(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の床面に配置されるフロアスペーサにおいて、
ポリウレタン発泡体の板状体からなり、
前記板状体の表面にワイヤーハーネス収容溝が設けられると共に、前記ワイヤーハーネス収容溝の内面が無発泡構造のスキン層で構成され、前記ワイヤーハーネス収容溝以外の板状体の表面には前記スキン層が無いことを特徴とする自動車用フロアスペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用フロアスペーサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図３に示すように、自動車の床面には、フロアパネル５１とフロアカーペット５５の間に、床面の平坦性を確保することを主目的としてフロアスペーサ６１が配置されている。また、フロアスペーサ６１には、車内の静粛性を高めるために吸音性が求められ、さらに車両の軽量化のために軽量性が求められる。吸音性及び軽量性を有するフロアスペーサとして、従来、ポリウレタン発泡体製のものがある。ポリウレタン発泡体は、発泡により形成された無数の気孔により、良好な吸音性と軽量性を発揮する。
【０００３】
また、自動車の床面には、電気配線等のためにワイヤーハーネスがフロアパネル５１とフロアカーペット５５間に配設される。前記フロアパネル５１とフロアカーペット５５間でワイヤーハーネスが邪魔にならないようにするため、前記フロアスペーサ６１の表面にワイヤーハーネス収容溝を形成し、前記ワイヤーハーネス収容溝にワイヤーハーネスを収容することが提案されている。
【０００４】
しかし、ポリウレタン発泡体製のフロアスペーサは、ポリウレタン発泡体を構成する気孔の存在によって、ワイヤーハーネス収容溝の内面の強度が比較的低いものとなる。そのため、自動車部品の組み付け作業により、あるいは自動車の走行時の振動等によりワイヤーハーネスに外力が加わり、ワイヤーハーネスがワイヤーハーネス収容溝内で動いてワイヤーハーネス収容溝の内面と擦れ合うと、ワイヤーハーネス収容溝の位置から裂けたり、ワイヤーハーネス収容溝の一部が破損したりするおそれがある。ワイヤーハーネス収容溝が裂けたり破損すると、ワイヤーハーネスがワイヤーハーネス収容溝から飛び出したり、ワイヤーハーネス収容溝から飛び出したワイヤーハーネスがフロアパネル等と接触して自動車の走行時等の際にビビリ音等の騒音を生じたりするようになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２４８２９３号公報
【特許文献２】特表平９−５０６８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、良好な軽量性及び吸音性を備え、かつ強度の高いワイヤーハーネス収容溝を有する自動車用フロアスペーサの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、自動車の床面に配置される自動車用フロアスペーサにおいて、ポリウレタン発泡体の板状体からなり、前記板状体の表面にワイヤーハーネス収容溝が設けられると共に、前記ワイヤーハーネス収容溝の内面が無発泡構造のスキン層で構成され、前記ワイヤーハーネス収容溝以外の板状体の表面には前記スキン層が無いことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明によれば、自動車用フロアスペーサをポリウレタン発泡体の板状体で構成したため、自動車用フロアスペーサが軽量であり、かつ良好な吸音性を有する。また、ワイヤーハーネス収容溝の内面はスキン層によって強度が高くなっているため、ワイヤーハーネスで擦られてもワイヤーハーネス収容溝で裂けるなどの破損を生じ難い。しかも、自動車用フロアスペーサは、ワイヤーハーネス収容溝以外の表面はスキン層が無く、気孔が露出しているため、良好な吸音性を発揮することができる。さらに、スキン層は無発泡構造からなって密度が高くなっているが、ワイヤーハーネス収容溝以外の板状体の大部分の表面にはスキン層が存在しないため、フロアスペーサの軽量性が損なわれることもない。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る自動車用フロアスペーサの斜視図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】従来の自動車用フロアスペーサの配置状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１及び図２に示す自動車用フロアスペーサ１０は、ポリウレタン発泡体の板状体１１からなる。前記板状体１１の厚みは、前記フロアスペーサが配置される自動車の床面等によって異なるが、例として１０〜８０ｍｍの厚みを挙げる。また、前記板状体１１は、軽量性及び強度の点から、後述するワイヤーハーネス収容溝１５のスキン層１７以外の部分の密度が４５〜８０ｋｇ／ｍ３のものが好ましい。なお、前記板状体１１の外周１２は、フロアスペーサ１０が配置される自動車の床面に応じて凹凸形状とされる。
【００１１】
前記板状体１１の表面（図示の例では上面）１６には、ワイヤーハーネス収容溝１５が、前記板状体１１の長さ方向の一端１３から他端１４まで形成されている。前記ワイヤーハーネス収容溝１５は、自動車の床面に配設されるワイヤーハーネス（ケーブルと称されるものや、配線と称されるも含む。）を収容するための溝であり、ワイヤーハーネスを収容可能なサイズ、例えば溝幅１０〜３０ｍｍ、溝深さ１０〜３０ｍｍで構成される。前記ワイヤーハーネス収容溝１５の内面はスキン層１７で構成されている。前記スキン層１７は、前記板状体１１を構成するポリウレタン発泡体を発泡形成する際に形成されたものであり、自己スキン層とも称される。前記スキン層１７は、前記板状体１１における他の部分が無数の気孔で構成される発泡構造からなるのに対し、発泡していない無発泡構造からなるため、スキン層以外の部分よりも密度が高く、強度が高いものである。
【００１２】
前記ワイヤーハーネス収容溝１５におけるスキン層１７の形成は、全表面にスキン層を有するポリウレタン発泡体製の板状体１１をモールド成形により一旦形成し、その後に、前記ワイヤーハーネス収容溝１５の内部以外の前記板状体１１の表面のスキン層を切除等で除去することにより行ってもよい。前記モールド成形は、モールド（型）内にポリウレタン発泡原料を充填し、発泡させることにより、モールドの内面形状からなるポリウレタン発泡体を形成する方法であり、ポリウレタン発泡体の成形に多用されている方法である。なお、モールド成形によってポリウレタン発泡体の表面にスキン層を形成する方法としては、ポリウレタン発泡原料をスキン層の生じやすい配合とする方法、モールドの型面温度を低くする方法、あるいはウレタンセルを破泡する離型剤を金型の所要箇所に塗布する方法などがある。
【００１３】
前記構成からなる自動車用フロアスペーサ１０は、図３に示した自動車の床面におけるフロアパネル５１とフロアカーペット５５の間に配置され、前記ワイヤーハーネス収容溝１５にはワイヤーハーネスが収容される。前記ワイヤーハーネス収容溝１５に収容されたワイヤーハーネスが他の自動車部品の組み付けなどによって、あるいは自動車の走行時等の振動によって前記ワイヤーハーネス収容溝１５内で動き、ワイヤーハーネ収容溝１５の内面を擦ることがあっても、前記ワイヤーハーネス収容溝１５の内面は無発泡構造のスキン層１７からなり、発泡構造と比べて強度が高くなっているため、ワイヤーハーネス収容溝１５の部分から自動車用フロアスペーサ１０が裂けたり、ワイヤーハーネス収容溝１５の一部が破損したりするおそれがない。また、前記自動車用フロアスペーサ１０は、ハーネス収容溝１５以外の表面ではスキン層が無く、気孔が露出しているため、良好な吸音性を発揮することができる。さらに、前記ワイヤーハーネス収容溝１５以外の表面にはスキン層が存在しないため、自動車用フロアスペーサ１０の軽量性が損なわれることもない。
【００１４】
スキン層を表面に有することによって表面の強度が高くなることを確認するため、表面にスキン層を有するポリウレタン発泡体の平板と、表面にスキン層が無いポリウレタン発泡体の平板を作成して、ポリウレタン発泡体の表面に対して摩耗試験を行った結果、スキン層有りでは摩耗が見られなかったのに対し、スキン層無しでは、面積１６０ｃｍ２の範囲に、摩耗深さ０．１ｍｍの摩耗が見られた。
【００１５】
なお、前記摩耗試験に用いた表面にスキン層を有するポリウレタン発泡体の作成は、モールドの型面を通常の型面温度よりも低い温度である４５℃にして、ポリエーテル系ポリウレタン原料を用いてモールド成形することにより行った。一方、表面にスキン層が無いポリウレタン発泡体の作成は、モールドの型面を通常の型面温度である６０℃にして、ポリエーテル系ポリウレタン原料を用いてモールド成形することにより行った。摩耗試験は、２Ｎの荷重を、２０ｍｍ×２０ｍｍの接触部分を後述の布を介して試験片に対して速度６０±１０往復／ｍｉｎ、ストローク量６０ｍｍ、往復ストローク回数１０００回で摩擦させることにより行った。摩耗試験に用いた布は、ＪＩＳ  Ｌ３１０２：１９７８（１９９７年２月２０日廃止）に基づいた綿帆布６号、材質は綿；平織、番手；１０、より合わせ数が経糸；１０／４、緯糸；１０／４、密度（本／２５．４ｍｍ）が縦；３２〜３６、横；２３〜２７、重さが６４７ｇ／ｍ２である。また、試験片として用いたポリウレタン発泡体のサイズは厚み２０ｍｍ×幅３０ｍｍである
【符号の説明】
【００１６】
１０  自動車用フロアスペーサ
１１  板状体
１５  ワイヤーハーネス収容溝
１７  スキン層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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