(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱転写プリンタと、インクリボンとを用いて、受像シートに印画を行う印画物の製造方法であって、
前記熱転写プリンタが、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に設定される印刷位置の下流側にインクリボンを張設する張設部材を備え、
前記張設部材のインクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有し、
前記インクリボンが、少なくとも１色の色材層と、保護層とを有し、
前記受像シートが、受容層を有し、
前記色材層の全色印画後、保護層被覆前の前記受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数を０．４以下とすることを特徴とする印画物の製造方法。
【請求項２】
前記受容層が、当該受容層の固形分全量に対して０．５〜５．０質量％のシリコーンオイルを含有する、請求項１に記載の印画物の製造方法。
【請求項３】
前記インクリボンの色材層が、色材層の固形分全量に対して０．３〜２．０質量％のポリエチレンワックスを含有する、請求項１又は２に記載の印画物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印画物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、サーマルヘッドとプラテンローラとの間にインクリボンと受像シートとを挟み込み、サーマルヘッドからインクリボンに熱を付与して、インクリボンの染料を受像シートに転写する熱転写プリンタが知られている。このような熱転写プリンタにおいては、熱転写後にインクリボンを受像シートから剥離するために、印刷位置の下流に剥離部材を配置してインクリボンを受像紙から離れる方向に誘導している。
【０００３】
特許文献１では、インクリボンに当接する当接部のうちの紙送り方向の下流側に位置する部位が、インクリボンの幅方向の中央部分において最も凸となる曲線状に形成されたリボン剥離部材を有する熱転写ラインプリンタが記載されている。特許文献１によれば、前記リボン剥離部材が上記曲線状に形成されていることにより、インクリボンの幅方向の中央部分が先に用紙から引き剥がされ、インクリボンの幅方向の両端部に位置する部位が後から用紙から引き剥がされるため、インクリボンと用紙との剥離部に働く最初の引き剥がし力を小さくできることにより、用紙に傷を与えることなく、用紙からインクリボンを引き剥がすことができるとされている。
【０００４】
特許文献２には、サーマルヘッドとプラテンローラの間に設定される印刷位置の下流に配置されてインクリボンの剥離開始位置を規定する剥離ローラと、この剥離ローラよりも更に下流側に配置されて前記剥離ローラを介して印刷位置との間でインクリボンを摺動可能に張設する張設部材とを具備し、前記張設部材のリボン対向面を幅方向端部側よりも中央部側が膨出した形状となるように設けられた熱転写プリンタが開示されている。特許文献２によれば、張設部材のリボン対向面を幅方向端部側よりも中央部側が膨出した形状にしてインクリボンに押し付ける構成とすることにより、インクリボンの幅方向に対して実質的に均等な搬送が行われるため、搬送力の大小やインクリボンの伸びの有無に起因したシワの発生、ひいては印画ムラの発生を抑制することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１４４６１４号公報
【特許文献２】特開２００９−２９７９４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１におけるリボン剥離部材、及び特許文献２における張設部材はいずれも、印刷位置の下流側に配置され、当該リボン剥離部材乃至張設部材と印刷位置との間のインクリボンに張力を与えて張設する部材であり、当該張力によってインクリボンと受像シートとの剥離に寄与するという共通の作用を有する。また、前記リボン剥離部材乃至前記張設部材が、幅方向中央部が膨出した形状とすることによりインクリボンにかかる張力を幅方向で制御している。
【０００７】
本発明者らは、上記特許文献１におけるリボン剥離部材や、特許文献２における張設部材等、インクリボンに張力を与える張設部材として、幅方向端部側よりも中央部側が膨出した形状を有する張設部材を備えた熱転写プリンタを用いて印画した印画物は、幅方向中央部付近に、ミシン目状の断続的な印画ムラが生じる場合があるという新たな知見を得た。
【０００８】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、インクリボン剥離時の受像シートの傷と印画時のインクリボン端部での大きなシワとを抑制しながら、印画物の中央部付近でのミシン目状の断続的な印画ムラを低減し、高品質な印画物が得られる印画物の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る印画物の製造方法は、熱転写プリンタと、インクリボンとを用いて、受像シートに印画を行う印画物の製造方法であって、
前記熱転写プリンタが、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に設定される印刷位置の下流側にインクリボンを張設する張設部材を備え、
前記張設部材のインクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有し、
前記インクリボンが、少なくとも１色の色材層と、保護層とを有し、
前記受像シートが、受容層を有し、
前記色材層の全色印画後、保護層被覆前の前記受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数を０．４以下とすることを特徴とする。
【００１０】
本発明の印画物の製造方法においては、前記受容層が、当該受容層の固形分全量に対して０．５〜５．０質量％のシリコーンオイルを含有することが、シワを生じにくく、高品質の印画物が得られる点から好ましい。
【００１１】
前記インクリボンの色材層が、色材層の固形分全量に対して０．３〜２．０質量％のポリエチレンワックスを含有することが、シワを生じにくく、高品質の印画物が得られる点から好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、インクリボン剥離時の受像シートの傷と印画時のインクリボン端部での大きなシワとを抑制しながら、印画物の中央部付近でのミシン目状の断続的な印画ムラを低減し、高品質な印画物が得られる印画物の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に用いられるインクリボンの一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明に用いられる熱転写プリンタの一例の一部を示す概略断面図である。
【図３】本発明に用いられる熱転写プリンタの一例の一部を示す概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る印画物の製造方法について詳細に説明する。
［印画物の製造方法］
本発明に係る印画物の製造方法は、熱転写プリンタと、インクリボンとを用いて、受像シートに印画を行う印画物の製造方法であって、
前記熱転写プリンタが、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に設定される印刷位置の下流側にインクリボンを張設する張設部材を備え、
前記張設部材のインクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有し、
前記インクリボンが、少なくとも１色の色材層と、保護層とを有し、
前記受像シートが、受容層を有し、
前記色材層の全色印画後、保護層被覆前の前記受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数を０．４以下とすることを特徴とする。
【００１５】
本発明の印画物の製造方法によれば、インクリボン剥離時の受像シートの傷と印画時のインクリボン端部での大きなシワとを抑制しながら、印画物の中央部付近でのミシン目状の断続的な印画ムラを低減し、高品質な印画物を得ることができる。
【００１６】
上記本発明の製造方法により上記の効果が得られる作用については、未解明の部分もあるが、以下のように推測される。
サーマルヘッドとプラテンローラとの間に設定される印刷位置の下流側にインクリボンを張設する、幅方向中央部が膨出した形状を有する張設部材を備えた熱転写プリンタは、幅方向中央部が膨出した形状とすることによりインクリボンにかかる張力を幅方向で制御することができるため、インクリボン剥離時の受像シートの傷と、印刷位置におけるインクリボンのシワを抑えられることが知られていた。本発明者らは、鋭意検討の結果、前記張設部材の膨出幅が０．４ｍｍ未満の場合には、インクリボン剥離時における受像シートの傷抑制が十分でない場合がある一方、膨出幅が２ｍｍを超える場合には、幅方向中央部にかかる張力が、幅方向端部にかかる張力と比較して大きくなるため、幅方向中央部と端部との間でインクリボンに撚れが生じ、インクリボン端部での大きなシワとなるとの知見を得た。
一方で、本発明者らは、幅方向端部よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有する張設部材を備えた熱転写プリンタを用いて印画物を製造すると上記問題を解決できるものの、印画物の幅方向中央部付近に、ミシン目状の断続的な印画ムラが生じる場合があるとの新たな知見を得た。このような印画ムラは、張設部材が膨出した形状を有しない場合には見られないものであり、特に張設部材が幅方向端部よりも中央部側が０．４ｍｍ以上膨出した形状を有する場合に、顕著に認められた。膨出形状を有する張設部材を用いた場合には、インクリボンの幅方向中央部付近の張力が、幅方向端部よりも大きくなりやすく、印刷位置においてインクリボンの幅方向中央部付近が相対的に強く引っ張られることにより中央部付近の一部が撚れて上記印画ムラが生じるものと推測された。
【００１７】
このような新たな課題に対し、本発明者らは、インクリボンと受像シートとの間の動摩擦係数が所定値よりも低くなるように選択して組み合わせることにより解決できることを見出した。
本発明の印画物の製造方法は、少なくとも１色の色材層と保護層とを有するインクリボンと、受像層を有する受像シートを組み合わせて用い、保護層被覆前の前記受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数を０．４以下とすることにより、インクリボンと受像シートとの間に生じる摩擦力を低下させて滑り性が向上する。そのため、インクリボンにかかる張力が幅方向で異なる場合、相対的に張力が大きく撚れが発生している部分でインクリボンと受像シートとの間で滑りが発生して当該撚れが緩和されるものと推定される。その結果、インクリボンの幅方向で撚れが発生しにくくなり、上記ミシン目状の断続的な印画ムラが生じなくなると推測される。一方相対的に張力が大きい部分でインクリボンと受像シートとの間で滑らない状態だと、発生した撚れを逃がしにくくなり、その結果、ミシン目状の断続的な印画ムラが発生するのではないかと推測される。
【００１８】
なお、本発明においては、色材層の全色印画後、保護層被覆前の受像シートの受像層表面と、インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数が最も高くなるため、当該動摩擦係数が０．４以下であれば、例えば、印画前の受像層表面とインクリボンの色材層表面との間の動摩擦係数は０．４以下となる。
そのため、色材層の全色印画後、保護層被覆前の受像シートの受像層表面と、インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数が０．４以下であれば、インクリボンと受像シートとが接する全区間において動摩擦係数が０．４以下であり、ミシン目状の断続的な印画ムラが生じない。
なお、保護層上の最表面とは、保護層上に他の層を有しない場合には、保護層表面のことをいい、保護層上に他の層を有する場合には、当該他の層のうち、最表面に形成された層の表面を表す。
【００１９】
＜動摩擦係数＞
本発明において動摩擦係数は、以下の方法により得られた値を用いる。
まず、評価しようとする受像シートとインクリボンとを準備する。次いで、受像シートの受容層に、インクリボンの色材層を公知の熱転写プリンタを用いて全面印刷することにより、保護層被覆前の受像シートを得る。得られた保護層被覆前の受像シートの受容層表面と、インクリボンの保護層が転写されるときに受容層と接触する側の表面とを重ね、１ｋｇの重りを載せた後、２５℃で湿度５０％の環境下においてインクリボンの移動速度が２００ｍｍ／ｍｉｎとなるようにインクリボンを長尺方向へ引っ張ったときの張力（ｇ）を測定し、当該張力の値から動摩擦係数を算出する。測定装置としては、表面性測定器（新東科学社製、トライボギア  ＴＹＰＥ：１４ＤＲ）を用いることができる。
なお、本発明において、移動距離の単位「ｍｍ／ｍｉｎ」は１分あたりの移動距離（ｍｍ）を表す。
【００２０】
本発明においては、上記のように測定されたインクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数が０．４以下であるため、ミシン目状の断続的な印画ムラが生じない。更に、インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数は、０．２以上０．４以下であることが好ましい。当該動摩擦係数が０．２以上であれば、前記印刷位置の手前で重ね合わされたインクリボンと受像紙との間で滑りにくくなり、印刷位置において、当該滑りに起因するシワの発生が抑制される。
【００２１】
＜インクリボン＞
本発明において用いられるインクリボンは、少なくとも１色の色材層と、保護層とを有するものであり、当該色材層及び保護層は、通常基材上に設けられる。また、前記インクリボンは本発明の効果を損なわない範囲で、更に任意の層を有していてもよいものである。
図１に、本発明に用いられるインクリボンの一例を示す概略断面図を示す。本発明のインクリボン１０は、通常、基材１を有し、当該基材１の一方の面に色材層２、及び剥離可能な保護層３が面順次に繰り返し設けられている。図１の例では、色材層２は、イエロー、マゼンタ、シアンの３色の色材層２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃｙ）が面順次に設けられている。
【００２２】
（基材）
基材は、色材層や保護層を保持するために、通常用いられる。基材の材質は特に限定されず、インクリボン用途に用いられるものの中から適宜選択して用いることができる。基材の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、セルロース誘導体、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ナイロン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル、ポリビニルフルオライド、テトラフルオロエチレン・エチレン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド等の各種プラスチックフィルムまたはシートを挙げることができる。また、基材の厚さは、その強度及び耐熱性が適切になるように材料に応じて適宜設定することができ、２．５μｍ〜１００μｍ程度が一般的である。
また、上記基材は、隣接する層との接着性を向上させるため、表面処理を施してもよい。上記表面処理としては、コロナ放電処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、化学薬品処理、プラズマ処理、グラフト化処理等、公知の樹脂表面改質技術を適用することができる。上記表面処理は、１種のみ行ってもよいし、２種以上行ってもよい。
【００２３】
（色材層）
本発明におけるインクリボンは、少なくとも１色の色材層を有する。色材層は、適宜選択した１色のみであってもよく、所望の画像がフルカラー画像である場合には、シアン、マゼンタ及びイエローの３色としてもよく、更に、必要に応じてブラックの着色層を有していてもよい。
【００２４】
本発明において、色材層は、通常、少なくとも色材と、色材を担持するためのバインダー樹脂とを含有するものであり、本発明の効果を損なわない範囲で更に他の成分を含有してもよいものである。以下、色材層を構成する各成分について順に説明する。
【００２５】
（１）色材
色材層に用いられる色材は、用途に応じて適宜選択すればよい。例えば、昇華型インクリボンとする場合、昇華性染料を含む色材層とする。一方、熱溶融型インクリボンとする場合、耐熱性に優れた顔料等を含む色材層とする。中でも、色材の移行量を制御でき濃度階調が可能で、鮮明性や透明性にも優れる点から、昇華性染料を用いることが好ましい。
【００２６】
上記昇華性染料は、従来公知のものの中から適宜選択して用いることができる。昇華性染料の具体例としては、例えば、ジアリールメタン系染料；トリアリールメタン系染料；チアゾール系染料；メロシアニン染料；ピラゾロン染料；メチン系染料；インドアニリン系染料；アセトフェノンアゾメチン、ピラゾロアゾメチン、イミダゾルアゾメチン、イミダゾアゾメチン、ピリドンアゾメチン等のアゾメチン系染料；キサンテン系染料；オキサジン系染料；ジシアノスチレン、トリシアノスチレン等のシアノスチレン系染料；チアジン系染料；アジン系染料；アクリジン系染料；ベンゼンアゾ系染料；ピリドンアゾ、チオフェンアゾ、イソチアゾールアゾ、ピロールアゾ、ピラゾールアゾ、イミダゾールアゾ、チアジアゾールアゾ、トリアゾールアゾ、ジスアゾ等のアゾ系染料；スピロピラン系染料；インドリノスピロピラン系染料；フルオラン系染料；ローダミンラクタム系染料；ナフトキノン系染料；アントラキノン系染料；キノフタロン系染料；等が挙げられ、更に具体的には、特開平７−１４９０６２号公報に例示列挙された化合物等が挙げられる。
【００２７】
上記昇華性染料を含有する色材層において、昇華性染料の含有割合は、色材層の全固形分に対し５〜９０質量％であることが好ましく、２０〜８０質量％であることがより好ましい。上記下限値以上であれば優れた印画濃度を有し、上記上限値以下であれば色材層の保存性に優れている。
【００２８】
（２）バインダー樹脂
本発明において色材層は、通常、上記色材を担持するためにバインダー樹脂を含有する。当該バインダー樹脂としては、耐熱性を有し、染料と適度の親和性があるものを使用することが好ましい。このようなバインダー樹脂の具体例としては、例えば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース、酪酸セルロース等のセルロース系樹脂；ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルピロリドン等のビニル系樹脂；ポリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリルアミド等のアクリル樹脂；ポリウレタン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリエステル系樹脂；等が挙げられる。上記バインダー樹脂の中でも、耐熱性、染料の移行性等が優れる点から、セルロース系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が好ましく、ビニル系樹脂がより好ましく、ビニル系樹脂の中でも、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタールが特に好ましい。
【００２９】
（３）他の成分
色材層は、所望により、離型剤、無機微粒子、有機微粒子等、従来公知の添加剤を使用してもよい。本発明においては、前記動摩擦係数を低下しやすい点から、中でも離型剤を添加することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、アミドワックス、テフロン（登録商標）パウダー等の固形ワックス類、フッ素系またはリン酸エステル系界面活性剤、シリコーンオイル、各種シリコーン樹脂などが挙げられる。
【００３０】
前記シリコーンオイルは、未変性のシリコーンオイルの他、各種の変性シリコーンオイルであってもよい。変性シリコーンオイルとしては、反応性シリコーンオイルと非反応性シリコーンオイルが挙げられ、中でも、硬化性を有する反応性シリコーンオイルが好ましい。反応性シリコーンオイルの具体例としては、例えば、アミノ変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、カルビノール変性、メタクリル変性、メルカプト変性、フェノール変性、片末端反応性、異種官能基変性等の各種変性シリコーンオイルが挙げられる。また、非反応性シリコーンオイルの具体例としては、例えば、ポリエーテル変性、メチルスチリル変性、アルキル変性、高級脂肪酸エステル変性、親水性特殊変性、高級アルコキシ変性、高級脂肪酸変性、フッ素変性等の各種変性シリコーンオイルが挙げられる。シリコーンオイルは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
また、前記ポリエチレンワックスを含有することが好ましい。ポリエチレンワックスを含有することにより、動摩擦係数を低下しやすく、得られた印画物の耐擦過性を向上することができる。
上記ポリエチレンワックスとしては、密度が０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ３のポリエチレンワックス粒子（ポリエチレンワックスを粒状に微粉末化したもの）を好適に使用できる。ポリエチレンワックス粒子を用いる場合、その粒径が平均粒径で１５μｍ以下、特に、７〜１２μｍの平均粒径のものが好ましい。ポリエチレンワックス粒子の形状は、球状、角状、柱状、針状、板状、不定形状等をとることができるが、本発明においては、動摩擦係数を低下しやすい点から球状であることが好ましい。
ポリエチレンワックスとしては、中でも、数平均分子量（Ｍｎ）が２０００以上３０００以下のポリエチレンワックスを含有することが好ましい。
【００３２】
本発明においては、前記動摩擦係数を低下しやすい点から、中でも、シリコーンオイル及びポリエチレンワックスから選択される１種以上を含有することが好ましい。色材層がシリコーンオイルやポリエチレンワックスを含有する場合、受容層とインクリボンの色材層との間の滑り性が良好になるとともに、印画時に当該シリコーンオイルや当該ポリエチレンワックスが受像シートの受容層の表面部に移行するため、印画後の受容層と保護層との間の動摩擦係数が増大しにくくなる。色材層がシリコーンオイル及びポリエチレンワックスから選択される１種以上を含有する場合、その含有量は、前記動摩擦係数が所定量以下となるように適宜設定されればよい。
色材層がシリコーンオイルを含有する場合、色材層中のシリコーンオイルの含有割合は、色材層の固形分全量に対して０．５〜３．０質量％であることが好ましく１．０〜２．０質量％であることがより好ましい。シリコーンオイルの含有量が上記下限値以上であれば、前記動摩擦係数を増大しにくくなる効果に優れている。また、上記上限値以下であれば、得られた印画物の印画感度が良好になる。
また色材層がポリエチレンワックスを含有する場合、色材層中のポリエチレンワックスの含有割合は、色材層の固形分全量に対して０．３〜２．０質量％であることが好ましく、０．５〜１．５質量％であることがより好ましい。ポリエチレンワックスの含有量が上記下限値以上であれば、前記動摩擦係数を増大しにくくなり、耐擦過性にも優れている。また、上記上限値以下であれば、得られた印画物の印画感度が良好になる。
【００３３】
色材層は、色材と、バインダー樹脂と、必要に応じて添加する添加剤を、溶剤に溶解乃至分散して塗工液を調製し、次いで、当該塗工液をグラビア印刷法、スクリーン印刷法、グラビア版を用いたリバースロールコーティング印刷法等の公知の手段により前記基材上に塗布し、乾燥することにより形成することができる。
【００３４】
色材層の膜厚は、特に限定されないが、通常、０．１〜５．０μｍであり、中でも０．５〜２．０μｍであることが好ましい。
【００３５】
（保護層）
保護層は、印画後の画像面を保護するために用いられる層であり、印画後の受像シート状に被覆されるものである。
保護層は、透明性を有する樹脂であって、耐擦傷性、耐薬品性、硬度等に優れた樹脂の中から、適宜選択して用いることができる。例えば、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、セルロースエステル樹脂、これらの樹脂のシリコーン変性樹脂及びこれらの樹脂の混合物等が挙げられる。
また、上記樹脂に、更にシリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、プラスチックピグメント等の透明性の高い微粒子や、ポリエチレンワックス等のワックス類を添加してもよい。
【００３６】
耐可塑剤性の点からは、保護層における樹脂として、中でも、数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００以上３００００以下のセルロースエステル、及び数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００以上３００００以下の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体より選択される１種以上を含有することが好ましく、更に、染料染着性や、離型性の点から、数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００以上３００００以下のセルロースエステルを含有することがより好ましい。
セルロースエステルとは、セルロースの一部又は全部がエステル化された化合物であり、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースブチレート（ＣＡＢ）等を挙げることができる。
なお、本願発明において、数平均分子量とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算にて得られた値である。
【００３７】
また、保護層には、保護層転写後の印画物上に、さらに印画が可能である機能も求められており、その際の染料染着性及び離型性の点からは、数平均分子量（Ｍｎ）が７０００以下のセルロースエステルを含有することが好ましい。
【００３８】
保護層に用いられる樹脂としては、中でも、（Ａ）：数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００以上３００００以下のセルロースエステル、及び数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００以上３００００以下の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体より選択される１種以上と、（Ｂ）：数平均分子量（Ｍｎ）が７０００以下のセルロースエステルとの混合物を用いることが、耐可塑剤性、染料染着性、及び離型性の点から特に好ましい。
保護層における樹脂として、上記（Ａ）成分と、上記（Ｂ）成分との混合物を用いる場合、染料染着性、離型性、及び耐可塑剤性の点から、上記（Ａ）成分と、上記（Ｂ）成分の合計の含有量が、保護層の全固形文中に対して、７０質量％以上であることが好ましい。
【００３９】
保護層は、更にポリエチレンワックスを含有することが好ましい。ポリエチレンワックスを含有することにより、動摩擦係数を低下させやすく更に得られた印画物の耐擦過性にも優れている。ポリエチレンワックスとしては、中でも、数平均分子量（Ｍｎ）が２０００以上３０００以下のポリエチレンワックスを含有することが好ましい。
保護層におけるポリエチレンワックスの含有割合は、特に限定されないが、動摩擦係数を低下し、耐擦過性にも優れる点から、保護層の固形分全量に対して、１〜１０質量％であることが好ましい。
【００４０】
また、剥離性及び耐擦過性に優れる点から、保護層は、更にフッ素樹脂を含有してもよい。
フッ素樹脂としては、従来公知のものを適宜選択して用いることができ、例えば、ポリフッ化ビニリデン、四フッ化エチレン樹脂、四フッ化エチレンペルフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、四フッ化エチレン・エチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、ポリビニルフロライド（ＰＶＦ）等を用いることができる。
保護層におけるフッ素樹脂の含有割合は、保護層の固形分全量に対して、０．５〜３質量％であることが好ましい。
【００４１】
保護層は、前記樹脂と必要に応じて添加されるポリエチレンワックス、フッ素樹脂を溶剤に溶解乃至分散して塗工液を調製し、次いで、当該塗工液をグラビア印刷法、スクリーン印刷法、グラビア版を用いたリバースロールコーティング印刷法等の公知の手段により前記基材上に塗布し、乾燥することにより形成することができる。
【００４２】
保護層の膜厚は、特に限定されないが、通常、０．５〜１０μｍであり、中でも１〜５μｍであることが好ましい。
【００４３】
＜その他の層＞
本発明に用いられるインクリボンは、更に、離型層、背面層、接着層等のその他の層を有していてもよい。本発明の趣旨を妨げない範囲内で、公知の種々の態様をとることができる。
【００４４】
（離型層）
本発明に用いられるインクリボンは、基材と色材層乃至保護層との間に、転写性を向上させるための離型層を設けてもよい。離型層を形成する樹脂としては、例えば、ワックス類、シリコーンワックス、シリコーン樹脂、シリコーン変性樹脂、フッ素樹脂、フッ素変性樹脂、ポリビニルアルコール、アクリル樹脂、熱架橋性エポキシ−アミノ樹脂及び熱架橋性アルキッド−アミノ樹脂等が挙げられる。また、離型層は、１種の樹脂からなるものであってもよく、２種以上の樹脂からなるものであってもよい。また離型層は、離型性樹脂に加えイソシアネート化合物等の架橋剤、錫系触媒、アルミニウム系触媒等の触媒を用いて形成してもよい。離型層の厚みは０．５μｍ〜５μｍ程度が一般的である。
【００４５】
（背面層）
また、基材の色材層及び保護層が設けられている面とは異なる面上に、耐熱性、及び印画時におけるサーマルヘッドの走行性等を向上させるための背面層を設けてもよい。
背面層は、従来公知の熱可塑性樹脂等を適宜選択して形成することができる。このような、熱可塑性樹脂として、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル酸エステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、スチレンアクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルクロリド樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセトアセタール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂等の熱可塑性樹脂、これらのシリコーン変性物等が挙げられる。中でも、耐熱性等の点から、ポリアミドイミド系樹脂又はそのシリコーン変性物等を好ましく用いることができる。
【００４６】
また、背面層には、上記熱可塑性樹脂に加え、滑り性を向上させる目的で、ワックス、高級脂肪酸アミド、リン酸エステル化合物、金属石鹸、シリコーンオイル、界面活性剤等の離型剤、フッ素樹脂等の有機粉末、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム等の無機粒子等の各種添加剤が含有されていることが好ましく、リン酸エステル又は金属石鹸の少なくとも１種が含有されていることが特に好ましい。
【００４７】
（接着層）
保護層上には、受像シートの受容層との密着性を向上するための接着層を設けてもよい。
接着層を構成するバインダー樹脂は、接着層として従来公知のものを適宜選択して用いることができる。接着層のバインダー樹脂の具体例としては、例えば、公知の感熱接着剤、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００４８】
接着層は、上記バインダー樹脂の他、必要に応じて、更に、紫外線吸収剤、酸化防止剤、蛍光漂白剤、無機又は有機のフィラー成分、界面活性剤、離型剤等の添加剤を含有してもよい。
接着層は、上記バインダー樹脂と、必要に応じて添加する上記添加剤を、溶剤に溶解乃至分散して塗工液を調製し、次いで、当該塗工液をグラビア印刷法、スクリーン印刷法、グラビア版を用いたリバースロールコーティング印刷法等の公知の手段により前記基材上に塗布し、乾燥することにより形成することができる。
【００４９】
＜受像シート＞
本発明において用いられる受像シートは、少なくとも色材を受容する受容層を有するものであり、受容層は、通常基材上に設けられる。また、受像シートは本発明の効果を損なわない範囲で、更に任意の層を有していてもよいものである。
【００５０】
（基材）
受像シートに用いられる基材の材質は、特に限定されず、受像シート用途に用いられる従来公知のものの中から適宜選択して用いることができる。基材の具体例としては、例えば、コンデンサーペーパー、グラシン紙、硫酸紙、合成紙（ポリオレフィン系、ポリスチレン系等）、上質紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、壁紙、裏打ち用紙、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、板紙等、セルロース繊維紙、セルロース紙の表裏をポリエチレンでコートした銀塩写真の印画用紙の基材として使用されるレジンコート紙、あるいは、ポリエステル、ポリアクリレート、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、セルロース誘導体、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の各種プラスチックフィルム又はシート等が挙げられ、またこれら合成樹脂に白色顔料や、充填剤を加えて成膜し、基材内部に微細空隙（ミクロボイド）を有するフィルム（多孔質フィルム）としてもよい。
【００５１】
また、上記した材料の任意の組み合わせによる積層体も基材として使用できる。代表的な積層体の例として、セルロース繊維紙と合成紙、或いはセルロース繊維紙とプラスチックフィルム又はシートの積層した合成紙等が挙げられる。このような積層合成紙は２層体でもよいが、基材の風合いや質感を出すために、セルロース繊維紙（芯材として使用）の両面に合成紙、プラスチックフィルムや多孔質フィルムを貼合した３層体もしくは３層以上の積層体であってもよい。また、コート紙、レジンコート紙、プラスチックフィルム等の表面上に中空粒子を分散させた樹脂層を塗設し、断熱性を付与した積層体であってもよい。
【００５２】
上記の積層体の貼合方法は、ドライラミネーション、ウェットラミネーション、エクストリュージョン等手法は問わない。また、上記したような中空粒子層を積層する方法としては、グラビアコート、コンマコート、ブレードコート、ダイコート、スライドコート、カーテンコート等の塗布手段を使用できるが、これらに限定されるものではない。
上記基材は、その表面に形成する層との密着力を向上するために、その表面に各種プライマー処理やコロナ放電処理を施したものであってもよい。また、中空粒子層を設ける場合、密着性や製造効率の観点からは、スライドコートやカーテンコート法により、受容層またはその他の層と同時に重層塗布することが好ましい。
基材の厚さは適宜設定することができ、１０〜３００μｍ程度が一般的である。
【００５３】
（受容層）
受像シートに用いられる受容層は、インクリボンの色材層から移行してくる色材を受容し、形成された画像を維持する為のものである。受容層を形成する樹脂としては、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ゼラチンおよびその誘導体などが挙げられる。なお、これら樹脂材料は１種単独で又は２種以上混合して用いてもよい。
【００５４】
中でも、光沢度が高い画像を形成でき、環境にやさしい点から、水溶性樹脂や水系樹脂が好適に用いられる。水溶性樹脂の具体例としては、例えば、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ヒドロエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、フェノール樹脂、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステル共重合体、ポリメタクリル酸などの水溶性のアクリル樹脂、ゼラチン、澱粉、カゼインおよびそれらの変性物などが挙げられる。また、水系樹脂の具体例としては、例えば、塩化ビニル樹脂エマルジョン、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂エマルジョン、塩化ビニル−アクリル樹脂エマルジョンなどの塩ビ系樹脂エマルジョン、アクリル系樹脂エマルジョン、ウレタン系樹脂エマルジョン、塩ビ系樹脂ディスパージョン、アクリル系樹脂ディスパージョン、ウレタン系樹脂ディスパージョン等が挙げられる。これら水性樹脂は、例えば、溶剤系樹脂を含む溶液をホモジナイザーによって分散し調製することで形成することができる。
【００５５】
本発明においては、動摩擦係数を低下する点から、受容層が更に離型剤を含有することが好ましく、シリコーンオイルを含有することがより好ましい。離型剤及びシリコーンオイルとしては、前記色材層で挙げたものと同様のものを用いることができる。
シリコーンオイルの含有割合は、特に限定されないが、中でも、前記動摩擦係数を前記所定の値としやすい点から、受容層の固形分全体に対して、０．５〜５．０質量％であることが好ましく、１．０〜３．０質量％であることがより好ましい。
【００５６】
上記受容層は、上記した樹脂を適当な溶剤に溶解乃至分散して塗工液を調製し、次いで、当該塗工液を基材の表面に塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥させることにより形成できる。
受容層の膜厚は、適宜調製すればよいものであるが、通常１〜１０μｍであり、中でも１〜５μｍとすることが好ましい。
【００５７】
基材層と受容層との間には、受容層と基材との接着性、白色度、クッション性、隠蔽性、帯電防止性、カール防止性等の付与を目的とし、従来公知のあらゆる中間層を設けることができる。中間層に用いるバインダー樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エポキシ樹脂、セルロース系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらの樹脂のうちの活性水酸基を有するものについてはさらにそれらのイソシアネート硬化物をバインダーとすることもできる。
【００５８】
また、中間層には、白色性、隠蔽性を付与する為に、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等のフィラーを添加することが好ましい。さらに、白色性を高める為にスチルベン系化合物、ベンゾイミダゾール系化合物、ベンゾオキサゾール系化合物等を蛍光増白剤として添加したり、印画物の耐光性を高める為にヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物等を紫外線吸収剤あるいは酸化防止剤として添加したり、あるいは帯電防止性を付与する為にカチオン系アクリル樹脂、ポリアニリン樹脂、各種導電性フィラー等を添加することができる。中間層の塗工量は、乾燥状態で０．５〜３０ｇ／ｍ２程度が好ましい。
【００５９】
＜熱転写プリンタ＞
本発明の印画物の製造方法に用いられる熱転写プリンタは、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に設定される印刷位置の下流側にインクリボンを張設する張設部材とを備え、前記張設部材のインクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側が０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有するものが用いられる。
本発明においては、上記張設部材のインクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有する。本発明の印画物の製造方法は、前記張設部材が上記特定の形状を有するものであっても、ミシン目状の断続的な印画ムラを生じることなく印刷位置から張設部材までの間のインクリボンを張設することができるため、印画ムラやシワのない高品質な印画物を得ることができる。
【００６０】
図２は本発明に用いられる熱転写プリンタの一例の一部を示す概略断面図であり、図３は、本発明に用いられる熱転写プリンタの一例の一部を示す概略平面図である。本発明に用いられる熱転写プリンタ１００は、インクリボン１０と受像シート２０が積層した状態でサーマルヘッド４０とプラテンローラ５０との間に設定される印刷位置５１に搬送され、サーマルヘッド４０の加熱により、インクリボン１０から受像シート２０へ色材が移行して印画される。印画後のインクリボン１０は、印刷位置５１の下流にある張設部材３０のインクリボン対向面３１を介した後、巻き取りロールに巻き取られる（５３）。この際、張設部材３０と印刷位置５１の間のインクリボン１０には張力が発生しており、インクリボンの印刷位置における張力の方向５４が搬送方向５２と平行でないため、インクリボン１０が受像シート２０から剥離する。張設部材３０は図３のように、インクリボン対向面３１が、幅方向端部３２側よりも中央部３３側がインクリボンの流れ方向５６（インクリボンの巻き取り方向５３）に膨出した形状を有し、その膨出幅Ｌが０．４〜２ｍｍである。そのため、相対的に張力が小さくなりやすいインクリボンの幅方向５５中央部の張力を大きくして、インクリボンの幅方向全体に均一な張力を発生する。このため、印画時に受像シートを傷つけず、且つ、印画時にインクリボン端部での大きなにシワが生じにくい。そして、本発明においては前述のように受像シートとインクリボンとを特定の動摩擦係数となるように選択して組み合わせることにより、印画物の中央部付近でのミシン目状の断続的な印画ムラが発生せず、高品質な印画物を得ることができる。
【００６１】
（張設部材）
本発明において張設部材は、印刷位置の下流側に設けられ、張設部材と印刷位置との間のインクリボンを張設する位置に設けられる。当該張設部材は、印刷位置と張設部材との間に、別途剥離ローラ等の剥離部材が用いられない場合には、受像シートとインクリボンの剥離部材として機能し、別途剥離部材を用いる場合にも剥離に寄与するものである。
本発明に用いられる張設部材は、インクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有している。ここで、幅方向端部側よりも中央部側がインクリボンの流れ方向に膨出した形状とは、張設部材のインクリボン対向面３１の２つの幅方向端部３２が結ぶ直線よりも、幅方向中央部３５付近がインクリボンの流れ方向５６下流側に位置することをいう。張設部材のインクリボン対向面は、全体が緩やかに湾曲し、中央部が最も膨出した形態をなしている形状であることが好ましい。膨出幅Ｌは、前記張設部材のインクリボンの対向面３１の２つの幅方向端部３２を結ぶ直線と、インクリボン対向面の中央部の最も膨出した位置３３との距離を表す（図３参照）。通常、前記２つの幅方向端部が結ぶ直線は、インクリボンの流れ方向５６と直交するように配置される。
本発明においては、膨出幅Ｌが０．４〜２ｍｍの張設部材を用いることにより、受像シートを傷つけず、且つ、印画時にインクリボンにシワが生じにくく、大きな印画ムラを抑制できる。
本発明において張設部材は、インクリボンの流れ方向に厚みを有するブロック状部材であってもよいが、湾曲度を自由に調整できる点から湾曲された板状部材であることが好ましい。
【００６２】
熱転写プリンタのサーマルヘッドやプラテンローラ等、張設部材以外の構成は、従来公知のものを適宜選択して用いることができる。具体的には、例えば、特開２００２−１４４６１４号公報に記載の熱転写ラインプリンタや、特開２００９−２９７０４４号公報に記載の剥離ローラを備えた熱転写プリンタに、インクリボン対向面が、幅方向端部側よりも中央部側が０．４〜２ｍｍ膨出した形状を有する張設部材を組み合わせたもの等が挙げられる。
【００６３】
本発明の印画物の製造方法は、前記保護層被覆前の受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数が０．４以下であることが確認されたインクリボンと受像シートとを組み合わせて用い、前記熱転写プリンタを用いて、前記インクリボンの基材側からサーマルヘッド等を用いて印画部に相当する箇所を加熱・加圧し、色材層中の色材を前記受像シートの受容層に転写して印画し、次いで、同様に保護層を転写して印画することにより印画物が得られる。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、これらの記載により本発明を制限するものではない。
【００６５】
＜製造例１：インクリボン１の製造＞
基材として厚さ５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、この基材の一方の面に下記組成の色材層用塗工液１〜３及び保護層用塗工液１を順字塗工し、さらに保護層の上には接着層用塗工液１を塗工して乾燥することにより乾燥後の膜厚が最大３μｍの色材層及び保護層を有するインクリボン１を製造した。
【００６６】
（色材層用塗工液１の組成）
・分散染料（ディスパースイエロー２３１）  ２．０質量部
・分散染料（下記化学式（１）で示されるイエロー染料Ａ）  ２．０質量部
・バインダー樹脂  ４．５質量部
（ポリビニルアセトアセタール樹脂ＫＳ−５、積水化学工業（株）製）
・シリコーンオイル：信越化学工業株式会社製ＫＦ４１０（メチルスチリル変性シリコーンオイル）    ０．５質量部
・ポリエチレンワックス：岐阜セラツク社製Ｔ−１０Ｐ−３（固形分１０％）  ３質量部
・メチルエチルケトン  ４４．０質量部
・トルエン ４４．０質量部
【００６７】
【化１】
0005644885.tif 000002
【００６８】
（色材層用塗工液２の組成）
・分散染料（ＭＳレッドＧ） ２．０質量部
・分散染料（マクロレックスレッドバイオレットＲ） ２．０質量部
・バインダー樹脂 ４．５質量部
（ポリビニルアセトアセタール樹脂ＫＳ−５、積水化学工業（株）製）
・シリコーンオイル：信越化学工業株式会社製ＫＦ４１０（メチルスチリル変性シリコーンオイル）    ０．５質量部
・ポリエチレンワックス：岐阜セラツク社製Ｔ−１０Ｐ−３（固形分１０％）３質量部
・メチルエチルケトン  ４４．０質量部
・トルエン  ４４．０質量部
【００６９】
（色材層用塗工液３の組成）
・分散染料（ソルベントブルー６３）  ２．０質量部
・分散染料（ディスパースブルー３５４）  ２．０質量部
・バインダー樹脂  ４．５質量部
（ポリビニルアセトアセタール樹脂ＫＳ−５、積水化学工業（株）製）
・シリコーンオイル：信越化学工業株式会社製ＫＦ４１０（メチルスチリル変性シリコーンオイル）  ０．５質量部
・ポリエチレンワックス：岐阜セラツク社製Ｔ−１０Ｐ−３（固形部１０％）３質量部
・メチルエチルケトン ４４．０質量部
・トルエン ４４．０質量部
【００７０】
（保護層用塗工液１の組成）
・セルロースアセテートプロピオネート（数平均分子量（Ｍｎ）１５０００） ７０質量部（ＣＡＰ５０４−０．２ イーストマンケミカルカンパニー社製）
・セルロースアセテートブチレート（数平均分子量（Ｍｎ）６０００） ３０質量部
（Ｓｏｌｕｓ２１００ イーストマンケミカルカンパニー社製）
・メチルエチルケトン／トルエン（質量比１：１） ７００質量部
【００７１】
（接着層用塗工液１の組成）
・塩化酢酸ビニル樹脂：日信化学工業株式会社製ソルバインＣ（数平均分子量３１０００）２５質量部
・シリカフィラー：富士シリシア社製サイリシア３１０（平均粒径３μ）０．７５質量部
・メチルエチルケトン：３７．０質量部
・トルエン：３７．０質量部
【００７２】
＜製造例２：インクリボン２の調製＞
製造例１において、色材層用塗工液１〜３のシリコーンオイルを１質量部とし、ポリエチレンワックスを７質量部とした以外は、製造例１と同様にしてインクリボン２を製造した。
【００７３】
＜製造例３：インクリボン３の調製＞
製造例１において、色材層用塗工液１〜３のシリコーンオイルを０．５質量部とし、ポリエチレンワックスを５質量部とした以外は、製造例１と同様にしてインクリボン３を製造した。
【００７４】
＜製造例４：インクリボン４の調製＞
製造例１において、色材層用塗工液１〜３のシリコーンオイル、及びポリエチレンワックスを用いなかった以外は、製造例１と同様にしてインクリボン４を製造した。
【００７５】
＜製造例５：受像シート１の製造＞
基材として、コート紙（三菱製紙株式会社製パールコートＮ：１５７．０ｇ／ｍ２）を用い、この基材の一方の面に下記組成の受像層用塗工液１を塗工して乾燥することにより乾燥後の膜厚が２μｍの受像層を有する受像シート１を得た。
【００７６】
（受像層用塗工液１の組成）
・シリコーンオイル：信越化学工業株式会社製Ｘ−２２−１７３ＤＸ（片末端エポキシ変性シリコーンオイル）      １質量部
・ソルバインＣ（塩酢ビ系樹脂、日信化学工業株式会社製）  ２０質量部
・メチルエチルケトン  ４０質量部
・トルエン  ４０質量部
【００７７】
＜製造例６：受像シート２の調製＞
製造例５において、受像層用塗工液１のシリコーンオイルを０．５質量部とした以外は、製造例５と同様にして受像シート２を得た。
【００７８】
＜製造例７：受像シート３の調製＞
製造例５において、受像層用塗工液１のシリコーンオイルを用いなかった以外は、製造例５と同様にして受像シート３を得た。
【００７９】
［試験例：動摩擦係数の測定］
上記インクリボン１〜４及び受像シート１〜３の各組み合わせについて以下のようにして動摩擦係数の測定を行った。
受像シートの受容層に、インクリボンの色材層を、熱転写プリンタを用いて全面印刷することにより、保護層被覆前の受像シートを得た。得られた保護層被覆前の受像シートの受容層表面と、インクリボンの保護層上の最表面（接着層表面）とを重ね、１ｋｇの重りを載せた後、２５℃で湿度５０％の環境下においてインクリボンの移動速度が２００ｍ／ｍｉｎとなるようにインクリボンを引っ張ったときの張力（ｇ）を測定し、当該張力の値から動摩擦係数を算出した。張力の測定は、表面性測定器（新東科学社製、トライボギア  ＴＹＰＥ：１４ＤＲ）を用いた。結果を表１に示す。
インクリボン１と受像シート１の組み合わせ、インクリボン２と受像シート１の組み合わせ、及び、インクリボン３と受像シート２の組み合わせにおける動摩擦係数が０．４以下であった。また、インクリボン４と受像シート３の組み合わせの動摩擦係数は０．４を超えていた。
【００８０】
【表１】
0005644885.tif 000003
【００８１】
（実施例）
インクリボンと受像シートを上記試験例１〜４の組み合わせとして、印画物を製造した。熱転写プリンタは、コダック社製フォトプリンター６８５０を用い、張設部材の膨出幅を１ｍｍ、０．４ｍｍ及び２ｍｍに変化させて測定を行った。
【００８２】
［印画物評価］
得られた印画物の印画ムラを目視で観察した。いずれもインクリボン端部での大きなシワに起因する印画ムラは観察されなかった。結果を表２に示す。
○：中央部付近でのミシン目状の印画ムラが観察されなかった。
×：中央部付近でのミシン目状の印画ムラが観察された。
【００８３】
【表２】
0005644885.tif 000004
【００８４】
表２の結果から、膨出幅が０．４〜２ｍｍの張設部材を備えた熱転写プリンタを用い、保護層被覆前の前記受像シートの受容層表面と、前記インクリボンの保護層上の最表面との間の動摩擦係数が０．４以下となる、インクリボンと受像シートの組み合わせとした、実施例１〜５の製造方法により得られた印画物は、印画ムラがなく、高品質な印画物となることが明らかとなった。一方、同様の熱転写プリンタを用いた場合であっても、所定の動摩擦係数が０．４５となるインクリボンと受像シートの組み合わせた比較例１〜３では、ミシン目状の印画ムラが発生することが明らかとなった。
【符号の説明】
【００８５】
１    基材
２、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃｙ    色材層
３    保護層
１０    インクリボン
２０    受像シート
３０    張設部材
３１    インクリボン対向面
３２    幅方向端部
３３    中央部
４０    サーマルヘッド
５０    プラテンローラ
５１    印刷位置
５２    搬送方向
５３    インクリボンの巻き取り方向
５４    印刷位置においてインクリボンにかかる張力の方向
５５    幅方向
５６    インクリボンの流れ方向
１００  熱転写プリンタ
Ｌ      張設部材の膨出幅
【図１】
0005644885.tif 000005
【図２】
0005644885.tif 000006
【図３】
0005644885.tif 000007