(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
打ち抜き加工用パンチであって、形成しようとする製品の形状に対応した打ち抜き面を有する先端側パンチと、
前記先端側パンチと着脱自在に篏合される基端側パンチと、
前記先端側パンチが前記基端側パンチに篏合されたとき、前記先端側パンチおよび前記基端側パンチを前記打ち抜き加工用パンチの軸方向に貫通する棒部材であって、前記篏合された前記先端側パンチ及び前記基端側パンチが所定の位置から位置ずれすることを防止する前記棒部材と、を備え、
前記先端側パンチおよび前記基端側パンチには、前記先端側パンチを前記基端側パンチに対して、前記打ち抜き加工用パンチの軸方向と実質的に垂直な方向にスライドさせることにより篏合される一対の篏合部が形成されており、
前記一対の篏合部は、前記先端側パンチのスライド方向に対してその幅が狭くなるテーパー形状であり、
前記棒部材は、前記打ち抜き面より突出していて、その先端部は前記製品に対する加工を行う成型部となっていることを特徴とする打ち抜き加工用パンチ。
【請求項２】
前記先端側パンチおよび前記基端側パンチは、ＣＶＴ用ベルトのエレメントの形状に対応して、略三角形状の頭部と、略Ｍ字形状の胴部と、前記頭部の底辺部の中央領域と前記胴部の上部の中央領域とを繋ぐ首部とをそれぞれ有し、
前記一対の篏合部は、前記首部よりも外側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の打ち抜き加工用パンチ。
【請求項３】
前記基端側パンチの外形は、前記先端側パンチの外形よりも小さく形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の打ち抜き加工用パンチ。
【請求項４】
前記先端側パンチは、前記基端側パンチよりも硬度の高い材料から構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の打ち抜き加工用パンチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、打ち抜き加工に用いられる打ち抜き加工用パンチに関し、より具体的には、ＣＶＴ用ベルトのエレメントの打ち抜き加工に用いられる打ち抜き加工用パンチに関する。
【背景技術】
【０００２】
ベルト式ＣＶＴ（Continuously  Variable  Transmission、無段変速機）は、一対のプーリと、これらに掛け渡したＣＶＴ用ベルトにより構成される。ＣＶＴ用ベルトは、金属帯板よりなるリング状のベルトに、エレメントと呼ばれる摩擦部品を多数装着することにより構成される。
【０００３】
エレメントは、板状の金属素材を所望形状に打ち抜く、打ち抜き加工を行うことにより形成される。打ち抜き加工は、ダイの上に載せた金属素材からなるワークを、上からパンチでプレスすることにより行われる。打ち抜き加工のプレス回数が増加すると、パンチとワークとの接触回数が増加し、パンチの先端部分が摩耗し、その結果、形成されたエレメントのバリが厚くなるという問題があった。
【０００４】
従来から、この問題を解決するために、摩耗したパンチを適宜交換することによりバリの発生を防止している。パンチの交換作業を容易にするためのパンチ金型が特許文献１に記載されている。特許文献１に記載のパンチ金型１０１について、図１１、１２を参照して説明する。
【０００５】
パンチ金型１０１は、図１１に示すように、筒状のパンチガイド１０２と、パンチ本体１０３とを備え、パンチ本体１０３はパンチガイド１０２内に上下動自在に篏合されている。パンチ本体１０３は、図１２に示すように、パンチボディ１０４とパンチチップ１０５とに分割されている。パンチボディ１０４とパンチチップ１０５との接合部には、互いに軸方向に係止自在な係止部１０６が設けられている。
【０００６】
パンチ金型１０１は、上記構成により、パンチの先端部であるパンチチップ１０５が摩耗した場合には、パンチチップ１０５のみを交換することにより、容易にバリの発生を防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平４−９０１２７号公報（実願平２−４００８１７号）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
パンチボディ１０４およびパンチチップ１０５の係止部１０６は、パンチ本体１０３の軸方向に垂直な方向に形成されている。また、パンチボディ１０４およびパンチチップ１０５は、係止部１０６で係止されているだけで、固定されていない。そのため、パンチチップ１０５は、軸方向に垂直な方向に摺動自在になっており、打ち抜き加工をする際にパンチチップ１０５がパンチボディ１０４に対して摺動することがある。その結果、パンチ金型１０１では、位置決め精度が低くなるという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、容易に先端部を交換可能な、位置決め精度の高い打ち抜き加工用パンチを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）  打ち抜き加工用パンチ（例えば、後述の打ち抜き加工用パンチ１）であって、形成しようとする製品の形状に対応した打ち抜き面（例えば、後述の打ち抜き面２１）を有する先端側パンチ（例えば、後述の先端側パンチ２）と、先端側パンチと着脱自在に篏合される基端側パンチ（例えば、後述の基端側パンチ３）と、を備え、先端側パンチおよび基端側パンチには、先端側パンチを基端側パンチに対して、打ち抜き加工用パンチの軸方向と実質的に垂直な方向にスライドさせることにより篏合される一対の篏合部（例えば、後述の先端側篏合部２３および基端側篏合部３３）が形成されており、一対の篏合部は、先端側パンチのスライド方向に対してその幅が狭くなるテーパー形状であることを特徴とする打ち抜き加工用パンチ。
【００１１】
（１）の発明によれば、先端側パンチを基端側パンチに対してスライドさせた場合、テーパー形状に形成された一対の篏合部がお互いに篏合して、所定の位置で当て止まる。このように、一対の篏合部をテーパー形状にすることにより、従来のパンチ金型１０１のようなストレート形状の係止部１０６と比較して、先端側パンチがスライド方向へ自由に摺動することを防止できる。その結果、先端側パンチを、基端側パンチの所定の位置に位置決めすることが可能である。また、打ち抜き加工用パンチの先端が摩耗した場合には、先端側パンチを交換することにより、容易にバリの発生を防止できる。
【００１２】
（２）  先端側パンチが基端側パンチに篏合されたとき、先端側パンチおよび基端側パンチを打ち抜き加工用パンチの軸方向に貫通する棒部材（例えば、後述のノックピン４）を備え、棒部材は、打ち抜き面より突出していて、その先端部は製品に対する加工を行う成型部となっていることを特徴とする（１）に記載の打ち抜き加工用パンチ。
【００１３】
（２）の発明によれば、打ち抜き加工の際に、篏合された先端側パンチおよび基端側パンチが、所定の位置から位置ずれすることを防止できる。そのため、打ち抜き加工用パンチの位置決め精度をより高めることが可能である。さらに、棒部材の打ち抜き面からの突出量を調整することにより、ワークに貫通孔を形成したり、凹部を形成したりすることが可能である。また、ワークに貫通孔や凹部を形成するために、基端側パンチおよび先端側パンチを固定するための棒部材を用いているため、新たに部材を追加する必要がなく、製造コストを低減することができる。
【００１４】
（３）  先端側パンチおよび基端側パンチは、ＣＶＴ用ベルトのエレメントの形状に対応して、略三角形状の頭部（例えば、後述の頭部２０１、３０１）と、略Ｍ字形状の胴部（例えば、後述の胴部２０２、３０２）と、頭部の底辺部の中央領域と胴部の上部の中央領域とを繋ぐ首部（例えば、後述の首部２０３、３０３）とをそれぞれ有し、一対の篏合部は、首部よりも外側に設けられていることを特徴とする（１）または（２）に記載の打ち抜き加工用パンチ。
【００１５】
（３）の発明によれば、一対の篏合部が打ち抜き加工の際に力の掛かる首部の外側に形成されているため、打ち抜き加工用パンチとしての曲げ剛性、捻り剛性が高くなり、打ち抜き加工をする際に、先端側パンチが基端側パンチに対して位置ずれすることを防止できる。また、細い形状の首部に一対の篏合部を形成しないことにより、首部の形状精度を維持することが可能である。
【００１６】
（４）  基端側パンチの外形は、先端側パンチの外形よりも小さく形成されていることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の打ち抜き加工用パンチ。
【００１７】
（４）の発明によれば、打ち抜き加工用パンチを打ち抜き加工装置に用いた場合、打ち抜き加工用パンチを摺動自在に支持する位置決めプレート内において、打ち抜き加工をする際の摺動抵抗を低減することが可能である。
【００１８】
（５）  先端側パンチは、前記基端側パンチよりも硬度の高い材料から構成されていることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の打ち抜き加工用パンチ。
【００１９】
（５）の発明によれば、硬度が必要とされる先端側パンチのみを高価な硬度の高い材料で構成し、先端側パンチほど硬度が必要とされない基端側パンチを安価な材料で構成することにより、打ち抜き加工用パンチの製造コストを低減することが可能である。
【発明の効果】
【００２０】
容易に先端部を交換可能な、位置決め精度の高い打ち抜き加工用パンチが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係る打ち抜き加工用パンチの構成を示す斜視図である。
【図２】エレメントの構成を示す上面図である。
【図３】先端側パンチの先端側篏合部の位置を示す平面図である。
【図４】図３のＤ−Ｄ’断面図である。
【図５】図３のＥ−Ｅ’断面図である。
【図６】基端側パンチの基端側篏合部の位置を示す平面図である。
【図７】図６のＩ−Ｉ’断面図である。
【図８】図６のＪ−Ｊ’断面図である。
【図９】先端側パンチと基端側パンチの篏合を説明するための斜視図である。
【図１０】打ち抜き加工装置の構成を示す断面図である。
【図１１】従来のパンチ金型の構成を示す断面図である。
【図１２】従来のパンチ本体の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
〔打ち抜き加工用パンチ１の構成〕
本発明に係る打ち抜き加工用パンチ１について、図１〜９を参照して説明する。図１は、打ち抜き加工用パンチ１の構成を示す斜視図である。
【００２３】
図１に示すように、打ち抜き加工用パンチ１は、先端側パンチ２と、基端側パンチ３と、ノックピン４とを備える。先端側パンチ２および基端側パンチ３は柱状であり、ノックピン４は棒状である。先端側パンチ２は、基端側パンチ３に対して軸方向と直交する方向にスライドさせることにより、着脱自在に篏合されている。篏合された先端側パンチ２および基端側パンチ３は、ノックピン４を軸方向と平行な方向に沿って貫通させることにより固定されている。なお、軸方向とは、柱状の先端側パンチ２および基端側パンチ３の長手方向、すなわち図１におけるＸ方向を指す。
【００２４】
打ち抜き加工用パンチ１は、ＣＶＴ用ベルトのエレメントを成型するために用いられる金型である。図２は、ＣＶＴ用ベルトのエレメント１０の構成を示す上面図である。エレメント１０は、略三角形状の頭部１１と、略Ｍ字型状の胴部１２と、頭部１１と胴部１２とを繋ぐ首部１３とからなる。首部１３は、頭部１１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部１２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋いでいる。このエレメント１０を金属帯板よりなるリング状のベルトに多数重ねて装着することにより、ＣＶＴ用ベルトが形成される。頭部１１の中央部には一方の面が凹部に、反対面が凸部に成形されたカップ形状部１４が形成されており、多数のエレメント１０をベルトに装着するときに、１つのエレメント１０のカップ形状部１４の凸部が重ねられた次のエレメント１０のカップ形状部１４の凹部に嵌められ、エレメント１０のお互いの位置が規制される。このように、エレメント１０のカップ形状部１４は、エレメント１０の位置決めに利用される。
【００２５】
次に、図３〜図５を参照して、先端側パンチ２の詳細な構成を説明する。図３は、先端側パンチ２の先端側篏合部２３の位置を示す平面図である。図４は、図３のＤ−Ｄ’断面図である。図５は、図３のＥ−Ｅ’断面図である。
【００２６】
先端側パンチ２は、柱状であり、その断面、およびエレメント１０を打ち抜くための打ち抜き面２１は、エレメント１０と同一の形状を有している。すなわち、先端側パンチ２は、略三角形状の頭部２０１と、略Ｍ字形状の胴部２０２と、頭部２０１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部２０２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋ぐ首部２０３とを有する。頭部２０１の中央部、すなわちエレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置には、先端側貫通孔２０４が形成されている。先端側パンチ２を構成する材料は、基端側パンチ３よりも硬度の高い超硬材が好適に用いられる。
【００２７】
図４に示すように、先端側パンチ２は、一方の端面にはエレメントを打ち抜くための打ち抜き面２１が形成されており、他方の端面には基端側パンチ３と接合するための先端側接合面２２が形成されている。先端側接合面２２は、打ち抜き面２１と平行に形成されていることが好ましい。また、先端側接合面２２のうち、略三角形状をした頭部２０１の両側部および略Ｍ字型形状をした胴部２０２の両側部には、基端側パンチ３と篏合するための一対の先端側篏合部２３が形成されている。この一対の先端側篏合部２３は、先端側パンチ２の先端側接合面２２から突出しており、先端側接合面２２と平行に伸びると共に、それぞれ先端側篏合凸部２４と、先端側篏合凹部２５を有する。
先端側篏合凸部２４は、基端側パンチ３に面する第１面２４１と、先端側接合面２２に面する第２面２４２とを有する。
【００２８】
図３の線Ａは、頭部２０１、胴部２０２、首部２０３の中心を通る中心線を示す。また、線Ｂは、線Ａを中心として起点Ｃからそれぞれ角度αを有する一対の直線を示す。
図３に示すように、先端側篏合部２３は、先端側接合面２２を軸方向から見た場合、頭部２０１、胴部２０２および首部２０３の中心を通る線Ａを中心として、線Ａ上の起点Ｃからそれぞれ角度αを有する一対の直線Ｂに沿ったテーパー形状に形成されている。ここで、起点Ｃの位置および角度αは、先端側篏合部２３が首部２０３の外側に形成されるように構成されている。
【００２９】
図５に示すように、先端側篏合凸部２４および先端側篏合凹部２５を含む先端側篏合部２３は、首部２０３に対応する位置で中断しているが、頭部２０１の部分から胴部２０２の部分に亘って、一対の直線Ｂに沿った連続した形状に形成されている。
【００３０】
次に、図６〜図８を参照して、基端側パンチ３の詳細な構成を説明する。図６は、基端側パンチ３の基端側篏合部３３の位置を示す平面図である。図７は、図６のＩ−Ｉ’断面図である。図８は、図６のＪ−Ｊ’断面図である。
【００３１】
基端側パンチ３は、柱状であり、その断面は先端側パンチ２と同様にエレメント１０と同一の形状を有している。すなわち、基端側パンチ３は、略三角形状の頭部３０１と、略Ｍ字形状の胴部３０２と、頭部３０１の略三角形状の底辺の中央領域と、胴部３０２の略Ｍ字型形状の上部の中央領域とを繋ぐ首部３０３とを有する。頭部３０１の中央部、すなわちエレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置には、基端側貫通孔３０４が形成されている。基端側パンチ３は、その外形が先端側パンチ２の外形よりも小さくなるように形成されていてよい。基端側パンチ３を構成する材料は、先端側パンチ２よりも軟らかい超硬材またはハイス鋼が好適に用いられる。
【００３２】
図７に示すように、基端側パンチ３は、一方の端面に先端側パンチ２と接合するための基端側接合面３２が形成されている。基端側接合面３２のうち、略三角形状をした頭部３０１および略Ｍ字型形状をした胴部３０２の両側部には、先端側パンチ２と嵌合するための一対の基端側篏合部３３が形成されている。この一対の基端側篏合部３３は、基端側パンチ３の基端側接合面３２から後退して形成されており、基端側接合面３２と平行に伸びると共に、基端側篏合凸部３４と、基端側篏合凹部３５とを有する。
基端側篏合凹部３５は、先端側パンチ２に面する第１面３５１と、第１面３５１と対向する第２面３５２とを有する。
【００３３】
図６の線Ｆは、頭部３０１、胴部３０２、首部３０３の中心を通る中心線を示す。また、線Ｇは、線Ｆを中心として起点Ｈからそれぞれ角度αを有する一対の直線を示す。
図６に示すように、基端側篏合部３３は、基端側接合面３２を軸方向から見た場合、頭部３０１、胴部３０２および首部３０３の中心を通る線Ｆを中心として、線Ｆ上の起点Ｈからそれぞれ角度αを有する一対の直線Ｇに沿ったテーパー形状に形成されている。同様に、起点Ｈの位置および角度αは、基端側篏合部３３が首部３０３の外側に形成されるように構成されている。
【００３４】
図８に示すように、同様に、基端側篏合凸部３４および基端側篏合凹部３５を含む基端側篏合部３３は、首部３０３に対応する位置で中断しているが、頭部３０１の部分から胴部３０２の部分に亘って、一対の直線Ｇに沿った連続した形状に形成されている。
【００３５】
すなわち、基端側篏合部３３は、先端側パンチ２の先端側篏合部２３と同一のテーパー角度を有するように形成され、また、基端側篏合凹部３５の形状は、先端側パンチ２の先端側篏合凸部２４と篏合するように形成され、先端側篏合凹部２５の形状は、基端側パンチ３の基端側篏合凸部３４と篏合するように形成されている。
【００３６】
次に、図９を参照して、先端側パンチ２と基端側パンチ３との篏合について説明する。図９は、先端側パンチ２と基端側パンチ３の篏合を説明するための斜視図である。
【００３７】
図９に示すように、先端側パンチ２および基端側パンチ３は、先端側篏合部２３の胴部２０２の側を基端側篏合部３３の頭部３０１の側に合わせて、先端側パンチ２の先端側篏合部２３を基端側パンチ３の基端側篏合部３３に係合させ、先端側パンチ２を軸方向と垂直な方向（白抜き矢印方向）にスライドさせることにより篏合される。このとき、先端側パンチ２の先端側篏合凸部２４と基端側パンチ３の基端側篏合凹部３５とが篏合し、先端側パンチ２の先端側篏合凹部２５と基端側パンチ３の基端側篏合凸部３４とが篏合する。
【００３８】
上述したように、先端側篏合部２３および基端側篏合部３３は、同一のテーパー角度を有するテーパー形状に形成されている。そのため、先端側パンチ２を基端側パンチ３にスライドさせて篏合させた場合、所定の位置において当て止まる。その結果、先端側パンチ２は、基端側パンチ３の所定の位置に位置決めされる。このとき、先端側パンチ２の先端側貫通孔２０４および基端側パンチ３の基端側貫通孔３０４の軸心が一致する。
【００３９】
ノックピン４は、棒状であり、先端側パンチ２の先端側貫通孔２０４および基端側パンチ３の基端側貫通孔３０４を貫通して打ち抜き加工用パンチ１に装着される。すなわち、ノックピン４は、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置において、打ち抜き加工用パンチ１を軸方向に貫通すると共に、先端側パンチ２の打ち抜き面２１よりも外側に突出するように設けられており、その先端部４１はＲ形状に形成されている。
【００４０】
〔打ち抜き加工装置５１の構成〕
次に、図１０を参照して、打ち抜き加工用パンチ１を用いた打ち抜き加工装置５１について説明する。図１０は、打ち抜き加工装置５１の構成を示す断面図である。
【００４１】
打ち抜き加工装置５１は、駆動装置５８によって駆動される可動プレート５７に取り付けられて上下動する打ち抜き加工用パンチ１と、打ち抜き加工用パンチ１を摺動可能に保持する位置決めプレート５５と、基盤５３に配置されたダイ５２と、図示しない駆動機構によってダイ５２の中を上下動するカウンターパンチ５６と、板状のワークＷを適宜固定するストリッパープレート５４と、を備える。なお、打ち抜き加工装置５１のその他の構成要素については、一般的な打ち抜き加工用装置の構成と同一であるので、ここでは説明を省略する。
【００４２】
ダイ５２は、基盤５３に、ダイ５２の上面５２２と基盤５３の上面５３２が面一になるように配置され、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１と対向して配置されている。また、ダイ５２の上面５２２の打ち抜き面２１に対応した領域には、ワークＷから形成しようとするエレメント１０の輪郭形状に対応した貫通孔５２１が形成されている。
【００４３】
カウンターパンチ５６は、ダイ５２の貫通孔５２１内に、打ち抜き加工用パンチ１に対向して配置され、図示しない駆動機構によって上下動する。カウンターパンチ５６は、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１に対応した形状の上面５６１を有する。カウンターパンチ５６は、打ち抜き加工用パンチ１が下降によってダイ５２の貫通孔５２１内に挿入されカウンターパンチ５６を押すと、打ち抜き加工用パンチ１に対して反力を与えながらダイ５２の貫通孔５２１内を下降する。
【００４４】
上述の通り、打ち抜き加工用パンチ１の先端側パンチ２の打ち抜き面２１には、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置においてノックピン４が突出している。カウンターパンチ５６の上面５６１は、ノックピン４に対応する位置に、ノックピン４の先端部４１の形状に対応する形状の凹部（図示しない）を有する。
【００４５】
ストリッパープレート５４は、面一になっているダイ５２の上面５２２と基盤５３の上面５３２の上方に配置されている。ストリッパープレート５４は、打ち抜き加工用パンチ１が通過できる穴を有し、打ち抜き加工用パンチ１の上下動を阻害しないように構成されている。
ワークＷは、ダイ５２および基盤５３と、ストリッパープレート５４との間に挿入される。ストリッパープレート５４は、打ち抜き加工の際に、図示しない駆動機構によってダイ５２および基盤５３の方向に移動し、ダイ５２および基盤５３との間でワークＷを挟み、ワークＷを固定できる。
【００４６】
打ち抜き加工装置５１がエレメント１０を打ち抜き加工するときの動作は、以下の通りである。
（１）ストリッパープレート５４が、ダイ５２および基盤５３の方向に移動し、ダイ５２および基盤５３との間でワークＷを挟み、ワークＷを固定する。このとき、ダイ５２の貫通孔５２１内に配置されているカウンターパンチ５６の上面５６１は、ダイ５２の上面５２２と面一の位置であり、ワークＷに接触している。
（２）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって下降し、打ち抜き面２１から突出しているノックピン４の先端部４１がワークＷに接触する。
（３）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって更に下降すると、ノックピン４の先端部４１は、カウンターパンチ５６の上面５６１のノックピン４に対応する位置に設けられた、ノックピン４の先端部４１の形状に対応した形状の凹部（図示しない）と協働してワークＷにカップ形状部１４を形成する。このとき、ワークＷは、ストリッパープレート５４とダイ５２によって固定されているので移動しない。
（４）打ち抜き加工用パンチ１がカウンターパンチ５６に向かって更に下降すると、打ち抜き面２１は、ワークＷに接触し、カウンターパンチ５６の上面５６１との間でワークＷを挟む。
（５）打ち抜き加工用パンチ１がダイ５２の貫通孔５２１内に挿入されると、カウンターパンチ５６は、それに伴いワークＷに圧縮力を与えながらダイ５２の貫通孔５２１内を下降する。このとき、ワークＷは、打ち抜き加工用パンチ１の打ち抜き面２１とダイ５２の上面５２２によるせん断力によって、打ち抜き面２１の形状に打ち抜かれ、エレメント１０が形成される。
【００４７】
以下に、打ち抜き加工用パンチ１の特徴につきまとめる。
【００４８】
（１）打ち抜き加工用パンチ１は、先端側パンチ２と、基端側パンチ３とからなり、先端側パンチ２は基端側パンチ３に対して着脱自在に篏合されている。これにより、打ち抜き加工用パンチ１の先端が摩耗した場合には、摩耗した先端側パンチ２のみを交換するこができる。そのため、容易にエレメントのバリの発生を防止することができる。
【００４９】
（２）先端側パンチ２および基端側パンチ３には、先端側パンチ２を基端側パンチ３に対しスライドさせて篏合させる先端側篏合部２３および基端側篏合部３３が形成されており、打ち抜き加工用パンチ１の軸方向から見た場合、これらは軸方向と垂直な先端側パンチ２のスライド方向に対してテーパー形状である。これにより、先端側パンチ２を基端側パンチ３に対してスライドさせた場合、テーパー形状に形成された先端側篏合部２３と基端側篏合部３３とが互いに篏合して、所定の位置で当て止まる。このように、先端側篏合部２３および基端側篏合部３３をテーパー形状にすることにより、従来のストレート形状の構成と比較して、先端側パンチ２がスライド方向へ自由に摺動することを防止できる。その結果、先端側パンチ２を、基端側パンチ３の所定の位置で位置決めすることが可能である。
【００５０】
（３）ノックピン４は、打ち抜き加工用パンチ１の軸方向と平行な方向に沿って、先端側パンチ２および基端側パンチ３を貫通している。これにより、打ち抜き加工の際に、篏合させた先端側パンチ２および基端側パンチ３が、軸方向と垂直な方向に摺動して、所定の位置から位置ずれすることを防止できる。そのため、打ち抜き加工用パンチ１の位置決め精度をより高めることが可能である。
【００５１】
（４）ノックピン４は、エレメント１０のカップ形状部１４に対応する位置において、その先端部が先端側パンチ２の打ち抜き面２１から突出している。これにより、打ち抜き加工用パンチ１をＣＶＴ用ベルトのエレメントの成型に用いる際に、打ち抜き面２１からの突出量を所望のカップ形状部１４を形成するように調整することにより、エレメント１０の打ち抜きと同時にカップ形状部１４をプレス成型することができる。また、カップ形状部１４を形成するために、先端側パンチ２と基端側パンチ３とを固定する部材を利用しているため、新たな部材を追加する必要がなく、製造コストを低減することが可能である。
【００５２】
（５）先端側篏合部２３および基端側篏合部３３は、首部２０３、３０３の外側に形成されている。これにより、打ち抜き加工用パンチ１としての曲げ剛性、捻り剛性が高くなり、打ち抜き加工をする際に、先端側パンチ２が基端側パンチ３に対して位置ずれすることを防止できる。また、細い形状の首部２０３、３０３に先端側篏合部２３および基端側篏合部３３を形成しないことにより、首部２０３、３０３の形状精度を維持することが可能である。
【００５３】
（６）先端側パンチ２は、基端側パンチ３よりも硬度の高い材料から構成されている。打ち抜き加工用パンチ１は、打ち抜き加工により摩耗してくるため、できるだけ硬度の高い材料で構成することが望ましい。しかし、硬度の高い材料は高価であるため、打ち抜き加工でワークと直接接触しない基端側パンチ３までも硬度の高い材料で構成した場合には、製造コストが高くなってしまう。そのため、打ち抜き加工において、直接ワークと接触する先端側パンチ２を基端側パンチ３よりも硬度の高い材料で構成することにより、打ち抜き加工用パンチ１の硬度を保ちつつ、製造コストを低減することが可能である。
【００５４】
以上、本発明の実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることができ、そのような変更、または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得る。
例えば、打ち抜き加工用パンチ１は、ＣＶＴ用ベルトのエレメントを成型するために用いられる金型として説明しているが、その断面形状を変更することにより他の製品の打ち抜き加工にも用いることが可能である。
また、打ち抜き加工用パンチ１では、エレメント１０のカップ形状部１４を形成するために、ノックピン４を打ち抜き面２１から突出させているが、本発明はこれに限られない。例えば、ノックピン４は先端側パンチ２と基端側パンチ３とを固定するためだけに用い、カップ形状部１４を形成するために打ち抜き面２１に凸部を形成する構成であってもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１    打ち抜き加工用パンチ
２    先端側パンチ
３    基端側パンチ
４    ノックピン（棒部材）
１０  エレメント
２１  打ち抜き面
２３  先端側篏合部（篏合部）
３３  基端側篏合部（篏合部）
２０１、３０１  頭部
２０２、３０２  胴部
２０３、３０３  首部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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