(57)【要約】  コネクタの生産速度を上昇させ、コンタクトの無駄を少なくするコネクタの生産方法を提供する。  コネクタ（１）のソケット（１０）を１次成形工程と２次成形工程の２工程に分けて成形する。１次成形工程でソケットボディ基部（１２）と樹脂キャリア（２５）とを一体成形する。樹脂キャリア（２５）にソケットコンタクト（３０）を連結している金属キャリア（３５）を組み付けることで、ソケットボディ基部（１２）の所望の位置にソケットコンタクト（３０）を配置できる。次に２次成形金型（７０）に組み付けられた部材をセットしてインサート成形を行う。２次成形金型（７０）にソケットコンタクト（３０）を直接設置する必要がないため作業性が向上し、コネクタの生産速度が上昇する。また、ソケットコンタクト（３０）は従来のように一部を廃棄する必要がないので、コンタクトの無駄が解消できる。
2009001436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製のボディと、前記ボディに設けられたコンタクト取付部に所定間隔で複数並列に固定された金属製のコンタクトとを備えたコネクタの製造方法であって、
前記ボディは、１次成形工程と２次成形工程とに分けて成形が行われ、
前記コンタクトは、前記コンタクト取付部に固定される際の数及び間隔と同一の数及び間隔で複数並列に金属キャリアに連結された状態で供給され、
前記１次成形工程では、複数のボディ基部と、前記ボディ基部の近傍に前記コンタクトが前記ボディ基部の所定位置に配置されるように前記金属キャリアを仮止めするコンタクト仮止め部を有する樹脂キャリアとが一体に成形され、
前記２次成形工程に先立って前記樹脂キャリアの前記コンタクト仮止め部に前記金属キャリアを仮止めすることにより前記コンタクトを前記ボディ基部の所定位置に配置させる位置決め工程を備え、
前記２次成形工程では、前記位置決め工程により位置決めされた前記ボディ基部と前記コンタクトとを２次成形金型のキャビティ内に位置決めし、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出することにより前記ボディ基部と一体となって前記ボディとなるボディ固着部を成形することを特徴とするコネクタの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のコネクタの製造方法であって、
前記金属キャリアは前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部に向けて突出する係止爪を備え、前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部に前記係止爪が係止される被係止部を備え、
前記位置決め工程において前記係止爪と前記被係止部とを係止させることを特徴とするコネクタの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコネクタの製造方法であって、
前記金属キャリアは表裏を貫通する貫通孔を備え、
前記樹脂キャリアは前記コンタクト仮止め部に前記金属キャリアの貫通孔に嵌合する嵌合突起を備え、
前記位置決め工程において前記貫通孔と前記嵌合突起とを嵌合させることを特徴とするコネクタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コネクタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コネクタ、例えば硬質なプリント配線基板と軟質なフレキシブルプリント配線基板とを互いに接続するコネクタとして、例えば特開２００４−５５４６３号公報にあるようなコネクタが知られている。この種のコネクタは、ソケットとヘッダとから構成されている。ソケットは、樹脂製のソケットボディと金属製のソケットコンタクトとから構成される。ヘッダは、樹脂製のヘッダボディと金属製のヘッダコンタクトとから構成される。この種のコネクタは、各コンタクト同士の間隔（ピッチ）が０．４ｍｍ程度と非常に狭く、さらにソケットとヘッダとを接続した際の高さが０．９ｍｍ程度と非常に低いものとなっている。【０００３】
一方、樹脂材料と金属材料とからなるコネクタの製造方法としては、一般にボディの成形の際にコンタクトをインサート成形することが行われている。例えば、特開２００４−５５４６３号公報に開示されたコネクタにおけるヘッダは、ヘッダコンタクトとヘッダボディとをインサート成形することにより製造されている。【０００４】
しかしながら、各コンタクト間のピッチが狭いコネクタの場合は、成形を行う金型内に複数のコンタクト群を位置決めすることが困難であったため、コネクタの生産速度を上げることが困難であった。そこで、従来は、この種のコネクタの製造方法として、図１１（ａ）乃至（ｃ）に示すように、長尺の金属板８０からコンタクト８１を打ち抜いて形成する際に、各コンタクト８１間のピッチをコネクタにおけるコンタクトのピッチと同一のピッチとして、各コンタクト８１を金属キャリア８２で一体としたコンタクト群を用いて、インサート成形を行う方法が用いられている。このような従来のコネクタの製造方法は、金属キャリア８２に連結されているコンタクト８１群の内、コネクタに用いられるコンタクト８１ａはそのまま金属キャリアに残し、各コネクタ同士の間の部分に位置するコンタクト８１ｂは切断されて廃棄されていた。【０００５】
また、このようなコンタクトは、通常金メッキ等の高価なメッキが施されることが通例である。本来であれば、上記のように予め廃棄されることがわかっているコンタクト８１ｂにはメッキをする必要がないので、不要なコンタクト８１ｂを切断した後に各コンタクトにメッキを施せばよいと考えられる。しかしながら、不要部分を切断した後は各コンタクト８１間の間隔が異なる状態となるため、このような状態でメッキを施した場合、メッキにムラが生じてしまうという不都合があった。そこで、従来は、このメッキムラを防止するために、不要部分の切断を行わず、予め廃棄されることがわかっているコンタクトにもメッキを施すという方法を行っていた。しかしながら、このような方法では高価なメッキ部分も無駄になるため、結果的に製品としてのコネクタのコストが上昇するという不都合があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、コネクタの製造方法の改良を目的とし、さらに詳しくは前記不都合を解消するために、コネクタの生産速度を上げることができると共に、コンタクトの無駄なく使用できるコネクタの生産方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明のコネクタの製造方法は、樹脂製のボディと、前記ボディに設けられたコンタクト取付部に所定間隔で複数並列に固定された金属製のコンタクトとを備えたコネクタの製造方法であって、前記ボディは、１次成形工程と２次成形工程とに分けて成形が行われ、前記コンタクトは、前記コンタクト取付部に固定される際の数及び間隔と同一の数及び間隔で複数並列に金属キャリアに連結された状態で供給され、前記１次成形工程では、複数のボディ基部と、前記ボディ基部の近傍に前記コンタクトが前記ボディ基部の所定位置に配置されるように前記金属キャリアを仮止めするコンタクト仮止め部を有する樹脂キャリアとが一体に成形され、前記２次成形工程に先立って前記樹脂キャリアの前記コンタクト仮止め部に前記金属キャリアを仮止めすることにより前記コンタクトを前記ボディ基部の所定位置に配置させる位置決め工程を備え、前記２次成形工程では、前記位置決め工程により位置決めされた前記ボディ基部と前記コンタクトとを２次成形金型のキャビティ内に位置決めし、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出することにより前記ボディ基部と一体となって前記ボディとなるボディ固着部を成形することを特徴とする。【０００８】
本発明のコネクタの製造方法においては、前記ボディは１次成形工程と２次成形工程とに分けて成形が行われる。また、前記１次成形工程では、前記ボディ基部と共に前記樹脂キャリアが成形される。そして、位置決め工程においては、前記樹脂キャリアの前記コンタクト仮止め部に前記金属キャリアを仮止めすることにより前記コンタクトを前記ボディ基部の所定位置に配置させる。そして、前記２次成形工程では、前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部で前記金属キャリアを仮止めした状態で２次成形金型内に載置する。このように、前記ボディ基部と一体に成形された前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部に前記金属キャリアを仮止めすることにより前記コンタクトが前記ボディ基部の所定位置に配置されるので、前記２次成形金型内で前記コンタクトを所定位置に載置する必要がない。このため、前記ボディ基部に前記コンタクトを組み付けるときは、組み付け装置により自動的に組み付ける場合であっても、人手により組み付ける場合であっても、前記２次成形金型が邪魔にならないため作業性がよい。【０００９】
また、前記コンタクトは、前記コンタクト取付部に固定される際の数及び間隔と同一の数及び間隔で複数並列に金属キャリアに連結された状態で供給される。即ち、それぞれのコネクタに必要な数毎に前記金属キャリアに連結されて供給される。このため、金属板から前記コンタクトを打ち出し加工してメッキを行った後に、必要な数毎に前記金属キャリアを切断すればよいため、メッキ済みのコンタクトを廃棄する必要がない。【００１０】
また、本発明のコネクタの製造方法においては、前記金属キャリアは前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部に向けて突出する係止爪を備え、前記樹脂キャリアのコンタクト仮止め部に前記係止爪が係止される被係止部を備え、前記位置決め工程において前記係止爪と前記被係止部とを係止させることが好ましい。このように、前記係止爪と前記被係止部とを設けることにより、前記金属キャリアを前記樹脂キャリアの所定位置に載置する際に作業が容易となり、正確な位置決めが可能となる。【００１１】
また、本発明のコネクタの製造方法においては、前記金属キャリアは表裏を貫通する貫通孔を備え、前記樹脂キャリアは前記コンタクト仮止め部に前記金属キャリアの貫通孔に嵌合する嵌合突起を備え、前記位置決め工程において前記貫通孔と前記嵌合突起とを嵌合させることが好ましい。このように、前記貫通孔と前記嵌合突起とを設けた場合も、前記金属キャリアを前記樹脂キャリアの所定位置に載置する際に作業が容易となり、正確な位置決めが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明のコネクタ製造方法の実施形態の一例について、図１乃至図１０を参照して説明する。図１は本実施形態の製造方法により製造されたコネクタを示す説明図である。図２は図１のコネクタ用ソケットのソケットボディ基部を示す説明図である。図３は図１のコネクタ用ソケットを示す説明図である。図４は本発明に用いられるコネクタ用ソケットのソケットコンタクトを示す説明図である。図５はコンタクト形成工程におけるコンタクトの状態をを示す説明図である。図６は１次成形工程における成形品を示す説明図である。図７は位置決め工程における各部材の状態を示す説明図である。図８は２次成形工程における２次成形金型の上型を示す底面図である。図９は２次成形工程における２次成形金型の下型を示す平面図である。図１０は２次成形工程における成形品を示す説明図である。【００１３】
本発明の製造方法により製造されるコネクタ１は、図１に示すソケット１０とヘッダ４０とから構成され、図示しないプリント配線基板とフレキシブル配線基板とを着脱自在に接続するものである。ここでは、このコネクタ１のソケット１０を例にしてその製造方法の説明を行う。なお、図１における符号４１は樹脂製のヘッダボディであり、符号６０は金属製のヘッダコンタクトである。【００１４】
ソケット１０は、図１に示すように、樹脂製のソケットボディ１１と、金属製のソケットコンタクト３０とを備えている。ソケットボディ１１は、図２及び図３に示すソケットボディ基部１２と、図３に示すソケットボディ固着部１３とから構成されている。このソケットボディ基部１２とソケットボディ固着部１３の素材は、共に同一の樹脂（本実施形態では液晶ポリマー）を用いている。また、ソケットボディ固着部１３は、後述する１次成形工程で予め成形されたソケットボディ基部１２に、位置決め工程でソケットコンタクト３０がソケットボディ基部１２に仮止めされ、２次成形工程において２次成形金型内でインサート成形が行われて成形されている。【００１５】
ソケットボディ基部１２は、図２（ａ）乃至（ｃ）に示すように、全体として扁平な矩形状に形成されている。また、ソケットボディ基部１２は、図２（ｄ）に示すように、薄板状の底板部１４と、この底板部１４の中央部から起立する起立部１５と、この起立部１５から幅方向外方に突出する板状の規制部１６とを有している。そして、この底板部１４と起立部１５と規制部１６とにより囲まれた空間がソケットコンタクト３０の逃げ溝１７となっている。また、底板部１４の幅方向外側には厚さ方向に貫通する係止孔１８が設けられている。この係止孔１８は、図２（ｆ）に示すように、裏面側が長手方向に突出する被係止部１９となっている。また、本実施形態では、ソケットボディ基部１２の長手方向の側辺に、それぞれ１２本のソケットコンタクト３０が並設されるように、ソケットコンタクト位置決め溝２０が設けられている。【００１６】
ソケットボディ固着部１３は、図３（ｄ）乃至（ｆ）に示すように、ソケットボディ基部１２の周囲を囲んで厚さ方向に突出するように形成されている。そして、ソケットボディ固着部１３の一部は、図３（ａ）及び（ｄ）に示すように、ソケットコンタクト３０の表面を被覆する被覆部２１となっている。また、ソケットボディ固着部１３は、図３（ｄ）に示すように、ソケットコンタクト３０と一体にインサート成形され、ソケットコンタクト３０の一部を固着して保持するコンタクト取付部２２を有している。また、ソケットボディ固着部１３は、図３（ｆ）に示すように、ソケットボディ基部１２に設けられた被係止部１９内に溶融樹脂が射出されて固化した係止部２３を有している。また、ソケットボディ固着部１３は、図３（ａ）及び（ｅ）に示すように、ヘッダ４０が装着される際にヘッダボディ４１を案内して位置決めする案内壁２４を有している。【００１７】
ソケットコンタクト３０は、図３（ｄ）及び図４に示すように、ヘッダコンタクト６０（図１参照）と接触する接触部３１と、ソケットボディ固着部１３のコンタクト取付部２２に保持される被固着部３２と、図示しない配線基板のランドに半田付けされる半田付け部３３とを有している。接触部３１は、図４（ｃ）に示すように、側面視で略Ｕ字状に形成され、上端部３１ａが内側に突出するように加工されている。被固着部３２は、図４（ｃ）に示すように、略逆Ｕ字状に折り曲げられている。半田付け部３３は、図４（ｃ）に示すように、被固着部３２からソケットボディ１１の外方に突出するように折り曲げられている。【００１８】
また、接触部３１の先端側（ソケットボディ１１の中心側）には、斜め下方に向けて延びる押圧部３４が設けられている。この押圧部３４の先端側は、図３（ｄ）に示すように、ソケットボディ基部１２の逃げ溝１７内に延びており、その先端部がソケットボディ基部１２の底板部１４に接触している。また、半田付け部３３は、図４（ｄ）に示すように、軸方向から見た形状が８角形となるように角部が面取りされている。本実施形態においては、図３（ａ）における複数のソケットコンタクト３０間のピッチは、０．４ｍｍとなっている。また、ソケットコンタクト３０の接触部３１と半田付け部３３の表面には金メッキが施されている。【００１９】
ソケットコンタクト３０は、ソケットボディ１１に装着される前の段階では、図４（ｆ）及び（ｇ）に示すように板状の金属キャリア３５に複数連結された状態となっている。本実施形態では、１個の金属キャリア３５について１２本のソケットコンタクト３０が連結されている。これは、ソケットボディ１１の側辺に配設されるソケットコンタクト３０の数と同数である。また、各ソケットコンタクト３０間の間隔は、完成品であるソケット１０の各ソケットコンタクト３０の間隔と同一となっている。また、図４（ｆ）に示すように、金属キャリア３５には、表裏を貫通する円形の貫通孔３６がソケットコンタクト３０の配列方向に６個設けられている。また、金属キャリア３５には、図４（ｇ）において下方に向けて突出する係合爪３７がソケットコンタクト３０の配列方向に６個設けられている。【００２０】
次に、上記ソケット１０の製造方法について、図５乃至図１０を参照して説明する。ソケット１０の製造方法は、ソケットコンタクト３０を形成するソケットコンタクト形成工程と、ソケットボディ基部１２を成形する１次成形工程と、ソケットボディ基部１２にソケットコンタクト３０を組み付ける組み付け工程と、組み付けられたソケットボディ基部１２及びソケットコンタクト３０を金型内に位置決め固定し、金型内に溶融樹脂を射出してソケットボディ固着部１３を成形する２次成形工程と、２次成形がなされたソケット１０から不要な部分を切断する切断工程とからなる。【００２１】
ソケットコンタクト形成工程は、金属板３８からソケットコンタクト３０及び金属キャリア３５を打ち抜くと共にソケットコンタクト３０の形状をプレスにて形成するプレス工程と、ソケットコンタクト３０の必要部分に金メッキを施すメッキ工程と、長尺のソケットコンタクト３０群及び金属キャリア３５から、所定単位のソケットコンタクト３０群及び金属キャリア３５を分断する分断工程とからなる。【００２２】
まず、プレス工程では、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、長尺の金属板３８に打ち抜き加工を行い、ソケットコンタクト３０となる部分と金属キャリア３５となる部分とが連結された状態とする。複数のソケットコンタクト３０は、図５（ｂ）に示すように、それぞれの間隔がソケット１０に組み込まれた際のそれぞれのソケットコンタクト３０の間隔と同一となるように加工されている。本実施形態では、当該ソケットコンタクト３０の間隔は０．４ｍｍとなっている。次にプレス加工により、切り抜かれた部分がソケットコンタクト３０の形状となるように曲げ加工を行う。【００２３】
次に、メッキ工程において、ソケットコンタクト３０の必要箇所に金メッキが施される。本実施形態においては、少なくともソケットコンタクト３０の接触部３１と半田付け部３３にメッキが施されるようにメッキ加工を行う。本実施形態では、金属キャリア３５にソケットコンタクト３０が一定の間隔で保持されている状態で金メッキが行われるので、メッキムラを生じることなく均一なメッキ処理が行われる。【００２４】
次に、図５（ｃ）に示すように、金属キャリア３５によって互いに接続された複数のソケットコンタクト３０は、分断工程において図示しないカッターによって所定の数に分断される。本実施形態では、ソケット１０には両側辺に１列ずつ、合計２列にソケットコンタクト３０が配設されている。また、各列におけるソケットコンタクト３０の本数は１２本となっており、合計２４本のソケットコンタクト３０が配設されている。このため、本実施形態では、各列の本数に合わせて１つの金属キャリア３５に１２本のソケットコンタクト３０が連結された状態となるように金属キャリア３５を分断している。【００２５】
次に、ソケットボディ基部１２を成形する１次成形工程について説明する。１次成形工程では、１次成形金型（図示省略）に溶融樹脂を射出することにより、図６（ａ）及び（ｂ）に示すソケットボディ基部１２と樹脂キャリア２５とを成形する。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示すソケットボディ基部１２及び樹脂キャリア２５の一点鎖線で囲んだ部分を拡大した一部拡大図である。樹脂キャリア２５には、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、位置決め工程において金属キャリア３５が仮止めされるコンタクト仮止め部２５ａが、各ソケットボディ基部１２の左右両側（図６においては上下）に一対ずつ設けられている。ソケットボディ基部１２は、短手方向の両側面が１次ランナ２５ｂによって樹脂キャリア２５に連結された状態となっている。樹脂キャリア２５に付されている符号２５ｃは、ソケットコンタクト３０金属キャリア３５の貫通孔３６が嵌合される位置決め突起である。この位置決め突起２５ｃは、各ソケットボディ基部１２の側方に対向するコンタクト仮止め部２５ａに２個ずつ配置されている。【００２６】
また、符号２５ｄは金属キャリア３５の係合爪３７が係合される係合孔である。この係合孔２５ｄは、各ソケットボディ基部１２の側方に各６個ずつ一対設けられている。また、符号２５ｅは、樹脂キャリア２５を後述する２次成形金型７０の位置決めピン７７に嵌合される２次嵌合孔２５ｅである。この２次嵌合孔２５ｅは、図６（ａ）において上方に９個、下方に８個設けられており、同図における左下端部には設けられていない。また、符号２５ｆは、溶融樹脂が射出される１次ゲートの位置を示している。【００２７】
次に、組み付け工程について説明する。この組み付け工程では、ソケットコンタクト形成工程において形成されたソケットコンタクト３０及び金属キャリア３５と、１次成形工程において成形されたソケットボディ基部１２及び樹脂キャリア２５とを組み付ける工程である。【００２８】
この組み付け工程では、図７（ｂ）に示すソケットボディ基部１２のコンタクト仮止め部２５ａに金属キャリア３５を仮止めする。このとき、コンタクト仮止め部２５ａに設けられた位置決め突起２５ｃに金属キャリア３５の貫通孔３６を嵌合させ、且つ、コンタクト仮止め部２５ａの係合孔２５ｄに金属キャリア３５の係合爪３７を係合させる。このように、コンタクト仮止め部２５ａに金属キャリア３５を仮止めすることにより、ソケットボディ基部１２に設けられたソケットコンタクト位置決め溝２０にソケットコンタクト３０が正しく位置決めされる。【００２９】
次に、２次成形工程について説明する。この２次成形工程は、図８及び図９に示す２次成形金型７０を用いて行われる。２次成形金型７０は、図８に示す２次上型７１と、図９に示す２次下型７２とを備えている。図８に示すように、２次上型７１には、ソケットボディ固着部１３を成形するための樹脂をキャビティ７３内に誘導する２次ランナ７４が設けられている。この２次ランナ７４は、図８においてキャビティ７３の両側に２箇所ずつ設けられている。図８（ｂ）における符号７５は、ソケットボディ基部１２と樹脂キャリア２５とを連結する１次ランナ２５ｂが嵌合される溝である。また、符号７６は、２次成形金型７０において溶融樹脂が射出される２次ゲートである。また、図９（ｂ）における符号７７は、樹脂キャリア２５の２次嵌合孔２５ｅを嵌合させるための位置決めピンである。【００３０】
２次成形工程では、組み付け工程において組み付けられたソケットボディ基部１２及びソケットコンタクト３０を、樹脂キャリア２５及び金属キャリア３５と共に２次成形金型７０内に位置決め固定する。このとき、樹脂キャリア２５の２次嵌合孔２５ｅを２次成形金型７０の位置決めピン７７に嵌合させる。これにより、樹脂キャリア２５が２次成形金型７０内の正確な位置に位置決めされる。また、ソケットボディ基部１２及びソケットコンタクト３０がキャビティ７３内の正確な位置に位置決めされる。このとき、位置決めピン７７は、図９（ａ）に示すように、樹脂キャリア２５の２次嵌合孔２５ｅと同様に図において左下端部には設けられていないので、樹脂キャリア２５の位置決めを誤ることがない。【００３１】
次に、２次上型７１と２次下型７２とを閉じてキャビティ７３を形成し、このキャビティ７３内に２次ゲート７６から溶融樹脂を射出する。これにより、図１０に示すように、ソケット１０が樹脂キャリア２５及び金属キャリア３５に連結された状態で成形される。次に、図１０の状態のソケット１０、樹脂キャリア２５及び金属キャリア３５を、図１０（ｂ）の破線で示す箇所で切断する。これにより、図１及び図３に示すソケット１０が形成される。【００３２】
このように、本実施形態のコネクタの製造方法によれば、コンタクト形成工程において、従来のようにメッキを施したコンタクトを廃棄することなく、すべてのコンタクトを使用することができる。従って、従来のコネクタの製造方法に比べて、製造コストを削減することができる。【００３３】
また、本実施形態のコネクタの製造方法によれば、１次成形工程においてソケットボディ基部１２と共に樹脂キャリア２５を成形しており、ソケットボディ基部１２とソケットコンタクト３０とを２次成形金型７０内に載置する前に予めソケットボディ基部１２とソケットコンタクト３０とを組み付けておくことができる。従って、このソケットボディ基部１２とソケットコンタクト３０との組み付けを２次成形金型７０の制約なしに行えるため、作業効率が向上する。これにより、当該組付を自動化する場合は、図示しない組み付け装置の設計についても２次成形金型７０の型開きの大きさ等に左右されずに設計が行えるため、当該組み付け装置の設計が容易となる。また、当該組付を人の手作業により行う場合でも、２次成形金型７０が邪魔にならないので、作業効率が向上する。【００３４】
また、２次成形工程とは別個にソケットボディ基部１２とソケットコンタクト３０とを組み付けることができるので、例えば２次成形金型７０が故障した場合等であっても、１次成形工程及び組み付け工程を事前に行ってストックを溜めておくことができる。従って、２次成形金型７０が復旧した際には、当該ストックされたソケットボディ基部１２及びソケットコンタクト３０とを用いて２次成形金型７０によって迅速にソケット１０を成形することができる。【００３５】
なお、上記実施形態では、ソケット１０の製造方法を例にして説明を行ったが、ヘッダ４０の製造方法についても、上記と同様に１次成形工程と２次成形工程と分けて成形を行い、１次成形工程において樹脂キャリアを成形し、組み付け工程において当該樹脂キャリアに金属キャリアを組み付け、２次成形工程においてインサート成形すればよい。また、本発明のコネクタの製造方法は、基板同士を接続するコネクタのみでなく、基板と配線を接続するコネクタ等、広く他のコネクタにも応用が可能である。また、上記実施形態における各寸法等は一例であり、これらの寸法等に限られるものではない。【００３６】
また、上記実施形態では、樹脂キャリア２５にソケットコンタクト３０をインサート成形する方法について説明したが、樹脂キャリア２５に他の部材（例えばソケット１０を図示しない回路基板に固定するための金具等）を装着してインサート成形を行ってもよい。また、上記実施形態では、ソケットボディ基部１２とソケットボディ固着部１３とは同一の素材を用いて成形を行っているが、これに限らず、両者で異なる素材を用いてインサート成形してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本実施形態の製造方法により製造されたコネクタを示す説明図。
【図２】図１のコネクタ用ソケットのソケットボディ基部を示す説明図。
【図３】図１のコネクタ用ソケットを示す説明図。
【図４】本発明に用いられるソケットコンタクトを示す説明図。
【図５】コンタクト形成工程におけるコンタクトの状態をを示す説明図。
【図６】１次成形工程における成形品を示す説明図。
【図７】位置決め工程における各部材の状態を示す説明図。
【図８】２次成形工程における２次成形金型の上型を示す底面図。
【図９】２次成形工程における２次成形金型の下型を示す平面図。
【図１０】２次成形工程における成形品を示す説明図。
【図１１】従来のコンタクトの製造方法を示す説明図。
【符号の説明】
【００３８】
１…コネクタ、１０…ソケット、１１…ソケットボディ（ボディ）、１２…ソケットボディ基部（ボディ基部）、１３…ソケットボディ固着部（ボディ固着部）、２２…コンタクト取付部、２５…樹脂キャリア、２５ａ…コンタクト仮止め部、３０…ソケットコンタクト（コンタクト）、３５…金属キャリア、７０…２次成形金型、７３…キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2009001436.tif 000008
【図７】
2009001436.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2009001436.tif 000012
【図１１】
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【国際調査報告】
2009001436.tif 000014
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