(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固体発光素子と、硫黄系ガスと反応する金属部材と、蛍光体含有層とを備えた発光デバイスであって、
該蛍光体含有層は、硫化物蛍光体と共に、硫黄系ガスを吸着する硫黄系ガス吸着物質を含有し、且つ、該蛍光体含有層を金属部材に近い側から遠い方に近接層部、中間層部及び外層部に３分割した場合に、近接層部における硫黄系ガス吸着物質の濃度が中間層部及び外層部よりも高いことを特徴とする発光デバイス。
【請求項２】
硫黄系ガス吸着物質は、硫黄系ガスを化学的に吸着でき、しかも硫化しても透明性を維持する物質であることを特徴とする請求項１に記載の発光デバイス。
【請求項３】
硫黄系ガス吸着物質は、硫黄系ガスと反応後のＬ*の値が６０以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発光デバイス。
【請求項４】
硫黄系ガス吸着物質は、ＺｎＯ基化合物、ＭｇＯ基化合物、ＣａＯ基化合物、ＢａＯ基化合物、ＳｒＯ基化合物及び希土類酸化物からなる群から選択される１種又は２種類以上であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の発光デバイス。
【請求項５】
硫黄系ガス吸着物質は、比表面積が１８ｍ2/ｇ以上４０ｍ2/ｇ以下であるＺｎＯ基化合物を含有することを特徴とする請求項４に記載の発光デバイス。
【請求項６】
硫黄系ガス吸着物質は、硫黄系ガスを物理的に吸着でき、しかも硫化しても透明性を維持する物質であることを特徴とする請求項１に記載の発光デバイス。
【請求項７】
硫黄系ガス吸着層における硫黄系ガス吸着物質は、ゼオライト又はモレキュラーシーブ又はこれら両方であることを特徴とする請求項１又は６に記載の発光デバイス。
【請求項８】
蛍光体含有層は、樹脂中に硫化物蛍光体が散在した構成を備えたものであることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の発光デバイス。
【請求項９】
前記樹脂が、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、イミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、イミド樹脂又はシリコーン樹脂であることを特徴とする請求項８に記載の発光デバイス。
【請求項１０】
蛍光体含有層および硫黄系ガス吸着層は、加熱工程を経て形成されたものであることを特徴とする請求項８又は９に記載の発光デバイス。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れかに記載の発光デバイスを備えた照明装置。
【請求項１２】
請求項１〜１０の何れかに記載の発光デバイスを備えた視覚装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硫黄系ガスの悪影響を効果的に抑制することができる発光デバイスに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の照明用光源の主流は、蛍光灯や白熱電球であるが、ＬＥＤを光源に用いると、蛍光灯等に比べて消費電力が少なく、寿命も長く、手で触っても熱くない安全性を備えている上、水銀等の有害物質を含まず環境面でも優れているため、ＬＥＤを光源とした発光デバイスが普及しつつある。【０００３】
ＬＥＤを用いた発光デバイスとして、例えば反射板として、銅に銀メッキを施した金属板上に、ＬＥＤを配置し、シリコーン樹脂などの樹脂中に蛍光体を含有させた蛍光体含有樹脂で前記ＬＥＤ及び金属板を封止してなる構成を備えた発光デバイスが知られている。【０００４】
このような発光デバイスにおいて硫黄含有蛍光体を用いた場合、硫黄含有蛍光体は水と反応し易いために、例えば大気中の水分等と反応して硫化水素や二酸化硫黄、三酸化硫黄などの硫黄系ガスが発生し、この硫黄系ガスが、金属部材、例えば反射板の反射率を高めるために施されたＡｇめっき膜（以下「Ａｇ反射膜」と称する）等の素子内部の金属部材を腐食して、その反射性能を低下させたり、断線等の電気的不良を生じたりするなどの問題が指摘されていた。
また、温泉街などでは大気中に硫黄系ガスが存在するため、硫黄含有蛍光体以外の蛍光体を用いた場合であっても、大気中の硫黄系ガスによってＡｇ反射膜等の素子内部の金属部材が腐食して反射性能が低下したり、断線等の電気的不良を生じたりする可能性が指摘されていた。【０００５】
発光デバイスに関し、このような課題を解決し得る従来提案されている技術について調べてみると、例えば、耐湿性等の向上を目的として、この種の蛍光体をガラス材料等でコーティングする方法（特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５）や、蛍光体粒子の表面を化学気相反応法によって被覆する方法（特許文献６）や、金属化合物の粒子を付着させる方法（特許文献７）等が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２２３００８号公報
【特許文献２】特開２００４−２５０７０５号公報
【特許文献３】特開２００２−１７３６７５号公報
【特許文献４】特開２００８−７７７９号公報
【特許文献５】特開２００９−１３１８６号公報
【特許文献６】特開２００５−８２７８８号公報
【特許文献７】特開２００６−２８４５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、硫黄系ガスの悪影響を効果的に抑制することができる新たな発光デバイスを提案せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、固体発光素子と、硫黄系ガスと反応する金属部材と、蛍光体含有層とを備えた発光デバイスであって、該蛍光体含有層は、硫黄系ガスを吸着する硫黄系ガス吸着物質を含有し、且つ、該蛍光体含有層を金属部材に近い側から遠い方に近接層部、中間層部及び外層部に３分割した場合に、近接層部における硫黄系ガス吸着物質の濃度が中間層部及び外層部よりも高いことを特徴とする発光デバイスを提案する。【０００９】
本発明はまた、固体発光素子と、硫黄系ガスと反応する金属部材と、蛍光体含有層とを備えた発光デバイスであって、さらに、硫黄系ガスを吸着する硫黄系ガス吸着物質を含有する硫黄系ガス吸収層を、前記金属部材と蛍光体含有層との間に備えた発光デバイスを提案する。
【発明の効果】
【００１０】
金属部材を被覆する蛍光体含有層に硫黄系ガス吸着物質を含有させ、且つ、該蛍光体含有層の金属部材に近い側に、より一層多くの硫黄系ガス吸着物質を含有させることにより、たとえ硫黄含有蛍光体を用いた場合であっても、硫黄含有蛍光体に起因して発生した硫黄系ガスを硫黄系ガス吸着物質が吸着するため、硫黄系ガスによる金属部材の腐食を抑制することができる。また、大気中に存在する硫黄系ガスによる腐食も抑制することができる。
硫黄系ガス吸着物質を含有する硫黄系ガス吸収層を、金属部材と蛍光体含有層との間に設けるようにしても、同様に硫黄系ガスによる腐食を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施形態の一例を示した断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態の一例を示した断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図８】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図９】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図１１】本発明の別の実施形態の一例を示した断面図である。
【図１２】図１１の実施形態の変形例を示した断面図である。
【図１３】実施例で作製したＬＥＤパッケージ（蛍光体充填前）の上面図である。
【図１４】図１３に示したＬＥＤパッケージ（蛍光体充填後）の一部拡大上面図である。
【図１５】（実施例１−１）〜（実施例１−７）で作製したＬＥＤパッケージの縦断面図である。
【図１６】（実施例１−３）で作製したＬＥＤパッケージについて、３つの区域に分割して各層の元素濃度を測定した際の測定方法を説明した図であり、特にＥＤＳの測定箇所を示した縦断面図である。
【図１７】（比較例１−１）で作製したＬＥＤパッケージの縦断面図である。
【図１８】（実施例２−１）〜（実施例２−１８）で作製したＬＥＤパッケージの縦断面図である。
【図１９】（比較例２−１）で作製したＬＥＤパッケージの縦断面図である。
【図２０】実施例３−１〜３−１０について、ＺｎＯの比表面積と発光強度維持率との関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、実施の形態例に基づいて本発明を説明するが、本発明が次に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００１３】
＜発光デバイスＡ＞
第１の実施形態に係る発光デバイスＡ（以下「本発光デバイスＡ」と称する）は、固体発光素子１と、硫黄系ガスと反応する金属部材２と、蛍光体３、硫黄系ガス吸着物質４及び樹脂６を含有する蛍光体含有層５と、を備えた発光デバイスである。
【００１４】
ここで、図１及び図２に示す発光デバイスは、本発光デバイスＡの一例を示したものである。すなわち、反射板としての金属部材２上に固体発光素子１を配置すると共に、蛍光体３、硫黄系ガス吸着物質４及び樹脂６を含有する蛍光体含有層５で、金属部材２を覆うように形成されてなる構成を備えた発光デバイスである。
但し、後述するように、本発光デバイスＡの構成はこのような発光デバイスに限定されるものではない。
【００１５】
本発光デバイスＡの蛍光体含有層５は、金属部材２に近い側ほど硫黄系ガス吸着物質４の濃度が高いことが重要である。例えば図１及び図２に示すように、金属部材２に近い側から遠い方に向かって、３つの均等な厚さとなるように、近接層部５ａ、中間層部５ｂ及び外層部５ｃの３つの区域に３分割した場合に、近接層部５ａにおける硫黄系ガス吸着物質４の濃度が、中間層部５ｂ及び外層部５ｃのそれよりも高くなるようにすればよい。この際、「３分割した場合」とは、実際に３層に分けるという意味ではなく、金属部材２からの距離に応じて概念として均等に３分割した場合という意味である。
【００１６】
なお、蛍光体３は、蛍光体含有層５中に散在していればよい。すなわち、蛍光体含有層５内において蛍光体３が均一又は不均一に散在していてもよいし、深さ方向に濃度分布をもって散在していてもよい。また、沈降して層状に散在していてもよい。例えば図１に示すように、蛍光体含有層５内において蛍光体３が均一に散在していてもよいし、図２に示すように、濃度分布をもって散在していてもよい。
【００１７】
蛍光体含有層５をこのように形成するためには、例えば蛍光体３、硫黄系ガス吸着物質４及び樹脂６を含有する蛍光体含有樹脂組成物を作製する際、硫黄系ガス吸着物質４の濃度の異なる２種類以上の蛍光体含有樹脂組成物を作製しておき、金属部材２に近い側ほど硫黄系ガス吸着物質４の濃度が高くなるように、順次積層すればよい。
また、硬化前の樹脂６中を硫黄系ガス吸着物質４が沈降可能であれば、蛍光体３、硫黄系ガス吸着物質４及び樹脂６を含有する蛍光体含有樹脂組成物を作製しておき、金属部材２上にこの樹脂組成物を充填し、時間をかけて硬化させることで、硫黄系ガス吸着物質４を沈降させて金属部材２に近い側ほど硫黄系ガス吸着物質４の濃度が高くなるようにすることができる。
但し、これらの方法に限定するものではない。
【００１８】
＜発光デバイスＢ＞
本発明の第２の実施形態に係る発光デバイスＢ（以下「本発光デバイスＢ」と称する）は、固体発光素子１と、硫黄系ガスと反応する金属部材２と、蛍光体３を含有する蛍光体含有層７と、硫黄系ガス吸着物質４を含有する硫黄系ガス吸収層８とを備えた発光デバイスである。
【００１９】
ここで、図３〜図１０に示す発光デバイスは、本発光デバイスＢの一例を示したものである。
すなわち、反射板としての金属部材２上において、硫黄系ガス吸着物質４及び樹脂６からなる硫黄系ガス吸収層８が、前記固体発光素子１及び金属部材２を被覆し、その外側を、蛍光体３及び樹脂６を含有する蛍光体含有層７が被覆してなる構成を備えた発光デバイスである。
但し、後述するように、本発光デバイスＢの構成はこのような発光デバイスに限定されるものではない。
【００２０】
硫黄系ガス吸収層８は、蛍光体含有層７よりも金属部材２の近くに形成すればよく、金属部材２を覆うように形成してもよいし、図７〜図１０に示すように、固体発光素子１を覆うように形成してもよいし、図３〜図６に示すように、固体発光素子１の一部を覆うように形成してもよい。
硫黄系ガス吸収層８は、金属部材２に近いところに加えて、例えば図１１及び図１２に示すように、金属部材２から離れたところに積層してもよい。
また、図１１及び図１２に示すように、硫黄系ガス吸収層８を最側層にも設け、硫黄系ガス吸収層８で蛍光体含有層７を両側から挟むように構成してもよい。
【００２１】
蛍光体含有層７における蛍光体３は、各層においてそれぞれ散在していればよい。すなわち、各層においてそれぞれ均一に散在しているか、不均一に散在しているか、或いは、深さ方向に濃度分布をもって散在しているか、あるいは沈降して層状に散在していればよい。例えば図３に示すように、蛍光体含有層７における蛍光体３は、図３及び図５に示すように、蛍光体含有層７内において均一に散在していてもよいし、図４及び図６に示すように、沈降して層状に散在していてもよい。
【００２２】
硫黄系ガス吸収層８における硫黄系ガス吸着物質４の含有割合については、硫黄系ガス吸着物質４の量が少な過ぎると十分な硫黄系ガス吸着効果が得られなくなる一方、多過ぎても光の取り出しが悪くなるため、硫黄系ガス吸収層８における硫黄系ガス吸着物質４の含有割合は、樹脂６に対して０．０１〜４０質量部であるのが好ましく、中でも０．１質量部以上或いは２０質量部以下であるのが好ましい。
【００２３】
該硫黄系ガス吸収層８における硫黄系ガス吸着物質４は、各層においてそれぞれ均一に散在しているか、不均一に散在しているか、或いは、深さ方向に濃度分布をもって散在しているか、あるいは沈降して層状に散在していればよい。例えば図３及び図６に示すように、硫黄系ガス吸収層８内において均一に分散していてもよいし、また、図４及び図５に示すように、硫黄系ガス吸着物質４内において沈降して層状に散在していてもよい。
【００２４】
＜固体発光素子１＞
本発光デバイスＡ及びＢに用いる固体発光素子１としては、例えばＬＥＤ、レーザー、エレクトロルミネッセンス等を挙げることができる。
【００２５】
＜金属部材２＞
本発光デバイスＡ及びＢに用いる金属部材２は、硫黄系ガスと反応する金属部材であれば効果を発揮する。すなわち、ＶIII族系金属、或いはＩＢ族系金属を一種以上含有する金属又は合金からなるものであればよい。具体的には、例えば銀、銀系合金、銅、銅系合金、ニッケル、ニッケル系合金、鉄、鉄系合金などを挙げることができる。  
また、金属部材２の形態は、図１−１０の例では板状を呈するものであるが、特に限定するものではない。
【００２６】
＜蛍光体３＞
本発光デバイスＡ及びＢに用いる蛍光体３は、光の照射によって可視光を発する物質であればよく、硫黄を含有する硫黄含有蛍光体であれば、本発明の効果をより一層享受できるが、硫黄を含有しない蛍光体であってもよい。なぜなら、硫黄を含有しない蛍光体でも、大気中に含まれる硫黄系ガスにより、発光デバイスは劣化するからである。
【００２７】
蛍光体は、結晶母体に付活元素又は共付活元素を組み合わせてなる組成が一般的である。この際、結晶母体としては、例えばＹ2Ｏ3等に代表される金属酸化物、Ｓｒ2Ｓｉ5Ｎ8、(Ｓｒ，Ｃａ)ＡｌＳｉＮ3等に代表される金属窒化物、サイアロンに代表される酸窒化物、Ｃａ5(ＰＯ4)3Ｃｌ等に代表されるリン酸塩、ＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳ等に代表される硫化物などを挙げることができる。より具体的には、例えば(Ｚｎ，Ｃｄ)Ｓ、ＳｒＧａ2Ｓ4、ＣａＧａ2Ｓ4、ＳｒＳ、ＣａＳ、ＺｎＳ等の硫化物、Ｙ2Ｏ2Ｓ等の酸硫化物、ＢａＡｌ2Ｓｉ2Ｏ8、Ｙ2ＳｉＯ5、Ｚｎ2ＳｉＯ4、Ｓｒ2ＳｉＯ4等の珪酸塩、ＳｎＯ2、Ｙ2Ｏ3、(Ｙ，Ｇｄ)3Ａｌ5Ｏ12、ＹＡ1Ｏ3、ＢａＭｇＡｌ1０Ｏ17、(Ｂａ，Ｓｒ)(Ｍｇ，Ｍｎ)Ａｌ10Ｏ17、(Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ)(Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ)Ａｌ10Ｏ17、ＢａＡｌ12Ｏ19、ＣａＭｇＡｌ10Ｏ17、(Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ)Ｏ・Ａｌ2Ｏ3等の酸化物、ＧｄＭｇＢ5Ｏ10、(Ｙ，Ｇｄ)ＢＯ3等の硼酸塩、Ｃａ10(ＰＯ4)6(Ｆ，Ｃｌ)2、(Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ)10(ＰＯ4)6Ｃｌ2等のハロリン酸塩、Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7、(Ｌａ，Ｃｅ)ＰＯ4等のリン酸塩等を挙げることができる。
また、付活元素又は共付活元素としては、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の金属のイオンを挙げることができる。
【００２８】
硫黄含有蛍光体としては、硫黄を含んでいれば、具体的組成を特に限定するものではない。如何なる組成であっても、母体中に硫黄（Ｓ）を含んでいれば、空気中の水分等と反応して硫化水素ガスなどの硫黄系ガスを発生する可能性がある。
具体例としては、例えば（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）Ｓ、（Ｚｎ、Ｃｄ）（Ｓ、Ｓｅ）、Ｂａ2ＺｎＳ3、（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）（Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ）2Ｓ4：Ｅｕ、（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）Ｇａ2Ｓ4、(Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ)Ａｌ2Ｓ4、(Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ)2ＳｉＳ4などを挙げることができる。但し、これらに限定するものではない。
【００２９】
他方、このような結晶母体に組み合わせる付活元素又は共付活元素発光中心（発光イオン）としては、例えばＳｃ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや、Ｃｒ、Ｔｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の遷移金属のイオンを挙げることができる。但し、これらに限定するものではない。
【００３０】
＜硫黄系ガス吸着物質４＞
本発光デバイスＡ及びＢに用いる硫黄系ガス吸着物質４は、硫黄系ガスを吸着できる物質であれば、物理的に吸着できる物質であっても、化学的に吸着できる物質であってもよい。但し、いずれの場合も、硫黄系ガスを吸着した後、該硫黄系ガス吸着物質が透明性を維持するものが好ましい。
この際、「透明を維持する」とは、硫黄系ガスと反応後の硫黄系ガス吸着物質の物体色を、分光測色計（コニカミノルタ社製「ＣＭ−２６００ｄ」）で測定径φ３ｍｍ、１０°視野、観察光源Ｄ６５、ＳＣＩ（正反射含む）モードで測定して得た表色系・表色値Ｌ＊ａ＊ｂ＊のＬ＊の値が６０以上であることを意味している。
【００３１】
硫黄系ガスを化学的に吸着できる硫黄系ガス吸着物質としては、例えばＺｎ及びＯを含有するＺｎＯ基化合物（ZnO  based  compounds)のほか、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ及びＭｇの何れかとＯとを含有する化合物、すなわちＭｇＯ基化合物（MgO  based  compounds)、ＣａＯ基化合物（CaO  based  compounds)、ＢａＯ基化合物（BaO  based  compounds)、ＳｒＯ基化合物（SrO  based  compounds)などのアルカリ土類酸化物、Ｌａ2Ｏ3基化合物（La2O3  based  compounds)などの希土類酸化物を挙げることができ、これらのうちの１種又は２種類以上を使用することができる。
【００３２】
Ｚｎ及びＯを含有するＺｎＯ基化合物であれば、硫黄系ガスと反応し、且つ、ＬＥＤ等の光を吸収せず色に影響を与えることがない、言い換えれば白色透明であるという特徴を有している。
ここで、「ＺｎＯ基化合物」とは、Ｚｎ及びＯを含有する化合物であり、その具体的組成を限定するものではない。例えばＺｎＯ、Ｚｎ（ＯＨ）2、ＺｎＳＯ4・ｎＨ2Ｏ（０≦ｎ≦７）、ＺｎＡｌ2Ｏ4及びＺｎＧａ2Ｏ4からなる群から選ばれる一種又は二種以上の結晶性微粒子を挙げることができるし、その他の組成のものでもよい。また、バリスタや光触媒、酸化物半導体材料などのように、ＺｎＯを主成分相又は基材とし、これに異種元素を加えた化合物、すなわちＺｎＯ−ＭＯx（Ｍ＝Ａｌなどの異種金属）で示される化合物も包含する。例えば実施例で使用されているＺｎＡｌ2Ｏ4は、ＺｎＯを主成分相とし、ＺｎＡｌ2Ｏ4を不純物相として含んだＺｎＯ基化合物である。
【００３３】
ＺｎＯ基化合物と同様に、ＭｇＯ基化合物、ＣａＯ基化合物、ＢａＯ基化合物、ＳｒＯ基化合物などのアルカリ土類酸化物及びＬａ2Ｏ3基化合物などの希土類酸化物なども、硫黄系ガスと反応し、且つ、ＬＥＤ等の光を吸収せず色に影響を与えることはないと考えることができる。
さらにまた、ステアリン酸亜鉛などの有機酸亜鉛塩であってもよい。
【００３４】
硫黄系ガス吸着物質として用いるＺｎＯ基化合物については、発光強度をより一層維持できる観点から、比表面積が１８ｍ2/ｇ以上、中でも１８ｍ2/ｇ以上或いは４０ｍ2/ｇ以下のＺｎＯ基化合物を用いるのが好ましい。
【００３５】
硫黄系ガスを物理的に吸着できる硫黄系ガス吸着物質としては、例えばゼオライト又はモレキュラーシーブ又はこれら両方を挙げることができる。
【００３６】
＜樹脂６＞
本発光デバイスＡ及びＢに用いる樹脂６としては、透明若しくは白色の熱可塑性樹脂、透明若しくは白色の熱硬化性樹脂、および、透明若しくは白色の光硬化樹脂のいずれかを用いることもできる。
【００３７】
透明な熱硬化性樹脂としては、例えばシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂やイミド樹脂などを例示することができる。
【００３８】
透明な熱可塑性樹脂としては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂、或いはポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、或いはエチレン−アルキルアクリレートもしくはメタクリレート共重合体、エチレンーアクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂、ポリメチルメタアクリレート、ポリメタアクリレート等のアクリル系樹脂、或いはセルロースアセテート、セルロースプロピオネート等のセルロース系樹脂、或いはポリ乳酸、その他の脂肪族ポリエステル、変性澱粉等の生分解性プラスチック、或いはスチレン系、ナイロン系、オレフィン系等の熱可塑性エラストマー、或いは各種ナイロン等のポリアミド樹脂、或いは、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、フッ素樹脂、液晶ポリマー等のエンジニアリングプラスチック及びスーパーエンジニアリングプラスチックなどを挙げることができ、これらのうちの１種を単独で使用することもできるし、又、２種類以上からなるポリマーブレンドを使用することもできる。
【００３９】
光硬化樹脂としては、例えばウレタン樹脂、アクリル樹脂、イミド樹脂、シリコーン樹脂などを例示することができる。
【００４０】
なお、樹脂６の代わりに、ガラス、バインダー或いはセラミックスを用いることも可能である。
例えば、本発光デバイスＡにおける蛍光体含有層５であれば、蛍光体３及び硫黄系ガス吸着剤４をガラスやバインダーとともに成形して蛍光体含有層５を形成することも可能であるし、また、蛍光体３及び硫黄系ガス吸着剤４をセラミックス成形して蛍光体含有層５を形成することも可能である。
発光デバイスＢにおける蛍光体含有層７であれば、蛍光体３をガラスやバインダーとともに成形して蛍光体含有層７を形成することも可能であるし、また、蛍光体３をセラミックス成形して蛍光体含有層７を形成することも可能である。
また、発光デバイスＢにおける硫黄系ガス吸収層８であれば、硫黄系ガス吸着剤４をガラスやバインダーとともに成形して硫黄系ガス吸収層８を形成することも可能であるし、また、硫黄系ガス吸着剤４をセラミックス成形して硫黄系ガス吸収層８を形成することも可能である。
【００４１】
＜発光デバイスの用途＞
本発光デバイスＡ及びＢは、ＬＥＤ電球装置やＬＥＤ照明装置などの照明装置や、液晶テレビのバックライトや、信号機、インジケーターなどの視覚装置の部品として好適に用いることができる。
【００４２】
＜語句の説明＞
本明細書において「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現する場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意も包含する。
また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）或いは「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」或いは「Ｙ未満であることが好ましい」旨の意図も包含する。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明を下記実施例及び比較例に基づいてさらに詳述する。
実施例および比較例で得られたサンプルに関して、以下に示す方法で諸特性を評価した。【００４４】
＜評価方法＞
温度８５℃、湿度８５％ＲＨに設定した小型環境試験器（エスペック社製「ＳＨ−６４１」）内に、実施例・比較例で得たサンプル（ＬＥＤパッケージ）を２００時間、１０００時間又は３０００時間放置し、放置前後の発光強度を比較した。【００４５】
発光強度は、サンプル（ＬＥＤパッケージ）に電圧３Ｖ、電流４０ｍＡを印加し、積分球（オーシャンオプティクス社製「ＦＩＯＳ−１」）で集光し、光ファイバ（オーシャンオプティクス社製「ＶＩＳ−ＮＩＲ」、コア径５０μｍ）でファイバマルチチャンネル分光器（オーシャンオプティクス社製「ＵＳＢ４０００」）と接続して測光し、測定用ソフト（オーシャンフォトニクス社製「ＯＰｗａｖｅ  Ｖｅｒｓｉｏｎ１．４０」）を用いて、積分時間３００ｍｓ、平均回数１０回、スムージング回数１０回でＬＥＤパッケージの発光スペクトルを得、４００〜８００ｎｍの範囲で積分し、発光強度（積分強度）を求めた。
なお、発光スペクトルおよび強度は、絶対強度補正用ハロゲン光源（オーシャンオプティクス社製「ＬＳ−１−ＣＡＬ」を用いて補正した。【００４６】
硫黄系ガス吸着剤の濃度分布及び蛍光体の濃度の測定は、サンプル（ＬＥＤパッケージ）を中央付近で切断し、その断面を、エネルギー分散Ｘ線分光法（ＥＤＳ）を用いて元素濃度を測定することで行った。この測定では、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、日本電子社製「ＪＳＭ７００１Ｆ」）に接続したＥＤＳ検出器（オックスフォード・インストゥルメンツ社製「ＩＮＣＡ  Ｅｎｅｒｇｙ２５０」と定量分析ソフト（オックスフォード・インストゥルメンツ社製「ＩＮＣＡ  Microanalysis  Suite」を用いて、Ｓｉ、Ｓ、Ｚｎ及びＳｒの濃度を分析した。
なお、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の加速電圧は５ｋＶ、電流は１８μＡ、ワーキングディスタンス１０．００ｍｍとし、ポイント＆ＩＤにより定量分析を行った。定量分析の設定値はライフタイム６０秒、プロセスタイム３、スペクトルレンジ０から２０ｋｅＶとした。
ピークの検出位置を、Ｓｉが１．７４ｋｅＶ、Ｓが２．３１ｋｅＶ、Ｚｎが１．０２ｋｅＶ、Ｓｒが１．５８ｋｅＶとし、ＺＡＦ補正を用いて、４元素の合計を１００ｗｔ．％とし、各元素の質量濃度を計算した。【００４７】
比表面積の測定は、ガラスのセルに入れたサンプルに窒素ガスを物理吸着させ、吸着前後の重量差から吸着量を求めることで行った。この測定では、多点高速比表面積細孔分布測定装置（BECKMAN  COULTER社製「SA3100」とソフトウェア（BECKMAN  COULTER社製「version  2.13」）を用いた。
なお、測定は、真空の状態から100%の窒素ガスを加えて分圧を０．０５〜０．２０に変化させ、多点法で行った。【００４８】
（実施例１−１）  
樹脂（シリコーン樹脂、東レ・ダウコーニング社製「ＯＥ−６６３０」（Ａ液：Ｂ液＝１：４）中に、該樹脂に対して５ｗｔ．％の蛍光体（組成：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ）と、該樹脂に対して２．５ｗｔ．％の酸化亜鉛（比表面積３８.４７ｍ2/ｇ）を混合し、自転・公転ミキサー（シンキ−社製「ＡＲ−２５０」）で撹拌、脱泡を６０秒ずつ行い、樹脂と蛍光体と酸化亜鉛の混合物を得た。この混合物をＬＥＤリードフレーム（図１３参照）内に８００μｍの厚みで充填した。その後、酸化亜鉛を沈降させるために、８０℃のオーブンに１０分、１２０℃のオーブンに１０分、１５０℃のオーブンに６０分、それぞれ順に入れてゆっくりとシリコーン樹脂を硬化させてＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した（図１４、図１５参照）。【００４９】
（実施例１−２）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して５ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５０】
（実施例１−３）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して１０ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５１】
（実施例１−３）で得られたＬＥＤパッケージについて、酸化亜鉛および蛍光体の濃度分布を分析した。すなわち、ＬＥＤの光取り出し側から後方に設置した反射板（銀メッキを施した銅合金）からの距離に応じて、近傍から近接層部５ａ、中間層部５ｂ、外層部５ｃの３つの区域に分割し（図１６参照）、それぞれの層で、横５７０μｍ、縦７５μｍのサイズにて、各層におけるＳｉ（シリコーン樹脂由来）、Ｓ（蛍光体由来）、Ｚｎ（酸化亜鉛由来）、Ｓｒ（蛍光体由来）の４元素をＥＤＳで分析し、４元素の濃度の合計で規格化したところ、表１に示す結果となった。【００５２】
【表１】
0005486733.tif 000002
【００５３】
この結果、（実施例１−３）で得られたＬＥＤパッケージに関しては、Ｓｉの濃度に対するＺｎの濃度の比率を算出すると、近接層部５ａでは０．２９であったのに対し、外層部５ｃでは０．２７となり、酸化亜鉛が沈んでいることが確認された。
一方、Ｓｉの濃度に対するＳｒの濃度の比率を算出すると、近接層部５ａが０．３５であったのに対し、外層部５ｃでは０．３９であったことから、蛍光体は沈んでいないことが確認された。
以上のことから、金属部材である反射部材に近い下層で酸化亜鉛が高濃度に存在していることが分かった。【００５４】
（実施例１−４）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して１５ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５５】
（実施例１−５）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して２０ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５６】
（実施例１−６）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して４０ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５７】
（実施例１−７）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して０．１ｗｔ．％とした以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００５８】
（比較例１−１）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して０ｗｔ．％とした、すなわち酸化亜鉛を混合しなかった以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した（図１７参照）。【００５９】
（比較例１−２）  
酸化亜鉛の濃度を、前記樹脂に対して６０ｗｔ．％とし、それ以外は、（実施例１−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製しようとしたが、高粘度のためにＬＥＤリードフレームに充填できず、ＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製できなかった。【００６０】
【表２】
0005486733.tif 000003
【００６１】
（実施例２−１）  
樹脂（シリコーン樹脂、東レ・ダウコーニング社製「ＯＥ−６６３０」（Ａ液：Ｂ液＝１：４）中に、該樹脂に対して０．１ｗｔ．％の酸化亜鉛（比表面積３８.４７ｍ2/ｇ）を混合し、自転・公転ミキサー（シンキ−社製「ＡＲ−２５０」）で撹拌、脱泡を６０秒ずつ行い、樹脂と酸化亜鉛の混合物を得、この混合物をＬＥＤリードフレーム（図１３参照）内に５０μｍの厚みで充填した。その後、酸化亜鉛を沈降させるために、８０℃のオーブンに１０分、１２０℃のオーブンに１０分、１５０℃のオーブンに６０分、それぞれ順に入れてゆっくりとシリコーン樹脂を硬化させて、反射板（銀メッキを施した銅合金）上に第１層目（硫黄系ガス吸収層）を形成した。【００６２】
次に、樹脂（シリコーン樹脂、東レ・ダウコーニング社製「ＯＥ−６６３０」（Ａ液：Ｂ液＝１：４）中に、該樹脂に対して５ｗｔ．％の蛍光体（組成：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ）を混合し、自転・公転ミキサー（シンキ−社製「ＡＲ−２５０」）で撹拌、脱泡を６０秒ずつ行い、樹脂と蛍光体の混合物を得た。ＬＥＤリードフレーム（図１３参照）内において、前記第１層目（硫黄系ガス吸収層）上に当該混合物を７００μｍの厚みで充填した。その後、８０℃のオーブンに５分、１２０℃のオーブンに５分、１５０℃のオーブンに６０分、それぞれ順に入れてシリコーン樹脂を硬化させて、第１層目（硫黄系ガス吸収層）上に第２層目（蛍光体含有層）を形成して、図１８に示すようなＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００６３】
（実施例２−２）〜（実施例２−１８）  
表３に示すように、第１層目（硫黄系ガス吸収層）における酸化亜鉛の濃度および第１層目（硫黄系ガス吸収層）の厚さを変えた以外は、（実施例２−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した（図１８参照）。【００６４】
（比較例２−１）  
表３に示すように、第１層目において、該樹脂に対する酸化亜鉛の濃度を０ｗｔ．％とした、すなわち酸化亜鉛を混合しなかった以外は、（実施例２−１）と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した（図１９参照）。【００６５】
【表３】
0005486733.tif 000004
【００６６】
（結果）
上記実施例及び比較例で作製したＬＥＤパッケージ（サンプル）を、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの小型環境試験器中で１０００時間保存した後に取り出したところ、表２及び表３の結果となった。
実施例（１−１）〜（１−７）及び実施例（２−１）〜（２−１８）では、反射板の色などに変化は認められなかったが、比較例（１−１）及び比較例（２−１）では、反射板が黒色化したことが確認された。これは、硫黄含有蛍光体から発生する硫黄含有ガス、特に硫化水素と、反射板（銀メッキを施した銅合金）とが反応し、例えば銀が硫化銀になって黒色化したことが原因であると考えられる。このように反射板が黒色化すると、ＬＥＤパッケージ（サンプル）の発光が低下することになる。また、黒色化した金属部材が、反射板以外の電極であれば、断線や高抵抗化を引き起こすことにもなる。【００６７】
実施例（１−１）〜（１−７）のように、金属部材（反射板）の近いところに硫黄系ガス吸着物質（本例では酸化亜鉛）が高濃度で存在するように、ＬＥＤパッケージを作製すると、硫黄含有蛍光体に起因して発生した硫黄系ガス、特に硫化水素は、金属部材（反射板）と反応するよりも、優先的に硫黄系ガス吸着物質（本例では酸化亜鉛）に吸着されるため、金属部材の腐食を抑制でき、環境試験前と同等の発光を維持できることが分かった。【００６８】
また、実施例（２−１）〜（２−１８）のように、硫黄系ガス吸着物質（本例では酸化亜鉛）を含有する硫黄系ガス吸収層を、金属部材（反射板）と蛍光体含有層との間に設けるようにしても、上記同様に、硫黄含有蛍光体に起因して発生した硫黄系ガス、特に硫化水素は、金属部材（反射板）と反応するよりも、優先的に硫黄系ガス吸着物質（本例では酸化亜鉛）に吸着されるため、金属部材の腐食を抑制でき、環境試験前と同等の発光を維持できることが分かった。【００６９】
その一方、比較例（２−１）のように、硫黄系ガス吸着物質を含まない樹脂層を、金属部材と蛍光体含有層との間に設けた場合には、硫黄含有蛍光体を含有する蛍光体含有層と、金属部材とを直接接触させないようにしたとしても、硫黄系ガスによる腐食を抑制できないことが確認された。この点からも、硫黄系ガス吸着物質が金属部材の腐食を抑制していることが確認された。【００７０】
（実施例３−１〜３−１０）  
実施例１−３において、比表面積の異なる２種類の酸化亜鉛の混合比率を変えて所定の平均比表面積（表４参照）を有する酸化亜鉛混合粉末を調製し、この酸化亜鉛混合粉末を硫黄系ガス吸着物質として用いた以外は、実施例１−３と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。
得られたサンプルについて、３０００時間後の発光維持率（％）を測定し、結果を表４に示すと共に、比表面積と３０００時間後の発光維持率（％）との関係をグラフとして図２０に示した。【００７１】
【表４】
0005486733.tif 000005
【００７２】
表４及び図２０の結果より、硫黄系ガス吸着物質として用いたＺｎＯ基化合物については、比表面積が１８ｍ2/ｇ以上、中でも１８ｍ2/ｇ以上或いは４０ｍ2/ｇ以下のＺｎＯ基化合物である場合に、発光強度をより一層維持することができることが分かった。【００７３】
（実施例４−１〜４−５及び比較例４−１〜４−２）  
実施例１−３において、下記表５に示すように、硫黄系ガス吸着物質としてＺｎＯ基化合物以外の物質を用いた以外は、実施例１−３と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。
得られたサンプルについて、２００時間後の発光維持率（％）を測定し、結果を表５に示した。【００７４】
【表５】
0005486733.tif 000006
【００７５】
表５の結果より、硫黄系ガス吸着物質としてＺｎＯ基化合物以外に、ＭｇＯ基化合物、ＣａＯ基化合物、ＢａＯ基化合物、ＳｒＯ基化合物などのアルカリ土類酸化物、Ｌａ2Ｏ3基化合物などの希土類酸化物及びゼオライトを用いても、発光強度を維持できることが確かめられた。
ちなみに、実施例４−５で使用したＺｎＡｌ2Ｏ4は、ＺｎＯを主成分相とし、ＺｎＡｌ2Ｏ4を不純物相として含んだＺｎＯ基化合物であり、Ｚｎ及びＯを含有するＺｎＯ基化合物であれば、硫黄系ガスと反応し、且つ、ＬＥＤ等の光を吸収せず色に影響を与えることがないことが分かった。【００７６】
（実施例５−１〜５−８及び比較例５−１〜５−５）  
表６に示すように、実施例２−１７において、蛍光体としてＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ以外の蛍光体を用いた以外は、実施例２−１７と同様にＬＥＤパッケージ（サンプル）を作製した。【００７７】
なお、実施例５−４で使用した「ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ  被覆品」は、次のようにして作製したものである。
出発原料としてのＣａＳ、Ｇａ2Ｓ3及びＥｕＳを目的の組成となるように秤量して混合し、φ３ｍｍのジルコニアボールをメディアに用いてペイントシェーカーで１００分間混合した。得られた混合物を、硫化水素雰囲気中、９８０℃で４時間焼成した。次に、焼成して得たものを、らいかい機（日陶科学社製「ＡＬＭ−３６０Ｔ」）で１分間解砕し、目開き１４０メッシュ及び４４０メッシュの篩を用いて、目開き１４０メッシュの篩下で且つ目開き４４０メッシュの篩上を回収し、ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+蛍光体粉末を得た。
得られたＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+蛍光体粉末を懸濁したエタノールに、純水、Ｓｉ（ＯＥｔ）4、Ｈ3ＢＯ3を加え、さらに触媒としてアンモニア水を少量添加して６０℃で加水分解させ、ガラスの前駆体ゲルを蛍光体表面に被覆したガラス前駆体・蛍光体複合体を合成した。
この複合体を、６００℃で３０分間熱処理してＢ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラスを被覆した「Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+蛍光体」を得た。
次に、当該蛍光体１００質量部に対して１０質量部のＺｎＯ（平均粒径３０ｎｍ）を、エタノール５０ｍＬとともにナス型フラスコに入れ、超音波洗浄器にてＺｎＯをエタノール中に分散させた。ここに、前記で得た「Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+蛍光体」を１０ｇ添加し、エバポレータで攪拌しながらエタノールを蒸発させ、ＺｎＯ被着Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+蛍光体（サンプル）を得た。【００７８】
実施例５−５で使用した「ＳｒＳ：Ｅｕ  被覆品」は、次のようにして作製したものである。
出発原料としてのＳｒＳ及びＥｕＳを目的の組成となるように秤量して混合し、φ３ｍｍのジルコニアボールをメディアに用いてペイントシェーカーで１００分間混合した。得られた混合物を、硫化水素雰囲気中、１１００℃で６時間焼成した。次に、焼成して得たものを、らいかい機（日陶科学社製「ＡＬＭ−３６０Ｔ」）で１分間解砕し、目開き１４０メッシュ及び４４０メッシュの篩を用いて、目開き１４０メッシュの篩下で且つ目開き４４０メッシュの篩上を回収し、ＳｒＳ：Ｅｕ2+蛍光体粉末を得た。
得られたＳｒＳ：Ｅｕ2+蛍光体を懸濁したエタノールに、純水、Ｓｉ（ＯＥｔ）4、Ｈ3ＢＯ3を加え、さらに触媒としてアンモニア水を少量添加して６０℃で加水分解させ、ガラスの前駆体ゲルを蛍光体表面に被覆したガラス前駆体・蛍光体複合体を合成した。
この複合体を、６００℃で３０分間熱処理して「Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラスを被覆したＢ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＳｒＳ：Ｅｕ2+蛍光体」を得た。
当該蛍光体１００質量部に対して１０質量部のＺｎＯ（平均粒径３０ｎｍ）を、エタノール５０ｍＬとともにナス型フラスコに入れ、超音波洗浄器にてＺｎＯをエタノール中に分散させた。ここに、前記「Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＳｒＳ：Ｅｕ2+蛍光体」を１０ｇ添加し、エバポレータで攪拌しながらエタノールを蒸発させ、ＺｎＯ被着Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2ガラス被覆ＳｒＳ：Ｅｕ2+蛍光体（サンプル）を得た。  【００７９】
実施例５−６で使用した「ＣａＳ：Ｅｕ  被覆品」は、次のようにして作製したものである。
出発原料としてのＣａＳ及びＥｕＳを目的の組成となるように秤量して混合し、φ３ｍｍのジルコニアボールをメディアに用いてペイントシェーカーで１００分間混合した。得られた混合物を、硫化水素雰囲気中、１１００℃で６時間焼成した。次に、焼成して得たものを、らいかい機（日陶科学社製「ＡＬＭ−３６０Ｔ」）で１分間解砕し、目開き１４０メッシュ及び４４０メッシュの篩を用いて、目開き１４０メッシュの篩下で且つ目開き４４０メッシュの篩上を回収し、ＣａＳ：Ｅｕ2+蛍光体粉末を得た。
得られたＣａＳ：Ｅｕ2+蛍光体粉末を懸濁したエタノールに、純水、Ｓｉ（ＯＥｔ）4を加え、さらに触媒としてアンモニア水を少量添加して６０℃で加水分解させ、ＳｉＯ2ガラスを被覆した「ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＳ：Ｅｕ2+蛍光体」を得た。
当該蛍光体１００質量部に対して２質量部のＺｎＯ（平均粒径３０ｎｍ）を、エタノール５０ｍＬとともにナス型フラスコに入れ、超音波洗浄器にてＺｎＯをエタノール中に分散させた。ここに、前記で得た「ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＳ：Ｅｕ2+蛍光体」を１０ｇ添加し、エバポレータで攪拌しながらエタノールを蒸発させ、ＺｎＯ被着ＳｉＯ2ガラス被覆ＣａＳ：Ｅｕ2+蛍光体（サンプル）を得た。【００８０】
なお、実施例５−７、５−８及び比較例５−４、５−５で用いた蛍光体は、硫黄（Ｓ）を含有しない蛍光体であるため、温度３０℃、湿度９２％、硫化水素濃度３ｐｐｍのチャンバーで保存し、当該保存した前後の発光強度を比較した。
得られたサンプルについて、１０００時間後の発光維持率（％）を測定し、結果を表６に示した。【００８１】
【表６】
0005486733.tif 000007
【００８２】
表６の結果より、ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ以外の硫黄含有蛍光体であっても、これから発生した硫化水素ガスによる劣化を防止して発光強度を維持することができることが確かめられた。
また、比較例５−４、５−５に示されるように、硫黄を含有しない蛍光体であっても、硫化水素ガスにより劣化して発光強度が低下することが確かめられると共に、その場合も、硫黄系ガス吸着物質によって硫化水素ガスによる劣化を防止することができ、発光強度を維持することができることが確かめられた。
【符号の説明】
【００８３】
１  固体発光素子
２  硫黄系ガスと反応する金属部材
３  蛍光体
４  硫黄系ガス吸着物質
５  蛍光体含有層
６  樹脂
７  蛍光体含有層
８  硫黄系ガス吸収層
【図１３】
0005486733.tif 000008
【図１４】
0005486733.tif 000009
【図１６】
0005486733.tif 000010
【図１８】
0005486733.tif 000011
【図１９】
0005486733.tif 000012
【図１】
0005486733.tif 000013
【図２】
0005486733.tif 000014
【図３】
0005486733.tif 000015
【図４】
0005486733.tif 000016
【図５】
0005486733.tif 000017
【図６】
0005486733.tif 000018
【図７】
0005486733.tif 000019
【図８】
0005486733.tif 000020
【図９】
0005486733.tif 000021
【図１０】
0005486733.tif 000022
【図１１】
0005486733.tif 000023
【図１２】
0005486733.tif 000024
【図１５】
0005486733.tif 000025
【図１７】
0005486733.tif 000026
【図２０】
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