(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた基材を両面から真空引きすることにより前記樹脂発泡層を拡張する多層発泡基材の製造方法であって、
前記第１スキン層、前記樹脂発泡層及び前記第２スキン層を順に備えた前記基材を、前記第１スキン層側から真空引きすることにより、前記第２スキン層側に湾曲した湾曲部を形成する湾曲部形成工程と、
前記基材を前記第１スキン層側及び第２スキン層側から真空引きした状態で、前記湾曲部における前記第２スキン層を前記樹脂発泡層に引き込む第２スキン層引き込み工程と、
前記樹脂発泡層に引き込まれた前記第２スキン層を加熱し溶融させてリブを形成するリブ形成工程と、を備えたことを特徴とする多層発泡基材の製造方法。
【請求項２】
前記第２スキン層引き込み工程では、前記第１スキン層を賦形する第１型と対となり、前記第２スキン層を賦形する第２型に配設されたスライド部材を前記湾曲部における前記第２スキン層に押し当てる請求項１に記載の多層発泡基材の製造方法。
【請求項３】
前記湾曲部における曲率が最大となっている部位近傍で、前記第２スキン層に前記スライド部材を押し当てる請求項２に記載の多層発泡基材の製造方法。
【請求項４】
前記第１スキン層側が意匠面側である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の多層発泡基材の製造方法。
【請求項５】
第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた多層発泡基材であって、
前記第２スキン層側に湾曲した湾曲部が形成されており、
前記湾曲部では、前記第２スキン層が前記樹脂発泡層に引き込まれた部分が形成されており、
前記部分の前記第２スキン層は一体化してリブとされていることを特徴とする多層発泡基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多層発泡基材及びその製造方法に関する。更に詳しくは、十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れる多層発泡基材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、基材を賦形する際には低圧プレスが用いられている。例えば、特許文献１では、低圧プレスによって基材に裏面側に突出するリブ形状が付与されている。しかしながら、低圧プレスを用いて基材にリブを形成した場合、リブが形成されない一般面では基材が潰されて板厚が小さくなってしまうことから、基材の断熱性が低下するという問題があった。
一方、スキン層２層の間に発泡樹脂層が挟まれた構造をとる基材においては、基材の両面側から真空引きを行う工法を用いることにより、基材の板厚を十分に確保することができ、断熱性の低下を防止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２６４２０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述の工法を車両用内装部品等の湾曲部を備える意匠部品の製造に適用する場合、図２１及び図２２に示すように、真空成形型内の基材の湾曲部Ｒにおける凸部の裏面側では、真空引きした際にスキン層が余って、しわｘが発生してしまう。
特に、基材を確実に賦形するために意匠面となる側を先行して真空引きする際には、意匠面側からみて凸形状となる湾曲部では、真空引きにより意匠面側まで基材が一度伸ばされるため、その後の裏面側からの真空引きの際に裏面側のスキン層がより余りやすく、しわが発生しやすい。
このようなしわが発生すると、見栄えが劣るだけでなく、そのしわの部分が屈曲の起点となり、製品の剛性を低下させてしまうおそれがある。
【０００５】
本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れる多層発泡基材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた基材を両面から真空引きすることにより前記樹脂発泡層を拡張する多層発泡基材の製造方法であって、
前記第１スキン層、前記樹脂発泡層及び前記第２スキン層を順に備えた前記基材を、前記第１スキン層側から真空引きすることにより、前記第２スキン層側に湾曲した湾曲部を形成する湾曲部形成工程と、
前記基材を前記第１スキン層側及び第２スキン層側から真空引きした状態で、前記湾曲部における前記第２スキン層を前記樹脂発泡層に引き込む第２スキン層引き込み工程と、
前記樹脂発泡層に引き込まれた前記第２スキン層を加熱し溶融させてリブを形成するリブ形成工程と、を備えたことを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記第２スキン層引き込み工程では、前記第１スキン層を賦形する第１型と対となり、前記第２スキン層を賦形する第２型に配設されたスライド部材を前記湾曲部における前記第２スキン層に押し当てることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２記載において、前記湾曲部における曲率が最大となっている部位近傍で、前記第２スキン層に前記スライド部材を押し当てることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項記載において、前記第１スキン層側が意匠面側であることを要旨とする。
【０００７】
上記問題を解決するために、請求項５に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた多層発泡基材であって、
前記第２スキン層側に湾曲した湾曲部が形成されており、
前記湾曲部では、前記第２スキン層が前記樹脂発泡層に引き込まれた部分が形成されており、
前記部分の前記第２スキン層は一体化してリブとされていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の多層発泡基材の製造方法によると、基材が第１スキン層側から真空引きされた状態で、湾曲部における第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれ、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層が加熱されて溶融することによりリブが形成される。このように、湾曲部における第２スキン層を樹脂発泡層に引き込んでいるため、湾曲部において生じる第２スキン層の余りを吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。更には、樹脂発泡層に引き込んだ第２スキン層を加熱し溶融して基材内部にリブを形成しているため、得られる多層発泡基材の剛性を向上させることができる。
また、第２スキン層引き込み工程において、第１スキン層を賦形する第１型と対となり、第２スキン層を賦形する第２型に配設されたスライド部材を湾曲部における第２スキン層に押し当てる場合、湾曲部において生じる第２スキン層の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
更に、湾曲部における曲率が最大となっている部位近傍で、スライド部材を第２スキン層に押し当てる場合、湾曲部において生じる第２スキン層の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
また、第１スキン層側を意匠面側とする場合、リブが形成された第２スキン層側が裏面側となるため、より見栄えに優れたものとすることができる。
本発明の多層発泡基材は、第２スキン層側に湾曲した湾曲部において、第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれた部分が形成されており、この部分の第２スキン層は一体化してリブとされているので、十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】多層発泡基材の製造に用いる型の模式的な断面図である。
【図２】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図５】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】図５の要部拡大図である。
【図７】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図８】図７の要部拡大図である。
【図９】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図１０】図９の要部拡大図である。
【図１１】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。
【図１２】図１１の要部拡大図である。
【図１３】本実施例に係る多層発泡基材を説明するための説明図である。
【図１４】スライド部材が第２型に格納された状態を説明するための説明図である。
【図１５】スライド部材が第１型方向にスライドした状態を説明するための説明図である。
【図１６】スライド機構の構成を説明するための説明図である。
【図１７】図１６のスライド機構の側面図である。
【図１８】他の形態のスライド機構の構成を説明するための説明図である。
【図１９】本実施例に係る多層発泡基材の製造方法を用いて得られるドアトリムアッパーの斜視図である。
【図２０】図１９のドアトリムアッパーのＸ−Ｘ断面図である。
【図２１】従来技術を説明するための説明図である。
【図２２】従来技術を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
１．多層発泡基材の製造方法
本実施形態１．に係る多層発泡基材の製造方法は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた基材を両面から真空引きすることにより樹脂発泡層を拡張する多層発泡基材の製造方法であって、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた基材を、第１スキン層側から真空引きすることにより、第２スキン層側に湾曲した湾曲部を形成する湾曲部形成工程（例えば、図２〜図４参照）と、基材を第１スキン層側及び第２スキン層側から真空引きした状態で、湾曲部における第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む第２スキン層引き込み工程（例えば、図４〜図７参照）と、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層を加熱し溶融させてリブを形成するリブ形成工程（例えば、図７〜図１２参照）と、を備えたことを特徴とする。
尚、この方法により得られる多層発泡基材の用途等は特に問わないが、例えば、ドアトリム（図１９に示すドアトリムアッパー等）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品に用いることができる。
【００１２】
前記実施形態１．に係る多層発泡基材の製造方法において用いられる型は、前記基材の樹脂発泡層を真空引きにより拡張（拡厚）することができると共に、前記リブを形成することができる限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。
具体的には、例えば、図１に示すように、第１スキン層を賦形する第１型５１と、この第１型５１と対となり、第２スキン層を賦形する第２型５２とを備えており、この第２型５２にリブを形成するためのスライド部材６１を備えるスライド機構６が配設された両面真空成形型を用いることができる。
【００１３】
前記「湾曲部形成工程」では、基材を型にセットし、第１スキン層側から真空引きすることにより、第２スキン層側に湾曲した湾曲部を形成する。この際、第２スキン層側に湾曲した湾曲部は、１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。尚、真空引きの条件は特に限定されない。
【００１４】
前記「基材」は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この基材としては、例えば、前記各層を積層して形成されるシート状であることができる。尚、この基材においては、第１スキン層と樹脂発泡層との間、及び樹脂発泡層と第２スキン層との間の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。
また、この基材からなる多層発泡基材は、第１スキン層側の面を意匠面とすることができる。この場合、リブが形成される第２スキン層側が裏面側となるため、得られる多層発泡基材の見栄えをより向上させることができる。
【００１５】
前記「第１スキン層」及び「第２スキン層」の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、第１スキン層及び第２スキン層は、通常、これら熱可塑性樹脂からなるシート状である。
前記「樹脂発泡層」の材質としては、例えば、第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたシート状である。
【００１６】
前記「第２スキン層引き込み工程」では、型にセットされ、湾曲部が形成された基材を第１スキン層側から真空引きした状態で、湾曲部における第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む。尚、１つの湾曲部において、第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む箇所は、１箇所のみであってもよいし、２箇所以上であってもよい。
この工程において、第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む手段は特に限定されない。具体的には、例えば、第１スキン層を賦形する第１型と対となり、第２スキン層を賦形する第２型に配設されたスライド機構におけるスライド部材を湾曲部に向けて移動させる。次いで、第２スキン層側からも真空引きを行うことにより、樹脂発泡層を拡張させ、スライド部材の存在により第２スキン層を樹脂発泡層に引き込むことができる（図７及び図８参照）。
この際、第１スキン層側からの真空引きは、スライド部材の移動前に行ってもよいし、移動後に行ってもよい。また、第２スキン層側からの真空引きは、必ずしもスライド部材の移動後に開始する必要はなく、スライド部材の移動と同時に開始してもよい。尚、この際における各真空引きの条件は特に限定されない。また、スライド部材の移動量は特に限定されず、基材の厚み（特に、樹脂発泡層の厚み）に応じて適宜調整される。
【００１７】
また、この工程では、第２型に配設されたスライド部材を湾曲部における第２スキン層に押し当てて行うことが好ましい。この場合、湾曲部において生じる第２スキン層の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
更に、この工程では、湾曲部における曲率が最大となっている部位近傍の第２スキン層にスライド部材を押し当てることが好ましい。この場合、湾曲部において生じる第２スキン層の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
【００１８】
前記「リブ形成工程」では、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層を加熱し、溶融することによってリブを形成する。
この際、第２スキン層を加熱する手段は特に限定されない。具体的には、例えば、基材の両面を真空引きした状態で、第２型に配設されたスライド機構におけるスライド部材によって第２スキン層を加熱することにより溶融させ、その溶融部分を一体化することによって、リブを形成することができる。尚、この際の加熱条件（加熱時間、加熱温度等）や真空引き条件は特に限定されない。
尚、前記スライド機構は、真空引きの際に真空漏れが生じない限り、第２型にどのように配設されていてもよい。また、第２型に配設されるスライド機構の構成は特に限定されないが、先端側に発熱可能なスライド部材（例えば、図１６〜図１８におけるスライドコア６１参照）を備えるものであることができる。このスライド部材は、炭素鋼、合金鋼、アルミニウム、ニッケル等の材料からなり、内部に配されたコイルヒータ等の発熱手段により発熱するもの（図１６、図１７参照）であってもよいし、鉄−クロム−アルミニウム合金、ニッケル−クロム合金等の材料からなり、直接通電することにより発熱するもの（図１８参照）であってもよい。
【００１９】
２．多層発泡基材
本実施形態２．に係る多層発泡基材は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた多層発泡基材であって、第２スキン層側に湾曲した湾曲部が形成されており、湾曲部では、第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれた部分が形成されており、この部分の第２スキン層は一体化してリブとされていることを特徴とする。
尚、この多層発泡基材の用途等は特に問わないが、例えば、ドアトリム（図１９に示すドアトリムアッパー等）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品に用いることができる。
【００２０】
前記「多層発泡基材」は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。
この多層発泡基材は、例えば、前記実施形態１．で説明した基材を両面から真空引きすることにより、この基材における樹脂発泡層が拡張されて形成される多層発泡基材であることができる。
また、実施形態２．に係る多層発泡基材は、第１スキン層側の面を意匠面とすることができる。この場合、リブが形成された第２スキン層側が裏面側となるため、より見栄えに優れたものとすることができる。
【００２１】
前記「第１スキン層」及び「第２スキン層」の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。
前記「樹脂発泡層」の材質としては、例えば、第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたものである。更に、この樹脂発泡層は、両面からの真空引きにより拡張されたものであることができる。
【００２２】
前記「湾曲部」は、第２スキン層側に湾曲した部分であり、且つリブを有する。この湾曲部は１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。
前記「リブ」は、湾曲部において、第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれた部分が一体化して形成されたものである。このリブは１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。特に、このリブは湾曲部における曲率が最大となっている部位近傍に形成されていることが好ましい。
【００２３】
尚、前記多層発泡基材を製造する方法は特に限定されないが、例えば、前記実施形態１．に係る多層発泡基材の製造方法により得られるものとすることができる。
【実施例】
【００２４】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。尚、本実施例では、本発明に係る「多層発泡基材の製造方法」として、第２スキン層側に湾曲した湾曲部が形成されており、且つその湾曲部にリブを備える多層発泡基材の製造方法を例示する。
【００２５】
［１］多層発泡基材の製造方法
（１）型の構成
本実施例で用いた両面真空成形型の構成を以下に示す。
図１に示すように、型５は、用いられる基材の第１スキン層を賦形する第１型（意匠面側成形型）５１と、この第１型５１と対となり、基材の第２スキン層を賦形する第２型（裏面側成形型）５２と、両面側から真空引き可能な真空引き手段（図示せず）と、を備える。
第１型５１は、この第１型５１側から真空引き可能に構成されており、複数の真空孔（図示せず）を備える。
第２型５２は、スライドコア（スライド部材）６１を備えるスライド機構６を取り付けるための取付部５３を備えている。
また、第２型５２は、この第２型５２側から真空引き可能に構成されており、複数の真空孔７を備える。更に、スライドコア６１用の孔部においても、第２型５２とスライドコア６１との隙間から真空引きを行うことができる。
スライド機構６は、図１、図１６及び図１７に示すように、真空引きの際に真空漏れが起こらないように、取付部５３の所定位置に接続部６５を介して配設されており、接続部６５に固定されたシリンダ６３と、シリンダ６３の先端に配設され、矢印方向にスライド可能に構成されたスライドコア６１と、シリンダ６３に配設された電機線６４と、を備える。
また、スライドコア６１の内部には、コイルヒータ６２が配されており、発熱可能に構成されている（図１６及び図１７参照）。
尚、スライドコア６１が第２型５２に収納された状態を図１４に示し、スライドコア６１が第１型５１側にスライドした状態を図１５に示す。
【００２６】
（２）湾曲部形成工程
まず、図２及び図３に示すように、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備える基材１（図３参照）を型５にセットして、端部が押し潰された状態となるように型締めする。尚、基材１においては、第１スキン層１１側が意匠面側である。また、型締めの際、基材１の両端は型５の外側において支持部（図示せず）により挟持されている。
次いで、図４に示すように、型５にセットされた基材１を、意匠面側となる第１スキン層１１側（即ち、第１型５１側）から真空引きすることにより、第２スキン層１３側に湾曲した湾曲部２を形成する。
【００２７】
（３）第２スキン層引き込み工程
その後、第１スキン層１１側からの真空引きを継続した状態で、図５及び図６に示すように、第２型５２に配設されたスライド機構６におけるスライドコア６１を格納位置からスライドさせ、基材１の湾曲部２における曲率が最大となっている部位近傍の第２スキン層１３に押し当てる。
次いで、第１スキン層１１側からの真空引きを継続した状態で、図７及び図８に示すように、第２スキン層１３側（即ち、第２型５２側）から真空引きを行い、湾曲部２における第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた状態とする。
その後、スライドコア６１を加熱する。
【００２８】
（４）リブ形成工程
次いで、前記工程により樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３を、スライドコア６１により、第２スキン層１３を構成する樹脂の溶融温度まで加熱し溶融させる。
その後、両面側からの真空引きを継続した状態で、図９及び図１０に示すように、スライドコア６１を最初の格納位置に戻し、図１１及び図１２に示すように、第２スキン層１３が溶融した部分を一体化させてリブ３を形成する。
【００２９】
このようにして、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えており、第２スキン層１３側に湾曲した湾曲部２が形成されており、この湾曲部２では、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた部分が形成されており、この部分の第２スキン層１３は一体化してリブ３とされている多層発泡基材１０（図１３参照）が得られる。
この多層発泡基材１０は、湾曲部２において、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３が一体化して形成されたリブ３を備えているので、十分な剛性を有する。更に、この多層発泡基材１０は、第１スキン層１１側が意匠面側となっており、リブ３が形成された第２スキン層１３側が裏面側となっているため、非常に見栄えに優れたものとなっている。
【００３０】
［２］実施例の効果
本実施例の多層発泡基材の製造方法によると、基材１が第１スキン層１１側から真空引きされた状態で、湾曲部２における第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれ、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３が加熱されて溶融することによりリブ３が形成される。このように、湾曲部２における第２スキン層１３を樹脂発泡層１２に引き込んでいるため、湾曲部２において生じる第２スキン層１３の余りを吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材１０を製造することができる。更には、樹脂発泡層１２に引き込んだ第２スキン層１３を加熱し溶融して基材内部にリブ３を形成しているため、得られる多層発泡基材１０の剛性を向上させることができる。
【００３１】
また、本実施例では、第２スキン層引き込み工程において、第１型５１と対となる第２型５２に配設されたスライド機構６におけるスライドコア６１を、湾曲部２における第２スキン層１３に押し当てるようにしたので、湾曲部２において生じる第２スキン層１３の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
更に、このスライドコア６１を、湾曲部２における曲率が最大となっている部位近傍に押し当てるようにしたので、湾曲部２において生じる第２スキン層１３の余りを容易に吸収することができ、しわのない見栄えに優れる多層発泡基材を製造することができる。
【００３２】
また、本実施例の多層発泡基材の製造方法によれば、図１９及び図２０に示すような、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えており、第２スキン層１３側に湾曲した湾曲部２が形成されており、この湾曲部２では、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた部分が形成されており、この部分の第２スキン層１３は一体化してリブ３とされている多層発泡基材１０からなるドアトリムアッパー１００等の車両用内装部品を容易に製造することができる。このドアトリムアッパー１００は、第１スキン層側が意匠面側となっており、湾曲部２において、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３が一体化して形成されたリブ３を備えているので、十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れている。
【００３３】
尚、本発明においては、前記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、前記実施例では、コイルヒータ６２が配されたスライドコア６１を備えるスライド機構６を用いて、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３を加熱し、溶融するようにしたが、これに限定されず、直接通電することにより発熱するスライドコア６１（図１８参照）を備えるスライド部材６を用いてもよい。
【００３４】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００３５】
本発明は前記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形又は変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の多層発泡基材及びその製造方法は、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両等の車両用内装部品分野等に関する技術として広く利用される。
【符号の説明】
【００３７】
１；基材、１０；多層発泡基材、１００；ドアトリムアッパー、１１；第１スキン層、１２；樹脂発泡層、１３；第２スキン層、２；湾曲部、３；リブ、５；型、５１；第１型、５２；第２型、５３；取付部、６；スライド機構、６１；スライド部材（スライドコア）、６２；コイルヒータ、６３；シリンダ、６４；電機線、６５；接続部、７；真空孔、ｘ；しわ、Ｒ；湾曲部。
【図１】
0005633922.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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