(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子であって、
（００３）面が、粒子の板面と交差するように配向し、且つ、
（００３）面以外の面が、前記板面と平行となるように配向し、且つ、
前記板面と平行となるように配向した（ｈｋｌ）面とは異なる面である（ｈ’ｋ’ｌ’）面が、複数の方向を向いていることを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子。
【請求項２】
請求項１に記載の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子であって、
（１０４）面が、前記板面と平行となるように配向しており、
Ｘ線回折における、（１０４）面による回折強度に対する（００３）面による回折強度の比率［００３］／［１０４］が、０．００５〜１．０の範囲にあることを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子。
【請求項３】
層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質膜であって、
前記膜の膜厚が、０．１μｍ以上、１００μｍ未満であり、
（００３）面以外の面が、前記膜の板面と平行となるように配向した焼成体膜であり、且つ、前記板面と平行となるように配向した（ｈｋｌ）面とは異なる面である（ｈ’ｋ’ｌ’）面が、複数の方向を向くことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質膜。
【請求項４】
請求項３に記載の、リチウム二次電池の正極活物質膜であって、
（１０４）面が、前記板面と平行となるように配向しており、
Ｘ線回折における、（１０４）面による回折強度に対する（００３）面による回折強度の比率［００３］／［１０４］が、０．００５〜１．０の範囲にあることを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質膜。
【請求項５】
請求項１又は請求項２に記載の板状粒子を正極活物質として含む、正極と、
炭素質材料又はリチウム吸蔵物質を負極活物質として含む、負極と、
前記正極と前記負極との間に介在するように設けられた、電解質と、
を備えたことを特徴とする、リチウム二次電池。
【請求項６】
請求項３又は請求項４に記載の正極活物質膜を含む、正極と、
炭素質材料又はリチウム吸蔵物質を負極活物質として含む、負極と、
前記正極と前記負極との間に介在するように設けられた、電解質と、
を備えたことを特徴とする、リチウム二次電池。
【請求項７】
請求項１又は請求項２に記載の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法であって、
原料粒子を厚さが１００μｍ以下の自立したシート状の成形体に成形する、成形工程と、
前記成形体を焼成する、焼成工程と、
を含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法において、
前記焼成工程によって焼成されたシート状の前記成形体にリチウムを導入する、リチウム導入工程をさらに含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法において、
前記リチウム導入工程を経た前記成形体を解砕する、解砕工程をさらに含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法。
【請求項１０】
請求項７に記載の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法において、
前記焼成工程によって焼成されたシート状の前記成形体を解砕する、解砕工程と、
前記解砕工程によって得られた板状粒子にリチウムを導入する、リチウム導入工程と、
をさらに含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子の製造方法。
【請求項１１】
請求項３又は請求項４に記載の、リチウム二次電池の正極活物質膜の製造方法であって、
原料粒子を厚さが１００μｍ以下の自立したシート状の成形体に成形する、成形工程と、
前記成形体を焼成する、焼成工程と、
を含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質膜の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の、リチウム二次電池の正極活物質膜の製造方法において、
前記焼成工程によって焼成されたシート状の前記成形体にリチウムを導入する、リチウム導入工程をさらに含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質膜の製造方法。
【請求項１３】
層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法であって、
０．１μｍ以上、１００μｍ未満の厚さを有し、（ｈ００）面がシートの板面と平行となるように配向したリチウム導入前物質のシートを形成し、
前記シートにリチウムを導入することを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法であって、
前記シートの形成は、
前記リチウム導入前物質とビスマス酸化物とを含有したグリーンシートを形成する工程と、
前記グリーンシートを９００℃ないし１３００℃の範囲内の温度で焼成する工程と、
を含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【請求項１５】
請求項１３又は請求項１４に記載の、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法において、
リチウム導入後の前記シートを多数の板状粒子に解砕する工程をさらに含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【請求項１６】
層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法であって、
（ｈ００）面が粒子の板面と平行となるように配向した板状のリチウム導入前粒子を形成し、
前記リチウム導入前粒子にリチウムを導入することを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法であって、
前記リチウム導入前粒子の形成は、
０．１μｍ以上、１００μｍ未満の厚さを有し、（ｈ００）面がシートの板面と平行となるように配向したリチウム導入前物質のシートを形成する工程と、
前記シートを多数のリチウム導入前物質粒子に解砕する工程と、
を含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【請求項１８】
請求項１６又は請求項１７に記載の、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法において、
前記リチウムの導入は、
前記解砕工程によって得られた前記リチウム導入前粒子と、リチウム塩と、を混合し、加熱する工程を含むことを特徴とする、リチウム二次電池の正極活物質の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質及びその製造方法に関し、より詳しくは、同物質用の板状粒子（板状粒子の定義は後述する）、同物質膜（膜と粒子との区別は後述する）、及びこれらの製造方法、並びに同物質の製造方法に関する。さらに、本発明は、上述の板状粒子又は膜を含む正極を備えたリチウム二次電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウム二次電池（リチウムイオン二次電池と称されることもある）の正極材料として、コバルト系の正極活物質が広く用いられている。このコバルト系の正極活物質（典型的にはＬｉＣｏＯ２）は、いわゆるα−ＮａＦｅＯ２型の層状岩塩構造を有している。このコバルト系の正極活物質においては、（００３）面以外の結晶面（例えば（１０１）面や（１０４）面）にて、リチウムイオン（Ｌｉ＋）の出入りが生じる。かかるリチウムイオンの出入りによって、充放電動作が行われる。
【発明の概要】
【０００３】
この種の電池の正極活物質においては、リチウムイオンの出入りが良好に行われる結晶面（（００３）面以外の面：例えば（１０１）面や（１０４）面）が、より多く電解質に露出することで、電池の容量が向上する。また、単に容量だけでなく、耐久性やレート特性等、より多くの特性を向上させることが求められている。本発明は、かかる課題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明の目的は、容量、耐久性、及びレート特性が従来よりも向上した、リチウム二次電池を提供することにある。
本発明の一側面における特徴は、層状岩塩構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子であって、同構造における（００３）面が粒子の板面（板面の定義は後述する）と交差するように配向していることにある。すなわち、この粒子は、（００３）以外の面（例えば（１０４）面）が前記板面と平行となるように配向するように形成されている。この粒子は、１００μｍ以下（例えば２０μｍ以下）の厚さに形成され得る。
ここで、「層状岩塩構造」とは、リチウム層とリチウム以外の遷移金属層とが酸素の層を挟んで交互に積層された結晶構造、すなわち、酸化物イオンを介して遷移金属イオン層とリチウム単独層とが交互に積層した結晶構造（典型的にはα−ＮａＦｅＯ２型構造：立方晶岩塩型構造の［１１１］軸方向に遷移金属とリチウムとが規則配列した構造）をいう。また、「（１０４）面が前記板面と平行となるように配向する」は、（１０４）面の法線方向である［１０４］軸が前記板面の法線方向と平行となるように、（１０４）面が配向する、とも言い換えることができる。
上述の特徴を換言すると、本発明の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子においては、層状岩塩構造における［００３］軸が、粒子の前記板面の法線と交差する方向となる。すなわち、この粒子は、［００３］軸と交差する結晶軸（例えば［１０４］軸）が前記板面と直交する方向となるように形成されている。
また、「板状粒子」とは、外形形状が板状である粒子のことをいう。「板状」という概念は、本明細書にて特段の説明を加えなくても社会通念上明確ではあるが、敢えて付言すると、例えば、以下のように定義づけられる。
すなわち、「板状」とは、粒子を水平面（重力が作用する方向である鉛直方向と直交する平面）上に安定的に（外部からの衝撃（当該粒子が前記水平面から飛翔してしまうような強力な衝撃は除く）を受けてもさらに転倒することがないような態様で）載置した状態で、前記水平面と直交する第一の平面及び第二の平面（前記第一の平面と前記第二の平面とは交差し、典型的には直交する。）による当該粒子の断面を観察した場合に、いずれの断面においても、前記水平面に沿った（前記水平面と平行、あるいは前記水平面とのなす角度がα度（０＜α＜４５）となる）方向である幅方向における寸法（かかる寸法は粒子の「幅」と称される。）の方が、当該幅方向と直交する方向である厚さ方向における寸法（かかる寸法は粒子の「厚さ」と称される。）よりも大きい状態をいう。なお、上述の「厚さ」は、前記水平面と当該粒子との間の空隙部分を含まない。
本発明の板状粒子は、通常、平板状に形成される。ここで、「平板状」とは、粒子を水平面上に安定的に載置した状態で、前記水平面と当該粒子との間に形成される空隙の高さが、粒子の厚さよりも小さい状態をいうものとする。これ以上屈曲したものは、この種の板状粒子では通常生じないため、本発明の板状粒子に対しては、上述の定義が適切なものとなる。
粒子を水平面上に安定的に載置した状態において、前記厚さ方向は、必ずしも前記鉛直方向と平行な方向になるとは限らない。例えば、粒子を水平面上に安定的に載置した状態における、前記第一の平面又は前記第二の平面による当該粒子の断面形状を、（１）長方形、（２）菱形、（３）楕円形、のいずれの形状に最も近似するかを分類した場合を想定する。この粒子断面形状が（１）長方形に近似するとき、前記幅方向は上述の状態における前記水平面と平行な方向となり、前記厚さ方向は上述の状態における前記鉛直方向と平行な方向となる。
一方、（２）菱形や（３）楕円形のときは、前記幅方向は上述の状態における前記水平面と若干の角度（４５度以下：典型的には数〜２０度程度）をなすこととなる。このときは、前記幅方向は、当該断面による外形線上の２点であって互いの距離が最も長くなるもの同士を結んだ方向となる（かかる定義は上述の（１）長方形の場合は、対角線となってしまうために適切ではない）。
また、粒子の「板面」とは、粒子を水平面上に安定的に載置した状態における、当該水平面と対向する面、又は、当該水平面からみて当該粒子よりも上方に位置し当該水平面と平行な仮想平面と対向する面をいう。粒子の「板面」は、板状粒子における最も広い面であるため、「主面（ｐｒｉｎｃｉｐａｌ  ｓｕｒｆａｃｅ）」と称されることもある。なお、この板面（主面）と交差する（典型的には直交する）面、すなわち、前記厚さ方向と垂直な方向である板面方向（あるいは面内方向）と交差する面は、粒子を水平面上に安定的に載置した状態における、当該粒子の平面視（当該粒子を水平面上に安定的に載置した状態で前記鉛直方向における上方から見た場合）における端縁に生じることから、「端面」と称される。
もっとも、本発明におけるリチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子は、その粒子断面形状が上述の（１）長方形に近似することが多い。このため、本発明におけるリチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子においては、前記厚さ方向は、粒子を水平面上に安定的に載置した状態における前記鉛直方向と平行な方向と云っても差し支えない。同様に、本発明におけるリチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子においては、粒子の「板面」は、粒子の前記厚さ方向と直交する表面と云っても差し支えない。
本発明のリチウム二次電池は、本発明の正極活物質用の板状粒子を正極活物質として含む正極と、炭素質材料又はリチウム吸蔵物質を負極活物質として含む負極と、前記正極と前記負極との間に介在するように設けられた電解質と、を備えている。
そして、リチウム二次電池の正極を構成するに際しては、例えば、かかる正極活物質用の板状粒子を所定のバインダー中に分散することで、正極活物質層が形成される。そして、この正極活物質層と所定の正極集電体との積層体によって、前記正極が構成される。すなわち、この場合の前記正極は、前記板状粒子を含む前記正極活物質層と、前記正極集電体と、が重ね合わせられることによって構成されている。
本発明の他の側面における特徴は、上述の構造を有する、リチウム二次電池の正極活物質膜であって、同構造における（００３）以外の面（例えば（１０４）面）が、膜の板面（膜の「板面」の定義は後述する）と平行となるように配向していることにある。この場合、リチウム二次電池の正極は、かかる正極活物質膜と、所定の正極集電体と、が重ね合わせられることによって構成され得る。なお、この膜は、１００μｍ以下（例えば２０μｍ以下）の厚さに形成され得る。
上述の特徴を換言すると、本発明の、リチウム二次電池の正極活物質膜においては、層状岩塩構造における［００３］軸が、膜の前記板面の法線と交差する方向となる。すなわち、この粒子は、［００３］軸と交差する軸（例えば［１０４］軸）が前記板面と直交する方向となるように形成されている。
ここで、膜の「厚さ方向」とは、当該膜を水平面上に安定的に載置した状態における、前記鉛直方向と平行な方向をいう（かかる方向における膜の寸法は「厚さ」と称される。）。膜の「板面」とは、膜の厚さ方向と直交する表面をいう。膜の「板面」は、当該膜における最も広い面であるため、「主面（ｐｒｉｎｃｉｐａｌ  ｓｕｒｆａｃｅ）」と称されることもある。なお、この板面（主面）と交差する（典型的には直交する）面、すなわち、前記厚さ方向と垂直な方向である板面方向（あるいは面内方向）と交差する面は、膜を水平面上に安定的に載置した状態における、当該膜の平面視（当該膜を水平面上に安定的に載置した状態で前記鉛直方向における上方から見た場合）における端縁に生じることから、「端面」と称される。なお、上述の「厚さ」は、前記水平面と当該粒子との間の空隙部分を含まない。
本発明の正極活物質膜は、通常、平坦に形成される。ここで、「平坦」とは、膜を水平面上に安定的に載置した状態で、前記水平面と当該膜との間に形成される空隙の高さが、膜の厚さよりも小さい状態をいうものとする。これ以上屈曲したものは、この種の正極活物質膜では通常生じないため、本発明の正極活物質膜に対しては、上述の定義が適切なものとなる。
本発明のリチウム二次電池は、本発明の正極活物質膜を含む正極と、炭素質材料又はリチウム吸蔵物質を負極活物質として含む負極と、前記正極と前記負極との間に介在するように設けられた電解質と、を備えている。
そして、リチウム二次電池の正極を構成するに際しては、例えば、かかる正極活物質膜と所定の正極集電体との積層体（例えば当該活物質膜と導電体膜とを蒸着（例えばスパッタリング）や塗布等によって積層したもの）によって、前記正極が構成される。この場合、前記正極集電体は、前記正極活物質膜の２つの板面のうちの少なくとも一方に設けられ得る。すなわち、前記正極集電体は、前記正極活物質膜の２つの板面のうちの一方にのみ設けられ得る。あるいは、前記正極集電体は、前記正極活物質膜の両面（２つの板面の双方）に設けられ得る。前記正極活物質膜の両面に前記正極集電体がそれぞれ設けられる場合、一方は前記正極活物質膜を支持するために他方よりも厚く形成され、当該他方は前記正極活物質膜におけるリチウムイオンの出入りを阻害しないような構造（メッシュ状や多孔質状等）に形成され得る。
上述のように、本発明における「正極活物質用の板状粒子」は、前記正極を構成するに際して、前記正極活物質層中に分散され得るものである。一方、本発明における「正極活物質膜」は、前記正極集電体と重ね合わせられることで前記正極を構成し得る自立膜（形成後に単体で取り扱い可能な膜）である。もっとも、後述する実施例のように、当該膜は、細かく粉砕された後（この粉砕によって得られた粒子は本発明における「正極活物質用の板状粒子」に相当する）に前記正極活物質層中に分散されることもあり得る。このように、「粒子」と「膜」との区別は、前記正極を構成するに際しての適用態様によって、当業者にとって明確である。
配向度については、Ｘ線回折における、（１０４）面による回折強度に対する（００３）面による回折強度の比率［００３］／［１０４］が、０．００５〜１．０の範囲にあることが好適である。
［００３］／［１０４］が１．０以下となることで、リチウムイオンの取り出しが行いやすくなるため、充放電特性の向上が顕著となる。但し、［００３］／［１０４］が０．００５未満となると、サイクル特性が下がる。これは、配向度が高すぎる（すなわち結晶の向きが揃いすぎる）と、リチウムイオンの出入りに伴う結晶の体積変化によって、粒子や膜が割れやすくなるためである、と考えられる（なお、このサイクル特性劣化の理由の詳細については明らかではない。）。
本発明の、リチウム二次電池の正極活物質用の板状粒子あるいは正極活物質膜は、いわゆる「一軸配向」するように形成され得る。すなわち、当該板状粒子あるいは正極活物質膜は、前記板面と平行となるように配向した（ｈｋｌ）面とは異なる面である（ｈ’ｋ’ｌ’）面が、複数の方向を向くように形成され得る。換言すれば、当該板状粒子あるいは正極活物質膜においては、［ｈｋｌ］軸（例えば［１０４］軸）は常に一定の方向（前記厚さ方向）を向きつつ、［ｈ’ｋ’ｌ’］軸（例えば［００３］軸）は［ｈｋｌ］軸のまわりを回転するように現れる。
この場合、当該板状粒子あるいは正極活物質膜は、前記板面においては、同一の結晶軸［ｈｋｌ］を有している。一方、前記厚さ方向と垂直な板面方向（面内方向）においては、［ｈ’ｋ’ｌ’］軸は複数の（様々なすなわちランダムな）方向を向く。換言すれば、当該板状粒子あるいは正極活物質膜は、［ｈ’ｋ’ｌ’］軸が同一方向となる領域が平面視にて二次元的に多数配列されていて、隣り合う領域同士では［ｈ’ｋ’ｌ’］軸が異なる方向を向いている、という状態となる。
これにより、リチウムイオンの出入りに伴う結晶の体積変化による、粒子や膜におけるクラックの発生が抑制され、充放電サイクルにおいて電池性能が劣化しにくくなる。特に、厚さが比較的大きい場合（例えば２〜１００μｍ、好ましくは５〜５０μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍ）に、クラックの発生の抑制効果が顕著である。その理由は、完全には解明されていないが、以下のように推定される。
層状岩塩構造の正極活物質は、リチウムイオンの出入りの際に、各結晶方位において異なる体積膨張収縮率を持つ。よって、前記板面に同じ結晶面（例えば（１０４）面）を露出させつつ、当該板状粒子あるいは正極活物質膜を、面内の方位が異なる複数の領域に二次元的に分割することで、体積膨張による応力を境界部分で吸収したり、応力が小さくなるようにそれぞれの領域を膨張あるいは収縮させたりすることができるようになる。この結果、リチウムイオンの出入りを活発にしつつ、粒子や膜におけるクラックの発生を抑制することができる、と考えられる。
かかる構造は、Ｘ線回折装置や透過電子顕微鏡等によって確認可能である。例えば、Ｘ線回折においては、極点図を描いた際、その回折図形がスポット状ではなく、リング状となることから確認できる。
それぞれの領域の大きさは、前記面内方向の長さとして０．５μｍ〜２０μｍが好ましい。２０μｍを超えると、その領域内でクラックが発生しやすくなる。０．５μｍより小さいと、リチウムイオンの移動しにくい領域の境界部が多く含まれ、出力特性が劣化する。
なお、当該板状粒子あるいは正極活物質膜は、多層構造（前記厚さ方向に複数の層を積層した構造）に構成され得る。この場合、各層において上述の配向状態を有していてもよく、少なくとも表層（前記板面を有する層）において上述の配向状態を有していてもよい。
上述のような粒子や膜は、以下の工程を含む製造方法によって製造され得る：原料粒子を厚さが１００μｍ以下の自立したシート状の成形体に成形する工程と、この成形体を焼成する工程。
具体的には、上述のような粒子や膜は、以下の（１）及び（２）の工程を含む製造方法によって製造され得る：（１）（ｈ００）面が粒子の板面と平行となるように配向したリチウム導入前物質（例えば板状のＣｏ３Ｏ４粒子）を含むシートあるいは粒子（リチウム導入前シートあるいはリチウム導入前粒子）を形成する工程、（２）前記リチウム導入前物質（Ｃｏ３Ｏ４粒子等）にリチウムを導入する工程。
前記工程（１）は、以下の工程を含み得る：前記リチウム導入前物質とビスマス酸化物（例えばＣｏ３Ｏ４とＢｉ２Ｏ３と）を含有したグリーンシート（例えば２０μｍ以下の厚さ）を形成する工程、及び、前記グリーンシートを９００℃ないし１３００℃の範囲内の温度で焼成する工程。
なお、上述の（１）と（２）の工程の間に、下記（３）の工程がさらに含まれ得る：（３）前記リチウム導入前シートを多数の前記リチウム導入前粒子（例えばＣｏ３Ｏ４粒子：上述のビスマス酸化物をも含むことがあり得る）に解砕する工程。
かかる（３）の工程が含まれる場合、前記工程（２）は、以下の工程を含み得る：前記解砕工程によって得られた前記リチウム導入前粒子（例えばＣｏ３Ｏ４粒子）と、リチウム塩（例えばＬｉ２ＣＯ３）と、を混合し、加熱する工程。
また、解砕工程は、リチウム導入の後にも行われ得る。すなわち、上述の（２）の工程の後に、下記（３’）の工程がさらに含まれ得る：（３’）リチウム導入後の前記シートを多数の板状粒子に解砕する工程。この場合、製造方法は、以下の通りとなる：まず、（ｈ００）面が板面と平行となるように配向した前記リチウム導入前シートを形成し、次に、このリチウム導入前シートにリチウムを導入し、その後、リチウム導入後の前記シートを多数の板状粒子に解砕する。
本発明によれば、上述の構造を有する前記板状粒子や前記膜において、リチウムイオンの出入りが良好に行われる面（（００３）面以外の面：例えば（１０４）面）が、前記板面と平行となるように配向する。これにより、電解質に対する当該面の露出（接触）がより多くなるとともに、当該粒子や膜の表面における（００３）面の露出割合が極めて低くなる。
したがって、例えば、固体型リチウム二次電池の正極材料として用いられる前記膜において、高容量と高レート特性とが同時に達成され得る。あるいは、液体型リチウム二次電池の正極材料として用いられる前記板状粒子において、粒子サイズを大きくして耐久性の向上及び高容量化を図った場合であっても、高いレート特性が維持され得る。
以上の通り、本発明によれば、容量、耐久性、及びレート特性が従来よりも向上した、リチウム二次電池を提供することが可能になる。
なお、本発明の正極活物質用板状粒子及び正極活物質膜は、緻密に（例えば気孔率が１０％以下に）形成され得る。具体的には、気孔率は、３〜１０％であることが好ましい。気孔率が３％未満となることは、以下の理由により好ましくない：充放電に伴う体積膨張収縮により、粒内もしくは膜内にて、結晶の方位が異なる領域の境界に応力が集中する。これにより、クラックが発生し、容量が低下しやすくなる。また、気孔率が１０％を超えることは、体積あたりの充放電容量が減少する点で好ましくない。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１Ａは、本発明の一実施形態が適用されたリチウム二次電池の概略構成を示す断面図である。
図１Ｂは、図１Ａに示されている正極の拡大断面図である。
図２Ａは、図１に示されている正極活物質用板状粒子の拡大斜視図である。
図２Ｂは、比較例の正極活物質粒子の拡大斜視図である。
図２Ｃは、比較例の正極活物質粒子の拡大斜視図である。
図２Ｄは、図２Ａに示されている正極活物質用板状粒子の拡大斜視図である。
図２Ｅは、図２Ａに示されている正極活物質用板状粒子の拡大斜視図である。
図３Ａは、本発明の製造方法におけるシート形成工程によって得られた、（ｈ００）配向したＣｏ３Ｏ４粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。
図３Ｂは、本発明の製造方法によって得られた（リチウム導入工程を経た）ＬｉＣｏＯ２粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。
図３Ｃは、本発明の製造方法によって得られた（リチウム導入工程を経た）ＬｉＣｏＯ２粒子の断面（端面）の走査電子顕微鏡写真である。
図３Ｄは、本発明の製造方法によって得られた（リチウム導入工程を経た）ＬｉＣｏＯ２粒子の断面（端面）の走査電子顕微鏡写真である。
図４Ａは、（１１１）配向した通常の（比較例の）Ｃｏ３Ｏ４粒子の走査電子顕微鏡写真である。
図４Ｂは、図４Ａに示されている通常の（比較例の）Ｃｏ３Ｏ４粒子に対して上述のリチウム導入工程を行うことで得られた比較例のＬｉＣｏＯ２粒子の走査電子顕微鏡写真である。
図５は、図３Ｂ及び図４Ｂに示されているＬｉＣｏＯ２粒子のＸ線回折プロファイルである。
図６Ａは、本発明の製造方法によって得られたＬｉＣｏＯ２粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。
図６Ｂは、本発明の製造方法によって得られたＬｉＣｏＯ２粒子の断面（研磨済み）の走査電子顕微鏡写真である。
図７Ａは、変形例のリチウム二次電池の概略構成を示す断面図である。
図７Ｂは、図７Ａに示されている正極活物質層の拡大断面図である。
図８は、他の変形例のリチウム二次電池の概略構成を示す断面図である。
図９は、図１Ｂに示されている正極の変形例の構成を示す断面図である。
図１０Ａは、図１Ｂに示されている正極の変形例の構成を示す断面図である。
図１０Ｂは、図１Ｂに示されている正極の変形例の構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００５】
以下、本発明の好適な実施形態を、実施例及び比較例を用いつつ説明する。なお、以下の実施形態に関する記載は、法令で要求されている明細書の記載要件（記述要件・実施可能要件）を満たすために、本発明の具体化の単なる一例を、可能な範囲で具体的に記述しているものにすぎない。よって、後述するように、本発明が、以下に説明する実施形態や実施例の具体的構成に何ら限定されるものではないことは、全く当然である。本実施形態や実施例に対して施され得る各種の変更（ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ）の例示は、当該実施形態の説明中に挿入されると、一貫した実施形態の説明の理解が妨げられるので、主として末尾にまとめて記載されている。
＜リチウム二次電池の構成＞
図１Ａは、本発明の一実施形態が適用されたリチウム二次電池１０の概略構成を示す断面図である。
図１Ａを参照すると、本実施形態のリチウム二次電池１０は、いわゆる液体型であって、電池ケース１１と、セパレータ１２と、電解質１３と、負極１４と、正極１５と、を備えている。
セパレータ１２は、電池ケース１１内を二分するように設けられている。電池ケース１１内には、液体の電解質１３が収容されているとともに、負極１４及び正極１５がセパレータ１２を隔てて対向するように設けられている。
電解質１３としては、例えば、電気特性や取り扱い易さから、有機溶媒等の非水系溶媒にリチウム塩等の電解質塩を溶解させた、非水溶媒系の電解液が好適に用いられる。もっとも、ポリマー電解質、ゲル電解質、有機固体電解質、無機固体電解質も、電解質１３として問題なく用いることができる。
非水電解液の溶媒としては、特に限定されないが、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、メチルプロピオンカーボネート等の鎖状エステル；エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ビニレンカーボネート等の誘電率の高い環状エステル；鎖状エステルと環状エステルの混合溶媒；等を用いることができ、鎖状エステルを主溶媒とした環状エステルとの混合溶媒が特に適している。
非水電解液の調製にあたって上述の溶媒に溶解させる電解質塩としては、例えば、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＳｂＦ６、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＣ４Ｆ９ＳＯ３、ＬｉＣＦ３ＣＯ２、Ｌｉ２Ｃ２Ｆ４（ＳＯ３）２、ＬｉＮ（ＲｆＳＯ２）（Ｒｆ′ＳＯ２）、ＬｉＣ（ＲｆＳＯ２）３、ＬｉＣｎＦ２ｎ＋１ＳＯ３（ｎ≧２）、ＬｉＮ（ＲｆＯＳＯ２）２［ここでＲｆとＲｆ′はフルオロアルキル基］、等を用いることができる。これらは、それぞれ単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上述の電解質塩の中でも、炭素数２以上の含フッ素有機リチウム塩が特に好ましい。この含フッ素有機リチウム塩は、アニオン性が大きく、かつイオン分離しやすいので、上述の溶媒に溶解し易いからである。非水電解液中における電解質塩の濃度は、特に限定されないが、例えば、０．３ｍｏｌ／ｌ以上、より好ましくは０．４ｍｏｌ／ｌ以上であって、１．７ｍｏｌ／ｌ以下、より好ましくは１．５ｍｏｌ／ｌ以下であることが望ましい。
負極１４に係る負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵、放出できるものであればよく、例えば、黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズ、炭素繊維、活性炭などの炭素質材料が用いられる。また、金属リチウムや、ケイ素，スズ、インジウム等を含む合金、リチウムに近い低電位で充放電できるケイ素，スズ等の酸化物、Ｌｉ２．６Ｃｏ０．４Ｎ等のリチウムとコバルトとの窒化物、等のリチウム吸蔵物質も、負極活物質として用いることができる。さらに、黒鉛の一部は、リチウムと合金化し得る金属や酸化物などと置き換えることもできる。負極活物質として黒鉛を用いた場合には、満充電時の電圧をリチウム基準で約０．１Ｖとみなすことができるため、電池電圧に０．１Ｖを加えた電圧で正極１５の電位を便宜上計算することができることから、正極１５の充電電位が制御しやすく好ましい。
図１Ｂは、図１Ａに示されている正極１５の拡大断面図である。図１Ｂを参照すると、正極１５は、正極集電体１５ａと、正極活物質層１５ｂと、を備えている。正極活物質層１５ｂは、結着材１５ｂ１と、正極活物質用板状粒子１５ｂ２と、から構成されている。
なお、図１Ａ及び図１Ｂに示されているリチウム二次電池１０及び正極１５の基本的な構成（電池ケース１１、セパレータ１２、電解質１３、負極１４、正極集電体１５ａ、及び結着材１５ｂ１を構成する材質を含む。）は周知であるので、本明細書においては、その詳細な説明は省略されている。
本発明の一実施形態である正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、コバルト及びリチウムを含有し層状岩塩構造を有する粒子、より詳しくは、ＬｉＣｏＯ２粒子であって、厚さが２ないし１００μｍ程度の板状に形成されている。
図２Ａは、図１に示されている正極活物質用板状粒子１５ｂ２の拡大斜視図である。図２Ｂ及び図２Ｃは、比較例の正極活物質粒子の拡大斜視図である。
図２Ａに示されているように、正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、厚さ方向（図中上下方向）と直交する表面である板面（上側表面Ａ及び下側表面Ｂ：以下「上側表面Ａ」及び「下側表面Ｂ」をそれぞれ「板面Ａ」及び「板面Ｂ」と称する。）に（００３）以外の面（例えば（１０１）面や（１０４）面）が露出するように形成されている。
すなわち、正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、（００３）以外の面（例えば（１０４）面）が粒子の板面Ａ及びＢと平行となるように形成されている。なお、粒子の板面方向（面内方向）と交差する端面Ｃには、（００３）面（図中黒色で塗りつぶされた面）が露出していても構わない。
これに対し、図２Ｂに示されている比較例の粒子は、薄板状ではなく等方形状に形成されている。また、図２Ｃに示されている比較例の粒子は、薄板状であるものの、粒子の厚さ方向における両面（板面Ａ及びＢ）に（００３）が露出するように形成されている。これら比較例の粒子は、従来の製造方法によって製造されたものである。
図２Ｄ及び図２Ｅは、図２Ａに示されている正極活物質用板状粒子１５ｂ２の拡大斜視図である。図２Ｄに示されているように、本実施形態の正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、いわゆる「一軸配向」するように形成されている。
すなわち、図２Ｄに示されている本実施形態の正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、（００３）以外の、リチウムイオンの出入りが良好に行われる特定の面（例えば（１０４）面）が粒子の板面Ａ及びＢと常に平行であって、且つ、それ以外の面がランダムな方向を向くように形成されている。換言すれば、この正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、板面Ａ及びＢに上述の特定の面を露出する一方、それ以外の面の向きが異なる、複数の領域ｒ１１，ｒ１２，ｒ１３，ｒ１４，・・・，ｒ２１，ｒ２２，・・・に分割された構造を有している。
これらの領域ｒ１１，ｒ１２，ｒ１３，ｒ１４，・・・，ｒ２１，ｒ２２，・・・においては、上述の特定の面（ｈｋｌ）の法線に対応する［ｈｋｌ］軸は同一方向（厚さ方向すなわち図中上下方向）となる一方、それ以外の面（ｈ’ｋ’ｌ’）の法線に対応する［ｈ’ｋ’ｌ’］軸の向きはバラバラとなっている。すなわち、隣り合う領域同士（例えばｒ１１とｒ１２）は、［ｈ’ｋ’ｌ’］軸の向きが異なるようになっている。
なお、図２Ａに示されている正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、図２Ｄに示されているような一層構造ではなく、図２Ｅに示されているような多層構造（積層構造）となる場合がある。この場合、少なくとも、板面（上側表面）Ａを有する表層（図中最上層）、及び板面（下側表面）Ｂを有する表層（図中最下層）にて、上述のように、複数の領域ｒ１１，ｒ１２，ｒ１３，ｒ１４，・・・，ｒ２１，ｒ２２，・・・に分割された構造を有している（なお、図中最上層と最下層との間の中間層も同様の構成を有していてもよい。但し、この場合、各層における上述の［ｈｋｌ］軸は異なる。）。
＜正極活物質用板状粒子の製造方法の概要＞
図２Ａに示されている構成の正極活物質用板状粒子１５ｂ２は、以下の製造方法によって、容易かつ確実に形成される。
１．原料粒子の準備
原料粒子としては、合成後の組成が層状岩塩構造を有する正極活物質ＬｉＭＯ２となるように、Ｌｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎなどの化合物の粒子を適宜混合したものが用いられる。あるいは、原料粒子として、ＬｉＭＯ２の組成からなるもの（合成済みのもの）を用いることができる。
あるいは、必要に応じて、リチウム化合物を含まない、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎなどの各化合物の粒子を混合した粒子又は（Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ）Ｏｘの組成からなる粒子を用いることができる。この場合、成形体の焼成工程の後、焼成された成形体とリチウム化合物とをさらに反応させることでＬｉＭＯ２が得られる（詳細は後述する）。
粒成長を促進する、もしくは焼成中に揮発する分を補償する目的で、リチウム化合物を０．５〜３０ｍｏｌ％過剰に入れてもよい。また、粒成長を促進する目的で、酸化ビスマスなどの低融点酸化物、ホウケイ酸ガラスなどの低融点ガラスを０．００１〜３０ｗｔ％添加してもよい。
２．原料粒子の成形工程
原料粒子を、厚さが１００μｍ以下のシート状の自立した成形体に成形する。ここで、「自立した成形体」における「自立した」は、後述の「独立したシート」における「独立した」と同義である。すなわち、「自立した成形体」は、典型的には、それ単体でシート状の成形体の形状を保つことができるものである。なお、それ単体ではシート状の成形体の形状を保つことができないものであっても、何らかの基板上に貼り付けたり成膜したりして焼成前又は焼成後に、この基板から剥離したものも、「自立した成形体」に含まれる。
成形体の成形方法としては、例えば、原料粒子を含むスラリーを用いたドクターブレード法が用いられ得る。また、成形体の成形には、熱したドラム上へ原料を含むスラリーを塗布し、乾燥させたものをスクレイパーで掻きとる、ドラムドライヤーが用いられ得る。また、成形体の成形には、熱した円板面へスラリーを塗布し、これを乾燥させてスクレイパーで掻きとる、ディスクドライヤーを用いることもできる。また、スプレードライヤーの条件を適宜設定することで得られる中空の造粒体も、曲率をもったシート状成形体とみることができるので、成形体として好適に用いることができる。さらに、原料粒子を含む坏土を用いた押出成形法も成形体の成形方法として利用可能である。
ドクターブレード法を用いる場合、可撓性を有する板（例えばＰＥＴフィルムなどの有機ポリマー板など）にスラリーを塗布し、塗布したスラリーを乾燥固化して成形体とし、この成形体と板とを剥離することにより、板状多結晶粒子の焼成前の成形体を作製してもよい。成形前にスラリーや坏土を調製するときには、無機粒子を適当な分散媒に分散させ、バインダーや可塑剤などを適宜加えてもよい。また、スラリーは、粘度が５００〜４０００ｃＰとなるように調製するのが好ましく、減圧化で脱泡するのが好ましい。
成形体の厚さは、５０μｍ以下に形成することがより好ましく、２０μｍ以下に形成することが更に好ましい。また、成形体の厚さは、２μｍ以上とするのが好ましい。厚さが２μｍ以上であれば、自立したシート状の成形体を作成しやすい。このシート状の成形体の厚さは、略そのまま板状粒子の厚さとなることから、板状粒子の用途に合わせて適宜設定される。
３．成形体の焼成工程
この焼成工程においては、成形工程で得られた成形体は、例えば、成形されたそのままの状態（シート状態）で、セッターに載せて焼成される。あるいは、焼成工程は、シート状の成形体を適宜切断、破砕したものを、鞘に入れて焼成するものであってもよい。
原料粒子が合成前の混合粒子である場合は、この焼成工程において、合成、さらには、焼結及び粒成長が生じる。本発明では、成形体が厚さ１００μｍ以下のシート状であるため、厚さ方向の粒成長が限られる。このため、成形体の厚さ方向に結晶粒が１個となるまで粒成長した後は、成形体の面内方向にのみ粒成長が進む。このとき、エネルギー的に安定な特定の結晶面がシート表面（板面）に広がる。したがって、特定の結晶面がシート表面（板面）と平行になるように配向した膜状のシート（自立膜）が得られる。
原料粒子をＬｉＭＯ２とした場合、リチウムイオンの出入りが良好に行われる結晶面である（１０１）面や（１０４）面を、シート表面（板面）に露出するように配向させることができる。一方、原料粒子を、リチウムを含まないもの（例えばスピネル構造のＭ３Ｏ４）とした場合、リチウム化合物と反応させてＬｉＭＯ２としたときに（１０４）面となる、（ｈ００）面を、シート表面（板面）に露出するように配向させることができる。
焼成温度は、８００℃〜１３５０℃が好ましい。８００℃より低温では、粒成長が不十分で、配向度が低くなる。一方、１３５０℃より高温では、分解・揮発が進んでしまう。焼成時間は、１〜５０時間の間とするのが好ましい。１時間より短いと、配向度が低くなる。一方、５０時間より長いと、消費エネルギーが大きくなりすぎる。焼成雰囲気は、焼成中に分解が進まないように適宜設定される。リチウムの揮発が進むような場合は、炭酸リチウムなどを同じ鞘内に配置してリチウム雰囲気とすることが好ましい。焼成中に酸素の放出や、さらには還元が進むような場合、酸素分圧の高い雰囲気で焼成することが好ましい。
４．解砕工程及びリチウム導入工程
板状粒子を得る場合は、焼成後のシート状の成形体を、所定の開口径のメッシュ上に載置して、その上からヘラで押しつけることで、当該シートが多数の板状粒子に解砕される。なお、解砕工程は、リチウム導入工程の後に行われてもよい。
リチウム化合物を含まない原料粒子から、焼成により配向したシート、あるいはこれを解砕した板状粒子を得た場合、これとリチウム化合物（硝酸リチウムや炭酸リチウムなど）を反応させることで、リチウムイオンの出入りが良好に行われる結晶面が板面に露出するように配向した、正極活物質膜が得られる。例えば、配向シートあるいは粒子に、硝酸リチウムを、ＬｉとＭとのモル比Ｌｉ／Ｍが１以上となるようにふりかけて、熱処理することで、リチウム導入が行われる。ここで、熱処理温度は、６００℃〜８００℃が好ましい。６００℃より低温では、反応が十分に進まない。８００℃より高温では、配向性が低下する。
以下、ＬｉＣｏＯ２粒子を得る場合の典型的な製造方法の概略について説明する。
＜＜シート形成工程＞＞
Ｃｏ３Ｏ４とＢｉ２Ｏ３とを含有し２０μｍ以下の厚さのグリーンシートを形成し、このグリーンシートを９００℃ないし１３００℃の範囲内の温度で所定時間焼成することで、（ｈ００）面が板面と平行となるように配向した（以下これを単に「（ｈ００）配向」と表現することがある）多数の板状のＣｏ３Ｏ４粒子からなる、独立した膜状のシート（この「独立したシート」は上述の「自立膜」と同義である）が形成される。なお、この焼成の際に、ビスマスは揮発することでシートから除去され、Ｃｏ３Ｏ４は還元されてＣｏＯに相変態する。
ここで、「独立した」シートとは、焼成後に他の支持体から独立して単体で取り扱い可能なシートのことをいう。すなわち、「独立した」シートには、焼成により他の支持体（基板等）に固着されて当該支持体と一体化された（分離不能あるいは分離困難となった）ものは含まれない。
このように膜状に形成されたグリーンシートにおいては、粒子板面方向すなわち面内方向（厚さ方向と直交する方向）に比べて、厚さ方向に存在する材料の量がきわめて少ない。
このため、厚さ方向に複数個の粒子がある初期段階には、ランダムな方向に粒成長する。一方、粒成長が進み厚さ方向の材料が消費されると、粒成長方向は面内の二次元方向に制限される。これにより、面方向への粒成長が確実に促進される。
特に、グリーンシートを可能な限り薄く形成したり（例えば数μｍ以下）、厚さが１００μｍ程度（例えば２０μｍ程度）の比較的厚めであっても粒成長を可能な限り大きく促進したりすることで、面方向への粒成長がより確実に促進される。
また、このとき、表面エネルギーの最も低い結晶面をグリーンシートの面内に持つ粒子のみが選択的に面内方向へ扁平状（板状）に粒成長する。その結果、シート焼成により、アスペクト比が大きく、特定の結晶面（ここでは（ｈ００）面）が粒子の板面と平行となるように配向したＣｏＯからなる板状結晶粒子が得られる。
さらに、温度が下がる過程で、ＣｏＯからＣｏ３Ｏ４に酸化される。その際に、ＣｏＯの配向方位が引き継がれることで、特定の結晶面（ここでは（ｈ００）面）が粒子の板面と平行となるように配向したＣｏ３Ｏ４板状結晶粒子が得られる。
かかるＣｏＯからＣｏ３Ｏ４への酸化の際に、配向度が低下しやすい。これは、ＣｏＯとＣｏ３Ｏ４の結晶構造及びＣｏ−Ｏの原子間距離が大きく異なることから、酸化すなわち酸素原子が挿入される際に結晶構造が乱れやすいためである。したがって、配向度をなるべく低下しないように適宜条件を選択することが好ましい。例えば、降温速度を小さくすることや、所定の温度で保持することや、酸素分圧を小さくすることが好ましい。
したがって、かかるグリーンシートを焼成することで、特定の結晶面が粒子の板面と平行となるように配向した薄板状の多数の粒子が、粒界部にて面方向に結合した自立膜が得られる（本出願人に係る特願２００７−２８３１８４号参照）。すなわち、実質的に厚さ方向についての結晶粒子の個数が１個となるような自立膜が形成される。ここで、「実質的に厚さ方向についての結晶粒子の個数が１個」の意義は、面方向に隣り合う結晶粒子の一部分（例えば端部）が厚さ方向に互いに重なり合うことを排除しない。この自立膜は、上述のような薄板状の多数の粒子が隙間なく結合した、緻密なセラミックスシートとなり得る。
＜＜解砕工程＞＞
上述のシート形成工程によって得られた膜状のシート（自立膜）は、粒界部にて解砕しやすい状態となっている。そこで、上述のシート形成工程によって得られた膜状のシートを、所定の開口径のメッシュ上に載置して、その上からヘラで押しつけることで、上述のシートが多数のＣｏ３Ｏ４粒子に解砕される。
＜＜リチウム導入工程＞＞
上述の解砕工程によって得られた、（ｈ００）配向した（「（ｈ００）配向」の意義は上記の通り）Ｃｏ３Ｏ４粒子と、Ｌｉ２ＣＯ３と、を混合して、所定時間加熱することで、Ｃｏ３Ｏ４粒子にリチウムが導入される。これにより、（１０４）配向したＬｉＣｏＯ２粒子である正極活物質用板状粒子１５ｂ２が得られる。
リチウム導入する際のリチウム源としては、炭酸リチウム以外にも、例えば、硝酸リチウム、酢酸リチウム、塩化リチウム、シュウ酸リチウム、クエン酸リチウム等の各種リチウム塩や、リチウムメトキシド、リチウムエトキシド等のリチウムアルコキシドも用いることができる。
リチウム導入する際の条件、すなわち、混合比、加熱温度、加熱時間、雰囲気等は、リチウム源として用いる材料の融点や分解温度、反応性等を考慮して適宜設定することが、ＬｉＣｏＯ２粒子の配向性を高める上で重要である。
例えば、（ｈ００）配向したＣｏ３Ｏ４粒子とリチウム源との混合物が、非常に活性な状態で反応すると、Ｃｏ３Ｏ４粒子の配向性を乱すことがあるので好ましくない。ここでいう活性とは、例えば、リチウム源が過剰量となるとともに液体状態となり、Ｃｏ３Ｏ４粒子の結晶に対してリチウムイオンが進入していくだけでなく、Ｃｏ３Ｏ４粒子がリチウム源からなる液体への溶解および再析出が起こるような場合をいう。
なお、解砕工程は、リチウム導入工程の後に行われてもよい。
＜具体例＞
以下、上述の製造方法の具体例、及びかかる具体例によって製造された粒子の評価結果について、詳細に説明する。
【実施例１】
【０００６】
＜＜製造方法＞＞
まず、以下の方法によって、スラリーを調製した：Ｃｏ３Ｏ４粉末（粒径１−５μｍ、正同化学工業株式会社製）を粉砕して作製したＣｏ３Ｏ４原料粒子（粒径０．３μｍ）に２０ｗｔ％の割合でＢｉ２Ｏ３（粒径０．３μｍ、太陽鉱工株式会社製）を添加したもの１００重量部と、分散媒（トルエン：イソプロパノール＝１：１）１００重量部と、バインダー（ポリビニルブチラール：品番ＢＭ−２、積水化学工業株式会社製）１０重量部と、可塑剤（ＤＯＰ：Ｄｉ（２−ｅｔｈｙｌｈｅｘｙｌ）ｐｈｔｈａｌａｔｅ、黒金化成株式会社製）４重量部と、分散剤（製品名レオドールＳＰ−Ｏ３０、花王株式会社製）２重量部と、を混合した。この混合物を、減圧下で撹拌することで脱泡するとともに、５００〜７００ｃＰの粘度に調製した。なお、粘度は、ブルックフィールド社製ＬＶＴ型粘度計で測定した。
上記のようにして調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルムの上に、乾燥後の厚さが２μｍとなるように、シート状に成形した。
ＰＥＴフィルムから剥がしたシート状の成形体を、カッターで７０ｍｍ角に切り出し、突起の大きさが３００μｍのエンボス加工を施したジルコニア製セッター（寸法９０ｍｍ角、高さ１ｍｍ）の中央に載置し、１１５０℃で５ｈ焼成後、降温速度５０℃／ｈにて降温し、セッターに溶着していない部分を取り出した。
焼成後のセラミックスシートを、開口径１００μｍのふるい（メッシュ）に載せ、ヘラで軽く押し付けながらメッシュを通過させることで、解砕した。
セラミックスシートを解砕することで得られたＣｏ３Ｏ４粉末と、Ｌｉ２ＣＯ３粉末（関東化学株式会社製）とを、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．０となるように混合し、坩堝中にて７５０℃で３時間加熱処理することで、粉末状のＬｉＣｏＯ２を得た。
＜＜評価結果＞＞
図３Ａは、本発明（上記具体例）の製造方法におけるシート形成工程によって得られた、（ｈ００）配向したＣｏ３Ｏ４粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。図３Ｂは、本発明（上記具体例）の製造方法によって得られた（リチウム導入工程を経た）ＬｉＣｏＯ２粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。図３Ｃは、本発明（上記具体例）の製造方法によって得られた（リチウム導入工程を経た）ＬｉＣｏＯ２粒子の断面（端面）の走査電子顕微鏡写真である。
一方、図４Ａは、表面エネルギーの最も低い面である（１１１）配向した通常の（比較例の）Ｃｏ３Ｏ４粒子の走査電子顕微鏡写真である。図４Ｂは、図４Ａに示されている通常の（比較例の）Ｃｏ３Ｏ４粒子に対して上述のリチウム導入工程を行うことで得られた比較例のＬｉＣｏＯ２粒子の走査電子顕微鏡写真である。
また、図５は、図３Ｂ及び図４Ｂに示されているＬｉＣｏＯ２粒子のＸ線回折プロファイルである（上方のプロファイルが図４Ｂの比較例、下方のプロファイルが図３Ｂの具体例に対応する。）。Ｘ線回折の測定方法は後述するが、この図５は、粒子の板面に平行に存在する結晶面、すなわち、粒子の板面方向に配向する結晶面による回折プロファイルである。
比較例のＣｏ３Ｏ４粒子（図４Ａ参照）においては、（１１１）配向の様子が確認できる。この比較例の粒子にリチウム導入工程を行うと、板面ＡやＢに（００３）面が露出した、（００３）配向のＬｉＣｏＯ２粒子となった（図２Ｃ、図４Ｂ、及び図５参照：図４Ｂにおいては、平滑な（００３）面が、図２Ｃにおける板面Ａに非常に高い割合で露出している様子が確認できる。）。
これに対し、本発明（上記具体例）の製造方法によれば、（１１１）配向せず（ｈ００）配向したＣｏ３Ｏ４粒子（図３Ａ参照）にリチウム導入工程を行うことで、リチウムイオンが放出されやすい（１０４）面が板面ＡやＢに露出した、（１０４）配向のＬｉＣｏＯ２粒子となった（図２Ａ、図３Ｂ、及び図５参照：図３Ｂにおいては、図４Ｂとは異なり、粒子表面に細いスジ状の模様が現れている様子が確認できる。）。
また、図３Ｂにおいては、板状粒子の板面にて、複数の領域が平面視にて二次元的に多数配列されている様子が確認できる。そして、かかる粒子は、上述のような「一軸配向」状態となっている。すなわち、図３Ｂに示されている板状粒子においては、板面にリチウムイオンが放出されやすい面を露出させつつ、それ以外の面の向きが異なる、複数の領域が、平面視にて二次元的に多数配列されている。この状態の確認方法については後述する。
なお、上記具体例において、スラリー粘度を４０００ｃＰ、乾燥後のシート厚さを１０μｍ、焼成温度を１３００℃とし、それ以外は同じ工程とした場合の、得られたＬｉＣｏＯ２粒子の断面の走査電子顕微鏡写真を図３Ｄに示す。図３Ｄに示されているように、本例によって得られた粒子の表面及び断面性状は、図３Ｃと同様である。よって、本例によっても、上記具体例と同様に、（１０４）配向のＬｉＣｏＯ２粒子が得られた。
【実施例２】
【０００７】
＜＜製造方法＞＞
まず、上述と同様の原料及び方法によって、４０００ｃＰの粘度のスラリーを調製した。この調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルムの上に、乾燥後の厚さが１０μｍとなるように、シート状に成形した。
ＰＥＴフィルムから剥がしたシート状の成形体を、カッターで７０ｍｍ角に切り出し、突起の大きさが３００μｍのエンボス加工を施したジルコニア製セッター（寸法９０ｍｍ角、高さ１ｍｍ）の中央に載置し、焼成・降温後（焼成及び降温の条件は後述する）、セッターに溶着していない部分を取り出した。
このようにして得られたＣｏ３Ｏ４セラミックスシートに、ＬｉＮＯ３粉末（関東化学株式会社製）を、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．０となるようにふりかけ、坩堝中にて７５０℃、３時間加熱処理することで、厚さ１０μｍのＬｉＣｏＯ２セラミックスシート（膜）が得られた。
得られたＬｉＣｏＯ２セラミックスシートを、平均開口径１００μｍのポリエステル製のふるい（メッシュ）に載せ、ヘラで軽く押し付けながらメッシュを通過させて解砕することで、粉末状のＬｉＣｏＯ２が得られた。
＜＜評価＞＞
ＸＲＤ（Ｘ線回折）測定は、以下の方法で行った：エタノール２ｇに板状粒子０．１ｇを加えたものを、超音波分散機（超音波洗浄機）で３０分間分散させ、これを２５ｍｍ×５０ｍｍのガラス基板に２０００ｒｐｍでスピンコートし、板状粒子同士ができるだけ重ならないように、且つ結晶面とガラス基板面とが平行となる状態に配置した。ＸＲＤ装置（株式会社リガク製ガイガーフレックスＲＡＤ−ＩＢ）を用い、板状粒子の表面に対してＸ線を照射したときのＸＲＤプロファイルを測定し、（１０４）面による回折強度（ピーク高さ）に対する（００３）面による回折強度（ピーク高さ）の比率［００３］／［１０４］を求めた。なお、上記方法においては、板状粒子の板面がガラス基板面と面接触し、粒子板面とガラス基板面とが平行になる。このため、上記方法によれば、粒子板面の結晶面に平行に存在する結晶面、すなわち、粒子の板面方向に配向する結晶面による回折プロファイルが得られる。
電池特性の評価のために、以下のようにして電池を作成した。
得られたＬｉＣｏＯ２粒子、アセチレンブラック、及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）を、質量比で７５：２０：５となるように混合して正極材料を調製した。調製した正極材料０．０２ｇを３００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で直径２０ｍｍの円板状にプレス成形することで、正極を作製した。
作製した正極、リチウム金属板からなる負極、ステンレス集電板、及びセパレータを、集電板−正極−セパレータ−負極−集電板の順に配置し、この集積体を電解液で満たすことでコインセルを作製した。電解液は、エチレンカーボネート（ＥＣ）及びジエチルカーボネート（ＤＥＣ）を等体積比で混合した有機溶媒に、ＬｉＰＦ６を１ｍｏｌ／Ｌの濃度となるように溶解することで調製した。
上述のようにして作製した電池（コインセル）を用いて、電池容量（放電容量）及び容量維持率の評価を行った。
０．１Ｃレートの電流値で電池電圧が４．２Ｖとなるまで定電流充電し、その後電池電圧を４．２Ｖに維持する電流条件で、その電流値が１／２０に低下するまで定電圧充電した後１０分間休止し、続いて１Ｃレートの電流値で電池電圧が３．０Ｖになるまで定電流放電した後１０分間休止する、という充放電操作を１サイクルとし、２５℃の条件下で合計３サイクル繰り返し、３サイクル目の放電容量を測定した。
作製した電池について、試験温度を２５℃として、（１）１Ｃレートの定電流−定電圧で４．２Ｖまでの充電、及び（２）１Ｃレートの定電流で３．０Ｖまでの放電、を繰り返すサイクル充放電を行った。１００回のサイクル充放電終了後の電池の放電容量を初回の電池の放電容量で除した値を、容量維持率（％）とした。
Ｂｉ２Ｏ３添加量と焼成及び降温の条件とを変更することで配向度を変えた７つの実験例（比較例１・２及び実験例１〜５）の評価結果を、以下の表１に示す。
【表１】
0005542694.tif 000002
この表１に示されているように、本具体例においては、比較的大粒径の正極活物質用板状粒子１５ｂ２が用いられているにもかかわらず、１Ｃという高いレートにおいて１００ｍＡｈ／ｇ以上という大きな放電容量（レート特性）が実現される。
また、ピーク強度比［００３］／［１０４］が１．０以下（０．９以下）となることで、リチウムイオンの取り出しが行いやすくなるため、高いレートにおける電池容量（放電容量）が大幅に向上する。但し、ピーク強度比が０．００５未満となると、容量維持率（サイクル特性）が悪化する。これは、配向度が高すぎる（すなわち結晶の向きが揃いすぎる）と、リチウムイオンの出入りに伴う結晶の体積変化によって、粒子が割れやすくなるためであると考えられる（なお、このサイクル特性劣化の理由の詳細については明らかではない。）。
図６Ａは、実験例３におけるＬｉＣｏＯ２粒子の表面（板面）の走査電子顕微鏡写真である。図６Ｂは、実験例３におけるＬｉＣｏＯ２粒子の断面（化学研磨済み）の走査電子顕微鏡写真である。
図６Ａに示されているように、実験例３の板状粒子においては、その板面において、複数の領域が平面視にて二次元的に多数配列されている様子が確認できる。そして、かかる粒子が上述のような「一軸配向」状態となっていることが、以下の２つの方法のうちのいずれか一方によって確認可能である。すなわち、かかる粒子は、板面にリチウムイオンが放出されやすい面を露出させつつ、それ以外の面の向きが異なる、複数の領域が、平面視にて二次元的に多数配列されている。
実験例３の板状粒子について、その板面の片面もしくは両面を、ＦＩＢ（収束イオンビーム）にて厚さを８０ｎｍ程度まで薄片加工し、板面を透過型電子顕微鏡にて観察した。その制限視野電子線回折像において、板面に垂直な方向に［１０４］軸を有している箇所を１０箇所以上観測し、それらの箇所の板面内の方位がランダムであることを確認した。
また、実験例３の板状粒子を、スライドガラスの基板上に、互いに重なることなく、粒子板面が当該ガラス基板の板面と面接触した状態で載置した。具体的には、エタノール２ｇに板状粒子０．１ｇを加えたものを、超音波分散機（超音波洗浄機）で３０分間分散させ、この分散液を２５ｍｍ×５０ｍｍのガラス基板に２０００ｒｐｍでスピンコートすることで、ガラス基板に板状粒子を載置した。続いて、ガラス基板に載置された粒子を粘着テープに写し取ったものを樹脂埋めし、板状粒子の断面研磨面が観察できるように研磨した。仕上げ研磨として、コロイダルシリカ（０．０５μｍ）を研磨剤とし、振動型回転研磨機にて研磨を行った。このようにして作成したサンプルに対し、電子後方散乱回折像法（ＥＢＳＤ）にて、粒子１個の断面の結晶方位解析を行った。すると、板面に垂直な方向に［１０４］軸を有し（すなわち板面に沿って（１０４）面を有し）、一方［１０４］と異なる（交差する）結晶軸がランダムである、複数の領域に、粒子板面が分割されていることが確認された。
また、図６Ｂに示されているように、かかる粒子は、きわめて緻密な構造を有している。走査電子顕微鏡観察の画像処理結果から気孔率を測定したところ、１０％未満となった。
＜実施形態による効果＞
このように、本発明（上記具体例）の製造方法によって製造されたＬｉＣｏＯ２板状粒子である正極活物質用板状粒子１５ｂ２においては、リチウムイオンの出入りが良好に行われる（１０４）面が、板状粒子の板面と平行となるように配向し、板状粒子の表面の大部分にて露出される。一方、リチウムイオンの出入りが行えない（００３）面は、板状粒子の端面にわずかに露出するのみである（図２Ａ参照）。すなわち、電解質１３（結着材１５ｂ１に浸透しているものを含む）への、リチウムイオンの出入りが良好に行われる面の露出がより多くなるとともに、リチウムイオンの出入りが行えない（００３）面の露出割合が極めて低くなる。なお、図２Ａの例では、（００３）面は、端面Ｃにて面として露出した図となっているが、これ以外の構造も実現され得る。例えば、（００３）面と他の面（（１０４）面等）とがステップを形成したような構造（図３Ｃ参照）が形成され得る。
ところで、通常の（図２Ｂや図２Ｃに示されているような）ＬｉＣｏＯ２粒子においては、粒子径を小さくすると、比表面積が大きくなるためにレート特性が高くなる一方、粒子強度が低くなるために耐久性が低下し、結着材の割合が多くなるために容量も小さくなる。このように、通常の（従来の）ＬｉＣｏＯ２粒子においては、レート特性と、耐久性及び容量とが、トレードオフの関係になっていた。
これに対し、本発明のＬｉＣｏＯ２板状粒子においては、粒子径を大きくして耐久性及び容量を向上させた場合、リチウムイオンが放出されやすい面の総面積も大きくなり、高レート特性が得られる。したがって、本発明によれば、容量、耐久性、及びレート特性が、従来よりも向上され得る。
特に、携帯電話やノートＰＣに搭載される、モバイル機器向けのリチウムイオン二次電池においては、長時間の使用に対応した、高容量な電池が求められる。高容量化には活物質粉末の充填率向上が有効であり、充填性のよい粒径１０μｍ以上の大粒子を用いることが好ましい。
この点、従来技術では、粒子径を１０μｍ以上に大きくしようとすると、結晶構造上、リチウムイオンおよび電子が出入りできない面（００３）が表面に広く露出した板状粒子となってしまい（図２Ｃ参照）、出力特性に悪影響を及ぼすことがあった。
これに対し、本発明のＬｉＣｏＯ２板状粒子では、リチウムイオンおよび電子の伝導面が表面に広く露出している。このため、本発明によれば、出力特性に悪影響を及ぼすことなくＬｉＣｏＯ２板状粒子を大粒子化することができる。したがって、本発明によれば、従来よりも高充填された、高容量な正極材シートを提供することができる。
なお、正極活物質用板状粒子１５ｂ２、正極活物質層２２、及び正極活物質層３２の厚さは、２〜１００μｍ、より好ましくは５〜５０μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍが望ましい。１００μｍより厚いと、レート特性が低下する点や、シート成形性の点から、好ましくない。また、正極活物質用板状粒子１５ｂ２の厚さは、２μｍ以上が望ましい。２μｍより薄いと、充填率を上げる効果が小さくなる点で、好ましくない。
正極活物質用板状粒子１５ｂ２のアスペクト比は、４〜２０が望ましい。４より小さいと、配向によるリチウムイオン出入り面の拡大効果が小さくなる。２０より大きいと、正極活物質用板状粒子１５ｂ２の板面が正極活物質層１５ｂの面内方向と平行になるように正極活物質用板状粒子１５ｂ２が充填された場合、正極活物質層１５ｂの厚み方向へのリチウムイオンの拡散経路が長くなることで、レート特性が低下するので、好ましくない。
＜変形例の例示列挙＞
なお、上述の実施形態や具体例は、上述した通り、出願人が取り敢えず本願の出願時点において最良であると考えた本発明の具現化の一例を単に示したものにすぎないのであって、本発明はもとより上述の実施形態や具体例によって何ら限定されるべきものではない。よって、上述の実施形態や具体例に対して、本発明の本質的部分を変更しない範囲内において、種々の変形が施され得ることは、当然である。
以下、変形例について幾つか例示する。以下の変形例の説明において、上述の実施形態における各構成要素と同様の構成・機能を有する構成要素については、本変形例においても同一の名称及び同一の符号が付されているものとする。そして、当該構成要素の説明については、上述の実施形態における説明が、矛盾しない範囲で適宜援用され得るものとする。
もっとも、変形例とて、下記のものに限定されるものではないことは、いうまでもない。本発明を、上述の実施形態や下記変形例の記載に基づいて限定解釈することは、（特に先願主義の下で出願を急ぐ）出願人の利益を不当に害する反面、模倣者を不当に利するものであって、許されない。
また、上述の実施形態の構成、及び下記の各変形例に記載された構成の全部又は一部が、技術的に矛盾しない範囲において、適宜複合して適用され得ることも、いうまでもない。
（１）本発明は、上述の実施形態にて具体的に開示された構成に何ら限定されない。
（１−１）例えば、図１Ｂに示されている正極活物質層１５ｂは、自立膜状のＬｉＣｏＯ２セラミックスシート（正極活物質膜）であってもよい。
【実施例３】
【０００８】
＜＜製造方法＞＞
上述の実施例２と同様の原料及び方法によって、厚さ１０μｍの独立した膜状のＬｉＣｏＯ２セラミックスシート（自立膜）を作製した。なお、上述の通り、本実施例においては、メッシュによる解砕は行われない。
＜＜評価＞＞
ＸＲＤ（Ｘ線回折）測定は、以下の方法で行った：直径１６ｍｍ程度の自立膜を、膜面とガラス基板面とが平行となるように、ガラス基板上に設置し、上述のＸＲＤ装置を用いて、膜の表面に対してＸ線を照射したときのＸＲＤプロファイルを測定し、（１０４）面による回折強度に対する（００３）面による回折強度の比率［００３］／［１０４］を求めた。
電池特性の評価のために、以下のようにして電池を作成した。
直径１６ｍｍ程度の自立膜の片面にＡｕをスパッタリングして集電層（厚さ：５００Å）を形成することで、正極板を作製した。作製した正極板、リチウム金属板からなる負極、ステンレス集電板、及びセパレータを、集電板−正極−セパレータ−負極−集電板の順に配置し、この集積体を上述と同様の電解液で満たすことでコインセルを作製した。
Ｂｉ２Ｏ３添加量と焼成及び降温の条件とを変更することで配向度を変えた７つの実験例（比較例３・４及び実験例６〜１０）の評価結果を、以下の表２に示す。
【表２】
0005542694.tif 000003
この表２に示されているように、自立膜状の正極活物質を用いた正極板においても、上述の表１と同様の結果が得られた。
（１−２）電解質としては、ゲルポリマー電解質が用いられ得る。
【実施例４】
【０００９】
直径１６ｍｍの自立膜の片面にＡｕ粒子をスパッタリングして集電層（厚さ：５００Å）を形成することで、正極を作製した。ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）を有機電解液に加熱溶解し、構造補強材であるポリプロピレン製不織布に含浸後、冷却してゲル電解質層を形成した。
作製した正極、ゲル電解質層、リチウム金属板からなる負極、及びステンレス集電板を、集電板−正極−ゲル電解質層−負極−集電板の順に配置し、上述の電解液を満たすことでコインセルを作製した。
かかるコインセルについて、上述と同様に、電池容量及び容量維持率の評価を行ったところ、上述の表２と同様の傾向となった。
（１−３）本発明の正極活物質用板状粒子及び正極活物質膜は、層状岩塩構造を有する限り、コバルト酸リチウムに限定されない。例えば、本発明の正極活物質用板状粒子及び正極活物質膜は、コバルトの他にニッケルやマンガン等を含有した固溶体からなるものであってもよい。具体的には、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウム、ニッケル・マンガン酸リチウム、ニッケル・コバルト酸リチウム、コバルト・ニッケル・マンガン酸リチウム、コバルト・マンガン酸リチウム等が挙げられる。さらに、これらの材料に、Ｍｇ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｓｒ，Ｙ，Ｚｒ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ａｇ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｂｉなどの元素が１種以上含まれていてもよい。
Ｃｏの酸化物は、９２０℃以上では、室温におけるＣｏ３Ｏ４で表されるスピネル構造からＣｏＯの岩塩構造に相変態する。一方、ＭｎおよびＮｉは、広い温度範囲で、それぞれＭｎ３Ｏ４のスピネル構造、ＮｉＯの岩塩構造をとる。
このため、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎのうちの少なくとも２つを含む固容体においても、組成、温度、雰囲気、圧力などを制御することで、Ｃｏと同様に、低温でのスピネル構造から高温にて岩塩構造をとるような相変態を起こさせることができる。
この場合、（ｈ００）配向した多数の板状のＭ３Ｏ４（ＭはＣｏ、Ｎｉ、Ｍｎら選ばれる１種以上を含む）粒子からなる、独立した膜状のシートを形成し、かかるシートあるいはその解砕物に対してリチウムを導入することで、（１０４）や（１０１）等のリチウムイオンの出入りが良好に行われる結晶面が板面と平行となるように配向した正極活物質用ＬｉＭＯ２シートあるいは板状粒子を得ることができる。
すなわち、例えば、Ｃｏを含まない、Ｎｉ−Ｍｎ複合酸化物についても、Ｃｏ酸化物と同様に、高温で岩塩構造、低温でスピネル構造をとることから、配向シートが上述と同様に作製されうる。そして、かかるシートあるいはその解砕物にリチウムを導入することで、Ｌｉ（Ｎｉ，Ｍｎ）Ｏ２で示され、良好な配向状態の正極活物質が作製され得る。
あるいは、岩塩構造である、（ｈ００）配向した多数の板状のＭＯ（ＭはＣｏ、Ｎｉ、Ｍｎら選ばれる１種以上を含む）粒子からなる、独立した膜状のシートを形成し、かかるシートあるいはその解砕物に対してリチウムを導入することで、（１０４）や（１０１）等のリチウムイオンの出入りが良好に行われる結晶面が板面と平行となるように配向した、正極活物質用ＬｉＭＯ２シートあるいは板状粒子を得ることもできる。
あるいは、ＬｉＭＯ２（ＭはＣｏ、Ｎｉ、Ｍｎら選ばれる１種以上を含む）の粒子からなる膜状のシートを焼成する際、組成、温度、雰囲気、圧力、添加剤などを制御することで、（１０４）や（１０１）等のリチウムイオン出入りが良好に行われる結晶面が板面と平行となるように配向した正極活物質用ＬｉＭＯ２シートあるいは板状粒子を直接的に得ることができる。
なお、ＬｉＦｅＰＯ４に代表される、オリビン構造の正極活物質においては、リチウムイオンの伝導方向がｂ軸方向（［０１０］方向）であるとされている。よって、ａｃ面（例えば（０１０）面）が板面と平行となるように配向した板状粒子あるいは膜とすることで、良好な性能を有する正極活物質を得ることができる。
＜他の組成例１：コバルト−ニッケル系＞
ＮｉＯ粉末と、Ｃｏ３Ｏ４粉末と、Ａｌ２Ｏ３粉末と、を含有する、２０μｍ以下の厚さのグリーンシートを形成し、このグリーンシートを１０００℃ないし１４００℃の範囲内の温度で、大気雰囲気で所定時間焼成することで、（ｈ００）配向した多数の板状の（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ粒子からなる、独立した膜状のシートが形成される。ここで、助剤としてＭｎＯ２、ＺｎＯ等を添加することにより、粒成長が促進され、結果として板状結晶粒子の（ｈ００）配向性を高めることができる。
上述の工程によって得られた、（ｈ００）配向した（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏセラミックスシートと、硝酸リチウム（ＬｉＮＯ３）とを混合して、所定時間加熱することで、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ粒子にリチウムが導入される。これにより、（１０４）配向した正極活物質用Ｌｉ（Ｎｉ０．７５Ｃｏ０．２Ａｌ０．０５）Ｏ２板状シートが得られる。
【実施例５】
【００１０】
＜＜スラリー調製＞＞
まず、以下の方法によって、スラリーを調整した。
ＮｉＯ粉末（粒径１−１０μｍ、正同化学工業株式会社製）７５．１重量部、Ｃｏ３Ｏ４粉末（粒径１−５μｍ、正同化学工業株式会社製）２１．５重量部、Ａｌ２Ｏ３粉末（粒径１−１０μｍ、昭和電工株式会社製）３．４重量部を混合・粉砕し、大気雰囲気中で１３００℃にて５時間熱処理することで、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ粉末を合成した。
この粉末をポットミルで１６時間粉砕することで得られた（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ原料粒子（粒径０．３μｍ）１００重量部と、分散媒（トルエン：イソプロパノール＝１：１）１００重量部と、バインダー（ポリビニルブチラール：品番ＢＭ−２、積水化学工業株式会社製）１０重量部と、可塑剤（ＤＯＰ：Ｄｉ（２−ｅｔｈｙｌｈｅｘｙｌ）ｐｈｔｈａｌａｔｅ、黒金化成株式会社製）４重量部と、分散剤（製品名レオドールＳＰ−Ｏ３０、花王株式会社製）２重量部と、を混合した。この混合物を、減圧下で撹拌することで脱泡するとともに、３０００〜４０００ｃＰの粘度に調製した。
＜＜テープ成形＞＞
上記のようにして調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルムの上に、乾燥後の厚さが８μｍとなるように、シート状に成形した。
＜＜焼成＞＞
ＰＥＴフィルムから剥がしたシート状の成形体を、カッターで５０ｍｍ角に切り出し、突起の大きさが３００μｍのエンボス加工を施したジルコニア製セッター（寸法９０ｍｍ角、高さ１ｍｍ）の中央に載置し、大気雰囲気中にて１３００℃で１０時間熱処理後、焼成炉中の雰囲気を酸素雰囲気に置換し、室温まで２００℃／ｈで降温して、セッターに溶着していない部分を取り出した。
＜＜リチウム導入＞＞
得られた（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏセラミックスシートと、ＬｉＮＯ３粉末（関東化学株式会社製）とを、ｍｏｌ比率Ｌｉ／（ＮｉＣｏＡｌ）＝１．５となるように混合し、酸素雰囲気中（０．１ＭＰａ）にて７５０℃で５時間加熱処理することで、Ｌｉ（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ２シートを得た。このシート面に対しＸＲＤ測定（配向性評価）を行ったところ、［００３］／［１０４］＝０．４であった。
＜＜評価＞＞
上述の実施例５における熱処理（シート焼成）やリチウム導入条件を変更することで配向性を変化させた各種の実験例についての評価結果を、表３及び表４に示す。なお、上述の実施例５と一致するものは、表中、実験例１４である。また、電池特性評価は、粉末状態（評価方法は上述の実施例２と同様）、及び自立膜状態（評価方法は上述の実施例３と同様）の両方で行った。
【表３】
0005542694.tif 000004
【表４】
0005542694.tif 000005
表４に示されているように、［００３］／［１０４］が１．０を超える比較例５においては、放電容量が低くなった。また、［００３］／［１０４］が０．００５未満となる比較例６においては、容量維持率が低くなった。そして、［００３］／［１０４］が０．００５〜１．０の範囲にある実験例１１ないし１６においては、良好な放電容量及び容量維持率が得られた。
なお、上述の例においては、コバルト−ニッケル系におけるニッケルの一部がアルミニウムに置換されていたが、本発明はこれに限定されない。すなわち、本発明がＬｉ（Ｎｉ，Ｃｏ）Ｏ２に対しても好適に適用されることは、いうまでもない。
＜他の組成例２：コバルト−ニッケル−マンガン三元系＞
Ｌｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２粉末を用いて１００μｍ以下の厚さのグリーンシートを形成し、このグリーンシートを９００℃ないし１２００℃の範囲内の温度で所定時間焼成することで、（１０１）あるいは（１０４）が粒子板面と平行となるように配向した粒子からなる、独立した膜状のシートが形成される。
本プロセスで配向した粒子が得られる理由の詳細については明らかではないが、以下に推定する理由を説明する。このシート焼成の際に、結晶の歪エネルギーの最も低い結晶面をグリーンシートの面内に持つ粒子のみが選択的に面内方向へ扁平状（板状）に粒成長することで、アスペクト比が大きく、特定の結晶面（ここでは（１０１）、（１０４）面）が板面と平行となるように配向したＬｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２からなる板状結晶粒子が得られると考えられる。
なお、ここでいう、歪エネルギーとは、粒成長時の内部応力や、欠陥等による応力をいう。層状化合物は、一般に歪エネルギーが大きいことが知られている。
特定の方位の粒子の選択な粒成長（優先配向）には、歪エネルギーと表面エネルギーの両方が寄与する。表面エネルギー的には（００３）面が最も安定であり、歪エネルギー的には（１０１）並びに（１０４）面が安定面である。
膜厚が０．１μｍ以下では、シート体積に対する表面の割合が大きいため、表面エネルギー支配的な選択成長が起こり、（００３）面に配向した粒子が得られる。一方、膜厚が０．１μｍ以上では、シート体積に占める表面の割合が低下するため、歪エネルギーが支配的になり、（１０１）並びに（１０４）面に配向した粒子が得られる。但し、膜厚が１００μｍ以上のシートでは、緻密化が困難になり、粒成長時の内部応力が溜まらないため、選択的な配向は確認されない。
本材料においては、粒成長が大きく促進される１０００℃以上の温度域では、リチウムの揮発が生じたり、構造的に不安定になることによる分解が生じたりする。よって、例えば、揮発するリチウムを補償するために原料中のリチウム量を過剰にすることや、雰囲気制御（例えば炭酸リチウム等のリチウム化合物を載置した密閉容器内での焼成等）による分解抑制や、Ｂｉ２Ｏ３や低融点ガラスなどの助剤添加による低温焼成、等が重要である。
上述のシート形成工程によって得られた膜状のシートは、粒界部にて解砕しやすい状態となっている。そこで、上述のシート形成工程によって得られた膜状のシートを、所定の開口径のメッシュ上に載置して、その上からヘラで押しつけることで、上述のシートが多数のＬｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２粒子に解砕される。
あるいは、Ｌｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２からなる板状結晶粒子は、以下の製造方法によっても得られる。
ＮｉＯ粉末と、ＭｎＣＯ３粉末と、Ｃｏ３Ｏ４粉末と、を含有する、２０μｍ以下の厚さのグリーンシートを形成し、このグリーンシートを９００℃ないし１３００℃の範囲内の温度で、Ａｒ雰囲気で所定時間焼成することで、（ｈ００）配向した多数の板状の（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４粒子からなる、独立した膜状のシートが形成される。なお、この焼成の際に、スピネル構造の（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４は、還元されることで、岩塩構造の（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏに相変態する。
このとき、表面エネルギーの最も低い結晶面をグリーンシートの面内に持つ粒子のみが選択的に面内方向へ扁平状（板状）に粒成長する。その結果、シート焼成により、アスペクト比が大きく、特定の結晶面（ここでは（ｈ００）面）が粒子板面と平行となるように配向した（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏからなる板状結晶粒子が得られる。
さらに、温度が下がる過程で、炉内の雰囲気を酸素雰囲気に置換すると、（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏから（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４に酸化される。その際に、（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏの配向方位が引き継がれることで、特定の結晶面（ここでは（ｈ００）面）が粒子板面方向に配向した（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４板状結晶粒子が得られる。
かかる（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏから（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４への酸化の際に、配向度が低下しやすい。これは、（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）Ｏと（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４の結晶構造が大きく異なること、並びに、Ｎｉ−Ｏ，Ｍｎ−Ｏ，及びＣｏ−Ｏの原子間距離が大きく異なることから、酸化（すなわち酸素原子が挿入される）時に結晶構造が乱れやすいためである。
したがって、配向度をなるべく低下しないように適宜条件を選択することが好ましい。例えば、降温速度を小さくすることや、所定の温度で保持することや、酸素分圧を小さくすることが好ましい。
上述のシート形成工程によって得られた膜状のシートは、粒界部にて解砕しやすい状態となっている。そこで、上述のシート形成工程によって得られた膜状のシートを、所定の開口径のメッシュ上に載置して、その上からヘラで押しつけることで、上述のシートが多数の（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４粒子に解砕される。
上述の解砕工程によって得られた、（ｈ００）配向した（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４粒子と、Ｌｉ２ＣＯ３とを混合して、所定時間加熱することで、（Ｎｉ，Ｍｎ，Ｃｏ）３Ｏ４粒子にリチウムが導入される。これにより、（１０４）配向したＬｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２粒子である正極活物質用板状粒子１５ｂ２が得られる。
【実施例６】
【００１１】
＜＜スラリー調製＞＞
まず、以下の方法によって、スラリーを調整した。
Ｌｉ１．２０（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２の組成比となるように、ＮｉＯ粉末（粒径１−１０μｍ、正同化学工業株式会社製）２４．４重量部、ＭｎＣＯ３粉末（粒径１−１０μｍ、東ソー株式会社製）２８．４重量部、Ｃｏ３Ｏ４粉末（粒径１−５μｍ、正同化学工業株式会社製）２６．２重量部、Ｌｉ２ＣＯ３粉末（粒径１０−５０μｍ、関東化学株式会社製）２１．０重量部を混合・粉砕し、大気中、密閉鞘内にて７２０℃で２４時間熱処理することで、Ｌｉ１．２０（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２粉末を合成した。
この粉末をポットミルで５時間粉砕することで得られたＬｉ（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２原料粒子（粒径０．３μｍ）１００重量部と、分散媒（トルエン：イソプロパノール＝１：１）１００重量部と、バインダー（ポリビニルブチラール：品番ＢＭ−２、積水化学工業株式会社製）１０重量部と、可塑剤（ＤＯＰ：Ｄｉ（２−ｅｔｈｙｌｈｅｘｙｌ）ｐｈｔｈａｌａｔｅ、黒金化成株式会社製）４重量部と、分散剤（製品名レオドールＳＰ−Ｏ３０、花王株式会社製）２重量部と、を混合した。この混合物を、減圧下で撹拌することで脱泡するとともに、３０００〜４０００ｃＰの粘度に調製した。
＜＜テープ成形＞＞
上記のようにして調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルムの上に、乾燥後の厚さが１６μｍとなるように、シート状に成形した。
＜＜焼成＞＞
ＰＥＴフィルムから剥がしたシート状の成形体を、カッターで３０ｍｍ角に切り出し、突起の大きさが３００μｍのエンボス加工を施したジルコニア製セッター（寸法９０ｍｍ角、高さ１ｍｍ）の中央に載置した。このセッターを、Ｌｉ２ＣＯ３粉末１ｇを載置した鞘の中に入れ、フタを閉めた状態で、１１２０℃で１０時間焼成後、セッターに溶着していない部分を取り出した。
焼成後のセラミックスシートを、開口径１００μｍのふるい（メッシュ）に載せ、ヘラで軽く押し付けながらメッシュを通過させることで解砕し、粉末を得た。得られた粉末をＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分光分析装置（株式会社堀場製作所製  製品名ＵＬＴＩＭＡ２）により成分分析したところ、Ｌｉ１．０５（Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３）Ｏ２であった。得られた粉末に対しＸＲＤ測定を行ったところ、［００３］／［１０４］＝０．４であった。
＜＜評価＞＞
上述の実施例６における熱処理（シート焼成）条件等を変更することで配向性を変化させた各種の実験例についての評価結果を、表５及び表６に示す。なお、上述の実施例６と一致するものは、表中、実験例２０である。ここで、比較例７、実験例１７、及び実験例１８においては、スラリー調製時に、Ｂｉ２Ｏ３（粒径０．３μｍ、太陽鉱工株式会社製）を添加した。
【表５】
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【表６】
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表５及び表６に示されているように、Ｂｉ２Ｏ３を比較的多量に添加して低温で短時間焼成することで、急激かつ等方的な粒成長が生じるため、比較例７においては、緻密ではあるが配向しない板状粒子となった。この場合、放電容量が著しく低下した。また、［００３］／［１０４］が０．００５未満となる比較例８においては、容量維持率が低くなった。そして、［００３］／［１０４］が０．００５〜１．０の範囲にある実験例１７ないし２２においては、良好な放電容量及び容量維持率が得られた。
（１−３’）Ｌｉ／Ｃｏは、１．０に限定されないが、０．９〜１．２の範囲内にあることが好ましく、１．０〜１．１の範囲内にあることがより好ましい。これにより、良好な充放電容量が実現される。
【実施例７】
【００１２】
Ｃｏ３Ｏ４セラミックスシートにＬｉＮＯ３粉末をふりかける際に、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．２となるようにしたこと以外は、実験例３と同様の方法により、粉末状のＬｉＣｏＯ２を作製した。得られた粉末状のＬｉＣｏＯ２について、洗浄処理により、余分なリチウム化合物を除去した。その後、上述のＩＣＰ発光分光分析装置により成分分析したところ、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．１であった。また、ＸＲＤ測定（配向性評価）を行ったところ、Ｘ線回折強度比率［００３］／［１０４］＝０．３であった。なお、実験例３で作製した粉末状のＬｉＣｏＯ２を、同様に成分分析したところ、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．０であった。
【実施例８】
【００１３】
Ｃｏ３Ｏ４セラミックスシートにＬｉＮＯ３粉末をふりかける際に、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．２となるようしたこと以外は、実験例８と同様の方法により、厚さ１０μｍの独立した膜状のＬｉＣｏＯ２セラミックスシート（自立膜）を作製した。得られた膜状のＬｉＣｏＯ２セラミックスシートついて、メッシュによる解砕、洗浄処理により余分なリチウム化合物を除去した。その後、上述のＩＣＰ発光分光分析装置により成分分析したところ、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．１であった。また、ＸＲＤ測定（配向性評価）を行ったところ、Ｘ線回折強度比率［００３］／［１０４］＝０．３であった。なお、実験例８で作製した膜状のＬｉＣｏＯ２セラミックスシートを、同様に成分分析したところ、Ｌｉ／Ｃｏ＝１．０であった。
【実施例９】
【００１４】
（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）ＯセラミックスシートとＬｉＮＯ３粉末とを混合する際に、ｍｏｌ比率Ｌｉ／（ＮｉＣｏＡｌ）＝２．０となるようにしたこと以外は、実験例１４と同様の方法により、Ｌｉ（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ２粉末を得た。得られたＬｉ（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ２シートついて、洗浄処理により余分なリチウム化合物を除去した。その後、上述のＩＣＰ発光分光分析装置により成分分析したところ、Ｌｉ／（ＮｉＣｏＡｌ）＝１．１であった。また、ＸＲＤ測定（配向性評価）を行ったところ、Ｘ線回折強度比率［００３］／［１０４］＝０．４であった。なお、実験例１４で作製したＬｉ（Ｎｉ，Ｃｏ，Ａｌ）Ｏ２シートを、同様に成分分析したところ、Ｌｉ／（ＮｉＣｏＡｌ）＝１．０であった。
（１−４）また、本発明の正極活物質用板状粒子の適用対象は、図１Ａに示されているリチウム二次電池１０のような液体型のものに限定されない。例えば、電解質として、無機固体、有機ポリマー、あるいは有機ポリマーに電解液を染み込ませたゲル状のものが用いられ得る。
図７Ａは、変形例のリチウム二次電池２０の概略構成を示す断面図である。図７Ａを参照すると、このリチウム二次電池２０は、いわゆる全固体型のものであって、正極集電体２１と、正極活物質層２２と、固体電解質層２３と、負極活物質層２４と、負極集電体２５と、を備えている。このリチウム二次電池２０は、正極集電体２１の上に、正極活物質層２２、固体電解質層２３、負極活物質層２４、及び負極集電体２５を、この順序で積層することにより形成されている。
なお、図７Ａに示されているリチウム二次電池２０の基本的な構成（正極集電体２１、固体電解質層２３、負極活物質層２４、及び負極集電体２５を構成する材質を含む。）は周知であるので、本明細書においては、その詳細な説明は省略されている。
図７Ｂは、図７Ａに示されている正極活物質層２２の拡大断面図である。図７Ｂを参照すると、本発明の正極活物質膜としての正極活物質層２２は、多数の板状小粒子（あるいは結晶子）２２ａが面方向に結合した膜状に形成されている。これらの板状小粒子２２ａも、上述の実施形態における正極活物質用板状粒子１５ｂ２と同様の構成を有している（例えば、厚さ方向に沿った法線方向を有する表面（図中上側及び下側表面）に、（００３）以外の面（例えば（１０４）面）が露出するように構成されている。）。
かかる構成を有するリチウム二次電池２０においては、板状小粒子２２ａにおける、リチウムイオンの出入りが行えない（００３）面の、固体電解質層２３に対する露出（接触）割合が、極めて低くなる。すなわち、特開２００３−１３２８８７号公報に開示されているような従来の構成とは異なり、本例のリチウム二次電池２０においては、固体電解質層２３と対向（接触）する正極活物質層２２の表面のほとんど全部が、リチウムイオンの出入りが良好に行われる面（例えば（１０４）面）となる。
したがって、本発明によれば、全固体型のリチウム二次電池２０における、よりいっそうの高容量化及び高レート特性が達成される。さらに、板状小粒子２２ａのサイズを大きくすることで、耐久性の向上とともに、さらなる高容量化及び高レート特性が達成される。
なお、かかる構成のリチウム二次電池２０における正極活物質層２２の形成時には、上述の実施形態における解砕工程は行われない。すなわち、グリーンシートの焼成によって得られたＣｏ３Ｏ４セラミックスシートを解砕することなく、これにリチウム導入が行われる。
また、上述の変形例では、正極活物質層２２は、全固体型電池に適用されていた。もっとも、本発明は液体型電池においても適用可能である。通常、液体型電池における正極材は、活物質の充填率は６０％程度である。これに対し、本発明の活物質膜によれば、リチウムイオンの出入りする面を膜表面全面に確保した状態で、実質的に充填率１００％が達成される。すなわち、レート特性の犠牲を最小限に抑えつつ、きわめて高い容量が得られる。
なお、正極活物質層２２と正極集電体２１との界面においては、両者は、ただ接しているだけでもよいし、アセチレンブラック等の導電性結着材からなる薄い層によって接着されていてもよい。後者の場合、正極集電体２１が曲がることで、正極活物質層２２にはクラックが入ることがあり得る。もっとも、クラックは、電子及びイオンの伝導方向と平行になる。このため、クラックが発生しても、特性上、なんら問題は生じない。
正極活物質層２２の表面は、平滑に研磨されていてもよい。この場合、研磨後に表面に残留した応力や欠陥を除去する目的で、１０００℃以下の熱処理が施されてもよい。これにより、正極集電体２１及び固体電解質層２３との密着性が向上するとともに、活性な結晶面が露出するため、充放電特性が向上する。
図８は、他の変形例のリチウム二次電池３０の概略構成を示す断面図である。図８を参照すると、このリチウム二次電池３０は、いわゆるポリマー型のものであって、正極集電体３１と、正極活物質層３２と、ポリマー電解質層３３と、負極活物質層３４と、負極集電体３５と、を備えている。このリチウム二次電池３０は、正極集電体３１の上に、正極活物質層３２、ポリマー電解質層３３、負極活物質層３４、及び負極集電体３５を、この順序で積層することにより形成されている。本発明の正極活物質膜としての正極活物質層３２は、上述の正極活物質層２２（図７Ｂ参照）と同様に構成されている。
ポリマー型のリチウム二次電池３０においては、液漏れの恐れがある液体型に比べ、薄い電池構成が可能という特徴がある。本発明による膜状の正極活物質層３２によれば、リチウムイオンの出入りする面を膜表面全面に確保した状態で、実質的に充填率１００％が達成される。すなわち、従来よりも、正極部分を非常に薄くすることができ、さらにはより薄い電池が得られる。
（１−５）例えば、本発明の正極活物質用板状粒子１５ｂ２については、正極活物質層１５ｂ内にて、複数の大きさ・形状からなるものが適宜配合されてもよい。また、図９に示されているように、本発明の正極活物質用板状粒子１５ｂ２と、従来の等軸形状の粒子１５ｂ３とを、適当な混合比で混ぜてもよい。例えば、等軸形状の粒子と、その粒径と同程度の厚みを有する正極活物質用板状粒子１５ｂ２とを、適当な混合比で混合することで、効率よく粒子が配列することができ、充填率が高められる。
（１−６）上述したように、正極活物質層１５ｂが自立膜状のセラミックスシート（正極活物質膜）である場合、正極集電体１５ａは、図１０Ａに示されているように、正極活物質層１５ｂの両板面のうちの一方にのみ設けられていてもよいし、図１０Ｂに示されているように、正極活物質層１５ｂの両板面に設けられていてもよい。
図１０Ｂに示されているように、正極集電体１５ａが正極活物質層１５ｂの両板面に設けられている場合、一方の正極集電体１５ａ１は自立膜状の正極活物質層１５ｂを支持するために他方の正極集電体１５ａ２よりも厚く形成されていてもよい。また、この場合、当該他方の正極集電体１５ａ２は、自立膜状の正極活物質層１５ｂにおけるリチウムイオンの出入りを阻害しないような構造（メッシュ状や多孔質状等）に形成されている。なお、この正極集電体１５ａ２は、図１Ｂに示されている正極１５にも適用可能である。
図１０Ａに示されているように、正極集電体１５ａが正極活物質層１５ｂの一方の板面にのみ設けられている場合、充放電時の正極１５での電池反応においてリチウムイオンの移動方向と電子の移動方向とが反対方向になることで、正極活物質層１５ｂ内にて電位勾配が生じる。かかる電位勾配が大きくなると、リチウムイオンが拡散しにくくなる。
これに対し、図１０Ｂに示されているように、自立膜状の正極活物質層１５ｂにおける、電解質１３に接する側の表面に、リチウムイオンの出入りを阻害しないような正極集電体１５ａ２を設けることで、上述のような電位勾配の形成が抑制される。これにより、電池性能が向上する。
（２）本発明は、上述の実施形態にて具体的に開示された製造方法に何ら限定されない。
例えば、グリーンシートの焼成温度は、９００℃ないし１３００℃の範囲内の温度であればよい。また、シート形成工程における添加物も、Ｂｉ２Ｏ３に限定されない。
さらに、上述の具体例におけるＣｏ３Ｏ４原料粒子に代えて、ＣｏＯ原料粒子を用いることが可能である。この場合、スラリーを焼成することで、９００℃以上の温度域において（ｈ００）配向した岩塩構造のＣｏＯシートが得られ、これを例えば８００℃程度あるいはそれ以下で酸化することで、ＣｏＯにおける、Ｃｏ原子とＯ原子の配列状態を部分的に継承した、（ｈ００）配向したスピネル構造のＣｏ３Ｏ４粒子からなるシートが得られる。
リチウム導入工程において、（ｈ００）配向したＣｏ３Ｏ４粒子とＬｉ２ＣＯ３とを単に混合して所定時間加熱する代わりに、これらを塩化ナトリウム（融点８００℃）や塩化カリウム（融点７７０℃）などのフラックス中で混合及び加熱してもよい。
（３）その他、特段に言及されていない変形例についても、本発明の本質的部分を変更しない範囲内において、本発明の技術的範囲に含まれることは当然である。
また、本発明の課題を解決するための手段を構成する各要素における、作用・機能的に表現されている要素は、上述の実施形態や変形例にて開示されている具体的構造の他、当該作用・機能を実現可能ないかなる構造をも含む。さらに、本明細書にて引用した先行出願や各公報の内容（明細書及び図面を含む）は、本明細書の一部を構成するものとして適宜援用され得る。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図２Ｅ】
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【図５】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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