(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産途中の製品を積み込んだカセットを置くストッカを複数のブロックに分類し、各製造ラインが該ブロックの何れかに属し、ブロックのストッカから該カセットを、該ブロックに属している製造ラインに投入するとともに、空のカセットを該ブロックに回収し、ブロックから空のカセットを回収用カセットとして該ブロックに属している製造ラインに供給して、該製造ラインから回収される製品を、該回収用カセットに積み込み、製品を積み込んだ回収用カセットを該ブロックに回収する場合のカセット搬送制御方法であって、
カセット毎に保存管理された各カセットに係る情報であるカセット毎情報を常時監視し、このカセット毎情報と各製造ラインの最小必要カセット数とに基づいて、カセット毎情報から、各ブロック内のカセットで次に投入する製造ラインが各ブロックに属している各製造ラインであるものの有無の情報と、該カセット内に積み込む製品の品種の情報とを得て、各ブロック毎に、ブロックに属している各製造ラインについて、次に投入するカセットがブロック内にある製造ラインの最小必要カセット数を、該カセット内に積み込む製品の品種が２以上である場合は１を足して合計することで、各ブロックに最小必要な回収用カセット数を算出し、回収用カセット数が最小必要数よりも不足しているブロックに、優先順位がより高く、回収用カセット数が最小必要数よりも上回っている他のブロックから、回収用カセットを補充する搬送指示を出力し、
回収用カセット数が最大回収用カセット数よりも上回っているブロックから、回収用カセット数が最大回収用カセット数よりも下回っている他のブロックに、回収用カセットを退避させる搬送指示を出力し、
各製造ラインへの投入待ちカセットを各製造ラインに投入する搬送指示を出力する前に、各製造ラインが属するブロックに最小必要な回収用カセット数を、各製造ラインの最小必要カセット数とカセット毎情報とに基づいて、カセット毎情報から、各ブロック内のカセットで次に投入する製造ラインが各ブロックに属している各製造ラインであるものの有無の情報と、該カセット内に積み込む製品の品種の情報とを得て、各製造ラインが属するブロック毎に、ブロックに属している各製造ラインについて、次に投入するカセットがブロック内にある製造ラインの最小必要カセット数を、該カセット内に積み込む製品の品種が２以上である場合は１を足して合計することで、算出し、各製造ラインが属するブロックの回収用カセット数が最小必要数を満たしているかを確認し、満たしていないブロックに属する各製造ラインに、満たしていないブロックに属する各製造ラインに投入待ちカセットを投入する搬送指示を出力するのを中止して、製品投入がなされないことを特徴とするカセット搬送制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カセットの搬送制御に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、カラーフィルタ製造のように、生産途中の製品（カラーフィルタ製造では基板）に、複数の工程の製造ラインで処理を施すことにより製品を完成させる工場では、図１に示すように、ストッカと、各工程の製造ラインとを、各工程の製造ラインのＬＤ（投入部）及びＵＬＤ（回収部）で接続した配置にし、ストッカから生産途中の製品を積み込んだカセットをＬＤに供給して製造ラインに投入するとともに、空のカセットをストッカに回収し、ストッカから空のカセットをＵＬＤに供給して、この製造ラインから回収される生産途中或いは完成した製品（以後単に製品と云う）を、このカセットに積み込み、製品を積み込んだカセットをストッカに回収するカセット搬送システムが設置されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
ストッカは、少なくとも、カセットを置くための複数の棚と、カセットを、棚から棚へ、棚から各製造ラインのＬＤ或いはＵＬＤへ、若しくは、各製造ラインのＬＤ或いはＵＬＤから棚へと搬送するためのクレーンとを備える。また、ストッカは、物理的、若しくは、論理的なブロックに分かれている場合もある。
【０００４】
図１に示すカセット搬送システムでは、ストッカは、ブロック１〜４に分かれ、ブロック１には製造ラインＡとＢとが属し、ブロック３には製造ラインＣとＤとが属し、ブロック２と４とには属している製造ラインが一つも無い。
【０００５】
カセットの搬送指示は、製造実行システム→ストッカ管理システム→ストッカと流れ、逆に、カセットの搬送実績は、ストッカ→ストッカ管理システム→製造実行システムと流れる。
【０００６】
製造実行システムは、工場全体の生産品種、生産仕掛数、工程フロー（製造ライン投入順序）を把握し、各カセットの仕掛工程を管理して、その仕掛工程に応じて、製造ラインへ自動的に搬送指示を出す自動搬送指示の機能を持っている。
【０００７】
また、製品を回収するための回収用カセット（空のカセット）については、各ブロックに最小限必要なカセット数を設定して、不足となった場合には他のブロックから補充するための自動搬送指示の機能を持っている。
【０００８】
従来の回収用カセットの自動搬送制御としては、ストッカのブロック毎に最小限必要なカセット数を設定しておき、この設定値（固定値）に満たない場合は、回収用カセットに余裕のある他ブロックから補充する制御を行っている。
【０００９】
この制御では、ブロックに属する各製造ラインのＵＬＤ上の回収用カセットまでは考慮されていないため、ＵＬＤ上に既に在席している場合は、余分な回収用カセットが用意さ
れることになる。
【００１０】
また、ブロック内に存在する製造ライン投入待ちカセットが特定製造ラインへの投入に固まっている場合は、実際に必要な回収用カセット数も設定値に比べて少なくて済むはずだが、これを動的に変化させることはできない。
【００１１】
近年は、工場内に余分な在庫を持たないケースも増えており、必要なカセットが増えることはストッカの棚数増加に繋がり、結果として設備費用も増加する。
【００１２】
ストッカのブロックに回収用カセットが必要以上に増えた場合は、本来最も重要な製造ラインへの投入待ちカセットが、この製造ラインに属するブロックに運べない状況に陥ることがあるが、現状の制御方法では、これを防ぐことができない。
【００１３】
どのブロックでも回収用カセットが不足する状況が発生した場合に、回収用カセットが無いことにより回収待ちで製造ライン上に製品が滞留してしまうため、特定の処理時間を守る必要があるプロセス処理を行っている製造ラインにおいては、不良品発生の原因ともなる。
【００１４】
例えば、カラーフィルタ製造の場合、レジスト塗布→露光→現像→焼成（ベーク）という流れを踏むが、製造ラインが滞留しているために、焼成機から基板を払いだせず、オーバーベークという不良発生の一つの原因となり得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開２００８−１０８８７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は斯かる背景技術に鑑みてなされたもので、なるべく少ない回収用カセットで、製造ラインの停止や滞留を防止することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明において上記課題を解決するために、まず請求項１の発明では、
生産途中の製品を積み込んだカセットを置くストッカを複数のブロックに分類し、各製造ラインが該ブロックの何れかに属し、ブロックのストッカから該カセットを、該ブロックに属している製造ラインに投入するとともに、空のカセットを該ブロックに回収し、ブロックから空のカセットを回収用カセットとして該ブロックに属している製造ラインに供給して、該製造ラインから回収される製品を、該回収用カセットに積み込み、製品を積み込んだ回収用カセットを該ブロックに回収する場合のカセット搬送制御方法であって、
カセット毎に保存管理された各カセットに係る情報であるカセット毎情報を常時監視し、このカセット毎情報と各製造ラインの最小必要カセット数とに基づいて、カセット毎情報から、各ブロック内のカセットで次に投入する製造ラインが各ブロックに属している各製造ラインであるものの有無の情報と、該カセット内に積み込む製品の品種の情報とを得て、各ブロック毎に、ブロックに属している各製造ラインについて、次に投入するカセットがブロック内にある製造ラインの最小必要カセット数を、該カセット内に積み込む製品の品種が２以上である場合は１を足して合計することで、各ブロックに最小必要な回収用カセット数を算出し、回収用カセット数が最小必要数よりも不足しているブロックに、優先順位がより高く、回収用カセット数が最小必要数よりも上回っている他のブロックから、回収用カセットを補充する搬送指示を出力し、
回収用カセット数が最大回収用カセット数よりも上回っているブロックから、回収用カセット数が最大回収用カセット数よりも下回っている他のブロックに、回収用カセットを退避させる搬送指示を出力し、
各製造ラインへの投入待ちカセットを各製造ラインに投入する搬送指示を出力する前に、各製造ラインが属するブロックに最小必要な回収用カセット数を、各製造ラインの最小必要カセット数とカセット毎情報とに基づいて、カセット毎情報から、各ブロック内のカセットで次に投入する製造ラインが各ブロックに属している各製造ラインであるものの有無の情報と、該カセット内に積み込む製品の品種の情報とを得て、各製造ラインが属するブロック毎に、ブロックに属している各製造ラインについて、次に投入するカセットがブロック内にある製造ラインの最小必要カセット数を、該カセット内に積み込む製品の品種が２以上である場合は１を足して合計することで、算出し、各製造ラインが属するブロックの回収用カセット数が最小必要数を満たしているかを確認し、満たしていないブロックに属する各製造ラインに、満たしていないブロックに属する各製造ラインに投入待ちカセットを投入する搬送指示を出力するのを中止して、製品投入がなされないことを特徴とするカセット搬送制御方法としたものである。
【００１８】
削除。
【００１９】
削除。
【００２０】
削除。
【００２１】
削除。
【００２２】
削除。
【００２３】
削除。
【００２４】
削除。
【００２５】
削除。
【発明の効果】
【００２６】
本願の請求項１に係る発明は、各ブロックに最小必要な回収用カセット数を算出し、回収用カセット数が最小必要数よりも不足しているブロックに、回収用カセット数が最小必要数よりも上回っている他のブロックから、回収用カセットを補充するため、各ブロックに最小必要な回収用カセット数を固定値に設定する従来よりも、少ない数の回収用カセットで運用可能となる。
【００２７】
また本願の請求項１に係る発明は、必要以上に回収用カセットが増加したブロックが発生することにより、製造ライン投入待ちカセットを、この製造ラインが属するブロックへ搬送不能になるのを防ぐことができる。
【００２８】
また本願の請求項１に係る発明は、回収用カセットが必要最小数に満たない場合は、製造ラインへの製品投入がなされないため、回収待ちによる滞留発生による不良発生を防止できる。
【００２９】
以上、本願発明は、なるべく少ない回収用カセットで、製造ラインの停止や滞留を防止することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】カセット搬送システムの全体構成例を示す図。
【図２】本実施形態での製造実行システムの構成を示す図。
【図３】図１に示すカセット搬送システムにおけるカセット搬入優先順位の設定例を示す図。
【図４】図１に示すカセット搬送システムにおけるカセット搬出優先順位の設定例を示す図。
【図５】最小必要回収用カセット数算出処理の流れを示すフローチャート。
【図６】搬送制御処理の流れを示すフローチャート。
【図７】搬送指示前チェック処理の流れを示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下に、本発明の一実施形態を説明する。
【００３２】
本実施形態では、製造実行システムは、図２に示すように、少なくとも、データベース、常時監視機能部、搬送指示前チェック機能部、搬送指示機能部を備えるコンピュータシステムである。
【００３３】
データベースは、例えば、カセット毎情報と、各種設定情報とを保存し管理する。
【００３４】
カセット毎情報は、カセット毎に保存管理された各カセットに係る情報であって、項目として、例えば、次投入製造ライン、品種、良品／不良品区分、カセット内製品数、在席位置、搬送可／禁止区分が含まれる。
【００３５】
次投入製造ラインは、カセットを次に投入する製造ラインを表す情報である。
【００３６】
品種は、カセット内に積み込む製品の品種を表す情報である。
【００３７】
良品／不良品区分は、カセット内に積み込む製品が良品なのか或いは不良品なのかの区分を表す情報である。
【００３８】
カセット内製品数は、カセット内に積み込んでいる製品の数を表す情報である。尚、カセット内製品数＝０のカセットは、空のカセットであり、回収用カセットとも呼ばれる。
【００３９】
在席位置は、カセットがストッカ或いは各製造ラインのＬＤ或いはＵＬＤに在席している位置を表す情報であって、在席位置として、例えば、あるブロックの棚、あるブロックへの搬送中、あるブロックへの搬送予約中（クレーンが他カセットを搬送中等で搬送待ち）、
ある製造ラインのＬＤ、ある製造ラインのＵＬＤがある。
【００４０】
搬送可／禁止区分は、カセットが搬送可能であるか或いは搬送を禁止されているかの区分を表す情報である。
【００４１】
尚、カセット毎情報は、ストッカ管理システムから送られる製造実績などにより、常に、最新のものに更新される。
【００４２】
設定情報には、例えば、各製造ラインの最小必要カセット数、各ブロック内の最大回収用カセット数、カセット搬入優先順位、カセット搬出優先順序がある。
【００４３】
各製造ラインの最小必要カセット数は、各製造ラインのＵＬＤにおいて、最小限必要なカセット数を表す情報であって、各製造ライン毎に設定したものである。例えば、通常、製品は良品と不良品との２つに分けて回収されるので、２を設定する。
【００４４】
各ブロック内の最大回収用カセット数は、各ブロック内において、在席しても良い回収用ブロックの最大値を表す情報であって、各ブロック毎に設定されるものである。
【００４５】
カセット搬入優先順位は、あるブロックにて回収用カセットが不足していると判断された場合に、このブロックに他のブロックから回収用カセットを搬入する上での他のブロックの優先順序を表す情報である。通常は、カセット移動時間が短いブロック、及び、製造ラインが属していないブロックの優先順位を高く設定する。
【００４６】
図３に、図１に示すカセット搬送システムにおけるカセット搬入優先順位の設定例を示す。
【００４７】
カセット搬出優先順序は、あるブロックにて、回収用カセット数が、設定された最大回収用カセット数を越えた場合、このブロックから他のブロックへ回収用ブロックを搬出する上での他のブロックの優先順序を表す情報である。通常は、製造ラインが属していないブロックの優先順序を高く設定する。
【００４８】
図４に、図１に示すカセット搬送システムにおけるカセット搬出優先順位の設定例を示す。
【００４９】
常時監視機能部は、カセット毎情報を常時監視し、このカセット毎情報と各製造ラインの最小必要カセット数とに基づいて、各ブロックに最小必要な回収用カセット数を算出し、回収用カセット数が最小必要数よりも不足しているブロックに、カセット搬入優先順位がより高く、回収用カセット数が最小必要数よりも上回っている他のブロックから、回収用カセットを補充する搬送指示を搬送指示機能部に送り、回収用カセット数が最大回収用カセット数よりも上回っているブロックから、カセット搬出優先順位がより高く、回収用カセット数が最大回収用カセット数を下回っている他のブロックに、回収用カセットを退避させる搬送指示を搬送指示機能部に送る機能を、プログラムにより実現する部である。
【００５０】
搬送指示前チェック機能部は、ある製造ラインへの投入待ちカセットの搬送指示前チェック（この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送っても良いかを確認する）問い合わせを搬送指示機能部から受け取ると、この製造ラインが属するブロックに最小必要な回収用カセット数を、このブロックに属する各製造ラインの最小必要カセット数とカセット毎情報とに基づいて算出し、このブロックの回収用カセット数が最小必要数に満たない場合には、この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送ってはならないことを意味するＮＧの応答を、搬送指示機能部に送り、他方、このブロックの回収用カセット数が最小必要数を満たしている場合には、この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送って良いことを意味するＯＫの応答を、搬送指示機能部に送る機能を、プログラムにより実現する部である。
【００５１】
搬送指示機能部は、常時監視機能部から搬送指示を受け取ってストッカ管理システムに
送り、また、ある製造ラインへの投入待ちカセットの搬送指示前チェック問い合わせを搬送指示前チェック機能部に送り、搬送指示前チェック機能部から、ＮＧの応答を受け取ると、この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送るのを中止し、他方、ＯＫの応答を受け取ると、この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送る機能を、プログラムにより実現する部である。
【００５２】
以下に、あるブロックに、Ｍ個の製造ラインが属している場合、便宜上、それぞれに製造ラインに１〜Ｍの通し番号を付与して、それぞれの製造ラインを識別するとき、設定された製造ラインｉ（１≦ｉ≦Ｍ）の最小必要カセット数をｋｉとし、他方、このブロックに製造ラインが一つも属していない場合、Ｍ＝１として、常時監視機能部及び搬送指示前チェック機能部が、このブロック内に最小必要な回収用カセット数Ｃを算出するために行う最小必要回収用カセット数算出処理を、図５のフローチャートに従って説明する。
【００５３】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１；
このブロックに最小必要な回収用カセット数Ｃを、Ｃ＝０と初期化する。
【００５４】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２；
製造ライン番号ｉを、ｉ＝１と初期化する。
【００５５】
Ｓ（ＳＴＥＰ）３；
ｉ≦Ｍであるかを確かめ、
ｉ≦Ｍである場合、ＳＴＥＰ４に進み、
他方、ｉ＞Ｍである場合、ＥＮＤに進む。
【００５６】
Ｓ（ＳＴＥＰ）４；
このブロック内のカセットの中で、次投入製造ラインが製造ラインｉのカセットの有無を、カセット毎情報から検索する。
このとき、以下のカセットを、このブロック内のものとして検索する。
・このブロックの棚に存在するカセット
・このブロックへ搬送中カセット
・このプロックへの搬送予約中のカセット（クレーンが他カセット搬送中等で搬送待ち）
また、以下のカセットは検索対象から除外する。
・搬送可／禁止区分が搬送禁止のカセット
・良品／不良品区分が不良品のカセット
【００５７】
Ｓ（ＳＴＥＰ）５；
このブロック内のカセットの中で、次投入製造ラインが製造ラインｉのカセットがある場合、ＳＴＥＰ６に進み、
他方、このブロック内のカセットの中で、次投入製造ラインが製造ラインｉのカセットがない場合、ＳＴＥＰ１０に進む。
【００５８】
Ｓ（ＳＴＥＰ）６；
Ｃ＝Ｃ＋ｋｉとする。
【００５９】
Ｓ（ＳＴＥＰ）７；
このブロック内で、次投入製造ラインが製造ラインｉのカセットの品種の数Ｐを、カセット毎情報から算出する。
【００６０】
Ｓ（ＳＴＥＰ）８；
Ｐ≧２であるかを確かめ、
Ｐ≧２である場合、ＳＴＥＰ９に進み、
他方、Ｐ＜２である場合、ＳＴＥＰ１０に進む。
【００６１】
Ｓ（ＳＴＥＰ）９；
Ｃ＝Ｃ＋１とする。これは、以下のような理由による。
通常は、回収用カセットが満杯になるまで、そのカセットを各製造ラインのＵＬＤからストッカ側に排出することはないが、品種切り替え時は同一のカセットに異品種を混載して回収することは無いため、満杯でない端数カセットもＵＬＤから排出される。そのため、必要最小限のカセット数で運用している場合は、次の回収用カセットの確保が間に合わない場合も想定されるため、製造ラインｉに投入するカセットが複数品種である場合は、予備の回収用カセットとして、１をＣに加えるのである。
【００６２】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１０；
ｉ＝ｉ＋１とし、ＳＴＥＰ３に戻る。
【００６３】
尚、図１に示すブロック２やブロック４のように、製造ラインが一つも属していないブロックでは、最小必要な回収用カセット数Ｃは、Ｃ＝０の固定値となる。
【００６４】
以下に、ストッカがＮ個のブロックに分かれており、便宜上、それぞれにブロックに１〜Ｎの通し番号を付与して、それぞれのブロックを識別するとき、常時監視機能部が回収用カセットの搬送制御のために行う搬送制御処理の流れを、図６のフローチャートに従って説明する。
【００６５】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１；
ブロック番号ｉを、ｉ＝１として初期化する。
【００６６】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２；
ｉ≦Ｎである場合、ＳＴＥＰ３に進み、
他方、ｉ＞Ｎである場合、ＳＴＥＰ１に戻る。
【００６７】
Ｓ（ＳＴＥＰ）３；
ブロックｉについて上述の最小必要回収用カセット数算出処理行って、ブロックｉ内に最小必要な回収用カセット数Ａを算出する。
【００６８】
Ｓ（ＳＴＥＰ）４；
ブロックｉ内に存在する回収用カセット数Ｂを、カセット毎情報より検索する。
このとき、以下のカセットをブロックｉ内の回収用カセットとして数える。
・ブロックｉの棚に存在する回収用カセット
・ブロックｉへ搬送中の回収用カセット
・ブロックｉへ搬送予約中の回収用カセット（クレーンが他カセット搬送中等で搬送待ち）
・ブロックｉに属する各製造ラインのＵＬＤに存在する回収用カセット
また、以下のカセットは除外する。
・搬送可／禁止区分が搬送禁止のカセット
【００６９】
Ｓ（ＳＴＥＰ）５；
ブロックｉ内に最小必要な回収用カセット数Ａと、ブロックｉ内に存在する回収用カセット数Ｂとを比較し、
Ａ＞Ｂである場合、ＳＴＥＰ６に進み、
他方Ａ≦Ｂである場合、ＳＴＥＰ１４に進む。
【００７０】
Ｓ（ＳＴＥＰ）６；
カセット搬入優先順位ｊを、ｊ＝１と初期化する。
【００７１】
Ｓ（ＳＴＥＰ）７；
設定情報のカセット搬入優先順位から、カセット搬入優先順位ｊのブロックを参照する。
【００７２】
Ｓ（ＳＴＥＰ）８；
カセット搬入優先順位ｊのブロックについて上述の最小必要回収用カセット数算出処理行って、このブロック内に最小必要な回収用カセット数Ｃを算出する。
【００７３】
Ｓ（ＳＴＥＰ）９；
ＳＴＥＰ４と同様にして、カセット搬入優先順位ｊのブロック内に存在する回収用カセット数Ｄを、カセット毎情報より検索する。
【００７４】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１０；
カセット搬入優先順位ｊのブロック内に最小必要な回収用カセット数Ｃと、カセット搬入優先順位ｊのブロック内に存在する回収用カセット数Ｄとを比較し、
Ｃ≧Ｄである場合、ＳＴＥＰ１１に進み、
他方、Ｃ＜Ｄである場合、ＳＴＥＰ１３に進む。
【００７５】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１１；
ｊ＝ｊ＋１とする。
【００７６】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１２；
ｊ≧Ｎである場合、ＳＴＥＰ２４に進み、
他方、ｊ＜Ｎである場合、ＳＴＥＰ７に戻る。
【００７７】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１３；
カセット搬入優先順位ｊのブロックからブロックｉへ、カセット搬入優先順位ｊのブロック内に最小必要な回収用カセット数Ｃよりも多い余分な回収用カセットを搬送するよう指示する搬送指示を、搬送指示機能部に送る。尚、搬送指示部は、この搬送指示を受け取ってストッカ管理システムに送る。
【００７８】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１４；
設定情報のブロックｉ内の最大回収用カセット数Ｅを参照する。
【００７９】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１５；
ブロックｉ内に存在する回収用カセット数Ｂと、ブロックｉ内の最大回収用カセット数Ｅとを比較し、
Ｂ＞Ｅである場合、ＳＴＥＰ１６に進み、
Ｂ≦Ｅである場合、ＳＴＥＰ２４に進む。
【００８０】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１６；
カセット搬出優先順位ｊを、ｊ＝１と初期化する。
【００８１】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１７；
設定情報のカセット搬出優先順位から、カセット搬出優先順位ｊのブロックを参照する。
【００８２】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１８；
設定情報のカセット搬出優先順位ｊのブロック内の最大回収用カセット数Ｆを参照する。
【００８３】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１９；
ＳＴＥＰ４と同様にして、カセット搬出優先順位ｊのブロック内に存在する回収用カセット数Ｇを、カセット毎情報より検索する。
【００８４】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２０；
カセット搬出優先順位ｊのブロック内の最大回収用カセット数Ｆと、カセット搬出優先順位ｊのブロック内に存在する回収用カセット数Ｇとを比較し、
Ｆ≧Ｇである場合、ＳＴＥＰ２１に進み、
他方、Ｆ＜Ｇである場合、ＳＴＥＰ２３に進む。
【００８５】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２１；
ｊ＝ｊ＋１とする。
【００８６】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２２；
ｊ≧Ｎである場合、ＳＴＥＰ２４に進み、
他方、ｊ＜Ｎである場合、ＳＴＥＰ１７に戻る。
【００８７】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２３；
ブロックｉからカセット搬入優先順位ｊのブロックへ、ブロックｉ内に最小必要な回収用カセット数Ｂよりも多い余分な回収用カセットを搬送するよう指示する搬送指示を、搬送指示機能部に送る。尚、搬送指示部は、この搬送指示を受け取ってストッカ管理システムに送る。
【００８８】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２４；
ｉ＝ｉ＋１とし、ＳＴＥＰ２に戻る。
【００８９】
以下に、搬送指示前チェック機能部が行う搬送指示前チェック処理の流れを、図７のフローチャートに従って説明する。
【００９０】
Ｓ（ＳＴＥＰ）１；
ある製造ラインへの投入待ちカセットの搬送指示前チェック（この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送っても良いかを確認する）問い合わせを搬送指示機能部から受け取る。
【００９１】
Ｓ（ＳＴＥＰ）２；
この製造ラインが属するブロックについて上述の最小必要回収用カセット数算出処理行って、この製造ラインが属するブロック内に最小必要な回収用カセット数Ａを算出する。
【００９２】
Ｓ（ＳＴＥＰ）３；
上述の搬送制御処理のＳＴＥＰ４と同様にして、この製造ラインが属するブロック内に存在する回収用カセット数Ｂを、カセット毎情報より検索する。
【００９３】
Ｓ（ＳＴＥＰ）４；
この製造ラインが属するブロック内に最小必要な回収用カセット数Ａと、この製造ラインが属するブロック内に存在する回収用カセット数Ｂとを比較し、
Ａ≦Ｂである場合、ＳＴＥＰ５に進み、
他方、Ａ＞Ｂである場合、ＳＴＥＰ６に進む。
【００９４】
Ｓ（ＳＴＥＰ）５；
この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送って良いことを意味するＯＫの応答を、搬送指示機能部に送る。尚、搬送指示機能部は、ＯＫの応答を受け取ると、この搬送指示をストッカ管理システムに送る。
【００９５】
Ｓ（ＳＴＥＰ）６；
この製造ラインに、このカセットを投入する搬送指示をストッカ管理システムに送ってはならないことを意味するＮＧの応答を、搬送指示機能部に送る。尚、搬送指示機能部は、ＮＧの応答を受け取ると、この搬送指示をストッカ管理システムに送るのを中止する。
【図１】
0005504880.tif 000002
【図２】
0005504880.tif 000003
【図３】
0005504880.tif 000004
【図４】
0005504880.tif 000005
【図５】
0005504880.tif 000006
【図６】
0005504880.tif 000007
【図７】
0005504880.tif 000008