(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基準に対しての画像形成位置のずれ量を経時的に予測する予測手段と、色ずれ検出用マークを形成するマーク形成手段と、
形成された前記色ずれ検出用マークに光を照射し、前記色ずれ検出用マークからの反射光を検出する検出手段と、
前記予測手段により予測されたずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングで、前記マーク形成手段に前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記検出手段に前記色ずれ検出用マークの検出を行わせる制御手段と、
前記ずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングにおいて、前記検出手段によって検出された結果から求められるずれ量と、前記予測手段により予測されたずれ量と、に基づき、前記予測手段によって予測されるずれ量が実際に発生するずれ量により近付くように、前記予測手段の設定を行う設定手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記設定手段による設定の後に、前記制御手段は、再度前記閾値に達するタイミングとは異なる別タイミングにて、前記マーク形成手段に前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記検出手段に前記検出を行わせることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記別タイミングは、再度前記閾値に達するタイミングよりも更に時間が経過したタイミングであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記閾値を第１閾値とし、前記制御手段は、前記予測手段による予測された前記ずれ量の累積誤差に関するパラメータが第２閾値に達することに応じて、前記マーク形成手段に前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記検出手段に前記検出を行わせることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記予測された前記ずれ量が前記閾値に達していることを、前記ずれ量の変化がピーク状態に達したことで判断することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
色ずれ検出用マークを形成し前記ずれ量を検出することなく、スリープモードに移行すると、前記閾値の値を大きくすることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項７】
基準に対しての画像形成位置のずれ量を経時的に予測する予測手段と、色ずれ検出用マークを形成するマーク形成手段と、
形成された前記色ずれ検出用マークに光を照射し、前記色ずれ検出用マークからの反射光を検出する検出手段と、
前記予測手段による予測されたずれ量の累積誤差に関するパラメータが第１閾値に達した場合に、前記マーク形成手段に前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記検出手段に前記色ずれ検出用マークの検出を行わせる色ずれ制御を行う制御手段と、を有し、前記予測手段により予測されたずれ量が、前記第１閾値とは独立して設定された第２閾値に達していると予測されるタイミングで、前記色ずれ制御を行い、
更に、前記ずれ量が第２閾値に達したと予測されるタイミングにおいて、前記検出手段によって検出された結果から求められるずれ量と、前記予測手段により予測されたずれ量と、に基づき、前記予測手段によって予測されるずれ量が実際に発生するずれ量により近付くように、前記予測手段の設定を行う設定手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
前記第２閾値に達していると予測されるタイミングは、再度前記第１閾値に達するタイミングよりも更に時間が経過したタイミングであることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記予測された前記ずれ量が前記第２閾値に達していることを、前記ずれ量の変化がピーク状態に達したことで判断することを特徴とする請求項７又は８に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記ずれ量が第２閾値に達し、色ずれ検出用マークを形成し前記ずれ量を検出することなく、スリープモードに移行すると、前記第２閾値の値を大きくすることを特徴とする請求項７乃至９の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記予測手段が、前記ずれ量を予測する色は、前記タイミングにおいて、前記基準に対して最もずれ量が大きい色であることを特徴とする請求項１乃至１０の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記予測手段が、前記ずれ量を予測する色は、前記タイミングにおいて、前記基準に対して最もずれ量が小さい色であることを特徴とする請求項１乃至１０の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記設定手段は、前記予測手段の前記ずれ量の予測演算における演算係数を設定することを特徴とする請求項１乃至１２の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
基準に対しての画像形成位置のずれ量を経時的に予測する工程と、
色ずれ検出用マークを形成する工程と、
形成された前記色ずれ検出用マークに光を照射し、前記色ずれ検出用マークからの反射光を検出する工程と、
前記予測されたずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングで、前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記色ずれ検出用マークの検出を行わせる工程と、
前記ずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングにおいて、前記色ずれ検出用マークが検出された結果から求められるずれ量と、前記予測されたずれ量と、に基づき、前記予測されるずれ量が実際に発生するずれ量により近付くように、予測のパラメータの設定を行う工程と、を有することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１５】
基準に対しての画像形成位置のずれ量を経時的に予測する工程と、
色ずれ検出用マークを形成する工程と、
形成された前記色ずれ検出用マークに光を照射し、前記色ずれ検出用マークからの反射光を検出する工程と、
前記予測されたずれ量の累積誤差に関するパラメータが第１閾値に達した場合に、前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記色ずれ検出用マークの検出を行わせる工程と、前記予測されたずれ量が、前記第１閾値とは独立して設定された第２閾値に達していると予測されるタイミングで、前記色ずれ制御を行い、更に、前記ずれ量が第２閾値に達したと予測されるタイミングにおいて、前記色ずれ検出用マークが検出された結果から求められるずれ量と、前記予測されたずれ量と、に基づき、前記予測されるずれ量が実際に発生するずれ量により近付くように、予測のパラメータの設定を行う工程と、を有することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置におけるレーザ光照射位置のずれを補正する仕組みに関する。
【背景技術】
【０００２】
複数色のトナー像を重ねてカラー画像を形成する画像形成装置では、色ずれを発生しないことが、製品の品質上、重要視される。色ずれの要因としては、代表的として、光学ユニットの熱変形に伴って生じる感光体上でのレーザ光照射位置の変動がある。そしてこのような要因によって生じた色ずれを修正するには、色ずれ検知用マーク形成を伴うキャリブレーションを行う方法が確実である。しかし、所要時間やトナー消費などを考慮すると、このキャリブレーションを頻繁に実行することは望ましくない。【０００３】
そこで、画像形成装置内の温度変化を測定し、レーザ光照射位置（画像形成位置）の変動を推定し、キャリブレーションをせずに色ずれを補正する手法が、例えば特許文献１で知られている。また該特許文献１によれば、実際に色ずれ検出用マークを形成し測定した色ずれ量に従い、色ずれ量の予測演算係数を設定する技術が示されている。このように、特許文献１によれば、色ずれ予測に関し、より精度を向上させることが出来る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−０８６４３９号公報
【特許文献２】特開２００９−１３９７０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
他方で、画像形成装置のより一層の小型化に伴う内部構造の複雑化等の要因により、色ずれの発生形態も複雑化している背景がある。例えば、特許文献２によれば、温度変化の方向（温度上昇か下降か）と色ずれの方向とが一対一に対応しない場合が示されている。その様子を図１６に示す。図１６（ａ）の縦軸はイエローに対するマゼンタの相対的ずれ量を、横軸は時間を示す。そして、このような図１６に示される色ずれ挙動が見られる画像形成装置においても、特許文献１のように、予測した色ずれ量と、実際に計測された色ずれ量と、の差分より、色ずれ予測演算に補正をかけることが望ましい。【０００６】
しかしながら、図１６（ａ）に示すような色ずれ挙動が見られる画像形成装置の場合には、以下のような問題がある。即ち、例えば、画像形成装置内の環境情報（温度や湿度等）の所定値以上の変化をトリガーに色ずれ量の実測を行うとすると、実際に発生している色ずれ量が零に近い場合があり得る。その様子を図１６（ｂ）に示すが、このような場合には、Ｓ／Ｎ比が小さくなり、実際の色ずれ量と、予測した色ずれ量の関係を正確に見出すことが困難になる。従って、実際の色ずれ量に基く、色ずれ量の予測精度向上が難しくなってしまう。【０００７】
本願発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、より確実に、実際に発生している基準に対しての画像形成位置のずれ量と、予測したずれ量と、の関係を求め、ずれ量の予測精度の向上を促進することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、本発明における画像形成装置は、基準に対しての画像形成位置のずれ量を経時的に予測する予測手段と、色ずれ検出用マークを形成するマーク形成手段と、形成された前記色ずれ検出用マークに光を照射し、前記色ずれ検出用マークからの反射光を検出する検出手段と、前記予測手段により予測されたずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングで、前記マーク形成手段に前記色ずれ検出用マークを形成させ且つ前記検出手段に前記色ずれ検出用マークの検出を行わせる制御手段と、前記ずれ量が閾値に達したと予測されるタイミングにおいて、前記検出手段によって検出された結果から求められるずれ量と、前記予測手段により予測されたずれ量と、に基づき、前記予測手段によって予測されるずれ量が実際に発生するずれ量により近付くように、前記予測手段の設定を行う設定手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、より確実に、実際に発生している基準に対しての画像形成位置のずれ量と、予測したずれ量と、の関係を求め、ずれ量の予測精度の向上を促進できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（ａ）画像形成装置の概略断面図（ｂ）光学ユニットの概略断面図
【図２】プリンタのハードウェア構成を示すブロック図
【図３】アルゴリズム関数に用いるパラメータテーブルのイメージを説明する図
【図４】（ａ）実施例１に係るレーザ光照射位置変動の実測結果を示す図（ｂ）実施例１に係る予測アルゴリズムによる演算結果を示す図（ｃ）実施例１に係るアルゴリズムの基本構成を示す図
【図５】（ａ）実施例１に係る予測結果の色ずれ換算（Ｙｅｌｌｏｗ基準）を示す図（ｂ）予測に基づく補正制御の手法概要を示す図
【図６】画像形成装置の複数の動作モードに渡るレーザ光照射位置の変化を示す図
【図７】実施例１に係る色ずれ量予測手段の補正設定のタイミング判断に係るフローチャート
【図８】色ずれ検出用マークの形成様子の一例を示す図
【図９】実施例１に係る色ずれ量予測手段を補正設定するフローチャート
【図１０】（ａ）実施例１に係るＹｅｌｌｏｗ−Ｍａｇｅｎｔａ間の予測結果の色ずれと実際の色ずれを示す図（ｂ）キャリブレーションの実行タイミングを示す図
【図１１】色ずれ量予測手段の補正設定のタイミング判断に係るフローチャート
【図１２】色ずれ量予測手段を補正設定するフローチャート
【図１３】（ａ）実施例３に係る予測アルゴリズムによる演算結果を示す図（ｂ）実施例３に係る予測結果の色ずれ換算（Ｙｅｌｌｏｗ基準）を示す図
【図１４】実施例３に係るアルゴリズムの基本構成を示す図
【図１５】スリープモード移行時の色ずれ発生を示す図
【図１６】課題を説明する為の図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【実施例１】
【００１２】
図１乃至図１０を用いて、実施例１を説明する。【００１３】
＜プリンタの断面図＞
図１は、本発明を適用するカラー画像形成装置の概略断面図である。１はプリンタ本体であり、プリンタ本体１の上部には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、省略してＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋとする）計４色の、一次画像を形成するためのいわゆるエンジン部分がレイアウトされている。【００１４】
ＰＣ（パーソナルコンピュータ）等の外部機器から送信されてきた印刷データは、プリンタ本体１を制御するビデオコントローラで受信され、書き込み画像データとして各色に対応したレーザスキャナ（従来例における光学ユニット）１０へ出力される。レーザスキャナ１０は感光ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋ（以下、特に色を特定する必要がない場合はＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋを省略した符号を使用する）上へとレーザ光を照射し、書き込み画像データに従った光像を描く。本実施例の画像形成装置では、イエロー・マゼンタ用のレーザ光照射を行う第一スキャナ１０ａと、シアン・ブラック用のレーザ光照射を行う第二スキャナ１０ｂの２つのレーザスキャナで、光像の書き込みを行う。第一スキャナ１０ａ，第二スキャナ１０ｂは、一つのポリゴンミラー５７で２ステーション分のレーザ光を走査する構成を採用している。すなわち、本実施例におけるレーザスキャナは、図１（ｂ）に概略断面図を示す通りのものを用いている。一般的に、光学ユニットは、発光源５６（光学素子）から照射されるレーザ光を、回転するポリゴンミラー５７で反射させて走査する構成になっている。レーザ光は、発光源５６から感光ドラム１２に到達するまでの間に、何度かミラーで反射されて進行方向を変えられたり、レンズを介してスポットや走査幅を調整されたりする。レーザの光路Ｌを決定するこれらのメカ的要素は、光学ユニット１０を形成するフレームに固定されている。画像形成装置の動作に伴う昇温によってフレームに熱変形が生じると、これらの要素の姿勢も変化し、レーザ光路Ｌの方向に影響する。光路方向の変化は、感光ドラム１２に到達するまでの光路長に比例して拡大されるため、光学ユニット１０のフレーム変形が非常に微小であってもレーザ光照射位置５３（画像形成位置）の変動として表れる。このような昇温現象に伴うレーザ光照射位置の変動を、レーザ光照射位置のサーマルシフトと呼ぶ。【００１５】
エンジン部分は、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの各ステーションとも、トナーを供給するためのトナーカートリッジ１５と、１次画像を形成するためのプロセスカートリッジ（不図示）とから構成される。プロセスカートリッジは、感光体としての感光ドラム１２と、感光ドラム１２の表面に均一な帯電を施すための帯電器１３とから構成される。また、帯電器１３により帯電された感光ドラム１２の表面にレーザスキャナ１０（第一スキャナ１０ａ、第二スキャナ１０ｂ）が光像を描くことで作成された静電潜像を、中間転写ベルトへと転写すべきトナー像へと現像するための現像器１４から構成される。また、トナー像を転写した後、感光ドラム１２に残留したトナーを除去するためのクリーナ（不図示）とから構成される。感光ドラム１２の対向位置には、感光ドラム１２の表面に現像されたトナー像を中間転写ベルト３４に転写するための一次転写ローラ３３が配置されている。【００１６】
中間転写ベルト３４に転写されたトナー像（１次画像）は、中間転写ベルト３４の駆動ローラを兼ねる２次転写ローラ３１と、対向する２次転写外ローラ２４とによって、シート上へ再転写される。２次転写部でシートへ転写されずに中間転写ベルト３４上に残留したトナーは、中間転写ベルトクリーナ１８によって回収される。【００１７】
給紙部２０は、シート搬送の最上流に位置し、装置の下部に設けられている。給紙トレイ２１に積載収納されているシートは、給紙部２０によって給紙されると、縦搬送パス２２を通り、下流側へと搬送される。縦搬送パス２２には、レジストローラ対２３があり、ここで最終的なシートの斜行補正と、画像形成部での画像書き込みとシート搬送のタイミング合わせが行われる。【００１８】
画像形成部の下流側には、シート上のトナー像を永久画像として定着するための定着器２５が設けられている。そして定着器２５の下流は、シートをプリンタ本体１から排出するための排紙ローラ２６へと続く排出搬送パスと、反転ローラ（不図示）及び両面搬送路（不図示）へと続く搬送パスとに分岐している。排紙ローラ２６によって排出されたシートは、プリンタ１の外側に設けられた排紙トレイ２７によって受け取られる。【００１９】
＜プリンタの一般的ハードウェア構成図＞
次に、図２を用いてプリンタの一般的なハードウェア構成を説明する。【００２０】
＜ビデオコントローラ２００＞
まずビデオコントローラ２００の説明を行う。２０４は、ビデオコントローラ全体の制御を司るＣＰＵである。２０５は、ＣＰＵ２０４が実行する各種制御コードを格納する不揮発性記憶部であり、ＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、ハードディスク等に相当する。２０６は、ＣＰＵ２０４の主メモリ、ワークエリア等として機能する一時記憶用のＲＡＭである。【００２１】
２０７は、ホストコンピュータ等の外部機器１００との印刷データ、制御データの入出力部であるホストインターフェイス部（図中、ホストＩ／Ｆと記載）である。ホストインターフェイス部２０７により受信した印字データは圧縮データとしてＲＡＭ２０６に格納される。２０８は圧縮データを伸張するためのデータ伸張部である。ＲＡＭ２０６に格納された任意の圧縮データを、ライン単位に画像データに伸張する。また、伸張された画像データはＲＡＭ２０６に格納される。【００２２】
２０９は、ＤＭＡ（ＤｉｒｅｃｔＭｅｍｏｒｙＡｃｃｅｓｓ）制御部である。ＤＭＡ制御部２０９は、ＣＰＵ２０４からの指示によりＲＡＭ２０６内の画像データをエンジンインターフェイス部２１１（図中、エンジンＩ／Ｆと記載）に転送する。２１０は、操作者からの諸設定、指示をプリンタ本体１に設けられたパネル部から受け取るパネルインターフェイス部（図中、パネルＩ／Ｆと記載）である。２１１は、プリンタエンジン３００との信号の入出力部であるエンジンインターフェイス部（図中、エンジンＩ／Ｆと記載）であり、不図示の出力バッファレジスタからデータ信号送出を行うとともにプリンタエンジン３００との通信制御を行う。２１２は、アドレスバス及びデータバスを持つシステムバスである。上述の各構成要素は、システムバス２１２に接続され、互いにアクセス可能となっている。【００２３】
＜プリンタエンジン３００＞
次にプリンタエンジン３００の説明を行う。プリンタエンジン３００は大きく分けて、エンジン制御部とエンジン機構部から構成される。エンジン機構部はエンジン制御部からの各種指示により動作する部分であるが、まず、このエンジン機構部の詳細を説明し、その後にエンジン制御部を詳しく説明する。【００２４】
レーザ／スキャナ系３３１は、レーザ発光素子、レーザドライバ回路、スキャナモータ、ポリゴンミラー、スキャナドライバ等を含む。ビデオコントローラ２００から送られてくる画像データに従い感光ドラム１２をレーザ光にて露光走査することにより感光ドラム１２上に潜像を形成する部位である。【００２５】
作像系３３２は、画像形成装置の中枢をなす部分であり、感光ドラム１２上に形成された潜像に基づくトナー画像をシート上に形成させる部位である。プロセスカートリッジ、中間転写ベルト３４、定着器２５等のプロセス要素、及び作像を行う上での各種バイアス（高電圧）を生成する高圧電源回路で構成される。【００２６】
プロセスカートリッジには、除電器、帯電器１３、現像器１４、感光ドラム１２等が含まれる。また、プロセスカートリッジには、不揮発性のメモリタグが備えられており、ＣＰＵ３２１あるいはＡＳＩＣ３２２は、当該メモリタグに各種情報の読み書きを行う。【００２７】
給紙・搬送系３３３は、シートの給紙、搬送を司る部分であり、各種搬送系モータ、給紙トレイ２１、排紙トレイ２７、各種搬送ローラ（排紙ローラ２６等）等で構成される。【００２８】
センサ系３３４は、レーザ／スキャナ系３３１、作像系３３２、給紙・搬送系３３３を、後述するＣＰＵ３２１、ＡＳＩＣ３２２が制御する上で、必要な情報を収集するためのセンサ群である。このセンサ群には、定着器２５の温度センサ、画像の濃度を検知する濃度センサ、など、少なくとも既に周知の各種センサが含まれる。なお、図中のセンサ系３３４について、レーザ／スキャナ系３３１、作像系３３２、給紙・搬送系３３３と分けて記載したが、いずれかの機構に含めるように考えても良い。【００２９】
次にエンジン制御部の説明を行う。３２１はＣＰＵであり、ＲＡＭ３２３を主メモリ、ワークエリアとして利用し、不揮発性記憶部３２４に格納される各種制御プログラムに従い、上に説明したエンジン機構部を制御する。より具体的に、ＣＰＵ３２１は、ビデオコントローラ２００からエンジンＩ／Ｆ２１１、エンジンＩ／Ｆ３２５を介して入力されたプリント制御コマンド及び画像データに基づき、レーザ／スキャナ系３３１を駆動する。また、ＣＰＵ３２１は、作像系３３２、給紙・搬送系３３３を制御することで、各種プリントシーケンスを制御する。また、ＣＰＵ３２１はセンサ系３３４を駆動することで、作像系３３２、給紙・搬送系３３３を制御する上で、必要な情報を取得する。【００３０】
一方、ＡＳＩＣ３２２は、ＣＰＵ３２１の指示のもと、上に述べた、各種プリントシーケンスを実行する上での各モータの制御、現像バイアス等の高圧電源制御を行う。３２６は、アドレスバス及びデータバスを持つシステムバスである。エンジン制御部の各構成要素は、システムバス３２６に接続され、互いにアクセス可能となっている。なお、ＣＰＵ３２１の機能の一部あるいは全てをＡＳＩＣ３２２に行わせても良く、また、逆にＡＳＩＣ３２２の機能の一部あるいは全てをＣＰＵ３２１に代わりに行わせても良い。また、ＣＰＵ３２１やＡＳＩＣ３２２の機能の一部を別途の専用ハードウェアを設け、その専用ハードウェアに行わせるようにしても良い。【００３１】
＜色ずれ発生について＞
さて、図１で説明した通り、本実施例の画像形成装置では、一つのポリゴンミラーで２つのステーション用のレーザ光を走査する構成のレーザスキャナを採用している。すなわち、イエロー・マゼンタ用の第一スキャナ１０ａと、シアン・ブラック用の第二スキャナ１０ｂの、２つのスキャナを有する。機内に温度変化が生じると、レーザスキャナの微小な熱変形に伴い、感光ドラム１２表面のレーザ光照射位置が副走査方向（シート搬送方向）に変動する。本実施例の構成では、レーザスキャナの２本のレーザ光は、光源から感光体１２表面に至るまでの間に、異なる構成の光学要素を通過するため、各レーザ光の照射位置変動特性が異なる。また、第一スキャナ１０ａと第二スキャナ１０ｂは、同一のレーザスキャナユニットを使用しているものの、レーザスキャナを取り巻く熱源の条件が異なるため、レーザ光照射位置の変動増加或いは減少と、温度上昇或いは温度減少と、の相関関係が予測し難い。そしてこのことに加え、色間でもレーザ光照射位置の変動特性が一致しない。この影響により、ＹＭＣＫの各色間で、機内昇温に伴う相対的な色ずれが生じる。そして本実施例の画像形成装置では、キャリブレーション実行のタイミングを適切化し、良好な画像品質を実現するとともに、消耗品の消耗を抑制することが出来る。以下において詳細を説明する。【００３２】
＜レーザ光照射位置予測演算（画像形成位置予測）＞
本実施例の画像形成装置は、そのエンジン制御部の機能として、レーザ光照射位置の経時的なずれ量を例えば演算により予測し、予測されたずれ量に基づき、各色のレーザ光照射位置が調整され、色ずれの補正が行われる。尚、本実施例におけるずれ量とは、ある色の画像形成位置についての、ある基準（位置）に対してのずれであり、その基準については、様々なものが想定される。例えば、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各画像形成位置とは別の位置であったり、或いはＹの画像形成位置を基準にしたり、或いは自色のあるタイミングにおける状態など様々な形態を想定できる。以下では、Ｙの位置を基準にしたＣ、Ｍ、Ｋの相対的ずれ量について説明を行っていく。しかしＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの位置とは別の位置を基準にし、その基準からのずれ量について実施してもよい。この場合、基準としては例えばベルト端に設けたられたマークなどを適用できる。また、上に記載したように、様々な形態を基準にしても同様の効果を得ることができる。【００３３】
パラメータ記憶手段としての不揮発性記憶部３２４は、色ずれ予測を行う演算アルゴリズムの関数に適用すべき定数の値を、ＹＭＣＫの各色について且つ画像形成装置の各動作モードに対応させる形で、パラメータテーブルとして保持している。そして、その時々の動作モードに応じて、演算アルゴリズムのパラメータに対応する数値を適用する。ここで言う動作モードとは、例えばスタンバイモード、スリープモード、プリント動作を行うプリント１モード、プリント２モード、機内冷却モードなど、画像形成装置の動作状態の違いを意味している。なお、プリント１モードとは普通紙を用いた通常プリントモードのことを指し、プリント２モードとは、厚紙モードやＯＨＴモードなど、普通紙プリントモードの時よりも低速で作像するモードを指す。【００３４】
ここで、パラメータテーブルの一例を図３に示す。図中のパラメータａ１，ａ２，ｂ１，ｂ２はアルゴリズム関数の定数パラメータ、ステーション（ｓ）はＹＭＣＫの各色、動作モード（ｍ）には先述の動作モードが割付けられる。パラメータａ１，ａ２，ｂ１，ｂ２の役割については後述する。【００３５】
ずれ量を予測するＣＰＵ３２１が実行する演算アルゴリズムは、「動作時間」とパラメータの数値を決定するために必要な「画像形成装置の動作モード」の情報により、色ずれの予測値を算出可能となっている。ここで、ステーションをｓ、動作モードをｍ、動作モードが切り替わってからの動作時間をｔとし、このアルゴリズム関数を、
Ｆ［ｓ，ｍ］（ｔ）・・・・・式（１）
と表記する。式（１）中の［  ］内はパラメータを選択するための情報、（  ）内は入力変数である。【００３６】
＜演算（アルゴリズム）の詳細説明＞
本実施例で採用したアルゴリズムの設計思想と概略構成を、簡単に説明する。レーザ光照射位置変動が温度変化によって引き起こされている以上、実際の温度変化との相関は見出せなくとも、温度現象をベースにしたアルゴリズムによって表現できると推察される。図４（ａ）に具体例を示した本実施例の画像形成装置のレーザ光照射位置変動特性も、装置内複数ポイントの温度変化の相対差によって光学ユニットが複雑に変形し、それがレーザ光照射位置変動を引き起こしていると考えれば、近似表現することができる。【００３７】
ここで具体的に説明すると、本実施例におけるアルゴリズム関数は次のように作成される。すなわち、図４（ａ）に例を示した実測結果がＳ字を描くように変動する特性を有することに着目し、２つの仮想ポイントの相対温度差によってレーザ光照射位置変動が生じると想定してアルゴリズムの関数を作成した。この２つの仮想ポイントについてもう少し詳しく説明すると、仮想ポイントは、色ずれを生じさせる熱影響と解釈することができる。まず、熱源の具体例としては、ポリゴンモータやレーザ基盤など、画像形成装置の動作に伴って発熱する要素が挙げられる。そして、仮想ポイントとは、レーザ光照射位置の変動原因となる熱変形を生じるレーザスキャナの部位について、今述べたような複数の具体的熱源の影響を総合的に表現する仮想的／擬似的な熱源とも解釈できる。例えば、ポリゴンモータが回転を始めると、レーザスキャナを形成するフレームのポリゴンモータ近傍の温度は、急激に上昇して短時間で収束に向かう。これに対し、ポリゴンモータから離れた部位の温度は、徐々に上昇し、長い時間をかけて収束に向かう。このとき、それぞれの部位の熱変形は、レーザ光照射位置に対して異なる影響特性を持つ。また、他の具体的熱源に関しても同様の現象が観察される。つまり、これら具体的熱源を総合的に考慮した、レーザ光照射位置に対して異なる影響特性を、２つの仮想ポイントの存在を想定する事で、現象を近似したのである。【００３８】
以上のように、２つの仮想ポイントは第１の熱影響、第２の熱影響と解釈でき、この第１の熱影響と第２の熱影響との各々の温度変化の程度により、レーザ光照射位置変動が引き起こされる。そして、この２つの熱影響における温度変化を、モデリングしたものが、図４（ｃ）である。【００３９】
図４（ｃ）は、各仮想ポイント（第１の熱影響、第２の熱影響）の温度変化の具体例を示し、アルゴリズムの基本構成を示す。仮想ポイント１は、急激に温度上昇して短時間で収束に向かう熱影響を想定し、仮想ポイント２は、徐々に温度上昇して長い時間をかけて収束に向かう熱影響を想定している。図４（ａ）に示す実測結果のように、Ｓ字カーブで収束する変動特性に対しては、仮想ポイント１の温度変化と仮想ポイント２の温度変化が、同グラフについて、夫々レーザ光照射位置を互いに逆方向へ変動させる作用を持つと想定すると、現象を近似する事ができる。これに基づき、両仮想ポイントの温度差（図中Δ）に所定の係数をかけた値を、レーザ光照射位置変動の予測量とすることにより、基本形となる先述のＳ字変動特性を近似する。従って、図４（ｃ）中、曲率ａ１の曲線が曲率ａ２の曲線を上回っている場合と、曲率ａ２の曲線が曲率ａ１の曲線を上回っている場合とでは、レーザ光照射位置変動の方向が逆となる。そして、先述の通り、これらアルゴリズムの基本演算式は各ステーション・各動作モードを通じて共通であり、採用すべきパラメータの値は、不揮発性記憶部３２４より適宜選択される。【００４０】
さらに、図３のパラメータテーブルに示した通り、本実施例で作成したアルゴリズム関数では、ステーションと動作モード毎に切り替えるべき定数パラメータａ１，ａ２，ｂ１，ｂ２を設定している。これらのパラメータのうち、ａ１，ａ２は、式（１）がシミュレートする２つの仮想ポイントについて、その温度変化の程度（描く曲線の曲率）を決定するパラメータである。一方、定数パラメータｂ１，ｂ２は、同一の動作モードを無限時間継続した場合に、各仮想ポイントの温度が収束すべき値を決めるパラメータである。【００４１】
そして、以上説明してきたアルゴリズム（演算式）により、ステーション（色）毎、且つ、動作モード毎に、Ｓ字の位置変動特性（ずれ量変動特性）を予測することができる。即ち、動作モード毎に、機内の熱の影響によりレーザ光照射位置のずれ量が除々に大きくなり、更なる経時変化でレーザ光照射位置のずれ量が除々に小さくなり、更なる経時変化でレーザ光照射位置のずれ量が収束する位置変動特性を予測することができる。【００４２】
図４（ａ）で例示したレーザ光照射位置変動を、本実施例のエンジン制御部のＣＰＵ３２１により求められる演算を用いて予測すると、図４（ｂ）のグラフのようになる。このグラフに示す曲線は、先述のアルゴリズム関数、式（１）の計算結果をプロットしたもので、レーザ光照射位置予測（温度変化に応じた位置予測）を示すものであり、実測結果（図４（ａ））と対応がとれていることがわかる。【００４３】
＜色ずれ量の予測演算＞
エンジン制御部は、色ずれ予測のアルゴリズム関数から演算された予測結果から、作像基準色（本実施例ではイエロー）と他色の相対的な色ずれ量を算出する。図４（ｂ）に示したレーザ光照射位置変動の予測結果を、イエロー基準の色ずれに換算すると、図５（ａ）のようになる。なお、図５（ａ）では、基準色イエローに対する予測色ずれを、マゼンタの予測色ずれは太い実線で、シアンの予測色ずれは一点鎖線で、ブラックの予測色ずれは細い実線で示している。基準色イエローに対する各色の相対的な色ずれ量は、次の計算に基づいて算出する。
色ずれ量：Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［ｓ，ｍ］（ｔ）・・・・・式（２）【００４４】
基準色イエローに対する各色の色ずれ量は以下のとおりである。
マゼンタ：Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｍ，ｍ］（ｔ）
シアン  ：Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｃ，ｍ］（ｔ）
ブラック：Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｂｋ，ｍ］（ｔ）【００４５】
この色ずれ量が所定のずれ量以下となるように、レーザ照射タイミングを制御する。本実施例の画像形成装置では、レーザ光照射位置調整の最小単位を１ラインと定義したとき、予測上、作像基準色に対する他色の位置が±０．５ラインの範囲内に収まるような制御を行う。図５（ａ）のような色ずれ変動に対して色ずれ補正制御によるレーザ照射タイミング制御を適用した場合の補正結果を、図５（ｂ）に予測に基づく補正制御の手法概要として示す。例として、マゼンタ（太い実線で図示）のレーザ照射タイミングシフト（補正のためレーザ照射タイミングをずらすこと）が行われるタイミングに、図５（ａ）と図５（ｂ）に渡って対応する点線を付与した。シアン（一点鎖線で図示）とブラック（細い実線で図示）に関しても同様であり、各色独立してレーザ照射タイミングシフトが行われる。【００４６】
＜色ずれ量の予測手段を補正設定するフローチャート＞
本実施例で採用した色ずれ補正制御について、図７、図９に示す制御処理のフローチャートを用いて詳細を説明する。なお、本フローチャートの処理は、図２のエンジン制御部により行なわれるものとする。【００４７】
図７は、色ずれ量予測手段の補正設定のタイミング判断に係るフローチャートである。図７において、まずＳ７０１で、ＣＰＵ３２１は、通常の色ずれ補正のキャリブレーションの実行を画像コントローラに指示する。ここでのキャリブレーションとは色ずれ補正のことであり、例えば、図８に示されるような色ずれ検出用マークのセットを、図２で説明したエンジン機構部によって中間転写ベルト３４上に形成する。また、色ずれ検出用マークに光を照射しその反射光からマークのエッジを検出する。このエッジが色ずれ検出用マークの検出タイミングであり、この検出タイミングが検出位置に対応する。尚、Ｓ７０１は、後述のＳ７０５で色ずれ量を演算するにあたって、一旦各色の色ずれ量を略零にリセットする為のものであり、例えば画像形成装置の電源投入時等に実行される。また、基準となる色ずれ状態が任意のものでよい場合には、Ｓ７０１を省略しても良い。また電源投入時で機内昇温がない場合には色ずれが略発生していないので、そのような場合にもＳ７０１の処理を省略できる。【００４８】
色ずれ検出用マークの形成様子を図８に示す。７０と７１は用紙搬送方向（副走査方向）の色ずれ量を検出する為のパターンを示す。また７２と７３は用紙搬送方向と直交する主走査方向の色ずれ量を検出する為のパターンを示し、この例では４５度傾いている。また、ｔｓｆ１〜４、ｔｍｆ１〜４、ｔｓｒ１〜４、ｔｍｒ１〜４、は各パターンの検出タイミングを、矢印は中間搬送ベルト３４の移動方向を示す。【００４９】
中間搬送ベルト３４の移動速度をｖｍｍ／ｓ、Ｙを基準色とし、用紙搬送方向用パターンの各色とＹパターン間の理論距離をｄｓＹｍｍ、ｄｓＭｍｍ、ｄｓＣｍｍとする。【００５０】
Ｙを基準色とし、搬送方向に関して、各色の位置ずれ量δｅｓは、次のようになる。
δｅｓＭ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ２−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ２−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＹ［式１１］
δｅｓＣ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ３−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ３−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＭ［式１２］
δｅｓＢｋ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ４−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ４−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＣ［式１３］【００５１】
なお、主走査方向に関しては、公知技術であり、また本発明と直接的に関連しないため、詳しい説明は省略する。【００５２】
図７の説明に戻る。色ずれ予測に係る演算は、ＣＰＵ３２１によって、タイマにより一定時間間隔で実施される。引続き、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０３で現在画像形成装置の動作モードｍのチェック（確認）を行い、アルゴリズム関数、式（１）に対して、不揮発性記憶部３２４に保存されているパラメータテーブルから対応するパラメータ値を適用する。例えば、図７に示したように、連続プリント（プリント１というモードでのプリントとする）終了後に、画像形成装置に設けられた冷却ファンを一定時間駆動する機内冷却動作を実施し、その後スタンバイに移行するケースであるとする。この場合、図３に示したパラメータテーブルについて、次のようにパラメータが切り替わる。まず、プリント中は動作モードｍ＝４の「プリント１」であるため、図中Ａに示す部分のパラメータがアルゴリズムへ適用される。プリント後に機内冷却動作に入ると、動作モードｍ＝３の「機内冷却」となり、図中Ｂのパラメータがアルゴリズムへ適用され、同様にスタンバイへ移行した後は、動作モードｍ＝１の「スタンバイ」に該当するＣのパラメータが適用される。なお、アルゴリズム関数、式（１）は、動作モードｍが切り替わる際に、直前の動作モードでの演算結果の履歴を引き継いで、その続きを計算する構成であるため、図４に示したような変動も予測することができる。【００５３】
次にＣＰＵ３２１は、Ｓ７０４で、動作モードに応じたパラメータをアルゴリズム関数に適用し、演算により求める。また、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０５で基準色イエローに対する各色の色ずれ量、式（２）を計算する。【００５４】
そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０６で、イエローを基準にした場合に最も色ずれが大きいマゼンタ色について、基準からの色ずれ量の変化を計算しＲＡＭ３２３に保持する。ここでの基準とはＳ７０２におけるタイマをカウントし始めたときのずれ量（ＭａｇｅｎｔａＣａｌｃ（０））であるので零が対応する。尚、実施例１の画像形成装置では、ＹＭＣＫの各ステーションは、検出された温度や湿度等の環境変化の度合い（倍率）に対して、同様の倍率で熱変形を引き起こす。例えば、ある環境変化に対して、マゼンタのずれ量が半分になれば、他の色についても略半分になっている。そこで、図７のフローチャートでは、最も色ずれ量が大きい、言い換えれば最もＳ／Ｎ比が最も大きいマゼンタに着目し、その結果を他の色についても反映させることとした。尚、マゼンタ色の色ずれ量が最も大きいのは、本画像形成装置が先に説明した図４（ｂ）の熱変形挙動を取るからである。また、発生する色ずれ量の大きさに大差がなければ、最も色ずれ量が大きい色意外の色に着目し、以下のフローチャートを実行しても良い。【００５５】
そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０７で、Ｓ７０６にて保存した色ずれ量について、基準の状態から閾値を超える変化があったか否かを判断する。即ちＣＰＵ３２１は、現在のタイミングが、閾値を超えた色ずれ量が発生しているタイミングか否かを判断する。色ずれがない状態からこのＳ７０７でＹＥＳと判断されるまでの時間は、後述の色ずれがない状態からＳ９０９でＹＥＳと判断されるまでの時間よりも一般的には短い。【００５６】
ＣＰＵ３２１は、現在が閾値を超える色ずれが発生しているタイミングであると判断した場合、現在の各色色ずれ量をＲＡＭ３２３に保持し、Ｓ７０８で、画像コントローラ２００にキャリブレーション実行要求を行い、Ｓ７０２に戻る。尚、エンジン制御部（ＣＰＵ３２１）は、Ｓ７０８の要求に応じて画像コントローラ２００からのキャリブレーション実行指示を受け、図８にて説明した、色ずれ検出用マーク形成及び検出を伴うキャリブレーションを実行する。【００５７】
一方で、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０７で、閾値を超える色ずれの変化がなかったと判断した場合、Ｓ７１０で、Ｓ７０５演算結果から、各色の色ずれ量の絶対値を更新しＲＡＭに３２３に保持する。尚、閾値とは、例えば所定の動作モードでの画像形成装置の稼動時間であったり、Ｓ７０６での予測結果そのものを適用することができる。【００５８】
次に、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７１１で、何れかの色の演算された予測誤差の累積値（誤差累積）が閾値を越えたか否かを判断する。ここでの累積値は予測演算の累積誤差を表すパラメータの意味を持ち、例えば色ずれのない状態から色ずれ量を予測した時間／回数を適用できる。また、今まで予測した色ずれ量変化の絶対値の累積を適用しても良い。予測誤差に関連するパラメータであれば様々なものを適用できる。そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７１１でＹＥＳと判断した場合、Ｓ７１２で現在の各色色ずれ量をＲＡＭ３２３に保持し、Ｓ７１３で、画像コントローラ２００にキャリブレーション実行要求を行い、Ｓ７０２に戻る。尚、通常では、Ｓ７１１でＹＥＳと判断される状態に遷移する前に、Ｓ７０７でＹＥＳと判断され、Ｓ７１２、Ｓ７１３が実行されることは殆ど無い。【００５９】
他方、誤差の累積値が所定の値を越えなかった場合、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７１４で、Ｓ７０５の演算結果から、各色を何ライン補正すれば適正な色ずれ補正ができるかを算出する。ライン数は、現在発生している色ずれ量予測値をキャンセルするように算出される。計算の結果、補正ライン数に変更があるステーションが存在した場合には（Ｓ７１５でＹＥＳ）、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７１６で、該当色の画像データ書き込みタイミングのシフトを、画像コントローラ２００へ色毎に要求する。但しイエロー基準の場合には、イエロー以外の色毎に要求を行う。例えば、シアンの補正量が＋５ラインだったものが、計算した結果＋４ラインに変更された場合は、ビデオコントローラ２００に対して、シアンの補正量を＋４ラインに変更するように要求する。シフト要求を受信したビデオコントローラ２００は、次頁の印刷画像の先頭より、タイミングシフトを適用する。Ｓ１１４で補正ライン数に変更がない場合は、Ｓ７０２の処理に戻る。また、印刷ジョブを実行中でない場合には、印刷ジョブの最初の頁からタイミングシフトが行われる。また色ずれ補正方法としては、電気的手法に限らずメカ的手法を適用しても良い。【００６０】
＜色ずれ量予測手段を補正設定するフローチャート＞
図９は色ずれ量予測手段を補正設定するフローチャートである。図９のＳ９０１〜Ｓ９０４は、図２のエンジン制御部による演算式の補正フローチャートである。まず、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０１で、図７のＳ７０９に対応する演算係数の補正設定キャリブレーションを終了したか判断する。ＣＰＵ３２１は、終Ｓ９０１にて終了していると判断した場合、Ｓ９０２で、Ｓ７０９に対応してなされたキャリブレーション結果の色ずれ量を取得する。そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０３で、Ｓ９０２で取得した実際に検出した色ずれ量（検出結果）と、Ｓ７０５により取得した演算の色ずれ量（ＲＡＭ３２３に保持した色ずれ量）との比率αを演算する。そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０４で、次回からの色ずれ量の計算式を以下のように設定する。以下の計算式のように演算係数（α）を設定することで、演算結果のずれ量を、実際に検出されるずれ量により近付けることができ、演算精度を上げることができる。尚、演算係数の設定の方法としては、下記のように既存の演算式を補正するようにしてもよいし、予め不揮発性記憶部に記憶された複数通りの演算式から所望の値に近い演算係数が設定された演算式をＣＰＵ３２１により選択させるようにしても良い。【００６１】
マゼンタ：α（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｍ，ｍ］（ｔ））
シアン  ：α（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｃ，ｍ］（ｔ））
ブラック：α（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｂｋ，ｍ］（ｔ））【００６２】
＜色ずれ量予測手段の補正設定後の色ずれ量予測のフローチャート＞
次に、それ以降のキャリブレーション実行タイミングについて説明する。まずＳ９０５〜Ｓ９０７の処理は、図７のＳ７０２〜Ｓ７０４の処理と同様の説明なので詳しい説明は省略する。【００６３】
次に、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０８で、基準色イエローに対する各色の色ずれ量、式（２）´を計算する。図７のＳ７０５の処理（式（２））と異なる点はＳ９０３で演算されたαが各色ずれ量に乗算されている点である。【００６４】
次に、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０９で、キャリブレーション実行条件が満たされたか否かをイエローを除く色毎に判定する。具体的には、Ｓ７１１と同様に、何れかの色についての色ずれ予測誤差に関するパラメータの累積値が閾値を越えたか否かを判断する。尚、色ずれ予測誤差に関するパラメータについてはＳ７１１にて説明した通りである。またＳ７０７やＳ１１０７における判断閾値のパラメータと、Ｓ９０９における判断閾値のパラメータとは独立して別々に設定されている。そこで、Ｓ９０９で判断される閾値と、先に説明したＳ７０７での閾値とを区別する為に、一方を第１閾値とし、他方を第２閾値等と呼ぶこともある。【００６５】
Ｓ９０９でＹＥＳと判定すると、Ｓ９１０、Ｓ９１１で図７のＳ７０８、Ｓ７０９と同様の処理を実行しＳ９０５に戻る。なお、Ｓ９０９でＹＥＳと判断されるタイミングは、Ｓ７０７やＳ１１０７でＹＥＳと判断されるタイミングとは異なり別タイミングである。他方、ＣＰＵ３２１は、Ｓ９０９で、キャリブレーション実行条件が満たされていないと判定した場合、Ｓ９０８の演算結果を基に、Ｓ９１２〜Ｓ９１４で、図７の７１４〜Ｓ７１６と同様の処理を行う。【００６６】
以上のように、ＣＰＵ３２１が図７、図９のフローチャートを実行することで、色ずれ量の検出値における誤差の割合が大きくなり、実際の色ずれ量と、予測した色ずれ量の関係を正確に見出すことが困難になることを防止できる。従って、より確実に、実際の色ずれ量と、予測した色ずれ量と、の関係を求め、色ずれ量の予測演算の精度向上を促進できる。【００６７】
＜色ずれ補正結果＞
実際に本発明に基づくキャリブレーション補正タイミングを適用した結果の一例を、図１０（ａ）、図１０（ｂ）に示す。図１０（ａ）は、Ｙ−Ｍ間の色ずれ量の変化に対し、図７のＳ７０７でＹＥＳと判定し、キャリブレーションを実行するタイミングを示している。【００６８】
図１０（ａ）では、Ｙ−Ｍ間のキャリブレーション実行時の色ずれ測定結果の実測値が６７μｍ、キャリブレーション直前の色ずれ演算値が１３７μｍであった場合を示している。この場合には、ＣＰＵ３２１は、６７／１３７を掛けた値（補正パラメータα）をＲＡＭ３２３に記憶し、次回からのずれ量予測にフィードバック（補正）する。【００６９】
そして、以降のキャリブレーションタイミングは、図１０（ｂ）に示すように、補正パラメータαを反映した色ずれ量の予測演算が行われる。また色ずれ量の予測誤差の累積値が閾値を越えた場合に、ＣＰＵ３２１は、予測結果の信頼性が低くなったと判断し、キャリブレーションを実行する。なお、ここで閾値に達したか否かの判断対象となる累積値は、先にも説明したように、予測演算の累積誤差を表すパラメータであり、予測演算の累積誤差が大きくなってきたことを表すものであれば、他のパラメータでも良い。例えば先に説明したパラメータの例とは別に温度の変化具合をパラメータにしても良い。また更に別の例としては予測演算回数や、予測演算時間などでも良い。上述の実施を行うことで、図１０からも明らかなように、次回のキャリブレーションまでの時間を延長でき、消耗品の消耗を抑えるということも同時に実現できる。【００７０】
＜実施例１の変形例＞
上述では、ＣＰＵ３２１がＳ７０７でＹＥＳと判定する基準として、ＭａｇｅｎｔａＤｉｆｆ（ｔ）が閾値を超えているか否かの場合を説明した。しかし、それには限定されない。例えば、図１６に示される相対的な色ずれ量について凸のピーク検出をもってＳ７０７でＹＥＳと判断するようにしても良い。この場合には、ＣＰＵ３２１により、Ｓ７０６での演算結果の符合の反転を検知すればよい。尚、この場合には、検出されたピークに対応する色ずれ量が、Ｓ７０７で判断される閾値以上の値であることが条件となる。即ち、ＣＰＵ３２１は、実質的にＳ７０７で閾値を超えたことを、演算されたずれ量の変化がピークに達したことで判別することができる。また、Ｓ７０６での演算結果の符合反転を検出するようにすれば、図１６とは逆の凹のピーク（最小ポイント）を検出できることは言うまでもない。また、ピーク検出においては、厳密なピーク状態ではなくとも、ピーク近傍をＣＰＵ３２１に判断させても同様の効果を得ることができる。【００７１】
また、上述の説明では、ＣＰＵ３２１により、数式を用いた演算を行い、色ずれ量の予測を行うよう説明したが、数式ではなく、ステーション、動作モード、経過時間のパラメータ入力で、色ずれ量を出力するテーブルを用いた演算にしても良い。テーブルを用いる場合には、上述のように演算係数を設定する代わりに、入力パラメータに対する出力値を補正設定すればよい。
【実施例２】
【００７２】
実施例１では、環境変化に対する色ずれ量（機内の熱影響に起因した色ずれ量）の変化倍率（色ずれの変化度合い）が各色で同様である前提を説明した。実施例２では、環境変化に対する色ずれ量の変化倍率が各色で異なる場合について説明する。【００７３】
＜色ずれ量予測手段の補正設定のタイミング判断に係るフローチャート＞
図１１に実施例２における演算式の補正タイミング判断フローチャートを示す。図７と同様の処理が行われるステップについては、図７と同じ符号を付してある。以下、図７との差異を中心に説明を行う。【００７４】
Ｓ１１０６では、ＣＰＵ３２１は、シアンについて、基準からの色ずれ量変化の結果を計算しその情報をＲＡＭ３２３に保持する。ここでシアンに着目したのは、図４（ｂ）からも明らかなように、シアンの色ずれ量が最も小さく、最もＳ／Ｎ比が小さい、即ち、検出誤差の影響を受けやすい色について、十分な色ずれ量を検知する為である。そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ１１０７で、Ｓ１１０６にて保存したシアンについての色ずれ量について、基準の状態から閾値を超える変化があったか否かを判断する。即ちＣＰＵ３２１は、現在のタイミングが、閾値を超えた色ずれ量が発生しているかタイミングか否かを判断する。その他のステップの処理は図７で説明したものと同様なので詳しい説明を省略する。【００７５】
＜色ずれ量予測手段を補正設定するフローチャート＞
図１２のＳ９０１〜Ｓ１２０４は、図２のエンジン制御部による演算式の補正フローチャートを示す。図９のフローチャートとの差異を中心に説明を行う。Ｓ１２０２で、Ｓ７０９に対応してなされた色ずれ検出用マークの形成及び検出によるキャリブレーション結果の色ずれ量を取得する。図９のＳ９０２ではマゼンタのみであったが、Ｓ１２０２では、環境変化に対する色ずれ量の変化度合いが各色で異なるので、ＣＰＵ３２１は、マゼンタ、シアン、ブラックについての色ずれ量を取得する。【００７６】
そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ１２０３で、Ｓ１２０２で取得したキャリブレーション結果（基準に対するずれ量）と、Ｓ７０５により取得した演算の色ずれ量との比率αを、シアン、マゼンタ及びブラックについて演算する。そして、ＣＰＵ３２１は、Ｓ１２０４で、シアン、マゼンタ及びブラックについて、次回からの色ずれ量の計算式を以下のように設定する。
マゼンタ：Ｍａｇｅｎｔａα（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｍ，ｍ］（ｔ））
シアン  ：Ｃｙａｎα（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｃ，ｍ］（ｔ））
ブラック：Ｂｌａｃｋα（Ｆ［Ｙ，ｍ］（ｔ）−Ｆ［Ｂｋ，ｍ］（ｔ））【００７７】
そして、ここでＣＰＵ３２１により更新された計算式に基き、Ｓ１２０８における色ずれ量の予測演算が行われる。尚、図９と同様の処理が行われるステップについては図９と同じ符号を付してあり、詳しい説明は省略する。【００７８】
以上説明したように、実施例２によれば、環境変化に対する色ずれ量の変化倍率（変化度合い）が各色で異なる場合についても実施例１と同様の効果を得ることができる。また変形例として、実施例１と同様に、凹凸のピーク検出をＳ１１０７でＹＥＳと判定する基準としても良い。
【実施例３】
【００７９】
上述の実施例１、２では、各色自身の位置ずれ、色間での色ずれの変化におけるピークの発生タイミングが、おおよそ各色／各色間で時間的に同期している場合を説明した。しかし、例えば、図１３（ａ）に示すようなレーザ光照射位置変動特性を持つ画像形成装置にも適用可能である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示したレーザ光照射位置変動の予測結果を、イエロー基準の色ずれに換算したグラフである。図１３（ａ）、図１３（ｂ）と、図４（ｂ）、図５（ａ）とを比べると、図１３（ａ）、図１３（ｂ）のほうが、ピークの位置が各色で同期していない。なお、図１４に、図１３（ａ）のイエロー、マゼンタ、シアンの各々に関して、各仮想ポイント（第１の熱影響、第２の熱影響）の温度変化の予測様子を示す。図４（ｃ）の場合と同様に、ＣＰＵ３２１は、グラフ中のΔに基き、レーザ光照射位置変動（画像形成位置変動）を予測することができる。【００８０】
そして、環境変化に対する色ずれ量の変化倍率が各色で同様であれば、図７及び図９のフローチャートを実行すればよい。一方、環境変化に対する色ずれ量の変化倍率が各色で異なる場合であれば、図１１及び図１２を実行すればよい。こうすることで、図１３（ａ）に示すようなレーザ光照射位置変動特性（画像形成位置変動特性）を持つ画像形成装置においても実施例１、実施例２と同様の効果を得ることができる。
【実施例４】
【００８１】
図１５はエンジンがスタンバイ状態から、スリープモードに移行したときの、Ｙ−Ｍ間における、実際の色ずれ量と予測した色ずれ量とを示したものであり、横軸に時間、縦軸にＹ−Ｍ間の色ずれ量を示したものである。【００８２】
図示するように、スリープモードに移行すると、一時的に色ずれが大きく発生する。これは、画像形成装置がスリープ状態になると、冷却ファンが停止し、機内のエアフローが無くなってしまうからである。そして機内のエアフローが無くなってしまうと、定着器２５の余熱がスキャナエリアに影響し、特に定着器２５の近傍に配置されたイエローに大きなずれが発生する。なお他の色については、マゼンタには多少の昇温影響があるものの、シアン、ブラックには、殆ど影響が及ばない。従って、スリープモードに移行すると、図１５に示されるように、Ｙの画像形成位置を基準にした場合の色ずれ量が大きく発生する。【００８３】
実施例４では、このような背景のもと、例えば図７のＳ７０７でＹＥＳと判定されることなく、スリープモードに入った場合に、ＣＰＵ３２１は、Ｓ７０７での判断における閾値を大きくする。これにより大きく色ずれが発生した状態にて色ずれ予測の精度を評価できる。【００８４】
以上説明したように、実施例４によれば、スリープモードを利用することで、容易にＳ／Ｎ比を大きくでき、Ｓ９０３で、より高精度な補正パラメータαを演算することができる。また、Ｓ１１０７やＳ１２０３でも同様のことを行える。
【実施例５】
【００８５】
実施例１乃至４においては、新たに発生する色ずれ量がＳ７０７や、Ｓ１１０７でＹＥＳと判断される（閾値に達するまで）タイミングに達するまでの時間よりも、Ｓ９０９でＹＥＳと判断されるまでの時間のほうが長い場合が一般的であると説明した。しかし、それとは逆の場合も想定される。即ち、Ｓ７０７やＳ１１０７における判断閾値のパラメータと、Ｓ９０９における判断閾値のパラメータとが独立して設定されていれば良く、必ずしも特定の閾値のほうが他方よりも大きいとは限らない。【００８６】
例えばＳ９０３やＳ１２０３の処理を行うにあたって、より大きなずれ量を発生させるべく、色ずれが略発生していない状態からＳ９０９でＹＥＳと判断されるまでの時間よりも長い時間の経過をもって、Ｓ７０７やＳ１１０７でＹＥＳと判断しても良い。即ち、予測誤差パラメータが本来であればＳ９０９でＹＥＳと判断される値に達したとしても、図８の色ずれ検出用マークを形成せずに、更に時間の経過をもって後にＳ７０７や、Ｓ１１０７でＣＰＵ３２１がＹＥＳと判断する。尚、常にこの制御を実行するのではなく、例えばカラー画像形成装置に電源が投入されたことに応じて一度のみ実行すればよい。【００８７】
特に、予測誤差パラメータがＳ９０９でＹＥＳと判断される値に達した後においても、Ｓ７０７やＳ１１０７での判断対象となる値が増加しつづける場合で、且つより高精度にＳ９０３やＳ１２０３の処理を行いたい場合に有効である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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