(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タービンコンポーネントの燃料伝導可能なコンポーネントの表面をコーティングするための工程であって、
まず、前記表面を気相アンモノリシスによって窒化チタン層でコーティングするステップと、
次に、前記表面を化学気相堆積を使用してα−酸化アルミニウム層でコーティングするステップと、
を備える工程において、
コーティングされる前記コンポーネントはグレード１６Ｍｏ３の鋼鉄を備え、
コーティングされる前記表面は最初に加熱され、加熱された前記表面が窒化チタンでコーティングされ、その直後にα−酸化アルミニウムでコーティングされ、そしてコーティングされた表面は再び冷却され、
コーティングは、窒化チタン層と、α−酸化アルミニウム層と、からなることを特徴とする工程。
【請求項２】
窒化チタン及びα−酸化アルミニウムによる前記コーティングが、同じ炉で実行されることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項３】
前記表面は、化学気相堆積の間に７００℃／ｈ〜９００℃／ｈの温度上昇で加熱されることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項４】
前記表面は、化学気相堆積の間に５０ｍｂａｒから１５０ｍｂａｒの間の圧力下で加熱される及び／又は冷却されることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項５】
化学気相堆積の間での加熱及び／又は冷却中に、前記表面はアルゴン及び水素を含むガスで洗い流されることを特徴とする請求項４に記載の工程。
【請求項６】
前記表面は加熱中に、８０％〜８５％のアルゴン及び１５％〜２０％の水素を含むガスで洗い流されることを特徴とする請求項５に記載の工程。
【請求項７】
前記表面は冷却中に、１５％〜２０％のアルゴン及び８０％〜８５％の水素を含むガスで洗い流されることを特徴とする請求項５に記載の工程。
【請求項８】
前記表面は、化学気相堆積の経過中に、３００℃／ｈ〜５００℃／ｈの温度降下で冷却されることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項９】
前記表面は、化学気相堆積の間に、９００℃から１１００℃の間の温度でコートされることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項１０】
前記表面は、化学気相堆積の間に、１６ｌ／ｈ〜２０ｌ／ｈのガス流量でコートされることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項１１】
化学気相堆積の間に、前記表面は、２０ｍｂａｒ〜４０ｍｂａｒの第１の圧力の下で窒化チタンでコートされ、及び／又は８０ｍｂａｒ〜１２０ｍｂａｒの間の第２の圧力の下でα−酸化アルミニウムでコートされることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項１２】
化学気相堆積の間に、前記表面は、２ｈ〜４ｈ中に窒化チタンでコートされ、及び／又は３ｈ〜５ｈ中にα−酸化アルミニウムでコートされることを特徴とする請求項１に記載の工程。
【請求項１３】
ベース材料と、前記ベース材料の燃料伝導可能な表面と、を備え、
前記表面は、窒化チタン層と、α−酸化アルミニウム層と、からなるコーティングを有することを特徴とするタービンコンポーネント。
【請求項１４】
請求項１３に記載されたタービンコンポーネントを備えることを特徴とするガスタービン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、タービンコンポーネントのための燃料伝導が可能なコンポーネントの表面をコーティングするための工程に関する。それはまた、タービンコンポーネント、例えば、ガスタービンコンポーネントのための腐食保護コーティングに関する。
【背景技術】
【０００２】
材料１６Ｍｏ３を基にしたガスタービンの燃料伝導コンポーネントは、稼動中に腐食の兆候を示す。一つの可能な原因としては、燃料に存在する硫化水素（Ｈ２Ｓ）で大気中水分を濃縮する反応により製造される硫酸の形成が考えられる。しかし、相対的に高い温度では、特に６０℃を超える温度では、気体状態にある硫化水素（Ｈ２Ｓ）は、また硫化に繋がりうる。特にバーナー領域にある、心配されるコンポーネントの基礎材料１６Ｍｏ３は、鉱酸又は硫化水素に対して耐性がない。
【０００３】
腐食は、特に、予混合バーナーの内側空間の領域で観測され、ガス又は空気がそこを通して動作モードに応じて流れている。内側空間で作られる腐食粒子は、内側壁から分離するようになり、ガス出口ノズルの閉塞に繋がりうる。これは、緊急遮断、不平衡負荷、燃焼振動及び減少された出力により引き起こされる予定外の又は余分のシステム供給停止をもたらす。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
以前は、バーナーコンポーネントは、幾つかの例においては、腐食耐性材料から製造されていた。しかしながら、そのようなもの、典型的には、ニッケルベースの、合金の使用は、多くの不利な点が付随している。高い材料コストを別にしても、ニッケルベースの合金は、作業又は機械加工特性が劣っている。１６Ｍｏ３と比較して著しく低い熱伝導性は、広い熱勾配の結果としてより高い熱的に誘発されたストレスをもたらす。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そこで、本願発明の目的は、ガスタービンの燃料伝導が可能なコンポーネントの表面の腐食減少コーティングのための工程を提供することである。さらなる目的は、ベース材料及び燃料伝導が可能な表面を備える有利なタービンコンポーネントを提供することである。さらに、本願発明の目的は、有利なガスタービンを提供することである。
【０００６】
第１の目的は、請求項１で請求される、タービンコンポーネント、特にガスタービンの燃料伝導可能なコンポーネントの表面をコーティングするための工程により達成される。第２の目的は、請求項１４で請求される、ベース材料及び燃料伝導が可能な表面を備えるタービンコンポーネントにより達成される。第３の目的は、請求項１５で請求項される、ガスタービンにより達成される。従属請求項は、本願発明の有利な改良をさらに備える。その特徴は、独立して及び互いの組み合わせの両方で有利である。
【０００７】
タービンコンポーネントの燃料伝導が可能なコンポーネントの表面をコーティングするための本発明による工程の範囲内で、その表面は、化学気相堆積（ＣＶＤ）により、最初に窒化チタン層及びそれに続いてα−酸化アルミニウム層でコートされる。好ましくは、グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄を含む表面がコートされる。本発明による工程により製造された腐食防止層は、熱−機械作用、材料コスト及び加工特性に関する材料１６Ｍｏ３の利点と、硫酸又は硫化に対する腐食耐性を結合する。
【０００８】
本発明による腐食保護原理は、腐食媒体例えば、硫酸又はＨ２Ｓで汚染されたガス、及びベース材料、例えば、グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄の物理的分離を基にしている。層構造は、２つの層から作られ、すなわち、中間層及び頂上層からなる。コンポーネントの表面は、化学気相堆積（ＣＶＤ）により、最初に、窒化チタン（ＴｉＮ）中間層でコートされ、続いて不浸透性α−酸化アルミニウム頂上層でコートされる。グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄上のα−酸化アルミニウムの直接結合は、研究室試験の過程においては達成されることができなかったので、窒化チタン（ＴｉＮ）中間層が必要である。
【０００９】
本発明による工程の範囲内で、コートされるべき表面は、最初に加熱されうる。加熱された表面は、窒化チタン及びその後直接α−酸化アルミニウムでコートされることができる。この方法でコートされた表面は、その後再び冷却されることができる。原理的に、酸化チタンとα−酸化アルミニウムのコーティングは、同じ炉で実行されることができる。表面は原理的には、気相アンモノリシス（４ ＴｉＣｌ４ ＋ ６ ＮＨ３ → ４ ＴｉＮ ＋ １６ ＨＣｌ ＋ Ｎ２ ＋ Ｈ２）により窒化チタン及び／又は水素プラズマコーティング（２ ＴｉＣｌ４ ＋ ４ Ｈ２ ＋ Ｎ２ → ２ ＴｉＮ ＋ ８ ＨＣｌ）によりコートされることができる。
【００１０】
ＣＶＤ炉を通過する間、コートされるべき表面は、したがって、連続的にコートされることができる。これは、ＣＶＤ炉を必要とし、α−Ａｌ２Ｏ３堆積だけでなく気相アンモノリシスによるＴｉＮの堆積（４ ＴｉＣｌ４ ＋ ６ ＮＨ３ → ４ ＴｉＮ ＋ １６ ＨＣｌ ＋ Ｎ２ ＋ Ｈ２）、水素プラズマコーティング（２ ＴｉＣｌ４ ＋ ４ Ｈ２ ＋ Ｎ２ → ２ ＴｉＮ ＋ ８ ＨＣｌ）、又は他の適した方法も実行されることができる。
【００１１】
コートされるべき表面は、７００℃／ｈ及び９００℃／ｈの間の温度増加で、好ましくは８００℃／ｈの温度増加で化学気相堆積の経過中に加熱される。さらに、表面は、５０ｍｂａｒ及び１５０ｍｂａｒの圧力の下、好ましくは１００ｍｂａｒの圧力の下、化学気相堆積の経過中に加熱される及び／又は冷却されることができる。
【００１２】
さらに、化学気相堆積の経過中の加熱及び／又は冷却中、表面は、アルゴン及び水素を含むガスが流されることができる。例えば、加熱中に、８０％から８５％、好ましくは８３％、のアルゴン及び１５％から２０％、好ましくは１７％の水素を含むガスが流されることができる。冷却中に、例えば、１５％から２０％、好ましくは１７％のアルゴン及び８０％から８５％、好ましくは８３％、の水素を含むガスが流されることができる。流すことは、１時間当たり１６から２０リットルのガスの流れで、好ましくは１時間当たり１８リットルのガスの流れで実行されると有利である。しかしながら、これらの数字は、使用される炉の寸法に依存する。
【００１３】
コートされるべき表面は、３００℃／ｈから５００℃／ｈの間の温度減少で、有利には４００℃／ｈの温度減少で化学気相堆積の経過中に冷却される。
【００１４】
表面は、さらには、９００℃から１１００℃の間で、代わりには１０００℃から１１００℃の間で、好ましくは１０５０℃で、化学気相堆積の過程でコートされることができる。表面は、１時間当たり１６から２０リットルのガスの流れで、好ましくは、１時間当たり１８リットルのガスの流れで、コートされることができる。表面は、例えば、２０ｍｂａｒから４０ｍｂａｒの間の圧力下で、好ましくは、３０ｍｂａｒの圧力下で、窒化チタンでコートされることができる。それは、さらに、８０ｍｂａｒから１２０ｍｂａｒの間の圧力の下で、好ましくは、１００ｍｂａｒの圧力の下で、α−酸化アルミニウムでコートされることができる。
【００１５】
２０ｍｂａｒから４０ｍｂａｒの圧力の下で化学気相堆積の過程で表面が窒化チタンでコートされる際に、圧力は、０．２ｍｂａｒから１ｍｂａｒ ＴｉＣｌ４、１８．４ｍｂａｒから２８ｍｂｒ Ｈ２及び２．４ｍｂａｒから１１ｍｂａｒ Ｎ２からなる。もし、表面が３０ｍｂａｒの圧力の下で、窒化チタンでコートされると、この圧力は、例えば、０．４ｍｂａｒ ＴｉＣｌ４、２３．６８Ｈ２及び５．９２ Ｎ２からなる。
【００１６】
８０ｍｂａｒから１２０ｍｂａｒの圧力の下で化学気相堆積の過程で表面がα−酸化アルミニウムでコートされる際に、圧力は、２０ｍｂａｒから２５ｍｂａｒ Ａｒ、１０ｍｂａｒから１５ｍｂｒ ＣＯ２、２０ｍｂａｒから４０ｍｂｒ Ｈ２、及び２ｍｂａｒから６ｍｂａｒ ＨＣｌを含む。この場合、２０ｍｂａｒから４０ｍｂａｒ Ｈ２及び２ｍｂａｒから６ｍｂａｒ ＨＣｌは、ＡｌＣｌ３生成器に送られることができる。もし、例えば、表面が１００ｍｂａｒの圧力の下でα−酸化アルミニウムでコートされる場合には、この圧力は２２．７ｍｂａｒ Ａｒ，１２ｍｂａｒ ＣＯ２，３０ｍｂａｒ Ｈ２及び４ｍｂａｒ ＨＣｌを含むことができる。この場合、３０ｍｂａｒ Ｈ２及び３．９ｍｂａｒ ＨＣｌがＡｌＣｌ３生成器に送られることができる。
【００１７】
さらに、化学気相堆積の過程で、表面は、２時間及び４時間の間の期間の間、好ましくは３時間の期間の間、窒化チタンでコートされることができる。さらに、３時間から４時間の間の期間の間、好ましくは４時間の期間の間、α−酸化アルミニウムでコートされることができる。
【００１８】
本発明による工程は、任意の所望の形状に用いられることができ、特に内側のコーティングに適しているという利点がある。さらに、気体状キャリア媒体が使用されるので、狭い内側チャネルをコーティングする可能性が開かれている。さらに、ニッケルベースの合金と比較して、１６Ｍｏ３の著しく低い材料及び作業又は加工コストで済む。本発明による工程の助けで、全体的に低いコーティングコストで済む。
【００１９】
本発明による工程の更なる利点は、製造されるコーティングはさらにニッケルベースの合金と比較して好ましい熱機械的作用があることである。特に、より低い温度勾配の結果として、熱的に誘発されるストレスはより低く生じる。本発明による工程により製造されたコーティングの硫酸又はＨ２Ｓで汚染されたガスへの腐食耐性及び熱衝撃耐性を示すために研究室試験をすることが可能である。
【００２０】
本発明によるタービンコンポーネントは、ベース材料及び燃料伝導可能表面を備える。その表面は、窒化チタンを含む中間層及びα−酸化アルミニウムを含む頂上層を有する。すなわち、表面は、窒化チタンでコートされ、そして窒化チタンコーティングは次に、α−酸化アルミニウムでコートされる。本発明によるタービンコンポーネントは、特に、ガスタービンのコンポーネントであることができる。例えば、本発明によるタービンコンポーネントは、バーナーのコンポーネントであることができる。
【００２１】
本発明によるタービンコンポーネントは、コーティングは、硫酸に対して腐食耐性があり、熱衝撃耐性があるという利点を有する。α−酸化アルミニウム層は、腐食耐性を提供し、及び窒化チタン層は、ベース材料へのα−酸化アルミニウムの結合を提供する。
【００２２】
ベース材料は、特に、グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄であることができる。本発明によるタービンコンポーネントは、この場合、ニッケルベース合金と比較して顕著に低い材料及び作業又は加工コストにより差別化される。さらに、より低い温度勾配の結果として、そして結果的に熱的に誘引されたストレスの結果、熱−機械作用は、ニッケルベースの合金と比較してより好ましい。
【００２３】
本発明によるガスタービンは、上述したように、本発明によるタービンコンポーネントを具備する。本発明によるガスタービンは、本発明によるタービンコンポーネントと同じ利点を有する。
【００２４】
本願発明のさらなる特徴、特性及び利点は、以下に、添付の図面を参照して例示的な実施形態を基にして、さらに詳細に記載される。立体配置の変形は、独立及び互いに組み合わせる場合の両方で有利である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】α−Ａｌ２Ｏ３及びＴｉＮの堆積のためのＣＶＤコーティング炉の原理を概略的に示す図である。
【図２】本発明によるコンポーネントコーティングを通る断面を概略的に示す図である。
【図３】ガスタービンを概略的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本願発明の例示的な実施形態が、図１から３を基にして、以下に詳細に記載される。
【００２７】
図１は、概略的に、例えば、グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄からなるガスタービンコンポーネント３を、化学気相堆積（ＣＶＤ）により、コーティングするためのＣＶＤ炉１を示す。ＣＶＤ炉１はハウジング６を備える。ハウジング６の内側に配置されているのは、内側空間１９であり、そこでは、コートされるべきコンポーネント３が配置されることができる。内側空間１９に対面するハウジング６の横側に配列されているのは、加熱コイル２である。本例示的実施形態において、３つの加熱コイル２ａ、２ｂ及び２ｃが配置され、それにより３つの加熱領域が実現されることができる。
【００２８】
図１に示されたＣＶＤ炉１は、窒化チタンでコーティングするため及びα−酸化アルミニウムでコーティングするための両方に適している。２つのコーティングステップは、炉を通過する間に、すなわち、窒化チタン及びα−酸化アルミニウムでコーティングする間に、コンポーネントを冷却及び再加熱することなく、連続的に実行されることができる。化学気相堆積に必要とされるガス状の開始化合物は、ガスライン４を経由して、ＣＶＤ炉１の内側空間１９に導かれる。内側空間１９は、例えば４４ｍｍの直径を有することができる。
【００２９】
バルブ７を経由したガスライン４に接続されているのは、ＴｉＣｌ４蒸発器である。さらに、アルミニウムペレットを有するＡｌＣｌ３発生器は、さらにバルブ８を経由してガスライン４に接続されている。さらに、窒素、水素、二酸化炭素、アルゴン及び塩化水素は、それぞれ窒素供給ライン１１、水素供給ライン１２、二酸化炭素供給ライン１３、アルゴン供給ライン１４及び塩化水素供給ライン１５を経由してガスライン４に導入されることができる。
【００３０】
さらに、ＡｌＣｌ３発生器１０はガスライン５を経由して塩化水素供給ライン１６、水素供給ライン１７、及びアルゴン供給ライン１８に接続される。これらの供給ライン１６、１７、及び１８を通じて、塩化水素、水素及びアルゴンは、ガスライン５を経由してＡｌＣｌ３発生器に導入されることができる。
【００３１】
図１に示されたＣＶＤ炉において、α−Ａｌ２Ｏ３堆積だけでなく、気相アンモノリシスによるＴｉＮの堆積（４ ＴｉＣｌ４ ＋ ６ ＮＨ３ → ４ ＴｉＮ ＋ １６ ＨＣｌ ＋ Ｎ２ ＋ Ｈ２）、水素プラズマコーティング（２ ＴｉＣｌ４ ＋ ４ Ｈ２ ＋ Ｎ２ → ２ ＴｉＮ ＋ ８ ＨＣｌ）又は他の適した工程が実行されることができる。
【００３２】
コンポーネント３を窒化チタン（ＴｉＮ）中間層でコーティングするために、コンポーネント３は、最初に８００℃／ｈの加熱率で、１００ｍｂａｒの圧力の下で、加熱される。この間、コンポーネント３は、ガスが流され、そのガスは、８３％のアルゴン及び１７％の水素を含む。そのガス流は、この場合、例えば、炉の寸法に応じて１時間当たり１８リットルである。この場合、アルゴンはアルゴン供給ライン１４を経由して導入され、水素は水素供給ライン１２を経由してガスライン４に導入されて後者を経由してＣＶＤ炉１の内側空間１９に導入される。
【００３３】
次の窒化チタン堆積は、１０５０℃の温度で且つ３０ｍｂａｒの圧力の下で実行される。この場合、コンポーネント３は、ＴｉＣｌ４，Ｈ２及びＮ２を含む前駆体ガスで、例えば、１時間当たり１８リットルのガス流で流される。塩化チタン（ＴｉＣｌ４）はこの場合、ＴｉＣｌ４蒸発器９からバルブ７を経由してガスライン４に導入され、そこからＣＶＤ炉１の内側空間１９に進む。さらに、水素（Ｈ２）は水素供給ライン１２を経由して導入され、窒素（Ｎ２）は窒素供給ライン１１を経由してガスライン４に導入される。前駆体ガスはこの場合、ＴｉＣｌ４は０．４０ｍｂａｒの寄与をし、Ｈ２は２３．６８ｍｂａｒの寄与をし、Ｎ２は５．９２ｍｂａｒの寄与をして、３０ｍｂａｒの総圧力になる。堆積は、３時間の間行われる。
【００３４】
窒化チタン堆積の方法において、相転位を避けるために温度は１０５０℃を長く保ち続けるべきではない。温度は、また、特に、９５０℃で保持されることができる。
【００３５】
窒化チタン堆積に続いて、コンポーネント３は、４００℃／ｈのレートで１００ｍｂａｒの圧力下で冷却される。この場合、コンポーネント３は、１７％のアルゴン及び８３％の水素を含むガスで、１時間当たり１８リットルのガス流れで、流される。アルゴンは、今度は、アルゴン供給ライン１４を経由して導入され、水素は水素供給ライン１２を経由してガスライン４に導入され、後者を経由してＣＶＤ炉１の内側空間１９に導入される。
【００３６】
α−Ａｌ２Ｏ３頂上層を製造するために、コンポーネント３は、今度は、８００℃／ｈの加熱率で、１００ｍｂａｒの圧力下で、１時間当たり１８リットルのガスの流れで、加熱される。加熱中にコンポーネント３に流されるガスは、８３％のアルゴン及び１７％の水素からなり、そして供給ライン４，１２及び１４を経由してコンポーネントに導かれる。
【００３７】
後続のα−酸化アルミニウム堆積中に、コンポーネント３は、アルゴン、二酸化炭素、水素及び塩化水素を含み１０５０℃の温度のガスで流される。そのガス流は、この場合、例えば、１時間当たり１８リットルであり、圧力は１００ｍｂａｒである。堆積は、４時間の時間中実施される。堆積の間、３０ｍｂａｒの圧力の水素は、ＡｌＣｌ３発生器１０にガスライン５及び水素供給ライン１７を経由して供給される。さらに、３．９ｍｂａｒの圧力の下で塩化水素は、ガスライン５及び塩化水素供給ライン１６を経由してＡｌＣｌ３発生器１０に供給される。ＡｌＣｌ３発生器の助けで製造された塩化アルミニウムは、ＣＶＤ炉１の内側空間に、バルブ８及びガスライン４を経由して導入される。さらに、２２．７ｍｂａｒの圧力下のアルゴンは、アルゴン供給ライン１４を経由してそしてガスライン４を経由して内側空間１９に導入される。さらに、１２ｍｂａｒの圧力下の二酸化炭素は、二酸化炭素供給ライン１３を経由して導入され、３０ｍｂａｒの圧力下の水素は水素供給ライン１２を経由してガスライン４にそして後者を経由して内側空間１９に導入される。さらに、４ｍｂａｒの圧力下の塩化水素は塩化水素供給ライン１５を経由してガスライン４にそして後者を経由して内側空間１９に導入される。
【００３８】
堆積工程の完了後、コンポーネント３は、４００℃／ｈの冷却率で冷却される。この場合、コンポーネント３は、１００ｍｂａｒで１２％のアルゴン及び８３％の水素を含むガスで流される。ガス流れは、この場合、例えば、１時間当たり１８リットルである。アルゴン及び水素は、供給ライン４、１２及び１４を経由してコンポーネント３に導かれる。
【００３９】
原理的に、窒化チタン堆積及びα−酸化アルミニウム堆積は、直接次々に、すなわち、炉を通過する際に、実行されることができる。この場合、コンポーネント３は、これらの２つの堆積工程の間、冷却されて再加熱される必要はない。
【００４０】
本発明による工程の助けで達成されるコーティングは、概略的に図２に示される。図２は、本発明によりコートされたコンポーネント３の例として、ガスタービン２０の燃料伝導可能なコンポーネントの一部を貫く断面を示す。コンポーネント２０は、窒化チタン中間層２１及びα−酸化アルミニウム頂上層２２でコートされる。燃料伝導可能なコンポーネント２０は、例えば、グレード１６Ｍｏ３の鋼鉄からなることができる。コンポーネント２０は、特に、バーナーコンポーネントであることができる。
【００４１】
燃料伝導可能なコンポーネント２０の表面２３は、窒化チタン２１及びα−酸化アルミニウム２２でコーティングすることにより、腐食効果に対して効果的に保護される。さらに、コートされた表面の非常によい熱衝撃耐性がある。４２０℃に加熱されたコートされたコンポーネント３、２０が、２０℃の水で急冷される熱衝撃テストは、加熱及び急冷を１００回繰り返された後でさえもコンポーネントには何のクラック又はダメージもないことを示している。コンポーネントの組成又はコーティングの何れにも何の変化も観測されることができなかった。
【００４２】
原理的に、本発明によるコンポーネント３及び燃料伝導可能なコンポーネント２０は、ガスタービンのコンポーネントであることができる。
【００４３】
図３は、ガスタービンを概略的に示す。ガスタービンは、内側にシャフト１０７を備えたローターを有し、ローターは、回転軸に回転可能に搭載され、そして、また、タービンランナーとして参照される。ローターに沿ってそれぞれ続くのは、吸入ハウジング１０９、コンプレッサー１０１、バーナー装置１５０、タービン１０５及び排出ハウジング１９０である。
【００４４】
バーナー装置１５０は、例えば環状形態の高温ガスダクトと連絡する。そこでは、タービン１０５は多くの連続的なタービンステージにより形成される。各タービンステージは、ブレードリングにより形成される。作業媒体の流れの方向で見られるように、静止ブレード１１７の列には、高温ガスダクト中に、移動ブレード１１５により形成された列が続く。静止ブレード１１７は、この場合、例えばタービンディスクにより、固定子の内側ハウジングに固定され、一方では、列の移動ブレード１１５はローターに取り付けられる。ローターに結合されているのは、ジェネレーター又は機械である。
【００４５】
ガスタービンの稼働中、空気がコンプレッサー１０１により、吸入ハウジング１０９を通じて吸入されて、圧縮される。タービンの横側上のコンプレッサー１０１の端部で提供される圧縮された空気は、バーナー装置に移動して、そこで燃料と混合される。混合されたものは、そして、燃焼チャンバーで燃やされて、作業媒体を形成する。そこから、作業媒体は、高温ガスダクトに沿って固定ブレード１１７及び移動ブレード１１５を通過して流れる。移動ブレード１１５で、作業媒体は膨張して、運動量を伝達して、移動ブレード１１５がローターを駆動し、後者がそれに結合した機械を駆動する。
【符号の説明】
【００４６】
１  ＣＶＤ炉
２ａ、２ｂ、２ｃ  加熱コイル
３  コンポーネント
４  ガスライン
５  ガスライン
６  ハウジング
７  バルブ
８  バルブ
１０  ＡｌＣｌ３発生器
１１  窒素供給ライン
１２  水素供給ライン
１３  二酸化炭素供給ライン
１４  アルゴン供給ライン
１５  塩化水素供給ライン
１６  塩化水素供給ライン
１７  水素供給ライン
１８  アルゴン供給ライン
１９  内側空間
２０  コンポーネント
２１  窒化チタン
２２  α−酸化アルミニウム
１０１  コンプレッサー
１０５  タービン
１０７  シャフト
１０９  吸入ハウジング
１１５  移動ブレード
１１７  固定ブレード
１５０  バーナー装置
１９０  排出ハウジング
【図１】
0005475769.tif 000002
【図２】
0005475769.tif 000003
【図３】
0005475769.tif 000004