(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラビア印刷版の版面における表面粗さを、算術平均粗さＲａが０．０５０μｍ以下、かつスキューネスＲｓｋが０．０以下、かつクルトシスＲｋｕが２．５〜４．０であることを特徴とするグラビア印刷版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はグラビア印刷の技術分野に属する。特に、印刷物における白地の部分（非画線部）にインキが転移して薄汚れる不良、すなわち”かぶり不良”を回避することが可能なグラビア印刷版に関する。
【背景技術】
【０００２】
輪転グラビア印刷においては印刷版として、周面にセル（凹部）を形成したグラビアシリンダー（グラビア印刷版）が使用される。印刷は次のようにして行なわれる。まず、そのグラビア印刷版をインキパンのインキに浸漬してそのセルにインキを充填し、ドクターブレードでセルからはみ出した余分のインキを周面から掻き落とす。次に、グラビア印刷版と印刷用紙とを密着させ印圧を加えることでセルに充填されたインキが印刷用紙に転移し印刷が行なわれる。
この印刷における動作において、ドクターブレードでグラビア印刷版のインキを掻き落とすと、非画線部においては印刷用紙に転移するインキは無くなるはずである。しかしながら、インキの掻き落としが不完全で、印刷用紙の非画線部にインキが転移してしまうという、所謂”かぶり”が発生するという問題がある。かぶりの程度が大きいときには、所謂”かぶり不良”が発生することになり、そのかぶり不良が発生した印刷物は勿論不良品となり、インキ、用紙等の材料、印刷機稼動率、等における多くの損失が発生していた。
【０００３】
このかぶり不良に対処するために従来から行なわれている方法としては、以下の４つの方法を挙げることができる。
（第１の方法）ドクタ線圧を大きくし、掻き漏らし量を減少させる方法
（第２の方法）インキを希釈し粘度低下させることにより、掻き漏らし量を減少させる    方法
（第３の方法）ドクタで掻いた後に版面上へエアを吹きかけ余分なインキを乾燥させ転    移を防止する方法（特開平１０−３０５５５５）
（第４の方法）版表面上の表面粗さ（Ｓ値：最大高さ粗さ（ＪＩＳ  ’８２））を管理    することによりかぶりの発生する版を区別する方法（特許文献１）
これら従来技術の問題点は以下のとおりとなる。
上記の第１の方法、第２の方法では、印刷中にインキやドクタなどの条件変更により、印刷物における色調の変化を伴う手段であるため適していない。
第３の方法では、版面上にエアを吹きかけるため転写すべきインキまで乾燥を促してしまい、印刷物における色調の変化を伴うという欠点があった。
また、第４の方法では、Ｓ値による評価であって、粗さ曲線における山部の最大値と谷部の最小値のみの差をとる粗さパラメータのため、最大値および最小値以外の部分の評価が行なわれておらず、異なる表面形状を取る場合にも同値になる可能性があり、表面形状の区別ができず、評価に適していない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１３３７３７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の問題を解決するために成されたものである。その目的は、印刷物における白地の部分（非画線部）にインキが転移して薄汚れる不良、すなわち”かぶり不良”を回避することが可能なグラビア印刷版を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に係るグラビア印刷版は、グラビア印刷版の版面における表面粗さを、算術平均粗さＲａが０．０５０μｍ以下、かつスキューネスＲｓｋが０．０以下、かつクルトシスＲｋｕが２．５〜４．０であるようにしたものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のグラビア印刷版によれば、印刷物における白地の部分（非画線部）にインキが転移して薄汚れる不良、すなわち”かぶり不良”を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のグラビア印刷版を作成する工程の一例を示すフロー図（その１）である。
【図２】本発明のグラビア印刷版を作成する工程の一例を示すフロー図（その２）である。
【図３】本発明における高さ方向の表面粗さを表すパラメータである粗さ曲線の算術平均粗さ（Ｒａ）の定義式を示す図である。
【図４】本発明における高さ方向の表面粗さを表すパラメータである粗さ曲線のスキューネス（Ｒｓｋ）の定義式を示す図である。
【図５】本発明における高さ方向の表面粗さを表すパラメータである粗さ曲線のクルトシス（Ｒｋｕ）の定義式を示す図である。
【図６】実施例における算術平均粗さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）の３つの表面粗さを表すパラメータの実測値と、かぶり発生の有無との関係を表として示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に、本発明の実施の形態について図を参照しながら説明する。
グラビア印刷版は、周面にセル（凹部）を形成したグラビアシリンダーである。グラビア印刷版のシリンダーの表面層は８０〜１００μｍの厚さで銅めっきを施して形成した銅めっき層を有する。その銅めっき層に、通常は、ダイアモンド針またはレーザー光線により彫刻を施す電子彫刻法によりセル（凹部）を形成する。さらにセル（凹部）を形成した周面の硬度を高めて耐摩耗性を付与するとともに版面とドクターブレードとの潤滑性を上げるために８〜１０μｍの厚さでクロムめっきを施す。
なお、シリンダーの表面層は剥離可能に形成されており、印刷が行なわれた後には、その表面層を剥離したシリンダーに新たな銅めっき層を形成して再利用する。
【００１０】
上記のグラビア印刷版を製造する過程における表面加工をフロー図として図１、図２に示す。図１は前半の表面加工（１）を示し、図２は後半の表面加工（２）を示す。
まず、図１のステップＳ１０１（銅めっき）において、シリンダーの周面に８０〜１００μｍの厚さで銅めっきを施して表面層を形成する。
次に、ステップＳ１０２（表面研削加工）において、シリンダーの周面に形成された表面層を研削加工する。この研削加工には、たとえば、研削ペーパーを取り付けた回転ディスクを有するグラビア印刷版専用のシリンダー表面研削加工機（専用加工機）を使用することができる。また、布製またはその他の材料で作られた研磨輪（バフ）の周囲（表面）に研磨剤を付けて回転させて研磨し鏡面に仕上げるバフ研磨装置を併用することも行なわれる。
次に、ステップＳ１０３（外径測定）において、シリンダーの胴部分の外径測定を行なう。シリンダーにおける複数個所の外径測定により全体が所望の外径を有するシリンダーに仕上がっているか否かを判定するためのデータを得る。
次に、ステップＳ１０４（表面粗さ測定）において、シリンダーの周面（印刷版となる表面）の表面粗さ測定が行なわれる。シリンダーにおける複数個所の表面粗さ測定により全体が所望の表面粗さを有するシリンダーに仕上がっているか否かを判定するためのデータを得る。
次に、ステップＳ１０５（ＯＫ？）において、シリンダーが所望の外径、所望の表面粗さとなっているか否かを判定する。シリンダーが所望の外径、所望の表面粗さとなっているときには、シリンダーの表面加工を終了する。シリンダーが所望の外径、所望の表面粗さとなっていないときには、ステップＳ１０２に戻って、所望の外径、所望の表面粗さとなるように表面研削加工が行なわれる。
【００１１】
続いて、ステップＳ１０５において所望の外径、所望の表面粗さとなっている（ＯＫ）と判定されたシリンダーに対して、
まず、図２のステップＳ２０１（彫刻）において、シリンダーの銅めっき層に、ダイアモンド針またはレーザー光線により彫刻を施しセル（凹部）を形成する。
次に、ステップＳ２０２（クロムめっき）において、セル（凹部）を形成した周面にクロムめっきを施す。
次に、ステップＳ２０３（表面研削加工）において、シリンダーの周面に形成された表面層を研削加工する。この研削加工には、たとえば、研削ペーパーを取り付けた回転ロールを有するグラビア印刷版専用のシリンダー表面研削加工機（専用加工機）を使用する。
次に、ステップＳ２０４（表面粗さ測定）において、シリンダーの周面（印刷版となる表面）の表面粗さ測定が行なわれる。シリンダーにおける複数個所の表面粗さ測定により全体が所望の表面粗さを有するシリンダーに仕上がっているか否かを判定するためのデータを得る。
次に、ステップＳ２０５（ＯＫ？）において、所望の表面粗さとなっているか否かを判定する。所望の表面粗さとなっているときには、シリンダーの表面加工を終了する。シリンダーが所望の表面粗さとなっていないときには、ステップＳ２０２に戻って、所望の表面粗さとなるように表面研削加工が行なわれる。
【００１２】
本発明のグラビア印刷版においては、上記の表面加工（２）において、表面粗さを管理するパラメータとして、算術平均粗さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）を適用する。
本発明における算術平均粗さ（Ｒａ）とは、高さ方向の表面粗さを表すパラメータとしての粗さ曲線の算術平均粗さ（Ｒａ）である。その算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards）の規格である「ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１」にしたがったものである。
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、その抜取部分の平均線の方向にＸ軸を、高さ方向にＺ軸を取り、粗さ曲線をｚ＝Ｚ（ｘ）で表す。そのとき、算術平均粗さ（Ｒａ）は、Ｚ（ｘ）の絶対値の平均値として定義される。すなわち、ｘ＝０〜ｌｒまでの範囲を測定したときには、図３において数式で示すように、Ｚ（ｘ）の絶対値をｘ＝０〜ｌｒまで積分して得た値をｌｒで除算した値として算術平均粗さ（Ｒａ）を得ることができる。
【００１３】
本発明におけるスキューネス（Ｒｓｋ）とは、高さ方向の表面粗さを表すパラメータとしての粗さ曲線のスキューネス（Ｒｓｋ）である。そのスキューネス（Ｒｓｋ）は、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards）の規格である「ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１」にしたがったものである。
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、その抜取部分の平均線の方向にＸ軸を、高さ方向にＺ軸を取り、粗さ曲線をｚ＝Ｚ（ｘ）で表す。そのとき、スキューネス（Ｒｓｋ）は、Ｚ（ｘ）の三乗の平均値として定義される。すなわち、ｘ＝０〜ｌｒまでの範囲を測定したときには、図４において数式で示すように、Ｚ（ｘ）の三乗をｘ＝０〜ｌｒまで積分して得た値をＲｑの三乗で除算した値としてスキューネス（Ｒｓｋ）を得ることができる。Ｒｑは、図４に示すように、粗さ曲線の二乗平均の平方根で表される高さである。
【００１４】
本発明におけるクルトシス（Ｒｋｕ）とは、高さ方向の表面粗さを表すパラメータとしての粗さ曲線のクルトシス（Ｒｋｕ）である。そのクルトシス（Ｒｋｕ）は、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards）の規格である「ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１」にしたがったものである。
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、その抜取部分の平均線の方向にＸ軸を、高さ方向にＺ軸を取り、粗さ曲線をｚ＝Ｚ（ｘ）で表す。そのとき、クルトシス（Ｒｋｕ）は、Ｚ（ｘ）の四乗の平均値として定義される。すなわち、ｘ＝０〜ｌｒまでの範囲を測定したときには、図４において数式で示すように、Ｚ（ｘ）の四乗をｘ＝０〜ｌｒまで積分して得た値をＲｑの四乗で除算した値としてクルトシス（Ｒｋｕ）を得ることができる。Ｒｑは、図４に示すように、粗さ曲線の二乗平均の平方根で表される高さである。
【００１５】
（実施例）
次に、実施例について説明する。前述した表面加工（２）のステップＳ２０４（表面粗さ測定）に相当するグラビア印刷版製造工場の工程において、グラビア印刷版の表面粗さを管理するパラメータとして、算術平均粗さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）を実測する。
その実測を行なう測定装置としては下記の装置を使用した。
表面粗さ測定機
・測定機：サーフコーダＳＥ１２００（株式会社小坂研究所の製品）
・測定方法：２次元
・測定範囲：４ｍｍ
・測定倍率：２０Ｋ
・λｓフィルタ：Ｇａｕｓｓ
・カットオフ種別：ガウシアン
・カットオフ波長：０．８０ｍｍ
・傾斜補正：最小自乗直線
・測定速度：０．２０  ｍｍ／ｓ
・ピックアップ種別：標準ピックアップ
【００１６】
ステップＳ２０４（表面粗さ測定）に相当する工程において、上記の表面粗さ測定機を使用して、算術平均粗さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）の３つの表面粗さを表すパラメータを測定して得た実測値の一例と、かぶり発生の有無との関係を表として図６に示す。かぶり発生の有無についての判定は、印刷物を目視で観察し、カブリが見られた場合は有、見られなかった場合は無とした。
図６に示した実測値は一例であって、極めて多数の実測値（実施例２０００件以上）に基づいて判定を行なった。その結果、算術平均粗さ（Ｒａ）、スキューネス（Ｒｓｋ）、クルトシス（Ｒｋｕ）の３つを変数とする３次元の空間において、かぶり発生の有の領域と、かぶり発生の無の領域とを区分することが可能である。
すなわち、グラビア印刷版の版面における表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下、かつクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０である領域はかぶりの発生がない。
【００１７】
図６の比較例１においては、スキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が０．０１３であってスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしていない。比較例１のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例２においては、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が６．２２６であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしていない。比較例２のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例３においては、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が８．９４０であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしていない。比較例３のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例４においては、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が８．０１５であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしていない。比較例４のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
実施例１においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０２６μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．２９１であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が３．８５７であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例１のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
【００１８】
実施例２においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０３１μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．２８７であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が２．７６０であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例２のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
実施例３においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０３０μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．２０３であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が２．９６８であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例３のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
実施例４においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０２４μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．２３５であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が３．０６２であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例４のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
実施例５においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０３５μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．３５０であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が２．８８３であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例５のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
実施例６においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０１８μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．００７であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が２．９２１であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例６のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
【００１９】
実施例７においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０４５μｍ、かつスキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が−０．２１５であって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下、かつスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしている。また、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が３．８２９であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしている。実施例７のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は無であった。
比較例５においては、スキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が０．０９９であってスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしていない。比較例５のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例６においては、スキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が０．００６であってスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしていない。比較例６のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例７においては、スキューネス（Ｒｓｋ）の実測値が０．５０６であってスキューネス（Ｒｓｋ）が０．０以下という条件を満たしていない。比較例７のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例８においては、算術平均粗さ（Ｒａ）の実測値が０．０５２μｍであって算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５０μｍ以下という条件を満たしていない。比較例８のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
比較例９においては、クルトシス（Ｒｋｕ）の実測値が２．４５８であってクルトシス（Ｒｋｕ）が２．５〜４．０という条件を満たしていない。比較例９のグラビア版で印刷すると、その印刷物におけるかぶりの発生の判定は有であった。
【００２０】
図６に示す表においては、表面研削加工に使用したペーパー粒度が示されている。ペーパー粒度の番号、たとえば＃６００というのは、砥粒の大きさを示す番号である。その番号は、長さ１インチ（２５．４ｍｍ）にあるふるい目の数と一致する。番号が大きいほど砥粒の大きさは小さい。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
グラビア印刷版を使用する印刷産業、等において利用可能である。
【符号の説明】
【００２２】
Ｒａ  算術平均粗さ
Ｒｓｋ  スキューネス
Ｒｋｕ  クルトシス
【図１】
0005418400.tif 000002
【図２】
0005418400.tif 000003
【図３】
0005418400.tif 000004
【図４】
0005418400.tif 000005
【図５】
0005418400.tif 000006
【図６】
0005418400.tif 000007