(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
計算機において、複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算方法であって、
計算機の演算部により実行される処理が、
予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、前記各製品の工程別損失量として登録する工程別損失量計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替えステップと、
を有することを特徴とする損失コスト計算方法。
【請求項２】
前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算ステップを、更に有することを特徴とする請求項１に記載の損失コスト計算方法。
【請求項３】
前記物量の単位として、重量、長さ、面積のいずれか１つ以上を用いることを特徴とする請求項１または２に記載の損失コスト計算方法。
【請求項４】
複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算プログラムであって、
予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、工程別損失量として登録する工程別損失量計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算ステップと、
前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替えステップと、
を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とする損失コスト計算プログラム。
【請求項５】
前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算ステップを、更に有することを特徴とする請求項４に記載の損失コスト計算プログラム。
【請求項６】
前記物量の単位として、重量、長さ、面積のいずれか１つ以上を用いることを特徴とする請求項４または５に記載の損失コスト計算プログラム。
【請求項７】
計算機において、複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算装置であって、
計算機の演算部は、
予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、工程別損失量として登録する工程別損失量計算部と、
前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算部と、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算部と、
前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算部と、
前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替え部と、
を有することを特徴とする損失コスト計算装置。
【請求項８】
前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算部を、更に有することを特徴とする請求項７に記載の損失コスト計算装置。
【請求項９】
前記物量の単位として、重量、長さ、面積のいずれか１つ以上を用いることを特徴とする請求項７または８に記載の損失コスト計算装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原材料を複数の工程により加工して製品を製造する多段階の生産工程からなる生産ラインで発生する損失コストとして、各製品の製造原価を算出すると同時に、加工の過程で原材料や半製品の一部が廃却（歩留り落ち、或いは屑化と呼ぶ）される際の損失コストを計算する損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置に関し、特に、損失が発生する工程と、その損失発生の原因となる工程が異なる場合の損失コストを計算する損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼、アルミ、銅などの素材を設備で加工して製品を作りこむ生産ラインでは、主に、品質面から、途中の工程で素材の一部を切り捨てたり、削ったりすることにより、工程が進むにつれて、物量が減少していくのが一般的である。
このような生産ラインの場合、製品や工程毎に発生するコスト（失われた物量に対する原料コストである原料損失コスト）だけでなく、減少した物量に相当するコスト、即ち、製品の付加価値として残らずに、途中工程で失われた部分（歩留り落ち部分・屑化部分のことを意味し、以下「歩留り落ち」と称する。）に費やされた「損失コスト」が、製品や工程毎に把握することが操業や品質を改善するポイントを得る上で重要である。
【０００３】
従来技術（例えば、特許文献１に示す技術）では、製品の加工手順（使用設備、処理時間など）に関する情報と、製品（品種）と工程毎の加工条件に基づくコスト因子から製品・工程ごとに発生する加工コストを算出している。そして、製品毎の全工程の一貫した製造コストを算出している。また、工程毎の詳細なコスト評価や収益性評価を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８２７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示す技術のコスト計算方法では、各工程で発生するコスト（ここでいうコストは、残存分（残存コスト）と損失分（損失コスト）と一体化している）を費目別に詳細化して管理することは可能であるが、残存コストと損失コストを分離して管理することができないため、歩留り落ちに費やされた損失コストを算出することができない。そのため、工程単位で発生する歩留り落ちに費やされた損失コストへの影響が定量化できず、操業や品質の改善につながる解析に利用することができない。更に、歩留り落ちした工程と、その原因となった工程（原因工程）が異なる（歩留り落ちした工程よりも上工程に原因工程がある。）場合には、どの工程でどのくらい損失額を発生させているかを把握することができない。ここで、歩留り落ちした工程と、その原因となった工程が異なる場合とは、例えば、金属の生産ラインにおいて、鋳造工程で発生した不純物が、何工程か先の圧延工程でキズとなって発見され、圧延工程で歩留り落ちとして屑化される場合がある。
【０００６】
仮に、工程毎の歩留り落ちに相当する損失コスト（例えば、減少した重量に相当する加工コスト）が、
工程１：２トン減少→８万円（工程１で２トン加工するコストに相当）
工程２：１トン減少→３万円（工程２で１トン加工するコストに相当）
工程３：３トン減少→６万円（工程３で３トン加工するコストに相当）
のように計算できたとしても、歩留り落ちが発生した工程における損失コストが計算されるだけであって、その上工程で費やした損失コストまでは計算することができない。例えば、この例では、工程３で歩留り落ちとなった３トン分は、工程１でも工程２でも加工コストを費やしているが、それらに対応する損失コストを計算することができない。更に、工程３での歩留り落ちの原因が工程１での加工方法である場合のように、歩留り落ちした工程と、その原因となった工程が異なる場合には、どの工程でどのくらい損失コストを発生させているかを把握することができない。
【０００７】
ここで、損失コストを、図１を参照しながら、より具体的に説明する。図１は、製品に残存する残存コストと損失コストを工程毎に示すイメージ図である。図１では、工程１から工程６に至る６工程を経て製造される製品を考え、その工程順に縦軸に示している。また、図１で、横軸は各工程での重量であり、棒グラフは工程が進むにつれて、重量が減少していることを示している。更に、グラフ内の数字は、各工程での残存コスト（製品部分に対して費やされたコスト）と、損失コスト（歩留り落ち部分に対して費やされたコスト）と、を示している。図１に示すように、各工程での歩留り落ちに対する損失コストは、当該工程だけでなく、その上工程に遡って計算される。例えば、工程６では、歩留り落ち重量に対して３４円のコストが無駄になっているが、その重量分は上工程でもコストを要しているため、工程１〜５においても、各工程の加工費単価で損失コストが計算される。結果として、工程６の歩留り落ちは７３６円の損失コストを発生させることがわかる。更に、工程６の歩留り落ちの原因が工程５であるとすると、工程５が７３６円の損失コストを招いたことがわかる。このように、全ての歩留り落ちに対して、同様の計算を行うことにより、各工程での歩留り落ちに対する損失コストを算出しなければ、歩留り落ちがコスト全体にどの程度影響しているかを、定量的に知ることができない。
【０００８】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、下記の通りである。
・途中の工程で、素材の一部を切り捨てたり、削ったりすることにより、工程が進むにつれて物量が減少してゆく生産ラインを対象として、各製品の工程毎に発生する原料損失コストを計算するだけではなく、各工程で発生する歩留り落ちに対しても、当該工程だけでなく上工程も含めて費やされた「（上工程への）損失遡及コスト」を定量的に計算する。
・また、各製品の工程毎に、歩留り落ちの原因となった原因工程に対して、計算した損失コスト（原料損失コスト及び損失遡及コスト）を振替えて、工程別に費やした損失コストを把握すると共に、どの工程が原因となってどの程度の損失が発生しているかを把握する。
・以上に基づいて、品質や操業の改善において、優先度の高い（即ち、改善しろが大きい）ポイントを容易に発見する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る損失コスト計算方法は、計算機において、複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算方法であって、計算機の演算部により実行される処理が、予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、前記各製品の工程別損失量として登録する工程別損失量計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替えステップと、を有することを特徴とする
【００１０】
本発明に係る損失コスト計算プログラムは、複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算プログラムであって、予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、工程別損失量として登録する工程別損失量計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算ステップと、前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替えステップと、を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る損失コスト計算装置は、計算機において、複数の工程を通過して素材が加工されて複数の製品を製造する生産ラインで発生するコストの内、途中工程で失われる歩留り落ちに起因する損失コストを計算する損失コスト計算装置であって、計算機の演算部は、予め登録された、生産ラインで通過する工程とその順番、前記各工程で利用する設備、及び、前記各工程での歩留りに関する各製品の通過工程情報と、前記各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報と、に基づいて、前記各製品の前記工程毎に、加工前後における物量の減少量を計算し、工程別損失量として登録する工程別損失量計算部と、前記各製品の前記工程毎に、当該工程を含む上工程の全ての工程に対して、前記工程別損失量を損失遡及量として設定する上工程への損失遡及量計算部と、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の前記工程毎の加工費単価と、前記損失遡及量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の損失遡及コストを計算する上工程への損失遡及コスト計算部と、前記各製品の前記工程毎に、予め登録された前記各製品の原料費単価と、前記工程別損失量と、を乗じて、前記各製品の前記工程毎の原料損失コストを計算する原料損失コスト計算部と、前記各製品の前記工程毎に、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを、事前に登録された前記各製品の前記工程毎の前記歩留り落ちの原因となる原因工程に振替える原因工程への損失コスト振替え部と、を有することを特徴とする。
【００１２】
これによると、各製品の工程手順（設備の使用順序）と工程毎の歩留り、および各製品の生産量から、各製品の工程毎の処理重量が計算され、これをもとに各製品の工程毎に前工程からの物量の減少量が計算される（工程別損失量）。
次に、工程毎の物量の減少量に対応して、その減少量分に相当する上工程での物量が計算される（損失遡及量）。
そして、各製品の工程毎の加工費単価（単位物量当たりの発生コスト）をもとに、損失遡及量に対する損失コストが計算される（上工程への損失遡及コスト）。
一方、各製品の工程毎の損失量である工程別損失量とコスト情報内の原料単価をもとに、各製品の工程毎の損失量に相当する原料の損失コストが計算される（原料損失コスト）。
これら計算された損失遡及コスト及び原料損失コストからなる損失コスト（製品・工程別損失コスト）と、事前に登録された歩留り落ちの原因工程をもとに、製品・工程別の損失コストがその原因となった工程に振替えられる（この結果を損失コスト振替え結果とする）。
従って、各製品の工程毎に発生する個々の歩留り落ちに対して、損失した原料費相当分のコスト（原料損失コスト）以外に、自工程および上工程で損失した加工コスト（損失遡及コスト）を個別に管理することができる。
また、歩留り落ちの発生した工程ではなく、その原因となった工程（原因工程）ごとに損失コストを管理することができる。
以上により、製品の付加価値として残らない途中工程での損失コストを、その原因となる工程単位で詳細に把握することができる。そのため、品質や操業の改善において、優先度の高い（即ち、改善しろが大きい）ポイントを容易に発見することができる。
尚、本発明において、「工程」とは製品を製造する加工順序の１つ１つを意味し、「設備」とは各工程で利用する装置のことを意味し、工程番号が同じでも利用する設備が異なることが有る。
また、本発明において、「各製品の所定期間内の生産量」を今後生産する予定の量、つまり生産計画量として良い。この場合、将来の需要に応じて生産量が変化してゆく場合に、どの設備の改善が損失コストの削減に大きく寄与するかを予測することができ、需要の変化に応じた改善投資を検討することができる。一方で、「各製品の所定期間内の生産量」を生産の実績としての量としても良い。この場合は、需要の変動が小さい、あるいは周期的な場合に、どの設備への改善投資が有効かを検討することができる。
【００１３】
ここで、本発明に係る損失コスト計算方法は、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算ステップを、更に有して良い。
【００１４】
本発明に係る損失コスト計算プログラムは、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算ステップを、更に有して良い。
【００１５】
本発明に係る損失コスト計算装置は、前記各製品の前記工程毎の前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記原因工程に振替えた結果と前記通過工程情報で登録された前記各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、前記損失遡及コストと前記原料損失コストとを前記設備毎に合計して、前記設備別の損失コストを計算する設備別損失コスト計算部を、更に有して良い。
【００１６】
これによると、各製品の工程毎の損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果と通過工程情報で登録された各工程で利用する設備に関する情報とに基づいて、損失コスト（損失遡及コスト及び原料損失コスト）が設備別に合計される。これにより、製品別の種々の理由で発生している歩留り落ちによる損失影響を設備単位で総合的に把握することができ、コスト改善に注力すべき設備や、コスト管理上問題のある設備を合理的に判断することができる。
【００１７】
また、本発明に係る損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置は、前記物量の単位として、重量、長さ、面積のいずれか１つ以上を用いて良い。
【００１８】
これによると、設備の特徴に応じた物量の単位を利用することができる。
【００１９】
尚、本発明に係る損失コスト計算プログラムは、リムーバブル型記録媒体やハードディスクなどの固定型記録媒体に記録して配布可能である他、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して配布可能である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置は、途中の工程で、素材の一部を切り捨てたり、削ったりすることにより、工程が進むにつれて物量が減少してゆく生産ラインを対象として、各製品の工程毎に発生するコストを計算するだけではなく、各工程で発生する歩留り落ちに対しても、当該工程だけでなく上工程も含めて費やされた「上工程への損失遡及コスト」を定量的に計算することができる。また、各製品の工程毎に、歩留り落ちの原因となった原因工程に対して、計算した損失コストを振替えて、工程別に費やした損失コストを把握すると共に、どの工程が原因となってどの程度の損失が発生しているかを把握することができる。以上に基づいて、品質や操業の改善において、優先度の高い（即ち、改善しろが大きい）ポイントを容易に発見することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】製品に残存する残存コストと損失コストを工程毎に示すイメージ図である。
【図２】本実施形態に係る損失コスト計算装置のブロック図である。
【図３】本実施形態に係る損失コスト計算方法の処理の手順について説明したフローチャートである。
【図４】本実施例において、製品Ａについての損失コストの計算結果を示す図であり、損失コストの計算過程において求めた各値を示している。
【図５】本実施例において、製品Ｂについての損失コストの計算結果を示す図であり、損失コストの計算過程において求めた各値を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照しつつ、本発明に係る損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置を実施するための形態について、具体的な一例に即して説明する。尚、以下に説明するものは、例示したものにすぎず、本発明に係る損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置の適用限界を示すものではない。すなわち、本発明に係る損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置は、下記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
【００２３】
まず、本実施形態に係る損失コスト計算装置について、図２に基づいて説明する。図２は、本実施形態に係る損失コスト計算装置のブロック図である。損失コスト計算装置１は、演算部と、記憶部と、入力部と、出力部と、から構成されて、計算機上に実装される。ここで、図１に示されている損失コスト計算装置１の各部（演算部、記憶部、入力部、及び、出力部）は、例えば汎用のパーソナルコンピュータ等の計算機によって構成されている。かかる計算機には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク、ＣＤ−ＲＯＭの駆動装置などのハードウェアが収納されており、ハードディスクには、プログラム（このプログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々なコンピュータにインストールすることが可能である）を含む各種のソフトウェアが記録されている。そして、これらのハードウェアおよびソフトウェアが組み合わされることによって、上述の各部が構築されている。
【００２４】
図１に示すように、演算部は、工程別損失量計算部１１と、上工程への損失遡及量計算部１２と、上工程への損失遡及コスト計算部１３と、原料損失コスト計算部１４と、原因工程への損失コスト振替え部１５と、原因設備別損失コスト計算部１６と、から構成される。また、記憶部は、工程情報登録部２１と、生産量登録部２２と、コスト情報登録部２３と、工程別損失量記憶部２４と、損失遡及量記憶部２５と、製品・工程別損失コスト記憶部２６と、損失発生原因工程記憶部２７と、損失コスト振替え結果記憶部２８と、設備別損失コスト記憶部２９と、から構成される。
【００２５】
工程情報登録部２１は、各製品の通過工程情報が、予め外部から登録されるものである。ここで、通過工程情報とは、ある製品を完成するために実施する工程の連なりに関する情報であり、製品毎に各工程で利用する設備とその順序、各工程での歩留りに関する情報として与えられる。
【００２６】
生産量登録部２２は、各製品の所定期間内の生産量に関する生産量情報が、予め外部から登録されるものである。ここで、生産量とは、各製品の生産すべき物量として与えられ、また、物量の単位としては、重量、長さ、面積のいずれか１つ以上を用いることができる。ここで、「各製品の所定期間内の生産量」を今後生産する予定の量、つまり生産計画量として良い。この場合、将来の需要に応じて生産量が変化してゆく場合に、どの設備の改善が損失コストの削減に大きく寄与するかを予測することができ、需要の変化に応じた改善投資を検討することができる。一方で、「各製品の所定期間内の生産量」を生産の実績としての量としても良い。この場合は、需要の変動が小さい、あるいは周期的な場合に、どの設備への改善投資が有効かを検討することができる。
【００２７】
コスト情報登録部２３は、原料費及び加工費に関するコスト情報が、予め外部から登録されるものである。ここで、コスト情報とは、製品毎の原料費単価と、設備毎の加工費単価として与えられる。尚、加工費単価は、設備毎の加工費単価に限らず、製品毎の加工費単価、または、製品と設備毎の加工費単価として与えられても良い。
【００２８】
損失発生原因工程記憶部２７は、各製品の工程毎の歩留り落ちの原因となる原因工程に関する原因工程情報が、予め外部から登録されるものである。ここで、歩留り落ちの原因となる原因工程とは、歩留り落ちによる損失が発生する工程と、その損失発生の原因となる工程が異なる場合の、損失発生の原因となる工程（発生工程より上工程に原因工程がある）の他、歩留り落ちによる損失が発生する工程と、その損失発生の原因となる工程が同じ場合の、自工程を含むものである。
【００２９】
ここで、工程情報登録部２１、生産量登録部２２、コスト情報登録部２３、損失発生原因工程記憶部２７において、外部から登録される情報は、図示しない入力部（キーボード等）から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、ハードディスク等の記憶装置(補助記憶装置)等に記憶される。
【００３０】
工程別損失量計算部１１は、工程情報登録部２１に登録された通過工程情報と、生産量登録部２２に登録された生産量に基づいて、各製品について、その生産量と歩留りから、工程毎の加工前後の物量を計算し、計算された工程毎の加工前後の物量の減少量（即ち、歩留り落ち）を、工程別損失量として工程別損失量記憶部２４に登録するためのものである。
【００３１】
上工程への損失遡及量計算部１２は、各製品の工程毎に、工程別損失量記憶部２４に登録された工程別損失量に基づいて、損失が発生した当該工程の上工程において発生した損失量に相当する物量を設定し、上工程（自工程も含む）での損失遡及量として、損失遡及量記憶部２４に登録するためのものである。これは、工程別損失量計算部１１で計算された工程毎の損失量は、損失が発生した工程でのみ無駄が発生するわけではなく、その上工程においても、無駄が発生するからである。即ち、上工程への損失遡及量計算部１２では、工程毎に、工程別損失量記憶部２４に登録された工程別損失量が、当該工程を含む当該工程の上工程の全ての工程に対して、損失遡及量として登録される。具体的には、工程が１〜ｎ〜Ｎある場合（１＜ｎ＜Ｎ）、工程１の工程別損失量は、工程１にのみ、損失遡及量として登録される。また、途中の工程ｎの工程別損失量は、工程１〜工程ｎまでの全ての工程に対して、損失遡及量として登録される。更に、工程Ｎの工程別損失量は、工程１〜工程Ｎまでの全ての工程に対して、損失遡及量として登録される。
【００３２】
上工程への損失遡及コスト計算部１３は、各製品の工程毎に、損失遡及量記憶部２４に登録された上工程（自工程も含む）での損失遡及量と、コスト情報登録部２３に登録された設備毎の加工費単価を元に、発生した損失量（即ち、損失遡及量）と加工費単価の積を計算し、各製品の工程毎の損失遡及コストとして、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録するためのものである。尚、損失遡及コストは、損失量に対する加工費の損失であり、自工程及び上工程の各工程で算出される損失遡及量と加工費単価の積の合計として算出される。
【００３３】
原料損失コスト計算部１４は、加工費とは別に発生する、物量が落ちることによる原料費相当の損失の値を計算するためのものであり、各製品の工程毎に、工程別損失量記憶部２４に登録された工程別損失量とコスト情報登録部２３に登録された原料費単価の積を計算し、各製品の工程毎の原料損失コストとして、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録するためのものである。
【００３４】
原因工程への損失コスト振替え部１５は、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録された損失遡及コストと原料損失コストと、損失発生原因工程記憶部２７に登録された各製品の工程毎の歩留り落ちの原因となる原因工程に関する原因工程情報を参照して、各製品の工程毎に、損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えて、損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を損失コスト振替え結果記憶部２８に登録するためのものである。
【００３５】
原因設備別損失コスト計算部１６は、損失コスト振替え結果記憶部２８に登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を参照して、設備毎に損失遡及コストと原料損失コストとを合計して、損失が発生した原因設備別の損失コストを、設備別損失コストとして、設備別損失コスト記憶部２９に登録するためのものである。
【００３６】
尚、損失コスト振替え結果記憶部２８に登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果に関する情報と、設備別損失コスト記憶部２９に登録された設備別損失コストに関する情報は、損失コスト計算装置１における計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力する。出力部に出力する出力様式として、損失コストだけでなく、損失とならずに最終製品に継承される残存コスト（加工コストと原料コスト）も併せて表示し、損失分と残存分のコストを比較する形の表形式として出力しても良い。
【００３７】
次に、本実施形態に係る損失コスト計算方法の処理の手順について、図３に基づいて、説明する。図３は、本実施形態に係る損失コスト計算方法の処理の手順について説明したフローチャートである。
尚、以下で説明する本実施形態に係る損失コスト計算方法の処理は、計算機においても同様に、損失コスト計算プログラムとしてＣＰＵにより読み出して実行することができる。また、この損失コスト計算プログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々な計算機の記憶装置にインストールすることが可能である。
【００３８】
図３に示すように、計算機において、生産量情報、通過工程情報、コスト情報、原因工程情報を、事前に、入力部から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶部に保存する（ステップＳ１）。尚、本ステップの詳細については、上述した損失コスト計算装置１の工程情報登録部２１、生産量登録部２２、コスト情報登録部２３、損失発生原因工程記憶部２７の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００３９】
そして、本実施形態を適用する対象となる対象製品から製品を１つ選択する（ステップＳ２）。
【００４０】
次に、ステップＳ２で選択した製品について、その生産量と歩留りから、工程毎の加工前後の物量を計算し、計算された工程毎の加工前後の物量の減少量（即ち、歩留り落ち）を、工程別損失量として算出する（ステップＳ３：工程別損失量計算ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述した損失コスト計算装置１の工程別損失量計算部１１の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００４１】
また、ステップＳ３で算出した工程別損失量は、損失が発生した工程でのみ無駄が発生するわけではなく、その上工程においても無駄が発生する。そこで、ステップＳ２で選択した製品について、工程毎に、損失量に相当する物量を、上工程（自工程も含む）にも設定し、損失遡及量として登録する（ステップＳ４：上工程への損失遡及量計算ステップ）。尚、本ステップは、上述した損失コスト計算装置１の上工程への損失遡及量計算部１２の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
【００４２】
次に、ステップＳ４で登録された上工程での損失遡及量と、ステップＳ１で登録された設備毎の加工費単価を元に、ステップＳ２で選択した製品について、工程毎に、発生した損失量（即ち、損失遡及量）と加工費単価の積を計算し、損失遡及コストとして登録する（ステップＳ５：上工程への損失遡及コスト計算ステップ）。尚、本ステップは、上述した損失コスト計算装置１の上工程への損失遡及コスト計算部１３の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００４３】
また、加工費とは別に、物量が落ちることによる原料費相当の損失も発生する。この値は、ステップＳ３で登録された工程別損失量とステップＳ１で登録された原料費単価の積で計算され、ステップＳ２で選択した製品について、工程毎に、原料損失コストとして登録する（ステップＳ６：原料損失コスト計算ステップ）。尚、本ステップは、上述した損失コスト計算装置１の原料損失コスト計算部１４の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００４４】
そして、ステップＳ５で登録された損失遡及コストと、ステップＳ６で登録された原料損失コストと、ステップＳ１で登録された原因工程情報を参照して、ステップＳ２で選択した製品について、工程毎に損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えて、損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を登録する（ステップＳ７：原因工程への損失コスト振替えステップ）。尚、本ステップは、上述した損失コスト計算装置１の原因工程への損失コスト振替え部１５の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００４５】
次に、本実施形態を適用する対象となる対象製品が残っているかどうか判断する（ステップＳ８）。ここで、対象製品が残っている場合は（ステップＳ８：Ｙｅｓ）、ステップＳ２に戻り、本実施形態を適用する対象となる対象製品から既に選択した製品以外の製品を１つ選択する。
【００４６】
一方、対象製品が残っていない場合は（ステップＳ８：Ｎｏ）、ステップＳ７で登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を参照して、設備毎に損失遡及コストと原料損失コストとを合計して、損失が発生した原因設備別の損失コストを、設備別損失コストとして登録する（ステップＳ９：設備別損失コスト計算ステップ）。尚、本ステップは、上述した損失コスト計算装置１の原因設備別損失コスト計算部１６の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
【００４７】
ステップＳ７で登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果と、ステップＳ９で登録された設備別損失コストに関する情報を参照し、計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力する（ステップＳ１０）。出力部に出力する出力様式として、損失コストだけでなく、損失とならずに最終製品に継承される残存コスト（加工コストと原料コスト）も併せて表示し、損失分と残存分のコストを比較する形の表形式として出力しても良い。
【００４８】
そして、損失コスト計算方法の処理を終了する。
【００４９】
このように、本実施形態の損失コスト計算装置及び損失コスト計算方法、並びに損失コスト計算プログラムによれば、製品毎の工程手順（設備の使用順序）と工程ごとの歩留り、および製品毎の生産量から、各製品の工程毎の処理重量が計算され、これをもとに各製品の工程毎に前工程からの物量の減少量が計算される（工程別損失量）。
次に、工程毎の物量の減少量に対応して、その減少量分に相当する上工程での物量が計算される（損失遡及量）。
そして、各製品の工程毎の加工費単価（単位物量当たりの発生コスト）をもとに、損失遡及量に対する損失コストが計算される（上工程への損失遡及コスト）。
一方、各製品の工程毎の損失量である工程別損失量とコスト情報内の原料単価をもとに、各製品の工程毎の損失量に相当する原料の損失コストが計算される（原料損失コスト）。
これら計算された損失遡及コスト及び原料損失コストからなる損失コスト（製品・工程別損失コスト）と、事前に登録された歩留り落ちの原因工程をもとに、製品・工程別の損失コストがその原因となった工程に振替えられる（この結果を損失コスト振替え結果とする）。
従って、各製品の工程毎に発生する個々の歩留り落ちに対して、損失した原料費相当分のコスト（原料損失コスト）以外に、自工程および上工程で損失した加工コスト（損失遡及コスト）を個別に管理することができる。
また、歩留り落ちの発生した工程ではなく、その原因となった工程（原因工程）ごとに損失コストを管理することができる。
以上により、製品の付加価値として残らない途中工程での損失コストを、その原因となる工程単位で詳細に把握することができる。そのため、品質や操業の改善において、優先度の高い（即ち、改善しろが大きい）ポイントを容易に発見することができる。
【００５０】
また、原因工程に振替えた結果に基づいて、損失コストが設備別に合計される。これにより、製品別の種々の理由で発生している歩留り落ちによる損失影響を設備単位で総合的に把握することができ、コスト改善に注力すべき設備や、コスト管理上問題のある設備を合理的に判断することができる。
【００５１】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
【００５２】
上述の実施形態では、コスト情報として登録される設備毎の加工費単価の物量の単位として、設備の特徴に応じて、「重量」や「処理長さ」や「処理面積」を用いても良い。また、これらの単位は、１つのみ用いても良いし、複数同時に用いても良い。尚、コスト情報として登録される製品毎の原料費単価の物量の単位は、「重量」を用いる。
【実施例】
【００５３】
次に、本実施形態の損失コスト計算装置及び損失コスト計算方法、並びに損失コスト計算プログラムの具体例の説明のために、簡単な実施例について、図２及び図３に基づいて、以下で説明する。
【００５４】
本実施例では、原材料を複数の工程で加工して製品を製造する工程を例にして、具体的な数字を用いて説明する。本実施例では、下記に示す前提条件を用いるものとする。
・コストは、原料費と各工程での加工コストとする。（尚、加工コストは変動費だけでも良いし、固定費を含めても良い。本実施形態では限定しない。）
・製品毎にその製造に使用する設備の順番、原料費、及び、各設備での加工コスト単位が異なる。尚、これらの情報は事前に与えられる。
・設備と製品毎に歩留り（設備での加工前の重量と加工後の重量との比）が異なる。尚、これらの情報は事前に与えられる。
【００５５】
本実施例では、まず、生産量登録部２２に、表１に示す生産量情報が登録される。本実施例では、本実施例を適用する対象となる対象製品が製品Ａ，Ｂの２種類であるものとする。また、本実施例では、物量の単位として、重量を用いる。
【００５６】
【表１】
0005642622.tif 000002
【００５７】
また、工程情報登録部２１に、表２及び表３に示す各製品の通過工程情報が登録される。更に、損失発生原因工程記憶部２７に、表２及び表３に示す各製品の工程毎の歩留り落ちの原因となる原因工程に関する原因工程情報が登録される。そして、表２は、製品Ａの通過工程情報及び原因工程情報を示している。また、表３は、製品Ｂの通過工程情報及び原因工程情報を示している。
【００５８】
【表２】
0005642622.tif 000003
【００５９】
【表３】
0005642622.tif 000004
【００６０】
また、コスト情報登録部２３に、表４及び表５に示すコスト情報が登録される。表４は、設備毎の加工費単価を示している。また、表５は、製品毎の原料費単価を示している。尚、本実施例では、設備はＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆの６種類を対象とする。
（以上がステップＳ１）
【００６１】
【表４】
0005642622.tif 000005
【００６２】
【表５】
0005642622.tif 000006
【００６３】
次に、工程別損失計算部１１において、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、その生産量と歩留りから、工程毎の加工前後の重量の減少量（即ち、歩留り落ち）を計算し、工程別損失量として、工程別損失量記憶部２４に登録する。
製品Ａついての計算結果を、図４に示す。図４は、本実施例において、製品Ａについての損失コストの計算結果を示す図であり、損失コストの計算過程において求めた各値を示している。図４に示すように、「○１」の列には、工程毎の歩留りが設定されている。また、「○２」の列には、工程の入側（加工前）の重量が、「○３」の列には、工程の出側（加工後）の重量が、以下の方法により設定される。まず、最終工程（設備Ｆ）の出側重量として、生産量（３０００トン）を設定する。次に、最終工程の歩留り（８５％）を元に、最終工程の入側重量を計算する（３０００トン／０．８５＝３５２９．４トン）。同時に、その値を、１つ上の上工程（設備Ｅ）の出側重量とする。この処理を、第１工程（設備Ａ）まで繰り返すことにより、各工程での加工前の重量と加工後の重量が計算される。その結果、各工程で失われる重量（重量の減少量、即ち、歩留り落ち）が、加工前の重量と加工後の重量の差として計算することができる。これらの計算結果が、図４の「○４」の列に示す損失重量であり、上述の工程別損失量を意味する。尚、図４において、第１工程は歩留りが１００％であるので、損失重量は０となっている。
製品Ｂについても、同様に計算し、その計算結果を、図５に示す。図５は、本実施例において、製品Ｂについての損失コストの計算結果を示す図であり、損失コストの計算過程において求めた各値を示している。
（以上がステップＳ３）
【００６４】
そして、上工程への損失遡及量計算部１２において、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、工程毎に、工程別損失量記憶部２４に登録された工程別損失量に基づいて、損失が発生した工程の上工程において発生した損失量に相当する重量を設定し、上工程での損失遡及量として、損失遡及量記憶部２４に登録する。
製品Ａについての計算結果を図４に示す。図４に示すように、「○６」の列に、損失遡及重量（即ち、上工程での損失遡及量）を設定する。尚、図４の「○６」の列において、損失が発生する元の工程を横方向（行）に、損失を遡及する先の工程を縦方向（列）に、それぞれ記載している。
例えば、第４工程（設備Ｅ）で発生した８８２．４トンの損失は、第４工程だけでなく、その上工程である第３工程、第２工程、第１工程にも設定される。
製品Ｂについても、同様に計算し、その結果を図５に示す。
（以上がステップＳ４）
【００６５】
そして、上工程への損失遡及コスト計算部１３において、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、損失遡及量記憶部２４に登録された上工程での損失遡及量（自工程も含む）と、コスト情報登録部２３に登録された設備毎の加工費単価を元に、工程毎に、発生した損失量（即ち、損失遡及量）と加工費単価の積を計算し、損失遡及コストとして、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録する。
製品Ａについての工程毎の損失遡及コストの計算結果を図４に示す。図４に示すように、「○５」の列には、コスト情報登録部２３で登録した加工費単価（表４）が設定されている。「○８」の列には、計算された損失遡及コストを登録されている。尚、図４の「○８」の列において、損失が発生する元の工程を横方向（行）に、損失を遡及する先の工程を縦方向（列）に、それぞれ記載している。
例えば、第４工程（設備Ｅ）で発生した損失重量８８２．４トンに対する各工程の加工費の損失は、下記の式で示す計算の通りとなる。
第４工程（設備Ｅ）：８８２．４[ton]×２[千円/ton]＝１，７６５[千円]
第３工程（設備Ｃ）：８８２．４[ton]×１５[千円/ton]＝１３，２３５[千円]
第２工程（設備Ｂ）：８８２．４[ton]×３[千円/ton]＝２，６４７[千円]
第１工程（設備Ｅ）：８８２．４[ton]×４[千円/ton]＝３，５２９[千円]
つまり、第４工程での損失重量８８２．４トンに対する損失遡及コスト（第４工程の損失遡及コスト）は、上述した第４工程、第３工程、第２工程、第１工程の各工程の計算結果の合計である２１，１７６［千円］となる。
以上の様にして計算した工程毎の損失遡及コストは、図４の「○８」の列において、損失を遡及する先の工程に基づいて、縦方向（列）に加算した値となる。図４の例では、製品Ａについての工程１〜５（工程Ｎｏ．）の工程毎の損失遡及コストは、下記の通りとなる。
工程１の損失遡及コスト：０[千円]
工程２の損失遡及コスト：１，８０６[千円]
工程３の損失遡及コスト：１０，７８５[千円]
工程４の損失遡及コスト：２１，１７６[千円]
工程５の損失遡及コスト：１６，９４１[千円]
製品Ｂについても、同様に計算し、その結果を図５に示す。
（以上がステップＳ５）
【００６６】
また、原料損失コスト計算部１４において、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、工程毎に、工程別損失量記憶部２４に登録された工程別損失量とコスト情報登録部２３に登録された原料費単価の積（＝各工程の原料損失）を計算して、製品Ａ及び製品Ｂの各製品についての工程毎の原料損失コストとして、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録すると共に、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、計算された全工程の原料損失を合計することにより、製品Ａ及び製品Ｂの各製品全体の原料損失コストとして、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録する。
製品Ａについての計算結果を図４に示す。図４に示すように、コスト情報登録部２３で登録した原料費単価（表５）が４２[千円/ton]であるので、「○４」の列に示す各工程の損失重量を乗ずることにより、工程毎に失われる原料相当分のコスト（工程毎の原料損失コスト）を得ることができる。そして、算出された工程毎の原料損失コストを合計することにより、製品Ａ全体の原料損失コストが求められる。製品Ａの工程毎の原料損失コスト及び製品Ａ全体の原料損失コストの計算結果が、「○７」の列に登録されている。
例えば、第４工程（設備Ｅ）では、８８２．４トンの損失重量であるので、原料損失（即ち、原料損失コスト）は、下記の式の通りとなる。
８８２．４[ton]×４２[千円/ton]＝３７，０５９[千円]
また、製品Ａ全体の原料損失コストは、全工程の原料損失を合計して、９０，７１８[千円]となる。
製品Ｂについても、同様に計算し、その結果を図５に示す。
（以上がステップＳ６）
【００６７】
そして、原因工程への損失コスト振替え部１５において、製品・工程別損失コスト記憶部２６に登録された損失遡及コストと原料損失コストと、損失発生原因工程記憶部２７に登録された各製品の工程毎の歩留り落ちの原因となる原因工程に関する原因工程情報を参照して、製品Ａ及び製品Ｂの各製品について、工程毎に、損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えて、損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を損失コスト振替え結果記憶部２８に登録する。
本実施例では、歩留り落ちの原因となる原因工程に関する原因工程情報は、表２及び表３の各製品の通過工程情報とともに登録される。例えば、表３に示す製品Ｂでは、工程２で発生する歩留り落ちに対する原因工程は工程２、つまり自工程であるが、工程３で発生する歩留り落ちに対する原因工程は、上流の工程１となっている。この原因工程情報をもとに、製品・工程別損失コストを原因工程に振替えた結果を、表６及び表７に示す。表６は、製品Ａについての損失コストの振替え結果を示す表であり、表７は、製品Ｂについての損失コストの振替え結果を示す表である。ここで、損失コストとは、損失遡及コストと原料損失コストの合計を意味する。
【００６８】
【表６】
0005642622.tif 000007
【００６９】
【表７】
0005642622.tif 000008
【００７０】
表６に示すように、例えば、製品Ａについて工程４で発生した損失コストである５８，２３５［千円］は、原因工程１に振替えられている。
同様に、表７に示すように、例えば、製品Ｂについて設備５で発生した損失コストである５，８１０［千円］は、原因工程４に振替えられている。
（以上がステップＳ７）
【００７１】
また、設備別損失コスト計算部１６において、損失コスト振替え結果記憶部２８に登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果（製品Ａについては表６、製品Ｂについては表７）を参照して、損失が発生した原因設備毎に損失遡及コストと原料損失コストとを合計して、損失が発生した原因設備別の損失コストを、設備別損失コストとして、設備別損失コスト記憶部２８に登録する。
本実施例では、まず、上述した損失コスト振替え結果記憶部２８に登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果である表６及び表７に基づいて、それぞれ、損失コストが発生した工程で使用される設備で置き換える（表８及び表９）。表８は、製品Ａについての損失コストの振替え結果を工程で使用される設備で示す表であり、表７は、製品Ｂについての損失コストの振替え結果を工程で使用される設備で示す表である。
【００７２】
【表８】
0005642622.tif 000009
【００７３】
【表９】
0005642622.tif 000010
【００７４】
次に、表８及び表９で計算された製品Ａ及び製品Ｂの各製品について工程で使用される設備で示す損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果を、原因設備別に合計する。製品Ａと製品Ｂについて、原因設備別に損失コストを合計した結果を表１０に示す。
【００７５】
【表１０】
0005642622.tif 000011
【００７６】
表１０に示すように、設備Ａが原因設備の場合、
製品１に対する損失原因＝８９，６０８［千円］（設備Ｃと設備Ｅで発生）
製品２に対する損失原因＝１４，２６７［千円］（設備Ｃで発生）
の合計として、１０３，８７５［千円］が原因設備Ａでの総合的な損失コストとなる。
（以上がステップＳ９）
【００７７】
そして、損失コスト振替え結果記憶部２８に登録された損失遡及コストと原料損失コストとを原因工程に振替えた結果と、設備別損失コスト記憶部２８に登録された設備別損失コストに関する情報が、損失コスト計算装置１における計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力する。
（以上がステップＳ１０）
【００７８】
このように、本実施例では、表１０に基づいて、設備Ａが原因設備となる損失コストが最も大きく、次に設備Ｄ、設備Ｂの順となっていることが分かる。また、設備Ｃと設備Ｆについては、これらが原因設備となって損失コストを発生させていないことが分かる。
【００７９】
尚、本実施例では、各工程で使用する設備がそれぞれ異なる設備であるが、其れに限らず、各工程で使用する設備が同じ設備が含まれているものであってもよい。
【符号の説明】
【００８０】
１    損失コスト計算装置
１１  工程別損失量計算部
１２  上工程への損失量計算部
１３  上工程への損失遡及コスト計算部
１４  原料損失コスト計算部
１５  原因工程への損失コスト振替え部
１６  原因設備別損失コスト計算部
２１  工程情報登録部（通過工程情報）
２２  生産量登録部（生産量情報）
２３  コスト情報登録部（加工費単価、原料費単価）
２４  工程別損失量記憶部（工程別損失量）
２５  損失遡及量記憶部（損失遡及量）
２６  製品・工程別損失コスト記憶部（損失遡及コスト、原料損失コスト）
２７  損失発生原因工程記憶部（原因工程）
２８  損失コスト振り替え結果記憶部（原因工程に振替えた結果）
Ｓ３  工程別損失量計算ステップ
Ｓ４  上工程への損失遡及量計算ステップ
Ｓ５  上工程への損失遡及コスト計算ステップ
Ｓ６  原料損失コスト計算ステップ
Ｓ７  原因工程への損失コスト振替えステップ
Ｓ９  設備別損失コスト計算ステップ
【図１】
0005642622.tif 000012
【図２】
0005642622.tif 000013
【図３】
0005642622.tif 000014
【図４】
0005642622.tif 000015
【図５】
0005642622.tif 000016