(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＩＴＯスクラップ研磨粉を塩酸で溶解し、インジウムとスズの大部分をろ液に溶解し、該溶液をろ過し、
その後、苛性ソーダ濃度２〜３ｍｏｌ／Ｌになるよう苛性ソーダを添加し、Ｉｎを水酸化Ｉｎとして中和することにより、前記浸出液をｐＨ１４以上とした後のろ過により、Ｉｎを水酸化Ｉｎとして残渣中に回収し、残りのスズを液中に再溶解し、ＩＴＯ中のＩｎとＳｎを分離することを特徴とするＩｎ及びＳｎの回収方法。
【請求項２】
請求項１に記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、水酸化Ｉｎの粒径が、平均１μｍかつ標準偏差が０．２〜０．２５であることを特徴とするＩｎ及びＳｎの回収方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、ｐＨ１４以上とした後のろ過にて、水酸化Ｉｎを残渣として回収した後のろ液に、ＩＴＯからのＳｎの多くを含むことを特徴とするＩｎ及びＳｎの回収方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、前記苛性ソーダ添加による中和を、液温６０〜８０℃にて行うことを特徴とするＩｎ及びＳｎの回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、インジウム及び錫の回収方法に関し、特に、酸化インジウムを含有する物質、特に酸化インジウム−酸化錫（以下、ＩＴＯと略称）ターゲットスクラップなどのインジウム及び錫含有塊状物から、金属インジウム及び錫を回収する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  近年の液晶技術の急速な進展により、液晶の透明導電膜やガスセンサー等として使用されるＩＴＯ膜の需要は著しく増加しており、このＩＴＯの膜の製造原料として使用されるＩＴＯターゲット材の需要は増大している。
これに伴い、ＩＴＯ用のスパッタリングターゲットを用いて透明導電性薄膜を製造する際には、ターゲットの消耗は均一に進行するわけではないため、消耗の激しい部分がパッキングプレートに達する前にスパッタリングを停止しなければならない。このため、ターゲット全量を使いきることは出来ず、かなりの部分がスクラップとなる。【０００３】  従来、ＩＴＯターゲットスクラップなどのインジウム含有物からインジウムを回収する方法としては、粉砕後、酸溶解法や溶媒抽出、イオン交換法などの湿式精錬による方法の組み合わせが一般的である。
例えば、ＩＴＯスクラップの研磨粉を塩酸溶液にて洗浄及び粉砕後、硝酸に溶解後、溶解液に硫化水素を通じて、亜鉛、錫、鉛、銅など不純物を硫化して沈殿除去した後、これらにアンモニアを加えて中和し、水酸化インジウムとして回収する方法である。
更に、他の方法では、特許第４２１０７１５号（特許文献１）のように、導電性のある酸化物スクラップを、極性を周期的に反転して電解して、水酸化物を回収することを記載している。  非常に簡便で原料純度を維持したままの有望な方法である。
また、近年の環境問題にも対応した粉砕を介さない処理としても有効な方法ともなっている。
しかし、生成する金属水酸化物は該金属酸化物と異なり導電性がない。そのため、系内に生成した水酸化物がある一定以上増加すると電解に不具合を生じる問題がある。バッチ処理することで回避できるが、生産性が悪くなる欠点がある。
更に、ＩＴＯの端材をバスケット形状の構造体電極に、追い入れしないといけない。また、ＩＴＯの端材に電流を流すため、電極（Ｐｔ線）が劣化する。更には、上記バスケット電解であるため、電槽内、電極内での電流バラツキが大きい。等の問題があった。
特許文献２では、溶媒抽出法を利用した方法の記載があるが、この方法は、ＩＴＯターゲット屑を硝酸に溶解して硝酸インジウムとし、これからアルキルエステル系抽出剤を用いてインジウムイオンを溶媒抽出し、抽出剤を代えて抽出および逆抽出を繰り返すため工程が煩雑になり、処理時間が長引く欠点がある。
別の方法としては、例えばＩＴＯスクラップの研磨粉を洗浄及び粉砕後、硝酸に溶解し、溶解液に硫化水素を通じて、亜鉛、錫、鉛、銅など不純物を硫化して沈殿除去した後、これらにアンモニアを加えて中和し、水酸化インジウムとして回収する方法である。しかし、この方法によって得られた水酸化インジウムは濾過性が悪く操作に長時間を要し、Ｓｉ、Ａｌ等の不純物が多く、また生成する水酸化インジウムはその中和条件及び熟成条件等により、粒度や粒度分布が変動するため、その後ＩＴＯターゲットを製造する際に、ＩＴＯターゲットの特性を安定して維持できないという問題があった。
また、特許文献３においては、ＩＴＯスクラップ研磨粉を塩酸により溶解後ｐＨを調整し、溶解液中に含まれる錫を水酸化錫として回収する方法があるが、工程が増え設備が大きくなり処理時間が長くなるという欠点がある。
その他にも、上記の方法はいずれも工程が多く、また、操作も複雑であるという問題があった。本発明の目的は、酸化インジウムと酸化錫を含有する物質から容易にかつ高純度のインジウム、及び錫を回収する方法を開発することである。
【特許文献１】特許第４２１０７１５号
【特許文献２】特開平８−９１８３８号
【特許文献３】特開２００２−６９６８４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  しかし、この方法の場合、ＩＴＯターゲットスクラップを粉砕する工程や粉状物を取り扱うため、作業環境が悪く、吸引すると人体に悪影響を及ぼす。また、粉状物を取り扱うことによって得られた水酸化インジウムはろ過性が悪く、操作に時間を要し、Ｓｉ、Ａｌ等の不純物が多く、又、生成する水酸化インジウムはその中和条件及び熟成条件等により、粒径、粒度分布等が変動するため、その後、ＩＴＯを製造する際にＩＴＯの特性を完全に均一化できないという問題があった。更に、ＩＴＯ中に含有する錫は回収されず、産業廃棄物として委託処理するため、コストを要していた。その他にも、上記の方法はいずれも工程が多く、また、操作も複雑であるという問題があった。本発明の目的は、酸化インジウムと酸化錫を含有する物質から容易にかつ高純度のインジウム、及び粗錫を回収する方法を開発することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者等は、上記の課題を解決したものであり、
（１）ＩＴＯスクラップ研磨粉を塩酸で溶解し、インジウムとスズの大部分をろ液に溶解し、該溶液をろ過し、
その後、苛性ソーダ濃度２〜３ｍｏｌ／Ｌになるよう苛性ソーダを添加し、Ｉｎを水酸化Ｉｎとして中和することにより、前記浸出液をｐＨ１４以上とした後のろ過により、Ｉｎを水酸化Ｉｎとして残渣中に回収し、残りのスズを液中に再溶解し、ＩＴＯ中のＩｎとＳｎを分離するＩｎ及びＳｎの回収方法。
（２）上記（１）に記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、水酸化Ｉｎの粒径が、平均１μｍかつ標準偏差が０．２〜０．２５であるＩｎ及びＳｎの回収方法。
（３）上記（１）または（２）に記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、ｐＨ１４以上とした後のろ過にて、水酸化Ｉｎを残渣として回収した後のろ液に、ＩＴＯからのＳｎの多くを含むＩｎ及びＳｎの回収方法。
（４）（１）〜（３）のいずれかに記載のＩｎ及びＳｎの回収方法において、前記苛性ソーダ添加による中和を、液温６０〜８０℃にて行うことを特徴とするＩｎ及びＳｎの回収方法。
を提供する。
【発明の効果】
【０００６】本発明によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）容易にＩＴＯ中のＩｎとＳｎが分離できる。
（２）平均粒径が、小さくかつ粒径がそろっている為、水酸化Ｉｎが、ろ過し易くかつ再溶解し易い。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一態様であるＩＴＯスクラップ研磨粉の処理フローシート。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】  本発明にする原料の酸化インジウムと酸化インジウムを含有する物質として、特に限定するものはないが、例えば、ＩＴＯターゲットスクラップなどのような、酸化錫を７〜２０％程度含んだ酸化インジウム−酸化錫塊状物が用いられる。【０００９】    次に、未粉砕のＩＴＯターゲット屑を解砕した。解砕には、クラッシァーミル、ボールミル等が使用される。  該粉砕により、溶解可能な粒度に粉砕する。
その粒度は、５０μｍ以下が好ましい。溶解がスムーズになされるからである。【００１０】    （塩酸溶解）
粉砕した、この粉末を塩酸により溶解する。  塩酸の濃度は、４から８ｍｏｌ／Ｌである。
Ｉｎ，Ｓｎの溶解が、好ましく出来るからである。  より好ましくは、５．５から６．５ｍｏｌ／Ｌである。  塩酸と上記粉末との割合は、０５から０．２ＩＴＯ粉砕粉ｋｇ／塩酸Ｌである。
粉砕粉を塩酸溶液に投入し、５０から８０℃に加温する。加温後、２から８時間攪拌をしつつ、行う。
溶解が十分された後、ろ過機等により、固液分離する。
ほとんどのインジウム、スズが、溶解された。
残渣中には、未溶解部分が、多少存在した。【００１１】    （アルカリ中和）
上記、浸出液をアルカリ中和する。
強アルカリにより、中和するｐＨ＝１４以上である。  アルカリ剤としては、苛性ソーダ、水酸化カルシウム等を使用する。  例えば、苛性ソーダであれば、その濃度は、２〜３ｍｏｌ／Ｌになるようにする。
上記浸出液をろ過し、ろ液と残渣をえる。
この際、液温度は、６０〜８０℃とする。反応を促進するためである。
残渣には、インジウムが、水酸化Ｉｎとして回収される。
ろ液中には、錫は９０％以上が液に再浸出する。
その時の水酸化Ｉｎの平均粒径は、１．０μｍ前後と極めて、細かい粒度であり、ろ過性が極めて良い。
【実施例】
【００１２】以下、実施例について、説明する。
【実施例１】    未粉砕のＩＴＯターゲット屑を解砕した後に、粉砕して５０μｍ以下に粉砕して粉末を得た。
（塩酸溶解）
この粉末、７５ｋｇを塩酸６ｍｏｌ／Ｌの溶液７００Ｌに装入して、６０℃に加温して、５時間攪拌した後、固液分離した。
Ｉｎ濃度８２ｇ／Ｌ、Ｓｎ濃度６．８ｇ／Ｌの浸出液６７０Ｌと、未浸出残渣３ｋｇ−ｗｅｔを回収した。
（アルカリ中和）
上記浸出液をアルカリで、ｐＨ＝１４以上で中和した。
この浸出液中のＩｎは、水酸化Ｉｎとして残渣中に回収した。
錫は９０％以上が液に、再浸出するまで、水酸化ナトリウムを添加して６０〜８０℃の温度範囲内でアルカリ中和した。
その後、濾過を行い、水酸化Ｉｎ９２ｋｇ−ｗｅｔの残渣と、Ｓｎ濃度４ｇ／Ｌのアルカリ中和濾液１０５０Ｌ回収した。
その時の水酸化Ｉｎの平均粒径は１．０７２μｍ、標準偏差０．２３８だった。【００１３】（比較例１）
上記浸出液をｐＨ１０．０で中和したところ、アルカリ中和濾液中のＳｎ濃度１９９ｍｇ／Ｌ、水酸化Ｉｎの平均粒径は５．１３８μｍ、標準偏差は０．４２７だった。
粒度が粗く、ろ過性が極めて悪かった。
又、アルカリろ液中のスズが、高く、インジウムとの分離が極めて悪かった。
【図１】
0005587728.tif 000002