(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種以上の異なる色相のトナーからなる静電荷像現像用トナーセットであって、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１以下であり、
すべてのカラートナーの吸収率αが、０．７以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナーセット。
【数１】
0005434363.tif 000010
ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。
【請求項２】
少なくとも黒色トナーを含む、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーセット。
【請求項３】
カラートナーが、赤外線吸収剤を含有する請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーセット。
【請求項４】
非接触定着用である、請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーセット。
【請求項５】
２種以上の異なる色相のトナーを含み、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１以下であり、
すべてのカラートナーの吸収率αが、０．７以上であるトナーセットを準備する工程、
異なる色相の複数のトナーによりトナー画像を形成する工程、及び、
前記トナー画像を非接触により定着する工程、を含むことを特徴とする、
画像形成方法。
【数２】
0005434363.tif 000011
ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。
【請求項６】
キセノンランプによるフラッシュ露光又は半導体レーザーによるレーザー走査露光により、前記非接触により定着する工程を含む、請求項５に記載の画像形成方法。
【請求項７】
プロセススピードが１，０００ｍｍ／ｓｅｃ以上である、請求項５又は６に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーセット及びこれを用いる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては、光導電性絶縁体上に形成された静電潜像に現像剤中のトナーを付着させ、トナー画像を形成し、これを被記録媒体である紙やプラスチックフィルム上に転写を行った後、定着を行うことにより画像を形成している。転写後の未定着状態のトナー画像を定着する方法としては、接触定着方式と非接触定着方式に大別される。
接触定着方式には、常温で圧力ロールによる加圧を行う圧力定着方式、加熱ロールを用いる熱ロール方式などが含まれ、非接触定着方式には、オーブン加熱によるオーブン定着、キセノンランプによるフラッシュ定着、マイクロ波等による電磁波定着、溶剤蒸気による溶剤定着などが含まれる。中でもキセノンランプによるフラッシュ定着やレーザー光によるレーザー定着などは、非接触により光エネルギーを熱エネルギーに変換する光熱変換作用を利用した定着方法であり、高速での定着が可能であるばかりか、待機時のエネルギーロスが無い、非接触であるため紙詰まりが発生しにくいなどのメリットがある。
【０００３】
特許文献１、２及び３は、フラッシュ定着法を用いた画像形成方法を開示している。
特許文献１は、光音響分光分析（ＰＡＳ）測定により得られる赤外ＰＡＳ強度とトナー溶融粘度の関係から、定着性の改善を試みている。
【０００４】
特許文献２は、非接触加熱定着用トナーの定着性向上に対して、２種の赤外線吸収剤をトナー中に添加し、特定波長領域の吸収を制御することで定着性を向上させる技術を開示している。
【０００５】
特許文献３は、特定の分子量及び分子量分布を有するワックスを添加することで、カラートナーと黒トナーの定着性の差を改善する技術を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２９５４９６号公報
【特許文献２】特開２００４−１５７１５７号公報
【特許文献３】特開２００６−７８６８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、非接触加熱定着方式に適し、色相の異なるトナー間での定着性に差がなく、ベタ画像及びハーフトーン画像が同一条件において十分定着できるトナーセットを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記課題は、以下の手段（１）及び（６）により解決された。好ましい実施形態である（２）〜（５）及び（７）〜（９）と共に列記する。
（１）２種以上の異なる色相のトナーからなる静電荷像現像用トナーセットであって、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーセット、
【０００９】
【数１】
0005434363.tif 000002
ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。
（２）少なくとも黒色トナーを含む、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーセット、
（３）すべてのカラートナーの吸収率αが、０．７以上である、（１）又は（２）に記載の静電荷像現像用トナーセット、
（４）カラートナーが、赤外線吸収剤を含有する（１）〜（３）いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーセット、
（５）フラッシュ定着用である、（１）〜（４）いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーセット、
（６）２種以上の異なる色相のトナーを含み、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１以下であるトナーセットを準備する工程、異なる色相の複数のトナーによりトナー画像を形成する工程、及び、前記トナー画像をフラッシュ定着する工程、を含むことを特徴とする、画像形成方法、
【００１０】
【数２】
0005434363.tif 000003
ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。
（７）すべてのカラートナーの吸収率αが０．７以上であるトナーによりトナー画像を形成する工程を含む、（６）に記載の画像形成方法、
（８）キセノンランプによるフラッシュ露光又は半導体レーザーによるレーザー走査露光により、前記フラッシュ定着する工程を含む、（６）又は（７）に記載の画像形成方法、
（９）プロセススピードが１，０００ｍｍ／ｓｅｃ以上である、（６）〜（８）いずれか１つに記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【００１１】
上記（１）に記載の実施形態によれば、本構成を有さない場合に比べ、ベタ画像のみならずハーフトーン画像においても十分な定着性を達成することができる。
上記（２）に記載の実施形態によれば、本構成を有さない場合に比べ、黒色トナーもカラートナーのいずれも、ベタ画像のみならずハーフトーン画像においても十分な定着性を達成することができる。
上記（３）に記載の実施形態によれば、本構成を有さない場合に比べ、ベタ画像のみならずハーフトーン画像においてもより十分な定着性を達成することができる。
上記（４）に記載の実施形態によれば、本構成を有さない場合に比べ、黒色トナーもカラートナーのいずれも、ベタ画像のみならずハーフトーン画像においても完全な定着性を達成することができる。
上記（５）に記載の実施形態によれば、本構成を有さない場合に比べ、黒色トナーもカラートナーのいずれも、ベタ画像のみならずハーフトーン画像においてもより完全な定着性を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態に使用することができるキセノンランプ光源の分光エネルギー分布の一例を示す。
【図２】ＣＭＹＫのトナーセットを構成する各色トナーの吸光度の例を示す。Ｙはイエロートナーを、Ｍはマゼンタトナーを、Ｃはシアントナーを、また、Ｋは黒色トナーを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本実施形態に係るトナーセットは、２種以上の異なる色相のトナーからなる静電荷像現像用トナーセットであって、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１（１０％）以下であることを特徴とする。
【００１４】
【数３】
0005434363.tif 000004
（ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。）
【００１５】
上述のトナーセットは、従来からの熱ドラム定着用に使用して差し支えないが、いわゆるフラッシュ定着用に好ましく使用される。ここで、フラッシュ定着とは、未定着のトナー画像を有する被記録媒体（紙、ＰＥＴフィルムなど）に光源から一様に露光するか、又は、レーザー光線を走査露光することにより、光エネルギーを吸収したトナー画像内でこの光エネルギーを熱エネルギーに変換させて加熱することによりトナー像を被記録媒体上に固着することをいう。フラッシュ定着は、非接触方式の定着方式である。
上記のフラッシュ定着に用いる光源としては、後述するように、キセノンフラッシュ光源や半導体レーザー（発光波長は約８００ｎｍ）が好ましく使用できる。
【００１６】
発明者らは、照射光が同一である場合、２種以上のトナー間の定着性の差は、上述の式（１）で表される吸収率αの差によって説明できることを見出した。
式（１）で定義される吸収率αは、入射光のエネルギーのうちどの程度がトナーに吸収されるかを表しており、各波長ごとに入射光のエネルギーと吸光度の積を積算したエネルギーと入射光の全エネルギーとの比率から算出され、トナーが実際に吸収する光エネルギーの吸収割合であると考えられる。
光熱変換による発熱量は、吸収された光エネルギーに比例することから、異なる色相のトナーの間で、最大の吸収率を有するトナーと最小の吸収率を有するトナーの吸収率αの差（Δα）を小さくすることにより、トナー間の発熱量をそろえて、定着性を制御する。
ここで、吸収率αは比率であるため、入射光のエネルギーは各波長での照射光源の相対強度が測定できれば算出可能であり、絶対値として測定できる必要はない。これは多くの場合、光熱変換による定着では定着に用いる光源としては、キセノンランプやレーザー光など出力が高く、直接エネルギーを測定できない場合であっても、フィルター等により減衰させて相対的な強度測定を行うことにより、本実施形態における吸収率α及び吸収率αの差（Δα）を算出することができる。
本実施形態において、Δαは０．１以下であるが、０．０２〜０．１０であることがより好ましい。
【００１７】
本実施形態に係るトナーセットは、光熱変換による非接触加熱定着により定着を行う画像形成方法に用いられ、色相の異なる２種以上のトナーからなる。この静電荷像現像用トナーセットは、少なくとも黒色トナーを含むことが好ましく、カーボンブラックを黒色顔料とする黒色トナーと少なくとも１種のカラートナーを含むことがより好ましく、カーボンブラックを含有する黒色トナーと３原色（ＣＭＹ）のカラートナーを含むフルカラー再現用のトナーセットであることが特に好ましい。オレンジ、グリーン、バイオレットなどの特色トナーを含む５〜７色のトナーセットであってもよい。
黒色トナーが、着色剤としてカーボンブラックを含む場合、その吸収率αがカラートナーよりも大きい傾向にある。すべての色相のトナーの吸収率αを０．７以上とすることが好ましく、０．８以上とすることがより好ましい。特に、吸収率αの低いカラートナーに１種以上の赤外線吸収剤を含有せしめて、カラートナーの吸収率αを０．７以上とすることが好ましく、０．８以上とすることがより好ましい。
【００１８】
本実施形態において、トナーセットを構成する各トナーの吸収率αの差は０．１（１０％）以下であることが必要であり、０．０８（８％）以下であることが好ましく、０．０７（７％）以下であることがより好ましい。トナー間の吸収率が１０％を越えると、トナー間の定着性にバラツキが生じやすく、特にハーフトーン画像での未定着トナーの発生やベタ画像でのボイドによる画質欠陥が発生する場合がある。
【００１９】
吸収率αを算出する際の波長範囲は３８０ｎｍ〜１，５００ｎｍである。１，５００ｎｍを超える長波長側ではエネルギーが小さく、吸収が大きくとも定着には寄与しない。３８０ｎｍ未満の紫外線領域はエネルギーが高く定着には有利であるが、樹脂や色材の分解・退色などの原因となるため、通常光熱変換の光源として使用されることは少ない。
【００２０】
本実施形態において、吸収率αは、光源の発光スペクトル（発光強度の波長依存性）とトナー自体の吸収スペクトル（吸光度の波長依存性）双方に依存する。そのため、吸収率αを制御する方法としては、光源側での制御及びトナー側での制御が可能である。光源側の制御としては、トナーの吸光度が高い波長に、強い発光スペクトルを有する光源を選択することが望ましい。しかしながら、一部の半導体レーザーのように波長を変更できる光源以外では発光スペクトルを変更することは困難であるため、現実的にはトナー側の吸収スペクトルを変化させることで吸収率αの制御を行うことが好ましい。
【００２１】
トナーの吸収スペクトルの制御は、トナーに赤外線吸収剤を含有させることにより可能である。
特に、シアントナー、マゼンタトナー、及びイエロートナー等のカラートナーは、赤外線吸収剤を含有せしめて、吸収率αを大きくすることが好ましい。
本実施形態に用いられる赤外線吸収剤としては、赤外線を高出力で放射する光源への適合性の観点から、波長７8０〜１，２００ｎｍに強い吸収（吸収極大）を有する赤外線吸収剤であることが好ましい。
【００２２】
これらの赤外線吸収剤としては、公知の赤外線吸収剤から選択できる。赤外線吸収剤は、可視域（３８０〜７８０ｎｍ）にほとんど吸収を有さず、波長７８０〜１，２００ｎｍに強い吸収を有する化合物であることが好ましい。赤外線吸収剤としては、アミニウム系化合物、ジイモニウム系化合物、ナフタロシアニン系化合物、アントラキノン系化合物、ポリメチン系化合物、シアニン系化合物、メロシアニン系化合物、スクアリリウム系化合物、ニッケル錯体化合物、など、を例示することができる。用いる光源の発光スペクトルの波長領域に強い吸収を有する赤外線吸収剤を単独使用するか、又は複数併用することにより、吸収率αの調整が可能となる。また、本実施形態においては、赤外領域のみならず、可視域の吸収も影響を与えることから、通常着色剤として使用される顔料自体の可視域及び赤外域の光吸収が光熱変換特性に影響を与える。
【００２３】
具体的な赤外線吸収剤としては、シアニン系赤外線吸収剤（例えば富士フイルム（株）製：ＩＲＦ−１０６、ＩＲＦ−１０７、山本化成（株）製、ＹＫＲ２９００）、）、ジイモニウム系赤外線吸収剤（例えばナガセケムテックス（株）製：ＮＩＲ−ＡＭ１、ＩＭ１、日本化薬（株）製：ＩＲＧ−０２２、ＩＲＧ−０２３）、イモニウム化合物（例えば日本カーリット（株）製：ＣＩＲ−１０８０、ＣＩＲ−１０８１）、アミニウム化合物（例えば日本カーリット（株）製：ＣＩＲ−９６０、ＣＩＲ−９６１、日本化薬（株）製：ＩＲＧ−００２、ＩＲＧ−００３、ＩＲＧ−００３Ｋ）、アントラキノン系化合物（例えば日本化薬（株）製：ＩＲ−７５０）、）、ポリメチン系化合物（例えば日本化薬（株）製：ＩＲ−８２０Ｂ）、）、ニッケル金属錯体系赤外線吸収剤（三井化学（株）製：ＳＩＲ−１３０、ＳＩＲ−１３２）、ビス（ジチオベンジル）ニッケル（みどり化学（株）製：ＭＩＲ−１０１）、ビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学（株）製：ＭＩＲ−１０２）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス（シス−１，２−ジフェニル−１，２−エチレンジチオレート）ニッケル（みどり化学（株）製：ＭＩＲ−１０１１）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学（株）製：ＭＩＲ−１０２１）、ビス（４−ｔｅｒｔ−１，２−ブチル−１，２−ジチオフェノレート）ニッケル−テトラ−ｎ−ブチルアンモニウム（住友精化（株）製：ＢＢＤＴ−ＮＩ）、ジアニン化合物（日本化薬（株）製：ＣＹ−２、ＣＹ−４、ＣＹ−９）、可溶性フタロシアニン（（株）日本触媒製：ＴＸ−３０５Ａ）、ナフタロシアニン（山本化成（株）製：ＹＫＲ５０１０、山陽色素（株）製：サンプル１）、無機材料系（信越化学工業（株）製：イッテルビウムＵＵ−ＨＰ、住友金属工業（株）製：インジュームチンオキサイド）、スクアリリウム系化合物等が挙げられる。これらの中で、ジイモニウム、アミニウム、ナフタロシアニン、及びシアニン系の赤外線吸収剤が好ましく使用でき、ジイモニウム、アミニウム、ナフタロシアニン系の赤外線吸収剤がより好ましく使用できる。
【００２４】
本実施形態における、作用は以下のように考察される。
フラッシュ定着やレーザー定着は、非接触で高速定着のメリットがある一方で、光熱変換を利用した非接触加熱方式であるために、光熱変換効率が異なるトナーを同時に定着させる場合には、トナー間で定着性に差が生じるという課題がある。特にこの現象は、黒色トナーとカラートナーとの間に顕著である。着色剤としてカーボンブラックを使用する黒色トナーにおいては、可視光〜赤外領域の広い波長範囲において高い吸光度を示し、着色剤として有機顔料を用いるカラートナーよりも吸光度が高くなる。このために、黒色トナーとカラートナーでは、定着に必要なエネルギー量が異なり、次のような不具合が発生する。すなわち、べた画像の定着時のエネルギーとして黒色トナーに必要なエネルギーを与えると、カラートナーは十分定着できない。一方、カラートナーに必要なエネルギーを与えると、黒色トナーの温度上昇が激しくなり、紙の焦げやボイドと呼ばれるトナー及び紙に含まれる水分の蒸発による画像表面欠陥が発生する。
また、ハーフトーン画像ではトナー粒子が孤立し、トナー粒子間での凝集力が作用しにくく、このような定着性の差が顕著に現れる。
本実施形態においては、黒色トナーを含み、２種以上の異なる色相のトナーを含むトナーセットにおいて、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差（Δα）が０．１以下とすることによりフラッシュ定着挙動の差異を少なくするものである。
【００２５】
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に用いることができる静電荷像現像用トナー（「トナー」ともいう。）全般について説明する。このトナーは、前述の式（１）で表される吸収率αの最大値と最小値の差（Δα）の要件を満たす限り特に制約されるものではなく、公知のトナー成分を用いることができ、例えば、結着樹脂と着色剤を有する着色トナーを挙げることができる。
【００２６】
（トナー粒子）
本実施形態に用いることができるトナーのトナー粒子は、結着樹脂と着色剤を含有し、必要に応じて離型剤、シリカ及び帯電制御剤をも含有するものであることが好ましい。
【００２７】
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体及び共重合体を例示することができ、代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。これらの中では、特にスチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、ポリエステル樹脂が好ましい。
【００２８】
また、トナーに用いられる結着樹脂には、非結晶性樹脂の他に、必要に応じて結晶性樹脂を用いてもよい。結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、及び好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
【００２９】
＜着色剤＞
本実施形態に用いることができる着色剤としては特に制限はなく公知の着色剤が挙げられ、目的に応じて適宜選択することができる。着色剤を１種単独で用いてもよいし、同系統の着色剤を２種以上混合して用いてもよい。また異系統の着色剤を２種以上混合して用いてもよい。さらに、これらの着色剤を表面処理して用いてもよい。
【００３０】
着色トナーは、黒色トナー（ブラックトナー）とカラートナーに大別される。黒色トナーは、黒色を呈するトナーであり、着色剤としてカーボンブラックが好ましく使用される。カラートナーは、黒色以外の有色のトナーであり、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナーからなる原色法の３原色の組み合わせが、フルカラーの再現に好ましく使用される。
着色トナーの着色剤としては、例えば、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、ランプブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、ウルトラマリンブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系等の各種染料が単独で又は２種以上組み合わせて使用される。
また、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が好ましく例示される。
【００３１】
トナーに対する前記着色剤の含有量としては、トナー結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部の範囲であることが好ましいが、また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００３２】
また、トナーには、必要に応じて離型剤や帯電制御剤が添加されてもよい。
離型剤の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系ワックス；石油系ワックス；及びそれらの変性物等を使用することができる。
離型剤の添加量は、トナー全量に対して５０重量％以下の範囲であることが好ましい。
【００３３】
帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減との点で、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。なお、本実施形態におけるトナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
【００３４】
トナー粒子の製造は、例えば、結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等とを混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用できる。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造を持たせる製造方法を行ってもよい。
【００３５】
以上のようにして製造したトナー粒子の粒径は、体積平均粒径で２〜８μｍの範囲であることが好ましく、３〜７μｍの範囲であることがより好ましい。体積平均粒径が２μｍ以上であると、トナーの流動性が良好であり、また、キャリアから十分な帯電能が付与されるので、背景部へのカブリの発生や濃度再現性の低下を生じ難いので好ましい。また、体積平均粒径が８μｍ以下であると、微細なドットの再現性、階調性、粒状性の改善効果が良好であり、高画質画像を得ることができるので好ましい。
したがって、上述したトナーの体積平均粒径を有することによって、写真や絵画、パンフレット等の画像面積の大きく、濃度階調がある原稿の繰り返し複写においても微細な潜像のドットに対して、忠実な再現性が期待できるので好ましい。
【００３６】
（磁性体）
本実施形態のトナーは、必要に応じ磁性体を含有してもよい。
前記磁性体としては、フェライト、マグネタイトを始めとする鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性を示す金属若しくは合金又はこれらの元素を含む化合物、あるいは強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫などのマンガンと銅とを含むホイスラー合金と呼ばれる種類の合金、又は二酸化クロム、その他が挙げられる。例えば黒色のトナーを得る場合においては、それ自身黒色であり着色剤としての機能をも発揮するマグネタイトを特に好ましく用いられる。またカラートナーを得る場合においては、金属鉄などのように黒みの少ないものが好ましい。またこれらの磁性体のなかには着色剤としての機能をも果たすものがあり、その場合には着色剤として兼用してもよい。これらの磁性体の含有量は、磁性トナーとする場合には、トナー１００重量部当り２０〜７０重量部が好ましく、４０〜７０重量部がより好ましい。
【００３７】
（内添剤）
本実施形態のトナーは、トナー内部に内添剤を添加してもよい。内添剤は一般に定着画像の粘弾性制御の目的で使用される。
前記内添剤の具体例としては、シリカ、チタニアのような無機粒子や、ポリメチルメタクリレート等の有機粒子などが例示でき、また、分散性を高める目的で表面処理されていてもよい。またそれらは単独でも、２種以上の内添剤を併用してもよい。
【００３８】
（外添剤）
本実施形態のトナーには、流動化剤や帯電制御剤等の外添剤を添加処理してもよい。
外添剤としては、表面をシランカップリング剤などで処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子、アミン金属塩、サリチル酸金属錯体等、公知の材料を用いることができる。本実施形態に用いられる外添剤は、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
＜画像形成方法＞
（非接触定着する画像形成方法）
本実施形態に係る画像形成方法は、２種以上の異なる色相のトナーを含み、式（１）で示される、各トナーの３８０〜１，５００ｎｍにおける吸収率αの最大値と最小値の差が０．１以下であるトナーセットを準備する工程、異なる色相の複数のトナーによりトナー画像を形成する工程、及び、前記トナー画像を非接触により定着する工程、を含むことを特徴とする。
【００４０】
【数４】
0005434363.tif 000005
ただし、ｅλは、波長λにおける光源の発光強度を示し、Ａλは、波長λにおけるトナーの吸光度を示す。
【００４１】
上記の画像形成方法において、すべてのカラートナーの吸収率αが０．７以上であるトナーによりトナー画像を形成する工程を含むことが好ましい。
また、キセノンランプによるフラッシュ露光又は半導体レーザーによるレーザー走査露光により、前記非接触により定着する工程を含むことが好ましい。
さらに、プロセススピードが１，０００ｍｍ／ｓｅｃ以上であることが好ましい。プロセススピードの上限は特にないが、３，０００ｍｍ／ｓｅｃ以下が実用的である。
上記の好ましい実施形態について、以下に詳しく説明する。
【００４２】
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナー又はこれを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記定着工程に非接触定着方式を採用するものである。
上記の潜像形成工程、現像工程、及び、転写工程をまとめて、本実施形態において「トナー画像を形成する工程」ともいう。「異なる色相の複数のトナーによりトナー画像を形成する工程」とは、トナーセットが含む、異なる色相のトナーを用いて、トナーの種類の数だけ、上記の潜像形成工程、現像工程、及び、転写工程を繰り返して、トナー像が重ね合わされたトナー画像を形成することを意味する。
上記のトナー画像は、一度に非接触により定着される。
【００４３】
前記潜像形成工程とは、潜像保持体の表面を、帯電手段により一様に帯電した後、レーザー光学系やＬＥＤアレイなどで像保持体に露光し、静電潜像を形成する工程である。前記帯電手段としては、コロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電機、及び、潜像保持体表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより、像保持体表面を帯電させる接触方式の帯電機が挙げられ、いかなる方式の帯電機でもよい。しかし、オゾンの発生量が少なく、環境に優しく、かつ耐刷性に優れるという効果を発揮するという観点から、接触帯電方式の帯電機が好ましい。前記接触帯電方式の帯電機においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ピン電極状、ローラ状等のいずれでもよいが、ローラ状部材が好ましい。本実施形態の画像形成方法は、潜像形成工程においてなんら特別の制限を受けるものではない。
【００４４】
前記現像工程とは、像保持体表面に、少なくともトナーを含む現像剤層を表面に形成させた現像剤保持体を接触若しくは近接させて、前記像保持体表面の静電潜像にトナーの粒子を付着させ、像保持体表面にトナー画像を形成する工程である。現像方式は、既知の方式を用いて行うことができるが、本実施形態に用いられる二成分現像剤による現像方式としては、カスケード方式、磁気ブラシ方式などがある。本実施形態の画像形成方法は、現像方式に関し、特に制限を受けるものではない。
【００４５】
前記転写工程とは、像保持体表面に形成されたトナー画像を、被記録体に直接転写、或いは中間転写体に一度転写した画像を被転写体に再度転写して転写画像を形成する工程である。
像保持体からのトナー画像を紙等に転写する転写装置としては、コロトロンが利用できる。コロトロンは用紙を均一に帯電する手段としては有効であるが、被転写体である用紙に所定の電荷を与えるために、数ｋＶという高圧を印加しなければならず、高圧電源を必要とする。また、コロナ放電によってオゾンが発生するため、ゴム部品や像保持体の劣化を引き起こすので、弾性材料からなる導電性の転写ロールを像保持体に圧接して、用紙にトナー画像を転写する接触転写方式が好ましい。本実施形態の画像形成方法においては、転写装置に関し、特に制限を受けるものではない。
【００４６】
前記定着工程とは、被記録体表面に転写されたトナー画像を定着装置にて定着する工程である。本実施形態においては、定着工程として、ヒートロールによる定着工程に替えて、非接触による定着工程を採用することが好ましい。
【００４７】
上記の画像形成方法において、すべてのカラートナーの吸収率αが０．７以上であるトナーによりトナー画像を形成する工程を含むことが好ましい。フルカラー画像の形成においては、シアントナー、マゼンタトナー及びシアントナーのすべてのカラートナーの吸収率αが０．７以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。ＣＭＹの３色以外の特色トナーを含む場合には、その特色トナーの吸収率αも０．７以上であることがより好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
本実施形態において非接触による定着に使用する光源は特に限定されず、キセノンランプ（フラッシュランプを含む。）や半導体レーザーが好ましい。半導体レーザーとしては、発光波長が約８００ｎｍのものがより好ましい。また、これらの光源を複数寄せ集めて必要な照射エネルギーとして使用する。キセノンランプと半導体レーザーなど異なる種類の光源を併用して必要な分光エネルギー分布と照射エネルギーにしてもよい。
半導体レーザー（中心波長８０８ｎｍ）発振素子５個をアレイ状に配列したものをさらにスタックし、コリメーションレンズにより線状にビーム形状を成形すると、充分な照射エネルギーが得られる。
【００４８】
定着時の照射エネルギーは１〜１０Ｊ／ｃｍ2であることが好ましく、１．５〜５Ｊ／ｃｍ2であることがより好ましい。
【００４９】
なお、本実施形態の画像形成方法において、フルカラー画像を作製する場合には、複数の像保持体がそれぞれ各色の現像剤保持体を有しており、その複数の像保持体及び現像剤保持体それぞれによる潜像形成工程、現像工程、転写工程及びクリーニング工程からなる一連の工程により、同一の被記録体表面に前記工程ごとの各色トナー画像が順次積層形成され、その積層されたフルカラーのトナー画像を、定着工程で熱定着する画像形成方法が好ましく用いられる。そして、前記電子写真用現像剤を、前記画像形成方法に用いることにより、例えば、小型、カラー高速化に適したタンデム方式においても、安定した現像、転写、定着性能を得る。
【００５０】
トナー画像を転写する被転写体（被記録体）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例により本実施形態を説明するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例中において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り「重量部」及び「重量％」を意味する。
まず、本実施例における物性値の測定方法について説明する。
−分子量の測定−
分子量分布は以下の条件で行った。東ソー（株）ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫ  ｇｅｌｉ，  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／分、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。
−トナー体積平均粒径−
トナー粒度測定は、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５重量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して、前述のようにして体積平均粒径Ｄ50vを求めた。測定する粒子数は、５０，０００とした。
【００５２】
−樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径−
レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３  ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ  ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定する。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径ｄとする。
【００５３】
−キセノンランプの発光スペクトル−
使用する測定機器は、以下の波長範囲において使い分けた。
（１）３８０ｎｍ〜１，０００ｎｍ：Ｓ２０００ファイバ光学分光器（Ｏｃｅａｎ  Ｏｐｔｉｃｓ社製）
（２）１，０００ｎｍ〜１，５００ｎｍ：ＮＩＲ５１２ファイバ光学分光器（Ｏｃｅａｎ  Ｏｐｔｉｃｓ社製）
なお、（１）、（２）の分光器はともにタングステン・ハロゲン光源（ＬＳ−１−ＣＡＬ−ＥＸＴ１  Ｏｃｅａｎ  Ｏｐｔｉｃｓ社製）で感度補正済みのものを使用した。
測定方法としては、キセノンランプ光源から約５ｃｍの距離で、ＮＤフィルタで１／１，０００に減光した状態で、発光スペクトルを測定し、ＮＤフィルタの減光波長分散を補正した。測定された発光スペクトル（分光分布）を図１に示す。横軸は、波長（ｎｍ）であり、縦軸は比エネルギーを示す。
【００５４】
−トナーの吸光度−
紫外可視近赤外分光光度計（Ｖ−５７０：日本分光（株）製）を用い、石英セル（１０ミリの正方形）にトナー約５ｇを詰め、３８０〜１，５００ｎｍの波長範囲を１ｎｍ幅で測定を行った。得られた反射吸光度スペクトルの代表例を図２に示す。
【００５５】
−結着樹脂の製造−
（ポリエステル樹脂Ａ及び樹脂粒子分散液Ａの調製）
テレフタル酸ジメチル                                        １５５部
フマル酸ジメチル                                              ２８部
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物              １５７部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物            １７１部
【００５６】
上記成分を撹拌機・温度計・コンデンサー・窒素ガス導入管を備えた反応容器に投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、触媒としてジブチルスズオキシド１．５部を加え、窒素ガス気流下、約１９５℃で約６時間撹拌反応させ、さらに温度を約２４０℃にあげて、約６時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下０．５時間撹拌反応させ、黄色透明なポリエステル樹脂Ａを得た。
次いで、得られたポリエステル樹脂ＡをキャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用い、分散を行った。イオン交換水７５％、ポリエステル樹脂濃度２５％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．０に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ2、熱交換器による加熱１４０℃の条件でキャビトロンを運転し、固形分２５％のポリエステル樹脂粒子分散液Ａを得た。得られたポリエステル樹脂粒子分散液の重量平均分子量及び体積平均粒径を表１に示す。
【００５７】
（ポリエステル樹脂Ｂ及び樹脂粒子分散液Ｂの調製）
テレフタル酸ジメチル                                        １５５部
フマル酸ジメチル                                              １４部
トリメリット酸無水物                                          １９部
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物                ９４部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物            ２３９部
【００５８】
上記成分を撹拌機・温度計・コンデンサー・窒素ガス導入管を備えた反応容器に投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、触媒としてジブチルスズオキシド１．２部を加え、窒素ガス気流下、約１９５℃で約６時間撹拌反応させ、さらに温度を約２４０℃にあげて、約６時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下０．５時間撹拌反応させ、黄色透明なポリエステル樹脂Ｂを得た。
次いで、得られたポリエステル樹脂ＢをキャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用い、分散を行った。イオン交換水７５％、ポリエステル樹脂濃度２５％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．０に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ2、熱交換器による加熱１４０℃の条件でキャビトロンを運転し、固形分２５％のポリエステル樹脂粒子分散液Ｂを得た。得られたポリエステル樹脂粒子分散液の重量平均分子量及び体積平均粒径を表１に示す。
【００５９】
【表１】
0005434363.tif 000006
【００６０】
（離型剤分散液の調製）
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）      ４５部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＳＣＫ）          ５部
イオン交換水                                                    ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径が２１０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２０％）を調製した。
【００６１】
（添加剤分散液Ａの調製）
１，８−ジアミノナフタレン４．８４３ｇ（純度９８％、３０．０ｍｍｏｌ）、シクロペンタノン２．８５ｇ（純度９８％、３２．６ｍｍｏｌ）、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物８ｍｇ（０．０４２ｍｍｏｌ）及びトルエン４５ｍｌを混合し、その混合液を窒素ガス雰囲気中で攪拌しながら加熱し、１００℃以上１１０℃以下の温度にて１時間、１１０℃以上１１８℃以下の温度にて２時間反応させてから、２時間還流させた。このとき、反応中に生じた水を共沸蒸留により除去した。反応終了後、トルエンを留去して得られた暗茶色固体をエタノールと水の混合溶媒から再結晶することにより精製し、乾燥させて、ペリミジン中間体（ａ）５．７０ｇ（収率８４．７％）を茶色固体として得た。
【００６２】
次に、得られたペリミジン中間体（ａ）２．１５ｇ（９．５８ｍｍｏｌ）、３，４−ジヒドロキシシクロブタ−３−エン−１，２−ジオン４５６ｍｇ（４．０ｍｍｏｌ）、ｎ−ブタノール２０ｍｌ及びトルエン２０ｍｌを混合し、その混合液を窒素ガス雰囲気中で攪拌しながら加熱し、３時間還流反応させた。このとき、反応中に生じた水を共沸蒸留により除去した。反応終了後、大部分の溶媒を窒素ガスの雰囲気中で留去し、得られた反応混合物を２５０ｍｌのヘキサンに注ぎ込んだ。生じた黒茶色沈殿物を吸引濾過により濾取し、ヘキサンで洗浄し、乾燥させて黒茶色固体を得た。この固体をアセトンで抽出し、抽出物は高速カラムクロマトグラフィー（充填剤：中性シリカゲル；展開溶媒：ヘキサンとテトラヒドロフラン（体積比４：１〜１：１）の混合溶媒）により分離精製し、ペリミジン系スクアリリウム色素１．５０ｇ（収率７１．２％）を茶色固体として得た。得られたペリミジン系スクアリリウム色素の最大吸収波長λ  ｍａｘは８１２ｎｍであった。次に、得られたペリミジン系スクアリリウム色素２０部、アニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）２部、イオン交換水８０部を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５，０００回転で５分間分散した後、撹拌器で１昼夜撹拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。その後イオン交換水を加え、固形分濃度を１５％に調整した。得られた添加剤分散液Ａの体積平均粒径は０．１４μｍであった。
【００６３】
（着色剤分散液Ａの調製）
・イエロー顔料（Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＧ；クラリアント社製）          １００部
・アニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）      １０部
・イオン交換水                                                  ９００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５，０００回転で５分間分散した後、撹拌器で１昼夜撹拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。その後イオン交換水を加え、固形分濃度を２０％に調整した。得られた着色剤分散液Ａの体積平均粒径は０．１９μｍであった。
【００６４】
（着色剤分散液Ｂの調製）
・マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２：大日精化工業（株）製）                                                                    １００部
・アニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）        １０部
・イオン交換水                                                    ９００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５，０００回転で５分間分散した後、撹拌器で１昼夜撹拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。その後イオン交換水を加え、固形分濃度を２０％に調整した。得られた着色剤分散液Ｂの体積平均粒径は０．１８μｍであった。
【００６５】
（着色剤分散液Ｃの調製）
・マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２３８：山陽色素（株）製）                                                                      １００部
・アニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）      １０部
・イオン交換水                                                  ９００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で５分間分散した後、撹拌器で１昼夜撹拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。その後イオン交換水を加え、固形分濃度を２０％に調整した。得られた着色剤分散液Ｃの体積平均粒径は０．２０μｍであった。
【００６６】
（着色剤分散液Ｄの調製）
・シアン顔料（ＥＣＢ−３０１：大日精化工業（株）製）            １００部
・アニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）      １０部
・イオン交換水                                                  ９００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で５分間分散した後、撹拌器で１昼夜撹拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。その後イオン交換水を加え、固形分濃度を２３％に調整した。得られた着色剤分散液Ｄの体積平均粒径は０．１５μｍであった。
【００６７】
（着色剤分散液Ｅの調製）
カーボンブラック（三菱化学（株）製：商品名＃２５）                １００部
非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）          １０部
イオン交換水                                                      ３９０部
上記成分を混合・溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散し、着色剤（カーボンブラック）を分散させてなる着色剤分散液Ｅを調製した。得られた着色剤分散液Ｅの体積平均粒径は０．２０μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【００６８】
（トナーＹ１の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                              ３５．２部
ポリエステル樹脂Ｂ                                              ５２．８部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）      ６．０部
イエロー顔料（Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＧ；クラリアント社製）              ４．０部
アミニウム系赤外線吸収剤（ＮＩＲ−ＡＭ１：ナガセケムテックス（株）製）                                                                            ２．０部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧー８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＹ１を得た。得られたトナーＹ１の体積平均粒径を表２に示す。
【００６９】
（トナーＹ２の作製）
トナーＹ１の作製において、ポリエステル樹脂Ａを３５部、ポリエステル樹脂Ｂを５２．５部、アミニウム系赤外線吸収剤ＮＩＲ−ＡＭ１の添加量を２．５部とした以外はトナーＹ１と同様にしてトナーＹ２を得た。得られたトナーＹ２の体積平均粒径を表２に示す。
【００７０】
（トナーＹ３の作製）
トナーＹ１の作製において、ポリエステル樹脂Ａを３５．７２部、ポリエステル樹脂Ｂを５３．５８部、アミニウム系赤外線吸収剤ＮＩＲ−ＡＭ１の添加量を０．７部とした以外はトナーＹ１と同様にしてトナーＹ３を得た。得られたトナーＹ３の体積平均粒径を表２に示す。
【００７１】
（トナーＭ１の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                            ３４．６部
ポリエステル樹脂Ｂ                                            ５１．９部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）    ６．０部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２；大日精化工業（株）製）                                                                    ３．０部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２３８：山陽色素（株）製）                                                                        ３．０部
アミニウム系赤外線吸収剤（ＮＩＲ−ＡＭ１：ナガセケムテックス（株）製）                                                                          １．５部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧー８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＭ１を得た。得られたトナーＭ１の体積平均粒径を表２に示す。
【００７２】
（トナーＭ２の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                                  ３４．４部
ポリエステル樹脂Ｂ                                                  ５１．６部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）          ６．０部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２；大日精化工業（株）製）                                                                          ３．０部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２３８：山陽色素（株）製）                                                                              ３．０部
ナフタロシアニン系赤外線吸収剤（ＹＫＲ５０１０：山本化成（株）製）    ２．０部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧ−８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＭ２を得た。得られたトナーＭ２の体積平均粒径を表２に示す。
【００７３】
（トナーＭ３の作製）
トナーＭ１の作製において、ポリエステル樹脂Ａを３４．９２部、ポリエステル樹脂Ｂを５２．３８部、アミニウム系赤外線吸収剤ＮＩＲ−ＡＭ１の添加量を０．７部とした以外はトナーＭ１と同様にしてトナーＭ３を得た。得られたトナーＭ３の体積平均粒径を表２に示す。
【００７４】
（トナーＣ１の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                              ３５．０部
ポリエステル樹脂Ｂ                                              ５２．５部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）      ６．０部
シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３；大日精化工業（株）製）                                                                    ５．０部
アミニウム系赤外線吸収剤（ＮＩＲ−ＡＭ１：ナガセケムテックス（株）製）                                                                            １．５部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧ−８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＣ１を得た。得られたトナーＣ１の体積平均粒径を表２に示す。
【００７５】
（トナーＣ２の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                              ３４．８部
ポリエステル樹脂Ｂ                                              ５２．２部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）      ６．０部
シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３  大日精化工業（株）製）                                                                    ５．０部
ジイモニウム系赤外線吸収剤（ＮＩＲ−ＩＭ１：ナガセケムテックス（株）製）                                                                          ２．０部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧ−８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＣ２を得た。得られたトナーＣ２の体積平均粒径を表２に示す。
【００７６】
（トナーＣ３の作製）
トナーＣ１の作製において、ポリエステル樹脂Ａを３５．４部、ポリエステル樹脂Ｂを５３．１部、アミニウム系赤外線吸収剤ＮＩＲ−ＡＭ１の添加量を０．５部とした以外はトナーＣ１と同様にしてトナーＣ３を得た。得られたトナーＣ３の体積平均粒径を表２に示す。
【００７７】
（トナーＫ１の作製）
ポリエステル樹脂Ａ                                              ３３．６部
ポリエステル樹脂Ｂ                                              ５０．４部
パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７４℃、日本精蝋（株）製）      ６．０部
カーボンブラック（三菱化学（株）製：商品名＃２５）              １０．０部
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを２軸エクストルーダー（設定温度１０５℃）により熱混練し、冷却後、ハンマーミルによる粗粉砕、ジェットミルによる微粉砕、気流分級機による分級を経て、トナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ粒子（ＴＧー８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）を１．０部、ヘンシェルミキサーにより外添混合を行い、トナーＫ１を得た。得られたトナーＫ１の体積平均粒径を表２に示す。
【００７８】
（トナーＹ４の作製）
樹脂粒子分散液Ａ                                          １，１９０．０部
樹脂粒子分散液Ｂ                                          １，１９０．０部
離型剤分散液                                                  ３００．０部
着色剤分散液Ａ                                                  ２０．０部
添加剤分散液Ａ                                                  ３３．３部
丸型ステンレス製フラスコ中に、上記組成に示す材料を入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した。次いで、これに凝集剤として硫酸アルミニウムの１％水溶液を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
撹拌機、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に撹拌するように撹拌機の回転数を適宜調整しながら、４５℃まで、０．５℃／分で昇温し、４５℃で１５分保持した後、０．０５℃／分で昇温しながら、１０分ごとに、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：１００μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が７．６μｍとなったところで、追加樹脂として、樹脂粒子分散液Ａを６００部と樹脂粒子分散液Ｂを６００部との混合液を３分間かけて投入した。投入後３０分間保持した後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを８．０に、凝集を停止させた。その後、昇温速度１℃／分で９５℃まで昇温し、９５℃で保持した。３０分ごとに光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察し、凝集粒子が十分融合した後、氷水にて冷却し、粒子を固定化させた
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水にて十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、トナーを得た。得られたトナー１００部に対して疎水性シリカ粒子（ＴＧー８２０Ｆ；キャボット・スペシャリティ・ケミカルズ・インク社製）１部を、ヘンシェルミキサーにて外添混合を行い、トナーＹ４を得た。得られたトナーＹ４の体積平均粒径を表２に示す。
【００７９】
（トナーＭ４の作製）
樹脂粒子分散液Ａ                                          １，１５０．０部
樹脂粒子分散液Ｂ                                          １，１５０．０部
離型剤分散液                                                  ３００．０部
着色剤分散液Ｂ                                                  １５．０部
着色剤分散液Ｃ                                                  １５．０部
添加剤分散液Ａ                                                  ３３．３部
丸型ステンレス製フラスコ中に、上記組成に示す材料を入れ、以下トナーＹ４の作製と同様にトナーＭ４の作製を行った。得られたトナーＭ４の体積平均粒径を表２に示す。
【００８０】
（トナーＣ４の作製）
樹脂粒子分散液Ａ                                          １，１７０．０部
樹脂粒子分散液Ｂ                                          １，１７０．０部
離型剤分散液                                                  ３００．０部
着色剤分散液Ｄ                                                    ２１７部
添加剤分散液Ａ                                                  ３３．３部
丸型ステンレス製フラスコ中に、上記組成に示す材料を入れ、以下トナーＹ４の作製と同様にトナーＣ４の作製を行った。得られたトナーＣ４の体積平均粒径を表２に示す。
【００８１】
（トナーＫ２の作製）
樹脂粒子分散液Ａ                                          １，２２０．０部
樹脂粒子分散液Ｂ                                          １，２２０．０部
離型剤分散液                                                  ３００．０部
着色剤分散液Ｅ                                                  １５．０部
丸型ステンレス製フラスコ中に、上記組成に示す材料を入れ、以下トナーＹ４の作製と同様にトナーＫ２の作製を行った。得られたトナーＫ２の体積平均粒径を表２に示す。
【００８２】
【表２】
0005434363.tif 000007
【００８３】
（キャリア・現像剤の作製）
６０μｍのＭｎフェライト粒子（ＭＦ−６０：パウダーテック社製）１００部に対してジメチルシリコーン樹脂（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング社製）を１．５部コートしキャリアを得た。
表３に従った組み合わせでキャリア及びトナーをＶ型ブレンダーに投入し、４０ｒｐｍにて２０分混合し、現像剤Ｙ１〜Ｋ２を得た。
【００８４】
【表３】
0005434363.tif 000008
【００８５】
（評価）
表４に示す現像剤の組み合わせにて評価を行った。評価は富士ゼロックス（株）製４９０／９８０  Ｃｏｌｏｒ  Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  Ｆｅｅｄ  Ｐｒｉｎｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ改造機を用い、２０℃、５０％ＲＨの環境下、各色のハーフトーン画像（画像密度（Ｃｉｎ）＝１０％、２０％及び５０％）、及びベタ画像が含まれた画像のチャートを富士ゼロックス（株）製上質普通紙（Ｅ）Ａ２ロール  ２００ｍを１２，０００ｍ巻きに加工したものに出力した。このとき、標準の定着装置を無効化し、未定着画像の状態でのサンプル採取を行った。得られた未定着サンプルは下記の定着装置にて定着を行い、その定着性について評価を行った。
【００８６】
−定着装置Ａ−：フラッシュ定着装置
富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ  １１００ＣＦの定着装置を単独で駆動できるよう改造した定着ベンチを用い定着を行った。定着時の照射エネルギーは３．０Ｊ／ｃｍ2とし、一部条件では４．０Ｊ／ｃｍ2での評価を追加実施した。
【００８７】
−定着装置Ｂ−：レーザー定着装置
コヒレント・ジャパン（株）製半導体レーザー（中心波長８０８ｎｍ）発振素子５個をアレイ状に配列したものをさらにスタックし、コリメーションレンズにより線状にビーム形状を成形した。照射面での照射エネルギーが１．０Ｊ／ｃｍ2となるように出力を調整し評価を行った。一部条件では１．５Ｊ／ｃｍ2での追加評価を行った。
なお、定着装置Ａ又はＢを使用する場合のプロセススピードは、１，１００ｍｍ／ｓｅｃであった。
【００８８】
定着性の評価は、テープ剥離試験による定着率の評価を実施した。テープ剥離試験は定着画像を粘着テープ（スコッチメンディングテープ：３Ｍ社製）を軽く貼り、円柱ブロックを円周方向に転がすことにより２５０ｇ／ｃｍの線圧にて該テープを画像面に密着させ、しかる後、該テープを引き剥がす試験法であり、下式で表されるテープ引き剥がし前後の画像の光学濃度比を定着率とした。
【００８９】
定着率（％）＝（テープ剥離後の画像濃度）／（テープ貼り付け前の画像濃度）×１００
ここで定着画像の各色の光学濃度はＸ−ＲＩＴＥ９３８（エックスライト社製）を用いて測定を行い、判定は以下の基準に基づいた。
レベル４：定着率≧９５％、画像・ドットの欠落はなく問題ないレベル
レベル３：９５％＞定着率≧８５％、ごく一部ドットの欠落が見られるが実使用上問題ないレベル
レベル２：８５％＞定着率≧７５％、ドットの欠落が見られ、スタック時に裏面汚れが発生するレベル
レベル１：７５％＞定着率、大部分のドット欠落が見られ、手で触ると汚れるレベル
また、ベタ画像のみ、光学顕微鏡（１００倍）による画像表面観察を行い、ボイドの発生有無を確認した。結果を表４の「ボイド発生」の列に示す。この列において、ボイドが発生しなかった場合を○で示し、ボイドが発生した場合を×で示す。
【００９０】
【表４】
0005434363.tif 000009
【００９１】
上記の評価結果より、本実施例１〜４は比較例Ｃ１〜Ｃ６に比べ、ベタ・ハーフトーンともに良好な定着性を示していることがわかる。
また、比較例４（Ｃ４）は比較例１（Ｃ１）よりもフラッシュ照射のエネルギーを増加させたものであるが、照射エネルギーを増加させることでハーフトーンの定着性が改善される一方で、ベタ画像、特に黒色トナーにおいてボイドの発生が顕著であり、ハーフトーン画像との両立が困難であることを示している。
比較例５（Ｃ５）は比較例２（Ｃ２）よりもフラッシュ照射のエネルギーを増加させているが、やはりベタ画像でのボイド発生が顕著である。
同様に、比較例６（Ｃ６）は比較例３（Ｃ３）よりもレーザー照射のエネルギーを増加させているが、同様にベタ画像でのボイド発生が顕著である。
【図１】
0005434363.tif 000012
【図２】
0005434363.tif 000013