(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の矩形のガラス板を縦姿勢で載置するベース部と、前記複数枚の矩形のガラス板からなるガラス板群を背面から支持する背受と、前記ガラス板群の前面を覆う前枠と、からなるガラス板輸送用パレットにおいて、
前記ガラス板群の左右端部にそれぞれ当接される一対のガラス板側部抑えフレームと、前記ガラス板側部抑えフレームと前枠及び背受とを締結する側部抑えバンドと、
前記前枠を前記背受に固定する前枠固定バンドと、
前記ベース部の左右端に平行に配置される一対の床フレームと、左右の床フレームの後端部にそれぞれ接合され、垂直に立設され背受けの一構成となる背受支柱とを備え、
前記前枠は、前記ベース部の前縁部に対して左右に一対ずつ着脱自在に設けられる前枠支柱と、前記前枠支柱と前記背受の側端部との間に着脱自在に架設される側部フレームと、前記一対の前枠支柱間に着脱自在に架設される少なくとも１本の前枠つなぎフレームとからなり、
前記側部フレーム及び床フレームは中空の部材で構成され、前記背受支柱及び前記前枠支柱は断面がコの字状の部材で構成され、前記前枠固定バンドを前記側部フレームの中空フレーム内を通し、前記背受支柱及び前記前枠支柱に沿わせて、前記床フレームの中空フレーム内を通して一周させ、前記前枠固定バンドで、前記側部フレームと前記床フレーム間を締結することで、前記前枠を前記背受に固定したことを特徴とするガラス板輸送用パレット。
【請求項２】
前記ガラス板群の前面に当接し、前記背受と前記ベース部とに締結させることで、前記ガラス板群を前記パレットに固定する前部抑えバンドを備えることを特徴とする請求項１に記載のガラス板輸送用パレット。
【請求項３】
前記前枠支柱の上端と前記側部フレームの端部とが接合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板輸送用パレット。
【請求項４】
前記側部抑えバンドを引っ掛けるためのバンド掛けを前記パレットの左右に設置された前記前枠支柱と前記背受の左右端部とに備え、前記前部抑えバンドを引っ掛けるためのバンド掛けを前記ベース部の所定の位置に設けたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載のガラス板輸送用パレット。
【請求項５】
前記一対の側部フレームの上面に複数の段積部材を設置したことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一つに記載のガラス板輸送用パレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚の矩形状のガラス板を縦姿勢で積載する自立型のガラス板輸送用パレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、縦横１ｍ程度の矩形状ガラス板を数百枚程度梱包して搬送する際には、木製の箱体が用いられることが多い。
【０００３】
前記木製の箱体は、前記ガラス板の搬送時に箱体の全面を釘着して完全に密閉するため、搬送先で前記ガラス板を取出すのに手間取る上、搬送後に前記箱体を廃棄する際に大量の廃棄物を発生させるという問題が生じていた。
【０００４】
そこで、木製の箱体に替わるさまざまなガラス板輸送用手段が提案されている。例えば特開平７−２６７２９０号公報には、ガラス板の下縁部を支承するベース部と、該ベース部の後縁部に立設されて前記ガラス板の背面を受ける背受とが備えられたガラス板の運搬具であって、ベース部の前縁部に立ち上がり状態の前枠が備えられており、前記前枠の内面側には前後方向に進退自在なリンク式の伸縮機構が設けられており、前記ガラス板の運搬具に積載するガラス板の量に応じて、前記リンク式の伸縮機構の前後位置を調整して、前記ガラス板の前面を抑えて前記ガラス板の搬送中に、前記ガラス板が振動等によって破損することを防止する運搬具が開示されている（特許文献１）。
【０００５】
また、特開２００４−８３１３２号公報には、複数のガラス板を縦姿勢で梱包できる梱包装置に関して、複数のガラス板を縦姿勢にして並列して載置する底板と、前記載置されたガラス板群を前後両サイドから保持するガラス板側部抑えフレームと前記ガラス板群を上面から抑えるトップフレームとからなり、前記ガラス板搬送後に、前記の各フレームを容易に脱着することができるため前記梱包装置をコンパクトにまとめて回収することのできるガラス板輸送用の梱包装置が開示されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平７−２６７２９０号公報
【特許文献２】特開２００４−８３１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載された発明は、積載したガラス板を抑えるために、前記リンク式の伸縮機構が前記前枠の内面側に設けられているため、構造が複雑であり、またガラス板搬送後に前記運搬具を回収する場合には、嵩張ってしまうという問題があった。
【０００８】
また、特許文献２に記載された発明は、底面の大きさにしたがって載置しなければならないガラス板の枚数が決定されるため、運搬するガラス板の増減に応じて底面に載置するガラス板の枚数を柔軟に変化させることができなかった。また、前記ガラス板側部抑えフレームの長さに関しても、搬送するガラス板の高さに応じて用意する必要があった。さらにまた、前記梱包装置を段積みにして運搬する場合には、各梱包装置にまとめられているガラス板群の厚さのみによって高さ方向の強度を確保しているため、運搬時の振動等によってガラス板が破損する不安があった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明はこれらの問題点に鑑みて、搬送するガラス板の寸法やガラス板の枚数に対応して汎用的に用いられるパレットでありながら、前記ガラス板を輸送中に傷つけないための保護機能を単純な構成で実現することで、前記ガラス板を搬送後に前記パレットを回収する場合にコンパクトにまとめることで回収コストを抑えたり、前記パレットを廃棄する場合の廃棄物量を減少させたりすることを可能とするガラス板輸送用パレットを提供することを目的としている。
【００１０】
すなわち本発明は、複数枚の矩形のガラス板を縦姿勢で載置するベース部と、前記複数枚の矩形のガラス板からなるガラス板群を背面から支持する背受と、前記ガラス板群の前面を覆う前枠と、からなるガラス板輸送用パレットにおいて、前記ガラス板群の左右端部にそれぞれ当接される一対のガラス板側部抑えフレームと、前記ガラス板側部抑えフレームと前枠及び背受とを締結する側部抑えバンドとを備えていることを特徴とするガラス板輸送用パレットである。
【００１１】
あるいはまた、本発明は、前記ガラス板群の前面に当接し、前記背受と前記ベース部とに締結させることで、前記ガラス板群を前記パレットに固定する前部抑えバンドを備えることを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１２】
あるいはまた、本発明は、前記前枠が、少なくとも１本の前枠つなぎフレームと、前記ベース部の前縁部に対して左右に一対ずつ着脱自在に設けられる前枠支柱と、前記前枠支柱と前記背受の側端部との間に着脱自在に架設される側部フレームと、前記一対の前枠支柱間に着脱自在に架設される少なくとも１本の前枠つなぎフレーム、とからなることを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１３】
あるいはまた、本発明は、前記側部フレームと、前記前枠支柱と、前記ベース部の側端部と、前記背受の側端部とに沿わせて一周させた前枠固定バンドの両端を締結し、前記前枠固定バンドで前記前枠を前記背受に固定したことを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１４】
あるいはまた、本発明は、前記前枠支柱の上端と前記側部フレームの端部とが接合されていることを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１５】
あるいはまた、本発明は、前記前枠支柱、前記側部フレーム及び前記前枠つなぎフレームが、それぞれ中空もしくは断面が略コの字状の金属フレーム材であることを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１６】
あるいはまた、本発明は、前記背受及び前記ベース部のそれぞれを中空もしくは断面が略コの字状の金属フレーム材を用いて構成したことを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１７】
あるいはまた、本発明は、前記側部抑えバンドを引っ掛けるためのバンド掛けを前記パレットの左右に設置された前記前枠支柱と前記背受の左右端部とに備え、前記前部抑えバンドを引っ掛けるためのバンド掛けを前記ベース部の所定の位置に設けたことを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【００１８】
あるいはまた、本発明は、前記一対の側部フレームの上面に複数の段積部材を設置したことを特徴とする上述のガラス板輸送用パレットである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、ベース部と背受と前枠とを備えるガラス板輸送用パレットにおいて、積載されたガラス板の側部を保護するためのガラス板側部抑えフレームを、前記ベース部、前記背受及び前記前枠とは独立した部材とすることで、２つの効果が得られた。一つ目は、背受と前枠とにバンドで固定する構造としたことにより、パレット幅方向にさまざまな長さをもったガラス板の積載に柔軟に対応できるようになったこと、二つ目は、ガラス板側部抑えフレームのための複雑な構造を前記前枠及び前記背受に備える必要がないため、本発明のパレットを回収もしくは廃棄するときにコンパクトにまとめることが可能となったことである。また、本発明のパレットは、このように回収時、廃棄時にコンパクトにまとめられる構成でありながら、積載しているガラス板群が前枠と背受とで囲まれる構成となっているため、本発明のパレットを段積した場合であっても、上段のパレットは、下段のパレットの前枠支柱と背受とで支持される構成となるため、下段のパレットに積載しているガラス板群には、上段パレットからの力は加わらないため、輸送中の振動等による破損の可能性を大きく減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットの組立状態での斜視図。
【図２】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットの前枠を脱着して示した斜視図。
【図３】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットのガラス板積載状態の斜視図。
【図４】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットへのガラス板の積載作業の手順を示した側面図。
【図５】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットで輸送可能なガラス板の積載状態を例示した側面図。
【図６】本発明の実施形態に係わるガラス板輸送用パレットの前枠を脱着して、まとめたときの側面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。
【００２２】
本発明のガラス板輸送用パレットは、図１に示されるベース部２０、背受１０、前枠３０、図３に示されるガラス板側部抑えフレーム４０及び側部抑えバンド２とから構成される。
【００２３】
＜ベース部の構造＞
ベース部２０は、ベース部２０の左右端に平行に配置される一対の床フレーム２１と、床フレーム２１に直交し、左右の床フレーム２１間に架設される複数のベース部横フレーム２３と、ベース部横フレーム２３と直交し、ベース部横フレーム２３上面に設置される複数の床桟２２とから構成されている。ベース部横フレーム２１の各端部は、左右の床フレーム２１とそれぞれ接合され、床桟２２はそれぞれベース部横フレーム２３の上面と接合されている。
【００２４】
＜背受の構造＞
背受１０は、左右の床フレーム２１の後端部にそれぞれ接合され、垂直に立設されている背受支柱１１と、背受支柱１１に直交し、左右の背受支柱１１の間に架設される複数の背受横フレーム１２とから構成されており、背受横フレーム１２は、その両端部がそれぞれ左右の背受支柱１１に接合されている。
【００２５】
＜前枠の構造＞
前枠３０は、左右の床フレーム２１の前端部に垂直に着脱自在に立設されている一対の前枠支柱３１と、床フレーム２１に平行で、前枠支柱３１の上端部と背受支柱１１の上端部との間に架設される側部フレーム３２と、床フレーム２１に直交し、左右の前枠支柱３１上端間に着脱自在に架設される少なくとも１本の前枠つなぎフレーム３３とから構成されている。前枠つなぎフレーム３１は、前枠支柱３１間に架設するのは、本発明のパレットでガラス板を輸送するときに、振動や輸送車両の加減速によって発生する横方向の力に対する前枠支柱３１の強度を確保するために設置しており、少なくとも１本の前枠つなぎフレーム３３を前枠支柱３１間に架設すれば、本発明のパレットを段積にして輸送した場合であっても横方向に十分な強度を確保することができる。
【００２６】
側部フレーム３２と前枠支柱３１とを着脱自在としても構わないが、本実施形態のように前枠支柱３１の上端部と側部フレーム３２の一端部とは接合することによって略Ｌ字形状のフレームとし、ガラス板の積載時及びガラス板の取出し時に、前枠３０の着脱作業をより効率的に行うことができる。
【００２７】
前枠支柱３１と床フレーム２１とを着脱自在とするために、床フレームの前端部に上向きの開口部を設け、その開口部を前枠支柱受部２４とし、前枠支柱３１の下端部を、前枠支柱受部２４とした開口部に差し込みできるように、前枠支柱３１の下端部をその断面形状が前記開口部と同じ形状で、かつ、やや小さくなるように加工して、差込部３１１としている。
【００２８】
また、側部フレーム３２と背受支柱１１とを着脱自在とするために、背受支柱１１の上端部を開口しておき、その開口部を側部フレーム受部１３とし、側部フレーム３２の一端に、下方向で垂直になるように差込部材３２１を接合し、差込部材３２１が側部フレーム受部１３に差し込みできるように、差込部材３２１は側部フレーム受部１３の開口部の断面と同じ形状で、かつやや小さくなるように加工されている。
【００２９】
前枠つなぎフレーム３３と、前枠支柱３１の上端部とを着脱自在とするために、前枠つなぎフレーム３３の両端に差込片３３１を接合しており、前枠支柱３１の上部側面に差込部３３１を差し込むことができる前枠つなぎフレーム受部材３１２を接合している。
【００３０】
前枠支柱３１を床フレーム２１に接続し、側部フレーム３２を背受支柱１１に接続したときに、前枠支柱３１の上端と背受支柱１１の上端とのパレット１の載置面からの高さが同じとなり、側部フレーム３２が前記載置面に対して水平になるように各部の寸法を設定している。
【００３１】
＜段積部材の構造＞
側部フレーム３２の上辺は、平坦であり、側部フレーム３２の上辺に別のパレット１の床フレーム２１の下辺を載置することで本発明のパレットを段積にすることができるようになっている。
【００３２】
また、側部フレーム３２には、左右それぞれに複数個の段積部材３４を設けている。段積部材３４は、それぞれ側部フレーム３２の上面の両サイドから側部フレーム３２の両サイドから斜め上方に広がるように伸びる２枚の金属片で構成されており、パレット１を段積する際に、段積部材３４があることによって載置位置の調整が容易になるとともに、ガラス板の輸送中に、輸送中の振動などによって上段に積んだパレットの落下を防ぐことができる。
【００３３】
＜ガラス板側部抑えフレーム及び側部抑えバンドの構成＞
ガラス板側部抑えフレーム４０は、ベース部２０に積載されているガラス板Ｇ群の左右側部に一本ずつ当接され、背枠支柱１１及び前枠支柱３１のそれぞれと側部抑えバンド２で締結される。ガラス板側部抑えフレーム４０をガラス板Ｇ群の側部に当接させることにより、輸送中にガラス板側部を保護することができ、例えば輸送中に隣り合うパレット同士が接触し、ガラス板の側部を破損する事態を防止することができる。背枠支柱１１及び前枠支柱３１へのガラス板側部抑えフレーム４０の固定を側部抑えバンド２で行うことにより本発明のパレットに積載するガラス板の幅が変わっても柔軟に対応することができ、同時に部品点数も減らすことができる。
【００３４】
また、背受支柱１１、背受横フレーム１２、床フレーム２１、床桟２２、ベース部横フレーム２３、前枠支柱３１、側部フレーム３２及び前枠つなぎフレーム３３はそれぞれ、中空の金属部材か、断面がコの字状の金属部材かのいずれかで構成することで、必要な強度を保ちながら軽量な構造となるようにしている。
【００３５】
＜ガラス板積載状態＞
パレット１にガラス板Ｇ群を積載したときの状態は図３に示すようになる。
【００３６】
ガラス板Ｇ群はベース部２０の床桟２２上に直交するように載置され、ガラス板Ｇ群の背面は背受１０の背受横フレーム１２に支持されている。
【００３７】
ガラス板Ｇ群の固定に関しては、ガラス板Ｇ群の側部はガラス板側部抑えフレーム４０と側部抑えバンド２で固定され、ガラス板Ｇ群の前部の固定は前部押さえバンド３によって固定されている。
【００３８】
ガラス板Ｇ群前部の固定に関しては、前部抑えバンド３の一端を背受横フレーム１２の一つに締結し、前部抑えバンド３のもう一端を、前部抑えバンド３がガラス板Ｇ群の最前面の上端から下端にかけて当接するように適切なベース部横フレーム２３を選択して締結することで、前部抑えバンド３のガラス板Ｇ群の最前面との当接面と背受横フレーム１２との間でガラス板Ｇ群が抑えられ、前後に動かないように固定される。
【００３９】
側部抑えバンド２及び前部抑えバンド３に関しては、引張強度の大きなものであればよく、例えばＶバンドやポリエステルバンドなどを用いることができる。
【００４０】
また、ガラス板Ｇ群を前後に挟むように背受支柱１１と前枠支柱３１とが配置されており、側部フレーム３２は、ガラス板Ｇ群の上辺部よりも上に配置されている。このことによって、パレット１を段積みした場合に、上段のパレット１は下段のパレット１の前枠支柱３１と背受１１とのみから支持されることになるので、下段のパレット１に積載されるガラス板Ｇに上段のパレットからの負荷がかかることがなくなり、パレット１を段積みして安全に輸送できる。
【００４１】
また、側部フレーム３２及び床フレーム２１は、中空の部材で構成されており、背受支柱１１及び前枠支柱３１は、断面がコの字状の部材で構成されている。前枠固定バンド３５を側部フレーム３２の中空フレーム内を通し、背受支柱１１及び前枠支柱３１に沿わせて、床フレーム２１の中空フレーム内を通して一周させ、前枠固定バンド３５で、側部フレーム３２と床フレーム２１間を締結することで、前枠３０を背受１０に固定する。このようにすることによって、輸送中に前枠３０が背受１０から外れることを防いでいる。また、前枠固定バンド３５としては、引張強度の大きなものであればよく、スチールバンドなどを用いることができる。
【００４２】
前枠支柱３１及び背受支柱１１並びにベース部横フレーム２３には、それぞれ適当な位置に側部抑えバンド用バンド掛け５１と前部抑えバンド用バンド掛け５２が備えられており、側部抑えバンド２及び前部抑えバンド３でガラス板Ｇ群を抑えて固定する作業の作業性を高めている。
【００４３】
また、図３に示す本発明の実施形態においては、パレット１に積載されているガラス板Ｇの幅が、パレット１の横幅よりも長くなっている。本発明のガラス板運搬用パレットは、本発明の実施形態のようにガラス板Ｇの幅がパレット１の幅よりも長い場合だけではなく、積載されるガラス板Ｇの幅がパレット１の幅よりも短い場合であっても、用いることができる。
【００４４】
ガラス板Ｇの幅がパレット１の幅よりも短い場合のガラス板側部抑えフレーム４０の前枠支柱３１及び背受支柱１１との締結方法は次のとおりである。ガラス板Ｇ群の右側面に当接されるガラス板側部抑えフレーム４０は、左側の前枠支柱３１及び左側の背受支柱１１と側部抑えバンド２で締結し、ガラス板Ｇ群の左側面に当接されるガラス板側部抑えフレーム４０は、右側の前枠支柱３１及び右側の背受支柱１１と側部抑えバンド２で締結する。
【００４５】
また、パレット１には、センサー検知板６０が備えられている。センサー検知板６０は、空のパレット１に最初にガラス板Ｇ群を積込むときに必要なものであり、ガラス板Ｇをパレットに積込むフォークに備えられた位置確認センサーがセンサー検知板６０を検知することで、背受１０の位置を確認し、前記ガラス板Ｇをベース部２０に載置し、背受１０に支持させることができる。一度、パレット１にガラス板Ｇ群を積込めば、前記パレットに2回目以降に積込む場合には、フォークに備えられた位置確認センサーが先に積込んだガラス板Ｇ群の前面を検知することができる。
【００４６】
＜積載方法＞
続いて、本発明のガラス板輸送用パレットへの板ガラスの積載方法について図４を用いて説明する。
【００４７】
パレット１へガラス板Ｇを積載するときには、前枠支柱３１と側部フレーム３２とで構成される略Ｌ字形状フレームと、前枠つなぎフレーム３３を外す。
【００４８】
そして、図４（ａ）に示すようにガラス板積載場に空のパレット１を設置する。ガラス板Ｇのパレット１への積載は、ガラス板搬送装置７０によって実施される。ガラス板搬送装置は、パレット１の前面に対して垂直で、ガラス板Ｇをその上辺に積載するフォーク７１と、ガラス板Ｇを支持し、パレット１に対して平行となるガラス板背受７２と、パレット１の前面に対して、フォーク７１とガラス板背受７２とを前後に移動させる搬送機構７３と、ガラス板Ｇの載置位置を検知する位置確認センサー７４とから構成されており、一回の搬送で複数枚のガラス板を搬送することができる。位置確認センサーとしては、接触式センサーや光電センサーが用いられる。
【００４９】
空のパレット１には、はじめ図４（ａ）に示すように、パレット１の前方から複数枚のガラス板Ｇがフォーク７１上に積載され、ガラス板背受７２に背面を支持された状態で近づいてくる。
【００５０】
そして、図４（ｂ）のようにさらに背受１０にガラス板Ｇが接近すると、位置検出センサー７４がセンサー検知板６０を検知して、ガラス板搬送装置７０が、ガラス板Ｇの前方方向への搬送を一旦停止し、ガラス板Ｇを床桟２３付近まで下降させる。
【００５１】
さらに、図４（ｃ）のように、ガラス板搬送装置７０は、ガラス板Ｇを背受横フレーム１２に押付け、ガラス板Ｇの下辺を床桟２３上面に当接させる。そして、図４（ｄ）のように、ガラス板搬送装置７０は、ガラス板Ｇの下辺からフォーク７１を引き抜き、新たにガラス板Ｇを積載するためにパレット1から後方へ後退する。
【００５２】
ガラス板Ｇが、一旦パレット１上に載置されると、次回以降のガラス板Ｇの積載作業においては、位置確認センサー７４はすでにパレット１に載置されているガラス板Ｇの最前面を検知するようになり、円滑にガラス板をパレット１上に載置していくことができる。
【００５３】
パレット１へのガラス板積載作業を終えたら、ガラス板Ｇ前面を前部抑えバンド３で抑え、ガラス板Ｇが前後方向に動かないように固定する。そして、前枠支柱３１と側部フレーム３２とで構成される略Ｌ字形状フレームと、前枠つなぎフレーム３３を組み付ける。そして、前枠固定バンド３５を側部フレーム３２から前枠支柱３１、床フレーム２１、背受支柱１１と一周まわして締結し、前枠３０を背受１０に固定する。そして、ガラス板Ｇ群の両サイドにガラス板側部抑えフレーム４０を当接し、ガラス板側部抑えフレーム４０と背受支柱１１と前枠支柱３１とを側部抑えバンド２で締結し、ガラス板Ｇ群が、左右に動かないように固定する。
【００５４】
＜具体的な積載例＞
本発明のガラス板輸送用パレットは、図５（ａ）のように、パレット１の寸法に合わせて、本パレットの側部フレーム３２の下部の高さとほぼ同じ高さのガラス板を輸送可能枚数の最大限の枚数を本パレットの奥行き方向に積載することができる。また、図５（ｂ）のように、本パレットの側部フレーム３２の下部の高さに対して、高さの低いガラス板を輸送可能枚数の最大限の枚数を本パレットの奥行き方向に積載した場合や、図５（ｃ）のように、本パレットの側部フレーム３２の下部の高さとほぼ同じ高さのガラス板を輸送可能枚数の最大限の枚数を本パレットの奥行き方向に積載しない場合や、図５（ｄ）のように、本パレットの側部フレーム３２の下部の高さに対して高さの低いガラス板を輸送可能枚数の最大限の枚数を本パレットの奥行き方向に積載しない場合であっても、ガラス板Ｇ群をパレットに固定するために側部抑えバンド２及びガラス板側部抑えフレーム４０並びに前部抑えバンド３を用いているため、柔軟にパレット１上でガラス板Ｇ群が動かないように固定することが可能である。さらに、ガラス板Ｇ群の上部に側部フレーム３２が配置されるように、背受支柱１１及び前枠支柱３１が配置されているため、パレットに載置されているガラス板の枚数や大きさによらず、パレット１を段積することができ、輸送効率を高めることができる。
【００５５】
＜分解・回収方法＞
また、パレット１は、前枠３０が着脱自在となっており、さらに、前枠３０は、前枠支柱３１と側部フレーム３２とで構成される略Ｌ字形状フレームと、前枠つなぎフレーム３３とに分解することができるため、ガラス板Ｇの搬送後に、パレット１を回収する場合には、図６に示したように、背受１０とベース部２０とで構成される部位と、前枠３０を構成する前枠支柱３１、側部フレーム３２及び前枠つなぎフレーム３３とを重ねてコンパクトにまとめることができ、回収コストを低減させることができる。また、簡単な構成となっていることから、ガラス板搬送後にパレット１を廃棄する場合も、従来の木製の箱体を用いる場合に比べて大幅に廃棄物量を減らすことが可能となる。
【００５６】
パレット１を構成する背受支柱１１、背受横フレーム１２、床フレーム２１、床桟２２、ベース部横フレーム２３、前枠支柱３１、側部フレーム３２及び前枠つなぎフレーム３３をそれぞれ中空の金属部材や、断面形状がコの字状の部材で製作することにより、さらなるパレットの軽量化が可能となり、パレット１を回収する場合の回収コストとパレット１を廃棄する場合の廃棄コストとを、さらに低減させることができる。
【００５７】
以上好適な実施の形態について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく種々の応用が考えられるものである。
【符号の説明】
【００５８】
Ｇ  ガラス板
１  パレット
２  側部抑えバンド
３  前部抑えバンド
４  バンド
１０  背受
１１  背受支柱
１２  背受横フレーム
１３  側部フレーム受部
２０  ベース部
２１  床フレーム
２２  床桟
２３  ベース部横フレーム
２４  前枠支柱受部
３０  前枠
３１  前枠支柱
３１１  差込部
３１２ 前枠つなぎフレーム受部材
３２  側部フレーム
３２１ 差込部材
３３  前枠つなぎフレーム
３３１  差込片
３４  段積部材
３５  前枠固定バンド
４０  ガラス板側部抑えフレーム
５１  側部抑えバンド用バンド掛け
５２  前部抑えバンド用バンド掛け
６０  センサー検知板
７０  ガラス板搬送装置
７１  フォーク
７２  ガラス板背受
７３  搬送機構
７４  位置確認センサー
【図１】
0005631771.tif 000002
【図２】
0005631771.tif 000003
【図３】
0005631771.tif 000004
【図４】
0005631771.tif 000005
【図５】
0005631771.tif 000006
【図６】
0005631771.tif 000007