(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート内に埋め込んで使用するアンカー部材において、
棒状の本体部材と、前記本体部材に前記本体部材の周囲よりもはみ出る部分を有して装着されるヘッド部材とを備え、
前記本体部材は溝部を有し、前記ヘッド部材は、前記本体部材に挿入されたリング状の部材を外側から押し込んで変形させて前記溝部に入り込ませることにより前記本体部材に前記ヘッド部材として装着され、
前記ヘッド部材は、金属製であり、前記リング状の部材に対して、中央に凹状の円弧部とその両端に傾斜部とを有する型を両側から押し当ててプレス成形されることを特徴とするアンカー部材。
【請求項２】
前記本体部材は金属製の円柱状の部材であり、前記溝部は型を前記本体部材に押し当ててプレス成形されることを特徴とする請求項１に記載のアンカー部材。
【請求項３】
前記ヘッド部材は、リング部と、リング部より外側へ突出する突起部とを有することを特徴とする請求項１に記載のアンカー部材。
【請求項４】
前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部から一定深さの穴に形成された雌ネジ部を有しており、前記穴はコンクリート表面で開口して使用されるインサートアンカーであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のアンカー部材。
【請求項５】
前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部に一定長さ形成された雄ねじ部を有しており、前記雄ねじ部はコンクリート表面よりはみ出して使用されるアンカーボルトであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のアンカー部材。
【請求項６】
コンクリート内に埋め込んで使用するアンカー部材の製造方法において、
棒状の本体部材に溝部を形成し、
前記本体部材に挿入されたリング状の部材を外側から押し込んで変形させて前記溝部に入り込ませることにより、前記本体部材の周囲よりもはみ出る部分を有するヘッド部材として装着させ、
前記ヘッド部材は、金属製であり、前記リング状の部材に対して、中央に凹状の円弧部とその両端に傾斜部とを有する型を両側から押し当ててプレス成形されることを特徴とするアンカー部材の製造方法。
【請求項７】
前記本体部材は金属製の円柱状の部材であり、前記溝部は型を前記本体部材に押し当ててプレス成形されることを特徴とする請求項６に記載のアンカー部材の製造方法。
【請求項８】
前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部から一定深さの穴に形成された雌ネジ部を有しており、前記穴はコンクリート表面で開口して使用されるインサートアンカーであることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載のアンカー部材の製造方法。
【請求項９】
前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部に一定長さ形成された雄ねじ部を有しており、前記雄ねじ部はコンクリート表面よりはみ出して使用されるアンカーボルトであることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載のアンカー部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アンカー部材及びその製造方法に関し、特に、コンクリート打設前に予め設置するインサートアンカーやアンカーボルト等のアンカー部材及びそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンクリート打設（流し込む）前に予め設置するアンカー部材として、インサートアンカーやアンカーボルトが存在する。ここで、インサートアンカーは、雌ねじ部を有し、雌ねじ部はコンクリート表面から、他の部材の雄ねじ部と接続できるようになっている。一方、アンカーボルトは、雄ねじ部を有し、雄ねじ部はコンクリート表面から出ている構成であり、ナットなどを用いて他の部材と接続できる。
【０００３】
このとき、単に、ねじ部を有する棒状の部材をコンクリートに埋め込んでおくだけだと、一定以上の力で抜けやすくなってしまう。このため、例えば、インサートアンカーであれば、雌ねじ部よりも奥の方に横方向の孔をあけて、他の棒材を横方向から挿入してコンクリートを流して固めることにより、他の棒部材が抵抗となって、アンカーがコンクリートから抜けにくくする方法がある。
【０００４】
また、引用文献１には、雌ねじ孔の他端側に二股部を有するインサートの記載があり、インサートを引き抜こうとする力に対して二股部で抵抗となることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３７３３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記他の棒部材を横方向から挿入する方式であると、コンクリートを固める際に棒部材を挿入し忘れる場合もあり、また、コンクリート打設時にその手間も発生する。さらに、図１３、１４で説明する以下の問題も発生する。
【０００７】
図１３が従来のインサートアンカーの製造方法を示し、図１４が従来のインサートアンカーのコンクリート内での装着図である。図１３で示すように、鉄筋等の円柱状の部材で形成された本体部材２００は、横方向の孔２０１を削り加工して、そこに、鉄筋等による棒部材２１０を挿入する。その後、コンクリートを打設して図１４の状態となる。本体部材２００には、コンクリート２５０の表面２５１側に、雌ねじ部２０２を有している。このとき、孔２０１と棒部材２１０の間には、隙間２３０が存在しこの間には、コンクリート２５０は流れ込まず、隙間２３０による隙間幅Ｔが存在する。この状態で、本体部材２００を雌ねじ部２０２に装着した雄ねじ部材２２０等を介して表面２５１の方向へ引っ張ると、この隙間幅Ｔの部分は、本体部材２００が棒部材２１０に対して動くことができるため、棒部材２１０が抵抗になることができない。このため、変形が生じるなどの問題が発生する。建築学会規準の支圧板は変形してはならないという規定を満たさないことになる。
【０００８】
また、引用文献１のように二股部を設ける場合、強度のある鉄筋から二股部を形成するには、プレスなどで塑性加工をする必要があるが、二股部の根元で大きく変形させる必要がある。このとき、この二股部の根元部分でクラックがはいる等のおそれがあり、強度の品質の安定性に問題が生じる。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みて、コンクリート内でしっかり固定され品質のよいアンカー部材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明のアンカー部材は、コンクリート内に埋め込んで使用するアンカー部材において、棒状の本体部材と、前記本体部材に前記本体部材の周囲よりもはみ出る部分を有して装着されるヘッド部材とを備え、前記本体部材は溝部を有し、前記ヘッド部材は、前記本体部材に挿入されたリング状の部材を外側から押し込んで変形させて前記溝部に入り込ませることにより前記本体部材に前記ヘッド部材として装着され、前記ヘッド部材は、金属製であり、前記リング状の部材に対して、中央に凹状の円弧部とその両端に傾斜部とを有する型を両側から押し当ててプレス成形されることを特徴とする。
【００１１】
さらに本発明のアンカー部材は、前記本体部材は金属製の円柱状の部材であり、前記溝部は型を前記本体部材に押し当ててプレス成形されることを特徴とする。 さらに本発明のアンカー部材は、前記ヘッド部材は、リング部と、リング部より外側へ突出する突起部とを有することを特徴とする。
【００１２】
さらに本発明のアンカー部材は、前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部から一定深さの穴に形成された雌ネジ部を有しており、前記穴はコンクリート表面で開口して使用されるインサートアンカーであることを特徴とする。
さらに本発明のアンカー部材は、前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部に一定長さ形成された雄ねじ部を有しており、前記雄ねじ部はコンクリート表面よりはみ出して使用されるアンカーボルトであることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明のアンカー部材の製造方法は、コンクリート内に埋め込んで使用するアンカー部材の製造方法において、棒状の本体部材に溝部を形成し、前記本体部材に挿入されたリング状の部材を外側から押し込んで変形させて前記溝部に入り込ませることにより、前記本体部材の周囲よりもはみ出る部分を有するヘッド部材として装着させ、前記ヘッド部材は、金属製であり、前記リング状の部材に対して、中央に凹状の円弧部とその両端に傾斜部とを有する型を両側から押し当ててプレス成形されることを特徴とする。
【００１４】
さらに本発明のアンカー部材の製造方法は、前記本体部材は金属製の円柱状の部材であり、前記溝部は型を前記本体部材に押し当ててプレス成形されることを特徴とする。
【００１５】
さらに本発明のアンカー部材の製造方法は、前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部から一定深さの穴に形成された雌ネジ部を有しており、前記穴はコンクリート表面で開口して使用されるインサートアンカーであることを特徴とする。
さらに本発明のアンカー部材の製造方法は、前記アンカー部材は、前記本体部材に一端部に一定長さ形成された雄ねじ部を有しており、前記雄ねじ部はコンクリート表面よりはみ出して使用されるアンカーボルトであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、コンクリート内でしっかり固定され品質のよいアンカー部材及びその製造方法を提供することできる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は実施例１のインサートアンカーの斜視図を示す。
【図２】図２は実施例１のインサートアンカーのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。
【図３】図３は図２におけるＡ−Ａ断面を示す。
【図４】図４は実施例１のインサートアンカーの本体部材の製造方法における長手方向の断面図を示す。
【図５】図５は実施例１のインサートアンカーの本体部材の製造方法における溝部における平面方向の断面図を示す。
【図６】図６は実施例１のインサートアンカーの本体部材に対するヘッド部材装着の製造方法を示す。
【図７】図７は実施例２のアンカーボルトのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。
【図８】図８は実施例３のインサートアンカーの斜視図を示す。
【図９】図９は実施例３のインサートアンカーのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。
【図１０】図１０は、図９におけるＦ−Ｆ断面を示す。
【図１１】図１１は実施例３のインサートアンカーの本体部材に対するヘッド部材装着の製造方法を示す。
【図１２】図１２は実施例４のアンカーボルトのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。
【図１３】図１３は従来のインサートアンカーの製造方法を示す。
【図１４】図１４は従来のインサートアンカーのコンクリート内での装着図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明を実施するための形態を説明する。本発明のアンカー部材の実施形態として、インサートアンカー及びアンカーボルトについて説明する。
【実施例１】
【００１９】
図１は実施例１のインサートアンカーの斜視図を示す。図２は実施例１のインサートアンカーのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。図３は、図２におけるＡ−Ａ断面を示す。
【００２０】
実施例１のインサートアンカー１は、本体部材１０とヘッド部材２０とにより構成されており、ヘッド部材２０は、本体部材１０の周囲外側よりはみ出る部分を有して装着されている。具体的には、ヘッド部材２０は、本体部材１０に対して全周ではみ出ている構成である。
【００２１】
本体部材１０は、棒状の部材であり、具体的には、円柱状の金属部材を適用することができる。具体例として、鋼材による丸状の丸鋼や表面に突起を設けた異形鉄筋を適用できる。
【００２２】
本体部材１０は、一端に端面から形成される有底穴１１を有し、この内部は、雌ねじ部１２が形成され、雄ねじを有する他の部材と係合できる係合部となっている。コンクリート２５０内においては、図２で示すように有底穴１１の開口部はコンクリート２５０の表面部２５１側に開口するように、本体部材１０の有底穴１１側の端面が表面部２５１側に位置して装着される。これにより他の部材を雌ねじ部１２に接続して、コンクリート２５０側との固定をすることができる。
【００２３】
本体部材１０の有底穴１１が存在しない部分には、溝部１４が形成される。すなわち、溝部１４は、コンクリート２５０の表面部２５１に対して、有底穴１１より奥側に形成される。溝部１４は、図３に示されるように、本体部材１０の円柱の円形断面に対して、両側から円柱に食い込むように２つの溝を形成することができる。このとき、非溝部１５が溝部１４に対して対称の方向に形成される２つの突起の形状となりヘッド部材２０の周り止めの役割を果たすことができる。
【００２４】
ヘッド部材２０は、リング状の金属部材から形成され、リング部２１と突起部２２を有している。リング部２１は円状の形状であり、その外径は溝部１４以外の本体部材１０の外径より大きいものとなる。一例として、１．５倍以上にすること等があげられる。ヘッド部材２０の材質は、特に冷間加工が可能な鋼材を適用でき、例えばＳＳ材（一般構造用圧延鋼材）などを適用することができる。例えば、ＳＳ４００級の軟質の鋼材により冷間加工を行えば、材料の品質には問題が生じない。
【００２５】
ヘッド部材２０は、図１、３に示すように本体部材１０の溝部１４に入り込んで形成されている。このため、ヘッド部材２０は、本体部材１０の溝部１４に引っかかり、本体部材１０からヘッド部材２０が抜けることはない。さらに、ヘッド部材２０は、本体部材１０の溝部１４の全体に入り込んでいるため、非溝部１５がストッパとなり回転方向のがたつきがなく、しっかり固定されている。
【００２６】
ヘッド部材２０の突起部２２は、中心と対称の位置で周囲の外側２カ所に形成され、リング部２１の外径よりも外側へ突出している。この突起部２２は後述する製造方法により形成される。また、ヘッド部材２０の突起部２２は、本体部材１０の非溝部１５と本体部材１０の中心からみて同じ方向に形成されている。形状は外側に頂点がある三角状の形状である。この突起部２２により、コンクリート２５０に対して周り止めの役割を果たすことができる。
【００２７】
このように、インサートアンカー１は、ヘッド部材２０がはみ出て構成されているため、ヘッド部材２０が抵抗となり、インサートアンカー１をコンクリート２５０の表面部２５１側に引っ張っても、インサートアンカー１は容易に抜けることがなく、高い強度を保つことができる。ヘッド部材２０の装着時の外径は、強度により選択でき、例えば、建築学会指針における、アンカーに引き抜き力が作用した場合に、ヘッド部材はコンクリート強度の６倍の支圧応力度が発生しても変形しないという求めにも応じることができる。
【００２８】
図４と５は、本発明におけるインサートアンカー１の本体部材１０の製造方法を示し、図４は、長手方向の断面図、図５は、溝部１４における平面方向の断面図を示す。
【００２９】
図４に示すように、溝用型１００を２つ用いて、両方から冷間でプレス加工することにより、本体部材１０が押されて変形し、本体部材１０の両側に溝部１４がそれぞれ形成される。このとき、溝用型１００の厚さは、溝部１４の本体部材１０長手方向の幅となり、この幅は、後述する加工によりヘッド部材２０（リング部材２０’）が入り込める厚さとなっている。このとき、例えば、異形鉄筋であれば、プレスの荷重は大きいものになるが、この溝の形成において、材料の品質に影響を与える程のことはない。
【００３０】
図５に示すように、溝用型１００の形は、中央に凹状の円弧部１０１を有しており、その両端は型の進行方向に対して直角方向に形成された直線部１０２となっている。この円弧部１０１を両側から、本体部材１０を押しつけて塑性加工を行う。溝用型１００は溝部１４の成形時は、図５に示すように間隔Ｂをおいて止める。このとき、間隔Ｂが、非溝部１５の突起の幅となる。また、このときの２つの溝用型１００の円弧部１０１の底部同士の間隔Ｃは、本体部材１０の他の部分の厚さ（直径）Ｄよりも短く、溝部１４部分の本体部材１０の厚さとなる。
【００３１】
図６は、本発明におけるインサートアンカー１の本体部材１０に対するヘッド部材２０の装着時の製造方法を示す。ヘッド部材２０は、２つのヘッド部材用型１１０を両側から冷間でプレスによる塑性加工することにより形成される。ヘッド部材用型１１０は、中央に凹状の円弧部１１１を有しており、その両端は傾斜部１１２となっており、さらに、両側の傾斜部１１２の外側には、それぞれ、型の進行方向に直角方向の直線部１１３となっている。
【００３２】
図６の上側の図で示されるように、成形前のヘッド部材２０であるリング部材２０’は、一定の厚さを持ったドーナッツ状のリングプレートで内側に円状の孔２３’を有しており外周も円形である。リング部材２０’の厚さは溝部１４に対応している。リング部材２０’の円状の孔２３’に本体部材１０を通し、リング部材２０’を本体部材１０の溝部１４が形成された位置に配置する。すなわち、リング部材２０’の内径（円状の孔２３’の直径）は、本体部材１０が溝部１４の部分で入れる大きさになっている。具体的には、少なくとも本体部材１０の直径Ｄよりも大きいものとなる。さらには、非溝部１５が形成時にふくらむこともあるので、それが想定される場合は、非溝部１５の外端部間の距離よりも大きくするようにする。また、溝部１４はそれぞれヘッド部材用型１１０側を向いており、非溝部１５の周方向の位置は、型の進行方向に対して直角方向に配置されている。
【００３３】
図６の上側の図に示すように、ヘッド部材用型１１０を互いに近づける方向に押すと、２つのヘッド部材用型１１０の４つの傾斜部１１２がリング部材２０’の外周の４カ所で当たる。この状態から、さらに、ヘッド部材用型１１０を互いに近づけて押すと、リング部材２０’は内側にしぼんで、内側の孔２３’は、溝部１４に入り込んでいく。そうすることで、図６の下側の図に示すように、上記で説明したヘッド部材２０の形状となる。
【００３４】
このとき、傾斜部１１２の傾斜面は、リング部材２０’側に向けて形成されている。このため、傾斜部１１２により、リング部材２０’には、リング部材２０’の内側方向に向けて力がかかる。すなわち、ヘッド部材用型１１０が進行する方向である溝部１４側（図６の左右）から中心へ向かう力と、それと直行する非溝部１５側（図６の上下方向）からの中心へ向かう力がかかることになる。これにより、ヘッド部材２０は、溝部１４に入り込むことを可能となる。さらに、円弧部１１１によっても、溝部１４側（図６の左右）から中心へ向かう力がかかる。これらにより、ヘッド部材２０は、溝部１４全体に入り込むことを可能となり、本体部材１０に対してしっかり固定される。また、ヘッド部材２０の一部は、傾斜部１１２側に逃げてきて、突起部２２を形成する。
【００３５】
最終的には、ヘッド部材用型１１０は、一定距離Ｅをおいて終了となる。
【００３６】
傾斜部１１２の直線部１１３に対する角度θは、上述した、内側へ向かう力と、傾斜部１１２への逃げのバランスを考慮して決定される。例えば、θが大きすぎれば、角度がきつくなり、ヘッド部材２０の一部は、外側へ逃げなくなり、うまく形成することができない。また、θが小さすぎれば、外にヘッド部材２０の一部が逃げすぎて、溝部１４にヘッド部材２０が確実に入り込まなくなる可能性がある。
【００３７】
このように形成することで、インサートアンカー１を製造することができる。そして、製造されたインサートアンカー１をコンクリート打設前に予め設置して、コンクリートを流し込むことで、図２で例示するようにコンクリート２５０内に埋め込むことができる。そして、コンクリート２５０の表面部２５１から開口している有底穴１１内の雌ねじ部１２に雄ねじ部材９０等を接続して使用することができる。
【００３８】
実施例１におけるインサートアンカー１は、ヘッド部材２０が溝部１４内にしっかり入り込んでいる。このことにより、がたつきがなく、回転方向に対する強度も高いものとなる。また、基本的には内部に隙間がないため、コンクリートが入り込めない隙間内の空気によってさびが生じる等の弊害も防止することができる。
【実施例２】
【００３９】
図７は実施例２のアンカーボルト２のコンクリート内での装着例としての側面図を示す。実施例２では実施例１と異なる点について説明する。
【００４０】
実施例２のアンカーボルト２は、本体部材３０とヘッド部材２０により構成され、本体部材３０は、係合部として雄ねじ部３１を有している。雄ねじ部３１は、図７に示すようにコンクリート２５０の表面部２５１よりも表に出るようにコンクリート２５０内に配置する。これにより、直接取り付け相手に他の部材の接続が可能となる。それ以外の構成は、実施例１と同様であり、本体部材３０は、溝部１４や非溝部１５を有しており、これらは、実施例１と同様に加工される。ヘッド部材２０は、実施例１と同様に加工され本体部材３０に装着される。そして、製造されたアンカーボルト２をコンクリート打設前に予め設置して、コンクリートを流し込むことで、図７で例示するようにコンクリート２５０内に埋め込むことができる。
【実施例３】
【００４１】
図８は実施例３のインサートアンカーの斜視図を示す。図９は実施例３のインサートアンカーのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。図１０は、図９におけるＦ−Ｆ断面を示す。実施例３では、主に実施例１と異なる点について説明する。
【００４２】
実施例３のインサートアンカー３は、本体部材１０とヘッド部材４０とにより構成されており、ヘッド部材４０は、本体部材１０の周囲外側よりはみ出る部分を有して装着されている。具体的には、ヘッド部材４０は、本体部材１０に対して全周ではみ出ている部分を有している。ここで、実施例３は、ヘッド部材４０の形状が実施例１と異なり、本体部材１０の構成は実施例１と同様であり、本体部材１０の製造方法も図４、５と同様である。
【００４３】
ヘッド部材４０は、リング状の金属部材から形成され、全体的には一方向の両側が他と比べ長く形成された形状となり、リングがややつぶれたような形状である。ヘッド部材４０は、向かい合う２つの円弧形状である円弧部４１と、それらの円弧部を接続する２つの接続部４２を有している。接続部４２は、図１０に示すように曲面で接続されている。接続部４２の曲率は、円弧部４１の曲率よりも小さい曲率となっている。このようにヘッド部材４０は両側に長くなっているため、コンクリート２５０に対して周り止めの役割を果たすことができる。ヘッド部材４０の材質は、実施例１のヘッド部材２０と同様である。
【００４４】
ヘッド部材４０は、図１０に示すように本体部材１０の溝部１４に入り込んで形成されている。このため、本体部材１０からヘッド部材４０が抜けることはない。
【００４５】
このように、インサートアンカー３は、ヘッド部材４０がはみ出て構成されているため、ヘッド部材４０による抵抗により、インサートアンカー３をコンクリート２５０の表面部２５１側に引っ張っても高い強度を保つことができる。ヘッド部材４０の寸法は、実施例１と同様に強度により選択できる。
【００４６】
図１１は、実施例３におけるインサートアンカー３の本体部材１０に対するヘッド部材４０の装着時の製造方法を示す。ヘッド部材４０は、２つのヘッド部材用型１２０を両側から冷間でプレスによる塑性加工することにより形成される。ヘッド部材用型１２０は、中央に凹状の円弧部１２１を有しており、その両端は型の進行方向に直角方向に形成された直線部１２２となっている。円弧部１２１と直線部１２２の間は角部１２３が形成される。
【００４７】
図１１の上側の図で示されるように、成形前のヘッド部材４０であるリング部材２０’の形状は実施例１と同様であり、本体部材１０に対する設置も同様である。
【００４８】
図１１の上側の図に示すように、ヘッド部材用型１２０を互いに近づける方向に押すと、２つのヘッド部材用型１３０の４つの角部１２３がリング部材２０’の外周の４カ所で当たる。この状態から、さらに、ヘッド部材用型１２０を互いに近づけて押すと、リング部材２０’は内側にしぼんで、内側の孔２３’は、溝部１４に入り込んでいく。そうすることで、図１１の下側の図に示すように、上記で説明したヘッド部材４０の形状となる。
【００４９】
このとき、角部１２３は、本体部材１０より外側か本体部材１０の外端近傍で押す配置となっている。このため、円弧部４１は、溝部１４内に入り込んだあと、ある程度までは、中心よりも外側が押されて溝部１４内に沿って変形する。これにより、円弧部４１が溝部１４内に一定程度の範囲で入り込むことが可能となる。このとき、接続部４２においては、ある程度つぶれた形状となる。このことで、ヘッド部材４０は、本体部材１０に対してしっかり固定される。
【００５０】
最終的には、ヘッド部材用型１２０は、一定距離Ｇをおいて終了となる。このように形成することで、インサートアンカー３を製造することができる。そして、製造されたインサートアンカー３をコンクリート打設前に予め設置して、コンクリートを流し込むことで、図２で例示するようにコンクリート２５０内に埋め込むことができる。そして、コンクリート２５０の表面部２５１から開口している有底穴１１内の雌ねじ部１２に雄ねじ部材９０等を接続して使用することができる。
【００５１】
実施例３におけるインサートアンカー３は、実施例１におけるインサートアンカー１よりも、外側にはみ出る面積が大きい。このため、同じリング部材２０’に対しては、支圧面積が大きいため、引き抜き耐力が大きくなる。
【実施例４】
【００５２】
図１２は実施例４のアンカーボルトのコンクリート内での装着例としての側面図を示す。実施例４では実施例１〜３と異なる点について説明する。
【００５３】
実施例４のアンカーボルト４は、実施例２の本体部材３０と実施例３のヘッド部材４０により構成され、本体部材３０は、係合部として雄ねじ部３１を有しており、雄ねじ部３１は、図１２に示すようにコンクリート２５０の表面部２５１よりも表に出て構成されている。これにより、直接取り付け相手に他の部材の接続が可能となる。本体部材３０は、溝部１４や非溝部１５を有し、これらは実施例１と同様に加工される。ヘッド部材４０は、実施例３と同様に加工され本体部材３０に装着される。そして、製造されたアンカーボルト４をコンクリート打設前に予め設置して、コンクリートを流し込むことで、図１２で例示するようにコンクリート２５０内に埋め込むことができる。
【符号の説明】
【００５４】
１、３      インサートアンカー
２、４      アンカーボルト
１０、３０  本体部材
１１        有底穴
１２        雌ねじ部
１４        溝部
１５        非溝部
２０、４０  ヘッド部材
２１        リング部
２２        突起部
２０’      リング部材
２３’      孔
３１        雄ねじ部
４１        円弧部
４２        接続部
９０        雄ねじ部材
１００      溝用型
１０１      円弧部
１１０、１２０    ヘッド部用型
１１１、１２１    円弧部
１１２      傾斜部
１１３、１２２    直線部
１２３      角部
２５０      コンクリート
２５１      表面部
【要約】
【課題】コンクリート内でしっかり固定され品質のよいアンカー部材を提供することを目的とする。
【解決手段】コンクリート２５０内に埋め込んで使用するアンカー部材１において、棒状の本体部材１０と、本体部材１０に本体部材１０の周囲よりもはみ出る部分を有して装着されるヘッド部材２０とを備え、本体部材１０は溝部１４を有し、ヘッド部材２０は、本体部材１０に挿入されたリング状の部材２０’を外側から押し込んで変形させて溝部１４に入り込ませることにより本体部材１０にヘッド部材２０として装着されている。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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