(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートにインクを付与して記録を行う記録部と、
シートの搬送経路において前記記録部の下流に設けられ、シート上のパターンを読み取る読取部と、
前記搬送経路において前記読取部の下流に設けられ、前記記録部にて前記インクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、
前記搬送経路において前記乾燥部の下流に設けられ、前記乾燥部を通過したシートを一時的に収納する収納部と、を有し、
前記パターンが画像の色を検査もしくは調整するための複数列の色パターンである場合は、前記記録部で前記色パターンが記録され且つ前記読取部で読み取りを行うこと無く前記搬送経路に沿って前記乾燥部を通過したシートを前記収納部に収納し、次いで、記録されている前記複数列の色パターンがすべて前記読取部の読み取り位置よりも上流側にくるように前記搬送経路に沿って前記収納部からシートを送り戻し、次いで、シートを前記乾燥部に向かう方向に前記搬送経路に沿って送りながら前記複数列の色パターンを前記読取部にて読み取り、
前記パターンが前記記録部のインク吐出不良を検査するための不吐検査パターンである場合は、前記記録部で前記不吐検査パターンが記録されたシートが前記乾燥部を通過する前に、前記読取部にて前記不吐検査パターンを読み取る
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
連続したシートの第１面に前記記録部にて複数の画像を順次プリントし、前記乾燥部を通過したシートを前記収納部に収納し、次いで、前記収納部から再び前記記録部にシートを供給し、シートの第２面に前記記録部にて複数の複数の画像を順次プリントし、前記第２面に記録された画像ごとにシートを切断し、切断したシートは前記乾燥部を通過させて排出することを特徴とする、請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記収納部はシートを巻き取る巻取回転体を有し、前記収納部に送り込まれたシートは前記巻取回転体に巻き取られ、次いで、前記巻取回転体を逆方向に回転させることにより前記収納部からシートが送り出される、請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
シートの搬送経路に沿って記録ヘッド、読取部、乾燥部が設けられた画像形成装置を用いて、前記記録ヘッドにてシートにインクを付与してパターンを形成し、読取部にて前記パターンを読み取って前記記録ヘッドの検査もしくは調整を行う方法であって、
前記パターンが画像の色を検査もしくは調整するための複数列の色パターンである場合は、前記記録ヘッドで前記色パターンが記録されたシートを前記読取部で読み取りを行うこと無く前記搬送経路に沿って前記乾燥部を通過させて乾燥させ、次いで、記録されている前記複数列の色パターンがすべて前記読取部の読み取り位置よりも上流側にくるように前記搬送経路に沿ってシートを送り戻し、次いで、シートを前記乾燥部に向かう方向に前記搬送経路に沿って送りながら前記複数列の色パターンを前記読取部にて読み取り、
前記パターンが前記記録ヘッドのインク吐出不良を検査するための不吐検査パターンである場合は、前記不吐検査パターンが形成されたシートが前記乾燥部を通過する前に、前記読取部にて前記不吐検査パターンを読み取る
よう制御することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット方式を用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置においてシートに検査パターンを記録し、それを内蔵されたスキャナで読み取って、インクの不吐出の検知や、インクの着弾精度、すなわちレジを測定することが行われていた。また検知パターンを記録し、それをスキャナで読み取って色味を検知して色補正、すなわちインクの吐出量制御のデータを取得することも行われていた。
【０００３】
不吐や着弾精度を測定する場合は色再現性はあまり要求されないので内蔵スキャナで検知できる。しかし、ヘッドシェーディングやカラーシェーディングやＰＷＭ制御のための検査データを取得する場合は、色味を検知するために記録された検査パターンのインクを乾燥させる事が必須である。そこで従来色味を検知する検査パターンを記録した場合は、プリンタ外部に検査パターンを取り出して外気で十分に乾燥させ、その後外部スキャナで読み取っていた。
【０００４】
例えば特許文献、特登録３６７４５７７には、プリンタにスキャナを内蔵して不吐や着弾精度を測定する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特登録３６７４５７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
画像形成装置の印刷画像の色味の調整のための検査データを取得するために検査パターンを印刷した場合、インクが乾燥してから検査パターンをスキャナで読み取る必要があっため、時間と人手が必要であった。
【０００７】
そのために外部スキャナが必要となり、またユーザーは複雑な操作を覚える必要があった。また、人手が必要なため、タイマーで決まった時間に起動して自動でプリントする事もできなかった。
【０００８】
本発明の目的は、インクを用いた画像記録における色味などの調整や検査を自動で行うことができる画像形成装置およびその制御方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一つの形態は、シートにインクを付与して記録を行う記録部と、シートの搬送経路において前記記録部の下流に設けられ、シート上のパターンを読み取る読取部と、前記搬送経路において前記読取部の下流に設けられ、前記記録部にて前記インクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、前記搬送経路において前記乾燥部の下流に設けられ、前記乾燥部を通過したシートを一時的に収納する収納部と、を有し、前記パターンが画像の色を検査もしくは調整するための複数列の色パターンである場合は、前記記録部で前記色パターンが記録され且つ前記読取部で読み取りを行うこと無く前記搬送経路に沿って前記乾燥部を通過したシートを前記収納部に収納し、次いで、記録されている前記複数列の色パターンがすべて前記読取部の読み取り位置よりも上流側にくるように前記搬送経路に沿って前記収納部からシートを送り戻し、次いで、シートを前記乾燥部に向かう方向に前記搬送経路に沿って送りながら前記複数列の色パターンを前記読取部にて読み取り、前記パターンが前記記録部のインク吐出不良を検査するための不吐検査パターンである場合は、前記記録部で前記不吐検査パターンが記録されたシートが前記乾燥部を通過する前に、前記読取部にて前記不吐検査パターンを読み取ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、インクを用いた画像記録における色味などの調整や検査を自動で行うことができる画像形成装置が実現する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】画像形成装置の内部構成を示す概略図。
【図２】スキャナ部１０４の詳細図。
【図３】制御部１３の概念を示すブロック図
【図４】画像形成装置の動作を説明するための図。
【図５】本発明の紙パスの全体を示す。
【図６】乾燥不要な不吐検査パターン等を読み取る場合の図。
【図７】検査パターンの読み取りに関連した構成のブロック図。
【図８】不吐検査のフローチャート。
【図９】不吐検査パターンの例。
【図１０】不吐検査パターンの拡大図。
【図１１】乾燥が必要な色味検査パターンを読み取る場合の図。
【図１２】乾燥が必要な色味検査パターンを読み取る場合の図。
【図１３】乾燥が必要な色味検査パターンを読み取る場合の図。
【図１４】乾燥が必要な色味検査パターンを読み取る場合の図。
【図１５】色味検査パターンの例。
【図１６】カラーシェーディングのフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、インクジェット方式を用いた画像形成装置の実施形態を説明する。本例の画像形成装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（単位画像）の長さよりも長い連続したシート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置など画像形成装置に広く適用可能である。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理（記録、加工、塗布、照射、読取、検査など）を行なうシート処理装置にも適用可能である。
【００１３】
図１は画像形成装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態の画像形成装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の反対側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。画像形成装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。
【００１４】
シート供給部（供給部）１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。
【００１５】
デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。
【００１６】
斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。
【００１７】
プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。記録手段であるプリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は複数色のインクを吐出するために、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。各プリントヘッドはインクを吐出するための複数のインク吐出口を備えている。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。
【００１８】
検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像を光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査するユニットである。検査部５は実際に画像を読み取る読取部としてのスキャナ部１０４と読み取った画像を解析してプリント部４へ解析結果を返す画像解析部１０７より構成されている。図２はスキャナ部１０４の詳細図である。１０８は光を電気信号に変換するＣＣＤ、１０９はレンズ、１１０は原稿から出てレンズ１０９を通りＣＣＤ１０８までの光の経路を示す光線、１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃは光線１１０を狭い空間に折りたたむためのミラーである。１１２は原稿を照らすための原稿照明装置、１１３は原稿を搬送する搬送ローラ、１１４は原稿をガイドするための紙搬送ガイド板である。紙搬送ガイド板１１４でガイドされた原稿は搬送ローラ１１３により所定の速度で読み取り部を通過する。読み取り部の原稿は原稿照明装置１１２で照明される。照明された原稿の光はミラー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃで折り返された後、レンズ１０９を通りＣＣＤ１０８へ集められる。ＣＣＤ１０８で電気信号に変換された画像情報は画像解析部１０７へ渡され解析される。
【００１９】
カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断する機械的なカッタを備えたユニットである。カッタ部６は、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。
【００２０】
情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。情報記録部７の上流側且つカッタ部６の下流側には、切断されたシートの先端エッジを検知するセンサ１７が設けられている。つまり、センサ１７はカッタ部６と情報記録部７による記録位置との間でシートの端部を検知する、センサ１７の検知タイミングに基づいて情報記録部７で情報記録するタイミングが制御される。
【００２１】
乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。
【００２２】
以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。
【００２３】
反転部（収納部）９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って収納し、引き出すことによって表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム９ａ）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。
【００２４】
排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。
【００２５】
ソータ部１１と排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部１２に排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。
【００２６】
制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザーが入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。
【００２７】
図３は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ１５（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムや画像形成装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、画像形成装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部２０６はユーザーとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。
【００２８】
高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、画像形成装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更に画像形成装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。
【００２９】
ホスト装置１６は、画像形成装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、画像形成装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。
【００３０】
次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。
【００３１】
図４は画像形成装置の動作を説明するための図である。
【００３２】
図４（ａ）は片面プリントモードでの動作を説明するための図である。シート供給部１から供給されたシートがプリントされて排出部１２に排出されるまでの搬送経路を太線で示している。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において単位画像ごとに切断される。画像毎に切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。
【００３３】
このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。以上をまとめると、片面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（６）のシーケンスが実行される。
【００３４】
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（４）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（５）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する；
（６）最後の単位画像を切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す。
【００３５】
図４（ｂ）は両面プリントモードでの動作を説明するための図である。両面プリントでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで反対側の裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。
【００３６】
上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面にプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カッタ部６によって表裏に画像が形成された複数の印刷物に切り分けられたカットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。
【００３７】
このように、両面プリントにおいてはシートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。以上をまとめると、両面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（１１）のシーケンスが実行される。
【００３８】
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントされたシートを乾燥部８を通過させる；
（４）乾燥部８を通過したシートを第２経路に導いて、反転部９が有する巻取回転体に巻き取っていく；
（５）第１面への繰返しのプリントが済んだら最後にプリントした単位画像の後ろでカッタ部６でシートを切断する；
（６）切断したシートの端部が乾燥部８を通過して巻取回転体に達するまで巻取回転体に巻き取る。これと共に、切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す；
（７）巻取りが済んだら巻取回転体を逆回転させて、第２経路から再びプリント部４にシートを供給する；
（８）第２経路から供給されるシートの第２面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（９）第２面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（１０）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（１１）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する。
【００３９】
次に、上述の構成のプリンタ装置における、不吐及び色味検査方法について説明する。
【００４０】
（不吐検知）
まずはインクの乾燥工程が不要であり、従来から行われている不吐検知について説明する。
【００４１】
図５は本発明の全体の紙送りパスを示した図である。１０３は検査部５で不良と判定された印刷済み用紙や、画像検査で使用された各種パターンを印刷した不要紙を捨てるゴミ箱である。
【００４２】
図６は乾燥不要な不吐検査パターンを読み取る場合の説明図である。図７は検査パターンの読み取りに関連した構成のブロック図、図８は不吐検査のフローチャートである。不吐検査の場合は前述のように乾燥工程が不要であるので、検査パターンを印刷したらそのままスキャナ部１０４でパターンを読み取り、画像解析部１０７で画像を解析する。読み取られた検査パターンは不要なのでそのままカッタ部６で裁断してゴミ箱１０３へ収容される。
【００４３】
図８のフローチャートを用いて説明する。ステップＳ１ではシート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３を通った紙に対し、プリント部４で不吐検査パターンを印刷する。次にステップＳ２では印刷後そのまま検査部５で不吐検査パターンの読み取りを行う。不吐検査パターン１０５の例を図９に示す。図１０は図９の一部を拡大表示したもので、線の１本１本が所定のノズル穴１個から吐出されたインクにより描かれている。線が描けていないところは吐出不良、つまりノズルからインクが出ていない、すなわち不吐となる。ステップＳ３では読み取った不吐検査パターンの解析を行い、検査データを取得する。検査部５のスキャナ１０４で読み取った画像情報より、何番目のノズルが不吐であるかを特定する。本実施形態では約８０万個のノズルがあるが、それを１個づつ検査するために不吐検査パターンは５００ｍｍ程度必要となる。ステップＳ４では不吐ノズルデータを送信する。
【００４４】
その後不吐のノズル番号よりどの程度の密度で不吐が起きているか解析を行い、不吐の密度が所定未満である場合は隣接するノズルからの吐出数を増やして不吐補完を行う。不吐の密度が所定以上である場合は補完が行えないと判断され、ノズルのクリーニングと吸引と強制吐出を行い不吐の解消を計る。その後もう一度不吐検査を行い不吐密度が所定未満になれば前述不吐補完を行いプリント動作を再開する。それでも不吐密度が所定以上の場合はプリンタエラーを表示してプリント動作を停止させる。
【００４５】
またここでは詳細に述べないがノズルからのインク粒が所定の位置に飛んでいるかを調べて補正を行う場合、つまり着弾精度検知の場合も色味は関係無いので乾燥工程は不要である。
【００４６】
ステップＳ５ではカッタ部６に送られた読み取り後の不吐検査パターンは裁断され、情報記録部７、乾燥部８、排出搬送部１０を通過するように搬送されてゴミ箱１０３へ収容される。
【００４７】
（色味検知）
次に色味検査について説明する。本実施形態のプリンタは複数チップの印字ヘッドを紙幅以上に並べたインライン式のプリンタである。インライン式のプリンタにおいては、そのまま何もしないとインクの吐出量が各チップ毎にばらついて、隣り合う接続部分で濃度段差が出てしまう。また同一チップ内においても吐出量が変化するためノズル毎に吐出強度を変化させないと均一な濃度にならない。更に濃度を再現するために誤差拡散などを使用しているが完全な濃度リニアリティを得る事は難しく、複数色のインクを混ぜた場合に色再現しにくい２次色、３次色がある場合が多い。
【００４８】
これらをスキャナで読み取り、インク吐出量を細かく制御することで正確な色を出している。具体的にはヘッドシェーディング、カラーシェーディング、ＰＷＭ制御がある。
【００４９】
ＰＷＭ制御は印字ヘッドチップへ与えるおおまかな電力をコントロールするものでノズルチップ単位で平均インク吐出量を制御するものである。ヘッドシェーディングはノズル数個単位まとめて合計のインク吐出エネルギーを制御し、かつ吐出誤差拡散パターンをコントロールすることで濃度リニアリティ制御するものである。カラーシェーディングは２次色、３次色を検査して、プリンタに与える色情報と比較して得た情報からノズルのインク吐出量を制御して色合わせを行うものである。
【００５０】
これらの制御のための色味検知では、スキャナは高解像度は不要で、代わりに高階調性を要求される。具体的には不吐検知では８ｂｉｔ／ｐｉｘｅｌで十分であるが、色味検知には１６ｂｉｔ／ｐｉｘｅｌが必要となる。
【００５１】
そしてそれ以上に重要なのがインクの乾燥である。インク式のプリンタの場合、紙に打ち込んだインクが乾くまでは正確な色を出すことは不可能である。つまり色味を読み取るには印刷直後の検査パターンを直接読み取ったのでは意味の無いデータとなってしまう。
【００５２】
本実施形態ではインクが乾燥して正確な色がでた状態で検査パターンを読み取るために、プリンタに備えられている乾燥部８を利用する。以下乾燥部８を用いて色味を検知する構成および手順について述べる。
【００５３】
（カラーシェーディング）
図１１、図１２、図１３、図１４は乾燥が必要な色味検査パターンを読み取る動作を示している。図１６はカラーシェーディングのフローチャートである。図１５は一列に並べたプリンタヘッド間の単色の色段差を検知するための色味検査パターン１０６を示している。
【００５４】
ステップＳ１１ではシート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３を通ったシートに対し、プリント部４で色味検査パターン１０６を印刷する。次にステップＳ１２において色味検査パターン１０６を印刷されたシートを巻き取り部９で巻き取る。色味検査パターン１０６を印刷されたシートはカッタ部６、情報記録部７を通過するように搬送され、乾燥部８においてインクを乾燥させてから巻き取り部９へ導かれる。この様子を図１１に示す。送られてきたシート先端を巻き取り部９のドラム９ａに設けられたローラ対９ｂが挟持する。ローラ対９ｂでシート先端を挟持した状態で、図１２に示すようにドラム９ａを反時計方向に回転させ、シートをドラム９ａの外周に巻き取る。ステップＳ１３において全ての検査パターンが乾燥部８を通過したらドラム９ａの回転を停止する。次にステップＳ１４においてドラム９ａを時計方向に回転させシートを巻き戻す。巻き戻されたシートは乾燥部８、情報記録部７、カッタ部６、プリント部４を通過するように、各ユニットの搬送手段によって逆方向に搬送され、シート供給部１で巻き取られる。この様子を図１３に示す。スキャナ部１０４の上流まですべての検査パターンが巻き戻されたら、ステップＳ１５において逆方向の搬送を停止する。次にステップＳ１６に進み図１４（ａ）に示すように検査パターンを検査部５へ向けて搬送する。次にステップＳ１７に進み、スキャナ１０４で検査パターンを読み取りつつカッタ部６で所定の長さにパターンを裁断する。
【００５５】
ステップＳ１８では検査部５のスキャナ１０４で読み取ったインク乾燥後の検査パターンの画像情報を画像解析部１０７で解析して検査データを取得する。ステップＳ１９で検査データ（カラーシェーディングデータ）はコントローラ１５に送信される。ステップＳ２０において裁断された検査パターン１０６はゴミ箱１０３へ収容される。この様子を図１４（ｂ）に示す。コントローラ１５は検査パターンの解析によってプリンタヘッドのコントロールパラメータを得る。
【００５６】
コントローラ１５はその後のシートへの画像形成において、検査パターンの解析によって得られたプリンタヘッドのコントロールパラメータを用いて記録ヘッドの各ノズル毎のインクの吐出量を制御して色味の調整を行う。具体的には上述したようにヘッドシェーディング、カラーシェーディング、ＰＷＭ制御を行う。
【００５７】
本実施形態のスキャナ部１０４に使用しているＣＣＤ１０８は、画素のアナログ加算を電荷転送レジスタで行えるようになっている。例えば特開２００６−３４０４０６にこの技術が述べられている。これを利用すると低解像度の時に蓄える電子数が増やせる。つまり低解像度の時は同じ光量でも高階調読み取りができる。ゆえにノイズが多いが高解像度であるモードと、低解像度だがノイズが少ないモードを切り替えて使用することが可能となる。本実施形態では図８に示した高解像度が必要な不吐検知では高解像度モードを使用し、図１６で示した低解像度でも良いが高階調が必要なヘッドシェーディング、カラーシェーディングでは低解像度モードを使用している。これを利用して本実施形態ではスキャナ部１０４を１個にすることが可能となった。これによりプリンタの小型化に貢献することができた。
【００５８】
カラーシェーディング用以外に、ヘッドシェーディングのための単色の濃度段差検査の検査パターンも同様にプリント部４で記録した後に乾燥部８で乾燥させ検査部５のスキャナで読み取ることができる。読み取ったインク乾燥後の画像情報を解析することにより、プリンタヘッドのコントロールパラメータを得てプリンタの色味、すなわちインクの吐出量を制御することができる。
【００５９】
上記実施形態では乾燥部８がカッタ部６の下流側に配置されているが、逆に乾燥部８をカッタ部６の上流側に配置しても良い。
【００６０】
また本発明の実施形態では不吐検知を乾燥前に行っているが、不吐検査パターンを色味検査パターンと同時に印刷して乾燥後にまとめて検査しても良い。
【００６１】
更に本実施形態では全てのパターンを巻き戻してから、検査パターンの読み取りを開始しているが、巻き戻し時間短縮のために巻き戻しの際に検査パターンを逆方向から読み取っても良い。
【００６２】
本実施形態では巻き戻し速度を給紙速度と同等にすることを想定しているが、乾燥部８での乾燥時間が色味検知するのに十分でない場合は巻き戻し速度を遅くして十分に乾燥させることも可能である。
【００６３】
上述したように、本実施形態では色味調整のためのデータを自動で取得することができる。装置内の乾燥装置によって記録された検査パターンの乾燥を行うので、色味調整のためのデータを短時間で取得することができる。そのためにスキャナをプリンタに内蔵し、不吐及び着弾位置検出と色味及び色味段差の検出を行う。これにより人手を介すことなく完全自動でプリンタの自動検査と印刷品質の確保ができる。更に外部スキャナのような外部装置を不要とし、外部スキャナ装置の操作を覚える必要もなく、設置スペースを減らすことができる。外部補助装置操作の要らないシンプルな操作を可能とすることができる。
【００６４】
また高解像度モードと高階調モードを切り替えできるスキャナとする事で内蔵スキャナを１個にして、更なる装置の小型化ができる。
【符号の説明】
【００６５】
１  シート供給部
４  プリント部
５  検査部
６  カッタ部
８  乾燥部
９  シート巻取部
１０  排出搬送部
１３  制御部
１４  プリントヘッド
１５  コントローラ
１０４  スキャナ部
１０５  不吐検査パターン
１０６  カラーシェーディング検査パターン
１０７  画像解析部
１０８  ＣＣＤ
１１３  搬送ローラ
１１４  紙搬送ガイド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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