(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク搬送方向から間欠的に加工ステージに送給されたワークを保持した状態で、その加工ステージの側部に備えたメイン加圧部材が前記ワーク搬送方向と直交する搬送直交方向に直動し、そのメイン加圧部材から動力を受けた搬送方向スライダが前記加工ステージで前記ワーク搬送方向に直動してクロス加工ツールをワークに前記ワーク搬送方向から押し付けてクロス加工を行うクロス加工装置において、
前記メイン加圧部材に対して前記ワーク搬送方向で横並びに配置されたサブ加圧部材と、
前記サブ加圧部材が前記メイン加圧部材に対して従動して逆向きに直動するように連結する中継部材と、
前記メイン加圧部材と前記搬送方向スライダとに設けられて互いに面当接し、それらメイン加圧部材及び搬送方向スライダの直動方向に対して共に傾斜し、前記メイン加圧部材が前記加工ステージ側に前進したときに互いに摺接して前記搬送方向スライダを前記ワーク搬送方向の一方側に直動させることで前記クロス加工ツールをワークに押し付ける１対の第１摺接斜面と、
前記サブ加圧部材と前記搬送方向スライダとに設けられて互いに面当接し、それらサブ加圧部材及び搬送方向スライダの直動方向に対して共に傾斜し、前記サブ加圧部材が前記加工ステージ側に前進したときに互いに摺接して前記搬送方向スライダを前記ワーク搬送方向の他方側に直動させることで前記クロス加工ツールをワークから退避させる１対の第２摺接斜面とを備えたことを特徴とするクロス加工装置。
【請求項２】
前記メイン加圧部材及び前記サブ加圧部材を側部に備えた前記加工ステージを、前記ワーク搬送方向に対にして設け、
それら１対の加工ステージの間で、前記メイン加圧部材を前進させた際の前記搬送方向スライダの直動方向が逆向きになって、一方の前記加工ステージで前記メイン加圧部材を前進させたときに、ワークに対して前記ワーク搬送方向の一方側からクロス加工を行う一方、他方の前記加工ステージで前記メイン加圧部材を前進させたときに、ワークに対して前記ワーク搬送方向の他方側からクロス加工を行うように構成したことを特徴とする請求項１に記載のクロス加工装置。
【請求項３】
前記１対の加工ステージの間で、前記メイン加圧部材、前記サブ加圧部材、前記中継部材及び前記搬送方向スライダを、線対称又は点対称に配置したことを特徴とする請求項２に記載のクロス加工装置。
【請求項４】
前記搬送方向スライダを前記メイン加圧部材側に付勢する付勢手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１に記載のクロス加工装置。
【請求項５】
前記第１摺接斜面及び前記第２摺接斜面の前記搬送直交方向に対する傾斜角を４５度未満とし、
前記１対の第２摺接斜面同士の摺接により、前記搬送方向スライダが前記ワーク搬送方向の他方側に直動したときにワークに押し付けられてクロス加工を行うサブクロス加工ツールを設けたことを特徴とする請求項１又は４に記載のクロス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メイン加圧部材から動力を受けた搬送方向スライダがワーク搬送方向に直動してクロス加工ツールをワーク搬送方向からワークに押し付けてクロス加工を行うクロス加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来のクロス加工装置としては、図１４に示すように、メイン加圧部材１と搬送方向スライダ２との間を方向変換レバー３にて連結したものが知られている。方向変換レバー３は、メイン加圧部材１の側部と搬送方向スライダ２の側部に形成された係合溝１Ａ，２Ａにその両端部が凹凸係合しており、メイン加圧部材１がワーク搬送方向と直交した搬送直交方向で直動することで、搬送方向スライダ２がワーク搬送方向で直動する構成となっていた（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９２４３８号公報（段落［００３７］、第１２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上述した従来のクロス加工装置では、搬送方向スライダ２及びメイン加圧部材１と方向変換レバー３との凹凸係合部分が、点接触又は線接触により力を伝達する構成になっていたため、そこで加工反力により応力集中を受けて、疲労劣化によりガタが生じる虞があった。特に、近年はワークの大型化に伴い加工反力が増大傾向にあり、この問題の解決が急がれていた。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、クロス加工時の加工反力によるガタの発生を防止することが可能なクロス加工装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るクロス加工装置は、ワーク搬送方向から間欠的に加工ステージに送給されたワークを保持した状態で、その加工ステージの側部に備えたメイン加圧部材がワーク搬送方向と直交する搬送直交方向に直動し、そのメイン加圧部材から動力を受けた搬送方向スライダが加工ステージでワーク搬送方向に直動してクロス加工ツールをワークにワーク搬送方向から押し付けてクロス加工を行うクロス加工装置において、メイン加圧部材に対してワーク搬送方向で横並びに配置されたサブ加圧部材と、サブ加圧部材がメイン加圧部材に対して従動して逆向きに直動するように連結する中継部材と、メイン加圧部材と搬送方向スライダとに設けられて互いに面当接し、それらメイン加圧部材及び搬送方向スライダの直動方向に対して共に傾斜し、メイン加圧部材が加工ステージ側に前進したときに互いに摺接して搬送方向スライダをワーク搬送方向の一方側に直動させることでクロス加工ツールをワークに押し付ける１対の第１摺接斜面と、サブ加圧部材と搬送方向スライダとに設けられて互いに面当接し、それらサブ加圧部材及び搬送方向スライダの直動方向に対して共に傾斜し、サブ加圧部材が加工ステージ側に前進したときに互いに摺接して搬送方向スライダをワーク搬送方向の他方側に直動させることでクロス加工ツールをワークから退避させる１対の第２摺接斜面とを備えたところに特徴を有する。ここで、本発明における「ワーク搬送方向に直動」とは、「ワークが搬送される向きに直線移動すること」と、「ワークが搬送される向きとは逆向きに直線移動すること」の両方を含む意味である。また、「１対の第１摺接斜面」及び「１対の第２摺接斜面」は、互いに面当接可能であればよく、常に面当接しているものに限定するものではない。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のクロス加工装置において、メイン加圧部材及びサブ加圧部材を側部に備えた加工ステージを、ワーク搬送方向に対にして設け、それら１対の加工ステージの間で、メイン加圧部材を前進させた際の搬送方向スライダの直動方向が逆向きになって、一方の加工ステージでメイン加圧部材を前進させたときに、ワークに対してワーク搬送方向の一方側からクロス加工を行う一方、他方の加工ステージでメイン加圧部材を前進させたときに、ワークに対してワーク搬送方向の他方側からクロス加工を行うように構成したところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項２に記載のクロス加工装置において、１対の加工ステージの間で、メイン加圧部材、サブ加圧部材、中継部材及び搬送方向スライダを、線対称又は点対称に配置したところに特徴を有する。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れか１に記載のクロス加工装置において、搬送方向スライダをメイン加圧部材側に付勢する付勢手段を備えたところに特徴を有する。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項１又は４に記載のクロス加工装置において、第１摺接斜面及び第２摺接斜面の搬送直交方向に対する傾斜角を４５度未満とし、１対の第２摺接斜面同士の摺接により、搬送方向スライダがワーク搬送方向の他方側に直動したときにワークに押し付けられてクロス加工を行うサブクロス加工ツールを設けたところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１２】
［請求項１の発明］
請求項１のクロス加工装置では、メイン加圧部材が加工ステージ側に前進すると、メイン加圧部材と搬送方向スライダとに設けられた１対の第１摺接斜面が互いに面接触して、搬送方向スライダがワーク搬送方向の一方側（サブ加圧部材側）に直動し、クロス加工ツールがワークに押し付けられてクロス加工が行われる。このように、本発明によれば、ワークに対してクロス加工を行う場合に、メイン加圧部材の動力を直接、搬送方向スライダに伝達することができ、しかも、メイン加圧部材と搬送方向スライダとが第１摺接斜面で面接触してクロス加工時の加工反力を受けるので、その加工反力の応力集中が緩和されてガタの発生を防止することが可能となる。また、メイン加圧部材が加工ステージ側に前進すると、サブ加圧部材が加工ステージから後退するので、メイン加圧部材及び搬送方向スライダをスムーズに直動させることができる。
【００１３】
そして、メイン加圧部材が加工ステージから後退すると、サブ加圧部材がメイン加圧部材に従動して加工ステージ側に前進し、サブ加圧部材と搬送方向スライダとに設けられた１対の第２摺接斜面が互いに面接触して、搬送方向スライダがワーク搬送方向の他方側（メイン加圧部材側）に直動することで、クロス加工ツールをワークから退避させることができる。
【００１４】
［請求項２の発明］
請求項２の構成によれば、加工ステージがワーク搬送方向に対にして設けられ、一方の加工ステージでは、ワークに対してワーク搬送方向の一方側からクロス加工を行う一方、他方の加工ステージでは、ワークに対してワーク搬送方向の他方側からクロス加工を行う。このように、ワークに対してワーク搬送方向で一方側と他方側とからクロス加工を行うことができる。
【００１５】
［請求項３の発明］
請求項３の発明によれば、１対の加工ステージの間で、メイン加圧部材、サブ加圧部材等を、線対称又は点対称に配置したので、１対の加工ステージの設計が容易になる。特に、点対称に配置した場合には、１対の加工ステージの間で部品（メイン加圧部材、サブ加圧部材、中継部材及び搬送方向スライダ）の共通化を図ることが可能となる。
【００１７】
［請求項４の発明］
請求項４の発明によれば、メイン加圧部材、サブ加圧部材及び搬送方向スライダをスムーズに連動させるために「あそび（隙間）」を設けた場合でも、付勢手段によって、メイン加圧部材と搬送方向スライダとに設けられた１対の第１摺接斜面を常に面接触させておくことができ、ワーク搬送方向での搬送方向スライダのガタつきを防止することができる。また、搬送方向スライダをワーク搬送方向の他方側に直動させる際に中継部材とサブ加圧部材及びメイン加圧部材との連結部分にかかる負荷を軽減することができる。
【００１８】
［請求項５の発明］
請求項５の発明によれば、搬送方向スライダのワーク搬送方向の一方側への直動過程と、他方側への直動過程との両過程でそれぞれワークにクロス加工を行うことができる。また、第１及び第２の摺接斜面の傾斜角を４５度未満にすることで、メイン加圧部材及びサブ加圧部材から搬送方向スライダに付与される力が増大化し、その増大化の前の比較的小さい力を中継部材とメイン加圧部材及びサブ加圧部材との間で伝達するので、それら中継部材とメイン加圧部材及びサブ加圧部材との連結部分にかかる負荷を軽減することができ、その連結部分でのガタの発生を抑えることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るクロス加工装置の背面図
【図２】第２及び第３の加工ステージの正面断面図
【図３】第２及び第３の加工ステージに備えた搬送方向スライダの正面断面図
【図４】（Ａ）待機位置における搬送方向スライダの正面断面図、（Ｂ）ワーク搬送方向で移動した搬送方向スライダの正面断面図
【図５】搬送方向スライダが待機位置のときの第２及び第３の加工ステージの平面図
【図６】搬送方向スライダがワーク搬送方向で移動したときの第２及び第３の加工ステージの平面図
【図７】クロス加工装置の側面断面図
【図８】第１の加工ステージの主要部の側面断面図
【図９】（Ａ）中立位置における搬送直交スライダの側面断面図、（Ｂ）搬送直交方向の前端位置における搬送直交スライダの側面断面図、（Ｃ）搬送直交方向の後端位置における搬送直交スライダの側面断面図
【図１０】（Ａ）トリミング前のワークの斜視図、（Ｂ）一方の短辺筒壁をトリミングしたワークの斜視図、（Ｃ）１対の短辺筒壁をトリミングしたワークの斜視図、（Ｄ）１対の短辺筒壁と一方の長辺筒壁をトリミングしたワークの斜視図、（Ｅ）短辺筒壁と長辺筒壁を全てトリミングしたワークの斜視図
【図１１】第２実施形態に係る（Ａ）中立位置における搬送方向スライダの正面断面図、（Ｂ）ワーク搬送方向の上流側に変位した搬送方向スライダの正面断面図、（Ｃ）ワーク搬送方向の下流側に変位した搬送方向スライダの正面断面図
【図１２】（Ａ）中立位置における搬送方向スライダの平面図、（Ｂ）ワーク搬送方向の上流側に変位した搬送方向スライダの平面図、（Ｃ）ワーク搬送方向の下流側に変位した搬送方向スライダの平面図
【図１３】他の実施形態（４）に係るクロス加工装置の平面図
【図１４】従来のクロス加工装置の平面図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図１０に基づいて説明する。図１には、本発明のクロス加工装置１０を背面から見た全体が示されている。クロス加工装置１０では、同図における右側から左側に向かってワークＷが間欠的に搬送され、そのワーク搬送方向Ｘに沿って複数の加工ステージＳ１〜Ｓ３が並べて設けられている。
【００２１】
ワーク搬送方向Ｘにおけるクロス加工装置１０の上流側（図１における右側）には、図示しないトランスファプレス機が設置されており、そのトランスファプレス機により板材からワークＷが成形される。即ち、ワークＷは、例えば、図１０（Ａ）に示すように一端有底、他端開放の四角筒構造をなしている。クロス加工装置１０は、図１０（Ｂ）〜同図（Ｅ）に示すように、ワークＷにおける４つの筒壁の開口縁をそれぞれ直線状に切断して切り揃えるトリミング加工を行う。
【００２２】
図１に示すように、クロス加工装置１０は、フレーム１１の上部に昇降ベース１２を備えている。フレーム１１には上下両端部が回転可能に支持された複数のボールネジシャフト１４，１４が備えられ、それらボールネジシャフト１４，１４が昇降ベース１２に固定されたボールナット１３，１３に螺合して貫通している。そして、フレーム１１の天井部に取り付けられた昇降用サーボモータ１５，１５によって各ボールネジシャフト１４，１４を回転駆動することで昇降ベース１２が上下方向に直動する。
【００２３】
フレーム１１のうち昇降ベース１２の下方には固定ベース１６が対向配置され、その固定ベース１６の上面には複数のステージＳ１〜Ｓ４をワーク搬送方向Ｘに並べてなるステージセットＳＴが配置されている。ステージセットＳＴは、ワーク搬送方向Ｘにおける上流側（図１における右側）から順に、第１の加工ステージＳ１、アイドルステージＳ４、第２の加工ステージＳ２、アイドルステージＳ４、第３の加工ステージＳ３を備えている。なお、本実施形態では、第１の加工ステージＳ１に対する動力装置と第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３に対する動力装置２０，２０とが、ステージセットＳＴを搬送直交方向Ｙ（図１の紙面と直交する方向）で挟んだ両側に備えられている（図１には、第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３に対する動力装置２０，２０のみが示されている）。
【００２４】
後に詳説するが、第１の加工ステージＳ１は固定ベース１６の上面に取り付けられたハウジング１６Ａをベースとし、ワークＷにおける１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａ（本発明に係る「第１側壁」に相当する）の開口縁を直線状に切断する（図１０（Ｂ）及び同図（Ｃ）参照）。第２の加工ステージＳ２は固定ベース１６の上面に取り付けられたハウジング１６Ｃをベースとし、ワークＷにおける１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂ（本発明に係る「第２側壁」に相当する）のうち一方の開口縁を直線状に切断する（図１０（Ｄ）参照）。さらに、第３の加工ステージＳ３は、第２の加工ステージＳ２と同じくハウジング１６Ｃをベースとし、前記１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうち他方の開口縁を直線状に切断する（図１０（Ｅ）参照）。なお、第１と第２の加工ステージＳ１，Ｓ２の中間に配置されたアイドルステージＳ４は、固定ベース１６の上面に取り付けられたハウジング１６Ｂをベースとし、第２と第３の加工ステージＳ２，Ｓ３の中間に配置されたアイドルステージＳ４は、第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３と共通のハウジング１６Ｃをベースとしている。これらアイドルステージＳ４，Ｓ４では加工が行われない。
【００２５】
図７に示すように、ステージセットＳＴの上面にはワーク搬送方向Ｘ（図７の紙面と直交する方向）に往復移動する１対のトランスファバー１７，１７と、１対のトランスファバー１７，１７の各ステージＳ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４に対応する位置でワークＷをワーク搬送方向Ｘと直交する搬送直交方向Ｙ（図７における左右方向）から把持する１対のフィンガ１７Ｆ，１７Ｆとが備えられている。これらトランスファバー１７，１７とフィンガ１７Ｆ，１７Ｆにより、ワークＷがワーク搬送方向Ｘの下流側に順送りされる。
【００２６】
第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３の搬送直交方向Ｙにおける側方には、後述するメイン加圧部材２００，３００にそれぞれ動力を付与するための動力装置２０，２０が備えられている。各動力装置２０は、それぞれリンク機構２５とこれを作動させるサーボモータ２９とから構成されている（図１参照）。一方の動力装置２０のリンク機構２５は、第２の加工ステージＳ２の側部に備えたメイン加圧部材２００と連結し、他方の動力装置２０のリンク機構２５は第３の加工ステージＳ３の側部に備えたメイン加圧部材３００と連結している。
【００２７】
動力装置２０について詳説すると、固定ベース１６のうち搬送直交方向Ｙにおける一側面（例えば、図１に示すようにクロス加工装置１０の背面）から１対の支持パネル２２，２２が張り出しており、それら１対の支持パネル２２，２２の間に１対のリンク機構２５，２５が備えられかつ、１対の支持パネル２２，２２にそれぞれサーボモータ２９，２９が固定されている。
【００２８】
支持パネル２２，２２には、それぞれにクランク軸２３，２３（図７参照）が回転自在に軸支され、それらクランク軸２３，２３の一端が各サーボモータ２９，２９の出力軸に継手を介して連結されている。また、クランク軸２３，２３の偏心軸部２３Ａ，２３Ａにそれぞれコンロッド２４，２４の一端が相対回転可能に軸支され、これらコンロッド２４，２４の他端に各リンク機構２５，２５の一端が回転可能に連結されている（図７には、一方のコンロッド２４とリンク機構２５のみが示されている）。
【００２９】
クランク軸２３が回転すると、その偏心軸部２３Ａの偏心回転によりコンロッド２４が揺動し、そのコンロッド２４の揺動により、リンク機構２５における第１揺動リンク２６が垂直パネル２２に支持された軸２６Ａを中心にして揺動すると共に、第２揺動リンク２７が垂直パネル２２に支持された軸２７Ａを中心にして揺動する。これにより、各リンク機構２５，２５の第２揺動リンク２７，２７に連結されたメイン加圧部材２００，３００が、搬送直交方向Ｙで直動する。なお、図７には、メイン加圧部材３００と動力装置２０との連結構造のみが示されているが、メイン加圧部材２００と動力装置２０との連結構造も同一である。
【００３０】
そして、メイン加圧部材２００，３００が搬送直交方向Ｙで直動（加工ステージＳ２，Ｓ３側に前進）すると、その動力を受けて第２，第３の各加工ステージＳ２，Ｓ３に備えた後述する搬送方向スライダ２２０，３２０がワーク搬送方向Ｘで直動する。
【００３１】
ここで、第１の加工ステージＳ１の搬送直交方向Ｙにおける側方にも図示しない前半メイン加圧部材に動力を付与するための図示しない動力装置が備えられている。この動力装置は、固定ベース１６に取り付けられており、例えば、第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３に対して設けられた動力装置２０，２０と同じ構成であり、サーボモータの回転運動を前半メイン加圧部材の搬送直交方向Ｙへの直動に変換する。そして、前半メイン加圧部材が搬送直交方向Ｙで直動すると、第１の加工ステージＳ１に備えた後述する搬送直交スライダ１２０が搬送直交方向Ｙで直動する。以下、第１の加工ステージＳ１の構成について説明する。
【００３２】
図８には、第１の加工ステージＳ１の主要部が拡大して示されている。同図に示すように搬送直交スライダ１２０は、その中央部に、ワークホルダ１２０Ａと１対のカッター１２０Ｂ，１２０Ｂとワーク保持孔１２０ａとを備えている。ワーク保持孔１２０ａは、ワークホルダ１２０Ａを昇降ベース１２の上下動方向に貫通して延びている。ワーク保持孔１２０ａは、ワークＷの形状に対応した形状、具体的には、搬送直交方向Ｙが長辺でかつワーク搬送方向Ｘが短辺になった角筒構造をなし、ワークＷの全体を受容可能となっている。また、１対のカッター１２０Ｂ，１２０Ｂはワークホルダ１２０Ａの上面に固定され、ワーク保持孔１２０ａを挟んで搬送直交方向Ｙで対向配置されている。ワーク保持孔１２０ａの奥には、ばねで上昇付勢されたノックアウト１２４が配置されている。ノックアウト１２４は、搬送直交スライダ１２０がその直動ストロークの中間位置（図９（Ａ）参照。以下、「中立位置」という）に位置するときにワーク保持孔１２０ａ内で上下動可能となる。
【００３３】
図１には図示されていないが、昇降ベース１２には、第１の加工ステージＳ１に向かって垂下した心金パンチ１１０が備えられている。心金パンチ１１０はワークＷの内側に遊嵌可能な帯板形状をなしている。昇降ベース１２の上下動によりワーク保持孔１２０ａ内及びワークＷ内に心金パンチ１１０が挿抜される。また、昇降ベース１２が下端位置になると、図９（Ａ）に示すように心金パンチ１１０とノックアウト１２４との間でワークＷの底壁が挟まれてワークＷが位置決めされる。
【００３４】
図８に示すように、ワーク保持孔１２０ａを挟んで対向した１対のカッター１２０Ｂ，１２０Ｂの上縁部には、矩形切欠部１２３，１２３が形成されており、その矩形切欠部１２３，１２３の縁部が切刃１２３Ａ，１２３Ａとなっている。また、心金パンチ１１０のうち搬送直交方向Ｙの両側面には、矩形切欠部１２３，１２３に対応した矩形段差形のカッター１１１，１１１が突出形成されており、そのカッター１１１，１１１の縁部が切刃１１１Ａ，１１１Ａとなっている。
【００３５】
図９（Ａ）に示すように、心金パンチ１１０とノックアウト１２４とによりワーク保持孔１２０ａ内にワークＷを位置決めした状態で、例えば、搬送直交スライダ１２０を中立位置から搬送直交方向Ｙの前端位置まで直動（前進）させると、搬送直交スライダ１２０のうち搬送直交方向Ｙの後側（図９（Ａ）における左側）に位置するカッター１２０Ｂと心金パンチ１１０のカッター１１１とが接近して、それらに設けられた各切刃１２３Ａ，１１１Ａにより、ワークＷにおける１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａのうち搬送直交方向Ｙの後側に位置する短辺筒壁Ｗａの開口縁がトリミングされる（図９（Ｂ）及び図１０（Ｂ）参照）。また、搬送直交スライダ１２０を搬送直交方向Ｙの後端位置まで直動（後退）させると、搬送直交スライダ１２０のうち搬送直交方向Ｙの前側（図９（Ａ）における右側）に位置するカッター１２０Ｂと心金パンチ１１０のカッター１１１とが接近して、それらに設けられた各切刃１２３Ａ，１１１Ａにより、１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａのうち搬送直交方向Ｙの前側に位置する短辺筒壁Ｗａの開口縁がトリミングされる（図９（Ｃ）及び図１０（Ｃ）参照）。即ち、第１の加工ステージＳ１では、搬送直交スライダ１２０が搬送直交方向Ｙで一往復する過程で、ワークＷにおける１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａの両方がトリミングされる。
【００３６】
第２の加工ステージＳ２と第３の加工ステージＳ３とは、搬送直交方向Ｙに延びた直線を対称軸とした線対称な構成となっている（図５参照）。
【００３７】
第２の加工ステージＳ２には、メイン加圧部材２００から動力（押圧力）を受けて、ワーク搬送方向Ｘの上流側に直動する搬送方向スライダ２２０が備えられている。搬送方向スライダ２２０は、ハウジング１６Ｃに形成されてワーク搬送方向Ｘに延びたガイド凹部１６ａとガイド凹部１６ａの上面を覆った天板１６Ｄとにより直動が案内される。搬送方向スライダ２２０は、その中央部に、ワークホルダ２２２とワーク保持孔２２２ａとを備えている。ワーク保持孔２２２ａは、ワークホルダ２２２を昇降ベース１２の上下動方向に貫通して延びており、天板１６Ｄにはワーク保持孔２２２ａを上方に開放した開口部１６Ｄ１（図２参照）が貫通形成されている。ワーク保持孔２２２ａは、ワークＷの形状に対応した構造、具体的には、図５に示すように、搬送直交方向Ｙが長辺でかつワーク搬送方向Ｘが短辺になった角筒構造をなし、ワークＷ全体を受容可能となっている。ワーク保持孔２２２ａの奥には、ばねで上昇付勢されたノックアウト２２４が配置されている。ノックアウト２２４は、搬送方向スライダ２２０が図２及び図５に示す直動ストロークの一端位置（以下、「待機位置」という）に位置するときにワーク保持孔２２２ａ内で上下動可能となる。
【００３８】
昇降ベース１２には、第２の加工ステージＳ２に向かって垂下した心金パンチ２１０が備えられている。心金パンチ２１０はワークＷの内側に遊嵌可能な帯板形状をなしている。昇降ベース１２の上下動によりワーク保持孔２２２ａ内及びワークＷ内に心金パンチ２１０が挿抜される。また、昇降ベース１２が下端位置のときに心金パンチ２１０とノックアウト２２４との間でワークＷの底壁が挟まれワークＷが位置決めされる（図３参照）。ここで、心金パンチ２１０とノックアウト２２４との間で底壁を挟まれたワークＷが、それら心金パンチ２１０とノックアウト２２４とに対してワーク搬送方向Ｘで移動可能となるように、ノックアウト２２４を上昇付勢するばねの付勢力が設定されている。
【００３９】
ワークホルダ２２２のうち、ワーク保持孔２２２ａよりもワーク搬送方向Ｘで下流側（図３における右側）の上部には、切欠部が形成されその切欠部には、カッター２２３が搬送方向スライダ２００に渡して固定されている。そのカッター２２３のうち、ワーク搬送方向Ｘにおける上流側の上縁部には、横長の矩形切欠部２２３ａが形成され、その矩形切欠部２２３ａの下縁部が切刃２２３Ａ（図４参照）となっている。また、心金パンチ２１０のうちワーク搬送方向Ｘの下流側を向いた側面には、矩形切欠部２２３ａに対応した矩形段差形のカッター２１１が突出形成されており、そのカッター２１１の下縁部が切刃２１１Ａとなっている（図２参照）。
【００４０】
心金パンチ２１０とノックアウト２２４とでワーク保持孔２２２ａ内にワークＷを位置決めした状態で、図４（Ａ）から同図（Ｂ）への変化に示すように、搬送方向スライダ２２０を待機位置からワーク搬送方向Ｘの上流側にワークＷと共に直動させると、搬送方向スライダ２２０のカッター２２３が心金パンチ２１０のカッター２１１に接近して、ワークＷの１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうち下流側の長辺筒壁Ｗｂに押し付けられる。そして、両カッター２２３，２１１に設けられた各切刃２２３Ａ，２１１Ａにより、前記下流側の長辺筒壁Ｗｂの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｄ）参照）。ここで、カッター２１１，２２３は、本発明の「クロス加工ツール」に相当する。
【００４１】
図２及び図５に示すように、第３の加工ステージＳ３に備えた搬送方向スライダ３２０は、搬送直交方向Ｙに延びた直線を対称軸として、第２の加工ステージＳ２に備えた搬送方向スライダ２２０と線対称な構造をなしている。搬送方向スライダ３２０は、第３の加工ステージＳ３の側方から伸びたメイン加圧部材３００から動力（押圧力）を受けて、ハウジング１６Ｃに設けられたワーク搬送方向Ｘのガイド凹部１６ａとガイド凹部１６ａの上面を覆った天板１６Ｄとに案内されて、第２の加工ステージＳ２に備えた搬送方向スライダ２２０とは逆向き、即ち、ワーク搬送方向Ｘの下流側に直動する。
【００４２】
搬送方向スライダ３２０のワークホルダ３２２のうち、ワーク保持孔３２２ａよりもワーク搬送方向Ｘで上流側（図３における左側）の上部には、切欠部が形成されてその切欠部には、カッター３２３が搬送方向スライダ３２０に渡して固定されている。そのカッター３２３のうち、ワーク搬送方向Ｘの下流側の上縁部には、横長の矩形切欠部３２３ａが形成され、その矩形切欠部３２３ａの下縁部が切刃３２３Ａとなっている。また、第３の加工ステージＳ３に向かって垂下した心金パンチ３１０のうち、ワーク搬送方向Ｘの上流側を向いた側面には、矩形切欠部３２３ａに対応した矩形段差形のカッター３１１が突出形成されており、そのカッター３１１の下縁部が切刃３１１Ａとなっている（図２参照）。なお、ノックアウト３２４は、第２の加工ステージＳ２に備えたものと同じである。
【００４３】
第３の加工ステージＳ３では、図３に示すように心金パンチ３１０とノックアウト３２４とによりワーク保持孔３２２ａ内にワークＷを位置決めした状態で、搬送方向スライダ３２０をワーク搬送方向Ｘの下流側（図３及び図５における右側）にワークＷと共に直動させると、搬送方向スライダ３２０のカッター３２３が心金パンチ３１０のカッター３１１に接近して、ワークＷの１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうち上流側の長辺筒壁Ｗｂに押し付けられる。そして、両カッター３２３，３１１に設けられた各切刃３２３Ａ，３１１Ａにより、前記上流側の長辺筒壁Ｗｂの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｅ）参照）。ここで、カッター３１１，３２３は、本発明の「クロス加工ツール」に相当する。
【００４４】
なお、上述した第１〜第３の加工ステージＳ１〜Ｓ３には、搬送直交スライダ１２０，搬送方向スライダ２２０，３２０及びハウジング１６Ａ，１６Ｃを貫通してトリミングによるワークＷの切れ端を外部に排出するための排出路６３，６３，６３が備えられている。
【００４５】
さて、サーボーモータ２９，２９の動力を搬送方向スライダ２２０，３２０に伝達するメイン加圧部材２００，３００は以下のような構成となっている。
【００４６】
図５に示すように、メイン加圧部材２００，３００は、搬送直交方向Ｙに延びた棒状をなし、その先端部が搬送方向スライダ２２０，３２０に対してワーク搬送方向Ｘの側部に配置されている。メイン加圧部材２００，３００のうち加工ステージＳ２，Ｓ３から離れた後端部には動力装置２０（詳細には、リンク機構２５，２５の第２揺動リンク２７，２７）が連結されている。
【００４７】
第２の加工ステージＳ２に対して設けられたメイン加圧部材２００の先端部分は先細りとなっており、ハウジング１６Ｃに固定されたメイン直動ガイド壁１８と搬送方向スライダ２２０との間に割り込んでいる。
【００４８】
メイン加圧部材２００とメイン直動ガイド壁１８とには、搬送直交方向Ｙに延びたメイン直動ガイド面１８Ａ，２００Ａが備えられ、それらの摺接によりメイン加圧部材２００の搬送直交方向Ｙへの直動がガイドされている。
【００４９】
また、メイン加圧部材２００と搬送方向スライダ２２０とには、メイン加圧部材２００の直動方向（搬送直交方向Ｙ）に対して傾斜して互いに面当接する１対の第１摺接斜面２０１，２２５が設けられている。これら１対の第１摺接斜面２０１，２２５は、メイン加圧部材２００が搬送直交方向Ｙで前進（加工ステージＳ２側に直動）したときに互いに摺接して、搬送方向スライダ２２０をワーク搬送方向Ｘの上流側（図５における左側）に直動させる。
【００５０】
第３の加工ステージＳ３に対して設けられたメイン加圧部材３００は、搬送直交方向Ｙに延びた直線を対称軸として、メイン加圧部材２００と線対称となっている。メイン加圧部材３００の先端部分は先細りとなっており、ハウジング１６Ｃに固定されたメイン直動ガイド壁１８と搬送方向スライダ３２０との間に割り込んでいる。
【００５１】
メイン直動ガイド壁１８とメイン加圧部材３００とには、搬送直交方向Ｙに延びたメイン直動ガイド面１８Ａ，３００Ａが備えられ、それらの摺接によりメイン加圧部材３００の搬送直交方向Ｙへの直動がガイドされている。
【００５２】
また、メイン加圧部材３００と搬送方向スライダ３２０とには、メイン加圧部材３００の直動方向（搬送直交方向Ｙ）に対して傾斜して互いに面当接する１対の第１摺接斜面３０１，３２５が設けられている。これら１対の第１摺接斜面３０１，３２５は、メイン加圧部材３００が搬送直交方向Ｙで前進（加工ステージＳ３側に直動）したときに互いに摺接して、搬送方向スライダ３２０をワーク搬送方向Ｘの下流側（図５における右側）に直動させる。
【００５３】
つまり、メイン加圧部材２００，３００が搬送直交方向Ｙで前進すると、第２，第３の各加工ステージＳ２，Ｓ３に備えた搬送方向スライダ２２０，３２０は、ワーク搬送方向Ｘで互いに離れるように移動する。
【００５４】
ここで、搬送直交方向Ｙに対する第１摺接斜面２０１，２２５，３０１，３２５の傾斜角度は、４５［度］未満（例えば、１０〜１５［度］）となっており、「くさび」を利用した倍力構造となっている。即ち、メイン加圧部材２００，３００を加工ステージＳ２，Ｓ３側に前進させる力よりも大きい力で、搬送方向スライダ２２０，３２０をワーク搬送方向Ｘでスライドさせることが可能となっている。なお、搬送直交方向Ｙに対する第１摺接斜面２０１，２２５，３０１，３２５の傾斜角度は、ワークＷの材質や板厚等に応じて適宜変更すればよい。
【００５５】
図２及び図５に示すように、搬送方向スライダ２２０を挟んでメイン加圧部材２００とは反対側には、サブ加圧部材２４０が配置されている。同様に、搬送方向スライダ３２０を挟んでメイン加圧部材３００とは反対側には、サブ加圧部材３４０が配置されている。これらサブ加圧部材２４０，３４０は、搬送直交方向Ｙに延びた棒状をなし、その先端部が搬送方向スライダ２２０，３２０に対してワーク搬送方向Ｘの側部に配置されている。また、サブ加圧部材２４０，３４０は、搬送直交方向Ｙに延びた直線を対称軸として互いに線対称な構造となっている。
【００５６】
第２の加工ステージＳ２の側部に備えたサブ加圧部材２４０とハウジング１６Ｃに固定されたサブ直動ガイド１９とには、搬送直交方向Ｙに延びたサブ直動ガイド面１９Ａ，２４０Ａが備えられ、それらの摺接によりサブ加圧部材２４０の搬送直交方向Ｙへの直動がガイドされている。
【００５７】
同様に、第３の加工ステージＳ３の側部に備えたサブ加圧部材３４０とハウジング１６Ｃに固定されたサブ直動ガイド１９とには、搬送直交方向Ｙに延びたサブ直動ガイド面１９Ａ，３４０Ａが備えられ、それらの摺接によりサブ加圧部材３４０の搬送直交方向Ｙへの直動がガイドされている。
【００５８】
サブ加圧部材２４０，３４０の先端側部分は、第２，第３の各加工ステージＳ２，Ｓ３に備えた搬送方向スライダ２２０，３２０と面当接している。詳細には、サブ加圧部材２４０と搬送方向スライダ２２０とには、サブ加圧部材２４０が搬送直交方向Ｙで前進（搬送方向スライダ２２０側に直動）したときに互いに摺接して、搬送方向スライダ２２０をメイン加圧部材２００側（ワーク搬送方向Ｘの下流側）に直動させる１対の第２摺接斜面２２１，２４１が設けられている。
【００５９】
同様に、サブ加圧部材３４０と搬送方向スライダ３２０とには、サブ加圧部材３４０が搬送直交方向Ｙで前進（搬送方向スライダ３２０側に直動）したときに互いに摺接して、搬送方向スライダ３２０をメイン加圧部材３００側（ワーク搬送方向Ｘの上流側）に直動させる１対の第２摺接斜面３２１，３４１が設けられている。
【００６０】
つまり、サブ加圧部材２４０，３４０が搬送直交方向Ｙで前進すると、第２，第３の各加工ステージＳ２，Ｓ３に備えた搬送方向スライダ２２０，３２０は、ワーク搬送方向Ｘで互いに接近するように移動する。
【００６１】
ここで、搬送直交方向Ｙに対する第２摺接斜面２２１，２４１，３２１，３４１の傾斜角は、４５［度］未満（例えば、１０〜１５［度］）となっており、「くさび」を利用した倍力構造となっている。即ち、サブ加圧部材２４０，３４０を加工ステージＳ２，Ｓ３側へ前進させる力よりも大きい力で、搬送方向スライダ２２０，３２０をワーク搬送方向Ｘでスライドさせることが可能となっている。
【００６２】
第２の加工ステージＳ２に対して進退するメイン加圧部材２００とサブ加圧部材２４０との間はシーソーレバー６０（本発明の「中継部材」に相当する）によって連結されている。即ち、メイン加圧部材２００の長手方向の中間部と、サブ加圧部材２４０の後端寄り位置に、それぞれ係合溝６１，６１が形成され、それら両係合溝６１，６１に、シーソーレバー６０の両端部が凹凸係合している。これにより、サブ加圧部材２４０がメイン加圧部材２００に対して従動して逆向きに直動するようになっている。これと同様に、第３の加工ステージＳ３に対して進退するメイン加圧部材３００とサブ加圧部材３４０との間もシーソーレバー６０によって連結され、サブ加圧部材３４０がメイン加圧部材３００に対して従動して逆向きに直動するようになっている。
【００６３】
搬送方向スライダ２２０，３２０のうち、第２摺接斜面２２１，３２１が形成された側の側面とハウジング１６Ｃに固定されたばね受け６２Ａ，６２Ａとの間には、圧縮コイルバネ６２，６２が備えられており、それら圧縮コイルバネ６２，６２の弾発力により搬送方向スライダ２２０，３２０が、それぞれメイン加圧部材２００，３００側に付勢されている。圧縮コイルバネ６２，６２は、それぞれの搬送方向スライダ２２０，３２０に対し、例えば、搬送直交方向Ｙに複数ずつ並べて設けられている。
【００６４】
以上がクロス加工装置１０の構成であり、次に動作について説明する。図示しないトランスファプレス機にて絞り加工された角筒状のワークＷは、最終の絞り加工工程から、クロス加工装置１０における第１の加工ステージＳ１に搬送される。このとき、クロス加工装置１０では、各ステージＳ１〜Ｓ４上のワークＷがトランスファバー１７，１７によって１つずつ下流側のステージに順送りされる。
【００６５】
第１の加工ステージＳ１に搬送されたワークＷには、昇降ベース１２の降下により心金パンチ１１０が挿入され、更なる心金パンチ１１０の降下により心金パンチ１１０とノックアウト１２４との間にワークＷの底壁が挟持された状態で、ワークＷがワーク保持孔１２０ａ内に受容されワーク保持孔１２０ａ内でワークＷが位置決めされる。第２及び第３の各加工ステージＳ２，Ｓ３でも、第１の加工ステージＳ１と同様にワークＷがワーク保持孔２２２ａ，３２２ａ内に受容され、心金パンチ２１０，３１０とノックアウト２２４，３２４とによりワークＷが位置決めされる。
【００６６】
なお、図２に示すように、アイドルステージＳ４上のワークＷ内には、昇降ベース１２からアイドルステージＳ４に向かって垂下したワーク保持具６４が挿入されて、第２の加工ステージＳ２及び第３の加工ステージＳ３にてワークＷの加工が行われている間、ワーク保持具６４がワークＷを保持する。
【００６７】
各加工ステージＳ１，Ｓ２，Ｓ３のワークホルダ１２０Ａ，２２２，３２２にワークＷが保持されると、各加工ステージＳ１〜Ｓ３の側部に備えた前半メイン加圧部材及びメイン加圧部材２００，３００が搬送直交方向Ｙで前進する。すると各加工ステージＳ１，Ｓ２，Ｓ３において、ワークＷの開口縁が以下のようにトリミングされる。
【００６８】
第１の加工ステージＳ１の側部に備えた前半メイン加圧部材（図示せず）が搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ１側に前進すると、図９（Ａ）から同図（Ｂ）への変化に示すように、搬送直交スライダ１２０が中立位置から搬送直交方向Ｙで前進して、搬送直交スライダ１２０のうち搬送直交方向Ｙの後側に位置するカッター１２０Ｂと心金パンチ１１０のカッター１１１とに設けられた各切刃１２３Ａ，１１１Ａにより、ワークＷの１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａのうち搬送直交方向Ｙの後側に位置する短辺筒壁Ｗａの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｂ）参照）。
【００６９】
第２の加工ステージＳ２の側部に備えたメイン加圧部材２００が搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ２側に前進すると、メイン加圧部材２００と搬送方向スライダ２２０とに設けられた１対の第１摺接斜面２０１，２２５が互いに摺接して、図５から図６への変化に示すように、搬送方向スライダ２２０がワーク搬送方向Ｘにおける上流側にスライドする。このとき、シーソーレバー６０を介して連結されたサブ加圧部材２４０はメイン加圧部材２００とは逆向き、即ち、搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ２から後退するので、搬送方向スライダ２２０及びメイン加圧部材２００をスムーズに直動させることができる。そして、図４（Ａ）から同図（Ｂ）への変化に示すように、ワークＷの１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうちワーク搬送方向Ｘの下流側に位置する長辺筒壁Ｗｂに対して、搬送方向スライダ２２０のカッター２２３と心金パンチ２１０のカッター２１１とがワーク搬送方向Ｘから押し付けられ、それら両カッター２２３，２１１に設けられた各切刃２２３Ａ，２１１Ａが交差することにより、前記下流側に位置する長辺筒壁Ｗｂの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｄ）参照）。
【００７０】
第３の加工ステージＳ３の側部に備えたメイン加圧部材３００が搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ３側に前進すると、メイン加圧部材３００と搬送方向スライダ３２０とに設けられた１対の第１摺接斜面３０１，３２５が互いに摺接して、図５から図６への変化に示すように、搬送方向スライダ３２０がワーク搬送方向Ｘにおける下流側にスライドする。このとき、シーソーレバー６０を介して連結されたサブ加圧部材３４０はメイン加圧部材３００とは逆向き、即ち、搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ３から後退するので、搬送方向スライダ３２０及びメイン加圧部材３００をスムーズに直動させることができる。そして、搬送方向スライダ３２０がスライドすることで、ワークＷの１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうちワーク搬送方向Ｘの上流側に位置する長辺筒壁Ｗｂに対して、搬送方向スライダ３２０のカッター３２３と心金パンチ３１０のカッター３１１とがワーク搬送方向Ｘから押し付けられ、それら両カッター３２３，３１１に設けられた各切刃３２３Ａ，３１１Ａが交差することにより、前記上流側に位置する長辺筒壁Ｗｂの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｅ）参照）。
【００７１】
各加工ステージＳ１〜Ｓ３において上述したトリミング加工が行われると、今度は、前半メイン加圧部材及びメイン加圧部材２００，３００が搬送直交方向Ｙで加工ステージＳ１，Ｓ２，Ｓ３から離れるように後退する。
【００７２】
第１の加工ステージＳ１から前半メイン加圧部材が後退すると、搬送直交スライダ１２０も搬送直交方向Ｙで後退し、搬送直交スライダ１２０のうち搬送直交方向Ｙの前側に位置するカッター１２０Ｂと心金パンチ１１０のカッター１１１とに設けられた各切刃１２３Ａ，１１１Ａにより、ワークＷの１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａのうち、搬送直交方向Ｙで前側に位置する短辺筒壁Ｗａの開口縁がトリミングされる（図１０（Ｃ）参照）。
【００７３】
第２の加工ステージＳ２からメイン加圧部材２００が後退すると、シーソーレバー６０を介してメイン加圧部材２００に連結されたサブ加圧部材２４０が搬送直交方向Ｙで前進する。すると、サブ加圧部材２４０と搬送方向スライダ２２０とに設けられた１対の第２摺接斜面２２１，２４１が互いに摺接して、搬送方向スライダ２２０をメイン加圧部材２００側（ワーク搬送方向Ｘの下流側）に押す。このサブ加圧部材２４０の押圧力と圧縮コイルバネ６２の弾発力とによって搬送方向スライダ２２０はメイン加圧部材２００側にスライドして待機位置に戻り、ワークＷがカッター２１１から退避する。圧縮コイルバネ６２を設けたことで、搬送方向スライダ２２０をメイン加圧部材２００側に戻す際にシーソーレバー６０とサブ加圧部材２４０及びメイン加圧部材２００との連結部分にかかる負荷を軽減することができる。
【００７４】
第３の加工ステージＳ３からメイン加圧部材３００が後退すると、シーソーレバー６０を介してメイン加圧部材３００に連結されたサブ加圧部材３４０が搬送直交方向Ｙで前進する。すると、サブ加圧部材３４０と搬送方向スライダ３２０とに設けられた１対の第２の摺接斜面３２１，３４１が互いに摺接して、搬送方向スライダ３２０をメイン加圧部材３００側（ワーク搬送方向Ｘの上流側）に押す。このサブ加圧部材３４０の押圧力と圧縮コイルバネ６２の弾発力とによって搬送方向スライダ３２０はメイン加圧部材３００側にスライドして待機位置に戻り、ワークＷがカッター３１１から退避する。圧縮コイルバネ６２を設けたことで、搬送方向スライダ３２０をメイン加圧部材３００側に戻す際にシーソーレバー６０とサブ加圧部材３４０及びメイン加圧部材３００との連結部分にかかる負荷を軽減することができる。
【００７５】
ここで、第１の加工ステージＳ１では、搬送直交スライダ１２０の搬送直交方向Ｙの一方側への直動過程と他方側への直動過程との両過程でワークＷにトリミング加工を行うように、切刃１２３Ａ，１１１Ａ（カッター１２０Ｂ，１１１）が配置されている。
【００７６】
これに対し、第２の加工ステージＳ２と第３の加工ステージＳ３では、搬送方向スライダ２２０，３２０のワーク搬送方向Ｘの一方側への直動過程と他方側への直動過程とのうち、一方側（サブ加圧部材２４０，３４０側）への直動過程でのみワークＷにトリミング加工を行うように、切刃２２３Ａ，２１１Ａ，３２３Ａ，３１１Ａ（カッター２２３，２１１，３２３，３１１）が配置されている。
【００７７】
第１の加工ステージＳ１に備えた搬送直交スライダ１２０が中立位置に戻りかつ、第２及び第３の加工ステージＳ２，Ｓ３に備えた搬送方向スライダ２２０，３２０が待機位置に戻ると昇降ベース１２が上昇する。また、昇降ベース１２の上昇に追従してノックアウト１２４，２２４，３２４が上昇し、ワーク保持孔１２０ａ，２２２ａ，３２２ａ内の各ワークＷが各加工ステージＳ１〜Ｓ３の上面に押し出されると共に、各ワークＷ内から心金パンチ１１０，２１０，３１０が抜ける。各ステージＳ１〜Ｓ４上のワークＷは、１対のトランスファバー１７，１７に備えたフィンガ１７Ｆ，１７Ｆで把持されて１つずつ下流側のステージに順送りされる。そして、上述した動作を繰り返すことで、ワークＷにおける１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａと１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂの各開口縁が順次トリミングされる。
【００７８】
このように、本実施形態のクロス加工装置１０によれば、メイン加圧部材２００，３００が第２，第３の加工ステージＳ２，Ｓ３側に前進してワークＷに対してトリミング加工を行う場合に、メイン加圧部材２００，３００の動力を直接、搬送方向スライダ２２０，３２０に伝達することができる。しかも、トリミング加工時にはメイン加圧部材２００と搬送方向スライダ２２０とが第１摺接斜面２０１，２２５で面当接し、メイン加圧部材３００と搬送方向スライダ３２０とが第１摺接斜面３０１，３２５で面当接するので、加工反力の応力集中を緩和してガタの発生を抑えることが可能となる。
【００７９】
また、第１摺接斜面２０１，２２５，３０１，３２５の搬送直交方向Ｙに対する傾斜角を４５［度］未満（例えば、１０〜１５［度］）とすることで、メイン加圧部材２００，３００から搬送方向スライダ２２０，３２０に付与される力が増大化し、その増大化の前の比較的小さい力をシーソーレバー６０とメイン加圧部材２００，３００との間で伝達するので、トリミング加工時にシーソーレバー６０とメイン加圧部材２００，３００との連結部分にかかる負荷を軽減することができ、その連結部分でのガタの発生を抑えることが可能になる。また、第２摺接斜面２２１，２４１，３２１，３４１の摺接により搬送方向スライダ２２０，３２０をメイン加圧部材２００，３００側に直動させるときはトリミング加工が行われないので、シーソーレバー６０とサブ加圧部材２４０，３４０との連結部分に加工反力はかからず、その連結部分におけるガタの発生を抑えることができる。
【００８０】
また、万が一、トリミング加工時の加工反力の影響で、圧縮コイルバネ６２の弾発力に抗して搬送方向スライダ２２０，３２０がサブ加圧部材２４０，３４０側で拘束された場合でも、メイン加圧部材２００，３００の後退によりサブ加圧部材２４０，３４０が搬送方向スライダ２２０，３２０をメイン加圧部材２００，３００側に押すので、搬送方向スライダ２２０，３２０の拘束を解消して、搬送方向スライダ２２０，３２０をメイン加圧部材２００，３００側に戻すことができる。このとき、シーソーレバー６０，６０とサブ加圧部材２４０，３４０及びメイン加圧部材２００，３００との連結部分にかかる負荷は、トリミング加工時の加工反力に比べて軽微であり、ガタを生じさせるまでには至らない。
【００８１】
また、第２と第３の加工ステージＳ２，Ｓ３の間で、メイン加圧部材２００，３００、サブ加圧部材２４０，３４０、シーソーレバー６０，６０及び搬送方向スライダ２２０，３２０を、線対称に配置したので、第２と第３の加工ステージＳ２，Ｓ３の設計が容易となる。
【００８２】
また、メイン加圧部材２００，３００、サブ加圧部材２４０，３４０及び搬送方向スライダ２２０，３２０をスムーズに連動させるために「あそび（隙間）」を設けた場合でも、圧縮コイルバネ６２によって、メイン加圧部材２００と搬送方向スライダ２２０とに設けられた１対の第１摺接斜面２０１，２２５及び、メイン加圧部材３００と搬送方向スライダ３２０とに設けられた１対の第１摺接斜面３０１，３２５を常に面当接させておくことができ、ワーク搬送方向Ｘでの搬送方向スライダ２２０，３２０のガタつきを防止することができる。
【００８３】
また、１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのトリミング加工を２つの加工ステージＳ２，Ｓ３に分けて行うようにしたので、１つの加工ステージで１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂの両方をトリミング加工するように構成した場合に比べて、搬送方向スライダの直動ストロークを小さくすることができる。
【００８４】
［第２実施形態］
この第２実施形態は、上記第１実施形態において第２の加工ステージＳ２と第３の加工ステージＳ３とに分けて行っていた１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂに対するトリミング加工を、第２の加工ステージＳ２にて纏めて行うように構成して、第３の加工ステージＳ３を無くしたものである。具体的には、１対の第２摺接斜面２２１，２４１同士の摺接により、搬送方向スライダ２２０がメイン加圧部材２００側（ワーク搬送方向Ｘの下流側）に直動したときに、ワークＷの長辺筒壁Ｗｂに押し付けられてトリミング加工を行うためのカッター２１１，２２３（本発明の「サブクロス加工ツール」に相当する）を追加したものである。その他の構成は、上記第１実施形態と同一であるので、重複する説明は省略する。
【００８５】
以下、本実施形態を図１１及び図１２を参照しつつ説明する。図１１（Ａ）に示すように、第２の加工ステージＳ２に備えたワークホルダ２２２の上面には、ワーク保持孔２２２ａを挟んでワーク搬送方向Ｘで対向した１対のカッター２２３，２２３が備えられており、それらカッター２２３，２２３に形成された横長の矩形切欠部２２３ａ，２２３ａの下縁部に切刃２２３Ａ，２２３Ａが設けられている。また、心金パンチ２１０のうちワーク搬送方向Ｘを向いた両側面に矩形切欠部２２３ａ，２２３ａに対応した矩形段差形のカッター２１１，２１１が突出形成され、それら１対のカッター２１１，２１１の下縁部に切刃２１１Ａ，２１１Ａが設けられている。
【００８６】
図１１（Ａ）及び図１２（Ａ）に示すように、搬送方向スライダ２２０の直動ストロークの中間位置（中立位置）でワークＷをワーク保持孔２２２ａに受け入れた状態で、メイン加圧部材２００を第２の加工ステージＳ２側に前進させると、第１摺接斜面２０１，２２５同士の摺接により、図１２（Ｂ）に示すように搬送方向スライダ２２０が中立位置からワーク搬送方向Ｘの上流側にスライドする。すると、図１１（Ｂ）に示すように、ワーク搬送方向Ｘの下流側で対峙したカッター２１１，２２３が交差してその切刃２１１Ａ，２２３Ａにより、１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうちワーク搬送方向Ｘの下流側に位置する長辺筒壁Ｗｂがトリミングされる（図１０（Ｄ）参照）。
【００８７】
次いで、メイン加圧部材２００を第２の加工ステージＳ２から後退させる。すると、第２摺接斜面２２１，２４１同士の摺接により、図１２（Ｃ）に示すように搬送方向スライダ２２０が中立位置を越えてワーク搬送方向Ｘの下流側にスライドする。すると、図１１（Ｃ）に示すようにワーク搬送方向Ｘの上流側で対峙したカッター２１１，２２３が交差してその切刃２１１Ａ，２２３Ａにより、１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのうちワーク搬送方向Ｘの上流側に位置する長辺筒壁Ｗｂがトリミングされる（図１０（Ｅ）参照）。
【００８８】
本実施形態の構成によっても上記第１実施形態と同等の効果を奏する。また、搬送方向スライダ２２０のワーク搬送方向Ｘの一方側への直動過程と、他方側への直動過程との両過程でそれぞれワークＷにトリミング加工を行うことができるから、一方側と他方側とからのトリミング加工を２つの加工ステージに分けて別々に行う構成に比べて、加工ステージの数を減らすことができる。また、第１摺接斜面２０１，２２５及び第２摺接斜面２２１，２４１の搬送直交方向Ｙに対する傾斜角を何れも４５［度］未満（例えば、１０〜１５［度］）とすることで、メイン加圧部材２００及びサブ加圧部材２４０から搬送方向スライダ２２０に付与される力が増大化し、その増大化の前の比較的小さい力をシーソーレバー６０とメイン加圧部材２００及びサブ加圧部材２４０との間で伝達するので、トリミング加工時にシーソーレバー６０とメイン加圧部材２００及びサブ加圧部材２４０との連結部分にかかる負荷を軽減することができ、その連結部分でのガタの発生を抑えることが可能になる。
【００８９】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００９０】
（１）上記実施形態では、搬送方向スライダ２２０，３２０をメイン加圧部材２００，３００側に押圧する付勢手段として、圧縮コイルバネ６２を備えていたが、他の弾性部材や、互いに反発する１対の磁石を、本発明の付勢手段として備えていてもよい。また、シーソーレバー６０，６０をトーションバネによって回転付勢して、サブ加圧部材２４０，３４０が搬送直交方向Ｙで前進するように付勢してもよい。
【００９１】
（２）上記実施形態では、搬送方向スライダ２２０，３２０をメイン加圧部材２００，３００側に押圧するための圧縮コイルバネ６２，６２を備えていたが、これら圧縮コイルバネ６２，６２を備えていなくてもよい。
【００９２】
（３）上記実施形態では、第２の加工ステージＳ２に進退するメイン加圧部材２００と、第３の加工ステージＳ３に進退するメイン加圧部材３００を、それぞれ専用のサーボモータ２９，２９にて作動させていたが、共通の１つのサーボモータ２９で作動させてもよい。具体的には、上記実施形態において、各メイン加圧部材２００，３００に動力を伝達するリンク機構２５，２５の一端に連結したクランク軸２３，２３同士を連結すればよい。
【００９３】
（４）上記実施形態では、ワーク搬送方向Ｘで対をなした第２の加工ステージＳ２と第３の加工ステージＳ３との間で、メイン加圧部材２００，３００、サブ加圧部材２４０，３４０、シーソーレバー６０，６０及び搬送方向スライダ２２０，３２０を線対称に配置していたが、これら各部品を点対称に配置してもよい（図１３参照）。この場合には、第２と第３の加工ステージＳ２，Ｓ３間で各部品（メイン加圧部材２００，３００、サブ加圧部材２４０，３４０、シーソーレバー６０，６０及び搬送方向スライダ２２０，３２０）の共通化を図ることができる。
【００９４】
（５）上記実施形態では、メイン加圧部材２００，３００とサブ加圧部材２４０，３４０とを互いに逆向きに直動させる本発明の「中継部材」としてシーソーレバー６０を備えていたが、メイン加圧部材２００，３００サブ加圧部材２４０，３４０とにギヤ連結する歯車を「中継部材」として備えていてもよい。
【００９５】
（６）上記実施形態では、ワークＷにおける１対の短辺筒壁Ｗａ，Ｗａのトリミング加工を行った後で、１対の長辺筒壁Ｗｂ，Ｗｂのトリミング加工を行っていたが、これとは逆の順番でトリミング加工を行ってもよい。
【００９６】
（７）上記実施形態では、ワークを切断（トリミング加工）するクロス加工装置１０を例示したが、クロス加工ツールを押し付けてワークに穿孔加工又は凹み加工を行うクロス加工装置に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００９７】
１０    クロス加工装置
６０    シーソーレバー（中継部材）
６２    圧縮コイルバネ（付勢手段）
１２０    搬送直交スライダ
１２０Ｂ  カッター（前半クロス加工ツール）
２０１，２２５，３０１，３２５    第１摺接斜面
２１１，２２３    カッター（クロス加工ツール）
２２０，３２０    搬送方向スライダ
２２１，２４１，３２１，３４１    第２摺接斜面
２４０，３４０    サブ加圧部材
３１１，３２３    カッター（クロス加工ツール）
Ｓ１    第１の加工ステージ（前半トリミング用の加工ステージ）
Ｓ２    第２の加工ステージ（後半トリミング用の加工ステージ）
Ｓ３    第３の加工ステージ（後半トリミング用の加工ステージ）
Ｗ    ワーク
Ｗａ，Ｗａ    短辺筒壁（第１側壁）
Ｗｂ，Ｗｂ    長辺筒壁（第２側壁）
Ｘ    ワーク搬送方向
Ｙ    搬送直交方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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