(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．０７５〜０．３００％、
Ｓｉ：０．３０〜２．５０％、
Ｍｎ：１．３０〜３．５０％、
Ｐ：０．００１〜０．０５０％、
Ｓ：０．０００１〜０．０１００％、
Ａｌ：０．００１〜１．５００％、及び
Ｎ：０．０００１〜０．０１００％
であり、
Ｔｉが０．１５０％以下、
Ｎｂが０．１５０％以下、
Ｖが０．１５０％以下、
Ｃｒが２．００％以下、
Ｎｉが２．００％以下、
Ｃｕが２．００％以下、
Ｍｏが１．００％以下、
Ｗが１．００％以下、及び
Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＲＥＭの少なくとも１種の合計が０．５０００％以下であり、
残部が鉄および不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼板表面から２０μｍ深さにおける鋼板表層の表層ミクロ組織が、体積分率で、３〜１０％の残留オーステナイト、９０％以下のフェライト、１５％以下に制限されたフレッシュマルテンサイトサイト、及び５％以下のパーライトを含有し、
板厚をｔとして前記表面からｔ／４深さ位置における内部ミクロ組織が、体積分率で３〜３０％の残留オーステナイト、１５％以下に制限されたフレッシュマルテンサイトサイト、及び５％以下のパーライトを含有し、
前記鋼板表層の硬度Ｈｖsと前記ｔ／４深さ位置における硬度Ｈｖｂとの比Ｈｖs／Ｈｖｂが０．７５超〜０．９０であり、
引張最大強度ＴＳが７００ＭＰａ以上であり、引張最大強度ＴＳと全伸びＥＬとの関係が、ＴＳ×ＥＬ≧１８０００（ＭＰａ・％）を満たす
ことを特徴とする高強度冷延鋼板。
【請求項２】
前記表層ミクロ組織の前記フェライトが、体積分率で、１０〜８７％であり、
前記表層ミクロ組織が、さらに、体積分率で、１０〜５０％の焼き戻しマルテンサイトを含有する
ことを特徴とする請求項１に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項３】
前記内部ミクロ組織が、更に、体積分率で、１０〜８７％のフェライト、及び１０〜５０％の焼き戻しマルテンサイトを含有する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項４】
少なくとも片面に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項５】
少なくとも片面に、電気亜鉛めっき層が形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項６】
前記電気亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されている
ことを特徴とする、請求項５に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項７】
少なくとも片面に、溶融亜鉛めっき層が形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項８】
前記溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されている
ことを特徴とする請求項７に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項９】
少なくとも片面に、合金化溶融亜鉛めっき層が形成されている
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項１０】
前記合金化溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリン含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されている
ことを特徴とする請求項９に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項１１】
請求項１に記載の高強度冷延鋼板の製造方法であって、
質量％で、Ｃ：０．０７５〜０．３００％、Ｓｉ：０．３０〜２．５０％、Ｍｎ：１．３０〜３．５０％、Ｐ：０．００１〜０．０５０％、Ｓ：０．０００１〜０．０１００％、Ａｌ：０．００１〜１．５００％、及びＮ：０．０００１〜０．０１００％であり、Ｔｉが０．１５０％以下、Ｎｂが０．１５０％以下、Ｖが０．１５０％以下、Ｃｒが２．００％以下、Ｎｉが２．００％以下、Ｃｕが２．００％以下、Ｍｏが１．００％以下、Ｗが１．００％以下、及びＣａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＲＥＭの少なくとも１種の合計が０．５０００％以下であり、残部が鉄および不可避的不純物からなる成分組成を有し、１０５０℃以上の状態とされたスラブに対し、仕上げ圧延温度をＡｒ３変態点以上に設定された熱間圧延を行い、その後７５０℃以下の温度域にて巻き取ることにより熱延鋼板を得る熱間圧延工程と、
前記熱延鋼板に対し、３０〜８０％の圧下率で冷間圧延を行うことにより冷延鋼板を得る冷間圧延工程と、
前記冷延鋼板に対し、Ａｃ１変態点＋４０℃〜Ａｃ３変態点＋５０℃の温度域で、かつｌｏｇ（水分圧／水素分圧）が−３．０〜０．０の雰囲気で２０秒〜６００秒焼鈍を行い、ついで、７００〜５００℃間を０．５〜５００℃/秒の冷却速度として、１００〜３３０℃に冷却した後、３５０〜５００℃で１０〜１０００秒間の保持を行うことにより高強度冷延鋼板を得る熱処理工程と、
を備えることを特徴とする冷延鋼板製造方法。
【請求項１２】
前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成する皮膜形成工程
を更に備えることを特徴とする、請求項１１に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１３】
前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、電気亜鉛めっき層を形成する電気亜鉛めっき工程
を更に備えることを特徴とする、請求項１１に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１４】
前記電気亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成する皮膜形成工程
を更に備えることを特徴とする、請求項１３に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１５】
前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき工程
を更に備え、
前記溶融亜鉛めっき工程では、
前記高強度冷延鋼板を、亜鉛めっき浴温度―４０℃〜亜鉛めっき浴温度＋５０℃の温度範囲に加熱又は冷却した状態で、亜鉛めっき浴に浸漬し、冷却する
ことを特徴とする請求項１１に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１６】
前記溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成する皮膜形成工程
を更に備えることを特徴とする、請求項１５に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１７】
前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、合金化溶融亜鉛めっき層を形成する合金化溶融亜鉛めっき工程
を更に備え、
前記合金化溶融亜鉛めっき工程では、
前記高強度冷延鋼板を、亜鉛めっき浴温度―４０℃〜亜鉛めっき浴温度＋５０℃の温度範囲に加熱又は冷却した状態で、亜鉛めっき浴に浸漬し、４６０℃以上の温度で合金化処理を施した後、冷却する
ことを特徴とする請求項１１に記載の冷延鋼板製造方法。
【請求項１８】
前記合金化溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成する工程
を更に備えることを特徴とする、請求項１７に記載の冷延鋼板製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ性に優れた高強度冷延鋼板及びその製造方法に関する。この高強度冷延鋼板は、皮膜や亜鉛めっき等が表面に形成されたものを含む。  本願は、２０１２年２月８日に、日本に出願された特願２０１２−０２５２６８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車などに用いられるめっき鋼板の高強度化に対する要求が高まってきている。この要求に応じるため、引張最大応力７００ＭＰａ以上の高強度鋼板が用いられるようになってきている。このような高強度鋼板を用いて自動車の車両や部材を形成する方法としては、プレス加工などの曲げ加工が挙げられる。通常、曲げ性は、鋼板の強度を高くするほど悪くなる。このため、高強度鋼板に曲げ加工を行うと、変形部の鋼板内部に亀裂（クラック）が発生したり、鋼板表面でネッキングが発生したりという問題があった。【０００３】
高強度鋼板の曲げ性を支配する因子としては、（ａ）ネッキングの起こり難さ、（ｂ）鋼板内部での割れ（ボイド）の発生し難さ、が重要であることが知られている（例えば、非特許文献１）。例えば、伸びが低い鋼板では、曲げ加工中にネッキングが起こりやすく、変形が局在化することで、曲げ加工性が劣化する。また、フェライト及びマルテンサイトよりなる鋼では、マルテンサイトの割れや界面でのボイド形成が原因で、曲げ性が劣位である。この結果、高強度化は伸びの劣化を齎すので曲げ性が悪い。加えて、高強度化は、マルテンサイト体積分率の増加を伴う場合があるので、高強度化は曲げ性の劣化を引き起こしやすい。【０００４】
鋼板の曲げ性を向上させる技術として、特許文献１には、成分組成が、質量％で、Ｃ：０．０２％超〜０．２０％、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜３．０％、Ｐ：０．００３〜０．１０％、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．００１〜１．０％、Ｎ：０．０００４〜０．０１５％、Ｔｉ：０．０３〜０．２％を含有し、残部がＦｅおよび不純物である鋼板が提案されている。この鋼板の金属組織は、フェライトを面積率で３０〜９５％含有し、残部の第２相がマルテンサイト、ベイナイト、パーライト、セメンタイトおよび残留オーステナイトのうちの１種以上からなり、かつマルテンサイトを含有するときのマルテンサイトの面積率は０〜５０％である。また、この鋼板は、粒径２〜３０ｎｍのＴｉ系炭窒化析出物を平均粒子間距離３０〜３００ｎｍで含有し、かつ粒径３μｍ以上の晶出系ＴｉＮを平均粒子間距離５０〜５００μｍで含有する。
このような鋼板によれば、良好な曲げ性を得ることが出来るが、析出強化を利用しているため、強度と伸びとのバランスを高レベルで確保することは容易ではない。【０００５】
また、特許文献２には、曲げ性に優れる鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１１％、Ｓｉ：０．００５〜０．５％、Ｍｎ：２．０〜４．０％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．０１％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜１．０％、Ｎ：０．０１％以下を含有し、さらに、Ｔｉ：０．５０％以下およびＮｂ：０．５０％以下の１種または２種をＴｉ＋（Ｎｂ／２）≧０．０３を満足する範囲で含有し、残部がＦｅおよび不純物である成分組成を有し、引張強度が５４０ＭＰａ以上である鋼板が記載されている。この鋼板では、表面からｔ／２０深さ位置（ｔ：鋼板の板厚）における圧延方向に展伸したＭｎ濃化部の板幅方向の平均間隔が３００μｍ以下であり、フェライトの面積率が６０％以上であり、フェライトの平均粒径が１．０〜６．０μｍであり、フェライト中に粒径１〜１０ｎｍの析出物を１００個／μｍ２以上含有する。このような鋼板によれば、良好な曲げ性を得ることが出来るが、主相をフェライトとし、残留オーステナイト体積分率を３％未満と制限しているため、７００ＭＰａ以上の高強度鋼板への適用は容易ではない。【０００６】
また、特許文献３には、延性と曲げ性を両立させた鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０８〜０．２５％、Ｓｉ：０．７％以下、Ｍｎ：１．０〜２．６％、Ａｌ：１．５％以下、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０２％以下およびＮ：０．０１％以下を含有し、かつ、ＳｉとＡｌとの関係が１．０％≦Ｓｉ＋Ａｌ≦１．８％を満足し、残部Ｆｅおよび不純物からなる成分組成を有する鋼板が記載されている。この鋼板は、ＴＳ≧５９０（ＴＳ:引張強度（ＭＰａ））、ＴＳ×Ｅｌ≧１７５００（Ｅｌ：全伸び（％））、およびρ≦１．５×ｔ（ρ：限界曲げ半径（ｍｍ）、ｔ：板厚（ｍｍ））を満たす機械特性を有する。しかしながら、高レベルで延性と曲げ性とを両立させることは容易ではなく、また、９００ＭＰａ以上の高強度鋼板への適用も容易ではなかった。【０００７】
特許文献４には、良好な延性と曲げ性とを具備する鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０８〜０．２０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：１．８〜３．０％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．０１％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．５％、Ｎ：０．０１％以下およびＴｉ：０．０２〜０．２％を含有し、残部Ｆｅおよび不純物からなる成分組成を有する鋼板が記載されている。この鋼板は、体積％で、フェライト：１０％以上、ベイナイト：２０〜７０％、残留オーステナイト：３〜２０％およびマルテンサイト：０〜２０％からなるとともに、前記フェライトの平均粒径が１０μｍ以下、前記ベイナイトの平均粒径が１０μｍ以下、前記残留オーステナイトの平均粒径が３μｍ以下および前記マルテンサイトの平均粒径が３μｍ以下である組織を有する。また、この鋼板は、引張強度（ＴＳ）が７８０ＭＰａ以上、引張強度（ＴＳ）と全伸び（Ｅｌ）との積（ＴＳ×Ｅｌ値）が１４０００ＭＰａ・％以上、かつ曲げ試験における最小曲げ半径が１．５ｔ以下（ｔ：板厚）である機械特性を有し、板厚が２．０ｍｍ以上である。この文献４に記載の技術によれば、良好な延性と曲げ性とを確保することが出来るが、高レベルで強度と曲げ性との両立を図ることは容易ではない。【０００８】
特許文献５には、曲げ性に優れる鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１２％、Ｓｉ：０．０２〜０．５０％、Ｍｎ：２．０〜４．０％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．０１％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜１．０％およびＮ：０．０１％以下を含有し、さらに、Ｔｉ：０．５０％以下およびＮｂ：０．５０％以下の１種または２種をＴｉ＋（Ｎｂ／２）≧０．０３を満足する範囲で含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる成分組成を有する、引張強度が５４０ＭＰａ以上の鋼板が記載されている。この鋼板は、フェライトの面積率が６０％以上であり、フェライトの平均粒径が１．０〜６．０μｍである組織を有する。また、合金化溶融亜鉛めっき層は、質量％で、Ｆｅ：８〜１５％およびＡｌ：０．０８〜０．５０％を含有し、残部がＺｎおよび不純物からなる。しかしながら、Ｃの添加量を０．１２％以下と低い範囲に限定しているため、７８０ＭＰａ以下の鋼板には適用できるものの、更なる高強度鋼板への適用は容易ではない。また、残留オーステナイトの面積率を３％未満としているため、優れた延性を得ることも容易ではない。【０００９】
特許文献６には、加工性に優れた鋼板として、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１７％、Ｓｉ：０．０１〜０．７５％、Ｍｎ：１．５〜２．５％、Ｐ：０．０８０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜１．２０％、Ｃｒ：０．３〜１．３％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼板が記載されている。この鋼板は、体積率で３０〜７０％のフェライト、３％未満の残留オーステナイト、および残部のマルテンサイトからなり、マルテンサイトのうちの２０％以上が焼戻しマルテンサイトである組織を有する。しかしながら、残留オーステナイトの体積率を３％未満と制限しているため、曲げ性に優れるものの均一伸びが低いという課題を有していた。その結果、曲げ加工においても、厚い板を曲げ加工する場合、鋼板表面にネッキングに起因した割れが生じる懸念がある。【００１０】
特許文献７には、曲げ加工性に優れた鋼板として、ｗｔ％で、Ｃ：０．１２〜０．３０％、Ｓｉ：１．２％以下、Ｍｎ：１〜３％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．０６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物よりなる鋼板が記載されている。この鋼板は、表層部にＣ：０．１ｗｔ％以下の軟質層を片面で３〜１５ｖｏｌ％両面に有し、残部が１０ｖｏｌ％未満の残留オーステナイトと低温変態相あるいはさらにフェライトとの複合組織からなる。しかしながら、鋼板表層の軟質層を形成するために、熱間圧延後と冷間圧延後に合計２回の脱炭焼鈍を行わねばならず製造性に劣るという課題を有していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】日本国特開２００７−１６３１９号公報
【特許文献２】日本国特開２００９−２１５６１６号公報
【特許文献３】日本国特開２００９−２７０１２６号公報
【特許文献４】日本国特開２０１０−５９４５２号公報
【特許文献５】日本国特開２０１０−６５２６９号公報
【特許文献６】日本国特開２０１０−７０８４３号公報
【特許文献７】日本国特開平５−１９５１４９号公報
【非特許文献】
【００１２】
【非特許文献１】長谷川ら：CAMP-ISIJ Vol.20(2007)p437
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
以上のように、従来の技術では、特に高強度冷延鋼板に曲げ加工を行った場合に、十分な曲げ性が得られないため、より一層曲げ性を向上させることが要求されている。このような現状に鑑み、本発明は、優れた曲げ性を有する高強度冷延鋼板およびその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の要旨は以下の通りである。【００１５】
（１）本発明の第一の態様は、質量％で、Ｃ：０．０７５〜０．３００％、Ｓｉ：０．３０〜２．５０％、Ｍｎ：１．３０〜３．５０％、Ｐ：０．００１〜０．０５０％、Ｓ：０．０００１〜０．０１００％、Ａｌ：０．００１〜１．５００％、及びＮ：０．０００１〜０．０１００％であり、Ｔｉが０．１５０％以下、Ｎｂが０．１５０％以下、Ｖが０．１５０％以下、Ｃｒが２．００％以下、Ｎｉが２．００％以下、Ｃｕが２．００％以下、Ｍｏが１．００％以下、Ｗが１．００％以下、及びＣａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＲＥＭの少なくとも１種の合計が０．５０００％以下であり、残部が鉄および不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板表面から２０μｍ深さにおける鋼板表層の表層ミクロ組織が、体積分率で、３〜１０％の残留オーステナイト、９０％以下のフェライト、１５％以下に制限されたフレッシュマルテンサイトサイト、及び５％以下のパーライトを含有し、板厚をｔとして前記表面からｔ／４深さ位置における内部ミクロ組織が、体積分率で３〜３０％の残留オーステナイト、１５％以下に制限されたフレッシュマルテンサイトサイト、及び５％以下のパーライトを含有し、前記鋼板表層の硬度Ｈｖsと前記ｔ／４深さ位置における硬度Ｈｖｂとの比Ｈｖs／Ｈｖｂが０．７５超〜０．９０であり、引張最大強度ＴＳが７００ＭＰａ以上であり、引張最大強度ＴＳと全伸びＥＬとの関係が、ＴＳ×ＥＬ≧１８０００ＭＰａ・％を満たす高強度冷延鋼板である。
（２）上記（１）に記載の高強度冷延鋼板では、前記表層ミクロ組織の前記フェライトが、体積分率で、１０〜８７％であり、前記表層ミクロ組織が、さらに、体積分率で、１０〜５０％の焼き戻しマルテンサイトを含有してもよい。
（３）上記（１）又は（２）に記載の高強度冷延鋼板では、前記内部ミクロ組織が、更に、体積分率で、１０〜８７％のフェライト、及び１０〜５０％の焼き戻しマルテンサイトを含有してもよい。
（４）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板では、少なくとも片面に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されてもよい。
（５）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板では、少なくとも片面に、電気亜鉛めっき層が形成されてもよい。
（６）上記（５）に記載の高強度冷延鋼板では、前記電気亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されてもよい。
（７）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板では、少なくとも片面に、溶融亜鉛めっき層が形成されてもよい。
（８）上記（７）に記載の高強度冷延鋼板では、前記溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されてもよい。
（９）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の高強度冷延鋼板では、少なくとも片面に、合金化溶融亜鉛めっき層が形成されてもよい。
（１０）上記（９）に記載の高強度冷延鋼板では、前記合金化溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリン含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜が形成されてもよい。
（１１）本発明の第二の態様は、上記（１）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法であって、質量％で、Ｃ：０．０７５〜０．３００％、Ｓｉ：０．３０〜２．５０％、Ｍｎ：１．３０〜３．５０％、Ｐ：０．００１〜０．０５０％、Ｓ：０．０００１〜０．０１００％、Ａｌ：０．００１〜１．５００％、及びＮ：０．０００１〜０．０１００％であり、Ｔｉが０．１５０％以下、Ｎｂが０．１５０％以下、Ｖが０．１５０％以下、Ｃｒが２．００％以下、Ｎｉが２．００％以下、Ｃｕが２．００％以下、Ｍｏが１．００％以下、Ｗが１．００％以下、及びＣａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＲＥＭの少なくとも１種の合計が０．５０００％以下であり、残部が鉄および不可避的不純物からなる成分組成を有し、１０５０℃以上の状態とされたスラブに対し、仕上げ圧延温度をＡｒ３変態点以上に設定された熱間圧延を行い、その後７５０℃以下の温度域にて巻き取ることにより熱延鋼板を得る熱間圧延工程と、前記熱延鋼板に対し、３０〜８０％の圧下率で冷間圧延を行うことにより冷延鋼板を得る冷間圧延工程と、前記冷延鋼板に対し、（Ａｃ１変態点＋４０）℃〜（Ａｃ３変態点＋５０）℃の温度域で、かつｌｏｇ（水分圧／水素分圧）が−３．０〜０．０の雰囲気で２０秒〜６００秒焼鈍を行い、ついで、７００〜５００℃間を０．５〜５００℃/秒の冷却速度として、１００〜３３０℃に冷却した後、３５０〜５００℃で１０〜１０００秒間の保持を行うことにより高強度冷延鋼板を得る熱処理工程と、を備える冷延鋼板製造方法である。
（１２）上記（１１）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面には、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成してもよい。
（１３）上記（１１）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、電気亜鉛めっき層を形成してもよい。
（１４）上記（１３）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記電気亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成してもよい。
（１５）上記（１１）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、溶融亜鉛めっき層を形成してもよく、前記溶融亜鉛めっき層は、前記高強度冷延鋼板を、（亜鉛めっき浴温度―４０）℃〜（亜鉛めっき浴温度＋５０）℃の温度範囲に加熱又は冷却した状態で、亜鉛めっき浴に浸漬し、冷却することにより形成されてもよい。
（１６）上記（１５）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成してもよい。
（１７）上記（１１）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記高強度冷延鋼板の少なくとも片面に、合金化溶融亜鉛めっき層を形成してもよく、前記合金化溶融亜鉛めっき層は、前記高強度冷延鋼板を、（亜鉛めっき浴温度―４０）℃〜（亜鉛めっき浴温度＋５０）℃の温度範囲に加熱又は冷却した状態で、亜鉛めっき浴に浸漬し、４６０℃以上の温度で合金化処理を施した後、冷却することにより形成してもよい。
（１８）上記（１７）に記載の冷延鋼板製造方法では、前記合金化溶融亜鉛めっき層の上に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を形成してもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、優れた曲げ性を有する引張最大強度７００ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板およびその製造方法を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明者らは、曲げ加工を行うことにより変形部に発生する鋼板内部の亀裂、鋼板表面のネッキングを防止することにより、優れた曲げ性の得られる引張最大強度７００ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板を得るために鋭意検討を重ねた。
その結果、本発明者らは、所定の成分組成を有し、ミクロ組織を所定の組織へと制御した上で、脱炭処理を施すことで鋼板表層を軟化することが出来、引張最大強度が７００ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板であっても、あたかも、低強度の鋼板であるかのような優れた曲げ性を得ることが出来ることを明らかにした。この効果は、鋼板表層の硬度とｔ／４深さ位置の硬度の比「（表層の硬度）／（ｔ／４深さ位置の硬度）」を０．７５超〜０．９０とすることで得られる。
加えて、鋼板の表層部におけるミクロ組織が、体積分率で３〜１０％の残留オーステナイト及び９０％以下のフェライトを含有し、且つ、鋼板のｔ／４深さ位置における内部ミクロ組織が、体積分率で３〜３０％の残留オーステナイトを含有することで、ネッキング起因の割れも抑制でき、更なる曲げ性の向上が得られる。特に、曲げ加工は、表層ほど歪が大きくなることから、表層と鋼板内部の硬さを表記範囲内にすることで大きな曲げ性の改善効果が得られる。
また、本発明の鋼板は、残留オーステナイトの含有により、曲げ加工時のネッキング抑制効果だけでなく、引張試験やプレス加工時のネッキング抑制効果も得られるため、伸びも良好である。
【００１８】
以下、本発明の一実施形態に係る高強度冷延鋼板について説明する。
以下の説明において、曲げ性に優れた鋼板とは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４８（２００６年）に基づく９０度Ｖ曲げ試験にて、曲げ半径Ｒが１．０ｍｍ以下で割れ及びネッキングが発生しないもの、又は、曲げ半径Ｒが０．５ｍｍ以下で割れが発生しないものを意味する。
【００１９】
（鋼の成分組成）
まず、本実施形態に係る冷延鋼板または亜鉛めっき鋼板を構成する鋼の成分組成について説明する。以下の説明における％は、質量％を表す。
【００２０】
「Ｃ：０．０７５〜０．３００％」
Ｃは、母材鋼板の強度を高めるために含有される。しかし、Ｃの含有量が０．３００％を超えると伸び性が及び溶接性が不十分となり、高い曲げ性を確保することが困難となる。Ｃの含有量は０．２８０％以下であることが好ましく、０．２６０％以下であることがより好ましい。一方、Ｃの含有量が０．０７５％未満であると強度が低下し、７００ＭＰａ以上の引張最大強度を確保することが出来ない。強度を高めるため、Ｃの含有量は０．０９０％以上であることが好ましく、０．１００％以上であることがより好ましい。
【００２１】
「Ｓｉ：０．３０〜２．５０％」
Ｓｉは、脱炭反応を促進させ、鋼板表層の軟化を招くことから最も重要な元素である。Ｓｉの含有量が２．５０％を超えると母材鋼板が脆化し、延性が劣化するため、上限を２．５０％とする。延性確保の観点から、Ｓｉの含有量は２．２０％以下であることが好ましく、２．００％以下であることがより好ましい。一方、Ｓｉの含有量が０．３０％未満では粗大な鉄系炭化物が多量に生成し、内部ミクロ組織の残留オーステナイト組織分率を３〜３０％とすることが出来ず、伸びが低下してしまう。この観点から、Ｓｉの下限値は０．５０％以上であることが好ましく、０．７０％以上がより好ましい。加えて、Ｓｉは、母材鋼板における鉄系炭化物の粗大化を抑制し、強度と成形性を高めるために必要な元素である。また、固溶強化元素として、鋼板の高強度化に寄与するため添加する必要がある。この観点から、Ｓｉの下限値は１％以上であることが好ましく、１．２％以上がより好ましい。
【００２２】
「Ｍｎ：１．３０〜３．５０％」
Ｍｎは、母材鋼板の強度を高めるために含有される。しかし、Ｍｎの含有量が３．５０％を超えると母材鋼板の板厚中央部に粗大なＭｎ濃化部が生じ、脆化が起こりやすくなり、鋳造したスラブが割れるなどのトラブルが起こりやすい。また、Ｍｎの含有量が３．５０％を超えると溶接性も劣化する。したがって、Ｍｎの含有量は、３．５０％以下とする。溶接性の観点から、Ｍｎの含有量は３．２０％以下であることが好ましく、３．００％以下であることがより好ましい。一方、Ｍｎの含有量が１．３０％未満であると、焼鈍後の冷却中に軟質な組織が多量に形成されるため、７００ＭＰａ以上の引張最大強度を確保することが難しくなる。このことから、Ｍｎの含有量を１．３０％以上とする。Ｍｎの含有量は、さらに強度を高めるために、１．５０％以上であることが好ましく、１．７０％以上であることがより好ましい。
【００２３】
「Ｐ：０．００１〜０．０５０％」
Ｐは母材鋼板の板厚中央部に偏析する傾向があり、溶接部を脆化させる。Ｐの含有量が０．０５０％を超えると溶接部が大幅に脆化するため、Ｐの含有量を０．０５０％以下とする。Ｐの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｐの含有量を０．００１％未満とすることは製造コストの大幅な増加を伴うことから、０．００１％を下限値とする。
【００２４】
「Ｓ：０．０００１〜０．０１００％」
Ｓは、溶接性ならびに鋳造時および熱延時の製造性に悪影響を及ぼす。このことから、Ｓの含有量の上限値を０．０１００％以下とする。また、ＳはＭｎと結びついて粗大なＭｎＳを形成して延性や伸びフランジ性を低下させるため、０．００５０％以下とすることが好ましく、０．００２５％以下とすることがより好ましい。Ｓの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｓの含有量を０．０００１％未満とすることは製造コストの大幅な増加を伴うため、０．０００１％を下限値とする。
【００２５】
「Ａｌ：０．００１〜１．５００％」
Ａｌは、脱炭反応を促進させ、鋼板表層の軟化を招くことから重要な元素である。Ａｌの含有量が１．５００％を超えると溶接性が悪化するため、Ａｌの含有量の上限を１．５００％とする。この観点から、Ａｌの含有量は１．２００％以下とすることが好ましく、０．９００％以下とすることがより好ましい。また、Ａｌは脱酸材としても有効な元素であるが、Ａｌの含有量が０．００１％未満では脱酸材としての効果が十分に得られないことから、Ａｌの含有量の下限を０．００１％以上とする。脱酸の効果を十分に得るにはＡｌ量は０．００３％以上とすることが好ましい。
【００２６】
「Ｎ：０．０００１〜０．０１００％」
Ｎは、粗大な窒化物を形成し、延性および伸びフランジ性を劣化させることから、添加量を抑える必要がある。Ｎの含有量が０．０１００％を超えると、この傾向が顕著となることから、Ｎ含有量の上限値を０．０１００％以下とする。また、Ｎは、溶接時のブローホール発生の原因になることから、好ましくは０．００８０％以下とする。Ｎの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｎの含有量を０．０００１％未満にすると、製造コストの大幅な増加を招くことから、０．０００１％を下限値とする。
【００２７】
本実施形態に係る高強度冷延鋼板の母材鋼板は、以上の元素を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物よりなる組成を基本とし、他の成分は入らなくてもよい。しかし、鋼板は更に、必要に応じて、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＲＥＭを、下記の含有量範囲で含んでいてもよい。尚、これらの元素の下限値は、０％であるが、所望の効果を得るために、それぞれ下記に示す下限値としてもよい。尚、不可避的不純物の含有量は、本発明の効果を著しく劣化させない程度であれば許容されるが、可及的に低減させることが好ましい。
【００２８】
「Ｔｉ：０．００５〜０．１５０％」
Ｔｉは、析出物強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒強化および再結晶の抑制を通じた転位強化にて、母材鋼板の強度上昇に寄与する元素である。しかし、Ｔｉの含有量が０．１５０％を超えると、炭窒化物の析出が多くなり成形性が劣化するため、Ｔｉの含有量は０．１５０％以下であることが好ましい。成形性の観点から、Ｔｉの含有量は０．１２０％以下であることがより好ましく、０．１００％以下であることがさらに好ましい。Ｔｉの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｔｉによる強度上昇効果を十分に得るにはＴｉの含有量は０．００５％以上であることが好ましい。母材鋼板の高強度化には、Ｔｉの含有量は０．０１０％以上であることがより好ましく、０．０１５％以上であることがさらに好ましい。
【００２９】
「Ｎｂ：０．００５〜０．１５０％」
Ｎｂは、析出物強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒強化および再結晶の抑制を通じた転位強化にて、母材鋼板の強度上昇に寄与する元素である。しかし、Ｎｂの含有量が０．１５０％を超えると、炭窒化物の析出が多くなり成形性が劣化するため、Ｎｂの含有量は０．１５０％以下であることが好ましい。成形性の観点から、Ｎｂの含有量は０．１２０％以下であることがより好ましく、０．１００％以下であることがさらに好ましい。Ｎｂの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｎｂによる強度上昇効果を十分に得るにはＮｂの含有量は０．００５％以上であることが好ましい。母材鋼板の高強度化には、Ｎｂの含有量は０．０１０％以上であることがより好ましく、０．０１５％以上であることがさらに好ましい。
【００３０】
「Ｖ：０．００５〜０．１５０％」
Ｖは、析出物強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒強化および再結晶の抑制を通じた転位強化にて、母材鋼板の強度上昇に寄与する元素である。しかし、Ｖの含有量が０．１５０％を超えると、炭窒化物の析出が多くなり成形性が劣化するため、Ｖの含有量は０．１５０％以下であることが好ましい。Ｖの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｖによる強度上昇効果を十分に得るにはＶの含有量は０．００５％以上であることが好ましい。
【００３１】
「Ｃｒ：０．０１〜２．００％」
Ｃｒは高温での相変態を抑制し、高強度化に有効な元素であり、Ｃおよび／またはＭｎの一部に代えて添加してもよい。Ｃｒの含有量が２．００％を超えると、熱間での加工性が損なわれ、生産性が低下することから、Ｃｒの含有量は２．００％以下であることが好ましい。Ｃｒの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｃｒによる高強度化の効果を十分に得るには、Ｃｒの含有量は０．０１％以上であることが好ましい。
【００３２】
「Ｎｉ：０．０１〜２．００％」
Ｎｉは高温での相変態を抑制し、高強度化に有効な元素であり、Ｃおよび／またはＭｎの一部に代えて添加してもよい。Ｎｉの含有量が２．００％を超えると、溶接性が損なわれることから、Ｎｉの含有量は２．００％以下であることが好ましい。Ｎｉの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｎｉによる高強度化の効果を十分に得るには、Ｎｉの含有量は０．０１％以上であることが好ましい。
【００３３】
「Ｃｕ：０．０１〜２．００％」
Ｃｕは微細な粒子として鋼中に存在することで強度を高める元素であり、Ｃおよび／またはＭｎの一部に替えて添加することができる。Ｃｕの含有量が２．００％を超えると、溶接性が損なわれることから、Ｃｕの含有量は２．００％以下であることが好ましい。Ｃｕの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｃｕによる高強度化の効果を十分に得るには、Ｃｕの含有量は０．０１％以上であることが好ましい。
【００３４】
「Ｍｏ：０．０１〜１．００％」
Ｍｏは高温での相変態を抑制し、高強度化に有効な元素であり、Ｃおよび／またはＭｎの一部に代えて添加してもよい。Ｍｏの含有量が１．００％を超えると、熱間での加工性が損なわれ、生産性が低下する。このことから、Ｍｏの含有量は１．００％以下であることが好ましい。Ｍｏの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｍｏによる高強度化の効果を十分に得るには、Ｍｏの含有量は０．０１％以上であることが好ましい。
【００３５】
「Ｗ：０．０１〜１．００％」
Ｗは高温での相変態を抑制し、高強度化に有効な元素であり、Ｃおよび／またはＭｎの一部に代えて添加してもよい。Ｗの含有量が１．００％を超えると、熱間での加工性が損なわれ、生産性が低下することから、Ｗの含有量は１．００％以下であることが好ましい。Ｗの含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、Ｗによる高強度化の効果を十分に得るには、Ｗの含有量は０．０１％以上であることが好ましい。
【００３６】
「Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＲＥＭの少なくとも１種を合計で０．０００１〜０．５０００％」
Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＲＥＭは、成形性の改善に有効な元素であり、１種又は２種以上を添加することができる。しかし、Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＲＥＭの少なくとも１種の含有量の合計が０．５０００％を超えると、却って延性を損なう恐れがある。このため、各元素の含有量の合計は０．５０００％以下であることが好ましい。Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＲＥＭの少なくとも１種の含有量の下限は、特に定めることなく本発明の効果は発揮されるが、母材鋼板の成形性を改善する効果を十分に得るには、各元素の含有量の合計が０．０００１％以上であることが好ましい。成形性の観点から、Ｃａ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＲＥＭの１種または２種以上の含有量の合計が０．０００５％以上であることがより好ましく、０．００１０％以上であることがさらに好ましい。
なお、ＲＥＭとは、Ｒａｒｅ  Ｅａｒｔｈ  Ｍｅｔａｌの略であり、ランタノイド系列に属する元素をさす。ＲＥＭやＣｅはミッシュメタルにて添加されることが多く、ＬａやＣｅの他にランタノイド系列の元素を複合で含有する場合がある。不可避不純物として、これらＬａやＣｅ以外のランタノイド系列の元素を含んだとしても本発明の効果は発揮される。また、金属ＬａやＣｅを添加したとしても本発明の効果は発揮される。
【００３７】
（内部ミクロ組織）
次に、内部ミクロ組織について説明する。ここで、内部ミクロ組織とは、母材鋼板の板厚をｔとして、ｔ／４深さ位置におけるミクロ組織を意味する。尚、後述する表層ミクロ組織とは、母材鋼板の表面、厳密には、母材鋼板の板面に平行かつ表面から２０μｍ深さの面におけるミクロ組織を意味する。
【００３８】
「内部ミクロ組織の残留オーステナイト：３〜３０％」
鋼板の内部ミクロ組織は、ｔ／４深さ位置を中心としたｔ／８〜３ｔ／８深さの範囲において、体積分率で３〜３０％の残留オーステナイトを含有する。残留オーステナイトは、延性を大きく向上させることで、曲げ加工時に発生するネッキング抑制に効果がある。一方で、残留オーステナイトは、破壊の起点となって曲げ性を劣化させる。このため、母材鋼板のミクロ組織に含まれる残留オーステナイトを体積分率で３〜２０％とすることが好ましい。内部ミクロ組織の残留オーステナイトの下限は５％もしくは８％以上が好ましい。
【００３９】
「表層ミクロ組織の残留オーステナイト：３〜１０％」
「表層ミクロ組織のフェライト：９０％以下」
更に優れた曲げ性を具備するためには、鋼板表層部における残留オーステナイトの組織分率を３〜１０％に制限し、且つ、フェライトの組織分率を９０％以下に制限する。表層における残留オーステナイト分率が３％未満では、例えば、９０度Ｖ曲げ試験において、曲げ半径１．０ｍｍ以下では、表層部にネッキングが生じ、曲げ性を劣化させる。このため、鋼板表層の残留オーステナイト分率を３％以上にする必要がある。一方で、残留オーステナイトは、曲げ成形中にマルテンサイトへと変態し、割れの起点となることから、脱炭処理を行うことで鋼板表層のオーステナイト分率を低下させる必要がある。フレッシュマルテンサイトの分率を１５％以下に低下させたとしても、残留オーステナイトがマルテンサイトに変態することにより生じたマルテンサイトを起点とした曲げ性劣化は避けがたい。このことから、表層部の残留オーステナイト分率は、１０％以下とし、好ましくは８％以下、より好ましくは５．８％以下とする。
鋼板の内部ミクロ組織と表層部ミクロ組織の残留オーステナイト分率を上記範囲とすることで、後述する鋼板表層部と鋼板内部（ｔ/４深さ位置）との硬度比を０．７５超〜０．９０以下とすることが可能となり、優れた曲げ性を具備することが出来る。
尚、表層ミクロ組織のフェライトの組織分率を９０％超とする場合には、所定の残留オーステナイト組織分率を確保することが困難となり、優れた曲げ性を確保出来ないため、９０％を上限とする。
【００４０】
更に、本実施形態に係る高強度冷延鋼板の表層ミクロ組織及び内部ミクロ組織はそれぞれ、上記残留オーステナイトに加え、焼き戻しマルテンサイト、フェライト、パーライト、セメンタイトの１種以上を含んでもよい。以下に説明する範囲であれば、本発明の目的を達成することができる。
【００４１】
本実施形態に係る高強度冷延鋼板では、上述の残留オーステナイトの他に、ｔ／４深さ位置を中心としたｔ／８〜３ｔ／８深さの範囲において、体積分率で１０〜８７％のフェライトと、１〜５０％、より好ましくは１０〜５０％の焼戻しマルテンサイトとを含むことができ、さらに、フレッシュマルテンサイトを１５％以下に制限するミクロ組織とすることができる。本発明の鋼板（亜鉛めっき鋼板の場合は母材鋼板）のミクロ組織がこのようなミクロ組織を有するものであれば、７００ＭＰａ以上の強度と優れた曲げ性を有する高強度冷延鋼板となる。
さらに、ベイニティックフェライト、ベイナイト、パーライトの１種以上を含んでもよい。以下に説明する範囲であれば、本発明の目的を達成することができる。
【００４２】
「焼戻しマルテンサイト：１０〜５０％」
焼戻しマルテンサイトは、引張強度を大きく向上させる。このため、焼戻しマルテンサイトは、母材鋼板の組織に体積分率で５０％以下含まれていてもよい。焼き戻しマルテンサイトとは、マルテンサイトを２００〜５００℃で保持することで、θ、ε、η等の鉄基炭化物を析出させたマルテンサイトであり、フレッシュマルテンサイトに比べ、割れの発生の原因となり難い。引張強度の観点から、焼戻しマルテンサイトの体積分率は１％以上とすることが好ましく、１０％以上とすることがより好ましい。一方、母材鋼板のミクロ組織に含まれる焼戻しマルテンサイトの体積分率が５０％を超えると、降伏応力が過度に高まり、形状凍結性が劣化することが懸念されるため好ましくない。
【００４３】
「フェライト：１０〜８７％」
フェライトは、延性の向上に有効である。このため、フェライトは、母材鋼板の組織に体積分率で１０％以上含まれていても良い。また、フェライトは軟質な組織であるため、十分な強度を確保するために体積分率で８７％を上限としてもよい。
【００４４】
「フレッシュマルテンサイト：１５％以下」
フレッシュマルテンサイトは、引張強度を大きく向上させるが、一方で破壊の起点となって曲げ性を大きく劣化させるため、母材鋼板の組織に体積分率で１５％以下に制限することが好ましい。曲げ性を高めるにはフレッシュマルテンサイトの体積分率を１０％以下とすることがより好ましく、５％以下とすることが更に好ましい。
フレッシュマルテンサイトとは、鉄基炭化物を含まないマルテンサイトであり、非常に硬くて脆い。この結果、曲げ加工を行った場合、割れの起点となり曲げ性を大幅に劣化させてしまう。このことから、体積率は出来るだけ小さくすることが望ましい。
【００４５】
「ベイニティックフェライトおよびベイナイトの合計：１０〜５０％」
ベイニティックフェライトおよびベイナイトは、強度と延性のバランスに優れた組織であり、また、軟質なフェライトと硬質なマルテンサイト、焼戻しマルテンサイトおよび残留オーステナイトの中間の強度を有する組織であり、強度と曲げ性のバランス向上にも寄与する。このため体積分率で、合計１０〜５０％含んでいてもよい。
【００４６】
「パーライト：５％以下」
パーライトが多くなると、延性が劣化する。このことから、母材鋼板の組織に含まれるパーライトの体積分率は、５％以下であることが好ましく、３％以下であることがより好ましい。
【００４７】
「その他」
その他の組織として、粗大なセメンタイトなど上記以外の組織が含まれていてもよい。しかし、母材鋼板の組織中に粗大なセメンタイトが多くなると、曲げ性が劣化する。このことから、母材鋼板の組織に含まれる粗大なセメンタイトの体積分率は、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましい。粗大なセメンタイトとは、公称粒径で２μｍ以上のセメンタイトを意味する。セメンタイトは、鉄に比べてもろく、鉄とセメンタイトの界面強度も小さいことから、曲げ成形中に割れやボイド形成の起点となり、曲げ性を劣化させる。このことから、粗大なセメンタイトの体積率は小さくする必要がある。一方、ベイナイト組織や焼き戻しマルテンサイト中に含まれる微細な鉄基炭化物は、曲げ性を劣化させないことから含有しても良い。
【００４８】
以上のような各組織の体積分率は、例えば、以下に示す方法により測定できる。
（内部ミクロ組織）
残留オーステナイトの体積分率は、母材鋼板の板面に平行かつｔ／４深さ位置の面を観察面としてＸ線回折を行い、面積分率を算出し、それを持って体積分率と見なすことができる。また、フェライト、パーライト、ベイナイト、セメンタイト、焼戻しマルテンサイトおよびフレッシュマルテンサイトの体積分率は、母材鋼板の圧延方向に平行な板厚断面を観察面として試料を採取し、観察面を研磨、ナイタールエッチングし、ｔ／４深さ位置を中心としたｔ／８〜３ｔ／８深さの範囲を電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ：Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）で観察して面積分率を測定し、それを持って体積分率と見なすことができる。
なお、各組織の体積分率の測定位置を、表面からｔ／４深さ位置を中心としたｔ／８〜３ｔ／８深さの範囲としたのは、鋼板表層は脱炭が原因で鋼板組織がｔ／８〜３ｔ／８深さの範囲の鋼板組織と異なっており、板厚中心もＭｎ偏析が原因でマルテンサイトを多く含む組織となり、他の位置と鋼板組織が大きく異なるためである。
（表層ミクロ組織）
一方、表層における残留オーステナイトの体積分率は、母材鋼板の板面に平行かつ表面から２０μｍ深さの面を観察面としてＸ線回折を行い、面積分率を算出し、それを持って体積分率と見なすことができる。また、フェライト、パーライト、ベイナイト、セメンタイト、焼戻しマルテンサイトおよびフレッシュマルテンサイトの体積分率は、母材鋼板の圧延方向に平行な板厚断面を観察面として試料を採取し、観察面を研磨、ナイタールエッチングし、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ：Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）で観察して面積分率を測定し、それを持って体積分率と見なすことができる。
【００４９】
（鋼板の硬度比）
次に、鋼板表層の硬度と前記母材鋼板のｔ／４深さ位置の硬度との比を規定した理由について説明する。
【００５０】
本発明者らは、前記のような成分組成と組織を有する鋼板に、脱炭処理を施して鋼板表層を軟化することにより、優れた曲げ性を得ることができることを見出した。すなわち、鋼板の表層の硬度Ｈｖｓと母材鋼板のｔ／４深さ位置の硬度Ｈｖｂの比「Ｈｖｓ／Ｈｖｂ」を、０．７５超〜０．９０とすることで、優れた曲げ性が得られる。  この硬度比を０．７５超としたのは、硬度比が０．７５以下とすると鋼板が軟化しすぎてしまい７００ＭＰａ以上の引張最大強度を確保することが難しくなるためである。好ましくは０．８以上である。一方、０．９０超では、残留オーステナイトを多量に含むため、曲げ変形時のネッキング抑制は可能なものの、微小な割れが生じる場合があり、曲げ性に劣る。
【００５１】
なお、ここで用いられる「硬度」は、鋼板表層と鋼板の圧延方向に平行な板厚断面におけるｔ／４の位置とで、ビッカース硬度試験機を用いて押込み荷重１０ｇ重でそれぞれ１０点ずつ硬度を測定し、その平均値をそれぞれの硬度としている。
【００５２】
本発明者らは、硬度と曲げ性の関係を調査するにあたって、予備試験として、曲げ性と鋼板特性の関係を調査したところ、ｔ／８〜３ｔ／８深さ位置の範囲であれば、平均硬度は位置に依らないこと、及び、板厚中心（ｔ／２深さ位置）では、Ｍｎの中心偏析が原因で鋼板組織が異なり、ｔ／８〜３ｔ／８深さ位置とは、平均硬度も異なることを見出した。このことから、鋼板母材の硬度を代表可能なｔ／４深さ位置での硬さを母材の硬さ（Ｈｖｂ）としている。
【００５３】
一方、脱炭条件と鋼板表層の硬さの関係を調査したところ、脱炭が進めば進むほど、鋼板表層の硬度は低下するとともに軟化した領域が板厚方向に広がっていくこと、鋼板表面からある深さ位置での硬度を測定することで、軟化層の厚みや軟化度合いを代表できることを見出した。このことから、鋼板表面から２０μｍ位置の硬度を測定し、めっき鋼板であれば、めっき層/地鉄界面から２０μｍ位置の硬度を測定し、鋼板表層の硬度（Ｈｖｓ）としている。
【００５４】
ここで測定位置を表面から２０μｍとしたのは、次の理由による。
軟化位置では、鋼板硬度がＨｖ１００〜４００であり、圧痕サイズが８〜１３μｍ程度となり、測定位置が鋼板表面に近すぎる場合は、正確な硬度測定が難しかった。一方、測定位置が鋼板表面から離れすぎると、軟化層が含まれないことから、曲げ性と鋼板表層の硬度の間の関係を正確に求めることが出来なかった。このことから、測定位置を表面から２０μｍ位置とした。
なお、鋼板表層の硬度測定にあたっては、研磨時の鋼板表面のダレを防止するため、鋼板に当て板を行い樹脂埋め込みした後、研磨、硬度測定を行うとよい。
【００５５】
（鋼板の形態）
本発明の高強度冷延鋼板は、鋼板表層の硬さが上記範囲を満たす限り、冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板並びに電気亜鉛めっき鋼板のいずれであってもよい。
亜鉛めっき層としては、特に限定されず、例えば、溶融亜鉛めっき層としては、Ｆｅを７質量％未満含有し、残部がＺｎ、Ａｌおよび不可避的不純物からなるものなどが、合金化溶融亜鉛めっき層としては、Ｆｅを７〜１５質量％含有し、残部がＺｎ、Ａｌおよび不可避的不純物からなるものなどが使用できる。
また。亜鉛めっき層は、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｓｒ、Ｉ、Ｃｓ、ＲＥＭの少なくとも１種を含有、あるいは混入するものであってもよい。合金化亜鉛めっき層が、上記の元素の少なくとも１種を含有、あるいは混入するものであっても、本発明の効果は損なわれず、その含有量によっては耐食性や加工性が改善される等好ましい場合もある。
【００５６】
さらに、本発明の高強度冷延鋼板は、冷延鋼板の表面あるいは亜鉛めっき鋼板のめっき層の表面に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を有するものであってもよい。
リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜は、鋼板を加工する際に潤滑剤として機能させることができ、鋼板の表面や合金化亜鉛めっき層を保護することができる。
【００５７】
（鋼板の製造方法）
次に、上述の高強度冷延鋼板を製造する方法について詳細に説明する。
鋼板を製造するには、まず、上述した成分組成を有するスラブを鋳造する。熱間圧延に供するスラブは、連続鋳造スラブや薄スラブキャスターなどで製造したものを用いることができる。さらに、鋳造後に直ちに熱間圧延を行う連続鋳造−直接圧延（ＣＣ−ＤＲ）のようなプロセスを用いてもよい。
【００５８】
スラブの熱間圧延において、スラブ加熱温度は、Ａｒ３変態点以上の仕上げ圧延温度を確保するため、また、スラブ加熱温度の低下は、過度の圧延荷重の増加を招き、圧延が困難となったり、圧延後の母材鋼板の形状不良を招いたりする懸念があるため、１０５０℃以上にする必要がある。スラブ加熱温度の上限は特に定めることなく、本発明の効果は発揮されるが、加熱温度を過度に高温にすることは、経済上好ましくないことから、スラブ加熱温度の上限は１３５０℃以下とすることが望ましい。
【００５９】
熱間圧延は、Ａｒ３変態点温度以上の仕上げ圧延温度で完了する必要がある。仕上げ圧延温度がＡｒ３変態点を下回ると、フェライト及びオーステナイトの二相域圧延となり、熱延板組織が不均質な混粒組織となり、冷間圧延工程及び連続焼鈍工程を経たとしても不均質な組織は解消されず、延性や曲げ性に劣る鋼板となる。
一方、仕上げ圧延温度の上限は特に定めることなく、本発明の効果は発揮されるが、仕上げ圧延温度を過度に高温とした場合、その温度を確保するためにスラブ加熱温度を過度に高温にしなければならない。このことから、仕上げ圧延温度の上限温度は、１１００℃以下とすることが望ましい。
【００６０】
なお、Ａｒ３変態点は、各元素の含有量（質量％）を用いた次の式により計算する。
Ａｒ３＝９０１−３２５×Ｃ＋３３×Ｓｉ−９２×（Ｍｎ＋Ｎｉ／２＋
Ｃｒ／２＋Ｃｕ／２＋Ｍｏ／２）＋５２×Ａｌ
【００６１】
熱間圧延の巻き取り温度は、熱延鋼板の表面に形成される酸化物の厚さが過度に増大して、酸洗性が劣化することを防止するため、７５０℃以下とする。酸洗性をより一層高めるために、巻き取り温度は７２０℃以下であることが好ましく、７００℃以下であることがさらに好ましい。
一方、巻き取り温度が４００℃未満となると熱延鋼板の強度が過度に高まり、冷間圧延が困難となるため、巻き取り温度は４００℃以上とすることが望ましい。冷間圧延の負荷を軽減するため、巻き取り温度は４２０℃以上とすることが好ましい。ただし、４００℃未満で巻き取ったとしても、その後、箱型炉にて焼鈍を行い、熱延板の軟化処理を行うことで、冷間圧延が可能となることから、４００℃未満で巻き取っても構わない。
【００６２】
次に、このようにして製造した熱延鋼板に、酸洗を行うことが好ましい。酸洗は、熱延鋼板の表面の酸化物を除去するものであることから、母材鋼板のめっき性向上のために重要である。また、酸洗は、一回でも良いし、複数回に分けて行っても良い。
【００６３】
酸洗後の熱延鋼板は、板厚の調整や形状矯正を目的として冷間圧延される。冷間圧延は、板厚精度が高く優れた形状を有する母材鋼板を得るために、圧下率を３０〜８０％の範囲とすることが好ましい。圧下率が３０％未満であると、形状を平坦に保つことが困難であり、最終製品の延性が劣悪となる恐れがある。冷間圧延における圧下率は３５％以上であることが好ましく、４０％以上であることがより好ましい。一方、圧下率が８０％を超える圧下率では、冷延荷重が大きくなりすぎて冷延が困難となる。このことから、圧下率は８０％以下であることが好ましい。ただし、冷延率８０％を超えて冷間圧延を行ったとしても本発明の効果である優れた曲げ性を得ることはできる。
なお、冷間圧延工程において、圧延パスの回数、各圧延パス毎の圧下率については特に規定することなく本発明の効果は発揮される。
【００６４】
次に、熱処理工程として、得られた冷延鋼板を焼鈍ラインを通板させて、（Ａｃ１変態点＋４０）℃〜（Ａｃ３変態点+５０）℃の温度域で焼鈍を行う。曲げ性に優れた鋼板を得るためには、焼鈍中に表層の脱炭処理を行い、鋼板表層を軟化させる必要がある。脱炭処理とは、焼鈍の際の炉内雰囲気を下記範囲にすることで、鋼板表層に含まれるＣを大気中へと拡散させ、鋼板表層のＣ濃度を低下させ、硬質組織の分率を低下させる処理である。
【００６５】
本発明では、焼鈍の際の炉内雰囲気をｌｏｇ（水分圧／水素分圧）が−３．０〜０．０の範囲として、脱炭を行う。雰囲気ガスの水分圧と水素分圧の比の対数を−３．０〜０．０とすることで、焼鈍を行うことによる冷延鋼板表層からの脱炭を適度に促進できる。
水分圧と水素分圧の比の対数が−３．０未満であると、焼鈍を行うことによる冷延鋼板表層からの脱炭が不十分となる。脱炭を促進するために、水分圧と水素分圧の比の対数は、−２．５以上であることが好ましい。一方、水分圧と水素分圧の比の対数が０．０超であると、焼鈍を行うことによる冷延鋼板表層からの脱炭が過度に促進されて、鋼板の強度が不十分となる恐れがある。鋼板の強度を確保するために、水分圧と水素分圧の比の対数は、−０．３以下であることが好ましい。また、焼鈍を行う際の雰囲気は、窒素と水蒸気と水素とを含み、窒素を主体とするものであることが好ましく、窒素と水蒸気と水素の他に、酸素が含まれていてもよい。
【００６６】
また、焼鈍の際の温度域を（Ａｃ１変態点＋４０）℃〜（Ａｃ３変態点+５０）℃とするのは、焼鈍中にオーステナイトを形成させ、このオーステナイトをマルテンサイト、ベイナイトあるいは残留オーステナイトとすることで鋼板の高強度化を図るためである。
焼鈍温度が（Ａｃ１変態点＋４０）℃未満では、焼鈍時に形成したオーステナイトの体積率が小さく、７００ＭＰａ以上の強度を確保することが難しい。このことから、焼鈍温度の下限を（Ａｃ１変態点＋４０）℃とする。
一方で、焼鈍温度が過度に高温になりすぎると、経済的に好ましくないばかりでなく、ロールや製造設備の劣化が顕著となるので、焼鈍温度は、（Ａｃ３変態点+５０）℃以下とすることが望ましい。ただし、経済性を除く効果であるが、優れた曲げ性を得ることができる。
【００６７】
なお、Ａｃ１及びＡｃ３変態点は、各元素の含有量（質量％）を用いた次の式により計算する。
Ａｃ１＝７２３−１０．７×Ｍｎ−１６．９×Ｎｉ＋２９．１×Ｓｉ
＋１６．９×Ｃｒ＋６．３８×Ｗ
Ａｃ３＝９１０−２０３×（Ｃ）0.5−１５．２×Ｎｉ＋４４．７×Ｓｉ
＋１０４×Ｖ＋３１．５×Ｍｏ−３０×Ｍｎ−１１×Ｃｒ
−２０×Ｃｕ＋７００×Ｐ＋４００×Ａｌ＋４００×Ｔｉ
【００６８】
本発明において、上記の焼鈍温度および雰囲気での滞留時間は、２０秒〜６００秒とする。上記の滞留時間が２０秒未満であると、硬質組織分率が少なくなりすぎてしまい７００ＭＰａ以上の高強度を確保することが難しい。即ち、オーステナイトは、炭化物が溶解することで形成するものの、溶解にはある程度の時間を要する。２０秒未満の焼鈍では、炭化物が溶解する時間が不足し、十分な量のオーステナイトを確保することが出来ない。その結果、７００ＭＰａ以上の強度を確保することが難しい。そのことから、焼鈍温度時間の下限を２０秒とした。一方で、６００秒超の滞在は、その効果が飽和するばかりでなく、生産性の劣化を招くことから好ましくない。このことから、焼鈍温度の上限は、６００秒とした。
【００６９】
焼鈍後の冷却では、７００℃〜５００℃の温度範囲での平均冷却速度を０．５℃／秒以上５００℃／秒以下として冷却し、１００〜３３０℃の温度範囲で冷却を停止する。
上記温度範囲での平均冷却速度が０．５℃／秒未満であると、この温度範囲での滞在時間が長時間となってフェライトやパーライトが多量に生成される。このため、７００ＭＰａ以上の強度を確保することが難しくなる。一方、５００℃／秒を上回る冷却速度では、過度の設備投資を必要とするばかりでなく、板内の温度バラツキの増大等を招く懸念がある。
【００７０】
また、冷却停止温度を、３３０℃以下、好ましくは３００℃以下、より好ましくは２５０℃以下に設定する。これにより、冷却時にマルテンサイトを形成させ、７００ＭＰａ以上の強度を確保する。冷却停止温度は、低ければ低いほどマルテンサイト体積率は増加し、その後の保持にて焼き戻されて、焼戻しマルテンサイトが増加するが、過度に冷却停止温度を下げることは、経済的に好ましくないばかりでなく、冷却停止温度のバラツキや、ひいては材質バラツキを増加させることとなる。このことから、冷却停止温度の下限は、１００℃以上とすることが望ましい。望ましくは、１３０℃以上であり、更に望ましくは、１６０℃以上である。
【００７１】
冷却を停止した後、加熱を行って３５０〜５００℃の温度範囲に調整し、この温度範囲で１０〜１０００秒間の保持を行う。
保持の温度範囲を３５０〜５００℃とするのは、冷却中に形成したマルテンサイトを焼き戻す、あるいは、ベイナイト変態を促進させ、高強度と曲げ性の両立を図るためである。焼き戻しとは、マルテンサイトを３５０〜５００℃の温度域で保持を行うことで、鉄系炭化物を析出させたり、転位の回復を行う処理である。焼き戻しを行うことで、マルテンサイトの特性を大きく向上出来、曲げ性を大きく向上させることが出来る。
【００７２】
しかしながら、３５０℃未満の温度域での保持では、炭化物の析出や転位の回復に長時間を要することから、曲げ性の改善が図れない。一方では、５００℃超での保持は、粒界への粗大炭化物の形成を招くとともに、粗大炭化物は脆いことから、曲げ成形時の亀裂形成を促進する。あるいは、ベイナイト変態も進みがたく、冷却過程でフレッシュマルテンサイトが形成し、曲げ性を劣化させる。このことから、５００℃以下で保持を行う必要がある。
【００７３】
また、保持時間を１０〜１０００秒保持としたのは、十分な量の炭化物の析出や転位の回復を起こさせるためである。保持時間が、１０秒未満では、本発明の効果である焼き戻しの効果を得ることが出来ない。一方、１０００秒以下としたのは、過度の保持は生産性を低下させることから好ましくない。また、保持中にベイナイト変態が起こる場合があり、残留オーステナイトの安定化に寄与する場合が多い。
【００７４】
なお、本発明で言う保持とは、鋼板が上記の温度域で上記の時間の間滞在することを意味する。したがって、この温度域で等温で保持する場合のみを意味するのではなく、この温度域での徐加熱や徐冷を含む。
【００７５】
９８０ＭＰａ以上の高強度と優れた曲げ性の両立を図るためには、脱炭による表層軟化とＭｓ点以下の冷却並びに保持の両方を実施する必要がある。これは、表層軟化による亀裂形成の抑制と母材の特性向上による亀裂伝播促進を図るためである。表層軟化を行った場合、曲げ成形時の表面での亀裂形成の抑制が可能であるものの、表層（表面直下）での鋼板内部の亀裂形成の抑制は不可能である。即ち、曲げ成形時に最大の歪となる表層を軟化させたとしても、表層近くも大きな歪を受け、場合によっては鋼板内部からの亀裂形成が起こる。特に、硬質組織と軟質組織の界面、あるいは、硬質組織そのものの破壊が亀裂形成の原因となる。このことから、鋼板を一旦Ｍｓ点以下に冷却し保持を行い、硬質組織をフレッシュマルテンサイトから焼き戻しマルテンサイトへとすることで、母材からの亀裂形成を抑制する必要がある。一方で、母材組織をフェライト、焼き戻しマルテンサイト、残留オーステナイト、ベイナイトからなる組織としたとしても、高強度と優れた曲げ性の両立のためには課題があり、表層を軟化させることによる亀裂形成の遅延を併用する必要がある。このことから、脱炭による表層軟化とＭｓ点以下の冷却並びに保持の両方を実施する必要がある。
【００７６】
溶融亜鉛めっき鋼板の製造にあたっては、脱炭処理と１００〜３３０℃までの冷却と３５０〜５００℃での保持を行った後、（亜鉛めっき浴温度―４０）℃〜（亜鉛めっき浴温度＋５０）℃に加熱、あるいは、冷却を行い溶融亜鉛めっき浴へ浸漬させ、めっきを行う。
めっき浴浸漬板温度は、溶融亜鉛めっき浴温度より４０℃低い温度から溶融亜鉛めっき浴温度より５０℃高い温度までの温度範囲とすることが望ましい。浴浸漬板温度が（溶融亜鉛めっき浴温度−４０）℃を下回ると、めっき浴浸漬進入時の抜熱が大きく、溶融亜鉛の一部が凝固してしまいめっき外観を劣化させる場合があることから、下限を（溶融亜鉛めっき浴温度−４０）℃とする。
【００７７】
ただし、浸漬前の板温度が（溶融亜鉛めっき浴温度−４０）℃を下回っても、めっき浴浸漬前に再加熱を行い、板温度を（溶融亜鉛めっき浴温度−４０）℃以上としてめっき浴に浸漬させても良い。また、めっき浴浸漬温度が（溶融亜鉛めっき浴温度+５０）℃を超えると、めっき浴温度上昇に伴う操業上の問題を誘発する。また、めっき浴は、純亜鉛とＦｅ、Ａｌに加え、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｃｒなどを含有しても構わない。
【００７８】
また、めっき層の合金化を行う場合には、４６０℃以上で行う。合金化処理温度が４６０℃未満であると合金化の進行が遅く、生産性が悪い。６００℃を超えると、オーステナイト中に炭化物が析出してしまい、オーステナイトが分解するため、７００ＭＰａ以上の強度と良好な曲げ性の確保が難しくなるので、これが上限である。
【００７９】
冷延鋼板の表面の亜鉛めっきは、上述の溶融亜鉛めっきで行ったものに限らず、電気めっきで行っても構わない。その場合には常法に従って行えばよい。
【００８０】
また、表面の潤滑などを目的に、本発明の冷延鋼板の表面や亜鉛めっき鋼板のめっき層の表面に、リン酸化物およびリンを含む複合酸化物の少なくとも１種を含む皮膜を付与しても構わない。
【００８１】
なお、前述の焼鈍後等にスキンパス圧延を行うこともできる。その際の圧下率は、０．１〜１．５％の範囲が好ましい。０．１％未満では効果が小さく、制御も困難であることから、これが下限となる。１．５％を超えると生産性が著しく低下するのでこれを上限とする。スキンパスは、インラインで行っても良いし、オフラインで行っても良い。また、一度に目的の圧下率のスキンパスを行っても良いし、数回に分けて行っても構わない。
【実施例】
【００８２】
本発明を、実施例を用いてさらに詳しく説明する。
実験例１〜８５として、表１、表２に示す成分組成を有するスラブを１２３０℃に加熱し、表３〜６に示す製造条件に基づき熱間圧延、冷間圧延、及び熱処理を行い、板厚１．２ｍｍの冷延鋼板を製造した。幾つかの実験例においては、表５、表６に示すめっき条件に基づきめっき処理を施した。
表１、２は、実験例１〜８５で用いたスラブの鋼種Ａ〜Ｙ、ａ〜ｄの成分組成を示す。表３、４には、スラブ特性、熱間圧延条件、冷間圧延条件を示す。表５、６には、熱処理条件、及びめっき条件を示す。
尚、表１〜６において、本発明の範囲から逸している数値に下線を付与している。また、表５、６において、合金化温度の列におけるハイフンは合金化処理を施していないことを意味する。【００８３】
溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の製造にあたっては、表５、６に示す熱処理条件に基づき冷却、保持を施した鋼板を、亜鉛めっき浴に浸漬し、その後室温まで冷却した。めっき浴中のめっき浴中の有効Ａｌ濃度は、０．０７〜０．１７ｍａｓｓ％の範囲とした。一部の鋼板については、亜鉛めっき浴に浸漬後、各条件にて合金化処理を行い、室温まで冷却した。その際の目付け量としては、両面とも約３５ｇ／ｍ2とした。最後に、得られた鋼板について０．４％の圧下率でスキンパス圧延を行った。【００８４】
実験例１３、６１、７９に係る冷延鋼板は、脱脂後、電気亜鉛めっきを施すことにより電気亜鉛めっき鋼板（ＥＧ）とした。めっき条件は、５０℃、８重量％の硫酸溶液中で電流密度を１５Ａ／ｄｍ２として、約１２秒間電解酸洗した後、実験例１３についてはＺｎめっき浴、実験例６１についてはＺｎ−Ｎｉめっき浴、および実験例７９についてはＺｎ−Ｃｏめっき浴で、付着量が３０ｇ／ｍ２および６０ｇ／ｍ２となるように、めっきを施した。めっき浴温度：５０±２℃、電流密度：６０Ａ／ｄｍ２、めっき液の流速：１ｍ／秒とした。
また、実験例１の冷延鋼板（ＣＲ）、実験例５４、７１の溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、及び実験例１５の合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の表面には、リン酸および過酸化水素をリン酸／Ｈ２Ｏ２重量比＝０．１〜１０の範囲で含有するｐＨ１〜７の水溶液を塗布し、水洗せずに４００℃の温度で焼付乾燥して、Ｐ量に換算して１０〜５００ｍｇ／ｍ２の付着量で、リン酸化物系無機皮膜を形成させた。【００８５】
曲げ性の評価は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４８（２００６年）に基づき、得られた鋼板を圧延方向に垂直な方向に鋼板を切り出し、端面を機械研削し、３５ｍｍ×１００ｍｍの試験片を作製し、先端のＲが０．５〜６ｍｍの９０°のダイとパンチを用いて９０度Ｖ曲げ試験を行うことにより実施した。曲げ試験後のサンプル表面をルーペで観察し、割れがない、最小曲げ半径を限界曲げ半径と定義した。限界曲げ半径が１ｍｍ以下で、ネッキングも発生しない鋼板、又は、限界曲げ半径が０．５ｍｍ以下である鋼板を曲げ性に優れる鋼板と定義した。
また、得られた鋼板から試料を作成して、先述の方法で鋼板の表層（すなわち、母材鋼板の板面に平行かつ表面から２０μｍ深さの面）及びｔ／４深さ位置における鋼板組織を測定した。その結果を表７、８に示す。表７、８において、Ｆはフェライト、γＲは残留オーステナイト、ＴＭは焼き戻しマルテンサイト、Ｍはフレッシュマルテンサイト、Ｂはベイナイト、Ｐはパーライトを意味する。尚、炭化物は、フェライトの面積率にカウントしている。
更に、表９、１０に、鋼板の表層硬さ（Ｈｖｓ）、ｔ／４深さ位置の硬さ（Ｈｖｂ）、硬さ比（Ｈｖｓ／Ｈｖｂ）、ＴＳ、ＥＬ、ＴＳ×ＥＬ、最小曲げ半径、めっき中Ｆｅ（ハイフンは、合金化処理を施していないことを示す）、及び鋼板種を示す。
尚、表７〜１０において、本発明の範囲から逸している数値に下線を付与している。ＴＳは、引張り試験をＪＩＳ  Ｚ  ２２４１（２０１１年）に準拠して測定した。【００８６】
表９、１０で、鋼板種の欄は、鋼板の形態を示し、ＣＲ：冷延鋼板、ＧＩ：溶融亜鉛めっき鋼板、ＧＡ：溶融亜鉛めっき鋼板、ＥＧ：電気亜鉛めっき鋼板をそれぞれ示す。また、リン酸化物系無機皮膜を形成した鋼板には＋Ｐを追記した。
本発明の条件を満たすものは、７００ＭＰａ以上の引張最大強度と良好な曲げ性を両立している。強度（ＴＳ）と全伸び（Ｅｌ）とのバランス（ＴＳ×Ｅｌ）も１８０００（ＭＰａ・％）以上と良好であった。【００８７】
【表１】
0005454746.tif 000002
【００８８】
【表２】
0005454746.tif 000003
【００８９】
【表３】
0005454746.tif 000004
【００９０】
【表４】
0005454746.tif 000005
【００９１】
【表５】
0005454746.tif 000006
【００９２】
【表６】
0005454746.tif 000007
【００９３】
【表７】
0005454746.tif 000008
【００９４】
【表８】
0005454746.tif 000009
【００９５】
【表９】
0005454746.tif 000010
【００９６】
【表１０】
0005454746.tif 000011
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明は、自動車用の構造用部材、補強用部材、足廻り用部材に好適な、引張最大強度７００ＭＰａ以上を有する曲げ性に優れた高強度冷延鋼板を安価に提供するものであり、自動車の軽量化に大きく貢献することが期待でき、産業上の効果は極めて高い。