(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属原板又はその加工物から、少なくともライン上流側より筒状フォーミング工程、シーム溶接工程、地板シーマー工程、イヤーウェルダー工程、ベロマチック工程を含む連続工程によってペール缶を製作する自動ラインにおいて、
前記シーム溶接工程の次に基準マーク塗付工程を加えると共に、前記イヤーウェルダー工程の手前に回転位置調整工程を設け、
前記筒状フォーミング工程で円形に曲成された帯板の両端部を、前記シーム溶接工程でシーム溶接して円筒状の缶胴部を形成したのち、
前記基準マーク塗付工程において、シーム溶接部を最下部として横向きに搬送されてくる該缶胴部の頂部の所定位置に、インクジェットプリンターによって略無色透明の蛍光インキを噴射して基準マークを塗付し、
前記地板シーマー工程において逆立ち状態の該缶胴部の下端に地板を固着して缶本体としたのち、
前記回転位置調整工程において逆立ち状態で搬送されてくる前記缶本体を搬送路から持ち上げ、
一次調整として、持上げ状態の該缶本体を周方向一方側へ回転させると共に、該缶本体の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した前記基準マークを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該基準マークが次の二次調整における紫外線照射位置の回転方向手前にくるように缶本体の向きを設定し、
続いて二次調整として、一次調整よりも低速で該缶本体を回転させると共に、該缶本体の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した前記基準マークを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該缶本体を次のイヤーウェルダー工程における加工姿勢の向きに精密設定し、
前記イヤーウェルダー工程において、前記の設定した向きで搬入された該缶本体の缶胴部のシーム溶接部の上部位置とその径方向対向位置とに把手取付用耳部を溶接し、前記ベロマチック工程において該把手取付用耳部に把手を取り付けることを特徴とする製缶システム。
【請求項２】
前記回転位置調整工程における一次調整として、回転する缶本体に対して周方向に異なる二か所から紫外線を投射することにより、先に基準マークを検出した缶本体の向きから規定角度だけ該缶本体を回転続行して停止させることを特徴とする請求項１に記載の製缶システム。
【請求項３】
前記回転位置調整工程の一次調整において、検出した基準マークが搬送方向に沿う径方向後端位置にくるように缶本体を停止させ、次いで二次調整において該缶本体を略１／４回転させることを特徴とする請求項１又は２に記載の製缶システム。
【請求項４】
前記回転位置調整工程は、前記一次調整を行う一次調整部と、前記二次調整を行う二次調整部とを有し、一次調整後の缶本体を二次調整部へ移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の製缶システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属原板又はその加工物から連続的に自動ラインで把手付きのペール缶を製作する製缶システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動ラインによる製缶システムでは、ライン途上での各種加工の際にワークを位置決めするが、その位置決め基準としてワークの特定部位の検出を要する場合がある。例えば、ペール缶の缶本体の自動製作ラインでは、一般的に、シートフィーダー（原板供給）→スリッター（缶サイズに分割）→筒状フォーミング→シーム溶接→クリヤー塗装（シーム溶接部の外面側の錆止め）→エキスパンダー（テーパ付け）→カール・ビーダー（上端周縁のカール、ビード形成）→フランジャー（下端周縁にフランジ部形成）→地板シーマー→イヤーウェルダー→ロット付け→乾式テスター（漏れ試験）→内面シーム吹付け→ベロマチック（把手の取付け）の順で加工を行う。しかるに、イヤーウェルダーではシーム溶接部の上部位置とその径方向対向位置とに把手取付用耳部（イヤー）を溶接するが、通常、ワーク（円筒状の缶胴部）の送り姿勢がシーム溶接時の横向き状態からエキスパンダー以降の逆立ち状態に転換している上、ワークの回転方向の向きが中間の各加工を経る間に様々に変動して一定しないため、各ワークについてイヤーウェルダーに入る前にシーム溶接部の位置が耳部の溶接位置に来るように向きを調整する必要がある。
【０００３】
従来、イヤーウェルダー前のワークの向き調整は、作業者が目視でシーム溶接部を確認して手作業でワークの向きを修正するか、もしくは該シーム溶接部に生じる厚み変化や段差をタッチセンサー等の接触方式で検出し、この検出位置に基づいて機械的にワークを回転させて所要の向きにする方法が一般的に採用されていた。また、他の方式として、ワークに低周波磁界を印加した際の反射磁界の変化によってシーム溶接部の位置を検出し、この検出位置に基づいて機械的にワークを回転させて所要の向きにすることも提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３０００８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来の作業者によるワークの向き調整では、手作業で能率が悪いことに加え、その向きのばらつきが避けられず、把手の取付精度が悪くなる。また、前記従来の接触方式によるシーム溶接部の検出手段では、その接触によってワーク表面に傷を生じ易く、缶品質及び歩留りを低下させる懸念がある上、振動等による誤検出や非検出が発生し、検出の信頼性に劣るという問題があった。一方、前記提案の反射磁界の変化による検出手段では、磁界送信機構、反射磁界受信機構、信号処理機構等を組み込んだ検出装置のために設備コストが非常に高く付くと共に、検出部でのワークの位置ずれや周辺機器からの電磁ノイズによって反射磁界が乱れ易いため、シーム溶接部の検出精度に劣るという難点がある。
【０００６】
本発明は、上述の事情に鑑みて、自動ラインによる把手付きペール缶の製缶システムにおいて、設備コスト負担の少ない自動方式により、把手取付用耳部を溶接するための位置決め基準を簡単に設定できる上、該位置決め基準を無接触で精度よく確実に且つ容易に検出できる手段を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項１の発明に係る製缶システムは、金属原板又はその加工物から、少なくともライン上流側より筒状フォーミング工程、シーム溶接工程、地板シーマー工程、イヤーウェルダー工程、ベロマチック工程を含む連続工程によってペール缶ＰＣを製作する自動ラインにおいて、
前記シーム溶接工程の次に基準マーク塗付工程を加えると共に、前記イヤーウェルダー工程の手前に回転位置調整工程を設け、
前記筒状フォーミング工程で円形に曲成された帯板の両端部を、前記シーム溶接工程でシーム溶接して円筒状の缶胴部１１を形成したのち、
前記基準マーク塗付工程において、シーム溶接部ｓを最下部として横向きに搬送されてくる該缶胴部１１の頂部の所定位置に、インクジェットプリンター５によって略無色透明の蛍光インキを噴射して基準マークｍを塗付し、
前記地板シーマー工程において逆立ち状態の該缶胴部１１の下端に地板１２を固着して缶本体１としたのち、
前記回転位置調整工程において逆立ち状態で搬送されてくる前記缶本体１を搬送路から持ち上げ、
一次調整として、持上げ状態の該缶本体１を周方向一方側へ回転させると共に、該缶本体の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した前記基準マークｍを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該基準マークｍが次の二次調整における紫外線照射位置の回転方向手前にくるように缶本体１の向きを設定し、
続いて二次調整として、一次調整よりも低速で該缶本体１を回転させると共に、該缶本体１の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した前記基準マークｍを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該缶本体１を次のイヤーウェルダー工程における加工姿勢の向きに精密設定し、
前記イヤーウェルダー工程において、前記の設定した向きで搬入された該缶本体１の缶胴部１１のシーム溶接部ｓの上部位置とその径方向対向位置とに把手取付用耳部１３を溶接し、前記ベロマチック工程において該把手取付用耳部１３に把手１４を取り付けることを特徴としている。
【０００８】
請求項２の発明は、上記請求項１又は２の製缶システムにおいて、前記回転位置調整工程における一次調整として、回転する缶本体１に対して周方向に異なる二か所から紫外線を投射することにより、先に基準マークｍを検出した缶本体１の向きから規定角度だけ該缶本体１を回転続行して停止させることを特徴としている。
【０００９】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の製缶システムにおいて、前記回転位置調整工程の一次調整において、検出した基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置にくるように缶本体１を停止させ、次いで二次調整において該缶本体１を略１／４回転させることを特徴としている。
【００１０】
請求項４の発明は、上記請求項１〜３の何れかの製缶システムにおいて、前記回転位置調整工程は、前記一次調整を行う一次調整部Ｐ１と、前記二次調整を行う二次調整部Ｐ２とを有し、一次調整後の缶本体１を二次調整部Ｐ２へ移動させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
次に、本発明の効果について、図面の参照符号を付して説明する。まず、請求項１の発明に係る製缶システムによれば、シーム溶接工程の次位の基準マーク塗付工程において、シーム溶接部ｓを最下部として横向きに搬送されてくる該缶胴部１１の頂部の所定位置に、ジェットプリンター５によって略無色透明の蛍光インキを噴射して基準マークｍを塗付し、イヤーウェルダー工程の手前の回転位置調整工程において、缶本体１に紫外光を照射して基準マークｍを発光させて蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで検出し、この検出した基準マークｍによって位置決めして、次のイヤーウェルダー工程において把手取付用耳部１３の溶接を行うようにしている。この場合、基準マークｍの検出を無接触で行えるので缶表面に傷が付く懸念がなく、しかも蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで蛍光発色を検出するから、該基準マークｍが小さくても確実に容易に捉えることができると共に、缶胴部１１の表面に種々の着色塗装が施されていても検出精度に影響を受けず、また基準マークｍをインクジェットプリンター５によって塗付するから、缶表面に該基準マークｍを小さなサイズで精度よく確実に表出でき、もって検出の位置精度を向上できる。更に、蛍光センサー、紫外線照射手段として、各別な専用仕様を必要とせず、普及型の市販品を利用できるから、設備コスト負担が少なくて済むという利点もある。また、蛍光インクが略無色透明であるから、基準マークｍが肉眼では略不可視になり、もって該基準マークｍの存在によって缶の意匠及び外観が損なわれる懸念もない。
【００１２】
加えて、上記の回転位置調整工程では、逆立ち状態で搬送されてくる缶本体１を搬送路から持ち上げ、該缶本体１の回転による位置調整を一次調整と二次調整の二段階で行うことにより、高い位置精度を確保している。すなわち、一次調整では、持上げ状態の該缶本体１を周方向一方側へ回転させると共に、該缶本体の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した基準マークｍを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該基準マークｍが次の二次調整における紫外線照射位置の回転方向手前にくるように缶本体１の向きを設定し、続いて二次調整として、一次調整よりも低速で該缶本体１を回転させると共に、該缶本体１の周面に定位置から紫外線を投射して蛍光発光した基準マークｍを検出し、この検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、該缶本体１を次のイヤーウェルダー工程における加工姿勢の向きに精密設定している。
【００１３】
請求項２の発明によれば、回転位置調整工程における一次調整として、回転する缶本体１に対して周方向に異なる二か所から紫外線を投射することにより、先に基準マークｍを検出した缶本体１の向きから規定角度だけ該缶本体１を回転続行して停止させるようにしているから、基準マークｍの検出に要する缶本体１の回転量を少なくでき、それだけ回転位置調整の時間を短くして自動ラインの製作効率を高め得る。
【００１４】
請求項３の発明によれば、回転位置調整工程の一次調整において、検出した基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置にくるように缶本体１を停止させ、次いで二次調整において該缶本体１を略１／４回転させることから、より高い位置精度及び製作効率を確保できる。
【００１５】
請求項４の発明によれば、回転位置調整工程において、一次調整部Ｐ１で一次調整した缶本体１を二次調整部Ｐ２へ移動させるから、同じ位置で一次調整及び二次調整を行う場合に比較して自動ラインの製作効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の製缶システムを適用するペール缶の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る製缶システムのフローチャートである。
【図３】同実施形態における基準マーク塗付工程を示す模式側面図である。
【図４】同基準マーク塗付工程における塗付状況を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は縦断正面図である。
【図５】同実施形態における缶本体の回転位置調整工程を示す模式平面図である。
【図６】同位置調整における缶本体の回転操作を示し、（ａ）は横断平面図、（ｂ）は縦断側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１で示すペール缶ＰＣは、略円筒形の缶胴部１１と缶底を構成する円板状の地板１２とで鋼製の缶本体１が構成され、この缶本体１の上部外周の径方向両側に鋼製冠状の把手取付用耳部１３が溶接され、両耳部１３，１３を介して、太い針金からなる弧状の把手１４が上下回動自在に両端部で係着されており、また缶本体１の上端開口部に、ラグ天板２Ａが周縁のラグ２１─を介して着脱自在に嵌着されている。そして、缶本体１の缶胴部１１は、金属平板を円形に曲成してシーム溶接したものであり、そのシーム溶接部ｓ上に一方の耳部１３が位置すると共に、上部側に外側へ膨出する上下２本の環状のビード１１ａ，１１ｂを有しており、その下側ビード１１ｂよりも下位がテーパペール缶として僅かに下向きテーパになっている。
【００１８】
この缶本体１を製作する自動ラインのフローチャートを図２に示すが、その各工程の内容は次の通りである。
シートフィーダー・・・略正方形の原板（鋼板）を搬送ラインに供給する。
スリッター・・・・・・原板を１／２に裁断して２枚の帯板にする。
筒状フォーミング・・・各帯板を円形に曲成する。
シーム溶接・・・・・・曲成された帯板の両端部を溶接して円筒状の缶胴部とする。
クリヤー塗装・・・・・シーム溶接部の外面側に錆止め塗装する。
エキスパンダー・・・・缶胴部の内径を広げてペール缶形態とする。
カール・ビーダー・・・上端周縁を外側へカールさせると共にビードを形成する。
フランジャー・・・・・下端周縁に外向きフランジ部を形成する。
地板シーマー・・・・・別ラインで製作した地板を缶胴部の下端に固着する。
イヤーウェルダー・・・缶胴部の径方向両側に把手取付用耳部を溶接する。
ロット付け・・・・・・ロット番号を含む表示事項を印字する。
乾式テスター・・・・・空気吹込みによって漏れの有無を検査する。
内面シーム吹付け・・・シーム溶接部の内面側に錆止め塗装する。
ベロマチック・・・・・把手取付用耳部に把手を取り付けて缶本体を完成する。
【００１９】
本発明の製缶システムの第一実施形態では、この缶本体１を製作する自動ラインにおいて、シーム溶接工程とクリヤー塗装工程との間に、基準マーク塗付工程を介在させると共に、イヤーウェルダー工程の手前に回転位置調整工程を加える。
【００２０】
基準マーク塗付工程は、図３で示すように、ワークとしての缶胴部１１がシーム溶接時の横向き状態のままで搬送される搬送路４に、インクジェットプリンター５が設置されると共に、そのプリンターヘッド５ｂの手前の側方に透過センサー６が配置し、また下方位置には透過センサー６からの検知信号に基づいてインクジェットプリンター５を作動制御するコントローラ６０が設置されている。そして、プリンターヘッド５ｂは、搬送路４を跨ぐ門形のヘッド取付枠５１を介して通過する缶胴部１１の真上に配置している。５ｃは下方のプンター本体５ａからプリンターヘッド５ｂへ蛍光インクを送給するインクチューブ、５２は該インクチューブ５ｃを支持するチューブ支持枠、５３は加工状況を表示するシグナルランプである。
【００２１】
この基準マーク塗付工程では、シーム溶接工程から搬送されてくる缶胴部１１が透過センサー６の位置を通過した際、該透過センサー６から検知信号が出力され、この検知信号に基づいてコントローラ６０よりインクジェットプリンター５の作動信号が発令され、プリンターヘッド５ｂから噴射された蛍光インクによって缶胴部１１の頂部の所定位置に基準マークｍが塗付される。しかして、図４（ａ）（ｂ）で示すように、シーム溶接工程から搬送路４の搬送ローラ４ａを介して横向き状態で搬送されてくる缶胴部１１は、シーム溶接部ｓが最下部になっているため、その頂部に塗付される基準マークｍがシーム溶接部ｓと径方向で対向することになる。なお、この塗付された基準マークｍは、蛍光インクとして略無色透明のものを使用することにより、肉眼では略不可視の隠しマークとなる。
【００２２】
一方、回転位置調整工程では、地板シーマー工程から缶本体１が地板１２側つまり底側を上にした逆立ち状態で搬送されてくるが、まず図５に示す一次調整部Ｐ１において、該缶本体１を搬送路４から持ち上げ、この持上げ状態で該缶本体１を周方向一方側（矢印ａ方向）に回転させると共に、紫外線投光部及び蛍光受光部を備える蛍光センサー７Ａ，７Ｂにより、缶本体１の外周面に紫外線を投射し、蛍光発光した基準マークｍを検出する。そして、該缶本体１を検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、なお、図示のように、基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置にくれば、当然に缶本体１のシーム溶接部ｓは同径方向の前端位置になる。
【００２３】
この図５の例では、一次調整部Ｐ１の両蛍光センサー７Ａ，７Ｂの投受光軸７１，７２は共に缶本体１の軸心に向いているが、缶本体１の回転方向ａを基準として、蛍光センサー７Ａの投受光軸７１の搬送方向Ｏに対する角度αは５０°、蛍光センサー７Ｂの投受光軸７２は同角度βは１３０°に各々設定されている。この場合、一次調整部Ｐ１に到達した缶本体１の基準マークｍが例えば図示のｍ１の位置にあれば、該缶本体１の回転によって先に蛍光センサー７Ａにて検出されるから、その検出時から該缶本体１が１３０°回転して停止し、もって該基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置に来る。また、同じく到達した缶本体１の基準マークｍが例えば図示のｍ２の位置にあれば、先に蛍光センサー７Ｂにて検出されるから、その検出時から該缶本体１が４１０°回転して停止し、もって該基準マークｍが同様に径方向後端位置に来る。
【００２４】
なお、蛍光センサー７Ｂによる検出時から缶本体１を５０°の回転で停止させても、基準マークｍは同様に径方向後端位置に来る筈であるが、停止までの回転量が少な過ぎて急停止する形になるため、慣性力で停止位置がずれ易くなる。また、一次調整部Ｐ１の蛍光センサーが１基のみでも同様に基準マークｍの検出と回転位置調整を行えるが、例えば蛍光センサー７Ａのみである場合、到達した缶本体１の基準マークｍがｍ２の位置であれば、その検出までに該缶本体１が略１回転する必要があり、それだけ回転位置調整に時間を要して自動ラインの製作効率が低下することになる。よって、製作効率面より２基の蛍光センサー７Ａ，７Ｂを配置することが望ましいが、例示において両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを位相差を８０°で配置しているのは、一次調整部Ｐ１に到達する缶本体１の基準マークｍの位置変動が、通常は蛍光センサー７Ａの投受光軸７１の±数１０°の角度範囲に納まることによる。無論、基準マークｍの位置変動が大きければ、それに応じて両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを位相差を大きく取ればよく、該基準マークｍが全周にわたってばらつくようであれば、両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを径方向両側（１８０°の位相差）に配置することが推奨される。
【００２５】
図５で例示する回転位置調整工程にあっては、一次調整部Ｐ１で回転位置調整した缶本体１を二次調整部Ｐ２で更に略１／４回転させることにより、次のイヤーウェルダー工程における加工姿勢（搬送路４の幅方向両側からイヤー溶接）の向きに設定する。そして、この二次調整部Ｐ２において、一次調整部Ｐ１と同様に缶本体１を搬送路４から持ち上げた状態で周方向一方側（矢印ａ方向）に回転させるが、やはり紫外線投光部及び蛍光受光部を備える蛍光センサー７Ｃにより、該缶本体１の外周面に紫外線を投射して蛍光発光した基準マークｍを検出し、該缶本体１を検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、基準マークｍとシーム溶接部ｓとが精密に搬送路４の幅方向Ｑに沿う径方向両側に来るように微調整する。すなわち、一次調整部Ｐ１から二次調整部Ｐ２へ移動する間に缶本体１の向きが多少変化する可能性もあるため、二次調整部Ｐ２では、該缶本体１を単に９０°回転させるのではなく、この回転操作で前記移動に伴う向きの変化も修正する。
【００２６】
しかして、二次調整部Ｐ２における蛍光センサー７Ｃの投受光軸７３は搬送路４の幅方向Ｑに対する角度γが−２０°で缶本体１の軸心に向いており、低速で回転する缶本体１の基準マークｍを検出すると、その検出時から該缶本体１を２０°の回転で停止させ、もって基準マークｍとシーム溶接部ｓとが精密に搬送路４の幅方向Ｑに沿う径方向両側に来るようにしている。なお、この二次調整部Ｐ２における缶本体１の回転は低速に設定するため、停止までの回転量が小さくとも高い停止位置精度を確保できる。かくして二次調整部Ｐ２で精密に向きを設定した缶本体１は、その回転姿勢でチャックされてイヤーウェルダー工程に搬入される。
【００２７】
回転位置調整工程の一次及び二次調整部Ｐ１，Ｐ２における缶本体１の回転操作は、図６（ａ）（ｂ）で示すように、まず逆立ち状態で搬入された缶本体１を、その下方に配置した複数個（図では４個）の周方向回転自在な昇降コーン８１を上昇させることにより、各昇降コーン８１のフランジ部８１ａで上端周縁１１ｃ（逆立ちで下端に配置）を支承して持ち上げる。そして、この持上げ状態の缶本体１の上端周縁１１ｃと上側ビード１１ａとの間の外周部を、径方向両側から駆動ローラ８２とバックアップローラ８３との間で挟み付けると共に、上方に配置した昇降式缶押え９を降下させ、その台板９０の下面側に周方向に等配して取り付けられた複数個（図では４個）の遊転ローラー９１を、缶本体１の下端（逆立ちで上端に配置）の突周縁部１２ａに転接させ、この状態で駆動ローラ８２を回転駆動して当該缶本体１を回転させる。そして、駆動ローラ８２は、蛍光センサー７Ａ〜７Ｃによって缶本体１の基準マークｍが検出されると、図示を省略した制御装置を介して、検出時点から蛍光センサー７Ａ〜７Ｃ毎の規定回転量で停止する。なお、缶本体１は、その回転開始から停止に至るまで、昇降コーン８１によって芯振れが防止されると共に、昇降式缶押え９によって上方への跳ね上がりが防止されることにより、安定した回転状態に保持される。
【００２８】
上記実施形態では、ペール缶ＰＣの缶本体１を製作する自動ラインにおいて、缶本体１（缶胴部１１）の送り姿勢が、シーム溶接時の横向き状態からエキスパンダー以降の逆立ち状態に転換し、且つ回転方向の向きが中間の各加工を経る間に様々に変動して一定しないが、イヤーウェルダーに入る前に基準マークｍを利用して缶本体１の回転位置を精密に調整できるから、イヤーウェルダーにおいて把手取付用耳部１３をシーム溶接部ｓとその径方向対向位置とに正確に溶接でき、もって把手の取付位置にバラツキのない缶本体１を安定的に提供できる。また、該基準マークｍの検出を無接触で行えるので缶表面に傷が付く懸念がなく、しかも蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで蛍光発色を検出するから、該基準マークｍが小さくても確実に容易に捉えることができると共に、缶胴部１１の表面に通常施される種々の着色塗装による検出精度の低下もなく、またインクジェットプリンター５によって基準マークｍを小さなサイズで精度よく確実に表出でき、もって検出の位置精度をより高めることができる。
【符号の説明】
【００２９】
１          缶本体
１１        缶胴部
１３        把手取付用耳部
１４        把手
５          インクジェットプリンター
７Ａ〜７Ｃ  蛍光センサー
ＰＣ        ペール缶
ｍ          基準マーク
ｓ          シーム溶接部
【図１】
0005385021.tif 000002
【図２】
0005385021.tif 000003
【図３】
0005385021.tif 000004
【図４】
0005385021.tif 000005
【図５】
0005385021.tif 000006
【図６】
0005385021.tif 000007