(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成する成型ドラムと、
前記成型ドラムの中央に位置され、巻付け後の前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型するブラダーとを備え、
前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させてブラダー成型し、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型装置であって、
前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記成型ドラムを回転させて前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させる回転角度設定手段と、
前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段と、
前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段とを備え、
前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得ることを特徴とするタイヤ成型装置。
【請求項２】
タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成する成型ドラムと、
前記成型ドラムの中央に位置され、巻付け後の前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型するブラダーとを備え、
前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させてブラダー成型し、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型装置であって、
前記ブラダーの交換を検出するブラダー検出センサと、
前記ブラダー検出センサからの信号に基づいて、前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記成型ドラムを回転させて前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させる回転角度設定手段と、
前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段と、
前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段とを備え、
前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得ることを特徴とするタイヤ成型装置。
【請求項３】
前記凹凸量検出手段は、レーザー変位計からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタイヤ成型装置。
【請求項４】
前記複数の回転開始位置Ｂが、等角度に設けられることを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載のタイヤ成型装置。
【請求項５】
成型ドラムの回転開始位置Ｂが、９０度ごとに設けられることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載のタイヤ成型装置。
【請求項６】
タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成し、
前記成型ドラムの中央に位置するブラダーにより前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型し、
前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型方法であって、
前記成型ドラムを回転させる回転角度設定手段により、前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させ、
前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段により検出し、
前記複数の回転開始位置Ｂの中から、前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段により抽出し、
前記測定制御手段による前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得ることを特徴とするタイヤ成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型ドラムに巻き付けられるタイヤ構成部材の巻付けに適する成型ドラムの最適な回転開始位置を検出してタイヤ製造を行うタイヤ成型装置及びタイヤ成型方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、グリーンタイヤとしての生タイヤを成型する生タイヤの成型工程では、図１１，図１２に示すように、ブラダー５１ｃをドラム体５１ａ，５１ｂの間に備えた成型ドラムに種類の異なるタイヤ構成部材を所定の巻付け開始位置から複数回巻き付けて筒状のタイヤ体の層状体Ｈを形成したのちに、成型ドラムのブラダー５１ｃを矢印Ｇで示すように半径方向に膨張させて加硫前の生タイヤを成型する。つまり、タイヤ構成部材を一枚ずつ成型ドラムに巻き付けて得た層状体Ｈをブラダー成型して、成型タイヤを得ている。
例えば、成型ドラムには、タイヤの幅寸法とほぼ同じ幅に形成された帯状部材であるタイヤ構成部材としてのカーカス、ベルト、トレッドなどが巻付け開始位置より一周づつ層状に重ねて巻き付けられる。それぞれのタイヤ構成部材の巻付け開始位置にはタイヤ表面の平坦化を目的として位置ずれが付与され、重なりが生じないように巻付けられる。
しかし、図１１，図１２に示すように、筒状の層状体Ｈを巻付け後にブラダーを半径方向に膨張させて生タイヤを成型するときに、ブラダーの特性、あるいは個体差に応じてブラダー５１ｃが層状体Ｈを半径方向に均一に押圧しないために、成型された生タイヤの周方向表面には、基準線（成型ドラム中心軸ｈを中心とする正円ライン）Ｑに対し、凹部分Ｚ1と凸部分Ｚ２によるうねりができてしまい、生タイヤに周方向の回転に対して振れが生じる。
そこで、手作業によりタイヤ成型装置にタイヤ表面の凹凸量（うねり）検出装置を外部より搬入、配備して成型ドラムのブラダーとタイヤ構成部材の巻付け開始位置との関係を調べて、ブラダーがタイヤ体を均一に押圧できる位置を凹凸量検出結果により、最も好ましいタイヤ構成部材の巻付け開始位置を得て、本製造を実施している。
具体的には、生タイヤを成型するブラダーの位置とタイヤ構成部材の巻付け開始位置を手動により相対的に変化させて、試作品を得て、生タイヤの周方向の振れ（うねり）を検出装置で調べることにより、試作品からブラダーに対して最適な巻付け開始位置を求めている。つまり、成型される生タイヤの周方向の振れが最小となる位置で本製造により生産されるように、上記手法により調節されている。
特許文献１では、上記帯状部材の巻付けにおける中心位置を合わせる位置合わせを行う装置が公開されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２５４９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、すべての成型装置に凹凸量（うねり）検出装置を持込み搬入して、サンプリング数（Ｎ数）が少ない凹凸の波形で判断するため工数がかかり、測定の正確性を維持することが出来ない。
また、生産が開始された後に成型するタイヤのサイズが途中で切り替えられると、成型ドラムのブラダーが交換されるため、生産開始時に設定された生タイヤ（ブラダー成型タイヤ）の周方向の振れが変化してしまい成型される生タイヤの周方向の振れを保証することができないおそれがある。また、同じサイズのブラダーを交換したときに、巻付け開始位置を同じにしたとしても、交換後のブラダーと交換前のブラダーではブラダーの厚さが部分的に異なるなどの個体差があるため、ブラダーを拡径させたときに交換前と同様には拡径せずに周方向の振れに影響を与えるおそれがある。
【０００５】
そこで本発明では、上記課題を解決するために、複数の成型ドラムの回転開始位置Ｂを設定し、各回転開始位置Ｂ毎に得られるブラダー成型タイヤ表面の凹凸量を検出して本製造に好ましい角度を検出するタイヤ成型装置及びタイヤ成型方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の発明として、タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成する成型ドラムと、前記成型ドラムの中央に位置され、巻付け後の前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型するブラダーとを備え、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させてブラダー成型し、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型装置であって、前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記成型ドラムを回転させて前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させる回転角度設定手段と、前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段と、前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段とを備え、前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得るように構成した。
本発明によれば、自動的に試作品を得て、好ましい回転開始位置が得られるので人手によってブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を測定する必要がなくなり、人手の負担を軽減でき、かつ測定が正確となって、加硫前の製品のタイヤとして本製造されるブラダー成型タイヤの凹凸量が管理された良質なものとなる。
また、本発明の第２の発明は、タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成する成型ドラムと、前記成型ドラムの中央に位置され、巻付け後の前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型するブラダーとを備え、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させてブラダー成型し、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型装置であって、前記ブラダーの交換を検出するブラダー検出センサと、前記ブラダー検出センサからの信号に基づいて、前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記成型ドラムを回転させて前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させる回転角度設定手段と、前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段と、前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段とを備え、前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得ることを特徴とする。
本発明によれば、ブラダー成型されるタイヤのサイズ変更にともなうブラダー交換や寿命によるブラダー交換を行う毎に、ブラダー検出センサが、ブラダーの交換を必ず検出して凹凸量検出手段によりブラダー成型の回転開始位置Ｂの最適角度を検出させてから本製造が開始されるので、ブラダー交換前と交換後のブラダー成型におけるブラダー成型タイヤの周方向の振れを保証することができる。
【０００７】
本発明の第３の発明として、凹凸量検出手段は、レーザー変位計からなる構成とした。
本発明によれば、レーザー変位計によって非接触により凹凸量が検出され、例えば２次元レーザー変位計を用いればタイヤの幅方向の測定が一度に測定できるので、接触式の測定装置のように、複数個所で凹凸を測定するための多くの工数が必要なく、また、その少ない波形から凹凸を判断するなどの測定の正確性が維持されないことを防ぎ、測定精度を向上させることができる。
【０００８】
本発明の第４の発明として、複数の回転開始位置Ｂが、等角度に設けられるので簡単な設定で回転開始位置Ｂを得ることができ、構成が簡単となる。
【０００９】
本発明の第５の発明として、成型ドラムの回転開始位置Ｂが、９０度ごとに設けられるので、最小の回転開始値Ｂを設定することで構成が簡単となる。
【００１５】
本発明の第６の発明として、タイヤ構成部材を成型ドラム上において設定された巻付け開始位置Ａから巻き付けて層状体を形成し、前記成型ドラムの中央に位置するブラダーにより前記層状体の中央側を膨張させてブラダー成型し、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得るタイヤ成型方法であって、前記成型ドラムを回転させる回転角度設定手段により、前記成型ドラムの回転方向に沿って設けられた複数の回転開始位置Ｂを、前記巻付け開始位置Ａとそれぞれ一致させ、前記複数の回転開始位置Ｂの１つ１つと巻付け開始位置Ａとを一致させる毎に前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付けて成型される複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を検出する凹凸量検出手段により検出し、前記複数の回転開始位置Ｂの中から、前記凹凸量検出手段で検出された複数のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量のうち、凹凸量が最小となるブラダー成型タイヤが成型された際の回転開始位置Ｂを抽出する測定制御手段により抽出し、前記測定制御手段による前記凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの抽出後、当該抽出後の回転開始位置Ｂと前記巻付け開始位置Ａとを一致させ、前記成型ドラムを回転させて前記タイヤ構成部材を巻付け開始位置Ａから巻き付け、層状体を形成した後に前記ブラダーを膨張させ、ブラダー成型タイヤを得る形態とした。
本発明によれば、人手によってブラダー成型タイヤの表面の凹凸量を測定する必要がなくなり、好適な回転開始位置Ｂの角度を自動的に検出できるので、ブラダーを交換する毎の測定のための立会いなどの監視が不要となり、人手を省略できる。
また、本製造を行う前に、ブラダーによって成型される成型タイヤの表面の凹凸量が最小となる回転開始位置Ｂの角度を検出し、巻付け開始位置Ａに対して回転開始位置Ｂの角度ずらして層状体を形成してブラダー成型できるので、本製造されるブラダー成型タイヤの凹凸量が管理された良質なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態１に係る成型装置概略図。
【図２】実施形態１に係る成型装置側面図。
【図３】実施形態１に係る制御手段ブロック図。
【図４】実施形態１に係る回転開始位置及び巻付け開始位置の対応図。
【図５】実施形態１に係るブラダー成型タイヤの測定概念図。
【図６】実施形態１に係るブラダー成型タイヤの測定概念図。
【図７】実施形態１に係る制御手段による凹凸量検出のダイアグラム。
【図８】実施形態２に係る制御手段による凹凸量検出のダイアグラム。
【図９】実施形態３に係る制御手段ブロック図。
【図１０】実施形態３に係る制御手段による凹凸量検出のダイアグラム。
【図１１】従来のブラダー成型概念図。
【図１２】従来のブラダー成型により成型されたブラダー成型タイヤを示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１，図２は、本発明のタイヤ成型装置５０の一実施形態を示す概略構成図である。
図１において生タイヤを成型する一例としてのタイヤ成型装置５０は、帯状のタイヤ構成部材１０を搬送する搬送手段９の長手方向の搬送ラインの搬送終端に配置される。すなわち、このタイヤ構成部材１０の搬送方向に対してタイヤ成型装置５０の成型ドラム５１の回転軸５２が直交するように搬送終端に設置される。
【００１８】
タイヤ構成部材１０は、それぞれ所定幅でかつ所定長さに形成されたカーカス、ベルト、トレッドなどからなり、成型ドラム５１の外周に多層に巻き付けて筒状の層状体Ｖを構成する（図５，図６参照）。
タイヤ構成部材１０の巻付け成形を行う成型装置５０は、概略、ドラムベース５６と成型ドラム５１と支持脚５５とドラム回転機構６０によって構成される。
ドラムベース５６は、平面状に形成された載置面を有し、定盤などのように表面が金属で覆われた台座である。ドラムベース５６の載置面には、タイヤ構成部材１０の巻付けを行う成型ドラム５１やドラム回転機構６０などが設けられる。
２本の支持脚５５，５５は、互いに対向するようにドラムベース５６の載置面に対して垂直方向に立設される。支持脚５５，５５の下方の端部５５ａは、載置面に固定され、上方の端部５５ｂ側は、成型ドラム５１の回転軸５２を軸支する機構を備える。
成型ドラム５１は、左右一対のドラム体５１ａ，５１ｂと中央のブラダー５１ｃとからなり、上記支持脚５５，５５の間に位置される回転軸５２で枢支される。
一対のドラム体５１ａ，５１ｂは、成型ドラム５１の幅方向のほぼ中央において所定の空間を有するように左右均等に分割されて形成される。
ブラダー５１ｃは、分割されたドラム体５１ａ，５１ｂの中央の空間を接続するように設けられる。
回転軸５２は、一方の支持脚５５に、回転軸５２の一端５２ａが支持され、他方の支持脚５５に、回転軸５２の他端５２ｂが支持脚５５から突出するように支持される。この他方の支持脚５５から突出した端部５２ｂには、ドラムプーリー５４が取り付けられる。
【００１９】
ドラム回転機構６０は、概略、回転モーター６１とモータープーリー６２とベルト６３により構成される。
回転モーター６１は、出力軸６１ａが成型ドラム５１の回転軸５２と平行になるように固定される。さらに、出力軸６１ａには、モータープーリー６２が取り付けられ、ドラムプーリー５４とモータープーリー６２が一直線上になるようにドラムベース５６に取り付けられてベルト６３が掛け渡される。
上記構成により、後述の制御手段Ｃの制御下で、回転モーター６１が回転することにより、ベルト６３を介して成型ドラム５１を回転させてタイヤ構成部材１０が一枚づつ最下層から順次巻付け成型が行われる。
なお、回転モーター６１は、後述の制御装置Ｃによって回転が制御され、制御装置Ｃは、後述の成型ドラム５１の複数の回転開始位置Ｂがタイヤ構成部材１０の巻付け開始位置Ａ（成型ドラム５１の最上位部位）に一致するように制御する。よって、タイヤ構成部材１０の先端が、常に成型ドラム５１の所定の巻付け開始位置Ａから巻付けが開始される。
【００２０】
また、Ｅは横フレーム２７に取付られブラダー５１ｃ側のブラダー成型タイヤの表面を向く凹凸量検出手段、Ｃは測定制御手段Ｃｃ、回転角度設定手段Ｃｄ、本製造制御手段Ｃｅを有する制御手段、Ｃａは縦フレーム２６に取付けられたブラダー検出センサである。
この装置において、図３，図４（ａ）〜（ｄ）に示すようにシート状の各タイヤ構成部材１０の先端（本例では最下層の部材の先端）１０ｍが、成型ドラム５１の巻付け開始位置Ａに達したときに、成型ドラム５１が回転を開始し、回転毎に順次タイヤ構成部材１０が複数枚の巻付けが行われ、この巻付けにより、層状に巻き付けられた層状体Ｖ（図５，図６参照）が形成される。
ここで、成型ドラム５１の回転開始位置Ｂは、任意の位置であるが、本例では図４（ａ）に示すように、成型ドラムの表面を等角度（本例では９０度）に区分する複数の部位を示す巻付け開始位置としての後述する角度パターンＰ１〜Ｐ４の４パターンが設定される。
回転開始位置Ｂとしての角度パターンＰ１〜Ｐ４は、順次図４（ａ）〜（ｄ）に示すように、巻付け開始位置Ａに対応するように位置されて、それぞれを始点として成型ドラムが回転を開始するように制御装置Ｃによって制御される。
つまり、図４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示すように、角度パターンＰ１〜Ｐ４を起点として成型ドラム５１が回転されて、個別に巻付け開始、層状体形成、ブラダー成型を行うように制御されるので、各パターンＰ１〜Ｐ４毎に巻付け、ブラダー成型による４個のブラダー成型タイヤの試作が行われ、この４個の試作品のブラダー成型タイヤの表面の凹凸量が凹凸量検出手段Ｅで検出される。
なお、本例では、巻付け開始位置Ａは、成型ドラム５１の最上部位に固定的に設定される。上記凹凸量検出手段Ｅは、各角度パターンＰ１〜Ｐ４毎に成型ドラムが回転開始され、巻付けから、ブラダー５１ｃによる膨出（膨張）成型が行われて各試作品が得られる都度、タイヤ成型装置５０で、この成型タイヤを回転させ、このタイヤ成型装置５０上で各成型タイヤの表面の凹凸量Ｆ（タイヤ表面の周方向のうねり）を凹凸量検出手段Ｅで検出する。この場合、タイヤの変形は、例えばレーザー変位計により測定され、凹凸量Ｆの検出は整形ドラムを回転しながら、レーザー変位計から照射されブラダー成型タイヤの表面から反射する反射光をレーザー変位計が受光することにより行われる。
【００２１】
図３において、上記ブラダー検知センサＣａは，新たなブラダー５１ｃが成型ドラム５１に交換セットされたときに、これを検知するもので、このブラダー検知センサＣａからの信号Ｃｂをスタート信号として測定制御手段Ｃが駆動されるように構成される。
また、制御手段Ｃは、測定制御手段Ｃｃによる測定結果のうち角度パターンＰ１〜Ｐ４から選択された最良の角度パターンに基づき、成型ドラム５１の回転を制御する本製造制御手段Ｃｅを備える。
本製造制御手段Ｃｅは、実際に製品となるタイヤを製造するとき（本製造するとき）に、上記最良の角度パターンの回転開始位置Ｂと巻付け開始位置Ａとを一致させてから、最下層に位置するタイヤ構成部材の巻付けが開始するように成型ドラム５１の回転を制御する。
【００２２】
上記測定制御手段Ｃｃは、回転角度設定手段Ｃｄを有し、この回転角度設定手段Ｃｄは、図４（ａ）〜（ｄ）に示すように、４個の角度パターンＰ１〜Ｐ４を設定して、巻付け開始位置Ａに回転開始位置Ｂが順次一致するように成型ドラムを制御する。
【００２３】
したがって、各パターンＰ１〜Ｐ４で、最下層のタイヤ構成部材１０の先端１０ｍが、巻付け開始位置Ａにセットされて、巻付け（図４参照）で層状体Ｖ（図６参照）が形成され、ブラダー駆動による膨出成型（図５，図６参照）によりブラダー成型タイヤが形成される。ブラダー成型タイヤが形成される都度、凹凸量検出手段Ｅによる後述の凹凸量Ｆの検出が行われる。
【００２４】
試作品タイヤの製造前の測定制御手段Ｃｃによる測定モードを説明すると、タイヤ構成部材１０が成型ドラム５１に層状に巻き付けられる前に、巻付け開始位置Ａに対する回転開始位置Ｂに、角度パターンＰ１（０度）、角度パターンＰ２（９０度）、角度パターンＰ３（１８０度）、角度パターンＰ４（２７０度）のように９０度づつ進角させて区分した角度パターンＰ１〜Ｐ４を巻付け開始位置Ａに一致するように制御し、この位置を起点として成型ドラム５１が回転を開始し、層状のタイヤ構成部材（層状体Ｖ）の形成、ブラダー成型が行われるように構成される。ブラダー成型完了の都度、図５，図６に示す凹凸量検出手段Ｅにより成型タイヤ表面Ｈの凹凸量Ｆが検出され、凹凸量Ｆの最小の検出結果が測定制御手段Ｃｃに送られるように構成される。
【００２５】
測定制御手段Ｃｃでは、凹凸量Ｆが最小となる角度パターンＰ１〜Ｐ４のいずれかが抽出される。測定制御手段Ｃｃでは、この４個の角度パターンＰ１〜Ｐ４の測定終了後、本製造制御手段Ｃｅを駆動する。この本製造制御手段Ｃｅは、上記凹凸量Ｆが最小のパターンＰ１〜Ｐ４のいずれかに基づき、成型ドラムの回転開始位置Ｂを設定して、タイヤ成型の本製造を行うように構成される。なお、図１において、Ｗは成型ドラム５１の回転位置を検出する位置検出センサであり、制御手段Ｃは、この位置検出センサＷの信号を検出して成型ドラム５１の位置を所望の位置に設定する。
【００２６】
以上の構成において、動作を以下に説明する。まず、新たなブラダー５１ｃが成型ドラム５１にセットされたときに、ブラダー検知センサＣａからの信号Ｃｂをスタート信号として、制御手段Ｃが駆動される。
上記制御手段Ｃは、図４（ａ）に示すように、１個目のタイヤ成型品の層状体Ｖをなす最下層のタイヤ構成部材１０の先端１０ｍを巻付け開始位置Ａに一致させる。このとき回転角度設定手段Ｃｄにより角度パターンＰ１が巻付け開始位置Ａに一致するように制御され、成型ドラム５１がこのパターンＰ１を起点として回転を開始する。これにより、タイヤ構成部材１０が１層目から層状に複数巻付けられ、層状体Ｖが完成し、ブラダー成型され、ブラダー成型終了までの一連の工程により、１個目のタイヤ成型品が得られ、次に成型ドラム５１を回転させて、凹凸量検出手段Ｅにより、図５，図６に示すように凹凸量Ｆが検出される。
次に、図４（ｂ）に示すように、回転角度設定手段Ｃｄにより角度パターンＰ２が巻付け開始位置Ａに一致するように制御され、制御手段Ｃの制御下でタイヤ構成部材１０が最下層から順次、巻付け開始、層状体Ｖ形成、ブラダー成型、ブラダー成型終了により、２個目のタイヤ成型品が得られると、凹凸量検出手段Ｅにより凹凸量Ｆが検出される。
次に、図４（ｃ）に示すように、回転角度設定手段Ｃｄにより角度パターンＰ３が巻付け開始位置Ａに一致するように制御され、制御手段Ｃの制御下でタイヤ構成部材１０が最下層から順次、巻付け開始、層状体Ｖ形成、ブラダー成型、ブラダー成型終了により、３個目のタイヤ成型品が得られると、凹凸量検出手段Ｅにより凹凸量Ｆが検出される。
次に、図４（ｄ）に示すように、回転角度設定手段Ｃｄにより角度パターンＰ４が巻付け開始位置Ａに一致するように制御され、制御手段Ｃの制御下でタイヤ構成部材１０が最下層から順次、巻付け開始、層状体Ｖ形成、ブラダー成型、ブラダー成型終了により、４個目のタイヤ成型が得られると、凹凸量検出手段Ｅにより凹凸量Ｆが検出される。
このように測定制御手段Ｃｃによる測定モードでは、タイヤ構成部材が成型ドラムへのセットされて層状体Ｖが形成されるのであるが、回転角度設定手段Ｃｄによりその直前に最上部位の巻付け開始位置Ａに対し、回転開始位置Ｂが０度、９０度、１８０度、２７０度と４個の進角角度パターンＰ１〜Ｐ４にてセットされて、測定制御手段Ｃｃ各パターン毎に成型品が４個得られ、この成型品完了の都度、凹凸量検出手段Ｅにより成型タイヤ表面Ｈの凹凸量Ｆ（Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４）が検出される（図７参照）。
【００２７】
各検出結果は、測定制御手段Ｃｃに送られて、総合比較される。測定制御手段Ｃｃでは、凹凸量Ｆが最小となる凹凸量Ｆ２を検出し、本例では角度パターンＰ２が抽出される。４パターンＰ１〜Ｐ４の測定パターン（試作）終了後、本製造制御手段Ｃｅが駆動される。
この本製造制御手段Ｃｅは、上記凹凸量Ｆが最小の凹凸量Ｆ２を示す角度パターンＰ２に基づき、以降、成型ドラムの回転開始位置Ｂを巻付け開始位置Ａとなるように設定して、タイヤ成型の本製造を行う。この本製造制御手段Ｃｅでは、巻付け開始位置Ａに対し回転開始位置Ｂが角度パターンＰ２として常に設定されたまま、順次タイヤ構成部材の多層の巻付け開始、ブラダー成型、ブラダー成型終了の動作により本製造の成型が行われる。
すなわち、測定制御手段Ｃｃにより、タイヤ表面の凹凸量Ｆが最小となる凹凸量Ｆ２に対応する回転開始位置Ｂの角度パターンＰ２（９０度）の角度が抽出されて、設定され、以降はこの角度９０度を起点とするようにタイヤ成型が行われる。
【００２８】
上述のように、ブラダー５１ｃが新たなものに変更されてから、測定モード、本製造モードを経て、ブラダー５１ｃが消耗して新たなものに交換を必要とすると、この交換時ブラダー検出センサＣａが、信号Ｃｂを制御手段Ｃに出力して、再度測定モードを経て、最適な回転開始位置Ｂの角度（角度パターンＰ１〜Ｐ４のいずれかの角度）が抽出されて、この抽出された角度に回転開始位置Ｂが設定されて再度本製造が行われる。
【００２９】
本実施形態では、巻付け開始位置Ａは、位置が一定位置につきタイヤ構成部材１０の後端の先端へのジョイント位置Ｊ（図６参照）を動かすことにはならないので、ジョイント位置Ｊの最適化を維持できる。
本実施形態では、ブラダー５１ｃ交換時にブラダー検知センサＣａの信号Ｃｂで自動的に制御手段Ｃの測定制御手段Ｃｃが働いて、タイヤ構成部材１０の層状体Ｖを１個づつ、それぞれ角度位置が異なる回転開始位置Ｂで巻き付けて成型し、ブラダー成型を行って、それぞれの成型タイヤ表面の凹凸量Ｆ（図１２のＺ１＋Ｚ２）を検出して、好適な回転開始位置Ｂの角度を自動的に検出するので、測定のための立会いなどの監視が不要となり、人手を省略できる。
【００３０】
なお、本実施形態は、３６０度の４分割である９０度毎に区分された４パターン（Ｐ１〜Ｐ４）の角度（０度，９０度，１８０度，２７０度）に回転開始位置Ｂを設定してタイヤ構成部材１０によるタイヤの試作成型及び測定を行うとして説明したが、３分割以下あるいは、５分割以上の角度に設定しても良い。すなわち、３６０度/ｎ（ｎ＝２，３，４・・・）とすれば良い。
【００３１】
また、図８に示すように、例えば、凹凸量Ｆが最小値Ｆ２となる角度パターンＰ２を検出したときに、さらに、回転開始位置Ｂを上記角度パターンＰ２の近傍の進角角度γ，退角角度βだけ等量ずらしたパターンＰ２１，Ｐ２２の各角度にてタイヤ試作を行って、凹凸量Ｆを検出し、進角角度γ，退角角度βのいずれかの検出凹凸量Ｆが、凹凸量Ｆ２より小さい凹凸量Ｆ２１を検出したときに、この凹凸量Ｆ２１での角度に回転開始位置Ｂを設定して本製造制御を行うようにしても良い。
これにより、さらに小さい凹凸量Ｆ２１に基づく回転開始位置Ｂ（γ，βのいずれか）の角度が得られる。
【００３２】
実施形態２
また、凹凸量検出手段Ｅにより検出される検出量Ｆは、各パターンＰ１〜Ｐ４における検出凹凸量Ｆ１〜Ｆ４同士の比較で最小値を抽出するとして説明したが、本発明は、図９，図１０に示すようにスレッシュホールドレベル設定手段Ｃｍを設け、このスレッシュホールドレベル設定手段Ｃｍからのスレッシュホールド信号Ｃｓと凹凸量Ｆ１〜Ｆ４の信号とを比較し、図１０に示すように、例えば、凹凸量Ｆ２がこのＣｓで定められたスレッシュホールドを下回る角度パターンＰ１〜Ｐ４のいずれか（本例ではパターンＰ２）を検出して、本製造に移行するようにしても良い。
【００３３】
これによれば、例えば、角度パターンＰ２で、凹凸量Ｆ２がスレッシュホールドを下回ることが検出された場合、以降の角度パターンＰ３，Ｐ４での試作、測定を中止して直ちに本製造に移行できるので、タイヤ量産性の向上を図ることができる。
【００３４】
また、実施形態１による微調整による測定と、実施形態２によるスレッシュホールドレベルに基づく比較測定とを混合した対応にて測定を行うようにしても良い。
本製造に移行することが妥当ないずれかの角度パターンＰ１〜Ｐ４を検出した場合は、この検出した角度パターンで本製造に移行するので凹凸量Ｆの検出動作は不要となるが、場合によっては、本製造を行っている中でのサンプリング検査として、上記凹凸量Ｆの検査工程をタイマー設定などにより所定の時間毎に行うようにして、タイヤ製品の成品管理を行うようにしても良い。
【符号の説明】
【００３５】
９  搬送手段、１０  タイヤ構成部材、５０  タイヤ成型装置、５１  成型ドラム、
５１ｃ  ブラダー、６０  ドラム回転機構、Ａ  巻付け開始位置、
Ｂ  回転開始位置、Ｃ  制御手段、Ｃａ  ブラダー検出センサ、Ｃｂ  信号、
Ｃｃ  測定制御手段、Ｃｄ  回転角度設定手段、Ｃｅ  本製造制御手段、
Ｃｍ  スレッシュホールド設定手段、Ｃｓ  スレッシュホールド信号、
Ｅ  凹凸量検出手段、Ｆ  凹凸量、Ｐ１  角度パターン、Ｐ２  角度パターン、
Ｐ３  角度パターン、Ｐ４  角度パターン、Ｆ  凹凸量、Ｖ  層状体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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