(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆電線の絶縁被覆から当該被覆電線の先端で露出した導体部分に亘って圧着接続を許容する圧着部を備える圧着端子の製造方法であって、
銅合金からなる金属製の板材における側辺同士を並置して形成され、前記絶縁被覆を圧着する被覆圧着部から長手方向の端部側が縮径したバレル部材を設け、
レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置を前記バレル部材の長手方向に移動させながら、前記レーザ照射手段から前記側辺の並置位置に対してレーザ照射して前記側辺同士を溶接することによって、前記圧着部を形成するものであり、
前記レーザ溶接の際に前記溶接部から飛散する粒径が６０μｍ以下の微小溶融金属が前記バレル部材の内面に付着するようにするための出力密度および掃引速度によって、前記レーザ照射手段からレーザ光を照射することを特徴とする圧着端子の製造方法。
【請求項２】
前記レーザ溶接の際に前記溶接部から飛散する微小溶融金属が前記バレル部材の内面に付着するようにするための出力密度および掃引速度は、ビームスポット径が２０〜１００μｍ、レーザ波長が１．０６４〜１．０８４μｍの場合に、出力密度が５〜４００ＭＷ／ｃｍ２、掃引速度が９０〜５００ｍｍ／ｓｅｃの範囲の数値である請求項１に記載の圧着端子の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の圧着端子の製造方法に用いられる圧着端子の製造装置であって、
前記レーザ照射手段と、
前記レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置を前記バレル部材の長手方向に移動させるレーザ照射位置移動手段と、
を備える圧着端子の製造装置。
【請求項４】
被覆電線の絶縁被覆から当該被覆電線の先端で露出した導体部分に亘って圧着接続を許容する圧着部を備える圧着端子であって、
前記圧着端子は、銅合金からなる金属製の板材における側辺同士を並置して形成され、前記絶縁被覆を圧着する被覆圧着部から長手方向の端部側が縮径したバレル部材を備え、
前記バレル部材は、レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置を前記バレル部材の長手方向に移動させながら、前記レーザ照射手段から前記側辺の並置位置に対してレーザ照射して前記側辺同士を溶接されて形成されており、
前記バレル部材の内面には、前記レーザ溶接の際に前記溶接部から飛散した粒径が６０μｍ以下の微小溶融金属が固化して付着していることを特徴とする圧着端子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用ワイヤハーネスの接続を担う圧着端子、その製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車内配線にはワイヤハーネスが多用されている。ワイヤハーネスは、車内配線の仕様に合わせて複数の被覆電線を集合部品化したものである。各被覆電線の端末には、たとえば圧着端子が圧着されている。圧着端子をワイヤハーネスの電線端末に接続する場合、電線端末の絶縁被覆層を皮剥ぎして芯線を露出させ、芯線露出部に圧着端子の芯線バレルを加締め圧着することにより、電線端末と圧着端子との電気的接続がなされる。そして、圧着端子との接続部から電線内への水分の浸入による芯線の腐食を防止するべく、圧着端子と電線端末との接続部が樹脂封止される（特許文献１、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１６７８２１号公報
【特許文献２】特開２０１２−０６９４４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、圧着端子と電線端末との接続部を樹脂封止することがワイヤハーネスの製造単価を増加させる要因となっている。これは使用される樹脂そのものが高価であることに加え、樹脂モールド処理あるいはコーティング処理の工程で、樹脂の流し込みや硬化に時間を要することによる。【０００５】
そこで、圧着端子の電線接続部（圧着部）をプレス成型により筒状に曲げ加工し、その筒状に曲げ加工した部分にできる板材両端の突き合わせ界面全体をレーザ溶接により接合することによって電線接続部を密閉構造にする試みがなされている。【０００６】
ところで、圧着端子に芯線などの導体部分が露出した被覆電線を圧着するとき、導体部分を圧着端子に導通させておく必要がある。このとき、導体部分の表面が酸化皮膜によって覆われていることがある。酸化皮膜は、非導電性であることから、導体部分の表面が酸化皮膜によって覆われていると、芯線と圧着端子との導通状態を確保することが難しくなるという問題があった。【０００７】
そこで、本発明の課題は、被覆電線の導体部分と圧着端子との導通状態を良好な状態とすることができる圧着端子の製造方法および製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決した本発明に係る圧着端子の製造方法は、被覆電線の絶縁被覆から当該被覆電線の先端で露出した導体部分に亘って圧着接続を許容する圧着部を備える圧着端子の製造方法であって、銅合金からなる金属製の板材における側辺同士を並置して形成され、前記絶縁被覆を圧着する被覆圧着部から長手方向の端部側が縮径したバレル部材を設け、レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置をバレル部材の長手方向に移動させながら、レーザ照射手段から側辺の並置位置に対してレーザ照射して側辺同士を溶接することによって、圧着部を形成するものであり、レーザ溶接の際に溶接部から飛散する粒径が６０μｍ以下の微小溶融金属がバレル部材の内面に付着するようにするための出力密度および掃引速度によって、レーザ照射手段からレーザ光を照射することを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る圧着端子の製造方法においては、レーザ溶接の際に溶接部から飛散する微小溶融金属がバレル部材の内面に付着するようにするための出力密度および掃引速度によって、レーザ照射手段からレーザ光を照射している。このため、レーザ溶接が済んだ後は、バレル部材の内面に微小溶融金属が付着する。バレル部材の内面に付着した微小溶融金属はその後に固化して微小な金属粒子となってバレル部材の内面に付着した状態となる。この微小な金属粒子がバレル部材の内面に付着していることにより、バレル部材から形成される圧着部に被覆電線の導体部分を圧着接続する際、導体の表面を覆う酸化皮膜が微小な金属粒子によって破られ、導体部分が露出した状態となる。したがって、圧着接続後における被覆電線の導体部分と圧着端子における圧着部との導通状態を良好な状態とすることができる。【００１０】
ここで、レーザ溶接の際に溶接部から飛散する微小溶融金属がバレル部材の内面に付着するようにするための出力密度および掃引速度は、ビームスポット径が約２０〜１００μｍ、レーザ波長が１．０６４〜１．０８４μｍの場合に、出力密度が５〜４００ＭＷ／ｃｍ２、掃引速度が９０〜５００ｍｍ／ｓｅｃの範囲の数値であるようにすることができる。【００１１】
このように、レーザ溶接の際の出力密度および掃引速度について、ビームスポット径が約２０〜１００μｍ、レーザ波長が１．０６４〜１．０８４μｍの場合に、出力密度が５〜４００ＭＷ／ｃｍ２、掃引速度が９０〜５００ｍｍ／ｓｅｃの範囲の数値
とすることにより、バレル部材の表面に付着される微小溶融金属を適量にすることができる。【００１２】
他方、上記課題を解決した本発明に係る圧着端子の製造装置は、上記の圧着端子の製造方法に用いられるものであって、レーザ照射手段と、レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置をバレル部材の長手方向に移動させるレーザ照射位置移動手段と、を備えるものである。【００１３】
さらに、上記課題を解決した本発明に係る圧着端子は、被覆電線の絶縁被覆から当該被覆電線の先端で露出した導体部分に亘って圧着接続を許容する圧着部を備える圧着端子であって、圧着端子は、銅合金からなる金属製の板材における側辺同士を並置して形成され、前記絶縁被覆を圧着する被覆圧着部から長手方向の端部側が縮径したバレル部材を備え、バレル部材は、レーザ照射手段から照射されるレーザ光の照射位置をバレル部材の長手方向に移動させながら、レーザ照射手段から側辺の並置位置に対してレーザ照射して側辺同士を溶接されて形成されており、バレル部材の内面には、レーザ溶接の際に溶接部から飛散した粒径が６０μｍ以下の微小溶融金属が固化して付着していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る圧着端子の製造方法および製造装置によれば、被覆電線の導体部分と圧着端子との導通状態を良好な状態とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】圧着端子に被覆電線を接続する状態を示す斜視図である。
【図２】圧着端子の平面図である。
【図３】（ａ）は、銅条を示す平面図、（ｂ）は、一次プレス後の連鎖端子を示す平面図、（ｃ）は、二次プレス後の連鎖端子を示す平面図である。
【図４】レーザ溶接機の概略を示す側面図である。
【図５】突き合わせ界面の溶接時におけるバレル部の模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。図１は、圧着端子に被覆電線を接続する状態を示す斜視図、図２は、圧着端子の平面図である。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に係る製造方法で製造された圧着端子１０は、雌方圧着端子であり、ボックス部２０および圧着部３０を備えている。圧着端子１０の圧着部３０は、被覆電線５０の導体部分であるアルミニウム芯線５１に対する圧着接続を許容しており、圧着部３０には、被覆電線５０が圧着される。圧着端子１０における圧着部３０には被覆電線５０が接続されている。被覆電線５０は、アルミニウム芯線５１を備えており、アルミニウム芯線５１が絶縁被覆５２で被覆されて構成されている。アルミニウム芯線５１は、アルミニウム素線を束ねて構成されている。さらに、被覆電線５０の被覆先端５０ａよりも前方は、絶縁被覆５２からアルミニウム芯線５１が露出した電線露出部５１ａとされている。アルミニウム芯線５１は、断面が０．７５ｍｍ２となるように、アルミニウム合金線を撚って構成されている。
【００１８】
圧着端子１０におけるボックス部２０は、倒位の中空四角柱体の箱状に構成されている。ボックス部２０の内部には、弾性接触片２１が設けられている。弾性接触片２１は、長手方向Ｘの後方に向かって折り曲げられ、ボックス部２０に挿入される図示しない雄型端子の挿入タブに接触する。また、ボックス部２０は、底面部２２の長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設された側面部２３を重なり合うように折り曲げて、長手方向Ｘの先端側から見て略矩形状に構成している。
【００１９】
なお、本実施形態において、長手方向Ｘとは、図１に示すように、圧着部３０を圧着して接続する被覆電線５０の長手方向と一致する方向であり、幅方向Ｙは長手方向Ｘに対して略水平な平面上で交差する方向である。また、圧着部３０に対するボックス部２０の側を前方とし、逆に、ボックス部２０に対する圧着部３０の側を後方としている。さらに、ボックス部２０と圧着部３０とを連結する連結部４０には、後方に行くにしたがって上昇する傾斜からなる裏面側傾斜部４１が形成されている。
【００２０】
また、圧着端子１０における圧着前の圧着部３０は、圧着面３１および圧着面３１の幅方向Ｙの両側に延出したバレル構成片３２を丸めた端部３２ａ同士を突き合せし、図２に示すように、端部３２ａ同士を溶接して筒体として形成されている。また、圧着部３０の後方視形状は略Ｏ型とされている。なお、バレル構成片３２の長手方向Ｘの長さは、絶縁被覆５０の長手方向Ｘ前方側の先端である被覆先端５２ａから、長手方向Ｘの前方で露出する電線露出部５１ａの長手方向Ｘの露出長さより長く形成されている。なお、アルミニウム芯線５１の断面積が２．５ｓｑ（２．５ｍｍ２）の場合には、例えば内径が２．２〜３．０ｍｍの圧着部３０を用いればよく、アルミニウム芯線５１の断面積が０．７５ｓｑ（０．７５ｍｍ２）の場合は、内径が１．４〜２．０ｍｍの圧着部３０を用いればよい。さらに、圧着部３０の内径を電線導体の外径程度、つまり１．０〜２．５ｍｍ程度の範囲内で変化させるため、曲げ加工により、圧着部３０の形状を段差管構造にしてもよい。
【００２１】
さらに、圧着部３０は、図１に示す絶縁被覆５０を圧着する被覆圧着筒状部３０ａと、その前方に配置されたアルミニウム芯線５１の電線露出部５１ａを圧着する電線圧着筒状部３０ｂとを備えている。また、電線圧着筒状部３０ｂのさらに前方には、封止部３０ｃが形成されている。封止部３０ｃは、前方端部を略平板状に押しつぶすように変形され、図２に示すように、その幅方向Ｙに溶接されて形成されている。さらに、電線圧着筒状封止部３０ｂと封止部３０ｃとの間には、前方に行くにしたがって低くなる傾斜部３０ｄが形成されている。圧着端子１０は、中空四角柱体のボックス部２０と後方視略Ｏ型の圧着部３０とを備えるクローズバレル形式の端子とされている。
【００２２】
圧着部３０における被覆圧着筒状部３０ａの内面には、幅方向Ｙの溝である被覆用係止溝３３ａが形成されている。被覆用係止溝３３ａは圧着面３１の全周にわたって連続する環状の溝を形成している。被覆用係止溝３３ａは、このような形状で形成されることにより、圧着状態において、絶縁被覆５０が食い込むようにされている。
【００２３】
また、電線圧着筒状部３０ｂの内面には、幅方向Ｙの溝である電線用係止溝３３ｂが、長手方向Ｘに所定間隔を隔てて３本形成されている。電線用係止溝３３ｂは、断面矩形凹に構成されているとともに、圧着面３１の周方向途中位置まで連続する環状の溝を形成している。電線用係止溝３３ｂがこのような形状とされることにより、圧着状態において、電線用係止溝３３ｂにアルミニウム芯線５１が食い込むこととなる。こうして、圧着部３０とアルミニウム芯線５１との導通性を向上している。
【００２４】
次に、本実施形態に係る圧着端子の製造方法を説明する。まず、図３（ａ）に示す銅条Ｃについて、プレス機によるプレス工程およびレーザ溶接機による溶接工程を経て、図１および図２に示す圧着端子１０を製造する。銅条Ｃは、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条からなる金属製の加工前板材である。なお、金属製の加工前板材としては、銅条Ｃに代えて、鋼板やアルミニウム板など銅以外の金属を用いた板材や板条材を用いることもできる。
【００２５】
プレス工程では、図３（ｂ）に示すように、銅条Ｃに対して打ち抜き加工を施して最終プレス加工前連鎖端子Ｔ１を形成する。最終プレス加工前連鎖端子Ｔ１は、加工後に圧着端子１０となる複数の曲げ加工前圧着端子Ｔａ、並びに複数の曲げ加工前圧着端子Ｔａを接続し搬送時に支持される上キャリア部Ｃ１および下キャリア部Ｃ２によって構成されている。上キャリア部Ｃ１は、曲げ加工前圧着端子Ｔａの上部に配置された帯状の保持部材となる。また、下キャリア部Ｃ２は、板材となる曲げ加工前溶接前圧着端子Ｔａの下部に配置される。
【００２６】
さらに、プレス工程では、最終プレス加工前連鎖端子Ｔ１における曲げ加工前圧着端子Ｔａについて、曲げ加工を施し、図３（ｃ）に示すように、バレル部材となるバレル部Ｔｖとコネクタ部Ｔｃとを備える溶接前圧着端子Ｔｂを形成する。また、複数の溶接前圧着端子Ｔｂが上キャリア部によってつながれた連鎖端子Ｔ２が形成される。バレル部Ｔｖは、バレル部Ｔｖの側辺同士が互いに並置されて形成された筒体、具体的には側辺同士が付き合わされた筒体となる。それから、バレル部Ｔｖにおける長手方向の一端側であるコネクタ部Ｔｃ側の端部を押圧して押し潰し、バレル部Ｔｖにおけるコネクタ部Ｔｃ側の開口部を閉塞して閉塞部とする。さらに、バレル部Ｔｖの端部を押し潰すことにより、コネクタ部Ｔｃ側に傾斜部Ｔｓを形成し、押し潰されずに残った筒状の部分を筒体部Ｔｐとする。また、傾斜部Ｔｓの先端部が封止部Ｔｆとなる。続いて、溶接工程において、レーザ溶接機３によって、筒体部Ｔｐの突き合わせ部や封止部Ｔｆを溶接する。こうして、図１および図２に示す圧着端子１０を製造する。
【００２７】
続いて、レーザ溶接機の構成について説明する。図４は、レーザ溶接機の概略を示す正面図である。図４に示すように，レーザ溶接機３は、レーザ光源から供給されたレーザ光を照射するレーザ加工ヘッド６１、レーザ加工ヘッド６１を移動させるレーザ加工ヘッド移動機構６２、および連鎖端子Ｔ２を送り移動させるとともに、レーザ溶接の際の位置決めを行う送り位置決め機構６３を備えている。
【００２８】
レーザ加工ヘッド６１は、約１．０６４〜１．０８４μｍの波長のファイバーレーザ光を照射する。このときのビームスポット径は、約２０〜１００μｍとされている。また、レーザ加工ヘッド移動機構６２は、レーザ加工ヘッド６１を保持するとともに、レーザ加工ヘッド６１が溶接前圧着端子Ｔｂの筒体部Ｔｐ側の長手方向Ｘに沿って移動させる。送り位置決め機構６３は、レーザ加工ヘッド６１から照射されるレーザ光の照射位置よりも上流側に配置されたローラ６４，６５を備えており、連鎖端子Ｔ２を搬送している。
【００２９】
レーザ溶接機によって筒体部Ｔｐにおける溶接部となる突き合わせ界面Ｔｄを溶接する際、レーザ加工ヘッド６１からレーザ光を照射する際に、溶接部から微小溶融金属であるスパッタが飛散する。スパッタは、筒体部Ｔｐの素材となる金属、ここでは銅合金が溶融したものである。図５に示すように、レーザ光ＬＢを照射することで筒体部Ｔｐにおける突き合わせ界面Ｔｄにおける溶接部Ｗから飛散したスパッタＳは、バレル部Ｔｖにおける筒体部Ｔｐの内面に付着する。
【００３０】
筒体部Ｔｐの内面に付着したスパッタＳは、圧着端子１０におけるその後の製造工程を経る間に冷却されて固化する。このため、図１に示す圧着端子１０が製造された時点では、圧着端子１０における圧着部３０の内面には、圧着部３０の内面から突出する多数の微小金属が付着した状態となる。
【００３１】
筒体部Ｔｐにアルミニウム芯線５１を挿入する際、アルミニウム芯線５１の表面が酸化皮膜で覆われていると、アルミニウム芯線５１と圧着端子１０における圧着部３０との導通状態が不良となる。このような導通状態の不良を避けるため、従来においては、筒体部Ｔｐに電線用係止溝３３ｂを形成し、電線用係止溝３３ｂでアルミニウム芯線５１の表面の酸化皮膜を破ってアルミニウム芯線５１自体を露出させるようにしていた。
【００３２】
この点、本実施形態では、被覆電線５０を圧着する圧着部３０の内面には、微小金属が付着している。このため、圧着部３０被覆電線５０を挿入すると、被覆電線５０における導体部分となるアルミニウム芯線５１の表面が圧着部３０の内面に付着した微小金属と擦れ合い、アルミニウム芯線５１の表面が小さく傷つけられる。
【００３３】
アルミニウム芯線５１の表面が小さく傷つけられると、アルミニウム芯線５１の表面を覆う酸化皮膜が掻き取られアルミニウム芯線５１自体が表面に露出する。このため、アルミニウム芯線５１と圧着端子１０における圧着部３０と、被覆電線５０におけるアルミニウム芯線５１とが良好な導通状態を維持するように接触することとなる。したがって、被覆電線の導体部分と圧着端子との導通状態を良好な状態とすることができる。
【００３４】
ここで、レーザ加工ヘッド６１から照射されるレーザ光の出力密度およびレーザ光源の掃引速度を、レーザ溶接の際に溶接部から飛散するスパッタＳがバレル部Ｔｖの内面に付着するようにするための数値に調整する。レーザ加工ヘッド６１から照射されるレーザ光の照射条件としては、たとえば、突き合わせ界面Ｔｄにおける溶け込み深さが板厚以上となるような貫通溶接を行うにあたり、レーザ加工ヘッド６１から照射されるレーザ光のビームスポット径が約２０〜１００μｍ、レーザ波長が１．０６４〜１．０８４μｍの場合、出力密度が５〜４００ＭＷ／ｃｍ２、掃引速度が９０〜５００ｍｍ／ｓｅｃの範囲の数値とする。
【００３５】
具体的に、レーザ光のビームスポット径が約２０μｍ、レーザ波長が１．０６４〜１．０８４μｍの場合に出力密度を１００ＭＷ／ｃｍ２、掃引速度を１３０ｍｍ/ｓｅｃとした場合には、圧着部３０の内面には、１平方ミリメートルあたり６０個の金属粒子を付着させることができた。付着させる金属粒子の面積は、単位面積当たり１０パーセント以下であることが望ましい。これは、あまりに金属粒子が多すぎると溶接部が減肉してしまう虞があるためである。なお、このときの金属粒子の面積は、画像で撮影した２次元面での面積である。また、このときの金属粒子の粒径は、１〜６０μｍの範囲内となった。
【００３６】
圧着端子１０の圧着部３０の内面に付着する金属粒子の単位面積あたりの粒子数および粒径は、レーザ加工ヘッド６１から出力されるレーザ光の出力密度と掃引速度とに依存する。掃引速度を遅くする、あるいはレーザ光の出力密度を上げれば単位面積あたりの粒子数が増加させることができる。上記の照射条件でレーザ光の照射を行った場合、圧着端子１０の圧着部３０の内面に付着する金属粒子の粒径は１〜６０μｍとなる。アルミニウム芯線５１における酸化皮膜の膜厚は、おおよそ１０オングストローム程度である。このため、被覆電線５０を圧着端子１０に圧着する際に、圧着部３０の内面に付着する金属粒子によって、アルミニウム芯線５１における表面の酸化皮膜を十分に破ることができる。なお、酸化皮膜の膜厚は、上記の例（１０オングストローム程度）に限らず、数ナノ〜数十ナノ程度であってもよい。また、金属粒子の大きさが大きくなりすぎると、被覆を傷つける虞や剥がれてしまう虞もあるので、６０μｍ程度より小さくしておくことが好ましい。
【００３７】
このように、バレル部Ｔｖにおける筒体部Ｔｐの突き合わせ界面Ｔｄをレーザ溶接によって溶接するにあたり、レーザ光の出力密度およびレーザ光源の掃引速度を調整することにより、筒体部Ｔｐの内面に飛散して付着するスパッタの量を調整することができる。したがって、圧着時にアルミニウム芯線５１の表面における酸化皮膜を破るための金属粒子を圧着部３０の内面に付着させることができ、被覆電線の導体部分と圧着端子との導通状態を良好な状態とすることができる。
【００３８】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。たとえば、上記実施形態においては、ボックス部２０と圧着部３０で構成する圧着端子１０としたが、圧着部３０を有する圧着端子であれば、上述の圧着端子１０におけるボックス部２０に挿入接続する挿入タブと圧着部３０とで構成する雄型圧着端子でもよく、また、圧着部３０のみで構成し、複数本のアルミニウム芯線５１を束ねて接続するための圧着端子であってもよい。
【００３９】
さらに、圧着端子１０は、銅合金によって構成しているが、アルミニウムまたはアルミニウム合金など、その他の金属によって構成することもできる。また、上記実施形態では、側辺同士を互いに並置する態様を突き合わせとしているが、突き合わせに限らず、たとえば重ね合わせなどとすることもできる。この場合、突き合わせ溶接ではなく、重ね合わせ溶接が施される。重ね合わせ溶接を施す場合には、レーザ光の照射側と反対側に溶接ビードができるように貫通溶接する。さらに、上記実施形態では、圧着部３０の内面に微小金属を付着させており、電線用係止溝の形成を省略することができるが、微小金属の付着とともに電線用係止溝を形成することもできる。
【００４０】
他方、上記実施形態においては、レーザ照射手段としてレーザ光源から供給されたレーザ光を照射するレーザ加工ヘッドを用いているが、他のレーザ照射手段とすることもできる。たとえば、ミラーの反射等を利用して、レーザ光源から供給されたレーザ光の照射位置を調節するいわゆるガルバノスキャナなどを用いることもできる。この場合、ガルバノスキャナがレーザ照射位置移動手段も兼ねるものとなる。
【００４１】
さらに、本発明は、防水や止水処理が必要な銅電線などのアルミニウム以外の金属製の電線にも適用することができる。また、電線径は０．７５ｍｍ２に限定されることなく、それ以上それ以下の電線径にも対応可能である。さらに、材料の表面メッキはＳｎ以外の金属メッキでもよく、また下地メッキを施していてもよい。さらに、係止溝はなくてもよく、あるいは複数本あってもよい。この係止溝は、凹（溝）状であるが、凹状の係止溝に代えて凸状の突起を形成することもできる。これらの係止溝や突起の断面形状は菱形や平行四辺形、三角形、丸型などとすることもできる。
【符号の説明】
【００４２】
１０…圧着端子
２０…ボックス部
２１…弾性接触片
２２…底面部
２３…側面部
３０…圧着部
３０ａ…被覆圧着筒状部
３０ｂ…電線圧着筒状部
３０ｃ…封止部
３０ｄ…傾斜部
３１…圧着面
３２…バレル構成片
３２ａ…端部
３３ａ…被覆用係止溝
３３ｂ…電線用係止溝
４０…連結部
４１…裏面側傾斜部
５０…被覆電線
５０ａ…被覆先端
５１…アルミニウム芯線
５１ａ…電線露出部
５２…絶縁被覆
Ｃ…銅条
Ｃ１…上キャリア部
Ｃ２…下キャリア部
Ｔ１…最終プレス加工前連鎖端子
Ｔ２…最終プレス加工前連鎖端子
Ｔｂ…溶接前圧着端子
Ｔｖ…バレル部
Ｔｃ…コネクタ部
Ｔｓ…傾斜部
Ｔｐ…圧着筒体部
Ｔｆ…封止部
Ｗ…溶接部
Ｓ…スパッタ
【要約】
被覆電線の導体部分と圧着端子との導通状態を良好な状態とすることができる圧着端子の製造方法および製造装置を提供する。
レーザ溶接機３は、レーザ加工ヘッド６１を備え、レーザ加工ヘッド６１から溶接前圧着端子Ｔｂにおける突き合わせ界面Ｔｄの溶接を行う。このとき、レーザ加工ヘッド６１から照射されるレーザ光の出力密度および掃引速度を調整して、溶接前圧着端子Ｔｂにおける突き合わせ界面Ｔｄにおける溶接部Ｗから飛散するスパッタＳを溶接前圧着端子Ｔｂの内側面に付着させる。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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