(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水路の上部に備えられ、溝蓋を配設するための溝蓋用受枠であって、
溝蓋を受ける受枠本体と、
溝蓋用受枠全体の配設高さを鉛直方向で高低調整し、受枠本体の上縁面と路面との高さを合わせる高さ調整部とで構成され、
受枠本体は、一対の受板部材と、所定間隔をあけて並設した前記両受板部材の相対向する夫々の端部間にわたって架け渡される一対の側板部材とで矩形枠状に構成されており、
受板部材は、所定長さの底板部と、前記底板部の一つの長辺部から垂直方向に一体に立ち上げられた壁板部とを含み、
高さ調整部は、前記受板部材の壁板部の背面に、背中合わせ状に一体に固定される曲げ板部材と、曲げ板部材に備えられる高さ調整部材とを含み、
曲げ板部材は、前記受板部材の壁板部の背面に、背中合わせ状に一体に固定され、壁板部よりも鉛直方向で短尺に形成された短尺壁板部と、短尺壁板部の下側の長辺部から水平方向に一体に設けられた水平板部とで構成され、
高さ調整部材は、水平板部に形成された高さ調整ボルト用孔と連通するとともに、水平板部の裏面に一体に固定されるナットと、水平板部の表面側から高さ調整ボルト用孔を介してナットに螺合されて鉛直方向に進退自在な調整ボルトとで構成され、
受板部材は、底板部の他の長辺部から垂直方向に一体に吊り下げられた膜板部を含むことを特徴とする溝蓋用受枠。
【請求項２】
側板部材は、両受板部材のそれぞれの壁板部の外側面間距離よりも短尺に形成されており、前記側板部材の端縁と前記壁板部の端縁とが受枠全体の幅方向でずれて段差部が形成されており、
高さ調整部の短尺板部と水平板部は、受板部材の壁板部よりも水平方向の長さが僅かに短尺に形成され、前記短尺板部と水平板部のそれぞれの端縁と前記壁板部の端縁とが受枠全体の長さ方向でずれて段差部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の溝蓋用受枠。
【請求項３】
高さ調整部を構成する水平板部には、
連結材料を注入するための注入孔を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の溝蓋用受枠。
【請求項４】
注入孔は、差し筋部材を水路上部へ打ち込むための孔部を兼用していることを特徴とする請求項３に記載の溝蓋用受枠。
【請求項５】
注入孔は、注入された連結材料が充填されか否かを確認するための孔部を兼用していることを特徴とする請求項３又は４に記載の溝蓋用受枠。
【請求項６】
底板部には、溝蓋を着脱自在に固定するボルト止め用の固定孔が形成されており、
前記底板部の裏面側には、前記固定孔と連通して一体に固定され、雄ねじ部が底板部の表面側に突出する固定ボルトが配設されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の溝蓋用受枠。
【請求項７】
受枠本体と高さ調整部のいずれかに、水平方向に突出する連結プレートを備え、連結プレートを介して隣り合う溝蓋用受枠同士が連結して一体化されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の溝蓋用受枠。
【請求項８】
高さ調整部は、受枠全体の長さ方向で、受枠本体の受板部材の壁板部背面に断続的に配設されていることを特徴とする請求項１に記載の溝蓋用受枠。
【請求項９】
受け板部材は、
壁板部の上端から、曲げ板部材の水平板部の上方に位置するように角欠け防止部が備えられていることを特徴とする請求項８に記載の溝蓋用受枠。
【請求項１０】
底板部には、溝蓋を着脱自在に固定するボルト止め用の固定孔が形成されており、
前記底板部の裏面側には、前記固定孔と連通して一体に固定され、雄ねじ部が底板部の表面側に突出する固定ボルトが配設されていることを特徴とする請求項８又は９に記載の溝蓋用受枠。
【請求項１１】
側板部材は、両受板部材のそれぞれの壁板部の外側面間距離よりも長尺状に形成されて壁板部よりも外方に突出して段差部が形成されており、
前記段差部に水平方向に突出する連結プレートを備え、連結プレートを介して隣り合う溝蓋用受枠同士が連結して一体化されることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の溝蓋用受枠。
【請求項１２】
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体の膜板部と水路上部との間の隙間と、高さ調整部の曲げ板部材と水路上部との隙間のそれぞれの開放領域を型枠にて封鎖する型枠配設工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程と、
からなることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【請求項１３】
高さ調整ボルトの先端を膜板部の先端よりも突出させた状態で溝蓋用受枠を設置することを特徴とする請求項１２に記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【請求項１４】
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体の膜板部と水路上部との間の隙間と、高さ調整部の曲げ板部材と水路上部との隙間のそれぞれの開放領域を型枠にて封鎖する型枠配設工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程よりも以前に、
高さ調整部を構成する水平板部に備えられている連結材料を注入するための注入孔を介して水路上部に所定深さの孔部を形成し、その孔部に差し筋を組み込むとともに、連結材料充填空間に所定長さの差し筋を突設する工程を含むことを特徴とする請求項４に記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【請求項１５】
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体と水路上部との間の隙間の開放領域を型枠にて封鎖する工程と、
前記連結材料充填空間とともに、施工現場路面から水路上部へと続く壁面と受板部材の壁板部及び角欠け防止部との間で形成されている空間に連結材料を充填する工程と、
からなることを特徴とする請求項９に記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【請求項１６】
高さ調整ボルトの先端を膜板部の先端よりも突出させた状態で溝蓋用受枠を設置することを特徴とする請求項１５に記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【請求項１７】
水路とは側溝であり、
水路上部とは、既設の側溝の上部所定領域を切断して残存した側溝の上部、現場に配設した二次成型品の側溝の上部、あるいは現場打ちした側溝の上部のいずれかであることを特徴とする請求項１２乃至１６のいずれかに記載の溝蓋用受枠の配設方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溝蓋用受枠及びその溝蓋用受枠を用いた溝蓋用受枠の敷設方法に関するものであり、例えば、鋼材を格子状に組んで構成された溝蓋であるグレーチング(grating)などを、例えば道路の側方に沿って備えられる側溝（水路）上や、道路を横断して備えられる横断溝（水路）上、あるいは工場内の排水路（水路）上などに配設するための溝蓋用受枠、及びその敷設方法である。
また、「溝蓋用受枠の敷設方法」とは、例えば、現場打ちされた水路の上部に溝蓋用受枠を配設する方法、二次成形された水路を現場にて設置し、その水路の上部に溝蓋用受枠を配設する方法、及び現場に設置されている既設水路の古くなった上部所定領域を除去し、その上部所定領域を除去した後の水路上部に溝蓋用受枠を配設する方法の全てが含まれる概念である。
なお、本発明において「溝蓋」とは、上述のグレーチングの他、コンクリート製の側溝蓋・横断溝蓋など、水路などの溝上に配される溝蓋全般を称するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばグレーチング用受枠を配設する対象となるコンクリート製のＵ字型側溝の多くは、車両の通行や風化などが原因で老朽化し補修が必要になってきている。
そこで、既設の側溝全体を掘り出して、予め成形していた新たなＵ字型側溝ブロックを設置する工法や、側溝を現場打ちする工法も採用されているが、このような工法を採用する場合、一時的ではあるが、その補修工事をする側溝は工事期間中使用できなくなるため、別途バイパス路を構築しなければならず、労力及び費用コストが掛かっていた。
そこで、現在、グレーチングを溝蓋として使用するコンクリート製Ｕ字型側溝の補修としては、このような点に着目し、グレーチングの交換とともに、老朽化したＵ字型側溝の上部領域のみを切断して除去し、除去後に現場に残った既設側溝の残存部切断面（側溝上部）上に、グレーチング用受枠を配設するとともにグレーチングを載置・固定させるといった工法が広く採用されている。
【０００３】
例えば、側溝（水路）上にグレーチングなどの溝蓋を備える場合、側溝上部にモルタルなどを介して受枠を固定し、その受枠にボルト止めなどによりグレーチングを着脱自在に備えていたものである。
【０００４】
従来、グレーチング用の受枠としては、図２２に示すように、所定長さの底板部１０１，２０１と、前記底板部１０１，２０１の一つの長辺部から垂直方向に一体に立ち上げられた壁板部１０２，２０２とで構成された略Ｌ字型の左右の長尺受枠１００，２００が知られている。
そして、図２２に示すように、側溝３００の左右の上部３０１，３０２に、それぞれ向かい合わせ状に配設（載置）し、図示しないモルタルなどの連結材料を介して側溝３００の上部に一体的に固着する工法によって施工されている（特許文献１を参照。）。
【０００５】
しかし、このように、略Ｌ字型の長尺受枠１００，２００を、それぞれ側溝３００の左右の上部３０１，３０２に向かい合わせ状に配する工法を採用する場合、次のような課題を有していた。
（１）左右の長尺受枠１００，２００を平行に敷設するように施工しなければならない。
（２）左右の長尺受枠１００，２００の敷設高さ位置を施行現場の路面４００の高さと一致させるように施工しなければならない。
【０００６】
グレーチングを設置する場合、その受枠である左右の長尺受枠１００，２００が平行に配設されていないと、グレーチングが嵌らなかったり、設置したグレーチングにガタツキが生じてしまったり、との不都合が生じてしまい、その結果、グレーチングの脱落や飛散などの危険性も高くなってしまう。
従来の長尺受枠１００，２００を用いた工法の場合、左右の長尺受枠１００，２００を平行に敷設するための労力が大きく、かつこの作業には相当の熟練を要するものであった。図２２（ａ）（ｂ）にてＡ１，Ａ２で示す矢印は平行線を示す。
【０００７】
また、左右の長尺受枠１００，２００の敷設高さと施行現場の路面４００の高さとが一致していないと、路面に凹凸が生じてしまい、自動車や歩行者の通行の妨げとなったり、安全性において問題があったりしていた。
すなわち、既設側溝の老築化した上部を切断除去し、残存した側溝３００の上部３０１，３０２に、従来の長尺受枠１００，２００を配設する工法の場合、残存した側溝上部３０１，３０２が粗面であるため、左右の長尺受枠１００，２００の敷設高さを施行現場の路面４００の高さと一致させるのが大変面倒であり、かつこの作業には相当の熟練を要するものであった。図２２（ａ）にてＡ３で示す矢印は高さ方向を示す線である。
【０００８】
また、側溝上部３０１，３０２とグレーチング用受枠１００，２００との間をモルタルなどの連結材料で固着する作業にあたり、グレーチング用受枠１００，２００と側溝上部３０１，３０２との間の隙間（図示せず）のそれぞれの開放領域（図示せず）を型枠（図示せず）にて封鎖する型枠配設工程を採用している。
しかし、受枠１００，２００の底板部１０１，２０１の端縁１０３，２０３はあまり厚みのあるものではないため、型枠を当接させて型締めする際に型枠自体がずれ易いことから、型枠配設工程が面倒かつ時間を要してしまうという不都合も有していた。
特に、側溝３００の溝に面している端縁１０３，２０３側に型枠を配設する工程において、側溝３００の内面３０３，３０３と端縁１０３，２０３同士を同一面上に配した状態で型枠を配設するため、型枠が端縁１０３，２０３との当接作業時にずれてしまう虞があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実用新案登録第３０９９２５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みなされたものであり、その課題とするところは、水路上において溝蓋を正確に配設することができるとともに、配設施工が容易かつ確実に行い得る溝蓋用受枠及びその溝蓋用受枠の配設方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的を達成するために、本発明の第１の発明は、
水路の上部に備えられ、溝蓋を配設するための溝蓋用受枠であって、
溝蓋を受ける受枠本体と、
溝蓋用受枠全体の配設高さを鉛直方向で高低調整し、受枠本体の上縁面と路面との高さを合わせる高さ調整部（不陸調整部）とで構成され、
受枠本体は、一対の受板部材と、所定間隔をあけて並設した前記両受板部材の相対向する夫々の端部間にわたって架け渡される一対の側板部材とで矩形枠状に構成されており、
受板部材は、所定長さの底板部と、前記底板部の一つの長辺部から垂直方向に一体に立ち上げられた壁板部とを含み、
高さ調整部は、前記受板部材の壁板部の背面に、背中合わせ状に一体に固定される曲げ板部材と、曲げ板部材に備えられる高さ調整部材とを含み、
曲げ板部材は、前記受板部材の壁板部の背面に、背中合わせ状に一体に固定され、壁板部よりも鉛直方向で短尺に形成された短尺壁板部と、短尺壁板部の下側の長辺部から水平方向に一体に設けられた水平板部とで構成され、
高さ調整部材は、水平板部に形成された高さ調整ボルト用孔と連通するとともに、水平板部の裏面に一体に固定されるナットと、水平板部の表面側から高さ調整ボルト用孔を介してナットに螺合されて鉛直方向に進退自在な調整ボルトとで構成され、
受板部材は、底板部の他の長辺部から垂直方向に一体に吊り下げられた膜板部を含むことを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明において、側板部材は、両受板部材のそれぞれの壁板部の外側面間距離よりも短尺に形成されており、前記側板部材の端縁と前記壁板部の端縁とが受枠全体の幅方向でずれて段差部が形成されており、
高さ調整部の短尺板部と水平板部は、受板部材の壁板部よりも水平方向の長さが僅かに短尺に形成され、前記短尺板部と水平板部のそれぞれの端縁と前記壁板部の端縁とが受枠全体の長さ方向でずれて段差部が形成されていることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１３】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、高さ調整部を構成する水平板部には、
連結材料を注入するための注入孔を備えたことを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１４】
第４の発明は、第３の発明において、注入孔は、差し筋部材を水路上部へ打ち込むための孔部を兼用していることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１５】
第５の発明は、第３又は第４の発明において、注入孔は、注入された連結材料が充填されか否かを確認するための孔部を兼用していることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１６】
第６の発明は、第１乃至第５の発明のいずれかにおいて、底板部には、溝蓋を着脱自在に固定するボルト止め用の固定孔が形成されており、
前記底板部の裏面側には、前記固定孔と連通して一体に固定され、雄ねじ部が底板部の表面側に突出する固定ボルトが配設されていることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１７】
第７の発明は、第１乃至第６の発明のいずれかにおいて、受枠本体と高さ調整部のいずれかに、水平方向に突出する連結プレートを備え、連結プレートを介して隣り合う溝蓋用受枠同士が連結して一体化されることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１８】
第８の発明は、第１の発明において、高さ調整部は、受枠全体の長さ方向で、受枠本体の受板部材の壁板部背面に断続的に配設されていることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００１９】
第９の発明は、第８の発明において、受け板部材は、
壁板部の上端から、曲げ板部材の水平板部の上方に位置するように角欠け防止部が備えられていることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００２０】
第１０の発明は、第８又は第９のいずれかの発明において、底板部には、溝蓋を着脱自在に固定するボルト止め用の固定孔が形成されており、
前記底板部の裏面側には、前記固定孔と連通して一体に固定され、雄ねじ部が底板部の表面側に突出する固定ボルトが配設されていることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００２１】
第１１の発明は、第８乃至第１０の発明のいずれかにおいて、側板部材は、両受板部材のそれぞれの壁板部の外側面間距離よりも長尺状に形成されて壁板部よりも外方に突出して段差部が形成されており、
前記段差部に水平方向に突出する連結プレートを備え、連結プレートを介して隣り合う溝蓋用受枠同士が連結して一体化されることを特徴とする溝蓋用受枠としたことである。
【００２２】
第１２の発明は、第１乃至第７の発明のいずれかの溝蓋用受枠を配設する方法であって、
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体の膜板部と水路上部との間の隙間と、高さ調整部の曲げ板部材と水路上部との隙間のそれぞれの開放領域を型枠にて封鎖する型枠配設工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程と、
からなることを特徴とする溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【００２３】
第１３の発明は、第１２の発明において、高さ調整ボルトの先端を膜板部の先端よりも突出させた状態で溝蓋用受枠を設置することを特徴とする溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【００２４】
第１４の発明は、第４の発明の溝蓋用受枠を配設する方法であって、
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体の膜板部と水路上部との間の隙間と、高さ調整部の曲げ板部材と水路上部との隙間のそれぞれの開放領域を型枠にて封鎖する型枠配設工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程と、
前記連結材料充填空間に連結材料を充填する工程よりも以前に、
高さ調整部を構成する水平板部に備えられている連結材料を注入するための注入孔を介して水路上部に所定深さの孔部を形成し、その孔部に差し筋を組み込むとともに、連結材料充填空間に所定長さの差し筋を突設する工程を含むことを特徴する溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【００２５】
第１５の発明は、第９の発明の溝蓋用受枠を配設する方法であって、
水路の上部に溝蓋用受枠を設置する工程と、
高さ調整部材によって溝蓋用受枠の鉛直方向の配設高さ位置を調整するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程と、
前記連結材料充填空間における受枠本体と水路上部との間の隙間の開放領域を型枠にて封鎖する工程と、
前記連結材料充填空間とともに、施工現場路面から水路上部へと続く壁面と受板部材の壁板部及び角欠け防止部との間で形成されている空間に連結材料を充填する工程と、
からなることを特徴する溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【００２６】
第１６の発明は、第１５の発明において、高さ調整ボルトの先端を膜板部の先端よりも突出させた状態で溝蓋用受枠を設置することを特徴とする溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【００２７】
第１７の発明は、第１２乃至第１６のいずれかの発明において、
水路とは側溝であり、
水路上部とは、既設の側溝の上部所定領域を切断して残存した側溝の上部、現場に配設した二次成型品の側溝の上部、あるいは現場打ちした側溝の上部のいずれかであることを特徴とする溝蓋用受枠の配設方法としたことである。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明溝蓋用受枠の一実施形態を示す概略斜視図である。
【図２】本発明溝蓋用受枠の一実施形態を示す縦断側面図である。
【図３】本発明溝蓋用受枠の一実施形態を示す部分拡大側面図である。
【図４】本発明溝蓋用受枠の一実施形態を示す部分拡大平面図である。
【図５】本発明溝蓋用受枠の配設施工完了状態の部分拡大図である。
【図６】本発明溝蓋用受枠の使用状態の一例を示す概略縦断正面図である。
【図７】高さ調整部材による高さ調整状態の一例を示す概略正面図であって、（ａ）は図６のＧ−Ｇで示す領域の拡大図、（ｂ）は図６のＨ−Ｈで示す領域の拡大図である。
【図８】高さ調整部材による高さ調整状態の一例を示す概略側面図であって、（ａ）は左右の高さが略同一である状態を示し、（ｂ）は左右の高さが異なっている状態を示している。
【図９】本発明溝蓋用受枠の他の実施形態を示す概略斜視図である。
【図１０】本発明溝蓋用受枠の他の実施形態を示す縦断側面図である。
【図１１】本発明溝蓋用受枠の他の実施形態を示す部分拡大側面図である。
【図１２】本発明溝蓋用受枠の他の実施形態を示す部分拡大平面図である。
【図１３】図９に示す本発明の他の実施形態の溝蓋用受枠の配設施工完了状態の部分拡大図である。
【図１４】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、本発明の施工前の状態を示す概略断面図である。
【図１５】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、既設の溝蓋、溝蓋用受枠を取り除いた状態を示す概略断面図である。
【図１６】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、図１５の工程後、既設の水路上部を切断して除去した状態を示す概略断面図である。
【図１７】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、図１６の工程後、既設の水路上部に本発明の溝蓋用受枠を載置するとともに、水路上部と溝蓋用受枠との間に所定の連結材料充填空間を形成する工程を示す概略断面図である。
【図１８】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、型枠配設工程を示す概略断面図である。
【図１９】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、差し筋部材用の孔部を設ける工程を示す概略断面図である。
【図２０】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、連結材料充填空間に連結材料を充填した状態を示す概略断面図である。
【図２１】本発明の溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態で、配設施工完了状態を示す概略断面図である。
【図２２】従来工法の概略図で、（ａ）は、左右の長尺受枠をそれぞれ水路上面に配設した状態の部分概略斜視図、（ｂ）は部分概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
「第一実施形態」
以下、本発明の一実施形態について、添付図面を参照して説明する。本実施形態では、まず、溝蓋用受枠の構造に係る実施形態について説明し、その後、この溝蓋用受枠の一実施形態を使用した溝蓋用受枠の配設方法の一実施形態について説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態であって、何等これらに限定解釈されるものではなく本発明の範囲内で設計変更可能である。
［溝蓋用受枠の構造］
【００３１】
図１乃至図７は、本発明溝蓋用受枠の一実施形態（第一実施形態）であるグレーチング用受枠の一例を示す図である。グレーチング用受枠は、鋼材を格子状に組んで構成されたグレーチング(溝蓋)を受ける枠部材である。なお、配設されるグレーチングは特に限定解釈されるものではなく、本発明のグレーチング用受枠に配設可能な形態の全てが対象とされる。
【００３２】
溝蓋用受枠（以下、本実施形態において「グレーチング用受枠」と称する。）２は、溝蓋（グレーチング）１を受ける受枠本体３と、グレーチング用受枠２全体の配設高さを鉛直方向で高低調整し、受枠本体３の上縁面（後述する壁板部８の上端８ｅ）と路面６０との高さを合わせる高さ調整部（不陸調整部）１５とで構成されている（図１乃至図５及び図１７参照。）。
本実施形態のグレーチング用受枠２は、一つの受枠２に二つのグレーチング１，１を配設固定する形態である。
【００３３】
受枠本体３は、一対の受板部材４，４と、所定間隔をあけて並設した前記一対の受板部材４，４の相対向する夫々の端部（後述する壁板部８の前端８ａ,８ａ、９ａ，９ａ）間にわたって架け渡される一対の側板部材１０，１０とで矩形枠状に構成されている（図１参照。）。
【００３４】
受板部材４は、少なくとも、所定長さの底板部５と、前記底板部５の一つの長辺部５ａから垂直方向（図中矢印Ｌ１で示す方向）に一体に立ち上げられた壁板部８を含んで構成されており、さらに本実施形態では、底板部５の他の長辺部５ｂから垂直方向（図中矢印Ｌ１で示す方向）に一体に吊り下げられた膜板部９を含む構成を採用している（図１及び図２参照。）。
【００３５】
底板部５は、所定長さの平板状に形成されている。
底板部５には、グレーチング１を着脱自在に固定するボルト止め用の固定孔５ｃが形成されており、底板部５の裏面側には、前記固定孔５ｃと連通して一体に固定され、雄ねじ部６ａが底板部５の表面側に突出する固定ボルト６が配設されている（図１、図２及び図４参照。）。
本実施形態の固定ボルト６は、底板部５の裏面側に溶着固定されている。
通常、一つのグレーチング１を固定する場合、四隅を固定する（四箇所固定する）ため、本実施形態では二つのグレーチング１，１を配設固定するため、一つの底板部５に４個、相対向する二つの底板部５，５で計８個の固定ボルト６…が突設されている（図１参照。）。
【００３６】
本実施形態では、このように固定ボルト６が底板部５の裏面側に溶着され、その雄ねじ部６ａが固定孔５ｃを介して底板部５の表面側に突出している構造を採用したため、底板部５の表面側に突出している固定ボルト６の雄ねじ部６ａを、グレーチング１側の固定孔１ｂに挿通させて、上方から袋ナット７などで止めることができる。
従って、グレーチング１の着脱作業が大変容易かつ短時間で行い得ることとなり大変有用である。
なお、固定ボルト６は、本実施形態の仕様に限定されることはなく、底板部５と溶着によって一体に固定されているものではなく、グレーチング１を配設する際に別途底板部５の固定孔５ｃとグレーチング１の固定孔１ｂを連通させて差し込み、かつ固定するものであってもよく本発明の範囲内である。
【００３７】
壁板部８は、前記底板部５の一つの長辺部（図１及び図２にてそれぞれ外側の長辺部）５ａの全領域から、同一長さの平板状に垂直方向（図１及び図２にて矢印Ｌ１で示す方向）に一体に立ち上げられている。壁板部８は、本実施形態において、前記底板部５と同一厚み（図２における矢印Ｌ２方向の厚さで、底板部５の矢印Ｌ１方向の厚さと同一）及び同一幅（図２における矢印Ｌ１方向の幅（高さ）であって、底板部５の矢印Ｌ２方向の幅と同一）に形成されている（図２参照。）。
【００３８】
膜板部９は、底板部５の他の長辺部（図１及び図２にてそれぞれ内側の長辺部）５ｂの全領域から、同一長さの平板状に垂直方向（矢印Ｌ１方向）に一体に吊り下げられている。
膜板部９は、型枠配設工程において、型枠が当接する領域を広く確保し、型締めする際に型枠自体がずれないようにする役割を担っている。これにより、型枠配設工程が容易となるとともに、施工時間も短縮できる。
また、膜板部９は、後述する連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に注入される連結材料６３を受け止める役割を担っている。
【００３９】
膜板部９は、本実施形態において、前記底板部５と同一厚み（図２における矢印Ｌ２方向の厚さで、底板部の矢印Ｌ３方向の厚さと同一）に形成されているが、図２における矢印Ｌ１方向の幅（吊り下げ長さ）は、底板部５の矢印Ｌ２方向の幅（水平方向長さ）や、壁板部８の矢印Ｌ１方向の幅（高さ）と比して幅狭（短尺）に形成されている（図２参照。）。
なお、膜板部９の吊り下げ状の幅（矢印Ｌ１で示す吊り下げ長さ）は特に限定されず、長短任意に設定可能である。また、本実施形態では、平板状であるが、波板状、凹凸板状などであってもよい。
【００４０】
側板部材１０，１０は、所定長さの平板状に形成されており、所定間隔をあけて並設した前記一対の受板部材４，４の相対向する夫々の端部間、すなわち、壁板部８，８の前端８ａ，８ａ間と後端８ｂ，８ｂ間にわたってそれぞれ架け渡されている。
本実施形態で側板部材１０は、両受板部材４，４のそれぞれの壁板部８，８の外側面８ｃ,８ｃ間の距離Ｌ４よりも、長さ方向の幅Ｌ５が短く形成（短尺に形成）されており、前記側板部材１０の端縁（側面）１０ａ，１０ａ及び１０ａ，１０ａと、前記壁板部８，８の端縁８ａ，８ａ及び８ｂ，８ｂとが受枠全体の幅方向（図１乃至図４にて矢印Ｌ２で示す方向）でずれて段差部１１が形成されている（図３及び図４参照。）。
このように構成することにより、この段差部１１で出来た空間領域１２にコンクリート６４などが入り込み、強固な連結効果を発揮する（図５参照。）。
【００４１】
本実施形態では、側板部材１０の端縁（側面）１０ａの所定位置に、所定大きさの連結プレート１３を一体に成形している（図１乃至図４参照。）。
連結プレート１３は、隣り合わせて配設される溝蓋用受枠２，２同士を離間しないように連結して一体化するためのものである。例えば、本実施形態では、短尺の矩形板状に形成され、その略中心には、連結ボルト１４を挿通するボルト孔１３ａが設けられている（図１乃至図４参照。）。
本実施形態では、前後それぞれの側板部材１０，１０の左右の端縁（側面）１０ａ，１０ａと１０ａ，１０ａに、それぞれ一つずつ（計４つ）水平方向に突設している（図１参照。）。
【００４２】
なお、連結プレート１３の配設位置や形状は本実施形態に何等限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内において適宜設計変更可能である。
例えば、壁板部８の外側面８ｃの所定位置に配設することも可能で仕様によって適宜選択可能である。特に本実施形態の場合、後述するとおり、高さ調整部１５を構成する曲げ板部材１６が受板部材４の壁板部８よりも水平方向（図４で矢印Ｌ３で示す方向）の長さが僅かに短尺に形成され、曲げ板部材１６を構成する短尺壁板部１７と水平板部２０のそれぞれの端縁（前端１７ａ，後端１７ｂ）と、前記壁板部８の端縁（前端８ａ，後端８ｂ）とが受枠全体の長さ方向（図１及び図４で矢印Ｌ３で示す方向）でずれて段差部１８…が形成されている（図４参照。）ため、この段差部１８領域に配設することも想定される。なお、連結プレート１３は高さ調整部１５から水平方向に突設してもよい。
【００４３】
本実施形態では、このように水平方向に突出する連結プレート１３…を備え、連結プレート１３を介して隣り合うグレーチング用受枠２…同士が連結して一体化される構造を採用しているため、施工範囲における施工精度を確保することが可能である。
すなわち、現場の施工範囲（区域）は決まっており、その範囲内に規定通りに規定数量のグレーチング用受枠２（グレーチング）を配設しなければならない。しかし、グレーチング用受枠２…を配設していくに従って、隣り合うグレーチング用受枠同士が僅かにでも離間した状態（ずれが生じた状態）で配設してしまうと、その施工区域の終点に行くに従ってそのずれが重なっていき、最終的には規定数量のグレーチング用受枠が配設し得ないという状況も出てきてしまう。
本実施形態によれば、連結プレート１３を介して隣り合うグレーチング用受枠２…同士が連結して一体化されるため、グレーチング用受枠２，２間に離間が生じたりすることはない（ずれが生じない。）。
よって、施工範囲における施工精度を確保することができ、大変有用である。
【００４４】
また、連結プレート１３を介して隣り合うグレーチング用受枠２…同士が連結して一体化される構造を採用しているため、施工後の安全性と耐久性が向上する。すなわち、一体化されることにより、施工範囲内の全てのグレーチング用受枠２…が、いわゆる総持ち状態となるため、グレーチング用受枠２（グレーチング１を含む）が飛散したり、部分的に出っ張って歩行者や自動車が引っ掛かったりする虞も少なく安全性が高くなる。また、上述のとおり総持ち状態となることにより、ガタツキがなくなるため、それぞれのグレーチング用受枠が受け得る衝撃も少なくなり耐久性が向上する。さらに、上述のとおり総持ち状態となることにより、仮にグレーチング用受枠２…を支えている側溝５０の一部や連結材料６３の一部が何等かの要因で欠損したとしても、その欠損領域に配されているグレーチング用受枠２は全体のグレーチング用受枠２…によって支えられている状態であるため、沈下する虞もない。したがって、安全性も確保される。
【００４５】
従って、左右の受板部材４，４は、それぞれの底板部５，５を同一高さで、水平かつ平行に位置させた状態で、それぞれの壁板部８，８の前端８ａ，８ａ同士及び後端９ｂ，８ｂ同士にわたって架け渡された前後の側板部材１０，１０と一体に固定されることで所定大きさの平面視矩形の枠形状を構成し、左右の受板部材４，４の底板部５，５がそれぞれ相対向してグレーチング１の当接受面を構成している（図１及び図２参照。）。
【００４６】
高さ調整部１５は、前記受板部材４の壁板部８の外側面（背面）８ｃに、背中合わせ状に一体に固定される曲げ板部材１６と、曲げ板部材１６に備えられる高さ調整部材２４とを含み構成されている。
【００４７】
曲げ板部材１６は、前記受板部材４の壁板部８の外側面（背面）８ｃに、背中合わせ状に一体に固定された短尺壁板部１７と、短尺壁板部１７の下側の長辺部１７ｅに一体に設けられた水平板部２０とで略逆Ｌ字状に構成されている。
【００４８】
短尺壁板部１７は、平板状に形成され、前記受板部材４の壁板部８よりも鉛直方向（図１乃至図３にて矢印Ｌ１で示す方向）で短尺に形成されるとともに、本実施形態では、前記壁板部８の幅方向長さ（図１及び図４にて矢印Ｌ３で示す横方向の長さ）よりも僅かに短尺に形成されている。
【００４９】
従って、受板部材４の壁板部８の外側面（背面）８ｃに一体に成形されたときに、前記短尺壁板部１７のそれぞれの端縁（前端１７ａ，後端１７ｂ）は、前記壁板部８のそれぞれの端縁（前端８ａ，後端８ｂ）よりも内方に位置し、かつ前記短尺壁板部１７の上端１７ｃは、前記壁板部８の上端８ｅよりも内方に位置して一体化されているため、受枠全体の長さ方向Ｌ３と高さ方向Ｌ１で夫々ずれて段差部１８，１９が形成されている（図１及び図４参照。）。なお、前記壁板部８と短尺壁板部１７の下端８ｄ，１７ｄ同士は同一水平位置にある（図４参照。）。
【００５０】
このように構成することにより、この段差部１８，１９で出来た空間領域に連結材料（無収縮モルタルなど）６３が入り込み、強固な連結効果を発揮する（図５参照。）。また、段差部１８は、連結部材６３を連結材料充填空間（連結部材注入空間）２７に注入するための注入領域としても使用可能である。
【００５１】
水平板部２０は、平板状に形成され、前記短尺壁板部１７の下側の長辺部１７ｅの全領域から、該短尺壁板部１７の長辺部１７ｅと同一長さをもって水平方向に一体に設けられている（図１乃至図４参照。）。
そして、この水平板部２０には、高さ調整ボルト用孔２１と、連結材料６３を注入するための注入孔２２，２３とを備えている。
【００５２】
水平板部２０は、本実施形態において、前記短尺壁板部１７と同一厚み（図２における矢印Ｌ１方向の厚さで、短尺壁板部１７の矢印Ｌ２方向の厚さと同一）に形成されているが、図２における矢印Ｌ２方向の幅（短尺方向の長さ）は、短尺壁板部１７の矢印Ｌ１方向の幅（高さ方向の幅）と比して幅広（長尺）に形成されている（図２参照。）。
【００５３】
高さ調整ボルト用孔２１は、高さ調整ボルト２６を挿通する孔であって、本実施形態では、一つの水平板部２０の長さ方向（図１にて矢印Ｌ３で示す方向）に二箇所設けられている（図１参照。）。
【００５４】
注入孔２２，２３は、本実施形態のグレーチング用受枠２を施工現場（側溝上部５２）に配設した後、高さ調整部１５の水平板部２０と側溝上部５２との間に形成された連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に連結材料６３を注入・充填せしめる際に利用する孔である。
【００５５】
また、本実施形態において、大径の注入孔２２は、差し筋部材２８を側溝上部（水路上部）５２へ打ち込むための孔部としても兼用している（図１９参照。）。
すなわち、グレーチング用受枠２を側溝上部（水路上部）５２に配設した状態で、注入孔２２に所定の穿孔用の電動ドリル２９などを用いて差し筋用孔５３を穿設するため、及び所定径の差し筋部材２８が注入孔２２内に位置することとなるため、穿設作業に支障を来さず、かつ連結材料６３の注入作業に支障を来さないように孔径・孔形状が本発明の範囲内で設計変更可能である。なお、差し筋部材２８は周知構造のものが本発明の範囲内で使用され、設計変更可能である。
【００５６】
本実施形態では、一つの水平板部２０の長さ方向（図１にて矢印Ｌ３で示す方向）に大径の注入孔２２を三箇所設けている。また本実施形態では、二箇所の高さ調整部材２４，２４の配設箇所の間に備えている（図１参照。）。
【００５７】
また、これら注入孔２２，２３は、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に連結材料６３が十分に注入・充填されたか否かを確認する充填確認孔としての機能をも有している。注入孔２２，２３から連結材料６３を注入・充填しているときに、注入孔２２，２３から連結材料６３が溢れ出る程度となることを確認する。これにより、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７への連結材料６３の充填不足が防止できる。
【００５８】
本実施形態では、一つの水平板部２０の長さ方向（図１にて矢印Ｌ３で示す方向）に小径の注入孔２３を二箇所設けている。また本実施形態では、注入孔２２，２２と２２，２２に挟まれた間にそれぞれ一つずつ注入孔２３，２３が備えられるように構成されている（図１参照。）。
なお、注入孔２２，２３の孔径・孔形状は、特に本実施形態に限定されず任意である。
【００５９】
高さ調整部材２４は、水平板部２０に形成された高さ調整ボルト用孔２１と連通するとともに、水平板部２０の裏面に一体に固定されるナット２５と、水平板部２０の表面側から高さ調整ボルト用孔２１を介してナット２５に螺合されて鉛直方向（図１乃至図４にて矢印Ｌ１で示す方向）に進退自在な高さ調整ボルト２６とで構成されている。
従って、高さ調整ボルト２６は、左右方向に回転させることにより、水平板部２０の裏面側にて突出高さが長短調整される。
高さ調整ボルト２６の長さは特に限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
【００６０】
水平板部２０の裏面側に突出する高さ調整ボルト２６の先端２６ａは、側溝などの水路上部５２の切断面５２ａに当接させるが、本実施形態では、高さ調整ボルト２６の先端２６ａを直接当接させるのではなく、水路上部５２の切断面５２ａに置いたボルト受け部材３０に当接させるものとしている（図５乃至図８参照。）。
【００６１】
ボルト受け部材３０は、例えば、平坦な頂面３０ｃを有する円錐台状に合成樹脂材をもって形成されており、その中心位置に高さ調整ボルト２６の先端２６ａ側が挿入可能な孔３０ｂが形成されている。本実施形態では、所定長さの縦孔形状の孔３０ｂを備え、この孔３０ｂに高さ調整ボルト２６の先端２６ａを挿入する形態を採用しているが、頂面２６ｃを窪ませてその窪ませた頂面に高さ調整ボルト２６の先端２６ａを当接させる形態であってもよく、本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００６２】
このようにボルト受け部材３０を用いることにより、高さ調整ボルト２６の先端２６ａが回転し易くなり、高さ調整作業が容易となる。また、高さ調整ボルト２６は水路上部５２の状況（凹凸面など）によっては傾斜状に当接する場合があるが、そのような場合でもずれることなく高さ調整が可能である。
【００６３】
本発明溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）２の材質は、特に限定されないが、例えば、鉄、ステンレス、アルミニウム、ＦＲＰ製などが想定され、施工場所などに応じて適宜選択されるものである。また、溝蓋（グレーチング）１にあっても、鉄、ステンレス、アルミニウム、ＦＲＰ製などが想定され、施工場所などに応じて適宜選択されるものである。
【００６４】
［溝蓋用受枠の敷設方法］
図１５乃至図２１は、本発明溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）２の敷設方法の一実施形態を示す図である。なお、図１４は、本発明施工前のグレーチング用受枠の敷設状態を示す。
本実施形態では、現場に設置されている既設水路（側溝や横断溝など）５０の古くなった上部所定領域５１を除去し、その上部所定領域５１を除去した後の水路（側溝）上部５２にグレーチング用受枠２を配設する敷設方法をもって以下説明する。
【００６５】
本実施形態におけるグレーチング用受枠２の敷設方法は、例えば、「（１）既設側溝の上部切断除去工程」→「（２）溝蓋用受枠の設置工程」→「（３）高さ調整工程・連結材料注入空間形成工程」→「（４）型枠配設工程」→「（５）差し筋配設工程」→「（６）連結材料注入工程」→「（７）溝蓋設置工程」を経ることにより施工完了となる。
【００６６】
「（１）既設側溝の上部切断除去工程」
本実施形態の溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）２の設置対象とされる既設のコンクリート製Ｕ字型側溝（既設水路ともいう。）５０に配設されている溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）１００，２００と溝蓋（グレーチング）５００を取り除き（図１４，図１５参照。）、その既設側溝５０における左右の側溝上部の所定領域５１，５１を、所定の切断装置でそれぞれ切断して除去する（図１６参照。）。
【００６７】
本実施形態によれば、既設側溝５０の上部所定領域５１，５１を切断した後に、現場に残存する既設側溝５０の切断面５２ａは、図１６に示すように平滑でなくても問題はない。すなわち、現場に残存した既設側溝５０の切断面５２ａとこの切断面５２ａ上に配設する溝蓋用受枠２とは直接重ね合わせず、高さ調整部材２４によって平行・高さ調整が可能であるため、切断面５２ａの精度は問われない。
よって、従来周知の簡易な切断装置（カッター）によってコストを掛けることなく切断することが可能である。また、切断面５２ａの精度が問われないということは、作業者の労力も軽減され、さらに熟練者を要しないため施工コストの低廉化も図れる。
このとき、切断して除去する側溝の上部所定領域５１，５１の鉛直方向の高さ（図１５で矢印Ｌ１にて示す方向の高さ）は、任意であって、適宜設計変更可能である。
【００６８】
「（２）溝蓋用受枠の設置工程」
次に、既設側溝５０の上部所定領域５１，５１を切断して現場に残存した切断面５２ａ，５２ａ上に、溝蓋用受枠（図１に示すグレーチング用受枠）２を設置する（図１７参照。）。
このとき、グレーチング用受枠２は、予め高さ調整部１５の高さ調整ボルト２６の先端２６ａが、受枠本体３の膜板部９の先端９ｂよりも突出するように昇降（進退）調整しておく。このように高さ調整ボルト２６の先端２６ａを、受枠本体３の膜板部９の先端９ｂよりも突出させた状態でグレーチング用受枠２を設置する工程を採用すれば、膜板部９と切断面５２ａとの間に施工者が手指を挟む虞もなくなり安全性が確保される。
そして、本実施形態では、切断面５２ａ上の所定箇所にボルト受け部材３０を載置し、高さ調整部１５の高さ調整ボルト２６の先端２６ａを、前記ボルト受け部材３０に当接させるものとしている（図１７参照）。
本実施形態のグレーチング用受枠２を前記切断面５２ａ，５２ａ上に設置するとき、膜板部９，９の外面９ａ，９ａと既設水路（側溝）５０の内面５０ａ，５０ａとが鉛直方向（図１７で矢印Ｌ１にて示す方向）で同一平面にあるように設置する（図１７参照）。
【００６９】
「（３）高さ調整工程・連結材料注入空間形成工程」
前記工程後、グレーチング用受枠２の高さ調整ボルト２６を鉛直方向高さ（図１７で矢印Ｌ１にて示す方向の高さ）で昇降調整して、グレーチング用受枠２の鉛直方向高さ（図１７で矢印Ｌ１にて示す方向の高さ）を調整する。
すなわち、それぞれの高さ調整ボルト２６を上下昇降させ、路面６０と略同一高さに調整するとともに、平行となるように調整する（図１７参照。）。
そして、それぞれの高さ調整ボルト２６を昇降調整して、グレーチング用受枠２の上端（受枠本体３の壁板部８の上端８ｅ）と路面６０との同一面合わせが決定すれば、グレーチング用受枠２と既設側溝５０の切断面５２ａとの間に所定の連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７が形成される（図１７参照）。
【００７０】
本実施形態では、ここで連結プレート１３の連結作業を行うこととしている。例えば、既設側溝５０の溝長さ方向に沿って隣り合うグレーチング用受枠２，２の側板部材１０，１０同士を当接させ、それぞれ相対向する連結プレート１３，１３と１３，１３のそれぞれのボルト孔１３ａ，１３ａと１３ａ，１３ａを連通させて連結ボルト１３ｂと１３ｂを通し、ナット１３ｃと１３ｃで締め付け固定する。これにより、隣り合うグレーチング用受枠２，２同士の連結一体化を図り、隣り合うグレーチング用受枠２，２同士の間に隙間を形成しないようにする（図４、図７及び図８参照。）。
なお、連結プレート１３の連結作業は、グレーチング用受枠２の設置工程で行なうものとしてもよく、適宜設計変更可能である。
【００７１】
「（４）型枠設置工程」
前記工程後、既設側溝５０の切断面５２ａ，５２ａとグレーチング用受枠２との間に形成された左右の連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７，２７の内外開放領域２７ａ，２７ｂと２７ａ，２７ｂを、所定の型枠７０，７０と７０，７０にて封鎖する（図１８参照。）。
【００７２】
型枠７０は、所定長さの平板上に形成されている。
すなわち、少なくとも、グレーチング用受枠２の長さ（矢印Ｌ３で示す方向の長さ）と同一の長さを有し、かつ連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７の開放領域２７ａ（２７ｂ）の鉛直方向高さ（矢印Ｌ１で示す方向の高さ）よりも大きく形成し、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７の開放領域２７ａ（２７ｂ）の全域を覆う程度の大きさに形成される。なお、型枠７０の材質は特に限定されず、木材・金属材など本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００７３】
本実施形態では、底板部５の他の長辺部（図１及び図２にてそれぞれ内側の長辺部）５ｂの全領域から、同一長さの平板状で垂直方向（矢印Ｌ１方向）に一体に吊り下げた膜板部９を備えているため、型枠７０が当接する領域を広く確保することができる。従って、型締めする際に型枠７０自体がずれることがなくなったため、型枠配設工程が極めて容易となるとともに、施工時間も短縮できる。
また、膜板部９は、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に注入される連結材料６３を受け止める役割をも担っている。
【００７４】
また、図示しないが、型枠７０の内面７０ａ（連結材料注入空間２７との対向面）の下端縁７０ｂの長手方向全域にわたり、既設側溝５０の内面５０ａと接して押圧されることによりシール機能を発揮する長尺状のシール部材（パッキン）を備えるものとすることも可能である。連結材料注入空間２７に充填された連結材料６３が既設側溝５０内に漏れ出さないようにするためである。また、このシール部材（パッキン）に代えて、開放領域２７ａを粘着テープ（接着テープ）などで仮密封させ、その後に型枠７０を備えることも可能で、これによってもシール機能を奏する。
なお、型枠７０を所定位置に押し付けて保持する型枠支持部材は周知の技術を用いることが可能で特に図示は省略する。
【００７５】
なお、本実施形態では、外側の開放領域２７ｂを密封する型枠７０を備える構造を開示しているが、限定解釈されるものではない。すなわち、本実施形態のように、既設側溝５０の外側部分に路面６０から連続する壁面６０ａが存在し、該壁面６０ａと既設側溝５０との間に隙間がない場合には、連結材料６３の漏れという不具合を考慮しなくてよいため、外側の開放領域２７ｂを覆う型枠７０を備えなくてもよく、本発明の範囲内である。
【００７６】
「（５）差し筋配設工程」
本実施形態では、前記工程後、グレーチング用受枠２の各注入孔２２に穿孔用の電動ドリル２９を差し込み、所定径・所定深さの差し筋用孔５３を穿設する。そして、その穿設した差し筋用孔５３に差し筋部材２８を打ち込み配設する工程を採用している（図１９参照。）。
差し筋部材２８は、各注入孔２２の開口よりもその先端２８ａが内方に位置するようにして連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に備えられる（図１９参照。）。なお、差し筋部材２８は図示形態に特に限定解釈されるものではなく本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
なお、本実施形態では、一つの注入孔２２に対して一つの差し筋部材２８を配する形態であるが、これに限定されず、一つの注入孔に複数個の差し筋部材を配することも本発明の範囲内である。
【００７７】
さらに、本実施形態では、連結材料充填空間を形成する工程の後で、連結材料注入工程前に差し筋配設工程を採用しているが、差し筋部材２８を配設する工程は、本実施形態の工程順序に何等限定解釈されるものではなく、後述の連結材料注入工程以前であれば本発明の範囲内で設計変更可能である。
すなわち、仮に従来工法で差し筋部材を備えようとすると、グレーチング用受枠を設置した後では差し筋部材を差し込む孔をあけたり、差し筋部材をその孔に打ち込んだりすることが不可能であるため、グレーチング用受枠の設置工程よりも以前に行なわなければならなかった。
本実施形態であれば、注入孔２２を大径状に備え、その大径状の注入孔２２を介して差し筋部材２８を打ち込むための差し筋用孔５３を穿設し、その差し筋用孔５３に差し筋部材２８を打ち込むことが容易に行うことができるため、グレーチング用受枠２の設置後であっても差し筋部材２８の配設作業が容易になし得る。なお、グレーチング用受枠２の設置前に差し筋部材２８を予め配設することも可能で本発明の範囲内である。
【００７８】
「（６）連結材料注入工程」
前記工程後、グレーチング用受枠２の各注入孔２２（２３）を介して、前記連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７，２７に所定量の連結材料６３を注入する（図２０参照。）。
本実施形態では、流動性がよく、かつ早く固まる無収縮モルタルを連結材料６３として想定している。なお、図５乃至図８、図２０及び図２１において梨地状に表現している部分が連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７，２７に充填された連結材料（無収縮モルタル）６３，６３である。
【００７９】
各注入孔２２（２３）から所定の連結材料（無収縮モルタル）６３を注入していき、注入孔２２，２３および段差部１８を介して連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７内への充填具合を確認する。
そして、各注入孔２２，２３および段差部１８に、連結材料（無収縮モルタル）６３が少し盛り上がってきたことを確認した段階で連結材料（無収縮モルタル）６３の注入作業を終了する。
本実施形態では、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に注入・充填される連結材料６３として無収縮モルタルを想定しているが、連結材料は何等これに限定解釈されるものではなく、既設側溝５０の切断面５２ａとグレーチング用受枠２とを強固かつ確実に連結し得るものであればよく、コンクリートやアスファルトなど周知の範囲内で適宜設計変更可能である。
【００８０】
前記工程後、例えば連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に注入・充填された連結材料（無収縮モルタル）６３を養生させた後、型枠７０を撤去する。
【００８１】
そして、溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）２の高さ調整部１５の周りの空間（高さ方向と長さ方向の全領域）にコンクリート６４を打設する（図５及び図２１参照。）。なお、コンクリートに代えて、アスファルト等の他の材料を打設してもよい。
【００８２】
「（７）蓋部（グレーチング）設置工程」
そして、溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）２の左右の底板部５，５上に、底板部５，５の長さ方向にわたり、底板部５，５の表面形状と同じ長尺矩形状のゴムパッキン１ｃ，１ｃを配設する（図５参照。）。
そしてその後、底板部５上に突設する固定ボルト６に、グレーチング１のベースプレート１ａの固定孔１ｂを挿通するとともに袋ナット７などで固定して設置する（図５参照。）。これにて全工程が終了となる。
【００８３】
本実施形態では、グレーチング用受枠２の高さ調整部１５の水平板部２０裏面に一体に固定したナット２５に対して螺合する高さ調整ボルト２６が、鉛直方向に進退自在に突出する構造の高さ調整部１５でグレーチング用受枠２の高さ位置を調整するものであるため、その高さ位置は高さ調整ボルト２６とナット２５の螺合関係によって維持される。
【００８４】
従って、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７に注入・充填された連結材料６３が完全固化されなくても、設定された連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７は高さ調整部１５によって維持されるため、グレーチング１を閉める（配設する）ことができる。
グレーチング１を閉める（配設する）ことができるということは、側溝上方の開きっぱなしの状態（時間）が短縮されるため、安全面での配慮も十分になされることとなる。
また、高さ調整ボルト２６が切断面５２aに当接してグレーチング用受枠２全体が設置されるため、連結材料６３が固まる前にグレーチング用受枠２に衝撃が与えられてもグレーチング用受枠２が沈下する虞もない。
【００８５】
なお、本実施形態では、側溝における左右の鉛直方向高さが同一である場合を想定しているが、左右の鉛直方向高さが異なっている側溝であっても本発明が対応可能であることは言うまでもない。
例えば、図６乃至図８（ｂ）は、勾配のある道路を横切るように備えられる横断溝（横断水路）にグレーチング１を配するためにグレーチング用受枠２が配設される具体的一実施形態を図示したものである。なお、図８（ａ）は平坦での配設状態を示す。
自動車の進行方向に昇り勾配（図８（ｂ）にて矢印Ｌ６で示す方向に昇り勾配）で、かつ図６及び図７で矢印Ｌ７方向に昇り勾配である自動車道路を想定している。
このような勾配のある道路であっても、複数の高さ調整部１５の高低操作によりいずれの方向の勾配に対しても合わせることができる。
「第二実施形態」
【００８６】
図９乃至図１３は、本発明溝蓋用受枠の他の実施形態（第二実施形態）であるグレーチング用受枠２の一例を示す図である。
本実施形態のグレーチング用受枠２は、連結材料としてコンクリートを用いる場合に使用されるものである。この場合、連結材料８０としてのコンクリートは、グレーチング用受枠２と切断面５２ａとの間に形成される連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７のみではなく、高さ調整部１５の上方の空間９０にも充填される。
従って、本実施形態では、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７の外側開放領域２７ｂには型枠７０を設置しない。なお、本実施形態において、連結材料としてコンクリートに代えて、無収縮モルタル、アスファルト等の他の材料を用いることも可能で、本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００８７】
本実施形態に示すグレーチング用受枠２は、第一の実施形態で説明したグレーチング用受枠２と略同様のグレーチング用受枠であるが、受枠本体３の一部と高さ調整部１５の一部に第一実施形態と異なる構成を有している。以下、異なる構成のみについて詳述し、その他第一実施形態と同一の構成箇所については同一符号を付してその説明は省略する。
【００８８】
本実施形態で高さ調整部１５は、グレーチング用受枠２全体の長さ方向（図９にて矢印Ｌ３で示す方向）で、受枠本体３における受板部材４の壁板部８の外側面（背面）８ｃに断続的に配設されている構成を採用している。本実施形態では、左右の壁板部８，８の外側面（背面）８ｃ，８ｃにそれぞれ所定間隔をあけて２個ずつ配設している（図９及び図１０参照。）。よって、左右で計４個配設している。
【００８９】
本実施形態の高さ調整部１５は、短尺壁板部１７と水平板部２０と、水平板部２０に備えられた高さ調整部２４とで略逆Ｌ字状に構成されているものであるが、単に第一実施形態の短尺壁板部１７と水平板部２０を長さ方向（図９にて矢印Ｌ１で示す方向）で分断して２箇所のみにしたものである。高さ調整部材２４の構成は第一実施形態と同一である。
なお、本実施形態では、第一実施形態で説明した注入孔２２，２３は備えていない。すなわち、連結材料（コンクリート）８０は、高さ調整部１５の備えていない箇所、例えば２個の高さ調整部１５，１５の間の空間などから連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７へと注入・充填することができるため、あえて注入孔は不要であるとともに、充填状態も容易に確認可能である。
【００９０】
また本実施形態では、左右の受板部材４，４の壁板部８，８の外側面（背面）８ｃ，８ｃに、それぞれ複数個のアンカー部材８１を一体に備えている（図９及び図１０参照。）。本実施形態では、２個の高さ調整部１５，１５の間に所定間隔をあけて２個配設されている（図９及び図１０参照）。よって、左右で計４個配設している。
【００９１】
アンカー部材８１は、壁板部８と一体に固着（溶着）されている固着部８１ａと、固着部８１ａから外方に向けて下り傾斜状に一体に設けられ、前記水平板部２０よりも下方に突出している略コの字状の突出部８１ｂとで構成されている（図９及び図１０参照。）。本実施形態では、丸棒状の鋼材をもって形成されている。
なお、アンカー部材８１は、本実施形態の構成に何等限定解釈されるものではなく、他の周知一般的なアンカー部材を採用して一体成形することも可能で本発明の範囲内で設計変更可能である。
アンカー部材８１を備えたことにより、連結材料８０との一体化がさらに強固に達成できる。
【００９２】
本実施形態で受板部材４は、左右の壁板部８の上端８ｅから、それぞれ曲げ板部材１６の水平板部２０の上方に位置するように角欠け防止部８２が備えられている（図９、図１０、図１２及び図１３参照。）。
【００９３】
角欠け防止部８２は、壁板部８の上端８ｅの長さ方向と同一の長さで、かつ前記水平板部２０よりも短尺で、前方（図９、図１０、図１２及び図１３にて矢印Ｌ２で示す方向）に向けて水平に所定幅をもって平板状に突設されている。
【００９４】
角欠け防止部８２は、連結材料充填空間（連結材料注入空間）２７とともに高さ調整部１５の上方にも充填された連結材料（コンクリート）８０の角部が欠けたりしないように保護するためのものである。このとき連結材料（コンクリート）８０は、角欠け防止部８２の表面と同一平面となるように充填される（図１３参照。）。
また、本実施形態では、この左右の角欠け防止部８２，８２の端縁間の距離Ｌ８は、側板部材１０の長さ方向幅（図９及び図１０にて矢印Ｌ２で示す方向の幅）と同一に形成している（図１０参照。）。
【００９５】
また、連結材料（コンクリート）８０を打設する際には、仕上げに金コテを使用してコンクリート表面を均している。従来は、施工者（職人）の技量により、仕上げ・出来栄えが大きく影響していた。
本実施形態によれば、水平かつ平板状に突設されている角欠け防止部８２を備えているため、施工者は、この角欠け防止部８２に金コテを沿わせて仕上げていけば、コンクリート表面を均すことが容易に行える。
よって熟練者であっても初心者であっても、仕上げ・出来栄えに大きな差が生じないという大変優れた作用効果が発揮される。
【００９６】
第一実施形態では、側板部材１０は、左右の受板部材４，４のそれぞれの壁板部８，８の外側面８ｃ,８ｃ間の距離Ｌ４よりも、長さ方向の幅Ｌ５が短く形成（短尺に形成）されていることにより、前記側板部材１０の端縁１０ａと前記壁板部８の端縁８ａ（８ｂ）とが受枠全体の長手方向幅（図４にて矢印Ｌ３で示す方向）でずれて段差部１１が形成されているものであった。これに対して本実施形態では、側板部材１０の長さ方向の幅が、左右の受板部材４，４のそれぞれの壁板部８，８の外側面８ｃ,８ｃ間の距離Ｌ９よりも、長く形成されていることにより、前記側板部材１０の端縁１０ａと前記壁板部８の端縁８ａ（８ｂ）とが受枠全体の短手方向幅（図９及び図１０にて矢印Ｌ２で示す方向）でずれて側板部１０の突出した端部８４により段差部８３が形成されている（図１０参照。）。
【００９７】
このように構成することにより、この突出した側板部材１０の端部８４が、連結材料（コンクリートなど）８０と一体化され、強固な連結効果を発揮する（図１３参照。）。
【００９８】
また、本実施形態でも隣り合うグレーチング用受枠２，２同士を連結する連結プレート１３を備えている（図９乃至図１２参照。）。
【００９９】
本実施形態では、突出した側板部材１０の端部８４の内面８４ａの所定位置に、所定大きさの連結プレート１３を一体に成形している（図９乃至図１２参照。）。
例えば、本実施形態では、短尺の矩形板状に形成され、その略中心には、連結ボルト１４を挿通するボルト孔１３ａが設けられている
すなわち、本実施形態によれば、側板部材１０の端縁１０ａと前記壁板部８の端縁８ａ（８ｂ）とが受枠全体の短手方向幅（図９にて矢印Ｌ２で示す方向）でずれて段差部８３が形成されているため、この段差部８３に連結プレート１３の一部を一体に固着（溶着）し、段差部８３から水平方向に突出して設けられている（図１０及び図１１参照。）。
【０１００】
本実施形態によれば、施工が容易である。すなわち、連結プレート１３は、受板部材４よりも突出した側板部材１０の端部８４の内面８４ａからさらに水平方向に突出させた状態で備えられているため、連結プレート１３…同士を連結する際に、ラチェットなどの冶具を差し込んで使用することが大変容易になし得る。
また、本実施形態によれば、連結プレート１３…同士の連結作業において、水平方向に大きな空間が形成されるため、グレーチング用受枠２自体や路面端部などに施工者の手などが引っ掛かる虞も減るため、大変安全性が高いものである。
さらに、連結プレート１３の溶接面積が大きくなり、溶接がし易いばかりか、強度も確保できる。溶接の確認も確実になし得る。
また、溶接面積が大きくかつ連結プレート１３の配設の仕方により空間が確保されているため、探傷試験を行なう場合であっても測定が容易に行い得る。
【０１０１】
なお、その他の作用効果は第一実施形態と同様であり、また、連結プレート１３の配設位置や形状は本実施形態に何等限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内において適宜設計変更可能である。
【０１０２】
本実施形態の具体的な敷設工程については、第一実施形態とほぼ同一であるため、第一実施形態のグレーチング用受枠２の敷設方法（敷設工程）の説明を援用し、本実施形態での説明は省略する。
【０１０３】
上述した第一実施形態・第二実施形態では、現場に設置されている既設水路（側溝や横断溝など）５０の古くなった上部所定領域５１を除去し、その上部所定領域５１を除去した後の水路（側溝）上部５２にグレーチング用受枠２を配設する方法をもって説明したが、何等これに限定解釈されるものではない。
すなわち、例えば、新しく現場打ちされた水路の上部に溝蓋用受枠を配設する方法に適用することも可能であり、また、二次成形された水路を現場にて新たに設置し、その水路の上部に溝蓋用受枠を配設する方法に適用することも可能であり、水路上部に溝蓋用受枠を配設する方法の全てに適用することが可能である。
【０１０４】
また、本実施形態（第一実施形態・第二実施形態）では溝蓋の一例として、上述のグレーチング１をもって説明したが、コンクリート製の側溝蓋など、水路などの溝上に配される溝蓋全般に適用可能である。
【０１０５】
なお、第二実施形態で採用しているアンカー部材８１を、第一実施形態に採用することは勿論可能で、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
【符号の説明】
【０１０６】
１  溝蓋（グレーチング）
２  溝蓋用受枠（グレーチング用受枠）
３  受枠本体
４  受板部材
５  底板部
８  壁板部
９  膜板部
１０  側板部材
１５  高さ調整部
１６  曲げ板部材
１７  短尺壁板部
２０  水平板部
２１  高さ調整ボルト用孔
２２，２３  注入孔
２４  高さ調整部材
２５  ナット
２６  高さ調整ボルト
２７  連結材料注入空間
５０  水路（側溝、横断溝）
５１  上部所定領域
６０  路面
６３，８０  連結材料
７０  型枠
【要約】      （修正有）【課題】水路上において溝蓋を正確に配設することができるとともに、配設施工が容易かつ確実に行い得る溝蓋用受枠及びその敷設方法を提供する。【解決手段】一対の受板部材４と、両受板部材の相対向する夫々の端部間にわたって架け渡される一対の側板部材１０とで矩形枠状に受板本体が構成され、受板部材は、底板部５と、底板部から垂直方向に一体に設けられた壁板部８とを含み、高さ調整部１５は、受板部材の壁板部の背面に一体に固定される曲げ板部材１６と、曲げ板部材に備えられる高さ調整部材２４とを含み、高さ調整部材は、曲げ板部材の水平板部２０に形成された高さ調整ボルト用孔と連通するとともに、水平板部の裏面に一体に固定されるナット２５と、水平板部の表面側から高さ調整ボルト用孔を介してナットに螺合されて鉛直方向に進退自在な調整ボルト２６とで構成され、受板部材は、底板部から垂直方向に一体に設けられた膜板部９を含む。【選択図】図２【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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