(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の排気通路に設けられたＮＯｘセンサの故障を検出する故障検出装置であって、
前記ＮＯｘセンサよりも上流側の排気通路において排気のＮＯｘ濃度を変動させるＮＯｘ濃度変動手段と、
前記ＮＯｘ濃度変動手段によって排気のＮＯｘ濃度を変動させた時の前記ＮＯｘセンサの出力値の変化に基づいて前記ＮＯｘセンサの故障の有無を判定する故障判定手段と、
を備え、
前記ＮＯｘ濃度変動手段が、
前記ＮＯｘセンサより上流側の排気通路に設けられた酸化触媒と、
前記酸化触媒に燃料を供給する燃料供給手段と、を有し、
前記燃料供給手段によって前記酸化触媒に燃料を一時的に供給することで前記酸化触媒から脱離したＮＯｘ及び前記酸化触媒において生成されたＮＯｘにより排気のＮＯｘ濃度を変動させるＮＯｘセンサの故障検出装置。
【請求項２】
前記故障判定手段が、前記ＮＯｘ濃度変動手段によって排気のＮＯｘ濃度を変動させた時の前記ＮＯｘセンサの実際の出力値と、前記ＮＯｘセンサが正常と仮定したときの出力値とを比較することで、前記ＮＯｘセンサの故障の有無を判定するものである請求項１に記載のＮＯｘセンサの故障検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の排気通路に設けられたＮＯｘセンサの故障を検出する故障検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関の排気通路には、排気のＮＯｘ濃度を検出すべくＮＯｘセンサが設けられる場合がある。また、特許文献１及び２には、このようなＮＯｘセンサの故障を検出するための技術が記載されている。
【０００３】
特許文献１及び２に記載の技術では、ＮＯｘセンサの故障の有無を判定する際に、内燃機関におけるＥＧＲ率を変動させ、これによって排気のＮＯｘ濃度を変動させる。そして、このときのＮＯｘセンサの出力値の変化に基づいて、該ＮＯｘセンサの故障の有無を判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１２０３９９号公報
【特許文献２】特開２００８−００２４４０号公報
【特許文献３】特開２００８−１９０３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
内燃機関におけるＥＧＲ率を変動させると、該内燃機関から排出される排気のＮＯｘ濃度が変動する。その結果、ＮＯｘセンサによってＮＯｘ濃度が検出される排気のＮＯｘ濃度も変化する。この時のＮＯｘセンサの出力値の実際の変化と正常時におけるＮＯｘセンサの出力値の変化とを比較することで、ＮＯｘセンサの故障の有無を判定することができる。
【０００６】
しかしながら、内燃機関におけるＥＧＲ率を変動させると、内燃機関の運転状態が変化する虞がある。内燃機関の運転状態が変化することで、内燃機関を搭載した車両の運転者の意図と異なる運転状態となると、ドライバビリティの悪化を招くこととなる。
【０００７】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、ドライバビリティの悪化を伴うことなくＮＯｘセンサの故障を検出することが可能な技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ＮＯｘセンサの故障の有無を判定する際に、内燃機関での燃焼に供される混合気の性状を変化させることなく、排気のＮＯｘ濃度を変化させるものである。
【０００９】
より詳しくは、本発明に係るＮＯｘセンサの故障検出装置は、
内燃機関の排気通路に設けられたＮＯｘセンサの故障を検出する故障検出装置であって、
前記ＮＯｘセンサよりも上流側の排気通路において排気のＮＯｘ濃度を変動させるＮＯｘ濃度変動手段と、
前記ＮＯｘ濃度変動手段によって排気のＮＯｘ濃度を変動させた時の前記ＮＯｘセンサの出力値の変化に基づいて前記ＮＯｘセンサの故障の有無を判定する故障判定手段と、
を備える。
【００１０】
本発明に係るＮＯｘ濃度変動手段によれば、排気通路において排気のＮＯｘ濃度を変動させる。そのため、内燃機関の運転状態に影響を与えることなく、ＮＯｘセンサによってＮＯｘ濃度が検出される排気のＮＯｘ濃度を変動させることができる。従って、本発明によれば、ドライバビリティの悪化を伴うことなくＮＯｘセンサの故障を検出することができる。
【００１１】
本発明に係るＮＯｘ濃度変動手段は、酸化触媒及び燃料供給手段を有してもよい。酸化触媒はＮＯｘセンサより上流側の排気通路に設けられる。燃料供給手段は酸化触媒に燃料を供給する。この場合、ＮＯｘ濃度変動手段は、燃料供給手段によって酸化触媒に燃料を一時的に供給することで、排気のＮＯｘ濃度を変動させる。これによれば、排気通路において排気のＮＯｘ濃度を変動させることができる。
【００１２】
本発明に係る故障判定手段は、ＮＯｘ濃度変動手段によって排気のＮＯｘ濃度を変動させた時のＮＯｘセンサの実際の出力値と、ＮＯｘセンサが正常と仮定したときの出力値とを比較することで、ＮＯｘセンサの故障の有無を判定してもよい。このとき、ＮＯｘセンサが正常と仮定したときの出力値は、内燃機関の運転状態等に基づいて求めることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ドライバビリティの悪化を伴うことなくＮＯｘセンサの故障を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例に係る内燃機関の吸排気系の概略構成を示す図である。
【図２】排気の空燃比に応じた酸化触媒におけるＮＯｘの吸着・脱離の様子を示す図である。
【図３】酸化触媒に燃料が供給された時の化学反応を説明するための図である。
【図４】燃料添加弁からの燃料添加を実行した際の、酸化触媒に流入する排気の空燃比とＮＯｘセンサの出力値との推移を示す第１のタイムチャートである。
【図５】実施例に係るＮＯｘセンサの故障検出のフローを示すフローチャートである。
【図６】燃料添加弁からの燃料添加を実行した際の、酸化触媒に流入する排気の空燃比とＮＯｘセンサの出力値との推移を示す第２のタイムチャートである。
【図７】燃料添加弁からの燃料添加を実行した際の、酸化触媒に流入する排気の空燃比とＮＯｘセンサの出力値との推移を示す第３のタイムチャートである。
【図８】燃料添加弁からの燃料添加を実行した際の、酸化触媒に流入する排気の空燃比とＮＯｘセンサの出力値との推移を示す第４のタイムチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の具体的な実施形態について図面に基づいて説明する。本実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置等は、特に記載がない限りは発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１６】
＜実施例＞
ここでは、本発明を車両駆動用のディーゼルエンジンの排気通路に設けられたＮＯｘセンサの故障検出に適用した場合を例に挙げて説明する。尚、本発明に係る内燃機関はディーゼルエンジンに限られるものではなく、ガソリンエンジンであってもよい。
【００１７】
［内燃機関の吸排気系の概略構成］
図１は、本実施例に係る内燃機関の吸排気系の概略構成を示す図である。内燃機関１は車両駆動用のディーゼルエンジンである。内燃機関１には、吸気通路２および排気通路３が接続されている。
【００１８】
吸気通路２にはエアフローメータ４及びスロットル弁５が設けられている。エアフローメータ４は内燃機関１の吸入空気量を検出する。スロットル弁５は、吸気通路２の流路断面積を変更することで、該吸気通路２を流通する吸気の流量を調節する。
【００１９】
排気通路３には、排気中の粒子状物質（Particulate Matter：以下、ＰＭと称する）を捕集するパティキュレートフィルタ７が設けられている。パティキュレートフィルタ７より上流側の排気通路３には酸化触媒６が設けられている。排気通路３における酸化触媒６よりもさらに上流側には、排気中に燃料を添加する燃料添加弁８が設けられている。また、パティキュレートフィルタ７より下流側の排気通路３には、排気のＮＯｘ濃度を検出するＮＯｘセンサ１３が設けられている。
【００２０】
本実施例に係る内燃機関１の吸排気系には排気の一部をＥＧＲガスとして吸気通路２に導入するためのＥＧＲ通路２１が設けられている。ＥＧＲ通路２１の一端は、排気通路３の内燃機関１への接続部分に設けられたエキゾーストマニホールド（図示略）に接続されている。ＥＧＲ通路２１の他端は、吸気通路２の内燃機関１への接続部分に設けられたインテークマニホールド（図示略）も接続されている。ＥＧＲ通路２１には、ＥＧＲガスの流量を制御するためのＥＧＲ弁２２が設置されている。
【００２１】
また、内燃機関１には、該内燃機関１を制御するための電子制御ユニット（ＥＣＵ）１０が併設されている。ＥＣＵ１０には、エアフローメータ４及びＮＯｘセンサ１３が電気的に接続されている。さらに、ＥＣＵ１０には、内燃機関１のクランクポジションセンサ１１、及び内燃機関１が搭載された車両のアクセル開度センサ１２が電気的に接続されている。そして、各センサの出力信号がＥＣＵ１０に入力される。ＥＣＵ１０は、クランクポジションセンサ１１の出力信号に基づいて内燃機関１の機関回転速度を導出することができる。また、ＥＣＵ１０は、アクセル開度センサ１２の出力信号に基づいて内燃機関１の機関負荷を導出することができる。
【００２２】
ＥＣＵ１０には、内燃機関１の燃料噴射弁（図示略）、スロットル弁５、燃料添加弁８及びＥＧＲ弁２２が電気的に接続されている。ＥＣＵ１０によってこれらの装置の動作が制御される。
【００２３】
［ＮＯｘセンサの故障検出］
以下、本実施例に係る、ＮＯｘセンサの故障検出方法について説明する。排気通路３を流れる排気のＮＯｘ濃度が変動した場合、ＮＯｘセンサ１３が正常であれば、それに応じてＮＯｘセンサ１３の出力値も変化する。そこで、本実施例では、排気のＮＯｘ濃度を一時的に変動させて、その時のＮＯｘセンサ１３の出力値の変化に基づいてＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定する。
【００２４】
ここで、排気のＮＯｘ濃度を変動させる方法として、スロットル弁５又はＥＧＲ弁２２の開度を変更することで内燃機関１における吸気のＥＧＲ率を変動させる方法が考えられる。吸気のＥＧＲ率を上昇させると、内燃機関１から排出される排気のＮＯｘ濃度を上昇させることができる。これにより、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度も上昇する。
【００２５】
しかしながら、内燃機関１における吸気のＥＧＲ率を変動させると、内燃機関１の運転
状態が変化することにより、車両のドライバビィティの悪化を招く虞がある。そこで、本実施例においては、ＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定すべく排気のＮＯｘ濃度を変動させるときに、燃料添加弁８から排気中に燃料を添加する。
【００２６】
図２（ａ）に示すように、酸化触媒６に流入する排気（以下、流入排気と称する）の空燃比がリーンの時には、酸化触媒６に排気中のＮＯｘが吸着する。燃料添加弁８から燃料が添加されると該燃料が酸化触媒６に供給される。その結果、流入排気の空燃比がリッチとなる。流入排気の空燃比がリッチとなると、図２（ｂ）に示すように、酸化触媒６に吸着していたＮＯｘが脱離し排気中に放出される。
【００２７】
また、酸化触媒６に燃料が供給されると、図３に示すように、酸化触媒６における水性ガスシフト反応によりＨ２が生成され、さらに、Ｈ２が排気中のＮ２と反応することによりＮＨ３及びＮＯｘが生成される。ＮＯｘセンサ１３は、排気中のＮＨ３もＮＯｘとして検出する。
【００２８】
燃料添加弁８から排気中に燃料を添加すると、これらに起因して、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度を上昇させることができる。
【００２９】
図４は、燃料添加弁８からの燃料添加を実行した際の、流入排気の空燃比とＮＯｘセンサ１３の出力値との推移を示すタイムチャートである。図４（ａ）は燃料添加弁８に対してＥＣＵ１０から発信される駆動信号を示している。図４（ｂ）は流入排気の空燃比Ａ／Ｆを示している。図４（ｃ）はＮＯｘセンサ１３の出力値を示している。
【００３０】
燃料添加弁８に対する駆動信号がＯＮとなると燃料添加弁８からの燃料添加が実行される。この時の燃料添加量及び燃料添加期間は予め定められている。燃料添加弁８からの燃料添加が実行されると、図４（ｂ）に示すように、流入排気の空燃比が一時的に低下する。
【００３１】
また、酸化触媒６に燃料が供給されることにより、酸化触媒６から流出する排気中のＮＯｘ（及びＮＨ３）が増加する。そのため、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度が上昇する。その結果、図４（ｃ）に示すように、ＮＯｘセンサ１３の出力値が一時的に上昇する。
【００３２】
ここで、図４（ｃ）において、実線Ｌ１は、ＮＯｘセンサ１３に故障が生じたときの出力値の推移を表しており、破線Ｌ２は、ＮＯｘセンサ１３が正常のときの出力値を表している。図４（ｃ）に示すように、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度が上昇した時のＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値に、ＮＯｘセンサ１３の故障時と正常時とでは差が生じる。本実施例では、この差ΔＲｐの大きさに基づいてＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定する。
【００３３】
［故障検出フロー］
以下、本実施例に係るＮＯｘセンサの故障検出のフローについて図５に示すフローチャートに基づいて説明する。本フローは、ＥＣＵ１０に予め記憶されており、ＥＣＵ１０によって所定の間隔で繰り返し実行される。
【００３４】
本フローでは、先ずステップＳ１０１において、故障検出実行条件が成立しているか否かが判別される。ここで、故障検出実行条件とは、例えば、内燃機関１の運転状態が定常運転である時間が一定時間以上継続しており、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気の空燃比及びＮＯｘ濃度が安定していることである。
【００３５】
ステップＳ１０１において故障検出実行条件が成立していると判定された場合、次にステップＳ１０２において、燃料添加弁８によって故障検出用の燃料添加が実行される。上述したように、この時の燃料添加量及び燃料添加期間は予め定められており、ＥＣＵ１０に記憶されている。
【００３６】
次に、ステップＳ１０３において、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇した時のピーク値の基準である基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅが算出される。基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅは、ＮＯｘセンサ１３が正常と仮定した場合の出力値のピーク値である。基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅは、現時点（即ち、燃料添加弁８からの燃料添加実行時）の内燃機関１の運転状態及び燃料添加弁８からの燃料添加量及び燃料添加期間等に基づいて算出することができる。また、ＮＯｘセンサ１３が故障していない初期の状態のときに燃料添加弁８から燃料を添加し、その際のＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値を記憶しておいてもよい。この場合、内燃機関１の運転状態が所定の運転状態にあるときのＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値を記憶しておけば、内燃機関１の運転状態が所定の運転状態とは異なるときの基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅを該記憶した値から推定することもできる。
【００３７】
次に、ステップＳ１０４において、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇した時の実際のピーク値であるＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐが読み込まれる。
【００３８】
次に、ステップＳ１０５において、ステップＳ１０３で算出された基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅと、ステップＳ１０４で読み込まれたＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐとの差であるＮＯｘ濃度ピーク差ΔＲｐが算出される。ここで、ＮＯｘ濃度ピーク差ΔＲｐは絶対値として算出される。
【００３９】
次に、ステップＳ１０６において、ＮＯｘ濃度ピーク差ΔＲｐが正常判定閾値ΔＲｐ０より大きいか否かが判別される。ここで、正常判定閾値ΔＲｐ０は、ＮＯｘセンサ１３が正常であると判定できるＮＯｘ濃度ピーク差の閾値である。正常判定閾値ΔＲｐ０は、実験等に基づいて予め定められている。
【００４０】
ステップＳ１０６において肯定判定された場合、ステップＳ１０７において、ＮＯｘセンサ１３が故障していると判定される。一方、ステップＳ１０７において否定判定された場合、ステップＳ１０８において、ＮＯｘセンサ１３は正常であると判定される。
【００４１】
尚、本実施例においては、本発明に係るＮＯｘ濃度変動手段が燃料添加弁８及び酸化触媒６を含んで構成される。また、本実施例においては、燃料添加弁８が本発明に係る燃料供給手段に相当する。また、本実施例においては、燃料添加弁８からの燃料添加に代えて、内燃機関１において副燃料噴射を実行することで酸化触媒６に燃料を供給してもよい。この場合、副燃料噴射は、主燃料噴射よりも後の時期であって、噴射された燃料が燃焼室での燃焼に供され難い時期（例えば、膨張行程後期）に実行される。また、本実施例においては、上記フローにおけるステップＳ１０６〜Ｓ１０８が本発明に係る故障判定手段に相当する。
【００４２】
本実施例においては、ＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定すべくＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度を変動させる際に、内燃機関１の吸気のＥＧＲ率を変動させることなく、排気通路３において排気のＮＯｘ濃度を変動させる。これにより、内燃機関１の運転状態に影響を与えることなく、ＮＯｘセンサ１３によってＮＯｘ濃度が検出される排気のＮＯｘ濃度を変動させることができる。従って、本実施例によれば、ドライバビリティの悪化を伴うことなくＮＯｘセンサ１３の故障を検出することができる。
【００４３】
［変形例］
本実施例に係る、ＮＯｘセンサの故障検出方法の変形例について、図６〜８に基づいて説明する。図６〜８は、図４と同様、燃料添加弁８からの燃料添加を実行した際の、流入排気の空燃比とＮＯｘセンサ１３の出力値との推移を示すタイムチャートである。図４（ｃ）と同様、各図（ｃ）において、実線Ｌ１は、ＮＯｘセンサ１３に故障が生じたときの出力値の推移を表しており、破線Ｌ２は、ＮＯｘセンサ１３が正常のときの出力値を表している。
【００４４】
先ず、本実施例の第１の変形例について図６に基づいて説明する。図６（ｃ）に示すように、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度が上昇した時のＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値のみならず、その発生時期に、ＮＯｘセンサ１３の故障時と正常時とでは差が生じる。そこで、本実施例の第１の変形例では、このＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値の差Δｔｐの大きさに基づいてＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定する。
【００４５】
この場合、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇した時のピーク値の発生時期の基準である基準ＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐｂａｓｅが算出される。基準ＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐｂａｓｅは、燃料添加弁８からの燃料添加実行時の内燃機関１の運転状態及び燃料添加弁８からの燃料添加量及び燃料添加期間等に基づいて算出することができる。また、基準ＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐｂａｓｅは、ＮＯｘセンサ１３が故障していない初期の状態のときに燃料添加弁８から燃料を添加して、その時期を検出することで取得してもよい。
【００４６】
さらに、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇した時の実際のピーク値の発生時期であるＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐが読み込まれる。そして、基準ＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐｂａｓｅとＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐとの差Δｔｐが所定の閾値（正常判定閾値）よりも大きいときに、ＮＯｘセンサ１３が故障していると判定される。
【００４７】
次に、本実施例の第２の変形例について図７に基づいて説明する。上述したように、ＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ濃度が上昇した時のＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値及びその発生時期に、ＮＯｘセンサ１３の故障時と正常時とでは差が生じる。そのため、図７（ｃ）に示すように、ＮＯｘセンサの出力値が上昇し始めた時点の出力値と、ＮＯｘセンサ１３の出力値のピーク値とを結ぶ直線（以下、ピーク直線と称する）の傾きにも、ＮＯｘセンサ１３の故障時と正常時とでは差が生じる。そこで、本実施例の第２の変形例では、このピーク直線の傾きの差Δαの大きさに基づいてＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定する。
【００４８】
この場合、燃料添加弁８からの燃料添加が開始された時期及びその時点のＮＯｘセンサ１３の出力値と、基準ＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐｂａｓｅ及び基準ＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐｂａｓｅと、に基づいてピーク直線の傾きの基準値である傾き基準値αｂａｓｅが算出される。また、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が実際に上昇し始めた時期及びその時点のＮＯｘセンサ１３の実際の出力値と、実際のＮＯｘ濃度ピーク発生時期ｔｐ及びＮＯｘ濃度ピーク値Ｒｐと、に基づいて実際のピーク直線の傾きαが算出される。そして、傾き基準値αｂａｓｅと傾きαとの差Δαが所定の閾値（正常判定閾値）よりも大きいときに、ＮＯｘセンサ１３が故障していると判定される。
【００４９】
次に、本実施例の第３の変形例について図８に基づいて説明する。図８（ｃ）に示すように、燃料添加弁８から燃料を添加することでＮＯｘセンサ１３に到達する排気のＮＯｘ
濃度を上昇させた時において、ＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇し始める時期に、ＮＯｘセンサ１３の故障時と正常時とで差が生じる場合がある。そこで、本実施例の第３の変形例では、このＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇し始める時期の差Δｔｓの大きさに基づいてＮＯｘセンサ１３の故障の有無を判定する。
【００５０】
この場合、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇する時の上昇開始時期の基準である基準ＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓｂａｓｅが算出される。基準ＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓｂａｓｅは、燃料添加弁８からの燃料添加実行時の内燃機関１の運転状態及び燃料添加弁８からの燃料添加量及び燃料添加期間等に基づいて算出することができる。また、基準ＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓｂａｓｅは、ＮＯｘセンサ１３が故障していない初期の状態のときに燃料添加弁８から燃料を添加して、その時期を検出することで取得してもよい。
【００５１】
さらに、燃料添加弁８からの燃料添加が実行されることでＮＯｘセンサ１３の出力値が上昇した時の実際の上昇開始時期であるＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓが読み込まれる。そして、基準ＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓｂａｓｅとＮＯｘ濃度上昇開始時期ｔｓとの差Δｔｓが所定の閾値（正常判定閾値）よりも大きいときに、ＮＯｘセンサ１３が故障していると判定される。
【符号の説明】
【００５２】
１・・・内燃機関
３・・・排気通路
６・・・酸化触媒
７・・・パティキュレートフィルタ
８・・・燃料添加弁
１０・・ＥＣＵ
１３・・ＮＯｘセンサ
２１・・ＥＧＲ通路
２２・・ＥＧＲ弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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