(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一対の壁部を有する筒状の胴部材と、
半折りされてその折り線を上側にして該胴部材の内面下端に取り付けられた底部材と、
該底部材に設けられ、袋体を吊り下げ可能とする吊り下げ部材とを備えた、自立可能な袋体であって、
該底部材は、前記一対の壁部のうち、一方の壁部側から他方の壁部側に向かって両側部が折り返されて、該側部が前記胴部材の他方の壁部の内面に融着され、
前記吊り下げ部材は、その両端部が前記底部材の前記側部の内面に挟まれて融着されてなることを特徴とする袋体。
【請求項２】
前記吊り下げ部材は、前記折り線に並行する帯状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の袋体。
【請求項３】
前記一対の壁部のうち、前記他方の壁部の内面に、前記底部材の側部を覆う補助融着部材が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の袋体。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一項に記載の袋体の内部に内容物が収容された内容物入り袋体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自立可能な袋体および内容物入り袋体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、スタンディングパウチなどの底部にガゼットが設けられて自立可能な袋体にあっては、底部とは反対側の上部に外部と連通するスパウトが取り付けられて、該スパウトを下側にしてフックなどの被吊り下げ手段に吊り下げ可能なものが提案されている。
フックなどに袋体を吊り下げるためには、袋体の底部の例えばヒートシール部に孔を形成したり、このヒートシール部に形成された孔に紐などの別部材を取り付ける方法が考えられるが、これらの方法では、内容物が充填された袋体を流通させる際に、孔が引っかかって袋体が破損したり、また、孔を形成した場合、孔を形成した箇所の剛性が低下して安定的に自立できなくなるなど自立性が損なわれる虞がある。
そこで、近年、袋体の自立性を確保するために、ヒートシール部を構成する二枚のフィルムのうち一方のフィルムの左右側部に孔を形成し、この孔から他方の融着層を露出させて、この露出部分に略帯状の吊り下げ手段の両端をそれぞれ融着して取り付けるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６２５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の袋体は、吊り下げ手段をフックなどの被吊り下げ手段に掛けた際に、吊り下げ手段の両端に吊り下げ荷重が直接的に加わるため、内容物の重量によっては吊り下げ手段の融着された部分が剥離して外れてしまう虞があるという課題がある。
また、上述した従来の袋体にあっては、製造時にフィルムに孔を形成する工程が必要であり、また、孔を形成する際に切除片が生じるため切除片を除去する工程が必要になるため異物混入の虞があるだけでなく、工数が増加してコストが上昇してしまう虞があるという課題がある
【０００５】
この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、良好な自立性を確保しつつ、吊り下げによる耐荷重を増加し、さらに、コストを抑制可能な袋体および内容物入り袋体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、対向する一対の壁部を有する筒状の胴部材と、半折りされてその折り線を上側にして該胴部材の内面下端に取り付けられた底部材と、該底部材に設けられ、袋体を吊り下げ可能とする吊り下げ部材とを備えた、自立可能な袋体であって、該底部材は、前記一対の壁部のうち、一方の壁部側から他方の壁部側に向かって両側部が折り返されて、該側部が前記胴部材の他方の壁部の内面に融着され、前記吊り下げ部材は、その両端部が前記底部材の前記側部の内面に挟まれて融着されてなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載の発明において、前記吊り下げ部材は、前記折り線に並行する帯状に形成されていることを特徴とする。
請求項３に記載した発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記一対の壁部のうち、前記他方の壁部の内面に、前記底部材の側部を覆う補助融着部材が設けられていることを特徴とする。
請求項４に記載した発明は、袋体の内部に内容物が収容された内容物入り袋体である。
【発明の効果】
【０００８】
この発明の袋体によれば、吊り下げ部材の両端部を底部材の側部に挟んで融着し、底部材の側部を一方の壁部側から他方の壁部側に折り返して他方の壁部の内面に融着することで、左右両側が折り返された筒状の胴部材と、この胴部材の下縁を閉塞する底部材とを備えた自立可能な袋体に対して、取り付け用の孔を形成することなしに吊り下げ部材を取り付けることができる。
さらに、吊り下げ部材が、折り返されて形成された底部材の側部に挟み込まれることで、吊り下げ部材を、例えばフックなどの被吊り下げ手段に吊り下げたときに、その吊り下げ荷重が、底部材が折り返されて形成されている部分に加わり、吊り下げ部材が融着されている部分に吊り下げ荷重が直接的に加わるのを防止することができる。
したがって、製造時に胴部材や底部材に孔を形成する工程や切除片を除去する工程を省略することができるため、コストの上昇を抑制することができる効果がある。
また、吊り下げ部材が融着されている部分に吊り下げ荷重が直接的に加わるのを防止することができるため、吊り下げ部材の耐荷重を増加させることが可能になる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態における袋体の斜視図である。
【図２】本発明の実施形態における袋体の正面図である。
【図３】本発明の実施形態における袋体の展開図である。
【図４】本発明の実施形態における後壁側の側縁同士が接合される部分の断面図である。
【図５】本発明の実施形態における底部材の斜視図である。
【図６】本発明の実施形態における袋体の断面図であって、（ａ）は図２のＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図７】本発明の実施形態における底部材の製造工程を示す斜視図であり、（ａ）は、積層フィルムを半折りにする工程および底部材を所定幅で断裁する工程を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う図であり、（ｃ）は、所定幅で断裁した底部材の側部に融着部材を取り付けた状態を示す図である。
【図８】図８に示す底部材の側部を折り返した状態を示す斜視図である。
【図９】図９に示す底部材を胴部材に挿入した状態を示す図であり、（ａ）は底部材を挿入した状態の斜視図、（ｂ）はさらに胴部材の下部開口を閉塞した状態を示す底面図である。
【図１０】本発明の実施形態における内容物を充填する前の袋体の正面図である。
【図１１】本発明の実施形態における内容物を充填した後の袋体の斜視図である。
【図１２】図１２に示す袋体を運搬台に載置した状態を示す斜視図である。
【図１３】図１２に示す袋体の吊り下げ部材を被吊り下げ手段に吊り下げた状態を示す斜視図である。
【図１４】本発明の実施形態における変形例を示す図４に相当する断面図であって、（ａ）は封筒貼りの場合、（ｂ）は合掌貼りの場合を示している。
【図１５】本発明の実施形態における底部材および吊り下げ部材の第１変形例を示す図であって、（ａ）は底部部材のみの正面図、（ｂ）は底部部材に吊り下げ部材を挟み込んで融着部材を取り付けた状態の正面図である。
【図１６】本発明の実施形態における底部材および吊り下げ部材の第２変形例を示す図であって、（ａ）は底部部材のみの正面図、（ｂ）は底部部材に吊り下げ部材を挟み込んだ状態の正面図、（ｃ）は融着部材を取り付けた状態の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
次に、この発明の実施形態の袋体について図面を参照しながら説明する。
図１、図２に示すように、この実施形態の袋体１は、自立性を有するいわゆるスタンディングパウチであり、対向する一対の前壁１１および後壁１２を有した胴部材１０を備えている。この胴部材１０は、熱可塑性を有する融着層と、この融着層よりも融点が高い基材層とが少なくとも積層された積層フィルム１５が、それぞれ左右両側の折返し部１３，１４で折り返されて略筒状に形成される。
胴部材１０には、この胴部材１０の下部開口１０ａを閉塞する底部材２０が取り付けられ、さらに、胴部材１０の上部には、袋体１の外部に連通されて内容物を注出可能に形成された注出口５０が取り付けられる。なお、図１，２では注出口５０に蓋体５１が螺合されているが、蓋体５１を備えないタイプの注出口５０であってもよい。
【００１１】
胴部材１０の折返し部１３，１４は、略矩形状に形成された積層フィルム１５の側縁１６，１７同士が対向するように、図３に示す折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って融着層が内側となる方向に折り返されて形成され、図４に示すように、側縁１６，１７間に跨るように融着部材１８が重ねられて、この融着部材１８が配置される部分がヒートシールされて側縁１６，１７同士が接合される。これにより胴部材１０が略筒状を呈することとなる。
【００１２】
積層フィルム１５の基材層は、印刷適性に優れ、さらに、突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムが好ましい。また、これらのフィルムに、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、または酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記フィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。
【００１３】
積層フィルム１５の融着層は、ヒートシール可能な層であって、融着層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を多層に共押出ししたフィルムが好ましい。
【００１４】
なお、上述した積層フィルムの基材層と融着層の間に、必要に応じて中間層を設けてもよい。
中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の材質としては、例えば、アルミニウムなどの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムや機能性フィルムが挙げられる。
基材層、融着層、および必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法、熱接着性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造できる。なお、胴部材１０は、ヒートシール可能なフィルムからなる単層フィルムや、単体の共押し出しフィルムを用いてもよい。
【００１５】
底部材２０は、胴部材１０と同様に基材層と融着層とが積層されて最内層に融着層を有する略矩形の積層フィルム２１からなり、融着層が外側となるように、折り線Ｌ３に沿って上下に半折りされてなる（図５参照）。
図３に示すように、半折りされた底部材２０の長手方向の寸法は、前壁１１の幅寸法よりも長く、且つ、前壁１１の幅と後壁１２の幅とを加算した寸法よりも短く設定される。これにより、底部材２０の幅方向中心と前壁１１の幅方向中心とを揃えると、底部材２０の側部２２，２３がそれぞれ、折り線Ｌ１，Ｌ２よりも後壁１２側に配置されることとなる。なお、上述した底部材２０のうち、折り線Ｌ１，Ｌ２よりも後壁１２側に配置される部分をそれぞれ底部材２０の側部２２，２３と称し、底部材２０の側部２２，２３の間の部分を本体部２７と称する。
【００１６】
図３、図６（ａ），（ｂ）に示すように、底部材２０は、側部２２の外面２８、および、側部２３の外面２８がそれぞれ後壁１２の内面３５に融着される。また、底部材２０の折り線Ｌ３とは反対側（下側）の縁部２４は、底部材２０と胴部材１０との互いの下縁を一致させた状態で、外面２８の融着層が、胴部材１０の下側の縁部２５の内面３５の融着層と融着される。さらに、底部材２０の下側の縁部２４は、外面２８とは反対側の外面２９の融着層が、側部２２，２３と対向する部分を除き、胴部材１０の縁部２５の内面３５の融着層と融着される。ここで、図６（ａ），（ｂ）では、折返し部１４側、すなわち側部２２近傍の融着構造のみを示しているが、側部２２近傍と側部２３近傍とは左右対称の融着構造であるため、側部２３近傍については図示を省略する。
【００１７】
底部材２０の側部２２の外面２８と胴部材１０の後壁１２の内面３５とが融着されている部分と、側部２２が融着されていない部分との間の段差部分（図６（ａ）中、「ｅ」で示す部分）を覆うように、略矩形の補助融着部材３０が融着される。同様に、底部材２０の側部２３の外面２８と胴部材１０の後壁１２の内面３５とが融着されている部分と、側部２２が融着されていない部分との間の段差部分を覆うように、略矩形の補助融着部材３１が融着される（図３参照）。そして、これら補助融着部材３０，３１と底部材２０の本体部２７の縁部２４の外面２９の融着層とが、それぞれ融着される。
【００１８】
底部材２０の基材層と融着層としては、胴部材１０で挙げた基材層と融着層と同じものが挙げられる。また、底部材２０が積層フィルムである場合、中間層を有していてもよく、中間層は、胴部材１０で挙げた中間層と同じものが挙げられる。
【００１９】
底部材２０と胴部材１０は、同じ材質のフィルムであっても異なる材質のフィルムであってもよいが、それらのヒートシールによる接着が可能になる点から、ともに同種の樹脂からなる融着層を有する積層フィルムであることが好ましい。
【００２０】
補助融着部材３０，３１は、表裏両面がヒートシール性を有するフィルム４３からなり、フィルム４３としては、例えば、表裏両面に融着層が露出する積層フィルム、単層フィルム、共押出しフィルムなどが挙げられる。なかでも、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムからなるものが好ましい。
【００２１】
ここで、上述した段差部分（図６（ａ）中、「ｅ」で示す部分）のヒートシールが不充分になって接着不良が生じ、内容物が漏れるおそれがあるため、この段差部分を覆うように、補助融着部材３０，３１が配置されるが、補助融着部材３０，３１が単層の合成樹脂フィルムであれば、補助融着部材３０，３１がヒートシールの熱によって溶融して段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。
【００２２】
補助融着部材３０，３１が単層の合成樹脂フィルムである場合、その材質は、胴部材１０の融着層や底部材２０の融着層の樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。なお、補助融着部材３０，３１が単層の合成樹脂フィルムの一例を説明したが、基材層の表裏両面に融着層が形成された３層フィルムとしても良い。このように多層の場合は、融着層と、基材層に用いる樹脂とを積層した共押し出しフィルムや、ドライラミネート法により積層したフィルムを用いることができる。
【００２３】
ところで、上述した底部材２０には、底部材２０を上側にした状態で袋体１をフックなどの被吊り下げ手段Ｆ（図１２参照）に吊り下げるための吊り下げ部材４０（例えば、図１〜図３参照）が取り付けられている。この吊り下げ部材４０は、少なくとも表裏両面に融着層を有するフィルムからなり、底部材２０の折り線Ｌ３に並行する略帯状に形成される。
吊り下げ部材４０の両端部４１，４２（図２参照）は、それぞれ底部材２０の各側部２２，２３の内面３２，３３（図６参照）に挟まれた状態となり、底部材２０と同様に、胴部材１０の前壁１１側から後壁１２側に、胴部材１０の折り線Ｌ１，Ｌ２の位置で折り曲げられて底部材２０に融着される。
【００２４】
これにより、吊り下げ部材４０は、底部材２０よりも下側で、胴部材１０の側部２２と側部２３との間に亘って取り付けられ、例えば、内容物が未充填で胴部材１０の前壁１１および後壁１２が近接配置された状態では、図３に示すように、胴部材１０の下側の縁部２５よりも上側（換言すれば、内側）に配置される。一方、図１に示すように、内容物が充填されるとガゼットを形成する底部材２０が袋体１の厚さ方向に広がるため、胴部材１０の下側の縁部２５よりも下側（換言すれば、外側）に容易に引き出すことが可能となる。また、袋体１を自立させる際には、吊り下げ部材４０は、下縁よりも上側に配置させることが可能なため、自立させる際の妨げにならない。
【００２５】
吊り下げ部材４０は、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。吊り下げ部材４０の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、および、ポリアセタールなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、一軸または二軸延伸フィルムを単体で用いることができる。また、これらのフィルムの表裏又は表裏の何れか一方に融着層を積層してもよい。
【００２６】
吊り下げ部材４０の融着層は、上述した胴部材１０の融着層と同様であり、融着層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を多層に共押出したフィルムなどが好ましい。吊り下げ部材４０に融着層を積層する場合、接着剤を用いたドライラミネート法などの公知の方法で製造することができる。なお、吊り下げ部材４０は、ヒートシール可能な樹脂からなる単体フィルムとしてもよい。
上述した吊り下げ部材４０の融着強度は、少なくとも内容物の質量の１．５倍以上有れば実用上問題はない。
【００２７】
この実施形態の袋体１は上述した構成を備えており、次に、袋体１の製造方法について図面を参照しながら説明する。
まず、図７（ａ）に示すように、底部材２０を構成するロール状の積層フィルム２１、および、吊り下げ部材４０を構成するロール状のフィルム４３をそれぞれ製袋機（図示せず）に装填して、積層フィルム２１およびフィルム４３を送りながら、底部材２０の積層フィルム２１の幅方向（図７（ａ）中、矢印で示す方向）の中央よりも一方側（図７（ａ）中、右側）に、吊り下げ部材４０のフィルム４３を載置させる。そして、底部材２０を構成する積層フィルム２１を幅方向の略中央の折れ線Ｌ３に沿って半折りに折り曲げて、吊り下げ部材４０のフィルム４３を底部材２０の積層フィルム２１で挟み込む。その後、底部材２０が所定長さとなるように所定位置（図７（ａ）中、二点鎖線で示す）で溶断する。ここで、吊り下げ部材４０のフィルム４３を底部材２０の積層フィルム２１で挟み込んだ状態で溶断することで、図７（ｂ）に示すように、溶断箇所のフィルム４３と積層フィルム２１とが溶融した溶断部Ｙが形成され、この溶断部Ｙによりフィルム４３と積層フィルム２１とが融着される。なお、図７（ｂ）中、符号２１ａは融着層、符号２１ｂは基材層を示している。
【００２８】
次いで、図７（ｃ）に示すように、吊り下げ部材４０を挟み込んだ底部材２０の側部２２の外面２９側を覆うように、側部２２の外面２９に平板状の補助融着部材３０の片面を融着させ、同様に、側部２３の外面２９側を覆うように、側部２３の外面２９に平板状の補助融着部材３１の片面を融着させる。
さらに、胴部材１０への取付準備として、図８に示すように、底部材２０の両側部２２，２３を、底部材２０の側部２２，２３の外面２９と本体部２７の外面２９とが向い合うように同一方向へ折り返す。
【００２９】
ここで、上述した補助融着部材３０は、図３に示すように、本体部２７側の縁部３０ａが折り線Ｌ１と略重なり、下側の縁部３０ｂは、上述した胴部材１０および底部材２０の下側の縁部２４，２５と一致するように取り付けられ、同様に、補助融着部材３１は、本体部２７側の縁部３１ａが折り線Ｌ２と略重なり、下側の縁部３１ｂは、胴部材１０および底部材２０の下側の縁部２４，２５と一致するように取り付けられる。
【００３０】
一方、図３、図９（ａ），（ｂ）に示すように、胴部材１０を構成する積層フィルム１５を、袋体１の幅寸法の略２倍の所定幅に断裁し、この断裁した積層フィルム１５を折り線Ｌ１，Ｌ２に沿って、融着層が内側となるように折り返し、ヒートシールにより融着部材１８を介して側縁１６，１７同士を接合させて筒状の胴部材１０を形成する。
【００３１】
そして、両側部２２，２３が折り返された底部材２０を、胴部材１０の内面３５に外面２８が当接するように、胴部材１０の下部開口１０ａから図９に示す矢印方向に挿入する。この際、胴部材１０と底部材２０との互いの縁部２４，２５を一致させ、側部２２，２３の外面２８が後壁１２の内面３５に当接するように胴部材１０の折返し部１３，１４と底部材２０の折り返された部分とを一致させる。
【００３２】
これにより、底部材２０は、側部２２が、胴部材１０の前壁１１の内面３５から折り線Ｌ１を介して後壁１２の内面３５に回り込むように配置され、側部２３が、胴部材１０の前壁１１の内面３５から折り線Ｌ２を介して後壁１２の内面３５に回り込むように配置されることとなる。
【００３３】
次いで、胴部材１０の前壁１１および後壁１２を挟み込みようにして、底部材２０の側部２２，２３に予め融着された補助融着部材３０，３１が配置されている範囲ＨＳ１、ＨＳ２（図２参照）をヒートシールする。この際、図示を省略しているが、底部材２０の側部２２，２３の外面２８の融着層と、これら側部２２，２３の外面２８に当接する後壁１２の内面３５の融着層とだけが融着され、それ以外の融着層が溶融されないように、適所にステンレス製のセパレータなどの断熱材を挿入しつつヒートシールバー（図示せず）によりヒートシールが行われる。これにより底部材２０の側部２２，２３の外面２８の融着層と、これら側部２２，２３の外面２８に当接する後壁１２の内面３５の融着層とが融着され、さらに、補助融着部材３０，３１が溶融して底部材２０の側部２２，２３と胴部材１０との段差部分ｅ（図６（ａ）参照）に入り込む。
【００３４】
同様に、縁部２４，２５近傍の範囲ＨＳ４（図２参照）をヒートシールして、これにより、図９（ｂ）に示すように、底部材２０の縁部２４（図６（ｂ）参照）近傍の外面２８，２９と胴部材１０の縁部２５近傍の内面３５とが融着され、さらに、底部材２０の縁部２４近傍の本体部２７の外面２９と、側部２２，２３を覆う補助融着部材３０，３１がそれぞれ融着される。これらの融着は、胴部材１０の積層フィルム１５の融着層と底部材２０の積層フィルム２１の融着層とが融着されるとともに、底部材２０の融着層と補助融着部材３０，３１の融着層とが融着される。
【００３５】
その後、胴部材１０の上部開口の略中央部に注出口５０を配置して、上部開口近傍の範囲ＨＳ５（図２参照）をヒートシールする。これにより、注出口５０が胴部材１０に取り付けられると共に胴部材１０の上部開口が閉塞され、図１０に示す袋体１となる。ここで、袋体１には、最終的に内容物が充填されることとなるが、内容物の充填方法としては、上部開口の一部をヒートシールせずに充填用の通路として残しておき、この通路を介して内容物を充填した後に通路をヒートシールにより閉塞する方法や、上部開口を閉塞した後に注出口５０を介して内容物を充填方法など、適宜の方法が適用可能である。
【００３６】
袋体１は、内容物が充填されると、図１１に示すように、胴部材１０の下側の縁部２５が、前壁１１と後壁１２とが離間される厚さ方向に膨らみ、半折りにされていた底部材２０が開いた状態になる。これによって、底部材２０を下側にして、図１２に示すように、略水平で平坦な場所である、運搬台Ｄなどの上に自立可能となり、自立状態で運搬することができる。そして、例えば袋体１が輸液バッグである場合、袋体１が自立していれば、袋体１に印字又は記載された内容液（薬剤）の名称や患者の名前などの情報を誤って認識することを防止することができる。また、自立状態で運搬可能であるため、運搬台Ｄの載置面積が同一の場合、袋体１を寝かして運搬する場合よりも、一度に多数の袋体１を運搬可能になる。
【００３７】
また、袋体１を図１１に示す状態で、注出口５０を下側すなわち底部材２０を上側にして、吊り下げ部材４０を上方に引き出して、図１３に示すように、フック等の被吊り下げ手段Ｆへ引っ掛けることで、袋体１を吊り下げ状態にすることが可能となる。そのため、重力の作用により、注出口５０から内容物の注出が可能となる。なお、図１０、図１１では、蓋体５１を備えないタイプの注出口５０を設けた一例を示している。
【００３８】
以下、本発明の袋体の実施例について説明する。
＜第１実施例＞
第１実施例の胴部材１０および底部材２０は、基材層として厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロン（ＯＮＹ）に、融着層である厚さ８０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をドライラミネートにより積層した。また、吊り下げ部材４０には、厚さ２５０μｍの低密度ポリエチレンを、補助融着部材３０，３１には、厚さ２００μｍの低密度ポリエチレンを用いた。
【００３９】
そして、上述した製造方法により、底部材２０に吊り下げ部材４０を挟み込んで、両側部２２，２３を袋体１の幅寸法に合わせて折り曲げて筒状に形成した胴部材１０の下側の縁部２５近傍に挿入して、ヒートシールにより底部材２０と吊り下げ部材４０、および、底部材２０と胴部材１０とをそれぞれ融着させた。
＜第２実施例＞
第２実施例の胴部材１０および底部材２０は、基材層として厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に、機能層である厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンを、さらに、機能層の内側に、融着層である厚さ８０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をドライラミネートにより積層した。また、吊り下げ部材４０には、厚さ２５０μｍの低密度ポリエチレンを、補助融着部材３０，３１には、厚さ２００μｍの低密度ポリエチレンを用いた。
【００４０】
そして、上述した製造方法により、底部材２０に吊り下げ部材４０を挟み込んで、両側部２２，２３を袋体１の幅寸法に合わせて折り曲げて筒状に形成した胴部材１０の下側の縁部２５近傍に挿入して、ヒートシールにより底部材２０と吊り下げ部材４０、および、底部材２０と胴部材１０とをそれぞれ融着させた。
【００４１】
＜第３実施例＞
第３実施例の胴部材１０および底部材２０は、基材層として厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートに、機能層として順次、厚さ７μｍのアルミニウム箔、厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンを、さらに、融着層である厚さ６０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンをドライラミネートにより積層した。また、吊り下げ部材４０には、厚さ２５０μｍの低密度ポリエチレンを、補助融着部材３０，３１には、厚さ２００μｍの低密度ポリエチレンを用いた。
【００４２】
なお、上述した各実施例では、融着層として直鎖状低密度ポリエチレンを用いる場合について説明したが、未延伸ポリプロピレンを用いた場合も、上述した各実施例と同様の結果が得られた。また、補助融着部材３０，３１としてポリエチレンテープを用いる場合について説明したが、延伸ナイロンの表裏面に融着層としてポリエチレンを設けた共押しテープや、エチレンビニルアルコールの表裏面に融着層としてポリエチレンを設けたものとした場合も上述した各実施例と同様の結果が得られた。
【００４３】
したがって、上述した実施形態の袋体１によれば、吊り下げ部材４０の両端部４１，４２を底部材２０の側部２２，２３に挟んで融着し、底部材２０の側部２２，２３を前壁１１側から後壁１２側に折り返して後壁１２の内面３５に融着することで、左右両側が折り返された筒状の胴部材１０と、この胴部材１０の下部開口１０ａを閉塞する底部材２０とを備えた自立可能な袋体に対して、取り付け用の孔を形成することなしに吊り下げ部材４０を取り付けることができる。
さらに、吊り下げ部材４０が、底部材２０の折り返された部分を経由して屈曲して形成されるので、吊り下げ部材４０が、被吊り下げ手段Ｆに掛けられたときに、その吊り下げ荷重が、吊り下げ部材４０が屈曲形成されている部分に加わった後に、吊り下げ部材４０が融着されている部分に加わるため、この融着されている部分に吊り下げ荷重が直接的に加わるのを防止することができる。
そして、この結果、製造時に胴部材１０や底部材２０に孔を形成する工程や切除片を除去する工程を省略することができるため、コストの上昇を抑制することができるとともに、吊り下げ部材４０が融着されている部分に吊り下げ荷重が直接的に加わるのを防止することができるため、吊り下げ部材４０の耐荷重を増加させることが可能になる。
【００４４】
また、底部材２０と胴部材１０とがそれぞれ内側に融着層を有する積層フィルム１５，２１とすることで、袋体１の突き刺し強度、引っ張り強度、および、耐衝撃性を向上させつつ、底部材２０と胴部材１０とをヒートシールにより容易に融着させることができる。
さらに、吊り下げ部材４０が底部材２０の折り線Ｌ３に並行する帯状に形成されていることで、底部材２０を下側にして袋体１を自立させる場合に、自立の妨げとなることがなく一方、底部材２０を上側にして袋体１を吊り下げる場合には、容易に吊り下げ部材４０を引き出して、被吊り下げ手段Ｆに引っ掛けて、袋体１を吊り下げることができる。
【００４５】
なお、この発明は上述した実施形態の構成に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。
例えば、上述した実施形態では、後壁１２の幅方向略中央で胴部材１０の側縁１６，１７同士を対向させて融着部材１８を背貼りして筒状の胴部材１０を形成する場合について説明したが、胴部材１０が筒状であればよく、胴部材１０の側縁１６，１７同士を対向させる位置は後壁１２の幅方向略中央に限られるものではない。
【００４６】
また、胴部材１０は、側縁１６，１７同士を対向させて背貼りをする形態に限られず、例えば、図１４（ａ）に示すように、胴部材１０の側縁１６の内面３５と側縁１７の外面とを重ねて融着した封筒貼りであってもよく、また、図１４（ｂ）に示すように、胴部材１０の側縁１６と側縁１７の内面３５同士を接着した合掌貼りとしてもよい。また、これら側縁１６と側縁１７の封筒貼りや合掌貼りは、ヒートシールにより行ってもよく、接着剤を用いて行ってもよい。
【００４７】
さらに、胴部材１０は、融着部材１８により側縁１６，１７同士を融着して筒状にする形態に限られず、例えば、インフレーション成型により得た筒状のフィルムにより筒状の胴部材１０を形成しても良い。
【００４８】
また、上述した実施形態では、胴部材１０が１枚の積層フィルム１５から構成される場合について説明したが、一つの筒状の胴部材１０を形成する積層フィルム１５の枚数は１枚に限られるものではなく、複数枚であっても良い。この場合、複数枚の積層フィルム１５の側縁を上述した方法などを用いて接合することで筒状にすればよい。同様に、底部材２０を１枚の積層フィルム２１を半折りにして形成する場合について説明したが、複数の積層フィルムを上縁で張り合わせて形成するようにしても良い。
【００４９】
さらに、上述した実施形態では、底部材２０の各側部２２，２３が、前壁１１の内面３５から折れ線Ｌ１，Ｌ２の内側を介して後壁１２の内面３５に回り込んで後壁１２の内面３５に融着される場合について説明したが、底部材２０の各側部２２，２３が、後壁１２の内面３５から折れ線Ｌ１，Ｌ２の内側を介して前壁１１の内面３５に回り込んで前壁１１の内面３５に融着されるようにしてもよい。また、底部材２０の側部２２，２３が両方とも同じ方向に折り返される場合について説明したが、側部２２，２３のうち一方の側部が前壁１１側から後壁１２側、他方の側部が後壁１２側から前壁１１側というように異なる方向に回り込んでもよい。
【００５０】
また、上述した実施形態では、ヒートシールにより胴部材１０と底部材２０とを融着させる場合について説明したが、積層フィルム１５、積層フィルム２１が複数枚重なり段差が生じる部分には、ヒートシールに加えてポイントシールをするようにしてもよい。これにより、段差部分に融着不良が生じるのを防止することができる。
さらに、上述した実施形態では、胴部材１０に明確な折り線Ｌ１，Ｌ２を形成する場合について説明したが、胴部材１０が、左右側部で折り返されていれば曲面であってもよく、明確な折り線Ｌ１，Ｌ２を形成しなくても良い。
【００５１】
さらに、上述した実施形態では、底部材２０の下側の縁部２４と、胴部材１０の下側の縁部２５とを、略帯状の範囲ＨＳ４でヒートシールする場合について説明したが、範囲ＨＳ４の形状は略帯状に限られず、例えば、範囲ＨＳ４の上縁を左右両側に向かうにつれて徐々に高さが増加する円弧状や傾斜形状にしても良い。
【００５２】
また、上述した実施形態では、ヒートシールを行う範囲ＨＳ１，ＨＳ２がそれぞれ折り線Ｌ１，Ｌ２に接するように配置される場合について説明したが、側部２２，２３が本体部２７が配置されている側とは異なる側の壁部（前壁１１又は後壁１２）の内面３５に融着されていればよく、範囲ＨＳ１，ＨＳ２がそれぞれ折り線Ｌ１，Ｌ２と若干離間されても良い。
さらに、上述した側部２２，２３に融着される補助融着部材３０，３１が平板状である場合について説明したが、側部２２，２３の外面２９と本体部２７の外面２９とを融着できれば補助融着部材３０，３１は平板状に限られるものではない。
【００５３】
さらに、上述した実施形態では、底部材２０の長さ寸法と吊り下げ部材４０の長さ寸法とが略同一である場合について説明したが、図１５（ａ），（ｂ）に示す底部材２０および吊り下げ部材４０の第１変形例のように、補助融着部材３０，３１に覆われる範囲内であれば、吊り下げ部材４０を、側部２２，２３からはみ出る長さに設定してもよい。これにより、吊り下げ部材４０の端部４１，４２を補助融着部材３０，３１を介して胴部材１０に融着することができるため、更なる吊り下げ荷重の向上を図ることができる。この場合の、吊り下げ部材４０の端部４１，４２が底部材２０からはみ出るため、底部材２０を製造方法は、底部材２０の積層フィルム２１を断裁した後に、同様に断裁した吊り下げ部材４０を挟み込み、その後、補助融着部材３０，３１を取り付けることとなる。
【００５４】
また、図１６（ａ）〜（ｃ）に示す底部材２０および吊り下げ部材４０の第２変形例のように、底部材１２０の側部１２２，１２３に凹部１２１を形成して、吊り下げ部材４０の端部４１，４２を露出させてもよく、これにより、図１５（ａ），（ｂ）と同様に吊り下げ部材４０の端部４１，４２を補助融着部材３０，３１を介して胴部材１０に融着することができるため、更なる吊り下げ荷重の向上を図ることができる。なお、図１６中、符号１２７は、底部材１２０の本体部である。
【００５５】
また、上述した実施形態では、底部材２０の側部２２，２３と吊り下げ部材４０とを溶断部Ｙを介して融着する場合について説明したが、これに限られず、例えば、融着する箇所の底部材２０の内面３２，３３の基材層に微小な複数の切込み状の孔を形成して、ヒートシールの際に当該孔を介して底部材２０や胴部材１０の融着層のシーラント材を内面３２，３３側に染み出させ、これら染み出させたシーラント材により、吊り下げ部材４０を底部材２０と融着させる方法や、接着剤やホットメルト剤などの接着手段を用いて底部材２０と吊り下げ部材４０とを接着固定する方法を用いてもよい。
【符号の説明】
【００５６】
１０  胴部材
１０ａ  下部開口
１１  前壁（壁部）
１２  後壁（壁部）
２０  底部材
２２，２３  側部
３０，３１  補助融着部材
３２，３３  内面（側部の内面）
３５  内面（壁部の内面）
４０  吊り下げ部材
４１，４２  端部
Ｆ  被吊り下げ手段
Ｌ３  折り線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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