(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱成形可能な不織布シートの片面に乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着した素材布を、吸水ポリマーの薄層側を内面にして顔面立体形状に熱成形してなるマスク本体と、
前記マスク本体の吸水ポリマーに美容液を含浸させてなるジェル層と、
を備えた美顔パック用マスク。
【請求項２】
眼窩部の窪みの深さを目頭部分で額から１２〜１５ｍｍに設定し、口元の形状の窪みの深さを頬骨と唇の最頂部を結ぶ線より１０〜１２ｍｍに設定し、また鼻梁部の先端部基部の幅を２０〜２６ｍｍに設定した請求項１記載の美顔パック用マスク。
【請求項３】
熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させたものを素材布とし、前記吸水ポリマーの薄層側の面に熱可塑性水溶性フィルムを重ね合せて、当該面を内面にして熱プレス成形機にて顔面立体形状に熱プレス成形してマスク成形シートを製作する立体成形工程と、
前記マスク成形シートをトリミングして外周形状、及び目、鼻、口部分を打ち抜いてマスク本体を製作するトリミング工程と、
前記マスク本体の吸水ポリマーに美容液を含浸させてマスク本体内面に美容液を含んだジェル層を形成する美容液含浸工程と、
を備えたことを特徴とする美顔パック用マスクの製造方法。
【請求項４】
前記トリミング工程において、前記マスク成形シートを外周抜きした上で縦中央から二つ折りにして略平面状に整え、トムソン型で目、鼻腔部、口唇部、顔面部輪郭の形状、及び立体形状に沿わせるための切り欠きを左右対称に型抜きしてマスク本体を製作する請求項３記載の美顔パック用マスクの製造方法。
【請求項５】
前記立体成形工程において、前記素材布を真ん中にして、前記素材布の吸水ポリマーの薄層側の面に熱可塑性水溶性フィルムを重ね合せ、他方の面に熱可塑性合成樹脂シートを重ね合せて、前記熱プレス成形機に代えて圧空真空成形機に供給し、プレヒートした後に熱可塑性合成樹脂シートの側から圧空を掛け、前記熱可塑性合成樹脂シートで素材布を金型に密着させることにより、吸水ポリマーの薄層側の面を内面にし、顔面立体形状に圧空成形してマスク成形シートを製作する請求項３又は４記載の美顔パック用マスクの製造方法。
【請求項６】
熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させた素材布と、熱可塑性水溶性フィルムとを、前記素材布における吸水ポリマーの薄層面側に前記熱可塑性水溶性フィルムが配置されるように、前記素材布と前記熱可塑性水溶性フィルムとを重ね合わせた重合シートを供給する原反供給装置と、前記重合シートの両端部を仮接着する熱熔着装置と、前記重合シートの順送装置と、前記重合シートの加熱手段と、前記熱可塑性水溶性フィルムが内側になるように、前記重合シートを顔面立体形状に熱プレス成形するマッチモールド成形金型とを備えた美顔パック用マスクの製造装置。
【請求項７】
熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させた素材布と、熱可塑性水溶性フィルムと、熱可塑性合成樹脂シートとを、前記素材布における吸水ポリマーの薄層面側に前記熱可塑性水溶性フィルムが配置され、反対面側に前記熱可塑性合成樹脂シートが配置されるように、前記素材布と前記熱可塑性水溶性フィルムと前記熱可塑性合成樹脂シートとを重ね合わせた重合シートを供給する原反供給装置と、前記重合シートの両端部を仮接着する熱熔着装置と、前記重合シートの順送装置と、前記重合シートの加熱手段と、前記熱可塑性水溶性フィルムが内側になるように、前記シート体を顔面立体形状に圧空成形する圧空成形金型とを備えた美顔パック用マスクの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジェル層を有する不織布製の美顔パック用マスク及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、美顔パック用の不織布製マスクとしては、主にレーヨン繊維を主体とするスパンレース不織布を、顔面に貼り付けた際にその立体形状に沿うように切込みを入れた状態で打ち抜き、美容液を含浸させて顔面に密着させ、美顔パックとして使用する方法が一般に行われている。
【０００３】
また、熱可塑性シートを浅いトレー形状に成形し、その中に美容成分を含んだジェル状のシートを形成し、それを取り出して美顔パックに使用する方法も行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−０１５０４９号公報
【特許文献２】特開２００５−２００３３８号公報
【特許文献３】特開２０１０−０５１３７６号公報
【特許文献４】特開平１１−１３０６６４号公報
【特許文献５】特開平１１−３１５４５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら特許文献１記載の不織布製マスク、及び特許文献２記載のジェル状シートは、いずれも平面のものを立体形状の顔面に使用するため、眉間や眼窩、小鼻周りなど顔面の凹凸に十分に追従できず、顔面との間に空隙が生じ、美容上特にケアを必要とするこれらの部分に、十分な美容効果が得にくいという問題があった。
【０００６】
例えば、図９に示す平面状の不織布製美顔パック用マスク１０のように、レーヨン繊維を主体とするスパンレース不織布１１を用い、美容液を含浸させて顔面に貼り付けた際に顔面形状に沿うように周縁部に切り込み１２と、中央部に鼻梁部を覆う切り込み１３を備え、目及び口に当たる部分には打ち抜き穴１４及び１５を備えたものが実用化されている。このマスクを顔面に装着した場合、鼻梁部の切り込み１３を中央部で折り曲げるようにして鼻の両側面に貼り付け、目元や口元は指で押えて顔面の形状になじむように形付けて使用するが、平面のものを立体形状の顔面に貼り付けるため、小鼻部分は切り込み部分で隙間が出来やすく、眼窩、口元などの部分は顔面の凹凸に追従しにくく十分な美容効果を得にくいものである。一般にこの種のマスクは顔面への密着度を高める為、比較的薄い柔らかい材質のものを使用することが多いが、材質が薄い分、含水量が少なく乾燥しやすいために少し長い時間装着していると、指で押し付けて密着させていた部分が、乾燥のため縮んで浮き上がるというような不具合も発生する。
【０００７】
特許文献３記載の不織布製マスクのように、顔面の立体形状に沿いやすいようにカット形状を工夫し、一部を熱溶着して立体形状に近づけるなどの加工をしているものもあるが、あくまで平面の集合で構成された形状であるため、前述と同様に、顔面との間における空隙を解消するには不十分なものであった。特に、特許文献２記載のジェル状シートにおいては、前記不織布製マスクのように、容易に熱接着等により立体形状を作ることは困難である。
【０００８】
また、不織布の成形方法としては、特許文献５に紹介されているように、熱可塑性合成樹脂を材料とする長繊維スパンボンド不織布や、短繊維ニードルパンチ不織布をプレヒートしてマッチモールド型で熱プレス成形をする方法が公知である。しかし、前記方法で熱可塑性合成樹脂を主原料とする不織布を成形して、顔面に適合する立体形状を作り、美容液を含浸させて使用する前記美顔用マスクとして提供しようとする場合、長繊維スパンボンド不織布、及び短繊維ニードルパンチ不織布共に形状の成形は可能であるが、加熱成形を行う際に組織が固化して形状を保持するために肌触りが固く、スパンボンド不織布に関しては組織が密なため保水性も十分ではないという問題がある。また短繊維ニードルパンチ不織布においては、保水性はスパンボンド不織布より優れるが、形状保持のために配合されるバインダー繊維が熔けて固化するため成形物表面に無数の微小な固化点が生じ、肌触りの感触の悪さや、肌に対して刺激を与えるなどの種々の問題があり、実用には至っていない。
【０００９】
一方、特許文献２記載の吸水性ポリマーを使用して美容成分を含んだジェル層を作り、目元や額などに美顔パックとして使用する製品も多数販売されている。吸水性ポリマーを使用したジェル層はスパンレース不織布などを使用した美顔マスクよりも格段に保水力が優れ、乾燥しにくく、美容液の液ダレも起こりにくいという特長があり、美顔パックとしては非常に高い効果が期待できるものであるが、単体で使用する場合には薄いと破れやすいために強度保持の目的で必要以上に厚くせざるを得ず、特に顔面全体を覆うような大きなものにした場合にはより厚くする必要があるため、部分パックのものに比較して更に顔面の凹凸に追従しにくくなり重量も非常に重いものとなって、コスト、使用感の両面から利用しにくいものとなっている。
【００１０】
例えば、図１０に示す美顔用ジェルシート製目元パック１６のように、熱可塑性シートにより成形されたトレー１７の中に美容成分を含んだ吸水性ポリマーのジェルシート１８を形成し、トレーから取り出して美顔パックとして利用するものが実用化されている。薄くすると破れやすいため、ジェルシート単体で取り扱い可能な強度を持たせようとすると必要以上に厚くせざるを得ず、特に顔半分を覆うような大きな面積のものになると吸水性ポリマーの吸水量が自重の数十倍から百倍以上と大きい分、非常に重たく、厚みもあってより顔面の凹凸形状に追随しにくいものになっている。
【００１１】
他に、特許文献４記載の貼付剤のようにスパンレース不織布を担体としてその表面に薄いジェル層を形成し薬液を含浸したものもあるが、前記スパンレース不織布に美容液を含浸した美顔パック用マスクよりも柔軟性に劣り、前記スパンレース不織布製美顔パックマスクやジェルシートと同様、平面のものを立体形状の顔面に使用するため、顔面の凹凸に追従しにくく、顔面全体を覆う美顔パック用マスクとして使用しても、目尻や小鼻周りなど、美容上特にケアを必要とする部分に十分な美容効果が得にくいという問題を抱えている。また、前記不織布を担体としてその表面に薄いジェル層を形成したシートにおいて、担体の不織布に熱成形や熱熔着可能な不織布を採用して立体形状に加工しようとしても、ジェル層に多量の水分を含むため、加熱しても水分の沸点以上には温度が上がらず、熱熔着や熱成形の方法で立体形状に加工することは出来なかった。
【００１２】
例えば、図１１に示す貼付剤１９は、薄いスパンレース基材不織布２０の上に吸水性ポリマーによる薄いジェル層２１を塗布しその上に離型紙２２を備えたものである。これを素材シートとして図９に示すマスクの形状に打ち抜いて美顔パックとして利用することは可能であるが、図９に示す平面状の不織布製美顔マスク１０よりも柔軟性に劣り、その使用感に勝るものではなかった。また前記貼付剤１９の基材不織布２０の変わりに成形可能なスパンボンド不織布、またはニードルパンチ不織布などを使用しても、ジェル層２１に多量の水分を含むため基材不織布が成形できる温度までは加熱できず、熱溶着も不可能なため立体形状に加工することは困難である。
【００１３】
本発明の目的は、美容効果の高いジェル層を有した使用感の良い立体形状の美顔パック用マスクを安価に安定して提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明に係る美顔パック用マスクは、熱成形可能な不織布シートの片面に乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着した素材布を、吸水ポリマーの薄層側を内面にして顔面立体形状に熱成形してなるマスク本体と、前記マスク本体の吸水ポリマーに美容液を含浸させてなるジェル層とを備えたものである。
このように熱成形可能な不織布シートに、吸水してジェル層を形成し得る吸水ポリマーを乾燥状態で分散固着させた素材布を用いているので、顔面の凹凸形状に沿った顔面立体形状のマスク本体を容易に製作できる。しかも、そのようにして製作したマスク本体に、美容成分を含んだ液を吸水含浸させることで、マスク本体内面に美容成分を含んだジェル層を形成できる。このため、顔面の凹凸に対して追随性が高く、美容効果も高い不織布製の美顔パック用マスクを得ることが可能になる。
【００１５】
ここで、眼窩部の窪みの深さを目頭部分で額から１２〜１５ｍｍに設定し、口元の形状の窪みの深さを頬骨と唇の最頂部を結ぶ線より１０〜１２ｍｍに設定し、また鼻梁部の先端部基部の幅を２０〜２６ｍｍに設定することができる。美顔パック用マスクの形状については、装着時における密着感が十分に得られるように、眼窩部の窪みの深さを目頭部部分で額から１２〜１５ｍｍに、口元の形状の窪みの深さを頬骨と唇の最頂部を結ぶ線より１０〜１２ｍｍにそれぞれ設定して、平均的な成人女性の顔型よりも、眉間や眼窩、口元の法令線部分の窪みを２０〜４０％深めに設定することが好ましい。また、鼻梁部の先端部基部の幅を２０〜２６ｍｍに設定し、平均的な成人女性の顔型の概ね３分の２程度の寸法に設定することが好ましい。
【００１６】
本発明に係る美顔パック用マスクの製造方法は、熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させたものを素材布とし、前記吸水ポリマーの薄層側の面に熱可塑性水溶性フィルムを重ね合せて、当該面を内面にして熱プレス成形機にて顔面立体形状に熱プレス成形してマスク成形シートを製作する立体成形工程と、前記マスク成形シートをトリミングして外周形状、及び目、鼻、口部分を打ち抜いてマスク本体を製作するトリミング工程と、前記マスク本体の吸水ポリマーに美容液を含浸させてマスク本体内面に美容液を含んだジェル層を形成する美容液含浸工程とを備えたものである。
【００１７】
この製造方法では、熱成形可能な不織布シートを用いているので、顔面の凹凸に適合して、略隙間無く顔面に密着可能な顔面立体形状の美顔パック用マスクを製作できる。しかも、顔への接触面側に、美容液を含んだジェル層が形成されるので、顔面の凹凸に対して追随性が高く、美容効果も高い不織布製の美顔パック用マスクを製作できる。また、前記吸水ポリマーの薄層側の面に熱可塑性水溶性フィルムが配置されるので、この熱可塑性水溶性フィルムにより、吸水ポリマーに配合したホットメルト接着剤の金型への移行付着を防止できる。
【００１８】
ここで、前記トリミング工程において、前記マスク成形シートを外周抜きした上で縦中央から二つ折りにして略平面状に整え、トムソン型で目、鼻腔部、口唇部、顔面部輪郭の形状、及び立体形状に沿わせるための切り欠きを左右対称に型抜きしてマスク本体を製作することが好ましい実施の形態である。このように構成することで、美顔パック用マスクとして必要な抜き穴や切り欠きを、左右対称に容易に成形することができる。
【００１９】
また、前記立体成形工程において、前記素材布を真ん中にして、前記素材布の吸水ポリマーの薄層側の面に熱可塑性水溶性フィルムを重ね合せ、他方の面に熱可塑性合成樹脂シートを重ね合せて、前記熱プレス成形機に代えて圧空真空成形機に供給し、プレヒートした後に熱可塑性合成樹脂シートの側から圧空を掛け、前記熱可塑性合成樹脂シートで素材布を金型に密着させることにより、吸水ポリマーの薄層側の面を内面にし、顔面立体形状に圧空成形してマスク成形シートを製作することも好ましい。このように構成すると、前記熱可塑性水溶性フィルムにより、吸水ポリマーに配合したホットメルト接着剤の金型への移行付着を防止し、柔らかくて腰がないため連続成形機に掛けることが出来ない薄い不織布でも、前記熱可塑性合成樹脂シートに載せて同時に供給することで連続成形機で成形加工することが出来る。更に圧空真空成形型を用い前記熱可塑性合成樹脂シートの側から圧空を掛ける事により、成形された前記熱可塑性合成樹脂シートに押えられて前記素材布を同形状に成形することが出来、型表面に隙間無く押さえ付けられるため、雄型と雌型の間に一定のクリアランスが必要なマッチモールド型では成形が難しい、テーパーの無い切り立った形状や細かい形状の成形が可能となる。また前記熱可塑性合成樹脂シートの成形品は、前記美顔パック用マスクの完成品の取り扱いの際にも形状を保持するためのトレーとして利用することが出来る。
【００２０】
本発明に係る第１の美顔パック用マスクの製造装置は、熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させた素材布と、熱可塑性水溶性フィルムとを、前記素材布における吸水ポリマーの薄層面側に前記熱可塑性水溶性フィルムが配置されるように、前記素材布と前記熱可塑性水溶性フィルムとを重ね合わせた重合シートを供給する原反供給装置と、前記重合シートの両端部を仮接着する熱熔着装置と、前記重合シートの順送装置と、前記重合シートの加熱手段と、前記熱可塑性水溶性フィルムが内側になるように、前記重合シートを顔面立体形状に熱プレス成形するマッチモールド成形金型とを備えたものである。この場合には、前記熱プレス成形により美顔パック用マスクを製造する製造方法と、同様の作用効果が得られる。
【００２１】
本発明に係る第２の美顔パック用マスクの製造装置は、熱成形可能な不織布シートの表面にホットメルト接着剤を介し乾燥粉末状の吸水ポリマーを薄層状に分散固着させた素材布と、熱可塑性水溶性フィルムと、熱可塑性合成樹脂シートとを、前記素材布における吸水ポリマーの薄層面側に前記熱可塑性水溶性フィルムが配置され、反対面側に前記熱可塑性合成樹脂シートが配置されるように、前記素材布と前記熱可塑性水溶性フィルムと前記熱可塑性合成樹脂シートとを重ね合わせた重合シートを供給する原反供給装置と、前記重合シートの両端部を仮接着する熱熔着装置と、前記重合シートの順送装置と、前記重合シートの加熱手段と、前記熱可塑性水溶性フィルムが内側になるように、前記シート体を顔面立体形状に圧空成形する圧空成形金型とを備えたものである。この場合には、前記圧空成形により美顔パック用マスクを製造する製造方法と、同様の作用効果が得られる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の美顔パック用マスクによれば、顔面の形状に立体成形した不織布製のマスク本体の内面全体に保水効果の高い吸水ポリマーのジェル層を形成しているので、従来のマスクでは十分な密着が得られなかった眉間や眼窩、小鼻周り、口元等美容上特にケアを必要とする部分にも十分に密着し、また、通気性が無く保水性の高いジェル層で顔面全体を覆うために、乾燥しにくく密閉度の高い美顔パックができ、体温によるサウナ効果も期待できて大きい美容効果を得ることが可能となる。
【００２３】
マスクを装着したときに浮き上がって空隙を生じやすい眉間や眼窩、口元部分の形状を平均的な成人女性の顔型より深く形成し、また、小鼻部分が浮き上がりやすい鼻梁部先端の基部の幅を平均的な成人女性の顔型の概ね３分の２の寸法に設定することでより密着感の高い美顔パック用マスクが出来る。
【００２４】
また、あらかじめ乾燥粉末状の吸水ポリマーを熱成形可能なロール状の不織布シート上に薄く積層し連続自動成形機で成形加工を行うため生産性が高く、薄い吸水ポリマーのジェル層で十分な強度と密着性が実現でき、ジェル層に含浸させる美容成分も少なくて済むため、軽くて美顔効果の高いジェル層を有した高品質の立体成形美顔マスクを、安価に、安定して供給することが出来る。
【００２５】
本発明に係る美顔パック用マスクの製造方法及び製造装置によれば、前記素材布の吸水性ポリマー層の側にポリビニルアルコール等の熱可塑性で、且つ水溶性の樹脂からなる熱可塑性水溶性フィルムを重ね合わせて成形することで、前記吸水性ポリマー層に配合したホットメルト接着剤の金型への移行付着を防止する事ができ、金型の汚れを防止して安定した連続生産が可能となる。前記水溶性フィルムは美容液の含浸の際に溶解し前記吸水性ポリマー層の粘調剤として働く。
【００２６】
また、前記素材布の下側にＡ−ＰＥＴ樹脂等の熱可塑性合成樹脂シートを重ねて成形機に供給することで、柔らかくて腰がないため連続成形機にかけることができない薄い不織布でも、前記熱可塑性合成樹脂シートに載せて同時に供給することで連続成形機で成形加工することができ、美顔用マスクに適した柔らかくて肌触りの良い不織布シートを使用することができる。
【００２７】
さらに、連続圧空真空成形機で雄型の成形キャビティーを上側に配置し前記熱可塑性合成樹脂シートの側から圧空を掛ける事により、成形された前記熱可塑性合成樹脂シートで前記素材布を成形型に押し付けて、前記熱可塑性合成樹脂シートと同形状に成形することが出来、型形状を忠実に再現できるため、雄型と雌型の間に一定のクリアランスが必要なマッチモールド型では成形が難しい、テーパーの無い切り立った形状や細かい形状、さらには逆テーパーのアンダーカット形状の成形も可能になる。
【００２８】
前記熱可塑性合成樹脂シートで同時成形された成形品は、柔軟で腰のないマスク成形品の外周トリミングや、完成品の包装の際に形状保持材として有効に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る素材布の断面図
【図２】マッチモールド型による成形加工方法の断面模式図
【図３】圧空真空成形型による成形加工方法の断面模式図
【図４】トリミング加工前の美顔パック用マスク成形品の斜視図
【図５】トリミング加工済みの美顔パック用マスク成形品の斜視図
【図６】図５のVI-VI線断面図
【図７】美顔パック用マスクと取り扱い方法の説明図
【図８】美顔パック用マスク成形品の製造装置の模式図
【図９】従来の不織布製美顔パック用マスクの斜視図
【図１０】従来の美顔用のジェルシート製目元パックの斜視図
【図１１】従来の不織布基材上に有用成分を含浸したジェル層を形成した貼付剤の断面図
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
先ず、美顔パック用マスクの素材布について説明する。
図１に示すように、素材布３０は、熱可塑性合成樹脂を主原料とする熱成形可能なスパンボンド不織布からなる不織布シート３１にホットメルト接着剤を薄く塗布、またはスプレーして接着剤層３２を形成し、その上にポリアクリル酸ソーダ等の乾燥粉末状の吸水性ポリマーに少量のホットメルト接着剤の粉末を混合したものを薄く層状に散布し、セラッミクヒーター等の適切な加熱手段で加熱して前記吸水性ポリマーをホットメルト接着剤をバインダーとして不織布シート３１上に固着させ、乾燥状態の吸水性ポリマーの吸水層３３を形成したものである。ここに不織布シート３１はポリエチレンテレフタレートを原料としたサーマルボンド不織布が表面の平滑性が高くホットメルト接着剤を塗布する際にもムラが生じにくく成形加工性、保形性の面から好適に使用できる。また美顔マスクとして良好な使用感を得るためには３０ｇ〜２００ｇ／ｍ2の目付けのものが好ましく、特に５０〜１２０ｇ／ｍ2のものが製品の使用感と成型加工性のバランスが良く、好適に使用できる。ただし、前記以外にポリプロピレンを原料とするスパンボンド不織布、バインダー繊維を配合したニードルパンチ不織布やスパンレース不織布等も利用できる。
【００３１】
ホットメルト接着剤としてはオレフィン系の熔融温度１１０℃〜１５０℃のものが好適に利用でき、中でも熔融温度１２０℃前後の低粘度のものが、スプレー加工にも適し比較的低温で加工出来るため、成形前の不織布に対し収縮などの影響を与えにくく、好適に利用できる。ただし、上記以外のホットメルト接着剤を利用することも可能である。
前記ホットメルト接着剤は、不織布シート３１上に平米あたり３０g〜２００ｇ、好ましくは５０ｇ〜１２０ｇ程度、熔融吐出やスプレー等により塗布して接着剤層３２を形成する。
【００３２】
前記吸水性ポリマーとしてはポリアクリル酸ソーダのほかにカルボキシルメチルセルロース、ポリビニルアルコールの誘導体等が好適に使用でき、これらの単体もしくは混合物に架橋もしくは加工澱粉等を吸水後の粘調剤として５〜３０％、好ましくは８〜１５重量％程度配合し、更に前記粉末状のホットメルト接着剤を１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３０重量％程度混合したものを不織布シート３１の上に形成した接着剤層３２上に平米当り３０g〜２００ｇ、好ましくは８０ｇ〜１２０ｇ程度均一に散布し、加熱処理を施してホットメルト接着剤からなる接着剤層３２と吸水性ポリマーに混合したホットメルト接着剤を熔融させ、乾燥した吸水性ポリマーの吸水層３３を形成固着させて本発明に係る素材布３０を得る。
前記素材布３０を構成する吸水性ポリマーには、前記以外のものを使用することも可能であり、またこれらの混合物として使用することも可能である。
【００３３】
次に、美顔パック用マスク及びその製造方法について、図２〜図７を参照しながら説明する。
図２は、マッチモールド成形型を用いた製造装置の金型部分の模式図である。
素材布３０は吸水層３３を上側にして配置され、その上側にポリビニルアルコール等の熱可塑性で、且つ水溶性の熱可塑性水溶性フィルム３４を重ね合わせ、またその下側にＡ−ＰＥＴ等の熱可塑性合成樹脂シート３５とを重ね合わせて、３層にして製造装置に供給され、上下からセラミックヒーターなどの加熱手段によりプレヒートされてマッチモールド成形型３６に供給される。素材布３０は、熱可塑性水溶性フィルム３４と熱可塑性合成樹脂シート３５にはさまれた状態で、マッチモールド成形型３６の雄型３６ａと雌型３６ｂで型締めされ、図４に示すように、顔面の凹凸に適合する顔面立体形状のマスク成形シート４０に成形される。このとき熱可塑性水溶性フィルム３４は、ホットメルト接着剤を配合した吸水層３３を覆って素材布３０に密着接合される。また、熱可塑性水溶性フィルム３４により、プレヒートで熔融したホットメルト接着剤が金型へ付着することが防止される。ただし、熱可塑性合成樹脂シート３５は、素材布３０及び熱可塑性水溶性フィルム３４を安定姿勢で移送できるように設けたものであり、美顔パック用マスク４５を構成するものではない。
【００３４】
熱可塑性水溶性フィルム３４としては、素材布３０の成形に追随し、接着剤の金型への移行を防止できれば出来るだけ薄いものが好ましく、ポリビニルアルコールの１０〜５０ミクロン厚程度のものが利用できる。特に好ましくは１５〜３０ミクロン程度のものが同時供給の際の取り扱いや成形性の面で好適に使用できる。また、熱可塑性水溶性フィルム３４としてはポリビニルアルコール以外のものも利用することが可能である。この熱可塑性水溶性フィルム３４は、後工程で美容液を含浸させて吸水性ポリマーの吸水層３３をジェル化する際に、美容液に溶解してジェル層に吸収され粘調剤として作用する。
【００３５】
素材布３０において、不織布シート３１に目付け１００g／ｍ2以下のスパンボンド不織
布や、打ち込みを少なくして柔らかく仕上たニードルパンチ不織布、腰のないスパンレース不織布などを使用した場合、柔らかくて張りがないことから連続成形機で順送する際にシワになったり中央に寄って順送チェーンから外れるため、単体で成形機に供給できないという不具合が生じる。そのような場合、前記熱可塑性合成樹脂シート３５を前記素材布３０の下側に重ね、その両端部を熱熔着等の接着手段で仮接着して同時に供給することで、美顔マスクとして良好な使用感を得られる柔軟な素材でも連続成形機で成形加工することが出来る。
但し、素材布３０として、スパンボンド不織布では概ね１００ｇ／ｍ2以上の単体で成形機に供給できる十分な張りを備えたものを不織布シート３１として使用する場合、熱可塑性合成樹脂シート３５を使用しなくても前記素材布３０単体で連続成形機に供給でき、成形加工することが出来る。
【００３６】
また、図７に示すように、素材布３０と同時成形される熱可塑性合成樹脂シート３５の成形品３５ａは、素材布３０などと比較して強度剛性を有するので、柔らかくて変形しやすい為、トリミングなどの後加工での取り扱いが困難な図４に図示のマスク成形シート４０の形状保持のための治具としても好適に利用でき、また最終製品である図４、図７に図示の美顔パック用マスク４５の包装用のトレーとしても利用できる。
【００３７】
前記熱可塑性合成樹脂シート３５の材質としては、成形性、価格、廃棄時の環境影響、汎用性等の面から、一般に広く使用されるＡ−ＰＥＴシートの厚み０．２〜０．５ｍｍ程度のものが好適に利用でき、コスト面や後に治具として利用する時の強度、素材布３０との加熱のバランス等を考慮すると０．２〜０．３ｍｍ程度のものが特に好ましい。
但し前記熱可塑性合成樹脂シート３５としては塩ビ、ポリスチレン、ポリプロピレン等、他の熱可塑性合成樹脂シートを利用することも可能である。
【００３８】
図３は、圧空真空成形型を用いた製造装置の金型部分の模式図である。
前記マッチモールド型の成形加工の場合と同様に、素材布３０は吸水層３３を上面にしてその上側にポリビニルアルコール等の熱可塑性水溶性フィルム３４と、その下側にＡ−ＰＥＴ等の熱可塑性合成樹脂シート３５とを重ね合わせ、３層にして製造装置に供給され、上下からセラミックヒーターなどの加熱手段によりプレヒートされて成形型３７に供給される。素材布３０は熱可塑性水溶性フィルム３４と熱可塑性合成樹脂シート３５にはさまれた状態で圧空真空成形型３７の冷却ボックス３７ａと圧空チャンバー３７ｂで型締めされ、圧空チャンバー３７ｂ側から圧空圧を掛けると同時に、冷却ボックス３７ａ側からバキュームすることで熱可塑性合成樹脂シート３５により、マスク成形シート状の成形型キャビティー３８に密着させられ、図４に示すマスク成形シート４０に成形される。この時、熱可塑性水溶性フィルム３４はマッチモールド型での成形加工の時と同様に、ホットメルト接着剤を配合した吸水性ポリマーの吸水層３３をカバーしてプレヒートで熔融したホットメルト接着剤の金型への付着移行を防止する。
【００３９】
このように圧空真空成形型で成形すると、素材布３０は、熱可塑性合成樹脂シート３５に押されて成形型キャビティー３８の表面に隙間無く密着するため、雄型と雌型の間に一定のクリアランスを必要とするマッチモールド成形型での成形加工の場合に比較して、成形型キャビティー３８の形状に細部まで忠実に追随し、マッチモールド成形型では成形が困難なテーパーの無い切り立った形状や、細かい凹凸、逆テーパーのアンダーカット形状の成形も可能になる。また、マッチモールド成形の場合は、雄雌の金型で押し延ばして成形するため、金型の温度を比較的高めに保って成形材料の温度を下げすぎないようにする必要があり、特に本発明に係る製法のように熱可塑性合成樹脂シートを使用する場合、成形後の冷却固化に時間が掛かり、結果として成形サイクルが長くなって生産性が上がりにくいという問題があるが、圧空真空成形の手法を用いる事により、成形材料は圧空圧により伸ばされため成形金型を比較的低温にすることが出来、より短い成形サイクルでの生産が可能となる。
ここに、熱可塑性合成樹脂シート３５は、前記マッチモールド型の成形加工の場合と同様に、美顔マスクに適した柔らかい不織布を、素材布３０の不織布シート３１として使用する際に、連続成形機への素材布供給手段としても有効である。
【００４０】
図４に示すマスク成形シート４０は、マッチモールド型、もしくは圧空真空成形型によって成形され、このマスク成形シート４０に対して外周及び目、鼻、口を打ち抜き加工し、美容成分を含浸してジェル層を形成し、図７に示す立体成形美顔パック用マスク４５として使用する際に使用時のふくらみや変形を考慮して、実際の成人女性の顔型より眼窩や口元部分の窪みを概ね２０〜４０%程度深めになるように、眼窩部の窪みの深さを目頭部分で額から１２〜１５ｍｍに設定し、口元の形状の窪みの深さを頬骨と唇の最頂部を結ぶ線より１０〜１２ｍｍに設定し、特に鼻梁部４３は口元側の基部でその幅を人間の鼻部の幅の、３分の２程度の２０〜２６ｍｍに設定して、通常の美顔マスクの使用時に浮き上がり易い箇所に、より高度な密着感を得られるように形状を設定した。
【００４１】
マスク成形シート４０は、その成形部分の立ち上がりの際で打ち抜き加工をし、スクラップ４２とマスク成形部分４１を抜き分け、マスク成形部分４１を縦中央部から二つ折りにして、更に目、鼻腔、口に当たる部分と外周を打ち抜き、美顔パック用マスク４５を得る。美顔パック用マスク４５の外周は、額にあたる部分４５ａを浅く、頬から口元にあたる部分４５ｂをやや深く、あごから首筋にあたる部分４５ｃを最も深くなるように段差を付けて打ち抜き、各段差部分の境界と首もとにあたる部分にはあご下や頬部分を包み込んだときにより立体形状に沿わせるための切り込み４９を設けてある。マスク成形部分４１の鼻梁部４３の先端は鼻腔部中央から口元付け根にかけて、上唇部４４は鼻腔部にかけて中心線が稜線になるように各々三角山状に突出させ、鼻腔部の打ち抜き穴４６を抜く際の抜き代を構成している。この鼻腔部分の打ち抜き穴４６の三角形の底辺に当たる部分、口元側の打ち抜き寸法を２２ｍｍ〜３５ｍｍの範囲で調整する事により鼻梁部４３の小鼻部分への密着度を調整することが出来る。また、口元には口唇部分の打ち抜き穴４７を眼窩部分には眼瞼部分に対応する打ち抜き穴４８を備えており、縦中央から二つ折にした状態でこのように顔面半分の略平面形状と成し、左右を重ねて抜き加工する事により、立体形状のマスクを平面の抜き型で比較的容易に左右対称に抜き加工することが可能になる。
【００４２】
図５、図7に示す美顔パック用マスク４５に美容成分を含んだ溶液を含浸し、不織布シート３１からなるマスク本体４５Ａの内面に美容液を含んだジェル層３３ａを形成して、美容液を含んだジェル層３３ａを内面に有する不織布製立体成形美顔パック用マスク４５を得る。
【００４３】
前記熱可塑性合成樹脂シート３５を素材布と同時成形して得られた成形品は、図４、図７に示すように、マスク成形シート４０の抜き案内治具として利用されマスク成形部分４１と同形状の熱可塑性合成樹脂の成形品３５ａとなり、立体成形美顔パック用マスク４５をこの成形品３５ａに入れてアルミパウチ等の包装をほどこす事により、形状を保持するための包装用トレーとして好適に利用できる。また、熱可塑性合成樹脂シート３５にシリコン剥離剤を塗布したものを用い、立体成形美顔パック用マスク４５のジェル層３３ａの側に成形品３５ａを被せて立体形状のマスキング剤として用いることも可能である。
【００４４】
図８に本発明に係る製造装置を示す。
あらかじめ乾燥状態の吸水ポリマーの吸水層３３を形成した素材布３０のロールは、給水ポリマーの吸水層３３を上側にして供給するように製造装置の原反供給装置５１の中段に設置され、その上段にポリビニルアルコール等の熱可塑性水溶性フィルム３４が、下段にＡ−ＰＥＴ等の熱可塑性合成樹脂シート３５がそれぞれロール状で設置されている。マスク成形シート４０を形成する素材布３０は熱可塑性水溶性フィルム３４と共に、前記熱可塑性合成樹脂シート３５と併せて供給装置５１により製造装置５０に供給される。前記素材布３０と熱可塑性水溶性フィルム３４、熱可塑性合成樹脂シート３５はそれぞれ繰り出し装置５２により余分なテンションがかからないように送り出され、連続圧空真空成形機のシート供給部手前で幅方向の両端部をヒートシールバー５３で仮接着されて順送チェーンに供給される。ヒーター部５４に送られた３層のシートは重なり合ったままでプレヒートされ、成形ゾーン５５に送られてマッチモールド成形型３６、或いは圧空真空成形型３７で成形加工される。
【００４５】
このとき、熱可塑性合成樹脂シート３５は素材布３０の不織布シート３１に、連続成形機に掛からない薄いものを用いた場合の成形機への素材布供給手段となる。また、圧空真空成形型で成形する場合には素材布３０に対する成形加工の加圧手段として働く。
【符号の説明】
【００４６】
３０    素材布                    ３１    不織布シート
３２    接着剤層                  ３３    吸水層
３３ａ  ジェル層                  ３４    熱可塑性水溶性フィルム
３５    熱可塑性合成樹脂シート    ３５ａ  成形品
３６    マッチモールド成形型      ３６ａ  雄型
３６ｂ  雌型
３７    圧空真空成形型            ３７ａ  冷却ボックス
３７ｂ  圧空チャンバー            ３８    成形キャビティー
３９    成形型プラグ
４０    マスク成形シート          ４１    マスク成形部分
４２    スクラップ                ４３    鼻梁部
４４    上唇部                    ４５    美顔パック用マスク
４５Ａ  マスク本体                ４５ａ  額にあたる部分
４５ｂ  頬から口元にあたる部分    ４５ｃ  あごから首筋にあたる部分
４６    鼻腔部の打ち抜き穴        ４７    口唇部の打ち抜き穴
４８    眼瞼部の打ち抜き穴        ４９    切り込み
５０    製造装置                  ５１    原反供給装置
５２    原反繰り出し装置          ５３    ヒートシールバー
５４    ヒーター部                ５５    成形ゾーン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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