(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の工程を含む繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の連続的製造方法：
（１）水性媒体中に繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が分散されている種粒子水性分散液を反応容器内に用意する工程；
（２）上記種粒子水性分散液を撹拌下、大気圧下にて加熱しながら、反応容器に水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを連続的に供給することにより、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムを前記繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子の表面に析出させ、これにより増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の水性分散液を得る工程；
（３）上記（２）の工程で得られた水性分散液を反応容器から連続的に取り出す工程；そして、
（４）反応容器から取り出した水性分散液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を回収する工程。
【請求項２】
（１）の工程で用いる種粒子水性分散液の水性媒体が、濃度１〜４０質量％の硫酸マグネシウム水溶液である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
（１）の工程で用いる繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が、平均太さが０．１〜１．０μｍの範囲にあって、平均長さが８〜３０μｍの範囲にある請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
（２）の工程において、反応容器に供給する水酸化マグネシウムが、平均粒子径が０．０１〜１００μｍの範囲にある粒子である請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
（２）の工程において、水酸化マグネシウム粒子を、水性分散液中の水酸化マグネシウム粒子と繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子との合計量に対して、水性分散液中の水酸化マグネシウム粒子の量が０．０５〜２０質量％の範囲となるように維持する条件で供給する請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
（２）の工程において、硫酸マグネシウムを、濃度１〜４０質量％の硫酸マグネシウム水溶液として反応容器に供給する請求項１に記載の製造方法。
【請求項７】
（２）の工程において、水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを、水酸化マグネシウム１モルに対して硫酸マグネシウムが０．２〜１００モルの範囲となる割合で反応容器に供給する請求項１に記載の製造方法。
【請求項８】
（２）の工程において、種粒子水性分散液を９０℃以上の温度で加熱する請求項１に記載の製造方法。
【請求項９】
さらに、（４）の工程で水性分散液からの繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の回収によって得られた液体分を、（１）の工程で用いる種粒子水性分散液の中に供給する工程を含む請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を連続的に製造するための方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
塩基性硫酸マグネシウム［ＭｇＳＯ4・５Ｍｇ（ＯＨ）2・３Ｈ2Ｏ］の繊維状粒子は、紙、樹脂及びゴムなどの強化材料、あるいはろ過材の原料として利用されている。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法としては、次に述べる方法が知られている。【０００３】
特許文献１には、水熱反応を利用した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法が記載されている。この特許文献１には、硫酸マグネシウム水溶液に水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムをその濃度が２５質量％以下になるように分散させた後、１００〜３００℃、好ましくは１２０〜３００℃の温度で水熱反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を製造する方法が開示されている。【０００４】
特許文献２には、水熱反応を特には必要としない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法として、可溶性硫酸塩含有水溶液に酸化マグネシウム粉末を分散させた水性分散液を、好ましくは常圧下６０℃以上、沸点以下の温度で、加熱反応させて、繭状塩基性硫酸マグネシウムを生成させ、次いで該繭状生成物に強力剪断力を作用させて解砕する方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭５６−１４９３１８号公報
【特許文献２】特開平３−１２２０１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１に開示されている水熱反応を利用した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法は、オートクレーブのような圧力容器を用いることが必要となる。このため、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を連続的に生産するのが難しい。また、前記特許文献２に開示されている方法は、水熱反応を利用しない点で有利であるが、繭状塩基性硫酸マグネシウムを解砕する工程が必要となるという問題がある。
従って、本発明の目的は、水熱反応を利用しないで、かつ解砕工程を必要とすることなく繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を連続的に製造することができる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が分散されている水性分散液を撹拌下にて加熱しながら、その種粒子水性分散液に硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとを供給すると、大気圧下において、すなわち水熱反応を利用しなくとも、水性分散液中の繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が成長することを見出した。すなわち、繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が存在すると、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムが種粒子の表面（特に端面）に析出して、種粒子が長手方向に成長することを見出した。そして、本発明者は、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が種粒子として分散されている種粒子水性分散液を反応容器に用意し、その水性分散液を撹拌下にて加熱しながら反応容器に水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを連続的に供給して、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムを種粒子の表面に析出させることによって、水性分散液中の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を増量させ、この増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の水性分散液を反応容器から連続的に取り出して、反応混合物から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を回収することにより、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を連続的に製造することが可能となることを確認して、本発明を完成させた。【０００７】
すなわち、本発明は下記の工程を含む繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の連続的製造方法にある。
（１）水性媒体中に繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が分散されている種粒子水性分散液を反応容器内に用意する工程。
（２）上記種粒子水性分散液を撹拌下にて加熱しながら、反応容器に水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを連続的に供給することにより、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムを前記繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子の表面に析出させ、これにより増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の水性分散液を得る工程。
（３）上記（２）の工程で得られた水性分散液を反応容器から連続的に取り出す工程。
（４）反応容器から取り出した水性分散液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を回収する工程。【０００８】
本発明の製造方法の好ましい態様は以下の通りである。
（１）上記（１）の工程で用いる種粒子水性分散液の水性媒体が、濃度１〜４０質量％の
硫酸マグネシウム水溶液である。
（２）上記（１）の工程で用いる繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子が、平均太さが０
．１〜１．０μｍの範囲にあって、平均長さが８〜３０μｍの範囲にある。
（３）上記（２）の工程において、反応容器に供給する水酸化マグネシウムが、平均粒子
径が０．０１〜１００μｍの範囲にある粒子である。
（４）上記（２）の工程において、水酸化マグネシウム粒子を、水性分散液中の水酸化マ
グネシウム粒子と繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子との合計量に対して、水性分散液中
の水酸化マグネシウム粒子の量が０．０５〜２０質量％の範囲となるように維持する条件
で供給する。
（５）上記（２）の工程において、硫酸マグネシウムを、濃度１〜４０質量％の硫酸マグ
ネシウム水溶液として反応容器に供給する。
（６）上記（２）の工程において、水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを、水酸化
マグネシウム１モルに対して硫酸マグネシウムが０．２〜１００モルの範囲となる割合で
反応容器に供給する。
（７）上記（２）の工程において、種粒子水性分散液を９０℃以上の温度で加熱する。
（８）さらに、（４）の工程で水性分散液からの繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の回
収によって得られた液体分を、（１）の工程で用いる種粒子水性分散液の中に供給する工
程を含む。
【発明の効果】
【０００９】
本発明を利用することによって、繊維状の塩基性硫酸マグネシウム粒子を工業的に有利に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明では、水性媒体中に繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が種粒子として分散されている種粒子水性分散液を反応容器内に用意し、次いで反応容器内の種粒子水性分散液を撹拌下にて加熱しながら、反応容器に水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを連続的に供給して、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムを前記繊維状塩基性硫酸マグネシウム種粒子の表面に析出させる。種粒子水性分散液の加熱温度は、好ましくは９０℃以上、より好ましくは９５℃以上で、種粒子水性分散液の沸点以下の温度である。【００１１】
種粒子として用いる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は、平均太さが０．１〜１．０μｍの範囲にあって、平均長さが８〜３０μｍの範囲にあることが好ましい。この種粒子には、例えば、硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムとを、水熱合成法を利用して反応させる方法によって製造したものを用いることができる。【００１２】
種粒子水性分散液の水性媒体は、濃度１〜４０質量％の硫酸マグネシウム水溶液であることが好ましい。【００１３】
種粒子水性分散液の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子濃度は０．５〜１０質量％の範囲にあることが好ましい。【００１４】
繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造原料として反応容器に連続的に供給する水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとの割合は、硫酸マグネシウム量が塩基性硫酸マグネシウムを生成するのに必要な理論量以上となる割合、すなわち硫酸マグネシウム量が水酸化マグネシウム１モルに対して０．２モル以上となる割合であることが好ましい。硫酸マグネシウム量は水酸化マグネシウム１モルに対して０．２〜１００モルの範囲にあることがより好ましく、０．２〜１０モルの範囲にあることが特に好ましい。【００１５】
硫酸マグネシウムは、水溶液もしくは粉末として反応容器に供給することが好ましく、特に水溶液として供給することが好ましい。硫酸マグネシウム水溶液の濃度は１〜４０質量％の範囲にあることが好ましい。【００１６】
反応容器に供給する水酸化マグネシウムは、平均粒子径が０．０１〜１００μｍの範囲特に０．１〜１０μｍの範囲にある粒子であることが好ましい。水酸化マグネシウムは、粉末もしくは水性分散液として反応容器に供給することができ、特に水性分散液として供給することが好ましい。【００１７】
水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとは、反応容器にそれぞれ別個に供給してもよいし、混合して供給してもよい。また、水酸化マグネシウム粒子を硫酸マグネシウム水溶液中に分散させて反応容器に供給してもよい。【００１８】
水酸化マグネシウムが粒子である場合には、水酸化マグネシウム粒子の反応容器への供給量は、水性分散液の固形分の全体量（繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子と水酸化マグネシウム粒子の合計量）に対して、水性分散液の水酸化マグネシウム粒子の量を好ましくは０．０５〜２０質量％の範囲、より好ましくは１〜１０質量％の範囲、特に好ましくは１〜５質量％の範囲に維持する量とすることが望ましい。すなわち、適宜、水性分散液の固形分中の水酸化マグネシウム粒子量を測定し、水酸化マグネシウム粒子量が上記の範囲となるように、水酸化マグネシウム粒子の供給量を調整することが好ましい。【００１９】
水性分散液の固形分中の水酸化マグネシウム粒子量（質量％）は、例えば、以下の方法によって求めることができる。
１）水性分散液をろ過し、固形分を洗浄、乾燥して得た乾燥物をサンプルとする。
２）乾燥後のサンプル０．４〜０．５ｇをコニカルビーカーに精秤し、質量をｓ（ｇ）とする。
３）メチルオレンジを指示薬として２〜３滴加え、濃度１／１０Ｎの塩酸をサンプルが完全に溶解するまで滴下し、その滴下量をａ（ｍＬ）とする。
４）次に、濃度１／１０Ｎの水酸化ナトリウム水溶液にて逆滴定を行ない終点まで（橙黄色を呈するまで）滴定を行ない、その滴定量をｂ（ｍＬ）とする。
５）サンプルの滴定量Ｚ＝（ａ−ｂ）／ｓとする。
６）原料の水酸化マグネシウム粒子について上記２）〜５）の操作を同様に行ない、その滴定量をＸとする。
７）種粒子として用いた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子について上記２）〜５）の操作を同様に行ない、その滴定量をＹとする。
８）次式より固形分中の水酸化マグネシウム粒子量を求める。
水酸化マグネシウム粒子量（質量％）＝（Ｚ−Ｙ）／（Ｘ−Ｙ）×１００【００２０】
以上のように、種粒子水性分散液に水酸化マグネシウムと硫酸マグネシウムとを連続的に供給すると、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムが種粒子の表面に析出し、これにより増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が分散されている水性分散液が生成する。水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成する塩基性硫酸マグネシウムは、主として種粒子の端面に析出して種粒子を長手方向に成長させるが、長手方向に成長した種粒子は、撹拌により折れ易くなるため、水性分散液中の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は、平均太さが０．１〜１．０μｍの範囲にあって、平均長さが８〜３０μｍの範囲にある。【００２１】
本発明では、増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の水性分散液を、反応容器から連続的に取り出し、次いで反応容器から取り出した水性分散液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を回収する。【００２２】
水性分散液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を回収する方法としては、ろ過、デカンテーション及び遠心分離などの公知の固液分離法を利用することができる。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が回収除去された液体分は、通常は硫酸マグネシウムが溶解しており、硫酸マグネシウム水溶液として回収して利用することができる。【００２３】
次に、本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法を、添付図面を参照しながら説明する。【００２４】
図１は、本発明に従う繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法、そしてさらに、この繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法の実施に伴って生成する硫酸マグネシウム水溶液の回収と利用を行なう繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子製造装置を説明する構成図である。【００２５】
図１において、種粒子水性分散液貯留タンク１に貯留されている種粒子水性分散液は、ポンプ２によって反応容器８に送られる。反応容器８は撹拌機９と加熱ジャケット１０とを備えており、反応容器内に用意された種粒子水性分散液を撹拌しながら加熱する。【００２６】
一方、水酸化マグネシウム貯留タンク３に貯留されている水酸化マグネシウム粒子、硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４に貯留されている硫酸マグネシウム水溶液、及び水貯留タンク５に貯留されている水は、それぞれ所定量の割合で原料調製タンク６に送られ、原料調製タンク６内で均一に混ぜ合わされ、水酸化マグネシウム粒子が分散されている硫酸マグネシウム水溶液として定量ポンプ７によって反応容器８に連続的に送られる。【００２７】
反応容器８内において、水の存在下での硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの反応で生成した塩基性硫酸マグネシウムにより増量された繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の水性分散液は、連続的に取り出されて、反応物貯留タンク１１に一旦貯留された後、固液分離装置１２に送られる。固液分離装置１２において水性分散液は、固形分と液体分とに分離される。【００２８】
繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を主成分とする固形分は、洗浄や乾燥などの工程によって精製された後、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子として、紙、樹脂及びゴムなどの強化材料、あるいはろ過材の原料として利用されている。【００２９】
一方、固液分離装置１２において回収された液体分（硫酸マグネシウム水溶液）は、回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク１３に送られ、一旦貯留された後、硫酸マグネシウム源として原料調製タンク６に送られる。そして、原料調製タンク６にて、硫酸マグネシウム水溶液や水酸化マグネシウム粒子と混ぜ合わされ、水酸化マグネシウム粒子が分散されている硫酸マグネシウム水溶液として反応容器８に供給される。なお、固液分離装置１２において回収された液体分は溶媒である水の蒸発により、通常は、反応容器８内の水性分散液と比較して硫酸マグネシウム濃度が高くなる。
【実施例】
【００３０】
［実施例１］
図１に示す繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子製造装置を用いて、下記の方法により繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を製造した。【００３１】
（１）種粒子水性分散液貯留タンク１に、次のようにして調製した種粒子水性分散液を投入した。
内容積２Ｌのビーカーに、水１０３２．０ｇと、硫酸マグネシウム七水塩７１５．６ｇとを投入し、硫酸マグネシウム七水塩を水に溶解させて、濃度２０．０質量％の硫酸マグネシウム水溶液を１７４７．６ｇ調製した。この硫酸マグネシウム水溶液を撹拌しながら、該水溶液に繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子（平均太さ：０．５μｍ、平均長さ：１５．８μｍ）５２．４ｇを加えて、硫酸マグネシウム濃度が１９．４質量％で、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子濃度が２．９質量％の種粒子水性分散液を１８００ｇ（約１．５Ｌ）調製した。【００３２】
（２）水酸化マグネシウム貯留タンク３に、濃度３５．９質量％の水酸化マグネシウム粒子水性分散液（平均粒子径：３．０μｍ）を投入した【００３３】
（３）硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４に、濃度２１．３質量％の硫酸マグネシウム水溶液を投入した。【００３４】
（４）水貯留タンク５に水を投入した。【００３５】
（５）原料調製タンク６に、硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４の硫酸マグネシウム水溶液４０８．６ｇを供給した。次いで、この硫酸マグネシウム水溶液を撹拌しながら、該水溶液に、水酸化マグネシウム貯留タンク３の水酸化マグネシウム粒子水性分散液２４ｇを供給して、硫酸マグネシウム濃度が２０．１質量％で、水酸化マグネシウム粒子濃度が２．０質量％の水酸化マグネシウム粒子が分散された硫酸マグネシウム水溶液を４３２．６ｇ調製した。なお、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造中は、原料調製タンク６に硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４の硫酸マグネシウム水溶液を４０８．６ｇ／時間の供給量で、水酸化マグネシウム貯留タンク３の水酸化マグネシウム粒子水性分散液を２４ｇ／時間の供給量でそれぞれ連続的に供給した。【００３６】
（６）ポンプ２により種粒子水性分散液貯留タンク１内の種粒子水性分散液全量を反応容器（内容積：１．５Ｌ）８に供給した。次いで、反応容器８内の種粒子水性分散液を、撹拌機９にて撹拌速度２５０ｐｐｍの条件で撹拌しながら、加熱ジャケット１０を用いて加熱した。種粒子水性分散液の液温が１００℃に到達した後、該温度を保持しながら、撹拌を続けつつ、反応容器８に定量ポンプ７を用いて、原料調製タンク６内の水酸化マグネシウム粒子が分散された硫酸マグネシウム水溶液を４３３ｇ／時間（水酸化マグネシウム粒子量：８．６ｇ／時間）の供給量で連続的に供給した。水酸化マグネシウム粒子が分散された硫酸マグネシウム水溶液の連続供給により、反応容器の取出口から連続的にオーバーフローした水性分散液を、一旦反応物貯留タンク１１に貯留した後、固液分離装置１２（吸引ろ過装置）に送り、固形分とろ液とに分離した。【００３７】
固液分離装置１２にて分離した固形分は洗浄機にて水で洗浄した後、乾燥器にて乾燥した。一方のろ液（硫酸マグネシウム水溶液）は、回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク１３に貯留した。原料調製タンク６からの水酸化マグネシウム粒子が分散された硫酸マグネシウム水溶液の供給は、１０時間連続的に行なった。その間、反応容器８内の水性分散液を１時間ごとにサンプリングして、水性分散液の固形分中の水酸化マグネシウム粒子量を測定したが、固形分中の水酸化マグネシウム粒子量は固形分全体量に対して４質量％を超えることはなかった。【００３８】
得られた固形分について、Ｘ線回折パターンの測定と電子顕微鏡による粒子形状の観察とを行なった。Ｘ線回折パターンの測定結果から、固形分は塩基性硫酸マグネシウムであることが確認された。また、電子顕微鏡による粒子形状の観察結果から、塩基性硫酸マグネシウムは、平均太さが０．４μｍ、平均長さが１９．９μｍの繊維状粒子であることが確認された。固形分中に混入している水酸化マグネシウム粒子の量は、１．５質量％であった。【００３９】
表１に、上記実施例１における繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子及び水酸化マグネシウム粒子の仕込み量と収量とを示す。表１において、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の仕込量は、反応容器に供給した種粒子の量である。水酸化マグネシウム粒子の仕込量は、反応容器に供給した水酸化マグネシウム粒子の量である。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子及び水酸化マグネシウム粒子の収量は、回収した固形分中の含有量と、水酸化マグネシウム粒子含有硫酸マグネシウム水溶液の供給を終了した時点での反応容器内の水性分散液中の含有量との合計量である。【００４０】
【表１】
0005394369.tif 000002
【００４１】
表１に示すように、水酸化マグネシウム粒子と硫酸マグネシウムとの反応によって生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の量は１１５．５ｇ（１６７．９ｇ−５２．４ｇ）であった。【００４２】
［実施例２］
実施例１の（５）の工程において、原料調製タンク６に（６）の工程で回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク１３に貯留した回収硫酸マグネシウム水溶液と、水貯留タンク５の水と、硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４の硫酸マグネシウム水溶液と、水酸化マグネシウム貯留タンク３の水酸化マグネシウム粒子水性分散液とを供給して、硫酸マグネシウム濃度が２０．１質量％で、水酸化マグネシウム粒子濃度が２．０質量％の水酸化マグネシウム粒子が分散された硫酸マグネシウム水溶液を調製したこと以外は実施例１と同様にして繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を製造した。なお、回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク１３の回収硫酸マグネシウム水溶液と、硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク４の硫酸マグネシウム水溶液と供給割合は、原料調製タンク６に供給する全硫酸マグネシウムのうちの９０質量％が回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク１３の回収硫酸マグネシウム水溶液から、残りの１０質量％が硫酸マグネシウム水溶液貯蔵タンク４の硫酸マグネシウム水溶液から供給される割合とした。【００４３】
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は、平均太さが０．４μｍ、平均長さが２３．４μｍの繊維状粒子であり、実施例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子とほぼ同等の形状であった。【００４４】
表２に、上記実施例２における繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子及び水酸化マグネシウム粒子の仕込み量と収量とを示す。【００４５】
【表２】
0005394369.tif 000003
【００４６】
表１に示すように、生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の量は１２４．６ｇであり、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の生成量は実施例１とほぼ同等であった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に従う繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法の工業的な実施を想定した製造装置の一例の構成図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  種粒子水性分散液貯留タンク
２  ポンプ
３  水酸化マグネシウム貯留タンク
４  硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク
５  水貯留タンク
６  原料調製タンク
７  定量ポンプ
８  反応容器
９  撹拌機
１０  加熱ジャケット
１１  反応物貯留タンク
１２  固液分離装置
１３  回収硫酸マグネシウム水溶液貯留タンク
【図１】
0005394369.tif 000004