(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁を有する天板部と、該天板部における凸状外周縁に沿って曲げ成形されたフランジ部を有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材における前記フランジ部が形成される部位に、フランジ部の一部となる縦壁部と、該縦壁部から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部側が凹となる谷形部を含む中間形状部品を成形する第１成形工程と、
該第１成形工程で成形された中間形状部品の前記谷形部を含む部位を曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程を備えてなることを特徴とするプレス成形方法。
【請求項２】
前記第１成形工程は、ブランク材における天板部となる部位をパッドと第１ダイで挟持して、前記ブランク材におけるフランジ部となる部位を第１パンチによって成形し、
前記第２成形工程は、中間形状部品における天板部となる部位をパッドと第２ダイで挟持して、前記中間形状部品における谷形部を含む形状に沿う第２パンチによって成形することを特徴とする請求項１記載のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板をプレス成形して縮みフランジを成形するプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁に沿って金属薄板にフランジ部をプレス成形すると、フランジ部の凸状部の端部に縮み変形が発生する場合がある。これを縮みフランジ成形という。軽度な縮みフランジの場合には板厚が増加する現象に止まるが、縮みフランジ成形量が大きくなると、成形途中でシワが発生し、成形後もそのシワが残ってしまう。
【０００３】
このシワは、成形品の形状不具合の原因や金型の損耗の原因となるため、望ましくない。特に縮みが激しくこの大きなシワが発生する場合には、金属板の成形割れの原因にもなる。このような縮みフランジによる不具合を回避する方法については、様々な方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、縮みフランジ部に予め貫通穴を設けることにより、縮みフランジ部の圧縮変形を容易にする方法が開示されている。
また、特許文献２には、「被成形品の縮みフランジ成形が行なわれる部分の端部付近を、少なくとも成形初期において、コ字形ブロックにより挾んだ後プレス成形することを特徴とするしわ防止措置を施したプレス成形法。」（特許文献２の請求項１参照）が開示されている。
さらに、特許文献３には、「前記板材を折り曲げる成形途中において、前記部品の湾曲部の外側壁面を構成する前記板材の余剰材料を、前記外側壁面に対応するダイフェース面に位置する前記型彫り部の誘導部によって、前記誘導部と連続的に連結される前記型彫り部の逃げ部に向かって前記誘導部の傾斜面によって誘導し、前記誘導部によって誘導された材料を、前記逃げ部に導入することを特徴とするプレス成形方法。」（特許文献３の請求項１参照）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２５３１７３号公報
【特許文献２】特開平７−３９９５４号公報）
【特許文献３】特開２０１０−２０１４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
縮みフランジ成形におけるシワ対策として提案されている従来技術にはそれぞれ次のような課題がある。
例えば、特許文献１に記載の縮みフランジ部に貫通穴を設ける方法では、金属板に不均一な予加工を行うことになるため、最終製品の外観、強度、密閉性に影響を及ぼし、さらに、素材が表面処理鋼板の場合には防錆性にも影響を及ぼすため、適用部位が限定される。
また、特許文献２に記載の方法では縮みフランジ部周辺を拘束するための金型構造が複雑となり、金型作成および維持費用の点で問題がある。
また、特許文献３に開示の方法は、要するに曲げ金型先端部の形状を工夫することにより変形を分散させる方法であるが、金型の形状工夫が煩雑であるし、また成形時の鋼板の曲げ角度が９０°に近い場合でないと曲げ金型先端部の形状が有効に作用しないと考えられるため、鋼板の曲げ角度が小さい場合には適用できないという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記のような種々の問題を解決するためになされたものであり、最終製品への悪影響がなく、縮みフランジ成形におけるシワ発生の問題を根本的に解決できるプレス成形方法を得ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者は縮みフランジ成形において、フランジ部における凸状屈曲端部に縮みが集中するのを緩和する根本的な解決方法を鋭意検討した。
その結果、フランジ部を成形するに際してフランジ部における凸状屈曲端部に、縮みと伸びが同時に発生しこれらが相殺するようにできれば、凸状屈曲端部に大きな縮み変形が生ずることがなくなり当該部位にシワが発生することもなくなるのではないかと考えた。
そして、フランジ部における凸状屈曲端部に縮みと伸びが同時に発生するような成形方法について検討した。この検討内容を図２２〜図２６に基づいて以下に説明する。
【０００９】
図２２（ａ）は、平板状の第１ブランク５０であり、破線は第１フランジ部５１（図２２（ｂ）参照）を成形するための第１折り曲げ線５３を示し、中央の太い実線は第１切り込み５５である。
このような第１ブランク５０を第１折り曲げ線５３に沿って曲げて第１フランジ部５１を成形すると、図２２（ｂ）に示すように、第１フランジ部５１における第１切り込み５５の部分が重なり合う。
したがって、第１切り込み５５がなく板が繋がっている場合、図２３に示すように、第１フランジ部５１における斜線で示した部位に縮みが発生し、この縮みが板厚増加で吸収できない場合にはシワが生ずることになる。これが縮みフランジ成形である。
【００１０】
図２４（ａ）は、矩形状の板の中央で谷形になった第２ブランク５７を示している。破線は第２フランジ部５９を成形するための第２折り曲げ線６１で、中央の太い実線は第２切り込み６３である。
このようなブランクを第２折り曲げ線６１に沿って曲げて第２フランジ部５９を成形すると、図２４（ｂ）に示すように、第２フランジ部５９の中央部でブランクの一部が開く。
したがって、第２切り込み６３がなく板が繋がっている場合、図２５の斜線で示した部位に伸びが発生し、当該伸びが大きい場合には割れが発生する。
【００１１】
以上のように、図２３に示すように、平板状の第１ブランク５０を外周縁の一部が外方に突出した凸状の第１折り曲げ線５３に沿って第１フランジ部５１を成形すると第１フランジ部５１における屈曲端部に縮みが発生し、図２５に示すように、谷形状の第２ブランク５７を谷形に沿った折り曲げ線、すなわち谷を横切る折り曲げ線に沿って第２フランジ部５９を成形すると第２フランジ部５９における屈曲端部に伸びが発生する。
そこで、このようなフランジ部の同一部分に縮みと伸びが同時に発生する成形を行うことで、縮みと伸びが相殺される。
そのためには、フランジ部を成形するに際して、図２３に示したような外方に突出した凸状である第１折り曲げ線５３と、図２５に示したような谷形に沿う第２折り曲げ線６１の２つの特質を備えた折り曲げ線に沿って成形すればよい。
【００１２】
このような成形を行うためには、２つの特質を備えた折り曲げ線を実現できる予備的な中間形状を、目標形状のフランジ部を成形する前段階で作っておけばよい。
図２６はこのような中間形状の一例を示すものであり、外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁６７を有する天板部６９と、該天板部６９における凸状外周縁６７に沿って曲げ成形されフランジ部の一部となる縦壁部７１と、該縦壁部７１から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部６９側に凹となる谷形部７３を含む形状である。
図２６に示す中間形状６５において、縦壁部７１に形成された第３折り曲げ線７５が、上述した２つの特質を有する折り曲げ線となっている。つまり、第３折り曲げ線７５は、中間形状６５を上から見ると、外方に突出していることから図２３の第１折り曲げ線５３と同様の形状になっており、また前方から見ると谷形になっていることから図２５の第２折り曲げ線６１と同様になっている。
【００１３】
中間形状６５を成形し、この中間形状６５に現れた縦壁部７１の第３折り曲げ線７５に沿って谷形部７３を図２６の矢印で示すように成形すると、谷形部７３の中央先端のＸ部には、図２３に示した縮みと、図２５に示した伸びが同時に発生し、その結果、縮みと伸びが相殺されて、縮みに起因するシワや伸びに起因する割れなどが発生しない。
なお、中間形状６５を成形する際に縦壁部７１の中央（凸形状の凸部）に縮みが発生するが、当該部位は天板部６９からの垂下距離が短いので、大きな縮みとはならず問題はない。
本発明は上記のような知見に基づいてなされたものであり、具体的には以下の構成からなるものである。
【００１４】
（１）本発明に係るプレス成形方法は、外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁を有する天板部と、該天板部における凸状外周縁に沿って曲げ成形されたフランジ部を有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材における前記フランジ部が形成される部位に、フランジ部の一部となる縦壁部と、該縦壁部から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部側が凹となる谷形部を含む中間形状部品を成形する第１成形工程と、
該第１成形工程で成形された中間形状部品の前記谷形部を含む部位を曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程を備えてなることを特徴とするものである。
【００１５】
（２）また、上記（１）に記載のものにおいて、前記第１成形工程は、ブランク材における天板部となる部位をパッドと第１ダイで挟持して、前記ブランク材におけるフランジ部となる部位を第１パンチによって成形し、
前記第２成形工程は、中間形状部品における天板部となる部位をパッドと第２ダイで挟持して、前記中間形状部品における谷形部を含む形状に沿う第２パンチによって成形することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明においては、ブランク材における前記フランジ部が形成される部位に、フランジ部の一部となる縦壁部と、該縦壁部から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部側に凹となる谷形部を含む中間形状部品を成形する第１成形工程と、該第１成形工程で成形された中間形状部品の前記谷形部を含む部位を曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程を備えてなるので、第２成形工程ではフランジ部の屈曲端部では縮みと伸びとが相殺され、前記屈曲端部には大きな縮みを生ずることなく、縮みフランジ成形を行うことができ、形状精度に優れた成形品を容易に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の各工程を説明する説明図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法によって成形する成形部品の説明図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程によって成形された中間形状部品の説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程に用いる第１パンチの説明図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程に用いる第２パンチの説明図である。
【図６】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図７】従来のプレス成形方法によって成形した場合の板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図８】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程に用いる第２パンチの他の態様の説明図である。
【図９】本発明の実施例における成形部品の説明図である。
【図１０】本発明の実施例における第１パンチの説明図である。
【図１１】本発明の実施例における第２パンチ（発明例１）の説明図である。
【図１２】本発明の実施例における第２パンチ（発明例２）の説明図である。
【図１３】本発明の実施例の効果を説明するグラフである。
【図１４】本発明のプレス成形方法における第１成形工程で用いる第１パンチの他の態様の説明図である（その１）。
【図１５】本発明のプレス成形方法における第１成形工程で用いる第１パンチの他の態様の説明図である（その２）。
【図１６】本発明のプレス成形方法に用いる第１パンチの他の態様の説明図である。
【図１７】本発明のプレス成形方法に用いる第２パンチの他の態様の説明図である。
【図１８】巾狭のブランク材に対して本発明のプレス成形方法による成形を行った場合の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図１９】巾狭のブランク材に対して従来のプレス成形方法による成形を行った場合の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図２０】巾狭のブランク材のフランジ高さを高くして本発明のプレス成形方法による成形を行った場合の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図２１】巾狭のブランク材のフランジ高さを高くして従来のプレス成形方法による成形を行った場合の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。
【図２２】本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である（その１）。
【図２３】本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である（その２）。
【図２４】本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である（その３）。
【図２５】本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である（その４）。
【図２６】本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である（その５）。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法は、図２に示すように、外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁３を有する天板部５と、該天板部５における凸状外周縁３に沿って曲げ成形されたフランジ部７を有する成形部品１をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材におけるフランジ部７が形成される部位に、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、該縦壁から外方に向けて折り曲げられると共に下方に向かって凹む谷形部１３を含む中間形状部品１５（図１（ｂ）、図３参照）を成形する第１成形工程Ｓ１（図１（ａ）参照）と、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５の谷形部１３を含む部位を縦壁部１１との境界線１９（図３参照）に沿って曲げ成形してフランジ部７を成形する第２成形工程Ｓ２（図１（ｃ）参照）を備えてなることを特徴とするものである。
以下、目標とする成形部品１、第１成形工程Ｓ１、第２成形工程Ｓ２について詳細に説明する。
【００１９】
＜成形部品＞
本実施の形態におけるプレス成形の目標形状となる成形部品１は、図２に示すように、外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁３を有する天板部５と、該天板部５における前記凸状外周縁３に沿って曲げ成形されたフランジ部７を有するものである。
このような形状の成形部品１は、フランジ部７における屈曲端部２１に縮みが集中して、当該部位にシワが発生しやすい。
【００２０】
＜第１成形工程＞
本実施の形態の第１成形工程Ｓ１は、ブランク材９におけるフランジ部７が形成される部位に、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、該縦壁から外方に向けて折り曲げられると共に下方すなわち天板部５側が凹となる谷形部１３を含む中間形状部品１５（図３参照）を成形する工程である。
【００２１】
第１成形工程Ｓ１のプレス成形には、図１に示すように、下金型となる第１ダイ２３と、ダイの上方から下降する第１パンチ１７と、ブランク材９を押えるパッド２５を使用する。
第１パンチ１７の形状は、図４に示すように、成形品の天板部５に相当する部位に位置する平坦部２７と、成形品の凸状外周縁３に沿って下方に延出する縦壁を成形する縦壁成形部２９と、縦壁成形部２９から水平方向に延出して上方が凹の谷形の谷形成形部３１を備えている。
第１ダイ２３は、第１パンチ１７の各成形部の形状に対応した形状を有している。
パッド２５によるブランク材９を第１ダイ２３に押圧する押圧力は、第１パンチ１７の下降による成形に際して天板部５に変形が生じないような十分強い圧力であることが望ましい。
【００２２】
第１成形工程Ｓ１をより具体的に説明する。
第１成形工程Ｓ１では、図１（ａ）に示すように、ブランク材９を第１ダイ２３とパッド２５で挟持した状態で、第１パンチ１７をダイ側に下降する。第１パンチ１７が下降するとまず第１パンチ１７の谷形成形部３１における中央がブランク材９に当接して、さらに下降すると、中央から順に谷形部１３の成形と縦壁の成形が同時に行われる。
【００２３】
第１成形工程Ｓ１によって、谷形部１３を成形することができ、縦壁部１１には谷形部１３との境界線１９が形成される（図３参照）。この境界線１９が図２６で示した第３折り曲げ線７５と同じ性質、すなわちフランジ部の屈曲端部に縮みと伸びを当時に発生させる性質を有する折り曲げ線となる。
【００２４】
＜第２成形工程＞
第２成形工程Ｓ２は、図１に示すように、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５を第２ダイ３３とパッド２５で挟み、第２パンチ３５によって谷形部１３を含む部位を境界線１９に沿って下方に折り曲げてフランジ部７を成形する。
第２成形工程Ｓ２で使用する第２パンチ３５は、図５に示すように、第１成形工程Ｓ１で成形された縦壁部１１に沿う縦壁成形部２９を有している。
第２ダイ３３は、目標とするフランジ部と同じ縦壁部を有する形状になっている。
【００２５】
図５に示すような、第２パンチ３５を第１成形工程Ｓ１で成形された縦壁に沿って下降することで、谷形部１３を含む形状が縦壁との境界線１９から垂直下方に曲げ成形され、図１（ｄ）に示すように目標形状に成形される。
【００２６】
この第２成形工程Ｓ２では、第１成形工程Ｓ１で成形された谷形部１３を含む形状を境界線１９に沿って下方に向けて曲げ成形するが、このときフランジ部７の端部には縮みと伸びとの両方が作用し、これらが相殺されるので、この曲げ成形によって大きな縮みが発生することはなく、ましてシワが生ずることもない。
【００２７】
第２成形工程Ｓ２後の板厚の分布をコンター図で示したのが図６である。
図６に示すように、板厚の増加部分がフランジ部の広範囲に分散しており、最も板厚増加率が大きい部位でも６７％であった。このことは、伸びと縮みの相殺作用によって板厚増加率の最大値を小さくすることができ、シワの発生を確実に防止できることを意味している。
なお、図６のコンター図に示すように、本発明の方法によってもフランジ部の屈曲端部に板厚増加が生ずるのは、当該部位に発生する縮みと伸びとが完全に一致しているわけではないからである。
【００２８】
図７は、縮みフランジ成形を一工程で行う従来のプレス成形方法で行った場合の板厚の分布をコンター図で示したものである。
図６を図７と比較すると分かるように、従来工法では板厚変化が生じている部位が図６のようにフランジ部７の広い範囲に分散せず、中央の２カ所に集中していることが分かる。図７に示した従来方法の最大の板厚増加率は１９６％であり、本発明よりも格段に大きくなっている。
【００２９】
以上のように、本実施の形態によれば、第１成形工程Ｓ１で中間形状部品１５を成形し、第２成形工程Ｓ２において第１成形工程Ｓ１で成形した中間形状部品１５を縦壁部１１に形成された境界線１９に沿って曲げ成形することで最終形状の成形部品１を成形するようにしたので、フランジ部７の屈曲端部に大きな縮みを発生させることなく、縮みフランジ成形におけるシワの発生を効果的に防止できる。
【００３０】
なお、第２パンチの形状として、図８に示すように、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５の谷形部１３に沿うと共に縦壁部１１に沿う形状を有する第２パンチ３６であってもよい。
図８に示す第２パンチ３６を用いた場合には、第２パンチ３６が谷形部１３を含む形状に当接し、さらに下降することで、谷形部１３を含む形状が縦壁との境界線１９から垂直下方に曲げ成形されて目標形状に成形される。
【実施例】
【００３１】
本発明の効果を検証するため、従来方法と本発明方法を有限要素法による解析で検証した。解析に用いたソフトウエアはＬＳＴＣ社製のＬＳ−ＤＹＮＡバージョン９７１で、動的陽解法ソルバーを用いた。
加工する材料は板厚が１．２ｍｍで引張り強度が５９０MPa級の高張力鋼板を想定した。
対象とする成形品形状は図９に示すものであり、図９に示した各部の寸法等を表１に示す。
【００３２】
【表１】
0005569609.tif 000002
【００３３】
また、本発明の第１成形工程で用いた第１パンチを図１０に、第２成形工程で用いた第２パンチを図１１、図１２に示す。なお、第２パンチとして図１１に示したものを使用した場合を＜発明例１＞とし、第２パンチとして図１２に示したものを使用した場合を＜発明例２＞として、各部の寸法を表２に示している。
パッドによる押圧力は２０tonfとし、成形速度は２ｍ/秒とした。
【００３４】
【表２】
0005569609.tif 000003
【００３５】
図１３は、異なるプレス成形方法で行った場合のプレス成形の下死点におけるにおける最大板厚増加率をグラフ表示したものである。
図１３において、従来例とは、一工程で縮みフランジ成形を行うプレス成形方法であり、比較例とは図８に示した第２パンチ３６と同形状のパンチを用いて一工程でフランジ成形を行うプレス成形方法である。
図１３に示すように、従来例では最大板厚増加率が１９６％、比較例が８７％であったのに対して本発明例１では６７％、本発明例２では５９％であった。
このように、本発明のプレス成形方法によれば、従来例、比較例に比較して最大板厚増加率を低減できることが実証された。このことは、縮みフランジ成形におけるシワの発生を効果的に防止できることを意味している。
なお、谷形部１３の傾斜角度については、成形するフランジ部の凸状部との関係で、フランジ部の屈曲端部に生ずる縮みと伸びの相殺を考慮して変形が最も小さくなるように設定すればよい。
【００３６】
上記実施の形態においては、成形部品形状として天板部５が平坦の場合について説明したが、本発明のプレス成形方法によって成形される成形部品の天板部は平坦である必要はない。例えば、天板部が中央に向かって下向きに傾斜する傾斜面を有し天板部として凹形状の場合や、逆に天板部が中央に向かって上向きに傾斜する傾斜面を有し天板部として凸形状の場合であってもよい。
【００３７】
天板部が凹形状の場合における第１パンチ３７の天板成形部３９は、図１４に示すように、中央に向かって下向きに傾斜する傾斜面からなる凹形状とし、谷形成形部の傾斜角度θ3は、天板部が平坦な場合の傾斜角度θ2よりも小さくすることが望ましい。
また、天板部が上に向かって凸形状の場合における第１パンチ４１の天板成形部４３は、図１５に示すように、中央に向かって上向きに傾斜する傾斜面からなる凸形状とし、谷形成形部の傾斜角度θ4は、天板部が平坦な場合の傾斜角度θ2よりも大きくすることが望ましい。
【００３８】
また、上記の実施の形態では、中間形状部品１５としてブランク材９の幅方向の一部に谷形部１３が成形されたものを示したが、谷形部１３をブランク材９の全巾に亘るように形成してもよい。
図１６は、中間形状部品１５における谷形部１３をブランク材９の全巾に亘って形成する場合の、第１パンチ１８を示し、図１７はこの場合の第２パンチ３６を示している。
ブランク材９の全巾に亘って谷形部１３を形成する場合、巾広のブランク材には適用が難しいので、巾狭のブランク材に適用するのが好ましい。
【００３９】
図１８は、図１６、図１７に示した第１パンチ１８、第２パンチ３５を用いてプレス成形を行った場合についての上記実施例と同様の解析結果を示すコンター図である。
図１９は従来方法による解析結果のコンター図である。
図１８に示すように、本発明方法によれば、巾狭のブランク材の全巾に亘って谷形部１３を形成した場合、フランジ部７の屈曲端部２１に発生する板厚増加率は２０％であったのに対して、従来方法の場合には、図１９に示すように３４％であった。このように、全巾に亘って谷形部１３を形成した場合であっても、巾の一部に谷形部１３を形成したのと同様にフランジ部７の屈曲端部２１の板厚増加率を低減できる。
【００４０】
なお、フランジ部の両端基部２２（天板部とフランジ部の境界の両端部）に板厚増加部分が発生しているのは、ブランク材の巾が上記実施例のブランク材よりも狭いため、縮みフランジ成形を行った際に、フランジ部の両端基部２２が変形しやすいために当該部位に板厚増加が生じたものである。つまり、フランジ部７の屈曲端部２１に作用する応力が変形の容易な部位に作用して変形（板厚増加）が生じたものである。
この傾向は、フランジ部７の高さが高くなるとより大きくなると考えられるので、フランジ部７の高さを図１８、図１９の例（フランジ高さ２５ｍｍ）よりも５ｍｍ高くして３０ｍｍにした場合について解析を行った。
【００４１】
図２０は、フランジ部７の高さ３０ｍｍの場合についての本発明のプレス成形方法の解析結果を示すコンター図であり、図２１は従来のプレス成形方法の解析結果のコンター図である。
図２０、図２１に示すように、本発明例、従来方法共にフランジ部７の屈曲端部２１に生ずる板厚増加率は１４％であったが、フランジ部の両端基部２２に生ずる板厚増加率は、本発明例では３７％であるのに対して従来方法では８６％であった。
このように、巾の狭いブランク材に縮みフランジ成形を行った場合、フランジ部の両端基部２２には板厚増加部が生ずるが、このような場合であっても本発明例によれば当該部位の板厚増加を低減できる。
【符号の説明】
【００４２】
Ｓ１  第１成形工程
Ｓ２  第２成形工程
１  成形部品
３  凸状外周縁
５  天板部
７  フランジ部
９  ブランク材
１１  縦壁部
１３  谷形部
１５  中間形状部品
１７  第１パンチ
１８  第１パンチ
１９  境界線
２１  屈曲端部
２２  両端基部
２３  第１ダイ
２５  パッド
２７  平坦部
２９  縦壁成形部
３１  谷形成形部
３３  第２ダイ
３５  第２パンチ
３６  第２パンチ
３７  第１パンチ
３９  天板成形部
４１  第１パンチ
４３  天板成形部
５０  第１ブランク
５１  第１フランジ部
５３  第１折り曲げ線
５５  第１切り込み
５７  第２ブランク
５９  第２フランジ部
６１  第２折り曲げ線
６３  第２切り込み
６５  中間形状
６７  凹状外周縁
６９  天板部
７１  縦壁部
７３  谷形部
７５  第３折り曲げ線
【要約】
【課題】最終製品への悪影響がなく、縮みフランジ成形におけるシワ発生の問題を根本的に解決できるプレス成形方法を得る。
【解決手段】本発明に係るプレス成形方法は、外周縁の一部が外方に突出した凸状外周縁３を有する天板部５と、該天板部５における凸状外周縁３に沿って曲げ成形されたフランジ部７を有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材９におけるフランジ部７が形成される部位に、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、縦壁部１１から外方に向けて折り曲げられると共に天板部側が凹となる谷形部１３を含む中間形状部品１５を成形する第１成形工程と、第１成形工程で成形された中間形状部品１５の谷形部１３を含む部位を曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程を備えてなることを特徴とするものである。
【選択図】  図１【図４】
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【図５】
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【図８】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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