(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程と、前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を重合トナーで現像する工程を有する画像形成方法であって、
前記重合トナーの粒径が体積基準メディアン径で３μｍ以上８μｍ以下であり、
前記電子写真感光体は、円筒状の導電性基体の周面上に、感光層、及び無機微粒子を含有する保護層、を有するものであって、
前記保護層の表面は、可撓性の基材上に砥粒子を含有する結着樹脂の立体形状部位が設けられた粗面化部材に押接されて粗面化され、かつ、連続する凹部上に高さと形状が揃った複数の凸部を有する凹凸形状を有し、
前記凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記凸部の凹部底面からの高さをＭ、前記重合トナーの体積基準メディアン径をａとすると、前記Ｍは前記ａに対し、（１／１０）ａ≦Ｍ≦（１／３）ａであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記凸部の密度が１０μｍ四方中に１個以上５０００個以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記立体形状部位は、前記粗面化部材の移動方向に直交する方向に延出する複数の突条であり、前記立体形状部位の頂面が、回転駆動する前記電子写真感光体の前記保護層に押接されて前記凸部の頂面が粗面化される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項５】
円筒状の導電性基体の周面上に、感光層、及び無機微粒子を含有する保護層、を有する電子写真感光体であって、
前記保護層の表面は、可撓性の基材上に砥粒子を含有する結着樹脂の立体形状部位が設けられた粗面化部材に押接されて粗面化され、かつ、連続する凹部上に高さと形状が揃った複数の凸部を有する凹凸形状を有し、
前記凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする電子写真感光体。
【請求項６】
前記凸部の密度が１０μｍ四方中に１個以上５０００個以下であることを特徴とする請求項５に記載の電子写真感光体。
【請求項７】
前記立体形状部位は、前記粗面化部材の移動方向に直交する方向に延出する複数の突条であり、前記立体形状部位の頂面が、回転駆動する前記電子写真感光体の前記保護層に押接されて前記凸部の頂面が粗面化される、請求項５または６に記載の電子写真感光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体に関し、更に詳しくは複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等における電子写真画像形成装置に用いる電子写真感光体を用いた画像形成方法と電子写真感光体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置を使用した情報処理システム機の発展には目覚ましいものがある。電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成プロセスを用いて記録媒体（例えば、記録紙、ＯＨＰシート等）に画像を形成するものである。電子写真画像形成装置の例としては、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザープリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクミリ装置、ワードプロセッサ及びこれらの複合機（マルチファンクションプリンタ等）が含まれる。
【０００３】
これらの電子写真画像形成装置のレーザープリンタやデジタル複写機等に使用される電子写真感光体としては、かつてはセレン化合物等の無機化合物を用いた無機感光体が用いられていたが、近年では、各種波長光に対応可能な材料が開発し易く、環境への影響が少ない有機化合物を用いる有機感光体が広く使用される様になっている。
【０００４】
電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置とも言う）においては、帯電手段によって一様に帯電されたドラム形状の電子写真感光体（以下、感光体とも言う）の感光層の外周面に画像情報に応じた選択的な露光を行って静電潜像を形成する。そしてこの静電潜像を現像手段によってトナー（現像剤）により現像してトナー像を形成する。次いでそのトナー像を記録媒体に転写して画像を形成する。そしてトナー像転写後に感光体の感光層の外周面に残留した現像剤等がクリーニング手段によって除去される。クリーニング手段によって感光層の外周面がクリーニングされた感光体は次の画像形成に供される。即ち、画像形成装置で画像を形成する迄に使用される感光体の感光層の外周面では、帯電、露光、現像、転写、クリーニングといった一連の繰り返しの工程により画像形成が行われている。
【０００５】
電子写真画像形成プロセスを利用した画像形成装置においては、不要なトナーの付着を防止するとともに、転写後の残トナーの量を低減することを目的に、感光体の感光層の表面の摩擦係数を低下させる検討が行われている。これにより、転写されずに感光層の上に残留したトナーをブレードやブラシでクリーニングする際にクリーニング不良が発生し難いことなどが知られている。更に、転写後の残トナーの量を低減することが出来るので廃トナー量を低減出来たり、感光体を駆動するトルクを低減出来、画像形成装置の消費電力を低減出来たりするという環境面から見た効果も得られることが知られている。
【０００６】
一般的に感光層の上の転写残トナーのクリーニングには、ウレタンゴムなどによって形成されたブレードをカウンター方向に圧接させ、ブレードによってトナーを除去する方法が用いられている。
【０００７】
一方、近年、市場の高画質化要求に伴い、乳化重合法や、懸濁重合法等を用いて製造される小粒径の重合トナーの開発が進められている。しかしながら、この様な小粒径の重合トナーは、不定形トナーに比べてクリーニング不良などを引き起こし易く、トナーフィルミングや融着などに起因した画像劣化の要因となっており、クリーニングはますます高精度を要求されている。特に近年開発が進められている高速化では感光層の上及びブレードは何れも樹脂からなるため潤滑性に乏しく、感光層の上が平滑であるためブレードが反転し、クリーニング不良が発生し易い。
【０００８】
ブレードと感光層の表面との摩擦係数を低下させる検討がこれまでになされて来た。例えば、感光層の表面に潤滑剤を添加する方法、ブレードに潤滑剤を添加する方法が知られている。潤滑剤としてはポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素原子含有樹脂（以下フッ素樹脂）、球状のアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂などの粉末や、酸化珪素、酸化アルミニウムなどの金属酸化物粉末、シリコーンオイルなどの潤滑性液体などが知られている。特にフッ素原子を多量に含むフッ素樹脂は、表面エネルギーが著しく小さいので潤滑剤としての効果が大きい。しかしながら、これらの方法で摩擦係数を低下させた場合、長時間ブレードが圧接触していることで徐々に摩擦係数が上昇し、ブレードとの摩擦が高くなり、ブレード鳴き、捲れ等を生じる、等の不具合が発生する場合がある。
【０００９】
別の方法として、感光層の表面に凹凸形状を付けた感光体が検討されている。例えば、感光体の感光層の表面に独立した凹形状部を複数有し、隣接する凹形状部の壁面間距離が１０μｍ以下、凹形状部の最深部と開孔面との距離を示す深さが０．１μｍ以上であり、その個数が帯電部材と接触する表面１００μｍ四方あたり１０個以上であり、一次粒子の平均粒径が３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の無機微粉体を有する使用するトナーを使用する技術が知られている（特許文献１参照。）。
【００１０】
円筒状支持体上に重合性材料を含有する表面層用塗布液を塗布する表面層塗布工程、塗布された表面層用塗布液の塗膜表面に凹凸形状を形成する形状形成工程、形状形成工程後、重合性材料を重合させる重合工程を含む工程により、円筒状支持体上に重合性材料の重合により形成される凹凸形状の形状を規定した感光体が知られている（特許文献２参照。）。
【００１１】
特許文献１、特許文献２に記載の方法で、感光体の表面に凹凸形状を形成することで、クリーニング性の向上、ブレードとの接触面積を低減させブレード鳴き、捲れ等に対しては有効な方法であるが次の欠点を有していることが判った。
１．凸部を構成している壁と頂面とが交わる端辺の壁と頂面とのなす角度が直角であるため、感光体に電荷を掛けた時、頂面の端辺に電荷が溜まり易くなり、その結果感光体表面の電荷分布が不均一になる。この結果、画像ムラが発生し品質が低下する。
２．凸部の頂面とブレードとの滑り性が不足し、ブレード捲れの発生防止が不十分である。
３．体積基準メディアン径が３μｍから８μｍの小径トナーを使用した場合、凹部に入り込んだトナーのクリーニング性が不足することで、フィルミングの発生、感光体表面に残ったトナーの溶着、感光体表面の電荷分布が不均一になり、画質が低下し市場の高画質化要求を満たさない。
【００１２】
この様な状況から、感光体に電荷を掛けた時、電荷分布が均一で、高速化に対応出来るブレードの滑り性を有し、小径トナーを使用してもクリーニング性が向上し、画像品質が安定した画像が得られる表面に凹凸形状を有する感光体の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００８−２６８４３３号公報
【特許文献２】特開２００９−２５７１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は、感光体に電荷をかけた時、均一な電荷分布が得られ、高速化に対応可能なブレードに良好な滑り性を付与し、小径の重合トナーに対して良好なクリーニングが行えるとともに、安定した画像品質が得られる表面に凹凸形状を有する感光体を用いた画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の上記目的は、下記の構成により達成された。
【００１６】
１．少なくとも、電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程と、前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を重合トナーで現像する工程を有する画像形成方法であって、
前記重合トナーの粒径が体積基準メディアン径で３μｍ以上８μｍ以下であり、
前記電子写真感光体は、円筒状の導電性基体の周面上に、感光層、及び無機微粒子を含有する保護層、を有するものであって、
前記保護層の表面は、可撓性の基材上に砥粒子を含有する結着樹脂の立体形状部位が設けられた粗面化部材に押接されて粗面化され、かつ、連続する凹部上に高さと形状が揃った複数の凸部を有する凹凸形状を有し、
前記凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【００１７】
２．前記凸部の凹部底面からの高さをＭ、前記重合トナーの体積基準メディアン径をａとすると、前記Ｍは前記ａに対し、（１／１０）ａ≦Ｍ≦（１／３）ａであることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。
【００１８】
３．前記凸部の密度が、１０μｍ四方中に１個以上５０００個以下であることを特徴とする前記１または２に記載の画像形成方法。
４．前記立体形状部位は、前記粗面化部材の移動方向に直交する方向に延出する複数の突条であり、前記立体形状部位の頂面が、回転駆動する前記電子写真感光体の前記保護層に押接されて前記凸部の頂面が粗面化される、前記１〜３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【００１９】
５．円筒状の導電性基体の周面上に、感光層、及び無機微粒子を含有する保護層、を有する電子写真感光体であって、
前記保護層の表面は、可撓性の基材上に砥粒子を含有する結着樹脂の立体形状部位が設けられた粗面化部材に押接されて粗面化され、かつ、連続する凹部上に高さと形状が揃った複数の凸部を有する凹凸形状を有し、
前記凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする電子写真感光体。
【００２０】
６．前記凸部の密度が１０μｍ四方中に１個以上５０００個以下であることを特徴とする前記５に記載の電子写真感光体。
７．前記立体形状部位は、前記粗面化部材の移動方向に直交する方向に延出する複数の突条であり、前記立体形状部位の頂面が、回転駆動する前記電子写真感光体の前記保護層に押接されて前記凸部の頂面が粗面化される、前記５または６に記載の電子写真感光体。
【発明の効果】
【００２１】
感光体に電荷をかけた時、電荷分布が均一で、高速化に対応出来るブレードの滑り性を有し、小径トナーを使用してもクリーニング性が向上し画像品質が安定した画像が得られる表面に凹凸形状を有する感光体を用いた画像形成方法、及び、当該電子写真感光体の提供を可能にした。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】電子写真方式の画像形成装置の画像形成部の構成を示す概略図である。
【図２】図１に示す感光体の概略拡大部分展開図である。
【図３】図１に示す感光体の概略拡大断面図である。
【図４】感光体の感光層の表面を粗面化する粗面化装置の概略図である。
【図５】図４の粗面化装置に使用される研磨テープの研磨面の形状を示す拡大概略図である。
【図６】図４の粗面化装置に使用される粗面化部材の研磨テープの研磨面のその他の形状を示す拡大概略図である。
【図７】感光体の表面に凹凸形状を形成する凹凸形成装置の概略図である。
【図８】感光体の感光層の表面を粗面化した後、間欠照射方式で感光層の表面にパターン化した凹凸形状を形成する感光体の概略製造フロー図である。
【図９】間欠照射方式で感光体の感光層の表面をパターン化した凹凸形状にした後、凸部を粗面化する方法で感光体を作製する概略製造フロー図である。
【図１０】感光体の感光層の表面を粗面化した後、連続照射方式で感光層の表面にパターン化した凹凸形状を形成する感光体の概略製造フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明は、感光体に電荷をかけた時、電荷分布が均一で、高速化に対応出来るブレードの滑り性を有し、小径トナーを使用してもクリーニング性が向上し画像品質が安定した画像が得られる表面に凹凸形状を有する感光体に関するものである。なお、本発明でいう「感光体の感光層の表面」は、感光層の上に形成される保護層を含めて言う。
【００２４】
以下、本発明について図１から図１０を参照しながら説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２５】
図１は電子写真方式の画像形成装置の画像形成部の構成を示す概略図である。図１（ａ）は電子写真画像形成装置の画像形成部の構成を示す概略断面図である。図１（ｂ）は図１（ａ）に示す感光体の概略平面図である。図１（ｃ）は図１（ａ）に示すクリーニング装置の枠体に取り付けられたクリーニングブレードとシール部材との概略平面図である。
【００２６】
図中、１は画像形成部を示す。画像形成部１には、感光体２、感光体２の周面に感光体２に電荷を付与する帯電器３、像光を発生する露光装置４、現像装置５、感光体２の周面に形成されたトナー像を感光体２から記録紙に転写する転写手段としての帯電器６、記録紙の電荷を除去して記録紙を感光体２から分離する除電器７、クリーニング手段としてのクリーニング装置８が配置されている。
【００２７】
感光体２は、アルミニウム等の導電性支持体で形成された円筒基体上に感光層を有し、画像形成装置に回動自在に設けられており、駆動源（不図示）により、矢印の時計方向に回転する様になっている。
【００２８】
現像装置５は、トナーとキャリアからなる現像剤Ｄを収容し、矢印で示す方向の回転により現像剤を搬送する現像スリーブ５０１と、現像用の現像剤の穂を形成する固定磁石５０２と、搬送される現像剤の量を規制する規制部材５０３と、トナーとキャリアを混合しトナーを帯電する現像剤撹拌部材５０４とを有する。
【００２９】
感光体２の矢印の方向への回転に従って、帯電器３により感光体２に一様な電荷が付与され、露光装置４により像光が露光されて感光体２上に静電潜像が形成される。形成された静電潜像は現像装置５により現像されて感光体２上にトナー像Ｔ１が形成される。トナー像Ｔ１は帯電器６の帯電による静電気力で記録紙Ｐに転写される。除電器７により除電された記録紙Ｐは感光体２から分離して、定着器（不図示）に搬送されて定着処理される。
【００３０】
転写後の感光体２の上にはトナーＴ２が残留するが、残留トナーＴ２はクリーニング装置８により感光体２から除去される。
【００３１】
クリーニング装置８内には、感光体２の回転軸方向に長い支持部材としての支持枠体８０１が感光体２の回転軸に平行に配置され、感光体２の回転軸方向の両端で軸８０２により回転自在に支持されている。支持枠体８０１の一端は、感光体２をクリーニングするウレタンゴムからなる弾性体の板で構成されたクリーニングブレード８０３をその基部で接着して固定する。又、クリーニングブレード８０３の両端にはクリーニングブレード８０３の両端からトナーの漏れを防止するシール部材８０４が支持枠体８０１に取り付けられている。更に、支持枠体８０１の他端には圧接手段としての錘８０５を設け、クリーニングブレード８０３の先端のクリーニングエッジを感光体２に対して一定の接触圧で常時圧接させている。
【００３２】
クリーニングブレード８０３の上流側（感光体２の回転方向に対して）には感光体２と軽く接触し、その頂面が感光体２と同一方向に移動する様に回転するトナー受けローラー８０６が配置されている。トナー受けローラー８０６は感光体２と同一の回転軸方向の長さを有する。更に、トナー受けローラー８０６には掻取板８０７が接触しており、トナー受けローラー８０６上のトナーを掻き取る様に設けられている。
【００３３】
クリーニングブレードとしてはゴム弾性体が用いられ、その材料としてはウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等が知られているが、これらの内、ウレタンゴムは他のゴムに比して摩耗特性が優れている点で特に好ましい。
【００３４】
転写後に感光体２の上に残留しているトナーＴ２はクリーニングブレード８０３により感光体２から除去され、トナー受けローラー８０６及び掻取板８０７によりクリーニング装置８の底部に搬送されて、トナー搬送手段（不図示）によりクリーニング装置８の外に搬送される。
【００３５】
感光体２は、円筒状の導電性基体２０１と、導電性基体２０１の周面に形成された感光層２０２と、導電性基体２０１の両端部に非感光層形成部２０３と、両端に電子写真画像形成装置（不図示）への取り付け軸２０４とを有する構成となっている。
【００３６】
尚、感光層２０２の形成領域は、導電性基体２０１の全幅にわたり形成されていてもよいし、導電性基体２０１の両端に非感光層形成部２０３を残して形成されていてもよく、感光層２０２の形成方法により適宜変更することが可能である。本図は両端に非感光層形成部２０３を形成している状態を示している。
【００３７】
Ｏは感光層２０２の感光体２の軸方向の幅を示し、現像装置５により現像されてトナー像Ｔ１が形成される画像形成領域を示す。画像形成領域にトナー像Ｔ１が形成され、記録紙Ｐに転写したのち残留トナーＴ２が存在する領域でもある。
【００３８】
本発明で使用されるトナーは、重合トナーであり、重合トナーの粒径は体積基準メディアン径で３μｍ以上８μｍ以下である。体積基準メディアン径が３μｍ未満の場合は、クリーニング性を低下させるおそれがあり、画像性能への影響が懸念される。
【００３９】
また、体積基準メディアン径が８μｍを超える場合は、トナー粒径が大きくなるため細線再現性への影響が懸念され、高画質化の実現に支障をきたすおそれがある。
【００４０】
体積基準メディアン径は、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径のことを言う。体積基準メディアン径は、マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）により測定した値である。
【００４１】
本発明に係る画像形成方法に使用される重合トナーは、例えば特開２００４−１３８８７４号公報、特開２００３−３４５０６３号公報に記載されている製造方法により作製することが可能である。すなわち、本発明でいう重合トナーとは、トナー粒子を形成する際、混練、粉砕、分級工程を経ずにトナー粒子の形状や大きさの制御を行って形成されるトナー粒子のことである。重合法は、大きさや形状の揃ったトナー粒子を作製する上で有利な方法で、懸濁重合や乳化重合等の重合反応による樹脂粒子の形成工程を経てトナー粒子を作製するものである。そして、重合法の中でも、重合反応によりたとえば１００ｎｍ程度の樹脂微粒子を作製し、この樹脂微粒子を凝集、融着することによりトナーの母体粒子を作製する会合法による製造方法が特に好ましい。
【００４２】
Ｐ１は導電性基体２０１の端部の非感光層形成部２０３の感光体２の軸方向の幅を示す。Ｐ２は導電性基体２０１の他の端部の非感光層形成部２０３の幅を示す。非感光層形成部２０３の幅Ｐ１（Ｐ２）は、画像形成装置に装着する際、位置決め部材との接触による感光層の膜剥がれ防止を考慮し、０．５ｍｍから２０ｍｍが好ましい。
【００４３】
クリーニングブレード８０３はクリーニング装置８の支持枠体８０１に取り付けられており、クリーニングブレード８０３のエッジ８０３ａが感光層２０２の全幅Ｏに圧接する様になっている。圧接することで画像形成領域に存在する残存トナーの除去が可能となっている。クリーニングブレード８０３の幅Ｑは感光体２の感光層２０２の幅と同じか僅かに広いことが好ましい。
【００４４】
シール部材８０４はクリーニングブレード８０３と別体に支持枠体８０１に感光体２の両端の非感光層形成部２０３に接触する様に固定されている。シール部材８０４の幅Ｒ１（Ｒ２）は、シール部材８０４のクリーニングブレード８０３側の端部がクリーニングブレード８０３の端部に接触し、且つ感光体２の非感光層形成部２０３の幅Ｐ１（Ｐ２）と同じであることが好ましい。この様にクリーニングブレード８０３の両端にシール部材８０４を設けることで、クリーニングブレード８０３により画像形成領域に存在する残存トナーを除去する時、クリーニングブレード８０３の両端から除去した残存トナー漏れを防止することが可能となっている。
【００４５】
シール部材としては特に限定はなく、例えば弾性基材（例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、リン青銅、ステンレス鋼等の弾性体の板）の上に多孔質弾性部材（例えば、モルトプレーン（商品名）、フェルト、起毛布等）を接着した部材が挙げられる。
【００４６】
感光体２は、導電性基体の上に、少なくとも感光層を有するもので、その層構成は、特に制限されるものではなく、具体的には、以下に示す様な層構成を挙げることが出来る。
【００４７】
１）導電性基体の上に、感光層として電荷発生層と電荷輸送層、及び保護層を順次積層した層構成、
２）導電性基体の上に、感光層として電荷輸送材料と電荷発生材料とを含む単層、及び保護層を順次積層した層構成、
３）導電性基体の上に、中間層、感光層として電荷発生層と電荷輸送層、及び保護層を順次積層した層構成、
４）導電性基体の上に、中間層、感光層として電荷輸送材料と電荷発生材料とを含む単層、及び保護層を順次積層した層構成。
【００４８】
本発明の電子写真感光体は、上記何れの層構成でもよいが、これらの中では、導電性基体の上に、中間層、電荷発生層、電荷輸送層、保護層を設けて作製されるものが好ましい。
【００４９】
図２は図１に示す感光体２の概略拡大部分展開図である。（ａ）、（ｂ）は感光体２（図１参照）の感光層２０２の表面に形成される代表的な凹凸形状の一例を示す。
【００５０】
図中、２０２ａは感光体２（図１参照）の感光層２０２の表面に形成された凹凸形状を示す。そして、２０２ａ１は感光層２０２表面に形成された凹凸形状を構成する凹部を示し、２０２ａ２は感光層２０２表面に形成された凹凸形状を構成する凸部を示す。この様に、感光層２０２表面に形成された凹凸形状２０２ａは、凹部２０２ａ１と凸部２０２ａ２より構成されるものである。
【００５１】
図２（ａ）に示される感光体の概略拡大部分展開図について説明する。
【００５２】
本図は凹凸形状２０２ａを構成している凹部２０２ａ１及び凸部２０２ａ２が感光体の回転軸に対して平行に配設されている場合を示している。２０２ａ２１は凸部２０２ａ２の頂面を示す。２０２ａ２２は凸部２０２ａ２の頂面２０２ａ２１の端辺を示す。
【００５３】
図２（ｂ）に示される感光体の概略拡大部分展開図について説明する。
【００５４】
本図は凹凸形状２０２ａを構成している凹部２０２ａ１及び凸部２０２ａ２が感光体の回転軸に対して傾斜して配設されている場合を示している。
【００５５】
（ａ）、（ｂ）に示される様に凹凸形状２０２ａは、感光体に電荷を掛けた時の電荷分布の均一性、ブレードの感光体表面への押圧力均一性、クリーニング性を考慮し、均一なパターンを有していることが好ましい。
【００５６】
尚、均一なパターンとは、感光体表面の単位面積に占める凸部２０２ａ２の数が同じである様なパターンを言う。
【００５７】
凸部２０２ａ２の密度は、ブレードの滑り性不足、ブレードめくれ等を考慮し、１０μｍ四方中に１個以上５０００個以下とすることが好ましい。
【００５８】
なお、凸部の密度は、（株）キーエンス製レーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０で観察し、個数を数えた値を示す。
【００５９】
図３は図１に示す感光体の概略拡大断面図である。図３（ａ）は図１に示す感光体の回転軸方向に沿った概略拡大断面図である。また、図３（ｂ）は図３（ａ）のＰで示す箇所の概略拡大断面図である。
【００６０】
図中、２０２ａは感光体２の感光層２０２の表面に形成された凹凸形状を示す。凹凸形状２０２ａは凹部２０２ａ１と凸部２０２ａ２とから構成されている。２０２ａ１１は凹部２０２ａ１の底部を示す。２０２ａ１２は凹部２０２ａ１の壁部を示す。２０２ａ２１は凸部２０２ａ２の頂面を示す。
【００６１】
壁部２０２ａ１２と凸部２０２ａ２の頂面２０２ａ２１とが交わる頂面２０２ａ２１の端辺２０２ａ２２の頂面２０２ａ２１と壁部２０２ａ１２とのなす角度は、鈍角であることが好ましい。鈍角にすることで感光体２に電荷をかけた時、頂面２０２ａ２１の端辺２０２ａ２２に電荷が溜まり難くなり、その結果感光体表面の電荷分布が均一になるものと考えられる。この様に、感光体表面の電荷分布が均一化されて、画像ムラの発生を防止し、画像品質が向上するものと考えられる。
【００６２】
凸部２０２ａ２の形状は特に限定はなく、例えば円柱形、角柱形等が挙げられる。
【００６３】
凸部２０２ａ２の底部の面積は、ブレードの固着、クリーニング性等を考慮し、０．００８μｍ２から９０μｍ２が好ましい。
【００６４】
Ｍは底部２０２ａ１１から頂面２０２ａ２１までの高さを示す。本発明では高さＭを凸部２０２ａ２の高さとする。又、高さＭは凹部の深さを意味する。
【００６５】
高さＭは、クリーニング性、トナーの目詰まり等を考慮し、重合トナー平均粒径ａに対し、（１／１０）ａ≦Ｍ≦（１／３）ａであることが好ましい。尚、本発明で使用する重合トナーの粒径は体積基準メディアン径で３μｍ以上８μｍ以下である。
【００６６】
高さＭは、（株）キーエンス製レーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０で観察し測定した値を使用する。
【００６７】
Ｎは隣接する凸部と凸部との距離を示す。距離Ｎは、トナーの目詰まり、クリーニング性等を考慮し、４μｍから７μｍが好ましく、且つ、距離Ｎが重合トナーの体積基準メディアン径よりも狭いことが好ましい。
【００６８】
頂面２０２ａ２１の表面粗さＲｚは、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下である。
【００６９】
表面粗さＲｚが０．０１μｍ未満の場合は、表面が平滑になり、ブレードの固着が発生するおそれが高くなるため好ましくない。尚、ブレードの固着とは、停止から起動にかけて感光体とブレードのトルクが高くなる様な現象を言う。
【００７０】
表面粗さＲｚが０．５μｍを超える場合は、感光層表面に電荷溜まりを発生させるおそれが生ずる様になり、電荷溜まりによる画像ムラの発生のおそれが出てくるので好ましくない。表面粗さＲｚは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。頂面２０２ａ２１の表面を粗す方法については図４から図６で説明する。
【００７１】
本発明は、感光体に電荷を掛けた時、電荷分布が均一で、高速化に対応出来るブレードの滑り性を有し、小径トナーを使用してもクリーニング性が向上し画像品質が安定した画像が得られる表面に凹凸形状を有する感光体に関するものである。
【００７２】
図２及び図３に示す感光体の感光層の凹凸形状は、次の方法で形成することが可能である。
【００７３】
先ず、第１の方法として、感光層の表面を粗面化した後、凹部を形成する方法がある。また、第２の方法として、凹部を形成した後、凸部の頂面を粗面化する方法がある。第１の方法及び第２の方法は、必要に応じて選択することが可能である。
【００７４】
次に、第１の方法により図２及び図３に示す感光体の感光層の凹凸形状を形成する方法を説明する。
【００７５】
図４は感光体の感光層の表面を粗面化する粗面化装置の概略図である。図４（ａ）は感光体の感光層の表面を粗面化する粗面化装置の概略斜視図である。図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ′に沿った概略断面図である。尚、本図は粗面化部材として帯状の研磨テープを使用した場合を示している。
【００７６】
図中、９は粗面化装置を示す。粗面化装置９は、研磨テープ搬送装置９ａと、感光体保持装置９ｂとを有している。研磨テープ搬送装置９ａは、本体９ａ１と架台９ａ２と基台９ａ３とを有している。本体９ａ１は研磨テープ１０の繰り出し装置（不図示）と、巻き取り装置（不図示）と研磨テープ１０の張力調整装置（不図示）とを有している。尚、巻き取り装置（不図示）側に駆動部を持ち、繰り出し装置（不図示）側に張力調整装置を有している。
【００７７】
１０ａは繰り出し装置（不図示）にセットされたロール状研磨テープを示す。１０ｂは巻き取り装置（不図示）によりロールに巻き取られた使用済みの研磨テープを示す。９ａ１１から９ａ１３はガイドロールを示す。ガイドロール９ａ１１、９ａ１３は研磨テープ１０の張力を調整することが出来る様に本体９ａ１に配設することが好ましい。９ａ１４はバックアップロールを示す。繰り出し装置（不図示）から繰り出された研磨テープ１０はバックアップロール９ａ１４を介して巻き取り装置（不図示）によりロールに巻き取られる様になっている。尚、研磨テープ１０は感光体２の表面を粗面化する時に同じ位置では研磨テープ１０の研磨面の磨耗、研磨面の詰まり等により安定した粗面化が出来なくなる場合があるため、必要に応じて繰り出し装置（不図示）から繰り出し、巻き取り装置（不図示）により巻き取り研磨面を新しくすることが好ましい。
【００７８】
バックアップロール９ａ１４の幅は、感光層２０２の幅に対して、感光体２の非感光層形成部２０３（図１参照）に露出している導電性基体２０１（図１参照）の切削等考慮し、４０％から９７％であることが好ましい。
【００７９】
バックアップロール９ａ１４の硬度は、感光層２０２に研磨テープを押接した時の押圧安定性、研磨性等を考慮し２０°から４０°が好ましい。
【００８０】
バックアップロールに使用する材質としては、必要とする硬度が得ることが出来れば特に限定はなく、例えば、ネオプレンゴム、シリコンゴム、ウレタン、フッ素ゴム、ブタジエン等が挙げられ、これらの中でネオプレンゴム、シリコンゴムが好ましい。
【００８１】
粗面化部材の研磨テープ１０の幅は、バックアップロール９ａ１４の幅に対して、研磨テープの折れ、研磨性等を考慮し、１０１％から１３０％であることが好ましい。本発明で研磨テープの幅とは研磨テープの搬送方向に対して直角方向の幅を言う。又、バックアップロールの幅とは、バックアップロールの中心軸と直交する面での断面形状が同じ径の真円となっている胴部の軸方向の幅を示す。
【００８２】
本体９ａ１は移動手段（例えば、ステッピングモーター）に繋がっている移動用軸９ａ２１を有する架台９ａ２に固定されており、架台９ａ２は基台９ａ３に付けられた移動溝９ａ３１に沿って移動（図中の矢印方向  Ｙ軸方向）が可能となっている。
【００８３】
架台９ａ２の移動は巻回ロール上の研磨テープ１０の面と感光体２の感光層２０２の表面とが平行に押接する様に移動手段を調節し、粗面化する時の押圧は使用する研磨テープの種類、感光体２の感光層表面の硬度、粗面化量等により適宜調整することが可能となっている。
【００８４】
感光体保持装置９ｂは架台９ｂ１と基台９ｂ２とを有している。架台９ｂ１は感光体２を保持する保持手段９ｂ１３を配設した保持部材９ｂ１１と保持手段（不図示）を配設した保持部材９ｂ１２とを有している。保持手段９ｂ１３としては感光体２を固定、取り外しが出来れば特に限定はなく、例えば三爪チャックが挙げられる。保持部材９ｂ１２に配設する保持手段も保持手段９ｂ１３と同じであってもよい。保持部材９ｂ１１と保持部材９ｂ１２とにより感光体２は水平に保持することが可能となっている。
【００８５】
９ｂ１４は架台９ｂ１に配設されたモーターを示し、モーター９ｂ１４の回転軸は保持部材９ｂ１１の保持手段９ｂ１３に繋がっており、モーター９ｂ１４を稼動させることで保持部材に保持された感光体２を回転させることが可能となっている。
【００８６】
回転数は使用する研磨テープ１０の種類、研磨テープ１０の感光体２への押圧、粗面化量等により適宜設定することが可能となっているが、目安として１０ｒｐｍから１０００ｒｐｍの範囲が挙げられる。又、研磨テープ１０の搬送速度も研磨テープ１０の種類、研磨テープ１０の感光体２への押圧、粗面化量等により適宜設定することが可能となっているが、目安として５０ｍｍ／分から４５０ｍｍが挙げられる。
【００８７】
９ｂ１５は移動手段（例えば、ステッピングモーター）に繋がっている移動用軸を示し、モーター９ｂ１４が配設された架台４ｂ１の反対側に配設されている。架台９ｂ１は移動手段（例えば、ステッピングモーター）の稼動によって、基台９ｂ２に付けられた移動溝に沿って移動（図中の矢印方向  Ｘ軸方向）が可能となっている。
【００８８】
架台９ｂ１の移動速度は使用する研磨テープ１０の種類、研磨テープ１０の感光体２への押圧、粗面化量等により適宜設定することが可能となっているが、目安として１０ｍｍ／分から５０ｍｍ／分が挙げられる。又、移動量は感光体２の軸方向の感光層２０２の研磨領域の幅により適宜調整することが可能となっている。
【００８９】
感光体２の感光層２０２の表面に、粗面化により形成される凹部の深さ（凸部の高さと同じ）を設定する研磨テープ１０の押し当て量は、画像形成開始後の初期段階でトナーより供給される外添剤や滑剤を感光体表面で適度に保持性、画像上のスジ欠陥、クリーニング性等を考慮し、０．１ｍｍから１．０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、０．２ｍｍから０．７ｍｍの範囲に設定することが特に好ましい。
【００９０】
本図に示す粗面化装置９は、研磨テープ搬送装置９ａがＹ軸方向、感光体保持装置９ｂがＸ軸方向へ直交移動する場合を示しているが、研磨テープ搬送装置９ａがＸ軸方向、感光体保持装置９ｂがＹ軸方向へ直交移動する様にしても構わない。
【００９１】
本図に示す粗面化装置９により、導電性基体の上に少なくとも感光層を有する感光体を回転させながら、感光層の表面を、バックアップロールに巻回した粗面化部材を、電子写真感光体の回転軸と平行に移動させ、感光層の表面に粗面化部材を押接させながら、粗面化部材を繰り出すことにより感光層を粗面化することが可能となっている。
【００９２】
図５は図４の粗面化装置に使用される研磨テープの研磨面の形状を示す拡大概略図である。図５（ａ）は図４の粗面化装置に使用される粗面化部材の研磨テープの研磨面の形状を示す拡大概略斜視図である。図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ′に沿った概略断面図である。図５（ｃ）は図５（ｂ）のＸで示される部分の概略拡大図である。
【００９３】
図中、１０は粗面化部材である研磨テープを示す。１０ｃは基体１０ｄの上に設けられた断面形状が三角形の立体形状物を示す。立体形状物１０ｃは砥粒子１０ｃ１を含む結着樹脂から構成されている。１０ｃ１１は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０ｃの頂面を示す。立体形状物１０ｃは基体１０ｄの幅方向に連続形状となっており、隣接する立体形状物１０ｃ間で凹部を、頂面１０ｃ１１で凸部を形成し、研磨テープの研磨面を凹凸面を構成している。１０ｅは立体形状物１０ｃを基体１０ｄに固定する接着剤層を示す。尚、基体１０ｄの幅方向とは、研磨テープ１０の搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。
【００９４】
図４に示す粗面化装置９で本図に示す研磨テープ１０を用いて感光体２（図４参照）の感光層の表面を研磨する時、頂面１０ｃ１１が感光体２（図４参照）の軸方向の感光層の表面と平行に接触する様に押接される。
【００９５】
頂面１０ｃ１１により、研磨テープの砥粒子を含む立体形状物と、感光層の表面とが接触する接触面積が増加し、押接時の押圧の砥粒子を含む立体形状物の頂点への集中を分散させることで、スジ状の傷の発生防止が可能となった。
【００９６】
頂面１０ｃ１１の表面粗さＲｚは、最終的に感光体表面に形成される凸部の頂面の表面粗さ、クリーニング性、画像上のスジ状故障等を考慮し、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下が好ましい。
【００９７】
表面粗さＲｚは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【００９８】
Ｅは立体形状物１０ｃの基体１０ｄの表面からの高さを示す。高さＥは含有する砥粒子１０ｃ１を保持することが可能なレベルであれば、特に限定されるものではないが、研磨性、砥粒子の脱落等を考慮し、概ね１０μｍから１００μｍとすることが好ましい。高さＥは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【００９９】
Ｆは頂面の中心から、隣接する立体形状物１０ｃの頂面の中心までの距離を示す。距離Ｆは、研磨残渣による研磨テープの目詰まり、研磨均一性等を考慮し、３０μｍから１００μｍとすることが好ましい。距離Ｆは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【０１００】
Ｇは基体１０ｄの厚さを示す。厚さＧは、研磨テープの取り扱い性、感光層への密着性等を考慮し、１０μｍから１００μｍであることが好ましい。
【０１０１】
図６は図４の粗面化装置に使用される粗面化部材の研磨テープの研磨面のその他の形状を示す拡大概略図である。
【０１０２】
（ａ）に示される研磨テープに付き説明する。本図で右側は、研磨テープの搬送方向（図中の矢印方向）の拡大概略断面図を示す。
【０１０３】
図中、１０Ａは粗面化部材である研磨テープを示す。１０Ａ２は基体１０Ａ１の上に設けられた断面形状が台形の立体形状物を示す。研磨テープ１０Ａは立体形状物１０Ａ２が連続的に繋がっているシート状物を接着剤層１０Ａ３を介して基体１０Ａ１の上に設けられている。立体形状物１０Ａ２は砥粒子１０Ａ２１を含む結着樹脂から構成されている。１０Ａ２２は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０Ａ２の頂面を示す。立体形状物１０Ａ２は基体１０Ａ１の幅方向に連続形状となっており、隣接する立体形状物１０Ａ２間で凹部を、頂面１０Ａ２２で凸部を形成し、研磨テープの研磨面は凹凸面を構成している。尚、基体１０Ａ１の幅方向とは、研磨テープ１０Ａの搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。
【０１０４】
Ｈは隣接する立体形状物１０Ａ２が形成されている基体１０Ａ１の上の基部間の距離を示す。距離Ｈは、研磨残渣による研磨テープの目詰まり、感光体表面への研磨均一性等を考慮し、１０μｍから５００μｍとすることが好ましい。
【０１０５】
距離Ｈは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【０１０６】
Ｈ′は研磨テープ１０Ａの搬送方向（図中の矢印方向）の立体形状物１０Ａ２の最大幅の部位の幅を示す。研磨テープ１０Ａの搬送方向の幅Ｈ′は立体形状物の強度、感光体表面への研磨均一性等を考慮し、３０μｍから５００μｍとすることが好ましい。
【０１０７】
幅Ｈ′は、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【０１０８】
立体形状物１０Ａ２の基体１０Ａ１の形成している面からの高さ、及び頂面１０Ａ２２の表面粗さＲｚは図５に示される研磨テープ１０と同じである。
【０１０９】
（ｂ）に示される研磨テープに付き説明する。本図で右側は、研磨テープの搬送方向（図中の矢印方向）の拡大概略断面図を示す。
【０１１０】
図中、１０Ｂは粗面化部材である研磨テープを示す。１０Ｂ２は基体１０Ｂ１の上に設けられた四角錐形状の立体形状物を示す。研磨テープ１０Ｂは立体形状物１０Ｂ２が連続的に繋がっているシート状物を接着剤層１０Ｂ３を介して基体１０Ｂ１の上に設けられている。立体形状物１０Ｂ２は砥粒子１０Ｂ２１を含む結着樹脂から構成されている。１０Ｂ２２は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０Ｂ２の頂面を示す。立体形状物１０Ｂ２は基体の幅方向と長さ方向に等間隔に基体１０Ｂ１の上に配置されており、基体の幅方向と長さ方向で隣接する立体形状物１０Ｂ２間で凹部を、頂面１０Ｂ２２で凸部を形成し、研磨テープの研磨面を凹凸面を構成している。尚、基体１０Ｂ１の幅方向とは、研磨テープ１０Ｂの搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。基体１０Ｂ１の長さ方向とは、研磨テープ１０Ｂの搬送方向（図中の矢印方向）を言う。
【０１１１】
Ｉは隣接する立体形状物１０Ｂ２が形成されている基体１０Ｂ１の上の基部間の距離を示す。距離Ｉは、（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１１２】
Ｉ′は研磨テープ１０Ｂの搬送方向（図中の矢印方向）の立体形状物１０Ｂ２の最大幅の部位の幅を示す。幅Ｉ′は（ａ）に示される研磨テープ１０Ａの立体形状物１０Ａ２の幅Ｈ′と同じである。
【０１１３】
立体形状物１０Ｂ２の基体１０Ｂ１の形成している面からの高さ、及び頂面１０Ｂ２２の表面粗さＲｚは図５に示される研磨テープ１０と同じである。
【０１１４】
（ｃ）に示される研磨テープに付き説明する。本図で右側は、研磨テープの搬送方向（図中の矢印方向）の拡大概略断面図を示す。
【０１１５】
図中、１０Ｃは粗面化部材である研磨テープを示す。１０Ｃ２は基体１０Ｃ１の上に設けられた断面形状が矩形の立体形状物を示す。研磨テープ１０Ｃは立体形状物１０Ｃ２が連続的に繋がっているシート状物を接着剤層１０Ｃ３を介して基体１０Ｃ１の上に設けられている。立体形状物１０Ｃ２は砥粒子１０Ｃ２１を含む結着樹脂から構成されている。１０Ｃ２２は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０Ｃ２の頂面を示す。立体形状物１０Ｃ２は基体１０Ｃ１の幅方向に連続形状となっており、隣接する立体形状物１０Ｃ２間で凹部を、頂面１０Ｃ２２で凸部を形成し、研磨テープの研磨面を凹凸面を構成している。尚、基体１０Ｃ１の幅方向とは、研磨テープ１０Ｃの搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。
【０１１６】
Ｊは隣接する立体形状物１０Ｃ２が形成されている基体１０Ｃ１の上の基部間の距離を示す。距離Ｊは、（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１１７】
Ｊ′は研磨テープ１０Ｃの搬送方向（図中の矢印方向）の立体形状物１０Ｃ２の最大幅の部位の幅を示す。幅Ｊ′は（ａ）に示される研磨テープ１０Ａの立体形状物１０Ａ２の幅Ｈ′と同じである。
【０１１８】
立体形状物１０Ｃ２の基体１０Ｃ１の形成している面からの高さ、及び頂面１０Ｃ２２の表面粗さＲｚは図５に示される研磨テープ１０と同じである。
【０１１９】
（ｄ）に示される研磨テープに付き説明する。本図で右側は、研磨テープの搬送方向（図中の矢印方向）の拡大概略断面図を示す。
【０１２０】
図中、１０Ｄは粗面化部材である研磨テープを示す。１０Ｄ２は基体１０Ｄ１の上に設けられた断面形状が楕円形状の立体形状物を示す。研磨テープ１０Ｄは立体形状物１０Ｄ２が連続的に繋がっているシート状物を接着剤層１０Ｄ３を介して基体１０Ｄ１の上に設けられている。立体形状物１０Ｄ２は砥粒子１０Ｄ２１を含む結着樹脂から構成されている。１０Ｄ２２は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０Ｄ２の頂面を示す。立体形状物１０Ｄ２は基体１０Ｄ１の幅方向に連続形状となっており、隣接する立体形状物１０Ｄ２間で凹部を、頂面１０Ｄ２２で凸部を形成し、研磨テープの研磨面を凹凸面を構成している。尚、基体１０Ｄ１の幅方向とは、研磨テープ１０Ｄの搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。
【０１２１】
Ｋは隣接する立体形状物１０Ｄ２が形成されている基体１０Ｄ１の上の基部間の距離を示す。距離Ｋは、（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１２２】
Ｋ′は研磨テープ１０Ｄの搬送方向（図中の矢印方向）の立体形状物１０Ｄ２の最大幅の部位の幅を示す。幅Ｋ′は（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１２３】
立体形状物１０Ｄ２の基体１０Ｄ１の形成している面からの高さ、及び頂面１０Ｄ２２の表面粗さＲｚは図５に示される研磨テープ１０と同じである。
【０１２４】
（ｅ）に示される研磨テープに付き説明する。本図で右側は、研磨テープの搬送方向（図中の矢印方向）の拡大概略断面図を示す。
【０１２５】
図中、１０Ｅは粗面化部材である研磨テープを示す。１０Ｅ２は基体１０Ｅ１の上に設けられた紡錘形状の立体形状物を示す。研磨テープ１０Ｅは立体形状物１０Ｅ２が連続的に繋がっているシート状物を接着剤層１０Ｅ３を介して基体１０Ｅ１の上に設けられている。立体形状物１０Ｅ２は砥粒子１０Ｅ２１を含む結着樹脂から構成されている。１０Ｅ２２は感光体の感光層の表面に接触する立体形状物１０Ｅ２の頂面を示す。立体形状物１０Ｅ２は基体の幅方向と長さ方向に等間隔に基体１０Ｅ１の上に配置されており、基体の幅方向と長さ方向で隣接する立体形状物１０Ｅ２間で凹部を、頂面１０Ｅ２２で凸部を形成し、研磨テープの研磨面を凹凸面を構成している。尚、基体１０Ｅ１の幅方向とは、研磨テープ１０Ｅの搬送方向（図中の矢印方向）に対して直角方向を言う。基体１０Ｅ１の長さ方向とは、研磨テープ１０Ｅの搬送方向（図中の矢印方向）を言う。
【０１２６】
Ｌは隣接する立体形状物１０Ｅ２が形成されている基体１０Ｅ１の上の基部間の距離を示す。距離Ｌは、（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１２７】
Ｌ′は研磨テープ１０Ｅの搬送方向（図中の矢印方向）の立体形状物１０Ｅ２の最大幅の部位の幅を示す。幅Ｌ′は（ａ）に示される研磨テープ１０Ａと同じである。
【０１２８】
立体形状物１０Ｅ２の基体１０Ｅ１の形成している面からの高さ、及び頂面１０Ｅ２２の表面粗さＲｚは図５に示される研磨テープ１０と同じである。
【０１２９】
尚。（ａ）から（ｅ）に示される研磨テープの基体の厚さは図５に示される研磨テープ１０の基体１０ｄと同じである。
【０１３０】
本発明で使用される研磨面の形状は図５、図６に図示される形態に限定されるものではなく、基体の上に立体形状物より凹凸構造を有するものであれば凸部の形状は何でもよい。
【０１３１】
図５及び図６に示す研磨テープの立体形状物に含まれる砥粒子の量は、研磨性、砥粒子の脱落等を考慮し、５質量％から８０質量％が好ましい。
【０１３２】
又、砥粒子の平均粒径は、０．０１μｍから５０μｍが好ましい。尚、砥粒子の平均粒径は、例えば、遠心沈降法により測定されるメディアン径Ｄ５０により算出されたもの等で表されるものである。
【０１３３】
図５及び図６に示す形状の研磨面を有する粗面化部材によれば、不連続形状或いは連続形状の凸部と感光体の感光層の表面とを押接することで感光層の表面に凹凸形状を形成することが出来る。更に図４に示す粗面化装置９に使用し、感光体の感光層の表面に押接し、感光体を回転しながら、粗面化部材である研磨テープと感光体とを相対的に平行に移動することで研磨スジを付けることなく、安定した粗面化を行うことが可能となる。又、研磨テープの研磨面の磨耗、研磨面の詰まり等により安定した研磨が出来なくなる場合があるため、必要に応じて繰り出し装置（不図示）から繰り出し、巻き取り装置（不図示）により巻き取り研磨面を新しくすることが好ましい。
【０１３４】
図７は、感光体の表面に凹凸形状を形成する凹凸形成装置の概略図である。図７（ａ）は感光体の表面に凹凸形状を形成する凹凸形成装置の概略斜視図である。図７（ｂ）は図７（ａ）に示される凹凸形成装置の概略正面図である。
【０１３５】
図中、１１は凹凸形成装置を示す。凹凸形成装置１１は保持部１１ａとレーザー照射部１１ｂとを有している。保持部１１ａは第１保持台１１ａ１と、第２保持台１１ａ２と、駆動用モーター１１ａ３とを有している。
【０１３６】
駆動用モーター１１ａ３は第１保持台１１ａ１上に配設されており、感光体２の取り付け軸２０４と接続部材を介して駆動用モーター１１ａ３の回転軸に接続されている。
【０１３７】
第２保持台１１ａ２には感光体２の他方の取り付け軸２０４を受ける軸受け部１１ａ２が配設されており、これにより、駆動用モーター１１ａ３の回転により感光体２を回転させながら保持することが可能となっている。
【０１３８】
レーザー照射部１１ｂは、光源部１１ｂ１と、駆動部１１ｂ２とを有している。光源部１１ｂ１は光源（不図示）を収納した筐体１１ｂ１１を有している。尚、本図では光源（不図示）への電力供給部、制御部は省略してある。光源部１１ｂ１と感光体２の間にはパターンを有するマスク（不図示）が配設されておりマスクを通して感光体２の感光層の表面が照射される様になっている。これにより筐体１１ｂ１１中の光源により感光体２の感光層の表面が照射され、照射された箇所の感光層が除去され、凹部が形成される。
【０１３９】
駆動部１１ｂ２はモーター１１ｂ２１とガイドレール取り付け板１１ｂ３とを有している。ガイドレール取り付け板１１ｂ３には、筐体１１ｂ１１を取り付け、保持部１１ａに保持された感光体２の回転軸と平行に移動（図中の矢印方向）させるための２本のガイドレール１１ｂ４が配設されている。
【０１４０】
モーター１１ｂ２１は、筐体１１ｂ１１の上に取り付けられたスライド用ネジ１１ｂ１２と螺合し、筐体１１ｂ１１を保持部１１ａに保持された感光体２の幅よりも長く移動させる長さの雌ネジ１１ｂ２２を有している。
【０１４１】
モーター１１ｂ２１を駆動させることで、雌ネジ１１ｂ２２の回転に伴い、筐体１１ｂ１１が感光体２の回転軸と平行に幅方向に移動することが可能となっている。
【０１４２】
使用する感光体２は、図４に示す粗面化装置で感光層の表面を粗面化した感光体であっても、感光層の表面を粗面化する前の感光体であってもよく、感光層の表面に凹凸形状を形成する方法により適宜選択することが可能である。
【０１４３】
光源にはレーザー光源が使用されている。本発明に使用可能なレーザーとしては、最表層膜に吸収のある波長のあるレーザーを用いることが好ましく、例えばＹＡＧレーザー、ＹＶＯ４レーザー、ＹＬＦレーザー、ＹＡｌＯ３レーザーエキシマレーザー等が挙げられる。この中でも、ＹＡＧレーザーは、高出力のレーザーが得られることや、伝送媒体として光ファイバが使用可能な様に汎用性が広いことから、特に好ましい。
【０１４４】
本図に示す凹凸形成装置を使用し、感光体の感光層に凹凸形状を形成する方法は特に限定はないが好ましい方法として次の方法が挙げられる。
１．間欠照射方式
マスクを介してレーザーを感光層の表面に照射するとき、感光体の回転を止めレーザーを照射した後、感光体２を次のレーザー照射位置に回転させ回転を止めレーザーを照射する。この操作を繰り返し行い感光体の周面に凹凸形状を形成した後、モーター１１ｂ２１を駆動させ光源部１１ｂ１を感光体２の回転軸方向の次のレーザー照射領域が出る位置に移動させた後、上記の操作を行い感光体の周面に凹凸形状を形成する。これらの操作を感光体２の端部まで行うことで感光層の表面に凹凸形状が形成される。又、マスクのパターンの形状を変えることで凸部の形状は必要に応じて変更することが可能となる。
２．連続照射方式
マスクを介してレーザーを感光層の表面に照射するとき、感光体２の回転と光源部１１ｂ１の感光体の軸方向の移動とを同時に行い、感光体２の端部から端部にレーザーを照射する。これにより感光体２の感光層の表面に螺旋状に溝（凹部）が形成される。溝（凹部）の間隔は、光源部１１ｂ１の移動速度と感光体の回転速度とを調整することでも調整が可能となっている。又、端部から端部にレーザーを照射した後、再び逆の端部から端部にレーザーを照射する。これにより感光体２の感光層の表面に螺旋状の溝（凹部）が交差した状態で溝が形成され、感光層の表面に凹凸形状が形成される。この場合、形成される凸部は角注で頂面の形状は、菱形形状となる。
【０１４５】
尚、間欠照射方式、連続照射方式のレーザー照射条件としては、感光層を形成している材料、凹部の深さによりにより異なるため、感光層を形成している材料、凹部の深さ等に合わせ出力・周波数などの条件調整を行い、感光体の感光層表面にレーザー照射する。
【０１４６】
レーザー光のスキャンニング方式は、公知の方式を採用することが出来、特にガルバノスキャニング方式が好ましい。又、レーザー照射に伴う発熱を考慮してレーザー照射部を公知の方法で冷却することが好ましく、例えば、空冷方式やチラー冷却方式等によりレーザー照射部を冷却することが好ましい。
【０１４７】
本図は、感光体の保持位置を固定した状態で感光体を回転させ、光源部を感光体の回転軸と平行に移動させる方式の凹凸形成装置であるが、光源部を固定し、感光体を回転させながら感光体の回転軸方向に移動させる方式も可能である。
【０１４８】
次に、使用するマスクの作製に付き説明する。
【０１４９】
マスクの材料はレーザーを透過し、耐熱性を有している材料が好ましく、例えば無色透明ガラスが挙げられる。レーザー光の透過する部分、不透過部分とからなるパターンを形成する。パターンを形成する方法しては特に限定はなく次の方法が挙げられる。例えば、１）ガラスにパターン加工（例えば、エキシマレーザーのＡｒＦ１９３ｎｍによる加工）を行い、レーザー光が透過しない且つ昇華しないような金属含有物質（例えば、アルミニウム、錫、銅、鉄、チタン、クロム等）を埋め込む。２）ガラス面にレーザー光が透過しない材料（例えば、アルミニウム、錫、銅、鉄、チタン、クロム等）をパターン状に塗布する。３）ガラス面にレーザー光が透過しない金属含有材料（例えば、アルミニウム、錫、銅、鉄、チタン、クロム等）を全面に塗布した後、任意の形に抜き取りパターン状にする。
【０１５０】
図４に示す粗面化装置と図７に示す凹凸形成装置１１を使用し、感光層の表面に凹凸形状を形成する方法を図８、図９で説明する。
【０１５１】
図８は感光体の感光層の表面を粗面化した後、間欠照射方式で感光層の表面にパターン化した凹凸形状を形成する感光体の概略製造フロー図である。
【０１５２】
ステップ１では、円筒状の導電性基体２０１と、導電性基体２０１の周面に形成された感光層２０２と、導電性基体２０１の両端部に非感光層形成部２０３と、両端に電子写真画像形成装置（不図示）への取り付け軸２０４とを有する感光体２が準備される。
【０１５３】
ステップ２では、ステップ１で準備された感光体２の感光層の表面の全面を図４に示す粗面化装置で粗面化が行われる。
【０１５４】
ステップ３では、凹凸形成装置１１（図７参照）の光源部１１ｂ１（図７参照）にマスク１２が取り付けられる。マスク１２はレーザー透過部１２ｂ、１２ｃ（図面で白抜けの部分）とレーザー非透過部１２ａ（図面で黒の部分）で構成されている。マスク１２の大きさは感光体２の大きさ、光源部１１ｂ１（図７参照）の大きさから適宜決められる。レーザー透過部１２ｂ、１２ｃ（図面で白抜けの部分）の太さ及びレーザー非透過部１２ａ（図面で黒の部分）の形状、面積は感光層に形成する凹凸形状の形に合わせ適宜変更することが可能である。
【０１５５】
ステップ４では、感光体２と光源部１１ｂ１（図７参照）とを固定した状態で感光層２０２の表面を図７で示す凹凸形成装置１１によりマスク１２を介してレーザー照射を行う。レーザー透過部１２ｂ、１２ｃからのレーザーが照射された部分領域の感光層２０２が除去され溝（凹部）２０２ａ１が形成され、レーザーが照射されなかった部分が凸部２０２ａ２として残り感光層２０２の表面に凹凸形状２０２ａが形成される。この後、感光体２をレーザーが照射される領域に合わせ回転させ固定した後、レーザーを照射する。この、操作を繰り返し行い感光層２０２の周面の１周分に凹凸形状形成する。
【０１５６】
ステップ５では、光源部１１ｂ１（図７参照）をステップ４でレーザーを照射した領域に隣接する領域に感光体２の回転軸方向に移動させ、ステップ４と同じ操作を繰り返し行う。
【０１５７】
以下、ステップ５の操作を繰り返し行うことで、図２、図３に示される感光層２０２の表面に凹凸形状２０２ａが形成された感光体２が作製される。レーザー照射が行われることでマスク１２のレーザー透過部１２ｂ、１２ｃ（図面で白抜けの部分）に該当する箇所の感光層の表面が除去され凹部２０２ａ１となる。又、レーザー非透過部１２ａ（図面で黒の部分）に該当する箇所は感光層２０２が残り凸部２０２ａ２となる。
【０１５８】
図９は間欠照射方式で感光体の感光層の表面をパターン化した凹凸形状にした後、凸部を粗面化する方法で感光体を作製する概略製造フロー図である。
【０１５９】
ステップ１では、円筒状の導電性基体２０１と、導電性基体２０１の周面に形成された感光層２０２と、導電性基体２０１の両端部に非感光層形成部２０３と、両端に電子写真画像形成装置（不図示）への取り付け軸２０４とを有する感光体２が準備される。
【０１６０】
ステップ２では、凹凸形成装置１１（図７参照）の光源部１１ｂ１（図７参照）にマスク１２が取り付けられる。マスク１２はレーザー透過部１２ｂ、１２ｃ（図面で白抜けの部分）とレーザー非透過部１２ａ（図面で黒の部分）で構成されている。マスク１２の大きさは感光体２の大きさ、光源部１１ｂ１（図７参照）の大きさから適宜決められる。レーザー透過部１２ｂ、１２ｃ（図面で白抜けの部分）とレーザー非透過部１２ａ（図面で黒の部分）の形状、面積は感光層に形成する凹凸形状の形に合わせ適宜変更することが可能である。
【０１６１】
ステップ３では、図８のステップ４、ステップ５と同じ操作が行われ感光体２の感光層２０２の表面に凹部２０２ａ１と凸部２０２ａ２とから構成される凹凸形状２０２ａ形成される。
【０１６２】
ステップ４では、感光層２０２の表面にパターン化された凹凸形状２０２ａが形成された感光体２の感光層２０２の表面の全面を図４に示す粗面化装置９で粗面化が行われる。これにより、凸部２０２ａ２の頂面が粗面化され図２、図３に示される感光層２０２の表面に凹凸形状２０２ａが形成された感光体が作製される。
【０１６３】
図１０は感光体の感光層の表面を粗面化した後、連続照射方式で感光層の表面にパターン化した凹凸形状を形成する感光体の概略製造フロー図である。
【０１６４】
ステップ１では、円筒状の導電性基体２０１と、導電性基体２０１の周面に形成された感光層２０２と、導電性基体２０１の両端部に非感光層形成部２０３と、両端に電子写真画像形成装置（不図示）への取り付け軸２０４とを有する感光体２が準備される。
【０１６５】
ステップ２では、ステップ１で準備された感光体２の感光層２０２の表面の全面を図４に示す粗面化装置９で粗面化が行われる。
【０１６６】
ステップ３では、凹凸形成装置１１（図７参照）の光源部１１ｂ１（図７参照）にマスク１２′が取り付けられる。マスク１２′はレーザー非透過部１２′ａ（図面で黒の部分）とレーザー透過部１２′ｂ（図面で白抜けの部分）とで構成されている。マスク１２′の大きさは感光体２の大きさ、光源部１１ｂ１（図７参照）の大きさから適宜決められる。レーザー透過部１２′ｂ（図面で白抜けの部分）の面積は感光層に形成する凹部の幅に合わせ適宜変更することが可能である。
【０１６７】
ステップ４では、光源部１１ｂ１（図７参照）の感光体２の回転軸方向に、感光体２の端から端への移動と感光体２の回転を同時に行いながら感光層２０２の表面を図７で示す凹凸形成装置１１によりマスク１２′を介してレーザー照射を行う。レーザー透過部１２′ｂからのレーザーが照射された部分の感光層２０２が除去され螺旋状に溝（凹部）２０２ａ１が形成される。レーザーが照射されなかった部分が凸部２０２ａ２として残り感光層２０２の面に凹凸形状２０２ａが形成される。溝（凹部）２０２ａ１の間隔は、光源部１１ｂ１（図７参照）の移動速度と感光体２の回転速度とを調整することで調整が可能となっている。
【０１６８】
ステップ５では、感光体２の端部から端部に光源部１１ｂ１（図７参照）を移動し、レーザーを照射した後、再び感光体２の逆の端部から端部に光源部１１ｂ１（図７参照）を移動し、レーザーを照射する。これにより感光体２の感光層２０２の表面に螺旋状の溝（凹部）が交差した状態で溝部（凹部）２０２ａ１が形成され、レーザーが照射されなかった部分が感光層２０２が残り凸部２０２ａ２が形成されることで感光層２０２の表面に凹凸形状２０２ａが形成される。この場合、形成される凸部は角注で頂面の形状は、菱形形状となる。
【０１６９】
図８から図１０に示す方法で感光層の表面にパターン化された凹凸形状を形成するのに使用するマスクのレーザー透過部とレーザー非透過部のパターンは限定はなく、例えば、凹凸形状の凸部の密度、凸部の頂面の大きさ、凸部の頂面の形状、凸部の配列に合わせ適宜変更することが可能となっている。
【０１７０】
図１から図１０に示す様に、円筒状の導電性基体の周面上に、体積基準メディアン径が３μｍから８μｍの重合トナーにより現像するための静電潜像を形成する感光層を有する電子写真感光体において、凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍから０．５μｍの凹凸形状の感光層を有する感光体を使用することにより次の効果が挙げられる。
１．感光体に電荷を掛けた時、電荷分布が均一になることで品質が安定した画像が得られる。
２．小径トナーを使用してもクリーニング性が向上し品質が安定した画像が得られる。
３．高速化に対応出来るブレードの滑り性が得られ、クリーニング性が向上し品質が安定した画像が得られる。
【０１７１】
以下に本発明の感光体に係わる材料に付いて説明する。
【０１７２】
〈導電性支持体〉
導電性支持体としては円筒状支持体が用いられる。円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成出来るに必要な円筒状の支持体を意味し、円筒度が５μｍから４０μｍが好ましく、７μｍから３０μｍがより好ましい。
【０１７３】
導電性支持体の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することが出来る。導電性支持体としては常温で比抵抗１０３Ωｃｍ以下が好ましい。
【０１７４】
〈中間層〉
中間層は、バインダー、分散溶媒等から構成される中間層形成用塗布液を導電性基体上に塗布、乾燥して形成される。中間層のバインダーとしては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の内の２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら樹脂の中ではポリアミド樹脂が、繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく出来好ましい。又、電位特性向上や黒ポチ欠陥の低減、モアレの低減等の目的で、必要に応じて、中間層に酸化チタンや酸化亜鉛等のフィラーや酸化防止剤等の添加剤を添加することも出来る。
【０１７５】
中間層形成用塗布液を調製する溶媒としては、必要に応じ添加する無機粒子を良好に分散し、ポリアミド樹脂を溶解するものが好ましい。具体的には、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール等の炭素数２から４のアルコール類が、ポリアミド樹脂の溶解性と塗布性能に優れ好ましい。これらの溶媒は全溶媒中に３０質量％から１００質量％、好ましくは４０質量％から１００質量％、更には５０質量％から１００質量％が好ましい。前記溶媒と併用し、好ましい効果を得られる助溶媒としては、ベンジルアルコール、トルエン、メチレンクロライド、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。中間層の膜厚は、０．２μｍから４０μｍが好ましく、０．３μｍから２０μｍがより好ましい。
【０１７６】
（感光層）
感光層は、電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造でもよいが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した層構成をとるのがより好ましい。機能を分離した構成をとることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御出来、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御し易い。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成をとる。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆の構成をとる。好ましい感光層の層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体である。
【０１７７】
以下に機能分離負帯電感光体の感光層の各層について説明する。
【０１７８】
〈電荷発生層（ＣＧＬ）〉
電荷発生層（ＣＧＬ）には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有してもよい。電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）であるＣｕＫα線によるＸ線回折においてブラッグ角（２θ±０．２）２７．２°に最大回折ピークを有するオキシチタニウムフタロシアニン、同２θが１２．４°に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化がほとんどなく、残留電位増加を小さくすることが出来る。
【０１７９】
電荷発生層（ＣＧＬ）に電荷発生物質（ＣＧＭ）の分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることが出来るが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質（ＣＧＭ）との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷発生物質（ＣＧＭ）２０質量部から６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さく出来る。電荷発生層（ＣＧＬ）の膜厚は０．０１μｍから２μｍが好ましい。
【０１８０】
〈電荷輸送層（ＣＴＬ）〉
電荷輸送層（ＣＴＬ）には、電荷輸送物質（ＣＴＭ）とバインダー樹脂とを含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を添加して形成してもよい。
【０１８１】
電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることが出来る。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等を用いることが出来る。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。
【０１８２】
電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の内の２つ以上を含む共重合体樹脂。又、これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。
【０１８３】
これら電荷輸送層（ＣＴＬ）のバインダーとして最も好ましいものはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂は電荷輸送物質（ＣＴＭ）の分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて、最も好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質（ＣＴＭ）との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷輸送物質（ＣＴＭ）１０質量部から２００質量部が好ましい。
【０１８４】
〔酸化防止剤〕
感光体の構成層には、酸化防止剤を適用すると、ＮＯｘ等活性ガスの攻撃による影響を低減出来るため、高温高湿環境での画像流れの発生を抑制出来る。
【０１８５】
本発明に用いられる酸化防止剤とは、その代表的なものは感光体中ないしは感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止ないし、抑制する性質を有する物質である。詳しくは下記の化合物群が挙げられる。
【０１８６】
（１）ラジカル連鎖禁止剤
フェノール系酸化防止剤、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、ヒンダードアミン系酸化防止剤、ジアリルジアミン系酸化防止剤、ジアリルアミン系酸化防止剤、ハイドロキノン系酸化防止剤等が挙げられる。
【０１８７】
（２）過酸化物分解剤
硫黄系酸化防止剤、チオエーテル類、燐酸系酸化防止剤、亜燐酸エステル類等が挙げられる。
【０１８８】
尚、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール構造を有する酸化防止剤）とは、フェノール性ＯＨ基ないしはフェノール性ＯＨのアルコキシ化基のオルト位にかさ高い有機基を有する化合物であり、ヒンダードアミン系酸化防止剤（ヒンダードアミン構造を有する酸化防止剤）とはＮ原子近傍にかさ高い有機基を有する化合物である。かさ高い有機基としては分岐状アルキル基があり、例えばｔ−ブチル基が好ましい。
【０１８９】
上記酸化防止剤の内では、（１）のラジカル連鎖禁止剤がよく、中でも、ヒンダードフェノール構造やヒンダードアミン構造を有する酸化防止剤は、重合開始剤からの発生ラジカル活性種と酸素との反応を防ぐため、発生ラジカル活性種を効果的に反応に寄与させることが出来、好ましい。
【０１９０】
又、２種以上のものを併用してもよく、例えば（１）のヒンダードフェノール系酸化防止剤と（２）のチオエーテル類の酸化防止剤との併用もよい。
【０１９１】
本発明に使用する酸化防止剤において、更に好ましいものとしては、分子中に上記ヒンダードアミン構造を有するものが画像ボケ防止や黒ポチ対策等の画質改善によく、別の態様として、ヒンダードフェノール構造単位とヒンダードアミン構造単位を分子内に含んでいるものも同様に好ましい。
【０１９２】
〈保護層〉
保護層は、バインダー樹脂に少なくとも無機微粒子を添加して調製した塗布液を電荷輸送層の上に塗布して形成したものである。尚、保護層には酸化防止剤、滑剤性物質等を含有させることが好ましい。
【０１９３】
無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンやタンタルをドープした酸化スズ、酸化ジルコニウム等の微粒子を好ましく用いることが出来る。特にシリカやアルミナ、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム等が好ましい。
【０１９４】
無機微粒子の数平均一次粒径は、１ｎｍから３００ｎｍのものが好ましく、５ｎｍから１００ｎｍが特に好ましい。無機微粒子の数平均一次粒径は、透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに３００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によりフェレ径の数平均径として測定値を算出して得られた値である。
【０１９５】
保護層に用いられるバインダー樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂何れの樹脂かを問わない。例えばポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂等を挙げることが出来る。
【０１９６】
保護層に用いられる潤滑性物質としては、樹脂微粉末（例えば、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂等）、金属酸化物微粉末（例えば、酸化チタン、酸化アルミ、酸化スズ等）、固体潤滑剤（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ボリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等）、シリコーンオイル（例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサン、アルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル等）、フッ素系樹脂粉体（例えば、四フッ化エチレン樹脂粉体、三フッ化塩化エチレン樹脂粉体、六フッ化エチレンプロピレン樹脂粉体、フッ化ビニル樹脂粉体、フッ化ビニリデン樹脂粉体、フッ化二塩化エチレン樹脂粉体及びそれらの共重合体等）、ポリオレフィン系樹脂粉体（例えば、ポリエチレン樹脂粉体、ポリプロピレン樹脂粉体、ポリブテン樹脂粉体、ポリヘキセン樹脂粉体などのホモポリマー樹脂粉体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体などのコポリマー樹脂粉体、これらとヘキセンなどの三元共重合体、更にこれらの熱変成物の如きポリオレフィン系樹脂粉体等）等が挙げられる。特に、シリコーンオイルは摩擦係数低減効果が大きいため好ましい。
【０１９７】
上記の潤滑剤に用いる各樹脂の分子量や粉体の粒径は適宜選択することが出来る。又、粒子状物質の場合、その粒径に関しては、特には０．１μｍから１０μｍが好ましい。これらの潤滑剤を均一に分散するため分散剤をバインダー樹脂に添加してもさしつかえない。又、上記潤滑性物質は、電荷輸送層が最表面である場合は、電荷輸送層に添加することも出来る。
【０１９８】
（感光体の作製）
本発明の感光体に係る各層（中間層、感光層、電荷発生層、電荷輸送層、保護層）の作製は、浸漬塗布、或いは円形量規制型塗布、或いは浸漬塗布と円形量規制型塗布を組み合わせて塗膜を設けて作製することが出来るがこれに限定されるものではない。尚、浸漬塗布方式については例えば特開２００６−７１５５号公報、円形量規制型塗布については例えば特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。
【０１９９】
（粗面化部材）
以下に本発明に好ましく用いられる具体的な粗面化部材である研磨テープについて説明する。
【０２００】
（研磨テープの基体）
基材は、砥粒子を含有する立体形状の部位を構成する結着樹脂との間に強固な接着力が得られ、且つ、可撓性を発現出来るものであれば、特に限定されず、樹脂フィルムに代表される公知の可撓性部材を用いることが出来る。具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂に代表されるポリエステル樹脂、ナイロンフィルム等のポリアミド樹脂、トリアセチルセルロースフィルム等のセルロース系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等のシート成形可能な公知の樹脂材料が挙げられる。この中でも、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムが市場に出回っている種類が多い等、選択に余裕があることから特に好ましい。
【０２０１】
（砥粒子）
砥粒子は、研磨テープの立体形状物中に含有されており、感光体の感光層の表面の粗面化を実質的に行うものである。砥粒子は画像形成初期段階で画像不良を起こさない量の外添剤や滑剤を保持させるだけの溝を形成することが出来るものであれば、材質や粒径、形状は特に限定されるものではない。
【０２０２】
砥粒子に使用可能な材質としては、例えば、酸化アルミニウム、ダイヤモンド、酸化クロム、炭化珪素、酸化鉄、酸化セリウム、コランダム、窒化珪素、炭化モリブデン、炭化珪素、炭化タングステン、酸化珪素等の公知のものが挙げられる。これらの中でダイヤモンドが特に好ましい。
【０２０３】
（結着樹脂）
結着樹脂は、砥粒子を樹脂相中に均一分散させることが出来るものであれば、特に限定されるものではなく、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂、電子線硬化樹脂、紫外線硬化樹脂、可視光硬化樹脂等が使用出来る。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアクリル樹脂やスチレン−ブタジエン共重合体樹脂等のビニル系樹脂や、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ウレタンエラストマー樹脂、ポリアミド−シリコーン樹脂等の縮合系樹脂がある。又、熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂及びアルキッド樹脂等がある。
【０２０４】
（接着剤）
基材と結着樹脂の間で強固な結合力を発現させるために、ポリエチレンアクリル酸等の公知の紫外線硬化性の接着剤が挙げられる。
【０２０５】
（マスク部材）
ＵＶレーザー光を透過させ耐熱性がある物であればよく、例えばガラスが挙げられる。
【実施例】
【０２０６】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、下記文中「部」とは「質量部」を表す。
【０２０７】
実施例１
（導電性基体の準備）
直径３０ｍｍ、長さ３６０ｍｍのアルミニウム製の導電部性基体を準備し、表面粗さＲｚが１．５μｍになるように導電性基体の表面を切削加工した導電性基体を準備した。尚、測定器は（株）東京精密社製のＳＵＲＦＣＯＭ１４００Ｄを用いて、表面粗さＲｚはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に準じて測定した値を示す。
【０２０８】
（中間層の形成）
（中間層形成用塗布液の調製）
下記組成の分散液を同じ混合溶媒にて２倍に希釈し、１夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュ５μｍフィルター使用）し、中間層形成用塗布液を調製した。
【０２０９】
ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製）                        １部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ（テイカ社製）                    ３部
メタノール                                                    ８部
１−ブタノール                                                ２部
分散機としてサンドミルを用いて、バッチ式で１０時間の分散を行った。
【０２１０】
（中間層形成用塗布液の塗布）
調製した中間層形成用塗布液を用いて準備した支持体上に、浸漬塗布法で塗布し、１００℃で２０分間乾燥し、乾燥膜厚２μｍの中間層を形成した。
【０２１１】
（電荷発生層の形成）
（電荷発生層形成用塗布液の調製）
電荷発生物質：チタニルフタロシアニン顔料（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、少なくとも２７．３±０．２°の位置に最大回折ピークを有するチタニルフタロシアニン顔料）                                                      ２０部
ポリビニルブチラール樹脂（＃６０００−Ｃ：電気化学工業社製）  １０部
酢酸ｔ−ブチル                                              ７００部
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン                    ３００部
を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層形成用塗布液を調製した。
【０２１２】
（電荷発生層形成用塗布液の塗布）
調製した電荷発生層形成用塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布し、自然乾燥後の膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。
【０２１３】
（電荷輸送層の形成）
（電荷輸送層形成用塗布液の調製）
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４′′−（β−フェニルスチリル）トリフェニルアミン）                                                        ２５部
バインダー：ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製）  ３００部
酸化防止剤（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：日本チバガイギー社製）      ６部
ＴＨＦ                                                    １６００部
トルエン                                                    ４００部
シリコーンオイル（ＫＦ−５０：信越化学社製）            ０．００１部
を混合し、溶解して電荷輸送層形成用塗布液を調製した。
【０２１４】
（電荷輸送層形成用塗布液の塗布）
調製した電荷輸送層形成用塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、１１０℃で７０分間乾燥し、乾燥膜厚２５μｍの電荷輸送層を形成した。
【０２１５】
（保護層の形成）
（保護層形成用塗布液の調製）
酸化チタン粒子（ＳＭＴ１００ＳＡＳ：テイカ社製）            ０．６部
１−プロパノール                                                ５部
を混合しＵＳホモジナイザにて１時間分散処理を行う。その後、下記構造式を有するアクリル系化合物Ａとアクリル系化合物Ｂ（質量比１／１）とからなるラジカル重合化合物１．５部と重合開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４（チバ・ジャパン（株）製）」０．０７部を上記分散液中に溶解させて保護層形成用塗布液を調製する。
【０２１６】
【化１】
0005594016.tif 000002
【０２１７】
（保護層形成用塗布液の塗布）
調製した保護層形成用塗布液を電荷輸送層の上全面に浸漬塗布法で塗布する。塗布後、水銀ランプ照射装置「ＥＣＳ−４０１ＧＸ（アイグラフィックス社製）」を用い、紫外線積算照度計「ＵＶＰＦ−Ａ１（ＰＤ−３６５）（アイグラフィックス社製）」にて積算光量が２５Ｊ／ｃｍ２相当になる様に紫外線照射を行う。以上の手順により、酸化チタン粒子を含有する保護層を有する感光体を作製した。
【０２１８】
（感光体の保護層の粗面化）
作製した感光体を図４に示す粗面化装置を使用し、保護層の表面を表１に示す様に表面粗さＲｚが異なる様に粗面化し粗面化済み感光体Ｎｏ．１−ａから１−ｇとした。尚、表面粗さＲｚは、研磨テープの押し当て量を変えることで行った。
【０２１９】
表面粗さＲｚは、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０により測定した値を示す。
【０２２０】
【表１】
0005594016.tif 000003
【０２２１】
感光体Ｎｏ．１−ａの作製
粗面化部材として、バックアップロールの幅と同じ、長さ４５ｍの住友３Ｍ（株）製研磨部材ダイヤモンドラッピングフィルム６６１Ｘを準備し研磨テープを準備し、図４に示す粗面化装置で以下に示す条件で粗面化した。
【０２２２】
（粗面化条件）
バックアップロールの幅：１００ｍｍ
バックアップロールの硬度：３０°
感光体の回転速度：４５０ｒｐｍ
研磨テープの送り量２ｃｍ／ｍｉｎ
感光体の移動速度：２０．０ｃｍ／ｍｉｎ
硬度は、高分子計器（株）製アスカーゴム硬度計Ｃ型を使用して測定した値を示す。
【０２２３】
感光体Ｎｏ．１−ｂの作製
表１に示す平均粗さ０．０１μｍ、研磨テープの押し当て量０．１にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２４】
感光体Ｎｏ．１−ｃの作製
表１に示す平均粗さ０．０５μｍ、研磨テープの押し当て量０．２にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２５】
感光体Ｎｏ．１−ｄの作製
表１に示す平均粗さ０．１０μｍ、研磨テープの押し当て量０．４にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２６】
感光体Ｎｏ．１−ｅの作製
表１に示す平均粗さ０．３０μｍ、研磨テープの押し当て量０．５にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２７】
感光体Ｎｏ．１−ｆの作製
表１に示す平均粗さ０．５０μｍ、研磨テープの押し当て量０．７にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２８】
感光体Ｎｏ．１−ｇの作製
表１に示す平均粗さ０．７０μｍ、研磨テープの押し当て量１．０にした以外は感光体Ｎｏ．１−ａと同じ条件で作製した。
【０２２９】
（マスクの作製）
基材に厚さ３００μｍの無色透明のソーダガラスを使用し、図２（ａ）に示す様に感光体の回転軸に対して平行に保護層の表面に凹凸部を形成する様に、１０μｍ四方中のレーザー非透過部の密度を９個、隣接するレーザー非透過部間の距離を１．３μｍ、レーザー非透過部の形状は円形、面積は３．１４μｍ２のマスクを作製した。
【０２３０】
（凹凸形状の形成）
作製したマスクを図７に示す凹凸形成装置の光源部に取り付け、作製した感光体Ｎｏ．１−ａから１−ｇの保護層の周面を、図８に示す間欠照射方式の製造フロー図に従って、以下に示す条件でレーザー照射し、凸部の凹部底面からの高さＭが１μｍ、凸部の密度が１０μｍ四方中に９個、隣接する凸部との距離が１．３μｍ、凸部形状が円柱形状の凹凸形状を形成し表３に示す様に凹凸形状形成済み感光体を作製しＮｏ．１−１から１−７とした。高さＭ、凸部の密度及び隣接する凸部との距離は、（株）キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０で測定した値を示す。
【０２３１】
レーザー照射条件
光源：ＵＶ−ＹＡＧレーザー
平均出力：２３．０Ａ
レーザーパワー：０．２８Ｗ
周波数：３２．０ｋＨｚ
焦点位置：感光体表面に焦点を合わせた
加工速度：１０００ｍｍ／ｓｅｃ
レーザーを照射した後、感光体の照射領域と隣接する未照射位置にレーザー光が照射される様に移動した。
【０２３２】
重合トナーの作製
表２に示す体積基準メディアン径が異なる重合トナーを以下に示す条件で作製し、Ｎｏ．ＡからＦとした。
【０２３３】
【表２】
0005594016.tif 000004
【０２３４】
重合トナーＮｏ．Ａの作製
（顔料分散工程）
「着色剤微粒子分散液Ｓ−１」の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム５．０質量部をイオン交換水１１０質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中にＣｕフタロシアニン（東洋インキ社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）２０．０質量部を徐々に添加し、次いで、「クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エムテクニック社製）」を用いて分散処理を行うことにより、「着色剤微粒子分散液１」を調製した。「着色剤微粒子分散液１」中の着色剤微粒子の粒径は体積基準メディアン径が１６０ｎｍであった。
【０２３５】
着色剤微粒子の体積基準メディアン径は、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＵＰＡ  １５０」（ＨＯＮＥＷＥＬＬ社製）により、下記の測定条件下で測定したものである。
【０２３６】
〔測定条件〕
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重  ：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率    ：１．３３
溶媒粘度      ：０．７９７ｍＰａ・ｓ（３０℃）、１．００２ｍＰａ・ｓ（２０℃）
ゼロ点調整    ：測定セル内にイオン交換水を入れて行った。
【０２３７】
（重合工程）
「樹脂粒子１」の作製
下記に示す第１段重合、第２段重合及び第３段重合を経て多層構造を有する「コア部用樹脂粒子１」を作製した。
【０２３８】
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記（構造式１）に示すアニオン系界面活性剤４質量部をイオン交換水３０４０質量部とともに投入し、界面活性剤水溶液を調製した。
【０２３９】
（構造式１）    Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
上記界面活性剤水溶液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、温度を７５℃に昇温させた後、下記化合物よりなる単量体混合液を１時間かけて反応容器中に滴下した。
【０２４０】
スチレン                                                ５３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  ２００質量部
メタクリル酸                                              ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                              １６．４質量部
上記単量体混合液を滴下後、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子を作製した。この樹脂粒子を「樹脂粒子Ａ１」とする。なお、第１段重合で作製した「樹脂粒子Ａ１」の重量平均分子量は１６，５００だった。
【０２４１】
（ｂ）第２段重合
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に下記化合物からなる単量体混合液を投入し、続いて、離型剤としてパラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）」９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。この様にして単量体溶液を調製した。
【０２４２】
スチレン                                            １０１．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                ６２．２質量部
メタクリル酸                                          １２．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                              １．７５質量部
一方、前記アニオン界面活性剤３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液を調製し、９８℃に加熱した。この界面活性剤水溶液中に前記「樹脂粒子Ａ１」を３２．８質量部（固形分換算）添加し、更に、上記パラフィンワックスを含有する単量体溶液を添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エムテクニック社製）」で８時間混合分散した。前記混合分散により分散粒子径が３４０ｎｍの乳化粒子を含有する乳化粒子分散液を調製した。
【０２４３】
次いで、前記乳化粒子分散液に過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌を行うことで重合（第２段重合）を行って樹脂粒子を作製した。この樹脂粒子を「樹脂粒子Ａ２」とする。なお、第２段重合で作製した「樹脂粒子Ａ２」の重量平均分子量は２３，０００だった。
【０２４４】
（ｃ）第３段重合
上記第２段重合で得られた「樹脂粒子Ａ２」に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、下記化合物からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。
【０２４５】
スチレン                                            ２９３．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                              １５４．１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                              ７．０８質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合（第３段重合）を行い、重合終了後、２８℃に冷却して「樹脂粒子１」を作製した。第３段重合で作製した。「コア部用樹脂粒子１」の重量平均分子量は２６，８００であった。
【０２４６】
（会合工程）
下記の手順により「重合トナーＮｏ．Ａ」を作製した。
【０２４７】
（ａ）コア部の形成
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
樹脂粒子１（樹脂固とワックスの形分換算量）            ４００質量部
イオン交換水                                          ９００質量部
着色剤微粒子１（着色剤固形分換算量）                  ８．０質量部
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを８から１１に調整した。
【０２４８】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温させ、上記粒子の会合を行った。この状態で「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」を用いて会合粒子の粒径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が２．１μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させた。
【０２４９】
会合停止後、更に、熟成処理として液温を９０℃にして３時間にわたり加熱撹拌を行うことにより融着を継続させた。
【０２５０】
この後、８℃／分の速度で３０℃に冷却して生成した着色粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した後、４０℃の温風で乾燥することにより、「着色粒子１」を作製した。
【０２５１】
（ｃ）外添処理
作製した「着色粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて以下のように外添処理を行い、「トナー１」を作製した。
【０２５２】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）      ０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２４ｎｍ）  ０．８質量部
尚、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
【０２５３】
「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」を用いて会合粒子の粒径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が２．０μｍで、重合トナーＮｏ．Ａとした。
【０２５４】
重合トナーＮｏ．Ｂの作製
会合粒子の体積基準メディアン径が３．１μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させ、会合粒子の体積基準メディアン径を３．０μｍにした以外は重合トナーＮｏ．Ａと同じ条件で作製した。
【０２５５】
重合トナーＮｏ．Ｃの作製
会合粒子の体積基準メディアン径が５．２μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させ、会合粒子の体積基準メディアン径を５．０μｍにした以外は重合トナーＮｏ．Ａと同じ条件で作製した。
【０２５６】
重合トナーＮｏ．Ｄの作製
会合粒子の体積基準メディアン径が６．２μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させ、会合粒子の体積基準メディアン径を６．０μｍにした以外は重合トナーＮｏ．Ａと同じ条件で作製した。
【０２５７】
重合トナーＮｏ．Ｅの作製
会合粒子の体積基準メディアン径が７．２μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させ、会合粒子の体積基準メディアン径を７．０μｍにした以外は重合トナーＮｏ．Ａと同じ条件で作製した。
【０２５８】
重合トナーＮｏ．Ｆの作製
会合粒子の体積基準メディアン径が８．２μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させ、会合粒子の体積基準メディアン径を８．０μｍにした以外は重合トナーＮｏ．Ａと同じ条件で作製した。
【０２５９】
（画像形成試験）
作製した感光体Ｎｏ．１−１から１−７をコニカミノルタビジネステクノロジーズ社製複合機ｂｉｚｈｕｂＣ３５２改造機に搭載し、表３に示す様に準備した体積基準メディアン径が異なる重合トナーと、作製した感光体Ｎｏ．１−１から１−７とを組み合わせ使用し、常温常湿環境（２０℃、５０％ＲＨ）下でＡ４判で２万枚の連続の画像濃度０．４のハーフトーン画像と、画素率５％線画と、画素率２５％の画像形成（以下、プリントと言う）を行い試料Ｎｏ．１０１から１２２とした。
【０２６０】
（評価）
作製した各試料Ｎｏ．１０１から１２２に付き、画像品質として画像ムラ、細線の太り、ブレードの滑り性としてブレードの固着、クリーニング不良を以下に示す方法で評価し、以下に示す評価ランクに従って評価した結果を表３に示す。
【０２６１】
画像ムラの評価方法
作製した２万枚のプリントの中より、１万枚目、２万枚目を抜き取り画像ムラの有り無しを目視で観察し画質の評価とした。
【０２６２】
尚、画像ムラとは、全面同一濃度でコピーされた画像から、濃度差のある画像を言う。
【０２６３】
画像ムラの評価方法
全面同一濃度で作製されたハーフトーン画像において、グレタグマクベス社製マクベス濃度計で濃度を測定し、最高濃度と最低濃度との差を計算で求めた。尚、クリーニング不良で発生するトナー付着物は避けて測定した。
【０２６４】
画像ムラの評価ランク
○：最高濃度と最低濃度との差が０．０５未満
△：最高濃度と最低濃度との差が０．２未満から０．０５以上
×：最高濃度と最低濃度との差が０．２以上
細線の太り評価
得られた画像の中で太さ０．５ｍｍの細線を、光学顕微鏡で観察し、元の細線の太さに対して１０％以上の太りの有無を観察した。
【０２６５】
ブレード固着の評価方法
感光体にブレードを当接した状態で、温度１０℃、湿度２０％ＲＨで２４時間放置し、放置前後のトルクの差を測定した。トルクは、デジタルトルクゲージ／品番  ＭＤ３１ＴＧＥ−１０ＣＮＴで測定した。
【０２６６】
ブレード固着の評価ランク
○：１．０ｋｇ／ｆ未満
△：１．０ｋｇ／ｆ以上１．５ｋｇ／ｆ未満
×：１．５ｋｇ／ｆ以上
クリーニング不良の評価方法
ブレードで感光体の表面をクリーニングした後の感光体観察を行い、トナー付着の有り無しを目視で観察した。
【０２６７】
【表３】
0005594016.tif 000005
【０２６８】
体積基準メディアン径が３μｍから８μｍの重合トナーと、凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍから０．５μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１０２から１０６、１０９から１１１、１１４から１１６、１１９から１２１は画像ムラ、ブレード固着、クリーニング不良、細線の太り何れも認められず安定した画質が得られることを確認した。
【０２６９】
本発明の範囲内である体積基準メディアン径が５．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲外である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．００８μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１０１は画像ムラ、ブレード固着で劣る結果を示した。
【０２７０】
本発明の範囲内である体積基準メディアン径が５．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲外である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．７０μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１０７は画像ムラで劣る結果を示した。
【０２７１】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が２．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１０８はクリーニング性が不良、画像ムラ、ブレード固着でやや劣る結果を示した。
【０２７２】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が９．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．０１μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１１２は細線の太りがあり、ブレード固着でやや劣る結果を示した。
【０２７３】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が２．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．１０μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１１３はクリーニング性が不良の結果を示した。
【０２７４】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が９．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．１０μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１１７は細線の太りがある結果を示した。
【０２７５】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が２．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．５０μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１１８はクリーニング性が不良の結果を示した。
【０２７６】
本発明の範囲外である体積基準メディアン径が９．０μｍの重合トナーと、本発明の範囲内である凸部の頂面の表面粗さＲｚが０．５０μｍの凹凸形状を有する感光体との組み合わせで作製した試料Ｎｏ．１２２は細線の太りがある結果を示した。
【０２７７】
実施例２
（感光体の作製）
実施例１で作製した感光体と同じ感光体を作製した。
【０２７８】
（粗面化した感光体の作製）
実施例１で作製した粗面化した感光体Ｎｏ．１−ｄと同じ感光体を同じ方法で作製した。
【０２７９】
（マスクの作製）
実施例１で作製したマスクと同じマスクを作製した。
【０２８０】
（凹凸形状の形成）
作製したマスクを図７に示す凹凸形成装置の光源部に取り付け、作製した感光体の保護層の周面を、図８に示す間欠照射方式の製造フロー図に従って、以下に示す条件でレーザー照射し、凸部の凹部底面からの高さＭを表４に示す様に変えて凹凸形状を形成し凹凸形状形成済み感光体Ｎｏ．２−１から２−９とした。高さＭの変化はレーザー照射条件の内、出力を変えることで行った。尚、凸部の密度は１０μｍ四方中に９個、隣接する該凸部との距離は１．３μｍ、凸部形状が円柱形状とした。高さＭ、凸部の密度、及び隣接する凸部との距離は実施例１と同じ方法で測定した値を示す。
【０２８１】
レーザー照射条件
光源：ＹＡＧレーザー
平均出力：２３．０Ａ
レーザーパワー：０．２８Ｗ
周波数：３２．０ｋＨｚ
焦点位置：感光体表面に焦点を合わせた
加工速度：１０００ｍｍ／ｓｅｃ
レーザーを照射した後、感光体の照射領域と隣接する未照射位置にレーザー光が照射される様に移動した。
【０２８２】
重合トナーの作製
実施例１で作製した重合トナーＮｏ．Ｄ（体積基準メディアン径７．０μｍ）と同じ重合トナーを同じ方法で作製した。
【０２８３】
（画像形成試験）
作製した凹凸形状形成済み感光体Ｎｏ．２−１から２−９をコニカミノルタビジネステクノロジーズ社製複合機ｂｉｚｈｕｂＣ３５２改造機に搭載し、準備した体積基準メディアン径７．０μｍの重合トナーを使用し、常温常湿環境（２０℃、５０％ＲＨ）下でＡ４判で２万枚の連続の画像濃度０．４のハーフトーン画像と、画素率５％線画と、画素率２５％の画像形成（以下、プリントと言う）を行い試料Ｎｏ．２０１から２０９とした。
【０２８４】
（評価）
作製した各試料Ｎｏ．２０１から２０９に付き、画像ムラ、ブレード固着、クリーニング不良、細線の太りを実施例１と同じ方法で評価し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表４に示す。
【０２８５】
【表４】
0005594016.tif 000006
【０２８６】
感光体の保護層の表面に形成した凹凸形状の凸部の高さＭを、使用する重合トナーの体積基準メディアン径ａに対し、（１／１０）ａ≦Ｍ≦（１／３）ａとした感光体を使用し作製した試料Ｎｏ．２０３から２０７は画像ムラ、ブレード固着、クリーニング不良、細線の太り共に何れも認められず安定した画質が得られることを確認した。本発明の有効性を確認した。
【０２８７】
実施例３
（感光体の作製）
実施例１で作製した感光体と同じ感光体を作製した。
【０２８８】
（粗面化した感光体の作製）
実施例１で作製した粗面化した感光体Ｎｏ．１−ｄと同じ感光体を同じ方法で作製した。
【０２８９】
（マスクの作製）
実施例１と同じガラスを使用し、図２（ａ）に示す様に感光体の回転軸に対して平行に保護層の表面に凹凸部を形成する様に、１０μｍ四方中のレーザー非透過部の密度を表５に示す様に変えたマスクを作製しＮｏ．３−ａから３−ｉとした。レーザー非透過部の形状は円形とした。
【０２９０】
【表５】
0005594016.tif 000007
【０２９１】
（凹凸形状の形成）
作製したマスクＮｏ．３−ａから３−ｉを図７に示す凹凸形成装置の光源部に取り付け、図７に示す凹凸形成装置を使用し、作製した感光体の保護層の周面を図８に示す間欠照射方式の製造フロー図に従って、以下に示す条件でレーザー照射し、表６に示す様に凸部の密度を変えて凹凸形状を形成し凹凸形状形成済み感光体Ｎｏ．３−１から３−９とした。
【０２９２】
凸部の凹部底面からの高さ１μｍ、凸部形状が円柱形状とした。高さＭ、凸部の密度、及び隣接する凸部との距離は実施例１と同じ方法で測定した値を示す。
【０２９３】
レーザー照射条件
光源：ＹＡＧレーザー
平均出力：２３．０Ａ
レーザーパワー：０．２８Ｗ
周波数：３２．０ｋＨｚ
焦点位置：感光体表面に焦点を合わせた
加工速度：１０００ｍｍ／ｓｅｃ
レーザーを照射した後、感光体の照射領域と隣接する未照射位置にレーザー光が照射される様に移動した。
【０２９４】
重合トナーの作製
実施例１で作製した重合トナーＮｏ．Ｄ（体積基準メディアン径７．０μｍ）と同じ重合トナーを同じ方法で作製した。
【０２９５】
（画像形成試験）
作製した凹凸形状形成済み感光体感光体Ｎｏ．３−１から３−９をコニカミノルタビジネステクノロジーズ社製複合機ｂｉｚｈｕｂＣ３５２改造機に搭載し、準備した体積基準メディアン径７．０μｍの重合トナーを使用し、常温常湿環境（２０℃、５０％ＲＨ）下でＡ４判で２万枚の連続の画像濃度０．４のハーフトーン画像と、画素率５％線画と、画素率２５％の画像形成（以下、プリントと言う）を行い試料Ｎｏ．３０１から３０９とした。
【０２９６】
（評価）
作製した各試料Ｎｏ．３０１から３０９に付き、画像ムラ、ブレード固着、クリーニング不良、細線の太りを実施例１と同じ方法で評価し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表６に示す。
【０２９７】
【表６】
0005594016.tif 000008
【０２９８】
凸部の頂面の表面粗さが０．１０μｍ、凸部の密度が１０μｍ四方中に１個から５０００個、凸部の凹部の底部からの高さが１μｍ、隣接する凸部間の距離が０．１μｍから５μｍである凹凸形状を有する感光体と、体積基準メディアン径が７μｍの重合トナーを使用し作製した試料Ｎｏ．３０１から３０８は画像ムラ、ブレード固着、クリーニング不良、細線の太り何れも認められず安定した画質が得られることを確認した。本発明の有効性を確認した。
【符号の説明】
【０２９９】
１  画像形成部
２  感光体
２０１  導電性基体
２０２  感光層
２０２ａ  凹凸形状
２０２ａ１  凹部
２０２ａ１１  底部
２０２ａ２  凸部
２０２ａ２１、１０Ａ２２から１０Ｅ２２  頂面
２０２ａ２２  端辺
２０３  非感光層形成部
８  クリーニング装置
８０３  クリーニングブレード
９  粗面化装置
９ａ  研磨テープ搬送装置
９ｂ  感光体保持装置
１０、１０Ａから１０Ｅ  研磨テープ
１１  凹凸形成装置
１１ａ  保持部
１１ａ３  駆動用モーター
１１ｂ  レーザー照射部
１１ｂ１  光源部
１１ｂ２  駆動部
１１ｂ４  ガイドレール
１２  マスク
１２ａ、１２′ａ  レーザー非透過部
１２ｂ、１２ｃ、１２′ｂ  レーザー透過部
Ｅ、Ｍ  高さ
Ｆ、Ｎ、ＨからＬ  距離
【図１】
0005594016.tif 000009
【図２】
0005594016.tif 000010
【図３】
0005594016.tif 000011
【図４】
0005594016.tif 000012
【図５】
0005594016.tif 000013
【図６】
0005594016.tif 000014
【図７】
0005594016.tif 000015
【図８】
0005594016.tif 000016
【図９】
0005594016.tif 000017
【図１０】
0005594016.tif 000018