(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを二次発泡させて熱成形する樹脂成形品の製造方法であって、
前記樹脂成形品が容器本体部と蓋部とを有する蓋付容器で、該蓋付容器が、前記容器本体部と前記蓋部とが連続している状態で作製され、前記蓋部で前記容器本体部の開口部を閉塞させるべく前記容器本体部との境界部分で前記蓋部が折り返されて用いられるものであり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、
前記押出発泡においてイソブタン、又は、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが発泡剤として用いられており、厚みが０．９ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で、坪量が７０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2以下であり、１１０℃に加熱した際の押出方向における最大収縮荷重が３．０Ｎ／５ｃｍ幅以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを用い、
且つ、少なくとも前記二次発泡前における前記イソブタンの含有量が１．５質量％以上３．０質量％以下で、前記ノルマルブタンの含有量が１．０質量％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを用いて前記熱成形を実施することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートが二次発泡されて熱成形された樹脂成形品であって、
容器本体部と蓋部とを有する蓋付容器で、前記容器本体部と前記蓋部とが連続している状態で作製され、前記蓋部で前記容器本体部の開口部を閉塞させるべく前記容器本体部との境界部分で前記蓋部が折り返されて用いられるものであり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、
前記押出発泡においてイソブタン、又は、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが発泡剤として用いられており、厚みが０．９ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で、坪量が７０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2以下であり、１１０℃に加熱した際の押出方向における最大収縮荷重が３．０Ｎ／５ｃｍ幅以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられ、
且つ、少なくとも前記二次発泡前における前記イソブタンの含有量が１．５質量％以上３．０質量％以下で、前記ノルマルブタンの含有量が１．０質量％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられて前記熱成形が実施されたものであることを特徴とする樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の製造方法、及び、樹脂成形品に関し、より詳しくは、ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを二次発泡させて熱成形する樹脂成形品の製造方法、及び、このような製造方法によって製造される樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリスチレン系樹脂をベース樹脂としたポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）は、ポリスチレン系樹脂組成物の連続的な押出発泡によって長尺な帯状となるように製造されており、熱成形によって樹脂成形品を連続的に形成させるための原材料として利用されている。
【０００３】
より具体的には、発泡シートは、製造時にロール状に巻き取られて“原反ロール”などと呼ばれる状態で使用されている。
そして、食品用トレーなどの樹脂成形品を製造するのに際しては、原反ロールから前記発泡シートを繰り出してシート幅方向両端部をクランプと呼ばれる部材で把持しつつ加熱ゾーンと成形ゾーンとを有する熱成形機中を通過させて製品形状を形成させた後で該製品形状形成部分の外周に沿って電熱線で切断（ニクロムカット）したり、製品形状形成部分をトムソン刃型で打ち抜いたりするような工程が実施されている。
【０００４】
なお、このような熱成形における前記加熱ゾーンでの発泡シートの加熱は、続く、成形ゾーンで製品形状の形成された成形型に沿わせて発泡シートを変形させ得るように前記発泡シートを軟化させるためだけではなく、発泡シートを二次発泡させてその厚みを増大させることをも目的としており、この二次発泡における発泡状態を制御容易なものとするために、下記特許文献１にも示されているように押出発泡において用いた発泡剤を発泡シートにある程度残存させることが求められている。
【０００５】
この特許文献１にも記載されているように、一般的には、発泡剤の残存量は発泡シートが作製された後の日数の経過とともに減少するのに対してこれまでは発泡シートの製造時において発泡シートにどのような種類の発泡剤をどの程度残存させるかといったような検討しかなされておらず、実際の熱成形において発泡シートがどのような状態になっていれば良好な成形が行われるのかといった検討が十分にはなされてはいない。
そのため、従来の樹脂成形品は、熱成形時における二次発泡の挙動が十分安定しない状態で製造されているために確実に良品を得ることが難しく、歩留りの向上を図ることが困難な状況となっている。
【０００６】
ところで、発泡シートは、押出発泡によって作製される際に、押出方向や、押出方向と直交するシート幅方向に向けて延伸されたりするためにポリマーにある程度の配向を生じさせてしまっている場合が多く、二次発泡において熱収縮を生じる場合がある。
従来、樹脂成形品の形成に利用される発泡シートは、坪量が２００ｇ／ｍ2前後のものが主流であるが、近年、石油資源の消費量削減といった環境面や材料費の削減といった製造コスト面から坪量が１００ｇ／ｍ2前後の軽量な発泡シートを樹脂成形品の形成に利用する場面が増えてきている。
このような軽量な発泡シートを熱成形する際には、二次発泡における発泡の挙動や熱収縮の挙動が樹脂成形品の出来栄えに特に影響を与えやすいため樹脂成形品の歩留りの向上を図ることが特に困難な状況になっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−２１７７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記のような問題に鑑み、軽量なる発泡シートを利用しての樹脂成形品の製造における歩留り向上を図ることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記のような課題を解決するための樹脂成形品の製造方法に係る本発明は、ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを二次発泡させて熱成形する樹脂成形品の製造方法であって、容器本体部と蓋部とを有する蓋付容器で、前記容器本体部と前記蓋部とが連続している状態で作製され、前記蓋部で前記容器本体部の開口部を閉塞させるべく前記容器本体部との境界部分で前記蓋部が折り返されて用いられるものであり、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、前記押出発泡においてイソブタン、又は、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが発泡剤として用いられており、厚みが０．９ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で、坪量が７０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2以下であり、１１０℃に加熱した際の押出方向における最大収縮荷重が３．０Ｎ／５ｃｍ幅以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを用い、且つ、少なくとも前記二次発泡前における前記イソブタンの含有量が１．５質量％以上３．０質量％以下で、前記ノルマルブタンの含有量が１．０質量％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを用いて前記熱成形を実施することを特徴としている。
【００１０】
また、上記のような課題を解決するための樹脂成形品に係る本発明は、ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートが二次発泡されて熱成形された樹脂成形品であって、容器本体部と蓋部とを有する蓋付容器で、前記容器本体部と前記蓋部とが連続している状態で作製され、前記蓋部で前記容器本体部の開口部を閉塞させるべく前記容器本体部との境界部分で前記蓋部が折り返されて用いられるものであり、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、前記押出発泡においてイソブタン、又は、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが発泡剤として用いられており、厚みが０．９ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で、坪量が７０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2以下であり、１１０℃に加熱した際の押出方向における最大収縮荷重が３．０Ｎ／５ｃｍ幅以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられ、且つ、少なくとも前記二次発泡前における前記イソブタンの含有量が１．５質量％以上３．０質量％以下で、前記ノルマルブタンの含有量が１．０質量％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられて前記熱成形が実施されたものであることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば熱成形時に所定の発泡剤が発泡シートに所定量含有されているために、良好なる樹脂成形品を得られやすく、樹脂成形品の歩留り向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】製造例１において作製された納豆容器を示す概略平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法においては、ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させてなる発泡シートが用いられ、特に、前記押出発泡においてイソブタン、又は、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが発泡剤として用いられている発泡シートが用いられることが重要である。
また、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法においては、前記発泡シートを二次発泡させて熱成形が実施され、特に、前記二次発泡前における前記イソブタンの含有量が１．５質量％以上３．０質量％以下で、前記ノルマルブタンの含有量が１．０質量％以下となる発泡シートを用いて前記熱成形が実施されることが重要である。
【００１４】
まず、本実施形態において用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートについて説明する。
本実施形態においては、前記押出発泡によって長尺帯状に形成され、０．９ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の厚みを有し、７０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2以下の坪量を有する発泡シートが用いられる。
なお、本実施形態において上記のような特性を有する発泡シートを用いるのは、厚みが厚い発泡シートを用いて樹脂成形品を製造する場合などには比較的安定した品質のものが得られやすいのに対して厚みが薄い発泡シートや、坪量が小さな発泡シートにおいては、残存している発泡剤の量による二次発泡の挙動が当該発泡シートを用いて製造する樹脂成形品の強度などの特性や外観に影響を与えやすいためである。
従って、本発明の効果をより顕著なものとし得る点においては、発泡シートの厚みは１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、坪量は８０ｇ／ｍ2以上１２０ｇ／ｍ2以下であることが好ましい。
【００１５】
また、押出発泡において加えられる延伸によって発泡シートに分子配向が生じていると、二次発泡のために加えられる熱によって発泡シートに熱収縮が生じやすくなり、樹脂成形品の強度や外観に悪影響を及ぼすおそれを有する。
通常、熱成形においては、発泡シートの押出方向と直交する方向に相当するシート幅方向の両端部がクランプによって把持されることになるため、この方向において発泡シートにある程度の分子配向が生じていたとしてもクランプによって熱収縮が規制されることになる。
一方で、押出方向には規制が加えられ難いため、特に、この方向に分子配向を生じさせていない発泡シートを用いることが好ましく、本実施形態においては、押出方向が長手方向となる幅５ｃｍの短冊状試料を切り出して当該短冊状試料を１１０℃に加熱した際に、前記押出方向において生じる収縮力の最大値（最大収縮荷重）が３．０Ｎ以下となる発泡シートを用いる。なお、最大収縮荷重は、通常、０Ｎ／５ｃｍ以上の値となり、０．５Ｎ／５ｃｍ以上の値となる発泡シートが好適である。
【００１６】
このような発泡シートを形成させるための前記ポリスチレン系樹脂組成物としては、一般的な発泡シートを形成させる場合と同様のものを採用することができ、ベースポリマーとなるポリスチレン系樹脂、気泡調整剤、発泡剤などが含有されてなるものを採用することができる。
【００１７】
用いられる前記ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又はこれらの複数を組み合わせた共重合体等が挙げられる。
【００１８】
また、前記ポリスチレン系樹脂は、上記スチレン系単量体とこのスチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体との共重合体であってもよく、該ビニル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性単量体などが挙げられる。
【００１９】
なお、ポリスチレン系樹脂組成物には、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分を含有させても良く、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等のポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させてもよい。
【００２０】
前記気泡調整剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物などの粒子が挙げられる。
前記気泡調整剤としては、上記の内の一種だけを単独で用いても良く、二種以上を所望の割合で混合して用いてもよい。
【００２１】
前記発泡剤としては、イソブタンか、または、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンかのいずれかを採用することが重要である。
前記混合ブタンを採用する場合には、イソブタンとノルマルブタンとの混合割合を、例えば、９５：５〜５０：５０（イソブタン：ノルマルブタン）の範囲内のいずれかとすることが好ましい。
【００２２】
なお、プロパン、ノルマルペンタン、イソペンタンなどを本発明の効果が著しく損なわれない範囲において併用してもよく、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムなどの熱分解型の発泡剤を前記ポリスチレン系樹脂組成物に含有させても良い。
【００２３】
本実施形態における前記発泡シートは、上記のようなポリスチレン系樹脂組成物を一般的な押出発泡によって得られるものを採用することができ、例えば、押出機のシリンダー内でポリスチレン系樹脂組成物を溶融混練し、該溶融混練物を押出機の先端に取り付けたフラットダイやサーキュラーダイから吐出させて得られるものを採用することができる。
【００２４】
なお、前記に示したように、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法においては、前記発泡シートにイソブタンが１．５質量％以上３．０質量％以下含有され、前記ノルマルブタンが１．０質量％以下の含有量となっている状態で発泡シートを熱成形するため、この押出発泡直後においては、上記の割合以上の発泡剤を発泡シートに含有させておく必要がある。
この発泡剤の残存量は、ポリスチレン系樹脂組成物に含有させる発泡剤の量のみならず、押出時の樹脂温度や、押出後の冷却条件によって調整することができる。
また、この押出発泡におけるポリスチレン系樹脂組成物の吐出量、引取速度、及び、冷却条件等を調整することで、前記最大収縮荷重についても調整が可能である。
【００２５】
前記発泡シートが所定の発泡剤残存量となって熱成形に適したコンディションとなっているかどうかについては、発泡シートから切り出したサンプルをガスクロマトグラフなどの分析機器にかけることで確認することができる。
具体的には、発泡シート中の発泡剤残存量は、以下のようにして測定することができる。
【００２６】
（発泡剤残存量の測定方法）
発泡シートから切り出した試料１０〜２０ｍｇを２０ｍＬバイアル瓶に入れて精秤し、密閉してオートサンプラー付ガスクロマトグラフ（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製  ガスクロマトグラフ  「Ｃｌａｒｕｓ５００」、同社製ＨＳオートサンプラー「ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０）にセットし、１６０℃で２０ｍｉｎ加熱後、上部の空間の気体をとってＭＨＥ（Ｍｕｌｔｉｐｌｅ  Ｈｅａｄｓｐａｃｅ  Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）法にて定量分析を実施し発泡剤残存量を測定することができる。
なお、ここでいうＭＨＥ法とは、気固平衡にある気相ガスの放出を同じ試料瓶から２回測定して得られたピーク面積の減衰を利用する定量方法である。
また、具体的な測定条件は、下記のような条件とすることができる。
【００２７】
（測定条件）
カラム：Ｊ＆Ｗ社製ＤＢ−１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ）、カラム温度：初期温度５０℃で６ｍｉｎ保持後、４０℃／ｍｉｎの速度で昇温、２７０℃で１ｍｉｎ保持、入口温度：２００℃、検出温度：２５０℃、レンジ：２０、ベントガス：３０ｍＬ／ｍｉｎ（Ｈｅ）、追加ガス：５ｍＬ／ｍｉｎ（Ｈｅ）、ガス圧力：初期圧力１８ｐｓｉで１０ｍｉｎ保持後、０．５ｐｓｉ／ｍｉｎで１９．５ｐｓｉまで昇圧。
オートサンプラー条件：加熱温度１６０℃、加熱時間２０ｍｉｎ、加圧ガス圧２５ｐｓｉ、加圧時間１ｍｉｎ、ニードル温度１６０℃、トランスファーライン温度１８０℃、試料導入時間０．０８ｍｉｎ。
【００２８】
なお、発泡剤残存量の定量のための検量線は、標準ガスとして、イソブタンとノルマルブタンとをそれぞれ約１％含有する混合ガスを使用し、該標準ガスを希釈して得られるピーク面積の衰退に基づいて作成する。
【００２９】
なお、本実施形態においては、二次発泡の直前において上記のような発泡剤含有量を示す発泡シートを用いることが重要なものではあるが、仮に、夏場の気温が高いような状況においても、発泡剤の含有量は数時間程度では無視できる程度にしか変化しないため、例えば、熱成形に適したコンディションかどうかは、実際に熱成形に取り掛かる１２時間程度前に確認しても良い。
【００３０】
また、前記最大収縮荷重については、以下のような測定方法によって確認することができる。
幅５０（ｍｍ）×長さ１５０（ｍｍ）の短冊状試料を、長手方向が押出方向となるように発泡シートから切り出し、（株）オリエンテック製の引張試験機（テンシロン万能試験機「ＵＣＴ−１０Ｔ」）に付帯の恒温槽をセットし、該恒温槽内で前記引張試験機の上下のチャックが上下方向に１００ｍｍ離れた状態となるように配置して前記恒温槽内を１１０℃に加熱し、前記チャックに前記短冊状試料の長手方向両端部をすばやく挟み込んで引張試験機のロードセルが検知した最大の引張応力を最大収縮荷重として測定することができる。
【００３１】
このようにして所定状態になっていることが確認された発泡シートは、所定の温度で二次発泡させた後、プレス成形、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形などの成形型を用いた一般的な熱成形によって製品形状を形成させた後で、製品形状形成部分の外周に沿って電熱線で切断（ニクロムカット）したり、製品形状形成部分をトムソン刃型で打ち抜いたりして樹脂成形品へと成型加工することができる。
なお、上記のような発泡剤の残存が良好な樹脂成形品を歩留り良く得る上で重要なのは、前記イソブタンの残存量が、前記範囲（１．５〜３．０質量％）を超える量となっている場合には、イソブタンの可塑効果が過度に作用することにより、発泡シートを熱成形して得られる成形品に表面荒れが発生するおそれを有するためである。
また、前記範囲に満たない量となっている場合には、熱成型時に必要な二次発泡性を確保することが難しくなるためである。
【００３２】
また、ノルマルブタンが１．０質量％以下であることが重要なのは、仮に、イソブタンの含有量が上記範囲内であっても、このノルマルブタンを１．０質量％を超える割合で残存させると、ノルマルブタンは、イソブタンに比べてポリスチレン系樹脂に対する透過速度が高いためにガス置換が急激に進み発泡シートの表裏において二次発泡性を大きく異ならせ熱成型性が不安定になるおそれを有するためである。
【００３３】
また、前記最大収縮荷重を発泡シートの押出方向において３．０Ｎ以下としているのは、これ以上の最大収縮荷重が観測される発泡シートを用いて熱成形を実施した場合には、成形時に大きな張力が発生して製品形状を形成させた発泡シートに大きな残留応力を発生させてしまい、その後、製品形状形成部分をニクロムカットしたり、打ち抜いたりした後に応力が開放されて樹脂成形品に歪みが生じるおそれを有するためである。
【００３４】
例えば、フードパックや納豆容器などのように容器本体部と蓋部とが連続している状態で作製された後に、蓋部で容器本体部の開口部を閉塞させるべく容器本体部との境界部分で蓋部を折り返して用いられる蓋付容器においては、通常は、蓋部を折り返した際に容器本体部と蓋部との外縁が揃った状態になるように前記容器本体部の輪郭形状と、前記蓋部の輪郭形状とが蓋部と容器本体部との境界線に対して略線対称となるように作製されるが、前記のような残留応力を生じさせると容器本体部と蓋部の外縁が揃わない状態になってしまい不良品となってしまう場合がある。
本実施形態の製造方法によれば、フードパックや納豆容器などの樹脂成形品について上記のような不良が発生することを抑制することができ、歩留り向上を図ることができる。
即ち、このようにして製造される樹脂成形品は、品質の整ったものが容易に得られるという効果を奏する。
【００３５】
なお、ここでは詳述しないが、用いるポリスチレン系樹脂発泡シートや樹脂成形品の製造方法に関して上記例示以外に従来公知な事柄は、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において採用が可能である。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を、実施例を挙げて説明する。
坪量約１０５ｇ／ｍ2、厚み約１．２ｍｍ、幅１０４０ｍｍの発泡シートが巻回されてなる４種類の原反ロールを用いて納豆容器を作製した。
この４つの原反ロールを構成している発泡シートの諸特性を調べたところ下記表１に示す通りであった。
【００３７】
【表１】
0005608620.tif 000002
【００３８】
これらの原反ロールを用いて作製した納豆容器は、寸法精度が高く、且つ、蓋部と容器本体部との位置ずれも少なく、高い歩留まりで製造可能なものであった。
このことからも本発明によれば、特に問題の生じやすい坪量の小さな発泡シートを用いた場合であっても、樹脂成形品の製造における歩留り向上を図り得ることがわかる。
【００３９】
（製造例１）
厚み１．１３ｍｍで坪量が１１５ｇ／ｍ2の原反ロールを用いて、図１（概略平面図）に示すような納豆容器を作製した。
具体的には、９．８ｃｍ×９．８ｃｍの正方形の蓋部１０と、８．２ｃｍ×８．２ｃｍの開口を有する深さ２．５ｃｍの収容凹部２１が中央部に形成された平面視における外形が９．８ｃｍ×９．８ｃｍの容器本体部２０とが幅０．５ｃｍ（長さ９．８ｃｍ）の連設部３０を介して連設されてなる納豆容器１を作製した。
【００４０】
なお、この製造例１の納豆容器１には、連設部３０と容器本体部２０との境界に沿って折り目３１が形成されているとともに連設部３０と蓋部１０との境界に沿ってミシン目３２が形成されており、該納豆容器１は、この折り目３１やミシン目３２において折り曲げを行って、前記蓋部１０の外縁を前記容器本体部２０の外縁に揃えるようにして当該蓋部１０を容器本体部２０に重ね合わせて前記収容凹部２１に蓋をし得るように形成されている。
【００４１】
この納豆容器１の形成に利用した原反ロールについて測定した押出方向における最大収縮荷重（ａｔ １１０℃）は、２．０４Ｎ／５ｃｍであった。
また、蓋部１０と容器本体部２０とを重ね合わせた際の位置ズレは、０．４ｍｍであった。
【００４２】
また、用いた原反ロールと、納豆容器１の容器本体部２０の底部２２からそれぞれ採取した１０〜３０ｍｇの試料について、イソブタンとノルマルブタンとの定量を行った。
具体的には、試料を２０ｍｌ専用ガラスバイアルに精秤密封し、パーキンスエルマー社製ヘッドスペースサンプラー「ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘＨＳ４０」にセットし、１６０℃で２０分間加熱後、パーキンスエルマー社製ガスクロマトグラフ「Ｃｌａｒｕｓ５００ＧＣ」（検出器：ＦＩＤ）を用いてＭＨＥ法にて定量した。
ヘッドスペースサンプラーにおける測定条件は、ニードル温度１６０℃、試料導入時間０．０８分、トランスファーライン温度１８０℃とした。ガスクロマトグラフにおける測定条件は、カラムをＪ＆Ｗ社製ＤＢ−１（０．２５ｍｍφ×６０ｍ、膜厚１μｍ、カラム温度：５０℃で６分間、４０℃／分で２５０℃まで昇温、２５０℃で１分３０秒間）、キャリアガスをヘリウム（導入条件：１８ｐｓｉで１０分間、０．５ｐｓｉ／分で２４ｐｓｉまで増量）、注入口温度を２００℃、検出器温度を３１０℃、レンジ＝２０、Ａｔｔ＝１とした。
【００４３】
（製造例２）
厚み１．２３ｍｍで坪量が１０５ｇ／ｍ2の原反ロールを用いて９．６ｃｍ×９．６ｃｍの正方形の蓋部と、８．２ｃｍ×８．２ｃｍの開口を有し、深さ２．８ｃｍの収容凹部が中央部に形成された平面視における外形が９．６ｃｍ×９．６ｃｍの容器本体部とが幅０．６ｃｍの連設部を介して連設されてなる納豆容器を作製した。
製造例１と同様に評価を行ったところ、この製造例で用いた原反ロールについて測定した押出方向における最大収縮荷重（ａｔ １１０℃）は、１．１２Ｎ／５ｃｍであった。
また、蓋部と容器本体部を重ね合わせた際の位置ズレは０．２ｍｍであった。
【００４４】
（製造例３）
厚み１．１３ｍｍで坪量が１０５ｇ／ｍ2の原反ロールを用いて９．７ｃｍ×９．７ｃｍの正方形の蓋部と、８．２ｃｍ×８．２ｃｍの開口を有し深さ２．８ｃｍの収容凹部が中央部に形成された平面視における外形が９．７ｃｍ×９．７ｃｍの容器本体部とが幅０．６ｃｍの連設部を介して連設されてなる納豆容器を作製した。
製造例１と同様に評価を行ったところ、この製造例で用いた原反ロールについて測定した押出方向における最大収縮荷重（ａｔ １１０℃）は、２．１９Ｎ／５ｃｍであった。
また、蓋部と容器本体部を重ね合わせた際の位置ズレは０．６ｍｍであった。
【００４５】
（製造例４）
厚み１．２９ｍｍで坪量が１０５ｇ／ｍ2の原反ロールを用いて９．７ｃｍ×９．７ｃｍの正方形の蓋部と、８．２ｃｍ×８．２ｃｍの開口を有し深さ２．７ｃｍの収容凹部が中央部に形成された平面視における外形が９．７ｃｍ×９．７ｃｍの容器本体部とが幅０．５ｃｍの連設部を介して連設されてなる納豆容器を作製した。
製造例１と同様に評価を行ったところ、この製造例で用いた原反ロールについて測定した押出方向における最大収縮荷重（ａｔ １１０℃）は、２．１２Ｎ／５ｃｍであった。
また、蓋部と容器本体部を重ね合わせた際の位置ズレは０．５ｍｍであった。
【００４６】
各製造例の納豆容器の評価結果をブタン含有量とともに下記表２に示す。
【表２】
0005608620.tif 000003
【００４７】
上記のように製造例の納豆容器は、蓋部と容器本体部との位置ずれも少なく、寸法精度が高く、高い歩留まりで製造可能なものであった。
【図１】
0005608620.tif 000004