(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、
前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、
前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、
を備え、
前記基板部は、前記一方の面の前記皿状のシール部材の投影部分に長手方向に沿って相対向するように立設された少なくとも一対の補強リブを有し、
該基板部は、前記一対の補強リブよりも長手方向両外側の部分が、前記ワイヤハーネスに固定されることを特徴とするワイヤハーネス用クランプ。
【請求項２】
前記一対の補強リブは、前記皿状のシール部材の投影部分よりも長手方向両外側まで延びて立設されていることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネス用クランプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の車体等の被取付部材に対して、ワイヤハーネスを取り付けるためのワイヤハーネス用クランプに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の車体を構成する各種パネルに対して、ワイヤハーネスを取り付けるためのワイヤハーネス用クランプが種々提案されている。
例えば、車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって係止される係止部と、この係止部が裏面中央部に設けられると共に、この係止部の基端部に皿状のシール部材が一体に成形されたワイヤハーネス固定片とから構成されたワイヤハーネスクランプがある（例えば、特許文献１参照。）。
そして、このワイヤハーネス固定片の表面側にワイヤハーネスを巻きテープ等で固定して、係止部を車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって、ワイヤハーネスを車体パネルに取り付けることができると共に、車体パネルと係止部の基端部周囲との隙間をシール部材によって塞いで防水することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１４０６２号公報（段落（０００８）〜（００１４）、図１〜図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記特許文献１に記載されたワイヤハーネスクランプでは、係止部を係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった場合には、ワイヤハーネス固定部が一様に撓んでしまう。このため、係止部の基端部周縁部分も弾性変形してシール部材と車体パネルとの密着度が低下し、防水性能が低下する虞があるという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、係止部を係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかっても、シール部材と被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となるワイヤハーネス用クランプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため請求項１に係るワイヤハーネス用クランプは、ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、を備え、前記基板部は、前記一方の面の前記皿状のシール部材の投影部分に長手方向に沿って相対向するように立設された少なくとも一対の補強リブを有し、該基板部は、前記一対の補強リブよりも長手方向両外側の部分が、前記ワイヤハーネスに固定されることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２に係るワイヤハーネス用クランプは、請求項１に記載のワイヤハーネス用クランプにおいて、前記一対の補強リブは、前記皿状のシール部材の投影部分よりも長手方向両外側まで延びて立設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
前記構成を有する請求項１に係るワイヤハーネス用クランプでは、基板部のシール部材の投影部分、つまり、シール部材に対向する部分の曲げ強度を、長手方向に沿って立設された相対向する一対の補強リブによって大きくすることができる。これにより、ワイヤハーネスを基板部の一対の補強リブよりも長手方向両外側の部分にテープ巻き等で固定することによって、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部の一対の補強リブが形成された部分の撓み量の減少化を図ることができる。従って、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓みを抑え、シール部材と車体パネル等の被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
【００１１】
また、請求項２に係るワイヤハーネス用クランプでは、一対の補強リブは、シール部材の投影部分よりも長手方向両外側まで延びて立設されているため、基板部のシール部材の投影部分よりも外側の部分まで、つまり、シール部材に対向する部分よりも外側の部分までの曲げ強度を、長手方向に沿って立設された相対向する一対の補強リブによって大きくすることができる。これにより、ワイヤハーネスを基板部の一対の補強リブよりも長手方向両外側の部分にテープ巻き等で固定することによって、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓みを更に抑え、シール部材と車体パネル等の被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を確実に防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１に係るワイヤハーネス用クランプの係止部を上側にした状態の外観斜視図である。
【図２】ワイヤハーネス用クランプの係止部を下側にした状態の外観斜視図である。
【図３】図１のＸ１−Ｘ１矢視断面図である。
【図４】図１のＸ２−Ｘ２矢視断面図である。
【図５】ワイヤハーネス用クランプの使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
【図６】実施例２に係るワイヤハーネス用クランプの係止部を下側にした状態の外観斜視図である。
【図７】実施例２に係るワイヤハーネス用クランプの使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
【図８】実施例３に係るワイヤハーネス用クランプの係止部を下側にした状態の外観斜視図である。
【図９】実施例３に係るワイヤハーネス用クランプの使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るワイヤハーネス用クランプについて、具体化した実施例１乃至実施例３に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。
【実施例１】
【００１６】
先ず、実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の概略構成について図１乃至図４に基づいて説明する。
図１は実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の係止部２を上側にした状態の外観斜視図である。図２はワイヤハーネス用クランプ１の係止部２を下側にした状態の外観斜視図である。図３は図１のＸ１−Ｘ１矢視断面図である。図４は図１のＸ２−Ｘ２矢視断面図である。
【００１７】
図１乃至図４に示すように、ワイヤハーネス用クランプ１の本体は、係止部２と基板部３とから構成され、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂で一体成形されている。また、係止部２は、後述のように当該ワイヤハーネス用クランプ１を車体パネル等の被取付部材１００（図５参照）に取り付けるためのものである。また、基板部３は、平面視略細長四角形の平板状に形成され、ワイヤハーネス４（図５参照）をビニールテープ５（図５参照）等で巻き付けて保持するためのものである。
【００１８】
また、係止部２は、基板部３の片側面（図１中、上側面である。）の長手方向略中央部において、幅方向中央位置に該長手方向に沿って立設された平面視略Ｉ字形の嵌入頭部１１と、この嵌入頭部１１の先端部において、基板部３の長手方向の両側から基板部３に向かって斜め外側方向に延出されて、嵌入頭部１１側に近接する方向に弾性変形可能な一対の弾性係止片１２とから構成されている。この各弾性係止片１２は、正面視略縦長四角形に形成されると共に、基板部３側の先端部には、後述のように被取付部材１００の係止孔１０１（図５参照）に係止される側断面略三角形状の係止突起１３が外側方向に所定高さ突設されている。
【００１９】
また、基板部３の長手方向に沿った両側面部には、後述のシール部材７の横長皿状のリップ部８の投影形状にほぼ重なるように外側方向に延出された一対の張出部１４、１４が設けられている。
また、基板部３の係止部２が設けられた片側面には、係止部２の投影形状の周縁部分から基板部３の長手方向の各端縁部までの約１／３の部分において、それぞれ全幅に渡って所定高さ（例えば、約０．７ｍｍの高さである。）低くなった段差部１５が形成されている。
【００２０】
また、段差部１５の長手方向外側の各端縁部から基板部３の長手方向の各端縁部までの約１／２の部分において、幅方向中央部から全幅の約半分の幅寸法で、所定高さ（例えば、約０．７ｍｍの高さである。）低くなった各段差部１６が形成されている。また、各段差部１６の中央部には、断面円形の各貫通孔１７が穿設されている。
また、基板部３は、係止部２が設けられた片側面の平面視長手方向の両側端縁部において、後述のように被取付部材１００に当接される各当接部１８、１８が、全幅に渡って、所定高さ（例えば、高さ約１．５ｍｍ〜２ｍｍである。）突設されている。
【００２１】
また、基板部３の係止部２が設けられていない裏側面（図２中、上側面である。）には、基板部３の長手方向に沿った両側縁部に一対の補強リブ２１が所定高さ（例えば、約１ｍｍ〜２ｍｍの高さである。）立設されている。尚、段差部１５の厚さと補強リブ２１の高さとの合計寸法は、基板部３の長手方向両端部のビニールテープ５等が巻回される部分の厚さ寸法よりも大きくなるように形成されている。
【００２２】
また、基板部３には、係止部２を被取付部材１００に係止したときに、係止部２の基端部周囲と被取付部材１００との隙間を塞ぐように圧着される横長皿状のリップ部８が中央に形成されたシール部材７が、段差部１５及び各段差部１６の面と一体に成形されている。例えば、シール部材７は、エラストマ樹脂等のシールに適した柔軟性を有する素材にて、２色成形等により、基板部３と一体に成形されている。
【００２３】
このシール部材７は、基板部３と一体化されている平板部９と、係止部２の基端部の外周部において横長皿状をしたリップ部８とを備えている。また、リップ部８は、横長皿状の外側リップ８Ａと、この外側リップ８Ａの内側に設けられた横長皿状の内側リップ８Ｂとから構成されている。そして、外側リップ８Ａ及び内側リップ８Ｂは、外方に向かって広がり、係止部２の各係止突起１３の外側突出端に対向する高さまで突出するように設けられている。
【００２４】
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ１を被取付部材１００の係止孔１０１に差し込んで使用する使用状態について図５に基づいて説明する。図５はワイヤハーネス用クランプ１の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
図５に示すように、先ず、ワイヤハーネス４を基板部３の係止部２が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部３の各補強リブ２１が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス４に、ビニールテープ５等を巻き付けて固定する。
【００２５】
その後、車体パネル等の被取付部材１００に穿設された係止孔１０１に係止部２の嵌入頭部１１を差し込む。これによって一対の弾性係止片１２が内側に撓んで係止孔１０１を通過し、各係止突起１３の内方側に傾斜した基板部３側の傾斜面が係止孔１０１の縁に弾性的に当接して、係止部２が係止孔１０１に弾性的に係止される。また、基板部３の長手方向両端縁部に突設された各当接部１８が被取付部材１００の下面に当接される。
【００２６】
また、シール部材７のリップ部８の各リップ８Ａ、８Ｂの外周縁部分は、弾性変形して係止孔１０１の周縁部に圧着される。従って、係止孔１０１からの水の侵入防止、つまり、被取付部材１００の上下面間の防水性が確保される。
また、基板部３の中央部分の曲げ強度、つまり、係止部２の基端部の周縁部分における曲げ強度は、一対の補強リブ２１及び各張出部１４によって、ビニールテープ５等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも大きくなっている。
【００２７】
このため、図５に示すように、ワイヤハーネス用クランプ１を被取付部材１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、基板部３の一対の補強リブ２１が形成された部分の長手方向外側部分、つまり、ビニールテープ５等が巻き付けられた部分が撓んで、各補強リブ２１及び各張出部１４に挟まれた中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
【００２８】
従って、係止部２を被取付部材１００の係止孔１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、シール部材７のリップ部８に対向する基板部３の中央部分の撓みを抑え、シール部材７のリップ部８と車体パネル等の被取付部材１００との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
【実施例２】
【００２９】
次に、実施例２に係るワイヤハーネス用クランプ３１について図６及び図７に基づいて説明する。尚、以下の説明、図６及び図７において、上記図１乃至図５の実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成等と同一符号は、該実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成等と同一あるいは相当部分を示すものである。
図６は実施例２に係るワイヤハーネス用クランプ３１の係止部２を下側にした状態の外観斜視図である。図７は実施例２に係るワイヤハーネス用クランプ３１の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
【００３０】
実施例２に係るワイヤハーネス用クランプ３１の構成は、上記実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成とほぼ同じ構成である。
但し、図６に示すように、ワイヤハーネス用クランプ３１は、係止部２が設けられていない裏側面（図６中、上側面である。）に、上記一対の補強リブ２１に替えて、シール部材７の横長皿状のリップ部８に対向する平面視長四角形の対向部分３２の厚さが、この対向部分３２の長手方向両外側部分の厚さよりも全幅に渡って、所定高さ（例えば、約１ｍｍ〜２ｍｍの高さである。）大きくなるように形成されている。
【００３１】
また、基板部３の係止部２が設けられていない裏側面には、対向部分３２の長手方向両外側部分のビニールテープ５等が巻回される部分に、この対向部分３２と同じ高さになるように、基板部３の長手方向に対して直角方向の全幅に渡って立設されて、ワイヤハーネス４に当接する幅狭の当接用リブ３３がそれぞれ一対ずつ設けられている。
【００３２】
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ３１を被取付部材１００の係止孔１０１に差し込んで使用する使用状態について図７に基づいて説明する。
図７に示すように、先ず、ワイヤハーネス４を基板部３の係止部２が設けられていない裏側面に形成された各当接用リブ３３と対向部分３２とに押し付けた状態で、基板部３の対向部分３２が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス４に、ビニールテープ５等を巻き付けて固定する。
【００３３】
その後、車体パネル等の被取付部材１００に穿設された係止孔１０１に係止部２の嵌入頭部１１を差し込んで、係止部２を係止孔１０１に弾性的に係止する。また、基板部３の長手方向両端縁部に突設された各当接部１８が被取付部材１００の下面に当接される。
また、シール部材７のリップ部８の各リップ８Ａ、８Ｂの外周縁部分は、弾性変形して係止孔１０１の周縁部に圧着される。従って、係止孔１０１からの水の侵入防止、つまり、被取付部材１００の上下面間の防水性が確保される。
【００３４】
また、基板部３の中央部分の曲げ強度、つまり、係止部２の基端部の周縁部分における曲げ強度は、対向部分３２及び各張出部１４によって、ビニールテープ５等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも大きくなっている。
【００３５】
このため、図７に示すように、ワイヤハーネス用クランプ３１を被取付部材１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、基板部３の対向部分３２が形成された部分の長手方向外側部分、つまり、ビニールテープ５等が巻き付けられた部分が撓んで、対向部分３２及び各張出部１４に挟まれた中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
【００３６】
従って、係止部２を被取付部材１００の係止孔１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、シール部材７のリップ部８に対向する基板部３の中央部分の撓みを抑え、シール部材７のリップ部８と車体パネル等の被取付部材１００との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
【実施例３】
【００３７】
次に、実施例３に係るワイヤハーネス用クランプ４１について図８及び図９に基づいて説明する。尚、以下の説明、図８及び図９において、上記図１乃至図５の実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成等と同一符号は、該実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成等と同一あるいは相当部分を示すものである。
図８は実施例３に係るワイヤハーネス用クランプ４１の係止部２を下側にした状態の外観斜視図である。図９は実施例３に係るワイヤハーネス用クランプ４１の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
【００３８】
実施例３に係るワイヤハーネス用クランプ４１の構成は、上記実施例１に係るワイヤハーネス用クランプ１の構成とほぼ同じ構成である。
但し、図８に示すように、ワイヤハーネス用クランプ４１は、係止部２が設けられていない裏側面（図８中、上側面である。）に、上記一対の補強リブ２１に替えて、シール部材７の横長皿状の外側リップ部８Ａの投影部分の長手方向両端縁部において、全幅に渡って，所定深さ（例えば、厚さの約半分の深さである。）の断面半円形状の一対の溝部４２が形成されている。
【００３９】
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ４１を被取付部材１００の係止孔１０１に差し込んで使用する使用状態について図９に基づいて説明する。
図９に示すように、先ず、ワイヤハーネス４を基板部３の係止部２が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部３の各溝部４２が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス４に、ビニールテープ５等を巻き付けて固定する。
【００４０】
その後、車体パネル等の被取付部材１００に穿設された係止孔１０１に係止部２の嵌入頭部１１を差し込んで、係止部２を係止孔１０１に弾性的に係止する。また、基板部３の長手方向両端縁部に突設された各当接部１８が被取付部材１００の下面に当接される。
また、シール部材７のリップ部８の各リップ８Ａ、８Ｂの外周縁部分は、弾性変形して係止孔１０１の周縁部に圧着される。従って、係止孔１０１からの水の侵入防止、つまり、被取付部材１００の上下面間の防水性が確保される。
【００４１】
また、基板部３の中央部分における長手方向端縁部の曲げ強度、つまり、各溝部４２における曲げ強度は、中央部分の曲げ強度及びビニールテープ５等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも小さくなっている。
【００４２】
このため、図９に示すように、ワイヤハーネス用クランプ４１を被取付部材１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、基板部３の中央部分の長手方向外側端縁部に形成された溝部４２を境にしてビニールテープ５等が巻き付けられた部分だけが撓んで、中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
【００４３】
従って、係止部２を被取付部材１００の係止孔１０１に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス４に荷重がかかった状態になっても、シール部材７のリップ部８に対向する基板部３の中央部分の撓みを抑え、シール部材７のリップ部８と車体パネル等の被取付部材１００との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
【００４４】
尚、本発明は上記実施例１乃至実施例３に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種の改良、変形が可能であることは勿論である。
【００４５】
例えば、上記実施例１において、補強リブ２１を係止部２の基端部に対向する部分を挟んで２対以上設けるようにしてもよい。
また、上記実施例１において、各補強リブ２１の基板部３の長手方向に対して直角方向の幅を広くして、嵌入頭部１１の基端部の投影形状を挟んで対向するように形成してもよい。これにより、基板部３の中央部分の曲げ強度を更に大きくすることが可能となる。
【符号の説明】
【００４６】
１、３１、４１      ワイヤハーネス用クランプ
２      係止部
３      基板部
４      ワイヤハーネス
５      ビニールテープ
７      シール部材
８      リップ部
１２    弾性係止片
１３    係止突起
１４    張出部
２１    補強リブ
３２    対向部分
３３    当接用リブ
４２    溝部
【図１】
0005394804.tif 000002
【図２】
0005394804.tif 000003
【図３】
0005394804.tif 000004
【図４】
0005394804.tif 000005
【図５】
0005394804.tif 000006
【図６】
0005394804.tif 000007
【図７】
0005394804.tif 000008
【図８】
0005394804.tif 000009
【図９】
0005394804.tif 000010