(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アスコルビン酸類とトランスグルタミナーゼとα−グルコシダーゼとを添加することを特徴とする水産練製品の製造方法。
【請求項２】
アスコルビン酸類の添加量が原料すり身１ｋｇ当たり０．２〜１．２ｇであり、トランスグルタミナーゼの添加量が原料すり身１ｋｇ当たり４０〜２００ユニットである請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項３】
α−グルコシダーゼの添加量が原料すり身１ｋｇ当たり１，０００〜１２，０００ユニットである請求の範囲第１項又は第２項記載の方法。
【請求項４】
水産練製品が揚げ蒲鉾、かに蒲鉾、竹輪、魚肉ソーセージ及びなるとよりなる群より選ばれるものである請求の範囲第１項乃至第３項何れか記載の方法。
【請求項５】
アスコルビン酸類とトランスグルタミナーゼとα−グルコシダーゼとを有効成分として含む水産練製品製造用の酵素製剤であって、該酵素製剤中のアスコルビン酸類の量が該酵素製剤中のトランスグルタミナーゼ１U当たり０．００２〜０．０３ｇであり、該酵素製剤中のα−グルコシダーゼの量が該酵素製剤中のトランスグルタミナーゼ１U当たり１０〜２００Uである酵素製剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トランスグルタミナーゼ及びアスコルビン酸類を用いる水産練製品の製造方法及び水産練製品用酵素製剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
蒲鉾などの水産練製品は伝統的な食品として日本で広く食されてきた。しかしながら昨今、健康志向の高まりから欧米などの海外でも人気が増し、加えて原油高の上昇も影響して水産練製品の原料であるすり身価格が高騰している。よって原料コスト削減のため様々な試みがなされている。例えばすり身の配合量を減らし、その分加水量を増やす方法がある。この方法では硬さやしなやかさを補強するため副原料として澱粉、植物蛋白、卵白、アルカリ塩などが使用されている。しかしながら水産練製品の中には、揚げ蒲鉾のように、練り身中の酵素反応や化学反応のための坐り時間が充分取れないものがあり、より一層の補強を必要とする。そのような製品では澱粉、植物蛋白や卵白はあまり効果がなく、アルカリ塩など十分な効果が期待できる量を配合すると食味に影響してしまう。
またトランスグルタミナーゼやアスコルビン酸オキシダーゼなどの酵素とアルカリや基質となる副材を併用することにより、硬さやしなやかさをある程度付与するという報告がある（特許第３７０２７０９号）。ところが実際の製造ラインでは初流の製品と終流の製品とで品質が異なるという問題が散見されている。これは製造ラインの終わりではすり身が練られてから成型・加熱されるまでの時間が長くなるため酵素反応がより進んでしまい、練り身の物性が変化しているためのだと推定される。また製造中の練り身物性変化が問題とならないレベルの酵素添加量では硬さ、しなやかさ付与効果は不十分である。特に、揚げ蒲鉾の場合、トランスグルタミナーゼ反応時間が短い為、トランスグルタミナーゼ量を増やさなければならず、結果、置き身工程中（製造工程において練り身を成型・加熱工程まで待機させている間）に物性が変化する。
一方、Ｍａｒｃｅｌ  Ｄｅｋｋｅｒ，Ｉｎｃ．発行  Ｓｕｒｉｍｉ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ２９１頁には、すり身にアスコルビン酸を添加するとゲル強度を向上効果が得られ、アスコルビン酸の最適添加量はすり身に対し０．２％であると記載されている。しかしながら発明者らの検討の結果、アスコルビン酸０．２％添加品はしなやかさが欠ける食感となることが確認されている。また、天然カルシウムとアスコルビン酸ナトリウムを用いて竹輪を製造することによりしなやかさや弾力を向上できるとの報告もある（特開平１−２７３５６６号公報）。この方法により製造工程での問題はある程度解決されるが、しなやかさを付与する効果は十分でなく、ゴム状の異質な食感となってしまうため水産練製品には好ましくない。
畜肉製品ではトランスグルタミナーゼとアスコルビン酸、重合リン酸を利用した技術も報告されている（特許３０４９９６６号）。しかしながら水産練製品における最適なアスコルビン酸量は定義されておらず、その併用効果も不明確であった。なおかつ、実施例に記載されているトランスグルタミナーゼとアスコルビン酸量の割合は１ユニットのトランスグルタミナーゼに対し０．００００２５〜０．００００５ｇと本発明の範囲と大きく異なる。よって水産練製品においては上記の技術いずれも用いても製造適性を保ちつつ、求められる硬さやしなやかさを十分に付与できず、更なる改良が求められている。
【発明の開示】
【０００３】
本発明は、水産練製品の製造工程中の練り身の物性変化を抑制し、原料すり身を減量しても水産練製品に硬さ・しなやかさを付与することのできる水産練製品の製造方法及び水産練製品製造用の酵素製剤を提供することを目的とする。
本発明者らは鋭意研究を行った結果、トランスグルタミナーゼとアスコルビン酸類を適切に組み合わせることにより、さらに好ましくはα−グルコシダーゼを組み合わせることにより、製造時間に違いによる製品品質のバラツキを抑制しながら、原料すり身が減量された系においても水産練製品に硬さ・しなやかさを付与することのできる方法を見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は以下の通りである。
１．アスコルビン酸類とトランスグルタミナーゼとを添加することを特徴とする水産練製品の製造方法。
２．さらにα−グルコシダーゼを添加する前記１記載の方法。
３．アスコルビン酸類の添加量が原料すり身１ｋｇ当たり０．２〜１．２ｇであり、トランスグルタミナーゼの添加量が原料すり身１ｋｇ当たり４０〜２００ユニットである前記１又は２記載の方法。
４．α−グルコシダーゼの添加量が原料すり身１ｋｇ当たり１，０００〜１２，０００ユニットである前記２又は３記載の方法。
５．水産練製品が揚げ蒲鉾、かに蒲鉾、竹輪、魚肉ソーセージ及びなるとよりなる群より選ばれるものである前記１乃至４何れか記載の方法。
６．アスコルビン酸類とトランスグルタミナーゼとを有効成分として含む水産練製品製造用の酵素製剤であって、該酵素製剤中のアスコルビン酸類の量が該酵素製剤中のトランスグルタミナーゼ１Ｕ当たり０．００２〜０．０３ｇである酵素製剤。
７．さらにトランスグルタミナーゼ１Ｕ当たり１０〜２００Ｕのα−グルコシダーゼを有効成分として含む前記６記載の酵素製剤。
本発明に用いられるトランスグルタミナーゼ（以下ＴＧと記載することがある）は、哺乳動物由来のもの（特公平１−５０３８２  参照）、魚類由来のもの（平成３年度日本水産学会秋季大会講演要旨集第１８０  頁参照）、植物由来のもの、微生物由来のもの（特開平１−２７４７１、特許公開平１１−７５８７６参照）、遺伝子組換えによるもの（特開平１−３００８９９  参照）、等が知られているが、その由来を問わず使用できる。味の素（株）より「アクティバ」ＴＧという商品名で市販されている微生物由来のトランスグルタミナーゼが一例である。
本発明に用いられるアスコルビン酸類には、アスコルビン酸、アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸２グルコシド、アスコルビン酸パルミチン酸エステル、アスコルビン酸ステアリン酸エステル等が含まれ、食品用に用いることのできるグレードであればよい。アスコルビン酸ナトリウムが呈味等の面で最も好ましい。
本発明に用いられるα−グルコシダーゼ（以下ＡＧと記載することがある）は、非還元末端α−１，４−グルコシド結合を加水分解し、α−グルコースを生成する酵素であるが、α−１，４結合をα−１，６結合へと変換する糖転移能を有するものが好ましい。そのようなα−グルコシダーゼをトランスグルコシダーゼと呼ぶ。すなわち、トランスグルコシダーゼは糖転移能を有するα−グルコシダーゼ酵素である。尚、グルコアミラーゼはα−グルコシダーゼと類似の反応を起こすが生成するグルコースはα−グルコースではなく、β−グルコースである。さらに、本発明に用いる酵素は単に分解活性を有するのみではなく、水酸基を持つ適当な受容体がある場合、グルコースをα−１，４結合よりα−１，６結合へと転移させ、分岐糖を生成する糖転移活性を有するものであることが特に重要である。尚、トランスグルコシダーゼＬ「アマノ」という商品名で天野エンザイム（株）より市販されている酵素が、本発明に用いられるα−グルコシダーゼの一例である。
本発明の水産練製品には、蒲鉾、揚げ蒲鉾、竹輪、かに蒲鉾、魚肉ソーセージ、なると、はんぺんに加え、シューマイなど原料に魚介類の練り身（魚介類をペースト状に加工したもの）を使用した加工品も含まれる。その中でも本発明が特に有用なものは、製造工程中に坐り時間を取らない製品である。ここでの坐り時間とはペースト状の練り身を意図的にゲル化させるための時間である。この坐り時間を取ることができない場合、練り身が製造ラインで移動、滞留する間の酵素反応の影響が大きく、同一ロットの製品であっても初流（最初の方に製造が完了した製品）と後流（最後の方に製造が完了した製品）とでは製品の物性品質が異なってしまうという問題が生じる。
このような坐り時間を取らない水産練製品の代表的な例としては揚げ蒲鉾、かに蒲鉾、魚肉ソーセージ、竹輪、なるとなどが挙げられる。更にはんぺん、伊達巻、魚肉を使用したつくねなども含まれる。
本発明において、原料すり身とは、水産練製品の原料として用いられた、魚介類をペースト状に加工したものを指す。原料すり身に使用される魚種はスケソウタラ、イトヨリダイ、ホッケ、エソ、サメ、イワシなどが一般的であるが、魚介類であればいかなるものでもよい。
本発明の水産練製品の製造方法において、アスコルビン酸類、ＴＧ、ＡＧを添加する方法は、揚げ工程、蒸し工程等の加熱工程前に原料すり身に添加されている限り、特に制限はなく、また、添加順序にも特に制限はない。例えば、アスコルビン酸類、ＴＧを含む酵素製剤あるいはアスコルビン酸類、ＴＧ、ＡＧを含む酵素製剤を調製し、食塩、調味料等他の原料と共に、あるいは別に原料すり身に添加混合してもよいし、酵素製剤を調製せずに、アスコルビン酸類、ＴＧ、ＡＧを別々に、食塩、調味料等他の原料と共に、あるいは別に原料すり身に添加混合してもよい。
本発明の水産練製品の製造方法において、ＴＧの適正添加量は原料すり身１ｋｇ当たり４０ユニット〜２００ユニットである。添加量が４０ユニット未満では十分な添加効果は得られず、２００ユニットを超えると製造工程中の品質にフレが生じる。尚、ＴＧの活性単位は、次のようなヒドロキサメート法で測定され、かつ、定義される。すなわち、温度３７℃、ｐＨ６．０のトリス緩衝液中、ベンジルオキシカルボニル−Ｌ−グルタミルグリシン及びヒドロキシルアミンを基質とする反応系で、ＴＧを作用せしめ、生成したヒドロキサム酸をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯体にし、次に、５２５ｎｍにおける吸光度を測定し、ヒドロキサム酸量を検量線により求め、１分間に１μモルのヒドロキサム酸を生成せしめた酵素量をＴＧａｓｅの活性単位、即ち１ユニット（１Ｕ）と定義する（特開昭６４−２７４７１号公報参照）。
本発明の水産練製品の製造方法において、原料すり身１ｋｇに対するアスコルビン酸類の量は０．２ｇ〜１．２ｇ、好ましくは０．４ｇ〜０．８ｇである。アスコルビン酸類の量が０．２ｇ以下であると効果がなく１．２ｇを超えると食感にしなやかさがなくなってしまう。これまですり身に対するアスコルビン酸の効果が報告されているＭａｒｃｅｌ  Ｄｅｋｋｅｒ，Ｉｎｃ．発行  Ｓｕｒｉｍｉ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ２９１頁によると、また１ユニットのＴＧに対するアスコルビン酸量は０．００２ｇ〜０．０３ｇ、好ましくは０．００２ｇ〜０．００４ｇである。０．１ｇ未満であると求められる硬さが得られず、さらに３ｇを超えるとＴＧによるしなやかさが感じられなくなり、硬く脆いゴム状の食感となってしまう。
本発明の水産練製品の製造方法において、α−グルコシダーゼを添加すると水産練製品の食感がなめらかとなり一層好ましい品質を有する水産練製品が得られる。更に澱粉の糊化を促進するため澱粉原料を多く配合できる。この場合のＡＧの添加量はすり身１ｋｇ当たり５００〜５０，０００ユニットが好ましく、１，０００〜１２，０００ユニットがより好ましい。添加量が１０００ユニット未満では十分な添加効果は得られず、１２，０００ユニットを超えると異様なねちゃつきが生じる。また尚、ＡＧの活性単位は、１ｍＭ  α−メチル−Ｄ−グルコシド１ｍｌに０．０２Ｍ酢酸バッファー（ｐＨ５．０）１ｍｌを加え、酵素溶液０．５ｍｌ添加して、４０℃、６０分間を作用させた時に、反応液２．５ｍｌ中に１μｇのブドウ糖を生成する酵素量を１Ｕ（ユニット）と定義した。
ＴＧ及びアスコルビン酸類に、ＡＧ、デキストリン、澱粉等の賦形剤、リン酸塩等のアルカリ素材、グルコースなどの糖、アスコルビン酸オキシダーゼ等の酸化還元酵素、蛋白加水分解物、蛋白部分分解物、乳化剤、グルタチオン、システイン等の還元剤、その他食品添加物を混合することにより、酵素反応時間が短い水産練製品用の酵素製剤を得ることができる。
本発明の酵素製剤の形態は液体状、ペースト状、顆粒状、粉末状のいずれでも構わない。
本発明の酵素製剤におけるアスコルビン酸類、ＴＧ、ＡＧの配合量は０％より多く、１００％より少ないが、製剤１ｇ当たり、ＴＧは１〜２００ユニット、アスコルビン酸類は０．１〜０．７ｇ、ＡＧは１００〜１０，０００ユニット配合するのが好ましい。アスコルビン酸類の量はＴＧ１Ｕ当たり０．００２〜０．０３ｇが好ましく、ＡＧの量はＴＧ１Ｕ当たり１０〜２００Ｕが好ましく、１４〜１３０Ｕがより好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００４】
以下、実施例を挙げて本発明の詳細を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【０００５】
表１記載の酵素製剤を用いて表２記載の配合にて揚げ蒲鉾を下記に詳述する方法にて調製し、対照として表３記載の、すり身の量が表２記載の配合（コストダウン配合）よりも５％多い配合（非コストダウン配合）で揚げ蒲鉾を調製した（対照品１）。また、表２記載の配合にて酵素製剤を配合しない揚げ蒲鉾も対照として調製した（対照品２）。
【表１】
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【表２】
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【表３】
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壊砕したスケソウダラ２級の冷凍すり身を３１２０ｇ又は３４２０ｇ計量し、室温で３０分解凍した。半解凍状態になったすり身をステファンカッター（ＳＴＥＰＨＡＮ社、ＳＴＥＰＨＡＮ  ＵＭ１２）で細かくカッティングした。初めは低速で１分間撹拌し、高速に変え、同じく２分間撹拌した。そぼろ状になったすり身に食塩と氷水の半量を加え低速で３０秒混ぜ、全体に均一になり始めたところで高速に変え３分間撹拌した。撹拌したすり身に「味の素」（ＭＳＧ）、砂糖、馬鈴薯澱粉及び氷水の残りを入れ低速で３０秒撹拌して、全体に均一になり始めたら高速に変えた。高速に変えてから、すり身の温度が約１５℃になったら撹拌を止めた。この状態のすり身のことを練り身と呼ぶ。出来上がった練り身を５００ｇずつに分け、１分間ヘラで混合した。製剤を添加する場合は検討レシピの練り身に製剤をすり身に対し０．２％（０．６ｇ）加えてから１分間ヘラで混合した。トランスグルタミナーゼの効果を検証するため、表３にある製剤を調製し用いた。なお製剤中のアスコルビン酸ナトリウム量は２５％（対すり身（０．５％）に固定した。
更にこの練り身の一部を楕円状に型抜き成型し、大豆白絞油にて１４０℃で２分、１７０℃で２分揚げた。残った練り身はプラストカップに８０ｇ程度充填し、充填直後と充填後９０分後（１５℃）に２５ｍｍの球形プランジャーで破断強度を測定した。揚げ蒲鉾の物性は５ｍｍの球形プランジャーとテクスチャーアナライザー（英弘精機、ＴＡ−ＸＴ２ｉ）を用い破断強度を測定した。製造工程中における練り身の物性変化を測る指標として０分と９０分後の練り身の破断強度の差を用い、差が大きいほど物性変化が起こっていると判断した。またその物性変化が対照品１に対し優位さがなければ問題ないと判断した（ｎ＝３）。
揚げ蒲鉾は硬さ・しなやかさ２項目について標準レシピ区を０点とし０．５点刻み±２点で官能評価を実施した（ｎ＝５）。硬さとは噛み始めた際に感じる硬さを示し、しなやかさは噛み進めていく時に感じる応力のことを言う。総合評価以外の項目に関し、０．５点は対照区１とわずかに差を感じる、１点は差を感じる、１．５点は大きな差を感じる、２点は非常に大きな差を感じるとした。総合評価については求める食感と機能が最適のものが◎、食感と機能が十分のものが○、十分とは言えないが到達しているものが△、未達のものが×とした。
物性測定結果及び官能評価結果を表４に示す。表４より練り身の物性変化に関してＴＧ４％は対照品１とほぼ同等であった。またＴＧ７％、ＴＧ１０％における値は有意差はないが対照品１よりも大きかった。ＴＧ１３％、２０％では対照品１に対し有意差があることが確認された。尚、表４中のＡＳＮａとはアスコルビン酸ナトリウムを意味する。
【表４】
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一方、ＴＧ２．５％、ＴＧ４％、ＴＧ７％、ＴＧ１０％では硬さ・しなやかさ・ボソツキ感・破断強度とも対照品１に対し同等以上の効果が見られた。しかしＴＧ１３％、ＴＧ２０％では破断強度は対照品１以上であったものの、官能評価ではしなやかさが劣っていた。すなわち、原料すり身１ｋｇ当たり、アスコルビン酸ナトリウムを０．５ｇ、ＡＧを５０９８Ｕ、ＴＧを４０〜２００Ｕ添加することにより、製造適性を保ちつつ硬さ・しなやかさが向上し、すり身の配合率を５７％から５２％に減量したにも関わらず、減量しないものと同等の硬さ・しなやかさを有する揚げ蒲鉾を製造することができることが確認された。
【実施例２】
【０００６】
表５記載の酵素製剤を用い、実施例１と同様の方法で揚げ蒲を調製し、実施例１と同様の方法で物性測定及び官能評価を行った。すなわち、揚げ蒲鉾の原料配合は表２のとおりであり、各原料及び対照品は実施例１と同じものを用いた。尚、ＴＧの添加量は実施例１で示された最適添加量の範囲に含まれるよう４．７５％（原料すり身１ｋｇ当たり８６Ｕ）とした。
【表５】
0005585442.tif 000006
物性測定結果及び官能評価結果を表６に示す。表６に示したとおり、アスコルビン酸ナトリウムに関しては練り身の物性変化はいずれの試験区も対照品１より少なかった。ＡＳＮａ２０％、ＡＳＮａ３０％、ＡＳＮａ４０％、ＡＳＮａ６０％はいずれも官能評価及び物性評価で対照品１と比較し同等以上の効果が確認された。ＡＳＮａ１０％（原料すり身１ｋｇ当たり０．２ｇ）については対照品１より官能評価、破断強度とも劣ってはいたが改善効果は確認された。しかしながらＡＳＮａ８０％及びＡＳＮａ１００％ではしなやかさがなくなり、硬くゴムのような異質な食感が認められ、改善効果は小さかった。尚、表６中のＡＳＮａとはアスコルビン酸ナトリウムを意味する。
【表６】
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すなわち、原料すり身１ｋｇに対し、トランスグルタミナーゼを８６Ｕ、アスコルビン酸ナトリウムを０．２ｇ〜１．２ｇ添加することにより、揚げ蒲鉾の硬さ・しなやかさが向上し、すり身の配合率を５７％から５２％に減量したにも関わらず、減量しないものと同等の硬さ・しなやかさを有する揚げ蒲鉾を製造することができることが確認された。
【実施例３】
【０００７】
表７記載の酵素製剤を用い、実施例１と同様の方法で揚げ蒲を調製し、実施例１と同様の方法で物性測定（練り身の物性変化は除く）及び官能評価を行った。すなわち、揚げ蒲鉾の原料配合は表２のとおりであり、各原料及び対照品は実施例１と同じものを用いた。尚、ＴＧの添加量は実施例１で示された最適添加量の範囲に含まれるよう４．０％（原料すり身１ｋｇ当たり８６Ｕ）、アスコルビン酸ナトリウムの添加量は実施例２で示された最適添加量の範囲に含まれるよう３０％（原料すり身１ｋｇ当たり０．６ｇ）とした。
【表７】
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物性測定結果及び官能評価結果を表８に示す。表８に示したとおり、ＡＧ０．２％，ＡＧ０．５％，ＡＧ０．７５％，ＡＧ１％はいずれも官能評価で対照品２と比較して澱粉によるボソツキ感が改善され、対照品１とほぼ同等の食感となった。しかしながらＡＧ１％（原料すり身１ｋｇ当たり１１０１２Ｕ）については改善効果は確認されたものの、わずかに異質なねちゃつきが感じられた。
すなわち、原料すり身１ｋｇに対し、トランスグルタミナーゼを８６Ｕ、アスコルビン酸ナトリウムを０．６ｇ、α−グルコシダーゼを１８００〜１１０１２Ｕ添加することにより、揚げ蒲鉾の硬さ・しなやかさが向上し、澱粉による食感劣化（ボソツキ）抑制が出来ることが確認された。
【表８】
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【産業上の利用可能性】
【０００８】
本発明によれば、揚げ蒲鉾等、酵素反応時間（坐り時間）が短い水産練製品においても、製造工程中の練り身の物性変化を抑制しながら硬さ・しなやかさを付与し、澱粉による食感劣化（ボソツキ）抑制をできるので、原料すり身を減量することができる。従って、食品分野において極めて有用である。