(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像ローラと、
現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像剤収容部と連通するとともに、前記現像ローラの軸方向に沿って延びる現像剤供給口と、を有するフレームと、
前記現像ローラの軸方向に沿って延びるように前記フレームに設けられ、前記フレームと前記現像ローラの外周面との間をシールするシール部材とを備えた現像装置であって、
前記フレームは、前記現像ローラの軸方向に沿って延び、前記シール部材が前記現像ローラに当接するように、前記シール部材を片持ち式に支持するシール支持面を有し、
前記シール部材は、
前記現像ローラの軸に交差する方向における一端部が前記シール支持面に固定され、他端部が前記現像ローラの外周面に当接するシート部材と、
前記シート部材の前記一端部を前記シール支持面に固定する、弾性を有する弾性接着部材とを含み、
前記弾性接着部材は、
前記シート部材に接着される第一の面と、前記シール支持面に接着される第二の面とを含むとともに、
少なくとも一つのスリットが、前記現像ローラの軸方向に沿って、前記第二の面から前記第一の面に向かって形成されていることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記弾性接着部材は基材に接着剤を含浸させて構成され、前記基材は透明な部材であることを特徴とする請求項1に記載の現像装置。
【請求項３】
前記スリットは、前記弾性接着部材を前記第一の面まで貫通することなく延びることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記スリットは、前記弾性接着部材を前記第一の面まで貫通して延びることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像装置。
【請求項５】
前記弾性接着部材は、独立して構成された複数の接着部材で形成され、
前記スリットは、相互に離間して配置された複数の接着部材の隙間により形成されることを特徴とする請求項４に記載の現像装置。
【請求項６】
前記複数の接着部材は、同一材料から構成されることを特徴とする請求項５に記載の現像装置。
【請求項７】
前記弾性接着部材は、
基材と、
この基材の両側に位置し、前記第一の面および前記第二の面を形成する接着剤層とを備えることを特徴とする請求項1に記載の現像装置。
【請求項８】
複数列のスリットが、前記現像ローラの軸に交差する方向に並んで形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項９】
前記スリットは、前記現像ローラの軸方向に沿って、前記弾性接着部材の一端から他端まで連続して延びていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項１０】
前記複数列のスリットは、前記現像ローラの軸方向で、前記弾性接着部材の全範囲に亘って配置されていることを特徴とする請求項８に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー供給口の周囲をシールした現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現像カートリッジは、トナーを収容するとともに、トナー収容部内のトナーを供給するための長尺なトナー供給口を有するフレームと、トナー収容部内でフレームに回転自在に支持され、トナー供給口に沿って延びる供給ローラと、トナー供給口に沿ってトナー収容部の外側でフレームに回転自在に支持され、供給ローラからトナーが供給される現像ローラとを含む。
【０００３】
現像カートリッジからのトナー漏れを防止するため、一般にトナー供給口の周囲では、フレームと現像ローラの外周面との間にシート状のシール部材を渡すことで、フレームと現像ローラの間がシールされている。このシール部材は、その一辺に沿って両面接着テープによりフレームに貼り付けられている。すなわち、この接着された一辺を基端として、片持ち状にフレームに支持されている。例えば、特許文献１参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平２００５−２３４１４４号公報（段落００６８〜００６９、図４参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、現像ローラは常にシール部材と圧接しており、この圧接力に起因してシール部材に生じる撓みは、両面接着テープを剥がすように作用する。そして、シール部材が部分的に剥がれると、トナー漏れが生じる虞がある。
【０００６】
この問題に対して、両面接着テープの面積を増加させることで両面接着テープの剥がれを防ぐことも考えられるが、現像カートリッジの小型化の要請により、現像ローラの周囲のフレーム部分に広い接着面を形成することは困難となっている。
【０００７】
本発明は、以上のような背景に鑑みてなされたものであり、シール部材とフレームとの接着部の面積を増加させることなく、接着部の剥がれを低減できるシール部材を備えた現像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような課題を解決するため、本発明の現像装置は、現像ローラと、現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像剤収容部と連通するとともに、前記現像ローラの軸方向に沿って延びる現像剤供給口と、を有するフレームと、前記現像ローラの軸方向に沿って延びるように前記フレームに設けられ、前記フレームと前記現像ローラの外周面との間をシールするシール部材とを備え、前記フレームは、前記現像ローラの軸方向に沿って延び、前記シール部材が前記現像ローラに当接するように、前記シール部材を片持ち式に支持するシール支持面を有し、前記シール部材は、前記現像ローラの軸に交差する方向における一端部が前記シール支持面に固定され、他端部が前記現像ローラの外周面に当接するシート部材と、前記シート部材の前記一端部を前記シール支持面に固定する、弾性を有する弾性接着部材とを含み、前記弾性接着部材は、前記シート部材に接着される第一の面と、前記シール支持面に接着される第二の面とを含むとともに、少なくとも一つのスリットが、前記現像ローラの軸方向に沿って、前記第二の面から前記第一の面に向かって形成されていることを特徴とする。
【０００９】
このような現像装置によると、少なくとも一つのスリットが、現像ローラの軸方向に沿って、弾性接着部材の第二の面から第一の面に向かって形成されているので、片持ち式に支持されたシート部材の自由端部に現像ローラが圧接することで、フレームのシール支持面に固定されたシート部材の一端部に引張力が加わる場合でも、弾性接着部材が剥がれることを抑制し、フレームと現像ローラの外周面との間を確実にシールすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、シール部材とフレームとの接着部の面積を増加させることなく、接着部の剥がれを低減できるシール部材を備えた現像装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る現像カートリッジを備えたレーザプリンタを示す側断面図である。
【図２】現像カートリッジを示す側断面図である。
【図３】現像カートリッジからサイドカバーや現像ローラを取り外した状態を示す斜視図である。
【図４】現像剤カートリッジ左側のシール部材周辺を示す断面図である。
【図５】（ａ）はシール部材の平面図を示し、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ線に沿った拡大断面図である。
【図６】弾性接着部材の構成を示す断面図であり、（ａ）は不織布に接着剤を含浸させた構成を示し、（ｂ）は基材の両面に接着剤を塗布した構成を示す。
【図７】シール部材とフレームとの接着面に加わる力によって、弾性接着部材が変形し、剥がれる過程を示す比較例に係る説明図である。
【図８】シール部材とフレームとの接着面に加わる力によって、スリットを設けた本発明によるシール部材が変形する過程を示す説明図である。
【図９】（ａ）および（ｂ）は、独立して構成された複数の接着部材から形成される弾性接着部材を示す断面図である。
【図１０】（ａ）から（ｄ）は、シール部材を裏側から見た底面図であり、それぞれ長手方向に沿って形成された複数のスリットの変形例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の一実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の説明においては、まず、本発明の現像装置が装着されて用いられるレーザプリンタ１（画像形成装置）の全体構成を簡単に説明した後、本発明の特徴部分の詳細を説明することにする。
【００１３】
また、以下の説明においては、レーザプリンタ１の使用時におけるユーザを基準にした方向で説明することにする。すなわち、図１においては、右側を「手前側」とし、左側を「奥側」とし、紙面垂直方向のうち奥側を「右側」とし、紙面垂直方向のうち手前側を「左側」とする。また、紙面に向かって上下方向を「上下方向」とする。
【００１４】
＜レーザプリンタの全体構成＞
レーザプリンタ１は、図１に示すように、本体ケーシング２内に用紙３を給紙するための給紙部４や、用紙３に画像を形成するための画像形成部５などを備えている。
【００１５】
給紙部４は、本体ケーシング２内の下部に着脱可能に装着される給紙トレイ６と、給紙トレイ６内に設けられた用紙押圧板７と、用紙３の搬送などを行う各種ローラ１１とを備えている。給紙トレイ６内に収容された用紙３は、用紙押圧板７によって上方に寄せられ、各種ローラ１１によって画像形成部５に搬送される。
【００１６】
画像形成部５は、スキャナユニット１６、プロセスカートリッジ１７、定着部１８などを備えている。
【００１７】
スキャナユニット１６は、本体ケーシング２内の上部に設けられ、画像データに基づくレーザ光が、ポリゴンミラー１９、レンズ２０，２１、反射鏡２２，２３，２４などを通って（２点鎖線参照）、感光ドラム２７の表面上に高速走査にて照射される。
【００１８】
プロセスカートリッジ１７は、本体ケーシング２の手前側に設けられたフロントカバー２Ａを開くことで、本体ケーシング２に対して着脱自在に装着される構造となっている。そして、このプロセスカートリッジ１７は、現像装置の一例としての現像カートリッジ２８と、ドラムユニット３９とで主に構成されている。
【００１９】
現像カートリッジ２８は、ドラムユニット３９に装着された状態で、本体ケーシング２に対して着脱自在となっている。なお、現像カートリッジ２８は、本体ケーシング２に固定されたドラムユニット３９に対して着脱自在に構成されていてもよい。
【００２０】
現像カートリッジ２８は、図２に示すように、フレーム５０、現像ローラ３１（現像剤担持体）、層厚規制ブレード３２および供給ローラ３３を備えている。フレーム５０は、トナー収容室３４（現像剤収容室）と、トナー収容室３４に隣接する現像室３５を形成している。
【００２１】
この現像カートリッジ２８では、トナー収容室３４内のトナー（現像剤）が、アジテータ３４Ａで撹拌された後、現像室３５内で供給ローラ３３により現像ローラ３１に供給され、このとき、供給ローラ３３と現像ローラ３１との間で正に摩擦帯電される。現像ローラ３１上に供給されたトナーは、現像ローラ３１の回転に伴って、層厚規制ブレード３２と現像ローラ３１との間に進入し、さらに摩擦帯電されつつ、一定の厚さの薄層として現像ローラ３１上に担持される。
現像ローラ３１には、下方からシール部材６０が当接しており、層厚規制ブレード３２とともに、現像室３５内のトナーが現像ローラ３１の上下から外に漏れることを防止している。
【００２２】
ドラムユニット３９は、感光ドラム２７、スコロトロン型帯電器２９および転写ローラ３０を主に備えている。そして、このドラムユニット３９内において、感光ドラム２７の表面は、スコロトロン型帯電器２９により一様に正帯電された後、スキャナユニット１６からのレーザ光の高速走査により露光される。これにより、露光された部分の電位が下がって、画像データに基づく静電潜像が形成される。
【００２３】
次いで、現像ローラ３１の回転により、現像ローラ３１の表面に担持されている正帯電されたトナーが、感光ドラム２７の表面上に形成された静電潜像に供給されて、感光ドラム２７の表面上にトナー像が形成される。その後、感光ドラム２７と転写ローラ３０の間で用紙３が搬送されることで、感光ドラム２７の表面に担持されているトナー像が用紙３上に転写される。
【００２４】
図１に示すように、定着部１８は、加熱ローラ４１と、加熱ローラ４１を加圧する加圧ローラ４２とを備えている。そして、定着部１８では、用紙３上に転写されたトナーを、用紙３が加熱ローラ４１と加圧ローラ４２との間を通過する間に熱定着させている。なお、定着部１８で熱定着された用紙３は、定着部１８の下流側に配設される排紙ローラ４５に搬送され、この排紙ローラ４５から排紙トレイ４６上に送り出される。
【００２５】
＜現像カートリッジの詳細構造＞
次に、現像カートリッジ２８の構造の詳細について説明する。
図３に示すように、フレーム５０は、内部にトナーを収容するとともに、後側（図３における手前側）の側壁に長尺なトナー供給口５１（現像剤供給口）が形成されている。
フレーム５０には、トナー供給口５１に沿って延びる供給ローラ３３が現像室３５内で回転自在に支持されるとともに、現像室３５の外側で、トナー供給口５１を塞ぐように現像ローラ３１が回転自在に支持される。
【００２６】
トナー供給口５１の上縁には、層厚規制ブレード３２が左右に延びるように設けられ、トナー供給口５１の左右両側の縁には、サイドシール３６が設けられている。図４に示すように、サイドシール３６は２層構造で形成されており、例えば、弾性を有するウレタンゴム３６ａと、その表面に接着される、摺動性を有するテフロン（登録商標）フェルト３６ｂとからなる。層厚規制ブレード３２には、層厚規制ブレード３２とフレーム５０との間からのトナー漏れを防止するため、ウレタンスポンジからなるブレード裏シール３７が設けられている。
さらに、トナー供給口５１の下縁には、シール部材６０が設けられている。そして、図３に示すように、サイドシール３６の内側には、サイドシール３６に隣接してロアサイドシール３８が設けられている。ロアサイドシール３８は、シール部材６０の長手方向の両端部が上から重なるように配置されることで、サイドシール３６とシール部材６０との間からのトナー漏れを防止している。
このようにトナー供給口５１の周囲をシールすることで、現像室３５からのトナー漏れが防止される。
【００２７】
シール部材６０は、現像ローラ３１の軸方向に沿って延びる長尺な部材であり、図４に示すように、短手方向の一端部がフレーム５０のシール支持面５２に固定され、他端部が現像ローラ３１の外周面に当接することで、フレーム５０に片持ち式に支持された状態で、フレーム５０と現像ローラ３１の外周面との間をシールしている。
なお、フレーム５０に片持ち式に支持された状態とは、シール部材６０の短手方向の一端部のみがフレーム５０に固定され、他端部が自由端部となっている状態をいう。
【００２８】
図５（ａ）に示すように、シール部材６０は、フレーム５０のシール支持面５２に固定される一端部７２と、現像ローラ３１の外周面に当接する反対側の他端部７４とを有する、長尺なシート部材としてのロアフィルム７０と、ロアフィルム７０の一端部７２をフレーム５０に固定する、弾性を有する弾性接着部材８０とを含む。
【００２９】
ロアフィルム７０は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から構成された透明なシート状の部材である。
【００３０】
図５（ｂ）に示すように、弾性接着部材８０は、ロアフィルム７０の一端部７２に接着される第一の面８２と、フレーム５０のシール支持面５２に接着される第二の面８４とを含み、スリット９０が第二の面８４から第一の面８２に向かって形成されている。スリット９０は、弾性接着部材８０を第一の面８２まで貫通することなく延びており、スリット９０の両側には、２つの隣接する接着部材８０ａ，８０ｂが形成される。図５（ａ）に示すように、スリット９０は、弾性接着部材８０の一端から他端まで長手方向に連続して延びている。
【００３１】
弾性接着部材８０は、シール部材６０をフレーム５０のシール支持面５２に接着する際、シール支持面５２の表面に存在する微細な凹凸を吸収して、シール支持面５２と弾性接着部材８０との接着面からトナーが漏れることを防止するのに十分な厚さと弾性を有する。なお、弾性接着部材８０が弾性を有することにより、シール部材６０とシール支持面５２との接着面全体に荷重がかかり易く（弾性により荷重が分散し易く）なり、荷重不足による接着不良を防ぐことができる。
【００３２】
図６（ａ）に示すように、弾性接着部材８０は、基材の一例としての不織布８６に接着剤８８を含浸させることで構成される。弾性接着部材８０の厚さは、０．２mm以上であることが好ましく、０．４mm以上であることがさらに好ましい。
この弾性接着部材８０としては、例えば、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社製の「ＵＴ１１４０」を用いることができる。
【００３３】
弾性接着部材８０の変形例として、図６（ｂ）に示すように、基材８７の上下両面に接着剤８８からなる接着剤層８９を形成してもよい。基材８７は、ゴムやスポンジ等の弾性材料から構成され、弾性接着部材８０の弾性を発揮する。このような基材８７を用いることで、使用する接着剤の量を少なくすることが可能となり、結果として接着剤のはみ出しを防止することができる。
なお、スポンジの空隙同士が互いに連通する構成を有する場合には、図６（ａ）の構成に代えて、スポンジからなる基材に接着剤８８を含浸させてもよい。
弾性接着部材８０は、基材８７のみが弾性を有する構成に限らず、弾性接着剤を用いることで、接着剤層８９が弾性を有する構成とすることもできる。つまり、弾性接着部材８０全体として弾性を有していればよく、基材８７と接着剤層８９のいずれか一方、または両方が弾性を有する構成が可能である。
【００３４】
シール部材６０を現像カートリッジ２８に貼り付ける際には、まず弾性接着部材８０の第二の面８４を覆う剥離シート（図示せず）を剥がす。そして、図３に示すように、現像ローラ３１を組み付ける前の状態で、トナー供給口５１の下縁に沿って、シール部材６０をフレーム５０のシール支持面５２に貼り付ける。その後、ロアフィルム７０の上から加圧を行うことで、弾性接着部材８０の第二の面８４をシール支持面５２の表面の凹凸に追従させ、弾性接着部材８０をシール支持面５２に密着させる。
その際、弾性接着部材８０が弾性を有するので、圧着作業を円滑に行うことができる。
【００３５】
さらに、シール部材６０は、ロアフィルム７０が透明であり、不織布８６および接着剤８８も透明であるため、その不織布８６に接着剤８８を含浸させた弾性接着部材８０も透明となり、弾性接着部材８０をシール支持面５２に接着する際に、ロアフィルム７０の上から接着状態を目視することができる。
そのため、接着状態を確認しながらシール部材６０の浮きを加圧することで、弾性接着部材８０のシール支持面５２に対する接着強度不足が生じることを防ぐことができるので、圧着作業の作業性を向上させることができる。
また、不織布８６に接着剤８８を含浸させた弾性接着部材８０を用いた場合、単に接着剤８８のみを用いる場合に比べて、接着剤８８に厚みを持たせることができ、弾性を効率的に生じさせることができる。
【００３６】
次に、図７および図８を参照して、フレーム５０のシール支持面５２に接着したシール部材に現像ローラからの押圧力が作用する際、シール部材がどのように変形するかを説明する。
【００３７】
初めに、図７の比較例について説明する。図７（ａ）に示すように、現像ローラからの押圧力が作用しない状態（例えば、現像ローラが非装着でシール部材を貼り付けた直後の状態）では、シール支持面５２とシール部材との接着部分においては、弾性接着部材８０の両端部とフレーム５０とのなす角は略９０°である。
しかしながら、図７（ｂ）に示すように、現像ローラ３１をフレーム５０に装着すると、シール支持面５２に固定されたシール部材の一端部では、現像ローラ３１の外周面が他端部に当接して作用する押圧力によってモーメントが発生する。その結果、図７（ｂ）に模式的に示すように、ロアフィルム７０とシール支持面５２が相互に離間するような方向に力が加わることになり、弾性接着部材８０は上方に伸びるような変形をする。このとき、現像ローラ３１から離れた側の端部では、弾性接着部材８０に、内側に引張られる方向に力が加わるので、シール支持面５２とシール部材との接着部分においては、弾性接着部材８０の端部を剥がそうとする力が大きくなる（端部の角度θが小さくなる）。
弾性接着部材８０の変形がさらに進行すると、図７（ｃ）に示すように、弾性接着部材８０は、現像ローラ３１から離れた側の端部において、シール支持面５２から剥離し始める。さらに剥離が広がると、フレーム５０と現像ローラ３１の外周面との間を十分にシールすることができなくなり、現像ローラ３１とロアフィルム７０との間からトナーが漏れたり、弾性接着部材８０とシール支持面５２との接着面を通してトナーが漏れたりする。
【００３８】
次に、図８を参照して、弾性接着部材８０にスリット９０を設けた本実施形態のシール部材６０について説明する。図８（ａ）に示すように、現像ローラからの押圧力が作用しない状態では、フレーム５０のシール支持面５２とシール部材６０との接着部分においては、弾性接着部材８０の両端部とフレーム５０とのなす角は略９０°である。
シール支持面５２に固定されたシール部材６０の一端部でモーメントが発生すると、図８（ｂ）に模式的に示すように、ロアフィルム７０とシール支持面５２が相互に離間するような方向に力が加わることになり、弾性接着部材８０は上方に伸びるような変形をする。これに伴い、現像ローラ３１から離れた側の端部では、内側に引張られる方向に力が加わる。しかしながら、弾性接着部材８０にスリット９０を設けたことにより、スリット９０に面する側面においても変形が可能になるので、内側方向に引張られる分の変形量が分散され、弾性接着部材８０の変形時に端部に加わる力が大きくならずに済む（角度θが、図７の比較例ほどには小さくならない）。従って、弾性接着部材８０のシール支持面５２からの剥離が起こり難く、十分なシール性を維持したままで、現像カートリッジからのトナー漏れを防止することができる。
【００３９】
本実施形態の現像カートリッジ２８によれば、以下のような効果を奏する。
スリット９０が、現像ローラ３１の軸方向に沿って、弾性接着部材８０の第二の面８４から第一の面８２に向かって形成されているので、片持ち式に支持されたロアフィルム７０の自由端部（他端部７４）に現像ローラ３１が圧接することで、フレーム５０のシール支持面５２に固定されたロアフィルム７０の一端部７２に引張力が加わる場合でも、弾性接着部材８０の変形を抑制して、フレーム５０と現像ローラ３１の外周面との間を確実にシールすることができる。
【００４０】
図６（ａ）に示す弾性接着部材８０は不織布８６に接着剤８８を含浸させて構成され、ロアフィルム７０は透明な部材であるので、弾性接着部材８０をフレーム５０に接着する際に、ロアフィルム７０の上から接着状態を目視することができる。そのため、浮きを確認しながら加圧することで、弾性接着部材８０をシール支持面５２に対して確実に密着させることができるので、圧着作業の作業性を向上させることができる。
【００４１】
弾性接着部材８０に設けたスリット９０が、第一の面８２まで貫通せずに、弾性接着部材８０の途中まで延びる寸法を有するので、シール部材６０の裏側（弾性接着部材８０側）から切断刃を入れてスリット９０を形成する際、ロアフィルム７０を傷つけることなく容易に形成することができる。
【００４２】
図６（ｂ）に示す弾性接着部材８０は、基材８７と、この基材８７の両側に位置し、第一の面８２および第二の面８４を形成する接着剤層８９とを備える構成であるので、十分な厚さを有し、変形量の大きい弾性接着部材８０を提供することができる。さらに、基材８７を設けたことにより、弾性接着部材８０にスリット９０を形成しても、スリット９０の両側に形成された２つの隣接する接着部材８０ａ，８０ｂ同士が再接着し難くなるので、２つの接着部材８０ａ，８０ｂ間の独立性を高めることができる。
【００４３】
弾性接着部材８０に設けたスリット９０が、現像ローラ３１の軸方向に沿って、弾性接着部材８０の一端から他端まで連続して延びているので、弾性接着部材８０は長手方向の全範囲に亘って剥がれを防止することができる。
【００４４】
以上に本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
【００４５】
前記実施形態では、弾性接着部材８０に設けたスリット９０が、弾性接着部材８０の一端から他端まで長手方向に連続して延びるとともに、弾性接着部材８０の第一の面８２まで貫通することなく延びているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図９（ａ）に示すように、弾性接着部材１００が、独立して構成された２つの接着部材１０２で形成され、相互に離間して配置された２つの接着部材１０２の隙間によりスリット９５を形成してもよい。
この場合、２つの接着部材１０２は、例えば、図６（ａ）に示す弾性接着部材８０と同様の構成とすることができる。もちろん、図６（ｂ）に示す弾性接着部材８０と同様の構成とすることもできる。
【００４６】
また、図９（ｂ）に示すように、弾性接着部材１００が、独立して構成された３つの接着部材１０２，１０４で形成され、相互に離間して配置された３つの接着部材１０２，１０４の隙間によりスリット９５を形成してもよい。
この場合、接着部材１０２を、例えば、図６（ａ）に示す弾性接着部材８０と同様の構成として、接着部材１０４を、図６（ｂ）に示す弾性接着部材８０と同様の構成とすることができる。
【００４７】
各接着部材１０２，１０４は、帯状の細片形状に構成され、ロアフィルム７０の一端部７２において、それぞれ平行に接着される。
なお、フレーム５０に対する弾性接着部材１００の接着面積を確保できる範囲内であれば、スリット９５の本数を増加させるため、幅を狭くした多数の接着部材を用いることも可能である。
【００４８】
このように、スリット９５は、第二の面から第一の面まで弾性接着部材１００を貫通して延びているので、スリット９５の両側に形成された２つの隣接する接着部材同士が再接着し難くなり、２つの接着部材間の独立性を高めることができる。
【００４９】
さらに、弾性接着部材１００は、独立して構成された複数の接着部材で構成され、スリット９５は、相互に離間して配置された複数の接着部材の隙間により形成されるので、隣接する接着部材同士がさらに再接着し難くなるので、２つの接着部材間の独立性をより高めることが可能となる。
【００５０】
このような弾性接着部材１００においては、複数の接着部材を同一材料から構成することで、製造コストを抑えることができる。
【００５１】
図９（ｂ）に示す構成では、複数列のスリット９５が、弾性接着部材１００の短手方向、すなわち現像ローラ３１の軸に交差する方向に並んで形成されているので、現像ローラ３１から最も離れた端部側に位置する接着部材１０４が仮にフレーム５０のシール支持面５２から剥がれた場合でも、残りの接着部材１０２，１０４によって、シール部材がシール支持面５２から剥がれることを防止することができる。つまり、剥がれを防止するために、各スリット９５の両側に形成された接着部材１０２，１０４のエッジの数を増加することができる。
【００５２】
前記各実施形態では、スリット９０，９５は、弾性接着部材８０を長手方向に貫通して延びているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１０（ａ）から（ｄ）に示すような様々なパターンのスリットを形成することができる。
図１０（ａ）に示すスリットパターンＳ１は、複数のスリット９０が弾性接着部材８０の長手方向に一列に並んで配置されたものである。
図１０（ｂ）に示すスリットパターンＳ２は、弾性接着部材８０を長手方向に貫通して延びる１つのスリット９５と、弾性接着部材８０の長手方向に一列に並んで配置された複数のスリット９０を組み合わせたものである。
図１０（ｃ）に示すスリットパターンＳ３は、弾性接着部材８０の長手方向に断続的に並んで配置された複数のスリット９０を三列に配置したものであり、弾性接着部材８０の短手方向断面によっては、スリットがない断面が存在することもある。
図１０（ｄ）に示すスリットパターンＳ４は、複数のスリット９０をランダムに配置したものである。但し、弾性接着部材８０を長手方向におけるどの断面位置で切断しても、スリット９０が存在するように配置している。換言すると、複数列のスリット９０が、弾性接着部材８０の長手方向で全範囲に亘って配置されている
なお、上記したスリットパターンＳ１〜Ｓ４では、各スリットは、弾性接着部材を第二の面から第一の面まで貫通して形成されても、第一の面まで貫通することなく形成されてもよい。
【００５３】
前記したスリットパターンＳ１〜Ｓ４を有するシール部材を貼り付けた現像カートリッジによっても、弾性接着部材がフレームのシール支持面から剥がれることを抑制して、フレームと現像ローラ３１の外周面との間を確実にシールすることができる。
【００５４】
特に、スリットパターンＳ２〜Ｓ４を有するシール部材を貼り付けた現像カートリッジでは、複数列のスリット９０，９５が、弾性接着部材８０の短手方向、すなわち現像ローラ３１の軸に交差する方向に並んで形成されているので、剥がれを防止するためのエッジの数を増加することが可能となる。
また、スリットパターンＳ２およびＳ４を有するシール部材を貼り付けた現像カートリッジでは、複数列のスリット９０，９５が、現像ローラ３１の軸方向で、弾性接着部材８０の全範囲に亘って配置されているので、弾性接着部材８０は長手方向の全範囲に亘って剥がれを防止することができる。
【００５５】
前記各実施形態では、シール部材を現像カートリッジ２８のフレーム５０に貼り付けた構成を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、トナーカートリッジによって、トナー収容室の部分のみを交換可能として、ドラムユニット３９、現像ローラ３１、現像室３５等を画像形成装置の本体に固定する構成においても、本発明を適用することが可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１      レーザプリンタ
２８    現像カートリッジ
３１    現像ローラ
５０    フレーム
５１    トナー供給口
５２    シール支持面
６０    シール部材
７０    ロアフィルム
８０    弾性接着部材
８０ａ，８０ｂ    接着部材
８２    第一の面
８４    第二の面
８６    不織布
８７    基材
８８    接着剤
８９    接着剤層
９０    スリット
９５    スリット
１００  弾性接着部材
１０２，１０４    接着部材
Ｓ１〜Ｓ４        スリットパターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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