(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電線と、
主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料が、前記電線を覆った状態でホットプレスされることにより形成された保護部材と、
を備え、
前記主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点の前記バインダとを含む前記不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に、前記主体繊維の融点よりも低い融点の前記接合用バインダが付着され、前記接合用バインダを介して前記不織材料が接合された状態で前記保護部材が前記電線を覆っている、保護部材付電線。
【請求項２】
請求項１記載の保護部材付電線であって、
前記不織材料としてシート状の不織材料が用いられ、
前記シート状の前記不織材料が、前記電線周りに筒状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されている、保護部材付電線。
【請求項３】
請求項１記載の保護部材付電線であって、
前記不織材料として帯状の不織材料が用いられ、
前記帯状の不織材料が、前記電線周りに螺旋状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されている、保護部材付電線。
【請求項４】
請求項３記載の保護部材付電線であって、
前記帯状の不織材料の一主面全体に、前記接合用バインダが付着している、保護部材付電線。
【請求項５】
電線と、
主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料が、前記電線を覆った状態でホットプレスされることにより形成された保護部材と、
を備え、
前記不織材料の少なくとも一部に、前記主体繊維の融点よりも低い融点の接合用バインダが付着され、前記接合用バインダを介して前記不織材料が接合された状態で前記保護部材が前記電線を覆っており、
前記不織材料としてシート状の不織材料が用いられ、
前記シート状の前記不織材料が、前記電線周りに筒状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されており、
前記シート状の不織材料のうち外周側端部の内面側に、前記接合用バインダが最も多く付着している、保護部材付電線。
【請求項６】
(a)主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に前記主体繊維の融点よりも低い前記接合用バインダが付着しているものを準備する工程と、
(b)前記不織材料により電線を覆う工程と、
(c)前記電線を覆う不織材料をホットプレスすることにより、前記接合用バインダを溶融させて、前記接合用バインダを介して前記不織材料を接合する工程と、
を備える保護部材付電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電線を保護する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に、回路体を熱可塑性材料で覆う技術が開示されている。熱可塑性材料としては、熱可塑性フェルトを含有する不織布等が例示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１９７０３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、熱可塑性材料として不織布を用いる場合、熱可塑性材料が回路体を覆う状態をより確実に維持するためには、加熱プレス加工後において不織布同士の接着強度を向上させる必要がある。そのためには、不織布に溶融可能な材料を多く含ませる必要がある。
【０００５】
しかしながらその場合、不織布の接着部分以外の部分、即ち、不織布の内部或は表面等でも、多くの材料が溶融してしまい、プレス加工後において熱可塑性材料が硬くなり過ぎてしまう。プレス加工後において熱可塑性材料が硬くなり過ぎてしまうと、曲げ難くなって配線作業性に劣り、また、配線状態でのクッション性も劣ってしまうといった問題が生じ得る。
【０００６】
逆に、プレス加工後において柔軟性を確保しようとすると、不織布中における溶融可能な材料を少なくする必要があり、不織布同士の接着強度が弱くなってしまう。
【０００７】
このように、不織布にて回路体を覆う場合には、当該不織布が回路体を覆った状態を維持する性能と柔軟性とを両立することは難しかった。
【０００８】
そこで、本発明は、不織材料によって電線を覆う場合に、不織材料同士の接合強度の向上と不織材料の柔軟性の確保とを両立できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、第１の態様に係る保護部材付電線は、電線と、主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料が、前記電線を覆った状態でホットプレスされることにより形成された保護部材とを備え、前記主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点の前記バインダとを含む前記不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に、前記主体繊維の融点よりも低い融点の前記接合用バインダが付着され、前記接合用バインダを介して前記不織材料が接合された状態で前記保護部材が前記電線を覆っている。
【００１０】
第２の態様は、第１の態様に係る保護部材付電線であって、前記不織材料としてシート状の不織材料が用いられ、前記シート状の前記不織材料が、前記電線周りに筒状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されている。
【００１１】
第５の態様は、電線と、主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料が、前記電線を覆った状態でホットプレスされることにより形成された保護部材と、を備え、前記不織材料の少なくとも一部に、前記主体繊維の融点よりも低い融点の接合用バインダが付着され、前記接合用バインダを介して前記不織材料が接合された状態で前記保護部材が前記電線を覆っており、前記不織材料としてシート状の不織材料が用いられ、前記シート状の前記不織材料が、前記電線周りに筒状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されており、前記シート状の不織材料のうち外周側端部の内面側に、前記接合用バインダが最も多く付着している。
【００１２】
第３の態様は、第１の態様に係る保護部材付電線であって、前記不織材料として帯状の不織材料が用いられ、前記帯状の不織材料が、前記電線周りに螺旋状に巻付けられることにより、前記保護部材が形成されている。
【００１３】
第４の態様は、第３の態様に係る保護部材付電線であって、前記帯状の不織材料の一主面全体に、前記接合用バインダが付着している。
【００１４】
第６の態様に係る保護部材付電線の製造方法は、(a)主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に前記主体繊維の融点よりも低い前記接合用バインダが付着しているものを準備する工程と、(b)前記不織材料により電線を覆う工程と、(c)前記電線を覆う不織材料をホットプレスすることにより、前記接合用バインダを溶融させて、前記接合用バインダを介して前記不織材料を接合する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１５】
第１の態様に係る保護部材付電線によると、前記主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点の前記バインダとを含む前記不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に、前記主体繊維の融点よりも低い融点の接合用バインダが付着され、前記接合用バインダを介して前記不織材料が接合された状態で前記保護部材が前記電線を覆っているため、不織材料同士の接合強度を向上させることができる。一方、不織材料そのものについては、不織布同士の接合強度を考慮することなく、所望の材質、量等のバインダを含むものを用いて、柔軟性を確保することができる。このため、不織材料同士の接合強度の向上と不織材料の柔軟性の確保とを両立できる。
【００１６】
第２の態様によると、一様に延在する電線に容易に保護部材を取付けることができる。
【００１７】
第５の態様によると、前記不織材料のうち外周側端部の内面側に、前記接合用バインダが最も多く付着していると、不織材料の端部からの剥がれを抑制できる。また、不織材料の端部を除く部分では、接合用バインダを無くし或は量を少なくして、不織材料に柔軟性を持たせやすい。
【００１８】
第３の態様によると、曲っている部分等、複雑な経路部分に、容易に保護部材を取付けることができる。
【００１９】
第４の態様によると、帯状の不織材料を電線に巻付けて保護部材を形成する際に、保護部材の巻付け形態を維持し易い。
【００２０】
第６の態様に係る保護部材付電線の製造方法によると、主体繊維と前記主体繊維の融点よりも低い融点のバインダとを含む不織材料に対して、接合用バインダを追加的に付着させることによって、前記不織材料の少なくとも一部に前記主体繊維の融点よりも低い前記接合用バインダが付着しているものを準備し、前記電線を覆う不織材料をホットプレスすることにより、前記接合用バインダを溶融させて、前記接合用バインダを介して前記不織材料を接合するため、不織材料同士の接合強度を向上させることができる。一方、不織材料そのものについては、不織布同士の接合強度を考慮することなく、所望の材質、量等のバインダを含むものを用いて、柔軟性を確保することができる。このため、不織材料同士の接合強度の向上と不織材料の柔軟性の確保とを両立できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態に係る保護部材付電線を示す概略斜視図である。
【図２】保護部材付電線の製造工程を示す説明図である。
【図３】保護部材付電線の製造工程を示す説明図である。
【図４】保護部材付電線の製造工程を示す説明図である。
【図５】不織材料の断面構造を概念的に示す説明図である。
【図６】第１変形例に係る不織材料の断面構造を概念的に示す説明図である。
【図７】第１変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図８】第２変形例に係る不織材料の断面構造を概念的に示す説明図である。
【図９】第２変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図１０】第３変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図１１】第４変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図１２】第５変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図１３】第６変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【図１４】第７変形例に係る保護部材付電線を示す概略斜視図である。
【図１５】第７変形例に係る保護部材付電線の製造工程を示す説明図である。
【図１６】第７変形例に係る接合用バインダの付着例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、実施形態に係る保護部材付電線及び保護部材付電線の製造方法について説明する。
【００２３】
図１は保護部材付電線１０を示す概略斜視図であり、図２〜図４は保護部材付電線１０の製造工程を示す説明図である。
【００２４】
この保護部材付電線１０は、電線１２と、保護部材２０とを備えている。
【００２５】
電線１２は、金属線である芯線の周囲に樹脂を押出被覆等して被覆部を形成することによって形成されている。電線１２は、車両等において各種電気部品を相互に電気的に接続する配線として用いられる。複数の電線１２は、配線経路に応じて適宜屈曲及び分岐された形態で結束され、いわゆるワイヤーハーネスの形態として用いられることもある。本実施形態でも、保護部材２０が、複数の電線１２の束を覆う例で説明する。
【００２６】
保護部材２０は、不織材料２２をホットプレスすることによって形成されている。
【００２７】
図５は不織材料２２の断面構造を概念的に示す説明図である。不織材料２２としては、主体繊維２４とバインダ繊維２６とが相互に絡み合ったものを用いることができる。ここでは、不織材料２２は、シート状に形成されている。主体繊維２４は、繊維状に形成されており、次述するバインダ２６ｂよりも高い融点を有している。バインダ繊維２６は、例えば、芯繊維２６ａの外周にバインダ２６ｂの層を形成したものであり、全体として繊維状をなしている。芯繊維２６ａの融点は、バインダ２６ｂの融点よりも高い。つまり、バインダ２６ｂは、主体繊維２４及び芯繊維２６ａよりも低い融点を有する樹脂である。この芯繊維２６ａも不織材料２２を主構成する主体繊維の一種であるといえる。そして、不織材料を、主体繊維２４及び芯繊維２６ａの融点よりも低くかつバインダ２６ｂの融点よりも高い温度に加熱することで、バインダ２６ｂが溶融して主体繊維２４及び芯繊維２６ａ間に染みこむ。この後、不織材料２２がバインダ２６ｂの融点よりも低い温度になると、主体繊維２４及び芯繊維２６ａ同士を結合した状態でバインダ２６ｂが固化する。これにより、不織材料２２が加熱前の状態よりも硬くなり、かつ、加熱時の成型形状に維持されるようになる。
【００２８】
上記主体繊維２４は、バインダ２６ｂの融点で繊維状態を保ち得ればよく、主体繊維２４としては、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、本実施形態では、主体繊維２４と芯繊維２６ａとが同じ材質であることを想定して説明するが、これらはそれぞれバインダ２６ｂよりも高い融点を有していればよく、必ずしも同じ材質である必要はない。
【００２９】
また、バインダ２６ｂは、必ずしも上記のように芯繊維２６ａの外周に形成される態様で存在している必要はない。バインダそれ自体が、粒状又は繊維状に形成され、上記主体繊維２４中に混ざっていればよい。
【００３０】
また、上記不織材料２２の少なくとも一部に、主体繊維２４及び芯繊維２６ａの融点よりも低い融点の接合用バインダ２８が付着している。ここでは、略方形シート状に形成された不織材料２２の一主面全体に、その面方向に沿って一様な態様で接合用バインダ２８が付着している。接合用バインダ２８を不織材料２２に付着させる方法としては、例えば、不織材料２２の表面に、接合用バインダ２８の原材料の粉を撒布した後、当該粉を一旦加熱溶融させて不織材料２２の表面に付着させる方法、接合用バインダ２８の原材料を加熱してペースト状或は液状にして不織材料２２の表面に塗布或は吐出する方法等が挙げられる。接合用バインダ２８の原材料を不織材料２２の表面に供給する際の量をコントロールすることで、不織材料２２の表面の各領域における接合用バインダ２８の付着量をコントロールできる。また、不織材料２２の表面に接合用バインダ２８を供給する際に不織材料２２の表面にマスクを設けたり、ノズル等によって局所的に接合用バインダ２８の原材料を供給することで、不織材料２２の表面の所定の局所的領域或は所定の模様或は形状領域にのみ、接合用バインダ２８を付着させることができる。
【００３１】
上記主体繊維２４及び芯繊維２６ａとしては、ポリエステル系樹脂繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂繊維、ガラス繊維等を用いることができる。
【００３２】
また、主体繊維２４及び芯繊維２６ａに混入されるバインダ２６ｂとしては、ポリエステル系樹脂繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）共重合等）、ポロプロピレン（ＰＰ）樹脂繊維、非晶質ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂繊維、エポキシ樹脂繊維等を用いることができる。
【００３３】
また、接合用バインダ２８としては、ポリエステル系樹脂繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）共重合等）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６６（ＰＡ６６）等）、ポリエチレン系樹脂、エチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、エポキシ樹脂等を用いることができる。
【００３４】
接合用バインダ２８としては、接合強度維持の観点から、高温高湿条件下で劣化し難い材料、例えば、ポリアミド６６（ＰＡ６６）等のポリアミド系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等を用いることが好ましい。
【００３５】
勿論、主体繊維２４及び芯繊維２６ａ、バインダ２６ｂ、接合用バインダ２８として上記各種材料を選定する際には、上記した融点の条件を満たすようにする必要がある。
【００３６】
上記保護部材２０を電線１２に取付ける手順について説明する。
【００３７】
まず、上記のように接合用バインダ２８が付着された不織材料２２を準備する（図２参照）。不織材料２２は、略方形シート状に形成され、その一方向の長さ寸法は、電線１２のうち保護対象分の長さ部分と略同じ幅を有している。また、不織材料２２の他方向の長さ寸法は、電線１２の保護対象部分の外周周りの長さを超えるように設定されており、従って、不織材料２２を電線１２の保護対象部分に巻付けた状態で、不織材料２２の外周側端部が、既に巻付けられた部分の外周に重ね合されるようになっている。
【００３８】
次に、不織材料２２により、電線１２の保護対象部分を覆う（図３参照）。ここでは、接合用バインダ２８を内側に配設した状態で、シート状の不織材料２２が、電線１２の保護対象部分周りに筒状に巻付けられる。
【００３９】
そして、不織材料２２が電線１２の保護対象部分を覆った状態でホットプレスされる。ここで、ホットプレスとは、加工対象物である不織材料２２を金型間に挟込み、加熱状態で金型に圧を加えて不織材料を成型加工することをいう。
【００４０】
より具体的には、保護部材２０の外形状を形成するための金型４０、５０を複数準備する。ここでは、２つの金型４０、５０を用いた例で説明するが、より多数の金型が組合わされてもよい。
【００４１】
金型４０、５０には、保護部材２０の外形状を形成するための金型面４２、５２が形成されている。ここでは、保護部材２０は、円筒状に形成されるため、金型面４２、５２は、それぞれ円柱外周面を縦割にした形状に形成されている。
【００４２】
また、各金型４０、５０は、それぞれ金属等の熱伝導性に優れた材料によって形成されており、金型４０、５０のそれぞれに加熱装置としてのヒータ４４、５４が組込まれている。ヒータ４４、５４は、金型面４２、５２を主体繊維２４及び芯繊維２６ａの融点よりも低くかつバインダ２６ｂ及び接合用バインダ２８の融点よりも高い温度に加熱するものである。本ヒータ４４、５４は、金型４０、５０内に埋設されたものであってもよいし、金型４０、５０の外面に熱伝達可能な態様で取付けられたものであってもよい。
【００４３】
そして、金型４０、５０を加熱した状態で、両金型４０，５０を相対的に接近移動させて、金型面４２、５２間で電線１２に巻付けられた不織材料２２を挟込む。これにより、電線１２に巻付けられた不織材料２２に、所定の金型面４２、５２に対応する形状で圧を加えつつ加熱する。
【００４４】
すると、不織材料２２中のバインダ２６ｂが加熱により溶融し、主体繊維２４及び芯繊維２６ａ中に染みこむ。また、不織材料２２の内面に付着された接合用バインダ２８も加熱により溶融し、特に、不織材料２２の外周側端部の内面に付着された接合用バインダ２８が、不織材料２２のうち既に巻付けられた部分の外周面とその外周に巻付けられた部分の内周面との間で、それらの表面の主体繊維２４及び芯繊維２６ａに染込む。
【００４５】
この後、不織材料２２がバインダ２６ｂ及び接合用バインダ２８の融点よりも低い温度になると、主体繊維２４及び芯繊維２６ａ同士を接合した状態でバインダ２６ｂが固化し、不織材料２２が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成型形状、即ち、金型面４２、５２に対応した形状に維持される。
【００４６】
また、接合用バインダ２８も固化し、特に、不織材料２２のうち既に巻付けられた部分の外周面とその外周に巻付けられた部分の内周面との間で、それらの各表面の主体繊維２４及び芯繊維２６ａを接合した状態で固化する。これにより、接合用バインダ２８を介して不織材料２２同士が接合され、保護部材２０が電線１２を覆った状態が維持される。
【００４７】
なお、ホットプレス後の冷却は、両金型４０、５０間に存在する状態で行われてもよいし、或は、それらの間から取出された状態で行われてもよい。
【００４８】
また、図１に示すように、電線１２の保護対象部分に保護部材２０を取付ける際には、保護部材２０の端部２１をその長手方向中間部よりも高い圧縮率で圧縮してホットプレスして、他の部分よりも細くかつ硬く加工しておくことが好ましい。これにより、電線１２の保護部材２０部分を車両の隙間等に通す作業が容易に行えるからである。
【００４９】
以上のように構成された保護部材２０或は保護部材２０の製造方法によると、不織材料２２の少なくとも一部に接合用バインダ２８が付着され、その接合用バインダ２８を介して不織材料２２が接合された状態で、保護部材２０が電線１２を覆っているため、不織材料２２同士の接合強度を向上させることができる。これにより、保護部材２０が電線１２を覆う状態がより確実に維持される。一方、不織材料２２そのものについては、不織材料２２同士の接合強度、つまり、保護部材２０が電線１２を覆う状態の維持性能を考慮せずに、バインダ２６ｂの材質、量等を設定できる。特に、バインダ２６ｂの量を少なくすることで、ホットプレス後の保護部材２０の表面及び内部の柔軟性を確保することができる。このため、不織材料２２同士の接合強度の向上と、不織材料２２の柔軟性の確保とを容易に両立できる。このように、柔軟性に富む保護部材２０で覆った保護部材付電線１０は、バックドア或は天井等に組付けられる配線材等、クッション性が要求される配線材、または、配線箇所に関する性質から曲げ容易性等が必要とされる配線材としての使用にも適している。
【００５０】
また、上記のように金型４０、５０を用いてホットプレス加工をする際に、バインダ２６ｂ或は接合用バインダ２８が外部に染出し難くなる。これにより、金型４０、５０を用いた加工時において、溶融したバインダ２６ｂ或は接合用バインダ２８が金型４０、５０へ付着してしまうこと、及び、その付着による金型４０、５０への保護部材２０の貼付き等を抑制できる。これにより、保護部材付電線１０の製造を円滑に実施できる。
【００５１】
また、不織材料２２を所定の形状に維持するためのバインダ２６ｂと、不織材料２２同士を接合するための接合用バインダ２８として別々のものを用いることができるため、それぞれの必要性（例えば、形状維持性能、接着性、耐高温高湿性）に応じた材料を選定できるというメリットもある。
【００５２】
また、バインダ２６ｂの含有量を少なくすることができる結果、バインダ２６ｂとしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のように高温高湿条件下で劣化し易いものを用いた場合でも、その劣化の影響を抑制することができる。この際、接合用バインダ２８としては、高温高湿条件下で劣化し難い、ポリアミド６６（ＰＡ６６）等のポリアミド系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等を用いることで、保護部材２０全体として高温高湿条件下で劣化し難い性質とすることができる。
【００５３】
また、シート状の不織材料２２を、電線１２の周りに筒状に巻付けているため、一様に延在する電線１２に対して容易に不織材料２２を巻付けて保護部材２０を取付けることができる。
【００５４】
実際に下記条件にて、保護部材付電線１０を製造してみた。まず、共通条件として、主体繊維２４及び芯繊維２６ａとして融点２５０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、主体繊維２４及び芯繊維２６ａ中のバインダ２６ｂの含有量を１０％とした。なお、バインダ２６ｂの含有量は、全体繊維本数に対するバインダ繊維２６本数の割合（（バインダ繊維２６の本数）／｛（主体繊維２４の本数）＋（バインダ繊維２６の本数）｝）で計算される。
【００５５】
第１の条件では、バインダ２６ｂとして融点１１０℃のもの、接合用バインダ２８として融点１１０℃のものを用い、温度１１０℃で４５秒加熱した。
【００５６】
第２の条件では、バインダ２６ｂとして融点１１０℃のもの、接合用バインダ２８として融点１６０℃のものを用い、温度１６０℃で４５秒加熱した。
【００５７】
第３の条件では、バインダ２６ｂとして融点１６０℃のもの、接合用バインダ２８として融点１１０℃のものを用い、温度１６０℃で４５秒加熱した。
【００５８】
第４の条件では、バインダ２６ｂとして融点１６０℃のもの、接合用バインダ２８として融点１６０℃のものを用い、温度１６０℃で４５秒加熱した。
【００５９】
上記いずれの場合でも、保護部材２０として十分な柔軟性を得ることができ、また、不織材料２２同士の接合強度も十分であった。なお、保護部材２０に適切な形状維持性及び適切な柔軟性を持たせるためには、バインダ２６ｂの含有量を１０〜３０％にすることが好ましい。
【００６０】
比較例として、上記接合用バインダ２８を付着させない場合にどうなるか実験してみた。
【００６１】
なお、主体繊維及び芯繊維としては、融点２５０℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた。
【００６２】
第１の比較条件では、バインダとして融点１１０℃のものを３０％含有させ、温度１１０℃で３０秒加熱した。
【００６３】
第２の比較条件では、バインダとして融点１１０℃のものを５０％含有させ、温度１４０℃で３５秒加熱した。
【００６４】
第３の比較条件では、バインダとして融点１１０℃のものを９０％含有させ、温度１６０℃で４５秒加熱した。
【００６５】
第１の比較条件では、保護部材の柔軟性は十分であったが、不織材料同士の接合強度は不十分となった。第３の比較条件では、逆に、不織材料同士の接合強度は十分であったが、保護部材は硬くなりすぎてしまった。第２の比較条件では、保護部材の柔軟性及び不織材料同士の接合強度共に、第１及び第３の比較条件の中間程度となり、保護部材を柔軟にすることと接合強度を高めることとの両立は難しいことが確認された。
【００６６】
上記実施形態では、シート状の不織材料２２の一主面全体に接合用バインダ２８を付着させる例で説明したが、必ずしもその必要はない。不織材料２２の少なくとも一部に接合用バインダ２８が付着され、当該接合用バインダ２８を介して不織材料２２同士が接合されることで、不織材料２２が電線１２を覆った状態が維持されていればよい。
【００６７】
例えば、図６及び図７に示す第１変形例では、シート状の不織材料２２の一主面の一端側部のみに細帯状の接合用バインダ１２８が付着している。
【００６８】
また、図８及び図９に示す第２変形例では、シート状の不織材料２２の一主面の一端側部に、細帯状に接合用バインダ２２８ａが付着し、残部に接合用バインダ２２８ｂが付着しており、前者の接合用バインダ２２８ａの付着量（単位面積当りの付着量）は、後者の付着量（単位面積当りの付着量）よりも多くなっている。
【００６９】
また、図１０に示す第３変形例では、シート状の不織材料２２の一主面の全体に接合用バインダ３２８が付着しており、シート状の不織材料２２の一主面の一端側部から他端側部に向けて付着量（単位面積当りの付着量）が順次少なくなっている。
【００７０】
上記第１〜第３変形例は、シート状の不織材料２２が電線１２に筒状に巻かれ、その外周側端部が、既に巻付けられた部分の外周に重ね合される場合において、シート状の不織材料２２のうち外周側端部の内面側に、接合用バインダ１２８、２２８ａ、３２８を最も多く付着させた例である。
【００７１】
上記各例によると、シート状の不織材料２２の外周側端部を、既に巻付けられた部分の外周に重ね合せる部分間で、比較的多くの接合用バインダ１２８、２２８ａ、３２８によって不織材料２２同士を接合することができる。このため、保護部材２０が電線１２に取付けられた状態で、不織材料２２の端部の剥がれを有効に抑制することができる。
【００７２】
しかも、不織材料２２同士の接合に寄与しない部分では、保護部材２０の硬さを生じさせる要因となる接合用バインダの量を無くし或は少なくすることで、保護部材２０全体として柔軟性を持たせやすいというメリットがある。また、接合用バインダの量を無くし或は少なくすることで、材料費の節約にもなる。
【００７３】
また、図１１に示す第４変形例のように、シート状の不織材料２２の一主面に、ドット状の接合用バインダ４２８が点在する対象で付着していてもよい。この場合には、不織材料２２同士の接合が部分的になされるため、ホットプレス後の保護部材２０を比較的柔軟にすることができるというメリットがある。また、また、接合用バインダ４２８を形成する材料使用量を節約することができるというメリットもある。
【００７４】
また、図１２に示す第５変形例のように、シート状の不織材料２２の一主面に、網目状に接合用バインダ５２８を付着させてもよい。さらに、図１３に示す第６変形例のように、シート状の不織材料２２の一主面に、複数の平行なラインを描くように接合用バインダ６２８を付着させてもよい。
【００７５】
これらの場合にも、不織材料２２同士の接合が部分的になされるため、ホットプレス後の保護部材２０を比較的柔軟にすることができ、また、接合用バインダ５２８、６２８を形成する材料使用量を節約することができるというメリットがある。
【００７６】
しかも、縦横に又は一列に連続して接合用バインダ５２８、６２８が形成されているため、不織材料２２がその端縁部から剥がれにくいというメリットもある。
【００７７】
また、不織材料２２を電線１２に巻付ける態様も上記例には限られない。
【００７８】
例えば、図１４及び図１５に示す第７変形例の保護部材付電線７１０のように、帯状の不織材料７２２を用いてもよい。この場合、当該帯状の不織材料７２２を、その幅方向に部分的に重ねつつ、電線１２周りに螺旋状に巻付けた後、上記と同様にホットプレスして保護部材７２０を形成すればよい。
【００７９】
このように、帯状の不織材料７２２を電線１２に螺旋状に巻付ける構成とすると、電線１２が曲っている場合、或は、分岐している場合等、複雑な経路部分に対しても、当該帯状の不織材料７２２を巻付けて、保護部材７２０を取付けることができる。
【００８０】
この場合の細帯状の不織材料７２２に対しては、図１６に示すように、その一主面全体に接合用バインダ７２８を付着させることが好ましい。これにより、細帯状の不織材料７２２を電線１２に螺旋状に巻付けた後、細帯状の不織材料７２２同士が重なる部分全体で不織材料７２２同士が接合用バインダ７２８を介して接合されることとなり、不織材料７２２の巻付状態、即ち、保護部材７２０の取付状態がより確実に維持される。
【００８１】
なお、上記各実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。
【００８２】
以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
【符号の説明】
【００８３】
１０、７１０  保護部材付電線
１２  電線
２０、７２０  保護部材
２２、７２２  不織材料
２４  主体繊維
２６  バインダ繊維
２６ａ  芯繊維
２６ｂ  バインダ
２８、１２８、２２８ａ、３２８、４２８、５２８、６２８、７２８  接合用バインダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図８】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１６】
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