(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基板の一方の表面に設けられた凹溝と、該凹溝内に配置された第１導電材料と、前記樹脂基板の表面に層状に被覆された第２導電材料と、を備え、
前記凹溝における対向する一方の溝側面側の前記第２導電材料は、該一方の溝側面上に延びて前記第１導電材料と電気的に接続され、
前記凹溝における他方の溝側面側の前記第２導電材料は、前記第１導電材料に対して電気的に絶縁された太陽電池基板を用いた太陽電池モジュールであって、
前記凹溝によって絶縁された前記第２導電材料上に半導体層が設けられ、
該半導体層を挟んで前記第２導電材料と対向して配置されるとともに、前記第２導電材料と略同寸法に絶縁された対向電極が設けられ、
前記半導体層を挟んで互いに対向する前記第２導電材料と前記対向電極とを有する複数のセルが、平面方向に直列に接続されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記一方の溝側面は、前記樹脂基板の表面の平面方向とのなす角度が鋭角となることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記他方の溝側面は、前記樹脂基板の表面の平面方向とのなす角度が鈍角になることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記凹溝には、前記第２導電材料を被覆した前記第１導電材料を配置させた状態で、絶縁部材が液密に嵌合されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
色素増感太陽電池モジュールであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池基板を用いた色素増感太陽電池などの太陽電池モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化防止のため、炭酸ガス排出を低減するための各種方策が全世界的に検討されている。特に発電においては、従来の火力・原子力・水力発電などの大規模集中発電に加え、太陽エネルギー、風力、地熱など、再生可能エネルギー（自然エネルギー）などを活用した分散発電によりトータルとしての炭酸ガス排出量低減に向け、取り組みがなされている。
【０００３】
このうち特に太陽電池は、すでにシリコン系を中心に実用化され、店舗・住宅の屋根への搭載などが一般的になっている。しかしながら、シリコン系太陽電池は、その製造のために必要な高純度シリコン原料が高価格であり、真空プロセスを多用する製造方法である等のためコストが高くなる。さらなる普及のためには、安価・製造容易で高効率な新規太陽電池が望まれている。これに対応する一つの技術として、有機太陽電池があげられ、そのうち、特に効率が高い色素増感太陽電池が注目を集めており、比較的簡易な製造方法、安価な原材料、高い効率から、次世代太陽電池の有力候補と考えられている。
【０００４】
一般的に、この種の色素増感太陽電池では、光入射面に透明導電膜を使用しているが、この透明導電膜はシート抵抗が金属膜と比較して高いため、大面積モジュールを作製する場合、直列抵抗損失が大きな問題となっている。これに対応する一つの技術として、複数のユニットセルに分割し、それらのセルを平面的に直列接続して配置する方法が、例えば特許文献１、２に開示されている。
特許文献１には、隣接する各色素増感太陽電池セルの間に、対向する基板の間隔を保持する帯状のスペーサーを設置し、スペーサーの表面に一般的な蒸着法、無電解メッキ等の湿式法、溶液塗布方式などの方法により導電層を形成し、この導電層を介して隣接する各色素増感太陽電池セルを電気的に直列接続することで、スペーサー表面の導電層と基板上の各セルの電極を構成する導電層との接触面積を増大させ、直列抵抗損失を低下させることを可能とした色素増感太陽電池モジュールについて記載されている。
また、特許文献２には、透明電極基板に集電電極を設ける方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０１８８６２号公報
【特許文献２】特開２００３−２０３６８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来の色素増感太陽電池モジュールでは、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１では、スペーサーの表面に形成される導電層が上述したように蒸着法、無電解メッキ等の湿式法、溶液塗布方式などの方法となるうえ、基板上の導電層をなす透明導電膜の形成工程も透明導電膜のレーザー照射による分断方法となることから、製造工程が複雑になるという問題があった。
また、特許文献２では、一般的に直列抵抗を下げようとした場合、電極面積を増加させる必要があるが、一方で開口率が低下することから、その点で改良の余地があった。
【０００７】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、簡単な構造で且つ簡易な製造工程を実現することで、直列抵抗損失を少なくすることを可能とした太陽電池モジュールを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明に係る太陽電池モジュールでは、樹脂基板の一方の表面に設けられた凹溝と、凹溝内に配置された第１導電材料と、樹脂基板の表面に層状に被覆された第２導電材料とを備え、凹溝における対向する一方の溝側面側の第２導電材料は、一方の溝側面上に延びて第１導電材料と電気的に接続され、凹溝における他方の溝側面側の第２導電材料は、第１導電材料に対して電気的に絶縁された太陽電池基板を用いた太陽電池モジュールであって、凹溝によって絶縁された前記第２導電材料上に半導体層が設けられ、半導体層を挟んで前記第２導電材料と対向して配置されるとともに、第２導電材料と略同寸法に絶縁された対向電極が設けられ、半導体層を挟んで互いに対向する第２導電材料と対向電極とを有する複数のセルが、平面方向に直列に接続されていることを特徴としている。
【０００９】
本発明では、樹脂基板の表面に被覆される第２導電材料を凹溝によって分断させ、一方の溝側面側の第２導電材料のみを凹溝内に配置された第１導電材料に接触させて電気的に接続することで、複数のユニットセルに分割することができる。
また、凹溝は、フィルム成形時のロール転写や、押し出しスリットの表面への溝加工により樹脂基板に対して容易に成形することができる。そして、凹溝が狭い溝幅であっても、厚み（深さ寸法）を大きくすることで、電極面積を増大させることが可能であり、これにより接触抵抗を低減することができる。そのため、開口率の低下を抑制することができ、低抵抗な基板が得られ、従来のような複雑なパターニング工程を行わずにセル間を容易に分離することができる。
また、本発明では、簡易な製造工程により凹溝を形成することができ、また凹溝の深さ寸法を大きくすることで簡単に電極面積を増大させ、直列抵抗損失を少なくすることができることから、複数のセルを平面方向に直列に接続した高品質な太陽電池モジュールを提供することができる。
【００１０】
また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、一方の溝側面は、樹脂基板の表面の平面方向とのなす角度が鋭角となることが好ましい。
この場合、一方の溝側面が樹脂基板の表面に対して滑らかに連続するので、一方の溝側面と樹脂基板の表面との頂部での第２導電材料の断線を抑えることができ、第１導電材料と第２導電材料との電気的な接続をより確実に行うことができる。
【００１１】
また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、他方の溝側面は、樹脂基板の表面の平面方向とのなす角度が鈍角になることがより好ましい。
この場合、他方の溝側面と樹脂基板の表面との交差稜線においてこれら他方の溝側面と樹脂基板との表面とがなす角度が鋭角となって、他方の溝側面が下方に向けた傾斜面となるので、第２導電材料の形成工程において、他方の溝側面上に第２導電材料が被覆されず、これにより第１導電材料と他方の溝側面側の第２導電材料との電気的な絶縁をより確実に行うことができる。
【００１２】
また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、凹溝には、第２導電材料を被覆した第１導電材料を配置させた状態で、絶縁部材が液密に嵌合されていることが好ましい。
本発明では、凹溝内に第１導電材料を配置させた状態で絶縁部材が液密に嵌合され、第１導電材料が電解質層に露出しない状態となるので、第１導電材料の腐食による断線を防止することができ、太陽電池モジュールとしての信頼性及び耐久性の向上が図れる。
【００１３】
また、本発明に係る太陽電池基板を用いた太陽電池モジュールは、色素増感太陽電池モジュールであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の太陽電池モジュールによれば、フィルム成形時のロール転写等の簡易な製造工程で凹溝を形成することができ、これにより従来のような複雑なパターニング工程を行わずにセル間分離を容易に行うことができる。
また、凹溝の厚み（深さ寸法）を大きくするといった簡単な構造により電極面積を増大させ、直列抵抗損失を少なくすることができることから、直列抵抗の影響を低減した太陽電池モジュールの作製が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施の形態による太陽電池モジュールの概略構成を示す模式的な断面図である。
【図２】図１に示す半導体電極基板の一部拡大図である。
【図３】半導体電極基板側の凹溝の構成を示す断面図である。
【図４】対向電極基板側の凹溝の構成を示す断面図である。
【図５】半導体電極基板側の集電電極と対向電極基板側の集電電極との接続方法の一例を示す模式的な平面図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態による太陽電池モジュールの概略構成を示す模式的な断面図である。
【図７】第２の実施の形態による集電電極の接続方法を示す模式的な平面図である。
【図８】変形例による凹溝を示す断面図であって、図３に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態による太陽電池モジュールについて、図面に基づいて説明する。
【００１７】
（第１の実施の形態）
図１における符号１は、本第１の実施の形態による色素増感太陽電池モジュール（以下、単に「太陽電池モジュール」という）を示している。この太陽電池モジュール１は、対向する基板１０、２０間に平面的に直列接続された複数の色素増感太陽電池セルＳ、Ｓ、…を配列させたものである。
ここで、図１に示す太陽電池モジュール１において、基板１０、２０の平面に対する法線方向を上下方向といい、基板１０、２０の面方向を平面方向として、以下統一して用いる。
【００１８】
太陽電池モジュール１は、半導体層３と、半導体層３を上面に形成させた半導体電極基板１０（太陽電池基板）と、この半導体電極基板１０上に対向して配置された対向電極基板２０（太陽電池基板）と、上下の電極基板１０、２０同士の間でセルＳ、Ｓ間を分離するスペーサー４（絶縁部材）と、上下の電極基板１０、２０同士の間に注入されている電解質層５とを備えて概略構成となっている。
【００１９】
半導体電極基板１０は、有機樹脂基板１１と、この有機樹脂基板１１の上面１１ａ（表面）に設けられた凹溝１２と、この凹溝１２内に配置された集電電極１３（第１導電材料）と、有機樹脂基板１１の上面１１ａに所定膜厚をもって全面にわたって層状に被覆された透明導電膜１４（第２導電材料）とから構成されている。
【００２０】
凹溝１２は、セルＳ、Ｓ間を分離する位置、すなわち隣接するセル同士の境界に設けられており、有機樹脂基板１１の上面１１ａに対して、フィルム成形時のロール転写や、押し出しスリットの表面への溝加工により成形されている。例えば、表面に突起を有するローラー（図示省略）により表面賦形を行うことで、凹溝１２を成形することができる。
【００２１】
凹溝１２の形状は、図２に示すように、溝底面幅寸法Ｄ１及び溝深さ寸法Ｄ２を各種条件に応じて任意に設定することが可能であるが、例えば有機樹脂基板１１の厚さ寸法が０．５ｍｍであるとき、溝底面幅寸法Ｄ１を０．１ｍｍ、溝深さ寸法Ｄ２を０．２ｍｍに設定することができる。そして、図３に示すように、凹溝１２は、その内面側で対向する溝側面１２ａ、１２ｂのうち紙面右側の第１溝側面１２ａ（一方の溝側面）の有機樹脂基板１１の上面１１ａの平面方向とのなす第１角度θ１が９０度より小さい鋭角の斜面からなり、また紙面左側の第２溝側面１２ｂ（他方の溝側面）の有機樹脂基板１１の上面１１ａの平面方向とのなす第２角度θ２が９０度より大きい鈍角の斜面となっている。なお、図３では、第１角度θ１が６０度であり、第２角度θ２が１２０度となっている。
【００２２】
図２に示すように、凹溝１２内に設けられる集電電極１３は、銀（Ａｇ）インク等の材料から形成され、凹溝１２の溝深さ寸法Ｄ２以下の厚さ寸法をなし、すなわち溝底１２ｃから深さ方向で中間位置までの範囲に設けられている。このような集電電極１３は、例えば一般的な硬化型の銀（Ａｇ）ペーストを凹溝１２にディスペンサを用いて塗布することにより形成される。このときの塗布量をスキャン速度で調整することで、所定の厚さ寸法で形成することが可能である。
【００２３】
有機樹脂基板１１の上面１１ａに被覆される透明導電膜１４は、例えばインジュウムドープ酸化スズ（ＩＴＯ）が直流マグネトロンスパッタによって形成されたものである。ここで、本実施の形態では、予め有機樹脂基板１１に上述した形状の凹溝１２が形成されているので、スパッタ時にターゲットとサンプルとの離間を一定以上、離すことや、コリメータを使用して製膜に異方性をもたせることで、凹溝１２における急峻な壁面、すなわち前記第２角度θ２が９０度より大きい鈍角の斜面となる第２溝側面１２ｂには透明導電膜１４の膜を製膜させず、一方の第１溝側面１２ａのみに膜を形成することが可能である。これにより、一枚の有機樹脂基板１１上に複数の区画に分断された導電領域（セルＳ）がパターニング工程を行わずに作製されることとなる。
【００２４】
また、第１溝側面１２ａ側の透明導電膜１４（符号１４Ａ）は、凹溝１２の第１溝側面１２ａ上に延びて集電電極１３の上面に載った状態で接触し、この集電電極１３と電気的に接続されている。
一方、第２溝側面１２ｂ側の透明導電膜１４（符号１４Ｂ）は、有機樹脂基板１１の表面１１ａと第２溝側面１２ｂとの頂部１１ｃで切断され、第２溝側面１２ｂが製膜されていない状態となっている。そのため、透明導電膜１４Ｂは、集電電極１３に対して非接触状態であり、電気的に絶縁されている。
【００２５】
図１に示す半導体層３は、凹溝１２によって絶縁された透明導電膜１４上に形成され、例えば厚さ寸法が１０μｍで、透明導電膜１４の水平面にスクリーン印刷により二酸化チタン（ＴｉＯ２）膜が形成されている。なお、ＴｉＯインクとしては、市販の低温焼成タイプのインクが挙げられ、このときの焼成温度は１５０℃とされる。さらに、半導体層３は、例えばＮ７１９色素を用いて周知の染色方法により染色されている。
【００２６】
次に、透明導電膜１４と対向して配置されるとともに半導体電極基板１０の対極基板となる対向電極基板２０は、半導体電極基板１０とほぼ同様の構成であるので、ここでは異なる構成についてのみ詳細に説明する。
すなわち、図１に示すように、対向電極基板２０は、有機樹脂基板２１と、有機樹脂基板２１の下面２１ａ（表面）に設けられた凹溝２２と、この凹溝２２内に配置された集電電極２３（第１導電材料）と、有機樹脂基板２１の下面２１ａに所定膜厚をもって全面にわたって層状に被覆された対向導電膜２４（第２導電材料、対向電極）とを備えて概略構成されている。
【００２７】
対向導電膜２４は、白金（Ｐｔ）膜からなり、半導体層３を挟んで透明導電膜１４と対向する位置で略同寸法に絶縁されている。
図４に示すように、凹溝２２は、その第１溝側面２２ａと第２溝側面２２ｂとが対向する半導体電極基板１０側の凹溝１２とは向きが反対となっている。すなわち、凹溝２２において、図１の紙面左側に第１溝側面２２ａが配置され、紙面右側に第２溝側面２２ｂが配置されている。
【００２８】
スペーサー４は、アクリルやエポキシなどの絶縁材料からなるシール材であり、半導体層３と対向導電膜２４との間に電解質層５を確保するとともに、隣接するセル同士の間を絶縁状態に分離して対向する電極基板１０、２０同士の離間を一定に保持するものである。具体的には、スペーサー４は、その上下端４ａ、４ｂがそれぞれ凹溝１２、２２に対して液密に嵌合され、この状態で集電電極１３、２３を保護し、腐食を防止するようになっている。
スペーサー４の作成方法として、例えば３０μｍ径のミクロパールを混入させた熱硬化接着材を凹溝１２、２２及び半導体層３の外周に塗布し、両電極基板１０、２０の凹溝１２、２２が平面位置で一致するように対向させ、真空中で張り合わせを行い、所定の硬化温度で接着材を硬化させる。このとき、ゲル化した電解質が熱で融解し、樹脂の硬化と同時に電解質の半導体層３への浸入が行われることになる。なお、電極基板１０、２０の張り合わせの際、セル同士の直列接続部に予め熱硬化型の導電接着材を塗布し、透明導電膜１４と対向導電膜２４との直列接続も同時に行っておく。
【００２９】
電解質層５は、ゲル化した電解質をスクリーン印刷により半導体層３の上面に例えば３０μｍで塗布することにより形成されている。
【００３０】
次に、上述した構成の太陽電池モジュール１の作用と集電電極の接続方法について、図面に基づいて詳細に説明する。
図１、図２及び図４に示すように、本太陽電池モジュール１では、半導体電極基板１０側の有機樹脂基板１１の上面１１ａと対向電極基板２０側の有機樹脂基板２１の下面２１ａとに被覆される透明導電膜１４及び対向導電膜２４を凹溝１２、２２によって分断させ、第１溝側面１２ａ、２２ａ側の透明導電膜１４Ａ及び対向導電膜２４Ａのみを凹溝１２、２２内に配置された集電電極１３、２３に接触させて電気的に接続することで、複数のユニットセルＳ、Ｓ、…に分割することができる。
【００３１】
また、凹溝１２、２２は、フィルム成形時のロール転写や、押し出しスリットの表面への溝加工により有機樹脂基板１１、２１に対して容易に成形することができる。そして、凹溝１２、２２が狭い溝幅であっても、厚み（例えば図２に示す溝深さ寸法Ｄ２）を大きくすることで、電極面積を増大させることが可能であり、これにより接触抵抗を低減することができる。そのため、開口率の低下を抑制することができ、低抵抗な基板１０、２０が得られ、従来のような複雑なパターニング工程を行わずにセル間を容易に分離することができる。
【００３２】
また、凹溝１２、２２の第１溝側面１２ａ、２２ａが有機樹脂基板１１、２１の表面１１ａ、２１ａに対して滑らかに連続するので、第１溝側面１２ａ、２２ａと有機樹脂基板１１、２１の表面１１ａ、２１ａとの頂部１１ｂ、２１ｂでの透明導電膜１４Ａ、対向導電膜２４Ａの断線を抑えることができ、集電電極１３、２３と透明導電膜１４Ａ、対向導電膜２４Ａとの電気的な接続をより確実に行うことができる。
【００３３】
さらに、凹溝１２、２２の第２溝側面１２ｂ、２２ｂと有機樹脂基板１１、２１の表面１１ａ、２１ａとの交差稜線において、これら第２溝側面１２ｂ、２２ｂと有機樹脂基板１１、２１の表面１１ａ、２１ａとのなす角度が鋭角となって、第２溝側面１２ｂ、２２ｂが下方に向けた傾斜面となるので、透明導電膜１４Ｂ及び対向導電膜２４Ｂの形成工程において、第２溝側面１２ｂ、２２ｂ上に透明導電膜１４Ｂ及び対向導電膜２４Ｂが被覆されず、これにより集電電極１３、２３と透明導電膜１４Ｂ及び対向導電膜２４Ｂとの電気的な絶縁をより確実に行うことができる。
【００３４】
さらにまた、凹溝１２、２２内に集電電極１３、２３を配置させた状態でスペーサー４が液密に嵌合され、集電電極１３、２３が電解質層５に露出しない状態となるので、集電電極１３、２３の腐食による断線を防止することができ、太陽電池モジュール１としての信頼性及び耐久性の向上が図れる利点がある。
【００３５】
続いて、互いに対向する集電電極１３、２３同士の接続について、図５に基づいて説明する。なお、図５は、太陽電池モジュール１を平面視した際の集電電極１３、２３の積層状態が分かり易いように集電電極１３、２３の接続状態を簡略化し、一部を省略した図となっている。
本第１の実施の形態による太陽電池モジュール１では、上下に対向する集電電極１３、２３は集電対象とするセルがそれぞれ異なっている。つまり、平面視で同一位置に配置される上下の集電電極１３、２３のうち、図１に示す半導体電極基板１０側の集電電極１３は凹溝１２の第１溝側面１２ａ側（図１の紙面右側）のセル（例えば図５で符号Ｓ１）が集電対象となっており、対向電極基板２０側の集電電極２３は凹溝２２の第１溝側面２２ａ側（図１で紙面左側）のセル（図５で符号Ｓ２）が集電対象となっている。そして、平面視で同一位置の集電電極１３、２３同士が接続され、太陽電池モジュール１全体で直列接続となっている。
【００３６】
このように本太陽電池モジュール１では、直列接続を行うことにより、任意の出力電圧を得ることができ、またセル内部での上下配線ショートによるセル全体の不良を回避することが可能である。
そして、電極接続部Ｔ１は、電解質層５に露出しないスペーサー４の外部に設けられており、腐食の低減が図れるようになっている。
さらにこの場合、平面視で同一位置の集電電極１３、２３同士を接続すれば良いので、隣接するセルにわたって接続配線を引き回す必要がなく、簡易な構造で実現可能となる。
【００３７】
上述のように本第１の実施の形態による太陽電池モジュールでは、フィルム成形時のロール転写等の簡易な製造工程で凹溝１２、２２を形成することができ、これにより従来のような複雑なパターニング工程を行わずにセル間分離を容易に行うことができる。
また、凹溝１２、２２の厚み（深さ寸法）を大きくするといった簡単な構造により電極面積を増大させ、直列抵抗損失を少なくすることができることから、直列抵抗の影響を低減した太陽電池モジュール１の作製が可能となる。
【００３８】
次に、本発明による太陽電池モジュールの他の実施の形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１の実施の形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第１の実施の形態と異なる構成について説明する。
【００３９】
（第２の実施の形態）
図６に示すように、第２の実施の形態による太陽電池モジュール１Ａは、対向する半導体電極基板１０と対向電極基板２０のそれぞれの集電電極１３、２３との接続方法を変え、上下に対向する集電電極１３、２３の集電対象とするセルＳを同一とした構成となっている。
すなわち、上下の電極基板１０、２０の凹溝１２、２２は、図６の断面視で半導体層３を挟んで上下対称となっている。そのため、対向電極基板２０側の凹溝２２は、図６で紙面右側に第１溝側面２２ａが配置され、紙面左側に第２溝側面２２ｂが配置されている。そして、第１溝側面２２ａにおいて、対向電極膜２４が集電電極２３と電気的に接続している。
【００４０】
ここで、図７は、太陽電池モジュール１Ａを平面視した際の集電電極１３、２３の積層状態が分かり見や易いように集電電極１３、２３の接続状態を簡略化し、一部を省略した図となっている。
第２の実施の形態による太陽電池モジュール１Ａでは、図７に示すように、一方のセル（例えば図７で符号Ｓ１）の半導体電極基板１０側の集電電極１３と、そのセルＳ１に隣接する他方のセル（図７で符号Ｓ２）の対向電極基板２０側の集電電極２３とが電極接続部Ｔ２で導電接着材等により接続され、これによりセルＳ１、Ｓ２間が直列接続されている。
そして、電極接続部Ｔ２は、電解質層５に露出しないスペーサー４の外部に設けられており、腐食の低減が図れるようになっている。
【００４１】
なお、図７では、セルの一方の側でのみ直列接続を行う電極接続部Ｔ２を設けているが、両側で接続を行ってもよい。これにより直列抵抗損失のさらなる低減が図れ、また断線による故障の可能性を低下させることができる。
【００４２】
以上、本発明による太陽電池モジュールの実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施の形態では凹溝１２、２２の第１溝側面１２ａ、２２ａ及び第２溝側面１２ｂ、２２ｂが平面なしているが、これに制限されることはなく、それら側面が曲面であってもかまわない。例えば、図８に示すように、有機樹脂基板１１の上面１１ａに対して、或いは凹溝１２の溝底１２ｃに対して第１溝側面１２ａと第２溝側面１２ｂとが滑らかに湾曲して接続する曲面であってもかまわない。
【００４３】
また、第１溝側面１２ａ、２２ａ及び第２溝側面１２ｂ、２２ｂの第１角度θ１と第２角度θ２とのいずれか一方、或いは両方が有機樹脂基板の表面の平面方向に対して９０度となる凹溝であってもかまわない。
すなわち、対向電極の抵抗が十分小さく、上述した実施の形態の対向電極基板２０に集電電極２３を形成しなくてもよい場合であって、単純な並列集電を行う場合に、凹溝内で対向する第１溝側面と第２溝側面とに傾斜面とする必要はなく、単に集電電極の埋め込みの機能を有すればよい。
【符号の説明】
【００４４】
１、１Ａ  太陽電池モジュール
３  半導体層
４  スペーサー
５  電解質層
１０  半導体電極基板（太陽電池基板）
１１、２１  有機樹脂基板
１１ａ  上面（表面）
２１a  下面（表面）
１２、２２  凹溝
１２ａ、２２ａ  第１溝側面（一方の溝側面）
１２ｂ、２２ｂ  第２溝側面（他方の溝側面）
１３、２３  集電電極（第１導電材料）
１４、１４Ａ、１４Ｂ  透明導電膜（第２導電材料）
２０  対向電極基板（太陽電池基板）
２４、２４Ａ、２４Ｂ  対向導電膜（第２導電材料、対向電極）
θ１  第１角度
θ２  第２角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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