(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に表皮を形成した成形品であって、該成形品の端縁部の少なくとも一部において、基材上の表皮端縁部を被覆するとともに該表皮端縁部に対して略レの字状に間隔を隔てつつ、前記表皮端縁部に被さるように延長する基材延長部を有することを特徴とする表皮付き自動車内装成形品。
【請求項２】
前記基材延長部が他の部材との係合組み付け部である請求項１記載の表皮付き自動車内装成形品。
【請求項３】
前記成形品の端縁部の少なくとも一部が、成形品の一般部に囲繞された端縁部である請求項１または２記載の表皮付き自動車内装成形品。
【請求項４】
一方の金型に基材を配置し、他方の金型により型閉めした後、該基材の一面側に表皮材料を注入して表皮層を形成する表皮付き成形品の製造方法において、前記基材の少なくとも一部の端縁部には形成する表皮端縁部を被覆するとともに表皮層表面側に対して略レの字状に間隔を隔てつつそれに被さる延長部を有し、前記他方の金型は前記基材の延長部の該略レの字状の間隔に対応する形状を具備し、該金型の該形状面と基材端縁部との間の前記略レの字の斜面部位において表皮成形材料をシールするシール構造を形成することを特徴とする請求項１記載の表皮付き自動車内装成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き自動車内装部品の成形において、表皮層の成形時その成形材料がキャビティより洩れてバリを発生させることを防止するシール構造に関する。また、そのシール構造により成形された表皮付き自動車内装成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車内装成形品の成形において、その外観、触感を向上するため基材上に軟質の表皮層を積層することが行われている。その場合において、成形時表皮の端縁部において、表皮材料がキャビティから洩れてバリを発生する問題がある。
この問題の解決方法もすでに提案されている。例えば、基材をインサートしてこの部材を直接両金型により挟持する部位を設け、これにより樹脂洩れを防止するシール部を構成し、更にそのシール部内にまたはそれに隣接して基材に突起を設け、対向する金型に溝設けた第２のシール部を設けたものがある（特許文献１）。
発泡圧で表皮材が端末周縁部の表側を基材に密着させるシール箇所において、キャビティ内と型外との間に通気可能な微小な隙間を形成するように低圧力で型閉めを行い、次いで発泡樹脂原料が表皮材と基材との間全体に行き渡った後、発泡樹脂原料の最大発泡圧よりも高く、かつシール箇所の微小な隙間をなくしてキャビティ内と型外との間を通気不能にする高圧力で更に型閉めするものが知られている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２１８６６６
【特許文献２】特開２００６−２０５４６０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、後者のシール方法では部品単独の見切り部分では有効であるが、成形された表皮付き部品の端縁部に他の部品を組み付ける構造については配慮されていない。
また、前者のシール方法では、他の部材との組み付け部位は、シール部分とは別にその先に設けているので、表皮見切り部から基材が延長する部位の幅を広くとる必要あり、該延長部の占めるスペースが大きいため、他の部材との組み付け代の小型化が難しい。
本発明は、表皮付き自動車内装部品の表皮の積層成形において、表皮の成形材料のキャビティからの洩れを防止するための省スペースとしたシール構造を提供するとともに、該シール構造を他の部品との組み付け構造に利用して、シール部および組み付けに必要な部分を小さくして、省スペース化した組み付け部を具備する自動車内装成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、
一方の金型に基材を配置して、他方の金型を型閉めして基材上に表皮を成形する表皮付き成形品の成形において、少なくとも該基材の一部の端縁部に、成形される表皮層の端縁部に対してそれを取り囲むようにレの字状に間隔を隔てつつそれに被さる延長部を設けておき、他方の金型には前記基材の延長部の該レの字状の間隔に対応する形状を具備せしめ、成形時に該金型の該形状面と基材端縁部との間の前記レの字の斜面部位において表皮成形材料をシールするシール構造を形成することが有効であることを見出し、本発明に至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、
［１］基材上に表皮を形成した成形品であって、該成形品の端縁部の少なくとも一部において、基材上の表皮端縁部を被覆するとともに該表皮端縁部に対して略レの字状に間隔を隔てつつ、前記表皮端縁部に被さるように延長する基材延長部を有することを特徴とする表皮付き自動車内装成形品。
［２］前記基材延長部が他の部材との係合組み付け部である請求項１記載の表皮付き自動車内装成形品。
［３］前記成形品の端縁部の少なくとも一部が、成形品の一般部に囲繞された端縁部である請求項１または２記載の表皮付き自動車内装成形品。
［４］一方の金型に基材を配置し、他方の金型により型閉めした後、該基材の一面側に表皮材料を注入して表皮層を成形する表皮付き自動車内装成形品の製造方法において、前記基材の少なくとも一部の端縁部には形成する表皮端縁部を被覆するとともに表皮層表面側に対して略レの字状に間隔を隔てつつそれに被さる延長部を有し、前記他方の金型は前記基材の延長部の該略レの字状の間隔に対応する形状を具備し、該金型の該形状面と基材端縁部との間の前記略レの字の斜面部位において表皮成形材料をシールするシール構造を形成することを特徴とする請求項１記載の表皮付き自動車内装成形品の製造方法。
に関する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、斜面を押圧してシールする構造なので、基材の斜面がたわむことなく確実にシールでき、たとえ基材が多少変形していても斜めシール面内のいずれかでシールすることができる。シールによりバリの発生が防止できるので、その後処理が不要となり、また成形材料が無駄に消費されることがなく、生産性が向上する。
また、本願発明の表皮付き自動車内装成形品は、成形時のシール部を平面でなく斜面としたことにより該成形品の基材端縁部の該シール部対応延長部の幅を細くすることができ、かつ幅細に形成したシール構造対応部自体を他の部品（例えば、風向調整装置（エアアウトレットクラスタリッド）、グローブボックス）との組み付け部位に利用することができるので、表皮層の見切り部から延長する組み付け部を含む基材端縁部の延長部の幅を狭くすることができ、省スペースの組み付け代で組み付けることができる。これにより、シール構造対応部自体に組み付ける他の部材（例えば、風向調整装置（エアアウトレットクラスタリッド）、グローブボックス）の額縁寸法を必要最小限にすることができ、その結果としてエアアウトレットクラスタリッドならば空気吹き出し口の寸法を最大限に確保することができる。
また、前記のようにシール部を他の部品の組み付け部と兼用して基材の延長部の幅を狭くすることができるので、金型の構造も簡素化できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本願発明の表皮付き自動車内装成形品の一例（インストルメントパネル）を示す斜視図。
【図２】図１Ａ−Ａ線断面説明図で、成形後金型中にある状態の説明図。
【図３】同上他の実施例品の断面説明図で、基材端縁部延長部（シール構造に対応する基材部位）を組み付け部として他の部品を組み付けた状態を説明する図。
【図４】同上更に他の実施例の断面説明図で、別の他の部品を組み付けた状態を説明する図。
【図５】同上更に他の実施例の断面説明図で、別の他の部品を組み付けた状態の説明図。
【図６】同上更に他の実施例の断面説明図を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下本発明について図面に基づき具体的に説明する。
図１は、本発明自動車内装成形品の一例を示すもので、インストルメントパネル１の斜視図である。２はこの部品に組み付ける他の部品（エアアウトレットクラスタリッド）である。図中の右側のエアアウトレットクラスタリッド２は、外周が額縁状の枠体と、この枠体の内側に格子状の空気吹き出し口を備えている。
図２は、図１中Ａ−Ａ線断面説明図で、例えば、ＰＰＣ（ポリプロピレンにタルクなどの添加剤を加えた複合材）を射出成形にて成形した基材３を積層成形用の金型に配置し、基材３上に表皮を積層成形した後、まだ金型中にある状態を説明している。図２中、４は基材３の表面に積層した表皮で発泡ポリウレタンを示す。５は、基材３に金型Ａを押しつけて構成する斜面状シール面、６は基材の端縁部に設けた表皮層を略レの字状の間隔を隔てながら表皮層に被さるように延長する延長部を示す。
図３は、前記シール部（延長部）を他の部品（エアアウトレットクラスタリッド）の組み付けに利用した状態の説明図である。基材３の他部材との組み付け部は、基材３上の表皮４端縁部に斜面を有し、表皮４との間に間隔を設けて折り返した形状、すなわち、基材上の表皮４端縁部に対して略レの字状に間隔を隔てた形状をしている。７は他の部品（エアアウトレットクラスタリッド）の組み付け部を示す。図２にて形成したインストルメントパネル１の開口部の裏面側に設けた延長部６の斜面シール面５にエアアウトレットクラスタリッド２の枠体に設けた組み付け部７を取り付ける。図３のように、表皮層の見切り部から延長する組み付け部７を含む基材端縁部の延長部の幅を狭くすることができ、省スペースの組み付け代で組み付けることが可能である。これにより、エアアウトレットクラスタリッド２の額縁状の枠体寸法を必要最小限にすることができ、その結果として空気吹き出し口の寸法を最大限に確保することができる。
図４は、本発明の他の実施例を説明する図である。組み付ける他の部品の形状に合わせて、シール面５をやや幅広に設けたものである。エアアウトレットクラスタリッド２の枠体に設けた組み付け部７にはインストルメントパネル１の表皮４に向かって突起８を設けている。図４のように、エアアウトレットクラスタリッド２の組み付け部７を、インストルメントパネル１の開口部の裏面側に設けた延長部６の斜面シール面５に組み付けると、組み付け部７の突起８が表皮４に押し込まれた状態で固定するものである。
図５は、本発明の更に別の実施例を説明する図である。組み付ける他の部品（エアアウトレットクラスタリッド）の形状に合わせて、基材延長部６の形状をスリムにしている。エアアウトレットクラスタリッド２の組み付け部７の近傍に、剛性を上げるために補強リブ９を設けている。補強リブ９との干渉を回避するために、インストルメントパネル１の開口部に設けた延長部６を薄肉形状としたものである。この場合には図２に相当する成形金型Ａ、ＢのＰＬを破線Ｘに相当する位置とすることで、金型Ｂにアンダー形状を生じることなく成形できる。
また、延長部６を金型Ａ、Ｂで挟持するので、表皮成形材料を確実にシールすることができる。
その他、図６に示すように基材３の延長部６に表皮層４の表面端縁部よりも上に積層した部分を含むようにすることもできる。
本発明の基材端縁部の構造は、例えばインストルメントパネルの一般部に囲繞された空間部に他の部品の組み付けに有用であるが、空間部でなく、一般部の端部に設けて他の部品の組み付けに利用することもできる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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