(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無段変速機のプーリの左右のプーリ半体にそれぞれ当接する左右の側辺及び下向きに先細のテーパ部又は下方に延びる平行薄肉部を有するボディ部と、前記ボディ部から上方に延びるネック部と、前記ネック部から上方に延びるヘッド部と、から成る、無段変速機ベルト用エレメントの製造方法であって、
前記ヘッド部を向かい合わせた形態と前記ボディ部を向かい合わせた形態の一方の形態で偶数列のエレメントを取得可能な幅及び一様な厚さを有する金属帯状の素材を準備する工程と、
前記金属帯状素材を、前記ボディ部の左右側辺の輪郭に、後続する加工工程を促進するため加えられた余肉の輪郭線及び前記ボディ部の下辺の輪郭に、後続する加工工程を促進するため加えられた余肉の輪郭線に沿って打ち抜く第１打ち抜き工程と、
前記ヘッド部を向かい合わせた形態において、向かい合わされた前記ヘッド部間に且つ前記ヘッド部の輪郭線から離れた位置にスリットを打ち抜き形成するスリット形成工程と、
前記金属帯状素材を厚さ方向に圧縮し、所定の凹凸部を形成すると共に、打ち抜かれた前記余肉の輪郭線へ前記余肉を流動させ、且つ前記打ち抜き形成されたスリットへ前記素材の肉を進入させながら前記テーパ部又は前記平行薄肉部を形成する塑性加工工程と、
前記金属帯状素材から製品としての前記エレメントを打ち抜く第２打ち抜き工程と、を備えていることを特徴とする無段変速機ベルト用エレメントの製造方法。
【請求項２】
前記ヘッド部を向かい合わせた形態での前記第１打ち抜き工程は、
前記ボディ部の前記左右側辺の輪郭に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、前記ボディ部の前記下辺の輪郭に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、前記テーパ部のテーパ開始線又は前記平行薄肉部の開始線とで囲まれた面積に、前記金属帯状素材の厚さを掛けることによって定まる、前記製品の体積に対応する実塑性加工体積を、
前記ボディ部の前記左右側辺に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、
前記打ち抜き加工前の前記素材の幅方向の縁と、前記テーパ部の前記テーパ開始線又は前記平行薄肉部の開始線とで囲われた面積に、前記金属帯状素材の厚さを掛けることで定まる基準塑性加工体積の８０％以下に設定して実行される、請求項１記載の無段変速機ベルト用エレメントの製造方法。
【請求項３】
前記ヘッド部を向かい合わせた形態での前記第１打ち抜き工程は、前記製品の体積に対応する実塑性加工体積を前記基準塑性加工体積の４８％以下に設定して実行される、請求項２記載の無段変速機ベルト用エレメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無段変速機（ＣＶＴ）に内蔵されるベルトの構成要素であるエレメントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＣＶＴは、車両の駆動系に広く採用されるようになってきた。ＣＶＴには金属製ベルトが内蔵され、この金属製ベルトにエレメントと呼ばれる金属部品が含まれる。エレメントに関する従来技術としては、特許文献１，２に開示された技術がある。【０００３】
特許文献１に開示された技術を図１７に基づいて説明する。
図１７は従来のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法を説明する図であり、コイル材１００が、矢印１０１のように送られ、その間に、先ず大きなコの字状の逃がし穴１０２が打ち抜かれ、次に複数の凹状部１０３、１０４、１０５が成形される。そして、最後に、ボディ部１０７と、このボディ部１０７から延びるネック部１０８と、このネック１０８部の先端に設けられるヘッド部１０９とからなるエレメント１１０が、コイル材１００から打ち抜かれる。【０００４】
連続的にコイル材１００からエレメント１１０が製造されるため、エレメント１１０が量産されるという、利点が有る。
しかし、コイル材１００の面積に占めるエレメント１１０の面積の比率が小さく、歩留まりは良くない。
歩留まり向上策が特許文献２に提案されている。【０００５】
特許文献２に開示される技術を図１８に基づいて説明する。
図１８は従来の別のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法を説明する図である。
図１８の（ａ）に示されるように、エレメント１２０は、ボディ部１２１と、このボディ部１２１から上へ延ばされたネック部１２２と、このネック１２２部の上に設けられるヘッド部１２３とからなる。【０００６】
そして、（ａ）のｂ−ｂ線断面図である図１８の（ｂ）に示されるように、ボディ部１２１に下へ突のテーパ部１２４を備え、ヘッド部１２３に、ノーズ１２５と称する突起と、ホール１２６と称する凹部が設けられている。【０００７】
このような形状のエレメント１２０は、図１８の（ｃ）、（ｄ）を経て製造される。
すなわち、（ｃ）に示されるように、帯板素材１２７の下面に、テーパ部１２４、１２４を成形する。この成形は、特殊な圧延ロール間に帯板素材１２７を通過させることで実施される。
次に、（ｄ）に示されるように、ノーズ１２５及びホール１２６を成形し、最後に、打ち抜きにより、左右２個のエレメント１２０、１２０を得る。【０００８】
左右２個のエレメント１２０、１２０を得ることができるため、歩留まりが良くなる。しかし、テーパ部１２４、１２４を成形するには、特殊な圧延機が必要であるため、製造コストが嵩む。すなわち、単独のテーパ部成形工程があることで、製造コストの増加を招いている。
そこで、（ｃ）に示されるテーパ部成形工程を省略することができるエレメントの製造方法が求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−２１３５３９公報
【特許文献２】特許第３７０３６７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記要求に応えるために、テーパ部成形工程を省略することができるエレメントの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一面によれば、無段変速機のプーリの左右のプーリ半体にそれぞれ当接する左右の側辺及び下向きに先細のテーパ部又は下方に延びる平行薄肉部を有するボディ部と、前記ボディ部から上方に延びるネック部と、前記ネック部から上方に延びるヘッド部と、から成る、無段変速機ベルト用エレメントの製造方法であって、前記ヘッド部を向かい合わせた形態と前記ボディ部を向かい合わせた形態の一方の形態で偶数列のエレメントを取得可能な幅及び一様な厚さを有する金属帯状の素材を準備する工程と、前記金属帯状素材を、前記ボディ部の左右側辺の輪郭に、後続の加工工程の遂行を促進するため加えられた余肉の輪郭線及び前記ボディ部の下辺の輪郭に、後続の加工工程の遂行を促進するため加えられた余肉の輪郭線に沿って打ち抜く第１打ち抜き工程と、前記ヘッド部を向かい合わせた形態において、向かい合わされた前記ヘッド部間に且つ前記ヘッド部の輪郭線から離れた位置にスリットを打ち抜き形成するスリット形成工程と、前記金属帯状素材を厚さ方向に圧縮し、所定の凹凸部を形成すると共に、打ち抜かれた前記余肉の輪郭線へ前記余肉を流動させ、且つ前記打ち抜き形成されたスリットへ前記素材の肉を進入させながら前記テーパ部又は前記平行薄肉部を形成する塑性加工工程と、前記金属帯状素材から製品としての前記エレメントを打ち抜く第２打ち抜き工程と、を備えていることを特徴とする無段変速機ベルト用エレメントの製造方法が提供される。
【００１３】
好ましくは、前記ヘッド部を向かい合わせた形態での前記第１打ち抜き工程は、前記ボディ部の前記左右側辺の輪郭に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、前記ボディ部の前記下辺の輪郭に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、前記テーパ部のテーパ開始線又は前記平行薄肉部の開始線とで囲まれた面積に、前記金属帯状素材の厚さを掛けることによって定まる、前記製品の体積に対応する実塑性加工体積を、前記ボディ部の前記左右側辺に加えられた前記余肉の前記輪郭線と、前記打ち抜き加工前の前記素材の幅方向の縁と、前記テーパ部の前記テーパ開始線又は前記平行薄肉部の開始線とで囲われた面積に、前記金属帯状素材の厚さを掛けることで定まる基準塑性加工体積の８０％以下に設定して実行される。
【００１４】
望ましくは、前記ヘッド部を向かい合わせた形態での前記第１打ち抜き工程は、前記製品の体積に対応する実塑性加工体積を前記基準塑性加工体積の４８％以下に設定して実行される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明による無段変速機ベルト用エレメントの製造方法によれば、金属帯状の素材を、ボディ部の左右の側辺の輪郭に余肉を加えて描いた線及び下辺の輪郭に余肉を加えて描いた輪郭線に沿って打ち抜く第１打ち抜き工程を含む。そして、次の塑性加工工程で、素材を厚さ方向に圧縮し、所定の凹凸部を形成すると共に肉を縁へ流動させながらテーパ部を形成する。すなわち、本発明によれば、所定の凹凸を形成する塑性加工工程で、テーパ部をも形成する。結果、単独のテーパ部成形工程を省くことができる。【００１６】
なお、準備した素材に、直ちに塑性加工に施すと、下辺への肉の流れが妨げられ、ボディ部が厚くなる。
この点、本発明では、ボディ部の左右の側辺の輪郭に余肉を加えて描いた線及び下辺の輪郭に余肉を加えて描いた線に沿って打ち抜いた。この打ち抜きにより、下辺への肉の流れが良好になる。
結果、単独のテーパ部成形工程を省略したにも拘わらず、寸法精度の良いエレメントを製造することができる。【００１７】
加えて、ヘッド部を向かい合わせた形態において、向かい合わせたヘッド部とヘッド部との間にスリットを打ち抜き形成するスリット形成工程をさらに有する。ヘッド部とヘッド部との間にスリットが形成されているため、ボディ部が厚くなることなく、素材は、所定の厚さになる。
結果、単独のテーパ部成形工程を省略したにも拘わらず、更に寸法精度の良いエレメントを製造することができる。
【００１８】
また、（実塑性加工体積／基準塑性加工体積）を８０％以下にすることで、肉の流れを円滑にすることができ、寸法精度の良いエレメントを製造することができる。
好ましくは、（実塑性加工体積／基準塑性加工体積）を４８％以下にすることで、肉の流れをさらに円滑にすることができ、より寸法精度の良いエレメントを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】無段変速機の要部を示す概略図である。
【図２】該無段変速機用ベルトの断面図である。
【図３】本発明の製造方法における準備工程を説明する図である。
【図４】図３の準備工程の別形態を説明する図である。
【図５】図３の準備工程のさらに別の形態を説明する図である。
【図６】図３の準備工程のさらに別の形態を説明する図である。
【図７】本発明の製造方法における第１打ち抜き工程を説明する図である。
【図８】図４の第１打ち抜き工程の別形態を説明する図である。
【図９】本発明の製造方法におけるスリット形成工程を説明する図である。
【図１０】本発明の製造方法における塑性加工工程を説明する断面図である。
【図１１】該塑性加工工程を説明する平面図である。
【図１２】本発明の製造方法に用いられる実塑性加工体積の適正値を説明する図である。
【図１３】該ベルトのエレメントのホール及びノーズを形成する工程の説明図である。
【図１４】本発明の製造方法における第２打ち抜き工程を説明する図である。
【図１５】好ましいエレメントの正面図である。
【図１６】該好ましいエレメントの側面図である。
【図１７】従来のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法を説明する図である。
【図１８】従来の別のＣＶＴベルト用エレメント製造方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【００２１】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１に示されるように、無段変速機（ＣＶＴ）１０は、一対のプーリ１１（１個のみ図示）と、これらのプーリ１１に巻き掛けられるベルト１３とを主要素とする。
【００２２】
ベルト１３は、無端金属リングを重ねてなる積層リング１４、１４と、これらの積層リング１４、１４で支えられるエレメント２０とからなる。
エレメント２０は、プーリ１１の左右の半体１２Ｌ，１２Ｒに当接する左右の側辺２１、２１を有する横長のボディ部２２と、このボディ部２２から上方に延びる狭幅のネック部２３と、このネック部２３の上部に設けられた三角形状のヘッド部２４とからなる。
【００２３】
図２の（ａ）に示されるように、ボディー部２２は、下向きに先細のテーパ部２５を有し、ヘッド部２４は、ホール２６と、このホール２６に進入可能な相補形状のノーズ２７を有する。
【００２４】
また、テーパ部２５は、図２の（ｂ）に示されるように、下方に平行薄肉部２５Ｂが延びる構成であってもよい。
【００２５】
ボディ部２２が下向きに先細のテーパ部２５を備えているため、ヘッド部２４は、黒点２８で点接触しながら相互に離間し、プーリの径（ピッチサークル径）に対応した曲率半径になるように屈曲する。そのため、ベルト１４は、通常のチェーンやベルトと同様の屈曲作用を発揮する。
【００２６】
次に、エレメント２０の製造方法について説明する。
先ず、図３に示される素材３１を準備する。素材３１はコイル材や鋼帯とも呼ばれる。  ヘッド部２４Ｌ、２４Ｒ（位置を区別するために便宜的にＬ、Ｒを付記する。Ｌは左、Ｒは右を表す。以下同様）を向かい合わせた形態で２つのエレメント２０Ｌ、２０Ｒを取ることができる幅であって且つ厚さ（板厚）が一様である金属帯状の素材３１を準備する（準備工程）。
【００２７】
準備する素材３１は以下に示される形態であっても良い。
即ち、図４に示されるように、ボディ部２２Ｌ、２２Ｒを向かい合わせた形態での素材３１を準備すればよい。
また、図５に示されるように、ヘッド部２４Ｌ、２４Ｒを向かい合わせた形態、及びボディ部２２Ｌ、２２Ｒを向かい合わせ形態で幅方向にエレメントが４列に並ぶような素材３１を準備してもよい。
【００２８】
さらには、図６に示されるように、ヘッド部２４Ｌ、２４Ｒを向かい合わせた形態、及びボディ部２２Ｌ、２２Ｒを向かい合わせ形態で幅方向にエレメントが６列に並ぶような素材３１を準備してもよい。
【００２９】
ここで重要なことは、隣り合うエレメント２０Ｌ、２０Ｒが、ヘッド部２４Ｌ、２４Ｒを向かい合わせた形態、またはボディ部２２Ｌ、２２Ｒを向かい合わせ形態で、厚さが一様な金属帯状の素材３１が準備されるということである。
【００３０】
次に、素材３１の一部を切り欠く（第１打ち抜き工程）。
切り欠き部分（面積、体積）の大きさが本発明を実施する上で重要である。そこで、切り欠き部分（面積、体積）の説明を明確に且つ容易にするため、基準塑性加工体積と実塑性加工体積の定義を行う。
【００３１】
図７の（ａ）を参照して基準塑性加工体積を説明する。図左のボディ部２２Ｌの左右（図では上下）の側辺２１Ｌ、２１Ｌの輪郭に余肉２１ａ、２１ａを加えて描かれる輪郭線３３Ｌ、３３Ｌと、素材の幅方向の縁５７Ｌと、テーパ部開始線３９Ｌとで囲われた部分（斜線を施した部分）を決める。テーパ部開始線３９Ｌについては図１１で詳しく説明する。
４本の線３３Ｌ、３３Ｌ、５７Ｌ、３９Ｌで囲われた部分（斜線を施した部分）の面積に、素材の厚さを掛けると体積になる。この体積を素材の基準塑性加工体積と定義し、このときの体積を１００パーセントで表現する。図右の部分も同様であり、ＬをＲに変更した。
【００３２】
次に、図７の（ｂ）を参照して実塑性加工体積を説明する。図左のボディ部２２Ｌの左右の側辺２１Ｌ、２１Ｌの輪郭に余肉２１ｂ、２１ｂを加えて描かれる輪郭線３３Ｌ、３３Ｌと、ボディ部２２Ｌの下辺３２Ｌの輪郭に余肉３２ｂを加えて描かれる線５８Ｌと、テーパ部開始線３９Ｌとで囲われた部分（斜線を施した部分）を決める。
４本の線３３Ｌ、３３Ｌ、３２Ｌ、３９Ｌで囲われた部分（斜線を施した部分）の面積に、素材の厚さを掛けると体積になる。この体積を素材の実塑性加工体積と定義する。図右の部分も同様であり、ＬをＲに変更した。
【００３３】
図７の（ｂ）の形態になるように、線３３Ｌ、５８Ｌ、３３Ｌ及び線３３Ｒ、５８Ｒ、３３Ｒが打ち抜き線となるようにして、素材３１を打ち抜く（打ち抜き工程）。
線５８Ｌ、５８Ｒは、実塑性加工体積に基づいて決定され、理由は後述するが、実塑性加工体積の所望の値は、基準塑性加工体積の８０パーセント以下、更に好適には４８パーセント以下とする。
【００３４】
また、図８に示されるように、ボディ部２２Ｌ、２２Ｒを向かい合わせ形態で素材を、側辺２１Ｌ、２１Ｌの輪郭に余肉２１ｂ、２１ｂを加え且つ、下辺３２Ｌの輪郭３２ｂに余肉を加えて描いた輪郭線３３Ｌ、５８Ｌ、３３Ｌ及び輪郭線３３Ｒ、５８Ｒ、３３Ｒに沿って打ち抜くことができる。この場合も、実塑性加工体積の所望の値は、基準塑性加工体積の８０パーセント以下であり、更に好適には４８パーセント以下であった。
【００３５】
続いて、図９に示されるように、向かい合わせたヘッド部２４Ｌとヘッド部２４Ｒとの間に略長方形状のスリット３５を打ち抜き形成する（スリット形成工程）。
なお、（第１打ち抜き工程）と（スリット形成工程）とは、分けて順次説明したが、プレス装置の中では、（第１打ち抜き工程）及び（スリット形成工程）は同時に行ってもよい。その場合はプレス装置はコンパクト化が図ることができる。
【００３６】
次に、図１０の（ａ）に示すダイ３６に素材３１を載せ、左右に斜面３７Ｌ、３７Ｒを備えているパンチ３８を下降させ、板厚が小さくなるように素材３１に塑性加工を施す。なお、ダイ３６とパンチ３８との位置関係が、図１０の（ａ）とは違って、パンチ３８が下に位置し、パンチ３８に素材３１を載せ、パンチ３８の上方にダイ３６を設け、板厚が小さくなるように素材３１に塑性加工を施してもよい。
【００３７】
すると、図１０の（ｂ）に示されるように、素材３１に一対のテーパ部２５Ｌ、２５Ｒが形成できると共に中央のスリット３５の幅が狭くなる（塑性加工工程）。
【００３８】
なお、塑性加工工程では素材３１は、図１１に示されるように、図左のテーパ部開始線３９Ｌから左の部分が矢印（１）のように左へ張り出すことで、左のテーパ部２５Ｌが円滑に形成される。
同様に、図右のテーパ部開始線３９Ｒから左の部分が矢印（２）のように右へ張り出すことで、右のテーパ部２５Ｒが円滑に形成される。
【００３９】
ここで、（実塑性加工体積／基準塑性加工体積）について検討する。
この検討のために、図１１で説明した塑性加工品は、図７の（ａ）で説明したように、斜線を施した部分が１００％であるものや、図７の（ｂ）で説明したように、斜線を施した部分が１００％未満であるものを多数種類製作した。
【００４０】
次に、図１２の（ａ）に示されるようにヘッド部２４Ｌの左右端の厚さＴ（１）、Ｔ（２）を計測し、ネック部の厚さＴ（３）を測定した。そして、（Ｔ（１）＋Ｔ（２））／２−Ｔ（３）の計算により、３点上下差を求める。
【００４１】
詳細には、（実塑性加工体積／基準塑性加工体積）において、５パーセント刻みで各測定ポイントを採り、１ポイント当たり７個のテストピースを用意した。
そして、１４７個の本発明に係る打ち抜き工程と塑性加工とを実施し、ポイントとポイントとの間を滑らかに繋がるように補完した結果が図１２の（ｂ）に示される。
【００４２】
図７の（ａ）に示されるように、斜線を施した部分が大きいと、塑性加工の際に図１１に示す矢印（１）、（２）の肉の流動が妨げられ、仕上がりの肉厚にばらつきが発生する。一方、図７（ｂ）に示されるように、斜線を施した部分が小さいと、塑性加工の際に図１１に示す矢印（１）、（２）の肉流動が円滑となり、仕上がりの肉厚は均一になる。そのため、図１２の（ｂ）で、０〜４８％（斜線を施した部分が小さい）の範囲では３点上下差がなく、４８％を超え１００％に近づくほど３点上下差が大きくなった。
【００４３】
そこで、実塑性加工体積の所望の値は、８０パーセント以下にした。すると３点上下差で、−０．０５０ｍｍ〜＋０．０５０ｍｍの中に入った。また、更に好適には４８パーセント以下にした。すると３点上下差で、狙い値：０μｍに対して、差が０μｍになった。
【００４４】
また、図１１に示されるように、左のエレメントのテーパ部開始線３９Ｌから右の部分が矢印（３）のように右へ張り出し、スリット３５に進入する。同様に、右のエレメントのテーパ部開始線３９Ｒから左の部分が矢印（４）のように左へ張り出し、スリット３５に進入する。
【００４５】
次に、図１３に示されるように、成形が進んだ素材３１を下型４１と上型４２で抑え、下型４１からピン４３、４３を突き上げることで、ホール及びノーズ（図２、符号２６、２７）を形成する。ホール及びノーズの形成は、塑性加工に含まれるため、図１０で同時に実施することは差し支えない。
【００４６】
したがって、塑性加工工程では、切欠き部３３Ｌ、３３Ｒ及びスリット３５が設けられた素材３１を厚さ方向に圧縮し、肉を切欠き部３３Ｌ、３３Ｒ及びスリット３５へ流動させながらテーパ部２５Ｌ、２５Ｒ及び所定の凹凸部（ホール２６及びノーズ２７）を形成するため、肉厚の均一化が容易に達成できる。
【００４７】
次に、図１４に示されるように、素材３１から製品としてエレメント２０Ｌ、２０Ｒを打ち抜く（第２打ち抜き工程）。なお、この工程は、図１３で同時に行っても良い。その場合はホール及びノーズの位置決め精度が向上する。
結果、単独のテーパ部成形工程を省略したにも拘わらず、寸法精度の良いエレメントを製造することができる。
【００４８】
以上に述べた製造方法で製造される無段変速機用ベルトのエレメントにおいて、より好ましい形態のエレメントを次に説明する。
図１５に示されるように、無段変速機のプーリに接する左右の側辺２１、２１を有すると共に断面が下へ突になるテーパ部２５を有するボディ部２２と、このボディ部２２から上へ延ばされたネック部２３と、このネック部２３の上に設けられるヘッド部２４とからなるエレメント２０Ｂにおいて、テーパ部２５を除くボディ部２２の中央にＢ点を定め、テーパ部２５を除くボディ部２２の左右端にＡ点、Ａ点を定め、ヘッド部２４の左右端にＣ点、Ｃ点を定める。
【００４９】
そして、Ａ点における板厚をＴａ、Ｂ点における板厚をＴｂ、Ｃ点における板厚をＴｃとする。なお、ネック部２３の板厚はＢ点と同様にＴｂである。また、ヘッド部の中央の板厚はＴｄ（図１６）とする。
板厚の相互関係は、図１６に示されるように、Ｔａ＜Ｔｂ≦Ｔｃで、且つＴｄ＜Ｔｃとする。
【００５０】
すなわち、無段変速機のプーリに接しつつ厚み方向に環状に複数重ね並べられた際に内側に位置し、且つ当該プーリに接する左右の側辺２１、２１が形成されたボディ部２２と、このボディ部２２の外周向きに形成されたこのボディ部２２よりも幅が狭いネック部２３と、環状に複数重ね並べられた際に外側に位置し、且つネック部２３を介して連続して設けられるヘッド部２４とを備え、前記ボディ部２２の略下半部に板厚が他部より薄く形成されたテーパ部２５を有する無段変速機用ベルトのエレメント２０Ｂにおいて、
前記ヘッド部２４は、前記ネック部の上部領域（ヘッド部２４の中央）の両側に位置する該ヘッド部２４の左右側端部の板厚Ｔｃが、該ネック部の上部領域の板厚Ｔｄより大とされ、
前記ネック部２３及び前記ボディ部２２の板厚Ｔｂ、Ｔａは、前記ヘッド部２４の左右側端部の板厚Ｔｃより小とされ、
前記テーパ部２５を除くボディ部２２においては、ボディ部２２の左右側端部の板厚Ｔａが該ネック部の下部領域の板厚、すなわちボディ部２２の中央の板厚Ｔｂより小とされている。
【００５１】
このようにして形成されたエレメント２０Ｂを複数環状に重ね並べられたベルトは、無段変速機用ベルトの内周側への湾曲変形が円滑に行われ、各エレメントの積層方向がヘッド部側へ曲がることなく良好な積層形状とすることができる。
そして、無段変速機用ベルトを形成して無段変速機のプーリに掛け渡した際には、無段変速機用ベルトの外周方向への振れを防止することができ、ベルトを構成する金属リングやエレメントの損傷もなく、無段変速機における安定した動力の伝達を行うことができる。
【００５２】
しかも、複数のエレメントを環状に積層したときには、比較的厚肉の部分、すなわちヘッドの左右側端部（点Ｃ、Ｃ）及びネックの下部領域（点Ｂ）からなる３箇所（３点）が、隣り合うエレメントに接触するので、極めて安定した積層状態とすることができ、無段変速機用ベルトを形成したときには蛇行等を防止して効率のよい動力の伝達を行うことができる。
【００５３】
すなわち、図１５、図１６に示されるように、Ｂ点の板厚Ｔｂよりも、Ａ点の板厚Ｔａが確実に小とされ、Ｃ点の板厚Ｔｃよりも、Ｂ点の板厚Ｔｂが同じか小とされる。これにより、複数のエレメントを環状に積層して無段変速機用ベルトを形成したとき、Ｃ点とＢ点との接触により安定した積層状態とすることができる。しかも各エレメントがヘッド部側に収束するように湾曲することが確実に防止できるので、無段変速機のプーリに掛け渡した際に前記無端積層リングとの不要な接触によるエレメントの損傷もなく、無段変速機における安定した動力の伝達を行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、無段変速機の主要部品であるエレメントの製造に最適である。
【符号の説明】
【００５５】
１０  無段変速機（ＣＶＴ）
１１  プーリ
１２Ｌ，１２Ｒ  プーリ半体
２０、２０Ｌ、２０Ｒ、２０Ｂ  エレメント
２１、２１Ｌ、２１Ｒ  ボディ部の側辺
２１ｂ  側辺の輪郭に加えられる余肉
２２、２２Ｌ、２２Ｒ  ボディ部
２３  ネック部
２４、２４Ｌ、２４Ｒ  ヘッド部
２５  テーパ部
３１  素材
３２Ｌ、３２Ｒ  ボディ部の下辺
３２ｂ  下辺の輪郭に加えられる余肉
３３Ｌ、３３Ｒ  切欠き部
３５  スリット
３６  ダイ
３８  パンチ
５７Ｌ、５７Ｒ  素材の左右の縁
【図１】
0005551154.tif 000002
【図２】
0005551154.tif 000003
【図３】
0005551154.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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