(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェース（２）の裏面側に空所（２ｃ）が形成されているゴルフクラブヘッドにおいて、
前記打球面（２ａ）において部分的な凸部を形成し、該部分的な凸部の形状は、前記打撃面の正面から見たとき、複数の円形、複数の球形、直線の帯状、及び蛇行した帯状から選択される一つであり、前記凸部中の一つの凸部の断面形状は三角形の山状、半円形状、又は台形状であり、
前記凸部の形成後に凸部のみを冷間鍛造により平坦に加工することにより、
前記フェース（２）には、前記鍛造加工された表面から深さ１．０ｍｍ以内の範囲で、前記打撃面（２ａ）を構成する母材のビッカース硬度（Ｈｖ）より１０％以上硬くなっている硬化部分、及び相対的に前記硬化部分より低く前記母材の硬度より硬い部分が複数箇所に点在している
ことを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
低炭素鋼を鍛造により形成されるゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
低炭素鋼を熱間鍛造により、フェース（２）のボール打撃面（２ａ）を形成し、
前記打撃面（２ａ）に部分的な凸部を熱間鍛造により形成し、
前記凸部の形成後に凸部のみを冷間鍛造により平坦に加工することにより、前記凸部及びその周辺領域の結晶粒を微細化し、かつ鍛流線の形成により打撃面の強度、硬度を上昇させた
ことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法において、
前記凸部の形状は、前記打撃面の正面視で、複数の円形、直線の帯状、及び蛇行した帯状から選択される一つであり、前記凸部中の一つの凸部の断面形状は三角形の山状、半円形状、及び台形状から選択される一つである
ことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法において、
前記凸部の形成後に凸部のみを冷間鍛造により平坦に加工した後、前記打撃面を切削加工により表面を削り取る機械加工工程を施し、
前記機械加工工程を経た後、前記打撃面に圧印加工によりスコアライン（２ｂ）を形成するスコアライン形成工程を施す
ことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドとその製造方法に関する。更に詳しくは、フェース面の表面の結晶粒を圧縮することにより微細化して高硬度化し、かつその微細化した鍛流線の形成により、フェース面の強度、硬度を向上させたゴルフクラブヘッドとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブの性能における重要な要素のひとつとして打音、打感がある。アイアンヘッドの場合、低炭素鋼を熱間鍛造して製造する、いわゆる軟鉄を鍛造して製造されたものが打音、打感がよいとされている。アイアンヘッドの形状は、大きく分けて周辺に質量を配分しないマッスルバックタイプと、質量をヘッド周辺に配分しフェースの裏面側に凹部を形成してスイートエリアを広くしたキャビティバックタイプがある。
【０００３】
一般に打音、打感については、マッスルバックタイプの方がよいとされている。これは構造的堅牢さ（肉厚）、製造方法（微細化）、素材の柔らかさが相まって、しっかりとした手ごたえがありながら、柔らかい感触を得られるという効果を生み出していると言われている。キャビティバックタイプは、質量をヘッド周辺に配分しているので、マッスルバックタイプに比して相対的にはフェースの肉厚が薄い。
【０００４】
このためにキャビティバックタイプは、相対的に打感がよくないといわれている。又、マッスルバックタイプのスイートエリアがキャビティバックタイプより小さいといわれていることからも、マッスルバックタイプは比較的上級者向けとなっている。これは、フックやスライスの打ち分けの必要性と操作性がよいことによっている。しかし、キャビティバックタイプでも、更なる打音、打感の向上が望まれている。打撃向上のためには、マッスルバックタイプの優れた利点をキャビティバックタイプにも適用することである。
【０００５】
このために効果的なのは、焼入れをせずフェースの硬度を高め、心地よい弾き感を得られるゴルフクラブとすることである。本出願人は、ゴルフクラブヘッドにおいて、フェースの薄肉化を図り、スイートエリアの拡大のために、フェースの裏面に複数の窪みを鍛造により形成してフェースの強度を向上させたゴルフクラブを提案した（特許文献１参照）。しかし、この特許文献１に記載された発明は、フェースの薄肉化は達成されたものの打感を向上させるものでなかった。又、打撃面を改質してボールに大きな回転力を与え、飛距離を延ばすために、フェースの打撃面をスコアラインに沿った縞模様の硬度分布にしたものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
この特許文献２に記載された発明は、硬度の異なる２種以上の材料を重ね合わせ拡散接合するか、又はストライプ状にレーザービームを照射し熱処理し、ストライプ状の硬度分布を打撃面に付与するものである。硬度を高くするためにレーザービームで熱処理するので、打撃面の表面近くの組織は硬くなるもののこのレーザービームによる加熱により、鍛造効果を薄めてしまうおそれがある。又、フェース部に鍛流線を均一に分布させる技術は知られている（例えば、特許文献３参照）。更に、フェース面を浸炭処理し表面硬度を高くし、フェース面の厚さ方向の硬度を段階状に変えたものも知られている（例えば、特許文献４参照）。更に、フェース部にスコアライン刻設後にブラスト加工を施す事例も知られている（例えば、特許文献５参照）。
【０００７】
打音、打感については、近年ＳＬＥルール(Spring-Like Effect=SLE)の変更に伴い注目されている。即ち、打音、打感の快適性が、反発性や方向性、飛距離等と同様に重要視されている。これを定量的に評価するために、シャフトの曲げ歪、手への伝達振動を計測する研究も行われている。しかし、快適性を示す打音、打感については、確定的な定義はない。プレイヤーによる定性的な評価に加え、定量的に評価を与えることは色々試みられていて、その例として、例えば、シャフトのグリップにおける周方向の振動を３軸加速度計によって計測し、そのデータを解析し打感を評価することが知られている（例えば、特許文献６参照）。又、特許文献３では、周波数が比較的低く、余韻を残す打音による評価の結果も示されている。いずれにしても、フェースの硬度を焼入れによらないで高めることが打音、打感に効果的であるので、この関係の提案が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平９−３８２５２号公報
【特許文献２】特開平１０−１０８９２７号公報
【特許文献３】特開２００９−２６１９０８号公報
【特許文献４】特開２００５−３１９０１９号公報
【特許文献５】特開２００４−１４１２７７号公報
【特許文献６】特開２００８−１２５７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前述したような技術背景のもとになされたものであり、下記の目的を達成する。
本発明の目的は、低炭素鋼等の金属を鍛造して製造されフェースとネックを有するゴルフクラブヘッドにおいて、特に、フェースの打撃面の裏面側に凹部が形成されたキャビティバックタイプのゴルフクラブヘッドにおいて、フェースを凸部形成の鍛造処理を行うことにより、フェース部の肉厚が薄くても打音、打感を向上させたゴルフクラブヘッドとその製造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、フェースの打撃面の表面近傍の結晶粒を圧縮することにより微細化し高硬度化し、かつ鍛流線の形成により、打撃面の高強度化を図ったゴルフクラブヘッドとその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１のゴルフクラブは、
フェース（２）の裏面側に空所（２ｃ）が形成されているゴルフクラブヘッドにおいて、
前記フェース（２）のボールの打撃面（２ａ）を部分的に熱間及び冷間鍛造加工により、
前記打球面（２ａ）において部分的な凸部を形成し、該部分的な凸部の形状は、前記打撃面の正面から見たとき、複数の円形、複数の球形、直線の帯状、及び蛇行した帯状から選択される一つであり、前記凸部中の一つの凸部の断面形状は三角形の山状、半円形状、及び台形状から選択される一つであり、
前記フェース（２）には、前記鍛造加工された表面から深さ１．０ｍｍ以内の範囲で、前記打撃面（２ａ）を構成する母材のビッカース硬度（Ｈｖ）より１０％以上硬くなっている硬化部分、及び相対的に前記硬化部分より低く前記母材の硬度より硬い部分が複数箇所に点在していることを特徴とする。
【００１２】
本発明２のゴルフクラブヘッドの製造方法は、
低炭素鋼を鍛造により形成されるゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
低炭素鋼を熱間鍛造により、フェース（２）のボール打撃面（２ａ）を形成し、
前記打撃面（２ａ）に部分的な凸部を熱間鍛造により形成し、
前記凸部の形成後に凸部のみを冷間鍛造により平坦に加工することにより、前記凸部及びその周辺領域の結晶粒を微細化し、かつ鍛流線の形成により打撃面の強度、硬度を上昇させたことを特徴とする。
【００１３】
本発明３のゴルフクラブヘッドの製造方法は、本発明２において、
前記凸部の形状は、前記打撃面の正面視で、複数の円形、直線の帯状、及び蛇行した帯状から選択される一つであり、前記凸部中の一つの凸部の断面形状は三角形の山状、半円形状、及び台形状から選択される一つであることを特徴とする。
【００１４】
本発明４のゴルフクラブヘッドの製造方法は、本発明２又は３において、
前記凸部の形成後に凸部のみを冷間鍛造により平坦に加工した後、前記打撃面を切削加工により表面を削り取る機械加工工程を施し、前記機械加工工程を経た後、前記打撃面に圧印加工によりスコアライン（２ｂ）を形成するスコアライン形成工程を施すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のゴルフクラブヘッドは、フェースの打撃面に凸部を形成し、結晶粒を圧縮微細化する押し潰しの鍛造処理を行うことで、焼き入れを行うことなくフェースの打撃面の硬度を高めることができた。又、鍛造処理の過程でフェースに鍛流線を形成しフェースの強度を高めることができた。この結果、ゴルフクラブヘッドは、靭性があり、心地よい弾き感が得られ、打音、打感に好適なものとなった。
【００１６】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法は、焼き入れを行う必要がないため、ゴルフクラブヘッドの製造が容易である。又、鍛造処理の過程に続けて、機械加工工程、スコアライン形成工程を施すことで、ゴルフクラブヘッドの製造が容易にできる。更に、鍛造処理の過程で、フェースの打撃面の硬度を高め、鍛流線の形成により、打撃面の高強度化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、ゴルフクラブヘッドの正面図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ断面図である。
【図３】図３は、フェースにプレス加工で凹凸部を形成する方法を断面で示す説明図である。
【図４】図４は、凹凸部の凸部のみをプレス加工で押し潰す方法を断面で示す説明図である。
【図５】図５は、プレス加工で凸部が押し潰された後のフェースの状態を断面で示す説明図である。
【図６】図６は、フェースの凸部が丸形状を示す凸部プレス加工後で、冷間加工前のゴルフクラブヘッドの正面を示す写真である。
【図７】図７は、フェースの凸部が縦形状を示す凸部プレス加工後で、冷間加工前のゴルフクラブヘッドの正面を示す写真である。
【図８】図８は、フェース相当の板材（試験片）による硬度データ図であり、プレス加工前とプレス加工後の比較を示すものである。
【図９】図９は、図８にもとづく硬度テストで得られた試験片の断面写真で、プレス加工前とプレス加工後のものを示す顕微鏡写真である。
【図１０】図１０は、本発明のヘッド形状の試作品での硬度データ図であり、図５に示すフェースのＡ位置におけるデータを示すものである。
【図１１】図１１は、本発明のヘッド形状の試作品での硬度データ図であり、図５に示すフェースのＢ位置におけるデータを示すものである。
【図１２】図１２は、本発明のヘッド形状の試作品での硬度データ図であり、図５に示すフェースのＣ位置におけるデータを示すものである。
【図１３】図１３は、凸部形状の異なる場合の硬度データ図であり、数値表を示すものである。
【図１４】図１４は、図１３にもとづくグラフデータ図であり、図５に示すフェースのＡ位置におけるデータを示すものである。
【図１５】図１５は、図１３にもとづくグラフデータ図であり、図５に示すフェースのＢ位置におけるデータを示すものである。
【図１６】図１６は、図１３にもとづくグラフデータ図であり、図５に示すフェースのＣ位置におけるデータを示すものである。
【図１７】図１７は、凹凸部の種々の形態を一覧で示す説明図である。
【図１８】図１８は、図１７の横筋形状（凸部が山状）の場合のデータ図である。
【図１９】図１９は、図１７の縦筋形状（凸部が山状）の場合のデータ図である。
【図２０】図２０は、図１７の横筋形状（凸部が台形状）の場合のデータ図である。
【図２１】図２１は、図１７の縦筋形状（凸部が台形状）の場合のデータ図である。
【図２２】図２２は、図１７の縦波形状（凸部が山状）の場合のデータ図である。
【図２３】図２３は、図１７の横波形状（凸部が山状）の場合のデータ図である。
【図２４】図２４は、図１７の丸形形状（凸部が山状）の場合のデータ図である。
【図２５】図２５は、耐久試験データを示し、凸部が丸凸形状の場合のデータ図である。
【図２６】図２６は、耐久試験データを示し、凸部が縦凸形状の場合のデータ図である。
【図２７】図２７は、耐久試験データの打撃位置を示すゴルフクラブヘッドの正面図である。
【図２８】図２８は、鍛造によりフェース面に縦方向に凹部を形成した場合における凹部の底部位置の硬度を示すデータ図である。
【図２９】図２９は、鍛造によりフェース面に縦方向に凹部を形成した場合における凹部の中間位置の硬度を示すデータ図である。
【図３０】図３０は、鍛造によりフェース面に縦方向に凹部を形成した場合における頂部位置の硬度を示すデータ図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明に関わる実施の形態を図にもとづき詳細に説明する。ゴルフクラブヘッド本体の主要部は、図１に示すように金属製のアイアンヘッドで、アイアンヘッド本体１（以下、「ヘッド１」という。）はフェース２とシャフトに連結するネック３を有し、フェース２にボールの打撃面であるフェース面２ａを構成し、このフェース面２ａにはスコアライン２ｂが形成されている。このヘッド１は前述した通り、周辺に質量を配分しないタイプのマッスルバックタイプと、中央部の質量を周辺に配分したキャビティバックタイプがある。
【００１９】
マッスルバックタイプは、従来から打音、打感がよく操作性がよいことから上級者向けといわれている。これに対し、キャビティバックタイプは、マッスルバックタイプに比し肉厚が薄くスイートエリアを広くしたタイプのものであり、プレイの易しさを追及し普及している。この他にアイアンヘッドに空洞が設けられた中空タイプもある。図１は、キャビティバックタイプのゴルフクラブヘッドの正面図で、ヘッド１は前述したようにフェース２とシャフトを接続するためのネック３を備えている。
【００２０】
図２は図１のＸ−Ｘ断面図であり、ヘッド１をＸ−Ｘ線で切断した断面図である。フェース２の裏面は中央に窪み２ｃが形成され、この窪み２ｃの周辺に質量部２ｄを配分した構成になっている。このヘッド１は軟質製の低炭素鋼で、フェース２とネック３が一体であり、鍛造で成形されたものである。従って、このヘッド１は、フェース２からネック３にかけて複数の鍛流線が連続して形成されている。この鍛流線が形成されていることで、ヘッド１は強度及び靭性が高く組織が均一なものとなっている。次に、このゴルフクラブヘッドの製造方法について説明する。
【００２１】
図示しての説明は省略するが、本実施の形態のヘッドは、軟質の低炭素鋼の丸棒材から熱間鍛造である塑性加工により成形される。丸棒材を回転、又は反転させながらポンチやロールで鍛錬により延伸加工して製造される。この鍛錬の過程でいわゆる鍛流線（メタルフロー）が生じる。あるいは丸棒材を製造する段階で鍛流線は形成されている。この鍛造は、通常金型（図示せず）を用いて、ポンチ等で複数回の粗鍛成形を行う。熱間鍛造工程での仕上げの鍛造工程で、図３、図４に示すようにフェース面２ａにポンチ４により凹凸部５を形成する。
【００２２】
即ち、凹凸部５は、プレス機械のラムに取り付けられたポンチ６の型形状により熱間鍛造のプレス加工で形成される。次に、冷間鍛造で精密鍛造、言い換えると、精密冷間鍛造を行う。この精密冷間鍛造で使用するプレス機械は、本例では５００トンの油圧プレスを用いた。油圧プレスのポンチ６の加圧面は、図４に示すように平坦である。このポンチ６で、フェース面２ａの凹凸部５に図４に示すようにプレス加工を施す。このプレス加工は、１種のコイニング加工であり、本例では凹凸部５中の凸部５ａのみをフェース面２ａに押し潰すものである。冷間鍛造でこのプレス加工が施されると、図５に示すように部分的に高い硬度を有するフェース２が形成される。
【００２３】
即ち、図３に示したポンチ４によるプレス加工で形成される凹凸部５は、フェース２である打撃面の正面から見ての形状が複数の円形である。ただし、この円形に限ること無く、直線の帯形状、蛇行した帯状等を、均等間隔で配置したものであってもよい。本実施例では、全面に複数の円形で中心部を凸状に形成したものであり、この凸部の形状を図６の写真で示す。この凸部の断面形状は、図１７に示した「７．丸形」であり、断面形状から見れば、半球状であり、正面からみて、直径が約３．０ｍｍの円形である。この凸部は、複数の円形の凹凸部７をフェース面２ａに施したものである。図７に示すように、帯状に形成した凹凸部８を縦方向にフェース面２ａに施したものでも良い。又、凸部の断面形状は、三角形の山状、半円形状、台形状等であっても良い。
【００２４】
ポンチ６によるプレス加工は、凹凸部５の凸部のみを押し潰すための塑性加工であり、硬度差を生じさせるために平面に均すための精密冷間鍛造加工である。このプレス加工方法は、フェース２の凸部５ａのみを加圧して押し潰すことになる。即ち、このプレス加工で、凸部５ａである肉厚部分が圧縮されヘッド１内にめり込み、金属結晶粒を微細化させる。これによりこの凸部５ａ、即ち円形で点状とその周囲の硬度が高められる。このプレス加工によりフェース面２ａは平坦になるが、金属素材のスプリングバック効果等により多少のうねり（なだらかな波状の凹凸）は生じている。
【００２５】
以上は、円形の凸部を形成する場合を中心に説明したが、フェース面に線状に複数の凹部を形成するような場合のプレス加工であっても同様である。又、以上はフェースの表面に凹凸部を施すプレス加工を前提に説明したが、同様の効果を得るために、フェース面の裏面においても同様のプレス加工が可能である。即ち、フェース部の裏面のプレス加工であっても、フェースの表面に同様の硬度差を作ることができる。この場合、フェース部の肉厚、形状の制約は受けるが、鍛造は容易に行えるのでフェースの表面と同様に、鍛流線に沿う硬度差を有するフェースが得られる。裏面の鍛造加工方法については、表面と同様であるので詳細な説明は省略する。
【００２６】
冷間プレス加工後は、前述したうねりの段差分（凹凸）を除去するため、フェース面２ａに機械加工であるフライス加工を施し平坦にする（機械加工工程）。この機械加工はフライス加工に限定されるものでなく、他の加工方法でもよい。この平坦化には研削加工でもよいが、この研削加工方法によっては、局部的に加工温度が高くなるので、微細化組織を破壊し硬度を低くしてしまうおそれがある。このため研削加工は避けた方が好ましい。このようにすることで、機械加工後のフェース面２ａは、結晶粒が微細化された硬度の高い部分２ｅと、凸部５ａ側より硬度が低い部分２ｆとが混在した面となる。この低い部分２ｆは、凸部５ａ側のプレス加工の影響で多少の硬度アップし、元の素材の硬さではない。
【００２７】
又、前述したフエース面２ａは、凸部を形成したものであったが、凹凸が逆の凹部を形成するプレス加工を施しても、同様にフェース面を部分的に硬度を高くすることが可能である。部分的に硬度が高いフェース面２ａは、全面に焼き入れ処理された従来技術である硬度の高いフェース面と比較すると、部分的に高い硬度を有しているが、全体として柔らかく感触のあるフェース面となる。平坦にするための機械加工後、フェース面２ａには、圧印加工によりスコアライン２ｂを形成する（スコアライン形成工程）。又、フェース面２ａ上の鍛流線は、このスコアライン形成のための圧印加工により更に促進され、ヘッド１を密度の高い高強度のものとする。
【００２８】
従って、フェース面２ａは、ボールを打ったとき、硬度を有しても柔らかい感触を備えている。更に、ヘッド１はフェース２からネック３にかけて、複数の密度の高い鍛流線を有することが相まって、打撃に対しての打音、打感に好影響を及ぼすことになる。これにより、キャビティバックタイプで、中央部の肉厚の薄いヘッドであっても、強度が保持され打音、打感のよいヘッドとすることができる。以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれらの形態に限定されることはなく、本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なことはいうまでもない。
【００２９】
本発明は、特にキャビティバックタイプに適用する前提で説明したが、マッスルバックタイプのアイアンゴルフクラブに適用してもよい。又、凹凸部の形状は限定されるものではなく、前述の説明以外に実施例で示した他の事例の形状のものも適用されることはいうまでもない。あるいは、板状のフェース部とヘッド本体部を別体に形成し、両者を接合して構成した複合タイプにも適用できる。さらに、素材についても機械構造用炭素鋼であるＳ２０Ｃ、Ｓ２５Ｃ（日本工業規格）等といった、いわゆる軟鉄のみならず、同じ機械構造用炭素鋼でも炭素量の多いＳ４５ＣやＳ５０Ｃ（日本工業規格）、特殊鋼、ステンレス鋼、チタン、チタン合金等にも適用できる。
【実施例１】
【００３０】
図８は、材質が汎用素材であるＳ２５Ｃで作られた試験片である板材に、本発明の加工方法を適用したときのデータである。フェース中央部に相当する部分の硬度データであり、本実施の形態の製造方法で試作した試験片の硬度の変化を検証したものである。硬度データは、ビッカース硬度計によるビッカース硬さ（Ｈｖ）の計測値である。以下、説明する硬度データも同様であり、プレス加工前とプレス加工後の硬度比較を示している。プレス加工前の硬度は、ビッカース硬さ：Ｈｖ１７０（ロックウェル硬さ：ＨＲＢ８７相当）で、プレス加工後の硬度は、ビッカース硬さ：Ｈｖ２１０〜２５０Ｈｖ（ロックウェル硬さ：ＨＲＢ９５〜１０１相当）である。
【００３１】
これらのデータでみる限り、プレス加工後の硬度は、プレス加工前の硬度に比し、深さ１ｍｍ以内の範囲で、ビッカース硬さ（Ｈｖ）の硬度比で１０〜１６％の硬度アップとなっている。図９は、図８のデータで示した試験片の断面写真を示したもので、プレス加工前〔図９（ａ）〕とプレス加工後〔図９（ｂ）〕の例を示した。プレス加工後の写真には矢印の方向に鍛流線が観察される。
【実施例２】
【００３２】
図１０〜図１２に示すデータは、本実施の形態の方法で加工した実際のヘッドの硬度データである。凸部の形状が丸形（図６の写真参照）の場合と、縦形（図７の写真参照）の場合の硬度データである。各々の測定値は、図５に示す形状のヘッドのＡ，Ｂ，Ｃの測定位置におけるもので、各データは測定位置毎に示している。
【実施例３】
【００３３】
図１３〜図１６は、本実施の形態の方法で加工したヘッドで測定した硬度データであり、実施例２に準じる数値データである。凸部の形状が丸形（図６の写真参照）の場合と、縦形（図７の写真参照）の場合の硬度データである。この実施例３では、機械加工が終了した後に行う、圧印加工によるスコアライン形成のための圧印加工後の硬度データも示している。各々の測定値は、前述した図５のＡ，Ｂ，Ｃの測定位置におけるもので、データは測定位置毎に示している。
【００３４】
図１３は測定値を示した数値データ図で、図１４〜図１６は、図１３にもとづくグラフデータ図である。いずれの測定位置においても、プレス加工後の硬度はプレス加工前のデータに比し高くなっていて、スコアライン加工のデータにおいてもプレス加工前に比し硬度低下は見られなかった。なお、一般にスコアライン形成のための圧印加工すると、その部分の硬度が高くなるが、本例では機械加工により、０．４ｍｍ切削したので、最も硬度が高くなる部分が除肉されたので硬度が低くなったものである。
【実施例４】
【００３５】
図１７〜図２４のデータは、凹凸部の種々の形状に応じて測定したときのヘッド形状ではなく試験片の硬度データである。試験片は、Ｓ２５Ｃであり、前述したように熱間鍛造により板状に成形した後、熱間鍛造により凹凸形状にして、精密冷間鍛造により平坦にプレス加工した後のデータである。従って、この試験片は、機械加工による平坦加工は行っていない。これら種々の形状の試作片の面形状は８０ｍｍ×５０ｍｍであり、肉厚は３．５ｍｍのものである。図１７は、これらの熱間鍛造による凹凸形状を表にしたもので、凹凸部の形状を示す正面図と断面図である。この凹凸部形状は、１：横筋形状（凸部が山状）、２：縦筋形状（凸部が山状）、３：横筋形状（凸部が台形状）、４：縦筋形状（凸部が台形状）、５：縦波形状（凸部が山状）、６：横波形状（凸部が山状）、７：丸形状（凸部は山状）の７つの事例について行った。
【００３６】
図１８〜図２４に示した各数値データは、図１７に示した各断面形状１〜７において、表面からの深さに応じて、プレス加工前とプレス加工後の硬度を比較したものである。プレス加工後の測定位置は試作片の中央部と端部で、凹部と凸部のデータである。グラフデータは、プレス加工後の凸部とプレス加工前のデータを表示している。いずれのデータもほぼ深さ１ｍｍ以内の範囲では、プレス加工前に比し凸部のデータは安定的に高硬度になっていることが実証されている。なお、以上説明した図１７に示した断面形状のものは、機械加工による表面の除肉をしていないので、フェース面の表面ではなく、裏面に形成すると良い。
【実施例５】
【００３７】
図２５、図２６に示す数値データは、耐久試験データを示したものである。図２５に示したデータは、凸部が丸凸形状の場合で、図２６は、凸部が縦凸形状の場合である。いずれも図２７に示す打撃位置であるＹ位置、及びＺ位置のデータである。即ち、ゴルフボールを実際に打撃したときの回数である１０００〜３０００発においてのデータである。１０００〜３０００のデータは、センターヒール側のＺ位置のデータであり、２００発のデータは、センタートップ側のＹ位置のものである。本実施の形態で加工したヘッド１で測定したものである。完成品についての凹み量（変形、又は摩耗等による）をフェースとトップ部について測定したものであるが、いずれの場合も凹み量は０．１ｍｍを超えることがなく、又、シワの発生もなく、耐久性に問題ないことが確認できた。又、強度強化にも効果のあることが確認できた。
【実施例６】
【００３８】
図２８〜図３０は、凸部を縦方向の線状に形成したプレス型で、フェース面に冷間プレスを施したフェース面におけるデータ図である。この冷間プレス加工前のフェース面は、通常の熱間鍛造により平坦面に成形されたものである。この場合は、プレス加工後は、フェース面に線状に凹部が形成された面となる。本例においては、溝の深さを０．３ｍｍ、幅を０．８ｍｍ、溝の間隔を３．７ｍｍとした。フェースの肉厚３．５ｍｍである。なお、この断面形状は、図１７の「２．縦筋」に類似したものである。フェース面に冷間プレス加工後、測定した表面からの厚さ位置の硬度データをグラフ化したものである。図２８は凹部の底部位置の硬度データを、図２９は凹部の側面（中間）位置の硬度データを、図３０は頂部位置の硬度データを示している。
【００３９】
エンボス硬度のデータは、線形のポンチを用いて凹部を形成した工程のものである。データの傾向として、素材に対し深さ位置によって硬度差のある硬度上昇が確認され、又凹凸の鍛造部位によって硬度が異なることが確認された結果となっている。尚、素材の硬度は、０．２ｍｍの位置で１４４Ｈｖであった。
【実施例７】
【００４０】
前述した実施例では、アイアンゴルフクラブを前提に説明したが、本発明の技術思想は、ウッドドライバー等の金属製のウッドのフェース面にも適用できる。αβ型チタン合金丸棒を熱間鍛造して、ドライバーヘッドのフェース部を形成した。そのフェース裏面には、複数の半球形の凸部を設けておいた。その凸部を精密冷間鍛造して押しつぶした。母材硬度は３０７Ｈｖ、凸部部分３３９Ｈｖ、凸部と凸部の中間部３１２Ｈｖであった。
【符号の説明】
【００４１】
１…アイアンヘッド本体
２…フェース
２ａ…フェース面（打撃面）
３…ネック
４、６…ポンチ
５…凹凸部
５ａ…凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図８】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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