(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本のスチールワイヤ素線を撚り合わせてつくられ，上記複数本のスチールワイヤ素線のそれぞれに，曲率の大きな第１の波くせと，曲率の小さな第２の波くせの二種類の波くせが，その長手方向に連続してつけられている単層撚りスチールコードであって，
縦軸を引張応力（Ｎ／ｍｍ2 ），横軸を伸び率（％）とする伸び−引張応力曲線上に変曲点が存在し，上記変曲点に対応する引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2〜３００Ｎ／ｍｍ2の範囲内にあり，かつ上記変曲点に対応する伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内にある，
単層撚りスチールコード。
【請求項２】
上記変曲点以降の弾性係数が１００ｋＮ／ｍｍ2〜２００ｋＮ／ｍｍ2の範囲内にある，
請求項１に記載の単層撚りスチールコード。
【請求項３】
２本〜８本のスチールワイヤ素線が撚り合わされている，
請求項１または２に記載の単層撚りスチールコード。
【請求項４】
上記複数本のスチールワイヤ素線のそれぞれの直径が同径であり，０．１３０ｍｍ〜０．３４５ｍｍの範囲の直径を持つ，
請求項１から３のいずれか一項に記載の単層撚りスチールコード。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の単層撚りスチールコードが埋設されたベルト層を備えている，タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は，スチールコード，特に車両用タイヤに用いられるスチールコードに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両（自動車，オートバイなど）用タイヤの補強材として，スチール製のワイヤ素線を複数本撚り合わせてつくられたスチールコードが用いられている。図１１は自動車用タイヤの内部構造の一例を示している。自動車用タイヤ20は，カーカス層21，３つのベルト層22，23，24，およびトレッド層25が積層されて構成されている。ベルト層22，23のそれぞれには，タイヤの円周方向に対して斜めにスチールコード26が埋設されている。ベルト層24にはタイヤの円周方向に沿う方向にスチールコード26が埋設されている。
【０００３】
ベルト層22〜24のうち，タイヤの円周方向に沿う方向にスチールコード26が埋設されたベルト層24は，特に「０°ベルト」と呼ばれ，タイヤの剛性の向上および転がり抵抗の低減をもたらす。０°ベルトをタイヤ内部に設けることによって，耐久性に優れたタイヤが提供され，そのタイヤを装着した車両の燃費および操縦性が向上する。
【０００４】
０°ベルトにはタイヤへの衝撃力が強く伝達される。このため，伸びの小さいスチールコードが０°ベルトに用いられていると，タイヤに衝撃（強い力）が加わったときのエネルギー吸収力が不足するという問題がある。
【０００５】
スチールコードの伸びを大きくするために，スチールコードを構成するワイヤ素線を複層撚りにしたり，撚りピッチを短くするなどが行われている。しかしながら，複層撚り加工および短撚りピッチ加工は，いずれも製造コストが高い。
【０００６】
複層撚り加工および短撚りピッチ加工のほかに，スチールコードを構成するワイヤ素線に波付け加工を施すことによって，スチールコードの伸びを大きくすることも知られている（特許文献１）。複層撚り加工および短撚りピッチ加工と比べて，波付け加工の製造コストはそれほど高くはない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−１９８６０５号公報
【０００８】
波付け加工によって，単層撚りであっても，さらに撚りピッチを短くしなくても，スチールコードに伸びが生じやすくなる。しかしながら，単純に一種類の波付け加工のみを施したワイヤ素線からなる単層撚りスチールコードの場合，タイヤ使用時（タイヤを装着した車両の走行時）にタイヤに荷重が加わったときのスチールコードの伸びを確保することはできるが，次に説明するタイヤの製造工程時に必要とされる伸びを十分に確保することは難しい。
【０００９】
車両用タイヤの製造工程の一つに加硫成形がある。加硫成形では，加硫前（未加硫）（生ゴム）のタイヤがトレッド・パターンの刻まれた金型内に入れられ，そこに熱と圧力が一定時間加えられる（インフレート）。このとき，未加硫タイヤはその内側から外側に向かって押圧される。加硫成形後のタイヤ（完成品）は未加硫タイヤに比べて数％程度その径が拡張する。ベルト層22〜24にスチールコード26が埋設されている場合，加硫成形時にスチールコード26もタイヤ外側方向に押圧される（応力が加わる）。加硫成形時にタイヤ（スチールコード26）に加わる応力は，タイヤ使用時（タイヤを装着した車両の走行時）に加わる応力よりも小さい。小さい応力が加えられている状況での伸びが小さいスチールコード26が用いられていると，加硫成形時のタイヤ拡張にスチールコード26の伸びが追従できず，スチールコード26がベルト層22〜24に食い込んだり，タイヤの均一性に悪影響を及ぼしたりする。未加硫タイヤの拡張そのものが阻害されることもある。
【００１０】
加硫成形時のスチールコードの伸びを確保するには，比較的小さい応力に対して大きな伸びが得られることが必要とされる。しかしながら，上述のように，単純に一種類の波付け加工を施したワイヤ素線からなる単層撚りスチールコードでは，比較的小さい応力に対して，大きな伸びを得るのは難しい。
【発明の開示】
【００１１】
この発明は，タイヤ製造工程における加硫成形時のタイヤ拡張に追従し，かつ完成したタイヤにおいては操舵安定性能の向上等に寄与する，単層撚りスチールコードを提供することを目的とする。
【００１２】
この発明によるスチールコードは，複数本のスチールワイヤ素線を撚り合わせてつくられる単層撚り構造を持つスチールコードである。単層撚り構造であるから，この発明によるスチールコードは複数本のワイヤ素線がそのまま撚られた構造を持っている。複数本のワイヤ素線を撚り合わせて得られるストランドをさらに撚り合わせて得られる複層撚り構造のスチールコード，心線の周囲にワイヤ素線またはストランドを撚り合わせた心有り構造のスチールコードと比較して，スチールコードの製造工程数が少ない。
【００１３】
この発明による単層撚りスチールコードは，上記複数本のスチールワイヤ素線のそれぞれに，曲率の大きな第１の波くせと，曲率の小さな第２の波くせの二種類の波くせが，その長手方向に連続してつけられていることを特徴とする。
【００１４】
曲率の小さな第２の波くせは，曲率の大きな第１の波くせよりも小さな力（荷重）（引張応力）によってくせが解消される。したがって，この発明によるスチールコードは，荷重（引張応力）が加えられた当初（小さい荷重（引張応力）が加えられているとき）においては曲率の小さな第２の波くせを解消させることができ，曲率の小さな第２の波くせが解消された後に，曲率の大きな第１の波くせを解消させることができる。
【００１５】
この発明によると，二種類の波くせによってスチールコードに構造的な伸びを確保することができ，しかも，スチールコードの伸びを段階的に異ならせることができる。
【００１６】
上述したように，スチールコードを車両用タイヤの補強材として用いる場合，タイヤの加硫成形時（タイヤ製造時）および加硫成形後（タイヤ使用時）において，スチールコードに所定の伸びが生じることが必要とされる。この発明によると，加えられる応力が比較的小さいときに伸びを生じさせる曲率の小さい第２の波くせが付けられているので，加硫成形時のタイヤ拡張に追従する伸びを確保することができる。さらに，比較的大きな応力が加えられたときに伸びを生じさせる曲率の大きな第１の波くせも付けられているので，タイヤ使用時の伸びも確保することができる。加硫成形時（タイヤ製造時）においてはベルト層への食込みやタイヤ均一性への悪影響を生じさせず，かつ加硫成形後（タイヤ使用時）には操舵安定性を向上させ，強い衝撃が加わったときのエネルギー吸収力が高いタイヤを得ることができるスチールコードが提供される。
【００１７】
一実施態様では，２本〜８本のスチールワイヤ素線が撚り合わされて，単層撚りスチールコードはつくられる。２本よりも少ない（すなわち，１本）では撚ることできず，９本以上では撚合わせに手間がかかることがあり，スチールコードの剛性が大きくなりすぎることがあるからである。
【００１８】
好ましくは，上記複数本のスチールワイヤ素線のそれぞれの直径が同径であり，０．１３０ｍｍ〜０．３４５ｍｍの範囲の直径を持つ。直径があまりに小さい（０．１３０ｍｍよりも小さい）とスチールコードの切断強力が不足し，またスチールワイヤ素線が撚られるときに波くせが打ち消されてしまうことがあり，逆にあまりに大きい（０．３４５ｍｍよりも大きい）と素線剛性が大きすぎてスチールコードのしなやかさが失われることがあるからであり，この範囲内の直径を持つスチールワイヤ素線を用いる趣旨である。
【００１９】
この発明による単層撚りスチールコードは，好ましくは，縦軸を引張応力（Ｎ／ｍｍ2 ），横軸を伸び率（％）とする伸び−引張応力曲線（スチールコードを引張り（引張応力を加え），このときのスチールコードの伸び率を引張応力との関係で示す曲線）上に変曲点が存在し，上記変曲点に対応する引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2〜３００Ｎ／ｍｍ2の範囲内にあり，かつ上記変曲点に対応する伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内にあることを特徴とする。変曲点は，スチールコードが二段階の伸び特性を持つことによって伸び−引張応力曲線中に現れる。伸び−引張応力曲線において，変曲点よりも前の曲線部分が初期段階（比較的小さい引張応力が加えられているとき）のスチールコードの伸び特性（初期伸び）であって上述した第２の波くせによるスチールコードの伸びを表し，変曲点よりも後の曲線部分が第２の波くせが解消された後の第１の波くせによるスチールコードの伸びを表す。
【００２０】
タイヤ製造工程の加硫成形時にスチールコードに加わる応力はおよそ１５０Ｎ／ｍｍ2 〜３００Ｎ／ｍｍ2 であり，この応力範囲内に変曲点があれば，加硫成形時のタイヤ拡張によって第２の波くせが解消されるスチールコードと言える。さらに，変曲点における伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内にあれば，加硫成形時および加硫成形後のいずれの段階においても，タイヤに問題を生じさせないスチールコードが提供されることが実験によって確認された。これは，変曲点における引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2 〜３００Ｎ／ｍｍ2 の範囲内にあり，変曲点における伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内にあるスチールコードを車両用タイヤの補強材に用いると，加硫成形時に，曲率の小さい第２の波くせが適度に解消されることを意味する。すなわち，加硫成形時において（加硫成形の途中段階で）曲率の小さい第２の波くせが伸びきってしまい，スチールコードの食い込み等が生じてしまうことが防止され，かつ加硫成形後に第２の波くせが過剰にスチールコードに残存して安定性の向上等に悪影響を及ぼすことが防止される。
【００２１】
単層撚りスチールコードは，好ましくは，上記変曲点以降（すなわち，曲率の小さい第２の波くせが解消され，曲率の大きい第１の波くせのみが残存している状態となったときのスチールコード）の弾性係数（ヤング係数）が１００ｋＮ／ｍｍ2〜２００ｋＮ／ｍｍ2の範囲内にあることを特徴とする。加硫成形後において，車両用タイヤに所定の剛性を発揮させることができる。
【００２２】
この発明は，上述した単層撚りスチールコードが埋設されたベルト層を備えたタイヤも提供する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】（Ａ）はスチールコードの外観を，（Ｂ）はスチールコードを構成するワイヤ素線の外観を，それぞれ示す。
【図２】スチールコード製造装置を概略的に示す。
【図３】波付装置の構造を概略的に示す。
【図４】波付装置によって波くせが付けられたワイヤ素線からなるスチールコードの伸び−引張応力曲線を示す。
【図５】型付装置の構造を概略的に示す。
【図６】型付装置によって型くせが付けられたワイヤ素線からなるスチールコードの伸び−引張応力曲線を示す。
【図７】スチールコードの伸び−引張応力曲線を示す。
【図８】直径０．１３０ｍｍのワイヤ素線からなるスチールコードの試験結果を示す。
【図９】直径０．２００ｍｍのワイヤ素線からなるスチールコードの試験結果を示す。
【図１０】直径０．３４５ｍｍのワイヤ素線からなるスチールコードの試験結果を示す。
【図１１】自動車用タイヤの構造を示す。
【実施例】
【００２４】
図１（Ａ）は単層撚りスチールコード１を，図１（Ｂ）は単層撚りスチールコード１を構成するワイヤ素線２を，それぞれ拡大して示している。
【００２５】
単層撚りスチールコード（以下，スチールコードという）１は，５本のスチール製のワイヤ素線２を撚りながら束ねることによってつくられる（１×５構造）。
【００２６】
スチールコード１を構成するワイヤ素線２は，その直径が０．１３０ｍｍ〜０．３４５ｍｍのもの，たとえば，０．２０ｍｍのものが用いられる。直径が０．１００ｍｍよりも小さいとスチールコード１の切断強力が不足し，０．３５０ｍｍよりも大きいと素線剛性が大きくなりすぎてスチールコード１のしなやかさが失われることがあるからであり，この範囲内（余裕をみて０．１３０ｍｍ〜０．３４５ｍｍの範囲としている）のワイヤ素線２を用いる趣旨である。
【００２７】
図１（Ｂ）に示すように，この実施例におけるスチールコード１を構成するワイヤ素線２には，２つ（二種類）の波状の「くせ」が付けられている。
【００２８】
その一は，比較的大きな曲率でワイヤ素線２に螺旋状に細かくつけられた波状のくせである。曲率の大きい波状のくせを，以下，「波くせ」と呼び，波くせをワイヤ素線２に付与することを「波付け」と言う。波くせはワイヤ素線２の長手方向に連続して螺旋状につけられており，図１（Ｂ）にその一単位が明示されている。
【００２９】
その二は，比較的小さな曲率でワイヤ素線２に螺旋状に付けられた波状のくせである。曲率の小さな波状のくせを，上述の波くせと区別するために，以下，「型くせ」と呼び，型くせをワイヤ素線２に付与することを「型付け」と言う。型くせもワイヤ素線２に連続して螺旋状に付与されており，図１（Ｂ）にその一単位が明示されている。
【００３０】
図１（Ａ）を参照して，ワイヤ素線２を撚りながら束ねることによって得られるスチールコード１はワイヤ素線２間に隙間があいている。ワイヤ素線２に付与されている上述の二種類の波状のくせ（波くせおよび型くせ）のうち，主に「型くせ」の存在によって，スチールコード１を構成するワイヤ素線２間に隙間があく。
【００３１】
上述の波くせおよび型くせを持つワイヤ素線２を撚ることによって得られるスチールコード１は，その長手方向に伸びが生じやすく，かつ後述するように，２段階の伸び特性を発揮する。二種類の波くせを持つワイヤ素線２が撚り合わされて得られるスチールコード１の伸びに関する特性についての詳細は，後述する。
【００３２】
図２は，図１（Ａ）に示すスチールコード１の製造装置の全体構成を示している。このスチールコード製造装置は，スチール製の５本のワイヤ素線２を撚りながら束ねることによってスチールコード１を製造するもので，１×５構成のスチールコード１がつくられる。
【００３３】
５つのボビン３に同径のワイヤ素線２がそれぞれ巻き回されている。５つのボビン２から繰出された５本のワイヤ素線２は，それぞれ波付装置４および型付装置５を通過し，その後バンチャー撚線機10に与えられる。
【００３４】
図３は波付装置４の構成を概略的に示している。図４は波付装置４によって波付けされたワイヤ素線２から構成されるスチールコード１の伸び特性（伸び−引張応力曲線）（実線）を，波付けされていないワイヤ素線２から構成されるスチールコード１の伸び特性（破線）とともに示している。
【００３５】
図３を参照して，波付装置４は回転自在の３つの回転ピン４ａ，４ｂ，４ｃが所定間隔をあけて互いに高低差を持って設けられた筒体４Ａを含む。３つの回転ピン４ｂ，４ａ，４ｃのそれぞれにワイヤ素線２が掛けられており，ワイヤ素線２は回転ピン４ａ〜４ｃ間をしごかれながら通過する。
【００３６】
回転ピン４ａ〜４ｃが設けられた筒体４Ａはフレーム（図示略）に回転自在に支持されており，筒体４Ａはワイヤ素線２の進行方向を軸にモータ（図示略）によって回転する。このため，ワイヤ素線２はねじられながら回転ピン４ａ〜４ｃによってしごかれ，これによりワイヤ素線２には螺旋状に波くせが付けられる。筒体４Ａが回転しているので，ワイヤ素線２には曲率の大きな波くせが付けられる。
【００３７】
波付装置４によってワイヤ素線２につけられる波くせの高さを，回転ピン４ａ〜４ｃの配置位置を異ならせることによって制御することができる。波くせの高さは，以下に示す式１によって算出される波付係数の大きさに応じたものになる。
【００３８】
波付係数＝（Ｈ＋回転ピン直径＋ワイヤ素線直径）／Ｌ2       ・・・  式１
【００３９】
式１において，Ｈは，回転ピン４ａと回転ピン４ｂ，４ｃとの間の高低差（高さ距離）を，Ｌは，両端の回転ピン４ｂ，４ｃの間の距離の半分を，それぞれ示す。たとえば，中央に位置する回転ピン４ａの高さ位置（すなわち，式１のＨ）を調整することによって波付係数（ワイヤ素線２に付与される波くせ高さ）が調整される。波付係数が大きいほど，ワイヤ素線２につけられる波くせの高さは高くなる。
【００４０】
図４を参照して，伸び−引張応力曲線は，スチールコード１の単位面積あたりの引張荷重（これを「引張応力」と呼ぶ。単位は「Ｎ／ｍｍ2 」）を縦軸にとり，スチールコード１の伸び率（引張応力が加えられたときのスチールコード１の単位長さあたりの伸びを百分率で表したもの。単位は「％」）を横軸にとったグラフ上に描かれる。波付装置４によって波付けされたワイヤ素線２を束ねてつくられたスチールコード１（実線）と，波付けされていないワイヤ素線２を束ねてつくられたスチールコード１（破線）とを比較して，波付けされたワイヤ素線２を用いると，スチールコード１の伸びが大きくなることが分かる。これは，上述の波くせの存在によって，引張応力がスチールコード１に加えられたときにスチールコード１に伸びが生じるからである。
【００４１】
伸び−引張応力曲線には，曲線の傾きが著しく変化するポイントが存在する。図３（Ｂ）に示す伸び−引張応力曲線（実線）において，傾きが著しく変化する以前の緩やかな傾きを持つ曲線部分の近似直線Ｌ1と，傾きが急激に立ち上がった後の曲線の近似直線Ｌ2との交点を，以下「変曲点」と呼ぶ。変曲点に対応する伸び率を「変曲点伸び率」（％），変曲点に対応する引張応力を「変曲点引張応力」（Ｎ／ｍｍ2 ）と言う。伸び−引張応力曲線から得られる変曲点伸び率および変曲点引張応力は，後述するように，スチールコード１の伸びに関する特徴値として位置づけることができる。
【００４２】
波付装置４によってワイヤ素線２につけられる波くせは，変曲点以降の伸び−引張応力曲線の傾きに特に大きな影響を及ぼす。伸び−引張応力曲線の変曲点以降の傾きは，スチールコード１が補強材として用いられている車両用タイヤの剛性に相関し，伸び−引張応力曲線の傾きが大きい（立ちあがり角度が大きい）スチールコード１が補強材として用いられた車両用タイヤは，スチールコード１の伸びが小さいので剛性が高く，伸び−引張応力曲線の傾きが小さい（立ちあがり角度が小さい）スチールコード１が補強材として用いられた車両用タイヤは剛性が相対的に低い。
【００４３】
一般に剛性の高い車両用タイヤは転がり抵抗が小さくなり，車両の操舵安定性および燃費が向上する。しかしながら，あまりに剛性が高いと，車両用タイヤに強い力（荷重）が加わったときに，補強材として埋込まれているスチールコード１に伸びが生じず，スチールコード１が断線する，または断線にまで至らないまでも損傷を受けることがある。タイヤに衝撃（強い力）が加わったときのエネルギーの吸収力は低い。
【００４４】
波付装置４によって波くせを施したワイヤ素線２を用いることによって，上述したように，スチールコード１の伸び−引張応力曲線の変曲点以降の傾き（立ちあがり角度）は小さくなり，そのようなスチールコード１を補強材とする車両用タイヤは剛性が低くなる。たとえ車両用タイヤに強い力（衝撃）が加わっても，スチールコード１が長手方向に伸びて追従し，スチールコード１が断線または損傷するおそれが少なくなる。強い衝撃を受けやすいオフロード用タイヤ，比較的強い力が加わりやすい０°ベルトの補強材などに適した伸び特性を得ることができる。
【００４５】
伸び−引張応力曲線の変曲点以降の傾きは，スチールコード１の弾性係数（ヤング係数）を表す。スチールコード１の弾性係数は，次式２によって算出される。
【００４６】
弾性係数（Ｎ／ｍｍ2）＝(コード長×荷重)／(有効断面積×伸び長さ)・・・式２
【００４７】
式２において，「コード長」は伸び−引張応力曲線を得るときに用いられるスチールコード１の長さ（基長）である。「荷重」および「伸び長さ」は，伸び−引張応力曲線を得るときにスチールコード１に加えられる荷重（Ｎ）（伸び−引張応力曲線の変曲点以降の傾き（立ちあがり角度）が大きいときの荷重）と，そのときにスチールコード１に生じた伸び長さ（ｍｍ）である。
【００４８】
好ましくは，スチールコード１の変曲点以降の伸び−引張応力曲線の傾き，すなわち弾性係数は１００ｋＮ／ｍｍ2〜２００ｋＮ／ｍｍ2の範囲内とされる。１００ｋＮ／ｍｍ2 よりも小さいと，車両用タイヤの剛性が低くなりすぎ，操縦性の向上，燃費向上が得られなかったり，タイヤの形状保持に支障をきたすことがあり，２００ｋＮ／ｍｍ2 よりも大きいとタイヤの剛性が高くなりすぎ，強い力がタイヤに加わったときにスチールコード１に損傷が生じるおそれが高くなるからである。スチールコード１の弾性係数は波くせの高さに依存し，上述のように波くせの高さは，波付装置４の回転ピン４ａ〜４ｃの配置位置（波付係数）によって制御することができる。
【００４９】
波付装置４によって波付けられたワイヤ素線２は，次に型付装置５に送られる。
【００５０】
図５は型付装置５の構成を概略的に示している。図６は上述した波付装置４によって波付けられ，かつ型付装置５によってさらに型付けられたワイヤ素線２から構成されるスチールコード１の伸び−引張応力曲線（実線）を，波付けのみが施され，型付けされていないワイヤ素線２から構成されるスチールコード１の伸び−引張応力曲線（破線）とともに示すグラフである。
【００５１】
図５を参照して，型付装置５は筐体５Ａを含み，この筐体５Ａ内に，５本のワイヤ素線２のそれぞれに対応する５組の回転ピン５ａ〜５ｃが回転自在に設けられている。５本のワイヤ素線２のそれぞれに対応する回転ピン５ａ，５ｂ，５ｃの組は，いずれも所定間隔をあけて互いに高低差を持って設けられている。
【００５２】
３つの回転ピン５ａ，５ｂ，５ｃにワイヤ素線２が掛けられ，ワイヤ素線２は回転ピン５ａ〜５ｃ間をしごかれながら通過する。ここで上述した波付装置４とは異なり，型付装置５（筐体５Ａ）は回転しない。型付装置５（筐体５Ａ）が回転しないので，波付装置４によってつけられる波くせよりも曲率の小さなくせ（型くせ）が，型付装置５によってワイヤ素線２につけられる。なお，ワイヤ素線２は，上述した波付装置４および後述する撚線機10によってねじられながら進行するので，型付装置５によってつけられる型くせも，ワイヤ素線２に螺旋状につけられる。
【００５３】
型付装置５によってワイヤ素線２につけられる型くせの高さも，波付装置４と同様に，回転ピン５ａ〜５ｃの配置位置によって制御することができる。型くせの高さは，上述した式１と同じ数式によって算出される値（型付係数）の大きさに応じたものになる。
【００５４】
図６を参照して，型付装置５によって型付けられたワイヤ素線２を束ねてつくられたスチールコード１（実線）は，型付けされていないワイヤ素線２を束ねてつくられたスチールコード１（破線）と比較して，スチールコード１の伸び始め当初の伸び（以下，初期伸びという）が長くなり，比較的小さい引張応力が加えられているとき（変曲点以前）の伸び率が大きくなる。
【００５５】
車両用タイヤはその製造工程において加硫成形される。加硫成形時，加硫前（未加硫）タイヤはタイヤ径方向外側に数％拡張する。ベルト層を備えた車両用タイヤの場合，加硫成形においてベルト層もタイヤ径方向に拡張する。このため，ベルト層にスチールコードが埋め込まれている場合，加硫成形時にスチールコード（スチールコードが埋設されたベルト層）には引張応力が加わる。
【００５６】
初期伸びが小さいスチールコードがベルト層に埋設されていると，加硫形成時にスチールコードがベルト層に食い込んだり，タイヤの均一性（ユニフォミティ）に悪影響を及ぼすことがある。未加硫タイヤの拡張そのものが阻害されることもある。
【００５７】
型付装置５によって型付けされたワイヤ素線２を束ねてつくられたスチールコード１は，初期伸びが大きい（変曲点伸び率が大きい）。すなわち，加硫成形工程においてスチールコード１に引張応力が加わったとき，スチールコード１はそれに追従して十分な伸びを生じる。このように，型付装置５によってワイヤ素線２を型付けておくことによって，タイヤ製造時に必要とされるスチールコード１の初期伸びを確保することでき，スチールコード１の食い込み，タイヤの均一性への悪影響等が防止される。
【００５８】
詳細は後述するが，スチールコード１は，伸び−引張応力曲線における変曲点伸び率が，１．３５％〜２．５０％の範囲内とされる。あまりに初期伸び（変曲点伸び率）が小さいと，タイヤ成形途中で型くせが無くなってしまいスチールコード１の食い込み等が生じるおそれがあり，あまりに初期伸びが大きいと加硫成形工程を終えても型くせがスチールコード１に過度に残存するからである。また，ワイヤ素線２に型くせを過度に付与すると，ワイヤ素線２がスチールコード１とされたとき（撚られたとき）にワイヤ素線２の巻付きが過剰になり，初期伸びが小さくなってしまうこともある。
【００５９】
スチールコード１の初期伸び（変曲点伸び率）は，型付装置５によってワイヤ素線２につけられる型くせの高さに依存し，型くせの高さは，上述のように型付装置５の回転ピン５ａ〜５ｃの配置位置（型付係数）によって制御することができる。
【００６０】
図２に戻って，波付装置４によって波付けされ，かつ型付装置５によって型付けられた５本のワイヤ素線２が，バンチャー撚線機10に与えられる。
【００６１】
バンチャー撚線機10にはスチールコード１を巻取るためのボビン９が設けられている。
【００６２】
５本のワイヤ素線２が集合器６によって集められて束にされる。束にされた５本のワイヤ素線２が，案内ロール７を経て，弓形フライヤ（図示略）のガイドチップに掛けられて弓形フライヤに沿って案内され，案内ロール８を経てボビン９によって巻き取られる（アウト−イン）。弓形フライヤが回転することにより，５本のワイヤ素線２の束がねじられかつ撚り合わされて，スチールコード１となっていく（図１（Ａ））。
【００６３】
バンチャー撚線機10に代えて，チューブ型撚線機によってスチールコード１を製造してもよい。
【００６４】
表１は，直径０．１３０ｍｍのワイヤ素線２を用いて，１×２構造，１×３構造，１×５構造および１×８構造の４種類のスチールコードを作成し，この４種類のスチールコードのそれぞれについて，型付装置５の型付係数を異ならせて（すなわち，型くせの高さを異ならせて）行った，スチールコードの引張試験結果を示している。波付装置４の波付係数は固定（波付係数＝０．０６０）とした。表２および表３は，それぞれ直径０．２００ｍｍおよび０．３４５ｍｍのワイヤ素線２を用いてつくられたスチールコードについて，表１と同じ引張試験結果を示している。
【００６５】
【表１】
0005478237.tif 000002
【００６６】
【表２】
0005478237.tif 000003
【００６７】
【表３】
0005478237.tif 000004
【００６８】
引張試験では，作成したスチールコードを２５０ｍｍの長さに切断して引張試験機にセットする。スチールコードの伸び長さ（ｍｍ）および引張荷重（Ｎ）を記録しながら，スチールコード１が切断するまで，スチールコード１の一端を徐々に引っ張る（引張荷重を次第に大きくする）。
【００６９】
引張応力（記録された引張荷重（Ｎ）をスチールコードの有効断面積で除算した値）を縦軸にとり，記録されたスチールコード１の伸び長さをコード長（２５０ｍｍ）で除算して１００を乗算した値（伸び率（％））を横軸にとると，伸び−引張応力曲線が描かれる。描かれた伸び−引張応力曲線から「変曲点伸び率」および「変曲点引張応力」が得られる。
【００７０】
表１において，「破断伸び率」はスチールコードが破断したときの伸び率である。「弾性係数」は上記の式２によって算出した値であり，上述したように，変曲点以降の伸び−引張応力曲線の傾きに対応する。
【００７１】
図７は，引張試験の結果得られた伸び−引張応力曲線の一例を示すもので，被試験体43（ワイヤ素線２の直径：０．２００ｍｍ，構成：１×５，型付係数：０．０７２）についての伸び−引張応力曲線を示している。
【００７２】
上述のように，スチールコード１を構成するワイヤ素線２には，波付装置４によって曲率の大きい波くせがつけられ，かつ型付装置５によって曲率の小さい型くせがつけられている。曲率の大きい波くせは，曲率の小さな型くせよりも，くせを解消する（曲がりを伸ばす）ために大きな力（引張応力）が必要とされる。逆に言えば，曲率の小さい型くせは小さい力（引張応力）で解消される。したがって，スチールコード１を引張りはじめてしばらくの間，すなわち小さい引張応力が加えられている段階では，曲率の大きな波くせは解消されず（波くせは伸びず），曲率の小さな型くせが解消されていく（型くせが伸びていく）。スチールコード１を引張りはじめてしばらくの間，すなわち小さい引張応力が加えられているとき，スチールコード１には型くせの存在によって大きな伸びが生じる。外観上，スチールコード１を構成するワイヤ素線２間の隙間が徐々に狭まっていく。図７に示す伸び−引張応力曲線において，変曲点伸び率（変曲点引張応力）に至るまでの曲線部分が，型くせによるスチールコード１の伸び（初期伸び）を表している。
【００７３】
スチールコード１をさらに引っ張り続けると，スチールコード１の引張り当初の伸び（初期伸び）が終わる。すなわち，スチールコード１における型くせが無くなる。初期伸びが終わっても，スチールコード１には伸びが生じるが，その伸びの程度は，初期伸びに比べて小さい。上述のように，初期伸びが終わることによって曲率の小さな型くせが解消され，比較的大きな力（引張応力）が解消に必要とされる曲率の大きな波くせによる伸びが生じるからである。図７に示す伸び−引張応力曲線において，変曲点伸び率（変曲点引張応力）以降の曲線部分が，波くせによるスチールコード１の伸びを表している。
【００７４】
変曲点伸び率が小さい場合，そのスチールコード１は初期伸びが短いことを意味する。初期伸びが短かすぎると，加硫成形の途中でスチールコード１中の型くせがすべて解消され（伸びきり），加硫成形時のタイヤ拡張に追従できず，上述したように，スチールコード１がベルト層に食い込んだり，タイヤの均一性に影響を与えたりするおそれがある。スチールコード１に所定の初期伸びを確保するには，変曲点伸び率に下限がある。
【００７５】
変曲点伸び率が大きい場合，そのスチールコード１は初期伸びが長いことを意味する。初期伸びが長すぎると，加硫成形時に型付けが伸びきらず，完成した車両用タイヤに埋め込まれているスチールコード１に，波くせのみならず型くせが強く残存することになる。タイヤに必要とされる剛性が確保できず，燃費，操舵性等に支障をきたすおそれがある。変曲点伸び率には上限も存在する。
【００７６】
表１〜３を参照して，引張試験では，被試験体のそれぞれについて，次の２つの評価を行った。
【００７７】
（１）タイヤ成形工程における良否判定
被試験体を用いて車両用タイヤを作成する（図１１参照）。タイヤ成型時の加硫工程においてスチールコード１が破断する等の加硫時故障が発生した場合には×（不良）とする。また，スチールコード１が破断に至らないまでも，スチールコード１がベルト層に食い込むように内側に移動していることが認められた場合には△（軽不良）とする。スチールコード１の破断およびベルト層への食込みがいずれも認められなかった場合に○とする。
【００７８】
（２）乗り心地・安定性
被試験体を用いて車両用タイヤを作成し，作成したタイヤを装着した乗用車等を運転することによって，乗り心地および安定性を体感評価する。乗り心地および安定性の程度に応じて，○または△をつけた。
【００７９】
（３）総合評価
上述のタイヤ成形工程における良否および乗り心地・安定性の評価において，タイヤ成形工程の評価が×評価である被試験体（スチールコード）の総合評価は×とした。タイヤ成形工程における良否および乗り心地・安定性がいずれも○評価であれば総合評価を○とした。タイヤ成形工程における良否が△で，かつ乗り心地・安定性の評価が○であれば総合評価は○とした。タイヤ成形工程における良否が○で，かつ乗り心地・安定性の評価が△であれば総合評価は△とした。タイヤ成形工程および乗り心地・安定性の評価がいずれも△であれば総合評価は△とした。
【００８０】
図８は，横軸を変曲点伸び率（％），縦軸を変曲点引張応力（Ｎ／ｍｍ2 ）とした座標軸上に，表１に基づく試験結果をプロットしたものである。各プロット点として上述した総合評価を表す記号（○，△または×）が，表１に示す被試験体の番号（(1)〜(28) ）とともに記されている。同様に，図９は表２に基づく試験結果を，図１０は表３に基づく試験結果を，横軸を変曲点伸び率（％），縦軸を変曲点引張応力（Ｎ／ｍｍ2 ）とした座標軸上にプロットしたものである。
【００８１】
図８，図９および図１０において，縦軸（変曲点引張応力）の１５０Ｎ／ｍｍ2 〜３００Ｎ／ｍｍ2 の範囲が強調して（縦バーによって）示されている。これは，タイヤ成形時（加硫成形時）にスチールコード１に加わる応力範囲を示している。変曲点引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2〜３００Ｎ／ｍｍ2の範囲内にあり，かつ○または△プロットであれば，その被試験体（スチールコード）は，加硫成形時および加硫成形後において良好な伸び特性を持つと言える。
【００８２】
表１および図８を参照して，０．１３０ｍｍの直径を持つワイヤ素線２からなるスチールコードの場合，変曲点伸び率が１．２８％よりも小さいときに，スチールコード１の破断等の加硫時故障（タイヤ成形工程の評価が「×」）が確認された（被試験体(1)，(7)および(13)）。
【００８３】
また，変曲点伸び率が３．５０％以上のスチールコード１について，総合評価が○である被試験体は無かった。上述したように，変曲点伸び率が大きすぎると，加硫成形時に型くせが解消されずに完成したタイヤに型くせが残存し，これによりタイヤの剛性が不足して乗り心地および安定性に悪影響がもたらされると考えられる。
【００８４】
表１および図８に示す評価試験の結果によると，変曲点引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2 〜３００Ｎ／ｍｍ2 の範囲内にあり，かつ変曲点伸び率が１．２８％〜３．５０％の範囲内であれば，そのスチールコード１は加硫成形時および加硫成形後の評価が良好であった。
【００８５】
表２および図９を参照して，０．２００ｍｍの直径を持つワイヤ素線２からなるスチールコードの場合，変曲点伸び率が１．３４％よりも小さいときに，スチールコードの破断またはベルト層への食込み（タイヤ成形工程の評価が「×」）が確認された（被試験体(26)，(27)，(33），(34)，(40)および(47) ）。変曲点伸び率が２．５０％を超えると，総合評価が○である被試験体が少なくなった。
【００８６】
表２および図９に示す評価試験の結果によると，変曲点引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2 〜３００Ｎ／ｍｍ2 の範囲内にあり，かつ変曲点伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内であれば，そのスチールコード１は加硫成形時および加硫成形後の評価が良好であった。
【００８７】
表３および図１０を参照して，０．３４５ｍｍの直径を持つワイヤ素線２からなるスチールコード１の場合，変曲点引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2〜３００Ｎ／ｍｍ2の範囲内にあれば，総合評価が×となる被試験体は無かった。
【００８８】
評価試験によれば，直径が０．１３０ｍｍ〜０．３４５ｍｍのワイヤ素線２を用いた１×Ｎ（Ｎ＝２〜８）構造の単層撚りスチールコード１の場合，変曲点引張応力が１５０Ｎ／ｍｍ2〜３００Ｎ／ｍｍ2の範囲内にあり，かつ変曲点伸び率が１．３５％〜２．５０％の範囲内にあれば，加硫成形時（タイヤ製造時）にはベルト層への食込みやタイヤ均一性への悪影響を生じさせず，かつ加硫成形後（タイヤ使用時）には乗り心地や安定性の向上に寄与するスチールコードであることが確認された。
【符号の説明】
【００８９】
１  単層撚りスチールコード
２  ワイヤ素線
４  波付装置
５  型付装置
10  撚線機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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