(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属面からなる第一連結面、及び該第一連結面において開口する貫通孔からなる第一樹脂流路部分を備えた第一の樹脂流路構成部材と、金属面からなる第二連結面、及び該第二連結面において開口する貫通孔からなる第二樹脂流路部分を備えた第二の樹脂流路構成部材とを、該第一樹脂流路部分と該第二樹脂流路部分とが互いに連通し、且つ該第一連結面と該第二連結面とが相互に当接した状態で配置すると共に、それら第一の樹脂流路構成部材と第二の樹脂流路構成部材とを、該第一樹脂流路部分の周囲に該第一の樹脂流路構成部材を貫通して配置された複数の締結部材にて、相互に連結することにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該第一連結面と該第二連結面とを互いに圧接せしめて、該第一樹脂流路部分と該第二樹脂流路部分とにて形成される樹脂流路をシールするようにした、射出装置における樹脂流路のシール構造であって、
前記第一の樹脂流路構成部材の前記第一連結面に対して、先端面が前記第一樹脂流路部分の開口周縁部に沿って延びる環状シール面とされた環状凸条を一体形成すると共に、該第一の樹脂流路構成部材における該環状凸条の形成部位よりも外周側の部分を貫通するように、前記複数の締結部材を配置して、該第一連結面を、該環状凸条の環状シール面において、前記第二の樹脂流路構成部材の前記第二連結面に当接させる一方、該環状シール面を除く第一連結面部分を該第二連結面に非接触として配置した状態下において、該第一の樹脂流路構成部材と該第二の樹脂流路構成部材とを、前記複数の締結部材にて連結することにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該第一の樹脂流路部材を歪ませた状態で、該環状シール面と該第二連結面とを互いに圧接せしめて、前記樹脂流路をシールすることを特徴とする、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【請求項２】
前記第一の樹脂流路構成部材に対して、前記環状凸条の周方向に連続して延びる外フランジ部が一体形成されると共に、前記複数の締結部材が該外フランジ部を貫通して配置されて、該外フランジ部が前記第二連結面に対して非接触で配置された状態で、該外フランジ部と該第二の樹脂流路構成部材とが、該環状凸条の周囲の複数箇所において、前記複数の締結部材にて連結されることにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該外フランジ部に歪みが生ぜしめられている請求項１に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【請求項３】
前記第一の樹脂流路構成部材と前記第二の樹脂流路構成部材とが前記複数の締結部材にて連結されることにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて該第一の樹脂流路構成部材に生ずる歪みによって、該第一の樹脂流路構成部材における該複数の締結部材の配置部位よりも外周側に位置する前記第一連結面の外周部が、前記第二連結面に当接せしめられている請求項１又は請求項２に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【請求項４】
前記第一連結面の外周部に、先端面が前記環状凸条の周方向に沿って延びる環状当接面とされた当接突起が、該環状凸条の突出高さよりも低い高さを有して一体形成されており、前記複数の締結部材の締結力に基づいて前記第一の樹脂流路構成部材に生ずる歪みによって、該当接突起の環状当接面が、前記第二連結面に当接せしめられている請求項３に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出装置における樹脂流路のシール構造に係り、特に、射出装置の二つの樹脂流路構成部材の相互の連結によって形成される樹脂流路のシール性を有利に向上させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、射出成形機の射出装置は、複数の部材が相互に組み付けられ、連結されて、構成されている。例えば、スクリュ式射出装置における加熱シリンダは、シリンダ本体とシリンダヘッドとが相互に連結されてなり、また、プリプラ式射出装置における可塑化部の加熱シリンダや射出部の射出シリンダも、シリンダ本体とシリンダヘッドとが相互に連結されて構成されている。また、プリプラ式射出装置の加熱シリンダと射出シリンダは、所定の連結ブロック等を介して、互いに連結されている。そして、それら加熱シリンダや射出シリンダの構成部材においては、それぞれの部材の内部に貫通孔が設けられており、そのような貫通孔にて、射出装置内を流動する溶融樹脂の流路の一部が構成されている（例えば、下記特許文献１及び２参照）。
【０００３】
上記のような貫通孔からなる樹脂流路部分を備えた樹脂流路構成部材同士は、多くの場合、樹脂流路部分の一端側が開口する、各樹脂流路構成部材の連結面同士が、それぞれの樹脂流路部分を連通させるように、互いに当接して、配置された状態下で、樹脂流路部分の周囲に複数配置された連結ボルトにて、樹脂流路構成部材同士が相互に連結されている。そして、そのような連結状態下で、各樹脂流路構成部材の連結面同士が、複数の連結ボルトの締結力に基づいて、相互に圧接され、それによって、二つの樹脂流路構成部材の樹脂流路部分が連通してなる樹脂流路のシールが行われるようになっているのである。
【０００４】
ところが、射出装置においては、樹脂流路構成部材が金属製で、連結面が平坦な金属面とされて、樹脂流路構成部材同士の連結面間がメタルシールとなっているため、樹脂流路構成部材の連結面間での樹脂流路のシール性を十分に確保するのに、面倒な手間が掛かっていた。即ち、従来では、樹脂流路構成部材同士を複数の連結ボルトにて連結するに際して、それら樹脂流路構成部材同士の連結により形成される樹脂流路のシール性を高めるために、複数の連結ボルトを、樹脂流路の周囲に、その周方向に一定の距離を隔てて位置するように配置した上で、それら複数の連結ボルトの締結力が、互いに当接する各連結面の全面に対して均等に作用するように、樹脂流路を間に挟んだ両側に対称的に位置する連結ボルトを少しずつ、何回かに分けて交互に締め付ける面倒な作業を行う必要があった。それ故、樹脂流路のシール性の確保のために、射出装置の樹脂流路構成部材同士を連結する作業が、非効率的なものとなってしまうことが避けられなかったのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１２７２１４号公報
【特許文献２】特開平８−１６４５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、樹脂流路構成部材同士の連結作業の効率化を有利に実現しつつ、樹脂流路構成部材同士の連結によって形成される樹脂流路のシール性を十分に且つ容易に確保し得るように改良された、射出装置における樹脂流路のシール構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記した課題、又は本明細書全体の記載や図面から把握される課題を解決するために、以下に列挙する各種の態様において、好適に実施され得るものである。また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいても、採用可能である。そして、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載並びに図面に開示の発明思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。
【０００８】
（１）金属面からなる第一連結面、及び該第一連結面において開口する貫通孔からなる第一樹脂流路部分を備えた第一の樹脂流路構成部材と、金属面からなる第二連結面、及び該第二連結面において開口する貫通孔からなる第二樹脂流路部分を備えた第二の樹脂流路構成部材とを、該第一樹脂流路部分と該第二樹脂流路部分とが互いに連通し、且つ該第一連結面と該第二連結面とが相互に当接した状態で配置すると共に、それら第一の樹脂流路構成部材と第二の樹脂流路構成部材とを、該第一樹脂流路部分の周囲に該第一の樹脂流路構成部材を貫通して配置された複数の締結部材にて、相互に連結することにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該第一連結面と該第二連結面とを互いに圧接せしめて、該第一樹脂流路部分と該第二樹脂流路部分とにて形成される樹脂流路をシールするようにした、射出装置における樹脂流路のシール構造であって、前記第一の樹脂流路構成部材の前記第一連結面に対して、先端面が前記第一樹脂流路部分の開口周縁部に沿って延びる環状シール面とされた環状凸条を一体形成すると共に、該第一の樹脂流路構成部材における該環状凸条の形成部位よりも外周側の部分を貫通するように、前記複数の締結部材を配置して、該第一連結面を、該環状凸条の環状シール面において、前記第二の樹脂流路構成部材の前記第二連結面に当接させる一方、該環状シール面を除く第一連結面部分を該第二連結面に非接触として配置した状態下において、該第一の樹脂流路構成部材と該第二の樹脂流路構成部材とを、前記複数の締結部材にて連結することにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該第一の樹脂流路部材を歪ませた状態で、該環状シール面と該第二連結面とを互いに圧接せしめて、前記樹脂流路をシールすることを特徴とする、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【０００９】
（２）前記第一の樹脂流路構成部材に対して、前記環状凸条の周方向に連続して延びる外フランジ部が一体形成されると共に、前記複数の締結部材が該外フランジ部を貫通して配置されて、該外フランジ部が前記第二連結面に対して非接触で配置された状態で、該外フランジ部と該第二の樹脂流路構成部材とが、該環状凸条の周囲の複数箇所において、前記複数の締結部材にて連結されることにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該外フランジ部に歪みが生ぜしめられている上記態様（１）に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【００１０】
（３）前記第一の樹脂流路構成部材と前記第二の樹脂流路構成部材とが前記複数の締結部材にて連結されることにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて該第一の樹脂流路構成部材に生ずる歪みによって、該第一の樹脂流路構成部材における該複数の締結部材の配置部位よりも外周側に位置する前記第一連結面の外周部が、前記第二連結面に当接せしめられている上記態様（１）又は（２）に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【００１１】
（４）前記第一連結面の外周部に、先端面が前記環状凸条の周方向に沿って延びる環状当接面とされた当接突起が、該環状凸条の突出高さよりも低い高さを有して一体形成されており、前記複数の締結部材の締結力に基づいて前記第一の樹脂流路構成部材に生ずる歪みによって、該当接突起の環状当接面が、前記第二連結面に当接せしめられている上記態様（３）に記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【００１２】
（５）前記第二の樹脂流路構成部材の前記第二連結面に対して、先端面が前記第二樹脂流路部分の開口周縁部に沿って延びる第二の環状シール面とされた第二の環状凸条が一体形成されて、前記第一連結面と該第二連結面とが、前記環状シール面と該第二の環状シール面とにおいて互いに当接せしめられる一方、該環状シール面を除く第一連結面部分と該第二の環状シール面を除く第二連結面部分とが非接触で配置された状態下で、該第一の樹脂流路構成部材と該第二の樹脂流路構成部材とが、前記複数の締結部材にて連結されることにより、該複数の締結部材の締結力に基づいて、該第一の樹脂流路部材に歪みが生ぜしめられている、上記態様（１）乃至（４）のうちの何れか一つに記載の、射出装置における樹脂流路のシール構造。
【発明の効果】
【００１３】
すなわち、本発明に従う、射出装置における樹脂流路のシール構造においては、環状シール面と第二連結面との圧接状態下で、第一の樹脂流路構成部材に、歪みに対する応力（反力）が生じ、この応力に基づいて、環状シール面が、第二連結面に対して、より大きな力で均等に圧接されるようになる。しかも、環状シール面が第一連結面よりも小さくされているため、環状シール面と第二連結面との圧接時において環状シール面に掛かる単位面積当たりの荷重が、第一連結面の全面が第二連結面に圧接されたときに第一連結面に掛かる単位面積当たりの荷重よりも、十分に大きくされる。それによって、環状シール面が、第二連結面に対して、より一層密接され、以て、環状シール面と第二連結面間でのシール性、換言すれば、第一の樹脂流路構成部材同士の連結により形成される樹脂流路のシール性が、効果的に高められ得る。
【００１４】
そして、本発明に係るシール構造では、複数の締結部材の締結力に基づいて、第一の樹脂流路構成部材を歪ませた状態で、環状シール面と第二連結面とが互いに圧接されるようになっているため、複数の締結部材のうちの１個を締め付けた状態において、別の締結部材を締め付ける際に、第一の樹脂流路構成部材に働く力のモーメントの作用により、環状シール面が、第二連結面に対して均等に強く押し付けられて、それら環状シール面と第二連結面間でのシール性が、十分に確保され得る。しかも、このような力のモーメントの作用は、先に締め付けられた締結部材に対して、次に締め付けられる締結部材が、必ずしも、樹脂流路を間に挟んで対称的に位置していなくとも、安定的に発揮され得るのであり、また、次に締め付けられる締結部材が一回の締付操作で最後まで締め付けられても、確実に発揮され得る。それ故、かかるシール構造によれば、樹脂流路を間に挟んだ両側に対称的に位置する連結ボルトを少しずつ、何回かに分けて交互に締め付けるような面倒で非効率的な作業を何等行うことなく、樹脂流路のシール性が十分に確保され得る。
【００１５】
従って、かくの如き本発明に従う、射出装置における樹脂流路のシール構造にあっては、樹脂流路構成部材同士の連結作業の効率化を有利に実現しつつ、樹脂流路構成部材同士の連結によって形成される樹脂流路のシール性を十分に且つ容易に確保することが出来るのである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に従う樹脂流路のシール構造を備えた射出装置の一例を示す部分断面図である。
【図２】図１に示された射出装置が有する射出シリンダのシリンダ本体の断面説明図である。
【図３】図２における III矢視説明図である。
【図４】図２におけるIV矢視説明図である。
【図５】図１に示された射出装置が有する射出シリンダのシリンダヘッドの断面説明図である。
【図６】図５におけるVI矢視説明図である。
【図７】図１における部分拡大説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００１８】
先ず、図１には、本発明に従う樹脂流路のシール構造を備えた射出装置の一実施形態が、その軸方向断面形態において部分的に示されている。かかる図１から明らかなように、本実施形態の射出装置は、射出部１０を有している。また、図示されてはいないものの、射出装置は、可塑化部も有している。即ち、本実施形態の射出装置は、射出部１０と可塑化部とを有するプリプラ式の射出装置からなっている。そして、射出部１０内に形成される樹脂流路１１において、本発明に従うシール構造が採用されているのである。
【００１９】
より詳細には、射出部１０は、射出シリンダ１２と、この射出シリンダ１２の前端に取り付けられたノズル１４と、射出シリンダ１２内に前後方向に移動可能に挿入されたプランジャ１６と、このプランジャ１６を移動させるためのプランジャ駆動機構１８とを備えた、従来品と同様な基本構造を有している。
【００２０】
また、射出部１０の射出シリンダ１２は、後端部にプランジャ駆動機構１８が取り付けられる、第一の樹脂流路構成部材としてのシリンダ本体２０と、前端部にノズル１４が取り付けられる、第二の樹脂流路構成部材たるシリンダヘッド２２とを有し、それらが互いに連結されて、構成されている。
【００２１】
図２に示されるように、シリンダ本体２０は、金属製で厚肉の円筒体からなり、その内孔が、第一樹脂流路部分２４とされている。また、図２及び図３から明らかなように、シリンダ本体２０の軸方向一方側（図２中の右側）の端面が取付面２５とされており、この取付面２５に対して、複数個（ここでは７個）の雌ねじ穴２６が、第一樹脂流路部分２４の開口部の周囲に、それを取り囲む状態で、周方向に等間隔を隔てて、形成されている。なお、図２及び図３中、２８は、位置決めピンが挿入されるピン穴である。
【００２２】
また、シリンダ本体２０の軸方向他方側（図２中の左側）の端部の外周面上には、径方向に所定高さで突出し、且つ周方向に連続して延びる環状の外フランジ部３０が、一体的に形成されている。そして、図２及び図４から明らかなように、かかる外フランジ部３０の周方向に等間隔を隔てた複数の部位（ここでは８個の部位）には、ボルト挿通孔３２が、それら各部位を、シリンダ本体２０の軸方向に貫通して延びるように、それぞれ形成されている。なお、複数のボルト挿通孔３２は、何れも、軸方向中間部に、シリンダ本体２０の軸方向一方側の部分を、その他方側の部分よりも大径化する段付け面３４が設けられた、同一大きさの段付円筒状の内周面を有している。
【００２３】
さらに、そのような外フランジ部３０を有するシリンダ本体２０においては、その軸方向他方側の端面と、かかる端面と連続する外フランジ部３０の端面とが面一とされている。そして、それら両方の端面にて、シリンダ本体２０の前記シリンダヘッド２２との連結面たる第一連結面３６が、構成されている。かくして、ここでは、第一連結面３６が、シリンダ本体２０の軸方向一方側の端面からなる取付面２５よりも大きな円形の平坦な金属面からなり、その中心部において、第一樹脂流路部分２４が開口している。
【００２４】
そして、そのような第一連結面３６の中心部には、第一樹脂流路部分２４の開口周縁部に沿って同一高さで延びる円環状の環状凸条３８が、一体的に突設されている。この環状凸条３８は、十分に小さな高さと、外フランジ部３０を除くシリンダ本体２０の軸方向端面からなる第一連結面３６部分よりも狭い幅とを有している。また、そのような狭幅の環状凸条３８の先端面が、第一樹脂流路部分２４の開口周縁部に沿って延びる平坦な円環面からなる環状シール面４０とされている。
【００２５】
さらに、複数のボルト挿通孔３２のそれぞれの開口部よりも外側に位置する第一連結面３６の外周部には、周方向に同一高さで延びる円環状の当接突起４２が、一体形成されている。即ち、第一連結面３６の外周縁部には、環状凸条３８の周方向に沿って延びる円環状の当接突起４２が、複数のボルト挿通孔３２の各開口部を外側から取り囲むようにして、一体的に突設されているのである。そして、この当接突起４２は、環状凸条３８よりも低い高さと狭い幅とを有しており、その先端面が、環状シール面４０よりも狭幅で平坦な円環面からなる環状当接面４４とされている。なお、図２乃至図４中、４６は、位置決めピンが挿入されるピン穴である。
【００２６】
一方、シリンダヘッド２２は、図５及び図６に示されるように、全体として円柱形状を呈する金属製のブロック体からなっている。そして、その中心部には、軸方向（図５中の左右方向）に貫通する貫通孔が設けられ、この貫通孔が、第二樹脂流路部分４８とされている。
【００２７】
また、シリンダヘッド２２の軸方向一方側（図５中の左側）の端面の中心部には、大径の雌ねじ穴５０が設けられており、この雌ねじ穴５０の底面の中心部において、第二樹脂流路部分４８が、軸方向一方側に向かって開口している。
【００２８】
さらに、シリンダヘッド２２においては、雌ねじ穴５０の形成側とは反対側の端面が、シリンダ本体２０と連結する金属面からなる第二連結面５２とされている。この第二連結面５２の中心部には、第二樹脂流路部分４８よりも大径の円形凹所５４が形成されている。そして、かかる円形凹所５４の底面の中心部において、第二樹脂流路部分４８が、軸方向他方側に向かって開口している。また、第二連結面５２の外周部には、小径の雌ねじ穴５６の複数個（ここでは８個）が、周方向に等間隔を隔てて位置するように設けられている。なお、図５及び図６中、５８は、位置決めピンが挿入されるピン穴である。
【００２９】
さらに、シリンダヘッド２２にあっては、図５の上部側に位置する外周面の一部が、後述する連結ブロック６０を介して、図示しない可塑化部の加熱シリンダと連結する第三連結面６２とされている（図１参照）。また、かかるシリンダヘッド２２には、第三樹脂流路部分６４が、第二樹脂流路部分４８と交差しない状態で、第三連結面６２と前記円形凹所５４の底面との間に傾斜して真っ直ぐに延び、且つそれら第三連結面６２と前記円形凹所５４の底面の外周部とにおいてそれぞれ開口して、形成されている。
【００３０】
そして、図１に示されるように、上記の如き構造とされたシリンダ本体２０の取付面２５に対して、プランジャ駆動機構１８が取り付けられている。なお、このプランジャ駆動機構１８の取付は、プランジャ駆動機構１８が、ピン穴２８内に挿入された位置決めピン６６にて位置決めされた状態で、取付面２５の複数の雌ねじ穴２６に対して、取付ボルト６８がそれぞれ螺合されることによって実現されている。
【００３１】
そのように、シリンダ本体２０にプランジャ駆動機構１８が取り付けられていることによって、プランジャ１６が、シリンダ本体２０の第一樹脂流路部分２４内に挿入されている。そして、プランジャ駆動機構１８の作動に基づいて、プランジャ１６が、第一樹脂流路部分２４内を軸方向に移動させられるようになっている。
【００３２】
また、シリンダヘッド２２には、ノズル１４が、大径の雌ねじ穴５０に螺入されて、取り付けられている。これにより、シリンダヘッド２２内の第二樹脂流路部分４８が、ノズル１４内の樹脂流路７０に連通している。
【００３３】
さらに、シリンダヘッド２２の第三連結面６２には、そこに設けられる各ピン穴５８内に挿入された位置決めピン６６により位置決めされた状態で、連結ブロック６０が、図示しない複数の取付ボルトによって固定されている。この連結ブロック６０は、その上端部において、図示しない可塑化部の加熱シリンダに固定されている。また、かかる連結ブロック６０には、加熱シリンダ内の樹脂流路に連通する連通路７２が、上下方向に貫通して延びるように形成されている。そして、連結ブロック６０が、シリンダヘッド２２の第三連結面６２に固定された状態下で、連結ブロック６０内の連通路７２と、シリンダヘッド２２内の第三樹脂流路部分６４とが、相互に連通している。これにより、加熱シリンダ内で加熱溶融して、可塑化された溶融樹脂材料が、連通路７２を通じて、第三樹脂流路部分６４内に導入されるようになっている。
【００３４】
そして、そのような構造とされたシリンダヘッド２２と前記シリンダ本体２０とが、締結部材たる複数個（ここでは８個）の取付ボルト７４にて、互いに連結されており、それによって、射出部１０、更には射出装置全体が形成されている。
【００３５】
そこにおいて、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とを相互に連結する際には、先ず、シリンダ本体２０の第一連結面３６とシリンダヘッド２２の第二連結面５２とを対向させた状態で、それら第一連結面３６と第二連結面５２にそれぞれ設けられた各ピン穴４６，５８同士を互いに対応位置させる一方、第一連結面３６に設けられた各ボルト挿通孔３２の開口部と第二連結面５２に設けられた各雌ねじ穴５６の開口部とを、それぞれ対応位置させる。そして、互いに対応するピン穴４６，５８内に、位置決めピン６６を挿入して、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とを同軸的に位置させる。また、かかる位置決め状態下で、第一連結面３６における環状凸条３８の環状シール面４０を、第二連結面５２に当接させる。
【００３６】
これにより、シリンダ本体２０の第一樹脂流路部分２４を、円形凹所５４の内部空間に連通させると共に、この円形凹所５４の内部空間を通じて、シリンダヘッド２２の第二樹脂流路部分４８と第三樹脂流路部分６４とに対して、それぞれ連通させる。なお、環状シール面４０を第二連結面５２に当接させた状態下では、環状シール面４０が、第二連結面５２に設けられた円形凹所５４の開口周辺部の全周に接触した状態となるが、図７に二点鎖線で示されるように、第一連結面３６のうち、環状凸条３８の形成部位以外の部分は、当接突起４２の環状当接面４４を含めて、全て、第二連結面５２に対して非接触とされる。
【００３７】
次いで、シリンダ本体２０の外フランジ部３０に設けられた複数のボルト挿通孔３２のそれぞれに、取付ボルト７４を、頭部が各ボルト挿通孔３２の大径部内に位置するように挿入する。そして、各取付ボルト７４を締め付けて、各取付ボルト７４の頭部を各ボルト挿通孔３２の段付け面３４に当接させた状態で、各取付ボルト７４の脚部を、第二連結面５２の各雌ねじ穴５６内にねじ込む。
【００３８】
このとき、図１及び図７に示されるように、各取付ボルト７４のシリンダヘッド２２への締結力（各取付ボルト７４の締付力）に基づいて、環状シール面４０が、第二連結面５２における円形凹所５４の開口周辺部の全周に押し付けられて、圧接される。また、そのような環状シール面４０の第二連結面５２への圧接状態下で、各取付ボルト７４が更に締め付けられることにより、シリンダ本体２０の外フランジ部３０が第二連結面５２に徐々に接近するように変形する歪みが、外フランジ部３０において生ずる。なお、図１及び図７には、外フランジ部３０の変形状態が誇張されて、外フランジ部３０が、実際よりも大きく変形した状態で示されていることが、理解されるべきである。
【００３９】
このように、本実施形態では、外フランジ部３０が歪んだ状態で、環状シール面４０が第二連結面５２に圧接されるようになっている。そのため、外フランジ部３０の周方向に等間隔を隔てた複数箇所に、それらの各箇所を貫通して配置された複数の取付ボルト７４を締め付ける際に、例えば、複数の取付ボルト７４のうちの任意の１個を締め付けた後、残りの取付ボルト７４のうちのどれを締め付けても、また、それら残りの取付ボルト７４の１個１個を、それぞれ、１回の締付操作で最後まで締め付けるようにしても、シリンダ本体２０に働く力のモーメントの作用により、環状シール面４０が、第二連結面５２に対して、確実に強く押し付けられるようになる。従って、複数の取付ボルト７４を締め付ける際に、それら複数の取付ボルト７４のうち、対称的に位置するものを交互に且つ何回かに分けて徐々に締め付けていくような面倒な操作を行う必要がない。
【００４０】
そして、ここでは、取付ボルト７４の締結力に基づいて外フランジ部３０に生ずる歪みにより、外フランジ部３０の外周縁部に設けられた当接突起４２の環状当接面４４が、その全周に亘って、第二連結面５２に当接したときに、各取付ボルト７４の締付操作が完了して、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とが相互に連結される。これにより、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２との連結体を含む射出シリンダ１２、更には射出部１０全体を形成するのである。なお、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とを上記のように連結した後、プランジャ駆動機構１８やノズル１４、連結ブロック６０を、シリンダ本体２０やシリンダヘッド２２に取り付けるようにしても良い。
【００４１】
上記のようにして形成された本実施形態の射出装置においては、図示しない加熱シリンダ内から供給される溶融樹脂が、連結ブロック６０の連通路７２を通じて、第三樹脂流路部分６４内に導入され、また、かかる第三樹脂流路部分６４から、円形凹所５４内と、第一樹脂流路部分２４のうちのプランジャ１６よりも前側に位置する部分（プランジャ１６の移動方向の前方側部分）内とに導入されて、それらの内部に一旦、貯留されるようになる。そして、プランジャ１６の前方への移動により、第一樹脂流路部分２４内と円形凹所５４内に貯留された溶融樹脂が、第二樹脂流路部分４８からノズル１４の樹脂流路７０内に供給されて、ノズル１４の先端開口部から外部に射出（吐出）されるようになっている。即ち、本実施形態の射出装置では、射出シリンダ１２内の樹脂流路１１が、互いに連通する第一樹脂流路部分２４と円形凹所５４の内部空間と第二樹脂流路部分４８と第三樹脂流路部分６４とによって形成されている。
【００４２】
そして、本実施形態の射出装置では、前記したように、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とを連結する複数の取付ボルト７４の締結力に基づいて、シリンダ本体２０の第一連結面３６に設けられた環状凸条３８の環状シール面４０が、シリンダヘッド２２の第二連結面５２における円形凹所５４の開口部の周辺部分の全周に亘って圧接されている。これによって、樹脂流路１１が、第一連結面３６と第二連結面５２との間で、シールされ得るようになっている。
【００４３】
しかも、本実施形態では、外フランジ部３０の周方向に等間隔を隔てた複数箇所に、それらの各箇所を貫通して配置された複数の取付ボルト７４の締結力に基づいて、シリンダ本体２０の外フランジ部３０が歪んで、第二連結面５２の外周部に接近するように変形している。それ故、シリンダ本体２０において、外フランジ部３０の歪みに対する応力が生じ、この応力に基づいて、環状シール面４０が、円形凹所５４の開口部の周辺部分の全周に対して、より大きな力で均等に圧接されている。また、環状シール面４０が、第一連結面３６よりも十分に小さな面積を有しているところから、環状シール面４０と第二連結面５２との圧接時において、環状シール面４０に掛かる単位面積当たりの荷重が、第一連結面３６の全面が第二連結面５２に圧接されたときに第一連結面３６に掛かる単位面積当たりの荷重よりも、十分に大きくされる。これによって、環状シール面４０が、第二連結面５２に対して、より一層密接した状態となり、以て、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２との間で、樹脂流路１１が、更に確実にシールされ得るのである。
【００４４】
そして、本実施形態の射出装置においては、複数の取付ボルト７４を締め付ける際に、複数の取付ボルト７４を、どのような順番で締め付けても、また、一回の締付操作で最後まで締め付けても、最終的に、環状シール面４０が、第二連結面５２に対して、均一に強く押し付けられる。それ故、それら複数の取付ボルト７４のうちの対称的に位置するものを交互に且つ何回かに分けて徐々に締め付けていく、面倒で非効率的な操作を行うことなく、樹脂流路１１が、確実に且つ容易にシールされ得るのである。
【００４５】
従って、かくの如き本実施形態の射出装置にあっては、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２の連結作業の効率化が有利に図られ得ると共に、それら第一及びシリンダヘッド２０，２２の連結によって形成される樹脂流路１１のシール性が、十分に且つ容易に確保され得ることとなるのである。
【００４６】
また、本実施形態では、取付ボルト７４の締結力に基づいて外フランジ部３０に生ずる歪みにより、外フランジ部３０の外周縁部に設けられた当接突起４２の環状当接面４４が、その全周に亘って、第二連結面５２に当接したときに、各取付ボルト７４の締付操作が完了して、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とが相互に連結されるようになっている。このため、各取付ボルト７４の締付力の均一化が有利に図られて、環状シール面４０の第二連結面５２に対する圧接力が、環状シール面４０の全周に亘って有利に均一化され、以て、樹脂流路１１のシール性が、樹脂流路１１の周方向の全周に亘って、更に安定的に発揮され得るのである。
【００４７】
さらに、本実施形態においては、複数の取付ボルト７４が、シリンダ本体２０に周設された外フランジ部３０に対して、その周方向に互いに等間隔を隔てた位置において、外フランジ部３０を貫通して配置されている。これによっても、複数の取付ボルト７４の締結力に基づいて、環状シール面４０が、第二連結面５２に対して、全周に亘って均一な力で圧接されると共に、環状当接面４４が、第二連結面５２に対して、全周に亘って均一な力で当接され得る。そして、その結果として、樹脂流路１１のシール性が、樹脂流路１１の周方向の全周に亘って、更に安定的に発揮され得るのである。
【００４８】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００４９】
例えば、前記実施形態では、第一連結面３６の外周縁部に当接突起４２が設けられ、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２との連結状態において、複数の取付ボルト７４の締結力に基づいて外フランジ部３０に生ずる歪みにより、当接突起４２の環状当接面４４が、第二連結面５２の外周部に当接するようになっていた。しかしながら、複数の取付ボルト７４の締結力に基づいて外フランジ部３０に歪みが生じた状態で、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とが連結されておれば、必ずしも、環状当接面４４が、第二連結面５２の外周部に当接している必要はない。従って、当接突起４２を省略することも出来るのである。
【００５０】
また、当接突起４２が第一連結面３６に設けられる場合には、少なくとも環状凸条３８を当接突起４２よりも高くする必要はあるものの、環状凸条３８の具体的な高さは、特に限定されるものではなく、複数の取付ボルト７４の締結力によって、それら複数の取付ボルト７４が貫通して配置される部位に有効な歪みを発生させ得る範囲内において、適宜に決定される。環状凸条３８の高さを決定する際には、例えば、複数の取付ボルト７４が外フランジ部３０に配置される場合、その外フランジ部３０の厚さや突出高さ、外フランジ部３０を一体的に有するシリンダ本体２０の形成材料の各種の物性等が、決定条件として採用されて、各種の試験結果や経験により決定されるか、或いはそれらの条件を所定の数式に代入する等して、決定されることとなる。因みに、前記実施形態では、環状凸条３８が、当接突起４２よりも０．０５ｍｍだけ高い高さとされている。
【００５１】
さらに、環状凸条３８は、第一連結面３６に対して、第一樹脂流路部分２４の開口周縁部に沿って延びる環状シール面４０を有するものであれば、その全体形状が、例示の円環形状に、何等限定されるものではない。
【００５２】
更にまた、環状凸条３８を、第一連結面３６に加えて、第二連結面５２に対して、第二樹脂流路部分４８の開口周縁部に沿って延びる環状シール面４０を有するように形成することも可能である。この場合には、第一連結面３６と第二連結面５２にそれぞれ形成された環状凸条３８，３８が、それぞれの環状シール面４０，４０同士において互いに当接した状態で、シリンダ本体２０とシリンダヘッド２２とが、複数の取付ボルト７４にて相互に連結されることとなる。
【００５３】
また、環状凸条３８を、第二連結面５２のみに設けることも出来る。この場合には、第一の樹脂流路構成部材がシリンダヘッド２２にて、第一連結面が第二連結面５２にて、第二の樹脂流路構成部材がシリンダ本体２０にて、第二連結面が第一連結面３６にて、それぞれ構成されることとなる。
【００５４】
さらに、シリンダヘッド２２の第三連結面６２に対して、環状凸条３８を、第三樹脂流路部分６４の開口周縁部に沿って延びる環状シール面４０を有するように形成してもよい。それによって、連結ブロック６０とシリンダヘッド２２との間に形成される、連通路７２と第三樹脂流路部分６４との連通部分を確実にシールすることが可能となる。
【００５５】
更にまた、第一の流路構成部材の全体が、例えば、貫通孔からなる第一樹脂流路部分を備えた板形状等の比較的に厚さの薄い形態からなるものである場合には、外フランジ部を省略して、板状を呈する第一の流路構成部材の外周部に、取付ボルト等の締結部材の複数を貫通、配置させることも出来る。
【００５６】
加えて、本発明は、プリプラ式の射出装置における樹脂流路のシール構造の他、スクリュ式の射出装置やプランジャ式の射出装置等、プリプラ式の射出装置以外の射出装置における樹脂流路のシール構造に対しても、有利に適用可能である。
【００５７】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【符号の説明】
【００５８】
１０  射出部                          １１  樹脂流路
１２  射出シリンダ                    ２０  シリンダ本体
２２  シリンダヘッド                  ２４  第一樹脂流路部分
３０  外フランジ部                    ３６  第一連結面
３８  環状凸条                        ４０  環状シール面
４２  当接突起                        ４４  環状当接面
４８  第二樹脂流路部分                ５２  第二連結面
７４  取付ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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