(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の荷台に設けられ、地面と荷台との間の昇降動作が行われる荷受台を有する荷受台
昇降装置において、
前記荷受台の昇降指令を行う操作部と、
前記荷受台の上昇作動又は下降作動の少なくともいずれかの作動回数を計測する計測部と、
所定回数と前記計測部の計測回数との比較を行う判定部と、
前記判定部からの出力信号に基づいて報知される報知部と、
を備え、
前記計測部において、前記作動回数をｔ回（ｔは整数）から（ｔ＋１）回（ｔは整数）にする指標が変更可能に設けられている
ことを特徴とする荷受台昇降装置。
【請求項２】
前記指標は、前記操作部による前記上昇作動又は前記下降作動のいずれかの指令の出力時間が、前記荷受台に荷物が載せられていない状態で所望の位置から前記荷台の高さ位置までに要する荷受台の上昇時間と略一致する際において、前記作動回数をｔ回（ｔは整数）から（ｔ＋１）回（ｔは整数）にするものを有する
ことを特徴とする請求項１に記載の荷受台昇降装置
【請求項３】
前記指標は、前記操作部によって前記上昇作動又は前記下降作動のいずれかの指令が出力されて所望の位置から離間する際において、前記作動回数をｔ回（ｔは整数）から（ｔ＋１）回（ｔは整数）にするものを有する
ことを特徴とする請求項１に記載の荷受台昇降装置。
【請求項４】
前記操作部は少なくとも上昇ボタン又は下降ボタンを有しており、
前記指標は、前記操作部による指令の出力時間の累計時間に基づいて、前記作動回数をｔ回（ｔは整数）から（ｔ＋１）回（ｔは整数）にするものを有する
ことを特徴とする請求項１に記載の荷受台昇降装置
【請求項５】
前記計測部による前記作動回数をリセットするリセットボタンが設けられている
ことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の荷受台昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷台への荷物の積み降ろし作業を支援する荷受台昇降装置のメンテナンスに関する。
【背景技術】
【０００２】
荷受台昇降装置において、動力伝達機構のメンテナンスを定期的に行う必要がある。
【０００３】
例えば、車両後方に左右一対の支柱を固定し、支柱内に設けられたスライダを介して荷受台が当該支柱に沿って昇降自在な垂直式の荷受台昇降装置の場合、昇降シリンダからの駆動力はワイヤによって荷受台に伝達されている。当該ワイヤは支柱内でシーブ等の保持機構を介して張架されており、荷受台の昇降回数が多くなると、ワイヤが摩擦等によって経時劣化するためにワイヤの交換が必要となる。
【０００４】
しかし、ワイヤは、一端がスライダに止着され、支柱内で保持機構を介して上下に張架され、他端がクロスメンバ内の昇降シリンダに導かれた状態で張架されているので、交換作業が非常に煩雑となる。
【０００５】
また、昇降シリンダの伸縮作動に要する作動油は、油圧ポンプによって給排されており、この油圧ポンプはモータによって駆動される。モータも荷受台の昇降回数が多くなると劣化し、特にモータブラシ等の劣化が顕著になる。なお、モータ等の劣化に関しては、アーム等からなるリンク機構を介して荷受台を昇降させるリンク式の荷受台昇降装置の場合も同様に発生する。
【０００６】
こうした交換作業の煩雑性に対して、例えば垂直式の荷受台昇降装置では、支柱内におけるメンテナンス作業を簡易化する構成（特許文献１参照）などが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−３５２１７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、依然として交換作業に要する工数は多く、積極的な交換作業の実施を期待するまでには至っていない。さらに、ワイヤやモータブラシ等の劣化については、荷受台昇降装置に搭載された状態では外観からは視認できないため、これらの交換作業の緊急性が高い場合などであっても車両使用者等がその状態を認識し難い。
【０００９】
そこで、一般的には所定の交換時期が予め設定されており、当該交換時期になれば交換作業が実施される仕組みになっている。しかし、車両ごとに荷受台昇降装置の使用回数は異なるため、使用頻度が高い場合には、設定された所定の交換時期には既に想定する回数を大きく越える使用回数に達していることもあり、ワイヤやモータブラシが大きく劣化した状態となっている恐れもある。一方で、使用頻度が低い場合には、設定した交換時期であっても劣化が小さく、費用対効果を得ていない状態での工数の多い交換作業の実施という事態にもなり得る。
【００１０】
本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであって、ワイヤやモータブラシ等の交換作業を適正なタイミングで実施することのできる荷受台昇降装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明では、以下の手段を用いる。
【００１２】
車両の荷台に設けられ、地面と荷台との間の昇降動作が行われる荷受台を有する荷受台昇降装置において、前記荷受台の昇降指令を行う操作部と、前記荷受台の上昇作動又は下降作動の少なくともいずれかの作動回数又は作動時間を計測する計測部と、所定回数又は所定時間と前記計測部の計測回数又は計測時間との比較を行う判定部と、前記判定部からの出力信号に基づいて報知される報知部と、を備えている荷受台昇降装置とする。さらに、この荷受台昇降装置は、計測部における計測指標が設定変更可能となっている。
【００１３】
前記計測指標は、前記作動時間の計測において、前記操作部による前記上昇作動又は前記下降作動のいずれかの指令が所定時間だけ出力されることに設定できる。この場合、前記所定時間は、前記荷受台に荷物が載せられていない状態で前記所望の位置から前記荷台の高さ位置までに要する上昇時間と略一致する点に特徴がある。
また、前記計測部は、車両バッテリによる電力供給によって駆動されており、当該計測部の前記計測指標は、前記車両バッテリの電圧値に基づいて設定変更可能にすることもできる。
【００１４】
なお、上記の「略一致」は、車両の停止する場所の環境等を考慮して当該所定時間を設定する後述の趣旨を逸脱しない範囲で、所定の設定時間よりも若干長い時間及び若干短い時間も含めたものとする。
【００１５】
そのほかにも前記計測指標は、前記操作部によって前記上昇作動又は前記下降作動のいずれかの指令が出力されて所望の位置から離間することに設定もできる。
いずれの場合にも前記計測部による前記作動回数又は前記作動時間をリセットするリセットボタンが設けられている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、所定回数又は所定時間の昇降動作を行ったときに報知部を用いて報知することで、荷受台昇降装置の使用回数又は使用時間に基づいてワイヤ等の交換を判断するので、予め設定された時期でワイヤ等を交換する場合よりも、車両使用者等が適正なタイミングで交換作業を実施することができる。そのため、車両ごとに荷受台昇降装置の使用頻度が異なる場合であっても、荷受台昇降装置に搭載されたワイヤやモータブラシ等を適正に交換することができ、部品の損傷又は破壊を未然に防止できるとともに、交換作業に伴う費用対効果を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１の実施形態に係る荷受台昇降装置の要部斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係る荷受台昇降装置の昇降状態を示す側面図である。
【図３】第１の実施形態に係る計測部の模式図である。
【図４】第１の実施形態に係る荷受台上昇回数の計測手順を示すフローチャートである。
【図５】第２の実施形態に係る制御装置の模式図である。
【図６】第２の実施形態に係る荷受台上昇回数の計測手順を示すフローチャートである。
【図７】第３の実施形態に係る荷受台昇降装置の側面図である。
【図８】第３の実施形態に係る荷受台昇降装置の昇降状態を示す側面図である。
【図９】第４の実施形態に係る荷受台昇降装置の格納状態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明に係る実施形態に関して、図面を用いて説明する。
(第１の実施形態)
１−１．荷受台昇降装置１の構成
【００１９】
図１は、荷受台昇降装置１を示している。この荷受台昇降装置１は、車両の荷箱２の後端に立設された左右一対の支柱３と、支柱３内に挿入されて昇降自在なスライダ４と、左右のスライダ４の下端部に支持された荷受台５と、各スライダにそれぞれワイヤ６を介して連結された昇降シリンダ７と、荷受台５の昇降を操作する操作部８と、荷受台５が所定回数の上昇を行ったことを報知する報知部１０とを備えている。
【００２０】
荷受台５は、各スライダ４の下端部から後方に突出した左右のブラケット４１にその基端部両端が水平軸４２に支持され、水平軸４２を中心に回動可能な構成となっている。左右のブラケット４１は、支柱３の後壁において上下方向に形成された切欠溝３２を挿通している。
【００２１】
ワイヤ６は、一端部が左右のスライダ４の上端部に止着され、スライダ４から上方に導かれ、支柱３の上部に設けられたシーブ３１で下方に折り返される。折り返されたワイヤ４他端部は下方に導かれ、支柱３の下部からシーブ（不図示）を介して昇降シリンダ７に導かれて適宜止着されている。
【００２２】
昇降シリンダ７は、支柱３の間に配設されたクロスメンバ内に配置されており、伸縮シリンダ７の伸縮作動によりワイヤ６を支柱３に繰り出し、又は支柱３から引き込むことによりスライダ４を昇降作動させる。
【００２３】
報知部１０には、ＬＥＤが発光部として用いられ、荷受台５の上昇回数を計測管理し、所定回数に達したか否かでＬＥＤを発光させる出力を行う制御装置に接続されている。
１−２．荷受台昇降装置１の動作及び制御
【００２４】
荷受台５の昇降動作について図２を用いて説明すると、車両が走行可能状態では荷受台５は起立した状態Ａとなっており、車両停止後に、起立状態を維持するロック部材（不図示）等が解除されて手動で水平状態Ｂとされて、操作部８を用いて水平状態Ｂと地面に接地した状態Ｃとの間を昇降される。なお、荷受台５は、車両が走行可能状態のときには、図示のとおり起立状態Ａとされるが、荷箱の床下下方にスライドして収納する形態等であっても構わない。
【００２５】
荷受台５の昇降動作は、操作部８に設けられた２種類のボタンを操作することで行われる。作業者が荷受台５を上昇させる指令を出力するための「上昇」ボタンを押し続けている間には荷受台５は上昇し、当該ボタンを離した場合には上昇動作は停止する。また、作業者が、下降させる指令を出力するための「下降」ボタンを押し続けている間には荷受台５は下降し、当該ボタンを離した場合には下降動作は停止する。
【００２６】
荷受台の昇降動作のうち、上昇回数に関しては、操作部８の近傍に配された制御装置を用いて計測管理されている。本実施形態では図３で示すような制御装置９が用いられている。制御装置９は、操作部８からの上昇指令または下降指令を受けて昇降シリンダ７の伸縮作動の指示等を行う制御部９１と、荷受台５の上昇回数を計測する計測部９２と、その上昇回数を記憶する記憶部９２と、予め所定値が入力されて計測部から出力される計測回数との比較を行う判定部９４とを有しており、報知部１０等が接続されている。
【００２７】
報知部１０は、荷受台５の上昇回数が所定回数（例えば、２０，０００回）に達すると、判定部９４が報知部１０に信号出力を行い、ＬＥＤの発光等が行われる構成を有している。ＬＥＤの発光等によって、作業者は荷受台５の上昇回数が所定値に達したこと、すなわちワイヤ等の交換を行うタイミングであることを確実に認識することができる。報知部１０は、ＬＥＤの発光だけでなく、他の発光・点滅部材を用いても構わないし、警告音（ブザー）等の手法を採っても構わない。報知部１０の取付位置に関しては、操作部８の近傍であれば作業者が認識し易いという点で好ましいが、キャブ（運転室）内の視認し易い箇所等に設けても構わない。または、操作部８に取り付ける構成でも構わない。なお、制御装置９にはリセット部（リセットボタン）９５が接続されており、荷受台５の上昇回数が所定回数に達した後、作業者がリセットボタン９５を押せば、記憶部９３のデータがクリアされて改めて荷受台５の上昇回数が計測管理される。また、制御装置９の主電源は車両搭載のバッテリによって供給されるが、制御装置９自体がボタン電池等の電源を有する構成としても電池交換作業も簡易となり適用可能である。
１−３．上昇回数の計測
次に、荷受台５の上昇回数の計測に関して図４を用いて説明する。
【００２８】
本実施形態では、荷受台の下降指令と、当該下降指令後の荷受台の上昇指令とを受ける制御装置によって、上昇回数がｔ（＝０、１、２、３、・・・）回からｔ＋１回へと増える計測方法が用いられている。
【００２９】
先ず、走行状態の車両を停止状態にして、キャブ内に設けられた荷受台昇降装置駆動用メインスイッチ（不図示）をＯＦＦからＯＮに切り替えると、車両搭載のバッテリ９６と電気的に接続されて導通状態（ＳＴＡＲＴ状態）となる。ただし、導通状態であっても、荷受台５が起立状態Ａ（図２参照）のままであれば制御装置９による計測が可能な状態になっておらず、荷受台５が水平状態Ｂ（図２参照）となれば制御装置９による計測が可能な状態Ｓ３となる。このとき、記憶部９３による計測回数はｔ回となっている。
【００３０】
この状態で、操作部８の下降ボタンが作業者によって押される（Ｓ４）と、荷受台５が下降する（Ｓ５）。下降ボタンを押し続けて荷受台５が接地する（Ｓ６）と荷受台５に荷物を積み込むことができる。
【００３１】
荷物を荷受台５に積み込んだ後に荷受台５を上昇させる際（Ｓ７）、操作部８の上昇ボタンが押される（Ｓ８）と操作部８からの上昇指令に基づいて荷受台５が上昇する（Ｓ９）。このとき、所定の時間継続して上昇ボタンが押され続ける（Ｓ１０）と、荷受台５が荷箱２の床面高さと同等の高さ位置に達するように設定されている。当該所定の時間は、荷受台５に荷物が積み込まれていない状態で上昇ボタンを押し続け、地面から上記床面高さと同等の高さ位置に達するのに要する時間（継続上昇時間）Ｔが適用されている。継続上昇時間Ｔは、荷受台５に荷物が載せられていない状態のとき、荷物が載せられている状態と比較して最も大きな上昇速度を得ることができるため、接地位置からの上昇時間が最も短くなる。そのため、荷物が積み込まれている荷受台５を上記床面高さの近傍位置まで上昇させるには、継続上昇時間Ｔだけは上昇ボタンが押されている（荷受台５が上昇している）ことが必要となる。継続上昇時間Ｔだけ荷受台５の上昇動作が行われることで、上記床面高さの近傍に荷受台５を上昇させることができ、荷受台５の昇降回数を１回増やす構成としている。つまり、荷受台５が接地状態のときはｔ回であった上昇計測回数がｔ＋１回に増えるものとし、記憶部９３でその回数が記憶されるとともに、判定部９４で計測回数が所定回数に達しているか否かの判定を受ける。
【００３２】
継続上昇時間Ｔは、上述のとおり、上昇回数を１回増やすための指標として用いられるが、当該指標は様々な外部環境等を考慮し、継続上昇時間Ｔと「略一致する時間」として適用する。
【００３３】
例えば、荷受台５の上昇中に作業者が不意に上昇ボタンを離してしまった場合、具体的には、一旦上昇ボタンを離してしまったが直ぐに改めて上昇ボタンを押して荷受台５を上昇させる場合などでは、継続上昇時間Ｔを荷受台５が地面から床面高さ位置まで上昇するのに要した時間（「上昇ボタンを押した時間」と「上昇ボタンを離した時間」の合計）としても、又は「上昇ボタンを離した時間」を除いて「上昇ボタンを押した時間」のみを対象とするもののいずれとしても構わない。また、荷受台５が荷箱床面高さに近くまで上昇した際、作業者が断続的に上昇ボタンを押すことで、荷箱床面に対して荷受台５の微妙な高さ位置の調整を行うような場合などでは、同様に荷受台５の上昇に要した上昇ボタンの押し時間のみを対象としても構わない。
【００３４】
その他、車両が傾斜地や段差のある場所で停車する場合、又は荷受台５を下降させる位置に障害物等が置かれている場合などでは、予め設定した上昇継続時間Ｔよりも若干だけ短い時間で、荷箱床面の高さ位置まで荷受台５を上昇させることができる場合がある。このような場合には、その若干短くなる時間を考慮して上記継続上昇時間Ｔを設定しても構わない。
【００３５】
また、車両の走行直後に荷受台昇降装置１を利用する場合などでは、運転休止状態から荷受台昇降装置１を利用する場合と比較して、電源となるバッテリの電圧が高くなっているため、モータ駆動力が大きくなり、設定された継続上昇時間Ｔよりも短い時間で荷受台５を荷台床面高さ位置まで上昇させることができる。そのため、上述の継続上昇時間Ｔよりも若干短い時間が上昇回数を増やすための指標として予め設定されて適用される場合がある。
【００３６】
その一方で、外部温度などの環境によっては、昇降シリンダに給排される作動油の粘性等が変動し、設定した継続上昇時間Ｔよりも若干長い時間が適用される場合もある。
【００３７】
なお、操作部８による上昇指令及び下降指令は、上昇ボタン又は下降ボタンが押し続けられていることで出力される形式を採っているが、一旦ボタンが押されると、その指令出力状態が維持され、再度そのボタンを押すことで指令解除される形式のボタンを用いることも可能である。また、ボタンの種類に関しては、２種類のボタンのみでの操作指令となっているが、操作部８がさらに多くのボタンを有し、これらのボタンの組合せで指令を出力する場合等には、その形態に適宜対応可能である。
１−４．所望する荷受台５の位置
【００３８】
上記の上昇回数の計測では、下降ボタンが押されることで出力される下降指令を受けて接地状態となった荷受台５が、上昇ボタンが押されることで出力される上昇指令を受ける形態となっているが、昇降作業を行う場所によっては、昇降ストロークが地面から荷箱床面高さまでになるとは必ずしも限らない。そのため、適宜、昇降作業の環境に対応して、荷受台５の最下降位置を所望の位置として決定し、継続上昇時間Ｔを適用することが好ましい。
１−５．他の計測手法
【００３９】
上昇回数を対象として継続上昇時間Ｔによって回数を増やす指標とした計測手法を用いて説明したが、下降回数を対象若しくは上昇と下降の両方の回数を対象とした計測手法や、又は他の指標を用いた計測手法を適用しても構わない。
【００４０】
例えば、主に、荷受台昇降装置１が荷物の積み降ろしのみを対象とし、上昇指令を受けた荷受台５が所望する位置（接地状態）から離間すると、荷箱床面高さまで上昇させることが必然であることを考慮して、所望の位置から荷受台５を離間させることで上昇回数を１回増やす方式とする。つまり、上述した継続上昇時間Ｔを用いる手法のように、荷箱床面付近まで上昇したときに計測回数を増やす場合と異なり、荷受台５が所望の位置（接地状態）から上昇し始めたときに計測回数を増やす。この場合、地面から離間した時点で上昇回数が増えているので、荷箱床面位置まで上昇する間に、上昇ボタンを離して再度上昇ボタンを押すなどしても上昇回数に変化はない。図４を参照すると、Ｓ１０において、上昇指令に基づいて荷受台が地面（所望の位置）から離間することを条件とするものである。また、荷受台昇降装置１の様々な使用場所を考慮して、所望位置から離間し、予め設定した時間（５、６秒の時間）が経過すれば上昇回数を増やす方式にしても良い。
【００４１】
さらに、荷受台昇降装置１の使用に関しては、荷箱床面より高い位置に保管された荷物を運び出す場合などでは、保管箇所から荷物を荷受台５に載せて荷箱内に積み込んだり、荷箱内に積み込まれた荷物を降ろす際に荷受台５を下降させる（荷受台昇降装置１を利用する）ことがある。このような場合には、荷受台５の下降作業時に特に荷受台５に負荷がかかるため、下降動作を主な計測対象とすることが好ましい。
【００４２】
計測手法に関しては、「上昇」と「下降」の違いはあるが上述の手法（図４参照）と同様にして、先ず所望する位置まで荷受台５を移動させ、荷受台５に荷物を載せた後に荷受台を所定時間だけ移動させることで、荷受台５の計測回数を１回増やす形態を採ることもできる。このとき、上記所望する位置を荷物の保管箇所の高さ（図４のＳ６）とし、この所望の位置から荷受台５を下降させる指令があったことを基にして計測回数が増加される（図４のＳ１０、Ｓ１１）。
【００４３】
その他、荷箱内の荷物と地面に載置された荷物を入れ替える場合に荷受台昇降装置１が利用されることもある。そのため、上昇時及び下降時のいずれにも荷受台５や関連する駆動部分に多くの負荷がかかり、上昇回数および下降回数のいずれも計測する方式とすることもできる。このとき、上昇回数および下降回数の累計で報知部１０を作動させることや、所定の平均値を基に報知部１０を作動させることも適宜設定可能である。
【００４４】
また、上昇又は下降の回数だけでなく他の指標を用いた計測手法として、操作指令の出力時間の計測時間を用いることもできる。例えば、判定部９４に所定の時間（例えば、２００，０００秒）を予め入力し、下降ボタンが押され下降指令を受けて接地状態となった荷受台５に対して、上昇指令を出力するための「上昇ボタンを押す」時間の累計が上記所定の時間に達すれば、判定部９４が報知部１０に信号出力を行い、ＬＥＤの発光が行われる構成とすることもできる。所望の位置（例えば、接地位置）まで荷受台５を下降させた後に出力されている上昇指令の時間を累計しているので、上述の上昇回数を計測指標とする手法と同様、上昇及び下降の両作動をもって１サイクルとする荷受台昇降装置１の使用頻度を反映した上での適正な部品交換時期を表示することができる。なお、この累計時間を昇降シリンダに油圧の給排を行うモータの運転時間として換算することができるため、モータの交換時期のタイミングを表示するものとして用いることもできる。
１−６．その他
【００４５】
報知部１０のＬＥＤは、計測回数が判定部９４に入力された所定回数に達すると発光するが、その発光タイミングに加えて、予め設定した別途異なるタイミングに対応して短時間の発光を行う設定を付加しても構わない。例えば、ｔ＋１、ｔ＋２、・・・と昇降回数が増えるごとに発光させる構成や、予め設定した時間（例えば、１００秒）に達するごとに発光する構成とすれば、上記の所定回数（例えば２０，０００回）までＬＥＤが発光しなくても、報知部１０の機能が故障せずに作動していることを確認できる。そのため、このように別途対応した設定を設けることで報知部１０の作動確認を行う行為を適用することがないので好ましい。
【００４６】
以上のように、上昇回数の計測を行い、報知部１０を機能させることで、荷受台５が所定の回数上昇したことを確実に認識することができ、適正なタイミングで交換作業に取り掛かることができる。これにより、使用頻度が高い場合であっても、所定時期に至る前にワイヤ等が大きく損傷することとはならず、荷受台昇降装置１の大きな機能低下を招くこともない。また、使用頻度が低い場合でも、所定時期にはまだワイヤ等の劣化が生じていないことを推定し、作業工数の多い交換作業を回避するとともにワイヤ等の費用対効果を高めることもできる。また、昇降シリンダの駆動は、既知の油圧回路装置によって行われ、モータ駆動される油圧ポンプが作動油を給排する。荷受台５の昇降回数が多くなるとモータの劣化も表出し、特に、ブラシ部分の劣化は顕著となり通電効率が大きく低下する。本実施形態の計測管理によって、作業工数が特に多くなるブラシ等の交換作業も適正なタイミングで実施することが可能となる。
（第２の実施形態）
【００４７】
本実施形態に係る荷受台昇降装置は、第１の実施形態とは計測方法が異なるため、その異なる部分について上昇回数を計測する場合を用いて説明する。第１の実施形態と共通する部分については同一の符号を用いている。
【００４８】
図５に示すように、計測部９２には荷受台５の上昇位置を検知するための検知部２１が接続されている。検知部２１としては既知のセンサ、例えば近接センサが用いられている。近接センサは、磁力式で荷箱床面の後端部に設置され、荷受台が上昇されて所定の検知領域に存在するか否かを２値信号によって区別して出力する。これらの検出方式には電磁誘導式、静電容量式等を用いることも、または、近接センサに限らず、フォトセンサ等の他の検知装置を用いること、さらには、非接触型の検知装置だけでなく、接触型の検知装置を用いても構わない。
【００４９】
図６に示すように、起立状態から水平状態に回動（展開）された荷受台５が下降指令を受けて下降し、接地した後に上昇する（Ｓ１〜Ｓ９）。このとき、荷受台５が近接センサの検知領域内まで上昇すると、検知部２１がＯＮ信号を出力する（Ｓ２１）。ＯＮ信号を受けた制御部９１によって、上昇回数がｔ（回）からｔ＋１（回）に増えて記憶部９２で計測回数が記憶される（Ｓ１１）。この計測回数が判定部９４に入力された所定回数に達すると、報知部１０によって報知される。
【００５０】
本実施形態では、荷受台５の上昇位置に基づいて上昇回数を計測管理するので、荷受台５に積まれる荷物の重量等によって荷受台５の上昇速度が異なる場合でも正確に計測管理を行うことができる。
【００５１】
また、上記の検知部２１を用いて検知領域内の荷受台５の存在の検知を行う方法以外に、例えば荷受台５の昇降範囲内で接地点などの所望の位置と、荷箱床面高さとの２箇所に検知点を設けて、それぞれの検知点を通過したことで制御部９１に信号出力して計測回数を管理するように、複数の検知部の信号出力で管理することとしても良い。
（第３の実施形態）
第１及び第２の実施形態とは異なる機構の荷受台昇降装置について、異なる部分を中心に上昇回数を計測する場合を用いて説明する。
【００５２】
図７に示す荷受台昇降装置３１は、基端側の荷受台３５ａに先端側の荷受台３５ｂが折り畳まれた荷受台３５と、基端側の荷受台３５ａを両側で支持する平行リンク機構３７とを備えており、荷箱３２の下方に荷受台３５が収容された状態（格納位置３１Ａ）から作業時には車両後方にスライドされて引き出される（作業位置３１Ｂ）。
【００５３】
車両前後方向に延びる車体枠の後端側には、２本のスライドレール３６が車体枠に沿うように水平に配設されている。また、スライドレール３６間には車幅方向に延びた支持部材３４がスライド部材３３を介して架設され、スライドレールに沿ってスライド可能とされている。指示部材３４の両端には大小２枚の第１支持ブラケット３０１、第２支持ブラケット３０２が固設されている。
【００５４】
平行リンク機構３７は、第１支持ブラケット３０１に連結軸３７ｂを介して軸支されたチルトアーム３７ａを備えている。このチルトアーム３７ａ上側には、リフトアーム３７ｃの基端がチルトアーム３７ａと第１支持ブラケット３０１を介して支持部材３４に連結されている。なお、リフトアーム３７ｃの先端には連結軸３７ｆで基端側の荷受台３５ａが枢支されている。
【００５５】
リフトアーム３７ｃの下方にはリフトシリンダ３７ｇが配置され、その一端がチルトアーム３７ａに、他端がリフトアーム３７ｃにそれぞれ枢支されている。また、第２支持ブラケット３０２には、チルトシリンダ３７ｊの一端が枢支されており、チルトシリンダ３７ｊの他端には基端側の荷受台３５ａが枢支されている。これらのシリンダ３７ｇ、３７ｊの伸縮動作によって荷受台３５の昇降動作が行われる。なお、格納位置Ａから作業位置Ｂへの引き出しは、スライドレール３６間において、車両前後方向を長手方向として配置されたスライドシリンダ３７ｈによって行われる。
次に、荷受台３５の昇降動作について説明する。
【００５６】
作業位置Ｂまで引き出された荷受台３５に対して、リフトシリンダ３７ｇの収縮作動によって荷受台３５が下降する。基端側の荷受台３５ａが接地するまで下降すると、先端側の荷受台３５ｂはガイドローラ３８に支持されているため、基端側の荷受台３５ａと先端側の３５ｂとの連結部分を中心として、荷受台３５がくの字状に曲がった状態となる。その後、手動により先端側の荷受台３５ｂを展開し、チルトシリンダ３７ｊの収縮作動によって図８に示すような荷受台３５が接地した状態（接地状態Ｃ）となる。
【００５７】
接地状態Ｃの荷受台３５に対して、荷物（不図示）を積み込んだ後に、リフトシリンダ３７ｇの伸長作動によって荷受台３５が昇降する。上述した第１支持ブラケット３０１には上昇ストッパ３０３が設けられており、リフトアーム３７ｃ中央部分に設けられた係合ピンが上昇ストッパ３０３に当接することで、リフトアーム３７ｃの上昇回動が規制される。この規制される際の荷受台３５位置は、荷箱３２の床面３２ａ高さと略同じ高さ（最上昇状態３１Ｄ）となる。
【００５８】
荷受台３５の上昇回数に関しては、第１の実施形態と同様にして計測管理されている。上昇ボタンが押されている時間が継続上昇時間Ｔと略一致する時間に達すれば、上昇回数を１回増やす方式を用いている（図４参照）が、荷受台３５の昇降動作は、格納状態Ａから作業状態Ｂに引き出された後に行われるため、制御部による計測準備は「荷受台３５が作業位置Ｂに引き出されている」ことを条件とする（図４中のＳ２）。
（第４の実施形態）
【００５９】
本実施形態では、図９に示すように、荷箱４２の床面高さと略同じ高さ位置まで上昇した荷受台４５を車両走行可能状態（格納状態）にするために、後面に沿って起立した状態（起立状態Ｅ）とする荷受台昇降装置４１を用い、他実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００６０】
荷受台昇降装置４２は、荷受台４５の昇降動作は、格納状態４１Ｅから後方に回動させて略水平状態とした後に、第３の実施形態と同様、リフトシリンダの伸縮作動によって荷受台４５を昇降させる。上記略水平状態は、荷受台４５が上昇動作によって荷箱４２の床面高さと略同じ高さ位置となる状態（最上昇状態４１Ｄ）に相当する。なお、格納状態４１Ｅからの後方への回動はチルトシリンダの収縮作動等によって行われ、略水平状態から格納状態への回動は、チルトシリンダの伸長作動等によって行われる。
【００６１】
また、接地状態から最上昇状態４１Ｄまでの上昇回数を計測に関しては、第３の実施形態の荷受台昇降装置３１と同様、計測部による計測準備に関しては、「荷受台４５が格納状態から展開されている」ことを条件とする（図４中のＳ２）。
(その他の事項)
【００６２】
第３及び第４の実施形態においては、荷受台３５、４５の上昇回数の計測管理に関して、第１の実施形態と同様の手段を用いたが、第２の実施形態と同じ手段を用いても構わない。このとき、検知部の設置箇所は荷箱後端のほか、荷受台基端部、リフトアーム基端部などに設けても構わない。また、リフトアームの上昇ストッパと係合ピンとの当接ごとに上昇回数を増やす構成としても構わない。
本発明に関しては、上昇回数を表示する表示装置を設けることで更に適正な荷受台の上昇回数の計測管理を行うこともできる。
【００６３】
また、荷受台に荷物が載せられていない場合に所望の位置（接地状態）から荷箱床面の高さまでに要する上昇時間を基準とする形態においては、気温・気候等の外部環境の変化に基づいて、作動油の粘性等を考慮した上で継続上昇時間Ｔを適宜設定しても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
荷受台昇降装置のメンテナンスに関して、外部から視認できない部材であっても適正なタイミングで交換作業を行うことができ、費用対効果を高めることができる。
【符号の説明】
【００６５】
１、３１        荷受台昇降装置
２、３２        荷箱
３              支柱
４              スライダ
５、３５、４５  荷受台
６              ワイヤ
７              昇降シリンダ
８              操作部
９              制御装置
１０            報知部
３３            車体枠
３４            支持部材  
３６            スライドレール
３７            平行リンク機構
９１            制御部
９２            計測部
９３            記憶部
９４            判定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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