(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法において、
原料に用いる比表面積が１．５０ｍ２／ｇ未満の混合硫化物の粉体特性を粉砕処理することにより予め調整し、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が下記の式（１）を満たすように制御した後、塩素浸出処理に付し、９５％以上の浸出率でニッケル及びコバルトを回収することを特徴とする混合硫化物の塩素浸出方法。
Ｆ＝ａ／ｄ≧０．０５ｍ２／ｇ／μｍ・・・式（１）
（但し、式中、ａは混合硫化物の比表面積（ｍ２／ｇ）を表し、１．１９ｍ２／ｇ以上１．５ｍ２／ｇ未満であり、またｄは粒度分布の５０％径（μｍ）を表し、５〜８．４μｍである。）
【請求項２】
上記混合硫化物は、ニッケル及びコバルトを含む硫酸水溶液に硫化剤を添加し、ニッケル及びコバルトを硫化物として沈殿析出することにより得られることを特徴とする請求項１に記載の混合硫化物の塩素浸出方法。
【請求項３】
上記塩素浸出は、混合硫化物のスラリーに塩素ガスを吹き込みながら、イオウの酸化を抑制するように酸化還元電位を制御して行なうことを特徴とする請求項１に記載の混合硫化物の塩素浸出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ニッケル及びコバルトを含む混合硫化物の塩素浸出方法に関し、さらに詳しくは、湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法において、湿式硫化反応工程から産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、従来から行われている塩素浸出法の工程や条件を大幅に変更しないで、混合硫化物からニッケル及びコバルトを９５％以上の高い浸出率で回収するための実用的かつ効率的な塩素浸出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ニッケル及びコバルトを含む硫化物原料としては、主に硫化鉱を熔錬して得られるニッケルマットが主体であったが、近年に至り、地球上に豊富に存在する酸化鉱から湿式製錬法により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物が注目されている。
ニッケルマットは、熔錬工程において熔融された硫化物が冷却により固形化されたものであり、主成分であるＮｉ３Ｓ２相とニッケルを主とする金属相が緻密に析出した組織を有している。一方、混合硫化物は、主に硫酸溶液から、硫化反応により沈殿析出された粉末状のもので、主成分としては、共沈殿されたコバルトを含むＮｉＳである。
【０００３】
一般に、ニッケル及びコバルトの浸出法としては、酸化浸出法、アルカリ浸出法、塩素浸出法等の種々の方法が既に知られている。この中でも、従来から原料として多用されていたニッケルマットに対しては、塩素浸出法が注目されており、この方法では微粉砕した原料が用いられている。これは、塩素浸出反応により、イオウを固形の元素状イオウとして分離でき、かつ高いニッケル及びコバルトの浸出率が得られることによるものである。例えば、ニッケルマットからの塩素浸出では、粒度を１００メッシュ（篩目開き：１５０μｍ）以下にまで粉砕した原料で、９５％以上のニッケル及びコバルトの浸出率が得られることが報告されている（例えば、特許文献１参照。）。また、ニッケルマットの場合は、粉砕粒度を細かくするほど、浸出速度が上昇することも知られているおり、そのため、粉砕により所定の粒度分布にした原料を用いることにより、ニッケル浸出率を管理することが行なわれていた。
【０００４】
一方、混合硫化物に対しても、塩素浸出法を用いたニッケル及びコバルトの塩素浸出が検討されている。混合硫化物は、通常、湿式法により製造されるため、生成における硫化条件を制御することによってその粒度分布を容易に調整することができ、この利点を生かして、原料として、混合硫化物の粒度分布が微細なものを用いて、浸出率を向上させることが試みられたが、上記したニッケルマットの場合とは大きく異なり、同程度の粒度分布にしても、ニッケル浸出率の大幅な増加を得ることができなかった。
【０００５】
この理由は、次に述べるように、主にニッケルマットと混合硫化物の鉱物組成とそれに伴う浸出反応の機構の違いにあるといわれている。
ニッケルマットでは、前述したように、硫化物相のほかに、金属ニッケル相が粉末粒子の内部に存在することにより、下記の反応式（１）と反応式（２）が同時に進行して浸出が進む。すなわち、反応式（１）は、硫化物を代表するＮｉＳのＳ２−がＳ０となることによって塩素ガスをイオン化し、同時にニッケルを浸出する反応である。また、反応式（２）は、ニッケルイオン（Ｎｉ2＋）の溶出と塩素ガスのイオン化の反応である。
【０００６】
反応式（１）：ＮｉＳ＋Ｃｌ２→  Ｎｉ２＋＋Ｓ０＋２Ｃｌ−
反応式（２）：Ｎｉ０＋Ｃｌ２  →  Ｎｉ２＋＋２Ｃｌ−
【０００７】
すなわち、ニッケルマットでは、金属ニッケル相が浸出された跡は、空洞となり新たな表面を形成するため、マット粒子の内部にまで塩素ガスが入り込むことができるので、上記反応式（１）、（２）の反応が連続的に起こり粒子内部まで反応が十分に進行する。
【０００８】
一方、混合硫化物では、金属ニッケル相がないので、浸出反応は、反応式（１）のみにより進行するため、混合硫化物の粒子表面に元素状のイオウ（Ｓ０）が残存する。このように粒子表面がＳ０で塞がれるため、浸出に有効な反応界面の面積が低下されるとともに、粒子内部への反応の進行が妨げられる。
【０００９】
両者の反応性の差異を具体的な浸出率で示すと、ニッケルマットの場合に高浸出率が得られる粒度分布条件と同様の条件、例えば、粒度分布の５０％径（積算粒度分布の積算値５０％での粒径を表す。以下、「Ｄ５０」と呼称する場合がある。）を４５μｍ以下になるように製造した混合硫化物を用いて、ニッケルマットと同条件にて浸出しても、ニッケル及びコバルトの浸出率は、共に９５％にはとどかず、ときとして９０％以下と低い結果しか得られなかった。
【００１０】
この対策としては、混合硫化物からニッケル及びコバルトの浸出率を向上させるために、塩素浸出において塩素ガスの吹込み量を増加させたり、混合硫化物を熔錬してマット化した後に塩素浸出したりする等の方法が検討されている。しかしながら、これらの方法には、それぞれ問題がある。すなわち、塩素ガスの吹込み量の増加は、反応で生成する元素状イオウを酸化させることにつながり、イオウ分が硫酸イオンとして浸出液中へ溶け出し、例えば、電解採取時のアノード電極の劣化を早めたり、硫酸イオンを排出するための中和剤量が増加したりする等により、その後の工程に影響を及ぼす。また、混合硫化物の熔錬は技術的には可能であるが、乾燥工程での高エネルギーの消費、及び熔錬の際のＳＯ２発生を伴い、環境問題や公害問題への対応が必要であり、浸出率が向上する反面、コストアップにつながるため経済性に問題がある。この他の方法として、塩素浸出時間の延長、十分に塩素浸出されなかった浸出残渣の繰返し浸出、浸出残渣を粉砕後再浸出等が行なわれているが、どの方法も時間、工程、エネルギー等の増加となり、コストアップにつながるという問題があった。
【００１１】
こうした状況下に、従来から行われている塩素浸出法の工程や条件を大幅に変更しないで、混合硫化物からニッケル及びコバルトを９５％以上の高い浸出率で回収するための実用的かつ効率的なやり方の新たな開発および提案が求められている。
【００１２】
【特許文献１】特公平７−９１５９９号公報（第１頁、第５頁、第６頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法において、湿式硫化反応工程から産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、従来から行われている塩素浸出法の工程や条件を大幅に変更しないで、混合硫化物からニッケル及びコバルトを９５％以上の高い浸出率で回収するための実用的かつ効率的な塩素浸出方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記目的を達成するために、湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法について、鋭意研究を重ねた結果、原料に用いる混合硫化物の粉体特性を予め調整し、比表面積、或いは単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が、特定の値以上となるように制御した後、塩素浸出処理に付したところ、９５％以上の浸出率でニッケル及びコバルトを回収することができることを見出し、本発明を完成した。
【００１５】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法において、
原料に用いる比表面積が１．５０ｍ２／ｇ未満の混合硫化物の粉体特性を粉砕処理することにより予め調整し、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が下記の式（１）を満たすように制御した後、塩素浸出処理に付し、９５％以上の浸出率でニッケル及びコバルトを回収することを特徴とする混合硫化物の塩素浸出方法が提供される。
Ｆ＝ａ／ｄ≧０．０５ｍ２／ｇ／μｍ・・・式（１）
（但し、式中、ａは混合硫化物の比表面積（ｍ２／ｇ）を表し、１．１９ｍ２／ｇ以上１．５ｍ２／ｇ未満であり、またｄは粒度分布の５０％径（μｍ）を表し、５〜８．４μｍである。）
【００１８】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、上記混合硫化物は、ニッケル及びコバルトを含む硫酸水溶液に硫化剤を添加し、ニッケル及びコバルトを硫化物として沈殿析出することにより得られることを特徴とする混合硫化物の塩素浸出方法が提供される。
【００１９】
また、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、上記塩素浸出は、混合硫化物のスラリーに塩素ガスを吹き込みながら、イオウの酸化を抑制するように酸化還元電位を制御して行なうことを特徴とする混合硫化物の塩素浸出方法が提供される。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のニッケル及びコバルトを含む混合硫化物の塩素浸出方法は、湿式硫化反応により産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、それらの浸出率を管理することができる上記指標に基づいて混合硫化物の粉体特性を制御して、９５％以上のニッケル及びコバルトの浸出率を安定的に達成することができるので、その工業的価値は極めて大きい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明のニッケル及びコバルトを含む混合硫化物の塩素浸出方法を詳細に説明する。
本発明の塩素浸出方法は、湿式硫化反応により得られるニッケル及びコバルトを含む混合硫化物を塩素浸出する方法において、原料に用いる混合硫化物の粉体特性を予め調整し、比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上か、或いは単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が下記の式（１）を満たすかのいずれかにより制御した後、塩素浸出処理に付し、９５％以上の浸出率でニッケル及びコバルトを回収することを特徴とする。
Ｆ＝ａ／ｄ≧０．０５ｍ２／ｇ／μｍ・・・式（１）
（但し、式中、ａは混合硫化物の比表面積（ｍ２／ｇ）を、またｄは粒度分布の５０％径（μｍ）を表す。）
【００２２】
本発明の方法においては、浸出の原料として、比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上、或いは単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上となるように粉体特性を制御した混合硫化物を用いることが重要である。これにより、湿式硫化反応により産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、例えば、産出されたままの混合硫化物の比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上の場合には、そのまま直接原料として使用し、一方比表面積がこれ未満の場合には、混合硫化物の単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上となるように粉体特性を制御すれば、浸出率を実用的かつ効率的なやり方で管理することができるとともに、高浸出率が得られる。
【００２３】
本発明において採用される単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）とは、混合硫化物の比表面積（ａ、単位はｍ２／ｇである。）を粒度分布の５０％径（ｄ、単位はμｍである。）で除した値であって、Ｆ＝ａ／ｄにより算出されるものである。これは、浸出の難易性を表す指標であり、粉砕処理に伴う比表面積の低減による影響を加味するため、同一の粒径の粒子での比表面積の大きさを相対的に比較をするための物理量からなる指標である。すなわち、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が大きければ、その粒子はより浸出されやすいことになることを意味する。具体的には、ａ／ｄの値は、同一の粒径の粒子では、表面状態に凹凸があるなど比表面積が大きい粒子のほうが、表面状態が平滑であるため比表面積が小さい粒子よりも、大きくなる。
【００２４】
この見方からすると、混合硫化物の粉砕処理において見られた粒度は微細化するが比表面積の増加に貢献しないという現象は、粉砕時に混合硫化物の粒子が、まず圧密変形され、それから粉砕される過程を経ていることが原因と推量される。すなわち、湿式硫化法により生成された混合硫化物粒子は、熔錬により生成されたニッケルマットと異なり元々密度が低いので、粉砕時に、例えば扁平な形状に容易に変形し、比表面積が小さくなる。これが、粒度の低下による比表面積の上昇を上回るので、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が低下するからであろう。しかしながら、当然のことながら、ある粒度レベルになると、ニッケルマットと同様に粒度低下による単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）の上昇が起こることになる。
【００２５】
ところで、以下に、上記単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）の根拠となる粒度分布と比表面積とを個別に調整した場合に、それぞれがどのようにニッケル浸出率に影響を与えるのかを図を用いて説明する。
まず、図１は、硫化反応工程から産出され未粉砕のままの混合硫化物（ＭＳ：Ｍｉｘｅｄ  Ｓｕｌｆｉｄｅ）の粒度分布の５０％径とニッケル浸出率の関係、及び粉砕処理により得られた混合硫化物の粒度分布の５０％径とニッケル浸出率の関係を表す図である。ここで、粉砕処理は、粒度Ｄ５０が８５μｍである未粉砕のままの混合硫化物を用いて、遊星ボールミルでの粉砕時間を変えて行なったものである。なお、ここで用いた混合硫化物は、ニッケル酸化鉱石の硫酸浸出法において硫酸水溶液の湿式硫化反応により得られたものである。
【００２６】
また、図２は、硫化反応工程から産出され未粉砕のままの混合硫化物（ＭＳ：Ｍｉｘｅｄ  Ｓｕｌｆｉｄｅ）の比表面積とニッケル浸出率の関係、及び粉砕処理により得られた混合硫化物の比表面積とニッケル浸出率の関係を表す図である。
【００２７】
図１、図２より、粒度分布の５０％径とニッケル浸出率の相関関係、及び、比表面積とニッケル浸出率の相関関係が、いずれも未粉砕品と粉砕品とでは異なること、さらに重要なことは、産出されたままの混合硫化物の比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上の場合には、粉砕するまでもなく高浸出率が得られること、および、粉砕によって、混合硫化物の粒度分布の５０％径が小さくなるにも関わらず、比表面積が上昇せずに小さくなることである。例えば、未粉砕品の粒度分布の５０％径が３６μｍのとき比表面積が１．３ｍ２／ｇであるのに対し、粉砕品では、粒度分布の５０％径が３１μｍのとき比表面積が０．７９ｍ２／ｇ、及び粒度分布の５０％径が１９μｍのとき比表面積が０．７５ｍ２／ｇであることが分かる。しかも、粉砕処理により粒度を細かくすることが、必ずしも直接的にニッケル浸出率の向上に貢献せず、逆に低下させてしまう場合が生じることも分かる。
【００２８】
すなわち、湿式硫化反応工程から産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物では、粉体特性とニッケル浸出率の関係において同一性が見とめられず、これら混合硫化物のニッケル浸出率を、その粒度分布又は比表面積のみにより一義的に管理することができないことが理解できる。そして、ここに、産出されたままの混合硫化物の比表面積が１．５０ｍ２／ｇ未満の場合に、粒度分布と比表面積との両者から算出される単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）の技術的意義がある。
【００２９】
本発明の方法で用いる単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）としては、０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上である。すなわち、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が０．０５ｍ２／ｇ／μｍ未満である混合硫化物では、浸出性が低いので、９５％以上の高浸出率でニッケル及びコバルトを浸出することができない。なお、産出されたままの混合硫化物の比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上の場合には、単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）としては、０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上が得られる。
【００３０】
本発明の粒度分布の５０％径としては、特に限定されるものではないが、５〜５０μｍが好ましい。すなわち、粒度分布の５０％径が５μｍ未満では、過粉砕でありコストが上昇する。一方、粒度分布の５０％径が５０μｍを超えると、浸出反応において粒子表面に元素状のイオウ（Ｓ０）が残存し、浸出反応が進行しなくなるためである。
【００３１】
上記方法で用いる粉体特性の制御としては、特に限定されるものではないが、湿式硫化反応において硫化条件を調節して生成される混合硫化物の粉体特性を制御するか、或いは産出された混合硫化物の単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）が０．０５ｍ２／ｇ／μｍ未満の場合には、混合硫化物を粉砕処理して粉体特性を制御するかにより行なわれることが好ましい。これにより、湿式硫化反応により産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、浸出率を管理することができる上記指標に基づいて混合硫化物の粉体特性を制御して、９５％以上の高浸出率を安定的に達成することができる。
【００３２】
上記方法に用いる混合硫化物としては、特に限定されるものではなく、種々の液性の浸出液から産出されるものが用いられるが、この中で、ニッケル及びコバルトを含む硫酸水溶液に硫化水素ガス等の硫化剤を添加し、ニッケル及びコバルトを硫化物として沈殿析出することにより得られたものが好ましく用いられる。例えば、ニッケル酸化鉱石の硫酸浸出法においては、浸出工程から得られるニッケル、コバルト等の有価金属を含む硫酸水溶液から、有価金属を硫化物として一旦濃縮して分離し、その後得られた硫化物から、有価金属を個別に分離回収することが行なわれる。
【００３３】
上記方法に用いる塩素浸出としては、特に限定されるものではないが、例えば、混合硫化物のスラリーに塩素ガスを吹き込みながら、イオウの酸化を抑制するように酸化還元電位を制御して行なう際に、好ましく用いられる。すなわち、イオウの酸化を抑制しないような浸出条件では、前述したような、反応式（１）による元素状イオウの析出による浸出の阻害要因が小さくなるので、混合硫化物特有の浸出性の悪化が起らない。
【実施例】
【００３４】
以下に、本発明の実施例及び比較例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。なお、なお、実施例及び比較例で用いた金属の分析、粒度分布及び比表面積の評価方法は、以下の通りである。
（１）金属の分析：ＩＣＰ発光分析法で行なった。
（２）粒度分布の測定：粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ  型式：９３２０−Ｘ１００）で行なった。
（３）比表面積の測定：  高速比表面積及び細孔分布測定装置（ＹＵＡＳＡＩＯＮＩＣＳ  ＮＯＶＡ１０００）を用いて、ＢＥＴ比表面積測定法により行なった。
【００３５】
（実施例１（参考例））
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された未粉砕のままの混合硫化物Ａ（Ｎｉ品位：５６重量％、Ｃｏ品位：４．２重量％、Ｄ５０：１５．４μｍ、比表面積：２．２０ｍ２／ｇ、Ｆ：０．１４ｍ２／ｇ／μｍ）３０ｇを使用し、下記の浸出条件で塩素浸出を行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
［塩素浸出の浸出条件］
反応槽：５００ｍＬのチタン攪拌槽
浸出液と量：塩化ニッケル水溶液（液組成（ｇ／Ｌ）：Ｎｉ；１６５、Ｃｏ：０．９、Ｃｕ：３０、Ｆｅ：０．５、Ｓ：４．５）、３００ｍＬ
スラリー濃度：１００ｇ／Ｌ
塩素ガスの吹込み制御：５２０ｍＶ（酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準））  
回転数：４００ｒｐｍ（４枚ペラのチタン製シャフト）
浸出時間：３時間
【００３７】
（実施例２（参考例））
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された混合硫化物を粉砕して得た混合硫化物Ｂ（Ｎｉ品位：５９重量％、Ｃｏ品位：３．５重量％、Ｄ５０：３．９μｍ、比表面積：１．８７ｍ２／ｇ、Ｆ：０．４８ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００３８】
（実施例３）
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された混合硫化物を粉砕して得た混合硫化物Ｃ（Ｎｉ品位：５９重量％、Ｃｏ品位：３．５重量％、Ｄ５０％：８．４μｍ、比表面積：１．１９ｍ２／ｇ、Ｆ：０．１４ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００３９】
（比較例１）
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された未粉砕のままの混合硫化物Ｅ（Ｎｉ品位：５７重量％、Ｃｏ品位：３．９重量％、Ｄ５０：３５．５μｍ、比表面積：１．３３ｍ２／ｇ、Ｆ：０．０４ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００４０】
（比較例２）
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された未粉砕のままの混合硫化物Ｆ（Ｎｉ品位：５８重量％、Ｃｏ品位：３．３重量％、Ｄ５０：８４．５μｍ、比表面積：０．５１ｍ２／ｇ、Ｆ：０．０１ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００４１】
（比較例３）
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された混合硫化物を粉砕して得た混合硫化物Ｇ（Ｎｉ品位：６０重量％、Ｃｏ品位：３．４重量％、Ｄ５０：３１．４μｍ、比表面積：０．７９ｍ２／ｇ、Ｆ：０．０３ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００４２】
（比較例４）
原料として、ニッケル酸化鉱石の高圧硫酸浸出法の硫化工程から産出された混合硫化物を粉砕して得た混合硫化物Ｄ（Ｎｉ品位：５９重量％、Ｃｏ品位：３．３重量％、Ｄ５０％：１９．２μｍ、比表面積：０．７５ｍ２／ｇ、Ｆ：０．０４ｍ２／ｇ／μｍ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に行ない、その後、ニッケル浸出率を求めた。結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
0005506136.tif 000002
【００４４】
表１より、実施例１〜３では、浸出に際して、原料として、比表面積が１．５０ｍ２／ｇ以上、或いは単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）を０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上になるように粉体特性を制御した混合硫化物を用いたので、９５％以上のニッケル及びコバルト浸出率が達成することができることが分かる。これに対して、比較例１〜４では、比表面積、或いは単位粒径当たりの比表面積がこれらの条件に合わないので、ニッケル及びコバルト浸出率で満足すべき結果が得られないことが分かる。
以上より、湿式硫化反応工程から産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、比表面積を１．５０ｍ２／ｇ以上、或いは単位粒径当たりの比表面積（Ｆ）を０．０５ｍ２／ｇ／μｍ以上に管理することにより、高浸出率が得られる安定した操業を行なうことができる
【産業上の利用可能性】
【００４５】
以上より明らかなように、本発明のニッケル及びコバルトを含む混合硫化物の塩素浸出方法は、湿式硫化反応により産出されたままの混合硫化物とその後粉砕処理した混合硫化物のいずれを原料とした際にも、浸出率を管理することができる上記指標に基づいて混合硫化物の粉体特性を制御して、９５％以上のニッケル及びコバルトの浸出率を安定的に達成する方法として好適である。また、上記混合硫化物以外の硫化物の浸出反応において、広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】未粉砕のままの混合硫化物（ＭＳ）の粒度分布の５０％径とニッケル浸出率の関係、及び粉砕処理により得られた混合硫化物の粒度分布の５０％径とニッケル浸出率の関係を表す図である。
【図２】未粉砕のままの混合硫化物（ＭＳ）の比表面積とニッケル浸出率の関係、及び粉砕処理により得られた混合硫化物の比表面積とニッケル浸出率の関係を表す図である。
【図１】
0005506136.tif 000003
【図２】
0005506136.tif 000004