(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収要素と、この吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素と、吸収要素の裏面側を覆う液不透過性シートと、を備えた吸収性物品において、
前記表面側要素に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部が間隔を空けて多数配列され、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部がそれぞれ形成されるとともに、この内側突起部が前記外側突起部の裏面の凹み内に入り込んでおり、
前記内側突起部の密度は、前記吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の１〜３．５倍である、
ことを特徴とする吸収性物品。
【請求項２】
前記外側突起部は、数が６０〜１００００個、表面側の突出部分の平面投影面積が０．００５〜０．０５ｍ2、表面側の突出高さが０．５〜３ｍｍ、裏面の凹みの深さが０．５〜３ｍｍ、長手方向の中心間隔が１〜２０ｍｍ、かつ幅方向の中心間隔が１〜２０ｍｍであり、
前記内側突起部は、数が６０〜１００００個、表面側の突出部分の平面投影面積が０．００５〜０．０５ｍｍ2、表面側の突出高さが０．０３〜３ｍｍ、裏面の凹みの深さが０．０３〜３ｍｍ、長手方向の中心間隔が１〜２０ｍｍ、かつ幅方向の中心間隔が１〜２０ｍｍである、
請求項１記載の吸収性物品。
【請求項３】
前記内側突起部の表面側の長径が、前記外側突起部の裏面の凹みの短径の０．６〜０．９倍とされている、
前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの０．６〜１．０倍とされている、
請求項１又は２記載の吸収性物品。
【請求項４】
前記表面側要素は、身体側表面を形成するトップシートと、このトップシートの吸収要素側の面に一体化された中間シートとからなり、
前記吸収要素は、吸収体と、この吸収体を包装する包装シートとからなる、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項５】
使い捨ておむつであって、かつ前端部、後端部及びこれらの間の中間部に、前記外側突起部及び内側突起部が多数形成された突起部領域を有するとともに、中間部における突起部領域の幅が、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭い、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項６】
使い捨ておむつであって、かつ股間部に、前記外側突起部及び内側突起部を有しない、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項７】
身体側表面を形成するトップシートの吸収要素側の面に中間シートを貼り合わせて、表面側要素を形成する工程と、
前記表面側要素に対し、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部を、間隔を空けて多数形成する、外側突起部形成工程と、
吸収体を包装シートで包装して、吸収要素を形成する工程と、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の突起部であって且つ密度が非突起部の１〜３．５倍の内側突起部をそれぞれ形成する、内側突起部形成工程と、
前記外側突起部を形成した表面側要素と、前記内側突起部を形成した吸収要素とを、外側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込むように貼り合わせる、貼り合わせ工程とを含む、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、吸収性物品は、身体側表面を形成する透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収体が介在された基本構造を有しており、排泄物はトップシートを透過して吸収体に吸収され、保持されるようになっている。
このような吸収性物品においては、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図るために、表面に多数の凹凸を配列形成することが知られている（例えば特許文献１、２参照）。凹凸の形成手法としては、吸収体上にトップシートを配置した状態でエンボスロール（トップシート側）とアンビルロール（吸収体側）との間に通してエンボス加工を施し、トップシート上から吸収体内に至る凹部を多数形成し、凹部以外の部分を突起部とする方法が汎用されている。この方法によれば、突起部が吸収体を内包するため、ある程度の剛性を有しつつもクッション性（圧縮復元性）を有するようになるといった利点や、トップシートと吸収体とが良好に一体化し、トップシートの吸収体側からの浮きを防止できるという利点がある。
しかしながら、この従来技術では、凹部において吸収体が強く圧縮されて硬質化するだけでなく、凹部を突起部の数よりも多く（突起部の周囲に３か所以上）設けなければならないため、吸収体が固くなるという問題点があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１４２４６０号公報
【特許文献２】特開２０１０−１４２４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明の主たる課題は、クッション性に富む多数の突起部を表面に有するものでありながら、吸収体の柔軟性が損なわれない吸収性物品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
吸収要素と、この吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素と、吸収要素の裏面側を覆う液不透過性シートと、を備えた吸収性物品において、
前記表面側要素に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部が間隔を空けて多数配列され、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部がそれぞれ形成されるとともに、この内側突起部が前記外側突起部の裏面の凹み内に入り込んでおり、
前記内側突起部の密度は、前記吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の１〜３．５倍である、
ことを特徴とする吸収性物品。
【０００６】
（作用効果）
本発明では、表面側要素における外側突起部の裏面の凹み内に、吸収要素における内側突起部が入り込み、外側突起部が内側突起部により支持される構造となっているため、表面側要素と吸収要素とが良好に一体化し、身体に接する外側突起部はある程度の剛性を有しつつクッション性を有するようになる。しかも、本発明では、外側突起部及び内側突起部の形状が裏面が凹みかつ表面が突出する形状とされ、かつ内側突起部の密度が吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の１〜３．５倍とされている（つまり素材として硬質化するほどまでは圧縮されていない）ため、吸収体の柔軟性が内側突起部の形成により損なわれることもない。
【０００７】
＜請求項２記載の発明＞
前記外側突起部は、数が６０〜１，００００個、表面側の突出部分の平面投影面積が０．００５〜０．０５ｍ2、表面側の突出高さが０．５〜３ｍｍ、裏面の凹みの深さが０．５〜３ｍｍ、長手方向の中心間隔が１〜２０ｍｍ、かつ幅方向の中心間隔が１〜２０ｍｍであり、
前記内側突起部は、数が６０〜１００００個、表面側の突出部分の平面投影面積が０．００５〜０．０５ｍｍ2、表面側の突出高さが０．０３〜３ｍｍ、裏面の凹みの深さが０．０３〜３ｍｍ、長手方向の中心間隔が１〜２０ｍｍ、かつ幅方向の中心間隔が１〜２０ｍｍである、
請求項１記載の吸収性物品。
【０００８】
（作用効果）
本発明の外側突起部及び内側突起部の数等は適宜定めることができるが、これらの範囲内にあることが好ましい。
【０００９】
＜請求項３記載の発明＞
前記内側突起部の表面側の長径が、前記外側突起部の裏面の凹みの短径の０．６〜０．９倍とされている、
前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの０．６〜１．０倍とされている、
請求項１又は２記載の吸収性物品。
【００１０】
（作用効果）
後述するように、本発明の吸収性物品は、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる方法により製造することができる。この製造方法は既存設備に対してエンボス加工による外側及び内側突起部形成工程を付加するだけで済むという利点がある。この場合、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを貼り合わせる際、側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込ませるために位置決めが必要となるが、上述のように、内側突起部の表面側の長径が外側突起部の裏面の凹みの短径の０．６〜０．９倍とされ、前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの０．６〜１．０倍とされていると、表面側要素と吸収要素との位置合わせが容易となる。またこの場合、内側突起部は過度に小さくなるわけではないため、外側突起部の支持機能は十分に発揮される。
【００１１】
＜請求項４記載の発明＞
前記表面側要素は、身体側表面を形成するトップシートと、このトップシートの吸収要素側の面に一体化された中間シートとからなり、
前記吸収要素は、吸収体と、この吸収体を包装する包装シートとからなる、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【００１２】
（作用効果）
本発明は、このような一般的な構造の吸収性物品に対して、積層構造の変更等無く、容易に応用できる。
【００１３】
＜請求項５記載の発明＞
使い捨ておむつであって、かつ前端部、後端部及びこれらの間の中間部に、前記外側突起部及び内側突起部が多数形成された突起部領域を有するとともに、中間部における突起部領域の幅が、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭い、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【００１４】
（作用効果）
このように、使い捨ておむつに適用する場合、物品の前端部、後端部及びこれらの間の中間部のうち、中間部における突起部領域の幅を、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭くすることによって、内腿に対して突起部が接触する不快感を軽減することができる。
【００１５】
＜請求項６記載の発明＞
使い捨ておむつであって、かつ股間部に、前記外側突起部及び内側突起部を有しない、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【００１６】
（作用効果）
外側突起部及び内側突起部を有する部分は、ある程度の剛性を有する吸収要素が立体形状をなしていることから、外側突起部及び内側突起部を有しない部分と比べて変形し難くなる。よって、上述のように、使い捨ておむつに適用する場合は、外側突起部及び内側突起部を股間部には設けずに、股間部を相対的に柔軟にし、装着を容易にするようなおむつの変形や、装着後の脚の動きに対する追従性を良好とするのが好ましい。
【００１７】
＜請求項７記載の発明＞
身体側表面を形成するトップシートの吸収要素側の面に中間シートを貼り合わせて、表面側要素を形成する工程と、
前記表面側要素に対し、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部を、間隔を空けて多数形成する、外側突起部形成工程と、
吸収体を包装シートで包装して、吸収要素を形成する工程と、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の突起部であって且つ密度が非突起部の１〜３．５倍の内側突起部をそれぞれ形成する、内側突起部形成工程と、
前記外側突起部を形成した表面側要素と、前記内側突起部を形成した吸収要素とを、外側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込むように貼り合わせる、貼り合わせ工程とを含む、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【００１８】
（作用効果）
このように、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる方法により、上述の特徴を有する本発明の吸収性物品を製造することができる。また、この製造方法は既存設備に対してエンボス加工による外側及び内側突起部形成工程を付加するだけで済むという利点がある。
【発明の効果】
【００１９】
以上のとおり、本発明によれば、クッション性に富む多数の突起部を表面に有するものでありながら、吸収体の柔軟性が損なわれない、等の利点がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図２】テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図３】図１の６−６線断面図である。
【図４】図１の７−７線断面図である。
【図５】図１の８−８線断面図である。
【図６】図１の９−９線断面図である。
【図７】要部拡大断面図である。
【図８】吸収要素の表面を示す写真である。
【図９】吸収要素の裏面を示す写真である。
【図１０】サンプル使い捨ておむつの内面を示す写真である。
【図１１】テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図１２】テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図１３】他の形態における図１の６−６線断面に相当する断面図である。
【図１４】製造設備の要部を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明において、「前後方向（縦方向）」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつの装着状態、すなわちおむつの腹側部分と背側部分を重ね合わせるようにおむつを股間部で２つに折った際に幅方向と直交する方向を意味する。
【００２２】
図１〜図６はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示している。図３及び図４は、図１における６−６線断面及び７−７線断面をそれぞれ示した図であり、図５及び図６は、図１における８−８線断面及び９−９線断面をそれぞれ示した図である。このテープタイプ使い捨ておむつは、幅方向中央に沿って下腹部から股間部を通り臀部までを覆うように延在する部分であって、且つ身体側表面を形成する透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収要素５０が介在する部分である吸収性本体部１０と、この吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＦＥ及び背側エンドフラップ部ＢＥとを有するものである。
【００２３】
また、このテープタイプ使い捨ておむつは、腹側Ｆの上縁Ｆ１側部分の両側において、それぞれ股間部Ｃよりも幅方向外側まで延在する一対の腹側サイドフラップ部ＦＦ，ＦＦと、背側Ｂの上縁Ｂ１側部分の両側において、それぞれ股間部Ｃよりも幅方向外側まで延在する一対の背側サイドフラップ部ＢＦ，ＢＦとを備えている。また、背側サイドフラップ部ＢＦ，ＢＦには、係止部材としてのファスニングテープ１３がそれぞれ設けられている。
【００２４】
より詳細には、吸収性本体部１０ならびに背側および腹側の各サイドフラップ部ＢＦ，ＦＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収性本体部１０においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収要素５０、中間シート４０、およびトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０および液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収要素５０よりも前後方向および幅方向において若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより固着されている。また液不透過性シート１１は透湿性のポリエチレンフィルム等からなり、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。
【００２５】
さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部バリヤーカフス６０，６０が設けられており、この側部バリヤーカフス６０，６０を形成するバリヤーシート６２，６２が、背側および腹側の各サイドフラップ部ＢＦ，ＦＦの内面を含め、吸収性本体部１０の幅方向外側の全体にわたり延在されている。
【００２６】
以下、各部の素材および特徴部分について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は吸収要素５０を支持し、着用者に装着するための部分である。外装シート１２は、両側部の前後方向中央部が括れた砂時計形状とされており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。
【００２７】
外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布１２相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ2、特に１５〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
【００２８】
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
【００２９】
（トップシート）
トップシート３０は吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素を構成するものである。トップシート３０としては、透液性のものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
【００３０】
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
【００３１】
（中間シート）
トップシート３０を透過した排泄物を吸収体へ移動させ、逆戻りを防ぐために、トップシート３０と吸収要素５０との間に中間シート（セカンドシートもいわれる）４０を設けることができる。この中間シート４０は、排泄物を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した排泄物の吸収体からの逆戻りを防止し、トップシート３０表面を肌触りを良くするものである。中間シート４０は省略することもでき、その場合はトップシート３０のみが、吸収要素５０の表面側を覆う透液性の表面側要素を構成する。
【００３２】
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材を用いることができる。中間シート４０はトップシート３０に接合するのが好ましく、その接合にヒートエンボスや超音波溶着を用いる場合は、中間シート４０の素材はトップシート３０と同程度の融点をもつものが好ましい。また、便中の固形分を透過させることを考慮するならば中間シート４０に用いる繊維の繊度は５．０〜７．０ｄｔｅｘであるのが好ましいが、トップシート３０における液残りが多くなる。これに対して、中間シート４０に用いる繊維の繊度が１．０〜２．０ｄｔｅｘであると、トップシート３０の液残りは発生し難いが、便の固形分が透過し難くなる。よって、中間シート４０に用いる不織布の繊維は繊度が２．０〜５．０ｄｔｅｘ程度とするのが好ましい。
【００３３】
図示の形態の中間シート４０は、吸収要素５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
【００３４】
（側部バリヤーカフス）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために、製品の両側に、使用面側に突出（起立）する側部バリヤーカフス６０、６０を設けるのは好ましい。
【００３５】
この側部バリヤーカフス６０は、実質的に幅方向に連続するバリヤーシート６２と、このバリヤーシート６２に前後方向に沿って伸張状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このバリヤーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図２に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。
【００３６】
バリヤーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向の固着始端を有し、この固着始端から幅方向外側の部分は、液不透過性シート１１の側部およびその幅方向外側に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。この固着部分のうち固着始端近傍の幅方向外側において、バリヤーシート６２と外装シート１２とが対向する部分のシート間に、前後方向に沿って糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４がそれぞれ設けられている。
【００３７】
脚周りにおいては、側部バリヤーカフス６０の固着始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が糸ゴム６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして糸ゴム６３の収縮力が作用するので、糸ゴム６３の収縮力により側部バリヤーカフス６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。
【００３８】
図示形態と異なり、バリヤーシート６２の幅方向内側の部分における前後方向両端部を、幅方向外側の部分から幅方向内側に延在する基端側部分とこの基端側部分の幅方向中央側の端縁から身体側に折り返され幅方向外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。
【００３９】
（吸収要素）
吸収要素５０は、尿や軟便などの液を吸収保持する部分である。吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６を包む包装シート５８とを有している。包装シート５８は省略することもできる。吸収要素５０は、その裏面においてホットメルト接着剤等の接着剤を介して液不透過性シート１１の内面に接着することができる。
【００４０】
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。
【００４１】
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６は、高吸収性ポリマー粒子を含むのが好ましく、特に、少なくとも液受け入れ領域において、繊維の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。
【００４２】
吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、繊維の集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体を通り抜けて包装シート５８上にある形態も排除されるものではない。
【００４３】
高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
【００４４】
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
【００４５】
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。
【００４６】
（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
【００４７】
この包装シート５８は、図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包装シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。
【００４８】
（ファスニングテープ）
図１及び図２に示されるように、ファスニングテープ１３は、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材からなるシート基材１３Ｃの基部がおむつに取り付けられており、おむつから突出する先端側部分に腹側に対する係止部として、メカニカルファスナーのフック材１３Ａが設けられている。フック材１３Ａはシート基材１３Ｃに接着剤により剥離不能に接合されている。
【００４９】
乳幼児用おむつにおいては、ファスニングテープ１３の取り付け部分の寸法のうち、おむつの幅方向の長さＸ１は１０〜５０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましく、前後方向長さＹ１は、２０〜１００ｍｍ、特に４０〜８０ｍｍであるのが好ましい。また、ファスニングテープ１３の先端側部分の寸法のうち、おむつの幅方向の長さは３０〜８０ｍｍ、特に４０〜６０ｍｍであるのが好ましく、前後方向の長さ（高さ）は２０〜７０ｍｍ、特に２５〜５０ｍｍであるのが好ましい。なお、ファスニングテープ１３の一部または全部が例えば略テープ形状をなし、前後方向長さや幅方向長さが一定でない場合は、上記数値範囲は平均値にて定める。ファスニングテープ１３の形状は、矩形形状などの左右対称形状でもよいが、幅広の取り付け部分と細長状の先端側部分からなる凸型形状であると、先端側部分の摘み部が摘みやすく、かつ左右の基部間の張力が広範囲に作用するため、好ましい。フック材１３Ａは、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。フック材１３Ａに代えて、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。
【００５０】
おむつの装着に際しては、背側サイドフラップ部ＢＦを腹側サイドフラップ部ＦＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープを腹側Ｆ外面の適所に係止する。ファスニングテープ１３の係止箇所の位置及び寸法は任意に定めることができる。乳幼児用おむつにおいては、係止箇所は、前後方向２０〜８０ｍｍ、幅方向１５０〜３００ｍｍの矩形範囲とし、その上端縁と腹側上縁との高さ方向離間距離を０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとし、かつ製品の幅方向中央とするのが好ましい。
【００５１】
ファスニングテープ１３は、背側エンドフラップ部ＢＥと吸収要素５０の境界線上にファスニングテープ１３の取り付け部分が重なるように取り付けられていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３の取り付け部分間に働く張力により、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。また、ファスニングテープ１３の取り付け部分が、おむつの背側端部（後端部）と離れすぎていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３の取り付け部分間に働く張力がおむつの背側端部にまで及ばないため、おむつの背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすい。従って、背側エンドフラップＢＥの前後方向長さは、ファスニングテープ１３の基部の前後方向長さと同じか又は短いことが好ましい。
【００５２】
（ターゲットシート）
腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート７４を設けるのが好ましい。ターゲットシート７４は、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート７４を省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート７４を外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。
【００５３】
（エンドフラップ部）
エンドフラップ部は、吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分であり、前側の延出部分が腹側エンドフラップ部ＦＥであり、後側の延出部分が背側エンドフラップ部ＢＥである。
【００５４】
背側エンドフラップＢＥの前後方向長さは、前述の理由によりファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向長さと同じか短い寸法とすることが好ましく、また、おむつ背側端部と吸収要素５０とが近接しすぎると、吸収要素５０の厚みとコシによりおむつ背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすいため、１０ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００５５】
腹側エンドフラップ部ＦＥ及び背側エンドフラップ部ＢＥの前後方向長さは、おむつ全体の前後方向長さＬの５〜２０％程度とするのが好ましく、乳幼児用おむつにおいては、１０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとするのが適当である。
【００５６】
（背側伸縮シート）
図示形態では、両ファスニングテープ１３間に、幅方向に弾性伸縮する帯状の背側伸縮シート７０が設けられ、おむつ背側部におけるフィット性を向上させている。背側伸縮シート７０の両端部は両ファスニングテープ１３の取り付け部分と重なる部位まで延在されているのが好ましいが、幅方向中央側に離間していても良い。背側伸縮シート７０の前後方向寸法は、ファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向寸法と概ね同じにするのが適当であるが、±２０％程度の寸法差はあってもよい。また、図示のように背側伸縮シート７０が背側エンドフラップ部ＢＥと吸収要素５０の境界線と重なるように配置されていると、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。背側伸縮シート７０は、ゴムシート等のシート状弾性部材を用いても良いが、通気性の観点から不織布や紙を用いるのが好ましい。この場合、伸縮不織布のような通気性を有するシート状弾性部材を用いることもできるが、図５に示すように、二枚の不織布等のシート基材７１をホットメルト接着剤等の接着剤により貼り合わせるとともに、両シート基材７１間に有孔のシート状、網状、細長状（糸状又は紐状等）等の弾性伸縮部材７２を幅方向に沿って伸張した状態で固定したものが好適に用いられる。この場合におけるシート基材７１としては、外装シート１２と同様のものを用いることができる。弾性伸縮部材７２の伸長率（自由長を１００％としたとき）は１５０〜２５０％程度であるのが好ましい。また、弾性伸縮部材７２として細長状（糸状又は紐状等）のものを用いる場合、太さ４２０〜１１２０ｄｔｅｘのものを３〜１０ｍｍの間隔７２ｄで５〜１５本程度設けるのが好ましい。
【００５７】
また、図示のように弾性伸縮部材７２の一部が吸収要素５０を横断するように配置すると、吸収要素５０のフィット性が向上するため好ましいが、この場合は、弾性伸縮部材７２が吸収要素５０と重なる部分の一部又は全部を、切断等の手段により収縮力が働かないようにすると、吸収要素５０の背側端部が幅方向に縮まないため、フィット性がさらに向上する。
【００５８】
なお、弾性伸縮部材７２は、シートの長手方向（おむつの幅方向）にシート基材７１の全長にわたって固定されていてもよいが、おむつ本体への取り付け時の縮みやめくれ防止のため、シートの前後方向（おむつの幅方向）端部の５〜２０ｍｍ程度の範囲においては、収縮力が働かないように、または弾性伸縮部材７２が存在しないようにするとよい。
【００５９】
背側伸縮シート７０は、図示形態では、液不透過性シート１１の幅方向両側ではバリヤーシート６２と外装シート１２との間に挟まれ、且つ液不透過性シート１１と重なる部位では、液不透過性シート１１と吸収要素５０との間に挟まれるように設けられているが、液不透過性シート１１と外装シート１２との間に設けても良いし、外装シート１２の外面に設けても良く、またトップシート３０と吸収要素５０との間に設けてもよい。また、背側伸縮シート７０はトップシート３０の上に設けても良く、この場合、液不透過性シート１１の幅方向両側ではバリヤーシート６２の上に設けても良い。また、外装シート１２を複数枚のシート基材を重ねて形成する場合には、背側伸縮シート７０全体を、外装シート１２のシート基材間に設けても良い。
【００６０】
（外側突起部及び内側突起部）
特徴的には、表面側要素３０，４０に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部３１が間隔を空けて多数配列されるとともに、吸収要素５０における外側突起部３１と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部５１が形成されており、かつこの内側突起部５１が前記外側突起部３１の裏面の凹み内に入り込んでいる。図示例では、液不透過性シート１１には凹凸が形成されていないが、内側突起部５１の裏面の凹み内に入り込むような突起部を設けることもできる。
【００６１】
外側突起部３１の形状は、例えば図示例のような球面状の他、裁頭角錐状や、角柱状、円柱状、楕円柱状等、適宜の形状を採用することができる。内側突起部５１の形状も同様の形状から選択することができ、外側突起部３１の裏面の凹みに入り込むことができる限り、外側突起部３１の裏面の凹み形状と同様とする他、異なる形状とすることも可能である。
【００６２】
外側突起部３１及び内側突起部５１の数、平面投影面積、表面側の突出高さ、裏面の凹みの深さ、長手方向の中心間隔、及び幅方向の中心間隔は適宜定めることができるが、例えば次の範囲内にあると好ましい。
［外側突起部３１］
数（物品一枚あたり）：６０〜１００００個
表面側の突出部分の平面投影面積：０．００５〜０．０５ｍ2
表面側の突出高さ３１ｈ：０．５〜３ｍｍ
裏面の凹みの深さ３１ｄ：０．５〜３ｍｍ
長手方向の中心間隔３１ｙ：１〜２０ｍｍ
幅方向の中心間隔３１ｘ：１〜２０ｍｍ
頂部の厚み３１ｔ：０．１〜１ｍｍ
［内側突起部５１］
数（物品一枚あたり）：６０〜１００００個
表面側の突出部分の平面投影面積：０．００５〜０．０５ｍ2
表面側の突出高さ５１ｈ：０．０３〜３ｍｍ
裏面の凹みの深さ５１ｄ：０．０３〜３ｍｍ
長手方向の中心間隔５１ｙ：１〜２０ｍｍ
幅方向の中心間隔５１ｘ：１〜２０ｍｍ
頂部の厚み５１ｔ：１〜５ｍｍ
図７（ａ）に示すように、内側突起部５１は外側突起部３１の裏面の凹みにぴったりと嵌まる形状・寸法となっていると、厚み方向の液透過性に優れるため好ましいが、後述するように外側突起部３１を有する表面側要素３０，４０と内側突起部５１を有する吸収要素５０とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる製造方法を採用する場合、表面側要素３０，４０と吸収要素５０とを位置決めするのが困難となるおそれがある。よって、表面側要素３０，４０と吸収要素５０との位置合わせを容易にするために、図７（ｂ）に示すように、内側突起部５１の表面側の長径ＬＤが、外側突起部３１の裏面の凹みの短径（円径の場合は直径）ＳＤの０．６〜０．９倍とし、内側突起部５１の表面側の突出高さ５１ｈが、外側突起部３１の裏面の凹みの深さ３１ｄの０．６〜１．０倍とするのも好ましい形態である。この形態であっても、内側突起部５１は過度に小さくなるわけではないため、後述する外側突起部３１の支持機能は十分に発揮される。
【００６３】
外側突起部３１及び内側突起部５１が形成された突起部領域は、おむつに対して等幅で前後方向に連続的に延在していても良いが、外側突起部３１及び内側突起部５１を有する部分は、ある程度の剛性を有する吸収要素５０が立体形状をなしていることから、外側突起部３１及び内側突起部５１を有しない部分と比べて変形し難い部分であり、突起部領域が内腿に対して過度に接触すると不快感をもたらすおそれがあるため、図１１（ａ）に示すように、物品の前端部、後端部及びこれらの間の中間部のうち、中間部における突起部領域８２の幅を、前端部及び後端部における突起部領域８１，８３の幅よりも狭くするのも好ましい。
【００６４】
また、外側突起部３１及び内側突起部５１を有する部分は、ある程度の剛性を有する吸収要素５０が立体形状をなしていることから、外側突起部３１及び内側突起部５１を有しない部分と比べて変形し難い部分であり、股間部に設けると、装着を容易にするようなおむつの変形や、装着後の脚の動きに対する追従性を損ねるおそれがある。よって、図１１（ｂ）に示すように、股間部には外側突起部３１及び内側突起部５１を設けずに、その前後両側に突起部領域８４，８５を相互不連続に設け、装着を容易にするようなおむつの変形や、装着後の脚の動きに対する追従性を良好とした形態も好ましい。
【００６５】
逆に、股間部は、排泄物による湿潤時に表面側要素３０，４０が吸収要素５０から浮き易いため、これを防止するために、図１２に示すように、股間部に突起部領域８６を設け、その前後両側には突起部領域を設けない構造とすることも可能である。
【００６６】
他方、吸収要素５０における内側突起部５１を有する部分は少なからず固くなるため、物品外面における手触りに影響を及ぼす。よって、これを解消するために、図１３に示すように、吸収要素５０と液不透過性シート１１との間に、吸収要素５０の内側突起部５１を覆うように不織布５２を介在させるのも好ましい形態である。この場合における不織布５２としては、目付が１０〜５０ｇ／ｍ2程度、厚み０．１〜１ｍｍ程度、構成繊維の繊度２．０〜５．０ｄｔｅｘ程度の各種不織布、特にスパンボンド不織布、エアスルー不織布を好適に用いることができる。
【００６７】
さらに特徴的には、吸収要素５０における内側突起部５１の密度は、内側突起部５１を有しない部分の密度の１〜３．５倍、より好ましくは１〜２倍、特に好ましくは１〜１．７倍とされる。この内側突起部５１の密度は、内側突起部５１をエンボス加工等により形成する際の、内側突起部５１の厚み方向の変形量を、例えばエンボス圧や、エンボス加工における凸ロールの凸部と凹ロールの凹部の底部との離間距離により変化させることで適宜調整することができる。
【００６８】
そして、以上に説明した構造を有することにより次のような利点がもたらされる。すなわち、表面側要素３０，４０における外側突起部３１の裏面の凹み内に、吸収要素５０における内側突起部５１が入り込み、外側突起部３１が内側突起部５１により支持される構造となっているため、表面側要素３０，４０と吸収要素５０とが良好に一体化し、身体に接する外側突起部３１はある程度の剛性を有しつつクッション性を有するようになる。しかも、外側突起部３１及び内側突起部５１の形状が裏面が凹みかつ表面が突出する形状とされ、かつ内側突起部５１の裏面の凹みの底部の圧縮量が少ない又は無いため、吸収体５６の柔軟性が内側突起部５１の形成により損なわれない。
【００６９】
（製造方法）
図１４は、上述の外側突起部３１及び内側突起部５１を有する使い捨ておむつの製造方法例を示している。この方法では、表面側要素３０，４０製造ラインにおいて、身体側表面を形成するトップシート３０の裏面にホットメルト接着剤等により中間シート４０を貼り合わせた後、エンボス加工ロール１０１に通して、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部３１を、間隔を空けて多数形成し、表面側要素３０，４０を製造する。このような外側突起部３１は、エンボス加工ロール１０１として、内側突起部５１の裏面の凹みと対応する形状の凸部が外周面に多数間隔を空けて形成された凸ロール１０１ａと、この凸ロール１０１ａの各凸部が入り込む凹部が外周面に形成された凹ロール１０１ｂとを用い、凸ロール１０１ａと凹ロール１０１ｂとの間に表面側要素３０，４０を通すことで形成することができる。この際、凸ロール１０１ａと凹ロール１０１ｂとの間隔を、凸ロール１０１ａの凸部がある程度の隙間、特に好適には表面側要素３０，４０の厚みの１／３〜１倍、より好ましくは１／２〜１倍、特に好ましくは３／５〜１倍程度の隙間をもって凹ロール１０１ｂの凹部に入り込む（つまり凸部は凹部に接しない）ように設定すると、表面側要素３０，４０が硬くなり難いため好ましい。凹ロール１０１ｂとしてはスチールロールやゴムロールの外周面に網状体が張設されたものを好適に用いることができる。
【００７０】
一方、吸収要素５０製造ラインでは、パルプ及び高吸収性ポリマーをパルプ積繊ドラム１０２に供給して吸収体５６を形成し、この吸収体５６を別途供給される包装シート５８上に転移し、ニップロール１０３により吸収体５６を包装シート５８ともに加圧した後、セーラー１０４により包装シート５８のＣＤ方向両側部を吸収体５６上に折り返して吸収体５６を被覆し、しかる後にエンボス加工ロール１０５に通して、吸収要素５０における内側突起部５１となる位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の突起部であって且つ密度が非突起部の１〜３．５倍（より好ましくは１〜２倍、特に好ましくは１〜１．７倍）の内側突起部５１を形成し、このエンボス加工の後に切断ロール１０６によりＭＤ方向に間隔を空けて切断し、吸収要素５０を個別化することで、吸収要素５０を製造する。この吸収要素５０のサンプルが図８（表面）及び図９（裏面）に示されている。
【００７１】
このような内側突起部５１は、エンボス加工ロール１０５として、内側突起部５１の裏面の凹みと対応する形状の凸部が外周面に多数間隔を空けて形成された凸ロール１０５ａと、この凸ロール１０５ａの各凸部が入り込む凹部が外周面に形成された凹ロール１０５ｂとを用い、凸ロール１０５ａと凹ロール１０５ｂとの間隔を、凸ロール１０５ａの凸部がある程度の隙間、特に好適には表面側要素３０，４０の厚みの１／３〜１倍、より好ましくは１／２〜１倍、特に好ましくは３／５〜１倍程度の隙間をもって凹ロール１０５ｂの凹部に入り込む（つまり凸部は凹部に接しない）ように設定して、凸ロール１０５ａと凹ロール１０５ｂとの間に表面側要素３０，４０を通すことで形成でき、その際、凸ロール１０５ａと凹ロール１０５ｂとの間隔及び圧力の少なくとも一方を適宜設定しておくことで、内側突起部５１の密度を上記範囲に調整することができる。凹ロール１０５ｂとしては、外側突起部３１の場合と同様、スチールロールやゴムロールの外周面に網状体が張設されたものを好適に用いることができる。
【００７２】
なお、これら表面側要素３０，４０製造ライン及び吸収要素５０製造ラインのエンボス加工においては、外側及び内側突起部３１，５１の形状維持性を高めるために、加熱を伴うエンボス加工を用いるのが好ましく、その場合、表面側要素３０，４０（トップシート、中間シート）は熱可塑性繊維からなる親水性不織布が好適であり、吸収要素５０の包装シートについてもクレープ紙ではなく熱可塑性繊維からなる親水性不織布が好適である。
【００７３】
次に、表面側要素３０，４０製造ラインで製造された表面側要素３０，４０に対して、吸収要素５０製造ラインで製造された吸収要素５０が供給され、両者を貼り合わせロール１０７により、外側突起部３１の裏面の凹み内に内側突起部５１が入り込むように合わせて、ホットメルト接着剤等により貼り合わせる。以降は、公知の方法と同様にして、例えば外装シート製造ラインにおいてターゲットシート及び液不透過性シートをホットメルト接着剤等により張り付けた外装シートを製造して、この上に表面側要素３０，４０及び裏面側要素をホットメルト接着剤等により張り付け、さらに内面の両側部に別途立体ギャザー製造ラインで製造した立体ギャザー及びファスニングテープをホットメルト接着剤等で張り付けることにより、使い捨ておむつを製造することができる（図示略）。
【００７４】
このように、外側突起部３１を有する表面側要素３０，４０と内側突起部５１を有する吸収要素５０とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる方法により、上述の特徴を有する使い捨ておむつを製造することができる。また、この製造方法は既存設備に対してエンボス加工による外側及び内側突起部３１，５１形成工程を付加するだけで済むという利点がある。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明は、上記例のようなテープタイプ使い捨ておむつの他、パンツタイプ使い捨ておむつ、パッドタイプ使い捨ておむつ、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に利用可能なものである。
【符号の説明】
【００７６】
１１…液不透過性シート、１２…外装シート、３０…トップシート、３１…外側突起部、４０…中間シート、５０…吸収要素、５１…内側突起部、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…側部バリヤーカフス、６２…バリヤーシート、７０…背側伸縮シート、７４…ターゲットシート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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