(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空隙率（Ｘ）が８０％以上であり、孔径が１μｍ以上１０００μｍ以下の空孔（Ｌ）と、孔径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の空孔（Ｓ）とを有し、孔径分布において２つのピークが存在し、その内の１つのピークが１０μｍ以上５００μｍ以下に存在し、もう１つのピークが０．０１μｍ以上１μｍ未満に存在し、ポリ乳酸系樹脂を含むとともに、ポリエーテル−ポリ乳酸ブロック共重合体、メタクリル樹脂、及び前記ポリ乳酸系樹脂とは異なるポリエステル系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことを特徴とする樹脂発泡体。
【請求項２】
前記空孔（Ｌ）の数密度が１０2個／ｍｍ2以上１０7個／ｍｍ2以下、前記空孔（Ｓ）の数密度が１０2個／μｍ2以上１０7個／μｍ2以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
【請求項３】
請求項１または２記載の樹脂発泡体と、炭酸ガスと、樹脂フィルムとを含む断熱材であり、前記樹脂フィルムは、炭酸ガス透過率が１５[ｍＬ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）］（２３℃・０％ＲＨ）以下であり、かつ、前記樹脂発泡体及び前記炭酸ガスを被覆している断熱材。
【請求項４】
樹脂フィルムで被覆された内部の炭酸ガス濃度が５０体積％以上である、請求項３に記載の断熱材。
【請求項５】
前記炭酸ガスが、発泡剤である二酸化炭素に由来する、請求項３または４に記載の断熱材。
【請求項６】
前記二酸化炭素が、超臨界状態の二酸化炭素である、請求項５に記載の断熱材。
【請求項７】
前記樹脂フィルムが、生分解性ポリエステル系樹脂を含む、請求項３〜６のいずれかに記載の断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断熱性能と環境性能に優れた樹脂発泡体、ならびにかかる断熱性を長期間保持することができるノンフロン系断熱材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
硬質ウレタンフォームや軟質ウレタンフォーム、発泡スチロールに代表される樹脂発泡体は、住宅などの断熱材として用いられており、近年高まる省エネルギー意識の中で、冷暖房エネルギーを削減するという非常に重要な役割を担うものである。【０００３】
このような断熱材は一般に、樹脂発泡体内部のごく小容積に低熱伝導率の気体を内包することで優れた断熱性能を発現するものである。【０００４】
かつて断熱材中の低熱伝導率気体には、フロンガス（ＣＦＣ）が広く用いられていたが、ＣＦＣがオゾン層破壊物質であるため、その代替としてハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）やブタン、プロパンなどの低分子炭化水素が使用されるようになった（特許文献１、特許文献２）。しかしながら、ＨＦＣは地球温暖化係数が極めて大きいこと、低分子炭化水素は引火性であることから、より環境低負荷型でより安全な二酸化炭素を使用する動きが高まっている。【０００５】
しかしながら、二酸化炭素は、ＨＦＣや低分子炭化水素に比べ断熱性能に劣るため、優れた断熱性能を有した断熱性を得るためには、発泡体自体の断熱性能を向上させる必要がある。【０００６】
一般に発泡体における断熱性能は、内包されている低熱伝導気体を除けば、空隙率（Ｘ）と気泡径によって左右される。空隙率（Ｘ）が大きく気泡径が小さいほど高い断熱性能を発現する。従来技術では、空隙率（Ｘ）を大きくするためには気泡径を大きくするしかなかったため、ある一定の空隙率（Ｘ）以上になると断熱性能が悪化する傾向にあった。【０００７】
そこで近年、発泡体の気泡構造を制御する様々な検討がなされている。特に特許文献３では、スチレン樹脂をベースとし、２種類の発泡剤（水と二酸化炭素）を使用することにより大小の気泡径を作ることができたと示されている。【０００８】
しかしながら、全体的な気泡サイズが大きいため、優れた断熱性能を得ることができない。また、発泡剤として水が用いられるため、加水分解が懸念されるポリエステル系樹脂などには使用しにくい技術となっている。
【特許文献１】特開２００７−３３２２０３号公報
【特許文献２】国際公開第００／０１７６１号パンフレット
【特許文献３】特開２００７−１５３９６４号公報
【特許文献４】特開２０００−３２０７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記課題に鑑み、断熱性能と環境性能に優れた樹脂発泡体を提供すること、さらには、優れた断熱性能を長期間保持し、結露の発生しにくいノンフロン系断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下のいずれかの構成によって前記課題を解決できることを見出し、本発明に至った。
本発明の樹脂発泡体は、以下の（１）の構成を有する。
（１）空隙率（Ｘ）が８０％以上であり、孔径が１μｍ以上１０００μｍ以下の空孔（Ｌ）と、孔径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の空孔（Ｓ）とを有し、孔径分布において２つのピークが存在し、その内の１つのピークが１０μｍ以上５００μｍ以下に存在し、もう１つのピークが０．０１μｍ以上１μｍ未満に存在し、ポリ乳酸系樹脂を含むとともに、ポリエーテル−ポリ乳酸ブロック共重合体、メタクリル樹脂、及び前記ポリ乳酸系樹脂とは異なるポリエステル系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことを特徴とする樹脂発泡体。
また、かかる本発明の樹脂発泡体は、好ましくは、以下の（２）の構成を有する。
（２）前記空孔（Ｌ）の数密度が１０2個／ｍｍ2以上１０7個／ｍｍ2以下、前記空孔（Ｓ）の数密度が１０2個／μｍ2以上１０7個／μｍ2以下である、前記（１）に記載の樹脂発泡体。
また、本発明の断熱材は、以下の（３）の構成を有する。
（３）前記（１）または（２）記載の樹脂発泡体と、炭酸ガスと、樹脂フィルムとを含む断熱材であり、前記樹脂フィルムは、炭酸ガス透過率が１５[ｍＬ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）］（２３℃・０％ＲＨ）以下であり、かつ、前記樹脂発泡体及び前記炭酸ガスを被覆している断熱材。
（４）樹脂フィルムで被覆された内部の炭酸ガス濃度が５０体積％以上である、前記（３）に記載の断熱材。
（５）前記炭酸ガスが、発泡剤である二酸化炭素に由来する、前記（３）または（４）に記載の断熱材。
（６）前記二酸化炭素が、超臨界状態の二酸化炭素である、前記（５）に記載の断熱材。
（７）前記樹脂フィルムが、生分解性ポリエステル系樹脂を含む、前記（３）〜（６）のいずれかに記載の断熱材。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、断熱性能と環境性能に優れた樹脂発泡体を提供することができる。そして、かかる樹脂発泡体を用いることで、断熱性を長期間保持することができるノンフロン系断熱材を提供することができる。この断熱材は、特に、建材用・家電用のノンフロン系断熱材として好適に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態を示す樹脂発泡体の断面の模式図である。
【図２】本発明の一実施形態を示す断熱材の断面の模式図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す他の断熱材の断面の模式図である。
【図４】実施例７で得られた樹脂発泡体のＳＥＭ写真である。
【図５】図４の（ａ）部の拡大図である。
【図６】図５の（ｂ）部の拡大図である。
【符号の説明】
【００１３】
１    樹脂フィルム
２    粘着性物質と炭酸ガス発生物質の混合物
３    樹脂発泡体
１０  空孔（Ｓ）
２０  空孔（Ｌ）
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明において、断熱材は、空隙率（Ｘ）が８０％以上の樹脂発泡体、炭酸ガス、並びに特定の炭酸ガス透過率を有する樹脂フィルムを含み、該樹脂フィルムが樹脂発泡体及び炭酸ガスを被覆した構造である。以下に、本発明における断熱材を構成ごとに説明する。【００１５】
（樹脂発泡体の構造）
本発明の断熱材に用いる樹脂発泡体は、空隙率（Ｘ）が８０％以上であることが重要である。樹脂発泡体の空隙率（Ｘ）が８０％未満であると、発泡体中の樹脂による伝熱が大きくなるため、樹脂発泡体を断熱材に用いた際に断熱性の点などに問題が生じやすくなるため好ましくない。発泡体中の樹脂の伝熱を効果的に抑制する点から、樹脂発泡体の空隙率（Ｘ）は９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、空隙率（Ｘ）が９９％を超えると、樹脂発泡体の強度が低下し、取扱が困難となるため、空隙率（Ｘ）は９９％以下であることが好ましい。【００１６】
なお、空隙率（Ｘ）の算出方法としては、例えば発泡体断面を顕微鏡などで観察し、気泡部分と樹脂部分を画像処理装置などで解析して算出する方法や、発泡前の樹脂の比重と発泡後の発泡体比重から算出する方法が挙げられる。【００１７】
樹脂発泡体の気泡構造としては、気泡同士が連なってなる連通気泡構造と、気泡が独立してなる独立気泡構造があるが、より高い断熱性能を求める場合、独立気泡を有した樹脂発泡体であることが好ましい。【００１８】
本発明の断熱材に用いる樹脂発泡体は、断面を顕微鏡などで観察した際、例えば図１に示すように、孔径が１μｍ以上１０００μｍ以下の大きな空孔（Ｌ）と、孔径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の小さな空孔（Ｓ）を有している。孔径の大きな空孔（Ｌ）と孔径の小さな空孔（Ｓ）とが共存するため、本発明の樹脂発泡体は、上記のような空隙率を達成しかつ断熱性能を高めることができる。【００１９】
空孔（Ｌ）の孔径が１０００μｍを超えると、空孔内に存在する気体の対流や輻射による伝熱が大きくなる問題が生じることがある。空孔内の気体の伝熱を効果的に抑制するには、１０μｍ以上５００μｍ以下の孔を有していることが好ましく、中でも１０μｍ以上１００μｍ以下の孔を有していることが好ましい。【００２０】
本発明は、孔径が大きな空孔（Ｌ）により高い空隙率（Ｘ）を達成し、その空孔（Ｌ）の壁面にサブミクロンまたはナノオーダーの微小な空孔（Ｓ）が存在することによって、壁面樹脂の伝熱を大幅に低減することも可能となる。空孔（Ｓ）が小さければ小さいほど、薄い壁面に空孔が存在できるため、空孔（Ｓ）は１μｍ未満であることが好ましい。また空孔（Ｓ）が０．０１μｍ未満の場合、高い空隙率（Ｘ）を達成しにくくなる場合がある。そのため空孔（Ｓ）としては、孔径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の孔を有していることが好ましい。さらには０．０５μｍ以上１μｍ未満の孔を、中でも０．１０μｍ以上１μｍ未満の孔を有していることが好ましい。【００２１】
なお、本発明において孔径とは円換算直径をいい、円換算直径とは空孔の面積と同面積を有する円の直径をいう。【００２２】
樹脂発泡体において、空孔（Ｌ）の数密度は１０２個／ｍｍ２以上１０７個／ｍｍ２以下、空孔（Ｓ）の数密度は１０２個／μｍ２以上１０７個／μｍ２以下であることが好ましい。このようにすることで空孔（Ｌ）周辺に微小な空孔（Ｓ）を形成可能となり、空隙率をより高めることができ樹脂の伝熱を大幅に低減することが可能となる。より好ましくは、空孔（Ｌ）の数密度が１０３個／ｍｍ２以上１０７個／ｍｍ２以下、孔径（Ｓ）の数密度が１０３個以上／μｍ２１０７個／μｍ２以下である。また、空孔（Ｌ）及び空孔（Ｓ）は、樹脂発泡体中に均質に散在していることが好ましい。【００２３】
また樹脂発泡体は、実施例の欄で説明するように測定される孔径分布において、バイモーダル（Ｂｉｍｏｄａｌ）分布であることが重要である。通常、樹脂発泡体の孔径はすべて同じ孔径ではなく、ある範囲で分布をもって存在している。バイモーダル分布とは、その分布が２つの独立した分布として存在する「離れ小島分布」、あるいは２つの分布が重なりピークが２つあるような「２山分布」であることを表すものである。本発明における空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）の好ましい分布は所謂「離れ小島分布」であり、そのピークが、空孔（Ｌ）としては１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内、空孔（Ｓ）としては０．０１μｍ以上１μｍ未満の範囲内である。
【００２４】
（樹脂発泡体の製造方法）
上述したような樹脂発泡体の製造方法は特に限定されないが、発泡剤の溶解度の差が０％超５％未満の範囲である樹脂Ｃと樹脂Ｄをナノアロイ化した混合物に、発泡剤を含浸して発泡させる方法（以下、「方法１」という）、あるいは、発泡剤の溶解度が５％以上異なる樹脂Ａと樹脂Ｂをナノアロイ化した混合物に、発泡剤を含浸して発泡させたのち、樹脂Ｂを分解する方法（以下、「方法２」という）、などを挙げることができる。【００２５】
初めに前者の「方法１」について説明する。この方法は、ナノオーダーで均一に分散した島成分と海成分の間の溶解度差（具体的には０％を超えて５％未満）により、空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）を生成する方法である。【００２６】
この樹脂発泡体の製造方法に用いられる樹脂Ｃと樹脂Ｄは特に限定しないが、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂などが挙げられる。特に環境性能を重視する場合、樹脂Ｃとしてポリ乳酸系樹脂、樹脂Ｄとして上記その他の樹脂が好ましく用いられる。【００２７】
本発明でいうポリ乳酸系樹脂とは、ラクチドの開環重合あるいは乳酸の直接重合により得られるポリ乳酸樹脂、およびラクチドの開環重合で得られるポリ乳酸系共重合体を指す。特に、ポリオールにラクチドが開環重合したポリ乳酸系共重合体とポリ乳酸樹脂の混合物が、上記樹脂Ｃと樹脂Ｄの組み合わせとして好適に用いられ、ポリオールの分散ドメインが１μｍ未満のナノアロイ混合物であれば、樹脂Ｃと樹脂Ｄの組合せとしてより好ましい。【００２８】
なお本発明におけるナノアロイとは、分散した樹脂からなる島成分が１μｍ未満の径であることを指す。樹脂Ｃと樹脂Ｄをナノアロイ化する手段としては、樹脂Ｃと樹脂Ｄをブロック共重合化して、そのブロック共重合体を樹脂Ｃ及び樹脂Ｄとして用いる方法、樹脂Ｃと樹脂Ｄからなるブロック共重合体を樹脂Ｃと樹脂Ｄに添加して、樹脂Ｃと樹脂Ｄの相溶性を向上する方法が挙げられる。上記手法で用いられるブロック共重合体の分子量や、共重合比を変更すれば、より効率的に効果を発現することができる。特にブロック共重合体において、海成分の共重合の比率を高めることにより、海成分が位置固定されやすくなるため、島成分の局在化を抑制でき、より微小で均一な分散状態を作りやすい。【００２９】
このような点から、「方法１」に特に好ましく用いられる樹脂としては、樹脂Ｃとしてポリ乳酸系樹脂、樹脂Ｄとしてポリ乳酸系ブロック共重合体、ポリプロピレン系樹脂、樹脂Ｃとは異なるポリ乳酸系樹脂及びメタクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂から選ばれる１種の樹脂を組み合わせることが好ましい。【００３０】
上記ポリ乳酸系ブロック共重合体としては、ポリ乳酸セグメントを有すれば、他の成分は特に限定されないものの、ポリエーテル−ポリ乳酸共重合体が好ましく用いられる。ポリエーテル−ポリ乳酸共重合体のポリエーテル成分としては、ポリエチレングリコールなどのアルキレンエーテルが好適に用いられるが、特に限定されるものではない。ポリエーテル−ポリ乳酸共重合体の具体例として、ポリエチレングリコールにラクチドを開環重合して得られるＡＢＡ型のブロック共重合体が挙げられる。ポリエチレングリコールの分子量は２０００〜１００００、共重合化したポリ乳酸セグメントの分子量は２０００〜３５００などであることが好ましい。【００３１】
続いて、「方法２」について説明する。この方法では、発泡剤の溶解度が高い樹脂Ａで空孔（Ｌ）を生成したのち、発泡剤の溶解度が低い樹脂Ｂを分解させることにより空孔（Ｓ）を生成するものである。【００３２】
発泡に用いられる樹脂Ａは特に限定されず、前述の「方法１」と同様の樹脂（樹脂Ｃと樹脂Ｄ）を挙げることができる。つまり樹脂Ａとしては、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、ポリエチレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂などが挙げられる。【００３３】
一方、樹脂（Ｂ）としては、ポリエステル系樹脂、メタクリル系樹脂、またはポリ乳酸系樹脂に代表されるヒドロキシカルボン酸類や脂肪族ポリエステル類を主体とした生分解性樹脂が挙げられる。特に環境性を重視する場合、生分解性樹脂が好ましい。【００３４】
上記「方法１」および「方法２」における発泡は、特に限定しないが、例えば次の方法により行われる。すなわち、発泡剤の注入装置を備えた押出機などに、樹脂を供給し、加熱溶融させ、必要に応じて発泡剤を注入もしくは添加したのち、スリットダイなどから大気中あるいは金型内に押出吐出し、その際の急激な圧力開放で樹脂中から発泡剤を気化させることにより発泡体を作成する押出発泡法、樹脂を一旦ビーズやシート状に加工したのち、該樹脂をオートクレーブなどの耐圧容器に発泡剤とともに投入し、所定の温度・圧力・時間で樹脂に発泡剤を含浸させ、急激な圧力開放もしくは、含浸樹脂冷却後に再加熱することで発泡体を作成するバッチ式発泡法などである。このような方法により「方法１」では空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）が生成され、また「方法２」では空孔（Ｌ）が生成される。【００３５】
そして、「方法２」の場合は、引き続き樹脂（Ｂ）の分解が行われる。樹脂（Ｂ）の分解は、光分解、加水分解、熱分解、酸またはアルカリによる分解、紫外線照射による分解、微生物などによる生分解が挙げられ、分解対象樹脂によって、種々の方法を用いることができる。例えば、分解対象樹脂がポリメチルメタクリレートであれば、樹脂発泡体に紫外線を照射することで分解することができ、ポリ乳酸であれば、加水分解や微生物による生分解などで分解することができる。【００３６】
「方法２」による樹脂発泡体の具体的な製造例としては、ポリ乳酸とポリメタクリルメチルを混合して発泡させ空孔（Ｌ）を生成したのち、ポリメタクリル酸メチルのみを溶解する溶媒（トルエン−ヘキサン溶液など）で該ポリメタクリル酸メチルを分解し、空孔（Ｌ）の周囲に空孔（Ｓ）を生成する方法や、ポリスチレンとポリ乳酸を混合して発泡させ空孔（Ｌ）を生成したのち、ポリ乳酸のみを加水分解させて空孔（Ｌ）の周囲に空孔（Ｓ）を生成する方法が挙げられる。【００３７】
ここで、「方法１」および「方法２」において用いられる発泡剤としては、熱分解により各種のガスを発生する化学発泡剤、または、各種ガスそのものを使用する物理発泡剤が挙げられる。押出発泡においては、化学発泡剤、物理発泡剤いずれも好適に用いることができ、バッチ発泡法においては、物理発泡剤を用いることが好ましい。【００３８】
化学発泡剤としては、主として、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素カリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどが挙げられ、これらのうちのいずれか１種類または２種類以上を混合して用いることができる。特に、炭酸水素ナトリウムが好適に用いられる。また、炭酸ガスの発生を早める目的で、酒石酸水素カリウム、第一リン酸カルシウム、フマル酸、リン酸ナトリウムなどの酸性剤を、炭酸ガス発生物質と併用させることもできる。【００３９】
物理発泡剤としては、ブタンやプロパン、窒素、炭酸ガスなどが好適に用いられる。しかしながら、ブタンやプロパンは引火性であるため、安全性や環境性能を重視する場合、窒素、炭酸ガスが好ましく、より好適には、炭酸ガスが用いられる。また物理発泡剤としては、二酸化炭素を超臨界状態、もしくは気体状態で用いることもできる。樹脂発泡体の製造が押出発泡法の場合は、押出機内が高温高圧状態となることから、拡散が早く、密度が大きい超臨界状態で用いることが好ましく、バッチ発泡の場合は、超臨界状態、気体状態のいずれも好適に用いることができる。【００４０】
本発明において、樹脂発泡体には、本発明の効果を損なわない範囲で、押出安定性を付与する滑剤、発泡核剤などの粒子を添加することができる。具体的には、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムモンモリロナイト、ゼオライト、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、エルカ酸アミドなどが挙げられる。【００４１】
また、輻射熱や太陽光による熱線（遠赤外線）を反射する目的や、樹脂発泡体と外気を遮蔽する目的で、樹脂発泡体の一部あるいは全面に金属または金属酸化物の層を形成することも好ましい。【００４２】
かかる金属としては、特に限定しないが、アルミニウム、インジウム、亜鉛、金、銀、プラチナ、ニッケル、クロムなどが挙げられ、金属酸化物には、チタン、ジルコニウム、ケイ素、マグネシウムなどの酸化物が挙げられる。特に、熱線（遠赤外線）反射効果の高い、アルミニウム、インジウムが好ましく、中でも、ガス透過性が低く、広く用いられているアルミニウムが最も好適に用いられる。【００４３】
樹脂発泡体の表面に金属または金属酸化物の層を形成する方法としてはとしては、発泡体に直接金属又は金属酸化物を蒸着する方法などが挙げられる。【００４４】
（特定の炭酸ガス透過率を有する樹脂フィルムの構成およびその製造方法）
本発明の断熱材に用いられる樹脂フィルムは、特定の炭酸ガス透過率を有する樹脂フィルムであることが重要であり、具体的には、２３℃・０％ＲＨにおける炭酸ガス透過性が１５［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］以下の樹脂フィルムである。２３℃・０％ＲＨにおける炭酸ガス透過性が１５［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］超であると、炭酸ガスの気散による断熱性能の低下が大きく、特に建材用途として十分な耐経時安定性を保持しにくくなる。【００４５】
また、樹脂フィルムは、４０℃・９０％ＲＨにおける水蒸気透過率が５．０［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］以下であることが好ましい。４０℃・９０％ＲＨにおける水蒸気透過率が５．０［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］を超えると、発泡体内部への湿度の侵入により断熱性能が低下し、十分な耐経時安定性を保持しにくくなる。また、使用される用途によっては結露による問題が発生する可能性がある。【００４６】
そして、より長期的に断熱性能を保持したい場合、炭酸ガス透過率が１０［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］以下であり、水蒸気透過率が０．８［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］であることが好ましい。一方、炭酸ガス透過率及び水蒸気透過率は低いほど好ましいが、下限としては炭酸ガス透過率が０．０１［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］、水蒸気透過率が０．０１［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］程度と思われる。【００４７】
なお炭酸ガス透過率は、ＪＩＳ  Ｋ７１２６−２（２００６）に記載のガスクロマトグラフ法に基づいて測定され、水蒸気透過率は、ＪＩＳ  Ｋ７１２９（２００８）に記載の赤外センサー法に基づいて測定される。【００４８】
以下、炭酸ガス透過率が１５［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］以下である樹脂フィルムを炭酸ガスバリアフィルムといい、炭酸ガス透過率が１５［ｍＬ／（ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ）］以下で、かつ、水蒸気透過率が５．０［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］以下である樹脂フィルムを、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムという。【００４９】
炭酸ガスバリアフィルムを製造する方法としては、炭酸ガスバリア性の高い樹脂をフィルムにする方法（以下、「方法Ａ」という）、汎用樹脂からなるフィルムに金属蒸着層を設け金属蒸着フィルムとする方法（以下、「方法Ｂ」）などが挙げられる。【００５０】
上記「方法Ａ」について説明する。【００５１】
炭酸ガスバリア性の高い樹脂としては、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリグリコール酸など、ポリマー主鎖間の相互作用が強く自由体積が小さい樹脂が好ましく用いられる。中でも、工業性や加工・入手の容易性から、エチレン−ビニルアルコール樹脂が好ましく用いられる。【００５２】
上述した樹脂を用いたフィルムであれば、どのような製膜方法であっても高い炭酸ガスバリア性を発現するが、炭酸ガスバリア性の高い樹脂により得られたフィルムを一方向または直行する二方向に延伸配向させた配向フィルムとすれば、炭酸ガスや水蒸気のバリア性がさらに向上する。延伸配向させると、ポリマー主鎖同士の規則性が増すことにより相互作用が強まり、自由体積が小さくなるためである。【００５３】
延伸配向させる方法としては、速度差を設けたロールを通すことで一方向に延伸したのち、幅方向に広がるレール上のクリップにフィルム両端を把持させ、フィルムの幅方向に延伸する逐次二軸配向や、チューブ状に吹き上げたフィルムの内圧により長手方向、幅方向同時に延伸する同時二軸配向が挙げられる。【００５４】
「方法Ａ」における樹脂フィルムの層構成は、炭酸ガスバリア性の高い樹脂による層が１つでもあれば特に限定されるものではない。しかしながら、炭酸ガスバリア性にさらに向上するためには、上述のような樹脂からなる炭酸ガスバリア性の高い樹脂フィルムに金属蒸着層を積層することも好ましい。【００５５】
次に「方法Ｂ」について説明する。【００５６】
汎用樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、ポリブチレンサクシネートなどの脂肪族ポリエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂などを用いることができる。特に環境低負荷のバリアフィルムとしたい場合、ポリ乳酸系樹脂や脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールからなる脂肪族ポリエステル樹脂、または、ヒドロキシカルボン酸からなるポリエステル樹脂が好ましく用いられる。具体的には、ポリブチレンアジペート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート／サクシネート共重合体、ポリヒドロキシ酪酸、ポリカプロラクトン、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などが挙げられる。また、ポリ−ブチレンサクシネート−テレフタレート、ポリ−ブチレンアジペート−テレフタレートなどの脂肪族ポリエステルと芳香族ポリエステルの共重合体、ポリ−ブチレンテレフタレート−エチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル同士の共重合体も好適に用いることができる。また、カーボンニュートラルな断熱材としたい場合、生物資源由来樹脂（バイオプラスチック）が好ましく用いられ、コスト面や加工・入手の容易性を重視する場合、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ乳酸、ポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。【００５７】
汎用樹脂フィルムの製膜方法としては、特に限定しないが、押出機などで溶融させた樹脂を鏡面ドラムにキャストして製膜する溶融製膜法や、樹脂を溶媒などで溶解させ、平面状に溶液を流したのち、溶媒を揮発させて製膜する溶液製膜法が挙げられる。中でも、コスト面や溶媒による環境影響が少ない点で溶融製膜法が好ましい。また「方法Ａ」と同様に、得られた汎用樹脂フィルムは一方向または直行する二方向に延伸配向させることが好ましい。【００５８】
「方法Ｂ」における汎用樹脂フィルム自体の層構成は、上記汎用樹脂で構成されるフィルムであれば、単層であっても積層であっても特に限定されない。しかしながら汎用樹脂フィルム単独では、炭酸ガスバリア性を十分に満足できないため、フィルムの少なくとも片面に金属あるいは金属酸化物の蒸着膜を積層し、金属蒸着層フィルムとすることが好ましい。こうすることで炭酸ガスバリア性が向上される。【００５９】
金属蒸着層は１層でも十分な炭酸ガスバリア性を有するが、より高い炭酸ガスバリア性を求める場合やピンホールによる局所的バリア性低下を防止する目的で金属蒸着層を２層以上積層することもできる。金属蒸着層は多数積層するほど炭酸ガスバリア性が向上するため好ましいが、コストの増加や生産性の低下を招くため、１０層以下の積層とすることが好ましい。【００６０】
そして、炭酸ガスバリアフィルムにおける水蒸気透過率を５．０［ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）］以下として炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムとするためには、「方法Ａ」や「方法Ｂ」によって製造される炭酸ガスバリアフィルムにポリオレフィン系樹脂を積層することが好ましい。【００６１】
具体的には、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリグリコール酸などのポリマー主鎖間の相互作用が強く自由体積が小さい樹脂により構成された層と、その少なくとも片面にポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂の層とが積層したフィルムとすればよい。ポリオレフィン系樹脂は、一般に水蒸気バリア性に優れるため、炭酸ガスバリア性フィルムと積層することにより、炭酸ガスと水蒸気の両方に優れたバリア性をもったフィルムを得ることができる。【００６２】
かかる炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムの具体的な製膜方法としては、２台以上の押出機を用いてそれぞれの樹脂を溶融させながら積層構造となるように合流させて鏡面ドラムにキャストする方法や、別々に製膜された炭酸ガスバリアフィルムとポリオレフィン系樹脂フィルムとをバインダー剤などを用いて別工程で接着させる方法が挙げられる。【００６３】
炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムにおける積層構成は、特に限定されない。しかしながら、水蒸気バリア性を高めるためにも、上述したように金属や金属酸化物の蒸着層を設けることが好ましい。【００６４】
以下に、炭酸ガスバリアフィルムや炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムにおける蒸着層の詳細を説明する。
蒸着層に用いる金属としては、アルミニウム、インジウム、亜鉛、金、銀、プラチナ、ニッケル、クロムなどが挙げられる。また、蒸着層に用いる金属酸化物としては、チタン、ジルコニウム、ケイ素、マグネシウムなどの酸化物が挙げられる。中でも、炭酸ガスおよび水蒸気の透過性が低く、幅広く用いられているアルミニウムが好適に用いられる。樹脂フィルムにこれらの蒸着層を形成することで、炭酸ガスおよび水蒸気のバリア性が向上し、炭酸ガスバリアフィルムや炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムとして好適に用いられる。【００６５】
金属あるいは金属酸化物の蒸着方法としては、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的蒸着法、プラズマＣＶＤなどの化学蒸着法などを用いることができるが、生産性の観点からは真空蒸着法が特に好ましく用いられる。【００６６】
蒸着層を積層する際には、蒸着膜密着性を向上させるため、あらかじめ基材となる樹脂フィルムの被蒸着面にコロナ放電処理などの前処理を施しておくことが好ましい。【００６７】
なお、以上のようにしても所望する炭酸ガスバリア性や水蒸気バリア性が得られない場合、同じ構成もしくは異なる構成の蒸着フィルムなどを複数枚貼り合わせてもよい。断熱材とした際の、発泡体からのガス抜けを防止する目的であれば、２枚以上張り合わせることも好ましい。【００６８】
また蒸着層を形成する際、基材となるフィルム上にあらかじめプライマー剤をインラインまたはオフラインで塗布しておくことも好ましい。プライマー剤のコーティング層を設けておくことは、密着性の高い蒸着膜が得られ、炭酸ガスや水蒸気のバリア性向上に有効であるため好ましい。【００６９】
さらに、本発明の効果を損なわない範囲で、樹脂フィルム中には、滑剤、発泡核剤などの粒子を添加することができる。具体的には、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムモンモリロナイト、ゼオライト、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、エルカ酸アミドなどが挙げられる。【００７０】
（炭酸ガス）
本発明の断熱材は、炭酸ガスを含むことが重要である。【００７１】
本発明では、断熱材中に炭酸ガスを含みさえすれば、その炭酸ガスの由来（起因）に特に制限はないが、例えば、（１）発泡剤である超臨界状態の二酸化炭素に由来する炭酸ガス、（２）生分解性樹脂と微生物に由来する炭酸ガス、（３）炭酸ガス発生物質を断熱材に含有させ、その炭酸ガス発生物質に由来する炭酸ガス、などが挙げられる。【００７２】
（１）については、本発明の断熱材に使用する樹脂発泡体を製造する際に、発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を使用して樹脂発泡体を製造し、その二酸化炭素を含んだ樹脂発泡体を炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの前記樹脂フィルムで被覆して断熱材を製造することで、断熱材に炭酸ガスを含めることができる。【００７３】
（２）については、断熱材を製造するために、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの前記樹脂フィルムを用いて樹脂発泡体を被覆する際に、炭酸ガス発生物質として生分解性樹脂と微生物も一緒に被覆することで、断熱材中に炭酸ガスを包含させることができる。炭酸ガス発生物質の一つとしての生分解性樹脂としては、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリ乳酸などに代表される生分解性樹脂が挙げられる。これらの樹脂と微生物を用いて、生分解させることで、炭酸ガスを発生させることができる。ただし、生分解性樹脂の分子量が数万以上の場合、生分解が起こりにくくなることがあるため、生分解性樹脂の分子量は、数平均分子量で５万以下、さらには１万以下であることが好ましい。数平均分子量の下限は１０００程度である。【００７４】
（３）については、断熱材の製造のために、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの樹脂フィルムを用いて樹脂発泡体を被覆する際に、炭酸ガス発生物質も一緒に樹脂フィルムによって被覆することで、断熱材中に炭酸ガス発生物質から発生する炭酸ガスを包含させることができる。炭酸ガス発生物質としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素カリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カルシウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられ、これらに由来する炭酸ガスを用いることができる。【００７５】
（断熱材）
本発明の断熱材は、上述したような樹脂発泡体、炭酸ガス、樹脂フィルムを含み、該樹脂フィルムで樹脂発泡体及び炭酸ガスが被覆された構成であることが好ましい。さらに、樹脂フィルムで被覆された内部には、炭酸ガス発生物質も含むこともできる。ここで被覆とは、樹脂発泡体及び炭酸ガスを樹脂フィルムで密閉することを指し、その方法は問わない。【００７６】
本発明の断熱材を具体的に図２、図３に示す。図２は、本発明の一実施態様を示す断熱材の断面図である。図２の断熱材を製造する方法としては、たとえば、粘着性物質と炭酸ガス発生物質の混合物を、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなど樹脂フィルムの表面（蒸着層を有する炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムを用いる場合は炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムの樹脂面）（以下、片面に蒸着層を有する炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムにおいて、蒸着層を有さない面を、樹脂面という）に塗布し、樹脂発泡体と粘着させる方法が挙げられる。また、低融点ポリマーと炭酸ガス発生物質の混合物を、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの樹脂フィルムの表面（蒸着層を有する炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムを用いる場合は炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムの樹脂面）に塗布し、樹脂発泡体と熱接着させる方法が挙げられる。【００７７】
具体的な例としては、数平均分子量２万のポリ乳酸をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させたのち、樹脂面に均一に塗布し、熱風乾燥機で加熱して溶媒を十分に揮発させ、続いて微生物と澱粉を混ぜた粘着層をポリ乳酸塗布面に上塗りし、樹脂発泡体と貼り合わせ、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルム等の端部を熱接着する方法が挙げられる。また、澱粉と炭酸水素ナトリウムの粘着性混合物を作成したのち、蒸着層を有する炭酸ガス／水蒸気バリアフィルム等の樹脂面に塗布し、押出発泡された樹脂発泡体と熱接着する方法もあげられる。但し、これに限定されるものではない。【００７８】
図３は、本発明の他の実施態様を示す断熱材の断面図である。図３の断熱材を製造する方法としては、たとえば、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの樹脂フィルムの樹脂面と樹脂発泡体の一方の表面とを融着させた構成体を２セット作成したのち、該２セットの構成体のうちの１セットにおいて、フィルムを融着させた側とは反対側の表面面（以下、樹脂発泡体面）に、生分解性樹脂のエマルジョンと微生物と澱粉とを混ぜた粘着層を一面あるいは一部に塗布し、もう１セットの樹脂発泡体面と張り合わせる方法が挙げられる。あるいは、注射器などにより、生分解性樹脂のエマルジョンと微生物の混合液を樹脂発泡体内部に注入したのち、樹脂発泡体と炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなど樹脂フィルムを融着させる方法も挙げられる。ただし、これらに限定されるものではない。【００７９】
なお、図２、図３に示す態様のほか、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなど樹脂フィルムを袋状に加工したのち、樹脂発泡体と炭酸ガス発生物質を入れ、開口部を融着により閉じる方法や粘着剤や接着剤により閉じる方法によって樹脂発泡体及び炭酸ガスを樹脂フィルムで被覆する構成なども挙げられる。【００８０】
また、炭酸ガス発生物質を含有しなくとも、炭酸ガスによって発泡した、炭酸ガスを含有する樹脂発泡体の全面を、炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの樹脂フィルムで（蒸着層を有する炭酸ガスバリアフィルムの場合はその樹脂面が樹脂発泡体に対向するように）被覆し、樹脂発泡体の四隅からはみだした樹脂フィルムをインパルスシーラーで熱接着する方法も挙げられる。【００８１】
ここで、長期的に断熱性能を保持するには、被覆された内部の炭酸ガス濃度が、被覆された内部のガス濃度を１００体積％とした場合、５０体積％以上含まれていることが好ましい。より好ましくは７０体積％以上、さらに好ましくは８０体積％以上である。【００８２】
上述した方法により作成された断熱材は、樹脂発泡体が炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムなどの樹脂フィルムにより被覆されているため、樹脂発泡体からの炭酸ガス気散による断熱性の低下が起こりにくい。加えて、内部に炭酸ガス発生物質が存在する場合には、かかる炭酸ガス発生物質から炭酸ガスが発生するため、長期的に断熱性能を保持することができる。【００８３】
具体的に、断熱材は、断熱材作成直後の熱伝導率が３０(ｍＷ／ｍＫ)以下であることが好ましく、さらに好ましくは２５(ｍＷ／ｍＫ)以下である。なお、熱伝導率は低いほど好ましいが現実的に達成可能な下限は１０(ｍＷ／ｍＫ)程度と思われる。【００８４】
また長期使用（耐久性）の観点から、高湿下や高真空下で長期間保管後の熱伝導率の値も重要である。具体的には、温度６０℃、湿度８５％ＲＨの環境下（高湿環境下）で２５０時間保管後の断熱材の熱伝導率が３０(ｍＷ／ｍＫ)以下であることが好ましく、さらに好ましくは２５(ｍＷ／ｍＫ)以下である。【００８５】
さらに、温度４０℃、湿度０％ＲＨ、真空度３００Ｔｏｒｒの環境下（高真空下）で１０００時間保管後の断熱材の熱伝導率が３５(ｍＷ／ｍＫ)以下であることが好ましく、さらに好ましくは３０(ｍＷ／ｍＫ)以下である。【００８６】
本発明によれば、上記のような熱伝導率を発現することが可能になる。【００８７】
以上のような本発明の断熱材は、断熱材外部からの水蒸気が透過しにくい。そのため、住宅などに使用する場合に結露の発生しにくい断熱材として好適である。【００８８】
最後に、一般に考えられている樹脂発泡体の伝熱機構を下記し、本発明の原理を推察する。【００８９】
λｆ（発泡体の熱伝導率）＝λｇ（発泡体空孔内中のガスの熱伝導率）＋λｓ（発泡体中の樹脂の熱伝導率）＋λｃ（発泡体空孔内のガスの対流伝熱）＋λｒ（発泡体空孔内の輻射伝熱）・・・（式１）
上記式の中で、λｇとλｓは、発泡体の空隙率（Ｘ）に関連する項であり、λｃとλｒは、孔径に関連する項である。具体的には、発泡体の空隙率（Ｘ）が増えれば、λｇの寄与が大きくなり、空隙率（Ｘ）が少なくなれば、λｓの寄与が大きくなる。孔径が大きくなれば、λｃとλｒの寄与が大きくなり、孔径が小さくなれば、λｃとλｒの寄与は小さくなる。【００９０】
ここで、本発明の断熱材に用いる樹脂発泡体は、孔径が１μｍ以上１０００μｍ以下の大きな空孔（Ｌ）と、孔径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の小さな空孔（Ｓ）を有している。一般に孔径が１０００μｍ以下の孔であれば、λｃとλｒの伝熱が無視できるほど小さくなり、空孔（Ｓ）により発泡の樹脂壁面に空孔ができることによりλｓが小さくなる。その結果、高い断熱性（低い熱伝導率）を有する樹脂発泡体となったものと考えている。
【実施例】
【００９１】
（１）空隙率（Ｘ）
ａ）日本電子社製走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、樹脂発泡体の断面を１辺の測定画像範囲が５００μｍとなる範囲に拡大し、画像を取り込んだ。
ｂ）撮影した写真の上に透明なシート（ＯＨＰシートなど）を置き、その上に空孔の部分を黒インキで塗りつぶした。
ｃ）画像処理装置（（株）ピアス製、品番：ＰＩＡＳ−II）にｂ）で処理した画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を（黒インキで塗られた部分か否か）を識別し、画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、濃色部分の面積すなわち空孔の面積（Ｖａ）求め、次式によって空隙率（Ｘ）を求めた。
空隙率（Ｘ）％＝［画像全体の面積−面積（Ｖａ）］／画像全体の面積×１００。
ｄ）測定試料数は、５サンプル（ｎ＝５）とし、５回の平均を空隙率（Ｘ）とした。【００９２】
（２）空隙率（Ｘ２）
発泡前の樹脂の比重（Ｇｐ）と樹脂発泡体の比重（Ｇｆ）から下記式を用いて算出した。比重測定は、ミラージュ貿易社製電子比重計「ＳＤ−１２０Ｌ」により測定した。試料数５つの平均を樹脂発泡体の比重（Ｇｆ）とした。
＜測定条件＞
試料サイズ：３ｃｍ角×１ｃｍ厚
測定水温  ：２３℃（純水使用）
測定試料数：５（＝ｎ数）
＜計算式＞
空隙率（Ｘ２）＝（１−Ｇｆ／Ｇｐ）×１００［％］。【００９３】
（３）空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）の有無の確認法、および数密度
日本電子社製走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、樹脂発泡体の厚さ方向断面を１００倍に拡大した画像を取り込んだ。そして該画像から、空孔（Ｌ）の有無を確認した。また、取り込んだ画像から空孔（Ｌ）の気泡数を計測した。ただし、画面から気泡の一部がはみだしていた場合、その気泡は気泡数として数えないものとした。計測した気泡数を、単位面積（１ｍｍ２）あたりの気泡数となるように変換して、数密度を算出した。この測定を、無作為に１００箇所で実施し、その平均を空孔（Ｌ）の数密度とした。【００９４】
次に空孔（Ｌ）の周辺を２００００倍に拡大した画像を取り込んだ。そして該画像から、空孔（Ｓ）の有無を確認した。また、取り込んだ画像から空孔（Ｓ）の気泡数を計測した。ただし、画面から気泡の一部がはみだしていた場合、その気泡は気泡数として数えないものとした。計測した気泡数を、単位面積（１μｍ２）あたりの気泡数となるように変換して、数密度を算出した。この測定を、無作為に１００箇所で実施し、その平均を空孔（Ｓ）の数密度とした。【００９５】
なお、空孔（Ｌ）の有無は、円換算直径が１μｍ以上１０００μｍ以下の空孔の有無で判断し、空孔（Ｓ）の有無は、円換算直径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の空孔の有無で判断した。ここで言う円換算直径とは空孔の面積と同面積を有する円の直径である。また、円換算直径は、上記倍率で取り込んだＳＥＭ画像を、前項（１）と同様に画像処理装置（（株）ピアス製、品番：ＰＩＡＳ−ＩＩ）で処理し、空孔断面積から求めた。つまり、画像処理装置によって黒く塗られた空孔部分の断面積を計算することができ、この断面積と同面積を有する円の直径を円換算直径とした。【００９６】
（４）空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）の平均孔径 
日本電子社製走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、樹脂発泡体の厚さ方向断面を１００倍に拡大した画像を取り込んだ。取り込んだ画像から、円換算直径が１μｍ以上１０００μｍ以下の空孔を選択し、総数の平均を空孔（Ｌ）の平均孔径とした。【００９７】
次に気泡壁面を中心に１００００倍に拡大した画像を取り込んだ。取り込んだ画像を上下左右４ブロックに分割し、１ブロック当たり円換算直径が０．０１μｍ以上１μｍ未満の空孔を選択し、総数の平均を空孔（Ｓ）の平均孔径とした。【００９８】
樹脂発泡体１サンプルにつき５箇所のＳＥＭ画像を用いて（ｎ＝５）、５回の平均を空孔（Ｌ）と空孔（Ｓ）の平均孔径とした。【００９９】
（５）樹脂発泡体の孔径分布
樹脂発泡体の厚さ方向断面を、日本電子社製走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、表１の倍率で観察した。樹脂発泡体の断面出しには、アルゴンイオンビームを用いたクロスセクションポリッシャ（ＣＰ）法を用いた。【０１００】
表１に示した顕微鏡の各倍率において、無作為に空孔１００個ずつを選択し、１つの空孔につき短径部分（Ｌｓ）と長径部分（Ｌｌ）を「２点間距離」にて測定した。（Ｌｓ）と（Ｌｌ）の平均を１つの空孔の平均空孔径（Ｌａ）ｎ（但しｎ＝１〜１００）とし、各倍率において平均空孔径（Ｌａ）ｎのヒストグラムを作成した。因みに、ＳＥＭ画像の端にあるような孔径の全容が観察できない空孔は測定しなかった。【０１０１】
ヒストグラムの作成は、級（柱）数が１０本、級（柱）の境界値に（Ｌａ）ｎの値が無い幅を計算し、作成した。【０１０２】
各倍率における空孔のサンプリングには下限（あるいは上限）を設けることで、同一空孔の２重計測が無いようにした。【０１０３】
上述によって得られた各倍率におけるヒストグラムを繋げることによって、樹脂発泡体の孔径分布とした。【０１０４】
孔径分布における各度数の中央値を繋げた曲線において、傾きが極限値となる度数の中央値、即ち、曲線の傾きが正から負に転換する度数の中央値をピークとした。【０１０５】
【表１】
0005454137.tif 000002
【０１０６】
（６）樹脂フィルムの炭酸ガス透過率および水蒸気透過率測定
温度２３℃、湿度０％ＲＨの条件で、ＪＩＳ  Ｋ７１２６−２（２００６）に記載のガスクロマトグラフ法に基づいて、ガス透過率測定装置（ジーエルサイエンス：ＧＰＭ−２５０）を用いて炭酸ガス透過率を測定した。測定は２回行い、２つの測定値の平均値を炭酸ガス透過率の値とした。【０１０７】
また、温度４０℃、湿度９０％ＲＨの条件で、ＪＩＳ  Ｋ７１２９（２００８）に記載の赤外センサー法に基づいて、透湿度測定装置（米国、モコン（ＭＯＣＯＮ）：“パーマトラン”（“ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ３／３１”））を用いて水蒸気透過率を測定した。測定は２回行い、２つの測定値の平均値を水蒸気透過率の値とした。【０１０８】
（７）熱伝導率測定
Ｈｏｔ  Ｄｉｓｋ社製熱伝導率測定装置「ＴＰＳ−２５００」を用いて測定した。測定箇所は、断熱材の中心部と四隅の５箇所を測定し、それぞれの平均を熱伝導率とした。【０１０９】
また、測定した断熱材を恒温恒湿槽および真空オーブンを用いて、下記環境下で加速試験を行ったのち、再度熱伝導率を測定した。
＜熱伝導率測定条件＞
温度：２３℃
湿度：６５％ＲＨ
センサー：７ｍｍφ（ポリイミド被覆）
＜加速試験条件＞
加速試験（１）：温度６０℃、湿度８５％ＲＨ、２５０時間
加速試験（２）：温度４０℃、湿度０％ＲＨ、真空度３００Ｔｏｒｒ、１０００時間。【０１１０】
（８）樹脂発泡体単体の断熱性能
樹脂発泡体は、製造工程における発泡剤が残存するため、使用される発泡剤の種類によって断熱性能が大きく変化する。そこで断熱性能の評価として、下記の前処理を行い、樹脂発泡体中の発泡剤をすべて空気に置換し、熱伝導率を測定した。測定はＨｏｔ  Ｄｉｓｋ社製熱伝導率測定装置「ＴＰＳ−２５００」を用いて測定した。測定箇所は、樹脂発泡体の中心部と四隅の５箇所を測定し、それぞれの平均を熱伝導率とした。
＜熱伝導率測定条件＞
温度：２３℃
湿度：６５％ＲＨ
センサー：７ｍｍφ（ポリイミド被覆）
＜前処理＞
ａ）樹脂発泡体をデシケーターに入れ、２３℃、３００Ｔｏｒｒまで減圧し１０時間静置した。
ｂ）次に、大気中で２時間かけてゆっくりと常圧に戻した。
上記、ａ）とｂ）のサイクルを１０サイクル行ったのち、デシケーターから樹脂発泡体を取り出して熱伝導率測定を行った。【０１１１】
（９）断熱材の結露試験
（Ａ）結露防止性能を、「建具の結露防止性能試験方法（ＪＩＳ Ａ１５１４）」に基づいて評価した。恒温高湿室及び低温室内の空気温度を約２０℃、恒温高湿内の相対湿度を約４０％ＲＨに設定して断熱材各部の温度がそれぞれ平衡したのを見極めた後（断熱材表面温度が恒温高湿内の空気温度と十分平衡したことを確認する）、低温室内の温度を５℃〜マイナス１０℃まで５℃間隔で変更した。結露観察は、温度測定が終了した後、恒温高湿室内の相対湿度を５０％ＲＨに上昇して、その状態を１時間維持した後に、目視により評価した。評価としては、○：くもり、△：小滴（直径１ｍｍ以下）、×大滴（直径１ｍｍ超）とした。【０１１２】
（Ｂ）断熱材の壁内結露防止試験として、恒温高湿室及び低温室内の空気温度を約２０℃、恒温高湿内の相対湿度を約８５％ＲＨに設定して断熱材各部の温度がそれぞれ平衡したのを見極めた後（断熱材表面温度が恒温高湿内の空気温度と十分平衡したことを確認する）、低温室内の温度をマイナス５℃に設定した。壁内結露観察は温度測定が終了した後、恒温高湿室内の相対湿度を８５％ＲＨに上昇して、その状態を１０００時間維持した後に、目視により、断熱材の低温室内側の結露の有無を評価した。つまり恒温高湿内の水蒸気が断熱材を通過して低温室側に到達したか否かの判断を行った。評価としては、断熱材の低温室側表面が、○：霜発生なし、×：霜発生あり、とした。【０１１３】
なお、壁内結露とは断熱材を建物の壁に施工した場合に、屋内の水蒸気が断熱材を通過し、断熱材と建物の壁面の間で水蒸気が冷却されて、発生する結露のことを言う。【０１１４】
（１０）断熱材内部の炭酸ガス濃度
ヘッドスペース分析装置を備えたＧＣ／ＭＳ装置により分析測定した。キャリアガスとして純度９９．８％のヘリウムガスボンベを使用した。
（ｉ）ベースラインとして、キャリアガスのヘリウムのピークを検出し、そのピーク面積（ＢＰｈ）を算出した。
（ｉｉ）次に、断熱材の最も長手方向にサンプリングニードルを５ｃｍ以上挿入し、断熱材内部の気体を５ｍＬサンプリングした。
（ｉｉｉ）サンプリング気体をヘリウムキャリアガスと混合しＧＣ／ＭＳ装置のカラムに注入した。
（ｉｖ）ＧＣにより分離された気体のＭＳ分析により、ヘリウム、窒素、酸素、炭化水素系、二酸化炭素のピークを検出し、それぞれのピーク面積（Ｐｈ）、（Ｐｎ）、（Ｐｏ）、（Ｐｈｃ）、（Ｐｃ）を算出した。
（ｖ）得られたピーク面積から下記式によって断熱材中の炭酸ガスの濃度を算出した。
炭酸ガス濃度［％］＝｛Ｐｃ／（Ｐｈ−ＢＰｈ＋Ｐｎ＋Ｐｏ＋Ｐｈｃ＋Ｐｃ）｝×１００。
（ｖｉ）測定試料数は、５サンプル（ｎ＝５）とし、５回の平均を炭酸ガス濃度とした。【０１１５】
（１１）各樹脂の炭酸ガス溶解度
磁気浮遊天秤（ＭＳＢ）を用いて、炭酸ガス雰囲気下で、樹脂サンプル１ｇに溶解する炭酸ガス量（ｇ）を測定した。測定試料数は、５サンプル（ｎ＝５）とし、５回の平均を炭酸ガス溶解量とした。樹脂サンプル重量と同じ重量炭酸ガスが含浸された重量を１００％とし、各サンプルの溶解度（％）を算出した。【０１１６】
（１２）表中の記号について
樹脂（Ａ−１）：ポリ乳酸（重量平均分子量１５万、Ｌ体９６％）
樹脂（Ａ−２）：ポリメチルメタクリレート（三菱レイヨン（株）製「アクリペット  ＭＦ」、流動性：１４ｇ／１０ｍｉｎ、屈折率＝１．４９０）
樹脂（Ａ−３）：ポリエチレングリコール（三洋化成（株）製「ＰＥＧ−６０００Ｓ」数平均分子量８３００）
樹脂（Ａ−４）：ポリスチレン（ＰＳジャパン（株）製「Ｇ９４０１」、ＭＦＲ＝２．２）
樹脂（Ａ−５）：ポリエーテル−ポリ乳酸ブロック共重合体（次のように調製したもの。即ち、減圧ラインと加熱装置を備えた密閉容器に、数平均分子量８，５００のポリエチレングリコール０．８５ｋｇを投入し、１４０℃、３０分間減圧脱水したのち、Ｌ−ラクチド０．５ｋｇを投入する。次に、容器内を不活性ガスに置換し、ポリエチレングリコールとＬ−ラクチドを溶融攪拌しながら２−エチルヘキサン酸スズ（ＩＩ）を１０ｇ加え、１６０℃、３時間不活性ガス雰囲気下で攪拌を行ったのち、触媒失活剤としてリン酸ジメチルを７．５ｇ加え、３０分間攪拌する。次に１４０℃、２時間減圧攪拌し揮発物を除去したのち、不活性ガスで大気圧まで戻すことで、分子量１３，５００のポリエーテル−ポリ乳酸ブロック共重合体を得た。）
樹脂（Ａ−６）：ポリメチルメタクリレート（住友化学製「スミペックス  ＭＨＦ」）
樹脂（Ａ−７）：ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製「ニューフォーマー」）
樹脂（Ａ−８）：アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（東レ（株）製「トヨラック６００」）
繊維系断熱材（ＧＷ−１）：グラスウール（旭ファイバーグラス（株）「マットエースプラス」）
発泡剤（Ｆ−１）：炭酸ガス（超臨界圧入）
発泡核剤（Ｔ−１）：タルク（日本タルク（株）製「ＳＧ−９５」平均粒子径２．５μｍ）
樹脂（Ｂ−１）：ポリエチレンテレフタレート（三井化学（株）製「三井ＰＥＴ  Ｊ１２０」）
樹脂（Ｂ−２）：ポリブチレンテレフタレート（東レ（株）製「１２００Ｓ」）
樹脂（Ｂ−３）：ポリグリコール酸（次のように調製したもの。すなわち、７０％グリコール酸水溶液を窒素気流下、１８０℃に加熱し、その後１．０×１０−２ＭＰａまで徐々に減圧しグリコール酸を濃縮した。グリコール酸水溶液量に対し約３０重量％の水が留出した時点で亜リン酸トリフェニルをグリコール酸水溶液量に対し約０．１４％添加した。５分後三酸化アンチモンとエチレングリコールをグリコール酸水溶液量に対しそれぞれ約０．１３％、約０．５７％添加し、攪拌しながら温度、減圧度をさらに上昇させ２００℃、５．０×１０−４ＭＰａで反応物が固化し始めたら攪拌棒を反応液面より上に揚げ、さらに反応物が完全に固化するまで反応を行った。反応終了後、反応物を窒素雰囲気下で室温まで冷却し、粉末状態まで粉砕した。この微粉化した低重合体を２００℃、５．０×１０−４ＭＰａで４０時間重縮合反応を行い、ほとんど着色していない淡黄色のポリグリコール酸を得た。なお、得られたポリグリコール酸を濃度０．５ｇ／ｄｌのフェノール／２，４，５−テトラクロロフェノール混合溶媒（１０／７（重量比））溶液とし、３０．０±０．１℃でウベローデ型粘度計を用いて、ηsp／Ｃを求めたところ、０．６３であった。また、この重合体の１Ｈ−ＮＭＲ分析より重合体の分子鎖中にエチレングリコール単位がグリコール酸単位1モルに対し、０．００４モル含有されていることが確認できた。）
樹脂（Ｂ−４）：ポリ乳酸（重量平均分子量５万、Ｌ体９５％）
樹脂（Ｂ−５）：エチレンビニルアルコール樹脂（クラレ「エバール」）
フィルム（Ｃ−１）：ポリエチレンフィルム（東レ（株）製「トレテック」）
フィルム（Ｃ−２）：ポリプロピレンフィルム（東レ（株）製「トレファンＢＯ」）
金属（Ｍ−１）：アルミニウム（日本軽金属（株）製「高純度アルミニウムワイヤー」）
プライマー（Ｐ−１）：アクリロニトリル系コーティング剤。【０１１７】
[実施例１] 
超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機を用いて、樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−２）のペレットを表の割合で混合し、第１押出機に供給し、２２０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。次に、第２押出機で、１７０℃に降温させ、長さ１０ｃｍのスリットダイから大気中に吐出することで、厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。樹脂（Ａ−１）の炭酸ガス溶解度は５．５％、樹脂（Ａ−２）の炭酸ガス溶解度は３．７％であった。【０１１８】
該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は９７％であり、空孔（Ｌ）の数密度は１０６個／ｍｍ２、空孔（Ｓ）の数密度は１０６個／μｍ２であった。【０１１９】
次に、樹脂（Ｂ−1）を単軸押出機に供給し、１６０〜２８０℃に加熱し、Ｔダイからシート状に押出した。押出されたシートを、温度２０℃の鏡面ドラムに巻きつけて冷却固化し、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃の延伸ロールを用いて長手方向に３倍に延伸したのち、予熱温度９０℃、加熱温度１２０℃のテンターを用いて幅方向に３倍延伸した。次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ１８０℃の温度で１０秒熱処理をし、樹脂フィルムを得た。【０１２０】
次に、生分解能を有する微生物を含まれるコンポストから採取した堆肥４０重量％にポリ乳酸エマルジョン２０重量％と３０℃の温水４０重量％を入れ、２４時間攪拌し、数回に分けて濾過した。つぎに濾液と同重量の澱粉を加え、粘着性の水溶液とした。【０１２１】
上記水溶液を、蒸着層を有する樹脂フィルムの非金属蒸着面に均一に塗布したフィルムを２枚用意し、樹脂発泡体を挟み込むように貼り合わせた。【０１２２】
樹脂発泡体の四隅からはみだした炭酸ガス／水蒸気バリアフィルムをインパルスシーラーで熱接着して、断熱材とした。【０１２３】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１２４】
[実施例２]
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−３）を用いて、実施例１と同様に、押出発泡により厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。樹脂（Ａ−１）の炭酸ガス溶解度は５．５％、樹脂（Ａ−３）の炭酸ガス溶解度は９．０％であった。該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は９５％であり、数密度（Ｌ）は１０６個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０５個／μｍ２であった。【０１２５】
次に、Ｔダイの直前に二層積層ピノールを供えた押出機Ａに、樹脂（Ｂ−1）と樹脂（Ｂ−２）のペレットを重量比で４０：６０の割合で混合して供給した。次に、前記ピノールと短管で繋がれた押出機Ｂに樹脂（Ｂ−３）を供給した。押出機Ａ、Ｂはそれぞれ１６０〜２８０℃、１６０℃〜２４０℃に加熱し、押出機Ａと押出機Ｂで積層比（厚み）が４：１となるようにＴダイからシート状に押出た。押出されたシートを、温度２０℃の鏡面ドラムに巻きつけて冷却固化し、予熱温度５０℃、延伸温度５５℃の延伸ロールを用いて長手方向に３倍に延伸したのち、予熱温度５０℃、延伸温度５３℃のテンターを用いて幅方向に３倍延伸した。次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ１８０℃の温度で１０秒熱処理をし、二軸延伸フィルムを得た。【０１２６】
該フィルムについて、窒素と炭酸ガスの混合気体（炭酸ガス濃度比１５体積％）雰囲気下で、フィルム温度を５５℃に保ちつつ、３０Ｗ・分/ｍ２でコロナ放電処理を施して巻き取った。フィルム走行装置を具備した真空蒸着装置内にセットし、１．００×１０−２Ｐａの高減圧状態にした後に、２０℃の冷却金属ドラムを介して走行させた。このとき、金属（Ｍ−１）を加熱蒸発し、樹脂（Ｂ−３）が積層されている面に対して蒸着薄膜層を形成した。蒸着後、真空蒸着装置内を常圧に戻して、巻取ったフィルムを巻き返し、４０℃の温度で２日間エージングして、蒸着層つきの樹脂フィルムを得た。なお、金属層の光学濃度を蒸着中にインラインで確認し、光学濃度が２．５となるよう制御した。得られた蒸着層つきの樹脂フィルムの厚みは２０μｍであった。【０１２７】
前記樹脂発泡体を前記樹脂フィルムで被覆するために、１５ｃｍ角にトリミングした樹脂フィルムを２枚と１０ｃｍ角にカットした樹脂発泡体を用意した。次に、樹脂フィルムを蒸着面の反対側、すなわち、樹脂（Ｂ−１）と樹脂（Ｂ−２）のアロイ層の面が向かい合うようにし、４辺中３辺をインパルスシーラーにて熱接着して袋状にした。熱接着の幅はフィルムの端から１ｃｍとした。次に熱接着されていない１辺から樹脂発泡体を入れたのち、すぐにインパルスシーラーにて熱接着して密閉し、断熱材とした。なお、用いた樹脂発泡体は、発泡直後の樹脂発泡体を用いており、上記シール作業も手早く行った。【０１２８】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１２９】
[実施例３]
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−４）を用いて、実施例１と同様に、押出発泡により厚さ１５ｍｍの樹脂発泡体を得た。樹脂（Ａ−１）の炭酸ガス溶解度は５．５％、樹脂（Ａ−４）の炭酸ガス溶解度は３．０％であった。該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は８４％であり、空孔（Ｌ）の数密度は１０４個／ｍｍ２、空孔（Ｓ）の数密度は１０３個／μｍ２であった。【０１３０】
次に、樹脂（Ｂ−１）を単軸押出機に供給し、実施例１と同様に、二軸延伸フィルムを得た。【０１３１】
また、フィルム（Ｃ−２）に実施例２と同様の方法で金属（Ｍ−１）を蒸着し、蒸着フィルムを得た。次に、蒸着フィルムの金属蒸着面にプライマー（Ｐ−１）を塗布し、前記二軸延伸フィルムをドライラミネートで貼り合わせ、樹脂フィルムとした。【０１３２】
得られた樹脂発泡体及び樹脂フィルムを用いて、実施例２と同様にして、断熱材を得た。【０１３３】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１３４】
[実施例４]
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−３）を用いて、実施例１と同様に、押出発泡により厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は９５％であり、数密度（Ｌ）は１０６個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０５個／μｍ２であった。【０１３５】
次に、樹脂（Ｂ−１）を単軸押出機用いて、実施例１と同様の方法で二軸延伸フィルムを得たのち、片面に実施例２と同様の方法で金属（Ｍ−１）を蒸着して、樹脂フィルムを得た。【０１３６】
得られた樹脂発泡体と樹脂フィルムを用いて、実施例２と同様の方法で、断熱材を得た。【０１３７】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１３８】
[実施例５]
実施例４と同様の方法により、樹脂発泡体を得た。【０１３９】
次に、樹脂（Ｂ−３）を用いて、予熱温度６０℃、延伸温度７０℃で、延伸ロールを用いて長手方向に３倍に延伸し、直ちに室温に冷却し予熱温度６５℃、延伸温度８０℃でテンターを用いて幅方向に３倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ８５℃の温度で１０秒熱処理をし、二軸延伸フィルムを得た。  その他の点は実施例１と同様の方法により、断熱材を得た。【０１４０】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１４１】
[実施例６]
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−４）を用いて、実施例１と同様に、押出発泡により厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。該樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は８１％であり、数密度（Ｌ）は１０３個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０１個／μｍ２であった。【０１４２】
次に、樹脂（Ｂ−５）を用いて、予熱温度５０℃、延伸温度７０℃で、延伸ロールを用いて長手方向に３倍に延伸し、直ちに室温に冷却し予熱温度９０℃、延伸温度１２０℃でテンターを用いて幅方向に３倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ１６０℃の温度で１０秒熱処理をし、二軸延伸フィルムを得た。【０１４３】
その他の点は実施例１と同様の方法により、断熱材を得た。【０１４４】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１４５】
[実施例７]
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−５）、樹脂（Ａ−６）を表の割合でブレンドし１００重量部とし、発泡核剤（Ｔ−１）を５重量部加えて、超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機に供給した。第１押出機にて、１８０〜２２０℃に加熱溶融させたのち、超臨界二酸化炭素を供給した。続いて、第２押出機で１２０〜１７０℃に降温させ、幅１０ｃｍのスリットダイから大気中に吐出することで、厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、樹脂（Ａ−１）の炭酸ガス溶解度は５．５％、樹脂（Ａ−５）の炭酸ガス溶解度は９％、樹脂（Ａ−６）の炭酸ガス溶解度は３．７％であった。樹脂（Ａ−５）の分散ドメインは、ＯｓＯ４染色してＴＥＭ観察したところ、０．０１〜０．０２μｍであった。得られた樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。また、該樹脂発泡体の断面のＳＥＭ写真を図４〜図６に示す。空隙率（Ｘ）は９７％であり、数密度（Ｌ）は１０３個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０３個／μｍ２であった。【０１４６】
次に、実施例２と同様にして蒸着フィルムを得た。その後、得られた蒸着フィルムの金属蒸着面と反対側の樹脂面にプライマー（Ｐ−１）を塗布し、金属蒸着面にフィルム（Ｃ−２）を、樹脂面にフィルム（Ｃ−１）をドライラミネートで貼り合わせ、樹脂フィルムとした。【０１４７】
前記樹脂発泡体を樹脂フィルムで被覆するために、１５ｃｍ角にトリミングした樹脂フィルムを２枚と１０ｃｍ角にカットした樹脂発泡体を用意した。次に、フィルム（Ｃ−１）面が向かい合うようにし、４辺中３辺をインパルスシーラーにて熱接着して袋状にした。熱接着の幅はフィルムの端から１ｃｍとした。次に熱接着されていない１辺から樹脂発泡体を入れたのち、すぐにインパルスシーラーにて熱接着して密閉し、断熱材とした。なお、用いた樹脂発泡体は、発泡直後の樹脂発泡体を用いており、上記シール作業も手早く行った。【０１４８】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１４９】
［実施例８］
樹脂（Ａ−１）と樹脂（Ａ−５）、樹脂（Ａ−８）を表の割合でブレンドして１００重量部とし、発泡核剤（Ｔ−１）を５重量部加えて、実施例７と同様の方法で樹脂発泡体を得た。なお、樹脂（Ａ−５）の分散ドメインは、ＯｓＯ４染色してＴＥＭ観察したところ、０．０１〜０．０３μｍであった。【０１５０】
得られた樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は９３％であり、数密度（Ｌ）は１０２個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０３個／μｍ２であった。【０１５１】
次に、樹脂（Ｂ−５）を用いて、予熱温度５０℃、延伸温度７０℃で、延伸ロールを用いて長手方向に３倍に延伸し、直ちに室温に冷却し予熱温度９０℃、延伸温度１２０℃でテンターを用いて幅方向に３倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ１６０℃の温度で１０秒熱処理をし、二軸延伸フィルムを得た。この二軸延伸フィルムについて、実施例７と同様の方法で、金属（Ｍ−１）蒸着を行い、蒸着フィルムを得た。次に、実施例７と同様の方法で、フィルム（Ｃ−１）とフィルム（Ｃ−２）をドライラミネートで貼り合わせ、樹脂フィルムとした。【０１５２】
前記樹脂発泡体を前記樹脂フィルムにより実施例７と同様の方法で被覆して、断熱材とした。【０１５３】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１５４】
［実施例９］
樹脂（Ａ−４）と樹脂（Ａ−６）、樹脂（Ａ−８）を表の割合でブレンドして１００重量部とし、発泡核剤（Ｔ−１）を５重量部加えて、実施例７と同様の方法で樹脂発泡体を得て、断熱性能の評価を該樹脂発泡体で行った。得られた樹脂発泡体の評価結果を表２に示す。空隙率（Ｘ）は９３％であり、数密度（Ｌ）は１０１．８個／ｍｍ２、数密度（Ｓ）は１０１．６個／μｍ２であった。【０１５５】
次にフィルム（Ｃ−２）に実施例２と同様の方法で金属（Ｍ−１）蒸着し、樹脂フィルムを得た。【０１５６】
前記樹脂発泡体をと前記樹脂フィルムにより実施例７と同様の方法で被覆して、断熱材とした。【０１５７】
得られた断熱材の評価結果を表３に示す。【０１５８】
[比較例１] 
超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機を用いて、樹脂（Ａ−３）と樹脂（Ａ−４）を表の割合で混合し、第１押出機に供給し、２００℃〜２２０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。次に、第２押出機で１２０〜１７０℃に降温させ、長さ１０ｃｍのスリットダイから大気中に吐出することで、厚さ１０ｍｍの樹脂発泡体を得た。なお、樹脂（Ａ−３）の炭酸ガス溶解度は９．０％、樹脂（Ａ−４）の炭酸ガス溶解度は３．０％であった。樹脂（Ａ−３）の分散ドメインは、ＯｓＯ４染色してＴＥＭ観察したところ、２．０〜１０μｍであった。得られた樹脂発泡体の評価結果を表４に示す。【０１５９】
次に、実施例２と同様にして蒸着フィルム、断熱材を得た。【０１６０】
得られた断熱材の評価結果を表５に示す。【０１６１】
[比較例２]
樹脂（Ａ−４）１００重量部に対し、発泡核剤（Ｔ−１）を５重量部加えて、超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機を用いて、比較例１と同様の方法で樹脂発泡体を得た。得られた樹脂発泡体の評価結果を表４に示す。【０１６２】
次に、樹脂（Ｂ−１）を単軸押出機に供給し、比較例１と同様に、二軸延伸フィルムを得た。次にフィルム（Ｃ−２）に比較例１と同様の方法で金属（Ｍ−１）蒸着し、蒸着フィルムを得た。次に、蒸着フィルムの金属蒸着面にプライマー（Ｐ−１）を塗布し、前記二軸延伸フィルムをドライラミネートで貼り合わせ、樹脂フィルムとした。【０１６３】
得られた樹脂発泡体を、樹脂フィルムにより比較例１と同様の方法で被覆して、断熱材を得た。【０１６４】
得られた断熱材の評価結果を表５に示す。【０１６５】
［比較例３］
樹脂（Ａ−３）と樹脂（Ａ−７）を表の割合で二軸押出機にて混練し、ストランドチップを得た。得られたストランドチップを用いて、比較例１と同様の方法で発泡させた。次に、樹脂（Ａ−３）を除去する目的で、該発泡体を４０℃の温水に浸し１０分間攪拌したのち、温水から取り出し、十分乾燥させて樹脂発泡体を得た。なお、樹脂（Ａ−３）の炭酸ガス溶解度は９．０％、樹脂（Ａ−７）の炭酸ガス溶解度は７％であった。樹脂（Ａ−３）の分散径は、０．５μｍであった。得られた樹脂発泡体の評価結果を表４に示す。【０１６６】
次に、実施例１と同様にして樹脂フィルムを得た。【０１６７】
前記樹脂発泡体を樹脂フィルムで被覆するために、１５ｃｍ角にトリミングした樹脂フィルムを２枚と１０ｃｍ角にカットした樹脂発泡体を用意した。次に、樹脂フィルムの４辺中３辺をインパルスシーラーにて熱接着して袋状にした。熱接着の幅はフィルムの端から１ｃｍとした。次に熱接着されていない１辺から樹脂発泡体を入れたのち、すぐにインパルスシーラーにて熱接着して密閉し、断熱材とした。なお、用いた樹脂発泡体は、発泡直後の樹脂発泡体を用いており、上記シール作業も手早く行った。【０１６８】
得られた断熱材の評価結果を表５に示す。【０１６９】
［比較例４］
樹脂（Ａ−３）と樹脂（Ａ−７）を表の割合で二軸押出機にて混練し、ストランドチップを得た。得られたストランドチップを用いて、比較例３と同様の方法で発泡させた。次に、樹脂（Ａ−３）を除去する目的で、該発泡体を４０℃の温水に浸し１０分間攪拌したのち、温水から取り出し、十分乾燥させて樹脂発泡体を得た。なお、樹脂（Ａ−３）の分散径は、３μｍであった。得られた樹脂発泡体の評価結果を表４に示す。【０１７０】
［比較例５］
樹脂発泡体の代わりに、繊維系断熱材（ＧＷ−１）を用いた。該繊維系断熱材（ＧＷ−１）をフィルム（Ｃ−１）を用いて、比較例１と同様の方法で被覆した。【０１７１】
【表２】
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【０１７２】
【表３】
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【０１７３】
【表４】
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【０１７４】
【表５】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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