(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡パリソンから両側表面に凹部が形成された発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法であって、
発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混合樹脂を押出して、シート状発泡パリソンとする押出工程と、
前記シート状発泡パリソンを支持手段と凹部形成手段とを兼ねる突起を各々有する一対の分割金型で挟み込んで密閉する型締工程と、
前記シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程と、
前記分割金型内の空気をシート状発泡パリソンの両側から吸引して減圧し、シート状発泡パリソンの体積を増加させる吸引工程と、
を備える発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記シート状発泡パリソンが１枚からなり、厚みが１ｍｍ以上である請求項１記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記型締工程と前記支持工程とが同時に施される請求項１記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記分割金型には突起が設けられており、該突起が前記シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記分割金型にはスライド可能なスライドコアが設けられており、該スライドコアが前記シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記型締工程において前記分割金型に設けられたエアー口から前記分割金型内に空気を吹き込む請求項１〜５のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体の製造方法に関し、更に詳しくは、反りが生じず、強度が優れる発泡成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形体は、軽量で剛性が優れるので、自動車用、航空機用、車両・船舶用、建材用、各種電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用等のあらゆる分野において用いられている。
【０００３】
発泡成形体の製造方法としては、例えば、熱可塑性樹脂を主成分とする重合体を、押出成形機内で溶融混練した後、サークル状ダイから押出し、シート状とした後、搬送テーブルで搬送し、真空吸引装置により真空吸引して２次発泡させ、発泡成形体とする方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状成形物（パリソン）を金型間に配置して、該筒状成形物を金型に挟み込んで圧縮することによって発泡成形体を得る方法が知られている（例えば、特許文献２、特許文献３又は特許文献４参照）。
これらの方法においては、パリソン内部に気体を吹き込むこと、及び／又は、パリソン外面と金型内面との間を減圧することにより発泡成形体を製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−５８５３３号公報
【特許文献２】特開２００３−２３６９１８号公報
【特許文献３】特開２００４−８２３３２号公報
【特許文献４】特開２００４−２８４１４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１〜４に記載の発泡成形体の製造方法においては、パリソンを金型で挟み込み、金型内に気体を吹き込んだり、金型内を減圧する際、図１２に示すように、パリソンが片方の分割金型に偏って付着する場合がある。そうすると、付着したパリソンの一方側が先に冷却されて固化が始まるので、発泡密度の偏った発泡成形体が得られることになる。
また、片方の分割金型に吸着された後、パリソンを膨らませると、パリソンは他方側に膨らむことになる。そうすると、製品となった発泡成形体に反りが生じたり、耐衝撃性等の強度が不十分となる。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、反りが生じず、強度が優れる発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程を備えることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、（１）発泡パリソンから両側表面に凹部が形成された発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法であって、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混合樹脂を押出して、シート状発泡パリソンとする押出工程と、シート状発泡パリソンを支持手段と凹部形成手段とを兼ねる突起を各々有する一対の分割金型で挟み込んで密閉する型締工程と、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程と、分割金型内の空気をシート状発泡パリソンの両側から吸引して減圧し、シート状発泡パリソンの体積を増加させる吸引工程と、を備える発泡成形体の製造方法に存する。
【００１０】
本発明は、（２）シート状発泡パリソンが１枚からなり、厚みが１ｍｍ以上である上記（１）記載の発泡成型体の製造方法に存する。
【００１１】
本発明は、（３）型締工程と支持工程とが同時に施される上記（１）記載の発泡成形体の製造方法に存する。
【００１２】
本発明は、（４）分割金型には突起が設けられており、該突起がシート状発泡パリソンを分割金型内で支持する上記（１）〜（３）のいずれか一つに記載の発泡成型体の製造方法に存する。
【００１３】
本発明は、（５）分割金型にはスライド可能なスライドコアが設けられており、該スライドコアがシート状発泡パリソンを分割金型内で支持する上記（１）〜（３）のいずれか一つに記載の発泡成形体の製造方法に存する。
【００１４】
本発明は、（６）型締工程において分割金型に設けられたエアー口から分割金型内に空気を吹き込む上記（１）〜（５）のいずれか一つに記載の発泡成形体の製造方法に存する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程を備えるので、吸引工程にて分割金型内の空気を吸引して減圧しても、シート状発泡パリソンが片方の分割金型に偏って付着することが抑制され、所定位置に支持される。このため、吸引工程にて、シート状発泡パリソンを膨らませる際、反りが生じることがなく、発泡密度が均一な発泡成形体が得られる。
したがって、本発明の発泡成形体の製造方法によれば、反りが生じず、耐衝撃性等の強度が優れる発泡成形体が得られる。
また、支持工程を備えることにより、シート状発泡パリソンのドローダウンを防ぐことができる。
【００１６】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、シート状発泡パリソンが１枚からなるものであると、複数の発泡パリソンを積層したものに比べて、発泡成形体の厚み方向における発泡密度の偏りを抑制できる。
また、複数の発泡パリソンを積層させる工程が不要であり、効率よく製造できる。
ここで、発泡パリソンが１枚の場合、厚みが１ｍｍ以上であることが好ましい。
【００１７】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、型締工程と支持工程とが同時に施される場合、型締工程において、シート状パリソンが一方の分割金型に偏って付着することを抑制できる。
また、製造コストを低減できる。
【００１８】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、分割金型には突起が設けられており、該突起がシート状発泡パリソンを分割金型内で支持する場合、分割金型の突起が、発泡成形体表面への凹部形成手段と、発泡成形体を支持する手段とを兼ねることになる。このため、簡易な構成で、表面に凹部が形成された発泡成形体を製造することができる。
【００１９】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、分割金型にはスライド可能なスライドコアが設けられており、該スライドコアがシート状発泡パリソンを分割金型内で支持する場合、スライドコアのスライド具合を調整することにより、シート状パリソンを挟み込む幅を自由に調整できる。
また、スライドコアが、発泡成形体表面への凹部形成手段と、発泡成形体を支持する手段とを兼ねることも可能であり、一方で、シート状発泡パリソンを膨らませると同時にスライドコアを引くことにより、シート状発泡パリソンに凹部を形成しないことも可能ある。
【００２０】
本発明の発泡成形体の製造方法においては、型締工程において分割金型に設けられたエアー口から分割金型内に空気を吹き込むと、例えば、シート状発泡パリソンが複数の発泡パリソンを積層させたものである場合、発泡パリソン同士の密着性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】図２は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においてＴダイから分割金型の間に単体発泡パリソンが押出された状態を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソンが支持されながら密閉されている状態を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法において単体発泡パリソンに吸引工程を施し、膨出させた状態を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法によって得られる発泡成形体を示す斜視図である。
【図６】図６は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法を示すフローチャートである。
【図７】図７は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソンが密閉されている状態を模式的に示す断面図である。
【図８】図８は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソンが支持されている状態を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、シート状発泡パリソンに吸引工程を施し、膨出させた状態を模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０は、他の実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、圧着ローラーを用いて、発泡パリソン同士を密着させ複合発泡パリソンとする状態を模式的に示す断面図である。
【図１１】図１１は、他の実施形態に係る発泡成形体の製造方法におけるスライドコアを用い、単体発泡パリソンが支持された状態を模式的に示す断面図である。
【図１２】図１２は、従来の発泡成形体の製造方法によって製造された発泡製造体を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００２３】
［第１実施形態］
本発明に係る発泡成形体の製造方法の第１実施形態として、１枚の発泡パリソンを用いた場合について説明する。
図１は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法を示すフローチャートである。
図１に示すように、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法は、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混合樹脂を押出して、発泡パリソンとする押出工程Ｓ１と、発泡パリソンを一対の分割金型で挟み込んで密閉し型締めしてシート状発泡パリソンとする型締工程Ｓ２と、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程Ｓ３と、分割金型内の空気を吸引して減圧する吸引工程Ｓ４と、を備える。なお、後述するように第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、型締工程Ｓ２と支持工程Ｓ３とが同時に施される。すなわち、押出工程Ｓ１、型締工程Ｓ２及び支持工程Ｓ３（同時）、吸引工程Ｓ４がこの順序で施される。
【００２４】
上記発泡成形体の製造方法によれば、反りが生じず、耐衝撃性等の強度が優れる発泡成形体を製造することができる。
以下、各工程を更に詳細に説明する。
【００２５】
（押出工程）
押出工程Ｓ１は、押出口から発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混合樹脂を押出して、１枚のシート状発泡パリソン（以下便宜的に「単体発泡パリソン」という。）とする工程である。
【００２６】
第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、単体発泡パリソンが１枚からなるものであるので、シート状発泡パリソンが複数の発泡パリソンを積層したものに比べて、発泡成形体の厚み方向における発泡密度の偏りを抑制できる。
また、複数の発泡パリソンを積層し密着させる工程が不要であり、効率よく製造できる。
【００２７】
ここで、単体発泡パリソンの厚みは、１ｍｍ以上であることが好ましい。厚みが１ｍｍ未満であると、厚みが上記範囲内にある場合と比較して、十分に発泡せず、衝撃性等の強度も低下する傾向にある。また、ピンホールが生じやすい。
また、上記厚みは、２０ｍｍ以下であることがより好ましい。この場合、単体発泡パリソンのドローダウンが抑制できる。
【００２８】
図２は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においてＴダイから分割金型の間に単体発泡パリソンが押出された状態を模式的に示す断面図である。
押出工程Ｓ１においては、まず、図示しない押出機により、熱可塑性樹脂及び発泡剤を混合したいわゆる超臨界流体である混合樹脂が混練され、アキュムレータ４２のアキュム室４３に一時的に貯留される。その後、一定間隔ごとにプランジャー（図示せず）によってＴダイ４１に供給され、Ｔダイ４１より１枚のシート状の発泡パリソン２０が押出される。なお、混合樹脂はＴダイ４１から押出されると同時に混合樹脂が発泡し、発泡パリソン２０となる。発泡パリソン２０はそれぞれ一対のローラー４４によって挟圧されて分割金型間に導かれる。
【００２９】
ここで、単体発泡パリソンの材料について述べる。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
これらの中でも、熱可塑性樹脂は、プロピレン単位を有するものであることが好ましく、具体的には、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体等が挙げられる。
さらに、これらの中でも、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが特に好ましい。この場合、溶融張力が高くなるので、発泡しやすくなり、気泡セルもより均一化される。
【００３０】
なお、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体は、０．９以下の重量平均分岐指数を有するプロピレン単独重合体であることが好ましい。また、重量平均分岐指数ｇ’は、Ｖ１／Ｖ２で表され、Ｖ１が分岐ポリオレフィンの極限粘度数、Ｖ２が分岐ポリオレフィンと同じ重量平均分子量を有する線状ポリオレフィンの極限粘度数である。
【００３１】
熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。ここで、メルトテンションとは、溶融張力を意味する。メルトテンションが上記範囲内であると、発泡用ポリプロピレン系樹脂は歪み硬化性を示し、高い発泡倍率を得ることができる。
【００３２】
熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜１０であることが好ましい。ここで、ＭＦＲとは、ＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準じて測定した値である。
ＭＦＲが１未満であると、ＭＦＲが上記範囲内にある場合と比較して、押出速度を上げることが困難となる傾向にあり、ＭＦＲが１０を超えると、ＭＦＲが上記範囲内にある場合と比較して、ドローダウン等の発生によりブロー成形が困難となる傾向にある。
【００３３】
上記混合樹脂には、スチレン系エラストマー及び／又は低密度のポリエチレンを更に添加することが好ましい。スチレン系エラストマーまたは低密度のポリチレンを添加すると、発泡成形体の低温時の衝撃強度がより向上する。
【００３４】
スチレン系エラストマーとしては、特に限定されないが、分子内に水素が添加されたスチレン単位を有するエラストマーであればよい。例えば、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体等の水素添加エラストマーが挙げられる。
スチレン系エラストマーの配合割合は、熱可塑性樹脂に対して、成形性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。
また、スチレン系エラストマー中のスチレンの含有量は、低温時の衝撃強度の観点から、３０ｗｔ％未満であることが好ましく、２０ｗｔ％未満であることがより好ましい。
【００３５】
低密度のポリエチレンは、低温時の衝撃強度の観点から、密度０．９１ｇ／ｃｍ３以下のものが好適に用いられる。特に、メタロセン系触媒により重合された直鎖状超低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
低密度のポリエチレンの配合割合は、熱可塑性樹脂に対して、剛性及び耐熱性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。
【００３６】
なお、上記混合樹脂には、スチレン系エラストマー、低密度のポリエチレン及び発泡剤以外に、核剤、着色剤等が添加されていてもよい。
【００３７】
上記発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系発泡剤、又は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系発泡剤が挙げられる。
これらの中でも、発泡剤は、空気、炭酸ガス又は窒素ガスを用いることが好ましい。この場合、有機物の混入がなく、耐久性等の低下がない。
【００３８】
また、発泡方法としては、超臨界流体を用いることが好ましい。特に、炭酸ガス又は窒素ガスを超臨界状態とし、混合樹脂を発泡させることが好ましい。この場合、均一且つ確実に発泡することができる。なお、窒素の超臨界流体は、窒素を臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上とすることにより得られ、二酸化炭素の超臨界流体は、二酸化炭素を臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。
【００３９】
（型締工程及び支持工程）
型締工程Ｓ２は、シート状発泡パリソンを一対の分割金型で挟み込んで密閉する工程であり、支持工程Ｓ３は、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する工程である。
【００４０】
図３は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソンが支持されながら密閉されている状態を模式的に示す断面図である。
図３に示すように、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、単体発泡パリソン２０が型締めされると共に密閉される。
このとき、分割金型１３には、突起１３ａが設けられており、突起１３ａが単体発泡パリソン２０を分割金型１３内で支持する。
【００４１】
これにより、単体発泡パリソン２０が片方の分割金型１３に偏って付着することが抑制される。
また、単体発泡パリソン２０が突起１３ａで支持されることにより、単体発泡パリソン２０のドローダウンを防ぐことができる。
【００４２】
第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、型締工程Ｓ２と支持工程Ｓ３とが同時に施されるので、製造コストを低減できる。
また、分割金型１３の突起１３ａが、単体発泡パリソン２０表面への凹部形成手段と、単体発泡パリソン２０を支持する手段とを兼ねることになる。このため、簡易な構成で、表面に凹部が形成された発泡成形体を製造することが可能となる。
【００４３】
（吸引工程）
吸引工程Ｓ４は、単体発泡パリソン２０が突起１３ａで支持されると共に、分割金型１３間で密閉された状態で、分割金型１３内の空気を吸引して減圧する工程である。
【００４４】
図４は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法において単体発泡パリソンに吸引工程を施し、膨出させた状態を模式的に示す断面図である。
図４に示すように、吸引工程Ｓ４においては、分割金型１３に設けられたエアー口１３ｂから分割金型１３内の空気が吸引される。これにより、分割金型１３内の密閉された空間の気圧が下がるので、単体発泡パリソン２０は、エアー口１３ｂ側に膨出する。これとともに、気泡が成長して単体発泡パリソン２０の体積が増加する。
こうして、発泡成形体が得られる。
【００４５】
第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、吸引工程Ｓ４において分割金型１３内の空気を吸引して減圧しても、単体発泡パリソン２０が突起１３ａで支持されるので、片方の分割金型に偏って付着することが抑制される。このため、単体発泡パリソン２０を膨らませる際、反りが生じることがなく、発泡密度が均一な発泡成形体が得られる。
【００４６】
次に、発泡成形体について述べる。
図５は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法によって得られる発泡成形体を示す斜視図である。
図５に示すように、発泡成形体４０は、表面に凹部が形成されている。これにより軽量化が図られる。また、発泡成形体４０は、発泡密度が均一となっており、反りも生じず、耐衝撃性等の強度が優れるものである。
【００４７】
発泡成形体４０は、複数の気泡セルを複数含んだ独立気泡構造となっている。ここで、独立気泡構造とは、複数の気泡セルを有する構造であり、少なくとも独立気泡率が５０％以上のものを意味する。したがって、表面平滑性が優れる。
【００４８】
気泡セルは、平均気泡径が１０００μｍ未満であることが好ましく、５００μｍ未満であることがより好ましい。ここで、平均気泡径とは、沢山ある気泡の最大直径の平均値を意味する。
平均気泡径が１０００μｍ以上であると、平均気泡径が上記範囲内にある場合と比較して、表面粗さが大きくなり表面の平滑性が劣る傾向にある。
【００４９】
発泡成形体４０は、高発泡の成形体であって、発泡倍率が３．０〜２０倍である。ここで、発泡倍率とは、熱可塑性樹脂の密度を発泡成形体の見かけ密度で割った値である。
【００５０】
発泡成形体４０は、発泡芯材として好適に用いられ、具体的には、自動車用、航空機用、車両・船舶用、建材用、各種電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用の撓み剛性又は曲げ座屈に強い構造部材等に用いられる。
特に、カーゴフロアボード、デッキボード、リアパーセルシェルフ、ルーフパネル、ドアトリム等の内装パネル、ドアインナーパネル、プラットフォーム、ハードトップ、サンルーフ、ボンネット、バンパー、フロアスペーサー、ディビアパッド等の自動車の構造部材として用いると、自動車の軽量化が測れるので、燃費が向上することになる。
【００５１】
［第２実施形態］
本発明に係る発泡成形体の製造方法の第２実施形態について説明する。
図６は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法を示すフローチャートである。
図６に示すように、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法は、型締工程Ｓ５と支持工程Ｓ６とが別々の工程であり、且つ分割金型のタイプが異なること以外は第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法と同様である。すなわち、押出工程Ｓ１、型締工程Ｓ５、支持工程Ｓ６、吸引工程Ｓ７がこの順序で施される。
【００５２】
（型締工程）
型締工程Ｓ５は、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法における型締工程Ｓ２と同様に、発泡パリソンを一対の分割金型で挟み込んで密閉し型締めしてシート状発泡パリソンとする工程である。
【００５３】
図７は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソンが密閉されている状態を模式的に示す断面図である。
図７に示すように、第１実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、単体発泡パリソン２０が分割金型１４で型締めされ密閉される。このとき、分割金型１４には、スライド自在なスライドコア１４ａが設けられている。
【００５４】
（支持工程）
支持工程Ｓ６は、シート状発泡パリソンを分割金型内で支持する工程である。
図８は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、単体発泡パリソン２０が支持されている状態を模式的に示す断面図である。
図７に示す単体発泡パリソン２０が分割金型１４で型締めされた状態から、図８に示すように、スライドコア１４ａをスライドさせて単体発泡パリソン２０の外壁面を支持する。
これにより、単体発泡パリソン２０が片方の分割金型１４に偏って付着することが抑制される。
【００５５】
また、単体発泡パリソン２０がスライドコア１４ａで支持されることにより、単体発泡パリソン２０のドローダウンを防ぐことができる。
さらに、スライドコア１４ａのスライド具合を調整することにより、単体発泡パリソン２０を挟み込む幅を自由に調整できるという利点がある。
さらにまた、スライドコア１４ａを複数設けることにより、単体発泡パリソン２０表面への凹部形成手段と、単体発泡パリソン２０を支持する手段とを兼ねることも可能である。なお、分割金型が別に突起を有していてもよい。
【００５６】
（吸引工程）
吸引工程Ｓ７は、単体発泡パリソン２０がスライドコア１４ａで支持されると共に、分割金型１４間で密閉された状態で、分割金型１４内の空気を吸引して減圧する工程である。
【００５７】
図９は、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において単体発泡パリソンに吸引工程を施し、膨出させた状態を模式的に示す断面図である。
図９に示すように、吸引工程Ｓ７においては、分割金型１４に設けられたエアー口１４ｂから分割金型１４内の空気が吸引される。これにより、分割金型１４内の密閉された空間の気圧が下がるので、単体発泡パリソン２０は、エアー口１４ｂ側に膨出する。このとき、スライドコア１４ａを分割金型１４の表面まで引き込む。
これにより、凹部のない発泡成形体を製造することができる。なお、スライドコア１４ａの引き込み量を調整することで、発泡成形体に形成される凹部の深さを調整することも可能である。
こうして、気泡が成長して単体発泡パリソン２０の体積が増加し、発泡成形体が得られる。
【００５８】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【００５９】
例えば、第１及び第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、単体発泡パリソンを用いて、発泡成形体を製造しているが、発泡パリソン同士を密着させた複合発泡パリソンを用いてもよい。
この場合、発泡成形体の製造方法は、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混合樹脂を押出し、発泡パリソンとし、該発泡パリソン同士を密着させ複合発泡パリソン（シート状発泡パリソン）とする押出工程と、複合発泡パリソンを分割金型で挟み込んで密閉する型締工程と、複合発泡パリソンを分割金型内で支持する支持工程と、分割金型内の空気を吸引して減圧する吸引工程と、を備えることになる。
【００６０】
上記押出工程において押出される発泡パリソンは、円筒状であってもよく、複数のシート状であってもよい。
また、発泡パリソン同士を密着させ複合発泡パリソンとする方法は特に限定されない。例えば、図１０に示すように、圧着ローラー２４を用いて、発泡パリソン同士を密着させ複合発泡パリソンとしてもよい。
上記型締工程においては、分割金型に設けられたエアー口から分割金型内に空気を吹き込むことが好ましい。この場合、発泡パリソン同士の密着性をより向上させることができる。
【００６１】
第１及び第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法においては、押出したシート状発泡パリソンを直接分割金型間に搬送して成形しているが、押出後、シート状発泡パリソンを冷却固化して発泡パリソン成形体とし、その後、発泡パリソン成形体を再加熱して、シート状発泡パリソンに戻し、分割金型間に搬送して成形してもよい。
【００６２】
また、第２実施形態に係る発泡成形体の製造方法において、スライドコアの先端に押さえ板１４ｃが設けられていてもよい（図１１参照）。この場合、シート状パリソンを支持する面積が増えるので、シート状パリソンが偏ることをより確実に抑制できる。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明に係る発泡成形体の製造方法によって得られる発泡成形体は、発泡芯材として好適に用いられ、具体的には、自動車用、航空機用、車両・船舶用、建材用、各種電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用の撓み剛性又は曲げ座屈に強い構造部材等に用いられる。かかる発泡成形体は、反りが生じず、強度が優れるものである。
【符号の説明】
【００６４】
１３，１４・・・分割金型
１３ａ・・・突起
１３ｂ，１４ｂ・・・エアー口
１４ａ・・・スライドコア
１４ｃ・・・押さえ版
２０・・・単体発泡パリソン（シート状発泡パリソン）
２４・・・圧着ローラー
４０・・・発泡成形体
４２・・・アキュムレータ４２
４３・・・アキュム室
４１・・・Ｔダイ
４４・・・ローラー
Ｓ１・・・押出工程
Ｓ２，Ｓ５・・・型締工程
Ｓ３，Ｓ６・・・支持工程
Ｓ４，Ｓ７・・・吸引工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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