(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコーン系重合体のラテックスの存在下でビニル単量体を重合して得られた、シリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスを噴霧乾燥する、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法であって、
シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体１００ｇ中に含まれる硫酸塩の量が３．０ｍｍｏｌ以下である、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法。
【請求項２】
シリコーン系重合体が、トルエン不溶分２０質量％以上のポリオルガノシロキサンである、請求項１に記載の、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法。
【請求項３】
シリコーン系重合体が、質量平均分子量１５，０００以上のポリオルガノシロキサンである、請求項１に記載の、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法。
【請求項４】
シリコーン系重合体が、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含有する複合ゴムである、請求項１に記載の、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法。
【請求項５】
シリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスが、シリコーン系重合体のラテックスの存在下で、過酸化物、有機過酸化物及びアゾ系開始剤から選ばれる１種以上の重合開始剤を用いてビニル単量体を重合して得られたものである、請求項１に記載の、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法で得られた、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体。
【請求項７】
請求項６に記載のシリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体及び樹脂を含む樹脂組成物。
【請求項８】
請求項７に記載の樹脂組成物を成形して得られる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体及びその製造方法、前記粉体を含む樹脂組成物、並びに前記樹脂組成物を成形して得られる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
耐衝撃性改良剤や難燃剤等の改質剤として、合成樹脂やエラストマーに配合して用いられるビニル重合体粉体の製造には、乳化重合法をはじめとする水系分散重合を利用した方法が多く用いられている。ビニル重合体の製造法として乳化重合法を用いた場合には、得られたビニル重合体のラテックスから、ビニル重合体を粉体等の固形物として回収するプロセスが必要となる。【０００３】
上記プロセスとしては、従来、酸や塩等をラテックスに混合して凝固スラリーを得た後に、熱処理、脱水及び乾燥を経るプロセス（以下、「凝固法」という。）が広く知られている。この方法は酸や塩等による凝固が可能なラテックスに対しては適用できるが、凝固が困難なラテックス、例えば、ノニオン系界面活性剤が用いられたラテックスに対しては適用できないという問題がある。【０００４】
また、凝固法では凝固、熱処理、脱水及び乾燥という複数のプロセスが必要であることから設備が複雑になる。更に、上記の複数のプロセス間の連携を調整するシステムが必要になる場合がある。このような状況から、設備費や運転の観点からビニル重合体粉体を回収するプロセスの改良が望まれている。【０００５】
また、凝固法では脱水プロセスにおいて、主として重合及び凝固プロセスで用いられた成分に由来する、水溶性成分を含む廃水が多量に発生することから、これを処理するための設備が必要になり、設備全体が大がかりになるという問題がある。【０００６】
このような問題を解決する方法として、ビニル重合体のラテックスをノズル等から噴霧しながら熱風で乾燥させて粉体を得る方法（以下、「噴霧乾燥法」という。）が広く知られている。噴霧乾燥法は凝固を必要としないため、凝固が困難なラテックスであっても粉体として回収できるばかりでなく、噴霧及び乾燥が一つのプロセスで終了するため設備が単純化されている。更には、廃水が生じないため廃水処理設備も必要なく、設備費用が安価という利点を有する。【０００７】
一方で、シリコーン系重合体のラテックスの製造には、乳化剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系乳化剤を用い、酸触媒としてスルホン酸類又は硫酸を用いることが一般的である。【０００８】
従って、シリコーン系重合体のラテックスの存在下でビニル単量体を重合して得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスを噴霧乾燥法で回収した粉体中には、乳化剤や酸触媒に由来する多量の硫酸塩が残存することになる。【０００９】
このようなシリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体をポリカーボネート樹脂（以下、「ＰＣ樹脂」という。）に配合して得られる成形体では、粉体中に残存する硫酸塩によりＰＣ樹脂の加水分解が促進され、成形体の物性が著しく損なわれるという問題が生じる。【００１０】
この問題を解決するために、例えば、特許文献１では、特定成分からなるシリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスを噴霧乾燥して得たビニル重合体粉体を、ＰＣ樹脂等の熱可塑性樹脂に配合することで、湿熱処理後の成形体の破断強度が低下せず、ＰＣ樹脂の耐加水分解性を低下させないことが示されている。【００１１】
しかしながら、特許文献１で示されている湿熱処理は処理条件が穏やかであり、耐加水分解性の評価として充分ではない。特許文献１に示されているビニル重合体粉体は硫酸塩を多く含むものであり、ＰＣ樹脂の耐加水分解性の低下を抑制するという効果は充分ではない。【００１２】
また、特許文献２では、シリコーンマクロモノマーとビニル単量体の混合物を乳化分散して重合したラテックスを噴霧乾燥して得たビニル重合体粉体を、ＰＣ樹脂等の熱可塑性樹脂に配合することが示されている。【００１３】
特許文献２で示されているビニル重合体粉体は硫酸塩の残存量は少ないが、シリコーンマクロモノマーの分子量が低いため、得られる成形体の耐衝撃性の向上効果は充分ではなく、逆に、耐衝撃性を低下させることが予想される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００２−３０８９９７号公報
【特許文献２】特開平１０−１８２９８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の目的は、ＰＣ樹脂等の樹脂に配合した場合に耐衝撃性を向上させ、耐加水分解性の低下を抑制するシリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体及びその製造方法、前記粉体を含む樹脂組成物、前記樹脂組成物を成形して得られる成形体を提供することである。【００１６】
この課題を解決するには、例えば、粉体中に残存する硫酸塩の量を低減するために、シリコーン系重合体のラテックスを製造する工程で用いるアニオン系乳化剤及び酸触媒の量を低減する方法が挙げられる。しかし、シリコーン系重合体を得るには、一定量以上の酸触媒を用いることが必要であり、酸触媒の量が少ない場合には、重合時間が著しく長くなり、生産性が低下するという問題を生じる。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは鋭意検討した結果、シリコーン系重合体のラテックスを製造する工程で用いるアニオン系乳化剤及び酸触媒の、種類及び量を最適化することにより、ＰＣ樹脂等の樹脂に配合した場合に耐衝撃性を向上させ、耐加水分解性の低下を抑制するシリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体を製造する方法を見出した。【００１８】
即ち、本発明の要旨とするところは、シリコーン系重合体ラテックスの存在下でビニル単量体を重合して得られた、シリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスを噴霧乾燥する、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体の製造方法であって、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体１００ｇ中に含まれる硫酸塩の量が３．０ｍｍｏｌ以下である、シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体（以下、「本粉体」という。）の製造方法を第１の発明とする。【００１９】
本発明のシリコーン系重合体は、トルエン不溶分２０質量％以上のポリオルガノシロキサン、質量平均分子量１５，０００以上のポリオルガノシロキサン、又は、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含有する複合ゴムであることが好ましい。【００２０】
本発明のシリコーン系重合体含有ビニル重合体のラテックスは、シリコーン系重合体のラテックスの存在下で、過酸化物、有機過酸化物及びアゾ系開始剤から選ばれる１種以上の重合開始剤を用いてビニル単量体を重合して得られたものであることが好ましい。【００２１】
また、本発明の要旨とするところは、本粉体及び樹脂を含む樹脂組成物を第２の発明とする。【００２２】
また、本発明の要旨とするところは、前記樹脂組成物を成形して得られる成形体を第３の発明とする。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の製造方法によれば、ＰＣ樹脂等の樹脂に配合した場合に耐衝撃性及び耐加水分解性に優れた成形体を与える、本粉体を得ることができる。【００２４】
本粉体は、ＰＣ樹脂等の樹脂に配合した場合に耐衝撃性及び耐加水分解性に優れた成形体を与える。【００２５】
本発明の樹脂組成物は、耐衝撃性及び耐加水分解性に優れた成形体を与える。【００２６】
本発明の成形体は、耐衝撃性及び耐加水分解性に優れることから、ＯＡ機器等のリサイクル材を用いる用途等、幅広い分野に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明のシリコーン系重合体含有ビニル重合体（以下、「本重合体」という。）は、シリコーン系重合体のラテックスの存在下で、ビニル単量体を重合して得られる。
【００２８】
本発明のシリコーン系重合体は、トルエン不溶分２０質量％以上のポリオルガノシロキサン、質量平均分子量１５，０００以上のポリオルガノシロキサン、又は、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含有する複合ゴムであることが好ましい。
【００２９】
尚、本発明において、「（メタ）アクリレート」は「アクリレート」又は「メタクリレート」を、「（メタ）アクリロイル」は「アクリロイル」又は「メタクリロイル」を意味する。
【００３０】
本発明のシリコーン系重合体は、ビニル重合性官能基を有することが好ましい。シリコーン系重合体がビニル重合性官能基を有することにより、シリコーン系重合体と、後述する複合ゴム用アルキル（メタ）アクリレート成分、又はグラフト単量体成分との間に、化学的な結合を導入することが可能となる。
【００３１】
ビニル重合性官能基を有するシリコーン系重合体は、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン、必要に応じてシロキサン系架橋剤、及び必要に応じて末端封鎖基を有するシロキサンを重合することにより得られる。
【００３２】
ジメチルシロキサンとしては、例えば、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、３〜７員環のものが好ましい。具体的には、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサンが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００３３】
ビニル重合性官能基を有するシロキサンは、ビニル重合性官能基を有し、シロキサン結合を介してジメチルシロキサンと結合し得るシロキサン化合物である。ジメチルシロキサンとの反応性を考慮すると、ビニル重合性官能基を有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。
【００３４】
ビニル重合性官能基を有するシロキサンは、シリコーン系重合体の側鎖又は末端にビニル重合性官能基を導入するための成分である。
【００３５】
ビニル重合性官能基を有するシロキサンとしては、例えば、β−（メタ）アクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ−（メタ）アクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等の（メタ）アクリロイルオキシシラン；テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン、メトキシジメチルビニルシラン等のビニルシロキサン；ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン等のビニルフェニルシラン；γ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサン；１，３−ビス（３−メタクリロイルオキシプロピル）テトラメチルジシロキサン、１，３−ビス（３−メルカプトプロピル）テトラメチルジシロキサン等のジシロキサンが挙げられる。
【００３６】
これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００３７】
シロキサン系架橋剤は、シリコーン系重合体に架橋構造を導入してゴムとするための成分であり、３官能性又は４官能性のシラン系架橋剤が挙げられる。
【００３８】
シロキサン系架橋剤としては、例えば、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシランが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００３９】
末端封鎖基を有するシロキサンは、シリコーン系重合体の末端をアルキル基等で封鎖し、シリコーン系重合体の重合を停止させ得るシロキサン化合物である。
【００４０】
末端封鎖基を有するシロキサンとしては、例えば、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ビス（３−グリシドキシプロピル）テトラメチルジシロキサン、１，３−ビス（３−アミノプロピル）テトラメチルジシロキサン、メトキシトリメチルシランが挙げられる。
【００４１】
また、ビニル重合性官能基を有するシロキサンとして例示した１，３−ビス（３−メタクリロイルオキシプロピル）テトラメチルジシロキサンは、末端封鎖基を有するシロキサンとして用いることもできる。
【００４２】
本発明において、シリコーン系重合体の製造法としては、例えば、以下に示す方法が挙げられる。
【００４３】
まず、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン、必要に応じてシロキサン系架橋剤、及び必要に応じて末端封鎖基を有するシロキサンを含有するシロキサン混合物に乳化剤、酸触媒及び水を添加して乳化させ、シロキサンラテックスを得る。次いで、このシロキサンラテックスを、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサーや高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用して微粒子化し、微粒子化したシロキサンラテックスを得る。
【００４４】
この後、微粒子化したシロキサンラテックスを、例えば８０℃の高温下で重合する。重合後、アルカリ性物質により中和して、シリコーン系重合体のラテックスを得る。
【００４５】
微粒子化したシロキサンラテックスを得る方法としては、シリコーン系重合体の粒子径分布を小さくできることから、ホモジナイザーを使用する方法が好ましい。
【００４６】
シリコーン系重合体のラテックスを製造する際に用いる乳化剤は特に制限されないが、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。
【００４７】
アニオン系乳化剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウムが挙げられる。
【００４８】
ノニオン系乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコールが挙げられる。
【００４９】
これらの乳化剤の中では、本粉体中の硫酸塩の量を低減できることからノニオン系乳化剤を用いることが好ましい。特に、ノニオン系乳化剤の中でもポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルを用いることが好ましい。
【００５０】
これらの乳化剤は１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００５１】
乳化剤の使用量としては、シロキサン混合物１００質量部に対して０．０５〜３０質量部が好ましい。
【００５２】
乳化剤の使用量がシロキサン混合物１００質量部に対して０．０５質量部以上であれば、シロキサン混合物の乳化分散状態が安定になり、３０質量部以下であれば、得られる樹脂組成物の加水分解や、着色を抑制することができる。
【００５３】
シロキサン混合物を重合する際に用いる酸触媒としては、例えば、脂肪族スルホン酸、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸、脂肪族置換ナフタレンスルホン酸等のスルホン酸類；硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類が挙げられる。これらの酸触媒は１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００５４】
これらの酸触媒の中では、重合性が良好であることから脂肪族置換ベンゼンスルホン酸を用いることが好ましい。
【００５５】
酸触媒の使用量としては、シロキサン混合物１００質量部に対して０．０５〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
【００５６】
酸触媒の使用量がシロキサン混合物１００質量部に対して０．０５質量部以上であれば、シロキサン混合物の重合速度が適切でシリコーン系重合体の生産性が良好となり、１０質量部以下であれば、得られる樹脂組成物の耐加水分解性の低下を抑制することができる。
【００５７】
シリコーン系重合体を製造する際の酸触媒の添加方法としては、シロキサン混合物のラテックスに一括で添加する方法、シロキサン混合物のラテックスに一定速度で滴下する方法が挙げられる。
【００５８】
シロキサン混合物の重合の停止は、例えば、反応液を冷却し、更にラテックスに水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等のアルカリ性物質を添加して中和することによって行なうことができる。
【００５９】
本発明のシリコーン系重合体は、トルエン不溶分２０質量％以上のポリオルガノシロキサン、質量平均分子量１５，０００以上のポリオルガノシロキサン、又は、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含有する複合ゴムであることが好ましい。
【００６０】
トルエン不溶分２０質量％以上のポリオルガノシロキサンとは、本明細書の実施例に記載の方法で測定したトルエン不溶分が２０質量％以上となる、ポリオルガノシロキサンである。
【００６１】
ポリオルガノシロキサンのトルエン不溶分は、５０質量％以上が好ましく、９５質量％以下が好ましい。
【００６２】
ポリオルガノシロキサンのトルエン不溶分が２０質量％以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となる。
【００６３】
ポリオルガノシロキサンのトルエン不溶分を２０質量％以上とするには、シロキサン系架橋剤、又は末端封鎖基を有するシロキサンの配合量を調整すればよい。
【００６４】
質量平均分子量１５，０００以上のポリオルガノシロキサンとは、本明細書の実施例に記載の方法で測定した質量平均分子量が１５，０００以上となる、ポリオルガノシロキサンである。
【００６５】
ポリオルガノシロキサンの質量平均分子量は、５０，０００以上が好ましく、５００，０００以下が好ましい。
【００６６】
ポリオルガノシロキサンの質量平均分子量が１５，０００以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となる。
【００６７】
ポリオルガノシロキサンの質量平均分子量を１５，０００以上とするには、シロキサン系架橋剤、又は末端封鎖基を有するシロキサンの配合量を調整すればよい。
【００６８】
ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含有する複合ゴム（以下、「本複合ゴム」という。）は、ポリオルガノシロキサンと、ポリアルキル（メタ）アクリレートを複合化したゴムである。
【００６９】
本複合ゴムは、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートの他に、必要に応じて、ブタジエン系ゴムや、ガラス転移温度が０℃を超える重合体を含有してもよい。
【００７０】
本複合ゴムに用いるポリアルキル（メタ）アクリレートは、架橋構造を有し、ガラス転移温度が０℃以下であることが好ましい。
【００７１】
ポリアルキル（メタ）アクリレートは、アルキル（メタ）アクリレート成分を重合して得られる。アルキル（メタ）アクリレート成分は、アルキル（メタ）アクリレート、及び必要に応じてアクリル系架橋剤を含有する。
【００７２】
アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート；ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ドデシルメタクリレート等のアルキル基の炭素数が６以上のアルキルメタクリレートが挙げられる。アルキル（メタ）アクリレートの中では、得られる成形体の耐衝撃性及び光沢が向上することから、ｎ−ブチルアクリレートが好ましい。
【００７３】
これらのアルキル（メタ）アクリレートは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００７４】
アクリル系架橋剤は、ポリアルキル（メタ）アクリレートゴムに架橋構造を導入するための成分であり、また、後述するビニル単量体がグラフト結合するためのグラフト交叉点としても機能する。
【００７５】
アクリル系架橋剤としては、例えば、アリルメタクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００７６】
本複合ゴムの製造法としては、例えば、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキル（メタ）アクリレート成分を添加し、公知のラジカル重合開始剤を使用して重合して、複合ゴムのラテックスを得る方法が挙げられる。
【００７７】
ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキル（メタ）アクリレート成分を添加する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキル（メタ）アクリレート成分を一括で添加する方法、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキル（メタ）アクリレート成分を一定速度で滴下する方法が挙げられる。
【００７８】
上記方法の中では、得られる成形体の耐衝撃性が向上することから、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキル（メタ）アクリレート成分を一括で添加する方法が好ましい。
【００７９】
複合ゴムのラテックスを製造する際には、ラテックスを安定化させ、複合ゴムの平均粒子径を制御するために、乳化剤を添加することができる。
【００８０】
複合ゴムのラテックスを製造する際に用いる乳化剤としては、前述のポリオルガノシロキサンのラテックスを製造する際に用いる乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。粉体中の硫酸塩量低減の観点から乳化剤としてはノニオン系乳化剤がより好ましい。
【００８１】
アルキル（メタ）アクリレート成分の重合に用いる重合開始剤としては、過酸化物、有機過酸化物及びアゾ系開始剤から選ばれる１種以上の重合開始剤が挙げられる。
【００８２】
過酸化物については、過酸化物を単独で用いる場合と、還元剤等と併用してレドックス系開始剤として用いる場合がある。有機過酸化物も同様に、有機過酸化物を単独で用いる場合と、還元剤等と併用してレドックス系開始剤として用いる場合がある。
【００８３】
アゾ系開始剤には、油溶性アゾ系開始剤と水溶性アゾ系開始剤がある。
【００８４】
過酸化物としては、例えば、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００８５】
有機過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、キュメインハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、サクシニックアシッドパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオヘプタノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートが挙げられる。これらは、得られる樹脂組成物の加水分解を抑制することができる。
【００８６】
これらの有機過酸化物は１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００８７】
過酸化物又は有機過酸化物を、還元剤と組み合わせてレドックス系開始剤とする場合、上記の過酸化物又は有機過酸化物と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、Ｌ−アスコルビン酸、フルクトース、デキストロース、ソルボース、イノシトール等の還元剤と、硫酸第一鉄・エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩を組み合わせて用いることが好ましい。
【００８８】
これらの還元剤は１種を単独で又は２種以上を併用することができる。なお、還元剤としてナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートを用いる場合には、粉体中の硫酸塩量低減の観点から出来る限り使用量を抑えることが好ましい。
【００８９】
油溶性アゾ系開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００９０】
水溶性アゾ系開始剤としては、例えば、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリックアシッド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシメチル）−２−メチルプロピオナミジン］ハイドレート、２，２’−アゾビス−（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩等の水溶性アゾ系開始剤が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【００９１】
上記の重合開始剤の中では、本粉体中の硫酸塩の量を低減できることから、有機過酸化物、レドックス系開始剤、又はアゾ系開始剤の使用が好ましい。
【００９２】
レドックス系開始剤の中では、還元剤としてＬ−アスコルビン酸、フルクトース、デキストロース、ソルボース、イノシトールを用いることが好ましい。
【００９３】
本複合ゴム（１００質量％）中の、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートの含有率は、ポリオルガノシロキサン１〜９９質量％及びポリアルキル（メタ）アクリレート１〜９９質量％が好ましい。
【００９４】
本複合ゴム中のポリオルガノシロキサンの含有率が１質量％以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となり、９９質量％以下であれば、得られる成形体の顔料着色性が低下することがない。
【００９５】
本複合ゴム中のポリアルキル（メタ）アクリレートの含有率が１質量％以上であれば、得られる成形体の顔料着色性が低下することがなく、９９質量％以下であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となる。
【００９６】
得られる成形体の耐衝撃性と顔料着色性のバランスが良好となることから、本複合ゴム（１００質量％）中のポリオルガノシロキサンの含有率は６〜９０質量％、ポリアルキル（メタ）アクリレートの含有率は１０〜９４質量％であることがより好ましい。
【００９７】
ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートの含有率は、本複合ゴムの製造に用いる、ポリオルガノシロキサンと及びアルキル（メタ）アクリレート成分の質量比率から算出することができる。
【００９８】
シリコーン系重合体の存在下で重合するビニル単量体は、グラフト単量体成分であり、グラフト用（メタ）アクリレート、芳香族ビニル単量体及びシアン化ビニル単量体から選ばれる少なくとも１種の単量体である。
【００９９】
本発明において、グラフト単量体成分の少なくとも１部はシリコーン系重合体にグラフト結合してグラフト共重合体を形成していることが好ましい。
【０１００】
グラフト用（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１０１】
芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロルスチレンが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１０２】
シアン化ビニル単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１０３】
グラフト単量体成分の重合方法としては、例えば、シリコーン系重合体のラテックスにグラフト単量体成分を添加し、１段又は多段で重合する方法が挙げられる。
【０１０４】
多段で重合する場合は、シリコーン系重合体のラテックスの存在下で、グラフト単量体成分を分割添加又は連続添加して重合することが好ましい。このような重合方法により良好な重合安定性が得られ、且つ所望の粒子径及び粒子径分布を有するラテックスを安定に得ることができる。
【０１０５】
グラフト単量体成分の重合に用いる重合開始剤としては、前述のアルキル（メタ）アクリレート成分の重合に用いる重合開始剤と同様のものが挙げられる。
【０１０６】
これらの中では、本粉体中の硫酸塩の量を低減できることから、有機過酸化物、レドックス系開始剤、又はアゾ系開始剤の使用が好ましい。レドックス系開始剤の中では、還元剤としてＬ−アスコルビン酸、フルクトース、デキストロース、ソルボース、イノシトールを用いることが好ましい。
【０１０７】
グラフト単量体成分を重合する際には、ラテックスを安定化させ、本重合体の平均粒子径を制御するために、乳化剤を添加することができる。
【０１０８】
グラフト単量体成分を重合する際に用いる乳化剤としては、前述のポリオルガノシロキサンのラテックスを製造する際に用いる乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。粉体中の硫酸塩量低減の観点から、乳化剤としてはノニオン系乳化剤がより好ましい。
【０１０９】
本重合体は、乳化重合により製造され、ラテックスの形で得られる。
【０１１０】
本重合体の質量平均粒子径としては、得られる成形体の耐衝撃性及び表面外観が良好となることから、５０〜２，０００ｎｍが好ましい。
【０１１１】
本重合体の平均粒子径が５０ｎｍ以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となり、２，０００ｎｍ以下であれば、得られる成形体の耐衝撃性及び表面外観が良好となる。
【０１１２】
本粉体は、本重合体のラテックスを噴霧乾燥して得られる。
【０１１３】
本粉体中に含まれる硫酸塩の量は、本粉体１００ｇに対して３．０ｍｍｏｌ以下であり、０．０２ｍｍｏｌ〜３．０ｍｍｏｌが好ましく、０．１ｍｍｏｌ〜２．８ｍｍｏｌがより好ましく、０．１ｍｍｏｌ〜２．５ｍｍｏｌが更に好ましい。
【０１１４】
本粉体１００ｇに含まれる硫酸塩の量が３．０ｍｍｏｌを超えると、得られる成形体の耐加水分解性を低下させ、物性が著しく低下するため好ましくない。また、本粉体１００ｇに含まれる硫酸塩の量が０．０２ｍｍｏｌ未満であると、シリコーン系重合体の製造時の触媒量が少なすぎるため、重合時間が著しく長くなり、生産性が低下するため好ましくない。
【０１１５】
尚、本粉体に含まれる硫酸塩の量は、本明細書の実施例に記載の方法で定量することができる。即ち、本粉体を完全燃焼させ、発生したガスを過酸化水素水に吸収させたものを試料として、硫酸塩の量を測定することができる。この場合、本粉体に含まれる硫酸塩の他に、スルホン酸塩、スルフィン酸塩等も硫酸塩として定量される。
【０１１６】
本粉体中に含まれる硫酸塩の量は、例えば、ポリオルガノシロキサンを製造する際に用いるドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の乳化剤及びドデシルベンゼンスルホン酸等の酸触媒の量；複合ゴムを製造する際に用いる乳化剤及びナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元剤の量；グラフト単量体成分を重合する際に用いる乳化剤及びナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元剤の量により調整することができる。
【０１１７】
本粉体は、本重合体のラテックスを噴霧乾燥して回収するものである。このため、本重合体の重合工程で用いた硫酸塩化合物は、そのまま本粉体中に残存することとなる。
【０１１８】
従って、本粉体１００ｇ中に含まれる硫酸塩の量を３．０ｍｍｏｌ以下にするには、本粉体１００ｇを製造する際に用いる硫酸塩化合物の量を３．０ｍｍｏｌ以下にすればよい。
【０１１９】
本重合体のラテックスを噴霧乾燥する際には、本重合体のラテックスに、必要に応じて酸化防止剤等の添加剤を加えることができる。
【０１２０】
噴霧乾燥は、噴霧乾燥装置中に本重合体のラテックスを微小液滴状に噴霧した後に熱風を当てることによる乾燥をいう。
【０１２１】
噴霧乾燥装置中に本重合体のラテックスを微小液滴状に噴霧する方法としては、例えば、回転円盤式、圧力ノズル式、二流体ノズル式、加圧二流体ノズル式等の方法が挙げられる。
【０１２２】
噴霧乾燥装置の容量としては、実験室で使用するような小規模な容量から工業的に使用するような大規模な容量までのいずれであってもよい。
【０１２３】
噴霧乾燥装置における乾燥用加熱ガスの供給部の構造、乾燥用加熱ガス及び乾燥粉末の排出部の構造は、目的に応じて適宜選択すればよい。
【０１２４】
乾燥用加熱ガスの温度は２００℃以下が好ましく、１２０〜１８０℃がより好ましい。
【０１２５】
本発明において、本粉体を得るために用いる本重合体のラテックスは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１２６】
本発明において、噴霧乾燥時の本粉体のブロッキングや嵩比重等の粉体特性を向上させるために、本重合体のラテックスにシリカ等の無機微粒子を添加して噴霧乾燥することができる。
【０１２７】
本発明の樹脂組成物は、本粉体及び樹脂を含む。
【０１２８】
本発明で用いる樹脂は、硬化性樹脂、熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーから選ばれる１種以上である。
【０１２９】
硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂が挙げられる。これらの中では、電気的特性に優れ、半導体封止に適していることから、エポキシ樹脂が好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１３０】
硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂と光硬化性樹脂とに分類できるが、そのいずれであってもよい。
【０１３１】
エポキシ樹脂としては、例えば、ジシクロペンタジエン型、クレゾールノボラック型、フェノールノボラック型、ビスフェノール型、ビフェニル型が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
【０１３２】
エポキシ樹脂としては、本粉体の分散性が良好となることから、固形状のものが好ましい。
【０１３３】
エポキシ樹脂の硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂等のフェノール系硬化剤；アミン系硬化剤；酸無水物系硬化剤が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併用することができる。硬化剤使用量は、エポキシ基の化学量論量であることが好ましい。
【０１３４】
フェノール樹脂としては、例えば、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂が挙げられる。フェノール樹脂は、乾性油、キシレン樹脂、メラミン樹脂等で変性されたものであってもよい。
【０１３５】
フェノール樹脂としては、本粉体の分散性が良好となることから、固形状のものが好ましい。
【０１３６】
フェノール樹脂が、ノボラック型フェノール樹脂である場合には、硬化剤として、ヘキサミン等のポリアミン、エポキシ樹脂、イソシアネート化合物、ポリホルムアルデヒド化合物、レゾール型フェノール樹脂等が併用される。
【０１３７】
不飽和ポリエステル樹脂としては、例えば、イソフタル酸、オルソフタル酸、無水フタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等の飽和二塩基酸と、エチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、水素化ビスフェノールＡ等の多価アルコールと、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水エンドメチレンテトラヒドロフタル酸等の不飽和二塩基酸とを１８０〜２５０℃で反応させて得られるものが挙げられる。
【０１３８】
不飽和ポリエステル樹脂は、上記不飽和二塩基酸と共重合可能な単量体を共重合させてもよい。不飽和二塩基酸と共重合可能な単量体としては、例えば、スチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ビニルトルエン、（メタ）アクリレート類が挙げられる。
【０１３９】
硬化性樹脂組成物（１００質量％）中の本粉体の含有率は、０．５〜４５質量％が好ましく、０．５〜３５質量％がより好ましい。
【０１４０】
硬化性樹脂組成物（１００質量％）中の本粉体の含有率が０．５質量％以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となり、４５質量％以下であれば、硬化性樹脂本来の特性、耐衝撃性及び表面外観が損なわれることがない。
【０１４１】
マトリクス成分が硬化性樹脂である場合の、樹脂組成物（以下、「硬化性樹脂組成物」という。）は、本発明の目的を逸脱しない範囲であれば、各種添加剤を含有することができる。
【０１４２】
添加剤としては、例えば、種々の硬化促進剤；シリコーンオイル、天然ワックス類、合成ワックス類等の離型剤；結晶質シリカ、溶融シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナ等の充填剤；ガラス繊維、炭素繊維等の繊維；三酸化アンチモン等の難燃剤；ハイドロタルサイト類、希土類酸化物等のハロゲントラップ剤；カーボンブラック、ベンガラ等の着色剤；シランカップリング剤が挙げられる。
【０１４３】
硬化性樹脂組成物の調製方法としては、例えば、各成分を溶液状態で混合する方法、各成分をミキシングロールやニーダー等を用いて溶融混合し、冷却した後、粉砕もしくは打錠する方法が挙げられる。
【０１４４】
硬化性樹脂組成物の成形方法としては、例えば、トランスファー成形、シートコンパウンドモールディング成形、バルクモールディング成形が挙げられる。
【０１４５】
また、硬化性樹脂組成物が溶液状態である場合には、接着剤として塗布することもできる。
【０１４６】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、（メタ）アクリレート・スチレン共重合体（ＭＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ）、スチレン・無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリル酸エステル・スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＡＳＡ）、アクリロニトリル・エチレン・プロピレンゴム・スチレン共重合体（ＡＥＳ）等のスチレン（Ｓｔ）系樹脂；ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル（Ａｃ）系樹脂；ＰＣ樹脂；ポリアミド（ＰＡ）樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のＰＥｓ樹脂；（変性）ポリフェニレンエーテル（（ｍ−）ＰＰＥ）樹脂、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）樹脂、ポリスルフォン（ＰＳＯ）樹脂、ポリアリレート（ＰＡｒ）樹脂、ポリフェニレン（ＰＰＳ）樹脂等のエンジニアリングプラスチックス；熱可塑性ポリウレタン（ＰＵ）樹脂；ＰＣ／ＡＢＳ等のＰＣ樹脂とＳｔ系樹脂とのアロイ、ＰＶＣ／ＡＢＳ等のＰＶＣ系樹脂とＳｔ系樹脂とのアロイ、ＰＡ／ＡＢＳ等のＰＡ樹脂とＳｔ系樹脂とのアロイ、ＰＡ樹脂とＴＰＥとのアロイ、ＰＡ／ＰＰ等のＰＡ樹脂とポリオレフィン系樹脂とのアロイ、ＰＣ／ＰＢＴ等のＰＣ樹脂とＰＥｓ樹脂とのアロイ、ポリオレフィン系樹脂／ＴＰＥ、ＰＰ／ＰＥ等のオレフィン系樹脂同士のアロイ、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ、ＰＰＥ／ＰＢＴ、ＰＰＥ／ＰＡ等のＰＰＥ系樹脂同士のアロイ、ＰＶＣ／ＰＭＭＡ等のＰＶＣ系樹脂とＡｃ系樹脂とのアロイ等のポリマーアロイ；硬質塩化ビニル樹脂、半硬質塩化ビニル樹脂、軟質塩化ビニル樹脂等のＰＶＣ系樹脂が挙げられる。
【０１４７】
これらの中でも、ＰＣ樹脂、ＰＡ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ＰＢＴ樹脂、（ｍ−）ＰＰＥ樹脂、ＰＯＭ樹脂、ＰＵ樹脂、ＰＣ／ＡＢＳ等のＰＣ樹脂とＳｔ系樹脂とのアロイ、ＰＡ／ＡＢＳ等のＰＡ樹脂とＳｔ系樹脂とのアロイ、ＰＡ樹脂とＴＰＥとのアロイ、ＰＡ／ＰＰ等のＰＡ樹脂とポリオレフィン系樹脂とのアロイ、ＰＣ／ＰＢＴ等のＰＣ樹脂とＰＥｓ樹脂とのアロイ、ＰＰＥ／ＰＢＴ、ＰＰＥ／ＰＡ等のＰＰＥ系樹脂同士のアロイ等が好ましく、ＰＣ樹脂がより好ましい。
【０１４８】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素系エラストマー、１，２−ポリブタジエン、トランス１，４−ポリイソプレンが挙げられる。
【０１４９】
これらの中でも、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーが好ましい。
【０１５０】
熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物（１００質量％）中の本粉体の含有率は、０．５〜４５質量％が好ましく、０．５〜３５質量％がより好ましい。
【０１５１】
熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物（１００質量％）中の本粉体の含有率が０．５質量％以上であれば、得られる成形体の耐衝撃性が良好となり、４５質量％以下であれば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー本来の特性、耐衝撃性及び表面外観が損なわれることがない。
【０１５２】
マトリクス成分が熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーである場合の、樹脂組成物（以下、「熱可塑性樹脂組成物」という。）の調製方法として、例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラー等で本粉体並びに熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーの粉体を混合した後に押出機、ニーダー、ミキサー等で溶融混合する方法、予め溶融させた熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーに残りのものを逐次混合していく方法が挙げられる。
【０１５３】
熱可塑性樹脂組成物は、本発明の目的を逸脱しない範囲であれば、各種添加剤を含有することができる。
【０１５４】
添加剤としては、例えば、フェノール系安定剤、燐系安定剤、紫外線吸収剤、アミン系光安定剤等の安定剤；燐系、ブロム系、シリコーン系、有機金属塩系の難燃剤；耐加水分解性等の各種物性を付与するための改質剤；酸化チタン、タルク等の充填剤；染顔料；可塑剤が挙げられる。
【０１５５】
熱可塑性樹脂組成物の成形方法としては、例えば、熱可塑性樹脂組成物又は本粉体と熱可塑性樹脂の混合物を、射出成形機で成形する方法が挙げられる。
【０１５６】
本発明の成形体は、パソコン、プリンター、コピー機等のＯＡ機器のハウジング；液晶テレビ、ＤＶＤプレーヤー等の家電のハウジング；ミラーハウジング等の自動車外装材；インパネ等の自動車内装材として有用である。
【０１５７】
また、耐衝撃性及び耐加水分解性に優れることから、ＯＡ機器等のリサイクル材を用いる用途に特に有用である。
【実施例】
【０１５８】
以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。尚、以下において、「部」及び「％」はそれぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。【０１５９】
実施例に示した各種物性の評価は、以下に示す方法により実施した。【０１６０】
（１）固形分
ポリオルガノシロキサンのラテックスを１８０℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥し、下記式により固形分を算出した。【０１６１】
固形分［％］＝（１８０℃で３０分間乾燥した後の残渣の質量）／（乾燥前のラテックスの質量）×１００。【０１６２】
（２）トルエン不溶分
イソプロパノールを用いて、ポリオルガノシロキサンのラテックスからポリオルガノシロキサンを凝析させて回収し、真空乾燥機を用いて５０℃で一昼夜乾燥させた。【０１６３】
得られたポリオルガノシロキサン０．５ｇを室温にてトルエン８０ｍｌに２４時間浸漬し、１２，０００ｒｐｍで６０分間遠心分離して、ポリオルガノシロキサンのトルエン不溶分を分離した。分離したトルエン不溶分を、真空乾燥機を用いて５０℃で一昼夜乾燥した後、質量を測定した。【０１６４】
下記式によりトルエン不溶分を算出した。【０１６５】
トルエン不溶分［％］＝（分離・乾燥後のトルエン不溶分の質量）／（トルエン浸漬前のポリオルガノシロキサンの質量）×１００。【０１６６】
（３）質量平均分子量
イソプロパノールを用いて、ポリオルガノシロキサンのラテックスからポリオルガノシロキサンを凝析させて回収し、真空乾燥機を用いて５０℃で一昼夜乾燥させた。得られたポリオルガノシロキサンを、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いた分子量測定に供した。【０１６７】
ＧＰＣの測定条件は下記の通りであり、標準ポリスチレンによる検量線から質量平均分子量を求めた。【０１６８】
装置  ：東ソー（株）製「ＨＬＣ８２２０」
カラム：東ソー（株）製「ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ」（内径４．６ｍｍ×長さ１５ｃｍ×４本、排除限界４×１０６）
溶離液：ＴＨＦ
溶離液流量：０．３５ｍｌ／分
測定温度  ：４０℃
試料注入量：１０μｌ（試料濃度０．１％）。【０１６９】
（４）粉体中の硫酸塩量
シリコーン系重合体含有ビニル系重合体の粉体０．０５ｇを、試料燃焼装置（三菱化学（株）製、商品名；ＱＦ−０２）にて完全燃焼させ、発生ガスを０．３％過酸化水素水２０ｍｌに吸収させたものを試料として、イオンクロマトグラフ（日本ダイオネクス（株）製、商品名；ＩＣ−２０型、分離カラム：ＩｏｎＰａｃ  ＡＳ１２Ａ）を用いて硫酸根（ＳＯ４２−）の量を測定した。【０１７０】
検量線は硫酸ナトリウムの標準液（キシダ化学（株）製、イオンクロマトグラフィー用硫酸イオン標準液、ＳＯ４２−：１０００ｍｇ／Ｌ）を用い、ＳＯ４２−：２０ｐｐｍの一点で作成して行なった。【０１７１】
イオンクロマトグラフより定量した濃度から、以下の式によりシリコーン系重合体含有ビニル系重合体の粉体１００ｇ中に含まれる硫酸根量を算出した。【０１７２】
粉体中の硫酸根量［ｐｐｍ］＝｛（試料液中のＳＯ４２−濃度［ｐｐｍ］−ブランク液中のＳＯ４２−濃度［ｐｐｍ］）×過酸化水素水量［ｍｌ］｝／粉体試料量［ｇ］
粉体１００ｇ中に含まれる硫酸根量［ｍｍｏｌ］＝粉体中の硫酸根量［ｐｐｍ］／１０／９６
硫酸根のｍｏｌ数と硫酸塩のｍｏｌ数は同じとして扱い、粉体１００ｇ中に含まれる硫酸根の量［ｍｍｏｌ］から、硫酸塩の量［ｍｍｏｌ］を求めた。【０１７３】
（５）メルトフローレート（ＭＦＲ）
樹脂組成物のペレットを８０℃で１２時間乾燥した後、測定温度３００℃、予熱５分、荷重１．２０ｋｇｆの条件で、メルトインデクサー（テクノ・セブン（株）製、商品名；Ｌ−２４３−１５３１型）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準じて測定した。【０１７４】
（６）耐加水分解性
樹脂組成物のペレットを平山製作所（株）製、プレッシャークッカー（商品名；ＰＣ３０４ＲＩＩＩ型）を用い、１２０℃で１００％ＲＨ条件下に６０時間置いて湿熱処理した。次いで、湿熱処理した試料を８０℃で１２時間乾燥した後、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準じてＭＦＲを測定した。【０１７５】
下記式によりΔＭＦＲを算出して耐加水分解性を評価した。ΔＭＦＲの値が小さいものほど、耐加水分解性に優れていることを示す。【０１７６】
ΔＭＦＲ［％］＝｛（湿熱処理後のＭＦＲ）／（湿熱処理前のＭＦＲ）×１００｝−１００。【０１７７】
（７）熱安定性
樹脂組成物のペレットを８０℃で１２時間乾燥した後、測定温度３００℃、予熱３０分、荷重１．２０ｋｇｆの条件で、メルトインデクサー（テクノ・セブン（株）製、商品名；Ｌ−２４３−１５３１型）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準じて測定した。【０１７８】
下記式によりΔＭＦＲを算出して熱安定性を評価した。ΔＭＦＲの値が小さいものほど、熱安定性に優れていることを示す。【０１７９】
ΔＭＦＲ［％］＝｛（３０分保持後のＭＦＲ）／（５分保持後のＭＦＲ）×１００｝−１００
更に、樹脂組成物のストランドの着色を、以下の基準に従って、目視により判断した。【０１８０】
○：５分保持後と、３０分保持後の差が見られない。【０１８１】
×：５分保持後に対して、３０分保持後が着色している。【０１８２】
（８）シャルピー衝撃強度
樹脂組成物の試験片を用いてＪＩＳ  Ｋ７１１１に準じ、−３０℃及び２３℃の測定温度で測定した。【０１８３】
（９）アイゾット衝撃強度
シート状成形体を切断して試験片を作製し、ＡＳＴＭ  Ｄ２５６に準じ、２３℃の測定温度で測定した（厚さ：１／４インチ、単位：Ｊ／ｍ）。【０１８４】
（１０）吸水率
シート状成形体を、厚さ３ｍｍ×幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍに切断して試験片とし、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に準じて測定した。【０１８５】
（１１）電気特性（比誘電率、誘電正接）
シート状成形体を、厚さ３ｍｍ×幅３０ｍｍ×長さ３０ｍｍに切断して試験片とし、この試験片を温度２３℃、湿度６０％下に９０時間置いた後、以下に示す条件で、比誘電率及び誘電正接を測定した。【０１８６】
測定装置：ＲＦ  ｉｍｐｅｄａｎｃｅ／ｍａｔｅｒｉａｌ  ａｎａｌｙｚｅｒ  ＨＰ４２９１Ｂ（アジレント・テクノロジー（株）製）
測定周波数：１ＭＨｚ、１ＧＨｚ
測定温度  ：２３℃
測定湿度  ：６０％。【０１８７】
（１２）難燃性
シート状成形体を、厚さ３ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×長さ１２７ｍｍに切断して試験片５本を作製し、これらを温度２３℃、湿度５０％の環境下に４８時間置いた後、ＵＬ９４試験を行なった。【０１８８】
試験片５本のうち、脱脂綿を着火させる有炎落下物が発生した本数を数えた。本数が少ないほど、難燃性に優れる。【０１８９】
［製造例１］ポリオルガノシロキサン（Ｓ−１）のラテックスの製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）９７．５部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン（ＤＳＭＡ）０．５部及びテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）２．０部を混合してシロキサン混合物１００部を得た。これに、脱イオン水２３３部にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＤＢＳＮａ）０．６７部を溶解した溶液を添加し、ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで５分間攪拌した。次いで、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通過させて、シロキサンラテックスを得た。【０１９０】
冷却管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに上記のシロキサンラテックスを投入し、更に触媒としてドデシルベンゼンスルホン酸（ＤＢＳＨ）１．０部を添加し、シロキサンラテックス組成物を得た。次いで、得られたシロキサンラテックス組成物を８０℃に加熱した状態で８時間温度を維持してオルガノシロキサンを重合させた。【０１９１】
重合後、重合物を冷却して、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ７．０に中和し、ポリオルガノシロキサン（Ｓ−１）のラテックスを得た。【０１９２】
ポリオルガノシロキサン（Ｓ−１）のラテックスの固形分は２６．０％、トルエン不溶分は７０．９％であった。【０１９３】
［製造例２〜７］ポリオルガノシロキサン（Ｓ−２〜Ｓ−７）のラテックスの製造
単量体（シロキサン）、乳化剤、酸触媒の添加量を表１に示す量とした。それ以外は製造例１と同様にして、ポリオルガノシロキサン（Ｓ−２〜Ｓ−７）のラテックスを得た。【０１９４】
ポリオルガノシロキサン（Ｓ−２〜Ｓ−７）のラテックスの固形分、トルエン不溶分を表１に示す。【０１９５】
ポリオルガノシロキサン（Ｓ−１〜Ｓ−５）は、トルエン不溶分が２０％以上であったため、質量平均分子量は測定しなかった。ポリオルガノシロキサン（Ｓ−６〜Ｓ−７）については、質量平均分子量を測定した。【０１９６】
尚、表１に記載の「４０８５」は、ポリオキシエチレン（８５）モノテトラデシルエーテル（花王（株）製、商品名；エマルゲン４０８５）を示す。【０１９７】
【表１】
0005433421.tif 000002
【０１９８】
［実施例１］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１）の粉体の製造
製造例１で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−１）のラテックス１１５．４部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−１）として３０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水５７．５部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）３９．０１部、アリルメタクリレート（ＡＭＡ）０．９９部、キュメインハイドロパーオキサイド（ＣＨＰ）０．０８部を添加、混合した。【０１９９】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、６０℃まで昇温した。液温が６０℃となった時点で硫酸第１鉄（Ｆｅ）０．０００５部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩（ＥＤＴＡ）０．００１５部、Ｌ−アスコルビン酸（ＡＨ）０．３部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、重合を開始させた。その後、内温６０℃で１時間保持し、重合を完了して複合ゴムのラテックスを得た。【０２００】
得られた複合ゴムのラテックスに、ＤＢＳＮａ  ０．２５部、脱イオン水５．０部を添加した。次いで、アクリロニトリル（ＡＮ）９．０部、スチレン（Ｓｔ）２１．０部、ＣＨＰ  ０．０６部の混合液（グラフト単量体成分及び有機過酸化物）を７０℃にて２時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１）のラテックスを得た。【０２０１】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１）のラテックスを、アトマイザー式噴霧乾燥機（大川原化工機（株）製、商品名；Ｌ−８型スプレードライヤー）を用いて、乾燥用加熱ガスの入口温度１４０℃及び出口温度６５℃で噴霧乾燥してシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１）の粉体を得た。重合体（Ｇ−１）の粉体に含まれる硫酸塩の量は、粉体１００ｇ中に２．２２ｍｍｏｌであった。【０２０２】
また、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１）の粉体の製造に用いた硫酸塩化合物の使用量は、粉体１００ｇに対して２．２２ｍｍｏｌであった。【０２０３】
［実施例２〜４］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２〜Ｇ−４）の粉体の製造
用いるポリオルガノシロキサン及び乳化剤の種類を、表２に示すものとした。それ以外は、実施例１と同様にして、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２〜Ｇ−４）の粉体を得た。【０２０４】
重合体（Ｇ−２〜Ｇ−４）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表２に示す。【０２０５】
尚、表２に記載の「Ａ−５００」は、花王（株）製のノニオン系乳化剤（ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、商品名；エマルゲンＡ−５００）を示す。【０２０６】
［実施例５］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−５）の粉体の製造
製造例２で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−２）のラテックス１１５．４部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−２）として３０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水５７．５部、ＢＡ  ３９．０１部、ＡＭＡ  ０．９９部を添加し、混合した。【０２０７】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、７０℃まで昇温した。液温が７０℃となった時点で４，４’−アゾビス（４−シアノバレリックアシッド）（和光純薬工業（株）製、商品名；Ｖ−５０１）０．０７部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、重合を開始させた。その後、内温７０℃で１時間保持し、重合を完了して複合ゴムのラテックスを得た。【０２０８】
得られた複合ゴムのラテックスに、Ｖ−５０１  ０．００６部、Ａ−５００  ２．０部、脱イオン水５．０部を添加した。次いで、ＡＮ  ９．０部及びＳｔ  ２１．０部のグラフト単量体成分を７０℃にて２時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−５）のラテックスを得た。【０２０９】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−５）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−５）の粉体を得た。【０２１０】
重合体（Ｇ−５）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表２に示す。【０２１１】
［実施例６〜１３］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−６〜Ｇ−１３）の粉体の製造
用いるポリオルガノシロキサン、開始剤及び乳化剤の種類及び量を、表２に示すものとした。それ以外は、実施例５と同様にして、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−６〜Ｇ−１３）の粉体を得た。【０２１２】
重合体（Ｇ−６〜Ｇ−１３）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表２に示す。【０２１３】
［実施例１４］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１４）の粉体の製造
製造例３で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−３）のラテックス１１５．４部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−３）として３０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水５７．５部、ＢＡ  ３９．０１部、ＡＭＡ  ０．９９部、ＣＨＰ  ０．０８部を添加、混合した。【０２１４】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、６０℃まで昇温した。液温が６０℃となった時点でＦｅ  ０．０００５部、ＥＤＴＡ  ０．００１５部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．２部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、重合を開始させた。その後、内温６０℃で１時間保持し、重合を完了して複合ゴムのラテックスを得た。【０２１５】
得られた複合ゴムのラテックスに、ＤＢＳＮａ  ０．２５部、脱イオン水５．０部を添加した。次いで、ＡＮ  ９．０部、Ｓｔ  ２１．０部、ＣＨＰ  ０．０６部の混合液（グラフト単量体成分及び有機過酸化物）を７０℃にて２時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１４）のラテックスを得た。【０２１６】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１４）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１４）の粉体を得た。【０２１７】
重合体（Ｇ−１４）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表２に示す。【０２１８】
【表２】
0005433421.tif 000003
【０２１９】
尚、表２に記載の略号は以下のものを示す。【０２２０】
ｔＢＨ：ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド
ＰＶ  ：ｔ−ブチルパーオキシピバレート（日本油脂（株）製、商品名；パーブチルＰＶ）
ＶＡ−０４４：２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩（和光純薬工業（株）製、商品名；ＶＡ−０４４）【０２２１】
ＶＡ−０５７：２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシメチル）−２−メチルプロピオナミジン］ハイドレート（和光純薬工業（株）製、商品名；ＶＡ−０５７）
ＡＩＢＮ：アゾビスイソブチロニトリル
Ｖ−６５：２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（和光純薬工業（株）製、商品名；Ｖ−６５）
ＭＭＡ  ：メチルメタクリレート。【０２２２】
［比較例１〜３］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１５〜Ｇ−１７）の粉体の製造
用いるポリオルガノシロキサンの種類を、表３に示すものとした。それ以外は、実施例１４と同様にして、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１５〜Ｇ−１７）の粉体を得た。【０２２３】
重合体（Ｇ−１５〜Ｇ−１７）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２２４】
［比較例４］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）の粉体の製造
比較例１と同様にして、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）のラテックスを得た。【０２２５】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）のラテックスを、硫酸アルミニウム２．５部を含む熱水２００部中に滴下し、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）のラテックスを凝固した。得られた凝固物を分離、洗浄し、６５℃で１２時間乾燥処理してシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）の粉体を得た。【０２２６】
重合体（Ｇ−１８）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２２７】
［実施例１５］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１９）の粉体の製造
製造例２で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−２）のラテックス２９８．５部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−２）として８０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水４．８部、ＡＭＡ  ５．０部を添加、混合した。【０２２８】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、７０℃まで昇温した。液温が７０℃となった時点でＶＡ−０５７  ０．０６部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、重合を開始させた。その後、内温７０℃で１時間保持し、重合を完了した。【０２２９】
次いで、ＶＡ−０５７  ０．６部、脱イオン水５．０部を添加した。更に、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１３．５部、ＢＡ  １．５部の混合液（グラフト単量体成分）を７０℃にて１時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１９）のラテックスを得た。【０２３０】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１９）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１９）の粉体を得た。【０２３１】
重合体（Ｇ−１９）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２３２】
［比較例５］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２０）の粉体の製造
製造例５で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−５）のラテックス２９８．５部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−５）として８０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水９．８部、ＡＭＡ  ５．０部、ｔＢＨ  ０．１１部を添加、混合した。【０２３３】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、６０℃まで昇温した。液温が６０℃となった時点でＦｅ  ０．０００５部、ＥＤＴＡ  ０．００１５部、ＳＦＳ  ０．３部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、重合を開始させた。その後、内温６０℃で１時間保持し、重合を完了した。【０２３４】
次いで、ＭＭＡ  １３．５部、ＢＡ  １．５部、ｔＢＨ  ０．１６部の混合液（グラフト単量体成分及び有機過酸化物）を７０℃にて１時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２０）のラテックスを得た。【０２３５】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２０）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２０）の粉体を得た。【０２３６】
重合体（Ｇ−２０）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２３７】
［実施例１６］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２１）の粉体の製造
製造例７で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−７）のラテックス２９９．６部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−７）として８０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水２．４部を添加、混合した。【０２３８】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、７０℃まで昇温した。液温が７０℃となった時点で、Ｖ−５０１  ０．１部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加し、ＭＭＡ  １９．５部、ＢＡ  ０．５部の混合液（グラフト単量体成分）を１時間かけて滴下した。その後７０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２１）のラテックスを得た。【０２３９】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２１）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２１）の粉体を得た。【０２４０】
重合体（Ｇ−２１）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２４１】
［比較例６］シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２２）の粉体の製造
製造例５で得られたポリオルガノシロキサン（Ｓ−５）のラテックス２９９．６部（ポリオルガノシロキサン（Ｓ−５）として８０．０部）を、冷却管、温度計、窒素導入管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに投入した。更に脱イオン水２．４部を添加、混合した。【０２４２】
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることによりフラスコ内雰囲気の窒素置換を行ない、６０℃まで昇温した。液温が６０℃となった時点で、Ｆｅ  ０．００１部、ＥＤＴＡ  ０．００３部、ＳＦＳ  ０．２４部及び脱イオン水５．０部の混合液を添加した。次いで、ＭＭＡ  １９．５部、ＢＡ  ０．５部、ＣＨＰ  ０．２部の混合液（グラフト単量体成分及び有機過酸化物）を６０℃にて１時間かけて滴下した。その後６０℃で１時間保持して重合を完了して、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２２）のラテックスを得た。【０２４３】
得られたシリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２２）のラテックスを用い、実施例１と同様にして噴霧乾燥を行ない、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−２２）の粉体を得た。【０２４４】
重合体（Ｇ−２２）の粉体に含まれる硫酸塩の量、及び硫酸塩化合物の使用量を表３に示す。【０２４５】
【表３】
0005433421.tif 000004
【０２４６】
［実施例１７〜２９、比較例７〜１１］
シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体、及びＰＣ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、商品名；ユーピロンＳ−２０００Ｆ、粘度平均分子量２４，０００）を、表４及び表５に記載の比率で配合した。該配合物を、３０ｍｍΦ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３０）を用いてシリンダー温度２８０℃及びスクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混合して熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、この熱可塑性樹脂組成物をペレット状に賦形した。【０２４７】
得られたペレットを８０℃で１２時間乾燥した後、１００ｔ射出成形機（住友重機（株）製、商品名；ＳＥ−１００ＤＵ）に供給し、シリンダー温度２８０℃及び金型温度８０℃で射出成形を行なった。ＪＩＳ  Ｋ７１５２に準じてファミリー金型を用い、シャルピー衝撃試験用の試験片（ノッチあり）を得た。ペレット及び試験片を用いた各種評価結果を表４及び表５に示す。【０２４８】
【表４】
0005433421.tif 000005
【０２４９】
【表５】
0005433421.tif 000006
【０２５０】
［実施例３０、比較例１２］
シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体、ＰＣ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、商品名；ユーピロンＳ−２０００Ｆ、粘度平均分子量２４，０００）、及びＡＳ樹脂（ＵＭＧ  ＡＢＳ（株）製、商品名；ＡＰ−Ｈ）を、表６に記載の比率で配合した。該配合物を、３０ｍｍΦ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３０）を用いてシリンダー温度２６０℃及びスクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混合して熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、この熱可塑性樹脂組成物をペレット状に賦形した。【０２５１】
得られたペレットを８０℃で１２時間乾燥した後、１００ｔ射出成形機（住友重機（株）製、商品名；ＳＥ−１００ＤＵ）に供給し、シリンダー温度２６０℃及び金型温度８０℃で射出成形を行なった。ＪＩＳ  Ｋ７１５２に準じてファミリー金型を用い、シャルピー衝撃試験用の試験片（ノッチあり）を得た。ペレット及び試験片を用いた各種評価結果を表６に示す。【０２５２】
【表６】
0005433421.tif 000007
【０２５３】
［実施例３１、比較例１３〜１４］
シリコーン系重合体含有ビニル重合体の粉体、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（旭電化（株）製、商品名；アデカレジンＥＰ−４１００Ｅ）、及びテトラヒドロメチル無水フタル酸（旭電化（株）製、商品名；アデカハードナーＥＨ−３３２６）を、表７に記載の比率で配合し、３本ロールで混練して樹脂組成物を得た。次いで、Ｎ−ベンジル−２−メチルイミダゾール０．５部を添加し、更に撹拌混合して、熱硬化性樹脂組成物を得た。【０２５４】
得られた熱硬化性樹脂組成物をガラスセルに充填し、８０℃で２時間、１２０℃で６時間加熱し、硬化させて、厚さ３ｍｍのシート状成形体を得た。シート状成形体を切断し、各種試験用試験片を作成した。【０２５５】
シート状成形体を用いた各種評価を表７に示す。【０２５６】
【表７】
0005433421.tif 000008
【０２５７】
表４から明らかなように、実施例１７〜２８の熱可塑性樹脂組成物は、比較例７の熱可塑性樹脂組成物と比較して、−３０℃でのシャルピー衝撃強度が良好であった。【０２５８】
実施例１７〜２８の熱可塑性樹脂組成物は、比較例８〜１０の熱可塑性樹脂組成物と比較して、湿熱処理後のＭＦＲの増加率が小さく、耐加水分解性が良好であった。また、熱安定性も優れており、３０分滞留後のストランドの着色はほとんど見られなかった。シャルピー衝撃強度も良好であり、特に−３０℃における強度が良好であった。【０２５９】
比較例１０の熱可塑性樹脂組成物は、シリコーン系重合体含有ビニル重合体（Ｇ−１８）のラテックスを、硫酸アルミニウムを用いた凝固法で回収した粉体を配合したものである。湿熱処理後のＭＦＲの増加が著しく大きく、ΔＭＦＲは測定できなかった。また、熱安定性も低く、ΔＭＦＲは測定できなかった。【０２６０】
表５から明らかなように、実施例２９の熱可塑性樹脂組成物は、比較例１１の熱可塑性樹脂組成物と比較して、耐加水分解が良好であった。また、熱安定性も優れており、３０分滞留後のストランドの着色はほとんど見られなかった。【０２６１】
表６から明らかなように、実施例３０の熱可塑性樹脂組成物は、比較例１２の熱可塑性樹脂組成物と比較して、シャルピー衝撃強度はほぼ同等であるが、熱安定性が優れており、３０分滞留後のストランドの着色はほとんど見られなかった。【０２６２】
表７から明らかなように、実施例３１の熱硬化性樹脂組成物は、比較例１３の熱硬化性樹脂組成物と比較して、アイゾット衝撃強度、難燃性が良好であった。また、比較例１４の熱硬化性樹脂組成物と比較して、実施例３１の熱硬化性樹脂組成物は、アイゾット衝撃強度、難燃性はほぼ同等であるが、吸水率、電気特性に優れていた。【０２６３】
この出願は、２００８年８月２９日に出願された日本出願特願２００８−２２１９９４、２００８年１０月１６日に出願された日本出願特願２００８−２６７６３３及び２００９年６月１２日に出願された日本出願特願２００９−１４１６０２を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。【０２６４】
以上、実施形態（及び実施例）を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態（及び実施例）に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明のスコープ内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。