(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー及びキャリアからなる現像剤を収納する第一室と、前記第一室と隔壁によって区画されるとともに、前記第一室と両端部で連絡することで現像剤を循環させる循環路を形成し、現像剤を収納可能な第二室と、を備えた現像容器と、
前記第一室の現像剤を搬送する第一搬送部材と、
前記第二室の現像剤を搬送する第二搬送部材と、
現像剤の透磁率に関する情報を検知するための検知部を備え、前記検知部の出力に基いて前記現像容器内のトナー濃度に関する情報を検出するためのトナー濃度検出手段と、を有し、
前記トナー濃度検出手段は、前記隔壁と対向する位置で、前記第一室の搬送方向からみて、前記第一室の幅方向の一方に偏って配置され、前記第一室の天井は、前記トナー濃度検出手段が配置されている側の第一天井部は、前記第一室内の現像剤の剤面高さを規制可能な位置に設けられ、前記トナー濃度検出手段が配置されていない側の第二天井部は、前記第一室内の現像剤の剤面高さが規制されないように前記第一天井部よりも高い位置に設けられ、前記第一天井部は、前記検知部が設けられている位置から前記第一搬送部材の搬送方向上流側に、少なくとも前記第二室から前記第一室に現像剤を受け渡す連絡路と対向する位置まで設けられていることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記第一天井部は、前記第一室の搬送方向最上流端まで形成されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を用いたコピー、ファックス、プリンターなどの画像形成装置に用いられる現像装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図９は従来の現像装置の構成図である。図９に示すように、従来の現像装置３２は、隔壁４４によって現像剤流路である現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２に区画された現像容器３１を備えている。現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２にはそれぞれ攪拌搬送スクリュー（搬送部材）３６、３７が回転可能に設けられている。現像室Ｒ１の開口部３０には、所定の方向に回転する現像スリーブ３８が設けられている。現像スリーブ３８は、所定の方向に回転する感光体ドラム３と微小間隔をおいて対向配置されている。現像スリーブ３８の内部には磁石２９が固定配置されている。
【０００３】
現像により消費されたトナー量に応じたトナーが、補給用トナーの収容されているトナー貯蔵室（不図示）から攪拌室Ｒ２内へ補給される。補給されたトナーは、攪拌室Ｒ２内のスクリュー３７による攪拌によって現像容器３１中の現像剤３５と攪拌され、搬送される。現像室Ｒ１内のスクリュー３６の現像剤搬送方向と、攪拌室Ｒ２内のスクリュー３７の現像剤搬送方向は、逆方向となっている。隔壁４４には図中手前側と奥側に開口が設けられている。この２つの開口で現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２との間で現像剤３５の受け渡しが行われる。
【０００４】
現像容器３１内にはトナー粒子と磁性キャリアが混合された現像剤３５が収容されている。現像剤中に占める、磁性キャリアＣに対するトナー粒子Ｔの体積混合比をＴ／Ｃ比という。現像容器中の２成分現像剤のＴ／Ｃ比の維持は、出力画像の安定化に非常に重要である。透磁率検知センサ４３は、攪拌室Ｒ２内に設けられ、検知面（検知部）４３上の一定体積の現像剤３５の透磁率をインダクタンスを利用して検知する。透磁率検知センサ４３は、Ｔ／Ｃ比を直接検知でき、トナー飛散による汚れの影響を受けず、さらにセンサ単体が安価でありコストを抑えることができる。
【０００５】
透磁率検知センサ４３が、一定体積中の現像剤３５の透磁率が大きくなった場合には、現像剤３５のＴ／Ｃ比が低くなったと判断し、トナー補給を開始する。逆に、透磁率が小さくなった場合には、現像剤３５のＴ／Ｃ比が高くなったと判断し、トナー補給を停止する。このようなシーケンスに基づき現像剤３５のＴ／Ｃ比を制御する。
【０００６】
しかし、透磁率検知センサ４３は、一定体積中の透磁率を検出しているため、耐久などにより現像剤のかさ密度が変化すると、一定体積中の透磁率が変化するため、Ｔ／Ｃ比の正確な検知ができなくなる。
【０００７】
そこで、特許文献１では、図１０（ａ）図１０（ｂ）に示すように、搬送路の天井の透磁率検知センサ４３が設置されている部分の第一領域７０を低くし、現像剤流路を他の領域に比べ狭くしている。図１０（ａ）は従来例の現像装置の図９におけるＸ−Ｘ方向からみた断面図である。図１０（ｂ）は従来例の現像装置の図９におけるＹ−Ｙ方向からみた断面図である。すなわち、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＺ方向からみた長手図である。第一領域７０は、現像剤３５の搬送方向と直交する流路の幅方向全域にわたって設けられている。現像剤流路を狭くする事により、現像剤３５のかさ密度の変動を抑制し、透磁率検知センサ４３の誤検知を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−３０７９１８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１では、現像剤の流路が小さくなるため、現像剤の循環を均一にする事が難しくなる。天井の低くなる第一領域７０の上流側に滞留が発生しやすい。現像剤の流動性、かさ密度は、設置環境や耐久枚数、使用状況により刻々と変化する。そのため、一部のみ流路がせまくなるような搬送経路において、耐久を通して現像剤の循環を一定にする事は困難である。現像剤の循環が悪くなると、現像スリーブ３８への現像剤３５の供給が不安定になり、画像濃度薄や画像濃度ムラといった画像の不具合が生じるおそれがある。
【００１０】
具体的に説明すると、使用初期には、現像剤３５の流動性が高いため流路が狭くなった部分においても、現像剤３５はスムーズに搬送される。そのため、天井の低くなる第一領域７０の上流側においても滞留は発生せず、初期の現像剤高さ５００（図１０（ｂ）中の実線）は搬送方向において一定となっている。しかし、使用後期には、現像剤３５の流動性が低下し天井の低くなる第一領域７０の上流側において滞留が生じ、現像剤面高さ５０１（図１０（ｂ）中の破線）は均一でなくなる。
【００１１】
また、流路の途中にて現像剤の滞留が発生すると、滞留して動かなくりトナーが凝集する。凝集したトナーが、振動などの拍子に現像スリーブ３８へ搬送され、現像に供されるとトナー凝集塊による画像の不具合が生じるおそれがある。
【００１２】
そこで、本発明は、透磁率検知センサの検出精度を高めつつ、現像容器内の現像剤の循環を一定に保つことで画像の不具合の発生を抑制できる現像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために本発明に係る現像装置の代表的な構成は、トナー及びキャリアからなる現像剤を収納する第一室と、前記第一室と隔壁によって区画されるとともに、前記第一室と両端部で連絡することで現像剤を循環させる循環路を形成し、現像剤を収納可能な第二室と、を備えた現像容器と、前記第一室の現像剤を搬送する第一搬送部材と、前記第二室の現像剤を搬送する第二搬送部材と、現像剤の透磁率に関する情報を検知するための検知部を備え、前記検知部の出力に基いて前記現像容器内のトナー濃度に関する情報を検出するためのトナー濃度検出手段と、を有し、前記トナー濃度検出手段は、前記隔壁と対向する位置で、前記第一室の搬送方向からみて、前記第一室の幅方向の一方に偏って配置され、前記第一室の天井は、前記トナー濃度検出手段が配置されている側の第一天井部は、前記第一室内の現像剤の剤面高さを規制可能な位置に設けられ、前記トナー濃度検出手段が配置されていない側の第二天井部は、前記第一室内の現像剤の剤面高さが規制されないように前記第一天井部よりも高い位置に設けられ、前記第一天井部は、前記検知部が設けられている位置から前記第一搬送部材の搬送方向上流側に、少なくとも前記第二室から前記第一室に現像剤を受け渡す連絡路と対向する位置まで設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、トナー濃度検出手段が配置されている側の第一天井部を前記第一室内の現像剤の剤面高さを規制可能な位置に設けることでトナー濃度検出手段の検出精度を高めつつ、トナー濃度検出手段が配置されていない側の第二天井部を現像剤の剤面高さが規制されないように前記第一天井部よりも高い位置に設けることで現像容器内の現像剤の循環を一定に保つことで画像の不具合の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】参考例に係る現像装置の構成図である。
【図２】（ａ）参考例に係る現像装置の図１におけるＸ−Ｘ方向からみた断面図である。（ｂ）参考例に係る現像装置の図１におけるＹ−Ｙ方向からみた断面図である。
【図３】画像形成装置の構成図である。
【図４】（ａ）透磁率検知センサと天井の位置関係を示す図である。（ｂ）透磁率検知センサと天井の位置関係を示す図 その２である。
【図５】透磁率検知センサ誤検知率の比較グラフである。
【図６】（ａ）透磁率検知センサと現像剤面高さの位置関係を示す図である。（ｂ）透磁率検知センサにおける圧力と現像剤面高さの関係を示す図である。
【図７】実施形態に係る現像装置の構成図である。
【図８】（ａ）実施形態に係る現像装置のＸ−Ｘ方向からみた断面図である。（ｂ）実施形態に係る現像装置のＹ−Ｙ方向からみた断面図である。
【図９】従来例の現像装置の構成図である。
【図１０】（ａ）従来例の現像装置の図８におけるＸ−Ｘ方向からみた断面図である。（ｂ）従来例の現像装置の図８におけるＹ−Ｙ方向からみた断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
[参考例]
本発明に係る現像装置の参考例について、図を用いて説明する。図３は電子写真画像形成装置の構成図である。図３に示すように、画像形成装置は、感光体ドラム（像担持体）３を回転自在に設け、感光体ドラム３を一次帯電器４で一様に帯電する。帯電した一次帯電器４は、レーザのような発光素子５によって情報信号を露光され、静電潜像が形成される。静電潜像は、現像装置４２で現像剤３５により現像されてトナー像として可視像化される。トナー像は、転写帯電器６によりシート７に転写され、定着装置８にて定着される。転写後に感光体ドラム３上に残った転写残トナーはクリーニング装置９により除去される。
【００１７】
図１は現像装置の構成図である。図１に示すように、現像装置４２は、隔壁４４によって現像剤流路である現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２に区画された現像容器３１を備えている。現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２にはそれぞれ攪拌搬送スクリュー（搬送部材）３６、３７が回転可能に設けられている。現像室Ｒ１の開口部３０には、矢印方向に周速度Ｖｂで回転する現像スリーブ（現像剤担持体）３８が設けられている。現像スリーブ３８は、矢印方向に周速度Ｖａで回転する感光体ドラム３と微小間隔をおいて対向配置されている。現像スリーブ３８の内部には磁石２９が固定配置されている。現像スリーブ３８は、現像容器３１の開口部上端に設けられた層厚規制ブレード４１にて現像剤３５が適正な層厚に規制された後、現像剤３５を現像領域に担持搬送する。現像スリーブ３８に担持された現像剤の磁気ブラシは現像領域で感光体ドラム３に接触し、静電潜像はこの現像領域で現像される。
【００１８】
現像により消費されたトナー量に応じたトナーが、補給用トナーの収容されているトナー貯蔵室（不図示）から攪拌室Ｒ２内へ補給される。  本参考例では、第一領域８０が攪拌室Ｒ２に補給用のトナーを搬送する搬送路８０ａをかねており、搬送路８０ａの底部が、第一領域８０を形成している。こうすることで攪拌室Ｒの上方から補給用のトナーを落下補給する構成において、より上下方向の小型化が図れる構成になっている。
【００１９】
補給されたトナーは、攪拌室Ｒ２内のスクリュー３７による攪拌によって現像容器３１内に収納された現像剤３５と攪拌され、搬送される。現像室Ｒ１内のスクリュー３６の現像剤搬送方向と、攪拌室Ｒ２内のスクリュー３７の現像剤搬送方向は、逆方向となっている。隔壁４４には図中手前側と奥側に開口が設けられている。この２つの開口で現像室Ｒ１と攪拌室Ｒ２との間で現像剤３５の受け渡しが行われる。
【００２０】
現像容器内にはトナー粒子と磁性キャリアが混合された現像剤３５が収容されている。現像剤中に占める、磁性キャリアＣに対するトナー粒子Ｔの体積混合比をＴ／Ｃ比という。現像容器中の２成分現像剤のＴ／Ｃ比の維持は、出力画像の安定化に非常に重要である。透磁率検知センサ（トナー濃度検出手段）４３は、攪拌室Ｒ２内に設けられ、検知面（検知部）４３ａを有している。検知面４３ａは検知面４３ａ上の一定体積の現像剤３５の透磁率に関する情報を検知結果として出力し、透磁率検知センサ４３はこの出力に基づいてインダクタンスを利用してトナー濃度に関する情報を検出する。透磁率検知センサ４３は、Ｔ／Ｃ比を直接検知でき、トナー飛散による汚れの影響を受けず、さらにセンサ単体が安価でありコストを抑えることができる。
【００２１】
透磁率検知センサ４３が、一定体積中の現像剤３５の透磁率が大きくなった場合には、現像剤３５のＴ／Ｃ比が低くなったと判断し、トナー補給を開始する。逆に、透磁率が小さくなった場合には、現像剤３５のＴ／Ｃ比が高くなったと判断し、トナー補給を停止する。このようなシーケンスに基づき現像剤３５のＴ／Ｃ比を制御する。
【００２２】
透磁率検知センサ４３は、攪拌室Ｒ２の側面でかつスクリュー３７に近接した場所に斜めに配置されている。なお、透磁率検知センサ４３は、検知面４３ａにトナー濃度検知が可能な程度の現像剤の厚みを確保でき、スクリュー３７の回転時に現像剤３５が流動可能な場所であればよい。例えば、攪拌室Ｒ２の側面に垂直に設けられていてもよいし、攪拌室Ｒ２の底面に水平に設けられていてもよい。また、現像剤搬送方向においても自由に配置できる。
【００２３】
図２（ａ）は現像装置４２の図１におけるＸ−Ｘ方向からみた断面図である。図２（ｂ）は現像装置４２の図１におけるＹ−Ｙ方向からみた断面図である。現像剤の搬送される方向を矢印Ｄで示している。図１、図２（ａ）に示すように、本参考例では、従来の第一領域７０に変えて、第一領域８０を設けている。第一領域８０は、透磁率検知センサ４３が設置されている部分の上方に設けられており、図１、図２（ｂ）に示すように、他の部分の天井より低くなっている。第一領域８０の天井高さは現像剤面高さよりも低くなっている。第一領域８０の高さは、使用初期から現像剤の流動性が低下した使用後期に渡って、現像剤３５が第一領域８０に接触して現像剤３５のかさ密度が一定になる高さであればよい。
【００２４】
第一領域８０を設けることで、第一領域８０の下方の現像剤流路を他の領域（天井８１、第二領域８１ａ）に比べ狭くしている。これにより、第一領域８０の下方で現像剤３５が一定の密度で搬送され、かさ密度の変動を抑制できる。これにより、かさ密度変動による透磁率検知センサ４３の誤検知を抑制できる。
【００２５】
具体的には、第一領域８０に現像剤３５が接触しして、透磁率検知センサ４３にある程度以上の圧力がかかっている。これによって、現像剤３５のかさ密度が一定になり、現像剤３５の物性が変化しても透磁率検知センサ４３の誤検知を抑制できる。
【００２６】
透磁率検知センサ４３における圧力を、ＦＩＳＯ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の圧力センサを用いて測定した。透磁率検知センサ４３における圧力と現像剤面高さの関係を図６（ａ）、図６（ｂ）を用いて説明する。図６（ａ）は、透磁率検知センサと現像剤面高さの位置関係を示す図である。図６（ｂ）は透磁率検知センサにおける圧力と現像剤面高さの関係を示す図である。尚、透磁率検知センサにおける圧力は、現像剤の種類や現像容器の構成、透磁率検知センサ径などにより異なるため、相対値にてグラフを示す。現像剤面高さは、図６（ａ）に示すように、攪拌室Ｒ２の容器底を０とし、鉛直上向きをプラスにとり現像剤面高さを測定している。
【００２７】
図６（ａ）に示すように、現像剤面高さをｈ１、ｈ２、ｈ３と徐々に高めていった時の透磁率検知センサにおける圧力を測定した。図６（ｂ）に示すように、透磁率検知センサにおける圧力は、現像剤面高さｈ１〜ｈ３に比例して増加し、第一領域８０のある現像剤面高さＨに達すると、圧力は一定になる。これは、第一領域８０が搬送流路の幅方向全域ではなく、幅方向において部分的に設けられているため、圧が逃げるためである。現像剤３５の量が第一領域８０のある現像剤面高さＨで、現像剤搬送方向において一定となるように調整することで、透磁率検知センサ４３における現像剤からの圧力が一定となり、透磁率検知センサ４３の検知精度は高まる。
【００２８】
第一領域８０は、現像剤３５の搬送方向と直交する搬送流路の幅方向の途中まで設けられており、搬送流路の幅方向において第一領域８０がない第二領域８１ａは天井高さが現像剤面高さよりも高く、現像剤３５が接触しない通常の高さの天井となっている。搬送流路の幅方向に、低い第一領域８０と高い第二領域８１ａを設けることにより、第一領域８０の上流側に滞留しやすい現像剤３５が、搬送流路が広くなった第二領域８１ａの下方から搬送されやすくなっている。第一領域８０の側は、図１に示すように現像剤３５が第一領域８０に接触している。一方、第一領域８０のない第二領域８１ａ側では、現像剤３５は第二領域８１ａに規制されることなく搬送されていく。
【００２９】
これにより、図２（ｂ）に示すように、第一領域８０の上流側に現像剤３５が滞留することなく、使用初期の現像剤面高さ６００（実線）と耐久後の現像剤面高さ６０１（破線）ともに、均一に保つ事ができる。このように、使用初期から後期に渡って、現像剤３５の循環を均一にすることができ、現像スリーブ３８へ現像剤３５を安定して供給でき、トナー凝集塊による画像不良の発生を抑制できる。また、画像濃度薄や画像濃度ムラといった画像の不具合の発生を抑制できる。また、従来の第一領域７０に比べて第一領域８０のある限られた範囲でしか現像剤３５が摩擦しないため、現像剤の劣化を軽減でき、現像剤劣化による画像の不具合の発生を抑制できる。
【００３０】
なお、天井に現像剤が接触しているかどうかは、攪拌スクリューの位相を３０°おきに停止させ、現像剤面の高さを測定し判断した。攪拌スクリューの形状により、現像剤の搬送状態がかわり現像剤面高さが変化する。その影響を考慮し攪拌スクリュー一周分の平均値を測定するため、３０°毎の現像剤面高さを測定している。３０°おきに１２点測定し、そのうちの７点以上が天井に接触していたら、天井に現像剤が接触していると表現している。本参考例では、上記方法で剤面高さを測定した際に、７点以上が天井に接触している場合は、天井の位置が現像剤面高さよりも低いとする。また、上記方法で剤面高さを測定した際に、天井に接触している回数が３点未満の場合は、天井の高さが現像剤面高さよりも高いとする。
【００３１】
（透磁率検知センサ４３の検知面４３ａと第一領域８０との位置関係）
ここで、透磁率検知センサ４３の検知面４３ａと第一領域８０との位置関係を説明する。図４（ａ）は透磁率検知センサ４３と第一領域８０との関係を示す断面図である。透磁率検知センサ４３の検知面４３ａから重力方向（図４（ａ）中のｙ方向）の上方へ垂直に延長した破線８２、８３が、第一領域８０と交わる関係である事が必要である。すなわち、第一領域８０の鉛直方向下方に検知面４３ａが配置されていることが必要である。
【００３２】
図４（ｂ）に示すように、透磁率検知センサ４３の検知面４３ａを１ｍｍほど検出する現像剤側へ平行シフトした検知面Ｃを想定し、重力方向上方へ垂直に延長した一点鎖線８４、８５と第一領域８０がｘ方向において重なっていれば、より検知精度があがる。すなわち、透磁率検知センサ４３の検知面４３ａの鉛直方向上方から１ｍｍほど広い範囲に第一領域８０があると、より検知精度があがる。例えば、図４（ａ）は誤検知量が０．５％である。これに対し、図４（ａ）から第一領域８０の長さを搬送流路の幅方向に１ｍｍ延ばした図４（ｂ）では、誤検知量が０．４％となり、検知精度が上がった。なお、第一領域８０がない場合の誤検知量は１．５％であった。誤検知量の測定方法については、後述する。本参考例では、搬送流路の幅方向において、攪拌室Ｒ２の流路幅Ａは２０ｍｍ、第一領域８０は８ｍｍ、第二領域８１ａは１２ｍｍの長さとなっている。第一領域８０の搬送流路の幅方向の長さは、攪拌室Ｒ２の幅方向の長さの７０％以下であることが好ましく、さらに５０％以下であることが好ましい。８０％を超えると、従来と同様に、現像剤３５の循環が不均一になってしまうためである。
【００３３】
（検知精度の比較）
ここで、透磁率検知センサ４３の検知精度を比較する。図９に示した従来の現像装置３２と、図９の構成から第一領域７０を取り除いた従来の現像装置と、図１に示した本参考例の現像装置４２の３つを用いて、画像形成を繰り返し行い耐久実験を行った。０枚から１００００枚毎の透磁率検知センサ４３の検出値と実際のトナー濃度の比較と、画像不良の発生を確認した。
【００３４】
図５に透磁率検知センサ４３の検知精度の推移グラフを示す。図５は横軸に画像形成枚数、縦軸にトナー濃度の検知精度（誤検知量）をとり、１００００枚毎に検知精度をプロットしている。検知精度とは、実際のトナー濃度と透磁率検知センサとの検出値の差分である。すなわち、検知精度（誤検知量）は、誤検知量（％）＝（実際のトナー濃度）−（透磁率検知センサ検知濃度）となっている。なお、トナー濃度は、キャリアとトナーの重量比率であるので単位を％として比較を行った。
【００３５】
図５に示すように、第一領域７０のない従来の現像装置では、耐久枚数が進むにつれ誤検知量が１．５％を超えてしまった。これは、耐久が進むにつれ、現像剤のかさ密度と流動性が変化したことによる。実際のトナー濃度が同じであっても、第一領域７０がないため、透磁率検知センサ４３がかさ密度の変化の影響を受け誤検知してしまうためである。
【００３６】
従来の現像装置３２では、第一領域７０があるため、現像剤のかさ密度が変化しても透磁率検知センサ４３は正確に検出できる。そのため、誤検知量は０．５％以内であった。しかし、３８０００枚過ぎからトナー凝集塊に起因する画像の不具合が発生した。また、４４０００枚過ぎから現像スリーブ３８への現像剤の供給が不安定になり、画像不良が発生してしまった。
【００３７】
本参考例の現像装置４２では、第一領域８０があるため、透磁率検知センサ４３の誤検知量は０．５％以内であった。さらに、流路幅方向において第一領域８０より高い第二領域８１ａがあるため、５００００枚通して、従来の現像装置３２で発生したような画像不良は発生しなかった。
【００３８】
[実施形態]
本発明に係る現像装置の実施形態について、図を用いて説明する。
【００３９】
図７は本実施形態に係る現像装置の構成図である。図７に示すように、本実施形態の現像装置５２は、上記参考例の現像装置４２の第一領域８０に変えて第一領域９０を設けたものである。現像装置５２は、画像形成装置から簡易に交換できる構成とした。現像装置５２と感光体ドラム３や帯電手段も一体化して交換できるようにしたプロセスカートリッジ構成とする。なお、現像装置４２も画像形成装置から簡易に交換できるプロセスカートリッジとしてもよい。
【００４０】
図８（ａ）は現像装置５２の図７のＸ−Ｘ方向からみた断面図である。図８（ｂ）は現像装置５２の図７のＹ−Ｙ方向からみた断面図である。図８（ｂ）は図８（ａ）のＺ方向からみた長手図である。図８（ａ）、図８（ｂ）に示すように、第一領域９０は、攪拌室Ｒ２と現像室Ｒ１とをつなぐ開口部２８に対向する位置から透磁率検知センサ４３の鉛直方向上方まで連続して設けられている。第一領域９０は、図８（ａ）の点線で図示されている。
【００４１】
図８（ｂ）に現像剤３５の流れ方向と現像剤面高さ７００（実線）、７０１（破線）を示す。上記参考例の構成では、現像剤３５が搬送される途中（第一領域８０のある位置）から流路が狭くなるので、第二領域８１ａがあるため画像の不具合は発生しないものの、若干の滞留が発生する。特に、プロセスカートリッジ構成とし、画像形成装置から取り出し傾けたときに、透磁率検知センサ４３の上流側に現像剤が偏る事がある。逃げ場があるため徐々にセンサ上流部の現像剤の偏りは解消されるものの滞留が発生していることは好ましくない。
【００４２】
本実施形態では、画像形成装置から取り出し、傾けるとセンサ部上流側に現像剤が偏るが、現像剤の搬送方向に対して、透磁率検知センサ４３の上流側の流路は、開口部２８から一定したスペースとなっているため、滞留は発生しない。このように、滞留する現像剤がないことにより、現像装置に格納した現像剤を無駄なく使えるため、より長期にわたって良好な画像を形成することができる。なお、プロセスカートリッジ構成であればより効果を発揮するが、プロセスカートリッジ構成でなくとも効果がある。
【符号の説明】
【００４３】
Ｒ１  …現像室
Ｒ２  …攪拌室
３    …感光体ドラム
４    …一次帯電器
５    …発光素子
６    …転写帯電器
７    …シート
８    …定着装置
９    …クリーニング装置
２８  …開口部
２９  …磁石
３０  …開口部
３１  …現像容器
３５  …現像剤
３６、３７  …攪拌搬送スクリュー（搬送部材）
３８  …現像スリーブ
４１  …層厚規制ブレード
４２、５２  …現像装置
４３  …透磁率検知センサ（トナー濃度検出手段）
４３ａ …検知面（検知部）
４４  …隔壁
８０、９０  …第一領域
８１  …天井
８１ａ …第二領域
【図１】
0005631040.tif 000002
【図２】
0005631040.tif 000003
【図３】
0005631040.tif 000004
【図４】
0005631040.tif 000005
【図５】
0005631040.tif 000006
【図６】
0005631040.tif 000007
【図７】
0005631040.tif 000008
【図８】
0005631040.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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