(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を搬送する搬送部材と、
外周に前記搬送部材に係合する歯部を有し、軸回りに回転して前記搬送部材を電子部品の搬送方向に移動させる搬送ホイールと、
前記搬送ホイールを軸回りに回転させる駆動力を出力する駆動手段と、
前記駆動手段に電力を供給する電源と、
前記搬送ホイールと前記駆動手段とを連結する連結機構と、
を備える部品供給装置において、
前記連結機構は、ウォームギヤ機構であり、
前記搬送ホイールの一周を複数のエリアに分割し、前記複数のエリアの各々についてエリア内の位置に応じて変化する位置検出出力を行う位置検出手段と、
前記複数のエリアについて前記位置検出手段から取得した位置検出出力を積算して前記搬送ホイールの一周における位置を算出する位置算出手段と、
前記位置算出手段により算出された前記搬送ホイールの一周における位置を記憶する位置記憶手段と、
前記電源をＯＦＦにする前に最後に前記位置記憶手段に記憶された前記搬送ホイールの一周における位置と再度前記電源をＯＮにしたときの前記位置検出手段による位置検出出力とにより、再度前記電源をＯＮにしたときの前記搬送ホイールの一周における位置を算出する再現処理手段と、
を備え、
周方向に沿って一定の間隔で並んで形成された複数の歯部を有し、前記搬送ホイールと同軸上に設けられ、前記搬送ホイールと共に軸回りに回転する検出ホイールを備え、
前記複数のエリアは、前記歯部の各々に対応しており、
前記位置検出手段は、前記検出ホイールの複数の歯部ごとの区間における位置に応じて変化する位置検出出力を行うことを特徴とする部品供給装置。
【請求項２】
前記搬送ホイールと前記検出ホイールの歯部の数を等しくしたことを特徴とする請求項１に記載の部品供給装置。
【請求項３】
前記位置検出手段は、磁気抵抗センサであることを特徴とする請求項１又は２記載の部品供給装置。
【請求項４】
前記電源をＯＦＦする前に最後に前記位置記憶手段に記憶された前記搬送ホイールの一周における位置と再度前記電源をＯＮにしたときの前記搬送ホイールの位置のズレ量を算出する位置ズレ量算出手段と、
前記位置ズレ量算出手段により算出された位置のズレ量の閾値を記憶する閾値記憶手段と、
前記位置ズレ量算出手段により算出された位置のズレ量が前記閾値記憶手段に記憶された閾値を超えているか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により、算出された位置のズレ量が前記閾値記憶手段に記憶された閾値を超えていると判定された場合に、その旨をユーザに報知する報知手段と、
を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の部品供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子部品等を実装装置に搬送する部品供給装置には、部品が梱包されたテープを搬送するテープ搬送機構が設けられている。
テープ搬送機構においてテープを動かす搬送ホイールの位置を知るため、搬送ホールの回転軸と同軸上にエンコーダホイールを設け、エンコーダホイールの歯に対向する位置に磁気抵抗センサを設け、エンコーダホイールの各歯の各位置を磁気抵抗センサで検出することができる機構が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
ここで用いられる磁気抵抗センサは、磁気抵抗素子の背面にバイアス磁石が設けられ、磁気抵抗素子からのアナログ出力をＡＤ変換することにより、各歯における絶対位置を検出することができる。すなわち、各歯におけるどの部分（歯の山や谷等）を検出しているのかを知ることができるので、搬送ホイールとエンコーダホイールの配置関係から搬送ホイールの位置を求めることができる。
また、現在位置がいずれの歯に属しているかは、エンコーダホイールに設けられた検出可能な原点からの歯数がカウントされ記録されるようになっている。
このように、磁気抵抗センサを用いた搬送ホイールの位置の検出においては、原点からの歯数のカウントを行わない限り、搬送ホイールの各歯の区別をすることはできないが、各歯における絶対的な位置を求めることができる。
このような搬送機構において、電源をＯＦＦにしたときは、そのＯＦＦの時点での搬送ホイールの位置データ（原点からの歯数及び歯における絶対的な位置）がメモリに記憶され、再度電源をＯＮにしたときにはメモリに記憶された位置データに基づき、搬送ホイールの位置を再現することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００５−５３４１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の搬送機構においては、電源をＯＦＦにした後、搬送ホイールが何らかの要因により回転してしまうことがある。このとき、その回転量が搬送ホイールの１歯分以内の回転であれば、エンコーダホールと磁気抵抗センサにより絶対位置が既知であるため、元の位置に戻すことができる。ところが、搬送ホイールの回転量が搬送ホイールの１歯分を超えて回転していると、記録されている歯数のカウント数と一致しなくなるため、搬送ホイールのどの歯に位置しているのかが見失われ、現在位置を認識することができなくなるという問題があった。
その場合、エンコーダホイールの原点検索を行わなければ現在位置を求めることができないが、毎回、電源のＯＮの際に原点検索を行うのは、煩雑であり、作業効率も低下させるものであった。
さらに、部品供給装置が実装装置に搭載されている場合には、搬送ホイールを十分に動かすことができず、原点検索そのものが実質的に困難であった。
【０００５】
また、搬送ホイールの各歯の間隔は必ずしも一定ではないため、各歯毎に個別の補正値が設定されており、この補正値を用いることで、搬送ホイールの搬送精度、停止精度を向上させている。
そのため、電源をＯＮにしたときに、現在位置が搬送ホイールのどの歯なのかを正しく判別することができなければ、誤って、別の歯の補正値を用いて搬送ホイールの搬送、停止を制御することが起こり得ることとなり、搬送ホイールの制御を正確に行うことが困難であった。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、原点を検出せずに搬送ホイールの位置を判別して搬送ホイールの搬送、停止に関する制御を行うことができる部品供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、電子部品を搬送する搬送部材と、外周に前記搬送部材に係合する歯部を有し、軸回りに回転して前記搬送部材を電子部品の搬送方向に移動させる搬送ホイールと、前記搬送ホイールを軸回りに回転させる駆動力を出力する駆動手段と、前記駆動手段に電力を供給する電源と、前記搬送ホイールと前記駆動手段とを連結する連結機構と、を備える部品供給装置において、
前記連結機構は、ウォームギヤ機構であり、前記搬送ホイールの一周を複数のエリアに分割し、前記複数のエリアの各々についてエリア内の位置に応じて変化する位置検出出力を行う位置検出手段と、前記複数のエリアについて前記位置検出手段から取得した位置検出出力を積算して前記搬送ホイールの一周における位置を算出する位置算出手段と、前記位置算出手段により算出された前記搬送ホイールの一周における位置を記憶する位置記憶手段と、前記電源をＯＦＦにする前に最後に前記位置記憶手段に記憶された前記搬送ホイールの一周における位置と再度前記電源をＯＮにしたときの前記位置検出手段による位置検出出力とにより、再度前記電源をＯＮにしたときの前記搬送ホイールの一周における位置を算出する再現処理手段と、を備えることを特徴とする。
【０００８】
さらに、請求項１記載の発明は、周方向に沿って一定の間隔で並んで形成された複数の歯部を有し、前記搬送ホイールと同軸上に設けられ、前記搬送ホイールと共に軸回りに回転する検出ホイールを備え、前記複数のエリアは、前記歯部の各々に対応しており、前記位置検出手段は、前記検出ホイールの複数の歯部ごとの区間における位置に応じて変化する位置検出出力を行うことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記搬送ホイールと前記検出ホイールの歯部の数を等しくしたことを特徴とする。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記位置検出手段は、磁気抵抗センサであることを特徴とする。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記電源をＯＦＦする前に最後に前記位置記憶手段に記憶された前記搬送ホイールの一周における位置と再度前記電源をＯＮにしたときの前記搬送ホイールの位置のズレ量を算出する位置ズレ量算出手段と、前記位置ズレ量算出手段により算出された位置のズレ量の閾値を記憶する閾値記憶手段と、前記位置ズレ量算出手段により算出された位置のズレ量が前記閾値記憶手段に記憶された閾値を超えているか否かを判定する判定手段と、前記判定手段により、算出された位置のズレ量が前記閾値記憶手段に記憶された閾値を超えていると判定された場合に、その旨をユーザに報知する報知手段と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、搬送ホイールと駆動手段とを連結する連結機構は、ウォームギヤ機構であるため、ウォームホイール側からウォームを回転させることは殆ど困難である。例えば、ウォームホイールがギア一つ分の回転を行うためにはウォームが１回転しなければならないが、相互の回転軸がねじれの位置関係にあるため、ウォームホイールのギア一つ分はおろかその半分でも回転させることは困難である。
一方、このような前提であれば、電源をＯＦＦにする前に最後に位置記憶手段に記憶された搬送ホイールの一周における位置に含まれるエリア内の位置と再度電源をＯＮにしたときの位置検出手段による位置検出出力が示す位置とにズレを生じた場合でも位置検出出力が示す位置を特定することは可能である。
即ち、位置検出手段による位置検出出力が示す位置は、複数のエリアのいずれに属する位置であるかを特定することはできないが、ウォームギヤ機構により位置ズレの発生が低減されることを前提とするならば、位置検出手段が示す位置の複数の候補の中で、電源をＯＦＦにする前に最後に位置記憶手段に記憶された位置に最も近接する位置が妥当と見なすことができる。
従って、再現処理手段により、電源の再投入後において、再度の原点検索を行うことなく、搬送ホイールの一周における位置を再び正確に認識することでき、作業効率の向上を図ることが可能となる。
また、仮に、搬送ホイールの各歯毎に個別の補正値が設定されている場合であっても、電源の再投入後において、搬送ホイールの一周における位置がエリアごとのずれを生じないため、間違った補正値を使用することが回避され、搬送ホイールの制御を正確に行うことが可能となる。
【００１４】
さらに、請求項１に記載の発明によれば、搬送ホイールと同軸上に設けられた検出ホイールの外周に設けられた複数の歯部ごとの間の区間内での位置を位置検出手段が検出するので、位置検出手段により検出される位置が搬送ホイールの実際の位置との間に誤差を生じにくく、より精度の高い位置検出が可能となる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、搬送ホイールと検出ホイールの歯部の数を等しくすることで、位置算出手段により検出ホイールの位置から搬送ホイールの位置を算出する処理が容易となる。また、演算における誤差を低減し、より精度の高い位置検出が可能となる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、位置検出手段として磁気抵抗センサを用いることにより、一つの歯における絶対的な位置を把握することができる。
【００１８】
請求項４記載の発明は、位置ズレ量算出手段は、電源をＯＦＦする前に最後に位置記憶手段に記憶された搬送ホイールの一周における位置と再度電源をＯＮにしたときの搬送ホイールの位置のズレ量を算出する。
次いで、判定手段は、位置ズレ量算出手段により算出された位置のズレ量が閾値記憶手段に記憶された閾値を超えているか否かを判定する。
判定手段により、算出された位置のズレ量が閾値記憶手段に記憶された閾値を超えていると判定された場合、報知手段は、その旨をユーザに報知する。
これにより、電源ＯＦＦのときに許容できない位置まで搬送ホイールが回転したときは、報知手段によりユーザが知ることができるので、その報知を受けてユーザが搬送ホイールの位置を調節することができる。
よって、原点センサにより原点を検出せずに搬送ホイールの位置を判別して搬送ホイールの搬送、停止に関する制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第一の実施形態たるフィーダが備えられる電子部品実装装置を示す斜視図。
【図２】フィーダの斜視図。
【図３】フィーダの剥離部や部品供給部近傍を示す説明図。
【図４】フィーダの送り機構の構成を示す正面図。
【図５】電源に関わる回路構成を示すブロック図。
【図６】電源の電圧降下を検出する流れを示すフローチャート。
【図７】電源をＯＦＦにしたときの電圧降下特性を示す図。
【図８】磁気抵抗センサの構成を示す図。
【図９】搬送ホイールと磁気抵抗センサにより検出される位置データとの関係を示す図。
【図１０】保存データが拘束される条件を説明する図。
【図１１】制御装置に関わる構成を示すブロック図。
【図１２】ＡＢＳデータの復帰処理の流れを示すフローチャート。
【図１３】保存データの位置に応じて外部から動かされる範囲について説明する図。
【図１４】アラーム音を発生させる流れを示すフローチャート。
【図１５】（ａ）はマーキングが付された搬送ホイールを上面から見た図、（ｂ）はマーキングが付された搬送ホイールを正面から見た図。
【図１６】マーキングの他の例を示す図。
【図１７】（ａ）は基準位置にある歯部を表示する操作パネルの例を示す図、（ｂ）は歯部が登録されていない場合の操作パネルの表示の例を示す図。
【図１８】送り量の補正について説明する図。
【図１９】第二の実施形態たるフィーダのブロック図。
【図２０】モータに設けられた磁石を示す斜視図。
【図２１】磁気抵抗センサの二つの磁気検出素子の出力を示す線図。
【図２２】モータパルスから搬送ホイールの動作量を求めるためのパラメータを示した説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜第一の実施形態＞
本発明に係る部品供給装置の第一の実施形態について説明する。
部品供給装置はテープフィーダと称される種類の電子部品の供給装置であり、電子部品実装装置に着脱自在に備えられ、電子部品を収容する部品収容テープを部品供給位置に送り出すことにより、電子部品実装装置に電子部品を供給するものである。
ここで、電子部品実装装置において、基板Ｐが前工程から後工程に搬送される方向をＸ軸方向とし、これと直交する一の方向であり、電子部品実装装置に配置される後述するフィーダ１０の長手方向の向きに沿った方向をＹ軸方向とし、Ｘ軸方向とＹ軸方向の両方に直交する方向をＺ軸方向とする。
【００２１】
＜電子部品実装装置の構成＞
図１は、部品供給装置であるフィーダ１０が備えられる電子部品実装装置１の斜視図であり、図２は、フィーダ１０の斜視図である。
図１に示すように、電子部品実装装置１は、各構成部材がその上面に載置される基台２と、基板ＰをＸ軸方向に沿って前工程から後工程に搬送する基板搬送装置３と、フィーダ１０が備えられるフィーダ収納部４と、フィーダ１０により供給される電子部品Ｄを基板Ｐに搭載する搭載ヘッド６と、搭載ヘッド６をＸ，Ｙ軸の各方向に移動するヘッド移動装置７等、を備えている。
【００２２】
基板搬送装置３は、図示しない搬送ベルトを備えており、その搬送ベルトにより基板ＰをＸ軸方向に沿って前工程側から後工程側へ搬送する。
また、基板搬送装置３は、搭載ヘッド６により電子部品Ｄを基板Ｐへ実装するため、所定の部品実装位置において基板Ｐの搬送を停止し、基板Ｐを支持することも行う。
【００２３】
フィーダ収納部４は、基台２上に設けられている。フィーダ収納部４は、フィーダ１０がその長手方向を基板Ｐの搬送方向と直交し、複数のフィーダ１０が並列するように着脱自在に備えられるようになっている。
【００２４】
搭載ヘッド６は、梁部材７２に備えられており、下方（Ｚ軸方向）に突出する所定数の吸着ノズル６ａを有している。この吸着ノズル６ａは、吸着保持する電子部品の大きさや形状に応じて交換できるように、着脱可能に備えられている。
吸着ノズル６ａは、例えば、図示しない空気吸引装置と接続されており、吸着ノズル６ａに形成されている図示しない貫通穴にバキュームエアを通すことにより、吸着ノズル６ａの下端である先端部に電子部品を吸着保持することを可能としている。また、その空気吸引装置には図示しない電磁弁が備えられており、その電磁弁によりバキュームエアの通気の切り替えが可能であり、空気吸引装置の空気吸引状態と大気開放状態とを切り替える。つまり、空気吸引状態としたときにバキュームエアを貫通穴に通して電子部品を吸着可能とし、大気開放状態としたときに吸着ノズル６ａの貫通穴内を大気圧状態とし、吸着した電子部品の吸着を解除する。
【００２５】
また、搭載ヘッド６には、吸着ノズル６ａをＺ軸方向に移動させる図示しないＺ軸移動装置と、吸着ノズル６ａのＺ軸を中心として回転させる図示しないＺ軸回転装置と、を備えている。
Ｚ軸移動装置（図示省略）は、搭載ヘッド６上に設けられており、吸着ノズル６ａをＺ軸方向に移動させる移動機構であり、吸着ノズル６ａはこのＺ軸移動装置を介してＺ軸方向に移動自在に搭載ヘッド６に備えられている。Ｚ軸移動装置としては、例えば、サーボモータとベルトの組み合わせ、サーボモータとボールネジの組み合わせ、等を適用することができる。
Ｚ軸回転装置（図示省略）は、搭載ヘッド６上に設けられており、吸着ノズル６ａを回転させる回転駆動機構であり、吸着ノズル６ａはこのＺ軸回転装置を介してＺ軸を軸中心に回転自在に搭載ヘッド６に備えられている。Ｚ軸回転装置としては、例えば、角度調節モータと、この角度調節モータの回転角度量を検出するエンコーダ等により構成される。
【００２６】
ヘッド移動装置７は、搭載ヘッド６をＸ軸方向に移動するＸ軸移動装置７ａと、搭載ヘッド６をＹ軸方向に移動するＹ軸移動装置７ｂと、により構成されている。
【００２７】
Ｘ軸移動装置７ａは、基板搬送装置３の基板搬送路上に、基板Ｐの搬送方向と垂直な方向（Ｙ軸方向）に跨る様に備えられているガイド部材７１，７１に支持され、Ｘ軸方向に延在する梁部材７２の側面に設けられている図示しないレール状の支持部材と、その支持部材に支持されている搭載ヘッド６をＸ軸方向に移動させる図示しない駆動装置を備えている。この駆動装置としては、例えば、リニアモータ、サーボモータとベルトの組み合わせ、サーボモータとボールネジの組み合わせ、等を適用することができる。
【００２８】
Ｙ軸移動装置７ｂは、ガイド部材７１，７１の上面に設けられている図示しないレール状の支持部材と、その支持部材に支持されている梁部材７２をＹ軸方向に移動させる図示しない駆動装置を備えている。この駆動装置としては、例えば、リニアモータ、サーボモータとベルトの組み合わせ、サーボモータとボールネジの組み合わせ、等を適用することができる。
梁部材７２はこのＹ軸移動装置７ｂによってガイド部材７１，７１の上面をＹ軸方向に移動自在に備えられており、搭載ヘッド６は梁部材７２を介してＹ軸方向に移動自在となる。
【００２９】
そして、搭載ヘッド６はヘッド移動装置７によって、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向に移動するとともに、フィーダ１０の部品供給位置１６に供給された部品収容テープＡが保持する電子部品Ｄを、搭載ヘッド６の吸着ノズル６ａ（図３参照）により吸着し、基板搬送装置３における部品実装位置の基板Ｐへ実装するようになっている。
【００３０】
＜フィーダの構成＞
図２に示すように、フィーダ１０は、フィーダの本体部１０ａに取り外し自在にセットされるとともに、キャリアテープＢとカバーテープＣとからなる部品収容テープＡが巻かれるリール１１と、部品収容テープＡを搬送方向に送り出す送り機構１２と、部品収容テープＡにおけるカバーテープＣをキャリアテープＢから剥離する剥離部１３と、剥離部で引き剥がされたカバーテープＣを回収する回収リール１４とを備えている。
このフィーダ１０は、送り機構１２によってリール１１に巻かれた状態の部品収容テープＡ（搬送部材）を搬送方向（図２中の矢印参照）に送り出し（搬送し）、その搬送の途中である剥離部１３においてキャリアテープＢからカバーテープＣを回収リール１４に巻き取ることで剥離する。剥離されたカバーテープＣは、回収リール１４に順次巻かれることにより回収リール１４に回収される。なお、キャリアテープＢは、フィーダ１０本体の下方に搬送されて、フィーダ１０の外部へ排出される。
【００３１】
図３に示すように、剥離部１３において、部品収容テープＡを構成するカバーテープＣがキャリアテープＢから剥離され、剥離されたカバーテープＣは、剥離部１３の隙間を通過するように送られ、回収リール１４に回収される。また、キャリアテープＢはその凹部ｈに収納し保持する電子部品Ｄを、所定の部品供給位置１６に搬送した後、フィーダ１０の外部へ排出される。
そして、フィーダ１０の部品供給位置１６に送り出されたキャリアテープＢに保持される電子部品Ｄは、搭載ヘッド６の吸着ノズル６ａにより吸着される。
【００３２】
図４に示すように、送り機構１２は、フィーダ１０の本体部１０ａに備えられ、部品収容テープＡを送り出すとともに部品収容テープＡを部品供給位置１６に位置決めする搬送ホイール２０と、搬送ホイール２０の回転軸２０ａと同軸上に設けられ、回転軸２０ａを中心に搬送ホイール２０と一体に回転する検出ホイール２１と、搬送ホイール２０を回転軸２０ａまわりに回転させる駆動力を出力する駆動手段としてのステッピングモータ２２と、ステッピングモータ２２に電力を供給する電源２３と、搬送ホイール２０とステッピングモータ２２とを連結する連結機構２４と、検出ホイールの各歯毎の位置を検出する位置検出手段としての磁気抵抗式であるＭＲセンサ２５を備えている。
【００３３】
搬送ホイール２０は、回転軸２０ａに固定されている。搬送ホイール２０の外周には、搬送ホイール２０が回転して部品収容テープＡを送り出す際に、部品収容テープＡに形成された孔部（図示せず）に係合し、その部品収容テープＡを確実に送り出し搬送するための複数の歯部２０ｂが形成されている。歯部２０ｂは、例えば、１ピッチが４ｍｍであり、全体で４５個設けられている。
検出ホイール２１は、搬送ホイール２０よりも外径が小さく形成され、搬送ホイール２０と同じく回転軸２０ａに固定されている。検出ホイール２１の外周には、ＭＲセンサ２５で搬送ホイール２０の位置を算出するために検出ホイール２１の位置を検出する複数の歯部２１ｂが形成されている。検出ホイール２１の歯部２１ｂは、その数が搬送ホイール２０の歯部２０ｂの数と等しくなるように４５個形成されている。
ステッピングモータ２２は、電源２３からの電力の供給を受けて出力軸２２ａ（出力部）が軸回りに回転する。出力軸２２ａには出力軸２２ａの回転を伝達するための歯車２２ｂが設けられ、この歯車２２ｂには歯数が等しい歯車２２ｃが噛み合わされている。歯車２２ｃは回転軸２２ｄに設けられており、この回転軸２２ｄには、ウォーム（ねじ歯車）２４ｂが設けられている。
【００３４】
電源２３は、コイルを有しており、電子部品実装装置１に装着することで、電子部品実装装置１の電源のコイルに流れる電流により磁界が発生し、この磁界の影響を受けて電源２３のコイルに電流が流れるように構成されている。従って、フィーダ１０を電子部品実装装置１に装着したときに電源２３はＯＮとなり、電子部品実装装置１から取り外したときに電源２３はＯＦＦとなる。
図５に示すように、電源２３には、電子部品実装装置１から２４Ｖの電圧で電力が供給され、ステッピングモータ２２の駆動用の電源Ｖ１と、制御装置３０のＣＰＵ３１用の電源Ｖ２を作り、それぞれの回路に供給する。ステッピングモータ２２の駆動回路２２１には、２４Ｖの電圧を監視する電圧降下検出回路２２２が接続されており、所定の電圧以下になると、ＣＰＵ３１は２４Ｖから電圧が降下したことを検出することができる。電圧降下検出回路２２２が電圧の降下を検出することにより、電源２３がＯＦＦになったことを検出し、ＭＲセンサ２５により検出された検出ホイール２１の各歯部２１ｂの位置を不揮発メモリであるＥＥＰＲＯＭ３４に記憶させる。
【００３５】
電源２３の電圧降下を検出する処理について説明する。
図６に示すように、ＣＰＵ３１は、電圧降下であると認定できる降下判断電圧まで電圧が下がったか否かを判断する（ステップＳ３１）。
ステップＳ３１において、ＣＰＵ３１は、降下判断電圧まで電圧が下がったと判断した場合（ステップＳ３１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、ステッピングモータ２２の脱調が発生しないように、ステッピングモータ２２の駆動を停止させる（ステップＳ３２）。
次いで、ＣＰＵ３１は、ＭＲセンサ２５と検出ホイール２１とにより現在の位置データと、他の歯部の位置データを求める（ステップＳ３３）。
次いで、ＣＰＵ３１は、ステップＳ３２で求めた位置データをＥＥＰＲＯＭ３４に記憶させる（ステップＳ３４）。
ここで、図７に示すように、ＣＰＵ３１が降下判断電圧まで電圧が下がったと判断してから回路への電力の供給が完全にストップするまでの時間が、ＣＰＵ３１の作動可能な時間Ｔ１であり、この時間Ｔ１の間に位置データの算出とＥＥＰＲＯＭ３４への書き込みを行う。
【００３６】
連結機構２４は、図４に示すように、ウォームギヤ機構で構成されている。ウォームギヤ機構２４は、搬送ホイール２０の回転軸２０ａに固定して設けられたウォームホイール２４ａと、歯車２２ｃを支持する回転軸２２ｄに設けられたウォーム２４ｂと、を備えている。ウォームホイール２４ａとウォーム２４ｂは噛み合わされており、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａの回転により回転軸２２ｄも軸回りに回転し、これに伴ってウォーム２４ｂも回転軸２２ｄの軸回りに回転する。ウォーム２４ｂの回転により、ウォーム２４ｂに噛み合うウォームホイール２４ａが回転し、これによって搬送ホイール２０及び検出ホイール２１も回転する。
ここで、ウォームホイール２４ａは、搬送ホイール２０よりも外径が小さく、検出ホイール２１よりも外径が大きくなるように形成され、回転軸２２ａに設けられている。このウォームホイール２４の歯部２４ｃも、その数が搬送ホイール２０の歯部２０ｂの数と等しくなるように４５個形成されている。
【００３７】
ＭＲセンサ２５は、フィーダ１０の本体部１０ａに固定されている。ＭＲセンサ２５は、検出ホイール２１の歯部２１ｂに対向する位置に配置されている。
図８に示すように、ＭＲセンサ２５は、磁気抵抗素子２５ａとバイアス磁石２５ｂとを備えている。検出ホイール２１が回転することにより、歯部２１ｂとＭＲセンサ２５との間隔が変化するため、磁界の強さの変化を検出して検出ホイール２１の位置を検出することができる。
ＭＲセンサ２５は、歯部２１ｂの一つに対して10bitの分解能で位置を検出することができる。
【００３８】
図９，１０に示すように、ＭＲセンサ２５は、後述するＩＮＣデータとＡＢＳデータを検出することができ、これらのデータはＣＰＵ３１によりＥＥＰＲＯＭ３４に記憶される。
ＩＮＣデータは、一つの歯部２１ｂ毎にデータがリセットされ各歯部２１ｂにおける絶対的な位置を示す。即ち、搬送ホイール２０の一回転を検出ホイール２１の各歯部２１ｂごとの４５個のエリアに区分し、搬送ホイール２０及び検出ホイール２１が回転を行うことにより通過する各歯部２１ｂに対応する個々のエリアについて、当該エリア内における位置をＭＲセンサ２５により検出し、ＩＮＣデータを生成する。
ＭＲセンサ２５は、歯部２１ｂの一つを10bitの分解能で検出できるため、１ピッチのセンサデータは、２の１０乗、すなわち０〜１０２３となり、１ピッチ４ｍｍを１０２４個に分割することができる。ＥＥＰＲＯＭ３４に記憶されたＩＮＣデータがどれかがわかれば、歯部２１ｂのどの位置かを知ることができる。
【００３９】
ＡＢＳデータは、任意に定めた原点からのデータの積算値である。即ち、歯部２１ｂのいずれか一つに原点を定め、当該原点位置を基準とする搬送ホイール２０の一周における位置を示すデータである。原点としては、例えば、作業者が認識可能なマーキングＭ（図１５参照）が付された歯部２０ｂの基準位置（頂点）として、手動による位置合わせを行うことで制御装置３０に認識させても良いし、原点センサを設けて制御装置３０により自動的に検出可能としても良い。いずれの場合にせよ、制御装置３０のＣＰＵ３１は認識されている原点からＭＲセンサ２５のセンサデータを積算し続け、搬送ホイール２０の一周分（1024×45つまり0〜46079）をカウントすると、リセットするようになっている。
なお、上記ＩＮＣデータ及びＡＢＳデータの他に、ＣＰＵ３１は、原点位置からの歯部２１ｂの数もカウントしており、ＩＮＣデータのリセットのたびにカウント値が＋１され、45段階、即ち、0〜44までカウントしてリセットするようになっている。
【００４０】
図１１に示すように、フィーダ１０は、制御装置３０を備えており、各駆動が制御装置３０によって制御される。制御装置３０には、ステッピングモータ２２と、電源２３、ＭＲセンサ２５と、ユーザに報知する情報を表示する操作パネル４０と、アラーム音を発生させるスピーカ５０とが接続されている。
制御装置３０は、公知のＣＰＵ３１、ＲＡＭ３２、ＲＯＭ３３、ＥＥＰＲＯＭ３４を備えている。
ＲＯＭ３２には、ＣＰＵ３１に実行されることで、ＭＲセンサ２５から取得した検出ホイール２１の一つのエリア内の位置から搬送ホイール２０の一周における位置を算出する機能を実現する位置算出プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が位置算出プログラムを実行することにより、制御装置３０は、位置算出手段として機能する。
ＲＯＭ３３には、ＣＰＵ３１に実行されることで、電源２３をＯＦＦにする前に最後に位置記憶手段として機能するＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された搬送ホイール２０の一周における位置であるＡＢＳデータと再度電源２３をＯＮにしたときのＭＲセンサ２５に基づくＩＮＣデータ（位置検出出力）とにより、再度電源２３をＯＮにしたときの搬送ホイールの一周における位置を新たなＡＢＳデータとして算出する機能を実現する再現処理プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が再現処理プログラムを実行することにより、制御装置３０は、位置データの再現処理手段として機能する。
ＲＯＭ３３には、ＣＰＵ３１に実行されることで、電源２３をＯＦＦにしたときの搬送ホイール２０の位置と再度電源２３をＯＮにしたときの搬送ホイール２０の位置のズレ量を算出する機能を実現する位置ズレ量算出プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が位置ズレ量算出プログラムを実行することにより、制御装置３０は、位置ズレ量算出手段として機能する。
ＥＥＰＲＯＭ３４は、ＣＰＵ３１による位置算出プログラムの実行により算出された搬送ホイール２０の位置を記憶する。すなわち、ＥＥＰＲＯＭ３４は、位置記憶手段として機能する。
ＥＥＰＲＯＭ３４は、ＣＰＵ３１による位置ズレ量算出プログラムの実行により算出された位置のズレ量の閾値を記憶する。すなわち、ＥＥＰＲＯＭ３４は、閾値記憶手段として機能する。
ＲＯＭ３３には、ＣＰＵ３１に実行されることで、位置ズレ量算出プログラムの実行により算出された位置のズレ量がＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された閾値を超えているか否かを判定する機能を実現する判定プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が判定プログラムを実行することにより、制御装置３０は、判定手段として機能する。
制御装置３０は、ＣＰＵ３１による判定プログラムの実行により、算出された位置のズレ量がＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された閾値を超えていると判定された場合に、その旨を報知手段としてのスピーカ５０からアラーム音を発生させてユーザに報知する。
【００４１】
＜電源ＯＦＦ時における搬送ホイールの位置の記憶について＞
フィーダ１０においては、搬送ホイール２０とステッピングモータ２２との連結機構としてウォームギヤ機構２４を採用しているため、ステッピングモータ２２の電源２３がＯＦＦの場合に外部から力が作用してもあまり回転することはない。仮に、外力が大きく加えられたとしても、ウォーム２４ｂに±180°を超える回転は生じ難いので、通常、電源２３がＯＦＦとなった位置から±０．５ピッチの範囲内に抑えられる。すなわち、本実施形態の場合には、電源２３がＯＦＦとなった位置から±２ｍｍの範囲内である。以下の処理は、ウォームギヤ機構２４によりこの条件が成立していることを前提としている。
保存するデータは、各歯部２１ｂ毎のＩＮＣデータ（０〜２１０−１[1023]）と、ＡＢＳデータ（０〜２１０×４５−１[46079]）である。
電源２３がＯＦＦとなり各データを保存したとする。図１０に示すように、例えば、１ピッチ４ｍｍを１ｍｍ毎に４分割し、区間(7)と区間(8)の中間でデータを保存したとする。この場合、電源２３のＯＦＦ時に±２ｍｍ未満(矢印で示す範囲)を動かされても、後述する位置データの再現処理により歯部２１ｂの絶対位置を失うことはない。逆に、搬送ホイール２０を±２ｍｍ以上動かされてしまうと、絶対位置を失ってしまう。例えば、電源ＯＦＦ以後に区間(4)と区間(5)の中間まで動かされたとする。この場合において、再度電源２３をＯＮにして保存データから絶対位置を復帰させようとした際、区間(4)と区間(5)の間にいるか、区間(8)と区間(9)の間にいるかの区別が付かなくなり、１ピッチ分の位置ズレを生じる可能性がある。
【００４２】
＜電源再投入時の位置データ再現処理について＞
次に、ＥＥＰＲＯＭ３４に保存したデータを基に、ＭＲセンサ２５のＡＢＳデータを復帰させる処理について説明する。なお、ＥＥＰＲＯＭ３４に保存した絶対位置データをsaveData、ＭＲセンサ２５の検出に基づくＩＮＣデータをincData、ＭＲセンサ２５の検出に基づくＡＢＳデータをabsDataとする。電源２３をＯＦＦにした状態から再度ＯＮにしたときはsaveDataとincDataからabsDataを算出することになる。
【００４３】
図１２に示すように、ＣＰＵ３１は、ＥＥＰＲＯＭ３４から保存データ(saveData)を読み出す（ステップＳ１）。保存データは、電源ＯＦＦ直前にＥＥＰＲＯＭ３４に書き込まれた16ビットの絶対位置データである。なお、この絶対位置データは、前述したＡＢＳデータと同様に搬送ホイール２０の一周における位置を示すデータであるが、ＩＮＣデータの積算であるＡＢＳデータとは異なり、データが示す位置が属する原点位置からの歯部２１ｂの歯数とそのＩＮＣデータとからなるデータ構成となっている。
即ち、絶対位置データの保存データ(saveData)は、16ビットの内の上位6ビットに0〜44の歯数データを二進数化したデータが割り当てられており、下位10ビットに0〜1023のＩＮＣデータを二進数化したデータが割り当てられている。
また、図１２において、wk1は再現後の0〜44の歯数データを求めるための記憶領域内の変数であり、wk2は再現後の0〜1023のＩＮＣデータを求めるための記憶領域内の変数であり、wk3は再現後の16ビットの絶対位置データを求めるための記憶領域内の変数である。上記ステップＳ１において、wk3に保存データ(saveData)が書き込まれる。
次に、ＣＰＵ３１は、保存データから歯数データ(wk1)、保存データのINCデータ(wk2)を算出する（ステップＳ２及びステップＳ３）。保存データの上位6bitがwk1となる。また、下位10bitがwk2となる(０〜２１０−１)。
歯数データ(wk1)＝(saveData>>10)
保存データのINCデータ(wk2)＝saveData&0x3FF
【００４４】
次に、ABSデータ(absData)の再現の処理を行う。保存データのINCデータ(wk2)の値が1/2または1024/2 ピッチ未満か、1/2ピッチ以上かで処理方法が変わる。
これは、図１３に示すように、保存データの場所によって拘束条件下で動かされる領域がＩＮＣデータの“0”を超えるか、“1024”を超えるかでデータの扱いが異なるためである。
ＣＰＵ３１は、保存データのINCデータ(wk2)の値が、1/2(1024/2)ピッチ未満か、1/2または1024/2 ピッチ以上かを判断する（ステップＳ４）。
【００４５】
ステップＳ４において、ＣＰＵ３１は、保存データのINCデータ(wk2)の値が1/2または1024/2 ピッチ以上であると判断した場合（ステップＳ４：ＹＥＳ）、電源ＯＦＦ直前の位置は隣接する次の歯部２１ｂ寄りの位置であることから、電源２３のＯＦＦ以降に最大で±1/2ピッチの位置ズレが生じる可能性があることを仮定すると、電源ＯＦＦ直前の位置から−1/2ピッチだけすれた位置は同一の歯部２１ｂのエリア内となるが、電源ＯＦＦ直前の位置から＋1/2ピッチだけすれた位置は隣接する次の歯部２１ｂのエリア内となる。
このとき、ABSデータ(absData)は次の処理で求められる。
まず、２ｍｍ分の位置データ(=210/2)をwk2に加えて基準点を算出する（ステップＳ５）。この値(変数名)をpointとする。pointが1023より大きいか判定を行い（ステップＳＳ６）、大きくなければそのままステップＳ８に進み、大きければ、ＣＰＵ３１はpointの値から1024を減算した値をpointの値としてから（ステップＳ７）、ステップＳ８に処理を進める。
【００４６】
次いで、ＣＰＵ３１は、pointの値と現在検出したINCデータ(incData)を比較し、INCデータ(incData)がpointより大きいか否かを判断する（ステップＳ８）。つまり、この判定により電源ＯＦＦ以降にエリアを越えた位置ズレが生じたか否かを認識することが可能となる。
ステップＳ８において、ＣＰＵ３１は、INCデータ(incData)がpointより大きいと判断された場合には同一のエリア内のままであることを意味するので（ステップＳ８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、歯数を変えず、保存データ（saveData）の下位10bitをINCデータ(incData)に置き換えてwk3を求める（ステップＳ９）。
ステップＳ８において、ＣＰＵ３１は、INCデータ(incData)がpointより大きくないと判断された場合には隣接するエリアまで位置ズレが生じたことを意味するので（ステップＳ８：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、wk3の上位6ビットの歯数データwk1を＋1に更新する（ステップＳ１０）。
このとき、歯数データwk1＋1の値が最大歯数である44を超えるか否かを判定し（ステップＳ１１）、超える場合には、wk3内の歯数（wk1＋1）から45を減算し（ステップＳ１２）、超えない場合にはwk3内の歯数（wk1＋1）をそのまま現在の歯数とする。
そして、wk3の下位10ビットを現在検出されているINCデータに書き換える（ステップＳ１３）。
【００４７】
ステップＳ４において、ＣＰＵ３１は、保存データのINCデータ(wk2)の値が1/2または1024/2 ピッチ未満であると判断した場合（ステップＳ４：ＮＯ）、電源ＯＦＦ直前の位置は隣接する手前の歯部２１ｂ寄りの位置であることから、電源２３のＯＦＦ以降に最大で±1/2ピッチの位置ズレが生じる可能性があることを仮定すると、電源ＯＦＦ直前の位置から＋1/2ピッチだけすれた位置は同一の歯部２１ｂのエリア内となるが、電源ＯＦＦ直前の位置から−1/2ピッチだけすれた位置は隣接する手前の歯部２１ｂのエリア内となる。
このとき、ABSデータ(absData)は次の処理で求められる。
まず、２ｍｍ分の位置データ(=210/2)をwk2から減じて基準点を算出する（ステップＳ１４）。この値(変数名)をpointとする。pointが0より小さいか判定を行い（ステップＳＳ１５）、小さくなければそのままステップＳ１７に進み、小さければ、ＣＰＵ３１はpointの値に1024を加算した値をpointの値とする（ステップＳ１６）。
【００４８】
次いで、ＣＰＵ３１は、pointの値と現在検出したINCデータ(incData)を比較し、INCデータ(incData)がpointより小さいか否かを判断する（ステップＳ１７）。つまり、この判定により電源ＯＦＦ以降にエリアを越えた位置ズレが生じたか否かを認識することが可能となる。
ステップＳ１７において、ＣＰＵ３１は、INCデータ(incData)がpointより小さいと判断された場合には同一のエリア内のままであることを意味するので（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、歯数を変えず、保存データ（saveData）の下位10bitをINCデータ(incData)に置き換えてwk3を求める（ステップＳ１８）。
ステップＳ１７において、ＣＰＵ３１は、INCデータ(incData)がpointより小さくないと判断された場合には隣接するエリアまで位置ズレが生じたことを意味するので（ステップＳ１７：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、保存データの歯数データwk1を−1に更新する（ステップＳ１９）。
このとき、歯数データwk1−1の値が0を下回るか否かを判定し（ステップＳ２０）、下回る場合には、wk3の歯数（wk1−1）に45を加算し（ステップＳ２１）、下回らない場合にはwk3の歯数（wk1−1）をそのまま現在の歯数とする。
そして、wk3の下位10ビットを現在検出されているINCデータに書き換える（ステップＳ２２）。
以上のように、ステップＳ９、ステップＳ１３、ステップＳ１８、ステップＳ２２において求められたwk3からABSデータ(absData)を求めて、ＣＰＵ３１によりＥＥＰＲＯＭ３４のデータを確定する（ステップＳ２３）。
【００４９】
＜電源ＯＮ時の位置情報読み込みと位置ズレの判定＞
以上の方法でABSデータ(absData)を再現することができる。この処理の過程で、電源OFF時に外部から動かされた移動量を算出することができる(但し、拘束条件内での移動量)。
制御装置３０は、現在位置の算出後に、外部から付加された力により位置ズレ量が正常な範囲内であるか否かを判定する。
ＥＥＰＲＯＭ３４には、予め、ユーザに搬送ホイール２０の位置調節を促すべき閾値となるアラーム移動量(almData)が記憶されている。
図１４に示すように、ＣＰＵ３１は、上記の方法で電源２３をＯＦＦした後の搬送ホイール２０の現在位置を算出した後、ＣＰＵ３１は、電源２３のＯＦＦ時にＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された保存データ（saveData）と算出されたABSデータ(absData)との位置ズレ量（wk4）を算出する（ステップＳ２４）。
次いで、ＣＰＵ３１は、ステップＳ２１で算出された位置ズレ量（wk4）がＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された閾値となるアラーム移動量(almData)を超えたか否かを判断する（ステップＳ２５）。
ステップＳ２５において、ＣＰＵ３１は、位置ズレ量（wk4）がアラーム移動量(almData)を超えたと判断した場合（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、スピーカ５０からアラーム音を発生させる（ステップＳ２６）。
ステップＳ２２において、ＣＰＵ３１は、位置ズレ量（wk4）がアラーム移動量(almData)を超えていないと判断した場合（ステップＳ２５：ＮＯ）、この場合は許容誤差の範囲内であるから、ＣＰＵ３１は、スピーカ５０からアラーム音を発生させることなく、本処理を終了させる。
【００５０】
＜搬送ホイールの各歯部における送りの補正について＞
次に、搬送ホイール２０の各歯部２０ｂにおける送りの補正について説明する。これは、搬送ホイール２０の生産過程において、各歯部２０ｂのピッチが常に一定に形成されるわけではないため、異なるピッチに応じて搬送ホイール２０による送り量を変えないと、部品の供給が不安定になるからである。
フィーダ１０を使用する前に、ユーザは搬送ホイール２０の登録を操作パネル４０を介して行う。ここで、搬送ホイール２０は、歯部２０ｂの数が４５個であり、４５回の送りで搬送ホイール２０が一回転するものとする。また、歯部２０ｂの基準位置は、歯部２０ｂの頂点とする。ここで、基準位置は、歯部の頂点に限らず、底部を基準としても良い。その他、搬送ホイール２０を覆うカバーに印を付しておき、歯部がその目印に到達したときを基準位置としても良い。
また、図１５に示すように、搬送ホイール２０には、搬送ホイール２０をフィーダ１０にセットした際に、その歯部２０ｂの目視できる位置に唯一の原点となる歯部を特定できるマーキングＭが付されている。図１５においては、一つの歯部２０ｂを挟み込むように溝Ｍ１，Ｍ２が形成されている。この溝Ｍ１，Ｍ２に挟まれた歯部を歯部Ｇ１とする。なお、マーキングＭは溝Ｍ１，Ｍ２に限らず、目視で確認できるものであれば、その形状、色等は問わない。搬送ホイール２０は、フィーダ１０にセットすると上方からしか見えないため、上方にマーキングを付すことが好ましい。また、搬送ホイール２０を覆うカバーに窓部を設けてマーキングＭを目視できるようにしても良い。
また、搬送ホイール２０と同軸上で回転することができるものがあれば、その部品にマーキングを付しても良い。例えば、図１６に示すように、歯部２０ｂの側面に数字を刻印するようなものであっても良いし、一つの歯部を周囲と異なる色で着色しても良い。
歯部Ｇ１が基準位置、すなわち、歯部Ｇ１の頂点にあるときの搬送ホイール２０の停止位置を基準として、上記の検出ホイール２１、ＭＲセンサ２５等により位置データを取得する。
【００５１】
（初期設定時）
搬送ホイール２０の登録においては、ユーザは、歯部Ｇ１を基準位置に来るように搬送ホイール２０を回転させ、操作パネル４０から所定の登録操作を行う。ユーザによって操作パネル４０の操作が行われると、ＣＰＵ３１は、歯部Ｇ１の位置データをＥＥＰＲＯＭ３４に記憶させる。
次に、ユーザは、歯部Ｇ１に隣接する歯部Ｇ２が基準位置に来るように搬送ホイール２０を回転させると、図１７に示すように、ＣＰＵ３１は、操作パネル４０に歯部Ｇ２である旨を表示する。これにより、誤った登録をしていないかどうかを判断することができる。
また、搬送ホイール２０の登録をしない場合、ＣＰＵ３１は、ＥＥＰＲＯＭ３４に各歯部の登録があるか否かを判断し、登録がないと判断した場合には、送りの補正を行うことはない。このとき、図１７に示すように、ＣＰＵ３１は、操作パネル４０にエラー表示を行う。
この作業を４５歯分行うことにより、操作パネル４０に順次Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，・・・の表示がされるか否かを確認することができる。
このとき、各歯部間のピッチに応じて送りの補正量が加算される。
【００５２】
（補正量の決定）
図１８に示すように、補正量は、ＭＲセンサ２５から出力されるアナログ波形を制御装置３０においてＡＤ変換して、各歯部毎に鋸歯状の波形を取得する。ここで、ＭＲセンサ２５から出力された位置データが各歯部で０〜１０２３となるように、各歯部毎に加算又は減算すべき位置データを補正データとしてＥＥＰＲＯＭ３４に記憶させる。
【００５３】
（位置データの喪失時）
基板交換等により歯部の位置情報がわからなくなった場合、ＣＰＵ３１は、ＥＥＰＲＯＭ３４にアクセスして、搬送ホイール２０の登録情報を探す。ここで、歯部の登録情報がない場合には、ＣＰＵ３１は、操作パネル４０にエラー表示を行い（図１７参照）、搬送ホイール２０の送りは、補正値を考慮しない送りで行う。
ユーザは、手動で搬送ホイール２０を回転させ、マーキングＭをした歯部Ｇ１が基準位置に来たときに、その位置データを登録する。位置データは、検出ホイール２１、ＭＲセンサ２５により求めることができる。
歯部Ｇ１の位置データの登録後、ＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された補正データを用いて、各歯部の送り量を補正する。
なお、歯部Ｇ１の位置データの登録前においては、ＣＰＵ３１は、操作パネル４０にエラー表示を表示させているが、歯部Ｇ１の位置データの登録後においては、ＣＰＵ３１は、エラー表示を解除する。
ユーザは、さらに手動で搬送ホイール２０を回転させ、各歯部Ｇ２〜Ｇ４５が基準位置に来た際には、ＣＰＵ３１は、基準位置にある歯部の番号（歯部Ｇ１から数えて何番目の歯部であるかを示す番号）を操作パネル４０に表示させる。
ユーザは、操作パネル４０の表示がＧ１〜Ｇ４５まで順に切り替わることを確認するとともに、搬送ホイール２０を一周回転させた場合に再度Ｇ１が表示されること、マーキングＭをした歯部が基準位置にあることを確認することができる。
【００５４】
（位置データに異常が発生した場合）
電源２３のＯＦＦ時にカバー等をはずしたことにより、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａを手で回転させた場合、搬送ホイール２０の位置と位置データにズレが生じる。
この場合、ユーザは、手動で搬送ホイール２０を回転させ、各歯部Ｇ２〜Ｇ４５が基準位置に来た際に、操作パネル４０の表示がＧ１〜Ｇ４５まで順に切り替わることを確認するとともに、搬送ホイール２０を一周回転させた場合に再度Ｇ１が表示されること、マーキングＭをした歯部が基準位置にあることを確認する。
この操作により、位置データに異常があると認められた場合、ユーザは、操作パネル４０から歯部Ｇ１の登録情報をリセットする操作を行う。
かかるリセット操作により、ＣＰＵ３１は、ＥＥＰＲＯＭ３４内の位置データを削除するため、ユーザは、上記の位置データの喪失時と同じ要領で歯部Ｇ１の位置データの登録、確認作業を行う。
【００５５】
＜作用効果＞
以上のように、部品供給装置としてのフィーダ１０によれば、搬送ホイール２０とステッピングモータ２２とを連結する連結機構は、ウォームギヤ機構２４であるため、ステッピングモータ２２の電源２３がＯＦＦの場合に搬送ホイール２０が空回りしにくくなる。そのため、搬送ホイール２０の位置ズレの発生を極力抑えることができる。
ここで、電源２３をＯＦＦにした場合、制御装置３０は、ＭＲセンサ２５から取得した検出ホイール２１の位置から搬送ホイール２０の位置を算出し、算出された位置はＥＥＰＲＯＭ３４に記憶される。
その後、再度電源２３をＯＮにした場合、制御装置３０は、ＭＲセンサ２５から取得した検出ホイール２１の位置から搬送ホイール２０の位置を算出し、算出された位置はＥＥＰＲＯＭ３４に記憶される。
そして、ＣＰＵ３１が電源２３をＯＦＦにする前に最後に記憶された搬送ホイール２０の一周における位置と再度電源２３をＯＮにしたときのＭＲセンサ２５の検出に基づくINCデータとにより、再度電源２３をＯＮにしたときの搬送ホイール２０の一周における位置を算出することから、高価なアブソリュート式の検出装置を用いることなく、また、再度の電源ＯＮ時に原点検索を不要としつつも、搬送ホイールの一周における位置を再び正確に認識することでき、作業効率の向上を図ることが可能となる。
【００５６】
そして、制御装置３０は、電源２３をＯＦＦにしたときの搬送ホイール２０の位置と再度電源２３をＯＮにしたときの搬送ホイール２０の位置のズレ量を算出する。
次いで、制御装置３０は、算出された位置のズレ量がＥＥＰＲＯＭ３４に記憶された閾値を超えているか否かを判定する。
制御装置３０により、算出された位置のズレ量がに記憶された閾値を超えていると判定された場合、スピーカ５０からその旨がユーザに報知される。
これにより、電源２３がＯＦＦのときに許容できない位置まで搬送ホイール２０が回転したときは、スピーカ５０からのアラーム音によりユーザが知ることができるので、そのアラーム音を受けてユーザが搬送ホイール２０の位置を調節することができる。
よって、原点センサにより原点を検出せずに搬送ホイール２０の位置を判別して搬送ホイール２０の搬送、停止に関する制御を行うことができる。
また、原点センサが不要となるため、原点検出のための余分な作業、原点検索をするまでの補正値を使用しない位置決め作業もなくなるので。作業効率が向上する。
【００５７】
また、搬送ホイール２０と検出ホイール２１の歯部の数を等しくすることで、制御装置３０により検出ホイール２１の位置から搬送ホイール２０の位置を算出する処理が容易となる。
また、ＭＲセンサ２５を用いて歯部の位置データを求めることにより、一つの歯における絶対的な位置を把握することができる。
また、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａにウォーム２４ｂを設けたので、ステッピングモータ２２の電源２３がＯＦＦの場合において、ステッピングモータ２２からウォームホイール２４ａを回転させることは比較的容易であるが、ウォームホイール２４ａからウォーム２４ｂを回転させることは構造上困難である。これにより、電源２３をＯＦＦにした場合における搬送ホイール２０の回転を極力抑えることができる。
また、原点センサを設けなくても、各歯部の送りに必要な補正量を算出することができるので、コストの低減に寄与することができる。
また、基準位置にある歯部を操作パネル４０に表示させることができるので、歯部を誤って登録するリスクを減らすことができる。
また、搬送ホイール２０の上部にマーキングＭが付されているので、カバー等を取り外さなくても特定の一つの歯部を認識することが可能である。
【００５８】
＜第二の実施形態＞
本発明に係る部品供給装置の第二の実施形態について説明する。図１９は第二の実施形態たる部品供給装置であるフィーダ１０Ａの主要な構成を示すブロック図である。かかるフィーダ１０Ａについて前述したフィーダ１０と同一の構成については同一の符号を付して重複する説明は省略するものとする。また、このフィーダ１０Ａもフィーダ１０と同様にして電子部品実装装置１に搭載され、同様にして電子部品の供給を行うものである。
【００５９】
前述のフィーダ１０では、搬送ホイール２０に検出ホイール２１を設け、その外周に設けられた複数の歯部２１ｂに対してＭＲセンサ２５により位置検出を行っていたが、フィーダ１０Ａでは、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａの一周における位置を検出するＭＲセンサ２５Ａを備える点が異なっている。このため、フィーダ１０Ａの搬送ホイール２０には検出ホイール２１が設けられてはいない。
そして、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａには、図２０に示すように、当該出力軸２２ａを中心とする円周の直径方向の一方にＳ極、他方にＮ極が向けられた状態の磁石２６Ａが固定装備され、ステッピングモータ２２の回転駆動に応じてその方向が変わるようになっている。
ＭＲセンサ２５Ａは、図示しないホール素子或いは磁気抵抗効果素子等からなる磁気検出素子を二つ備え、ステッピングモータ２２の駆動により回転する磁石２６Ａの磁束密度の変化を検出することでステッピングモータ２２の出力軸２２ａの一周における位置を検出することを可能としている。二つの磁気検出素子は、図２１に示す実線と点線のように、磁石２６Ａが一回転するごとにサインカーブ又はコサインカーブにおける一周期分の磁束密度の変化を検出することができ、各磁気検出素子は互いに位相角度が90°ずれて検出が行われるよう配置されている。これにより、二つの磁気検出素子の検出出力の組合わせからステッピングモータ２２の出力軸２２ａの軸角度つまりステッピングモータ２２の一周における位置を一意に検出することが可能となっている。
なお、ＭＲセンサ２５Ａは、上記の構成に限定されるものではなく、ステッピングモータ２２の一周における位置を検出可能な他の構成であっても良い。
また、前述したフィーダ１０についても、ＭＲセンサ２５が位相差を設けて配設された二つの磁気検出素子を用いて、各歯部２１ｂの位置検出を行っても良い。
【００６０】
フィーダ１０の制御装置３０Ａは、前述したＣＰＵ３１，ＲＯＭ３３，ＲＡＭ３２，ＥＥＰＲＯＭ３４と、ステッピングモータ２２を制御するステッピングモータ駆動回路３５Ａと、ＭＲセンサ２５の検出出力をデジタル化するＡ／Ｄコンバータ３６Ａと、電子部品実装装置１からの動作指令等の通信を行うための通信ドライバ３７Ａとを備えている。なお、前述したフィーダ１０も実際には、モータドライバ３５Ａ、Ａ／Ｄコンバータ３６Ａ、通信ドライバ３７Ａに相当する構成を備えているが図１１においてその図示は省略されている。
【００６１】
ＭＲセンサ２５Ａは、上記Ａ／Ｄコンバータ３６Ａを通じて、ステッピングモータ２２の出力軸２２ａの一回転における検出出力を210(1024)の分解能で検出可能とする。
そして、フィーダ１０Ａは、フィーダ１０と同じ連結機構２４を備え、ステッピングモータ２２から45の減速比で搬送ホイール２０の回転駆動を行う。つまり、搬送ホイール２０をウォームホイール２４の歯部２４ｃごとの４５のエリアに区分して、これらのエリアごとに1024の分解能で位置検出を可能とする。そして、各エリアの検出による位置データを積算して、搬送ホイール２０の一周における位置検出も行うことを可能としている。従って、フィーダ１０Ａは、前述したフィーダ１０と同等の精度で搬送ホイール２０の位置検出を行うことを可能としている。
【００６２】
ＣＰＵ３１は、上記磁気センサ２５のセンサ出力から次式（１）により搬送ホイール２０の一つのエリア内における位置を算出する。但し、搬送ホイール２０の一つのエリア内における位置：ｄｈ[DEG]，ウォームギア比（減速比の逆数）：ｇ，磁気抵抗センサの分解能：ｒｅ[pls/r]，磁気抵抗センサの出力（位置データ）：ＥＮＣ[pls]とする。
ｄｈ＝ｇ×360／ｒｅ×ＥＮＣ      …（１）
【００６３】
例えば、ウォームギア比ｇ＝1/45，磁気抵抗センサの分解能ｒｅ＝1024であって、磁気抵抗センサの出力ＥＮＣ＝２５0を得た場合、エリア内において、搬送ホイール２０は、ｄｈ＝1/45×360／1024×２５0＝1.95[°]の位置にあることとなる。
【００６４】
また、ＣＰＵ３１は、ステッピングモータ２２の入力パルス数から次式（２）により搬送ホイール２０の位置ｄｈを算出してステッピングモータ２２の位置制御を行う。但し、図２２に示すように、ステッピングモータ２２の入力パルス数：ＰＬＳ[pls]，モータステップ分解能（ステッピングモータ２２の一パルスの移動量）：ｒｍｏｔ[°/pls]とする。
ｄｈ＝ｇ×ｒｍｏｔ×ＰＬＳ      …（２）
【００６５】
例えば、ウォームギア比ｇ＝1/45，モータステップ分解能ｒｍｏｔ＝1.8、ステッピングモータ２２への入力パルス数ＰＬＳ＝200とした場合、搬送ホイール２０は、ｄｈ＝1/45×1.8×200＝8[°]移動する位置制御が行われる。
【００６６】
なお、このフィーダ１０Ａも、図５に示す電圧降下検出回路等の回路が構成されており、フィーダ１０と同様の電源２３の電圧降下を検出する処理（図６参照）を行うことができる。
また、ステッピングモータ２２の一回転につきＭＲセンサ２５Ａは0〜1023まで出力を行い、これがインクリメンタル位置データ（ＩＮＣデータ）として記憶され、また、搬送ホイール２０が原点から一回転を行うまでＩＮＣデータを積算して、一回転を46080の分解能（0〜46079）でＡＢＳデータを算出する。また、フィーダ１０Ａでは、検出ホイール２１の歯部２１ｂをカウントする代わりにステッピングモータ２２の回転回数を45段階、即ち0〜44までカウントする。
そして、これらＡＢＳデータ、ＩＮＣデータ及びモータ回転数のカウント値とＩＮＣデータで構成される絶対位置データを用いて、ＣＰＵ３１は、電源２３を再度ＯＮした時の再現処理（図１２参照）、位置ズレ量算出処理（図１４参照）を実行する。
【００６７】
フィーダ１０Ａは、上記構成により、フィーダ１０と同様にして再度の電源ＯＮ時に原点検索を行うことなく搬送ホイール２０の位置を正確に求めることができ、作業効率の向上を図ることが可能である。
また、ＭＲセンサ２５Ａは、搬送ホイール２０の周囲ではなく、ステッピングモータ２２側に設けているので、搬送ホイール２０の周囲にセンサの配設スペースが確保できない場合でも、ウォームの周囲に位置検出手段を配設することができ、省スペース化を図ることが可能となる。
【符号の説明】
【００６８】
１０，１０Ａ  フィーダ（部品供給装置）
２０  搬送ホイール
２０ｂ  歯部
２１  検出ホイール
２１ｂ  歯部
２２  モータ（駆動手段）
２２ａ  出力軸（出力部）
２３  電源
２４  ウォームギヤ機構（連結機構）
２４ａ  ウォームホイール
２４ｂ  ウォーム
２５，２５Ａ  磁気抵抗センサ（位置検出手段）
２６Ａ  磁石
３０  制御装置（位置算出手段、再現処理手段、位置ズレ量算出手段、判定手段）
３４  ＥＥＰＲＯＭ（位置記憶手段、閾値記憶手段）
５０  スピーカ（報知手段）
Ａ  部品収容テープ（搬送部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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