(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤの最内面部材となるインナーライナー部材にその内面から突き出す隔壁を形成し、該隔壁を備えたインナーライナー部材を加硫ブラダーとして使用し、グリーンタイヤの内側にて加圧媒体により前記インナーライナー部材を膨らませた状態で前記グリーンタイヤの加硫を行うことにより前記インナーライナー部材が内面に一体化された空気入りタイヤを成形し、しかる後、前記空気入りタイヤのビード部から突き出した前記インナーライナー部材の不要部分を切除することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記隔壁を備えた前記インナーライナー部材をプレス成形により一体的に成形することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記インナーライナー部材及び前記隔壁の構成材料としてブチルゴムを主成分とするゴム組成物を用い、前記グリーンタイヤの加硫時に前記隔壁と前記インナーライナー部材の材料同士を架橋反応させることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記インナーライナー部材及び前記隔壁の構成材料として熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物を用いることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、タイヤ内面に高強度の隔壁を持つ空気入りタイヤを効率的に製造することを可能にした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ロードノイズとは、空気入りタイヤが路面の凹凸を拾って発生した振動が車軸を経て車室内に伝搬され、それが車室で共振することにより発生する騒音である。このようなロードノイズの周波数は５０Ｈｚ〜４００Ｈｚの範囲にあるが、そのうち２５０Ｈｚ付近の騒音はタイヤ空洞内に充填された空気が空洞共鳴により振動して発生したものであることが知られている。
【０００３】
上記のような空気入りタイヤの空洞共鳴振動を低減するための対策として、タイヤ内面に隔壁を設けることが提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。これに対して、従来のタイヤ加硫方法においては、加硫装置の金型内に投入されたグリーンタイヤの内側にブラダーを配置し、そのブラダー内に高圧気体を充填した状態で加硫を行うため、タイヤ内面は実質的に平坦に成形されることになる。そのため、加硫ブラダーを用いた従来のタイヤ加硫方法では、加硫工程においてタイヤ内面に隔壁を成形することは極めて困難である。
【０００４】
よって、このような隔壁は加硫済みのタイヤに後から取り付ける必要があるが、その場合、作業工程が増えることにより空気入りタイヤの製造コストが増大し、しかも加硫後に取り付けられた隔壁では接着強度が不足するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２９４１０２号公報
【特許文献２】特開２００５−２８８９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、タイヤ内面に高強度の隔壁を持つ空気入りタイヤを効率的に製造することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、空気入りタイヤの最内面部材となるインナーライナー部材にその内面から突き出す隔壁を形成し、該隔壁を備えたインナーライナー部材を加硫ブラダーとして使用し、グリーンタイヤの内側にて加圧媒体により前記インナーライナー部材を膨らませた状態で前記グリーンタイヤの加硫を行うことにより前記インナーライナー部材が内面に一体化された空気入りタイヤを成形し、しかる後、前記空気入りタイヤのビード部から突き出した前記インナーライナー部材の不要部分を切除することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、グリーンタイヤのインナーライナー部材の内面に予め隔壁を設けておき、そのグリーンタイヤをブラダーレス加硫装置で加硫することにより、空洞共鳴振動を低減するための隔壁を備えた空気入りタイヤを効率的に製造することができる。また、加硫前にインナーライナー部材に対して隔壁を一体的に成形することにより、加硫後に接着する場合に比べて、接合強度が高い隔壁を形成することが可能になる。
【００１０】
空気入りタイヤの最内面部材となるインナーライナー部材にその内面から突き出す隔壁を形成し、その隔壁を備えたインナーライナー部材を加硫ブラダーとして使用し、グリーンタイヤの内側にて加圧媒体によりインナーライナー部材を膨らませた状態でグリーンタイヤの加硫を行うことでインナーライナー部材が内面に一体化された空気入りタイヤを成形した場合、タイヤ内に充填される加圧媒体のシール性を十分に確保し、ブラダーレス加硫を実施することができる。加硫後、空気入りタイヤのビード部から突き出したインナーライナー部材の不要部分を切除するので、ビード部から突き出したインナーライナー部材がタイヤ性能に悪影響を与えることもない。
【００１１】
本発明において、隔壁を備えたインナーライナー部材をプレス成形により一体的に成形することが好ましい。これにより、隔壁とインナーライナー部材との接合強度を高くし、しかも隔壁を備えたインナーライナー部材を効率良く成形することができる。
【００１２】
インナーライナー部材及び隔壁の構成材料としては、ブチルゴムを主成分とするゴム組成物を用いることができる。この場合、加硫時に隔壁とインナーライナー部材の材料同士が架橋反応するため、両者の接合強度を十分に確保することができる。また、インナーライナー部材及び隔壁の構成材料としては、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物を用いることができる。この場合、隔壁を備えたインナーライナー部材をプレス成形により容易に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤに使用される隔壁を備えたインナーライナー部材の成形装置を示す斜視図である。
【図３】本発明の他の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。
【図４】図３の空気入りタイヤに使用される隔壁を備えたインナーライナー部材の成形装置を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの加硫装置を示す要部断面図である。
【図６】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの製造方法を示し、（ａ）〜（ｄ）は各工程での断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図２は図１の空気入りタイヤに使用される隔壁を備えたインナーライナー部材を成形する装置を示すものである。図１に示すように、空気入りタイヤＴにおいて、その最内面部材であるインナーライナー部材Ｌの内面にはタイヤ径方向内側へ向かって突き出した複数枚の板状の隔壁Ｌ１がタイヤ周方向に間隔をおいて形成されている。これら隔壁Ｌ１は空気入りタイヤＴの空洞共鳴振動を低減するために設置されているが、他の目的で設置されていても良い。
【００１５】
このような隔壁Ｌ１を備えたインナーライナー部材Ｌは、例えば、プレス成形により一体的に成形することができる。即ち、図２に示すように、プレス台１にはインナーライナー部材Ｌの供給路に沿って隔壁Ｌ１に対応する複数のスリット２が形成されている。一方、各スリット２の上方には成形刃３が上下動自在に配設され、この成形刃３がスリット２内に挿入されるようになっている。そのため、プレス台１にインナーライナー部材Ｌを供給した後、成形刃３をスリット２内に押し込むことにより、タイヤ周方向に間欠的に配置された複数の隔壁Ｌ１を備えたインナーライナー部材Ｌを成形することができる。
【００１６】
図３は本発明の他の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図４は図３の空気入りタイヤに使用される隔壁を備えたインナーライナー部材を成形する装置を示すものである。図３に示すように、空気入りタイヤＴにおいて、その最内面部材であるインナーライナー部材Ｌに内面にはタイヤ径方向内側へ向かって突き出した隔壁Ｌ１’がタイヤ周方向に蛇行するように形成されている。この隔壁Ｌ１’は空気入りタイヤＴの空洞共鳴振動を低減するために設置されているが、他の目的で設置されていても良い。
【００１７】
このような隔壁Ｌ１’を備えたインナーライナー部材Ｌは、例えば、プレス成形により一体的に成形することができる。即ち、図４に示すように、プレス台１’にはインナーライナー部材Ｌの供給路に沿って隔壁Ｌ１’に対応するスリット２’が形成されている。一方、各スリット２’の上方には成形刃３’が上下動自在に配設され、この成形刃３’がスリット２’内に挿入されるようになっている。そのため、プレス台１’にインナーライナー部材Ｌを供給した後、成形刃３’をスリット２’内に押し込むことにより、タイヤ周方向に連続的に延在する１つの隔壁Ｌ１’を備えたインナーライナー部材Ｌを成形することができる。
【００１８】
空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌにその内面から突き出す隔壁Ｌ１（又はＬ１’）を設けたグリーンタイヤを、インナーライナー部材Ｌをタイヤ内側から押圧する加硫ブラダーを備えた加硫装置により加硫すると、インナーライナー部材Ｌの内面から突き出した隔壁Ｌ１（又はＬ１’）が潰れてしまう。そこで、空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌにその内面から突き出す隔壁Ｌ１（又はＬ１’）を設けたグリーンタイヤを、インナーライナー部材Ｌをタイヤ内側から押圧する加硫ブラダーを持たないブラダーレス加硫装置により加硫するのである。
【００１９】
図５は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの加硫装置を示すものである。図５に示すように、この加硫装置は、空気入りタイヤＴの外表面を成形する金型１１と、空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして把持する上下一対のクランプ部材２１，２２と、金型１１を加熱する不図示の加熱手段と、インナーライナー部材Ｌの内側に加圧媒体Ｍを供給する不図示の加圧媒体供給手段とを備えている。加熱手段及び加圧媒体供給手段としては、通常の加硫装置で使用されるものを採用することができる。
【００２０】
金型１１は、空気入りタイヤＴのトレッド部を成形する複数のセクター１２と、空気入りタイヤＴのサイドウォール部を成形する下側サイドプレート１３及び上側サイドプレート１４と、空気入りタイヤＴのビード部を成形する下側ビードリング１５及び上側ビードリング１６とから構成されている。
【００２１】
下側のクランプ部材２１は、下側ビードリング１５と下側クランプリング２３とから構成されている。下側クランプリング２３は空気入りタイヤＴの下側のビード部よりも径方向内側の位置に配設されている。この下側クランプリング２３は鉛直方向に移動自在に構成されている。下側クランプリング２３の外周端は下側ビードリング１５の内周端に係合し、その隙間に円筒状に加工されたインナーライナー部材Ｌの下端部を挟み込むようになっている。
【００２２】
一方、上側のクランプ部材２２は上側クランプリング２４と補助クランプリング２５とから構成されている。上側クランプリング２４は下側クランプリング２３の上方であって空気入りタイヤＴの上側のビード部よりも径方向内側の位置に配設されている。この上側クランプリング２４は鉛直方向に移動自在に構成され、補助クランプリング２５は上側クランプリング２４に対して着脱自在に構成されている。上側クランプリング２４の外周端は補助クランプリング２５の内周端に係合し、その隙間に円筒状に加工されたインナーライナー部材Ｌの上端部を挟み込むようになっている。また、補助クランプリング２５の外周端は上側ビードリング１６の内周端に対して係合するようになっている。
【００２３】
図６（ａ）〜（ｄ）は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの製造方法を示すものである。先ず、図６（ａ）に示すように、円筒状に加工されたインナーライナー部材Ｌの下端部及び上端部をそれぞれクランプ部材２１，２２で把持する。このとき、インナーライナー部材Ｌの周上の繋ぎ目は気密性を確保するように構成する。また、隔壁Ｌ１は円筒状のインナーライナー部材Ｌの径方向内側に配置する。これにより、インナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして使用することが可能になる。なお、隔壁Ｌ１を備えたインナーライナー部材Ｌは繋ぎ目のない円筒体に成形することも可能である。一方、インナーライナー部材Ｌの径方向外側にはグリーンタイヤＴ’を配置する。このグリーンタイヤＴ’はインナーライナー部材を備えていないものである。但し、空気透過防止性能を重視する場合には、グリーンタイヤＴ’に予めインナーライナー部材を設けることも可能である。
【００２４】
次に、図６（ｂ）に示すように、インナーライナー部材Ｌの内側に加熱された低圧の加圧媒体Ｍを導入し、グリーンタイヤＴ’の内側にて加圧媒体Ｍによりインナーライナー部材Ｌを膨らませた状態にする。これにより、グリーンタイヤＴ’のシェーピングを行う。シェーピング工程での内圧は５ｋＰａ〜５０ｋＰａの範囲に設定すると良い。シェーピング工程において、従来の加硫ブラダーよりも薄手であるインナーライナー部材Ｌは柔軟に変形可能であり、従来の加硫ブラダーのようにグリーンタイヤＴ’のビード部を強く圧迫することがないため、グリーンタイヤＴ’とインナーライナー部材Ｌとの間からエアを効果的に排出することができる。なお、グリーンタイヤＴ’にその厚さ方向に貫通する複数の穴を設け、これら穴を介してインナーライナー部材ＬとグリーンタイヤＴ’との間のエアを排出することも可能である。この場合、グリーンタイヤＴ’とインナーライナー部材Ｌとの間に残留するエアに起因する加硫故障をより確実に低減することができる。
【００２５】
次に、図６（ｃ）に示すように、金型１１を閉じた後、インナーライナー部材Ｌの内側に加熱された高圧の加圧媒体Ｍを導入し、グリーンタイヤＴ’の加硫を行う。加硫工程での内圧は１．０ＭＰａ〜２．５ＭＰａの範囲に設定すると良い。閉型状態では、金型１１が圧力を受け止めるため、インナーライナー部材Ｌの剛性が低くても何ら問題はない。そして、加硫工程を完了することにより、インナーライナー部材Ｌが内面に一体化された空気入りタイヤＴを得る。
【００２６】
次に、図６（ｄ）に示すように、金型１１を開放する一方で、クランプ部材２１，２２によるインナーライナー部材Ｌの把持を解除することにより、インナーライナー部材Ｌが内面に一体化された空気入りタイヤＴを加硫装置から取り出す。その後、空気入りタイヤＴのビード部から突き出したインナーライナー部材Ｌの不要部分は適宜切除する。なお、インナーライナー部材Ｌの不要部分の切除は、クランプ部材２１，２２がインナーライナー部材Ｌを把持している状態で行っても良い。
【００２７】
上述した空気入りタイヤの製造方法によれば、グリーンタイヤＴ’のインナーライナー部材Ｌの内面に予め隔壁Ｌ１を設けておき、そのグリーンタイヤＴ’をブラダーレス加硫装置で加硫することにより、空洞共鳴振動を低減するための隔壁Ｌ１を備えた空気入りタイヤを効率的に製造することができる。また、加硫前にインナーライナー部材Ｌに対して隔壁Ｌ１を一体的に成形することにより、加硫後に接着する場合に比べて、接合強度が高い隔壁Ｌ１を形成することができる。
【００２８】
特に、空気入りタイヤＴのインナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして使用し、グリーンタイヤＴ’の内側にてインナーライナー部材Ｌを膨らませた状態でグリーンタイヤＴ’の加硫を行うことでインナーライナー部材Ｌが内面に一体化された空気入りタイヤＴを成形した場合、グリーンタイヤＴ’内に充填される加圧媒体Ｍのシール性を十分に確保し、ブラダーレス加硫を問題なく実施することができる。
【００２９】
インナーライナー部材Ｌの構成材料としては、ブチルゴムを主成分とするゴム組成物を用いることができる。このようなゴム組成物からなるインナーライナー部材Ｌを使用する場合、インナーライナー部材Ｌは、未加硫状態でも良く、或いは、加硫されたものであっても良い。この場合、加硫時に隔壁Ｌ１とインナーライナー部材Ｌの材料同士が架橋反応するため、両者の接合強度を十分に確保することができる。また、インナーライナー部材Ｌの構成材料としては、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物を用いることができる。この場合、隔壁Ｌ１を備えたインナーライナー部材Ｌをプレス成形により容易に成形することができる。
【００３０】
上述した実施形態においては、インナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして把持する上下一対のクランプ部材２１，２２が据え付けられた加硫装置を用いた場合について説明したが、本発明では加硫装置の構造は特に限定されるものではない。例えば、グリーンタイヤのシェーピングを行うためのシェーピングユニットを着脱自在に構成し、少なくともシェーピング工程を外部で行うようにした加硫装置を使用しても良い。この場合、インナーライナー部材Ｌを把持するクランプ部材はシェーピングユニットに搭載すれば良い。
【００３１】
以下、インナーライナー部材の構成部材として使用される熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物について説明する。このインナーライナー部材は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成することができる。
【００３２】
本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。
【００３３】
本発明で使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００３４】
本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、フィルムの厚さや柔軟性のバランスで適宜決めればよいが、好ましい範囲は１０／９０〜９０／１０、更に好ましくは２０／８０〜８５／１５（重量比）である。
【００３５】
本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分（Ａ）及び（Ｂ）に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００３６】
上記熱可塑性エラストマー組成物は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させることにより得られる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的に加硫させても良い。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加しても良いが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が挙げられる。中でも樹脂成分とゴム成分の混練およびゴム成分の動的加硫には２軸混練押出機を使用するのが好ましい。さらに、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であれば良い。また、混練時の剪断速度は２５００〜７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、樹脂用押出機による成形またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によれば良い。
【００３７】
このようにして得られる熱可塑性エラストマー組成物の薄膜は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる状態の分散構造を採ることにより、ヤング率を１〜５００ＭＰａの範囲に設定し、タイヤ構成部材として適度な剛性を付与することが可能になる。
【００３８】
上記熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物はシート又はフィルムに成形して単体でタイヤ構成部材として使用することが可能であるが、隣接するゴムとの接着性を高めるために接着層を積層しても良い。この接着層を構成する接着用ポリマーの具体例としては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類及びそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン（ＰＰ）及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイン酸変性物、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができる。これらは常法に従って例えば樹脂用押出機によって押し出してシート状又はフィルム状に成形することができる。接着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、５μｍ〜１５０μｍが好ましい。
【符号の説明】
【００３９】
１  プレス台
２  スリット
３  成形刃
１１  金型
２１  下側のクランプ部材
２２  上側のクランプ部材
Ｌ  インナーライナー部材
Ｌ１  隔壁
Ｍ  加圧媒体
Ｔ  空気入りタイヤ
Ｔ’グリーンタイヤ
【図１】
0005630127.tif 000002
【図２】
0005630127.tif 000003
【図３】
0005630127.tif 000004
【図４】
0005630127.tif 000005
【図５】
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【図６】
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