(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吐出ノズルを有する口金を取り付けた押出装置を用い、熱可塑性樹脂組成物を前記吐出ノズルから押出成形する方法であって、
先端部の肉厚Ｌｔが０＜Ｌｔ≦２ｍｍである吐出ノズルを用いるとともに、前記吐出ノズルの先端部近傍へ気体を吹き付けながら、吐出ノズルあたり１４ｋｇ／時以上、４０ｋｇ／時以下の吐出量で前記熱可塑性樹脂組成物を押し出すことにより、前記吐出ノズルの先端部近傍で、熱可塑性樹脂組成物をバラス効果によって膨張させ、当該膨張部分で前記気体の流れを変化させ、前記押し出された熱可塑性樹脂組成物の一部が前記吐出ノズルの先端部に堆積することを抑制するとともに、
前記熱可塑性樹脂組成物の前記バラス効果による膨張率が、前記吐出ノズルの内径をφｄ、前記熱可塑性樹脂組成物が前記吐出ノズルからストランド状に押し出され、膨張した後の樹脂ストランドの直径をＤとした場合に、１．３５≧Ｄ／φｄ≧１．０５となるように前記吐出量を決定することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項２】
剪断粘度が、温度２８０℃、剪断速度１００/秒において５０Ｐａ・秒以上、５０００Ｐａ・秒以下である熱可塑性樹脂組成物を用いることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項３】
前記吐出ノズルの先端部近傍における前記気体の線速度が４〜１００ｍ／秒であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項４】
前記吐出ノズルとして、内径が２〜７ｍｍの吐出ノズルを用いることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項５】
前記口金には、前記吐出ノズルの先端部の周囲に間隙を形成する気体流出口を有し、前記口金と前記気体流出口の間に空間を形成するように前記口金の少なくとも一部を覆うカバーが設けられ、
前記間隙を０．１〜１ｍｍとして、前記気体を前記気体流出口から前記吐出ノズルの先端部近傍へ吹き付けることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項６】
さらに、前記口金および前記カバーを
振幅：０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ、かつ
振動速度：０．３ｍｍ/秒〜５ｍm/秒
で振動させながら、前記熱可塑性樹脂組成物を押し出すことを特徴とする請求項５記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項７】
前記口金には、前記押出装置から供給される前記熱可塑性樹脂組成物の圧力を均一化させて前記吐出ノズルに供給するためのマニホールドが設けられ、
前記複数の吐出ノズル各々の、前記押し出し方向と直交する最小の断面積の合計面積(S1)と、前記マニホールドの前記押し出し方向と直交する最大断面積(S2)との比Ｓ１／Ｓ２で定められるノズル開口率が、１０％≧Ｓ１／Ｓ２≧１．２％であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項８】
前記吐出ノズルの長さＬが５０ｍｍ≧Ｌ≧１５ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【請求項９】
前記吐出ノズルから押し出された前記熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂ストランドを、当該樹脂ストランドの搬送経路に設けられたガイドローラーに接するように、かつ引き取り速度Ｖｓ（ｍ／ｍｉｎ）で引き取るとともに、
前記ガイドローラーの前記樹脂ストランドの接する外周面の移動速度をＶｒ（ｍ／ｍｉｎ）とした場合に、０．７≧Ｖｒ／Ｖｓ≧−０．２の関係を満たすように、前記引き取り速度及び前記移動速度並びに前記ガイドローラーの回転方向を決定することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法に関し、特には熱可塑性樹脂組成物をストランド状に押し出して成形するための熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂組成物の造粒（ペレットの製造）などにおいて、熱可塑性樹脂組成物を溶融してストランド状に押出成形することが広く行われている。通常、このような押出成形では、ノズル状の吐出孔を一般には複数有するダイを押出機のシリンダー先端に取り付け、押出機から溶融樹脂組成物をダイの吐出孔から押し出すことにより、ストランド状の樹脂組成物製品が製造される。樹脂組成物の造粒を行う場合には、ストランド状に押し出された樹脂組成物製品を、カッターブレードによって所定長さごとに切断する。
【０００３】
ノズル状の吐出孔から連続して樹脂組成物を押し出すと、押し出された樹脂組成物のごく一部が吐出孔の縁に付着する。吐出孔の縁に付着するこのような微量の樹脂組成物を喩えて「目やに」と呼ぶ。目やには押し出しの継続時間が長くなるほど堆積して大きくなり、また、熱や酸化の影響により樹脂組成物の特性が劣化したり、変色したりする。
【０００４】
目やには、そのまま放置しておくと堆積して大きくなり、ある時点で吐出孔の縁から剥がれ、押し出されるストランド状の樹脂組成物に付着して運ばれ、樹脂組成物製品（ペレットなど）に混入する。このような目やには、正常に造粒された樹脂組成物とは外観（色、形状）や物性が異なるため、樹脂組成物製品にとって異物である。例えば、大きな目やにがペレットに混入していると、そのペレットから成形した成形品の外観や物性を損ねる原因となる。
【０００５】
そのため、目やにの発生や、発生した目やに（異物）の製品（ペレット）への混入を抑制するための提案がなされている。例えば、特許文献１には、吐出孔の先端外周（ストランド表面）に気体を吹き付けることにより、目やにを吹き飛ばしたり、吐出孔の縁に付着した樹脂組成物がまだ小さく、変質が進まない段階で（未固化の）ストランド状樹脂組成物の表面に付着させて分散希釈し、独立した固形物としての目やに（異物）の混入や発生を抑制する押し出し成形機が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３６８１１７２号公報（図２〜図６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１記載の技術によれば、目やにの混入や発生をある程度抑制することができるが、それらの効果は不十分であり、完全に目やにを無くすためには吐出孔の先端外周に吹き付ける気体の流速を高くする必要があった。だが、この気体はストランド表面にも吹き付けられるため、押し出されたストランドが不安定化し、ストランドが切れたり、隣り合うストランドが融着したりすることがあり、安定した押し出しは困難であった。
【０００８】
本発明はこのような従来技術の課題に鑑みなされたものであり、熱可塑性樹脂組成物をダイの吐出ノズルから押し出してストランド状に押出成形する際、吐出ノズル先端部における目やにの堆積を効果的に抑制することが可能な押出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者は、目やに発生の様子や、気流により目やにを吹き飛ばす検討を重ねた結果、熱可塑性樹脂組成物をストランド状に押出成形する際、特定の吐出量で樹脂組成物を押し出しながら、ダイの吐出ノズル先端部近傍へ気体を吹き付けることにより、吐出ノズル先端部における目やにの堆積を効果的に抑制可能であることを見出し、本発明に到達した。
【００１０】
上述の目的は、吐出ノズルを有する口金を取り付けた押出装置を用い、熱可塑性樹脂組成物を吐出ノズルから押出成形する方法であって、先端部の肉厚Ｌｔが０＜Ｌｔ≦２ｍｍである吐出ノズルを用いるとともに、吐出ノズルの先端部近傍へ気体を吹き付けながら、吐出ノズルあたり１４ｋｇ／時以上、４０ｋｇ／時以下の吐出量で熱可塑性樹脂組成物を押し出すことにより、吐出ノズルの先端部近傍で、熱可塑性樹脂組成物をバラス効果によって膨張させ、当膨張部分で気体の流れを変化させ、押し出された熱可塑性樹脂組成物の一部が吐出ノズルの先端部に堆積することを抑制するとともに、熱可塑性樹脂組成物のバラス効果による膨張率が、吐出ノズルの内径をφｄ、熱可塑性樹脂組成物が吐出ノズルからストランド状に押し出され、膨張した後の樹脂ストランドの直径をＤとした場合に、１．３５≧Ｄ／φｄ≧１．０５となるように吐出量を決定することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の押出成形方法によって達成される。
【発明の効果】
【００１１】
このような構成により、本発明によれば、吐出ノズル先端部における目やにの堆積を効果的に抑制することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態に係る押出成形方法を適用可能な押出装置の、ダイ周辺の構成例を示す垂直断面図である。
【図２】図１における吐出ノズル１２と気体流出口１１との位置関係をより詳細に説明するための垂直断面図である。
【図３】（ａ）は、吐出ノズル先端の形状例とバラス効果を模式的に示す図、（ｂ）〜（ｄ）は、吐出ノズル先端の他の形状例および吐出ノズル先端部の肉厚の定義を示す図である。
【図４】本発明の原理を説明するための図である。
【図５】気体流出口１１からの気流を乱流化するための構成の一例を示す図である。
【図６】（ａ）は本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイに複数設けられた吐出ノズル１２のうち、２つについての正面図、（ｂ）は本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイの吐出ノズルの縦断面図、（ｃ）は本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイのマニホールドの構成を説明するための図である。
【図７】（ａ）は本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイを用いて押し出されたストランドをペレット状に加工するまでの工程に係る構成を模式的に示した図、（ｂ）はストランドを搬送するガイドローラーの構成例を示す図、（ｃ）は図７（ｂ）に示すガイドローラーの溝の構成を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明についてさらに詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る押出成形方法を適用可能な押出装置の、ダイ周辺の構成例を示す垂直断面図である。
なお、本発明において、ダイを除く押出装置本体の構成は、単軸押出装置、多軸押出装置など、周知の任意の形式を採用することが可能であるため、その構成の詳細についての説明は省略する。また、ホッパーやフィーダー等、押出装置に関連する周辺装置についても特に制限はなく、樹脂組成物などに応じて適宜適切な形式の周辺装置を採用することができる。
【００１４】
樹脂押出用ダイ（以下、単にダイという）は、押出装置のシリンダー先端に設けられたダイホルダ５に例えばネジ２１によって取り付けられる口金８と、口金８に例えばネジ２２で取り付けられるカバー１０とから構成される。
【００１５】
口金８には吐出孔１５を備える吐出ノズル１２が設けられており、ダイホルダ５に設けられた流路９に押し出し装置のスクリュー（図示せず）によって供給される溶融樹脂組成物は、吐出孔１５からストランド状に押し出される。Ｏリング状のパッキン１３は、ダイホルダ５と口金８の隙間を塞ぎ、口金８とダイホルダ５との取り付け部から高圧の溶融樹脂組成物が漏れ出すことを防止するために設けられている。
【００１６】
なお、図１は垂直断面図であるため吐出ノズル１２が１つのみ示されているが、紙面と直交する方向に複数の吐出ノズル１２が所定間隔で配置されてもよい。また、以下の説明においては、図１の下方向が鉛直下方であり、樹脂組成物が水平方向よりやや下方に押し出されるものとするが、本実施形態に係るダイにおいて、樹脂組成物の押出方向に制限はなく、ダイの取り付け角度及び／または吐出ノズル１２の方向は任意に変更可能である。
【００１７】
カバー１０は、口金８との間に空間を形成するように口金８に取り付けられる。また、カバー１０の前面上部には、図示しない気体供給部からカバー１０内部に気体を導入するための気体流入口１４が設けられ、気体は、気体流入口１４に取り付けられる気体供給ノズル１４ａを通じて気体供給部からカバー１０内部に導入される。なお、本実施形態では気体として空気を使用するが、気体は空気に限定されることはなく、不活性ガス、窒素ガスや水蒸気であってもよい。
【００１８】
なお、カバー１０と口金８との間の空間に気体を供給することが可能であれば、気体流入口１４をカバー１０に設ける必要はない。例えば、口金８を通じて気体を供給する構成とした場合、カバー１０に気体流入口１４を設けなくてもよい。
【００１９】
カバー１０にはまた、個々の吐出ノズル１２に対応した気体流出口１１が設けられている。気体流出口１１は、気体供給口１４からカバー１０内部の空間に供給される気体を吐出ノズル１２の先端部の近傍周囲に吹き付けるために設けられる。カバー１０の気体流出口１１周囲の内壁１０ａは、気体の流路を気体流出口１１に向かって徐々に狭くするよう、気体流出口１１に向かってすり鉢状にテーパーが形成されている。これにより、気体は吐出ノズル１２の外周面に沿って吐出ノズル１２の先端部近傍へ効率よく吹き付けることができる。なお、カバー１０は、気体供給口１４から供給された気体が気体流出口１１からのみ流出可能なよう、口金８の少なくとも一部を覆う構成とすることができる。
【００２０】
図２は、図１における吐出ノズル１２と気体流出口１１との位置関係をより詳細に説明するための垂直断面図である。
気体流出口１１と吐出ノズル１２の先端部外周との間隙ｄは略均一であり、１．０ｍｍ≧ｄ≧０．１ｍｍであることが好ましい。更に好ましくは０．７≧ｄ≧０．２ｍｍである。
ｄが０．１ｍｍ未満となると、気体の流速が不十分となり、目やにがノズル先端に付着しやすく（あるいは付着した目やにが堆積しやすく）なる。一方、ｄを１．０ｍｍを超えるように構成しても構わないが、必要な気体の流量の増加に対し、目やにの発生や堆積を抑制する効果や、付着した目やにを除去する効果に有意な変化が見られないため、現実的でない。
【００２１】
また、吐出ノズル１２の先端部外周のテーパー角をα、気体流出口１１周囲のテーパー角をβとすると、気体流出口１１に向かって気体流路の断面積を減少させて流速を上昇させるため、α＜βであることが好ましい。また、β−αが０．５°以上であることが好ましく、１°以上であることがさらに好ましく、３°以上であることが最も好ましい。また、β−αが５０°以下であることが好ましい。５０°を超えるとノズル先端の気流速度が逆に落ち、目やにの堆積を抑制する効果が低減する。
【００２２】
吐出ノズル１２の内径φｄは、７ｍｍ≧φｄ≧２ｍｍであることが好ましい。７ｍｍより大きくなるとストランドが太くなりすぎ、引き取り時に切れやすく、生産性が低下する。また2ｍｍより小さいとダイの中での圧力が高くなりすぎベントアップし易くなる。
【００２３】
さらに、吐出ノズル１２の先端部（吐出孔１５の縁）への目やにの堆積を抑制するため、吐出ノズル１２の先端は、肉厚が少なくなるようにテーパー加工されており、先端部の肉厚Ｌｔ＝（外径φＤ−内径φｄ）／２は、強度が維持できる範囲で小さいことが望ましい。
【００２４】
図３（ａ）は、吐出ノズル先端の形状例とバラス効果を模式的に示す図である。吐出ノズル１２内の溶融樹脂組成物の径（＝吐出ノズル１２の内径）をφｄ、吐出ノズル１２から押し出されて膨張した溶融樹脂組成物の径をＤとすると、Ｄ＞φｄとなる。このような、押し出された溶融樹脂組成物が膨張する現象はバラス効果（ダイスエルとも呼ばれる）として知られており、押し出された溶融樹脂組成物が粘弾性を有することに起因する。
【００２５】
ここで、吐出ノズル１２の先端部の肉厚Ｌｔが大きいと、吐出ノズル１２の先端部１２ａに形成される、樹脂組成物の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂが大きくなる。吐出ノズル１２の周囲の気体流出口１１から流出する気体は吐出ノズル１２の外周に沿って進んだのち、押し出された溶融樹脂組成物へ向かう気流ａ１と、端面１２ｂの後ろに渦状に回り込む気流ａ２とに分かれるが、端面１２ｂが大きくなると、渦状の気流ａ２が到達しない領域１２ｃが生じるため、領域１２ｃに目やにが付着しやすくなると考えられる。
【００２６】
従って、略垂直な端面１２ｂを減少させるため、吐出ノズル１２の先端部１２ａの肉厚Ｌｔは小さいことが好ましく、具体的には０＜肉厚Ｌｔ≦２ｍｍであることが好ましい。肉厚Ｌｔが２ｍｍを超えると、上述した理由により、吐出ノズル１２先端部近傍外周に気体を吹き付けることの効果を十分に得ることが困難となる。
【００２７】
なお、樹脂組成物の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂを減少させる（実質的に０ｍｍとする）ために、吐出ノズル１２の先端部１２ａの形状を加工することもできる。なお、ここで、端面１２ｂが実質的に０ｍｍとは、肉厚Ｌｔが０．０５ｍｍ以下程度であることを意味するものとする。例えば、図３（ｂ）に示すように、先端部１２ａの外周面を曲面状（所謂アール）に加工することにより、樹脂組成物の押し出し方向に対して略垂直な面を実質的に無くすことができる。このアールは曲線ではない所謂「面取り」の形状としても良いことは勿論である。図３（ｂ）の形状の場合、先端部１２ａの肉厚Ｌｔは、上述のＬｔ＝（φＤ−φｄ）／２におけるφＤとして、吐出ノズル１２の長手方向における中心軸に沿った垂直断面において、先端部１２ａの最先端の２点１２ｅを通る直線１２ｆと外周面が形成する線を延長した直線１２ｄとの交点Ｐの間隔を用いることにより求めることができる。
肉厚Ｌｔは０に近いほど良いが、先端部１２ａの変形、欠損は致命的な欠陥となる場合があるので、図３（ａ）の構造を採用する場合には肉厚Ｌｔは０．０３ｍｍ程度以上とすることが良いと考えられる。
【００２８】
また、樹脂組成物の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂを減少させるための別の加工例を図３（ｃ）に示す。図３（ｃ）では、先端部１２ａを曲面加工する代わりに、端面１２ｂに相当する部分をノズルの中心に向かって曲面的なすり鉢状に加工したものである。この場合、肉厚Ｌｔを規定するφＤは、吐出ノズル１２の長手方向における中心軸に沿った垂直断面において、先端部１２ａの最先端の２点１２ｇの間隔として規定することができる。なお、端面１２ｂが存在する場合には、図３（ｄ）に示すように、最先端の２点の最大の間隔（１２ｇ'の間隔）としてφＤを規定することができる。
なお、ノズル先端の内面部分にはアール（矢示Ｒ）が形成されていることが好ましく、このアールの形成は樹脂組成物のスムーズな膨張（バラス効果による拡大・膨張）を促し、目やにの堆積防止に大いに役立つ。アールの大きさ（アールを規定する半径）は０．００５〜１ｍｍ程度が適当である。アール面を平面とした所謂面取りの場合も面幅の大きさで０．００５〜１ｍｍ程度が適当である。
【００２９】
本発明において、個々の気体流出口１１から流出させる気流の線速度が４〜１００ｍ／秒となるように気体を供給する。線速度が４ｍ／秒を下回ると、風圧が不十分となり、目やにの堆積を抑制する効果が十分得られない。また、１００ｍ／秒を超えると、風圧により樹脂組成物ストランドが切断されたりするなど、押し出されている樹脂組成物に対する影響が生じうる。
【００３０】
更に、気体の温度は押し出される樹脂組成物の種類、軟化点、溶融温度等によって異なるが、非晶性樹脂組成物であれば、（Ｔg（ガラス転移温度）−１００）℃から（Ｔg＋１５０）℃の温度に加熱されていることが好ましい。例えば樹脂としてポリカーボネートを用いる場合には５０℃〜３００℃程度とするのが好ましい。また、結晶性樹脂であれば（Ｔm（溶融温度）−１５０）℃〜Ｔm＋５０℃に加熱されることが好ましい。例えば樹脂としてポリブチレンテレフタレートを用いる場合には７０℃〜２７０℃程度とすることが好ましい。更に、非晶性樹脂であれば、（Ｔg−７０）℃から（Ｔg＋１３０）℃、結晶性樹脂であれば（Ｔm−１２０）℃〜Ｔm＋２０℃の温度に加熱されることがより好ましい。このような温度とすることにより目やにを固化させることなく吹き飛ばして除去することができるし、またダイ温度を低下させる等の悪影響を与える心配もない。より高い温度の気体を使用することもできるが、より良い効果は期待できない。むしろ、気体の温度が高すぎるとノズル近傍に僅かに発生した目やにの劣化変色を促進してしまう。
【００３１】
（熱可塑性樹脂および熱可塑性樹脂組成物）
本発明の押出成形方法によってストランド状に押出成形する熱可塑性樹脂組成物の成分は特に制限されないが、ＪＩＳ  Ｋ７１９９に準じて、温度２８０℃、剪断速度１００/秒の条件で測定した剪断粘度が５０Ｐａ・秒以上であり、かつ５０００Ｐａ・秒以下であることが好ましい。更に好ましくは同条件で測定した剪断粘度が８０Ｐａ・秒以上であり、３０００Ｐａ・秒以下である。
剪断粘度が５０Ｐａ・秒未満だと、粘性が低く、バラス効果が小さくなるため、後述する吐出量の制御によっても目やにの堆積を抑制する効果を十分得ることができない。一方、剪断粘度が５０００Ｐａ・秒を超えると発熱し易くなり、樹脂が熱分解し発泡し、ストランドが切れやすくなる。また熱分解により目やにの発生も多くなる。
【００３２】
バラス効果の大きい樹脂（組成物）を選択したり、成形条件を変化させたりする（例えば、引き取り速度を遅めにする）ことにより、図４（ａ）に示すような成形をおこなうことも可能である。この成形はノズル先端部１２ａの略垂直な端面１２ｂをストランドの表面で擦り上げるようにバラス効果を極端にするもので、生成した目やには劣化する前に、直ぐにストランドの表面に付着して移動し、ノズル先端部１２ａへの目やにの堆積が抑制される。
【００３３】
熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタールなどの熱可塑性樹脂の単一成分であってもよく、複数の熱可塑性樹脂の混合物でもよい。また溶融樹脂に強化充填材を配合することができる。非限定的な強化充填材の例としては、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、ホウ素繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素チタン酸カリウム繊維、金属繊維などの無機繊維や、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維などの有機繊維などが挙げられる。これらの強化充填材は、２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００３４】
強化充填材と共に、あるいは別に、他の充填材を溶融樹脂に配合することができる。他の充填材の非限定的な例としては、板状無機充填材、セラミックビーズ、アスベスト、ワラストナイト、タルク、クレー、マイカ、ゼオライト、カオリン、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらの中でも、板状無機充填材を配合することにより、成形品の異方性およびソリを低減することができる。板状無機充填材の非限定的な例としては、ガラスフレーク、雲母、金属箔などを挙げることができる。これらの中ではガラスフレークが好適に使用される。
【００３５】
また、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−オクチルフェノール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３’，５’−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕等のフェノール化合物、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス（３−ラウリルチオジプロピオネート）等のチオエーテル化合物、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト等の燐化合物などの抗酸化剤、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、モンタン酸やモンタン酸エステルに代表される長鎖脂肪酸およびそのエステル、シリコーンオイル等の離型剤などを溶融樹脂に添加してもよい。
【００３６】
また、樹脂に難燃性を付与するために難燃剤を配合することができる。非限定的な難燃剤の例としては、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、リン化合物、その他の有機難燃剤、無機難燃剤などが挙げられる。このうち、有機ハロゲン化合物としては、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート等が挙げられる。アンチモン化合物としては、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等が挙げられる。リン化合物としては、例えば、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リン等が挙げられる。その他の有機難燃剤としては、例えば、メラミン、シアヌール酸などの窒素化合物などが挙げられる。その他の無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、ホウ素化合物などが挙げられる。
【００３７】
また、必要に応じて、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリル酸エステル、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレンテレフタレート、液晶ポリエステル、等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を配合することができる。これらの熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用することもできる。
【００３８】
このように、本発明の押出成形方法は、様々な熱可塑性樹脂組成物の押出に適用することが可能である。しかし、目やにの発生し易い熱可塑性樹脂（単一成分および樹脂組成物を含む）に適用することが特に効果的であることはいうまでもない。
熱可塑性樹脂が単一成分であれば目やにの発生は僅かである。例えばポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタールなどの熱可塑性樹脂のみを単一成分で押し出す場合、目やにの発生は少ない。
【００３９】
しかしながら、これらの熱可塑性樹脂に、上述した強化充填材、充填材、難燃剤、他の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂などの他成分を添加すると目やにの発生が目立ってくる。これらの他成分が溶融樹脂中５％以上含まれると目やにの発生が多くなり、１０％以上含まれると目やにの発生が顕著になる。そのため、本発明の押出成形方法を、他成分が５％以上含まれる樹脂組成物の押出に用いることで、目やにの堆積及び成形品への混入を抑制する顕著な効果を享受することができる。
【００４０】
（離型剤の効果）
本発明の押出成形方法を使用してストランド状に押し出す熱可塑性樹脂に、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、モンタン酸やモンタン酸エステルに代表される長鎖脂肪酸およびそのエステル、シリコーンオイル等の離型剤を添加することにより、目やにの発生をさらに低減できる。これは、熱可塑性樹脂に添加された離型剤が、吐出孔出口でノズルの表面と溶融樹脂の間の潤滑剤として機能し、溶融樹脂がノズルに付着しづらくなる（目やにの堆積がある程度抑制される）からである。離型剤を押し出す熱可塑性樹脂（組成物）に対して０．０３％以上添加すると含まれると目やにの堆積を抑制する効果が現れ、特には０．１%以上添加すると効果が顕著となる。一方、１％を超える割合で添加しても効果の向上が少ないため、コストの点から１％以下とすることが好ましい。
【００４１】
（吐出量）
本発明の押出成形方法は、溶融樹脂（組成物）の吐出量を制御することで、バラス効果による径の増大（ダイスエル率）を制御し、気体流出口１１からの吐出ノズル１２の外周に沿った気流がストランドの膨張部分に吹き付けられるようにすることで気流の方向を変化させ、溶融樹脂組成物が吐出ノズルから離れる部分（目やにが発生しやすい部分）に気体が十分な風圧で当たるようにして、目やにの堆積を抑制することを特徴とする。なお、目やにの堆積を抑制する効果は、目やにの発生自体の抑制はもとより、発生した目やにが微小な段階のうちに吹き飛ばすことによって達成される。
【００４２】
ここで、ストランドの膨張部分とは、図４（ａ）に示すように、溶融樹脂（組成物）が吐出ノズル１２の吐出孔から押しだされた時点（径＝吐出ノズル１２の内径φｄ）から、略一定の径Ｄとなるまでの間の区間４１を意味する。換言すれば、バラス効果によって溶融樹脂の径が増大し続けている部分を意味する。
【００４３】
発明者の検討によれば、吐出ノズルからの溶融樹脂（組成物）の吐出量の下限を、１４ｋｇ／時以上、好ましくは１７ｋｇ／時以上、さらに好ましくは１９ｋｇ／時以上とし、上限を４０ｋｇ／時以下、好ましくは３０ｋｇ／時以下、さらに好ましくは２４ｋｇ／時以下とすることにより、上述した剪断粘度を有する熱可塑性樹脂（組成物）について良好なバラス効果が得られ、目やにの発生および樹脂製品への混入を防止することが可能であることがわかった。
【００４４】
図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、樹脂ストランドの膨張部分は、気流ａ、特には気体流出口１１から吐出ノズル１２の外周面に沿って流れる成分からみて壁のような存在となる。そのため、気流は膨張部分に当たってその向きを変え、参照数字４２で示す、ストランドが吐出ノズル１２から離れる部分とその近傍、すなわち目やにの発生しやすい部分に気体の圧力が作用するため、気流による目やにの堆積抑制効果が効果的に実現されると考えられる。
【００４５】
吐出量が１４ｋｇ／時未満となったり、４０ｋｇ／時を超えると、目やにの発生並びに発生した目やにの樹脂製品への混入を防止する効果が十分得られない。
なお、吐出ノズル１２が口金８に複数設けられている場合、ここでいう吐出量は吐出ノズル１つ当たりの吐出量である。
【００４６】
また、特には、バラス効果による径の膨張率（ダイスエル率）＝Ｄ／φｄが、１．０５以上であることが好ましく、１．１以上となるように吐出量を決定することがさらに好ましい。また、ダイスエル率は１．３５以下であることが好ましい。ダイスエル率が１．３５を超えると目やにが発生しやすくなる。これは、ダイスエル率が１．３５を超えると気流の流れが変わり、目やにの発生する部分に気体の圧力が作用し難くなることが原因と考えられる。ダイスエル率は１．３０以下であることが更に好ましい。
ダイスエル率は、成形中の樹脂組成物のストランドと成形していない状態のノズル先端（内径）を同じ位置から写真で撮影し、ノズル先端から２ｃｍ以内のストランド最大径（φＤ）とノズル内径（φｄ）を写真から実測、この径の比（φＤ／φｄ）をダイスエル率とした。
【００４７】
（気流の乱流化）
なお、吐出ノズル１２の外周に沿って吹き付ける気流の流速および気流の方向の少なくとも一方を経時的に変化させる（乱流化する）ことにより、本発明の効果を一層高めることができる。これは、気体の供給量を経時的に変化させることによっても実現できるが、気体流出口１１と吐出ノズル１２とを振動させることによっても実現できる。
【００４８】
図５は、気体流出口１１と吐出ノズル１２先端部とを振動させることにより、気流を乱流化する構成の例を示す図である。
図５に示す構成では、口金８を振動させる振動発生機３０が設けられている。振動発生機３０はアクチュエータのような振動部材（図示せず）を有し、図示しない制御回路によりアクチュエータの動作が制御される。振動発生機３０はその動作状態において、口金８（及び口金８に取り付けられているカバー１０）を所定の周波数及び振幅で上下方向、又は左右方向に振動させることができる。
【００４９】
これにより、気体流出口１１から流出する気体の流れに乱れを生じさせ、乱流を安定的に形成することができる。ここで、口金８に加える振動は、振幅が０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ、振動速度が０．３ｍｍ/秒〜５ｍｍ/秒であることが好ましい。なお、振動速度(mm/s)／（２π×振幅(mm)）で振動周波数(Hz)を求めることができる。振幅や振動速度の上限を超えると、押し出されたストランドが大きく振動することがあり、隣接する吐出孔から押し出されるストランドがぶつかったり、ストランドと冷却水との接触が不安定となったりして安定した製造ができなくなる。また、口金８やカバー１０を固定するネジ２１，２２が緩んで、安定した製造ができなくなる原因となる場合もある。また、下限値未満の場合には、振動による気流の乱流化の効果が十分得られない。
【００５０】
口金８を所定の振幅及び振動速度で振動させることは、目やにの除去効果の上から重要な要件となる場合が多い。すなわち、口金８が振動することにより、振動しない場合よりも、目やにが吐出ノズル１２の先端部から早期（微小物のうち）に外れ易く（飛び易く）なるし、更に、押し出されたストランドも振動するため、気流や振動で飛ばされた目やにがストランドの表面に付着しにくくなるという相乗効果が奏されるからである。
【００５１】
なお、図５に示した構成は、気体流出口１１から流出する気流を乱流化させるための構成の一例であり、他の構成を採用しうることは言うまでもない。例えば、振動発生機３０のような能動的な加振部材を設けずに、押出装置の駆動装置（モーターなど）の発生する振動を利用して口金８（及びカバー１０）を振動させる構成であってもよい。
【００５２】
（吐出ノズルの構成に関するさらなる詳細）
なお、上述の構成を有する樹脂押出用ダイを用いて溶融樹脂組成物をストランド状に成形する場合、複数の吐出ノズル１２がダイに設けられるが、この吐出ノズルを特定の構造とすることによりさらに押出が安定し、目やに防止（除去）やストランドの切断防止に有効であることが本発明者の検討により明らかになった。
【００５３】
ここで、特定の構造とは、
（１）複数設けられる吐出ノズルの内径φｄ（押出方向に直交する断面積）と、複数の吐出ノズルに供給される溶融樹脂組成物の圧力を均一化するために、吐出ノズルの後部（押出機側）に設けられるマニホールド１２０の断面積（押し出し方向に直交する断面積）との関係が特定の関係を満たし、かつ、
（２）吐出ノズルの長さが特定の条件を満たす、
構造である。
【００５４】
図６（ａ）は複数設けられた吐出ノズル１２のうち、２つの正面図、図６（ｂ）はある吐出ノズル１２の縦断面図（吐出ノズルを円柱形状と見なした場合の軸を含んだ垂直断面図）である。ダイが複数の吐出ノズル１２を備える場合、複数の吐出ノズル１２の後部には通常、複数の吐出ノズル１２に対して均一な圧力で溶融樹脂組成物を供給するためのマニホールド１２０が設けられている。すべての吐出ノズル１２には共通のマニホールド１２０を通じて溶融樹脂組成物が供給される。押出機からダイに供給される溶融樹脂組成物はマニホールド１２０で一旦滞留して、圧力が均一化され、細い吐出ノズル１２で絞り込まれることにより吐出ノズル１２からの押出し量が均一となる。この際、吐出ノズル１２での絞り込み率が少なすぎると（あまり絞り込まないと）各吐出ノズル１２に掛かる圧力が不均一となり、ストランドが安定せず、ストランドが切れ、吐出ノズル１２への目やに付着が多くなる。絞り込み率が大きすぎると樹脂圧力が高くなり、押出機のスクリュー先端の樹脂充満領域が長くなり、剪断により発熱し樹脂温度が上がり、目やに発生が多くなる。また吐出ノズル１２が短かすぎるとやはり各吐出ノズル１２に掛かる圧力が不均一となり、ストランドが安定せず、ストランドが切れ、吐出ノズル１２への目やに付着が多くなる。同様に、長すぎると樹脂温度が上がり、目やに発生が多くなる。
従って、絞り込み率と吐出ノズル１２長さのバランスはストランドの安定性、ひいては目やにの発生に大きく影響を与える。
【００５５】
マニホールド１２０から吐出ノズル１２への絞り込み率は、吐出ノズル１２の最小断面積の合計面積Ｓ１とマニホールド１２０の最大断面積Ｓ２（マニホールド１２０の径×マニホールド１２０の長さで表される、押し出し方向に直交する断面積のうち最大のもの）との比率、すなわちノズル開口率=Ｓ１/Ｓ２として表すことが可能である。
【００５６】
マニホールド１２０の形状によって多少の変化を生ずるが、マニホールド１２０の径とは図６（ｂ）に示す径、すなわち、吐出ノズル１２を正面から見て、最大投影される上下方向の距離であり、マニホールド１２０長さとは、図６（ｃ）に示すような、含む長手方向の距離である。なお、図６（ｃ）では、ダイに形成された空洞であるマニホールド１２０の形状がわかるよう、マニホールド１２０と吐出ノズルのみを抜き出して模式的に示している。
このように定義される吐出ノズル１２の最小断面積の合計面積Ｓ１とマニホールド１２０の最大面積Ｓ２との比率Ｓ１／Ｓ２であるノズル開口率は１０％≧Ｓ１／Ｓ２≧１．２％であることが好ましく、８％≧Ｓ１／Ｓ２≧２％程度であることが更に好ましい。なお、ノズル開口率が大きければ、各ノズルに掛かる樹脂圧力にむらが発生し、各ノズルからの樹脂組成物の流れが不均一になる。それにより、目やにの発生は多くなる。また開口率が小さければ、樹脂組成物のマニホールドでの滞留時間が長くなり、熱履歴を受け、目やにが発生し易くなる。
また、吐出ノズル１２の長さは１５〜５０ｍｍであり、更に好ましくは１８ｍｍ〜４０ｍｍである。吐出ノズルが短くなると、所謂バラス効果によるストランド径の増加率（ダイスエル率）が大きくなり、目やにが吐出ノズル先端に付着しやすくなる。逆に、吐出ノズルが長くなるとスクリュー先端での樹脂滞留域が長くなって樹脂温度が上昇するため、やはり目やにが発生しやすくなる。
ノズル開口率Ｓ１／Ｓ２と吐出ノズル１２の長さをこのようなバランスとすることにより、ストランドの安定した押出しが行え、ひいては目やに発生の抑制効果につながる。
【００５７】
吐出ノズル１２については図６（ｂ）に示すような断面を有する構造が一般的であるが、吐出ノズル１２の内径とは吐出ノズル１２の先端部の最小径の部分を指し、それより大きな形を有する根元部分（マニホールド１２０側）の径ではない。ただし、吐出ノズル１２の長さは、最小径部分のみの長さではなく、マニホールド１２０から突出している部分全体の長さである。
【００５８】
図７（ａ）は、吐出ノズル１２から押し出されたストランドをペレット状に加工するまでの工程に係る構成を模式的に示した図である。
ストランド９１は引き取りローラー９５によって引き取られ、ペレタイザー９６によってペレット状に加工（切断）されるが、ペレタイザー９６に供給される前の搬送経路において冷却されるのが通常である。具体的には図７（ａ）に示すように、冷却槽９２に溜められた冷却媒体（通常は水）９３中を搬送されるようにして、冷却される。樹脂組成物の劣化を少なくするために、ストランド９１が吐出ノズル１２から押し出されてから冷却媒体９３に入るまでの時間は短い方が良い。通常は、吐出ノズル１２から押し出されてから１秒以内に冷却媒体９３に入るのが良い。
【００５９】
そのため、吐出ノズル１２からほぼ最短距離で冷却媒体９３へ向かうように搬送することが好ましく、また、冷却媒体９３で冷却される時間が長くなるように搬送することが好ましい。
このような条件を満たす搬送経路を実現するため、ストランド９１の搬送経路には９４Ａ，９４Ｂで示すようなガイドローラーが設けられるのが一般的である。ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの径は通常３〜７ｃｍ程度である。
【００６０】
本発明者の検討によれば、従前用いられているこのような搬送機構、具体的にはガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの少なくとも１つを利用することにより、上述した各種の方法をかいくぐってストランド９１の表面に付着した目やにをさらに削減することが可能になることがわかった。
具体的には、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの少なくとも一方を、ストランド９１の走行（搬送）方向とは逆方向に回転させるか、ストランド９１の走行速度（引取り速度）よりも遅い周速度でストランド９１の走行方向と同じ方向に回転させることである（あるいは、回転させない状態で保持してもよい）。
【００６１】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは通常、ストランドの走行方向と交差する方向に回転軸を有する円筒形状を有する。そして、複数本が平行して押し出されるストランド９１が所望の搬送経路で搬送されるように、複数本のストランド９１を円筒面（外周面）で支持する。
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの円筒面には図７（ｂ）に示すように周方向に環状（リング状）の溝９４２が複数設けられる。溝９４２は走行するストランド９１を受け入れて支持し、接近した位置にあるストランド９１同士が接触し融着することを防ぐ。
【００６２】
溝９４２の幅はストランド９１の太さより若干広めで、溝９４２の底部は弧状とされていることが安定した支持を行うために好ましい。また、通常溝９４２の深さはストランド９１の径にもよるが、２ｍｍ〜１０ｍｍである。更に、溝９４２のピッチ（隣り合う溝９４２の間隔）は、通常、ストランド９１の間隔（ダイの吐出ノズル１２の間隔）に合わせる。ストランド９１の径にもよるがピッチは５ｍｍから２０ｍｍである。溝９４２の数は押し出されるストランドの数以上であれば良い。
【００６３】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは冷却槽９２のストランド走行位置に１本あるいは複数本設けられる。複数本の場合はガイドローラー９４Ａ，９４Ｂ間にストランドが掛け渡されて冷却槽９２中を走行し冷却される。
【００６４】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂはストランドの走行方向と逆方向または走行方向と同じ方向に回転可能に支持されてもよいし、回転不能に支持されてもよい。ストランド９１の走行（搬送）速度に対してガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの溝９４２の移動（回転）速度が相対的に遅くなるようにガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを支持（もしくは駆動）することにより、溝９４２のストランド９１と接する面でストランド９１の表面を擦り、ストランド９１の表面に付着した目やにを除去することができる。なお、ガイドローラー９４が搬送経路の複数箇所に設けられている場合には、その少なくとも一つを上述のように支持もしくは駆動することにより、ストランド９１の表面を擦るようにすればよい。
【００６５】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂをストランドの走行方向と逆方向に回転させるにはガイドローラー９４Ａ，９４Ｂに駆動装置を設ければ良い。この場合、ストランド９１と溝９４２の表面（ストランド９１と接する面）との抵抗（摩擦）が大きすぎるとストランド９１の走行が不安定になる場合が有るので、ストランド９１の走行が安定する範囲で回転速度（一定時間あたりの回転量）を定める。
【００６６】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを走行方向と同じ方向に回転させる場合には駆動装置を設けなくてもよい。ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを回転させるのにある程度の抵抗（少なくとも、走行するストランド９１の摩擦力によりストランド９１と当速度で回転することがない程度の抵抗）を与えれば良い。これにより、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂはストランド９１の走行に追従して回転するが、与えられた抵抗によりストランド９１の走行速度より遅く（周速度が遅く）回転し、溝９４２の表面でストランドの表面を擦ることが可能になる。駆動装置を設けることも可能であるが、逆回転の場合と異なり、回転に抵抗を与える構成の方が簡便である。
【００６７】
このように、ストランド９１は冷却媒体９２中を走行しながらガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの表面と接触し、ストランド９１の走行速度とガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの回転速度（周速度）との差によってストランド９１の表面が溝９４２の表面で擦られ、ストランド９１の表面に付着する目やにが除去される。
【００６８】
この効果は、ストランド９１の走行速度と同じ周速度でガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを回転させた場合には得られないものである。ストランド９１の走行速度とガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの周速度を略同速度とした場合には、ストランド９１の表面を擦ることが出来ないだけでなく、むしろ溝９４２の表面によって目やにをストランドに張り付けたり、埋め込んだりすることになることも考えられる。具体的なガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの回転（周）速度Ｖｒは、ストランドの速度Ｖｓに対して０．７≧Ｖｒ／Ｖｓ≧−０．２の関係であることが好ましい。上限はより好ましくは０．５≧Ｖｒ／Ｖｓであり、下限はより好ましくはＶｒ／Ｖｓ≧０である。Ｖｓはストランド９１の引き取り速度とすることができ、Ｖｒは（ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの半径−溝深さ）×２π×一分間の回転数で求まる。Ｖｒ／Ｖｓが正の場合、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂがストランド走行方向と同方向に回転する場合であり、負の場合はガイドローラー９４Ａ，９４Ｂがストランド走行方向と逆方向に回転する場合である。
【００６９】
ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは冷却槽中に１本あるいは複数本設けられるが、複数本の場合は全てのガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを上述のような回転とする必要はなく、冷却媒体９３中にあり、吐出ノズル１２（ダイス）に最も近いガイドローラー（図７（ａ）では９４Ａ）を上記のように作動させるのが目やに除去に効果的である。
【実施例】
【００７０】
以下に、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
【００７１】
＜実施例１＞
ダイス鋼ＳＫＤ１１を使用して図１〜２に示すような樹脂押出用ダイを作製した。なお、吐出ノズル１２及び気体流出口１１は樹脂の押し出し方向に、図１及び図２の紙面に垂直な方向に等間隔で３つずつ設けた。なお、気体流出口１１は直径５．３ｍｍの円形とし、図２におけるｄ＝０．５ｍｍ、φｄ＝３ｍｍ、φＤ＝３．２ｍｍ（すなわち吐出ノズル１２の先端部１２ａの肉厚Ｌｔ＝０．１ｍｍ）、α＝２５°、β＝３５°、Ｈ＝１ｍｍとした。
【００７２】
押出機に東芝社製ＴＥＭ３７ＢＳを使用し、条件は吐出量６０ｋｇ／時（すなわち、吐出ノズルあたりの吐出量２０ｋｇ／時）、スクリュー回転数５００ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂組成物として、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）を３０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロンＳ３０００）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ａとする）を使用した。
押出機のシリンダーと樹脂押出用ダイの設定温度を２５０℃として押し出した。樹脂温は通常、ダイの設定温度より３０℃程度高いと考えられる。
樹脂組成物Ａの剪断粘度を、TOYOSEIKI（株）製  CAPIROGRAPH-1Cにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、１２００Ｐａ・秒であった。
【００７３】
また、１５０℃に加温した空気を、個々の気体流出口からの流量が室温換算１０リットル／分となるように、気体供給口１４から供給した。押出した樹脂のストランドを写真で撮影し、ダイスから押出されたストランドについて、吐出ノズル先端部から２ｃｍ以内での最大径φＤを測定したところ、３．６６ｍｍであった。吐出ノズルの内径φｄ＝３ｍｍであるから、バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）φＤ／φｄ＝１．２２である。（なお、樹脂ストランドは押出されてから２ｃｍ以内に膨張が終了するので、吐出ノズル先端部から２ｃｍ以内の最大径を測定した。）
また、樹脂押出用ダイの口金部分に、図５に示した振動発生機３０として、小型動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Wave Maker 01）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚの振動を加えた以外は実施例１と同条件で樹脂組成物Ａの押し出しを実施した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A "RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．０１ｍｍ、振動速度は１．０mm/秒であった。
３時間連続して押し出したが、目やにの発生及び成形品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。
【００７４】
＜実施例２＞
熱可塑性樹脂組成物を、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）３０重量％、ポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス製ノバレックス５００８）７０重量％からなる樹脂組成物Ｂとした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．１３、樹脂組成物Ｂの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で１３０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｂ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１mgであった。
【００７５】
＜実施例３＞
吐出量を４５ｋｇ／時（ノズルあたり１５ｋｇ／時）とした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２０であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１mgであった。
【００７６】
＜実施例４＞
気流の線速度を３ｍ／秒にした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２２であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると４mgであった。
【００７７】
＜実施例５＞
気体流出口１１と吐出ノズル１２の外周面との間隙ｄを１．１ｍｍとし、気流の線速度を１０ｍ／秒とした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２２であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると６mgであった。
【００７８】
＜実施例６＞
樹脂組成物として、第１のポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス製ノバレックス５００８）３５重量％、第２のポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス製ノバレックス５００７）３５重量％、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）３０重量％からなる樹脂組成物Ｃを用いた以外は、実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０４、樹脂組成物Ｃの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で８０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｃ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると５mgであった。
【００７９】
＜実施例７＞
樹脂組成物として、ポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス製ノバレックス５００７）７０重量％、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）３０重量％からなる樹脂組成物Ｄを用いた以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０３、樹脂組成物Ｄの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で４０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｄ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると８mgであった。
【００８０】
＜実施例８＞
突出ノズルの内径φｄを８ｍｍにした以外は実施例１と同様に実験した。ダイスエル率は１．１７であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると９mgであった。
【００８１】
＜実施例９＞
振動発生機を使用しなかった以外は実施例１同様に実験した。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると７mgであった。
【００８２】
＜実施例１０＞
熱可塑性樹脂組成物として、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）を３０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロンＥ２０００）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｅとする）を使用した以外は全て実施例１と同様に実験した。
樹脂組成物Ｅの剪断粘度を、TOYOSEIKI（株）製  CAPIROGRAPH-1Cにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、３２００Ｐａ・秒であった。ダイスエル率は１．２７であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｅ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３mgであった。
【００８３】
＜実施例１１＞
熱可塑性樹脂組成物として、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）を６０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロンＥ２０００）を４０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｆとする）を使用した以外は全て実施例１と同様に実験した。
樹脂組成物Ｅの剪断粘度を、TOYOSEIKI（株）製  CAPIROGRAPH-1Cにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、６０００Ｐａ・秒であった。ダイスエル率は１．３３であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｆ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると９mgであった。また押出しの途中、ストランドの発泡に起因すると思われるストランド切れが４回発生した。
【００８４】
＜実施例１２＞
樹脂組成物Ａの吐出量を８４ｋｇ／時（ノズルあたり２８ｋｇ／時）とした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２５であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１mgであった。
【００８５】
＜実施例１３＞
樹脂組成物Ａの吐出量を１０５ｋｇ／時（ノズルあたり３５ｋｇ／時）とした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２６であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると４mgであった。
【００８６】
＜実施例１４＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を０．７ｍｍとした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３mgであった。
【００８７】
＜実施例１５＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を１．５ｍｍとした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると８mgであった。
【００８８】
＜実施例１６＞
上記で用いたと同構造のノズルの先端を図４（ｃ）に示すような、肉厚Ｌｔが実質的に０となるように加工したノズル（内面アールは０．０１ｍｍ）に取替え、実施例１と同様に成形を行った所、４時間経過した後も目やにの発生はほとんど無く、成形品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入も検出されなかった。
【００８９】
＜比較例１＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を２．１ｍｍとした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにが観察された。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３２mgであった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入も確認された。
【００９０】
＜比較例２＞
樹脂組成物Ａの吐出量を３０ｋｇ／時（ノズルあたり１０ｋｇ／時）とした以外は実施例１と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０９であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにが観察された。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１７mgであった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入も確認された。
【００９１】
＜比較例３＞
振動発生機を使用しなかった以外は全て比較例２と同様に実験した。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにが観察された。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２２mgであった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入も確認された。
【００９２】
＜比較例４＞
樹脂組成物Ｂの吐出量を１５０ｋｇ／時（ノズルあたり５０ｋｇ／時）とした以外は実施例１と同様に実験した。ダイスエル率は１．３７であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにが観察された。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１２mgであった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｂ）の混入も確認された。
【００９３】
＜参考例＞
樹脂押出用ダイの口金部分に、図５に示した振動発生機３０として、本格的動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製  Ｂｉｇ  Ｗａｖｅ）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚの振動を加えた以外は実施例３と同条件で樹脂の押出しを実施した。実施例３と同様にして口金の振幅と振動速度を測定したところ、振幅は０．３ｍｍ、振動速度は３５ｍｍ／秒であった。
押し出されたストランドが大きく振動し、隣同士のストランドがぶつかり融着し、その状態でカッティングされ、２つ接着したペレットが得られたため、成形を開始３分後に停止した。この方法では１つ１つバラけたペレットが得られないために不可と判断した。
【００９４】
上述の全ての実施例、比較例では、ストランドを引き取り、冷却し、ペレタイザーでカッティングしペレット化した。その時のストランド引取り速度はストランドの直径が３ｍｍになるように設定した。ストランドはダイノズルから出た時にバラス効果により膨張し、ノズル径より大きくなるが、その後ストランド引取り速度に応じて延伸され、３ｍｍの直径となった。なお、引き取り速度を変えても、吐出ノズルを出た直後（２ｃｍ以内）でのバラス効果による膨張率にはあまり変化がなかった。
【００９５】
＜実施例１７＞
ダイス鋼ＳＫＤ１１を使用して図１〜２に示すような樹脂押出用ダイを作製した。なお、吐出ノズル１２及び気体流出口１１は樹脂の押し出し方向に、図１及び図２の紙面に垂直な方向に等間隔で３つずつ設けた。なお、気体流出口１１は直径５．３ｍｍの円形とし、図２におけるｄ＝０．５ｍｍ、φｄ＝３ｍｍ、φＤ＝３．２ｍｍ（すなわち吐出ノズル１２の先端部１２ａの肉厚Ｌｔ＝０．１ｍｍ）、α＝２５°、β＝３５°、Ｈ＝１ｍｍとした。
ダイス鋼ＳＫＤ１１を使用して図１に示すような樹脂押出用ダイを作製した。ダイのマニホールドの最大断面積は６７０ｍｍ２であり、直径は３ｍｍφ、長さ２５ｍｍの吐出ノズルを３個横に配置した。上述したノズル開口率は３．２％である。
【００９６】
押出機に東芝社製ＴＥＭ３７ＢＳを使用し、条件は吐出量６０ｋｇ／時（すなわち、吐出ノズルあたりの吐出量２０ｋｇ／時）、スクリュー回転数５００ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂組成物として、タルク（林化成（株）製ＴＡＬＫＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｃ）を３０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロンＳ３０００）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ａとする）を使用した。
押出機のシリンダーと樹脂押出用ダイの設定温度を２５０℃として押し出した。樹脂温は通常、ダイの設定温度より３０℃程度高いと考えられる。
樹脂組成物Ａの剪断粘度を、TOYOSEIKI（株）製  CAPIROGRAPH-1Cにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、１２００Ｐａ・秒であった。
【００９７】
また、１５０℃に加温した空気を、個々の気体流出口からの流量が室温換算１０リットル／分となるように、気体供給口１４から供給した。押出した樹脂のストランドを写真で撮影し、ダイスから押出されたストランドについて、吐出ノズル先端部から２ｃｍ以内での最大径φＤを測定したところ、３．６６ｍｍであった。吐出ノズルの内径φｄ＝３ｍｍであるから、バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）φＤ／φｄ＝１．２２である。（なお、樹脂ストランドは押出されてから２ｃｍ以内に膨張が終了するので、吐出ノズル先端部から２ｃｍ以内の最大径を測定した。）
また、樹脂押出用ダイの口金部分に、図５に示した振動発生機３０として、小型動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Wave Maker 01）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚの振動を加えた以外は実施例１と同条件で樹脂組成物Ａの押し出しを実施した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A "RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．０１ｍｍ、振動速度は１．０mm/秒であった。
【００９８】
ダイから出たストランドを図７（ａ）に示したような搬送、造粒構成を用い、引き取り速度（Ｖｓ）＝４２ｍ／ｍｉｎで引き取った。二本のガイドローラーの直径は４０ｍｍで溝深さは７．５ｍｍ、溝のピッチは９ｍｍのものを使用した。冷却槽９２内で最初にストランドと接するガイドローラー９４Ａとして、回転速度を制御可能なガイドロールを設け、周速度（Ｖr）＝９ｍ／ｍｉｎとなるように回転させた（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．２）。なお、ガイドローラー９４Aは、駆動部に住友重機械工業（株）製の小型ギアモーターCNHM02-4085-AV-11を使用して駆動し、同じく住友重機械工業（株）製のインバーターHF3202-A20を使用して回転速度を制御した。なお、上述の通り、正の周速度は、ガイドローラー９４Ａの回転方向がストランドの搬送方向に等しいことを意味する（すなわち、図７（ａ）におけるガイドローラー９４Ａとは逆の回転方向である）。
３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び成型品（ペレット）へ混入した異物（変質した樹脂組成物Ａ）は検出されなかった。
そのため、さらに３時間押出を継続し、６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。
【００９９】
＜実施例１８＞
ノズルの長さを３５ｍｍとした以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。
【０１００】
＜実施例１９＞
ノズルの直径は変更せず、マニホールド最大断面積を３５２ｍｍ２としてノズル開口率を６％にした以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。
【０１０１】
＜実施例２０＞
ノズルの数を３個から５個に増やし（ノズル開口率：Ｓ１／Ｓ２＝１０．５％）、吐出量を１００ｋｇ／ｈｒにした以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったところ、２時間過ぎから僅かに目やにの発生が確認されたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。３時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが３個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると６ｍｇであった。
【０１０２】
＜実施例２１＞
ノズルの数を３個から１個に減らし（ノズル開口率：Ｓ１／Ｓ２＝１．０％）、吐出量を２０ｋｇ／ｈｒにした以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったところ、２時間過ぎから僅かに目やにの発生が確認されたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。３時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇとごく僅かであった。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
【０１０３】
＜実施例２２＞
ガイドローラー９４Ａを回転させず、周速度（Ｖｒ）を０（従ってＶｒ／Ｖｓ＝０）としたこと以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。６時間までの評価を実施したところ、６時間後も目やにの発生ならびに異物の混入したペレットは検出されなかった。
【０１０４】
＜実施例２３＞
ガイドローラー９４Ａの周速度を樹脂ストランドの引き取り速度に等しい４２ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例１７と同様にして押出成形を行った。
３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入した成型品（ペレット）は検出されなかった。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが４個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。
【０１０５】
＜実施例２４＞
熱可塑性樹脂組成物として上述の樹脂組成物Ｂを用い、樹脂ストランドの引き取り速度を４２ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を６ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．１）としたこと以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．１３、樹脂組成物Ｂの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で１３０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｂ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇとごく僅かであった。
【０１０６】
＜実施例２５＞
吐出量を４５ｋｇ／時（ノズルあたり１５ｋｇ／時）とし、樹脂ストランドの引き取り速度を３２ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を８ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．３）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．１８であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると５ｍｇとごく僅かであった。
【０１０７】
＜実施例２６＞
気流の線速度を３ｍ／秒にした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２２であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが３個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１２ｍｇであった。
【０１０８】
＜実施例２７＞
気体流出口１１と吐出ノズル１２の外周面との間隙ｄを１．１ｍｍとし、気流の線速度を１０ｍ／秒とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２２であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると６ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが３個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１５ｍｇであった。
【０１０９】
＜実施例２８＞
樹脂組成物として、上述の樹脂組成物Ｃを用い、ガイドローラー９４Ａの周速度を５ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０４、樹脂組成物Ｃの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で８０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｃ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると５ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが４個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１３ｍｇであった。
【０１１０】
＜実施例２９＞
樹脂組成物として、上述の樹脂組成物Ｄを用い、ガイドローラー９４Ａの周速度を５ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０３、樹脂組成物Ｄの剪断粘度は温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で４０Ｐａ・秒であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｄ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると８ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１７ｍｇであった。
【０１１１】
＜実施例３０＞
ガイドローラー９４Ａの回転を停止（Ｖｒ＝０、Ｖｒ／Ｖｓ＝０）した以外は実施例２９と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｄ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
６時間までの評価を実施しても、異物の混入したペレットは検出されなかった。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１５ｍｇであった。
【０１１２】
＜実施例３１＞
ガイドローラー９４Ａの回転速度（Ｖｒ）を４２ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝１．０）とした以外は実施例２９と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｄ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが６個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１６ｍｇであった。
【０１１３】
＜実施例３２＞
突出ノズルの内径φｄを８ｍｍ（ノズル開口率：Ｓ１／Ｓ２＝２２．５％）にし、ガイドローラー９４Ａの周速度を１２ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１７と同様に実験した。ダイスエル率は１．１７であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると９ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが３個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２１ｍｇであった。
【０１１４】
＜実施例３３＞
振動発生機を使用しなかった以外は実施例１７同様に実験した。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１３ｍｇであった。
【０１１５】
＜実施例３４＞
熱可塑性樹脂組成物として上述の樹脂組成物Ｅを使用し、ガイドローラー９４Ａの周速度を１１ｍ／ｍｉｎとした以外は全て実施例１７と同様に実験した。
樹脂組成物Ｅの剪断粘度を、ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ（株）製  ＣＡＰＩＲＯＧＲＡＰＨ−１Ｃにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、３２００Ｐａ・秒であった。ダイスエル率は１．２７であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｅ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると８ｍｇであった。
【０１１６】
＜実施例３５＞
熱可塑性樹脂組成物として、上述の樹脂組成物Ｆを使用し、ガイドローラー９４Ａの周速度を１２ｍ／ｍｉｎとした以外は全て実施例１７と同様に実験した。
樹脂組成物Ｅの剪断粘度を、ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ（株）製  ＣＡＰＩＲＯＧＲＡＰＨ−１Ｃにより、ＪＩＳ−Ｋ７９１１に準拠した方法で、温度２８０℃、剪断速度１００／秒の条件で測定したところ、６０００Ｐａ・秒であった。ダイスエル率は１．３３であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｆ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると９ｍｇであった。また押出しの途中、ストランドの発泡に起因すると思われるストランド切れが４回発生した。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２１ｍｇであった。
【０１１７】
＜実施例３６＞
ガイドローラー９４Ａの回転を停止（Ｖｒ＝０、Ｖｒ／Ｖｓ＝０）した以外は実施例３５と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｆ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１０ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１７ｍｇであった。
【０１１８】
＜実施例３７＞
ガイドローラー９４Ａの回転速度（Ｖｒ）を４２ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝１．０）とした以外は実施例３５と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ｆ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると８ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが６個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１８ｍｇであった。
【０１１９】
＜実施例３８＞
樹脂組成物Ａの吐出量を８４ｋｇ／時（ノズルあたり２８ｋｇ／時）とし、樹脂ストランドの引き取り速度を５９ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を１２ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．２）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２５であった。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇとごく僅かであった。
【０１２０】
＜実施例３９＞
樹脂組成物Ａの吐出量を１０５ｋｇ／時（ノズルあたり３５ｋｇ／時）とし、樹脂ストランドの引き取り速度を７４ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を１３ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．２）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．２６であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１４ｍｇであった。
【０１２１】
＜実施例４０＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を０．７ｍｍとし、ガイドローラー９４Ａの周速度を１９ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．５）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが３個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１１ｍｇであった。
【０１２２】
＜実施例４１＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を１．５ｍｍとした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると８ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２３ｍｇであった。
【０１２３】
＜実施例４２＞
ガイドローラー９４Ａの回転を停止（Ｖｒ＝０、Ｖｒ／Ｖｓ＝０）した以外は実施例４１と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると９ｍｇであった。
６時間までの評価を実施しても、異物の混入したペレットは検出されなかった。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２４ｍｇであった。
【０１２４】
＜実施例４３＞
ガイドローラー９４Ａの回転速度（Ｖｒ）を２５ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．６）とした以外は実施例４１と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると９ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２４ｍｇであった。
【０１２５】
＜実施例４４＞
ガイドローラー９４Ａの回転速度（Ｖｒ）を４２ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝１．０）とした以外は実施例４１と同様に押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが５個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２５ｍｇであった。
【０１２６】
＜実施例４５＞
吐出ノズルの長さを１４ｍｍとした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットは検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたか、ガイドローラー９４Ａとの摩擦により除去されたものと考えられる。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１３ｍｇであった。
【０１２７】
＜実施例４６＞
吐出ノズルの長さを５２ｍｍとした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。また、３時間経過後にペレットを調べたところ、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットが５個確認された。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１４ｍｇであった。
６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが９個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２９ｍｇであった。
【０１２８】
＜比較例５＞
吐出ノズル先端部の肉厚Ｌｔ＝（φＤ−φｄ）／２を２．１ｍｍとし、ガイドローラー９４Ａの周速度を１９ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．５）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにの発生が観察された。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると３２ｍｇであった。また、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットが６個確認された。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが１５個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると６５ｍｇであった。
【０１２９】
＜比較例６＞
樹脂組成物Ａの吐出量を３０ｋｇ／時（ノズルあたり１０ｋｇ／時）とし、ストランドの引き取り速度を２１ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を７ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．３）とした以外は実施例１７と同条件で押出成形を行った。ダイスエル率は１．０９であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにの発生が観察された。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１７ｍｇであった。また、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットが１１個確認された。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２２個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４１ｍｇであった。
【０１３０】
＜比較例７＞
振動発生機を使用しなかった以外は全て比較例６と同様に実験した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A "RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．００８ｍｍ、振動速度は０．３２mm/秒であった。これは押出機の振動が口金に伝播したものと考えられる。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにの発生が観察された。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２３ｍｇであった。また、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットが１７個確認された。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２４個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると４４ｍｇであった。
【０１３１】
＜比較例８＞
樹脂組成物Ｂの吐出量を１５０ｋｇ／時（ノズルあたり５０ｋｇ／時）とし、ストランドの引き取り速度を１０５ｍ／ｍｉｎ、ガイドローラー９４Ａの周速度を２４ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．２）とした以外は実施例１７と同様に実験した。ダイスエル率は１．３７であった。
３時間連続した成形のうち、成形開始１時間以内に目やにが観察された。また３時間後に吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１２ｍｇであった。また、異物（変質した樹脂組成物Ａ）が混入したペレットが１３個確認された。６時間までの評価を実施したところ、異物の混入したペレットが２９個確認された。また６時間後に吐出ノズルの周辺に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると３７ｍｇであった。
【０１３２】
以上の実施例、比較例の条件及び評価結果を以下に示す。
【表１】
0005638882.tif 000002
【０１３３】
【表２】
0005638882.tif 000003
【０１３４】
以上説明したように、本発明によれば、吐出ノズル先端部の外周面に沿って流れる気流を、吐出ノズルから押し出される樹脂ストランドへ吹き付けながら押出成形する際に、先端部の肉厚Ｌｔが０＜Ｌｔ≦２ｍｍである吐出ノズルを用いるとともに、吐出ノズルからの吐出量を１４ｋｇ／時以上、４０ｋｇ／時以下とすることにより、バラス効果による溶融樹脂の膨張部分に気体が当たるようにして、目やにの発生及び発生した目やにの堆積を抑制することができる。
【図１】
0005638882.tif 000004
【図２】
0005638882.tif 000005
【図３】
0005638882.tif 000006
【図４】
0005638882.tif 000007
【図５】
0005638882.tif 000008
【図６】
0005638882.tif 000009
【図７】
0005638882.tif 000010