(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程と、乾燥重合体の粉砕、分級工程と、を順次含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、
粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、重合率が５〜９９．９９モル％の重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体に添加すること、及び、
上記乾燥工程において、使用する乾燥機が通気バンド式熱風乾燥機であり、平均風速が１．０〜３．０［ｍ／ｓ］、露点が３０〜１００℃、熱風温度が１４０〜２３５℃で熱風乾燥を行い、かつ、熱風の風向が通気ベルト面に対して垂直方向上向き及び／又は下向きであり、かつ、乾燥開始時点での雰囲気露点が５０〜９０℃であり、かつ、乾燥終了時点での雰囲気露点が３０℃以上５０℃未満であることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法。
【請求項２】
上記乾燥工程において、乾燥時間が１０〜１２０分、熱風温度が１６０〜２２０℃で熱風乾燥を行う、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
上記アクリル酸（塩）系単量体の中和率が５０〜１００モル％である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
上記吸水性樹脂微粒子が上記分級工程で分離されたものである、請求項１〜３の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
乾燥重合体の１〜４０重量％が吸水性樹脂微粒子として、上記分級工程で分離され、次いで重合率が５〜９９．９９モル％の重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体に添加される、請求項１〜４の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
上記吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、ニーダー重合中の含水ゲル状架橋重合体に添加する、請求項１〜５の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
上記重合工程が連続ニーダー重合又は連続ベルト重合で行われ、重合時及び／又は重合後に含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕される、請求項１〜６の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
上記アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程又は含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程において、気泡を含有させた含水ゲル状架橋重合体を得る、請求項１〜７の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項９】
上記重合工程で行われる重合が発泡重合又は沸騰重合である、請求項１〜８の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１０】
上記アクリル酸（塩）系単量体水溶液が気泡を含有してなる、請求項１〜９の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１１】
上記アクリル酸（塩）系単量体水溶液中に、アクリル酸に対して５〜１６０ｐｐｍのメトキシフェノール類が含まれる、請求項１〜１０の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１２】
上記含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分が４０重量％以上である、請求項１〜１１の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１３】
上記含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が０．５〜４ｍｍである、請求項１〜１２の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１４】
上記乾燥工程において、含水ゲル状架橋重合体と吸水性樹脂微粒子又はその水添加物とからなる混合物の温度が乾燥機に投入される際に４０〜１００℃である、請求項１〜１３の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１５】
上記分級工程後に表面架橋工程を更に含む、請求項１〜１４の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１６】
上記表面架橋工程において、脱水反応性表面架橋剤が使用される、請求項１５に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法に関する。更に詳しくは、紙オムツや生理用ナプキン等の衛生用品等に用いられる吸水性樹脂粉末の製造方法に関するものであり、優れた吸水性能（特に吸水速度の速い）ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法に関するものである。即ち、通液性や加圧下吸水倍率を維持した状態で、吸水速度（ＦＳＲ）を向上させたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
吸水性樹脂（ＳＡＰ／Ｓｕｐｅｒ  Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ  Ｐｏｌｙｍｅｒ）は、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤であり、紙オムツ、生理用ナプキン等の吸収物品、更には、農園芸用保水剤、工業用止水材等として、主に使い捨て用途に多用されている。このような吸水性樹脂としては、原料として多くの単量体や親水性高分子が提案されているが、特に、アクリル酸及び／又はその塩を単量体として用いたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂がその吸水性能の高さから工業的に最も多く用いられている。【０００３】
かかる吸水性樹脂は、重合工程、乾燥工程、（必要により未乾燥物の除去）、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等を経て製造される（特許文献１〜１０）。主用途である紙オムツの高性能化に伴い、吸水性樹脂も多くの機能（物性）を求められている。具体的には、単なる吸水倍率の高さに限らず、ゲル強度、水可溶成分、吸水速度、加圧下吸水倍率、通液性、粒度分布、耐尿性、抗菌性、耐衝撃性（耐ダメージ性）、粉体流動性、消臭性、耐着色性（白色度）、低粉塵等、多くの物性が吸水性樹脂に要求されている。そのため、表面架橋技術、添加剤、製造工程の変更等、数多くの提案がなされている。【０００４】
上述した物性の中でも、通液性については、近年、紙オムツでの吸水性樹脂の使用量が増加（例えば、５０重量％以上）するに従い、より重要な因子と見られるようになっている。そして、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ  Ｆｌｏｗ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／特許文献１１）やＧＢＰ（Ｇｅｌ  Ｂｅｄ  Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｔｙ／特許文献１２〜１４）等の荷重下通液性や無荷重下通液性の改善方法や改良技術が多く提案されている。【０００５】
又、通液性に加えて、吸水速度も吸水性樹脂の重要な基本物性であり、かかる吸水速度を向上させる方法として、比表面積を向上させて吸水速度を向上させる技術が知られている。具体的には、粒子径を細かく制御する技術（特許文献１５、１６）、表面積の大きな微粒子を造粒する技術（特許文献１７〜１９）、含水ゲルを凍結乾燥して多孔質とする技術（特許文献２０）、粒子を造粒と同時に表面架橋する技術（特許文献２１〜２３）、発泡重合する技術（特許文献２４〜４２）、重合後に発泡及び架橋する技術（特許文献４３）、マイクロバブル発生装置を使用して単量体水溶液中に気泡を含有させる技術（特許文献４４）、含水ゲルに中空微粒子を用いる技術（特許文献４５）等が提案されている。【０００６】
上記発泡重合する技術（特許文献２４〜４２）としては、単量体に使用する発泡剤として炭酸塩を使用する技術（特許文献２４〜３２）、有機溶媒を使用する技術（特許文献３３、３４）、不活性ガスを使用する技術（特許文献３５〜３７）、アゾ化合物を使用する技術（特許文献３８、３９）、不溶性無機粉末や水不溶性粒子を使用する技術（特許文献４０、４１）、ミクロ気泡の不活性ガスを含有する、濃度４５〜６０重量％のアクリル酸ナトリウム塩微細沈殿が分散したスラリーを攪拌することなく重合する技術（特許文献４２）等が知られている。【０００７】
表面積を増加させて吸水速度を向上する従来の技術（特許文献１５〜４５等）では、ある程度の吸水速度の向上は望めるものの、未だ十分な効果を示さず、特殊な装置や高価な原料（多量の界面活性剤や発泡剤）が必要であった。更に当該技術では、通液性（特許文献１１〜１４、５６〜５９）、耐衝撃性（特許文献４６）、嵩比重（特許文献４７、４８）、加圧下吸水倍率（特許文献５２〜５５）等の他の物性が低下する等の問題を有していた。つまり、一般的に吸水速度と比表面積とは正の相関関係にあり、逆に通液性と比表面積とは負の相関関係があるため、表面積に大きく依存する吸水速度と通液性を両立させることは非常に困難であった。【０００８】
又、吸水速度以外にも加圧下吸水倍率（特許文献５２〜５５）や通液性（特許文献５６〜５９）等、多くのパラメーター物性が提案されているが、一般的に吸水速度を向上させると、加圧下吸水倍率（例えば、ＡＡＰ）や通液性（例えば、ＳＦＣやＧＢＰ）が低下する傾向にあり、それらの両立は困難であった。【０００９】
又、粒子径を小さくしたり発泡させたりすることで表面積が大きくなり、吸水速度を向上させることができるものの、必然的に通液性や嵩比重については大幅な低下を招くものであった。嵩比重の低下は、吸水性樹脂を嵩高くし、粒子強度を低下させるため、吸水性樹脂の輸送や保管、紙オムツでの使用等の観点から好ましくないものであった。【００１０】
更に多量の界面活性剤を使用して気泡を分散させる技術（特許文献３５、３６）では、界面活性剤によるコストアップのみならず、吸水性樹脂の表面張力の低下を招き、紙オムツ等での戻り量が増加するという問題を有していた。【００１１】
又、吸水性樹脂の用途としては、紙オムツや生理用ナプキン等の衛生用品に使用され、白色パルプと複合化されることが多い。そのため、清潔感の観点から吸水性樹脂に白色であることが要求され、多くの着色改良技術が提案（特許文献４９〜５１）されている。しかしながら、着色防止剤のコストや安全性、工程の複雑さ、更には効果の観点から未だ十分であるとは言えない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】米国特許第６５７６７１３号明細書
【特許文献２】米国特許第６８１７５５７号明細書
【特許文献３】米国特許第６２９１６３６号明細書
【特許文献４】米国特許第６６４１０６４号明細書
【特許文献５】米国特許出願公開第２００８／０２８７６３１号明細書
【特許文献６】欧州特許第１９５７１８８号明細書
【特許文献７】米国特許第７２６５１９０号明細書
【特許文献８】特開２００５−１６２８３４号公報
【特許文献９】米国特許第６７１０１４１号明細書
【特許文献１０】米国特許第７０９１２５３号明細書
【特許文献１１】米国特許第５５６２６４６号明細書
【特許文献１２】米国特許出願公開第２００５／０２５６４６９号明細書
【特許文献１３】米国特許第７１６９８４３号明細書
【特許文献１４】米国特許第７１７３０８６号明細書
【特許文献１５】米国特許出願公開第２００７／０１５８６０号明細書
【特許文献１６】国際公開第９２／１８１７１号パンフレット
【特許文献１７】米国特許第５６２４９６７号明細書
【特許文献１８】米国特許出願公開第２００７／００１５８６０号明細書
【特許文献１９】米国特許第５００２９８６号明細書
【特許文献２０】米国特許第６９３９９１４号明細書
【特許文献２１】米国特許第５１２４１８８号明細書
【特許文献２２】欧州特許第０５９５８０３号明細書
【特許文献２３】欧州特許第０４５０９２２号明細書
【特許文献２４】米国特許第５１１８７１９号明細書
【特許文献２５】国際公開第９１／１５３６８号パンフレット
【特許文献２６】米国特許第５１５４７１３号明細書
【特許文献２７】米国特許第５３１４４２０号明細書
【特許文献２８】米国特許第５３９９５９１号明細書
【特許文献２９】米国特許第５４５１６１３号明細書
【特許文献３０】米国特許第５４６２９７２号明細書
【特許文献３１】米国特許第５７１２３１６号明細書
【特許文献３２】国際公開第２００５／０６３３１３号パンフレット
【特許文献３３】国際公開第９４／０２２５０２号パンフレット
【特許文献３４】米国特許第４７０３０６７号明細書
【特許文献３５】米国特許第６１３６８７３号明細書
【特許文献３６】米国特許第６７５０２６２号明細書
【特許文献３７】米国特許第６１０７３５８号明細書
【特許文献３８】米国特許第５８５６３７０号明細書
【特許文献３９】米国特許第５９８５９４４号明細書
【特許文献４０】米国特許出願公開第２０１０／０２６８１８１号明細書
【特許文献４１】米国特許公開２００７／０２２５４２２明細書
【特許文献４２】特開平１−３１８０２１号公報
【特許文献４３】米国特許出願公開第２００５／０１７６８３４号明細書
【特許文献４４】国際公開第２０１０／０９５４２７号パンフレット
【特許文献４５】国際公開第２０１０／１１５６７１号パンフレット
【特許文献４６】米国特許第６４１４２１４号明細書
【特許文献４７】米国特許第６５６２８７９号明細書
【特許文献４８】米国特許第７５８２７０５号明細書
【特許文献４９】米国特許第６３５９０４９号明細書
【特許文献５０】米国特許出願公開第２００７／０１９７７４９号明細書
【特許文献５１】米国特許出願公開第２００６／００３６０４３号明細書
【特許文献５２】米国特許第５５６２６４６号明細書
【特許文献５３】米国特許出願公開第２００５／０２５６４６９号明細書
【特許文献５４】米国特許第７１６９８４３号明細書
【特許文献５５】米国特許第７１７３０８６号明細書
【特許文献５６】米国特許第５１４７３４３号明細書
【特許文献５７】米国特許第５１４９３３５号明細書
【特許文献５８】米国特許公開２００８／１１９５８６号明細書
【特許文献５９】米国特許５６０１５４２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
従来、吸水性樹脂の吸水速度を向上させる手法として、吸水性樹脂の比表面積や原材料に着目し、発泡重合や造粒、表面架橋剤や添加剤（ポリアミンポリマー、無機微粒子、熱可塑性ポリマー）等について検討がされてきた。しかしながら、吸水性樹脂の原材料の変更や追加は、原材料の安全性低下やコストアップ等の問題のみならず、吸水性樹脂の他の物性低下を引き起こすことがあった。更に、吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を向上させると、通液性（例えば、ＳＦＣ、ＧＢＰ）等の他の物性が低下する傾向にあり、両者の両立は困難であった。【００１４】
又、新たな製造工程の追加は、高額な設備投資やそのエネルギーによるコストアップの要因となるのみならず、工業的には複雑な運転を必要とし、かえって生産性や物性の低下を引き起こすことがあった。【００１５】
又、上記手法は、実験室等の小スケールではある程度の効果を示すが、実機プラントでの大スケール（例えば、生産量が１［ｔ／ｈｒ］以上）では、十分な効果を示さないこともあった。【００１６】
そこで本発明は、上記問題点を改善するために、原材料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、大スケールの生産において、吸水性樹脂の相反する物性（例えば、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ））を向上させ、両立及び安定化させる方法を提供することを目的とする。【００１７】
本発明の他の目的は、相反する物性である通液性（例えば、ＳＦＣ）と吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を両立させた、白色度の高い吸水性樹脂粉末を提供することである。更に詳しくは、嵩比重、表面張力、加圧下吸水倍率、耐衝撃性等といった吸水性樹脂粉末の他の物性を維持或いは大きく損なうことなく、更に高価な原料や装置を用いずに、吸水速度を向上させた白色の吸水性樹脂粉末を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、上記従来の問題点を鑑みてなされたものである。即ち、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ））を向上させ、両立及び安定化させる方法として、微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程とを含む製造方法によって、上記課題が解決される。【００１９】
具体的には、吸水速度を上げる方策として、吸水性樹脂の表面積を大きくすることが既に知られていたが、上述した従来技術においては、乾燥時に風船状の乾燥重合体が多数発生し、粉砕・分級を経て、燐片状の吸水性樹脂となり、結果的に吸水性樹脂の通液性悪化の要因となっていたことが判明した。（図６参照）
そこで、本発明者らは、上記課題に対して更に検討した結果、（１）吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を乾燥工程以前に添加する工程を含むことで、含水ゲル状架橋重合体及びその乾燥物の表面積を増加させ、（２）乾燥工程で用いる熱風の風速と温度を一定範囲に制御することにより、含水ゲル状架橋重合体中に微細な気泡を発生させながら、風船状の乾燥重合体を増加させないように乾燥することで、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ））を向上させ、両立及び安定化できることが見出された。【００２０】
更には、本発明によれば、含水ゲル状架橋重合体の発泡工程を行うことにより、即ち、含水ゲル状架橋重合体の発泡工程と、微粉回収工程又は特定の条件を有する乾燥工程との何れか一方の工程、を含む製造方法により、相反する物性である通液性（例えば、ＳＦＣ）と吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を両立させ、白色度の高い吸水性樹脂粉末が得られることが見出された。【００２１】
本発明の実施形態として、微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程を含む製造方法が提供される。即ち、従来の吸水速度向上手法が、発泡重合や造粒等による比表面積の増加や原材料の変更に更に着目するのに対して、本発明は、吸水速度と乾燥工程の関係に初めて着目し、熱風の風速、露点及び温度が吸水速度に影響すること、特に、特定の条件を有する乾燥（好ましくは、特定の通気バンド式熱風乾燥）及び微粒子の添加（回収）を行うことによって吸水速度が向上し、更に相反する物性である通液性（例えば、ＳＦＣ）と吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を両立させ、白色度の高い吸水性樹脂粉末が得られることを見いだし、本発明を完成させた。【００２２】
即ち、上記課題を解決するために、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法は、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程と、乾燥重合体の粉砕、分級工程とを順次含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、上記乾燥工程以前の工程に添加すること、及び、上記乾燥工程において、平均風速が１．０〜３．０［ｍ／ｓ］、露点が３０〜１００℃、熱風温度が１４０〜２３５℃で熱風乾燥を行うことを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程を含む製造方法（例えば、特定の通気バンド式熱風乾燥及び微粒子の添加（回収）を行うこと）によって、相反する吸水性樹脂の物性（例えば、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ））を向上させ、両立及び安定化させることができ、双方の物性が優れた吸水性樹脂粉末を得ることができる。【００２４】
更には、本発明によれば、含水ゲル状架橋重合体の発泡工程（好ましくは発泡重合工程）を有することで、相反する物性である通液性（例えば、ＳＦＣ）と吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を両立させた、白色度の高い吸水性樹脂粉末を得ることができる。【００２５】
又、本発明に係る吸水性樹脂粉末の製造方法によると、界面活性剤及び／又は分散剤を多量に用いることなく効率的に吸水速度の高い吸水性樹脂粉末を、生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、本発明の実施形態にかかる吸水性樹脂粉末の製造プロセスを示す該略フロー図である。
【図２】図２は、乾燥工程における熱風の平均風速と吸水速度との相関をプロットしたグラフである。
【図３】図３は、乾燥工程における熱風の温度と吸水速度との相関をプロットしたグラフである。
【図４】図４は、本発明に係る製造方法の含水ゲル状架橋重合体の発泡工程において、気泡を含有させる方法として、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の加熱による連続昇温方法に用いられる装置の一例を示す斜視図である。
【図５】図５は、本発明に係る製造方法の含水ゲル状架橋重合体の発泡工程において、気泡を含有させる方法として、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の昇温による気泡導入後、更に不活性ガス（例えば、窒素ガス）を導入し、重合前に脱酸素を行う実施態様の概略を示すフロー図である。
【図６】図６は、従来の含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程を示す模式図である。
【図７】図７は、本発明に係る製造方法の含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程を示す模式図である。
【００２７】
尚、本発明に係る製造方法において気泡を含有させるその他の方法として、特願２０１０−１７９５１５号に記載された〔図４〕、〔図５〕、〔図７〕〜〔図１１〕の概略フロー図を適用することもできる。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更、実施し得る。具体的には、本発明は下記の各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。
【００２９】
〔１〕用語の定義
（１−１）「吸水性樹脂」
本明細書における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味し、以下の物性を有するものをいう。即ち、「水膨潤性」として、ＥＲＴ４４１．２−０２で規定されるＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が５［ｇ／ｇ］以上であり、「水不溶性」として、ＥＲＴ４７０．２−０２で規定されるＥｘｔ（水可溶分）が０〜５０重量％である高分子ゲル化剤をいう。
【００３０】
上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を架橋重合させた、親水性架橋重合体であることが好ましい。又、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、吸水性樹脂以外のその他の成分として添加剤等を含んでもよい。即ち、吸水性樹脂組成物であっても、本発明では吸水性樹脂と総称する。尚、吸水性樹脂の形状としては、シート状、繊維状、フィルム状、粉末状、ゲル状等が挙げられるが、本発明では粉末状の吸水性樹脂が好ましく、「吸水性樹脂粉末」と称する場合がある。又、表面架橋の有無は問わない。
【００３１】
（１−２）「ポリアクリル酸（塩）」
本明細書における「ポリアクリル酸（塩）」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩（以下、アクリル酸（塩）と称する）を主成分とする重合体を意味する。
【００３２】
具体的には、架橋剤を除く単量体として、アクリル酸（塩）を必須に５０〜１００モル％、好ましくは７０〜１００モル％、更に好ましくは９０〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％含み、又、重合体としての塩は、必須に水溶性塩を含み、好ましくは一価塩、更に好ましくはアクリル金属塩或いはアンモニウム塩、特にアルカリ金属塩、更にはナトリウム塩を含む重合体を意味する。
【００３３】
（１−３）「吸水性樹脂微粒子」
本明細書における「吸水性樹脂微粒子」（別称；微粉）とは、粒子径が１５０μｍ未満、更には１０６μｍ未満の粒子を、５０重量％以上、更には７０重量％含有する吸水性樹脂を意味する。
【００３４】
尚、吸水性樹脂微粒子の粒子径は後述の（１−４）（ｅ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）に準じて測定するが、適宜、目開き１０６μｍや７５μｍの標準篩を加えて測定してもよい。
【００３５】
（１−４）「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ  ａｎｄ  Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ  Ａｓｓｏｉａｔｉｏｎｓ）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ  Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ  Ｔｅｓｔ  Ｍｅｔｏｄｓ）の略称である。本明細書においては、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（２００２年改定／公知文献）を参照して、吸水性樹脂の物性を測定する。
【００３６】
（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２−０２）
「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ  Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ  Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称する場合もある）を意味する。具体的には、（不織布袋中の）吸水性樹脂０．２ｇについて、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対する３０分間の自由膨潤後、更に遠心分離機（２５０Ｇ）で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。
【００３７】
（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２−０２）
「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ａｇａｉｎｓｔ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対する１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）での荷重下膨潤後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。当該加圧下吸水倍率は、吸水性樹脂０．９ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に添加し、１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）の荷重下で膨潤させて得られる。尚、荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ）に変更して測定することもある。
【００３８】
（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２−０２）
「Ｅｘｔ」は、Ｅｘｔｒａｃｔａｂｌｅｓの略称であり、水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに対して、吸水性樹脂１ｇを１６時間攪拌した後、溶解したポリマー量をｐＨ滴定で測定した値（単位；重量％）である。
【００３９】
（ｄ）「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」（ＥＲＴ４１０．２−０２）
「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」は、吸水性樹脂中に残存する単量体（モノマー）量を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｇに対して、吸水性樹脂１ｇを１時間攪拌した後、溶解した残存単量体（モノマー）量をＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）で測定した値（単位；ｐｐｍ）である。
【００４０】
（ｅ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）
「ＰＳＤ」は、Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ｄｉｓｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。尚、重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒子径分布幅は欧州公告特許第０３４９２４０号明細書７頁２５〜４３行に記載された「（１）Ａｖｅｒａｇｅ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ  ａｎｄ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する。
【００４１】
（ｆ）その他、ＥＤＡＮＡで規定される吸水性樹脂の物性
「Ｒｅｓｐｉｒａｂｌｅ  Ｐａｒｔｉｃｌｅｓ」（ＥＲＴ４８０．２−０２）：吸水性樹脂の呼吸域粉塵を意味する。
【００４２】
「Ｄｕｓｔ」（ＥＲＴ４９０．２−０２）：吸水性樹脂中に含まれる粉塵を意味する。
【００４３】
（１−５）「ＦＳＲ」
「ＦＳＲ」は、Ｆｒｅｅ  Ｓｗｅｌｌ  Ｒａｔｅの略称であり、吸水速度（自由膨潤速度）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１ｇが０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２０ｇを吸水する際の速度（単位；［ｇ／ｇ／ｓ］）である。
【００４４】
（１−６）「通液性」
本明細書における「通液性」とは、荷重下又は無荷重下での膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいい、代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ  Ｆｌｏｗ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／生理食塩水流れ誘導性）や、ＧＢＰ（Ｇｅｌ  Ｂｅｄ  Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ／ゲル床透過性）がある。
【００４５】
「ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）」は、荷重２．０７ｋＰａでの吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。又、「ＧＢＰ」は、荷重下又は自由膨張での吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、国際公開第２００５／０１６３９３号に開示されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。
【００４６】
（１−７）「初期色調」及び「経時色調」
本明細書における「初期色調」とは、製造直後又はユーザー出荷直後の吸水性樹脂の色調をいい、通常、工場出荷前の色調で管理する。又、「経時色調」とは、未使用状態で長期間保管した後、或いは流通を経た後の吸水性樹脂粉末の色調をいう。これらの色調は、国際公開第２００９／００５１１４号（欧州特許出願公開第２１６３３０２号）に開示された方法（Ｌａｂ値、ＹＩ値、ＷＢ値等）に準じて測定される。
【００４７】
又、初期色調からの変化を「経時着色」というが、この経時着色によって紙オムツ等の商品価値の下落を招くため、管理指標のひとつとなる。経時着色は数ヶ月〜数年単位で生じるため、国際公開第２００９／００５１１４号（欧州特許出願公開第２１６３３０２号）に開示された促進試験（高温・高湿下での促進試験）で検証を行う。
【００４８】
（１−８）その他
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は、「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。又、重量の単位である「ｔ（トン）」は、「Ｍｅｔｒｉｃ  ｔｏｎ（メトリックトン）」を意味し、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」又は「質量ｐｐｍ」を意味する。更に、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」、「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。又、「〜酸（塩）」は「〜酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。
【００４９】
〔２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法
本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法のひとつの方法は、吸水速度（ＦＳＲ）向上を目的とする製造方法において、微粉回収を行うこと、特定条件で乾燥を行うことに特徴を有し、更に好ましくは含水ゲル状架橋重合体の発泡工程を行う。本発明に係る製造方法によって、得られる吸水性樹脂粉末の吸水速度（ＦＳＲ）が向上し、更に通液性（ＳＦＣ）との両立を図ることができる。更に、嵩比重、表面張力、加圧下吸水倍率、耐衝撃性等といった吸水性樹脂粉末の他の物性を維持或いは大きく損なうことなく、又、高価な原料や装置を用いる必要もないため、好ましい。なお、本明細書中、「含水ゲル状架橋重合体の発泡工程」とは、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程又は含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程において、気泡を含有させた含水ゲル状架橋重合体を得ることを意味する。
【００５０】
（２−１）アクリル酸（塩）系単量体水溶液
本明細書において、アクリル酸（塩）系単量体水溶液とは、アクリル酸（塩）を主成分とする単量体の水溶液であって、必要により架橋剤、グラフト成分や微量成分（キレート剤、界面活性剤、分散剤等）等の吸水性樹脂粉末を構成する成分が調合されたものを指し、そのままの状態で重合開始剤を添加して重合に供されるものをいう。以下、アクリル酸（塩）系単量体水溶液を、単に「単量体水溶液」と称する場合もある。
【００５１】
上記アクリル酸（塩）としては、未中和でも、塩型（完全中和型又は部分中和型）でもよく、又、単量体水溶液としては、飽和濃度を超えてもよく、アクリル酸（塩）の過飽和水溶液やスラリー水溶液（水分散液）であっても、本発明の単量体水溶液として扱う。尚、得られる吸水性樹脂粉末の物性の観点から、飽和濃度以下の単量体水溶液を用いることが好ましい。又、単量体の溶媒は水が好ましく、アクリル酸（塩）系単量体は水溶液として扱われる。ここで、「水溶液」とは、溶媒の１００重量％が水に限定されず、水溶性有機溶媒（例えば、アルコール等）を０〜３０重量％、好ましくは０〜５重量％を併用してもよく、本発明ではこれらを水溶液として扱う。
【００５２】
本明細書において、「調合中のアクリル酸（塩）系単量体水溶液」とは、上記アクリル酸（塩）を主成分とする単量体水溶液に、すべての構成成分が混合される前のアクリル酸（塩）の水溶液をいい、具体的にはアクリル酸水溶液、完全中和又は部分中和のアクリル酸塩水溶液が該当する。調合中のアクリル酸（塩）系単量体水溶液を更に中和したり、溶媒である水を混合したり、上記微量成分等を混合したりすることで、最終的なアクリル酸（塩）系単量体水溶液とされる。尚、この最終的なアクリル酸（塩）系単量体水溶液について、重合装置に投入される前又は重合装置に投入された後重合が開始する前の状態を、「重合工程前の調合後のアクリル酸（塩）系単量体水溶液」という。
【００５３】
（ａ）単量体（架橋剤を除く）
本発明のアクリル酸（塩）系単量体としては、重合により吸水性樹脂粉末となるものであれば特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ケイ皮酸、アクリロニトリル、ビニルスルホン酸、アリルトルエンスルホン酸、ビニルトルエンスルホン酸、スチレンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルフォスフェート等のアニオン性不飽和単量体（塩）；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキプロピル（メタ）アクリレート等のノニオン性不飽和単量体；メルカプト基含有不飽和単量体；フェノール性水酸基含有不飽和単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有不飽和単量体；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等のアミノ基含有不飽和単量体等が挙げられる。これらアクリル酸（塩）系単量体は、１種又は２種以上を併用してもよい。又、得られる含水ゲルの親水性を極度に阻害しない範囲内で、疎水性の不飽和単量体を使用してもよい。該疎水性不飽和単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられる。
【００５４】
上記アクリル酸（塩）系単量体の含有量（使用量）としては、単量体（架橋剤を除く）全体に対して、通常５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上、特に好ましくは９５モル％以上（上限は１００モル％）である。尚、本発明においてポリアクリル酸（塩）は、未中和（中和率０モル％）に限定されず、部分中和或いは完全中和（中和率１００モル％）を含む概念である。
【００５５】
本発明の課題（吸水速度の向上）を解決するためには、含水ゲルの酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。上記中和は、アクリル酸の重合前、重合中又は重合後に行うことができるが、吸水性樹脂粉末の生産性やＡＡＰ（加圧下吸水倍率）の向上等の観点から、重合前に中和を行うことが好ましい。つまり、中和されたアクリル酸（更に好ましくはアクリル酸の部分中和塩）を単量体として使用することが好ましい。尚、後述の特許文献１０５に開示されているように、重合後の含水ゲル状架橋重合体での中和は高いせん断力を必要とするため、後述の発泡重合において重合後に中和を行うと、含水ゲル状架橋重合体中に存在する気泡が練り潰されたり、ミクロ的に不均一となり表面架橋剤（特に後述の脱水反応性表面架橋剤）の反応性が低下したりする等、吸水速度やその他の物性の観点から、本発明には適さない場合がある。
【００５６】
上記アクリル酸の部分中和塩（アクリル酸（塩））としては、特に制限されないが、最終製品として得られる吸水性樹脂粉末の吸水倍率（ＣＲＣ）や吸水速度（ＦＳＲ）等の吸水性能の観点から、アクリル酸（塩）系単量体又は重合後の含水ゲル状架橋重合体は一部又は全部が塩型でもよく、アクリル酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、ヒドロキシアンモニウム塩、アミン塩、アルキルアミン塩から選ばれるアクリル酸の一価塩が好ましく、アクリル酸のアルカリ金属塩がより好ましく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩から選ばれるアクリル酸塩が更に好ましく、中でもコストの観点からナトリウム塩が特に好ましい。したがって、単量体としてのアクリル酸又は重合後の含水ゲルの中和に使用される塩基性物質としては、特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物や、炭酸（水素）ナトリウム、炭酸（水素）カリウム等の炭酸（水素）塩、等の一価の塩基性物質が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。
【００５７】
又、上記中和アクリル酸（塩）系単量体又は重合後の含水ゲル状架橋重合体の中和率は、特に制限されないが、得られる吸水性樹脂粉末の物性や表面架橋剤の反応性の観点から、好ましくは３０〜１００モル％、より好ましくは４０〜１００モル％、更に好ましくは５０〜１００モル％、特に好ましくは６５〜１００（特に９０）モル％、最も好ましくは７０〜１００（特に８０）モル％である。
【００５８】
又、中和時の温度（中和温度）としては、特に制限されないが、好ましくは１０〜１００℃、更に好ましくは３０〜９０℃で適宜決定される。この他、中和処理の好ましい条件等は、欧州特許第５７４２６０号明細書に例示されており、該公報に記載の条件も本発明に適応され得る。尚、紙オムツ等、人体に接触する可能性のある用途では、重合後の中和は必要とされない。
【００５９】
尚、得られる吸水性樹脂粉末の酸臭の観点から、使用するアクリル酸中の酢酸やプロピオン酸含有量は少ないほど好ましく、例えば、プロピオン酸は、アクリル酸に対して４００ｐｐｍ未満、更には３００ｐｐｍ未満、特に１００ｐｐｍ以下、及び／又は、酢酸は、アクリル酸に対して１０００ｐｐｍ未満、更には５００ｐｐｍ未満、特に２００ｐｐｍ以下である。
【００６０】
（ｂ）架橋剤（内部架橋剤）
更に水膨潤性重合体の含水ゲルを得る際、例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート等の（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、イソシアヌル酸トリアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレート等の内部架橋剤を上記単量体に併用して用いてもよい。これらの中から反応性を考慮して１種又は２種以上を使用することができ、中でも２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を使用することが好ましい。
【００６１】
上記内部架橋剤の使用量は、所望する吸水性樹脂粉末の物性により適宜決定できるが、上記アクリル酸（塩）系単量体全体に対して、０．０００１〜５モル％が好ましく、０．００１〜２モル％がより好ましく、０．００５〜１モル％が更に好ましく、０．０１〜０．５モル％が特に好ましく、０．０１〜０．２モル％が最も好ましい。当該使用量が０．０００１モル％未満の場合、得られる吸水性樹脂粉末の水可溶分が多くなり、加圧下での吸水量を充分に確保できない。一方、当該使用量が５モル％を超える場合、得られる吸水性樹脂粉末の架橋密度が高くなり、吸水量が不充分となる。尚、内部架橋剤は、一括添加でも、分割添加でもよい。
【００６２】
（ｃ）単量体水溶液中のその他の成分
更に、得られる吸水性樹脂粉末の諸物性を改善するために、アクリル酸（塩）水溶液又は重合後の含水ゲル、乾燥物若しくは粉体に、澱粉、セルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸（塩）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂又は吸水性樹脂や、各種の発泡剤（炭酸塩、アゾ化合物、気泡等）、界面活性剤、後述の添加剤等を任意成分として添加することができる。その添加量としては、上記水溶性樹脂又は吸水性樹脂の場合は、単量体に対して好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜２０重量％、更に好ましくは０〜１０重量％、特に好ましくは０〜３重量％である。又、上記発泡剤、界面活性剤、添加剤の場合は、単量体に対して好ましくは０〜５重量％、より好ましくは０〜１重量％である。尚、重合時の上記水溶性樹脂又は吸水性樹脂の使用は、グラフト重合体又は吸水性樹脂組成物を与えるが、本発明では、澱粉−アクリル酸重合体やＰＶＡ−アクリル酸重合体等もポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂と総称する。
【００６３】
（界面活性剤・分散剤）
本発明において、吸水速度等の向上を目的として本発明の課題をより解決するために、含水ゲル状架橋重合体の発泡工程（発泡重合又は発泡乾燥、特に発泡重合）を行う場合、後述の手法を適宜適用することができるが、その好ましい発泡重合方法は、気泡を含有してなるアクリル酸（塩）系単量体水溶液を用いることである。当該気泡の含有は、アクリル酸（塩）系単量体水溶液中の気泡による白濁や体積膨張（例えば、好ましくは１．０１〜１０倍、より好ましくは１．０１〜１．１倍）等で確認することができる。
【００６４】
又、発泡重合を行う場合、調合中又は重合工程前の調合後のアクリル酸（塩）系単量体水溶液に界面活性剤及び／又は分散剤を添加することで、気泡を安定的に懸濁させることができる。又、界面活性剤又は分散剤の種類、添加量等を適宜設計することで、所望する物性の吸水性樹脂粉末が得られる。尚、界面活性剤は非高分子化合物が好ましく、分散剤は高分子化合物が好ましい。又、吸水速度向上のためには、好ましくは界面活性剤又は分散剤が、より好ましくは界面活性剤が、更に好ましくは界面活性剤及び分散剤が、使用される。
【００６５】
界面活性剤及び／又は分散剤の添加量は種類に応じて適宜設計され、その具体的数値は後述するが、好ましくは得られる吸水性樹脂粉末の表面張力が６０［ｍＮ／ｍ］以上、より好ましくは「（３−７）表面張力」に記載した範囲となるように、アクリル酸（塩）系単量体水溶液に添加する。上記表面張力が６０［ｍＮ／ｍ］未満では、紙オムツ使用時に戻り量が増加する傾向にあるため、好ましくない。尚、表面張力の低下を防ぐためには、吸水性樹脂粉末やアクリル酸（塩）系単量体と、反応性又は重合性を有する界面活性剤、例えば、不飽和重合性基（特にα、β−不飽和二重結合）や反応性基（ヒドロキシル基、アミノ基）を有する界面活性剤の使用が好ましく、又、水への溶解度が高い親水性界面活性剤（ＨＬＢ；１〜１８、特に８〜１５）の使用も好ましい。
【００６６】
（界面活性剤）
本発明において、使用できる界面活性剤としては特に限定されず、上記特許文献３５や特許文献３７に開示された界面活性剤、即ち、ノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。これらの界面活性剤はアクリル酸（塩）系単量体や吸水性樹脂粉末との重合性又は反応性を有するものであってもよい。
【００６７】
上記ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルアミノエーテル；ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノオレエート等のソルビタン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル；ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノオレエート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールジラウレート、ポリエチレングリコールジステアレート等のポリアルキレングリコール脂肪酸エステル；ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、オレイン酸モノグリセライド等のグリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。
【００６８】
上記アニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等の硫酸エステル塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルフォン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム等のスルホン酸塩；アルキルリン酸カリウム等のリン酸エステル塩等が挙げられる。
【００６９】
上記カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、セチルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド等の四級アンモニウム塩等が挙げられる。
【００７０】
更に、上記の界面活性剤以外に、シリコーン系界面活性剤を挙げることができる。該シリコーン性界面活性剤は、アニオン性、ノニオン性、カチオン性のシリコーン系界面活性剤の他、ポリオキシアルキレン変性シリコーン系界面活性剤等があり、具体的には、ポリオキシエチレン変性ジメチルポリシロキサン、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンのブロック又はランダム共重合体変性ジメシルポリシロキサン、末端に炭素数１〜１２のアルキル基を有するポリオキシエチレンで変性されたジメチルポリシロキサン、末端に炭素数１〜１２のアルキル基を有するポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンのブロック又はランダム共重合体で変性されたジメチルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサンの末端及び／又は分子内部にアミノ基、エポキシ基等を有したジメチルポリシロキサン誘導体の上記ポリオキシアルキレン変性物等が挙げられる。これらの中でポリオキシエチレン変性ジメチルポリシロキサン、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレのブロック又はランダム共重合体変性ジメシルポリシロキサンが好ましく、ポリオキシエチレン変性ジメチルポリシロキサンが、工業的に安価で入手できるため、より好ましい。
【００７１】
これらの界面活性剤は１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよく、又、後述の分散剤（特に高分子分散剤）と併用してもよい。これらの界面活性剤の中でも、効果の観点から、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤又はシリコーン系界面活性剤を用いることが好ましく、ノニオン性界面活性剤又はシリコーン系界面活性剤を用いることが更に好ましい。
【００７２】
上記界面活性剤の添加量は、その種類や目的とする物性（特に吸水速度や表面張力）に応じて適宜決定されるが、使用される単量体全体に対して、０を超え２重量％以下が好ましく、０を超え０．０３重量％以下がより好ましく、０を超え０．０１５重量％以下が更に好ましく、０を超え０．０１重量％以下が特に好ましく、０を超え０．００８５重量％以下がもっとも好ましい。尚、上記界面活性剤の添加量は得られる吸水性樹脂粉末に対しても同様に適用される。上記添加量が２重量％を超える場合、重合反応時の発泡の制御が困難となるため好ましくない。又、吸水性樹脂粉末の表面張力を過度に低下させるため、紙オムツ等での使用時に戻り量が増加するため好ましくない。
【００７３】
又、極少量の界面活性剤は、表面架橋後や粉体輸送後の吸水性樹脂粉末の物性を向上させるため、０ｐｐｍを超えることが好ましく、特に０．１ｐｐｍ以上、更には１ｐｐｍ以上、５ｐｐｍ以上、１０ｐｐｍ以上の順に好ましい。
【００７４】
（分散剤）
本発明においては、本発明の課題をより解決するために分散剤を含むことが好ましい。当該分散剤は、特に限定されず、吸水性高分子分散剤又は吸水性を示す親水性高分子分散剤が好ましく、水溶性高分子分散剤がより好ましい。又、その重量平均分子量は分散剤の種類によって適宜決定されるが、５００〜１０００万が好ましく、５０００〜５００万がより好ましく、１万〜３００万が特に好ましい。
【００７５】
上記分散剤の種類については、特に限定されず、例えば、澱粉、澱粉誘導体、セルロース、セルロース誘導体、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、カルボキシメチルセルロース（ナトリウム）、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸（塩）、ポリアクリル酸（塩）架橋体等の親水性高分子が挙げられる。中でも本発明の効果の観点から、澱粉、セルロース、ＰＶＡから選ばれる水溶性高分子分散剤が好ましい。これらの分散剤の使用量は、アクリル酸（塩）系単量体１００重量部に対して、０〜５０重量部が好ましく、０．０１〜２０重量部がより好ましく、０．０５〜１０重量部が更に好ましく、０．１〜５重量部が特に好ましい。又、得られる吸水性樹脂粉末に対しても同様に適用される。
【００７６】
上記分散剤の使用量が５０重量部を超える場合、重合反応時の発泡の制御が困難となるため、好ましくない。又、吸水性樹脂粉末の吸水能力等を過度に低下させ、紙オムツ等での使用時に戻り量が増加するため、好ましくない。
【００７７】
（重合禁止剤）
本発明の課題をより解決するために、本発明のアクリル酸（塩）系単量体には重合禁止剤が含有している。当該重合禁止剤としては、特に限定されないが、例えば、国際公開第２００８／０９６７１３号（米国特許出願公開第２０１０／０００９８４６号）に開示されるＮ−オキシル化合物、マンガン化合物、置換フェノール化合物等が挙げられる。中でも、置換フェノール類が好ましく、メトキシフェノール類が特に好ましい。
【００７８】
上記メトキシフェノール類としては、例えば、ｏ，ｍ，ｐ−メトキシフェノールや、メチル基、ｔ−ブチル基、水酸基等の１又は２以上の置換基を有するメトキシフェノール類等が挙げられるが、本発明においてはｐ−メトキシフェノールが特に好ましい。
【００７９】
尚、上記アクリル酸（塩）系単量体中のメトキシフェノール類の含有量は、アクリル酸に対して、２００ｐｐｍ以下が好ましい。更には、１０〜２００ｐｐｍがより好ましく、以下順に５〜１６０ｐｐｍ、１０〜１６０ｐｐｍ、１０〜１００ｐｐｍ、１０〜８０ｐｐｍが好ましく、１０〜７０ｐｐｍが最も好ましい。
【００８０】
後述の実施例２−１２／実施例２−１３にも示すように、上記含有量が２００ｐｐｍを超える場合、得られる吸水性樹脂粉末の色調が悪化（黄ばみや黄変といった着色）する虞があるため、好ましくない。又、上記含有量が５ｐｐｍ未満の場合、即ち、蒸留等の精製によってｐ−メトキシフェノールを除去した場合、意図的な重合を開始させる前に重合を引き起こす危険性が高くなり、更に得られる吸水性樹脂粉末の耐候性が低下するため、好ましくない。尚、「耐候性」とは、実施例で規定するが、光による水可溶分の増加絶対量のことをいい、その値が小さいほど好ましい。
【００８１】
（２−２）重合工程
本工程は、アクリル酸（塩）系単量体（水溶液）を重合して、含水ゲル状架橋重合体（以下、「含水ゲル」と称する）を得る工程である。
【００８２】
本発明の製造方法は、吸水速度や通液性の観点から重合工程において含水ゲルの気泡含有工程（気泡を含有させた含水ゲルを得る工程）を行うのが好ましく、よって後述の発泡重合又は沸騰重合がより好ましく、発泡重合が更に好ましい。本明細書中、重合時（重合中）に気泡を発生させる工程を有するものとしては、沸騰重合や重合熱により気体を発生する発泡剤を用いた重合を意味し、重合直前に気泡を発生させる工程を有するものとしては、重合前のアクリル酸（塩）系単量体に気泡を含有させる発泡重合を意味する。
【００８３】
尚、本発明において、「発泡重合」とは、単量体水溶液中に気泡を発生、含有させる工程（発泡工程）を持ち、重合時の単量体水溶液が気泡を有した状態で重合すること意味する。
【００８４】
又、本発明において、「沸騰重合」とは、単量体水溶液や含水ゲル中の成分、特に水が沸騰状態で重合することを意味する。このとき、蒸気により含水ゲル中に気泡が発生する。
【００８５】
本発明の製造方法において、発泡重合を行う場合、下記（Ａ）の方法に従って、単量体水溶液に気泡を発生、含有させた後（（Ａ）発泡工程）、重合を行う（（Ｂ）重合方法）ことで、気泡含有工程が実施される。又、沸騰重合の場合は、特に制限されず、公知の方法が適用されるが、（Ａ）の発泡工程を行わず、下記（Ｂ）の方法に従って重合を行うことができる。又、気泡含有工程がない場合も、下記（Ｂ）の方法に従って重合を行うことができる。
【００８６】
（Ａ）発泡工程
本発明において、発泡重合を行う場合、好ましくはアクリル酸（塩）系単量体又は含水ゲル状架橋重合体への気泡の含有工程が含まれる。
【００８７】
気泡の含有方法としては、特に限定されないが、例えば、アクリル酸（塩）系単量体に対して気泡（不活性ガスが好ましく、窒素ガスが特に好ましい）を導入又は発生させて含有させる方法や、重合時に気泡を発生する発泡剤を使用する方法が挙げられる。当該発泡剤としては、常温で固体又は液体の発泡剤が好ましく、水溶性固体の発泡剤が特に好ましい。具体的には、ＣＯ２を発生する有機又は無機のカーボネート化合物（特に無機短酸塩、炭酸水素塩、尿素類、アルキレンカーボネート等）、Ｎ２を発生するアゾ化合物（特に水溶性アゾ化合物等）等が挙げられる。上記発泡重合する技術は前記特許文献２４〜４２などに記載されており、適宜使用できる。
【００８８】
本明細書中、単量体水溶液に発生、気泡を含有させる方法として、（Ａ−１）気体を導入する方法又は発泡剤等を用いる方法、（Ａ−２）溶存気体の溶解度を低下させる方法、が挙げられる。（Ａ−１）及び（Ａ−２）の方法とともに、界面活性剤及び／又は分散剤の存在下で、アクリル酸（塩）系単量体水溶液へ気泡を溶解及び／又は分散させて、これらを効果的に微細な気泡（マイクロバブル又はナノバブル）として分散させるのが好ましい。
【００８９】
（Ａ−１）気体を導入する方法又は発泡剤等を用いる方法
本発明において単量体水溶液中に気泡を発生、含有させるための一つの形態として、気体、液体又は固体の各種発泡剤が使用できる。これらの中でも、固体の発泡剤（好ましくは炭酸塩）又は気体、更に好ましくは常温で気体の化合物、特に好ましくは不活性ガスが導入される。その際、上記界面活性剤及び／又は分散剤が好ましく使用される。
【００９０】
重合時の単量体に気泡を導入するには前記特許文献３５〜３７に記載の方法が挙げられ、中でも、又、特願２０１０−１７９５１５号（出願日；２０１０年８月１０日）やＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０７３２５４号（国際出願日２０１０年１２月２４日）に記載の方法が特に好ましく使用できる。
【００９１】
（ａ）気体
上記気体としては特に限定されないが、例えば、酸素、空気、窒素、炭酸ガス、オゾンやこれらの混合物等が挙げられるが、好ましくは空気、窒素、炭酸ガス等が挙げられる。更に重合性やコストの観点から空気、窒素が特に好ましい。これらの気体を導入する際又は導入後の圧力は、常圧、加圧、減圧で適宜決定される。又、気体の導入方法は、スタティックミキサー方式、キャビテーション方式、ベンチュリー方式等、公知の方法を適宜利用することができ、これらの方法を併用してもよい。更に、マイクロバブル又はナノバブルを導入することによって、気体導入量を多くできるため、好ましい。
【００９２】
（ｂ）膨張倍率
上記重合時の単量体に気泡を含有させる場合、発泡剤の添加又は気体の導入によって単量体水溶液の体積が膨張するが、重合直前の単量体水溶液の体積の膨張倍率は、発泡剤の添加又は気体の導入がない場合に対して、上限として５倍以下が好ましく、以下順に３倍以下、２倍以下、１．１倍以下、１．０５倍以下、１．０４倍以下、１．０２倍以下が好ましい。又、下限としては１倍を超えることが好ましく、特に１．０１倍以上が好ましい。尚、当該膨張倍率は、重合直前の値が上記範囲であるのが好ましい。従来、多量の気泡が分散した状態で重合する方法は知られていたが、本発明は過度に気泡を分散させることなく重合するため、嵩比重の低下がほとんどない。尚、膨張倍率は同じ温度、同じ重量の単量体水溶液について、その容積をメスシリンダーやメスフラスコ等で比較して、容易に測定できる。
【００９３】
（ｃ）気泡の粒子径
又、単量体水溶液に導入される気体として、マイクロバブル又はナノバブルを用いる場合、その体積平均粒子径としては、５００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましい。又、５０ｎｍ（より好ましくは１０μｍ）〜５００μｍが好ましく、１００ｎｍ（より好ましくは１０μｍ）〜１００μｍがより好ましく、５０μｍ以下が更に好ましく、２０μｍ以下が特に好ましく、５μｍ以下が最も好ましい。上記膨張倍率を満たすには、体積平均径が小さいマイクロバブル又はナノバブルを用いることが好ましい。
【００９４】
尚、上記気泡の大きさや個数は、（ａ）レーザー回折散乱法（別称；静的光散乱法）、（ｂ）動的光散乱法、（ｃ）電気的検知帯法（通称；コールタカンター法）、（ｄ）パーティクルカウンター法（光散乱方式、光遮断方式）、（ｅ）カメラ撮影による可視化法、（ｆ）レーザー光とＣＣＤカメラによる干渉画像法等によって測定することができ、ナノオーダーの気泡は、（ａ）レーザー回折散乱法や（ｂ）動的光散乱法によって測定できる。中でも光散乱法が好ましく、動的光散乱法が特に好ましい。
【００９５】
（ｄ）発泡剤
本発明で用いられる発泡剤としては、例えば、炭酸塩、アゾ化合物等の反応性発泡剤や低沸点有機溶剤等の温度上昇により気化する発泡剤等が挙げられる。中でも、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、アゾ化合物が好ましく、炭酸水素ナトリウムが取扱性の観点から特に好ましい。
【００９６】
（Ａ−２）溶存気体の溶解度低下方法
本発明において、発泡重合における単量体水溶液への気泡の導入方法としては、溶存気体の溶解度を低下させることで気泡を生ずる方法が好ましく用いられる。
【００９７】
即ち、本発明における気泡を含有させる方法は、好ましくは、特願２０１０−１７９５１５号（出願日２０１０年８月１０日）やＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０７３２５４号（国際出願日２０１０年１２月２４日）に記載の方法であり、該明細書の記載内容が本願に準用される。即ち、アクリル酸（塩）系単量体水溶液への気泡の溶解及び／又は分散方法は、界面活性剤及び／又は分散剤の存在下で、単量体水溶液への気体（例えば、不活性ガス）の導入なしに、該水溶液中に含まれる溶存気体を発生させ、これらを効果的に微細な気泡（マイクロバブル又はナノバブル）として分散させる方法である。具体的には、以下の方法（ａ）又は方法（ｂ）の少なくとも一の方法を用いる。
【００９８】
（１）方法（ａ）アクリル酸（塩）系単量体水溶液の昇温による方法
本発明において、方法（ａ）は、アクリル酸（塩）系単量体、内部架橋剤及び水を混合した単量体水溶液、又は、各種微量成分を調合した単量体水溶液、それぞれの昇温によって、該水溶液中の気体の溶解度を低下させる方法である。このとき、単量体水溶液に、界面活性剤及び／又は分散剤が含有されていると、発生した気泡が、所望する粒径（５００μｍ以下が好ましい）で安定的に分散するため、好ましい。
【００９９】
上記昇温は、配管及び／又は容器から構成される熱交換器や電子照射等によって行うことができる。昇温温度としては、気体の溶解度が低下する程度の高温であればよく、具体的には４０℃〜該単量体水溶液の沸点が好ましく、５０〜１００℃がより好ましく、６０〜９８℃が更に好ましく、７０〜９５℃が最も好ましい。又、昇温時間としては、気泡を多く発生させるために短時間で急速に単量体水溶液を温めることが好ましく、具体的には６０秒以下が好ましく、３０秒以下がより好ましく、１０秒以下が特に好ましい。
【０１００】
又、昇温方法の一例として、中和熱を利用する方法が挙げられ、上記熱交換器や電子照射による昇温と併用することもできる。中和熱を利用する方法は、単量体の中和度を上昇（中和反応）させる際、発生する中和熱（１３．９［ｋｃａｌ／モル］（２５℃））を利用するものであり、本発明では一段中和又は多段中和（二段中和又はそれ以上）が挙げられる。該中和反応（中和工程）は、連続式でもバッチ式でもよく、所定の中和率まで一段でも多段でもよい。又、昇温時に発生する気泡量を増加させるため、昇温前の単量体水溶液に予め気体を溶存又は分散させておいてもよい。
【０１０１】
アクリル酸（塩）系単量体水溶液の昇温による方法として、図４が例示される。図４は、単量体水溶液昇温用の恒温槽１に、オイル２が入れられ、該恒温槽１にステンレスコイル３が浸漬されている模式図である。単量体水溶液は、図の矢印の向きにステンレスコイル中を通って供給され、加温されたオイルを通過する。
【０１０２】
（２）方法（ｂ）水溶性有機物の混合による方法
本発明において、方法（ｂ）は、アクリル酸（塩）系単量体、又は、内部架橋剤及び水を混合した単量体水溶液に、気体が溶存していない或いはほとんど溶存していない水溶性有機物を混合することによって、該水溶液中の気体の溶解度を低下させる方法である。例えば、気体を含む（溶存する）アクリル酸（塩）系単量体水溶液に、気体を含まない単量体を混合することによって、混合後の水溶液に溶存できない気体が発生し、その気体を微細な気泡として分散せしめることが挙げられる。このとき、単量体水溶液に、界面活性剤及び／又は分散剤が含有されていると、気泡の粒子径が適したサイズ（好ましくは５００μｍ以下）となるため好ましい。又、特に、重合工程前の調合中又は調合後のアクリル酸（塩）系単量体水溶液に界面活性剤及び／又は分散剤を添加し、次いで、該アクリル酸（塩）系単量体水溶液に水溶性有機物を重合工程前に更に混合する方法が好ましい。
【０１０３】
（３）溶存気体の溶解度低下方法における溶存気体
上記方法（ａ）及び／又は方法（ｂ）によって、アクリル酸（塩）系単量体水溶液に導入される気泡の体積平均粒子径は、５００μｍ以下であり、５０ｎｍ（より好ましくは１０μｍ）〜５００μｍが好ましく、１００ｎｍ（より好ましくは１０μｍ）〜１００μｍがより好ましく、５０μｍ以下が更に好ましく、２０μｍ以下が特に好ましく、５μｍ以下が最も好ましい。上記体積平均粒子径は、その他手段により気泡をアクリル酸系単量体水溶液へ導入される場合にも適用される。
【０１０４】
上記体積平均粒子径が５０ｎｍ未満の場合、得られる吸水性樹脂粉末の表面積が小さく、吸水速度の向上が見込まれない。逆に体積平均粒子径が５００μｍを超える場合、得られる吸水性樹脂粉末に大きな独立気泡が形成されるため、強度の脆いものとなる。
【０１０５】
気体の溶解度は、気体や溶媒の種類や温度で決定され、例えば、２５℃の水に対しては、炭酸ガス；１．０５［ｍｌ／ｍｌ］、酸素；０．０２８５［ｍｌ／ｍｌ］、窒素；０．０１４７［ｍｌ／ｍｌ］である。これら気体の溶解度は、昇温や水溶性有機物（好ましくはアクリル酸）の混合によって低下する。本発明では、溶解度の低下によって発生した気泡を界面活性剤や分散剤によってアクリル酸（塩）系単量体水溶液に分散すればよい。
【０１０６】
本発明において、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の昇温によって気体の溶解度を低下させ、発生する気泡を単量体水溶液中に分散させるため、予め多量の気体を該単量体水溶液中に溶存させておくことが好ましい。従って、該単量体水溶液中の溶存気体の含有量は１ｐｐｍよりも多いことが好ましく、より好ましくは２〜５００００ｐｐｍ、更に好ましくは３〜３００００ｐｐｍ、特に好ましくは３〜１００００ｐｐｍである。
【０１０７】
（Ｂ）重合方法（重合工程）
以下、本発明において適用される重合方法（重合工程）について説明する。本発明において、重合工程中の気泡含有工程の有無に関わらず、下記方法に従って重合を行う。
【０１０８】
本発明の重合工程（方法）は、常圧、減圧、加圧の何れでも行うことができるが、好ましくは常圧（又はその近傍、通常±１０ｍｍＨｇ）で行われる。尚、得られる吸水性樹脂粉末の物性の観点から、上記特許文献３５〜３７、４４や特に特願２０１０−１７９５１号（国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／０７２５４号）等に開示された気泡を含有する単量体（水溶液）を重合させる方法以外に、特許文献２４〜３４等に開示された発泡剤を含有する単量体（水溶液）を重合させる方法でもよく、更に重合中又は重合後の含水ゲルに発泡剤を混合し重合後や乾燥時に発泡させる方法でもよい。又、発泡重合の場合も、そうでない場合も、下記で述べる重合方法は適用される。
【０１０９】
（Ｂ−１）重合方法
本発明において、上記（Ａ−１）又は（Ａ−２）で述べた方法により気泡を含有させた後に重合を行うことで、発泡重合が実施される。又、気泡を含有させる方法としては、溶存気体を低下させる方法が好ましく、その中でも界面活性剤（分散剤）の存在下で単量体水溶液の昇温によって、該水溶液中の気体の溶解度を低下させる方法が好ましい。
【０１１０】
本発明においては、上記単量体水溶液を重合するに際して、得られる吸水性樹脂粉末の吸水性能や重合制御の容易性等の観点から、通常、水溶液重合又は逆相懸濁重合等が採用されるが、本発明の課題を解決するために、好ましくは水溶液重合、より好ましくは連続水溶液重合が採用される。上記重合法は、中でも、吸水性樹脂の１ラインあたりの生産量が多い巨大スケールでの製造に好ましく適用される。該生産量として、好ましくは０．５［ｔ／ｈｒ］以上であり、より好ましくは１［ｔ／ｈｒ］以上、更に好ましくは５［ｔ／ｈｒ］以上、特に好ましくは１０［ｔ／ｈｒ］以上である。又、上記水溶液重合の好ましい形態として、連続ニーダー重合（例えば、米国特許第６９８７１５１号、同第６７１０１４１号等に開示）、バッチニーダー重合（例えば、米国特許第６９８７１５１号、同第６７１０１４１号等に開示）、連続ベルト重合（例えば、米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に開示）等が挙げられ、これらの中でも、連続ベルト重合が特に好ましい。これらの水溶液重合では、高生産性で吸水性樹脂粉末を生産することができる。
【０１１１】
尚、本発明の課題を解決するために、上記連続水溶液重合においては、重合開始温度を好ましくは３０℃以上、より好ましくは３５℃以上、更に好ましくは４０℃以上、特に好ましくは５０℃以上、（上限は沸点）とする高温開始重合、或いは、単量体濃度を好ましくは３５重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、更に好ましくは４５重量％以上（上限は飽和濃度又は７５重量％以下）とする高単量体濃度重合が、最も好ましい一例として例示できる。このような高温開始や高単量体濃度での重合でも、本発明では単量体の安定性に優れ、又、白色の吸水性樹脂粉末が得られるため、上記条件でより顕著に効果を発揮し、工業的スケールでの生産が容易である。尚、上記重合開始温度は、単量体水溶液の重合機供給直前の液温で規定されるが、米国特許第６９０６１５９号及び同第７０９１２５３号等に開示された条件等を、本発明に好ましく適用することができる。
【０１１２】
又、吸水速度（例えば、ＦＳＲ）の向上という本発明の課題を解決するため、上記連続水溶液重合を発泡重合又は沸騰重合とすることが好ましい。いずれの場合も含水ゲル中に気泡が存在するため、吸水速度が速くなる。尚、沸騰重合での最高温度は沸点以上であり、好ましくは１００〜１４０℃、より好ましくは１０５〜１３０℃、更に好ましくは１１０〜１２０℃である。又、その際、物性の面から１重量％以上、更には２重量％以上、特に５重量％以上の固形分上昇がなされることが好ましい。
【０１１３】
又、これらの重合は、空気雰囲気下でも実施可能であるが、着色防止の観点から窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気下（例えば、酸素濃度１容積％以下）で実施することが好ましい。又、単量体又は単量体を含む溶液中の溶存酸素が不活性ガスで十分に置換（例えば、溶存酸素濃度；１［ｍｇ／Ｌ］未満）した後に、重合することが好ましい。又、本発明では脱気しても、単量体の安定性に優れ重合前のゲル化も起らず、より高物性・高白色の吸水性樹脂粉末を提供する。
【０１１４】
又、上記重合に際して、重合開始時間（重合開始剤を添加した時点から重合が開始するまでの時間）は、単量体水溶液中の気泡の減少を抑制するという観点から、０を超えて３００秒以内が好ましく、１〜２４０秒がより好ましい。上記重合開始時間が３００秒を超える場合、吸水性樹脂粉末への気泡の導入量が少なく本発明の効果が発揮できないため、好ましくない。
【０１１５】
（特に好適な発泡重合条件）
以下、発泡重合を行う際に、特に好適な条件を説明する。
【０１１６】
吸水性樹脂粉末を得るための重合方法として、発泡重合を行う場合、噴霧重合、液滴重合、水溶液重合又は逆相懸濁重合等を挙げることができるが、本発明の課題解決には水溶液重合が特に好ましく、中でも連続ベルト重合又は連続ニーダー重合が好ましく、下記の温度及び濃度で行うことが好ましい。
【０１１７】
本発明において、発泡を促進させるためには高温開始重合が好ましく、開始温度としては４０℃以上が好ましく、以下順に、５０℃以上、６０℃以上、７０℃以上、８０℃以上が好ましい。又、発泡を促進させるためには重合時の最高到達温度が高いことが好ましく、最高到達温度としては１００℃以上が好ましく、１００〜１３０℃がより好ましく、１０５〜１２０℃が更に好ましい。
【０１１８】
又、重合時における単量体水溶液の濃度については、通常においては特に制限がなく、２０重量％〜飽和濃度以下が好ましい。該濃度が２０重量％未満の場合、生産性が低くなるため、好ましくない。尚、単量体のスラリー（アクリル酸塩の水分散液）での重合は物性の低下が見られるため、飽和濃度以下で重合を行うことが好ましい（参照特許文献４２）。
【０１１９】
一方、本発明において、上記濃度範囲において発泡を促進させるためにはアクリル酸（塩）系単量体水溶液の濃度を高くすることが好ましく、上記水溶液濃度において更に濃度として４０重量％以上が好ましく、４５重量％以上がより好ましく、５０重量％以上が特に好ましい。上限としては９０重量％以下が好ましく、８０重量％以下がより好ましく、７０重量％以下が特に好ましい。該濃度は、重合後の含水ゲル状架橋重合体に固形分として適用される。尚、重合時における単量体濃度が３５重量％以上、好ましくは４０重量％以上、更に好ましくは４５重量％以上とすることで、より吸水速度（ＦＳＲ）が向上し、微細な気泡の安定性が高まるため、特に、本発明の優位性がある。
【０１２０】
（重合開始剤）
本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜決定され、特に限定されないが、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。
【０１２１】
上記光分解型重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等が挙げられる。又、上記熱分解型重合開始剤としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、ｔ−ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等の過酸化物；Ｖ−５０（和光純薬株式会社製、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ハイドロクロリド）、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げられる。更に、上記レドックス系重合開始剤としては、例えば、上記過硫酸塩や過酸化物にＬ−アスコルビン酸、亜硫酸水素ナトリウム、第１鉄塩等の還元性化合物を併用した系が挙げられる。過硫酸塩を必要により還元剤と組み合わせて用いるのが好ましい。又、上記光分解型重合開始剤と熱分解型重合開始剤とを併用することも、好ましい態様である。尚、上記アゾ化合物は、重合時にＮ２ガスを発生するために発泡剤としても作用できるので好ましい。
【０１２２】
又、上記重合開始剤の使用量は、水溶性重合体の場合には、上記単量体に対して、好ましくは０．０００１〜０．５重量％、より好ましくは０．０００２〜０．１重量％、水膨潤性重合体の場合には、単量体に対して、好ましくは０．０１〜２重量％、より好ましくは０．０５〜１重量％である。該使用量が０．５重量％を超える場合、吸水性樹脂粉末の色調が悪化するため、好ましくない。又、０．０００１重量％未満の場合、残存モノマー（単量体）が増加するため、好ましくない。
【０１２３】
（添加剤等）
上記重合に際しては、更に必要に応じて、重合前又は重合途中の反応系に、次亜燐酸（塩）等の連鎖移動剤、キレート剤等を好ましくは０〜３重量％、より好ましくは０．１〜１重量％添加してもよい。
【０１２４】
（２−３）ゲル粉砕工程
本工程は、上記重合工程で得られた含水ゲルを解砕（ゲル粉砕）し、粒子状の含水ゲル（以下、「粒子状含水ゲル」または単に「含水ゲル」と称する場合がある。）を得る工程である。
【０１２５】
上記重合工程で得られた含水ゲルは、そのまま乾燥を行ってもよいが、上記課題の解決のため、好ましくは重合時又は重合後、必要によりゲル粉砕機（解砕機）（ニーダー、ミートチョパー、カッターミル等）を用いてゲル粉砕され粒子状にされる。即ち、連続ベルト重合又は連続ニーダー重合による重合工程と乾燥工程との間に、含水ゲルの粉砕（以下、「ゲル細粒化」又は「ゲル粉砕」とも称する）工程を更に含んでもよい。尚、逆相懸濁重合等、重合時に溶媒中での分散よってゲルが細粒化されている場合も、本発明の細粒化（重合工程での細粒化）に含むものとするが、好適にはゲル粉砕機を用いてゲル粉砕される。
【０１２６】
本発明においては、重合時又は重合後の含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕され、細粒化される。上記含水ゲルのゲル粉砕、特に混練によってゲル粉砕（細粒化）されることで、吸水速度と通液性との両立が図れ、更に耐衝撃性も向上する。即ち、本発明の課題を解決するためには、重合工程が連続ニーダー重合の場合、重合時に含水ゲルがゲル粉砕され、又、重合工程が連続ベルト重合の場合、重合後に含水ゲルがゲル粉砕される。即ち、ニーダー重合を行う場合、ニーダーにより重合中に含水ゲルのゲル粉砕を行うことができるため、ニーダー重合工程にゲル粉砕工程が含まれる。
【０１２７】
本発明で使用できるゲル粉砕機は、特に限定されず、例えば、バッチ式又は連続式の双腕型ニーダー等、複数の回転攪拌翼を備えたゲル粉砕機、１軸押出機、２軸押出機、ミートチョッパー等が挙げられる。中でも、先端に多孔板を有するスクリュー型押出機が好ましく、例えば、特開２０００−６３５２７号公報に開示されたスクリュー型押出機が挙げられる。
【０１２８】
ゲル粉砕（解砕）時の含水ゲルの温度は、物性の面から４０〜１２０℃が好ましく、５０〜１１０℃がより好ましい。該ゲル温度が４０℃未満の場合、含水ゲルの特性上、硬度が増しゲル粉砕時に粒子形状や粒度分布の制御が困難となる。又、ゲル温度が１２０℃を超える場合、含水ゲルの軟度が増し粒子形状や粒度分布の制御が困難となる。尚、ゲル温度は、重合時の温度や重合後の加熱又は冷却等で制御することができる。又、重合後の温度によっては更に該温度に保温或いは加熱されるのが好ましく、５０〜８０℃がより好ましい。又、ゲル解砕時又は解砕後の粒子状含水ゲルの樹脂固形分（以下、「固形分」と称する）は、特に限定されるものではないが、物性の面から、好ましくは２０〜８０重量％、より好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０重量％以上、特に好ましくは４０〜６０重量％である。
【０１２９】
ゲル粉砕（解砕）後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、０．５〜４ｍｍが好ましく、０．５〜３ｍｍがより好ましく、０．６〜２ｍｍが更に好ましい。上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が、上記範囲内となることで、物性も向上し、乾燥が効率的に行われるため、好ましい。重量平均粒子径（Ｄ５０）が０．５ｍｍ未満の場合、本発明の特定風速を用いる乾燥方法でも、残存モノマー（単量体）の増加や吸水速度（ＦＳＲ）の向上効果が低い場合がある。又、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４ｍｍを超える場合、乾燥時間が長くなるのみならず、水可溶分（Ｅｘｔ）が増加することもあるため、好ましくない。又、５ｍｍ以上の粒径を有する粒子状含水ゲルの割合は、粒子状含水ゲル全体の０〜１０重量％が好ましく、０〜５重量％がより好ましい。尚、上記粒子状含水ゲルの粒子径は、粉砕工程後の吸水性樹脂粉末の粒子径と同様に、特定の目開きの篩で分級することによって求められる。又、重量平均粒子径（Ｄ５０）についても、同様に求めることができる。但し、上記粒子状含水ゲルの分級操作が、乾式の分級方法では凝集等により測定が困難である場合は、特開２０００−６３５２７号公報の段落〔００９１〕に記載の、湿式の分級方法を用いて測定する。
【０１３０】
更に、特願２０１０−０８８９９３号（国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１１／０５８８２９）に記載されたゲル粉砕、特にゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）を１８〜６０［Ｊ／ｇ］とするゲル粉砕が、本発明に適用される。本発明におけるゲル粉砕エネルギーは、上限値として、６０［Ｊ／ｇ］以下が好ましく、５０［Ｊ／ｇ］以下がより好ましく、４０［Ｊ／ｇ］以下が更に好ましい。又、下限値としては、１８［Ｊ／ｇ］以上が好ましく、２０［Ｊ／ｇ］以上がより好ましく、２５［Ｊ／ｇ］以上が更に好ましい。
【０１３１】
（２−４）乾燥工程
本工程は、上記工程で得られた含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）、又は、該含水ゲルと吸水性樹脂微粒子との混合物（含水ゲル混合物）を乾燥し、乾燥重合体（乾燥物）又は乾燥重合体混合物（乾燥混合物）を得る工程である。尚、含水ゲル混合物の乾燥条件等については、下記（２−６）微粉回収工程の項でも詳細に述べる。以下、含水ゲル及び／又は含水ゲル混合物のことを「含水ゲル等」と称する。
【０１３２】
本発明の製造方法は、乾燥工程において、熱風温度、熱風風速及び熱風露点を制御することにより、乾燥中に含水ゲルに適度な発泡を起こしているものと考えられるが、更に発泡剤などにより乾燥時の含水ゲルに気泡を含有させて、気泡を含有する含水ゲルを得る工程を含むことが好ましい。上記発泡剤としては例えば熱反応性の発泡剤が好ましい。
【０１３３】
上記含水ゲル等を熱風乾燥機に投入する際、これらの固形分は上記範囲内（好ましくは２０〜８０重量％、より好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜６０重量％）であるが、ゲルの固形分が高いため、乾燥時間の短縮が可能となり、乾燥による重合体のダメージを低減することができる。又、含水ゲル等の乾燥機投入時の温度は、４０〜１００℃が好ましく、５０〜１００℃がより好ましく、６０〜１００℃が更に好ましく、７０〜１００℃が特に好ましい。乾燥機投入時の含水ゲル等の温度が４０℃未満の場合、吸水速度の向上効果が小さく、又、粉砕後に意外にも吸水性樹脂微粒子が増加する傾向にあり、好ましくない。又、上記含水ゲル等の温度が１００℃を超える場合、乾燥後に得られる乾燥物が着色する傾向にあるため、好ましくない。該乾燥機投入時の含水ゲル等の温度は、後述の微粉回収時の吸水性樹脂微粒子と含水ゲルとの混合物の温度にも好ましく適用される。
【０１３４】
乾燥機投入時の含水ゲル等の固形分を上記範囲内とする方法は、特に制限されず、重合時の単量体濃度の調整、重合後又は細粒化（粉砕）後の含水ゲル等を熟成し、含水ゲル等中に含まれる水分を予め蒸発させることで調整できる。その他、沸騰重合を行い、単量体中の水分を蒸発させながら重合させ、含水ゲルを得てもよい。
【０１３５】
本工程では、重合工程、粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル及び／又は粉砕、分級工程で発生する吸水性樹脂微粒子との混合物を所定の範囲内の固形分となるまで乾燥して乾燥物とし、その後、粉砕工程、分級工程を経て、所望する粒子径を有する吸水性樹脂粉末を得る。
【０１３６】
乾燥工程により得られる乾燥物の含水率（１００−固形分で規定）は、特に限定されるものではないが、室温でも流動性を示す程度の含水率を有する粒子（粉末）であることが好ましい。上記の観点から、乾燥物の含水率としては、０．２〜２５重量部が好ましく、０．３〜１５重量％がより好ましく、０．５〜１０重量％が更に好ましく、０．５〜５重量％が特に好ましい。該含水率が上記範囲内となることにより、吸水性樹脂粉末の流動性が良好となる。尚、最終製品の吸水性樹脂に対しても、上記含水率は適用される。
【０１３７】
本発明で使用される乾燥装置としては、後述する特許文献６０〜６４等に例示されている熱風乾燥機（好ましくは通気型熱風乾燥機、より好ましくは通気バンド式熱風乾燥機）が必須に用いられ、その他、必要により、併用される乾燥装置として、伝導伝熱型乾燥機、輻射伝熱型乾燥機、熱風伝熱型乾燥機、誘電加熱乾燥機等の１種又は２種以上が挙げられるが、これらの中でも熱風伝熱型乾燥機（以下、「熱風乾燥機」と称する）が好ましい。
【０１３８】
本発明において、含水ゲルと吸水性樹脂微粒子との混合物の乾燥については、熱風乾燥機の使用が必須であり、通気型熱風乾燥機の使用が好ましく、通気バンド式熱風乾燥機の使用がより好ましい。その際、熱風は積層された含水ゲル等の層に対して垂直方向であることが好ましく、上向き（Ｕｐ−Ｆｌｏｗ）であるか、下向き（Ｄｏｗｎ−Ｆｌｏｗ）であるか、又はこれらの併用であるかは問わない。
【０１３９】
更に後述のように従来の吸水性樹脂の乾燥方法として、バンド（ベルト）式乾燥機を用いる方法（特許文献６０〜６４）、ドラムドライヤー等で薄膜乾燥する方法（特許文献６５、６６）、有機溶媒中で共沸脱水する方法（特許文献６７）、流動床で乾燥する方法（特許文献６８）、振動流動乾燥する方法（特許文献６９）、ローターで攪拌乾燥する方法（特許文献６９、７０）等が知られているが、これらの乾燥方法のみでは本発明の課題は解決されない。
【０１４０】
（Ａ）本発明の乾燥工程
本発明のひとつの形態によれば、本発明は、課題を解決するため、吸水性樹脂微粒子が添加（回収）され、更に特定の乾燥方法（熱風乾燥、好ましくは通気型熱風乾燥、より好ましくは通気バンド式熱風乾燥）が必須に用いられ、その際の熱風温度及び風量が特定範囲に制御される。
【０１４１】
尚、通気バンド式熱風乾燥機での乾燥は、一般に大量（量・時間）の乾燥が必要であり、従って、後述の実施例のように、バッチ式の静置通気乾燥機をモデルとして実験を行ってもよい。
【０１４２】
通気バンド式熱風乾燥機等の通気型連続式乾燥装置を用いた工業的スケールでの実験（乾燥条件の設定）には、一般に大量の連続乾燥（特に０．５［ｔ／ｈｒ］以上、更には１［ｔ／ｈｒ］以上、５［ｔ／ｈｒ］以上）及び数時間又は数日の生産が必要である。しかしながら、乾燥条件を一定にした場合に得られる吸水性樹脂粉末の物性は、連続乾燥と、バッチ式乾燥とで、ほぼ同じ挙動を示すので、通気型連続乾燥のシミュレーション実験として、バッチ式乾燥を採用することができる。つまり、通気型連続乾燥のモデル実験として小スケール（１バッチ当り、数ｋｇ〜数１０ｋｇ）で乾燥実験を行い、大スケールでの連続乾燥と、小スケールでのバッチ乾燥との相関を確認しつつ、通気バンド式熱風乾燥機の運転条件を決定することができるのである。例えば、後述の実施例の通気型静置バッチ式乾燥機における乾燥条件を、そのまま、通気バンド式熱風乾燥機における乾燥工程に適用することも可能である。このように、通気静置バッチ式乾燥機における乾燥結果をもとに、通気バンド式熱風乾燥機の乾燥条件を決定することで、単位時間あたりの乾燥量が１０倍以上、１００倍以上、２００〜１万倍のスケールアップが容易となる。
【０１４３】
又、乾燥機として、通気バンド式熱風乾燥機又は通気静置バッチ式乾燥機の何れを使用した場合であっても、乾燥工程の熱風温度範囲及び風量が特定の範囲とする限りにおいては、同様に本発明の効果が達成できる。即ち、通気バンド式熱風乾燥機又は通気静置バッチ式乾燥機の何れを使用した場合であっても、後述する特定の条件を適用することで、吸収物性の低下（例えば、吸水速度（ＦＳＲ）の低下）や着色或いは乾燥効率や収率の低下を抑制することができる。
【０１４４】
（ａ）乾燥条件
本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法における乾燥工程は、平均風速が１．０〜３．０［ｍ/ｓ］、温度が１４０〜２３５℃で（好ましくは、通気バンド式熱風乾燥機を用いて）、上記重合工程、ゲル粉砕工程を経て得られた粒子状含水ゲルを熱風乾燥することを特徴とする。このとき、吸水速度の向上のために、吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を乾燥工程以前の工程に添加し、次いで、上記乾燥工程において、該粒子状含水ゲルと、該吸水性樹脂微粒子又はその水添加物とからなる混合物とを乾燥することを特徴とする製造方法である。好ましくは分級工程で分離された吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を乾燥工程以前の工程に添加する。また、好ましくは、上記乾燥工程における熱風乾燥は垂直方向（上下方向）で行われる。本発明において、吸水性樹脂微粒子の添加を特定の乾燥条件で行うことで、粒度が制御できるのみならず、吸水速度（例えば、ＦＳＲ）が向上することが見いだされた。
【０１４５】
尚、乾燥方法としては、熱風乾燥機の使用が必須であり、通気型熱風乾燥機の使用が好ましく、通気バンド式熱風乾燥機の使用がより好ましい。その際、熱風は積層した静置された含水ゲル等の層に対して垂直方向であることが好ましく、上向き（Ｕｐ−Ｆｌｏｗ）であるか、下向き（Ｄｏｗｎ−Ｆｌｏｗ）であるか、又はこれらの併用であるかは問わない。尚、熱風乾燥機が主たる乾燥（水分除去）に使用される限り、横方向の熱風やその他の乾燥機（流動床乾燥、攪拌乾燥、共沸脱水、ドラムドライヤー乾燥等）の併用であっても本発明の課題は解決しうる。
【０１４６】
以下、本発明に特定の乾燥条件及び好ましい乾燥条件について述べる。微粉回収後に、通気型熱風乾燥機を用いて下記平均風速及び温度で乾燥することで、得られる吸水性樹脂粉末の吸水速度を向上させることができる。
【０１４７】
（ｂ）乾燥温度
本発明の課題を解決するうえで、乾燥には特定温度の熱風が用いられる。該熱風温度としては、１４０〜２３５℃であり、好ましくは１５０〜２３５℃、より好ましくは１５５〜２３０℃、更に好ましくは１６０〜２２０℃、特に好ましくは１７０〜２００℃の範囲である。粒子状含水ゲル、又は粒子状含水ゲルと吸水性樹脂微粒子との混合物（含水ゲル等）を、乾燥温度１４０〜２３５℃、好ましくは１５０〜２３５℃で乾燥することにより、得られる吸水性樹脂粉末の吸水速度が向上することが見出された。上記乾燥温度が１４０℃未満の場合、吸水速度の向上が十分でなく、更に、乾燥効率低下によって未乾燥物が発生し、後の粉砕工程等で詰まりが生じるため、好ましくない。又、乾燥温度が２３５℃を超える場合は、乾燥後に着色や水可溶分の増加といった劣化をする場合があり、更に風船状の乾燥重合体が多量に発生し通液性の悪化を招くため、好ましくない。
【０１４８】
図６は、従来の含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程を表す。含水ゲル状架橋重合体４を、乾燥をすることにより、含水ゲル状架橋重合体４は発泡して、風船状に膨れ、気泡Ｓを含む（図６  中央）。当該含水ゲル状架橋重合体４が乾燥して、鱗片状の乾燥重合体５（図６  右）が得られる。図７は、本発明に係る製造方法の含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程を表す。本発明の乾燥工程により、含水ゲル状架橋重合体４は、乾燥しても発泡することなく、そのままの状態で乾燥され、乾燥重合体５が得られる（図７  右）。
【０１４９】
本発明者らは、使用する乾燥機としてバンド式乾燥機を用いて鋭意検討した結果、後述する図３の関係を見出すことができた。具体的には１４０〜２３５℃の範囲では乾燥温度が高くなるほど、得られる吸水性樹脂粉末の吸水速度が向上する傾向にあった。但し、１４０℃未満の温度範囲では吸水速度に変化がなく、未乾燥物が生じ、後工程の粉砕時に詰まりが生じた。
【０１５０】
（ｃ）乾燥機の風速
本発明の課題を解決するうえで、乾燥には特定風速の熱風が用いられ、熱風乾燥機の風速を好ましくは３．０［ｍ／ｓ］以下、より好ましくは２．８［ｍ／ｓ］以下、更に２．６［ｍ／ｓ］以下、特に２．４［ｍ／ｓ］以下、更には２．２［ｍ／ｓ］以下に制御する。又、熱風乾燥機の風速の下限値は好ましくは１．０［ｍ／ｓ］以上、より好ましくは１．２［ｍ／ｓ］以上、更に好ましくは１．５［ｍ／ｓ］以上、特に好ましくは１．８［ｍ／ｓ］以上である。また、本発明では熱風の方向を、含水ゲルに対して、垂直方向、すなわち、垂直方向上向き及び／または下向きが好ましい。
【０１５１】
熱風乾燥機の風速を上記範囲に制御することで、乾燥後の粉末は前記の好ましい含水率に制御され、吸水速度が向上する。但し、１．０［ｍ／ｓ］未満では吸水速度の向上が不十分であり、３．０［ｍ／ｓ］より高い場合は残存モノマーの増加や、乾燥物が舞い上がり安定した乾燥が困難となる場合がある。含水ゲルと微粉との混合物を、特定風速以上で乾燥することにより、吸水速度の向上が可能となることが見出された。風速が低いと吸水速度の向上が十分でなく、過度に高いと乾燥後に残存モノマーの増加や、乾燥物が舞い上がり安定した乾燥が困難となる場合がある。更に、図６に示したように、風船状の乾燥重合体が多量に発生し通液性の悪化を招くため、好ましくない。又、本発明のかかる熱風の温度及び風量では、吸水性樹脂の酸臭の原因となりうるアクリル酸中の酢酸やプロピオン酸を重合後の含水ゲルや吸水性樹脂から効率的に除去でき、酸臭のない吸水性樹脂が得られるので好ましい。
【０１５２】
（ｄ）乾燥時間
上記含水ゲル等の乾燥工程における乾燥時間は、含水ゲル等の表面積、含水率及び乾燥機の種類に依存し、目的とする含水率となるように適宜選択すればよく、特に限定されないが、吸水倍率（ＣＲＣ）や残存モノマーの観点からも、好ましくは１０〜１２０分間、より好ましくは２０〜６０分間である。乾燥工程で得られた乾燥重合体は、その後、粉砕及び分級される。尚、後述の特許文献１０５等は、乾燥時間についての開示はない。
【０１５３】
本発明の課題をより解決するために、例えば、乾燥工程での乾燥時間の５０％以上、７０％以上、好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上の時間について、乾燥温度、熱風の風速等を制御すればよい。又、本発明の課題をより解決するために、乾燥の前半、特に乾燥初期から該温度風速であることが好ましい。ここでいう熱風乾燥機の風速とは、バンド乾燥機を例として、水平移動するバンド面に対して垂直方向に通過する風（気流）の平均流速を示す。風の平均流速は、単に、バンド乾燥機に送風される風量をバンドの面積で割ればよい。
【０１５４】
（ｅ）その他の乾燥条件
その他の好ましい条件について以下に述べる。
【０１５５】
（ｅ−１）熱風の露点
含水ゲル等に接触させる気体は、少なくとも水蒸気を含有し、かつ３０〜１００℃の露点、好ましくは３０〜９０℃の露点を有する。この範囲に制御することで残存モノマーの低減ができる。尚、露点は少なくとも含水ゲル等の含水率が少なくとも１０重量％、好ましくは２０重量％以上の時点での値とする。
【０１５６】
又、露点を上記範囲に制御することで、含水ゲル等に適度な発泡を起こすため吸水速度が向上し、乾燥粉末の嵩比重の低下をも防止できる。好ましくは水蒸気−空気混合気体及び／又は水蒸気−不活性気体又は水蒸気を接触させることが好ましい。
【０１５７】
尚、熱風の露点は、含水ゲルに接触する手前、例えば１ｍ以上手前、例えば乾燥機の熱風の吹き込み口より手前で測定される。
【０１５８】
乾燥工程で熱風の露点が乾燥機出口よりも乾燥機入口が高い。乾燥開始時点で含水ゲルに接触させる気体は、少なくとも水蒸気を含有し、好ましくは５０〜１００℃の露点、より好ましくは５０〜９０℃、更に好ましくは５０〜７０℃の露点を有するものが好ましい。この範囲に制御することで残存モノマーの低減ができる。尚、露点は少なくとも含水ゲルの含水率が少なくとも１０重量％、好ましくは２０重量％以上の時点での値とする。更に、乾燥工程において、残存モノマー、吸水特性や着色の観点から、露点が乾燥機出口よりも乾燥機入口が高い、好ましくは１０〜５０℃、更には１５〜４０℃露点が高い熱風を含水ゲルに接触させることが好ましい。露点を前記範囲に制御することで、含水ゲル等に適度な発泡を起こすため吸水速度が向上し、乾燥粉末の嵩比重の低下をも防止できる。
【０１５９】
乾燥工程における乾燥開始時点（乾燥機入口）の雰囲気露点としては、５０〜１００℃が好ましく、５０〜９０℃がより好ましく、５０〜８０℃が更に好ましい。乾燥開始時の露点が上記範囲内であれば、含水率を低下させることができ、乾燥工程以降のトラブル防止となるため好ましい。なお、雰囲気露点とは乾燥機中の含水ゲルに近接した上部空間の露点を意味する。
【０１６０】
又、乾燥工程における乾燥終了時点（乾燥機出口）の雰囲気露点としては、３０℃以上７０℃未満が好ましく、３０℃以上５０℃未満がより好ましい。乾燥終了時の露点が上記範囲内であれば、含水率を低下させることができ、乾燥工程以降のトラブル防止となるため好ましい。
【０１６１】
（ｅ−２）通気バンド式熱風乾燥機
通気バンド式熱風乾燥機（別称；通気コンベア式乾燥機）にて含水ゲルを乾燥する場合には、ゲル粉砕（解砕／細粒化）された含水ゲルをバンド乾燥機のバンド上に、含水ゲルが層状となるように連続的に供給し、熱風乾燥される。この乾燥機のバンドの幅は０．５ｍ以上、好ましくは１ｍ以上であり、上限は１０ｍ以下、好ましくは５ｍ以下である。バンドの長さは２０ｍ以上、好ましくは４０ｍ以上であり、上限は１００ｍ以下、好ましくは５０ｍ以下である。
【０１６２】
そして、本発明の課題解決のために、バンド上における含水ゲル層の厚みについては、１０〜３００ｍｍ、好ましくは５０〜２００ｍｍ、より好ましくは８０〜１５０ｍｍ、特に好ましくは９０〜１１０ｍｍの範囲が好ましい。
【０１６３】
バンド上での含水ゲルの移送速度は、バンド幅、バンド長、生産量、乾燥時間により適宜調整すればよいが、バンド駆動装置の負荷、耐久性等の観点から、好ましくは０．３〜５［ｍ／ｍｉｎ］、より好ましくは０．５〜２．５［ｍ／ｍｉｎ］、更に好ましくは０．５〜２［ｍ／ｍｉｎ］、特に好ましくは０．７〜１．５［ｍ／ｍｉｎ］の範囲内である。
【０１６４】
本発明は連続運転に適しており、上記数値範囲の条件設定により、生産性、得られる乾燥粉末の物性等の向上においても大きな効果を発現する。
【０１６５】
本発明の乾燥は、連続通気バンド（ベルト）上で行われることが好ましく、通気バンド（ベルト）としては、金網（例；目開き１０００〜４５μｍ）やパンチングメタルが例示されるが、好ましくはパンチングメタルが使用される。パンチングメタルの孔の形状は広く適用でき、例えば、丸穴，楕円穴，角穴，六角穴，長丸穴，長角穴，菱穴，十字穴やそれら複数形状の併用が例示でき、それら穴の並びも千鳥状でもよく並列状でもよい。更に、孔がルーバー（出窓）等、立体的に形成されてもよいが、好ましくは平面構造の孔を有する。又、ピッチ方向はバンド（ベルト）の進行方向に縦でもよく、横でもよく、斜めでもよく、それらが併用されてもよい。尚、パンチングメタルの孔の大きさや開孔率は後述する。
【０１６６】
本発明を達成するうえで、使用される熱風の温度、露点、風量、風向の何れか１つ以上を多段階に変化させることが好ましく、そのために、乾燥機が５室以上、特に６室以上、更には８室以上の複数に分割された乾燥室を有する通気バンド（ベルト）式乾燥機であることが好ましい。上限はスケール等で適宜設定されるが、通常、２０室程度で十分である。
【０１６７】
乾燥温度１４０〜２３５℃、好ましくは１５０〜２３５℃、より好ましくは１５５〜２３０℃、更には上記の温度領域において該熱風乾燥機中の風速を１．０〜３．０［ｍ／ｓ］に制御する。又、好ましくは、バンド（ベルト）上の熱風が、通気バンド（ベルト）面に対して、垂直上向き又は垂直下向きで行われるのが好ましく、垂直上向き及び垂直下向きの併用で行われるのがより好ましい。特に乾燥機の前半が上向き（Ｕｐ−Ｆｌｏｗ）、後半が下向き（Ｄｏｗｎ−Ｆｌｏｗ）で行われることで、より均一な乾燥が達成できる。
【０１６８】
本発明の乾燥工程における乾燥減量から求められる固形分（樹脂固形分）としては、８０重量％以上が好ましく、８５〜９９重量％がより好ましく、９０〜９８重量％が更に好ましく、９２〜９７重量％が特に好ましい。尚、上記「乾燥減量」とは、含水ゲル等１ｇを１８０℃で３時間加熱乾燥した際の減量をいい、１００−固形分が含水率に相当する。
【０１６９】
尚、含水ゲル等の乾燥方法として従来から多くの提案がされているが、何れも本発明の吸水速度の向上方法を開示しない。又、上述したように、多くの乾燥方法の中でも、通気熱風乾燥、特にバンド式乾燥機を用いる方法が本発明の課題の解決に大きく寄与することが見いだされた。
【０１７０】
（Ｂ）従来の乾燥方法
本発明では課題を解決するために、本発明のひとつの形態では、微粉が添加されたうえに、特定の乾燥方法（熱風乾燥、好ましくは通気熱風乾燥機、より好ましくは通気バンド乾燥）が必須に用いられ、その際の熱風温度及び風量が特定範囲に制御される。従来、吸水性樹脂の乾燥方法としては下記特許文献６０〜８５等が提案されているが、何れも本発明の吸水速度の向上方法を開示しない。又、上記したように、下記特許文献６０〜７３等の多くの乾燥方法の中でも、熱風乾燥、特にバンド式熱風乾燥機を用いる方法が本発明の課題の解決に大きく寄与することが見いだされた。
【０１７１】
即ち、従来の吸水性樹脂の乾燥方法として、通気熱風乾燥、特にバンド式乾燥機を用いる方法（特許文献６０〜６４）、ドラムドライヤー等で薄膜乾燥する方法（特許文献６５、６６）、有機溶媒中で共沸脱水する方法（特許文献６７）、流動層で乾燥する方法（特許文献６８）、振動流動乾燥する方法（特許文献６９）、ローターで攪拌乾燥する方法（特許文献６９、７０）等が知られている。又、吸水性樹脂の乾燥条件として、物性向上（例えば、残存モノマー低減、吸水倍率向上、水可溶成分低減）のために、露点や温度を制御する方法（特許文献７１、７２）、乾燥途中に粗砕して攪拌乾燥する方法（特許文献７３）等が提案されている。
【０１７２】
更に、下記特許文献６０〜７３の乾燥方法（特に特許文献６０〜６４）において、未乾燥物が発生することがあり、粉砕に過度の負荷がかかるため、かかる未乾燥物を除去する方法（特許文献７４〜７６）も知られている。又、未乾燥物を発生させないため、重合ゲルの流動性を規定する方法（特許文献７７）、乾燥機でゲルのならし装置を用いる方法（特許文献７８）、乾燥機への特定のゲル定量供給装置を用い乾燥方法（特許文献７９）、熱風に加えて赤外線等を併用する方法（特許文献８０）が知られている。更に、乾燥効率の向上のために、含水ゲルに界面活性剤や無機微粒子を添加する方法（特許文献８１〜８４）も知られている。又、低中和含水ゲルのための乾燥方法（特許文献８５）も提案されている。又、水分を測定する乾燥方法（特許文献６２）も提案されている。しかし、これら特許文献６０〜８５等の乾燥方法は本発明を示唆しない。
【０１７３】
（特許文献６０）米国特許出願公開第２００８／２１４７４９号明細書
（特許文献６１）国際公開第２００８／０８７１１４号パンフレット
（特許文献６２）国際公開第２００８／０３７６７６号パンフレット
（特許文献６３）特開平８−０７３５１８号公報
（特許文献６４）特開平７−２７００７０号公報
（特許文献６５）特開昭５４−０５３１６５号公報
（特許文献６６）米国特許第５９４５４９５号明細書
（特許文献６７）特開昭６４−０６０６８３号公報
（特許文献６８）米国特許第６９０６１５９号明細書
（特許文献６９）特開２００１−０１８２２２号公報
（特許文献７０）米国特許第５００５７７１号明細書
（特許文献７１）米国特許第４９２０２０２号明細書
（特許文献７２）米国特許第６２０７７９６号明細書
（特許文献７３）米国特許第６１８７９０２号明細書
（特許文献７４）米国特許第６２９１６３６号明細書
（特許文献７５）米国特許第６６４１０６４号明細書
（特許文献７６）国際公開第２００７／０３６７６号パンフレット
（特許文献７７）米国特許出願公開第２００８／００２１１５０号明細書
（特許文献７８）特開平１０−０５９５３４号公報
（特許文献７９）米国特許第５２２９４８７号明細書
（特許文献８０）特開２００７−２２４２２４号公報
（特許文献８１）特開２０００−１４３７２０号公報
（特許文献８２）特開２００２−２２６５９９号公報
（特許文献８３）米国特許出願公開第２００７／１２３６２４号明細書
（特許文献８４）特開２００６−１６０７７４号公報
（特許文献８５）国際公開第２００８／０３４７８６号パンフレット
本発明では、ひとつの形態として、本発明の乾燥工程において、上記重合工程、好ましくはゲル粉砕工程を経て得られる気泡を含有した含水ゲルが乾燥され、乾燥重合体とされるが、特定条件での乾燥を行い、更に吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を乾燥工程以前の工程に添加することにより、本発明の課題を解決することができることを見いだした。即ち、課題を解決するために、微粉が添加されたうえに、特定の乾燥方法（熱風乾燥、好ましくは通気熱風乾燥、より好ましくは通気バンド乾燥）が必須に用いられ、その際の熱風温度及び風量が特定範囲に制御される。
【０１７４】
（２−５）粉砕工程、分級工程
本工程は、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体（乾燥物）を粉砕・分級して、吸水性樹脂粉末を得る工程である。即ち、本発明の製造方法は、乾燥重合体を粉砕して粉砕物を得る粉砕工程と、該粉砕物を分級する分級工程とを有する。
【０１７５】
又、本発明において、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体をそのまま吸水性樹脂粉末として使用することもできるが、物性向上の観点から、後述する表面架橋工程の後に、特定の粒度に制御するため、粉砕・分級することが好ましい。尚、粒度制御は、粉砕工程、分級工程に限らず、重合工程（特に逆相懸濁重合）、微粉回収工程、造粒工程等で適宜実施することができる。以下、粒度は標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１（２０００））で規定する。
【０１７６】
本粉砕工程で使用できる粉砕機は、特に限定されるものではないが、好ましくは常圧又は微減圧下で、圧縮力及び／又はせん断力を主たる粉砕機構とする粉砕機が挙げられる。具体的には、ロールミル、ハンマーミル、ロールグラニュレーター、ジョークラッシャー、ジャイレクトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル等、従来から知られている粉砕機を使用することができる。これらの中でも、粒度制御の観点から、多段のロールミル又はロールグラニュレーターが好ましい。
【０１７７】
本工程で得られる吸水性樹脂粉末の形状は、不定形破砕状であることが好ましく、表面積が大きく造粒された形状の粒子を一部に含んでいることがより好ましい。
【０１７８】
本粉砕工程で得られた粉砕物は、次の分級工程において所望する粒子径で２以上に分割され、重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布の対数標準偏差（σζ）が所望の範囲となるように調整される。又、表面架橋工程を含む場合、好ましくは表面架橋工程後に同様の分級工程を含んでもよい。尚、上記乾燥工程後の分級工程を第１分級工程、表面架橋工程後の分級工程を第２分級工程と称する。
【０１７９】
即ち、本発明において、乾燥工程で得られた乾燥重合体（含水ゲル等の乾燥物）は、その後必要により粉砕され、更に分級工程を経て粒度が制御され、吸水性樹脂粉末が得られる。吸水性樹脂粉末の物性の観点から、好ましくは後述する表面架橋工程前に分級が行われ、更に好ましくは表面架橋工程後にも分級（第２分級工程）が行われる。
【０１８０】
又、分級工程における分級方法は、種々の方法が適用でき、特に限定されないが、篩分級や気流分級等、各種の分級機を使用することができる。中でも、篩分級が特に好ましい。篩分級は、例えば、米国特許第６１６４４５５号、国際公開第２００６／０７４８１６号（米国特許出願公開第２００８／０２０２９８７号）、同第２００８／０３７６７２号（米国特許出願公開第２００９／０２６１０２３号）、同第２００８／０３７６７３号（米国特許出願公開第２００９／０１９４４６２号）、同第２００８／０３７６７５号（米国特許出願公開第２００９／０２６６７４７号）、同第２００８／１２３４７７号、同第２０１０／０３２６９４号等に開示されている。これらの分級方法を用いて、所望する範囲の粒子径を有する吸水性樹脂粉末と、範囲外の粒子径を有する吸水性樹脂粉末とを分離すればよい。該分級によって、目的粒度の上下が除去され、必要により再粉砕される。尚、粒子径が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末を、特に吸水性樹脂微粒子と称する。該吸水性樹脂微粒子は、通常、乾燥重合体の１重量％以上であり、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５〜４０重量％、更に好ましくは７〜３５重量％、特に好ましくは１０〜３０重量％の範囲で適宜決定される。
【０１８１】
本発明において、吸水性樹脂微粒子は、好ましくは第１分級工程及び／又は第２分級工程、より好ましくは第１分級工程、特に好ましくは第１分級工程及び第２分級工程で分離される、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、乾燥工程より前の工程に添加（回収）し、特定条件の乾燥を行うことによって、得られた吸水性樹脂粉末のＦＳＲ（吸水速度）が向上することが見いだされた。ここで、本発明における吸水性樹脂微粒子は、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂を指す。その分離方法は、篩分級に限らず、気流分級や風力分級であってもよいが、好ましくは篩分級が行われる。尚、分級工程で分離される吸水性微粒子は、粒子径が１５０μｍ未満に限定されず、更に小さい粒子（例えば、１０５μｍ未満、７５μｍ未満）であっても、大きい粒子（例えば、２００μｍ未満）であってもよい。これら吸水性樹脂微粒子の粒子径は、所望する吸水性樹脂粉末の物性等から適宜決定され、吸水性樹脂微粒子の分離に使用する篩の目開きも、４５〜３００μｍ、更には１０５〜２２０μｍで適宜決定される。
【０１８２】
本工程で得られる吸水性樹脂粉末、更には最終製品としての吸水性樹脂は、以下の粒度となるように制御することが好ましい。即ち、表面架橋前の吸水性樹脂粉末の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、２００〜６００μｍが好ましく、２００〜５５０μｍがより好ましく、２５０〜５００μｍが更に好ましく、３５０〜４７０μｍが特に好ましい。又、目開き１５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過する微細な粒子の割合が、吸水性樹脂全体に対して、０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。又、目開き８５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過しない巨大な粒子の割合が、吸水性樹脂全体に対して、０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。更に粒子径８５０μｍ以上、好ましくは７１０μｍ以上の粗大粒子も少ない程よく、通常０〜５重量％、好ましくは０〜３重量％、より好ましくは０〜１重量％に調整される。
【０１８３】
更に、吸水性樹脂粉末の粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、０．２０〜０．４０が好ましく、０．２５〜０．３７がより好ましく、０．２５〜０．３５が更に好ましい。本発明で得られる吸水性樹脂の粒度分布は、１５０〜８５０μｍの粒子径を有する割合が９５重量％以上であり、好ましくは９８重量％以上（上限が１００重量％）である。
【０１８４】
又、粒子径が好ましくは４５μｍ以上８５０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ以上８５０μｍ未満、更に好ましくは１５０μｍ以上７１０μｍ未満の割合が、９５重量％以上が好ましく、９８重量％以上がより好ましい（上限１００重量％）。上記粒度を有する吸水性樹脂粉末が後述する表面架橋に供される。即ち、吸水性樹脂粉末の９５〜１００重量％が粒子径１５０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲内であるのが好ましい。
【０１８５】
これらの粒度は、表面架橋前の吸水性樹脂粉末及び最終製品としての吸水性樹脂に適用され、欧州公告特許第０３４９２４０号、国際公開第２００４／６９９１５号、ＥＤＡＮＡ−ＥＲＴ４２０．２．−０２（Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ｄｉｓｒｉｂｕｔｉｏｎ）に開示された方法で測定される。
【０１８６】
尚、本発明は、乾燥工程以前の工程で吸水性樹脂微粒子及びその水添加物を添加する操作を含むが、好ましい実施形態として、上記分級工程で分離した吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を使用する。
【０１８７】
（２−６）微粉回収工程
本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法は、吸水速度の向上のために、吸水性樹脂微粒子またはその水添加物を乾燥工程以前の工程に添加（回収）し、次いで、乾燥工程において平均風速が１．０〜３．０［ｍ/ｓ］、温度が１４０〜２３５℃の、（好ましくは垂直方向の風による）熱風乾燥により、該粒子状含水ゲル状架橋重合体と、該吸水性樹脂微粒子またはその水添加物とからなる混合物を乾燥することを特徴とする製造方法である。本発明において、特定の乾燥条件において、さらに吸水性微粒子を添加（回収）（別称；再循環）することで、粒度が制御できるだけでなく、吸水速度（例；ＦＳＲ）が向上することが見いだされた。
【０１８８】
本発明の製造方法は、乾燥工程以前の工程で吸水性樹脂微粒子及びその水添加物を添加する操作を含む。上記吸水性樹脂微粒子は本発明の吸水性樹脂粉末の製造過程で得られるものでもよいし、別途製造してもよい。好ましくはコストの観点から、吸水性樹脂粉末の製造過程で得られた吸水性樹脂微粒子を再利用する。尚、好ましい吸水性樹脂微粒子又は水添加物の形状や性質、乾燥工程以前の工程への添加方法については、以下の吸水性樹脂粉末の製造過程で得られる吸水性樹脂微粒子又は水添加物及び乾燥工程以前の工程への添加方法（回収方法）を代表として述べる。なお、本明細書中、吸水性樹脂微粒子を乾燥工程以前の工程に添加することを、「回収する」と称する場合がある。よって、添加される先を「添加先」または「回収先」とも称する。
【０１８９】
本発明における「微粉回収工程」とは、重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程、分級工程、後述する表面架橋工程および表面架橋工程後の分級工程等で発生する吸水性樹脂微粒子（粒子径が１５０μｍ未満、好ましくは１０６μｍ未満の吸水性樹脂微粒子を５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上含有する吸水性樹脂）を分離した後、そのままの状態で、又は、水添加物として水和又は造粒して、重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程の少なくとも一つの工程に添加（回収）することをいう。すなわち、本発明の吸水性樹脂微粒子は、１５０μｍ未満であれば特に制限されず、上記重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程、分級工程、後述する表面架橋工程および表面架橋工程後の分級工程等で得られた１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子を用いることができる。また、微粉回収用として用いる吸水性樹脂微粒子の製造方法は、特に制限されないが、たとえば、吸水速度の向上の観点から、重合工程は発泡重合で得られたものが好ましく、乾燥工程後の吸水性樹脂微粒子であれば、本発明における特定の乾燥工程によって乾燥されたものが好ましい。又、上記分級工程等で発生する吸水性樹脂微粒子の添加（回収）量は、好ましくは分級工程に供される吸水性樹脂（乾燥重合体）の１〜４０重量％、より好ましくは５〜４０重量％、更に好ましくは５〜３０重量％の範囲内で適宜設定される。
【０１９０】
本発明の製造方法の微粉回収工程において、本発明の課題を解決するためには、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、乾燥工程以前の工程に添加し、含水ゲル状架橋重合体と該吸水性樹脂微粒子又はその水添加物とからなる混合物（含水ゲル等）を乾燥することが必要である。尚、当該微粉回収用の吸水性樹脂微粒子としては、分級工程において、目開き１５０μｍの標準篩通過物である吸水性樹脂微粒子を分離して得られたもの又はその水添加物であるのが好ましい。
【０１９１】
本発明での吸水性樹脂微粒子の添加（回収）先としては、上記重合工程（単量体の調整工程を含む）、ゲル粉砕工程、乾燥工程等が挙げられ、好ましくは、重合工程、乾燥工程の少なくとも一つの工程である。又、より好ましくは重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体である。又、上記回収先（添加先）は、同一の製造ラインでも別の製造ラインでもよいが、好ましくは同一の製造ラインである。
【０１９２】
本発明の好ましい形態としては、分級工程で、目開き１５０μｍの標準篩通過物である吸水性樹脂微粒子を分離したのち、該吸水性樹脂微粒子又はその水添加物（以下、「微粉等」と称することもある）を乾燥工程以前の工程に添加する。尚、吸水性樹脂微粒子を分離するための目開きは、好ましくは４５〜３００μｍ、より好ましくは１０６〜２５０μｍの範囲で、目的とする粒度や吸水性樹脂微粒子の除去量（除去率）に応じて適宜決定され、特に制限されない。
【０１９３】
かような吸水性樹脂微粒子を分離することによって、得られる吸水性樹脂粉末の通液性（ＳＦＣ）が向上する。又、分離された吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を添加（回収）することによって、吸水速度（ＦＳＲ）が向上し、表面架橋前の吸水性樹脂粉末の粒度を制御することができる。更に、吸水性樹脂微粒子を直接（又は少量の水と）回収する場合、高固形分の乾燥が容易に達成され、又、吸水性樹脂微粒子の添加により、乾燥重合体（吸水性樹脂粉末）の乾燥バンド（ベルト）からの剥離が容易となるため好ましく、吸水性樹脂微粒子の廃棄又は未回収、或いは吸水性樹脂微粒子のみを利用又は成型する方法に比して、本発明は収率低下がなく、コストの観点からも優れている。
【０１９４】
又、上記分級工程で分離された吸水性樹脂微粒子は、添加（回収）せずに一部を廃棄しても他の用途に使用してもよく、又、分級工程で分離された粗大粒子（粒子径が例えば１ｍｍ以上の粒子）を再粉砕してもよい。
【０１９５】
吸水性樹脂微粒子の添加方法（回収方法）として、乾燥状態の吸水性樹脂微粒子のみをそのまま添加（回収）してもよく、或いは、シリカや粘土等の（水不溶性の）無機微粒子、界面活性剤、亜硫酸塩等の無機還元剤、酸化剤、重合開始剤、アミノカルボン酸やリン酸等のキレート剤、着色防止剤等を、吸水性樹脂微粒子に好ましくは０〜２０重量％、より好ましくは０．１〜１０重量％、被覆又は含有させて添加（回収）してもよい。
【０１９６】
又、添加（回収）される吸水性樹脂微粒子は、乾燥状態に限らず、水や各種の水溶液を使用して膨潤ゲルの状態で添加（回収）してもよい。膨潤ゲルの状態で添加（回収）する場合には、吸水性樹脂微粒子を水で造粒してから添加（回収）することが好ましく、この場合、添加先（回収先）として、好ましくは、重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程の少なくとも一つの工程であり、より好ましくは乾燥工程である。
【０１９７】
即ち、吸水性樹脂微粒子は、そのまま添加（回収）してもよく、水和させて水膨潤ゲルとして添加（回収）してもよい。尚、そのまま添加（回収）する場合は、重合工程に添加することが好ましく、ニーダー重合に添加することがより好ましい。又、水膨潤ゲルとして添加（回収）する場合には、乾燥工程又はゲル粉砕工程に添加することが好ましい。吸水性樹脂微粒子をそのまま添加（回収）する場合、乾燥工程の負荷が低減する利点を有し、又、水膨潤ゲルとして添加（回収）する場合は、水和に使用した水を乾燥するエネルギーが必要となるが、微粉回収率が向上するという利点を有する。これらの微粉回収方法は、吸水性樹脂微粒子の量や目的に応じて適宜決定すればよい。尚、回収先の工程が重合工程である場合、含水ゲルが重合中である（即ち、重合中の含水ゲルに微粉等を添加（回収）する）ことが好ましく、又、添加先（回収先）の工程がゲル粉砕工程である場合は、重合中又は重合後である（即ち、重合中又は重合後の含水ゲルに微粉等を添加（回収）する）ことが好ましく、重合中であることがより好ましく、含水ゲルが重合中である（即ち、重合中の含水ゲルに微粉等を添加（回収）する）ことが更に好ましい。
【０１９８】
これらの中でも、重合工程に乾燥状態の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を添加（回収）（即ち、「微粉等を重合工程に添加（回収）」）、ゲル粉砕工程に乾燥状態の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を添加（回収）（即ち、「微粉等をゲル粉砕工程に添加（回収）」）、乾燥工程に吸水性樹脂微粒子の水添加物（特に水造粒物）の添加（回収）（即ち、「微粉の水添加物（特に水造粒物）を乾燥工程に添加（回収）」）、の何れかが好ましく、重合工程に乾燥状態の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を添加（回収）がより好ましく、重合工程に乾燥状態の吸水性樹脂微粒子を添加（回収）が更に好ましいが、これらに限定されない。
【０１９９】
吸水性樹脂微粒子を添加（回収）する時点での重合率（残存モノマー（単量体）量から規定）が、好ましくは５〜９９．９９モル％、より好ましくは１０〜９９．９５モル％、更に好ましくは３０〜９９．９モル％である、重合中又は重合後の含水ゲルに、吸水性樹脂微粒子が添加される。上記重合率が５モル％未満の場合、吸水速度（例えば、ＦＳＲ）の向上が不十分であり、又、吸水倍率（例えば、ＣＲＣ）が低下することがある。又、上記重合率が９９．９９モル％を超える（実質１００モル％）場合、乾燥後又は粉砕後に吸水性樹脂微粒子が再発生する傾向にある。
【０２００】
本発明で好ましく用いられる微粉回収方法は、重合前の単量体水溶液や重合中の含水ゲルに、微粉等、造粒物、必要により無機微粒子等を混合する方法である。更に、添加（回収）される微粉によって、重合時の単量体水溶液を増粘させて発泡を促進させてもよい。尚、重合前の単量体水溶液への添加（回収）方法は国際公開第９２／００１００８号（米国特許第５４５５２８４号）、同第９２／０２０７２３号（米国特許第５４５５２８４号）に、重合中の含水ゲルへの添加（回収）方法は国際公開第２００７／０７４１６７号（米国特許出願公開第２００８／０３０６２０９号）、同第２００９／１０９５６３号、同第２００９／１５３１９６号、同第２０１０／００６９３７号に、又、乾燥工程（乾燥機）への添加（回収）方法は米国特許第６２２８９３０号等に、それぞれ例示されるが、これらの微粉回収方法が好ましく適用される。
【０２０１】
上記吸水性樹脂微粒子は、上述した発泡重合で得られる含水ゲルに由来するものが好ましいが、分級工程で分離される吸水性樹脂微粒子（粒子径が１５０μｍ未満、好ましくは１０６μｍ未満の粒子を５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上含有する吸水性樹脂）であればよく、後述する表面架橋が施されていても、施されていなくてもよい。
【０２０２】
以下、本発明の添加（回収）方法について、添加（回収）先別に（Ａ）〜（Ｃ）で説明する。
【０２０３】
（Ａ）重合工程への添加（回収）
（ａ−１）重合前の単量体水溶液又は重合中の含水ゲルへの吸水性樹脂微粒子の添加（回収）
重合工程への添加（回収）方法としては、重合前の単量体水溶液に吸水性樹脂微粒子を混合して重合する方法、重合進行中の重合ゲル（含水ゲル）に吸水性樹脂微粒子を混合して更に重合する方法等が挙げられる。上記重合進行中の重合ゲル（含水ゲル）に混合する場合、ニーダー重合が好ましく、重合と同時にゲル粉砕と微粉回収が行える。又、添加（回収）する際の吸水性樹脂微粒子の固形分は８０〜１００重量％が好ましく、９０〜１００重量％がより好ましく、９５〜１００重量％更に好ましく、９６〜９９重量％が特に好ましい。
【０２０４】
又、重合工程での水分蒸発又は吸水性樹脂微粒子の添加によって、含水ゲルの固形分が４５重量％以上に高められることが好ましく、以下、５０重量％以上、５５重量％以上、６０重量％以上の順に好ましい。単量体からの固形分上昇（重合後の含水ゲルの固形分−重合前の単量体の固形分）は、１重量％以上が好ましく、２〜４０重量％がより好ましく、３〜３０重量％が更に好ましい。尚、乾燥後の吸水性樹脂微粒子又はその水添加物を、重合工程又は乾燥工程に添加（回収）する工程を含むことが好ましい。尚、ここで乾燥状態の吸水性樹脂微粒子は直接添加（回収）してもよく、単量体水溶液やアクリル酸に分散させてもよい。
【０２０５】
又、重合率が０重量％或いは５重量％未満、特に０重量％である単量体水溶液への吸水性樹脂微粒子の添加（回収）は、下記の特許文献８６〜９０等に開示されているが、これらの微粉回収方法も、本発明では使用することができる。重合工程として好ましくはニーダー重合、特に連続ニーダー重合が使用できる。
【０２０６】
（特許文献８６）国際公開第９２／２０７２３号パンフレット
（特許文献８７）米国特許出願公開第２００７／２２５４２２号明細書
（特許文献８８）米国特許第５２６４４９５号明細書
（特許文献８９）米国特許第５４５５２８４号明細書
（特許文献９０）特開平２００１−２２６４１６号公報
又、重合工程で重合中のゲルへの微粉回収方法は、下記の特許文献９１〜９７等に記載されており、これらの微粉回収方法が本発明では使用できる。好ましくは重合工程としてニーダー重合、特に連続ニーダー重合が使用でき、好ましくは乾燥微粉がニーダー重合にリサイクルされる。好ましい重合率は上記範囲である。
【０２０７】
（特許文献９１）米国特許第５４７８８７９号明細書
（特許文献９２）米国特許第６９８７１５１号明細書
（特許文献９３）米国特許出願公開第２００８／００８０３００号明細書
（特許文献９４）米国特許出願公開第２００８／０３０６２０９号明細書
（特許文献９５）国際公開第２００９／１５３１９６号パンフレット
（特許文献９６）国際公開第２０１０／００６９３７号パンフレット
（特許文献９７）スイス特許第６９１５７２号明細書
（ａ−２）重合中又は重合後の含水ゲルへの吸水性樹脂微粒子の水添加物の添加（回収）
重合工程中或いは重合工程後の重合ゲル（重合中又は重合後の含水ゲル）に対して、吸水性樹脂微粒子を水で膨潤させた後に、重合ゲル（含水ゲル）に混合させて添加（回収）してもよい。このような微粉回収方法は、下記の特許文献９８〜１０１等に記載されており、これらの微粉回収方法が本発明では使用できる。好ましくは重合工程としてニーダー重合、特に連続ニーダー重合が使用できる。又、吸水性樹脂微粒子を造粒して添加（回収）する方法も好ましい。好ましい重合率は上記範囲であり、中でも重合率３０〜９９．９モル％、更には５０〜９９．９モル％、特に９０〜９９．９モル％の重合ゲルに吸水性樹脂微粒子が添加（回収）される。又、添加（回収）する際の、吸水性樹脂微粒子の水添加物の含水率は１０〜９０重量％が好ましく、２０〜８０重量％がより好ましく、３０〜７０重量％更に好ましく、４０〜６０重量％が特に好ましい。
【０２０８】
（特許文献９８）米国特許第５３５０７９９号明細書
（特許文献９９）欧州特許第０７８５２２４号明細書
（特許文献１００）米国特許第４９５０６９２号明細書
（特許文献１０１）米国特許第５０６４５８２号明細書
（Ｂ）ゲル粉砕工程への添加（回収）
ゲル粉砕工程への添加（回収）方法としては、上記重合工程でのニーダー重合のほか、重合後の含水ゲルと吸水性樹脂微粒子とを混合して、ミートチョッパー等でゲル粉砕を行う方法が挙げられる。このような手法は下記特許文献１０２等に記載されており、これらの微粉回収方法が本発明では使用できる。ゲル粉砕装置として、好ましくはニーダー重合又はミートチョッパー、更に好ましくは連続ニーダー重合又はミートチョッパー、特に好ましくはミートチョッパーが使用できる。
【０２０９】
（特許文献１０２）日本国登録特許４１３２５９２号公報
（Ｃ）乾燥工程への添加（回収）
乾燥工程への微粉回収方法としては、乾燥前の含水ゲル（例えば、重合後に一時的に貯蔵させた含水ゲル）や乾燥開始時の含水ゲル（例えば、連続乾燥機では乾燥機入口直近）に対して、吸水性樹脂微粒子を混合する方法が挙げられる。乾燥工程へ添加（回収）する場合、添加（回収）率向上（微粉の再発生の低減）のため、乾燥状態の吸水性微粒子を添加（回収）するよりも水膨潤ゲルとして添加（回収）することが好ましい。水膨潤ゲルとして添加（回収）する場合、添加（回収）率向上（微粉の再生防止）のため、後述するように吸水性樹脂微粒子を造粒することが好ましい。このような手法は、特許文献１０３、１０４等に記載されており、これらの微粉回収方法が本発明では使用できる。好ましい重合率は、上記範囲内であり、中でも重合率３０〜９９．９モル％、更には特に９０〜９９．９モル％の重合ゲルに吸水性微粒子が添加（回収）される。
【０２１０】
本発明の粒子状含水ゲルの乾燥においては、上記乾燥状態の吸水性樹脂微粒子を、上記粒子状含水ゲル中に混合することが好ましい。例えば、含水ゲルとするための重合がバンド（ベルト）コンベア上での重合（静置重合）である場合には、重合工程、ゲル粉砕工程等において、上記吸水性樹脂微粒子を上記粒子状含水ゲル中に混合することができる。
【０２１１】
（特許文献１０３）米国特許出願公開第２００６／１８３８２８号明細書
（特許文献１０４）国際公開第２００９／０３１７０１号パンフレット
（Ｄ）重合後の含水ゲル架橋重合体の中和時での添加（回収）
特許文献１０５は、その請求項１、７、８及び実施例４等で、中和率０〜４０モル％の含水ゲルに対して、更に中和率を６０〜８５モル％とする後中和時に、必要により吸水性樹脂微粒子を添加（回収）して、更に熱風乾燥する技術を開示するが、本発明の課題解決のために好ましく適用される、乾燥工程での上記露点や乾燥時間、発泡重合については開示されていない。
【０２１２】
上述したように、重合後の含水ゲル状架橋重合体での中和は高いせん断力を必要とするため、後述の発泡重合において重合後に中和を行うと、含水ゲル状架橋重合体中に存在する気泡が練り潰されたり、ミクロ的に不均一となり表面架橋剤（特に後述の脱水反応性表面架橋剤）の反応性が低下したりする等、吸水速度やその他の物性の観点から、本発明には適さない場合がある。
【０２１３】
よって、本発明の課題解決のため、吸水性樹脂微粒子の添加（回収）は、（Ｄ）以外の手法、好ましくは（Ａ）重合工程、（Ｂ）ゲル粉砕工程、（Ｃ）乾燥工程の少なくとも１つの工程に添加、特に（Ａ）（中和率５０〜１００モル％の）重合工程又は（Ｃ）乾燥工程に、吸水性樹脂微粒子が添加される。
【０２１４】
（特許文献１０５）国際公開第２０００／２２０１７号パンフレット
（１）吸水性樹脂微粒子を造粒して添加（回収）
上記（Ａ）〜（Ｃ）の工程別の添加（回収）方法において、吸水性樹脂微粒子と重合ゲル（含水ゲル）との混合性や添加（回収）率向上の観点から、乾燥状態の吸水性樹脂微粒子に代えて、造粒粒子（例えば、水添加物）を用いることも好ましい。
【０２１５】
即ち、微粉回収工程として後述する実施例のように、吸水性樹脂微粒子を造粒して添加（回収）することが好ましい。具体的には、粒子状含水ゲルには粒子径１５０μｍ未満の微粉が混合されている形態が挙げられる。本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法では、造粒した含水ゲルを重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程に戻すことが特に好ましい。上記タイミングで微粉をリサイクル（回収）することで、リサイクル率（添加（回収）率）向上（微粉の再生防止）ができ、更に吸水速度も向上する。
【０２１６】
微粉の造粒工程は特に限定されず、造粒方法として例えば特許文献１０６〜１０８等に記載されており、これらの微粉造粒方法が本発明では使用できる。好ましくは特許文献１０６等の温水、特に５０℃〜沸点、更には７０〜１００℃の温水を使用して微粉を造粒したのち、上記（Ａ）〜（Ｃ）等の工程にリサイクル、特に乾燥工程にリサイクル（添加（回収））される。
【０２１７】
（特許文献１０６）米国特許第６２２８９３０号明細書
（特許文献１０７）米国特許第６０７１９７６号明細書
（特許文献１０８）米国特許出願公開第２００９／００４１４７０号明細書
本発明において、造粒は、水又はその水溶液を吸水性樹脂微粒子に噴霧或いは滴下混合する方法が好ましい。かかる水は水蒸気又は温水、特に温水が好ましく、微粉から造粒されたゲルの含水率は、３重量％以上、更には４０〜８０重量％が好ましく、５０〜７０重量％がより好ましく、５０〜６５重量％が特に好ましい。
【０２１８】
造粒する際に用いられる造粒装置としては、大きな混合力を備えていることが好ましい。上記の造粒装置としては例えば、円筒型混合機、二重壁円錐混合機、高速攪拌型混合機、Ｖ字型混合機、リボン型混合機、スクリュー型混合機、双腕型ニーダー、粉砕型ニーダー、回転式混合機、気流型混合機、タービュライザー、バッチ式レディゲミキサー、連続式レディゲミキサー等が好適である。
【０２１９】
（２）従来の微粉回収方法
本発明では課題を解決するため、特定の条件を有する乾燥工程と、微粉回収工程と、を含む製造方法の場合、吸水性樹脂微粒子を添加（回収）し、更に特定条件の乾燥方法（熱風乾燥、好ましくは通気熱風乾燥、より好ましくは通気バンド式熱風乾燥）が必須に用いられ、その際の熱風温度及び風量が特定範囲に制御されることを特徴とする。このとき、上記特許文献８６〜１０７等に開示された微粉回収方法では、本発明を開示しない。
【０２２０】
（２−７）表面架橋工程
本発明では、得られた吸水性樹脂粉末を更に表面架橋工程を施すことで、圧力に対する吸収、通液性、吸収速度等に優れた吸水性樹脂を得ることができる。表面架橋処理には、吸水性樹脂の表面架橋処理に用いられる公知の表面架橋剤と公知の表面架橋方法を用いることができる。
【０２２１】
即ち、本工程は、上記分級工程で得られる吸水性樹脂粉末、更には微粉回収工程を含む吸水性樹脂粉末の吸水速度や通液性を向上させるために、吸水性樹脂粉末の表面又は表面近傍を架橋処理する工程である。
【０２２２】
表面架橋は、後述の表面架橋剤の添加や、吸水性樹脂粉末表面での単量体の重合、又は、過硫酸塩等のラジカル重合開始剤の添加及び加熱・紫外線照射等によって行われるが、本発明においては、表面架橋剤の使用が好ましく、共有結合性表面架橋剤の使用がより好ましい。
【０２２３】
（ａ）架橋剤
（共有結合性表面架橋剤）
本発明で使用できる共有結合性表面架橋剤として、種々の有機又は無機の表面架橋剤が例示されるが、有機表面架橋剤が好ましく使用される。得られる吸水性樹脂粉末の物性の観点から、例えば、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ，ジ，又はポリ）オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物等が挙げられ、特に高温反応が必要となる、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物等からなる脱水反応性架橋剤が好ましく挙げられる。尚、脱水反応性架橋剤を使用しない場合は、米国特許第６２２８９３０号、同第６０７１９７６号、同第６２５４９９０号等に例示されている化合物を挙げることができる。例えば、（モノ，ジ，トリ，テトラ，又はポリ）プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール；エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；エチレンカーボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２−イミダゾリジノン等の環状尿素化合物等が挙げられる。
【０２２４】
脱水反応性架橋剤は、加圧下吸水倍率や通液性を向上するには好適ではあったが、表面架橋反応に吸水性樹脂中の水分が低減（特に１％重量以下に低減）されるため、表面親水性の低下によって吸水速度が低下する傾向にあった。しかし、本発明の方法ではかかる問題も解決でき、吸水速度と通液性（や加圧下吸水倍率）を両立できる。よって、本発明では課題のより解決のために、共有結合性表面架橋剤、特に多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物等からなる脱水反応性架橋剤が使用される。
【０２２５】
尚、脱水反応性架橋剤を使用する場合、吸水性樹脂の中和の均一さがより重要である。例えば、重合後のゲル後中和（例えば特許文献１０５）ではミクロレベルの中和率の不均一さのため、共有結合性表面架橋剤を使用しても物性が低い場合があり、よって、重合後の中和よりも、吸水性樹脂は単量体として好ましくは５０〜１００モル％、更には上記範囲に中和されることが好ましい。
【０２２６】
（ｂ）溶媒等
上記表面架橋剤の使用量は、得られる吸水性樹脂粉末の物性や使用する表面架橋剤の種類等によって適宜設定すればよく、特に限定されないが、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、０．００１〜１０重量部が好ましく、０．０１〜５重量部がより好ましい。尚、有機表面架橋剤と無機表面架橋剤を併用する場合でも、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、それぞれ好ましくは０．００１〜１０重量部、より好ましくは０．０１〜５重量部で併用される。
【０２２７】
又、表面架橋剤に合わせて好ましくは水が使用される。このときの水の使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、０．５〜２０重量部が好ましく、０．５〜１０重量部がより好ましい。更に、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、０〜１０重量部が好ましく、０〜５重量部がより好ましい。更に、吸水性樹脂粉末への表面架橋剤溶液の混合に際し、水不溶性微粒子や界面活性剤を、本発明の効果を妨げない範囲内で、例えば、０〜１０重量部、好ましくは０〜５重量部、より好ましくは０〜１重量部を共存させることもできる。この際、用いられる界面活性剤等については、米国特許第７４７３７３９号等に開示されている。
【０２２８】
（ｃ）混合
本発明において吸水性樹脂粉末に、上記表面架橋剤溶液を添加し混合するための装置としては公知の装置を用いることができるが、好ましくは高速撹拌混合機を用いる。
【０２２９】
（ｄ）加熱工程
本発明の吸水性樹脂粉末に、上記表面架橋剤溶液を添加し混合すると、表面架橋剤溶液中の水等により吸水性樹脂粉末が膨潤する。そこで、膨潤した吸水性樹脂粉末は、加熱により乾燥される。このときの加熱温度（乾燥温度）としては、７０〜３００℃であることが好ましく、８０〜２２０℃であることがより好ましい。又、加熱時間（乾燥時間）は、１分〜１２０分であることが好ましく、１０〜１２０分であることがより好ましい。尚、本発明において、表面架橋剤溶液の混合に、高速回転の攪拌型混合機が好ましく使用される。その回転数は、１００〜１００００ｒｐｍが好ましく、３００〜２０００ｒｐｍがより好ましい。又、混合機での滞留時間は、１８０秒以内が好ましく、０．１〜６０秒がより好ましく、１〜３０秒が更に好ましい。
【０２３０】
尚、上記加熱温度（乾燥温度）としては、微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程の少なくとも２つの工程を含む製造方法においては、８０〜２２０℃であることが好ましい。又、上記加熱時間（乾燥時間）は１０〜１２０分であることが好ましい。
【０２３１】
上記表面架橋によって、得られる吸水性樹脂粉末の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）を後述の範囲、好ましくは２０［ｇ／ｇ］以上、より好ましくは２３〜３０［ｇ／ｇ］まで向上させればよい。
【０２３２】
（ｅ）添加剤及びその他の架橋剤
（その他の表面架橋方法）
本発明で用いられる表面架橋方法として、上記の表面架橋剤を用いる表面架橋に代わって、ラジカル重合開始剤を用いる表面架橋方法（例えば、米国特許第４７８３５１０号、国際公開第２００６／０６２２５８号等）や、吸水性樹脂の表面で単量体を重合する表面架橋方法（米国特許出願公開第２００５／０４８２２１号、同第２００９／０２３９９６６号、国際公開第２００９／０４８１６０号等）を適用してもよい。
【０２３３】
即ち、上記ラジカル重合開始剤として過硫酸塩が好ましく使用され、又、吸水性樹脂の表面で重合させる単量体として、好ましくはアクリル酸（塩）、その他上記した架橋剤が挙げられる。又、好ましく使用される溶媒として水が挙げられる。これらの物質が吸水性樹脂粉末に添加された後、活性エネルギー線（特に紫外線）や加熱によって、該吸水性樹脂粉末の表面で、架橋重合又はラジカル重合解資材での架橋反応を行うことで、表面架橋された吸水性樹脂が得られる。
【０２３４】
又、上記有機表面架橋剤以外にカチオン性ポリマー、特に重量平均分子量５０００〜１００万程度を同時又は別途で使用して通液性等を向上させてもよい。使用されるカチオン性ポリマーは、例えば、ビニルアミンポリマー等が好ましく、米国特許第７０９８２８４号、国際公開２００６／０８２１８８号、同第２００６／０８２１８９号、同第２００６／０８２１９７号、同第２００６／１１１４０２号（米国特許出願公開第２００９／０２０２８０５号）、同第２００６／１１１４０３号（米国特許出願公開第２００８／０２８０１２８号）、同第２００６／１１１４０４号（米国特許出願公開第２００８／０２２１２７７号）等に例示されている。
【０２３５】
又、同様に無機微粒子を用いても良い。例えば、二酸化ケイ素等が好ましく、米国特許第７６３８５７０号等に例示されている。本願の製法において、上記多価金属、カチオン性ポリマー、無機微粒子の何れか１つ以上を添加する工程を含む吸水性樹脂の製造方法が好ましい。
【０２３６】
（通液性向上方法）
即ち、通液性（ＳＦＣ）を制御するには乾燥工程後に上記粒度に制御し、更に表面架橋、好ましくは表面橋工程が共有結合性表面架橋剤及びイオン結合性表面架橋剤が併用されてなる、及び／又は、表面架橋が１５０〜２５０℃の加熱処理でなされる。表面架橋後の吸水倍率（ＣＲＣ）が高すぎるとＳＦＣが低下する傾向にあり、よって、ＣＲＣが５０［ｇ／ｇ］以下が好ましく、４５［ｇ／ｇ］以下がより好ましく、４０［ｇ／ｇ］以下にまで表面架橋でＣＲＣを低下せしめてなる。この際にＣＲＣの低下率は表面架橋前後で０．１〜０．９倍、更には０．５〜０．８５倍、特に０．６〜０．８倍に表面架橋でＣＲＣを低下させればよい。
【０２３７】
（２−８）表面被覆工程
本工程は、高吸水速度と高通液性の吸水性樹脂粉末を得るために、界面活性剤で吸水性樹脂粉末の表面を被覆する工程である。表面被覆工程は、上記（２−７）表面架橋工程と同時に或いは別途行うことができる。即ち、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法において、好ましくは、乾燥工程後に吸水性樹脂粉末を表面架橋する工程、及び、表面架橋工程と同時或いは別途、表面を界面活性剤で被覆する工程を含む。
【０２３８】
本発明の吸水性樹脂粉末は、好ましくは発泡体であるため、粉体として耐衝撃性に弱い傾向を示し、特に表面架橋時又は表面架橋後の破壊によって物性が低下することがある。このような傾向は、製造スケール（単位時間当りの生産量）が大きいほど顕著であり、例えば、１ライン当りの生産量が０．５［ｔ／時］以上、以下順に、１［ｔ／時］以上、５［ｔ／時］以上、１０［ｔ／時］以上となる程、より顕著となる。
【０２３９】
即ち、上記問題を解決し、高吸水速度と高通液性の吸水性樹脂粉末を得るために、特に上記巨大スケールでの連続生産時において、乾燥工程後に吸水性樹脂粉末を表面架橋する工程、及び、表面架橋工程と同時或いは別途、表面を界面活性剤で被覆する工程を含むことが好ましい。
【０２４０】
上記界面活性剤の種類や使用量は適宜設定されるが、使用量については、好ましくは２重量％以下、以下順に、３００ｐｐｍ以下、１５０ｐｐｍ以下、１００ｐｐｍ以下、８０ｐｐｍ以下が好ましく、下限としては、０．１ｐｐｍ以上が好ましく、１ｐｐｍ以上がより好ましい。又、表面張力が好ましくは６０［ｍＮ／ｍ］以上、より好ましくは下記範囲内を維持するように、上記界面活性剤の種類や使用量が決定される。
【０２４１】
又、吸水速度や耐衝撃性の観点から、界面活性剤と同時に水を使用又は含有することが好ましく、吸水性樹脂粉末に対して好ましくは０．１〜１０重量％、より好ましくは１〜８重量％、更に好ましくは２〜７重量％で使用又は含有される。
【０２４２】
（２−９）その他の工程
本発明の製造方法においては、上述した工程以外に、第２分級工程（表面架橋後の分級）、蒸発モノマー（単量体）の添加（回収）（リサイクル）工程、造粒工程、微粉除去工程等を必要により設けてもよい。更に経時色調安定性効果やゲル劣化防止等のために、上記各工程の何れか又は全部に、添加剤を単量体又はその重合体に添加してもよい。
【０２４３】
更に添加剤として、必要に応じて、消臭剤、抗菌剤、香料、発泡剤、顔料、染料、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、酸化防止剤、水、多価金属化合物、塩類、キレート剤、殺菌剤、ポリエチレングリコール等の親水性高分子、シリカや金属石鹸等の水不溶性の無機又は有機粉末等、パルプや熱可塑性繊維等、パラフィン、疎水性高分子、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂、ポリエステル樹脂やユリア樹脂等の熱硬化性樹脂等、を、吸水剤の吸水特性を低下しない範囲、例えば、吸水性樹脂に対して、好ましくは０〜１０重量％、より好ましくは０〜３重量％、更に好ましくは０〜１重量％程度含有していてもよい。
【０２４４】
〔３〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の物性
上記の吸水性樹脂粉末の製造方法において、好ましくは、吸水性樹脂粉末の表面が界面活性剤で更に被覆される工程を含み、かかる製造方法で得られた吸水性樹脂粉末は、界面活性剤及び／又は分散剤を内部に実質均一に含むポリアクリル酸系吸水性樹脂粉末であって、表面張力が６０［ｍＮ／ｍ］以上で、かつ、吸水性樹脂表面を更に界面活性剤で被覆されてなる吸水性樹脂粉末を好ましく得ることができる。尚、吸水性樹脂粉末の表面と内部に存在する界面活性剤は、例えば、粒子表面の研磨又は表面のみ溶媒抽出によって、粒子の厚み方向への界面活性剤の密度差の有無を定量することで判別できる。
【０２４５】
吸水性樹脂粉末の表面が更に界面活性剤で被覆されることで、耐ダメージ性も向上し、製造時又は製造後の物性低下もない。かかる吸水性樹脂は通液性と吸水速度を両立しており、好ましくは、生理食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）が２０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上で、吸水速度（ＦＳＲ）が０．２５［ｇ／ｇ／秒］以上である、吸水性樹脂粉末である。
【０２４６】
本発明のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は、衛生用品、特に紙オムツへの使用を目的とする場合、上述したように、微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程を含む製造方法によって得られる。更に得られた吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は、下記（３−１）〜（３−７）に挙げられた各物性のうち、少なくとも１以上の物性を制御することが好ましく、更にはＡＡＰ（加圧下吸水倍率）含めた２以上、特に３以上の物性を制御することが好ましい。吸水性樹脂が下記の各物性を満たさない場合、吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の使用量が多い高濃度オムツ（例えば、吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）濃度が４０重量％以上の高濃度オムツ）では十分な性能を発揮しない虞がある。
【０２４７】
本発明の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は粒度も制御され、通液性（例えば、ＳＦＣ）や加圧下吸水倍率（例えば、ＡＡＰ）を維持したまま、吸水速度（例えば、ＦＳＲ）を向上できる。
【０２４８】
本発明の製造方法は、下記の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の製造方法に適用できるが、好ましくは、通液性（ＳＦＣ）や吸水速度（ＦＳＲ）の制御及び向上に適用できる。尚、下記及び実施例の物性は、特に断りのない限りＥＤＡＮＡ法で規定される。
【０２４９】
本発明の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は、好ましくは発泡構造（別称；多孔質構造）であり、多孔質構造は電子顕微鏡写真で粒子表面を確認することで判別できる。粒子表面の平均孔径は１００μｍ以下、更には０．１〜９０μｍ、特に１〜５０μｍである。個々の粉末の主成分は多孔質粒子である。
【０２５０】
本発明の製造方法は、下記式で規定される吸水速度指数が９０以上で、かつ、嵩比重が０．６〜０．８［ｇ／ｃｍ３］のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）を得ることができる。尚、この場合、表面架橋されていることが好ましい。
【０２５１】
（吸水速度指数）＝（ＦＳＲ［ｇ／ｇ／ｓ］）×（嵩比重［ｇ／ｃｍ３］）×（重量平均粒子径［μｍ］）
但し、上記吸水速度指数の算出に用いられるＦＳＲは、生理食塩水への２０倍膨潤での吸水速度を示す。
【０２５２】
上記吸水速度指数は、９０以上、９５以上、１００以上、１０５以上、１１０以上、１１５以上、１２０以上の順に好ましく、上限は好ましくは１５０以下、より好ましくは１４０以下である。かかる吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は通液性や耐衝撃性に優れ、紙オムツ等の衛生用品に好ましく使用できる。上記吸水速度指数が低い場合や高すぎる場合、実使用に適さない傾向にある。
【０２５３】
（３−１）ＡＡＰ（加圧下吸水倍率）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）のＡＡＰ（加圧下吸水倍率）は、紙オムツでのモレを防止するため、上記微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程を含む製造方法を達成手段として、４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ）の加圧下におけるＡＡＰとして、２０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２２［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２４［ｇ／ｇ］以上が更に好ましい。ＡＡＰの上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスから４０［ｇ／ｇ］以下が好ましく、３０［ｇ／ｇ］以下がより好ましい。
【０２５４】
上記ＡＡＰが２０［ｇ／ｇ］未満の場合、かような吸水性樹脂を吸収体に使用すると、吸収体に圧力が加わった際の液の戻り（通常、「リウェット（Ｒｅ−Ｗｅｔ）」とも称される）が少ない衛生用品を得ることができない虞があるため、好ましくない。尚、ＡＡＰは、上述した表面架橋剤や粒度等で適宜制御することができる。
【０２５５】
（３−２）ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率（遠心分離機保持容量）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）（又は「遠心分離機保持容量」とも称する場合がある）は、１０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２０［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２５［ｇ／ｇ］以上が更に好ましく、３０［ｇ／ｇ］以上が特に好ましい。ＣＲＣの上限値は、特に限定されないが、５０［ｇ／ｇ］以下が好ましく、４５［ｇ／ｇ］以下がより好ましく、４０［ｇ／ｇ］以下が更に好ましい。
【０２５６】
上記ＣＲＣが１０［ｇ／ｇ］未満の場合、吸水性樹脂の吸水量が低く、紙オムツ等、衛生用品中の吸収体への使用に適さない虞がある。又、上記ＣＲＣが５０［ｇ／ｇ］を超える場合、かような吸水性樹脂を吸収体に使用すると、液の取り込み速度に優れる衛生用品を得ることができない虞があるため、好ましくない。尚、ＣＲＣは、上述した内部架橋剤や表面架橋剤等で適宜制御することができる。
【０２５７】
（３−３）ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）
紙オムツでのモレ防止のため、上記微粉回収工程及び特定の条件を有する乾燥工程を含む製造方法を達成手段の一例として、加圧下での通液性であるＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）は１［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、好ましくは１０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、より好ましくは２０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、更に好ましくは５０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、特に好ましくは７０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、最も好ましくは１００［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上に制御される。上記ＳＦＣの上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスから３０００［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以下が好ましく、２０００［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以下がより好ましい。ＳＦＣは周知の測定法であり、例えば、米国特許第５５６２６４６号で規定できる。ＳＦＣは、上記範囲へのＡＡＰやＣＲＣへの表面架橋や粒度制御で調整できる。
【０２５８】
ＳＦＣが３０００［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］を超える場合、かような吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）を吸水体に使用すると、吸水体で液漏れが発生する虞があるため、好ましくない。尚、ＳＦＣは、上述した乾燥方法等で適宜制御することができる。
【０２５９】
本発明は、通液性、中でもＳＦＣの向上、更に上記範囲のＳＦＣへの向上、特に２０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上とすることでより顕著に効果を発揮するため、かかる高通液性の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の製法に好ましく適用できる。
【０２６０】
更に、本発明の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）はＳＦＣが５０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上、更には１００［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以上の高い通液性を有する吸水性樹脂粉末であっても、ＳＦＣ低下幅が１５［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以下、更には１０［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以下、特に５［×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１］以下であり、耐ダメージ性に優れる。
【０２６１】
（３−４）Ｅｘｔ（水可溶分）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）のＥｘｔ（水可溶分）は、３５重量％以下が好ましく、２５重量％以下がより好ましく、１５重量％以下が更に好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。
【０２６２】
後述の耐候性（可溶分の増加量）については、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下、更に好ましくは１０重量％以下である。
【０２６３】
Ｅｘｔが３５重量％を超える場合、得られる吸水性樹脂のゲル強度が弱く、液透過性が劣る虞がある。又、かような吸水性樹脂を吸水体に使用すると、吸水体に圧力が加わった際の液の戻り（リウェット）が少ない吸水性樹脂を得ることができない虞があるため、好ましくない。尚、Ｅｘｔは、上述した内部架橋剤等で適宜制御することができる。
【０２６４】
（３−５）ＦＳＲ（吸水速度）
２０ｇの生理食塩水に対する吸水性樹脂１ｇのＦＳＲ（吸水速度）は、通常０．０５［ｇ／ｇ／ｓ］以上であり、０．１［ｇ／ｇ／ｓ］以上が好ましく、０．１５［ｇ／ｇ／ｓ］以上がより好ましく、０．２０［ｇ／ｇ／ｓ］以上が更に好ましく、０．２５［ｇ／ｇ／ｓ］以上が特に好ましい。又、上記ＦＳＲ（吸水速度）の上限は、０．５０［ｇ／ｇ／ｓ］である。尚、ＦＳＲ（吸水速度）は、国際公開第２００９／０１６０５５号に開示される方法で規定できる。
【０２６５】
（３−６）嵩比重
吸水性樹脂粉末の嵩比重は、通常、０．６〜０．８［ｇ／ｃｍ３］であり、好ましくは０．６３〜０．７７［ｇ／ｃｍ３］、更に好ましくは０．６６〜０．７４［ｇ／ｃｍ３］である。本発明では、好ましくは発泡構造（別称；多孔質構造）を有するが、高い嵩比重を有するため、輸送や保管、粒子強度からも好適である。
【０２６６】
（３−７）表面張力
本発明の製造方法で得られる吸水性樹脂粉末の表面張力（実施例に記載した測定法で規定）は、６０［ｍＮ／ｍ］以上が好ましく、６５［ｍＮ／ｍ］以上がより好ましく、６７［ｍＮ／ｍ］以上が更に好ましく、７０［ｍＮ／ｍ］以上が特に好ましく、７２［ｍＮ／ｍ］以上が最も好ましく、実質的な表面張力の低下はない。尚、上限としては通常７５［ｍＮ／ｍ］で十分である。
【０２６７】
〔４〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の用途
本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の用途としては、特に限定されないが、好ましくは紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の衛生用品に使用される。本発明の吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）は、ＣＲＣ（遠心分離機保持容量）、ＦＳＲ（吸水速度）等の吸水特性や品質の安定性に優れている。それゆえ、尿、血液等の水性液体の吸収固化剤（吸収ゲル化剤）として、子供用紙オムツ、生理用ナプキン、いわゆる失禁パッド等に性能の良い衛生材料を安定的に得ることができる。
【０２６８】
本発明における吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）を含む吸水剤は、衛生材料の用途のためには、通常粒子状の形で、親水性繊維と組み合わせて、成型され吸収体として使用される。尚、用いられる繊維基材としては、親水性繊維、例えば、粉砕された木材パルプ、その他のコットンリンターや架橋セルロース繊維、レーヨン、綿、羊毛、アセテート、ビニロン等を例示できる。用いられる繊維基材として、好ましくはそれらをエアレイドしたものである。
【０２６９】
これら衛生用品中の、任意に他の吸収性材料（例えば、パルプ繊維等）を含む吸収体における吸水性樹脂粉末（吸水性樹脂）の含有量（コア濃度）は、通常３０〜１００重量％であり、好ましくは４０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、更に好ましくは６０〜１００重量％、特に好ましくは７０〜１００重量％、最も好ましくは７５〜９５重量％であり、この範囲で本発明の効果が発揮される。
【０２７０】
なお、本出願は、２０１０年４月２７日に出願された日本国特許出願第２０１０−１０２７４１号、２０１１年１月２７日に出願された日本国特許出願第２０１１−１５１８６号、および２０１１年１月２７日に出願された日本国特許出願第２０１１−１５１８７号に基づいており、その開示内容は、参照により全体として引用されている。
【実施例】
【０２７１】
以下、実施例に従って本発明を説明するが、本発明は実施例に限定され解釈させるものではない。又、本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性は、以下に規定する測定法に従って求めた。尚、特に断りのない限り、各実施例での各工程は実質常圧（大気圧の±５％、更には１％以内）で行われ、同一工程では意図的な加圧又は減圧による圧力変化は加えずに実施される。又、下記の測定や評価は、特に指定の無いものは、温度２０〜２５℃、湿度５０ＲＨ％の条件下で行われたものである。【０２７２】
［ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率（遠心分離機保持容量）］
ＥＲＴ４４１．２−０．２に従って、０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液に対する無加圧下で３０分間の吸水倍率（ＣＲＣ）を求めた。【０２７３】
即ち、０．２００ｇの吸水性樹脂を不織布製の袋に入れ、２３℃の生理食塩水（０．９重量％塩化ナトリウム水溶液）に３０分間浸漬した後、遠心分離（２５０Ｇ、３分間）にて水切りを行い、吸水倍率（ＣＲＣ）を求めた。尚、本ＣＲＣは、全体含水率補正前の値である。【０２７４】
［固形分（樹脂固形分）］
固形分（樹脂固形分）とは、吸水性樹脂中の１８０℃、３時間で揮発しない成分が占める割合を表し、含水率とは以下の関係を有する。【０２７５】
固形分（樹脂固形分）［重量％］＝１００−含水率［重量％］
尚、固形分（樹脂固形分）は、以下の操作により測定した。【０２７６】
底面の直径が４ｃｍ（約５ｃｍ）、高さ２ｃｍのアルミ製カップに、吸水性樹脂１．００ｇを該アルミ袋カップ底面に均一に広げ、アルミ製カップ全体の重さ［Ｗ１（ｇ）］を測定した。これを１８０℃に調温した熱風乾燥機中に３時間放置し、熱風乾燥機から取り出した直後（少なくとも１分以内）のアルミ製カップ全体の重さ［Ｗ２（ｇ）］を測定した。そして、これらＷ１、Ｗ２から、次式に従って全体含水率（重量％）を算出した。【０２７７】
【数１】
0005616437.tif 000002
【０２７８】
［全体含水率補正後のＣＲＣ］
上記全体含水率補正前のＣＲＣをＷ３、上記固形分（樹脂固形分）をＷ４とすると、全体含水率補正後のＣＲＣは、次式にしたがって求められる。【０２７９】
【数２】
0005616437.tif 000003
【０２８０】
［ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）］
米国特許第５５６２６４６号に開示された測定方法に準じて、吸水性樹脂１．５ｇについて、荷重下で膨潤させた後のゲル層間の加圧下通液性を求めた。【０２８１】
［ＦＳＲ（吸水速度）］
国際公開第２００９／０１６０５５号に開示された測定方法に準じて、吸水性樹脂１．００ｇについて、２０ｇの生理食塩水に対するＦＳＲ（吸水速度）［ｇ／ｇ／ｓ］を求めた。【０２８２】
即ち、容量２５ｍｌのガラス製ビーカー（直径３２〜３４ｍｍ、高さ５０ｍｍ）に吸水性樹脂１．００ｇを、上面が水平となるように入れた（必要によりビーカーの底をたたく等の処置を行う）。次に、容量５０ｍｌのガラス製ビーカーに、２３±０．２℃に調温した０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液２０ｇを入れ、ビーカーと塩化ナトリウム水溶液の合計重量（重量Ｗ５’［ｇ］）を測定した。【０２８３】
次いで、上記塩化ナトリウム水溶液全体を、吸水性樹脂が入ったビーカーに素早く丁寧に注ぎ込み、又、同時に時間測定を開始した。上記操作により吸水性樹脂が塩化ナトリウム水溶液を吸収するが、当初塩化ナトリウム水溶液の表面であった上面が次第に吸水性樹脂に置き換わってくる。この上面を約２０°の角度から目視で観察し、上面が完全に吸水性樹脂に置き換わる時点で、時間測定を終了した（時間ｔｓ［秒］）。次に、塩化ナトリウム水溶液を注ぎ込んだ後のビーカーの重さ（重量Ｗ５［ｇ］）について測定した後、数３に従って、注ぎ込んだ塩化ナトリウム水溶液を重量（Ｗ６［ｇ］）を求め、数４に従って、ＦＳＲ（吸水速度）を求めた。【０２８４】
【数３】
0005616437.tif 000004
【０２８５】
【数４】
0005616437.tif 000005
【０２８６】
［重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布の対数標準偏差（σζ）］
米国特許出願公開第２００６／２０４７５５号に準じて、標準篩で分級して重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布の対数標準偏差（σζ）を求めた。【０２８７】
［嵩比重］
ＪＩＳ  Ｋ  ３３６２に準じて、嵩比重測定器（蔵持科学機器製作所製）を用いて測定した。粒度による偏りを無くすために十分に混合した吸水性樹脂１００．０ｇを、ダンパーを閉じた漏斗に投入した。投入後、速やかにダンパーを開け、吸水性樹脂を容量１００ｍｌの受器（重量Ｗ７［ｇ］）に落とした。受器から盛り上がった吸水性樹脂をガラス棒で擦り落とした後、吸水性樹脂が入った受器の重量（Ｗ８［ｇ］）を０．１ｇまで正確に量り、数５に従って嵩比重を求めた。【０２８８】
【数５】
0005616437.tif 000006
【０２８９】
尚、本発明における測定環境は、気温２４．２℃、相対湿度４３％ＲＨであった。【０２９０】
［表面張力］
容量１００ｍｌのガラス製ビーカーに、２０℃に調温された０．９重量％塩化ナトリウム水溶液５０ｍｌを投入し、表面張力計（ＫＲＵＳＳ社製；Ｋ１１自動表面張力計）を用いて、該塩化ナトリウム水溶液の表面張力を測定した。尚、該測定においては、ビーカーを十分に洗浄し、表面張力が７１〜７５［ｍＮ／ｍ］を示すようにする必要がある。【０２９１】
次に、上記ビーカーに、２５ｍｍ長のフッ素樹脂製回転子及び吸水性樹脂０．５ｇを投入し、５００ｒｐｍで４分間攪拌した。尚、上記回転子も十分に洗浄しておく必要がある。４分経過後、攪拌を停止し、含水した吸水性樹脂を沈降させた。その後、上澄み液について、上記と同様の操作を行って表面張力を測定した。尚、本発明では、白金プレートを用いるプレート法を採用した。白金プレートは、各測定前に脱イオン水で十分に洗浄し、かつガスバーナーで加熱洗浄して使用した。【０２９２】
［白色度］
白色度とは、「粉体の白さ」を示す指標であり、Ｘ、Ｙ、Ｚ値（ＸＹＺ表色系）又はＬ、ａ、ｂ値（Ｌａｂ表色系）から算出される。【０２９３】
中でも、吸水性樹脂の白さの度合いを比較するため、有用なＷＢ（ホワイト  バランス）値を、分光色差計を用いて測定した。分光色差計には日本電色工業社製のＳｐｅｖｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒ  ＳＥ６０００を用い、又、粉体仕込みセルは、φ３５ｍｍ、高さ１５ｍｍのものを使用した。【０２９４】
［耐ダメージ性試験］
特許文献４７（米国特許第６５６２８７９号）に記載の「機械的ダメージ試験」に準じて、振動時間を１０分間に変更して、吸水性樹脂にダメージを与えた。【０２９５】
［耐候性］
容量５００ｍｌの石英製セパラブルフラスコに、吸水性樹脂３．０ｇ及び脱イオン水５７．０ｇを投入した後、長さ３ｃｍ、幅１ｃｍの平羽根４枚を有する攪拌翼で、２０倍に膨潤したゲル粒子（６０．０ｇ）を攪拌した。攪拌の際、メタルハライドランプ（ウシオ電機製；ＵＶＬ−１５００Ｍ２−Ｎ１）を取り付けた紫外線照射装置（同社製；ＵＶ−１５２／１ＭＮＳＣ３−ＡＡ０６）を用いて、照射強度６０［ｍＷ／ｃｍ２］で１分間、室温で紫外線を照射した。以上の操作により、耐候性促進試験を受けた２０倍膨潤ゲル粒子を得た。【０２９６】
次いで、上記耐候性促進試験を受けた２０倍膨潤ゲル粒子について、ＥＲＴ４７０．２−０２に準じて、水可溶分を測定した。即ち、容量２５０ｍｌの蓋付きプラスチック容器に、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液１８４．３ｇと上記膨潤ゲル粒子２．００ｇとを投入し、長さ４ｃｍのマグネチックスターラーで１６時間攪拌した。このときの溶解したポリマー量を水可溶分としてｐＨ滴定で求めた。【０２９７】
又、耐候性促進試験を受けていない吸水性樹脂について、水可溶分の測定を行い、上記耐候性促進試験による水可溶分の増加絶対量（％）をもって、耐候性を評価した。【０２９８】
［製造例１−１］
（粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）の製造）
シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、中和率７３モル％のアクリル酸ナトリウム水溶液５４３８重量部（単量体濃度：３９重量％）と、ポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）１１．３重量部（単量体に対して０．０９モル％）とを投入し、溶解させて反応液とした。尚、使用したアクリル酸中の酢酸は２００ｐｐｍ、プロピオン酸は１００ｐｐｍ、ｐ−メトキシフェノールは７０ｐｐｍであった。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。続いて、１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液２９．３４重量部、及び０．１重量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液２４．４５重量部を、それぞれ別個に上記反応液を攪拌しながら２０℃で添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、生成した含水ゲル状架橋重合体を粉砕しながら、２０〜９５℃で重合を行い、重合が開始して３０分後に粒子状の含水ゲル状架橋重合体（１−１）を取り出した（重合率９９モル％）。得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は約１５００μｍであり、固形分は４１〜４２重量％であった。尚、使用したアクリル酸中の酢酸及びプロピオン酸はほぼ１００％が含水ゲル状架橋重合体（１−１）に残存していた。【０２９９】
実施例１−１の重合において、かかる重合を必要により繰り返し、又、適宜重合スケールも大きくすることで、製造例１−１と同様の粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）を所定量得た。【０３００】
［実施例１−１］
（含水造粒粒子の製造）
製造例１−１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）について、パンチングプレート（材質：ＳＵＳ３０４、孔の形状：長丸穴千鳥型、孔の大きさ：幅１．２ｍｍ、長さ１５ｍｍ、開孔率：２７％）を有する通気バンド式熱風乾燥機を用いて、乾燥時間３５分間、熱風温度１５０℃、熱風の平均風速１．０［ｍ／ｓ］の条件下で乾燥し、乾燥物（１−１）を得た。尚、乾燥に使用した熱風は、水蒸気と空気との混合ガスであり、露点温度は６０℃に固定した。又、熱風はパンチングプレート面に対して垂直方向上向きで流した。その流速は、定温度熱式風速計アネモマスター（登録商標）６１６２（日本カノマックス株式会社製）を用いて測定した。【０３０１】
次に得られた乾燥物（１−１）を粉砕し、目開き８５０μｍ及び１５０μｍのＪＩＳ標準篩をこの順に用いて分級した。該分級操作において、目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過する粒子径１５０μｍ未満の粒子を、吸水性樹脂微粒子（１−１）（固形分；９６重量％、添加（回収）量；２０重量％）として得た。得られた吸水性樹脂微粒子（１−１）は、米国特許第６２２８９３０号のＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ  Ｅｘａｍｐｌｅ  １に開示された造粒方法に準じて造粒を行い、含水造粒粒子（１−１）（含水率５５重量％）を得た。【０３０２】
（吸水性樹脂粉末の製造）
次に、別途、製造例１−１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）（固形分は４１〜４２重量％）１７４０重量部と、上記で得られた含水造粒粒子（１−１）（固形分は４５重量％）２６０重量部とを混合（以下、「含水ゲル混合物」と称する）し、上記含水造粒粒子の製造における乾燥工程と同じ仕様の通気バンド式熱風乾燥機に投入した。該通気バンド式熱風乾燥機において、上記含水造粒粒子の製造における乾燥工程と同じ条件（熱風温度１５０℃、熱風の平均風速１．０［ｍ／ｓ］、露点；乾燥開始時７０℃、乾燥終了時４０℃）で乾燥を行い、乾燥混合物（１−１）を得た。尚、乾燥機導入前の含水ゲル混合物（１−１）の温度は９０℃、重合率は約９９モル％であり、固形分は４２重量％であった。【０３０３】
該通気バンド式熱風乾燥機において、上記含水造粒粒子の製造における乾燥工程と同じ温度風速の条件（熱風温度１５０℃、熱風の平均風速１．０［ｍ／ｓ］、露点；乾燥開始時７０℃、乾燥終了時４０℃）で含水ゲル混合物（１−１）の乾燥を行い、乾燥物（１−１）を得た。【０３０４】
続いて、得られた乾燥物（１−１）をロールミル粉砕機（有限会社井ノ口技研製、商品名：ＷＭＬ型）を用いて粉砕し、次いで、目開き４２５μｍ及び目開き３００μｍのＪＩＳ標準篩をこの順に用いて分級し、粒子径が３００μｍ以上４２５μｍ未満の吸水性樹脂粉末（１−１）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（１−１）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３０５】
［実施例１−２〜１−９］
上記実施例１−１において、乾燥時の熱風温度及び風速を変更した。即ち、上記含水造粒粒子の製造及び吸水性樹脂粉末の製造における乾燥工程（１５０℃、１．０［ｍ／ｓ］）に代えて、熱風の温度を１５０℃（実施例１−４、実施例１−７）、１８０℃（実施例１−２、実施例１−５、実施例１−８）、１９０℃（実施例１−３、実施例１−６、実施例１−９）、又、熱風の平均風速を１．０［ｍ／ｓ］（実施例１−２、実施例１−３）、２．０［ｍ／ｓ］（実施例１−４、実施例１−５、実施例１−６）、３．０［ｍ／ｓ］（実施例１−７、実施例１−８、実施例１−９）とした以外は、実施例１−１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（１−２）〜（１−９）を得た。尚、実施例１−２〜１−９の乾燥工程における乾燥開始時点の露点温度は７０℃、乾燥終了時の露点温度は４０℃であった。得られた吸水性樹脂粉末（１−２）〜（１−９）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３０６】
［比較例１−１及び１−２］
上記実施例１−１において、乾燥時の熱風温度及び風速を変更した。即ち、上記含水造粒粒子の製造及び吸水性樹脂粉末の製造における乾燥工程（１５０℃、１．０［ｍ／ｓ］）に代えて、熱風の温度を１９０℃（比較例１−１）、１３０℃（比較例１−２）、又、熱風の平均風速を０．５［ｍ／ｓ］（比較例１−１）、１．０［ｍ／ｓ］（比較例１−２）とした以外は、実施例１−１と同様の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（１−１）及び（１−２）を得た。尚、比較例１−１及び１−２の乾燥工程における乾燥開始時点の露点温度は７０℃、乾燥終了時の露点温度は４０℃であった。得られた比較吸水性樹脂粉末（１−１）及び（１−２）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３０７】
［比較例１−３〜１−５］
上記実施例１−１において、乾燥時の風速を変更した。即ち、上記含水造粒粒子の製造及び吸水性樹脂粉末の製造における乾燥工程（１５０℃、１．０［ｍ／ｓ］）に代えて、熱風の温度を１５０℃（比較例１−３）、１８０℃（比較例１−４）、１９０℃（比較例１−５）、又、熱風の平均風速を４［ｍ／ｓ］（比較例１−３〜１−５）とした以外は、実施例１−１と同様の操作を行った。しかし、含水造粒粒子の製造及び吸水性樹脂粉末の製造における乾燥工程で、吸水性樹脂の粉体が舞い上がり安定した乾燥ができなかった。尚、実施例１−２〜１−９の乾燥工程における乾燥開始時点の露点温度は７０℃、乾燥終了時の露点温度は４０℃であった。【０３０８】
［比較例１−６］
含水造粒粒子の製造及び吸水性樹脂粉末の製造における乾燥工程での、熱風の露点を２０℃とした以外は、実施例１−５と同様の操作を行った。尚、このときの外気の気温は２５℃、露点は２０℃であった。得られた比較吸水性樹脂粉末（１−６）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３０９】
［比較例１−７］
製造例１−１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−１）のみをそのまま乾燥工程に導入し、熱風の温度を１９０℃とした以外は、実施例１−１と同様の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（１−７）を得た。尚、比較例１−７の乾燥工程における乾燥開始時点の露点温度は７０℃、乾燥終了時の露点温度は４０℃であった。得られた比較吸水性樹脂粉末（１−７）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３１０】
［製造例１−２］
（粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−２）の製造）
吸水性樹脂微粒子（乾燥微紛）を重合工程に添加して粒子状含水ゲル状架橋重合体を得た。即ち、製造例１−１と同様の方法により重合を開始した。重合開始５分後に、実施例１−１と同様の操作により得られた吸水性樹脂微粒子（１−１）（固形分；９６重量％、添加（回収）量；２０重量％）３２０重量部を反応器に投入した。該反応器中で、生成した含水ゲル状架橋重合体と投入した吸水性樹脂微粒子（１−１）とを混練、粉砕しながら２０〜９５℃でニーダー重合を行い、重合開始３０分後に粒子状の含水ゲル状架橋重合体（１−２）を取り出した。得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は約１３００μｍであり、固形分は４４〜４５重量％であった。かかる重合を必要により繰り返し、又、適宜重合スケールも大きくすることで、製造例１−１と同様の粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−２）を所定量得た。【０３１１】
［実施例１−１０］
製造例１−２で吸水性樹脂微粒子（乾燥微紛）を重合工程に添加して得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１−２）について、乾燥工程での熱風温度を１９０℃とした以外は、実施例１−１の吸水性樹脂粉末の製造と同様の乾燥、粉砕、分級操作を行い、吸水性樹脂粉末（１−１０）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（１−１０）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、固形分を表１−１に示す。【０３１２】
【表１】
0005616437.tif 000007
【０３１３】
（まとめ）
表１−１、図１及び図２に示すように、通気バンド式熱風乾燥機における熱風の温度を１４０℃以上、熱風の平均風速を１．０［ｍ／ｓ］以上とすることで、吸水性樹脂の吸水速度（ＦＳＲ）の向上が認められる。又、実施例１−３及び比較例１−６とを比較すると、吸水速度（ＦＳＲ）が０．０５［ｇ／ｇ／ｓ］上昇している。従って、吸水性樹脂微粒子の添加（回収）は、吸水性樹脂粉末の吸水速度（ＦＳＲ）の向上効果をもたらしていると判断できる。尚、表には記載しないが、上記乾燥によって含水ゲル中の酢酸やプロピオン酸の約４０％前後が除去され、得られた吸水性樹脂に酸臭は感じられなかった。【０３１４】
［実施例１−１１］
実施例１−３で乾燥工程に吸水性樹脂微粒子を添加して得られた乾燥混合物（１−３）をロールミル粉砕機（有限会社井ノ口技研製、商品名：ＷＭＬ型）を用いて粉砕し、次いで、目開き７１０μｍ及び目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩をこの順に用いて分級し、粒子径が１５０μｍ以上７１０μｍ未満の吸水性樹脂粉末（１−１１）を得た。【０３１５】
得られた吸水性樹脂粉末（１−１１）１００重量部に、１，４−ブタンジオール０．５重量部、プロピレングリコール１．０重量部及び純水３．０重量部からなる表面処理剤を混合した後、この混合物を２１０℃で３０分間加熱処理した。次いで、該混合物を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕、分級した。続いて、該分級物を冷却した後、イオン結合性表面架橋剤として、２７．５重量％硫酸アルミニウム水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、６０重量％乳酸ナトリウム水溶液０．３重量部及びプロピレングリコール０．０２９重量部からなる混合液を添加、混合し、均一にした。その後、得られた粒子を目開き７１０μｍのＪIＳ標準篩を通過するまで解砕、分級した。こうして、表面処理された吸水性樹脂（１−１１）を得た。得られた吸水性樹脂（１−１１）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、ＳＦＣを表１−２に示す。【０３１６】
［比較例１−８］
比較例１−７（乾燥工程に吸水性樹脂微粒子を添加なし）で得られた比較乾燥物（１−７）について、実施例１−１１と同様の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（１−８）を得た。更に、実施例１−１１と同様の表面処理等の操作を行い、表面処理された比較吸水性樹脂（１−８）を得た。得られた比較吸水性樹脂（１−８）の含水率補正前のＣＲＣ、吸水速度（ＦＳＲ）、ＳＦＣを表１−２に示す。【０３１７】
【表２】
0005616437.tif 000008
【０３１８】
（まとめ）
表１−２に示すように、同じ表面処理を行った場合、表１−２に示すように、吸水性樹脂微粒子を添加（回収）し乾燥することによって、高ＳＦＣを保持した状態のまま、吸水速度（ＦＳＲ）の高い吸水性樹脂を得ることができる。【０３１９】
［比較例２−１］
特願２０１０−１７９５１５号の比較例２に準じて、気泡を含有しない比較単量体水溶液（２−１）を得て重合した。【０３２０】
即ち、容量３Ｌのポリプロピレン製容器に、アクリル酸（ｐ−メトキシフェノール７０ｐｐｍ含有）３５１．６ｇ、内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）２．１７ｇ、０．１重量％ジエチレントリアミン５酢酸・３ナトリウム水溶液９４．６ｇ、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液１４４．９ｇ、脱イオン水（イオン交換水）２４２．４５ｇを投入し、溶解（混合）させて比較単量体水溶液（２−１’）を作成した。該水溶液（２−１’）の温度は、作成直後の１段目の中和熱によって６５℃まで上昇した。【０３２１】
次に、上記比較単量体水溶液（２−１’）を攪拌しながら冷却し、液温が５３℃となった時点で、３０℃に調温した４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液１４８．９ｇを加え、混合することで比較単量体水溶液（２−１）を作成した。この際、比較単量体水溶液（２−１）の温度は、作成直後の第２段目の中和熱によって８３．５℃まで上昇した。尚、該水溶液（２−１）は界面活性剤を含まないため、発生した気泡が安定せず、細かい気泡の導入（白濁）は見られず、昇温後の比較単量体水溶液（２−１）は、ほぼ無色透明であった。【０３２２】
次に、上記比較単量体水溶液（２−１）の温度が８３℃に低下した時点で、重合開始剤として３．８重量％過硫酸ナトリウム水溶液１５．３ｇを攪拌しながら加えた後、すぐにステンレス製バット型容器（底面３４０×３４０ｍｍ、高さ２５ｍｍ、内面；テフロン（登録商標）を貼り付け）に大気開放系で注いだ。尚、該バット型容器は、ホットプレート（株式会社井内盛栄堂社製；ＮＥＯ  ＨＯＴＰＬＡＴＥ  ＨＩ−１０００）を用いて、表面温度が４０℃となるまで加熱した。【０３２３】
上記比較単量体水溶液（２−１）がバット型容器に注がれて１５秒後に重合反応が開始した。該重合反応は、水蒸気を発生しながら上下左右に膨張発泡して進行し、その後、バット型容器よりも若干大きなサイズにまで収縮した。この膨張、収縮は約１分以内に終了した。重合反応の開始から３分経過後に、含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）を取り出した。尚、これら一連の操作は、大気開放系で行い、重合時のピーク温度は１０８℃であった。【０３２４】
上記重合反応で得られた含水ゲル（７０〜８５℃）をミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ  ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）を用いてゲル粉砕し、細粒化された含水ゲルを得た。このとき、含水ゲルの投入量は３５０［ｇ／分］、含水ゲル投入と並行して９０℃に調温した脱イオン水を８０［ｇ／分］で添加しながらゲル粉砕を行った（含水ゲルの固形分４８．５重量％、重量平均粒子径（Ｄ５０）１．１ｍｍ）。【０３２５】
上記ゲル粉砕操作で得られた細粒化された含水ゲルを目開き８５０μｍのステンレス製金網上に広げ、温度１８０℃の熱風を、風速１［ｍ／秒］、含水ゲルに対して垂直上向きで３０分間熱風乾燥を行った（乾燥開始時の露点７０℃、乾燥終了時の露点４０℃）。尚、乾燥機導入前の含水ゲルの温度は５６℃、重合率は約９９モル％であり、固形分は４８．５重量％であった。続いて、該乾燥操作で得られた乾燥物をロールミル（有限会社井ノ口技研社製、ＷＭＬ型ロール粉砕機）を用いて粉砕した後、目開き８５０μｍ及び目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級した。尚、使用したアクリル酸中の酢酸は２００ｐｐｍ、プロピオン酸は１００ｐｐｍであったが、上記乾燥によって含水ゲル中の酢酸やプロピオン酸の約４０％前後が除去され、得られた吸水性樹脂に酸臭は感じられなかった。【０３２６】
上記一連の操作により、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−１）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１）の諸物性を表２−１に示す。【０３２７】
［比較例２−２］
特願２０１０−１７９５１５号の実施例４に準じて、気泡を含有する比較単量体水溶液（２−２）を得て重合した。【０３２８】
即ち、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液５９５．４［ｇ／分］、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液１９８．６［ｇ／分］、アクリル酸（ｐ−メトキシフェノール７０ｐｐｍ含有）３００．１［ｇ／分］、内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）２．７１［ｇ／分］、脱イオン水（イオン交換水）２０４．７［ｇ／分］、３１重量％ジエチレントリアミン５酢酸・３ナトリウム水溶液０．４２［ｇ／分］、界面活性剤として１０重量％ポリオキシエチレン(２０)ソルビタンモノステアレート（花王株式会社製）水溶液０．２９［ｇ／分］をラインミキシングにて混合し、比較単量体水溶液（２−２）を作成した。連続して上記比較単量体水溶液（２−２）を、９５℃のオイルバスに浸漬したステンレス製のコイル式熱交換器（自立コイル式交換機、型番ＪＣ−Ｓ１；アズワン株式会社、研究総合機器カタログ）（図４参照）に通過させた。その際、比較単量体水溶液（２−２）の温度は約９２℃まで上昇し、そのため溶存気体の溶解度が低下し約１．０３倍に膨張した（膨張倍率は、同じ温度の単量体水溶液との比較）。【０３２９】
上記熱交換器を通過後の比較単量体水溶液（２−２）に、重合開始剤として３重量％過硫酸ナトリウム水溶液を２６．０［ｇ／分］でラインミキシングし、２軸の攪拌翼を有する重合装置のコンティニュアースニーダー（（株）ダルトン製、ＣＫＤＪＳ−４０）に連続的に供給した。該重合装置に供給される比較単量体水溶液（２−２）の温度は９２℃であった。尚、気体の溶解度低下によって、界面活性剤を含んだ該単量体水溶液（２−２）は、非常に細かい気泡が導入されて白濁していた（膨張倍率１．０３）。又、該重合装置のジャケット温度は９５℃に設定し、窒素ガスを２０［Ｌ／分］で重合装置に吹き込んだ。尚、これら一連の操作は、大気開放系で行いった（図５及び特願２０１０−１７９５１５号の図６を参照）。【０３３０】
上記比較単量体水溶液（２−２）は、重合装置に供給された後、直ぐに重合反応が開始した。重合反応と含水ゲル状架橋重合体の剪断が同時に行われ、破砕された含水ゲルが連続的に重合装置から排出された。以降、比較例２−１と同様にして、得られた含水ゲルについて、ミートチョッパーでゲル粉砕した後、乾燥、粉砕、分級の各操作を行った。尚、乾燥機導入前の含水ゲルの温度は６０℃、重合率は約９９モル％であり、固形分は４８．８重量％であった。【０３３１】
上記の操作により、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−２）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−２）の諸物性を表２−１に示す。【０３３２】
［参考例２−１］
比較例２−１で得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１）を更に目開き１５０μｍ及び目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級した。目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過した比較吸水性樹脂粉末（２−１）を参考吸水性樹脂微粒子（２−１）として得た。得られた参考吸水性樹脂微粒子（２−１）は、１５０μｍを通過し４５μｍを通過しない粒子９２重量％と４５μｍを通過した粒子８重量％からなっていた。【０３３３】
［実施例２−１］
比較例２−２において、比較単量体水溶液（２−２）が重合装置に供給されて直ぐに重合が開始される付近に、参考吸水性樹脂微粒子（２−１）を５７［ｇ／分］で連続的に供給（微粉回収）した以外は、比較例２−２と同様の操作を行い、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−１）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−１）の諸物性を表１に示す。【０３３４】
［比較例２−３］
比較例２−２の分級工程において、目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いる代わりに目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を用いた以外は、比較例２−２と同様の操作を行い、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−３）（１５０ｏｎ品）と、粒子径が１５０μｍ未満である比較吸水性樹脂微粒子（２−３）（１５０ｐａｓｓ品）とを得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−３）の諸物性を表２−１に示す。尚、上記１５０ｏｎ品と１５０ｐａｓｓ品との重量割合は、８８：１２（重量％）であった。【０３３５】
［実施例２−２］
比較例２−２において、比較単量体水溶液（２−２）が重合装置に供給されて直ぐに重合が開始される付近に、比較例２−３で得られた１５０ｐａｓｓ品（比較吸水性樹脂微粒子（２−３））を５７［ｇ／分］で連続的に供給（微粉回収）した以外は、比較例２−２と同様の操作を行い、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−２）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−２）の諸物性を表２−１に示す。【０３３６】
［比較例２−４］
上記特許文献２４〜３２及び特願２０１０−１７９５１５号の比較例６に準じて炭酸塩を用いて発泡重合を行った。【０３３７】
即ち、容量３Ｌのポリプロピレン製容器に、アクリル酸４２１．７ｇ、内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）２．７５４ｇ、０．１重量％ジエチレントリアミン５酢酸・３ナトリウム水溶液１１３．４３ｇ、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液１４０．４ｇ、脱イオン水（イオン交換水）２９２．３ｇを投入し、溶解（混合）させて比較単量体水溶液（２−４’）を作成した。【０３３８】
次に、４０℃に調温した４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液２１１．９ｇを素早く比較単量体水溶液（２−４’）に加え、混合することで比較単量体水溶液（２−４）を作成した。この際、比較単量体水溶液（２−４）の温度は８５℃であった。【０３３９】
次に、上記比較単量体水溶液（２−４）の温度が８２℃に低下した時点で、炭酸水素ナトリウム（和光純薬工業株式会社製）５．２ｇを添加し、次いで４重量％の過硫酸ナトリウム水溶液１７．５５ｇを攪拌しながら加えた後、すぐにステンレス製バット型容器（底面３４０×３４０ｍｍ、高さ２５ｍｍ、内面；テフロン（登録商標）を貼り付け）に大気開放系で注いだ。尚、上記炭酸水素ナトリウムを添加した時点で炭酸ガスと思われる気泡の発生が見られたがその気泡径は非常に大きく、上記バット型容器に注いだ際には発泡も収まりほぼ無色透明の溶液となっていた。又、該バット型容器は、ホットプレート（株式会社井内盛栄堂社製；ＮＥＯ  ＨＯＴＰＬＡＴＥ  ＨＩ−１０００）を用いて、表面温度が８０℃となるまで加熱した。【０３４０】
上記比較単量体水溶液（２−４）がバット型容器に注がれて間もなく重合反応が開始した。該重合反応は、水蒸気を発生しながら上下左右に膨張発泡して進行し、その後、バット型容器よりも若干大きなサイズにまで収縮した。この膨張、収縮は約１分以内に終了した。重合反応の開始から３分経過後に、含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）を取り出した。尚、これら一連の操作は、大気開放系で行った。尚、重合時のピーク温度は１１０℃であった。【０３４１】
上記重合反応で得られた７３℃の含水ゲル（重合率９９モル％）をミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ  ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）を用いてゲル粉砕し、細粒化された含水ゲルを得た。このとき、含水ゲルの投入量は３５０［ｇ／分］、含水ゲル投入と並行して９０℃に調温した脱イオン水を８０［ｇ／分］で添加しながらゲル粉砕を行った。尚、得られた含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．１ｍｍであった。【０３４２】
上記ゲル粉砕操作で得られた細粒化された含水ゲル（乾燥機供給前の含水ゲルの温度；６１℃、固形分４８．９重量％）を目開き８５０μｍのステンレス製金網上に広げ、温度１８０℃の熱風を、風速１［ｍ／秒］、含水ゲルに対して垂直上向きで３０分間熱風乾燥を行った（乾燥開始時の露点７０℃、乾燥終了時の露点４０℃）。続いて、該乾燥操作で得られた乾燥物をロールミル（有限会社井ノ口技研社製、ＷＭＬ型ロール粉砕機）を用いて粉砕した後、目開き８５０μｍ及び目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級した。【０３４３】
上記一連の操作により、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−４）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−４）の諸物性を表２−１に示す。【０３４４】
［実施例２−３］
上記特許文献４１及び特願２０１０−１７９５１５号の比較例７に準じて、吸水性樹脂粉末の存在下で重合を行った。【０３４５】
即ち、比較例２−４において、炭酸水素ナトリウム（和光純薬工業株式会社製）５．２ｇを添加せずに、４重量％の過硫酸ナトリウム水溶液１７．５５ｇを添加した直後に参考例２−１で得られた参考吸水性樹脂微粒子（２−１）２５．８ｇを添加した以外は比較例２−４と同様の操作を行い、不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−３）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−３）の諸物性を表２−１に示す。【０３４６】
［比較例２−５］
上記特許文献３７及び特願２０１０−１７９５１５号の比較例８に準じて、気泡分散による発泡重合を行った。【０３４７】
即ち、比較例２−４において、炭酸塩を用いる代わりに気泡分散した発泡重合により得られた含水ゲルをミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、ＭＥＡＴ−ＣＨＯＰＰＥＲ  ＴＹＰＥ：１２ＶＲ−４００ＫＳＯＸ、ダイ孔径：６．４ｍｍ、孔数：３８、ダイ厚み８ｍｍ）を用いてゲル粉砕した後、乾燥、粉砕、分級を行い、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−５）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−５）の諸物性を表２−１に示す。尚、単量体水溶液に気泡は分散されていたが、その気泡径は非常に大きいものであった。【０３４８】
［比較例２−６］
比較例２−４の分級工程において、目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いる代わりに目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を用いた以外は、比較例２−４と同様の操作を行い、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−６）（１５０ｏｎ品）と、粒子径が１５０μｍ未満である比較吸水性樹脂微粒子（２−６）（１５０ｐａｓｓ品）とを得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−６）の諸物性を表２−１に示す。尚、上記１５０ｏｎ品と１５０ｐａｓｓ品との重量割合は、８８：１２（重量％）であった。【０３４９】
［比較例２−７］
比較例２−５の分級工程において、目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を用いる代わりに目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を用いた以外は、比較例２−５と同様の操作を行い、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−７）（１５０ｏｎ品）と、粒子径が１５０μｍ未満である比較吸水性樹脂微粒子（２−７）（１５０ｐａｓｓ品）とを得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−７）の諸物性を表２−１に示す。尚、上記１５０ｏｎ品と１５０ｐａｓｓ品との重量割合は、８５：１５（重量％）であった。【０３５０】
［実施例２−４］
比較例２−４において、重合反応で得られた含水ゲルをミートチョッパーに供給するのと同時に、比較例２−６で得られた１５０ｐａｓｓ品（比較吸水性樹脂微粒子（２−６））を１０重量％（対固形分）で連続的に供給（微粉回収）した以外は、比較例２−４と同様の操作を行い、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−４）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−４）の諸物性を表２−１に示す。【０３５１】
［実施例２−５］
比較例２−５において、重合反応で得られた含水ゲルをミートチョッパーに供給するのと同時に、比較例２−７で得られた１５０ｐａｓｓ品（比較吸水性樹脂微粒子（２−７））を１０重量％（対固形分）で連続的に供給（微粉回収）した以外は、比較例２−５と同様の操作を行い、粒子径が４５μｍ以上８５０μｍ未満である不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−５）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−５）の諸物性を表２−１に示す。【０３５２】
［比較例２−８］
比較例２−１で得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１）を更に目開き６００μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級し、粒子径が４５μｍ以上６００μｍ未満である不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−８）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−８）の諸物性を表２−１に示す。【０３５３】
【表３】
0005616437.tif 000009
【０３５４】
（まとめ）
表２−１に示すように、実施例２−１（ＦＳＲ；０．４０）と比較例２−２（ＦＳＲ；０．３６）との対比、実施例２−２（ＦＳＲ；０．３６）と比較例２−３（ＦＳＲ；０．３４）との対比、実施例２−４（ＦＳＲ；０．２９）と比較例２−６（ＦＳＲ；０．２６）との対比、実施例２−５（ＦＳＲ；０．４９）と比較例２−７（ＦＳＲ；０．４５）との対比から、発泡重合において吸水性樹脂微粒子を添加（回収）することで吸水速度が向上することが判る。更に、実施例２−１（白色度；７０．５３）と比較例２−２（白色度；６９．３２）との対比、実施例２−２（白色度；７０．９０）と比較例２−３（白色度；６８．１１）との対比から、発泡重合において吸水性樹脂微粒子を添加（回収）することで白色度が向上することが判る。【０３５５】
比較例２−１（８５０〜４５μｍでＦＳＲ＝０．２７）と比較例２−８（６００〜４５μｍでＦＳＲ＝０．３３）との対比から、収率や通液性等を犠牲にして粒度を６００μｍ未満に細かくするだけでは、比較例２−１の微紛を用いる実施例２−１（８５０〜４５μｍでＦＳＲ０．４０）等の実施例の手法に比べて、吸水速度（ＦＳＲ）の向上が不十分であることも判る。【０３５６】
実施例２−１（嵩比重０．６１でＦＳＲ０．４０）等、本発明の吸水速度向上方法に比べて、比較例２−７（嵩比重０．５１）や比較例２−５（嵩比重０．５３）から発泡だけで吸水速度（ＦＳＲ）を向上（例えば０．４以上に向上）させるには、嵩比重の大きな低下を伴うことが判る。嵩比重の低下のよる容積アップ（単位重量あたり粉末の体積アップ。例えば、実施例２−１と比較例２−７では約１．２倍）は、吸水性樹脂粉末の輸送・貯蔵のコストアップや、吸水性樹脂粉末の製品使用形態（例えば紙おむつ）の嵩高さを招き、好ましくない。【０３５７】
［比較例２−９］
実施例２−１において、吸水性樹脂微粒子を含んだ含水ゲル状架橋重合体（微粉回収有）を熱風乾燥するに際して、熱風温度を１９０℃、更に風速を０．５［ｍ／秒］に変更した以外は実施例２−１と同様の操作を行い、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−９）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−９）のＦＳＲを表２−２に示す。【０３５８】
［実施例２−６〜２−８］
実施例２−１において、吸水性樹脂微粒子を含んだ含水ゲル状架橋重合体（微粉回収有）を熱風乾燥するに際して、熱風温度を１９０℃、更に風速を１．０［ｍ／秒］（実施例２−６）、２．０［ｍ／秒］（実施例２−７）、３．０［ｍ／秒］（実施例２−８）に変更した以外は実施例２−１と同様の操作を行い、不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−６）〜（２−８）をそれぞれ得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−６）〜（２−８）のＦＳＲを表２−２に示す。【０３５９】
［比較例２−１０］
実施例２−１において、吸水性樹脂微粒子を含んだ含水ゲル状架橋重合体（微粉回収有）を熱風乾燥するに際して、熱風温度を１９０℃、更に風速を５．０［ｍ／秒］に変更した以外は実施例２−１と同様の操作を行い、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−１０）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１０）のＦＳＲを表２−２に示す。【０３６０】
【表４】
0005616437.tif 000010
【０３６１】
（まとめ）
表２−２に示すように、温度１９０℃で同じ露点の乾燥工程において、熱風の風速を毎秒０．５ｍ→１．０ｍ→２．０ｍ→３．０ｍ→５．０ｍと上げることによって、ＦＳＲ（吸水速度）が向上する傾向が確認された（実施例２−６〜２−８）。但し、比較例２−１０のように風速を５．０［ｍ／秒］まで上げると、乾燥物（粒子）の飛散や残存モノマーの増加（約１００ｐｐｍ上昇）が見られるため、好ましくない。乾燥時の風速としては、１．０〜３．０［ｍ／秒］が好適であることが分かる。また、表１−１との比較では、上記のように、重合時に気泡を含有させることでより吸水速度（ＦＳＲ）が向上することが分かる。【０３６２】
［実施例２−９〜２−１１］
実施例２−１において、吸水性樹脂微粒子を含んだ含水ゲル状架橋重合体（微粉回収有）を熱風乾燥するに際して、熱風温度を１５０℃（実施例２−９）、１７０℃（実施例２−１０）、１９０℃（実施例２−１１）に変更した以外は実施例２−１と同様の操作を行い、不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−９）〜（２−１１）をそれぞれ得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−９）〜（２−１１）及び（２−１）のＦＳＲを表２−３に示す。【０３６３】
［比較例２−１１］
実施例２−１において、吸水性樹脂微粒子を含んだ含水ゲル状架橋重合体（微粉回収有）を熱風乾燥するに際して、熱風温度を２４０℃に変更した以外は実施例２−１と同様の操作を行い、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（２−１１）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１１）のＦＳＲを表２−３に示す。【０３６４】
【表５】
0005616437.tif 000011
【０３６５】
（まとめ）
表２−３に示すように、風速１．０ｍ／秒で同じ露点の乾燥工程において、熱風の温度を１５０℃→１７０℃→１８０℃→１９０℃と上げることによって、ＦＳＲ（吸水速度）が向上する傾向が確認された（実施例２−１及び実施例２−９〜２−１１）。但し、比較例２−１２のように温度を２４０℃まで上げると、乾燥物（粒子）の劣化や着色（黄変）が見られるため、好ましくない。乾燥時の温度としては、必須に１４０℃以上、更には１５０〜２３５℃が好適であるが、好ましくは１５５〜２３０℃、より好ましくは１６０〜２２０℃、更に好ましくは１７０〜２００℃であることが分かる。また、表１−１との比較では、上記のように、重合時に気泡を含有させることでより吸水速度（ＦＳＲ）が向上することが分かる。【０３６６】
［実施例２−１２］
比較例２−１において、重合に用いたアクリル酸を、ｐ−メトキシフェノールの含有量が１ｐｐｍであるアクリル酸に変更した以外は、比較例２−１と同様の操作を行って吸水性樹脂粉末（２−１２’）を得た。【０３６７】
次いで、得られた吸水性樹脂粉末（２−１２’）について、参考例２−１と同様の操作を行って吸水性樹脂微粒子（２−１２）を得た。【０３６８】
更に、実施例２−１において、重合に用いたアクリル酸を、ｐ−メトキシフェノールの含有量が１ｐｐｍであるアクリル酸に変更した以外は、実施例２−１と同様の操作を行って不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−１２）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−１２）の耐候性は、吸水性樹脂粉末（２−１）に対して絶対値で約１０％低下した。少量のｐ−メトキシフェノールが耐候性を向上されることが分かる。【０３６９】
［実施例２−１３］
比較例２−１において、重合に用いたアクリル酸を、ｐ−メトキシフェノールの含有量が２００ｐｐｍであるアクリル酸に変更した以外は、比較例２−１と同様の操作を行って吸水性樹脂粉末（２−１３’）を得た。【０３７０】
次いで、得られた吸水性樹脂粉末（２−１３’）について、参考例２−１と同様の操作を行って吸水性樹脂微粒子（２−１３）を得た。【０３７１】
更に、実施例２−１において、重合に用いたアクリル酸を、ｐ−メトキシフェノールの含有量が２００ｐｐｍであるアクリル酸に変更した以外は、実施例２−１と同様の操作を行って不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（２−１３）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−１３）の色調は、吸水性樹脂粉末（２−１）に比して若干黄変していた。２００ｐｐｍ以上のｐ−メトキシフェノールが着色に寄与することがわかる。【０３７２】
［実施例２−１４］
実施例２−１で得られた吸水性樹脂粉末（２−１）１００重量部に対して、１，４−ブタンジオール０．４８重量部、プロピレングリコール０．７５重量部及び脱イオン水４．０重量部からなる表面架橋剤溶液を均一にスプレーし混合した。次いで、加熱処理機（温度：１８０℃）にて４５分間、表面架橋処理をした後、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで粉砕することで、表面が架橋された吸水性樹脂粒子（２−１４）を得た。【０３７３】
上記操作で得られた吸水性樹脂粒子（２−１４）１００重量部に対して、硫酸アルミニウム２７重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）０．８０重量部、乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１３４重量部及びプロピレングリコール０．０１６重量部からなる混合液を添加した。添加後、無風条件下、６０℃で１時間乾燥した後、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩に通過させて、製品としての吸水性樹脂粉末（２−１４）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−１４）の諸物性を表２−４に示す。【０３７４】
［実施例２−１５］
実施例２−１４において、表面架橋剤溶液に更にポリオキシエチレン（２０）ソルビタンモノステアレート（花王株式会社製）０．００１重量部を追加した以外は、実施例２−１４と同様の操作を行って吸水性樹脂粉末（２−１５）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２−１５）の諸物性を表２−４に示す。尚、吸水性樹脂粉末（２−１５）は、界面活性剤を内部に実質均一に存在する吸水性樹脂粉末（２−１）の表面を、更に界面活性剤で被覆されたものであり、その表面張力は６７．４［ｍＮ／ｍ］であった。【０３７５】
［比較例２−１２］
比較例２−１で得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１）に対して、実施例２−１４と同様の表面架橋操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（２−１２）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１２）の諸物性を表２−４に示す。【０３７６】
［比較例２−１３］
比較例２−７で得られた比較吸水性樹脂粉末（２−７）に対して、実施例２−１４と同様の表面架橋操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（２−１３）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１３）の諸物性を表２−４に示す。【０３７７】
［比較例２−１４］
比較例２−８で得られた比較吸水性樹脂粉末（２−８）に対して、実施例２−１４と同様の表面架橋操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（２−１４）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２−１４）の諸物性を表２−４に示す。【０３７８】
【表６】
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【０３７９】
（まとめ）
表２−４に示すように、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ）とは、共に表面積に依存し相反する性質を有するが、表２−４に示したように、本発明の吸水性樹脂粉末の製造方法は、吸水速度（ＦＳＲ）と通液性（ＳＦＣ）を高い値で両立（例えばＦＳＲ＝０．４１の高吸水速度でありながら、ＳＦＣが１００以上の高通液性）させることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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