(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数ｎ台の加工装置（２００）にワーク（Ｗ）を供給するための共通の供給コンベア（１１）と、
前記ｎ台の加工装置（２００）により加工されたワーク（Ｗ）を排出するための共通の排出コンベア（１２）と、
ワーク（Ｗ）の搭載されるパレット（Ｐ）と、
前記ｎ台の加工装置（２００）各々のために、前記供給コンベア（１１）からワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を取り入れるとともに前記加工装置（２００）により加工された加工済みワーク（Ｗ）の載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記排出コンベア（１２）に排出するｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）と、を具備する搬送システムであって、
前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が、前記供給コンベア（１１）からパレット（Ｐ）を取り置くための１以上の第１置場所（１９）を備え、
最上流側の先頭の搬送ステーション（Ｓ１）を除く下流側の後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が、前記排出すべきパレット（Ｐ）を取り置く１以上の第２置場所（２１）と、前記排出コンベア（１２）上のパレット（Ｐ）を一時的に停止させる排出パレット停止装置（１６）とを更に備えており、
前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）は、通常は、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記排出コンベア（１２）に排出するが、ワーク品種の切替時において、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）は、前記排出コンベア（１２）の上流から前品種のワーク（Ｗ）が流れ来る場合は、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記第２置場所（２１）に移動して前記前品種のワーク（Ｗ）の通過を待ってから、前記排出コンベア（１２）に排出するように制御され、前記排出コンベア（１２）の上流から後品種のワーク（Ｗ）が流れ来る場合は、該後品種のワーク（Ｗ）の通過を前記排出パレット停止装置（１６）により阻止して、該後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の排出すべきパレット（Ｐ）の排出を優先するように制御されることを特徴とする、搬送システム。
【請求項２】
前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が、前記供給コンベア（１１）上のパレット（Ｐ）を一時的に停止させる供給パレット停止装置（１５）と、パレット（Ｐ）及びワーク（Ｗ）を把持して運ぶ搬送ロボットとを備え、
前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が、前記第１置場所（１９）における加工後のワーク（Ｗ）の品種及び前記排出パレット停止装置（１６）の直前の前記排出コンベア（１２）上のパレット（Ｐ）に載置されたワーク（Ｗ）の品種を識別するワーク識別装置を更に備えており、
前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の各々において前記ワーク識別装置により識別された前記第１置場所（１９）と前記排出コンベア（１２）上のワーク（Ｗ）の品種の異同が判定され、
前記ワーク（Ｗ）の品種の異同の判定結果に基づいて、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の前記運搬ロボット及び前記排出パレット停止装置（１６）の作動が制御されることを特徴とする、請求項１に記載の搬送システム。
【請求項３】
前記第１置場所（１９）と前記加工装置（２００）との間でワーク（Ｗ）を中継するターンテーブル（１３）であって、該ターンテーブル（１３）の回転円周上に配列された１以上の整数ｋ箇のワーク載置部（１８）を備えるターンテーブル（１３）を前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が備え、
前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が、前記第１置場所（１９）をｋ箇所備えることを特徴とする、請求項１又は２に記載の搬送システム。
【請求項４】
前記ターンテーブル（１３）が対向する２箇所の前記ワーク載置部（１８）を備えており、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が前記第１置場所（１９）を２箇所備えることを特徴とする、請求項３に記載の搬送システム。
【請求項５】
ワーク（Ｗ）の品種の識別のためにＲＦＩＤシステムを具備する請求項２〜４のいずれか一項に記載の搬送システムであって、
前記ＲＦＩＤシステムは、パレット（Ｐ）に搭載されるワーク（Ｗ）の品種情報が書き込まれてパレット（Ｐ）に取り付けられたＲＦＩＤタグと、前記ＲＦＩＤタグの情報を読取るリーダーとを含んでおり、
前記ワーク識別装置が、前記リーダーから構成されていることを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一項に記載の搬送システム。
【請求項６】
前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が前記搬送ロボットを備えるのではなく、複数の前記搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）で１台の前記搬送ロボットが共用されることを特徴とする、請求項２〜５のいずれか一項に記載の搬送システム。
【請求項７】
前記供給コンベア（１１）及び前記排出コンベア（１２）がそれぞれベルトコンベアであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の搬送システム。
【請求項８】
前記複数ｎ台の加工装置（２００）に代えて複数ｎ台の検査装置をワーク（Ｗ）の供給及び排出の対象とし、ワーク（Ｗ）が加工される代わりに検査されることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の搬送システム。
【請求項９】
複数ｎ台の加工装置（２００）にワーク（Ｗ）を供給するための共通の供給コンベア（１１）と、
前記ｎ台の加工装置（２００）により加工されたワーク（Ｗ）を排出するための共通の排出コンベア（１２）と、
前記ｎ台の加工装置（２００）各々のために、前記供給コンベア（１１）からワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を取り入れるとともに前記加工装置（２００）により加工された加工済みワーク（Ｗ）の載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記排出コンベア（１２）に排出するｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）と、を利用するワーク搬送方法であって、
ワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を前記供給コンベア（１１）から、前記搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が備える第１置場所（１９）に取り置く段階と、
ワーク（Ｗ）を前記第１置場所（１９）から前記加工装置（２００）に供給する段階と、
加工済みワーク（Ｗ）を前記加工装置（２００）から前記第１置場所（１９）に置かれたパレット（Ｐ）に戻す段階と、を含んでおり、
通常は、加工済みワーク（Ｗ）が載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記排出コンベア（１２）上に運んで排出する段階を含み、
ワーク品種の切替時、前記排出コンベア（１２）において前品種のワーク（Ｗ）が、最上流側の先頭の搬送ステーション（Ｓ１）を除く下流側の後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）に流れ来る場合、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から該後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が備える第２置場所（２１）に移動して、前記前品種のワーク（Ｗ）の通過を待ってから前記排出コンベア（１２）に排出する段階を更に含み、
ワーク品種の切替時、前記排出コンベア（１２）において後品種のワーク（Ｗ）が前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）に流れ来る場合、該後品種のワーク（Ｗ）の通過を阻止して、該後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の前記排出すべきパレット（Ｐ）を優先して排出する段階、を更に含むことを特徴とする、搬送方法。
【請求項１０】
前記複数ｎ台の加工装置（２００）に代えて複数ｎ台の検査装置をワーク（Ｗ）の供給及び排出の対象とし、ワーク（Ｗ）が加工される代わりに検査されることを特徴とする、請求項９に記載の搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク搬送システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
共通の１本の供給コンベアに沿って配置された複数の加工装置に対して、その供給コンベアからワークを供給するとともに、複数の加工装置で加工されたワークを共通の１本の排出コンベアによって排出するワーク搬送システムが用いられている。通常、加工装置で加工されるワークは、一種類に限られることはなく、従ってこのような搬送システムにおいては、複数種類のワークがロット単位で供給コンベアに投入される。
なお、特許文献１には、混流方式の組立ラインにおいて、タイムリーにワークを供給することができる搬送システムが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−０１４１４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ワークの品種が切り替えられる場合に、加工時間がワーク品種毎により異なること、あるいは各加工装置の加工時間の誤差その他の要因によって、排出コンベア上におけるワークの順序の逆転、すなわち後品種のワークによる先行品種のワークの追い越しが生じることがある。通常、排出コンベア上における加工後のワークはグループとしてまとまっていることが求められるので、前述のワーク順序の逆転が生じないように、従来は、先行品種のワークが通り過ぎるのを待つか、又はワーク品種切替時における加工装置の稼働時間を減らす方向で調節する等の対策を行っており、その結果設備の稼働率の低下を招いていた。
【０００５】
本発明は前述した課題に鑑みてなされたもので、その目的は、複数台の加工装置に対して共用の供給コンベア及び共用の排出コンベアによってワークを供給しかつ排出する搬送システムにおいて、ワーク品種の切替時においても、設備の稼働率の低下を招くことなく、排出コンベア上におけるワーク品種のロットのまとまりが維持される搬送システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述の課題を解決するために、本発明に係る搬送システムは、複数ｎ台の加工装置（２００）にワーク（Ｗ）を供給するための共通の供給コンベア（１１）と、前記ｎ台の加工装置（２００）により加工されたワーク（Ｗ）を排出するための共通の排出コンベア（１２）と、ワーク（Ｗ）の搭載されるパレット（Ｐ）と、前記ｎ台の加工装置（２００）各々のために、前記供給コンベア（１１）からワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を取り入れるとともに前記加工装置（２００）により加工された加工済みワーク（Ｗ）の載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記排出コンベア（１２）に排出するｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）と、を具備しており、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が、前記供給コンベア（１１）からパレット（Ｐ）を取り置くための１以上の第１置場所（１９）を備え、最上流側の先頭の搬送ステーション（Ｓ１）を除く下流側の後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が、前記排出すべきパレット（Ｐ）を取り置く１以上の第２置場所（２１）と、前記排出コンベア（１２）上のパレット（Ｐ）を一時的に停止させる排出パレット停止装置（１６）とを更に備えており、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）は、通常は、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記排出コンベア（１２）に排出するが、ワーク品種の切替時において、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）は、前記排出コンベア（１２）の上流から前品種のワーク（Ｗ）が流れ来る場合は、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記第２置場所（２１）に移動して前記前品種のワーク（Ｗ）の通過を待ってから、前記排出コンベア（１２）に排出するように制御され、前記排出コンベア（１２）の上流から後品種のワーク（Ｗ）が流れ来る場合は、該後品種のワーク（Ｗ）の通過を前記排出パレット停止装置（１６）により阻止して、該後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の排出すべきパレット（Ｐ）の排出を優先するように制御される。
【０００７】
これによれば、複数台の加工装置（２００）に対して共用の供給コンベア（１１）及び共用の排出コンベア（１２）によってワークを供給しかつ排出する搬送システムにおいて、後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が、排出すべきパレットを待機させる第２置場所（２１）及び排出パレット停止装置（１６）を備えるので、ワーク品種の切替時に、加工装置（２００）の稼働を停止することなく、排出コンベア（１２）上におけるワーク品種の順序の逆転を防止することが可能になる。
【０００８】
本発明に係る搬送システムでは、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が、前記供給コンベア（１１）上のパレット（Ｐ）を一時的に停止させる供給パレット停止装置（１５）と、パレット（Ｐ）及びワーク（Ｗ）を把持して運ぶ搬送ロボットとを備え、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が、前記第１置場所（１９）における加工後のワーク（Ｗ）の品種及び前記排出パレット停止装置（１６）の直前の前記排出コンベア（１２）上のパレット（Ｐ）に載置されたワーク（Ｗ）の品種を識別するワーク識別装置を更に備え、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の各々において前記ワーク識別装置により識別された前記第１置場所（１９）と前記排出コンベア（１２）上のワーク（Ｗ）の品種の異同が判定され、前記ワーク（Ｗ）の品種の異同の判定結果に基づいて、前記後続搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の前記運搬ロボット及び前記排出パレット停止装置（１６）の作動が制御されることが好適である。
【０００９】
このように本発明では、前記第１置場所（１９）と前記排出コンベア（１２）上のワーク（Ｗ）の品種の異同の結果に基づいて運搬ロボット及び排出パレット停止装置（１６）の作動が制御されて、排出コンベア（１２）上におけるワーク品種の順序の逆転が確実に防止される。
【００１０】
本発明に係る搬送システムでは、前記第１置場所（１９）と前記加工装置（２００）との間でワーク（Ｗ）を中継するターンテーブル（１３）であって、該ターンテーブル（１３）の回転円周上に配列された１以上の整数ｋ箇のワーク載置部（１８）を備えるターンテーブル（１３）を前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が備え、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が、前記第１置場所（１９）をｋ箇所備えることが好適である。これによれば、第１置場所（１９）と前記加工装置（２００）との間のワークの搬送が構造の簡単なターンテーブル（１３）を利用して可能になるとともに、ワークとパレットの間の固定された関係を維持することが容易になる。
【００１１】
本発明に係る搬送システムでは、前記ターンテーブル（１３）が対向する２箇所の前記ワーク載置部（１８）を備え、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が前記第１置場所（１９）を２箇所備えてよい。
【００１２】
本発明に係る搬送システムでは、ワーク（Ｗ）の品種の識別のためにＲＦＩＤシステムが備えられ、前記ＲＦＩＤシステムは、パレット（Ｐ）に搭載されるワーク（Ｗ）の品種情報が書き込まれてパレット（Ｐ）に取り付けられたＲＦＩＤタグと、前記ＲＦＩＤタグの情報を読取るリーダーとを含んでおり、前記ワーク識別装置が、前記リーダーから構成されることが好適である。
【００１３】
本発明に係る搬送システムでは、前記ｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）の各々が前記搬送ロボットを備えるのではなく、複数の前記搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）で１台の前記搬送ロボットが共用されてよい。例えば、加工装置（２００）による加工時間が比較的に長く、その結果搬送ロボットの休止時間が長く発生するような場合には、このように搬送ロボットを複数の搬送ステーションで共用することにより設備費用が低廉にされる。
【００１４】
本発明に係る搬送システムでは、ベルトコンベアが前記供給コンベア（１１）及び前記排出コンベア（１２）に好適に用いられる。
【００１５】
本発明に係る搬送システムでは、前記加工装置（２００）に代えて検査装置をワーク（Ｗ）の供給及び排出の対象とし、ワーク（Ｗ）が加工される代わりに検査されてもよい。
【００１６】
本発明に係る搬送方法は、複数ｎ台の加工装置（２００）にワーク（Ｗ）を供給するための共通の供給コンベア（１１）と、前記ｎ台の加工装置（２００）により加工されたワーク（Ｗ）を排出するための共通の排出コンベア（１２）と、前記ｎ台の加工装置（２００）各々のために、前記供給コンベア（１１）からワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を取り入れるとともに前記加工装置（２００）により加工された加工済みワーク（Ｗ）の載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記排出コンベア（１２）に排出するｎ個の搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）と、を利用するワーク搬送方法であって、ワーク（Ｗ）の載置されたパレット（Ｐ）を前記供給コンベア（１１）から、前記搬送ステーション（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が備える第１置場所（１９）に取り置く段階と、ワーク（Ｗ）を前記第１置場所（１９）から前記加工装置（２００）に供給する段階と、加工済みワーク（Ｗ）を前記加工装置（２００）から前記第１置場所（１９）に置かれたパレット（Ｐ）に戻す段階と、を含んでおり、通常は、加工済みワーク（Ｗ）が載置された排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から前記排出コンベア（１２）上に運んで排出する段階を含み、ワーク品種の切替時、前記排出コンベア（１２）において前品種のワーク（Ｗ）が自搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）に流れ来る場合、前記排出すべきパレット（Ｐ）を前記第１置場所（１９）から該搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）が備える第２置場所（２１）に移動して、前記前品種のワーク（Ｗ）の通過を待ってから前記排出コンベア（１２）に排出する段階を更に含み、ワーク品種の切替時、前記排出コンベア（１２）において後品種のワーク（Ｗ）が自搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）に流れ来る場合、該後品種のワーク（Ｗ）の通過を阻止して、自搬送ステーション（Ｓ２、Ｓ３）の前記排出すべきパレット（Ｐ）を優先して排出する段階、を更に含む搬送方法である。
【００１７】
これによれば、複数台の加工装置（２００）に対して共用の供給コンベア（１１）及び共用の排出コンベア（１２）によってワークを供給しかつ排出する搬送システムにおいて、ワーク品種の切替時に、排出すべきパレットを待機させることにより前品種のワークを優先的に通過させるか、又は後品種のワークの通過を阻止することにより、排出コンベア（１２）上におけるワーク品種の順序の逆転を防止することが可能になる。
【００１８】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態による搬送システムの模式的な平面図である。
【図２】前記搬送システムのパレット排出段階のフローチャートである。
【図３】本発明の基礎となった比較技術による搬送システムの模式的な平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明による実施形態を説明する前に、本発明の基礎となった比較技術による搬送システムについて、その模式的な平面図である図３を参照して説明する。
【００２１】
図３における、参照符号２００は、搬送システム１００が供給するワークＷを加工する３台の同一の加工装置を表わしており、またワークＷは、円で表されていて、図中矩形で表されるパレットＰに搭載される。図３の搬送システム１００は、パレットＰに載置されたワークＷを各加工装置２００に供給する共通の１本の供給コンベア１１と、それに平行に配置されて加工後のワークＷをパレットＰごと排出する共通の１本の排出コンベア１２とを具備しており、３台の加工装置２００は、それら二つのコンベア１１，１２の運搬経路の方向に配列されている。また、供給コンベア１１及び排出コンベア１２は、図３に示される例の場合はベルトコンベアである。
【００２２】
図３の搬送システム１００は、３台の加工装置２００の各々ために、供給コンベア１１からパレットＰを取り入れるとともに排出コンベア１２にパレットＰを排出する３つの搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３を備えており、前記搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３は、それぞれターンテーブル１３と、パレットＰをコンベア上のパレットＰの流れの方向とは直交する方向に移動させるシフトコンベア１４と、供給コンベア１１上のパレットＰを一時的に停止させる、供給パレット停止装置１５と、ワークＷ又はパレットＰを把持して運ぶ搬送ロボット（図示せず）とを備えている。さらに、図３の搬送システム１００は、搬送ステーションＳ２０２及びＳ２０３の排出コンベア１２上に排出パレット停止装置１６を備えている。
【００２３】
供給パレット停止装置１５及び排出パレット停止装置１６は、本技術分野ではよく知られたものであり、それぞれ一対の同様のストッパ１７から構成されていて、前記ストッパ１７は、シリンダ１７ａと、供給コンベア１１又は排出コンベア１２の運搬経路上にシリンダ１７ａにより進退するＬ字型の止め具１７ｂとを備えている。ストッパ１７は、図示されない制御装置からの指令により制御されて、止め具１７ｂをコンベアの運搬経路上に進出させてパレットＰを停止させるか又は前記運搬経路から退縮させてパレットＰの通過を許容する。なお、図３においてはストッパ１７の全ての止め具１７ｂがコンベアの運搬経路中に進出しているように作図されているが、実際には少なくとも一部のストッパ１７はその止め具１７ｂが退縮しているはずである。
【００２４】
図３に示されるターンテーブル１３は、シフトコンベア１４と加工装置２００との間でワークＷを中継するために設けられており、その回転円周上の対向する位置に２箇所のワーク載置部１８を有する。このため、前記２箇所のワーク載置部の一方１８Ａを加工装置２００に近接した加工位置ＰＯ１に配置すると、他方のワーク載置部１８Ｂがシフトコンベア１４に近接した受渡し位置ＰＯ２に配置される。
【００２５】
図３の搬送システム１００は、ＲＦＩＤシステムを利用してワークＷの品種を識別してその結果を搬送ロボット及び供給及び排出パレット停止装置１５，１６の作動の制御に用いており、従って各パレットＰにはそれに搭載されるワークＷの品種に対応したＩＣタグ（不図示）が取り付けられ、そのＩＣタグの情報を各搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３に設けられたリーダ（不図示）で読取るように構成されている。
【００２６】
次に、図３の搬送システム１００がどのように作動するかについて説明する。
最初に、３台の供給パレット停止装置１５を適切に作動させることにより、供給コンベア１１上の未加工ワークＷの搭載されたパレットＰを３つの搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３にほぼ均等に供給する。このとき、各搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３における搬送ロボット（図示せず）が、供給コンベア１１上の供給パレット停止装置１５を通過した一つのパレットＰをシフトコンベア１４上の図の最も下側の位置まで移動させる。なお、図３の搬送システム１００では各搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３はほぼ同様に作動するので最上流側の搬送ステーションＳ２０１を例に説明する。
次に、搬送ロボットは、シフトコンベア１４上に載置されたパレットＰのワークＷを把持して図の下側の受渡し位置ＰＯ２にあるターンテーブル１３のワーク載置部１８Ａへ載置する。
次に、ターンテーブル１３を１８０度回転させて受渡し位置ＰＯ２にあった未加工ワークＷを図の上側の加工位置ＰＯ１に移動する。そうすると、加工の終わっていたワークＷが加工位置ＰＯ１から下側の受渡し位置ＰＯ２に移動する。なお、図３におけるターンテーブル１３は加工台も兼ねており、したがってワークＷはターンテーブル１３のワーク載置部１８に載置された状態で加工位置ＰＯ１において加工装置２００により加工される。
次に搬送ロボットは、ワーク受渡し位置ＰＯ２にある加工後のワークＷを把持してシフトコンベア１４上の図の最上部に位置するパレットＰに運ぶ。
次に搬送ロボットは、シフトコンベア１４上の最上部に配置された加工済みワークＷの載置されたパレットＰを把持して排出コンベア１２へ運搬する。このとき排出コンベア１２上にパレット配置スペースを生み出すように排出パレット停止装置１６が作動する。
【００２７】
上記したように、図３の搬送システム１００では、３つの搬送ステーションＳ２０１〜Ｓ２０３の働きにより、３台の加工装置２００に対して、１本の供給コンベア１１からパレットＰ及びワークＷが供給されて、加工後のワークＷ及びパレットＰが１本の排出コンベア１２から排出されることが実現される。これにより、３台の加工装置２００それぞれに対して１本の供給コンベア１１と１本の排出コンベア１２、即ち合計３本の供給コンベア１１と合計３本の排出コンベア１２を設ける場合に比べて、コンベアスペース及び費用の縮減が可能にされるのは勿論、加工装置２００の増設を簡単に行えるという利点も得られる。
【００２８】
但し、図３の搬送システム１００によると、ワーク品種の切替え時において、排出コンベア１２上のワーク品種の順序の逆転を防ぐために、加工装置２００の稼働率の低下を招いていた。これは、例えば中央の搬送ステーションＳ２０２からパレットＰを排出コンベア１２に排出しようとしたとき、上流側の搬送ステーションＳ２０１から相対的に前品種のワーク・パレットＰが流れ来るなら、中央の自搬送ステーションＳ２０２の排出は前品種のワーク・パレットＰが自搬送ステーションＳ２０２を通過するまで待たねばならず、その結果自搬送ステーションＳ２０２の加工装置２００の稼働を一時的に休止しなければならないことに起因している。
【００２９】
次に、本発明による搬送システム１０の実施形態をその模式的な平面図である図１を参照して説明する。なお、本発明による搬送システム１０の構成要素が図３に示される比較技術による搬送システム１００における構成要素と同様のものであるなら、図３の場合と同じ参照符号が付され、またその説明は省略又は簡単にされる。
【００３０】
本発明による搬送システム１０は、パレットＰに載置されたワークＷを図の水平の矢印に沿って運搬して各加工装置に供給する共通の１本の供給コンベア１１と、それに平行に配置されて加工後のワークＷをパレットＰごと図の白抜き矢印に沿って運搬して排出する共通の１本の排出コンベア１２とを具備しており、同一の加工装置２００が、それら二つのコンベア１１，１２に沿って配置されている。また、供給コンベア１１及び排出コンベア１２は、図１に示される実施例の場合はベルトコンベアである。
【００３１】
図１の実施形態では、加工装置２００は３台配置されているが、本発明においては加工装置２００の台数は２以上の任意の数であってよい。また、本明細書においては「加工装置」とは、ワークＷを加工又は処理するための装置を意味しているが、本発明による搬送システムは、そのような加工装置だけでなく例えばワークＷを検査するための検査装置にも適用可能である。
【００３２】
図１の搬送システム１０は、３台の加工装置２００の各々ために、供給コンベア１１からパレットＰを取り入れるとともに排出コンベア１２にパレットＰを排出するように構成された３つの搬送ステーションＳ１〜Ｓ３を具備しており、前記搬送ステーションＳ１〜Ｓ３の各々は、供給コンベア１１上のパレットＰを一時的に停止させる供給パレット停止装置１５と、供給コンベア１１から取り入れたパレットＰの置場所である２箇所の第１置場所１９と、ターンテーブル１３と、ワークＷ又はパレットＰを把持して運ぶ搬送ロボット（図示せず）と、排出コンベア１２上に定められるパレット排出位置２０とを備えている。
【００３３】
本実施形態のターンテーブル１３は、その回転円周上の対向する位置に２箇所のワーク載置部１８を有しており、前記２箇所のワーク載置部１８はその一方を加工装置２００に近接した加工位置ＰＯ１に配置すると、他方が第１置場所１９に近接した受渡し位置ＰＯ２に配置される。また、２箇所のワーク載置部１８には番地のＡとＢが付されており、この番地に対応して２箇所の第１置場所１９にも番地のＡとＢが付されている。本実施形態では、加工のためパレットＰを離れたワークＷを、それが搭載されていた元のパレットＰに戻すために、つまりワークＷとパレットＰとの関係を固定的にするために、例えば第１置場所１９のＡ番地に置かれたパレットＰのワークＷはターンテーブル１３のワーク載置部１８のＡ番地に載置され、加工後に、Ａ番地に置かれた元のパレットＰに戻されるようになっている。これは、本実施形態ではワークＷの品種がそれを搭載するパレットＰに取り付けられたＲＦＩＤのタグによって識別されるように構成されているためである。
【００３４】
本明細書では、供給コンベア１１を流れて来るワークＷに最も先に遭遇する最上流側の１つの搬送ステーションＳ１を先頭搬送ステーションＳ１と呼び、その先頭搬送ステーションＳ１の下流側に連なる２つの搬送ステーションを後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３と呼ぶこととする。
【００３５】
本実施形態では、先頭搬送ステーションＳ１を除く２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３の各々が、排出すべきパレットＰの待機場所である２箇所の第２置場所２１と、排出コンベア１２上を流れるパレットＰを一時的に停止させる排出パレット停止装置１６であって前記パレット排出位置２０より上流側に配置された排出パレット停止装置１６と、ワークＷの品種を識別するワーク識別装置と（図示せず）を更に備えている。
【００３６】
パレットＰの前記第２置場所２１は、加工後のワークＷを載せた排出すべきパレットＰを第１置場所１９から受け入れて、排出の条件、即ち排出コンベア１２上でワーク品種の逆転が生じないという条件が整うまで待機させるための場所であり、排出すべきパレットＰに対するバッファであるともいえる。また、第２置場所２１は、図１の実施形態では後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３にそれぞれ２箇所設けられているが、本発明においては第２置場所２１の数は２箇所に限定されるわけではなく１以上の任意の数だけ設けられてよい。
【００３７】
本実施形態では、ワークＷの品種の識別のためにＲＦＩＤシステム（図示せず）が利用されており、従って、各パレットＰには、それに載せられるワークＷの品種の情報が書き込まれたＲＦＩＤタグ（図示せず）が取り付けられている。一方、前記ワーク識別装置は、ＲＦＩＤシステムのリーダー（図示せず）から構成されていて、前記リーダーは、後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３における第１置場所１９に置かれた排出すべきパレットＰと、前記排出パレット停止装置１６の直前の上流側にある排出コンベア１２上のパレットＰとのＲＦＩＤタグの情報を読み取るように配置されている。また、読み取られた情報は、搬送システム１０の図示されない制御装置に送られて、ワーク品種の異同が判定され、判定結果に応じて、排出コンベア１２上におけるワーク品種の逆転が生じないように２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３の搬送ロボット（図示せず）及び排出パレット停止装置１６の作動が制御される。
【００３８】
ところで、本実施形態では、第１置場所１９はＡとＢの２箇所設けられていて、排出すべきパレットＰはＡとＢに交互に発生するので、ＡとＢに置かれているパレットＰのどちらが排出すべきパレットＰかを判定する必要がある。この判定は、様々な方法により可能であるが、例えば搬送ロボットがターンテーブル１３から第１置場所１９のパレットＰまで移動したという、搬送ロボットの作動の情報に基づいて決定することが可能である。
【００３９】
次に、本発明の実施形態による搬送システム１０の作動について説明する。
搬送システム１０における、先頭搬送ステーションＳ１による排出パレットＰの排出ルートは第１置場所１９から排出コンベア１２へ至る通常ルートのみであるのに対して、２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３による排出ルートは前記通常ルートだけでなく第１置場所１９から第２置場所２１に運びそこで待機させてから排出コンベア１２へ至るという第２置場所２１経由のルートがある。最初に、単純な方の通常ルートだけが用いられる先頭搬送ステーションＳ１の作動について説明する。
【００４０】
３台の供給パレット停止装置１５を適切に作動させることにより、供給コンベア１１上の未加工ワークＷの搭載されたパレットＰを３つの搬送ステーションＳ１〜Ｓ３にほぼ均等に供給することが可能である。このとき、先頭搬送ステーションＳ１に供給されるべきパレットＰは、供給パレット停止装置１５によって供給コンベア１１上で停止させられ、搬送ロボット（図示せず）がその停止したパレットＰを把持して、２箇所ある第１置場所１９の空いている方の番地（図１ではＡ番地）の方に置く。
【００４１】
次に、搬送ロボットが、第１置場所１９のＡ番地に置いたパレットＰからワークＷを把持してターンテーブル１３の受渡し位置ＰＯ２にあるＡ番地のワーク載置部１８に載せる。通常は、先に供給されたワークＷがターンテーブル１３のＢ番地のワーク載置部１８に置かれて加工位置ＰＯ１にあり、先に供給されたワークＷは、パレットＰ及びワークＷを運搬している間に加工されて、この段階では加工が完了している。
【００４２】
次に、ターンテーブル１３を１８０度回転させることにより、未加工ワークＷを加工位置ＰＯ１に配置すると同時に加工済みワークＷを受渡し位置ＰＯ２に配置する。
【００４３】
次に、搬送ロボットが、受渡し位置ＰＯ２に配置された加工済みワークＷを第１置場所１９のＢ番地に置かれている元のパレットＰに戻す。
【００４４】
次に搬送ロボットは、第１置場所１９のＢ番地に置かれている排出すべきパレットＰを把持して排出コンベア１２上のパレット排出位置２０まで運ぶ。
先頭搬送ステーションＳ１は、常に上述したように作動する。
【００４５】
これに対して、２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３の作動は、加工済みワークＷを第１置場所１９に置かれていたパレットＰに戻すという段階までは先頭搬送ステーションＳ１の前述の作動と同じであるが、その後のパレットＰの排出に関する段階が異なっているので、これについて図２のフローチャートを参照して説明する。
【００４６】
図２は、後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３のパレット排出に関するフローチャートであり、２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３の各々がこのフローチャートに従って制御される。従って、以下の説明では後続搬送ステーションＳ２を例として説明する。
【００４７】
最初にステップＳ１０１において、ワークＷの品種のチェックを行う。具体的には、後続搬送ステーションＳ２の第１置場所１９に置かれている排出すべきパレットＰのワークＷの品種をＲＦＩＤシステムのリーダー（図示せず）により読み取るとともに、排出コンベア１２上を流れ来る排出パレットＰのワークＷの品種を停止装置１６の直前でＲＦＩＤシステムのリーダー（図示せず）により読み取り、読み取った二箇所のワークの品種の異同を図示されない制御装置により判定する。
【００４８】
前記ワーク品種の異同の判定の結果、前記２箇所にあるパレットＰのワークＷの品種が同一品種である場合、ステップＳ１０２へ進み第２置場所２１のパレットＰの有無をチェックし、第２置場所２１にパレットＰが無い場合、ステップＳ１０３へ進み、第１置場所１９に置かれた排出すべきパレットＰを搬送ロボットが把持して排出コンベア１２上のパレット排出位置２０へ運ぶ。これは、先頭搬送ステーションＳ１の前述の通常ルートを経由した排出と同じである。なお、図２のフローは「エンド」に至ると、再び「スタート」に戻って繰り返される。
【００４９】
一方、ステップＳ１０２で第２置場所２１にパレットＰが有ると判定した場合は、ステップＳ１０４へ進み第２置場所２１に置かれたパレットＰを優先して排出コンベア１２に排出して「エンド」に進み、再び「スタート」に戻る。
【００５０】
ところで、ワーク品種の切替時には、ステップＳ１０１において、前記２箇所にあるパレットＰの品種が異なっていて、第１置場所１９の排出パレットＰ上のワークＷの品種より排出パレット停止装置１６の直前の排出コンベア１２上のパレットＰの品種が、先に供給された品種、即ち前品種であると判定する場合がある。この場合はステップＳ１０５へ進み、第２置場所２１に空きが有るか否かをチェックして、空きがある場合は、ステップＳ１０６へ進み、第１置場所１９の排出すべきパレットＰを搬送ロボットによって第２置場所２１に運び、次いで「エンド」に進む。このとき、排出コンベア１２上を流れる前品種のワーク・パレットＰに自搬送ステーションＳ２を通過させる。
【００５１】
一方、ステップＳ１０５において第２置場所２１に空きがないと判定した場合は、ステップＳ１０７へ進み、「満載停止」として自搬送ステーションＳ２に関係する加工装置２００の稼働を停止し、次いで「エンド」に進む。なお、「満載停止」となっても上流側の他の搬送ステーションＳ１に関係する加工装置２００は稼働し続ける結果、ステップＳ１０１でワーク品種が同品種と判定されればステップＳ１０４で第２置場所２１に空きが生じて、「満載停止」が解除される。また勿論、第２置場所２１の数が多いほど「満載停止」は発生し難くなる。
【００５２】
また、やはりワーク品種の切替時には、ステップＳ１０１において、前記２箇所にあるパレットＰの品種が異なっていて、第１置場所１９の排出パレットＰ上のワークＷの品種に対して排出パレット停止装置１６の直前の排出コンベア１２上のパレットＰの品種が後品種である場合が生じる。この場合にはステップＳ１０８に進み、前記後品種のワークＷのパレットＰのパレット排出位置２０への流入を排出パレット停止装置１６により阻止し、次いでワーク品種が同一の場合のルートに戻って、ステップＳ１０２へ進む。
【００５３】
本発明の実施形態では、１つの先頭搬送ステーションＳ１は、前述したとおり、常に第１置場所１９のパレットＰを排出コンベア１２へ排出するが、２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３は、このように図２のフローチャートに従って制御される結果、排出コンベア１２上でのワーク品種の配列順序の逆転が防がれる。
【００５４】
（その他の実施形態）
前述の実施形態では、ターンテーブル１３には２箇所のワーク載置部１８が設けられるとともに、第１置場所１９がそれに対応して２箇所設けられていたが、前記ワーク載置部１８と第１置場所１９は同数であればよく、例えば１或いは３以上であってもよい。
【００５５】
さらに、本発明では、ターンテーブルを含まない搬送システム１０の実施形態も可能であり、その場合は、第１置場所１９のパレットＰと加工装置２００との間のワークＷの搬送は、前述の搬送ロボットに行わせるか、又は他の専用の搬送手段により行わせればよい。
【００５６】
前述の実施形態では、３つの搬送ステーションＳ１〜Ｓ３の各々が搬送ロボットを備えていたが、本発明では、複数の搬送ステーション、例えば２つの後続搬送ステーションＳ２、Ｓ３で１台の搬送ロボットを共用するという実施形態も可能である。
【００５７】
前述の実施形態では、ＲＦＩＤシステムのリーダーは、第１置場所１９に置かれた排出すべきパレットＰと、前記排出パレット停止装置１６の直前にある排出コンベア１２上のパレットＰとのＲＦＩＤタグの情報を読み取るように配置されているが、第１置場所１９に置かれた排出すべきパレットＰのワーク品種情報を読取ることに代えて、供給パレット停止装置１５の直前のパレットＰのワーク品種情報を読み取ってもよい。その場合は、制御装置は、読み取った情報を記憶しておき、当該パレットＰが排出すべきパレットとして第１置場所に置かれているときに、排出コンベア１２上の他のパレットＰとのワーク品種の異同を判断すればよい。
【符号の説明】
【００５８】
１０    搬送システム
１１    供給コンベア
１２    排出コンベア
１３    ターンテーブル
１５    供給パレット停止装置
１６    排出パレット停止装置
１８    ワーク載置部
１９    第１置場所
２０    パレット排出位置
２１    第２置場所
Ｓ１    先頭搬送ステーション
Ｓ２    後続搬送ステーション
Ｓ３    後続搬送ステーション
２００    加工装置
【図１】
0005527137.tif 000002
【図２】
0005527137.tif 000003
【図３】
0005527137.tif 000004