(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成方法であって、
計算機の演算部により実行される処理が、
注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶ステップと、
製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶ステップと、
前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶ステップと、
スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶ステップと、
前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定ステップと、
前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶ステップと、
前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当てステップと、
前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当てステップと、
前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成ステップと、
を有することを特徴とするスケジュール作成方法。
【請求項２】
品種毎の各工程での処理能力を登録する工程処理能力情報記憶ステップ、
を更に有し、
前記スケジュール作成ステップは、
前記処理能力に基づいて前記負荷を算出することを特徴とする請求項１に記載のスケジュール作成方法。
【請求項３】
前記製造ルート情報記憶ステップは、
前記製造ルートの各工程について、当該工程と前工程との間に最低限空ける必要がある時間である工程間時間を更に登録し、
前記スケジュール作成ステップは、各工程の負荷を、前記工程間時間を考慮して、使用できる前記設備に割りつけることを特徴とする請求項１または２に記載のスケジュール作成方法。
【請求項４】
前記中間製品情報記憶ステップは、中間製品の補充の納期を更に登録し、
前記スケジュール作成ステップは、前記注文または前記中間製品の納期までの日数を、前記注文または前記中間製品を製造するまでに必要な残りの工程数で割った値が小さい順に、前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備に割りつけて、生産計画または補充計画を作成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のスケジュール作成方法。
【請求項５】
複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成プログラムであって、
注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶ステップと、
製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶ステップと、
前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶ステップと、
スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶ステップと、
前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定ステップと、
前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶ステップと、
前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当てステップと、
前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当てステップと、
前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成ステップと、
を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とするスケジュール作成プログラム。
【請求項６】
品種毎の各工程での処理能力を登録する工程処理能力情報記憶ステップ、
を更に有し、
前記スケジュール作成ステップは、
前記処理能力に基づいて前記負荷を算出することを特徴とする請求項５に記載のスケジュール作成プログラム。
【請求項７】
前記製造ルート情報記憶ステップは、
前記製造ルートの各工程について、当該工程と前工程との間に最低限空ける必要がある時間である工程間時間を更に登録し、
前記スケジュール作成ステップは、各工程の負荷を、前記工程間時間を考慮して、使用できる前記設備に割りつけることを特徴とする請求項５または６に記載のスケジュール作成プログラム。
【請求項８】
前記中間製品情報記憶ステップは、中間製品の補充の納期を更に登録し、
前記スケジュール作成ステップは、前記注文または前記中間製品の納期までの日数を、前記注文または前記中間製品を製造するまでに必要な残りの工程数で割った値が小さい順に、前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備に割りつけて、生産計画または補充計画を作成することを特徴とする請求項５〜７のいずれか一項に記載のスケジュール作成プログラム。
【請求項９】
複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、計算機の演算部を用いて、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成装置であって、
注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶部と、
製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶部と、
前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶部と、
スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶部と、
前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定部と、
前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶部と、
前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当て部と、
前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当て部と、
前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成部と、
を有することを特徴とするスケジュール作成装置。
【請求項１０】
品種毎の各工程での処理能力を登録する工程処理能力情報記憶部、
を更に有し、
前記スケジュール作成部は、
前記処理能力に基づいて前記負荷を算出することを特徴とする請求項９に記載のスケジュール作成装置。
【請求項１１】
前記製造ルート情報記憶部は、
前記製造ルートの各工程について、当該工程と前工程との間に最低限空ける必要がある時間である工程間時間を更に登録し、
前記スケジュール作成部は、各工程の負荷を、前記工程間時間を考慮して、使用できる前記設備に割りつけることを特徴とする請求項９または１０に記載のスケジュール作成装置。
【請求項１２】
前記中間製品情報記憶部は、中間製品の補充の納期を更に登録し、
前記スケジュール作成部は、前記注文または前記中間製品の納期までの日数を、前記注文または前記中間製品を製造するまでに必要な残りの工程数で割った値が小さい順に、前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備に割りつけて、生産計画または補充計画を作成することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか一項に記載のスケジュール作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、素材系工場の生産ラインでは、受注してから設計し、原料から生産する受注型生産が主流である。しかしながら、近年では、中間製品に汎用性があり、１つの中間製品から複数種類の製品を生産できるため、予め中間製品を見込みで生産しておき、受注に応じて適切な中間製品に引き当てるような生産方式が開発されている。このような生産方式においては、予め設定されている設備の能力範囲内で、注文の納期達成や適切な仕掛量の保持を実現するために、どの注文をどの中間製品を引き当てるか、どの中間製品をどれだけ補充するか等を考慮しながら、生産計画を決定することが要求される。
【０００３】
例えば、特許文献１に示すように、半導体製造工場の生産ラインにおいて、受注してから出荷までの期間を短縮するために、中間製品であるインゴットを予め見込み生産し、注文を中間製品に引き当てる生産方式が提案されている。特許文献１では、中間製品に引き当てを行うことで、納期遅れを防いだ生産計画を立案するものである。この生産方式は、以下の特徴を持つ。
１）顧客からの受注情報に基づいて、特定の工程までの処理が完了した中間製品の段階で、受注情報と中間製品とを対応付けて引当てを行う。
２）引当てた中間製品を検査し、顧客が要求する規格を満足するか判定する。
３）引当てを行った中間製品については、作業工程の負荷を、引当てた当日または最新の工程実績日から生産工程の順方向に割り付けて生産計画を立案する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１１８４７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示すような生産方式では、特定の工程までの処理が完了した中間製品にしか引当てを行わないため、納期が遅れそうな注文に対しては、より多くの工程で処理された中間製品を引き当てることで納期遅れをしないようにするといった柔軟な対応がとれないという問題がある。また、特定の工程までの処理が完了するまでの中間製品の生産計画を立案しておらず、引当てを行う中間製品の量を調整することができないという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、納期遅れになる注文を極力減らし、且つ、適切な仕掛量を保ちながら生産を行うことができるスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るスケジュール作成方法は、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成方法であって、計算機の演算部により実行される処理が、注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶ステップと、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶ステップと、前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶ステップと、スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶ステップと、前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定ステップと、前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶ステップと、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当てステップと、前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当てステップと、前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成ステップと、を有することを特徴とする。
【０００８】
本発明に係るスケジュール作成プログラムは、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成プログラムであって、注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶ステップと、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶ステップと、前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶ステップと、スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶ステップと、前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定ステップと、前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶ステップと、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当てステップと、前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当てステップと、前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成ステップと、を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係るスケジュール作成装置は、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、計算機の演算部を用いて、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成するスケジュール作成装置であって、注文の製品、注文量、注文が入った日、及び、納期を登録する注文情報記憶部と、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートと、前記製品を製造するための原料の種類である品種とを登録する製造ルート情報記憶部と、前記工程で使用できる設備を登録する設備情報記憶部と、スケジュールを作成する期間の単位である期を登録する期情報記憶部と、前記製造ルートに基づいて、品種毎に、同一工程を１つの節として、前記製品の前記製造ルートの各工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節となる工程を、引当てポイントとして決定し、決定された引当てポイントで製造される中間製品を引当てポイントの中間製品として決定する引当てポイント決定部と、前記期が開始する時点であるスケジュール作成開始時における前記引当てポイントの中間製品の在庫量である初期在庫量および目標在庫量を記憶する中間製品情報記憶部と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である注文に関して、納期の早い注文順に引当て対象として決定し、引当て対象である前記注文の注文量を、引当て対象である前記注文の製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記注文に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、スケジュール作成開始時における在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記注文の製品の品種と同じ原料を引当てる注文引当て部と、前記期が開始する時点毎に、通過した工程数が多い中間製品の順に引当て対象として、引当て対象である前記中間製品について、前記中間製品の目標在庫量と、前記注文が入った日が前記期が開始する時点以前である全ての注文に関して前記中間製品の引当てが完了した後の残りの在庫量との差を補充量として算出し、算出した前記補充量を、引当て対象である前記中間製品の前記製造ルートに含まれる前記引当てポイントの中間製品であって、引当て対象である前記中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品を引当て可能な中間製品として、引当て対象である前記中間製品に対して引当て可能な中間製品の中から、通過した工程数が多い中間製品の順に、引当てた後の残りの在庫量を上限として引当ててゆき、引当て可能な中間製品が全てなくなると、引当て対象である前記中間製品の品種と同じ原料を引当てる中間製品引当て部と、前記注文の注文量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記注文を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、生産計画を作成するとともに、前記中間製品の補充量を引当てた前記中間製品または原料の結果に基づいて、前記中間製品または原料から前記中間製品を製造する前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備にスケジュール作成開始時から順に割りつけて、補充計画を作成するスケジュール作成部と、を有することを特徴とする。
【００１０】
これによると、注文の製品を製造する際に、汎用性のある中間製品を引当てポイントの中間製品として、注文の製品の製造ルートに含まれる引当てポイントの中間製品の補充のために生産し、中間製品として完成した引当てポイントの中間製品と、注文の製品の製造ルートに含まれる引当てポイントの中間製品の補充のために生産し、途中の工程まで進んでいる引当てポイントの中間製品を引当て可能な中間製品として、納期の早い注文から順に通過した工程数の多い中間製品を引当てるため、引当てた中間製品の工程の後から注文の製品を完成させるためまでの製造リードタイムを短縮することができる。尚、納期が同じ日となっている注文が複数ある場合、注文量が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。また、納期が同じ日で注文量が同じ注文が複数ある場合、製品コードの若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、納期が同じ日で注文量が同じで製品コードが同じ注文が複数ある場合、注文番号の若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。尚、引当て対象とする注文の優先順位の付け方はこれに限らず、適宜設定可能である。
また、通過した工程数の多い中間製品から順に通過した工程数の多い中間製品を引当てるため、引当てた中間製品の工程の後から中間製品を完成させるまでのリードタイムが短くなり、通過した工程数の多い中間製品から順に素早く補充することができる。更に、通過した工程数の多い中間製品から順に素早く補充することにより、引いては、注文を、注文の製品を完成させるまでのリードタイムを短くすることができる中間製品（即ち、通過した工程数が多い中間製品）に引当てることができ、納期遅れを防ぐことができる。ここで、通過工程数が同じ中間製品が複数ある場合、「目標在庫量−引当てが完了した後の残り量」が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、通過工程数が同じで、「目標在庫量−引当てが完了した後の残り量」が同じ中間製品が複数ある場合、品種コードが若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。尚、引当て対象とする中間製品の優先順位の付け方はこれに限らず、適宜設定可能である。
また、注文の製品の製造に利用された中間製品に対する補充計画を同時に作成しており、中間製品の目標在庫量を調整することにより、生産ライン内における中間製品の適切な在庫量（仕掛量）を保つように対応することができる。
更に、期の間隔を調整することにより、スケジュールを作成する間隔を調整して、状況に応じて柔軟にスケジュールを作成することができる。
【００１４】
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムにおいて、品種毎の各工程での処理能力を登録する工程処理能力情報記憶ステップ、を更に有し、前記スケジュール作成ステップは、前記処理能力に基づいて前記負荷を算出して良い。
【００１５】
また、本発明に係るスケジュール作成装置において、品種毎の各工程での処理能力を登録する工程処理能力情報記憶部、を更に有し、前記スケジュール作成部は、前記処理能力に基づいて前記負荷を算出して良い。
【００１６】
これによると、同じ工程で同じ量を処理する際に、品種が異なれば処理する時間が異なるような場合にも対応することができる。
【００１７】
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムにおいて、前記製造ルート情報記憶ステップは、前記製造ルートの各工程について、当該工程と前工程との間に最低限空ける必要がある時間である工程間時間を更に登録し、前記スケジュール作成ステップは、各工程の負荷を、前記工程間時間を考慮して、使用できる前記設備に割りつけて良い。
【００１８】
また、本発明に係るスケジュール作成装置において、前記製造ルート情報記憶部は、前記製造ルートの各工程について、当該工程と前工程との間に最低限空ける必要がある時間である工程間時間を更に登録し、前記スケジュール作成部は、各工程の負荷を、前記工程間時間を考慮して、使用できる前記設備に割りつけて良い。
【００１９】
これによると、当該工程と前工程との間で搬送するための時間等を考慮して、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成することができる。
【００２６】
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムにおいて、前記中間製品情報記憶ステップは、中間製品の補充の納期を更に登録し、前記スケジュール作成ステップは、前記注文または前記中間製品の納期までの日数を、前記注文または前記中間製品を製造するまでに必要な残りの工程数で割った値が小さい順に、前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備に割りつけて、生産計画または補充計画を作成して良い。
【００２７】
また、本発明に係るスケジュール作成装置において、前記中間製品情報記憶部は、中間製品の補充の納期を更に登録し、前記スケジュール作成部は、前記注文または前記中間製品の納期までの日数を、前記注文または前記中間製品を製造するまでに必要な残りの工程数で割った値が小さい順に、前記製造ルートの各工程の負荷を、使用できる前記設備に割りつけて、生産計画または補充計画を作成して良い。
【００２８】
これによると、納期の近い注文に対して、その注文の製品を製造するための工程を早い時期に割りつけられるため、納期遅れを少なくすることができる。また、中間製品の補充の納期を登録することにより、中間製品の補充の時期を調整することができる。
【００３２】
尚、本発明に係るスケジュール作成プログラムは、リムーバブル型記録媒体やハードディスクなどの固定型記録媒体に記録して配布可能である他、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して配布可能である。
【発明の効果】
【００３３】
本発明のスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置は、納期遅れになる注文を極力減らし、且つ、適切な仕掛量を保ちながら生産を行うことができる注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本実施形態で対象とする生産ラインの製造ルートを示す図である。
【図２】本実施形態に係るスケジュール作成装置のブロック図である。
【図３】本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について説明したフローチャートである。
【図４】本実施例において、品種Ａを原料とする製品に関する製造ルートを示す図であり、矢印で引当てポイントを示している。
【図５】本実施例において、品種Ｂを原料とする製品に関する製造ルートを示す図であり、矢印で引当てポイントを示している。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、図面を参照しつつ、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置を実施するための形態について、具体的な一例に即して説明する。尚、以下に説明するものは、例示したものにすぎず、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置の適用限界を示すものではない。すなわち、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置は、下記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
【００３６】
本実施形態で対象とする生産ラインの製造ルートを図１に示す。図１は、本実施形態で対象とする生産ラインの原料から製品に至るまでの複数の工程の連なり（即ち、製造ルート）を示すものである。図１に示すように、製造ルートは、原料から製品に至るまでの間に、「溶解」、「ＨＯＴ（熱間圧延）」、「冷延」などの複数の工程から構成されており、各工程で使用できる設備は複数ある。そして、製造途中の中間製品や完成した製品は、必要に応じて一時的に保管される。尚、本実施形態においては、製品として完成してから出荷するまでのリードタイムはないものとする。
【００３７】
ここで、中間製品には、汎用性がある。図１の例で示すように、例えば、原料の種類である品種Ａを用いて、「溶解」工程、「ＨＯＴ」工程、「冷延（粗）」工程までを通過した中間製品を利用する場合は、製品コード１００、１０１、１０２、１０３、１０４、１０５、１１０、１１３の全ての製品を生産することができる。また、製品Ａを用いて、「溶解」工程、「ＨＯＴ」工程、「冷延（粗）」工程、「冷延（中間）」工程、「中間焼鈍」工程、「冷延（仕上げ）」工程までを通過した中間製品を利用する場合は、製品コード１００、１１０、１０３、１１３、１０２、１０５の製品を生産することができる。
【００３８】
また、品種が異なると同じ製造工程を通過しても、製品は異なる。つまり、品種Ｂを用いて、「溶解」工程、「ＨＯＴ」工程、「冷延（粗）」工程までを通過した中間製品を利用しても、製品コード１００、１０１、１０２、１０３、１０４、１０５、１１０、１１３のどの製品も生産することができない。
【００３９】
まず、本実施形態に係るスケジュール作成装置について、図２に基づいて説明する。図２は、本実施形態に係るスケジュール作成装置のブロック図である。スケジュール作成装置１は、演算部と、記憶部と、入力部と、出力部と、から構成されて、計算機上に実装される。ここで、図２に示されているスケジュール作成装置１の各部（演算部、記憶部、入力部、及び、出力部）は、例えば汎用のパーソナルコンピュータ等の計算機によって構成されている。かかる計算機には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク、ＣＤ−ＲＯＭの駆動装置などのハードウェアが収納されており、ハードディスクには、プログラム（このプログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々なコンピュータにインストールすることが可能である）を含む各種のソフトウェアが記録されている。そして、これらのハードウェアおよびソフトウェアが組み合わされることによって、上述の各部が構築されている。
【００４０】
図２に示すように、演算部は、引当てポイント決定部１１と、注文引当て部１２と、中間製品引当て部１３と、スケジュール作成部１４と、注文情報記憶部２１と、製造ルート情報記憶部２２と、中間製品情報記憶部２３と、期情報記憶部２４と、設備情報記憶部２５と、工程処理能力情報記憶部２６と、から構成される。
【００４１】
注文情報記憶部２１は、後述する期情報記憶部２４で記憶される期の開始する日より前に入った注文に関する情報として、注文製品、納期、注文量、注文が入った日を記憶するためのものである。
【００４２】
製造ルート情報記憶部２２は、製造ルートに関する情報として、製品の種類、原料の種類である品種、工程順、工程間時間、工程の種類を、外部から登録されて記憶するためのものである。ここで、工程間時間とは、当該工程と前工程との間に最低限あける必要のある時間を意味する。
【００４３】
中間製品情報記憶部２３は、後述する引当てポイント決定部１１で決定された引当てポイントの中間製品（以下「中間製品」と略する。）に関する情報として、スケジュール作成開始時における中間製品の在庫量である初期在庫量と、中間製品として保持しておきたい在庫量である目標在庫量と、中間製品の補充のための納期と、を、外部から登録されて記憶するためのものである。初期在庫量は、注文の製品の製造ルートに含まれる引当てポイントの中間製品の補充のために生産し、引当てポイントの中間製品として完成した中間製品の量である。ここで、引当てポイントの中間製品とは、様々な製品を製造することができる汎用性がある中間製品であって、注文に対して引当てを行う中間製品を意味する。また、引当ポイントとは、引当ポイントの中間製品が製造される工程であって、後述する引当てポイント決定部１１で決定される。
【００４４】
期情報記憶部２４は、期に関する情報として、スケジュール作成開始時からスケジュールを作成する単位である期を、外部から登録されて記憶するためのものである。ここで、複数の期にまたがってスケジュールを作成する場合は、スケジュール作成開始時から早い順に、期単位で、注文引当て部１２と、中間製品引当て部１３と、スケジュール作成部１４と、により、スケジュール作成を行っていくものとする。
【００４５】
設備情報記憶部２５は、設備に関する情報として、設備、設備が利用できる工程、設備能力を、外部から登録されて記憶するためのものである。
【００４６】
工程処理能力情報記憶部２６は、工程の処理能力に関する情報として、各工程で品種毎の処理能力（本実施形態では、トン／時間）を、外部から登録されて記憶するためのものである。
【００４７】
ここで、注文情報記憶部２１、製造ルート情報記憶部２２、中間製品情報記憶部２３、期情報記憶部２４、設備情報記憶部２５、工程処理能力情報記憶部２６において、外部から登録される情報は、スケジュール作成開始時に、図示しない入力部（キーボード等）から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶装置(補助記憶装置)等の記憶部に記憶させる。
【００４８】
引当てポイント決定部１１は、スケジュール作成開始時に、製造ルート情報記憶部２２に登録された製造ルートに関する情報から、引当てポイントを決定するためのものである。具体的には、引当てポイント決定部１１は、品種毎に、同一工程を１つの節として、製品の製造工程を木構造で表現したときに、複数の枝に分岐する節を引当てポイントとして決定し、決定された引当ポイントの節（すなわち節として表現された工程）で製造される中間製品を引当ポイントの中間製品として決定する。尚、引当てポイントは、計算機の計算により複数の枝に分岐する節を自動的に選択して決定されてもよいし、入力部から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、複数の枝に分岐する節を選択して決定されてもよい。
【００４９】
注文引当て部１２は、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、注文情報記憶部２１に登録された注文に関する情報（注文量及び納期）及び中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（初期在庫量）を参照して、注文を、中間製品または原料へ引き当てるためのものである。具体的には、注文引当て部１２は、納期の早い注文順に引当て対象とし、引当て対象となった注文の注文量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する。尚、納期が同じ日となっている注文が複数ある場合、注文量が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。また、納期が同じ日で注文量が同じ注文が複数ある場合、製品コードの若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、納期が同じ日で注文量が同じで製品コードが同じ注文が複数ある場合、注文番号の若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。尚、引当て対象とする注文の優先順位の付け方はこれに限らず、適宜設定可能である。また、期情報記憶部２４に登録された期に基づいて、複数の期にまたがってスケジュールを作成する場合は、スケジュール作成開始時から早い順に、期単位で、注文引当て部１２と、後述する中間製品引当て部１３と、後述するスケジュール作成部１４と、により、スケジュール作成を行っていくものとする。
【００５０】
具体的には、注文引当て部１２では、引当て対象である注文の注文量が、まず、引当て可能な中間製品に引き当てられる。ここで、引当て可能な中間製品とは、引当て対象である注文を製造可能な中間製品を意味する。即ち、引当て対象である注文の製品の製造ルートに含まれる中間製品が、引当て可能な中間製品となる。そして、引当て対象である注文の注文量として引当てられた引当て可能な中間製品は、引当てられた量がその在庫量（スケジュール作成開始直後である場合は、初期在庫量）から差し引かれて、在庫量が更新される。即ち、各中間製品の在庫量（スケジュール作成開始直後である場合は、初期在庫量）を上限として、注文の注文量を引当てる。なお、引当て可能な中間製品が複数ある場合は、通過工程数の多い中間製品から順に在庫量（スケジュール作成開始直後である場合は、初期在庫量）を上限に引き当てられる。さらに、引当て可能な中間製品の在庫量（スケジュール作成開始直後である場合は、初期在庫量）がなくなれば、原料に引当てを行う。ここで、在庫量とは、具体的には、スケジュール作成開始直後である場合は、初期在庫量であり、スケジュール作成が複数の期にまたっており、スケジュール作成開始直後の期以外である場合は、直前の期の開始後に注文引当て部１２で注文に引当てられずに残った残り量と、直前の期の期間内に補充するために生産し、当該期の開始時に既に完成した量と、直前の期の期間内に補充するために生産したが、当該期の開始時には途中工程までしか進んでおらず、まだ完成していない量と、の合計である。
【００５１】
中間製品引当て部１３は、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、注文引当て部１２により全ての注文の引当てが完了した後に、中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（目標在庫量）を参照して、中間製品について補充するべき量（補充量）を、中間製品または原料に引き当てるためのものである。具体的には、中間製品引当て部１３は、各中間製品について、注文引当て部１２により全ての注文の引当てが完了した後の残り量と中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（目標在庫量）を参照して、残り量と目標在庫量との差から補充量を算出する。そして、通過工程数の多い中間製品順に引当て対象とし、引当て対象となった中間製品の補充量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する。尚、通過工程数が同じ中間製品が複数ある場合、「目標在庫量−引当てが完了した後の残り量」が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、通過工程数が同じで、「目標在庫量−引当てが完了した後の残り量」が同じ中間製品が複数ある場合、品種コードが若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。尚、引当て対象とする中間製品の優先順位の付け方はこれに限らず、適宜設定可能である。また、期情報記憶部２４に登録された期に基づいて、複数の期にまたがってスケジュールを作成する場合は、スケジュール作成開始時から早い順に、期単位で、注文引当て部１２と、中間製品引当て部１３と、後述するスケジュール作成部１４と、により、スケジュール作成を行っていくものとする。
【００５２】
具体的には、中間製品引当て部１３では、引当て対象である中間製品の補充量が、引当て可能な（すなわち、引当て対象である中間製品を製造可能な）中間製品に引き当てられる。ここで、引当て可能な中間製品とは、引当て対象である中間製品を製造可能な中間製品を意味する。即ち、引当て対象である中間製品の製造ルートに含まれる中間製品であって、引当て対象である中間製品を製造するまでに通過する工程に含まれる中間製品が、引当て可能な中間製品となる。そして、引当て対象である中間製品の補充量として引当てられた引当て可能な中間製品は、引当てられた量がその残り量から差し引かれて、残り量が更新される。即ち、注文引当て部１２により全ての注文の引当てが完了した後の各中間製品の残り量を上限として、各中間製品の補充量を引当てる。なお、引当て可能な中間製品が複数ある場合は、通過工程数の多い中間製品から順に残り量を上限に引き当てられる。さらに、引当て可能な中間製品の残り量がなくなれば、原料に引当てを行う。ここで、残り量とは、具体的には、当該期の開始時の在庫量（即ち、スケジュール作成開始直後である場合は、各引当てポイントについての中間製品の初期在庫量であり、スケジュール作成が複数の期にまたっており、スケジュール作成開始直後の期以外である場合は、各引当てポイントの中間製品について、直前の期の開始後に注文引当て部１２で注文に引当てられずに残った残り量と、直前の期の期間内に補充するために生産し、当該期の開始時に既に完成した量と、直前の期の期間内に補充するために生産したが、当該期の開始時には途中工程までしか進んでおらず、まだ完成していない量と、の合計）から、当該期の開始時に、注文引当て部１２で全ての注文を各引当てポイントの中間製品に引当てた量との差である。
【００５３】
スケジュール作成部１４は、期情報記憶部２４と設備情報記憶部２５と工程処理能力情報記憶部２６に登録された情報を参照して、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、注文引当て部１２及び中間製品引当て部１３の結果に基づいて、注文の生産計画、及び、中間製品の補充計画を作成するためのものである。具体的には、スケジュール作成部１４は、時間の単位であるセグメント毎に、注文量を引当てた中間製品または原料から注文を製造する製造ルートの各工程の負荷をその工程を使用できる設備に積むことで、生産計画の作成を行うとともに、補充量を引当てた中間製品または原料から補充するべき中間製品を製造する製造ルートの各工程の負荷をその工程で使用できる設備に積む（即ち、割りつける）ことで、中間製品の補充計画を作成する。尚、期情報記憶部２４に登録された期に基づいて、複数の期にまたがってスケジュールを作成する場合は、スケジュール作成開始時から早い順に、期単位で、注文引当て部１２と、中間製品引当て部１３と、スケジュール作成部１４と、により、スケジュール作成を行っていくものとする。
【００５４】
具体的には、スケジュール作成部１４は、まず、セグメント毎に、セグメントに積むことができる最大の負荷を、設備情報記憶部２５に登録された設備能力をセグメントにかけたものとして計算する。また、各工程の負荷を、（その工程で行う処理量）÷（工程処理能力情報記憶部２６に登録されたその工程の処理能力）で計算する。ここで、処理能力は、その工程で処理する品種と工程の組み合わせで決定される。そして、計算された各工程の負荷を、期情報記憶部２４で登録された期の開始時に相当するセグメントから順に設備毎に積んでいく。例えば、負荷の積み方は、納期までの残り日数をその製品や中間製品を製造するための残り工程数で割った数値の小さい順に積んでいく。なお、負荷を積んでいく際には、各工程の工程間時間を考慮する。
【００５５】
尚、注文引当て部１２で注文が中間製品または原料へ引き当てられた結果、中間製品引当て部１３で中間製品を補充量が中間製品または原料に引き当てられた結果、そして、スケジュール作成部１４で作成された注文の生産計画、及び、中間製品の補充計画は、スケジュール作成装置１における計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力しても良い。
【００５６】
次に、本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について、図３に基づいて、説明する。図３は、本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について説明したフローチャートである。
尚、以下で説明する本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理は、計算機においても同様に、スケジュール作成プログラムとしてＣＰＵにより読み出して実行することができる。また、このスケジュール作成プログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々な計算機の記憶装置にインストールすることが可能である。
【００５７】
図３に示すように、計算機において、基本情報（即ち、注文に関する情報、製造ルートに関する情報、期に関する情報、設備に関する情報、工程の処理能力に関する情報）を、事前に、入力部から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶部に登録する（ＳＴＥＰ１：注文情報記憶ステップ、製造ルート情報記憶ステップ、期情報記憶ステップ、設備情報記憶ステップ、工程処理能力情報記憶ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の注文情報記憶部２１、製造ルート情報記憶部２２、期情報記憶部２４、設備情報記憶部２５、工程処理能力情報記憶部２６の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００５８】
また、引当てポイントを決定する（ＳＴＥＰ２：引当てポイント決定ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の引当てポイント決定部１１の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００５９】
そして、ＳＴＥＰ２で決定された引当てポイントの中間製品に関する情報を、入力部から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶部に登録する（ＳＴＥＰ３：中間製品情報記憶ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の中間製品情報記憶部２３の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００６０】
次に、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、ＳＴＥＰ１で登録された注文に関する情報（注文量及び納期）及びＳＴＥＰ３で登録された中間製品に関する情報（初期在庫量）を参照して、注文を、どの中間製品または原料に引当てるか計算する（ＳＴＥＰ４：注文引当てステップ）。尚、本ステップは、上述したスケジュール作成装置１の注文引当て部１２の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００６１】
また、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、ＳＴＥＰ４で全ての注文の引当てが完了した後に、ＳＴＥＰ３で登録された中間製品に関する情報（目標在庫量）を参照して、中間製品について補充するべき量（補充量）を、どの中間製品または原料に引当てるか計算する（ＳＴＥＰ５：中間製品引当てステップ）。尚、本ステップは、上述したスケジュール作成装置１の中間製品引当て部１３の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００６２】
そして、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、ＳＴＥＰ１で登録された情報を参照して、ＳＴＥＰ４及びＳＴＥＰ５の結果に基づいて、注文の生産計画、及び、中間製品の補充計画を作成する（ＳＴＥＰ６：スケジュール作成ステップ）。尚、本ステップは、上述したスケジュール作成装置１のスケジュール作成部１４の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００６３】
尚、ＳＴＥＰ１で登録された期に関する情報に基づいて、複数の期にまたがってスケジュールを作成する場合は、スケジュール作成開始時から早い順に、最後の期のスケジュール作成が終了するまで、期単位で、ＳＴＥＰ４〜６の処理を実施して、スケジュール作成を行っていくものとする。そして、スケジュール作成方法の処理を終了する。
【００６４】
このように、本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムによれば、納期遅れになる注文を極力減らし、且つ、適切な仕掛量を保ちながら生産を行うことができる注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成することができる。
【００６５】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
【実施例】
【００６６】
次に、本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムの具体例の説明のために、簡単な実施例について、以下で説明する。
【００６７】
本実施例では、期情報記憶部２４に、表１に示すように、期を７日間、スケジュール作成開始時を２００９年１０月０８日とし、第１期を２００９年１０月０８日〜２００９年１０月１４日とし、第２期を２００９年１０月１５日〜１００９年１０月２１日と登録する（ＳＴＥＰ１）。
【００６８】
【表１】
0005442526.tif 000002
【００６９】
また、注文情報記憶部２１に、期情報記憶部２４に登録した第１期の開始日より前に入った注文に関する情報として、表２に示すように、注文製品（表２の「製品コード」の列に相当）、納期、注文量、注文が入った日（表２の「注文投入日」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。
【００７０】
【表２】
0005442526.tif 000003
【００７１】
また、製造ルート情報記憶部２２に、表３〜６に示すように、製造ルートに関する情報として、製品の種類（表３〜６の「製品コード」の列に相当）、原料の種類である品種（表３〜６の「品種コード」の列に相当）、工程順（表３〜６の「工程追番」の列に相当）、工程間時間、工程の種類（表３〜６の「工程コード」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。ここで、表３と表４は、品種Ａを原料とする製品１００〜１０３と品種Ａを原料とする製品１０４，１０５，１１０，１１３の製造ルートであり、表５と表６は、品種Ｂを原料とする製品２００〜２０３と品種Ｂを原料とする製品２０４，２０５，２１０，２１３の製造ルートである。尚、品種Ａ、品種Ｂを原料とする複数の製品についての製造ルートを、それぞれ、表３と表４、表５と表６、と表を２つに分けているのは、表を簡単に標記するためであり、表を１つまとめても良い。
【００７２】
【表３】
0005442526.tif 000004
【００７３】
【表４】
0005442526.tif 000005
【００７４】
【表５】
0005442526.tif 000006
【００７５】
【表６】
0005442526.tif 000007
【００７６】
ここで、表３と表４に示すように、品種Ａを原料とする製品は、製品コード１００，１０１，１０２，１０３，１０４，１０５，１１０，１１３の８種類があり、品種Ｂを原料とする製品は、製品コード２００，２０１，２０２，２０３，２０４，２０５，２１０，２１３の８種類がある。本実施例では、製品コードの下２桁が同じであれば、品種が異なるが通過する工程は同じになっている。例えば、製品コード１００は、溶解、ＨＯＴ、冷延（粗）、冷延（中間）、中間焼鈍、冷延（仕上げ）、仕上焼鈍、矯正、表面処理、スリット、検査の順に工程を通過し、製品コード２００も同じ工程を通過する。また、工程間時間は、前工程との間に最低限あける必要のある時間であって、本実施例では、セグメントを単位としている。例えば、製品コード１００の第１工程と第２工程との間には、１セグメントの工程間時間が必要である。なお、本実施例では、１セグメントを８時間としている。
【００７７】
また、設備情報記憶部２５に、表７に示すように、設備に関する情報として、設備（表７の「設備コード」の列に相当）、設備が利用できる工程（表７の「工程コード」の列に相当）、設備能力を登録する（ＳＴＥＰ１）。
【００７８】
【表７】
0005442526.tif 000008
【００７９】
また、工程処理能力情報記憶部２６に、表８に示すように、工程の処理能力に関する情報として、各工程（表８の「工程コード」の列に相当）の品種毎（表８の「品種コード」の列に相当）の処理能力（トン／時間）を登録する（ＳＴＥＰ１）。
【００８０】
【表８】
0005442526.tif 000009
【００８１】
次に、引当てポイント決定部１１が、図４及び５に示すように、品種毎に引当てポイントを決定する（ＳＴＥＰ２）。図４が、品種Ａを原料とする製品の製造ルートを示す図であり、矢印で引当てポイントを示している。図５が、品種Ｂを原料とする製品の製造ルートを示す図であり、矢印で引当てポイントを示している。つまり、図４に示すように、品種Ａを原料とする製品に関しては、「Ｃ１Ａ」，「Ｃ２Ａ」，「Ｃ３Ａ」，「Ｃ４Ａ」，「Ｃ５Ａ」，「Ｃ６Ａ」の矢印で示している工程が引当てポイントであり、矢印で示した各引当てポイントで製造される中間製品が引当てポイントの中間製品Ｃ１Ａ，Ｃ２Ａ，Ｃ３Ａ，Ｃ４Ａ，Ｃ５Ａ，Ｃ６Ａに相当する。例えば、引当てポイントの中間製品Ｃ１Ａは、原料（品種Ａ）から、「溶解」工程、「ＨＯＴ」工程、「冷延（粗）」工程までを通過した中間製品のことである。
【００８２】
そして、中間製品情報記憶部２３に、表９に示すように、中間製品の情報として、引当てポイント決定部１１が決定した引当てポイントの中間製品の量である初期在庫量（表９に示す「在庫量」の列に相当する）と、保持しておきたい量である目標在庫量と、中間製品の補充のための納期（表９に示す「納期設定パラメータ」の列に相当する）と、を登録する（ＳＴＥＰ３）。
【００８３】
【表９】
0005442526.tif 000010
【００８４】
次に、注文引当て部１２は、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、注文情報記憶部２１に登録された注文に関する情報（注文量及び納期）及び中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（初期在庫量）を参照して、各期について早い順から、当該期の開始日より前に入った注文に関して、納期の早い順に引当て対象とし、引当て対象となった注文の注文量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する（ＳＴＥＰ４）。ここで、納期が同じ日となっている注文が複数ある場合、注文量が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。また、納期が同じ日で注文量が同じ注文が複数ある場合、製品コードの若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、納期が同じ日で注文量が同じで製品コードが同じ注文が複数ある場合、注文番号の若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。
【００８５】
まず、第１期のスケジュール作成を行い、表２に示すように、第１期の開始日より前に入った注文である注文番号１〜６及び１１〜１６が引当て対象となる。本実施例では、注文番号１〜４、１１〜１４の納期が同じである。そこで、注文量に基づく優先順位によると、注文番号３と１３が同じ優先順位になり、更に、製品コードに基づく優先順位によると、注文番号３の製品コードが１０２、注文番号１３の製品コードが２０２となるため、注文番号３の優先順位が最も高くなる。従って、本実施例では、注文番号３から引当て対象とする。
【００８６】
本実施例では、まず、注文番号３の注文を引当て対象として、引当てを開始する。注文番号３の注文は、製品コード１０２であるので、Ｃ６Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ１Ａが引当て可能な中間製品であり（図４参照）、始めに、その中で最も通過工程数が多い中間製品Ｃ６Ａに引当てる。注文番号３の注文量７２．１トンを中間製品Ｃ６Ａの初期在庫量５０トン全てを引当てる。次に、注文番号３の残りの注文量２２．１トン（７２．１トン−５０トン）は、中間製品Ｃ６Ａの次に通過工程数が多い中間製品Ｃ３Ａに引当てる。この時点で、中間製品Ｃ６Ａの在庫量は０トン（初期在庫量５０トン−５０トン）、中間製品Ｃ３Ａの在庫量は２７．９トン（初期在庫量５０トン−２２．１トン）と更新される。このようにして、注文番号３の注文量７２．１トンが、中間製品Ｃ６ＡとＣ３Ａに引当てられた。尚、注文番号３の注文量７２．１トンは、中間製品Ｃ６ＡとＣ３Ａで全て引当てられたが、もし、中間製品Ｃ６Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ１Ａと通過工程数が多い順に引当てていった場合に、全ての中間製品の初期在庫量がなくなれば、原料に引当てを行う。引き続き、残り注文（本実施例では、注文番号１、２、４〜６と１１〜１６）の注文量を、同様にして、中間製品または原料に引当てを行う。
【００８７】
以上のように、全注文の注文量を、中間製品または原料に引当てを行った結果を表１０に示す。表１０では、「注文番号」の列が引当て対象である注文に相当し、「製品コード」の列が引当て対象である注文の製品の種類に相当し、「品種コード」の列が引当て対象である注文の品種に相当する。そして、「引当てた中間製品または原料」が、引当て対象である注文を引当てた中間製品に相当し、「引当て量」が、引当て対象である注文を引当てた中間製品または原料の量に相当する。
【００８８】
【表１０】
0005442526.tif 000011
【００８９】
そして、中間製品引当て部１３が、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、各中間製品について、注文引当て部１２により、各期について早い順から、当該期の開始日より前に入った注文に関して、全ての注文の引当てが完了した後の残り量を算出する（ＳＴＥＰ５）。本実施例では、期情報記憶部２４で記憶した第１期間開始時において、注文引当て部１２により全ての注文を、中間製品または原料に引当てた後の各中間製品の残り量が、表１１のようになる。
【００９０】
【表１１】
0005442526.tif 000012
【００９１】
そして、中間製品引当て部１３が、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、上記により算出した各中間製品について残り量と中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（目標在庫量）を参照した目標在庫量との差から補充量を算出し、通過工程数の多い中間製品順に引当て対象とし、引当て対象となった中間製品の補充量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する（ＳＴＥＰ５）。ここで、通過工程数が同じ中間製品が複数ある場合、「目標在庫量（表９）−引当て後の残り量（表１１）」が多いほど引当て対象とする優先順位を高くする。更に、通過工程数が同じで、「目標在庫量（表９）−引当て後の残り量（表１１）」が同じ中間製品が複数ある場合、品種コードが若いほど引当て対象とする優先順位を高くする。本実施例では、中間製品Ｃ５ＡとＣ５Ｂについて、通過工程数が９で同じである。そして、「目標在庫量−引当て後の残り量」は、Ｃ５Ａが５０−６＝４４トンであり、Ｃ５Ｂが１００−５６＝４４トンで同じである。従って、品種コードは、Ｃ５ＡがＡであり、Ｃ５ＢがＢであるので、Ｃ５Ａが最も優先順位を高くする。以上により、まず、Ｃ５Ａが引当て対象となり、次にＣ５Ｂが引当て対象となる。
【００９２】
本実施例では、まず、通過工程数が９である中間製品Ｃ５Ａを引当て対象として（図５参照）、中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品Ｃ５Ａの目標在庫量５０トンから演算された残り量６トン（表１１参照）を引いた補充量４４トン（５０トン−６トン）を、中間製品Ｃ５Ａの補充のために、中間製品Ｃ５Ａを製造可能な中間製品Ｃ１Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ４Ａ（図４参照）の中で最も通過工程数の多い中間製品順に引当てていく。
【００９３】
ここで、中間製品Ｃ５Ａの補充量４４トンは、まず、通過工程数が最も多い８工程である中間製品Ｃ４Ａの残り量１１．５トン（表１１参照）に引当てる。そして、残りの補充量３２．５トン（４４トン−１１．５トン）は、次に通過工程数が多い中間製品Ｃ３Ａの残り量７．３トン（表１１参照）に引当てる。更に、残りの補充量２５．２トン（３２．５トン−７．３トン）は、次に通過工程数が多いＣ２Ａに引当てる。以上で、中間製品Ｃ５Ａの補充量４４トンは、全て、中間製品Ｃ４Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ２Ａに引当てられたので、中間製品Ｃ１Ａに引当ては行わない。この時点で、中間製品Ｃ４Ａの残り量は０トン、中間製品Ｃ３Ａの残り量は０トン、中間製品Ｃ２Ａの残り量は３．８トン（２９トン−２５．２トン）と更新される。
【００９４】
次は、通過工程数が９である中間製品Ｃ５Ｂを引当て対象として（図５参照）、中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品Ｃ５Ｂの目標在庫量１００トンから演算された残り量５６．０トン（表１１参照）を引いた補充量（４４トン＝１００トン−５６トン）を、同様にして、中間製品Ｃ５Ｂの補充のために、中間製品Ｃ５Ｂを製造可能な中間製品Ｃ１Ｂ、Ｃ２Ｂ、Ｃ３Ｂ、Ｃ４Ｂ（図５参照）の中で最も通過工程数の多い中間製品順に引当てていく。引き続き、残り中間製品（本実施例では、Ｃ１Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ４Ａ、Ｃ６Ａ、Ｃ１Ｂ、Ｃ２Ｂ、Ｃ３Ｂ、Ｃ４Ｂ、Ｃ６Ｂ）の補充量を、同様にして、中間製品または原料に引当てを行う。
【００９５】
以上のように、全中間製品の補充量を、中間製品または原料に引当てを行った結果を表１２に示す。表１２では、「注文番号」の列が引当て対象である中間製品の通し番号（本実施例では、２１番から開始している。）に相当し、「製品コード」の列がその引当て対象である中間製品に相当し、「品種コード」の列がその引当て対象である中間製品の品種に相当する。そして、「引当てた中間製品または原料」の列が、引当て対象である中間製品を引当てた中間製品または原料に相当し、「引当て量」が引当て対象である中間製品を引当てた中間製品または原料の量に相当する。
【００９６】
【表１２】
0005442526.tif 000013
【００９７】
そして、中間製品引当て部１３が計算した表１２の結果をまとめると、表１３に示す補充情報となる。表１３は、表１２において、引当て対象である中間製品ごとに補充量をまとめたものである。表１３において、「注文投入日」の列が第１期間開始日である２００９年１０月０８日となっている注文番号２１〜３２が、第１期間開始時に中間製品引当て部１３により補充することが決定したものである。ここで、「注文量」の列がその中間製品を補充する補充量に相当する。また、「納期」の列は、この補充を達成する納期であり、第１期開始日に中間製品情報記憶部で登録した補充のための納期（表９の「納期設定パラメータ」の列に相当）を加えた日となる。本実施例では、全ての製品で、補充のための納期を７日としているため、納期は全て２００９年１０月１５日となる。
【００９８】
【表１３】
0005442526.tif 000014
【００９９】
そして、スケジュール作成部１４が、期情報記憶部２４と設備情報記憶部２５と工程処理能力情報記憶部２６に登録された情報を参照して、スケジュール作成開始時から順に、期単位で、注文引当て部１２及び中間製品引当て部１３の結果に基づいて、時間の単位であるセグメント毎に、注文量を引当てた中間製品または原料から注文を製造する製造ルートの各工程の負荷をその工程を使用できる設備に積むことで、生産計画の作成を行うとともに、補充量を引当てた中間製品または原料から補充するべき中間製品を製造する製造ルートの各工程の負荷をその工程を使用できる設備に積むことで、中間製品の補充計画を行う（ＳＴＥＰ６）。本実施例では、１セグメントを８時間とし、セグメントに積むことができる最大の負荷を、８時間に設備情報記憶部２５に登録された設備能力（上述した表７の「設備能力」の列に相当）をかけたものとして計算する。また、各工程の負荷（時間）を、その工程で行う処理量（トン）÷工程処理能力情報記憶部２６に登録された処理能力（トン／Ｈｒ）で計算する。ここで、処理能力は、その工程で処理する品種と工程の組み合わせで決定され、本実施例では、上述した表５の「処理能力」の列に相当する。
【０１００】
ここで、本実施例において、スケジュール作成部１４において計算された第１期間開始時の各工程の負荷を表１４に示す。表１４において、第１期間開始時の各工程の負荷（時間）は、「処理時間」の列に相当する。また、表１４における「処理能力」の列は、上述した表８で示す「処理能力」を参照している。そして、表１４では、注文引当て部１２で注文を引き当てた順、そして、その次に中間製品引当て部１３で中間製品を引き当てた順に、ジョブ番号が通し番号として付されている。
【０１０１】
【表１４】
0005442526.tif 000015
【０１０２】
表１４では、たとえば、ジョブ番号１は、「注文番号３」の注文製品である「製品コード１０２」（品種は「品種コードＡ」）であり、この注文については、注文量を中間製品Ｃ６Ａに５０．０トン引き当てたため、その中間製品Ｃ６Ａを利用し、「工程追番８」である「０９）表面処理」工程から製造を開始する。その「０９）表面処理」工程における「処理能力」は３（トン／Ｈｒ）であるので、「処理時間」は５０．０トン÷３（トン／Ｈｒ）＝１６．７（Ｈｒ）となる。なお、表１４において、「製品コード」が中間製品コードとなっているジョブ番号１４〜３２については、中間製品の補充を行うための工程の情報である。
【０１０３】
そして、計算された各工程の負荷を、納期までの残り日数をその製品や中間製品を製造するための残り工程数で割った数値の小さい順に、期情報記憶部２４で登録された期の開始時に相当するセグメントから順に設備毎に積んでいく。
【０１０４】
本実施例では、表１４のジョブ番号４の工程が、納期までの残り日数が２日、「残り工程数」が６工程であり、最も「納期までの残り日数をその製品や中間製品を製造するための残り工程数で割った数値」が小さい。従って、ジョブ番号４の工程を処理できる設備ＣＲ０３に対して２００９年１０月０８日０時００分〜８時００分に相当するセグメントにその負荷（表１４に示す「処理時間」）を積む。次に、「納期までの残り日数をその製品や中間製品を製造するための残り工程数で割った数値」が小さい工程は、表１４のジョブ番号５の工程であるので、この工程の負荷も同様に積む。以下、同様にして、表１４に示す各工程の負荷を２００９年１０月０８日０時００分〜８時００分に相当するセグメントに積んでいく。そして、２００９年１０月０８日８時００分〜１６時００分に相当するセグメント以降のセグメントに対しても、順次、負荷を積んでいく。
【０１０５】
このようにして、計算された各工程の負荷を、納期までの残り日数をその製品や中間製品を製造するための残り工程数で割った数値の小さい順に、期情報記憶部２４で登録された期の開始時に相当するセグメントから順に設備毎に積んだ結果の一部を、表１５〜１７に示す。
【０１０６】
【表１５】
0005442526.tif 000016
【０１０７】
表１５において、ジョブ番号１に相当する第１〜１０行目は、「注文番号３」の注文（注文量は７２．１トン、納期は２００９年１０月１５日）の製品である１０２を製造するための第１〜１０工程（表１５に示す「工程追番」の列に相当）の全てを記載している。そして、「注文番号３」の注文は、上述の計算結果より、中間製品Ｃ６Ａを５０トン利用して、第８工程から製造を開始するため（表１４参照）、第８工程以降の各工程に、設備コード、注文番号、開始日、開始時刻、終了日、終了時刻が設定されている。そして、各工程の作業は、以下のように行うことを意味している。尚、表１５では、「製造コード」の列に、製造を開始する第８工程よりも前工程には、引当てた中間製品Ｃ６Ａを記載し、製造を開始する第８工程以降の工程には、製品番号を記載している。
・第８工程の「０９）表面処理」工程を、設備ＳＦ００を使用して、２００９年１０月０９日の１６時００分００秒から２００９年１０月１０日の０時００分００秒の間に行う。
・第９工程の「１０）スリット」工程を、設備ＳＦ０２を使用して、２００９年１０月１３日の８時００分００秒から２００９年１０月１３日の１６時００分００秒の間に行う。
・第１０工程の「１２）検査スリット」工程を、設備ＩＮ００を使用して、２００９年１０月１５日の０時００分００秒から２００９年１０月１５日の８時００分００秒の間に行う。
【０１０８】
また、上述の計算結果より、「注文番号３」の注文の残りの２２．１トンは、Ｃ３Ａを利用して製造するため、表１５において、ジョブ番号２に相当する第１１〜２０行目に同様にして記載している。
【０１０９】
【表１６】
0005442526.tif 000017
【０１１０】
表１６も、表１５と同様の記載方法であり、ジョブ番号１２に相当する第１〜９行目は、「注文番号５」の注文（注文量は１０．５トン、納期は２００９年１０月１５日）の製品である１０４を製造するための第１〜９工程（表１６に示す「工程追番」の列に相当）の全てを記載している。そして、「注文番号５」の注文は、上述の計算結果より、中間製品Ｃ１Ａを１０．５トン利用して、第４工程から製造を開始するため（表１４参照）、第４工程以降の各工程に、設備コード、注文番号、開始日、開始時刻、終了日、終了時刻が設定されている。
【０１１１】
【表１７】
0005442526.tif 000018
【０１１２】
表１７も、表１５と同様の記載方法であり、ジョブ番号１７に相当する第１〜９行目は、「注文番号２２」の中間製品であるＣ５Ｂを１４．８トン補充するために製造する第１〜９工程（表１７に示す「工程追番」の列に相当）の全てを記載している。そして、「注文番号２２」の中間製品は、上述の計算結果より、中間製品Ｃ４Ｂを１４．８トン利用して、第９工程から製造を開始するため（表１４参照）、第９工程に、設備コード、注文番号、開始日、開始時刻、終了日、終了時刻が設定されている。表１７では、第９工程の「０９）表面処理」工程を、設備ＳＦ００を使用して、２００９年１０月１０日の１６時００分００秒から２００９年１０月１１日の０時００分００秒の間に行うことを意味している。そして、ジョブ番号１７では、中間製品Ｃ４Ｂの総補充量４４．０トンのうち、１４．８トンを補充し、残り２９．２トン（４４．０トン−１４．８トン）は、その後、注文番号１９の製品を製造するジョブ番号４１で補充することを意味している。尚、表１７のジョブ番号４１の最後の２行は、後に、中間製品Ｃ４Ｂを２９．２トン用いて注文番号１９の製品２００を製造する工程を示している。
【０１１３】
以上の表１５，１６により、下記のことが分かる。
・納期の早い注文である注文番号３の注文は、より下工程に近い中間製品に引当てている（注文量７２．１トンのうち、Ｃ６Ａに５０トン、Ｃ３Ａに２２．１トン引当てる）。
・納期が遅い注文である注文番号５の注文は、注文量１０．５トン全てをより上工程に近い中間製品Ｃ１Ａに引当てている。
従って、納期遅れを小さくする生産計画を立案できている。
【０１１４】
また、表１７により、注文の引き当てのため、目標在庫量より減少してしまった中間製品Ｃ５Ｂを補充するための補充計画も同時に立案できていることが分かる。
【０１１５】
以上により、第１期のスケジュール作成が終了し、第１期の注文の生産計画と中間製品の補充計画が立案できた（ステップＳ６）。そして、ステップＳ４にもどり、第１期のスケジュール作成と同様に、ステップＳ４〜Ｓ６を繰り返すことにより、第２期のスケジュール作成を開始する。
【０１１６】
第２期のスケジュール作成を行うべく、まず、注文引当て部１２が、表２に示すように、第２期の開始日より前に入った注文である注文番号７〜１０及び１７〜２０に関して、納期の早い順に引当て対象とし、引当て対象となった注文の注文量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する（ＳＴＥＰ４）。
【０１１７】
本実施例では、納期が最も早く、注文量が最も多く、製品コードが最も早い注文番号７から引当て対象とする。そして、注文番号７は、製品コード１１０であるので、Ｃ５Ａ、Ｃ４Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ１Ａが引当て可能な中間製品であり、その中で最も通過工程数が多い中間製品Ｃ５Ａが引当て対象となる。引当てる際に、注文引当て部１２は、第１期の補充結果と中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報から、第２期開始時点での中間製品Ｃ５Ａの在庫量の以下の内訳を計算する。
（ａ）第１期開始後の注文引当て時に、引当てられずに残った初期在庫量の残り量である６トン（表１１参照）
（ｂ）第１期の期間内にＣ５Ａを補充するために生産し、第２期開始時に、すでにＣ５Ａとして完成した量である１８．８トン
（ｃ）第１期の期間内にＣ５Ａを補充するために生産したが、第２期開始時には途中工程までしか進んでおらず、Ｃ５Ａとしてまだ完成していない量である２５．２トン
そして、（ａ）〜（ｃ）の在庫量の中で、まず、注文番号７の注文量４４トンを、（ａ）の６トンに引当てる。次に、（ｂ）に１８．８トン引当てる。そして、最後に、（ｃ）の１９．２トンを引当てる。これで、注文番号７の注文量４４トンは、中間製品Ｃ５Ａに全て引当てられた（４４トン＝６トン＋１８．８トン＋１９．２トン）。
【０１１８】
引き続き、残りの注文（注文番号８〜１０、１７〜２０）に対して、同様に引当てを行う。引当てを行った結果を表１８に示す。表１８では、「注文番号」の列が、引当て対象である注文に相当し、「製品コード」の列が、引当て対象である注文の製品の種類に相当し、「引当てた中間製品または原料」の列が、引当て対象である注文を引当てた中間製品に相当し、「引当て量」が引当て対象である注文を引当てた中間製品または原料の量に相当する。
【０１１９】
【表１８】
0005442526.tif 000019
【０１２０】
ここで、表１８において、ジョブ番号１４〜１６、１８〜２０、２２、２４は、表１２の中にも記載がある。これは、例えば、ジョブ番号１４は、第１期の期間中に中間製品Ｃ４Ａから中間製品Ｃ５Ａを１１．５トン製造し、その後、第２期開始時に、注文番号７をその１１．５トンに引当てたことを意味する。
【０１２１】
次に、中間製品引当て部１３が、注文引当て部１２により算出した各中間製品について残り量と中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品に関する情報（目標在庫量）を参照した目標在庫量との差から補充量を算出し、通過工程数の多い中間製品順に引当て対象とし、引当て対象となった中間製品の補充量を、どの中間製品または原料に引き当てるか計算する（ＳＴＥＰ５）。
【０１２２】
本実施例では、まず、第２期開始時において、注文引当て部１２で注文を引当てた後の各引当てポイントの中間製品の残り量を、中間製品引当て部１３が計算する。その結果を、表１９に示す。
【０１２３】
【表１９】
0005442526.tif 000020
【０１２４】
ここで、第２期開始時において、中間製品引当て部１３で算出される残り量とは、具体的には、以下の（イ）から（ロ）を引いた値となる。
（イ）引当てポイントの中間製品の第１期の開始後に注文引当て部１２で注文に引当てられずに残った残り量と、第１期の期間内に補充するために生産し、第２期開始時に既に完成した量と、第１期の期間内に補充するために生産したが、第２期の開始時には途中工程までしか進んでおらず、まだ完成していない量と、の合計
（ロ）第２期開始時に、注文引当て部１２（ＳＴＥＰ４）で全ての注文を各引当てポイントの中間製品に引当てた量
例えば、中間製品Ｃ５Ａの場合は、（イ）は５０トン、（ロ）は５０トン（注文番号７に４４トン、注文番号９に６トン引当てた）となるため、残り量は０トンとなる。
【０１２５】
次に、引当てポイントの中間製品の中から、引当て対象とする中間製品を算出する。本実施例では、通過工程数の９と最も多い中間製品Ｃ５ＡとＣ５Ｂの内、目標在庫量と残り量の差が大きい中間製品Ｃ５Ｂを、最初の引き当て対象の中間製品として算出する。そして、中間製品Ｃ５Ｂに対して、中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品Ｃ５Ｂの目標在庫量１００トンから演算された残り量１４．８トン（表１９参照）を引いた補充量８５．２トン（１００トン−１４．８トン）を、中間製品Ｃ５Ｂの補充のために、中間製品Ｃ５Ｂを製造可能な中間製品Ｃ１Ｂ、Ｃ２Ｂ、Ｃ３Ｂ、Ｃ４Ｂ（図６参照）の中で最も通過工程数の多い中間製品順に引当てていく。
【０１２６】
ここで、中間製品Ｃ５Ｂの補充量８５．２トンは、まず、通過工程数が最も多い８工程である中間製品Ｃ４Ｂの残り量６３．２トン（表１９参照）に引当てる。そして、残りの補充量２２．０トン（８５．２トン−６３．２トン）は、次に通過工程数が多い中間製品Ｃ３Ｂ（残り量１００．０トン）に引当てる。以上で、中間製品Ｃ５Ｂの補充量８５．２トンは、全て、中間製品Ｃ４Ｂ、Ｃ３Ｂに引当てられたので、中間製品Ｃ２Ｂ、Ｃ１Ｂに引当ては行わない。この時点で、中間製品Ｃ４Ｂの残り量は０トン、中間製品Ｃ３Ｂの残り量は７８．０トン（１００．０トン−２２．０トン）と更新される。
【０１２７】
次は、通過工程数が９である中間製品Ｃ５Ａを引当て対象として（図５参照）、中間製品情報記憶部２３に登録された中間製品Ｃ５Ａの目標在庫量５０．０トンから演算された残り量０．０トン（表１９参照）を引いた補充量（５０．０トン＝５０トン−０．０トン）を、同様にして、中間製品Ｃ５Ａの補充のために、中間製品Ｃ５Ａを製造可能な中間製品Ｃ１Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ４Ａ（図５参照）の中で最も通過工程数の多い中間製品順に引当てていく。
【０１２８】
ここで、中間製品Ｃ５Ａの補充量５０．０トンは、通過工程数が最も多い８工程である中間製品Ｃ４Ａは残り量０．０トン（表１９参照）であるため、引き当てられず、まず、次に通過工程数が多い中間製品Ｃ３Ａの残り量１．０トンに引当てる。そして、残りの補充量４９．０トン（５０．０トン−１．０トン）は、次に通過工程数が多い中間製品Ｃ２Ａ（残り量５０．０トン）に引当てる。以上で、中間製品Ｃ５Ａの補充量８５．２トンは、全て、中間製品Ｃ３Ａ、Ｃ２Ａに引当てられたので、中間製品Ｃ１Ａに引当ては行わない。この時点で、中間製品Ｃ３Ａの残り量は０トン、中間製品Ｃ２Ａの残り量は１．０トン（５０．０トン−４９．０トン）と更新される。
【０１２９】
ここで、注文番号３４の補充計画の結果（この結果は、後述するスケジュール作成部１４（ＳＴＥＰ６）で作成されるものである。）を示す表２０を参照すると、上記で引き当てたＣ３Ａ（１．０トン）は、引当て時点（第２期開始時の２００９年１０月１５日時点）では、Ｃ３Ａとしては完成しておらず、途中の工程０４）冷却（中間）までしか進んでいないものである。その後の工程は、０５）中間焼鈍、０６）冷延（仕上げ）、０７）仕上焼鈍の順に通過する計画となっている。つまり、第２期開始時に、中間製品引当て部１３が補充対象とする中間製品を、第１期の期間内に補充するために生産したが、第２期の開始時には途中工程までしか進んでおらず、まだ完成していない中間製品の量に引き当てていることが分かる。尚、表２０には、工程追番８以降の「設備コード」、「開始日」、「開始時刻」、「終了日」、「終了時刻」が空白になっているが、これは、第２期終了時より後に行う工程であるため、空白となっている。
【０１３０】
【表２０】
0005442526.tif 000021
【０１３１】
引き続き、残り中間製品（本実施例では、Ｃ１Ａ、Ｃ２Ａ、Ｃ３Ａ、Ｃ４Ａ、Ｃ６Ａ、Ｃ１Ｂ、Ｃ２Ｂ、Ｃ３Ｂ、Ｃ４Ｂ、Ｃ６Ｂ）の補充量を、同様にして、中間製品または原料に引当てを行う。
【０１３２】
以上のように、中間製品引当て部１３が全中間製品の補充量を中間製品または原料に引当てを行った結果をまとめた補充情報を表２１に示す。
【０１３３】
【表２１】
0005442526.tif 000022
【０１３４】
表２１において、「注文投入日」の列が第２期間開始日である２００９年１０月１５日となっている注文番号３３〜４４が、第２期間開始時に中間製品引当て部１３により補充することが決定したものである。ここで、「注文量」の列がその中間製品を補充する補充量に相当する。また、「納期」の列は、この補充を達成する納期であり、第２期開始日に中間製品情報記憶部で登録した補充のための納期（表９の「納期設定パラメータ」の列に相当）を加えた日となる。本実施例では、全ての製品で、補充のための納期を７日としているため、納期は全て２００９年１０月２２日となる。
【０１３５】
そして、スケジュール作成部１４が、期情報記憶部２４と設備情報記憶部２５と工程処理能力情報記憶部２６に登録された情報を参照して、注文引当て部１２及び中間製品引当て部１３の結果に基づいて、第２期の注文の生産計画の作成と中間製品の補充計画の作成を行う（ＳＴＥＰ６）。本実施例でのスケジュール作成部１４（ＳＴＥＰ６）が行う第２期の注文の生産計画の作成と中間製品の補充計画の作成は、上述した第１期の注文の生産計画の作成と中間製品の補充計画の作成と同様であり、詳細な説明を省略する。ここで、本実施例において、スケジュール作成部１４において作成した第２期の注文の生産計画の作成と中間製品の補充計画の一部として、注文番号８の生産計画として作成したスケジュール結果を表２２に示す。ここで、表２２は上述した表１５と同様の記載方法であり、ジョブ番号１４に相当する第１〜１１行目には、中間製品Ｃ４Ａを使って「注文番号２１」の中間製品Ｃ５Ａを１１．５トン補充するために製造し（２００９年１０月１１日にＣ５Ａとして完成している。）、その後、その１１．５トンを使って、「注文番号７」の注文の製品である１１０を製造するための工程を記載している。また、ジョブ番号１５に相当する第１２〜２２行目には、中間製品Ｃ３Ａを使って「注文番号２１」の中間製品Ｃ５Ａを７．３トン補充するために製造し、その後、その７．３トンを使って、「注文番号７」の注文の製品である１１０を製造するための工程を記載している。また、ジョブ番号３６に相当する第２３〜３３行目には、中間製品Ｃ５Ａを６トン使って「注文番号７」のの注文の製品である１１０を製造するための工程を記載している。更に、ジョブ番号３７に相当する第３４〜４４行目には、中間製品Ｃ２Ａを使って「注文番号２１」の中間製品Ｃ５Ａを１９．２トン補充するために製造し、その後、その１９．２トンを使って、「注文番号７」の注文の製品である１１０を製造するための工程を記載している。
【０１３６】
【表２２】
0005442526.tif 000023
【０１３７】
以上により、第２期のスケジュール作成が終了し、第２期の注文の生産計画と中間製品の補充計画が立案でき（ステップＳ６）、スケジュール作成の処理を終了する。
【符号の説明】
【０１３８】
１    スケジュール作成装置
１１  引当てポイント決定部
１２  注文引当て部
１３  中間製品引当て部
１４  スケジュール作成部
２１  注文情報記憶部
２２  製造ルート情報記憶部
２３  中間製品情報記憶部
２４  期情報記憶部
２５  設備情報記憶部
２６  工程処理能力情報記憶部
Ｓ１  注文情報記憶ステップ、製造ルート情報記憶ステップ、期情報記憶ステップ、設備情報記憶ステップ、工程処理能力情報記憶ステップ
Ｓ２  引当てポイント決定ステップ
Ｓ３  中間製品情報記憶ステップ
Ｓ４  注文引当てステップ
Ｓ５  中間製品引当てステップ
Ｓ６  スケジュール作成ステップ
【図１】
0005442526.tif 000024
【図２】
0005442526.tif 000025
【図３】
0005442526.tif 000026
【図４】
0005442526.tif 000027
【図５】
0005442526.tif 000028