(57)【要約】  プラズマディスプレイパネルの背面パネル（２）において、隔壁部（２３Ａ）と、その側面に隔壁材料と蛍光体材料を混合形成した発光隔壁部（６６）と、発光隔壁部を覆うように形成した蛍光体材料の蛍光体部（２４Ａ）とを備えて、隔壁部と発光隔壁部とで隔壁（２３）を、蛍光体部と発光隔壁部とで蛍光体層（２４）を構成している。
2008053832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、
前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、
隔壁材料と蛍光体材料とを混合させた材料で、前記アドレス電極の位置に対応した前記隔壁部形成層上の位置に発光隔壁部形成層を形成する発光隔壁部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧して前記隔壁を成形する成形ステップと、
前記成形型を、前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁部形成層と前記発光隔壁部形成層とを焼成固化して、隔壁部と発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する請求項３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、
前記成形型を、前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である請求項３〜請求項６のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記隔壁の形状を反転した凹部を有する成形型の前記凹部の一方の側面部に、隔壁材料と発光補助材料とを含む発光補助材料組成物を塗布する発光補助材料層形成ステップと、
前記凹部の中央部の空隙に隔壁材料組成物を充填する隔壁部形成層形成ステップと、
前記成形型の上に前記基板を接触させて前記基板と前記隔壁材料組成物とを接着させる接触ステップと、
前記発光補助材料組成物と前記隔壁材料組成物とを硬化する硬化ステップと、
前記成形型を、前記発光補助材料組成物及び前記隔壁材料組成物から離型する離型ステップと、
前記隔壁材料組成物と前記発光補助材料組成物とを焼成固化して、前記隔壁材料組成物により隔壁部を形成するとともに前記発光補助材料組成物により発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項８又は請求項９に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
前記発光補助材料層形成ステップの前に、
前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、
充填された前記隔壁材料組成物と前記凹部の前記側面部との間に発光補助材料層形成用間隙を形成する間隙形成ステップと、
をさらに有するとともに、
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に挿入するように塗布する請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】
前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第１の成形型と前記第１の成形型内に嵌合挿入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第２の成形型とで構成し、前記第２の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、
その後、前記第２の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１３】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第２の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１４】
前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも１つを含む請求項８，９，１１〜１３のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、特に背面パネルの隔壁の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高品位テレビジョン画像を大画面で表示するためのディスプレイ装置として、プラズマディスプレイパネル（以降、ＰＤＰと記す）を用いたディスプレイ装置への期待が高まっている。【０００３】
ＰＤＰは、前面パネルと背面パネルとを対向配置して周辺部を封着部材によって封着した構造であり、両パネル間に形成された放電空間にはネオン及びキセノンなどの放電ガスが封入されている。前面パネルはガラス基板の一方の面に形成された走査電極と維持電極とからなる表示電極対と、これらの電極を覆う誘電体層及び保護層とを備えている。背面パネルはガラス基板の片面に表示電極対と直交する方向にストライプ状に形成された複数のアドレス電極と、これらのアドレス電極を覆う下地誘電体層と、放電空間をアドレス電極毎に区画する隔壁と、隔壁の側面と下地誘電体層上に順次、塗布された赤色、緑色、青色の蛍光体層とを備えている。【０００４】
表示電極対とアドレス電極とは直交していて、その交差部が放電セルになる。これらの放電セルはマトリクス状に配列され、表示電極対の方向に並ぶ赤色、緑色、青色の蛍光体層を有する３個の放電セルがカラー表示のための画素になる。ＰＤＰは順次、走査電極とアドレス電極間、及び走査電極と維持電極間に所定の電圧を印加してガス放電を発生させ、そのガス放電によって生じる紫外線で蛍光体層を励起して可視光を発光させることによりカラー画像を表示している。【０００５】
近年、ＰＤＰの高精細化に伴って放電セルの微細化が必要である。放電セルのサイズが小さくなると、放電空間が小さくなり発光輝度が低下するという課題が発生する。所定の放電セルのサイズで発光輝度を向上させるために、隔壁幅を狭くする試みがなされているが、隔壁の幅を狭くしすぎると、隣接するセル間で誤放電が発生しやすくなるとともに隔壁の強度が低下する。また、放電セル内壁に形成する蛍光体層を厚く塗布することによって、発光輝度が向上させる試みがなされているが、蛍光体の厚みを増大させると放電空間がより小さくなり、放電電圧が高くなる。【０００６】
前記のような発光輝度の低下に対して、蛍光体を含有した感光性の隔壁材料を用いて隔壁全体に蛍光体を含有させて実効的な蛍光体厚みを大きくする例が開示されている（例えば、特許文献１参照）。【０００７】
一方、隔壁表面に反射層を形成して放電セルの発光輝度を向上させる目的で、基板上に第１の隔壁材料であるガラスペースト層を形成し、その表面にチタニア粉末やジルコニア粉末を含有する白色の第２の隔壁材料であるガラスペースト層を形成した後、第２のガラスペースト層の表面から隔壁成形用の金型を押圧して、両方のガラスペースト層を塑性変形させて隔壁を形成する例が開示されている（例えば、特許文献２参照）。【０００８】
【特許文献１】特開平１１−１９１３６８号公報
【特許文献２】特開平１１−２１３８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、近年の高精細化に伴い、隔壁のアスペクト比が大きくなり、特許文献１に記載の方法で隔壁を形成すると強度が不足するといった課題や工程数が多く製造プロセスが煩雑になるなどの課題が発生する。一方、隔壁表面に反射層を形成する特許文献２に記載の方法では、微細放電セルでの輝度向上を満足することができないといった課題を有している。【００１０】
本発明は、このような課題を解決し、高精細度表示と高輝度表示が可能な微細放電セルを形成する隔壁を高精度、低コストで実現できるＰＤＰとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するため、以下のように構成している。【００１２】
本発明の第１態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、
前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネルを提供する。【００１３】
このような構成によれば、微細放電セルであっても隔壁強度を有した隔壁を実現し、さらに高輝度なＰＤＰを実現することができる。【００１４】
本発明の第２態様によれば、前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である第１の態様に記載のプラズマディスプレイパネルを提供する。
このような構成によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。【００１５】
本発明の第３態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、
隔壁材料と蛍光体材料とを混合させた材料で、前記アドレス電極の位置に対応した前記隔壁部形成層上の位置に発光隔壁部形成層を形成する発光隔壁部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧して前記隔壁を成形する成形ステップと、
前記成形型を、前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁部形成層と前記発光隔壁部形成層とを焼成固化して、隔壁部と発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、成形ステップにおいて、隔壁材料のみよりなる隔壁部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る隔壁を容易に製造できる。【００１６】
本発明の第４態様によれば、前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する第３の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、隔壁のコア部の材料と発光隔壁部形成層とが混じりあうことなく、隔壁のコア部の側面の全面にわたって発光隔壁部を形成することができる。【００１７】
本発明の第５態様によれば、前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、
前記成形型を、前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む第４の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、１回の成形ステップだけで、隔壁材料のみよりなるコア部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部と、蛍光体材料のみの蛍光体部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る放電セルを製造できる。【００１８】
本発明の第６態様によれば、前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する第５の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、成形過程において発光隔壁部形成層の側面の全面にわたって蛍光体部形成層を形成することが可能となる。【００１９】
本発明の第７態様によれば、前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である第３〜６のいずれか１つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。【００２０】
本発明の第８態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記隔壁の形状を反転した凹部を有する成形型の前記凹部の一方の側面部に、隔壁材料と発光補助材料とを含む発光補助材料組成物を塗布する発光補助材料層形成ステップと、
前記凹部の中央部の空隙に隔壁材料組成物を充填する隔壁部形成層形成ステップと、
前記成形型の上に前記基板を接触させて前記基板と前記隔壁材料組成物とを接着させる接触ステップと、
前記発光補助材料組成物と前記隔壁材料組成物とを硬化する硬化ステップと、
前記成形型を、前記発光補助材料組成物及び前記隔壁材料組成物から離型する離型ステップと、
前記隔壁材料組成物と前記発光補助材料組成物とを焼成固化して、前記隔壁材料組成物により隔壁部を形成するとともに前記発光補助材料組成物により発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、焼成後の隔壁の表面部に露出する発光補助材料（発光隔壁部）によって輝度が向上し、かつ隔壁の中央部は隔壁材料のみから構成されるため、隔壁自身の強度は十分確保できる。【００２１】
本発明の第９態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、発光補助材料組成物を凹部の一方の側面部に塗布する発光補助材料形成ステップにおいて、撥油性を有する凹部底面部との反発のため、精度良く側面部のみに塗布することができる。【００２２】
本発明の第１０態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第８又は９の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、発光補助材料形成ステップにおいて発光補助材料組成物は、凹部の側面部となじみやすいため、安定した側面部への塗布が可能になる。【００２３】
本発明の第１１態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップの前に、
前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、
充填された前記隔壁材料組成物と前記凹部の前記側面部との間に発光補助材料層形成用間隙を形成する間隙形成ステップと、
をさらに有するとともに、
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に挿入するように塗布する第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
この製造方法により、隔壁の中央部へ確実に隔壁材料を形成することができ、隔壁強度を高めることができる。【００２４】
本発明の第１２態様によれば、前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第１の成形型と前記第１の成形型内に嵌合挿入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第２の成形型とで構成し、前記第２の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、
その後、前記第２の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
この製造方法により、発光補助材料形成ステップにおいて、発光補助材料組成物は第２の成形型によって凹部の一方の側面部に確実に塗布され、凹部の底部や凹部の相対する反対側の側面部に塗布されにくくなり、精度よく斜面のみに塗布することができる。【００２５】
本発明の第１３態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第２の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第１２の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような構成によれば、凹部を形成する第２の成形型の表面に撥油性処理を施されてなることで、発光補助材料形成ステップにおいて凹部の一方の側面部に塗布される発光補助材料組成物は、第２の成形型の表面と反発するため、凹部の相対する反対側の側面部に塗布されにくくなり、精度良く斜面のみに塗布することができる。【００２６】
本発明の第１４態様によれば、前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも１つを含む第８，９，１１〜１３のいずれか１つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、蛍光体層の発光をより確実に補助することで、高輝度なＰＤＰを製造することが可能になる。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように本発明によれば、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、当該部分が、隔壁としての機能と蛍光体としての機能の両方の機能を持つことができて、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられるＰＤＰの隔壁構造及びその製造方法を実現し、高精度で高輝度の微細放電セルを有するＰＤＰを実現することができる。また、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、隔壁材料で構成される部分（隔壁）と蛍光体材料で構成される部分（蛍光体層）との間での剥離を抑制する効果を期待することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、【００２９】
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図であり、
【図１Ｂ】図１Ｂは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの放電セルの拡大断面図であり、
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図２Ｃ】図２Ｃは、図２Ｂの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図２Ｄ】図２Ｄは、図２Ｃの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図２Ｅ】図２Ｅは、図２Ｄの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図２Ｆ】図２Ｆは、図２Ｅの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図３】図３は、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの発光隔壁部形成層中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図であり、
【図４Ａ】図４Ａは、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図４Ｂ】図４Ｂは、図４Ａの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図４Ｃ】図４Ｃは、図４Ｂの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図４Ｄ】図４Ｄは、図４Ｃの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図５】図５は、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図であり、
【図６Ａ】図６Ａは、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｂ】図６Ｂは、図６Ａの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｃ】図６Ｃは、図６Ｂの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｄ】図６Ｄは、図６Ｃの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｅ】図６Ｅは、図６Ｄの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｆ】図６Ｆは、図６Ｅの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｇ】図６Ｇは、図６Ｆの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図６Ｈ】図６Ｈは、図６Ｇの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ａ】図７Ａは、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｂ】図７Ｂは、図７Ａの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｃ】図７Ｃは、図７Ｂの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｄ】図７Ｄは、図７Ｃの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｅ】図７Ｅは、図７Ｄの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｆ】図７Ｆは、図７Ｅの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図７Ｇ】図７Ｇは、図７Ｆの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ａ】図８Ａは、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｂ】図８Ｂは、図８Ａの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｃ】図８Ｃは、図８Ｂの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｄ】図８Ｄは、図８Ｃの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｅ】図８Ｅは、図８Ｄの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｆ】図８Ｆは、図８Ｅの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｇ】図８Ｇは、図８Ｆの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｈ】図８Ｈは、図８Ｇの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図であり、
【図８Ｉ】図８Ｉは、図８Ｈの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。
以下、図面を参照して本発明における第１実施形態を詳細に説明する。【００３１】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。【００３２】
（第１の実施の形態）
図１Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル１と背面パネル２との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル１１を備え、各放電セル１１の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。【００３３】
前面パネル１を構成する前面基板１０上には、誘電体層１２及び保護層１３で覆われた走査電極１４と維持電極１５とより構成される表示電極対１６が平行に複数配列されている。表示電極対１６は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。【００３４】
他方、背面パネル２を構成する背面基板２０上には、表示電極対１６に直交する方向に下地誘電体層２１に覆われた複数のアドレス電極２２が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極２２の間には、放電セル１１をアドレス電極２２毎に区画するための隔壁２３が設けられている。さらに、下地誘電体層２１上と隔壁２３の側面には蛍光体層２４が形成されている。【００３５】
一方、図１Ａには図示していないが、図１Ｂに示すように、隔壁２３と蛍光体層２４との間に発光隔壁部６６を有し、発光隔壁部６６は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されている。前記隔壁２３は、隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ａと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３の側面に形成された発光隔壁部６６の前記隔壁材料の部分とより構成している。【００３６】
前記蛍光体層２４は、前記発光隔壁部６６の前記蛍光体材料の部分と、前記発光隔壁部６６を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ａとより構成している。
なお、隔壁部２３Ａと前記発光隔壁部６６と蛍光体部２４Ａとの３つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、本実施形態を理解しやすくするため、図１Ａ及び図１Ｂなどにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ａを覆うように発光隔壁部６６を隔壁部２３Ａに形成しており、発光隔壁部６６と隔壁部２３Ａとの間には明瞭な境界がある。また、発光隔壁部６６と蛍光体部２４Ａとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ａは隔壁本体部分として機能し、前記発光隔壁部６６は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ａは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光隔壁部６６は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光隔壁部６６は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。【００３７】
放電セル１１には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンやキセノンなどが封入されている。そして、放電セル１１内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層２４（すなわち、発光隔壁部６６の蛍光体材料と、蛍光体部２４Ａの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、ＰＤＰは、マトリクス状に配列された放電セル１１が画像表示領域を構成し、前面基板１０の対向する表面及び背面基板２０の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。【００３８】
一例として、隔壁２３は、例えば、台形断面形状の高さ１２０μｍ、上底が３５μｍ、下底が５０μｍ、ピッチ２２０μｍとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなく、さらに隔壁２３の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型１３１の基体としては、特に制限はなく、プラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。【００３９】
次に、背面パネル２の製造方法について詳細に説明する。図２Ａ〜図２Ｆは本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。
図２Ａは、アドレス電極２２が形成された背面基板２０上に、隔壁材料より形成される隔壁部２３Ａを隔壁２３の一部として形成するための隔壁部形成層３２を塗布形成する工程を示す。背面基板２０上にアドレス電極２２をストライプ状に複数本形成した後、ガラスペーストより構成されるペースト状の隔壁材料を、アドレス電極２２を覆うように背面基板２０上に均一に塗布し、隔壁部形成層３２を形成する。隔壁部形成層３２は、隔壁部２３Ａと下地誘電体層２１の形成に必要な量を満たす厚さに形成する。隔壁材料の塗布方法としては、ダイコート又はスクリーン印刷法などが用いられる。一例として、隔壁材料としてのガラスペーストの粘度が１Ｐａ・Ｓから５００Ｐａ・Ｓの範囲であると、隔壁部２３Ａを形成しやすい。
隔壁２３を構成する隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。【００４０】
次に、前記隔壁部塗布形成する工程に続いて、図２Ｂに示すように、発光隔壁部６６の隔壁材料の部分が隔壁２３の一部として形成されるとともに発光隔壁部６６の蛍光体材料の部分が蛍光体層２４の一部として形成されるように、隔壁部形成層３２上に、ガラスペーストに蛍光体粉末を分散させたペースト状の蛍光体含有隔壁材料を塗布して、発光隔壁部６６を形成するための発光隔壁部形成層３３を形成する工程を行なう。発光隔壁部形成層３３は、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体をそれぞれ別々に含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料で形成された赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂより構成されている。赤色、緑色、青色用の放電セル１１に対応して、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体を含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料をディスペンサ法又はスクリーン印刷法などによって、順次、ストライプ状に塗布して、赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂが形成される。なお、各色のストライプ間のギャップは、完成後の隔壁２３の幅未満に設定する。また、本発明の第１の実施の形態では隔壁２３をストライプ形状としているが、「井桁」形状（「＃」形状）の隔壁でも対応可能である。なお、「井桁」形状（「＃」形状）の隔壁でも、発光色が同じ放電セルがストライプ状に形成されている場合は、蛍光体含有隔壁材料をストライプ状に塗布してもよい。
蛍光体含有隔壁材料は、蛍光体材料と隔壁材料とを含んでおり、それ以外に、溶媒、及び、有機性添加物などで構成されている。隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。蛍光体材料を具体的に例示する。青色蛍光体材料としては、ＺｎＳ：Ａｇ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、若しくは、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２６：Ｅｕなどの蛍光体材料がある。緑色蛍光体材料としては、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ、若しくは、ＹＢＯ３：Ｔｂなどの蛍光体材料がある。赤色蛍光体材料としては、Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ、Ｚｎ３（ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、若しくは、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕなどの蛍光体材料がある。【００４１】
発光隔壁部形成層３３の厚みが薄いと、隔壁部２３Ａの壁の両側面に形成される発光隔壁部６６の厚みも薄くなり、隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６とを併せた隔壁２３としての強度が低下しすぎる可能性がある。よって、発光隔壁部６６の厚みが、完成後の隔壁２３の頂部と底部の中間位置において、５μｍ以上の厚みになるように、発光隔壁部形成層３３の塗布厚を制御することが望ましい。【００４２】
次いで、前記発光隔壁部形成層３３を形成する工程に続いて、図２Ｃは、背面基板２０の隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３上に、透光性の成形型３４を押し当てて、成形型３４の形状を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３に転写する工程を示す。成形型３４は、少なくとも、画像表示領域では隔壁２３の反転形状、つまり隔壁２３の部分が雌型凹部３５に形成されているとともに、放電セル１１の反転形状、つまり放電セル１１の部分が雄型凸部３４Ａに形成されている。但し、完成したＰＤＰの隔壁２３は焼成固化した状態であるため、成形型３４の雌型凹部３５の形状（言い換えれば、雄型凸部３４Ａの形状）は、隔壁２３の成形後の焼成による収縮を考慮した寸法となっている。成形型３４を、図２Ｂに示す発光隔壁部形成層３３までが形成された背面基板２０に対して、成形型３４の雌型凹部３５の中心が背面基板２０の隣接するアドレス電極２２間の部分の中心に位置するように（言い換えれば、各雄型凸部３４Ａの中心が背面基板２０の各アドレス電極２２の中心に位置するように）位置合わせして、押圧部材８０により成形型３４を基台８１上の背面基板２０に図２Ｃの矢印の方向に押圧することにより、背面基板２０の所定の位置に隔壁２３と放電セル１１を形成することができる。【００４３】
成形型３４を背面基板２０に押し付けることにより、成形型３４の雄型凸部３４Ａの端面が隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３を押圧して、成形型３４の雌型凹部３５の側壁に沿って雌型凹部３５内に向けて、隔壁部形成層３２を形成する材料及び発光隔壁部形成層３３を形成する材料が流動する。本発明の第１の実施の形態では、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。【００４４】
隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３のそれぞれの応力印加による流動性は、材料中への樹脂材料の配合比率の調整によって、それぞれ制御が可能である。このように、発光隔壁部形成層３３を形成する材料と隔壁部形成層３２を形成する材料との間で流動性を異ならせるように構成する結果、本発明の第１の実施の形態では、成形型３４の押圧によって、成形型３４の雌型凹部３５の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層３３を形成する材料よりも、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動変形しやすくなる。そのため、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動して、隔壁コア部３６を形成するように変形して、雌型凹部３５に、雌型凹部３５の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６の周囲及び放電セル１１の底面に位置するように成形される。したがって、成形型３４の押圧によって、隔壁部形成層３２と発光隔壁部形成層３３とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色の発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。【００４５】
したがって、雌型凹部３５内の中心部分には、隔壁部形成層３２のみの隔壁コア部３６が形成され、雌型凹部３５の表面側すなわち隔壁コア部３６の両側壁部及び放電セル１１の底面には、それぞれ異なる色の蛍光体材料と隔壁材料とを含有しかつ焼成後の発光隔壁部６６を形成するための、焼成前の発光隔壁部形成層３３すなわちベース発光隔壁部３７が形成されている。すなわち、隔壁コア部３６と隔壁コア部３６を覆うベース発光隔壁部３７とが形成されることにより、焼成後の隔壁２３を形成するための、焼成前の隔壁形成層すなわちベース隔壁３８を形成することができる。発光隔壁部形成層３３を形成する材料は、応力印加による流動性が小さいため、ベース発光隔壁部３７は、ベース隔壁３８の頂部に向かうにつれて膜厚が薄くなる。また、ベース発光隔壁部３７は、ベース隔壁３８の頂部に向うにつれてガラスペーストより構成される隔壁材料の割合が多くなり、ベース隔壁３８の頂部近傍には隔壁材料のみが充填されるように、発光隔壁部形成層３３の材料を調整してもよい。すなわち、発光隔壁部形成層３３の材料中において、蛍光体材料と比べて隔壁材料の流動性が大きくなるように材料を調整してもよい。【００４６】
一方、ベース隔壁３８に蛍光体含有量が多いほど、放電セル１１での発光輝度の向上は期待できるが、隔壁２３としては蛍光体含有量が多いほど、隔壁２３の強度は低下する。本発明の第１の実施の形態では、発光隔壁部形成層３３の隔壁材料と蛍光体材料との混合割合を、発光隔壁部形成層３３の材料全体の重量に対して蛍光体材料が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％となるように調整し、微細化放電セル１１において発光輝度が比較的高く、実用に耐えられる隔壁強度、弾性率を有する隔壁２３を実現している。すなわち、蛍光体含有量が４２ｗｔ％より少ないと、放電セル１１での発光輝度の向上が期待できない一方、蛍光体含有量が６７ｗｔ％を超えると、隔壁２３の強度が低下しすぎるため好ましくない。そこで、蛍光体含有量が４２ｗｔ％以上とすることにより、放電セル１１での発光輝度の向上を期待することができる一方、蛍光体含有量を６７ｗｔ％以下とすることにより、実用に耐えられる隔壁２３の強度及び弾性率を有することができる。
また、前記ベース隔壁３８が形成されると同時的に、成形型３４の雄凸部３４Ａと背面基板２０との間には、隔壁部形成層３２を形成する材料のうち、隔壁コア部３６を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層３２を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層２１を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層３９を形成している。ベース下地誘電体層３９は、少なくともアドレス電極２２を覆う厚さに形成されている。【００４７】
次いで、前記成形型転写工程に続いて、図２Ｄは、透光性の成形型３４を背面基板２０から離型する前に、成形型３４により成形されたそれぞれの層（隔壁コア部３６、ベース発光隔壁部３７、ベース下地誘電体層３９）を硬化、収縮させて、背面基板２０から成形型３４を離型しやすくするための露光工程について示している。成形型３４により隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３からそれぞれ成形された、隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７とベース下地誘電体層３９と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とを、成形型３４を透過する近紫外線又は可視光で露光する。成形型３４により成形されたベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）は比較的厚いので、硬化のために強い光源と比較的長い露光時間を要する。また、隔壁部形成層３２を形成していた材料（ベース発光隔壁部３７の一部を構成する隔壁材料）は、硬化すると収縮するので、この収縮した分だけ、ベース隔壁３８と成形型３４の雄凸部３４Ａとの間に間隙が生じる。ここでは、露光により硬化させることで説明したが、熱処理による乾燥で硬化させてもよい。一例として、露光出力は１５ｍＷ／ｃｍ２で露光時間は３０秒である（特開２０００−１７３４５６号公報など参照）。【００４８】
次いで、図２Ｅは、成形型３４を背面基板２０から離型した状態の背面パネル２の断面構造を示している。この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）では、背面基板２０上にアドレス電極２２が形成され、下地誘電体層２１のベース下地誘電体層３９とベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とが形成されている。前記露光工程に続いて、この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）の背面パネル２を所定温度で焼成する焼成工程を行なうことにより、ベース下地誘電体層３９とベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とをそれぞれ焼成固化し、図１Ａに示す下地誘電体層２１と隔壁２３（隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６）放電セル１１の底面の発光隔壁部６６とをそれぞれ形成することができる。したがって、コアとして隔壁材料のみを有する隔壁部２３Ａは隔壁本体部分としての機能を発揮し、隔壁部２３Ａの側面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部６６も隔壁材料を含んでいるため、発光隔壁部６６も隔壁補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第１実施形態での隔壁２３は、隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６との２層構造を有していると言うこともできる。
この焼成工程の後、図２Ｆに示すように、蛍光体材料で形成される蛍光体部２４Ａが蛍光体層２４の一部として形成されるように、放電セル１１内の底面の発光隔壁部６６上に蛍光体ペーストをディスペンサ法などにより塗布してベース蛍光体層４１を形成したのち、このベース蛍光体層４１を焼成することにより、蛍光体部２４Ａを形成することで背面パネル２が完成する。ベース蛍光体層４１として、赤色、緑色、青色用の放電セル１１に対応して、赤色、緑色、青色用ベース蛍光体層が形成されるように赤色、緑色、青色用蛍光体ペーストを使用してそれぞれ構成し、焼成後に赤色、緑色、青色用蛍光体部２４Ａをそれぞれ形成するようにしている。
したがって、蛍光体材料のみを有する蛍光体部２４Ａは蛍光体層本体部分としての機能を発揮し、隔壁部２３Ａの側面及び放電セル１１の底面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部６６も蛍光体材料を含んでいるため、発光隔壁部６６も蛍光体層補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第１実施形態での蛍光体層２４は、蛍光体部２４Ａと発光隔壁部６６との２層構造を有していると言うこともできる。【００４９】
図３は、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの発光隔壁部形成層３３中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図である。ここで、弾性変形率とは、押込試験における押込深さに対する弾性変形量の比である。また、弾性率についても、弾性変形率と同様の傾向がある。発光隔壁部６６を構成する隔壁材料と蛍光体材料と混合した発光隔壁部形成層３３において、蛍光体含有量（ｗｔ％）を変化させたときの焼成後の隔壁２３の弾性変形率及び発光輝度を図３に示している。発光輝度は、蛍光体含有率にほぼ比例して増大するが、隔壁２３の強度を示す弾性変形率は、蛍光体含有率が多くなるほど小さくなることがわかる。
本発明の第１の実施の形態の製造方法で作製したＰＤＰは、隔壁２３のコア部である隔壁部２３Ａの組成がガラスペーストであるため、発光隔壁部６６の弾性変形率は、ガラスペーストのみで形成した隔壁部２３Ａの１／５程度でも実用化が可能であることを試作サンプルで確認した。しかしながら、近年、ＰＤＰの高精細化に伴う放電セルの微細化の一例として、例えば４２インチの現状の（高精細ではない）ＰＤＰのセルの開口率は６６％であるのに対して、５０インチの高精細なＰＤＰでは、そのセルの開口率は５０％となる。同じ大きさのＰＤＰでも高精細のＰＤＰでは、セルの大きさがより小さくなり、蛍光体層も薄くなって輝度が低下するとともに、隔壁の幅も薄くなって強度が低下してしまうことになる。ここで、本実施形態の一例として、隔壁部の厚さは２０μｍ、隔壁部の両側面のそれぞれの発光隔壁部の厚さは５μｍとする場合、隔壁としての厚さは合計３０μｍとなる。このような場合、発光隔壁部の厚さが５μｍと薄いため、実効輝度が半減することから、発光輝度としては０．５以上確保する必要があるため、図３のグラフより、蛍光体含有量は４２ｗｔ％以上とする必要がある。また、隔壁の厚さが３０μｍしかないため、隔壁の弾性変形率としては少なくとも０．５以上を確保する必要があり、図３のグラフより、蛍光体含有量は６７ｗｔ％以下とする必要がある。
よって、先に説明したように、焼成後の発光隔壁部６６の隔壁材料に対する蛍光体材料の含有率を４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％であるように設定することが好ましい。さらに、隔壁２３の強度よりも発光輝度を優先する場合には、蛍光体の混合割合を５０ｗｔ％〜６７％に設定することが好ましい。【００５０】
（第２の実施の形態）
図４Ａ〜図４Ｄは、それぞれ、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法を示す工程図である。本発明の第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なるのは、図４Ａに示すように、第１の実施の形態で説明した図２Ｂの後に、さらに蛍光体部２３Ａを形成するための蛍光体部形成層４０をパターンニングして形成したことである。すなわち、アドレス電極２２が形成された背面基板２０上に隔壁部形成層３２を形成した後、蛍光体材料と隔壁材料とよりなる発光隔壁部形成層３３をパターンニング形成し、発光隔壁部形成層３３上に発光隔壁部形成層３３と同色の発光色の蛍光体材料のみよりなる蛍光体部形成層４０を形成している。第１の実施の形態と同様に、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているとともに、蛍光体部形成層４０を形成する材料の応力印加による流動性を発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。すなわち、隔壁部形成層３２、発光隔壁部形成層３３、蛍光体部形成層４０の順に、応力印加による流動性が大きい材料組成としている。【００５１】
図４Ｂは、第１の実施の形態の場合と同様に、蛍光体部形成層４０上に成形型３４を押し当てて矢印の方向に押圧し、成形型３４の形状を蛍光体部形成層４０及び発光隔壁部形成層３３及び隔壁部形成層３２に転写する工程を示す。成形型３４は第１の実施の形態と同様であるが、蛍光体部形成層４０をも押圧成形してベース蛍光体層４１を形成する分だけその寸法を変えている。【００５２】
押圧部材８０により成形型３４を基台８１上の背面基板２０に押圧することにより、図４Ｂに示すように、成形型３４の雌型凹部３５と雄型凸部３４Ａによってそれぞれの隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３及び蛍光体部形成層４０が塑性変形をし、隔壁コア部３６、ベース発光隔壁部３７、ベース蛍光体層４１、ベース下地誘電体層３９が層状になって形成される。【００５３】
ここで、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているといった、応力印加による流動性の関係については、第１の実施の形態で述べているのと同様であるため、説明を省略する。
本発明の第２の実施の形態では、さらに蛍光体部形成層４０を形成する材料の応力印加による流動性が、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくなるようにしている。したがって、蛍光体部形成層４０の流動によって混色などの発生がなく、所定の膜厚で成形することが可能となる。
このように構成する結果、成形型３４の背面基板２０に対する押圧によって、先の第１実施形態と同様に、成形型３４の雌型凹部３５の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層３３を形成する材料よりも、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動変形しやすくなる。そのため、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動して、隔壁コア部３６を形成するように変形して、雌型凹部３５に、雌型凹部３５の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６の周囲に位置するように成形される。したがって、成形型３４の押圧によって、ベース発光隔壁部３７を形成する発光隔壁部形成層３３と隔壁コア部３６を形成する隔壁部形成層３２とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色のベース発光隔壁部３７が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。
また、成形型３４の雄凸部３４Ａと背面基板２０との間には、隔壁部形成層３２を形成する材料のうち、隔壁コア部３６を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層３２を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層２１を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層３９を形成している。このとき、発光隔壁部形成層３３を形成する材料のうち、ベース発光隔壁部３７を形成するために流動した部分以外の残りの部分がベース下地誘電体層３９上に残っている。
また、発光隔壁部形成層３３よりも流動性の小さな蛍光体部形成層４０が、成形型３４の雄型凸部３４Ａの端面とベース発光隔壁部３７との間に、あまり移動することなく、そのまま位置するように成形されて、ベース蛍光体層４１を形成している。したがって、成形型３４の押圧によって、ベース蛍光体層４１を形成する蛍光体部形成層４０と隔壁コア部３６を形成する隔壁部形成層３２とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色のベース蛍光体層４１が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。
よって、前記第２実施形態によれば、成形型３４の背面基板２０に対する押圧によって、隔壁部形成層３２を形成する材料の流動と発光隔壁部形成層３３を形成する材料の流動とにより隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７とベース下地誘電体層３９とを成形すると同時に、蛍光体部形成層４０を形成する材料を流動させてベース蛍光体部４１を成形しているため、ベース蛍光体部４１を成形するための専用の工程が不要となり、全体として簡単な工程で製造することができて、隔壁強度を確保し、発光輝度を向上させたＰＤＰを実現することができる。【００５４】
なお、図４Ｃの露光工程、及び、図４Ｄの焼成工程は、第１の実施の形態の図２Ｄの露光工程、及び、図２Ｅの焼成工程とほぼ同様であるので説明を省略する。第１の実施の形態と異なるのは、蛍光体部形成層４０を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３と同様に露光して硬化及び収縮させること、及び、蛍光体部形成層４０を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３と同様に焼成することである。【００５５】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態以下の実施の形態は、前記した課題を解決するため、及び、さらに以下の課題を解決するためのものである。【００５６】
輝度低下の課題に対して、例えば酸化チタンを始めとした反射性を有する白色顔料層や、反射性着色顔料層を蛍光体層の下に敷設する方法が開示されている（例えば、特許文献３（特開平１０−１８８８２０号公報）、特許文献４（特開平８−１３８５５９号公報）参照）。また、感光性フィルムで形成した開孔部に隔壁材料と蛍光体材料との混合体を埋め込んで隔壁を形成することで、隔壁表面に蛍光性を付与して輝度を向上させる方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。【００５７】
しかしながら、特許文献３あるいは特許文献４の方法は、蛍光体層としての輝度は向上するが、反射性を有する層（以降、反射層と記す）を蛍光体層の下に敷設することで実質的な放電空間が狭くなってしまうため、放電効率の低下より、かえって輝度が低下してしまうという課題が発生する。この課題は、近年のＰＤＰの高精細化に伴う放電セルの狭小化が進むほど大きな課題になる。また、反射層によって実質的な放電空間が小さくなってもそれに応じて隔壁を細くすることで放電空間を確保することが考えられるが、隔壁の幅を細くしすぎると、隔壁欠け不良が生じたり、隣接するセル間で誤放電が発生したりする課題が発生する。【００５８】
それに対し、特許文献１に記載の方法によれば、放電空間を狭くすることなく、実効的な蛍光体層の厚みを大きくすることが可能になる。しかしながら、青色、緑色、赤色に発光する放電セルの各隔壁にそれぞれの発光色に対応する蛍光体を混合させなければならないため、感光性フィルムの貼付、露光、現像、隔壁材料の埋め込み、感光性フィルムの剥離という工程を３回繰り返す必要があり、工程が複雑になる上に、大量のレジストフィルムを使用するため、製造コストが高くなるという課題があった。さらに、蛍光体が表面に露出する必要があるのは隔壁の表面だけであるにもかかわらず、形成する隔壁全体に蛍光体材料を含有させなければならない。蛍光体材料の含有量が増えると、隔壁を形成する隔壁材料の密着性を阻害するため、隔壁の強度を確保することが難しくなり、落下などによる隔壁欠損が生じるという課題があった。【００５９】
本発明の以下の実施形態は、前記した本発明の課題に加えて、さらに、このような課題を解決し、高精細表示と高輝度表示の両立が可能な微細放電セルを形成する隔壁を、高精度、低コストで実現できるＰＤＰ及びＰＤＰの製造方法を提供することを目的とするものである。
図５は、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル１と背面パネル２との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル１１を備え、各放電セル１１の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。【００６０】
前面パネル１を構成する前面基板１０上には、誘電体層１２及び保護層１３で覆われた走査電極１４と維持電極１５とより構成される表示電極対１６が平行に複数配列されている。表示電極対１６は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。【００６１】
他方、背面パネル２を構成する背面基板２０上には、表示電極対１６に直交する方向に下地誘電体層２１に覆われた複数のアドレス電極２２が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極２２の間には、放電セル１１をアドレス電極２２毎に区画するための隔壁２３が設けられている。さらに、下地誘電体層２１上と隔壁２３の側面部には蛍光体層２４が形成されている。【００６２】
一方、図５には図示していないが、図１Ｂと類似して、前記隔壁２３は、隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ｂと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３Ｂの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部）７０の前記隔壁材料の部分とより構成している。
前記蛍光体層２４は、図１Ｂと類似して、前記発光補助層（発光隔壁部）７０の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層（発光隔壁部）７０を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ｂとより構成している。
なお、隔壁部２３Ｂと前記発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｂとの３つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第３実施形態を理解しやすくするため、図５（図１Ｂ参照）などにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ｂを覆うように発光補助層（発光隔壁部）７０を隔壁部２３Ｂに形成しており、発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｂとの間には明瞭な境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｂとの間にも明瞭な境界がある。背面パネル２として完成した後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ｂは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ｂは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。
放電セル１１には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンやキセノンなどが封入されている。そして、放電セル１１内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層２４（すなわち、発光補助層（発光隔壁部）７０の蛍光体材料と、蛍光体部２４Ｂの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、ＰＤＰは、マトリクス状に配列された放電セル１１が画像表示領域を構成し、前面基板１０の対向する前面基板１０及び背面基板２０の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。【００６３】
次に、背面パネル２の製造方法について詳細に説明する。【００６４】
図６Ａ〜図６Ｈは、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。【００６５】
図６Ａ〜図６Ｈにおいて、成形型１３１は、凹部１３０と凸部１３８より構成され、凹部１３０は、底面部側に向かうに従い互いに接近するテーパ状に傾斜した凹部側面部１３６ａ、１３６ｂと凹部底面部１３７とを有する。凹部１３０は、隔壁２３の形状を反転した形状、すなわち逆台形状になっている。凹部１３０を形成する向かい合った２つの凹部側面部１３６ａ、１３６ｂは、完成した背面パネルの隣接した放電セルの隔壁２３の側面部に対応する。凹部１３０の形状は、凹部１３０内に充填した材料を背面基板２０上に転写して焼成された隔壁２３が、例えば、台形断面形状の高さ１２０μｍ、上底が３５μｍ、下底が５０μｍ、ピッチ２２０μｍとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなく、さらに隔壁２３の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型１３１の基体としては、特に制限はなく、プラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。【００６６】
なお、本発明の第３実施の形態では、ペースト状の発光補助材料組成物１３２と発光補助材料とを用いている。ここで用いる発光補助材料組成物１３２とは、隔壁材料と発光補助材料とを無機主成分とし、溶媒及び有機性添加物などで構成されるペースト状組成物を言う。隔壁２３を構成する隔壁材料とは、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。また、発光補助材料とは、蛍光体材料及び反射性材料の少なくとも１つの材料を指す。さらには、青色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、青色発光補助材料と記す。）として、青色蛍光体材料、又は、白色あるいは青色の反射性材料が選ばれる。緑色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、緑色発光補助材料と記す。）として、緑色蛍光体材料、又は、白色あるいは緑色の反射性材料が選ばれる。赤色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、赤色発光補助材料と記す。）として、赤色蛍光体材料、又は、白色あるいは赤色の反射性材料が選ばれる。発光補助材料が放電セル１１の表面に露出することで、蛍光体部２４Ｂからの発光を補助する役目をする。【００６７】
次に、発光補助材料を具体的に例示する。青色発光補助材料としては、ＺｎＳ：Ａｇ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、若しくは、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２６：Ｅｕなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミニウム、若しくは、Ｃｏ−Ａｌ−Ｃｒ系顔料などの反射性材料が選ばれる。緑色発光補助材料としては、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ、若しくは、ＹＢＯ３：Ｔｂなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミニウム、若しくは、Ｔｉ−Ｚｎ−Ｃｏ−Ｎｉ系顔料などの反射性材料が選ばれる。赤色発光補助材料としては、Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ、Ｚｎ３（ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、若しくは、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、若しくは、酸化鉄系顔料などの反射性材料が選ばれる。【００６８】
なお、発光補助材料の隔壁材料との比率については、発光補助材料の含有量が多いほど放電セル１１での発光輝度の向上は期待できる一方、隔壁部２３Ｂの表面との接着性が低下するため、脱落して不灯課題などを誘起しやすくなる。そこで、隔壁材料と発光補助材料との混合割合を４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％に調整することで、微細化放電セル１１において発光輝度が比較的高く、実用に耐えられる強度を有する隔壁部２３Ｂを実現している。すなわち、発光補助材料が４２ｗｔ％より少ないと、放電セル１１での発光輝度の向上が期待できず、発光補助材料が４２ｗｔ％以上とすれば、放電セル１１での発光輝度の向上を期待することができる。一方、発光補助材料が６７ｗｔ％を超えると、隔壁部２３Ｂの表面との接着性が低下しすぎるため好ましくなく、発光補助材料が６７ｗｔ％以下ならば、実用に耐えられる隔壁部２３Ｂの表面との接着性（言い換えれば、強度）を有することができる。【００６９】
また、隔壁材料組成物とは、隔壁材料、溶媒、及び、有機性添加物などで構成される隔壁部２３Ｂを形成するためのペースト状組成物を言う。【００７０】
次に、背面パネル２を製造する各ステップについて図６Ａ〜図６Ｈを用いて説明する。【００７１】
図６Ａに示すように、ペースト状の青色発光補助材料組成物１３２をディスペンサータンク１３３に充填する。ディスペンサータンク１３３の下部には、背面パネル２の成形型１３１の塗布場所に応じた複数の開孔部１３４が設けてある。
ここで、背面パネル２の成形型１３１は、背面パネル２の各放電セル１１と各隔壁部２３Ｂにそれぞれ対応しかつ凹凸を逆にして、背面パネル２の成形型１３１の凸部１３８と凹部１３０が形成されている。
ディスペンサータンク１３３は、その底面に、凸部１３８の両側面部（例えば、両側面部１３６ａ）に対向可能な位置に各開孔部１３４が形成されており、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給することにより、エアの圧力で、ディスペンサータンク１３３内に収納されているペースト状の発光補助材料組成物１３２を各開孔部１３４から各凸部１３８の凹部側面部１３６ａに吐出して塗布可能とするものである。この第３実施形態では、まず、青色用のディスペンサータンク１３３のみを準備して、青色発光補助材料組成物１３２が収納されたディスペンサータンク１３３を使用して、青色発光補助材料組成物１３２を成形型１３１の凸部１３８の青色用の凹部側面部１３６ａに塗布する動作について説明する。【００７２】
次に、図６Ｂは、発光補助層（発光隔壁部）７０の隔壁材料の部分が隔壁２３の一部として形成されるとともに発光補助層（発光隔壁部）７０の発光補助材料の部分が蛍光体層２４の一部として形成されるように、成形型１３１の青色用の複数の凹部側面部１３６ａに同時に青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。成形型１３１の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給し、ディスペンサータンク１３３を成形型１３１の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。塗布される側面部１３６ａとしては、青色蛍光体が形成される放電セル１１の凹部傾斜側面に対応する面であれば特に制限はなく、図６Ａに示したように、２つの凹部側面部１３６ａを一度に塗布しても、あるいは凹部側面部１３６ａのうち、片方のみを塗布してもよい。さらに、必要に応じ、（図６Ｂのように）２つの凹部側面部１３６ａで挟まれた凸部１３８を同時、あるいは別々に塗布してもよい。前記の説明では、塗布方法としてディスペンサーを用いた例を示したが、スクリーン印刷法なども使用可能である。【００７３】
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図６Ｃには、隔壁材料組成物１２９より形成される隔壁部２３Ｂが隔壁２３の一部として形成されるように、成形型１３１の凹部１３０のうち、一方の凹部側面部１３６ａに青色発光補助材料組成物１３２が塗布された凹部１３０の中央部空隙及び他の凹部１３０の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。ペースト状の隔壁材料組成物１２９を隔壁用ディスペンサータンク１３９に挿入し、エア供給口１２７からエアを隔壁用ディスペンサータンク１３９内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク１３９内に収納されているペースト状の隔壁材料組成物１２９を各開孔部１２８から吐出させて、すべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。なお、この工程では、凹部１３０への隔壁材料組成物１２９の充填に加え、凸部１３８の表面へ隔壁材料組成物１２９を塗布しても構わない。【００７４】
充填塗布方法としては、図６Ｂにおける工程のように塗布する部分を指定する必要はないので、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などに加え、ベタ印刷法、又は、ダイコート法など、全体を塗布できる方法を選択してもよい。さらに必要に応じ、充填によって生じる凹部１３０と隔壁材料組成物１２９との間に生じた気泡の脱泡処理を行うことで、混入気泡による隔壁部２３Ｂの欠けなどの欠陥を防止することができる。さらに、充填塗布後、必要に応じて、隔壁材料組成物１２９中の有機溶剤を乾燥する。【００７５】
次に、隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、図６Ｄは、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接触するステップを示している。背面基板２０の表面に、青色発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９とが充填された成形型１３１を載置し、必要に応じて背面基板２０と成形型１３１とを共に加圧して背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接着させる。【００７６】
このとき、背面基板２０は、素ガラス上にアドレス電極２２とアドレス電極２２を覆うように下地誘電体層２１が形成されており、下地誘電体層２１の表面と成形型１３１とを接触させる。接触に先立って、背面基板２０と成形型１３１との位置合わせを行う。すなわち、背面基板２０の各アドレス電極２２の中心が成形型１３１の各凸部１３８の中心に位置するように、背面基板２０と成形型１３１との位置合わせを行う。この工程によって、成形型１３１に塗布あるいは充填された隔壁材料組成物１２９及び発光補助材料組成物１３２のいずれかが、背面基板２０に接触する。【００７７】
次に、背面基板２０と成形型１３１とを接触するステップに続いて、図６Ｅは、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップを示している。接触させた背面基板２０と成形型１３１を、加熱炉などによって加熱硬化させる。加熱硬化は、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９と背面基板２０との接着性を確保するために、背面基板２０と成形型１３１とを加圧しながら行うことが望ましい。この工程により、硬化の過程で発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９の収縮が起こり、背面基板２０に接着した隔壁材料組成物１２９及び発光補助材料物１３２が成形型１３１と分離しやすくなる。【００７８】
次に、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップに続いて、図６Ｆは、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップを示している。発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９の硬化完了後、背面基板２０と背面基板２０に接着した隔壁材料組成物１２９と発光補助材料組成物１３２とから、成形型１３１を離型する。【００７９】
次に、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップに続いて、図６Ｇは、成形型１３１が離型した、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップを示している。離型した後の隔壁材料組成物１２９と発光補助材料組成物１３２とを含んだ背面基板２０を焼成炉などによって焼成し、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９中の溶媒又は有機性添加物などのペースト状組成物を焼失させて、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９とをそれぞれ固化させ、背面基板２０上に青色発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｂとをそれぞれ形成する。このステップにより、発光補助材料組成物１３２は、蛍光体層２４の一部及び隔壁２３の一部として機能する青色発光補助層（発光隔壁部）７０になるとともに、隔壁材料組成物１２９は、隔壁２３の一部として機能する隔壁部２３Ｂとなる。この青色発光補助層７０は、第１及び第２実施形態の発光隔壁部６６に相当し、発光隔壁部６６とは別の例の発光隔壁部７０として機能するものである。ただし、第３実施形態の発光隔壁部７０は、蛍光体材料の代わりに反射性材料を含んでもよい点（言い換えれば、蛍光体材料と隔壁材料、又は、反射性材料と隔壁材料とより構成されている点）で、第１及び第２実施形態の発光隔壁部６６とは異なるものである。従って、より正確に言えば、発光補助層（発光隔壁部）７０は発光補助隔壁部とも言うことができる。【００８０】
次に、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップに続いて、図６Ｈは、蛍光体材料で形成される蛍光体部２４Ｂが蛍光体層２４の一部として形成されるように、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｂに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｂを形成して、完成させた背面パネル２を示す。この蛍光体部２４Ｂは蛍光体層２４の一部として機能するものである。【００８１】
このようにして背面パネル２を用いて製造したＰＤＰは、青色の放電セルの点灯によって発生する紫外線によって青色発光補助層７０が発光するため、青色蛍光体部２４Ｂの発光強度を青色発光補助層７０の発光で補完して、発光強度を向上することができる。あるいは、青色の放電セル１１の点灯によって発生する青色の可視光が、青色発光補助層７０によって反射するため、青色蛍光体部２４Ｂの発光強度を青色発光補助層７０の反射で補完して、発光強度を向上することができる。【００８２】
なお、ここでは１種類の色の隔壁部２３Ｂの表面に青色発光補助層７０を形成する例を示したが、他色の放電セルの隔壁部２３Ｂへの展開も可能である。その場合、図６Ｂの工程において、１種類の色の発光補助層７０の塗布後、あるいは乾燥後に、向かい合った隣の一対の凹部側面部１３６ｂ及び一対の凹部側面部１３６ｃ（図６Ａ参照）にそれぞれ異なる色の発光補助材料組成物の塗布を行えばよい。【００８３】
さらに、発光補助材料組成物を凸部１３８へ塗布すると、隔壁部２３Ｂの側面部だけでなく、放電セル１１の底部への発光補助特性の付与が可能である。また、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂ、凸部１３８へ塗布する発光補助材料の含有量を変えることも可能である。すなわち、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂには反射性材料を多く含有した発光補助材料を、凸部１３８には蛍光体材料を多く含有した発光補助材料を塗布することも可能である。【００８４】
また、図６Ｂの工程の前に、凹部底面部１３７へジルコニアなどの撥油材料を塗布して底面部に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物を塗布する工程において、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂを被着した発光補助材料組成物が凹部底面部１３７に塗布されることを防ぐことができる。したがって、完成した隔壁部２３Ｂの頂部あるいは、隣接した放電セル１１への発光補助材料組成物の回り込みによる混色を防止することができる。【００８５】
また、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂへ長鎖脂肪酸などの親油材料を塗布することによって親油性を付与すると、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂと発光補助材料組成物の親和性が向上し、発光補助材料組成物の塗布を高速で行うことができる。【００８６】
（第４の実施の形態）
図７Ａ〜図７Ｇは、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。本発明の第４の実施の形態が第３の実施の形態と異なるのは、第３の実施の形態で説明した図６Ｂにおける発光補助材料組成物１３２を塗布する前に、図７Ａ、図７Ｂに示すように、隔壁部２３Ｂに相当する隔壁部２３Ｃのコア部材７１を成形型１３１の凹部１３０内で形成して充填したことである。すなわち、第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の隔壁部２３Ｃは、中心部にコア部材７１を配置し、その側面に隔壁材料組成物１２９を焼成して隔壁補助部７２を形成した二重構造としている。よって、第４の実施の形態では、前記隔壁２３は、コア部材７１と隔壁補助部７２とより構成されかつ隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ｃと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３Ｃの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部）７０の前記隔壁材料の部分とより構成している。また、前記蛍光体層２４は、図１Ｂと類似して、前記発光補助層（発光隔壁部）７０の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層（発光隔壁部）７０を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ｃとより構成している。
なお、隔壁部２３Ｃと前記発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｃとの３つの構成部としてそれぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第４実施形態を理解しやすくするため、簡略化して直線的に適宜図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ｃを覆うように発光補助層（発光隔壁部）７０を隔壁部２３Ｃに形成しており、発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｃとの間には境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｃとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ｃは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ｃは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。【００８７】
図７Ａは、成形型１３１の凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。隔壁材料組成物１２９をダイコータ１４０に充填し、ダイコータ１４０の開孔部１４０ａからすべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。塗布方法はダイコート法に限定されるものではなく、ベタ印刷法、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などが選択される。また、成形型１３１の凸部１３８に付着した隔壁材料組成物１２９は、必要に応じてスキージなどで除去される。【００８８】
次に、隔壁材料組成物１２９の充填ステップに続いて、図７Ｂは、凹部１３０に充填された隔壁材料組成物１２９と凹部側面部１３６ａ、１３６ｂとの間に発光補助材料層形成用間隙１７２を形成する間隙形成ステップを示している。間隙１７２は、例えば凹部１３０に充填した隔壁材料組成物１２９を、加熱、又は、光照射などの方法で硬化させることで形成される。これにより隔壁材料組成物１２９が収縮し、収縮した隔壁材料組成物１２９と凹部側面部１３６ａ、１３６ｂとの間に間隙１７２を有してコア部材７１が形成される。【００８９】
次に、間隙形成ステップに続いて、図７Ｃは、成形型１３１の青色用の複数の凹部側面部１３６ａとコア部材７１との間に生じた間隙１７２に、同時にペースト状の青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。第３の実施の形態における図６Ｂと同様にして、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給する。ディスペンサータンク１３３を成形型１３１の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、ペースト状の青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。【００９０】
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図７Ｄに示すように、凹部１３０の青色発光補助材料組成物１３２が充填された残りの間隙１７２にペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填する。すなわち、第３の実施の形態における図６Ｃと同様にして、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を隔壁用ディスペンサータンク１３９に挿入し、エア供給口１２７からエアを隔壁用ディスペンサータンク１３９内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク１３９内に収納されているペースト状の隔壁材料組成物１２９を各開孔部１２８から吐出させて、すべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。【００９１】
その後、すなわち隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接触させるとともに、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接着させるステップ（図示省略。図６Ｄと同様。）、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップ（図示省略。図６Ｅと同様。）、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップ（図７Ｅ。図６Ｆと同様。）、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップ（図７Ｆ。図６Ｇと同様。）、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｃに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｃを形成するステップ（図７Ｇ。図６Ｈと同様。）を経て、背面パネル２を得る。背面基板２０と成形型１３１とを接触するステップ以降は、第３の実施の形態の図６Ｄ〜図６Ｈのステップと同様であるので、説明を省略する。【００９２】
このようにして、図７Ｆに示すように、蛍光体部２４Ｃのうちの青色蛍光体層の下部に青色発光補助層７０を有した背面パネル２を実現することができる。【００９３】
このようにして形成した背面パネル２は、基本的には第３の実施の形態と同様の効果を有するＰＤＰを実現することが可能となるが、凹部１３０に前もって形成したコア部材７１によって、確実に、所定の凹部１３０の側面のみに発光補助材料組成物１３２を充填、塗布することができる。【００９４】
したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物１３２として青色発光補助材料組成物１３２のみを充填塗布する場合について説明したが、赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物１３２をそれぞれの対応する色の凹部１３０の側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル２を実現することができる。【００９５】
（第５の実施の形態）
図８Ａ〜図８Ｉは、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。本発明の第５の実施の形態が第３の実施の形態と異なるのは、第３の実施の形態で説明した成形型１３１の代わりに、複合成形型１５２を用いている点である。図８Ａに示すように、複合成形型１５２は、隔壁側面部を成形するための第１成形型１５０と、隔壁底面部を成形するための端部１５３を有する第２成形型１５１との組み合わせによって構成されている。【００９６】
また、図８Ａに示すように、下端部が連結部材１５１ａに一体的に固定された細い板状の第２成形型１５１は、第１成形型１５０の貫通溝１５０ａ内に嵌合挿入されて、第２成形型１５１の端部１５３が、隔壁形状を反転した凹部１３０の底面部を形成する。さらに、図８Ｂに示すように、第２成形型１５１の連結部材１５１ａを第１成形型１５０に接近させるように上昇させることにより、第２成形型１５１の端部１５３を、第１成形型１５０の凹部１３０内で、凹部１３０の底面部の位置よりも上部に位置させて、隔壁底面部の位置を精度良く成形することができる構造になっている。【００９７】
次に、第２成形型１５１の端部１５３の位置調整を行なうステップに続いて、図８Ｃは、図８Ｂの状態の複合成形型１５２の青色用の複数の凹部側面部１３６ａに同時に青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。第１成形型１５０の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給し、ディスペンサータンク１３３を第１成形型１５０の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、第１成形型１５０の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。塗布の方法は、第５の実施の形態の図６Ｂで説明した方法と同じなので、詳細な説明を省略する。【００９８】
図８Ｄは、側面部１３６ａに青色蛍光体補助材料組成物１３２を塗布した状態を示している。
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図８Ｅに示すように、複合成形型１５２の第２成形型１５１の端部１５３が、凹部１３０の底面部となるように、すなわち、図８Ａの状態となるように、第２成形型１５１の連結部材１５１ａを第１成形型１５０から離すように下降させることにより、第２成形型１５１の端部１５３を引き下げる。【００９９】
次に、第２成形型１５１の端部１５３を下降させたのち、図８Ｆは、複合成形型１５２の凹部１３０のうち、一方の凹部側面部１３６ａに青色発光補助材料組成物１３２が塗布された凹部１３０の中央部空隙及び他の凹部１３０の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。充填の方法は、第５の実施の形態の図６Ｃで説明した方法と同じなので、詳細な説明は省略する。【０１００】
その後、隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、背面基板２０と第１成形型１５０の隔壁材料組成物１２９とを接触させるとともに、背面基板２０と第１成形型１５０の隔壁材料組成物１２９とを接着させるステップ（図示省略。図６Ｄと同様。）、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップ（図示省略。図６Ｅと同様。）、複合成形型１５２と、発光補助材料組成物１３２隔壁材料組成物１２９とを離型するステップ（図８Ｇ。図６Ｆと同様。）、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップ（図８Ｈ。図６Ｇと同様。）、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｄに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｄをそれぞれ形成するステップ（図８Ｉ。図６Ｈと同様。）を経て、背面パネル２を得る。背面基板２０と複合成形型１５２とを接触するステップ以降は、第３の実施の形態の図６Ｄ〜図６Ｈのステップと同様であるので、説明を省略する。【０１０１】
このようにして形成した背面パネル２は、基本的には第３の実施の形態と同様の効果を有するＰＤＰを実現することが可能となるが、第２成形型１５１によって、確実に所定の凹部１３０の側面のみに（言い換えれば、隔壁底面部の位置を精度良く制御しながら）発光補助材料組成物１３２を充填、塗布することができる。【０１０２】
したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物１３２として青色発光補助材料組成物１３２のみを充填塗布する場合について説明したが、赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物１３２をそれぞれの側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル２を実現することができる。
また、図８Ｃの工程の前に、前記凹部１３０を形成する前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面へジルコニアなどの撥油材料を塗布して前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物１３２を塗布する工程において、凹部側面部１３６ａを被着した発光補助材料組成物１３２が前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面に塗布されることを防ぐことができる。【０１０３】
なお、上述の本発明の前記種々の実施の形態では、隔壁２３が隔壁材料のみよりなる隔壁部２３Ａ〜２３Ｄと、発光補助材料と隔壁材料とを混合させた発光補助材料６６，７０とにより構成されているため、隔壁強度を低下させることがなく、特に高精細度になって隔壁寸法が微細な場合でも隔壁強度を大きくすることができる。【０１０４】
なお、前記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０５】
本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられるＰＤＰとその製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。【０１０６】
また、本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、放電空間を狭めることなく蛍光体層の輝度を向上させるＰＤＰの製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。【０１０７】
本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図１Ａ】
2008053832.tif 000003
【図１Ｂ】
2008053832.tif 000004
【図２Ａ】
2008053832.tif 000005
【図２Ｂ】
2008053832.tif 000006
【図２Ｃ】
2008053832.tif 000007
【図２Ｄ】
2008053832.tif 000008
【図２Ｅ】
2008053832.tif 000009
【図２Ｆ】
2008053832.tif 000010
【図３】
2008053832.tif 000011
【図４Ａ】
2008053832.tif 000012
【図４Ｂ】
2008053832.tif 000013
【図４Ｃ】
2008053832.tif 000014
【図４Ｄ】
2008053832.tif 000015
【図５】
2008053832.tif 000016
【図６Ａ】
2008053832.tif 000017
【図６Ｂ】
2008053832.tif 000018
【図６Ｃ】
2008053832.tif 000019
【図６Ｄ】
2008053832.tif 000020
【図６Ｅ】
2008053832.tif 000021
【図６Ｆ】
2008053832.tif 000022
【図６Ｇ】
2008053832.tif 000023
【図６Ｈ】
2008053832.tif 000024
【図７Ａ】
2008053832.tif 000025
【図７Ｂ】
2008053832.tif 000026
【図７Ｃ】
2008053832.tif 000027
【図７Ｄ】
2008053832.tif 000028
【図７Ｅ】
2008053832.tif 000029
【図７Ｆ】
2008053832.tif 000030
【図７Ｇ】
2008053832.tif 000031
【図８Ａ】
2008053832.tif 000032
【図８Ｂ】
2008053832.tif 000033
【図８Ｃ】
2008053832.tif 000034
【図８Ｄ】
2008053832.tif 000035
【図８Ｅ】
2008053832.tif 000036
【図８Ｆ】
2008053832.tif 000037
【図８Ｇ】
2008053832.tif 000038
【図８Ｈ】
2008053832.tif 000039
【図８Ｉ】
2008053832.tif 000040
【手続補正書】
【提出日】平成20年4月8日(2008.4.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、
前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、
隔壁材料と蛍光体材料とを混合させた材料で、前記アドレス電極の位置に対応した前記隔壁部形成層上の位置に発光隔壁部形成層を形成する発光隔壁部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧して前記隔壁を成形する成形ステップと、
前記成形型を、前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁部形成層と前記発光隔壁部形成層とを焼成固化して、隔壁部と発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する請求項３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、
前記成形型を、前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である請求項３〜請求項６のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記隔壁の形状を反転した凹部を有する成形型の前記凹部の一方の側面部に、隔壁材料と発光補助材料とを含む発光補助材料組成物を塗布する発光補助材料層形成ステップと、
前記凹部の中央部の空隙に隔壁材料組成物を充填する隔壁部形成層形成ステップと、
前記成形型の上に前記基板を接触させて前記基板と前記隔壁材料組成物とを接着させる接触ステップと、
前記発光補助材料組成物と前記隔壁材料組成物とを硬化する硬化ステップと、
前記成形型を、前記発光補助材料組成物及び前記隔壁材料組成物から離型する離型ステップと、
前記隔壁材料組成物と前記発光補助材料組成物とを焼成固化して、前記隔壁材料組成物により隔壁部を形成するとともに前記発光補助材料組成物により発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項８又は請求項９に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
前記発光補助材料層形成ステップの前に、
前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、
充填された前記隔壁材料組成物と前記凹部の前記側面部との間に発光補助材料層形成用間隙を形成する間隙形成ステップと、
をさらに有するとともに、
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に挿入するように塗布する請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】
前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第１の成形型と前記第１の成形型内に嵌合挿入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第２の成形型とで構成し、前記第２の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、
その後、前記第２の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１３】
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第２の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１４】
前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも１つを含む請求項８，９，１１〜１３のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、特に背面パネルの隔壁の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高品位テレビジョン画像を大画面で表示するためのディスプレイ装置として、プラズマディスプレイパネル（以降、ＰＤＰと記す）を用いたディスプレイ装置への期待が高まっている。
【０００３】
ＰＤＰは、前面パネルと背面パネルとを対向配置して周辺部を封着部材によって封着した構造であり、両パネル間に形成された放電空間にはネオン及びキセノンなどの放電ガスが封入されている。前面パネルはガラス基板の一方の面に形成された走査電極と維持電極とからなる表示電極対と、これらの電極を覆う誘電体層及び保護層とを備えている。背面パネルはガラス基板の片面に表示電極対と直交する方向にストライプ状に形成された複数のアドレス電極と、これらのアドレス電極を覆う下地誘電体層と、放電空間をアドレス電極毎に区画する隔壁と、隔壁の側面と下地誘電体層上に順次、塗布された赤色、緑色、青色の蛍光体層とを備えている。
【０００４】
表示電極対とアドレス電極とは直交していて、その交差部が放電セルになる。これらの放電セルはマトリクス状に配列され、表示電極対の方向に並ぶ赤色、緑色、青色の蛍光体層を有する３個の放電セルがカラー表示のための画素になる。ＰＤＰは順次、走査電極とアドレス電極間、及び走査電極と維持電極間に所定の電圧を印加してガス放電を発生させ、そのガス放電によって生じる紫外線で蛍光体層を励起して可視光を発光させることによりカラー画像を表示している。
【０００５】
近年、ＰＤＰの高精細化に伴って放電セルの微細化が必要である。放電セルのサイズが小さくなると、放電空間が小さくなり発光輝度が低下するという課題が発生する。所定の放電セルのサイズで発光輝度を向上させるために、隔壁幅を狭くする試みがなされているが、隔壁の幅を狭くしすぎると、隣接するセル間で誤放電が発生しやすくなるとともに隔壁の強度が低下する。また、放電セル内壁に形成する蛍光体層を厚く塗布することによって、発光輝度が向上させる試みがなされているが、蛍光体の厚みを増大させると放電空間がより小さくなり、放電電圧が高くなる。
【０００６】
前記のような発光輝度の低下に対して、蛍光体を含有した感光性の隔壁材料を用いて隔壁全体に蛍光体を含有させて実効的な蛍光体厚みを大きくする例が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
一方、隔壁表面に反射層を形成して放電セルの発光輝度を向上させる目的で、基板上に第１の隔壁材料であるガラスペースト層を形成し、その表面にチタニア粉末やジルコニア粉末を含有する白色の第２の隔壁材料であるガラスペースト層を形成した後、第２のガラスペースト層の表面から隔壁成形用の金型を押圧して、両方のガラスペースト層を塑性変形させて隔壁を形成する例が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−１９１３６８号公報
【特許文献２】特開平１１−２１３８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、近年の高精細化に伴い、隔壁のアスペクト比が大きくなり、特許文献１に記載の方法で隔壁を形成すると強度が不足するといった課題や工程数が多く製造プロセスが煩雑になるなどの課題が発生する。一方、隔壁表面に反射層を形成する特許文献２に記載の方法では、微細放電セルでの輝度向上を満足することができないといった課題を有している。
【００１０】
本発明は、このような課題を解決し、高精細度表示と高輝度表示が可能な微細放電セルを形成する隔壁を高精度、低コストで実現できるＰＤＰとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するため、以下のように構成している。
【００１２】
本発明の第１態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、
前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネルを提供する。
【００１３】
このような構成によれば、微細放電セルであっても隔壁強度を有した隔壁を実現し、さらに高輝度なＰＤＰを実現することができる。
【００１４】
本発明の第２態様によれば、前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である第１の態様に記載のプラズマディスプレイパネルを提供する。
このような構成によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。
【００１５】
本発明の第３態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、
隔壁材料と蛍光体材料とを混合させた材料で、前記アドレス電極の位置に対応した前記隔壁部形成層上の位置に発光隔壁部形成層を形成する発光隔壁部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧して前記隔壁を成形する成形ステップと、
前記成形型を、前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁部形成層と前記発光隔壁部形成層とを焼成固化して、隔壁部と発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、成形ステップにおいて、隔壁材料のみよりなる隔壁部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る隔壁を容易に製造できる。
【００１６】
本発明の第４態様によれば、前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する第３の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、隔壁のコア部の材料と発光隔壁部形成層とが混じりあうことなく、隔壁のコア部の側面の全面にわたって発光隔壁部を形成することができる。
【００１７】
本発明の第５態様によれば、前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと、
前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、
前記成形型を、前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とから離型する離型ステップと、
前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む第４の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、１回の成形ステップだけで、隔壁材料のみよりなるコア部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部と、蛍光体材料のみの蛍光体部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る放電セルを製造できる。
【００１８】
本発明の第６態様によれば、前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する第５の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、成形過程において発光隔壁部形成層の側面の全面にわたって蛍光体部形成層を形成することが可能となる。
【００１９】
本発明の第７態様によれば、前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％である第３〜６のいずれか１つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。
【００２０】
本発明の第８態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記隔壁の形状を反転した凹部を有する成形型の前記凹部の一方の側面部に、隔壁材料と発光補助材料とを含む発光補助材料組成物を塗布する発光補助材料層形成ステップと、
前記凹部の中央部の空隙に隔壁材料組成物を充填する隔壁部形成層形成ステップと、
前記成形型の上に前記基板を接触させて前記基板と前記隔壁材料組成物とを接着させる接触ステップと、
前記発光補助材料組成物と前記隔壁材料組成物とを硬化する硬化ステップと、
前記成形型を、前記発光補助材料組成物及び前記隔壁材料組成物から離型する離型ステップと、
前記隔壁材料組成物と前記発光補助材料組成物とを焼成固化して、前記隔壁材料組成物により隔壁部を形成するとともに前記発光補助材料組成物により発光隔壁部を形成する焼成ステップと、
蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような製造方法によれば、焼成後の隔壁の表面部に露出する発光補助材料（発光隔壁部）によって輝度が向上し、かつ隔壁の中央部は隔壁材料のみから構成されるため、隔壁自身の強度は十分確保できる。
【００２１】
本発明の第９態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、発光補助材料組成物を凹部の一方の側面部に塗布する発光補助材料形成ステップにおいて、撥油性を有する凹部底面部との反発のため、精度良く側面部のみに塗布することができる。
【００２２】
本発明の第１０態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第８又は９の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、発光補助材料形成ステップにおいて発光補助材料組成物は、凹部の側面部となじみやすいため、安定した側面部への塗布が可能になる。
【００２３】
本発明の第１１態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップの前に、
前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、
充填された前記隔壁材料組成物と前記凹部の前記側面部との間に発光補助材料層形成用間隙を形成する間隙形成ステップと、
をさらに有するとともに、
前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に挿入するように塗布する第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
この製造方法により、隔壁の中央部へ確実に隔壁材料を形成することができ、隔壁強度を高めることができる。
【００２４】
本発明の第１２態様によれば、前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第１の成形型と前記第１の成形型内に嵌合挿入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第２の成形型とで構成し、前記第２の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、
その後、前記第２の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う第８の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
この製造方法により、発光補助材料形成ステップにおいて、発光補助材料組成物は第２の成形型によって凹部の一方の側面部に確実に塗布され、凹部の底部や凹部の相対する反対側の側面部に塗布されにくくなり、精度よく斜面のみに塗布することができる。
【００２５】
本発明の第１３態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第２の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第１２の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
このような構成によれば、凹部を形成する第２の成形型の表面に撥油性処理を施されてなることで、発光補助材料形成ステップにおいて凹部の一方の側面部に塗布される発光補助材料組成物は、第２の成形型の表面と反発するため、凹部の相対する反対側の側面部に塗布されにくくなり、精度良く斜面のみに塗布することができる。
【００２６】
本発明の第１４態様によれば、前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも１つを含む第８，９，１１〜１３のいずれか１つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
これにより、蛍光体層の発光をより確実に補助することで、高輝度なＰＤＰを製造することが可能になる。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように本発明によれば、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、当該部分が、隔壁としての機能と蛍光体としての機能の両方の機能を持つことができて、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられるＰＤＰの隔壁構造及びその製造方法を実現し、高精度で高輝度の微細放電セルを有するＰＤＰを実現することができる。また、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、隔壁材料で構成される部分（隔壁）と蛍光体材料で構成される部分（蛍光体層）との間での剥離を抑制する効果を期待することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。
以下、図面を参照して本発明における第１実施形態を詳細に説明する。
【００２９】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３０】
（第１の実施の形態）
図１Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル１と背面パネル２との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル１１を備え、各放電セル１１の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。
【００３１】
前面パネル１を構成する前面基板１０上には、誘電体層１２及び保護層１３で覆われた走査電極１４と維持電極１５とより構成される表示電極対１６が平行に複数配列されている。表示電極対１６は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。
【００３２】
他方、背面パネル２を構成する背面基板２０上には、表示電極対１６に直交する方向に下地誘電体層２１に覆われた複数のアドレス電極２２が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極２２の間には、放電セル１１をアドレス電極２２毎に区画するための隔壁２３が設けられている。さらに、下地誘電体層２１上と隔壁２３の側面には蛍光体層２４が形成されている。
【００３３】
一方、図１Ａには図示していないが、図１Ｂに示すように、隔壁２３と蛍光体層２４との間に発光隔壁部６６を有し、発光隔壁部６６は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されている。前記隔壁２３は、隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ａと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３の側面に形成された発光隔壁部６６の前記隔壁材料の部分とより構成している。
【００３４】
前記蛍光体層２４は、前記発光隔壁部６６の前記蛍光体材料の部分と、前記発光隔壁部６６を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ａとより構成している。
なお、隔壁部２３Ａと前記発光隔壁部６６と蛍光体部２４Ａとの３つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、本実施形態を理解しやすくするため、図１Ａ及び図１Ｂなどにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ａを覆うように発光隔壁部６６を隔壁部２３Ａに形成しており、発光隔壁部６６と隔壁部２３Ａとの間には明瞭な境界がある。また、発光隔壁部６６と蛍光体部２４Ａとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ａは隔壁本体部分として機能し、前記発光隔壁部６６は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ａは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光隔壁部６６は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光隔壁部６６は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。
【００３５】
放電セル１１には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンやキセノンなどが封入されている。そして、放電セル１１内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層２４（すなわち、発光隔壁部６６の蛍光体材料と、蛍光体部２４Ａの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、ＰＤＰは、マトリクス状に配列された放電セル１１が画像表示領域を構成し、前面基板１０の対向する表面及び背面基板２０の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。
【００３６】
一例として、隔壁２３は、例えば、台形断面形状の高さ１２０μｍ、上底が３５μｍ、下底が５０μｍ、ピッチ２２０μｍとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなく、さらに隔壁２３の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型１３１の基体としては、特に制限はなく、プラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。
【００３７】
次に、背面パネル２の製造方法について詳細に説明する。図２Ａ〜図２Ｆは本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。
図２Ａは、アドレス電極２２が形成された背面基板２０上に、隔壁材料より形成される隔壁部２３Ａを隔壁２３の一部として形成するための隔壁部形成層３２を塗布形成する工程を示す。背面基板２０上にアドレス電極２２をストライプ状に複数本形成した後、ガラスペーストより構成されるペースト状の隔壁材料を、アドレス電極２２を覆うように背面基板２０上に均一に塗布し、隔壁部形成層３２を形成する。隔壁部形成層３２は、隔壁部２３Ａと下地誘電体層２１の形成に必要な量を満たす厚さに形成する。隔壁材料の塗布方法としては、ダイコート又はスクリーン印刷法などが用いられる。一例として、隔壁材料としてのガラスペーストの粘度が１Ｐａ・Ｓから５００Ｐａ・Ｓの範囲であると、隔壁部２３Ａを形成しやすい。
隔壁２３を構成する隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。
【００３８】
次に、前記隔壁部塗布形成する工程に続いて、図２Ｂに示すように、発光隔壁部６６の隔壁材料の部分が隔壁２３の一部として形成されるとともに発光隔壁部６６の蛍光体材料の部分が蛍光体層２４の一部として形成されるように、隔壁部形成層３２上に、ガラスペーストに蛍光体粉末を分散させたペースト状の蛍光体含有隔壁材料を塗布して、発光隔壁部６６を形成するための発光隔壁部形成層３３を形成する工程を行なう。発光隔壁部形成層３３は、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体をそれぞれ別々に含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料で形成された赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂより構成されている。赤色、緑色、青色用の放電セル１１に対応して、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体を含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料をディスペンサ法又はスクリーン印刷法などによって、順次、ストライプ状に塗布して、赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂが形成される。なお、各色のストライプ間のギャップは、完成後の隔壁２３の幅未満に設定する。また、本発明の第１の実施の形態では隔壁２３をストライプ形状としているが、「井桁」形状（「＃」形状）の隔壁でも対応可能である。なお、「井桁」形状（「＃」形状）の隔壁でも、発光色が同じ放電セルがストライプ状に形成されている場合は、蛍光体含有隔壁材料をストライプ状に塗布してもよい。
蛍光体含有隔壁材料は、蛍光体材料と隔壁材料とを含んでおり、それ以外に、溶媒、及び、有機性添加物などで構成されている。隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。蛍光体材料を具体的に例示する。青色蛍光体材料としては、ＺｎＳ：Ａｇ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、若しくは、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２６：Ｅｕなどの蛍光体材料がある。緑色蛍光体材料としては、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ、若しくは、ＹＢＯ３：Ｔｂなどの蛍光体材料がある。赤色蛍光体材料としては、Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ、Ｚｎ３（ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、若しくは、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕなどの蛍光体材料がある。
【００３９】
発光隔壁部形成層３３の厚みが薄いと、隔壁部２３Ａの壁の両側面に形成される発光隔壁部６６の厚みも薄くなり、隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６とを併せた隔壁２３としての強度が低下しすぎる可能性がある。よって、発光隔壁部６６の厚みが、完成後の隔壁２３の頂部と底部の中間位置において、５μｍ以上の厚みになるように、発光隔壁部形成層３３の塗布厚を制御することが望ましい。
【００４０】
次いで、前記発光隔壁部形成層３３を形成する工程に続いて、図２Ｃは、背面基板２０の隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３上に、透光性の成形型３４を押し当てて、成形型３４の形状を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３に転写する工程を示す。成形型３４は、少なくとも、画像表示領域では隔壁２３の反転形状、つまり隔壁２３の部分が雌型凹部３５に形成されているとともに、放電セル１１の反転形状、つまり放電セル１１の部分が雄型凸部３４Ａに形成されている。但し、完成したＰＤＰの隔壁２３は焼成固化した状態であるため、成形型３４の雌型凹部３５の形状（言い換えれば、雄型凸部３４Ａの形状）は、隔壁２３の成形後の焼成による収縮を考慮した寸法となっている。成形型３４を、図２Ｂに示す発光隔壁部形成層３３までが形成された背面基板２０に対して、成形型３４の雌型凹部３５の中心が背面基板２０の隣接するアドレス電極２２間の部分の中心に位置するように（言い換えれば、各雄型凸部３４Ａの中心が背面基板２０の各アドレス電極２２の中心に位置するように）位置合わせして、押圧部材８０により成形型３４を基台８１上の背面基板２０に図２Ｃの矢印の方向に押圧することにより、背面基板２０の所定の位置に隔壁２３と放電セル１１を形成することができる。
【００４１】
成形型３４を背面基板２０に押し付けることにより、成形型３４の雄型凸部３４Ａの端面が隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３を押圧して、成形型３４の雌型凹部３５の側壁に沿って雌型凹部３５内に向けて、隔壁部形成層３２を形成する材料及び発光隔壁部形成層３３を形成する材料が流動する。本発明の第１の実施の形態では、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。
【００４２】
隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３のそれぞれの応力印加による流動性は、材料中への樹脂材料の配合比率の調整によって、それぞれ制御が可能である。このように、発光隔壁部形成層３３を形成する材料と隔壁部形成層３２を形成する材料との間で流動性を異ならせるように構成する結果、本発明の第１の実施の形態では、成形型３４の押圧によって、成形型３４の雌型凹部３５の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層３３を形成する材料よりも、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動変形しやすくなる。そのため、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動して、隔壁コア部３６を形成するように変形して、雌型凹部３５に、雌型凹部３５の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６の周囲及び放電セル１１の底面に位置するように成形される。したがって、成形型３４の押圧によって、隔壁部形成層３２と発光隔壁部形成層３３とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色の発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。
【００４３】
したがって、雌型凹部３５内の中心部分には、隔壁部形成層３２のみの隔壁コア部３６が形成され、雌型凹部３５の表面側すなわち隔壁コア部３６の両側壁部及び放電セル１１の底面には、それぞれ異なる色の蛍光体材料と隔壁材料とを含有しかつ焼成後の発光隔壁部６６を形成するための、焼成前の発光隔壁部形成層３３すなわちベース発光隔壁部３７が形成されている。すなわち、隔壁コア部３６と隔壁コア部３６を覆うベース発光隔壁部３７とが形成されることにより、焼成後の隔壁２３を形成するための、焼成前の隔壁形成層すなわちベース隔壁３８を形成することができる。発光隔壁部形成層３３を形成する材料は、応力印加による流動性が小さいため、ベース発光隔壁部３７は、ベース隔壁３８の頂部に向かうにつれて膜厚が薄くなる。また、ベース発光隔壁部３７は、ベース隔壁３８の頂部に向うにつれてガラスペーストより構成される隔壁材料の割合が多くなり、ベース隔壁３８の頂部近傍には隔壁材料のみが充填されるように、発光隔壁部形成層３３の材料を調整してもよい。すなわち、発光隔壁部形成層３３の材料中において、蛍光体材料と比べて隔壁材料の流動性が大きくなるように材料を調整してもよい。
【００４４】
一方、ベース隔壁３８に蛍光体含有量が多いほど、放電セル１１での発光輝度の向上は期待できるが、隔壁２３としては蛍光体含有量が多いほど、隔壁２３の強度は低下する。本発明の第１の実施の形態では、発光隔壁部形成層３３の隔壁材料と蛍光体材料との混合割合を、発光隔壁部形成層３３の材料全体の重量に対して蛍光体材料が４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％となるように調整し、微細化放電セル１１において発光輝度が比較的高く、実用に耐えられる隔壁強度、弾性率を有する隔壁２３を実現している。すなわち、蛍光体含有量が４２ｗｔ％より少ないと、放電セル１１での発光輝度の向上が期待できない一方、蛍光体含有量が６７ｗｔ％を超えると、隔壁２３の強度が低下しすぎるため好ましくない。そこで、蛍光体含有量が４２ｗｔ％以上とすることにより、放電セル１１での発光輝度の向上を期待することができる一方、蛍光体含有量を６７ｗｔ％以下とすることにより、実用に耐えられる隔壁２３の強度及び弾性率を有することができる。
また、前記ベース隔壁３８が形成されると同時的に、成形型３４の雄凸部３４Ａと背面基板２０との間には、隔壁部形成層３２を形成する材料のうち、隔壁コア部３６を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層３２を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層２１を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層３９を形成している。ベース下地誘電体層３９は、少なくともアドレス電極２２を覆う厚さに形成されている。
【００４５】
次いで、前記成形型転写工程に続いて、図２Ｄは、透光性の成形型３４を背面基板２０から離型する前に、成形型３４により成形されたそれぞれの層（隔壁コア部３６、ベース発光隔壁部３７、ベース下地誘電体層３９）を硬化、収縮させて、背面基板２０から成形型３４を離型しやすくするための露光工程について示している。成形型３４により隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３からそれぞれ成形された、隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７とベース下地誘電体層３９と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とを、成形型３４を透過する近紫外線又は可視光で露光する。成形型３４により成形されたベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）は比較的厚いので、硬化のために強い光源と比較的長い露光時間を要する。また、隔壁部形成層３２を形成していた材料（ベース発光隔壁部３７の一部を構成する隔壁材料）は、硬化すると収縮するので、この収縮した分だけ、ベース隔壁３８と成形型３４の雄凸部３４Ａとの間に間隙が生じる。ここでは、露光により硬化させることで説明したが、熱処理による乾燥で硬化させてもよい。一例として、露光出力は１５ｍＷ／ｃｍ２で露光時間は３０秒である（特開２０００−１７３４５６号公報など参照）。
【００４６】
次いで、図２Ｅは、成形型３４を背面基板２０から離型した状態の背面パネル２の断面構造を示している。この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）では、背面基板２０上にアドレス電極２２が形成され、下地誘電体層２１のベース下地誘電体層３９とベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とが形成されている。前記露光工程に続いて、この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）の背面パネル２を所定温度で焼成する焼成工程を行なうことにより、ベース下地誘電体層３９とベース隔壁３８（隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７）と放電セル１１の底面のベース発光隔壁部３７とをそれぞれ焼成固化し、図１Ａに示す下地誘電体層２１と隔壁２３（隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６）放電セル１１の底面の発光隔壁部６６とをそれぞれ形成することができる。したがって、コアとして隔壁材料のみを有する隔壁部２３Ａは隔壁本体部分としての機能を発揮し、隔壁部２３Ａの側面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部６６も隔壁材料を含んでいるため、発光隔壁部６６も隔壁補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第１実施形態での隔壁２３は、隔壁部２３Ａと発光隔壁部６６との２層構造を有していると言うこともできる。
この焼成工程の後、図２Ｆに示すように、蛍光体材料で形成される蛍光体部２４Ａが蛍光体層２４の一部として形成されるように、放電セル１１内の底面の発光隔壁部６６上に蛍光体ペーストをディスペンサ法などにより塗布してベース蛍光体層４１を形成したのち、このベース蛍光体層４１を焼成することにより、蛍光体部２４Ａを形成することで背面パネル２が完成する。ベース蛍光体層４１として、赤色、緑色、青色用の放電セル１１に対応して、赤色、緑色、青色用ベース蛍光体層が形成されるように赤色、緑色、青色用蛍光体ペーストを使用してそれぞれ構成し、焼成後に赤色、緑色、青色用蛍光体部２４Ａをそれぞれ形成するようにしている。
したがって、蛍光体材料のみを有する蛍光体部２４Ａは蛍光体層本体部分としての機能を発揮し、隔壁部２３Ａの側面及び放電セル１１の底面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部６６も蛍光体材料を含んでいるため、発光隔壁部６６も蛍光体層補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第１実施形態での蛍光体層２４は、蛍光体部２４Ａと発光隔壁部６６との２層構造を有していると言うこともできる。
【００４７】
図３は、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの発光隔壁部形成層３３中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図である。ここで、弾性変形率とは、押込試験における押込深さに対する弾性変形量の比である。また、弾性率についても、弾性変形率と同様の傾向がある。発光隔壁部６６を構成する隔壁材料と蛍光体材料と混合した発光隔壁部形成層３３において、蛍光体含有量（ｗｔ％）を変化させたときの焼成後の隔壁２３の弾性変形率及び発光輝度を図３に示している。発光輝度は、蛍光体含有率にほぼ比例して増大するが、隔壁２３の強度を示す弾性変形率は、蛍光体含有率が多くなるほど小さくなることがわかる。
本発明の第１の実施の形態の製造方法で作製したＰＤＰは、隔壁２３のコア部である隔壁部２３Ａの組成がガラスペーストであるため、発光隔壁部６６の弾性変形率は、ガラスペーストのみで形成した隔壁部２３Ａの１／５程度でも実用化が可能であることを試作サンプルで確認した。しかしながら、近年、ＰＤＰの高精細化に伴う放電セルの微細化の一例として、例えば４２インチの現状の（高精細ではない）ＰＤＰのセルの開口率は６６％であるのに対して、５０インチの高精細なＰＤＰでは、そのセルの開口率は５０％となる。同じ大きさのＰＤＰでも高精細のＰＤＰでは、セルの大きさがより小さくなり、蛍光体層も薄くなって輝度が低下するとともに、隔壁の幅も薄くなって強度が低下してしまうことになる。ここで、本実施形態の一例として、隔壁部の厚さは２０μｍ、隔壁部の両側面のそれぞれの発光隔壁部の厚さは５μｍとする場合、隔壁としての厚さは合計３０μｍとなる。このような場合、発光隔壁部の厚さが５μｍと薄いため、実効輝度が半減することから、発光輝度としては０．５以上確保する必要があるため、図３のグラフより、蛍光体含有量は４２ｗｔ％以上とする必要がある。また、隔壁の厚さが３０μｍしかないため、隔壁の弾性変形率としては少なくとも０．５以上を確保する必要があり、図３のグラフより、蛍光体含有量は６７ｗｔ％以下とする必要がある。
よって、先に説明したように、焼成後の発光隔壁部６６の隔壁材料に対する蛍光体材料の含有率を４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％であるように設定することが好ましい。さらに、隔壁２３の強度よりも発光輝度を優先する場合には、蛍光体の混合割合を５０ｗｔ％〜６７％に設定することが好ましい。
【００４８】
（第２の実施の形態）
図４Ａ〜図４Ｄは、それぞれ、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法を示す工程図である。本発明の第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なるのは、図４Ａに示すように、第１の実施の形態で説明した図２Ｂの後に、さらに蛍光体部２３Ａを形成するための蛍光体部形成層４０をパターンニングして形成したことである。すなわち、アドレス電極２２が形成された背面基板２０上に隔壁部形成層３２を形成した後、蛍光体材料と隔壁材料とよりなる発光隔壁部形成層３３をパターンニング形成し、発光隔壁部形成層３３上に発光隔壁部形成層３３と同色の発光色の蛍光体材料のみよりなる蛍光体部形成層４０を形成している。第１の実施の形態と同様に、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているとともに、蛍光体部形成層４０を形成する材料の応力印加による流動性を発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。すなわち、隔壁部形成層３２、発光隔壁部形成層３３、蛍光体部形成層４０の順に、応力印加による流動性が大きい材料組成としている。
【００４９】
図４Ｂは、第１の実施の形態の場合と同様に、蛍光体部形成層４０上に成形型３４を押し当てて矢印の方向に押圧し、成形型３４の形状を蛍光体部形成層４０及び発光隔壁部形成層３３及び隔壁部形成層３２に転写する工程を示す。成形型３４は第１の実施の形態と同様であるが、蛍光体部形成層４０をも押圧成形してベース蛍光体層４１を形成する分だけその寸法を変えている。
【００５０】
押圧部材８０により成形型３４を基台８１上の背面基板２０に押圧することにより、図４Ｂに示すように、成形型３４の雌型凹部３５と雄型凸部３４Ａによってそれぞれの隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３及び蛍光体部形成層４０が塑性変形をし、隔壁コア部３６、ベース発光隔壁部３７、ベース蛍光体層４１、ベース下地誘電体層３９が層状になって形成される。
【００５１】
ここで、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層３２を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているといった、応力印加による流動性の関係については、第１の実施の形態で述べているのと同様であるため、説明を省略する。
本発明の第２の実施の形態では、さらに蛍光体部形成層４０を形成する材料の応力印加による流動性が、発光隔壁部形成層３３を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくなるようにしている。したがって、蛍光体部形成層４０の流動によって混色などの発生がなく、所定の膜厚で成形することが可能となる。
このように構成する結果、成形型３４の背面基板２０に対する押圧によって、先の第１実施形態と同様に、成形型３４の雌型凹部３５の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層３３を形成する材料よりも、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動変形しやすくなる。そのため、隔壁部形成層３２を形成する材料が流動して、隔壁コア部３６を形成するように変形して、雌型凹部３５に、雌型凹部３５の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層３３が隔壁コア部３６の周囲に位置するように成形される。したがって、成形型３４の押圧によって、ベース発光隔壁部３７を形成する発光隔壁部形成層３３と隔壁コア部３６を形成する隔壁部形成層３２とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色のベース発光隔壁部３７が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。
また、成形型３４の雄凸部３４Ａと背面基板２０との間には、隔壁部形成層３２を形成する材料のうち、隔壁コア部３６を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層３２を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層２１を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層３９を形成している。このとき、発光隔壁部形成層３３を形成する材料のうち、ベース発光隔壁部３７を形成するために流動した部分以外の残りの部分がベース下地誘電体層３９上に残っている。
また、発光隔壁部形成層３３よりも流動性の小さな蛍光体部形成層４０が、成形型３４の雄型凸部３４Ａの端面とベース発光隔壁部３７との間に、あまり移動することなく、そのまま位置するように成形されて、ベース蛍光体層４１を形成している。したがって、成形型３４の押圧によって、ベース蛍光体層４１を形成する蛍光体部形成層４０と隔壁コア部３６を形成する隔壁部形成層３２とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色のベース蛍光体層４１が隔壁コア部３６を越えて回り込んで混色することもない。
よって、前記第２実施形態によれば、成形型３４の背面基板２０に対する押圧によって、隔壁部形成層３２を形成する材料の流動と発光隔壁部形成層３３を形成する材料の流動とにより隔壁コア部３６とベース発光隔壁部３７とベース下地誘電体層３９とを成形すると同時に、蛍光体部形成層４０を形成する材料を流動させてベース蛍光体部４１を成形しているため、ベース蛍光体部４１を成形するための専用の工程が不要となり、全体として簡単な工程で製造することができて、隔壁強度を確保し、発光輝度を向上させたＰＤＰを実現することができる。
【００５２】
なお、図４Ｃの露光工程、及び、図４Ｄの焼成工程は、第１の実施の形態の図２Ｄの露光工程、及び、図２Ｅの焼成工程とほぼ同様であるので説明を省略する。第１の実施の形態と異なるのは、蛍光体部形成層４０を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３と同様に露光して硬化及び収縮させること、及び、蛍光体部形成層４０を隔壁部形成層３２及び発光隔壁部形成層３３と同様に焼成することである。
【００５３】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態以下の実施の形態は、前記した課題を解決するため、及び、さらに以下の課題を解決するためのものである。
【００５４】
輝度低下の課題に対して、例えば酸化チタンを始めとした反射性を有する白色顔料層や、反射性着色顔料層を蛍光体層の下に敷設する方法が開示されている（例えば、特許文献３（特開平１０−１８８８２０号公報）、特許文献４（特開平８−１３８５５９号公報）参照）。また、感光性フィルムで形成した開孔部に隔壁材料と蛍光体材料との混合体を埋め込んで隔壁を形成することで、隔壁表面に蛍光性を付与して輝度を向上させる方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【００５５】
しかしながら、特許文献３あるいは特許文献４の方法は、蛍光体層としての輝度は向上するが、反射性を有する層（以降、反射層と記す）を蛍光体層の下に敷設することで実質的な放電空間が狭くなってしまうため、放電効率の低下より、かえって輝度が低下してしまうという課題が発生する。この課題は、近年のＰＤＰの高精細化に伴う放電セルの狭小化が進むほど大きな課題になる。また、反射層によって実質的な放電空間が小さくなってもそれに応じて隔壁を細くすることで放電空間を確保することが考えられるが、隔壁の幅を細くしすぎると、隔壁欠け不良が生じたり、隣接するセル間で誤放電が発生したりする課題が発生する。
【００５６】
それに対し、特許文献１に記載の方法によれば、放電空間を狭くすることなく、実効的な蛍光体層の厚みを大きくすることが可能になる。しかしながら、青色、緑色、赤色に発光する放電セルの各隔壁にそれぞれの発光色に対応する蛍光体を混合させなければならないため、感光性フィルムの貼付、露光、現像、隔壁材料の埋め込み、感光性フィルムの剥離という工程を３回繰り返す必要があり、工程が複雑になる上に、大量のレジストフィルムを使用するため、製造コストが高くなるという課題があった。さらに、蛍光体が表面に露出する必要があるのは隔壁の表面だけであるにもかかわらず、形成する隔壁全体に蛍光体材料を含有させなければならない。蛍光体材料の含有量が増えると、隔壁を形成する隔壁材料の密着性を阻害するため、隔壁の強度を確保することが難しくなり、落下などによる隔壁欠損が生じるという課題があった。
【００５７】
本発明の以下の実施形態は、前記した本発明の課題に加えて、さらに、このような課題を解決し、高精細表示と高輝度表示の両立が可能な微細放電セルを形成する隔壁を、高精度、低コストで実現できるＰＤＰ及びＰＤＰの製造方法を提供することを目的とするものである。
図５は、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル１と背面パネル２との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル１１を備え、各放電セル１１の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。
【００５８】
前面パネル１を構成する前面基板１０上には、誘電体層１２及び保護層１３で覆われた走査電極１４と維持電極１５とより構成される表示電極対１６が平行に複数配列されている。表示電極対１６は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。
【００５９】
他方、背面パネル２を構成する背面基板２０上には、表示電極対１６に直交する方向に下地誘電体層２１に覆われた複数のアドレス電極２２が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極２２の間には、放電セル１１をアドレス電極２２毎に区画するための隔壁２３が設けられている。さらに、下地誘電体層２１上と隔壁２３の側面部には蛍光体層２４が形成されている。
【００６０】
一方、図５には図示していないが、図１Ｂと類似して、前記隔壁２３は、隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ｂと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３Ｂの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部）７０の前記隔壁材料の部分とより構成している。
前記蛍光体層２４は、図１Ｂと類似して、前記発光補助層（発光隔壁部）７０の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層（発光隔壁部）７０を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ｂとより構成している。
なお、隔壁部２３Ｂと前記発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｂとの３つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第３実施形態を理解しやすくするため、図５（図１Ｂ参照）などにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ｂを覆うように発光補助層（発光隔壁部）７０を隔壁部２３Ｂに形成しており、発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｂとの間には明瞭な境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｂとの間にも明瞭な境界がある。背面パネル２として完成した後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ｂは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ｂは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。
放電セル１１には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンやキセノンなどが封入されている。そして、放電セル１１内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層２４（すなわち、発光補助層（発光隔壁部）７０の蛍光体材料と、蛍光体部２４Ｂの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、ＰＤＰは、マトリクス状に配列された放電セル１１が画像表示領域を構成し、前面基板１０の対向する前面基板１０及び背面基板２０の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。
【００６１】
次に、背面パネル２の製造方法について詳細に説明する。
【００６２】
図６Ａ〜図６Ｈは、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。
【００６３】
図６Ａ〜図６Ｈにおいて、成形型１３１は、凹部１３０と凸部１３８より構成され、凹部１３０は、底面部側に向かうに従い互いに接近するテーパ状に傾斜した凹部側面部１３６ａ、１３６ｂと凹部底面部１３７とを有する。凹部１３０は、隔壁２３の形状を反転した形状、すなわち逆台形状になっている。凹部１３０を形成する向かい合った２つの凹部側面部１３６ａ、１３６ｂは、完成した背面パネルの隣接した放電セルの隔壁２３の側面部に対応する。凹部１３０の形状は、凹部１３０内に充填した材料を背面基板２０上に転写して焼成された隔壁２３が、例えば、台形断面形状の高さ１２０μｍ、上底が３５μｍ、下底が５０μｍ、ピッチ２２０μｍとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなく、さらに隔壁２３の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型１３１の基体としては、特に制限はなく、プラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。
【００６４】
なお、本発明の第３実施の形態では、ペースト状の発光補助材料組成物１３２と発光補助材料とを用いている。ここで用いる発光補助材料組成物１３２とは、隔壁材料と発光補助材料とを無機主成分とし、溶媒及び有機性添加物などで構成されるペースト状組成物を言う。隔壁２３を構成する隔壁材料とは、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁２３を形成する材料である。また、発光補助材料とは、蛍光体材料及び反射性材料の少なくとも１つの材料を指す。さらには、青色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、青色発光補助材料と記す。）として、青色蛍光体材料、又は、白色あるいは青色の反射性材料が選ばれる。緑色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、緑色発光補助材料と記す。）として、緑色蛍光体材料、又は、白色あるいは緑色の反射性材料が選ばれる。赤色蛍光体層の発光を補助する材料（以下、赤色発光補助材料と記す。）として、赤色蛍光体材料、又は、白色あるいは赤色の反射性材料が選ばれる。発光補助材料が放電セル１１の表面に露出することで、蛍光体部２４Ｂからの発光を補助する役目をする。
【００６５】
次に、発光補助材料を具体的に例示する。青色発光補助材料としては、ＺｎＳ：Ａｇ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、若しくは、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２６：Ｅｕなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミニウム、若しくは、Ｃｏ−Ａｌ−Ｃｒ系顔料などの反射性材料が選ばれる。緑色発光補助材料としては、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ、若しくは、ＹＢＯ３：Ｔｂなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミニウム、若しくは、Ｔｉ−Ｚｎ−Ｃｏ−Ｎｉ系顔料などの反射性材料が選ばれる。赤色発光補助材料としては、Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ、Ｚｎ３（ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、若しくは、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、若しくは、酸化鉄系顔料などの反射性材料が選ばれる。
【００６６】
なお、発光補助材料の隔壁材料との比率については、発光補助材料の含有量が多いほど放電セル１１での発光輝度の向上は期待できる一方、隔壁部２３Ｂの表面との接着性が低下するため、脱落して不灯課題などを誘起しやすくなる。そこで、隔壁材料と発光補助材料との混合割合を４２ｗｔ％〜６７ｗｔ％に調整することで、微細化放電セル１１において発光輝度が比較的高く、実用に耐えられる強度を有する隔壁部２３Ｂを実現している。すなわち、発光補助材料が４２ｗｔ％より少ないと、放電セル１１での発光輝度の向上が期待できず、発光補助材料が４２ｗｔ％以上とすれば、放電セル１１での発光輝度の向上を期待することができる。一方、発光補助材料が６７ｗｔ％を超えると、隔壁部２３Ｂの表面との接着性が低下しすぎるため好ましくなく、発光補助材料が６７ｗｔ％以下ならば、実用に耐えられる隔壁部２３Ｂの表面との接着性（言い換えれば、強度）を有することができる。
【００６７】
また、隔壁材料組成物とは、隔壁材料、溶媒、及び、有機性添加物などで構成される隔壁部２３Ｂを形成するためのペースト状組成物を言う。
【００６８】
次に、背面パネル２を製造する各ステップについて図６Ａ〜図６Ｈを用いて説明する。
【００６９】
図６Ａに示すように、ペースト状の青色発光補助材料組成物１３２をディスペンサータンク１３３に充填する。ディスペンサータンク１３３の下部には、背面パネル２の成形型１３１の塗布場所に応じた複数の開孔部１３４が設けてある。
ここで、背面パネル２の成形型１３１は、背面パネル２の各放電セル１１と各隔壁部２３Ｂにそれぞれ対応しかつ凹凸を逆にして、背面パネル２の成形型１３１の凸部１３８と凹部１３０が形成されている。
ディスペンサータンク１３３は、その底面に、凸部１３８の両側面部（例えば、両側面部１３６ａ）に対向可能な位置に各開孔部１３４が形成されており、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給することにより、エアの圧力で、ディスペンサータンク１３３内に収納されているペースト状の発光補助材料組成物１３２を各開孔部１３４から各凸部１３８の凹部側面部１３６ａに吐出して塗布可能とするものである。この第３実施形態では、まず、青色用のディスペンサータンク１３３のみを準備して、青色発光補助材料組成物１３２が収納されたディスペンサータンク１３３を使用して、青色発光補助材料組成物１３２を成形型１３１の凸部１３８の青色用の凹部側面部１３６ａに塗布する動作について説明する。
【００７０】
次に、図６Ｂは、発光補助層（発光隔壁部）７０の隔壁材料の部分が隔壁２３の一部として形成されるとともに発光補助層（発光隔壁部）７０の発光補助材料の部分が蛍光体層２４の一部として形成されるように、成形型１３１の青色用の複数の凹部側面部１３６ａに同時に青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。成形型１３１の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給し、ディスペンサータンク１３３を成形型１３１の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。塗布される側面部１３６ａとしては、青色蛍光体が形成される放電セル１１の凹部傾斜側面に対応する面であれば特に制限はなく、図６Ａに示したように、２つの凹部側面部１３６ａを一度に塗布しても、あるいは凹部側面部１３６ａのうち、片方のみを塗布してもよい。さらに、必要に応じ、（図６Ｂのように）２つの凹部側面部１３６ａで挟まれた凸部１３８を同時、あるいは別々に塗布してもよい。前記の説明では、塗布方法としてディスペンサーを用いた例を示したが、スクリーン印刷法なども使用可能である。
【００７１】
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図６Ｃには、隔壁材料組成物１２９より形成される隔壁部２３Ｂが隔壁２３の一部として形成されるように、成形型１３１の凹部１３０のうち、一方の凹部側面部１３６ａに青色発光補助材料組成物１３２が塗布された凹部１３０の中央部空隙及び他の凹部１３０の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。ペースト状の隔壁材料組成物１２９を隔壁用ディスペンサータンク１３９に挿入し、エア供給口１２７からエアを隔壁用ディスペンサータンク１３９内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク１３９内に収納されているペースト状の隔壁材料組成物１２９を各開孔部１２８から吐出させて、すべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。なお、この工程では、凹部１３０への隔壁材料組成物１２９の充填に加え、凸部１３８の表面へ隔壁材料組成物１２９を塗布しても構わない。
【００７２】
充填塗布方法としては、図６Ｂにおける工程のように塗布する部分を指定する必要はないので、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などに加え、ベタ印刷法、又は、ダイコート法など、全体を塗布できる方法を選択してもよい。さらに必要に応じ、充填によって生じる凹部１３０と隔壁材料組成物１２９との間に生じた気泡の脱泡処理を行うことで、混入気泡による隔壁部２３Ｂの欠けなどの欠陥を防止することができる。さらに、充填塗布後、必要に応じて、隔壁材料組成物１２９中の有機溶剤を乾燥する。
【００７３】
次に、隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、図６Ｄは、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接触するステップを示している。背面基板２０の表面に、青色発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９とが充填された成形型１３１を載置し、必要に応じて背面基板２０と成形型１３１とを共に加圧して背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接着させる。
【００７４】
このとき、背面基板２０は、素ガラス上にアドレス電極２２とアドレス電極２２を覆うように下地誘電体層２１が形成されており、下地誘電体層２１の表面と成形型１３１とを接触させる。接触に先立って、背面基板２０と成形型１３１との位置合わせを行う。すなわち、背面基板２０の各アドレス電極２２の中心が成形型１３１の各凸部１３８の中心に位置するように、背面基板２０と成形型１３１との位置合わせを行う。この工程によって、成形型１３１に塗布あるいは充填された隔壁材料組成物１２９及び発光補助材料組成物１３２のいずれかが、背面基板２０に接触する。
【００７５】
次に、背面基板２０と成形型１３１とを接触するステップに続いて、図６Ｅは、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップを示している。接触させた背面基板２０と成形型１３１を、加熱炉などによって加熱硬化させる。加熱硬化は、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９と背面基板２０との接着性を確保するために、背面基板２０と成形型１３１とを加圧しながら行うことが望ましい。この工程により、硬化の過程で発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９の収縮が起こり、背面基板２０に接着した隔壁材料組成物１２９及び発光補助材料物１３２が成形型１３１と分離しやすくなる。
【００７６】
次に、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップに続いて、図６Ｆは、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップを示している。発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９の硬化完了後、背面基板２０と背面基板２０に接着した隔壁材料組成物１２９と発光補助材料組成物１３２とから、成形型１３１を離型する。
【００７７】
次に、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップに続いて、図６Ｇは、成形型１３１が離型した、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップを示している。離型した後の隔壁材料組成物１２９と発光補助材料組成物１３２とを含んだ背面基板２０を焼成炉などによって焼成し、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９中の溶媒又は有機性添加物などのペースト状組成物を焼失させて、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９とをそれぞれ固化させ、背面基板２０上に青色発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｂとをそれぞれ形成する。このステップにより、発光補助材料組成物１３２は、蛍光体層２４の一部及び隔壁２３の一部として機能する青色発光補助層（発光隔壁部）７０になるとともに、隔壁材料組成物１２９は、隔壁２３の一部として機能する隔壁部２３Ｂとなる。この青色発光補助層７０は、第１及び第２実施形態の発光隔壁部６６に相当し、発光隔壁部６６とは別の例の発光隔壁部７０として機能するものである。ただし、第３実施形態の発光隔壁部７０は、蛍光体材料の代わりに反射性材料を含んでもよい点（言い換えれば、蛍光体材料と隔壁材料、又は、反射性材料と隔壁材料とより構成されている点）で、第１及び第２実施形態の発光隔壁部６６とは異なるものである。従って、より正確に言えば、発光補助層（発光隔壁部）７０は発光補助隔壁部とも言うことができる。
【００７８】
次に、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップに続いて、図６Ｈは、蛍光体材料で形成される蛍光体部２４Ｂが蛍光体層２４の一部として形成されるように、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｂに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｂを形成して、完成させた背面パネル２を示す。この蛍光体部２４Ｂは蛍光体層２４の一部として機能するものである。
【００７９】
このようにして背面パネル２を用いて製造したＰＤＰは、青色の放電セルの点灯によって発生する紫外線によって青色発光補助層７０が発光するため、青色蛍光体部２４Ｂの発光強度を青色発光補助層７０の発光で補完して、発光強度を向上することができる。あるいは、青色の放電セル１１の点灯によって発生する青色の可視光が、青色発光補助層７０によって反射するため、青色蛍光体部２４Ｂの発光強度を青色発光補助層７０の反射で補完して、発光強度を向上することができる。
【００８０】
なお、ここでは１種類の色の隔壁部２３Ｂの表面に青色発光補助層７０を形成する例を示したが、他色の放電セルの隔壁部２３Ｂへの展開も可能である。その場合、図６Ｂの工程において、１種類の色の発光補助層７０の塗布後、あるいは乾燥後に、向かい合った隣の一対の凹部側面部１３６ｂ及び一対の凹部側面部１３６ｃ（図６Ａ参照）にそれぞれ異なる色の発光補助材料組成物の塗布を行えばよい。
【００８１】
さらに、発光補助材料組成物を凸部１３８へ塗布すると、隔壁部２３Ｂの側面部だけでなく、放電セル１１の底部への発光補助特性の付与が可能である。また、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂ、凸部１３８へ塗布する発光補助材料の含有量を変えることも可能である。すなわち、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂには反射性材料を多く含有した発光補助材料を、凸部１３８には蛍光体材料を多く含有した発光補助材料を塗布することも可能である。
【００８２】
また、図６Ｂの工程の前に、凹部底面部１３７へジルコニアなどの撥油材料を塗布して底面部に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物を塗布する工程において、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂを被着した発光補助材料組成物が凹部底面部１３７に塗布されることを防ぐことができる。したがって、完成した隔壁部２３Ｂの頂部あるいは、隣接した放電セル１１への発光補助材料組成物の回り込みによる混色を防止することができる。
【００８３】
また、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂへ長鎖脂肪酸などの親油材料を塗布することによって親油性を付与すると、凹部側面部１３６ａ、１３６ｂと発光補助材料組成物の親和性が向上し、発光補助材料組成物の塗布を高速で行うことができる。
【００８４】
（第４の実施の形態）
図７Ａ〜図７Ｇは、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。本発明の第４の実施の形態が第３の実施の形態と異なるのは、第３の実施の形態で説明した図６Ｂにおける発光補助材料組成物１３２を塗布する前に、図７Ａ、図７Ｂに示すように、隔壁部２３Ｂに相当する隔壁部２３Ｃのコア部材７１を成形型１３１の凹部１３０内で形成して充填したことである。すなわち、第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の隔壁部２３Ｃは、中心部にコア部材７１を配置し、その側面に隔壁材料組成物１２９を焼成して隔壁補助部７２を形成した二重構造としている。よって、第４の実施の形態では、前記隔壁２３は、コア部材７１と隔壁補助部７２とより構成されかつ隔壁材料のみより形成された隔壁部２３Ｃと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部２３Ｃの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部）７０の前記隔壁材料の部分とより構成している。また、前記蛍光体層２４は、図１Ｂと類似して、前記発光補助層（発光隔壁部）７０の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層（発光隔壁部）７０を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部２４Ｃとより構成している。
なお、隔壁部２３Ｃと前記発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｃとの３つの構成部としてそれぞれの境界を明確に捉えることができるが、境界線は必ずしも直線的ではなく、直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第４実施形態を理解しやすくするため、簡略化して直線的に適宜図示している。すなわち、意図的に隔壁部２３Ｃを覆うように発光補助層（発光隔壁部）７０を隔壁部２３Ｃに形成しており、発光補助層（発光隔壁部）７０と隔壁部２３Ｃとの間には境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部）７０と蛍光体部２４Ｃとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁２３においては、隔壁部２３Ｃは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層２４においては、蛍光体部２４Ｃは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光補助層（発光隔壁部）７０は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。
【００８５】
図７Ａは、成形型１３１の凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。隔壁材料組成物１２９をダイコータ１４０に充填し、ダイコータ１４０の開孔部１４０ａからすべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。塗布方法はダイコート法に限定されるものではなく、ベタ印刷法、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などが選択される。また、成形型１３１の凸部１３８に付着した隔壁材料組成物１２９は、必要に応じてスキージなどで除去される。
【００８６】
次に、隔壁材料組成物１２９の充填ステップに続いて、図７Ｂは、凹部１３０に充填された隔壁材料組成物１２９と凹部側面部１３６ａ、１３６ｂとの間に発光補助材料層形成用間隙１７２を形成する間隙形成ステップを示している。間隙１７２は、例えば凹部１３０に充填した隔壁材料組成物１２９を、加熱、又は、光照射などの方法で硬化させることで形成される。これにより隔壁材料組成物１２９が収縮し、収縮した隔壁材料組成物１２９と凹部側面部１３６ａ、１３６ｂとの間に間隙１７２を有してコア部材７１が形成される。
【００８７】
次に、間隙形成ステップに続いて、図７Ｃは、成形型１３１の青色用の複数の凹部側面部１３６ａとコア部材７１との間に生じた間隙１７２に、同時にペースト状の青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。第３の実施の形態における図６Ｂと同様にして、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給する。ディスペンサータンク１３３を成形型１３１の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、ペースト状の青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、成形型１３１の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。
【００８８】
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図７Ｄに示すように、凹部１３０の青色発光補助材料組成物１３２が充填された残りの間隙１７２にペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填する。すなわち、第３の実施の形態における図６Ｃと同様にして、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を隔壁用ディスペンサータンク１３９に挿入し、エア供給口１２７からエアを隔壁用ディスペンサータンク１３９内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク１３９内に収納されているペースト状の隔壁材料組成物１２９を各開孔部１２８から吐出させて、すべての凹部１３０に隔壁材料組成物１２９を同時に充填する。
【００８９】
その後、すなわち隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接触させるとともに、背面基板２０と成形型１３１の隔壁材料組成物１２９とを接着させるステップ（図示省略。図６Ｄと同様。）、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップ（図示省略。図６Ｅと同様。）、成形型１３１と、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９とを離型するステップ（図７Ｅ。図６Ｆと同様。）、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップ（図７Ｆ。図６Ｇと同様。）、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｃに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｃを形成するステップ（図７Ｇ。図６Ｈと同様。）を経て、背面パネル２を得る。背面基板２０と成形型１３１とを接触するステップ以降は、第３の実施の形態の図６Ｄ〜図６Ｈのステップと同様であるので、説明を省略する。
【００９０】
このようにして、図７Ｆに示すように、蛍光体部２４Ｃのうちの青色蛍光体層の下部に青色発光補助層７０を有した背面パネル２を実現することができる。
【００９１】
このようにして形成した背面パネル２は、基本的には第３の実施の形態と同様の効果を有するＰＤＰを実現することが可能となるが、凹部１３０に前もって形成したコア部材７１によって、確実に、所定の凹部１３０の側面のみに発光補助材料組成物１３２を充填、塗布することができる。
【００９２】
したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物１３２として青色発光補助材料組成物１３２のみを充填塗布する場合について説明したが、赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物１３２をそれぞれの対応する色の凹部１３０の側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル２を実現することができる。
【００９３】
（第５の実施の形態）
図８Ａ〜図８Ｉは、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネル２の製造工程を示す図である。本発明の第５の実施の形態が第３の実施の形態と異なるのは、第３の実施の形態で説明した成形型１３１の代わりに、複合成形型１５２を用いている点である。図８Ａに示すように、複合成形型１５２は、隔壁側面部を成形するための第１成形型１５０と、隔壁底面部を成形するための端部１５３を有する第２成形型１５１との組み合わせによって構成されている。
【００９４】
また、図８Ａに示すように、下端部が連結部材１５１ａに一体的に固定された細い板状の第２成形型１５１は、第１成形型１５０の貫通溝１５０ａ内に嵌合挿入されて、第２成形型１５１の端部１５３が、隔壁形状を反転した凹部１３０の底面部を形成する。さらに、図８Ｂに示すように、第２成形型１５１の連結部材１５１ａを第１成形型１５０に接近させるように上昇させることにより、第２成形型１５１の端部１５３を、第１成形型１５０の凹部１３０内で、凹部１３０の底面部の位置よりも上部に位置させて、隔壁底面部の位置を精度良く成形することができる構造になっている。
【００９５】
次に、第２成形型１５１の端部１５３の位置調整を行なうステップに続いて、図８Ｃは、図８Ｂの状態の複合成形型１５２の青色用の複数の凹部側面部１３６ａに同時に青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップを示している。第１成形型１５０の各凹部側面部１３６ａに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク１３３の各開孔部１３４とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口１３５からエアをディスペンサータンク１３３内に供給し、ディスペンサータンク１３３を第１成形型１５０の凹部１３０の溝に沿って相対的にＸＹステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物１３２が各開孔部１３４を通じて吐出される。これによって、第１成形型１５０の各凹部側面部１３６ａへの青色発光補助材料組成物１３２の塗布が同時に行われる。塗布の方法は、第５の実施の形態の図６Ｂで説明した方法と同じなので、詳細な説明を省略する。
【００９６】
図８Ｄは、側面部１３６ａに青色蛍光体補助材料組成物１３２を塗布した状態を示している。
次に、青色発光補助材料組成物１３２を塗布するステップに続いて、図８Ｅに示すように、複合成形型１５２の第２成形型１５１の端部１５３が、凹部１３０の底面部となるように、すなわち、図８Ａの状態となるように、第２成形型１５１の連結部材１５１ａを第１成形型１５０から離すように下降させることにより、第２成形型１５１の端部１５３を引き下げる。
【００９７】
次に、第２成形型１５１の端部１５３を下降させたのち、図８Ｆは、複合成形型１５２の凹部１３０のうち、一方の凹部側面部１３６ａに青色発光補助材料組成物１３２が塗布された凹部１３０の中央部空隙及び他の凹部１３０の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物１２９を充填するステップを示している。充填の方法は、第５の実施の形態の図６Ｃで説明した方法と同じなので、詳細な説明は省略する。
【００９８】
その後、隔壁材料組成物１２９を充填するステップに続いて、背面基板２０と第１成形型１５０の隔壁材料組成物１２９とを接触させるとともに、背面基板２０と第１成形型１５０の隔壁材料組成物１２９とを接着させるステップ（図示省略。図６Ｄと同様。）、発光補助材料組成物１３２及び隔壁材料組成物１２９を硬化するステップ（図示省略。図６Ｅと同様。）、複合成形型１５２と、発光補助材料組成物１３２隔壁材料組成物１２９とを離型するステップ（図８Ｇ。図６Ｆと同様。）、発光補助材料組成物１３２と隔壁材料組成物１２９を焼成するステップ（図８Ｈ。図６Ｇと同様。）、壁面に青色発光補助層７０を形成した隔壁部２３Ｄに対応する放電セル１１に、ペースト状の青色の蛍光体材料を挿入し、その他の放電セル１１にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ挿入して蛍光体部２４Ｄをそれぞれ形成するステップ（図８Ｉ。図６Ｈと同様。）を経て、背面パネル２を得る。背面基板２０と複合成形型１５２とを接触するステップ以降は、第３の実施の形態の図６Ｄ〜図６Ｈのステップと同様であるので、説明を省略する。
【００９９】
このようにして形成した背面パネル２は、基本的には第３の実施の形態と同様の効果を有するＰＤＰを実現することが可能となるが、第２成形型１５１によって、確実に所定の凹部１３０の側面のみに（言い換えれば、隔壁底面部の位置を精度良く制御しながら）発光補助材料組成物１３２を充填、塗布することができる。
【０１００】
したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物１３２として青色発光補助材料組成物１３２のみを充填塗布する場合について説明したが、赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物１３２をそれぞれの側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル２を実現することができる。
また、図８Ｃの工程の前に、前記凹部１３０を形成する前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面へジルコニアなどの撥油材料を塗布して前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物１３２を塗布する工程において、凹部側面部１３６ａを被着した発光補助材料組成物１３２が前記第２の成形型１５１の端部１５３の表面に塗布されることを防ぐことができる。
【０１０１】
なお、上述の本発明の前記種々の実施の形態では、隔壁２３が隔壁材料のみよりなる隔壁部２３Ａ〜２３Ｄと、発光補助材料と隔壁材料とを混合させた発光補助材料６６，７０とにより構成されているため、隔壁強度を低下させることがなく、特に高精細度になって隔壁寸法が微細な場合でも隔壁強度を大きくすることができる。
【０１０２】
なお、前記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられるＰＤＰとその製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。
【０１０４】
また、本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、放電空間を狭めることなく蛍光体層の輝度を向上させるＰＤＰの製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。
【０１０５】
本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの放電セルの拡大断面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、図２Ｂの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図２Ｄ】図２Ｄは、図２Ｃの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図２Ｅ】図２Ｅは、図２Ｄの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図２Ｆ】図２Ｆは、図２Ｅの工程に続く、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図３】図３は、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの発光隔壁部形成層中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図である。
【図４Ａ】図４Ａは、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、図４Ａの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは、図４Ｂの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図４Ｄ】図４Ｄは、図４Ｃの工程に続く、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図５】図５は、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの要部を示す斜視図である。
【図６Ａ】図６Ａは、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、図６Ａの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、図６Ｂの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｄ】図６Ｄは、図６Ｃの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｅ】図６Ｅは、図６Ｄの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｆ】図６Ｆは、図６Ｅの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｇ】図６Ｇは、図６Ｆの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図６Ｈ】図６Ｈは、図６Ｇの工程に続く、本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ａ】図７Ａは、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、図７Ａの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、図７Ｂの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｄ】図７Ｄは、図７Ｃの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｅ】図７Ｅは、図７Ｄの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｆ】図７Ｆは、図７Ｅの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図７Ｇ】図７Ｇは、図７Ｆの工程に続く、本発明の第４の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ａ】図８Ａは、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、図８Ａの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、図８Ｂの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｄ】図８Ｄは、図８Ｃの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｅ】図８Ｅは、図８Ｄの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｆ】図８Ｆは、図８Ｅの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｇ】図８Ｇは、図８Ｆの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｈ】図８Ｈは、図８Ｇの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【図８Ｉ】図８Ｉは、図８Ｈの工程に続く、本発明の第５の実施の形態におけるＰＤＰの背面パネルの製造工程を示す図である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１Ａ】
2008053832.tif 000041
【図１Ｂ】
2008053832.tif 000042
【図２Ａ】
2008053832.tif 000043
【図２Ｂ】
2008053832.tif 000044
【図２Ｃ】
2008053832.tif 000045
【図２Ｄ】
2008053832.tif 000046
【図２Ｅ】
2008053832.tif 000047
【図２Ｆ】
2008053832.tif 000048
【図３】
2008053832.tif 000049
【図４Ａ】
2008053832.tif 000050
【図４Ｂ】
2008053832.tif 000051
【図４Ｃ】
2008053832.tif 000052
【図４Ｄ】
2008053832.tif 000053
【図５】
2008053832.tif 000054
【図６Ａ】
2008053832.tif 000055
【図６Ｂ】
2008053832.tif 000056
【図６Ｃ】
2008053832.tif 000057
【図６Ｄ】
2008053832.tif 000058
【図６Ｅ】
2008053832.tif 000059
【図６Ｆ】
2008053832.tif 000060
【図６Ｇ】
2008053832.tif 000061
【図６Ｈ】
2008053832.tif 000062
【図７Ａ】
2008053832.tif 000063
【図７Ｂ】
2008053832.tif 000064
【図７Ｃ】
2008053832.tif 000065
【図７Ｄ】
2008053832.tif 000066
【図７Ｅ】
2008053832.tif 000067
【図７Ｆ】
2008053832.tif 000068
【図７Ｇ】
2008053832.tif 000069
【図８Ａ】
2008053832.tif 000070
【図８Ｂ】
2008053832.tif 000071
【図８Ｃ】
2008053832.tif 000072
【図８Ｄ】
2008053832.tif 000073
【図８Ｅ】
2008053832.tif 000074
【図８Ｆ】
2008053832.tif 000075
【図８Ｇ】
2008053832.tif 000076
【図８Ｈ】
2008053832.tif 000077
【図８Ｉ】
2008053832.tif 000078
【国際調査報告】
2008053832.tif 000079
2008053832.tif 000080
2008053832.tif 000081
2008053832.tif 000082
2008053832.tif 000083
2008053832.tif 000084
2008053832.tif 000085
2008053832.tif 000086