(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂管の接続管部内に管軸芯方向から圧入可能な接続筒部と当該接続筒部よりも大径の連結筒部とを備えた継手本体と、前記接続筒部が圧入された前記接続管部を径方向外方側から押圧する押圧スリーブとを備え、前記連結筒部と流体配管系統の管部とを連結させる樹脂管用継手であって、
前記連結筒部の基端部に径方向外方側に突出する連結フランジが一体形成され、
前記連結筒部に外嵌される筒状連結部材を備え、前記筒状連結部材の内周面には前記管部の外周側ねじ部に螺合可能な内周側ねじ部が形成され、かつ、前記筒状連結部材の端部には内周面から径方向内方側に突出する環状突出部が形成されて、前記筒状連結部材の内周側ねじ部を前記管部の外周側ねじ部に螺合させることにより、前記環状突出部を管軸芯方向から前記連結筒部の基端部における前記連結フランジに当接させる押圧状態で、前記連結フランジと前記管部とを連結させる構成で、
前記環状突出部の内径よりも大径で、かつ、前記筒状連結部材の内径よりも小径の突起が、前記連結筒部の先端部における周方向複数箇所に径方向外方側に一体的に突出形成され、
前記環状突出部には、前記連結筒部の先端部に形成された前記複数の突起に対応する箇所に複数の切欠部が形成され、前記継手本体に外嵌させた状態の前記筒状連結部材を管軸芯方向に沿って前記接続筒部側から前記連結筒部側に移動させた場合に、前記筒状連結部材の前記複数の切欠部が前記連結筒部の先端部における前記複数の突起を通過可能に形成されている樹脂管用継手。
【請求項２】
前記環状突出部と前記連結フランジとの当接が面接触による当接である請求項１に記載の樹脂管用継手。
【請求項３】
前記複数の突起及び前記複数の切欠部が、それぞれ周方向に等間隔を開けた状態で３箇所以上設けられている請求項１又は２に記載の樹脂管用継手。
【請求項４】
前記筒状連結部材の外周面が、横断面視で多角形状の断面を備えて形成される請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂管用継手。
【請求項５】
前記接続筒部の先端部に、前記接続管部の端部を径方向外方側から挾持固定する圧入装置の管挾持手段の挾持固定作用に連れて縮径変形する前記接続管部の端部側の内周面を受止め可能で、かつ、前記接続管部の内径よりも小なる外径で直管状又は略直管状に形成された装着筒部が形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の樹脂管用継手。
【請求項６】
前記接続筒部が、当該接続筒部の先端部から基端部に向かう順に、前記装着筒部と、前記接続管部を拡径案内するテーパー状筒部と、前記接続管部の内周面に喰込み可能な複数の抜止め突起を管軸芯方向に間隔をおいて突設してある嵌合接続筒部とを備えて構成されている請求項５に記載の樹脂管用継手。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項に記載の樹脂管用継手を用いた連結方法であって、
前記接続筒部に前記筒状連結部材を外嵌し、当該筒状連結部材を管軸芯周りで回転させて前記環状突出部における前記複数の切欠部の周方向での位置を前記複数の突起に対応する位置に位置合わせした後、前記複数の切欠部が前記複数の突起を通過する状態で、前記筒状連結部材を管軸芯方向に沿って前記接続筒部側から前記連結筒部側に移動させ、その後、前記接続管部内に管軸芯方向から前記接続筒部を圧入するとともに、予め前記樹脂管に外装された状態の前記押圧スリーブを前記接続筒部が圧入された前記接続管部に対して管軸芯方向から外嵌状態で圧入し、続いて、前記樹脂管が接続された状態の前記継手本体を管軸芯方向に移動させ、当該継手本体の連結フランジの基端側面をシール材を介装した状態で前記管部の端面に当接させて、前記連結筒部に外嵌された状態の前記筒状連結部材を回転させ、前記筒状連結部材の内周側ねじ部を前記管部の外周側ねじ部に螺合する、樹脂管用継手を用いた連結方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂管の接続管部内に管軸芯方向から圧入可能な接続筒部と当該接続筒部よりも大径の連結筒部とを備えた継手本体と、継手本体の接続筒部が圧入された樹脂管の接続管部を径方向外方側から押圧する押圧スリーブとを備え、継手本体の連結筒部と流体配管系統の管部とを連結させる樹脂管用継手及び当該樹脂管用継手を用いた連結方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の樹脂管用継手では、例えば、図１２に示すように、樹脂管８０の接続管部８１内に管軸芯Ｘ方向から圧入可能な接続筒部８３と当該接続筒部８３よりも大径の連結筒部８４とを備えた継手本体８２と、継手本体８２の接続筒部８３が圧入された樹脂管８０の接続管部８１を径方向外方側から押圧する押圧スリーブ８５とを備えて構成されている（特許文献１参照）。継手本体８２の接続筒部８３には、樹脂管８０の接続管部８１の内周面８１ａに喰込み可能な複数の抜止め突起８６ａが管軸芯Ｘ方向に間隔をおいて突設された嵌合接続筒部８６を備えている。そして、押圧スリーブ８５が予め外嵌された状態の樹脂管８０内に、樹脂管８０の接続管部８１の端部８１Ａが継手本体８２の連結筒部８４の先端部８４Ａに当接するまで当該継手本体８２の接続筒部８３を圧入し、当該接続筒部８３が圧入された接続管部８１に押圧スリーブ８５を外嵌状態で圧入することで、抜け止め突起８６ａが接続管部８１の内周面８１ａに喰込み、押圧スリーブ８５が接続管部８１の外周面８１ｂから径方向内方側に押圧し、樹脂管８０と継手本体８２とが確実に一体化される。
また、継手本体８２の基端部（連結筒部８４の基端部）には、連結筒部８４よりも径方向外方に突出する連結フランジ８４Ｂが形成され、当該連結フランジ８４Ｂには、ボルト８７を挿通可能な複数のボルト挿通孔８４ａが形成されている。樹脂管８０を接続する対象である流体管（図示せず）には開閉弁Ａが接続され、この開閉弁Ａに分岐管部８８（流体配管系統の管部）が一体形成されており、当該分岐管部８８には連結フランジ８８Ａが形成されている。当該連結フランジ８８Ａには、ボルト８７を挿通可能な複数のボルト挿通孔８８ａが形成されている。従って、継手本体８２に樹脂管８０が接続された状態において、当該継手本体８２の連結筒部８４の連結フランジ８４Ｂに形成された各ボルト挿通孔８４ａを、分岐管部８８の連結フランジ８８Ａに形成された各ボルト挿通孔８８ａに位置合わせして、両ボルト挿通孔８４ａ，８８ａにそれぞれ挿通した複数のボルト８７・ナット８９を締結することにより両連結フランジ８４Ｂ，８８Ａを連結固定することができ、樹脂管８０と分岐管部８８とを連結することが可能となる。
【０００３】
また、基本的な構成は特許文献１に記載の樹脂管用継手と同様であるが、例えば、図１３に示すように、継手本体８２の連結筒部８４の基端部に径方向外方に突出する連結フランジを形成せずに、当該連結筒部８４の基端部に連結筒部８４の先端部８４Ａの外径よりも若干小径の小径部９０を形成する構成を採用することも考えられる。この樹脂管用継手では、当該小径部９０の外周面に外周側ねじ部９０ａが形成される。また、流体配管系統の分岐管部８８に連結フランジを形成せずに、当該分岐管部８８の内周面に内周側ねじ部８８ｂが形成される。そして、継手本体８２に樹脂管８０が接続された状態において、当該継手本体８２の連結筒部８４の小径部９０に形成された外周側ねじ部９０ａを、分岐管部８８の内周側ねじ部８８ｂに螺合させることにより、継手本体８２と分岐管部８８とを連結する。これにより、樹脂管８０と分岐管部８８とを連結することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−３０７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のとおり、従来の樹脂管用継手では、例えば、図１２に示すように、継手本体８２と分岐管部８８とを連結する際には、継手本体８２及び分岐管部８８の周方向に複数取付けられたボルト８７・ナット８９を用いて、継手本体８２及び分岐管部８８に形成された両連結フランジ８４Ｂ，８８Ａを連結固定することとなる。
この場合、複数のボルト８７・ナット８９を周方向において略同一の締付け状態で締付けなければ、両連結フランジ８４Ｂ，８８Ａ間に隙間や締付けムラが生じて流体が漏出する虞がある。一方、複数のボルト８７・ナット８９を略同一の締付け状態とすることも可能ではあるが、ボルト８７・ナット８９の数が多い場合等には非常に手間の掛かる作業となり作業効率が低下する。
また、分岐管部８８が開閉弁Ａと近接した状態で配設されている場合等には、当該分岐管部８８よりも上方に突出した開閉弁Ａと、分岐管部８８及び継手本体８２の両連結フランジ８４Ｂ，８８Ａとの間隔が狭くなることがあり、このような場合には、ボルト８７・ナット８９の締結に必要な作業空間が非常に狭くなり締結作業が困難となる。従って、分岐管部８８と継手本体８２との連結作業は、非常に手間が掛かる作業となり作業効率が低下する虞がある。
さらに、複数のボルト８７・ナット８９を用いて両連結フランジ８４Ｂ，８８Ａの連結を行うので、部品点数が多くなりコストが増大することとなる。
【０００６】
加えて、従来の樹脂管用継手では、例えば、図１３に示すように、継手本体８２の連結筒部８４の小径部９０に形成された外周側ねじ部９０ａを、分岐管部８８の内周側ねじ部８８ｂに螺合させる際には、固定側である内周側ねじ部８８ｂに対して外周側ねじ部９０ａを回転させる必要がある。この場合、外周側ねじ部９０ａが形成される継手本体８２には長手部材である樹脂管８０が既に圧入されて一体化されているため、外周側ねじ部９０ａを回転させるためには継手本体８２及び樹脂管８０を一体として回転させる必要があり、樹脂管８０及び継手本体８２が分岐管部８８に確実に固定される程度にまで内周側ねじ部８８ｂに対して外周側ねじ部９０ａを螺合させる作業は、非常に手間が掛かり、大掛かりな作業となる虞がある。特に、流体配管系統の分岐管部８８が地下に埋設されている場合には、充分な作業空間を確保するために広範囲に掘削することが必要となり、より手間が掛かり大掛かりな作業となるため、より簡便で容易に継手本体８２と分岐管部８８とを連結できることが望ましい。
【０００７】
本発明は、上述の実状に鑑みて為されたものであって、その目的は、樹脂管と流体配管系統の管部との接続を、簡便な構成でありながら、流体の漏出を確実に防止でき、しかも、能率良く容易に行うことのできる樹脂管用継手及び当該樹脂管用継手を用いた連結方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による第１の特徴構成は、樹脂管の接続管部内に管軸芯方向から圧入可能な接続筒部と当該接続筒部よりも大径の連結筒部とを備えた継手本体と、前記接続筒部が圧入された前記接続管部を径方向外方側から押圧する押圧スリーブとを備え、前記連結筒部と流体配管系統の管部とを連結させる樹脂管用継手であって、
前記連結筒部の基端部に径方向外方側に突出する連結フランジが一体形成され、
前記連結筒部に外嵌される筒状連結部材を備え、前記筒状連結部材の内周面には前記管部の外周側ねじ部に螺合可能な内周側ねじ部が形成され、かつ、前記筒状連結部材の端部には内周面から径方向内方側に突出する環状突出部が形成されて、前記筒状連結部材の内周側ねじ部を前記管部の外周側ねじ部に螺合させることにより、前記環状突出部を管軸芯方向から前記連結筒部の基端部における前記連結フランジに当接させる押圧状態で、前記連結フランジと前記管部とを連結させる構成で、
前記環状突出部の内径よりも大径で、かつ、前記筒状連結部材の内径よりも小径の突起が、前記連結筒部の先端部における周方向複数箇所に径方向外方側に一体的に突出形成され、
前記環状突出部には、前記連結筒部の先端部に形成された前記複数の突起に対応する箇所に複数の切欠部が形成され、前記継手本体に外嵌させた状態の前記筒状連結部材を管軸芯方向に沿って前記接続筒部側から前記連結筒部側に移動させた場合に、前記筒状連結部材の前記複数の切欠部が前記連結筒部の先端部における前記複数の突起を通過可能に形成されている点にある。
【０００９】
上記特徴構成によれば、樹脂管の接続管部内に接続筒部が圧入され、押圧スリーブが外嵌された継手本体を備え、当該継手本体における連結筒部の基端部に一体形成された連結フランジを流体配管系統の管部に当接或いは近接させた状態で、継手本体の連結筒部に外嵌される筒状連結部材の内周面に形成された内周側ねじ部を管部の外周面に形成された外周側ねじ部に螺合させるように筒状連結部材を回転させることにより、筒状連結部材の環状突出部を管軸芯方向で連結フランジの先端側面に当接させ押圧状態として、さらに、連結フランジの基端側面を管部に当接させることで、継手本体の連結フランジと管部とを連結することができる。これにより、継手本体の連結筒部に外嵌された筒状連結部材のみを回転させて内周側ねじ部と外周側ねじ部とを螺合させるだけで、確実に継手本体の連結フランジと管部とを連結することができる。すなわち、継手本体及び長手部材である樹脂管を回転させずに、筒状連結部材を回転させるだけの非常に簡単で容易な作業により、継手本体と管部とを能率良く連結することができるのである。
また、従来のように、複数のボルト・ナットを用いる必要がなく、筒状連結部材を導入すればよいので、部品点数が少なくなり非常に簡便な構成である。
さらに、筒状連結部材の環状突出部と継手本体の連結フランジとが当接し押圧状態となり、さらには、連結フランジと管部とが当接し押圧状態となるので、連結フランジと管部との間の締付け状態を周方向においてできるだけ均一にし、締付け状態の安定化を図ることができ、流体の漏出を防止することができる。
よって、樹脂管と流体配管系統の管部との接続を、簡便な構成でありながら、流体の漏出を確実に防止でき、しかも、能率良く容易に行うことができる。
加えて、連結筒部の先端部における周方向複数箇所に径方向外方側に突出する突起が一体的に形成されているので、当該突起は、圧入装置による樹脂管に対する継手本体の圧入接続作業時に、樹脂管の接続管部の端面と管軸芯方向から当接して当該接続管部に対する継手本体の接続筒部の最大挿入長さを規制するストッパー機能と、圧入装置による樹脂管に対する押圧スリーブの圧入作業時に、押圧スリーブの端面と管軸芯方向から当接して拡径状態にある接続管部に対する押圧スリーブの最大外嵌長さを規制するストッパー機能とを発揮することができる。
また、連結筒部の先端部における複数の突起は、継手本体に外嵌された状態の筒状連結部材における環状突出部の内径よりも大径で、かつ、筒状連結部材の内径よりも小径に形成されており、しかも、環状突出部には、複数の突起に対応する箇所（管軸芯に対して、
周方向で同一角度となる箇所）に複数の切欠部が形成されている。これにより、筒状連結部材を、樹脂管の圧入前における継手本体の接続筒部側から外嵌し、管軸芯方向に沿って接続筒部側から連結筒部側に移動させた後、連結筒部の先端部に形成された複数の突起に対して複数の切欠部を周方向において同位相となるように回転させることにより、当該複数の切欠部が複数の突起を通過することができ、筒状連結部材の環状突出部を継手本体の連結筒部に外嵌させることができる。
従って、樹脂管や押圧スリーブの圧入接続作業時における最大挿入長さ及び最大外嵌長さを規制する複数の突起を設ける構成としながら、継手本体と管部とを連結する筒状連結部材の環状突出部を継手本体の連結筒部に確実に外嵌して、当該環状突出部と連結フランジとを当接させ押圧状態とすることで、確実に連結フランジと管部とを連結することができる。
【００１０】
本発明による第２の特徴構成は、前記環状突出部と前記連結フランジとの当接が面接触による当接である点にある。
【００１１】
上記特徴構成によれば、環状突出部と連結フランジとの当接が面接触による当接であるので、環状突出部により連結フランジをより大きな接触面積で、周方向に押圧ムラが生じないように押圧して、より確実に締付け状態の安定化を図ることができ、環状突出部と連結フランジ間、ひいては、連結フランジと管部間における流体の漏洩をより確実に防止することができる。
【００１４】
本発明による第３の特徴構成は、前記複数の突起及び前記複数の切欠部が、それぞれ周方向に等間隔を開けた状態で３箇所以上設けられている点にある。
【００１５】
上記特徴構成によれば、複数の突起及び複数の切欠部が、それぞれ周方向に等間隔を開けた状態で３箇所以上設けられているので、圧入装置による樹脂管に対する継手本体や押圧スリーブの圧入接続作業時に、円環状に形成される樹脂管や押圧スリーブの端部が複数の突起に管軸芯方向から当接した場合には、周方向において均等にしかも安定した状態で、接続筒部の最大挿入長さや押圧スリーブの最大外嵌長さを規制するストッパー機能を発揮することができる。
【００１６】
本発明による第４の特徴構成は、前記筒状連結部材の外周面が、横断面視で多角形状の断面を備えて形成される点にある。
【００１７】
上記特徴構成によれば、筒状連結部材の外周面が、横断面視で多角形状の断面を備えて形成されるので、筒状連結部材の内周側ねじ部を管部の外周側ねじ部に螺合する際に、多角形状に形成された外周面にスパナ等の工具を当て付けて筒状連結部材のみを容易に回転させることができ、能率良く作業を行うことが可能となる。
【００１８】
本発明による第５の特徴構成は、前記接続筒部の先端部に、前記接続管部の端部を径方向外方側から挾持固定する圧入装置の管挾持手段の挾持固定作用に連れて縮径変形する前記接続管部の端部側の内周面を受止め可能で、かつ、前記接続管部の内径よりも小なる外径で直管状又は略直管状に形成された装着筒部が形成されている点にある。
【００１９】
上記特徴構成によれば、継手本体の接続筒部と樹脂管の接続管部とを圧入接続する際、接続筒部の先端に形成された装着筒部を樹脂管の接続管部に挿入することにより、樹脂管の接続管部に対して継手本体の接続筒部が傾動したり、脱落したりすることを抑制することができる。
しかも、圧入装置の管挾持手段の挾持固定作用に伴う接続管部の端部側での一定以上の縮径変形を抑制して、樹脂管の接続管部に対する継手本体の接続筒部の圧入作業を良好な状態に維持することができるとともに、装着筒部自体が樹脂管の接続管部の内径よりも小なる外径で直管状又は略直管状に形成されているので、これに接する接続管部の端部側も直管状又は略直管状に維持され、接続管部の端部側でのテーパー状の縮径変形に伴う管挾持手段の抜け出し移動を抑制することができる。
従って、継手本体の接続筒部の先端側に装着筒部を形成するだけの合理的な改造をもって、樹脂管に対する継手本体及び圧入装置の装着姿勢を容易に維持することができ、継手本体と樹脂管との接続作業を能率良く容易に行うことができる。
【００２０】
本発明による第６の特徴構成は、前記接続筒部が、当該接続筒部の先端部から基端部に向かう順に、前記装着筒部と、前記接続管部を拡径案内するテーパー状筒部と、前記接続管部の内周面に喰込み可能な複数の抜止め突起を管軸芯方向に間隔をおいて突設してある嵌合接続筒部とを備えて構成されている点にある。
【００２１】
上記特徴構成によれば、継手本体の接続筒部における装着筒部を樹脂管内に挿入した状態で接続筒部を樹脂管内にさらに圧入すると、装着筒部と嵌合接続筒部との間の領域に形成されたテーパー状筒部により、樹脂管の接続管部をスムーズに拡径変形させながら圧入することができる。
また、樹脂管の接続管部に対して継手本体の接続筒部を圧入し、かつ、この圧入後の接続管部に対して径方向外方側から押圧する押圧スリーブを装着したとき、接続筒部を構成する嵌合接続筒部の抜止め突起が樹脂管の接続管部の内周面に喰い込むから、樹脂管の接続管部と継手本体の接続筒部との離脱を強力に阻止することができる。
本発明による第７の特徴構成は、上記第１〜第６の特徴構成の何れかを備えた樹脂管用継手を用いた連結方法であって、
前記接続筒部に前記筒状連結部材を外嵌し、当該筒状連結部材を管軸芯周りで回転させて前記環状突出部における前記複数の切欠部の周方向での位置を前記複数の突起に対応する位置に位置合わせした後、前記複数の切欠部が前記複数の突起を通過する状態で、前記筒状連結部材を管軸芯方向に沿って前記接続筒部側から前記連結筒部側に移動させ、その後、前記接続管部内に管軸芯方向から前記接続筒部を圧入するとともに、予め前記樹脂管に外装された状態の前記押圧スリーブを前記接続筒部が圧入された前記接続管部に対して管軸芯方向から外嵌状態で圧入し、続いて、前記樹脂管が接続された状態の前記継手本体を管軸芯方向に移動させ、当該継手本体の連結フランジの基端側面をシール材を介装した状態で前記管部の端面に当接させて、前記連結筒部に外嵌された状態の前記筒状連結部材を回転させ、前記筒状連結部材の内周側ねじ部を前記管部の外周側ねじ部に螺合する点にある。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の流体配管系統における樹脂管用継手の半断面側面図
【図２】（ａ）継手本体のＩＩａ-ＩＩａ線矢視図、（ｂ）継手本体の半断面側面図、（ｃ）継手本体のＩＩｃ-ＩＩｃ線矢視図
【図３】（ａ）筒状連結部材のＩＩＩａ-ＩＩＩａ線矢視を含む半断面側面図、（ｂ）筒状連結部材のＩＩＩｂ-ＩＩＩｂ線矢視図
【図４】筒状連結部材の外嵌工程概略図
【図５】環状突出部の切欠部が連結筒部の突起を通過する状態を示す拡大側断面図
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線矢視における継手本体及び筒状連結部材の横断面図
【図７】継手本体の圧入工程概略図
【図８】押圧スリーブの圧入工程概略図
【図９】圧入完了時の状態を示す一部側断面図
【図１０】継手本体の連結フランジを管部に当接させた状態を示す一部側断面図
【図１１】（ａ）筒状連結部材を回転させる連結工程概略図、（ｂ）継手本体と管部とが連結された状態を示す図
【図１２】従来の樹脂管用継手の半断面側面図
【図１３】従来の樹脂管用継手の半断面側面図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図１〜図１１に基づいて、まず、流体配管系統の管部６０近傍の構成について説明した後、本発明に係る樹脂管用継手Ｗについて説明する。
【００２４】
図１に示すように、鋳鉄管、鋼管、樹脂管等から構成される水道管等の既設の流体管５０（流体配管系統の一例）の外周面５０ａに、流体管５０の流体管軸芯Ｙに対して交差（当該実施形態では直交）する水平又は略水平方向（管軸芯Ｘ方向）に沿って外方に突出する分岐管部５１が一体形成された鋳鉄製の分割管継手５２が配設されている。分割管継手５２は、流体管５０に対して管径方向の外方から外装自在な管周方向で複数に分割（当該実施形態では三分割）された部分円筒状の分割継手体５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃから構成されている。各分割継手体５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの管周方向両端部には、流体管５０に外装された隣接する分割継手体５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ同士を締結手段の一例である複数本のボルト５３・ナット５４で脱着自在に固定連結するための連結部５５、５６、５７が一体的に突出形成されている。各分割継手体５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ同士の隣接間を密閉するとともに、各分割継手体５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃの内周面５２ａ、５２ｂ、５２ｃと流体管５０の外周面５０ａとの間を密封する合成ゴム製でシート状のシール材５８が複数装着されている（当該実施形態では三箇所）。
【００２５】
分割管継手５２のうち分割継手体５２Ｃに一体形成された分岐管部５１には開閉弁Ａが取付けられ、当該分岐管部５１内の流体管５０には、開閉弁Ａを介して取付けた穿孔機（図示せず）の回転切削具（図示せず）により、開き操作された開閉弁Ａ及び分岐管部５１内を通して、管軸芯Ｘを軸芯とする円形の分岐口（図示せず）が貫通形成されており、流体管５０内と開閉弁Ａ内とは分岐口を介して連通されている。
開閉弁Ａには、管軸芯Ｘ方向における分岐管部５１と反対側に、当該管軸芯Ｘと同軸の管部６０（流体配管系統の管部の一例）が形成され、管部６０の外周面には、後述する筒状連結部材６に形成された内周側ねじ部６ｂと螺合可能な外周側ねじ部６０ａが形成されている。
【００２６】
次に、樹脂管用継手Ｗについて説明する。
図１〜図１１（特に、図１〜図３）に示すように、樹脂管用継手Ｗは、ポリエチレン、ポリブデン等の合成樹脂から製作された水道（流体の一例）用の樹脂管１に対する継手である。樹脂管用継手Ｗには、樹脂管１の接続管部１Ａ内に管軸芯Ｘ方向から圧入可能な接続筒部２と当該接続筒部２よりも大径の連結筒部５とを備えた球状黒鉛鋳鉄等の金属製の継手本体Ｂと、この継手本体Ｂの接続筒部２が圧入された樹脂管１の接続管部１Ａを径方向外方側から押圧する球状黒鉛鋳鉄等の金属製の押圧スリーブ３と、継手本体Ｂの連結筒部５に外嵌される球状黒鉛鋳鉄等の金属製の筒状連結部材６とが備えられており、継手本体Ｂの連結筒部５と流体配管系統の管部６０とを連結させることが可能に構成されている。
【００２７】
継手本体Ｂは、図１、図２に示すように、接続筒部２を備え、これに連続して一体形成された少し大径の連結筒部５の基端部には、他の配管又は流体機器の管部とシート状のシール材７を介して当接して、接合するための径方向外方側に突出する円環状の連結フランジ８が一体形成されるとともに、連結筒部５の先端部（接続筒部２と連結筒部５との境界相当部位）には、径方向外方側に突出する突起９が周方向複数箇所（本実施形態では４箇所）に、それぞれ周方向に等間隔（本実施形態では９０度）を空けた状態で一体形成されている。
【００２８】
継手本体Ｂの接続筒部２は、接続筒部２の先端部から基端部に向かう順に、装着筒部４と、テーパー状筒部２Ｂと、嵌合接続筒部２Ａとを一体的に備えて構成されている。
嵌合接続筒部２Ａは、接続筒部２の最も基端側に形成され、樹脂管１の接続管部１Ａの内周面１ａに喰込み可能な複数（当該実施形態では４つ）の環状の抜止め突起２ａを管軸芯Ｘ方向に所定間隔をおいて一体的に突設して形成される。なお、当該抜止め突起２ａを設けない構成としてもよく、また抜止め突起２ａを設ける場合でも、その数は任意の数とすることができる。装着筒部４は、接続筒部２の最も先端側に形成され、直管状又は略直管状に形成される。テーパー状筒部２Ｂは、装着筒部４の基端から最前列の抜止め突起２ａの先端となる最大外径位置までの領域において形成され、樹脂管１の接続管部１Ａを拡径案内するように形成される。
【００２９】
接続筒部２の嵌合接続筒部２Ａの外径は、圧入前の樹脂管１の接続管部１Ａの内径よりも大径で、かつ、圧入前の樹脂管１の接続管部１Ａの外径よりも小径に構成されている。接続筒部２の装着筒部４は、樹脂管１の接続管部１Ａの端部を径方向外方側から挾持固定する圧入装置（図示せず）の管挾持手段（図示せず）の挾持幅よりも大なる長さを有し、かつ、管挾持手段の挾持固定作用に連れて縮径変形する接続管部１Ａの端部側の内周面１ａを受止め得る範囲において、圧入前の樹脂管１の接続管部１Ａの内径よりも小なる外径に形成されている。
【００３０】
なお、装着筒部４は、その全長にわたって同一外径となる直管状が好ましく、また、それの外径は、樹脂管１の接続管部１Ａの内径の公差範囲でのバラツキを吸収できる状態で当該接続管部１Ａの内周面１ａとの間に極力微小な環状の隙間が発生するような外径寸法が好ましい。この構成であれば、継手本体Ｂの装着筒部４を樹脂管１の接続管部１Ａ内にスムーズに挿入することができ、しかも、挿入状態では、樹脂管１の接続管部１Ａに対して継手本体Ａの装着筒部４をガタの少ない状態で所定姿勢に安定的に仮保持することができる。
【００３１】
連結筒部５の基端部に径方向外方側に突出形成された円環状の連結フランジ８は、後述する筒状連結部材６の環状突出部１０の内径よりも大径で、かつ、筒状連結部材６（内周側ねじ部６ｂ）の内径よりも小径に形成される。
同様に、連結筒部５の先端部に径方向外方側に突出形成された複数の突起９は、筒状連結部材６の環状突出部１０の内径よりも大径で、筒状連結部材６（内周側ねじ部６ｂ）の内径よりも小径に形成される。また、複数の突起９は、後述する押圧スリーブ３の内周面３ａの先端側の端部に形成されたテーパー面３ｂの最大内径よりも大径に形成されている。これにより、複数の突起９は、圧入装置（図示せず）による樹脂管１に対する継手本体Ｂの圧入接続作業時に、樹脂管１の接続管部１Ａの端面と管軸芯Ｘ方向から当接して当該接続管部１Ａに対する接続筒部２の最大挿入長さを規制するストッパー機能と、圧入装置による樹脂管１に対する押圧スリーブ３の圧入作業時に、押圧スリーブ３の端面と管軸芯Ｘ方向から当接して拡径状態にある接続管部１Ａに対する押圧スリーブ３の最大外嵌長さを規制するストッパー機能とを有している。
【００３２】
押圧スリーブ３の内径は、圧入前の樹脂管１の接続管部１Ａの外径よりも大径で、かつ、圧入後の拡径された接続管部１Ａの外径よりも小径に構成されているとともに、この押圧スリーブ３の内周面３ａの両端部のうち、樹脂管１の先端側に位置する端部には、開口側ほど内径が大きくなるテーパー面３ｂが形成され、このテーパー面３ｂの最大外径は、圧入後の拡径された接続管部１Ａの外径よりも大径に構成されている。
【００３３】
図示しないが、圧入装置は、樹脂管１の接続管部１Ａの端部を径方向外方側から挾持固定する管挾持手段と、継手本体Ｂに形成されている複数の突起９に対して樹脂管１の接続管部１Ａ側に引寄せ可能な状態で係合する継手本体用の係合手段と、押圧スリーブ３における継手本体Ｂから離れる側の端部に係合可能なスリーブ用の係合手段と、管挾持手段と継手本体用の係合手段、又はスリーブ用の係合手段と継手本体用の係合手段を管軸芯Ｘ方向で相対近接移動させる引寄せ手段とが備えられているとともに、管挾持手段とスリーブ用の係合手段とが引寄せ手段に対して択一的に付け替え可能に構成されている。
【００３４】
筒状連結部材６は、図３に示すように、内径側に貫通孔（図示せず）を備えた筒状に構成され、横断面視での外周面６ａが、多角形状（本実施形態では、略正八角形状）の断面を備えて形成されるとともに（図３（ｂ）参照）、内周面には、上述の管部６０の外周面に形成された外周側ねじ部６０ａに螺合可能な内周側ねじ部６ｂが形成されている（図３（ａ）参照）。筒状連結部材６の端部（先端部）には、当該筒状連結部材６の内周面から径方向内方側に突出する円環状の環状突出部１０が形成され、当該環状突出部１０には、連結筒部５の先端部に形成された複数の突起９に対応する箇所に複数の切欠部１０Ａ（本実施形態では４つ）が形成されている。
【００３５】
これにより、継手本体Ｂに外嵌させた状態の筒状連結部材６が管軸芯Ｘ方向に沿って接続筒部２側から連結筒部５側に移動された場合に、筒状連結部材６の環状突出部１０の複数の切欠部１０Ａが連結筒部５の先端部における複数の突起９を通過可能に形成されており、筒状連結部材６がさらに連結筒部５の連結フランジ８側に移動された場合には、環状突出部１０が連結フランジ８の先端側面に当接し、当該環状突出部１０（筒状連結部材６）は連結筒部５から離脱しないように構成されている。
すなわち、環状突出部１０の内径は、連結筒部５の外径よりも大径で、かつ、連結フランジ８の外径よりも小径に形成されており、環状突出部１０の切欠部１０Ａの最大内径は、継手本体Ｂの複数の突起９の外径よりも若干大径に形成されている。また、複数の突起９及び複数の切欠部１０Ａは、それぞれ横断面視で略相似形状に形成されており、さらに、それぞれ周方向に等間隔（本実施形態では９０度）を空けた状態で４つずつ配設されている。なお、筒状連結部材６の内周側ねじ部６ｂが形成された箇所と環状突出部１０との角部には、径方向内方側に突出する環状突出部１０の基端側面に当接しない箇所に、継手本体Ｂの連結フランジ８と筒状連結部材６の内周面との間を密封する合成ゴム製のＯリング６ｃが配設されている。
【００３６】
次に、上述の如く構成された樹脂管用継手Ｗを用いて、樹脂管１と管部６０とを連結させる連結方法について、図４〜図１１を参照しながら説明する。
【００３７】
［１］図４に示すように、まず、上述の継手本体Ｂ及び筒状連結部材６を準備し、筒状連結部材６を継手本体Ｂの接続筒部２に外嵌する。そして、筒状連結部材６を管軸芯Ｘ方向に沿って接続筒部２側から連結筒部５側に移動させ、筒状連結部材６の環状突出部１０を連結筒部５の先端部に突出形成された複数の突起９に当接させる。
【００３８】
［２］そして、筒状連結部材６を管軸芯Ｘ周りで回転させ、環状突出部１０の複数の切欠部１０Ａの周方向での位置を複数の突起９に対応する位置に位置合わせした後、筒状連結部材６を、さらに管軸芯Ｘ方向に沿って連結フランジ８側に移動させる。ここで、図５及び図６に示すように、複数の切欠部１０Ａと複数の突起９とが管軸芯Ｘ方向で重なった位置に位置する場合でも、複数の切欠部１０Ａの周方向での位置が複数の突起９の周方向での位置に完全に一致した状態とすることができるので、環状突出部１０と複数の突起９とが接触することなく、筒状連結部材６を接続筒部２側から連結筒部５側に確実に移動させることが可能となっている。また、連結筒部５に移動した筒状連結部材６は、当該筒状連結部材６の環状突出部１０が管軸芯Ｘ方向で連結フランジ８の先端側面に当接可能であるので、筒状連結部材６がさらに連結筒部５の連結フランジ８側に移動された場合でも、筒状連結部材６が連結筒部５から離脱せず、外嵌状態を維持可能となっている。
【００３９】
［３］次に、図７に示すように、押圧スリーブ３を予め樹脂管１における接続管部１Ａ以外の部位に外装したのち、筒状連結部材６が連結筒部５に外嵌された状態の継手本体Ｂにおける装着筒部４を、樹脂管１の接続管部１Ａの端部内に挿入する。そして、樹脂管１の接続管部１Ａの端部に圧入装置（図示せず）の管挾持手段（図示せず）を外装し、樹脂管１の接続管部１Ａの端部を径方向外方側から縮径させながら挾持固定する。また、継手本体Ｂに形成されている突起９に継手本体用の係合手段（図示せず）を係合させ、引寄せ手段（図示せず）により管挾持手段と継手本体用の係合手段を管軸芯Ｘ方向で相対近接移動させて、継手本体Ｂを樹脂管１の接続管部１Ａ側に引寄せ、当該接続管部１Ａに対して既に挿入されている装着筒部４に引き続いて接続筒部２を管軸芯Ｘ方向から圧入する。この際には、装着筒部４と嵌合接続筒部２Ａとの間の領域に形成されたテーパー状筒部２Ｂにより、樹脂管１の接続管部１Ａをスムーズに拡径変形させながら圧入できる。なお、樹脂管１の接続管部１Ａの端部は、継手本体Ｂの連結筒部５の複数の突起９に当接するまで圧入される。
【００４０】
［４］図８に示すように、樹脂管１の端部に挾持固定されていた管挾持手段を撤去したのち、押圧スリーブ３に、スリーブ用の係合手段（図示せず）を、押圧スリーブ３における継手本体Ｂから離れる側の端部（端面）当て付けた状態で外装させ、引寄せ手段（図示せず）によりスリーブ用の係合手段と継手本体用の係合手段を管軸芯Ｘ方向で相対近接移動させて、圧入後の樹脂管１の接続管部１Ａに対して押圧スリーブ３を管軸芯Ｘ方向から外嵌状態で圧入する。この際には、接続筒部２を構成する嵌合接続筒部２Ａの抜止め突起２ａが樹脂管１の接続管部１Ａの内周面１ａに喰い込むから、樹脂管１の接続管部１Ａと継手本体Ｂの接続筒部２との離脱を強力に阻止できる。なお、押圧スリーブ３の端部は、継手本体Ｂの連結筒部５の複数の突起９に当接するまで圧入される。その後、スリーブ用の係合手段、継手本体用の係合手段及び引寄せ手段を撤去する。
【００４１】
これにより、図９に示すように、樹脂管１の接続管部１Ａ内に継手本体Ｂの接続筒部２が圧入され、接続筒部２が圧入された接続管部１Ａに押圧スリーブ３を外嵌した状態で、しかも、継手本体Ｂに連結筒部５に筒状連結部材６を外嵌した状態で、継手本体Ｂと樹脂管１とを確実に接続した状態とすることができる。
【００４２】
［５］次に、図１０に示すように、樹脂管１が接続された状態の継手本体Ｂを管軸芯Ｘ方向に移動させ、継手本体Ｂの連結フランジ８の基端側面を、シール材７を介装した状態で開閉弁Ａの管部６０の端面に当接させる。なお、この状態では、筒状連結部材６は、継手本体Ｂの連結筒部５に外嵌された状態である。
【００４３】
［６］そして、図１１（ａ）に示すように、継手本体Ｂの連結筒部５に外嵌された状態の筒状連結部材６を、例えば、当該筒状連結部材６の外周面６ａにスパナ等の工具を当て付けて回転させ、筒状連結部材６の内周側ねじ部６ｂを管部６０の外周側ねじ部６０ａに螺合する。この際には、筒状連結部材６の環状突出部１０が管軸芯Ｘ方向から連結フランジ８の先端側面に当接し押圧状態となり、連結フランジ８の基端側面が管部６０に当接して押圧状態となるまで、所定の締付けトルクで内周側ねじ部６ｂを外周側ねじ部６０ａに螺合させる。
【００４４】
これにより、継手本体Ｂの連結筒部５に外嵌された筒状連結部材６のみを回転させて内周側ねじ部６ｂと外周側ねじ部６０ａとを螺合させるだけで、確実に継手本体Ｂの連結フランジ８と管部６０とを連結することができる。すなわち、継手本体Ｂ及び長手部材である樹脂管１を回転させずに、筒状連結部材６を回転させるだけの非常に簡単で容易な作業により、継手本体Ｂと管部６０とを能率良く連結することができる。また、筒状連結部材６の環状突出部１０と継手本体Ｂの円環状の連結フランジ８とが面接触で当接し押圧状態となり、さらには、連結フランジ８と管部６０とが面接触で当接し押圧状態となるので、大きな接触面積で周方向に押圧ムラが生じないように押圧して、連結フランジ８と管部６０との間の締付け状態を周方向においてできるだけ均一にし、より確実に締付け状態の安定化を図ることができ、環状突出部１０と連結フランジ８との間、ひいては、連結フランジ８と管部６０との間における流体の漏洩をより確実に防止することができる。
【００４５】
よって、本発明の樹脂管用継手Ｗによれば、樹脂管１と流体配管系統の管部６０との接続を、簡便な構成でありながら、流体の漏出を確実に防止でき、しかも、能率良く容易に行うことができる。
【００４８】
〔別実施形態〕
（１）上述の実施形態では、圧入後の樹脂管１の接続管部１Ａに対して押圧スリーブ３を管軸芯Ｘ方向から外嵌状態で圧入したが、この押圧スリーブ３を、周方向で複数に分割された分割スリーブ体と、この複数の分割スリーブ体を縮径側に締付け連結する連結手段から構成して、前記連結手段の締付け操作に伴う複数の分割スリーブ体を縮径移動により、圧入後の接続管部１Ａに対して径方向外方側から押圧するように構成してもよい。
【００４９】
（２）上述の実施形態では、複数の突起９及び複数の切欠部１０Ａを周方向で等間隔に４つ設けたが、筒状連結部材６が継手本体Ｂに外嵌された状態で、管軸芯Ｘ方向で接続筒部２側から連結筒部５側に移動させた場合に、環状突出部１０の複数の切欠部１０Ａが連結筒部５の複数の突起９を通過可能な構成であれば、その数、周方向における配置、形状等については、特に制限なく採用することができる。
【００５０】
（３）上述の実施形態では、樹脂管１を連結する対象（継手本体Ｂの連結フランジ８を連結する対象）である流体配管系統の管部として、流体管５０から分岐された分岐管部５１を一端側に備えた開閉弁Ａにおいて、当該開閉弁Ａの他端側に形成された管部６０を例示して説明した。すなわち、開閉弁Ａを閉止した状態としておけば流体管５０を不断流状態で、樹脂管１との連結を行うことができる構成について説明した。しかしながら、樹脂管１を連結する対象である流体配管系統の管部としては、上記管部６０に限られるものではなく、例えば、開閉弁を備えない流体配管系統の管部に断水状態で樹脂管１を連結する場合等、種々の管部を対象とすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、樹脂管と流体配管系統の管部との接続を、簡便な構成でありながら、流体の漏出を確実に防止でき、しかも、能率良く容易に行うことのできる樹脂管用継手として良好に利用することができる。
【符号の説明】
【００５２】
Ｂ        継手本体
Ｘ        管軸芯
Ｗ        樹脂管用継手
１        樹脂管
１Ａ      接続管部（樹脂管）
１ａ      内周面
２        接続筒部（継手本体）
２Ａ      嵌合接続筒部（接続筒部）
２Ｂ      テーパー状筒部（接続筒部）
２ａ      抜止め突起
３        押圧スリーブ
３ａ      内周面
３ｂ      テーパー面
４        装着筒部（接続筒部）
５        連結筒部（継手本体）
６        筒状連結部材
６ａ      外周面
６ｂ      内周側ねじ部（内周面）
８        連結フランジ（連結筒部）
９        突起
１０      環状突出部（筒状連結部材）
１０Ａ    切欠部（環状突出部）
５０      流体管（流体配管系統）
６０      管部（流体配管系統の管部）
６０ａ    外周側ねじ部（外周面）
【図１】
0005584583.tif 000002
【図２】
0005584583.tif 000003
【図３】
0005584583.tif 000004
【図４】
0005584583.tif 000005
【図５】
0005584583.tif 000006
【図６】
0005584583.tif 000007
【図７】
0005584583.tif 000008
【図８】
0005584583.tif 000009
【図９】
0005584583.tif 000010
【図１０】
0005584583.tif 000011
【図１１】
0005584583.tif 000012
【図１２】
0005584583.tif 000013
【図１３】
0005584583.tif 000014