(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のポリマー材料からなる第１部材と第２のポリマー材料からなる第２部材とを接合して一体化した複合成形品を製造する方法であって、
前記第２部材と接合する接合部の表面から突出する少なくとも１つの突出部が一体的に設けられた第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を射出成形するための開閉可能な射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材をセットする第１部材セット工程と、
前記射出成形型を閉じて該射出成形型の成形面と前記第１部材とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２のポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材と前記第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程と、
前記第２部材を硬化又は固化させる処理工程とを含み、
前記第２部材成形工程において、前記第２部材成形用キャビティ内に前記第２のポリマー材料を射出して充填する際に、前記突出部は前記第２のポリマー材料の流動方向に沿うように設けられ、前記第２のポリマー材料の流動によって前記突出部の少なくとも一部を前記接合部の表面から離れる方向に対して交差する方向に変形させた後に、前記処理工程において、前記突出部が変形した状態で前記第２部材を硬化又は固化させることで、前記第２部材のうちの前記突出部と前記接合部との間に該接合部の表面から離れる方向において前記突出部に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部を形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項２】
第１のポリマー材料からなる第１部材と第２のポリマー材料からなる第２部材とを接合して一体化した複合成形品を製造する方法であって、
前記第２部材と接合する接合部の表面から突出する少なくとも１つの突出部が一体的に設けられた第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を射出成形するための開閉可能な射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材をセットする第１部材セット工程と、
前記射出成形型を閉じて該射出成形型の成形面と前記第１部材とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２のポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材と前記第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程と、
前記第２部材を硬化又は固化させる処理工程とを含み、
前記第２部材成形工程において、前記第２部材成形用キャビティ内に前記第２のポリマー材料を射出して充填する際に、前記突出部は前記第２のポリマー材料の流動方向に対して交差する方向に沿うように設けられ、前記第２のポリマー材料の流動によって前記突出部の少なくとも一部を前記接合部の表面から離れる方向に対して交差する方向に変形させた後に、前記処理工程において、前記突出部が変形した状態で前記第２部材を硬化又は固化させることで、前記第２部材のうちの前記突出部と前記接合部との間に該接合部の表面から離れる方向において前記突出部に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部を形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項３】
第１のポリマー材料からなる第１部材と第２のポリマー材料からなる第２部材とを接合して一体化した複合成形品を製造する方法であって、
前記第２部材と接合する接合部の表面から突出する少なくとも１つの突出部が一体的に設けられた第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を射出成形するための開閉可能な射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材をセットする第１部材セット工程と、
前記射出成形型を閉じて該射出成形型の成形面と前記第１部材とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２のポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材と前記第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程と、
前記第２部材を硬化又は固化させる処理工程とを含み、
前記第２部材成形工程において、前記第２部材成形用キャビティ内に前記第２のポリマー材料を射出して充填する際に、前記突出部は前記第２部材成形用キャビティのうちの前記第２のポリマー材料の射出ゲートと直結した部分に位置するように設けられ、前記第２のポリマー材料の流動によって前記突出部の少なくとも一部を前記接合部の表面から離れる方向に対して交差する方向に変形させた後に、前記処理工程において、前記突出部が変形した状態で前記第２部材を硬化又は固化させることで、前記第２部材のうちの前記突出部と前記接合部との間に該接合部の表面から離れる方向において前記突出部に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部を形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項４】
前記突出部は、連続した突条となるように設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項５】
前記突出部は、２つ以上設けられ、前記第２部材成形工程において前記第２のポリマー材料の流動によって少なくとも２つの突出部が異なる方向に変形することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項６】
前記第１のポリマー材料は、前記第２のポリマー材料の射出成形時の温度よりも低い温度で熱変形可能であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材と第２部材とを接合して一体化した複合成形品の製造方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
自動車のピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュにおいては、例えば、特許文献１（特開２００７−６９５１７号公報）に記載されているように、硬質のポリマー材料の射出成形によりガーニッシュ本体部を成形した後、クッション部を成形するための射出成形型内にガーニッシュ本体部をセットした状態で軟質のポリマー材料を射出して充填することで、クッション部を成形すると共にガーニッシュ本体部にクッション部を接合して、ガーニッシュ本体部とクッション部とを一体化したピラーガーニッシュを製造するようにしたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−６９５１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記特許文献１のピラーガーニッシュは、例えば、クッション部のうちの射出ゲートから射出されるポリマー材料を導入する棒状部分（射出通路）や、クッション部のうちのピラーガーニッシュの端末に相当する部分が、射出成形時や車両への取付作業時に他の部材に当たったり引っ掛かったりし易く、その際、ガーニッシュ本体部からクッション部が離れる方向に強い力が加わると、ガーニッシュ本体部からクッション部が剥がれる不具合が発生するおそれがある。
【０００５】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、第１部材と第２部材とを接合して一体化した複合成形品において、第１部材から第２部材が剥がれ難くすることができ、複合成形品の品質を向上できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る複合成形品の製造方法は、第２部材と接合する接合部の表面から突出する少なくとも１つの突出部が一体的に設けられた第１部材を準備する第１部材準備工程と、第２部材を射出成形するための開閉可能な射出成形型が開いているときに該射出成形型内に第１部材をセットする第１部材セット工程と、射出成形型を閉じて該射出成形型の成形面と第１部材とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２のポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材と第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程と、第２部材を硬化又は固化させる処理工程とを含み、第２部材成形工程において、第２部材成形用キャビティ内に第２のポリマー材料を射出して充填する際に、前記突出部は前記第２のポリマー材料の流動方向に沿うように設けられ、第２のポリマー材料の流動によって突出部の少なくとも一部を接合部の表面から離れる方向に対して交差する方向に変形させた後に、処理工程において、突出部が変形した状態で第２部材を硬化又は固化させることで、第２部材のうちの突出部と接合部との間に該接合部の表面から離れる方向において突出部に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部を形成するようにすると良い。このようにすれば、本発明の複合成形品を効率良く製造することができる。
【００１２】
この場合、請求項１のように、突出部は、第２部材成形工程において第２のポリマー材料の流動方向に沿うように設けられているようにすれば、第２のポリマー材料の流動性を確保しながら広範囲に亘って突出部を変形させてアンダーカット部を形成することができる。
【００１３】
或は、請求項２のように、突出部は、第２部材成形工程において第２のポリマー材料の流動方向に対して交差する方向に沿うように設けられているようにしても良い。このようにすれば、第２のポリマー材料の熱と圧力を突出部に安定して加えることができ、突出部を安定して変形させることができる。
また、請求項３のように、突出部は、第２部材成形工程において第２部材成形用キャビティのうちの第２のポリマー材料の射出ゲートと直結した部分に位置するように設けられているようにしても良い。このようにすれば、第２のポリマー材料の熱と圧力が高い状態で、第２のポリマー材料の熱と圧力を突出部に加えることができ、突出部を容易に変形させることができる。
【００１４】
また、請求項４のように、突出部は、連続した突条となるように設けられているようにしても良い。このようにすれば、突出部を断続的に設ける場合に比べて突出部を成形し易くすることができる。
【００１５】
更に、請求項５のように、突出部は、２つ以上設けられ、第２部材成形工程において第２のポリマー材料の流動によって少なくとも２つの突出部が異なる方向に変形するようにしても良い。このようにすれば、異なる方向の外力に対して第２部材の剥がれ防止効果を持たせることができる。
【００１７】
更に、請求項６のように、第１のポリマー材料は、第２のポリマー材料の射出成形時の温度よりも低い温度で熱変形可能な材料を用いるようにすると良い。このようにすれば、第２部材（第２のポリマー材料）の射出成形時の温度が突出部（第１のポリマー材料）の熱変形可能な温度よりも高くなるため、突出部を確実に変形させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は本発明の実施例１におけるピラーガーニッシュが装着された状態を示す車両のフロントピラー及びその周辺部の斜視図である。
【図２】図２はピラーガーニッシュの裏面図である。
【図３】図３はピラーガーニッシュの要部の斜視図である。
【図４】図４はガーニッシュ本体部の突出部及びその周辺部のクッション部成形前の状態を示す側面図である。
【図５】図５は図４のＡ−Ａ断面図である。
【図６】図６はガーニッシュ本体部の突出部及びその周辺部のクッション部成形後の状態を示す断面図（図４のＡ−Ａ断面図相当）である。
【図７】図７はクッション部の射出成形型の平面図である。
【図８】図８はクッション部の射出成形型の断面図である。
【図９】図９は実施例２のガーニッシュ本体部の突出部及びその周辺部のクッション部成形前の状態を示す側面図である。
【図１０】図１０は実施例３のピラーガーニッシュの要部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。
【実施例１】
【００２０】
本発明の実施例１を図１乃至図８に基づいて説明する。
図１に示すように、車両のフロントピラー１１に沿って長尺なピラーガーニッシュ１２（複合成形品）が装着され、このピラーガーニッシュ１２によってフロントピラー１１と窓板１３（フロントガラス）との間を覆うようになっている。
【００２１】
図２及び図３に示すように、ピラーガーニッシュ１２は、ガーニッシュ本体部１４（第１部材）の外面にクッション部１５（第２部材）を射出成形してガーニッシュ本体部１４とクッション部１５とを接合して一体化したものである。
【００２２】
ガーニッシュ本体部１４は、クッション部１５よりも剛性が高くて硬質の本体部成形用のポリマー材料（第１のポリマー材料）で成形されている。この本体部成形用のポリマー材料としては、例えば、ロックウェル硬度１１７のＡＥＳ樹脂（アクリロニトリルエチレンプロピレンスチレン樹脂）が用いられ、他にもＰＰ（ポリプロピレン）、硬質ＰＶＣ（塩化ビニル）等の熱可塑性合成樹脂が使用可能である。
【００２３】
一方、クッション部１５は、ガーニッシュ本体部１４よりも軟質のクッション部成形用のポリマー材料（第２のポリマー材料）で成形されている。このクッション部成形用のポリマー材料（第２のポリマー材料）としては、例えば、ショアＡ硬度８３のＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）が用いられ、他にもＴＰＳ（スチレン系熱可塑性エラストマー）、軟質ＰＶＣ等の熱可塑性合成樹脂が使用可能である。
【００２４】
また、本体部成形用のポリマー材料は、クッション部成形用のポリマー材料の射出成形時の温度（例えば２５０℃）よりも低い温度で熱変形可能な材料が用いられる。
尚、本体部成形用のポリマー材料やクッション部成形用のポリマー材料としては、ガーニッシュ本体部１４やクッション部１５としての性能を満足できるポリマー材料をそれぞれ任意に選択できるが、互いに相溶性を有するポリマー材料を選択するとガーニッシュ本体部１４とクッション部１５とがクッション部１５の成形によって接合し易くなるため、必要な接合強度を確保し易い。
【００２５】
図３に示すように、ガーニッシュ本体部１４は、装飾頭部１６と、この装飾頭部１６を受け支える脚部１７と、この脚部１７のピラー側の縁部から車内側へ突出するリブ１８とが一体的に形成され、ガーニッシュ本体部１４の内部には、中空部１９が形成されている。また、リブ１８の長手方向の複数箇所には、窓板側へ凹んだ凹状リブ部２０や、クリップ等を係合保持するための係合孔２１が形成されている。
【００２６】
一方、クッション部１５は、ガーニッシュ本体部１４のピラー側に接合されるピラー側リップ部２２と、ガーニッシュ本体部１４の窓板側に接合される窓板側リップ部２３と、ガーニッシュ本体部１４の上側端末及び下側端末に接合される上側端末リップ部２４及び下側端末リップ部２５（図２参照）と、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０に接合される棒状部２６とが一体的に形成されている。この棒状部２６は、後述する射出ゲート３５から射出されるクッション部成形用のポリマー材料を導入する射出通路に相当する部分である。
【００２７】
ピラー側リップ部２２は、ガーニッシュ本体部１４の装飾頭部１６のピラー側の裏面等に接合され、窓板側リップ部２３は、ガーニッシュ本体部１４の脚部１７の窓板側の裏面等に接合される。棒状部２６は、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０のピラー側の側面等に接合される。
【００２８】
また、図４乃至図６に示すように、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０のうちのクッション部１５（棒状部２６）との接合部には、凹状リブ部２０の表面（凹状リブ部２０のピラー側の側面）から突出する複数（例えば２つ）の突出部２７が一体的に設けられている。ここで、図４及び図５はクッション部１５の射出成形前の状態を示す図であり、図６はクッション部１５の射出成形後の状態を示す図である。
【００２９】
本実施例１では、図４及び図５に示すように、２つの突出部２７がそれぞれ連続した突条となるように設けられ、突出部２７を断続的に設ける場合に比べて突出部２７を成形し易くするようになっている。突出部２７は、後述するクッション部成形工程においてクッション部成形用のポリマー材料の流動方向（図４に矢印Ｉで示す方向）に対して交差する方向（図５に矢印Ｆで示す方向）に突出した状態でクッション部成形用のポリマー材料の流動方向に沿って延びるように設けられている。また、図５に示すように、突出部２７は、高さ寸法ｈが幅寸法ｔよりも大きくなるように形成され、幅方向に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）し易い形状になっている。
【００３０】
更に、図６に示すように、突出部２７は、後述するクッション部成形工程においてクッション部成形用のポリマー材料の流動によって２つの突出部２７が凹状リブ部２０（接合部）の表面から離れる方向（図６に矢印Ｆで示す方向）に対して交差する方向で且つ互いに異なる方向（２つの突出部２７の先端側が互いに離れる方向）に変形するようになっている。これにより、クッション部１５の射出成形後は、２つの突出部２７が凹状リブ部２０の表面から離れる方向に対して交差する方向で且つ互いに異なる方向に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）した状態となり、クッション部１５（棒状部２６）のうちの突出部２７と凹状リブ部２０との間に、該凹状リブ部２０の表面から離れる方向において突出部２７に対してアンダーカット形状（突出部２７と係合状態となるような形状）となるアンダーカット部２８が形成されている。
【００３１】
次に、図７及び図８を用いてピラーガーニッシュ１２の製造方法について説明する。
ピラーガーニッシュ１２を製造する場合には、まず、本体部成形工程（第１部材準備工程）を実行する。この本体部成形工程では、ガーニッシュ本体部１４を射出成形するための射出成形型（図示せず）のキャビティ内に本体部成形用のポリマー材料を射出して充填すると共に中空部形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで中空部１９を有すると共に突出部２７が設けられたガーニッシュ本体部１４を成形する。
【００３２】
この後、クッション部１５を射出成形する。図７に示すように、クッション部１５を射出成形するための射出成形型２９は、２つのピラーガーニッシュ１２（右側フロントピラー用のピラーガーニッシュと左側フロントピラー用のピラーガーニッシュ）のクッション部１５を同時に成形できるようになっている。図８に示すように、射出成形型２９は、固定型３０と、この固定型３０に対して上下方向に移動可能な可動型３１と、固定型３０に対して左右方向に移動可能な２つのスライド型３２，３３等から構成され、射出成形型２９内にガーニッシュ本体部１４をセット（載置）した状態で該射出成形型２９を閉じたときに、ガーニッシュ本体部１４の外面（クッション部１５が成形される部分以外の部分）を挟持してガーニッシュ本体部１４を固定すると共に、射出成形型２９の成形面とガーニッシュ本体部１４とによってクッション部１５を成形するためのクッション部成形用キャビティ３４が形成されるようになっている。
【００３３】
この射出成形型２９には、クッション部成形用のポリマー材料を射出するピラー側の射出ゲート３５と窓板側の射出ゲート３６とがそれぞれクッション部成形用キャビティ３４の長手方向に沿って複数箇所に設けられている。ピラー側の射出ゲート３５は、クッション部成形用キャビティ３４のうちの棒状部２６を成形する部分（射出通路）３４ａにクッション部成形用のポリマー材料を射出するように設けられ、窓板側の射出ゲート３６は、クッション部成形用キャビティ３４のうちの窓板側リップ部２３を成形する部分３４ｃにクッション部成形用のポリマー材料を射出するように設けられている。突出部２７は、後述するクッション部成形工程においてクッション部成形用キャビティ３４のうちの棒状部２６を成形する部分３４ａ（つまり射出ゲート３６と直結した部分）に位置するように設けられ、２つの突出部２７の中間位置の真上にピラー側の射出ゲート３５が位置するようになっている。
【００３４】
射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出されて加熱溶融したクッション部成形用のポリマー材料は、ランナー３７→スプルー３８，３９→射出ゲート３５，３６→クッション部成形用キャビティ３４の経路で流動する。その際、ピラー側の射出ゲート３５から射出された溶融ポリマー材料は、クッション部成形用キャビティ３４のうちの棒状部２６を成形する部分３４ａを通ってピラー側リップ部２２を成形する部分３４ｂに充填され、窓板側の射出ゲート３６から射出された溶融ポリマー材料は、クッション部成形用キャビティ３４のうちの窓板側リップ部２３を成形する部分３４ｃに充填される。更に、溶融ポリマー材料は、ピラー側リップ部２２を成形する部分３４ｂや窓板側リップ部２３を成形する部分３４ｃから上側端末リップ部２４を成形する部分（図示せず）や下側端末リップ部２５を成形する部分（図示せず）にも充填される。
【００３５】
尚、射出ノズル先端の温度は、クッション部成形用のポリマー材料の射出成形に適した温度（例えば２５０℃）に設定される。また、クッション部成形用キャビティ３４のうちのピラー側リップ部２２を成形する部分３４ｂと窓板側リップ部２３を成形する部分３４ｃとを直接連通させる連通流路を設けるようにして射出ゲート３５，３６のいずれかを省略しても良い。また、ポリマー材料を射出成形型内で加熱可能なホットランナーを用いるようにしても良い。
【００３６】
ピラーガーニッシュ１２を製造する場合には、前述した本体部成形工程を実行してガーニッシュ本体部１４を射出成形した後、クッション部１５を射出成形するための射出成形型２９が開いているときに該射出成形型内２９の所定位置にガーニッシュ本体部１４をセットするガーニッシュ本体部セット工程（第１部材セット工程）を実行する。
【００３７】
この後、射出成形型２９を閉じて、ガーニッシュ本体部１４の外面（クッション部１５が成形される部分以外の部分）を挟持してガーニッシュ本体部１４を固定すると共に、射出成形型２９の成形面とガーニッシュ本体部１４とによってクッション部成形用キャビティ３４を形成するキャビティ形成工程を実行する。
【００３８】
この後、クッション部成形用キャビティ３４内に加熱溶融したクッション部成形用のポリマー材料を射出して充填することでクッション部１５を成形すると共にガーニッシュ本体部１４にクッション部１５を接合して、ガーニッシュ本体部１４とクッション部１５とを一体化するクッション部成形工程（第２部材成形工程）を実行する。
【００３９】
このクッション部成形工程において、クッション部成形用キャビティ３４内にクッション部成形用のポリマー材料を射出して充填する際に、クッション部成形用のポリマー材料の流動によって、２つの突出部２７を凹状リブ部２０の表面から離れる方向（図６に矢印Ｆで示す方向）に対して交差する方向で且つ互いに異なる方向（２つの突出部２７の先端側が互いに離れる方向）に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）させる。
【００４０】
この場合、突出部２７は、クッション部成形用キャビティ３４のうちの棒状部２６を成形する部分３４ａ（つまり射出ゲート３６と直結した部分）に位置するように設けられているため、クッション部成形用のポリマー材料の熱と圧力が高い状態で、クッション部成形用のポリマー材料の熱と圧力を突出部２７に加えることができ、突出部２７を容易に変形させることができる。しかも、本体部成形用のポリマー材料は、クッション部成形用のポリマー材料の射出成形時の温度よりも低い温度で熱変形可能な材料を用いているため、クッション部１５（クッション部成形用のポリマー材料）の射出成形時の温度が突出部２７（本体部成形用のポリマー材料）の熱変形可能な温度よりも高くなり、突出部２７を確実に変形させることができる。
【００４１】
この後、クッション部１５（クッション部成形用のポリマー材料）を硬化又は固化させる処理工程を実行する。この処理工程において、突出部２７が変形した状態でクッション部１５を硬化又は固化させることで、クッション部１５（棒状部２６）のうちの突出部２７と凹状リブ部２０との間に、凹状リブ部２０の表面から離れる方向において突出部２７に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部２８を形成する。
【００４２】
この後、射出成形型２９を開いて、ガーニッシュ本体部１４とクッション部１５とを接合して一体化したピラーガーニッシュ１２を取り出す取出工程を実行する。これにより、ピラーガーニッシュ１２の製造が完了する。
【００４３】
以上説明した本実施例１では、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０（クッション部１５の棒状部２６との接合部）に２つの突出部２７を設けておき、クッション部１５を射出成形する際に２つの突出部２７を凹状リブ部２０の表面から離れる方向に対して交差する方向に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）させることで、クッション部１５の棒状部２６のうちの突出部２７と凹状リブ部２０との間に、凹状リブ部２０の表面から離れる方向において突出部２７に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部２８を形成するようにしたので、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０の突出部２７とクッション部１５の棒状部２６のアンダーカット部２８とが係合状態となる。これにより、射出成形時や車両への取付作業時に、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０からクッション部１５の棒状部２６が離れる方向に外力が加わっても、凹状リブ部２０から棒状部２６が剥がれ難くすることができて棒状部２６の剥がれを防止することができ、ピラーガーニッシュ１２の品質を向上させることができる。
【００４４】
また、本実施例１では、ガーニッシュ本体部１４は、クッション部１５よりも剛性が高くて硬質の材料で成形されているため、ガーニッシュ本体部１４の突出部２７とクッション部１５のアンダーカット部２８との係合をより強固にすることができ、クッション部１５（棒状部２６）の剥がれ防止効果を高めることができる。
【００４５】
更に、本実施例１では、２つの突出部２７が異なる方向に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）しているため、異なる方向の外力に対してクッション部１５（棒状部２６）の剥がれ防止効果を持たせることができる。
【００４６】
また、本実施例１では、クッション部成形工程においてクッション部成形用のポリマー材料の流動方向に沿うように突出部２７を設けるようにしたので、クッション部成形用のポリマー材料の流動性を確保しながら広範囲に亘って突出部２７を変形させてアンダーカット部２８を形成することができる。
【実施例２】
【００４７】
次に、図９を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００４８】
本実施例２では、図９に示すように、２つの突出部４０は、クッション部成形工程においてクッション部成形用のポリマー材料の流動方向（図９に矢印Ｉで示す方向）に対して交差する方向（斜め方向）に沿って延びるように設けられている。更に、２つの突出部４０は、クッション部成形用のポリマー材料の流動方向の上流側から下流側に進むに従って両者の間隔が狭くなると共にそれぞれの幅寸法も細くなるように形成されている。これにより、上流側では突出部４０同士の間隔が広いため、クッション部成形用のポリマー材料の流動を妨げ難く、下流側に進むに従って突出部４０同士の間隔が狭くなるため、突出部４０に安定して圧力を加えることができると共に、下流側に進むに従って突出部４０の幅寸法が細くなるため、突出部４０を変形させ易くすることができる。
【００４９】
以上説明した本実施例２では、クッション部成形工程においてクッション部成形用のポリマー材料の流動方向に対して交差する方向に沿って延びるように突出部４０を設けるようにしたので、クッション部成形用のポリマー材料の熱と圧力を突出部４０に安定して加えることができ、突出部４０を安定して変形させることができる。
【実施例３】
【００５０】
次に、図１０を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００５１】
上記各実施例１，２では、ガーニッシュ本体部１４の凹状リブ部２０に突出部２７，４０を設けるようにしたが、本実施例３では、図１０に示すように、ガーニッシュ本体部１４の脚部１７のうちのクッション部１５（窓板側リップ部２３）との接合部に、脚部１７の表面（脚部１７の窓板側の裏面）から突出する複数（例えば２つ）突出部４１を設けるようにしている。クッション部１５の射出成形後は、２つの突出部４１が脚部１７の表面から離れる方向に対して交差する方向で且つ互いに異なる方向に変形（傾斜又は湾曲又は屈曲）した状態となり、クッション部１５（窓板側リップ部２３）のうちの突出部４１と脚部１７との間に、該脚部１７の表面から離れる方向において突出部４１に対してアンダーカット形状（突出部４１と係合状態となるような形状）となるアンダーカット部４２が形成されている。
【００５２】
尚、突出部４１は、ガーニッシュ本体部１４の射出成形型の型抜き方向に対して交差する方向に突出するように設けると、型抜きを妨げるため、ガーニッシュ本体部１４の射出成形型の型抜き方向に沿った方向に突出するように設けることが好ましく、このようにすれば、ガーニッシュ本体部１４の成形と同時に突出部４１を成形することができる。
【００５３】
以上説明した本実施例３では、クッション部１５の窓板側リップ部２３のうちの突出部４１と脚部１７との間に、脚部１７の表面から離れる方向において突出部４１に対してアンダーカット形状となるアンダーカット部４２を形成するようにしたので、ガーニッシュ本体部１４の脚部１７の突出部４１とクッション部１５の窓板側リップ部２３のアンダーカット部４２とが係合状態となり、これにより、射出成形時や車両への取付作業時に、ガーニッシュ本体部１４の脚部１７からクッション部１５の窓板側リップ部２３が離れる方向に外力が加わっても、脚部１７から窓板側リップ部２３が剥がれ難くすることができて窓板側リップ部２３の剥がれを防止することができる。
【００５４】
尚、突出部の形状、方向、数等は、上記各実施例１〜３で説明したものに限定されず、適宜変更しても良く、例えば、クッション部成形用のポリマー材料の流動方向に沿って突出部を断続的に設けるようにしたり、或は、クッション部成形用のポリマー材料の流動方向に対して交差する方向（斜め方向や直角方向）に沿って突出部を断続的に設けるようにしても良い。また、一部の突出部をクッション部成形用のポリマー材料の流動方向に沿って設け、他の突出部をクッション部成形用のポリマー材料の流動方向に対して交差する方向に沿って設けるようにしても良い。また、突出部を直線形状ではなく湾曲形状（例えば円弧形状）又は屈曲形状（例えばＶ字形状）に設けるようにしても良い。
【００５５】
また、上記各実施例１〜３では、ガーニッシュ本体部をガスアシスト射出成形により成形するようにしたが、これに限定されず、ガーニッシュ本体部の成形方法を適宜変更しても良く、例えば、通常の射出成形や押出成形により中空部を有していないガーニッシュ本体部を成形するようにしても良い。また、ガーニッシュ本体部は、ピラーガーニッシュの製造ラインで製造するようにしても良いが、外部から入手するようにしても良い。
【００５６】
その他、本発明は、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュに限定されず、例えば、センターピラーやリアピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュ、側部車体パネルに装着されるボディサイドモールディング、ホイールアーチに沿って装着されるホイールアーチモールディング（マッドガードを含む）、ドア開口窓の下縁に沿って装着されるベルトモールディング等、第１部材と第２部材とを接合して一体化した複合成形品であれば、本発明を適用して実施できる。
【符号の説明】
【００５７】
１２…ピラーガーニッシュ（複合成形品）、１４…ガーニッシュ本体部（第１部材）、１５…クッション部（第２部材）、１６…装飾頭部、１７…脚部、１８…リブ、２０…凹状リブ部、２２…ピラー側リップ部、２３…窓板側リップ部、２６…棒状部、２７…突出部、２８…アンダーカット部、２９…射出成形型、３４…クッション部成形用キャビティ（第２部材成形用キャビティ）、３５，３６…射出ゲート、４０…突出部、４１…突出部、４２…アンダーカット部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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