(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺と、シールされた上端部及び下端部と、内部に形成された薬剤室と、該薬剤室に収容された薬剤とを備える医療用容器の製造方法であって、該医療用容器の製造方法は、軟質合成樹脂によりチューブを作製し、該チューブの両側部を折り曲げることによりシート状筒状体を準備する工程と、該シート状筒状体の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する上下部加熱プレス工程と、前記シート状筒状体の両側部を所定幅にて熱金型によりプレスして側部シール部を形成する側部加熱プレス工程とを行うものであり、かつ、前記側部加熱プレス工程は、前記シート状筒状体の両側端を含む両側部に、前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達する側辺シール部と、該側辺シール部に近接しかつ前記薬剤室側に位置し、かつ前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達する側部内部シール部と、前記側辺シール部と前記側部内部シール部間に位置し、前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達するように延びる細い非シール部とが形成されるように行うものであり、さらに、前記側部加熱プレス工程は、前記側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、前記側辺シール部におけるシート状筒状体の厚さより薄くなるように加熱プレスするものであることを特徴とする医療用容器の製造方法。
【請求項２】
前記側部加熱プレス工程は、下面が平坦面であり所定長延びる側辺シール部形成部と、該側辺シール部形成部とほぼ平行に設けられ、下面が前記側辺シール部形成部より下方に位置し、かつ所定幅にて所定長延びる側部内部シール部形成部と、前記側辺シール部形成部と前記側部内部シール部形成部間に位置し、所定幅にて所定長延びる非シール部形成用凹部とを有する側部加熱プレス型を用いるものである請求項１に記載の医療用容器の製造方法。
【請求項３】
前記側部加熱プレス型における前記側辺シール部形成部の下面と前記側部内部シール部形成部の下面との高さの差は、０．０１〜０．２ｍｍである請求項２に記載の医療用容器の製造方法。
【請求項４】
前記側部加熱プレス型における前記非シール部形成用凹部の幅は、０．１〜２．０ｍｍである請求項２または３に記載の医療用容器の製造方法。
【請求項５】
前記側部加熱プレス工程は、前記側部内部シール部における前記シート状筒状体の厚さが、前記シート状筒状体におけるシート１枚の厚さｔに対して、０．８ｔ〜１．８ｔの範囲内となり、前記側辺シール部における前記シート状筒状体の厚さが、前記シート状筒状体におけるシート１枚の厚さｔに対して、１．０ｔ〜１．９ｔの範囲内となるように行うものである請求項１ないし４のいずれかに記載の医療用容器の製造方法。
【請求項６】
前記シート状筒状体は、インフレーション成形によってチューブ状に成形されたものである請求項１ないし５のいずれかに記載の医療用容器の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の医療用容器の製造方法により製造されたことを特徴とする医療用容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、医療用容器の製造方法および医療用容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
輸液バッグ等の医療用容器としては、軟質樹脂製シートにより構成されたシート状の筒状体の上下開口端を熱融着し、内部に薬剤を充填したものが広く用いられている。この熱融着は、一般に、シート状筒状体の開口端を、熱金型で加熱プレスした後、加熱プレスにより形成された溶融状態のシール部を冷却金型によりプレスすることにより行われる。
しかし、シート状筒状体を熱金型により加熱プレスした際、筒状体の折り返し部付近に多量の空気が残存することがある。この状態で冷却金型によりプレスすると、残存空気が溶融状態のシール部側に押し出され、シール部内部に気泡が形成され、これが潰れるとピンホールが生じるおそれがある。ピンホールが存在すると、医療用容器の気密性が損なわれ、例えば、空気中の水分、酸素、二酸化炭素などが容器内に侵入し、薬剤を変質させるおそれがある。特に、薬剤室のシール際にピンホールが発生すると、液漏れ、薬剤の変質等の影響が大きい。
【０００３】
そこで、本件出願人は、以下の特許文献１ないし４のものを提案している。
特開２００１−２０４７９２号（特許文献１）では、チューブ状に形成され、折り返し部を有するシート材で構成され、前記シート材をヒートシールすることによって形成されたバッグの内部に液体が収納された医療用容器の製造方法であって、前記シート材の前記折り返し部の少なくとも一部を含む領域を予備シールして予備シール部を形成し、次いで、前記予備シール部よりシール強度が大きく、かつ前記折り返し部において前記予備シール部と重なるように再びシールしてシール部を形成し、その後、前記バッグ内部に前記液体を注入することを特徴とする医療用容器の製造方法を提案している。この製造方法の目的は、シール部における気泡、ピンホール等の欠陥の発生を防止することである。
特開２００４−２０８８８３（特許文献２）では、チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺７，８とシールされた上辺および下辺と内部に液体収納部１５を備える医療用容器１の製造方法である。医療用容器１の製造方法は、折り曲げられることにより形成された２つの側辺を有するシート状筒状体２を準備し、上辺および下辺のシール部５，６の両端部５ａ、５ｂ、６ａ、６ｂのシート状筒状体の縦方向の幅Ｗを小さく形成するとともに、シール部の両端部の液体収納部と反対側に非シール部１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂが形成されるように上辺および下辺をシールする工程を行う医療用容器の製造方法を提案している。
【０００４】
特開２００４−１８７９４８（特許文献３）では、チューブ状に成形され、折り曲げて形成された側辺７，８とシールされた上辺および下辺と液体収納部１５と液体２６を有する医療用容器１の製造方法であって、軟質合成樹脂によりチューブ状に形成され折り曲げて形成された側辺７，８を有するシート状筒状体２を準備し、シート状筒状体２の上辺および下辺を熱金型でプレスする加熱プレス工程と、加熱プレス工程により上辺及び下辺に形成されたシール部５，６を冷却金型でプレスする冷却プレス工程とを行い、かつ、冷却プレス工程において、シール部５，６の両端部でありかつシール内周縁部およびその付近が冷却プレスされないように行う医療用容器の製造方法を提案している。
特開２００５−２７９１０８（特許文献４）では、軟質合成樹脂製のシート状筒状体３の上端部及び下端部を熱金型７０によりプレスして上端側シール部５及び下端側シール部６をおよび両者間に薬剤室形成部１５ａ，１５ｂを形成する加熱プレス工程と、上端側シール部５及び下端側シール部６を冷却する冷却プレス工程を行うものである。冷却プレス工程は、加熱プレス工程において上端側シール部５と薬剤室形成部１５ａとの境界部付近に形成された膨出部５８の両側下端部５８ａならびに下端側シール部６と薬剤室形成部１５ｂとの境界部付近に形成された膨出部６８の両側上端部６８ａが、冷却金型９０により冷却されるとともに、膨出部５８ａ，６８ａを完全に押しつぶさないように行われる医療用容器の製造方法を提案している。
上記特許文献１ないし４のものでもシール部における気泡、ピンホール等の発生を十分に防止するが、より高いピンホール発生の防止が望まれている。
【０００５】
また、本願出願人が提案する特開２００７−１８１４８７（特許文献５）では、薬剤室側シール際５ａ，６ａ及びその周辺部をヒートシールする照射後シール工程は、図５に示すように、放射線を照射されたシート状筒状体３０の上端側シール部５の側縁部から下端側シール部６の側縁部までシート状筒状体３０の側縁部をヒートシールすることにより行われていてもよい旨を開示している。
チューブ状に成形され、折り曲げて形成された側辺とシールされた上辺および下辺と液体収納部とを有する医療用容器は、いわゆるインフレーション成形により形成される。そして、側辺が折り曲げられている故に、側辺部には反発力に起因する空隙を持ち、この空隙が熱シールにおける気泡、ピンホール等の発生の原因となっている。しかし、側辺部の反発力を解消することおよびそれに起因する空隙をなくすことは困難であり、本願発明者は鋭意検討した。
特開平２−２７１８６５（特許文献６）の請求項１には、以下のことが開示されている。
オルゼン剛性が４０００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂を、所定の形状の開口部と扁平な形状の容器部と懸垂口部から構成された必要とする成形物の周に金型からのはみ出し部を有するように中空成形し、前記容器部の側方に前記中空成形におけるエアブロー時の金型のピンチにより溶着部を形成し、前記溶着部を幅が２ｍｍ以内の複数の線で構成し、前記複数の線のうち少なくとも２本の線を平行に形成して液密にして、前記はみ出し部の不必要な部分を取り除くことを特徴とする医療用液体容器。
特許文献６のものは、インフレーション成形ではなく、いわゆるブロー成形によるものであり、形成される容器には、折り曲げて形成された側辺部を持たない。これ故、特許文献６には、本願発明者が、検討の対象としたシート折れ部分の反発力に起因するシール不良の改善という課題を持たない。
特許文献６のものは、大きめにプリブローされたパリソンを中空成形（ブロー成形）する際に、ブロー成形用の金型でパリソンの周囲を挟みこんで溶着部とし、成形後溶着部の不要部をカットすることによりバッグを製造している。引用文献６では、幅が２ｍｍ以内の複数の線で構成された側部溶着部を備えているが、これは、エアブロー時の金型のピンチにより溶融状態において形成するものであり、ヒートシールによるものでもない。パリソンは縦方向に肉厚が不均一になることが多く、幅広の金型で挟むと縦方向に長い部分（即ち両側部）のシールがうまくいかず、型締め力を大きくしてシール強度を上げても液密に溶着しにくくなると言われている。そのため、特許文献６では、面厚を大きくするために縦方向に長い部分には細いシールを複数本行なうようにし、これにより、プリブロー時のパリソンが大きいので円周の曲率が大きい中央部だけを使って、扁平な成形物を得ようとしていると思われる。
いずれにしろ、特許文献６は、上述した特許文献１ないし５のような、チューブ状に成形され、折り曲げて形成された側辺とシールされた上辺および下辺と液体収納部とを有する医療用容器に関するものではなく、上辺および下辺のヒートシールおよび側辺部の反発力に起因する気泡、ピンホール等の発生を防止することを目的とするものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２０４７９２号公報
【特許文献２】特開２００４−２０８８８３号公報
【特許文献３】特開２００４−１８７９４８号公報
【特許文献４】特開２００５−２７９１０８号公報
【特許文献５】特開２００７−１８１４８７号公報
【特許文献６】特開平２−２７１８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺と、シールされた上端部及び下端部と、内部に形成された薬剤室と、薬剤室に収容された薬剤とを備え、シート状筒状体の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する医療用容器の製造方法において、上記特許文献１ないし４のものもシール部における気泡、ピンホール等の発生を十分に防止するが、上端側シール部及び下端側シール部の両側部の薬剤室側端部におけるピンホール等の発生による液漏れをより確実に防止できるものが望まれている。
そこで、本発明の目的は、シート状筒状体の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する医療用容器の製造方法において、上端側シール部及び下端側シール部の両側部の薬剤室側端部におけるピンホール等の発生による液漏れをより確実に防止することができる医療用容器の製造方法及びこの製造方法により製造した医療用容器を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１）  チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺と、シールされた上端部及び下端部と、内部に形成された薬剤室と、該薬剤室に収容された薬剤とを備える医療用容器の製造方法であって、該医療用容器の製造方法は、軟質合成樹脂によりチューブを作製し、該チューブの両側部を折り曲げることによりシート状筒状体を準備する工程と、該シート状筒状体の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する上下部加熱プレス工程と、前記シート状筒状体の両側部を所定幅にて熱金型によりプレスして側部シール部を形成する側部加熱プレス工程とを行うものであり、かつ、前記側部加熱プレス工程は、前記シート状筒状体の両側端を含む両側部に、前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達する側辺シール部と、該側辺シール部に近接しかつ前記薬剤室側に位置し、かつ前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達する側部内部シール部と、前記側辺シール部と前記側部内部シール部間に位置し、前記上端側シール部から前記下端側シール部に到達するように延びる細い非シール部とが形成されるように行うものであり、さらに、前記側部加熱プレス工程は、前記側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、前記側辺シール部におけるシート状筒状体の厚さより薄くなるように加熱プレスするものである医療用容器の製造方法。
【０００９】
（２）  前記側部加熱プレス工程は、下面が平坦面であり所定長延びる側辺シール部形成部と、該側辺シール部形成部とほぼ平行に設けられ、下面が前記側辺シール部形成部より下方に位置し、かつ所定幅にて所定長延びる側部内部シール部形成部と、前記側辺シール部形成部と前記側部内部シール部形成部間に位置し、所定幅にて所定長延びる非シール部形成用凹部とを有する側部加熱プレス型を用いるものである上記（１）に記載の医療用容器の製造方法。
（３）  前記側部加熱プレス型における前記側辺シール部形成部の下面と前記側部内部シール部形成部の下面との高さの差は、０．０１〜０．２ｍｍである上記（２）に記載の医療用容器の製造方法。
（４）  前記側部加熱プレス型における前記非シール部形成用凹部の幅は、０．１〜２．０ｍｍである上記（２）または（３）に記載の医療用容器の製造方法。
（５）  前記側部加熱プレス工程は、前記側部内部シール部における前記シート状筒状体の厚さが、前記シート状筒状体におけるシート１枚の厚さｔに対して、０．８ｔ〜１．８ｔの範囲内となり、前記側辺シール部における前記シート状筒状体の厚さが、前記シート状筒状体におけるシート１枚の厚さｔに対して、１．０ｔ〜１．９ｔの範囲内となるように行うものである上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の医療用容器の製造方法。
（６）  前記シート状筒状体は、インフレーション成形によってチューブ状に成形されたものである上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の医療用容器の製造方法。
また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（７）  上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の医療用容器の製造方法により製造された医療用容器。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の医療用容器の製造方法は、チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺と、シールされた上端部及び下端部と、内部に形成された薬剤室と、薬剤室に収容された薬剤とを備える医療用容器の製造方法であり、軟質合成樹脂によりチューブを作製し、チューブの両側部を折り曲げることによりシート状筒状体を準備する工程と、シート状筒状体の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する上下部加熱プレス工程と、シート状筒状体の両側部を所定幅にて熱金型によりプレスして側部シール部を形成する側部加熱プレス工程とを行うものである。そして、側部加熱プレス工程は、シート状筒状体の両側端を含む両側部両側部に、上端側シール部から下端側シール部に到達する側辺シール部と、側辺シール部に近接しかつ薬剤室側に位置し、かつ上端側シール部から下端側シール部に到達する側部内部シール部と、側辺シール部と側部内部シール部間に位置し、上端側シール部から下端側シール部に到達するように延びる細い非シール部とが形成されるように行うものである。さらに、側部加熱プレス工程は、側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、側辺シール部におけるシート状筒状体の厚さより薄くなるように加熱プレスするものである。
本発明の医療用容器の製造方法において用いられる折り曲げられることにより形成された２つの側辺を有するチューブ体は、いわゆるインフレーション成形により形成される。そして、側辺が折り曲げられている故に、側辺部には反発力に起因する空隙を持ち、この空隙が熱シールにおける気泡、ピンホール等の発生の原因となっている。
折り曲げられることにより形成された２つの側辺を有するチューブ体に上端側シール部及び下端側シール部をヒートシールした状態では、ヒートシール縁が良好な外観を持たないため、ヒートシール部を冷却金型で押圧することにより、表面形状を整えるとともに、シール部シートの伸びを押さえ、肉厚確保を図っている。しかし、上端側シール部及び下端側シール部の形成時に、両側部の薬剤室側端部（内側四隅）では、エアを含んだ状態にてシールされている可能性があり、冷却金型を当てることにより、これがピンホールもしくは薄肉部を形成することがある。薄肉部は、シール際にエアを噛みこんだ場合、金型の熱でエアは膨張し、シートを引き伸ばすことにより発生すると考えられており、薄肉部が大きいとピンホールとなる。また、ピンホールは、使用時等に薄肉部に何らかの衝撃が加わった際にも発生する。そして、上記問題点を解消するために、側辺にサイド熱シールを形成することが考えられるが、このサイド熱シールを形成することより、四隅のピンホール、キレの解消をはかることができるが、サイド熱シール自体がエアをかみこむことがあり、それがピンホール化する可能性がある。
そこで、本発明では、側部加熱プレス工程では、製造された容器の上端側シール部及び下端側シール部の両側部の薬剤室側端部（内側四隅）部分を含みかつ上端側シール部から下端側シール部に到達する側部シール部を形成することにより、上記の内側四隅部分にピンホールもしくは薄肉部が形成されていたとしてもそれを消失させ、さらに、側部加熱プレス工程は、シート状筒状体の両側部に、上端側シール部から下端側シール部に到達する側辺シール部と、側辺シール部に近接しかつ薬剤室側に位置し、かつ上端側シール部から下端側シール部に到達する側部内部シール部と、側辺シール部と側部内部シール部間に位置し、上端側シール部から下端側シール部に到達するように延びる細い非シール部とが形成されるように行うものであり、かつ、側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、側辺シール部におけるシート状筒状体の厚さより薄くなるように加熱プレスするものである。１本の側部シールだけでは、その幅が太いと反発を押さえることができる反面、エアをかみこむ可能性が高くなるのでピンホールが生じることがあり、その幅が細く側端側に非シール部が存在するものであると側部シール金型下のエアの両側にエアの逃げ場ができるのでエアによるピンホールを防ぐことができるが、反発によるシートにキレが生じることがある。上記のように２本のシールとその間に非シール部を設けることにより、側辺シールがシート側端の反発を押えるのでキレを防ぎ、内側のシールが非シール部の存在によりエアを両側に押出しながら完全なシールが形成を行うことができ、側部シール部に起因するピンホールおよび薄肉部の形成を確実に防止することができる。
また、側部加熱プレス工程が、下面が平坦面であり所定長延びる側辺シール部形成部と、側辺シール部形成部とほぼ平行に設けられ、下面が側辺シール部形成部より下方に位置し、かつ所定幅にて所定長延びる側部内部シール部形成部と、側辺シール部形成部と側部内部シール部形成部間に位置し、所定幅にて所定長延びる非シール部形成用凹部とを有する側部加熱プレス型を用いるものであれば、上記のような側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、側辺シール部におけるシート状筒状体の厚さより薄くなる加熱プレスを確実に行うことができる。さらに、上記のように側部シールを形成するための側辺シール部形成部の高さを側部内部シール部形成部より低いものとすることにより、両方が同時にシート状筒状体に加熱プレス開始するように調整され、側辺シール部による容器の側辺の過剰押圧による外観不良部の形成を防止し、逆に、側部内部シール部形成部の高さが側辺シール部形成部より高いものとしかつ両者間に非シール部形成用凹部を設けることにより、多くエアを含む側辺側から、接液側へエアの移動を規制し、また、移動しても非シール部に移動するものとなり、かつ接液側シール部（側部内部シール部）では、エアを接液側だけでなく非シール部側にも移動することとなり、エア噛み込みの可能性を少ないものとしている。特に、容器の折り曲げられた側辺では、反発力により若干盛り上がった状態となっており、このようにすることは特に有効であり、さらに、接液側シール部となる側部内部シール部形成部に圧力が集中するため、シールが確実なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の医療用容器の一実施例の正面図である。
【図２】図２は、本発明の医療用容器に用いられる軟質バッグの側部部分の拡大図である。
【図３】図３は、本発明の他の実施例の医療用容器の製造方法に用いられる上端部および下端部プレス型の底面図である。
【図４】図４は、図３の上端部および下端部プレス型を用いたシール工程を説明するための説明図である。
【図５】図５は、図４に示したプレス型の部分拡大図である。
【図６】図６は、図３に示す上端部および下端部プレス型を用いて上端部シール部および下端部シール部が形成された軟質バッグの側部部分の拡大図である。
【図７】図７は、本発明の医療用容器の製造方法に用いられる側部加熱プレス型の一例の底面図である。
【図８】図８は、図７に示した側部加熱プレス型を用いた本発明の医療用容器の製造方法を説明するための説明図である。
【図９】図９は、図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図１０】図１０は、本発明の医療用容器に用いられる軟質バッグの側部断面を説明するための説明図である。
【図１１】図１１は、図３に示す上端部および下端部プレス型を用いて上端部シール部および下端部シール部を形成し、図７および図８に示す側部加熱プレス型を用いて両側部シール部を形成した軟質バッグの側部部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の医療用容器の製造方法および医療用容器について詳細に説明する。
図１は、本発明の医療用容器の一実施例の正面図である。
本発明の医療用容器の製造方法は、チューブ状に成形され、折り曲げられることにより形成された２つの側辺１７、１８と、シールされた上端部５及び下端部６と、内部に形成された薬剤室１５と、薬剤室に収容された薬剤とを備える医療用容器の製造方法である。
そして、本発明の医療用容器の製造方法は、軟質合成樹脂によりチューブを作製し、チューブの両側部を折り曲げることによりシート状筒状体３を準備する工程と、シート状筒状体３の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部及び下端側シール部を形成する上下部加熱プレス工程と、シート状筒状体３の両側部を所定幅にて熱金型によりプレスして側部シール部（第１側部シール部７及び第２側部シール部８）を形成する側部加熱プレス工程とを行うものである。そして、側部加熱プレス工程は、シート状筒状体３の両側端を含む両側部に、上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側辺シール部７１（８１）と、側辺シール部７１（８１）に近接しかつ薬剤室１５側に位置し、かつ上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側部内部シール部７２（８２）と、側辺シール部７１（８２）と側部内部シール部７２（８２）間に位置し、上端側シール部５から下端側シール部６に到達するように延びる細い非シール部７３（８３）とが形成されるように行うものである。さらに、両側部加熱プレス工程は、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体３の厚さが、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体３の厚さより薄くなるように加熱プレスするものである。
【００１３】
また、本発明の医療用容器は、軟質合成樹脂によりチューブ状に成形されたシート状筒状体を折り曲げられることにより形成された２つの側辺１７、１８と、シールされた上端部(上端側シール部)５及び下端部（下端側シール部）６と、内部に形成された薬剤室１５と、薬剤室に収容された薬剤とを備える。医療用容器１は、側辺１７、１８を形成する両側端を含む両側部に上端側シール部５から下端側シール部６に到達し、上端側シール部５および下端側シール部６それぞれの薬剤室との境界を含む（言い換えれば、上端側シール部および下端側シール部の少なくとも一部を含む）ようシールされた側辺シール部７１，８１と、側辺シール部７１，８１に近接しかつ薬剤室側に位置し、かつ上端側シール部５から下端側シール部６に到達し、さらに、上端側シール部５および下端側シール部６それぞれの薬剤室との境界を含む（言い換えれば、上端側シール部および下端側シール部の少なくとも一部を含む）ようシールされた側部内部シール部７２，８２と、側辺シール部７１，８１と側部内部シール部７２，８２間に位置し、上端側シール部５から下端側シール部６に到達するように延びる細い非シール部７３，８３（言い換えれば、上端側シール部、下端側シール部、側辺シール部および側部内部シール部で区画された非シール部）とが形成されており、さらに、側部内部シール部７２，８２におけるシート状筒状体の厚さが、側辺シール部７１，８１におけるシート状筒状体の厚さより薄いものとなっている。
本発明の実施例の医療用容器１は、図１に示すように、シート状筒状体３により構成され、上端部に形成された上端側シール部５と下端部に形成された下端側シール部６と、両側部に設けられた側部シール部７，８と、内部に形成された薬剤室１５と、薬剤室１５に収容された薬剤からなる軟質バッグ２と、軟質バッグ２の下端部に取り付けられた排出ポート４を備えている。排出ポート４としては、公知のものが使用できる。通常、排出ポートとしては、医療用針の接続が可能なものが使用される。
薬剤室に収容される薬剤としては、生理食塩水、電解質溶液、リンゲル液、高カロリー輸液、ブドウ糖液、注射用水、腹膜透析液、経口栄養剤等が用いられる。
そして、医療用容器１は、軟質合成樹脂材料によりチューブを成形し、このチューブを折り曲げ平らにすることによりシート状筒状体３により形成されている。医療用容器１は、上端部に形成された上端側シール部５と下端部に形成された下端側シール部６と、両側部に設けられた側部シール部７，８とを備える。そして、各側部シール部７，８は、図１および図２に示すように、上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側辺シール部７１（８１）と、側辺シール部７１（８１）に近接しかつ薬剤室１５側に位置し、かつ上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側部内部シール部７２（８２）と、側辺シール部７１（８１）と側部内部シール部７２（８２）間に位置し、上端側シール部５から下端側シール部６に到達するように延びる細い非シール部７３（８３））とを備えている、さらに、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体３の厚さが、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体３の厚さより薄いものとなっている。
そして、図１０における側辺シール部７１（８１）の厚さ（Ｏ）は、０．２５〜０．９５ｍｍであることが好ましく、側部内部シール部７２（８２）の厚さ（Ｍ）は、０．２〜０．９ｍｍであることが好ましく、側辺シール部の厚さと側部内部シール部の厚さの差異（Ｍ−Ｏ）は、０．０１〜０．３ｍｍであることが好ましく、特に、０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。さらに、非シール部７３（８３）の厚さ（Ｎ）は、０．４〜１ｍｍであることが好ましい。また、側辺シール部７１（８１）の幅（図１０参照）は、１〜１０ｍｍであることが好ましく、側部内部シール部７２（８２）の幅（図１０参照）は、１．０〜４ｍｍであることが好ましく、特に、１．５〜３ｍｍであることが好ましく、非シール部７３（８３）の幅（図１０参照）は、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、特に、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
さらに、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体の厚さ（Ｍ）は、シート状筒状体３におけるシート１枚の厚さｔに対して、０．８ｔ〜１．８ｔであることが好ましい。さらに、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体の厚さ（０）は、シート状筒状体３におけるシート１枚の厚さｔに対して、１．０ｔ〜１．９ｔであることが好ましい。
【００１４】
シート筒状体３は、水蒸気バリヤー性を有することが好ましい。水蒸気バリヤー性の程度としては、水蒸気透過度が、５０ｇ／ｍ２・２４ｈｒｓ・４０℃・９０％ＲＨ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｍ２・２４ｈｒｓ・４０℃・９０％ＲＨ以下であり、さらに好ましくは１ｇ／ｍ２・２４ｈｒｓ・４０℃・９０％ＲＨ以下である。この水蒸気透過度は、ＪＩＳＫ７１２９（Ａ法）に記載の方法により測定される。このようにシート筒状体３が水蒸気バリヤー性を有することにより、医療用容器１の内部からの水分の蒸散が防止できる。その結果、充填される薬剤の減少、濃縮を防止することができる。また、医療用容器１の外部からの水蒸気の侵入も防止することができる。
シート状筒状体３の形成材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）のようなポリオレフィン、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等の各種熱可塑性エラストマーあるいはこれらを任意に組み合わせたもの（ブレンド樹脂、ポリマーアロイ、積層体等）が挙げられる。そして、使用する樹脂材料は、高圧蒸気滅菌（オートクレーブ滅菌）に耐えられる耐熱性、耐水性を有していることが好ましい。
【００１５】
また、シート状筒状体３の形成材料として、ポリオレフィンが含有されるとき、本発明の有用性が大きいものとなる。したがって、本発明においては、シート状筒状体３の形成材料として、ポリオレフィンを含むものであるのが好ましい。シート状筒状体３の形成材料として、特に好ましいものとして、ポリエチレンまたはポリプロピレンに、スチレン−ブタジエン共重合体やスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマーあるいはエチレン−プロピレン共重合体やエチレン−ブテン共重合体，プロピレン−αオレフィン共重合体等のオレフィン系熱可塑性エラストマーをブレンドし柔軟化した軟質樹脂を挙げることができる。この材料は、高強度で柔軟性に富み、耐熱性（特に滅菌時の耐熱性）、耐水性が高い他、加工性が特に優れ、製造コストの低減を図ることができる点で好ましい。
【００１６】
シート状筒状体３を構成するシート材は、上述したような材料よりなる単層構造のもの（単層体）であってもよいし、また種々の目的で、複数の層（特に異種材料の層）を重ねた多層積層体であってもよい。多層積層体の場合、複数の樹脂層を重ねたものであってもよいし、少なくとも１層の樹脂層に金属層を積層したものであってもよい。複数の樹脂層を重ねたものの場合、それぞれの樹脂の利点を併有することができ、例えば、軟質バッグ２の耐衝撃性を向上させたり、対ブロッキング性を付与したりすることができる。また、金属層を有するものの場合、シート状筒状体３のガスバリヤー性等を向上させることができる。例えば、アルミ箔等のフィルムが積層された場合、ガスバリヤー性の向上とともに、遮光性を付与したりすることができる。また、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素等の酸化物からなる層を形成した場合、ガスバリヤー性の向上とともに、軟質バッグ２の透明性を維持することができ、内部の視認性を確保することができる。なお、軟質バッグ２が多層積層体である場合、その内表面部分を形成する材料が、前述した材料であるのが好ましい。
シート状筒状体３を構成するシート材（単層または多層積層体）１１，１２の厚さは、その層構成や用いる素材の特性（柔軟性、強度、水蒸気透過性、耐熱性等）等に応じて適宜決定され、特に限定されるものではないが、通常は、１００〜５００μｍ程度であるのが好ましく、２００〜３６０μｍ程度であるのがより好ましい。
【００１７】
次に、シート状筒状体３の上端部及び下端部を熱金型によりプレスして上端側シール部５及び下端側シール部６を形成し、上端側シール部と下端側シール部の内側に薬剤室形成部を形成する上下部加熱プレス工程について説明する。
上下部加熱プレス工程は、例えば、図３に示すような金型４０を用いて行われる。加熱プレス工程に使用される金型は、シート状筒状体３を上側から押圧する熱金型４０と、熱金型受け台８０を備えている。
熱金型４０は、熱金型４０の表面に設けられたシート状筒状体３の上端部をシールするための加熱プレス面４１と、別のシート状筒状体３の下端部をシールするための加熱プレス面４２を有している。熱金型４０は、２つのシート状筒状体３の上端部と下端部を同時にヒートシール可能なものとなっている。
加熱プレス面４１は、図３に示す熱金型４０の上部部分に設けられ、加熱プレス面４２は、図３に示す熱金型４０の下側部分に設けられている。加熱プレス面４１と加熱プレス面４２はほぼ平坦に作製されており、両者の高さはほぼ同じである。また、熱金型４０表面の加熱プレス面４１及び加熱プレス面４２以外の部分４５は、熱プレスを不能とするために高さがプレス面より低くなっている。このような構成により、熱プレスしたとき、シート状筒状体３の上端側シール部５と下端側シール部６の内側には薬剤室形成部が形成される。
【００１８】
加熱プレス面４１は、シート状筒状体３の上端部を図２に示すような形状にヒートシール可能な形状をしている。また、加熱プレス面４２は、シート状筒状体３の下端部の両肩にヒートシールを形成する２つの加熱プレス面４２ａ，４２ｂにより構成されている。また、加熱プレス面４２ａと加熱プレス面４２ｂの間は、排出ポート取付部を形成するための取付部形成部４４となっている。取付部形成部４４は、プレス面４２ａとプレス面４２ｂに比べて、高さが低く形成された非加熱プレス部である。
加熱プレス面４１及び加熱プレス面４２の両側部は、図３に示すように、それぞれ上端、下端に突出する形状となっている。また、両側部は、加熱プレス面４１と加熱プレス面４２の内縁が金型の側辺に向かうにしたがって、それぞれ上端、下端に近づく形状となっている。具体的に、両側部は、外側に湾曲する形状となっている。また、加熱プレス面４１と加熱プレス面４２の両端部は、それぞれ金型４０の上端、下端に向かって徐々に細くなっている。
受け台８０は、図６に示すように、本体部８５と、本体部８５の上面に設けられた弾性層８４からなる。本体部８５は、上面が平坦に形成されている。弾性層８４としては、ある程度の耐熱性を有する耐熱性を有する弾性材料のシートであることが好ましい。弾性層の構成材料としては、シリコーンゴム、フッ素系エラストマー等が好ましい。
【００１９】
そして、この実施例において用いる熱金型４０では、図３、図４および図５に示すように、加熱プレス面４１の内縁部には、その他の部分より突出した突条部もしくは段差４６、４８が形成されており、加熱プレス面４２（４２ａ，４２ｂ）の内縁部にも、その他の部分より突出した突条部もしくは段差４７，４９が形成されている。この実施例では、突条部もしくは段差４６，４７は、加熱プレス面４１及び加熱プレス面４２の両側部を除いて形成されている。このような構成とすることにより、図６に示すように、上端側シール部５の内縁にその他の部分より強い強シール部５４を、下端側シール部６の内縁にもその他の部分より強い強シール部６４を形成することができる。
突条部４６，４７は、図４および図５に示すように、傾斜部４６ａ，４７ａ、平坦部４６ｂ，４７ｂ、面取部４６ｃ，４７ｃが連続して形成されている。この実施例では、面取部４６ｃ，４７ｃは、丸みを帯びるように形成されている。面取部４６ｃ，４７ｃは、特に、Ｒ面取りされていることが好ましい。Ｒ面取りする場合の半径は、０．１〜３．０ｍｍであることが好ましい。加熱プレス面４１，４２の平坦面との突条部４６，４７の高さの差（言い換えれば、加熱プレス面４１，４２の平坦面と突条部４６，４７との差）は、３０〜１００μｍであることが好ましい。傾斜部の水平方向の長さは、０．５〜２．０ｍｍであることが好ましい。なお、突条部は、連続していなくてもよい。なお、突条部もしくは段差の面取として、糸面取りであってもよい。
【００２０】
上述したような金型を用いて加熱プレス工程を行う。加熱プレスは、上述したように作製したシート状筒状体３を、図４に示すように、熱金型受け台８０の表面の所定位置に配置し、上側から熱金型４０によりプレスすることにより行われる。
加熱プレス工程における熱金型４０の温度は、シート状筒状体３の形成材料の溶融温度より５５℃以上高いものとすることが好ましい。特に、７５〜１０５℃高いものとすることが好ましい。また、シート状筒状体が積層体により形成されている場合には、内側層を形成する形成材料の溶融温度より５５℃以上高いものとすることが好ましい。特に、７５〜１０５℃高いものとすることが好ましい。具体的な金型の温度は、筒状体３の形成材料によっても相違するが、例えば、金型温度が好ましくは１９０〜２５０℃、より好ましくは２１０〜２４０℃とすることが好ましい。また、加熱シール工程におけるシール面圧は、シート状筒状体３の形成材料等によっても相違するが、１５〜１５０Ｎ／ｃｍ２であることが好ましく、３５〜７５Ｎ／ｃｍ２であることがより好ましい。また、シール部５，６のシール強度は、２０〜６５Ｎ／１ｃｍ幅であることが好ましく、特に、３０〜６５Ｎ／１ｃｍ幅であることが好ましい。
【００２１】
加熱プレスにより、シート状筒状体３には、図６（図１および図２）に示すように、上端側シール部５と、下端側シール部６が形成される。
加熱プレス工程は、図６（図１および図２）に示すように、上端側シール部５及び下端側シール部６の両端部が薬剤室側に突出する部分５ａ，５ｂ，６２ａ，６３ａが形成されるように行なわれることが好ましい。特に、加熱プレス工程は、図６（図１および図２）に示すように、上端側シール部５及び下端側シール部６の内縁が側辺に向かうに従って向かい合う上端もしくは下端側に近づく形態となるように行うことが好ましい。本発明の実施例では、熱金型４０が上述したような構成をしているため、図６に示すように、上端側シール部５と下端側シール部６２，６３の両端部は、薬剤室形成部１５側に突出している。上端側シール部５と下端側シール部６の両端部は、外側に向かって湾曲するような形状となっている。また、上端側シール部５と下端側シール部６の両端部５ａ，５ｂ，６２ａ，６３ａは、薬剤室形成部に向かって徐々に細くなっている。
上端側シール部５及び下端側シール部６（６２，６３）の内縁部には、図６に示すように、突条部４６，４７，４８，４９により形成された、強シール部５４，６４が形成されるとともに膨出部が形成される。強シール部が形成されることにより、シール際における切れもしくは剥離が防止される。
そして、シート状筒状体の加熱プレス工程の際には、図６に示すシート状筒状体３の折り返し部（側辺）付近に空気が残存することがある。
【００２２】
次に、シート状筒状体３の両側部を所定幅にて熱金型によりプレスして第１側部シール部７及び第２側部シール部８を形成する側部加熱プレス工程について説明する。この側部加熱プレス工程は、上述した上下部加熱プレス工程の後に行うことが好ましい。
そして、側部加熱プレス工程は、上端側シール部５および下端側シール部６が形成されたシート状筒状体３の両側部に、図１、図２および図１１に示すように、側部シール部７，８を形成させる工程である。
特に、本発明における側部加熱プレス工程は、側部シール部７（８）が、図１および図２に示すように、上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側辺シール部７１（８１）と、側辺シール部７１（８１）に近接しかつ薬剤室１５側に位置し、かつ上端側シール部５から下端側シール部６に到達する側部内部シール部７２（８２）と、側辺シール部７１（８１）と側部内部シール部７２（８２）間に位置し、上端側シール部５から下端側シール部６に到達するように延びる細い非シール部７３（８３）とが形成されるように行うものであり、かつ、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体３の厚さが、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体３の厚さより薄くなるように加熱プレスするものである。
【００２３】
この側部加熱プレス工程は、図７および図８に示すような側部加熱プレス型を用いて行うことが好ましい。
この例の側部加熱プレス型２０は、下面が平坦面であり所定長延びる側辺シール部形成部２１と、側辺シール部形成部２１とほぼ平行に設けられ、下面が側辺シール部形成部の下面より下方に位置し、かつ所定幅にて所定長延びる側部内部シール部形成部２２と、側辺シール部形成部２１と側部内部シール部形成部２２間に位置し、所定幅にて所定長延びる非シール部形成用凹部２３とを有する。さらに、この側部加熱プレス型２０では、側部内部シール部形成部２２より側方（側辺シール部形成部２１と反対方向）に伸びる非シール部形成部２４を備えている。
特にこの側部加熱プレス型２０では、側辺シール部形成部２１は、図８に示すように、形成される側辺シール部より広い幅（Ｒ）を備えており、側辺シール部の幅（図１０に示す７１ａ，８１ａ）を調整可能となっている。そして、側辺シール部形成部２１の内側部（非シール部形成用凹部２３の外側部）は、直線状に形成されており、かつ、側辺シール部形成部２１の内側角部は湾曲もしくは面取りされた状態となっている。そして、側辺シール部形成部２１は、図７に示すように、一端から他端までほぼ同じ幅を有するものとなっている。
【００２４】
また、この側部加熱プレス型２０では、側部内部シール部形成部２２は、側辺シール部形成部２１の内側部（非シール部形成用凹部２３の外側部）および非シール部形成用凹部２３の内側部とほぼ平行に、直線状に形成されており、かつ、側部内部シール部形成部２２の外側角部（非シール部形成用凹部側角部）および内側角部は湾曲もしくは面取りされた状態となっている。
そして、この側部加熱プレス型２０では、側辺シール部形成部２１と側部内部シール部形成部２２とを区分し、プレス型の上端付近から下端付近まで延びる非シール部形成用凹部２３を備えている。凹部２３の上面（凹部としての底面）は、十分に側辺シール部形成部２１および側部内部シール部形成部２２の下面より上方に位置するものとなっている。これにより、側辺シール部形成部２１と側部内部シール部形成部２２との間に側部内部シール部形成部と平行かつ細い帯状の非シール領域を備えるものとなっている。また、この実施例の側部加熱プレス型２０では、非シール部形成用凹部２３は、プレス型２０の上端および下端に到達しないものとなっており、非シール部形成用凹部２３の一端は、プレス型２０の上端より若干下端側に位置し、非シール部形成用凹部２３の他端は、プレス型２０の下端より若干上端側に位置するものとなっている。
【００２５】
そして、側部加熱プレス型２０における側辺シール部形成部２１の下面と側部内部シール部形成部２２の下面間の高さの差（段差：Ｄ、図８参照）は、０．０１〜０．２ｍｍであることが好ましく、特に、０．０５〜０．１５ｍｍであることが好ましい。また、側部内部シール部形成部２２に対する非シール部形成用凹部２３の深さ（側部内部シール部形成部２２の下面と非シール部形成用凹部２３の上面間の高さの差：Ｓ、図８参照）は、０．３〜２ｍｍであることが好ましく、特に、０．４〜１ｍｍであることが好ましい。また、側部加熱プレス型２０における側辺シール部形成部２１の下面の幅（Ｒ、図８参照）は、１〜１０ｍｍであることが好ましく、側部内部シール部形成部２２の下面の幅（Ｐ、図８参照）は、１．０〜４ｍｍであることが好ましく、特に、１．５〜３ｍｍであることが好ましく、非シール部形成用凹部２３の幅（Ｑ、図８参照）は、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、特に、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
そして、側部加熱プレス工程は、図８に示すように、上述した側部加熱プレス型２０を用い、上下部加熱プレス工程と同様に、下方に熱金型受け台８０を配置した状態にて行われる。そして、側部加熱プレス型２０を用いることにより、上端側シール部５および下端側シール部６が形成されたシート状筒状体３の側部に、図１１に示すような側辺シール部７１、側部内部シール部形成部７２および非シール部７３とが同時に形成される。
【００２６】
そして、側部加熱プレス工程により形成されたシート状筒状体３の側部の形態について図９ないし図１１を用いて説明する。
シート状筒状体３の側部には、図９に示すような断面形態を有する側部シール部７（８）が形成されている。また、側部シール部７（８）は、図１１に示すように、上端側シール部５から下端側シール部６に到達するものとなっている。また、側部シール部７（８）の一端部は、上端側シール部５上に位置し、他端部は下端側シール部６上に位置するものとなっている。なお、上端側シール部５上および下端側シール部６上には、図１１（図１）に示すように、再加熱部７ａ，８ａ，７ｂ，８ｂが形成されている。
そして、図９に示すように、側部シール部７（８）には、側辺側より、側部加熱プレス型２０の側辺シール部形成部２１の下面にて押圧されることにより形成された側辺シール部７１（８１），側部加熱プレス型２０の非シール部形成用凹部２３上に位置することにより形成された帯状非シール部７３（８３）、側部加熱プレス型２０の側部内部シール部形成部２２の下面にて押圧されることにより形成された側部内部シール部７２（８２）とを備える。
そして、側辺シール部７１（８１）の内部においては、シート１１とシート１２は融着部７１ａ（８１ａ）にて融着しており、側部内部シール部７２（８２）の内部においては、シート１１とシート１２は融着部７２ａ（８２ａ）にて融着しており、非シール部７３（８３）の内部には、シート１１とシート１２の非融着部７３ａ（８３ａ）が残存するものとなっている。
さらに、図９に示すように、側部シール部７（８）では、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体３の厚さが、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体３の厚さより薄いものとなっている。
【００２７】
そして、上述したような高さが異なる側辺シール部形成部２１と側部内部シール部形成部２２および非シール部形成用凹部２３を有する側部加熱プレス型２０を用いることにより、図８に示すように折れ曲がり少し膨らみ内部に空気を含んだ側辺部と、側辺部と若干離間する側部内部とを同じもしくは側辺部が若干遅れるように金型により押圧される。このため、側辺部が過剰加熱されないため、形成される側辺シール部７１（８１）の形状を良好な状態に保持することができるともに、接液側シール部を形成する側部内部シール部形成部２２に圧力を集中させ確実なシール部を形成させることができる。さらに、側部内部シール部形成部７２（８２）に押圧されたシート間の空気のうち、接液側と反対の外側に押出されたものは、非シール部７３（８３）に移行可能であるので、形成される側部内部シール部７２（８２）内に空気が残存することを防止し、残存空気に起因する薄肉化、ピンホールの形成を防止する。
さらに、１本の側部シールだけでは、その幅が太いと反発を押えることができる反面エアをかみこむ可能性が高くなるのでピンホールが生じることがあるが、本発明では、上記のように２本のシールとその間に非シール部を設けることにより、側辺シールがシート側端の反発を押えるのでキレを防ぎ、内側のシールが非シール部の存在によりエアを両側に押出しながら完全なシールが形成を行うことができ、側部シール部に起因するピンホールおよび薄肉部の形成を確実に防止することができる。
そして、図１０における側辺シール部７１（８１）の厚さ（Ｏ）は、０．２５〜０．９５ｍｍであることが好ましく、側部内部シール部７２（８２）の厚さ（Ｍ）は、０．２〜０．９ｍｍであることが好ましく、側辺シール部の厚さと側部内部シール部の厚さの差異（Ｍ−Ｏ）は、０．０１〜０．３ｍｍであることが好ましく、特に、０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。さらに、非シール部７３（８３）の厚さ（Ｎ）は、０．４〜１ｍｍであることが好ましい。また、側辺シール部７１（８１）の幅（図１０参照）は、１〜１０ｍｍであることが好ましく、側部内部シール部７２（８２）の幅（図１０参照）は、１．０〜４ｍｍであることが好ましく、特に、１．５〜３ｍｍであることが好ましく、非シール部７３（８３）の幅（図１０参照）は、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、特に、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
【００２８】
さらに、側部加熱プレス工程は、側部内部シール部７２（８２）におけるシート状筒状体の厚さ（Ｍ）が、シート状筒状体３におけるシート１枚の厚さｔに対して、０．８ｔ〜１．８ｔの範囲内となるように行うことが好ましい。さらに、側部加熱プレス工程は、側辺シール部７１（８１）におけるシート状筒状体の厚さ（０）が、シート状筒状体３におけるシート１枚の厚さｔに対して、１．０ｔ〜１．９ｔの範囲内となるように行うものであることが好ましい。
また、上下部加熱プレス工程は、上述したように、上端側シール部及び下端側シール部の内縁部に強シール部が形成されるように行われるものであり、側部加熱プレス工程は、側部内部シール部におけるシート状筒状体の厚さが、上下部加熱プレス工程により形成される強シール部におけるシート状筒状体の厚さとほぼ同じとなるように行うものであることが好ましい。このようにすることにより、薬剤室を取り囲むシール部内縁がほぼ同じかつ十分なシール強度にてシールされたものとなり、液漏れ等の発生を防止できる。
【００２９】
また、医療用容器の製造方法においては、上端側シール部５に懸垂孔が設けられる。さらに、医療用容器の製造方法によっては、仕切用シール形成工程が行われる場合もある。仕切用シール形成工程は、薬剤室の押圧により剥離可能な弱シール部を形成する工程である。この仕切用シール形成工程により形成される仕切用シール部により、薬剤室１５は、第１の薬剤室と第２の薬剤室に区分される。仕切用シール形成工程は、上述した上下部加熱プレス工程の前後いずれに行ってもよく、また、上述した側部加熱プレス工程の前後いずれに行ってもよい。
【実施例】
【００３０】
次に、本発明の医療用容器の製造方法の実施例及び比較例について説明する。
（実施例１）
シート状筒状体として、ポリプロピレンにスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体をブレンドし柔軟化した軟質樹脂をインフレーション成形により肉厚３３０μｍの円筒状［折れ径（横幅２１０ｍｍ）］に成形したチューブ状筒状体を用いた。
そして、図３に示すような熱金型と、図４に示すように熱金型受け台を用いて、シート状筒状体の上端部及び下端部に加熱プレスにより図６に示す形状の上端側シール部および下端側シール部を形成した。加熱プレス面圧は、０．３５ＭＰａ、熱金型の温度としては、シート状筒状体の形成材料の融点より６０℃高い１８０℃とし、プレス時間は、４．５秒とした。そして、図示しない冷却金型を用いて溶融状態のシール部を冷却プレスした。冷却プレスのプレス面圧は、０．４ＭＰａであった。冷却金型温度は、２０℃、プレス時間３秒であった。
【００３１】
次に、図７および図８に示すような側部加熱プレス型および受け台を用いて、上述のように上端側シール部および下端側シール部が形成されたチューブ状筒状体の両側部に、側部シール部を形成した。
なお、側部加熱プレス型としては、側辺シール部形成部の下面と側部内部シール部形成部の下面間の高さの差が０．１ｍｍ、側部内部シール部形成部に対する非シール部形成用凹部の深さ（側部内部シール部形成部の下面と非シール部形成用凹部の上面間の高さの差）が０．５ｍｍ、側辺シール部形成部の下面の幅が１０ｍｍ、側部内部シール部形成部の下面の幅が２．０ｍｍ、非シール部形成用凹部の幅が１．０ｍｍのものを用いた。また、加熱プレス面圧は、０．３ＭＰａ、熱金型の温度としては、シート状筒状体の形成材料の融点より４５℃高い１６５℃とし、プレス時間は、４．５秒とした。そして、図示しない冷却金型を用いて溶融状態のシール部を冷却プレスした。冷却プレスのプレス面圧は、０．５ＭＰａであった。冷却金型温度は、２０℃、プレス時間３秒であった。
【００３２】
（比較例１）
側部加熱プレス型として、非シール部形成用凹部を備えず、その分側辺シール部形成部の下面の幅が広い（１１ｍｍ）ものとしたものと用いた以外は、実施例１と同様に行い比較例１の医療用容器を作製した。
（比較例２）
側部加熱プレス型として、側辺シール部形成部の下面と側部内部シール部形成部の下面間の高さを同じにしたものと用いた以外は、実施例１と同様に行い比較例２の医療用容器を作製した。
【００３３】
（実験）
実施例１，比較例１および２の医療用容器を各２００個作製して、実施例１および比較例２の医療用容器においては、側部内部シール部におけるエア噛み込み発生数、比較例１については、側辺シール部におけるエア噛み込み発生数を目視により確認した。
実施例１のものでは、２００個すべて医療用容器においてエア噛み込みは確認されなかった。比較例１のものでは、２００個中の３個の医療用容器においてエア噛み込みが確認され、比較例２のものでは、２００個中の１個の医療用容器においてエア噛み込みが確認された。
【符号の説明】
【００３４】
１  医療用容器
２  軟質バッグ
３  シート状筒状体
４  排出ポート
５  上端側シール部
６  下端側シール部
７，８  側部シール部
１７、１８  側辺
７１、８１  側辺シール部
７２，８２  側部内部シール部
７３、８３  非シール部
【図１】
0005498818.tif 000002
【図２】
0005498818.tif 000003
【図３】
0005498818.tif 000004
【図４】
0005498818.tif 000005
【図５】
0005498818.tif 000006
【図６】
0005498818.tif 000007
【図７】
0005498818.tif 000008
【図８】
0005498818.tif 000009
【図９】
0005498818.tif 000010
【図１０】
0005498818.tif 000011
【図１１】
0005498818.tif 000012