(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
テーブルサンゴ原型の裏面側を上側として平行状に設置し、
その上面側に裏面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、
前記シリコン樹脂と前記石膏とで裏面側型を構成し、
上下逆にして、表面の多数の突起状部相互間に、該突起状部の長手方向を向く薄板片を跨がせ、これらを多数設け、
その上から表面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、
前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とで表面側型を構成し、
次いで、前記テーブルサンゴ原型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂0をそれぞれ剥がして、
前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込み、さらに、前記裏面側型と前記表面側型とを対向させてこの隙間内に内部用軟質ウレタンの混合液を流し込み、テーブルサンゴ複製物を製造することを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。 
【請求項２】
テーブルサンゴ原型の表面側を上側として平行状に設置し、
表面の多数の突起状部相互間に、該突起状部の長手方向を向く薄板片を跨がせ、これらを多数設け、その上から表面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とで表面側型を構成し、
上下逆にして、その上面側に裏面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記シリコン樹脂と前記石膏とで裏面側型を構成し、
次いで、前記テーブルサンゴ原型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂をそれぞれ剥がして、
前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込み、さらに、前記裏面側型と前記表面側型とを対向させてこの隙間内に内部用軟質ウレタンの混合液を流し込み、テーブルサンゴ複製物を製造することを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。 
【請求項３】
請求項１又は２において、前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込みした後において、これらを真空装置に入れて脱泡作業を施してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。
【請求項４】
請求項１，２又は３の何れかの請求項において、前記裏面側型と前記表面側型とを凹凸部を介して対向させて接合可能としてなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。
【請求項５】
請求項１，２，３又は４の何れかの請求項において、前記裏面側シリコン樹脂と前記石膏とを、前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とを、それぞれ固形シリコン片を介して接合可能としてなる裏面側型と表面側型とを構成してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。
【請求項６】
請求項１，２，３，４又は５の何れかの請求項において、製造されたテーブルサンゴ複製物において、前記薄板片箇所に相当する部位を切除してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型にて製造するのに、本物のテーブルサンゴにかなり近似したテーブルサンゴ複製物を製造することができるテーブルサンゴ複製物の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より珊瑚には、天然珊瑚は、存在しているが、近年は、環境保護の見地より、天然珊瑚の捕獲は禁止されている。しかるに、水族館、動物園等では、海洋動物及び魚等を多くを展示しているのが現状である。この場合に、そのテーブルサンゴ複製の需要は、全国的にある。
【０００３】
また、従来技術としては、特許文献１は、天然珊瑚又はレプリカ珊瑚を混在した珊瑚礁又は珊瑚礁の造成法として権利化されているが、その珊瑚の内の特定の種類のものを、工業的に如何に製造するかの特許は存在していない。
【０００４】
また、特許文献２では、サンゴ礁の造園方法も存在しているが、特に、サンゴ礁を回復させて海中の環境を改善する方法に関する技術である。ところで、水族館等で、特に需要が多いのは、テーブルサンゴであるが、このテーブルサンゴを天然物ではなく、工業的に、型などで、成形することは極めて困難であった。
【０００５】
製造しにくい理由は、そのテーブルサンゴの構造から、型から抜けないというのが最大の問題があった。具体的には、テーブルサンゴの上面側に多数の突起状部が放射状に群生しており、これを一般の型では抜くことができないためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１１２０４８号公報
【特許文献２】特開平２−１３５０３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかるに、テーブルサンゴ複製物を製造する要望は存在していた。このため、本発明が解決しようとする課題（技術的課題又は目的等）は、良好なテーブルサンゴ複製物を製造することを実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、発明者は上記課題を解決すべく鋭意，研究を重ねた結果、請求項１の発明を、テーブルサンゴ原型の裏面側を上側として平行状に設置し、その上面側に裏面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記シリコン樹脂と前記石膏とで裏面側型を構成し、上下逆にして、表面の多数の突起状部相互間に、該突起状部の長手方向を向く薄板片を跨がせ、これらを多数設け、その上から表面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とで表面側型を構成し、次いで、前記テーブルサンゴ原型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂をそれぞれ剥がして、前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込み、さらに、前記裏面側型と前記表面側型とを対向させてこの隙間内に内部用軟質ウレタンの混合液を流し込み、テーブルサンゴ複製物を製造することを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決した。 
【０００９】
請求項２の発明を、テーブルサンゴ原型の表面側を上側として平行状に設置し、表面の多数の突起状部相互間に、該突起状部の長手方向を向く薄板片を跨がせ、これらを多数設け、その上から表面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とで表面側型を構成し、上下逆にして、その上面側に裏面側シリコン樹脂の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させ、さらに、その上に石膏の水溶液を充填して適宜硬化させて、前記シリコン樹脂と前記石膏とで裏面側型を構成し、次いで、前記テーブルサンゴ原型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂をそれぞれ剥がして、前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込み、さらに、前記裏面側型と前記表面側型とを対向させてこの隙間内に内部用軟質ウレタンの混合液を流し込み、テーブルサンゴ複製物を製造することを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決した。 
【００１０】
請求項３の発明を、請求項１又は２において、前記裏面側型及び前記表面側型の裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂に対して、表面軟質ウレタン及び裏面軟質ウレタンの混合液を流し込みした後において、これらを真空装置に入れて脱泡作業を施してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決した。請求項４の発明を、請求項１，２又は３の何れかの請求項において、前記裏面側型と前記表面側型とを凹凸部を介して対向させて接合可能としてなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決した。
【００１１】
請求項５の発明を、請求項１，２，３又は４の何れかの請求項において、前記裏面側シリコン樹脂と前記石膏とを、前記表面側シリコン樹脂と前記石膏とを、それぞれ固形シリコン片を介して接合可能としてなる裏面側型と表面側型とを構成してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決した。請求項６の発明を、請求項１，２，３，４又は５の何れかの請求項において、製造されたテーブルサンゴ複製物において、前記薄板片箇所に相当する部位を切除してなることを特徴とするテーブルサンゴ複製物の製造法としたことにより、前記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明においては、特に、裏面側シリコン樹脂及び表面側シリコン樹脂と補強用の石膏とで、多数の突起状部が存在するサンゴの複製物を製造できる。特に、突起状部相互間に薄板片を跨がせことで、初めて良好なテーブルサンゴ複製物を製造できる。さらに、請求項２においては、請求項１と同様の効果を奏する。請求項３の発明においては、突起状部のサンゴ虫が澄んでいる穴箇所までも、実物に近似した極めて良好なテーブルサンゴ複製物を製造できる。
【００１３】
請求項４の発明においては、裏面側型と表面側型とを凹凸部を介して対向して接合可能としたことで、相互の型が正確な位置決めができ、より整然としたテーブルサンゴ複製物を製造できる。さらに、型相互の耐久性等の増加できる。請求項５の発明でも、裏面側型又は表面側型自体の型としても、正確な位置決めができ、より整然としたテーブルサンゴ複製物を製造できる利点がある。また、請求項６の発明では、より美観の優れたテーブルサンゴ複製物を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）はテーブルサンゴ原型を簡易台座上に載置せんとする状態図、（Ｂ）はテーブルサンゴ原型を簡易台座上に載置した状態図、（Ｃ）はテーブルサンゴ原型上に裏面側シリコン樹脂の混合液を充填している状態図である。
【図２】（Ａ）はブロック状の固形シリコン片を裏面側シリコン樹脂上を載置せんとする状態図、（Ｂ）は固形シリコン片を裏面側シリコン樹脂上を載置して埋め込み状にした状態図、（Ｃ）は裏面側シリコン樹脂上に石膏溶液を充填している状態図である。
【図３】（Ａ）は裏面側シリコン樹脂上に石膏溶液面を平坦にしつつ硬化させている状態図、（Ｂ）はその硬化状態のテーブルサンゴ原型のものを持ち上げた状態図、（Ｃ）は（Ｂ）のものを反転させて簡易台座上に載置した状態図である。
【図４】（Ａ）はテーブルサンゴ原型の表側の突起状部の相互間に薄板片を跨がせて多数セットする状態図、（Ｂ）は突起状部の相互間に薄板片を跨がせて多数セットした一部平面図、（Ｃ）は突起状部の相互間に薄板片を跨がせている状態図、（Ｄ）は表面側シリコン樹脂を剥がした直後に凹凸部が逆となって図である。
【図５】（Ａ）はテーブルサンゴ原型の表側に表面側シリコン樹脂を注入している状態図、（Ｂ）はブロック状の固形シリコン片を表面側シリコン樹脂上に載置せんとする状態図である。
【図６】（Ａ）は表面側シリコン樹脂上に石膏溶液を充填している状態図、（Ｂ）は表面側シリコン樹脂上に充填した石膏溶液面を平坦にしつつ硬化させている状態図である。
【図７】（Ａ）はテーブルサンゴ原型及び表裏面の型材を合わせた状態図、（Ｂ）はテーブルサンゴ原型から表面側の石膏を剥がして外している状態図、（Ｃ）はテーブルサンゴ原型から表面側シリコン樹脂を剥がして外している状態図である。
【図８】（Ａ）は表面側型を分離した断面図、（Ｂ）は裏面側型を分離した断面図である。
【図９】表面側型と裏面側型を分離した断面図である。
【図１０】（Ａ）は表面側型の表面に軟質ウレタン樹脂の混合液を充填している状態図、（Ｂ）は表面側型の表面に軟質ウレタン樹脂を充填完了した状態図である。
【図１１】（Ａ）は裏面側型の表面に軟質ウレタン樹脂の混合液を充填している状態図、（Ｂ）は裏面側型の表面に軟質ウレタン樹脂の充填して完了の状態図である。
【図１２】（Ａ）は表面側型及び表面側軟質ウレタン樹脂を真空装置内に設置した状態の断面図、（Ｂ）乃至（Ｄ）は表面側軟質ウレタン樹脂から内部気泡が大きくなりつつ抜ける状態の表面側軟質ウレタン樹脂箇所の断面図、（Ｅ）は内部気泡が無くなった状態の表面側軟質ウレタン樹脂箇所の断面図である。
【図１３】（Ａ）は表面側軟質ウレタン樹脂付き表面側型と裏面側軟質ウレタン樹脂付き裏面側型とが分離した状態の断面図、（Ｂ）は（Ａ）を上下を接合した状態の断面図、（Ｃ）は表面側軟質ウレタン樹脂と裏面側軟質ウレタン樹脂との隙間（空隙）に新たに補充用軟質ウレタン樹脂を補充している状態の断面図、（Ｄ）は補充完了した状態の断面図である。
【図１４】（Ａ）は表面側軟質ウレタン樹脂と裏面側軟質ウレタン樹脂との隙間に補充用軟質ウレタン樹脂が充填されて硬化されている状態の断面図、（Ｂ）はそれぞれの石膏型を外した状態の断面図、（Ｃ）はさらに表面側軟質ウレタン樹脂と裏面側軟質ウレタン樹脂を製造されたテーブルサンゴ複製物から剥がして分離させている状態図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。天然珊瑚に近似して製造されたレプリカ珊瑚としてのテーブルサンゴ原型９０が存在している。前述したが、現実には、天然珊瑚の捕獲は禁止されているので、天然珊瑚に近いと思われるレプリカ珊瑚が原型となる。次いで、前記テーブルサンゴ原型９０を基準とした上での、テーブルサンゴ複製物９９の製造法及び各段階の構成を説明する。
【００１６】
第１段階（図１参照）
前記テーブルサンゴ原型９０の裏面側を上側として平行状に簡易台座１上に設置し、その上面側に、裏面側シリコン樹脂２の混合液を所定厚さに充填してある程度硬化させる。いわゆる生硬化とも言う。前記裏面側シリコン樹脂２のみでは硬化しないので適宜の硬化剤を混入させるために油性等の混合液となる。
【００１７】
前記裏面側シリコン樹脂２の混合液を所定厚さにしているとき、前記簡易台座１の周囲上の複数（主に、）箇所に、半球状の台座凹部１１が形成されており、これによって、前記裏面側シリコン樹脂２の周囲部に凸部２１が形成されるものである。また、前記簡易台座１の周囲には、該簡易台座１を囲むようにした周壁部材１５が設けられている。
【００１８】
第２段階（図２参照）
前記裏面側シリコン樹脂２の混合液が生硬化状態のときに、前記周壁部材１５の内側位置の周囲上に、これまた複数のブロック状の固形シリコン片２２を埋め込み状に配置する。その状態にて、その上に硫酸カルシウムからなる石膏３の水溶液を充填して適宜乾かして硬化させる。該石膏３は、水を混ぜることで流動化させ、その上面を平坦化しておく。これで、約１時間乃至数時間で乾いて硬化する。硬化すると強度性は増加する。前記裏面側シリコン樹脂２と前記石膏３とで裏面側型Ｆを構成する〔図３（Ａ）参照〕。
【００１９】
第３段階の１及び２（図３及び４参照）
前記裏面側シリコン樹脂２及び石膏３なる裏面側型Ｆが前記テーブルサンゴ原型９が付いたままで〔図３（Ｂ）参照〕、上下を反転させて、前記簡易台座１に載せておく。そこで、今度は、上面となった多数の突起状部９０ａ，９０ａ相互間に、該突起状部９０ａの長手方向を向く薄板片７０を跨がせ、これらを多数設けるようにセットする。該薄板片７０の存在が脱型に対して役立つ〔図７（Ｃ）参照〕。
【００２０】
第４段階（図５）
そのような状態下で、前記テーブルサンゴ原型９の多数の突起状部９０ａ，９０ａ，・・・の上から、表面側シリコン樹脂４の混合液を所定厚さに充填する。その生乾き状態のときに、前記周壁部材１５よりも内側位置の周囲上に、これまた複数のブロック状の固形シリコン片４１（４個乃至６個）を埋め込み状に配置する。
【００２１】
第５段階（図６）
その状態にて、その上に石膏５の水溶液を充填して適宜硬化させる。該石膏３は、水を混ぜることで流動化させ、その上面を平坦化する。これで、約１時間乃至数時間で硬化させる。硬化させると強度性は増加する。前記表面側シリコン樹脂４と前記石膏５とで表面側型Ｒを構成する。特に、裏面側シリコン樹脂２及び表面側シリコン樹脂４においても、何れも半乾き状態で、補強のための図示しないガーゼを添付しておく。該ガーゼをシリコン樹脂に埋めるようにしておくものである。
【００２２】
第６段階（図７）
前記表面側型Ｒと前記裏面側型Ｆを前記テーブルサンゴ原型９に嵌めたままで乾かして硬化させておく。そして、ある程度、表面側型Ｒにおける前記石膏５が硬化させた状態で、該石膏５を外す〔図７（Ｂ）参照〕。次いで、前記表面側シリコン樹脂４を、図７（Ｃ）に示すように、端から持上げるようにして、前記テーブルサンゴ原型９の多数の突起状部９０ａ，９０ａ，・・・から外す。
【００２３】
このように外せるのは、軟質である前記表面側シリコン樹脂４と、前記突起状部９０ａ，９０ａを跨がせた前記薄板片７０によって可能となる。つまり、図３（Ｂ）の状態の薄板片７０,７０が、前記表面側シリコン樹脂４を充填後に硬化したときに、図４（Ｄ）の状態のように樹脂相互を狭い範囲で区切るようになるためである。
【００２４】
第７段階（図８及び図９）
また、裏面側型Ｒからも、同様にして、前記裏面側シリコン樹脂２も、端から持上げるようにして、前記テーブルサンゴ原型９０から外す。このようにして、図８（Ａ）から（Ｂ）なるようにして、裏面側型Ｒ及び表面側型Ｆとして整える。
【００２５】
このとき、裏面側型Ｒの凸部２１と、表面側型Ｒの凹部４１とが合致するように構成されている。これによって、裏面側型Ｒ及び表面側型Ｆとが接合するときの位置決めが確実にできる。裏面側型Ｒの裏面側シリコン樹脂２と前記石膏３とは、固形シリコン片２２と凹部３２とで位置決めされている。表面側型Ｒの表面側シリコン樹脂４と前記石膏５とは、固形シリコン片４２と凹部５２とで位置決めされている〔図８（Ａ）及び（Ｂ）参照〕。この
【００２６】
第８段階（図１０）
表面側型Ｆの表面側シリコン樹脂４の表面に、表面軟質ウレタン６Ａの混合液を塗布して、多数の突起状部９０ａ，９０ａ，・・・に形成できるようにする。このとき石膏５は補強としておくことが重要である。前記表面軟質ウレタン６Ａのみでは硬化しないので適宜の硬化剤を混入させるために油性等の混合液となる。
【００２７】
第９段階（図１１）
そして、裏面側型Ｒの裏面側シリコン樹脂２の表面にも、裏面軟質ウレタン６Ｂの混合液を塗布して、前記テーブルサンゴ原型９の裏面側を形成できるようにする。同様に、石膏３も補強としておく。
【００２８】
第１０段階（図１２）
真空装置８にかける。具体的には、真空操作は、表面軟質ウレタン６Ａを有する表面側型Ｆ（表面側シリコン樹脂４及び石膏５は、真空装置８内にセットする（図１２参照）。真空状にすると、図１２（Ｂ）乃至（Ｄ）に示すように、その気泡ｋが真空力に応じて徐々に大きくなってそれが外に放出できる。所定時間に亘り真空装置８を作動させると、図１２（Ｅ）に示すように、表面軟質ウレタン６Ａ内の気泡ｋを無くすことができる。
【００２９】
このように、その気泡ｋが抜けると共に、その外形が整然としてくる。さらに、裏面軟質ウレタン６Ｂを有する裏面側型Ｆ（裏面側シリコン樹脂２及び石膏３）も、真空装置８内にセットする。そして、裏面軟質ウレタン６Ｂ内の気泡ｋも抜く。さらに、前記真空装置８には、表面軟質ウレタン６Ａを有する表面側型Ｆと、裏面軟質ウレタン６Ｂを有する裏面側型Ｆとを同時に脱気処理を行うことも多い。
【００３０】
第１１段階（図１３）
そのような状態にて表面軟質ウレタン６Ａを有する表面側型Ｆと、裏面軟質ウレタン６Ｂを有する裏面側型Ｒとを重ね合わせる〔図１３（Ａ）及び（Ｂ）参照〕。このとき凸部２１と凹部４１とが合致するようにすること。これによって、型ズレがなく、正確な型にできる。そして、最後に、内部用軟質ウレタン６Ｃの混合液を充填する〔図１３（Ｃ）及び（Ｄ）参照〕。これで隙間なく表面軟質ウレタン６Ａ，裏面軟質ウレタン６Ｂ及び内部用軟質ウレタン６Ｃを一体化するように処理する。この状態にて自然乾燥を行う。
【００３１】
第１２段階（図１４）
自然乾燥後において、裏面側型Ｒを外し、内部のテーブルサンゴ複製物９９を得る。このとき、その突起状部９０ａ，９０ａ，・・・間には、薄板片状（図示しないが、図４の薄板片７０と同一厚さ）が多数形成されているが、これを除去する。このような製造法によって、テーブルサンゴ複製物９９を製造するものである。また必要に応じて着色等も行う。
【００３２】
前述の説明では、第１〜第１２段階にて、テーブルサンゴ複製物９９を製造するものであり、最初に、裏面側型Ｆを作成し、次いで、表面側型Ｒの製造法である。また、別の製造法もある。この別の製造法では、最初に表面側型Ｒを作成し、次いで、裏面側型Ｆを製造する製造法である。また、テーブルサンゴ原型９０の突起状部９０ａに凹凸が深くない場合には、前記真空装置８を使わないで、製造することもある。また、テーブルサンゴ複製物９９が製造された後において、薄板片状部は剥がさないで、製品化することもある。
【００３３】
また、前述の説明において、前記表面側型Ｒの表面側シリコン樹脂４と前記石膏５とは、これら相互を接合するときに、固形シリコン片４２と凹部５２とが合致して、相互が位置決めされることで、正確な型として製造できる。また、前記裏面側型Ｆの裏面側シリコン樹脂２と前記石膏３との接合にも同様の固形シリコン片２２と凹部２２が設けられている。
【符号の説明】
【００３４】
Ｒ…表面側型、Ｆ…裏面側型、２…裏面側シリコン樹脂、２１…凸部、
２２，４２…固形シリコン片、３，５…石膏、３２，５２…凹部、
４…表面側シリコン樹脂、６Ａ…表面軟質ウレタン、７０…薄板片、
６Ｂ…裏面軟質ウレタン、６Ｃ…内部用軟質ウレタン、８…真空装置、
９０…テーブルサンゴ原型、９０ａ…突起状部、９９…テーブルサンゴ複製物。
【要約】
【目的】  本発明は、本発明は、成形型にて製造するのに、本物のテーブルサンゴにかなり近似したテーブルサンゴ複製物を製造すること。
【構成】
テーブルサンゴ原型に対して、裏面側シリコン樹脂２の混合液及び表面側シリコン樹脂４の混合液を石膏３，５を介して裏面側型Ｒ及び表面側型Ｆを構成し、テーブルサンゴ原型の表面の多数の突起状部相互間に薄板片を跨がせ、これらを多数設けた構成とする。テーブルサンゴ原型から裏面側シリコン樹脂２及び表面側シリコン樹脂４をそれぞれ剥がして、裏面側型Ｒ及び表面側型Ｆの裏面側シリコン樹脂２及び表面側シリコン樹脂４に対して、表面軟質ウレタン６Ａ及び裏面軟質ウレタン６Ｂの混合液を流し込む。裏面側型Ｒと表面側型Ｆとを対向させてこの隙間内に内部用軟質ウレタン６Ｃの混合液を流し込み、テーブルサンゴ複製物９９を製造すること。
【選択図】      図１４【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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