(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−１．５％Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金であって、
質量％で、Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下、Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下、Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下、Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下、Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下、Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなることを特徴とする鋳造用アルミニウム合金。
【請求項２】
請求項１記載の鋳造用アルミニウム合金において、
質量％で、Ｓｉ：０．２％以上２．０％以下を含有することを特徴とする鋳造用アルミニウム合金。
【請求項３】
請求項１又は２記載の鋳造用アルミニウム合金において、
０．２％耐力が７０（ＭＰａ）以上、引張強さが１２０（ＭＰａ）以上であり、且つ、伸びが１０％以上であることを特徴とする鋳造用アルミニウム合金。
【請求項４】
質量％で、Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下、Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下、Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下、Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下、Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下、Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなり、
ダイカスト鋳造されたものであって、０．２％耐力が１００（ＭＰａ）以上、引張強さが２００（ＭＰａ）以上、伸びが１５％以上であることを特徴とする鋳造用アルミニウム合金製鋳物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳造用アルミニウム合金及び鋳造用アルミニウム合金製鋳物に関し、特に、機械的特性および耐凝固割れ性に優れ、車体系部品等に用いられる、Ａｌ−Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金及び鋳造用アルミニウム合金製鋳物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、アルミニウム合金の自動車への適用は、エンジンのシリンダヘッドやシリンダブロック、トランスミッションケース等の軽量化が望まれるパワートレーン系の自動車部品においてなされてきた。
【０００３】
また、近年では、これまで以上に自動車の燃費向上を実現するための取組がなされている。具体的には、軽量なアルミニウム合金を、ルーフパネル、ドアパネル、ボンネット等のパネル部品に適用する技術が開発されている。
【０００４】
加えて、バンパレインフォースメントやクラッシュボックス（クラッシュカン）等といったエネルギー吸収性が要求されるフレーム部品にも、アルミニウム合金製の押出し材を適用したものが多数提案されている。
【０００５】
しかしながら、車体系部品の中には、押出しによる製法では形成し難い形状の部品も多いところ、そのような車体系部品にアルミニウム合金を用いる場合には金型を利用した鋳造法が有効となることから、鋳造法によって機械的な強度とともに伸びが大きい部品を製造することへの要求が高まっている。
【０００６】
ここで、鋳造用アルミニウム合金に関しては、例えば、特許文献１では、合金組成を、Ｓｉ：４．０〜６．５重量％、Ｍｇ：０．４〜１．２重量％、Ｍｎ：０．３〜１．１重量％、Ｆｅ：０．７重量％以下とすることによって、鋳造時における金型との焼付きを防止できるとともに、耐力および伸びに優れたアルミニウム合金が得られるとされている。
【０００７】
また、特許文献２では、合金組成を、Ｍｎ：０．５重量％以上２．５重量％以下、Ｃｒ：０．２重量％以上１．０重量％以下、Ｔｉ：０．１重量％以上０．５重量％以下、Ｍｇ：０．１重量％以上０．５重量％未満とすることによって、ダイカスト性に優れ、高い硬度を有するとともに、表面をアルマイト処理することで、光輝性に優れるダイカスト用アルミニウム合金が得られるとされている。
【０００８】
さらに、特許文献３では、合金組成を質量比で、Ｓｉ：１０〜１２％、Ｍｇ：０．１５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜１．０％、Ｆｅ：０．１５％以下、Ｔｉ：０．１％以下、Ｓｂ：０．０５〜０．２０％、Ｂ：０．００５〜０．０２％とすることによって、優れた強度と伸びとのバランスが確保されたダイカスト用アルミニウム合金が得られるとともに、かかるダイカスト用アルミニウム合金を車両ピラー、サスペンション取付部品等に用いることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−２５００３号公報
【特許文献２】特開２００７−１１９９１４号公報
【特許文献３】特開２００３−２１３３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、鋳造用アルミニウム合金には、機械的な強度のみならず、製造歩留まりを高めるとともに安定した製造を可能とするべく、凝固割れ（凝固収縮による鋳造割れ）の低減が要求される。
【００１１】
そして、上記特許文献１では、Ｓｉの配合割合が４．０重量％未満の場合には、凝固収縮が大きくなり鋳造割れが起こり易くなると記載されているものの、耐凝固割れ性の具体的な改善効果については記載されておらず、また、上記特許文献２に記載のダイカスト用アルミニウム合金は、光輝性に優れるものの硬度及び耐凝固割れ性は十分とは言えず、さらに、上記特許文献３には凝固割れについて何ら記載されていない。
【００１２】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、０．２％耐力、引張強さ及び伸び等の機械的特性に優れているとともに、鋳造時の凝固割れを低減することができる鋳造用アルミニウム合金及び鋳造用アルミニウム合金製鋳物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記課題を解決するために、純アルミニウムのもつ延性を低下させずに強度を高くしたＡｌ−１．５％Ｍｎ系合金の機械的特性及び耐凝固割れ性に対して、各合金元素が及ぼす影響について鋭意検討した。その結果、（１）Ｃｕ、Ｍｇ等の含有量の最適化を図ることで０．２％耐力および引張強さに優れたアルミニウム合金を実現できること、（２）Ｃｕの含有量が増えると耐凝固割れ性が悪化すること、（３）Ｓｉの含有量を増やせば、鋳造時の凝固割れを低減することができるが、Ｍｇ２Ｓｉが過度に生成することで伸びが低下すること、を知見した。
【００１４】
そうして、本発明者らは、さらに検討を重ねた結果、（４）Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉ等の最適化を図ることで、０．２％耐力および引張強さのみならず伸びにも優れているアルミニウム合金において、耐凝固割れ性を大幅に向上できることを知見し、本発明に至った。
【００１５】
具体的には、第１の発明は、Ａｌ−１．５％Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金を対象とし、質量％で、Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下、Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下、Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下、Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下、Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下、Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなることを特徴とするものである。
【００１６】
第１の発明によれば、純アルミニウムのもつ延性を低下させずに強度を高くした所謂Ａｌ−１．５％Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金において、０．２％耐力、引張強さ及び伸び等の機械的特性を向上させることができるとともに、耐凝固割れ性を大幅に向上させることができる。
【００１７】
第２の発明は、上記第１の発明において、質量％で、Ｓｉ：０．２％以上２．０％以下を含有することを特徴とするものである。
【００１８】
第２の発明によれば、Ｓｉの含有量を２．０％以下とすることで、機械的特性および耐凝固割れ性を維持しつつ、伸びを向上させることができる。
【００１９】
第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、０．２％耐力が７０（ＭＰａ）以上、引張強さが１２０（ＭＰａ）以上であり、且つ、伸びが１０％以上であることを特徴とするものである。
【００２０】
第３の発明によれば、エネルギー吸収性が要求されるフレーム部品にも、第１及び第２の発明の鋳造用アルミニウム合金を好適に用いることができる。
【００２１】
第４の発明は、質量％で、Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下、Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下、Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下、Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下、Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下、Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなり、ダイカスト鋳造されたものであって、０．２％耐力が１００（ＭＰａ）以上、引張強さが２００（ＭＰａ）以上、伸びが１５％以上であることを特徴とする鋳造用アルミニウム合金製鋳物である。
【００２２】
第４の発明によれば、上記第１〜第３の鋳造用アルミニウム合金をダイカスト鋳造することによって、凝固割れをほとんど生じない安定した鋳造性と、高い機械的特性とを有する鋳物を得ることができる。
【００２３】
なお、残部としての「Ａｌ及び不可避的不純物」における「不可避的不純物」とは、アルミニウム合金を工業的に製造する際に、原料としての鉱石や、製造環境等から不可避的に混入するものを指す。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る鋳造用アルミニウム合金によれば、純アルミニウムのもつ延性を低下させずに強度を高くした所謂Ａｌ−１．５％Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金において、０．２％耐力、引張強さ及び伸び等の機械的特性を向上させることができるとともに、耐凝固割れ性を大幅に向上させることができる。また、本発明に係る鋳造用アルミニウム合金をダイカスト鋳造することによって、凝固割れをほとんど生じない安定した鋳造性と、高い機械的特性とを有する鋳物を得ることができる。したがって、軽量なアルミニウム合金を、押出しによる製法では形成し難い形状の車体系部品等に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】金型試験片鋳型に鋳込んで得られた製品を示す図である。
【図２】リングモールド法に用いる試験片を鋳造するための金型を示す図である。
【図３】合金の種類と０．２％耐力、引張強さ及び伸びとの関係を示すグラフである。
【図４】合金の種類と平均凝固割れ個数及び平均凝固割れ長さとの関係を示すグラフである。
【図５】本発明に係る鋳造用アルミニウム合金をダイカスト鋳造して得られた小物部品の形状を示す図であり、同図（ａ）は斜視図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図であり、同図（ｃ）は同図（ａ）におけるｃ−ｃ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明のＡｌ−１．５％Ｍｎ系の鋳造用アルミニウム合金は、上述の如く、質量％で、Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下、Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下、Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下、Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下、Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下、Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなることを特徴とするものである。以下に、本発明を上記のように規定した理由及び好ましい範囲について説明する。なお、以下の説明において、化学組成を表す「％」は、特に断らない限り、「質量％」を意味する。また、以下では主に鋳造用アルミニウム合金について説明するが、その内容は本発明のアルミニウム合金製鋳物にも適宜該当するものである。
【００２７】
Ｍｎ：１．４％以上１．６％以下
Ｍｎは、０．２％耐力および引張強さの向上に寄与するとともに、金型への耐焼きつき性の向上に寄与する元素である。これらの効果を確保するためには、１．４％以上の量のＭｎを含有させる必要があるが、Ｍｎの含有量が１．６％を超えると、延性を低下させる析出相や粗大な晶出物を生ぜしめて伸びを低下させる。したがって、Ｍｎの含有量を１．４％以上１．６％以下の範囲としている。
【００２８】
Ｓｉ：０．２％以上５．０％以下
Ｓｉは、液相の流動性を増加させることによって、凝固収縮時の溶湯補給性を向上させて、鋳造時の凝固割れを低減させる作用を有するが、Ｓｉの含有量が０．２％未満ではその効果に乏しい。一方、Ｓｉの含有量が５．０％を超えると、延性を低下させる析出相や粗大な晶出物、特に、Ｍｇ２Ｓｉを過度に生ぜしめて伸びを低下させてしまう。このため、Ｓｉの下限を０．２％とし、その上限を５．０％とする。より好ましくは、０．２％以上２．０％以下である。
【００２９】
Ｃｕ：０．０５％以上０．３５％以下
Ｃｕは、本発明の鋳造用アルミニウム合金の０．２％耐力および引張強さを向上させるために必要な元素である。こうした効果を得るには、０．０５％以上のＣｕを含有させる必要がある。しかしながら、０．３５％を超える量のＣｕを含有させると、凝固割れが発生する準固相温度範囲が拡大することから、鋳造時の凝固割れを悪化させてしまう。そのため、Ｃｕの含有量は０．０５％以上０．３５％以下とした。
【００３０】
Ｍｇ：０．１％以上０．３％以下
Ｍｇは、Ｓｉと共存して熱処理によりＭｇ２Ｓｉとして析出し、０．２％耐力および引張強さ等の機械的強度を向上させる。しかし、その含有量が０．１％よりも少ないと、その効果が少なく、逆に０．３％を超えると、延性を低下させる析出相や粗大な晶出物を生ぜしめて伸びを低下させてしまう。したがって、Ｍｇの含有量を０．１％以上０．３％以下の範囲としている。
【００３１】
Ｆｅ：０．５％以上０．７％以下
Ｆｅは鋳造に際し、合金溶湯の金型への焼き付きを防止する効果がある。また、Ｆｅは鋳造に際し核生成サイトとして働き、析出核の生成頻度を増加させることで結晶粒を微細化し、これによりその特性を向上させて鋳造時の凝固割れを低減させる効果がある。Ｆｅ成分の含有量が、０．５％よりも少ないと、金型との焼き付き及び凝固割れが生じ易くなる反面、０．７％よりも多いと、延性を低下させる析出相や粗大な晶出物を生ぜしめて伸びを従来の合金以下に低下させる。したがって、Ｆｅの含有量を０．５％以上０．７％以下の範囲としている。
【００３２】
Ｔｉ：０．１％以上０．３％以下
Ｔｉは、Ｆｅと同様に、鋳造に際し核生成サイトとして働き、析出核の生成頻度を増加させることで結晶粒を微細化し、これによりその特性を向上させて鋳造時の凝固割れを低減させることができる。しかし、その含有量が０．１％よりも少ないと、その効果が少なく、耐凝固割れ性を十分に改善させることが困難となる。一方、Ｔｉの含有量が０．３％よりも多いと、延性を低下させる析出相や粗大な晶出物を生ぜしめて伸びを低下させ、溶湯の流動性も低下させるので、０．１％以上０．３％以下の範囲としている。
【００３３】
Ａｌは、自動車用部品などの軽量化に寄与する元素であるので、不純物およびその他の必要な合金元素と共に残部とした。
【００３４】
以上のように合金設計された本発明に係る鋳造用アルミニウム合金は、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｉの含有量を調整することによって、重力鋳造法、低圧鋳造法、ダイカスト鋳造法、スクイズ製法など既知の鋳造法により、０．２％耐力が７０（ＭＰａ）以上、引張強さが１２０（ＭＰａ）以上であり、且つ、伸びが１０％以上の鋳物を製造することが可能であるとともに、かかる鋳物を鋳造する際の凝固割れを低減することができる。特に、ダイカスト鋳造法によれば、０．２％耐力が１００（ＭＰａ）以上、引張強さが２００（ＭＰａ）以上、伸びが１５％以上であり、且つ、凝固割れがほとんどない、換言すると、凝固割れをほとんど生じない安定した鋳造性と、高い機械的特性とを有するアルミニウム合金製鋳物を得ることが可能となる。
【００３５】
なお、ダイカスト鋳造の条件は、例えば、溶湯温度、プランジャ速度、型温、キャビティ内真空度、等によってほぼ規定される。溶湯温度は７００〜８００℃、型温は１００〜２００℃である。また、プランジャ速度は、例えば、１．０〜１０．０（ｍ／ｓｅｃ）である。さらに、キャビティ内真空度は、例えば３〜１００（ｋＰａ）である。
【００３６】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
先ず、下記の表１に示す化学組成を有する各種のアルミニウム合金１〜１３の機械的特性を測定するために、各合金を電気炉によって溶解し、溶湯温度７４０（℃）、金型温度２００（℃）の条件で、通常の金型重力鋳造法によって、ＪＩＳＨ５２０２に記載の金型試験片鋳型に鋳込んだ（図１参照）。なお、表１中の合金１〜８は、化学組成が本発明で規定する範囲内にあるアルミニウム合金である。一方、合金９〜１３は、化学組成が本発明で規定する条件から外れたアルミニウム合金である。
【００３８】
【表１】
0005482627.tif 000002
【００３９】
上記の方法で得られた鋳造製品１の中央からＪＩＳ１４Ａ号の引張試験片を切出し、島津製作所製オートグラフを用いて、試験速度３（ｍｍ／ｍｉｎ）にて室温で引張試験を実施し、０．２％耐力（ＭＰａ）、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）等の機械的特性を測定した。その結果を、表２及び図３に示している。なお、Ｃｕを０．８％含む合金９では、高い０．２％耐力および引張強さを示すことが明らかであり、逆に、Ｓｉを０．０５％しか含まない合金１０では、Ｍｇ２Ｓｉが析出し難く、０．２％耐力および引張強さが低いことが明らかであることから、これらの合金については機械的特性を測定していない。
【００４０】
【表２】
0005482627.tif 000003
【００４１】
次いで、上記各合金の耐凝固割れ性を調べるために、図２に示す金型２を用いて、溶湯温度７２０（℃）、金型温度１８０（℃）の条件で、通常の金型重力鋳造法によって、リング状の試験片を各合金につき５つ鋳造した。そして、冷却後、鋳造した各試験片の表面に生じた凝固割れ個数と凝固割れ長さとを調べ、各合金について試験片１つ当たりの平均凝固割れ個数と平均凝固割れ長さとを算出して耐凝固割れ性を比較した。なお、平均凝固割れ個数と平均凝固割れ長さは、５つの試験片の平均値である。その結果を、表２及び図４に示している。
【００４２】
表２及び図３から、本発明で規定する条件を満たす合金１〜８をそれぞれ用いた本発明例の試験番号１〜８では、いずれも０．２％耐力が７０（ＭＰａ）以上、引張強さが１２０（ＭＰａ）以上及び伸びが１０．０（％）以上であり、優れた機械的特性を有していることが確認された。また、Ｓｉの含有量を２．０％以下に抑えた合金１〜４及び６〜８をそれぞれ用いた本発明例の試験番号１〜４及び６〜８では、Ｓｉの含有量が５．０％である合金５を用いた本発明例の試験番号５よりも、高い伸びを有することが確認された。特に、試験番号８の場合は、延性を阻害し易いＭｇを０．３％含有する合金を用いたにも拘わらず、Ｍｇを略半分の０．１６％しか含有していない合金を用いた試験番号５の場合と同等の伸びを示した。したがって、Ｓｉの含有量は、２．０％以下がより好ましいことが確認された。そして以上の結果から、本発明の鋳造用アルミニウム合金は、少なくともこれらの３つの機械的特性について、実用上十分な性能を備えていることが裏付けられた。
【００４３】
また、表２及び図４から、本発明で規定する条件を満たす合金１〜８をそれぞれ用いた本発明例の試験番号１〜８では、いずれも試験片１つ当たりの平均凝固割れ個数が２個以下であり、且つ、平均凝固割れ長さが６５（ｍｍ）以下であることから、耐凝固割れ性が著しく向上していることが確認された。これにより、本発明の鋳造用アルミニウム合金によれば、優れた機械的特性を有するのみならず、鋳造時の凝固割れを低減できることが裏付けられた。
【００４４】
これに対して、Ｃｕの含有量が本発明で規定する範囲を超える合金９を用いた比較例の試験番号９や、Ｓｉの含有量が本発明で規定する範囲に満たない合金１０を用いた比較例の試験番号では、平均凝固割れ個数が３（個）以上であり、且つ、平均凝固割れ長さが１００（ｍｍ）を超えていることから、耐凝固割れ性が著しく悪化していることが確認された。
【００４５】
また、Ｓｉの含有量が本発明で規定する範囲を大幅に超える合金１１を用いた比較例の試験番号１１では、耐凝固割れ性が改善されているとともに、０．２％耐力及び引張強さは本発明例と同等程度に向上しているものの、伸びが本発明例に比して極めて劣っていることが確認された。
【００４６】
さらに、Ｍｇを含有していない合金１２を用いた比較例の試験番号１２では、耐凝固割れ性が改善されているとともに、伸びは本発明例と同等程度に向上しているものの、０．２％耐力及び引張強さが本発明例に比して極めて劣っている一方、Ｍｇの含有量が本発明で規定する範囲を超える合金１３を用いた比較例の試験番号１３では、耐凝固割れ性が改善されているとともに、０．２％耐力及び引張強さは本発明例と同等程度に向上しているものの、伸びが本発明例に比して極めて劣っていることが確認された。
【００４７】
（実施例２）
次に、ダイカスト鋳造法における急冷凝固の影響を調べるべく、本発明で規定する条件を満たす鋳造用アルミニウム合金をダイカスト鋳造して得られた鋳物の機械的強度を測定するとともに、その耐凝固割れ性を調べた。なお、試験番号１５については、機械的強度に対する急冷凝固の影響を特に詳しく調べるべく、上記実施例１の試験番号１に用いたのと同じ合金１を用いた。
【００４８】
下記の表３に示す化学組成を有するアルミニウム合金を７５０（℃）の温度で溶解したのち、介在物の除去と脱ガスを目的として、Ａｒ、Ｎ２等不活性ガスによるバブリング処理を実施した。
【００４９】
ダイカスト鋳造には、型締め力５００（ｔｏｎ）の高真空ダイカスト装置を使用し、金型に離型材を塗布した後、プランジャ速度：１．５０（ｍ／ｓｅｃ）、キャビティ内真空度：９８（ｋＰａ）、型温１５０〜１６０℃の条件のもとにダイカスト鋳造を行った。なお、鋳物（小物部品）の形状は、図５に示す中空の台錐形状とした。
【００５０】
上記方法によって得られたダイカスト鋳物からＪＩＳ１３Ｂ号引張試験片を切出し、実施例１と同様のやり方で、０．２％耐力（ＭＰａ）、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）等の機械的特性を測定した。その結果を、表３に示している。
【００５１】
また、凝固割れについては実体成形品の割れや皺を観察することにより、図５に示す小物部品形状に対する耐凝固割れ性を評価した。
【００５２】
【表３】
0005482627.tif 000004
【００５３】
表３から、ダイカスト鋳造法を用いた本発明例の試験番号１４及び１５では、いずれも０．２％耐力が１００（ＭＰａ）以上、引張強さが２００（ＭＰａ）以上、伸びが１５％以上の優れた機械的特性を有していることが確認された。また、同じ合金１を用いたにも拘わらず、ダイカスト鋳造法を用いた試験番号１５では、重力鋳造法を用いた実施例１の試験番号１に比して、０．２％耐力が２７（ＭＰａ）、引張強さが７３（ＭＰａ）、伸びが５．０％も向上していることが確認された。これは、急冷凝固により組織が微細化されて機械的特性が改善したことによるものと考えられる。
【００５４】
また、本発明例の試験番号１４及び１５では、いずれも図５に示した部品は割れや皺のない健全な部品性状であったことから、小物部品形状を鋳造するのに充分な耐凝固割れ性を確保していることが分かった。これにより、急冷凝固による耐凝固割れ性への影響は小さいことが分かった。
【００５５】
以上により、本発明の鋳造用アルミニウム合金は、薄肉鋳物の鋳造が可能でかつ寸法精度が高いダイカスト鋳造法を適用した場合にも、優れた機械的特性を有するのみならず、鋳造時の凝固割れを低減できることが裏付けられた。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上説明したように、本発明は、押出しによる製法では形成し難い形状の車体系部品に用いられる鋳造用アルミニウム合金等について有用である。
【図１】
0005482627.tif 000005
【図２】
0005482627.tif 000006
【図３】
0005482627.tif 000007
【図４】
0005482627.tif 000008
【図５】
0005482627.tif 000009