(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属部材を曲げ加工する曲げ加工装置において、
少なくとも１つのダイと、
前記金属部材を介してダイと逆側に配置され、前記ダイと相対移動することで前記金属部材を加圧することで曲げ加工するパンチと、
前記曲げ加工を行う際に、前記金属部材を受けるノックアウト金型と、を備え、
前記金属部材を受ける前記ノックアウト金型の表面の摩擦は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に小さくなっていることを特徴とする金属部材の曲げ加工装置。
【請求項２】
前記ノックアウト金型の表面には、曲げ稜線方向端部に複数の溝が形成されており、該溝の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の金属部材の曲げ加工装置。
【請求項３】
前記ノックアウト金型の表面には、曲げ稜線方向端部に複数の穴により形成される穴列が複数本形成されており、前記穴列の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の金属部材の曲げ加工装置。
【請求項４】
前記ノックアウト金型の表面には複数の穴が均一に形成されており、前記穴径は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の金属部材の曲げ加工装置。
【請求項５】
前記ノックアウト金型の表面の一部には、他の部分よりも摩擦の小さい異種金属材が用いられており、前記異種金属材の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の金属部材の曲げ加工装置。
【請求項６】
すくなくとも１つのダイの上に、金属部材を配置し、該金属部材をパンチにより加圧し曲げ加工を行う曲げ加工方法において、前記曲げ加工を行う際に、前記金属部材を受けるノックアウト金型の表面の摩擦は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に小さくなっていることを特徴とすることを特徴とする金属部材の曲げ加工方法。
【請求項７】
前記ノックアウト金型の表面には、曲げ稜線方向端部に複数の溝が形成されており、該溝の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項６に記載の金属部材の曲げ加工方法。
【請求項８】
前記ノックアウト金型の表面には、曲げ稜線方向端部に複数の穴により形成される穴列が複数本形成されており、前記穴列の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項６に記載の金属部材の曲げ加工方法。
【請求項９】
前記ノックアウト金型の表面には複数の穴が均一に形成されており、前記穴径は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項６に記載の金属部材の曲げ加工方法。
【請求項１０】
前記ノックアウト金型の表面の一部には、他の部分よりも摩擦の小さい異種金属材が用いられており、前記異種金属材の幅は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に大きくなっていることを特徴とする請求項６に記載の金属部材の曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の金属部材に圧力を加えることにより、曲げ加工する曲げ加工装置および方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機やプリンタ等で使用されるレール等の様々な分野で、板状の金属部材を曲げ加工した部品が使用されている。図１１は、一般に使用されている曲げ加工装置の、曲げ加工を開始する前の状態を示す断面図である。図１１において、Ｗは曲げ加工を施される板状の金属部材（ワーク）であり、１０１ａ、１０１ｂは一対のダイ、１０２はパンチ、１０３はノックアウト金型である。ワークＷは一対のダイ１０１ａ、１０１ｂの上に、ダイ１０１ａ、１０１ｂを橋渡しするように配置される。ワークＷの下方でダイ１０１ａ、１０１ｂとの間にはノックアウト金型１０３が配置され、パンチ１０２はワークＷを介してノックアウト金型１０３と逆側に配置されている。パンチ１０２がダイ１０１ａ、１０１ｂに対して相対移動しワークＷを加圧する際、ノックアウト金型１０３は、ワークＷの受けとなる。ノックアウト金型１０３は、不図示のバネ部材により、下方からワークＷに押し付けられている。パンチ１０２がダイ１０１ａ、１０１ｂに対して下降（相対移動）し、しワークＷが折り曲げられるに伴って、ノックアウト金型１０３はバネ部材が縮むことにより下降する。これによりワークＷはＵ字型に折り曲げられる。図１１（ｂ）はＵ字型に折り曲げられたワークＷである。
【０００３】
一般に、精密機器に用いられる曲げ部材では、曲げ稜線方向における、高精度な平面度と真直度が求められる。しかしながら、曲げ加工中において、ワークの凹面（パンチ側）には圧縮応力、凸面（ノックアウト金型側）には引っ張り応力が加わるため、曲げ加工による残留応力により、図１１（ｂ）の矢印Ａで示した方向にワークＷが反ることとなる。
【０００４】
このような反りの発生を抑制するため、特許文献１には、下型（ノックアウト金型）を曲げ稜線と平行な方向に複数個に分割する構成が示されている。このような構成の場合、曲げ加工時のワークと下型の曲げ稜線と平行な方向の摩擦力に応じて、各下型が移動することができる。従って、曲げ加工時に発生する曲げ稜線と平行な方向の応力を開放しながら加工できるため、ワークの反りを抑制することができる。
【０００５】
また、特許文献２には、曲げ加工と同時に、ワークの下型（ノックアウト金型）側に、複数の局部的変形部（凹部）を形成する方法が記載されている。このような構成の場合、ワークのノックアウト金型側に加わる引っ張り応力を、局部的変形部を形成することにより加わる圧縮応力により一部相殺させ、ワークの反りを抑制することができる。
【特許文献１】特許第３２８０７３３号公報
【特許文献２】特開２００４−７４２３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、複写機やプリンタ等の精密機器の高速高解像度に伴い、より高精度な平面度および真直度を有するレール等が必要となっている。しかしながら、特許文献１に示された方法では、分割した下型の移動により段階的に応力を開放するため、移動する下型がかわる度にワークの応力状態が大きく変化してしまう。従って、連続的な応力の開放を行なうことができない。また機械的な摺動を伴うためそのため、製品ごとの反り量のバラツキも大きくなる。また、曲げ加工装置の構成が複雑となってしまい、装置コストが増してしまう。
【０００７】
また、特許文献２に示された方法では、ワークの反り量は抑制することは可能であるが、ワークの塑性変形による応力は増加している。また、局所的な対策であるため、折り曲げ稜線に沿った応力の分布が非常に複雑となり、ワークが波打ったり、局所的に大きく変形してしまう可能性も有る。
【０００８】
本発明の目的は、曲げ加工における曲げ部材の残留応力に起因する反りやうねりを、簡単かつ効果的に低減することのできる曲げ加工装置及び方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、金属部材を曲げ加工する曲げ加工装置及び方法において、少なくとも１つのダイと、前記金属部材を介してダイと逆側に配置され、前記ダイと相対移動することで前記金属部材を加圧することで曲げ加工するパンチと、前記曲げ加工を行う際に、前記金属部材を受けるノックアウト金型と、を備え、前記金属部材を受ける前記ノックアウト金型の表面の摩擦は、曲げ稜線方向中央部から曲げ稜線方向端部に向けて、連続的もしくは段階的に小さくなっている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ノックアウト金型の表面の曲げ稜線と平行な方向の端部の摩擦を、中心部よりも大きくすることで、曲げ加工時のワークの内部応力を制御し、ワークの残留応力による反りを低減することができる。また、複雑な装置を用いる必要がないため、非常に安価で信頼性の高い曲げ加工装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明者は、前述の曲げ加工によりワークの反りを抑制する為に、曲げ加工によりワークの挙動をシミュレーションを利用して解析した。そこで本発明の実施例を説明する前に、この曲げ加工時にワークの挙動を説明する。
【００１２】
まず、従来の曲げ加工により、ワークＷにどのような現象が起きているかを説明する。図９は、曲げ加工の各状態を示した断面図である。なお、符号は図１１と同一である。図９（ａ）は、同じ曲げ加工を開始する前の状態を示している。
【００１３】
図９（ｂ）は、パンチ１０２によりワークＷを曲げはじめた時点の状態を示した断面図である。前述したように、ワークＷの凸面には引っ張り応力、凹面には圧縮応力が発生するが、ワークＷの稜線方向端部では応力は容易に開放される。すなわち実際にワークＷに加わる応力は、ワークＷの稜線方向端部は小さく、中央部ほど大きくなる。図１０はワークＷを曲げ加工した際の、変形による流れ込み状態を示した図である。図１０において、応力の開放されるワークＷの稜線方向端部の流れ込み量Ｖｓは相対的に少なく、応力の開放されないワークＷの中央部の流れ込み量Ｖｃは相対的に大きくなる。従って、図９（ｂ）矢印Ｙに示したように、ワークＷは曲げ稜線の中央部が凸になるように、反ることとなる。
【００１４】
次に、図９（ｃ）は、パンチ１０２を更に下降させ曲げ加工を進めた時点の状態を示した断面図である。図９（ｃ）に示したように、パンチ１０２を押し下げるに従って、ワークＷとパンチ１０２の下面との間には隙間が生ずる。この隙間は、図９（ｃ）で示した断面図のワークＷの中央部ほど大きくなる。また、この時ワークＷは図９（ｂ）における曲げ稜線方向に反ったままの状態を維持している。すなわち、図９（ｃ）の状態でワークＷとノックアウト型１０３は、図９（ｃ）のワーク断面中央部で曲げ稜線方向中央部である部分近辺でのみ接触していることとなる。
【００１５】
次に、図９（ｄ）にパンチ１０２を更に下降させ曲げ加工を進め、曲げ加工を終了した時点の状態を示した断面図である。図９（ｃ）から図９（ｄ）に移行する際、ワークＷとノックアウト型１０３との接触は、図９（ｃ）の断面中央部から徐々に曲げ稜線方向に拡がっていく。また同時に、曲げ稜線方向中央部から徐々に曲げ稜線方向端部に拡がっていく。すなわち、曲げ変形における材料の流れ込みは、変形が先に開始されるワークＷの稜線中央部の流れ込みＶｃがある程度進んだ後、ワークＷがＹ方向に反っている分遅れてワークＷの稜線端部が変形し、流れ込みＶｓが始まる。すなわち、曲げ加工終了時にはワークＷの稜線方向端部には、過度な応力が発生することとなる。その結果、ワークＷは、前述の図１１（ｂ）に示した矢印Ｂ方向に反るだけではなく、大きくうねることとなる。
【実施例１】
【００１６】
図１（ａ）は、本発明における曲げ加工装置の、曲げ加工を開始する前の状態を示す断面図である。図１（ａ）において、Ｗは曲げ加工を施される板状の金属部材（ワーク）であり、１ａ、１ｂは一対のダイ、２はパンチ、３はノックアウト金型である。ワークＷは一対のダイ１ａ、１ｂの上に、ダイ１ａ、１ｂを橋渡しするように配置される。ワークＷの下方でダイ１ａ、１ｂとの間にはノックアウト金型３が配置され、パンチ２はワークＷを介してノックアウト金型３と逆側に配置されている。パンチ２がダイ１ａ、１ｂに対して相対移動しワークＷを加圧する際、ノックアウト金型３はワークＷの受けとなる。ノックアウト金型３は、不図示のバネ部材により、下方からワークＷに押し付けられている。パンチ２が下降しワークＷが折り曲げられるに伴って、ノックアウト金型３はバネ部材が縮むことにより下降する。
【００１７】
図１（ｂ）はノックアウト金型３を示した斜視図である。ノックアウト金型３のワークＷと接触する表面には、ワークＷとの摩擦を低減するための、曲げ稜線に沿って延在する摩擦低減領域である複数の溝３ａが形成されている。溝３ａは４本形成されており、各溝の幅は、ノックアウト金型３の端部から中央部に向かって徐々に狭くなっている。
【００１８】
実施例１におけるノックアウト金型３を使った曲げ加工において、ワークＷにどのような現象が起きているかを説明する。図２は、曲げ加工の各状態を示した断面図である。なお図１と同じ部材には同じ符号を付している。
【００１９】
図２（ａ）は、曲げ加工を開始する前の状態を示している。
【００２０】
次に、図２（ｂ）は、パンチ２によりワークＷを曲げはじめた時点の状態を示した断面図である。なお、ワークＷを曲げ加工した際の、変形による材料の流れ込み状態は図１０を使って説明する。前述の図９（ｂ）と同様に、ワークＷに加わる応力は、ワークＷの稜線方向端部は小さく中央部ほど大きくなる。しかしながらノックアウト金型３に設けられた溝３ａにより、ワークＷとノックアウト金型３の間の摩擦は減少している。これにより、ワークＷにおける材料の流れ込み量は増加する。ただし、稜線方向中央部における溝３ａの幅は細いため、図９（ａ）の場合の流れ込み量と大きな変動はない。これに対して稜線方向端部における溝３ａの幅は太いため、ワークＷとノックアウト金型３の間の摩擦は大きく減少する。これによりワークＷの稜線方向端部における材料の流れ込み量Ｖｃは大幅に増加する。すなわち、図９（ｂ）に比べ、ワークＷの稜線方向の材料の流れ込み量の差が緩和され、ワークＷは曲げ稜線の中央部が凸になる反りは大幅に緩和されることとなる。
【００２１】
次に、図２（ｃ）に、パンチ２を更に下降させ曲げ加工を進めた時点の状態を示した断面図である。図２（ｃ）に示したように、パンチ２を押し下げるに従って、ワークＷとパンチ２の下面との間には隙間が生ずる。この隙間は、図２（ｃ）で示したワークＷの中央部ほど大きくなる。図３（ｂ）から分るように、この時ワークＷは曲げ稜線方向に反ったままの状態を維持している。ただし前述したように、ワークＷの曲げ稜線方向の反り量は、図９（ｂ）における反り量よりも大幅に緩和されている。図２（ｃ）の状態では、ワークＷとノックアウト型３は、図２（ｃ）の断面中央部で曲げ稜線方向中央部近辺でのみ接触していることとなる。
【００２２】
次に、図２（ｄ）に、パンチ２を更に下降させ曲げ加工を進め、曲げ加工を終了した時点の状態を示した断面図である。図２（ｃ）から図２（ｄ）に移行する際、ワークＷとノックアウト型３との接触は、図２（ｃ）の断面中央部から徐々に曲げ稜線方向に拡がっていく。また同時に、曲げ稜線方向中央部から徐々に曲げ稜線方向端部に拡がっていく。すなわち、曲げ変形における材料の流れ込みは、変形が先に開始されるワークＷの稜線中央部の流れ込みＶｃがある程度進んだ後、ワークＷがＹ方向に反っている分遅れてワークＷの稜線端部が変形し、流れ込みＶｓが始まる。すなわち、曲げ加工終了時にはワークＷの稜線方向端部にいくほどは、過度な応力が発生することとなる。しかしながら、図２（ｃ）におけるワークＷの曲げ稜線方向の反り量は、図９（ｃ）にくらべて大幅に小さい。また、ノックアウト金型３に設けられた溝３ａにより、ワークＷとノックアウト金型３の間の曲げ両稜線端部の摩擦は小さいため、曲げ稜線端部にかかる応力の大幅に緩和される。この結果、ワークＷにおける前述の図１１に示した矢印Ａ方向の反り、およびうねりを大幅に緩和することが可能となる。
【００２３】
また実施例１において、ノックアウト金型３の溝３ａの幅は、曲げ稜線方向に向かって、連続的に広くなっている。これにより、ワークＷがノックアウト金型３と接触する表面全体の摩擦力分布を連続的に制御可能となるため、ワークＷに加わる無駄な摩擦力を減少させ、曲げ加工時の各瞬間でのワークＷの部分的な変形量を小さくできる。このように、曲げ加工におけるワーク全体の時間的な変形挙動を緻密に制御することで、効果的に反りおよびうねりを低減できる。
【００２４】
（実験例１）
図３（ａ）に示す、縦１５ｍｍ、横３２０ｍｍ、厚さ０．８ｍｍに示すワークＷを、図１に示す金型を用いて図２に示す方法を使って曲げ加工を行なった。曲げか交互のワークＷの外形寸法は、図３（ｂ）に示すように、曲げ高さが５．１５ｍｍ、長さが３２０ｍｍ、幅が５．１５ｍｍとなっている。
【００２５】
図４は、図３に示したワークを加工する際のノックアウト型の断面である。ノックアウト型３には、４本の溝３ａが形成されている。図４（ａ）は、図１（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面である。図４（ａ）はワークＷの曲げ稜線端部に対応する部分を示している。図４（ｂ）は、図１（ｂ）におけるＣ−Ｃ断面である。図４（ｂ）はワークＷの曲げ稜線中央部に対応する部分を示している。
【００２６】
図４（ａ）においてに溝３ａの幅は０．２ｍｍ、深さは０．０５ｍｍであり、中心の２本の溝中央部の間隔は２．２ｍｍ、外側の溝と中心の溝との溝中央部の間隔は０．６ｍｍである。また図４（ｂ）においてに溝３ａの幅は０．１ｍｍ、深さは０．０５ｍｍであり、中心の２本の溝中央部の間隔は２．２ｍｍ、外側の溝と中心の溝との溝中央部の間隔は０．６ｍｍである。ノックアウト金型３の長さは３４０ｍｍである。加工条件としては、ノックアウト金型圧力の初圧力１２１．５ｋｇｆ、終圧力２６４ｋｇｆ、パンチ移動速度（加工速度）３０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００２７】
このような条件で曲げ加工を行った後、ワークＷの稜線方向の反り量を測定した。加工サンプル数を１５とし、それらの平均反り量と反り量のばらつきを図５に示した。図５から分るように、実験例１におけるワークＷの平均反り量は約０．１１ｍｍであり、そのばらつきは±約０．０３ｍｍであった。これは後述する非核実験例と比べて約半減しており、大幅に改善されていることが分る。
【００２８】
また、実験例１において、市販の動的陽解法によるシミュレーションソフトを使って、ノックアウト金型３上における摩擦応力を解析した。図６（ａ）は、本発明の反り低減に最も影響を及ぼす、図２（ｃ）の状態における、ワークＷの曲げ稜線方向の摩擦応力分布を示すグラフである。図６（ａ）における横軸である長手方向距離は、０ｍｍおよび３５０ｍｍは、ワークＷの稜線方向の両端部である。この摩擦応力分布は、できるだけフラットであることが望まれる。すなわちフラットであれば、曲げ稜線方向に分布がなくなり、ワークＷが曲げ稜線方向の位置に係わらず材料の流れ込み量が一定となる。なお本実験例の場合、３（ｃ）の状態とは、加工開始時から、ノックアウト金型３が最下点から０．５ｍｍ上の位置の時であった。
【００２９】
図６（ａ）から分るように、ワークＷの両端部から５０ｍｍ以上内側の摩擦分布は、ほぼ一定な値を示している。すなわち、ワークＷの両端部から５０ｍｍ以上内側部分における材料の流れ込み量はほぼ一定であり、ほぼ同じ条件で曲げ加工が行なわれていることになる。なお、ワークＷの両端部から５０ｍｍよりも外側部分の摩擦応力は、高くなっている。しかしながら前述したように、図２（ｃ）から図２（ｄ）に移行する際の、ワークＷの両端部の変形量は少ないため、図６（ａ）からも分るように、結ワークの反りやうねりへの影響は非常に少ないことがわかる。
【００３０】
（比較実験例１）
前述の図９に記載の曲げ加工装置を使って、実験例１と同じ条件で、同じワークに対して曲げ加工を行なった。すなわちノックアウト金型１０３には溝等の加工はされていない。
【００３１】
実験例１と同様に、ワークＷの稜線方向の反り量を測定した。測定には接触式３次元測定機を用いた。加工サンプル数を１５とし、それらの平均反り量と反り量のばらつきを図５に示した。図５から分るように、比較実験例１におけるワークＷの平均反り量は約０．２３ｍｍであり、そのばらつきは±約０．０５ｍｍであった。
【００３２】
また、実験例１と同様に、市販の動的陽解法によるシミュレーションソフトを使って、ノックアウト金型３上における摩擦応力を解析した。図６（ｂ）は、図９（ｃ）の状態における、ワークＷの曲げ稜線方向の摩擦応力分布である。
【００３３】
図６（ｂ）から分るように、ワークＷの両端部から１００ｍｍから１５０ｍｍの間、および２００ｍｍから２５０ｍｍの間の摩擦応力は、他の部分に比べ著しく大きくなっている。図６（ｂ）における摩擦分布のピーク値は、実験例１よりも低くなっている。しかしながら、連続して一定となる領域が短く、ワークの曲げ稜線方向における分布は大きくなっている。すなわち、比較実験例の場合、ワークＷの曲げ稜線方向における摩擦応力の変化が大きく、図６（ｂ）からも分るように、ワークのそりやうねりの原因となっている。
【００３４】
なお本発明は、ノックアウト金型表面３の表面の摩擦を、曲げ稜線方向中央部を大きく、曲げ稜線方向端部を小さくするものである。従って、溝３ａを設ける代わりに、図７（ａ）に示すように、ノックアウト金型表面に複数の穴３ｂにより形成される溝状の穴列を複数本形成しても良い。曲げ稜線と平行に配列された穴列を設けて、曲げ稜線方向端部の穴列の幅は、曲げ稜線方向中央部の穴列の幅より大きくして良い。また、その幅は、連続的および段階的に変化させてもよい。あるいは、図７（ｂ）に示すように、ノックアウト金型の表面の一部に、他の部分よりも摩擦の小さい異種金属材を設けても良い。特に、曲げ稜線と平行に表面処理又は異種金属材による摩擦低減領域３ｃを設けて、その幅を変化させることで、曲げ稜線と平行な方向に摩擦を調整してもよい。また溝形状に限らず、図７（ｃ）に示すように、ノックアウト金型の表面に複数の穴を均一に形成することもできる。そのときの穴径は、曲げ稜線方向中央部に小径の穴３ｄを設け、曲げ稜線方向端部に大径の穴３ｅを設けても良い。また、単にノックアウト金型表面３の曲げ稜線方向中央部に表面粗さを大きく、曲げ稜線方向端部の表面粗さを小さくしても効果は有る。 
【実施例２】
【００３５】
また、実施例１では、ワークＷの両端を折り曲げる両曲げの実施例を示したが、図８に示すように、ワークＷの片方の端部のみを折り曲げる片曲げの場合も同様の効果を奏する。図８（ａ）は、曲げ加工装置の、曲げ加工を開始する前の状態を示す断面図である。図８（ａ）において、Ｗは曲げ加工を施される板状の金属部材（ワーク）であり、１１はダイ、１２はパンチ、１３はノックアウト金型、１４はバックアップヒールである。ワークＷは一対のダイ１１の上に片持ちになるようにに載置されている。ワークＷの下方でダイ１１とバックアップヒール１４との間にはノックアウト金型１３が配置され、ノックアウト金型１３とワークＷを介して対向する位置にパンチ１２が配置されている。ノックアウト金型１３はパンチ１２によりワークＷに加圧する際の受けとなる部材であり、不図示のバネ部材により、下方からワークＷに押し付けられている。パンチ１２が下降しワークＷが折り曲げられるに伴って、ノックアウト金型１３はバネ部材が縮むことにより下降する。
【００３６】
図８（ｂ）はノックアウト金型１３を示した斜視図である。ノックアウト金型１３のワークＷと接触する表面には、ワークＷとの摩擦を低減するための、曲げ稜線に沿って延在する摩擦低減領域である複数の溝１３ａが形成されている。溝１３ａは２本形成されており、各溝の幅は、ノックアウト金型１３の端部から中央部に向かって徐々に狭くなっている。図８（ｃ）は、本実施例において成形されたワークＷである。ワークＷはＬ字型に折り曲げられている。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例１における曲げ加工装置を示す断面図とノックアウト金型を示す斜視図。
【図２】実施例１における曲げ加工方法を示す断面図。
【図３】実施例１における曲げ加工前のワークと後のワークＷ。
【図４】実験例１における、ノックアウト金型の形状を示した断面図
【図５】実験例１及び比較実験例１における、ワークＷの反り量を示すグラフ
【図６】実験例１及び比較実験例１における、ワークＷの摩擦応力を示すグラフ
【図７】実験例１の他の実施形態を示した斜視図
【図８】実施例２における曲げ加工装置を示す断面図、ノックアウト金型を示す斜視図、及び曲げ加工したワークＷ。
【図９】従来における曲げ加工方法を示す断面図。
【図１０】曲げ加工によるワークの流れ込み量を示す模式図。
【図１１】従来の曲げ加工装置を示す断面図、及び曲げ加工したワークＷ
【符号の説明】
【００３８】
１ａ、１ｂ、１１、１０１ａ、１０１ｂ  ダイ
２、１２、１０２  パンチ
３、１３、１０３  ノックアウト金型
３ａ、１３ａ  溝
３ｂ  穴列
１４  バックアップヒール
Ｗ  ワーク
【図１】
0005478906.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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