(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面側が凸となるように湾曲した合成樹脂材料製パネル本体と、該パネル本体の他方の面の周縁に該パネル本体と一体に設けられた合成樹脂材料製枠状部とを有したパネルを射出成形する方法であって、
固定型と、該固定型に型閉めされる第１の可動型とを用いて前記パネル本体を射出成形するパネル本体成形工程と、
該第１の可動型を型開きし、枠状部成形用キャビティを有した第２の可動型を該固定型に対し型閉めし、前記枠状部を射出成形する枠状部成形工程と
を有するパネルの成形方法において、
該第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の前記一方の面の周縁部が該固定型のキャビティ面から離反することを特徴とするパネルの成形方法。
【請求項２】
請求項１において、前記第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の一方の面の１５％以上の面積にわたって周縁部が固定型のキャビティ面から離反することを特徴とするパネルの成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記第１の可動型を型開きした状態にあるときに、キャビティ内においてパネル本体が収縮し、パネル本体の端面が該固定型のキャビティ面の側面から離反することを特徴とするパネルの成形方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、第２の可動型を型閉めするときに第２の可動型でパネル本体の周縁部を押すことによりパネル本体を固定型のキャビティ面に押し付けることを特徴とするパネルの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル本体の一方の面の周縁に枠状部を一体に設けたパネルを成形する方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適なパネルの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものを成形する方法が、特開２００８−５１１８４に記載されている。
【０００３】
この特開２００８−５１１８４では、固定型と第１の可動型とを用いてパネル状の第１の成形体（パネル本体）を射出成形し、次いで、第１の可動型を型開きして第２の可動型に交換し、第２の可動型を固定型に型締めし、枠状の第２の成形体（枠状部）を射出成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−５１１８４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように、固定型と第１の可動型とによってパネル本体を射出成形した後、第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の全体が固定型のキャビティ面に付着したままであると、第１の可動型を第２の可動型に交換している間におけるパネル本体の収縮が固定型によって拘束され、大きな残留応力がパネル本体に生じる。そして、この残留応力に起因して製品パネルに反りや外観上の歪みが生じるおそれがある。
【０００６】
本発明は、パネル本体と枠状部とが一体とされたパネルを、その反りが防止（抑制を含む。）するように射出成形する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１のパネルの成形方法は、一方の面側が凸となるように湾曲した合成樹脂材料製パネル本体と、該パネル本体の他方の面の周縁に該パネル本体と一体に設けられた合成樹脂材料製枠状部とを有したパネルを射出成形する方法であって、固定型と、該固定型に型閉めされる第１の可動型とを用いて前記パネル本体を射出成形するパネル本体成形工程と、該第１の可動型を型開きし、枠状部成形用キャビティを有した第２の可動型を該固定型に対し型閉めし、前記枠状部を射出成形する枠状部成形工程とを有するパネルの成形方法において、該第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の前記一方の面の周縁部が該固定型のキャビティ面から離反することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２のパネルの成形方法は、請求項１において、前記第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の一方の面の１５％以上の面積にわたって周縁部が固定型のキャビティ面から離反することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３のパネルの成形方法は、請求項１又は２において、前記第１の可動型を型開きした状態にあるときに、キャビティ内においてパネル本体が収縮し、パネル本体の端面が該固定型のキャビティ面の側面から離反することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４のパネルの成形方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、第２の可動型を型閉めするときに第２の可動型でパネル本体の周縁部を押すことによりパネル本体を固定型のキャビティ面に押し付けることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のパネルの成形方法にあっては、固定型と第１の可動型とによってパネル本体を射出成形した後、第１の可動型を型開きする。本発明では、このように第１の可動型を型開きした状態にあるときに、成形されたパネル本体の周縁が固定型のキャビティ面から離反する。このため、この型開きしている間にパネル本体が、固定型からそれ程拘束されることなく収縮するようになり、パネル本体の残留応力が小さなものとなる。この際、パネル本体の面の１５％以上の面積にわたってパネル本体の周縁が固定型キャビティ面から離反することにより、パネル本体の残留応力が極めて小さなものとなる。その後、このパネル本体を保持した固定型に対し、第２の可動型を型閉めし、パネル本体の他面側に一体に連なるように枠状部を射出成形する。
【００１２】
なお、上記のように第１の可動型を型開きした状態にあるときにパネル本体が収縮した場合、パネル本体の端面が固定型のキャビティ面の側面から離反することが好ましい。このように端面がキャビティ面の側面から離反した状態のパネル本体に対し、第２の可動型を型閉めして枠状部を射出成形した場合、枠状部成形後に第２の可動型を型開きしてパネルをキャビティから脱型するときに、パネルの端面が固定型キャビティ面の側面から拘束されていないので、パネルをスムーズに脱型することができる。
【００１３】
本発明では、第２の可動型の型閉めするときに、パネル本体の周縁を第２の可動型で押して固定型のキャビティ面に当接させるようにしてもよい。このようにすることにより、パネル本体の反りを矯正することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施の形態に係るパネルの断面図である。
【図２】実施の形態に係るパネルの正面図である。
【図３】本発明方法を説明する断面図である。
【図４】本発明方法を説明する断面図である。
【図５】本発明方法を説明する断面図である。
【図６】本発明方法を説明する断面図である。
【図７】本発明方法を説明する断面図である。
【図８】本発明方法を説明する断面図である。
【図９】本発明方法を説明する断面図である。
【図１０】本発明方法を説明する断面図である。
【図１１】本発明方法を説明する断面図である。
【図１２】本発明方法を説明する断面図である。
【図１３】本発明方法を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図は実施の形態に係る成形方法によって成形されたパネルの厚み方向の断面図、第３図〜第１３図はこのパネルの成形方法を示す金型の断面図である。
【００１６】
このパネル２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状のパネル本体２１と、該パネル本体２１の後面の全周縁部を周回するように設けられた枠状部２２とを備えている。このパネル２０は、前面側に向って凸となるように湾曲している。この湾曲の曲率半径は１０００〜５００００ｍｍ、特に５０００〜２００００ｍｍ程度が好ましい。また、長辺側と短辺側で異なる曲率半径を持った３次元Ｒ形状としても良い。この場合、長辺側の曲率半径が短辺側より大きいことが好ましく、その値としては、長辺側の曲率半径が５０００〜２００００ｍｍ、特に１００００〜２００００ｍｍ程度が、短辺側の曲率半径が１０００〜１００００ｍｍ、特に５０００〜１００００ｍｍ程度が好ましい。
【００１７】
パネル本体２１は、厚みが２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、枠状部は、厚みが０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。
【００１８】
枠状部２２は、台形断面形状であり、パネル板央側すなわちパネル本体２１の板面の中央側に面する側面は斜面となっている。斜面の形状は、直線状、階段状、Ｒ形状、それぞれが組み合わされた形状など、板央方向に向かって厚みが徐減する形状であればその他の製品仕様や意匠性、外観に合わせて任意の形状を取ることが出来る。ただし、後述の第８図〜第１３図の実施の形態のように、枠状部のパネル板央側の側面はパネル本体２１の板面と略垂直であってもよい。
【００１９】
枠状部２２は、パネル本体２１の外縁部から所定距離だけ離隔している。この所定距離は、好ましくは０．１〜１０ｍｍ、特に０．５〜７ｍｍ、とりわけ１〜５ｍｍである。  この距離が長過ぎると、枠状部２２外縁のパネル本体２１に負荷がかかった際、パネル本体２１が破断したりクラックが生ずる等の不具合を生じ易くなる傾向がある。そしてパネル２０を車両本体等へ組み付ける際に慎重を期す必要が生じ、車両等の生産性が低下することがある。
また、この距離が短か過ぎると、後述するパネル２０の射出成形において第２の可動型１２によるパネル本体２１のキャビティ面３ａへの当接が不充分となり、枠状部材料を射出成形する際に当該材料がパネル本体２１の外縁部に流れ込み、不良品が発生する場合がある。
【００２０】
次に、第３図〜第７図を参照してこのパネルの成形方法について詳細に説明する。
【００２１】
まず、第３、４図に示すように、金型１の固定型２と第１の可動型１１との間に形成されるキャビティ３に、透明樹脂材料を射出し、パネル本体２１を成形する。次いで、第１の可動型１１を型開きする。本発明方法では、パネル本体２１がその前面側が凸となるように湾曲しており、可動型１１を型開きし後面側を冷却することにより、後面側が前面側よりも大きく収縮する。そうすると、パネル本体２１は凸反りするようになり、第５図の通り、パネル本体２１の周縁は、固定型２のキャビティ面３ａから離反する。この際、パネル本体２１の前面（第５図では上面）の面積のうち１５％以上、例えば１５〜５０％特に１５〜４０％の範囲にわたってパネル本体２１の周縁がキャビティ面３ａから離反することが好ましい。この離反面積が大き過ぎると、パネル本体２１が固定型２のキャビティ面３ａ内で動いてしまい、ずれが生じたり、脱落する場合がある。反対に離反面積が小さ過ぎると、パネル本体２１が固定型２に拘束されてしまい、本発明の目的である残留応力の低減効果が不充分となり、パネル本体２１の反りの抑制や形状安定性の確保が困難となる。
【００２２】
本発明において、パネル本体２１を固定型２のキャビティ面３ａから離反させるには、具体的には例えば、第１の可動型１１を型開きした後に生ずる空間、即ちパネル本体２１の後面側が接する空間の雰囲気温度を、少なくとも固定型２の温度以下にして、温度差を生ずるようにして冷却することが好ましい。
具体的には例えば、第１の可動型１１を型開きした後、第２の可動型１２を型閉めするまでの時間をあまり短くせず、一定時間経過後に可動型１２を型閉めする方法が挙げられる。具体的には例えば、この時間は、５〜１８０秒、中でも１０〜１２０秒、特に１０〜６０秒とすることで冷却を行うことが好ましい。
【００２３】
更には、エアブローなどによってパネル本体２１の後面側を積極的に冷却したり、パネル本体２１の側面部や、パネル本体２１の前面側表面の周縁部と固定型２とに挟まれた狭い空間に冷却用エアを注入してもよい。
この様に、パネル本体２１の後面側表面を積極的に冷却する場合のブロー時間は、具体的には例えば６０秒以下、中でも３０秒以下、特に１０秒以下であることが好ましい。このブロー時間が長すぎると、パネル本体２１の冷却が進みすぎてしまい、周縁部のみならず中央部付近にまで離反が進み、パネル本体２１が固定型２のキャビティ面３ａ内で動いてしまい、ずれが生じたり、脱落する場合がある。
【００２４】
また、本発明においては、上述した様な空冷を、金型を含む射出成形領域を囲い密閉系とし、この系の内外で圧力差を生じさせて当該密閉系内に気流を発生させることで、パネル本体２１の後面側を冷却してもよい。
特に本発明においては、第１の可動型１１を型開きし、第２の可動型１２を型閉めするまでの時間を短くして、上述したエアブロー等により積極的に空冷を行うことが、パネル本体２１の望ましい離反が生じ且つ生産効率も向上するので好ましい。
【００２５】
なお、この実施の形態では、パネル本体２１の収縮に伴ってパネル本体２１の側端面がキャビティ３の側面３ｂ（キャビティ面３ａから立ち上がる面）から離反する。
【００２６】
その後、第６図の如く第２の可動型１２を型合わせし、この可動型１２によってパネル本体２１をキャビティ面３ａに当接させる。第２の可動型１２のキャビティ１３よりも外縁側の辺縁部１２ｃは、パネル本体２１を押してキャビティ面３ａに押し付ける。
【００２７】
第２の可動型１２の前面の板央部は、凹陥した凹所１２ｄとなっており、第２の可動型を型締めした際にこの凹所１２ｄの部分はパネル本体２１に当接しないようになっている。なお、凹所１２ｄは設けなくてもよい。
【００２８】
また、第２の可動型１２において、凹所１２ｄとキャビティ１３の間の、パネル本体２１と当接する箇所について、固定型２と第２の可動１２とを型合わせした際、パネル本体２１と第２の可動型１２との間に間隙（クリアランス）が生ずる様に設計しても良い。このクリアランスを設けることによって、固定型２と第２の可動型１２とを型合わせした際に生ずる、パネル本体２１への過度な押圧を避けられるので好ましい。
このクリアランスは、キャビティ１３に樹脂材料を充填し、枠状部２２を射出成形する際、充填された樹脂材料がパネル本体２１の板央側にはみ出さない様にする必要があるので、クリアランス、即ちパネル本体２１と第２の可動型１２との距離は通常０．０１〜０．１ｍｍであり、中でも０．０１〜０．０８ｍｍ、特に０．０３〜０．０８ｍｍとすることが好ましい。このクリアランスが大き過ぎるとパネル本体２１の板央側に射出成形樹脂がはみ出し易くなり、逆に小さ過ぎてもクリアランスを設けた効果が得られない。
【００２９】
次いで、第６、７図の通り、第２の可動型１２によって形成されたキャビティ１３に樹脂材料を射出し、枠状部２２を形成する。その後、第２の可動型１２を型開きし、成形されたパネルを脱型する。
【００３０】
この金型１を用いたパネル２０の成形方法によると、第５図の通り、第１の可動型１２を型開きしたときにパネル本体２１の周縁がキャビティ面３ａから離反し、パネル本体２１の収縮が固定型２から拘束されることなく収縮する。これにより、パネル本体２１の残留応力が小さくなり、反りが防止される。また、パネル本体２１の周縁が比較的自由に大きく収縮するので、パネル本体２１の端面とキャビティ側面３ｂとの間に隙間が生じる。これにより、成形されたパネル２０を固定型２から脱型するときにパネル本体２１の端面がキャビティ側面３ｂと干渉しないようになり、パネル２０をスムーズに脱型することができる。
【００３１】
また、この実施の形態では、第２の可動型１２は、その辺縁部１２ｃがパネル本体２１をキャビティ面３ａに押し付けるため、成形途中において、パネル本体２１が反り変形することが防止される。また、枠状部２２を成形するための樹脂材料がキャビティ１３からパネル本体２１の外縁側へ広がり、さらにキャビティ３ａ側にまで進入すること（いわゆる裏回り）も防止される。
【００３２】
さらに、この実施の形態では、第２の可動型１２に凹所１２ｄが設けられており、パネル本体２１の板央部は第２の可動型１２に当接しない。そのため、第２の可動型１２との接触によるパネル本体２１の傷付きも防止される。
【００３３】
次に、第８図〜第１３図を参照して本発明の別の実施の形態に係るパネルの成形方法について説明する。
【００３４】
まず、第８、９図に示すように、金型１Ｎの固定型２と対向型４及び第１の可動型１１Ｎとの間に形成されるキャビティ３に、透明樹脂材料を射出し、パネル本体２１Ｎを成形する。この第１の可動型１１Ｎは、固定型２のキャビティ面の周縁部に対峙する方形枠形であり、対向型４を取り巻いている。対向型４は、この第１の可動型１１Ｎに内嵌する形状及び大きさのものである。第１の可動型１１Ｎと対向型４とは、第８図の上下方向に摺動自在に接している。第８図の通り、対向型４と第１の可動型１１Ｎとは、それらのキャビティ面が面一となるようにして固定型２に対し型閉めされる。
【００３５】
パネル本体２１Ｎの成形後、第１０図の如く第１の可動型１１Ｎを型開きする。対向型４は、型開きせず、パネル本体２１Ｎに接したままとする。第１の可動型１１Ｎを型開きすると、第１０図の通り、パネル本体２１Ｎの後面側が放冷されて前面側よりも大きく収縮し、パネル本体２１の周縁部がキャビティ面３ａから離反する。また、この収縮により、パネル本体２１Ｎの端面がキャビティ側面３ｂから離反する。
【００３６】
次いで第１１、１２図の如く第２の可動型１２Ｎを型閉めする。この第２の可動型１２Ｎには、パネル本体２１Ｎの全周縁部を押圧するように進退可能な進退部１４が設けられている。進退部１４はキャビティ１３Ｎの外縁側に隣接している。この進退部１４は、第２の可動型１２Ｎに凹設された収容部１５に摺動自在に内嵌している。進退部１４にはロッド１６を介して油圧シリンダ（図示略）が接続されている。これにより、進退部１４は、第２の可動型１２Ｎの前面から突出してキャビティ１３を形成した状態（第１２、１３図）と、それよりも後退した状態（第１１図）とをとりうるようになっている。
【００３７】
第２の可動型１２Ｎは、第１の可動型１１Ｎと同じく方形枠状のものであり、対向型４に対し第８〜１３図の上下方向に摺動自在に嵌合している。この第２の可動型１２Ｎの前面すなわちパネル本体２１Ｎに対峙する面には、固定型２及び対向型４と型合わせした際に、キャビティ１３Ｎが形成される形状となっている。
【００３８】
キャビティ１３Ｎは、この方形枠状の第２の可動型１２Ｎの内周縁部に臨んでいる。キャビティ１３Ｎは、第２の可動型１２Ｎの外周縁部からは前記進退部１４の幅分だけ離隔している。
【００３９】
第１１図の通り、進退部１４を後退させた状態で第２の可動型１２Ｎを型閉めし、次いで進退部１４を前進させて進退部１４でパネル本体２１Ｎを押圧し、キャビティ面３ａに押し付ける。また、進退部１４を前進させると、キャビティ１３Ｎが形成される。そこで、第１３図の通り、このキャビティ１３Ｎに樹脂材料を射出し、枠状部２２Ｎを形成する。このキャビティ１３Ｎは枠状部２２Ｎに合致した形状のものである。その後、対向型４及び第２の可動型１２Ｎを型開きして脱型することにより、パネル２０Ｎが得られる。
【００４０】
この金型１Ｎを用いたパネル２０Ｎの成形方法によっても、第１の可動型１１Ｎを型開きするとパネル本体２１Ｎの固定型がキャビティ面３ａから離反するので、パネル本体２１Ｎの残留応力が小さくなり、反りが防止されたパネルが得られる。また、パネル本体２１Ｎの端面がキャビティ側面３ｂから離反するので、パネルを固定型２からスムーズに脱型することができる。
【００４１】
特に、この実施の形態では、進退部１４によってパネル本体２１Ｎをキャビティ面３ａに押し付けることができ、成形途中において、パネル本体２１Ｎが反り変形することが防止される。また、枠状部２２Ｎを成形するための樹脂材料がキャビティ１３Ｎからパネル本体２１Ｎの外縁側へ広がり、さらにキャビティ３ａ側にまで進入すること（いわゆる裏回り）も防止される。
【００４２】
さらに、図示はしないが、図３〜５に示す様に、固定型２と第１の可動型１１の組合せによりパネル本体２１を成形し、型を開いた後、図１１に示される様に、対向型４と可動型１２Ｎの２ブロックで構成された可動型を用い、図１１〜１３に示す工程により枠状部２２Ｎを成形してもよい。この場合、パネル本体２１をキャビティ３ａに押し付ける力を調整するために、対向型４に油圧シリンダやエアシリンダ、ダンパー、バネなどを付帯し、利用してもよい。さらに、対向型４とパネル本体２１の間には、キャビティ１３Ｎへ樹脂材料を充填して枠状部２２を形成する際にクリアランスを設けてもよく、このクリアランスは上述した第２の可動型１２におけるそれと同様とすることが好ましい。
【００４３】
本発明では、このようにして成形した成形品であるパネル２０を、好ましくは８０〜１３０℃、特に好ましくは１００〜１２０℃の条件下、０．５〜３Ｈｒ、特に１〜２Ｈｒ保持するアニール処理を施し、除歪することが好ましい。
【００４４】
なお、このパネル本体の前面及び後面にハードコート原液を塗布した後、ＵＶ照射又は加熱により硬化処理し、硬質皮膜（ハードコート層）を形成してもよい。
【００４５】
この硬質皮膜を形成する場合には、熱硬化性樹脂を用いた硬質皮膜形成時の熱硬化処理や、ＵＶ硬化性樹脂を用いた場合の溶剤気散のための熱処理とアニール処理とを兼用させてもよい。
【００４６】
次に、本発明により得られるパネルを自動車用窓ガラス等に適用する場合に好適な材料について説明する。
【００４７】
パネル本体の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上であり、Ｈａｚｅ値が通常１０％以下、好ましくは５％以下、更に好ましくは３％以下であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１．２重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。
【００４８】
上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、全樹脂成分中、芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。
【００４９】
ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
【００５０】
本発明で使用するＰＣは、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体とを、または、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖または分岐の熱可塑性の重合体または共重合体である。ＰＣは公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。
【００５１】
原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラブロモビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１−トリクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）シクロアルカン類；９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。
【００５２】
上記の中では、好ましくはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、２種類以上を併用してもよい。
【００５３】
芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライド、カーボネートエステル、ハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類；二価フェノールのジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は２種類以上を併用してもよい。
【００５４】
また、本発明において、ＰＣは、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリ−ル）オキシインド−ル（別名：イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常０．０１〜１０モル％、好ましくは０．１〜２モル％である。
【００５５】
本発明に使用するＰＣの分子量は、任意であるが、溶液粘度から換算した粘度平均分子量［Ｍｖ］として、通常１０，０００〜３５，０００である。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を３５，０００以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、粘度平均分子量は、好ましくは１８，０００〜３５，０００であり、更に好ましくは２０，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量を１８，０００以上とすることにより表面に硬化皮膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。また、粘度平均分子量の異なる２種類以上のＰＣを混合してもよい。
【００５６】
ここで、粘度平均分子量［Ｍｖ］とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（η＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３）から算出される値を意味する。
【００５７】
本発明で使用するＰＣの末端水酸基濃度は、通常２，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１，５００ｐｐｍ以下、更に好ましくは１，０００ｐｐｍ以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するＰＣでは、通常１０ｐｐｍ、好ましくは３０ｐｐｍ、更に好ましくは４０ｐｐｍである。
【００５８】
末端水酸基濃度を１０ｐｐｍ以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物の機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端基水酸基濃度を２，０００ｐｐｍ以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合には、末端水酸基濃度が比較的高いものとする。具体的には末端水酸基濃度を１００〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは２００〜１，０００ｐｐｍ、更に好ましくは３００〜１，０００ｐｐｍとすることで、その密着性や耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度の単位は、ＰＣ重量に対する、末端水酸基の重量をｐｐｍで表示したものであり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．８８  ２１５（１９６５）に記載の方法）である。
【００５９】
また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明で使用するＰＣは、芳香族ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。この芳香族ポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量［Ｍｖ］は、通常１，５００〜９，５００、好ましくは２，０００〜９，０００である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、ＰＣに対し、通常３０重量％以下である。
【００６０】
更に、本発明で使用するＰＣは、バージンＰＣだけでなく、使用済みの製品から再生されたＰＣ、所謂マテリアルリサイクルされたＰＣを含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたＰＣの使用割合は、バージンＰＣに対し、通常８０重量％以下、好ましくは５０重量％以下である。
【００６１】
パネル本体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
【００６２】
枠状部の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、パネル本体との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特に熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。
【００６３】
パネル本体と枠状部の構成樹脂材料のうち、１０重量％以上配合される主成分は、両者の結合性を高めるために同一であることが望ましい。
【００６４】
枠状部の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常１０〜９０重量％である。
【００６５】
上記の熱可塑性ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸類またはその反応性誘導体から成るジカルボン酸成分と、ジオール類またはそのエステル誘導体から成るジオール成分とを縮合反応して得られる重合体または共重合体を示す。
【００６６】
上記の熱可塑性ポリエステル樹脂の製造は、一般的には、チタン、ゲルマニウム、アンチモン等を含有する重縮合触媒の存在下、ジカルボン酸成分とジオール成分とを反応させ、副生する水または低級アルコールを系外に排出することにより行われる。なお、縮合反応は、バッチ式または連続式の何れの形式でもよく、固相重合により重合度を上げてもよい。
【００６７】
ジカルボン酸類としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸の何れでもよいが、耐熱性、寸法安定性などの点から、芳香族ジカルボン酸が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルイソプロピリデンジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、２，５−アントラセンジカルボン酸、２，６−アントラセンジカルボン酸、４，４’−ｐ−タ−フェニレンジカルボン酸、２，５−ピリジンジカルボン酸などが挙げられる。また、５−メチルイソフタル酸などのアルキル基置換体；テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル等のアルキルエステル誘導体などの反応性誘導体も使用することが出来る。
【００６８】
上記の中では、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸およびそれらのアルキルエステル誘導体が好ましく、テレフタル酸およびそのアルキルエステル誘導体が更に好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸は２種以上を併用してもよく、また、芳香族ジカルボン酸と共に、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸を併用することも可能である。
【００６９】
また、ジオール類としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類；１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、トランス−またはシス−２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオール等の脂環族ジオール類；ｐ−キシレンジオール、ビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２−ヒドロキシエチルエーテル）等の芳香族ジオール類が挙げられる。また、これらの置換体も使用することが出来る。
【００７０】
上記の中では、熱安定性、耐衝撃性、剛性等の点から、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましく、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールが更に好ましく、エチレングリコールが特に好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。また、ジオール成分として、分子量４００〜６，０００の長鎖ジオール類、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の１種以上を上記のジオール類と併用して共重合させてもよい。
【００７１】
また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂は、少量の分岐剤を導入することにより分岐させることも出来る。分岐剤としては、トリメシン酸、トリメリチン酸、トリメチロ−ルエタン、トリメチロ−ルプロパン、ペンタエリスリト−ル等が挙げられる。
【００７２】
枠状部２２で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。
【００７３】
上記のポリエチレンテレフタレート樹脂は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、且つ、ジオール成分としてエチレングリコールを主成分とし、これらの縮合反応によって得られる飽和ポリエステル重合体または共重合体である。繰り返し単位としてのエチレンテレフタレート単位の割合は、通常７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上である。また、ポリエチレンテレフタレート樹脂中には、重合時の副反応生成物であるジエチレングリコールが共重合成分として含まれることがあるが、このジエチレングリコールの量は、重合反応に使用するジオール成分の全量に対し、通常０．５〜６モル％、好ましくは０．５〜５モル％である。
【００７４】
他の熱可塑性ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば、ラクトンの開環重合によるポリピバロラクトン樹脂、ポリ（ε−カプロラクトン）樹脂、溶融状態で液晶を形成する液晶ポリマ−（Ｔｈｅｒｍｏｔｒｏｐｉｃ
Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＴＬＣＰ）等が挙げられる。具体的には、市販の液晶ポリエステル樹脂としては、イ−ストマンコダック社製「Ｘ７Ｇ」、ダ−トコ社製「Ｘｙｄａｙ（ザイダ−）」、住友化学社製「エコノール」、セラニ−ズ社製「ベクトラ」等が挙げられる。
【００７５】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の固有粘度は、通常０．４〜１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．５〜１．３ｄｌ／ｇである。ここで、固有粘度は、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の溶媒中３０℃で測定した値を意味する。固有粘度が０．４未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、１．５を超える場合は流動性が低下し易い。また、熱可塑性ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、通常５〜５０μｅｑ／ｇ、好ましくは１０〜３０μｅｑ／ｇである。末端カルボキシル基量が５μｅｑ／ｇ未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、５０μｅｑ／ｇを超える場合は、耐湿熱性、熱安定性が不十分となり易い。
【００７６】
更に、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バ−ジン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、容器、フィルム、シ−ト、繊維などが主として挙げられ、好ましくはＰＥＴボトル等の容器である。また、再生熱可塑性ポリエステル樹脂としては、製品の不適合品、スプル−、ランナ−等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。
【００７７】
また、枠状部２２の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的でフィラーを配合することが好ましい。斯かるフィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、けい砂、けい石、石英粉、しらす、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。フィラーは２種類以上を併用することも出来る。
【００７８】
上記のフィラーの形状は、球状、立方形状、粒状、針状、板状、繊維状などの何れの形状であってもよいが、最終的に得られる熱可塑性樹脂組成物の寸法安定性を向上させ、剛性を高く、外観を良好にすると言う観点から、板状または針状が好ましく、レーザー回折粒度（Ｄ５０）が１０μｍ以下のフィラーが好ましい。
【００７９】
フィラーの使用量は、枠状部の構成材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。フィラーの配合量が２重量部未満の場合は、剛性、寸法安定性、耐熱性の改良効果が小さく、５０重量部を超える場合は耐衝撃性が低下する。
【００８０】
上記のフィラーは、無処理のままであってもよいが、樹脂成分との親和性または界面結合力を高める目的で、表面処理剤、高級脂肪酸またはそのエステル、塩などの誘導体、カップリング剤などで処理するのが好ましい。表面処理の際は、非イオン、陽イオン、陰イオン型などの各種の界面活性剤、各種の樹脂などの分散剤による処理を併せて行うならば、機械的強度および混練性が向上して好ましい。
【００８１】
枠状部の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。
【００８２】
パネル本体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、枠状部は複合強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、枠状部の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。樹脂材料に配合する繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常０．０５〜１０ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍである。また、機械的強度、寸法精度、耐熱性を向上させるため、出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長を比較的長く、具体的には０．１〜５ｍｍ、中でも０．２〜５ｍｍ、特に１〜５ｍｍとすることが好ましい。この様に、出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長を長くするためには、具体的には例えば、射出成形機の射出シリンダーの構成において、スクリューの圧縮比を緩圧縮とし、スクリューとシリンダーとのクリアランスやチェックリングのクリアランスを広く取ることが効果的である。また、射出成形時の条件としては、樹脂温度の設定を高くしたり、計量時の背圧を低く、射出速度を遅くして成形することが効果的である。特には背圧の効果は大きく、具体的には例えば１〜２０ＭＰａ、中でも１〜１５ＭＰａ、特に５〜１０ＭＰａとすることが好ましい。
【００８３】
また、図示しないが、本発明においては、パネル本体の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としてのハードコート（硬質被膜）が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は、パネル本体２１の枠状部２２形成側と反対側の前面にのみ設けられてもよい。硬質皮膜の厚さはパネル本体２１の厚さの１／１００以下が好ましく、通常は１〜５０μｍ、特に５〜２０μｍが好ましい。
【００８４】
上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、また、耐候性を高めるために少なくとも２層以上の多層構造としてもよい。当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層、着色加飾層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。
【００８５】
硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シリコーン系、アクリル系、シラザン系、ウレタン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。ハードコート剤のコーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。
【００８６】
上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薄膜が形成されてもよい。
【００８７】
パネル本体２１の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。
【００８８】
本発明の方法で成形されるパネルは、車両、特に自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。
【００８９】
本発明では、パネル本体の後面と枠状部との境界部に凹凸部を形成し、パネル本体と枠状部との結合強度を大きくしてもよい。本発明では、枠状部に、他部品を取り付けるための取付片を突設してもよい。
【００９０】
＜パネル本体及び枠状部の物性値の説明＞
本発明においては、該パネル本体の容積をＶ１、枠状部の容積をＶ２、該パネル本体を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ１、該枠状部を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板を１３０℃に２時間保持したときの収縮率（％）をＳ２としたときに、０．０１＜Ｖ２／Ｖ１＜１．０であることが好ましく、中でも０．０５≦Ｖ２／Ｖ１≦１．０、更には０．１≦Ｖ２／Ｖ１≦０．７５、特に０．１≦Ｖ２／Ｖ１≦０．５であることが好ましい。また１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０であることが好ましく、中でも１．１≦Ｓ２／Ｓ１≦３．０、更には１．１≦Ｓ２／Ｓ１≦２．５、特に１．５≦Ｓ２／Ｓ１≦２．３であることが好ましい。
【００９１】
また、好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜１．１であり、更には０．５≦（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜１．０、特に０．６≦（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）＜０．８であることが好ましい。
【００９２】
パネル本体を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の曲げ弾性率をＦ１とし、枠状部を構成する材料で成形された３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の曲げ弾性率をＦ２とした場合、好ましくは０．３５＜（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）＜１．５であり、特に好ましくは０．７≦（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）≦１．２である。
【００９３】
枠状部の射出成形時の成形収縮率（％）をＩ２とし、パネル本体の線膨張係数をα１（／℃）とした場合、好ましくは０．８×１０−２＜α１／Ｉ２＜２．３×１０−２であり、更には０．８×１０−２＜α１／Ｉ２≦２．０×１０−２、特に０．８×１０−２＜α１／Ｉ２≦１．５×１０−２であることが好ましい。
【００９４】
パネル本体及び枠状部の物性値が上記範囲にある場合、アニール処理時におけるパネル本体の周縁部の収縮挙動が枠状部の収縮挙動によって拘束されたり逆に助勢されたりすることが防止され、製品パネルの形状精度が良好となる。即ち、０．０１＜Ｖ２／Ｖ１＜１．０で表わされる通り、枠状部の容積がパネル本体の容積よりも小さい場合において、枠状部とパネル本体の収縮率Ｓ２、Ｓ１が１．０＜Ｓ２／Ｓ１＜３．０であると、凸湾曲したパネル本体の収縮程度と枠状部の収縮の程度が略々同等となり、パネルの凸湾曲の曲率半径がアニール処理前後で略々同等となり、製品パネルの形状精度が良好となる。
【００９５】
この場合、Ｓ２／Ｓ１が１以下であると、パネル本体の収縮が枠状部によって拘束される。即ち、収縮しようとするパネル本体の変形挙動が枠状部によって阻害される。この結果、パネルの凸湾曲の曲率半径が許容範囲よりも大きくなり、パネルがフラット（平板状）に近いものから、凹湾曲となる。逆に、Ｓ２／Ｓ１が３以上であると、パネル本体の収縮変形を上回って枠状部が収縮変形しようとし、パネル本体の凸反りが強くなる。即ち、パネルの曲率半径が許容範囲よりも小さいものとなる。
【００９６】
なお、アニール処理時のパネルの変形挙動はパネル本体及び枠状部の容積とアニール処理時収縮率との積の比（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）や、曲げ弾性率Ｆ１、Ｆ２にも影響を受ける。また、パネル本体を先に射出成形し、パネル本体がある程度降温して許容硬度となった後に枠状部をパネル本体の後面に射出成形するので、枠状部の射出成形時の成形収縮率Ｉ２、パネル本体の線膨張係数α１もパネルの変形挙動に影響する。そのため、（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）、（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）、α１／Ｉ２の各値を上記範囲とすることにより製品パネルの形状精度を高めることができる。
【００９７】
収縮率Ｓ１、Ｓ２は射出成形時の流れ方向の収縮率と、流れ方向と直交方向の収縮率との平均値である。また、線膨張係数も流れ方向及びそれと直交方向の平均値である。
【００９８】
なお、本発明では、第１の可動型を型開きしたときに、パネル本体の周縁を押え部材で押えてパネル本体の脱落を防止するようにしてもよい。このようにすれば、パネルの生産効率を向上させることができる。
【実施例】
【００９９】
以下、実施例及び比較例について説明する。
【０１００】
［実施例１〜４、比較例１］
枠状部２２の内周縁がパネル本体２１の後面と垂直となっていること以外は第１図に示す断面形状を有した長方形状の積層パネルを第３図〜第７図の方法に従って成形した。なお、比較例１では二次材を射出成形する前のパネル本体２１の形状は凸湾曲せず、フラットな平板状となる金型を使用した。但し、このパネル本体２１に二次材を射出成形してなるパネルの湾曲高さＣの設計値は、二次材を射出成形した後の熱収縮による変形を考慮した値とした。成形方法は、まずパネル本体２１を射出成形（射出時の樹脂温度３００℃）した。
【０１０１】
実施例１〜４と比較例１では、固定型２、第１の可動型１１ともに金型温度は９０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度で充填を行い、射出時間は１２秒、射出保圧切り替え位置は２ｍｍ、成形はバルブゲート型のホットランナーで行い、保圧はなく、射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔｏｎの再型締め１５秒、冷却時間６０秒とした。
【０１０２】
なお、何れの実施例、比較例に於いても、冷却時間中も型締め力７００ｔｏｎはパネル成形体に付加されている。
【０１０３】
次いで第１の可動型１１を第２の可動型１２に交換し、表１に示した材料を用いて枠状部２２を射出成形（射出時の樹脂温度２７０℃）した。この第１の可動型１１を型開きしてから第２可動型１２を型閉めし、枠状部２２を射出成形するまでの時間は、実施例１と２では３０秒、実施例３では６０秒とした。また実施例４では第１の可動型１１を型開きした後、圧力０．５ＭＰａの計装エア（室温）を用い、パネル本体２１の後面側にエアブローを１０秒間実施した。この際、第１の可動型１１を型開きしてから第２可動型１２を型閉めし、枠状部２２を射出成形するまでの時間は４０秒であった。
固定型２、第２の可動型１２ともに金型温度は９０℃、射出速度を４０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度で充填し、射出時間は４秒、保圧は２５ＭＰａで５秒冷却時間は６０秒である。
【０１０４】
パネルの寸法は次の通りである。以下において、各部の寸法は第１図及び第２図に示す部位の寸法である。
【０１０５】
長辺  ａ：７５０ｍｍ
短辺  ｂ：４６５ｍｍ
湾曲高さ  Ｃ：表１の通り
枠状部２の幅（長辺に沿う箇所  断面Ｈ−Ｈ）：９０ｍｍ
枠状部２の幅（短辺に沿う箇所  断面Ｉ−Ｉ）：９７ｍｍ
パネル本体厚さ：５ｍｍ
枠状部厚さ：３．５ｍｍ
【０１０６】
従って、パネル本体２１及び枠状部２２の容積Ｖ１，Ｖ２及びＶ２／Ｖ１比は次の通りである。
【０１０７】
Ｖ１：１３１２．５ｃｍ３
Ｖ２：４５９．４ｃｍ３
Ｖ２／Ｖ１：０．３５
【０１０８】
パネル本体の成形材料としてはポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアプラスチックス社製；商品名「ユーピロン（登録商標） Ｓ２０００ＵＲ」）を使用した。その粘度平均分子量（Ｍｖ）は２４，５００、線膨張係数は６．５×１０−５［／℃］であった。３ｍｍ厚みの１００ｍｍ×１００ｍｍ平板の１３０℃×２Ｈｒ収縮率Ｓ１は０．０８％、曲げ弾性率Ｆ１は２３００ＭＰａである。
【０１０９】
枠状部２２の成形材料としては表１の通りの配合とした。表１においてＰＣは上記ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製：ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ、粘度平均分子量Ｍｖ＝２１，０００）、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート樹脂（三菱化学株式会社製：ノバペックス（登録商標）ＧＧ５００）である。ＧＦはガラス繊維（日本電気ガラス社製：ＥＣＳ０３Ｔ−５７１、平均繊維径１３μｍ、平均繊維長３ｍｍ）である。
【０１１０】
これらを表１に示す配合割合にて、ポリカーボネート樹脂と第２成分であるＰＥＴをタンブラーミキサーで均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ３０ＸＣＴ、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）を使用し、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍにて、バレル１（最上流のバレル）より押出機にフィードして溶融混練し、更に、バレル７（上流側から７番目のバレル）よりガラス繊維を表１に示す割合にて押出機に途中フィードして溶融混練することにより、樹脂組成物のペレットを作製し成形材料とした。なお、表１には、その配合の射出成形品の物性を併せて示す。湾曲高さＣは、パネル本体２１の最凸部のパネル本体２１の最周縁部からの高さである。フラットな比較例１では第１の可動型１１を型開きしたときにパネル本体２１はキャビティ面３ａに全面的に密着したままであり、Ｃ＝０である。
【０１１１】
［比較例２〜５］
比較例２はパネル本体２１成形時に射出圧縮成形をやめ、２０ＭＰａの保圧力を１２０秒付加した以外は実施例１と同様に積層パネルを得た。この際、第１の可動型１１を型開きしたときにパネル本体２１はキャビティ面３ａに全面的に密着したままであり、キャビティ面３ａから離反しなかった（離反面積割合は０％）。また、パネル本体２１の側面部はキャビティ面側面部３ｂから離反していた。
【０１１２】
比較例３はパネル本体２１成形時の射出圧縮再型締め時間を９０秒とした以外は実施例１と同じく積層パネルを成形した。この際、第１の可動型１１を型開きしたときにパネル本体２１はキャビティ面３ａ及び側面部３ｂに全面的に密着したままであった。
【０１１３】
比較例４はパネル本体２１の後面側に６０秒間エアブローを行った以外は実施例４と同様にパネルを成形した。この際、エアブロー中にパネル本体２１のキャビティ面３ａからの離反が進みすぎキャビティ面から大きくズレ、第２の可動金型１２を閉めた際に当該可動金型１２と固定金型２との間に挟まり、枠状部２２を成形することが出来なかった。
【０１１４】
比較例５は第１の可動型１１を型開きしてから枠状部２２を射出成形するまでの時間を３００秒とした以外は実施例１と同じく積層パネルを成形した。この際、型開き中にパネル本体２１のキャビティ面３ａからの離反が進みすぎキャビティ面から大きくズレ、第２の可動金型１２を閉めた際に、当該可動金型１２と固定型２との間に挟まり、窓枠部を成形することが出来なかった。
【０１１５】
【表１】
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【０１１６】
各パネルの、Ｖ２／Ｖ１、Ｓ２／Ｓ１、（Ｓ２・Ｖ２）／（Ｓ１・Ｖ１）、（Ｓ２・Ｖ２・Ｆ２）／（Ｓ１・Ｖ１・Ｆ１）等の数、そして反りや、反りのバラツキ（形状安定性）の測定結果を、表２，３に示す。ここで「反り」は、湾曲高さの測定値Ｃｎと設計値Ｃｏとの差（Ｃｎ−Ｃｏ）をＣｏで除した百分比（Ｃｎ−Ｃｏ）／Ｃｏ×１００（％）であり、１０個のサンプルの平均値である。また、パネル湾曲高さは、窓枠部を射出成形する材料によって変わるため、パネル本体２１の金型形状に対し、実施例、比較例で用いた枠状部を成形した際の熱収縮解析を実施し、その解析結果を設計値とした。
「反りのバラツキ」は、各１０個のサンプルの反り値（％）のうち、最大値と最小値との差（Ｂｍａｘ−Ｂｍｉｎ）を１０個のサンプルの平均値Ｂａｖｅで除した百分比（Ｂｍａｘ−Ｂｍｉｎ）／Ｂａｖｅ×１００％である。
【０１１７】
【表２】
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【０１１８】
【表３】
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【０１１９】
表３の通り、本発明によると、設計値からの形状のズレが小さい、外観精度のよいパネルを成形することができる。
【符号の説明】
【０１２０】
２  固定型
３  キャビティ
３ａ  キャビティ面
３ｂ  キャビティ側面
４  対向型
１１，１１Ｎ  第１の可動型
１２，１２Ｎ  第２の可動型
１３，１３Ｎ  キャビティ
２１  パネル本体
２２  枠状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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