(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型の冷却穴に挿入された冷却ピンに冷却流体を供給すると共に、冷却ピンから冷却流体を回収することにより、金型の冷却を行う冷却プレートであって、
内周に冷却ピンが挿入される冷却ピン挿入管、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体供給管、及び、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体排出管を有し、ラピッドプロトタイピングにより成形した樹脂からなる冷却回路部と、冷却回路部を、金属粉末を含む溶融樹脂で鋳包んで成形した鋳包み部とを備え、
金型に取り付けられる面に、前記鋳包み部を露出させた冷却プレート。
【請求項２】
前記鋳包み部がアルミフィラを含んだ樹脂材からなる請求項１記載の冷却プレート。
【請求項３】
複数の冷却ピン挿入管の側面同士を、少なくともプレート表面において連結して一体化した請求項１又は２記載の冷却プレート。
【請求項４】
金型の冷却穴に挿入された冷却ピンに冷却流体を供給すると共に、冷却ピンから冷却流体を回収することにより、金型の冷却を行う冷却プレートの製造方法であって、
内周に冷却ピンが挿入される冷却ピン挿入管、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体供給管、及び、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体排出管を有する冷却回路部を、樹脂粉末を用いたラピッドプロトタイピングにより成形する造形工程と、
造形工程で成形された冷却回路部を配置した成形型の内部に、金属粉末を含む溶融樹脂を供給することにより、冷却回路部を鋳包んで鋳包み部を型成形し、金型に取り付けられる面に前記鋳包み部を露出させる鋳包み工程とを有する冷却プレートの製造方法。
【請求項５】
鋳包み工程が、成形型を加熱して、前記溶融樹脂としての熱硬化性樹脂を硬化させて前記鋳包み部を形成する第１の熱処理ステップと、成形型から取り外した冷却プレートを加熱して前記鋳包み部をさらに硬化させる第２の熱処理ステップとを有する請求項４記載の冷却プレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイカスト成形等で用いられる金型を冷却するための冷却プレート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばダイカスト成形では、キャビティに溶湯を射出した後、金型を冷却して溶湯を固化させることで成形が行われる。金型の冷却は、金型に設けた多数の冷却穴の内部に冷却流体を流通させることにより行われる。
【０００３】
特許文献１の図１３には、金型の冷却穴に挿入した冷却ピン（冷却管）に可撓性のホースを取り付け、このホース及び冷却ピンを介して冷却穴の内部に冷却流体を流通させる手段が示されている。しかし、シリンダブロック等の複雑な形状の製品を成形する場合には冷却穴の数が非常に多くなるため、無数のホースが複雑に絡み合った状態となる。このようなホースを各冷却ピンに取り付ける作業は非常に手間がかかる上、ホースが損傷しやすいという問題がある。
【０００４】
また、特許文献１の図１５には、ブロック状の鋼板にドリル等で直線状の穴を複数形成し、これらを連通させることにより冷却流体の流路を形成する冷却プレートが示されている。しかし、鋼板に複数の穴を形成して連通する作業は容易ではなく、また、不要な開口部を埋める作業も必要となるため、冷却プレートの製造に非常に手間がかかる。
【０００５】
そこで、特許文献１には、冷却ピン（冷却管）が挿入される冷却管挿入部と、冷却管挿入部に冷却流体を供給・排出するためのパイプ部とを、ラピッドプロトタイピング（例えば粉末造形）により所定の肉厚で成形した冷却プレートが提案されている。このように、複雑な経路を有するパイプ部をラピッドプロトタイピングで成形することで、ドリル等を用いる場合と比べて冷却プレートの製造が容易化される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−１３２５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記特許文献１の冷却プレートのように、冷却管挿入部及びパイプ部を管状に形成すると、鋼板にドリル等で孔を開けるものと比べて、軽量化を図ることができる反面、強度が低下するため、高圧の冷却媒体を流通させると管が破損する恐れがある。
【０００８】
例えば、冷却管挿入部及びパイプ部の肉厚を大きくすれば強度を高めることはできるが、一般にラピッドプロトタイプによる成形は時間がかかるため、成形領域が広がると作業時間が大幅に増加し、生産効率が低下する。
【０００９】
あるいは、冷却管挿入部及びパイプ部の材料に、炭素繊維等の強化材を配合することにより強度を高めることも考えられるが、炭素繊維は非常に高価であるため、大幅なコストアップを招くこととなる。
【００１０】
本発明の解決すべき課題は、十分な強度を有し、低コスト且つ効率よく製造することのできる冷却プレートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために、本発明は、金型の冷却穴に挿入された冷却ピンに冷却流体を供給すると共に、冷却ピンから冷却流体を回収することにより、金型の冷却を行う冷却プレートであって、内周に冷却ピンが挿入される冷却ピン挿入管、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体供給管、及び、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体排出管を有し、ラピッドプロトタイピングにより成形した樹脂からなる冷却回路部と、冷却回路部を、金属粉末を含む溶融樹脂で鋳包んで成形した鋳包み部とを備え、金型に取り付けられる面に、前記鋳包み部を露出させた冷却プレートを提供する。
【００１２】
このように、本発明の冷却プレートは、ラピッドプロトタイピングにより形成した冷却回路部を鋳包み部で鋳包んでいるため、炭素繊維等の高価な材料を使用することなく冷却回路部の強度を補強することができる。これにより、製造に時間のかかるラピッドプロトタイピングによる冷却回路部の肉厚を小さくすることができるため、製造効率を高めることができる。
【００１３】
鋳包み部の材料としては、例えば樹脂を使用することができる。このとき、金属等の添加剤を配合すれば鋳包み部の強度を高めることができる。特に、添加剤としてアルミフィラを配合すれば、他の金属材料を配合する場合と比べて冷却プレートの軽量化を図ることができ、搬送時等の作業性が向上する。
【００１４】
ところで、複数の冷却ピン挿入管同士が近接すると、冷却ピン挿入管の間に微小隙間が形成され、微小隙間に鋳包み材料が流れ込みにくくなり、鋳造欠陥が生じる恐れがある。また、仮にこの微小隙間に材料が満たされたとしても、鋳包み部に非常に薄肉な部分が形成されるため、衝撃等により割れや欠け、クラック等の破損が生じやすい。以上のような鋳包み部の鋳造欠陥や破損が、冷却プレートの内部を流通する冷却流体漏れの原因となる場合がある。このような不具合は、冷却ピン挿入管同士を離隔させれば解決できるが、冷却ピン挿入管の位置は、製品形状等に基づいて最適位置に設定された金型の冷却穴の位置に合わせて定められるため、冷却ピン挿入管の位置を簡単に動かすことはできない。
【００１５】
そこで、複数の冷却ピン挿入管同士が近接して配置される場合は、その近接する冷却ピン挿入管の側面同士を連結して一体化すれば、冷却ピン挿入管の間に微小隙間が形成されないため、鋳包み部に鋳造欠陥や薄肉部が形成される事態を防ぎ、冷却流体漏れを確実に防止できる。特に、冷却プレートの表面は外部からの衝撃が加わりやすく、破損が生じる恐れが高いため、少なくともプレート表面において冷却ピン挿入管の側面同士を連結することが好ましい。
【００１６】
上記のような冷却プレートは、金型の冷却穴に挿入された冷却ピンに冷却流体を供給すると共に、冷却ピンから冷却流体を回収することにより、金型の冷却を行う冷却プレートの製造方法であって、内周に冷却ピンが挿入される冷却ピン挿入管、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体供給管、及び、各冷却ピン挿入管に連通した冷却流体排出管を有する冷却回路部を、樹脂粉末を用いたラピッドプロトタイピングにより成形する造形工程と、造形工程で成形された冷却回路部を配置した成形型の内部に、金属粉末を含む溶融樹脂を供給することにより、冷却回路部を鋳包んで鋳包み部を型成形し、金型に取り付けられる面に前記鋳包み部を露出させる鋳包み工程とを経て製造することができる。
【００１７】
上記の鋳包み工程において、例えば鋳包み部の溶融材料として熱硬化性材料を使用した場合、鋳包み部を硬化させる際の熱処理による熱で成形型が傷み、成形型の製品寿命が短くなる恐れがある。そこで、鋳包み工程を、成形型を加熱して、前記溶融樹脂としての熱硬化性樹脂を硬化させて鋳包み部を形成する第１の熱処理ステップと、成形型から取り外した冷却プレートを加熱して鋳包み部をさらに硬化させる第２の熱処理ステップとを経て行えば、成形型の損傷を抑えることができる。すなわち、第１の熱処理では、冷却プレートを成形型から取り出すことができる程度に溶融材料を硬化させれば足りるため、成形型を加熱する第１の熱処理の温度及び時間を低減することができ、成形型の損傷が抑えられる。
【発明の効果】
【００１８】
以上のように、本発明によれば、十分な強度を有する冷却プレートを、低コスト且つ効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】冷却プレートの部分切り欠き斜視図である。
【図２】冷却プレートの冷却ピン挿入管付近の拡大断面図である。
【図３】側面同士を連結した冷却ピン挿入管の斜視図である。
【図４】側面同士を連結した冷却ピン挿入管の他の例を示す平面図である。
【図５】側面同士を連結した冷却ピン挿入管の他の例を示す平面図である。
【図６】側面同士を連結した冷却ピン挿入管の他の例を示す平面図である。
【図７】冷却プレートの押し出しピン挿通管付近の拡大断面図である。
【図８】側面同士を連結した押し出しピン挿通管の斜視図である。
【図９】冷却プレートのボルト挿通管付近の拡大断面図である。
【図１０】冷却プレートを金型に装着した様子を示す断面図である。
【図１１】冷却プレートの製造工程を示すブロック図である。
【図１２】（ａ）は冷却プレートを成形する成形型の斜視図であり、（ｂ）は成形型を分離した様子を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
本発明の一実施形態に係る冷却プレート１は、図１に示すように、冷却回路部１０と、冷却回路部１０を鋳包んだ鋳包み部２０とを有する。尚、本実施形態では、冷却プレート１を水平に配置した状態で説明を行い、冷却プレート１の厚さ方向を上下方向とする。
【００２２】
冷却回路部１０は、冷却ピン挿入管１１と、冷却流体供給管１２と、冷却流体排出管１３と、押し出しピン挿通管１４と、ボルト挿通管１５とを有し、これらをラピッドプロトタイピングにより一体に形成したものである。ラピッドプロトタイピングとは、３次元の立体情報を複数層に分割したスライスデータを作成し、このスライスデータに基づいて実際の材料を形成し、これを順次積み重ねることで実際の立体を作成する造形方法である。ラピッドプロトタイピングとしては、例えば粉末造形法、光造形法、インクジェット法、あるいはシート積層法などが知られており、本実施形態では冷却回路部１０が粉末造形法により形成される。粉末造形法は、レーザーを任意の立体断面形状に走査・照射して、その熱源により樹脂や金属粉末を溶融焼結し、積層する成形方法である。この場合、冷却回路１０の材料としては、例えばポリアミド（ＰＡ）系樹脂やポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、あるいはゴム系材料からなる樹脂粉末が使用可能である。
【００２３】
冷却ピン挿入管１１は、図２に示すように略円筒形状を成し、冷却プレートの上面及び下面に開口した冷却ピン挿入穴１１ａを内部に有する。冷却ピン挿入管１１の内周面には、上下に離隔した２箇所に環状溝１１ｂ・１１ｃが形成される。図示例では、環状溝１１ｂ・１１ｃの形成による肉厚の減少を回避するために、冷却ピン挿入管１１の外周面のうち、環状溝１１ｂ・１１ｃの外周側にそれぞれ環状凸部１１ｄ・１１ｅを形成している。
【００２４】
冷却ピン挿入管１１のうち、互いに近接した位置に配される複数の冷却ピン挿入管１１は、側面同士を連結して一体化した状態で形成される。例えば、図３に示すように、近接した２箇所の冷却ピン挿入管１１を、他の冷却ピン挿入管と同じ肉厚で形成した場合（図３（ａ）参照）、冷却ピン挿入管１１同士の開口端における間隔Ｌが所定値以下（例えば６ｍｍ以下）になるときには、これらの冷却ピン挿入管１１の側面同士を連結する（図３（ｂ）参照）。このとき、冷却ピン挿入穴１１ａの位置は動かさずに、各冷却ピン挿入管１１の肉厚を増すことにより、冷却ピン挿入管１１同士が連結される。また、冷却ピン挿入管１１のうち、少なくとも冷却プレート１の表面に露出する部分（上端部あるいは下端部）において側面同士が連結され、図示例では冷却ピン挿入管１１の全長に亘って側面同士が連結される。
【００２５】
連結された冷却ピン挿入管１１は、図３（ｂ）に示すように、外周が８の字形状を成した状態で一体化される。連結した冷却ピン挿入管１１の連結部に形成される凹部Ｐの角度θが小さすぎると、凹部Ｐに鋳包み部２０の材料が流れ込みにくくなり、仮に流れ込んだとしても鋳包み部２０に脆弱な尖端部が形成される。このため、凹部Ｐの角度θはなるべく大きくすることが好ましく、例えば６０°以上、好ましくは９０°以上に設定される。あるいは、図４に示すように、凹部Ｐを滑らかな曲面状に形成してもよい。さらには、外周に凹部が形成されないように、楕円形状（図５参照）や円弧と直線を組み合わせた形状（図６参照）等に形成してもよい。尚、図示例では、２個の冷却ピン挿入管１１が連結された場合を示しているが、これに限らず、３個以上の冷却ピン挿入管１１の側面同士を連結してもよい（図１参照）。
【００２６】
冷却流体供給管１２及び冷却流体排出管１３は、図２に示すように、それぞれ冷却流体供給路１２ａ及び冷却流体排出路１３ａを内部に有し、各冷却ピン挿入管１１に１本ずつ接続される。本実施形態では、冷却ピン挿入管１１の内周に形成された下側の環状溝１１ｂに冷却流体供給路１２ａが開口し、上側の環状溝１１ｃに冷却流体排出路１３ａが開口する。各冷却ピン挿入管１１から延びた複数の冷却流体供給管１２は、１本あるいは複数本にまとめられ、冷却プレート１の側面に開口する。同様に、各冷却ピン挿入管１１から延びた複数の冷却流体排出管１３は、１本あるいは複数本にまとめられ、冷却プレート１の側面に開口する。本実施形態では、多数の冷却流体供給路及び排出路が、比較的低圧な冷却流体を常時流通させる低圧流体供給路及び排出路と、高圧な冷却流体を間欠的に流通させる高圧流体供給路及び排出路との２本ずつにまとめられ、プレート１の側面に低圧流体供給口１２ａ１、低圧流体排出口１３ａ１、高圧流体供給口１２ａ２、及び高圧流体排出口１３ａ２が開口する（図１参照）。
【００２７】
押し出しピン挿通管１４は、図７に示すように略円筒形状を成し、冷却プレート１の上面及び下面に開口した押し出し穴１４ａを有する。互いに近接した位置に配される複数の押し出しピン挿通管１４は、上記の冷却ピン挿入管１１と同様に、少なくともプレート表面において側面同士を連結して一体化され、例えば図８に示すように、外周が８の字形状を成した状態で形成される。
【００２８】
ボルト挿通管１５は、図９に示すように略円筒形状を成し、冷却プレート１の上面及び下面に開口したボルト挿通穴１５ａを有する。ボルト挿通穴１５ａは、通常、互いに離反した位置に配されるため（図１参照）、上記の冷却ピン挿入管１１や押し出しピン挿通管１４のように側面同士を連結させる必要性は薄いが、仮に近接した位置に配される複数のボルト挿通管１５がある場合は、これらの側面同士を連結してもよい。また、ボルト挿通管１５の内周に、別途形成した金属製のパイプ（図示省略）を補強のために装着（圧入）しても良い。
【００２９】
尚、異なる種類の管（例えば冷却ピン挿入管１１と押し出しピン挿通管１４）が互いに近接する場合、これらの管の側面同士を連結してもよい（図示省略）。
【００３０】
押し出しピン挿通管１４及びボルト挿通管１５は、接続部１４ｂ（図７参照）あるいは接続部１５ｂ（図９参照）を介して冷却ピン挿入管１１と接続される。これにより冷却回路部１０全体が一体となり、ラピッドプロトタイピングによる一体成形が可能となる。尚、押し出しピン挿通管１４やボルト挿通管１５の外周面を、近接する冷却流体供給管１２あるいは冷却流体排出管１３の外周面と直接連結してもよく、この場合、接続部１４ｂ・１５ｂは省略できる。
【００３１】
鋳包み部２０は、図１に示すように、冷却回路部１０を鋳包んでこれを内部に保持している。鋳包み部２０は、樹脂材料に金属等の強化材を配合した材料で形成され、例えばアルミ粉末を樹脂でかためたアルミフィラ樹脂で形成される。鋳包み部２０は、冷却ピン挿入管１１、冷却流体供給管１２、冷却流体排出管１３、押し出しピン挿通管１４、ボルト挿通管１５の外周面を被覆し、且つ、各管の間の隙間を埋めている。本実施形態では、図１に示すように、鋳包み部２０が略プレート状に形成され、その上面及び下面に冷却ピン挿入管１１、押し出しピン挿通管１４、及びボルト挿通管１５が開口し、鋳包み部２０の側面に流体供給口１２ａ１・１２ａ２及び流体排出口１３ａ１・１３ａ２が開口している。
【００３２】
冷却プレート１は、異なる材料からなる冷却回路部１０及び鋳包み部２０で形成されるため、例えば単一材料で冷却プレート１を一体に成形する場合と比べて、様々な利点を得ることができる。例えば、冷却回路部１０の材料には例えばポリアミド系樹脂のような耐熱性を有する材料を使用せざるを得ないが、このような材料は熱による変形（熱収縮や熱膨張）・歪が生じやすいため、内部応力が発生して冷却回路部１０の製品寿命が短くなる恐れがある。そこで、冷却回路部１０を線膨張係数の小さい材料で鋳包むことにより、冷却回路部１０の熱による変形・歪を抑えることができる。特に、鋳包み部２０をアルミフィラ樹脂で形成すれば、線膨張係数の小さいアルミが樹脂に混入されることで、例えば樹脂材料のみで鋳包み部を形成する場合と比べて鋳包み部２０全体の線膨張係数を低減することができると共に、鋳包み部２０の強度を高め、さらに鋳包み部２０の軽量化を図ることができる。
【００３３】
次に、上記構成の冷却プレート１を、金型１００に装着して冷却を行う様子を説明する。
【００３４】
図１０に示すように、冷却プレート１は金型１００の背面１０１（成形面１０２と反対側の面、図示例では下面）に装着され、ボルト１１０によって固定される。ボルト１１０は、冷却プレート１のボルト挿通穴１５ａを挿通し、金型１００のボルト穴１０３にネジ締結される。
【００３５】
冷却プレート１の押し出し穴１４ａ、及び金型１００の押し出し穴１０４には、押し出しピン１２０が嵌合挿入される。押し出しピン１２０の先端部１２１は、金型１００の成形面１０２の一部を構成している。
【００３６】
冷却プレート１の冷却ピン挿入穴１１ａ、及び金型１００の冷却穴１０５には、冷却ピン１３０が挿入される。図示例では、冷却プレート１の下方から冷却ピン１３０が冷却ピン挿入穴１１ａに挿入され、冷却ピン１３０の先端部が金型１００の冷却穴１０５に挿入される。冷却穴１０５及び冷却ピン１３０の位置及び数は、金型１００で成形する製品の形状や材質等によって定められ、この冷却ピン１３０の位置に合うように、冷却プレート１の冷却ピン挿入穴１１ａの位置が決定される。
【００３７】
冷却ピン１３０は、内側管１３１と、内側管１３１を内周に保持する外側管１３２とを有する。内側管１３１の内部には供給流路１３１ａが設けられ、この供給流路１３１ａが、内側管１３１に形成された貫通穴１３１ｂ、外側管１３２に形成された貫通穴１３２ａ、及び冷却プレート１の冷却ピン挿入管１１に形成された環状溝１１ｂを介して、冷却流体供給管１２の冷却流体供給路１２ａと連通する。
【００３８】
内側管１３１の外周面と外側管１３２の内周面との間には隙間が形成され、この隙間が排出流路１３４となる。排出流路１３４は、外側管１３２に形成された貫通穴１３２ｂ、及び冷却プレート１の冷却ピン挿入管１１に形成された環状溝１１ｃを介して、冷却流体排出管１３の冷却流体排出路１３ａと連通する。
【００３９】
冷却プレート１の冷却流体供給路１２ａから冷却流体を供給すると、内側管１３１の内部の供給流路１３１ａに冷却流体が供給される。この冷却流体が、内側管１３１の先端部から金型１００の冷却穴１０５の内部に供給され、金型１００を冷却する。その後、冷却流体は、内側管１３１と外側管１３２との間の排出流路１３４を通って、冷却プレート１の冷却流体排出路１３ａへ排出される。このように冷却流体を循環させることにより、金型１００の冷却が行われる。
【００４０】
次に、冷却プレート１の製造方法を説明する。冷却プレート１は、図１１のブロック図に示すように、造形工程及び鋳包み工程を経て製造される。
【００４１】
造形工程では、ラピッドプロトタイピングにより冷却回路部１０を成形する（ブロックＡ）。すなわち、冷却回路部１０の立体情報を複数層に分割したスライスデータを作成し、スライスデータに基づくシート状造形体を積層することで、冷却回路部１０を作成する。本実施形態では、冷却回路部１０が粉末造形法により一体に成形される。すなわち、冷却回路部１０の材料となる粉末（例えばポリアミド系樹脂粉末）にレーザーを走査・照射して溶融焼結することにより任意の立体断面形状の層を形成し、この層を積層形成することで冷却回路部１０の立体形状が形成される。冷却回路部１０を成形した後、冷却回路部１０の各管の内部に残った未焼結の粉末を除去するために、冷却回路部１０には粉末除去用の穴１０ａが適宜の場所に形成される（図２参照）。この穴１０ａは、各管の内部から樹脂粉末を除去した後、封止材１０ｂによって封止される。
【００４２】
鋳包み工程では、造形工程で形成された冷却回路部１０を鋳包んで鋳包み部２０を形成する。具体的には、成形型の内部の所定位置に冷却回路部１０を配置し（ブロックＢ１）、この状態で成形型の内部に溶融材料を注入する（ブロックＢ２）。成形型は、鋳包み部２０との離型性に優れた材料で形成することが好ましく、例えば木材で形成される。本実施形態では、溶融材料として熱硬化性材料が使用され、具体的には、熱硬化性樹脂にアルミフィラを配合したものが使用される。このように、鋳包み部２０を熱硬化性樹脂で形成することで、ダイカスト成形等の高温にも耐え得る冷却プレートを得ることができる。
【００４３】
成形型に溶融材料が充填されたら、成形型と共に溶融材料を加熱し、溶融材料を硬化させる（第１の熱処理、ブロックＢ３）。このときの加熱時間及び加熱温度は、成形型になるべく歪が生じないように設定され、且つ、冷却回路部１０及び鋳包み部２０の一体品を成形型から取り出せる程度に溶融材料が硬化するように設定される。例えば、成形型を３０℃から５０℃に昇温させながら、およそ１５時間加熱する。
【００４４】
その後、冷却回路部１０及び鋳包み２０の一体品（すなわち冷却プレート１）を成形型から取り外す（ブロックＢ４）。本実施形態では、図１２に示すように、成形型２００が、天板２０１と、底板２０２と、複数の側型２０３とで構成されているため、冷却プレート１を成形型２００から分離する際、冷却プレート１を成形型２００と摺動させることなく離型できるため、成形型２００の損傷を確実に防止できる。
【００４５】
成形型から冷却プレート１を取り外した後、この冷却プレート１をさらに加熱して、鋳包み部２０を完全に硬化させる（第２の熱処理、ブロックＢ５）。具体的には、例えば、４０℃から１００℃に昇温させながら、およそ２０時間加熱する。以上のように、鋳包み部２０を完全に硬化させる高温での熱処理を、成形型から冷却プレート１を取り外した後に行うことで、成形型の損傷を抑えることができ、これにより成形型の再使用が可能となり、冷却プレートの製造コストのさらなる低減を図ることができる。その後、仕上げ（ブロックＣ）を施すことにより、冷却プレート１が完成する。
【００４６】
尚、冷却回路部１０の内部に高圧の冷却流体が流れると、封止材１０ｂで封止された粉末除去用の穴１０ａ（図２参照）から冷却流体が若干漏れ出す恐れがある。冷却ピン挿入管１１等の間に薄肉部が形成されていると、漏れ出した冷却流体に起因して薄肉部が損傷する恐れがあるが、本実施形態では、図３（ｂ）に示すように近接する管の側面同士を連結して薄肉部が形成されないようにしているため、たとえ穴１０ａから冷却流体が漏れ出した場合でも冷却プレート１の損傷を防止できる。
【００４７】
本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、押し出しピン挿通穴１４ａおよびボルト挿通穴１５ａを鋳包み部２０に機械加工等で直接形成してもよい。ただし、この場合、機械加工により鋳包み部２０に欠け等の破損が生じる恐れがあるため、かかる不具合を回避するためには、上記実施形態のように、冷却回路部１０に押し出しピン挿入管１４及びボルト挿通管１５を一体成形することにより押し出しピン挿通穴１４ａ及びボルト挿通穴１５ａを形成する方が好ましい。
【符号の説明】
【００４８】
１     冷却プレート
１０   冷却回路部
１１   冷却ピン挿入管
１２   冷却流体供給管
１３   冷却流体排出管
１４   押し出しピン挿通管
１５   ボルト挿通管
２０   鋳包み部
１００ 金型
１１０ ボルト
１２０ 押し出しピン
１３０ 冷却ピン
１３１ 内側管
１３２ 外側管
１３４ 排出流路
２００ 成形型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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