(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピ−カグリルにより覆われて車室に配置されたスピーカを車両に取付ける車両用スピーカ取付構造において、
前記スピ−カグリルと前記スピーカとは、車体の前記車室側の面に装着されている内装部材に取付けられ、
前記内装部材に対する前記スピーカの取付点は、前記内装部材よりも前記車室側に位置し、
前記スピ−カグリルは、このスピ−カグリルを前記内装部材に取付けるためのグリル固定用ボスと、このスピ−カグリルに前記スピーカを取付けるためのスピーカ固定用ボスと、を有し、
前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、前記スピ−カグリルのなかの、前記スピーカの振動板に臨む裏面から前記内装部材へ向かって延び、
前記グリル固定用ボスは、前記スピーカグリルの中心軸と前記スピーカ固定用ボスとを通る直線上に形成されていることを特徴とするスピーカ取付構造。
【請求項２】
前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、共に弾性材によって形成されていることを特徴とする請求項１記載のスピーカ取付構造。
【請求項３】
前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、共に前記スピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする請求項２記載のスピーカ取付構造。
【請求項４】
前記スピーカグリルは、前記車室に面して位置する本体部と、この本体部の周縁から全周にわたり前記内装部材に向かって延びた壁部と、からなり、
前記グリル固定用ボスと前記内装部材との間には、防振ワッシャが挟み込まれ、
前記内装部材と前記壁部の先端面との間には、隙間が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項記載のスピーカ取付構造。
【請求項５】
前記スピーカグリルは、前記車室に面して位置する本体部と、この本体部の周縁から全周にわたり前記内装部材に向かって延びた壁部と、からなり、
前記グリル固定用ボスと前記内装部材との間には、防振ワッシャが挟み込まれ、
前記内装部材と前記壁部の先端面との間には、防振部材が挟み込まれていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項記載のスピーカ取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピ−カグリルにより覆われたスピーカを車両に取付ける、車両用スピーカの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
多くの車両には、オーディオ等に用いられるスピーカが取付けられている。スピーカは、一般的に車室側の面がスピーカグリルに覆われている。スピーカ及びスピーカグリルを車体へ取付ける技術が種々提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１で知られている車両用スピーカ取付構造では、スピーカは車体パネル（リヤパーセルパネル）に取り付けられている。スピーカを覆うためのスピーカグリルは内装部材（リヤパーセルシェルフ）に取付けられている。この内装部材は、車体パネルの車室側に配置されるとともに、車体パネルにも取付けられている。スピーカグリルは、複数の脚部を有し、これらの脚部が取付位置から車室側に向かって延びている。脚部の先端には蓋状の本体部が形成され、この本体部によってスピーカを覆っている。車体パネルにスピーカ及びスピーカグリルを取付けることにより、スピーカからスピーカグリルまでの距離は、一定に保たれる。スピーカグリルは、内装部材にも取り付けられているので、内装部材から離間することはない。
【０００４】
ところで、車体パネルの構成によっては、内装部材に対して反対側の面が車外となる場合もある。このような場合には、車体パネルに対してスピーカを配置することができない。これに対し、車体パネルと内装部材との間のスペースにスピーカを配置することが考えられる。しかし、このスペースは、必ずしもスピーカを配置することが可能な大きさであるとは限らない。つまり、車体における任意の位置に自由にスピーカを配置するには限界がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２８７９８７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、車体の任意の位置にスピーカを配置して取付けることが可能な技術の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明では、スピ−カグリルにより覆われて車室に配置されたスピーカを車両に取付ける車両用スピーカ取付構造において、スピ−カグリルとスピーカとは、車体の車室側の面に装着されている内装部材に取付けられ、内装部材に対するスピーカの取付点は、内装部材よりも車室側に位置し、スピ−カグリルは、このスピ−カグリルを内装部材に取付けるためのグリル固定用ボスと、このスピ−カグリルにスピーカを取付けるためのスピーカ固定用ボスと、を有し、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、スピ−カグリルのなかの、スピーカの振動板に臨む裏面から内装部材へ向かって延び、グリル固定用ボスは、スピーカグリルの中心軸とスピーカ固定用ボスとを通る直線上に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明では、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、共に弾性材によって形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明では、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、共にスピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明では、スピーカグリルは、車室に面して位置する本体部と、この本体部の周縁から全周にわたり内装部材に向かって延びた壁部と、からなり、グリル固定用ボスと内装部材との間には、防振ワッシャが挟み込まれ、内装部材と壁部の先端面との間には、隙間が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る発明では、スピーカグリルは、車室に面して位置する本体部と、この本体部の周縁から全周にわたり内装部材に向かって延びた壁部と、からなり、グリル固定用ボスと内装部材との間には、防振ワッシャが挟み込まれ、内装部材と壁部の先端面との間には、防振部材が挟み込まれていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、内装部材に対するスピーカの取付点が、内装部材よりも車室側に位置することによって、スピーカをより一層車室側に配置して取付けることができる。つまり、車体パネルと内装部材との間のスペースに対して、スピーカの全体を配置するのではなく、一部のみを配置し、残りの部分を車室に配置することができる。このため、前記スペースの大きさにかかわらず、車体の任意の位置にスピーカを配置して取り付けることができる。
【００１５】
加えて、請求項１に係る発明では、スピ−カグリルのなかの、スピーカの振動板に臨む裏面から内装部材へ向かって、スピーカ固定用ボスとグリル固定用ボスとが延びている。スピーカ固定用ボスの長さによって、スピーカグリルからスピーカまでの距離が決まる。グリル固定用ボスの長さによって、スピーカグリルから内装部材までの距離が決まる。この結果、内装部材からスピーカまでの距離が決まる。このように、スピ−カグリルにスピーカ固定用ボス及びグリル固定用ボスを設けるだけの簡単な構成により、車体の任意の位置にスピーカを配置して取り付けることができる。
さらに、中心軸に対して、同一の直線上にグリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとを形成することにより、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとを近接して配置することができる。内装部材に取付けられることによって高剛性となるグリル固定用ボスの近くに、スピーカ固定用ボスが形成され、このスピーカ固定用ボスにスピーカが取り付けられる。この結果、剛性の高い部位の近傍にスピーカを取付けることができるので、好ましい。
【００１６】
請求項２に係る発明では、グリル固定用ボス及びスピーカ固定用ボスが弾性材によって形成されている。このため、車体及び内装部材と、スピーカ及びスピーカグリルと、の間で伝わる振動を抑制することができる。この結果、スピーカの高音質を確保することができる。しかも、振動を抑制するための別部品を設ける必要がないので、部品数を削減することができる。
【００１７】
請求項３に係る発明では、グリル固定用ボス及びスピーカ固定用ボスがスピーカグリルに一体に形成されている。このため、各ボスを別部品によって構成する場合に比べて、部品数が少なくてすむとともに、各ボスをスピーカグリルに取付ける工程を省くことができる。この結果、スピーカグリルの製造コストを低減することができる。
【００１８】
請求項４に係る発明では、隙間を有することにより、内装部材と壁部との間での、振動の伝達を防ぐことができる。
【００１９】
請求項５に係る発明では、防振部材を挟み込むことによって、内装部材と壁部との間での、振動の伝達を防ぐことができる。加えて、スピーカグリル内へのごみの侵入等を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施例１に係るスピーカ及びスピーカグリルが取付けられた車両を左後方から見た斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿った断面図である。
【図３】図２に示されたスピーカグリルの背面図である。
【図４】図２に示されたスピーカ、スピーカグリル及び内装部材の分解斜視図である。
【図５】本発明の実施例２に係るスピーカ、スピーカグリル及び内装部材の断面図である。
【図６】本発明の実施例３に係るスピーカ、スピーカグリル及び内装部材の断面図である。
【図７】本発明の実施例４に係るスピーカ、スピーカグリル及び内装部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【実施例１】
【００２３】
先ず、本発明の実施例１の車両用スピーカ取付構造を図１〜図４に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、車両１０は、例えば後部にテールゲート１１を有したハッチバック車である。車体２０の金属製の車体パネル２１（ドアパネルを含む）は、車室１２に面している少なくとも一部が、内装部材２２によって覆われている。この内装部材２２は、硬質樹脂製の板材によって構成されており、車体パネル２１に取り外し可能に装着されている。車体パネル２１に対する内装部材２２の取付構造は、例えばビス止め、リベット止め、クリップや弾性爪によるスナップフィットによる取付構成である。このような内装部材２２は、ライニング（ガーニッシュ）ともいわれている。車体パネル２１に対して、内装部材２２は車室１２側に所定の間隔ｔを有して離間している。つまり、車体パネル２１と内装部材２２との間には、所定間隔ｔの空隙２３（スペース２３）を有している。以下、内装部材２２のことを適宜「ライニング２２」と言い換える。
【００２４】
内装部材２２（ドアライニングを含む）には、スピーカ３０と、スピーカ３０を覆うスピーカグリル５０が配置されている。例えば、スピーカ３０及びスピーカグリル５０は、リヤピラー２４を覆う内装部材２２に配置される。本発明では、内装部材２２にのみ、スピーカ３０及びスピーカグリル５０の両方が取り付けられている。特に、実施例１では、スピーカ３０がスピーカグリル５０を介して内装部材２２に取り付けられている。以下、詳しく説明する。
【００２５】
図２及び図４に示すように、スピーカ３０は、コーンスピーカ（cone speaker）によって構成されており、例えば車両に搭載されているオーディオ用機器として用いられる。このスピーカ３０は、バックプレート３１と、このバックプレート３１の中心部の上面に設けられたポールピース３２と、このポールピース３２を囲いつつバックプレート３１の上面に重ね合わされたマグネット３３と、このマグネット３３の上面に重ね合わされたトッププレート３４と、このトッププレート３４の上面に結合されたコーン状のフレーム３５と、このフレーム３５内に配置されたコーン状の振動板３６と、この振動板３６の小径部分に巻かれたボイスコイル３７と、からなる。
【００２６】
バックプレート３１とポールピース３２とマグネット３３とトッププレート３４とによって、外磁型の磁気回路が構成されている。フレーム３５の大径端には、径外方に縁取りされた略環状のフランジ部４１（被取付部４１）が、一体に形成されている。振動板３６の大径端は、環状のエッジ４２によってフランジ部４１に支持されている。振動板３６の小径端は、環状のダンパ４３によってフレーム３５に支持されている。振動板３６の小径部分には、センタキャップ４４が被されているとともに、ボイスコイル３７が巻かれている。このボイスコイル３７は、トッププレート３４と振動板３６の小径部分との間に形成されている磁気ギャップに位置する。
【００２７】
スピーカ３０は、一部だけが車体パネル２１と内装部材２２との間の空隙２３に位置し、残りの部分が内装部材２２から車室１２側へ突出している。例えば、上記磁気回路の部分だけが空隙２３に位置し、残りのフレーム３５と振動板３６が車室１２に位置している。ライニング２２には、スピーカ３０の一部を車室１２から空隙２３へ挿入するためのスピーカ用穴部２６が開けられている。このスピーカ用穴部２６は、スピーカ３０が接触しない大きさに設定されている。
【００２８】
なお、スピーカ３０には、コーンスピーカの他、ドームスピーカ（dome speaker）など、任意のスピーカを用いることができる。
【００２９】
図２から図４までに示すように、スピーカグリル５０（スピーカカバー５０）は、スピーカ３０を覆うように概ねキャップ状に形成された、硬質樹脂等の樹脂製の部材であり、射出成形により製造された射出成形品である。このスピーカグリル５０は、内装部材２２よりも車室１２側に位置しており、内装部材２２に若干の隙間δを有して重ねられる。スピーカ３０は、車室１２に位置している部分が、内装部材２２とスピーカグリル５０とによって、概ね完全に覆われる。このスピーカグリル５０の形状や大きさについては、スピーカ３０によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。
【００３０】
詳しく述べると、このスピーカグリル５０は、車室１２に面して位置する略四角形板状の本体部５１と、この本体部５１の周縁から全周にわたりライニング２２に向かって延びた周壁部５２と、からなる一体成型品である。本体部５１の中央には、貫通した複数の開口部５３が形成されている。スピーカ３０が発生した音は複数の開口部５３を介して車室１２に伝播する。スピーカグリル５０の形状や大きさ、及び開口部５３の形状や大きさについては、スピーカ３０によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。
【００３１】
さらに、スピーカグリル５０は、このスピーカグリル５０をライニング２２に取付けるための少なくとも１個のグリル固定用ボス５４と、このスピーカグリル５０にスピーカ３０を取付けるための少なくとも１個のスピーカ固定用ボス５５と、を有する。グリル固定用ボス５４とスピーカ固定用ボス５５とは、共にスピーカグリル５０と一体に形成され、スピーカグリル５０のなかの、スピーカ３０の振動板３６に臨む裏面５６（ライニング２２に臨む裏面５６）からライニング２２へ向かって延びている。このため、グリル固定用ボス５４及びスピーカ固定用ボス５５をスピーカグリル５０に取付ける工程を省くことができる。この結果、スピーカグリル５０の製造コストを低減することができる。
【００３２】
グリル固定用ボス５４及びスピーカ固定用ボス５５は、それぞれ複数個有ることが好ましく、例えば各４個ずつの円柱状の部材によって構成されている。４個のグリル固定用ボス５４及び４個のスピーカ固定用ボス５５は、略四角形の本体部５１の角部にそれぞれ配置されている。詳しく述べると、４個のグリル固定用ボス５４は、スピーカグリル５０の中心軸５７を基準とした放射状に且つ周壁部５２の内側に配置されている。４個のスピーカ固定用ボス５５は、スピーカグリル５０の中心軸５７を基準とした放射状に且つ４個のグリル固定用ボス５４よりも中心軸５７寄りに配置されている。
【００３３】
より具体的に述べると、図３に示すように、４個のスピーカ固定用ボス５５は、中心軸５７から半径Ｒ１の円周上に形成されている。それぞれのスピーカ固定用ボス５５の位相は９０°である。同様に、４個のグリル固定用ボス５４は、中心軸５７から半径Ｒ２の円周上に形成されている。それぞれのグリル固定用ボス５４の位相は９０°である。半径Ｒ２は、半径Ｒ１よりも大きい。
【００３４】
２個のグリル固定用ボス５４は、中心軸５７と２個のスピーカ固定用ボス５５とを通る直線６７上に形成されている。残りの２個のグリル固定用ボス５４についても同様である。中心軸５７に対して、同一の直線上にグリル固定用ボス５４とスピーカ固定用ボス５５とを形成することにより、グリル固定用ボス５４とスピーカ固定用ボス５５とを近接して配置することができる。ライニング２２に取付けられることによって高剛性となるグリル固定用ボス５４の近くに、スピーカ固定用ボス５５が形成され、このスピーカ固定用ボス５５にスピーカ３０が取り付けられる。この結果、剛性の高い部位の近傍にスピーカ３０を取付けることができるので、好ましい。
【００３５】
図２及び図４に示すように、４個のスピーカ固定用ボス５５の先端面５５ａには、それぞれ防振ワッシャ６１を介して、スピーカ３０のフランジ部４１が重ねられ且つスピーカ固定用ビス６２によって取り付けられている。各防振ワッシャ６１は、スピーカグリル５０とスピーカ３０との間で伝わる振動を抑制するための、ゴム等の弾性材からなる防振部材である。
【００３６】
図２に示すように、各スピーカ固定用ボス５５によって、スピーカ３０とスピーカグリルとの距離を一定に保つことができる。各スピーカ固定用ボス５５の長さはＬ１に設定されている。この長さＬ１によって、スピーカ３０からスピーカグリル５０の本体部５１までの距離が決まる。長さＬ１については、スピーカ３０によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。
【００３７】
図２及び図４に示すように、４個のグリル固定用ボス５４の先端面５４ａは、壁部５２の先端面５２ａに対して同一面に設定されている。この４個のグリル固定用ボス５４の先端面５４ａは、それぞれ防振ワッシャ６３を介してライニング２２に重ねられ且つグリル固定用ビス６４によって取り付けられている。各防振ワッシャ６３は、ライニング２２とスピーカグリル５０との間で伝わる振動を抑制するための、ゴム等の弾性材からなる防振部材である。ライニング２２には、グリル固定用ボス５４に対向する部位に、各グリル固定用ビス６４を通すための４個のビス用穴部２７が開けられている。このように、スピーカ３０がスピーカ固定用ボス５５にと取り付けられるとともに、グリル固定用ボス５４がライニング２２に取り付けられることにより、スピーカ３０はスピーカグリル５０を介してライニング２２に取り付けられている。
【００３８】
なお、ライニング２２に対する各グリル固定用ボス５４の取付構造は、グリル固定用ビス６４の他に、リベット止めの構成、クリップや弾性爪によるスナップフィットによる取付構成であってもよい。
【００３９】
図２に示すように、各グリル固定用ボス５４の長さはＬ２に設定されている。この長さＬ２は、スピーカ固定用ボス５５の長さＬ１よりも大きい。各グリル固定用ボス５４の長さＬ２については、スピーカグリル５０を介してライニング２２に取り付けられているスピーカ３０が、ライニング２２の背面に位置している車体パネル２１に接触しない大きさに設定されている。
【００４０】
各スピーカ固定用ボス５５の先端面５５ａは、スピーカ３０のフランジ部４１（被取付部４１）が取り付けられる点、つまり取付点である。以下、各スピーカ固定用ボス５５の先端面５５ａのことを、適宜「スピーカ３０の取付点５５ａ」と言い換える。ライニング２２の車室１２側の面から取付点５５ａ（先端面５５ａ）までの距離はＬ３である。この距離Ｌ３は、グリル固定用ボス５４の長さＬ２とスピーカ固定用ボス５５の長さＬ１との差に、概ね相当する（Ｌ３≒Ｌ２−Ｌ１）。つまり、ライニング２２に対するスピーカ３０の取付点５５ａ（先端面５５ａ）は、ライニング２２よりも、距離Ｌ３だけ車室１２側に位置している。この距離Ｌ３の大きさについては、スピーカ固定用ボス５５の先端面５５ａにスピーカ３０のフランジ部４１が取り付けられた状態で、作動中のスピーカ３０の後端面（バックプレート３１）が車体パネル２１に接触しない大きさに設定されている。距離Ｌ３を設定することによって、車体パネル２１と内装部材２２との間の空隙２３に対するスピーカ３０の入り込み量（埋没度合い）が決まる。
【００４１】
このように、スピーカ３０の取付点５５ａがライニング２２よりも車室１２側に位置するので、スピーカ３０は、全体が車室１２側に取付けることができる。車体パネル２１とライニング２２との間の空隙２３の間隔ｔが狭い場合であっても、取付点５５aをライニング２２よりも車室１２側とすることで、スピーカ３０をより車室１２側に取付けることができる。
【００４２】
特に、スピーカ３０の最も外部６９側に配置される部位、即ちバックプレート３１が、ボディ本体２１よりも車室１２側に配置されるよう、取付点５５ａが設定されていることが望ましい。スピーカ３０をボディ本体２１よりも車室１２側に取り付けることにより、ボディ本体２１よりも外部６９側に配置される部品によって、スピーカ３０の取付位置を制限されることがなくなる。さらにスピーカ３０の取付位置の自由度が増す。また、ボディ本体２１にスピーカ３０の取付けのための加工を施す必要がなくなる。スピーカ３０を後から搭載したい場合に特に有益である。
【００４３】
さらに、各グリル固定用ボス５４の先端面５４ａは、壁部５２の先端面５２ａに対して同一面に設定されている。グリル固定用ボス５４とライニング２２とで防振ワッシャ６３を挟んでいるため、ライニング２２と壁部５２の先端面５２ａとの間には、防振ワッシャ６３の厚さの分、隙間δが形成される。この隙間δを有することにより、ライニング２２と壁部５２との間での、振動の伝達を防ぐことができる。このように、防振ワッシャ６３を挟み込むだけで、振動の伝達を防ぐことができ、有益である。
なお、壁部５２の先端面５２ａと、ライニング２２との間に、ゴム製の防振部材を挟み込むことによっても、ライニング２２と壁部５２との間での、振動の伝達を防ぐことができる。即ち、ライニング２２から壁部５２への振動の伝達を防ぐことができれば、任意の構成とすることができる。ゴム製の防振部材を用いた場合は、スピーカグリル５０内へのごみの侵入等を防ぐことができる。
【００４４】
次に、既存の車両１０に対してスピーカ３０及びスピーカグリル５０を取付ける手順の一例を説明する。
先ず、スピーカ３０、スピーカグリル５０、複数の防振ワッシャ６１、複数のスピーカ固定用ビス６２、複数の防振ワッシャ６３、複数のグリル固定用ビス６４を準備する（第１工程）。
次に、車体パネル２１から、スピーカ３０を取り付ける部位のライニング２２を一旦取り外す（第２工程）。
次に、ライニング２２に対し、スピーカ３０を取り付ける位置にスピーカ用穴部２６及びの複数のビス用穴部２７を開ける（第３工程）。
次に、スピーカグリル５０にスピーカ３０を複数の防振ワッシャ６１及び複数のスピーカ固定用ビス６２によって取り付ける（第４工程）。この第４工程は、上記第１工程の次に実施してもよい。
次に、ライニング２２にスピーカグリル５０を複数の防振ワッシャ６３及び複数のグリル固定用ビス６４によって取り付ける（第５工程）。これによって、スピーカ３０はスピーカグリル５０を介してライニング２２に取付けられる。
最後に、車体パネル２１にライニング２２を取り付け（第６工程）、これで取付作業を完了する。これによって、スピーカ３０及びスピーカグリル５０はライニング２２を介して車両１０に取り付けられる。
【００４５】
なお、車両１０の生産過程において、スピーカ３０及びスピーカグリル５０を取付ける場合には、第２工程は不要である。また、第３工程は、ライニング２２の生産過程で実施してもよい。
【実施例２】
【００４６】
次に、本発明の実施例２の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図５は実施例２に係るスピーカ取付構造を示し、上記図２に対応させて表している。
【００４７】
実施例２の車両用スピーカ取付構造は、上記図２に示されているスピーカグリル５０のグリル固定用ボス５４及びスピーカ固定用ボス５５を、図５に示すスピーカグリル５０Ａのグリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａに変更したことを特徴とし、他の構成については上記図１〜図４に示す構成と同じなので、説明を省略する。
【００４８】
具体的には、実施例２のグリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａは、共に軟質樹脂やゴム等の弾性材によって形成されるとともに、スピーカグリル５０Ａと一体に形成されている。即ち、グリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａは、弾性を有する。
【００４９】
スピーカグリル５０Ａは、硬質樹脂製の本体部５１及び壁部５２を射出成形により成形した後に、さらに弾性材からなるグリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａを射出成形する、いわゆる二色成形によって形成される。
【００５０】
グリル固定用ボス５４Ａが弾性材により形成されているので、ライニング２２とスピーカグリル５０Ａとの間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例２では、上記図２に示される防振ワッシャ６３は不要である。グリル固定用ボス５４Ａの先端面５４ａは、壁部５２の先端面５２ａよりもライニング２２へ向かって突出している。このため、ライニング２２と壁部５２の先端面５２ａとの間には若干の隙間δを有している。ライニング２２と壁部５２との間での、振動の伝達を防ぐことができる。
【００５１】
また、スピーカ固定用ボス５５Ａが弾性材により形成されているので、スピーカグリル５０Ａとスピーカ３０との間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例２では、上記図２に示される防振ワッシャ６１は不要である。
【００５２】
実施例２によれば、上記実施例１の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えて、グリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａを弾性材によって形成することにより、路面から車体２０を介してスピーカ３０及びスピーカグリル５０Ａへ伝わる振動を弱めることができる。別部材を用いて振動を抑制する場合に比べ、部品点数を削減することができる。さらには、グリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａがスピーカグリル５０Ａと一体に形成されていることで、グリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａをスピーカグリル５０Ａに取付ける工程を省くことができる。工数を削減することができ、製造コストを低下させることができる。
【００５３】
なお、本体部５１及び壁部５２を射出成形した後に、別体のグリル固定用ボス５４Ａ及びスピーカ固定用ボス５５Ａを、本体部５１に取付ける構成としてもよい。即ち、製造方法は二色成形に限られず、任意の方法により製造することができる。
【実施例３】
【００５４】
次に、本発明の実施例３の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図６は実施例３に係るスピーカ取付構造を示し、上記図２に対応させて表している。
【００５５】
実施例３の車両用スピーカ取付構造は、上記図２に示されているスピーカグリル５０のスピーカ固定用ボス５５が、図６に示すスピーカグリル５０Ｂのように、グリル固定用ボスの役割を兼ねていることを特徴とし、他の構成については上記図１〜図４に示す構成と実質的に同じなので、説明を省略する。つまり、実施例３の車両用スピーカ取付構造では、上記図２に示されているグリル固定用ボス５４を廃止している。
【００５６】
具体的には、実施例３のスピーカグリル５０Ｂでは、スピーカ固定用ボス５５Ｂ（ボス５５Ｂ）の先端面５５ａがライニング２２にビス（結合部材）６２Ｂによって取り付けられる。上述のように、図２に示されているグリル固定用ボス５４の長さに対して、スピーカ固定用ボス５５の長さは短い。ライニング２２のなかで、スピーカ３０及びスピーカ固定用ボス５５に臨む部分には、ボス３４，３５同士の長さＬ１，Ｌ２の差に概ね相当する分だけ、車室１２側へ向かって膨出した膨出部２２ａが形成されている。この膨出部２２ａの端面２２ｂは平坦面に形成されている。
【００５７】
スピーカ３０のフランジ部４１は、スピーカ固定用ボス５５Ｂの先端面５５ａと膨出部２２ａの端面２２ｂとの間に介在して、ビス６２によって結合されている。より詳しく述べると、膨出部２２ａの端面２２ｂに防振ワッシャ６１Ｂ、フランジ部４１、防振ワッシャ６１Ｂ、スピーカ固定用ボス５５Ｂの先端面５５ａの順に重ねられ、膨出部２２ａに対して同一のビス６２によって、共に取付けられている。
【００５８】
このようにして、スピーカ３０のフランジ部４１（被取付部４１）は、スピーカ固定用ボス５５Ｂ（ボス５５Ｂ）とライニング２２との間に介在し、フランジ部４１とスピーカ固定用ボス５５Ｂとは、ライニング２２に対し同一のビス６２Ｂ（結合部材６２）によって、共に取付けられている。
【００５９】
実施例３によれば、上記実施例１の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えてスピーカ３０及びスピーカグリル５０Ｂは、ライニング２２に対し同一のビス６２Ｂによって取付けられている。ライニング２２に対し同一のビス６２Ｂによって取付けることで、少ない工数でスピーカ３０及びスピーカグリル５０Ｂをライニング２２に取付けることができる。
特に、ライニング２２に膨出部２２ａを設けた場合は、膨出部２２ａを形成することにより剛性の高められた部位にスピーカ３０を取付けることができ有益である。
【実施例４】
【００６０】
次に、本発明の実施例４の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図７は実施例４に係るスピーカ取付構造を示し、上記図６に対応させて表している。
【００６１】
実施例４の車両用スピーカ取付構造は、上記図６に示されているスピーカグリル５０Ｂのスピーカ固定用ボス５５Ｂを、図７に示すスピーカグリル５０Ｃのスピーカ固定用ボス５５Ｃに変更したことを特徴とし、他の構成については上記図６に示す構成と同じなので、説明を省略する。
【００６２】
具体的には、実施例４のスピーカ固定用ボス５５Ｃは、軟質樹脂やゴム等の弾性材によって形成されるとともに、スピーカグリル５０Ｃと一体に形成されている。即ち、スピーカ固定用ボス５５Ｃは弾性を有する。
【００６３】
スピーカグリル５０Ｃは、硬質樹脂製の本体部５１及び壁部５２を射出成形により成形した後に、さらに弾性材からなるスピーカ固定用ボス５５Ｃを射出成形する、いわゆる二色成形によって形成される。
【００６４】
スピーカ固定用ボス５５Ｃが弾性材により形成されているので、スピーカグリル５０Ｃとスピーカ３０との間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例４では、スピーカ固定用ボス５５Ｃとフランジ部４１との間に介在する防振ワッシャ６１は、不要である。
【００６５】
実施例４によれば、上記実施例３の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えて、スピーカ固定用ボス５５Ｃを弾性材によって形成することにより、路面から車体２０を介してスピーカ３０及びスピーカグリル５０Ｃへ伝わる振動を弱めることができる。別部材を用いて振動を抑制する場合に比べ、部品点数を削減することができる。さらには、スピーカ固定用ボス５５Ｃがスピーカグリル５０Ｃと一体に形成されていることで、スピーカ固定用ボス５５Ｃをスピーカグリル５０Ｃに取付ける工程を省くことができる。工数を削減することができ、製造コストを低下させることができる。
【００６６】
本体部５１及び壁部５２を射出成形した後に、別体のスピーカ固定用ボス５５Ｃを、本体部５１に取付ける構成としてもよい。即ち、製造方法は二色成形に限られず、任意の方法により製造することができる。
なお、本発明に係るスピーカ及びスピーカグリルは、車両の後部荷室に取付けることを例に説明せしたが、天井部や車両ドアにも取付けることができる。即ち、本発明に係るスピーカ及びスピーカグリルは、これらの場所に限らず、任意の場所に取付けることができる。
【００６７】
また、スピーカグリルの取付けは、ボスにビスを締結する例を基に説明したが、締結に用いる部品は、ビスの他、ピン等任意の部品を用いることができる。さらに、請求項１に係る発明では、埋め込みボルトにナットを締結する構成や、埋め込みナットにボルトを締結する構成とすることもできる。即ち、スピーカグリルの取付けは、任意の手段を選択することができる。スピーカの取付けも同様である。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明のスピーカ取付構造は、スピーカ及びスピーカグリルの車両への取付けに好適である。
【符号の説明】
【００６９】
１０…車両、１２…車室、２２…内装部材、３０…スピーカ、３６…振動板、４１…フランジ部（被取付部）、５０，５０Ａ〜５０Ｃ…スピーカグリル、５４，５４Ａ…グリル固定用ボス、５５，５５Ａ…スピーカ固定用ボス、５５ａ…スピーカの取付点（スピーカ固定用ボスの先端面）、５５Ｂ，５５Ｃ…スピーカ固定用ボス（ボス）、５６…裏面、６２Ｂ…ビス（結合部材）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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