(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕上げ加工されることによりフェース面とされるフェース素面を有したヘッド素体を加工してアイアン型又はパター型のゴルフクラブヘッドを製造する方法において、
該ヘッド素体は、該フェース素面を有する本体部と、該本体部から張り出す張出部を備えており、
該張出部を支持することによりヘッド素体を固定しておいて前記仕上げ加工を行い、
仕上げ加工後、張出部を分離するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記ヘッド素体は鋳造品であり、一部の前記張出部が湯口よりなり、
該仕上げ加工は、さらに、スコアラインの切削形成加工と、フェース素面の研削加工とを含み、
前記張出部の裏面がフェース素面と平行となるように張出部の裏面を加工し、その後、張出部の裏面をヘッド素体保持部材に当接させてヘッド素体を固定し、仕上げ処理することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記仕上げ加工は、さらにミーリングを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記張出部を複数方向に突設しておくことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記張出部を少なくとも３方向に突設しておくことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記本体部と前記張出部とが同一素材よりなることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記張出部の前面が前記フェース素面と面一又はそれよりも後方側に位置することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、前記張出部の分離を張出部の付け根部分の切断によって行うことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項において、前記ヘッド素体の前記張出部は、前記フェース素面と略平行方向かつ放射方向に張り出していることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に係り、特に、アイアン型又はパター型のゴルフクラブヘッド用のヘッド素体を仕上げ加工するゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開平９−１９２２６８（特許文献１）には、アイアンヘッドのホーゼルにシャフトを装着する際に、先端に柔軟材料を取り付けたクランプ部材を油圧シリンダ又はエアシリンダでヘッド本体の外周縁に押し付けてヘッド本体をクランプする方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１９２２６８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ヘッド素体の表面の研磨や、ミリング加工、スコアラインの切削形成処理等を行う場合、ヘッド素体には相当の力が加えられるので、上記特許文献１の方法のように柔軟材料をヘッド素体の外周縁に押し付けてヘッド素体を保持・固定したのでは、加工の際にヘッド素体が振動してしまい高精度な加工を行うことができない。
【０００５】
本発明は、仕上げ加工のときにしっかりと保持・固定しておいてその仕上げ加工を高精度に行うことができるアイアン型又はパター型のヘッド素体を用いたゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１のゴルフクラブヘッドの製造方法は、仕上げ加工されることによりフェース面とされるフェース素面を有したヘッド素体を加工してアイアン型又はパター型のゴルフクラブヘッドを製造する方法において、該ヘッド素体は、該フェース素面を有する本体部と、該本体部から張り出す張出部を備えており、該張出部を支持することによりヘッド素体を固定しておいて前記仕上げ加工を行い、仕上げ加工後、張出部を分離するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記ヘッド素体は鋳造品であり、一部の前記張出部が湯口よりなり、該仕上げ加工は、さらに、スコアラインの切削形成加工と、フェース素面の研削加工とを含み、前記張出部の裏面がフェース素面と平行となるように張出部の裏面を加工し、その後、張出部の裏面をヘッド素体保持部材に当接させてヘッド素体を固定し、仕上げ処理することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１において、前記仕上げ加工は、さらにミーリングを含むことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項３のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１又は２において、前記張出部を複数方向に突設しておくことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項４のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項３において、前記張出部を少なくとも３方向に突設しておくことを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記本体部と前記張出部とが同一素材よりなることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項６のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記張出部の前面が前記フェース素面と面一又はそれよりも後方側に位置することを特徴とするものである。
【００１６】
請求項７のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、前記張出部の分離を張出部の付け根部分の切断によって行うことを特徴とするものである。
請求項８のゴルフクラブヘッドの製造方法は、請求項１ないし７のいずれか１項において、前記ヘッド素体の前記張出部は、前記フェース素面と略平行方向かつ放射方向に張り出していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明では、ヘッド素体が張出部を備えており、この張出部を支持するので、ヘッド素体をしっかりと保持・固定することができる。そのため、ヘッド素体の高精度な仕上げ加工を容易に効率よく行うことができる。
【００２５】
本発明において、本体部と張出部とが同一素材よりなる場合にあっては、本体部と張出部とを金型等を用いて一体に製造することができるため、張出部付きヘッド素体の製造が容易である。但し、本体部と張出部とを別々に製造しておき、これらを溶接や接着剤等によって接合してもよい。
【００２６】
張出部を複数方向特に３方向以上に突設しておくと、ヘッド素体を強固に保持・固定することができる。
【００２７】
張出部を、その前面がフェース素面と面一となるか又はそれよりも後退位置となるようにすることにより、張出部がフェース素面の仕上げ加工時の邪魔にならない。
【００２８】
本発明では、この張出部の裏面をフェース素面と平行となるように加工し、この張出部裏面をヘッド素体保持部材に当接させる。これにより、フェース素面の向きを所定方向とすることができる。
【００２９】
本発明では、ヘッド素体の仕上げ加工は、研削加工とスコアラインの切削形成加工とを含む。他のヘッド素体の仕上げ加工としては、ミーリング加工等が挙げられる。特に、スコアラインの切削形成時にはヘッド素体が振動するので、ヘッド素体を強固に固定しておくことにより、高精度な加工作業を効率よく行うことができる。
【００３０】
ヘッド素体の仕上げ加工後に張出部を分離する場合、張出部を切断除去するのが好ましい。
【００３１】
ヘッド素体が鋳造品よりなる場合、ヘッド素体と一体に湯口が形成されるので、この湯口を張出部として利用することにより、湯口の有効利用を図ることができる。また、別途形成する張出部の数を減少させ、アイアンヘッドの製造コストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施の形態に係るアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法を示す正面側からの斜視図である。
【図２】実施の形態に係るアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法を示す裏面側からの斜視図である。
【図３】実施の形態に係るアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法を示す断面図である。
【図４】製造されたアイアンヘッドの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、第１図〜第４図を参照して実施の形態について説明する。
【００３４】
本実施の形態では、まずヘッド素体を用意する。なお、このヘッド素体の製造方法としては、鋳造、鍛造及び削り出し等が考えられ、いずれの製造方法によって製造されたヘッド素体も本発明に適用可能であるが、本実施の形態では鋳造によって製造されたヘッド素体を用いる。
【００３５】
すなわち、本実施の形態では、まずヘッド素体１を鋳造する。ただし、鋳造されたヘッド素体１を購入してきてもよい。鋳造されたヘッド素体１は、前面がフェース素面２となっている本体部３と、この本体部３と一連一体のホゼル４とを有している。ホゼル４にはホゼル穴４ａが設けられている。この本体部３の周縁部からは、フェース素面２と略平行かつ放射方向に延出するように、張出部５，６，７，８が突設されている。
【００３６】
この実施の形態では、トウ側の下部から略斜め下方に張出部５が突設され、トウ側の上部から略斜め上方に張出部６が突設され、上縁のヒール側から略上方に張出部７が突設され、ソール部から下方に張出部８が突設されている。この張出部８は、ヘッド素体１を鋳造する際の湯口（鋳型の湯口部内にて凝固したもの）である。
【００３７】
この実施の形態では、これら張出部５，６，７，８はヘッド素体１と同一素材よりなっており、かつヘッド素体１と一体となっている。この張出部５〜８と一体のヘッド素体１は、ヘッド素体１に倣うキャビティと張出部５〜８に倣うキャビティ（湯口部）とを備えた鋳型を用いて製造することができる。但し、これら張出部５〜８をヘッド素体１とは別に製造し、これら張出部５〜８を溶接や接着剤等によってヘッド素体１に接合してもよい。
【００３８】
張出部５〜７は、基端側の肉厚が小さく、先端側の肉厚が大きくなっている。これは、基端側を切断し易くするためである。本実施の形態では、張出部５〜７の前面は、フェース素面２と面一状となっている。但し、張出部５〜７の前面側は、フェース素面２よりも後退していてもよい。
【００３９】
張出部８の前面側は、フェース素面２よりも若干後退している。
【００４０】
本体部３の下半部は、ソール側ほど肉厚が大きくなっている。本体部３の上半部は、略々均等な厚みの平板状となっているが、上縁側ほど徐々に肉厚が小さくなるようにしてもよい。
【００４１】
このヘッド素体１を仕上げ加工するには、まず各張出部５〜８の裏面を、フェース素面２と平行となるように切削加工し、平行面５ａ〜８ａ（第２図）を形成する。この切削加工作業に際しては、本体部３の上半部を表裏両面から挟圧して固定し、張出部裏面の切削加工を行うのが好ましいが、これに限定されない。
【００４２】
次に、第３図の通り、このヘッド素体１のフェース素面２が水平となるように支持装置３０に装着する。この支持装置３０は、メインベース３１と、該メインベース３１から上方に突設された複数個のサブベース３２と、各サブベース３２の上に設置した張出部５〜８を上から押させ付けるための板状部材３３等を備えている。各サブベース３２の配置は、張出部５〜８の配置と同一である。
【００４３】
ヘッド素体１を、フェース素面２が上向きとなるようにして、かつ各張出部５〜８が各サブベース３２に当てがわれるように配置した後、各張出部５〜８を板状部材３３で上から押し付けることにより、ヘッド素体１が固定される。
【００４４】
なお、サブベース３２をメインベース３１に対し高さ調節可能としておき、アイアンヘッドの品番に応じてサブベース３２の高さを調節してもよい。また、アイアンヘッドの品番に応じてサブベース３２又は支持装置３０の全体を別のものに交換してもよい。
【００４５】
このようにヘッド素体１を支持装置３０に固定した後、フェース素面２の研削加工を行い、さらにスコアライン２１（第４図）を切削加工によって形成する。なお、必要に応じ、ミーリング加工を行ってもよい。ミーリング加工は、スコアラインの形成前に行うのが好ましい。また、必要に応じ、パンチマークで図柄を描いたり凹凸を付けたりしてもよい。
【００４６】
その後、支持装置３０からフェース加工済みのヘッド素体１を取り外し、張出部５〜８を切断し、切断面を研削及び研磨して製品アイアンヘッド２０（第４図）とする。なお、張出部５〜８を切断するときには、ヘッド素体１を治具でクランプしてもよく、作業者が手で押えてもよい。また、支持装置３０に固定したまま、張出部５〜８を切断するようにしてもよい。
【００４７】
このように、この実施の形態では、ヘッド素体１に張出部５〜８を設けておき、この張出部５〜８を支持装置３０によって固定し、フェース素面２の研削加工及びスコアライン形成加工を行うようにしている。そのため、フェース素面２の加工時にヘッド素体１がぐらついたりすることがなく、高精度な加工処理を容易かつ効率的に行うことができる。さらに、張出部５〜８の裏面がフェース面と平行なので、支持装置３０に対して平行にフェース面を設置することができ、この支持装置３０に対して垂直方向から加工処理を行うので、高精度にて加工処理を行うことができる。
【００４８】
この実施の形態では、張出部８に湯口を利用しており、別途形成する張出部５，６，７が３個で足り、材料量の節約、張出部と湯口の切断分離の併合等により、ヘッドの製造コストを削減することができる。
【００４９】
この実施の形態では、張出部５〜８をフェース素面２と略面一状に放射方向に突設しており、張出部５〜８を支持装置３０に固定する作業を行い易く、また、固定状況を容易に目視確認することができる。
【００５０】
この実施の形態では、張出部５〜８をフェース正面から見て放射４方向に突設しており、ヘッド素体１を支持装置３０に強固に固定することができる。
【００５１】
この実施の形態では、張出部５〜８の裏面に、フェース素面２と平行な平行面５ａ〜８ａを形成しているので、フェース素面２が水平など規定方向となるように支持装置３０に組み付ける作業が容易である。
【００５２】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の形態とされてもよい。例えば、張出部の数は３又は５以上であってもよい。ただし、上記実施の形態の通り、張出部の数は３又は４個が好適である。
【００５３】
各張出部５〜８のサブベース３２への固定方法は、上記実施の形態の方法に限定されるものではない。例えば、各張出部５〜８にめねじ孔を設けると共に、各サブベース３２の第３図における上面から上方に突出するようにして各サブベース３２にボルトを設け、該ボルトを該めねじ孔に螺進させることにより、ヘッド素体を支持装置に装着するようにしてもよい。
【００５４】
また、張出部は図示よりも本体部３の周方向長さが大きい大形のものであってもよく、この大形の張出部に複数個のめねじ孔を設けてもよい。すなわち、例えば第１，２図のヘッド素体１において、張出部６，７に代えて、本体部３の周方向に沿って張出部６の位置から張出部７の位置までにわたる１個の大形の張出部を設けてもよい。同様に、第１，２図のヘッド素体１において、張出部５，８に代えて、本体部３の周方向に沿って張出部５の位置から張出部８の位置までにわたる１個の大形の張出部を設けてもよい。あるいは、張出部を本体部３の略全体を周回する鍔状に設けてもよい。但し、張出部の材料費や、仕上げ加工後に張出部を分離（切断等）する手間を考慮すると、張出部は大形よりも上記実施の形態（第１，２図）のように小形である方が好ましい。
【００５５】
上記実施の形態では、張出部５〜８はフェース素面の周縁部に設けられていたが、それ以外の箇所に設けられていてもよい。例えば、ヘッド素体のバック面（フェース素面２の反対側の面）に設けられてもよい。
【符号の説明】
【００５６】
１  ヘッド素体
２  フェース素面
３  本体部
４  ホゼル
５〜８  張出部
５ａ〜８ａ  平行面
２０  製品アイアンヘッド
２１  スコアライン
３０  支持装置
【図１】
0005601830.tif 000002
【図２】
0005601830.tif 000003
【図３】
0005601830.tif 000004
【図４】
0005601830.tif 000005