(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂１００重量部、板状金属顔料０．１ないし１０重量部、球状ガラス質物質１ないし５０重量部、極細長繊維状の物質１ないし５０重量部とを含む金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階と、
前記金属質感合成樹脂組成物を溶融する段階と、
キャビティを有する金型を提供する段階と、
前記金型のキャビティの表面を前記金属質感合成樹脂組成物の溶融温度以上に加熱する段階と、
前記溶融された金属質感合成樹脂組成物を前記金型のキャビティに射出する段階と、
射出によって前記溶融された金属質感合成樹脂組成物が充填した金型を冷却する段階と、
前記凝固された金属質感合成樹脂組成物を金型からとり除く段階とを含む金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項２】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記板状金属顔料の平均粒度は２０ないし２００μｍである請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項３】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記球状ガラス質物質の平均粒度は２０ないし２００μｍである請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項４】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記極細長繊維状の物質は平均直径が１ないし２００μｍであり平均の長さが３ないし５０ｍｍである請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項５】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
内部滑剤０．１ないし１０重量部を添加する請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項６】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記球状ガラス質物質は比重が０．１ないし０．６ｇ／ｃｃである請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項７】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記極細長繊維状の物質は二酸化ケイ素を含む極細ガラス状繊維である請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項８】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記熱可塑性樹脂はポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）、アセタール樹脂、ナイロン樹脂、ＥＰＤＭ樹脂、スチレン樹脂、ＰＥＥＫ樹脂（ポリ・エーテル・エーテル・ケトン樹脂）ポリアリレート樹脂、ＭＢＳ樹脂（メチル・メタクリレート・ブタジエン・スチレン樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン樹脂）ＭＭＡ樹脂（メチルメタクリレート樹脂）及びこれらの混合物から成る群から選択される請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項９】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記極細長繊維状の物質と球状ガラス質物質の混合物１００重量部に対して分散剤１ないし１０重量部を添加する請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項１０】
前記分散剤はミネラルオイル、ステアリン酸、ＥＢＳ（エチレン・ビス・ステアロアマイド）、ステアリン酸亜鉛、ＥＶＡ（エチレン・ビニル・アセテート）及びこれらの混合物から成る群から選択される請求項９記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項１１】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階で、
前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して有機あるいは無機の有色顔料０．１ないし１０重量部で添加する請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【請求項１２】
前記金属質感成形品用合成樹脂組成物が充填した金型を冷却する段階は、
金型キャビティの表面を前記金属質感成形品用合成樹脂組成物の結晶化温度（Ｔｃ）以下の温度まで２００ないし４００℃／分の冷却速度で急速冷却して前記金属質感成形品用合成樹脂組成物を固める（固化）段階である請求項１記載の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂組成物とこれを利用した射出成形方法及び成形品に関するものであり、更に詳しくは金属質感成形品用合成樹脂組成物とこれを利用した射出成形方法及び成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、熱可塑性樹脂などの樹脂成形品に金属質感を付けるため、金属顔料を利用した塗装が実施されて来た。しかしこのような塗装は、成形品表面の洗浄段階、予備コーティング段階、乾燥段階などを経なければならないため、工程が複雑で、高価な設備が必要であり、工程費用が増加する原因になった。また、製造工程の中で発生した不良品や使用後回収された製品を粉碎して樹脂として再度使用する場合、再生された樹脂の衝撃強度が急激に落ちるため、再利用することが不可能でありごみとして処理されるため、原価負担に加え環境汚染という問題を誘発した。
【０００３】
したがって、このような問題を克服するために、金属顔料を含む熱可塑性樹脂組成物を利用して成形する方法が使用されてきた。
【０００４】
例えば、アメリカ特許第６，２８０，８３７号には、アルミニウム粉末、マイカ製パール顔料、フレーク状ガラス粉末（Ｆｌａｋｙ  ｇｌａｓｓ  ｐｏｗｄｅｒ）などの輝光剤を着色剤と一緒に合成樹脂に直接混合して形成された熱可塑性樹脂組成物を利用した樹脂成形品が記載されており、アメリカ特許第６，１４３，８１５号には、熱可塑性樹脂内に１０〜２０μｍ未満のうろこ状輝光剤（Ｓｃａｌｙ  ｂｒｉｇｈｔｅｎｉｎｇ  ａｇｅｎｔ）を混合して形成された樹脂成形物が記載されている。
【０００５】
また、アメリカ特許第５，５３０，０５１号には、金属板を切断加工によって切断し、その一部分に切り取り部を有する形状に形成された、８０〜８００μｍの平均粒度、１／１００〜１／８の平均形状比を有する金属微小板を含むポリエステル系樹脂成形品が記載されている。
【０００６】
しかし、前記従来の技術で金属顔料に使用された金属の形状が、射出成形の過程で一定の配向に配列されず、樹脂の流れと流れの接合によって垂直に、または傾斜角を成して分布されることにより、特定部位においてのみ光の反射がばらつくようになる問題が発生し、均一な金属色相を得ることができなかった。
つまり、図１に図示した通り、うろこ状や板状金属顔料を利用して成形品を製造する場合、射出成形の過程で金属顔料１００が一定の方向に配列されない。また、樹脂の流れと流れが出会うウェルドライン部位では、成形品の表面に垂直または垂直に近い傾斜角を成して分布される。成形品の厚さが変更される部位においても同様の現象が発生する。これにより、光の反射がばらつくようになり、均一な金属色相を得ることができない。
【０００７】
また、製品表面に金属顔料１００などが突き出されることで、光輝度の低下を誘発し、表面に突き出された板状アルミニウム金属顔料は、製品表面に摩擦を誘発してアンチスクラッチが低下する。また、高温、低温、紫外線などにより表面安定耐久性を失うことで、製品の外観の寿命が短縮する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前述した問題点を解決するためのものとして、優れた金属色相の発色性を発揮することと同時に、フロー（ｆｌｏｗ）ウェルドライン及びフローマークによる色相ばらつき現象を持たず、金属顔料が表面に突き出されない樹脂成形品を製造することができる金属質感成形品用合成樹脂組成物と、これを利用した射出成形方法及び成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、熱可塑性樹脂１００重量部、板状金属顔料０．１ないし１０重量部、球状ガラス質物質１ないし５０重量部、極細長繊維状の物質１ないし５０重量部とを含む金属質感成形品用合成樹脂組成物が提供される。
【００１０】
また、熱可塑性樹脂１００重量部、板状金属顔料０．１ないし１０重量部、球状ガラス質物質１ないし５０重量部、極細長繊維状の物質１ないし５０重量部とを含む金属質感成形品用合成樹脂組成物を準備する段階；前記金属質感合成樹脂組成物を溶融する段階；キャビティを有する金型を提供する段階；前記金型のキャビティの表面を前記金属質感合成樹脂組成物の溶融温度以上に加熱する段階；前記溶融された金属質感合成樹脂組成物を前記金型のキャビティに射出する段階；射出によって前記溶融された金属質感合成樹脂組成物が充填した金型を冷却する段階；前記凝固された金属質感合成樹脂組成物を金型からとり除く段階とを含む金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法が提供される.
【００１１】
また、熱可塑性樹脂１００重量部、板状金属顔料０．１ないし１０重量部、球状ガラス質物質１ないし５０重量部、極細長繊維状の物質１ないし５０重量部とを含む金属質感合成樹脂成形品が提供される.
【発明の効果】
【００１２】
本発明にかかる金属質感合成樹脂成形品は、色相が均一であり、フローウェルドラインとフローマークが現われない優れた外形を有する。また、従来の技術の問題点であった金属顔料の追加コーティングによる原価上昇の問題及び再利用が難しいという問題を解決することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来の金属質感合成樹脂成形品において金属顔料の配列状態を示した概念図である。
【図２】本発明の一実施例にかかる金属質感合成樹脂成形品において金属顔料、極細ガラス状繊維、球状ガラス質物質の配列状態を示した概念図である。
【図３】本発明の一実施例にかかる金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法に使用される分離型金型が開放された状態の概路図である。
【図４】図３に図示された金型装置を利用した射出成形方法の順序図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明をもう少し具体的に説明する。まず、本発明にかかる金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法に使用される金属質感合成樹脂組成物について詳しく説明する。
【００１５】
本発明にかかる金属質感合成樹脂組成物は、熱可塑性樹脂１００重量部、平均粒度が２０ないし２００μｍである板状金属顔料０．１ないし１０重量部、平均粒度２０ないし２００μｍである球状ガラス質物質１ないし５０重量部、平均直径が１ないし２００μｍであり平均の長さが３ないし５０ｍｍである極細長繊維状の物質１ないし５０重量部及び内部滑剤０．１ないし１０重量部とを含む。板状金属顔料の場合、平均粒度は粒子の面積が等しい球の直径で計算する。極細長繊維状の物質の場合、平均直径は断面の平均直径を意味する。断面が円型でない場合には、断面積が等しい円の平均直径を意味する。
【００１６】
本発明で熱可塑性樹脂とは、一般的に公知の熱可塑性合成樹脂を称することで、特別に限定されない。ただし、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）、アセタール樹脂、ナイロン樹脂、ＥＰＤＭ樹脂、スチレン樹脂、ＰＥＥＫ樹脂（ポリ・エーテル・エーテル・ケトン樹脂）、ポリアリレート樹脂、ＭＢＳ樹脂（メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン樹脂）、ＭＭＡ樹脂（メチルメタクリレート樹脂）及びこれらの混合物から成る群から選択される熱可塑性樹脂が望ましい。
【００１７】
本発明で使用される板状金属顔料は特別に限定されないが、金、銀、銅、ステンレス鋼、ニッケル、アルミニウム、チタン、錫、亜鉛及びこれらの合金から成る群から選択されることが望ましい。特に、アルミニウムとステンレス鋼がより望ましい。
【００１８】
また、本発明で使用される板状金属顔料は、平均粒度が２０ないし２００μｍであることが適切だ。平均粒度が２０μｍ未満である場合には、優れた金属質感の実現が可能だが、フローウェルドラインとフローマークの改善が難しい。すなわち、２０μｍ未満の場合には、平均直径が１５ないし２０μｍである極細ガラス状繊維の隙間において自由にフローの配向を成すためフローウェルドラインとフローマークの改善効果が実現されない。２００μｍ以上である場合には、フローウェルドラインとフローマークの改善は成されるが、金属質感が格段に低下する。
【００１９】
板状金属顔料は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１ないし１０重量部の範囲で添加する。前記添加量が０．１未満ならば、得ようとする金属質感の効果が不足する問題が発生し、１０重量部を超過すると、合成樹脂の衝撃強度が低下する問題が起こりうる。
【００２０】
本発明に使用される極細長繊維は、酸化ケイ素を主成分とし、高温圧出延伸工程により作られた極細ガラス状繊維であることが望ましい。図２を参考すれば、極細ガラス状繊維２００は、フローウェルドライン部位で物理的な交合状態で存在することにより、板状金属顔料１００の垂直配向を防止する効果を表し、フローウェルドラインが現われないようにする。極細ガラス状繊維は、それ自体が無色で、表面が滑らかで光沢のある材質であるため、金属顔料の光輝性を向上させる。板状金属顔料の色相と類似した色相、または発色性を持つように着色されたガラス繊維を使用する場合、より均一な外観を得るようになる。
【００２１】
極細ガラス状繊維は、表面に主にシラン（Ｓｉｌａｎｅ）系化合物を覆うことにより、極細ガラス状繊維が合成樹脂内で均一な分散状態で混ざるようになる。これは製品の強度改善へも足しになる。使用する樹脂の種類によってアクリル系、チタン酸塩系、ジルコニウム系などに変更することができる。
【００２２】
極細ガラス状繊維の平均粒度は、１ないし２００μｍが望ましく、平均の長さは３ないし５０ｍｍが望ましい。直径が１μｍ未満なら、極細ガラス状繊維が均一に分散せずひと塊になる現象が発生し、２００μｍ以上ならば、板状金属顔料の発色度が低下し、製品の均一な光輝も発現が低下する。また、極細ガラス状繊維の長さが３ｍｍ未満の場合には、フローウェルドラインでの物理的交合効率が落ち、板状金属顔料の垂直配向の改善効果が現われない。５０ｍｍ以上の場合には、製品表面に極細ガラス状繊維のフローマークが現われる問題が発生する。そして、製品の形状にかかる屈曲面などで極細ガラス状繊維の切れる現象が現われ、これによってフローウェルドラインでの物理的交合効率が落ちる。
【００２３】
極細ガラス状繊維は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、１ないし５０重量部が適当である。１重量部未満ならばフローウェルドラインでの物理的交合効率が及ばず、５０重量部以上ならばフローウェルドラインでの物理的交合効率は良くなるが、極細ガラス状繊維が板状金属顔料を覆うことにより光輝度が多少低下する。
【００２４】
球状ガラス質物質は、平均粒度は２０ないし２００μｍで、無色の透明なケイ素化合物であることが望ましい。２０μｍ未満の場合には、板状金属顔料より格段に小さいために垂直配向抑制効果が低下する。２００μｍ以上の場合、製品外観に金属質感が格段に荒く現れる問題が発生する。比重は０．１ないし０．６ｇ／ｃｃであることが望ましい。比重が０．１ｇ／ｃｃ未満ならば、球状ガラス質物質の密度がとても低く、強度が弱いため、合成樹脂を製造する過程である圧出工程と、プラスチック製品成形段階である射出工程で破壊されるためである。また、比重が０．６ｇ／ｃｃ以上の場合には、製造過程で破壊されないが、添加目的を成すことができなくなる。球状ガラス質物質を適用するには次のような理由がある。
【００２５】
金属質感合成樹脂組成物を構成する成分は、それぞれの比重が異なる。この比重差を利用してフローウェルドラインを改善することが可能であり、このために球状ガラス質物質が使用される。射出成形とは、溶融樹脂を製品の形状により作られた金型キャビティへの流入後、冷却して製品を得ることである。この時、溶融された樹脂の流動先端の最前部分、すなわち、流動前段部には気体状の低分子量物質が位置するようになる。このように、比重の低い物質が流動先端の前段部に集まる現象を利用して、図２で図示された通り、合成樹脂を構成する他の成分より比重が低い球状ガラス質物質３００をフローウェルドライン部に集まるようにして、垂直配向する板状金属顔料１００を不特定な配向をするように誘導する。したがって、球状ガラス質物質の比重が相対的に高く、大きさが小さいほどこの効果が落ち、フローウェルドラインの除去が難しくなる、したがって、比重が０．６ｇ／ｃｃ未満であることが望ましい。
【００２６】
球状ガラス質物質の適用含量は比重によって重量部が変わるが、１ないし５０重量部を添加することが望ましい。１重量部未満の場合、フローウェルドラインの改善効果が落ち、５０重量部以上の場合には、過多な球状ガラス質の添加が製品内部からの金属顔料発光効果を屈折させる効果により、製品外観の光輝も低下し、それにより金属質感効果が顕著に低下するとと同時に、ばらつきのある色相偏差が発生する。
【００２７】
極細ガラス状繊維と球状ガラス質物質の分散剤として、ミネラルオイル、ステアリン酸、ＥＢＳ（エチレン・ビス・ステアロアマイド）、ステアリン酸亜鉛及びＥＶＡ（エチレン・ビニル・アセテート）から成る群から選択される界面活性剤と混合させて使用することができる。前記分散剤の添加量は、極細ガラス状繊維と球状ガラス質物質を合わせた物質１００重量部に対して１ないし１０重量部添加することができる。すなわち、極細ガラス状繊維と球状ガラス質物質の和に対する界面活性剤の重量比は、１：０．０１ないし０．１で現わすことができる。前記分散剤の添加量が極細ガラス状繊維添加量に対して１０重量部を超過すると、分散剤が射出成形過程で熱分解するようになり、表面不良が発生する問題が起こることがある。
【００２８】
また、本発明にかかる合成樹脂組成物には、極細ガラス状繊維が合成樹脂内部に均一に分散して合成樹脂と板状金属顔料の界面を活性化するために、内部滑剤を添加する。内部滑剤は、ミネラルオイル、ステアリン酸、ＥＢＳ（エチレン・ビス・ステアロアマイド）、ステアリン酸亜鉛、ＥＶＡ（エチレン・ビニル・アセテート）及びこれらの混合物から成る群から選択することができる。その添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１ないし１０重量部で添加することができる。前記内部滑剤の添加量が１０重量部を超過すると、過多添加された内部滑剤が射出成形過程で熱分解するようになり、射出成形製品の表面不良を発生させる問題がある。
【００２９】
また、本発明にかかる合成樹脂組成物には、多様な有色の色相を得るために、有機あるいは無機の有色顔料を、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１ないし１０重量部で追加で含むことができる。このような無機あるいは有機の有色顔料は特別に限定されず、公知の顔料及び染料を使用することができるが、二酸化チタン、カーボンブラック、シアネート系化合物及びこれらの混合物から成る群から選択されることが望ましい。前記無機あるいは有機の有色顔料の添加量が１０重量部を超過すると、射出成形製品が不透明になり、板状金属顔料を追加で添加しなければならないため、原価が上昇し、衝撃強度が低下する問題がある。
【００３０】
金属質感合成樹脂の製造において、短縮圧出機の適用を基本にするが、二軸圧出機の場合には、スクリューの組み合わせにおいて、粉砕及び混合区間であるニーディングブロック（Ｋｎｅａｄｉｎｇ  Ｂｌｏｃｋ）の最小化設計を基本とする。これは、極細ガラス状繊維の切れる現象と球状ガラス質物質の割れを最小化するためである。
【００３１】
以下、前述した本発明の金属質感合成樹脂組成物を利用して、金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法を説明する。本発明の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法は、前述した金属質感合成樹脂組成物を溶融する段階Ｓ１０と、キャビティを有する金型を提供する段階Ｓ２０と、前記金型のキャビティ表面を前記金属質感合成樹脂組成物の溶融温度以上に加熱する段階Ｓ３０と、前記溶融金属質感合成樹脂組成物を前記金型のキャビティに射出する段階Ｓ４０と、射出によって前記溶融金属質感合成樹脂組成物が充填した金型を冷却する段階Ｓ５０と、前記凝固された金属質感合成樹脂組成物を金型からとり除く段階Ｓ６０とを含む。
【００３２】
本発明の金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法において、一番特徴的な段階は、金型のキャビティ表面をプラスチック組成物の溶融温度以上に加熱する段階である。一定温度以上に金型キャビティ表面を加熱しなければ、金属質感合成樹脂組成物に含有された板状金属顔料と極細ガラス状繊維、球状ガラス質物質が射出成形品の表面に表出しながら荒くばらつきのある外観を形成するため、キャビティ表面を溶融温度以上に加熱する必要がある。
【００３３】
キャビティ表面を溶融金属質感合成樹脂組成物の溶融温度以上に迅速かつ均一に加熱するための方法においては、どのようなものを使っても良い。
【００３４】
以下、プラスチック混合物の溶融温度で迅速かつ均一に加熱するための一装置として、分離型金型を具備した射出金型装置について説明する。一般金型装置を利用する場合には、急速な加熱や冷却が難しいが、分離型金型を具備した射出金型装置を利用すればこのような条件で射出成形が可能である。分離型金型を具備した射出金型装置は、射出を行う前に加熱して、射出と同時に冷却することができるキャビティ面またはコア面を有する別途の中間金型を含んで、射出成形のサイクルタイムを短くできるように構成されている。中間金型の内部には電熱線が内設されており、 厚さが薄く、短い時間に望む温度で加熱することができる。また、中間金型へ合成樹脂組成物の射出が完了すれば、中間金型の内部ヒーターの電源が遮断され、直ちに冷却手段が内設されているコア金型支持板に中間金型が接触しながら中間金型が急激に冷却される。
【００３５】
以下図面を参照して前述した分離型金型を具備した射出金型装置とこれを利用した射出成形方法について詳しく説明する。
【００３６】
図３は本発明の一実施例にかかる金属質感合成樹脂成形品の射出成形方法に使用される分離型金型が開放された状態の概略図である。図３に図示されたように、本実施例に使用される金型装置は、未図示の射出成形機に固定するためのキャビティ金型２０と、ガイドピン４１に誘導されてキャビティ金型２０の前後方へスライディング可能に設置された中間コア金型３０と、射出成形機へ稼動が可能になるように設置されたコア金型固定板５０に固定され、中間コア金型３０のブシュ３５に挿入されたガイドピン４１が固定されたコア金型支持板４０とを含む。キャビティ金型２０には、溶融された熱可塑性合成樹脂組成物が注入されるキャビティ面２１が形成されており、キャビティ面２１には、溶融された熱可塑性合成樹脂組成物の注入通路２３が連結されている。また、キャビティ金型２０には、前記ガイドピン４１が挿入されるためのガイド穴２２が形成されている。中間コア金型３０のキャビティ面２１を向く面には、コア面３１が形成されている。コア面３１は、キャビティ面２１と一緒に溶融された合成樹脂組成物が注入されるキャビティＣを形成する。中間コア金型３０は、加熱と冷却が容易になるようにコア金型支持板４０より薄い厚さを有する板型状で、従来のコア金型を分離したものである。
【００３７】
図４は、図３に図示された金型装置を利用した射出成形方法の手順図である。図４を参照すれば、分離型金型を具備した射出金型装置を使用して射出成形する方法は次のようになる。射出機に本実施例の金型装置が設置された状態で、電熱ヒーターに電流を供給し、中間コア金型３０が金属質感合成樹脂組成物の溶融温度以上になるように加熱する。中間コア金型３０は、厚さが薄いため、短い時間に高い温度に加熱することが可能である。同時にコア金型支持板４０の冷却水配管４３に冷却水を流してコア金型支持板４０を効率的な冷却に必要な温度を維持するように冷却する。
【００３８】
中間コア金型３０とコア金型支持板４０が射出と冷却に適切な温度に至れば、図面から左側方向に（キャビティ金型側に）コア金型固定板５０を移動させ、キャビティ金型２０と中間コア金型３０とコア金型支持板４０が密着するようにする（金型装置閉鎖）。
【００３９】
次に、密着によって形成されたキャビティＣ内に溶融された熱可塑性合成樹脂組成物を注入し、注入途中や注入が完了した時点で電熱ヒーターの電源を遮断する。電源が遮断されれば、冷却されているコア金型支持板４０によって中間コア金型３０が急速に冷却され、中間コア金型３０と接しているキャビティ金型２０も急速に冷却される。このような方法で冷却をすれば、分当たり２００ないし４００℃の急速な速度でキャビティの温度を下げることができる。急速度で冷却をすることは、次のような長所がある。溶融温度以上の高い温度で金属質感合成樹脂組成物が長時間とどまれば、樹脂が分解されてガスが発生する。このガスは成形品の内部と表面に残留して外観不良を起こし得る。また、高温で長時間維持されれば、樹脂が金型に附着して離脱されない現象が発生し得る。したがって、金属質感合成樹脂組成物の賦形が完了すれば急速に冷却することが望ましい。
【００４０】
注入が完了し合成樹脂組成物の凝固が完了すれば、コア金型固定板５０を後方に（図で右側方向に）移動させ、ガイドピン４１がガイド穴２２から分離するようにする（金型装置開放）。この時、中間コア金型３０はコイルスプリング９０の復元力によってコア金型支持板４０から分離して冷却が遮断され、同時に電熱ヒーター３３に電源が供給されて中間コア金型３０が加熱される。キャビティＣから射出成形された成形物をとり除き、前記のような過程が繰り返され、射出を行うようになる。
【００４１】
金型表面を加熱する方式は前記の方式に限られることではなく、他の方式でも、金型のキャビティを速やかに合成樹脂組成物の溶融温度以上に加熱し、速やかに冷却することができれば、どんな方法を使用しても構わない。例えば、キャビティ表面を加熱する方法では、気体燃料火炎を利用して金型表面を加熱する方法、誘導電流を利用して金型表面を加熱する方法などを活用することができる。
【００４２】
以下、実施例を通して本発明をもう少し具体的に見るが、本発明の範囲がこれに限定されることではない。
［比較例１］
【００４３】
３０μｍの粒度を有する板状アルミニウム金属顔料を準備し、ポリカーボネート１００重量部に対して前記金属顔料を３重量部を混合し、これに追加で極細ガラス状繊維１０重量部を混合し金属質感合成樹脂組成物を得て、これを超高温金型加熱方式ではない一般射出成形工法で射出成形して携帯用電話機ケースを製造した。超高温金型加熱方式とは、前述した通り、分離型金型などを利用して合成樹脂組成物の溶融温度以上の温度まで急速に加熱して、急速に冷却する射出成形方式を意味する。射出成形条件は下の表１の通りである。
【表１】
0005382893.tif 000002
［比較例２］
【００４４】
３０μｍの粒度を有する板状アルミニウム金属顔料を準備し、ポリカーボネート１００重量部に対して前記金属顔料を３重量部を混合し、これに追加で極細ガラス状繊維１０重量部と球状ガラス質物質５重量部を混合し、金属質感合成樹脂組成物を得て、これを超高温金型加熱方式ではない一般射出成形工法で射出成形して携帯用電話機ケースを製造した。その他実験条件は前記比較例１と同一である。
［比較例３］
【００４５】
３０μｍの粒度を有する板状アルミニウム金属顔料を準備し、ポリカーボネート１００重量部に対して前記金属顔料を３重量部を混合し、金属質感合成樹脂組成物を得て、これを超高温金型加熱方式ではない一般射出成形工法で射出成形して携帯用電話機ケースを製造した。その他実験条件は前記比較例１と同一である。
［比較例４］
【００４６】
比較例１の合成樹脂製造工法と同一だが、一般射出成形工法ではない超高温金型加熱方式で適用し、金型キャビティ面の温度を２５０℃まで急速加熱し、取出温度を６０℃まで急速冷却して携帯用電話機ケースを製造した。射出成形条件は下の表２の通りである。
【表２】
0005382893.tif 000003
［実施例１］
【００４７】
比較例２の合成樹脂製造条件と同一だが、 一般射出成形工法ではない超高温金型加熱方式で適用し、金型キャビティ面の温度を２５０℃まで急速加熱し、取出温度を６０℃まで急速冷却して携帯用電話機ケースを製造した。その他射出成形条件は前記比較例４と同一である。
【００４８】
前記比較例及び実施例の白色度、隠ぺい力、フローウェルドライン発生程度及びフローマーク色相変化を測定して下記表３に現わした。
測定方法
１．白色度：ミノルタ製色彩計を利用した白色度（Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）測定    （板状アルミニウム金属顔料の性能を最高水準で１００とする）
２．隠ぺい力：日本電色製Ｈａｚｅ  Ｍｅｔｅｒを利用した透明度測定           （完全透明を１００とする）
３．フローウェルドライン発生程度：フローウェルドライン部位での色相の差の発生程度を肉眼で観察
４．フローマーク色相変化：成形製品の厚さ偏差が発生する部位での金属の色相の差の発生程度を肉眼で観察
【表３】
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【００４９】
比較例１、２の場合、微細なフローウェルドラインとフローマークが改善する傾向を見せたが、製品表面上に板状アルミニウム金属顔料と極細ガラス状繊維、球状ガラス質物質などが突出して白色度と隠ぺい力に問題が発生した。
【００５０】
比較例３の場合、金属顔料がフローウェルドライン部位で板状に配列せず、面と直角に立って配列され、明らかな色相差を現わしてフローウェルドラインを形成し、その周囲の金属顔料の反射もばらついた色相が明らかに肉眼に観察された。また、フローマークによる色相変化もはっきり観察された。
【００５１】
比較例４の場合、全体的に優れた特性を見せたが、球状ガラス質物質がないためにフローウェルドラインの改善効果やフローマーク発生程度が実施例１に比べて落ち、白色度と隠ぺい力も優れたが実施例１に比べて低かった。
【００５２】
一方、実施例１の場合、０．１ないし０．３ｍｍほどの表面層が形成され、その下で、製品中心部の方に板状アルミニウム金属顔料、極細ガラス状繊維、球状ガラス質物質などが配置されて完璧な製品表面が形成された。これによって白色度と隠ぺい力の問題も改善された。また、極細ガラス状繊維と球状ガラス質物質の活用でフローウェルドラインとフローマークが発見されなかった。
【符号の説明】
【００５３】
１０      キャビティ金型固定板        ２０    キャビティ金型
３０      中間コア金型            ３３    電熱ヒーター
３５      ブシュ                        ４０    コア金型支持板 
４１    ガイドピン                ４３    冷却水配管
５０    コア金型固定板                  ８０    温度センサー
１００  金属顔料                ２００    極細ガラス状繊維 
３００  球状ガラス質物質
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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