(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属溶湯を複数回にわたり鋳込んでインゴットを鋳造するための鋳型であって、
上端に開口部を有するキャビティと、
上記キャビティの内壁面に複数形成され、且つ平面視が環状または枠状を呈し且つ上記開口部に向いた段部と、を含む、
ことを特徴とするインゴット鋳造用鋳型。
【請求項２】
前記段部は、前記キャビティの底部側に傾いた傾斜面である、
ことを特徴とする請求項１に記載のインゴット鋳造用鋳型。
【請求項３】
前記鋳型の上端面側には、平面視で、前記キャビティの上端における開口部の内側に位置する貫通孔を有する鋳型カバーが取り付けられている、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のインゴット鋳造用鋳型。
【請求項４】
平面視における前記キャビティの軸心から外側に向かう全ての方向において、前記鋳型カバーの貫通孔の内面と前記キャビティの開口部の内面との距離が、１５ｍｍ以上である、
ことを特徴とする請求項３に記載のインゴット鋳造用鋳型。
【請求項５】
前記鋳型カバーは、前記キャビティの上端における開口部の周囲を囲む前記鋳型の上端面に弾性材を介して取り付けられている、
ことを特徴とする請求項３または４に記載のインゴット鋳造用鋳型。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか一項のインゴット鋳造用鋳型を用い、
上記鋳型の開口部から前記キャビティ内に金属溶湯を、前記段部よりも湯面が上方に位置するように鋳込む工程、を含む、
ことを特徴とするインゴット鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、Ｔｉ合金などからなる金属溶湯を円柱形状あるいはほぼ四角柱などのインゴットに鋳造するためのインゴット鋳造用鋳型、および係る鋳型を用いたインゴット鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、高融点で且つ活性なＴｉ合金からなり、数トン程度の重量を有する大径で円柱形状のインゴットを得るため、コールドクルーシブル誘導溶解方法によってＴｉ原料を溶解し、得られたＴｉ合金の溶湯を鋳型に注下して数１００ｋｇ程度の小型インゴットを複数個鋳造した後、係る複数個の小型インゴットを径方向または軸方向に沿って接合して、大径で数トン程度の重量を有する大型インゴットを製造するインゴットの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。尚、上記インゴットは、例えば、消耗電極として真空アーク再溶解に利用される。
【特許文献１】特開２００６−３４１２８０号公報（第１〜１１頁、図１〜３）
【０００３】
ところで、Ｔｉ合金などの金属溶湯を鋳型のキャビティに複数回（チャージ）にわたり順次注下して、前記同様の重量を有する大径で円柱形状のインゴットを段積み鋳造して製造する方法も可能である。係る段積み鋳造方法は、円柱形で且つ大きな内径のキャビティを有する鋳型が用いられ、該キャビティ内に金属溶湯を複数回にわたって順次注下して鋳込むことによって行われる。
しかしながら、上記段積み鋳造方法による場合、前回鋳込んだ溶湯は、凝固して鋳塊となる際に、円柱形のキャビティの内壁面との間に、凝固収縮による円筒形状の隙間が生じるため、新たに鋳込まれる溶湯の一部が係る隙間に浸入（いわゆる、差し込み）する。その結果、段積み鋳造された円柱形の鋳塊とキャビティの内壁面との隙間が極く小さくなり、係る鋳塊が複数個連続したインゴットを鋳型から抜き取る際に、係るインゴットの周面とキャビティの内壁面との間で広く摩擦力が働くので、インゴットの抜き取り作業が困難になる。
【０００４】
また、前記鋳型の上端側からキャビティに溶湯を上注ぎするため、鋳型の上端面やキャビティの内壁面に飛沫となった溶湯の一部が付着する。そして、鋳型の上端面に付着した溶湯、キャビティの内壁面に付着した溶湯、およびキャビティ内に鋳込まれた鋳塊が、一体に連なり、係る溶湯が凝固収縮する際に、前記鋳塊を浮き上がらせようとする。その結果、キャビティの内壁面にその底部側が縮径されるテーパが付されている場合、該キャビティ内の鋳塊とキャビティの内壁面との隙間が拡大し、次に注下される溶湯が上記浮き上がりによって拡大した隙間に差し込む量が増えるため、得られたインゴットの抜き取りが一層困難になることもある。
更に、キャビティの内壁面への溶湯の付着が不均一になると、当該キャビティ内で鋳造された鋳塊が斜め上方に浮き上がり、係る鋳塊により得られたインゴットを抜き取る際に、該インゴットの周面とキャビティの内壁面とが互いにこじった状態となるため、抜き取りが更に困難となるおそれがあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、背景技術において説明した問題点を解決し、開口部からキャビティ内に金属溶湯を注下させて得られるインゴットを、容易で且つ確実に抜き取ることが可能なインゴット鋳造用鋳型およびこれを用いるインゴット鋳造方法を提供する、ことを課題とする。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００６】
本発明は、前記課題を解決するため、キャビティ内に注下される金属溶湯が鋳塊となる際の凝固収縮により、係る鋳塊とキャビティの内壁面との間に形成される隙間に、次に注下される溶湯が差し込むことを阻止するための段部をキャビティの内壁面に形成する、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明のインゴット鋳造用鋳型（請求項１）は、金属溶湯を複数回にわたり鋳込んでインゴットを鋳造するための鋳型であって、上端に開口部を有するキャビティと、係るキャビティの内壁面に複数形成され、且つ平面視が環状または枠状を呈する上記開口部に向いた段部と、を含む、ことを特徴とする。
【０００７】
これによれば、金属溶湯を鋳型のキャビティ内に注下する際に、前記複数の段部ごとよりも湯面が高くなるように順次鋳込むことで、該溶湯が凝固収縮して得られた鋳塊には、キャビティ内壁面の各段部の形状とほぼ等しい複数の段部が形成される。この際、鋳塊側に形成された段部とキャビティ内壁面の段部とが、平面視で重複するため、次に注湯される金属溶湯が、キャビティと鋳塊との間に隙間があっても、段部よりも下方の隙間には差し込まない。従って、複数回の鋳込み後に得られるインゴットを、鋳型のキャビティから比較的少ない力で容易且つ確実に抜き出せると共に、上記インゴットの損傷を防いで所要の形状とすることが可能となる。
【０００８】
尚、前記金属溶湯は、例えば、Ｔｉ原料をセミレビテーション（半磁気浮揚）溶解または真空誘導溶解したＴｉ合金の溶湯のほか、アーク炉や誘導炉などで溶解した低合金鋼、高合金鋼、あるいは特殊鋼などの溶湯も含まれる。
また、前記鋳型のキャビティには、開口部から底部側に向かって、前記段部を挟んで縮径するテーパを付しても良い。
更に、キャビティの内壁面に複数の段部が形成されているので、係る段部の数は、溶湯が鋳込まれる回数よりも１つまたはそれ以上少なく形成される。尚、省略される段部は、溶湯の落下距離が長く且つ温度低下して、キャビティの内壁面と鋳塊との隙間に溶湯が浸入しにくいキャビティの底部側である。
加えて、前記インゴットおよびキャビティの形状は、前記段部を含む円柱形のほか、前記段部を含む長円柱形、楕円柱形、あるいは各コーナーにアールが付された四角柱形なども含まれる。
更に、本発明には、前記段部は、前記キャビティの底部側に傾いた傾斜面である、インゴット鋳造用鋳型（請求項２）も含まれる。
【０００９】
また、本発明には、前記鋳型の上端面側には、平面視で、前記キャビティの上端における開口部の内側に位置する貫通孔を有する鋳型カバーが取り付けられている、インゴット鋳造用鋳型（請求項３）も含まれる。
これによれば、鋳型カバーの表面上に付着した溶湯と、金属溶湯が注下された際の飛沫によってキャビティの内壁面に付着した溶湯とを、分離することができる。その結果、従来問題となっていた鋳型の上端面およびキャビティの内壁面に付着した溶湯が凝固収縮する際に、キャビティ内の鋳塊を浮き上がらせる事態を阻止できる。そのため、鋳込まれたインゴットが斜めに傾いて浮き上がり、キャビティの内壁面をこじる事態を防止できるため、インゴットの抜き出しが容易となる。更に、底部側が縮径するようなテーパ（傾斜）が付されたキャビティを有する鋳型を用いた場合に、インゴットが浮き上がってキャビティの内壁面との隙間が大きくなる事態を回避することもできる。
【００１０】
更に、本発明には、平面視における前記キャビティの軸心から外側に向かう全ての方向において、前記鋳型カバーの貫通孔の内面と前記キャビティの開口部の内面との距離が、１５ｍｍ以上である、インゴット鋳造用鋳型（請求項４）も含まれる。
これによれば、鋳型カバーの表面上に付着した溶湯と、キャビティの内壁面に付着した溶湯とを、確実に分離することができる。尚、前記鋳型カバーの貫通孔の内面は、係る貫通孔の軸方向に沿った長さが極く短い形態も含む。
【００１１】
加えて、本発明には、前記鋳型カバーは、前記キャビティの上端における開口部の周囲を囲む前記鋳型の上端面に弾性材を介して取り付けられている、インゴット鋳造用鋳型（請求項５）も含まれる。
これによれば、注下される溶湯から飛沫が多く生じ、鋳型カバーの表面上に付着した溶湯、上記飛沫によってキャビティの内壁面に付着した溶湯、およびキャビティ内の鋳塊が一体に連なり、キャビティの内壁面に付着した溶湯が凝固収縮しても、その収縮代を前記弾性材が吸収する。その結果、前記鋳塊の浮き上がりや、係る浮き上がりによって、鋳塊とキャビティの内壁面との拡大した隙間に、次いで注下される溶湯が差し込んだり、複数回の鋳込みにより得られる鋳塊が軸方向と交差する方向に傾いて、鋳型のキャビティを擦ったり、こじる事態を防止できる。
尚、前記弾性材には、複数個のコイルバネのほか、複数個の板バネ、あるいは円弧形またはリング形の耐熱ゴム材または耐熱樹脂材などが含まれる。
【００１２】
一方、本発明のインゴット鋳造方法（請求項６）は、インゴット鋳造用鋳型を用い、係る鋳型の開口部から前記キャビティ内に金属溶湯を、前記段部よりも湯面が上方に位置するように鋳込む工程、を含む、ことを特徴とする。
これによれば、金属溶湯を鋳型のキャビティ内に注下する際に、前記複数の段部のうち最上段の段部よりも湯面が高くなるように鋳込むことで、得られるインゴットとキャビティの内壁面との間に、段部を挟んだ複数の隙間が形成される。このため、上記インゴットを鋳型から、比較的少ない力でスムース且つ確実に抜き出すことができる。従って、効率の良いインゴット鋳造が可能となる。
尚、インゴットを一旦抜き取った鋳型は、所定温度付近まで冷却され、キャビティが当初の寸法に復帰した後、次のインゴットを得るための複数回の鋳込み工程が行われる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下において、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１は、本発明のインゴット鋳造用鋳型１およびこれに金属溶湯Ｍを鋳込むための溶解炉２０を模式的に示す垂直断面図である。尚、鋳型１内のキャビティＣに付したテーパは、図１とこれ以降の図面とにおいて、誇張して示されている。
インゴット鋳造用鋳型（以下、単に鋳型という）１は、図１に示すように、例えば、鋳鋼や鋳鉄などの金属からなるほぼ円筒形の本体２と、係る本体２の上端面３に開口し、且つ底面４に明けた貫通孔５に向かって縮径するように極く僅かのテーパ（傾斜）が付されたほぼ円柱形のキャビティＣと、係るキャビティＣの内壁面に形成され、平面視がリング形状を呈する複数の段部６〜８と、を備えている。
尚、上記鋳型１は、定盤９の表面上に載置され、当該鋳型１の貫通孔５の底面に露出する上記定盤９の表面は、前記キャビティＣの底面を構成している。
【００１４】
前記キャビティＣには、上端の開口部から底面４に向かって、軸方向１００ｍｍ当たりで直径が約１〜２ｍｍ縮径するように傾斜が付されている。また、前記段部６〜８は、それぞれキャビティＣの軸（垂直）方向に対し直交し、且つキャビティＣの開口部に向いた円環状の水平面である。
尚、段部６〜８の位置は、後述するように、複数回の鋳造工程ごとに注下される金属溶湯Ｍの湯面Ｌ（ｎ）のレベルよりも低い。また、段部６〜８は、前記キャビティＣの垂直な軸方向に対し直交し且つ前記開口部向きの水平面または後述する底部側に傾いた傾斜面であり、これらの幅は、平面視において溶湯Ｍが凝固して鋳塊ｍとなる際の縮み代の半分またはこれよりも大であることが望ましい。即ち、平面視における段部６〜８の幅が、溶湯Ｍが凝固する際の縮み代の半分よりも小さいと、凝固収縮した鋳塊ｍの上端部に形成される凸部が、段部６〜８の水平面または傾斜面に支持されず、段部６〜８の下側に形成される前記隙間に、次回の溶湯が差し込む。このため、段部の幅の範囲は、上記範囲とすることが推奨される。
【００１５】
図１に示すように、鋳型１の上端面３には、鋳型カバー１０がキャビティＣの開口部を囲むように取り付けられている。係る鋳型カバー１０は、前記同様の金属からなる円環形状の本体１２と、その上辺を形成し且つキャビティＣの開口部側に向かって低く傾斜した環状の表面１４と、その内側に位置し且つキャビティＣの開口部の真上に位置する貫通孔１６と、本体１２の底面に設けた下向きで複数の凹部１８と、を備えている。係る凹部１８と、鋳型１の上端面３に対向して設けた複数の凹部３ａとの間には、コイルバネ（弾性材）ｂがそれぞれ介装されることによって、鋳型カバー１０を鋳型１の上端面３の上方において、昇降可能に支持している。
尚、上記鋳型カバー１０の貫通孔１６の内径ｄは、キャビティＣの開口部の内径Ｄよりも３０ｍｍ以上小さく設定されている。即ち、鋳型カバー１０の貫通孔１６の内面とキャビティＣの開口部の内面との距離は、１５ｍｍ以上である。
【００１６】
図１に示すように、鋳型１および鋳型カバー１０の上方には、例えば、Ｔｉ−６質量％Ａｌ−４質量％ＶなどのＴｉ合金を溶解し、その溶湯Ｍを注下させるためのセミレビテーション（半磁気浮揚）溶解炉（以下、単に溶解炉とする）２０が設置されている。
係る溶解炉２０は、銅からなり内部に冷却水が循環され、且つ円周方向に沿って絶縁材を介して接続された複数のセグメントによって全体が円筒形を呈する水冷銅ルツボ２２、その外側面に沿って巻き付けて配置した誘導コイルｃ１、上記ルツボ２２の底部２５の中心部から垂下し、金属溶湯Ｍの注湯孔２８を内設する注湯筒２６、およびその外側面に沿って巻き付けた誘導コイルｃ２を備えている。
【００１７】
ここで、鋳型１を用いた本発明のインゴット鋳造方法について説明する。
予め、銅ルツボ２２の内側２４に、スポンジＴｉやＴｉスクラップなどのＴｉ原料を装入した後、誘導コイルｃ１に所要の高周波電流を通電すると、係る電流により誘導コイルｃ１の内・外側面に沿って励磁される磁界が、銅ルツボ２２の内側２４に装入されたＴｉ原料に浸透する。係る磁界によって、Ｔｉ原料を誘導加熱すると共に、同時に生じるローレンツ斥力によって、図１に示すように、溶解されたＴｉ合金の溶湯Ｍが、ほぼ半球形状の盛り上がり、銅ルツボ２２の内側２４の内壁面から離れる。
尚、銅ルツボ２２の底部２５上には、Ｔｉ合金からなる凝固層Ｓがほぼ円盤形状に形成されている。また、注湯筒２６の注湯孔２８内には、前回に溶解した溶湯Ｍの残部である凝固片ｇが予め位置し、当該注湯孔２８を閉じている。付言すると、上記注湯筒２６と誘導コイルｃ２とは、電磁ノズルを構成している。
【００１８】
次いで、注湯筒２６の周囲を囲む誘導コイルｃ２に所定の高周波電流を通電すると、凝固片ｇが溶解し、新たに溶解されたＴｉ合金の溶湯Ｍと共に、図２に示すように、前記溶解炉２０内で溶解された溶湯Ｍのほぼ全量が鋳型１のキャビティＣ内の底部側に連続して順次注下される。
図２，図３の左側の部分垂直断面図で示すように、上記溶湯Ｍは、キャビティＣにおける底面４側の定盤９の表面上から、その上方に位置する最下段の段部６の上方の湯面Ｌ１のレベルまで注がれる（第１回の鋳込み工程）。
図３の左側の部分断面図中の一点鎖線部分Ｘを拡大した図３の右側の部分拡大図で示すように、段部６の幅ｗは、予め、鋳造すべき金属溶湯Ｍの凝固に伴う縮み代（鋳塊の直径方向の減少分）の半分ｚ（次述する図４の右側中に示す）、あるいはそれ以上に設定されている。
【００１９】
その結果、図４の左側の部分垂直断面図およびその一点鎖線部分Ｙを拡大した図４の右側の部分拡大図で示すように、第１回目の鋳込み工程によって注下された金属溶湯Ｍは、冷却する過程で径方向および軸方向に沿って凝固収縮する。そのため、得られた鋳塊ｍの外周面とキャビティＣの内壁面との間に、ほぼ円筒形の隙間ｓ１が形成される。
一方、段部６よりも高い位置の鋳塊ｍの上端部も、段部６の外径と同等かこれ以上であった直径が凝固収縮することで、段部６の外径よりも小径な円環状の凸部ｖとなる。係る凸部ｖと段部６よりも上方のキャビティＣの内壁面との間には、高さの低いリング形状の隙間ｓ２（凝固代）が形成される。
【００２０】
この際、図４に示すように、鋳塊ｍの上端部に形成される円環状の凸部ｖの底面が、段部６上に面接触するか、同様な状態となる。このため、下側の隙間ｓ１は、上側の隙間ｓ２と分離され、キャビティＣの内壁面と鋳塊ｍとの間で密封される。その結果、該隙間ｓ１内には、次回に注下する金属溶湯Ｍが差し込まない。
尚、上側の隙間ｓ２には、段部６の上方に注下される新たな金属溶湯Ｍの一部が差し込むが、後述するように、凸部ｖよりも大径化した凸部ｒとなり、該凸部ｒは、キャビティＣの内壁面に接触するか、極く僅かの隙間が形成される。
更に、前記溶解炉２０で溶解された新たな金属溶湯Ｍが前記鋳塊ｍの上方におけるキャビティＣ内に順次注下され、前記段部７の上方の湯面（図示せず）のレベルまで鋳込まれる（第２回の鋳込み工程）。
【００２１】
次いで、図５に示すように、最上段の段部８の下方に位置するキャビティＣ内に、第３回目に溶解された金属溶湯Ｍが第２回の鋳込み工程で凝固した鋳塊ｍの上方における湯面Ｌ３のレベルまで注下される（第３回の鋳込み工程）。
この際、図５の左側に示すように、前記溶解炉２０から注下して鋳型カバー１０の表面１４に付着した溶湯Ｍの一部Ｍ１とキャビティＣの内壁面に付着した溶湯Ｍ２とは、鋳型カバー１０によって分離される。その結果、係る溶湯Ｍ２が凝固時に収縮しても、キャビティＣ内の鋳塊ｍは、浮き上がらない。従って、第４回の鋳込み工程における溶湯Ｍの注下を支障なく行える。
尚、前記溶解炉２０から注下した溶湯Ｍの一部Ｍ１が、不用意にキャビティＣの軸心付近から逸れた位置に落下しても、鋳型カバー１０の円環形の表面１４上に落ちた後、貫通孔１６からキャビティＣ内に落下し、前記鋳塊ｍの一部となる。また、図５に示すように、前記鋳塊ｍの上端部には、一部が前記溶湯Ｍ２と接続した円環状の凸部ｒが形成されている。
【００２２】
基本的には、前記のように、鋳型１の上端部に鋳型カバー１０を取り付けておくと、係るカバー１０の表面１４に付着した溶湯Ｍ１と、キャビティＣの内壁面に付着した溶湯Ｍ２との一体化を防ぎ、鋳塊ｍの浮き上がりを防止できる。
ところで、図５の右側に示すように、前記溶解炉２０からの溶湯Ｍが振れて、鋳型カバー１０の表面１４に多量の溶湯Ｍ３が付着し、係る溶湯Ｍ３とキャビティＣの内壁面に付着した溶湯Ｍ２とが、帯状の溶湯ｊを介して一連に連なる場合がある。係る場合、前記コイルバネｂがないと、上記溶湯Ｍ２および溶湯ｊの凝固収縮により、鋳塊ｍに上向きの力が作用して、該鋳塊ｍが浮き上がろうとする。これに対し、本実施形態では、前記鋳型カバー１０をコイルバネｂで支持しているため、図５の右側中の実線の矢印で示すように、該コイルバネｂがその圧縮代相当分だけ収縮する。その結果、キャビティＣ内の鋳塊ｍが鋳型１の上端面３側に浮き上がるのを阻止することができる。
【００２３】
最後に、最上段の段部８の上方に位置するキャビティＣ内に、第４回目に溶解された溶湯Ｍが前記同様に注下され、且つ凝固して鋳塊ｍとなる結果、目的とするインゴットＧが得られる（第４回の鋳込み工程）。
そして、前記定盤９を取り除いた後、図示しないノックアウトロッドをキャビティＣの底部側から開口部側に向って上昇させることで、複数の鋳塊ｍが軸方向に連なったインゴットＧを、鋳型１のキャビティＣから抜き取る工程が行われる。この際、各鋳塊ｍごとの周囲には、前記隙間ｓ１が位置しており、且つ段部６〜８付近ごとに生じる摩擦力が小さいため、インゴットＧを少ない力で容易且つ確実に抜き取れる。
【００２４】
以上のような製造方法によって、図６に示すように、軸方向に沿って４個の鋳塊が連続した部分１ｐ〜４ｐを有するほぼ円柱形のインゴットＧが得られる。
尚、係るインゴットＧは、例えば、真空アーク再溶解炉内において、垂直に支持された消耗電極として用いられ、その下端と対向する炉底側の電極との間で生じるアークにより、再度溶解されて緻密な合金組織のインゴットなどにされる。
また、前記鋳型１において、少なくとも最下段の段部６は、第２回目の鋳込み工程での溶湯Ｍの落下距離が長く、且つ溶湯Ｍの温度が低下し、凝固し易くなっているため、当初に鋳込まれた鋳塊ｍとキャビティＣの内壁面との隙間に浸入しにくくなるので、省略しても良い。
更に、前記溶解炉２０から注下される溶湯Ｍの振れが小さい場合は、前記コイルバネｂを省略し、鋳型カバー１０を鋳型１の上端面３に直に取り付けても良い。
【００２５】
図７〜図９は、前記鋳型１の変形形態の鋳型１ａを示す部分垂直断面図、および係る鋳型１ａを用いたインゴット鋳造方法の工程を示す部分概略図である。
図７に示すように、前記同様の本体２およびキャビティＣを有する鋳型１ａは、キャビティＣの内壁面に軸方向に沿って段部６ａ〜８ａを前記同様の位置に形成している。図７中の段部７ａで例示するように、段部６ａ〜８ａは、キャビティＣの開口部側に向き、且つ該キャビティＣの中心軸側が低くなるように傾いた平面視がリング形の傾斜面である。尚、平面視における段部６ａ〜８ａの幅ｗは、鋳込まれる溶湯Ｍが凝固する際の縮み代の半分以上に設定されている。
図７，図８に示すように、前記溶解炉２０から新たな金属溶湯Ｍを、段部７ａよりも高い湯面Ｌ２のレベルまで注下する鋳込み工程を行う。
鋳込まれた溶湯Ｍは、冷却に伴ない径方向および軸方向に沿って凝固収縮し、図９に示すように、鋳塊ｍとなって、段部７ａよりも下側では、キャビティＣの内壁面との間に、円筒形状の隙間ｓ１が形成される。
【００２６】
同時に、図９に示すように、段部７ａの上方では、鋳塊ｍの上端部が凝固収縮することで、段部７ａの外径よりも小径なリング状の凸部ｖとなる。係る凸部ｖと段部７ａよりも上方のキャビティＣの内壁面との間には、高さの低いリング形状の隙間ｓ２が形成される。
この際、鋳塊ｍの凸部ｖは、段部７ａの傾斜面上に面接触するか、あるいはこれと同等の状態となる。その結果、段部７ａの下側に位置する隙間ｓ１は、上側の隙間ｓ２と分離されるので、次回の金属溶湯Ｍの差し込みが生じない。
以上のような鋳型１ａを用いて、前記製造法の各工程を行うことで、、前記同様の作用が奏され、前記同様のインゴットＧを鋳造できると共に、係るインゴットＧを容易に抜き取ることが可能となる。
尚、上記鋳型１ａにおいても、少なくとも最下段の段部６ａを省略しても良い。
【００２７】
尚、本発明において、鋳型のキャビティは、断面円形の形態に限らず、断面ほぼ正方形で各コーナーにアールを付けた断面形状、あるいは長円形や楕円形の断面形状としても良い。
更に、同じ鋳型のキャビティに、水平面の段部と傾斜面の段部とが異なる位置に併設された形態でも良い。
また、前記鋳型カバーは、円環状の表面に限らず、中央付近に貫通孔が配置されていれば、平面視で角形状の形態としても良い。
加えて、鋳造すべき金属溶湯は、特に限定されないが、ＴｉやＴｉ合金の他、炭素鋼、低合金鋼、高合金鋼、あるいは特殊鋼、あるいは銅や銅合金などからなるものでも良い。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明による一形態のインゴット鋳造用鋳型などを示す垂直断面図。
【図２】本発明のインゴット鋳造方法の一工程の概略を示す垂直断面図。
【図３】図２に続く工程を示す部分垂直断面図およびその部分拡大図。
【図４】図３に続く工程を示す部分垂直断面図およびその部分拡大図。
【図５】図４に続く工程を示す部分垂直断面図およびその部分拡大図。
【図６】上記鋳造方法により得られたインゴットを示す模式的断面図。
【図７】上記鋳型の変形形態を示す部分垂直断面図。
【図８】図７の鋳型を用いたインゴット鋳造方法の一工程を示す概略断面図。
【図９】図８に続く工程を示す概略断面図。
【符号の説明】
【００２９】
１，１ａ………………インゴット鋳造用鋳型
３………………………上端面
６〜８，６ａ〜８ａ…段部
１０……………………鋳型カバー
１４……………………円環面
１６……………………貫通孔
Ｍ………………………金属溶湯
Ｃ………………………キャビティ
ｗ………………………段部の幅
Ｄ，ｄ…………………内径
ｂ………………………コイルバネ（弾性材）
Ｌ１〜Ｌ３……………湯面
Ｇ………………………インゴット
【図１】
0005397582.tif 000002
【図２】
0005397582.tif 000003
【図３】
0005397582.tif 000004
【図４】
0005397582.tif 000005
【図５】
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【図６】
0005397582.tif 000007
【図７】
0005397582.tif 000008
【図８】
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【図９】
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