(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
捲縮発現した潜在捲縮性繊維を９０〜１００質量％含む基材層と、接着層とを備えたウエザストリップ用被覆テープ材であって、前記被覆テープ材の厚さが０．３〜０．７ｍｍ（２０ｇ／ｍ２圧縮加重時）であることを特徴とする、ウエザストリップ用被覆テープ材。
【請求項２】
前記接着層がホットメルト樹脂からなる、請求項１に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。
【請求項３】
前記接着層がホットメルト樹脂フィルムである、請求項２に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。
【請求項４】
前記基材層が水流絡合不織布である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。
【請求項５】
前記潜在捲縮性繊維が、スパイラル状又はコイル状に捲縮発現している、請求項１〜４のいずれか一項に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。
【請求項６】
捲縮発現した潜在捲縮性繊維を９０〜１００質量％含む基材層と、接着層とを備えたウエザストリップ用被覆テープ材であって、前記被覆テープ材の厚さが０．３〜０．７ｍｍ（２０ｇ／ｍ２圧縮加重時）であることを特徴とする被覆テープ材の、ウエザストリップへの使用。
【請求項７】
前記ウエザストリップが、自動車のドア開口周縁のフランジに保持される断面略Ｕ状の取付部と、該取付部から突出して設けられ、ドア閉時にドアの周縁と当接する中空シール部とを備えたウエザストリップであって、前記取付部の外表面に、前記被覆テープ材を、その接着層によって貼着する、請求項６に記載の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアトリム等に装着されたウエザストリップに加飾被覆として貼着するための被覆テープ材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドア廻りには、開閉時の衝撃緩和のため、或いは走行時の静粛性や温湿度管理の重要性から車室の密閉性を高めるために種々の工夫が凝らされている。その一つとして、例えば特開２００４−１７７４号公報（以下、特許文献１）では、ドアの開口周縁に設けられたフランジに装着するためのウエザストリップに関する技術が開示されている。
【０００３】
図１は、上述の特許文献１に開示されたウエザストリップの概形を説明するための断面図である。同図に示すウエザストリップ１１は特許文献１においてオープニングトリムと称され、断面略Ｕ字状の取付部１３と、その一方の側面から突出形成された中空シール部１５、並びに取付部１３の他方の側面に形成された意匠リップ部１７を主たる構成としている。この取付部１３が画成するＵ字型の開口はドアのフランジ（図示せず）を収容、固定するために設けられ、当該フランジとの密着性を高める目的で、複数のフランジ保持リップ１９が開口内部に対向するように突出形成されている。また、中空シール部１５はフランジに装着された状態でドアと当接することによって可逆的に圧縮変形を受け、車室内の密閉性を付与するチューブ状の構造となっている。このように、取付部１３はウエザストリップ１１を図示していないフランジに固定、保持する機能を有し、圧縮変形可能な中空シール部１５は閉じられたドアとフランジとの間で、密閉する機能を有する。従って、取付部１３は、ドア形状に応じた開口周縁を画成するフランジに装着固定されるため、金属板などの剛性を有する素材が芯材として埋め込まれる場合もある。さらに、取付部１３から意匠リップ部１７に渡る外表面には、一体的な押出成形によって作製されたウエザストリップ１１に対して、加飾被覆２１が貼着されている。
【０００４】
以下、このようなウエザストリップのフランジにつき、図面を参照して説明する。図２は自動車のドア廻り、特にドアの開口周縁に設けられたフランジの配設形状例の説明図である。一般に、ドアは略五角形の形状で構成され、図示のようなドア開口２３が形成されている。このドア開口２３の周縁に設けられたフランジ２５には、２７の符号を付した曲線部が複数存在する。従って、車両の組立てに際しては、図１に示すようなウエザストリップ１１の取付部１３をフランジ２５に嵌め込み、何れかの位置で、ウエザストリップ１１の両端部同士が溶着等の手段によって連結固定される。
【０００５】
次いで、図１に例示したウエザストリップの材質構成について、前述した特許文献１では、取付部１３、意匠リップ部１７、並びにフランジ保持リップ１９の材質例として、ソリッドＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体）ゴムが用いられ、中空シール部１３の材質例としてはスポンジＥＰＤＭゴムが開示され、これら性状の異なる材質及び図示していない芯材を一体的に押出成形する。また、この様にして得られたウエザストリップ１１には、その取付部１３から意匠リップ部１７にわたる外表面に、樹脂フィルム、熱可塑性エラストマーフィルム又はファブリック（布）が熱溶着される。このような熱溶着された後の構成成分は、図１に示す加飾被覆２１に相当するが、フランジ２５への嵌め込み作業前に、上述したウエザストリップ１１の意匠リップ部１７に貼着されるものである。この意匠リップ部１７は、ドア開口２３に隣接して車室内に設けられたピラー、ヘッドライニングなど（図示せず）と、フランジ２５に嵌め込まれた状態のウエザストリップ１１との間隙を弾性的にシールする機能を果たすために用いられる。
【０００６】
さらに、上述した特許文献１によれば、加飾被覆２１の好適態様として、その表面にシボ模様等の模様が賦形され、取付部１３及び意匠リップ部１７の外表面にも同様の模様と同一パターンを有すること、さらに、これら構成成分同士を同色調とすることで外観向上を図り得ると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１７７４号公報（［特許請求の範囲］、［００２０］〜［００２２］、［図２］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述したウエザストリップは、主たる成型品に対して、加飾被覆を貼着した後にフランジへの嵌め込み作業が行われる。この際、フランジへの嵌め込み作業は、ウエザストリップを引き伸ばしながら行うことになるが、フランジの曲線部では、図１に示す取付部の加飾被覆表面にシワが発生し、外観を損なうという問題点があった。
【０００９】
また、このような加飾被覆を構成する素材として、意匠リップの表面を露出させない目的で面密度が１００〜１５０（ｇ／ｍ２）程度のトリコットが用いられている。しかしながら、トリコットは厚さが厚いため、意匠リップ部１７との一体感を損なうという問題点があった。
【００１０】
この発明は、上述した従来の問題点に鑑みなされたものであり、従って、本発明の目的は、ウエザストリップの装着作業時に発生する前述したシワを解消することが可能であり、加飾被覆としてウエザストリップへの貼着も容易であって、かつ貼着後の加飾被覆とウエザストリップとの優れた一体感を実現し得る被覆テープ材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的の達成を図るため、本発明の被覆テープ材の構成によれば、捲縮発現した潜在捲縮性繊維を主体とする基材層と接着層とを備えたことを主たる特徴としている。
【００１２】
また、この発明の実施に当たり、上述した接着層がホットメルト樹脂で構成されているのが良い。さらに、本発明の被覆テープ材として、上述した基材層を水流絡合不織布で構成するのが好適である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の構成を採用することにより、ウエザストリップの装着作業時に発生する加飾被覆のシワを解消すると共に、ウエザストリップと加飾被覆との一体性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明及び背景技術を説明するため、ウエザストリップの概略断面により示す図である。
【図２】本発明及び背景技術を説明するため、自動車のドア開口に着目して示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施に好適な形態につき詳細に説明する。まず、本発明の主たる構成は後段に詳述する基材層と、接着層とを含むものである。始めに、本発明の基材層としては潜在捲縮性繊維を主体とする種々の布帛を採用することができるが、ウエザストリップへの貼着時にあっても適度な伸縮性を発揮し、しかも安価に製造し得ることから、捲縮発現された不織布とするのが好適である。この潜在捲縮性繊維とは、周知の通り、加熱によってスパイラル状、コイル状などの捲縮を多数生じるものであり、最適な捲縮発現条件を選択することにより、カード機等によってウエブ調製し、また、補助的にニードルパンチ技術や高圧水流法などの絡合を施した後に加熱することにより、初期の捲縮数の少なくとも２倍以上の捲縮数を発生させるものを言う。また、この基材層において、潜在捲縮性繊維が少なくとも５０質量％以上含まれていれば、他の構成繊維を含むものであっても良い。さらに、上述した絡合技術として、高圧水流法による水流絡合不織布は、基材層の密度を効率的に高め、厚さを薄くすることが出来るため、意匠リップ部１７との一体感が得られる。尚、本明細書において、繊維組成は何れも「質量％」を意味し、単に「％」と表す。
【００１６】
上述した潜在捲縮性繊維としては、融点の異なる２種類の樹脂が複合された複合繊維や、繊維の一部に特定の熱履歴を施した繊維が使用される。複合繊維には、例えば偏芯型の芯鞘構造の複合繊維や、サイドバイサイド（貼り合わせ）型の複合繊維が好適に用いられる。融点の異なる樹脂の組み合わせとしては、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組み合わせたものが使用できる。とくに、ポリエステル−低融点ポリエステルからなる潜在捲縮性繊維は耐熱性や捲縮発現後の伸縮性に優れているのでよい。また、繊維の一部に特定の熱履歴を施した繊維としては、例えば、熱刃などにポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルなどの熱可塑性樹脂からなる繊維の一側面をあてながら通過させて熱履歴を与えた繊維などが使用される。
【００１７】
また、潜在捲縮性繊維以外の繊維としては、実質的に加熱により捲縮の増加が生じない繊維を使用することができ、例えば、一般的に汎用されているポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリル繊維、レーヨン繊維、綿、羊毛などの繊維や、実質的に加熱により捲縮の増加が生じない複合繊維を用いることもできる。このような複合繊維としては、例えば可染性ポリエステル−ポリアミドなどの樹脂の組合わせからなる芯鞘型複合繊維などがある。なお、ここで実質的に加熱により捲縮の増加が生じない繊維とは、繊維単独で外力が加わらない状態で加熱した場合に多少の捲縮の増加が生じても、その捲縮数の増加分が元の捲縮数の５割未満のものを意味する。
【００１８】
さらに、本発明の被覆テープ材を構成する接着層としては、種々の粘着剤、熱可塑性のホットメルト樹脂からなるフィルムや不織布など、テープ材をウエザストリップに貼着する手段に応じて種々に設計することができる。この中でも、種々のホットメルト樹脂をフィルム状に構成した接着層は、ウエザストリップの貼着後における厚さを最小限に抑制し、意匠リップ部１７との優れた接着を実現し得るため、好適である。このような熱可塑性のホットメルト樹脂としては、周知のものを選択して用いることができ、例えば熱可塑性ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂またはポリオレフィン変性樹脂などを単独又は混合して用いることができる。
【００１９】
尚、本発明の被覆テープ材は、前述した意匠リップ部の寸法設計に応じた所定幅を種々に設計することができるが、意匠リップ部と被覆テープ材との一体性を得るために、被覆テープ材の厚さは０.３〜０．７ｍｍ（２０（ｇ／ｍ２）圧縮加重時）の範囲とするのが好ましい。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明の好適実施例につき、詳細に説明する。尚、本実施例としては、種々の構成で被覆テープ材を調製した後、実際にフランジへの装着状態を評価した結果につき説明する。また、これら記載は本発明の理解を容易とするため、特定の数値的条件、形状、配置関係等を挙げて説明するが、これら特定の条件は例示に過ぎず、本発明の目的の範囲内で、任意好適に設計の変更または変形を行うことができる。
【００２１】
（実施例１）
実施例１に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル系潜在捲縮性繊維（２デニール×５１ｍｍ：ポリエステル／変性ポリエステル）のみをカード法で開繊し、定法に従って高圧水流によって絡合することにより繊維ウエブとした後、当該構成繊維を捲縮発現させるために、１８６℃に設定した熱風加熱炉へ供給し、伸縮性不織布を得た。然る後、周知技術によって分散染料による染色を施し、面密度８０．１（ｇ／ｍ２）の基材層としての伸縮性不織布とした。次いで、接着層としては市販のホットメルト樹脂フィルムである「クランベター ＶＡ−３３００」（倉敷紡績（株）製の商品名，融点１３８℃，面密度４５．０（ｇ／ｍ２），ポリオレフィン）を加熱接着し、面密度１２５．１（ｇ／ｍ２）、厚さ０．４ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する実施例１の被覆テープ材とした。
【００２２】
（実施例２）
実施例１と同一の基材層に、接着層として市販のホットメルト樹脂フィルムである「クランベター ＶＡ−１５１０」（倉敷紡績（株）製の商品名，融点９５℃，面密度２８（ｇ／ｍ２），ポリエチレン）を加熱接着し、面密度１０８．１（ｇ／ｍ２）、厚さ０．６ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する実施例２の被覆テープ材とした。
【００２３】
（実施例３）
実施例３に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル系潜在捲縮性繊維（２デニール×５１ｍｍ：ポリエステル／変性ポリエステル）９０％とポリエステル繊維（１．３デニール×３８ｍｍ）１０％とを実施例１と同様な条件で開繊し、高圧水流絡合することにより繊維ウエブとした後、当該構成繊維を捲縮発現させるために、１８６℃に設定した熱風加熱炉へ供給し、伸縮性不織布を得た。然る後、周知技術によって分散染料による染色を施し、面密度８０．６（ｇ／ｍ２）の基材層としての伸縮性不織布とした。次いで、実施例１と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度１２５．６（ｇ／ｍ２）、厚さ０．４ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する実施例３の被覆テープ材とした。
【００２４】
（比較例１）
比較例１に係る被覆テープ材として、市販のトリコット（面密度１３５（ｇ／ｍ２））を基材層とし、接着層として、実施例１と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度１８０．０（ｇ／ｍ２）、厚さ０．８ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する比較例１の被覆テープ材とした。
【００２５】
（比較例２）
比較例２に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル／ナイロンからなる１６分割型の複合繊維（２デニール×５１ｍｍ）のみを実施例１と同様な条件で開繊し、高圧水流絡合することにより細繊維に分割した繊維ウエブを調製し、分散染料による染色を施すことにより、面密度９２．３（ｇ／ｍ２）の基材層に相当する不織布を得た。次いで、実施例１と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度１３７．３（ｇ／ｍ２）、厚さ０．４ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する比較例２の被覆テープ材とした。
【００２６】
（比較例３）
比較例３に係る被覆テープ材として、原着ポリエステル繊維（３デニール×５１ｍｍ）９０％と原着ポリエステル系芯鞘型接着繊維（芯成分の融点：２５０℃、鞘成分の融点：１１０℃、４デニール×５１ｍｍ）１０％とを実施例１と同様な条件で開繊し、ニードルパンチ加工して、面密度１０１．３（ｇ／ｍ２）の基材層に相当する不織布を得た。次いで、実施例２と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度１２９.３（ｇ／ｍ２）、厚さ１.８ｍｍ（前述圧縮荷重時）を有する比較例３の被覆テープ材とした。
【００２７】
これら被覆テープ材を一般的なウエザストリップに貼着し、実際にフランジに装着した際の評価結果を表１に示す。また、同表においては、各テープ材の繊維組成、絡合手段等の構成を示すとともに、評価結果については、（１）フランジの曲線部における加飾被覆の表面状態（シワ発生の度合）、（２）フランジの曲線部での意匠リップ部１７と被覆テープ材との一体性の二項目につき、従前のウエザストリップに相当する比較例１を基準として相対評価した。比較例１を△として、比較例１より良好な装着状態となった場合は○、比較例１より劣る場合は×として評価した。
【００２８】
【表１】
0005443436.tif 000002
【００２９】
上記の表からも理解できるように、本発明の構成を適用した実施例１〜３では、何れの評価項目でも比較例１に比べて良好な結果となったのに対し、基材層として潜在捲縮性繊維を用いることなく構成した比較例２並びに比較例３では、伸縮性に乏しいために、表面状態及び一体性の何れも不適との結果であった。
【符号の説明】
【００３０】
１１：ウエザストリップ、１３：取付部、１５：中空シール部、１７：意匠リップ部、
１９：フランジ保持リップ、２１：加飾被覆、２３：ドア開口、２５：フランジ、
２７：曲線部。
【図１】
0005443436.tif 000003
【図２】
0005443436.tif 000004