(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置であって、
両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアと、
前記ギャップ部に配置され、前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、
前記磁性体コアの前記中空部を電流通過方向に沿って貫通する第１部分と該第１部分に対し前記電流通過方向の両側各々に連なる平板状の第２部分とが形成された導体からなり、前記第２部分の幅が前記中空部の最大幅よりも大きく形成され、前記第１部分の断面の輪郭の最小幅が前記第２部分の厚みよりも大きく形成された電流検出用バスバーと、を備えることを特徴とする電流検出装置。
【請求項２】
前記電流検出用バスバーは、筒状の金属部材の両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた両端の部分が前記第２部分を構成し、それらの間の部分が前記第１部分を構成する請求項１に記載の電流検出装置。
【請求項３】
前記電流検出用バスバーは、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が前記第１部分を構成し、前記折り返された部分の両側の部分が前記第２部分を構成する請求項１に記載の電流検出装置。
【請求項４】
前記電流検出用バスバーにおいて、前記折り返された部分は、前記第２部分の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されている請求項３に記載の電流検出装置。
【請求項５】
前記電流検出用バスバーにおいて、
前記第１部分の断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コアの両端の間隔よりも大きく形成され、
前記第２部分に他のバスバーとの連結部が形成されている、請求項１から請求項４のいずれかに記載の電流検出装置。
【請求項６】
絶縁体からなり、前記電流検出用バスバーの前記連結部と前記磁電変換素子に対して電気的に接続されたコネクタとが外部に露出する状態で、前記磁性体コアと前記電流検出用バスバーの前記第１部分と前記磁電変換素子とを覆うとともに、前記磁性体コアと前記中空部を貫通する前記電流検出用バスバーと前記ギャップ部に配置された前記磁電変換素子とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体をさらに備える、請求項５に記載の電流検出装置。
【請求項７】
両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアと、
前記ギャップ部に配置され、前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、
前記磁性体コアの前記中空部を電流通過方向に沿って貫通する第１部分と該第１部分に対し前記電流通過方向の両側各々に連なる平板状の第２部分とが形成された導体からなり、前記第２部分の幅が前記中空部の最大幅よりも大きく形成され、前記第１部分の断面の輪郭の最小幅が前記第２部分の厚みよりも大きく形成された電流検出用バスバーと、を備える電流検出装置の製造方法であって、
筒状の金属部材を前記磁性体コアの前記中空部に貫通させる貫通工程と、
前記筒状の金属部材の第１の端部を平板状に押しつぶす第１のプレス工程と、
前記筒状の金属部材の第２の端部を平板状に押しつぶす第２のプレス工程と、を有し、
前記貫通工程は、前記第１のプレス工程及び前記第２のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に行われることを特徴とする電流検出装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車又は電気自動車などの車両には、バッテリに接続されたバスバーに流れる電流を検出する電流検出装置が搭載されることが多い。また、そのような電流検出装置としては、磁気比例方式の電流検出装置又は磁気平衡方式の電流検出装置が採用される場合がある。
【０００３】
磁気比例方式又は磁気平衡方式の電流検出装置は、例えば、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に示されるように、磁性体コアと磁電変換素子とを備える。磁性体コアは、両端がギャップ部を介して対向し、バスバーが貫通する中空部の周囲を囲んで一連に形成された概ねリング状の磁性体である。磁性体の中空部は、被検出電流が通過する空間（電流検出空間）である。
【０００４】
また、磁電変換素子は、磁性体コアのギャップ部に配置され、中空部を貫通して配置されたバスバーを流れる電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する素子である。磁電変換素子としては、通常、ホール素子が採用される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１０４２７９号公報
【特許文献２】特開２００６−１６６５２８号公報
【特許文献３】特開２００９−５８４５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来の電流検出装置においては、平板状のバスバーが、磁性体コアの中空部に挿通されるため、磁性体コアは、その中空部の最大幅（直径）が、バスバーの幅より大きくなる大きさに形成される必要がある。一方、電気自動車及びハイブリッド自動車などにおいては、バスバーに流れる電流の増大に伴い、バスバーの過剰な発熱を防止するため、幅の広いバスバーが採用されつつある。
【０００７】
従って、従来の電流検出装置は、バスバーの幅が広くなるほど、バスバーの幅に比例した大きな磁性体コアが必要であり、装置の設置スペースが大きくなるという問題点を有している。特に、磁性体コアが、円環状、楕円環状又は縦寸法と横寸法の比が１又は１に近い矩形環状である場合、バスバーの幅が大きくなるほど、磁性体コアの中空部における無駄なスペースが増大する。また、磁性体コアの中空部に配置される部分のみが細くくびれたバスバーが採用された場合、細くくびれた部分が過剰に発熱するという問題が生じる。
【０００８】
本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置において、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用して装置を小型化できるとともに、バスバーの過剰な発熱を防止できることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る電流検出装置は、バスバーに流れる電流を検出する装置であり、以下に示す各構成要素を備える。
（１）第１の構成要素は、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアである。
（２）第２の構成要素は、前記ギャップ部に配置され、前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。
（３）第３の構成要素は、前記磁性体コアの前記中空部を電流通過方向に沿って貫通する第１部分とその第１部分に対し前記電流通過方向の両側各々に連なる平板状の第２部分とが形成された導体からなり、前記第２部分の幅が前記中空部の最大幅よりも大きく形成され、前記第１部分の断面の輪郭の最小幅が前記第２部分の厚みよりも大きく形成された電流検出用バスバーである。
【００１０】
また、本発明に係る電流検出装置において、前記電流検出用バスバーが、次の（３−１）又は（３−２）のいずれかに示される構成を有することが考えられる。
（３−１）前記電流検出用バスバーは、筒状の金属部材の両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた両端の部分が前記第２部分を構成し、それらの間の部分が前記第１部分を構成する。
（３−２）前記電流検出用バスバーは、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が前記第１部分を構成し、前記折り返された部分の両側の部分が前記第２部分を構成する。
【００１１】
また、（３−２）に示された構成を有する前記電流検出用バスバーにおいて、前記折り返された部分は、前記第２部分の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されていることが考えられる。
【００１２】
また、本発明に係る電流検出装置の前記電流検出用バスバーにおいて、前記第１部分の断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コアの両端の間隔よりも大きく形成され、前記第２部分に他のバスバーとの連結部が形成されていることが考えられる。
【００１３】
また、本発明に係る電流検出装置が、さらに次の構成要素を備えることも考えられる。
（４）第４の構成要素は、絶縁体からなり、前記電流検出用バスバーの前記連結部と前記磁電変換素子に対して電気的に接続されたコネクタとが外部に露出する状態で、前記磁性体コアと前記電流検出用バスバーの前記第１部分と前記磁電変換素子とを覆うとともに、前記磁性体コアと前記中空部を貫通する前記電流検出用バスバーと前記ギャップ部に配置された前記磁電変換素子とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体である。
【００１４】
また、本発明は、（３−１）に示された電流検出用バスバーを備える電流検出装置の製造方法として捉えることもできる。即ち、本発明に係る電流検出装置の製造方法は、以下に示される各工程を有している。第１の工程は、筒状の金属部材を前記磁性体コアの前記中空部に貫通させる貫通工程である。第２の工程は、前記筒状の金属部材の第１の端部を平板状に押しつぶす第１のプレス工程である。第３の工程は、前記筒状の金属部材の第２の端部を平板状に押しつぶす第２のプレス工程である。但し、前記貫通工程は、前記第１のプレス工程及び前記第２のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に行われる。なお、第１のプレス工程及び第２のプレス工程は、貫通工程が行われた後に、同時に行われてもよい。
【発明の効果】
【００１５】
以下、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーが磁性体コアの中空部を貫通する方向（電流通過方向）を第１方向と称する。また、電流検出用バスバーにおける、磁性体コアの中空部を貫通する第１部分の前後に連なる平板状の第２部分の幅方向及び厚み方向をそれぞれ第２方向及び第３方向と称する。
【００１６】
本発明に係る電流検出装置が備える電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する第１部分は、その前後に連なる平板状の第２部分と比較して、断面の輪郭の最大幅が第２部分の幅（最大幅）よりも小さく形成されている。即ち、第１部分の断面の輪郭形状は、第２部分に対し、第２方向においてくびれた形状を有している。その結果、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用することができ、磁性体コアを含む装置全体の大型化を回避できる。
【００１７】
さらに、電流検出用バスバーにおいて、第１部分の断面の輪郭形状は、最小幅が第２部分の厚み（最小幅）よりも大きく形成されている。これにより、第１部分における導体の断面積は、第２部分における導体の断面積と比較して大幅に小さくならず、その結果、第１部分における過剰な発熱を防止できる。
【００１８】
また、電流検出用バスバーが、筒状の金属部材の両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する部材であれば、筒状の金属部材を磁性体コアの中空部に挿入した後に、中空部の幅よりも広い幅の平板状の第２部分を作ることができる。従って、筒状の第１部分の断面の幅（直径）が、磁性体コアのギャップ部の高さよりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。
【００１９】
また、電流検出用バスバーが、平板状の金属部材の一部分がその両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であれば、電流検出用バスバーを容易に作製することができる。この場合、折り返された部分が、第２部分の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成れていれば好適である。この場合、第１部分の断面の輪郭の最小幅が磁性体コアのギャップ部の高さよりも大きく形成されている場合であっても、電流検出用バスバーの第１部分を磁性体コアの中空部に挿入することが可能となる。その詳細については後述する。
【００２０】
また、電流検出用バスバーにおいて、第１部分の断面の輪郭の最小幅が、磁性体コアの両端の間隔（ギャップ部の高さ）よりも大きく形成される場合、予め敷設されたバスバーの一部として形成された電流検出用バスバーに対し、磁性体コアを後付けすることはできない。この場合、第２部分に他のバスバーとの連結部が形成されていれば、予め敷設されたバスバーに対して、磁性体コアの中空部を貫通した状態の電流検出用バスバーを後から連結することが容易となる。
【００２１】
また、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアと電流検出用バスバーと磁電変換素子とが、露出されるべき部分以外を覆う絶縁筐体によって所定の位置関係に保持されることにより、予め敷設されたバスバーに対して電流検出装置を取り付ける作業が容易となる。
【００２２】
また、本発明に係る電流検出装置の製造方法によれば、筒状の第１部分の断面の幅（直径）が、磁性体コアのギャップ部の高さよりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態に係る電流検出装置１の分解斜視図である。
【図２】電流検出装置１が備える電流検出用バスバー３０の三面図である。
【図３】電流検出用バスバー３０の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図４】電流検出装置１の平面図である。
【図５】電流検出装置１が予め敷設されたバスバーに連結される様子を模式的に示す斜視図である。
【図６】電流検出装置１に採用可能な第１応用例に係る電流検出用バスバー３０Ａの三面図である。
【図７】電流検出用バスバー３０Ａの元となる部材の平面図である。
【図８】電流検出装置１に採用可能な第２応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｂの三面図である。
【図９】電流検出用バスバー３０Ｂの元となる部材の平面図である。
【図１０】電流検出用バスバー３０Ｂが磁性体コアの中空部に挿入される様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。
【００２５】
まず、図１〜図４を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置１の構成について説明する。なお、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は側面図、図２（ｃ）は正面図である。電流検出装置１は、電気自動車又はハイブリッド自動車などにおいて、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図１に示されるように、電流検出装置１は、磁性体コア１０、ホール素子２０、電流検出用バスバー３０、絶縁筐体４０及び電子基板５０を備える。
【００２６】
＜磁性体コア＞
磁性体コア１０は、フェライト又はケイ素鋼などからなる磁性体であり、両端が数ミリメートル程度のギャップ部１２を介して対向し、中空部１１の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア１０は、狭いギャップ部１２を有するものの概ね環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア１０は、円形状の中空部１１を囲む円環状に形成されている。
【００２７】
＜ホール素子（磁電変換素子）＞
ホール素子２０は、磁性体コア１０のギャップ部１２に配置され、磁性体コア１０の中空部１１を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する磁電変換素子の一例である。
【００２８】
＜電子基板＞
電子基板５０は、ホール素子２０の端子２１に接続される回路と、その回路と外部の他の回路とを接続するコネクタ５１とが実装された基板である。従って、コネクタ５１は、ホール素子２０に対して電気的に接続されている。電子基板５０に実装された回路は、例えば、ホール素子２０から出力される磁束の検出信号を増幅する回路などである。ホール素子２０は、コネクタ５１を含む電子基板５０を介して、外部の回路と接続される。
【００２９】
＜電流検出用バスバー＞
電流検出用バスバー３０は、銅などの金属からなる導電体であり、バッテリと電装機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー３０には、検出対象の電流が流れる。また、電流検出用バスバー３０は、バッテリに対して予め接続されたバッテリ側のバスバーと、電装機器に対して予め接続された機器側のバスバーとは独立した部材である。そして、電流検出用バスバー３０は、その両端が予め敷設された他のバスバー（バッテリ側のバスバー及び機器側のバスバー）に対して接続される。
【００３０】
図１及び図２に示されるように、電流検出用バスバー３０は、概ね、中央部分において一定の範囲を占める第１部分３１とその両側の第２部分３２とにより構成されている。第１部分３１は、磁性体コア１０の中空部１１を電流通過方向に沿って貫通する部分である。電流通過方向は、磁性体コア１０の厚み方向であり、環状の磁性体コア１０を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア１０が形成する面に直交する方向でもある。各図において、電流通過方向は、Ｘ軸方向として記されている。以下の説明において、電流通過方向（Ｘ軸方向）を第１方向と称する。
【００３１】
電流検出用バスバー３０は、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向に沿って貫通する第１部分３１と、その第１部分３１に対し第１方向の両側各々に連なる平板状の第２部分３２とが形成された導体からなる部材である。また、電流検出用バスバー３０における第１部分３１は、例えば、円筒状又は楕円筒状などの筒状に形成されている。各図において、平板状の第２部分３２の幅方向及び厚み方向は、それぞれＹ軸方向及びＺ軸方向として記されている。以下の説明において、平板状の第２部分３２の幅方向（Ｙ軸方向）及び厚み方向（Ｚ軸方向）をそれぞれ第２方向及び第３方向と称する。
【００３２】
図３は、電流検出用バスバー３０の製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー３０は、筒状の金属部材３０Ｘの両端における一定範囲の部分が、プレス機６０などによって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、筒状の金属部材３０Ｘの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア１０の中空部１１に筒状の金属部材３０Ｘが挿通された後に、平板状にプレス加工される。
【００３３】
即ち、電流検出装置１を製造する工程において、電流検出用バスバー３０を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。［１］まず、筒状の金属部材３０Ｘを磁性体コア１０の中空部１１に貫通させる貫通工程が実行される。［２］次に、筒状の金属部材３０Ｘの一方の端部を、プレス機６０などによって平板状に押しつぶす第１のプレス工程が実行される。［３］最後に、筒状の金属部材３０Ｘの他方の端部を、プレス機６０などによって平板状に押しつぶす第２のプレス工程が実行される。
【００３４】
上記の製造工程において、［１］貫通工程は、［２］第１のプレス工程及び［３］第２のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、［２］第１のプレス工程が行われ、次に、［１］貫通工程が行われ、最後に［３］第２のプレス工程が行われてもよい。また、まず、［１］貫通工程が行われ、次に、［２］第１のプレス工程及び［３］第２のプレス工程が同時に行われてもよい。
【００３５】
そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、電流検出用バスバー３０の第２部分３２を構成し、それらの間の筒状の部分が、電流検出用バスバー３０の第１部分３１を構成する。なお、筒状の金属部材３０Ｘの端部が押しつぶされて作られた平板状の第２部分３２は、その厚み方向において２層の金属板が密着した構造を有している。
【００３６】
図３に示される金属部材３０Ｘは円筒状の部材であり、このような金属部材３０Ｘの両端の加工により製造される電流検出用バスバー３０の第１部分３１は円筒状である。なお、筒状の金属部材３０Ｘは、楕円の筒状又は矩形の筒状であることも考えられる。金属部材３０Ｘの断面形状、即ち、第１部分３１の断面の輪郭形状は、磁性体コア１０の中空部１１の形状と相似な形状であることが望ましい。
【００３７】
電流検出用バスバー３０において、第２部分３２の幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、第１部分３１の断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、第２部分３２の厚みＤ６よりも大きく形成されている。即ち、第１部分３１の断面の輪郭の縦寸法と横寸法の比は、第２部分３２の断面の縦寸法と横寸法の比よりも１に近い。なお、第１部分３１が円筒状である場合、第１部分３１の断面の輪郭における最小幅Ｄ４と最大幅Ｄ３とは同じである。また、比が１に近いということは、比が１であることを含む。
【００３８】
また、電流検出用バスバー３０において、第１部分３１の断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。しかも、前述したように、第２部分３２の幅Ｄ５は、磁性体コア１０の中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きい。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０の第１部分３１に対して磁性体コア１０を装着することはできない。従って、磁性体コア１０と、その磁性体コア１０の中空部１１に貫通した状態の電流検出用バスバー３０とのセットが作られた後に、電流検出用バスバー３０が他のバスバーに接続される。
【００３９】
そこで、電流検出用バスバー３０の第２部分３２には、他のバスバーとの連結部として、ネジ止め用の孔３２Ｚが形成されている。図５は、電流検出装置１における電流検出用バスバー３０の第２部分３２が、予め敷設された他のバスバー９に対し、ネジ８によって連結される様子を模式的に示す斜視図である。なお、図５において、便宜上、絶縁筐体４０の記載は省略されている。図５に示されるように、他のバスバー９における、電流検出用バスバー３０の第２部分３２と連結される部分は、例えば、端子台としての構造を備え、ネジ止め用の孔９Ａが形成されている。なお、第２部分３２に設けられる連結部は、ネジ止め用の孔３２Ｚの他、他のバスバー９との嵌め合い機構などの他の構造を有することも考えられる。
【００４０】
＜絶縁筐体＞
絶縁筐体４０は、絶縁体からなり、磁性体コア１０とホール素子２０と電流検出用バスバー３０と電子基板５０とを保持する部材であり、本体ケース４１及び本体ケース４１に取り付けられる蓋部材４２とを含む。本体ケース４１及び蓋部材４２の各々は、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）又はＡＢＳ樹脂などの絶縁性の樹脂からなる一体成型部材である。
【００４１】
本体ケース４１は、開口部を有する箱状に形成され、蓋部材４２は、本体ケース４１に取り付けられることによって本体ケース４１の開口部を塞ぐ。本体ケース４１には、その内側の面において突出する第１保持部４３及び第２保持部４４が形成されている。そして、本体ケース４１は、第１保持部４３及び第２保持部４４により、磁性体コア１０と、中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０と、ギャップ部１２に配置されたホール素子２０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。
【００４２】
より具体的には、第１保持部４３は、磁性体コア１０とその中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０の第１部分３１との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア１０と電流検出用バスバー３０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、第２保持部４４は、磁性体コア１０とそのギャップ部１２に配置されたホール素子２０との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア１０とホール素子２０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。
【００４３】
また、本体ケース４１及び蓋部材４２には、電流検出用バスバー３０の両端の第２部分３２が内側から外側へ挿入されるスリット孔４５が形成されている。磁性体コア１０の中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０における一方の第２部分３２が、本体ケース４１のスリット孔４５に通された状態において、本体ケース４１の第１保持部４３及び第２保持部４４は、磁性体コア１０、ホール素子２０及び電流検出用バスバー３０を保持する。
【００４４】
また、蓋部材４２は、磁性体コア１０、ホール素子２０及び電流検出用バスバー３０を保持する本体ケース４１に対し、電子基板５０を挟み込みつつ、本体ケース４１の開口部を塞ぐように取り付けられる。その際、電流検出用バスバー３０における他方の第２部分３２が、蓋部材４２のスリット孔４５に対して内側から外側へ通される。また、電子基板５０が本体ケース４１と蓋部材４２との間に挟み込まれることにより、電子基板５０に実装されたコネクタ５１は、本体ケース４１に形成された欠け部４６に嵌り込んだ状態で保持される。
【００４５】
さらに、本体ケース４１及び蓋部材４２には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構４７，４８が設けられている。図１に示されるロック機構４７，４８は、本体ケース４１の側面に突出して形成された爪部４７と、蓋部材４２の側方に形成された環状の枠部４８とを備える。本体ケース４１の爪部４７が、蓋部材４２の枠部４８が形成する孔に嵌り込むことにより、本体ケース４１及び蓋部材４２は、それらが組み合わされた状態で保持される。
【００４６】
図４は、本体ケース４１及び蓋部材４２が組み合わされた状態における電流検出装置１の平面図である。図４に示されるように、本体ケース４１及び蓋部材４２（絶縁筐体４０）は、電流検出用バスバー３０の第２部分３２における孔３２Ｚが形成された部分（連結部）と、電子基板５０のコネクタ５１とが外部に露出する状態で、磁性体コア１０と電流検出用バスバー３０の第１部分３１とホール素子２０とを覆いつつ保持する。
【００４７】
以上に示した電流検出装置１の電流検出用バスバー３０において、第１部分３１は、断面の輪郭の最大幅Ｄ３が第２部分の幅Ｄ５（最大幅）よりも小さく形成されている。即ち、第１部分３１の断面の輪郭形状は、第２部分３２に対し、第２方向においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置１においては、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア１０を採用することができ、磁性体コア１０を含む装置全体の大型化を回避できる。
【００４８】
さらに、電流検出用バスバー３０において、第１部分３１の断面の輪郭形状は、最小幅Ｄ４が第２部分３２の厚みＤ６（最小幅）よりも大きく形成されている。これにより、第１部分３１における導体の断面積は、第２部分３２における導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。特に、筒状の金属部材３０Ｘの両端が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー３０においては、第１部分３１における導体の断面積と、第２部分３２における導体の断面積とは同じである。従って、第１部分３１における過剰な発熱を防止できる。なお、第２部分３２は、それに圧接される連結用のネジ８及び他のバスバー９と併せた全体の熱容量が大きくなる部分であるため、孔３２Ｚの存在による発熱の問題は生じない。
【００４９】
また、筒状の金属部材３０Ｘの両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー３０においては、筒状の金属部材３０Ｘを磁性体コア１０の中空部１１に挿入した後に、中空部１１の幅Ｄ１よりも広い幅の平板状の第２部分３２を作ることができる。従って、筒状の第１部分３１の断面の幅Ｄ３（直径）が、磁性体コア１０におけるギャップ高さＤ２よりも大きく形成された電流検出用バスバー３０を容易に作製することができる。なお、電流の検出感度を高めるためには、ギャップ高さＤ２を小さくし、ギャップ部１２に配置されたホール素子２０と磁性体コア１０の両端との隙間を小さくすることが望ましい。
【００５０】
また、電流検出装置１においては、磁性体コア１０とホール素子２０と電流検出用バスバー３０とが、露出されるべき部分である第２部分３２の孔３２Ｚ及びコネクタ５１以外を覆う絶縁筐体４０によって所定の位置関係に保持される。これにより、予め敷設されたバスバー９に対して電流検出装置１を取り付ける作業が容易となる。
【００５１】
＜電流検出用バスバー（第１応用例）＞
次に、図６及び図７を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第１応用例に係る電流検出用バスバー３０Ａについて説明する。図６は、電流検出用バスバー３０Ａの三面図である。また、図７は、電流検出用バスバー３０Ａの元となる平板状の金属部材３０Ｙの平面図である。なお、図６において、電流検出用バスバー３０Ａと組み合わされる磁性体コア１０が、仮想線（二点鎖線）により示されている。また、図６（ａ）は平面図、図６（ｂ）は側面図、図６（ｃ）は正面図である。
【００５２】
図６及び図７において、図１〜図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ａにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
【００５３】
電流検出用バスバー３０Ａも、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する第１部分３１Ａと、その第１部分３１Ａに対し第１方向の両側各々に連なる平板状の第２部分３２Ａとが形成された導体からなる部材である。
【００５４】
電流検出用バスバー３０Ａにおいても、第２部分３２Ａの幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、第１部分３１Ａの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、第２部分３２Ａの厚みＤ６よりも大きく形成されている。
【００５５】
一方、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、第１部分３１Ａの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも小さく形成されている。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０Ａの第１部分３１Ａに対して磁性体コア１０をそのギャップ部１２を通じて装着することが可能である。
【００５６】
電流検出用バスバー３０Ａは、平板状の金属部材３０Ｙにおける一部分３１Ｙが、その一部分３１Ｙの第１方向（Ｘ軸方向）における両側に形成された切り込み３４に沿って、第２方向（Ｙ軸方向）における両側から折り返された構造を有する部材である。金属部材３０Ｙにおける切り込み３４は、一部分３１Ｙの第１方向（Ｘ軸方向）における両側において、第２方向（Ｙ軸方向）の両端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分３１Ｙが、電流検出用バスバー３０Ａの第１部分３１Ａを構成し、折り返された一部分３１Ｙの両側の部分が第２部分３２Ａを構成する。このような電流検出用バスバー３０Ａの作製は容易である。
【００５７】
電流検出用バスバー３０Ａにおいても、第１部分３１Ａの断面の輪郭形状は、第２部分３２Ａに対し、第２方向（Ｙ軸方向）においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置１において、電流検出用バスバー３０Ａが採用された場合でも、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア１０を採用することができ、磁性体コア１０を含む装置全体の大型化を回避できる。
【００５８】
さらに、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、第１部分３１Ａの断面の輪郭形状は、最小幅Ｄ４が第２部分３２Ａの厚みＤ６（最小幅）よりも大きく形成されている。これにより、第１部分３１Ａにおける導体の断面積は、第２部分３２Ａにおける導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。特に、平板状の金属部材３０Ｙの一部が折り返された構造を有する電流検出用バスバー３０Ａにおいては、第１部分３１Ａにおける導体の断面積と、第２部分３２Ａにおける導体の断面積とは同じである。
【００５９】
但し、電流検出用バスバー３０Ａにおいては、第１部分３１Ａと第２部分３２Ａとの間における切り込み３４が形成された部分については、導体の断面積がその前後の部分の導体の断面積よりも小さくなる。しかしながら、実験の結果、切り込み３４の幅がごく狭い幅である場合、切り込み３４が形成された部分におけるインピーダンスの増大は、電流検出用バスバー３０Ａ全体としてはほとんど無視できる程度に小さいことがわかっている。そのため、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、幅のごく狭い切り込み３４が形成されている場合、第１部分３１における過剰な発熱を防止できる。
【００６０】
＜電流検出用バスバー（第２応用例）＞
次に、図８〜図１０を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第２応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｂについて説明する。図８は、電流検出用バスバー３０Ｂの三面図である。また、図９は、電流検出用バスバー３０Ｂの元となる平板状の金属部材３０Ｚの平面図である。また、図１０は、電流検出用バスバー３０Ｂが磁性体コア１０の中空部１１に挿入される様子を示す図である。なお、図８において、電流検出用バスバー３０Ｂと組み合わされる磁性体コア１０が、仮想線（二点鎖線）により示されている。また、図８（ａ）は平面図、図８（ｂ）は側面図、図８（ｃ）は正面図である。
【００６１】
図８〜図１０において、図１〜図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ｂにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
【００６２】
電流検出用バスバー３０Ｂも、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する第１部分３１Ｂと、その第１部分３１Ｂに対し第１方向の両側各々に連なる平板状の第２部分３２Ｂとが形成された導体からなる部材である。
【００６３】
電流検出用バスバー３０Ｂにおいても、第２部分３２Ｂの幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、第１部分３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、第２部分３２Ｂの厚みＤ６よりも大きく形成されている。
【００６４】
電流検出用バスバー３０Ｂは、平板状の金属部材３０Ｚにおける一部分３１Ｚが、その一部分３１Ｚの第１方向（Ｘ軸方向）における両側に形成された切り込み３４に沿って、第２方向（Ｙ軸方向）における片側から折り返された構造を有する部材である。金属部材３０Ｚにおける切り込み３４は、一部分３１Ｚの第１方向（Ｘ軸方向）における両側において、第２方向（Ｙ軸方向）の一方の端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分３１Ｚが、電流検出用バスバー３０Ｂの第１部分３１Ｂを構成し、折り返された一部分３１Ｚの両側の部分が第２部分３２Ｂを構成する。このような電流検出用バスバー３０Ｂの作製も容易である。
【００６５】
また、電流検出用バスバー３０Ｂにおいて、第１部分３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。さらに、電流検出用バスバー３０Ｂにおいて、折り返された部分３１Ｚである第１部分３１Ｂは、第２方向（Ｙ軸方向）における一方の端の側へ偏った位置に形成されている。図８〜図１０に示される例では、第１部分３１Ｂは、Ｙ軸の正方向の端へ偏った位置に形成されている。
【００６６】
以上に示した構造を有する電流検出用バスバー３０Ｂは、第１部分３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４が磁性体コア１０のギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている場合であっても、第１部分３１Ｂを磁性体コア１０の中空部１１に挿入することが可能となる。
【００６７】
即ち、図１０に示されるように、第１方向（Ｘ軸方向）から見た場合に、第１部分３１Ｂ全体が中空部１１と重なって位置し、かつ、第２部分３２Ｂが中空部１１及びギャップ部１２の両方に重なるとともに磁性体コア１０と重ならないように位置するように、電流検出用バスバー３０Ｂ及び磁性体コア１０を配置する。その状態で、電流検出用バスバー３０Ｂ又は磁性体コア１０が第１方向（Ｘ軸方向）に移動されることにより、第１部分３１Ｂを磁性体コア１０の中空部１１に挿入することができる。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０Ｂの第１部分３１Ｂに対して磁性体コア１０を装着することが可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１  電流検出装置
８  ネジ
９  他のバスバー
１０  磁性体コア
１１  中空部
１２  ギャップ部
２０  ホール素子
２１  端子
３０、３０Ａ，３０Ｂ  電流検出用バスバー
３０Ｘ，３０Ｙ，３０Ｚ  金属部材
３１，３１Ａ，３１Ｂ  第１部分
３２，３２Ａ，３２Ｂ  第２部分
３２Ｚ  孔
３４  切り込み
４０  絶縁筐体
４１  本体ケース
４２  蓋部材
４３  第１保持部
４４  第２保持部
４５  スリット孔
４７  爪部（ロック機構）
４８  枠部（ロック機構）
５０  電子基板
５１  コネクタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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