Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
共通軸（１２）を中心として同心円状であり、選択的に活性化されるようになされた関連する光源（２４）からの光を内部に結合する光入射表面（２２）を有する光導波路体（１８）それぞれの光出射表面（２０）により得られる複数の選択的に照明可能なリング（１４）からなる光表示素子（１０）であって、前記光入射表面（２２）は、前記共通軸（１２）に関して、前記光出射表面（２０）よりも大きな半径範囲を有し、前記光導波路体（１８）は、直接半径方向に隣接する遮光性のある側部表面（３０）を有し、
前記光導波路体（１８）の前記光出射表面（２０）は、前記光入射表面（２２）に向かって広がる側部表面（３０）により前記光入射表面（２２）に接続されている、光表示素子（１０）。
【請求項２】
請求項１に記載の光表示素子（１０）において、前記光導波路体（１８）の前記光入射表面（２２）は共通平面内にあり、前記光源（２４）は、前記光入射表面（２２）に対向して前記光入射表面（２２）からわずかに離れた距離に位置するプリント回路板（２６）上に配置されている、光表示素子（１０）。
【請求項３】
請求項２に記載の光表示素子（１０）において、前記光導波路体（１８）は、光障壁（２８）により隣り合う光導波路体（１８）の光源（２４）からの光に対して遮蔽されている、光表示素子（１０）。
【請求項４】
請求項１に記載の光表示素子（１０）において、より一層外側に位置する光導波路体（１８）の前記側部表面（３０）は、より一層内側に位置する光導波路体（１８）の前記側部表面（３０）よりも大きく広がる、光表示素子（１０）。
【請求項５】
請求項１または４に記載の光表示素子（１０）において、前記光導波路体（１８）の前記側部表面（３０）は互いに直接隣接した状態にあり、前記光出射表面（２０）に隣接して、前記照明可能なリング（１４）の半径方向距離を決定するくさび形のギャップ（３４）それぞれが、隣り合う側部表面（３０）間に残る、光表示素子（１０）。
【請求項６】
請求項５に記載の光表示素子（１０）において、隣り合う照明可能なリング（１４）間の前記半径方向距離は、０．１ｍｍと０．３ｍｍの間となる、光表示素子（１０）。
【請求項７】
請求項６に記載の光表示素子（１０）において、隣り合う照明可能なリング（１４）間の前記半径方向距離は約０．２ｍｍとなる、光表示素子（１０）。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の光表示素子（１０）において、前記光導波路体（１８）の前記側部表面（３０）は遮光性のあるコーティング（３２）を有することを特徴とする、光表示素子（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、選択的に照明可能な同心円状リングからなる光表示素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
選択的に照明可能な同心円状リングからなる表示素子は、例えば車両における機能状態を知らせるアナログ変数を直感的に識別可能に表示するのに有用である。解像度を細かくするためには、隣り合う同心円状リングはそれぞれの間に短い半径方向距離を有していることが求められる。しかし、レーザーによるペイント層からのバーンアウト（ｂｕｒｎｉｎｇ  ｏｕｔ）またはペイント層へのプリント、個々のリングを照明するために直下に配置された光導波路の使用などの従来の技法を適用したときは、さまざまな公差が付加されるため半径方向距離を約０．４ｍｍ未満に低減させることは不可能である。
【発明の概要】
【０００３】
本発明は、わずか約０．２ｍｍ以下の半径方向距離を実現することができる、選択的に照明可能な同心円状リングからなる光表示素子を提供する。本発明による光表示素子では、同心円状リングは、選択的に活性化されるようになされた関連する光源からの光を内部に結合する光入射表面を有する光導波路体それぞれの光出射表面により得られ、光入射表面は、共通軸に関して、光出射表面よりも大きな半径範囲を有し、光導波路体は、直接半径方向に隣接する遮光性のある側部表面を有する。この構成により、同心円状リングの幾何学形状を決定するものは光導波路体のみとなる。光導波路体は高い精度で製造することができるため、所期の精密な公差が得られる。
【０００４】
さらなる有利な発展形態が従属請求項において具体的に述べられる。
本発明のさらなる利点および特徴は、添付図面を参照して以下に述べる説明から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【０００５】
【図１】光表示素子の上面図である。
【図２】光表示素子の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００６】
図１は、共通軸１２を中心として同心円状の複数の選択的に照明可能なリング１４からなる光表示素子１０を示す。照明可能なリング１４間には、それぞれ０．２ｍｍの半径方向距離が設けられている。
【０００７】
図２は、半径方向の切断面に沿った光表示素子１０の断面図を示す。同心円状の照明可能なリング１４の共通軸１２が図面の左側に示されている。少なくとも一部が透明なフィルム１６が光表示素子１０の表面を形成する。フィルム１６の下には、複数の同心円状で環状の光導波路体１８が配置され、光導波路体１８はそれぞれ、フィルム１６と向き合い照明可能なリング１４それぞれを生成する光出射表面２０、およびフィルム１６とは反対向きの光入射表面２２とを含む。
【０００８】
光導波路体１８の光入射表面２２は、関連する選択的に活性化可能な光源２４の光を光導波路体１８内部に結合する。さまざまな光導波路体１８の光入射表面２２は共通平面内にあり、光源２４は、光入射表面２２と対向して光入射表面２２からわずかに離れた距離に位置するプリント回路板２６上に配置されている。
【０００９】
光導波路体１８は、光障壁２８により、隣り合う光導波路体１８の光源２４からの光に対し遮蔽されている。
光出射表面２０は、光導波路体１８を通って導かれた光源２４の光を、少なくとも一部は透明なフィルム１６内部に結合し、その結果、光表示素子１０の関連するリング１４が照明される。
【００１０】
共通軸１２に関して、光導波路体１８の光入射表面２２は、光出射表面２０よりも大きな半径範囲を有する。光出射表面２０は、例えば側部表面３０の領域において全反射を生じる屈折率の変化、または、とくに物理的気相成長もしくはペイントによる側部表面３０のコーティング３２により、遮光性となるように作製された側部表面３０によって光入射表面２２に接続されている。
【００１１】
光導波路体１８の側部表面３０は、光入射表面２２に向かって広がり、より一層外側に位置する光導波路体１８の側部表面３０は、より一層内側に位置する光導波路体１８の側部表面３０よりも大きく広がっている。
【００１２】
光導波路体１８の遮光性のある側部表面３０は、半径方向に互いに直に隣接し、その結果、同心円状リング１４の幾何学形状を決定するものは光導波路体１８のみとなる。光導波路体１８は高い精度で製造することができるため、所期の精密な公差が得られる。
【００１３】
光出射表面２０に隣接して、照明可能なリング１４の半径方向距離を決定するくさび形のギャップ３４それぞれが、隣り合う側部表面３０間に残る。ギャップ３４に応じて、隣り合う照明可能なリング１４間の半径方向距離は、０．１ｍｍと０．３ｍｍの間となり得る。
【図１】
0005571187.tif 000002
【図２】
0005571187.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
９０°回転対称の断面形状を有する上下２分割体から成る３Ｄファントムの間に、放射線量測定体を水平状態に挾持せしめるステップと；当該放射線量測定体を水平状態に挾持した３Ｄファントムに、放射線治療装置のガントリにて放射線を照射してコロナル面の線量分布を測定するステップと；当該３Ｄファントムの位置を変えることなく、ガントリを９０°回転させ、その状態で当該３Ｄファントムに放射線を照射してサジタル面の線量分布を測定するステップとを有することを特徴とする３Ｄファントムを用いた放射線吸収線量の２次元分布測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放射線治療分野において実施される３Ｄファントムを用いた放射線吸収線量の２次元分布測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
強度変調放射線治療（ＩＭＲＴ）や強度変調回転放射線治療（ＶＭＡＴ）などの高精度放射線治療では、治療計画で得られた結果が正しいのかを検証するため、３Ｄファントム（立体模型）を用いた吸収線量の２次元分布の実測と計算結果を比較する。通常、コロナル面とサジタル面の２面の測定を行い、計算結果と比較する。従来、コロナル面の測定では、第２図（１）に示すように、積み上げた３Ｄファントム５０の間にＸ線フィルム等の放射線量測定体２０を挟み、照射を行い、その後、第２図（２）に示すように、当該放射線量測定体２０を挟んだ３Ｄファントム５０を９０°回転させて、照射を行い、サジタル面の線量分布を測定していた（例えば、非特許文献１参照）。【０００３】
当該コロナル面の測定では、３Ｄファントム５０の自重によって３Ｄファントム５０と放射線量測定体２０の密着度が高くなり、設置の手間もかからないため、測定精度も高く、測定の再現性も高い。しかし、サジタル面での測定では３Ｄファントム５０の自重で密着度を上げることができなくなるため、測定精度の低下を生み、再現性を悪化させると云う問題があった。そのため、従来はクランプ６０等で３Ｄファントム５０を挟むなどして密着度を上げることも行われていたが、コロナル面での測定を比較して手間がかかり再現性悪化は避けられないのが実状であった。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】日本放射線技術学会  放射線治療分科会誌  Ｖｏｌ．２３、Ｎｏ．１、２００９年３月
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記の如き従来の問題と実状に鑑みてなされたものであり、３Ｄファントムを用いた放射線吸収線量の２次元分布測定を、効率的にかつ精度良く、しかも再現性高く行なうことができる方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記の課題を解決すべく、種々検討を重ねた結果、サジタル面の線量分布測定を、３Ｄファントムを９０°回転させるのではなく、９０°回転対称の断面形状を有する３Ｄファントムを用い、放射線治療装置のガントリを９０°回転させて放射線を照射すれば、サジタル面での測定においてもコロナル面での測定と同様に測定精度が高く、再現性の良い結果が得られることを見い出し、本発明を完成した。【０００７】
すなわち、本発明は、９０°回転対称の断面形状を有する上下２分割体から成る３Ｄファントムの間に、放射線量測定体を水平状態に挾持せしめるステップと；当該放射線量測定体を水平状態に挾持した３Ｄファントムに、放射線治療装置のガントリにて放射線を照射してコロナル面の線量分布を測定するステップと；当該３Ｄファントムの位置を変えることなく、ガントリを９０°回転させ、その状態で当該３Ｄファントムに放射線を照射してサジタル面の線量分布を測定するステップとを有することを特徴とする３Ｄファントムを用いた放射線吸収線量の２次元分布測定方法により上記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、コロナル面のみならずサジタル面の測定においても、放射線量測定体が３Ｄファントムの間に水平状態に挾持されているので、３Ｄファントムの自重で放射線量測定体との密着度を上げることができるため、精度良く放射線量の２次元分布を測定することが可能となる。【０００９】
また、ガントリの回転は放射線治療装置（リニアック）のコントローラで容易に操作し得るので、従来のクランプ等による３Ｄファントムの回転操作に比し効率的に、しかも再現性の高い測定が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明方法を示す概略模式説明図。
【図２】従来方法を示す概略模式説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下本発明方法を図面と共に説明する。
【００１２】
図１において、１０は３Ｄファントムで、上部ファントム部１０ａと下部ファントム部１０ｂの２分割体から構成されていると共に、例えば正方形や八角形等のように、９０°回転させたときに対称となる断面形状を有している。
【００１３】
本発明においては、まず斯かる３Ｄファントム１０の上部ファントム部１０ａと下部ファントム部１０ｂとの間に放射線量測定体２０をセットアップし、当該放射線量測定体２０を水平状態に挾持せしめる。尚、ここに放射線量測定体２０としては、放射線量を測定し得るものであれば、その種類の如何を問わないが、例えばＸ線フィルム，イメージングプレート，２次元ダイオード検出器，２次元電離箱検出器等が用いられる。
【００１４】
次いで、当該放射線量測定体２０を水平状態に挾持した３Ｄファントム１０に、放射線治療装置（リニアック）のガントリ３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ，３０ｅにて放射線を照射してコロナル面の線量分布を測定する（図１（１）参照）。
【００１５】
次いで、当該３Ｄファントムの位置を変えることなく、コントローラ（図示省略）でガントリ３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ，３０ｅを９０°回転させ、その状態で当該３Ｄファントム１０に放射線を照射してサジタル面の線量分布を測定する（図１（２）参照）。尚、９０°回転方向は右回り、左回りの如何を問わず、またフィルムを挟む位置はファントムの中央でなくても構わない。
【００１６】
因に、得られた実測値は、通常法と同様の手順で得られたコロナル面とサジタル面での計算値と比較することにより、治療計画で得られた結果が正しいか否か検証される。
【符号の説明】
【００１７】
１０：３Ｄファントム
１０ａ：上部ファントム部
１０ｂ：下部ファントム部
２０：放射線量測定体
３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ，３０ｅ：ガントリ
５０：従来の３Ｄファントム
６０：クランプ
【図１】
0005504509.tif 000002
【図２】
0005504509.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工物の表面に水系接着剤混合物の層を塗布する工程と，
前記層を乾燥する工程を備え，
該乾燥工程がマイクロ波加熱を含み，
前記塗布工程及び前記乾燥工程を連続して少なくとも２回繰り返し，
前記乾燥工程が，マイクロ波加熱と同時に及び／又はその後に，５０℃〜７０℃の熱風で循環加熱することを含む
ことを特徴とするタイヤ製造のための水系接着剤混合物の塗布方法。
【請求項２】
前記塗布工程及び前記乾燥工程を連続して２回繰り返すことを特徴とする請求項１に記載の水系接着剤混合物の塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，タイヤ製造のための水系接着剤混合物の塗布方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ製造において，接着剤混合物は，セメントとして周知であり，通常有機溶剤系である。この種の接着剤混合物は，接着性が高く，使用が容易である。これは主としてゴムが有機溶剤に直ちに溶解し，いったん有機溶剤が蒸発すれば他のゴムとブレンドされほとんど一体に形作られるためである。
【０００３】
この種の接着剤混合物は，大量の有機溶剤を含むという大きな欠点があり，既知のように揮発性が高くその特性のゆえに，環境問題を引き起こす可能性がある。
【０００４】
これらの理由により，最近の欧州指令は，タイヤ製造において有機溶剤の使用を徹底的に削減することを課し，製造業者にゴム層の欠点のない接着を確保する代替解決策を発明すべく強制している。
【０００５】
従来の接着剤混合物の１つの代替策は，水系接着剤混合物である。従来の方法，つまり，熱風循環法を用いて乾燥した場合，水系接着剤混合物の塗布に長い時間がかかり過ぎるとともに「乾燥」表面層の下に水のマイクロフィルムを形成するという欠点がある。
【０００６】
上記問題に対して考えられる１つの解決策は，接着剤混合物の塗布を２回の連続塗布に分け，２回の乾燥工程にて各々の接着剤混合物を極薄層にすることである。しかしながら，接着剤混合物の塗布を２回に分けることでマイクロフィルム形成という問題は解決するのだが，全乾燥時間は有機溶剤系接着剤混合物に比べてまだ長く，そのため，有機溶剤系接着剤混合物に比べて生産速度が低下する。
【発明の概要】
【０００７】
本発明の目的は，少なくとも有機溶剤系接着剤混合物に匹敵する速乾性を保証する水系接着剤混合物の塗布方法を提供することにある。
【０００８】
本発明によれば，加工物の表面に接着剤混合物の層を塗布する工程と，前記層を乾燥する工程とを備え，該乾燥工程がマイクロ波加熱を含むことを特徴とするタイヤ製造のための水系接着剤混合物の塗布方法を提供する。
【０００９】
本発明に従う方法の好適な実施形態において，乾燥工程はマイクロ波加熱と同時及びその後に熱風循環加熱することを含む。
【００１０】
本発明に従う方法のさらに好適な実施形態においては，乾燥工程を約６０℃の温度で行うことである。
【００１１】
本発明に従う方法のより一層好適な実施形態においては，前記水系接着剤混合物の塗布を連続した塗布に分け，各々の塗布が被覆（coating）工程と乾燥工程とを備えることである。
【実施例】
【００１２】
下記の実施例は，本発明の明快な理解のための単なる例示であり，なんら限定を加えるものではない。
【００１３】
以下の例は，本発明に従う方法の２つの実施態様の乾燥工程を水系接着剤混合物に適用し，また，従来の乾燥方法を水系接着剤混合物及び有機溶剤系接着剤混合物に適用した実験室での試験に関する。
【００１４】
特には，プレキュアトレッドの表面に接着剤混合物を塗布し，引き続き，コールドリトレッドで慣用なように，カーカス＋クッションシステムに接合する。
【００１５】
方法Ａは，本発明の方法を指しており，ここでは，２００μｍ厚の水系接着剤混合物層を出力６００Ｗで２５秒間マイクロ波加熱し，その間及びその後，完全に乾燥するまで温度６０℃で熱風循環乾燥処理にかける。
【００１６】
方法Ｂは，本発明に従う方法の第二実施形態を指しており，ここでは，１００μｍ厚の水系接着剤混合物層２枚を各々出力６００Ｗで１２．５秒間マイクロ波加熱し，その間及びその後，完全に乾燥するまで温度６０℃で熱風循環乾燥処理にかける。
【００１７】
方法Ｃは，従来の方法を指しており，ここでは，２００μｍ厚の水系接着剤混合物層を完全に乾燥するまで温度６０℃で熱風循環乾燥処理にかける。
【００１８】
方法Ｄは，従来の方法を指しており，ここでは，２００μｍ厚の有機溶剤系接着剤混合物層を完全に乾燥するまで温度６０℃で熱風循環乾燥処理にかける。
【００１９】
当業者には明らかであるが，マイクロ波の印加出力は，被加熱物の質量（水系フィルム及びゴム）や使用するオーブンの大きさや種類等の操作条件によって決まる。マイクロ波の印加に関する唯一の制限は，接着剤混合物を塗布したゴムの機械的性質を損なわないように加熱することである。
【００２０】
本発明による方法のパラメータ及び従来の方法のパラメータを表１に示す。
【００２１】
【表１】
0005504162.tif 000002
【００２２】
表１に示したとおり，本発明の方法は，有機溶剤系の接着剤混合物と同じ乾燥時間でよく，その上，既知技術の欠点である内部マイクロフィルムの形成を防ぐ。さらに，接着剤混合物を２回連続して塗布する分割塗布（方法Ｂ）は，有機溶剤系の接着剤混合物よりも全乾燥時間がより短くてもよい。
【００２３】
一方で，従来の水系接着剤混合物を塗布する方法（方法Ｃ）では，有機溶剤系の接着剤混合物よりもより多くの乾燥時間がかかるだけでなく，結果として内部マイクロフィルムが形成する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
箱型のコンプレッサの冷却風の排風時に発生する騒音を低減させるための排気ダクトの構造であって、該排気ダクトは、コンプレッサ全体を被包するパッケージの排気口に嵌り込む枠体の空間部を横切って配設されるルーバ部を有するものからなり、前記ルーバ部は横断面がＶ字型のものからなり、Ｖ字型の尖端側がパッケージの内部側に向かって配置されることを特徴とするコンプレッサ冷却風音低減の排気ダクト構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、箱型のコンプレッサの冷却風の排気風音を低減させる簡便構造のコンプレッサ冷却風音低減の排気ダクト構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
図３に示すように箱型のコンプレッサはコンプレッサのほぼ全ての構成物６を被包するパッケージ７を有するものからなり、パッケージ７には吸気口と排気口が形成されている。パッケージ内に配置されているクーラからの冷却風が排気口から排気され排気音が生ずる。この排気音は騒音となり、通常この排気音を低減させるための各種の工夫がされている。排気口には排気ダクト１００Ａが設けられ通常はこの排気ダクト１００Ａは図３（ａ）に示すような枠体状のものからなり、図３（ｂ）に示すように枠体を横切るフィン状の板材５Ａが隙間を形成しながら配置されるものからなる。また、排気ダクトの公知技術としては特許文献１や特許文献２等が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−８４６４８号（図１）
【特許文献２】特開２００７−３２４８２号（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の特開２００４−８４６４８号のパッケージ型圧縮機は、パッケージの上面に排気口（２０）を形成するものからなるが、排気口（２０）にはフィン状の板が空間部を横切って複数個配置されている。しかしながら、このものでは冷却風の騒音を低減させる機能としては低いものと判断される。
また、特許文献２の特開２００７−３２４８２号のパッケージ型圧縮機は、排気口としてはファンを有するものからなり、排気風の排出効率は良いが騒音を低減させる機能は低いと判断される。
また、前記図３に示す圧縮機の場合は、特許文献１のものと同じくフィン状の排気ダクトであり、冷却風の騒音低減の効果は低いものと判断される。
【０００５】
本発明は、以上の不具合を解消して排気風による騒音を低減すると共に簡便に実施できるコンプレッサ冷却風音低減の排気ダクト構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以上の目的を達成するために、請求項１の発明は、箱型のコンプレッサの冷却風の排風時に発生する騒音を低減させるための排気ダクトの構造であって、該排気ダクトは、コンプレッサ全体を被包するパッケージの排気口に嵌り込む枠体の空間部を横切って配設されるルーバ部を有するものからなり、前記ルーバ部は横断面がＶ字型のものからなり、Ｖ字型の尖端側がパッケージの内部側に向かって配置されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の請求項１のコンプレッサ冷却風音低減の排気ダクト構造によれば、排気ダクトがＶ字型のルーバ部を有するものからなり、そのために、冷却風はこのルーバ部により排出方向が変り、この変化により騒音が低減し、外部へ排出する全体音の大巾な低減ができる効果が上げられる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明における排気ダクトの全体構造を示す斜視図。
【図２】図１におけるＶ字型ルーバ部の詳細構造を示す図１のＸ−Ｘ線拡大断面図。
【図３】従来の箱型のコンプレッサの概要構造を示す斜視図（ａ）及び排気ダクトの概要構造を示すＹ矢視の拡大図（ｂ）。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明のコンプレッサ冷却風音低減の排気ダクト構造の実施の形態を図面を参照して詳述する。なお、箱状のコンプレッサは図３（ａ）に示したものからなり、本発明の排気ダクト１００は図３（ａ）に示す排気ダクト１００Ａの部位に配置されるものからなるとして説明する。
【００１０】
次に、図１及び図２により本発明のダクト構造１００を説明する。
図１に示すように本発明の排気ダクト１００は、内部に空間部４を形成する枠体２と、枠体２の相対向する板材３，３間に空間部４を横切って架設されたルーバ部１とから形成される。なお、図１ではこのルーバ部１は３本設けられているが、勿論これに限定するものではない。
【００１１】
図２に示すようにルーバ部１はその横断面がＶ字状のものからなり、板材３の下方側に配置され、Ｖ字の尖端部１ａを内部に向けて配置される。なお、ルーバ部１のＶ字の形状は特に限定するものではなく、例えば、図示のように６０度に形成されるものが採用されているが、勿論これに限定するものではない。
【００１２】
次に、本発明の排気ダクト１００による排気音の低減の作用について説明する。コンプレッサの内部からの排気音（冷却風音）は排気口のある排気ダクト１００に向かって図２の矢印Ａのように送られてくる。この排気音は排気ダクト１００のルーバ部１にぶつかるとルーバ部１の尖端部１ａの部位でＶ字方向に方向転換されて分割される。この分割により排気音は抵抗を受けて低減する。分割された排気音は図２に示すように矢印Ｂの排気音となるが、この排気音は矢印Ａにおける排気音と較べて低いものとなる。よって、排気ダクト１００から排出される排気音は大巾に低減されて大気側（外部）へ排出されることになる。
【００１３】
このルーバ部１は単に板部材をＶ字型折り曲げ形成したものからなり、簡単に、かつ安価に形成される。
【００１４】
本発明は以上のものからなるが、この内容に限定されるものではなく、同一技術的範疇のものが採用されることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
本発明の排気ダクトはパッケージ型のコンプレッサの全てに採用可能であり、その利用範囲は極めて広いものであると共に、コンプレッサに限定せず排気音の生ずる機器や装置に対しても適用され利用可能性は大のものである。
【符号の説明】
【００１６】
１      ルーバ部
１ａ    尖端部
２      枠体
３      板材
４      空間部
５Ａ    板材
６      構成物
７      パッケージ
１００  排気ダクト
【図１】
0005508153.tif 000002
【図２】
0005508153.tif 000003
【図３】
0005508153.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
触媒金属がＣｕから成り、
触媒担体が、Ａｌ２Ｏ３：４０wt％〜６０wt％と、ＣｅＯ２：１０wt％〜２５wt％と、ＣｅＯ２−ＺｒＯ２：残部とから成る
ことを特徴とする排ガス浄化触媒。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベースメタル（卑金属）を触媒金属とする排ガス浄化触媒に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車分野等において、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｐｄ等の貴金属（ノーブルメタル）を触媒金属とする排ガス浄化触媒が用いられている。これに対し、材料コストを低下させるために貴金属に替えてベースメタル（卑金属）を触媒金属として用いた排ガス浄化触媒の開発が行なわれている。
【０００３】
特許文献１には、第４周期遷移金属（Ｃｕ等の卑金属が含まれる）や第５周期遷移金属を触媒金属とし、これを担持する無機系担体物質としてＡｌ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＺｒＯ２等の複合酸化物を用いてもよいことが例示されている。
【０００４】
しかし、最適な触媒金属としてＰｄ−Ｃｕ粒子、Ｐｄ粒子が提示されており、具体的な実施例はこれらの粒子についてのみ示されており、Ｃｕ等のベースメタルについての具体的な実施例は示されていない。
【０００５】
特許文献２には、Ｃｕを触媒金属とし、セリア、ジルコニア、アルミナ（但しＡｌ２Ｏ４）の混合担体を用いた卑金属系排ガス浄化触媒のＮＯ還元について開示されている。
【０００６】
しかし、低温（２００℃程度）ではＮＯ還元活性が不十分であり、また耐久後の低温（２００℃程度）および高温（５００℃程度）でのＮＯ還元活性が不十分であった。特に、Ａｌ２Ｏ３担体上のＣｕは耐久時に粒成長してしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１７２５７４号公報（段落００２１等）
【特許文献２】特表平９−５０１３４８号公報（特許請求の範囲等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、低温（２００℃程度）および高温（５００℃程度）において初期および耐久後に高いＮＯ還元活性を有する、Ｃｕを触媒金属とするベースメタル系排ガス浄化触媒を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本発明は、
触媒金属がＣｕから成り、
触媒担体が、Ａｌ２Ｏ３：４０wt％〜６０wt％と、ＣｅＯ２：１０wt％〜２５wt％と、ＣｅＯ２−ＺｒＯ２：残部とから成る
ことを特徴とする排ガス浄化触媒を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の排ガス浄化触媒は、低温（２００℃）および高温（５００℃）でのＮＯ還元性能が初期でも耐久後でも著しく向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、(1)２００℃および(2)５００℃における排ガス浄化触媒のＮＯ浄化性能を、初期および耐久後について、本発明と従来技術とで比較して示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の排ガス浄化触媒は、
触媒金属がＣｕから成り、
触媒担体が、Ａｌ２Ｏ３：４０wt％〜６０wt％と、ＣｅＯ２：１０wt％〜２５wt％と、ＣｅＯ２−ＺｒＯ２：残部とから成る
ことを特徴とする。
【００１３】
すなわち、ベースメタルの触媒金属としてＣｕを用い、触媒担体として規定量のＡｌ２Ｏ３と、ＣｅＯ２と、ＣｅＯ２−ＺｒＯ２とから成る複合担体を用いたことにより、Ｃｕのメタル化を促進して低温から高温まで高いＮＯ還元活性を発揮させることができ、また、Ｃｕ粒子の微粒子化を促進して粒成長を抑制できるので、初期状態でも耐久後でも高いＮＯ還元活性が達成できる。
【００１４】
従来のＣｕ系排ガス浄化触媒では、低温からＣｕの価数変化（メタル化）が生じないため、低温でのＮＯ還元活性が低く、また、Ｃｕ粒子が微粒子化されないため高温におけるＮＯ還元活性が低かったと考えられる。
【実施例】
【００１５】
（１）表１に示した配合比率でＡｌ２Ｏ３、ＣｅＯ２−ＺｒＯ２、ＣｅＯ２を水に分散させ、ＣｕＮＯ３を溶解した。Ｃｕ担持量は５wt％とした。
【００１６】
【表１】
0005567999.tif 000002
【００１７】
（２）スターラで攪拌後、乾燥させ、砕いた後、１２０℃で１ｈ乾燥を行い、６００℃で５ｈ焼成した。
【００１８】
（３）加圧してペレットを作製した。
【００１９】
（４）ＮＯ−ＣＯにおける初期ＮＯ還元性能を評価した。
【００２０】
（NO:4000ppm,CO:8000ppm,H2O:3%[at500℃]、NO:4000ppm, CO:8000ppm, H2O:3% [at200℃および500℃]）
（５）８００℃でリッチ・リーンを切り替える耐久を行なった。
【００２１】
（リッチ: CO 3%, H2O:3%、リーン: O2 5%, H2O 3%）
（リッチ・リーン切り替え時間2min毎）
（６）ＮＯ−ＣＯにおける耐久後のＮＯ還元性能を評価した。
【００２２】
（NO:4000ppm, CO:8000ppm, H2O:3% [at500℃]、NO:4000ppm, CO:8000ppm, H2O:3% [at200℃および500℃]）
図１に評価結果を示す。
【００２３】
本発明の規定範囲の組成を有する複合担体を用いることにより、低温（２００℃）および高温（５００℃）において、初期および耐久後で高いＮＯ浄化率が得られることが分かる。
【００２４】
従来のＣｕ系排ガス浄化触媒では、低温からＣｕの価数変化（メタル化）が生じないため低温でのＮＯ還元活性が低く、また、Ｃｕ粒子が微粒子化されないため高温におけるＮＯ還元活性が低かったと考えられる。
【００２５】
本発明は、規定組成の複合担体を用いたことにより、低温でもＣｕのメタル化が促進され、Ｃｕ粒子の微細化が促進されたため高温でも高いＮＯ浄化率が得られたと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明によれば、低温（２００℃程度）および高温（５００℃程度）において初期および耐久後に高いＮＯ還元活性を有する、Ｃｕを触媒金属とするベースメタル系排ガス浄化触媒を提供される。
【図１】
0005567999.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
昆布を天日干し又は乾燥機で一度乾燥させた後、湿度の高い所で湿らせまた乾燥させるという工程を何度も繰り返すことにより昆布から浮き出てくる白い粉状を回収することを特徴とする、昆布の塩の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】昆布の塩の製造方法。
【背景技術】
【０００２】今までの塩の製造方法は海水から水を抜く方法という塩が用いられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】現在、塩の製造方法は海水から水を抜き、そこから塩だけを取り出すと言う方法があり、一般的な塩の製造方法しかないと思われています。
【課題を解決するための手段】
【０００４】本発明者は上記課題を解決するために、試作を重ねた結果、今までにない、乾燥した昆布を湿らせ、また乾燥させるという事を何度も繰り返す事により、今までにない、コンブの栄養が入った従来にないより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布のの塩の製造方法とする。
【発明の効果】
【０００５】本発明の原料を海水から直接、昆布を天日干しや乾燥機などを使い完全に一度乾燥させた昆布をまた何らかの方法で湿らせ又乾燥させるということを何度も繰り返すことにより、昆布から白い粉状が浮き出てき、その粉状には海水にあるミネラルや昆布に含まれているグルタミンなど多くの高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。【０００６】科学調味料を一切使用していないのに、昆布から浮き出た白い粉で塩やミネラルやグルタミンのほか、多くの栄養分やうまみが十分再現でき、そのまま塩アイス、天ぷら、おにぎり、焼物、煮物の調味料としても最適で、より高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。第２図面参照。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の１実地例を示す工程図である。  （１）原料である昆布を海水から採る。  （２）原料である昆布を天日か乾燥機で乾燥させる。  （３）乾燥させた昆布を湿度の高い場所に昆布が湿気るまで置く。  （４）湿めらせた昆布をまた天日や乾燥機を使用して乾燥させる。（３）と（４）を何度か繰り返す。  （５）昆布から取れた白い粉には間違いなくより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩を袋の中に入れる。  （６）昆布から採れた塩は塩アイス、天ぷら、おにぎり、焼物、煮物の調味料として添加物が入らない調味料として活用の幅が広がる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】以下、本発明の実地の形態について詳細に説明します。請求項１は海水から昆布を何らかのかたちで天日干しや乾燥機で一度乾燥させます。その後一度乾燥させた昆布を湿らせ又乾燥させると言うことを何度か繰り返される事により、昆布から白い粉状が浮き出てきます。科学調味料を一切使用していないのに、昆布本来が持っている塩やミネラルや食物繊維のほか多くの栄養分やうまみが十分含んだものが白い粉状になり浮き出てくる。この栄養素を沢山含んだ塩は塩アイス、天ぷら、おにぎり、焼物、煮物の調味料としても最適でその昆布を粉末にし、混ぜることでより塩分や栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法です。
【実施例】
【０００９】今発明はまず今までにない昆布を湿らせ乾燥させる事を何度か繰り返すことにより昆布本来が持っている塩分や栄養素を最大限に引き出せるより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。【００１０】生の昆布を天日や乾燥機で乾燥させてから湿度の多い場所に移し湿らせ、その昆布をまた天日や乾燥機で乾燥させる事を何度か繰り返すと昆布からミネラルやグルタミンや沢山の栄養素が含んだ塩が浮き出てくるより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。【００１１】最近は添加物を嫌がる消費者もいるので、昆布から出る白い粉状の塩分、ミネラルや栄養素を昆布から自然に採れる事により塩の成分に栄養素の沢山含んだ無添加のより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。【００１２】昆布を湿らせ乾燥させるということを繰り返す事により昆布自体も塩分が多く含み昆布から塩を採った昆布にも沢山の塩やミネラル、栄養素が含まれており、その昆布を粉末にし、昆布から採れた塩と混ぜ合わせることにより、より高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。
【産業上の利用可能性】
【００１３】本発明は海水から塩分を採ると言う、今までの塩の製造方法から、新規に昆布を湿らせ乾燥する事を繰り返すことにより昆布から塩を製造するという、今までにないより高い栄養素をもつ塩を特徴とする昆布の塩の製造方法とする。
【符号の説明】
【００１４】１  原料昆布
２  本発明に係わる昆布の塩の製造工程
【図１】
0005567548.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入口と出口を有するトラップケーシングに、前記入口に連通するトラップ室と前記出口に連通する出口通路とを形成し、
前記トラップ室を前記出口通路側に連通する排水弁孔を設けた円筒状弁座を前記トラップ室の下部に取り付け、
前記トラップ室の液位に応じて前記排水弁孔の前記トラップ室側端を開閉するフロートを前記トラップ室内に収容し、
前記排水弁孔の前記出口通路側端を前記円筒状弁座に設けた複数の小径孔により形成したものにおいて、
前記出口通路を前記出口側へ傾斜して配置し、
前記複数の小径孔の中心軸と前記出口通路の中心軸とをほぼ平行としたことを特徴とするフロート式スチームトラップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸気輸送管や蒸気使用機器等の蒸気配管系に発生する蒸気の凝縮水としての復水を、フロートの浮上降下により自動的に排出するフロート式スチームトラップに関し、特に排出流体の高速流による出口通路の浸食を防止できるようにしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のフロート式スチームトラップは、例えば特許文献１に開示されている。これは、入口と出口を有するトラップケーシングに入口に連通するトラップ室と出口に連通する出口通路を形成し、トラップ室を出口通路側に連通する排水弁孔を設けた円筒状弁座をトラップ室の下部に取り付け、トラップ室の液位に応じて排水弁孔のトラップ室側端を開閉するフロートをトラップ室内に収容し、排水弁孔の出口通路側端を円筒状弁座に設けた複数の小径孔により形成し、この複数の小径孔の総開口面積を排水弁孔のトラップ室側端の開口面積よりも大きく形成したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平２−８１９９７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来のフロート式スチームトラップは、排出流体を円筒状弁座の複数の小径孔により分散させて出口通路へ流下させることにより、出口通路の浸食を防止するものである。しかしながら、分散能力が比較的低く改良の余地を残すものであった。
【０００５】
従って、本発明が解決しようとする課題は、出口通路の浸食を確実に防止できるフロート式スチームトラップを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、入口と出口を有するトラップケーシングに入口に連通するトラップ室と出口に連通する出口通路を形成し、トラップ室を出口通路側に連通する排水弁孔を設けた円筒状弁座をトラップ室の下部に取り付け、トラップ室の液位に応じて排水弁孔のトラップ室側端を開閉するフロートをトラップ室内に収容し、排水弁孔の出口通路側端を円筒状弁座に設けた複数の小径孔により形成したものにおいて、出口通路を出口側へ傾斜して配置したものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、出口通路を出口側へ傾斜して配置したことにより、円筒状弁座の複数の小径孔から出口通路へ排出される流体（復水）が、出口通路の壁面に直接衝突する確率を低くして、出口通路の侵食をより確実に防止することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態に係わるフロート式スチームトラップの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について、図１を参照して説明する。本実施形態はフリーフロート式スチームトラップに適用したものである。鋳造成形された本体１に蓋部材２を図示しないボルトで締結してトラップケーシングを形成する。トラップケーシングの内部は、入口５の連通するトラップ室４と出口７の連通する出口通路６に隔てる。入口５と出口７は同一軸上に形成する。
【００１０】
本体１の右側底壁開口から出口通路６の底部を貫通して先端がトラップ室４に突出する円筒状弁座３を本体１にねじ結合する。円筒状弁座３は軸方向の中心に排水弁孔１０を有し、排水弁孔１０の出口通路６側端の周壁に設けた複数の小径孔８により形成する。
【００１１】
小径孔８上方の出口通路６は、出口７側へ傾斜して配置する。小径孔８の中心軸方向と出口通路６の中心軸方向がほぼ平行になるように配置する。
【００１２】
トラップ室４内に中空球形のステンレス製フロート１３を自由状態で配置する。フロート１３はトラップ室４の液位に従って浮上降下し、その外表面で排水弁孔１０を開閉する。本体１の底壁にフロート座１４を形成する。フロート座１４は、フロート１３が排水弁孔１０を閉じた位置でフロート１３を保持する。
【００１３】
上記のフリーフロート式スチームトラップの作動は次の通りである。蒸気と復水が入口５からトラップ室４に流入し、蒸気が上部に、復水が下部に分離して溜まる。トラップ室４内の液位が上昇すると、フロート１３は浮上して排水弁孔１０を開き、トラップ室４内の復水を排水弁孔１０から複数の小径孔８と出口通路６を通して出口７へ排出する。
【００１４】
排出される復水を複数の小径孔８により分散させると共に、小径孔８の中心軸と出口通路６の中心軸をほぼ平行にしたので、小径孔８から排出される復水が、出口通路６の内周壁面に直接衝突する確率を低くして、出口通路６の内周壁面の浸食を確実に防止することができる。復水の排出によってトラップ室４内の液位が低下すると、フロート１３は降下して外表面で排水弁孔１０を直接閉じる。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
本発明は、蒸気輸送管や蒸気使用機器等の蒸気配管系に発生する復水を、フロートの浮上降下により自動的に排出するフロート式スチームトラップに利用することができる。
【符号の説明】
【００１６】
１  本体
２  蓋部材
３  円筒状弁座
４  トラップ室
５  入口
６  出口通路
７  出口
８  小径孔
１０  排水弁孔
１３  フロート
【図１】
0005607489.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
地上に垂直に固定される基礎杭パイプと、
上方拡大の円錐台形状で、前記基礎杭パイプの上端にこれと同心的に固着されるテーパ駒と、
前記テーパ駒の外周に巻き回され、下端が前記基礎杭パイプの上端に係止され、上端がテーパ駒の上部外周に伸縮動可能に係止される楔ばねと、
下端部が、前記楔ばね、前記テーパ駒及び前記基礎杭パイプに外挿され、かつ下端が所定位置で下方向に止められ、基礎杭パイプと同心的に上方へ延びるように基礎杭パイプに接続される支柱パイプとを具備し、
前記楔ばねの上端部は、前記支柱パイプを外挿するときに支柱パイプの内周に接触して下方へ圧縮されることによって支柱パイプの外挿を許容し、かつ前記テーパ駒の上部外周と支柱パイプの内周との間に介在することで、相互の接触抵抗により、支柱パイプを基礎杭パイプから抜け止め可能に構成されることを特徴とする支柱パイプの固定構造。
【請求項２】
前記基礎杭パイプは、中心にねじ孔を有する蓋で上端が閉じられ、下部が地中に打ち込まれ、
前記テーパ駒は、前記基礎杭パイプの蓋のねじ孔に螺合するボルトにより基礎杭パイプに固着されることを特徴とする請求項１に記載の支柱パイプの固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェンスなどの支柱パイプを基礎杭パイプに外挿して接続し、かつ固定する支柱パイプの固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、杭パイプの上部に支柱パイプのような他のパイプを接続する構造として例えば特許文献１に記載された構造が知られている。これは、杭パイプの上部に接続されるパイプの下端部に、杭パイプの内径より小径の段付き小径部を形成し、この小径部を杭パイプの上部に差し込んで当該パイプを接続するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１８２６４９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の接続構造においては、上部のパイプが容易に上方へ抜けてしまうという課題がある。
したがって、本発明は、杭パイプの上部に外挿することにより支柱パイプを接続したら、そのままで上方へ確実に抜け止めされる支柱パイプの固定構造を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以下、添付図面の符号を参照して説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
上記課題を解決するための、本発明の支柱パイプの固定構造は、地上に固定される基礎杭パイプ１と、上方拡大の円錐台形状で、基礎杭パイプ１の上端にこれと同心的に固着されるテーパ駒４と、テーパ駒４の外周に巻き回され、下端が基礎杭パイプ１の上端に係止され、上端がテーパ駒４の上部外周に伸縮動可能に係止される楔ばね７と、下端部が、楔ばね７、テーパ駒４及び基礎杭パイプ１に外挿され、かつ下端が所定位置で下方向に止められ、基礎杭パイプ１と同心的に上方へ伸びる支柱パイプ８とを具備する。楔ばね７の上端部は、支柱パイプ８を外挿するとき、支柱パイプ８の内周に接触して下方へ圧縮されることによって支柱パイプ８の外挿を許容し、かつテーパ駒４の上部外周と支柱パイプ８の内周との間に介在することで、相互の接触抵抗により、支柱パイプ８を基礎杭パイプ１から上方へ抜け止め可能に構成される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の支柱パイプの固定構造においては、支柱パイプを杭パイプの上部に外挿するだけで容易に接続することができ、そのままで上方へ確実に抜け止めされる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明に係る支柱パイプの固定構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１において、基礎杭パイプ１は、下部が地中に打ち込まれ、やや上細りの上部が地上に起立している。基礎杭パイプ１は、中心にねじ孔２を有する蓋３で上端が閉じられる。
【０００９】
上方拡大の円錐台形状のテーパ駒４が、基礎杭パイプ１の蓋３の上に、これと同心的に、ボルト５で固着される。テーパ駒４は、下端の外径が蓋３の外径よりやや小さく、中央にボルト孔６を有する。
【００１０】
テーパ駒４の外周に楔ばね７が巻き回される。楔ばね７は、テーパ駒４の外周に沿うように、その巻き直径が下方に向かって徐々に小さくなっている。楔ばね７の下端は、基礎杭パイプ１の蓋３の上に係止され、上端は、テーパ駒４の上部外周に伸縮できるように係止される。
【００１１】
支柱パイプ８は、基礎杭パイプ１及びテーパ駒４の上端部の直径よりわずかに大きい内径を有する。支柱パイプ８は、下端部が、楔ばね７、テーパ駒４及び基礎杭パイプ１に外挿され、かつ下端がスペーサ９で下方向に止められ、基礎杭パイプと同心的に上方へ伸びる。支柱パイプ８の内周とテーパ駒４の上端部外周との間の隙間Ｓは、楔ばね７の直径より小さくなるように設定される。
【００１２】
基礎杭パイプ１上に楔ばね７とテーパ駒４を取り付けた状態で、上方から支柱パイプ８を外挿していくと、その下端部内周が楔ばね７に接触してこれを下方へ圧縮し、楔ばね７の上端部をテーパ駒４の小径部分まで押し下げつつ下降し、下端がスペーサ９に当接して止まる。
【００１３】
この状態で、楔ばね７は復元し、テーパ駒４の上部外周と支柱パイプ８の内周との間に楔ばね７の上端部が介在する。テーパ駒４の上部外周と支柱パイプ８の内周との間に楔ばね７の上端部が噛み合うことで、支柱パイプ８を基礎杭パイプ１から上方へ抜け止めする。
【００１４】
なお、基礎杭パイプ１は打ち込み式のものでなくても本発明を適用できる。基礎杭パイプ１上へのテーパ駒４の固定方法は、種々の公知のものを採用できる。支柱パイプ８の下端は、地面に突き付けてもよいし、基礎杭パイプ１の外周に固定された適宜の固定部材に突き付けてもよい。
【符号の説明】
【００１５】
１    基礎杭パイプ
２    ねじ孔
３    蓋
４    テーパ駒
５    ボルト
６    ボルト孔
７    楔ばね
８    支柱パイプ
９    スペーサ
Ｓ    隙間
【図１】
0005607774.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
枝葉や節を取り除いた竹を細かく割ると共に、ハンマー等で叩解して、竹繊維をばらばらに離解し、該離解された竹繊維をドラム缶などの煮沸釜に投入して煮熱して柔らかくし、柔らかくなった竹繊維に、砕いた竹炭および砕いた天然アパタイトを混入すると共に更に叩解して、湿った綿のような紙料液にし、必要に応じて、トロロアオイなどの粘剤を添加し、上記紙料液を手漉き作業により竹紙層を形成し、該竹紙層を紙床の上に積み重ね、この竹紙層を圧搾して脱水し、一枚ずつ剥がしてから、天日あるいは乾燥機で乾燥して、竹濾紙を製造することを特徴とする濾過材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、濾過材、特に竹を主原料とし、食用油の濾過に適する濾過材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の食用油用の濾過材としては、木材パルプや綿などの天然繊維、あるいはポリプロピレンやポリエチレンなどの合成繊維を主原料とする濾紙があった。
しかしながら、上記従来の濾紙は、コストが高いだけでなく抗菌効果、消臭効果、マイナスイオン効果、汚染物質の吸着効果などに難点があった。
一方、従来、竹を主原料とする竹和紙があるが、竹の抗菌効果、消臭効果、マイナスイオン効果、汚染物質の吸着効果などに着目した食用油用の濾過材は無かった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−４５６２０号公開特許公報
【特許文献２】特開平６−２６９６０７号公開特許公報
【特許文献３】特開平５−２３９７９１号公開特許公報
【特許文献４】特開平５−３２１１９０号公開特許公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、安価で、抗菌効果、消臭効果、マイナスイオン効果、汚染物質の吸着効果などの諸効果を発揮することができる濾過材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の濾過材の製造方法は、枝葉や節を取り除いた竹を細かく割ると共に、ハンマー等で叩解して、竹繊維をばらばらに離解し、該離解された竹繊維をドラム缶などの煮沸釜に投入して煮熱して柔らかくし、柔らかくなった竹繊維に、砕いた竹炭および砕いた天然アパタイトを混入すると共に更に叩解して、湿った綿のような紙料液にし、必要に応じて、トロロアオイなどの粘剤を添加し、上記紙料液を手漉き作業により竹紙層を形成し、該竹紙層を紙床の上に積み重ね、この竹紙層を圧搾して脱水し、一枚ずつ剥がしてから、天日あるいは乾燥機で乾燥して、竹濾紙を製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の濾過材は、抗菌効果、消臭効果、マイナスイオン効果、汚染物質の吸着効果などの諸効果を発揮することができる。また、本発明の濾過材の製造方法は、安価な濾過材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の濾過材の製造方法の説明図である。
【図２】本発明の濾過材の一実施例を示す図である。
【図３】本発明の濾過材の別の実施例を示す図である。
【図４】本発明の濾過材の別の実施例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の濾過材の製造方法の実施例について、図面を参照しながら説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１に示すように、先ず、伐採した竹（孟宗竹など）から枝葉や節を取り除いて、細かく割る。この枝葉や節の除去は省略することもできる。
【００１１】
次ぎに、細かく割った竹を、ハンマー等で叩解して、竹繊維をばらばらに離解する。
【００１２】
離解された竹繊維をドラム缶などの煮沸釜に投入して煮熱して柔らかくする。
【００１３】
続いて、柔らかくなった竹繊維を、更にする。この紙料液には、必要に応じて、トロロアオイなどの粘剤を添加してもよい。
【００１４】
上記紙料液を、水を満たした漉き船中に懸濁させて、漉簀で紙料液を救い上げ、漉簀を漉桁で前後左右に揺り動かし、この揺り動かしを何回も繰り返して均一に広げて、手漉き作業を行い、繊維が絡み合った竹紙層を形成する。以上の漉き作業は、いわゆる、流し漉き法と称するが、紙料液をすくい上げてから、漉簀をわずかに揺り動かして、水が切れるまで止め置く、いわゆる、溜め漉き法でもよい。
【００１５】
上記竹紙層を紙床の上に積み重ね、この竹紙層を圧搾して脱水し、一枚ずつ剥がしてから、天日あるいは乾燥機で乾燥し、竹濾紙を得る。
【実施例２】
【００１６】
砕いて粉状になった竹炭を、上記竹繊維に添加して手漉き作業を行い、竹炭入りの竹濾紙を製造してもよい。この場合、約１０数ミクロンの細かい孔が無数あいた竹濾紙となり、悪い食用油を濾過することができる。
【実施例３】
【００１７】
また、上記竹繊維に天然アパタイトを混入して手漉き作業を行い、天然アパタイト入りの竹濾紙を製造してもよい。上記天然アパタイトは、例えば、牛骨を数次の高温（２００〜４００℃前後）で約９０分高圧煮沸処理し、その後、１１００℃で約９０分間焼成して、タンパク質などの有機物は熱分解により消滅せしめ、完全な無機化した素材であり、これを１〜１０ｍｍ程度に粉砕して天然アパタイト粒状であり、更に、微粉砕機にかけて、１〜４０ミクロン前後に微粉砕した天然アパタイト粉末である。なお、上記天然アパタイトは、上記竹炭入りの竹繊維に添加してもよい。
【実施例４】
【００１８】
上記竹濾紙は、図２に示すように、厚みが０．２〜２０ｍｍであって、フライヤーなどの濾過装置の濾過槽の形状や大きさに合わせたシート状竹濾紙として形成される。薄い場合には、複数枚重ねて使用してもよい。
【実施例５】
【００１９】
また、上記竹濾紙は、図３に示すように、直径約５〜５０ｍｍ程度の球体（球体に近い形状も含む）とし、濾過装置のフィルターカートリッジ内に充填する球体状竹濾紙として形成される。直径の異なる球体状竹濾紙を混在させて充填することにより、大きな径の濾紙の隙間に小さな径の濾紙を入れて、充填密度を高めることができる。
【実施例６】
【００２０】
さらに、上記竹濾紙は、図４に示すように、直径約５ｍｍ以上、高さ約５ｍｍ以上のロール体とし、濾過装置のフィルターカートリッジ内に充填するロール状竹濾紙として形成される。直径や高さの異なるロール状竹濾紙を混在させて充填することにより、大きな径や高さの濾紙の隙間に小さな径や高さの濾紙を入れて、充填密度を高めることができる。また、ロール状竹濾紙の直径をカートリッジの内径に合わせ、また、高さをカートリッジの高さに合わせた、１個のロール状竹濾紙を充填してもよい。
【００２１】
上記実施例では、天然アパタイトを濾紙に混入させているが、例えば、複数枚重ねた濾紙の間や、ロール状竹濾紙においては、ロール状に巻き付けた竹濾紙の間に、天然アパタイトの粉末層を挟み込んでもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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