(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光拡散粒子を含有する透明基材を用いた発光体であって、透明基材の厚み方向に光を散乱しながら透明基材の長さ方向に光が導光し、
表面に凹凸またはドット印刷からなる光散乱機能を有しない構成であり、
前記発光体は透明基材Ａと、光透過性が基材Ａより劣る透明基材Ｂからなる２層以上の
積層体からなり、
透明基材Ａと透明基材Ｂは向かい合う全面で積層され、
少なくとも透明基材Ｂには光拡散粒子を含有する発光体。
【請求項２】
前記基材Ｂが前記基材Ａより難燃性に優れる請求項１に記載の発光体。
【請求項３】
前記透明基材は、基材の屈折率と前記光拡散粒子の屈折率との屈折率差Δｎの絶対値が０．３以上３以下の光拡散粒子を少なくとも含有することを特徴とする請求項１または２に記載の発光体。
【請求項４】
前記光拡散粒子の濃度が０．０００１重量％以上０．０１重量％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の発光体。
【請求項５】
前記透明基材は、基材の屈折率と前記光拡散粒子の屈折率との屈折率差Δｎの絶対値と、粒子の重量平均直径ｄ（ｍｍ）との積が０．０００１（ｍｍ）以上となる重量平均直径を有する粒子からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の発光体。
【請求項６】
前記透明基材は、前記厚み方向のヘイズ値が３０％以下の導光板であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の発光体。
【請求項７】
前記透明基材は、前記厚み方向の粒子層数Ｓ１が０．１５以内となる様に構成したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の発光体。
【請求項８】
前記透明基材の板厚をｔ（ｍｍ）、前記透明基材の端面から光を供給する光源の、前記厚み方向における大きさをＤ（ｍｍ）とするとき、板厚ｔは、Ｄ／２≦ｔ≦２０Ｄの範囲にあることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の発光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板方式を用いて光が供給される発光体、特に面発光体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、面発光体においては、液晶表示装置のバックライト光源装置に見られるように、ディスプレイとしての用途が主流であった。バックライト光源装置に用いられる導光板基材としては、透明性および剛性などに優れるポリメチルメタアクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）が好ましく用いられている。
【０００３】
近年、これらの用途の他に面発光板を建材や装飾、アミューズメント等に使用する動きが高まっている。建材や装飾などの用途では板厚方向は透明で、発光時には明るく光る事が求められる場合もある。
【０００４】
面発光体としては、導光板表面に凹凸やドット印刷等で散乱機能を取り付ける構成（特許文献１）が知られている。しかし面発光体を建材や装飾に用いる場合、表面の凹凸や印刷パターンが意匠上好ましくない場合がある。そのような場合には、導光板に基材の屈折率と光拡散粒子の屈折率とが異なる光拡散粒子を内添する構成（特許文献２）が好ましく用いることができる。
【０００５】
またこれらの構成では、光源消灯時において導光板が不透明であるか、または導光板の厚み方向のヘイズ値が大きかった。このため、光源点灯時に遮光作用を行うことは可能であるが、消灯時に透明板のように作用させることが困難であった。
【０００６】
ところで、建材や装飾などの用途では難燃性、絶縁性能、導電性能、耐衝撃性、耐紫外線性などの性能が要求されるが、ＰＭＭＡは難燃性、耐衝撃性などに問題がある。たとえば難燃性改善の対策として、基材に難燃剤などの添加剤を混入すること考えられるが、これら添加剤は基材の透明性を阻害する要因となる。
【０００７】
難燃性や耐衝撃性に優れた樹脂を基材として用いることも考えられ、例えばポリカーボネート（ＰＣ）やポリスチレンなどが挙げられる。しかしこれらの樹脂の透明性は一般的にＰＭＭＡより劣るため、明るい面発光体とするためには工夫が必要となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５７−１２８３８３号公報
【特許文献２】特許第３１６２３９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、難燃性、耐衝撃性などに優れる一方で透明性がやや劣った基材を用いながらも明るい面発光体を提供することを目的とし、さらには消灯時には板厚方向に透明で、発光時には明るく光る面発光体を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る発光体の一態様は、光拡散粒子を含有する透明基材を用いた発光体であって、透明基材の厚み方向に光を散乱しながら透明基材の長さ方向に光が導光する構成であり、前記発光体は透明基材Ａと、光透過性が基材Ａより劣る透明基材Ｂからなる２層以上の積層体からなり、少なくとも透明基材Ｂが光拡散粒子を含有する構成である。ここで、基材Ｂが基材Ａに比べ難燃性に優れるものであるのが好ましい。なお、難燃性の評価は、難燃規格「ＵＬ９４ＨＢ」の水平燃焼性試験方法によるものとする。
【００１１】
また、本発明に係る発光体の一態様において、透明基材は、基材の屈折率と光拡散粒子の屈折率との屈折率差Δｎの絶対値が０．３以上３以下の光拡散粒子を少なくとも含有することが好ましく、光拡散粒子の濃度が０．０００１重量％以上０．０１重量％であることが好ましく、また、光拡散粒子は、屈折率差Δｎの絶対値と、粒子の重量平均直径ｄ（ｍｍ）との積が０．０００１（ｍｍ）以上となる重量平均直径を有する粒子からなることが好ましい。
【００１２】
さらに、発光体は、厚み方向のヘイズ値が３０％以下の導光板であることが好ましい。また、発光体は、厚み方向の粒子層数Ｓ１が０．１５以内となる様に構成されることが好ましく、発光体のうち、導光に寄与する層の厚みをｔ（ｍｍ）、発光体の端面から光を供給する光源の、発光体の厚み方向における大きさをＤ（ｍｍ）とするとき、層厚ｔは、Ｄ／２≦ｔ≦２０Ｄの範囲にあることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る発光体の他の一態様は、透明基材の屈折率と光拡散粒子の屈折率との屈折率差Δｎの絶対値が０．３以上３以下の光拡散粒子を少なくとも含有し、光拡散粒子の濃度が０．０００１重量％以上０．０１重量％以下とする。
この発光体は、上述した屈折率差Δｎと光拡散粒子の濃度とを満たす透明基材を用いることにより、消灯時には、透明板として働き、点灯時には、高効率の光放出を実現し、意匠性の高い部材となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の発光体の一態様によれば、例えば難燃性能や耐衝撃性などを改善するために透明性に劣る基材を用いた導光式発光体であっても、明るい発光を実現できる。
また光源消灯時には厚み方向、若しくは太さ方向のヘイズ値を低くすることにより透明性を確保し、光源点灯時には板面横断放射発散光を用いることにより、高効率な光放出を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態１にかかる面発光体の一例を示す図である。
【図２】本発明の実施形態１にかかる面発光体の粒子層数を説明する図である。
【図３Ａ】本発明の実施形態１にかかる面発光体において、導光板の厚さ（ｔ）と光拡散粒子の濃度との関係を説明する図である。
【図３Ｂ】本発明の実施形態１にかかる面発光体において、導光板の厚さ（３ｔ）と光拡散粒子の濃度との関係を説明する図である。
【図４】本発明にかかる複層の面発光体において導光の様子を示す図である。
【図５】本発明にかかる面発光体に用いられる透明基材の光透過性を評価する構成の一例を示す図である。
【図６】本発明の実施例および比較例にかかる面発光体において使用した透明基材の透明性を評価した結果を示す図である。
【図７】本発明の実施例および比較例にかかる面発光体の難燃性を評価する構成を示す図である。
【図８】本発明の実施例および比較例にかかる面発光体の輝度を測定する構成を示す図である。
【図９】本発明の実施例および比較例にかかる面発光体の輝度を測定した結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（実施形態１）
以下、図面を参照して本発明の実施形態１について、板状の面発光体を発光体の一例として説明する。本発明の実施形態１にかかる面発光体は、光拡散粒子を含有する導光板を用いる。導光板は、光源から光を供給すると、導光板の厚み方向に光を散乱しながら導光板の長さ方向に光を導光させる。導光板の長さ方向は、光源から光を供給する端面（入射端面）から、対向する端面への方向であり、供給された導光光が直進する方向と平行となる。導光板の厚み方向は、導光板の厚さを示す方向であり、長さ方向と垂直となる。また導光板の長さ方向および導光板の厚さ方向の両方に垂直な方向を導光板の幅方向とする。また、導光板は、板状である場合を用いて説明する。導光板の形状は長さ方向、幅方向にその厚みが変わる形態（断面楔状）であっても良い。
【００１７】
図１に面発光体の一例を示す。図１では、光源１が、面発光体２の端部に配置されている。また、光源１の周囲には光を効率よく利用するための反射カバー６が配置されている。図１では、面発光体２の左側に光源１を配置し、光を面発光体２の入射端面から入射面に対向する端面へ導光させる。
本発明では、透明性、剛性を維持するための高透明基材Ａからなる基材Ａ層２ａと、透明性が高透明基材Ａより劣る透明基材Ｂからなる基材Ｂ層２ｂで構成される。３層以上であっても良い。
【００１８】
本発明では面発光体２のヘイズ値を３０％以下とすることが好ましく、ヘイズ値を３０％以下とするためには、面発光体２における光拡散粒子２２の粒子層数Ｓ１を０．１５以下にすることが好ましい。特に０．１以下とすることが好ましい。
【００１９】
まず、ヘイズ値について検討する。ヘイズ値が３０％以下であると透明感があるので建材や装飾、アミューズメント等の用途に好ましい。ヘイズは２０％以下が好ましく、１０％以下が特に好ましい。下限は特にないが、高い輝度を実現するため、光拡散粒子無添加の透明板の場合が含まれないという意味合いから通常は０．１％以上となる。しかしながら、高効率の光放出が実現できる場合、０．１未満のヘイズ値を有する導光板を用いることが可能である。
本発明の実施形態において、面発光体２の面内でヘイズ値が異なる場合、面発光体２の面のうち、最もヘイズ値の小さい場所でヘイズ値を評価するものとする。
【００２０】
次に本発明で定義する粒子層数Ｓ１について説明する。粒子層数Ｓ１は面発光体２に存在する光拡散粒子２２の総断面を、その発光面に射影した面積に相当する。これにより光拡散粒子２２の厚み方向の密度を評価することができる。より具体的には、面発光体２の厚み方向の粒子層数Ｓ１は式（１）で定義される。例えば、底面に隙間無く敷き詰められた状態の粒子層数Ｓ１は１である。図２に、面発光体２が含有する光拡散粒子２２の総断面を面発光体２の底面に射影した例を示す。
【００２１】
【数１】
0005442533.tif 000002
【００２２】
ここで、ｎ３は粒子個数密度（／ｍｍ３）、ｔ（ｍｍ）は板厚、Ｖ３は粒子体積率、ｄ（ｍｍ）は重量平均粒子直径、ａ（ｍｍ）は平均粒子半径である。
なお本発明の実施形態において、粒子直径は、重量平均粒子直径、粒子半径は重量平均粒子半径である。
【００２３】
面発光体２において、透明性を確保するためには、この粒子層数Ｓ１を小さく保つ必要がある。具体的には、面発光体２の透明性を確保することによって、消灯時に面発光体２が透明板として機能することが可能になる。透明性は、面発光体２のヘイズ値を小さくすることが必要であり、図２に示す粒子層数Ｓ１を小さくすることによって実現できる。
【００２４】
屈折率差Δｎは０．３以上であることが好ましく、０．４以上であることがより好ましい。屈折率差Δｎが０．３より小さい場合、効率よく光を取り出すことができず、点灯時の明るさの割に透明感が劣る場合がある。一方、屈折率差Δｎが３より大きいと散乱光は後方散乱が支配的になるため、やはり点灯時の明るさの割に透明感が劣る場合がある。
屈折率差Δｎが０．３以上であると高効率で光を放出することができ、点灯時に面発光体２が遮光板として機能するが可能になる。
【００２５】
本発明の実施形態で使用される拡散粒子の平均直径が小さい場合、レイリー散乱現象に起因すると思われる着色など、色目の変化が起きる場合がある。また、屈折率差Δｎが小さい場合でもレイリー散乱現象に起因すると思われる着色など、色目の変化が起きる場合がある。具体的には、光源付近では散乱光が青みを帯び、光源から離れた位置では黄味を帯びる場合がある。
【００２６】
そこで、レイリー散乱現象に起因すると思われる着色を抑制するためには、粒子の平均直径（ｍｍ）と屈折率差絶対値との積が０．０００１（ｍｍ）以上であることが好ましい。
【００２７】
また、面発光体２のうち、導光に寄与する層である基材Ａ層２ａの厚みをｔ（ｍｍ）、面発光体２の端面から光を供給する光源１の方向の大きさをＤ（ｍｍ）とするとき、層厚ｔは、Ｄ／２≦ｔ≦２０Ｄの範囲にあることが好ましい。
この理由を、図３Ａ、図３Ｂを用いて説明する。図３Ａに、光拡散粒子２２の濃度Ｃ（重量％）、基板の厚さｔ（ｍｍ）の面発光体２の模式図を示す。図３Ｂに、光拡散粒子２２の濃度Ｃ（重量％）、板厚３ｔ（ｍｍ）の面発光体２の例を示す。図３Ｂの面発光体２の板厚は、図３Ａの面発光体２の板厚に対して３倍の板厚となっている。
【００２８】
図３Ａにおける光拡散粒子２２より、図３Ｂにおける光拡散粒子２２の総量が多いため、発光強度も大きいように思われる。しかしながら、図３Ａ、３Ｂに示す面発光体２では、導光する光は全反射を繰り返しながら面発光体２の内部を進む。このため、光拡散粒子の濃度が同じ場合、導光する光が光拡散粒子によって拡散される確率は、図３Ａおよび図３Ｂの場合とで同じである。例えば、図３Ａでは、光拡散粒子２２ｐによって光が拡散される場合を示し、図３Ｂでは、光拡散粒子２２ｑによって光が拡散される場合を示している。このように、発光面の輝度は、図３Ａと図３Ｂとで同一となる。
【００２９】
一方、図３Ａの面発光体２の板厚ｔは、図３Ｂの面発光体２の板厚３ｔより薄いため、ヘイズ値が小さく透明感が高い。従って、本発明の面発光体は薄い方が好ましい。しかしながら、板厚が光源の大きさより小さくなると、端面に入射する光の割合が小さくなるため、光の利用効率が小さくなる場合がある。
【００３０】
従って、面発光体２のうち、導光に寄与する層である基材Ａ層２ａの厚みｔ（ｍｍ）は光源の板厚方向の大きさＤ（ｍｍ）に対し、Ｄ／２≦ｔ≦２０Ｄの範囲にあることが好ましい。Ｄ≦ｔ≦１５Ｄの範囲にあることがより好ましい。
【００３１】
また面発光体２の基材がアクリル樹脂などの透明プラスチックで構成される場合、その剛性を考慮すると、厚みｔは０．５ｍｍ以上であることが好ましい。また面発光体２の長さＬ（ｍｍ）に対し、ｔ≧Ｌ／４００の範囲にあることがより好ましい。
【００３２】
また本発明の面発光体２を例えば押出し成形で製造する場合、製造の容易さからその厚みは２０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３３】
次に本発明の複層構成の面発光体について説明する。
高透明基材Ａからなる基材Ａ層２ａは主として透明性、剛性などを発揮するための層であり、透明性が高透明基材Ａより劣る透明基材Ｂからなる基材Ｂ層２ｂは主として難燃性や耐衝撃性などを発揮するための層である。高透明基材Ａとしては、例えばＰＭＭＡなどが用いられる。透明基材Ｂ層としては、例えば難燃性能を重視する場合にポリカーボネートなどが用いられる。さらに透明基材Ｂ層に各種添加剤を添加してもよい。添加剤の例としては、難燃剤や紫外線吸収剤、酸化防止剤、離型剤、蛍光剤、着色剤、帯電防止剤、光安定剤、消臭剤、抗菌剤などが挙げられる。
また吸湿による変形を抑制したい場合はポリスチレンなどが用いられる。
【００３４】
また高透明基材Ａと透明基材Ｂとは必ずしも異なる基材である必要はない。例えば添加剤を含まないＰＭＭＡを高透明基材Ａとし、ＰＭＭＡに添加剤を添加することにより比較的透明性が劣ることになったものを透明基材Ｂとしてもよい。あるいは、低濃度の添加剤を含むＰＭＭＡを高透明基材Ａとし、高濃度の添加剤を含むＰＭＭＡを透明基材Ｂとしてもよい。
本発明ではこのような構成により、難燃性や耐紫外線性、耐衝撃性などの性能を改善できる。
【００３５】
本発明では、少なくとも基材Ｂ層２ｂに光拡散粒子２２を含んでいる。
面発光体２の導光方向に進む光は、光拡散粒子２２により散乱されて主面から出射する成分と、基材に吸収される成分とにより、徐々に面発光体２から失われる。このとき、基材に吸収される成分は有効利用されない成分である。光を有効利用するためには、光拡散粒子２２により散乱される成分を増やす必要がある。
【００３６】
そのために、本発明の面発光体２は少なくとも透明基材Ｂ層２ｂ中に光拡散粒子２２を含有する必要がある。高透明基材Ａ層２ａで吸収される光は比較的少ないため、高透明基材Ａ層２ａに光拡散粒子２２を含有しない構成であってもよいが、より光を有効に利用するためには高透明基材Ａ層２ａ中にも光拡散材２２を含有することが好ましい。
【００３７】
このことを図４によりさらに説明する。図４に示す面発光体２において、高透明基材Ａは光の吸収が無い仮想的な透明材料からなり、透明基材Ｂは光の吸収が有るが難燃性に優れる材料からなる。ここで高透明基材Ａ層２ａと透明基材Ｂ層２ｂの屈折率は同一とし、また界面に接着剤などは介在せず、界面における反射、吸収は無視できる、とする。
【００３８】
また光線Ａおよび光線Ｂは光源から面発光体２内に入射し、高透明基材Ａ層２ａと透明基材Ｂ層２ｂとを交互に通過しながら導光する光線の様子を示す。
【００３９】
本発明の一形態である、透明基材Ｂ層２ａにのみ光拡散材を含有し、高透明基材Ａ層２ａには光拡散材を含有しない構成例を考える。光線Ａはまず高透明基材Ａ層２ａを通過するが散乱も吸収も無いため光量を保ったまま透明基材Ｂ層２ｂに達する。透明基材Ｂ層２ｂでは、光量の一部は吸収されると同時に光拡散材２２により散乱され外部へ光を出射する。光線Ｂはまず透明基材Ｂ層２ｂを通過する。その際、光量の一部は吸収されると同時に光拡散材２２により散乱され外部へ光を出射する。次に高透明基材Ａ層２ａを通過するが散乱も吸収も無いため光量を保ったまま再び透明基材Ｂ層２ｂに達する。このように、本発明では高透明基材Ａ層２ａを積層することにより、導光距離を伸ばす効果が奏される。
【００４０】
ここで、高透明基材Ａ層２ａにも光拡散材を含有してもよいが、その濃度が大きすぎると導光距離を伸ばす効果が失われる。そのため、高透明基材Ａ層２ａに含まれる光拡散材２２の濃度は、通常透明基材Ｂ層２ｂに含まれる光拡散材の濃度以下であることが好ましい。
また発光体全体の厚みに占める透明基材Ｂ層２ｂの割合は５０％以下であることが好ましい。透明基材Ｂ層２ｂが複数ある場合はそれぞれの厚みの合計が発光体全体の厚みの５０％以下であることが好ましい。
【００４１】
透明基材Ｂ層２ｂと高透明基材Ａ層２ａは別々に製造し、接着剤、粘着シートなどで貼り合せてもよい。しかし接着剤、粘着シートは一般に透明性が低いため、共押出し成形等によってこれらを用いないで製造することが好ましい。
【００４２】
＜光透過性測定方法＞
本発明で言う基材の透明性つまり光透過率の大小の評価において、基材層の厚み方向の透過率で定義することもできるが、基材層の厚みが小さい場合など、透過率の数値に差が生じにくい場合がある。その場合は導光方向の透過率で評価する。例えば図５に示すように、レーザ光源の光出射光軸上に光軸に平行に導光板を設置し、光の入射端とは反対側に光強度検出器を設置する事でより正確に光透過率の大小を評価できる。
【００４３】
さらに、光拡散粒子２２の濃度は、０．０００１重量％以上０．０１重量％以下であることが好ましい。光拡散粒子２２の濃度が高くなるにつれ、面発光体２の透明度が低下する。このため、面発光体２の低いヘイズ値を維持するためには、光拡散粒子２２の濃度を低く抑えることが必要となる。一方、光拡散粒子２２の濃度が低すぎる場合、光を十分に散乱させることができず、面発光体２の輝度が小さすぎる場合がある。
【実施例】
【００４４】
以下に実施例および比較例を示す。面発光体は射出成型機を用いて作製した。実施例及び比較例で共通の条件を以下に示す。
【００４５】
＜材料＞
高透明基材Ａ：ＰＭＭＡ（アクリル樹脂）  株式会社クラレ製  「パラペット」
屈折率：１．４９
透明基材Ｂ：ＰＣ（難燃ポリカーボネート樹脂）出光興産株式会社製「タフロン」
屈折率：１．５９
光拡散材：酸化チタン粒子（重量平均粒径１μｍ）屈折率：２．７２
シート積層用粘着材：アクリル系透明粘着シート（０．０５ｍｍ）
【００４６】
＜基材の光透過性測定方法＞
図５に示す測定方法により光透過性を評価した。光源としてヘリウム・ネオンレーザを用い、厚み５ｍｍ、幅７０ｍｍ、長さ（導光方向）が１ｍｍから４０ｍｍまで所定の長さに切断した長方形板の試験片を作製し、前記試験片の入光面及び出射面を鏡面研磨して透過率を測定することにより、高透明基材Ａ（ＰＭＭＡ）および透明基材Ｂ（ＰＣ）の光透過性を比較評価した。その結果、図６に示す通り、高透明基材Ａ（ＰＭＭＡ）の光透過性が透明基材Ｂ（ＰＣ）より優れていることが分かる。
【００４７】
＜難燃性＞
本実施例では、透明基材Ｂの特徴である難燃性能を評価した。評価法は難燃規格「ＵＬ９４ＨＢ」の水平燃焼性試験方法に準じて行った。ただし、接炎する面の反対面は３ｍｍ厚みのガラス板にアクリル系粘着シート（０．０５ｍｍ）で貼って試験を行った。また図７に示す通り、垂直方向に支持された被試験シートの片面中央にバーナー炎を２分間接触させた後、炎を取り除き、６０秒以内に消火するものを合格、６０秒より長く燃えつづけるものを不合格とした。接炎する面は、複層シートにおいては透明基材Ｂ（ＰＣ）側のみとした。
【００４８】
＜明るさ評価＞
以下に示す光源を導光板に取り付けてその正面の輝度を明るさとして評価した。
使用光源：日亜化学工業株式会社製  「ＬＥＤ  ＮＦＳＷ０３６ＢＴ」
使用個数：７個
配置間隔：１０ｍｍ
印加電圧：２．８Ｖ／１光源
光源１個の大きさ：３ｍｍ（発光部）
サンプル寸法：導光長５０ｍｍ×幅７０ｍｍ×厚み５ｍｍ
【００４９】
光源は面発光体の厚み方向中央付近（積層板の場合、高透明基材Ａ層の厚み方向中央付近）、入射面に接触する位置に配置した。
【００５０】
輝度（ｃｄ／ｍ−２）は以下の点に注意して測定するものとする。
１．面発光体の背面には例えば黒色の布など、光を吸収する素材を吸収シート４として配置する。これは背面側に出射される光を吸収させ、正面から出射される光のみを測定するためである。ここでは、輝度を測定する側を正面、対向する側を背面としている。
２．入射面に対向する端面付近では端面から光の反射の影響により輝度特性が変化する場合がある。そこで、この影響を除くために、入射面に対向する端面に吸収処理５を施して測定する。吸収処理方法としては、例えば入射面に対向する端面へ黒インクを塗布する等が挙げられる。
【００５１】
図８に面発光体の明るさ測定系を示す。図８では、光源１、面発光体２、輝度計３を備える。また、面発光体２の背面側には、背面側に出射される光を吸収させる吸収シート４が配置される。面発光体２の入射面に対向する端面には吸収処理５が施されている。さらに、光源１の周囲には光を効率よく利用するための反射カバー６が配置されている。図８では、面発光体２の左側に光源１を配置し、光を面発光体２の入射端面から入射面に対向する端面へ導光させる。入射端面の位置を０ｍｍとし、入射面に対向する端面まで８ｍｍ離れるごとの位置における輝度を測定した。輝度計３は、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラを用い、出射面から５ｍ離れた位置に設置した。
【００５２】
（実施例１）
高透明基材Ａに光拡散材を０．００３重量％添加した導光板、および透明基材Ｂに光拡散材を０．００３重量％添加した導光板を作製し、粘着シートにより貼り合わせ、面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５３】
（実施例２）
透明基材Ｂへ添加する光拡散材の濃度を０．００１５重量％とした以外は実施例１と同様にして面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５４】
（実施例３）
高透明基材Ａに光拡散材を添加しなかった以外は実施例１と同様にして面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５５】
（比較例１）
高透明基材Ａに光拡散材を０．００３重量％添加した面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５６】
（比較例２）
透明基材Ｂに光拡散材を添加しなかった以外は実施例１と同様にして面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５７】
（比較例３）
透明基材Ｂに光拡散材を０．００３重量％添加した面発光体を作製した。次いで所定の寸法に切断し、明るさ評価及び難燃性評価を行った。
【００５８】
【表１】
0005442533.tif 000003
【００５９】
次に、図９に面発光体の明るさ測定結果を示す。
これら実施例及び比較例の面発光体について比較してみると、実施例の面発光体は高透明基材のみからなる比較例１の６５％以上の輝度であった。単に難燃性が高く透明な基材を積層した比較例２あるいは単に難燃性が高く透明な基材に拡散材を添加した比較例３の面発光体の輝度は、実施例より劣っていた。また比較例１の面発光体は明るいものの、難燃性が不合格であった。
【００６０】
以上に示したように、本発明によれば、点灯時には明るく、かつ難燃性などの高機能の導光方式面発光体が実現できる。また消灯時には透明感が高いので、例えば、アミューズメント用装飾が実現できる。
【００６１】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００６２】
１  光源
２、  面発光体
２ａ  基材Ａ層
２ｂ  基材Ｂ層
３  輝度計
４  吸収シート
５  吸収処理
６  反射カバー
２２、２２ｐ、２２ｑ  光拡散粒子
【図１】
0005442533.tif 000004
【図２】
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【図３Ａ】
0005442533.tif 000006
【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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