(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されるパンチとを備え、
前記ダイと前記パンチとの間に、３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとを接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成して、前記接合部材を接合する接合治具であって、
前記３以上の接合部材として、一対の金属材料よりなる金属接合部材の間に、ゴムよりなる絶縁接合部材を挟んで接合する場合、又は、一対の金属材料よりなる金属接合部材の間に、ゴムよりなる絶縁接合部材と金属材料よりなる金属接合部材とを交互に挟んで接合する場合に用いるものであり、
前記ダイは、外枠と、この外枠に設けられた貫通孔に対して移動可能に挿入された内部材とを有し、この内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより前記凹部が形成され、
前記外枠と前記内部材との間には、流体が流通可能な間隙が設けられ、
前記間隙の大きさは、５μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記内部材は、前記パンチにより前記接合部を押圧する際に、前記外枠に対する前記パンチの相対的な移動に合わせて、前記パンチの相対的な移動方向に、前記外枠に対して相対的に移動可能に構成され、
前記パンチの直径は、前記接合部の合計厚みに対して３倍以上４倍以下の範囲内であり、
前記凹部の直径と前記パンチの直径との差の１／２は、前記接合部の合計厚みの５０％以上５８％以下の範囲内であり、
前記凹部の深さと前記凹部に対する前記パンチの挿入深さとの差は、前記接合部の合計厚みの４０％以上４７％以下の範囲内であり、
前記凹部に対する前記パンチの挿入深さは、前記接合部の合計厚みの２０％以上２２％以下の範囲内である
ことを特徴とする接合治具。
【請求項２】
凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されるパンチとを備え、
前記ダイと前記パンチとの間に、複数の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとを接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成して、前記接合部材を接合する接合治具であって、
前記複数の接合部材として、金属材料の表面にゴムが配設された絶縁被覆接合部材と他の１以上の接合部材とを接合する場合に用いるものであり、
前記ダイは、外枠と、この外枠に設けられた貫通孔に対して移動可能に挿入された内部材とを有し、この内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより前記凹部が形成され、
前記外枠と前記内部材との間には、流体が流通可能な間隙が設けられ、
前記間隙の大きさは、５μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記内部材は、前記パンチにより前記接合部を押圧する際に、前記外枠に対する前記パンチの相対的な移動に合わせて、前記パンチの相対的な移動方向に、前記外枠に対して相対的に移動可能に構成され、
前記パンチの直径は、前記接合部の合計厚みに対して３倍以上４倍以下の範囲内であり、
前記凹部の直径と前記パンチの直径との差の１／２は、前記接合部の合計厚みの５０％以上５８％以下の範囲内であり、
前記凹部の深さと前記凹部に対する前記パンチの挿入深さとの差は、前記接合部の合計厚みの４０％以上４７％以下の範囲内であり、
前記凹部に対する前記パンチの挿入深さは、前記接合部の合計厚みの２０％以上２２％以下の範囲内である
ことを特徴とする接合治具。
【請求項３】
凹部を有するダイにパンチを対向して配置し、その間に３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとを接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、前記接合部材を接合する接合体の製造方法であって、
前記３以上の接合部材として、一対の金属材料よりなる金属接合部材の間に、ゴムよりなる絶縁接合部材を挟み、又は、一対の金属材料よりなる金属接合部材の間に、ゴムよりなる絶縁接合部材と金属材料よりなる金属接合部材とを交互に挟み、
前記ダイは、外枠に設けた貫通孔に内部材を移動可能に挿入し、内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより前記凹部を形成し、
前記外枠と前記内部材との間には、流体が流通可能な間隙を設け、
前記間隙の大きさは、５μｍ以上１５μｍ以下とし、
前記パンチにより前記接合部を押圧する際に、前記外枠に対する前記パンチの相対的な移動に合わせて、前記パンチの相対的な移動方向に、前記内部材を前記外枠に対して相対的に移動させ、
前記パンチの直径は、前記接合部の合計厚みに対して３倍以上４倍以下の範囲内とし、
前記凹部の直径と前記パンチの直径との差の１／２は、前記接合部の合計厚みの５０％以上５８％以下の範囲内とし、
前記凹部の深さと前記凹部に対する前記パンチの挿入深さとの差は、前記接合部の合計厚みの４０％以上４７％以下の範囲内とし、
前記凹部に対する前記パンチの挿入深さは、前記接合部の合計厚みの２０％以上２２％以下の範囲内とする
ことを特徴とする接合体の製造方法。
【請求項４】
凹部を有するダイにパンチを対向して配置し、その間に複数の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとを接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、前記接合部材を接合する接合体の製造方法であって、
前記複数の接合部材として、金属材料の表面にゴムが配設された絶縁被覆接合部材と他の１以上の接合部材とを重ね合わせ、
前記ダイは、外枠に設けた貫通孔に内部材を移動可能に挿入し、内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより前記凹部を形成し、
前記外枠と前記内部材との間には、流体が流通可能な間隙を設け、
前記間隙の大きさは、５μｍ以上１５μｍ以下とし、
前記パンチにより前記接合部を押圧する際に、前記外枠に対する前記パンチの相対的な移動に合わせて、前記パンチの相対的な移動方向に、前記内部材を前記外枠に対して相対的に移動させ、
前記パンチの直径は、前記接合部の合計厚みに対して３倍以上４倍以下の範囲内とし、
前記凹部の直径と前記パンチの直径との差の１／２は、前記接合部の合計厚みの５０％以上５８％以下の範囲内とし、
前記凹部の深さと前記凹部に対する前記パンチの挿入深さとの差は、前記接合部の合計厚みの４０％以上４７％以下の範囲内とし、
前記凹部に対する前記パンチの挿入深さは、前記接合部の合計厚みの２０％以上２２％以下の範囲内とする
ことを特徴とする接合体の製造方法。
【請求項５】
凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されたパンチとの間に、３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとが接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、前記接合部材を接合した接合体であって、
請求項３に記載の接合体の製造方法により得られたことを特徴とする接合体。
【請求項６】
凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されたパンチとの間に、複数の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、前記ダイと前記パンチとが接近するように相対的に移動させて前記接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、前記接合部材を接合した接合体であって、
請求項４に記載の接合体の製造方法により得られたことを特徴とする接合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、３以上の接合部材、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材を接合させる接合治具、接合体の製造方法、及び、接合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
２つの金属製の接合部材を接合する方法としては、例えば、凹部を設けたダイの上に２つの金属製の接合部材を重ね、パンチによりダイの凹部に接合部材を局所的に押し込むことにより、接合部材を塑性変形させて接合するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法によれば、溶接の難しい材料や、異種材料についても接合することができ、また、コストを低減しつつ、リサイクル性、軽量性、及び環境調和性を向上させることができるので好ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−９０３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この接合方法では、溶接などに比べて接合体の剥離強度が弱く、３以上の金属製の接合部材を接合する場合には、十分な接合強度を得ることが難しいという問題があった。また、金属材料の表面をゴムなどの絶縁材などで被覆した接合部材を接合したい場合や、金属製の接合部材の間にゴムなどの他の接合部材を挟んで接合した場合には、溶接をすることが難しいので、この方法で接合することができれば好ましいが、ダイの上に重ねてパンチで押し込もうとしても、接合部材が滑ってしまい、接合することが難しいという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題に基づきなされたものであり、３以上の接合部材、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材を容易に接合することができる接合治具及び接合体の製造方法、並びに、それにより得られた接合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の接合治具は、凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されるパンチとを備え、ダイとパンチとの間に、３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材と他の１以上の接合部材との接合部を重ね合わせて配置し、ダイとパンチとを接近するように相対的に移動させて接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成して、接合部材を接合するものであって、ダイは、外枠と、この外枠に設けられた貫通孔に対して移動可能に挿入された内部材とを有し、この内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより凹部が形成され、外枠と内部材との間には、流体が流通可能な間隙が設けられ、内部材は、パンチにより接合部を押圧する際に、外枠に対するパンチの相対的な移動に合わせて、パンチの相対的な移動方向に、外枠に対して相対的に移動可能に構成されたものである。
【０００７】
本発明の接合体の製造方法は、凹部を有するダイにパンチを対向して配置し、その間に３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、又は、その間に金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材と他の１以上の接合部材との接合部を重ね合わせて配置し、ダイとパンチとを接近するように相対的に移動させて接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、接合部材を接合するものであって、ダイは、外枠に設けた貫通孔に内部材を移動可能に挿入し、内部材を外枠に対して相対的に移動させることにより凹部を形成し、外枠と内部材との間には、流体が流通可能な間隙を設け、パンチにより接合部を押圧する際に、外枠に対するパンチの相対的な移動に合わせて、パンチの相対的な移動方向に、内部材を外枠に対して相対的に移動させるものである。
【０００８】
本発明の接合体は、凹部を有するダイと、このダイに対向して配置されたパンチとの間に、３以上の接合部材の接合部を重ね合わせて配置し、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材と他の１以上の接合部材との接合部を重ね合わせて配置し、ダイとパンチとが接近するように相対的に移動させて接合部を押圧することにより、一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成し、接合部材を接合した接合体であって、本発明の接合体の製造方法により得られたものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、内部材を外枠に対して移動可能とし、外枠と内部材との間に流体が流通可能な間隙を設けると共に、外枠に対するパンチの相対的な移動に合わせて、パンチの相対的な移動方向に、内部材を外枠に対して相対的に移動させるようにしたので、接合部を押圧する際に、ダイの凹部の角に例えば圧縮空気が溜まり、押出部の厚みが薄くなったり、押出部にクラックが発生してしまうことを抑制することができる。これにより、３以上の接合部材、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材を容易かつ良好に接合することができる。
【００１０】
また、パンチの直径と、凹部の直径と、接合部の合計厚みとが所定の関係を有するようにすれば、又は、凹部の深さと、パンチの挿入深さと、接合部の合計厚みとが所定の関係を有するようにすれば、より高い効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る接合治具の構成を表す図である。
【図２】図１に示した接合治具により接合する接合部材の構成例を表す図である。
【図３】図１に示した接合治具により接合する接合部材の他の構成例を表す図である。
【図４】図１に示した接合治具を用いた接合体の製造工程を表す図である。
【図５】図４に示した製造工程に続く製造工程を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本実施の形態に係る接合治具１０の構成を表すものであり、図１（Ａ）はダイ１１の上にパンチ１２を配置した状態を表し、図１（Ｂ）はダイ１１の凹部１１Ａにパンチ１２を挿入した状態を表している。図２及び図３は、この接合治具１０で接合する接合部材２１の構成例を表すものである。この接合治具１０は、凹部１１Ａを有するダイ１１と、ダイ１１に対向して配置されるパンチ１２とを備えている。この接合治具１０は、例えば、ダイ１１とパンチ１２との間に、複数の接合部材２１の接合部を重ね合わせて配置し、ダイ１１とパンチ１２とを接近するように相対的に移動させて接合部を押圧することにより、複数の接合部材２１を接合するものである。
【００１４】
接合部材２１としては、例えば、金属材料よりなる金属接合部材２１Ａが挙げられるが、ゴムなどの絶縁材あるいはシール材よりなる絶縁接合部材２１Ｂや、金属材料の少なくとも一部の表面、又は、少なくとも一方の表面にゴムなどの絶縁材あるいはシール材が配設された絶縁被覆接合部材２１Ｃも用いることができる。
【００１５】
特に、この接合治具１０は、３以上の接合部材２１を接合する場合に好ましく用いられる。例えば、図２（Ａ）に示したように、３以上の金属接合部材２１Ａを接合する場合、図２（Ｂ）に示したように、一対の金属接合部材２１Ａの間に、絶縁接合部材２１Ｂを挟んで接合する場合、又は、図２（Ｃ）に示したように、一対の金属接合部材２１Ａの間に、絶縁接合部材２１Ｂと、金属接合部材２１Ａとを交互に挟んで接合する場合が挙げられる。中でも、３以上の接合部材２１のうちの内側に位置する少なくとも１つの接合部材２１が絶縁接合部材２１Ｂである場合に、好ましく用いることができる。
【００１６】
また、この接合部材１０は、例えば、絶縁被覆接合部材２１Ｃと、他の１以上の接合部材２１とを接合する場合にも好ましく用いられる。例えば、図３（Ａ）に示したように、金属接合部材２１Ａと、絶縁被覆接合部材２１Ｃとを接合する場合、又は、図３（Ｂ）に示したように、２つの絶縁被覆接合部材２１Ｃの間に、金属接合部材２１Ａを挟んで接合する場合、又は、図３（Ｃ）（Ｄ）に示したように、２以上の絶縁被覆接合部材２１Ｃを接合する場合が挙げられる。
【００１７】
なお、図３（Ａ）は、金属材料の一方の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された絶縁被覆接合部材２１Ｃを絶縁材あるいはシール材の側を内側にして接合する場合を代表して示している。図３（Ｂ）は、金属材料の両面に絶縁材あるいはシール材が配設された２つの絶縁被覆接合部材２１Ｃの間に、金属接合部材２１Ａを挟んで接合する場合を代表して示している。図３（Ｃ）は、金属材料の両方の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された絶縁被覆接合部材２１Ｃと、金属材料の一方の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された絶縁被覆接合部材２１Ｃとを、金属材料と絶縁材あるいはシール材とが交互になるように接合する場合を代表して示している。図３（Ｄ）は、金属材料の一方の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された２つの絶縁被覆接合部材２１Ｃを、絶縁材あるいはシール材の側を互いに内側にして接合する場合を代表して示している。
【００１８】
ダイ１１は、例えば、円筒状の外枠１１Ａと、この外枠１１Ａに設けられた貫通孔に対して移動可能に挿入された内部材１１Ｂとを有し、この内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させることにより凹部１１Ｃが形成されるように構成されている。また、内部材１１Ｂは、パンチ１２により接合部を押圧する際に、外枠１１Ａに対するパンチ１２の相対的な移動に合わせて、パンチ１２の相対的な移動方向に、外枠１１Ａに対して相対的に移動可能に構成されている。
【００１９】
内部材１１Ｂの外周形状は、例えば、円柱状であり、外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間には、空気などの流体が流通可能な間隙１１Ｄが設けられている。接合部を押圧する際に、凹部１１Ｃの角に例えば圧縮空気が溜まり、押出部の厚みが薄くなったり、押出部にクラックが発生してしまうことを抑制するためである。間隙１１Ｄの大きさは、例えば、５μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましい。小さすぎると空気などの流体を流通させることが難しく、大きすぎると内部材１１Ｂの位置がずれやすくなり、押圧部にクラックが発生する原因となってしまうからである。また、間隙１１Ｄは、内部材１１Ｂの外周全体にわたり、すなわち、外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間の全体にわたって設けられていることが好ましい。接合部をより均一に押圧することができるからである。
【００２０】
内部材１１Ｂのパンチ１２と対向する側の面の中央部、すなわち、凹部１１Ｃの底面の中央部には、例えば、パンチ１２との対向方向に突出する突起部１１Ｅが形成されていることが好ましい。突起部１１Ｅは、例えば、先端側（パンチ１２の側）よりも基端側（パンチ１２とは反対側）の方が大きい円錐台状とされている。凹部１１Ｃの深さは、例えば、中央部が浅く、外縁部がドーナツ状に深くなるように構成されている。パンチ１２は、例えば、直径φ２が凹部１１Ｃの直径φ１よりも小さい円柱状である。
【００２１】
凹部１１Ｃの直径φ１とパンチ１２の直径φ２との差の１／２は、接合部材２１の接合部の合計厚みＴの５０％以上５８％以下の範囲内、すなわち、Ｔ×０．５≦（φ１−φ２）／２≦Ｔ×０．５８であることが好ましい。パンチ１２の直径φ２は、接合部材２１の接合部の合計厚みＴに対して、３倍以上４倍以下の範囲内、すなわち、Ｔ×３≦φ２≦Ｔ×４であることが好ましい。これらの範囲内において、接合部材２１を良好に接合することができるからである。
【００２２】
また、凹部１１Ｃの深さＨ１と凹部１１Ｃに対するパンチ１２の挿入深さＨ２との差は、接合部材２１の接合部の合計厚みＴの４０％以上４７％以下の範囲内、すなわち、Ｔ×０．４≦Ｈ１−Ｈ２≦Ｔ×０．４７であることが好ましい。凹部１１Ｃに対するパンチ１２の挿入深さＨ２は、接合部の合計厚みＴの２０％以上２２％以下の範囲内、すなわち、Ｔ×０．２≦Ｈ２≦Ｔ×０．２２であることが好ましい。これらの範囲内において、接合部材２１をより良好に接合することができるからである。なお、凹部１１Ｃの深さＨ１というのは、凹部１１Ｃの外縁部における深さであり、接合部をパンチ１２で押圧した時の最大深さである。また、凹部１１Ｃに対するパンチ１２の挿入深さＨ２というのは、接合部を押圧した時の最大深さである。
【００２３】
図４及び図５は、本実施の形態に係る接合体の製造方法を表すものである。なお、本実施の形態に係る接合体の製造方法は、上述した接合治具１０を用いて接合部材２１を接合するものであり、本実施の形態に係る接合体２０は、この製造方法により得られたものである。
【００２４】
本実施の形態に係る接合体の製造方法では、まず、例えば、図４（Ａ）に示したように、ダイ１１とパンチ１２とを対向させて配置する。ダイ１１の内部材１１Ｂは、パンチ１２の方に移動させておく。次いで、ダイ１１とパンチ１２との間に、３以上の接合部材２１の接合部を重ね合わせて、又は、絶縁被覆接合部材２１Ｃと他の１以上の接合部材２１との接合部を重ね合わせて配置する。なお、凹部１１Ｃの直径φ１及びパンチ１２の直径φ２は、接合部の合計厚みＴと上述した関係を有するようにすることが好ましい。
【００２５】
続いて、例えば、図４（Ｂ）に示したように、パンチ１２をダイ１１に向かって押すことにより、ダイ１１とパンチ１２とが接近するように相対的に移動させる。そののち、例えば、図５に示したように、パンチ１２により接合部材２１の接合部を押圧するように、パンチ１２を外枠１１Ａに対して相対的に移動させつつ、外枠１１Ａに対するパンチ１２の相対的な移動に合わせて、パンチ１２の相対的な移動方向に、内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させる。すなわち、接合部を内部材１１Ｂとパンチ１２とで挟み、パンチ１２を凹部１１Ｃに押し込む方向に、内部材１１Ｂとパンチ１２とを外枠１１Ａに対して相対的に移動させる。
【００２６】
このように、内部材１１Ｂを移動させるようにしたので、内部材１１Ｂと接合部との間の空気の量を少なくすることができ、凹部１１Ｃに溜まる空気の量を少なくすることができる。また、内部材１１Ｂと接合部の間に存在していた空気は、接合部の押圧に応じて、内部材１１Ｂと外枠１１Ａとの間の間隙１１Ｄから排出される。よって、凹部１１Ｃに溜まる空気の量をより少なくすることができる。これにより、接合部の一方の面を突出させ、他方の面を陥没させた押出部を形成して、接合部材２１を接合し、接合体２０とする。なお、凹部１１Ｃの深さＨ１及び凹部１１Ａに対するパンチ１２の挿入深さＨ２は、接合部の合計厚みＴと上述した関係を有するようにすることが好ましい。
【００２７】
このように本実施の形態によれば、内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して移動可能とし、外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間に流体が流通可能な間隙１１Ｄを設けると共に、外枠１１Ａに対するパンチ１２の相対的な移動に合わせて、パンチ１２の相対的な移動方向に、内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させるようにしたので、接合部を押圧する際に、ダイ１１の凹部１１Ｃの角に例えば圧縮空気が溜まり、押出部の厚みが薄くなったり、押出部にクラックが発生してしまうことを抑制することができる。これにより、３以上の接合部材２１、又は、絶縁被覆接合部材２１Ｃを容易かつ良好に接合することができる。
【００２８】
また、凹部１１Ａの直径φ１と、パンチ１２の直径φ２と、接合部の合計厚みＴとが所定の関係を有するようにすれば、又は、凹部１１Ａの深さＨ１と、凹部１１Ａに対するパンチ１２の挿入深さＨ２と、接合部の合計厚みＴとが所定の関係を有するようにすれば、より良好に接合することができる。
【実施例】
【００２９】
（実施例１）
図１に示したダイ１１とパンチ１２とを用い、上述したように、パンチ１２及び内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させて、ダイ１１とパンチ１２の間に配置した３枚の板状の接合部材２１を接合した。接合部材２１としては、金属材料の両面にゴムの絶縁材を配設した絶縁被覆接合部材２１Ｃを２枚と、金属接合部材２１Ａを１枚用意し、２枚の絶縁被覆接合部材２１Ｃの間に金属接合部材２１Ａを挟んで接合した。絶縁被覆接合部材２１Ｃの厚みは０．３ｍｍ、金属接合部材２１Ａの厚みは０．２ｍｍ、接合部の合計厚みＴは０．８ｍｍである。
【００３０】
また、ダイ１１の凹部１１Ｃの直径φ１は３．３ｍｍ、パンチ１２の直径φ２は２．４ｍｍ、凹部１１Ｃの深さＨ１は０．５ｍｍ、凹部１１Ｃに対するパンチ１２の挿入深さＨ２は０．１７ｍｍとした。内部材１１Ｂのパンチ１２と対向する側の面の中央部、すなわち、凹部１１Ｃの底面の中央部には、突起部１１Ｅを設け、外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間には、全体にわたり５μｍから１５μｍ程度の間隙１１Ｄを形成した。その結果、接合部材２１を良好に接合させることができた。
【００３１】
（比較例１）
実施例１に対する比較例１として、内部材を設けずに、円柱状の基台に実施例１と同様の形状となるように凹部を形成したダイを用いたことを除き、他は実施例１と同様にして接合部材２１を接合した。凹部の直径は３．３ｍｍ、凹部の深さは０．５ｍｍであり、凹部の底面の中央部には実施例１と同様の突起部を設けた。その結果、接合部の厚みが実施例１に比べて薄く、剥離強度は実施例１に比べて弱かった。
【００３２】
すなわち、実施例１に示したように、パンチ１２及び内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させ、かつ、外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間に間隙１１Ｄを設けるようにすれば、良好に接合させることができることが分かった。
【００３３】
以上、実施の形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変形可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
３以上の接合部材、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材の接合に用いることができる。
【符号の説明】
【００３５】
１１…ダイ、１１Ａ…外枠、１１Ｂ…内部材、１１Ｃ…凹部、１１Ｄ…間隙、１１Ｅ…突起部、１２…パンチ、２０…接合体、２１…接合部材、２１Ａ…金属接合部材、２１Ｂ…絶縁接合部材、２１Ｃ…絶縁被覆接合部材、φ１…凹部の直径、φ２…パンチの直径、Ｔ…接合部の合計厚み、Ｈ１…凹部の深さ、Ｈ２…凹部に対するパンチの挿入深さ
【要約】
【課題】３以上の接合部材、又は、金属材料の表面に絶縁材あるいはシール材が配設された接合部材を容易に接合することができる接合治具及び接合体の製造方法、並びに、それにより得られた接合体を提供する。
【解決手段】ダイ１１とパンチ１２との間に、接合部材２１の接合部を重ね合わせて配置し、ダイ１１とパンチ１２とを接近するように相対的に移動させて接合部を押圧することにより、接合部材２１を接合する。ダイ１１は、円筒状の外枠１１Ａの貫通孔に内部材１１Ｂを移動可能に挿入し、内部材１１Ｂを外枠１１Ａに対して相対的に移動させることにより凹部１１Ｃを形成する。外枠１１Ａと内部材１１Ｂとの間には、空気などの流体が流通可能な間隙１１Ｄが設けられている。
【選択図】図１【図１】
0005602960.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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