(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂を材料として成形された樹脂成形部品であり、電池缶の開口部を封口するために設けられるアルカリ電池用ガスケットであって、
負極集電子が挿通される孔を有するとともに、前記負極集電子の先端側を臨むように配置されるガス発生側の端部と、前記負極集電子の基端側を臨むように配置されるガス排出側の端部とを有し、成形時に樹脂材料の注入口となる段差凹部状のゲート部を前記ガス発生側の端部における前記孔の開口部に有するボス部と、
前記電池缶の封口時に前記開口部の内周面に接触した状態で固定される缶接触部と、
前記ボス部と前記缶接触部とを連結すべく前記ボス部の外周面から径方向に延びるように設けられた円盤状部と、
前記ボス部と前記円盤状部との連結部分において環状に設けられ、前記電池缶内にて発生したガスを外部に逃がすための安全弁として機能する破断誘起用の環状薄肉部と
を備え、
前記円盤状部には、前記円盤状部における他の部位よりも肉薄でかつ断面コ字状であって前記ガス発生側に突出するように屈曲した形状を有し、前記電池缶の封口時にガスケット径方向の変形を吸収する応力緩衝部が形成され、
前記環状薄肉部と前記ボス部との境界部表面における前記ガス発生側には第１アール部が存在するとともに前記ガス排出側には第２アール部が存在し、
前記第１アール部の曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内であり、前記第２アール部の曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内でありかつ前記第１アール部の曲率半径よりも小さい
ことを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【請求項２】
前記環状薄肉部の厚さが０．１７ｍｍ〜０．２０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のアルカリ電池用ガスケット。
【請求項３】
請求項１または２に記載のアルカリ電池用ガスケットを備えたことを特徴とするアルカリ電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池缶の開口部を封口するためのアルカリ電池用ガスケット及びそれを備えたアルカリ電池に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、アルカリ電池は、有底筒状の正極缶と、その正極缶内に収納されるリング状の正極合剤と、正極缶の中心部に配置されるゲル状負極合剤と、正極合剤とゲル状負極合剤との間に介在される有底筒状のセパレータと、正極缶の開口部に装着される集電体とを備えている。集電体は、負極端子板、負極集電子、及び封口ガスケットを含んで構成されており、負極端子板は、封口ガスケットを介して正極缶の開口部を封止している。
【０００３】
図４は、アルカリ電池に用いられる封口ガスケット４０の従来例を示している。図４に示されるように、封口ガスケット４０は、負極集電子が挿通される中央孔４１を有するボス部４２と、電池缶の内周面に接触した状態で固定される缶接触部４３と、ボス部４２と缶接触部４３とを連結すべくボス部４２の外周面から径方向に延びるように設けられた円盤状部４４と、ボス部４２と円盤状部４４との連結部分において環状に設けられる破断誘起用の環状薄肉部４５とを備える。アルカリ電池内において、ガスの発生により内圧が高まった場合には、その圧力上昇により封口ガスケット４０の環状薄肉部４５を破断させてガスを外部に放出する。これにより、アルカリ電池の破裂を防止している。
【０００４】
また、封口ガスケット４０の円盤状部４４において、外周側の缶接触部４３寄りの位置に、ガスケット４０の裏面側（図４では下側）に突出するように屈曲した形状を有する応力緩衝部４７が形成されている。応力緩衝部４７は、正極缶の開口部を封口する際に径方向に変形して、環状薄肉部４５に加わる応力を吸収する役割を果たす。従って、応力緩衝部４７は、応力吸収を行うために撓やかに形成する必要があり、板厚が薄く設定されている。なお、このような構成の封口ガスケット４０は、例えば特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−８０５７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図４に示す従来の封口ガスケット４０において、成形時に樹脂材料の注入口となるゲート部４６がボス部４２の一端（図４では下端）に配置されている。また、環状薄肉部４５は、ガス発生時において破断を誘起させるべく他の部位よりも薄く形成されている。この場合、成形時において、ボス部４２と環状薄肉部４５との境界部分で樹脂の流れが悪くなり、環状薄肉部４５を介して円盤状部４４や缶接触部４３に樹脂材料が流動し難くなる。特に、円盤状部４４には、コ字状に屈曲した形状の応力緩衝部４７が形成されており、その緩衝部４７の厚さも薄いため、樹脂を均一に流すことが困難となる。このため、ボス部４２において成形歪が生じてしまい、中央孔４１に負極集電子を挿通する際にボス部４２が割れるといった不良が発生することがある。この対策として、例えば、環状薄肉部４５を厚く形成すると、樹脂の成形性は向上するが、ガス発生時に環状薄肉部４５を破断させることができず環状薄肉部４５が安全弁として機能しないといった問題が生じてしまう。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、負極集電子の挿入時におけるボス部の割れを回避することができ、かつガス発生時にて環状薄肉部を確実に破断させることができるアルカリ電池用ガスケットを提供することにある。また、別の目的は、上記アルカリ電池用ガスケットを備えた信頼性の高いアルカリ電池を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段［１］〜［３］を以下に列挙する。
【０００９】
［１］合成樹脂を材料として成形された樹脂成形部品であり、電池缶の開口部を封口するために設けられるアルカリ電池用ガスケットであって、負極集電子が挿通される孔を有するとともに、前記負極集電子の先端側を臨むように配置されるガス発生側の端部と、前記負極集電子の基端側を臨むように配置されるガス排出側の端部とを有し、成形時に樹脂材料の注入口となる段差凹部状のゲート部を前記ガス発生側の端部における前記孔の開口部に有するボス部と、前記電池缶の封口時に前記開口部の内周面に接触した状態で固定される缶接触部と、前記ボス部と前記缶接触部とを連結すべく前記ボス部の外周面から径方向に延びるように設けられた円盤状部と、前記ボス部と前記円盤状部との連結部分において環状に設けられ、前記電池缶内にて発生したガスを外部に逃がすための安全弁として機能する破断誘起用の環状薄肉部とを備え、前記円盤状部には、前記円盤状部における他の部位よりも肉薄でかつ断面コ字状であって前記ガス発生側に突出するように屈曲した形状を有し、前記電池缶の封口時にガスケット径方向の変形を吸収する応力緩衝部が形成され、前記環状薄肉部と前記ボス部との境界部表面における前記ガス発生側には第１アール部が存在するとともに前記ガス排出側には第２アール部が存在し、前記第１アール部の曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内であり、前記第２アール部の曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内でありかつ前記第１アール部の曲率半径よりも小さいことを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００１０】
従って、手段１に記載の発明によると、環状薄肉部とボス部との境界部表面において、ガス発生側に第１アール部が設けられ、ガス排出側に第２アール部が設けられている。本発明では、ガス排出側の第２アール部は、曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内であり、ピン角に近い形状となっている。また、第１アール部は、曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内であり、第２アール部の曲率半径以上であるが、０．２ｍｍよりも小さくなっている。このような範囲内で各アール部を形成することにより、ガス発生時において環状薄肉部を確実に破断させ安全弁として機能させることができる。また、ゲート部が形成されるガス発生側の第１アール部の曲率半径が比較的大きいため、成形時おける樹脂の流れがよくなり、環状薄肉部を介して円盤状部や缶接触部に確実に樹脂が流れ込む。この結果、成形歪を抑えることができ、ボス部の強度を十分に確保することができる。従って、負極集電子の挿通時におけるボス部の割れを回避することができる。さらに、樹脂成形後においてゲート部にはバリが残るが、そのバリはガス発生側の端部に存在するため、ガス排出側から負極集電子をボス部の孔に挿通させる際には、バリが孔内に誤って入り込むことがない。このため、ボス部に無理なストレスが加わることがなく、ボス部の割れを確実に回避することができる。
【００１１】
［２］手段１において、前記環状薄肉部の厚さが０．１７ｍｍ〜０．２０ｍｍであることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００１２】
手段２のように、環状薄肉部を薄く形成することにより、ガス発生時にて環状薄肉部を確実に破断させることができる。
【００１３】
［３］手段１または２に記載のアルカリ電池用ガスケットを備えたことを特徴とするアルカリ電池。
【００１４】
従って、手段３に記載の発明によれば、負極集電子の挿入時におけるボス部の割れを回避することができ、かつガス発生時にて環状薄肉部を確実に破断させることができるため、アルカリ電池の信頼性を高めることができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上詳述したように、手段１または２に記載の発明によると、負極集電子の挿入時におけるボス部の割れを回避することができ、かつガス発生時にて環状薄肉部を確実に破断させることができるアルカリ電池用ガスケットを提供することができる。また、手段３に記載の発明によると、アルカリ電池用ガスケットにおけるボス部の割れを回避することができ、かつガス発生時にて環状薄肉部を確実に破断させることができるため、信頼性の高いアルカリ電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】一実施の形態のアルカリ電池を示す断面図。
【図２】一実施の形態のアルカリ電池用ガスケットを示す断面図。
【図３】試験判定結果を示すグラフ。
【図４】従来のアルカリ電池用ガスケットを示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。図１は、本実施の形態におけるアルカリ電池１０の概略構成を示す断面図である。なお、本実施の形態のアルカリ電池１０は、ＬＲ６タイプ（単３形）の電池である。
【００１８】
図１に示されるように、アルカリ電池１０は、有底筒状の正極缶１１（電池缶）と、その正極缶１１の内面に沿って嵌着されたリング状の正極合剤１２と、正極合剤１２の内側に挿入される有底筒状のセパレータ１３と、正極缶１１の中心部となるセパレータ１３の中空部に配置されるゲル状負極合剤１４と、正極缶１１の開口部１１ａに装着される集電体１６とを備える。
【００１９】
正極缶１１は、ニッケルメッキ鋼板を有底筒状にプレス成形することで作製され、その底部の中央に正極端子１８が突設されている。また、正極合剤１２は、電解二酸化マンガン、黒鉛、水酸化カリウム、及びバインダーを混合した正極合剤粉を整粒した後、円筒状にプレス成形することで作製される。
【００２０】
セパレータ１３は、ビニロン・レーヨン不織布やポリオレフィン・レーヨン不織布などのセパレータ原紙を円筒状に巻回し、重なり合う部分を熱融着させることで作製される。
【００２１】
ゲル状負極合剤１４は、水と酸化亜鉛と水酸化カリウムとを混ぜて溶解し、ポリアクリル酸などのゲル化剤と亜鉛粉とを混合することで作製される。
【００２２】
集電体１６は、負極端子板２１、負極集電子２２、及び封口ガスケット２３（アルカリ電池用ガスケット）を含んで構成されている。正極缶１１の開口部１１ａ付近には、集電体１６を載置するためのビード部２４が形成されている。そして、そのビード部２４上に集電体１６を載置した状態で、正極缶１１の開口部１１ａにカール及び絞り加工を施すことにより、正極缶１１が封口されている。
【００２３】
集電体１６は、真鍮を用いて棒状に形成された負極集電子２２をその基端側の頭部で負極端子板２１に抵抗溶接するとともに、負極集電子２２の首部に封口ガスケット２３を嵌着することで、形成されている。そして、負極集電子２２の先端側がゲル状負極合剤１４に挿入されている。
【００２４】
負極端子板２１は、正極缶１１と同じくニッケルメッキ鋼板をプレス成形することで作製され、封口ガスケット２３を介して正極缶１１の開口部１１ａを封口している。封口ガスケット２３は、樹脂材料を用いて射出成形された樹脂成形品である。封口ガスケット２３の形成材料としては、６，１２ナイロン樹脂、６，１０ナイロン樹脂、６，６ナイロン樹脂などのポリアミド樹脂が好適である。
【００２５】
図１及び図２に示されるように、封口ガスケット２３は、負極集電子２２が挿通される中央孔３１を有するボス部３２と、正極缶１１の内周面に接触した状態で固定される缶接触部３３と、ボス部３２と缶接触部３３とを連結すべくボス部３２の外周面から径方向に延びるように設けられた円盤状部３４と、ボス部３２と円盤状部３４との連結部分において環状に設けられる破断誘起用の環状薄肉部３５とを備える。封口ガスケット２３において、これらボス部３２、缶接触部３３、円盤状部３４及び環状薄肉部３５は、同心状に一体形成されている。
【００２６】
ボス部３２は、円筒状に形成され、負極集電子２２の先端側を臨むように配置される下端部３２ａ（ガス発生側の端部）と、負極集電子２２の基端側を臨むように配置される上端部３２ｂ（ガス排出側の端部）とを有している。また、ボス部３２は、成形時に樹脂材料の注入口となるゲート部３６を下端部３２ａに有している。なお、ボス部３２における中央孔３１の内径は１．３０ｍｍである。
【００２７】
缶接触部３３は、ガス排出側となる上側に延びるよう形成されたリング状の外周部であって、正極缶１１の封口時に正極缶１１の内周面に接触する外周面３３ａを有している。また、円盤状部３４には、外周側の缶接触部３３寄りの位置に、ガス発生側となる下側に突出するように屈曲した形状を有する応力緩衝部３７が形成されている。応力緩衝部３７は、円盤状部３４の他の部位よりも肉薄に形成された断面コ字状の屈曲部であり、正極缶１１の開口部１１ａを封口する際に径方向に変形して、環状薄肉部３５に加わる応力を吸収する役割を果たす。
【００２８】
環状薄肉部３５は、円盤状部３４におけるガス発生側（図２では下面側）を凹ませた形状であり、その厚さが０．１７ｍｍ〜０．２０ｍｍとなるよう薄く形成されている。環状薄肉部３５は、正極缶１１内にてガスが発生したときにそのガスの圧力で破断して外部にガスを逃がすための安全弁として機能する。本実施の形態において、環状薄肉部３５は、ボス部３２の中心軸線に対して直交する方向に延びている。
【００２９】
図２に示されるように、封口ガスケット２３において、環状薄肉部３５とボス部３２との境界部表面における下側（ガス発生側）には第１アール部Ｒ１が存在するとともに上側（ガス排出側）には第２アール部Ｒ２が存在している。本実施の形態では、第１アール部Ｒ１は、曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内となるよう形成されている。また、第２アール部Ｒ２は、曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内であって第１アール部Ｒ１以下になるよう形成されている。このような範囲内となるよう各アール部Ｒ１，Ｒ２を形成することにより、封口ガスケット２３におけるボス部３２の割れを回避し、かつ環状薄肉部３５を安全弁として確実に作動させるようにしている。
【００３０】
具体的には、本発明者らは、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径を変更したガスケット２３を作製し、それらの品質試験としてボス挿入試験及び４直１逆接続試験を行った。そして、それらの試験結果と総合的な判定結果を表１に示している。また、図３にはその判定結果をグラフ化して示している。なお、表１及び図３においては、判定結果が良いものは「○」、判定結果が悪いものは「×」として示している。
【表１】
0005546275.tif 000002
【００３１】
なお、ボス挿入試験は、ボス部３２における内径１．３ｍｍの中央孔３１に対して直径が１．６ｍｍの負極集電子２２を挿入する試験である。このボス挿入試験では、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径の異なる各ガスケット２３について、それぞれ３００個ずつ試験してボス部３２の割れの発生頻度を確認した。また、４直１逆接続試験は、４本のアルカリ電池１０のうちの一本を逆方向に接続してショート試験を行うものである。この逆接続試験では、逆方向に接続された電池１０が強制的に充電された状態となり、電池１０内にてガスが発生する。このとき、電池１０内でのガス圧によって、ガスケット２３の環状薄肉部３５が安全弁として正常に作動するか否かを判定する。なおここで、環状薄肉部３５の作動不良の場合には、ガス圧の上昇によって正極缶１１が破裂する。なお、ここで言う破裂とは、正極缶１１の開口部１１ａから集電体１６が飛び出す現象のことを指す。このため、本実施の形態では、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径の異なる各ガスケット２３を用いて作製したアルカリ電池１０についてそれぞれ２０回の逆接続試験を行い、正極缶１１の破裂の発生頻度を確認した。
【００３２】
表１に示されるように、本実施の形態では、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径の異なるＮｏ１〜Ｎｏ１７のガスケット２３を作製している。具体的には、第２アール部Ｒ２の曲率半径について、Ｎｏ１〜Ｎｏ５のガスケット２３では０．０１ｍｍ、Ｎｏ６〜Ｎｏ１０のガスケット２３では０．０２ｍｍ、Ｎｏ１１〜Ｎｏ１４のガスケット２３では０．０５ｍｍ、Ｎｏ１５〜Ｎｏ１７のガスケット２３では０．０７ｍｍとしている。また、第１アール部Ｒ１の曲率半径について、Ｎｏ１のガスケット２３では０．０１ｍｍ、Ｎｏ６のガスケット２３では０．０２ｍｍ、Ｎｏ２，Ｎｏ７，Ｎｏ１１，Ｎｏ１５のガスケット２３では０．０５ｍｍ、Ｎｏ３，Ｎｏ８，Ｎｏ１２のガスケット２３では０．１ｍｍ、Ｎｏ４，Ｎｏ９，Ｎｏ１３，Ｎｏ１６のガスケット２３では０．２ｍｍ、Ｎｏ５，Ｎｏ１０，Ｎｏ１４，Ｎｏ１７のガスケット２３では０．２５ｍｍとしている。
【００３３】
ここで、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径をそれぞれ０．０１ｍｍで形成した場合（Ｎｏ１のガスケット２３）については、４直１逆接続試験では全ての電池１０で正常作動を確認することができたが、ボス挿入試験にて３００個中で３個のボス割れが確認された。なお、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２をピン角の状態（最小の曲率半径）となるよう設計した場合、樹脂成形時の寸法限界によって、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径は０．０１ｍｍとなる。つまり、Ｎｏ１のガスケット２３は、各アール部Ｒ１，Ｒ２をピン角で設計した従来のガスケット４０（図４参照）と同じ形状である。Ｎｏ１のガスケット２３の成形時では、ボス部３２と環状薄肉部３５との境界部分で樹脂の流れが悪くなるため、ボス部３２において成形歪が生じることがある。この場合にボス部３２が割れてしまう。
【００３４】
また、第１アール部Ｒ１及び第２アール部Ｒ２の曲率半径をそれぞれ０．０２ｍｍで形成した場合（Ｎｏ６のガスケット２３）についても、４直１逆接続試験では全ての電池で正常作動を確認することができたが、ボス挿入試験にて３００個中で２個のボス割れが確認された。
【００３５】
Ｎｏ２〜Ｎｏ５のガスケット２３のように、第２アール部Ｒ２の曲率半径を０．０１ｍｍとし、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．０５ｍｍ以上とすると、ボス挿入試験にて３００個全てでボス割れが確認されなくなる。但し、Ｎｏ５のガスケット２３のように、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．２５ｍｍまで大きくした場合には、環状薄肉部３５が破断され難くなり、４直１逆接続試験にて２０個中３個の割合で電池１０の破裂が確認された。
【００３６】
また、Ｎｏ７〜Ｎｏ１０のガスケット２３のように、第２アール部Ｒ２の曲率半径を０．０２ｍｍとし、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．０５ｍｍ以上とすると、ボス挿入試験にて３００個全てでボス割れが確認されなくなる。但し、Ｎｏ１０のガスケット２３のように、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．２５ｍｍまで大きくした場合には、環状薄肉部３５が破断され難くなり、４直１逆接続試験にて２０個中３個の割合で電池１０の破裂が確認された。
【００３７】
さらに、Ｎｏ１１〜Ｎｏ１７のガスケット２３のように、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．０５ｍｍ以上とし、第２アール部Ｒ２の曲率半径を０．０５ｍｍ以上とすると、ボス挿入試験にて３００個全てでボス割れが確認されなくなる。但し、Ｎｏ１４のガスケット２３のように、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．２５ｍｍまで大きくした場合には、環状薄肉部３５が破断され難くなり、４直１逆接続試験にて２０個中６個の割合で電池１０の破裂が確認される。また、Ｎｏ１５〜Ｎｏ１７のガスケット２３のように、第２アール部Ｒ２の曲率半径を０．０７ｍｍとした場合でも、環状薄肉部３５が破断され難くなり、４直１逆接続試験にて電池１０の破裂が確認される。
【００３８】
表１及び図３に示されるように、第１アール部Ｒ１の曲率半径を０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内とし、第２アール部Ｒ２の曲率半径を０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内となるようガスケット２３を形成することにより、ボス挿入試験及び４直１逆接続試験において良好な結果が得られた。
【００３９】
従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。
【００４０】
（１）本実施の形態のガスケット２３は、第１アール部Ｒ１の曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内となり、第２アール部Ｒ２の曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内となるよう形成されている。このような範囲内で各アール部Ｒ１，Ｒ２を形成することにより、ガス発生時において環状薄肉部３５を確実に破断させ安全弁として機能させることができる。また、ガス発生側の第１アール部Ｒ１の曲率半径が比較的大きいため、成形時おける樹脂の流れがよくなり、環状薄肉部３５を介して円盤状部３４や缶接触部３３に確実に樹脂が流れ込む。この結果、ボス部３２における成形歪を抑えることができ、ボス部３２の強度を十分に確保することができる。よって、負極集電子２２の挿通時におけるボス部３２の割れを確実に回避することができる。
【００４１】
（２）本実施の形態のガスケット２３では、ボス部３２におけるガス発生側の下端部３２ａにゲート部３６が形成されている。この場合、樹脂成形後においてゲート部３６にはバリが残るが、そのバリはガス発生側の下端部３２ａに存在するため、負極集電子２２をボス部３２の上端部３２ｂ側から中央孔３１に挿通させる際に、バリが中央孔３１内に誤って入り込むことがない。中央孔３１内にバリなどの異物が入り込むと、その部分に隙間が形成されて液漏れの原因になるが、本実施の形態では、中央孔３１内にバリが入り込むことがないので、液漏れを回避することができる。また、負極集電子２２の挿通時に、ボス部３２に無理なストレスが加わることがなく、ボス部３２の割れを確実に回避することができる。
【００４２】
（３）本実施の形態において、ガスケット２３は、環状薄肉部３５の厚さが０．１７ｍｍ〜０．２０ｍｍであり薄いため、ガス発生時にて環状薄肉部３５を確実に破断させることができる。
【００４３】
（４）本実施の形態のガスケット２３では、円盤状部３４において、断面コ字状に屈曲した形状の応力緩衝部３７を有し、応力緩衝部３７は他の部位よりも肉薄に形成されている。このガスケット２３を用いて正極缶１１の開口部１１ａを封口する場合、応力緩衝部３７が径方向に変形して環状薄肉部３５に加わる応力を確実に吸収することができ、環状薄肉部３５が誤って破断するといったことを防止することができる。
【００４４】
なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。
【００４５】
・上記実施の形態のガスケット２３では、ガス発生側（図２では下側）を凹ませて環状薄肉部３５を形成していたが、ガス排出側（図２では上側）を凹ませて環状薄肉部３５を形成してもよい。なおこの場合も、上記実施の形態と同様に、ガス発生側の第１アール部Ｒ１の曲率半径が０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲内となり、ガス排出側の第２アール部Ｒ２の曲率半径が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲内となるよう各アール部Ｒ１，Ｒ２を形成する。このようにしても、上記実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００４６】
・上記実施の形態では、ＬＲ６タイプ（単３形）のアルカリ電池１０に具体化したが、ＬＲ２０タイプ（単１形）、ＬＲ１４タイプ（単２形）、ＬＲ０３タイプ（単４形）等の他のアルカリ電池に具体化してもよい。
【００４７】
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
【００４８】
（１）手段１または２において、前記合成樹脂がポリアミド樹脂であることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００４９】
（２）手段１または２において、前記ゲート部は、前記ボス部における前記孔の近傍に設けられていることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００５０】
（３）手段１または２において、前記円盤状部には、屈曲した形状を有し、前記電池缶の封口時にガスケット径方向の変形を吸収するための応力緩衝部が形成されていることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００５１】
（４）手段１または２において、前記応力緩衝部は、前記円盤状部における他の部位よりも肉薄に形成された断面コ字状の屈曲部であることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【００５２】
（５）手段１または２において、前記環状薄肉部は、前記ボス部の中心軸線に対して直交する方向に延びていることを特徴とするアルカリ電池用ガスケット。
【符号の説明】
【００５３】
１０…アルカリ電池
１１…電池缶としての正極缶
１１ａ…開口部
２２…負極集電子
２３…アルカリ電池用ガスケットとしての封口ガスケット
３１…孔としての中央孔
３２…ボス部
３２ａ…ガス発生側の端部としての下端部
３２ｂ…ガス排出側の端部としての上端部
３３…缶接触部
３４…円盤状部
３５…環状薄肉部
３６…ゲート部
Ｒ１…第１アール部
Ｒ２…第２アール部
【図１】
0005546275.tif 000003
【図２】
0005546275.tif 000004
【図３】
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【図４】
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