(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カプセル化された消去可能な着色微粒子と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子を凝集させることによりトナーを製造する方法であって、まず消去可能な着色微粒子分散液と凝集剤を混合して凝集剤含有着色微粒子分散液を形成し、次いでこの凝集剤含有着色微粒子分散液と、少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液とを混合して、凝集剤含有着色微粒子と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子とを、凝集させることを特徴とする、消去可能なトナーの製造方法。
【請求項２】
凝集剤が２価以上の金属塩である請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
凝集剤含有着色微粒子分散液と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液との混合液に追加の凝集剤を添加する請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
凝集剤含有着色微粒子分散液中における着色微粒子に対する凝集剤の相対量が、凝集剤含有着色微粒子分散液と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液との混合液中における着色微粒子と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子との合計量に対する凝集剤の相対量の２倍以上である請求項１〜３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
カプセル化された消去可能な着色微粒子のコア成分が、ロイコ染料、顕色剤および消色剤を含む請求項１〜４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
消色剤が、着色剤微粒子に対し、室温Ｔｒより高い消色温度Ｔｈで消色し、室温Ｔｒより低い温度Ｔｃで再発色する特性を付与する温度ヒステリシスを有する消色剤である請求項５に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー、特に消去可能なトナー、の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
消去可能なトナーとしては、例えば下記特許文献１により、呈色性化合物及び顕色剤を含有し、加熱することにより消去可能なトナーが知られている。この技術では、混練粉砕法により、呈色性化合物及び顕色剤を、バインダー樹脂とともに溶融混練して、トナー内部に取り込む。このトナーは、印字した紙を100から200℃で1から3時間程度加熱することにより、印字部を消色することができ、さらに、消色した紙を再利用することが可能である。紙の消費を減らすことにより、環境負荷低減に貢献することができる。
【０００３】
しかしながら、混練粉砕法を用いた場合、100から200℃程度の高温下及び高せん断下で混練するため、バインダー樹脂中にロイコ染料および顕色剤が均一分散し、ロイコ染料（呈色性化合物）と顕色剤の反応が阻害され、トナーの発色濃度の低下が生じる。また、バインダー樹脂や離型剤等のトナー材料に消色作用がある場合、混練時に同様にトナーの発色濃度の低下が生じることから、トナー材料として消色作用が少ないものを選択する必要があった。特に、バインダー樹脂に関しては、スチレン−ブタジエン系のような消色作用を持たない特定の樹脂しか使用できず、定着性に優れたポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂は、消色作用を及ぼし易いために、使用することが非常に困難であるという欠点（問題点）がある。
【０００４】
そのため、本発明者らは、混練粉砕法以外の製造方法として、消去可能な着色用微粒子とバインダー樹脂等の微粒子を水性媒体中で凝集融着することによりトナーを得る湿式の製法を検討している（下記特許文献２）。この方法によれば、微粒子を凝集させて作成するため小粒径化が可能であり、融着させる加熱処理の条件によりジャガイモ状から球状に形状を変えることができる。また、消去可能な微粒子を、溶融混練による機械的せん断や高い熱履歴を経ることなくバインダー樹脂等と混合一体化することが可能である。例えば、バインダー樹脂のTgを超える温度であれば、８０℃未満の比較的低い温度でトナー化ができる。そのため、消去可能な着色用微粒子が、カプセル化されていたり、熱履歴により非可逆で消去してしまうものに関して有効な製法である。
【０００５】
しかしながら、この消去可能な微粒子がカプセル化されている場合、その微粒子の分散安定性が非常に高く、トナー中にその微粒子を完全に取り込むのが非常に困難であることが判明した。そのため、トナーの微粉が増加し、画像が悪化することがわかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３４５７５３８号公報
【特許文献２】特開２０１０−１９１４３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点を改善し、カプセル化された消去可能な着色微粒子のトナーからの離脱による微粉の発生を防止したトナーの製造を可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、カプセル化された消去可能な着色微粒子と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子を凝集させることによりトナーを製造する方法であって、まず消去可能な着色微粒子分散液と凝集剤を混合して凝集剤含有着色微粒子分散液を形成し、次いでこの凝集剤含有着色微粒子分散液と、少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液とを混合して、凝集剤含有着色微粒子と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子とを、凝集させる、ことを特徴とするトナーの製造方法が提供される。
【０００９】
上記方法によれば、カプセル化され且つ凝集剤により処理された消去可能な着色微粒子と、該カプセル化され且つ凝集剤により処理された消去可能な着色微粒子と凝集された少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子とを含み、標準偏差／%個数平均粒径×１００で定まる粒径変動係数が４０%以下である、ことを特徴とする消去可能なトナーが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施例に従うトナー製造のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について説明する。以下の記載において、組成を表す［部］および「％」は、特に断らない限り重量基準とする。
本発明の方法によれば、カプセル化された着色微粒子の凝集性を高め、個々の粒子としての分散安定性を低下することにより、カプセル化された着色微粒子をトナー中に安定的に取り込むことができる。
【００１２】
より具体的な一実施例における製造フローチャートを図１に示す。
まず、カプセル化された消去可能な着色微粒子の分散液を得、これを凝集剤水溶液と混合して、凝集剤含有着色分散液を得る。
【００１３】
カプセル化される消去可能な着色微粒子、すなわちカプセル化された消去可能な着色微粒子のコア成分は、少なくともロイコ染料、顕色剤、消色剤を含む。消色剤が温度ヒステリシスを有すると更に良い。この成分により瞬時消去するトナーを得ることができる。
【００１４】
ロイコ染料とは、顕色剤により発色することが可能な電子供与性の化合物である。例えば、ジフェ二ルメタンフタリド類、フェニルインドリルフタリド類、インドリルフタリド類、ジフェニルメタンアザフタリド類、フェニルインドリルアザフタリド類、フルオラン類、スチリルキノリン類、ジアザローダミンラクトン類等が挙げられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。
【００１５】
本発明に用いられる顕色剤は、ロイコ染料にプロトンを与える電子受容性化合物である。例えば、フェノール類、フェノール金属塩類、カルボン酸金属塩類、芳香族カルボン酸及び炭素数２〜５の脂肪族カルボン酸、ベンゾフェノン類、スルホン酸、スルホン酸塩、リン酸類、リン酸金属塩類、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステル金属塩類、亜リン酸類、亜リン酸金属塩類、モノフェノール類、ポリフェノール類、１、２、３−トリアゾール及びその誘導体等があり、さらにその置換基としてアルキル基、アリール基、アシル基、アルコキシカルボニル基、カルボキシ基及びそのエステル又はアミド基、ハロゲン基等を有するもの、及びビス型、トリス型フェノール等、フェノール−アルデヒド縮合樹脂等、さらにそれらの金属塩が挙げられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。
【００１６】
顕色剤は、ロイコ染料１部に対して、０．５〜１０部、特に１〜５部の割合で用いることが好ましい。０．５部未満では、発色濃度が低くなり、１０部を超えると完全に消色させるのが困難になる。
【００１７】
本発明に用いられる消色剤は、ロイコ染料（呈色性化合物）、顕色剤、消色剤の３成分系において、熱によりロイコ染料と顕色剤による発色反応を阻害し、無色にすることができるものであれば、公知のものが使用できる。
【００１８】
消色剤は、特に、特開昭６０−２６４２８５号公報、特開２００５−１３６９号公報、特開２００８−２８０５２３号公報で公知である消色剤の温度ヒステリシスを利用した発色消色機構を形成可能なものが、瞬時消去性において優れている。この発色した３成分系の混合物を、特定の消色温度Ｔｈ以上に加熱すると、消色化させることができる。さらに、消色した混合物をＴｈ以下の温度に冷却しても消色状態が維持される。さらに温度を下げると特定の復色温度Ｔｃ以下においてロイコ染料と顕色剤による発色反応が再度復活し、発色状態に戻るという可逆的な発色消色反応を起こすことが可能である。特に、本発明で使用する消色剤は、室温をＴｒとするとＴｈ＞Ｔｒ＞Ｔｃという関係を満たすことが好ましい。
【００１９】
この温度ヒステリシスを引き起こすことが可能な消色剤としては、例えばアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、酸アミド類が挙げられる。
特にエステル類が良い。具体的には、置換芳香族環を含むカルボン酸エステル、無置換芳香族環を含むカルボン酸と脂肪族アルコールのエステル、分子中にシクロヘキシル基を含むカルボン酸エステル、脂肪酸と無置換芳香族アルコール又はフェノールのエステル、脂肪酸と分岐脂肪族アルコールのエステル、ジカルボン酸と芳香族アルコール又は分岐脂肪族アルコールのエステル、ケイ皮酸ジベンジル、ステアリン酸ヘプチル、アジピン酸ジデシル、アジピン酸ジラウリル、アジピン酸ジミリスチル、アジピン酸ジセチル、アジピン酸ジステアリル、トリラウリン、トリミリスチン、トリステアリン、ジミリスチン、ジステアリン等があげられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。
【００２０】
これら消色剤は、ロイコ染料１部に対して、１〜５００部、特に４〜９９部の割合で用いることが好ましい。１部未満では完全な消色状態の発現が困難であり、５００部を超えて用いると、発色濃度が低下するおそれがある。
【００２１】
上記ロイコ染料、顕色剤および消色剤の３成分を含む着色剤微粒子のコア成分をカプセル化するためのカプセル化の方法は、界面重合法、コアセルベーション法、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法、液中乾燥法、液中硬化被膜法等がある。
【００２２】
特に、メラミン樹脂をシェル成分として使用するｉｎ  ｓｉｔｕ重合法、ウレタン樹脂をシェル成分として使用する界面重合法等が好ましく用いられる。
【００２３】
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法の場合、まず、上記３成分を溶解混合し、水溶性高分子または界面活性剤水溶液中に乳化させる。その後、メラミンホルマリンプレポリマー水溶液を添加し、加熱し重合することによりカプセル化することができる。
【００２４】
界面重合法の場合は、上記３成分と多価のイソシアネートプレポリマーを溶解混合し、水溶性高分子または界面活性剤水溶液中に乳化させる。その後、ジアミンまたはジオール等の多価塩基を添加し、加熱重合することによりカプセル化することができる。
【００２５】
かくして、レーザー法による体積平均粒径が、０．５〜３．５μｍ，好ましくは１．０〜３．０μｍで、粒度分布がシャープなカプセル化着色微粒子の水分散液が得られる。このように、消去可能な着色微粒子がカプセル化されることにより、着色微粒子を構成するロイコ染料（呈色性化合物）、顕色剤、消色剤の３成分がカプセル内で緊密に共存し、バインダー樹脂が介在することがないので、濃度が高い発色状態と、消色状態との転換が速やかに達成される発色―消色系が形成される。
【００２６】
着色微粒子が、温度ヒステリシスを有する消色剤を含む場合には、一般には着色微粒子はこの状態では無色であり、必要に応じて水分散液から回収してから、復色温度Ｔｃ以下に冷却して着色状態として、その後、次の工程に進む。
【００２７】
次いで、カプセル化着色微粒子を、必要に応じて界面活性剤とともに再度水に分散してから、本発明に従い、その水分散液に凝集剤を添加して、凝集剤含有着色微粒子分散液を得る。この時点での水分散液中での固形分（カプセル化着色微粒子）濃度は、１０〜５０％、特に２０〜３０％、とすることが好ましい。凝集剤の添加に際しては、水分散液を５０℃から７０℃に加熱しながら凝集剤を添加するとよい。カプセル化された着色微粒子の分散安定性は非常に高いため、凝集力の強い凝集剤を用いるのが良い。好ましい凝集剤の例としては、２価以上の金属塩が挙げられる。具体例としては、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硝酸カルシウム、塩化亜鉛、塩化第二鉄、硫酸第二鉄等の２価の金属塩ならびに硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム等の３価の金属塩が使用できる。凝集剤は、着色微粒子1部に対して、０．０１〜１部、特に０．１〜０．７部、の割合で用いることが好ましい。また、同一の凝集剤を用いる場合、凝集剤含有着色微粒子分散液中における着色微粒子に対する凝集剤の相対量を、後述する凝集剤含有着色微粒子分散液と少なくともバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液との混合液中におけるトナー成分（すなわち被凝集成分）にたいする凝集剤の相対量の２倍以上として、カプセル化された着色微粒子の分散安定性を効果的に低減することが望ましい。また、必要に応じ凝集剤添加処理後の水分散液から、カプセル化着色微粒子を回収するあるいは水分散液相を除く固液分離を行い、余分な凝集剤を除去しても良い。
凝集剤の添加は、将来的にバインダー樹脂等の他のトナー成分との混合物におけるカプセル化された着色微粒子の遊離性（分散安定性）を低下させることにある。したがって、凝集剤含有着色微粒子分散液中において着色微粒子が凝集することは必ずしも要求されない。
【００２８】
次にこの凝集剤含有着色分散液とバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子を混合する。
バインダー樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂等の従来からトナー用バインダーとして用いられるものが用いられる。バインダー樹脂のガラス転移温度は４０〜８０℃、軟化点は８０〜１８０℃が好ましく、単独で、あるいは必要に応じて併用される下記の離型剤とともに、通常５０〜２００℃、好ましくは５０〜１５０℃の定着温度を与える。バインダー樹脂としては、特に、定着性が良好なポリエステル樹脂が望ましい。また、ポリエステル樹脂の酸価が１（ｍｇＫＯＨ／ｇ）以上有ると良い。酸価を有することにより、微粒化におけるアルカリ性ｐＨ調整剤の効果が発揮され、小粒径の発色粒子を得ることができる。
【００２９】
離型剤としては、例えば脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、植物系ワックス、鉱物系ワックス、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等，慣用のものが定着温度、離型性の調整等の目的で用いられる。
【００３０】
バインダー樹脂と離型剤とは、それらの合計量で、カプセル化された着色微粒子1部当たり、1〜99部、特に2〜19部、の割合で用いることが好ましい。
バインダー樹脂を主成分とする微粒子には、例えば含金属アゾ化合物、含金属サリチル酸誘導体化合物等の荷電制御剤も必要に応じて添加される。
【００３１】
上記バインダー樹脂、離型剤、荷電制御剤等を含む微粒子を形成するためには、これら成分を溶融混合し、必要に応じて粗砕して後、高圧ポンプからノズルを通して吐出して微細化する方法、乳化重合法等、特許文献２に記載の方法により行うことができる。
【００３２】
これらバインダー樹脂を主成分とする微粒子は、直接に前記凝集剤含有着色微粒子分散液に投入して混合することもできないではないが、好ましくは、別途、界面活性剤を含む水性液中に分散させた後に、凝集剤含有着色微粒子分散液と混合することが好ましい。
【００３３】
この混合に際して、必要に応じて追加の凝集剤を添加して、これら微粒子を互いに凝集させる。ここで添加する追加の凝集剤としては、凝集剤含有着色微粒子分散液の形成に用いたものと同様に２価以上の金属の塩が好ましく用いられるが、同種のものである必要はない。混合により生ずる分散液系に存在する凝集剤量としては、トナー成分１部に対して、０．００１部から０．５部、特に０．０１部から０．２部、の割合で用いることが望ましい。
【００３４】
凝集中の分散液系の温度は、２５〜８０℃程度とし、更に必要に応じてポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液等の融着安定化剤）を添加後、望ましくは撹拌下に徐々に温度をバインダー樹脂のガラス転移温度〜１００℃程度まで上昇させて、凝集粒子の融着を促進させることが好ましい。
【００３５】
次いで、凝集融着粒子を、水洗、乾燥し、粒径が１０〜１００ｎｍ程度のシリカあるいは酸化チタン等の外添剤を添加することにより、コールター法（１００μｍアパーチャー使用による測定下限径:２．０μｍ）により求めた粒径分布に基づく体積平均径が４〜１５μｍ、５０％個数平均径が４〜１５μｍ、のトナーが得られる。本発明法によるトナーは、微粉の遊離が少ないため、５０％個数平均径が体積平均粒径に近く、変動係数ＣＶ（＝標準偏差／５０％個数平均径×１００）が４０%以下、好ましくは３５%以下、と小さいことで代表されるように粒径分布が狭いことが特徴である。
【実施例】
【００３６】
以下に実施例を示す。
＜着色粒子分散液の作成＞
ロイコ染料として３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド１部、顕色剤として２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン５部、消色剤としてピメリン酸と２−（４−ベンジルオキシフェニル）エタノールとのジエステル化合物５０部からなる成分を加温溶解し、この溶解物と、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー２０部、酢酸エチル４０部を混合した溶液と、を８％ポリビニルアルコール水溶液２５０部中に投入し、乳化分散し、７０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン２部を添加し、さらに液温を９０℃に保って約３時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を−２０℃の冷凍庫に入れて発色させ、固形分濃度２４％の青色の着色粒子分散液を得た。この着色粒子をレーザー法粒子径分布測定装置（島津製作所製ＳＡＬＤ７０００;測定粒径範囲１０ｎｍ〜３００μｍ）にて測定したところ、その体積平均粒径は２μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは７９℃で、完全発色温度Ｔｃは−１０℃であった。
【００３７】
＜バインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液の作成＞
バインダー樹脂としてポリエステル樹脂９４部（ガラス転移温度４５℃、軟化点１００℃）、離型剤としてライスワックス５部、帯電制御剤として保土谷化学工業製（ＴＮ−１０５）１部を、乾式ミキサーで均一化混合の後、２軸混練機である池貝鉄工所製ＰＣＭ−４５にて８０度で溶融混練した。得られた組成物を、ピンミルにて２ｍｍメッシュパスに粉砕し、さらにバンタムミルにて平均粒子径５０μｍに粉砕した。
【００３８】
次に、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．９部、ｐＨ調整剤として、ジメチルアミノエタノール０．４５部、イオン交換水６８．６５部と混合し、この水溶液に上記粉砕組成物３０部を分散させ、真空脱泡を行い分散液を得た。
【００３９】
次に、加熱部としてオイルバス中に浸された１２ｍの熱交換用高圧配管、加圧部として０．１３μｍと０．２８μｍを連装したノズルを含む高圧配管、減圧部として０．４、１．０、０．７５、１．５、１．０μｍの孔径を有するセルを連装した中圧配管、冷却部として水道水にて冷却可能な１２ｍの熱交換配管が設置されたＮＡＮＯ３０００（美粒社製）を使用し、分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却しトバインダー樹脂と離型剤を含む分散液を得た。得られた粒子を、上記したレーザー法粒子径分布測定装置（ＳＡＬＤ７０００）にて測定したところ、その体積平均粒径は、０．５μｍであった。
【００４０】
＜実施例１＞
上記で得た着色粒子分散液７０部を、６０℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製）にて６５００ｒｐｍにて攪拌しながら、２５％硫酸アルミニウム水溶液３０部を徐々に添加した。添加後１時間放置し、室温に冷却後、凝集剤含有着色粒子分散液を得た。コールター法粒径分布測定装置（コールター社マルチサイザー３;１００μｍアパーチャー（粒径範囲：２．０〜６０μｍ）にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが２．８μｍであった。
【００４１】
次にこの凝集剤含有着色粒子分散液２部、バインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液１５部、イオン交換水８３部を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製）にて６５００ｒｐｍにて攪拌しながら、硫酸アルミニウム水溶液５％水溶液５部を添加した後、パドル翼が設置された１Ｌ攪拌槽にて８００ｒｐｍにて攪拌しながら、４０℃まで昇温した。４０℃にて１時間放置した後、１０％のポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液１０部を添加し、６８℃まで加熱し、１時間放置した後、冷却し、青色のトナー分散液を得た。
【００４２】
次に、このトナー分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【００４３】
乾燥後、乾燥粒子１００部に対して、添加剤として、粒子径３０ｎｍの疎水性シリカ２部、粒子径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を混合し、乾燥粒子表面に付着させ、消色可能なトナーを得た。上記のコールター法粒径分布測定装置にて粒子径を測定したところ、５０％個数平均径Ｄｐが８．２μｍであった。また、変動係数ＣＶ（標準偏差/５０％個数平均径Ｄｐ）は３２％で、非常にシャープな粒度分布であった。
【００４４】
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、東芝テック製ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ  ４５２０ｃ）にて２５℃／５０％ＲＨの雰囲気中で画像出力をおこなったところ、かぶりの無い画像が得られた。続いて、定着器温度を７０℃に設定し、紙送り速度を３０ｍｍ／ｓｅｃに調整し、画像濃度０．５の発色画像を得た。また、非画像部へのトナーかぶりを確認するため、非画像部の画像濃度を測定したところ、０．０５で白紙の画像濃度と同じであった。
【００４５】
得られた発色画像を、定着器温度を１００℃に設定し、紙送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃで搬送することにより、画像が無色になることが確認された。
消色した画像を−２０℃の冷凍庫に保管し、消色以前の画像濃度０．５に復帰することを確認した。
【００４６】
＜比較例１＞
上記した着色粒子分散液１．５部、上記したバインダー樹脂と離型剤を含む微粒子分散液１５部、イオン交換水８３部を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製）にて６５００ｒｐｍにて攪拌しながら、硫酸アルミニウム水溶液５％水溶液５部を添加した後、パドル翼が設置された１Ｌ攪拌槽にて８００ｒｐｍにて攪拌しながら、４０℃まで昇温した。４０℃にて１時間放置した後、１０％のポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液１０部を添加し、６８℃まで加熱し、１時間放置した後、冷却し、青色のトナー分散液を得た。
【００４７】
次に、このトナー分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【００４８】
乾燥後、乾燥粒子１００部に対して、添加剤として、実施例１で用いたものと同じ疎水性シリカ２部、酸化チタン０．５部を混合し、乾燥粒子表面に付着させ、消色可能なトナーを得た。実施例１と同様にコールター法粒径分布測定装置にて粒子径を測定したところ、５０％個数平均径Ｄｐが７．５μｍであった。また、CV（標準偏差/５０％個数平均径Ｄｐ）は５３％で、微粉が多くブロードな粒度分布であった。
【００４９】
得られたトナーを、実施例１と同様にシリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、東芝テック製ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ  ４５２０ｃ）にて画像出力をおこなったところ、非画像部へのトナーかぶりが起きた。続いて、定着器温度を７０℃に設定し、紙送り速度を３０ｍｍ／ｓｅｃに調整し、画像濃度０．５の発色画像を得た。また、非画像部へのトナーかぶりを確認するため、非画像部の画像濃度を測定したところ、０．１５で白紙の画像濃度０．０５より高くなってしまった。
【図１】
0005584648.tif 000002