(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関へ燃料を噴射する噴孔を有する弁ハウジングと、
前記弁ハウジングに固定される固定コアと、
軸方向に貫通する軸方向孔、並びにメッキ層が形成されてなる軸方向端面を有し、磁気吸引力の作用により前記固定コア側へ移動する可動コアと、
前記軸方向孔に摺動可能に挿入される軸部、並びに前記軸部から突出して前記可動コアの前記軸方向端面に前記固定コア側から当接可能な突部を有し、往復移動により前記噴孔を開閉して燃料の噴射を断続する弁部材と、
を備え、前記メッキ層は、前記軸方向端面に金属が電解析出されてなる電解メッキ層である燃料噴射弁において、
前記可動コアは、前記軸方向孔の内周面から外周側へ全周に亘って凹み前記軸方向端面に開口する環状凹部を、さらに有し、
前記メッキ層は、前記軸方向孔の内周側へ食み出さないように前記環状凹部内に収められることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記環状凹部の内面に形成される前記メッキ層は、当該内面と前記軸方向端面との間のエッジ部に限られることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記可動コアは、前記軸方向孔の内周面が研磨されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記可動コアは、前記軸方向孔の内周面が前記メッキ層から露出されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁ハウジングに設けられた噴孔から内燃機関へ燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、往復移動により噴孔を開閉して燃料噴射を断続する弁部材につき、可動コアの軸方向孔に摺動可能に挿入される軸部から突部を突出させて、当該突部を可動コアに固定コア側から当接可能とした燃料噴射弁が、例えば特許文献１に提案されている。
【０００３】
この種の燃料噴射弁では、磁気吸引力の作用により可動コアが固定コア側へ移動する際に、可動コアの固定コア側の軸方向端面が弁部材の突部と当接することで、弁部材が可動コアと共に移動する。その結果、固定コアと衝突した可動コアは、衝突反力の作用により固定コアとは反対側へバウンドすることとなるが、慣性力を受ける弁部材は、当該可動コアの軸方向孔に対して軸部を摺動させながら固定コア側への移動を継続し得る。これにより弁部材の突部は、可動コアの軸方向端面から離間して衝突反力を受け難くなるので、燃料噴射量のバラツキを招くような弁部材のバウンスは、抑制されるのである。
【０００４】
さて、特許文献１には、上述の如き燃料噴射弁の望ましい形態として、可動コアの固定コア側の軸方向端面に硬質のメッキを施すことが、開示されている。可動コアにおいて固定コア側の軸方向端面は固定コアだけでなく、弁部材の突部とも衝突を繰り返すことになるため、このようにメッキを施すことによれば、当該端面の耐摩耗性を高めて耐久性を確保することができるのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２１８２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、特許文献１に開示の燃料噴射弁において、図９の如く可動コア１の軸方向端面２をなすメッキ層３については、可動コア１を軸方向に貫通する軸方向孔４の内周面５よりも、さらに内周側へと食み出すことが懸念される。特に、金属を電解析出させてなる電解メッキ層３の場合、軸方向端面２のうち軸方向孔４との間のエッジ部６に電流が集中し易いことに起因して、メッキ層３が当該エッジ部６から内周側へ食み出す可能性は高くなる。
【０００７】
このようにメッキ層３が食み出すと、特許文献１に開示の燃料噴射弁ではストレートな円筒孔状の軸方向孔４に弁部材７の軸部８を挿入組付けすることから、その食み出し部分３ａが軸部８と干渉して組付け不良を招くおそれがある。また、仮に挿入組付けできたとしても、食み出した状態のメッキ層３については、軸方向孔４に対する軸部８の摺動性を阻害して弁部材７の挙動を不安定にしたり、軸部８の摺動によって応力集中することになる食み出し部分３ａが激しく磨耗して耐久性の低下を招くおそれもある。
【０００８】
尚、図１０（ａ）に示すように、軸方向孔４の内周面５をリーマ９ａにより研磨してメッキ層３の食み出し部分３ａを研削する方法も考えられるが、この場合、軸方向端面２のうち軸方向孔４に近いエッジ部６では、それを覆うメッキ層３までもが剥がされ易くなってしまう。また一方、図１０（ｂ）に示すように、メッキ層３の形成時に軸方向孔４をストレートな円柱形ジグ９ｂによりマスキングする方法も考えられるが、この場合、軸方向端面２のうち円柱形ジグ９ｂの直近となるエッジ部６においては、メッキ層３の形成不良が生じ易くなってしまう。こうしたメッキ層３の剥がれや形成不良は耐久性の低下に繋がるので、望ましくない。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、以上説明した問題を解決する燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、内燃機関へ燃料を噴射する噴孔を有する弁ハウジングと、弁ハウジングに固定される固定コアと、軸方向に貫通する軸方向孔、並びにメッキ層が形成されてなる軸方向端面を有し、磁気吸引力の作用により固定コア側へ移動する可動コアと、軸方向孔に摺動可能に挿入される軸部、並びに軸部から突出して可動コアの軸方向端面に固定コア側から当接可能な突部を有し、往復移動により噴孔を開閉して燃料の噴射を断続する弁部材と、を備え、メッキ層は、軸方向端面に金属が電解析出されてなる電解メッキ層である燃料噴射弁において、可動コアは、軸方向孔の内周面から外周側へ全周に亘って凹み固定コア側の軸方向端面に開口する環状凹部を、さらに有し、メッキ層は、軸方向孔の内周側へ食み出さないように環状凹部内に収められることを特徴としている。
【００１１】
このように可動コアにおいて、軸方向に貫通する軸方向孔の内周面から全周に亘って外周側へと凹む環状凹部は固定コア側の軸方向端面に開口するので、当該端面を形成するメッキ層は環状凹部内に食み出しても、軸方向孔の内周面からは食み出し難くなる。故に、メッキ層が内周面から食み出していない軸方向孔に対し、弁部材の軸部を挿入組付けすることによれば、メッキ層が軸部に干渉して組付け不良を招く事態は、回避され得る。また、軸部の挿入組付け後においても、メッキ層の食み出し部分が軸方向孔に対する軸部の摺動性を阻害して弁部材の挙動を不安定にする事態や、当該食み出し部分が軸部との摺接により激しく磨耗して耐久性の低下を招く事態は、回避され得るのである。
また、可動コアの固定コア側の軸方向端面に金属が電解析出されてなる電解メッキ層によれば、耐磨耗性に優れた硬質のメッキ層を実現可能であるので、当該端面が弁部材の突部や固定コアと繰り返し衝突しても、耐久性を長期に亘って確保することができる。しかも、電解メッキ層の場合には、可動コアの軸方向端面のうち環状凹部との間のエッジ部に電流が集中することで、当該エッジ部から内周側へ食み出すようにメッキ層が形成されたとしても、その食み出し分は環状凹部内に確実に収められ得る。したがって、電解メッキ層が軸方向孔の内周面から食み出すことに起因する問題を、一挙に解消することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によると、環状凹部の内面に形成されるメッキ層は、当該内面と軸方向端面との間のエッジ部に限られる。
【００１３】
請求項３に記載の発明によると、可動コアは、軸方向孔の内周面が研磨されてなる。このように、可動コアにおいて軸方向孔の内周面が研磨されても、当該内周面から凹む環状凹部内に食み出したメッキ層は、可動コアの軸方向端面のうち軸方向孔から離れた環状凹部との間のエッジ部においては剥がされ難くなる。したがって、軸方向孔の研磨に拘らず、メッキ層による耐久性の確保効果を得ることができるのである。
【００１４】
請求項４に記載に発明によると、可動コアは、軸方向孔の内周面がメッキ層から露出されてなる。これによれば、可動コアにおいて軸方向孔の内周面を露出させるメッキ層については、例えば軸方向孔をストレートな円柱形ジグによりマスキングした状態で、形成可能となる。ここで、そうしたマスキングを行なっても、可動コアの軸方向端面のうち環状凹部との間のエッジ部は円柱形ジグから離間するので、当該エッジ部におけるメッキ層の形成不良が回避されて耐久性が確保され得るのである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第一実施形態による燃料噴射弁を示す断面図である。
【図２】図１の要部を拡大して示す断面図である。
【図３】図１の可動コアの製造に関して説明するための模式図である。
【図４】本発明の第二実施形態による燃料噴射弁を示す断面図である。
【図５】図４の可動コアの製造に関して説明するための模式図である。
【図６】本発明の第三実施形態による燃料噴射弁を示す断面図である。
【図７】図６の可動コアの製造に関して説明するための模式図である。
【図８】本発明の第四実施形態による燃料噴射弁を示す断面図である。
【図９】従来の問題について説明するための模式図である。
【図１０】従来の問題について説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する。
【００１７】
（第一実施形態）
図１は、本発明の第一実施形態による燃料噴射弁１０を示している。燃料噴射弁１０は、内燃機関としてのガソリン式エンジンに設置され、当該エンジンの燃焼室（図示しない）へ燃料を噴射する。尚、かかる適用形態以外にも、例えば燃料噴射弁１０は、ガソリンエンジンの燃焼室に連通する吸気通路へ燃料を噴射するものであってもよいし、内燃機関としてのディーゼルエンジンの燃焼室へ燃料を噴射するものであってもよい。
【００１８】
（構成）
まず、第一実施形態による燃料噴射弁１０の構成を、図１に基づき説明する。燃料噴射弁１０は、弁ハウジング１１、固定コア２０、可動コア３０、弁部材４０、弾性部材５０，５２、並びに駆動部６０を備えている。
【００１９】
弁ハウジング１１は、本体部材１２、入口部材１３及びノズル部材１４等から構成されている。本体部材１２は円筒状に形成されており、軸方向の一端部側から他端部側へ向かって順に第一磁性部１２ａ、非磁性部１２ｂ及び第二磁性部１２ｃを有している。磁性材からなる各磁性部１２ａ，１２ｃと、非磁性材からなる非磁性部１２ｂとは、例えばレーザ溶接等によって結合されている。かかる結合構造によって非磁性部１２ｂは、第一磁性部１２ａと第二磁性部１２ｃの間において磁束が短絡するのを防止している。
【００２０】
第二磁性部１２ｃにおいて非磁性部１２ｂとは反対側の軸方向端部には、円筒状の入口部材１３が固定されている。入口部材１３は、燃料ポンプ（図示しない）から燃料が供給される燃料流入口１５を形成している。この燃料流入口１５への供給燃料を濾過するために本実施形態では、入口部材１３の内周側に燃料フィルタ１６が収容されている。
【００２１】
第一磁性部１２ａにおいて非磁性部１２ｂとは反対側の軸方向端部には、ノズル部材１４が固定されている。ノズル部材１４は有底円筒状に形成されており、燃料を流通させる燃料通路１７を本体部材１２と共同して形成している。ノズル部材１４には、噴孔１８及び弁座１９が設けられている。燃料通路１７に連通する噴孔１８は、ノズル部材１４の中心軸線周りに等間隔をあけて複数設けられ、それぞれ円筒孔状に形成されている。弁座１９は、各噴孔１８よりも燃料上流側において燃料通路１７の周囲に形成されている。
【００２２】
固定コア２０は、磁性材によって円筒状に形成されており、弁ハウジング１１の本体部材１２のうち非磁性部１２ｂ及び第二磁性部１２ｃの内周面に同軸上に固定されている。固定コア２０は、軸方向に貫通する貫通孔２１を、径方向の中央部において円筒孔状に形成している。貫通孔２１は、入口部材１３の燃料流入口１５と連通しており、当該流入口１５への供給燃料が流入する。貫通孔２１の内周側には、第一弾性部材５０が弾性変形可能に収容されていると共に、当該弾性部材５０のセット荷重を調整するためのアジャスティングパイプ２２が圧入によって固定されている。
【００２３】
可動コア３０は、磁性材によって円筒状に形成されており、弁ハウジング１１の本体部材１２の内周側に同軸上に収容されて一方の軸方向端面３２を固定コア２０と対向させている。可動コア３０は、弁ハウジング１１の本体部材１２のうち非磁性部１２ｂによって軸方向両側に摺動案内される。これにより可動コア３０の軸方向端面３２は、固定コア２０側への軸方向移動によって当該コア２０に当接可能となっている。
【００２４】
可動コア３０は、軸方向に貫通する軸方向孔３４を、径方向の中央部において円筒孔状に形成している。このような可動コア３０において軸方向孔３４は、固定コア２０側の軸方向端面３２と、固定コア２０とは反対側の軸方向端面３３とに、開口する形となっている。
【００２５】
弁部材４０は、非磁性材によって円形横断面のニードル状に形成されており、弁ハウジング１１の本体部材１２及びノズル部材１４の内周側に同軸上に収容されている。弁部材４０は、ノズル部材１４の弁座１９と対向するシート部４１を、ノズル部材１４側の軸方向端部に有している。弁部材４０は、固定コア２０側への軸方向移動によってシート部４１を弁座１９から離座させることで、各噴孔１８を燃料通路１７に対して開放する。また一方、弁部材４０は、固定コア２０とは反対側への軸方向移動によってシート部４１を弁座１９に着座させることで、各噴孔１８を燃料通路１７に対して閉塞する。このように弁部材４０は、軸方向両側への往復移動によって各噴孔１８を開閉することで、それら噴孔１８から燃焼室への燃料噴射を断続可能となっている。
【００２６】
弁部材４０は、シート部４１から固定コア２０側へ向かって軸方向に延伸する円柱状の軸部４２を、当該部材４０の本体部として有している。図１，２に示すように、軸部４２は可動コア３０の軸方向孔３４に同軸上に挿入されて、当該孔３４の内周面３５に対し軸方向両側に摺動可能となっている。尚、軸部４２と軸方向孔３４との間における摺動クリアランス３４０のサイズは、要求される仕様等に応じて適宜設定され得るが、本実施形態では、例えば５〜４０μｍ程度に設定される。
【００２７】
弁部材４０は、軸部４２から外周側へ突出する円形鍔状の突部４４を、固定コア２０側の軸方向端部に有している。固定コア２０の貫通孔２１よりも小径に形成される突部４４は、当該孔２１に挿入されて第一弾性部材５０と接触している。また、可動コア３０の軸方向孔３４よりも大径に形成される突部４４は、当該コア３０の軸方向端面３２に固定コア２０側から当接可能となっている。
【００２８】
弁部材４０は、軸部４２及び突部４４に跨って燃料孔４６を有している。燃料孔４６は、突部４４のうち第一弾性部材５０との接触面と、軸部４２のうち軸方向孔３４から露出する外周面とに開口している。かかる開口形態によって燃料孔４６は、突部４４の挿入される貫通孔２１と、燃料通路１７との間を連通している。したがって、燃料流入口１５から貫通孔２１へと流入した燃料は、燃料孔４６を経由して燃料通路１７まで届くようになっている。
【００２９】
図１に示すように、第一弾性部材５０は金属製の圧縮コイルスプリングからなり、固定コア２０の貫通孔２１の内周側に同軸上に収容されている。第一弾性部材５０の一端部はアジャスティングパイプ２２に係止され、当該弾性部材５０の他端部は弁部材４０の突部４４に係止されている（図２も参照）。かかる係止構造により第一弾性部材５０は、アジャスティングパイプ２２と弁部材４０との間で圧縮されて弾性変形することにより、弁部材４０を固定コア２０とは反対側へ付勢する復原力を発生する。
【００３０】
第二弾性部材５２は金属製の圧縮コイルスプリングからなり、弁ハウジング１１の本体部材１２のうち第一磁性部１２ａの内周側且つ弁部材４０のうち軸部４２の外周側に同軸上に収容されている。第二弾性部材５２の一端部は第一磁性部１２ａに係止され、当該弾性部材５２の他端部は可動コア３０の軸方向孔３４に係止されている（図２も参照）。かかる係止構造により第二弾性部材５２は、弁ハウジング１１と可動コア３０との間で圧縮されて弾性変形することにより、可動コア３０を固定コア２０側へ付勢する復原力を第一弾性部材５０の復原力よりも小さく発生する。
【００３１】
駆動部６０は、コイル６１、樹脂ボビン６２、磁性ヨーク６３、コネクタ６４等から構成されている。コイル６１は、樹脂ボビン６２に金属線材を巻回してなり、その外周側に磁性ヨーク６３が配置されている。コイル６１は、弁ハウジング１１の本体部材１２のうち固定コア２０の外周側となる非磁性部１２ｂ及び第二磁性部１２ｃの外周面に、樹脂ボビン６２を介して同軸上に固定されている。コイル６１は、コネクタ６４に設けられたターミナル６４ａを介して外部の制御回路（図示しない）と電気接続されており、当該制御回路によって通電制御されるようになっている。
【００３２】
ここで、コイル６１が通電によって励磁するときには、磁性ヨーク６３、第一磁性部１２ａ、可動コア３０、固定コア２０及び第二磁性部１２ｃが共同して形成する磁気回路に、磁束が流れる。その結果、互いに対向する可動コア３０と固定コア２０との間に、可動コア３０を固定コア２０側へと吸引して移動させる磁気吸引力が、発生する。また一方、通電の停止によってコイル６１が消磁するときには、上述の磁気回路に磁束が流れなくなるため、可動コア３０と固定コア２０との間にて磁気吸引力が消失する。
【００３３】
このように構成された燃料噴射弁１０の開弁作動では、コイル６１への通電が開始されることに応じて、磁気吸引力が可動コア３０に作用する。この磁気吸引力の作用により可動コア３０は、第一弾性部材５０の復原力を受けて突部４４が固定コア２０側の軸方向端面３２と当接している弁部材４０を、当該復原力に抗して押圧する。その結果、軸方向端面３２が固定コア２０と衝突するまで可動コア３０は、弁部材４０と一体となって当該コア２０側へ移動するので、シート部４１が弁座１９から離座して各噴孔１８から燃料が噴射される。
【００３４】
こうした燃料噴射の過程において可動コア３０が固定コア２０に衝突すると、弁部材４０は慣性力の作用により移動を継続することで、当該コア３０の軸方向端面３２から突部４４を離間させる。したがって、衝突反力の作用により可動コア３０が固定コア２０と反対側へバウンドしたとしても、当該衝突反力を突部４４には受け難くなる弁部材４０については、噴孔１８を誤閉して燃料噴射量のバラツキを招くようなバウンスを抑制されるのである。
【００３５】
以上の開弁作動後における燃料噴射弁１０の閉弁作動では、コイル６１への通電が停止することに応じて、可動コア３０に作用する磁気吸引力が消失する。この磁気吸引力の消失により、第二弾性部材５２よりも大きな復原力を第一弾性部材５０から受ける弁部材４０は、突部４４を軸方向端面３２に当接させて可動コア３０を固定コア２０とは反対側へ押圧する。その結果、シート部４１が弁座１９に着座すると、弁部材４０の移動が停止すると共に、各噴孔１８からの燃料噴射も停止する。このとき可動コア３０は、慣性力の作用により第二弾性部材５２の復原力に抗して移動を継続することで、突部４４から軸方向端面３２を離間させる。しかし、かかる慣性力は第二弾性部材５２の復原力により減衰させられるので、当該減衰後においては、第二弾性部材５２の復原力を受ける可動コア３０が固定コア２０側へと移動して、最終的には軸方向端面３２と突部４４との当接状態にて停止するのである。
【００３６】
（特徴）
次に、第一実施形態による燃料噴射弁１０の特徴を、図２，３に基づき説明する。
【００３７】
例えばステンレス鋼等の磁性材により形成されている円筒状の可動コア３０において、固定コア２０側の軸方向端面３２及び軸方向孔３４の内周面３５を含む表面には、メッキ層３６が形成されている。ここで特に、メッキ層３６のうち軸方向端面３２を形成する第一メッキ層３６０は、例えばクロム等の高硬度金属が電解析出されてなる薄膜状の電解メッキ層３６０である。尚、第一メッキ層３６０の膜厚は、コア２０，３０間に必要な磁気ギャップのサイズ等に応じて適宜設定され得るが、本実施形態では、例えば２〜３０μｍ程度に設定される。
【００３８】
また一方、メッキ層３６のうち軸方向孔３４の内周面３５を形成する第二メッキ層３６２は、例えばニッケル−リン合金等の金属が化学的に還元析出されてなる薄膜状の無電解メッキ層３６２である。尚、本実施形態において第二メッキ層３６２は、軸方向孔３４の内周面３５だけでなく、可動コア３０の全表面に確保されている。故に、本実施形態の可動コア３０において第二メッキ層３６２は、軸方向端面３２をなす第一メッキ層３６０の下地膜となっているが、軸方向端面３２を除く表面部分のみに第二メッキ層３６２を確保するようにしてもよい。また、第二メッキ層３６２の膜厚は、軸部４２及び軸方向孔３４間に必要な摺動クリアランス３４０のサイズ等に応じて適宜設定され得るが、本実施形態では、例えば２〜３５μｍ程度に設定される。
【００３９】
可動コア３０において弁部材４０の軸部４２が貫通する円筒孔状の軸方向孔３４は、環溝形の環状凹部３８によって部分的に拡径されている。具体的に環状凹部３８は、軸方向孔３４において第二メッキ層３６２を形成の内周面３５から外周側へ全周に亘って凹むと共に、第一メッキ層３６０を形成の軸方向端面３２に開口して他端面３３側へと所定長さ延伸している。ここで軸方向端面３２は、上述したように弁部材４０の突部４４と当接する必要があるので、当該部材４０の軸部４２を取り囲むことになる環状凹部３８の内面３９のうち少なくとも当該端面３２の近傍部分における内径は、突部４４の外径よりも小さく設定されている。また、本実施形態において環状凹部３８の内面３９にも、軸方向孔３４の内周面３５から連続して第二メッキ層３６２が確保されている。尚、軸方向孔３４の内周面３５に対する環状凹部３８の凹み量は、メッキ層３６０，３６２の膜厚等に応じて適宜設定され得るが、本実施形態では、例えば３０〜３００μｍ程度に設定される。
【００４０】
そして、以上の如き第一実施形態の可動コア３０を製造するには、まず、可動コア３０の母材として、軸方向孔３４に環状凹部３８を設けた金属材を無電解浴中に浸漬する。その結果、酸化還元反応が生じることにより、無電解浴中の金属が可動コア３０の全表面に析出されて、メッキ層３６のうち図３の如き第二メッキ層３６２が形成される。さらにこの後、可動コア３０の母材を電解浴中に浸漬して、当該母材の軸方向端面３２を陰極とした直流電解又はパルス電解を実施する。その結果、電気化学反応により電解浴中の金属が軸方向端面３２に析出されて、メッキ層３６のうち第一メッキ層３６０も図３の如く形成されることとなる。
【００４１】
こうした可動コア３０の製造において軸方向端面３２の第一メッキ層３６０は、図３に符号３６０ａを付して示すように、軸方向孔３４の貫通する内周側へ食み出す場合がある。ここで特に、第一メッキ層３６０を電解析出によって形成する本実施形態では、軸方向端面３２のうち環状凹部３８との間のエッジ部３２０に電解時の電流が集中することに起因して、当該エッジ部３２０から内周側へ食み出す食み出し部分３６０ａが生成され易くなる。
【００４２】
しかし、軸方向孔３４の軸方向端面３２側に環状凹部３８が設けられた本実施形態では、第一メッキ層３６０が当該凹部３８内へ食み出しても、当該凹部３８よりも内周側の軸方向孔３４からは食み出し難くなる。即ち、第一メッキ層３６０の食み出し部分３６０ａを、軸方向孔３４の内周面３５よりも外周側の環状凹部３８内に確実に収めて、当該孔３４から逃がすことが可能となるのである。
【００４３】
したがって、メッキ層３６の形成後に弁部材４０の軸部４２を軸方向孔３４へ図３の如く挿入組付けする際には、要素４２，３４間の摺動クリアランス３４０（図２を参照）が管理される場合にあっても、第一メッキ層３６０の食み出し部分３６０ａが軸部４２に干渉して組付け不良を招く事態を、回避し得る。また、組付け後には、第一メッキ層３６０の食み出し部分３６０ａが軸方向孔３４に対する軸部４２の摺動性を阻害して弁部材４０の挙動を不安定にする事態や、当該食み出し部分３６０ａが軸部４２との摺接により激しく磨耗して耐久性の低下を招く事態も、回避し得る。しかも、金属の電解析出によって形成される第一メッキ層３６０によれば、耐磨耗性に優れた硬質のメッキ層を実現可能であるので、軸方向端面３２が弁部材４０の突部４４や固定コア２０と繰り返し衝突しても、耐久性を長期に亘って確保し得るのである。
【００４４】
（第二実施形態）
図４に示すように、本発明の第二実施形態は第一実施形態の変形例である。第二実施形態の可動コア２０３０において第二メッキ層３６２は、軸方向孔３４内では研磨によって除去されており、当該孔３４の内周面３５を除く表面部分のみに確保されている。したがって、本実施形態では、軸方向端面３２の第一メッキ層３６０と環状凹部３８の内面３９の第二メッキ層３６２とから、軸方向孔３４の内周面３５が露出した形となっている。
【００４５】
このような第二実施形態の可動コア２０３０を製造するには、第一実施形態と同様にして第二メッキ層３６２及び第一メッキ層３６０を順次形成した後、図５の如きリーマ２０３４により軸方向孔３４の内周面３５に研磨加工を施す。その結果、還元析出に起因してメッキむらや膜厚バラツキの生じ易い第二メッキ層３６２については、内周面３５よりも外周側の環状凹部３８内には残存するが、当該内周面３５からは除去されるので、軸方向孔３４の内径精度が高められ得る。また、第一メッキ層３６０のうち環状凹部３８への食み出し部分３６０ａは、仮に軸方向孔３４の内周面３５よりも内周側へ食み出していたとしても、図５の如き研磨加工によって研削され得る。しかもその研磨に際して、軸方向端面３２のうち軸方向孔３４の内周面３５から離れたエッジ部３２０においては、第一メッキ層３６０が剥がされ難くなるので、第一メッキ層３６０に品質上のダメージを与えることなく耐久性を確保し得るのである。
【００４６】
（第三実施形態）
図６に示すように、本発明の第三実施形態は第一実施形態の変形例である。第三実施形態の可動コア３０３０においては、メッキ層３６２は形成されず、軸方向端面３２をなすメッキ層３６０のみが形成されている。したがって、本実施形態では、軸方向孔３４の内周面３５も環状凹部３８の内面３９も、メッキ層３６０から露出した形となっている。
【００４７】
このような第三実施形態の可動コア３０３０を製造するには、予め研磨加工した軸方向孔３４を、図７の如きストレートな円柱形ジグ３０３４によりマスキングした状態で、第一実施形態と同様な金属の電解析出によりメッキ層３６０を形成する。こうしたマスキングを行なっても、軸方向端面３２のうち環状凹部３８との間のエッジ部３２０は円柱形ジグ３０３４から離間することになるので、当該エッジ部３２０におけるメッキ層３６０の形成不良を回避して耐久性を確保し得るのである。
【００４８】
（第四実施形態）
図８に示すように、本発明の第四実施形態は第一実施形態の変形例である。第四実施形態の可動コア４０３０において固定コア２０側の軸方向端面４０３２は、弁部材４０の突部４４に当接可能な内周側の端面部４０３２ａと、当該端面部４０３２ａよりも突出して固定コア２０に当接可能な外周側の端面部４０３２ｂとから、形成されている。したがって、本実施形態の環状凹部３８は、第一及び第二メッキ層３６０，３６２の積層されてなる軸方向端面４０３２のうち内周側端面部４０３２ａに、開口した形となっている。
【００４９】
このような第四実施形態であっても、第一メッキ層３６０の食み出し部分３６０ａを環状凹部３８によって軸方向孔３４から逃がし得るので、第一実施形態と同様の効果を得ることができるのである。
【００５０】
（他の実施形態）
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。
【００５１】
具体的には、第一〜第四実施形態の可動コア３０，２０３０，３０３０，４０３０において軸方向端面３２を形成するメッキ層３６０としては、金属の電解析出による電解メッキ層に代えて、例えば金属の還元析出による無電解メッキ層等を採用してもよい。また、第二及び第三実施形態の可動コア２０３０，３０３０においては、平坦面状の軸方向端面３２に代えて、第四実施形態の可動コア４０３０の如き段差面状の軸方向端面４０３２を採用してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１０  燃料噴射弁、１１  弁ハウジング、１８  噴孔、１９  弁座、２０  固定コア、３０，２０３０，３０３０，４０３０  可動コア、３２，４０３２  軸方向端面、３４  軸方向孔、３５  内周面、３６  メッキ層、３８  環状凹部、３９  内面、４０  弁部材、４１  シート部、４２  軸部、４４  突部、５０  第一弾性部材、５２  第二弾性部材、６０  駆動部、３２０  エッジ部、３６０  第一メッキ層、３６０ａ  食み出し部分、２０３４  リーマ、３０３４  円柱形ジグ、３６２  第二メッキ層、４０３２ａ，４０３２ｂ  端面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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