(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属体表面の塗装前処理方法であって、表面保護フィルムが貼られている金属体を用意する工程と、用意された金属体の表面から表面保護フィルムを剥がす工程と、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面に塗装を施す前に表面保護フィルムに由来する糊残りをその表面から除去する糊残り除去工程とを有し、前記糊残り除去工程は、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面を紫外線が発生している環境に晒す工程を有することを特徴とする金属体表面の塗装前処理方法。
【請求項２】
金属体表面の塗装方法であって、表面保護フィルムが貼られている金属体を用意する工程と、用意された金属体の表面から表面保護フィルムを剥がす工程と、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面を紫外線が発生している環境に晒し、これにより表面保護フィルムに由来する糊残りを除去する工程と、前記環境に晒された後の金属体の表面を塗装する工程と、を有することを特徴とする金属体表面の塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗装前処理方法及び塗装方法に関し、より詳しくは、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面から糊残り又はその悪影響を紫外線（以下「ＵＶ」と略記する場合がある）を用いて除去する工程を有する各方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  金属体表面を覆って保護する表面保護フィルムを剥がしたとき、表面保護フィルムの粘着力の原因物質が金属体表面に残る現象、いわゆる糊残りが生じると、引き続く塗装などの表面処理に支障を来す。それ故、糊残りが生じにくい表面保護フィルムの開発が進められている（例えば特許文献１、特許文献２参照）。【０００３】  しかし、糊残りが生じにくい表面保護フィルムで覆って金属体表面を保護しても、現実には糊残りは起こる。例えば金属体の運搬、保管、出し入れ、展示、加工その他の流通過程や加工過程においては、金属体同士が擦れ合う、金属体に他の物体が押し当てられる、金属体に他の物体が衝突するなどの出来事や作業工程があるので、表面保護フィルムが金属体表面に強く、局所的に押し付けられ、表面保護フィルムの粘着物が金属体表面に強く付着し、表面保護フィルムを剥がした後の金属体表面に糊残りが生じる場合が多い。表面保護フィルムを剥離した後の金属体表面に塗料（例えば無機塗料や水性塗料）を塗布するとその塗料がはじかれて馴染まない箇所が顕著に現れるので、当該金属体表面に糊残りが多いことは容易に確認できる。【０００４】  糊残りが生じにくい表面保護フィルムで金属体表面を覆っていても糊残りが生じるのであれば、それを十分に除去できない限り、引き続く塗装などの表面処理に支障を来す。糊残りが生じやすい表面保護フィルムで金属体表面を覆っている場合であれば尚更である。【０００５】  また、表面処理に支障を来す糊残りは必ずしも目視できるとは限らない。目視できない糊残りが金属体表面に生じる可能性を否定できないのであれば、糊残りの徹底除去を試みることにより、その発生の可能性を極力小さくするほかない。【０００６】  そのような事情から、現実には、糊残りが生じにくい表面保護フィルムの採否に拘わらず、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面をアルカリ性溶剤のような洗浄液を用いて洗浄し、糊残りの除去を徹底して行う場合が多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】  特開２０１０−７０７４８号公報
【特許文献２】  特開平１１−３３３９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  しかし、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面を洗浄液により洗浄して糊残りの除去を行うためには、同時に、金属体表面から残留洗浄液を除去するための洗浄、引き続く金属体表面の乾燥、洗浄液の維持、回収、管理などが付帯的に必要になり、装置や設備のコストの点で高額になりがちである。【０００９】  本発明は、以上の問題に鑑みてなされたものであり、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面からの糊残り又はその悪影響（以下「糊残り」という用語で代表させる）の除去を比較的簡単に又は低コストで達成することができる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の第１の形態に係る金属体表面の塗装前処理方法は、表面保護フィルムが貼られている金属体を用意する工程と、用意された金属体の表面から表面保護フィルムを剥がす工程と、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面に塗装を施す前に表面保護フィルムに由来する糊残りをその表面から除去する糊残り除去工程とを有し、当該糊残り除去工程は、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面を紫外線が発生している環境に晒す工程を有することを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の第２の形態に係る金属体表面の塗装方法は、表面保護フィルムが貼られている金属体を用意する工程と、用意された金属体の表面から表面保護フィルムを剥がす工程と、表面保護フィルムが剥がされた金属体の表面を紫外線が発生している環境に晒し、これにより表面保護フィルムに由来する糊残りを除去する工程と、前記環境に晒された後の金属体の表面を塗装する工程と、を有することを特徴とするものである。
【００１４】  なお、本発明において、次に掲げる用語の意味又は解釈は以下のとおりである。
「糊残り」とは、糊残り又はその塗装その他の表面処理への悪影響をいう。
「金属体」とは金属製の物品をいい、紫外線による処理が可能である限り、その材質に特に制限はない。その「金属」の典型例は、ステンレス鋼、チタニウム又はその合金、アルミニウム又はその合金である。【００１５】  「表面保護フィルム」とは、金属体表面に貼られたとき、その金属体表面を覆って保護し、剥がされたとき、その金属体表面に糊残りを生じさせる（換言すれば、その金属体表面の糊残りの由来となる）フィルムをいい、この条件を充足するものである限り、フィルム、テープ、シート等の形状・寸法・材質・構造などには制限はなく、養生シートや養生テープも、マスキングフィルムやマスキングテープも、市販されている金属板の表面に剥離可能に貼られている疵発生用のシートも「表面保護フィルム」に該当する。
「表面保護フィルム」の材質の典型例は、ポリ塩化ビニール、ポリエチレン、ポリオレフィンなどであり、フィルムの糊の例は、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤などである。
【発明の効果】
【００１６】  本発明においては、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面を紫外線が発生している環境に晒すことにより、紫外線を用いて糊残りを除去することができる。紫外線による糊残りの除去の程度は、従来の糊残りの除去に比してより効果的又は遜色がなく、それでいてその除去に必要な装置や設備は、主として紫外線照射処理装置（電源を含む）や紫外線が生成している環境を取り囲むブースに止まるので、少なくとも装置や設備のコストの点で、従来よりも低額になる。従って、本発明によれば、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面から、その表面保護フィルムに由来する糊残りを比較的簡単に又は低コストで除去することができ、その金属体表面を清浄化することができ、糊残りが原因となる塗装欠陥の発生頻度を低減することができる。【００１７】  なお、金属体表面を紫外線が発生している環境に晒す処理（ＵＶ照射処理）は、他の物理的表面処理（放電処理、プラズマ処理、オゾン処理など）に比べて好ましい。例えば、放電処理やプラズマ処理の場合には、処理の度が過ぎると金属体表面にピンホールのような損傷が生じ、しかもその損傷の有無や程度は金属体の種類、表面状態などによって変動し易いので制御しにくく取扱いが厄介である。オゾン処理の場合には、オゾンが人体に悪影響を与えないように特に注意する必要がある。これに対してＵＶ照射処理は、金属体表面を損傷することはなく、オゾンに比べて人体への悪影響の程度も小さい。しかも非常に制御しやすい。従って、本発明に係る糊残り除去方法等は、ＵＶ照射処理を基礎としているという意味において、他よりも優れており有望である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】紫外線照射処理装置の要部の説明図である。
【図２】ＵＶ照射距離、ＵＶ照射時間及び糊残り除去効果の関係についての説明図である。
【図３】ＵＶ照射距離、ＵＶ照射量及び糊残り除去効果の関係についての説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】  以下、実施の形態又は実施例により本発明を詳細に説明する。
【００２０】＜第１の実施形態＞
本発明の第１の実施形態は、次の工程を有する。
工程Ａ：疵発生防止用のシートが表面に貼られた金属板を用意する工程、
工程Ｂ：金属板表面からの当該シートを剥離する工程、及び
工程Ｃ：当該シートの剥離により露出する金属板表面を紫外線が発生している環境に晒す工程。
【００２１】  工程Ｃは、疵発生防止用のシートの剥離により露出する金属板の表面を紫外線照射処理装置により処理することにより実現することができる。図１は、紫外線照射処理装置１の要部の説明図である。図１において、２は当初疵発生防止用のシートの剥離を終えている金属板であり、その表面にＵＶ照射処理が施されるものである。３は金属板２の円滑な移動を可能にする複数個のロールである。４は紫外線照射部（紫外線ランプ、紫外線反射部材を含む）、５は、紫外線照射部４から照射される紫外線を絞るスリット部材、６は交流電源、７は、交流電源６から電力の供給を受ける紫外線照射部４の紫外線ランプの動作を安定化する安定器である。この紫外線照射処理装置１によれば、紫外線発生源４から金属板２の表面に紫外線が照射され、その結果金属板２の表面は紫外線が発生している環境に晒される。この環境に晒された後の金属板が２ａである。
【００２２】  金属板２の表面と紫外線発生源４との間の距離（照射距離Ｌ）は、本発明の効果が生じる限り、いかなる値であっても（大きな値であっても小さな値であっても）よい。しかし、後述のとおり、好ましい照射距離Ｌは１〜１３０ｍｍ程度の範囲であり、コストパフォーマンスの高いＵＶ照射処理を追求する際に好ましい照射距離Ｌを１〜５０ｍｍ程度の範囲である。
【００２３】  紫外線ランプが一本である場合又は複数本であるが本数が少ない場合には、紫外線の強度や照射範囲の長さにもよるが、ロール３上を移動する金属板２の移動速度を０ｃｍ／分以上、３０ｍ／分以下の範囲に設定するのが望ましい。移動速度０ｃｍ／分とは、ロール３上において移動させることなくＵＶ照射処理を行う場合に相当する。紫外線の強度を大きくする、金属板２の移動方向に沿って複数本の紫外線ランプをアレイ状に配置して照射範囲を長くするなどの工夫をすれば、金属板２の移動速度をより大きく設定できる。
紫外線照射処理装置１を通過させる回数も、金属板２の種類、表面状況などによって一回又は複数回とする。複数本の紫外線ランプをアレイ状に配置してなる紫外線照射部を備える紫外線照射装置を１回通過させる代わりに、より少ない本数の紫外線ランプを具備してなる紫外線照射部を備える紫外線照射装置を複数回通過させるように構成してもよい。
【００２４】  なお、紫外線が発生している環境は埃が少ないほど好ましいので、予め、紫外線照射処理装置を周囲から隔離して清浄度の高い空間に設置する、金属板２の表面と紫外線照射部４及び／又はスリット部５との間に清浄度の高い気体を流しながら紫外線を発生させる等の必要な整備を済ませておく。当該気体としては、不活性ガスが好ましいが大気でもよい。
【００２５】  以下の実施例１〜４において使用した紫外線照射処理装置１は、上記の条件の下で、特に紫外線照射部４が具備する紫外線ランプは公称出力２００Ｗのものを１本とし、スリット部５を調節してＵＶ照射領域を１５０ｍｍ×１５０ｍｍに設定し紫外線照射装置１の通過回数は１回、ＵＶ照射距離Ｌは１０ｍｍ、ＵＶ照射時間は４５秒間に設定した。
【実施例１】
【００２６】  疵発生防止用のシートが表面に貼られた金属板は市販されているので、これを用いて効果確認をおこなった。
まず、金属板としてステンレス鋼板を用意し、そのステンレス鋼板から疵防止用シートを剥離した後、ステンレス鋼板に適した通常の前処理として、アルカリ脱脂、水洗（湯洗、純水洗を含む複数段の水洗）及び乾燥を順に行い、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で塗料が、局所的に、複数箇所においてはじかれた（外観的には撥水状態に見える箇所である）。この塗料のはじきは、糊残りに起因するものであり、はじきの発生は塗装品質の低下の直接の原因となる塗装欠陥の発生に直結する。【００２７】  これに対して、用意したステンレス鋼板から疵防止用シートを剥離した後、上記の紫外線照射処理装置を用いてＵＶ照射処理を施し、引き続き上記通常の前処理を施すことなく、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で確認できていた塗料のはじきが、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、殆ど確認できなくなった。
【実施例２】
【００２８】  次いで、金属板としてチタニウム板を用意し、そのチタニウム板から疵防止用シートを剥離した後、ステンレス鋼板の場合と概ね同様の通常の前処理を行い、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で塗料が、局所的に、複数箇所においてはじかれた。これに対して、用意したチタニウム板から疵防止用シートを剥離した後、上記の紫外線照射処理装置を用いてＵＶ照射処理を施し、引き続き上記通常の前処理を施すことなく、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で確認できていた塗料のはじきが、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、殆ど確認できなくなった。
【実施例３】
【００２９】  金属板としてアルミニウム合金板（Ａ５０５２）を用意し、そのアルミニウム合金板から疵防止用シートを剥離した後、通常の前処理として、アルカリ脱脂、酸洗、（湯洗、純水洗を含む複数段の水洗）及び乾燥を順に行い、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で塗料が、局所的に、複数箇所においてはじかれた。これに対して、用意したアルミニウム合金板から疵防止用シートを剥離した後、上記の紫外線照射処理装置を用いてＵＶ照射処理を施し、引き続き上記通常の前処理を施すことなく、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で確認できていた塗料のはじきが、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、注視しても殆ど確認できなくなった。
【実施例４】
【００３０】  純アルミニウム板（Ａ１０５０）を用意し、その純アルミニウムから疵防止用シートを剥離した後、ステンレス鋼板の場合と概ね同様の通常の前処理を行い、液体塗料で塗装を行った。やはり塗料のはじきが確認できた。これに対して、用意した純アルミニウム板から疵防止用シートを剥離した後、上記の紫外線照射処理装置を用いてＵＶ照射処理を施し、引き続き上記通常の前処理を施すことなく、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で確認できていた塗料のはじきが、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、殆ど確認できなくなった。【００３１】＜第２の実施形態＞
本発明の第２の実施形態は、次の工程を有する。
工程Ａ：表面保護フィルムが表面に貼られた金属板を用意する工程、
工程Ｘ：工程Ｂの前に、当該表面保護フィルムの上から金属板を強く擦る工程、
工程Ｂ：金属板表面からの当該表面保護フィルムを剥離する工程、及び
工程Ｃ：当該表面保護フィルムの剥離により露出する金属板表面を紫外線が発生している環境に晒す工程。【００３２】  第２の実施形態は、工程Ａと工程Ｂとの間に工程Ｘを有する点を除き、第１の実施形態と同じである。従って、工程Ｃは、疵発生防止用のシートの剥離により露出する金属板の表面を図１に示す紫外線照射処理装置１により処理することにより実現することができる。【００３３】  工程Ｘは、表面保護フィルム越しに金属体表面に大きな又は局所的な圧力が加わり、その結果表面保護フィルムの粘着物が金属体表面に糊残りとして残存するケース（例えば金属体の運搬、保管、出し入れ、展示、加工その他の流通過程や加工過程において、金属体同士が擦れ合う、金属体に他の物体が押し当てられる、金属体に他の物体が衝突するなどの出来事や作業工程を通じて、表面保護フィルムが金属体表面に強く、局所的に押し付けられ、表面保護フィルムの粘着物が金属体表面に強く付着し、表面保護フィルムを剥がした後の金属体表面に糊残りとして残存するケース）を想定したものでもある。【００３４】  さて、市販の金属板は管理状態が良好であると、糊残りに起因する塗料のはじきが発生する箇所が少なくなり、また視認が難しくなり、管理状態が劣悪であると、糊残りに起因する塗装欠陥とそうでない塗装欠陥との区別がしにくくなる。このとき、工程Ｘを追加すると、表面保護フィルムを強く擦った領域において、表面保護フィルムの粘着物が金属体表面に糊残りとして残存し易くなるので、他の領域との対比が容易になる。
この点を考慮しつつ行ったものが、以下の実施例５〜７である。この場合、紫外線照射処理装置及びＵＶ照射条件はいずれも第１の実施形態の場合と同じにした。ただし、ＵＶ時間は６０秒とした。
【実施例５】
【００３５】  市販の、疵防止用シートが貼られたステンレス鋼板を用意し、所定の領域を設定し、その領域内で、疵防止用シートの上からステンレス鋼板の表面をヘラ状の道具で強く擦った。その後、疵防止用シートを剥離し、当該所定の領域とその他の領域を電子顕微鏡（２０００〜５０００倍）で観察したところ、当該所定の領域において、その他の領域に比べて著しく高い頻度で、ステンレス鋼板の圧延疵に沿ってできた凹部に糊残りを確認することができた。【００３６】  疵防止用シートの上からステンレス鋼板の表面をヘラ状の道具で強く擦り、次いで疵防止用シートを剥離し、ステンレス鋼板に適した通常の前処理（既述）を行い、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で塗料が、当該所定の領域において、その他の領域に比べてかなり多い箇所ではじかれた（はじかれた箇所は外観的には撥水状態に見え、他の箇所から区別できる）。
これに対して、疵防止用シートの上からステンレス鋼板の表面をヘラ状の道具で強く擦り、次いで疵防止用シートを剥離した後、上記の紫外線照射処理装置を用いてＵＶ照射処理を施し、引き続き上記通常の前処理を施すことなく、液体塗料で塗装を行った。すると塗装直後の段階で確認できていた塗料のはじきが、当該所定の領域においてもその他の領域においても、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、殆ど確認できなくなった。
【実施例７】
【００３７】  疵防止用シートの上からステンレス鋼板の表面を強く擦った領域においてもその他の領域においても、ＵＶ照射処理を施した範囲に限り、塗料のはじきが殆ど確認できなかったという結果は、金属板がチタニウム板、アルミニウム合金板（Ａ５０５２）、純アルミニウム板（Ａ１０５０）においても同様であった。【００３８】  以上のとおり、工程Ａ、Ｂ及びＣ又は工程Ａ、Ｘ、Ｂ及びＣを実行すれば、表面保護フィルムが剥がされた金属体表面からの糊残りの除去、ひいては糊残りに起因する塗装欠陥の発生頻度の低減を比較的簡単に又は低コストで達成することができる。従って、紫外線を用いる糊残りの除去を基礎として、本発明に係る糊残り除去方法並びに、金属体表面の清浄化方法、塗装前処理方法及び塗装方法を実現することができる。【００３９】＜ＵＶ照射処理の条件＞
ＵＶ照射時間、ＵＶ照射距離、ＵＶ照射量を種々変えることにより、糊残り除去効果が認められるＵＶ照射処理の条件について調べた。紫外線照射処理装置は第１の実施形態において使用したものと同じであり、金属体及びこれを覆う表面保護フィルムは、それぞれ、ステンレス鋼板及びアクリル系粘着剤を糊とするポリエチレン系フィルム（日東電工株式会社製）とした。【００４０】（ＵＶ照射距離とＵＶ照射時間との関係）
図２は、横軸をＵＶ照射距離Ｌ（ｍｍ）、縦軸をＵＶ照射時間（秒）とし、ＵＶ照射処理を施した結果糊残りを除去できた最短のＵＶ照射時間Ｔｐ（秒）と、糊残りを除去できなかった最長のＵＶ照射時間Ｔｆ（秒）をプロットした図である。あるＵＶ照射距離Ｌのとき、ＵＶ照射時間がＴｐよりも長ければＵＶ照射処理による糊残り除去効果が認められ、それよりも短ければ、特にＴｆよりも短ければ糊残り除去効果が認められないことになる。ここで、「糊残りを除去できた」とは、ＵＶ照射処理前の塗料のはじきを１００としたとき、ＵＶ照射処理後の塗料のはじきが５以下であったことをいう。「糊残りを除去できなかった」とはＵＶ照射処理前の塗料のはじきを１００としたとき、ＵＶ照射処理後の塗料のはじきが１５以上であったことをいう。
表１は、ＵＶ照射距離Ｌ（ｍｍ）の範囲（１０ｍｍ刻み）に対応して決まるＵＶ照射処理による糊残り除去効果が認められる最短のＵＶ照射時間Ｔｐ（秒）をまとめたものである。この表１を参照すると、たとえば、次のことがわかる。
・  ＵＶ照射距離が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最短でも４５秒のＵＶ照射が必要である（換言すれば、４５秒以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去できる）。
・  ＵＶ照射距離が１０ｍｍより大きく２０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最短でも６０秒のＵＶ照射を行う必要がある（換言すれば、６０秒以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去できる）。
・  ＵＶ照射距離が３０ｍｍより大きく４０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最短でも７５秒のＵＶ照射を行う必要がある（換言すれば、７５秒以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去できる）
・  ＵＶ照射距離が６０ｍｍより大きく７０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最短でも１００秒のＵＶ照射を行う必要がある（換言すれば、１００秒以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去できる）。
・  ＵＶ照射距離が１１０ｍｍより大きく１２０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最短でも１５０秒のＵＶ照射を行う必要がある（換言すれば、１５０秒以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去できる）。【００４１】
【表１】
0005453331.tif 000002
【００４２】（ＵＶ照射距離とＵＶ照射量との関係）
図３は、横軸をＵＶ照射距離Ｌ（ｍｍ）、縦軸をＵＶ照射量（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）とし、ＵＶ照射処理を施した結果糊残りを除去できた最少のＵＶ照射量Ｑｓ（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）、糊残りを十分除去できたＵＶ照射量Ｑｔ（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）及びＱｓとＱｔの平均のＵＶ照射量Ｑｍ（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）をプロットした図である。あるＵＶ照射距離Ｌのとき、ＵＶ照射量がＱｓよりも多ければＵＶ照射処理による糊残り除去効果が認められ、それよりも少なければ、糊残り除去効果が認められない又は不十分ということになる。ここで、「糊残りを除去できた」とは、ＵＶ照射処理前の塗料のはじきを１００としたとき、ＵＶ照射処理後の塗料のはじきが５以下であったことをいう。「糊残りを十分除去できた」とはＵＶ照射処理前の塗料のはじきを１００としたとき、ＵＶ照射処理後の塗料のはじきが１以下であったことをいう。Ｑｔは、Ｑｓよりも、糊残り除去効果を与えるＵＶ照射量としてより好ましい。【００４３】  表２は、ＵＶ照射距離Ｌ（ｍｍ）の範囲（１０ｍｍ刻み）に対応して決まるＵＶ照射処理による糊残り除去効果が認められる最少のＵＶ照射量Ｑｓ（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）と糊残り除去効果が十分認められる好ましいＵＶ照射量Ｑｔ（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）をまとめたものである。この表２を参照すると、たとえば、次のことがわかる。
・  ＵＶ照射距離が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下である場合において糊残りを除去するためには、最少でも１０９４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）のＵＶ照射量が必要であり（換言すれば、１０９４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去でき）、１２１５（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上が好ましい。
・  ＵＶ照射距離が１０ｍｍより大きく２０ｍｍ以下である場合においてに糊残りを除去するためには、最少でも１４３４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）のＵＶ照射量が必要であり（換言すれば、１４３４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去でき）、１５５４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上が好ましい。
・  ＵＶ照射距離が３０ｍｍより大きく４０ｍｍ以下である場合においてに糊残りを除去するためには、最少でも１６９５（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）のＵＶ照射量が必要であり（換言すれば、１６９５（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去でき）、１８０８（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上が好ましい。
・  ＵＶ照射距離が６０ｍｍより大きく８０ｍｍ以下である場合においてに糊残りを除去するためには、最少でも１９２０（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）のＵＶ照射量が必要であり（換言すれば、１９２０（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去でき）、２０２４（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上が好ましい。
・  ＵＶ照射距離が１１０ｍｍより大きく１２０ｍｍ以下である場合においてに糊残りを除去するためには、最少でも２２９５（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）のＵＶ照射量が必要であり（換言すれば、２２９５（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上のＵＶ照射を行えば糊残りを除去でき）、２４４８（ｍＷｓｅｃ／ｃｍ２）以上が好ましい。【００４４】
【表２】
0005453331.tif 000003
【００４５】  図２及び図３からも分かるように、照射距離Ｌが１３０ｍｍを超える場合、本発明の効果を得るには、出力の大きな、従って通常高価な紫外線ランプを使用しなければならない。この意味から、照射距離Ｌを１〜１３０ｍｍ程度の範囲に設定するのが現実的であり、好ましいといえる。
１〜１３０ｍｍ程度の範囲の照射距離Ｌのうち、１〜５０ｍｍ程度の範囲は、より出力の小さい、従って通常より安価な紫外線ランプを使用しても、照射距離Ｌを小さく設定しさえすれば本発明の効果を得ることができる範囲である。この意味から、コストパフォーマンスの高いＵＶ照射処理を追求するのであれば、照射距離Ｌを１〜５０ｍｍ程度の範囲に設定するのが好ましいといえる。【００４６】  以上のとおり、糊残り除去効果が認められるＵＶ照射処理の条件が定まる。このような知見に基づき、表面保護フィルムを剥がした後の金属体の表面に対してＵＶ照射処理を行うことにより、本発明に係る糊残り除去方法並びに、金属体表面の清浄化方法、塗装前処理方法及び塗装方法をより効果的に実現することができる。【００４７】  本発明は、上記の実施形態又は実施例に限定されるものではなく、説明しない他の技術的要素と組み合わせることもできる。
【符号の説明】
【００４８】１・・・紫外線照射処理装置、２・・・金属板、３・・・ロール、４・・・紫外線照射部、５・・・スリット部、６・・・交流電源、７・・・安定器
Ｌ・・・照射距離
【図１】
0005453331.tif 000004
【図２】
0005453331.tif 000005
【図３】
0005453331.tif 000006