(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の工程（ａ）〜（ｅ）
（ａ）農薬活性成分、界面活性剤および水を練合する工程
（ｂ）練合物を孔径が６００〜２,０００μｍのスクリーンより押
出し造粒する工程
（ｃ）造粒物を乾燥する工程
（ｄ）ロール表面に凹凸が設けられた２本の歯付ロールを平行に配
置し回転させ、該歯付ロールの間に乾燥した造粒物を通すこ
とによって破砕する工程
（ｅ）破砕物を篩分する工程
を含むことを特徴とする粒度が５０〜１,０００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物
の製造方法。
【請求項２】
工程（ｅ）の破砕物の篩分を、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種を用いて行うものである請求項１記載の農薬粒状水和剤組成物の製造方法。
【請求項３】
工程（ｅ）の破砕物の篩分が、粉砕物を、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種のうち、目開きの大きいメッシュを用いて篩分し、それを通過したものについて、更に、目開きの小さいメッシュを用いて篩分し、メッシュ上に残ったものを回収することにより行われるものである請求項２記載の農薬粒状水和剤組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、農園芸作物の病害虫や雑草の防除等に用いられる農薬粒状水和剤組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、農薬製剤として、粉剤、粒剤、水和剤、粒状水和剤、液剤、水性懸濁剤、乳剤等の種々の製剤が知られている。これら農薬製剤の中で、粒状水和剤は、使用時に粉立ちがないため使用者が農薬に暴露されることが少なく、また計量が容易であるため、使用者にとって扱い易い剤型である。そのため、近年の農薬製剤の剤型は水和剤から粒状水和剤に移行する傾向にある。【０００３】
一般に粒状水和剤は水に容易に分散することが好ましいが、そのためには、造粒の際に圧力が加わらず、圧密な構造の粒とならない製造法を利用することが考えられる。このような製造方法として、農薬活性成分、界面活性剤および増量剤等を混合した粉体を熱風の流入する層内で流動させ、結合剤を含む水溶液を噴霧し、粉体粒子同士を凝集させることで粒状物を得る所謂流動層造粒法や、農薬活性成分と界面活性剤、増量剤等を混合した粉体を高速で攪拌しているところに、結合剤を含む水溶液を噴霧し、粉体粒子同士を凝集させることで粒状物を得る所謂攪拌造粒法等が知られている（非特許文献１、２参照）。【０００４】
しかし、これらの方法は、造粒物の粒度分布が広いため、必要とする粒度に篩分した場合歩留まりが悪くなり、また、バッチ単位の造粒工程であるため単位時間当りの造粒量も少なく、農薬の工業生産には実質的に不適である。【０００５】
一方、農薬製剤の生産性が高い造粒法として、農薬活性成分と界面活性剤、増量剤等に水を加えて混練し、一定の細孔を開けたスクリーンから押し出すことにより円柱状の造粒物を得る、所謂押し出し造粒法が知られている（非特許文献１参照）。この方法では、混練物を細孔より押し出す際に高い圧力がかかり、その結果、得られた造粒物が、圧密な構造の粒となるため、水への分散が劣る問題がある。そこで、細孔の径を小さくし、造粒物を小さくすることにより水への分散を良くすることも考えられるが、細孔の径を小さくする程スクリーンに掛かる圧力が増しスクリーンは破損し易くなるため、造粒自体ができなくなるというおそれがあった。【０００６】
また、農薬製剤の水中分散性、懸垂性が向上した顆粒状農薬組成物を製造する方法として、農薬活性成分と界面活性剤を含む混合物に水を加えて混練し、その混練物を解砕して所定の粒度とし乾燥するか、或いはその混練物を乾燥し所定の粒度にする方法が知られている（特許文献１参照）。本方法は、最終的に得られた粒状物は圧密の状態ではないため水中分散性は良好であるが、混練物の解砕過程に次の問題が生じる。すなわち乾燥前の混練物を解砕する場合、混練物が水を含有しているため解砕機への付着が著しく、また、乾燥後の混練物を解砕する場合、乾燥した混練物が非常にもろく、解砕後の粒度のばらつきが大きいため、目的とする粒度の顆粒状農薬組成物の歩留まりが極めて低いという問題があった。【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２８８００４号公報
【非特許文献１】造粒ハンドブック  日本粉体工業技術協会編
【非特許文献２】造粒便覧  日本粉体工業技術協会編
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明は、水中での崩壊分散性が向上した農薬粒状水和剤組成物を効率良く製造する方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、顆粒状農薬組成物の製造方法に関し、鋭意研究した結果、押し出し造粒法で所望の粒度よりも少し大きめの孔径を有するスクリーンを用いて造粒物を作製し、それを乾燥後、造粒物から微粉が生じないように破砕し、更にその破砕物を所望の粒度となるように篩分することで、極めて効率良く所望の粒度範囲を有する農薬粒状水和剤組成物が得られるとの知見を得、本発明を完成した。【００１０】
即ち、本発明は以下の要旨を有することを特徴とするものである。
（１）以下の工程（ａ）〜（ｅ）
（ａ）農薬活性成分、界面活性剤および水を練合する工程
（ｂ）練合物を孔径が６００〜２,０００μｍのスクリーンより押出し造粒
する工程
（ｃ）造粒物を乾燥する工程
（ｄ）ロール表面に凹凸が設けられた２本の歯付ロールを平行に配置し回        転させ、該歯付ロールの間に乾燥した造粒物を通すことによって破        砕する工程
（ｅ）破砕物を篩分する工程
を含むことを特徴とする粒度が５０〜１,０００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物の製造方法。
（２）工程（ｅ）の破砕物の篩分を、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種を用いて行うものである上記（１）記載の農薬粒状水和剤組成物の製造方法。
（３）工程（ｅ）の破砕物の篩分が、粉砕物を、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種のうち、目開きの大きいメッシュを用いて篩分し、それを通過したものについて、更に、目開きの小さいメッシュを用いて篩分し、メッシュ上に残ったものを回収することにより行われるものである上記（２）記載の農薬粒状水和剤組成物の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の農薬粒状水和剤組成物の製造方法は、製造工程における原料のロスが少なく、製造に用いる機械にも負担が少なく、しかも、従来の製造方法に比べて目的とする粒度の農薬粒状水和剤組成物の歩留まりが高い方法である。【００１２】
従って、本発明の製造方法は農薬粒状水和剤組成物を製造する上で極めて効率が良く、経済性の高い方法である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本明細書において、「粒度」とは、農薬粒状水和剤組成物中の個々の粒状物の粒子径が分布する範囲をいう。例えば、粒度が２５０〜５００μｍの農薬粒状水和剤組成物とは、目開きが５００μｍのメッシュを通過し、目開きが２５０μｍのメッシュの上に残るもの、すなわち、全ての粒状物の粒子径が２５０〜５００μｍの範囲となっているものをいう。
【００１４】
本発明の粒度が５０〜１,０００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物の製造方法（以下、「本発明方法」という）は、以下の工程（ａ）〜（ｅ）
（ａ）農薬活性成分、界面活性剤および水を練合する工程
（ｂ）練合物を孔径が６００〜２,０００μｍのスクリーンより押出し造粒
する工程
（ｃ）造粒物を乾燥する工程
（ｄ）ロール表面に凹凸が設けられた２本の歯付ロールを平行に配置し回        転させ、該歯付ロールの間に乾燥した造粒物を通すことによって破        砕する工程
（ｅ）破砕物を篩分する工程
を含むことを特徴とするものである。
【００１５】
本発明方法の工程（ａ）は、農薬活性成分、界面活性剤および必要によりその他の成分と水とを練合する工程である。本工程によって、上記の各成分が均一混合するため、次の工程（ｂ）で効率よく造粒できる状態になる。この練合にはヘンシェルミキサー、双腕型ニーダー、パドルミキサー、ブレード型ミキサー、高速混合機、バーチカルミキサー等の装置を用いることができる。練合の際の水の量は押出し造粒するために適した量であればよく、前記農薬活性成分、界面活性剤および必要によりその他の成分の合計量１００部に対して、５〜３０部、好ましくは１０〜２０部である。
【００１６】
なお、水との練合に先立ち、農薬活性成分および界面活性剤等を、予め混合し、必要によりこれらの成分を衝撃式粉砕や高速気流中粉砕等に代表される粉砕機によって均一な粒径の粉体に粉砕しておくことが好ましい。粉砕された粉体の平均粒径は１〜２０μｍであり、好ましくは１〜１５μｍ、更に好適には２〜１０μｍである。ここで「平均粒径」とは体積中位径をいう。
【００１７】
上記した農薬活性成分としては、殺虫剤、殺菌剤、除草剤、植物生長調節剤等、農薬分野において公知の農薬活性成分が挙げられる。また、これらの農薬活性成分の性状は、液体、固体、ペースト状のいずれであってもよく、以下の成分を例示することができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１８】
殺虫剤の具体例としては、アクリナトリン、アセタミプリド、アセフェート、アミトラズ、アラニカルブ、アリマルア、アルミゲルア、イソキサチオン、イミダクロプリド、インドキサカルブＭＰ、ウワバルア、エチルチオメトン、エトキサゾール、エトフェンプロックス、エマメクチン安息香酸塩、オキサミル、オリフルア、オレイン酸ナトリウム、カーバムアンモニウム塩、カーバムナトリウム塩、カズサホス、カルタップ塩酸塩、カルボスルファン、クロチアニジン、クロフェンテジン、クロマフェノジド、クロルピクリン、クロルピリホス、クロルピリホスメチル、クロルフェナピル、クロルフルアズロン、ケイソウ土、酸化フェンブタスズ、ジエノクロル、シクロプロトリン、ジノテフラン、シハロトリン、シフルトリン、ジフルベンズロン、シペルメトリン、脂肪酸グリセリド、ジメトエート、臭化メチル、シラフルオフェン、シロマジン、スピノサド、スピロジクロフェン、スルプロホス、ダイアジノン、ダイアモルア、チアクロプリド、チアメトキサム、チオジカルブ、チオシクラム、チオメトン、チェリトリア、テトラジホン、テトラデセニルアセタート、テブフェノジド、テブフェンピラド、テフルトリン、テフルベンズロン、トラロメトリン、トルフェンピラド、ニテンピラム、パスツーリア・ペネトランス、ハルフェンプロックス、ピーチフルア、ピートアーミルア、ビフェナゼート、ビフェントリン、ピメトロジン、ピラクロホス、ピリダフェンチオン、ピリダベン、ピリダリル、ピリマルア、ピリミジフェン、ピリミホスメチル、ピレトリン、フィプロニル、フェノチオカルブ、フェンバレレート、フェンピロキシメート、フェンプロパトリン、ブプロフェジン、フラチオカルブ、フルアクリピリム、フルシトリネート、フルバリネート、フルフェノクスロン、プロチオホス、プロパホス、プロピレングリコール脂肪酸エステル、プロフェノホス、ヘキシチアゾクス、ペルメトリン、ベンスルタップ、ベンゾエピン、ベンフラカルブ、ホサロン、ホスチアゼート、マシン油、マラソン、ミルベメクチン、メソミル、メタアルデヒド、メチルイソチオシアネート、メトキシフェノジド、リトルア、ルフェヌロン、ロテノン（デリス）、ＢＰＭＣ、ＢＰＰＳ、ＢＲＰ、ＢＴ、ＣＹＡＰ、Ｄ−Ｄ、ＤＣＩＰ、ＤＤＶＰ、ＤＥＰ、ＤＭＴＰ、ＥＣＰ、ＥＰＮ、ＭＥＰ、ＭＰＰ、ＮＡＣ、ＰＡＰ、ＸＭＣ、エチプロール等を挙げることができる。これらの殺虫剤の中でもエトフェンプロックスが好ましい。
【００１９】
殺菌剤の具体例としては、アゾキシストロビン、アンバム、硫黄、イソプロチオラン、イプコナゾール、イプロジオン、イミノクタジンアルベシル酸塩、イミノクタジン酢酸塩、イミベンコナゾール、エクロメゾール、オキサジキシル、オキシテトラサイクリン、オキスポコナゾールフマル酸塩、オキソリニック酸、カスガマイシン、カルプロパミド、キノキサリン系、キャプタン、クレソキシムメチル、シアゾファミド、シイタケ菌糸体抽出物、ジエトフェンカルブ、ジクロシメット、ジクロメジン、ジチアノン、ジフェノコナゾール、シプロコナゾール、シフルフェナミド、シプロジニル、シメコナゾール、ジメトモルフ、シモキサニル、シュードモナス属細菌ＣＡＢ−０２菌株、ジラム、ストレプトマイシン、石灰硫黄合剤、ダゾメット、炭酸水素カリウム、炭酸水素ナトリウム、チアジアジン、チアジニル、チアベンダゾール、チウラム、チオファネートメチル、チフルザミド、テクロフタラム、テブコナゾール、テトラコナゾール、塩基性塩化銅、塩基性硫酸銅、水酸化第二銅、トリアジメホン、トリアジン、トリコデルマアトロビリデＳＫＴ−１、トリシクラゾール、トリフルミゾール、トリフロキシストロビン、トリホリン、トリクロホスメチル、なたね油、ノニルフェノールスルホン酸銅、バチルスズブチリス菌（生菌）、バリダマイシン、ビテルタノール、ヒドロキシイソキサゾール、非病原性エルビニア・カロトボーラ、ピリフェノックス、ピリベンカルブ、ピロキロン、ファモキサドン、フェナリモル、フェノキサニル、フェリムゾン、フェンブコナゾール、フェンヘキサミド、フサライド、ブラストサイジンＳ、フラメトピル、フルアジナム、フルオルイミド、フルジオキソニル、フルスルファミド、フルトラニル、プロクロラズ、プロシミドン、プロパモカルブ塩酸塩、プロピコナゾール、プロピネブ、プロベナゾール、ヘキサコナゾール、ベノミル、ベフラゾエート、ペンシクロン、ベンチアバリカルブイソプロピル、ホセチル、ポリオキシン、ポリカーバメート、マンゼブ、マンネブ、ミルディオマイシン、無水硫酸銅、メタラキシル、メトミノストロビン、メパニピリム、メプロニル、有機銅、ＤＢＥＤＣ、ＥＤＤＰ、ＩＢＰ、ＴＰＮ、ボスカリド等を挙げることができる。これらの殺菌剤の中でもピリベンカルブ、ベンチアバリカルブイソプロピル、イミノクタジンアルベシル酸塩、メパニピリム、メプロニルが好ましい。
【００２０】
除草剤の具体例としては、アイオキシニル、アジムスルフロン、アシュラム、アトラジン、アニロホス、アラクロール、イソキサベン、イソウロン、イマザモックスアンモニウム塩、イマゾスルフロン、インダノファン、エスプロカルブ、エトキシスルフロン、エトベンザニド、塩素酸塩、オキサジアゾン、オキサジクロメホン、カフェンストロール、カルブチレート、キザロホップエチル、クミルロン、グリホサートアンモニウム塩、グリホサートイソプロピルアミン塩、グリホサートトリメシウム塩、グリホサートナトリウム塩、グルホシネート、クレトジム、クロメプロップ、シアナジン、シアン酸ナトリウム、シクロスルファムロン、ジクワット・ジブロミド、シデュロン、シハロホップブチル、ジフルフェニカン、ジメタメトリン、ジメテナミド、シメトリン、ジメピペレート、セトキシジム、ターバシル、ダイムロン、チフェンスルフロンメチル、デスメディファム、テニルクロール、テブチウロン、テプラロキシジム、トリフルラリン、ニコスルフロン、パラコート、ハロスルフロンメチル、ビアラホス、ビスピリバックナトリウム塩、ビフェノックス、ピラゾキシフェン、ピラゾスルフロンエチル、ピラゾレート、ピラフルフェンエチル、ピリフタリド、ピリブチカルブ、ピリミスルファン、ピリミノバックメチル、ピロキサスルホン、フェノキサプロップエチル、フェントラザミド、フェンメディファム、ブタクロール、ブタミホス、フラザスルフロン、フルアジホップＰ、プレチラクロール、ブロマシル、プロメトリン、ブロモブチド、ベンスルフロンメチル、ベンゾビシクロン、ベンゾフェナップ、ベンタゾン、ベンチオカーブ、ペンディメタリン、ペントキサゾン、ベンフレセート、メタミトロン、メトラクロール、メトリブジン、メフェナセット、モリネート、リニュロン、レナシル、２,４ＰＡ、ＡＣＮ、ＣＡＴ、ＤＢＮ、ＤＣＭＵ、ＤＣＰＡ、ＤＰＡ、ＩＰＣ、ＭＣＰＡエチル、ＭＣＰＡチオエチル、ＭＣＰＡナトリウム塩、ＭＣＰＢ、ＭＤＢＡ、ＰＡＣ、ＳＡＰ、および式［Ｉ］
【化１】
0005432182.tif 000002
［式中、ｎは０〜２の整数を表し、Ｔ１およびＴ２は互いに独立して水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、低級アルコキシカルボニル基またはＣ１〜Ｃ６アルキル基を示し、Ｇ１およびＧ２は互いに独立して、水素原子、Ｃ１〜Ｃ６アルキル基またはＣ１〜Ｃ６ハロアルキル基を示し、Ｗは（１〜５個の同一また若しくは相異なるＶで置換された）フェニル基を表し、Ｖは水素原子、｛同一若しくは相異なる１〜３個のハロゲン原子、Ｃ１〜Ｃ６アルコキシ基、水酸基、Ｃ１〜Ｃ６アルキルチオ基、Ｃ１〜Ｃ６アルキルスルフィニル基、Ｃ１〜Ｃ６アルキルスルホニル基、Ｃ１〜Ｃ６アルキルアミノ基、Ｃ１〜Ｃ６ジアルキルアミノ基、シアノ基または（置換されていてもよい。）フェノキシで置換されていてもよい｝Ｃ１〜Ｃ６アルキル基、（同一若しくは相異なる１〜３個のハロゲン原子、Ｃ１〜Ｃ６アルコキシ基、Ｃ２〜Ｃ６アルケニル基、Ｃ２〜Ｃ６アルキニル基、Ｃ１〜Ｃ６アルコキシカルボニル基、Ｃ１〜Ｃ６アルキルカルボニル基またはＣ３〜Ｃ８シクロアルキル基で置換されていてもよい。）Ｃ１〜Ｃ６アルコキシ基、Ｃ３〜Ｃ８のシクロアルキルオキシ基或いはハロゲン原子を表す。］
で示されるイソオキサゾリン誘導体等を挙げることができる。これらの除草剤の中でもピリミノバックメチル、ピリミスルファン、ピロキサスルホン、式［Ｉ］で示されるイソオキサゾリン誘導体が好ましい。
【００２１】
植物生長調節剤の具体例としては、１−ナフチルアセトアミド、イナベンフィド、インドール酪酸、ウニコナゾールＰ、エチクロゼート、エテホン、過酸化カルシウム、クロキシホナック、クロルメコート、コリン、ジクロルプロップ、ジベレリン、ダミノジット、デシルアルコール、パクロブトラゾール、プロヘキサジオンカルシウム塩、ベンジルアミノプリン、ホルクロルフェニュロン、メピコートクロリド、４−ＣＰＡ等を挙げることができる。
【００２２】
これらの農薬活性成分は単独で使用してもよく、また、防除対象となる病害虫や雑草、制御対象となる作物に応じて、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。本発明方法で製造される農薬粒状水和剤組成物における農薬活性成分の配合量の合計は、特に限定されるものではないが、組成物１００重量部に対して通常１〜８５重量部程度である。
【００２３】
また、上記した界面活性剤としては、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両性界面活性剤等が自由に使用できる。各種の界面活性剤を例示すると以下の通りであるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２４】
ノニオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ソルビタンモノアルキレート、アルキノールおよびアルキンジオール並びにそれらのアルキレンオキシド付加物等を挙げることができる。
【００２５】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、アルキル硫酸、アルキルスルホン酸、アルキル燐酸、アルキルホスホン酸、アルキルアリールスルホン酸、アルキルアリールホスホン酸、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル燐酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル燐酸エステル、ポリカルボン酸型高分子、リグニンスルホン酸、アリールスルホン酸、アリールスルホン酸ホルマリン縮合物、アルキルアリールスルホン酸ホルマリン縮合物のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩等を挙げることができる。これらのアニオン系界面活性剤の中でもアルキル硫酸塩、アルキルアリールスルホン酸塩、ポリカルボン酸塩、リグニンスルホン酸塩、アリールスルホン酸塩、アリールスルホン酸塩ホルマリン縮合物が好ましい。
【００２６】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、アルキルアミン、ポリアルキルアミン、アルカノールアミン、ポリアルカノールアミン、ポリアルキレンポリアミン、アルキルピリジン、アルキルモルホリン、アルキルヒドラジンの塩酸塩、硫酸塩、カルボン酸塩等を挙げることができる。
【００２７】
これらの界面活性剤は単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。本発明製法で製造される農薬粒状水和剤組成物における界面活性剤の配合量の合計は、特に限定されるものではないが、組成物１００重量部に対して通常２〜３０重量部程度である。
【００２８】
上記した農薬活性成分、界面活性剤および水に対し、必要により添加されるその他の成分としては、通常の農薬水和剤組成物に用いられる成分が挙げられ、例えば、水溶性微粉、鉱物質微粉、吸油性微粉、結合剤、粉砕助剤、消泡剤等の処方助剤を、必要に応じて配合することができる。水溶性微粉としては、例えば、乳糖、水溶性デンプン、尿素、有機酸または無機酸のアルカリ金属塩またはアンモニウム塩等を挙げることができる。鉱物質微粉としては、例えば、珪藻土、クレー、炭酸カルシウム等を挙げることができる。吸油性微粉としては、例えば、ホワイトカーボン、珪藻土、微結晶セルロース等を挙げることができる。結合剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等を挙げることができる。粉砕助剤としては、例えば、ホワイトカーボン、硅砂、軽石等を挙げることができる。消泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリコーン系界面活性剤、長鎖脂肪酸のフリー体またはアルカリ金属塩等を挙げることができる。
【００２９】
前記工程で練合した練合物は、次に工程（ｂ）で孔径が６００〜２,０００μｍであるスクリーンにより押し出し造粒する。このスクリーンの孔径としては、６００〜１,８００μｍが好ましく、特に、６００〜１,５００μｍが好ましい。スクリーンの孔径がこの範囲を下回る場合、押し出し造粒の単位時間当たりの造粒量が著しく低下するばかりか、スクリーンを通過する際の圧力が高くなるため、スクリーンが破損する頻度が増加することとなる。一方、この範囲を上回る場合、単位時間当りの造粒量は多いが、乾燥に要する時間が長くなり、また、工程（ｄ）の破砕において目的外の微粉が増加し歩留まりが低下するため効率的ではない。なお、上記スクリーンの孔径は、後記する工程（ｅ）の篩分で用いる目開きの大きい方のメッシュの目開きの０.６〜３倍、特に０.８〜２倍とすることが好ましい。
【００３０】
押し出し造粒に用いることができる造粒機としては、造粒の目的に用い得る機能を有する機械であればよく、形状は特に限定されないが、その具体例としては、横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機、ディスクダイ式ロール型押し出し造粒機、バスケット式ブレード型押し出し造粒機等が挙げられる。
【００３１】
上記で造粒された造粒物は、次に、工程（ｃ）で乾燥される。この乾燥は、流動層乾燥機等の乾燥機を用い、熱風温度５０〜１００℃程度で１０〜２０分間程度行われる。この操作により、造粒物中の層内温度も熱風温度と同程度まで上昇し、その水分量は通常０.５〜３質量％程度まで減衰する。この乾燥を行わないと、次の工程（ｄ）において、破砕機の回転運動で造粒物同士が再び練り合わされてしまうため、造粒物の破砕が行えない。
【００３２】
なお、前記工程で得られた造粒物の形状は一定の大きさを有する円柱状であり、また造粒物内部は各成分が均一に分散し、圧密の状態（強く押し固められた均一な密度を有する状態）である。
【００３３】
上記の造粒物は、次に、工程（ｄ）に付される。この工程は、ロールの表面に凹凸が設けられた２本の歯付ロールを、一定の距離を隔てて平行に配置し、これらの歯付ロールを回転させて、乾燥された造粒物を回転するロールの間を通すことによって破砕する工程である。この工程により、破砕物の中に所望する粒度の粒状物が多く存在することになるため、最終的に、所望の粒度範囲を有する農薬粒状水和剤組成物が、効率良く得られる。なお、この工程において、歯付ロールは地面と平行に設置し、乾燥された造粒物は歯付ロールの上方から投入することが好ましい。
【００３４】
この工程で使用される歯付ロールは、ロールの表面に凹凸が設けられたものであり、通常、ロールの直径が５０ｍｍ〜３００ｍｍ、長さが２０ｍｍ〜１５００ｍｍのものである。この歯付ロールの凹凸の形状としては、特に限定されないが、断面が連続した三角形の山型状であるものが好ましい。また、この三角形の形状も、特に限定されないが、例えば、三角形の高さと幅（底辺）が０.３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であり、特に高さと幅が同じであるものが好ましい。更に、ロールとロールの間の距離は特に限定されないが、通常、０.０５ｍｍ〜１.５ｍｍである。これらロールの歯の形状およびロールとロールの間の距離を変更することにより、破砕物の大きさを制御することができる。通常、ロールの歯の三角形の高さと幅が狭い程、また、ロールとロールの間の距離が狭い程、破砕されたものは小さくなる。このような破砕を行える装置としては架砕式の破砕装置が挙げられる。
【００３５】
なお、本発明では、上記のように破砕されたものを、更に破砕するために、上記の２本１組の歯付ロールを２組以上組み合わせることも可能である。この場合には、最初の破砕より後の破砕の方が粒度を小さくなるよう、ロールの歯の形状およびロールとロールの間の距離を設定することが好ましい。このような歯付ロールの組み合わせとしては、例えば、最初の破砕に用いるロールを、歯の三角形の高さと幅を１ｍｍ、ロールとロールの間の距離を０.２７ｍｍとし、後の破砕に用いるロールを、歯の三角形の高さと幅を０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離を０.２５ｍｍとしたもの等が挙げられる。
【００３６】
上記で破砕された破砕物は、次に、工程（ｅ）で篩分される。この篩分は、農薬粒状水和剤組成物の粒度が５０〜１,０００μｍ、好ましくは１００〜８５０μｍ、より好ましくは２５０〜７００μｍの範囲となるように行う。具体的に、この篩分は、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種を用いて行うことができる。より具体的には粉砕物を、目開きが５０〜１,０００μｍの範囲にあるメッシュの２種のうち、目開きの大きいメッシュを用いて篩分し、それを通過した部分について、更に、目開きの小さいメッシュを用いて篩分し、メッシュ上に残ったものを回収することにより行われる。例えば、２５０〜６００μｍの粒度を有する農薬粒状水和剤組成物は、まず、破砕物を目開き６００μｍのメッシュを用いて篩分し、それを通過したものを、更に目開き２５０μｍのメッシュを用いて篩分し、メッシュ上に残ったものを回収することにより得られる。このような篩分を行える機械としてはロータリーシフター、振動篩等が挙げられる。
【００３７】
以上説明した工程（ａ）〜（ｅ）により、粒度が５０〜１,０００μｍの農薬粒状水和剤組成物を効率よく製造することができる
【００３８】
このようにして製造された農薬粒状水和剤組成物は、水中での崩壊分散性にも優れている。
【００３９】
なお、本発明において、粒度が５０〜１,０００μｍの農薬粒状水和剤組成物を効率よく製造することができる理由は、工程（ａ）で農薬活性成分などの各成分が均一な混錬物を製造し、工程（ｂ）で、一定の大きさの円柱状の形状を有し、かつ圧密の状態の造粒物を製造するためである。そして、工程（ｃ）で乾燥された造粒物を、後段の工程（ｄ）で用いる２本の歯付ロール間に通した場合、この造粒物が一定の大きさの円柱状の形状を有しているため、ほとんどの造粒物は円柱の側面から裁断されて破砕が進行し、また、その破砕の際に、該造粒物が圧密であるため目的外の微粉が多量に発生することがなく、所定の粒度の農薬粒状水和剤を歩留まり良く効率的に得ることができるのである。
【００４０】
一方、工程（ｄ）で用いる造粒物の各成分が均質でない場合、造粒物の密度が不均一な場合、または造粒物の形状が不定形な場合、（ｄ）の工程で得られる破砕物は粒度分布が広く、特に目的外の微粉が多量に発生するため収率が悪くなる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明を実施例および比較例にて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。なお、以下の実施例において、部は重量部を表す。【００４２】
〔実施例１〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径８００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。この得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４３】
〔実施例２〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径１,８００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で２０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本１組の歯付ロールを上下に２段と、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。上段の歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は１.５ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.８ｍｍであり、下段の歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。この得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４４】
〔実施例３〕
メパニピリム４０部、アルキル硫酸ナトリウム２部、リグニンスルホン酸ナトリウム８部、クレー５０部を混合し、各成分の平均粒径が５μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１８部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径１,０００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き６００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き１５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が１５０〜６００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４５】
〔実施例４〕
ピリベンカルブ１０部、イミノクタジンアルベシル酸塩とホワイトカーボンの重量比１：１の混合物３０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、無水マレイン酸−イソブチレン共重合縮合物１５部、炭酸カルシウム４１部を混合し、各成分の平均粒径が９μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して２０部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径６００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き６００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き１５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が１５０〜６００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４６】
〔実施例５〕
ピリミノバックメチル５０部、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物２０部、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル１部、焼成珪藻土２９部を混合し、各成分の平均粒径が４μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径７００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４７】
〔実施例６〕
ピロキサスルホン８５部、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物３部、リグニンスルホン酸ナトリウム８部、ポリオキシアルキレンアリールエーテル１部、焼成珪藻土３部を混合し、各成分の平均粒径が５μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径８００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の間隔は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００４８】
〔比較例１〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径３００μｍのものであったが、スクリーンがパンクしてしまい、造粒が行えず、所期の農薬粒状水和剤組成物を得ることができなかった。【００４９】
〔比較例２〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径３,０００μｍであった。得られた造粒物は熱風温度５５℃で２０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本１組の歯付ロールを上中下に３段と、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。上段の歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は２.０ｍｍ、ロールとロールの間の距離は１.５ｍｍであり、中段の歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は１.５ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.８ｍｍであり、下段の歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００５０】
〔比較例３〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を噴霧しながら、攪拌造粒機で粒径１００〜５,０００μｍ程度に造粒した。得られた造粒物は熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。その後、乾燥した造粒物は、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕した。歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。得られた破砕物を目開き５００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き２５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が２５０〜５００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００５１】
〔比較例４〕
ピリベンカルブ４０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、リグニンスルホン酸ナトリウム５部、炭酸カルシウム５１部を混合し、各成分の平均粒径が７μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して１５部の水を噴霧しながら、攪拌造粒機で粒径１００〜５,０００μｍ程度に造粒した。得られた造粒物は、乾燥させずに、地面と平行に設置した２本の歯付ロールと、ロールの上方に投入口を有する架砕式の破砕装置を用い、この装置の回転させた２本のロールの隙間に通すことで破砕しようとしたが、ロールの間で造粒物同士が再び練り合わされてしまうため、破砕が進行せず、所期の農薬粒状水和剤組成物を得ることができなかった。なお、歯付ロールの歯の三角形の高さと幅は０.６ｍｍ、ロールとロールの間の距離は０.２５ｍｍであった。【００５２】
〔比較例５〕
ピリベンカルブ１０部、イミノクタジンアルベシル酸塩とホワイトカーボンの重量比１：１の混合物３０部、アルキル硫酸ナトリウム４部、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物ナトリウム塩１５部、炭酸カルシウム４１部を混合し、各成分の平均粒径が９μｍとなるように高速気流中粉砕機で粉砕した。次いで、得られた粉砕物１００部に対して２０部の水を添加して更に混練した。全体に添加水が浸透した時点で、混練物を横押し出し式スクリュー型押し出し造粒機で造粒した。押し出し造粒において用いるスクリーンは、孔径６００μｍであった。造粒物を熱風温度５５℃で１０分間程度、層内温度５５℃となるまで流動層乾燥機で乾燥した。この乾燥した造粒物を目開き６００μｍのメッシュで篩別し、これを通過したものについて、更に、目開き１５０μｍのメッシュで篩別し、篩上に残った物を回収し、粒度が１５０〜６００μｍの範囲にある農薬粒状水和剤組成物を得た。【００５３】
〔試験例１〕
崩壊試験：
炭酸カルシウム０．３０７７ｇおよび酸化マグネシウム０．０９２ｇを少量の希塩酸に溶かした後、砂浴上で加熱し、沸騰させて塩酸を除去した。残った溶液に蒸留水を加えて全量を１０Ｌとした。次いで、得られた溶液１００ｍＬを１００ｍＬ共栓付メスシリンダーに入れ、恒温室中で２０℃に保った。該メスシリンダー内に実施例１〜６および比較例５で製造された農薬粒状水和性組成物を１００ｍｇ投入し、３０秒間静置した後、１秒間に１回の割合でメスシリンダーの倒立を繰り返し、該農薬粒状水和性組成物を完全に崩壊させるのに要する倒立回数を測定した。結果を表１に示す。【００５４】
【表１】
0005432182.tif 000003
【００５５】
表１より本発明の農薬粒状水和剤組成物は、水中崩壊性が高く、分散性に優れていることが分かる。【００５６】
〔試験例２〕
製造効率の評価：
総計１０ｋｇの原料を用いて、前記実施例および比較例に準じて農薬粒状水和剤組成物を製造し、最終的に得られた農薬粒状水和剤組成物の重量を測定した。結果を表２に示す。【００５７】
【表２】
0005432182.tif 000004
【００５８】
表２より本発明の農薬粒状水和剤組成物の製造方法は、製造時の歩留まりが高く、製造効率に優れていることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の農薬粒状水和剤組成物の製造方法によれば、製造工程における原料のロスが少なく、製造に用いる機械にも負担が少なく、しかも、従来の製造方法に比べて目的とする粒度の農薬粒状水和剤組成物の歩留まりが高い方法である。【００６０】
従って本発明方法は、農園芸作物の病害虫や雑草の防除等に用いられる農薬粒状水和剤組成物の製造において有利に利用することができるものである。