(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削工具を交換するステップと、
新切削工具によりワークを最終加工予定寸法よりも大きく切削加工する粗加工ステップと、
該粗加工ステップ後に測定したワークの粗加工寸法と最終加工予定寸法との差を算出する算出ステップと、
該算出ステップにおける算出値を第１データベースに照合して解析し、その後の最終加工予定寸法までの仮取り代を設定する仮取り代設定ステップと、
該仮取り代設定ステップで設定された仮取り代にて追加工する追加工ステップと、
該追加工ステップ後、ワークの最終加工寸法を測定する第１測定ステップと、
該第１測定ステップで測定されたワークの最終加工寸法及び前記仮取り代設定ステップで設定された仮取り代を前記第１データベースへ保存する第１保存ステップと、
を含むことを特徴とする切削加工方法。
【請求項２】
前記第１保存ステップの後、ワークを交換する交換ステップと、
前記最終加工予定寸法、前記仮取り代設定ステップで設定された仮取り代及び前記第１測定ステップで測定された最終加工寸法を第２データベースに照合して解析し、ワークの最終加工予定寸法までの取り代を設定する取り代設定ステップと、
該取り代設定ステップで設定された取り代にてワークを加工する加工ステップと、
該加工ステップ後、ワークの最終加工寸法を測定する第２測定ステップと、
該第２測定ステップで測定されたワークの最終加工寸法及び前記取り代設定ステップで設定された取り代を前記第２データベースへ保存する第２保存ステップと、
を含むことを特徴とする請求項１に記載の切削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削工具の交換後の加工精度を維持する切削加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
切削工具にてワークを切削加工する際、寿命等により切削工具を交換する必要があるが、切削工具を交換した後その加工精度を維持することは簡単ではなく、加工精度が厳しいほどその加工精度維持のための工程が煩雑となり、生産効率の低下に繋がる。
これに対処するために、切削工具を交換した後、まず、ワークの最終加工予定寸法より大きく粗加工した上でその寸法を測定して、その後追加工する試加工方法を取り入れて加工精度を維持するようにしていた。
【０００３】
しかしながら、従来の方法では、粗加工後の測定寸法と最終加工予定寸法との差に基づいて追加工時の仮取り代や粗加工しない場合の取り代を設定しているが、追加工時の最終加工寸法や試加工後１回目の切削加工時（粗加工しない）の最終加工寸法が最終加工予定寸法と許容範囲を越えて異なることがあり、改善する必要があった。
【０００４】
なお、特許文献１には、加工作業が終了した加工物の形状等の計測データを蓄積する計測部と、加工物が初物の場合、群管理用計算機から入力されるＮＣプログラムを前記計測部から入力される加工物の計測データに基づいて補正して、前記群管理用計算機に出力する制御部と、を備えた自動試削り制御装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平２−２３４０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の発明に係る自動試削り制御装置では、ワークが初物の場合に、群管理用計算機から入力されるＮＣプログラムを計測部から入力される加工物の計測データに基づいて補正しているが、切削工具側が交換された時についての加工方法が示されておらず、上述した問題を解消することができない。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、切削工具を交換した際の加工精度を容易に維持することのできる切削加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１の発明は、切削工具を交換するステップと、新切削工具によりワークを最終加工予定寸法よりも大きく切削加工する粗加工ステップと、該粗加工ステップ後に測定したワークの粗加工寸法と最終加工予定寸法との差を算出する算出ステップと、該算出ステップにおける算出値を第１データベースに照合して解析し、その後の最終加工予定寸法までの仮取り代を設定する仮取り代設定ステップと、該仮取り代設定ステップで設定された仮取り代にて追加工する追加工ステップと、該追加工ステップ後、ワークの最終加工寸法を測定する第１測定ステップと、該第１測定ステップで測定されたワークの最終加工寸法及び前記仮取り代設定ステップで設定された仮取り代を前記第１データベースへ保存する第１保存ステップと、を含むことを特徴とするものである。
請求項１の発明では、第１データベースに切削工具が交換される度に仮取り代及び第１測定ステップにて測定された最終加工寸法が蓄積されており、仮取り代が第１データベースに基づいて統計的に解析されて設定されるので、ワークの最終加工寸法の信頼性が向上する。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載した発明において、前記第１保存ステップの後、ワークを交換する交換ステップと、前記最終加工予定寸法、前記仮取り代設定ステップで設定された仮取り代及び前記第１測定ステップで測定された最終加工寸法を第２データベースに照合して解析し、ワークの最終加工予定寸法までの取り代を設定する取り代設定ステップと、該取り代設定ステップで設定された取り代にてワークを加工する加工ステップと、該加工ステップ後、ワークの最終加工寸法を測定する第２測定ステップと、該第２測定ステップで測定されたワークの最終加工寸法及び前記取り代設定ステップで設定された取り代を前記第２データベースへ保存する第２保存ステップと、を含むことを特徴とするものである。
請求項２の発明では、第２データベースに切削工具が交換される度に取り代及び第２測定ステップにて測定されたワークの最終加工寸法が蓄積されており、取り代が第２データベースに基づいて統計的に解析されて設定されるので、ワークの最終加工寸法の信頼性が向上する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、切削工具を交換した際の加工精度を容易に維持できる切削加工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係る切削加工方法を段階的に示す図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態に係る切削加工方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態を図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係る切削加工方法を、例えば、旋盤による切削加工方法として説明する。すなわち、図１に示すように、ワークＷは円柱状に形成されており、該ワークＷの外周面が切削工具１によって切削加工される。
まず、ステップＳ１及びＳ２においては、各ワークＷが、切削工具１により取り代Ｄ（以下で設定方法が詳細に示される）にて順次連続して加工され（図１（ｅ）及び図（ｆ）参照）、その加工寸法がそれぞれ測定される。なお、以下の工程（図２に示すフローチャート）は、切削工具１が交換された回数がｎ回目（ｎ＝１は除く）に相当する際に採用される。
次に、ステップＳ３にてワークＷが交換された後、ステップＳ４では、切削工具１を交換するか否かが判定され、切削工具１を交換する場合は切削工具１を交換した（図１(ａ)参照）上で次のステップＳ５へ進む。一方、切削工具１を交換する必要が無いと判定された場合にはステップＳ１へ戻り各ワークＷの切削加工が続けられる。
【００１３】
次に、ステップＳ５（粗加工ステップ）では、新しい切削工具１によりワークＷが最終加工予定寸法Ａ１よりも大きい寸法で粗加工される（図１（ｂ）及び（ｃ）参照）。
次に、ステップＳ６では、ワークＷの粗加工後の粗加工寸法Ｂを測定する（図１（ｃ）参照）。
次に、ステップＳ７（算出ステップ）では、ワークＷの粗加工後の粗加工寸法Ｂと、最終加工予定寸法Ａ１との差を算出する。
次に、ステップＳ８（仮取り代設定ステップ）では、ステップＳ７で算出された算出値を第１データベースに照合して統計的に解析し、その後の最終加工予定寸法Ａ１までの仮取り代Ｃとして設定する。
【００１４】
次に、ステップＳ９（追加工ステップ）では、ステップＳ８で設定された仮取り代Ｃにて追加工する（図１（ｃ）及び（ｄ）参照）。
次に、ステップＳ１０（第１測定ステップ）では、ワークＷの最終加工寸法Ａ２を測定する。
次に、ステップＳ１１（第１保存ステップ）では、ステップＳ１０で測定されたワークＷの最終加工寸法Ａ２及びステップＳ８で設定された仮取り代Ｃを第１データベースに保存する。第１データベースには、切削工具１の交換回数ｎに伴うｎ個の仮取り代Ｃ及びｎ個の最終加工寸法Ａ２が蓄積される。
【００１５】
次に、ステップＳ１２（交換ステップ）では、ワークＷが交換される。
次に、ステップＳ１３（取り代設定ステップ）では、ワークＷの最終加工予定寸法Ａ１、ステップＳ８において設定された仮取り代Ｃ及びステップＳ１０にて測定されたワークＷの最終加工寸法Ａ２を第２データベースに照合して統計的に解析し、ワークＷの最終予定寸法Ａ３までの取り代Ｄを設定する。
次に、ステップＳ１４（加工ステップ）では、ステップＳ１３にて設定された取り代ＤにてワークＷを切削加工する（図１（ｅ）及び（ｆ）参照）。
【００１６】
次に、ステップＳ１５（第２測定ステップ）では、ステップＳ１４の後、ワークＷの最終加工寸法Ａ３を測定する。
次に、ステップＳ１６（第２保存ステップ）では、ステップＳ１５で測定されたワークＷの最終加工寸法Ａ３及びステップＳ１３で設定された取り代Ｄを第２データベースへ保存する。第２データベースには、切削工具１の交換回数ｎに伴うｎ個の取り代Ｄ及びｎ個の最終加工寸法Ａ３が蓄積される。
次に、ステップＳ１へ戻り、上述したフローが繰り返される。
なお、第１及び第２データベースはＮＣ化あるいは手作業入力で作成することが可能である。
【００１７】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係る切削加工方法では、切削工具１が交換された直後はワークＷの粗加工を行い、その後の追加工のための仮取り代Ｃを第１データベースに照合して設定するが、第１データベースには切削工具１が交換される度に追加工のための仮取り代Ｃ（ステップＳ８）及び追加工時に測定された最終加工寸法Ａ２（ステップＳ１０）が蓄積されており、仮取り代Ｃが第１データベースに基づいて統計的に解析されて設定されるので、仮取り代Ｃ、すなわち、ワークＷの最終加工寸法Ａ２の信頼性が向上する。
また、取り代Ｄを設定する際には、ワークＷの最終加工予定寸法Ａ１、仮取り代Ｃ（ステップＳ８）及び追加工時に測定された最終加工寸法Ａ２（ステップＳ１０）を第２データベースに照合して設定されるが、第２データベースには切削工具１が交換される度に取り代Ｄ及び該取り代Ｄにおける切削加工後に測定されたワークＷの最終加工寸法Ａ３（ステップＳ１５）が蓄積されており、取り代Ｄが第２データベースに基づいて統計的に解析されて設定されるので、取り代Ｄ、すなわち、ワークＷの最終加工寸法Ａ３の信頼性が向上する。
【００１８】
なお、第１及び第２データベースは、ワークＷの材質や切削工具の種類によって異なるので、設備や各切削工具毎にデータベースを整備する必要がある。
【００１９】
本切削加工方法は、切削工具１が交換された際の方法として有効であるが、加工精度が厳しい場合の連続加工時の適用にも有効である。すなわち、連続加工時の取り代と最終加工寸法をデータベース化して、ワークを順次加工する際、その都度取り代をデータベースに照合して補正しておけば、連続加工時のワークＷの最終加工寸法のバラツキを抑制することが可能である。
【符号の説明】
【００２０】
１  切削工具，Ｗ  ワーク
【図１】
0005527541.tif 000002
【図２】
0005527541.tif 000003