(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が０．７〜３μｍであるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１０〜９９重量％と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体（Ｂ）１〜９０重量％（ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計は１００重量％）を含むゴム強化スチレン系樹脂組成物１００重量部に対して発泡剤０．０１〜５重量部を含有し、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３〜２０％であり、かつ比重が０．３〜０．７である樹脂発泡体を形成するための樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
【請求項２】
前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物におけるゴム状重合体の含有量が３〜１５重量％であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
【請求項３】
共重合体（Ｂ）の２２０℃、１０ｋｇで測定したダイスウェル比が１．３〜４．０であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
【請求項４】
前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物の１８０℃の溶融混練トルクが１０〜３０Ｎ・ｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
【請求項５】
ブラインド用樹脂発泡体用であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
【請求項６】
ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が０．７〜３μｍであるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１０〜９９重量％と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体（Ｂ）１〜９０重量％（ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計は１００重量％）を含むゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３〜２０％であり、かつ比重が０．３〜０．７である樹脂発泡体。
【請求項７】
前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物におけるゴム状重合体の含有量が３〜１５重量％であることを特徴とする請求項６に記載の樹脂発泡体。
【請求項８】
共重合体（Ｂ）の２２０℃、１０ｋｇで測定したダイスウェル比が１．３〜４．０であることを特徴とする請求項６又は７のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項９】
前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物の１８０℃の溶融混練トルクが１０〜３０Ｎ・ｍであることを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項１０】
ブラインド用であることを特徴とする請求項６〜９のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項１１】
セルカプロセスにより得られることを特徴とする請求項６〜１０のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム強化スチレン系樹脂は、機械的強度や成形加工性に優れることから住宅建材、家庭用電機製品、自動車内外装部品など、多岐に渡る用途に使用されている。近年、省資源化を背景に、自動車内外装部品における軽量化や、住宅建材用途における木材代替など、樹脂発泡体の需要が高まっている。従来、家具、建材、日用雑貨品などでは、耐光性と実用強度のバランスに優れたポリ塩化ビニル樹脂（以下、塩ビ樹脂という）の発泡成形体が使用されてきたが、焼却時に発生が懸念されるダイオキシンや、塩ビ樹脂の安定剤に使用されている金属系安定剤による環境汚染の観点から、樹脂発泡体においても塩ビ樹脂に代わる素材が強く望まれている。例えば、ブラインドスラットでは塩ビに代わる素材として、再生ポリエステル樹脂を用いた樹脂発泡体が提案されている（特許文献１）。【０００３】
また、樹脂発泡体に求められる特性の一つとして、樹脂発泡体を様々な形状に切削加工したり、部分的に穴あけ加工をする際に、樹脂発泡体が割れることなく加工断面が綺麗に仕上がるような、打抜き加工特性がある。アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン樹脂を使用することで耐光性を改良した低発泡成形用樹脂組成物が提案されている（特許文献２）。さらに、ポリ乳酸樹脂と有機充填剤を配合した樹脂組成物の発泡体が提案されている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１８０９号公報
【特許文献２】特開平７−１８１０７号公報
【特許文献３】特開２００５−６０６８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に記載の再生ポリエステル樹脂は、耐熱性が不十分であり、複雑な発泡成形工程が要求される。上記特許文献２に記載の樹脂組成物は、打抜き加工性や軽量性が十分ではない。上記特許文献３に記載の樹脂組成物は、未発泡樹脂の密度が大きいため、実用的な２〜３倍の発泡倍率では軽量性が十分ではないという問題がある。【０００６】
本発明の目的は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、かかる課題を解決するため鋭意検討した結果、特定のゴム強化スチレン系樹脂及び共重合体を用いることで、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物が得られることを見出し、本発明に到達した。【０００８】
すなわち本発明は、ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が０．７〜３μｍであるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１０〜９９重量％と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体（Ｂ）１〜９０重量％（ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計は１００重量％）を含むことを特徴とする、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３〜２０％であり、かつ比重が０．３〜０．７である樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を得ることが出来る。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を必須成分として、必要に応じて補強剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等の添加剤を含むことを特徴とする樹脂組成物である。
【００１１】
−ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）−
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、ゴム状重合体の存在下に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合することで得ることが出来る。
【００１２】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）において使用されるゴム状重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロックコポリマー、スチレン−（エチレン−ブタジエン）−スチレン（ＳＥＢＳ）ブロックコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルアクリレート−ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル−アクリル酸ブチルゴム、ポリオルガノシロキサン−アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリオルガノシロキサン系ゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、１種または２種以上用いることができる。特に、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリル酸ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムが好ましい。
【００１３】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、メチル−α−メチルスチレン、臭素化スチレン等が挙げられ、１種又は２種以上使用できるが、特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
【００１４】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成するシアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられるが、特にアクリロニトリルが好ましい。
【００１５】
また、共重合可能な他の単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、マレイミド系単量体の群から選ばれた少なくとも１種の単量体が挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましい。不飽和カルボン酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられるが、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸が好ましい。マレイミド系単量体としては、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−（２−メチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられるが、特にＮ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドが好ましい。
【００１６】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成するゴム状重合体及び各単量体は、樹脂発泡体の打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１００重量部中にゴム状重合体が１０〜４０重量部、芳香族ビニル系単量体が４０〜８０重量部、シアン化ビニル系単量体が１０〜５０重量部、これらの単量体と共重合可能な他の単量体が０〜４０重量部含まれていることが好ましい。
【００１７】
本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径は、スキン層を厚くせずに軽量化と打抜き加工性を同時に発現させるという観点から、重量平均粒子径は０．７〜３．０μｍであることが必要である。打抜き加工性の観点から重量平均粒子径が０．８〜２．７μｍであることが好ましい。ゴム状重合体の重量平均粒子径は、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を製造する過程において、該ゴム状重合体を粒子化する反応槽の攪拌強度、反応温度や有機過酸化物の量によって調整することができる。具体的には、攪拌強度を強くすることにより粒子径は小さくなり、反応温度を高くすれば粒子径が大きくなり、有機過酸化物の量を増加させると粒子径は小さくなる傾向にあるので、これらの技術を組み合せることによりゴム状重合体の重量平均粒子径が調整可能である。なお、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径とは、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）をメチルエチルケトンに溶解した溶液を、レーザー光回折粒度分布測定装置により測定したときに得られる重量平均粒子径を指す。
【００１８】
本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、塊状重合法により得られることが必要である。塊状重合法で得られるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体である連続相成分と、ゴム状重合体に前記の単量体がグラフトし、かつ前記の共重合体をオクルードしたゴム状重合体である分散相成分から構成される。このため、他の重合方法（例えば乳化重合法）と比較して、ゴム状重合体の重量平均粒子径が大きい特徴があり、樹脂発泡体における打抜き加工性に優れるという特徴を有する。
【００１９】
−共重合体（Ｂ）−
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである共重合体（Ｂ）は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法、溶液重合法などの重合法により重合することができる。それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良く、１種又は２種以上の共重合体を組み合わせても良い。
【００２０】
共重合体（Ｂ）を構成する単量体としては、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、共重合可能な他の単量体が挙げられ、それぞれゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）の項で例示した単量体を用いる事が出来る。
【００２１】
共重合体（Ｂ）を構成する各単量体の比率に特に制限はないが、共重合体（Ｂ）を構成する単量体の合計量を１００重量部とした場合に、重合生産性と着色性の観点から芳香族ビニル系単量体は５０〜８５重量部、シアン化ビニル系単量体は１５〜５０重量部、共重合可能な他の単量体は０〜３５重量部であることが好ましい。
【００２２】
本発明で用いられる共重合体（Ｂ）は、ゴム強化スチレン系樹脂組成物を発泡成形する際の発泡性及び発泡体の強度に関連しており、ゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルク及びゴム状重合体の含有量を調節する役割を有する。
【００２３】
共重合体（Ｂ）の分子構造は、直鎖状又は分岐構造のいずれでも良いが、２２０℃、１０ｋｇで測定したダイスウェル比が１．３〜４．０であることが好ましい。共重合体（Ｂ）のダイスウェル比が上記範囲では、発泡成形する際の樹脂圧力と溶融樹脂粘度のバランスが良く、独立気泡のセルが形成され易くなり、発泡外観及び打抜き加工性が向上する。ダイスウェル比が１．４〜３．６であることがより好ましい。
【００２４】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を必須成分とし、必要に応じて添加剤を含んでいても良いが、生産性や打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計を１００重量％とした時に、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が１０〜９９重量％、共重合体（Ｂ）が１〜９０重量％の比率であることが必要である。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が２０〜８０重量％、共重合体（Ｂ）が２０〜８０重量％であることが好ましく、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が３０〜７５重量％、共重合体（Ｂ）が２５〜７０重量％であることがより好ましい。
【００２５】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に関して、ゴム強化スチレン系樹脂組成物中に含有するゴム状重合体の量に特に制限はないが、耐光性と打抜き加工性の観点から、ゴム状重合体が３〜１５重量％含まれていることが好ましく、５〜１２重量％含まれていることがより好ましい。
【００２６】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクに特に制限はないが、押出発泡外観の観点から、１８０℃の溶融混練トルクが１０〜３０Ｎ・ｍであることが好ましく、１５〜２５Ｎ・ｍであることがより好ましい。溶融混練トルクは、一定温度における溶融樹脂の相対的な粘度の指標であり、押出発泡成形における樹脂剪断発熱と密接な関係がある。押出発泡成形では、ダイから押出された発泡ガスを含む溶融樹脂を所望の形状を付与するために冷却する必要があるが、溶融トルクの高い樹脂組成物は、押出し機のスクリュー回転との摩擦が大きくなるため発熱し易く、ひいては冷却が不十分となるため、押出発泡外観が悪化する。
【００２７】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物には、その目的を損なわない範囲内において光安定剤、ヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、ポリオレフィンワックス、脂肪酸金属塩、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａ、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化、カポリカーボネートオリゴマー等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤・難燃助剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、及び染料等の着色剤、臭気マスキング剤、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤等の添加剤を添加することもできる。
【００２８】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる添加剤として、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を合わせた樹脂１００重量部に対して、光安定剤は０．０５〜０．８重量部用いる事が好ましく、酸化防止剤は０．０５〜０．３重量部用いる事が好ましく、紫外線吸収剤は０．０１〜０．４重量部用いる事が好ましく、滑剤は０．５〜５重量部用いる事が好ましく、充填剤は１〜２０重量部用いる事が好ましい。
【００２９】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる発泡剤は、樹脂用の発泡剤として使用されているものであれば、特に制限はない。樹脂用の発泡剤としては、空気、水、窒素、炭酸ガス、ブタンガス、ペンタン、フロンガスなどのガス類や炭酸塩や重炭酸塩などの無機発泡剤やイソシアネート類、アゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジド化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物等の有機発泡剤、例えばｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。これらは１種単独、又は２種以上を組み合わせて使用することもできる。また、本発明で用いられる発泡剤は、これらの発泡剤を樹脂に練り込んだマスターバッチの状態で使用しても良い。発泡剤の添加量は、目標とする発泡倍率に応じて調整するが、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物１００重量部に対して０．０１〜５重量部用いる事が好ましく、０．１〜３重量部用いる事がより好ましい。
【００３０】
本発明における、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）、共重合体（Ｂ）及び添加剤等の成分の混合方法に特に制限はなく、これらの構成成分の混合物を、一軸押出機、二軸押出機などの押出機、バンバリーミキサー、ニーダー・ルーダー、加圧ニーダー、加熱ロールなどを用いて混合することができる。
【００３１】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３〜２０％であり、かつ比重が０．３〜０．７の樹脂発泡体に対して用いられる。スキン層とは、発泡体断面において観察される発泡セルの粗密境界より表層部分を指し、発泡体全体の比重や機械的強度に影響する。スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して０．３％未満であると、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて発泡成形体を得たとしても、得られた発泡成形体は打抜き加工性及び剛性に劣る。また、スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して２０％を超えると、発泡成形体の比重が大きくなるため軽量性に劣るだけでなく、打抜き加工性も劣る。比重が０．３未満の場合は樹脂発泡体として実用性に耐えうる剛性を得ることができず、比重が０．７を超えると、代替対象となる既存のポリ塩化ビニル樹脂製の樹脂発泡体と比較して軽量性に劣るため、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は比重が０．３〜０．７である樹脂発泡体に用いられる。
【００３２】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、発泡成形体の寸法や形状に特に制限はないが、例えば、ブラインドスラットとしては、厚さ１．５〜３ｍｍ、幅２０〜６０ｍｍの平板状の発泡成形体が挙げられ、断熱建材としては、厚さ３〜５０ｍｍの板状の発泡成形体が例示される。
【００３３】
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて、樹脂発泡体を得るための成形方法に特に制限はなく、公知の発泡成形法を適用することができるだけでなく、公知の発泡剤を用いて樹脂組成物を発泡させることが出来るが、樹脂発泡体の外観や剛性をよりに向上させるには、スキン層の厚さを制御しやすいセルカプロセスによる押出発泡成形法で樹脂発泡体を得ることが好ましい。スキン層の厚さは、ダイス、サイジングの金型構造の他、樹脂温度や冷却温度などの成形条件を変更することにより制御でき、ダイス出口における樹脂温度を低くし、さらにサイジングダイにより急冷することでスキン層を厚くすることができる。
【実施例】
【００３４】
本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例及び比較例を挙げて説明するが、これらは本発明を制限するものではない。なお、実施例中にて示す「部」及び「％」は重量に基づくものである。【００３５】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−１）
スチレン６４．４部、アクリロニトリル１０．６部、エチルベンゼン１０部、スチレン・ブタジエンゴム１５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２部、１、１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３、３、５−トリメチルシクロヘキサン０．０５部からなる原料を調整し、公知の塊状重合法により、スチレン・ブタジエンゴム１８％、スチレン６７％、アクリロニトリル１５％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−１）を得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−１）をメチルエチルケトンに溶解（０．０１ｇ／ｍｌ）し、レーザー光回折粒度分布測定装置（島津製作所製  ＳＡＬＤ−１１００）により重量平均粒子径を測定した。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−１）のゴム状重合体の重量平均粒子径は０．９μｍであった。【００３６】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−２）
スチレン６０．５部、アクリロニトリル１９．２部、エチルベンゼン１０部、スチレン−ブタジエンゴム１０．４部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２部、１、１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３、３、５−トリメチルシクロヘキサン０．０５部からなる原料を調整した以外は上記と同様の方法で重合を行い、スチレン・ブタジエンゴム１４％、スチレン６５％、アクリロニトリル２１％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−２）を得た。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−１）と同様の方法で、得られたゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−２）のゴム状重合体の重量平均粒子径を測定した結果、重量平均粒子径は２．３μｍであった。【００３７】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−３）
窒素置換した反応器に、重量平均粒子径が０．４μｍであるスチレン−ブタジエンゴムラテックス５０部（固形分）、水１５０部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．１部、硫酸第１鉄０．００１部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．３部を入れ、６０℃に加熱後、スチレン３５部、アクリロニトリル１５部及びキュメンハイドロパーオキサイド０．２部からなる混合物を３時間に亘り連続的に添加し、更に６０℃で２時間重合した。その後、塩析・脱水・乾燥することで、スチレン・ブタジエンゴム５０％、スチレン３５％、アクリロニトリル１５％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ−３）を得た。【００３８】
共重合体（Ｂ−１）
公知の乳化重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度が１．１５（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ−１）を得た。【００３９】
共重合体（Ｂ−２）
公知の乳化重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度は７．５０（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ−２）を得た。【００４０】
共重合体（Ｂ−３）
公知の塊状重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度が０．４４（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ−３）を得た。【００４１】
添加剤
無機充填剤：松村産業（株）製  クラウンタルクＰＰ
光安定剤：ＡＤＥＫＡ（株）製  アデカスタブＬＡ−７７Ｙ
紫外線吸収剤：住友化学（株）製  スミソーブ２００
滑剤：日本油脂（株）製  アルフローＨ５０Ｓ
着色剤：Ｔｉｏｘｉｄｅ社製  ＲＴＣ−３０（酸化チタン）
発泡剤
アゾジカルボンアミド系発泡剤：三協化成（株）製  セルマイクＭＢ９０４３【００４２】
表１及び表２に示す組成割合のゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）、共重合体（Ｂ）、添加剤及び着色剤を混合した後、ミキサーで５分間混合し、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２２０℃にて溶融混練してペレット化することでゴム強化スチレン系樹脂組成物１〜１１を得た。【００４３】
【表１】
0005639288.tif 000002
【００４４】
【表２】
0005639288.tif 000003
【００４５】
ポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ（株）製  ＴＨ−７００、重合度７００）１００部に対し、安定剤として勝田化工（株）製  ＴＭ−１８１ＦＳＪ（錫系安定剤）１部、ポリエチレンワックス０．５部、ステアリン酸カルシウム０．２部、着色剤（二酸化チタン）２部を配合した後、ミキサーで５分間混合することで、ポリ塩化ビニル樹脂組成物（ＰＶＣ）を得た。【００４６】
実施例１〜１０
得られたゴム強化スチレン系樹脂組成物（１〜１０）１００部に対して、発泡剤を１部配合し、先端にセルカプロセス平板形状ダイス及びサイジングダイを備えたノンベント押出機にて、シリンダー温度２２０℃、ダイス温度１５０℃、サイジングダイ温度１３０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍの条件で押出し、水槽で十分に冷却固化させることで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。【００４７】
比較例１
ゴム強化スチレン系樹脂組成物１１を使用した以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。【００４８】
比較例２
ダイス温度を１８０℃、サイジング温度を１６０℃にした以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。【００４９】
比較例３
ダイス温度を１４５℃、サイジング温度を１１０℃にした以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。【００５０】
比較例４
ポリ塩化ビニル樹脂組成物（ＰＶＣ）を使用した以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。【００５１】
ダイスウェル比の測定
（株）東洋精機製作所製  セミオートメルトインデックサを用い、２２０℃、１０ｋｇ、オリフィス直径２．０９５ｍｍの条件で押出されたストランドの直径をノギスで測定し、ストランド直径をオリフィス直径で除した数値を共重合体（Ｂ）のダイスウェル比とした。
共重合体（Ｂ）が２種以上の場合は、それぞれの比率で配合し、（株）東洋精機製作所製  ラボプラストミルにて２００℃、３０ｒｐｍ、２分混練して得られた組成物を同様に測定した。【００５２】
溶融混練トルクの測定
（株）東洋精機製作所製ラボプラストミル（４Ｃ１５０型、ミキサー型式Ｒ６０）を用い、充填量５５．５ｇ、予熱時間１分、回転数３０ｒｐｍにて５分混練後のトルク値をゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクとした。【００５３】
スキン層厚みの測定
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の断面を光学顕微鏡で拡大観察し、発泡セルの密度が変化する部分を求め、樹脂発泡体の表面から密度が変化した部分までの距離をスキン層厚みとした。スキン層厚みを求めることで、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合を求めた。【００５４】
発泡外観の評価
得られた発泡成形体の表面を目視で評価した。
Ａ：表面光沢があり、成形体の形状がダイス形状のとおり正確に形成されている。
Ｂ：表面光沢がやや劣るが、成形体の形状はダイス形状のとおり正確に形成されている。
Ｃ：表面光沢が劣るが、成形体のエッジ部の形状はダイス形状のとおり形成されている。
Ｄ：表面光沢がなく、成形体のエッジ部が荒れ、ダイス形状のとおり形成されていない。【００５５】
打抜き加工性の評価
得られた発泡成形体をアクリル樹脂板の上に固定し、発泡成形体の表面に打抜き刃（火造り型、９０°Ｌ字状）を置き、室温下にて打抜いた後の打抜き面を目視及び打抜き側の断面の変形量をノギスで計測して評価した。
Ａ：表面のひび割れや、断面の厚さの変化がほとんどない。
Ｂ：表面にひび割れはないが、断面の厚さが２ｍｍ以上、３ｍｍ未満に圧縮されている。
Ｃ：表面にひび割れはないが、断面の厚さが２ｍｍ未満に圧縮されている。
Ｄ：表面にひび割れが生じる。【００５６】
耐光性の評価
得られた樹脂発泡体を、耐光試験機（（株）東洋精機製作所製ユーブコン）を用いて、試験片温度６０℃、放射照度２．５ｍＷ／ｃｍ２で４０時間照射を行った。照射前後の色相変化をＪＩＳ  Ｌ０８０４変退色用グレースケールにて評価した。
Ａ：ごく僅かな色相変化  （グレースケール４級以上）
Ｂ：軽微な色相変化      （グレースケール３〜４級）
Ｃ：許容できる色相変化  （グレースケール３級）
Ｄ：許容できない色相変化（グレースケール２級以下）【００５７】
比重の測定
電子比重計（アルファーミラージュ（株）製  ＭＤ−２００Ｓ）を用いて樹脂発泡体の比重を測定した。【００５８】
【表３】
0005639288.tif 000004
【００５９】
【表４】
0005639288.tif 000005
【００６０】
表３及び表４に示すように、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性、発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れることが分かる。また、特定の構造を有するゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いた場合は、これらの特性がいずれも優れた結果であることが分かる。特に比較例４との対比を行うことによって、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いた場合よりも、軽量性、発泡外観、打抜き加工性に優れており、ポリ塩化ビニル樹脂の代替材料として優れていることが分かる。【００６１】
比較例１に示すように、塊状重合法で得られていないゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を使用した場合は、打抜き加工性に劣る結果となった。比較例２に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物２を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して０．３％未満であった場合は、発泡外観や打抜き加工性に劣る結果となった。比較例３に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物２を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して２０％を超えた場合は、打抜き加工性と軽量性に劣る結果となった。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
以上のとおり、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れている樹脂発泡体を容易に得ることが出来るものであり、樹脂発泡体用の樹脂組成物としての利用価値が高い。