(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体の表面がブラスト加工により形成された凹凸形状を有する現像剤担持体の表面加工方法であって、
前記ブラスト加工は、第１ブラスト加工を行った後、第２ブラスト加工を行う様に分割されて行われ、
前記第１ブラスト加工に使用するメディアとしては、研磨粒子を用い、
前記第２ブラスト加工に使用するメディアとしては、前記研磨粒子の粒径に対して１／５から１／２５の小径研磨粒子を樹脂中に分散させて粒子化した研磨粒子分散樹脂粒子を使用し、
前記研磨粒子分散樹脂粒子に用いられる樹脂が熱可塑性エラストマーまたはゴムであることを特徴とする現像剤担持体の表面加工方法。
【請求項２】
前記研磨粒子分散樹脂粒子に使用される小径研磨粒子がアルミナ粒子であり、前記研磨粒子分散樹脂粒子は、前記小径研磨粒子を、１体積％から２０体積％で、樹脂内に分散させ、粒子化したものであり、粒径が１００μｍから２０００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持体の表面加工方法。
【請求項３】
前記第１ブラスト加工に使用する研磨粒子が、球形のジルコニア粒子であることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤担持体の表面加工方法。
【請求項４】
静電潜像担持体の静電潜像を可視像化するための現像剤を担持搬送する現像剤担持体を有する現像装置の製造方法において、前記現像剤担持体の表面加工方法として、請求項１から３の何れか１項に記載の現像剤担持体の表面加工方法を使用したことを特徴とする現像装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真複写機、プリンタ等の電子写真方式の画像形成装置に用いられる現像剤担持体の表面加工方法及びこの表面加工方法により作製した現像剤担持体を使用した現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置は、従来から知られている様に、感光体を一様に帯電する帯電手段、感光体上に静電潜像を形成する露光手段、静電潜像をトナー像で現像する現像手段、転写体に転写する転写手段、トナー像を転写体上に定着させる定着手段、感光体上の残留トナーをクリーニングするクリーニング手段、感光体上の静電潜像を除去する除電手段等を有している。
【０００３】
電子写真方式の画像形成装置は、帯電したトナーを感光体上の静電潜像に接触或いは非接触で供給し、静電潜像を顕像にする現像過程を経て形成したトナー像を転写工程で転写部材である中間転写体に一次転写した後、転写材（例えば紙）に二次転写し、更に定着部材により定着して最終画像を形成するものである。
【０００４】
一般に、電子写真方式等の画像形成装置で用いられる現像装置として、トナー及びキャリアが含まれる二成分現像剤（現像剤）を用いる二成分現像方式では、感光体上の静電潜像に現像剤の所定の量を供給する現像剤担持体と、現像剤担持体に供給する現像剤を規制するために現像剤担持体と所定のギャップを介した位置に層厚規制部材とが配置されている。
【０００５】
この様な層厚規制部材を用いると、層厚規制部材の現像剤搬送方向上流側近傍では層厚規制部材のギャップを現像剤の全量が通過できずに現像剤の溜まりが形成されるようになる。そのため、この溜まった現像剤の影響によってこの部位で現像剤が現像剤担持体とスリップし易くなり、現像剤担持体の周面を摩耗して現像剤担持体の表面形状が変化する様になる。その結果、現像剤担持体によって搬送される現像剤搬送量が変化する様になったり、スリップによって現像剤自体の劣化を起こすようになり、長期に亘る安定した画像の維持を図ることが困難となっていた。
【０００６】
この様な現像剤の溜まりを低減するために、二成分現像剤を用いた現像装置では、現像担持体が高速回転する際、現像剤が現像剤担持体上でスリップして停滞してしまい搬送性が劣化することを防止するため表面に凹凸を設けた現像担持体が用いられている。現像剤担持体の表面に凹凸を形成する方法としては、溝加工や、ブラスト加工が多く実用化されている。
【０００７】
例えば、ブラスト加工のメディアとして不定形研摩粒子を使用し、現像剤担持体の表面をブラスト処理した後、ブラスト加工のメディアとして不定形研摩粒子の平均粒径の１．５〜９倍の大きさの定形研摩粒子を使用して、不定形研摩粒子でブラスト処理した現像剤担持体の研摩面を更にブラスト加工することを特徴とする現像剤担持体表面の粗面化方法が知られている（特許文献１参照。）。しかしながら、特許文献１に記載の現像剤担持体は次の問題点を有していることが判った。
１．ブラスト加工のメディアとして定形（球形）研磨粒子を使用してブラスト処理したブ研摩面は、定形（球形）研磨粒子による加工痕（球形のくぼみ）同士が重なる部分に稜線が出来、又、不定形研摩粒子を使用しブラスト加工した現像剤担持体の研摩面を定形（球形）研磨粒子を使用してブラスト加工した場合でも、定形（球形）研磨粒子による加工痕（球形のくぼみ）同士が重なる部分の稜線部分の処理状態が不均一となり、所望の現像剤搬送特性が得られない。
２．粗面化に必要な不定形研磨粒子よりも大きな定形研摩粒子をブラスト加工のメディアとしてブラスト加工を行うため、ブラスト加工に伴って生じる加工対象物の機械的な歪みが大きくなり、結果現像剤担持体の機械的な寸法精度、分けても現像剤担持体の真直度、回転時のフレ精度を悪化させることなり、現像装置として機能させた際に高精細の画像が得られない。
【０００８】
又、現像剤担持体の表面のブラスト加工により、凹凸の平均表面粗さＲｚが２０μｍ以上、凹凸のピークとピークとの平均間隔Ｓｍが１５０μｍ以上、測定長さ０．２ｍｍ中に存在する１μｍ以上の高さを持つ山の数が５個以下であり、且つ、該表面がアルミニウムよりも高硬度である現像剤担持体が知られている（特許文献２参照。）。しかしながら、特許文献２に記載の現像剤担持体は現像剤担持体の表面材料がアルミニウムよりも高硬度とする制約があるため、近年、安価で、且つ寿命を延命する目的で使用が主流となっているアルミニウムには適さない。また、平均間隔が広いので、現像剤のキャリア粒径より広過ぎると表面粗さの凸部の斜面にキャリアが複数個接触可能となるため、初期現像剤量が過多となる問題が残ることが判った。
【０００９】
この様な状況から、現像剤の搬送量が径時で変化することがない表面形状を有する現像剤担持体の表面加工方法及びこの表面加工方法で作製した現像剤担持体を用いた現像装置の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第２６９２０５１号
【特許文献２】特開２００８−２９２９７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は、現像剤の搬送量が径時で変化することがない表面形状を有する現像剤担持体の表面加工方法及びこの表面加工方法で作製した現像剤担持体を用いた現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の上記目的は下記の構成で達成された。
【００１３】
１．現像剤担持体の表面がブラスト加工により形成された凹凸形状を有する現像剤担持体の表面加工方法であって、
前記ブラスト加工は、第１ブラスト加工を行った後、第２ブラスト加工を行う様に分割されて行われ、
前記第１ブラスト加工に使用するメディアとしては、研磨粒子を用い、
前記第２ブラスト加工に使用するメディアとしては、前記研磨粒子の粒径に対して１／５から１／２５の小径研磨粒子を樹脂中に分散させて粒子化した研磨粒子分散樹脂粒子を使用し、
前記研磨粒子分散樹脂粒子に用いられる樹脂が熱可塑性エラストマーまたはゴムであることを特徴とする現像剤担持体の表面加工方法。
【００１４】
２．前記研磨粒子分散樹脂粒子に使用される小径研磨粒子がアルミナ粒子であり、前記研磨粒子分散樹脂粒子は、前記小径研磨粒子を、１体積％から２０体積％で、樹脂内に分散させ、粒子化したものであり、粒径が１００μｍから２０００μｍであることを特徴とする前記１に記載の現像剤担持体の表面加工方法。
【００１５】
３．前記第１ブラスト加工に使用する研磨粒子が、球形のジルコニア粒子であることを特徴とする前記１又は２に記載の現像剤担持体の表面加工方法。
【００１８】
４．静電潜像担持体の静電潜像を可視像化するための現像剤を担持搬送する現像剤担持体を有する現像装置の製造方法において、前記現像剤担持体の表面加工方法として、前記１から前記３の何れか１項に記載の現像剤担持体の表面加工方法を使用したことを特徴とする現像装置の製造方法。
【００１９】
本発明者は、ブラスト加工だけでは何故、径時で現像剤の担持量が変化するのか検討した結果、初期の表面の凹凸形状と経時の凹凸形状とが異なることが判った。
【００２０】
これらのことから、現像剤担持体の経時での現像剤の担持量を安定にするには、現像剤担持体の表面形状が経時で安定していることが重要であると判断した。
【００２１】
更に、現像剤担持体の経時での現像剤の担持量が変化するのかに付き検討した結果、次の現象によるものと推定した。
【００２２】
１．現像剤担持体表面の磨耗は現像剤供給部材と現像剤担持体との摩擦より起こる。現像剤担持体表面の磨耗は特に初期の磨耗が激しく、現像剤の搬送量の低下が著しい。これは粗面化処理をした直後は、その凹凸部のうちの特に凸部が鋭利であり、その鋭利な部分に応力が集中し、磨耗が大きく進行してしまうからである。
【００２３】
２．同様に、ブラスト加工のメディアとして定形（球形）研磨粒子を使用した現像剤担持体の研磨面は、研磨粒子による加工痕（球形のくぼみ）同士が重なる部分に稜線が出来、現像剤担持体表面の稜線部分の初期磨耗が激しく、現像剤の搬送量の低下を生じていた。これは、ブラスト加工のメディアとして不定形研磨粒子を使用してブラスト加工を行った後に、ブラスト加工のメディアとして定形（球形）研磨粒子を使用してブラスト加工を行った現像剤担持体の表面でも同様である。
【００２４】
これらのことから、現像剤担持体の表面は単に凹凸形状になっているだけでなく、初期と経時で形状が変化し難い形状にすることが必要であることが判った。
【００２５】
更に検討した結果、初期と経時で現像剤担持体の表面の形状が変化し難い形状に、かつ安価な加工手段でありながら現像装置として機能させた際に高精細の画像を得る機械的な寸法精度を保つためには、１）現像剤搬送性を得るために現像剤担持体表面を必要とする凹凸形状にするため第１のブラスト加工により加工し、２）第１のブラスト加工により形成された研磨粒子による加工痕（球形のくぼみ）に出来る稜線を取り除くための第２のブラスト加工を行い応力が集中しない表面形状に加工することが有効であることが判り、本発明に至った次第である。
【発明の効果】
【００２６】
現像剤の搬送量が径時で変化することがない表面形状を有する現像剤担持体の表面加工方法及びこの表面加工方法で作製した現像剤担持体を用いた現像装置を提供することが出来た。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】電子写真方式の画像形成装置の一例を示す概略断面構成図である。
【図２】図１に示す画像形成装置に使用している現像手段の拡大概略図である。
【図３】図１に示す画像形成装置に使用している現像剤担持体の拡大概略図である。
【図４】図３（ｂ）のＰで示される部分の拡大概略断面図である。
【図５】円柱状の基体の周面に第１ブラスト加工と、第２ブラスト加工とに分割したブラスト加工で凹凸形状を形成する表面加工装置の概略図である。
【図６】図５に示す表面加工装置の研磨粒子吹き付け装置により研磨粒子を円柱状の基体の表面に吹き付けている状態を示す概略断面図である。
【図７】図５に示す表面加工装置でブラスト加工した円柱状の基体の表面の状態を示す部分拡大概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の実施の形態を図１から図７を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２９】
図１は、電子写真方式の画像形成装置の一例を示す概略断面構成図である。尚、本図はフルカラー画像形成装置の場合を示している。
【００３０】
図中、１はフルカラー画像形成装置を示す。フルカラー画像形成装置１は、複数組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体形成ユニット７と、記録媒体Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト式定着装置２４とを有する。フルカラー画像形成装置１の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００３１】
各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙ、感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像剤担持体４Ｙ１を有する現像手段４Ｙ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。
【００３２】
又、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像剤担持体４Ｍ１を有する現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。
【００３３】
又、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像剤担持体４Ｃ１を有する現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。
【００３４】
又、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成ユニット１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像剤担持体４Ｋ１を有する現像手段４Ｋ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００３５】
無端ベルト状中間転写体形成ユニット７は、複数のローラーにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体として無端の中間転写ベルト７０を有する。
【００３６】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端の中間転写ベルト７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の記録媒体Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラー２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラー２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラー５Ａに搬送され、記録媒体Ｐ上にカラー画像が一括転写される。
【００３７】
カラー画像が転写された記録媒体Ｐは、熱ローラー定着器２７０が装着された定着装置２４により定着処理され、排紙ローラー２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【００３８】
一方、二次転写ローラー５Ａにより記録媒体Ｐにカラー画像を転写した後、記録媒体Ｐを曲率分離した無端の中間転写ベルト７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【００３９】
画像形成処理中、一次転写ローラー５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【００４０】
二次転写ローラー５Ａは、ここを記録媒体Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端の中間転写ベルト７０に圧接する。
【００４１】
又、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。筐体８は、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体形成ユニット７とを有する。
【００４２】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体形成ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体形成ユニット７は、ローラー７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端の中間転写ベルト７０、一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとを有している。
【００４３】
筐体８の引き出し操作により、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体形成ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
【００４４】
この様に感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの外周面上を帯電、露光し外周面上に潜像を形成した後、現像によりトナー像（顕像）を形成し、無端の中間転写ベルト７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録媒体Ｐに転写し、ベルト式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。尚、本発明で像形成時とは潜像形成、トナー像（顕像）を記録媒体Ｐに転写し最終画像を形成することを含む。
【００４５】
トナー像を記録媒体Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに配設されたクリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【００４６】
上記カラー画像形成装置では、中間転写体をクリーニングするクリーニング手段６Ａのクリーニング部材として、弾性ブレードを用いる。又、各感光体に脂肪酸金属塩を塗布する手段（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ）を設けている。尚、脂肪酸金属塩としては、トナーで用いたと同じものを用いることが出来る。
【００４７】
本発明は、本図に示される現像剤担持体の表面加工方法に関するものである。更に詳しくは、ブラスト加工による現像剤担持体の表面加工方法に関するものである。
【００４８】
図２は図１に示す画像形成装置に使用している現像手段の拡大概略図である。
【００４９】
図中、４Ｙは感光体１Ｙと対向して配設された現像手段を示す。現像手段４Ｙは、現像剤担持手段としての現像剤担持体４Ｙ１、現像剤容器４Ｙ２、現像剤の穂高規制部材としてのブレード４Ｙ３と、現像剤供給部材４Ｙ６と、攪拌スクリュー４Ｙ５とを有している。現像剤容器４Ｙ２は、隔壁４Ｙ２１により２つの空間に仕切られており、ともに非磁性トナーと磁性キャリアからなる２成分現像剤が収容されている。
【００５０】
現像剤容器４Ｙ２は、感光ドラム１Ｙに対向した現像領域が開口しており、この開口部に一部露出するようにして現像剤担持体４Ｙ１が回転可能（図中の矢印方向）に配置されている。現像剤担持体４Ｙ１は非磁性材料で構成され、その内部には磁界発生手段であるマグネット４Ｙ４が固定されている。マグネット４Ｙ４を内蔵する現像剤担持体４Ｙ１は、ブレード４Ｙ３によって層厚規制された２成分現像剤の層を現像剤溜り部から現像領域に担持搬送し、感光体１Ｙと対向する現像領域で、現像剤を感光体１Ｙに供給して感光体１Ｙに形成されている静電潜像を現像する。
【００５１】
マグネット４Ｙ４は５極から構成され、攪拌スクリュー４Ｙ５で攪拌された現像剤は、汲み上げのための搬送用磁極（汲み上げ極）Ｎ２の磁力で現像剤担持体４Ｙ１に拘束され、次に規制用磁極（Ｓ２）と規制ブレード４Ｙ３の作用により、現像剤の層が形成され、磁気ブラシを形成しつつ搬送される。次いで搬送用磁極Ｎ１の磁力及び現像剤担持体４Ｙ１の回転によって現像領域に搬送される。現像領域で感光体１Ｙ上の静電潜像を現像した後の現像剤は、取り込み極Ｎ３の磁力及び現像剤担持体４Ｙ１の回転によって現像領域から現像容器４Ｙ２へと搬送される。
【００５２】
ここで、取り込み極Ｎ３と汲み上げ極Ｎ２は同極であり、この２つの磁極の間には磁力がほぼ０ガウスとなる領域（反発極）が設けられている。これによって静電潜像を現像した後の現像剤は、そのまま続いて汲み上げ極Ｎ２に拘束されてしまうことなく、現像容器４Ｙ２内へと収容される。本実施例のように反発極が設けられた構成の場合、現像剤のつれまわりが反発極により低減されるため、トナーが現像剤担持体４Ｙ１の表面に付着し、留まり難くなり、現像剤担持体４Ｙ１へのトナー融着を低減する効果がある。
【００５３】
図３は図１に示す画像形成装置に使用している現像剤担持体の拡大概略図である。図３（ａ）は図１に示す画像形成装置に使用している現像剤担持体の拡大概略斜視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ′に沿った現像剤担持体の表面の拡大概略断面図である。
【００５４】
図中、４Ｙ１は現像剤担持体を示す。現像剤担持体４Ｙ１は、円筒状の基体４Ｙ１１と、基体４Ｙ１１の両側に取り付け部材（不図示）を介して取り付けられた保持部材４Ｙ１２とを有している。
【００５５】
４Ｙ１１ａは基体４Ｙ１１の表面を示し、表面４Ｙ１１ａは図３（ｂ）に示す様に凹凸の形状を成している。
【００５６】
表面４Ｙ１１ａの十点平均表面粗さ（Ｒｚ）は、現像剤の搬送量、穂高規制部材の取付位置と部品精度等を考慮し、５μｍから３０μｍが好ましい。
【００５７】
十点平均表面粗さ（Ｒｚ）は、ミツトヨ（株）製  表面粗さ測定器Ｓ−３０００で測定した値を示す。
【００５８】
図４は図３（ｂ）のＰで示される部分の拡大概略断面図である。
【００５９】
図中、４Ｙ１１ｂは凹部を示す。４Ｙ１１ｄは、凹部４Ｙ１１ｂと凹部４Ｙ１１ｃとの間に形成された凸部を示す。４Ｙ１１ｅは凸部４Ｙ１１ｄの頂部を示す。頂部４Ｙ１１ｅの形状は曲面であることが好ましい。
【００６０】
尚、図１に示す他の現像剤担持体の表面の形状は、図３、図４に示す現像剤担持体４Ｙ１の表面の形状と同じであることが好ましい。次ぎに、図４に示す表面形状を形成する表面加工方法に付き説明する。
【００６１】
図５は、円柱状の基体の周面に第１ブラスト加工と、第２ブラスト加工とに分割したブラスト加工で凹凸形状を形成する表面加工装置の概略図である。図５（ａ）は円柱状の基体の周面に第１ブラスト加工と、第２ブラスト加工ブラスト加工で凹凸形状を形成する表面加工装置の概略斜視図である。図５（ｂ）は図５（ａ）に示される表面加工装置の概略正面図である。尚、ブラスト加工とは、加工対象物に目的に応じて選択したメディアを高圧エアーを用いて高速で吹き付けて、加工対象物の表面に選択したメディアに応じた加工痕跡を作る加工を言う。
【００６２】
尚、本発明でメディアとは、加工対象物の表面に高圧エアーを用いて高速で吹き付ける第１ブラスト加工及び第２ブラスト加工に使用する研磨粒子、及び第２ブラスト加工に使用する研磨粒子を樹脂中に分散させ粒子化した研磨粒子分散樹脂粒子（以下、樹脂粒子とも言う）を言う。
【００６３】
図中、９はブラスト加工による表面加工装置を示す。表面加工装置９は保持部９ａと表面加工部９ｂとを有している。保持部９ａは第１保持台９ａ１と、第２保持台９ａ２と、駆動用モーター９ａ３とを有している。駆動用モーター９ａ３は第１保持台９ａ１上に配設されており、円柱状の基体１０の保持部材１０ａと接続部材を介して駆動用モーター９ａ３の回転軸に接続されている。第２保持台９ａ２には円柱状の基体１０の他方の保持部材１０ｂを受ける受け部９ａ２１が配設されており、これにより、駆動用モーター９ａ３の回転により円柱状の基体１０を回転させながら保持することが可能となっている。
【００６４】
表面加工部９ｂは、メディア吹き付け装置９ｂ１と、駆動部９ｂ２とを有している。９ｂ１１はメディア吹き付け装置９ｂ１に表面加工用のメディアを供給するメディア供給管を示す。メディア吹き付け装置９ｂ１ではメディア供給管９ｂ１１より高圧エアーと共に供給される円柱状の基体１０に目的に応じて選択したメディアを高速で吹き付けて、円柱状の基体１０の表面に選択したメディアに応じた凹凸形状を形成する。
【００６５】
メディア吹き付け装置９ｂ１は取り付け部材９ｂ１２によりガイドレール９ｂ４に円柱状の基体１０の幅方向に沿って平行に移動可能に取り付けられている。尚、本図ではメディア吹き付け装置９ｂ１へのメディア供給部、制御部は省略してある。
【００６６】
駆動部９ｂ２はモーター９ｂ２１とガイドレール取り付け板９ｂ３とを有している。ガイドレール取り付け板９ｂ３には、取り付け部材９ｂ１２を取り付け、保持部９ａに保持された円柱状の基体１０の回転軸と平行にメディア吹き付け装置９ｂ１を移動（図中の矢印方向）させるための２本のガイドレール９ｂ４が配設されている。
【００６７】
モーター９ｂ２１は、取り付け部材９ｂ１２の上に取り付けられたスライド用ネジ９ｂ１３と螺合し、取り付け部材９ｂ１２を保持部９ａに保持された円柱状の基体１０の幅よりも長く移動させる長さの雌ネジ９ｂ２２を有している。
【００６８】
モーター９ｂ２１を駆動させることで、スライド用ネジ９ｂ１３の回転に伴い、取り付け部材９ｂ１２に取り付けられたメディア吹き付け装置９ｂ１が円柱状の基体１０の回転軸と平行に幅方向に移動することが可能となっている。
【００６９】
使用する円柱状の基体１０は、非磁性体、磁性体の基体であってもよく、適宜選択することが可能である。
【００７０】
本図は、円柱状の基体の保持位置を固定した状態で円柱状の基体を回転させ、メディア吹き付け装置を円柱状の基体の回転軸と平行に移動させる方式の表面加工装置であるが、メディア吹き付け装置を固定し、円柱状の基体を回転させながら円柱状の基体の幅方向に移動させる方式も可能である。幅方向とは、保持部材１０ｂから保持部材１０ａの方向を言う。ブラスト加工による表面加工装置としては、特に限定はなく、市販のエアーブラスト、ショツトブラスト等の装置の使用が可能である。例えば、（株）不二製作所製  ニューマブラスター等が挙げられる。
【００７１】
本図は、円柱状の基体を横にした状態で第１ブラスト加工と、第２ブラスト加工とに分割したブラスト加工を行う場合を示しているが、円柱状の基体を立てた状態で表面加工することも勿論可能である。
【００７２】
第１ブラスト加工とは、図５に示す表面加工装置９で研磨粒子により円柱状の基体の表面を表面加工することを言う。第２ブラスト加工とは、図５に示す表面加工装置９で円柱状の基体の表面に第１ブラスト加工を行った後、第１ブラスト加工に使用した研磨粒子より小さい粒径の小径研磨粒子、又は第１ブラスト加工に使用した研磨粒子より小さい粒径の小径研磨粒子を樹脂中に分散し粒子化した樹脂粒子を使用してブラスト加工することを言う。
【００７３】
現像剤担持体の表面を図４に示す表面形状にするには図５に示す表面加工装置９で第１ブラスト加工を行った後、第２ブラスト加工を行うことで可能である。
【００７４】
図６は図５に示す表面加工装置のメディア吹き付け装置によりメディアを円柱状の基体の表面に吹き付けている状態を示す概略断面図である。
【００７５】
図中、Ｊはメディア吹き付け装置９ｂ１のメディア吹き付け口９ｂ１ａから円柱状の基体１０の表面までの距離を示す。距離Ｊは、メディアの密度の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５０ｍｍから１５０ｍｍが好ましい。
【００７６】
Ｋはメディア吹き付け口９ｂ１ａから噴射されたメディアによる円柱状の基体１０の表面上の加工領域の幅を示す。幅Ｋは、メディアの密度の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、１０ｍｍから１００ｍｍが好ましい。
【００７７】
メディア供給管９ｂ１１からメディア吹き付け装置９ｂ１に供給されるメディアの吹き付け量は、表面粗さ、メディアの密度の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５００ｇ／ｍｉｎから１２００ｇ／ｍｉｎであることが好ましい。
【００７８】
メディアの円柱状の基体１０の表面への吹き付け圧は、メディアの密度の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、０．１ＭＰａから１．０ＭＰａが好ましい。
【００７９】
円柱状の基体１０を回転させながら、位置を固定し、メディア吹き付け装置９ｂ１を円柱状の基体１０の回転軸と平行に移動させる表面加工方法の場合、円柱状の基体１０の回転速度とメディア吹き付け装置９ｂ１との移動速度の関係を以下に示す。
【００８０】
メディアを吹き付けている時、円柱状の基体１０の回転の周速度は、加工面の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５ｍｍ／ｓｅｃから５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００８１】
メディア吹き付け表面加工をしている時、円柱状の基体１０の回転軸方向に平行に移動させるメディア吹き付け装置９ｂ１の移動速度は、加工面の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５ｍｍ／ｓｅｃから５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００８２】
メディア吹き付け装置９ｂ１を固定し、円柱状の基体１０を回転させながら、メディア吹き付け装置９ｂ１との距離を一定に保ち、円柱状の基体１０を円柱状の基体１０の幅方向に移動させる表面加工方法の場合、円柱状の基体１０の回転速度とメディア吹き付け装置９ｂ１の移動速度との関係を以下に示す。
【００８３】
表面加工している時、円柱状の基体１０の回転する周速度は、加工面の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５ｍｍ／ｓｅｃから５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００８４】
円柱状の基体１０の移動する速度は、加工面の粗密ムラ、加工の効率等を考慮し、５ｍｍ／ｓｅｃから５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００８５】
メディア吹き付け装置９ｂ１による円柱状の基体１０の表面へのメディアの吹き付けは、第１ブラスト加工と第２ブラスト加工との２回に分割して行われる。
【００８６】
本発明で、第１ブラスト加工に使用するメディアは、金属、セラミック又はガラスの何れか１つを粒子化した後に一定の粒径に篩い分けた研磨粒子を使用する。第２ブラスト加工に使用するメディアは、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の粒径よりも小さい小径研磨粒子、又は、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の粒径よりも小さい小径研磨粒子を分散し粒子化した研磨粒子分散樹脂粒子（以下、樹脂粒子とも言う）の何れかを使用する。
【００８７】
尚、本発明で、メディアの粒径とは、体積平均粒径とし、体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することが出来る。
【００８８】
第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径は、基体の表面粗さ、加工効率等を考慮し、５０μｍから５００μｍが好ましい。又、形状は定形であっても、不定形であっても構わない。平均粒径は、体積平均粒径とし、体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定した値を示す。
【００８９】
第２ブラスト加工に使用するメディアが小径研磨粒子の場合、小径研磨粒子の平均粒径は、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対して、１／５から１／２５である。
１／５を超える場合は、第１ブラスト加工で研磨した基体の表面粗さがより粗くなることにより、現像剤搬送量の経時変化が大きくなるため好ましくない。
１／２５未満の場合は、第１ブラスト加工で研磨した基体の表面粗さがそのまま保たれ、第２ブラストによる効果が得られないことにより、現像剤搬送量の経時変化が大きくなるため好ましくない。
【００９０】
第２ブラスト加工に使用するメディアが樹脂粒子の場合、樹脂粒子の平均粒径は、ブラスト加工の際のメディア扱い易さ、加工対象への付着のし難さ等を考慮し、１００μｍから２０００μｍが好ましい。樹脂粒子の粒径は、体積平均粒径とし、体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定した値を示す。
【００９１】
樹脂粒子は、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対して、１／５から１／２５である金属、セラミック又はガラスの何れか１つの小径研磨粒子を樹脂中に分散させ粒子化した状態で使用することが好ましい。
【００９２】
第１ブラスト加工において、メディア吹き付け装置９ｂ１により、円柱状の基体１０の表面へ砥粒子を吹き付ける時のメディア吹き付け装置９ｂ１の角度は、加工効率を考慮し、８５°から９５°が好ましい。
【００９３】
第２ブラスト加工においては、メディア吹き付け装置９ｂ１により、円柱状の基体１０の表面へ小径研磨粒子或いは樹脂粒子を吹き付ける時のメディア吹き付け装置９ｂ１の角度は、加工効率が第１ブラスト加工で生じた加工痕の稜線の除去、加工効率等を考慮し、３０°から１５０°が好ましい。より好ましくは、８５°から９５°である。
【００９４】
尚、角度とは、メディア吹き付け装置９ｂ１のメディア吹き付け口９ｂ１ａの中心線と、円柱状の基体１０の表面とが交差する角度を言う。
【００９５】
第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径は、基体の表面粗さ、加工効率等を考慮し、５０μｍから５００μｍが好ましい。又、形状は定形であっても、不定形であっても構わない。平均粒径は、体積平均粒径とし、体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定した値を示す。
【００９６】
樹脂粒子の樹脂内に分散させる研磨粒子の含有率としては、第１ブラスト加工で得られた基体１０の表面粗さ形状の保持を考慮し、１体積％から２０体積％が好ましい。
【００９７】
樹脂粒子の製造に使用する樹脂としては、主原料となる原料ポリマーはゴム，熱可塑性エラストマー等の弾性体を成すもので、固体の他、液状ゴムやエマルジョン等のラテックスの形態のものが使用できる。前記ゴムとしては、天然ゴムの他、各種合成ゴムも使用出来、例えば、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シリコンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム等を挙げることが出来る。又、前記熱可塑性エラストマーとしては、スチレンブロックコポリマー、塩素化ポリエチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコン系エラストマー、エステルハロゲン系ポリマーアロイ、オレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、エステルハロゲン系ポリマーアロイ等がある。
【００９８】
本発明の表面加工方法に係わる樹脂粒子は，原料ポリマーとして上述のゴム（原料ゴム）を用いる場合、既知のゴム製造の加工工程を経ることにより製造することが出来る。
【００９９】
一般にゴム製品は、混練工程、圧延・押出工程、成形工程、加硫工程の４工程を経て製造されるため、以下、上記４工程に沿って本発明の表面加工方法に係わる樹脂粒子を製造する方法について述べる。
【０１００】
まず、混練工程において、原料ゴムの素練り（原料ゴムに機械的剪断力を加え、分子の凝集をほぐしたり分子鎖を切断したりする等して、配合剤の混合や成形加工をしやすいレベルまでゴムの可塑性、流動性を調整する）を行った後、混練り（素練りした原料ゴムと配合剤とを混合し、機械的な剪断力を加えてゴムに可塑性を付与すると共に、配合剤をゴム中に分散させる）を行う。
【０１０１】
前記混練り工程において、原料ゴム、加硫剤、充填剤等の配合剤の他、研磨粒子も加えて混練りを行う。混練工程の素練り、混練りには、公知の各種混練機を使用することが出来、例えば、バンバリーミキサーに代表される密閉型混練機や、オープンロール、ニーダー、剪断力を利用しつつ混練を行うことが可能な攪拌機等を挙げることが出来る。
【０１０２】
次に、圧延・押出工程へと進み、前記配合剤や研磨粒子と共に混練され、可塑性が調整された前記原料を、平板状やシート状、塊状等に加工し、後続する成形工程において成形可能な状態にする。
【０１０３】
この工程において使用する装置としては、複数個のロールを配列して成るカレンダーや、スクリューを備えた押出機等を挙げることが出来る。前述のように圧延・押出工程において適当な形状に加工された原料は、成形工程において、所定の大きさ、形状に成形される。
【０１０４】
本発明にあっては、樹脂粒子を製造することから、平板状やシート状、塊状となっている前記原料を細粒化するため粉砕し、規定の粒度となるように篩い分ける。粉砕には公知の各種粉砕機を使用することが出来る。その後、前記成形工程で得られた粒状体は、加硫工程にて加熱され、該粒状体内に含まれる加硫剤によって架橋反応を起こして、研磨粒子を除く母材が弾性体に加工される。
【０１０５】
前記加硫工程においても既知の各種装置を使用することが出来、例えば、プレス、加硫缶、押出型の連続加硫機等を挙げることが出来る。尚、前記粒状体への成形（成形工程）と加硫による架橋（加硫工程）は、順番を逆にすることも出来、例えば圧延・押出工程において適当な形状に加工された原料をそのまま加硫工程へと移行して弾性体へと加工した後、これを成形工程において粉砕して粒状体とすることとしてもよい。
【０１０６】
又、前記原料ポリマーとして熱可塑性エラストマーを用いた場合には、既知の熱可塑性エラストマーの加工工程を経ることにより製造することが出来、原料ポリマーの素練りと、配合剤及び研磨粒子を添加した上での混練を行う混練工程、混練した原料を融点以上に加熱し、溶融した原料を押出・射出等する成形工程、この様に成形された弾性体を粉砕し、規定の粒度となるように篩い分ける粉砕工程を経て所望の粒度の研磨材を製造することが出来る。尚、前記混練工程においては、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー等を一例として使用することが出来る。
【０１０７】
第１ブラスト加工に使用する研磨粒子としては、アルミナ粒子、ガラス粒子、鉄粉、鉄球、ステンレスビーズ、ジルコニア等が挙げられ、これらの中でジルコニア粒子が好ましい。
【０１０８】
第２ブラスト加工に使用する樹脂粒子に使用する小径研磨粒子としては、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の内、アルミナ粒子、ガラス粒子等が挙げられ、これらの中でアルミナ粒子が好ましい。
【０１０９】
円柱状の基体としては、非磁性材料、磁性材料の何れも使用が可能であり特に限定はなく、非磁性材料としては、例えば金属材料として、アルミニウム、ステンレス、亜鉛等が挙げられ、高分子材料として、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリオキシメチレン等が挙げられる。磁性材料としては、例えば鉄が挙げられる。
【０１１０】
図７は、図５に示す表面加工装置でブラスト加工した円柱状の基体の表面の状態を示す部分拡大概略断面図である。
【０１１１】
（ａ）に付き説明する。
【０１１２】
（ａ）は図５に示す表面加工装置で円柱状の基体の表面を第１ブラスト加工した表面状態を示す部分拡大概略断面図である。図中、４Ｙ１１ｂは凹部を示す。４Ｙ１１ｄは、凹部４Ｙ１１ｂと凹部４Ｙ１１ｃとの間に形成された凸部を示す。４Ｙ１１ｅ′は凸部４Ｙ１１ｄの頂部を示す。頂部４Ｙ１１ｅ′の形状は、第１ブラスト加工を行うことで、加工時のかえりや、加工が重なって行われた部分に発生する稜線により、鋭利となっている。
【０１１３】
この様な状態の現像剤担持体を使用した場合、現像剤供給部材４Ｙ６（図２参照）との摩擦により鋭利となっている部分が経時と共に摩耗が進行する。摩耗が進行することで表面の凹凸形状が変わり、結果として現像剤の担持量が経時と共に減少し安定しなくなることで安定した画像が得られなくなる。
【０１１４】
（ｂ）に付き説明する。
【０１１５】
（ｂ）は図５に示す表面加工装置で（ａ）に示す第１ブラスト加工した状態の円柱状の基体を第２ブラスト加工した表面の状態を示す部分拡大概略断面図である。
【０１１６】
第２ブラスト加工することで（ａ）に示す鋭利な頂部４Ｙ１１ｅ′は、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対して、１／５から１／２５の平均粒径である小径研磨粒子、又は、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対して、１／５から１／２５である小径研磨粒子を１体積％から２０体積％で樹脂内に分散し、平均粒径１００μｍから２０００μｍの粒子化した樹脂粒子を使用することでなくなり曲面を有する頂部４Ｙ１１ｅとなる。この様な形状とすることで現像剤供給部材４Ｙ６（図２参照）との摩擦による凸部の経時による摩耗が減少し安定した表面形状の維持が可能となる。結果として現像剤の経時に伴う担持量の変化が減少し安定した担持量となることで安定した画像が得られる様になる。
【０１１７】
図１、図２に示す現像剤担持体の表面を、本発明の表面加工法により表面の加工を行うことで、現像剤担持体の現像剤の経時に伴う担持量の変化が減少し安定した担持量となることで安定した画像が得られる様になった。
【０１１８】
次ぎに本発明の現像装置に係わる現像剤に付き説明する。
【０１１９】
現像手段に用いられる現像剤には粉砕トナーでも、重合トナーでもよいが重合トナーを用いることが好ましい。形状や粒度分布が均一な重合トナーを本発明の現像装置に使用することにより、より鮮鋭性が良好な電子写真画像を得ることができる。
【０１２０】
重合トナーとはトナー形状がバインダー樹脂の原料モノマーの重合と、必要によりその後の化学的処理により形成されるトナーを意味する。より具体的には懸濁重合、乳化重合等の重合反応と、必要によりその後に行われる粒子同士の融着工程を経て形成されるトナーを意味する。
【０１２１】
尚、トナーの体積平均粒径は２．０μｍから９．０μｍ、より好ましくは３．０μｍから７．０μｍであることが望ましい。この範囲とすることにより、解像度を高くすることができる。さらに上記の範囲と組み合わせることにより、小粒径トナーでありながら、微細な粒径のトナーの存在量を少なくすることができ、長期に亘ってドット画像の再現性が改善され、鮮鋭性の良好な、安定した画像を形成することができる。
【０１２２】
又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることが出来る。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５μｍから１００μｍ、より好ましくは２５μｍから８０μｍのものがよい。
【０１２３】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することが出来る。
【０１２４】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【実施例】
【０１２５】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１２６】
実施例１
（円柱状の基体の準備）
図３に示す形状の直径１６ｍｍ、長さ３２２ｍｍのアルミニウム製の円柱状の基体を準備した。
【０１２７】
（第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の準備）
第１ブラスト加工に使用する研磨粒子として不定形で粒径１００μｍのジルコニア粒子（（株）不二製作所製＃１２０）を準備した。尚、粒径は体積平均粒径とし、体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定した値を示す。
【０１２８】
（第２ブラスト加工に使用する樹脂粒子の準備）
（小径研磨粒子の準備）
第２ブラスト加工に使用する小径研磨粒子として表１に示す様に粒径が異なるアルミナ粒子を準備しＮｏ．１−ａから１−ｅとした。尚、粒径は第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対する大きさを示す。
【０１２９】
【表１】
0005644412.tif 000002
【０１３０】
（樹脂粒子の準備）
準備した小径研磨粒子Ｎｏ．１−ａから１−ｅを、以下に示す条件でロール型分散機で樹脂中に混練した後、押出工程において適当な形状に加工し、粉砕し細粒化した後、ＪＩＳ  Ｚ８８１５−１９９４に準拠した篩分け法で目開き１４００μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、１８０μｍの篩いを使用して篩い分けし表２に示す様に樹脂粒子Ｎｏ．１−１から１−５とした。
【０１３１】
尚、ロール型分散機としては、小平製作所（株）製  試験用４本ロール分散機を使用した。
【０１３２】
ロール型分散機での混練条件
使用樹脂：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製
ＸＥ１５−Ｂ７３５４
ロール間隔：０．５ｍｍ
樹脂の使用量：５ｋｇ
小径研磨粒子の使用量（体積％）：使用樹脂に対して１０％
混練時間：１０ｍｉｎ
【０１３３】
【表２】
0005644412.tif 000003
【０１３４】
（表面加工）
準備した円柱状の基体の表面を、準備した第１ブラスト加工用の研磨粒子及び第２ブラスト加工用の樹脂粒子Ｎｏ．１−１から１−５を使用し、図５に示す表面加工装置で円柱状の基体の位置は固定し回転させ、メディア吹き付け装置を円柱状の基体の回転軸方向に移動させる方法でブラスト加工を第１ブラスト加工と、第２ブラスト加工とに分割し以下に示す条件で加工し十点平均表面粗さ（Ｒｚ）１０μｍの試料を作製し、試料Ｎｏ．１０１から１０５とした。
【０１３５】
試料Ｎｏ．１０１と同じ条件で第１ブラスト加工のみを行い十点平均表面粗さ（Ｒｚ）１０μｍの試料を作製し、比較試料Ｎｏ．１０６とした。
【０１３６】
尚、十点平均表面粗さ（Ｒｚ）は、ミツトヨ（株）製  表面粗さ測定器Ｓ−３０００で測定した値を示す。
【０１３７】
第１ブラスト加工条件
メデイア吹き付け装置のメデイア吹き出し口と、円柱状の基体の表面との距離：１００ｍｍ
加工領域の幅（メディア吹き付け幅）：３０ｍｍ
研磨粒子（ジルコニア）吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍｍ／ｓｅｃ
メデイア吹き付け装置の移動速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
第２ブラスト加工条件
メデイア吹き付け装置のメデイア吹き出し口と、円柱状の基体の表面との距離：１００ｍｍ
加工領域の幅（メディア吹き付け幅）：３０ｍｍ
樹脂粒子吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍ／ｓｅｃ
メデイア吹き付け装置の移動速度：１０ｍ／ｓｅｃ
評価
作製した試料Ｎｏ．１０１から１０６を、コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製  Ｋｏｎｉｃａｍｉｎｏｌｔａ  ＢｉｚｈｕｂＣ３６０の現像機に装着し、耐久性と現像剤搬送量を以下に示す方法で測定した結果を表３に示す。
【０１３８】
尚、現像剤として粒径３０μｍ、磁化量４３Ａｍ２／ｋｇ（σ１０００）のキャリアと、粒径７μｍの重合性トナーからなる２成分現像剤を使用した。
【０１３９】
現像剤搬送量の測定方法
一定面積の矩形開口を持ったマスクシートを用意し、マスクシートを現像剤担持体に密着させ、シートの開口範囲にある現像剤をはぎ取って精密天秤で秤量する。現像剤搬送量は、初期の現像剤搬送量を１００としたときの割合（％）を示す。尚、搬送量の目安として、３０万枚のプリント枚数とした時、初期搬送量の８５％を維持する状態を良好とした。
【０１４０】
【表３】
0005644412.tif 000004
【０１４１】
本発明の第１ブラスト加工、第２ブラスト加工と分割して行う表面加工方法により作製した試料Ｎｏ．１０２から１０４は初期から３０万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が少ないことが確認された。
【０１４２】
第２ブラスト加工に使用する小径研磨粒子の粒径を、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の粒径に対して１／４として作製した試料Ｎｏ．１０１は、初期から１５万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．１０２から１０４に対して劣る結果を示した。
【０１４３】
第２ブラスト加工に使用する小径研磨粒子の粒径を、第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の粒径に対して１／３２として作製した試料Ｎｏ．１０５は、初期から２０万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．１０２から１０４に対して劣る結果を示した。
【０１４４】
ブラスト加工を第１ブラスト加工のみで作製した試料Ｎｏ．１０６は初期から１５万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．１０２から１０４に対して劣る結果を示した。本発明の有効性が確認された。
【０１４５】
実施例２
（円柱状の基体の準備）
実施例１と同じ円柱状の基体を準備した。
【０１４６】
（第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の準備）
実施例１と同じ研磨粒子を準備した。
【０１４７】
（第２ブラスト加工に使用する小径研磨粒子の準備）
第２ブラスト加工に使用する小径研磨粒子として表４に示す様に粒径が異なるアルミナ粒子を準備しＮｏ．２−ａから２−ｅとした。尚、粒径は第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の平均粒径に対する大きさを示す。
【０１４８】
【表４】
0005644412.tif 000005
【０１４９】
（表面加工）
準備した円柱状の基体の表面を、準備した第１ブラスト加工用の研磨粒子及び第２ブラスト加工用の小径研磨粒子Ｎｏ．２−ａから２−ｅを使用し、図５に示す表面加工装置で円柱状の基体の位置は固定し回転させ、メディア吹き付け装置を円柱状の基体の回転軸方向に移動させる方法でブラスト加工を第１ブラスト加工、第２ブラスト加工に分割し以下に示す条件で加工し表面粗さ（Ｒｚ）１０μｍの試料を作製し、試料Ｎｏ．２０１から２０５とした。
【０１５０】
試料Ｎｏ．１０１と同じ条件で第１ブラスト加工のみを行い十点平均表面粗さ（Ｒｚ）１０μｍの試料を作製し、比較試料Ｎｏ．２０６とした。
【０１５１】
尚、表面粗さ（Ｒｚ）は、ミツトヨ（株）製  表面粗さ測定器Ｓ−３０００で測定した値を示す。
【０１５２】
第１ブラスト加工条件
メディア吹き付け装置のメディア吹き出し口と、円柱状の基体の表面との距離：１００ｍｍ
加工領域の幅（研磨粒子吹き付け幅）：３０ｍｍ
研磨粒子吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍｍ／ｓｅｃ
メディア吹き付け装置の移動速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
第２ブラスト加工条件
メディア吹き付け装置のメディア吹き出し口と、円柱状の基体の表面との距離：１００ｍｍ
加工領域の幅（小径研磨粒子吹き付け幅）：３０ｍｍ
小径研磨粒子吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍｍ／ｓｅｃ
メディア吹き付け装置の移動速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
評価
作製した試料Ｎｏ．２０１から２０６に付き、実施例１と同じ耐久性と現像剤搬送量を実施例１と同じ方法で測定した結果を表５に示す。
【０１５３】
【表５】
0005644412.tif 000006
【０１５４】
第２ブラスト加工用の小径研磨粒子の大きさが、第１ブラスト加工用の研磨粒子に対して１／５から１／２５の大きさで作製した試料Ｎｏ．２０２から２０４は何れも耐久性と現像剤搬送量は優れた結果を示した。
【０１５５】
第２ブラスト加工用の小径研磨粒子の大きさが、第１ブラスト加工用の研磨粒子に対して１／４の大きさの研磨粒子を使用して作製した試料Ｎｏ．２０１は、初期から１５万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．２０２から２０４に対して劣る結果を示した。
【０１５６】
第２ブラスト加工用の小径研磨粒子の大きさが、第１ブラスト加工用の研磨粒子に対して１／３２の大きさの研磨粒子を使用して作製した試料Ｎｏ．２０５は、初期から１０万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．２０２から２０４に対して劣る結果を示した。
【０１５７】
ブラスト加工を第１ブラスト加工のみで作製した試料Ｎｏ．２０６は初期から１５万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．２０２から２０４に対して劣る結果を示した。本発明の有効性を確認した。
【０１５８】
実施例３
（円柱状の基体の準備）
実施例１と同じ円柱状の基体を準備した。
【０１５９】
（第１ブラスト加工に使用する研磨粒子の準備）
実施例１と同じ研磨粒子を準備した。
【０１６０】
（第２ブラスト加工に使用する樹脂粒子の準備）
第２ブラスト加工に使用する樹脂中に分散する小径研磨粒子として、表６に示す様に粒径が異なるアルミナ粒子を準備しＮｏ．３−ａから３−ｆとした。尚、粒径は第１ブラスト加工用の研磨粒子の平均粒径に対する大きさを示す。
【０１６１】
【表６】
0005644412.tif 000007
【０１６２】
表６に示す小径研磨粒子Ｎｏ．３−ａから３−ｆを、表７に示す様に樹脂中に含有率（体積％）を変えて以下に示す条件でロール型分散機で樹脂中に分散した後、押出工程において適当な形状に加工し、粉砕し細粒化した後、ＪＩＳ  Ｚ８８１５−１９９４に準拠した篩分け法で目開き４０００μｍ、２８００μｍ、２０００μｍ、１４００μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、１８０μｍ、１２５μｍ、９０μｍ、６３μｍ、４５μｍの篩いを使用して篩い分け、表７に示す様に平均粒径を変えて粒化し第２ブラスト加工に使用する樹脂粒子とし、Ｎｏ．３−１から３−２８とした。
【０１６３】
尚、ロール型分散機としては、小平製作所（株）製  試験用４本ロール分散機を使用した。
【０１６４】
ロール型分散機での混練条件
使用樹脂：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製  ＸＥ１５−Ｂ７３５４
ロール間隔：０．５ｍｍ
樹脂の使用量：５ｋｇ
小径研磨粒子の使用量（体積％）：表６参照
混練時間：１０ｍｉｎ
【０１６５】
【表７】
0005644412.tif 000008
【０１６６】
（表面加工）
準備した円柱状の基体の表面を、準備した第１ブラスト加工用の研磨粒子及び第２ブラスト加工用の樹脂粒子Ｎｏ．３−１から３−２８を使用し、図５に示す表面加工装置で円柱状の基体の位置は固定し回転させ、メディア吹き付け装置を円柱状の基体の回転軸方向に移動させる方法でブラスト加工を第１ブラスト加工、第２ブラスト加工に分割し以下に示す条件で加工し表面粗さ（Ｒｚ）１０μｍの試料を作製し、試料Ｎｏ．３０１から３２８とした。
【０１６７】
尚、表面粗さ（Ｒｚ）は、ミツトヨ（株）製  表面粗さ測定器Ｓ−３０００で測定した値を示す。
【０１６８】
第１ブラスト加工条件
メディア吹き付け装置のメディア吹き出し口と、円柱状の基体の表面との距離：１００ｍｍ
加工領域の幅（樹脂粒子吹き付け幅）：３０ｍｍ
研磨粒子吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍｍ／ｓｅｃ
メディア吹き付け装置の移動速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
第２ブラスト加工条件
加工領域の幅（樹脂粒子吹き付け幅）：３０ｍｍ
樹脂粒子吹き付け量：８００ｇ／ｍｉｎ
吹き付け圧：０．３ＭＰａ
吹き付け角度：９０°
円柱状の基体の回転速度（周速度）：１０ｍｍ／ｓｅｃ
メディア吹き付け装置の移動速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
評価
作製した試料Ｎｏ．３０１から３２８に付き、実施例１と同じ耐久性と現像剤搬送量を実施例１と同じ方法で測定した結果を表８に示す。
【０１６９】
【表８】
0005644412.tif 000009
【０１７０】
第１ブラスト加工に使用したる研磨粒子の粒径に対して１／５から１／２５の小径研磨粒子を、含有率１体積％から２０体積％で、樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が１００μｍから２０００μｍである樹脂粒子を使用して作製した試料Ｎｏ．３０３から３０６、３０９から３１２、３１４、３１５、３１７から３２０、３２３から３２６は、５万枚から３０万枚で現像剤搬送量が安定し優れた性能を示した。
【０１７１】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／４の小径研磨粒子を含有率２０体積％で、樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が１０００μｍである第２ブラスト加工の樹脂粒子を用いて作製した試料Ｎｏ．３０１は、初期から１０万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．３０３から３０６、３０９から３１２、３１４、３１５、３１７から３２０、３２３から３２６に対して現像剤搬送量が劣る結果を示した。
【０１７２】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／５、及び１／２５の小径研磨粒子を使用し、含有率０．５体積％で樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が１００μｍから２０００μｍである樹脂粒子を使用して第２ブラスト加工を行い作製した試料Ｎｏ．３０２、３１６、は、実用上問題ないが若干現像剤搬送量が劣る結果を示した。
【０１７３】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／５、及び１／２５の小径研磨粒子を使用し、含有率２５体積％で樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が１０００μｍである樹脂粒子を使用して第２ブラスト加工を行い作製した試料Ｎｏ．３０７、３２１は、実用上問題ないが若干現像剤搬送量が劣る結果を示した。
【０１７４】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／５、及び１／２５の小径研磨粒子を使用し、含有率１０体積％で樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が８０μｍである散樹脂粒子を使用して第２ブラスト加工を行い作製した試料Ｎｏ．３０８、３２２、は、実用上問題ないが若干現像剤搬送量が劣る結果を示した。
【０１７５】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／５、及び１／２５の小径研磨粒子を使用し、含有率１０体積％で樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が２５００μｍである樹脂粒子を使用して第２ブラスト加工を行い作製した試料Ｎｏ．３１３、３２７は、実用上問題ないが若干現像剤搬送量が劣る結果を示した。
【０１７６】
第１ブラスト加工に使用した研磨粒子の大きさに対して１／３２の小径研磨粒子を含有率１０体積％で、樹脂内に分散させ、粒子化し、粒径が１０００μｍである第２ブラスト加工の樹脂粒子を用いて作製した試料Ｎｏ．３２８は、初期から１０万枚処理する間での現像剤搬送量の変化が大きく試料Ｎｏ．３０３から３０６、３０９から３１２、３１４、３１５、３１７から３２０、３２３から３２６に対して現像剤搬送量が劣る結果を示した。本発明の有効性が確認された。
【符号の説明】
【０１７７】
１  フルカラー画像形成装置
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
４Ｙ１、４Ｍ１、４Ｃ１、４Ｋ１  現像剤担持体
４Ｙ１１、１０  円筒状の基体
４Ｙ１１ａ  表面
４Ｙ１１ｂ、４Ｙ１１ｃ  凹部
４Ｙ１１ｄ  凸部
４Ｙ１１ｅ、４Ｙ１１ｅ′  頂部
９  表面加工装置
９ａ  保持部
９ｂ  表面加工部
９ｂ１  メディア吹き付け装置
９ｂ１ａ  メディア吹き付け口
【図１】
0005644412.tif 000010
【図２】
0005644412.tif 000011
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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