(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に挟んでコイルを保持するものにおいて、少なくともコイルボビンの端面と当該コイルボビンの端面が対面する主鉄心部若しくは補助鉄心部の内周面との間の隙間に弾性体の被覆層を形成するとともに、
前記主鉄心の積層方向に前記被覆層の一部が突出する部位を設け、前記主鉄心に挿通される前記ボビンの位置決めとしたことを特徴とする点火コイル。
【請求項２】
請求項１に記載の点火コイルにおいて、
前記弾性体の被覆層は前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部との嵌合い係合部を除いて前記主鉄心部と前記補助鉄心部の全周に形成されていることを特徴とする点火コイル。
【請求項３】
請求項１に記載の点火コイルにおいて、
前記弾性体の被覆層は前記コイルボビンが対面する前記サイド鉄心部の内周面にも形成されていることを特徴とする点火コイル。
【請求項４】
請求項１に記載の点火コイルにおいて、
前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部との嵌合い係合部および前記主鉄心部と前記サイド鉄心部と当接面部を除いて鉄心組体の内外全周が弾性体の被服層で被覆されていることを特徴とする点火コイル。
【請求項５】
請求項１に記載の点火コイルにおいて、
前記補助鉄心部と前記主鉄心部の間には磁石部材が挟みこまれていることを特徴とする点火コイル。
【請求項６】
請求項５に記載の点火コイルにおいて、
前記磁石部材は着磁された磁石部材であることを特徴とする点火コイル。
【請求項７】
請求項５に記載の点火コイルにおいて、
前記磁石部材は着磁されていない磁石部材であることを特徴とする点火コイル。
【請求項８】
請求項１に記載の点火コイルにおいて、
前記補助鉄心部と前記主鉄心部は連続した一体ものとして鋼板を打ち抜いて形成したものを積層したものであることを特徴とする点火コイル。
【請求項９】
請求項１に記載した点火コイルにおいて、
前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部の嵌合い係合部は前記補助鉄心部の端部外周面と前記サイド鉄心部の端部内周面との間、もしくは前記補助鉄心部の端部内周面と前記サイド鉄心部の端部外周面との間に形成されていることを特徴とする点火コイル。
【請求項１０】
コイルを装着する主鉄心部と、
コイルの周囲を囲むサイド鉄心部と、
前記主鉄心部と前記サイド鉄心部とを接続する補助鉄心部とによって閉磁路が形成され、
前記補助鉄心部と主鉄心部との間に前記閉磁路を通る磁束とは反対方向の磁束を発生する永久磁石を備えた点火コイルにおいて、
前記サイド鉄心の前記補助鉄心との接合面、および前記主鉄心との接合面を除いて、前記サイド鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆い、
前記磁石を挟んで前記補助鉄心と前記主鉄心とを組合わせた状態で、前記補助鉄心の前記サイド鉄心との接合面、および前記主鉄心の前記サイド鉄心との接合面を除いて、前記補助鉄心，前記磁石および前記主鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆うとともに、
前記主鉄心の積層方向に前記被覆層の一部が突出する部位を設け、前記主鉄心に挿通される前記ボビンの位置決めとしたことを特徴とする点火コイル。
【請求項１１】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記鉄心を覆う樹脂被膜若しくは弾性体被膜の厚みは鉄心の積層方向に対して直角となる方向よりも積層方向の厚みを厚くした点火コイル。
【請求項１２】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記鉄心の積層方向の両面を覆う樹脂被膜若しくは弾性体被膜の一部に前記鉄心若しくは永久磁石の表面に達する凹所を設けた点火コイル。
【請求項１３】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記主鉄心と前記補助鉄心との組体の前記主鉄心部における前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜の外周に一次コイル部が装着され、当該一次コイル部の外周に二次コイル部が装着され、前記主鉄心と前記補助鉄心との組体，前記一次コイル部，二次コイル部および前記サイド鉄心とをコイルケースに収容し、当該コイルケース内に絶縁用樹脂を充填して封止した点火コイル。
【請求項１４】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記鉄心の分割面が鉄心の積層方向と垂直となる面で形成されている点火コイル。
【請求項１５】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記鉄心外周を覆う前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜には前記補助鉄心及び前記サイド鉄心の鉄心積層方向の片面もしくは両面に凹凸を設け、前記コイルを巻装する前記ボビンを前記主鉄心の外周に組付けた際に前記ボビンの位置が決まることを特徴とする点火コイル。
【請求項１６】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記補助鉄心の側面と前記サイド鉄心の一端部との間、前記主鉄心部の前記補助鉄心とは反対側の端部側面と前記サイド鉄心の他端部との間に前記係合部が形成されていることを特徴とする点火コイル。
【請求項１７】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記主鉄心は長手方向に分割され、前記主鉄心を接合した状態で、前記サイド鉄心との接合面を除いて、前記主鉄心の周囲を前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。
【請求項１８】
請求項１０に記載した点火コイルにおいて、
前記サイド鉄心は前記主鉄心の長手方向軸に対し、左右対称となるように分割され、前記サイド鉄心を接合した状態で、前記主鉄心との接合面を除いて、前記サイド鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は内燃機関の点火プラグに火花放電を発生させるために高電圧を供給する内燃機関用点火コイルに関し、特にコイルが装着される主鉄心部（主継鉄部，主コア部とも呼ぶ）と、当該主鉄心部と組合わされて閉磁路を形成する補助鉄心部（補助継鉄部，補助コア部とも呼ぶ）あるいはサイド鉄心部（サイド継鉄部，サイドコア部とも呼ぶ）を備えるタイプの内燃機関用点火コイルに関する。
【背景技術】
【０００２】
このような内燃機関用点火コイルにおいては主鉄心部（補助鉄心部付きのものもある）にコイルを装着し、サイド鉄心部を組付けて（主鉄心部に補助鉄心部が付いていないものは補助鉄心部とサイド鉄心部を組付ける）ケーシングの中にセットする。コイルの巻始め巻終わり端部がケーシングに設けた外部接続コネクタの端子およびプラグの端子に接続される。しかる後にケーシング内へ絶縁樹脂を流し込んで樹脂成形する。
【０００３】
ところが、樹脂成形が終了するまでの間において、分割された鉄心部材同士（あるいは永久磁石を備えたものは永久磁石も含め）が、外力や成形樹脂の流動による成型圧や硬化時の成形ひずみの作用を受けて位置ずれしやすく、個々の点火コイルの性能バラツキが大きくなる問題が有った。
【０００４】
この問題を解決するため、例えば特開２００７−１９４３６４号公報に記載されたものでは、全体を樹脂で成形するまでの間の３部材の位置関係を保持するために、コアホルダー（鉄心ホルダー）を設けるものが知られている。
【０００５】
また、主鉄心部と補助鉄心部を一体に形成し、主鉄心部にコイルを装着した後、サイド鉄心部と補助鉄心部とを圧入によって係合して一体化することが特開平８−１７６５７号公報に記載されている。そして、この公報には鉄心部の周囲を弾性体で被覆して、成形樹脂の成形時のクラックの発生を防ぐことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１９４３６４号公報
【特許文献２】特開平８−１７６５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし前者の構成では、コアホルダー（鉄心ホルダー）を設けるために組立作業工数が多くなると共にコストアップになる問題が有った。
【０００８】
後者の構成では鉄心部同士は圧入係合部で保持されるので、樹脂成型まで、位置ずれする可能性は低い。しかし、主鉄心部に装着されたコイル部は絶縁樹脂による樹脂成形前、及び樹脂成形時には中に浮いており、重力の作用や成形樹脂の注入時の樹脂の流動圧あるいは樹脂硬化時の成形ひずみなどの外力で、鉄心部とコイルの位置がずれる可能性がある。このため個々の点火コイルの性能バラツキが発生したり、コイルの位置がずれることでコイルの巻線とケースの端子部との接続部に無理な力が作用して巻線や、その接続部が断線する可能性もあった。
【０００９】
本発明の目的は、簡単な構成で、樹脂成形終了までコイルの位置がずれにくいこの種点火コイルを提供することにあるが、単に積層鋼板製の鉄心部で直接コイルのボビンを挟み付けるとコイルボビンが損傷する虞があるので、主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に保持する際に、コイルボビンに無理な力が作用しないようにすることも目的とし、結果的に自動組立てに適した内燃機関用点火コイルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に挟んでコイルを保持するに当たり、少なくともコイルボビンの端面が対面する主鉄心部もしくは補助鉄心部の内周面に弾性体の被覆層を形成することによって達成される。
【００１１】
弾性体の被覆層は補助鉄心部とサイド鉄心部との嵌合い係合部を除いて主鉄心部と補助鉄心部の全周に形成されている。
【００１２】
弾性体被覆層はコイルボビンが対面するサイド鉄心部の内周面にも形成されていても良い。
【００１３】
鉄心部同士の係合部を除いて鉄心部の内外全周が弾性体で被覆されていても良い。
【００１４】
補助鉄心部と主鉄心部の間には磁石部材が挟みこまれていても良い。
【００１５】
当該磁石部材は着磁された磁石部材であっても良いし、着磁されていない磁石部材であっても良い。
【００１６】
補助鉄心部と主鉄心部は連続した一体ものとして鋼板を打ち抜いて形成したものを積層したものであっても良い。
【００１７】
補助鉄心部とサイド鉄心部の嵌合い係合部は補助鉄心部の端部外周面とサイド鉄心部の端部内周面との間、もしくは補助鉄心部の端部内周面とサイド鉄心部の端部外周面との間に形成されていても良い。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、補助鉄心部とサイド鉄心部との間にコイルボビンを挟んで保持するが、弾性体被服層によって鉄心部とコイルボビン端部との間に設けた弾性体被服層によって鉄心部とコイルボビン端部との間の隙間を小さくできるので、コイルボビンの位置ずれが少なく、また弾性体被覆部はコイルボビンと鉄心部とが直接圧接するのを防止するので、ボビンの損壊が起こりにくい。
【００１９】
なお、鉄心部を複数の部分に分割した場合には例えば捕縄鉄心部と主鉄心部と（磁石部材が挟持されている場合は３部材）が弾性体被覆部によって被覆された結果、一つの部品として扱うことができるので、組立て性が良く、自動組立てに適した内燃機関用点火コイルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る内燃機関点火コイルの第１実施例を示す断面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】図２のＢ−Ｂ線断面図。
【図４】第１実施例の鉄心組体の概観形状を示す斜視図。
【図５】第１実施例のコアモールドを示す斜視図。
【図６】第２実施例を示す断面図。
【図７】第３実施例を示す断面図。
【図８】第４実施例を示す断面図。
【図９】第５実施例を示す断面図。
【図１０】図２および図３のＣ−Ｃ線断面図。
【図１１】図３の左上部分の拡大図。
【図１２】図３の右上部分の拡大図。
【図１３】図６の左上拡大図。
【図１４】図６の右下拡大図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下図面に示す実施例に基づき本発明を詳細に説明する。
【実施例１】
【００２２】
図１ないし図５および図１０ないし図１２には、本発明に係る内燃機関用点火コイルの第１実施例が示されている。図１は本実施例になる内燃機関用点火コイルの上面図、図２は図１に図示する内燃機関用点火コイルのＡ−Ａ線断面図である。さらに図３は図２に図示する内燃機関用点火コイルのＢ−Ｂ線断面図である。図４は各鉄心の配置形状を示す斜視図、図５は鉄心を弾性体被覆によって被覆した状態を示す斜視図、図１０は図２及び図３のＣ−Ｃ線断面図、図１１は図３の左上部分の拡大図、図１２は図３の右上部分の拡大図である。
【００２３】
図１において、点火コイル１は樹脂材製のコイルケース７を備える。
【００２４】
コイルケース７には外部コネクタに接続するためのコネクタ部８Ｂとエンジンの壁面に点火コイル１を取り付け固定するための、取り付けフランジ１Ｂが一体に樹脂成形されている。取り付けフランジ１Ｂには取り付けねじを差し込む孔１Ｃが設けられている。コイルケース７の上面にはコイルケース内部を絶縁するための絶縁樹脂１０の表面が見えている。
【００２５】
図２および図１０に示すごとく、本実施例になる点火コイル１はコイルケース７に一体に成形されたプラグホール差込み部９Ａ（後述）が内燃機関の各シリンダに形成されたプラグホールに差し込まれ、二次コイルの出力端が点火プラグ（図示しない）に直結される所謂、独立点火形の内燃機関用点火コイルである。
【００２６】
第１実施例になる点火コイル１は、主鉄心部６ａ，サイド鉄心部６ｂ，補助鉄心部６ｃから構成される鉄心組体６を有し、主鉄心部６ａ，サイド鉄心部６ｂ，補助鉄心部６ｃは、図３においてＱ矢印で示す磁気通路を構成している。
【００２７】
この鉄心組体６は、主鉄心部６ａ，サイド鉄心部６ｂ，補助鉄心部６ｃそれぞれの形状に打ち抜かれた０.２〜０.７mmの珪素鋼板を複数枚積層したものをプレス成形してそれぞれの鉄心部を形成している。
【００２８】
主鉄心部６ａは、図２および図１０に示す如く、断面が矩形の一次コイルボビン２の内側に挿通されている。一次コイルボビン２は熱可塑性合成樹脂により形成されている。この一次コイルボビン２の外周には線径０.３〜１.０mm程度のエナメル線が一層当たり数十回ずつ、数層、合計百ないし三百回程度巻装され、一次コイル３が形成されている。
【００２９】
また、一次コイルボビン２の周りには、空隙を隔てて、断面が矩形の二次コイルボビン４が同心状に配置されている。この二次コイルボビン４は、一次コイルボビン２と同様に熱可塑性合成樹脂によって成形されており、この二次コイルボビン４の外周には複数個の巻溝が長手方向に複数個形成されている。この二次コイルボビン４の外周には、線径０.０３〜０.１mm程度のエナメル線が溝毎に数十層から数百層，合計五千ないし三万回程度巻装されて、二次コイル５が形成されている。
【００３０】
一次コイルボビン２は、二次コイルボビン４の内側に挿入された状態となっている。また、主鉄心部６ａの補助鉄心部側端と補助鉄心部６ｃとの間には、一次コイル３に通電したときに主鉄心部６ａに発生する磁束の方向に対して逆方向に磁化された磁石部材１１がサンドイッチ状に装着されている。この一次コイルボビン２と一次コイルボビン２に巻装された一次コイル３からなる一次コイル部Ｃ１、二次コイルボビン４と二次コイルボビン４に巻装された二次コイル５からなる二次コイル部Ｃ２及び鉄心組体６はコイルケース７に収納されている。
【００３１】
コイルケース７にはコネクタ部８Ｂが一体に樹脂成形されており、当該コネクタ部８Ｂには一次コイル３を外部と電気的に接続するための電気接続端子８Ａがコイルケース７の樹脂成形体に一体にインサート成形されている。一次コイル３の一次コイルボビン２の補助鉄心部６ｃ側端部には補助鉄心部６ｃの積層方向上面にまで伸びる突出部２Ｃが形成されており、この突出部２Ｃに入力端子８Ｃがインサート成形されている。入力端子８Ｃとコネクタ部８Ｂの電気接続端子８Ａとはコイルケース７の内側で配線８Ｄによって電気的に接続されており、一次コイル３に供給する電流は、電気接続端子８Ａを介して供給される。コネクタ部８Ｂには、図示していないが、外部コネクタが差込み接続され、外部コネクタの電源端子に電気接続端子８Ａが接続されるようになっている。
【００３２】
一方コイルケース７のプラグホール差込み部９Ａ側には高圧端子９が樹脂成型によって一体にインサート成形されている。高圧端子９には二次コイル５の巻線の出力端５Ａが接続されている。一次コイル３へ通電されている電流を図示しない半導体スイッチング素子によって遮断することによって二次コイル５に高電圧を誘起する。二次コイル５に誘起された高電圧は、コイルケース７に一体に樹脂成型された高圧端子９を介して点火プラグ（図示しない）に供給され、点火プラグは火花放電を発生する。
【００３３】
高圧端子９に二次コイル５の巻線の出力端５Ａを接続し、一次コイル３の巻線の入力端８Ｃをコネクタ部８Ｂの電気接続端子８Ａに結線した状態で、鉄心組体６，一次コイル部Ｃ１，二次コイル部Ｃ２をコイルケース７内に収納し、セットする。コイルケース７内には絶縁樹脂１０としての熱硬化性樹脂（具体的には、エポキシ樹脂）が充填される。絶縁樹脂１０は、コイルケース７の内側全体に充填され、一次コイルボビン２に巻装された一次コイル３，二次コイルボビン４に巻装された二次コイル５の巻線の隙間，一次コイル部Ｃ１，二次コイル部Ｃ２，鉄心組体６の周囲及びそれらの間の隙間，一次コイル３の入力端８Ｃとコネクタ部８Ｂの接続端子８Ａとの結線部周囲，高圧端子９と二次コイル５の出力端５Ａの結線部周囲に充填され、これらを絶縁すると共にコイルケース７にこれらを一体化している。
【００３４】
本発明の鉄心組体６は図３および図４に示すように、主鉄心部６ａ，サイド鉄心部６ｂ，補助鉄心部６ｃに３分割された３つの部分で構成されている。磁石部材１１は薄板形状であり、主鉄心部６ａと補助鉄心部６ｃとの間に組付けられている。さらに図５に示すように主鉄心部６ａとサイド鉄心部６ｂとの接合面部６ａ１，６ｂ２、磁石部材１１と補助鉄心部６ｃとの接合面６ｃ２、サイド鉄心部６ｂと補助鉄心部６ｃとの接合面６ｃ１，６ｂ１及び磁石部材１１と主鉄心部６ａとの接合面６ａ２を除いて、鉄心組体６と磁石部材１１の外側はモールド材でそれらの表面が被覆されている。以下この被覆層のことをコアモールド１２ａ，１２ｂと称する。コアモールド１２ａ，１２ｂは熱可塑性樹脂もしくはエラストマもしくはゴムによって形成される。
【００３５】
実施例では、主鉄心部６ａの端部に形成した鍔部６ａ２と補助鉄心部６ｃとの間に無着磁の磁石部材１１を挟んでモールド型の中にセットし、モールド型の中にモールド材（熱可塑性樹脂若しくはエラストマ若しくはシリコンゴムなどのゴム）を注入して、主鉄心部６ａと磁石部材１１と補助鉄心部６ｃの周囲表面をモールド材で覆い、これら３部材を一のモールド組体部品として構成した。
【００３６】
このとき主鉄心と磁石部材１１との接合面及び磁石部材１１と補助鉄心部６ｃとの接合面にはモールド材が流れ込まないように３者をぴったり押し付けてモールドする。また補助鉄心部６ｃのサイド鉄心部６ｂとの接合面（両サイド）６ｃ１及び主鉄心部６ａのサイド鉄心部６ｂとの接触面６ａ１にもモールド材が回り込まないように型の表面にぴったり密着させてモールドした。補助鉄心部６ｃとサイド鉄心部６ｂとの接合面（両サイド）６ｃ１あるいは主鉄心部６ａのサイド鉄心部６ｂとの接触面６ａ１に後から除去できるテープを貼り付けてモールドし、モールド後テープをはがして接合面を露出させるようにしても良い。
【００３７】
図５に示すように、型内で、主鉄心部６ａ，磁石部材１１を押さえていた雇いのピンが抜けた後の凹部１２１が弾性被覆部としてのコアモールド１２の表面に複数形成されている。この凹部１２１はコアモールド１２の内部に磁石が入っているか否か、このコアモールド１２がどの機種のものかを確認する孔として利用される。
【００３８】
このように構成すると、成形型内で、補助鉄心部６ｃ，磁石部材１１，主鉄心部６ａの組立時の位置が決まるので、モールド成型後にこれらが位置ズレを起こすことがない。また、主鉄心部６ａと補助鉄心部６ｃとの間に挟持された磁石部材１１の外側部１１Ｅの周囲表面をコアモールド１２ａ４の被膜で覆って保護している。このため、組立時の衝撃などに対して磁石部材１１のエッジ部が破損しにくく、仮に破損した場合でも永久磁石の破片が飛散することがないため、製造ライン工程内に磁石部材の破片などを落下させることがない。
【００３９】
図２および図５に示すように、コアモールド１２ａは補助鉄心部６ｃの積層方向の上端部（図２の上端部）を覆う被覆層１２ａ１、同下端部（図２の下端部）を覆う被覆層１２ａ２において、他の部分より被服層の厚みが厚く形成された部分を有する。この厚みの厚い被覆層１２ａ１は一次コイル３の一次コイルボビン２の端部に形成された突出部２Ｃに対面する。同下端面（図２の上端部）を覆う被覆層１２ａ２は一次コイル３の一次コイルボビン２の端部に形成された突出部２Ｃを除く端部に対面する。
【００４０】
さらに、コアモールド１２ａは主鉄心部６ａの長手方向外表面を覆う被覆層１２ａ５、フランジ部６ａ３の外表面部を覆う被覆層１２ａ３及び磁石部材１１の外側面１１Ｅの周囲を覆う被覆層１２ａ４を有する。主鉄心部６ａのコアモールド１２ａ５の被覆層の上に、一次コイルボビン２が挿通されるので、主鉄心部６ａのエッジで一次コイルボビン２がこすれて、欠損することもなくなった。
【００４１】
このように構成することにより、磁石部材１１を無着磁状態で組付けても主鉄心部６ａ，磁石部材１１，補助鉄心部６ｃの位置がモールド型にセットすることで位置決めされるので、製品毎の組み立て誤差が少ない。モールド後は一つの部材として取り扱うことができるので組立て性が向上する。特に自動組立てには有利である。なお、無着磁状態でコアモールド１２ａを施した場合は、後の工程で着磁することになる。
【００４２】
図２，図３および図１２に示すごとく、本実施例では同様にサイド鉄心部６ｂもコアモールド１２により被覆される。このときサイド鉄心部６ｂの主鉄心部６ａとの接触面６ｂ２および、サイド鉄心部６ｂの補助鉄心部６ｃとの接合面部（両サイド）６ｂ１はモールド型に密着させて、モールド被覆部材が流れ込まないようにするか、テープを貼り付けモールド後に剥がして接合面を露出する。
【００４３】
かくして、主鉄心部６ａとサイド鉄心部６ｂとの接合面６ａ１，６ｂ２あるいはサイド鉄心部６ｂ（両サイド）と補助鉄心部６ｃ（両サイド）との接合面部６ｂ１，６ｃ１は磁気的に密に接触して、適正な磁路を形成する。
【００４４】
図３，図１１及び図１２に示すように、サイド鉄心部６ｂは主鉄心部６ａを挟んで、補助鉄心部６ｃに並行に配置される渡り鉄心部分６ｂｃを有する。渡り鉄心部分６ｂｃの両端には主鉄心部６ａと並行に補助鉄心部６ｃまで延びる一対の並行鉄心部分６ｂｓを有する。並行鉄心部分６ｂｓの両側先端部は補助鉄心部６ｃの両側端部と係合部６ｂｃにおいて嵌合い係合している。具体的には、並行鉄心部分６ｂｓの両側先端部に形成された突起部６ｂ２を補助鉄心部６ｃの先端突起部６ｃ２の外側にあてがって、補助鉄心部６ｃとサイド鉄心部６ｂを相互に主鉄心部６ａに沿って押し付ける。突起部６ｂ２は補助鉄心部６ｃの係合面６ｃ１に沿って、また補助鉄心部６ｃの突起６ｃ２はサイド鉄心部６ｂの並行鉄心部６ｂｓの先端の内側係合面６ｂ１に沿って互いに圧接状態で嵌合い係合される。嵌め合いの途中までは突起６ｂ２が外側に拡がった状態で嵌合され、係合面６ｂｃを乗り越えたところで内側に縮まって係合面６ｂｃで嵌合い係合される。サイド鉄心部６ｂの並行鉄心部６ｂｓの先端の内側係合面６ｂ１と補助鉄心部６ｃの外側係合面６ｃ１とは互いに弾発状態で係合するので係合面６ｂｃを挟んでぴったり密着する。また、このとき主鉄心部６ａの端部６ａ１は、サイド鉄心部６ｂの並行鉄心部６ｂｓの先端の内側係合面６ｂ１と補助鉄心部６ｃの外側係合面６ｃ１相互に発生する弾発力によってサイド鉄心部６ｂの剥出し面６ａ１に押し付けられ、主鉄心部６ａとサイド鉄心部６ｂの両者はこの部分でぴったりと密着する。かくして、磁気抵抗の少ない適正な磁気通路が形成される。
【００４５】
また、鉄心組体６及びコイル部Ｃ１，Ｃ２をコイルケース７にセットし、樹脂成型が終了するまで、しっかりと相互の位置関係を保持するのに役立つ。
【００４６】
サイド鉄心部６ｂの周囲を被覆するコアモールド１２ｂはサイド鉄心部６ｂの積層方向の上端部（図２の上端部）を覆う被覆層１２ｂ１，同下端部（図２の下端部）を覆う被覆層１２ｂ２において、他の部分より被服層の厚みが厚い部分を有する。この厚みの厚い被覆層１２ｂ１，１２ｂ２は、補助鉄心部６ｃとサイド鉄心部６ｂが嵌合い係合されたとき、一次コイル３の一次コイルボビン２のサイド鉄心部６ｂ側端部に形成された筒状端部２Ｄに対面する。
【００４７】
一次コイル３の一次コイルボビン２の両端部は突起部２Ｃ，筒状端部２Ｄを除いては図３に示すようにフランジ部２ａ，２ｂを有する。このフランジ部２ａの端部は主鉄心部６ａのフランジ部６ａ３の内側を覆う被覆層１２ａ３に対面し、フランジ部２ｂの端部はサイド鉄心部６ｂの内面を覆う被覆層１２ｂ３の特に主鉄心部６ａの端部６ａ１とサイド鉄心部６ｂとの接合面部６ｂ２の周囲に形成された薄肉のコアモールド１２ｂ５に対面している。一次コイルボビン２の両端部とこれに対面する被覆層１２ａ１，１２ａ２，１２ａ３及び１２ｂ１，１２ｂ２，１２ｂ５との間の隙間は補助鉄心部６ｃとサイド鉄心部６ｂとが嵌合い係合された状態で０ないし０.２mm（ミリメートル）となるよう構成されている。
【００４８】
ここで、一次コイル部Ｃ１，二次コイル部Ｃ２は図示しない係合手段によって、長手方向に相対移動しないように仮止めされている。このため、一次コイル部Ｃ１，二次コイル部Ｃ２が主鉄心部６ａに装着された状態でサイド鉄心部６ｂと補助鉄心部６ｃが嵌合い係合されると、一次コイルボビン２はサイド鉄心部６ｂと補助鉄心部６ｃの間にほとんどガタ付きなく保持される。
【００４９】
一次コイル部Ｃ１，二次コイル部Ｃ２は鉄心組体６と共に、コイルケース７内にセットされて絶縁樹脂１０がコイルケース内に注入される。
【００５０】
このとき、絶縁樹脂１０の流れは一次コイルボビン２の両端部とこれに対面するコアモールド１２ａ１，１２ａ２，１２ａ３及び１２ｂ１，１２ｂ２，１２ｂ５との間の０ないし０.２mm（ミリメートル）の隙間にも及ぶが、もともと隙間が小さいので、樹脂の流動圧によって一次コイルボビン２が相対的に移動することはない。また、一次コイルボビン２の両端面はコアモールド１２ａ１，１２ａ２，１２ａ３及び１２ｂ１，１２ｂ２，１２ｂ５の間にしっかり保持されているので、巻線が断線したり、巻線と接続端子の接合部が外れたりしない。また、一次コイルボビン２の両端面とコアモールド１２ａ１，１２ａ２，１２ａ３及び１２ｂ１，１２ｂ２，１２ｂ５との間の０ないし０.２mm（ミリメートル）の隙間に流れ込んだ成形樹脂の硬化時の成形ひずみは弾性体であるコアモールド１２ａ，１２ｂが吸収するので、成形ひずみによって一次コイルボビン２が変形したり、磁石部材１１が破損したりしない。
【００５１】
上述したように、鉄心組体６のモールド１２ａ，１２ｂの肉厚は鉄心組体６の積層直角方向よりも鉄心組体６の積層方向の上面部及び下面部において厚みを厚くしている。また、鉄心組体６の外側表面部よりも内側表面部において厚みを厚くしている。これは点火コイル１が熱応力を受けた時に鉄心の角部により、コアモールド１２の周囲を覆う絶縁樹脂１０が応力集中を受けてクラックが入るのを防止するためである。具体的には、コアモールド１２の角部にＲを設けるとクラックが入り憎くなるが、Ｒ部は径が大きい方が効果がある。このＲ部の径を大きくする場合、鉄心組体の外周方向にはコイルケースの内壁が位置するので、鉄心組体６の積層方向の上面部及び下面部において厚みを厚くしている。鉄心の積層方向に対して直角になる方向、つまりコイルケース７側にコアモールド１２の厚みを厚くすると、点火コイル１が大型化となってしまう。そこで、鉄心の積層方向にコアモールド１２の厚みを厚くすることで、点火コイル１のサイズを大型化させることなく、コアモールド１２の角部のＲを大きく取ることが可能となった。また、コアモールド１２に厚肉部を設けることで、成形時の樹脂の流れ性を向上させている。具体的には、図２，図５及び図１１に示すように、補助鉄心部６ｃの積層方向の上下端面にはコアモールドの厚肉部１２ａ１，１２ａ２が形成されている。また、図３，図５，図１２に示す如く、サイド鉄心部６ｂの上下端面にはコアモールド１２ｂの厚肉部１２ｂ１，１２ｂ２が形成されている。
【００５２】
図２，図５及び図１１に示すように、主鉄心部６ａの一次コイルボビン２が挿通される表面部分のコアモールド１２ａ５、一次コイルボビン２の端部に設けられた鍔部２ａと対面する主鉄心部６ａのフランジ部６ａ３の表面部に形成されるコアモールド１２ａ３及び補助鉄心部６ｃの外側面部分のコアモールド１２ａ７の厚さを、一次コイルボビン２の補助鉄心部６ｃ両端部の内側部分のコアモールド１２ａ６の約１／３から１／２程度の厚さにしてある。また、補助鉄心部６ｃの上面部でも主鉄心部６ａに近い部分には主鉄心部６ａの一次コイルボビン２が挿通される表面部分のコアモールド１２ａ５と同じく肉厚の薄い部分が形成されている。
【００５３】
形状が複雑でエッジ部が多い、鉄心組体６の内周面側では鉄心組体６と型との間に形成されるモールド材の流れ通路としての隙間を大きくしてモールド材が流れやすくしている。その結果隙間の大きいところはモールド材の被覆層が厚くなっている（コアモールド１２ａ４，１２ａ６，１２ｂ３参照）。
【００５４】
図２及び図５に示すように鉄心組体６の積層方向の図２の上面部側に形成されたコアモールド１２ａの厚肉のコアモールド１２ａ１と薄肉のコアモールド１２ａ５によってコアモールド１２ａは内側が窪み、外側が盛り上がった凹凸状に形成されている。このコアモールド１２ａの凹凸部は一次コイルボビン２の補助鉄心部６ｃ側端に形成された突出部２ｃの周囲を取り囲むように形成されており、一次コイルボビン２を鉄心組体６の外周に組立てる際の位置決めとなる。また、補助鉄心部６ｃの下端面側では厚肉部は磁石部材の下まで続きコアモールド１２ａと磁石部材１１との接合面から主鉄心部１２のサイド鉄心部６ｂ側の端部まで厚みの薄いコアモールド１２ａが続く。このように、コアモールド１２ａの厚みや形状を上面と下面で異なる形状にすれば、コアモールド１２の向きを誤って組付ける、所謂誤組立てを防止することが可能となる。
【実施例２】
【００５５】
以下図６，図１３，図１４に基づき第２実施例について説明する。  
第２実施例においては主鉄心部６ａと補助鉄心部６ｃとが一体の薄板鋼板として打ちぬかれ、積層されている。したがってこの実施例は主鉄心部６ａと補助鉄心部６ｃとの間に磁石部材を備えていない。
【００５６】
実施例１とコイルケース７を共用するため、鉄心組体６の外径寸法は実施例１と同寸法に構成している。またコイル組体も実施例１と同じものを用いている。
【００５７】
一次コイルボビン２の端部と補助鉄心部６ｃとの間のコアモールド１２ａ８の厚さが磁石部材１１の厚さの分だけ厚くなっている。また、コアモールド１２ａ８の外形形状は一次コイルボビン２の突起部の形状に合致するよう構成されている。
【００５８】
さらに、主鉄心部６ａのサイド鉄心部６ｂ側の端部にはコアモールド１２ａ９で覆われている。その結果サイド鉄心部６ｂと主鉄心部６ａの端部との間にはコアモールド１２ａ９の厚さに相当する磁気ギャップが形成されており、この部分における磁気通路の磁気飽和が抑制されている。
【００５９】
かくして、コアモールド１２ａ７，１２ａ８，１２ａ３，１２ａ９で被覆された第２実施例の補助鉄心部と主鉄心部の外観形状は第１実施例の補助鉄心部と主鉄心部の概観形状と同じになるように構成している。
【００６０】
かくして、組立時には磁石部材の有無に関わらず同一部品として扱うことが可能となる。このように、コアモールドで被覆することで、磁石部材の有無に関わらず、同じ製造ラインで点火コイルを組立てることが可能となり、設備の低コスト化となる。
【００６１】
尚、磁石部材の有無を同一ラインの中で区別をつけて誤組立てを防ぐために、図４に示すごとく鉄心の積層方向面のコアモールドに凹凸部を形成して、磁石部材の有無を目視確認できるようにすると良い。
【実施例３】
【００６２】
尚、図７に示すように、サイド鉄心部６ｂ片側半分だけに構成しても良い。この場合、補助鉄心部６ｃの側面に嵌合凹部６ｃｂを設け、これに対応するサイド鉄心部６ｂの端部に嵌合突起６ｂｃを設ける。また主鉄心部６ａの反捕縄鉄心側の端部側面に嵌合凹部６ａｂを設け、これに対応するサイド鉄心部６ｂの端部に嵌合突起６ｂａを設ける。嵌合凹部６ｃｂｔｏ嵌合突起６ｂｃ，嵌合凹部６ａｂと嵌合突起６ｂａを嵌合させて、鉄心組体を形成することもできる。
【実施例４】
【００６３】
また、図８は第２実施例において、主鉄心部６ａの長手方向中心線に沿って補助鉄心部６ｃと主鉄心部６ａを６ｘ部と６ｕ部にまたサイド鉄心部６ｂを６ｙ部と６ｚ部に分割したものである。このように鉄心部を分割した場合、鉄心を珪素鋼板から打抜く際の材料取りを向上させることが可能となる。分割数が増えると組立性が悪化するが、鉄心組体６が２部品となるように分割された鉄心をコアモールドによって一体化することで、組立性を悪化させることなく、点火コイルのコスト低減が可能となる。
【実施例５】
【００６４】
図９に示すように補助鉄心部６ｃと主鉄心部６ａとを第１実施例同様に分割した鋼板として打ち抜き、別々に積層一体化した後、磁石部材無しに両者をコアモールド１２で被覆するようにしても良い。
【００６５】
以上の実施例では、鉄心組体６の材料は珪素鋼板を積層したもので説明したが、鉄系の粉体の圧縮成形により成形される鉄心においても樹脂被膜若しくはエラストマ皮膜若しくはゴム被膜で覆うことで上記作用効果が得られる。
【符号の説明】
【００６６】
１  点火コイル
２  一次コイルボビン
３  一次コイル
４  二次コイルボビン
５  二次コイル
６ａ  主鉄心部
６ｂ  サイド鉄心部
６ｃ  補助鉄心部
７  コイルケース
１０  絶縁樹脂
１１  磁石部材
１２ａ，１２ｂ  コアモールド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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