(57)【要約】【課題】軽量であっても、耐荷重性の優れたロール受け具を提供する。【解決手段】開口部３を有する板状部材２からなり、ロール１０の両側に配置されて、ロール１０のコア１２の両端部を開口部３で受け止めてロール１０を宙吊り状態に支持し、板状部材２の面方向でロール１０の荷重を受けるロール受け具１において、板状部材２として、合成樹脂発泡体５の片面または両面に非発泡合成樹脂層６が接合されている板状部材を用いた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部を有する板状部材からなり、ロールの両側に配置されて、ロールのコアの両端部を開口部で受け止めてロールを宙吊り状態に支持し、板状部材の面方向でロールの荷重を受けるロール受け具において、前記板状部材が合成樹脂発泡体の片面または両面に非発泡合成樹脂層が接合されている板状部材である、ことを特徴とするロール受け具。
【請求項２】
前記板状部材が合成樹脂発泡体の両面に非発泡合成樹脂層が接合されている板状部材であることを特徴とする請求項１に記載のロール受け具。
【請求項３】
前記非発泡合成樹脂層と合成樹脂発泡体との接合が加熱圧着によることを特徴とする請求項１または２に記載のロール受け具。
【請求項４】
前記板状部材が多角形状である請求項１〜３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項５】
前記板状部材が矩形状である請求項４に記載のロール受け具。
【請求項６】
前記非発泡合成樹脂層と、前記合成樹脂発泡体が同一素材を主成分としていることを特徴とする請求項１〜５何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項７】
前記非発泡合成樹脂層が、合成樹脂シートまたは合成樹脂板からなることを特徴とする請求項１〜６何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項８】
前記開口部が板状部材の略中央に設けられている請求項１〜７何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項９】
前記合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または前記合成樹脂発泡体の外周端面が、非発泡合成樹脂層で被覆されていることを特徴とする請求項１〜８何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１０】
前記非発泡合成樹脂層がポリプロピレン系樹脂からなり、前記合成樹脂発泡体が発泡ポリプロピレンからなることを特徴とする請求項１〜９何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１１】
発泡ポリプロピレンがビーズ法発泡ポリプロピレンであることを特徴とする請求項１０に記載のロール受け具。
【請求項１２】
前記非発泡合成樹脂層と前記合成樹脂発泡体の少なくとも一方が再生ポリプロピレンからなることを特徴とする請求項１０または１１に記載のロール受け具。
【請求項１３】
前記非発泡合成樹脂層が無機充填材を含んでなるポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１０〜１２何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１４】
前記板状部材の縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下のポリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み８．０ｍｍ以上３０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１０〜１３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１５】
前記板状部材の縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下のポリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み１２ｍｍ以上４０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１０〜１３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１６】
前記板状部材の縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下のボリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２５ｍｍ以上６０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１０〜１３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１７】
前記非発泡合成樹脂層がスチレン系樹脂を主成分としてなり、前記合成樹脂発泡体が発泡スチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１〜９何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項１８】
前記発泡スチレン系樹脂がビーズ法発泡スチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１７に記載のロール受け具。
【請求項１９】
前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が耐衝撃性を有するスチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１７または１８に記載のロール受け具。
【請求項２０】
前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方がゴム成分入りのスチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１７〜１９何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２１】
前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が耐熱スチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１７〜２０何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２２】
前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が再生スチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１７〜２１何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２３】
前記非発泡合成樹脂層が無機充填材を含むスチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１７〜２２何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２４】
前記板状部材の縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み６．０ｍｍ以上２５ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１７〜２３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２５】
前記板状部材の縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１７〜２３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２６】
前記板状部材の縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする請求項１７〜２３何れか一項に記載のロール受け具。
【請求項２７】
前記請求項１〜２６何れか一項に記載のロール受け具の製造方法であって、非発泡合成樹脂製の合成樹脂シートまたは合成樹脂板を、ロール受け具の外形寸法に打ち抜くとともに、ロール受け具の開口部に対応させて開口部を打ち抜く非発泡合成樹脂層となる非発泡合成樹脂材を製作する工程と、開口部を有する合成樹脂発泡体をビーズ法型内発泡成形法により製作する工程と、前記合成樹脂発泡体の片面または両面に前記非発泡合成樹脂材を接合する工程と、を備えたことを特徴とするロール受け具の製造方法。
【請求項２８】
前記接合工程において、前記非発泡合成樹脂材の加熱圧着側を加熱して合成樹脂発泡体の片面または両面に加熱圧着することを特徴とする請求項２７に記載のロール受け具の製造方法。
【請求項２９】
前記非発泡合成樹脂材を製作する工程において、前記非発泡合成樹脂材に、前記合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または前記合成樹脂発泡体の外周端面を被覆するための被覆部を一体的に形成し、前記接合工程において、前記合成樹脂発泡体の片面または両面に非発泡合成樹脂材を接合するとともに、前記被覆部を合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または合成樹脂発泡体の外周端面に接合することを特徴とする請求項２７または２８に記載のロール受け具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートやフィルムなどを巻回してなるロールを懸架支持するロール受け具に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートやフィルムなどの長尺な帯状物は、嵩張るため、紙、樹脂、ＦＲＰ、金属など管状のコアに巻回したロールとして取り扱われることが多い。また、このようなロールの輸送・保管方法としては、ロールをパレット上に敷いた当て材上に載置する方法と、ロールの両側に配置した開口部を有するロール受け具で、ロールのコア両端部を受け止めて、ロールを懸架支持する方法とが広く採用されている。【０００３】
後者の方法は、ロールが宙吊りとなっているため、両端部から懸架支持する一対のロール受け具は耐荷重性能やトラックや貨車輸送時の耐震性能が要求される。【０００４】
一般的なロール受け具は、ロールの直径より大きいサイズの板状部材と、その略中央部に設けられた○型、Ｕ字型ないしはフラスコ型のロール荷重を受ける開口部、あるいはパイプ状の突出部とにより構成されている。板状部材としては矩形、特に正方形、等の多角形が使用されることが多い。【０００５】
板状部材の素材としては、木や合板などの木質系が古くから最も広く使用されており、大重量のロールには鋳鉄やアルミなど金属系が一般的である。近年において、背面をリブ構造にして軽量化した、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ＨＩＰＳなどの未発泡プラスチック系のものも普及するようになった。【０００６】
これらロール受け具に共通する課題は、宙吊りにしてロールの荷重を支えるために、ロール耐荷重や振動に対する耐震性などが要求されることである。このような課題を解決するために、一般に、板状部材には硬くて強度のある材質が選択されるが、ロール受け具自体の重量が重くなって作業性が悪くなるという問題がある。また、木質系では湿気を吸い易いため黴るとか、木のささくれなどがゴミとして付着するなどのロールの汚染につながる問題がある。また木質系は自然環境保護の観点から、将来的には採用できなくなる傾向にある。金属系は、重過ぎることと錆びてロールを汚染する問題がある。また、未発泡プラスチックによる受け具（例えば、特許文献１参照）は、軽量化するため略正方形の板状部材の背面をリブ構造にして軽量化をはかっているが、それでも人手により取り扱うにはまだ重く、作業者の負担が大きくなり、また、落下衝撃や輸送時の振動を受けて突出部の首元にクラックが入り易く、再使用回数が減るなどの問題や、背面のリブには微細な塵や埃が溜まりやすく、洗浄も難しいなどの問題がある。【０００７】
ビーズ法発泡ポリオレフィン、特に高密度品、をロール受け具に使用したものもある（特許文献２）。非常に軽量で構造もシンプルであるが、前記素材と比べてプラスチック発泡体であるために、剛性が小さい。特に、ロール荷重を受ける開口部の強度が劣り、ロールを輸送する際、開口部が変形したり、振動摩擦熱で溶融したりすることもある。また、ロール受け具どうしで段積みする場合においては、耐荷重が不足して受け具が変形したり、輸送時に揺動が起こって上段が落下したりするなどの虞がある。その為、板状部材の厚みを従来素材の数倍から数十倍にも増加したり、高密度の発泡体を採用することでこのような問題を解消している。しかし、厚みを増やすことによってダンボール箱内やパレット上ないしはトラック荷台上での輸送スペースを狭くするという問題や、高密度にすれば、材料費の増加によってロール受け具としての経済性を損なう問題があった。【０００８】
【特許文献１】特開平６−１２７８３８号公報
【特許文献２】特開２００３−２０６０７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、軽量であり、且つ、耐荷重性の優れたロール受け具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は合成樹脂発泡体の片面または両面に非発泡合成樹脂層を設けた板状部材をロール受け具に用いることにより軽量であり、耐荷重性の優れたロール受け具を提供できることを見いだした。即ち本発明は次のロール受け具およびその製造方法である。【００１１】
（１）開口部を有する板状部材からなり、ロールの両側に配置されて、ロールのコアの両端部を開口部で受け止めてロールを宙吊り状態に支持し、板状部材の面方向でロールの荷重を受けるロール受け具において、前記板状部材が合成樹脂発泡体の片面または両面に非発泡合成樹脂層が接合されている板状部材である、ことを特徴とするロール受け具。【００１２】
（２）前記板状部材が合成樹脂発泡体の両面に非発泡合成樹脂層が接合されている板状部材であることを特徴とする（１）に記載のロール受け具。
（３）前記非発泡合成樹脂層と合成樹脂発泡体との接合が加熱圧着によることを特徴とする（１）または（２）に記載のロール受け具。
（４）前記板状部材が多角形状である（１）〜（３）何れか一項に記載のロール受け具。
（５）前記板状部材が矩形状である（４）に記載のロール受け具。
（６）前記非発泡合成樹脂層と、前記合成樹脂発泡体が同一素材を主成分としていることを特徴とする（１）〜（５）何れか一項に記載のロール受け具。
（７）前記非発泡合成樹脂層が、合成樹脂シートまたは合成樹脂板からなることを特徴とする（１）〜（６）何れか一項に記載のロール受け具。
（８）前記開口部が板状部材の略中央に設けられている（１）〜（７）何れか一項に記載のロール受け具。
（９）前記合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または前記合成樹脂発泡体の外周端面が、非発泡合成樹脂層で被覆されていることを特徴とする（１）〜（８）何れか一項に記載のロール受け具。【００１３】
（１０）前記非発泡合成樹脂層がポリプロピレン系樹脂からなり、前記合成樹脂発泡体が発泡ポリプロピレンからなることを特徴とする（１）〜（９）何れか一項に記載のロール受け具。
（１１）発泡ポリプロピレンがビーズ法発泡ポリプロピレンであることを特徴とする（１０）に記載のロール受け具。
（１２）前記非発泡合成樹脂層と前記合成樹脂発泡体の少なくとも一方が再生ポリプロピレンからなることを特徴とする（１０）または（１１）に記載のロール受け具。
（１３）前記非発泡合成樹脂層が無機充填材を含んでなるポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする（１０）〜（１２）何れか一項に記載のロール受け具。【００１４】
（１４）前記板状部材の縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下のポリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み８．０ｍｍ以上３０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１０）〜（１３）何れか一項に記載のロール受け具。
（１５）前記板状部材の縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下のポリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み１２ｍｍ以上４０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１０）〜（１３）何れか一項に記載のロール受け具。
（１６）前記板状部材の縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下のポリプロピレン系シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２５ｍｍ以上６０ｍｍ以下で、密度０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであるポリプロピレン系発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１０）〜（１３）何れか一項に記載のロール受け具。【００１５】
（１７）前記非発泡合成樹脂層がスチレン系樹脂を主成分としてなり、前記合成樹脂発泡体が発泡スチレン系樹脂からなることを特徴とする（１）〜（９）何れか一項に記載のロール受け具。
（１８）前記発泡スチレン系樹脂がビーズ法発泡スチレン系樹脂であることを特徴とする（１７）に記載のロール受け具。
（１９）前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が耐衝撃性を有するスチレン系樹脂からなることを特徴とする（１７）または（１８）に記載のロール受け具。
（２０）前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方がゴム成分入りのスチレン系樹脂からなることを特徴とする（１７）〜（１９）に記載のロール受け具。
（２１）前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が耐熱スチレン系樹脂からなることを特徴とする（１７）〜（２０）何れか一項に記載のロール受け具。
（２２）前記合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方が再生スチレン系樹脂からなることを特徴とする（１７）〜（２１）何れか一項に記載のロール受け具。
（２３）前記非発泡合成樹脂層が無機充填材を含むスチレン系樹脂からなることを特徴とする（１７）〜（２２）何れか一項に記載のロール受け具。【００１６】
（２４）前記板状部材の縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み６．０ｍｍ以上２５ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１７）〜（２３）何れか一項に記載のロール受け具。
（２５）前記板状部材の縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１７）〜（２３）何れか一項に記載のロール受け具。
（２６）前記板状部材の縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、非発泡合成樹脂層が厚み１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下のスチレン系樹脂シートからなり、合成樹脂発泡体が厚み２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下で、密度０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであるスチレン系樹脂発泡体であり、かつ開口部が板状部材の中央に設けられ、開口部の形状が、○型、Ｕ字型、フラスコ型から選ばれるいずれかであることを特徴とする（１７）〜（２３）何れか一項に記載のロール受け具。【００１７】
（２７）前記（１）〜（２６）何れか一項記載のロール受け具の製造方法であって、非発泡合成樹脂製の合成樹脂シートまたは合成樹脂板を、ロール受け具の外形寸法に打ち抜くとともに、ロール受け具の開口部に対応させて開口部を打ち抜く非発泡合成樹脂層となる非発泡合成樹脂材を製作する工程と、開口部を有する合成樹脂発泡体をビーズ法型内発泡成形法により製作する工程と、前記合成樹脂発泡体の片面または両面に前記非発泡合成樹脂材を接合する工程と、を備えたことを特徴とするロール受け具の製造方法。
（２８）前記接合工程において、前記非発泡合成樹脂材の加熱圧着側を加熱して合成樹脂発泡体の片面または両面に加熱圧着することを特徴とする（２７）に記載のロール受け具の製造方法。
（２９）前記非発泡合成樹脂材を製作する工程において、前記非発泡合成樹脂材に、前記合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または前記合成樹脂発泡体の外周端面を被覆するための被覆部を一体的に形成し、前記接合工程において、前記合成樹脂発泡体の片面または両面に非発泡合成樹脂材を接合するとともに、前記被覆部を合成樹脂発泡体の開口部の内面および／または合成樹脂発泡体の外周端面に接合することを特徴とする（２７）または（２８）に記載のロール受け具の製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のロール受け具は、ロールのコアの両端部を受け止めてロールを宙吊り状態に支持するロール受け具の板状部材として、合成樹脂発泡体を採用し、その片面または両面に、非発泡合成樹脂層を設けることによって、合成樹脂発泡体の厚みを増したり、高密度化したりせずとも、板状部材の面方向において十分な剛性を有するものである。【００１９】
また、合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層とを加熱圧着したり、合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の主成分を同一素材で構成したり、非発泡合成樹脂層に無機充填材を含ませたり、合成樹脂発泡体に設けられた開口部の内面および／または前記合成樹脂発泡体の外周端面を前記非発泡合成樹脂層で被覆したりすると、板状部材の面内方向に対するロール受け具の剛性を一層向上できる。【００２０】
更に、合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方を再生品で構成することで、ロール受け具の製作コストを安くすることができる。【００２１】
更にまた、合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層とをスチレン系樹脂で構成する場合には、合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方においてゴム成分入りのスチレン系樹脂を用いることで、ロール受け具の耐衝撃性能を向上できる。また合成樹脂発泡体と非発泡合成樹脂層の少なくとも一方において耐熱スチレン系樹脂を用いることで、振動摩擦熱でのロール受け具の溶融を防止することができる。【００２２】
本発明に係るロール受け具の製造方法によれば、非発泡合成樹脂製の合成樹脂シートまたは合成樹脂板を用いて開口部を有する非発泡合成樹脂材を製作し、これをビーズ法型内発泡成形法により製作した開口部を有する合成樹脂発泡体の片面または両面に接合する。従って、接合後に開口部を設ける打ち抜きなどの加工が不要であり、打ち抜きなどの加工に伴う、打ち抜き部分付近における発泡体の厚みの減少に起因する成形精度の低下がない。また、打ち抜きなどの加工に伴う、非発泡合成樹脂層のクラックの発生や非発泡合成樹脂層と合成樹脂発泡体の剥離の発生がない。このため、ロール受け具の耐荷重性が低下することがない。また、本発明のように、ビーズ法型内発泡成形法により合成樹脂発泡体を成形すると、合成樹脂発泡体に開口部を一体的に成形できるので、後で開口部を打ち抜く場合と比較して、使用する合成樹脂材料を節減して、合成樹脂発泡体の製作コストを安くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
図１、図２に示すように、本発明のロール受け具１は、板状部材２に開口部３を形成したものである。板状部材２の形状としては、正方形や長方形、６角形などの多角形状のものを好適に採用でき、特に正方形や長方形などの矩形のものが好ましいが、それ以外の形状のものを採用することもできる。開口部３は、板状部材２の任意の位置に設けることができるが、ロール１０を懸架支持するため、板状部材２の略中央部に形成するのが好ましい。本発明のロール受け具１にて懸架支持するロール１０は、シートやフィルムなど被巻装材１１をコア１２に巻回したものである。本発明のロール受け具１を用いてロール１０を支持する方法としては、図１、図２に示すように、ロール１０の両側にロール受け具１を配置させ、ロール１０の両側へ突出するコア１２の両端部をロール受け具１の開口部３にそれぞれ嵌合させて懸架支持する方法がある。また、コア１２がロール１０の両側へ突出していない場合には、図３に示すように、ロール１０の両側にロール受け具１を配置させた状態で、プラスチック製などの略円筒状の連結具（プラグ）４を開口部３とコア１２の両端部とにわたって挿入して懸架支持する方法が挙げられる。また、コア１２が存在せず中空の場合には中空部を貫通するパイプ等の棒（図示していない）や連結具４を用いて懸架することができる。【００２４】
図４は、本発明で好適に採用される板状部材２に設けられる開口部３の形状の一例であり、（ａ）に示すような○型（丸型）の開口部３Ａや、（ｂ）に示すようなＵ字型の開口部３Ｂや、（ｃ）に示すようなフラスコ型の開口部３Ｃなどを採用できる。ロール１０の荷重を受け止める開口部３の下端が円弧である場合、円の直径は６０〜２００ｍｍであることが好ましい。【００２５】
本発明のロール受け具１を構成する板状部材２は、合成樹脂発泡体５の片面または両面に非発泡合成樹脂層６を積層状に接合してなり、板状部材２の面方向でロール１０の荷重を受けることを特徴とする。両面に非発泡合成樹脂層６を設けることが好ましい。片面にのみ設ける場合には、非発泡合成樹脂層６がロール１０側に配置されるように、ロール受け具１をロール１０の両側に配置させることが好ましい。つまり、合成樹脂発泡体５がロール１０側に配置されると、連結具を用いてロールを支持したときに、合成樹脂発泡体５部分に大きな応力が作用して発泡体が変形するので、これを防止するため、非発泡合成樹脂層６がロール１０側に配置されるように、ロール受け具１をロール１０の両側に配置させることが好ましい。【００２６】
本発明において使用する合成樹脂発泡体５の種類や製造方法は特に限定はなく、一般的な押出発泡方法や、ビーズ法型内発泡成形方法やバルク発泡方法のいずれの発泡方法により得られた合成樹脂発泡体でも使用可能である。合成樹脂発泡体５の樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体、無水マレイン酸−プロピレンランダム共重合体、無水マレイン酸−プロピレンブロック共重合体、プロピレン−無水マレイン酸グラフト共重合体等のポリプロピレン系樹脂；スチレン改質ポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ＰＥＴ系樹脂、等が挙げられる。これらは無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。その他の汎用樹脂を使用しても良い。また、２種以上をブレンドして使用しても良い。【００２７】
合成樹脂発泡体５の発泡方法としては前記したとおりであるが、中でもビーズ法発泡成形方法によって成形された合成樹脂発泡体が好適に用いられ、とりわけビーズ法発泡ポリプロピレン或いはビーズ法発泡スチレンが好ましい。【００２８】
合成樹脂発泡体５の密度は、要求される耐荷重によって異なり一概には規定できないが、ビーズ法発泡ポリプロピレンの場合には、０．３〜０．０３ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。また、ビーズ法発泡スチレンの場合には、０．２〜０．０２ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。【００２９】
合成樹脂発泡体５の厚みは、要求される耐荷重によって異なり一概には規定できないが、ビーズ法発泡ポリプロピレン製の発泡体の場合には、７〜６０ｍｍであることが好ましい。また、ビーズ法発泡スチレン製の発泡体の場合には、５〜６０ｍｍであることが好ましい。【００３０】
本発明においては、非発泡合成樹脂層６は、例えば、合成樹脂シート、合成樹脂板からなる。その素材としては特に限定はなく、剛性があればよく、例えば、前記合成樹脂発泡体５を構成する樹脂を好適に使用することが出来る。非発泡合成樹脂層６の厚みとしては、一概には規定できないが、０．５〜５．０ｍｍであることが好ましい。このように非発泡合成樹脂層６の厚みは合成樹脂発泡体５の厚みよりも小さいことが好ましい。【００３１】
本発明のロール受け具は、合成樹脂発泡体５と非発泡合成樹脂層６の積層体を使用することにより、発泡体単独あるいは非発泡合成樹脂層単独の場合より大きい荷重を支えることができ、かつ、その重量は小さい。
例えば、実施例において説明するように、本発明のロール受け具は、同一の重量で同一縦横寸法を有する発泡体のみからなるロール受け具に比較し優れた耐荷重性を有する。また、本発明のロール受け具は、同一の重量で同一縦横寸法を有する非発泡体のみからなるロール受け具に比較しても優れた耐荷重性を有する。本発明のロール受け具が優れた耐荷重性を有する理由は次のように考えられる。【００３２】
板状の部材が上下から圧縮力を受けると、折れ曲がって破壊に至る（座屈）。弾性率が大きい材料は座屈しにくい。しかし弾性率が大きい材料であっても薄い板は、上下から圧縮力を受けると簡単に曲がり、重い荷重を支えることはできない。例えば、ポリプロピレン製で長さ×幅×厚さが３５０ｍｍ×３５０ｍｍ×１ｍｍの板は上下から圧縮力を受けると簡単に曲がる。もし、板が曲がらないとするとこの板は７１４ｋｇの荷重に耐えることができる。この計算ではポリプロピレンの圧縮弾性係数を１．０ＧＰａ、荷重は３５０ｍｍ×１ｍｍの面積に均等に加わり、歪み（長さ減少）が２％までは弾性変形し荷重を支えることができると仮定している。歪み（長さ減少）が２％を越えると弾性変形せず塑性変形し荷重を支えることができない。【００３３】
発泡体は機械強度が小さい材料であるが、厚みが大きくなると上下から圧縮力を受けても収縮することがあっても側面が湾曲することはあまりない。
従って、発泡体に弾性率が大きい非発泡合成樹脂板を十分な接合強度を有するように一体化し板状部材の面方向に荷重をかけると、非発泡合成樹脂板は湾曲しないため、圧縮弾性係数に応じた荷重を支えることができる。このように発泡体と弾性率が大きい非発泡合成樹脂板を一体化した材料は、発泡体単独あるいは非発泡合成樹脂板単独で支えることができる荷重よりも大きい荷重、さらにはこれらの合計より大きい荷重を支えることができる。
このように発泡体と弾性率が大きい非発泡合成樹脂板を一体化した材料は、軽量であることと耐荷重性が求められるロール受け具に非常に好適な材料ということができる。【００３４】
合成樹脂発泡体５として発泡ポリプロピレンを選択した場合には、非発泡合成樹脂層６はポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、合成樹脂発泡体５として発泡スチレン系樹脂を選択した場合には、非発泡合成樹脂層６はスチレン系樹脂であることが好ましい。本発明のロール受け具１を製造するに当たっては、非発泡合成樹脂層６の裁断および開口部３の切削や打ち抜きによるロスが多く発生する。合成樹脂発泡体５についても板状の発泡体から合成樹脂発泡体５の形状に成形するのであれば同様なロスが発生し、多量の廃棄物が発生する可能性がある。そこでこの製造過程で発生するロス分を、本発明で使用する合成樹脂発泡体５と非発泡合成樹脂層６の少なくとも一方の素材として再生利用することが好ましく、発明者らは、このような再生品を用いても、本発明のロール受け具１の矩形の板状部材２として十分な性能を発揮することを確認した。さらに、非発泡合成樹脂層６を構成する合成樹脂シートまたは合成樹脂板体を製造する際にカーボンブラックやタルク、マイカや炭酸カルシウム、ガラス繊維などの無機粉体または繊維状物などの無機充填材を添加することにより、硬度が増し、ロール耐荷重が格段に向上することを確認した。【００３５】
本発明においては、合成樹脂発泡体５と非発泡合成樹脂層６が同一素材を主成分としていることが、合成樹脂発泡体５と非発泡合成樹脂層６を接合する際に加熱圧着させやすいため好ましい。ここで、同一素材を主成分とするというのは両者が同一素材であることも包含するものである。【００３６】
一般に、合成樹脂は単独の樹脂種から構成される場合もあるが、さまざまな樹脂種を含むことが多く、樹脂成分としては共重合や複合ポリマー、ポリマーブレンドなどがあり、また、樹脂成分以外にも可塑剤、安定剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤などの副原料を含むことが多く、各種無機充填材などで増量、硬度ＵＰ、補強、着色、導電性付与なども行われている。本発明で言う同一素材とは、非発泡合成樹脂層６と合成樹脂発泡体５とが共通して同一樹脂種を含有していることを言う。【００３７】
具体的には、合成樹脂発泡体５が塩化ビニル系樹脂であれば非発泡合成樹脂層６も塩化ビニル系樹脂、合成樹脂発泡体５がスチレン系樹脂であれば非発泡合成樹脂層６もスチレン系樹脂、合成樹脂発泡体５がアクリル系樹脂であれば非発泡合成樹脂層６もアクリル系樹脂、合成樹脂発泡体５がＰＥＴ系樹脂であれば非発泡合成樹脂層６もＰＥＴ系樹脂、合成樹脂発泡体５がポリオレフィン系樹脂であれば非発泡合成樹脂層６もポリオレフィン系樹脂のごとくである。【００３８】
中でも、合成樹脂発泡体５がポリオレフィン系樹脂、非発泡合成樹脂層６もポリオレフィン系樹脂の組み合わせが好ましく、更には、ポリプロピレン系樹脂を主成分として用いることが好ましい。具体的には、非発泡合成樹脂層６がポリプロピレン系樹脂、またはポリプロピレン系樹脂を主成分として含有してなり、合成樹脂発泡体５がポリプロピレン系樹脂からなる発泡体である場合、加熱圧着によって接合する場合、接合が容易なことと、ポリプロピレン系樹脂の本来有する、剛性があるにも拘わらず柔軟性を兼ねた性質からくる割れにくさや、局部圧縮後の復元率の良さが加味されて、板状部材の繰り返し使用頻度が大幅に向上する。また、合成樹脂発泡体５がスチレン系樹脂、非発泡合成樹脂層６もスチレン系樹脂の組み合わせも、安価に製作でき、しかもポリオレフィン系樹脂を用いた場合よりも軽量に構成できるので好ましい。【００３９】
さらに、合成樹脂発泡体５として、ビーズ法発泡ポリプロピレンを採用すれば、開口部３や矩形の板状部材２をトムソン刃などで打ち抜いた時、残留歪がなく打ち抜くことができる。また、ビーズ法発泡ポリプロピレンを採用すれば、切削加工等をすることなく、発泡成形時に開口部３を設けることも出来る。特に、発泡成形時に開口部３を形成した合成樹脂発泡体５の片面または両面にトムソン刃で開口部を打ち抜き形成した合成樹脂シートを接合して形成してなる板状部材は、開口部を有しない合成樹脂発泡体５の片面または両面に合成樹脂シートを接合して非発泡合成樹脂層６を形成した後、開口部３をトムソン刃で打ち抜き形成してなる板状部材２と比較して、耐荷重性能が低下しない傾向にあるので好ましい。【００４０】
本発明において合成樹脂発泡体５と非発泡合成樹脂層６の接合の方法については、適度な接合強度が得られれば特に限定はなく、接着剤を用いた接合でも、加熱圧着による接合でも適用可能である。ロール受け具１としての耐荷重を最大限に得るためには、加熱圧着による接合が最も好ましい。加熱圧着によればロール受け具１の開口部３にロール荷重が集中したときに板状部材２の座屈が起こりにくい。【００４１】
ロール受け具１の好適な製造方法としては、図５（ａ）に示すように、合成樹脂シートを、非発泡合成樹脂層６に応じた外形寸法に打ち抜いて、非発泡合成樹脂材６Ａを製作する（打抜工程）。一方、図５（ｂ）に示すように、開口部３を有する合成樹脂発泡体５をビーズ法型内発泡成形法により製作する（発泡体成形工程〉。そして、図５（ｃ）に示すように、非発泡合成樹脂材６Ａの加熱圧着面側をヒータなどの加熱手段１５で加熱した後、図５（ｄ）に示すように、これをプレス機の上下の金型１６内に位置決めセットするとともに、合成樹脂発泡体５を上下の非発泡合成樹脂材６Ａ間において金型１６内にセットして、金型１６内において非発泡合成樹脂材６Ａを合成樹脂発泡体５に圧着し（接合工程）、図５（ｅ）に示すように、本発明のロール受け具１を作製する。このようにして製作すると、ロール受け具１を精度良く製作することができるとともに耐荷重性能を向上できる。また、加熱圧着により非発泡合成樹脂材６Ａと合成樹脂発泡体５とを接合するので、接着剤により接合する場合よりも耐荷重が向上する。但し、複数個の合成樹脂発泡体５と複数枚の非発泡合成樹脂材６Ａを金型内にセットして、加熱圧着して、複数個のロール受け具１を同時に製作することも可能である。【００４２】
また、非発泡合成樹脂層６および合成樹脂発泡体５の素材として結晶性ポリマーであるポリオレフィン系樹脂を用いると、加熱により結晶構造が崩壊した途端に溶融粘度が低下し、分解劣化に至る溶融温度ゾーンが広いため、加熱圧着時の熱管理幅が広く、簡易に素材どうしを溶融一体化できるため好ましい。【００４３】
次に、合成樹脂発泡体５としてビーズ法発泡ポリプロピレン、非発泡合成樹脂層６としてポリプロピレン系樹脂を採用して本発明のロール受け具を作製した場合の好ましい態様について述べる。【００４４】
ロール１０の荷重を１００〜２５０ｋｇ、２５０〜５００ｋｇ、５００〜１０００ｋｇの３つのゾーンに分類して、耐ロール荷重および経済性により、本発明のロール受け具１の好ましい態様を詳述する。尚、本実施の形態では、矩形の板状部材２を用いた場合について説明するが、多角形状の板状部材を用いた場合でも同様に構成できる。ただし、多角形状の板状部材においては、板状部材の最大高さと最大幅を縦横の寸法に設定することになる。【００４５】
ロール１０の荷重が１００〜２５０ｋｇの場合においては、板状部材２の形状を矩形にした場合、その板状部材２のサイズが、縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３５０ｍｍ角である。３００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、４００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、ポリプロピレン系発泡体５の厚みが８ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０ｍｍ程度である。８ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、３０ｍｍを超えては経済的でない場合がある。ポリプロピレン系発泡体５の密度が０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせれば良い。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。また、矩形の板状部材２に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロール１０の荷重を受ける半円の直径が、６０〜１００ｍｍ或いは１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００４６】
ロール１０の荷重が２５０〜５００ｋｇの場合においては、矩形の板状部材２のサイズが、縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５５０ｍｍ角である。５００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、６００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚み１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、ポリプロピレン系発泡体５の厚みが１２ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｍｍ程度である。１２ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、４０ｍｍを超えては経済的でない場合がある。ポリプロピレン系発泡体５の密度が０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせれば良い。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。矩形の板状部材２に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロール１０の荷重を受ける半円の直径が、６０〜１００ｍｍ、或いは、１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００４７】
ロール１０の荷重が５００〜１０００ｋｇの場合においては、矩形の板状部材２のサイズが、縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは７７０ｍｍ角である。７００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、１０００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、ポリプロピレン系発泡体５の厚みは、２５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｍｍ程度である。２５ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、６０ｍｍを超えては経済的でない場合がある。ポリプロピレン系発泡体５の密度が０．３〜０．０３ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせれば良い。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。矩形の板状部材２に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロール１０の荷重を受ける半円の直径が、６０〜１００ｍｍ、或いは、１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００４８】
また、上述した本発明のロール受け具１の板状部材２に設けられた開口部３と外周四辺の端面は合成樹脂発泡体５が外部に露出した状態になっているが、この部分を他の部分と同様に合成樹脂シート等の非発泡合成樹脂層で被覆すれば、開口部３における耐荷重が向上すると共に、耐久性が増しリユース回数が増え、見栄えもよくなる。その方法としては、図６（ａ）に示すように、合成樹脂シートからなる非発泡合成樹脂材６Ｂとして、合成樹脂発泡体５の片面を被覆可能な本体部６ａと、合成樹脂発泡体５の開口部３を被覆可能な被覆部６ｂと、合成樹脂発泡体５の外周四辺の端面を被覆可能な被覆部６ｃとを有し、被覆部６ｂ、６ｃに切り目７や折り目８を予め入れた非発泡合成樹脂材６Ｂを製作し、次に図６（ｂ）に示すように、この非発泡合成樹脂材６Ｂの加熱圧着側を加熱手段で加熱するとともに、非発泡合成樹脂材６Ｂの被覆部６ｂ、６ｃを折り目８に沿って折り曲げた状態で、これを合成樹脂発泡体５とともにプレス機の金型１６にセットして、金型１６内において非発泡合成樹脂材６Ｂを合成樹脂発泡体５に加熱圧着することで、図６（ｃ）に示すように、被覆部６ｂ、６ｃで端面被覆処理されたロール受け具１Ａが得られる。端面被覆処理は開口部３のみでも良い。【００４９】
本発明では、ロール受け具１の非発泡合成樹脂層６がポリプロピレンであるか、またはポリプロピレンを主成分として含有しており、中央芯部の合成樹脂発泡体５がビーズ法発泡ポリプロピレンである組み合わせを、耐久性、賦形性、加熱圧着性などの観点から推奨する。このビーズ法発泡ポリプロピレンの製造方法について簡単に説明する。まず、直径が数ｍｍ程度のポリプロピレン予備発泡粒子（発泡ビーズ）をあらかじめ作製し、これを予定した形状を有した金型内に充填し、蒸気で加熱し、２次発泡させて粒子間の空隙を埋め、粒子を相互に融着させた後、冷却して金型から取り出すことにより、所望の形状をしたポリプロピレン発泡体が得られる。この発泡成形方法は大量に生産されるビーズ法発泡スチレンとほとんどにおいて類似しており、一般にビーズ法型内発泡成形と称されている。【００５０】
次に、合成樹脂発泡体５としてビーズ法発泡スチレン系樹脂、非発泡合成樹脂層６としてスチレン系樹脂を採用して本発明のロール受け具１を作製した場合の好ましい態様について以下に述べる。【００５１】
ロール１０の荷重が１００〜２５０ｋｇの場合においては、板状部材２の形状を矩形にした場合、そのサイズが、縦横が３００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３５０ｍｍ角である。３００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、４００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚みが０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、チレン系樹脂発泡体５の厚みが６ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０ｍｍ程度である。６ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、２５ｍｍを超えては経済的でない場合がある。スチレン系樹脂発泡体５の密度が０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせれば良い。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。また、矩形の板状部材２に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロール１０の荷重を受ける半円の直径が、６０〜１００ｍｍ或いは１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００５２】
ロール１０の荷重が２５０〜５００ｋｇの場合においては、矩形の板状部材２のサイズが、縦横が５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５５０ｍｍ角である。５００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、６００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚みが０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、スチレン系樹脂発泡体５の厚みが２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｍｍ程度である。２０ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、５０ｍｍを超えては経済的でない場合がある。スチレン系樹脂発泡体５の密度が０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせれば良い。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。矩形の板状部材に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロールの荷重を受ける半円の直径が、６０〜１００ｍｍ、或いは、１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００５３】
ロール１０の荷重が５００〜１０００ｋｇの場合においては、矩形の板状部材２のサイズが、縦横が７００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは７７０ｍｍ角である。７００ｍｍ未満はロール１０がはみ出す場合があり、１０００ｍｍをこえてはロール１０周辺の空域が多くなり輸送スペースが制限されてくる場合がある。非発泡合成樹脂層６の厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、スチレン系樹脂発泡体５の厚みが２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｍｍ程度である。２０ｍｍ未満では座屈を起こし易い傾向があり、６０ｍｍを超えては経済的でない場合がある。スチレン系樹脂発泡体５の密度が０．２〜０．０２ｇ／ｍｌであることが好ましい。非発泡合成樹脂層６が薄い場合には密度の高い合成樹脂発泡体５を使用すればよく、非発泡合成樹脂層６が厚い場合には密度の低い合成樹脂発泡体５を組み合わせればよい。これらの範囲を逸脱すると、耐荷重が不足するか過剰となるかのいずれかの傾向がある。矩形の板状部材に設けられた開口部３は、○型、Ｕ字型、フラスコ型のいずれかであって、ロール１０の荷重を受ける半円の直径が、６０〜ｌ００ｍｍ、或いは、１３０〜２００ｍｍであることが好ましい。ロールの荷重を受ける円あるいは半円部分は板状部材の中央付近であることが好ましい。【００５４】
また、前述した図５に示す方法と同様の方法により、合成樹脂発泡体５の開口部と外周四辺の端面は発泡体５が見える状態になっているが、前記と同様に、この部分を合成樹脂シート等の非発泡合成樹脂層６で被覆することもできる。【００５５】
また、スチレン系樹脂でロール受け具１を製作する場合には、ロール受け具１の耐衝撃性能を向上するために、合成樹脂発泡体５および／または非発泡合成樹脂層６の少なくとも一方に対して、その製造過程において、ゴム成分を添加したり、無機充填材を添加したりすることも好ましい実施の形態である。ゴム成分としては、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・ブチレンブロック共重合体等を採用できる。また、無機充填材としては、カーボンブラックやタルク、マイカや炭酸カルシウム、ガラス繊維などの無機粉体または繊維状物などの無機充填材を添加できる。
【実施例】
【００５６】
（実施例１、２、比較例１）
合成樹脂発泡体として、エチレン分３．２ｗｔ％含有のエチレン−プロピレンランダムコポリマーからなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をビーズ法型内発泡成形にて、３５０ｍｍ×３５０ｍｍ×２０ｍｍ、直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を中央部に設けた合成樹脂発泡体を作製した。合成樹脂発泡体の密度は、０．３０ｇ／ｍｌ（３倍）、０．１８ｇ／ｍｌ（５倍）、０．１１ｇ／ｍｌ（８倍）、０．０８ｇ／ｍｌ（１１倍）、０．０６ｇ／ｍｌ（１５倍）、０．０３ｇ／ｍｌ（３０倍）の６種類を作製した。これらの合成樹脂発泡体の両面に、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍ（実施例１）、２．０ｍｍ（実施例２）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を接着剤（製品名：ボンドＧＰ１００、（株）コニシ製）にて接着し、実施例１、２の板状部材を作製し、それぞれの板状部材について、耐荷重を測定した。また、非発泡合成樹脂層を設けないものを比較例１とした。【００５７】
なお、２枚の板状部材の開口部で、開口部直径とほぼ同サイズの外径をもつ鋼製パイプを懸架支持させ、鋼製パイプの中央を抑える方法で、オートグラフで静的圧縮試験し、荷重−変位曲線の初期の直線部を弾性変形領域とし弾性変形領域最大値の１／２を本実施例における耐荷重（ｋｇ）とした。【００５８】
（実施例３、４）
実施例１、２において、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍ（実施例３）、２．０ｍｍ（実施例４）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を１９０〜２２０℃の熱風を用いて加熱圧着にて接着した以外は、実施例１、２と同様にして実施例３、４の板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００５９】
（実施例５、６、比較例２）
合成樹脂発泡体として、エチレン分３．２ｗｔ％含有のエチレン−プロピレンランダムコポリマーからなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をビーズ法型内発泡成形にて、５５０ｍｍ×５５０ｍｍ×３０ｍｍ、直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を中央部に設けた合成樹脂発泡体を作製し、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍ（実施例５）、２．０ｍｍ（実施例６）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を接着剤（製品名：ボンドＧＰ１００、（株）コニシ社製）にて接着した以外は、実施例１、２と同様にして実施例５、６の板状部材を作製し、それぞれの板状部材について、耐荷重を測定した。また、非発泡合成樹脂層を設けないものを比較例２とした。【００６０】
（実施例７、８）
実施例５、６において、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍ（実施例７）、２．０ｍｍ（実施例８）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を１９０〜２２０℃の熱風を用いて加熱圧着にて接着した以外は、実施例５、６と同様にして実施例７、８の板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００６１】
実施例１〜８、比較例１、２で得られた耐荷重のうち、０．１１ｇ／ｍｌ（８倍）、０．０６ｇ／ｍｌ（１５倍）、０．０３ｇ／ｍｌ（３０倍）のデータを集約して表１に示す。【００６２】
【表１】
2009014110.tif 000003
【００６３】
表１から、実施例１〜８の板状部材は、合成樹脂発泡体のみからなる比較例１、２の板状部材と比べて、いずれの発泡倍率においても耐荷重が格段に向上している。また、本発明の板状部材において非発泡樹脂層を発泡体にしたものと比較しても本発明の板状部材は耐荷重性がすぐれている。例えば、実施例１の発泡体密度が０．０３ｇ／ｌの板状部材において、非発泡樹脂層（両面で厚み２ｍｍ）が０．０３ｇ／ｌの発泡層にしたものは計算では耐荷重は３６ｋｇとなる。本発明の板状部材は１２５ｋｇであり、非発泡樹脂層を発泡体にしたものと比較しても耐荷重性がすぐれている。さらに、本発明の板状部材において発泡体を非発泡樹脂層にしたものと比較しても本発明の板状部材は耐荷重性がすぐれている。例えば、実施例１の発泡体密度が０．０３ｇ／ｌの板状部材においてにおいて、発泡体（厚み２０ｍｍ）を非発泡樹脂層にしたものは２．６７ｍｍになる。厚み２．６７ｍｍで大きさが３５０×３５０ｍｍの板状部材をロール受け具にした場合、板状部材は湾曲し、耐荷重は１２５ｋｇに至らないであろう。このように本発明のロール受け具は発泡体のみからなるロール受け具や非発泡体のみからなるロール受け具に比較し少ない重量で大きい耐荷重性を有する。【００６４】
また、接着方法としては、接着剤により接着したものより、加熱圧着した方が、約１．５〜２倍耐荷重が向上しており、加熱圧着による接合がより好適であることが分かる。また、耐荷重測定において、開口部のシートの座屈が発生すると同時に強度低下が見られるため、シートと発泡体の接合強度が座屈強度に反映し、耐荷重の決め手となることが判明した。【００６５】
（実施例９、１０）
実施例３における非発泡合成樹脂層に代えて、バージンポリプロピレンシートの端材や芯材の発泡体の端材の混合物のみを再溶融させて作製した、厚さ１．０ｍｍの工場再生ポリプロピレンシート（実施例９）と、工場再生ポリプロピレンシート作製時にポリプロピレン１００重量部に対しタルク５重量部を添加して作製した厚さ１．０ｍｍのシート（実施例１０）とを用いた以外は、実施例３と同様に板状部材を作製した。得られた板状部材の耐荷重を実施例３の結果と併せて、表２に示す。【００６６】
【表２】
2009014110.tif 000004
【００６７】
工場再生ポリプロピレンシートを用いた実施例９は、バージンシートと耐荷重は変わらず、そん色なく使用できることがわかった。更に、実施例１０のようにタルクをポリプロピレンシートに添加すると、耐荷重は２倍〜３倍向上することが分かった。【００６８】
（実施例１１）
実施例３において、矩形の板状部材の開口部および外周四辺を同一合成樹脂シートで被覆した、実施例１１の板状部材を製作し、耐荷重を測定した。その結果を実施例３の結果と併せて表３に示す。３割程度の耐荷重の向上が見られた。【００６９】
【表３】
2009014110.tif 000005
【００７０】
（実施例１２、１３）
実施例１、２における非発泡合成樹脂層に代えて、厚み０．５ｍｍ（実施例１２）、３．０ｍｍ（実施例１３）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を用いた以外は、実施例１、２と同様に板状部材を製作し、その耐荷重を測定した。【００７１】
実施例１、２、１２、１３において、最大荷重を２５０ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例１、２、１２、１３の結果を表４に示す。【００７２】
（実施例１４、１５）
合成樹脂発泡体として、エチレン分３．２ｗｔ％含有のエチレン−プロピレンランダムコポリマーからなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をビーズ法型内発泡成形にて、５５０ｍｍ×５５０ｍｍ×３０ｍｍ、直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を中央部に設けた合成樹脂発泡体を作製し、非発泡合成樹脂層として、厚み０．５ｍｍ（実施例１４）、３．０ｍｍ（実施例１５）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を接着剤（製品名：ボンドＧＰ１００、（株）コニシ社製）にて接着した以外は、実施例５、６と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００７３】
実施例５、６、１４、１５において、最大荷重を５００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例５、６、１４、１５の結果を表４に示す。【００７４】
（実施例１６〜１９）
合成樹脂発泡体として、エチレン分３．２ｗｔ％含有のエチレン−プロピレンランダムコポリマーからなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をビーズ法型内発泡成形にて、７７０ｍｍ×７７０ｍｍ×４０ｍｍ、直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を中央部に設けた合成樹脂発泡体を作製した。合成樹脂発泡体の密度は、０．３０ｇ／ｍｌ（３倍）、０．１８ｇ／ｍｌ（５倍）、０．１１ｇ／ｍｌ（８倍）、０．０８ｇ／ｍｌ（１１倍）、０．０６ｇ／ｍｌ（１５倍）、０．０３ｇ／ｍｌ（３０倍）の６種類を作製した。これらの合成樹脂発泡体の両面に、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍ（実施例１６）、２．０ｍｍ（実施例１７）、３．０ｍｍ（実施例１８）、５．０ｍｍ（実施例１９）の市販のポリプロピレンシート（商品名：タキロンポリプロピレンプレート、タキロン社製）を接着剤（製品名：ボンドＧＰ１００、（株）コニシ社製）にて接着し、実施例１６〜１９の板状部材を作製し、それぞれの板状部材について、耐荷重を測定した。【００７５】
実施例１６〜１９において、最大荷重を１０００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例１６〜１９の結果を表４に示す。【００７６】
【表４】
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【００７７】
（実施例２０〜２３）
合成樹脂発泡体の形状を３５０ｍｍ×３５０ｍｍ×２０ｍｍとし、合成樹脂発泡体の中央に直径１５０ｍｍ（６インチ）の○型の開口部を設け、非発泡合成樹脂層の厚みを、０．５ｍｍ（実施例２０）、１．０ｍｍ（実施例２１）、２．０ｍｍ（実施例２２）、３．０ｍｍ（実施例２３）とした以外は、実施例１と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００７８】
実施例２０〜２３において、最大荷重を２５０ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例２０〜２２の結果を表５に示す。【００７９】
（実施例２４〜２７）
板状部材を構成する合成樹脂発泡体の形状を５５０ｍｍ×５５０ｍｍ×３０ｍｍとし、合成樹脂発泡体の中央に直径１５０ｍｍ（６インチ）の○型の開口部を設け、非発泡合成樹脂層の厚みを、０．５ｍｍ（実施例２４）、１．０ｍｍ（実施例２５）、２．０ｍｍ（実施例２６）、３．０ｍｍ（実施例２７）とした以外は、実施例１と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００８０】
実施例２４〜２７において、最大荷重を５００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例２４〜２７の結果を表５に示す。【００８１】
（実施例２８〜３１）
合成樹脂発泡体の形状を７７０ｍｍ×７７０ｍｍ×４０ｍｍとし、合成樹脂発泡体の中央に直径１５０ｍｍ（６インチ）の○型の開口部を設け、非発泡合成樹脂層の厚みを、１．０ｍｍ（実施例２８）、２．０ｍｍ（実施例２９）、３．０ｍｍ（実施例３０）、５．０ｍｍ（実施例３１）とした以外は、実施例１と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００８２】
実施例２８〜３１において、最大荷重を１０００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例２８〜３１の結果を表５に示す。【００８３】
【表５】
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【００８４】
（実施例３２）
ポリプロピレン系樹脂からなる板状部材として、合成樹脂発泡体の密度を０．０３６ｇ／ｍｌ（２５倍）に設定した以外は、実施例３と同様に板状部材を製作した。【００８５】
（実施例３３）
合成樹脂発泡体として、ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＨＩＰＳ）からなるスチレン系樹脂予備発泡粒子をビーズ法型内発泡成形にて、外形寸法が３５０ｍｍ×３５０ｍｍ×２０ｍｍで、密度が０．０４ｇ／ｍｌ（２５倍）で、中央部に直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を設けた正方形板状の合成樹脂発泡体５を作製した。一方、非発泡合成樹脂層として、厚み１．０ｍｍの市販のハイインパクトポリスチレン系樹脂製シートから、図５（ａ）に示すような中央部に直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を有する３５０ｍｍ×３５０ｍｍの正方形に打ち抜いて合成樹脂発泡体５に積層される非発泡合成樹脂材６Ａを製作した。図５（ｃ）に示すように、この非発泡合成樹脂材６Ａの加熱圧着側を加熱手段１５により１４０〜１５０℃で約１分間加熱した。図５（ｄ）に示すように、加熱した非発泡合成樹脂材６Ａおよび合成樹脂発泡体５をプレス機にセット後圧着し、板状部材を作製した。【００８６】
（実施例３４、３５）
開口部の直径を１５０ｍｍ（６インチ）に設定した以外は、実施例３２、３３と同様に板状部材を製作した。実施例３２〜３５の板状部材の耐荷重を表６に示す。【００８７】
【表６】
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【００８８】
表６から、ハイインパクトポリスチレン系樹脂からなる実施例３３、３５の板状部材は、ポリプロピレン系樹脂からなる実施例３２、３４の板状部材と同じ寸法の板状部材でありながら、耐荷重が、実施例３３では実施例３２に対して８６％アップし、実施例３５では実施例３４に対して８５％アップしていた。このようにハイインパクトポリスチレン系樹脂からなる板状部材はポリプロピレン系樹脂からなる板状部材より耐荷重性が優れる。【００８９】
（実施例３６、３７）
開口部を予め形成していない合成樹脂発泡体及び合成樹脂シートを用い、合成樹脂発泡体の両面に合成樹脂シートを加熱圧着させた後、トムソン刃にて開口部を打ち抜き形成した以外は、実施例３２〜３４と同様に板状部材を製作した。実施例３６、３７の板状部材の耐荷重を表７に示す。【００９０】
【表７】
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【００９１】
表６、７から、型枠加熱プレスにより製作した実施例３２、３４と、トムソン打ち抜きにより製作した実施例３６、３７とでは、前者の方が、耐荷重が高くなっており、型枠加熱プレスにより製作することが好ましいことが分る。尚、トムソン刃により打ち抜き成形すると、非発泡合成樹脂層に割れが発生することも考えられるので、型枠加熱プレスで製作することが好ましく、発泡体と非発泡層を接合後に開口部を形成するにはトムソン刃を用いる方法以外の方法、例えばレーザ加工などのように板状部材に対して大きな荷重が作用しないような加工方法により形成することが好ましい。【００９２】
（実施例３８〜４１）
合成樹脂発泡体として、密度が０．２０ｇ／ｍｌ、０．１０ｇ／ｍｌ、０．０５ｇ／ｍｌ、０．０３５ｇ／ｍｌ、０．０２ｇ／ｍｌの５種類の発泡合成樹脂体を用い、非発泡合成樹脂層として、厚みが０．３ｍｍ（実施例３８〉、０．５ｍｍ（実施例３９）、１．０ｍｍ（実施例４０）、２．０ｍｍ（実施例４１）の非発泡合成樹脂層を用いた以外は、実施例３３と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００９３】
実施例３８〜４１において、最大荷重を２５０ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例３８〜４１の結果を表８に示す。【００９４】
（実施例４２〜４５）
板状部材を構成する合成樹脂発泡体の形状を５５０ｍｍ×５５０ｍｍ×３０ｍｍとし、合成樹脂発泡体の中央に直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を設け、非発泡合成樹脂層の厚みを、０．５ｍｍ（実施例４２）、１．０ｍｍ（実施例４３）、２．０ｍｍ（実施例４４）、３．０ｍｍ（実施例４５）とした以外は、実施例３８〜４１と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００９５】
実施例４２〜４５において、最大荷重を５００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例４２〜４５の結果を表８に示す。【００９６】
（実施例４６〜４９）
板状部材を構成する合成樹脂発泡体の形状を７７０ｍｍ×７７０ｍｍ×４０ｍｍとし、合成樹脂発泡体の中央に直径７５ｍｍ（３インチ）の○型の開口部を設け、非発泡合成樹脂層の厚みを、１．０ｍｍ（実施例４６）、２．０ｍｍ（実施例４７）、３．０ｍｍ（実施例４８）、５．０ｍｍ（実施例４９）とした以外は、実施例４２〜４５と同様に板状部材を作製し、耐荷重を測定した。【００９７】
実施例４６〜４９において、最大荷重を１０００ｋｇとしたとき、耐荷重が最大荷重の９０％以上１１０％未満である場合を適正耐荷重（Ｂ）とし、最大荷重の９０％未満である場合を耐荷重不足（Ｃ）とし、耐荷重が最大荷重の１１０％より大きい場合を過剰な耐荷重（Ａ）とした。耐荷重の評価としてはＡ、Ｂが合格レベルであるが、経済性を加味した場合、Ｂであることが好ましい。実施例４６〜４９の結果を表８に示す。【００９８】
【表８】
2009014110.tif 000010
【００９９】
（実施例５０〜６１）
板状部材の中央部に形成する○型の開口部の直径を１５０ｍｍ（６インチ）にした以外は、前記実施例３８〜４９と同様に板状部材を製作し、耐荷重を測定した。その結果を表９に示す。【０１００】
【表９】
2009014110.tif 000011
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明のロール受け具によるロール懸架支持方法の１例を示す概略説明図。
【図２】同ロール受け具を用いたロール懸架支持状態でのロール受け具及びロールの縦断面図。
【図３】他の構成のロール懸架支持方法の概略説明図。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は○型、Ｕ字型、フラスコ型の開口部を備えた本発明のロール受け具の斜視図。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は、本発明のロール受け具の製造方法の１例を示す概略説明図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のロール受け具の端面被覆処理方法の１例を示す概略説明図。
【符号の説明】
【０１０２】
１      ロール受け具        ２      板状部材
３      開口部              ３Ａ    開口部
３Ｂ    開口部              ３Ｃ    開口部
４      連結具              ５      合成樹脂発泡体
６      非発泡合成樹脂層    ６Ａ    非発泡合成樹脂材
６ａ    本体部              ６ｂ    被覆部
６ｃ    被覆部              ７      切り目
８      折り目              １０    ロール
１１    被巻装材            １２    コア
１５    加熱手段            １６    金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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