(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の芯体と、
前記芯体上に設けられ、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含み、外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下である離型層と、
前記芯体と前記離型層との間に設けられ、前記離型層がシリコーン樹脂を含む場合はシリコーン樹脂を含み、前記離型層がフッ素樹脂を含む場合はフッ素樹脂を含み、前記離型層側の面の水の接触角が該離型層の接触角未満である中間層と、
を備えた基体。
【請求項２】
前記中間層の、前記離型層側の面の水の接触角が２０°以上４０°未満である請求項１に記載の基体。
【請求項３】
円柱状の芯体の外側の面にシリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含有する第１の耐熱材料を含む溶液を供給し、該溶液による第１の塗膜を第１の温度で加熱して、前記芯体上に中間層を形成する中間層の形成工程と、
前記中間層上に、前記第１の耐熱材料がシリコーン樹脂を含有する場合はシリコーン樹脂を含有し前記第１の耐熱材料がフッ素樹脂を含有する場合はフッ素樹脂を含有する第２の耐熱材料を含む溶液を供給し、該溶液による第２の塗膜を前記第１の温度より低い第２の温度で加熱して、前記中間層上に離型層を形成する離型層の形成工程と、
を有する基体の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１又は２に記載の基体の外側の面に熱硬化性樹脂を塗布する塗布工程と、
前記熱硬化性樹脂の塗膜に熱を加える加熱工程と、
前記加熱工程によって加熱された前記塗膜としての管状体を前記基体から分離する分離工程と、
を有する管状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基体、基体の製造方法、及び管状体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、管状体の作製方法として、円筒状の芯体上に塗料を塗布する技術が提案されている。特許文献２には、外面に離型性被覆層を設けた基体を用いて管状体を作製する方法が提案されている。具体的には、特許文献２には、該基体の離型性被覆層上に、シリコン系離型剤及びフッ素系離型剤から選ばれる離型剤を塗布した後に１００℃〜２５０℃程度に加熱して離型剤の被膜を作製し、更にこの被膜上にポリイミド前駆体の溶液を塗布することで形成された塗膜を加熱した後に、該加熱された塗膜を該芯体から分離することによって該塗膜としての管状体を作製する方法が提案されている。
特許文献３には、端部全領域の表面水接触角と、中央部全周域の表面水接触角との比を、０．５〜０．９の範囲となるように調整した円筒状の基体を用いる技術が提案されている。特許文献３では、該円筒状の基体の表面に熱硬化性樹脂組成物を塗布した後に加熱し、加熱された熱硬化性樹脂組成物による塗膜を芯体から分離することによって管状物を作製している。
特許文献４には、基体表面に形成されている離型層表面に前処理を施して水の接触角を５０°以下とした後に、該離型層上に新たに、水の接触角が１００°の離型層を形成した金型を用いる技術が提案されている。特許文献４では、この金型上に熱硬化性樹脂組成物を塗布して加熱硬化し、該金型から分離することによって管状物を製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−６９１８３号公報
【特許文献２】特開平９−７６３６１号公報
【特許文献３】特開２００５−８８２７２号公報
【特許文献４】特開２００６−２６４１８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、本発明における離型層及び中間層が芯体上に設けられていない場合に比べて、繰り返し使用による基体表面の離型性の劣化が抑制された基体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の発明により解決される。
請求項１に係る発明は、円柱状の芯体と、
前記芯体上に設けられ、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含み、外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下である離型層と、前記芯体と前記離型層との間に設けられ、前記離型層がシリコーン樹脂を含む場合はシリコーン樹脂を含み、前記離型層がフッ素樹脂を含む場合はフッ素樹脂を含み、前記離型層側の面の水の接触角が該離型層の接触角未満である中間層と、を備えた基体である。
【０００６】
請求項２に係る発明は、前記中間層の、前記離型層側の面の水の接触角が２０°以上４０°未満である請求項１に記載の基体である。
【０００７】
請求項３に係る発明は、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含有する第１の耐熱材料を含む溶液を供給し、該溶液による第１の塗膜を第１の温度で加熱して、前記芯体上に中間層を形成する中間層の形成工程と、前記中間層上に、前記第１の耐熱材料がシリコーン樹脂を含有する場合はシリコーン樹脂を含有し前記第１の耐熱材料がフッ素樹脂を含有する場合はフッ素樹脂を含有する第２の耐熱材料を含む溶液を供給し、該溶液による第２の塗膜を前記第１の温度より低い第２の温度で加熱して、前記中間層上に離型層を形成する離型層の形成工程と、を有する基体の製造方法である。
【０００８】
請求項４に係る発明は、前記請求項１又は２に記載の基体の外側の面に熱硬化性樹脂を塗布する塗布工程と、前記熱硬化性樹脂の塗膜に熱を加える加熱工程と、前記加熱工程によって加熱された前記塗膜としての管状体を前記基体から分離する分離工程と、を有する管状体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明は、本発明における離型層及び中間層が芯体上に設けられていない場合に比べて、繰り返し使用による基体表面の離型性の劣化が抑制される。
【００１０】
請求項２に係る発明は、中間層の離型層側の面の水の接触角が２０°以上４０°未満の範囲外である場合に比べて、離型層の芯体側への密着性が向上する。
【００１１】
請求項３に係る発明は、中間層となる第１の膜を、離型層となる第２の膜より低い温度で加熱して中間層及び離型層を形成する場合に比べて、繰り返し使用による基体表面の離型性の劣化が抑制される。
【００１２】
請求項４に係る発明は、本発明の基体以外の基体を用いて管状体を製造する場合に比べて、繰り返し使用による基体表面の離型性の劣化が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（Ａ）は、本実施の形態における基体の断面図を模式的に示した概略図であり、（Ｂ）は、本実施の形態の基体を模式的に示した斜視図である。
【図２】（Ａ）及び（Ｂ）は、本実施の形態における基体の表面に管状体となる塗布液を塗布する塗布装置を模式的に示した概略図である。
【図３】基体上に形成された管状体を示す模式図である。
【図４】水の接触角の測定方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、一の実施の形態を説明する。
【００１５】
図１に示すように、基体１０は、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、円柱状の芯体１２上に、中間層１４及び離型層１６が順に設けられた構成とされている。
【００１６】
離型層１６は、基体１０において最も外側に設けられた層であって、外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下とされている。芯体１２と離型層１６との間には、中間層１４が設けられている。この中間層１４は、外側の面が離型層１６に接触し内側の面が芯体１２に接触して配置されている。この中間層１４における離型層１６側の面の水の接触角は、離型層１６の接触角未満とされている。
【００１７】
本発明者らは、芯体１２と離型層１６と、の間に中間層１４を設けて、離型層１６の外側の面の水の接触角を４０°以上７０°以下とし、中間層１４における離型層１６側の面の水の接触角を離型層１６の接触角未満とすることによって、基体１０の表面の離型性の劣化が抑制されることを見いだした。
なお本実施形態では、離型層１６がシリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含み、かつ、離型層１６がシリコーン樹脂を含む場合は中間層１４もシリコーン樹脂を含み、離型層１６がフッ素樹脂を含む場合は中間層１４もフッ素樹脂を含む形態を適用する。すなわち本実施形態では、後述する第１の耐熱材料として、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂を含有する耐熱材料を用い、かつ、後述する第２の耐熱材料として、第１の耐熱材料がシリコーン樹脂を含有する場合はシリコーン樹脂を含有し第１の耐熱材料がフッ素樹脂を含有する場合はフッ素樹脂を含有する耐熱材料を用いる形態を適用する。
【００１８】
なお、本実施の形態において、基体１０の表面とは、円柱状に構成された基体１０の外側の円弧状の面を示している。
【００１９】
上述のように、離型層１６の外側の面の水の接触角は、４０°以上７０°以下とされている。
離型層１６の外側の面の水の接触角とは、離型層１６における外側の面（芯体１２とは反対側の面）の水の接触角を示している。この離型層１６の外側の面の水の接触角が、４０°以上７０°以下であると、詳細を後述する管状体を作製において、離型層１６上に塗布された熱硬化性樹脂が熱を加えられることにより硬化することで形成された管状体の一部が基体１０側に付着することなく基体１０から剥がれる程度の離型性（以下、単に「離型性」と称する）が実現され、且つその離型性の劣化が抑制されると考えられる。これは、基体１０の最も外側の層を構成する離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下であることから、該離型層１６の外側の面が、上記離型性が実現される程度の離型性を有しており、且つ、この離型層１５が芯体１２側（詳細には、中間層１４）から剥がれることが抑制されるためと考えられる。このため、結果的に、基体１０自体の外側の面における離型性が長期間に渡って維持されることとなり、基体１０の表面（外側の面）の離型性の劣化が抑制されると考えられる。
なお、後述する管状体の作成において用いられる熱硬化性樹脂の溶媒は、極性溶媒であることから、離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下とすれば、作成される管状体の基体１０からの良好な離型性が実現されると考えられる。
【００２０】
一方、この離型層１６の外側の面の水に対する接触角が４０°未満であると、該離型層１６の外側の面における上記離型性（管状体の一部が基体１０側に付着することなく剥がれる程度の離型性）が得られないと考えられる。また、離型層１６の外側の面の水に対する接触角が７０°を超えると、該離型層１６の外側の面における離型性が更に向上するものの、中間層１４との密着性が低下し、離型層１６が芯体１２側から剥がれやすくなると考えられる。このため、基体１０の外側の離型性の劣化が生じると考えられる。
【００２１】
ここで、従来では、基体１０の外側の面の離型性を実現させるために、基体１０の外側の面の水に対する接触角をより大きくする工夫がなされている。具体的には、この基体１０の外側の面の水の接触角は、９０°以上１１０°以下等の接触角とすることが一般的であった。水の接触角が大きいほど、離型性は向上するが、本実施の形態の基体１０では、離型層１６の外側の面の水の接触角を、あえて従来技術に比べて接触角の小さい４０°以上７０°以下の接触角として、離型性の一部を犠牲にした構成とし、且つこの離型層１６と芯体１２との間に、該離型層１６より水に対する接触角の小さい中間層１４を設けることによって、基体１０自体の離型性の劣化の抑制を実現したものである。
【００２２】
この離型層１６の外側の面の水の接触角は、４０°以上７０°以下であることが必須であるが、より良好な離型性の確保の理由から、５０°以上７０°以下であってもよく、５５°以上７０°以下であってもよい。
【００２３】
上記の離型層１６の外側の面の水の接触角は、詳細は後述するが、離型層１６の形成時において、離型層１６形成のために用いられる第２の塗布液による塗膜の加熱温度を調整することによって得られる。
【００２４】
離型層１６の外側の面の水の接触角は、接触角計（協和界面科学（株）製：ＣＡ−Ｘ)を用い、２５℃５０％ＲＨの環境下で、純水を離型層１６の外側の面に約３．１μｌ滴下し、滴下してから１５秒後の水滴の接触角を測定することによって得られる。この水滴の接触角の測定は、具体的には、図４に示すように、測定対象の離型層１６の外側の面に滴下した純水の水滴について光学顕微鏡写真を用いて撮影して、該写真から水の接触角θを求める。そして、離型層１６の外側の面の全領域に渡って１５点（例えば、周方向に３分割、軸方向に５分割の計１５点）について該水滴の接触角を測定し、平均値を求め、求めた平均値を、離型層１６の水に対する接触角とした。
【００２５】
なお、この離型層１６の外側の面における水に対する接触角の上記複数点の測定結果における最大値と最小値との差は、１０°以内であることがよい。
【００２６】
離型層１６の層厚は、全面に均一な離型性を確保する等の理由から、均一な層厚となるとの条件を満たす厚みであればよい。具体的には、離型層１６の層厚は、０．０５μｍ以上０．２μｍ以下であってもよいし、０．１μｍ以上０．２μｍ以下であってもよい。
【００２７】
芯体１２と離型層１６との間に位置された中間層１４は、上述のように、中間層１４における離型層１６側の面の水の接触角を離型層１６の接触角未満とされている。
【００２８】
この中間層１４の離型層１６側の面の水の接触角とは、中間層１４における離型層１６側の面の、水の接触角を示している。本実施の形態では、この中間層１４の離型層１６側の面の、水の接触角が、離型層１６の外側の面の水の接触角より小さい。このため、芯体１２と離型層１６との間に中間層１４が設けられていない場合、及び中間層１４の離型層１６側の水の接触角が離型層１６以上である場合に比べて、中間層１４の芯体１２への密着性が向上し、結果的に、離型層１６の芯体１２側への密着性が向上すると考えられる。
なお、この「密着性」とは、剥がれにくさを示している。具体的には、「離型層１６の芯体１２側への密着性が向上する」とは、芯体１２上に直接離型層１６を設けたときに、芯体１２と離型層１６とを剥がすために必要な力に比べて、芯体１２上に中間層１４を介して離型層１６を設けたときに離型層１６を芯体１２側から剥がすときに必要な力が大きいことを示している。
【００２９】
中間層１４の離型層１６側の面の水の接触角は、上述のように、離型層１６より小ければよいが、接触角が均一な層を形成するの理由から、具体的には、２０°以上４０°未満であることが良く、３０°以上４０°未満であることが更に良い。
【００３０】
この中間層１４の離型層１６側の面の水の接触角は、詳細は後述するが、中間層１４の形成時において、中間層１４形成のために用いられる第１の塗布液による塗膜の加熱温度を調整することによって得られる。
【００３１】
この中間層１４の離型層１６側の面の水の接触角は、離型層１６と同じ方法を用いて測定すればよい。なお、中間層１４においても、中間層１４の離型層１６側の面における水に対する接触角の上記複数点の測定結果における最大値と最小値との差は、１０°以内であることがよい。
【００３２】
この中間層１４は、１層であってもよいし、複数層の多層構成であってもよい。
中間層１４を、複数層の多層構成とした場合には、この中間層１４を構成する複数の各層は、離型層１６より水に対する接触角が小さい範囲内で、最も離型層１６側に設けられた層から最も芯体１２側に設けられた層へ向かって、離型層１６側の面の水に対する接触角が小さいことが良い。
【００３３】
この中間層１４の層厚（多層構成である場合には、各層の層厚）は、全面に均一な離型性を確保する等の理由から、均一な層厚となるとの条件を満たす厚みであればよい。また、この中間層１４の層厚は、離型層１６の厚みと同じ、離型層１６の厚みより厚い、及び離型層１６の厚みより薄い構成の何れであってもよいが、接触角が均一な層を形成する等の理由から、これらの内、離型層と同じ構成であることが良い。
具体的には、中間層１４の層厚は、０．０５μｍ以上０．２μｍ以下であってもよいし、０．１μｍ以上０．２μｍ以下であってもよい。
【００３４】
次に、本実施の形態の基材１０の作製方法を説明する。
【００３５】
本実施の形態の基材１０は、芯体１２の外側の面に、中間層１４の形成のために用いる塗布液（以下、第１の塗布液と称する）を、芯体１２の外側の面に塗布して該第１の塗布液による第１の膜を第１の温度で加熱（焼き付けともいう）することによって、中間層１４を形成する。次に、離型層１６形成のために用いる塗布液（以下、第２の塗布液と称する）を中間層１４上に塗布して該第２の塗布液による第２の膜を、上記第１の温度より低い第２の温度で加熱（焼き付けともいう）することによって、離型層１６を形成する。
これによって、上述のような、芯体１２上に、離型層１６側の面の水の接触角が離型層１６より小さい中間層１４が形成されるとともに、該中間層１４上に、外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下の離型層１６が形成されて、基体１０が作製される。
【００３６】
詳細には、まず、芯体１２を用意する。この芯体１２は、円柱状とされている。なお、芯体１２は、全体として円柱状であればよく、内部が空洞である円筒状であってもよい。
芯体１２の構成材料としては、その表面に中間層１４及び離型層１６が形成されるものであれば特に限定されないが、基体１０の作製時に加えられる熱や、基体１０を用いて製造される管状体（詳細は後述）の製造時に加えられる熱によって、変形や変質が無く、また錆びの発生しにくい材質が良い。具体的には、芯体１２の構成材料としては、アルミニウム、銅、鉄、ステンレス等の金属が挙げられる。
【００３７】
なお、この芯体１２の外側の面は、該芯体１２上に設けられた中間層１４が、より剥がれにくい（すなわち、芯体１２と中間層１４との密着性が向上する）観点から、粗面化されていることが望ましい。
【００３８】
具体的には、芯体１２の外側の面の算術平均粗さＲａが０．２μｍ以上２．０μｍ以下の範囲に粗面化されていることが、中間層１４との密着性の向上の観点から望ましい。この基材１２の外側の面の粗面化の方法としては、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法がある。
【００３９】
次に、この芯体１２の外側の面に、中間層１４の形成のために用いる第１の塗布液を塗布して該第１の塗布液による第１の膜を形成し、この第１の膜を第１の温度で加熱することによって、中間層１４を形成する。
【００４０】
この、中間層１４の形成に用いられる第１の塗布液は、耐熱材料（第１の耐熱材料）と溶媒とを含んで構成される。
この第１の耐熱材料としては、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、及び無機系材料等が挙げられる。なお、第１の耐熱材料としては、シリコーン系樹脂と無機系材料との混合物を用いてもよいし、フッ素系樹脂と無機系材料との混合物を用いてもよい。
【００４１】
シリコーン系樹脂としては、耐熱性に非常に優れるという観点から、特に３次元架橋のシリコーン系樹脂が好ましい。３次元架橋のシリコーン系樹脂であれば、後述する管状体の製造において、加熱工程の高温に耐えることができるだけでなく、加熱工程における芯体１２の熱膨張と、その後の冷却時における芯体１２の収縮によって引き起こされるひび割れも抑制されると考えられる。
【００４２】
フッ素系樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル共重合体（ＥＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリエチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロ三フッ化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、フッ化ビニル（ＰＶＦ）等のフッ素樹脂挙げられる。
【００４３】
特に耐熱性、機械特性等の面からポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル（ＥＦＡ）共重合体が好適に用いられる。
【００４４】
無機系材料としては、耐熱性を有する公知の無機材料が挙げられる。
【００４５】
第１の塗布液に用いられる溶媒としては、中間層１４を構成する上記第１の耐熱材料の種類によって適宜選択されるが、具体的には、有機溶媒（例えば、ｎ−ヘプタン、ｎ−ヘキサン、トルエン、アセトン、エタノール、イソプロピルアルコール、酢酸ブチル、酢酸エチル）等が挙げられる。これらの中でも、良好な塗れ性の理由から、ｎ−ヘプタン、ｎ−ヘキサンが良い。
【００４６】
芯体１２への第１の塗布液の塗布には、公知の方法が用いられる。例えば、スプレーガンによる塗布方法、芯体１２を第１の塗布液に浸漬し引き上げる浸漬塗布方法等が挙げられる。
【００４７】
芯体１２へ塗布した第１の塗布液による第１の膜の加熱（焼き付け）温度である第１の温度は、中間層１４の構成材料によって異なるが、少なくとも、離型層１６となる第２の膜の加熱温度である第２の温度より高温とされている。
離型層１６となる第２の膜の加熱温度である第２の温度より高温の第１の温度で、第１の膜を加熱することによって、離型層１６より水に対する接触角の小さい中間層１４が形成される。
【００４８】
なお、離型層１６の加熱温度に比べて高温である、とは、離型層１６となる第２の膜の加熱時間と、同じ時間加熱を行うことを前提としたときに、中間層１４となる第１の膜の加熱温度が、離型層１６となる第２の膜の加熱温度に比べて高温であることを示している。
【００４９】
このように、離型層１６となる第２の膜の加熱温度に比べて高温で、第１の塗布液の塗布によって形成された第１の膜を加熱することによって中間層１４を形成する。このため、中間層１４となる第１の膜には、離型層１６となる第２の膜に比べて大きな熱量が加えられることとなり、第１の膜の収縮率が第２の膜に比べて大きく、芯体１２上に直接離型層１６を設けた場合に比べて、中間層１４の芯体１２への密着力（剥がれにくさ）が向上すると考えられる。
【００５０】
この中間層１４となる第１の膜の具体的な加熱温度は、中間層１４の構成材料にもよって異なる。例えば、第１の膜に含まれる第１の耐熱材料がシリコーン系樹脂であり、加熱時間が６０分以上３００分以下の範囲内であれば、４００℃以上４４０℃未満で焼き付けを行えば、形成される中間層１４の離型層１６の形成される側の水の接触角が４０°未満に調整される。
【００５１】
なお、本実施の形態では、中間層１４の水に対する接触角は、中間層１４となる第１の膜の加熱温度により調整する場合を説明するが、該第１の膜の加熱時間により調整してもよく、また、加熱温度及び加熱時間の双方によって調整してもよい。
【００５２】
第１の膜の加熱時間によって中間層１４の水に対する接触角を調整する場合には、中間層１４となる第１の膜の加熱時間を、離型層１６となる第２の膜の加熱時間より長時間とすればよい。なお、離型層１６となる第２の膜の加熱時間に比べて長時間である、とは、離型層１６となる第２の膜の加熱温度と、同じ温度で加熱を行うことを前提としたときに、中間層１４となる第１の膜の加熱時間が、離型層１６となる第２の膜の加熱時間に比べて長いことを示している。
【００５３】
また、第１の膜の加熱温度及び加熱時間の双方によって、中間層１４の水に対する接触角を調整する場合には、中間層１４となる第１の膜に与えられる熱量が、離型層１６となる第２の膜に与えられる熱量より大きくなるように、加熱温度及び加熱時間の双方を調整すればよい。
【００５４】
上述の処理によって、芯体１２上に中間層１４が形成される。
【００５５】
なお、中間層１４を複数層の多層構成とする場合には、上記に説明した中間層１４の形成処理を繰り返し、中間層１４となる第１の膜の加熱及び加熱時間の少なくとも一方を調整して、第１の膜に与えられる熱量が第２の膜に与えられる熱量に比べて大きくなるようにし、且つ最も外側の層から内側の層に向かって該熱量が大きくなるように調整すればよい。このようにすれば、中間層１４を構成する複数の層の内の最も外側の中間層の水の接触角が、後から形成する離型層１６の接触角より小さく、且つ該最も外側の中間層側から芯体１２に最も近い層に向かって、水への接触角が小さい多層構成の中間層１４が形成される。
【００５６】
次に、この中間層１４の外側の面に、離型層１６の形成のために用いる第２の塗布液を塗布して該第２の塗布液による第２の膜を形成し、この第２の膜を、上記第１の温度より低い第２の温度で加熱することによって、離型層１６を形成する。
【００５７】
この、離型層１６の形成に用いられる第２の塗布液は、耐熱材料（第２の耐熱材料）と溶媒とを含んで構成される。
この第２の耐熱材料としては、シリコーン系樹脂、及びフッ素系樹脂が挙げられる。シリコーン系樹脂、及びフッ素系樹脂の具体例としては、上記第１の耐熱材料として挙げた材料が適宜用いられる。第２の塗布液に含まれる溶媒は、離型層１６を構成する第２の耐熱材料の種類によって適宜選択されるが、具体的には、上記第１の塗布液に含まれる溶媒として挙げた中から適宜選択すればよい。
【００５８】
第１の耐熱材料と第２の耐熱材料とは、同じものを用いても良いし、異なるものを用いても良い。
【００５９】
中間層１４への第２の塗布液の塗布には、公知の方法が用いられる。例えば、スプレーガンによる塗布方法、中間層１４の形成された芯体１２を第２の塗布液に浸漬し引き上げる浸漬塗布方法等が挙げられる。
【００６０】
中間層１４へ塗布した第２の塗布液による第２の膜の加熱（焼き付け）温度である第２の温度は、離型層１６の構成材料によって異なるが、少なくとも、中間層１４となる第１の膜の加熱温度である第１の温度より低温とされている。
中間層１４となる第１の膜の加熱温度である第１の温度より低温の第２の温度で、第２の膜を加熱することによって、中間層１４より水に対する接触角が大きい離型層１６が形成される。そして、この第２の膜の加熱温度を調整することによって、外側の面の水に対する接触角が４０°以上７０°以下である離型層１６が形成される。
【００６１】
なお、中間層１４の加熱温度（第１の温度）に比べて低温である、とは、中間層１４となる第１の膜の加熱時間と、同じ時間加熱を行うことを前提としたときに、離型層１６となる第２の膜の加熱温度が、中間層１４となる第１の膜の加熱温度に比べて低温であることを示している。
【００６２】
この離型層１６となる第２の膜の具体的な加熱温度は、離型層１６の構成材料にもよって異なる。例えば、第２の膜に含まれる第２の耐熱材料がシリコーン系樹脂であり、加熱時間が６０分以上１５０分以下の範囲内であれば、３２０℃以上４００℃未満で加熱を行えば、形成される離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下に調整される。
【００６３】
ここで、この離型層１６の外側の面の水の接触角が７０°を超えるような従来の離型層を形成するためには、離型層となる第２の膜の加熱温度を本実施の形態における温度より高温とする必要がある。このため、離型層１６の外側の面の水の接触角が７０°を超える従来の離型層では、外側の面の水の接触角が７０°以下である本実施の形態における離型層１６に比べて、形成時に加えられる熱による収縮率が大きく、シワや厚みムラが発生すると考えられる。一方、本実施の形態では、離型層１６の外側の面の水の接触角は、７０°以下であるので、管状体の基体１０からの離型性を維持しつつ、且つシワや厚みムラも抑制されると考えられる。
【００６４】
なお、本実施の形態では、離型層１６の水に対する接触角は、離型層１６となる第２の膜の加熱温度により調整する場合を説明するが、該第２の膜の加熱時間により調整してもよく、また、加熱温度及び加熱時間の双方によって調整してもよい。
【００６５】
第２の膜の加熱時間によって離型層１６の水に対する接触角を調整する場合には、離型層１６となる第１の膜の加熱時間を、中間層１４となる第１の膜の加熱時間より短時間の範囲内で調整すればよい。なお、中間層１４となる第１の膜の加熱時間に比べて短時間である、とは、中間層１４となる第１の膜の加熱温度と、同じ温度で加熱を行うことを前提としたときに、離型層１６となる第２の膜の加熱時間が、中間層１４となる第１の膜の加熱時間に比べて短いことを示している。
【００６６】
また、第２の膜の加熱温度及び加熱時間の双方によって、離型層１６の水に対する接触角を調整する場合には、離型層１６となる第２の膜に与えられる熱量が、中間層１４となる第１の膜に与えられる熱量より小さい範囲内で、加熱温度及び加熱時間の双方を調整すればよい。
【００６７】
上述の処理によって、中間層１４上に、離型層１６が形成されて、本実施の形態の基体１０が作製される。
【００６８】
本実施の形態の基体１０は、管状体の作製に好適に用いられる。以下、管状体の製造方法について説明する。基体１０上に形成される管状体としては、基体１０上に形成した後に該基体１０から分離することによって得られる管状体であればどのような管状体であってもよい。管状体としては、例えば、電子写真方式の画像形成装置に用いられる中間転写ベルト、搬送ベルト、帯電ロール、転写ロール等が挙げられるが、これらに限定されない。
【００６９】
本実施の形態において、管状体は、上記基体１０の外側の面に、液状の熱硬化性樹脂を含む熱硬化性樹脂溶液を塗布することによって、基体１０上に塗膜を形成し（塗布工程）、該塗膜に熱を加えた（加熱工程）後に、管状体を基体１０から分離する（分離工程）ことによって作製される。
【００７０】
熱硬化性樹脂としては、構成対象の管状体にもよるが、例えば、ポリイミド、ポリフェニレンオキシド、芳香族ポリアミドなど（これらの前駆体も含む）が挙げられる。これらの中では、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド樹脂が用いられる場合がある。熱硬化性樹脂の溶媒としては、有機極性溶媒が用いられ、この有機極性溶媒と熱硬化性樹脂とを含む上記熱硬化性樹脂溶液が、基体１０上に塗布される。
【００７１】
なお、形成される管状体は、その使用目的に応じて導電性（体積抵抗率が１０８Ωｃｍ以上１０１３Ωｃｍ以下）が要求される場合がある。この場合には、上記熱硬化性樹脂溶液には、導電剤が添加される。導電剤としては、公知の電子伝導性系導電剤やイオン伝導性系導電剤が挙げられる。
【００７２】
この熱硬化性樹脂溶液の基体１０への塗布方法には、一般的な塗布方法と用いればよい。
【００７３】
例えば、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すような成膜装置３０を用いる方法が挙げられる。成膜装置３０では、基体１０を図２中の矢印Ａ方向に回転させながら、該基体１０の外側の面に熱硬化性樹脂溶液２０Ａを塗布し、これを基体１０の外側の面に接して配置されたブレード２８によってならしながら塗布する。
【００７４】
詳細には、成膜装置３０では、貯留部２０に貯留された熱硬化性樹脂溶液２０Ａを、ポンプ２４によって供給管２２及びノズル２６を介して、矢印Ａ方向に回転されている基体１０の外側の面に供給する。基体１０の外側の面に塗布された熱硬化性樹脂溶液２０Ａは、筋状に該基体１０上に供給されるが、ブレード２８によって平滑化され、螺旋状の筋が残ることなく塗膜３２Ａが形成される。この塗布時の基体１０の回転速度としては、例えば、２０ｒｐｍ以上３００ｒｐｍ以下であり、ノズル２６と基体１０との相対移動速度は、例えば、０．１ｍ／分以上２．０ｍ／分以下である。
【００７５】
なお、熱硬化性樹脂溶液の基体１０への塗布方法としては、上記方法に限られず、浸漬塗布等の他の方法を用いても良い。
【００７６】
次に、基体１０上に塗布された熱硬化性樹脂溶液による塗膜を乾燥させた後に、加熱することによって、管状体３２（図３参照）を作製する（加熱工程）。
この熱硬化性樹脂溶液による塗膜の加熱温度は、加熱時間が同じ場合には、上記中間層１４となる第１の膜の加熱温度、及び上記離型層１６となる第２の膜の加熱温度の双方に比べて、低温であることが、中間層１４及び離型層１６の熱による劣化抑制の観点から良い。
【００７７】
この熱硬化性樹脂溶液による塗膜の加熱温度としては、具体的には、熱硬化性樹脂溶液に含まれる熱硬化性樹脂が、ポリイミドの場合には、２５０℃以上４５０℃以下の範囲や、３００℃以上３５０℃以下の範囲等で、２０分間以上６０分間以下加熱ことで、管状体３２を形成する。
【００７８】
なお、この熱硬化性樹脂溶液による塗膜の加熱の際に、極性溶剤が残留していると塗膜に膨れが生じることがあるため、加熱の最終温度に達する前には、完全に残留溶剤を除去することが良い。具体的には、該熱硬化性樹脂溶液の加熱前に、該加熱時の加熱温度より低温で乾燥させて残留溶剤を除去し、続けて、温度を段階的、または一定速度で上昇させて、上記加熱温度で熱硬化性樹脂溶液による塗膜の加熱を行えばよい。
この乾燥時の条件としては、例えば、熱硬化性樹脂が、ポリイミドの場合には、基体１０を１ｒｐｍ以上６０ｒｐｍ以下の回転速度で図２中矢印Ａ方向に回転させながら、９０℃以上１７０℃以下の温度で２０分以上６０分以下乾燥させればよい。
【００７９】
これによって、基体１０上に、管状体３２が形成される（図３参照）。形成される管状体３２の厚みとしては、例えば、３０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲が挙げられる。
【００８０】
次に、この管状体３２を基体１０から分離する（分離工程）。
この管状体３２の基体１０からの分離には、管状体３２の両端部と、基体１０の外側の面との間に空気を流入することによって隙間を設けることによって、管状体３２を基体１０から分離する。これによって管状体３２が作製される。作製された管状体３２は、複写機やプリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成装置の中間転写ベルト、用紙搬送ベルト、定着ベルト等に用いられる。
【００８１】
ここで、本実施の形態の管状体３２の作製に用いられる基体１０は、上記に説明したように、芯体１２と離型層１６との間に中間層１４が設けられており、離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下とされ、中間層１４における離型層１６側の面の水の接触角が離型層１６の接触角未満とされている。
【００８２】
このように、離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下とされていることから、管状体３２の一部が基体１０側に付着することなく基体１０から剥がれる程度の離型性が得られる。なお、離型層１６の外側の面の水の接触角が４０°未満であると、管状体３２が離型層１６から剥がれにくく、形成された管状体３２を無理に剥がすことで、離型層１６の一部が破損し、結果的に、基体１０の離型性が劣化すると考えられる。また、離型層１６の外側の面の水の接触角が７０°を超えると、離型層１６の形成時にシワ状の欠陥が生じ、水の接触角が７０°未満である場合に比べて、離型性の劣化が早く生じると考えられる。
【００８３】
また、基体１０の中間層１４における離型層１６側の面の水の接触角が離型層１６の接触角未満とされている。この中間層１２は、上述のように、芯体１２上に直接離型層１６を設けた構成に比べて芯体１２への密着力が大きいことから、離型層１６が芯体１２側（中間層１２）から剥がれることが抑制され、結果的に、基体１０の離型性の劣化が抑制されると考えられる。
【００８４】
このため、基体１０を、管状体３２の作製のために繰り返し用いた場合であっても、基体１０における離型性の劣化が抑制されると考えられる。
【実施例】
【００８５】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００８６】
なお、以下の実施例及び比較例において、水の接触角、表面粗さＲａの測定は、下記方法により測定した。
【００８７】
−水の接触角の測定−
水の接触角としては、接触角計（協和界面科学（株）製：ＣＡ−Ｘ)を用い、２５℃５０％ＲＨの環境下で、純水を測定対象の層表面に約３．１μｌ滴下し、１５秒後の接触角を測定した。尚、測定は、測定対象の面の全領域を１５分割し、各１５点について測定した測定結果の平均値を、接触角として求めた。
【００８８】
−表面粗さＲａの測定−
表面粗さＲａの測定は、表面粗さ計サーフコム１４００Ａ（東京精密社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎを４ｍｍ、基準長さＬを０．８ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍとした測定条件で行った。
【００８９】
（実施例１）
―基体の作製―
まず、芯体を用意した。芯体としては、厚み４ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）板を丸めてＴＩＧ（ティグ）溶接した直径１８１ｍｍの円筒状の部材を用意し、長さ６００ｍｍに切断した後、外径（直径）が１８０ｍｍとなるよう切削加工を行い、芯体とした。次に、この芯体の表面を研磨加工し、切削ムラを取り除いた後、芯体の表面の全面にブラスト加工を行った。このとき芯体の表面は、全面にわたって表面粗さＲａは０．３μｍであった。
【００９０】
上記調整した芯体上に、中間層を形成した。中間層の形成としては、まず、中間層に用いられる第１の塗布液に含まれる第１の耐熱材料として、シリコーン系離型剤（商品名：セパコート、信越化学製）を用意し、溶剤としてのヘプタンで５倍に希釈したものを第１の塗布液として調整した。続いてこの第１の塗布液をスプレー塗布にて６．５ｇ／ｍ２の塗布量で芯体の表面の全面に塗布することによって、第１の膜を形成した。
【００９１】
さらに、この第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行い、厚み０．２μｍの中間層を形成した。
【００９２】
この中間層の水に対する接触角（平均接触角）を測定したところ、３５°であった。
【００９３】
次に、中間層上に、本実施例１で調整した上記第１の塗布液を、離型層用の第２の塗布液として用いて、スプレー塗布にて６．５ｇ/ｍ２の塗布量で芯体の表面の全面に塗布することによって、第２の膜を形成した。
さらに、この第２の膜を３３０℃で１時間の加熱することによって焼き付け処理を行い、厚み０．２μｍの離型層を形成した。この離型層の水に対する接触角を測定したところ、７０°であった。これによって基体１を作製した。
【００９４】
―管状体の作製―
上記作製した基体１上に、図２に示す塗布装置を用いて、上記作製した基体１上に、熱硬化性樹脂の溶液を塗布した。
この熱硬化性樹脂の溶液としては、２５℃での粘度が約１００Ｐａ・ｓのＰＩ前駆体溶液（商品名：ＵワニスＡ、宇部興産製、固形分濃度１８質量％、熱膨張率２８ｐｐｍ）に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分質量比で３０．５％混合して対向衝突型分散機により分散し、これに界面活性剤（商品名：ＬＳ００９、楠本化成）を５０００ｐｐｍ加えた溶液（ＰＩ前駆体溶液）を用いた。
そして、このＰＩ前駆体溶液８００ｍｌを貯留部（図２中、貯留部２０参照）に入れ、ポンプを連結し、該基体１の表面に供給されるＰＩ前駆体溶液の吐出量が５０ｇ／分となるよう調整した。ブレード（図２中、ブレード２８）としては、厚さ０．４ｍｍのステンレス板を幅２０ｍｍ、長さ７０ｍｍに加工してディスペンサー（ポンプ２４）の直下に取り付けた。
そして、ノズル（図２中、ノズル２６）と基体１０との相対移動速度を、１８０ｍｍ／分とし、基体１の回転数を４０ｒｐｍとして、ＰＩ前駆体溶液を基体１０の表面に長さ（軸方向長さ）５５０ｍｍに渡って供給し、塗膜を形成した。
【００９５】
塗膜形成後、基体１を１０ｒｐｍで回転させながら、１２０℃の加熱装置に入れ、４５分間乾燥させた。次いで、基体１を垂直にして、１９０℃で１０分間、２５０℃で３０分間、３００℃で３０分間加熱してＰＩ樹脂皮膜を形成した。そして、基体１が室温に冷えた後、ＰＩ樹脂被膜の両端部と、基体１との間に商品名「ＴＤ−３０Ｈ（ジョプラックス社製）」を用いて、０．３Ｍｐａの強さでエアーを注入した後に、基体１からＰＩ樹脂被膜としての管状体を引き抜き、幅３３０ｍｍに切断して管状体１を得た。
【００９６】
この基体１が作製された後に初めて形成された管状体１の基体１からの分離時には、管状体１が基体１に貼り付くことなく、問題なく分離された。このため、基体１の表面の離型性は良好であった。
【００９７】
この基体１が作製された後に初めて形成された管状体を、該基体１から分離した後における、基体１の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、７０°であり、管状体形成前の離型層の外側の面の水に対する接触角と同じであった。
【００９８】
さらに、本実施例１で記載した方法により、基体１上に管状体１を形成した後に該管状体１を基体１から分離する処理を繰り返し実行したところ、１２０回までは管状体１は基体１に付着することなく良好に基体１から分離され、良好な離型性が維持されていることが確認された。そして、１２１回目以降で初めて、管状体１の基体１への付着が確認された。
なお、１２０回実行直後における基体１の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、４０°であった。以上の結果を表１に示した。
【００９９】
（実施例２）
実施例１における基体１の作製では、中間層に用いる第１の塗布液に含まれる第１の耐熱材料、及び離型層に用いる第２の塗布液に含まれる第２の耐熱材料として、シリコーン系離型剤を用いた。
本実施例２では、このシリコーン系離型剤に代えて、フッ素樹脂（商品名：耐熱ＴＦＥコート、ファインケミカルジャパン製）を用いた以外は、実施例１と同じ材料及び条件で基体２を作製した。
【０１００】
なお、基体２の作製時に、中間層の水に対する接触角（平均接触角）を測定したところ３８°であり、中間層の厚みは０．３μｍであった。また、基体２における離型層の水に対する接触角を測定したところ７０°であり、離型層の厚みは、０．３μｍであった。
【０１０１】
そして、この基体２上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で基体２から分離した。
【０１０２】
この作製された基体２上に初めて形成された管状体１の基体２からの分離時には、管状体１が基体２に貼り付くことなく、問題なく分離された。このため、基体２の表面の離型性は良好であった。
【０１０３】
この基体２が作製された後に初めて形成された管状体１を、該基体２から分離した後における、この基体２の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、７０°であり、管状体形成前の離型層の外側の面の水に対する接触角と同じであった。
【０１０４】
さらに、実施例１で記載した方法により、基体１に代えて基体２上に管状体１を形成した後に該管状体１を基体２から分離する処理を繰り返し実行したところ、１００回までは管状体１は基体２に付着することなく良好に基体２から分離され、良好な離型性が維持されていることが確認された。そして、１０１回目以降で初めて、管状体１の基体２への付着が確認された。
なお、１００回実行直後における基体１の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、４０°であった。以上の結果を表１に示した。
【０１０５】
（実施例３）
実施例１における基体１の作製では、第２の塗布液による第２の膜を３３０℃で１時間の加熱することによって焼き付け処理を行って、離型層を形成した。本実施例３では、該第２の膜の加熱温度を４００℃（加熱時間は１時間）とした以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で基体３を作製した。
【０１０６】
なお、基体３の作製時に、中間層の水に対する接触角（平均接触角）を測定したところ３５°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。また、基体３における離型層の水に対する接触角を測定したところ６０°であり、該離型層の厚みは０．２μｍであった。
【０１０７】
そして、この基体３上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で基体３から分離した。
【０１０８】
この作製された基体３上に初めて形成された管状体１の基体３からの分離時には、管状体１が基体３に貼り付くことなく、問題なく分離された。このため、基体３の表面の離型性は良好であった。
【０１０９】
この基体３が作製された後に初めて形成された管状体１を、該基体３から分離した後における、この基体３の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、６０°であり、管状体形成前の離型層の外側の面の水に対する接触角と同じであった。
【０１１０】
さらに、実施例１で記載した方法により、基体１に代えて基体３上に管状体１を形成した後に該管状体１を基体３から分離する処理を繰り返し実行したところ、１００回までは管状体１は基体３に付着することなく良好に基体３から分離され、良好な離型性が維持されていることが確認された。そして、１０１回目以降で初めて、管状体１の基体３への付着が確認された。
なお、上記１００回の管状体１の形成及び分離の実行直後における基体３の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、４０°であった。以上の結果を表１に示した。
【０１１１】
（実施例４〜６）
表１に従って、中間層及び離型層の加熱温度及び時間を変化させた以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で基体４〜６をそれぞれ作製した。そして、実施例１で記載した方法により、基体１に代えてそれぞれ基体４〜６上に管状体１を形成した後に該管状体１を基体４〜６から分離する処理を繰り返し実行する評価を行った。その結果を表１に示した。
【０１１２】
（比較例１）
実施例１における基体１の作製では、中間層用の第１の塗布液による第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って、中間層を形成した。本比較例１では、該第１の膜の加熱温度を３３０℃（加熱時間は１時間）とした以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体１を作製した。
【０１１３】
なお、比較基体１の作製時に、中間層の水に対する接触角（平均接触角）を測定したところ８５°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。また、比較基体１における離型層の水に対する接触角を測定したところ９０°であり、該離型層の厚みは０．２μｍであった。
【０１１４】
そして、この比較基体１上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で比較基体１から分離した。
【０１１５】
この作製された比較基体１上に初めて形成された管状体１の比較基体１からの分離時には、管状体１が比較基体１に貼り付くことなく、問題なく分離された。また、この比較基体１が作製された後に初めて形成された管状体１を、該比較基体１から分離した後における、この比較基体１の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、９０°であり、管状体形成前の離型層の外側の面の水に対する接触角と同じであった。
【０１１６】
さらに、実施例１で記載した方法により、基体１に代えて比較基体１上に管状体１を形成した後に該管状体１を比較基体１から分離する処理を繰り返し実行したところ、１６回までは管状体１は比較基体１に付着することなく良好に比較基体１から分離されたが、１７回目以降では、管状体１の比較基体１への付着が確認され、離型性の低下が見られた。
なお、上記１７回の管状体１の形成及び分離の実行直後における比較基体１の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、３０°であった。以上の結果を表２に示した。
【０１１７】
（比較例２）
実施例１における基体１の作製では、中間層用の第１の塗布液による第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って、中間層を形成した。また、離型層用の第２の塗布液による第２の膜を３３０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って離型層を形成した。
本比較例２では、該第１の膜及び第２の膜の双方の加熱温度を２５０℃（加熱時間は１時間）とした以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体２を作製した。
【０１１８】
なお、比較基体２の作製時に、中間層の水に対する接触角（平均接触角）を測定したところ１００°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。また、比較基体２における離型層の水に対する接触角を測定したところ１００°であり、該離型層の厚みは０．２μｍであった。
【０１１９】
そして、この比較基体２上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成したところ、加熱時の軸方向の収縮が大きくなり、しわ上の欠陥の発生が見られた。これは離型層の離型性が強すぎるためと考えられる。
なお、比較例２では管状体１にしわ欠陥が発生したため、比較基体２上に管状体１を形成した後に該管状体１を比較基体２から分離する処理を繰り返し実行する評価は行わなかった。
【０１２０】
（比較例３）
実施例１における基体１の作製では、中間層用の第１の塗布液による第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って、中間層を形成した後に、離型層用の第２の塗布液による第２の膜を３３０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って離型層を形成した。
本比較例３では、実施例１で作製した基体１において中間層を設けずに、芯体上に直接離型層を形成した以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体３を作製した。
【０１２１】
なお、比較基体３における離型層の水に対する接触角を測定したところ８５°であり、該離型層の厚みは０．２μｍであった。
【０１２２】
そして、この比較基体３上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で比較基体３から分離した。
【０１２３】
この作製された比較基体３上に初めて形成された管状体１の比較基体３からの分離時には、管状体１が比較基体３に貼り付くことなく、問題なく分離された。また、この比較基体３が作製された後に初めて形成された管状体１を、該比較基体３から分離した後における、この比較基体３の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、８５°であり、管状体形成前の離型層の外側の面の水に対する接触角と同じであった。
【０１２４】
さらに、実施例１で記載した方法により、基体１に代えて比較基体３上に管状体１を形成した後に該管状体１を比較基体３から分離する処理を繰り返し実行したところ、１０回までは管状体１は比較基体３に付着することなく良好に比較基体３から分離されたが、１１回目以降では、管状体１の比較基体３への付着が確認され、離型性の低下が見られた。
この１１回の管状体１の形成及び分離の実行直後において、管状体１の内側の面を観察したところ、分離時に付着が確認された箇所には離型剤の固着が確認された。これは、離型層と芯体との密着性が弱く、離型層が基体側から剥がれて管状体側に転写されたためと考えられる。
なお、上記１１回の管状体１の形成及び分離の実行直後における比較基体３の外側の面の水に対する接触角を測定したところ、３０°であった。以上の結果を表２に示した。
【０１２５】
（比較例４）
実施例１における基体１の作製では、中間層用の第１の塗布液による第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って、中間層を形成した後に、離型層用の第２の塗布液による第２の膜を３３０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って離型層を形成した。
本比較例３では、実施例１で作製した基体１において、離型層を設けずに中間層のみを設けた構成とした以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体４を作製した。なお、比較例４における中間層の形成は、実施例１における中間層と同じ条件及び同じ材料で行った。
【０１２６】
比較基体４における中間層の水に対する接触角を測定したところ３５°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。
【０１２７】
そして、この比較基体４上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で比較基体４から分離しようとしたが、管状体１の比較基体４への付着が確認され、１回目から離型性が得られなかった。以上の結果を表２に示した。
【０１２８】
（比較例５）
実施例１における基体１の作製では、中間層用の第１の塗布液による第１の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って、中間層を形成した後に、離型層用の第２の塗布液による第２の膜を３３０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行って離型層を形成した。
本比較例３では、実施例１で作製した基体１において、離型層と中間層の位置を逆にした。すなわち、実施例１における離型層用の第２の塗布液を、中間層用の第１の塗布液として用いて、該第１の塗布液による第１の膜を３３０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行い、中間層を形成した。
そして、該中間層上に、実施例１における中間層用の第１の塗布液を、離型層用の第２の塗布液として用いて、該第２の塗布液による第２の膜を４２０℃で１時間加熱することによって焼き付け処理を行い、離型層を形成した。これによって比較基体５を作製した。
【０１２９】
なお、本比較例５では、実施例１における中間層の形成材料及び形成条件を離型層の形成材料及び形成条件とし、実施例１における離型層の形成材料及び形成条件を中間層の形成材料及び形成条件とした以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体５を作製した。
【０１３０】
比較基体５における中間層の水に対する接触角を測定したところ７０°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。また、比較基体５における離型層の水に対する接触角を測定したところ３５°であり、該中間層の厚みは０．２μｍであった。
【０１３１】
そして、この比較基体５上に、実施例１と同じ材料及び同じ条件で管状体１を形成し、実施例１と同じ条件で比較基体５から分離しようとしたが、管状体１の比較基体５への付着が確認され、１回目から離型性が得られなかった。以上の結果を表２に示した。
【０１３２】
（比較例６）
表２に従って、中間層及び離型層の加熱温度及び時間を変化させた以外は、実施例１と同じ材料及び同じ条件で比較基体６を作製した。そして、実施例１で記載した方法により、基体１に代えてそれぞれ比較基体６上に管状体１を形成した後に該管状体１を比較基体６から分離する処理を繰り返し実行する評価を行った。その結果を表２に示した。
【０１３３】
【表１】
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【０１３４】
【表２】
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【０１３５】
表１に示すように、芯体上に中間層及び離型層が設けられ、離型層の外側の面の水の接触角が４０°以上７０°以下であり、中間層の離型層側の水の接触角が離型層の接触角未満である実施例における基体は、これらの条件の何れかを満たさない比較例における比較基体に比べて、基体表面の離型性の劣化が抑制されている、という結果が得られた。
【符号の説明】
【０１３６】
１０  基体
１２  芯体
１４  中間層
１６  離型層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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