(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸に外嵌・固定された内輪と、前記内輪の軌道面に転動自在に配置された複数の転動体と、前記内輪に対して、前記転動体を介して回転自在に配置された外輪と、前記外輪と前記内輪との間にグリースを密封するためのシール部材とから成り、外輪回転で用いられるコンベヤ用軸受において、
前記シール部材は、径方向断面がＬ字形状で、前記内輪及び前記外輪の軸方向端部に、軸方向及び径方向に相対するように所定の間隔を置いて各々固定された、外輪側Ｌ字環状部材、及び前記外輪側Ｌ字環状部材の軸受外方に設けられた内輪側Ｌ字環状部材から成っており、
前記外輪側Ｌ字環状部材及び前記内輪側Ｌ字環状部材は、軸受の軸方向に延びた円筒部と、軸受の径方向に延びた円板部と、をそれぞれ備え、
前記外輪側Ｌ字環状部材には、シールリップが嵌着され、
前記シールリップは、前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部に接触するリップ部と、前記リップ部の外周側に設けられ、前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部との間に軸受のアキシアル隙間よりも大きい隙間を形成する凸部と、を有し、
前記リップ部及び前記凸部の軸方向に対する角度はそれぞれ２０°〜４０°の範囲内であり、その相互差が５°以内であることを特徴とするコンベヤ用軸受。
【請求項２】
前記シールリップの前記凸部は、リップ形状又は山形状であることを特徴とする請求項１に記載のコンベヤ用軸受。
【請求項３】
前記シールリップの前記凸部のリップ部側は、先端部が外輪に近付くように傾斜することを特徴とする請求項１又は２に記載のコンベヤ用軸受。
【請求項４】
前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部の外輪側先端は、軸受内方に折り曲げられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のコンベヤ用軸受。
【請求項５】
前記内輪側Ｌ字環状部材の外径寸法は、前記外輪側Ｌ字環状部材の外径寸法より小さく設定されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のコンベヤ用軸受。
【請求項６】
前記内輪側Ｌ字環状部材の、前記シール部材の前記リップ部と接触する部分は、凹曲面に形成されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のコンベヤ用軸受。
【請求項７】
前記外輪側Ｌ字環状部材の内周面に、傾斜部が形成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載のコンベヤ用軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、産業用に使用される軸受であって、コンベヤのアイドラローラに用いられ、防塵性や防水性の向上、及び構成の簡単化を図ったコンベヤ用軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンベヤアイドラローラ用軸受（以後、コンベヤ用軸受と言う）は、防塵性、防水性を持たせるために、シールド板タイプの深溝玉軸受、若しくは開放型の玉軸受の外側に、ラビリンス形状をしたシールを組み合わせた図６に示す構成のものが一般に使用されている。
【０００３】
同図に示すように、コンベヤ用軸受５は、軸１に外嵌・固定された内輪６と、複数の玉８を介して、内輪６に対して回転自在に配置された外輪７から成っている。外輪７は、アイドラローラ２の内周面に固定された軸受部材３に内嵌・固定されている。内輪６の軸１方向外側には、内輪６に隣接した形でラビリンスシール４が軸１に外嵌・固定されており、その外径側のリップ部４ａが軸受部材３に摺接するようになっている。このラビリンスシール４の内側部分には、グリースが充填されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のコンベヤ用軸受５においては、防塵性や防水性を向上させるために、ラビリンスシール４の構造を複雑にしたり、同シール４内部に多量のグリースを充填する必要があった。
【０００５】
このように、ラビリンス構造が複雑になることから、加工しにくいだけでなく、組み立ても困難になる。そのため、加工や組み立てコストが大幅に高くなるという問題点があった。
【０００６】
また、ラビリンスシール４の内部にグリースを多量に封入することから、グリースの使用量の増大、高コスト化につながるのに加えて、アイドラローラ２のトルクが増大するので、アイドラローラ２を回転させるモータを、より出力の大きいものにする必要が生じてくる。結果として、使用する電力量が増え、コンベヤ自体の構造も大型化してしまうという問題点があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上述した従来の不具合を解消するために、防塵性や防水性を有しながら低トルクを実現することができ、低コストでコンパクトなコンベヤ用軸受を提供することを課題としている。
【０００８】
また、コンベヤ用の軸受に限らず、コンベヤ用軸受と同様の課題を有する軸受にも適用できる軸受、特に、転がり軸受を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を達成するために、本発明では、軸に外嵌・固定された内輪と、前記内輪の軌道面に転動自在に配置された複数の転動体と、前記内輪に対して、前記転動体を介して回転自在に配置された外輪と、前記外輪と前記内輪との間にグリースを密封するためのシール部材とから成り、外輪回転で用いられるコンベヤ用軸受において、前記シール部材は、径方向断面がＬ字形状で、前記内輪及び前記外輪の軸方向端部に、軸方向及び径方向に相対するように所定の間隔を置いて各々固定された、外輪側Ｌ字環状部材、及び前記外輪側Ｌ字環状部材の軸受外方に設けられた内輪側Ｌ字環状部材から成っており、前記外輪側Ｌ字環状部材及び前記内輪側Ｌ字環状部材は、軸受の軸方向に延びた円筒部と、軸受の径方向に延びた円板部と、をそれぞれ備え、前記外輪側Ｌ字環状部材には、シールリップが嵌着され、前記シールリップは、前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部に接触するリップ部と、前記リップ部の外周側に設けられ、前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部との間に軸受のアキシアル隙間よりも大きい隙間を形成する凸部と、を有し、前記リップ部及び前記凸部の軸方向に対する角度はそれぞれ２０°〜４０°の範囲内であり、その相互差が５°以内であることを特徴としている。
【００１０】
より詳しくは、本発明のコンベヤ用軸受において、前記シールリップの前記凸部は、リップ形状又は山形状であることが好ましい。
また、本発明のコンベヤ用軸受において、前記シールリップの前記凸部のリップ部側は、先端部が外輪に近付くように傾斜することが好ましい。
また、本発明のコンベヤ用軸受において、前記内輪側Ｌ字環状部材の前記円板部の外輪側先端は、軸受内方に折り曲げられることが好ましい。
また、本発明のコンベヤ用軸受において、前記内輪側Ｌ字環状部材の外径寸法は、前記外輪側Ｌ字環状部材の外径寸法より小さく設定されることが好ましい。
また、本発明のコンベヤ用軸受において、前記内輪側Ｌ字環状部材の、前記シール部材の前記リップ部と接触する部分は、凹曲面に形成されることが好ましい。
また、本発明のコンベヤ用軸受において、前記外輪側Ｌ字環状部材の内周面に、傾斜部が形成されることが好ましい。
【００１１】
上記した手段によれば、コンベヤ用軸受と同様の課題を有する軸受としても使用できる。好ましくは、特に限定はされないが農業機械、建設機械、橋梁設備、荷役機械等にも使用できる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、外輪側Ｌ字環状部材のシールリップが内輪側Ｌ字環状部材に摺接することにより、軸受内のグリースが密封されると共に、シールリップの凸部（ラビリンス構造）によって、防塵性や防水性を確保することができる。
【００１３】
また、低トルクのシールリップによってグリースの密封性を維持し、従来の複雑な構造のラビリンスシールを省略することができるので、アイドラローラの低トルク化を実現することができると共に、低コスト化、コンパクト化にも寄与することができる。
【００１４】
このように、構造を簡単化することができるので、コンベヤの組み立てに特別な設備投資をする必要がなく、製作工程の簡素化に寄与することができる。
また、軸受に備えられたリップ部とその摺接面の摺接が安定し、凸部は軸受と接触することがないため、回転トルクが低トルク且つ安定したものとなる。さらに、リップ部とその摺接面の摺接が安定し、凸部は軸受と必要最小限の隙間で対向するため、効果的に泥水等の異物の浸入を防止することができる。
さらに、リップ部及び凸部の軸方向に対する角度はそれぞれ２０°〜４０°の範囲内であり、その相互差が５°以内であるため、円板部の先端部を軸方向に折り曲げる等、形状を種々変更したスリンガも使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るコンベヤ用軸受の第１実施形態を説明するための軸方向断面図である。
【図２】第１実施形態のコンベヤ用軸受の別例を説明するための軸方向断面図である。
【図３】第１実施形態のコンベヤ用軸受の別例を説明するための軸方向断面図である。
【図４】第１実施形態のコンベヤ用軸受の別例を説明するための要部拡大断面図である。
【図５】第１実施形態のコンベヤ用軸受の別例を説明するための要部拡大断面図である。
【図６】従来のコンベヤ用軸受を有するアイドラローラを説明するための軸方向断面図である。
【図７】本発明に係るコンベヤ用軸受の第２実施形態を説明するための軸方向断面図である。
【図８】本発明に係るコンベヤ用軸受のその他の実施形態を説明するための要部拡大断面図である。
【図９】本発明に係るコンベヤ用軸受のその他の実施形態を説明するための要部拡大断面図である。
【図１０】本発明に係るコンベヤ用軸受のその他の実施形態を説明するための軸方向断面図である。
【符号の説明】
【００１６】
１０    コンベヤ用軸受
１１    内輪
１１ａ  軌道面
１２    外輪
１２ａ  軌道面
１３    玉（転動体）
１４    保持器
１５    大径Ｌ字環状部材
１５ａ  円筒部
１５ｂ  円板部
１６    小径Ｌ字環状部材
１６ａ  円筒部
１６ｂ  円板部
１７    シールリップ
１７ａ  リップ部
１７ｂ  リップ部
１７ｃ  凸部
１７ｄ  凸部
１８    シール
１９    シール
１９ａ  接触リップ
１９ｂ  接触リップ
１９ｃ  非接触リップ
２０    スリンガ
２１    ゴムシール
２１ａ  芯金
７０    多点接触玉軸受
７１    内輪
７２    外輪
７３    玉（転動体）
７４    保持器
８１    凹曲面
８２    傾斜面
８３    スリンガ
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係るコンベヤ用軸受の各実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
（第１実施形態）
図１〜５は、第１実施形態のコンベヤ用軸受を示す軸方向断面図である。
【００１９】
本実施形態のコンベヤ用軸受１０は、背景技術の図６で示したように、アイドラローラ２の軸受部材３のコンベヤ用軸受５に代えて内嵌した形で取り付けられるもので、その全体構成の重複する説明は省略する。
【００２０】
本実施形態のコンベヤ用軸受１０は、図１に示すように、図示しない軸に外嵌・固定され、外周面に軌道面１１ａを有する内輪１１と、この内輪１１の軌道面１１ａに転動自在に配置された複数の玉１３と、内周面に軌道面１２ａを有し、内輪１１に対して玉１３を介して回転自在に配置された外輪１２と、を備える。複数の玉１３は保持器１４に回転自在に保持されており、外輪１２は、図示しないアイドラローラの軸受部材（図６参照）に内嵌・固定されている。これらのシール部材である大径及び小径Ｌ字環状部材１５，１６は、その径方向断面がＬ字形状で、大径Ｌ字環状部材１５の外径寸法Ｒ１は、小径Ｌ字環状部材１６の外径寸法Ｒ２よりも大きく（Ｒ１＞Ｒ２）設定される。
【００２１】
詳説すれば、外輪１２の軸方向外端部の内径側には、大径Ｌ字環状部材１５が固定され、内輪１１の軸方向外端部の外径側には、小径Ｌ字環状部材１６が、軸方向で大径Ｌ字環状部材１５と相対して、間隔ｄを置いた外側位置になるように固定される（なお、本明細書において、内及び外は軸受に関して言う。また、軸受内輪に取り付けられている小径Ｌ字環状部材１６及びこれと同様の作用をするものをスリンガと表現することもある）。
【００２２】
大径Ｌ字環状部材１５は、外輪１２の軸方向外端部の内周面に固定された円筒部１５ａと、この円筒部１５ａの軸方向内端から径方向内方に向って延びる円板部１５ｂと、から成る。また、小径Ｌ字環状部材１６は、内輪１１の軸方向外端部の外周面に固定された円筒部１６ａと、この円筒部１６ａの軸方向外端から径方向外方に向って延びる円板部１６ｂと、から成る。こうして、大径Ｌ字環状部材１５の円筒部１５ａと小径Ｌ字環状部材１６の円筒部１６ａとは、径方向に向かい合い、そして、大径Ｌ字環状部材１５の円板部１５ｂは、小径Ｌ字環状部材１６の円板部１６ｂより軸方向内側に存して、円板部１６ｂと軸方向に向かい合っている。円板部１５ｂの内径側端部と円筒部１６ａの外周面との間、及び円板部１６ｂの外径側端部と円筒部１５ａの内周面との間はそれぞれ所定間隙がある。
【００２３】
大径Ｌ字環状部材１５の円板部１５ｂには、シールリップ１７が固着されており、このシールリップ１７の２つのリップ部１７ａ，１７ｂは、小径Ｌ字環状部材１６の円筒部１６ａと円板部１６ｂの内側面にそれぞれ摺接している。
【００２４】
シールリップ１７には、もう１つのリップ部がリップ部１７ｂの外周側に略平行してリップ形状の凸部１７ｃを形成している。この凸部１７ｃは、小径Ｌ字環状部材１６の円板部１６ｂに対して接触せず、円板部１６ｂとの間に若干の隙間を空けた形で配置されることによりラビリンス構造を構成する。そして、リップ部１７ａ、大径Ｌ字環状部材１５、外輪１２、玉１３、及び内輪１１で形成される空間にはグリースが充填される。
【００２５】
この構成において、アイドラローラ（図６参照）回転時に、大径Ｌ字環状部材１５のシールリップ１７のリップ部１７ａ，１７ｂが小径Ｌ字環状部材１６の円筒部１６ａと円板部１６ｂの内側面に摺接することにより、軸受１０内のグリースが密封されると共に、凸部１７ｃによるラビリンス構造によって、外部からの塵や水分が浸入しにくくなっているので、密封性が高まり、軸受１０の防塵性や防水性を確保することができる。
【００２６】
このように、低トルクのシールリップ１７によってグリースの密封性を維持して、従来の複雑な構造のラビリンスシールを省略することができるので、アイドラローラの低トルク化を実現することができると共に、低コスト化、コンパクト化にも寄与することができる。
【００２７】
なお、本実施形態では、反対側のシールとして、摺接するリップが１つであるタイプのシール１８が装着される。
【００２８】
なお、外輪１２とローラのハウジング部分、内輪１１と軸の取り付け部分は、圧入でもよいし、接着剤や弾性樹脂等を介した設置方法でもよい。
【００２９】
また、構造を簡単化することができるので、コンベヤの組み立てに特別な設備投資をする必要がなく、製作工程の簡素化に寄与することができる。
【００３０】
なお、本実施形態では、ラビリンス構造形成用に、シールリップ１７にリップ形状の凸部１７ｃを設けたが、この構成に限らず、例えば、図２に示すように、シールリップ１７に山形状の凸部１７ｄを設けた構成であっても良い。要するに、大径Ｌ字環状部材１５と小径Ｌ字環状部材１６との間隔ｄを狭めるような構造であれば、ラビリンス構造として採用することができる。
【００３１】
なお、本実施形態では、反対側のシールとして、摺接するリップが１つであるタイプのシール１８を装着しているが、反対側のシール形態については特に限定はない。
【００３２】
ここで、第１実施形態に適用が限定されるものではないが、第１実施形態を例にして、シールリップを含む密封部分を構成する部材の好ましい形態について、図３を参照して説明する。
【００３３】
図３は、第１実施形態の別例であり、コンベヤアイドラーローラに適用したものを示す。軸受外側の開口部には、２つの接触リップ１９ａ，１９ｂと１つの非接触リップ１９ｃとを有するシール１９及びスリンガ２０が取り付けられる。反対側（ローラ中心側）の開口部には、芯金２１ａ入りの非接触のゴムシール２１が取り付けられる。この場合、ローラ中心側のシール２１が非接触のため、低トルク性能に優れる形態である。
【００３４】
ここで、コンベヤアイドラーローラに使用される軸受は、通常、ラジアル隙間及びアキシアル隙間を有しており、使用中にこのラジアル隙間の分だけ径方向に、アキシアル隙間の分だけ軸方向に移動する可能性がある。軸受の内輪を基準に考えると、使用中に外輪がラジアル隙間の分だけ径方向に、また、アキシアル隙間の分だけ軸方向に移動することになる。
【００３５】
このラジアル隙間及びアキシアル隙間が、ある条件でゼロ、もしくはマイナスであると、他の条件では軸受各部に不要な荷重がかかることになるため、これらは必要な隙間であり、コンベヤアイドラーローラの使用条件、軸受の使用条件により適切な隙間が設けられている。
【００３６】
高精度の回転条件が求められる場合は、いわゆる予圧を付与した構造とするが、一般に部品点数が増え、組立工数も増える。従って、通常は、予圧構造のない形態で、ラジアル隙間及びアキシアル隙間を持って使用される。
【００３７】
そのため、接触リップ１９ａの径方向寸法は、ラジアル隙間分だけ径方向に内外輪１１，１２が相対的に動いたとしても、スリンガ２０との摺接を維持できる寸法であることが好ましい。
【００３８】
次に、接触リップ１９ｂの軸方向寸法は、アキシアル隙間分だけ軸方向に内外輪１１，１２が相対的に動いたとしても、スリンガ２０の軸方向摺接面から接触リップ１９ｂが離れないこと、且つ非接触リップ１９ｃに接触しない寸法であることが必要である。従って、図３の状態が、内外輪１１，１２が軸方向に中立の位置にあるとした場合、図３の寸法ｅ及び寸法ｃは、それぞれアキシアル隙間の半分の距離を確保する必要がある。
【００３９】
また、接触リップ１９ａと接触しているスリンガ２０の摺接部分は、内外輪１１，１２がラジアル方向に動いたとしても、ローラ中心側及び外側の空間に全部が露出しないことが好ましい。スリンガ２０の摺接面の一部が、常時接触リップ１９ａと接触することにより、少なくとも摺接面の一部は外部からの泥水、塵埃、さらには空気に触れることがなく良好な密封性を維持できる。従って、接触リップ１９ａの接触部の寸法ｄは、少なくともアキシアル隙間と同じかそれ以上確保することが好ましい。さらに、接触リップ１９ａの折れ曲がり部分では曲面になるため、この曲面も考慮し、接触リップ１９ａの真実接触の軸方向長さがアキシアル隙間より大きいことが好ましい。より好ましくは、ラジアル隙間（通常、アキシアル隙間の十数分の１である）による動きも考慮に入れ、接触リップ１９ａの接触部の寸法ｄはアキシアル隙間とラジアル隙間を合計したものよりも大きくすることが好ましい。最も好ましくは、接触リップ１９ａの真実接触の軸方向長さがアキシアル隙間とラジアル隙間の合計よりも長いことである。さらには、内外輪１１，１２の傾き、内輪１１の外径、外輪１２の内径等の寸法公差を考慮することが好ましい。
【００４０】
ただし、接触リップ１９ａ，１９ｂが長すぎると、摺接面の増加によるトルクの増大、軸受幅寸法の増大、組み立て工程でのリップ損傷の可能性の増加等の影響がある。また、スリンガ２０の軸方向長さが短いと、スリンガ２０の取り付けが安定しない等の問題も生じやすい。従って、スリンガ２０のリップが摺接する部分の長さの上限としては、５ｍｍ以下程度が好ましい。スリンガ２０の軸方向長さＪの下限としては、スリンガ２０の径方向長さｋ×０．２ｍｍ以上程度が好ましい。最も好ましくは、スリンガ２０の軸方向長さＪは、スリンガ２０の径方向長さｋ以下であり、且つスリンガ２０の径方向長さｋの０．２以上とする。
【００４１】
次に、接触リップ１９ｂも接触リップ１９ａと同様に、内外輪１１，１２が相対的に動いた場合でも、接触リップ１９ｂの摺接が保たれ、且つスリンガ２０との摺接面の全部が露呈しない寸法とすることが好ましい。上限も同様であるが、スリンガ２０の径方向の長さは、隙間ｇがなるべく小さく、且つ内外輪１１，１２の相対的な動きにより外輪１２の内径とスリンガ２０が接触しない程度にすることが好ましい。
【００４２】
非接触リップ１９ｃについては、内外輪１１，１２が相対的にアキシアル隙間の分だけ動いたとしても、スリンガ２０に接触しないようにすることが好ましい。具体的には、隙間ｆをアキシアル隙間より長く確保することが好ましい。非接触リップ１９ｃが接触すると、トルクの増大を招くため好ましくない。ただし、隙間ｆが過大であると、容易に泥水等が浸入するので、上限は５ｍｍ以下程度とすることが好ましい。より好ましくは、アキシアル隙間を考慮して、内外輪１１，１２が相対的に軸方向に最大動いた場合でも１ｍｍ以下の隙間とすると良い。さらに好ましくは、０．７ｍｍ以下である。最も好ましくは、隙間ｆの最大が０．７ｍｍ以下であり、且つ内外輪１１，１２が相対的に軸方向に最大に動き、隙間ｆが最小になった場合でも０．１ｍｍ以上となる構成とすることである。
【００４３】
なお、接触リップ１９ｂの角度α及び非接触リップ１９ｃの角度βは、略同一もしくは同一であり、５°〜８５°の範囲であることが好ましい。より好ましくは１０°〜５０°、さらに好ましくは１５°〜４５°、最も好ましくは２０°〜４０°であり、且つ角度αと角度βの相互差が５°以内である。また、接触リップ１９ａの角度γは、５°〜８５°の範囲であることが好ましい。より好ましくは１０°〜５０°、さらに好ましくは１５°〜４５°、最も好ましくは２０°〜４０°である。
【００４４】
また、接触リップ１９ｂと非接触リップ１９ｃとの間の距離ｈは、内外輪１１，１２が相対的にアキシアル隙間分動いた場合に接触しないよう、角度α及び角度βも考慮して決めることが好ましい。
【００４５】
また、アキシアル隙間により、スリンガ２０が外輪１２の幅よりも外に出ないように、寸法ａは、少なくともアキシアル隙間より大きく確保する必要がある。さらに好ましくは、内輪１１の内径部と側面部との間の面取りのかかり寸法よりも寸法ａが大きくなるようにする。
【００４６】
また、非接触ゴムシール２１も、アキシアル隙間、ラジアル隙間を考慮して、非接触リップ部が内輪１１と接触せず、且つ過大な距離とならないように設定することが好ましい。
【００４７】
これらの構成により、軸受１０に備えられた接触リップ１９ａ，１９ｂとその摺接面の摺接が安定し、非接触リップ１９ｃは軸受１０と接触することがないため、回転トルクが低トルク且つ安定したものとなる。さらに、接触リップ１９ａ，１９ｂとその摺接面の摺接が安定し、非接触リップ１９ｃは軸受１０と必要最小限の隙間で対向するため、効果的に泥水等の異物の浸入を防止することができる。
【００４８】
さらに、上述した寸法関係であれば、図４及び図５に示す通り、円板部１６ｂの先端部を軸方向に折り曲げる等、形状を種々変更したスリンガ２０も使用することができる。
【００４９】
（第２実施形態）
図７は、第２実施形態のコンベヤ用軸受を示す軸方向断面図である。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００５０】
本実施形態は、第１実施形態において、軸受形式を多点接触玉軸受としたものである。即ち、軸受形式が多点接触玉軸受である以外は、第１実施形態と同様の特徴を適用できる。また、多点接触玉軸受は、単列であっても軸方向の動きが少ないため、複列軸受で予圧を付与した場合と同様の効果が得られる。
【００５１】
本実施形態の多点接触玉軸受７０は、図７に示すように、内輪７１、外輪７２、複数の玉（転動体）７３、及び保持器７４からなる４点接触玉軸受である。また、保持器７４は、樹脂製のものが使用されており、これにより、玉７３と保持器７４との摺接による回転トルクの増加を低減することができる。
【００５２】
なお、多点接触の軸受形式としては、図７に示す内外輪２点ずつで玉と接触する４点接触玉軸受以外にも、内輪１点外輪２点、もしくは、内輪２点外輪１点で玉と接触する３点接触玉軸受、さらには、５点以上で玉と接触する多点接触玉軸受にも適用できる。
【００５３】
また、内輪７１及び外輪７２の少なくとも一方を、軸方向に分割したもので上記３点、４点、５点以上の多点接触玉軸受を構成することも可能である。
【００５４】
（その他の実施形態）
次に、図８〜図１０を参照して、本発明に係るコンベヤ用軸受のその他の実施形態について説明する。なお、第１及び第２実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００５５】
図８のコンベヤ用軸受１０は、スリンガ（小径Ｌ字環状部材）１６の摺接面である円筒部１６ａの外周面及び円板部１６ｂの内側面に凹曲面８１を形成した形態である。スリンガ１６の摺接面に凹曲面８１を形成することにより、リップ部１７ａ，１７ｂの摺接部の接触長さを長く確保することができるので、泥水等の浸入防止により効果がある。また、少なくともこの形状のシールを片側に装着した場合、反対側が非接触シールであれば、軸受に軽い予圧を負荷しておくことが可能である。また、予圧の大きさもリップ形状、スリンガ形状の設定により変更することが可能である。そのため、輸送時の振動による軌道面のフレッチング損傷の防止や、軸受をローラに組み込むときの位置決め作業工数が低減できるという効果が期待できる。
【００５６】
図９のコンベヤ用軸受１０は、大径Ｌ字環状部材１５の外輪１２の内径側への嵌め合い部、即ち、円筒部１５ａの内周面に傾斜部８２を形成した形態である。これにより、嵌め合い部の取り付けが安定すると共に、外輪回転により、シールリップ１７に付着した泥水等の排出が容易となるという効果が期待できる。
【００５７】
図１０のコンベヤ用軸受１０は、軸受１０のローラ中心側の開口部に２つのスリンガ８３，８３を取り付けて、非接触のラビリンスシールを構成した形態である。これにより、片側のシールが簡素化されるため、軸受幅寸法を小さくすることができると共に、防塵性能に優れている。
【実施例１】
【００５８】
次に、図３に示す本発明のコンベヤ用軸受１０を備えるアイドラローラ（本発明例）と、図６に示す従来のアイドラローラ（従来例）と、を用い、回転トルク試験及び水浸入試験を行い、それぞれ性能を比較した。
【００５９】
本発明例及び従来例のローラの大きさ、軸受の寸法等は同一のものとした。軸受は、内径４０ｍｍ、外径９０ｍｍのものである。潤滑剤として、いずれも、軸受内部には、合成炭化水素油（基油粘度２００ｍｍ２／ｓ：４０℃）であり、増ちょう剤をジウレアとしたグリースを軸受空間容積の５０％封入した。
【００６０】
本発明のコンベヤ用軸受１０の接触リップ１９ａ，１９ｂには、上記グリースを少量塗布した。また、従来のアイドラローラには、キャップと軸受との間の空間容積の５０％のグリースを封入した。また、それぞれのアイドラローラ１本につき、２個の軸受が使用される。
【００６１】
試験方法としては、アイドラローラにラジアル荷重９．８ｋＮを負荷し、軸受が外輪回転となるように軸を固定して、ローラ部分を１００ｒｐｍで２４時間室温雰囲気で回転させ、２４時間運転後の回転トルクを測定した。
【００６２】
また、回転トルク測定後、室温、水噴霧の同一条件下でさらに上記条件で回転させた後の、軸受内部に残存したグリースの水分量を測定した。
【００６３】
その結果、回転トルクについては、本発明例の方が従来例よりも４０％程減少し、水分の混入については、本発明例の方が従来例よりも９５％以上減少していることがわかった。
【００６４】
以下、本発明の各実施形態に共通する好ましい形態を述べる。
【００６５】
（潤滑・潤滑剤）
軸受は、軸受内部に封入したグリース組成物により潤滑されることが好ましい。ただし、油浴潤滑、オイルミスト潤滑、オイルエアー潤滑、固体潤滑剤による潤滑、含油樹脂・含油フェルト等による潤滑等の種々の潤滑方法により潤滑することも可能である。
【００６６】
潤滑グリースとしては、金属石けん・金属複合石鹸、ウレア化合物・テレフタラメート等の有機物、フッ素樹脂・ポリエチレン等の有機高分子粉末、鉱物・粘土・金属酸化物等の無機粉末、あるいは、これらの混合物を増ちょう剤とし、鉱油・動植物油・合成油を基油とし、必要に応じて防錆剤、酸化防止剤、極圧添加剤等の添加剤を添加したものが使用できる。
【００６７】
これらの中でも、ウレア化合物を増ちょう剤とし、合成炭化水素油を基油としたグリース組成物が好ましい。この組成のグリース組成物であれば、水が混入したときの耐久性に優れ、軸受の回転による攪拌専断によるグリース組成物の軟化、軸受の振動によるグリース組成物の軟化の度合いが少なく、グリース組成物からの油の分離も適度であり、さらに高温での耐久性にも優れているため、転がり軸受の寿命、ひいては、コンベヤローラの寿命を長いものとすることができる。
【００６８】
また、軸受に装着されるシールはもちろんのこと、コンベヤローラにより保持されるコンベヤベルトは、一般的に合成ゴムを主な成分の一つとするものである。合成炭化水素油は、合成ゴムに対しての化学的な攻撃性（ケミカルアタック性）が少ない。そのため、万が一、軸受内部からグリースが漏洩し、コンベヤベルトに付着するようなことがあっても、コンベヤベルトが受ける影響はごく小さいものにとどまる。
【００６９】
また、ウレア系の増ちょう剤も化学的に安定な物質であり、合成ゴムへのケミカルアタック性が極めて小さく好適である。
【００７０】
合成炭化水素油としては、ポリ−α−オレフィン、エチレンプロピレンオリゴマー、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン等が挙げられ、この中でも、ポリ−α―オレフィンがケミカルアタック性も少なく、耐熱性も良く、流動点も低く好適である。
【００７１】
増ちょう剤のウレア化合物としては、ジウレア、トリウレア、テトラウレア、あるいはテトラウレアよりも重合度の高いポリウレア、もしくは、これらの混合物が使用できる。この中でも、好ましくは、ジウレア化合物を使用する。ジウレア化合物を増ちょう剤とするグリース組成物は、水が混入したときのグリース性状の変化が少なく、耐熱性、専断安定性にも優れ、低温でも硬くなりにくく、適度な離油性を保持できる。
【００７２】
ジウレア化合物の中でも式１で示されるジウレア化合物が好適である。
Ｒ１−ＮＨＣＯＮＨ−Ｒ２−ＮＨＣＯＮＨ−Ｒ１・・・（式１）
両末端のＲ１はそれぞれ同一でも異なっていても良く、炭素数６〜１８の炭化水素基であり、炭素数８〜１８のアルキル基、炭素数６〜１２の脂環基、炭素数６〜１８の芳香族基が好ましい。Ｒ２は、炭素数６〜１５の芳香族基である。
【００７３】
ベルトコンベヤが通常の環境温度（−４０〜５０℃）雰囲気で使用される場合は、Ｒ１に炭素数８〜１８のアルキル基、炭素数６〜１２の脂環基を用いたものが好ましい。この組成の増ちょう剤であれば、上記環境温度で適度な専断安定性を有し、軸受の回転を妨げることなく、低トルクでの回転が可能である。
【００７４】
グリース組成物全量中に占める増ちょう剤の割合は、５〜３５質量％が好適である。増ちょう剤の割合が５質量％未満であると、グリース組成物の混和ちょう度が高いものとなり、過度の流動性を有することとなるため、軸受からの流出が多くなる。逆に３５質量％を超えると、グリース組成物の混和ちょう度が低くなりすぎ、軸受に封入した場合回転トルクが過大なものとなりやすい。
【００７５】
上記のＲ１に炭素数８〜１８のアルキル基、炭素数６〜１２の脂環基を用いた好ましいジウレア化合物を増ちょう剤とし、ポリ−α−オレフィンを基油とするグリース組成物であれば、増ちょう剤はグリース組成物全量に対して１０〜２０質量％、混和ちょう度の値で２００〜３５０が好ましく。より好ましくは、増ちょう剤はグリース組成物全量に対して１２〜１８質量％、混和ちょう度の値は２２０〜３００である。
【００７６】
グリース組成物の基油の粘度は、４０℃で１０〜１５００ｍｍ２／ｓが好ましい。１０ｍｍ２／ｓ未満であると、使用中の蒸発が多くなり、また耐熱性も劣るものとなる。１５００ｍｍ２／ｓを超えると、基油自体の専断抵抗が大きくなり、軸受の回転トルクの増大を招く。また、専断に伴う発熱も生ずるため、耐久性に対して不利となる。
【００７７】
好ましくは、４０℃において２０〜５００ｍｍ２／ｓの範囲であり、使用条件等によりこの範囲から選定することが好ましい。通常の環境温度（−４０〜６０℃）雰囲気で使用される場合は、４０℃において３０〜４００ｍｍ２／ｓが好ましく、通常の使用環境温度の中でも低温側での使用が多い場合もしくは通常の使用環境温度よりも低い温度で使用される場合は４０℃において２０〜３００ｍｍ２／ｓとすることが好ましい。逆に通常の使用環境温度の中でも高温側での使用が多い場合もしくは通常の使用環境温度よりも高い温度で使用される場合は４０℃において４０〜５００ｍｍ２／ｓとすることが好ましい。通常の環境温度（−４０〜６０℃）では４０℃において４０〜３００ｍｍ２／ｓがより好ましい。最も好ましくは４０℃において１００〜３００ｍｍ２／ｓである。
【００７８】
なお、例えば、コンベヤで搬送されるものが比較的高温あるいは低温のため、この熱が軸受まで伝わり軸受温度に影響をする場合は、搬送物の温度も考慮して基油粘度を調節することが好ましい。
【００７９】
グリース組成物には、少なくとも、酸化防止剤と防錆剤を添加しておくことが好ましい。酸化防止剤としては、アミン系、フェノール系をはじめとする種々の酸化防止剤が使用できる。防錆剤としては、スルホネート等の金属塩が好適に使用できる。
【００８０】
グリース組成物に導電性を持たせる場合は、カーボンブラック、カーボンナノチューブ等の導電性付与剤をグリース組成物全量に対して数％〜十数％添加することが好ましい。
【００８１】
また、必要に応じて、リン酸エステル等の不燃性の油を基油とした不燃性グリース、植物油やエステル油等を基油とした生分解性グリースなどの使用も可能である。
【００８２】
軸受内部へのグリース組成物の封入量は、軸受空間容積の１０〜１００％とすることが好ましい。１０％未満では、グリース組成物が軸受内部の潤滑の必要な部分に行き渡りにくく、また、水が浸入してきた場合、軸受内部の水の相対的な割合が多くなり、軸受の潤滑不良を起こし易いものとなる。より好ましくは、２０〜８０％である。８０％を超えると、軸受の回転により軸受内部でグリースが攪拌された場合の攪拌抵抗が大きいものとなり、軸受の回転トルクを増大させる要因となることがある。最も好ましくは２０〜７０％であり、この範囲であれば、軸受の回転トルクとその他の必要な性能のバランスのよいものとすることができる。
【００８３】
また、コンベヤローラの回転速度によっても、好適な封入量が異なることがある。比較的高速（[軸受外径寸法＋軸受内径寸法]／２）×回転数で示されるｄｍｎ値が１０万を超える）での使用が主な場合はグリース組成物の封入量を２０〜５０％とすることが好ましい。この範囲であれば、高速回転によるグリース攪拌や専断に起因する発熱が比較的少ないため軸受としては長寿命となる。逆いｄｍｎ値が１０万以下の低速での使用が主な場合であれば、軸受の回転によるグリースの攪拌等の影響は少なくなるので、グリース組成物の封入量は４０〜７０％とすることが好ましい。
【００８４】
（内外輪、転動体材質）
転がり軸受の内外輪、転動体、保持器を構成する材料の材質には金属、無機材料、有機材料が使用でき特に制限はないが、以下のものが好ましい。
【００８５】
転がり軸受の内外輪には、鋼材を代表とする金属材料、セラミック、樹脂材料等が使用できる。金属材料としては、鉄系のいわゆる鋼材と非鉄合金に分類されいずれも使用できる。
【００８６】
鋼材としては、ＳＵＪ１，ＳＵＪ２，ＳＵＪ３、ＳＵＪ４等の軸受鋼、ＳＵＳ３０３，ＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３１６，ＳＵＳ４２０Ｊ２，ＳＵＳ４３０，ＳＵＳ４４０Ｃ、ＳＵＳ６３０、５１４４０Ｃ等のマルテンサイト系、オーステナイト系、析出硬化系などのステンレス鋼、Ｍ５０，Ｖ５０、ＳＫＨ４等の耐熱鋼や高速度鋼、Ｓ５３Ｃ，ＳＣｒ４２０、ＳＣｒ４４０、ＳＣＮ４２０Ｈ，ＳＮＣＭ２２０Ｈ等の肌焼き鋼等が使用できる。
【００８７】
これら鉄系の鋼材は、通常、焼き入れ、浸炭処理、浸炭窒化処理、浸硫処理、浸硫窒化処理などの硬化処理を施して用いられる。また、必要に応じて、これら硬化処理の後に、焼き戻しや低温処理の工程が加えら、所定の硬度に処理して用いられる（以下、これら一連の処理を熱処理とする）。
【００８８】
好ましくは、内外輪転動体とも軸受鋼（ＳＵＪ１〜３）を軌道面の硬さがＨＲｃ５８〜６６になるように熱処理して用いるのがコストパフォーマンスに優れている。より好ましくはＨＲｃ６０〜６４とする。さらに、ＨＲｃ５８〜６６の範囲内で、内外輪軌道面の硬さよりも転動体の硬さがＨＲｃの値で１〜２程硬いものであることが好ましい。
【００８９】
コンベヤ用軸受は、上述したとおり水が浸入し易く、すなわち、水とともに土砂等の硬い異物が混入する可能性もある。土砂等の異物混入、軌道面と転動体との間でのかみこみによる表面損傷の場合、軌道面と転動体の硬度が同程度であると損傷が転動体に集中しやすく、短寿命となってしまうことが多い。軌道面と転動体に硬度の差をつけておくことで、転動体に損傷が集中することが防止でき、結果的に長寿命となる。
【００９０】
さらに、ＳＵＪ２を使用する場合、内外輪及び転動体とも、もしくは、転動体のみに浸炭窒化処理を施すことが好ましい。浸炭窒化処理を施すことにより、転動体あるいは内外輪軌道面の表面の炭素含有率及び窒素含有率が上がる。そのため、炭素及び窒素の固溶強化硬化作用、及び窒素による焼き戻し軟化抵抗性を付与することができる。このため、焼き戻しの温度を高温としてもＨＲＣ５８以上の硬度を得ることができる。通常、熱処理済みの鋼材は焼き戻し温度を超えると寸法に永久変化を起こし易い。すなわち、焼き戻し温度が高温であれば、より高温まで寸法安定性が保てるためコンベヤ用途を含めて各種用途に好適である。
【００９１】
コンベヤ用転がり軸受の内外輪軌道面、転動体に浸炭窒化処理を施す場合は、転動体にのみ浸炭窒化処理を施し、内外輪は通常の熱処理とし、転動体の硬さをＨＲｃで＋１〜２とすることがコストパフォーマンスの観点から好ましい。
【００９２】
なお、各種の肌焼き鋼、ステンレス鋼、高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ２以外の高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ１，ＳＵＪ３，ＳＵＪ４等、マルテンサイト系ステンレス鋼を内外輪、転動体に用い、これに浸炭窒化処理を施して、転動体の硬さをＨＲｃで＋１〜２としても良い。また、これらの鋼種、あるいは、浸炭窒化の有無を組み合わせて転動体の硬さをＨＲｃで＋１〜２としてもよい。さらには、泥水に触れ易く錆の発生が懸念される内外輪にはステンレス鋼を使用し、軸受内部の転動体にはＳＵＪ２を使用するという組み合わせも可能である。
【００９３】
また、浸炭窒化処理時に残留オーステナイトの量を制御し、表面の炭化物、窒化物の粒子の径を微細にすることなどにより、異物の混入による表面損傷の影響を少なくすることも可能である。
【００９４】
さらに、ＳＵＪ２以外の材料としては、Ｃｒ成分を２〜１２％とし、鋼中に侵入する水素によるぜい化を有効に防止できる鋼材なども使用できる。
【００９５】
無機材料としては、各種のセラミックが内外輪、転動体に使用できる。好ましくは、窒化珪素、アルミナ、ジルコニア等が使用できる。通常、セラミックは焼結体であり、上記した主成分に焼結助剤等の添加剤を加えてＨＩＰプレス等で加圧焼結成形され、その後、所定の寸法、表面粗さ等に研磨等で加工される。より好ましくは、窒化珪素を用いる。窒化珪素は、各種のセラミックスの中でも、靭性等が優れ好適に転がり軸受に使用できる。
【００９６】
内外輪、転動体ともセラミックで構成することも可能であるが、コスト的にはかなり高価となる。内外輪を鋼材で構成し、転動体をセラミックとする形態がコストパフォーマンスに優れる。セラミックは通常絶縁体であるため、転動体のすべてをセラミックとすることにより内外輪間を絶縁することもできる。また、セラミックは通常高硬度のため、転動体をセラミックとした場合は、内外輪は浸炭窒化した鋼材を使用することが好ましい。さらに、転動体をセラミックとし、内外輪をステンレス鋼とすれば、優れた防錆性能を有する軸受をコストパフォーマンス良く提供できる。
【００９７】
有機材料としては、各種の樹脂材料が内外輪・転動体に使用できる。樹脂材料の中でも、各種の熱硬化性樹脂材料、熱可塑性樹脂材料が好適に使用できる。熱硬化性樹脂としては、フェノール系樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアセタール、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、アクリル等の炭化水素系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体等のフッ素系樹脂が挙げられる。
【００９８】
非鉄合金系の材料としては、アルミニウム合金、チタン合金、マグネシウム合金、銅合金等が使用できる。これらの非鉄合金系の材料の中では、銅合金（黄銅）、チタン合金もしくはベリリウム銅が好ましい。
【００９９】
（保持器形状・材質）
本発明の転がり軸受は、転動体を所定の間隔に保持するための保持器を有することが好ましい。ただし、保持器の無い、いわゆる総転動体形式の構成も可能である。保持器の加工形態としては、もみぬき保持器、プレス保持器、射出成形保持器などが適宜選択される。保持器の形状としては、冠型保持器、波型保持器、２つ割り保持器、合わせ保持器、爪つき保持器、ソリッド保持器、つの型保持器、ピン型保持器、ラダー型保持器等の各種形状が使用できる。また、保持器に換えて、転動体間隔を保持するための保持部材を転動体の間に配置する形態も可能である。
【０１００】
保持器の材質としては、鋼等の金属や樹脂等があげられる。合成樹脂製保持器の材質としては、ナイロン，ポリアミド，ポリアセタール，フェノール，ポリプロピレン，ポリフェニレンサルファイド等の合成樹脂をガラス繊維等で強化したもの、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂等が好適であるが、特にナイロン樹脂（６−６ナイロン）の母材に補強材としてガラス繊維を加えたものが、強度的にも摩擦性能、及びコストの面からも好ましい。その他の補強材としては炭素繊維、アラミド繊維、各種ウィスカー等があげられる。なお、繊維の含有量は、保持器の強度の他、成形性、組立性等を考慮して適宜選択する。通常は、５〜４０重量％である。金属材料としては、黄銅、鉄（鋼）、ステンレス鋼などが使用できる。具体的には、ＳＰＣＣやＳ２５Ｃ等の鋼材、ＳＵＳ３０４等のステンレス材、真鍮等が使用される。金属保持器には、窒化処理等の表面処理を行うことも好ましい。
【０１０１】
（シール材、シールリップ材の材質）
本発明の各実施形態におけるシール材、シールリップ等として使用できる弾性部材の材料としては、各種の合成樹脂、天然樹脂、合成ゴム、天然ゴムが使用できる。好ましくは、合成ゴムを使用する。合成ゴムとしては、ＪＩＳ  Ｋ６３９７に規定されるところのＡＣＭ，ＡＥＭ，ＡＮＭ，ＣＭ，ＣＳＭ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＥＶＭ，ＦＥＰＭ，ＦＦＫＭ，ＦＫＭ，ＩＭ，ＮＢＭ，ＳＥＢＭ，ＳＥＰＭ，ＣＯ，ＥＣＯ，ＧＣＯ，ＧＥＣＯ，ＧＰＯ，ＡＢＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＥＮＲ，ＨＮＢＲ，ＩＩＲ，ＩＲ，ＭＳＢＲ，ＮＢＩＲ，ＮＢＲ，ＮＩＲ，ＮＲ，ＮＯＲ，ＰＢＲ，ＰＳ，ＢＲ，ＳＢＲ，Ｅ−ＳＢＲ，Ｓ−ＳＢＲ，ＳＩＢＲ，ＸＢＲ，ＸＣＲ，ＸＮＢＲ，ＸＳＢＲ，ＢＩＩＲ，ＣＩＩＲ，ＦＭＱ，ＦＶＭＱ，ＭＱ，ＰＭＱ，ＰＶ，ＭＱ，ＡＦＭＵ，ＡＵ，ＥＵ，ＯＴ，ＥＯＴ，ＦＺ，ＰＺなどが使用できる。これらは、単独もしくは混合して、あるいは、各種の添加剤、各種の充填剤等と共に使用することができる。
【０１０２】
これら合成ゴムの中でも、シール材、シールリップ材としては、耐熱性及び耐油性に優れるＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、ＨＮＢＲ（水素化アクリロニトリルブタジエンゴム）、ＸＮＢＲ（カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム）が好ましい。
【０１０３】
さらに、シール材、シールリップ材としてはＮＭＲもしくはＨＮＢＲであってアクリロニトリル含有量が４８質量％以下１５質量％以上のニトリルゴムである。より好ましくは、ＮＢＲであってアクリロニトリル含有量が４１質量％以下２５質量％以上のものであり、最も好ましくはアクリロニトリル含有量が３６質量％以下３４質量％以上のＨＮＢＲである。
【０１０４】
これらゴム・樹脂材料同士、もしくは、これらゴム・樹脂材料と金属の接合には、一般に使用されている技術が問題なく使用できる。例えば、ゴムと金属の接着には、加硫接着、接着剤による接着などが適用できる。
【０１０５】
スリンガ、シール部分の心金、シールド板の材質としては、上記した外内輪、転動体、保持器等で例示した、金属材料、セラミック、樹脂材料を含め各種材料が使用できる。好ましくは金属材料を使用する。
【０１０６】
スリンガは、コンベヤローラとして使用される場合は外部に露呈する部分でもあるため、防錆性能を重視し、ステンレス鋼を用いるか、ＳＰＣＣ鋼板に防錆のための表面処理を施したものが好ましい。防錆のための表面処理としては、撥水撥油剤を表面に適用することによる撥水撥油処理、溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき、無電解ニッケルめっき、亜鉛ショット等の金属被膜処理、黒染め、不動態化処理などの表面不活性化処理、カチオン塗装等の塗料による被膜処理などが使用できる。さらには、コスト的には高価なものとなるが、表面効果処理との併用や、表面硬化と防錆の両方の機能を有する表面処理としてダイヤモンドライクカーボン被膜やセラミック溶射被膜なども適用することができる。
【０１０７】
スリンガ同様、軸受の端面部分も外部に露出する部分であるので、上記したスリンガと同様の表面処理を行うことも可能である。また、上記したように、軸受と軸、軸受とハウジングの嵌め合い部分には、圧入であっても泥水が浸み込んでくる場合があるため、軸受端面に限らず、軸受外輪外径面、軸受内輪内径面、これらと軸受端面の面取り部にも上記被膜を適用することも好ましい。
【０１０８】
なお、図１〜図５、及び、図７〜図１０に示した実施形態を含む本発明の実施において、転動体の軸方向中心と、転がり軸受の内外輪の軸方向中心（幅寸法）は、一致していても良いし、一致していなくても良い。また、径方向中心についても同様である。
【０１０９】
以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２００７年２月２７日出願の日本特許出願（特願２００７−０４７２５９）、２００７年４月１８日出願の日本特許出願（特願２００７−１０９６５８）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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