(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の被搬送物を搭載するコンベアの上方に配置し、外周面にらせん溝を有するスクリュー本体と、前記コンベアの上方で、該スクリュー本体と対向して配置した折曲ガイドとを具備し、スクリュー本体のらせん溝内に被搬送物を収容して搬送するスクリュー搬送装置であって、
コンベアの搬送速度がスクリュー本体の搬送速度より卓越し、
前記折曲ガイドを前記スクリュー本体の直交方向に向けて移動可能に設置し、
前記スクリュー本体の入口部の谷径を他の部位より小径にした異径軸を形成し、
前記異径軸を構成する均一径の小径軸と均一径の大径軸との間に被搬送物を滞留させる段差面を形成し、
前記段差面に滞留させた被搬送物を大径軸と大径軸の外周面と羽根の側面との間に形成した一定溝幅のらせん溝へ順次移動させることを特徴とする、
スクリュー搬送装置。
【請求項２】
前記スクリュー本体は入口部を小径に形成した異径軸と、入口部を除いた異径軸の外周面に形成したらせん状の羽根とにより構成し、前記異径軸は入口部の範囲に亘って形成した小径軸と、前記他の部位に亘って形成した大径軸とにより構成し、前記小径軸と大径軸との間に段差面を形成し、前記大径軸の外周面と羽根の側面との間に一定溝幅のらせん溝を形成したことを特徴とする、請求項１に記載のスクリュー搬送装置。
【請求項３】
前記折曲ガイドは少なくともガイド面の一部にスクリュー本体の軸心に対して傾斜する傾斜ガイドを形成したことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のスクリュー搬送装置。
【請求項４】
前記スクリュー本体は小径軸の搬送方向上流側にテーパ軸を一体に形成したことを特徴とする、請求項２または請求項３に記載のスクリュー搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスクリュー搬送装置に関し、特にスクリューを交換せずに一本のスクリューで搬送できる被搬送物のサイズ範囲(スクリューの兼用率)を高めたスクリュー搬送装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ラベリングや充填目的で、容器等の被搬送物の供給タイミングを合せて搬送する手段としてスクリュー搬送装置が広く知られている（特許文献１）。
図８を参照して説明すると、従来のスクリュー搬送装置はらせん状のスクリュー７０と、該スクリュー７０に並設した直線ガイド７３とを具備している。
スクリュー７０はその全長に亘って形成したらせん状の羽根７１と、羽根７１の間に形成したらせん溝７２とを有する。
らせん溝７２は被搬送物７４を収容可能な谷径ｄ2と山径ｄ1を有し、スターホイール７５へ向けた被搬送物７４の供給速度と供給間隔が漸増するように、そのリードとピッチが形成されている。
谷径ｄ2と山径ｄ1はスクリュー７０の全長に亘ってそれぞれ等しい。
【０００３】
従来のスクリュー７０による搬送原理について説明すると、隣接して供給される被搬送物７４の周面間にらせん状の羽根７１の始端が入り込み、スクリュー７０の回転に伴いらせん状の羽根７１のピッチにしたがって被搬送物７４がスクリュー７０の軸方向に引き離される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２５０８３８号公報（図２）
【特許文献２】特開２００４−１１５２０６号公報（図３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のスクリュー搬送装置にはつぎの問題点がある。
＜１＞スクリュー７０のらせん溝７２の溝幅Ａを、基本的に被搬送物７４の径Ｂ(横断寸法）に合わせて形成してあるため、一本のスクリュー７０で搬送できる被搬送物７４の寸法範囲がきわめて小さい。
図９を参照して詳しく説明する。同図のスクリュー７０は直径Ｘの被搬送物７４Sを搬送するためのもので、このスクリュー７０で直径２Ｘの被搬送物７４Lの搬送に兼用しようとした場合を例にすると、直径２Ｘの被搬送物７４Lを搬送するためにはらせん溝７２を斜線で示した範囲を広げる必要があるが、溝幅を広げると、直径Ｘの被搬送物７４Sの密着した周面間に入り込むための入口部側のらせん状の羽根７１（ねじ山）が削り取られてなくなってしまい、直径Ｘの被搬送物７４Sを引き離すことができなくなる。つまり被搬送物７４Sの搬送が不能となる。
被搬送物７４の兼用率は最小径の被搬送物７４Sの密着した周面の間に入れるらせん状の羽根７１の始端側が、被搬送物７４を滞留させるることができる山高さを維持できる範囲となる。
スクリュー７０の谷径ｄ2と山径ｄ1の寸法等により兼用率が若干変わるが、従来は兼用率が最大で１．４倍が限界とされていた。
＜２＞一台のマシンで異なる径の被搬送物７４を取り扱えれば、多種少数生産への対応性がよくなる。
上記した＜１＞の理由から、一台のマシンで異なる径の被搬送物７４に対応するには、径の異なる被搬送物７４に対応した複数サイズのスクリュー７０を保有すればよいが、パーツコストが嵩む問題と保管スペース確保の問題がある。
さらに、スクリュー７０の交換に多くの時間と労力を要し、その間はマシンの運転停止を強いられて運転効率が悪くなるといった問題もある。
＜３＞スクリュー兼用率を高める手段として、らせん溝７２の溝幅Ａを被搬送物７４の径Ｂに対して大きめに形成する方法が試みられている（特許文献２）。
この方法は、らせん溝７２と被搬送物７４との間に大きな隙間（Ａ−Ｂ）を生じるため、搬送中において被搬送物７４が前後に傾倒したり、小刻みな揺れを繰り返したりする。被搬送物７４に傾倒や小刻みな揺れを生じると、被搬送物７４の供給精度に悪影響を及ぼすだけでなく、被搬送物７４の損傷原因となる。
上述した理由から、らせん溝７２の溝幅Ａを大きくすることには限界がある。
＜４＞従来のスクリューは兼用率が低いだけでなく、兼用タイプのスクリューは搬送速度も低速を強いられ、被搬送物７４の搬送処理効率が悪かった。
生産効率を向上するためには、被搬送物７４の搬送速度の高速化に対応可能で、かつスクリュー兼用率をさらに増大させる技術の提案が求められている。
【０００６】
本発明は上述した問題点に鑑みてなされたもので、つぎのスクリュー搬送装置を提供することを目的とする。
＜１＞スクリューの兼用率の向上と、搬送速度の高速化の両立を図ること。
＜２＞多種少数生産の対応性に優れること。
＜３＞低コスト化を図ること。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願の第１発明は、複数の被搬送物を搭載するコンベアの上方に配置し、外周面にらせん溝を有するスクリュー本体と、前記コンベアの上方で、該スクリュー本体と対向して配置した折曲ガイドとを具備し、スクリュー本体のらせん溝内に被搬送物を収容して搬送するスクリュー搬送装置であって、コンベアの搬送速度がスクリュー本体の搬送速度より卓越し、前記折曲ガイドを前記スクリュー本体の直交方向に向けて移動可能に設置し、前記スクリュー本体の入口部の谷径を他の部位より小径にした異径軸を形成し、前記異径軸を構成する均一径の小径軸と均一径の大径軸との間に被搬送物を滞留させる段差面を形成し、前記段差面に滞留させた被搬送物を大径軸と大径軸の外周面と羽根の側面との間に形成した一定溝幅のらせん溝へ順次移動させることを特徴とする。
本願の第２発明は、前記第１発明において、前記スクリュー本体は入口部を小径に形成した異径軸と、入口部を除いた異径軸の外周面に形成したらせん状の羽根とにより構成し、前記異径軸は入口部の範囲に亘って形成した小径軸と、前記他の部位に亘って形成した大径軸とにより構成し、前記小径軸と大径軸との間に段差面を形成し、前記大径軸の外周面と羽根の側面との間に一定溝幅のらせん溝を形成したことを特徴とする。
本願の第３発明は、前記第１発明または第２発明において、前記折曲ガイドは少なくともガイド面の一部にスクリュー本体の軸心に対して傾斜する傾斜ガイドを形成したことを特徴とする。
本願の第４発明は、前記スクリュー本体は小径軸の搬送方向上流側にテーパ軸を一体に形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のスクリュー搬送装置はつぎの効果を奏する。
＜１＞折曲ガイドをスクリュー本体の直交方向に向けて移動可能に設置するとともに、スクリュー本体の入口部の谷径を他の部位より小径に形成して、折曲ガイドとの間に対向距離の等しい搬送空間を形成するだけで、スクリューの兼用率の向上と、被搬送物の搬送速度の高速化の両立を図ることができる。
＜２＞一台のスクリュー搬送装置で異径の被搬送物を安定して搬送できて、多種少数生産の対応性に優れる。
＜３＞スクリュー本体の交換が不要であるので、多数のスクリュー本体を保管する必要もなくなり、装置の低コスト化が図れる。
＜４＞折曲ガイドをスライド調整するだけで異形の被搬送物へ変更できるから、変更に要する時間を大幅に短縮できて、生産効率の低下を回避できる。
＜５＞スクリュー本体の小径軸の搬送方向上流側にテーパ軸を一体に形成すれば、被搬送物が扁平形や角形であっても、被搬送物の噛み込みを防止して円滑に搬送することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施例１に係るスクリュー搬送装置の平面モデル図。
【図２】図１におけるII-IIの断面図。
【図３】スクリュー本体と折曲ガイドの説明図。
【図４Ａ】スクリュー搬送装置による被搬送物の搬送方法を説明するためのモデル図。
【図４Ｂ】スクリュー搬送装置による被搬送物の搬送方法を説明するためのモデル図。
【図４Ｃ】スクリュー搬送装置による被搬送物の搬送方法を説明するためのモデル図。
【図４Ｄ】スクリュー搬送装置による被搬送物の搬送方法を説明するためのモデル図。
【図５】異径の被搬送物を搬送するスクリュー搬送装置の説明図。
【図６】らせん溝が他の形状を呈する実施例２に係るスクリュー搬送装置の説明図。
【図７】スクリュー本体にテーパ軸を形成した実施例３に係るスクリュー搬送装置の説明図。
【図８】従来のスクリュー搬送装置の説明図。
【図９】従来のスクリュー搬送装置の兼用率の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下図面を参照しながら本発明を実施例について説明する。
【実施例１】
【００１１】
＜１＞スクリュー搬送装置の概要
図１にスクリュー搬送装置１０の平面モデル図を示し、図２にその横断面図を示し、図３にコンベアを省略したスクリュー搬送装置１０の平面モデル図を示す。
本例では便宜上、被搬送物７４が断面円形を呈する場合について説明するが、被搬送物７４の断面形状に楕円形や多角形等の公知の形状を含むものである。
【００１２】
スクリュー搬送装置１０は多数の被搬送物７４を所定の間隔を隔てて一つ単位で搬送し、供給タイミングに合わせて図外のスターホイール等へ供給するための装置で、一方向に回転するスクリュー本体２０と、該スクリュー本体２０に並設した折曲ガイド３０を具備していて、公知のコンベア４０の上方に配設されている。
【００１３】
スクリュー本体２０の左端は軸受２７に枢支され、スクリュー本体２０の右端はモータ等の駆動源２８に枢支されていて、最終的にスクリュー本体２０が一方向へ向けて回転する。
【００１４】
本例ではコンベア４０に搭載した被搬送物７４が、スクリュー本体２０と折曲ガイド３０の対向空間（誘導空間）を経て図面の左方から右方へ向けて移動して、図外のスターホイール等へ供給される。
【００１５】
＜２＞スクリュー本体
スクリュー本体２０は異径軸２１と、異径軸２１の周面に形成されたらせん状の羽根２５とよりなり、スクリュー本体２０の左方から右方へ向けて順に入口部２０ａ、変速部２０ｂおよび出口部２０ｃを形成している。
【００１６】
出口部２０ｃは被搬送物７４を等速で搬送する区間であり、入口部２０ａと変速部２０ｂは被搬送物７４を変速搬送する区間である。
入口部２０ａ、変速部２０ｂおよび出口部２０ｃの各長さは、スクリュー搬送装置１０の使途に応じて適宜選択可能である。
以下にスクリュー本体２０の各部について詳説する。
【００１７】
＜２．１＞異径軸
従来のスクリュー本体はらせん溝の谷径がスクリュー本体の全長に亘って同径であったが、本発明ではスクリュー本体２０のらせん溝２６の入口側の谷径を異径に形成する。
すなわち、本発明では入口部２０ａの範囲に亘って形成した小径軸２１ａと、変速部２０ｂおよび出口部２０ｃの範囲に亘って形成した大径軸２１ｂとにより異径軸２１を構成する。
【００１８】
小径軸２１ａは大径軸２１ｂと同軸線上に位置し、小径軸２１ａの軸径ｄ3は大径軸２１ｂの軸径ｄ4より小さい。
小径軸２１ａはその軸径ｄ3が均一であり、大径軸２１ｂもその軸径ｄ4が均一である。
【００１９】
小径軸２１ａの終端と大径軸２１ｂの始端との間には、被搬送物７４を滞留させるための段差面２１ｃを形成していて、この段差面２１ｃの終端部かららせん状の羽根２５の形成を開始するようにした。
すなわち、本発明では、小径軸２１ａと大径軸２１ｂの間の段差面２１ｃで被搬送物７４を滞留させ（進行を遅らせる）、この間に被搬送物７４をスクリュー本体２０の軸心と直交する方向に変位させて、密着した被搬送物７４の周面間にらせん状の羽根２５を入り込ませるようにした。
換言すれば小径軸２１ａと大径軸２１ｂの間の段差面２１ｃの形成範囲に亘り径が漸増変化していて、被搬送物７４を小径軸２１ａから大径軸２１ｂへ円滑に移行できるようになっている。
「径が漸増変化する」とは、テーパ面を意味するものではなく、その外周面が軸心との平行性を保ったまま拡径する面を意味する。
【００２０】
要はスクリュー本体２０の入口部２０ａの軸径ｄ3を他の変速部２０ｂおよび出口部２０ｃの軸径ｄ4（谷径）より小径に形成してあって、折曲ガイド３０との間に対向距離の等しい搬送空間を形成していればよい。
【００２１】
本発明が異径軸２１を採用したのは、被搬送物７４を入口部２０ａの終端から変速部２０ｂの始端へ受け渡す際に、隣接して供給される被搬送物７４をスクリュー本体２０の軸心と直交する方向に強制的に変位させて被搬送物７４を引き離すためである。
換言すれば、被搬送物７４の径の影響を受けずに隣接して供給される被搬送物７４を搬送方向と直交する方向へずらして引き離すようにすることでスクリュー本体２０の兼用率を高めるためである。
【００２２】
具体的な異径軸２１の大径軸２１ｂと小径軸２１ａの軸径差（ｄ4−ｄ3）は、使用予定の被搬送物７４の最大径と最小径等を考慮して適宜選択するものとする。
【００２３】
＜２．２＞らせん状の羽根
スクリュー本体２０の入口部２０ａは小径軸２１ａの周面に羽根がなく、小径軸２１ａのみで構成する。
【００２４】
変速部２０ｂおよび出口部２０ｃには、大径軸２１ｂの外周面にらせん状の羽根２５が形成されている。
らせん状の羽根２５の山径ｄ5は、始端部を除いて変速部２０ｂおよび出口部２０ｃの範囲に亘ってそれぞれ均一である。
【００２５】
らせん状の羽根２５のリードとピッチは、被搬送物７４の供給速度と供給間隔の漸増に合わせて形成してある。
【００２６】
＜２．３＞らせん溝
大径軸２１ｂの外周面と羽根２５の側面との間には、谷径ｄ4の連続したらせん溝２６が形成されている。
らせん溝２６の谷径ｄ4は、変速部２０ｂおよび出口部２０ｃの範囲に亘ってそれぞれ均一である。
【００２７】
らせん状の羽根２５のリードとピッチは、被搬送物７４の供給速度と供給間隔の漸増に合わせて形成してある。
【００２８】
＜２．４＞らせん溝の溝幅について
図３を参照してらせん溝２６の溝幅Ａと被搬送物７４の関係について説明する。
符号７４Ｌは搬送可能な最大径Ｂ１の被搬送物を示し、符号７４Ｓは搬送可能な最小径Ｂ２の被搬送物を示す。
らせん溝７２の溝幅Ａはらせん溝７２の全長に亘って一定幅を有し、搬送可能な最大径Ｂ１の被搬送物７４Ｌは勿論のこと、最小径Ｂ２の被搬送物７４Ｓも収容可能な寸法と深さを有している。
【００２９】
＜３＞折曲ガイド
図１，２において、コンベア４０の上方にはスクリュー本体２０と平行に折曲ガイド３０が配置されている。
スクリュー本体２０と向かい合って配置された折曲ガイド３０は、スクリュー本体２０の入口部２０ａから出口部２０ｃの受け渡しポジションの手前まで伸びている板製や棒製のガイド部材で、スクリュー本体２０との対向面には折曲ガイド３０の左方から右方へ向けて順に入口ガイド３１、傾斜ガイド３２、出口直線ガイド３３を連続して形成している。
【００３０】
＜３．１＞折曲ガイドのスライド
折曲ガイド３０はスクリュー本体２０の直交方向に向けてスライド移動が可能で、被搬送物７４の径に応じて折曲ガイド３０とスクリュー本体２０との対向距離を調節することができる。
【００３１】
図２に示すように、本例では折曲ガイド３０にスクリュー本体２０の直交方向に向けて長穴３４を設け、ボルト類３５で固定部材３６に支持させたスライド構造を示すが、公知のスライド調節構造や機構を適用できる。
【００３２】
＜３．２＞ガイド面
折曲ガイド３０はスクリュー本体２０の異径軸２１の軸径変化に対応したガイド面を有している。
図３を参照して折曲ガイド３０のガイド面について詳しく説明する。
本例では、入口ガイド３１と出口直線ガイド３３は共にスクリュー本体２０の軸心と平行であり、傾斜ガイド３２はスクリュー本体２０の軸心に対して傾斜角θを介して傾斜していて、これらの連続したガイド３１〜３３が被搬送物７４のガイド面として機能する。
【００３３】
傾斜ガイド３２の傾斜角θは、スクリュー本体２０と協働して被搬送物７４を円滑に搬送できるように、異径軸２１の軸径差（ｄ4−ｄ3）を考慮して適宜選定する。
【００３４】
＜３．３＞折曲ガイドとスクリュー本体の位置関係
折曲ガイド３０とスクリュー本体２０との相対的な位置関係について説明すると、折曲ガイド３０の入口ガイド３１はスクリュー本体２０の入口部２０ａの搬送方向上流側に位置し、傾斜ガイド３２はスクリュー本体２０の入口部２０ａから変速部２０ｂの始端部にかけて対向して位置し、出口直線ガイド３３はスクリュー本体２０の変速部２０ｂに対向して位置する。
【００３５】
＜３．４＞対向間隔
また折曲ガイド３０とスクリュー本体２０の対向間隔について説明すると、入口ガイド３１と入口部２０ａとの間隔Ｌ1と、出口直線ガイド３３と変速部２０ｂとの間隔Ｌ2はほぼ等しく形成してあって、スクリュー本体２０と折曲ガイド３０との間で被搬送物７４を円滑に搬送できるようになっている。
【００３６】
＜４＞コンベア
図１，２に示すように、コンベア４０は一方向へ向けて回転する公知のコンベアである。
本発明では、異径の被搬送物７４の搬送に対応するため、コンベア４０の搬送速度が、スクリュー搬送装置１０の搬送速度に対して僅かに速く設定されている。
コンベア４０の搬送速度をスクリュー本体２０の搬送速度より卓越するように速度差を設けたのは、らせん状の羽根２５の移送側（下流側）の側面に被搬送物７４を当接させた状態を維持して、被搬送物７４の傾倒やガタツキを防止するためである。
【００３７】
［搬送方法］
つぎにスクリュー搬送装置１０による異径の被搬送物７４の搬送方法について説明する。
【００３８】
＜１＞搬送方法
図１において、スクリュー搬送装置１０が運転を開始すると、コンベア４０に搭載されて直進する被搬送物７４は、被搬送物７４の径に合わせて予めスライド調整済の折曲ガイド３０とスクリュー本体２０の入口側の搬送空間に達する。
【００３９】
直進を続ける被搬送物７４は、折曲ガイド３０の傾斜する傾斜ガイド３２と、スクリュー本体２０の段差面２１ｃで滞留されながら、段差面２１ｃに案内されてスクリュー本体２０の軸心から離隔する位置に変位する。このとき、被搬送物７４は、小径軸２１ａの終端から大径軸２１ｂの始端へ移動する。
【００４０】
スクリュー本体２０の軸心と直交方向に変位した被搬送物７４がスクリュー本体２０の大径軸２１ｂの始端に達すると、隣接する被搬送物７４と被搬送物７４との間にらせん状の羽根２５の始端が入り込み、先行する被搬送物７４が後行の被搬送物７４から引き離される。
この間、後行する被搬送物７４はスクリュー本体２０の段差面２１ｃに滞留される。
らせん溝２６に収容された先行する被搬送物７４は折曲ガイド３０の出口直線ガイド３３にガイドされて図面右方へ搬送される。
【００４１】
スクリュー本体２０による上記した被搬送物７４の搬送方法を説明するためのモデル図を図４Ａ〜図４Ｄに示す。図４Ａ〜図４Ｄはスクリュー本体２０を９０度単位で回転したときの各被搬送物７４の位置と、各軸２１ａ，２１ｂと羽根２５等の位置関係を示したものである。
【００４２】
最終的に被搬送物７４はスクリュー本体２０の出口部２０ｃの受け渡しポジション位置で図外のスターホイール等と出会ってスクリュー搬送装置１０外へ供給される。
【００４３】
＜２＞被搬送物の径を変更する場合
本発明では、図３で説明したようにスクリュー本体２０の入口側の軸を異径に形成するとともに、この異径軸２１の径差に対応するように折曲ガイド３０の一部に傾斜ガイド３２を形成してある。
したがって、大径サイズの被搬送物７４（７４L）から小径サイズの被搬送物７４（７４S）へ変更する場合には、図５に示すように、小径サイズの被搬送物７４に合わせて折曲ガイド３０をスクリュー本体２０の接近方向に平行移動するだけの簡単な操作を行うだけで、異径の被搬送物７４（７４S）の供給が可能となる。
【００４４】
被搬送物７４を大径サイズから小径サイズへ変更した場合、らせん溝２６と被搬送物７４との間に隙間を生じるが、ベルトコンベア４０とスクリュー搬送装置１０との搬送速度差によって、被搬送物７４の径の大小に拘わらず、被搬送物７４をらせん状の羽根２５の進行側の側面に当接するように偏倚させて支持するので、被搬送物７４の傾倒や揺れを効果的に防止することができる。
したがって、被搬送物７４の高速搬送が可能となる。
【００４５】
このように本発明では、被搬送物７４を径の異なるものに変更する場合には、折曲ガイド３０をスライド調整するだけでよく、従来のように複数サイズのスクリュー本体を保有したり、スクリュー本体２０とガイドを交換したりする必要がなくなる。
したがって、パーツコストの問題や保管スペースの問題も解消できる。
さらに折曲ガイド３０のスライド調整は短時間で行えるから、マシンの運転停止時間を非常に短縮できて運転効率への影響が少なくて済む。
【００４６】
＜３＞スクリューの兼用率について
図３に示すように、スクリュー本体２０の兼用率は、基本的に異径軸２１の大径軸２１ｂと小径軸２１ａの軸径差（ｄ4−ｄ3）、及び最大径、最小径の比率によるリード構成等により求められる。
例えば、小径軸２１ａの軸径を４０ｍｍ、大径軸２１ｂの軸径を６５ｍｍとした場合、被搬送物７４Lの最大径Ｂ2は８０ｍｍ、被搬送物７４Sの最小径Ｂ2は４０ｍｍとなって、スクリュー本体２０の兼用率を２．０にすることができる。
したがって、スクリューの兼用率の向上を図ることが可能となる。
【実施例２】
【００４７】
以降に他の実施例について説明するが、その説明に際し、前記した実施例と同一の部位は同一の符号を付してその詳しい説明を省略する。
【００４８】
前記した実施例では、らせん溝２６の収容形状が台形タイプである場合について説明したが、図６に示すように、台形の裾部半円形を組み合わせたタイプを適用してもよいし、図６に示した半円形タイプを適用することも可能である。
らせん溝７２の収容形状は、搬送可能な最大径Ｂ1と最小径Ｂ2の被搬送物７４L、７４Sを収容して搬送可能な形状であればよい。
【００４９】
本例においても既述した実施例と同様に、スクリュー本体２０の入口側の軸を異径に形成するとともに、この異径軸２１の径差に対応するように折曲ガイド３０の一部に傾斜ガイド３２を形成している。
【実施例３】
【００５０】
図７は被搬送物７４が目薬容器等のように断面形状が扁平形、または角形を呈する場合に適用した他の実施例に係るスクリュー搬送装置１０を示す。
【００５１】
本例のスクリュー搬送装置１０の基本構成は既述した実施例と同様である。
すなわち、本例におけるスクリュー本体２０は異径軸２１と、異径軸２１の周面に形成されたらせん状の羽根２５とにより構成し、異径軸２１を構成する小径軸２１ａの終端と大径軸２１ｂの始端との間に、被搬送物７４を滞留させてスクリュー本体２０の直交方向に向けて変位させるための段差面２１ｃを形成していて、この段差面２１ｃの終端部かららせん状の羽根２５の形成を開始している。
【００５２】
スクリュー本体２０と対向して配置された折曲ガイド３０は、スクリュー本体２０の直交方向に向けてスライド移動が可能で、折曲ガイド３０の左方から右方へ向けて順に入口ガイド３１、傾斜ガイド３２、出口直線ガイド３３を連続して形成している。
【００５３】
またスクリュー搬送装置１０の基本的な作用効果は既述した実施例と同様であるので説明を省略する。
【００５４】
本例においては、スクリュー本体２０の入口部に相当する異径軸２１の始端側、すなわち小径軸２１ａの搬送方向上流側にテーパ軸２２を一体に形成している。
テーパ軸２２の左方の最大径は小径軸２１ａより大きく、テーパ軸２１ｄの右方の最小径は小径軸２１ａと等しい。
【００５５】
スクリュー本体２０の入口部にテーパ軸２２を一体に形成したのは、つぎの理由からである。
スクリュー本体２０の入口部に相当する異径軸２１の始端側にテーパ軸２２がないと、スクリュー本体２０の軸心と平行に供給した被搬送物７４の先端側が入口部の小径軸２１ａの箇所で外方へせり出してガイドとの間で噛み込んでしまうおそれがある。
【００５６】
本例では被搬送物７４の噛み込みを防止するため、テーパ軸２２の傾斜したテーパ面を利用して、小径軸２１ａに到達する直前の被搬送物７４をスクリュー本体２０の向心方向へ向けて傾けて供給するようにした。
被搬送物７４をスクリュー本体２０の向心方向へ向けて傾けて供給すれば、被搬送物７４の先端側が入口部の小径軸２１ａの箇所で外方へせり出すのを防止でき、これにより折曲ガイド３０との間で被搬送物７４の噛み込みを防止して円滑に搬送することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１０・・・・・スクリュー搬送装置
２０・・・・・スクリュー本体
２０ａ・・・・入口部
２０ｂ・・・・変速部
２０ｃ・・・・出口部
２１・・・・・異径軸
２１ａ・・・・小径軸
２１ｂ・・・・大径軸
２１ｃ・・・・段差面
２２・・・・・テーパ軸
２５・・・・・らせん状の羽根
２６・・・・・らせん溝
３０・・・・・折曲ガイド
３１・・・・・入口ガイド
３２・・・・・傾斜ガイド
３３・・・・・出口直線ガイド
４０・・・・・コンベア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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