(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂シート（Ｓ）をキャビティ型（５１）とコア型（５２）とからなる成形金型（５０）の型締めにより所要形状にプレス成形してなる発泡樹脂基材（３１）と、この発泡樹脂基材（３１）の裏面に機能性樹脂部材（３２，３３）を融着一体化してなる発泡樹脂成形品（３０）の成形方法において、
成形金型（５０）の上方に設定された押し出しユニット（６０）及びダイス（６１）から発泡樹脂シート（Ｓ）を下方向に向けて押し出し、キャビティ型（５１）とコア型（５２）とが型開き状態にある時、そのスペース内に発泡樹脂シート（Ｓ）を垂下させることで、成形金型（５０）内に発泡樹脂シート（Ｓ）を供給する発泡樹脂シート（Ｓ）の押し出し工程と、
駆動方向を水平方向に設定したキャビティ型（５１）とコア型（５２）とを型締めすることにより、発泡樹脂シート（Ｓ）を成形金型の型面形状に賦形する発泡樹脂基材（３１）のプレス成形工程と、
コア型（５２）に連設された射出ユニット（５３）から樹脂通路（５２１）を通じてコア型（５２）の型面に設けられた凹部（５２２）内に溶融樹脂（Ｍ）を射出充填して、機能性樹脂部材（３２，３３）を発泡樹脂基材（３１）の裏面所定位置に融着一体化する機能性樹脂部材（３２，３３）の射出成形工程と、
からなることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
発泡樹脂シート（Ｓ）の押し出し工程において、成形金型（５０）と押し出しユニット（６０）及びダイス（６１）との間に加熱ヒーター（７０）を介挿し、押し出しユニット（６０）及びダイス（６１）から下方向に向けて押し出される発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱ヒーター（７０）を通過させる際に所定温度に加熱処理し、発泡倍率を調整した状態で成形金型（５０）内に垂下状態で供給することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
所要形状にプレス成形されてなる発泡樹脂基材（３１）と、この発泡樹脂基材（３１）の裏面所定位置に融着一体化される機能性樹脂部材（３２，３３）とからなる発泡樹脂成形品（３０）の成形装置（４０）において、
前記成形装置（４０）は、発泡樹脂シート（Ｓ）を下方向に垂下状に押し出すことができる押し出しユニット（６０）及びダイス（６１）と、ダイス（６１）から下方向に向けて押し出され、垂下状態の発泡樹脂シート（Ｓ）を所要形状にプレス成形できる駆動方向を水平方向に設定したキャビティ型（５１）とコア型（５２）とからなる成形金型（５０）とから構成され、上記コア型（５２）には、射出ユニット（５３）が連設され、コア型（５２）内部の樹脂通路（５２１）を通じて射出ユニット（５３）からの溶融樹脂が射出充填される凹部（５２２）が、コア型（５２）の型面で機能性樹脂部材（３２，３３）に対応する位置に設けられていることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項４】
成形金型（５０）と押し出しユニット（６０）及びダイス（６１）との間に、ダイス（６１）から下方向に向けて押し出される発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱軟化させ、所望倍率に調整できる加熱ヒーター（７０）が介挿設置されていることを特徴とする請求項３に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置に係り、特に、発泡倍率を自由に設定できるとともに、シルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良（俗にユズ肌と呼ばれる表面不良）等の成形不良を解消でき、かつシャープな形状出しを可能とすることで、外観性能を高めた発泡樹脂成形品を簡単かつ廉価に製作できる発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１は、ドアパネル（図示せず）の室内面側に装着される自動車用ドアトリム１を示すもので、このドアトリム１は、軽量で耐衝撃性能に優れ、かつコストも廉価なことから、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂内に発泡剤を混入した発泡樹脂材料を所要形状に成形してなる発泡樹脂成形品が多く使用されている。また、ドアトリム１には、室内側に向けて膨出するアームレスト部１ａが一体的に形成され、このアームレスト部１ａの下方には、備品を収容できるようにドアポケットの開口１ｂが開設されているとともに、ドアポケットのフロント側にはスピーカグリル１ｃがドアトリム１と一体あるいは別体に設けられている。
【０００３】
そして、この種の発泡樹脂成形品を使用したドアトリム１を所要形状に成形する従来の成形方法について、以下説明する。まず、図１２に示すように、使用する成形装置２は、相互に型締め、型開き可能なキャビティ型３とコア型４とから構成されており、キャビティ型３には、発泡樹脂材料Ｍの供給系としての射出ユニット５が連設されており、射出ユニット５から供給される発泡樹脂材料Ｍは、キャビティ型３とコア型４とを型締めした際形成されるキャビティＣ内に射出充填される。また、キャビティＣ内の内圧を適切に維持するために、増圧タンク６が付設され、増圧タンク６から工場エアがエア配管６ａを通してコア型４のエア注入口６ｂを通じてキャビティＣ内に供給される。
【０００４】
次いで、この成形装置２を使用して上述したドアトリム１を成形する各工程について説明する。まず、図１２に示すように、キャビティ型３とコア型４とを型締めした際、増圧タンク６からエア配管６ａ、エア注入口６ｂを通じてキャビティＣ内に工場エアを充填する。そして、図１３に示すように、射出ユニット５からキャビティ型３に設けた樹脂通路５ａを通じてキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを射出充填する。この時、キャビティＣ内は予め工場エアが充填されているため、発泡が抑えられ、発泡ガスが出ない状態で発泡樹脂材料ＭがキャビティＣの隅々までゆきわたる。更に、図１４は、キャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍの射出が完了した状態を示しており、この時、型内の余剰エアはＰＬ乃至シャーより外部に排出される。次いで、図１５に示すように、型内に残ったエアを真空吸引機構等によりエア排出口６ｃを通じて外部に排出した後、図１６に示すように、狙いの発泡倍率に調整するために、コア型４を図１６中矢印方向に後退させて発泡反応を完了させる。以上説明したように、キャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを射出充填して、その後、型クリアランスを増大させて発泡反応を行なわせるという工法については、特許文献１に詳細に示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１２０２５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、従来のドアトリム１に適用した発泡樹脂成形品の従来の成形方法においては、発泡樹脂材料ＭをキャビティＣ内に射出充填した後、コア型４を型開き方向に後退させて型クリアランスを増大させて、発泡させているため、発砲倍率に限界があり、約２倍以上は無理であり、必要以上に発泡倍率を上げようとした場合、Ｒ垂れ等の不具合が発生する恐れがある。更に、コア型４を後退させるため、型クリアランスを薄肉に設定することができず、製品の板厚調整が難しく、造形自由度に問題があるとともに、キャビティＣ内にエアを供給して、キャビティ圧を調整しながら発泡させるため、シルバーストリークや発泡ムラ、凹凸不良等の外観不良を誘発し易く、良好な外観性能を維持することが難しいという問題点が指摘されている。
【０００７】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、成形金型内のキャビティ形状に沿って成形される発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置であって、発泡樹脂成形品の発泡倍率や製品板厚を自由に設定することができるとともに、外観性能に優れた発泡樹脂成形品を簡単かつ廉価に成形することができる発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明者等は鋭意研究の結果、発泡樹脂シートを押し出しユニット及びダイスから下方向に向けてシート状に押し出し、成形金型内に発泡樹脂シートを垂下状に供給し、更にこのシート状の発泡樹脂シートを成形金型の型締めにより製品形状に賦形することで、Ｒ垂れ、シルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良等の外観上の不具合を有効に解決できることに着目し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、発泡樹脂シートをキャビティ型とコア型とからなる成形金型の型締めにより所要形状にプレス成形してなる発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に機能性樹脂部材を融着一体化してなる発泡樹脂成形品の成形方法において、成形金型の上方に設定された押し出しユニット及びダイスから発泡樹脂シートを下方向に向けて押し出し、キャビティ型とコア型とが型開き状態にある時、そのスペース内に発泡樹脂シートを垂下させることで、成形金型内に発泡樹脂シートを供給する発泡樹脂シートの押し出し工程と、駆動方向を水平方向に設定したキャビティ型とコア型とを型締めすることにより、発泡樹脂シートを成形金型の型面形状に賦形する発泡樹脂基材のプレス成形工程と、コア型に連設された射出ユニットから樹脂通路を通じてコア型の型面に設けられた凹部内に溶融樹脂を射出充填して、機能性樹脂部材を発泡樹脂基材の裏面所定位置に融着一体化する機能性樹脂部材の射出成形工程とからなることを特徴とする。
【００１０】
更に、本発明方法に使用する成形装置は、所定形状にプレス成形されてなる発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面所定位置に融着一体化される機能性樹脂部材とからなる発泡樹脂成形品の成形装置において、前記成形装置は、発泡樹脂シートを下方向に垂下状に押し出すことができる押し出しユニット及びダイスと、ダイスから下方向に向けて押し出され、垂下状態の発泡樹脂シートを所要形状にプレス成形できる駆動方向を水平方向に設定したキャビティ型とコア型とからなる成形金型とから構成され、上記コア型には、射出ユニットが連設され、コア型内部の樹脂通路を通じて射出ユニットからの溶融樹脂が射出充填される凹部が、コア型の型面で機能性樹脂部材に対応する位置に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
ここで、成形金型は、可動側であるキャビティ型と固定側であるコア型を相互に型締め、型開き可能なように配置して構成されており、可動側であるキャビティ型の可動方向は水平方向に設定されている。すなわち、キャビティ型は、連結される油圧シリンダの駆動により所定ストローク水平方向に進退動作する。一方、コア型には、射出ユニットが連結されており、射出ユニットから供給される溶融樹脂は、ホットランナ、ゲート等の樹脂通路を通じてコア型の型面に形成された溝部に射出充填される。更に、コア型のキャビティ型の型面に対するパーティング面の周縁に沿って熱刃が形成されており、この熱刃は、発泡樹脂シートの余剰部分を端材として切断除去する。一方、成形金型の上方には、成形金型内に発泡樹脂シートを垂下状態で供給するための押し出しユニット及びダイスが備わっている。
【００１２】
従って、上述した成形装置を使用する本発明方法は、以下の三工程に大別される。
（１）発泡樹脂シートの押し出し工程
（２）発泡樹脂基材のプレス成形工程
（３）機能性樹脂部材の射出成形工程
【００１３】
（１）発泡樹脂シートの押し出し工程
押し出しユニット及びダイスから必要量の発泡樹脂シートを下方向に向けて押し出した後、ダイスからのシーティングは成形が完了するまでストップさせる。そして、この発泡樹脂シートの押し出し工程時に発泡倍率の制御を行なう。上記押し出しユニット及びダイスは、成形金型の上方に位置決めされており、ダイスから供給される発泡樹脂シートは、下方向に垂下させることで、別途シート材料の保持機構を必要とすることなく、しかも、水平状に供給する場合に比べドローダウン（垂れ下がり）現象が生じないため、成形性を高めることができ、簡単かつ廉価に成形金型内に供給される。
【００１４】
（２）発泡樹脂基材のプレス成形工程
成形金型内に発泡樹脂シートが供給されれば、成形金型（キャビティ型、コア型）が型締めされ、発泡樹脂シートの余剰部分は金型周縁部に設けられた熱刃によりカット除去される。このプレス成形工程において、発泡樹脂シートは、製品形状に賦形され、所望の製品板厚を備えた発泡樹脂基材が所要形状に成形される。尚、成形金型に真空吸引機構を付設して製品表面に絞模様を転写しても良い。
【００１５】
（３）機能性樹脂部材の射出成形工程
発泡樹脂基材のプレス成形と同時、あるいはプレス成形からタイム差を設けてコア型に連結された射出ユニットから溶融樹脂がコア型の樹脂通路（ホットランナ、ゲート）を通じてコア型の型面に設けた溝部内に供給され、発泡樹脂基材裏面にボス、クリップ座等の機能性樹脂部材を熱融着により一体化させる。そして、成形が完了すれば、成形金型を型開きさせ、成形品を脱型した後、所望ならばピアスカット加工等を行なえば良い。
【００１６】
このように、本発明方法によれば、押し出しユニット及びダイスから発泡樹脂シートを成形金型内に垂下状態で供給するため、発泡樹脂シートの押し出し時に発泡倍率の制御を自由に行なうことができる。更に、発泡樹脂シートを成形金型の型締めにより製品形状に賦形する際、プレスにより製品形状に賦形するため、Ｒ垂れが解消でき、かつ型クリアランスにより板厚を自由に設定できる。更に、発泡樹脂シートを賦形することで、シルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良等の外観上の不具合を解消できる。
【００１７】
更に、本発明方法によれば、押し出しユニット及びダイスから発泡樹脂シートを成形金型内に垂下状態で供給するため、例えば、シート材料を水平状態で供給する場合に比べ、シート材料の保持機構が不要となり、型構造を簡素化できるとともに、ドローダウン（垂れ下がり）現象が回避でき、成形性能を向上させることができる。
【００１８】
次いで、本発明の更に好ましい実施の形態においては、押し出しユニット及びダイスと成形金型との間に加熱ヒーターを設け、押し出しユニット及びダイスから垂下状に供給される発泡樹脂シートを加熱ヒーターにより任意の倍率まで発泡させた発泡樹脂シートを成形金型内に垂下させて成形を行なうことが特徴である。尚、加熱ヒーターによる加熱温度は、約２００℃に設定されている。そして、この実施の形態によれば、発泡樹脂シートの発泡倍率をより自由に制御することができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明した通り、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置によれば、押し出しユニット及びダイスから供給される発泡樹脂シートの発泡倍率を自由に制御できるため、製品板厚やクッション性能等を適切に設定することができるという効果を有する。
【００２０】
更に、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置によれば、発泡樹脂シートを成形金型内でプレス成形することで、製品のＲ垂れを解消でき、かつ製品外観には、シルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良等が生じることがなく、外観性能の良好な発泡樹脂成形品を成形することができるとともに、型クリアランスにより製品板厚を自由に設定できる等、造形自由度を向上させることができるという種々の効果を有する。
【００２１】
また、本発明方法によれば、押し出しユニット及びダイスから発泡樹脂シートを成形金型内に垂下状態で供給するため、例えば、シート材料を水平状態で供給する場合に比べ、シート材料の保持機構が不要となり、型構造を簡素化できるとともに、ドローダウン（垂れ下がり）現象が回避でき、成形性能を向上させることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明方法を適用して成形したドアトリムロアを備えた自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】本発明方法に使用する成形装置の第１実施例の概略構成を示す説明図である。
【図４】本発明方法における発泡樹脂シートの押し出し工程を示す説明図である。
【図５】本発明方法における発泡樹脂基材のプレス成形工程を示す説明図である。
【図６】本発明方法における機能性樹脂部材の射出成形工程を示す説明図である。
【図７】本発明方法に使用する成形装置の第２実施例の概略構成を示す説明図である。
【図８】図７に示す成形装置を使用する発泡樹脂成形品の成形方法における発泡樹脂シートの押し出し並びに加熱工程を示す説明図である。
【図９】図７に示す成形装置を使用する発泡樹脂成形品の成形方法における発泡樹脂基材のプレス成形工程を示す説明図である。
【図１０】図７に示す成形装置を使用する発泡樹脂成形品の成形方法における機能性樹脂部材の射出成形工程を示す説明図である。
【図１１】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１２】従来のドアトリムの成形方法におけるエア充填工程を示す説明図である。
【図１３】従来のドアトリムの成形方法における溶融樹脂の射出開始時の状態を示す説明図である。
【図１４】従来のドアトリムの成形方法における溶融樹脂の射出完了時の状態を示す説明図である。
【図１５】従来のドアトリムの成形方法における型内エアの排出時の状態を示す説明図である。
【図１６】従来のドアトリムの成形方法におけるコアバック時の状態を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置の好適な実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例１】
【００２４】
図１乃至図６は本発明の第１実施例を示すもので、図１は本発明方法により製作したドアトリムを備えた自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同ドアトリムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する成形装置の第１実施例の概略構成を示す説明図、図４乃至図６は本発明方法の第１実施例における各工程を示す説明図である。
【００２５】
図１，図２において、自動車用ドアトリム１０は、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０の上下二分割体から構成されている。上記ドアトリムアッパー２０には、インサイドハンドルユニット１１、また、乗員が肘を載せるアームレスト部にはプルハンドル１２やパワーウインドウスイッチユニット１３が取り付けられている。一方、ドアトリムロア３０には、備品を収容できるドアポケットのポケット開口１４が開設されているとともに、そのフロント側にスピーカグリル１５がドアトリムロア３０と一体、または別体に設けられている。
【００２６】
更に、上記ドアトリムアッパー２０及びドアトリムロア３０の構成については、図２に示すように、ドアトリムアッパー２０は、樹脂芯材２１の表面に表皮２２を貼付してなる積層構造体から構成されており、樹脂芯材２１の素材となる合成樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、また、所望により合成樹脂にタルク、クレイ、木粉等のフィラーを混入しても良い。
【００２７】
一方、表皮２２には、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）に代表される熱可塑性エラストマー樹脂等の合成樹脂シート、あるいはＴＰＯシート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料等が使用できる。
【００２８】
また、ドアトリムアッパー２０を所望形状に成形するには、射出成形工法、モールドプレス成形工法が量産性を考慮した場合好適である。すなわち、成形金型内に表皮２２をセットし、型締め後、あるいは型締め直前に溶融樹脂を射出充填することで、樹脂芯材２１を所望の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２１の表面側に表皮２２を一体貼着することができる。
【００２９】
一方、ドアトリムロア３０は、本発明では発泡樹脂成形品が使用されており、合成樹脂中に発泡剤を混入した発泡樹脂材料が使用されている。例えば、使用できる合成樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択される。そして、合成樹脂に対して、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤を混入したものを使用している。
【００３０】
そして、図１，図２に示すドアトリム１０は、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との外観上のアクセント効果により、良好な製品外観が得られるとともに、成形金型のコンパクト化を図るとともに、特に、ドアトリムロア３０を発泡樹脂成形品から構成することで、軽量化にも大きく貢献している。
【００３１】
ところで、このドアトリムロア３０は、図２に示すように、発泡樹脂基材３１の裏面に機能性樹脂部材であるボス３２、クリップ座３３がその背面所定位置に一体化されている。そして、本発明方法により得られたドアトリムロア３０は、発泡倍率や製品板厚を自由に制御でき、造形自由度を向上させることができるとともに、製品表面はシルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良等がなく、しかもコーナー部分についてもシャープな形状出しが可能であり、外観性能に優れた特質を備えている。
【００３２】
次いで、上記ドアトリムロア３０の成形方法に使用する成形装置４０の概略構成について、図３を基に説明する。すなわち、この第１実施例で使用する成形装置４０は、型開閉方向が水平方向に設定された成形金型５０と、成形金型５０内にドアトリムロア３０における発泡樹脂基材３１の材料である発泡樹脂シートＳを垂下できるように、成形金型５０の上方の所定位置に位置決めされた押し出しユニット６０及びダイス６１とから構成されている。
【００３３】
更に詳しくは、成形金型５０は、ドアトリムロア３０の製品表面側で可動側となるキャビティ型５１とドアトリムロア３０の裏面側に相当し、固定側であるコア型５２とから大略構成されており、キャビティ型５１は、油圧シリンダ５１１の駆動により所定ストローク水平方向に可動してキャビティ型５１とコア型５２とが型開き並びに型締めを行なう。
【００３４】
一方、コア型５２には、射出ユニット５３が連結されており、コア型５２に設けたホットランナ、ゲートからなる樹脂通路５２１を通じてコア型５２の型面に形成された凹部５２２内に溶融樹脂Ｍが射出充填される。上記凹部５２２は、機能性樹脂部材であるボス３２やクリップ座３３に対応する位置であって、対応する形状に合致するように設定されている。また、コア型５２のキャビティ型５１に対するパーティング面の外周縁には、発泡樹脂基材３１を成形する際に生じる端材を切断除去する熱刃５２３が設けられている。成形金型５０は、以上のように構成されているが、成形金型５０の上方には、押し出しユニット６０及びダイス６１が設けられており、成形金型５０が型開き状態にある時、金型内に発泡樹脂シートＳが垂れ下がり供給できる位置に押し出しユニット６０及びダイス６１が位置決めされている。
【００３５】
次いで、図３に示す成形装置４０を使用して、ドアトリム１０におけるドアトリムロア３０を成形する各工程について説明する。まず、図４に示すように、押し出しユニット６０及びダイス６１を通じて発泡樹脂基材３１の素材である発泡樹脂シートＳ（この第１実施例においてはポリプロピレン（ＰＰ）樹脂内に発泡剤を添加したＰＰ発泡樹脂シート）が下方向に押し出される。すなわち、この発泡樹脂シートＳが型開き状態にあるキャビティ型５１とコア型５２の間に位置するように垂下状に供給されるが、この時、発泡樹脂シートＳは任意の発泡倍率に調整されている。
【００３６】
従って、押し出しユニット６０及びダイス６１から発泡樹脂シートＳを下方向に押し出し、垂下させれば、キャビティ型５１とコア型５２との間に自動的に供給でき、別途サポート枠や保持機構を必要としないため、簡単かつ廉価に成形金型５０内に発泡樹脂シートＳを供給することができる。更に、シート材料を水平方向に供給する場合は、ドローダウン（垂れ下がり）現象が生じ、金型に当接するタイミングにバラツキが出るため、成形不良を誘発し易いという問題点があったが、本発明方法では、ドローダウン（垂れ下がり）現象を有効に回避できるという利点も備えている。
【００３７】
そして、図５に示すように、発泡樹脂シートＳが供給された後、油圧シリンダ５１１の駆動によりキャビティ型５１とコア型５２が型締めされ、発泡樹脂基材３１が所要形状にプレス成形される。この時、熱刃５２３により、発泡樹脂シートＳの余剰部分は切断除去される。この発泡樹脂基材３１のプレス成形工程では、キャビティ型５１の型面から絞模様を転写しても良く、また、キャビティ型５１とコア型５２との型クリアランスを任意に設定することで、製品板厚を自由に制御することができる。
【００３８】
次いで、図６に示すように、コア型５２に連結されている射出ユニット５３から溶融樹脂Ｍをホットランナ、ゲート等の樹脂通路５２１を通じて凹部５２２内に射出充填し、ボス３２やクリップ座３３等の機能性樹脂部材を発泡樹脂基材３１の裏面に熱融着させる。その後、成形金型５０を型開きした後、ドアトリムロア３０を成形金型５０から取り出し、ピアスカット加工や端末処理を行なって、最終製品とし、ドアトリムアッパー２０と接合一体化することで、図１，図２に示すドアトリム１０を製作することができる。
【００３９】
このように、本発明方法によるドアトリムロア３０の成形方法によれば、押し出しユニット６０及びダイス６１から下方向に向けて押し出した発泡樹脂シートＳを成形金型５０の型締めにより所要形状にプレス成形するというものであるから、発泡樹脂シートＳの押し出し時に発泡倍率を任意に調整することができ、しかも、製品板厚も自由に制御できることに加えて、プレス成形により精度の良い形状出しや忠実な絞模様の転写が行なえ、シルバーストリーク、発泡ムラ、凹凸不良等の従来不具合を有効に解決でき、外観性能の優れたドアトリムロア３０を成形することができるという格別の作用効果が得られる。
【００４０】
更に、押し出しユニット６０及びダイス６１から発泡樹脂シートＳを下方向に向けて押し出し、垂下状態で成形金型５０内に供給できるため、別途シート材料の保持機構を廃止できるとともに、ドローダウン（垂れ下がり）現象を回避できることから、簡単かつ廉価に製作できるとともに、成形性を向上させることができるという作用効果が期待できる。
【実施例２】
【００４１】
図７乃至図１０は、本発明の第２実施例を示すもので、図７は第２実施例における成形装置４０の概略構成を示す説明図、図８乃至図１０は図７に示す成形装置を使用するドアトリムロア３０の成形方法の各工程を示す説明図である。この第２実施例においても、ドアトリム１０におけるドアトリムロア３０を発泡樹脂基材３１とその裏面に一体化された機能性樹脂部材であるボス３２やクリップ座３３を融着一体化して構成されることは同一であるため、成形対象であるドアトリムロア３０の説明についてはここでは省略する。この第２実施例における成形装置４０には、押し出しユニット６０及びダイス６１と、成形金型５０との間に加熱ヒーター７０が新たに設けられている。押し出しユニット６０、ダイス６１及び成形金型５０の構成については、第１実施例と同一であるため、その説明も省略する。
【００４２】
従って、押し出しユニット６０及びダイス６１から押し出される下方向に向けて発泡樹脂シートＳは、加熱ヒーター７０により加熱処理され、任意の倍率まで発泡させた状態で成形金型５０内に垂下状態で供給されることが特徴である。
【００４３】
以下、図８乃至図１０を基に、この成形装置４０を使用したドアトリムロア３０の成形方法について簡単に説明すると、図８に示すように、押し出しユニット６０及びダイス６１を通じて、下方向に向けて押し出される発泡樹脂シートＳは、加熱ヒーター７０により約２００℃まで加熱されており、この状態で任意の発泡倍率に調整されている。そして、加熱状態にある発泡樹脂シートＳは、キャビティ型５１とコア型５２との間に垂下状態で成形金型５０内に供給される。その後、図９に示すように、キャビティ型５１とコア型５２とを型締めして、発泡樹脂シートＳを所要形状に賦形するとともに、発泡樹脂基材３１のプレス成形時に生じる端材を熱刃５２３により切断除去して、発泡樹脂基材３１を所要形状にプレス成形する。
【００４４】
更に、図１０に示すように、発泡樹脂基材３１の成形と同時か、あるいは成形後のいずれかのタイミングで射出ユニット５３から樹脂通路５２１を通じてコア型５２の型面所定位置に設けた凹部５２２内に溶融樹脂Ｍを射出充填して、機能性樹脂部材であるボス３２やクリップ座３３を発泡樹脂基材３１の裏面に熱融着により一体化させることで、第１実施例同様、ドアトリムロア３０の発泡倍率や板厚を任意に調整でき、優れた外観性能を備えたドアトリムロア３０を簡単に成形することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
実施例１、実施例２においては、上下二分割構造のドアトリム１０におけるドアトリムロア３０に適用したが、これに限定されるものではなく、発泡樹脂成形品全般に適用することができる。更に、キャビティ型５１を可動側金型、コア型５２を固定側金型として構成したが、製品形状により、キャビティ型５１とコア型５２とを逆構成としても良い。
【符号の説明】
【００４６】
１０  自動車用ドアトリム
２０  ドアトリムアッパー（積層成形品）
２１  樹脂芯材
２２  表皮
３０  ドアトリムロア（発泡樹脂成形品）
３１  発泡樹脂基材
３２  ボス
３３  クリップ座
４０  成形装置
５０  成形金型
５１  キャビティ型
５１１  油圧シリンダ
５２  コア型
５２１  樹脂通路
５２２  凹部
５２３  熱刃
５３  射出ユニット
６０  押し出しユニット
６１  ダイス
７０  加熱ヒーター
Ｓ  発泡樹脂シート
Ｍ  溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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