(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
舗装用開粒度タイプの混合物を敷き均した直後に前記混合物表面に凹凸を形成し、次いで凹凸を形成した前記混合物表面に骨材を散布した後、締固め機械で前記骨材の表面から前記骨材と前記混合物を同時に締固め、前記骨材を前記混合物の凹凸部に固着させるようにしたことを特徴とする砂利舗装の施工方法。
【請求項２】
散布する前記骨材の粒径に対し、前記舗装用開粒度タイプの混合物の粒径を大きくした請求項１に記載の砂利舗装の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、砂利状の骨材が敷かれているいわゆる砂利道での、砂利等の移動や片寄りを防止した砂利舗装の施工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
公園の散歩道や、神社や寺の境内や参道などにおいて、歩行者の歩行感覚の改善や景観のために自然石による玉砂利や砕石等、いわゆる砂利状のものを敷くことは従来から一般的に行われていることである。
【０００３】
このような場所に砂利状の骨材を敷設する場合、歩行や自転車の通行などにより敷設してある砂利等が片寄ったり、轍掘れが発生することを防ぐように砂利等を敷設しておくことが望ましい。
また、主に歩行者を対象としているので水溜まりができないように透水性を確保する必要もある。
【０００４】
そこで、特許文献１には区画枠体を敷設し、この枠体に砕石を充填するようにした砂利舗装が示されている。
【０００５】
また、特許文献２にはエポキシ樹脂を接着剤として利用し、路盤と玉砂利とをエポキシ樹脂で接着固化した舗装体が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２４１９２７号公報
【特許文献２】特開２００５−２５６３２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１や特許文献２に示される方法により砂利の移動は規制され、砂利の片寄りや轍掘れが防止される効果は認められる。
しかし、特許文献１に示されるものにあっては、区画枠体を路盤上に敷設固定する必要があるので手間がかかり、広範囲で砂利舗装を施工するには適さない。また、区画枠体を敷設することとなる路盤を、区画枠体設置のために不陸整正が必要であり、路盤表面を平坦にする必要もある。
【０００８】
また、特許文献２に示されるものにあっては、エポキシ樹脂やカーボン繊維粉末など道路施工材料としては高価な物を使用するので原材料コストが高くなり、さらに施工工程も複雑なので施工コストも高いものとなる。また、エポキシ樹脂により透水性が損なわれるので、砂利面に雨水が溜まりやすく雨降りの際には歩行しにくいものとなる。
【０００９】
すなわち、歩行者を対象としているので透水性を確保することも重要であるとともに、車両の走行を対象としていないので広い面積を簡易に且つコストをかけずに施工できるようにした砂利舗装が望ましい。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは歩行や自転車の走行による砂利等の片寄りや轍掘れを防止でき、さらに透水性も確保し、そして広い面積を簡易に且つコストをかけずに施工できるようにした砂利舗装を提供することである。
【００１１】
上記の目的を達成するために、この発明に係る砂利舗装の施工方法は、舗装用開粒度タイプの混合物を敷き均した直後に前記混合物表面に凹凸を形成し、次いで凹凸を形成した前記混合物表面に骨材を散布した後、締固め機械で前記骨材の表面から前記骨材と前記混合物を同時に締固め、前記骨材を前記混合物の凹凸部に固着させるようにしたことを特徴としている。
【００１２】
また、この発明に係る砂利舗装の施工方法においては、散布する前記骨材の粒径に対し、前記舗装用開粒度タイプの混合物の粒径を大きくするのが好ましい。
【００１３】
また、この発明により施工された砂利舗装は、舗装用開粒度タイプの混合物からなる基層の上に骨材を散布した表層が敷設され、前記表層の前記基層表面と接する前記骨材は前記基層と舗装用結合材により接着されているとともに、前記骨材の粒径に対し、前記舗装用開粒度タイプの混合物の粒径の方が大きいことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
この発明に係る砂利舗装の施工方法によれば、歩行や自転車の走行による砂利等の片寄りや轍掘れを防止でき、さらに透水性も確保し、そして広い面積を簡易に且つコストをかけずに施工できるようにした砂利舗装を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明により施工された砂利舗装の、舗装用開粒度タイプの混合物で構成した基層と、その上に敷設した表層となる骨材との係合状態の断面を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明において基層を構成する舗装用開粒度タイプの混合物は、一般的には透水性舗装の表層に用いられている開粒度アスファルト混合物と同じものである。本発明においては、この舗装用開粒度タイプの混合物を、表層を形成する骨材の下の基層として敷設することにその特徴がある。
【００１７】
舗装用開粒度タイプの混合物を基層として用いることにより次のような効果が得られる。先ず、舗装用開粒度タイプの混合物の敷き均しは通常の舗装と同じく、人力施工またはアスファルトフィニッシャによる機械化施工により路盤上に簡単に敷設できる。
また、舗装用開粒度タイプの混合物は透水性を有しているので、表層となる骨材からの水を路盤に浸透させることができる。なお、舗装用開粒度タイプの混合物を敷設した基層と路盤の間に不透水層を設け、表層となる骨材からの水を排水路や側溝に排水するようにしてもよい。
【００１８】
そして、舗装用開粒度タイプの混合物を敷き均した直後には締固めを行わないで、骨材をその上に散布した後に締固めを行うことにより、舗装用開粒度タイプの混合物表面と接触する骨材はアスファルト等の舗装用結合材により基層表面に接着され固定される。骨材が基層表面の舗装用結合材と接着するようにするために、舗装用開粒度タイプの混合物の締固め温度は９０℃〜１７５℃の範囲で行うことが望ましい。
【００１９】
なお、本発明において表層を形成するために散布される骨材とは、川砂利，山砂利，海砂利のほか、自然石による玉砂利，砕石，玉砕など各種の砂利状の骨材や、各種の人工骨材やさらに砂も含む概念である。また、好ましくは散布される骨材は粒径１〜３０ｍｍの物を使用する。
【００２０】
敷き均した舗装用開粒度タイプの混合物の表面に凹凸を形成した後に骨材を散布することにより、より多数の骨材が舗装用開粒度タイプの混合物の表面に形成された凹凸と係合することとなり、骨材がより強く舗装用開粒度タイプの混合物の表面と固着されることになる。
【００２１】
さらに、表層として散布される骨材の粒径に対し、基層を構成する舗装用開粒度タイプの混合物の粒径をそれより大きくすることにより、舗装用開粒度タイプの混合物により骨材が係止され物理的にも砂利の移動が防止される。
【００２２】
すなわち、図１に示すように舗装用開粒度タイプの混合物を敷設した基層表面１は図示するように凹凸が形成されるとともに、混合物２も粒径が大きいので基層表面１には自然と凹凸が形成される。そして、その上に敷設した骨材３は基層表面１のアスファルト等の舗装用結合材で接着されるとともに、骨材３の粒径は混合物２の粒径よりも小さいので、骨材３は混合物２により基層表面１に形成された凹凸と係合し、より強固に固定されることになる。
【００２３】
なお、基層表面１に形成する凹凸の大きさや間隔は、開粒度タイプの混合物の粒径や骨材の粒径により適宜選択可能であるが、例えば、凹部の間隔（隣接する凹部の中心間距離）は１０〜１００ｍｍ、凹凸部の深さ（山と谷の差）１〜３０ｍｍとする。
【００２４】
そして、舗装用開粒度タイプの混合物の表面に凹凸を形成する方法としては、例えば直径３〜２０ｍｍの鉄棒を３０〜１００ｍｍ間隔で熊手状に並べた物（タイン）を使用し、これで敷き均した開粒度タイプの混合物の表面を引っ掻くようにして深さ１〜３０ｍｍの溝を形成するようにする。例えば、アスファルトフィニッシャのスクリードの後方にこのタインを取り付け、敷き均した混合物をスクリードで高さを調整した直後に、タインでその表面を引っ掻き溝状の凹部を形成すればよい。
なお、舗装用開粒度タイプの混合物の表面に凹凸を形成する方法はこのようなタインを使用する方法に限るものではなく、また凹部を溝状に連続させないで点状に凹凸を形成してもよい。
【００２５】
また、開粒度タイプの混合物の粒径は５〜３０ｍｍの物を使用する。そして例えば、骨材の粒径が１〜５ｍｍの場合は開粒度タイプの混合物の粒径を５〜１３ｍｍとし、骨材の粒径が５〜１３ｍｍの場合は開粒度タイプの混合物の粒径を２０ｍｍとし、骨材の粒径が１３〜３０ｍｍの場合は開粒度タイプの混合物の粒径を３０ｍｍとする。すなわち、骨材の粒径に対し、開粒度タイプの混合物の粒径がそれよりも大きければよい。なお、骨材の粒径と開粒度タイプの混合物の粒径は、それぞれがおおよそ上記の範囲に収まっていればよいのであり、多少は範囲外のものが含まれていても構わない。
【００２６】
より具体的には、舗装用開粒度タイプの混合物の粒径を２０ｍｍとした場合、骨材の粒径はこれより小さければよいが、例えば６号砕石（粒度範囲：５〜１３ｍｍ）相当の粒径を有するものを使用するのが望ましい。
また、舗装用開粒度タイプの混合物の粒径を１３ｍｍとした場合、骨材の粒径はこれより小さければよいが、例えば７号砕石（粒度範囲：２．５〜５ｍｍ）相当の粒径を有するものを使用するのが望ましい。
【００２７】
また、散布する骨材は清浄なものとし、有機物質などの異物が混入されていないものを使用するのが望ましい。例えば、アスファルトプラントなどで一度高温に熱し、乾燥させたものを使用する。
【００２８】
舗装用開粒度タイプの混合物を敷設する厚さは、敷設箇所の用途や路盤強度や最大混合物粒径により異なるが、人の歩行と自転車走行程度の荷重を想定している場合は、４０ｍｍ〜６０ｍｍ程度あればよい。また、表層の厚さも敷設箇所の用途や骨材の粒径により異なるが、通常は１０ｋｇ〜３０ｋｇ／ｍ2の量を敷設する。
【００２９】
なお骨材の散布は、一度に全量を散布して締固め作業を一回のみ行うようにしても、あるいは骨材の散布を数回に分け、その度に締固め作業を行うようにしてもよい。数回に分けた方が、アスファルト等の舗装用結合材が骨材表面にしみ出さず、同じ量の骨材を敷設した場合に表層表面の仕上がりがきれいにできる。また、骨材の基層表面への固着量は５ｋｇ／ｍ2以上あればよい。
【００３０】
次に、本発明に係る砂利舗装の施工方法の実施例を以下に説明する。
なお、以下の実施例においてはアスファルトフィニッシャとチップスプレッダ及びタンデムローラとタイヤローラを使用する機械化施工の例について説明するが、小規模工事の場合や機械が導入しにくい狭小箇所においての施工の場合は人力施工によることも可能である。また、表層として散布する骨材としては砕石を使用する例を示したが、散布する骨材としては前記したように各種の骨材が使用可能である。
なお、路床や路盤については通常の歩行者系道路舗装と同様であるが、施工箇所によっては格別の整備を行わなくてもよい。以下の実施例においては、路床や路盤の施工については説明しないが、常法により施工してある。
【実施例１】
【００３１】
路盤上に、基層となる混合物粒径２０ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。そして、その上に６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で３回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
【実施例２】
【００３２】
実施例１の砂利舗装面の上に、さらに６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タイヤローラ（１５ｔ）で７回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は５．９５ｋｇ／ｍ2であった。
【実施例３】
【００３３】
路盤上に、基層となる混合物粒径２０ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。次いで、直径１２ｍｍの鉄ピンを６０ｍｍ間隔で取り付けてある熊手状のタインで基層表面を引っ掻き、敷き均した基層面に深さ１５ｍｍの溝を形成した。そして、その上に６号の化粧砕石をチップスプレッダにより２０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で１０回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
また、完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は１２．４ｋｇ／ｍ2であった。
【実施例４】
【００３４】
路盤上に、基層となる混合物粒径２０ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。次いで、直径１２ｍｍの鉄ピンを６０ｍｍ間隔で取り付けてある熊手状のタインで基層表面を引っ掻き、敷き均した基層面に深さ１５ｍｍの溝を形成した。そして、その上に６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で７回転圧して締固めた。さらに６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タイヤローラ（１５ｔ）で３回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
また、完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は９．８ｋｇ／ｍ2であった。
【実施例５】
【００３５】
路盤上に、基層となる混合物粒径２０ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。次いで、直径１２ｍｍの鉄ピンを６０ｍｍ間隔で取り付けてある熊手状のタインで基層表面を引っ掻き、敷き均した基層面に深さ１０ｍｍの溝を形成した。そして、その上に６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で３回転圧して締固めた。さらに６号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タイヤローラ（１５ｔ）で７回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
また、完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は７．２ｋｇ／ｍ2であった。
【実施例６】
【００３６】
路盤上に、基層となる混合物粒径１３ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。そして、その上に７号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で３回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
【実施例７】
【００３７】
実施例６の砂利舗装面の上に、さらに７号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タイヤローラ（１５ｔ）で７回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は５．３ｋｇ／ｍ2であった。
【実施例８】
【００３８】
路盤上に、基層となる混合物粒径５ｍｍの舗装用開粒度タイプの混合物（ストレートアスファルト６０／８０，空隙率２０％）をアスファルトフィニッシャにより厚さ５０ｍｍに敷き均した。次いで、直径１２ｍｍの鉄ピンを５０ｍｍ間隔で取り付けてある熊手状のタインで基層表面を引っ掻き、敷き均した基層面に深さ１０ｍｍの溝を形成した。そして、その上に７号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タンデムローラ（７ｔ）で３回転圧して締固めた。さらに７号の化粧砕石をチップスプレッダにより１０ｋｇ／ｍ2の割合で散布した。次いで、タイヤローラ（１５ｔ）で７回転圧して締固めた。
完成した砂利舗装は、化粧砕石がアスファルトにより基層に接着しており、また化粧砕石表面から基層は見えず、化粧砕石により基層は完全に覆われた状態となった。
また、完成した砂利舗装面を歩行したところ、足跡による凹みはできず靴の踏み面による砕石の片寄りも生じなかった。また、自転車で走行したところタイヤ通過による轍掘れも生じなかった。
なお、砂利舗装面から基層に固着していない砕石を取り除いて計量した結果から逆算すると、基層表面に固着している砕石は５．２ｋｇ／ｍ2であった。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、人力施工と機械化施工のどちらにも対応でき、公園の散歩道や、神社や寺の境内や参道などに限らず、例えば農道や路地や一般住宅の庭などその適用範囲に制限はない。
【符号の説明】
【００４０】
１  基層表面
２  混合物
３  骨材
【図１】
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