【事件の表示】
　上記当事者間の特許第４７２５１３３号「鋼の連続鋳造用モールドパウダー」の特許無効審判事件についてされた平成２８年　８月１５日付け審決に対し、知的財産高等裁判所において審決取消しの判決（平成２８年（行ケ）第１０２１５号、平成２９年１０月２６日判決言渡）があったので、さらに審理のうえ、次のとおり審決する。
【結　論】
　特許第４７２５１３３号の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１〜２〕訂正することを認める。
　特許第４７２５１３３号の請求項１〜２に係る発明についての特許を無効とする。
　審判費用は、被請求人の負担とする。
【理　由】
第１　手続の経緯 
１　本件無効審判事件の一次審決までの経緯 
　本件特許第４７２５１３３号（以下「本件特許」という。）は、平成１７年　３月　２日の出願（特願２００５−５７８９９号）であって、その請求項１〜２に係る発明について、平成２３年　４月２２日に特許権が設定登録されたものであり、その後、平成２６年　１月２３日付けで本件特許に対して別件の無効審判（無効２０１４−８０００１６号）が請求され、平成２６年　８月１９日に訂正請求され、当該訂正を認容する平成２６年１２月１６日付けの審決が、平成２７年　１月２６日に確定している。  
　これに対し、日鐵住金建材株式会社から平成２７年　９月　７日付けで請求項１〜２に係る発明の特許について無効審判が請求されたものであるところ、審判請求以降一次審決までの手続は、おおむね次のとおりである。　  
  
　平成２７年１０月　８日付け　手続補正書（請求人）  
　　　　同年１２月２１日付け　審判事件答弁書、訂正請求書  
　平成２８年　１月２９日付け　審理事項通知書（１回目）  
　　　　同年　２月２５日付け　口頭審理陳述要領書（請求人）  
　　　　同年　３月２４日付け　口頭審理陳述要領書（被請求人）  
　　　　同年　４月　１日付け　審理事項通知書（２回目）  
　　　　同年　４月１５日付け　口頭審理陳述要領書（２）（請求人）  
　　　　同年　４月１５日付け　口頭審理陳述要領書（第２回）（被請求人）  
　　　　同年　４月２２日　　　第１回口頭審理 
　　　　同年　８月１５日付け　一次審決
２　一次審決 
　一次審決の結論は、 
「特許第４７２５１３３号の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書及び特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１〜２〕について訂正することを認める。  
　本件審判の請求は、成り立たない。 
　審判費用は、請求人の負担とする。」 
というものである。 
３　審決取消訴訟 
　請求人は、上記一次審決の取消しを求めて、平成２８年　９月２３日に知的財産高等裁判所に訴えを提起した。  
　上記訴えは、知的財産高等裁判所において、平成２８年（行ケ）第１０２１５号事件として審理され、主文を 
「１　特許庁が無効２０１５−８００１７５号事件について平成２８年　８月１５日にした審決を取り消す。  
　２　訴訟費用は被告の負担とする。」  
とする判決の言渡しが平成２９年１０月２６日にあった。  
　そして、上記判決はその後確定したので、「特許第４７２５１３３号の請求項１〜２に係る発明についての審判請求」については、再度審理すべきものとなった。  
４　差戻し後の手続の経緯
　差戻し後の経緯は、以下のとおりである。
　平成２９年１２月１３日付け　審決の予告
　なお、上記判決の確定の日から１週間以内に、被請求人から訂正の請求のための指定期間を求める申立てはなく、上記審決の予告に対して被請求人から訂正の請求はなされなかった。
第２　訂正請求についての当審の判断  
１　訂正請求の趣旨・内容  
　被請求人が平成２７年１２月２１日に提出した訂正請求（以下、同訂正請求に係る訂正を「本件訂正」という。）の趣旨は、「特許第４７２５１３３号の明細書及び特許請求の範囲を本請求書に添付した訂正明細書及び特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１、２について訂正することを求める。」というものであって、本件訂正の内容は、以下の訂正事項１〜２からなるものである。  
　なお、明細書について、本件訂正前のものを「特許明細書」と、本件訂正後のものを「訂正明細書」といい、訂正箇所に下線を付した。  
  
（１）　請求項１〜２に係る訂正事項１  
　特許請求の範囲の請求項１において、  
「前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合、及び[％SiO2]＝３２．８％、[％Na2O]＝９．０％、かつ、[％CaO]＝２６．３％の場合を除く）」とあるのを、  
「前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合
、
、[％SiO
2
]＝３４．４％、[％Na
2
O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO
2
]＝３２．３％、[％Na
2
O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO
2
]＝４３．３％、[％Na
2
O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO
2
]＝４７．２％、[％Na
2
O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO
2
]＝３６．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO
2
]＝３３．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO
2
]＝３４．６％、[％Na
2
O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO
2
]＝３１．５％、[％Na
2
O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合
　また、請求項１を引用する請求項２も同様に訂正する。  
  
（２）　訂正事項２  
　特許明細書の発明の詳細な説明の【００１０】において、  
「前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合、及び[％SiO2]＝３２．８％、[％Na2O]＝９．０％、かつ、[％CaO]＝２６．３％の場合を除く）」とあるのを、  
「前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合
、
、[％SiO
2
]＝３４．４％、[％Na
2
O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO
2
]＝３２．３％、[％Na
2
O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO
2
]＝４３．３％、[％Na
2
O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO
2
]＝４７．２％、[％Na
2
O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO
2
]＝３６．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO
2
]＝３３．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO
2
]＝３４．５％、[％Na
2
O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO
2
]＝３４．６％、[％Na
2
O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO
2
]＝３１．５％、[％Na
2
O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合
  
２　訂正の適否についての判断  
（１）　一群の請求項について  
　訂正事項１に係る訂正前の請求項１〜２について、請求項２は、請求項１を引用しているものであって、訂正事項１によって記載が訂正される請求項１に連動して訂正されるものであるから、訂正前の請求項１〜２に対応する訂正後の請求項１〜２は、特許法第１３４条の２第３項に規定する一群の請求項である。  
　したがって、訂正事項１は、特許法第１３４条の２第３項の規定に適合する。  
  
（２）　請求項１〜２に係る訂正事項１について  
ア　訂正の目的の適否  
　訂正事項１は、請求項１に記載されたモールドパウダーの成分組成に関して、（１）式及び（２）式を満たす範囲から、[％SiO2]＝３４．４％、[％Na2O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３２．３％、[％Na2O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO2]＝４３．３％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝４７．２％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝３６．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO2]＝３３．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO2]＝３４．６％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除くものであるから、特許法第１３４条の２第１項のただし書第１号に規定する特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。  
　請求項１を引用する請求項２においても、同様に、特許法第１３４条の２第１項のただし書第１号に規定する特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。  
  
イ　新規事項追加の有無  
　上記アで検討したとおり、訂正事項１は、請求項１に記載されたモールドパウダーの成分組成に関して、（１）式及び（２）式を満たす範囲から、[％SiO2]＝３４．４％、[％Na2O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３２．３％、[％Na2O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO2]＝４３．３％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝４７．２％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝３６．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO2]＝３３．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO2]＝３４．６％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除くものであるから、特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものである。  
　したがって、訂正事項１は、特許明細書に記載した事項の範囲内の訂正であり、特許法第１３４条の２第９項で準用する同法第１２６条第５項に適合する。  
  
ウ　特許請求の範囲の実質上の拡張・変更の存否について  
　上記アで検討したとおり、訂正事項１は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張するものではないし、変更するものでもない。  
　したがって、訂正事項１は、特許法第１３４条の２第９項で準用する同法第１２６条第６項に適合する。 
  
（３）　訂正事項２について  
ア　訂正の目的の適否  
　訂正事項２は、訂正事項１に係る訂正によって生じる特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明との記載の不一致を解消して、記載の整合を図るものであるから、特許法第１３４条の２第１項のただし書第３号に規定する明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。  
  
イ　新規事項の追加の有無について  
　上記（２）イで検討したとおり、訂正事項１は、特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものであるから、訂正事項１による訂正に伴い、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明との記載の不一致を解消して、記載の整合を図るものである訂正事項２も、特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものである。  
　したがって、訂正事項２は、特許明細書に記載した事項の範囲内の訂正であり、特許法第１３４条の２第９項で準用する同法第１２６条第５項に適合する。  
  
ウ　特許請求の範囲の実質上の拡張・変更の存否について  
　上記アで検討したとおり、訂正事項２は、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張するものではないし、変更するものでもない。  
　したがって、訂正事項２は、特許法第１３４条の２第９項で準用する同法第１２６条第６項に適合する。 
  
エ　特許明細書の訂正に係る請求項について  
　上記アで検討したとおり、訂正事項２は、訂正事項１に係る訂正によって生じる特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明との記載の不一致を解消して、記載の整合を図るものであるから、訂正事項２による特許明細書の訂正に係る請求項は、一群の請求項である請求項１〜２である。  
　したがって、訂正事項２は、特許法第１３４条の２第９項で準用する第１２６条第４項の規定に適合する。  
  
３　訂正の適否についての結論  
　以上のとおりであるから、本件訂正は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号及び第３号に掲げる事項を目的とするものに該当し、特許法第１３４条の２第３項、同法第１３４条の２第９項で準用する同法第１２６条第４項、第５項及び第６項の規定に適合するので、本件訂正を認める。  
  
第３　本件発明  
　上記第２のとおり、本件訂正は認められたので、本件特許の請求項１〜２に係る発明（以下、それぞれ、「本件発明１〜２」といい、これらをまとめて「本件発明」という。）は、訂正請求書に添付された特許請求の範囲の請求項１〜２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。  
「【請求項１】  
　Ｃ：０．０２〜０．０５質量％（但し、０．０５質量％を除く）、Ｓｉ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％、Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％、Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％、sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％を含有する低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造に使用される、少なくともＳｉＯ２、ＣａＯ、及びＮａ２Ｏを含有し、二次冷却帯においては鋳片表面からの剥離性に優れ、二次冷却帯での鋳片の冷却能を高めることが可能な、鋼の連続鋳造用モールドパウダーであって、前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合、[％SiO2]＝３２．８％、[％Na2O]＝９．０％、かつ、[％CaO]＝２６．３％の場合、[％SiO2]＝３４．４％、[％Na2O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３２．３％、[％Na2O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO2]＝４３．３％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝４７．２％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝３６．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO2]＝３３．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO2]＝３４．６％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除く）ことを特徴とする、鋼の連続鋳造用モールドパウダー。  
　0.65×[％Na2O]+25≦[％SiO2]≦2.08×[％Na2O]+25…(1)  
　-0.078×[％Na2O]+1.4≦CaO／SiO2≦-0.077×[％Na2O]+1.8…(2)  
　但し、（１）式及び（２）式において、[％Na2O]は前記モールドパウダーのＮａ２Ｏ含有量（質量％）、[％SiO2]は前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）、[％CaO]は前記モールドパウダーのＣａＯ含有量（質量％）、ＣａＯ／ＳｉＯ２は前記モールドパウダーの塩基度である。  
  
【請求項２】  
　前記モールドパウダーは、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造時に使用するモールドパウダーであることを特徴とする、請求項１に記載の鋼の連続鋳造用モールドパウダー。」  
第４　当事者の主張及び証拠方法  
１　請求人の主張の概要  
（１）　請求人は、「特許第４７２５１３３号の特許請求の範囲の請求項１，２に記載された発明についての特許を無効にする、審判費用は被請求人の負担とする」との審決を求め、審判請求書とともに甲第１号証〜甲第１４号証を提出し、口頭審理陳述要領書を提出し、さらに、口頭審理陳述要領書（２）とともに甲第１５号証〜甲第１６号証を提出し、上記審判請求書及び口頭審理（口頭審理陳述要領書、口頭審理陳述要領書（２）、第１回口頭審理調書を含む。）において、以下のア〜ケの無効理由を主張している。  
  
ア　本件発明１〜２についての特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであるから、同法第１２３条第１項第４号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由１」という。）。  
イ　本件発明１〜２についての特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであるから、同法第１２３条第１項第４号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由２」という。）。
  
ウ　本件発明１〜２は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由３−１」という。）。  
  
エ　本件発明１は、甲第２号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由３−２」という。）。  
  
オ　本件発明１〜２は、甲第３号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由３−３」という。）。  
  
カ　本件発明１〜２は、甲第１号証に記載された発明に基づいて、あるいは甲第１号証に記載された発明及び技術常識（甲第４、７号証）に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由４−１」という。）。  
  
キ　本件発明１〜２は、甲第２号証に記載された発明に基づいて、あるいは甲第２号証に記載された発明及び技術常識（甲第１、４号証）に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由４−２」という。）。  
  
ク　本件発明１〜２は、甲第４号証に記載された発明に基づいて、あるいは甲第４号証に記載された発明及び技術常識（甲第１、７〜９号証）に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由４−３」という。）。  
  
ケ　本件発明１〜２は、甲第５号証に記載された発明に基づいて、あるいは甲第５号証に記載された発明及び技術常識（甲第１、１０〜１４号証）に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである（以下、「無効理由４−４」という。）。  
  
（２）　請求人の主張した上記無効理由１〜４−４のうち、無効理由３−２〜３−３は撤回されている（請求人の口頭審理陳述要領書３頁６〜７行参照。）。  
  
（３）　請求人の提出した甲第１６号証に係る書証の申出は撤回され、当該甲第１６号証は参考資料とされている（第１回口頭審理調書の請求人３及び被請求人５参照。）。  
  
［証拠方法］  
甲第１号証：特開２００３−９４１５２号公報  
甲第２号証：特開昭５７−４１８６２号公報  
甲第３号証：特開平５−２２８５９６号公報  
甲第４号証：荻林成章　外７名、「低炭素アルミキルド鋼用パウダー技術の開発」、製鉄研究、第３２４号、１９８７、ｐ．１−９  
甲第５号証：特開平１１−２９１００５号公報  
甲第６号証：松川敏胤　外４名、「連続鋳片の２次冷却帯におけるロール冷却とスプレー冷却の解明」、川崎製鉄技報、Ｖｏｌ．１９、Ｎｏ．１、１９８７、ｐ．７−１１  
甲第７号証：特開２００３−２７５８５２号公報  
甲第８号証：特開昭５９−２２９２６８号公報  
甲第９号証：特開２００１−２０５４０２号公報  
甲第１０号証：特開平１０−３１４９０７号公報  
甲第１１号証：特開平１１−３２００５８号公報  
甲第１２号証：特開平３−１１８９４７号公報  
甲第１３号証：特開平４−２１０８５８号公報  
甲第１４号証：特開２００２−２９２４５２号公報  
甲第１５号証：「連続鋳造用湯面保護剤仕様書」、日鐵住金建材株式会社　ニッテックス事業部、平成１８年１２月１１日  
２　甲号証の記載事項  
　請求人が証拠方法として提出した甲号証の記載事項は、それぞれ次のとおりである（なお、記載の省略は「・・・」で表す。以下、同様である。）。  
（１）　甲第１号証（特開２００３−９４１５２号公報）  
（１ａ）　「【０００６】  
【発明が解決しようとする課題】・・・
本発明の目的は、鋳片表面のスケールを確実に除去し、残存スケールに起因した表面欠陥が極めて少ない鋼板を製造することができる鋼板の製造方法を提供することにある
  
（１ｂ）　「【０００７】  
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述した従来技術において酸化促進剤により十分なスケール剥離性が得られない原因とその対策について検討を行った。その結果、連続鋳造プロセスで用いられているモールドパウダーが鋳片表面に残存付着していることが、酸化促進剤を塗布してもスケール剥離性が向上しない主要な原因であることを突き止めた。  
【０００８】・・・一般に、
鋳片表面に付着したモールドパウダーの大部分は連続鋳造機の二次冷却スプレー水により鋳型直下で剥離してしまうが、不可避的に一部のモールドパウダーが鋳片表面に残存してしまう
・・・  
【００１１】本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その特徴は以下の通りである。  
[1]
連続鋳造機により鋳造された鋳片
前記鋳片を加熱炉に装入するのに先立ち、鋳片表面に付着したモールドパウダーの除去を行う
・・・  
【００１２】 [3]上記[1]又は[2]の製造方法において、
鋳片表面に付着したモールドパウダーの除去を、鋳片表面への高圧水吹き付けにより行う
  
（１ｃ）　「【００１８】  
【実施例】図２に示す
一連の鋼板製造設備を用いて、表１に示す極低炭素鋼と低炭素鋼
の鋳片から
熱延鋼板を製造した
連続鋳造設備では
鋳片を鋳造速度２．５ｍ／分で鋳造した
その際に使用したモールドパウダーの組成を表２に示す
【００１９】  
【表１】  
【００２０】  
【表２】  
 　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（２）　甲第２号証（特開昭５７−４１８６２号公報）  
（２ａ）　「
本発明は鋼の連続鋳造を行う際に使用する、ジルコニアを含有した浸漬ノズルの溶損を防止することを目的とする連続鋳造用鋳型添加剤に関する
  
（２ｂ）　「
鋳型添加剤は通常、フラックス基材としてＳｉＯ
２
、ＣａＯ、Ａｌ
２
Ｏ
３
、ＭｇＯ、ＭｎＯ等の金属酸化物からなっており、溶融性状調整材はＮａ
２
Ｏ、Ｋ
２
Ｏ、Ｌｉ
２
Ｏ、Ｂ
２
Ｏ
３
等の金属酸化物およびＣａＦ
２
、ＡｌＦ
３
、ＮａＦ、ＬｉＦ等の金属弗化物を融点、粘性調整用に、炭素質粉末を溶融速度調整用に選択的に加えたものからなっている
　上述のアルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物は炭酸塩、硝酸塩の中から選択的に加える事もある。鋳型添加剤は鋳型自溶鋼面に添加されると溶鋼面に接している部分は溶融して溶融スラグ層を形成し、溶融スラグ層の上にはまだ溶融していない未溶融層を形成し溶鋼面を覆っている。 
この溶融スラグは鋳型と鋳片間に流入し潤滑剤として消費されていくが常に追加投入され一定の溶融スラグ層厚さを維持している。」（１頁左下欄１８行〜右下欄１３行） 
  
（２ｃ）　「本発明は
ジルコニアまたはジルコンの単体もしくはこれらのグラフアイトとの複合体からなる材質の浸漬ノズルもしくはスラグラインにこれらの材質のリングを使用する連続鋳造において浸漬ノズルもしくはリングの溶損量を抑制する効果のある鋳型添加剤を提供する
  
（２ｄ）　「次に本発明の実施例を示す。  
　サイズ２２０×１５００の
低炭アルミキルド鋼の連続鋳造において
第１表に示す
添加剤第１表Ａを使用する
  
（２ｅ）　「第１表　従来の鋳型添加剤と本発明による鋳型添加剤Ａ，Ｂ，Ｃの化学成分 
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（３頁左上欄）  
（３）　甲第３号証（特開平５−２２８５９６号公報）  
（３ａ）　「【請求項１】炭素含有量が０．０１〜０．０８重量％の低炭素鋼に使用する連続鋳造用パウダーの設計に際し、パウダー結晶相と液相界面の温度を求めることにより鋳型内抜熱強度の指標とすることを特徴とする低炭素鋼連続鋳造用パウダーの評価方法。」  
  
（３ｂ）　「【０００３】
このような表面縦割れやブレークアウトが発生する場合には、鋳型内抜熱および潤滑状況が不適切である。すなわち鋳型内抜熱強度が高すぎる時には凝固シェルに生じる熱応力が大きいため、鋳型内抜熱強度が低すぎる場合には凝固シェルが薄くその強度が低いためであると考えられている
【０００４】上記事態を回避するため、連続鋳造において通常行われている方法は、適正なパウダーの使用である。
そのパウダーの選定に当たって、通常パウダーの潤滑性の指標として用いられるのが、パウダーの粘性であり、そして冷却強度の指標として用いられるのが、パウダーの凝固温度と呼ばれるものである
【０００５】このパウダーの凝固温度は、一定温度に保持した坩堝中において円筒を回転するなどして粘性を求め、測定温度に対し粘性をプロットした図において、温度の低下にともなって急激に粘性が高くなる温度とされている。この急激な粘性の変化は温度の低下に伴いパウダーが結晶化し、見掛けの粘性が高くなるためであると考えられており、
この凝固温度が高い場合にはパウダーフィルム内の結晶相（固着相）厚みが厚いため鋳型−凝固シェル間の熱抵抗が大きくなり、緩冷却が実現されるとされている
  
（３ｃ）　「【００２１】  
【実施例】本発明に係る実施例を以下に説明する。実施例および従来例に用いる低炭素鋼の成分を表１に示し、実施例および従来例に用いた主なパウダーの成分を表２に示す。以上の低炭素鋼およびパウダーの成分を用い、次の条件で実際の連続鋳造機において鋳造を行った。鋳型振動条件：ストローク６．８ｍｍ、オシレーションサイクル＝５５×Ｖｃ＋５０、引き抜き速度：０．９〜２．０ｍ／ｍｉｎ、鋳片寸法：厚み２４０ｍｍ、幅１０００〜２２００ｍｍ、タンディツシュ内溶鋼加熱度１０〜３０℃。」  
  
（３ｄ）　「【００２４】  
【表１】  
【００２５】  
【表２】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（４）　甲第４号証（「低炭素アルミキルド鋼用パウダー技術の開発」（「製鉄研究　第３２４号、１〜９頁） 
（４ａ）　「
低炭素Ａｌキルド鋼の連続鋳造における拘束性ブレークアウトの低減を図るため，実機計測試験およびブレークアウト鋳片調査を実施した
  
（４ｂ）　「２．実験方法  
　
鋳型内パウダーの溶融，流入挙動を調査するため，新日本製鐵君津製鉄所Ｎｏ．２連続鋳造機で実機計測試験およびトレーサーパウダー添加試験を実施した
  
（４ｃ）　「２．１　実機計測試験  
　
低炭素Ａｌキルド鋼を対象とし，パウダー組成および操業条件を変更して鋳型内パウダー挙動，抜熱挙動等を調査した
  
（４ｄ）　「
実験に使用したパウダーの物性を表２に示す
　
鋳造速度は１．１〜２．０ｍ／ｍｉｎとし，各鋳造速度の最適パウダー物性を評価する試験では一定速度で鋳造した
鋳造条件を表３に示す
  
（４ｅ）　「 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（２頁最下部） 
  
（４ｆ）　「 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（２頁右欄上部） 
（５）　甲第５号証（特開平１１−２９１００５号公報）  
（５ａ）　「【請求項１】　凝固温度が1100℃以上、1250℃以下で、下記式で定義される塩基度指数Ｂが1.7以上,2.2以下を満足し、かつAl2O3を4wt％以上、10wt％以下の範囲で含有することを特徴とする鋼の連続鋳造用モールドフラックス。  
記  
【数１】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（５ｂ）　「【０００２】 
【従来の技術】
鋼の連続鋳造用モールドパウダーは、SiO
2
,CaO,Al
2
O
3
,Na
2
O,NaF,CaF
2
およびMgO等を主成分として構成され、鋼の鋳造速度に応じて、その粘性、軟化温度および凝固温度等を調整している
  
（５ｃ）　「【０００８】  
【発明が解決しようとする課題】
この発明の目的は、鋼の連続鋳造において、モールドパウダーの巻き込みを極力防止する一方、凝固シェルの異常成長を効果的に抑制することによって、巻き込まれたパウダーの凝固シェルへの付着を阻止し、もって冷延鋼板における表面欠陥の発生を有利に回避し、併せてブレークアウトやブレークアウト誤警報の発生をなくして、効率良く連鋳鋳片を生産しようとするところにある
  
（５ｄ）　「【００２７】  
【実施例】
表１に示す成分組成になるモールドフラックスを用い、以下の要領で連続鋳造を実施した
・鋳型寸法長辺側：1000mm、短辺側：200m  
・鋳型振動条件  
ストローク：８mm  
ネガティブ速度率（Ｎｓ率）：20％（鋳型の振動による鋳型下降速度がスラブの引き抜き速度を上回る比率）  
ｆ＝Ｖｃ／２×８（１＋Ｎｓ／100）×1000  
ここで、ｆ：鋳型振動数（cpm）  
Ｖｃ：鋳造速度（m/min）  
鋳造速度：1.20〜2.20m/min
・鋳型注入時の溶鋼温度と液相線温度との差△Ｔ：34〜50℃（代表時点）
・
連鋳対象鋼（Ｃ：0.002〜0.004wt％、Ｓｉ：0.02〜0.04wt％、Ｍｎ：0.10〜0.30wt％を含む極低炭素鋼）
 
（５ｅ）　「【００２９】  
【表１】 
【００３０】  
【表２】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
（６）　甲第６号証（「連続鋳片の２次冷却帯におけるロール冷却とスプレー冷却の解明」、川崎製鉄技報、Ｖｏｌ．１９、Ｎｏ．１、１９８７、ｐ．７−１１）  
（６ａ）　「２．１　オンラインでの鋳片表面温度推移の測定  
　支持ロール間から溶接銃を挿入し，ＣＡシース熱電対を埋め込んだ円板状（６ｍｍφ×３ｍｍｔ）の小鋼片を鋳片表面に当て放電溶接し，連鋳機での鋳片表面温度の測定を行った。・・・」（７頁右欄下から６〜３行）  
  
（６ｂ）　「測定結果の代表例を水スプレーとミストスプレーの場合についてそれぞれＦｉｇ．１とＦｉｇ．２に示す。・・・」（８頁左欄４〜５行）
（６ｃ）　「 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（８頁左欄上部）
（７）　甲第７号証（特開２００３−２７５８５２号公報）  
（７ａ）　「【０００６】  
【発明が解決しようとする課題】ところで、本発明者らの調査研究によれば、 鋳型内ならびに２次冷却帯における均一冷却を達成したとしても、鋳造速度が２ｍ/minを超えるような高速鋳造において、
次に述べる理由で鋳片の均一冷却が阻害される場合が頻繁に発生する
鋳型内から排出され鋳片に不均一に付着したモールドフラックスによる
【０００７】酸化スケールは凝固殻に比較しておおよそ一桁小さい熱伝導率を有し、鋳型以降の２次冷却帯において伝熱抵抗層として不均一冷却の原因となる。
この冷却の不均一性は
非定常バルジングに伴う鋳型内湯面変動の原因のひとつとなり
  
（７ｂ）　「【００１８】また、上記と同じ試行条件で炭素0.04質量％を含有する一般的な低炭素鋼を鋳造したところ、
比較例においては２次冷却帯での非定常バルジング起因の鋳型内湯面変動が散見されたのに対し、実施例においては２次冷却帯での均一強冷却化が促進されてシェル厚が増加し、非定常バルジングが抑制されたため、かかる鋳型内湯面変動は皆無であった
（８）　甲第８号証（特開昭５９−２２９２６８号公報）  
（８ａ）　「
該パウダーは
完全プリメルト状、半プリメルト状、あるいは顆粒状又は粉末状等の形態で供給される
該パウダ−は鋳型から引出される鋳片の表面に付着しており、該鋳片表面に付着したパウダ−は従来、２次冷却装置配設区域を通過する際に冷却媒体、例えば冷却水の鋳片への噴射によつて除去されていると考えられていた
（９）　甲第９号証（特開２００１−２０５４０２号公報）  
（９ａ）　「【０００２】 
【従来技術】
鋼の連続鋳造において鋳型内の溶鋼上に添加する粉末
には、１）鋳型と鋳片との間の潤滑、２）鋳型と鋳片との間の伝熱媒体、３）介在物の吸収、４）溶鋼の酸化防止、５）溶鋼表面の保温等の機能がある
【０００３】上記のフッ化物によって、モールドパウダーは、鋳型内の溶鋼上で溶解しやすくなり、鋳型と鋳片の凝固シェルとの間に円滑に流入し、潤滑剤としての効果を発揮する。 
【０００４】
鋳型と凝固シェルとの間へ流入した溶融パウダーは、鋳片表面に付着し、鋳型下方の二次冷却帯で、スプレーされる冷却水によって冷却され、鋳片の表面から剥離する
  
（１０）　甲第１０号証（特開平１０−３１４９０７号公報）  
（１０ａ）　「【請求項１】　
鋳造時に鋼湯表面に添加する鋳型添加剤であって、銅の酸化物、ニッケルの酸化物、コバルトの酸化物より選ばれた２種又は３種の酸化物の混合物を０．２〜２重量％含有していることを特徴とする鋳型添加剤
  
（１０ｂ）　「【０００２】 
【従来の技術】近年、鋳型に溶鋼を注入して鋼の鋳造を行うに際し、鋼湯表面に鋳型添加剤を添加して鋳造する、所謂パウダーキャスティング法が広く採用されている。鋳型添加剤は鋼湯面を覆って保温するとともに、鋼湯表面に浮上してくる非金属介在物を吸収する。また、溶鋼の熱で溶かされた添加剤のスラグは鋳型と鋳片との間に入り、鋳型と鋳片との間の潤滑の作用を果たす。また溶鋼表面をスラグが覆って鋼の酸化を防止するとともに凝固シェルを徐冷し、これらの作用によって鋼塊表面の欠陥発生が防止される。 
【０００３】上記鋳型添加剤として、ＣａＯ、ＳｉＯ２等を母材とし、これに、ＮａＣＯ３、ＮａＦ、Ｎａ３ＡｌＦ６ 、ＣａＦ２、Ｌｉ２ＣＯ３等のフラックスや、コークス、カーボンブラック等の骨材を添加したものが広く用いられている。
パウダーキャスティング法によって鋳造される鋼塊表面の状態は、鋳型添加剤の性状に大きく左右されるため、鋳型添加剤の配合組成について種々の研究が行われている
  
（１０ｃ）　「【００１８】  
 【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
以下の実施例
において使用した鋳型添加剤の成分組成を表１に示す
【００１９】  
【表１】 
【００２０】実施例１〜４、比較例１〜３  
垂直部２．４ｍ、湾曲部半径９．５ｍ、機長４９ｍの
垂直曲げ型連続鋳造機を用いて中炭素鋼
鋳造
鋳造に用いた鋳型添加剤の種類
を表２に示す
【００２１】  
【表２】 
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（１０ｄ）　「【００２３】実施例５〜７、比較例４〜６  
実施例１〜４で用いたと同様の連続鋳造機により、
低炭素鋼又は極低炭素鋼を
連続鋳造
鋳造に用いた鋼の種類
を表３に示す
【００２４】  
【表３】 
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（１０ｅ）　「【００２６】実施例８〜９、比較例７  
垂直型連続鋳造機を用い
ステンレス鋼を連続鋳造した
鋳造に用いた添加剤の種類
を表４に示す
【００２７】  
【表４】 
 　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（１１）　甲第１１号証（特開平１１−３２００５８号公報）  
（１１ａ）　「【００６３】
Ｃ含有率が０．０５％程度の低炭素鋼
【００６４】したがって、
上述のような鋼を鋳造する場合に、本発明のパウダを用いることにより、５ｍ／分またはそれ以上の鋳造速度で、鋳片表面の縦割れの発生することなく、連続鋳造が可能である。本発明のパウダは、Ｃ含有率が０．０５％未満の鋼の連続鋳造にも好適であることは言うまでもない
  
（１１ｂ）　「【００６６】  
【実施例】
湾曲型連続鋳造機を用いて
連続鋳造した
【００６７】表１に示す化学組成の中炭素鋼、低炭素鋼および低炭高Ｍｎ鋼を対象に、低炭素鋼は、鋳造速度６ｍ／分、それ以外の鋼は、鋳造速度５ｍ／分で鋳造した。」  
  
（１１ｃ）　「【００７２】（実施例１）
ＣａＯ’／ＳｉＯ
2
が０．９〜１．９、ＣａＦ
2
含有率が１５〜６０％である本発明例のパウダ
を用い
中炭素鋼を鋳造した
  
（１１ｄ）　「【００９０】（実施例３）
ＣａＯ’／ＳｉＯ
2
が０．９〜１．９、ＣａＦ
2
含有率が１５〜６０％である本発明例のパウダ
を用い
低炭素鋼を鋳造した
  
（１１ｅ）　「【００９７】（実施例４）
ＣａＯ’／ＳｉＯ
2
が０．９〜１．９、ＣａＦ
2
含有率が１５〜６０％である本発明例のパウダ
を用い
低炭高Ｍｎ鋼を鋳造した
  
（１２）　甲第１２号証（特開平３−１１８９４７号公報）  
（１２ａ）　「２．特許請求の範囲  
　（１）
その溶融点が９００乃至１２００℃であり、軟化収縮開始温度が７００℃以上であると共に、この軟化収縮時における線収縮率が０．５％以下であることを特徴とする連続鋳造用フラックス
 
（１２ｂ）　「
実施例１
　先ず、
珪石、石灰、珪灰石、炭酸ソーダ、蛍石、弗化ソーダ及びマグネシアクリンカを下記第１表の実施例１欄に示す組成になるように配合し、混合した。次に、この混合物を約７５０乃至７８０℃に加熱して焼成した後に、粉砕し、１００メッシュ以下の粉末に篩分けし、更に所定量のカーボンを添加して再度混合することによりフラックスを製造した。このフラックスを実施例１とした。
　また、
このフラックスを使用して
低炭素アルミキルド鋼スラブを連続鋳造した
実施例２
　次に、
珪石、石灰、炭酸ソーダ、蛍石及び弗化ソーダを下記第１表の実施例２欄に示す組成になるように配合し、混合した。次に、この混合物を一旦アーク炉で溶融し、予め十分に予熱した鉄製容器内に移し取って徐冷しながらクリンカを造った。その後、このクリンカを粉砕し、１００メッシュ以下の粉末に篩分けし、更に所定量のカーボンを添加して再度混合することによりフラックスを製造した。このフラックスを実施例２とした。
　また、
このフラックスを使用して
ブルーム（０．３重量％炭素鋼）を連続鋳造した
実施例３
　次に、
珪石、石灰、珪灰石、炭酸ソーダ、蛍石、及びマグネシアクリンカを所定の比率で配合して混合した。次に、この混合物を約７３０乃至８００℃に加熱して焼成した後に、粉砕し、１００メッシュ以下の粉末に篩分けた。更に、この粉末を全量の約６０重量％とし、所定量の珪藻土、石灰、弗化ソーダ、マグネサイト及びカーボンを全量の約４０重量％として下記第１表の実施例３欄に示す組成になるように配合し、再度混合することによりフラックスを製造した。このフラックスを実施例３とした。
　また、
このフラックスを使用して
０．４５重量％炭素鋼のビレットを連続鋳造した
実施例４
　次に、
珪石、石灰、、炭酸ソーダ、蛍石、アルミナ、炭酸リチウム及びマグネシアクリンカを所定の比率で配合して混合した。次に、この混合物を一旦アーク炉で溶融し、予め十分に予熱した鉄製容器内に移載して徐冷しながらクリンカを造った。その後、このクリンカを粉砕し、１００メッシュ以下の粉末に篩分けした。更に、この粉末を全量の約６８重量％とし、所定量の珪藻土、石灰、蛍石、マグネサイト及びカーボンを全量の約３２重量％として下記第１表の実施例４欄に示す組成になるように配合し、再度混合することによりフラックスを製造した。このフラックスを実施例４とした。
　また、
このフラックスを使用して
０．８重量％炭素鋼のビレットを連続鋳造した
実施例５
　次に、
珪石、石灰、、炭酸ソーダ、蛍石、アルミナ及び炭酸リチウムを所定の比率で配合して混合した。次に、この混合物を一旦アーク炉で溶融し、水砕処理により急冷してガラス化した。その後、このガラス材料を全量の約７６重量％とし、所定量の珪藻土、石灰、炭酸ソーダ、弗化ソーダ及びマグネシアクリンカを全量の約２４重量％として下記第１表の実施例５欄に示す組成になるように配合し、再度混合した。次いで、この混合物を７００乃至７６０℃に加熱して焼成し、更に粉砕し、１００メッシュ以下の粉末に篩分けした後に、所定量のカーボンを添加し、混合することによりフラックスを製造した。このフラックスを実施例５とした。
　また、
このフラックスを使用して
０．１重量％炭素鋼のスラブを連続鋳造した
  
（１２ｃ）　「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（６頁）
（１２ｄ）　「
第１表から明らかなように、実施例１乃至５に係るフラックスは、軟化収縮開始温度がいずれも７００℃以上であり、軟化時における線収縮率がいずれも０．５％以下であった
  
（１３）　甲第１３号証（特開平４−２１０８５８号公報）  
（１３ａ）　「【請求項１】
フラックス材料と水ガラスバインダとの混合物をスラリー化した後に乾燥させて球状顆粒状に造粒した連続鋳造用フラックスにおいて、前記顆粒の９５重量％以上はその粒径が１００乃至５００μｍであって、前記顆粒内にはその粒径の２０％を超える大きさの空孔を有しないことを特徴とする連続鋳造用フラックス
  
（１３ｂ）　「【０００１】  
【産業上の利用分野】本発明は
鋼等の連続鋳造
連続鋳造用フラックスに関し
【０００２】 
【従来の技術】従前、
連続鋳造用の鋳型内に散布する連続鋳造用フラックスとしては、微粉粒子で構成される所謂粉末品が頻繁に使用されていた。この粉末品は一般的に顆粒品に比して保温性及び溶融性が優れているために広範囲の鋳造条件に対応して使用することができる
  
（１４）　甲第１４号証（特開２００２−２９２４５２号公報）  
（１４ａ）　「【請求項１】　１．５ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で鋳造する連続鋳造方法において、
ＺｒＯ
２
を６％以上１０％以下、Ｆを４％以上１０％以下含有するパウダーを用い
鋼の連続鋳造方法
３　被請求人の主張の概要  
　被請求人は、審判事件答弁書及び訂正請求書を提出し、口頭審理陳述要領書を提出し、更に、口頭審理陳述要領書（第２回）とともに乙第１号証〜乙第５号証を提出し、上記審判事件答弁書及び第１回口頭審理（口頭審理陳述要領書、口頭審理陳述要領書（第２回）、第１回口頭審理調書を含む。）において、請求人が主張する無効理由１〜無効理由４−４に対して反論しているが、このうち無効理由１について、以下のア〜セの主張をしている。 
  
ア　訂正明細書において行った剥離性評価のモデル実験は【００１７】に記載されたとおりの方法であり、鉄製矩形容器のモールドパウダー側表面の温度は、当初は常温であったとしても、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを容器に流し込めば、容器表面は速やかに１３００度近くの、少なくとも１００℃を優に超える温度（最大到達温度）まで昇温する。この点、評価に用いたのはバルクの鉄ではなく「矩形」の容器であり、バルクの鉄とは異なり厚みが薄いものであるので、その表面が最大到達温度まで昇温するのに要する時間は、その後モールドパウダーが冷却され、固化する過程に要する時間に比べて無視し得る程度に短いものである。そして、最大到達温度にまで昇温した後、モールドパウダーが冷却され固化してゆく中で、最終的に固化完了する前に矩形容器を解体して、壁面でのモールドパウダーの剥離性を評価したのである。 
　このように、剥離性評価の段階での容器表面の温度は、鋳型直下の鋳片表面の温度と大差はない状態になっており、常温から最大到達温度までの昇温もその後の冷却過程に比べて十分に速やかに生じるため、溶融したモールドパウダーを流し込む前の容器の温度が常温であったとしても、そのことは剥離性を評価する場面では全く問題とならない。 
　よって、技術常識を有する当業者であれば、訂正明細書において行った剥離性評価のモデル実験が、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なものであると理解することができる（審判事件答弁書８頁１行〜２２行）。 
  
イ　本件発明が解決すべき課題が「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供すること」（【０００９】）であり、しかも、モデル実験後に、実施例において、本件発明１で規定する成分組成の低炭素アルミキルド鋼を実際に高速連続鋳造して、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーＢの場合に、満たさないモールドパウダーＡよりもバルジング性湯面変動が低減できたことを確かめるための実験を行っているのであるから、技術常識を有する当業者であれば、訂正明細書に明記されていなくても、鉄製矩形容器の壁面を鋳片の表面に見立てた剥離性のモデル実験で用いた鉄製矩形容器の「鉄」も、当然に、本件発明１で規定する鋼の成分組成と同じであると理解するものである。 
　以上のとおり、訂正明細書で行った剥離性評価のモデル実験は、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして、温度の観点からも成分組成の観点からも当業者が妥当なものであると理解することができるものである（審判事件答弁書８頁２６行〜９頁１２行）。 
  
ウ　このような鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なモデル実験によって、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーの剥離性が良好であるのに対して、満たさないものは剥離性が悪いことが見出されているのであるから、実施例における連続鋳造において、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーＢの場合に、満たさないモールドパウダーＡよりもバルジング性湯面変動が低減できたという結果が得られたのは、鋳型直下の鋳片からの剥離性の違いが原因であろうと考えるのが、技術常識を有する当業者が訂正明細書に接した際の理解である。そして、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なモデル実験によって、モールドパウダーの成分組成が（１）式及び（２）式を満たすことの技術的意義は十分に示されている以上、実際に連続鋳造を行ってバルジング性湯面変動を低減できたものが（１）式及び（２）式を満たすうちの一つのモールドパウダーであったとしても、それ以外のモールドパウダーも同様に、鋳型直下の鋳片からの剥離性が優れる結果、バルジング性湯面変動が低減できるであろうと考えるのが、技術常識を有する当業者が訂正明細書に接した際の理解である。 
　以上のとおり、訂正明細書に接した当業者であれば、本件発明が「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」との課題を解決できることは十分に理解できるものである（審判事件答弁書９頁１３行〜１０頁４行）。 
  
エ　訂正明細書において行った剥離性評価のモデル実験における矩形容器の大きさは、長さ８０ｍｍ、幅８０ｍｍ、高さ８０ｍｍであり、当該容器を構成する板の厚さは１ｍｍであり、当該容器の解体方法は、縦８０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ１ｍｍの板を５枚用意して、これら５枚の板で底面及び４つの側面からなる箱形の容器を組み、セロハンテープで仮止めして、高さ８０ｍｍの矩形の容器を作製し、煉瓦で底面及び側面を抑えた状態にして、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを容器内にその深さが約６０ｍｍとなるように流し込み、一定時間の経過後、具体的には、「溶融したモールドパウダーが固化完了する前に」（【００１７】）煉瓦を外したもので、この試験では容器の側面のうちの１面をモールドパウダーの固化面から剥離し、その側面の板表面におけるモールドパウダーの付着面積率を評価したものである。 
　溶融したモールドパウダーは、容器内に流し込まれた後、容器内壁と接触した部分から容器内の中央部分に向けて固化が進行するが、「溶融したモールドパウダーが固化完了する前に」というのは、板表面と接触した部分が全ての面が固化してはいるが、冷却しすぎてモールドパウダーの全体が固化した状態にはなっていない段階、すなわち、容器内の中央部分は未だ固化していない段階において容器を解体した、という意味であり、より具体的には、本モデル実験では、全てのパウダー組成の場合について、溶融したモールドパウダーを容器に流し込んだ後、同一の一定時間（１分）の経過後に、煉瓦を外したものである。ここで、モールドパウダーの凝固点はその組成によって異なるが、上記「一定時間」は、煉瓦を外す時点が全てのパウダー組成の場合で「溶融したモールドパウダーが固化完了する前のタイミングとなるように選定したものである（口頭審理陳述要領書２頁９行〜３頁１１行）。 
  
オ　このモデル実験では、同一の容器に、同一の温度に溶融させたモールドパウダーを同一量流し込んだ後、容器は同一の環境に置かれており、組成によってモールドパウダーからの抜熱速度に大差はないから、上記「一定時間」経過後に凝固点以下となって固化しているモールドパウダーの板表面と接触した部分は、全てのパウダー組成の場合について、略同じ温度（鋳型直下における鋳片表面の温度である１０００℃近く）となる。 
　このモデル実験は、連続鋳造における鋳型直下の鋳片からのモールドパウダーの剥離性を評価するためのものであるので、このようなモデル実験の条件は、発明の詳細な説明に殊更記載するまでもなく、当業者がモデル実験の目的から実施に際して適宜選択し得るものである。 
　なお、容器内のモールドパウダーの全体が固化完了してから容器を解体したとしても、そのタイミングでは、鋳型直下における鋳片表面の温度に比べ、板表面で固化したモールドパウダーの温度が下がり過ぎており、鋳型直下における剥離性を評価するモデル実験として適切なものとはならない（口頭審理陳述要領書３頁１２行〜２５行）。 
  
カ　モデル実験において、「容器表面は速やかに１３００度近くの、少なくとも１００℃を優に超える温度（最大到達温度）まで昇温する」ことや、「バルクの鉄とは異なり厚みが薄いものであるので、その表面が最大到達温度まで昇温するのに要する時間は、その後モールドパウダーが冷却され、固化する過程に要する時間に比べて無視し得る程度に短いものである」ことは、当業者が訂正明細書に接して、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供すること」という本件発明が解決すべき課題を認識した以上は、訂正明細書のモデル実験の方法の記載（【００１７】）に基づいて十分に理解できる技術事項である。 
　したがって、これらの技術事項が訂正明細書に記載されていないとか、技術常識として知っていたものではないといったことは、無効理由１が存在することの理由にはならない（口頭審理陳述要領書７頁２行〜１４行）。 
  
キ　鉄製矩形容器の大きさ、容器を構成する鉄板の厚さ、及び鉄製矩形容器の大きさと流し込むモールドパウダーの容量との関係については、口頭審理陳述要領書２頁〜３頁（上記エ〜オ）に述べたとおりであり、鉄製矩形容器の設置環境についても、ごく一般的な室内環境で行ったものであり、種々のモールドパウダーを用いての一連のモデル実験において、室温、湿度、換気等において同じ設置環境を維持した。これらの条件については、本モデル実験が鋳型直下での鋳片からの剥離性を評価するために妥当な条件で行われたことを明確にするために、口頭審理陳述要領書で明らかにした事項であるが、これが訂正明細書に記載されていないとしても、訂正明細書で本件発明が解決すべき課題に接した当業者であれば、モデル実験手法として、パウダーの組成以外は条件を揃えて実験を行ったであろうことや、その条件も、課題を解決するために妥当と考えられる条件で行ったであろうことは、モデル実験の方法の記載（【００１７】）で十分に理解できるものである（口頭審理陳述要領書７頁１５行〜８頁６行）。 
  
ク　容器の解体方法と、「最終的に固化する前」が具体的にいつの時点であるかについては、口頭審理陳述要領書２頁〜３頁（上記エ〜オ）に述べたとおりであり、ここで重要なことは、容器の解体方法についても解体のタイミングについても全てのパウダーについて条件を揃えて実験を行ったことであり、パウダーの凝固温度が組成によって異なることは当然であるが、訂正明細書のモデル実験では、容器解体のタイミングは、鋳型直下において鋳片表面が１０００℃近くになっていることを考慮したタイミングとしていることから、全てのパウダー組成においてほぼ同様の１０００℃近くである（口頭審理陳述要領書８頁１５行〜８頁２７行）。 
  
ケ　容器表面が当初は常温であることが剥離性の評価において問題とならないことは審判事件答弁書８頁１〜１９行（上記ア）で説明したとおりであり、また、容器表面近傍のモールドパウダーが容器表面によって急激に冷却される過程を経る点が実際の鋳造と異なることに関しても、剥離性の評価において問題とならない。すなわち、容器表面の近傍のモールドパウダーは、容器内に流し込まれる溶融したモールドパウダーうちのごく一部であり、容器表面近傍のモールドパウダーに隣接している大量の溶融モールドパウダーから熱が供給されることと、容器表面は速やかに１３００℃近くの温度まで昇温することから、容器表面近傍のモールドパウダーが、実機の温度履歴と解離するほどに冷却されることはない。そして、容器及びモールドパウダーの温度が、１３００℃近くの、少なくとも１０００℃を優に超える温度（最大到達温度）で一致した後、両者は徐々に冷却されて温度が低下するから、モールドパウダーの冷却時の温度変化は、実際の鋳造と大差ない（口頭審理陳述要領書９頁６行〜２０行）。 
  
コ　鉄製矩形容器の表面が常温であること（初期温度の相違）と、「鉄製矩形容器」に関しては、答弁書８頁１行〜９頁８行（上記ア〜イ）で述べたとおりであり、これらの２点以外に、表面状態を異ならしめる原因については指摘されていない（口頭審理陳述要領書１０頁１行〜４行）。 
  
サ　「鉄」と「低炭素アルミキルド鋼」とが同義ではないことは確かであるが、訂正明細書の課題（【０００９】）と実施例（【００２８】〜【００３１】）の記載に接した当業者は、本モデル実験で用いた鉄製容器の「鉄」が、「鉄」を意図するものではなく、「低炭素アルミキルド鋼」を意図したものであると理解するから、答弁書８頁２６行〜９頁８行（上記イ）における主張は正当なものである（口頭審理陳述要領書１０頁６行〜１８行）。 
  
シ　訂正明細書において行った剥離性評価のモデル実験は、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なものと当業者が理解できるから、答弁書９頁１３〜２７行（上記ウ）における主張は正当なものである（口頭審理陳述要領書１０頁２０行〜１１頁２行）。 
  
ス　訂正明細書の実施例における実機でのバルジング性湯面変動の優劣が、パウダーの組成が異なることによる凝固温度の相違により、凝固シェルの厚みも変化し、その結果バルジング性湯面変動の程度が変わるという現象の影響を含んでいる可能性を否定するものではないが、訂正明細書に接した当業者であれば、実施例における実機でのバルジング性湯面変動の優劣は、鋳型直下の鋳片からの剥離性の違いにも起因するものであろうと理解するものである。 
　すなわち、訂正明細書の【０００９】には、「本発明・・・の目的とするところは、二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供することである。」と記載されており、モデル実験の結果から、特許発明の（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーによって、当該課題が解決できることは明らかになっている。しかも、【０００８】、【００１３】の記載に基づけば、鋳型直下での鋳片表面からの剥離性が向上すれば、二次冷却体でのスプレーによる冷却効率が向上し、その結果凝固シェルが厚くなり、バルジング性湯面変動が低減されることは、当業者であれば十分に理解できる。したがって、【０００８】、【０００９】、【００１３】の記載と、モデル実験の結果を踏まえれば、訂正明細書の実施例における実機でのバルジング性湯面変動の優劣は、鋳型直下の鋳片からの剥離性の違いにも起因するものであろうことは当業者において容易に理解されるものである（口頭審理陳述要領書１１頁７行〜２４行）。 
  
セ　モールドパウダーの特性評価方法として、鉄製容器を用いる方法が、本件特許出願時において一般的に行われていた方法だったことを、乙１号証〜乙５号証の記載により理解できる（口頭審理陳述要領書（第２回）３頁７行〜１１頁４行）。 
  
［証拠方法］  
乙第１号証：特開昭５６−６６３６２号公報  
乙第２号証：特開平８−２６７２０４号公報  
乙第３号証：特開平１０−５８１０３号公報  
乙第４号証：特開平１０−５８１０４号公報  
乙第５号証：特開２００１−２５９８０５号公報  
  
４　乙号証の記載事項 
　被請求人が証拠方法として提出した乙号証の記載事項は、それぞれ次のとおりである。 
（１）　乙第１号証（特開昭５６−６６３６２号公報） 
（１Ａ）　「２．特許請求の範囲 
　上面が開口した平底状の容器内に造塊用添加剤を入れ、これを加熱炉内で所定温度に所定時間加熱し、造塊用添加剤の全部が溶融しない段階で前記容器を加熱炉より取り出し、
冷却後造塊用添加剤の浴融挙動を観察する
３．発明の詳細な説明 
　本発明は鋼の鋳造時に鋳型内に添加される造塊用添加剤の溶融試験方法に関するものである。 
　造塊用添加剤は鋼の鋳造時に鋳型内の溶鋼湯面に添加され、鋳型壁と鋳型内鋳片との間の潤滑作用や、鋳型内溶鋼表面の酸化防止作用及び該溶鋼表面の保温作用、並びに溶鋼表面に浮上してくる金属酸化物の吸収作用等を行なうものであり、それによって鋼片の表面欠陥をなくして美麗な鋳肌を形成できる効果があり、特に連続鋳造操業の鋳込作業の安定性確保と製鋼鋳造歩留の向上を図るために必要不可欠なものとなっている。」（１頁左下欄４行〜右下欄２行） 
（１Ｂ）　「実施例 
　０．５ｍｍ厚の鉄板（ＳＳ４１）を用いて、縦９０ｍｍ、横１６０ｍｍ、深さ２０ｍｍの上面が開口した平底状の箱形の容器１（第１図）を作成した。第１図、第２図に示すように、この容器１内に１００ｇの造塊用添加剤２を入れ、その厚みが均等となるように敷きつめた。ＳｉＣを発熱体とする容量の大きい箱形のマツフル炉を１３００℃に保持し、このマツフル炉に前記添加剤２の入った容器１を入れて加熱した。
１分間加熱した後、前記容器１をマツフル炉より取り出し、大気中で放冷し、しかる後、前記添加剤２の溶融挙動を観察した。溶融部分と未溶融部分とが明確に識別でき、それらの割合やパターン等から溶融挙動の正確な把握を行なうことができた
  
（２）　乙第２号証（特開平８−２６７２０４号公報） 
（２Ａ）　「【００１８】図１は、本発明者が考案したパウダ−スラグの急冷凝固用モールド（以下、「急冷凝固用モ−ルド」という）を示す概略斜視図である。この急冷凝固用モールドは、外形が幅６６ｍｍ×長さ１００ｍｍ×高さ６０ｍｍのステンレス製直方体の上面中央部に、幅５ｍｍ×長さ３０ｍｍ×深さ３０ｍｍの溝状の空間部を形成し、この空間部を溶融パウダ−スラグの鋳込部とした。そして、鋳込部の長さ中心、幅中心、溝底から５ｍｍの位置に熱電対を設置してモールドパウダーの冷却速度を測定した。 
【００１９】
急冷凝固用モールドを２００〜４００℃に保持し、その鋳込み部に、大気雰囲気電気炉によって温度１３００℃で３０分間溶融・保持したモールドパウダーを注ぎ込んだ
【００２０】モ−ルドパウダ−の凝固・冷却時の冷却速度は、約１７００〜２０００℃/minであった。尚、冷却速度は急冷凝固用モールドの熱容量により変更可能であり、例えば、図１に示した急冷凝固用モールドの外形寸法を大きくすることにより冷却速度を速くし、逆に小さくすることにより遅くすることができる。 
【００２１】
このよにして得られた急冷凝固試験片を長さ中央部且つ幅方向平行で深さ方向に切断し、切断面を研磨した。次いで、研磨面を画像解析して結晶化率を求めた
【００２２】図２は、上述したモ−ルドパウダ−の急冷凝固試験によって得られた急冷凝固試験片の結晶組織の例を示す図である。同図中パウダ−試料No.Ｂにおいては、矢印で示した部分およびこれに類似の部分が結晶組織の部分である。 
【００２３】表１には、図２に示した結晶組織を呈したパウダ−試料No.ＡおよびＢについての塩基度および従来の方法で測定した平衡結晶化温度、並びに、急冷凝固試験で得られた結晶化率を示す。」 
（３）　乙第３号証（特開平１０−５８１０３号公報） 
（３Ａ）　「【請求項１】　
モールドフラックスを黒鉛ルツボへ装入し、該黒鉛ルツボを所定時間加熱して、モールドフラックスを均一に溶解せしめ、その後溶融したモールドフラックスを黒鉛ルツボより抽出し、予め用意した所定形状を有する傾斜冷却鋳型に注入して、モールドフラックスの冷却試料を作り、該試料を縦断してその断面を観察し、モールドフラックスの評価を行う
  
（３Ｂ）　「【００２９】鋳型の材質については特に限定されず、鉄、銅等の金属製でも或いは陶器、磁器製でもよいが通常の連続鋳造鋳片との類似性から鉄鋼製が製作面からみて容易である。」 
  
（４）　乙第４号証（特開平１０−５８１０４号公報） 
（４Ａ）　「【００１８】そこで本発明者らは、溶融したモールドフラックスの凝固時の結晶析出温度と、結晶の発生する数と大きさについて、図１に示すような鉄製鋳型に溶融フラックスを流し込み、その凝固組織を調査し検討を行った。モールドフラックスの溶融方法としては図２に示すように一般的なマッフル炉を用い、その操作を図３（ａ）と（ｂ）に示した。 
【００１９】定量のモールドフラックス１（Ｉｇ．ｌｏｓｓを除いたフラックス成分）を上部黒鉛ルツボ２の上方から装入する。この時上部黒鉛ルツボ２は下降した状態にあり、下部黒鉛ルツボ３の中心部に位置するストッパー５は閉じており、装入されたフラックス１は上部黒鉛ルツボ２が加熱状態にあるため、その一部は溶解されながら下部ルツボ３に流下し（図３−ａ）、ルツボ３内のフラックスを均等に溶融する。なお、下部黒鉛ルツボ３にはその外周に該ルツボを加熱するための発熱体９が設置されている。 
【００２０】モールドフラックス１は一定の均一溶融保持時間を経た後、上部ルツボ２を上昇することによりストッパー５も同時に上昇し、瞬時に下部黒鉛ルツボ３の抽出口４より流出させ（図３−ｂ）、中間ノズル６を介して下方に位置する鋳型７に一定条件下で正確に注入されるようになっており、鋳型に注入された溶融フラックスは冷却され、モールドフラックスの凝固試料となる。
冷却凝固したモールドフラックスは鋳型７より取り出され、該試料を縦方向に切断し、その切断面を肉眼によりその組織を観察する
  
（４Ｂ）　「【００２６】本発明においては、モールドフラックスの溶融試験において、特定された条件のもとに冷却凝固した試料の断面観察を行ってモールドフラックスの良否を判断するものであるからモールドフラックスの溶融から鋳型への注入、また鋳型の特定等溶融試験において再現性ある結果が得られなければならない。そこで、特定される条件としては溶融モールドフラックスの溶解する時間と注入時の温度であるが、これは例えば図２に示したような溶解装置により、溶解を１５分以内に行い、鋳型注入時の温度は１４００〜１４５０℃の範囲内で、２秒以内に注入を完了させる。また鋳型については図１に示したような寸法を有する鋳型であって、鋳型の材質としては高熱伝導率の性質をもち、鋳型高さ全体に亘っての健全な試料が得られるよう考慮する。試料の冷却は通常の空冷で特別の処置を施す必要はない。」 
  
（５）　乙第５号証（特開２００１−２５９８０５号公報） 
（５Ａ）　「【請求項１】モールドパウダを型枠の上方から落下させることにより上記型枠の上端まで装入した後、上記型枠とともに５００℃以上に昇温して焼結させた後に冷却し、その後上記型枠から取り出したままのモールドパウダの焼結体の圧縮強度を測定することを特徴とするモールドパウダの焼結性評価方法。」 
（５Ｂ）　「【０００８】 
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、モールドパウダを使用する前に、スラグベアが形成されやすいのかどうかを予め予測できる試験評価方法を提供すること、および、スラグベアが形成されにくいモールドパウダを提供することを目的とする
【０００９】 
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記（１）に示すモールドパウダの焼結性評価方法、および（２）に示すモールドパウダにある。 
（１）モールドパウダを型枠の上方から落下させることにより型枠の上端まで装入した後、型枠とともに５００℃以上に昇温して焼結させた後に冷却し、その後型枠から取り出したままのモールドパウダの焼結体の圧縮強度を測定するモールドパウダの焼結性評価方法。・・・」 
  
（５Ｃ）　「【００１５】 
【発明の実施の形態】まず、本発明のモールドパウダの焼結性評価方法を説明する。型枠の材質は、約９００℃程度の温度で変形や酸化を起こしにくいような耐熱性を有し、さらに、モールドパウダと化学反応しにくい材質であればよい。たとえば、一般的な１８質量％Ｃｒ−８質量％Ｎｉを含むステンレス鋼を用いることができる。 
【００１６】型枠の形状は、上端および下端が開口した円筒状、または中空の多角柱状が望ましい。その際に同じ材質の台盤を用いればよい。また、底部を有する円筒状、または中空の多角柱状のものでも構わない。上端を結ぶ線および下端を結ぶ線は、型枠の中心軸に対してそれぞれ垂直な線となるように上端および下端を形成するのがよい。また、円筒状の場合で説明すると、内径および深さは、ともに３０〜１００ｍｍ程度が望ましい。肉厚は１〜５ｍｍ程度がよい。底部を有する場合の底部の肉厚も同様が望ましい。また、台盤を用いる場合には、台盤の肉厚も同様が望ましい。 
【００１７】さらに、円筒状、中空の多角柱状、または、それらの底部を有するもののいずれの型枠の場合にも、中心軸を含む断面で２分割できる構造とするのがよい。焼結体を型枠から取り出しやすいからである。」 
  
（５Ｄ）　「【００３４】 
【実施例】（実施例１）本発明のモールドパウダの焼結性評価方法を用いることにより、鋳造中のスラグベアの発生の有無を予測できることを実証するため、下記の試験を行った。 
【００３５】モールドパウダの化学組成を表１に示す。後述する表３に示す２種類の原料配合によって製造した２種類のモールドパウダを用いて、モールドパウダの焼結性評価試験および実際の連続鋳造試験を行った。 
【００３６】 
【表１】 
本発明のモールドパウダの焼結性評価方法を用いたモールドパウダの焼結体の圧縮強度は、次のようにして測定した。内径５０ｍｍ、高さ６０ｍｍ、肉厚３ｍｍの一般的な１８質量％Ｃｒ−８質量％Ｎｉを含むステンレス鋼製の型枠内に、その上端の上方からモールドパウダを落下させ、型枠内をモールドパウダで充填させた。上方の高さは１００ｍｍとし、一部では２００ｍｍとした。その後、型枠の上面を擦り切って平面状にした。この状態のモールドパウダを、型枠とともに大気雰囲気中で電気抵抗による加熱炉を用いて加熱した。加熱温度、保持時間の条件を変更して試験した。
加熱、保持後、モールドパウダの焼結体を放冷して室温まで冷却した。その後、この焼結体を型枠から取り出し、通常の油圧式圧縮試験機を用いて圧縮試験を行った
 
第５　当審の判断  
　当審は、本件発明１〜２の特許は無効理由１によって無効にすべきものであると判断する。その理由は以下のとおりである。 
１　無効理由１についての請求人の主張  
　請求人が主張する無効理由１に係る特許法第３６条第６項第１号違反は、おおむね次のとおりである（審判請求書１８頁７行〜２６頁下から５行）。
　訂正明細書の【０００９】の記載によれば、本件発明が解決しようとする課題は、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」ことであるところ、この課題でいう「鋳片表面からの剥離性」は、１０００℃近くになる鋳片表面からのモールドパウダーの剥離性であると当業者に理解されるのに対し、訂正明細書に記載の「鉄製矩形容器」（【００１７】）からの剥離性は、常温の容器表面からのモールドパウダーの剥離性と理解されるから、両者は、少なくとも剥離する表面温度の点で異なる。  
　また、訂正明細書に記載の剥離性の評価（【００１７】）では、連続鋳造がされていないし、鉄製矩形容器における「鉄」の組成も不明である。  
　したがって、訂正明細書には、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーが、請求項１に特定される組成の低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造において、上記課題を解決するモールドパウダーであると当業者において理解できる裏付けがない。  
　さらに、訂正明細書の実施例（【００２８】〜【００３１】）からは、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーのうちの一つがバルジング性湯面変動を低減可能であることが理解されるにすぎないから、当業者が上記実施例の記載を参酌したとしても、（１）式及び（２）式を満たすモールドパウダーのいずれもが、上記課題を解決するとは理解しない。  
　したがって、本件特許の特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。  
  
２　無効理由１についての一次審決の判断  
　一次審決では、無効理由１に対し、以下のとおり判断した。  
『１　無効理由１について  
（１）　請求人の主張  
・・・  
（２）　訂正明細書及び図面の記載事項  
　訂正明細書及び図面には、以下の記載がある。  
（２ア）・・・  
・・・ 
（２ク）・・・  
（３）　判断  
ア　まず、訂正明細書の発明の詳細な説明の記載について検討する。  
（ア）　訂正明細書の上記（２ア）の【０００９】の記載によれば、本件発明が解決すべき課題は、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」ことである。  
（イ）　そして、訂正明細書の上記（２イ）には、上記（ア）に示した課題を解決する手段として、「Ｃ：０．０２〜０．０５質量％（但し、０．０５質量％を除く）、Ｓｉ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％、Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％、Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％、sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％を含有する低炭素アルミキルド鋼（以下、単に「低炭素アルミキルド鋼」ともいう。）の連続鋳造に使用される、少なくともＳｉＯ２、ＣａＯ、及びＮａ２Ｏを含有し、二次冷却帯においては鋳片表面からの剥離性に優れ、二次冷却帯での鋳片の冷却能を高めることが可能な、鋼の連続鋳造用モールドパウダーであって、前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、・・・及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除く）ことを特徴とするものである。但し、（１）式及び（２）式において、［％Ｎａ２Ｏ］は前記モールドパウダーのＮａ２Ｏ含有量（質量％）、［％ＳｉＯ２］は前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）、ＣａＯ／ＳｉＯ２は前記モールドパウダーの塩基度である。  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」鋼の連続鋳造用モールドパウダー、及び、「前記モールドパウダーは、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造時に使用するモールドパウダー」が記載されている。  
  
（ウ）　そこで、上記（イ）における（１）及び（２）式の技術的意義について検討する。  
（ウ−１）　訂正明細書の上記（２エ）には、発明を実施するための最良の形態として、モールドパウダーの主成分であるＣａＯ及びＳｉＯ２と、物性調整材として一般的に使用されているＮａ２Ｏとを選択し、これら成分の含有量を変化させて、モールドパウダーの鋳片表面からの剥離性を調査したこと、当該剥離性は、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを鉄製矩形容器内に流し込み、溶融したモールドパウダーが固化完了する前に矩形容器を解体し、矩形容器壁面へのモールドパウダーの付着した面積率で評価したこと、及び、付着した面積率が５０％未満の場合を、剥離性に優れると評価し、逆に、付着した面積率が５０％以上の場合を、剥離性が悪いと評価し、その結果、剥離性に優れたモールドパウダーとしては、モールドパウダー中のＣａＯ含有量、ＳｉＯ２含有量及びＮａ２Ｏ含有量が、下記の（１）式及び（２）式を同時に満足する必要があることが記載されている。  
  
（ウ−２）　また、訂正明細書の上記（２オ）には、実施例として、２ストランドの垂直曲げ型スラブ連続鋳造機において、上記（ウ−１）における（１）式及び（２）式を満足していないモールドパウダーＡ（ＳｉＯ２含有量３２．２質量％、ＣａＯ含有量２７．７質量％、Ｎａ２Ｏ含有量１４．９質量％）と、同（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢ（ＳｉＯ２含有量３１．５質量％、ＣａＯ含有量３１．９質量％、Ｎａ２Ｏ含有量９．２質量％）の２種類のモールドパウダーを用いて、低炭素アルミキルド鋼のスラブ鋳片を鋳片引き抜き速度２．５ｍ／分で鋳造し、その際に、これらのモールドパウダーを６チャージの連続連続鋳造で、チャージ毎にストランドを交互に変更して使用することで、湯面変動に及ぼすストランド特有の外乱を排除したところ、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢでは、平均湯面変動は約７ｍｍであり、目標とする１０ｍｍ以下の湯面変動を確保することができたのに対し、上記（１）式及び（２）式を満足していないモールドパウダーＡでは、平均湯面変動は約１５ｍｍであり、したがって、本件発明のモールドパウダーを使用することで、バルジング性湯面変動を低減可能であることが確認できたことが記載されている。  
  
（ウ−３）　ここで、訂正明細書の上記（２ウ）の「鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造」との記載によれば、上記（ウ−２）における実施例の鋳片引き抜き速度２．５ｍ／分での鋳造は、高速鋳造であるといえる。  
　そうすると、同実施例において、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢは、鋳片引き抜き速度が２．５ｍ／分という高速鋳造であっても、バルジング性湯面変動を低減できるのであるから、訂正明細書の上記（２ア）の【０００７】の「鋳片引き抜き速度が高速化されると、凝固シェル厚みが薄くなり、これに伴ってバルジングが大きくなることが、高速鋳造下でバルジングが激しくなる原因である」との記載からすると、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢは、鋳片引き抜き速度が２．５ｍ／分より遅い鋳造速度であっても、バルジング性湯面変動を低減できることは明らかである。  
　そして、訂正明細書の上記（２ア）の【０００８】の「鋳型から引き抜かれた鋳片は、二次冷却帯に設置される水スプレーノズルやエアーミストスプレーノズルによって冷却されるが、鋳片表面にモールドパウダーが付着した場合と付着していない場合とで、冷却効率に差が生ずる。つまり、鋳片表面にモールドパウダーが付着していない方が冷却効率は良く、凝固シェル厚みは厚くなる。バルジング性湯面変動を抑制するには、鋳片への付着量の少ないモールドパウダー、換言すれば、鋳片からの剥離性の良いモールドパウダーが望ましい。」との記載によれば、低炭素アルミキルド鋼を連続鋳造する際に、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢを使用すると、バルジング性湯面変動が低減できるのは、二次冷却帯において、鋳片表面からの、上記モールドパウダーＢの剥離性が良いため、冷却効率が良くなり、凝固シェル厚みが厚くなったことによるものであるといえる。  
  
（ウ−４）　上記（ウ−１）〜（ウ−３）の検討事項によれば、モールドパウダーの鋳片表面からの剥離性の評価（以下、単に「剥離性の評価」ともいう。）において、ＣａＯ含有量、ＳｉＯ２含有量及びＮａ２Ｏ含有量が、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーは、剥離性に優れていると評価され、また、低炭素アルミキルド鋼を連続鋳造（鋳片引き抜き速度２．５ｍ／分を含む）する際に、上記剥離性の評価において剥離性が悪いと評価された、上記（１）式及び（２）式を満足していないモールドパウダーＡは、二次冷却帯において、鋳片表面からの剥離性が悪いため、当該二次冷却帯の冷却能を高めることができないのに対して、上記剥離性の評価において剥離性が優れているとされた、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢは、二次冷却帯において、鋳片表面からの剥離性が良いため、当該二次冷却帯の冷却能を高めることができることが確認された。  
  
（ウ−５）　したがって、低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造（鋳片引き抜き速度２．５ｍ／分を含む）に際して、上記（ウ−１）における剥離性の評価において剥離性が優れているとされた、上記（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーの一例として、モールドパウダーＢを用いると、上記（ア）に示した課題を解決できる、すなわち、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」ことができると認められる。  
  
（ウ−６）　そうすると、上記剥離性の評価は、モールドパウダーの二次冷却帯における鋳片表面からの剥離性を評価する方法として妥当なものであるということができるから、上記剥離性の評価において、剥離性が優れているとされた、上記（１）式及び（２）式を満たす全てのモールドパウダーは、二次冷却帯における鋳片表面からの剥離性も優れているといえるから、低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造（鋳片引き抜き速度２．５ｍ／分を含む）に使用する、当該全てのモールドパウダーも、上記モールドパウダーＢと同様に、上記（ア）に示した課題を解決できるものであることは、訂正明細書に接した当業者であれば十分に理解し得るものである。  
  
（エ）　以上から、訂正明細書の発明の詳細な説明の記載によれば、上記（イ）における鋼の連続鋳造用モールドパウダー、すなわち、「Ｃ：０．０２〜０．０５質量％（但し、０．０５質量％を除く）、Ｓｉ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％、Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％、Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％、sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％を含有する低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造に使用される、少なくともＳｉＯ２、ＣａＯ、及びＮａ２Ｏを含有し、二次冷却帯においては鋳片表面からの剥離性に優れ、二次冷却帯での鋳片の冷却能を高めることが可能な、鋼の連続鋳造用モールドパウダーであって、前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO２]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、・・・及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除く）ことを特徴とするものである。但し、（１）式及び（２）式において、［％Ｎａ２Ｏ］は前記モールドパウダーのＮａ２Ｏ含有量（質量％）、［％ＳｉＯ２］は前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）、ＣａＯ／ＳｉＯ２は前記モールドパウダーの塩基度である。  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」鋼の連続鋳造用モールドパウダー、及び、「前記モールドパウダーは、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造時に使用するモールドパウダー」（以下、まとめて「訂正明細書記載の鋼の連続鋳造用モールドパウダー」という。）は、いずれも、当業者であれば上記（ア）に示した課題を解決できると認識できる範囲のものであると認められる。  
  
イ　一方、本件発明は、上記第３に示したとおりのものである。  
  
ウ　そうすると、訂正明細書の発明の詳細な説明の記載に照らして、当業者が上記課題を解決できると認識できる範囲のものは、本件発明と相違しない。  
　したがって、本件発明は、発明の詳細な説明に記載された発明である。  
  
エ　よって、本件発明に係る特許は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たすものである。  
  
（４）　小括  
　以上のとおりであるから、本件発明に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号の規定に違反して、特許されたものということはできない。』(２７頁１７行〜３９頁１０行) 
  
３　無効理由１についての上記判決の判断 
　上記一次審決の判断に対し、上記判決では以下のとおりの判断が示された。 
『２　取消事由１（サポート要件についての判断の誤り）について 
　　(1)　特許請求の範囲の記載が，明細書のサポート要件に適合するか否かは，特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し，特許請求の範囲に記載された発明が，発明の詳細な説明に記載された発明で，発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か，また，その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものであり，明細書のサポート要件の存在は，特許権者が証明責任を負うと解するのが相当である（当庁平成１７年（行ケ）第１００４２号同年１１月１１日特別部判決・判例タイムズ１１９２号１６４頁参照）。 
　　(2) 特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比すると，前記１(1)ウの【００１０】及び【００１１】における第１の発明についての記載は，請求項１の記載と一致する。 
　また，同【００１２】の記載のうち，「前記モールドパウダー・・・特徴とする」という部分は，請求項２において，本件発明１をさらに特定する事項の記載と一致する。 
  
　　(3)ア 前記１(1)イのとおり，本件発明の課題は，二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする，鋳片表面からの剥離性に優れる，鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供することである（【０００９】）。
　　　イ そして，前記(2)のとおり，本件明細書の発明の詳細な説明【００１０】，【００１１】及び【００１２】には，課題を解決する手段として，「第１の発明」及び「第２の発明」のモールドパウダー，すなわち，本件発明が記載され，また，前記１(1)オのとおり，剥離性の試験結果を示した図１及び図２に基づき，請求項１に記載された式（１）及び（２）を満たすモールドパウダーが，剥離性に優れることが分かったとされている（同【００１８】〜【００２４】）。 
　具体的には，図１及び図２は，溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを鉄製矩形容器内に流し込み，溶融したモールドパウダーが固化完了する前に矩形容器を解体して，矩形容器壁面へのモールドパウダーの付着した面積率で評価し，付着した面積率が５０％未満の場合を，剥離性に優れると評価し，逆に，付着した面積率が５０％以上の場合を，剥離性が悪いと評価し（同【００１７】。以下，この試験を「モデル試験」という。），その結果を，図１は，モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）及びＮａ２Ｏ含有量（質量％）と剥離性との関係を示し，図２は，モールドパウダーの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）及びＮａ２Ｏ含有量（質量％）と剥離性との関係を示すようにプロットしたものである（同【００１８】）。 
　また，前記１(1)のとおり，本件明細書の発明の詳細な説明には，実施例１として，連続鋳造機において，表１の組成を有し，（１）式及び（２）式のどちらも満足しないモールドパウダーＡと，（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーＢの２種類のモールドパウダーを用い，厚み２５０ｍｍ，幅１３５０ｍｍ，Ｃ：０．０２〜０．０５質量％，Ｓｉ：０．１質量％以下，Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％，Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％，Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％，sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％の組成の低炭素アルミキルド鋼のスラブ鋳片を鋳片引抜き速度２．５ｍ／分で鋳造したことが記載されている（本件明細書【００２８】〜【００３０】）。これらのモールドパウダーを６チャージの連続連続鋳造（連々鋳）で，チャージ毎にストランドを変更して使用し，そのときの湯面変動を調査した結果，モールドパウダーＡでは，平均湯面変動量は約１５ｍｍであり，モールドパウダーＢでは，平均湯面変動量は約７ｍｍであったことが記載されている（同【００３０】【００３１】）。この記載は，モデル実験の結果を示す図１及び図２から導かれた式（１）及び（２）を満たすモールドパウダーは，連続鋳造に用いた場合に，実際に鋳片からの剥離性に優れ，二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とするものであるかどうかを，バルジング湯面変動の抑制効果によって評価することを意図したものであると認められる。 
　　　ウ 実施例について 
　　　　(ア) 証拠（甲３，５，７，８，１０，１９）及び弁論の全趣旨によると，次の技術常識が認められる。 
　　　　　ａ バルジング性湯面変動は凝固シェルの厚みが薄くなることに起因して激しくなる。凝固シェルは溶鋼が鋳型内で冷却されて形成されるものであり，鋳型内抜熱強度が低い場合（鋳型に抜けていく熱が少なく，鋳型内が冷却されにくい場合）には凝固シェルの厚みが薄くなる。 
　　　　　ｂ 鋳型内における冷却強度の指標としてモールドパウダーの凝固温度が用いられる。このパウダーの凝固温度は，一定温度に保持した坩堝中において円筒を回転するなどして粘性を求め，測定温度に対し粘性をプロットした図において，温度の低下に伴って急激に粘性が高くなる温度とされている。この急激な粘性の変化は温度の低下に伴いパウダーが結晶化し，見掛けの粘性が高くなるためであると考えられており，この凝固温度が高い場合はパウダーフィルム内の結晶相（固着相）厚みが厚いため鋳型−凝固シェル間の熱抵抗が大きくなり，緩冷却が実現されるとされている。 
　　　　　ｃ モールドパウダーの凝固温度は，その組成によって変化する。 
　　　　(イ) これらの技術常識を考え合わせると，凝固シェルの厚みは，鋳型直下でのモールドパウダーの鋳片表面からの剥離性及びそれに伴う二次冷却帯での冷却効率のみによって決まるものではなく，モールドパウダーの組成によって異なる凝固温度にも影響されると認められる。 
　　　　(ウ) 本件明細書記載の実施例において，モールドパウダーＢとモールドパウダーＡについて，鋳型内における冷却強度の指標となる凝固シェルの厚みに影響を与え得る凝固温度は記載されていない。また，モールドパウダーＡとモールドパウダーＢの組成が記載された表１には，化学成分として，ＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３，ＣａＯ，ＭｇＯ，Ｎａ２Ｏのみが挙げられ，それらの量を合計しても，モールドパウダーＡで８０．６％，モールドパウダーＢで７８．７％であり，残りの成分が何であったのか不明であるから，その組成から凝固温度を推測することもできない。 
　また，本件明細書記載の実施例において，（１）式及び（２）式を満たすものと満たさないものについての連続鋳造の際のバルジング性湯面変動の測定は，それぞれ，モールドパウダーＢとモールドパウダーＡの一つずつで行われたにとどまる。 
　これらのことから，本件明細書の発明の詳細な説明において，モールドパウダーＢがモールドパウダーＡよりもバルジング性湯面変動を抑制できたことが示されていても，モールドパウダーＢがモールドパウダーＡと比較してバルジング性湯面変動を抑制することができたのは，モールドパウダーが（１）式及び（２）式を満たす組成であることによるのか否かは，本件明細書の発明の詳細な説明からは，不明であるといわざるを得ない。 
　　　エ モデル実験について 
　　　　(ア) 本件明細書においては，モデル実験について，「剥離性は，溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを鉄製矩形容器内に流し込み，溶融したモールドパウダーが固化完了する前に矩形容器を解体し，矩形容器壁面へのモールドパウダーの付着した面積率で評価した」（甲２６【００１７】）と記載されているにすぎず，矩形容器の大きさ・厚さ，矩形容器に流し込むモールドパウダーの量や速度，矩形容器を解体するタイミング，鉄及びモールドパウダーの組成の全容など，多くの点で詳細な条件が不明である。 
　この点について，被告は，本件審判において，これらの具体的な条件について主張している(甲２９)が，それらは，本件明細書には全く記載されていない。 
　また，被告は，（１）剥離タイミングにつき，板表面が鋳型直下での鋳片表面と極力同じ状態になるようにという考慮の下に条件が選定されており，矩形容器を解体するタイミングに関しては，本件明細書【００１７】に「溶融したモールドパウダーが固化完了する前」と記載しているし，当業者は，モデル実験の目的を考慮し，又は，モールドパウダーの主成分の開示から，剥離タイミングを適宜選択し得る，（２）矩形容器の大きさ・厚さ及び矩形容器に流し込むモールドパウダーの量に関しても，モデル実験の目的に鑑みれば，当業者が適宜選定し得るなどと主張するが，それを裏付ける技術常識が存在したことを認めるに足りる証拠はない（当審注：この段落の「（１）」及び「（２）」は「○に１」及び「○に２」で記載されている）。 
　さらに，原告が，被告が本件審判において主張した条件に従って，モデル実験を追試する実験を行ったところ，前記(1)オ(本件明細書【００２９】【表１】)記載のモールドパウダーＡについても，モールドパウダーＢについても，付着面積率はほぼ１００％であったことが認められる(甲３３)。この追試について，被告は，容器内へのモールドパウダーの流し込みの速度が遅かったことが考えられると主張している。仮にそうであるすると，モールドパウダーの流し込みの速度は，試験の結果を左右する条件であるこということできるが，モールドパウダーの流し込みの速度は，本件明細書には記載がなく，それを認めることができる技術常識が存したとも認められない。 
　したがって，モデル実験は，それ自体が再現性に乏しいということができる。 
　　　　(イ) 証拠（甲２，３，８，９，１３，１８，１９）及び弁論の全趣旨によると，連続鋳造にモールドパウダーを用いた場合，モールドパウダーは，主に，固体（粉末）の状態で，鋳型に入れられ，固体の状態で入れられた場合は，溶鋼が固体化する過程にある鋳片からの熱伝達により融解し，鋳片と鋳型の間においてパウダーフィルムを形成し，鋳型直下では鋳片に接していない側から冷却されることが認められる。 
　一方，前記認定事実（１(1)オ）及び弁論の全趣旨によると，モデル実験においては，モールドパウダーは，融解した液体の状態で，鉄製の矩形容器に注ぎ込まれたのであって，鋳片に見立てた鉄板の側から冷却されたことが認められる。 
　そうすると，モデル実験においては，熱の移動方向が実際の連続鋳造における熱の移動方向とは逆になっていることになる。 
　前記認定事実（１(1)オ）及び弁論の全趣旨によると，モールドパウダーの鋳片からの剥離性には，鉄及びモールドパウダーの熱収縮率及び熱伝達率の差が影響すると認められる。前記のとおり，モデル実験は，熱の移動方向が実際の連続鋳造時とは異なっており，そうすると，鉄及びモールドパウダーの熱伝達率の差が，実際の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱伝達率の差と同じであるとは考え難い。また，前記のとおり，モデル実験に用いられた鉄及びモールドパウダーの組成の全容は，明らかでないから，このことからも，モデル実験における鉄及びモールドパウダーの熱収縮率の差が，実際の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱収縮率の差と同じであるかは，不明であるといわざるを得ない。 
　被告は，モデル実験の熱挙動は，実際の連続鋳造と大差ないと主張するが，そのようにいうことができないことは，上記判示したとおりである。 
　したがって，モデル実験が，実際の連続鋳造時におけるモールドパウダーの剥離の状況を反映した結果が得られる実験であるとは認められない。 
　　　　(ウ) よって，モデル実験は，鋳型直下での鋳片表面からのモールドパウダーの剥離性を評価するための実験として妥当なものであると認めることはできない。 
　　　オ 以上によると，当業者は，本件明細書の発明の詳細な説明の記載又は本件特許出願時の技術常識から，（１）式及び（２）式を満たす本件発明のモールドパウダーが発明の課題を解決することができると認識可能であるとはいえない。 
　したがって，本件特許は，本件出願日当時の技術常識を有する当業者が本件明細書において本件訂正発明の課題が解決できることを認識できるように記載された範囲を超えるものであって，特許法３６条６項１号所定のサポート要件に適合するものということはできない。 
　　３ 結論 
　そうすると，本件特許が特許法３６条６項１号所定のサポート要件に適合するものということはできないから，これと異なる審決の判断は誤りであり，取消事由１は理由がある。 
　よって，主文のとおり判決する。』(５３頁６行〜５９頁３行) 
  
４　無効理由１についての当審の判断 
（１）特許法第３６条第６項第１号について 
　特許請求の範囲の記載が、明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものであり、明細書のサポート要件の存在は、特許権者が証明責任を負うと解するのが相当である（当庁平成１７年（行ケ）第１００４２号同年１１月１１日特別部判決・判例タイムズ１１９２号１６４頁参照）。 
　上記の観点に立って、本件について検討する。 
  
（２）　訂正明細書及び図面の記載事項  
　訂正明細書及び図面には、以下の記載がある。  
（２ア）　「【発明が解決しようとする課題】  
・・・  
【０００７】  
　鋳片引き抜き速度が高速化されると、凝固シェル厚みが薄くなり、これに伴ってバルジングが大きくなることが、高速鋳造下でバルジング性湯面変動が激しくなる原因である。バルジング性湯面変動が発生すると、モールドパウダーの巻き込みが発生し、これを除去するために鋳片の表面手入れを実施する、或いは、バルジング性湯面変動を抑えるために鋳片引き抜き速度を減速する、などを余儀なくされる。  
【０００８】  
　鋳型から引き抜かれた鋳片は、二次冷却帯に設置される水スプレーノズルやエアーミストスプレーノズルによって冷却されるが、鋳片表面にモールドパウダーが付着した場合と付着していない場合とで、冷却効率に差が生ずる。つまり、鋳片表面にモールドパウダーが付着していない方が冷却効率は良く、凝固シェル厚みは厚くなる。バルジング性湯面変動を抑制するには、鋳片への付着量の少ないモールドパウダー、換言すれば、鋳片からの剥離性の良いモールドパウダーが望ましい。しかしながら、従来、モールドパウダーに要求される特性は、前述した５つの特性が主体であり、鋳片表面からの剥離性については検討されておらず、鋳片表面からの剥離性に優れるモールドパウダーは提案されていないのが実情である。  
【０００９】  
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供することである。」  
  
（２イ）　「【課題を解決するための手段】  
【００１０】  
　上記課題を解決するための第１の発明に係る鋼の連続鋳造用モールドパウダーは、Ｃ：０．０２〜０．０５質量％（但し、０．０５質量％を除く）、Ｓｉ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％、Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％、Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％、sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％を含有する低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造に使用される、少なくともＳｉＯ２、ＣａＯ、及びＮａ２Ｏを含有し、二次冷却帯においては鋳片表面からの剥離性に優れ、二次冷却帯での鋳片の冷却能を高めることが可能な、鋼の連続鋳造用モールドパウダーであって、前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（１）式を満たす範囲であり、且つ、前記モールドパウダーの塩基度とＮａ２Ｏ含有量との関係が、下記の（２）式を満たす範囲である（但し、[％SiO2]＝３５％、[％Na2O]＝８％、かつ、[％CaO]＝３５％の場合、[％SiO2]＝３１．４％、[％Na2O]＝９．６％、かつ、[％CaO]＝２５．１％の場合、[％SiO2]＝３２．８％、[％Na2O]＝９．０％、かつ、[％CaO]＝２６．３％の場合、[％SiO2]＝３４．４％、[％Na2O]＝６．３％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３２．３％、[％Na2O]＝７．５％、かつ、[％CaO]＝３２．１％の場合、[％SiO2]＝４３．３％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝４７．２％、[％Na2O]＝１２．８％、かつ、[％CaO]＝２８．８％の場合、[％SiO2]＝３６．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３８．４％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３７．０％の場合、[％SiO2]＝３３．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３４．２％の場合、[％SiO2]＝３４．５％、[％Na2O]＝７．９％、かつ、[％CaO]＝３５．６％の場合、[％SiO2]＝３４．６％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合、及び[％SiO2]＝３１．５％、[％Na2O]＝５．２％、かつ、[％CaO]＝３８．５％の場合を除く）ことを特徴とするものである。但し、（１）式及び（２）式において、［％Ｎａ２Ｏ］は前記モールドパウダーのＮａ２Ｏ含有量（質量％）、［％ＳｉＯ２］は前記モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）、ＣａＯ／ＳｉＯ２は前記モールドパウダーの塩基度である。  
【００１１】  
【数１】  
【００１２】  
　第２の発明に係る鋼の連続鋳造用モールドパウダーは、第１の発明において、前記モールドパウダーは、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造時に使用するモールドパウダーであることを特徴とするものである。」
（２ウ）　「【発明の効果】  
【００１３】  
　本発明に係るモールドパウダーを使用して溶鋼を連続鋳造することで、溶融して鋳型と凝固シェルとの間隙に流入したモールドパウダーは、鋳型内では鋳片表面に付着していたとしても、鋳型直下においては鋳片表面から迅速に剥離する。これにより、二次冷却の冷却能が向上して鋳片の凝固シェル厚みが増大し、鋳片のバルジング量が低減され、バルジング性湯面変動が減少する。その結果、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造であってもモールドパウダーの巻き込みのない高品質の鋳片を安定して製造することが可能となり、工業上有益な効果がもたらされる。」  
  
（２エ）　「【発明を実施するための最良の形態】  
【００１４】  
　以下、本発明について具体的に説明する。  
【００１５】  
　鋼の連続鋳造において鋳型内に添加して使用されるモールドパウダーは、通常、ＣａＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＭｎＯなどの酸化物を基材とし、これら基材に、基材の物性を調整するための物性調整材として、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＣａＦ２、ＭｇＦ２、Ｌｉ２ＣＯ３、氷晶石などのアルカリ金属或いはアルカリ土類金属の酸化物、弗化物、または炭酸化物と、必要に応じて基材の主成分であるＣａＯ、ＳｉＯ２の成分調整材である石灰石や珪藻土と、溶融速度調整材であるカーボンブラック、人造黒鉛などの炭素物質と、が添加され構成されている。基材としては、高炉滓、ガラス粉末、ポルトランドセメントや、天然の玄武岩やシラス、また、電気炉及びキュポラなどで溶融されて製造される珪酸カルシウムなどが使用されている。  
【００１６】  
　このような成分組成のモールドパウダーにおいて、鋳片表面からの剥離性と化学成分組成との関係を調査した。化学成分としては、モールドパウダーの主成分であるＣａＯ及びＳｉＯ２と、物性調整材として一般的に使用されているＮａ２Ｏとを選択し、これら成分を変化させて、鋳片表面からの剥離性を調査した。  
【００１７】  
　剥離性は、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを鉄製矩形容器内に流し込み、溶融したモールドパウダーが固化完了する前に矩形容器を解体し、矩形容器壁面へのモールドパウダーの付着した面積率で評価した。付着した面積率が５０％未満の場合を、剥離性に優れると評価し、逆に、付着した面積率が５０％以上の場合を、剥離性が悪いと評価した。尚、剥離性は、鉄及びモールドパウダーにおける熱収縮率及び熱伝達率の差などに依存するものと推定される。  
【００１８】  
　図１及び図２に試験結果を示す。図１は、モールドパウダーのＳｉＯ２含有量（質量％）及びＮａ２Ｏ含有量（質量％）と剥離性との関係を示す図であり、図２は、モールドパウダーの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）及びＮａ２Ｏ含有量（質量％）と剥離性との関係を示す図である。  
【００１９】  
　図１に示すように、剥離性はＳｉＯ２含有量が多くなっても、また、Ｎａ２Ｏ含有量が多くなっても、悪くなり、ＳｉＯ２含有量及びＮａ２Ｏ含有量が或る所定の範囲である場合のみ、剥離性が良くなることが分かった。即ち、モールドパウダー中のＳｉＯ２含有量とＮａ２Ｏ含有量とが下記の（１）式の範囲であるときに、剥離性が良くなることが分かった。  
【００２０】  
【数２】  
【００２１】  
　また、モールドパウダーの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）とＮａ２Ｏ含有量との関係では、図２に示すように、Ｎａ２Ｏ含有量に応じて塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が或る所定の範囲であるときにのみ、剥離性が良くなることが分かった。即ち、モールドパウダーの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）とＮａ２Ｏ含有量とが下記の（２）式の範囲であるときに、剥離性が良くなることが分かった。  
【００２２】  
【数３】  
【００２３】  
　即ち、剥離性に優れたモールドパウダーとしては、モールドパウダー中のＣａＯ含有量、ＳｉＯ２含有量及びＮａ２Ｏ含有量が、（１）式及び（２）式を同時に満足する必要のあることを見出した。  
【００２４】  
　（１）式及び（２）式の関係を満足する限り、ＣａＯ含有量、ＳｉＯ２含有量及びＮａ２Ｏ含有量の絶対値は特に規定する必要はなく、例えば、ＣａＯ：２５〜５０質量％、ＳｉＯ２：２５〜５０質量％、Ｎａ２Ｏ：２〜１５質量％の範囲で（１）式及び（２）式の関係を満足するようにすればよい。」
（２オ）　「【００２７】 
　本発明のモールドパウダーを使用して鋳造することで、溶融して鋳型と凝固シェルとの間隙に流入したモールドパウダーは、鋳型内では鋳片表面に付着していたとしても、鋳型直下においては鋳片表面から迅速に剥離する。これにより、鋳型直下以降の二次冷却帯に設置された水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルから噴霧されるスプレー水は鋳片表面に直接衝突するので、冷却能が向上して鋳片の凝固シェル厚みが増大し、鋳片のバルジング量が低減され、バルジング性湯面変動が減少する。その結果、鋳片引き抜き速度が２．０ｍ／分以上の高速鋳造であってもモールドパウダーの巻き込みのない高品質の鋳片を安定して製造することが可能となる。 
【実施例１】  
【００２８】  
　２ストランドの垂直曲げ型スラブ連続鋳造機において、表１に示す組成の２種類のモールドパウダーを用いて、厚み２５０ｍｍ、幅１３５０ｍｍ、Ｃ：０．０２〜０．０５質量％、Ｓｉ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．３質量％、Ｐ：０．００２〜０．０３５質量％、Ｓ：０．００５〜０．０１５質量％、sol.Ａｌ：０．０２〜０．０５質量％の組成の低炭素アルミキルド鋼のスラブ鋳片を鋳片引抜き速度２．５ｍ／分で鋳造した。  
【００２９】  
【表１】  
【００３０】  
　表１に示すモールドパウダーＡは、前述した（１）式及び（２）式を満足しておらず、本発明の範囲外のモールドパウダーである。これに対してモールドパウダーＢは、前述した（１）式及び（２）式を満足しており、本発明のモールドパウダーである。これらのモールドパウダーを６チャージの連続連続鋳造（連々鋳）で、チャージ毎にストランドを変更して使用し、そのときの湯面変動を調査した。ストランドを交互に変更することで、仮に湯面変動に及ぼすストランド特有の外乱があったとしても、外乱は双方のモールドパウダーに均等に影響するので、データ処理ではこの外乱を排除することができる。  
【００３１】  
　図３に調査結果を示す。図３に示すように、モールドパウダーＢでは、平均湯面変動量は約７ｍｍであり、目標とする１０ｍｍ以下の湯面変動量を確保することができた。これに対して、モールドパウダーＡでは、平均湯面変動量は約１５ｍｍであり、従って、本発明のモールドパウダーを使用することで、バルジング性湯面変動を低減可能であることが確認できた。」  
（２カ）　「【図１】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（２キ）　「【図２】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
（２ク）　「【図３】  
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」  
  
（３）　判断  
ア　上記（２ア）（【０００９】）によれば、本件発明が解決すべき課題は、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」ことである。  
  
イ　そして、上記（２エ）、（２カ）、（２キ）には、【００１７】によるモールドパウダーの剥離性を評価した試験の結果、上記（１）及び（２）式を満足するモールドパウダーの剥離性が優れていることが記載され、上記（２オ）、（２ク）には、実施例として、２ストランドの垂直曲げ型スラブ連続鋳造機において、２種類のモールドパウダーを用いて低炭素アルミキルド鋼のスラブ鋳片を鋳片引抜き速度２．５ｍ／分で鋳造した試験の結果、上記（１）及び（２）式を満足するモールドパウダーは、バルジング性湯面変動を低減可能であることが確認できたことが記載されている。 
  
ウ　そこで、上記（１）の観点に立って、上記イにおけるモールドパウダーの剥離性を評価した試験（以下、「モデル実験」という。）及び２ストランドの垂直曲げ型スラブ連続鋳造機による試験（以下、「実施例試験」という。）によって、上記イにおける（１）及び（２）式を満足するモールドパウダーにより、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」という課題を解決できることを認識できるか否かについて検討する。 
  
エ　実施例試験について 
（ア）　上記（３ｂ）、（５ｂ）、（５ｅ）、（７ａ）、（７ｂ）、（１０ｂ）、（１０ｃ）によれば、以下の技術常識が認められる。 
ａ　バルジング性湯面変動は凝固シェルの厚みが薄くなることに起因して激しくなる。凝固シェルは溶鋼が鋳型内で冷却されて形成されるものであり、鋳型内抜熱強度が低い場合（鋳型に抜けていく熱が少なく、鋳型内が冷却されにくい場合）には凝固シェルの厚みが薄くなる。 
ｂ　鋳型内における冷却強度の指標としてモールドパウダーの凝固温度が用いられる。このパウダーの凝固温度は、一定温度に保持した坩堝中において円筒を回転するなどして粘性を求め、測定温度に対し粘性をプロットした図において、温度の低下に伴って急激に粘性が高くなる温度とされている。この急激な粘性の変化は温度の低下に伴いパウダーが結晶化し、見掛けの粘性が高くなるためであると考えられており、この凝固温度が高い場合はパウダーフィルム内の結晶相（固着相）厚みが厚いため鋳型−凝固シェル間の熱抵抗が大きくなり、緩冷却が実現されるとされている。 
ｃ　モールドパウダーの凝固温度は、その組成によって変化する。 
  
（イ）　これらの技術常識を考え合わせると、凝固シェルの厚みは、鋳型直下でのモールドパウダーの鋳片表面からの剥離性及びそれに伴う二次冷却帯での冷却効率のみによって決まるものではなく、モールドパウダーの組成によって異なる凝固温度にも影響されるものである。 
  
（ウ）　ここで、上記（２オ）によれば、訂正明細書には、モールドパウダーＢとモールドパウダーＡについて、鋳型内における冷却強度の指標となる凝固シェルの厚みに影響を与え得る凝固温度は記載されていない。 
　また、上記（２オ）（【００２９】 【表１】）には、モールドパウダーＡとモールドパウダーＢの組成が記載されているが、化学成分としてＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｎａ２Ｏのみが挙げられ、それらの量を合計しても、モールドパウダーＡで８０．６％、モールドパウダーＢで７８．７％であり、残りの成分が何であったのか不明であるから、その組成から凝固温度を推測することもできない。 
　更に、上記実施例試験において、（１）式及び（２）式を満たすものと満たさないものについての連続鋳造の際のバルジング性湯面変動の測定は、それぞれ、モールドパウダーＢとモールドパウダーＡの一つずつで行われたにとどまるものである。 
（エ）　このことと、上記（イ）の検討によれば、訂正明細書において、モールドパウダーＢがモールドパウダーＡよりもバルジング性湯面変動を抑制できたことが示されていても、それができたのは、モールドパウダーが（１）式及び（２）式を満たす組成であることによるのか、あるいはモールドパウダーの組成によって異なる凝固温度に影響されたためであるのかは、訂正明細書の記載からは不明であるといわざるを得ない。 
  
（オ）　上記「３　被請求人の主張の概要　ウ、ス」によれば、被請求人は、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なモデル実験によって、モールドパウダーの成分組成が（１）式及び（２）式を満たすことの技術的意義は十分に示されている以上、実際に連続鋳造を行ってバルジング性湯面変動を低減できたものが（１）式及び（２）式を満たすうちの一つのモールドパウダーであったとしても、それ以外のモールドパウダーも同様に、鋳型直下の鋳片からの剥離性が優れる結果、バルジング性湯面変動が低減できるであろうと考えるのが、技術常識を有する当業者が訂正明細書に接した際の理解である旨、訂正明細書の【０００８】、【０００９】、【００１３】の記載と、モデル実験の結果を踏まえれば、訂正明細書の実施例における実機でのバルジング性湯面変動の優劣は、鋳型直下の鋳片からの剥離性の違いにも起因するものであろうことは当業者において容易に理解される旨を主張している。 
  
（カ）　ところが、上記モデル実験により鋳型直下での鋳片表面からのモールドパウダーの剥離性を評価できるものではなく、上記モデル実験が妥当な実験であるとはいえないことは、下記「オ　モデル実験について」に記載のとおりであり、かつ、訂正明細書において、モールドパウダーＢがモールドパウダーＡよりもバルジング性湯面変動を抑制できたことが示されていても、それができたのは、モールドパウダーが（１）式及び（２）式を満たす組成であることによるのか、あるいはモールドパウダーの組成によって異なる凝固温度に影響されたためであるのかは、訂正明細書の記載からは不明であるといわざるを得ないことは上記（エ）に記載のとおりであるから、連鋳試験でのバルジング性湯面変動の優劣が、鋳型直下の鋳片からの剥離性の違いに起因することを、当業者が理解できるとはいえない。 
  
（キ）　そうすると、実施例試験の結果に基づいて、（１）式及び（２）式を満足するモールドパウダーにより、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」という課題を解決できることを認識できるとはいえない。 
  
オ　モデル実験について 
オ−１　モデル実験の条件について 
（ア）　上記（２エ）（【００１７】）によれば、モデル実験は、剥離性を、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを鉄製矩形容器内に流し込み、溶融したモールドパウダーが固化完了する前に矩形容器を解体し、矩形容器壁面へのモールドパウダーの付着した面積率で評価したものであり、付着した面積率が５０％未満の場合を、剥離性に優れると評価し、逆に、付着した面積率が５０％以上の場合を、剥離性が悪いと評価したものである。 
  
（イ）　ところが、訂正明細書の記載からは、鉄製矩形容器の大きさ・厚さ、鉄製矩形容器に流し込むモールドパウダーの量や速度、鉄製矩形容器を解体するタイミング、鉄製矩形容器の鉄の組成及びモールドパウダーの組成の全容など、多くの点で詳細な条件が不明である。 
  
（ウ）　上記「３　被請求人の主張の概要　エ〜ク、シ、セ」によれば、被請求人は、モデル実験における矩形容器の大きさは、長さ８０ｍｍ、幅８０ｍｍ、高さ８０ｍｍであり、当該容器を構成する板の厚さは１ｍｍであり、当該容器の解体方法は、縦８０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ１ｍｍの板を５枚用意して、これら５枚の板で底面及び４つの側面からなる箱形の容器を組み、セロハンテープで仮止めして、高さ８０ｍｍの矩形の容器を作製し、煉瓦で底面及び側面を抑えた状態にして、溶融させて１３００℃に保持したモールドパウダーを容器内にその深さが約６０ｍｍとなるように流し込み、一定時間の経過後、具体的には、「溶融したモールドパウダーが固化完了する前に」（【００１７】）煉瓦を外したもので、この試験では容器の側面のうちの１面をモールドパウダーの固化面から剥離し、その側面の板表面におけるモールドパウダーの付着面積率を評価したものであり、より具体的には、モデル実験では、全てのパウダー組成の場合について、溶融したモールドパウダーを容器に流し込んだ後、同一の一定時間（１分）の経過後に、煉瓦を外したものである旨、モデル実験の条件は、発明の詳細な説明に殊更記載するまでもなく、当業者がモデル実験の目的から適宜選択し得る旨、モデル実験において、「容器表面は速やかに１３００度近くの、少なくとも１００℃を優に超える温度（最大到達温度）まで昇温する」ことや、「バルクの鉄とは異なり厚みが薄いものであるので、その表面が最大到達温度まで昇温するのに要する時間は、その後モールドパウダーが冷却され、固化する過程に要する時間に比べて無視し得る程度に短いものである」ことは、当業者が、本件発明が解決すべき課題及び訂正明細書のモデル実験の方法の記載（【００１７】）に基づいて十分に理解できる技術事項である旨、モデル実験の条件が訂正明細書に記載されていなくても、訂正明細書で本件発明が解決すべき課題に接した当業者であれば、モデル実験手法として、パウダーの組成以外は条件を揃えて実験を行ったであろうことや、その条件も、課題を解決するために妥当と考えられる条件で行ったであろうことは、モデル実験の方法の記載（【００１７】）で十分に理解できる旨、モデル実験は、鋳型直下の鋳片からの剥離性を評価するものとして妥当なものである旨、モールドパウダーの特性評価方法として、鉄製容器を用いる方法が、本件特許出願時において一般的に行われていた方法だったことを、乙第１号証〜乙第５号証の記載により理解できる旨を主張している。 
  
（エ）　ところが、モデル実験の具体的な条件は、訂正明細書には何ら記載されていない。 
　また、上記「４　乙号証の記載事項」によれば、乙第１号証〜乙第５号証には、造塊用添加剤の溶融試験（乙第１号証）、中炭素鋼鋳片の連続鋳造用モールドパウダーの急冷凝固試験（乙第２号証）、モールドフラックスの溶融試験（乙第３号証）、鋼の連続鋳造用モールドフラックスの凝固試験（乙第４号証）、モールドパウダの焼結性評価試験（乙第５号証）といったモールドパウダーの試験を鉄製容器により行うことが記載されているが、これらは、モールドパウダの種々の試験を鉄製容器により行うことを開示するにとどまるものであって、モールドパウダーの剥離性を鉄製容器で試験することを開示するものではないから、そもそも、モールドパウダーの剥離性を鉄製容器で試験することが技術常識であるということはできない。 
  
（オ）　そうすると、訂正明細書に、モデル実験において鉄製矩形容器を用いることが記載されているとしても、その条件としてどのような条件が妥当であるのかは不明であるし、ほかに、本件発明のモデル実験において、剥離タイミングや、矩形容器の大きさ・厚さ及び矩形容器に流し込むモールドパウダーの量といった具体的な条件を、当業者が適宜選定し得ることを認めるに足りる技術常識が存したとも認められないから、モデル実験の手法として、パウダーの組成以外は条件を揃えて実験を行ったであろうことや、その条件が、課題を解決するために妥当と考えられる条件で行ったであろうことが漠然と理解できるとしても、更にそこから進んで、モデル実験の具体的な条件を当業者が適宜選択し得るということはできない。 
　そして、訂正明細書にはモデル実験の具体的な条件が何ら記載されていない上に、モデル実験の具体的な条件を当業者が適宜選択し得ないのであれば、当業者が、モデル実験において、「容器表面は速やかに１３００度近くの、少なくとも１００℃を優に超える温度（最大到達温度）まで昇温する」ことや、「バルクの鉄とは異なり厚みが薄いものであるので、その表面が最大到達温度まで昇温するのに要する時間は、その後モールドパウダーが冷却され、固化する過程に要する時間に比べて無視し得る程度に短いものである」ことを理解できるともいえない。 
  
（カ）　そうすると、上記モデル実験は、多くの点で詳細な条件が不明であり、該条件を当業者が適宜選定し得るともいえないのであって、そのようなモデル実験により鋳型直下での鋳片表面からのモールドパウダーの剥離性を評価できるものではないから、妥当な実験であるとはいえない。 
  
オ−２　モデル実験の熱収縮率及び熱伝達率について 
（ア）　上記（２ｂ）、（３ｂ）、（８ａ）、（９ａ）、（１３ｂ）によれば、連続鋳造に用いられるモールドパウダーは、主に固体（粉末）の状態で鋳型に入れられ、固体の状態で入れられた場合は、溶鋼が固体化する過程にある鋳片からの熱伝達により融解し、鋳片と鋳型の間においてパウダーフィルムを形成し、鋳型直下では鋳片に接していない側から冷却されるものである。 
　一方、上記（２エ）（【００１７】）によれば、モデル実験においては、モールドパウダーは融解した液体の状態で鉄製の矩形容器に注ぎ込まれたのであって、鋳片に見立てた鉄板の側から冷却されるものである。 
　そうすると、モデル実験においては、熱の移動方向が、モールドパウダー側から鋳片に見立てた鉄板側に向かうのであるが、実際の連続鋳造における熱の移動方向は、鋳片側からモールドパウダー側に向かうから、モデル実験の熱の移動方向は実際の連続鋳造とは逆になっていることになる。 
  
（イ）　ここで、上記（２エ）（【００１７】）によれば、モールドパウダーの鋳片からの剥離性には、鉄及びモールドパウダーの熱収縮率及び熱伝達率の差が影響すると認められるが、モデル実験は、熱の移動方向が実際の連続鋳造時とは逆になっており、このとき、鉄及びモールドパウダーの熱伝達率の差が、実際の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱伝達率の差と同じであると直ちにいえるものではないし、これらの差が同じになることを認めるに足りる技術常識が存したとも認められない。 
  
（ウ）　また、モデル実験に用いられた鉄及びモールドパウダーの組成の全容は明らかでないことは上記「カ−１　モデル実験の条件について（イ）」に記載のとおりであるから、モデル実験における鉄及びモールドパウダーの熱収縮率の差が、実際の低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱収縮率の差と同じであると直ちにいえるものではないし、これらの差が同じになることを認めるに足りる技術常識が存したとも認められない。 
  
（エ）　上記「３　被請求人の主張の概要　ア、イ、ケ〜サ」によれば、被請求人は、剥離性評価の段階での容器表面の温度は、鋳型直下の鋳片表面の温度と大差はない状態になっており、常温から最大到達温度までの昇温もその後の冷却過程に比べて十分に速やかに生じるため、溶融したモールドパウダーを流し込む前の容器の温度が常温であったとしても、そのことは剥離性を評価する場面では全く問題とならない旨、当業者であれば、訂正明細書に明記されていなくても、鉄製矩形容器の壁面を鋳片の表面に見立てた剥離性のモデル実験で用いた鉄製矩形容器の「鉄」も、当然に、本件発明１で規定する鋼の成分組成と同じであると理解する旨、モールドパウダーの冷却時の温度変化は、実際の鋳造と大差ない旨、鉄製矩形容器の表面が常温であること（初期温度の相違）と、「鉄製矩形容器」の２点以外に、表面状態を異ならしめる原因については指摘されていない旨、「鉄」と「低炭素アルミキルド鋼」とが同義ではないことは確かであるが、訂正明細書の課題（【０００９】）と実施例（【００２８】〜【００３１】）の記載に接した当業者は、本モデル実験で用いた鉄製容器の「鉄」が、「鉄」を意図するものではなく、「低炭素アルミキルド鋼」を意図したものであると理解する旨を主張している。 
（オ）　ところが、モールドパウダーの鋳片からの剥離性には、鉄及びモールドパウダーの熱収縮率及び熱伝達率の差が影響すると認められること、モデル実験は、熱の移動方向が実際の連続鋳造時とは逆になっており、このとき、鉄及びモールドパウダーの熱伝達率の差が、実際の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱伝達率の差と同じであると直ちにいえるものではないし、これらの差が同じになることを認めるに足りる技術常識が存したとも認められないことは、上記（イ）に記載のとおりである。 
　更に、モデル実験に用いられた鉄及びモールドパウダーの組成の全容は明らかでないから、モデル実験における鉄及びモールドパウダーの熱収縮率の差が、実際の低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱収縮率の差と同じであると直ちにいえるものではないことは、上記（ウ）に記載のとおりである。 
　なお、モデル実験に用いられた鉄が「低炭素アルミキルド鋼」を意図していることが理解できるとしても、少なくともモールドパウダーの組成の全容は明らかでないのであるから、モデル実験における鉄及びモールドパウダーの熱収縮率の差が、実際の低炭素アルミキルド鋼の連続鋳造時の鋳片及びモールドパウダーの熱収縮率の差と同じであると直ちにいえないことに変わりはない。 
  
（カ）　上記（オ）の検討事項と、上記モデル実験は、多くの点で詳細な条件が不明であり、該条件を当業者が適宜選定し得るともいえない（「オ−１　モデル実験の条件について（カ）」）ことからみれば、そのようなモデル実験において、剥離性評価の段階での容器表面の温度が、鋳型直下の鋳片表面の温度と大差はない状態になっており、常温から最大到達温度までの昇温もその後の冷却過程に比べて十分に速やかに生じるとも、モールドパウダーの冷却時の温度変化は、実際の鋳造と大差ないとも、いうことはできない。
（キ）　したがって、上記モデル実験は、実際の連続鋳造時におけるモールドパウダーの剥離の状況を反映した結果が得られる実験であるとは認められないので、鋳型直下での鋳片表面からのモールドパウダーの剥離性を評価するための実験として妥当なものであると認めることはできない。 
  
キ　以上のとおりであるから、当業者は、実施例試験及びモデル実験によって、（１）及び（２）式を満足するモールドパウダーにより、「二次冷却帯における鋳片の冷却能を高めることを可能とする、鋳片表面からの剥離性に優れる、鋼の連続鋳造用モールドパウダーを提供する」という課題を解決できることを認識できるとはいえない。 
　したがって、本件発明１〜２は、発明の詳細な説明に記載したものではないから、本件特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。 
  
５　本件発明における他の無効理由についての当審の判断  
　本件発明１〜２の特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、他の無効理由については検討するまでもなく、無効理由１により、無効にすべきものである。
第６　まとめ  
　以上のとおり、本件発明１〜２の特許は、特許法第３６条第６項第１項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであるから、特許法第１２３条第１項第４号に該当し、無効とすべきものである。  
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、被請求人が負担すべきものとする。  
  
　よって、結論のとおり審決する。