(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流れ方向のラベルの長さよりも短い間隔を流れ方向に空けてそれぞれ配置され，ラベルを検出したときの出力信号がＯＮになる第１のセンサ及び第２のセンサと，ラベルが積層された用紙を流しているときの第１のセンサ及び第２のセンサの出力信号を監視し，上流側に配置された前記第１のセンサの出力信号がＯＮにある間に，下流側に配置された前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサのいずれか又は両方が誤動作したと判定する員数検査手段を備えたことを特徴とするラベル員数検査装置。
【請求項２】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＮに遷移し，前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＦＦに遷移する状態遷移が設定された前記第１の内部状態と，前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＮに遷移し，前記第１のセンサの出力信号がＯＦＦに立ち下がるとＯＦＦに遷移する状態遷移が設定された前記第２の内部状態の状態遷移を保持し，前記第１のセンサと前記第２のセンサの信号の変化に基づき，前記第１の内部状態及び前記第２の内部状態をそれぞれの状態遷移に従い遷移させ，前記第１の内部状態が前記第１の内部状態の状態遷移に従い遷移できない場合，前記第１のセンサが誤動作したと判定し，前記第２の内部状態が前記第２の内部状態の状態遷移に従い遷移できない場合，前記第２のセンサが誤動作したと判定することを特徴とする，請求項１に記載のラベル員数検査装置。
【請求項３】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＦＦになっているときの時間を計測し，該時間が第１の所定時間に達すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定することを特徴とする，請求項２に記載のラベル員数検査装置。
【請求項４】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＦＦになっているときの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１以上の係数を乗算した値を前記第１の所定時間として利用することを特徴とする，請求項３に記載のラベル員数検査装置。
【請求項５】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＮになっているときの時間を計測し，該時間が第２の所定時間に達すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定することを特徴とする，請求項２から請求項４のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置。
【請求項６】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＮになっているときの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１以上の係数を乗算した値を前記第２の所定時間として利用することを特徴とする，請求項５に記載のラベル員数検査装置。
【請求項７】
前記員数検査手段は，前記第１の内部状態がＯＦＦに立ち下げたときに，ラベルの員数検査に利用するカウンタをインクリメントした後，正常を示すコードを付与してインクリメント後の前記カウンタの値を保存し，前記第１のセンサ又は前記第２のセンサのいずれかが誤動作したと判定したとき，前記カウンタをインクリメントした後，判定した誤動作に対応するコードを付与してインクリメント後の前記カウンタの値を保存することを特徴とする，請求項２から請求項６のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置。
【請求項８】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号毎に，出力信号がＯＮになってからの時間を計測し，該時間が第３の所定時間に達すると，出力信号がＯＮに立ち上がったと判断することを特徴とする，請求項２から請求項７のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置。
【請求項９】
前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号毎に，出力信号がＯＮになってからの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１未満の係数を乗算した値を前記第３の所定時間として利用することを特徴とする，請求項８に記載のラベル員数検査装置。
【請求項１０】
セパレート紙の流れ方向において第１のセンサよりも上流側に，ラベルに印刷されている不良マークを検出する第３のセンサを配置し，前記第３のセンサが前記不良マークを検出したときは員数検査の処理を中断することを特徴とする，請求項１から請求項９のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，シールやホログラムなど，用紙に積層されたラベルの員数検査を行うため技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
シールやホログラムなど，用紙に積層されたラベルの員数検査を行うために，例えば，特許文献１のように，用紙を流しながら，反射型又は透過型の光学センサを用いて用紙上に積層されたラベルの有無を検出し，ラベルの員数をカウントする手法が幅広く用いられている。
【０００３】
反射型又は透過型の光学センサを用いて，用紙に積層されたラベルの員数をカウントする際，ラベルが積層された用紙のカールやばたつきがあると，ラベルを検出する光学センサの出力にチャタリングなどが発生してしまい，ラベルの員数に誤差が生じてしまい，ラベルの員数をロール形態の用紙毎に保証できなくなってしまう。
【０００４】
ラベルが積層された用紙にカールやばたつきが生じても，反射型又は透過型の光学センサにより正常にラベルを検出する手法として，特許文献２で開示されているように，ラベルが積層された用紙の裏側から部材を押し当て，ラベルを光学的に検出する範囲において，ラベルが積層された用紙のばたつきを物理的に抑える手法が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２５９２４５号公報
【特許文献２】特開２００７-２１７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし，特許文献２は，用紙に印刷されたマークの検出精度の向上に主眼を置いた発明であって，用紙に積層されたラベルの員数検査に特許文献２で開示されている発明を応用することで，用紙に積層されたラベルの検出精度を向上させることができるが，セキュリティ関連のラベルを員数検査する場合，ラベルの検出に利用する光学センサが誤動作して一本の巻き取りのラベルの員数に少しでも誤差が生じてしまえば，員数検査的には品質不良となるため，ラベルの員数検査中に発生した光学センサの誤動作を検知し，ラベルの員数検査の品質を向上させることが必要になる。
【０００７】
そこで，本発明は，光学センサなどのセンサを用いて，用紙に積層されたラベルの員数検査する装置において，ラベルの員数検査中に発生したセンサの誤動作を検知でき，ラベルの員数検査の品質を向上させることができる装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決する第１の発明は，ラベルの員数検査中に発生したセンサの誤動作を検知できるように，流れ方向のラベルの長さよりも短い間隔を流れ方向に空けてそれぞれ配置され，ラベルを検出したときの出力信号がＯＮになる第１のセンサ及び第２のセンサと，ラベルが積層された用紙を流しているときの第１のセンサ及び第２のセンサの出力信号を監視し，上流側に配置された前記第１のセンサの出力信号がＯＮにある間に，下流側に配置された前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサのいずれか又は両方が誤動作したと判定する員数検査手段を備えたことを特徴とするラベル員数検査装置である。
【０００９】
更に，第２の発明は，第１の発明のラベル員数検査装置であって，前記員数検査手段は，前記信号パターン以外の挙動が発生を検知するために，前記第１のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＮに遷移し，前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＦＦに遷移する状態遷移が設定された前記第１の内部状態と，前記第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がるとＯＮに遷移し，前記第１のセンサの出力信号がＯＦＦに立ち下がるとＯＦＦに遷移する状態遷移が設定された前記第２の内部状態の状態遷移を保持し，前記第１のセンサと前記第２のセンサの信号の変化に基づき，前記第１の内部状態及び前記第２の内部状態をそれぞれの状態遷移に従い遷移させ，前記第１の内部状態が前記第１の内部状態の状態遷移に従い遷移できない場合，前記第１のセンサが誤動作したと判定し，前記第２の内部状態が前記第２の内部状態の状態遷移に従い遷移できない場合，前記第２のセンサが誤動作したと判定する。
【００１０】
更に，第３の発明は，第２の発明に記載のラベル員数検査装置であって，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号の両方がＯＮに立ち上がらない状態を検知するために，前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＦＦになっているときの時間を計測し，該時間が第１の所定時間に達すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定する。
【００１１】
更に，第４の発明は，第３の発明に記載のラベル員数検査装置であって，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定するときに利用する前記第１の所定時間を自動的に決定できるように，前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＦＦになっているときの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１以上の係数を乗算した値を前記第１の所定時間として利用する。
【００１２】
更に，第５の発明は，第２の発明から第４の発明のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置であって，前記員数検査手段は，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号の両方がＯＦＦに立ち下がらない状態を検知するために，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＮになっているときの時間を計測し，該時間が第２の所定時間に達すると，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定する処理を実行する。
【００１３】
更に，第６の発明は，第５の発明に記載のラベル員数検査装置であって，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサが共に誤動作したと判定するときに利用する前記第２の所定時間を自動的に決定できるように，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号が共にＯＮになっているときの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１以上の係数を乗算した値を前記第２の所定時間として利用する。
【００１４】
更に，第７の発明は，第２の発明から第６の発明のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置であって，前記員数検査手段は，ラベルの員数をカウントするために，前記第１の内部状態がＯＦＦに立ち下げたときに，ラベルの員数検査に利用するカウンタをインクリメントした後，正常を示すコードを付与してインクリメント後の前記カウンタの値を保存し，前記第１のセンサ又は前記第２のセンサのいずれかが誤動作したと判定したとき，前記カウンタをインクリメントした後，判定した誤動作に対応するコードを付与してインクリメント後の前記カウンタの値を保存する処理を実行する。
【００１５】
更に，第８の発明は，第２の発明から第７の発明のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置であって，前記員数検査手段は，用紙のばたつきによって発生するチャタリングをキャンセルするために，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号毎に，出力信号がＯＮになってからの時間を計測し，該時間が第３の所定時間に達すると，出力信号がＯＮに立ち上がったと判定する処理を実行する。
【００１６】
更に，第９の発明は，第８の発明に記載のラベル員数検査装置であって，用紙のばたつきによって発生するチャタリングをキャンセルするために利用する第３の所定時間を自動的に決定できるように，前記第１のセンサ及び前記第２のセンサの出力信号毎に，出力信号がＯＮになってからの時間を所定回数計測し，計測した時間の平均値に１未満の係数を乗算した値を前記第３の所定時間として利用する。
【００１７】
更に，第１０の発明は，第１の発明から第９の発明のいずれか一つに記載のラベル員数検査装置であって，不良マークが印刷されたラベルの混入を防ぐために，セパレート紙の流れ方向において第１のセンサよりも上流側に，ラベルに印刷されている不良マークを検出する第３のセンサを配置し，前記第３のセンサが前記不良マークを検出したときは員数検査の処理を中断する処理を実行する。
【発明の効果】
【００１８】
このように，上述した本発明によれば，光学センサなどのセンサを用いて，用紙に積層されたラベルの員数検査する装置において，ラベルの員数検査中に発生したセンサの誤動作を検知でき，ラベルの員数検査の品質を向上させることができる装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ラベル員数検査装置１の構成を説明する図。
【図２】第１のセンサ及び第２のセンサ並びに第３のセンサの配置を説明する図。
【図３】第１の内部状態及び第２の内部状態の状態遷移を説明する図。
【図４】第１のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図。
【図５】第２のセンサの出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図。
【図６】第１のセンサの出力信号がＯＦＦに立ち下がらないケースを説明する図。
【図７】第２のセンサの出力信号がＯＦＦに立ち下がらないケースを説明する図。
【図８】第１のセンサ及び第２のセンサの両方の出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図。
【図９】第１のセンサ及び第２のセンサの両方の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない切れないケースを説明する図。
【図１０】第１のセンサの出力信号にチャタリングが発生した時の状態を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
ここから，本願発明の実施形態について，本願発明の技術分野に係わる当業者が，本願発明の内容を理解し，本願発明を実施できる程度に説明する。
【００２１】
図１は，本実施形態に係るラベル員数検査装置１の構成を説明する図である。本実施形態に係るラベル員数検査装置１は，シールなどのラベル３が貼ってあるセパレート紙３ａを流しながら，光学センサを用いてラベル３を検出し，ロール状に巻き取った巻き取り毎に、ラベル３の員数検査を行うことを目的として開発された装置で，図１に図示したように，ラベル員数検査装置１は，ラベル３を検出するための光学センサである第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１と，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号を用いてラベル３の員数をカウントすると共に，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作を検知する員数検査手段として機能するＰＬＣ１２（Programmable Logic Controller）とから構成され，ＰＬＣ１２には，ラベル３の員数を表示するディスプレイ１３と，ラベル３の員数結果を記憶するサーバ２が接続されている。
【００２２】
加えて，本実施形態のラベル員数検査装置１には，ラベル３に印字された不良マークを検出するための光学センサである第３のセンサ１４が備えられ，この第３のセンサ１４もＰＬＣ１２に接続されている。
【００２３】
図２は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１並びに第３のセンサ１４の配置を説明する図で，図2（ａ）は，本実施形態に係るラベル３の面付けを示し，図２（ｂ）は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１並びに第３のセンサ１４の配置を示している。
【００２４】
図２（ａ）で図示したように，流れ方向と垂直である幅方向のラベル３の面付けは一面付けで，ラベル３間にはミシン目が設けられている。幅方向のラベル３の面付けは一面付けであるため，図２（ｂ）に示したように，セパレート紙３ａの幅方向において，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１並びに第３のセンサ１４は一つ設けられ，幅方向のラベル３の面付けが多面付けの場合，セパレート紙３ａの幅方向において，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１並びに第３のセンサ１４は多面付けの数に応じて複数設けられることになる。
【００２５】
本実施形態において，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の２つを用いてラベル３を検出するのは，ラベル３の員数検査中に発生したセンサの誤動作を検知できるようにするためで，ラベル３の員数検査中に発生したセンサの誤動作を検知できるようにするために，図２（ｂ）に示したように，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１のラベル３の流れ方向の間隔Ｌ１は，ラベル３の流れ方向の長さＬ０よりも短く設定されている。
【００２６】
第１のセンサ１０と第２のセンサ１１のラベル３の流れ方向の間隔を，ラベル３の流れ方向の長さよりも短く設定することで，第１のセンサ１０がラベル３を検出している間に，第２のセンサ１１で第１のセンサ１０が検出しているラベル３を検出できるようになり，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１が誤動作しなければ，セパレート紙３ａの流れ方向の上流側に設置された第１のセンサ１０の出力信号がＯＮの間に，セパレート紙３ａの流れ方向の下流側に設置された第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターンが発生することになる。
【００２７】
よって，ラベル３が積層された用紙を流しているときの第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号を監視し，該信号パターン以外の挙動が発生すれば，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１のいずれか又は両方が誤動作したと判定することができる。
【００２８】
例えば，第１のセンサ１０でラベル３を検出しているにも係わらず，第２のセンサ１１がラベル３を検出しなければ，第２のセンサ１１が誤動作したと判定でき，また，第１のセンサ１０でラベル３を検出していないにも係わらず，第２のセンサ１１がラベル３を検出すれば，第１のセンサ１０が誤動作したと判定できる。
【００２９】
なお，員数を検査するラベル３の流れ方向の長さに合わせて，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の間隔を調整できるように，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の間隔を調整するための機構をラベル員数検査装置１に設けておくとよい。
【００３０】
ＰＬＣ１２は，ラベル３が積層されたセパレート用紙３ａを流しているときの第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号を監視し，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮにある間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生すると，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１のいずれか又は両方が誤動作したと判定する員数検査手段として機能する装置で，ＰＬＣ１２には，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作を判定するためのラダーを組み込まれる。
【００３１】
本実施形態において，ＰＬＣ１２は，ＯＮとＯＦＦの２つの状態を有し，それぞれ異なる状態遷移が設定された第１の内部状態及び第２の内部状態それぞれを，ラベル３が積層された用紙を流しているときの第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号に従い遷移させることで，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮにある間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生したことを確認する。なお，それぞれの内部状態はラダー上のリレーなどを用いて実現される。
【００３２】
図３は，本実施形態に係る第１の内部状態及び第２の内部状態の状態遷移を説明する図で，図３（ａ）は，第１の内部状態及び第２の内部状態の状態遷移で，図３（ｂ）は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号並びに第１の内部状態及び第２の内部状態のタイムチャートである。
【００３３】
図３（ａ）に図示したように，本実施形態に係る第１の内部状態及び第２の内部状態それぞれはＯＮとＯＦＦの２つの状態を有し，本実施形態に係る第１の内部状態及び第２の内部状態それぞれは，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の２つの出力信号が利用されて遷移する。
【００３４】
本実施形態に係る第１の内部状態がＯＦＦからＯＮに遷移するときのイベントは，第１のセンサ１０の出力信号の立ち上がりで，第１の内部状態がＯＮからＯＦＦに遷移するときのイベントは，第２のセンサ１１の出力信号の立ち上がりになる。
【００３５】
また，本実施形態に係る第２の内部状態がＯＦＦからＯＮに遷移するときのイベントは，第２のセンサ１１の出力信号の立ち上がりで，第２の内部状態がＯＮからＯＦＦに遷移するときのイベントは，第１のセンサ１０の出力信号の立ち下がりになる。
【００３６】
第１のセンサ１０は，セパレート紙３ａの流れ方向において第２のセンサ１１よりも上流側に配置され，かつ，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１のラベル３の流れ方向の間隔は，ラベル３の流れ方向の長さよりも短く設定されているため，図３（ｂ）で図示したタイムチャートのように，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１に誤動作がなければ，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになっている間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターンが発生する。
【００３７】
また，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになっている間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターンが発生していると，以下に説明するように，第１の内部状態及び第２の内部状態はそれぞれに設定された状態遷移通りに遷移する。
【００３８】
図３（ｂ）で図示しているように，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになっている間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターンにおいては，まず，第１のセンサ１０がラベル３を検出して第１のセンサ１０の出力信号がＯＮに立ち上がるため，第１の内部状態はＯＦＦからＯＮに遷移する（図３の時刻Ｔ１）。
【００３９】
第２のセンサ１１は，セパレート紙３ａの流れ方向において第１のセンサ１０よりも下流側に設置されるため，第１のセンサ１０が検出しているラベル３を第２のセンサ１１が検出し，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がると，第１の内部状態はＯＮからＯＦＦに遷移する（図３の時刻Ｔ２）。
【００４０】
更に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がると，第１の内部状態はＯＮからＯＦＦに遷移するのと同時に，第２の内部状態はＯＦＦからＯＮに遷移し（図３の時刻Ｔ２），第１のセンサ１０がラベル３を検出しなくなり，第１のセンサ１０の出力信号がＯＦＦに立ち下がると，第２の内部状態はＯＮからＯＦＦに遷移する（図３の時刻Ｔ３）。
【００４１】
第１のセンサ１０又は第２のセンサ１１のいずれかに誤動作が発生すると，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになっている間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生し，第１の内部状態又は第２の内部状態はそれぞれに設定された状態遷移できないため，ＰＬＣ１２は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の出力信号の変化に基づき，第１の内部状態及び第２の内部状態を図３（ａ）の状態遷移に従い遷移させる処理を実行し，図３（ａ）で図示した状態遷移図通りに遷移できない場合，状態遷移図通りに遷移できなかった内部状態に応じて，第１のセンサ１０又は第２のセンサ１１のいずれかに誤動作があったと判定する。
【００４２】
ここから，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作のケースを示しながら，ＰＬＣ１２が，第１の内部状態及び第２の内部状態の状態遷移から，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作を判定する内容について説明する。
【００４３】
図４は，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図である。第１のセンサ１０の出力信号がＯＮに立ち上がらない場合，第１のセンサ１０が誤動作したことを第１の内部状態から判定できる。
【００４４】
第１のセンサ１０の出力信号の立ち上がりは，第１の内部状態をＯＦＦからＯＮに遷移させるイベントとして利用されるが，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮに立ち上がらない場合（図３の時刻Ｔ４），第１の内部状態はＯＮに遷移しておらずＯＦＦのままで，第２のセンサ１１の出力信号が立ち上がっても（図３の時刻Ｔ５），第１の内部状態をＯＮからＯＦＦに遷移できないため，第１のセンサ１０が誤動作したと判定できる。
【００４５】
図５は，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図である。第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がらない場合，第２のセンサ１１の出力信号が誤動作したことを第２の内部状態から判定できる。
【００４６】
第２のセンサ１１の出力信号の立ち上がりは，第２の内部状態をＯＦＦからＯＮに遷移させるイベントとして利用されるが，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がらない場合（図５の時刻Ｔ６），第２の内部状態はＯＮに遷移しておらずＯＦＦのままで，第１のセンサ１０の出力信号が立ち下がっても（図５の時刻Ｔ７），第２の内部状態をＯＮからＯＦＦに遷移できないため，第２のセンサ１１が誤動作したと判定できる。
【００４７】
図６は，第１のセンサ１０の出力信号がＯＦＦに立ち下がらないケースを説明する図である。第１のセンサ１０の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない場合，第１のセンサ１０が誤動作したことを第１の内部状態から判定できる。
【００４８】
第１のセンサ第１のセンサ１０の出力信号の立ち上がりは，第１の内部状態をＯＮからＯＦＦに遷移させるイベントとして利用されるが，第１のセンサ１０の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない場合（図６の時刻Ｔ８），第１の内部状態はＯＮに遷移しておらずＯＦＦのままで，第２のセンサ１１の出力信号が立ち上がっても，第１の内部状態をＯＮからＯＦＦに遷移できないため（図６の時刻Ｔ９），第１のセンサ１０が誤動作したと判定できる。
【００４９】
図７は，第２のセンサ１１の出力信号がＯＦＦに立ち下がらないケースを説明する図である。第２のセンサ１１の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない場合，第２のセンサ１１が誤動作したと第２の内部状態から判定できる。
【００５０】
第２のセンサ１１の出力信号の立ち上がりは，第１の内部状態をＯＮからＯＦＦに状態遷移させ，第２の内部状態をＯＦＦからＯＮに状態遷移させるイベントとして利用されるが，第２のセンサ１１の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない場合（図７の時刻Ｔ１０），第２の内部状態はＯＮに状態遷移しておらずＯＦＦのままで，第１のセンサ１０の出力信号が立ち下がっても，第２の内部状態をＯＮからＯＦＦに状態遷移できないため（図７の時刻Ｔ１１），第２のセンサ１１が誤動作したと判定できる。
【００５１】
このように，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１の出力信号に合わせて第１の内部状態及び第２の内部状態を状態遷移させることで，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１のいずれかが誤動作したことを検知できるようになるが，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１の両方が誤動作したと判定できないため，本実施形態のＰＬＣ１２には，タイマーを利用して，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１の両方が誤動作したことを判定するラダーが組み込まれている。
【００５２】
図８は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号がＯＮに立ち上がらないケースを説明する図である。第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号がＯＮに立ち上がらない場合，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号並びに第１の内部状態及び第２の内部状態がＯＦＦのままになるケース（図８の区間Ｋ１）が多いため，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号が入力されないときにスタートするタイマーをラダー上に設け，タイマーが所定時間を計測すると，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方が誤動作したと判定する。
【００５３】
図９は，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号がＯＦＦに立ち下がらない切れないケースを説明する図である。第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方がＯＦＦに立ち下がらない場合，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号がＯＮになっている時間が正常なときよりも長くなるため（図９の区間Ｋ２），第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号がＯＮのときにスタートするタイマーをラダー上に設け，該タイマーが所定時間を計測すると，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方が誤動作したと判定する。
【００５４】
なお，タイマーを利用して，第１のセンサ１０と第２のセンサ１１の両方の誤動作を判定する際，誤動作の判定に利用する所定時間は静的な値としてもよいが，セパレート紙３ａの搬送速度やラベル３のサイズが変更された場合であっても，誤動作の判定に利用する所定時間を自動的に算出できるようにすることが望ましい。
【００５５】
例えば，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号が入力されないケースの場合，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方の出力信号が入力されないときの正常の時間を複数回計測し，この時間の平均値に1以上の係数（例えば，「２」）を乗算した値を誤動作の判定に利用する所定時間として利用すればよい。
【００５６】
これまで，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作を判定する内容について説明したが，セパレート紙３ａのばたつきによって，センサの出力信号が瞬間的にＯＮ―ＯＦＦに切り替わるチャタリングは頻繁に発生するため，チャタリングをセンサの誤動作と判定すると，ラベル３の員数検査の効率が極端に落ちるため，本実施形態のＰＬＣ１２には，タイマーを用いてチャタリングをキャンセルするラダーが組み込まれている。
【００５７】
図１０は，第１のセンサ１０の出力信号にチャタリングが発生した時の状態を説明する図である。第１のセンサ１０の出力信号にチャタリングが発生すると，第１のセンサ１０の出力信号が瞬間的にＯＮ―ＯＦＦに切り替わるため（図１０の区間Ｋ３），第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになってからの時間を計測するタイマーを設け，該タイマーが所定時間を計測すると，第１のセンサ１０の出力信号が立ち上がったと判定するようにすることで，該所定時間をチャタリングのＯＮの間隔（図１０の区間Ｋ４）よりも長くすれば，第１のセンサ１０の出力信号に発生するチャタリングをキャンセルできる。なお，第２のセンサ１１についても上述した手法で，第２のセンサ１１の出力信号に発生するチャタリングをキャンセルできる。
【００５８】
なお，タイマーを利用してチャタリングをキャンセルする際，チャタリングのキャンセルに利用する所定時間は静的な値としてもよいが，セパレート紙３ａの搬送速度やラベル３のサイズが変更された場合であっても，チャタリングのキャンセルに利用する所定時間を自動的に算出できるようにすることが望ましい。
【００５９】
例えば，第１のセンサ１０の出力信号に発生するチャタリングをキャンセルする場合，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮになるときの正常の時間を複数回計測し，この時間の平均値に１未満の係数（例えば，「０．５」）を乗算した値をチャタリングはキャンセルに利用する所定時間として利用すればよい。
【００６０】
ＰＬＣ１２が保持する第１の内部状態及び第２の内部状態は，これまで説明したように，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の誤動作の判定ばかりではなく，ラベル３の員数のカウントにも利用することができる。
【００６１】
上述したように，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮにある間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターン以外の挙動が発生すると，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１のいずれか又は両方が誤動作したと判定するため，ＰＬＣ１２は，第１のセンサ１０の出力信号がＯＮにある間に，第２のセンサ１１の出力信号がＯＮに立ち上がる信号パターンが発生したきに，ラベル３の員数のカウントに利用するカウンタをインクリメントし，インクリメント後のカウンタの値をディスプレイ１３に表示すると共に，この時点の時刻及び正常を示すコードを付与してインクリメント後のカウンタの値を記憶し，ラベル３の員数検査の処理は続行する。
【００６２】
また，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１のいずれかが誤動作したと判定したときも，少なくとも一つのセンサは正常にラベル３を検出していると考えられるため，第１のセンサ１０又は第２のセンサ１１のいずれかが誤動作したと判定したとき，カウンタをインクリメントした後，インクリメント後のカウンタの値をディスプレイ１３に表示すると共に，この時の日時及び，誤動作と判定したセンサに対応するコードを付与してインクリメント後のカウンタの値を記憶し，ラベル３の員数検査の処理は続行する。
【００６３】
なお，第１のセンサ１０及び第２のセンサ１１の両方が誤動作したと判定したときは，何らの原因でラベル３に異常があると考えられるため，ラベル３の員数検査の処理を中断する。
【００６４】
ＰＬＣ１２に記憶しているカウンタの値に係わるデータは，ＰＬＣ１２に所定の操作（例えば，カウンタの値を初期化する操作）が実行されると，ＰＬＣ１２は，ＰＬＣ１２に記憶しているカウンタの値に係わるデータをサーバ2に送信し，サーバ２へ保存する。
【００６５】
最後に，本実施形態のラベル員数検査装置１に備えられた第３のセンサ１４の用途について説明する。ラベル３に印字された不良マークを検出するための光学センサである第３のセンサ１４も投光／受光型の光学センサを用いて実現され，不良品のラベル３が巻き取りに混入することを防止するために，ラベル員数検査装置１に備えられる。
【００６６】
不良検出用センサは，第１のセンサ１０よりも上流に配置され，第３のセンサ１４の出力信号は，不良品であることを示す不良マークを検出したときにＯＦＦからＯＮに変化するように調整され，ＰＬＣ１２には，第３のセンサ１４の出力信号がＯＦＦからＯＮに変化すると，セパレート紙３ａの搬送を停止させるラダーが組み込まれている。
【符号の説明】
【００６７】
１    ラベル員数検査装置
１０  第１のセンサ
１１  第２のセンサ
１２  ＰＬＣ
１３  ディスプレイ
１４  第３のセンサ
２    サーバ
３    ラベル
３ａ  セパレート紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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