同時に、同じ加工対象のタイヤＡおよびＢのクラウン構造が、ステップｂ）に従って、クラウン構造製造ライン３において製造される。
【０２１３】
そのようなステップｂ）を始める前に、所望のタイヤモデルＡを製造するのに適した外面を有する第２の形成ドラム７が選択される。第２の形成ドラム７は、第２のドラム保管ワークステーションから取り上げられることがあり、または前の製造工程の終了後、直接送られることがある。第２の形成ドラム７は、半径方向調節され、次いでアンダーベルト層貼着ワークステーション２０に移送され、そこで第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置にアンダーベルト層を貼着するステップｂ１）が行われる。
【０２１４】
その後、第２の形成ドラム７は、第１のベルト貼着ワークステーション２１に移送され、そこで第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置に第１のベルトストリップを貼着するステップｂ２）が行われる。
【０２１５】
ロボットアームが、第２の形成ドラム７を取り上げて、第２の中間要素２２を貼着するためのワークステーションに移送し、そこで本発明による方法のステップｂ３）が行われる。
【０２１６】
その後、第２の形成ドラム７は、別のロボットアームによって第２のベルト貼着ワークステーション２３に移送され、そこでステップｂ４）に従って第２のベルトストリップが第２の中間要素に貼着される。
【０２１７】
その後、第２の形成ドラム７が、さらなるロボットアームによってベルト構造折り返しワークステーション３３に移送され、そこで第１のベルトストリップの端部が第２のベルトストリップに折り返される。
【０２１８】
折り返しステップの最後に、第２の形成ドラム７がコード貼着ワークステーション２４に移送され、そこで本発明の方法のステップｂ５）に従って第１のコード層が第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される。
【０２１９】
ステップｂ５）の最後に、第２の形成ドラム７がトレッドバンド下層製造ワークステーション３９に移送され、そこでステップｂ６）に従ってトレッドバンドの下層が前記ベルト構造の半径方向外側の位置に貼着される。
【０２２０】
その後、第２の形成ドラム７が第１のトレッドバンド製造ワークステーション２５に移送され、そこで加工対象のクラウン構造の半径方向外側の位置に第１のトレッドバンド層を貼着する第１のステップｂ７）が行われる。次いで、第２のトレッドバンド製造ワークステーション２５において第２のトレッドバンド層を貼着するための第２のステップｂ７）が行われる。
【０２２１】
最後に、タイヤＡのクラウン構造を担持する第２の形成ワークステーション７は、残りの２つのトレッドバンド製造ワークステーション２５および第２の側壁製造ワークステーション２８を通らずに、クラウン構造保管ワークステーション４１に移送され、すなわち本発明の方法の上記のステップｄ）およびステップｂ’）が行われる。また、第２の形成ドラム７のこの最後の移送は、好ましくは少なくとも１つのロボットアームによって、その重心の３次元移動に従って行われる。
【０２２２】
代替方法として、第２の形成ドラム７を、形成および組立てワークステーション４に直接移送することができる。
【０２２３】
タイヤＡのクラウン構造を製造するステップに続いて、およびそれと同時に、加工対象のタイヤＢのクラウン構造が、ステップｂ）に従ってクラウン構造製造ライン３において製造される。
【０２２４】
そのようなステップｂ）を始める前に、所望のタイヤモデルＢを製造するのに適した外面を有する第２の形成ドラム７が選択される。第２の形成ドラム７は、第２のドラム保管ワークステーションから取り上げられることがあり、または前の製造工程の終了後、直接送られることがある。第２の形成ドラム７は、半径方向調節され、次いでアンダーベルト層貼着ワークステーション２０に移送され、そこで第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置にアンダーベルト層を貼着するステップｂ１）が行われる。
【０２２５】
その後、第２の形成ドラム７は、第１のベルト貼着ワークステーション２１に移送され、そこで第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置に第１のベルトストリップを貼着するステップｂ２）が行われる。
【０２２６】
ロボットアームが、第２の形成ドラム７を取り上げて、第２の中間要素２２を貼着するためのワークステーションに移送し、そこで第２の中間要素を積層するステップｂ３）が行われる。
【０２２７】
その後、第２の形成ドラム７は、別のロボットアームによって第２のベルト貼着ワークステーション２３に移送され、そこでステップｂ４）に従って第２のベルトストリップが第２の中間要素に貼着される。
【０２２８】
ベルトストリップの貼着の最後に、第２の形成ドラム７は、その重心の３次元移動により、ベルト構造折り返しワークステーション３３を通らずに、コード貼着ワークステーション２４に移送され、すなわち上記のステップｄ）が行われる。そのようなコード貼着ワークステーション２４において、本発明の方法のステップｂ５）に従って第１のコード層が第２のベルトストリップの軸方向外側部分に貼着される。
【０２２９】
ステップｂ５）の最後に、第２の形成ドラム７がトレッドバンド下層製造ワークステーション３９に移送され、そこでステップｂ６）に従ってトレッドバンドの下層が前記ベルト構造の半径方向外側の位置に貼着される。
【０２３０】
その後、第２の形成ドラム７が第１のトレッドバンド製造ワークステーション２５に移送され、そこで加工対象のクラウン構造の半径方向外側の位置に第１のトレッドバンド層を貼着する第１のステップｂ７）が行われる。次いで、第２のトレッドバンド製造ワークステーション２５において第２のトレッドバンド層を貼着するための第２のステップｂ７）が行われる。
【０２３１】
トレッドバンドの貼着の最後に、前記ステップｄ）に従って、第２の形成ドラム７は、さらなる２つのトレッドバンド製造ワークステーション２５は通らずに、側壁製造ワークステーション２８に移送される。ここで、加工対象のクラウン構造の軸方向外側の位置に第２の側壁部分を貼着するステップｂ８）が行われる。
【０２３２】
最後に、本発明の方法のステップｂ’）に従って、タイヤＢのクラウン構造を担持する第２の形成ドラム７がクラウン構造保管ワークステーション４１に移送される。代替方法として、第２の形成ドラム７を、形成および組立てワークステーション４に直接移送することができる。
【０２３３】
上記の例では、第１の形成ドラム６および第２の形成ドラム７の上記の移送は、空間内でかなりの自由度で行われる。移送は、第１の形成ドラム６の移送用の第１のハンドリングデバイスと、第２の形成デバイス７の移送用の第２のハンドリングデバイスとを備える、種々のハンドリングデバイスによって行われる。そのようなハンドリングデバイスは、少なくとも１つのロボットアーム３６、３８を備える。
【０２３４】
タイヤＡおよびタイヤＢのカーカス構造およびクラウン構造を連続的に受け取る形成および組立てワークステーション４において、カーカス構造を円環状に形成し、それぞれのタイヤのクラウン構造と組み立てるステップｃ）が行われる。特に、前記ステップｃ）は、サブステップｃ１）に従って、クラウン構造を、その製造土台となっている第２の形成ドラム７から、第１の形成ドラム６に関連付けられているカーカス構造の半径方向外側の位置に移送することによって行われる。したがって、各カーカス構造は、ステップｃ）の終了まで、それぞれの第１の形成ドラム６に関連付けられている。
【０２３５】
ステップｃ）が終わると、未加工タイヤＡの製造工程および未加工タイヤＢの製造工程が完了する。したがって、タイヤＡおよびＢは、ステップｅ）に従ってロボットアーム２９によって未加工タイヤ保管ワークステーション３０に移送されるか、またはステップｆ）に従ってタイヤ検査およびラベル付けワークステーション３４またはタイヤ成形および加硫ラインに移送される。
【０２３６】
後者の場合には、タイヤＡおよびＢが成形および加硫され、それにより完成品になる。
【図１】
0005411947.tif 000002