(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドに、タイヤ周方向に沿って延びるとともに、溝幅を周期的に変化させてなる周方向主溝を備える空気入りタイヤであって、
複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、前記周方向主溝の溝幅が最小となる位置に設けてなる空気入りタイヤ。
【請求項２】
トレッドに、タイヤ周方向に沿って延びるとともに、溝幅を周期的に変化させてなる周方向主溝を備える空気入りタイヤであって、
前記周方向主溝の溝幅が最大となる最大溝幅部に、該周方向主溝によって周囲を取り囲まれるとともに溝底から突出する突起部を形成し、
複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、前記突起部に設けてなる空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記周方向主溝の溝幅が最大となる最大溝幅部に、該周方向主溝によって周囲を取り囲まれるとともに溝底から突出する突起部を形成し、
複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、前記周方向主溝の溝幅が最小となる位置及び前記突起部の両方に設けてなる、請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記分割ラインを、前記突起部の中央に設けてなる、請求項２又は３に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記周方向主溝を、タイヤ幅方向に間隔をおいて複数本設けたものである、請求項１〜４何れかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫済み製品タイヤの表面に発生するベアー、特にトレッド表面に発生するベアーを効果的に抑制することができる空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生タイヤを加硫モールドに装填して加硫を行った場合、加硫モールド内への封じ込め空気等に起因して、タイヤの表面に部分的に型付けされない部分（ベアー）が生じることがある。このようなベアーの発生を抑える有効な手段としては、例えば特許文献１に記載されているように、加硫モールドに、それと生タイヤとの間に溜まった空気等を逃がすためのベントホールを設けることが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、空気等の溜まり易い箇所にベントホールを設けると、生タイヤの一部がこのベントホール内に入り込んで、ベントスピューが形成されることがある。このようにして形成されるベントスピューは、加硫モールドから取り出された製品タイヤの仕上げ工程で除去されることになるが、ベントスピューの数が多いと、それらの全てを取り除くのに時間がかかって作業効率が悪くなり、また、除去作業中に、製品タイヤそのものを傷つけるおそれもあった。この一方で、完全に除去しきれずにベントスピューの一部がタイヤに残った時は、外観を損なうことになっていた。特にトレッドは、種々の形状の溝で区画されている為に加硫中の空気等の排出効率が悪く、より多くのベントスピューを設ける必要から、加硫モールド自体の加工に手間と時間を要することとなり、加硫モールドのコストの増加が否めなかった。
【０００５】
本発明の課題は、封じ込め空気等の、円滑にして確実な排出を担保することで、それほど多くのベントスピューを発生させることなしに、タイヤのトレッド表面へのベアーの発生を効果的に防止できる、空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、トレッドに、タイヤ周方向に沿って延びるとともに、溝幅を周期的に変化させてなる周方向主溝を備える空気入りタイヤであって、
複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、前記周方向主溝の溝幅が最小となる位置に設けてなるものである。
【０００７】
また他の発明は、特に、周方向主溝の溝幅が最大となる最大溝幅部に、該周方向主溝によって周囲を取り囲まれるとともに溝底から突出する突起部を形成してなるタイヤであって、
複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、前記突起部に対応させて設けてなるものである。
【０００８】
ここで好ましくは、複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを、周方向主溝の溝幅が最小となる位置、及び突起部と対応する位置の双方に設ける。また好ましくは、分割ラインを、突起部の中央に設ける。
【０００９】
また好ましくは、前記周方向主溝を、タイヤ幅方向に間隔をおいて複数本設ける。
【発明の効果】
【００１０】
トレッドへのベアーの発生位置について、実験及び検討を重ねた結果、発明者は、トレッドに、タイヤ周方向に沿って延びるとともに、溝幅を周期的に変化させてなる周方向主溝を設けた場合には、特に周方向主溝の溝幅が最小となる部分の近傍にベアーが発生しやすく、また、周方向主溝の溝内に突起を形成する場合は、形成された突起部の近傍にも、ベアーが発生しやすいとの知見を得た。そこで、周期的に現れる、溝幅の最小となる位置に、複数のセグメントからなるトレッド加硫モールドの分割ラインを設けることで、トレッド加硫モールド内の空気等をその分割部分から十分に排気することが可能となり、トレッド加硫モールドのセグメントの分割位置を利用して、ベアーが発生しやすい最小溝幅部分の空気等を円滑に排気することにより、ベントスピューの数を減らしてなお、意図しないベアーの発生を有効に防止することができる。
【００１１】
この発明の他の空気入りタイヤでは、上記知見で得られたように、タイヤ周方向に周期的に突出する突起部に対応させてトレッド加硫モールドの分割ラインを設けることにより、突起部近傍の空気を十分に排出することができ、ベントスピューをより効果的に削減することが可能となり、仕上げ工程での作業効率を向上させることもできる。
【００１２】
また、トレッド加硫モールドの分割ラインを、周方向主溝の溝幅が最小となる位置と、突起部に対応する位置との両方に設けた場合には、空気等をより円滑にかつ迅速に排気することができる。従ってこの空気入りタイヤによれば、ベントスピューをより一層削減してなお、或いはベントスピューを発生させることなしに、意図しないベアーの発生を十分に防止することができる。
【００１３】
さらに、前記周方向主溝を、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数設ける場合には、タイヤ幅方向に延びる１本の分割ラインで各周方向主溝をつなぐことができるので、ベントホールの数を削減することが可能となって、トレッド加硫モールドの構造を簡易なものとすることができる。従ってこの空気入りタイヤによれば、加硫モールドの加工に要する手間と時間を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤのトレッドパターンを示す、部分展開平面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤの加硫に使用するトレッド加硫モールドを、タイヤの軸線方向から見て示す略線側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明をより具体的に説明する。
【００１６】
図１に示すところにおいて、１は、空気入りタイヤであり、２は、空気入りタイヤ１のトレッドである。このトレッド２には、タイヤの周方向、すなわちタイヤの赤道線ＣＬに沿って延びるとともに、溝幅を周期的に変化させてなる一本の周方向主溝３が形成されている。
【００１７】
周方向主溝３は、溝幅が最小となる最小溝幅部３ａから、溝幅が最大となる最大溝幅部３ｂを経て、次の最小溝幅部３ａまでを１ピッチとし、これを周方向に連続してつなげてなる。また図示の例では、最大溝幅部３ｂに、周方向主溝３によって周囲を取り囲まれる突起部３ｃが、溝底から隆起させて形成されており、それぞれの突起部３ｃは、周方向主溝３の溝幅の周期的な変化に併せて、１ピッチ当りに一個ずつ周期的に形成されている。
【００１８】
更に図示のトレッドパターンでは、周方向主溝３以外の溝として、周方向主溝３の両外側に設けられて、タイヤの赤道線ＣＬに沿ってストレートに延びる一対の外側主溝４と、タイヤの赤道線ＣＬの近傍に位置する略「Ｖ」字状の折れ曲がり部から、赤道線ＣＬの一方側で幅方向外側に向けて延びるセンターラグ溝５と、このセンターラグ溝５とはタイヤの赤道線ＣＬを挟んで反対側に延在するショルダーラグ溝６とが設けられている。
【００１９】
上記のようなトレッドパターンとなるタイヤを製造するにあたっては、上記トレッドパターンに対応するパターンを、内表面に形成したトレッド加硫モールドを準備し、このトレッド加硫モールド内に生タイヤを装入して、この生タイヤのトレッド相当部分を、トレッド加硫モールドの内表面に押圧しつつ加熱する。なおこの場合、生タイヤのサイド部は、サイドモールドに対して押圧されるとともに、加熱されて加硫される。
【００２０】
ここで本発明に従うタイヤのトレッドは、複数のセグメントを拡縮径可能に組み合わせてなる、分割タイプのトレッド加硫モールド７によって加硫成形される。図２に示す例において、分割タイプのトレッド加硫モールド７は、セグメント７ａ〜７ｈをタイヤの中心軸線のまわりに配置しており、各セグメント７ａ〜７ｈのタイヤ半径方向内側の成形表面７ａ１〜７ｈ１には、上記トレッドパターンに対応する凸型パターンが形成されている。これらそれぞれのセグメント７ａ〜７ｈは、図示の縮径位置からタイヤ半径方向外側に移動可能となっており、加硫後は前記のように拡径方向に変位して、製品タイヤをトレッド加硫モールド７内から取り出せるようになっている。
【００２１】
そして、各セグメント７ａ〜７ｈの成形表面７ａ１〜７ｈ１には、タイヤ１周分のトレッドパターンを、分割ラインＬ１〜Ｌ８で分割した小パターンが、それぞれ形成されている。この時、分割ラインＬ１〜Ｌ８は、図１に例示するように、周方向主溝３の最小溝幅部３ａ若しくは突起部３ｃの何れか１箇所を通る位置に、又は最小溝幅部３ａと突起部３ｃとの双方を通る位置に形成されている。図１に示す例では、分割ラインＬ１とＬ３が最小溝幅部３ａに形成され、分割ラインＬ２が突起部３ｃを通る位置に形成されている。先に述べたように、最小溝幅部３ａと突起部３ｃの形成箇所には加硫時に空気等が溜まり易いが、この部位に分割ラインＬ１〜Ｌ８を形成することで、溜まった空気を各セグメント７ａ〜７ｈの間を経て外部へ、円滑に排気することができる。なお突起部３ｃの形成箇所においては、空気等が溜まり易い部分は、突起部３ｃのタイヤ周方向の何れかの端部となるが、タイヤ周方向の双方に分割ラインを設ける時は、セグメントの数が増加して加硫モールド構造の複雑化につながる為、分割ラインは、図１に示すように突起部３ｃの中央を通るように形成することが好ましい。
【００２２】
さらに周方向主溝３を、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数設ける場合であっても、１本の分割ラインで、各周方向主溝３の最小溝幅部３ａ又は突起部３ｃを、連続してつなぐことができるので、加硫モールドの構造が複雑になりすぎることがなく、加硫モールドの加工に要する手間と時間を削減することができる。
【００２３】
なお図示の例では、周方向主溝３以外の溝として、外側主溝４、センターラグ溝５、ショルダーラグ溝６を設けた場合を示したが、図示の例以外にも自由に選択することができる。また図示の例では、分割タイプのトレッド加硫モールド７を８分割した場合を示したが、分割数は適宜変更することができる。
【実施例】
【００２４】
表１に示すサイズのタイヤであって、図１に示すトレッドパターンを形成する、フルモールドタイプ及び分割タイプの２種類のトレッド加硫モールドを準備し、各トレッド加硫モールドで生タイヤを加硫成形して、ベアーの発生量についての調査を行った。具体的には、加硫後の製品タイヤについて目視確認を行い、タイヤ表面、特に最小溝幅部と突起部の周辺にベアーが発生していないか調査をおこなった。調査の結果を、表１に示す。ここで、表１に示す従来例のタイヤとは、最小溝幅部と突起部にベントスピューを設けていない、フルモールドタイプのトレッド加硫モールドで加硫成形を行ったタイヤであり、実施例のタイヤとは、最小溝幅部と突起部に分割ラインを設けた、分割タイプのトレッド加硫モールドで加硫成形を行ったタイヤを示している。
【表１】
0005567434.tif 000002
【００２５】
その結果、従来例のタイヤでは、最小溝幅部と突起部にベアーの発生が確認された。一方、分割ラインを最小溝幅部と突起部の両方を通る位置に設けたタイヤでは、タイヤのサイズを変えた２種類のタイヤの何れにも、ベアーの発生は認められなかった。
【符号の説明】
【００２６】
１    空気入りタイヤ
２    トレッド
３    周方向主溝
３ａ  最小溝幅部
３ｂ  最大溝幅部
３ｃ  突起部
４    外側主溝
５    センターラグ溝
６    ショルダーラグ溝
７    分割タイプのトレッド加硫モールド
７ａ  セグメント
７ａ１  成形表面
Ｌ１  分割ライン
ＣＬ  タイヤの赤道線
【図１】
0005567434.tif 000003
【図２】
0005567434.tif 000004