(57)【要約】  ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の特徴である圧縮物性、耐熱性などの優れた性質を損なうことなく、低い加熱温度での型内成形にて同等の性質を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得ることができる優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。  本発明は、樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、該発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下（０も含む）であり、該発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１〜３ｍｇを示差走査熱量測定装置によって１０℃／分の昇温速度で、常温から２００℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線において、樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰａが現れると共に、樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰｂが現れ、吸熱ピークＰｂの総熱量が２〜１２Ｊ／ｇであるポリプロピレン系樹脂発泡粒子、および該発泡粒子を成形してなる発泡粒子成形体に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、該発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下（０も含む）であり、該発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１〜３ｍｇを熱流束示差走査熱量測定装置によって１０℃／分の昇温速度で、常温から２００℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線において、樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰａが現れると共に、樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰｂが現れ、吸熱ピークＰｂの総熱量が２〜１２Ｊ／ｇであることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気加熱における発泡倍率比（加熱による最大発泡粒子倍率／加熱前の発泡粒子倍率）が１．３〜３．５である請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項３】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が５０〜３５０μｍである請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】
前記ポリプロピレン系樹脂のオルゼン曲げ弾性率と樹脂融点の関係が下記（１）式を満足する請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（数１）
（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１４００）／１５≧樹脂融点〔℃〕≧（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１７５０）／２０                            ・・（１）
【請求項５】
前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレンとエチレンおよび／または炭素数４〜２０のα−オレフィンとの共重合体である請求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項６】
前記ポリプロピレン系樹脂の樹脂融点が１１５℃以上１３０℃未満である請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項７】
前記ポリプロピレン系樹脂の樹脂融点が１３０〜１３５℃である請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリプロピレン系樹脂発泡粒子および該発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体に関し、詳しくは、低温成形性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡粒子および該発泡粒子から得られる外観、圧縮物性、耐熱性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年各種産業におけるプラスチック材料の統合の動きなどから、特にポリプロピレン系樹脂はその機械的強度、耐熱性、加工性、価格のバランスに優れていること、および易焼却性、易リサイクル性等の優れた性質を有することから利用分野を拡大しつつある。同様にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、上記ポリプロピレン系樹脂の優れた性質を失うことなく更に、軽量性、緩衝性、断熱性等の特性を付加できるため、包装材料、建築材料、断熱材料、自動車部材等として広く利用されている。【０００３】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体はポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体と比較して、耐熱性、耐薬品性、靭性、圧縮歪回復性などに優れている。その反面、型内成形において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を二次発泡させると共に相互に融着させるためには、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の型内成形に比べて高温加熱、すなわち高い飽和蒸気圧の水蒸気による加熱を必要とする。そのため、高耐圧仕様の金型と、高プレス圧の専用の成型機が必要であり、それに伴って使用するエネルギーコストも大きなものであった。【０００４】
この課題を解決するために、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面をより低融点の異種樹脂で被覆するなどの方法も行われている（例えば、特許文献１）が、この被覆に用いられる装置が複雑で製造工程も煩雑である上に、型内成形時における樹脂粒子の相互融着性は向上するものの、発泡粒子の二次発泡性が不十分であるため成形体の外観において改善の余地が残され、その課題を解決するために、発泡粒子の二次発泡性を高めることを目的として発泡粒子内部の圧力を大きく高める内圧付与工程や、高圧縮比での型内充填による型内成形、或いは所期の目的に反する型内成形時の水蒸気圧力の引き上げが必要であった。【０００５】
また、比較的低融点のポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として用いる方法もあり、メタロセン系重合触媒を使用して重合されたポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として使用したポリプロピレン系樹脂発泡粒子が知られている（例えば、特許文献２）。このメタロセン系重合触媒を使用して重合されたポリプロピレン系樹脂は、従来のチーグラー・ナッタ触媒を使用して重合されたポリプロピレン系樹脂に比べ低融点の樹脂が得られ易いものであるが、型内成形時に加熱媒体として必要な水蒸気の飽和蒸気圧力の引き下げ効果の面やポリプロピレン系樹脂本来の機械的強度、耐熱性等の優れた性質を維持する上で改善の余地を残すものであった。【０００６】
また、ポリプロピレン系樹脂にビニル系単量体を含浸させて、グラフト重合して得られる、［ポリプロピレン系樹脂含有量］／［ビニル系単量体からなる重合体含有量］の比が９７〜６５重量％／３〜３５重量％である変性ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする無架橋発泡粒子が知られている（例えば、特許文献３）。この変性ポリプロピレン系樹脂粒子を基材樹脂とする発泡粒子の耐熱性能は融点あるいはガラス転移温度などの高分子ポリマー特有の状態転移に依存する傾向があり、融点の低いポリプロピレン系樹脂を選定することにより、型内成形時の水蒸気の飽和蒸気圧力の引き下げは可能であると考えられるが、耐熱性を維持する上で課題を有するものであった。【０００７】
【特許文献１】特開２０００−８９４号公報
【特許文献２】特開平６−２４００４１号公報
【特許文献３】特開平１０−２９２０６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、従来の高い加熱温度で型内成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の特徴である圧縮物性、耐熱性などの優れた性質を損なうことなく、低い加熱温度での型内成形にて同等の性質を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得ることができる優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して優れた外観、圧縮物性、耐熱性を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記の課題を解決するために種々検討を重ねた結果、特定の基材樹脂物性と発泡粒子成形体の圧縮物性との関係、発泡粒子の結晶構造と発泡粒子成形体の耐熱性との関係、発泡粒子の結晶構造や発泡粒子の型内成型時の挙動と発泡粒子の成形性との関係、そして、これらの関係の相互バランスを解明し、特定の融点および曲げ弾性率を有するポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子の結晶構造を調整することにより、低い加熱温度での発泡粒子の良好な型内成型を実現しつつ、得られる発泡粒子成形体の優れた外観、圧縮物性、耐熱性を維持できることを見出し、本発明を完成するに至った。【００１０】
即ち、本発明は
〔１〕樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、該発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下（０も含む）であり、該発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１〜３ｍｇを熱流束示差走査熱量測定装置によって１０℃／分の昇温速度で、常温から２００℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線において、樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰａが現れると共に、樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰｂが現れ、吸熱ピークＰｂの総熱量が２〜１２Ｊ／ｇであることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔２〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気加熱における発泡倍率比（加熱による最大発泡粒子倍率／加熱前の発泡粒子倍率）が１．３〜３．５である前記〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔３〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が５０〜３５０μｍである前記〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔４〕前記ポリプロピレン系樹脂のオルゼン曲げ弾性率と樹脂融点の関係が下記（１）式を満足する前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
（数２）
（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１４００）／１５≧樹脂融点〔℃〕≧（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１７５０）／２０                          ・・・（１）
〔５〕前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレンとエチレンおよび／または炭素数４〜２０のα−オレフィンとの共重合体である前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔６〕前記ポリプロピレン系樹脂の樹脂融点が１１５℃以上１３０℃未満である前記〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔７〕前記ポリプロピレン系樹脂の樹脂融点が１３０〜１３５℃である前記〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、
〔８〕前記〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体、
を要旨とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、低い型内成形温度（低い飽和蒸気圧の水蒸気加熱）で金型形状再現性、寸法安定性に優れ、表面平滑性などの外観、発泡粒子相互の融着性に優れた発泡粒子成形体を提供することができるものであり、本発明の発泡粒子を型内成形することにより得られた発泡粒子成形体は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体本来の優れた圧縮物性、靭性、耐熱性においても従来の高い型内成形温度にて成形された従来のものと比較して遜色ないものである。更に、本発明の発泡粒子およびその成形体は、易焼却性、易リサイクル性にも優れるものである。【００１２】
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、低い型内成形温度での型内成形が可能となることにより、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形に比べ成形時の大幅なエネルギーコストの削減が可能であるとともに、型内成型時に低い飽和蒸気圧の水蒸気が使用できるので、成型機の型締め圧力を低くできることや金型の厚みを薄くできることなど、成型機や金型を低圧設計にすることが可能となるため、成型設備面でも安価な設計が可能となると共に、既存のポリスチレン系樹脂発泡粒子の型内成形用の設備を転用することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】基材樹脂の第２回目のＤＳＣ曲線を示す図である。
【図２】ＤＳＣ曲線上の各吸熱ピークの熱量を求めるための部分面積解析法の説明図である。
【図３】本発明発泡粒子の第１回目のＤＳＣ曲線を示す図である。
【符号の説明】
【００１４】
Ｐａ                固有ピーク
Ｐｂ                高温ピーク
ＰＴｍａ            固有ピークの頂点温度
ＰＴｍｂ            高温ピークの頂点温度
Ｔｍ                樹脂融点
Ｔｅ                融解終了温度
ａ１、 a２、ａ３    吸熱ピーク
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体の型内成形に要するエネルギー消費に比肩する低い型内成形温度での型内成形が可能となるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子から得られる発泡粒子成形体は、従来の汎用されているポリプロピレン系樹脂発泡粒子から得られる発泡粒子成形体の特徴である機械強度、耐熱性等の優れた性質を損なうことがないものである。【００１６】
ポリスチレン系樹脂発泡粒子の型内成形に要するエネルギー消費に比肩するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形を実現するには、型内成形時に型内で発泡粒子を成形する際に型内部に流入させる水蒸気の最大飽和蒸気圧力を、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体を得るのに好ましい０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下、更に好ましくは０．１５ＭＰａ（Ｇ）以下にすることが必要となる。そのため、本発明では低融点のポリプロピレン系樹脂を、基材樹脂として用いる。【００１７】
一方、公知の技術として、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時のポリプロピレン系樹脂の等温結晶化により、樹脂融点以上の温度領域にて融解する結晶を形成した発泡粒子を使用して、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を製造する技術がある。
なお、この樹脂融点以上の温度領域にて融解する結晶の存在は、発泡粒子の示差走査熱量測定によるＤＳＣ曲線上の所謂、高温ピークとして確認できる。高温ピークの形成の目的は、発泡粒子の水蒸気加熱による型内成形において、プロピレン樹脂特有の急激な粘性変化を防止できるため有意義であり、その効果として型内成形時の水蒸気による成形加熱温度範囲の拡大、成形後の発泡粒子成形体の収縮の防止、更には剛性維持に有効であることは知られていた。しかし、高温ピークの耐熱性能への影響に関しては知られるところではなかった。【００１８】
本発明者らは、この高温ピークが耐熱性能の維持にも貢献していることを突き止め、更に発泡粒子のＤＳＣ曲線上の１３０℃以上、好ましくは１３５℃以上の温度領域に頂点温度を有する高温ピークを配置するように発泡粒子の結晶構造を調整すれば、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体と同様に実用上の耐熱性能を維持できることを突き止めた。【００１９】
しかしながら、例えば樹脂融点が１３５℃以下の樹脂融点が低いポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として、該基材樹脂から得られる発泡粒子の結晶構造を調整して、頂点温度が基材樹脂の融点を超え且つ１３０℃以上の高温ピークを有するものを得たとしても、該発泡粒子は、型内成形において０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の飽和蒸気圧での水蒸気加熱では、発泡粒子の二次発泡性と融着性が共に優れる発泡粒子とはならず、良好な発泡粒子成形体が得られないものであった。【００２０】
そこで、本発明者らの新たな知見として、型内成形に使用される発泡粒子としては、発泡粒子を加熱することにより、先ず発泡粒子が相互に融着し得る状態となり、次いで二次発泡し得る状態となる性質を有するもの（以下、この性質を有する発泡粒子を融着先行型発泡粒子という。）と、発泡粒子を加熱することにより、先ず発泡粒子が二次発泡し得る状態となり、次いで発泡粒子の相互融着し得る状態となる性質を有するもの（以下、この性質を有する発泡粒子を二次発泡先行型発泡粒子という。）とがあり、両者の発泡粒子の内、融着先行型発泡粒子の方が型内成形性において、より好ましいものであることを上記技術に加味すること、特にこれまでのポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形の常識を覆す飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱での型内成形を目標とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の開発においては、融着先行型発泡粒子を念頭に検討することが重要であった。【００２１】
即ち、元来ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体の型内成形よりも高い飽和蒸気圧の水蒸気加熱を必要とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形を、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の成形に要するエネルギー消費に比肩するものにするには、従来よりも低い飽和蒸気圧の水蒸気加熱で効率的な水蒸気の消費を実現する必要があり、そのためには発泡粒子を、融着先行型発泡粒子であり、且つ発泡粒子の相互融着と二次発泡とが近い加熱温度範囲で起きる性質を有するものとする必要があった。
なお、上記のように融着先行型発泡粒子の方がより好ましいものである理由は、二次発泡先行型発泡粒子の場合には、型内成形時の加熱工程において発泡粒子の二次発泡により型内に充填された発泡粒子間隙が埋まり易く、発泡粒子間の間隙への水蒸気の流入、通過を阻害し、その結果、発泡粒子相互の融着を阻害する要因となるのに対し、融着先行型発泡粒子はそのようなことが起こり難いためである。そして、発泡粒子の相互融着と二次発泡とが近い加熱温度範囲が好ましい理由は、単に融着先行型発泡粒子では、融着はするが二次発泡の開始温度が融着温度よりも著しく高い場合に、良好な外観等を有する発泡粒子成形体を得るためには、型内成形時の加熱温度を上げざるを得ない場合があるためである。【００２２】
融着先行型発泡粒子であり、且つ発泡粒子の相互融着と二次発泡とが近い加熱温度範囲で起きる性質を有する発泡粒子を得るためには、型内成形を直接的に支配する要因である所定加熱下での発泡粒子の二次発泡性能を主に支配する高温ピーク熱量の適正化、個々の発泡粒子を特定の温度で融着させるための発泡粒子表面の分散剤付着量の適正化、そしてこれらをバランスさせることが重要である。【００２３】
したがって、飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱での型内成形において二次発泡性、融着性に優れ、耐熱性、外観が良好な発泡粒子成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上述した複数の支配要因を最適化することにより得ることが可能である。【００２４】
上述した複数の支配要因を最適化することにより、低い加熱温度での型内成形加工性能を付与したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることに成功したが、圧縮強度等の物性については従来のプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の特性を維持するには至らない場合があった。本発明者らは、樹脂融点が１３５℃以下であるにも拘らず、オルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上の基材樹脂を使用することで圧縮強度等の物性の問題を解決するに至った。【００２５】
すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のポリプロピレン系樹脂からなり、該発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下（０も含む）、該発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる第１回目のＤＳＣ曲線、詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１〜３ｍｇを熱流束示差走査熱量測定装置によって１０℃／分の昇温速度で、常温から２００℃まで昇温したときに得られる１回目のＤＳＣ曲線において、樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰａが現れると共に、樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークＰｂが現れ、吸熱ピークＰｂの総熱量が２〜１２Ｊ／ｇのものである。【００２６】
本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂はプロピレンモノマーを主原料として重合した重量平均分子量で１００００以上のプロピレン系重合体を指す。発泡粒子の基材樹脂は架橋ポリプロピレン系樹脂であっても無架橋ポリプロピレン系樹脂であってもよいが、好ましくは無架橋プロピレン系樹脂であり、樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上であればプロピレン単独重合体、プロピレン系ブロック共重合体またはプロピレン系ランダム共重合体を問わず使用は可能である。なお、樹脂融点が１１５〜１３５℃のポリプロピレン系樹脂を得る上ではプロピレン系ランダム共重合体が好ましい。該プロピレン系ランダム共重合体としては、プロピレンと、エチレンおよび／または炭素数４〜２０のα−オレフィンとの共重合体からなり、プロピレンとの共重合コモノマーとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ブテンなどが例示される。上記プロピレン系ランダム共重合体は、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体等の２元共重合体であっても、プロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体等の３元共重合体であっても良い。共重合体中におけるプロピレン以外のコモノマー成分の割合は特に制限されるものではないが、重合後のポリピロピレン系樹脂が実質的な結晶を形成する結晶性樹脂として取り扱われる範囲である。【００２７】
本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂を重合する際に用いる重合触媒は特に限定されるものではなく、重合触媒としての性能を有した有機金属錯体を用いることができる。一般的にはチーグラー・ナッタ触媒といわれるチタン、アルミニウム、マグネシウムなどを核元素とし、一部または全部をアルキル基で修飾した有機金属錯体、およびメタロセン触媒または均一系触媒といわれるジルコニウム、チタン、トリウム、ルテチウム、ランタン、鉄などの遷移金属または硼素を核元素としシクロペンタン環などで修飾した有機金属錯体単体、或いは前記有機金属錯体とメチルアルモキサンとの併用系などを使用することができる。なお、オルゼン曲げ弾性率が高く、且つ低融点のポリプロピレン系樹脂を得る上でメタロセン触媒を使用することが好ましく、メタロセン触媒の中でのシリレン架橋型のアズレニル型配位子を有する錯体からなるものが特に好ましい。【００２８】
本発明において使用されるポリプロピレン系樹脂の中でメタロセン系触媒にて重合したポリプロピレン系樹脂は、従来のチーグラー・ナッタ触媒においては重合が困難であったモノマーをプロピレンとの共重合に用いたポリプロピレン系樹脂をも発泡粒子を製造する基材樹脂として用いることができる。このようなモノマーの例としては、例えば、シクロペンテン、ノルボルネン、１，４，５，８−ジメタノ−１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，６−オクタヒドロナフタレン等の環状オレフィン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−６−オクタジエン等の非共役ジエン、スチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族不飽和化合物などの１種または２種以上を挙げることができる。【００２９】
本発明におけるポリプロピレン系共重合体は、該共重合体中のプロピレンに由来する構造単位が７０モル％以上、好ましくは８０〜９９モル％含有し、エチレンおよび／または炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が、３０モル％以下、好ましくは１〜２０モル％含有するポリプロピレン系樹脂である。上記共重合体におけるエチレンおよび／または炭素数４〜２０のα−オレフィンに由来する構造単位の含有量が多すぎる場合には基材樹脂の曲げ強度、引張強度などの機械的物性が大きく低下し、オルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のものが得られない虞があり、所期の目的を達成できる発泡粒子および発泡粒子成形体を得ることができない。【００３０】
上記のメタロセン系触媒にて重合したポリプロピレン系樹脂に限らず、本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂には、融点の異なる樹脂またはモノマー成分の異なる樹脂を、結晶性、非晶性に関わらずポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５０重量部以下の範囲で添加することができる。添加できる樹脂としてはプロピレン単独重合体、プロピレンに、エチレンおよび／またはブテン、ヘキセン、オクテンなどのα―オレフィンを共重合したランダム共重合体またはブロック共重合体、およびスチレン、エチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、ブタジエン、ブテン、４−メチル−ペンテン−１、ビスフェノールＡ、エチレングリコール、プロピレングリコール、テレフタル酸、ナフタレンなどのモノマー群から１若しくは２以上選択された分子量が１０００以上の単独重合体や共重合体が用いられる。【００３１】
本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂は、上記の通り、単独、若しくは複合組成物であり、樹脂融点が１１５〜１３５℃、且つオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上のものである。【００３２】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂の樹脂融点が１３５℃以下であることにより、発泡粒子の型内成形時の加熱温度を低くすることができる。一方、上記樹脂融点が１１５℃以上であることは、オルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上の条件等と相俟って、発泡粒子型内成形直後の養生条件の安定化、十分な機械的物性を有する発泡粒子成形体の製造に寄与している。なお、上記樹脂融点は、発泡粒子のより一層低い温度での型内成形性の観点から１１５℃以上、１３０℃未満であることが好ましく、一方、優れた機械的物性を有する発泡粒子成形体を得る観点から１３０〜１３５℃であることが好ましい。【００３３】
本発明においてポリプロピレン系樹脂の樹脂融点は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７に記載の方法にて求められる値である。上記樹脂融点測定の詳細な条件設定としては、同ＪＩＳ記載の『試験片の状態調節を行った後に融解温度を求める方法』を採用する。
上記熱流束示差走査熱量測定装置による樹脂融点測定によって得られるＤＳＣ曲線には結晶融解に基づく１または２以上の吸熱ピークが出現する。１つの吸熱ピークが出現する場合には、その吸熱ピークの頂点温度を樹脂融点とし、２以上の吸熱ピークが出現する場合には、各々の吸熱ピークの熱量を下記の部分面積解析法にて求め、吸熱ピークの熱量が４Ｊ／ｇ以上の吸熱ピークの内で最も高温側に現れる吸熱ピークの頂点温度を樹脂融点Ｔｍとする（図１参照）。また、上記樹脂融点測定の試験片としては、ポリプロピレン系樹脂以外に、発泡粒子或いは発泡粒子成形体片を準用できる。【００３４】
図２に基づいて上記の部分面積解析法を説明する。上記樹脂融点測定によって得られたＤＳＣ曲線上の８０℃に対応する点αと、樹脂の融解終了温度Ｔｅに対応するＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線（α−β）を引く。次にＤＳＣ曲線における最低温部に観察されるピークａ１と、ピークａ１に隣接するピークａ２との間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γ１からグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線（α−β）と交わる点をδ１とする。更にピークａ２に隣接するピークａ３が観察されるので、ピークａ２とピークａ３との間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γ２からグラフの縦軸と平行な直線を引き、上記直線（α−β）と交わる点をδ２とする。以降、ピークａ４、ピークａ５、ピークａ６・・・が観察される場合は同様の操作を繰り返す。上記操作により、得られる線分（δn −γn）（nは１以上の整数）が、吸熱ピークの面積を定める際の各ピーク境界線となる。そこで、吸熱ピークの熱量に相当する各ピークの面積は、ピークａ１においては、ピークａ１を示すＤＳＣ曲線と、線分（δ１−γ１）と、線分（α−δ１）とによって囲まれる面積であり、ピークａ２においては、ピークａ２を示すＤＳＣ曲線と、線分（δ１−γ１）と、線分（δ２−γ２）と、線分（δ１−δ２）とによって囲まれる面積であり、ピークａ３においては、ピークａ３を示すＤＳＣ曲線と、線分（δ２−γ２）と、線分（δ２−β）とによって囲まれる面積として定められる。以降、ピークａ４、ピークａ５、ピークａ６・・・が観察される場合も同じ要領でピークの面積を定めることができる。そこで、各ピークの熱量は、上記のように定められた各ピークの面積に基づいて熱流束示差走査熱量測定装置により機械的に算出される。なお、上記測定方法において、ベースラインである直線（α−β）を引くために、ＤＳＣ曲線上の点αを温度８０℃に対応する点とした理由は、８０℃に対応する点を始点とし、融解終了温度に対応する点を終点したベースラインが、吸熱ピークの熱量を再現性良く安定して求める上で好適であるとの発明者らの知見による。【００３５】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂のオルゼン曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上であることにより、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体と同等の機械的強度を発揮することが可能となる。前記オルゼン曲げ弾性率は、更に優れた機械的強度の発泡粒子成形体を得る観点から６００ＭＰａ以上、更に７００ＭＰａ以上であることが好ましく、その上限値は、概ね２５００ＭＰａである。【００３６】
また、一般に発泡粒子成形体は、水蒸気による成形の後、発泡粒子成形体を構成している気泡内部が減圧状態になる傾向があるため、型内成形直後は収縮変形を起こすことがある。通常の場合、発泡粒子成形体内部に取り込まれた水蒸気由来の水蒸気凝結水の乾燥、並びに発泡粒子成形体の気泡内部の圧力を大気圧に戻すための空気の透過促進を目的として、６０℃以上の温度、大気圧雰囲気の条件下に発泡粒子成形体を保持する、所謂、加温養生または後養生の工程を設けている。この発泡粒子成形体の収縮変形は、発泡粒子成形体を得るための型内成形時の水蒸気成形圧力が高い場合に限らず、例えば飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱であっても起こることである。そのような状況において、基材樹脂の樹脂融点と正の相関を有する型内成形時の水蒸気成形圧力に対してオルゼン曲げ弾性率が高い場合には、樹脂の剛性により成形直後の収縮変形が小さくなる傾向があることから、下記（２）式の関係を満足するポリプロピレン系樹脂を使用することにより養生温度低下、養生時間短縮の効果が達成できる。【００３７】
（数３）
（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１４００）／１５≧樹脂融点〔℃〕  ・・・（２）
【００３８】
一方で樹脂融点に比較してオルゼン曲げ弾性率が極端に高い場合には、融着先行型発泡粒子となり易く好ましいものであるが、発泡粒子の製造の際に発泡倍率が向上し難い傾向や、型内成形時において発泡粒子の融着に必要な水蒸気圧力に比べて二次発泡に必要な水蒸気圧力が極端に高くなる傾向がある。従って、１５倍以上の発泡倍率の発泡粒子を得ようとする場合や、発泡粒子の型内成形性を考慮すると、下記（３）式の関係を満足するポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。【００３９】
（数４）
（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１７５０）／２０≦樹脂融点〔℃〕  ・・・（３）                                                【００４０】
従って、加熱養生条件の軽減、型内成形性向上の観点から下記（１）式の関係を満足するポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。【００４１】
（数５）
（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１４００）／１５≧樹脂融点〔℃〕≧（オルゼン曲げ弾性率〔ＭＰａ〕＋１７５０）／２０                          ・・・（１）
【００４２】
本発明においてポリプロピレン系樹脂のオルゼン曲げ弾性率はＪＩＳ  Ｋ７１０６−１９９５に基づき求められる弾性率である。上記測定に使用する試験片としては、ポリプロピレン系樹脂原料を用いて熱プレスにより作成した板を、上記のＪＩＳに規定の長さ８０ｍｍ、幅１５ｍｍ、厚さ２．０ｍｍの寸法に打抜加工したものを使用する。また、更に発泡粒子あるいは発泡粒子成形体を試験片作成に供する場合は、数回に渡って熱プレスで充分に脱泡した試料を賽の目状に切断したものから、試験片を上記の通り作成することができる。なお、上記測定における試験条件としては、曲げモーメント６ｋｇ・ｃｍ、支点間距離３０ｍｍとする。【００４３】
また、発泡粒子の基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の特性として重要な点は前述の通り樹脂融点とオルゼン曲げ弾性率であるが、基材樹脂のメルトフローレイト（以下、ＭＦＲともいう。）の値が高いものを使用すると、発泡粒子の型内成形において発泡粒子の二次発泡に必要な水蒸気圧力を低下させる効果が認められることから、ＭＦＲの値は５（ｇ/１０分）以上が好ましく、１０（ｇ/１０分）以上が更に好ましい。一方、ＭＦＲの値が高すぎる場合は、得られる発泡粒子成形体が脆いものとなる虞があることから、ＭＦＲの値は６０（ｇ/１０分）以下が好ましく、４０（ｇ/１０分）以下が更に好ましい。なお、メルトフローレイトはＪＩＳ  Ｋ７２１０−１９９９の試験条件Ｍ（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定される値である。【００４４】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面のアッシュの量は発泡粒子の重量に対して３０００重量ｐｐｍ以下である必要がある。好ましくは、２０００重量ｐｐｍ以下であり、更に好ましくは１０００重量ｐｐｍ以下である。また、理論上最も好ましいのは０ｐｐｍであるが、０ｐｐｍのものを得るためには発泡粒子表面の十分な洗浄が必要であり、現実的には製造上そのような洗浄は実施するのは難しい。また、製造上、発泡粒子への大気中や分散媒中の異物の吸着や付着を防止することは困難であり、分散剤の使用が不可避であることから、実質的には極力低いアッシュの量とすることが好ましく、上記範囲内にて該アッシュの量は適宜調整される。【００４５】
なお、本発明におけるアッシュとは、後述する発泡粒子のるつぼによる燃焼残渣試験で検出される燃焼残渣物質を意味している。発泡粒子の表面のアッシュは、発泡粒子表面に付着している無機物に由来する物質である。したがって、該アッシュは、発泡粒子の生産に使用する分散剤の誘導体と考えられ、例えばカオリンなどのアルミノシリカ複合塩や燐酸三カルシウムの燃焼誘導体と考えられる。また、発泡粒子の表面のアッシュの量は、後述する発泡粒子のるつぼによる燃焼残渣試験にて燃焼残渣物質の量として求められる値であり、発泡粒子表面に付着している無機物の量と正の相関がある。
上記アッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以上の場合は、発泡粒子表面に付着している無機物の量が多いものであるため本発明の目的とする飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱での発泡粒子の型内成形において多量の無機物が発泡粒子相互の融着を阻害するため、たとえ、融着先行型発泡粒子を使用して型内成形を行ったとしても良好な発泡粒子成形体は得られない。【００４６】
上記アッシュの量を３０００重量ｐｐｍ以下とする方法に関しては、発泡粒子の製造時に分散媒中へ樹脂粒子と共に入れられる分散剤と密接に関係する。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法としては、ポリプロピレン系樹脂粒子を該粒子の加熱および該粒子への発泡剤含浸にて可塑化し、可塑化状態の樹脂粒子を密閉容器内から低圧雰囲気に放出することで発泡粒子を得る方法が一般的に知られている。そして、樹脂粒子が密閉容器内で可塑化状態を維持している状態、および樹脂粒子が低圧雰囲気に放出され発泡する状態、これらの状態で樹脂粒子、或いは発泡粒子の相互の接着を防止する役目を担うのが分散剤である。【００４７】
本発明の発泡粒子は、例えば発泡剤に無機ガスを採用した場合、樹脂融点が１１５〜１３５℃のポリプロピレン系樹脂粒子を原料として発泡粒子を製造する都合上、発泡温度としては概略１２０〜１４０℃に調整する。一方、樹脂融点が１１５〜１３５℃のポリプロピレン系樹脂粒子から得られた発泡粒子から型内成形にて発泡粒子成形体を得る場合の加熱成形温度としては飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱、即ち、概略１３０℃以下の水蒸気での型内成形を可能とすることを本発明では所期の目的としている。従って、使用する発泡粒子は融着先行型発泡粒子とする必要があった。しかし、融着先行型発泡粒子は、粒子の相互の接着が発生し易く、このような状況において、粒子同士の接着を防止するためには、発泡粒子製造時に分散媒に加えられる分散剤の添加量を、通常時と比較して倍量以上にする必要がある。このように分散剤の添加量を増量して得られた発泡粒子の表面に付着している無機物の量は前記アッシュの量として測定すると３０００重量ｐｐｍを超えるものとなる。【００４８】
しかし、分散媒に分散剤と共に界面活性剤を添加し、界面活性剤と分散剤の添加量比率を調整すること、および低圧雰囲気に樹脂粒子を放出し発泡粒子を得る際の雰囲気温度を１００℃以下、且つ樹脂の結晶化温度以下となるように調整することで分散剤添加量を少なくすることができ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面のアッシュの量を３０００重量ｐｐｍ以下に制御することができる。具体的には、発泡粒子を製造する際に分散媒に添加する分散剤の量は、樹脂粒子の重量／分散剤の重量で求められる重量比を２０以上、更に３００以上とすることが好ましい。なお、該重量比の上限は概ね１０００である。また、分散剤と界面活性剤の比率としては、分散剤の重量／界面活性剤の重量で求められる重量比を４５以下、更に３０以下とすることが好ましい。なお、該重量比の下限は概ね１．５である。【００４９】
上記分散剤としては、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、タルク、マイカなどが挙げられる。また、上記界面活性剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウムなどのアニオン系界面活性剤が挙げられる。【００５０】
本発明の発泡粒子は、上記の特定比率の分散剤と界面活性剤を使用する方法により得られる発泡粒子に限定されるものではなく、最終的に発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下となっていればよく、例えば、分散剤の添加量を増量して樹脂粒子および発泡粒子の相互の接着を防止する方法で発泡粒子を製造し、発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍを超えても、該発泡粒子の表面を後工程で洗浄することにより、付着している多量の無機物を除去する方法で、発泡粒子の表面のアッシュの量が３０００重量ｐｐｍ以下である発泡粒子を得ることもできる。【００５１】
本発明における発泡粒子の表面に付着している無機物は、発泡粒子のるつぼによる燃焼残渣試験によるアッシュを定量することで、その量が多いか少ないかが判断できる。上記アッシュを定量するための燃焼残渣試験は、以下の手順にて、発泡粒子に混練されていた無機物に由来する燃焼残渣と発泡粒子の表面に付着している無機物に由来する燃焼残渣の量とを含む発泡粒子全体の燃焼残渣から、発泡粒子の表面に付着している無機物に由来する燃焼残渣の量を区別する必要がある。先ず燃焼残渣試験は、恒量化したるつぼを精秤し、該るつぼに精秤した発泡粒子を入れ、加熱炉内に入れ、炉内温度９５０℃で、１５分保持することにより、ポリプロピレン系樹脂を含めた有機物を焼却または加熱分解により除去し、恒量にした燃焼残渣を得、恒量にした燃焼残渣を含むるつぼの重量を精秤し、先に恒量化したるつぼの重量との差より、該燃焼残渣の重量を求める。【００５２】
次いで、るつぼに入れた発泡粒子重量に対する該燃焼残渣の重量の百万分率（Ａ）重量ｐｐｍを算出する。上記燃焼残渣として、るつぼ内に残存する該無機物は発泡粒子に混練されていた無機物に由来する燃焼残渣と、発泡粒子の表面に付着している無機物に由来する燃焼残渣とを含む発泡粒子全体の燃焼残渣である。そこで、発泡粒子の表面に付着していた無機物に由来する燃焼残渣の量を求めるためには、発泡粒子全体の燃焼残渣の重量から、発泡粒子に混練されていた無機物に由来する燃焼残渣の重量を差し引く必要がある。そのため、別に、先に使用した発泡粒子と同じ発泡粒子群から取り出した発泡粒子を用意し、該発泡粒子の表面部を削り取った発泡粒子内部発泡層のみを得、るつぼに精秤した該発泡粒子内部発泡層を入れ、上記燃焼残渣試験操作と同様の操作を行い発泡粒子に混練されていた無機物に由来する燃焼残渣の重量を求める。次いで、るつぼに入れた発泡粒子内部発泡層の重量に対する該燃焼残渣の重量の百万分率（Ｂ）重量ｐｐｍを算出する。以上の通り求められた（Ａ）重量ｐｐｍから（Ｂ）重量ｐｐｍを差し引くことで発泡粒子の表面のアッシュの量を求めることができる。なお、上記発泡粒子内部発泡層を得るための該発泡粒子の表面部を削り取る方法としては、カッターナイフ等を使用して、発泡粒子の全ての表面を切り取る作業であり、表面の切り取り厚みは概ね２００μｍで行なうこととする。【００５３】
本発明の発泡粒子において、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気で加熱した際の加熱前後の発泡倍率の比が、低い型内成形温度での成形が可能であるための必要条件の一つである二次発泡性の要件を満足するものであるか否かの指標となる。具体的には、飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱での型内成形にて十分な二次発泡性を示すものであるためには、上記発泡倍率の比が１．５以上であることが好ましい。なお、発泡倍率の値はポリプロピレン樹脂の標準的密度である９００ｇ／Ｌを発泡粒子の見かけ密度（ｇ／Ｌ）で除した数値である。【００５４】
本発明の発泡粒子は、先に融着先行型発泡粒子と二次発泡先行型発泡粒子により説明したように、発泡粒子を低い飽和蒸気圧の水蒸気加熱での型内成形を実現する上では、発泡粒子の二次発泡性と共に、発泡粒子の融着性を二次発泡能力の発現するタイミングと併せて調整しなければならない。従って、発泡粒子を飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気で加熱した際の加熱前後の発泡倍率の比が１．５以上であることが好ましい。【００５５】
本明細書において、発泡粒子を飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気で加熱した際の加熱前後の発泡倍率の比は、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気での加熱後の発泡粒子の発泡倍率を、測定に使用する発泡粒子の発泡倍率にて除することにより求められるものであり、該加熱後の発泡粒子の発泡倍率は、以下のようにして求めることができる。飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気での加熱後の発泡粒子の発泡倍率の測定は、１０ｇの発泡粒子を３〜５リットルのオートクレーブ等の密閉容器に入れ、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気を導入する試験を、水蒸気の導入継続時間を変えて複数回行い、各々の試験にて得られた発泡粒子の見かけ密度を測定し、発泡粒子の見かけ密度と水蒸気の導入継続時間との関係を表す曲線グラフを得る。得られたグラフ上の曲線より、発泡粒子の見かけ密度の最小値を読み取り、９００ｇ／Ｌを発泡粒子の見かけ密度の最小値（ｇ／Ｌ）で除することにより求められる値を、加熱後の発泡粒子の発泡倍率とする。【００５６】
発泡粒子が、飽和蒸気圧０．１５ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気で加熱した際の加熱前後の発泡倍率の比が１．５以上である性能を満たすには、発泡粒子の熱流束示差走査熱量測定によって得られる第１回目のＤＳＣ曲線において、樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピーク（以下、高温ピークという。）が現れ、該高温ピークの熱量が２〜１２Ｊ／ｇであることが重要である。なお、高温ピークが２つ以上現れる場合は、該高温ピークの熱量は、全ての高温ピークの合計熱量が２〜１２Ｊ／ｇであることを意味する。上記高温ピークは発泡粒子に存在し得るポリプロピレン樹脂の結晶のうち、等温結晶化の操作により形成しうるポリプロピレン樹脂の結晶に由来するものである。上記高温ピークの熱量が２Ｊ／ｇ未満の場合、型内成形後に高温での加熱養生を行っても発泡粒子成形体に生じた収縮を回復させることが難しく、得られる発泡粒子成形体においては、圧縮強度、エネルギー吸収効率等が低下する。一方、高温ピークの熱量が１２Ｊ／ｇを超える場合には、飽和蒸気圧０．１８ＭＰａ（Ｇ）以下の水蒸気加熱での型内成形時の二次発泡性が不充分なものとなる虞がある。本発明における高温ピークの熱量は、上記の観点から更に４〜１１Ｊ／ｇ、特に５〜１０Ｊ／ｇのものが好ましい。【００５７】
本発明の発泡粒子は、該第１回目のＤＳＣ曲線において、上記の高温ピークを有するものであると同時に樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピークが現れるものである。この樹脂融点以下の温度領域に現れる吸熱ピークは、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の樹脂融点を示す結晶に由来するものであり、該吸熱ピークの内、最も面積の大きなピークの頂点温度が、概ね基材樹脂の樹脂融点と一致するため、凡その基材樹脂の樹脂融点の指標となる。
また、高温ピーク熱量の測定方法と同様の要領にて測定できる上記樹脂融点以下の温度領域に頂点温度を有する１以上の吸熱ピーク（以下、固有ピークという。）の総熱量（例えば、図３の白抜き部分で表されるピークＰａの面積に相当する熱量）は、型内成形時における発泡粒子相互の優れた融着性の観点から３０〜８０Ｊ／ｇ、更に４０〜７０Ｊ／ｇであることが好ましい。【００５８】
本発明において高温ピークの熱量を上記範囲内に調整する方法としては、発泡粒子製造時の等温結晶化操作による調整方法が、安定した機械的物性の発泡粒子成形体を得る上で好ましいが、等温結晶化操作による方法以外に、ポリプロピレン系樹脂として、樹脂融点が１３５℃以下のポリプロピレン系樹脂に、樹脂融点が１３５℃を超えるポリプロピレン系樹脂を混合する方法も挙げられる。なお、当然のことながら混合後のポリプロピレン系樹脂の樹脂融点は１１５℃〜１３５℃である必要がある。【００５９】
本発明における発泡粒子の高温ピークの熱量の測定方法は、以下の通りである。
発泡粒子１〜３ｍｇを、熱流束示差走査熱量測定装置によって常温（概ね２５℃）から２００℃まで１０℃／分で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線において、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の樹脂融点を示す結晶に由来し、該樹脂融点以下の温度領域に頂点温度ＰＴｍａを有する吸熱ピーク（以下、固有ピークという。）Ｐａが現れ、該樹脂融点を超え、且つ１３０℃以上の温度領域に頂点温度ＰＴｍｂを有する１以上の吸熱ピークＰｂが現れる場合の該吸熱ピークＰｂが本発明における高温ピークであり、発泡粒子の高温ピークの熱量に相当するのが該吸熱ピークＰｂの面積である。そこで、上記高温ピークの熱量は、吸熱ピークＰｂの面積を定めることにより示差走査熱量測定装置により機械的に算出される。なお、上記吸熱ピークＰｂの面積は、以下のように定めることができる。【００６０】
例えば、図３に示すように、ＤＳＣ曲線上の８０℃に対応する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔｅに対応するＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線（α−β）を引く。次に固有ピークＰａと高温ピークＰｂとの間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線（α−β）と交わる点をδとする。高温ピークＰｂの面積は、ＤＳＣ曲線の高温ピークＰｂを示すＤＳＣ曲線と、線分（δ−β）と、線分（γ−δ）とによって囲まれる部分（図３において斜線を付した部分）の面積として定められる。【００６１】
本発明において、等温結晶化操作による調整方法にて得られた高温ピークＰｂは、上記のようにして測定した発泡粒子の第１回目のＤＳＣ曲線には現れるが、第１回目のＤＳＣ曲線を得た後、２００℃から１０℃／分で一旦４０℃付近まで降温し、再び１０℃／分で２００℃まで昇温した時に得られる第２回目のＤＳＣ曲線には現れず、第２回目のＤＳＣ曲線には固有ピークＰａと同様な基材樹脂の樹脂融点を示す結晶に由来する吸熱ピークしか現れないため、固有ピークＰａと高温ピークＰｂとを、容易に判別できる。
なお、上記測定方法において、ベースラインである直線（α−β）を引くために、ＤＳＣ曲線上の点αを温度８０℃に対応する点とした理由は、８０℃に対応する点を始点とし、融解終了温度に対応する点を終点したベースラインが、高温ピークの熱量を再現性良く安定して求める上で好適であることによる。【００６２】
本発明の発泡粒子の平均気泡径は、通常３０〜５００μｍであり、５０〜３５０μｍであることが好ましい。上記範囲内の平均気泡径を有する発泡粒子は、気泡膜の強度の関係から、後述する発泡粒子の二段発泡や型内成形時に発泡粒子を構成する気泡が破泡せずに良好な発泡性を示す。【００６３】
上記発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子を略２等分に切断した気泡断面を顕微鏡にて撮影した拡大写真に基づき、以下の操作により求めることができる。上記気泡断面の拡大写真において、発泡粒子の表面から他方の表面に亘り、且つ気泡断面の中心部を通過する直線を４本、中心部から発泡粒子表面に向かう８方向に引く。続いて、前記４本の直線と交わる気泡の数の総数：Ｎ（個）を求める。そして、前記４本の各直線における発泡粒子の表面から他方の表面までの線分の長さの総和：Ｌ（μｍ）を気泡の数の総数：Ｎ（個）にて除する（Ｌ／Ｎ）ことにより求められる値を発泡粒子の平均気泡径とする。【００６４】
また、上記平均気泡径は、基材樹脂の高ＭＦＲ化、発泡温度の上昇、発泡剤の減量、および気泡調節剤の減量などにより大きくなるため、これらの平均気泡径変動要因を適宜調整することにより目的の平均気泡径を有する発泡粒子を得ることができる。【００６５】
また、発泡粒子の１個当たりの平均重量は、小さいものの方が低い加熱温度で型内成形できる利点があるが、一方で、発泡粒子の１個当たりの平均重量が小さすぎると発泡効率が悪くなる。従って、発泡粒子の１個当たりの平均重量は０．０１〜１０．０ｍｇ、特に０．１〜５．０ｍｇであることが好ましい。なお、発泡粒子の上記平均重量は、発泡粒子を得るための樹脂粒子の１個当たりの平均重量を、目的とする発泡粒子の１個当たりの平均重量に合わせることにより調整される。【００６６】
また、樹脂粒子の１個当たりの平均重量は、押出機内で基材樹脂とその他の成分や添加剤を溶融混練した後、押出機先端に取り付けた小孔を有する口金より混練物を紐状に押出し、引取機を備えた切断機で所望の大きさまたは重量に紐状物を切断し樹脂粒子とする方法など従来公知のペレタイズ方法より調整できる。【００６７】
本発明の発泡粒子は、通常、１０ｇ／Ｌ以上５００ｇ／Ｌ以下の見かけ密度を有する。本発明の発泡粒子の見かけ密度の上限は、発泡体としての軽量性、緩衝性等の基本特性向上の観点から３００ｇ/Ｌが好ましく、１８０ｇ／Ｌがより好ましい。一方、発泡粒子の見かけ密度があまりにも低くなりすぎると気泡が破泡しやすくなるので、見かけ密度の下限は１２ｇ／Ｌとすることが好ましく、１５ｇ／Ｌとすることがより好ましい。【００６８】
本発明における発泡粒子の見かけ密度は、水の入ったメスシリンダー内に重量：Ｗ（ｇ）の発泡粒子群を、金網などを使用して沈めることにより、水位上昇分から読取れる該発泡粒子群の体積：Ｖ（Ｌ）を測定し、該発泡粒子群の重量を該発泡粒子群の体積にて除する（Ｗ／Ｖ）ことにより求められる値である。【００６９】
本発明の発泡粒子の製造には、例えばプロピレン系樹脂粒子を発泡剤と共に密閉容器内で水等の分散媒に分散させ、加熱して樹脂粒子を軟化させるとともに樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、樹脂粒子の軟化温度以上の温度で容器内より低圧域（通常は大気圧域）に樹脂粒子を放出して発泡させるなど、特公昭４９−２１８３号公報、同５６−１３４４号公報、同６２−６１２２７号公報などに記載の公知の発泡方法を適用することができる。
また、発泡粒子を得るために密閉容器内の内容物を密閉容器から低圧域に放出する際には、使用した発泡剤あるいは窒素等の無機ガスで密閉容器内に背圧をかけて該容器内の圧力が急激に低下しないようにして、内容物を放出することが、得られる発泡粒子の見かけ密度の均一化の観点から好ましい。【００７０】
前述した発泡粒子の平均気泡径の調整方法としては、主として、タルク、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、硼砂、無機粉体等の無機物を気泡調節剤として基材樹脂１００重量部に対して０．０１〜５重量部の割合で発泡粒子を得るための樹脂粒子の造粒時に基材樹脂に配合することにより行われるが、上記発泡粒子製造時の発泡温度や発泡剤の種類および使用量等でも該平均気泡径が変化するため、目的の平均気泡径を有するものを得るには予備実験を行って条件を設定する必要がある。【００７１】
本発明の高温ピークを有する発泡粒子は、上記公知の発泡方法において樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させて加熱する際に、樹脂粒子の融解終了温度（以下、Ｔｅともいう。）以上に昇温することなく、樹脂粒子の樹脂融点（以下、Ｔｍともいう。）よりも１５℃低い温度以上、Ｔｅ未満の範囲内の任意の温度Ｔａで昇温を止めて、その温度Ｔａで充分な時間、好ましくは１０〜６０分程度保持し、その後、（Ｔｍ−５℃）〜（Ｔｅ＋５℃）の範囲の任意の温度Ｔｂに調節し、その温度で樹脂粒子を容器内から低圧域に放出して発泡させる方法により得ることができる。なお、高温ピークを形成するための上記（Ｔｍ−１５℃）以上、Ｔｅ未満の範囲内での保持は、該温度範囲内にて多段階に設定することもできるし、また、該温度範囲内で充分な時間をかけてゆっくりと昇温することによっても該高温ピークを形成することも可能である。【００７２】
また、発泡粒子の上記高温ピークの形成、および高温ピークの熱量の大小は、主として、発泡粒子を製造する際の樹脂粒子に対する上記温度Ｔａと温度Ｔａにおける保持時間、および上記（Ｔｍ−１５℃）〜（Ｔｅ＋５℃）の範囲内での昇温速度に依存する。発泡粒子の上記高温ピークの熱量は、温度ＴａまたはＴｂが上記各々の温度範囲内において低い程、そして（Ｔｍ−１５℃）以上、Ｔｅ未満の範囲内での保持時間が長い程、そして（Ｔｍ−１５℃）以上、Ｔｅ未満の範囲内での昇温速度が遅い程、大きくなる傾向を示す。なお、上記昇温速度は通常０．５〜５℃／分が採用される。
一方、温度ＴａまたはＴｂが上記各々の温度範囲内において高い程、（Ｔｍ−１５℃）以上、Ｔｅ未満の範囲内での保持時間が短い程、そして（Ｔｍ−１５℃）以上、Ｔｅ未満の範囲内での昇温速度が速い程、Ｔｅ〜（Ｔｅ＋５℃）の範囲内での昇温速度が遅い程、小さくなる傾向を示す。これらの点を考慮して予備実験を繰り返せば、所望の高温ピーク熱量を示す発泡粒子の製造条件を知ることができる。
なお、上述した高温ピークの形成に係る温度範囲は、発泡剤として無機系物理発泡剤を使用した場合の適切な温度範囲である。従って、発泡剤が有機系物理発泡剤に変更された場合には、その種類や使用量に応じてその適切な温度範囲は上記温度範囲よりもそれぞれ低温側に０〜３０℃程度シフトすることになる。【００７３】
本発明の発泡粒子の製造において用いられる発泡剤としては、有機系物理発泡剤や無機系物理発泡剤、或いはこれらの混合物等を用いることができる。有機系物理発泡剤としてはプロパン、ブタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等が挙げられ、これらは２種以上を混合して用いることができる。【００７４】
無機系物理発泡剤としては、窒素、二酸化炭素、アルゴン、空気、水等が挙げられ、これらは２種以上を混合して用いることができる。発泡粒子を得る際に密閉容器内に樹脂粒子と共に分散媒として水を使用する場合には、該樹脂粒子に吸水性樹脂などを混錬したものを使用することにより分散媒である水を効率的に発泡剤として使用することができる。有機系物理発泡剤と無機系物理発泡剤とを混合して用いる場合、上記した有機系物理発泡剤と無機系物理発泡剤より任意に選択して組み合わせて用いることができる。なお、無機系物理発泡剤と有機系物理発泡剤とを併用する場合には無機系物理発泡剤が少なくとも３０重量％以上含有することが好ましい。上記発泡剤のうち、特にオゾン層破壊の虞れがなく、安価な無機系物理発泡剤が好ましく、なかでも窒素、空気、二酸化炭素、水が好ましい。【００７５】
発泡剤の使用量は、得ようとする発泡粒子の見かけ密度、基材樹脂の種類、または発泡剤の種類等を考慮して決定するが、通常、樹脂粒子１００重量部当たり、有機系物理発泡剤で５〜５０重量部、無機系物理発泡剤で０．５〜３０重量部を用いることが好ましい。【００７６】
発泡粒子製造に際して樹脂粒子を分散させる分散媒としては、上記した水に限らず、樹脂粒子を溶解させない溶媒であれば使用することができる。水以外の分散媒としては、例えばエチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられるが、通常は水を用いる。また、樹脂粒子を分散媒に分散させるに際し、必要に応じて分散剤を分散媒に添加することができる。分散剤としては、微細な酸化アルミニウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウム、カオリン、マイカ、クレー等が挙げられる。これら分散剤は、通常、樹脂粒子１００重量部当たりに対し、０．２〜２重量部使用される。【００７７】
樹脂粒子としては、前述したようにポリプロピレン系樹脂よりなるものが用いられるが、本発明の所期の効果を損なわない範囲内において、他のポリプロピレン系樹脂（例えば、樹脂融点が１３５℃を超えるポリプロピレン系樹脂）や、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等のエチレン系樹脂、或いはポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のポリスチレン系樹脂などの樹脂を配合して用いることができる。【００７８】
また、上記樹脂の他に、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−１−ブテンゴム、プロピレン−１−ブテンゴム、スチレン−ブタジエンゴムやその水添物、イソプレンゴム、ネオプレンゴム、ニトリルゴム、或いはスチレン−ブタジエンブロック共重合体エラストマーやその水添物等のエラストマーを添加することもできる。上記ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂やエラストマー等をポリプロピレン系樹脂に配合する場合、これらポリプロピレン系樹脂以外の樹脂やエラストマーの添加量は合計で、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５０重量部以下、更に３０重量部以下、特に１０重量部以下となるように調整することが好ましい。【００７９】
更にまた、樹脂粒子中には、各種添加剤を添加することができる。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、導電性付与剤、難燃剤、金属不活性剤、顔料、染料、結晶核剤、或いは無機充填材等が挙げられる。これらの各種添加剤は各々、樹脂粒子１００重量部に対して２５重量部以下、更に２０重量部以下、特に５重量部以下添加することが好ましい。【００８０】
また、上記した方法によって密閉容器から低圧域に放出されることにより得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、該放出後に通常行われる大気圧下での養生工程を経た後、加圧用の密閉容器に入れられ空気などの０．０１〜１．００ＭＰａ（Ｇ）の加圧気体により、加圧処理して発泡粒子内の圧力を０．０１〜０．８０ＭＰａ（Ｇ）、好ましくは０．１０〜０．７０ＭＰａ（Ｇ）に高める操作を行った後、該発泡粒子を該容器内から取り出して、水蒸気や熱風を用いて加熱することにより、より低い見かけ密度の発泡粒子とする（この工程を、二段発泡という。）ことが可能である。【００８１】
本発明の発泡粒子成形体は、必要に応じて、上述した二段発泡における操作と同様の発泡粒子内の圧力を高める操作を行い発泡粒子内の圧力を０．０１〜０．１０ＭＰａ（Ｇ）に調整した後、加熱および冷却が可能であって且つ開閉し密閉できる従来公知の熱可塑性樹脂発泡粒子型内成形用の金型のキャビティー内に充填し、飽和蒸気圧が０．０６〜０．１８ＭＰａ（Ｇ）、好ましくは０．１０〜０．１６ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気を供給して金型内で発泡粒子を加熱して膨張させ、発泡粒子同士を相互に融着させ、次いで得られた発泡粒子成形体を冷却して、キャビティー内から取り出すバッチ式型内成形法（例えば、特公平４−４６２１７号公報、特公平６−４９７９５号公報等に記載される成形方法）を採用して製造することができる。また、上記型内成形法における水蒸気加熱の方法としては、一方加熱、逆一方加熱、本加熱などの加熱方法を適宜組み合わせる従来公知の方法を採用できるが、特に、予備加熱、一方加熱、逆一方加熱、本加熱の順に発泡粒子を加熱する方法が好ましい。なお、発泡粒子型内成形時の上記０．０６〜０．１８ＭＰａ（Ｇ）の飽和蒸気圧は、型内成形工程において、金型内に供給される水蒸気の飽和蒸気圧の最大値である。【００８２】
また、本発明の発泡粒子成形体は、発泡粒子を必要に応じて発泡粒子内の圧力を０．０１〜０．１０ＭＰａ（Ｇ）に調整した後、通路内の上下に沿って連続的に移動するベルトによって形成される型内に連続的に供給し、水蒸気加熱領域を通過する際に飽和蒸気圧が０．０６〜０．１８ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気を供給して発泡粒子同士を膨張、融着させ、その後冷却領域を通過させて冷却し、次いで得られた発泡粒子成形体を通路内から取り出し、適宜長さに順次切断する連続式型内成形法（例えば特開平９−１０４０２６号公報、特開平９−１０４０２７号公報および特開平１０−１８０８８８号公報等に記載される成形方法）により製造することもできる。【００８３】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子による型内成形は、前記水蒸気による加熱により発泡粒子の表面が先ず溶融し、発泡粒子の表面の溶融よりも遅れて二次発泡し得る状態になることにより外観と発泡粒子相互の融着性が共に優れる良好な発泡粒子成形体となると考えられる。【００８４】
なお、見かけ密度３０ｇ／Ｌ以下の発泡粒子成形体を得る場合、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形では、目的の形状にもよるが、発泡粒子内の圧力を高めた発泡粒子を使用して型内成形する方法や、目的とする発泡成形体の見かけ密度以下の見かけ密度を有する発泡粒子を製造して該発泡粒子の金型キャビティー内への充填率を大きく高めて型内成形する方法でなければ良好な発泡粒子成形体を得ることが難しかったが、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、そのような方法に拠らずとも良好な発泡粒子成形体を得ることができる特徴を有する。【００８５】
以上のようにして製造される本発明の発泡粒子成形体は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０の手順Ｃに基づく連続気泡率が４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２５％以下であることが最も好ましい。連続気泡率が小さい発泡粒子成形体ほど、機械的強度に優れる。また、本発明の発泡粒子成形体の見かけ密度は、機械的強度、緩衝性、軽量性などの観点から、１０〜３００ｇ／Ｌ、更に１３〜１８０ｇ／Ｌであることが好ましい。なお、発泡粒子成形体の見かけ密度（ｇ／Ｌ）は、発泡粒子成形体の重量（ｇ）を該発泡粒子成形体の外形寸法から求められる体積（Ｌ）にて除することにより求めることができる。
【実施例】
【００８６】
次に、本発明の実施例について説明する。【００８７】
実施例１〜１０および比較例１〜９
下記表１に実施例、比較例に使用した基材樹脂およびその性状を示す。
【００８８】
【表１】
2008139822.tif 000002
【００８９】
上記表１中の基材樹脂について、その製造例を以下に示す。【００９０】
（樹脂１の製造方法）
［遷移金属化合物の合成］
〔（ｒ）−ジクロロ［１，１'−ジメチルシリレンビス｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウム〕の合成は特開平１０−２２６７１２号公報実施例に従って実施した。【００９１】
［珪酸塩の化学処理］
１０リットルの撹拌翼の付いたガラス製セパラブルフラスコに、蒸留水３．７５リットル、続いて濃硫酸（９６％）２．５ｋｇをゆっくりと添加した。５０℃で、さらにモンモリロナイト（水澤化学社製ベンクレイＳＬ；平均粒径＝２５μｍ、粒度分布＝１０μｍ〜６０μｍ）を１ｋｇ分散させ、９０℃に昇温し、６．５時間その温度を維持した。５０℃まで冷却後、このスラリーを減圧ろ過し、ケーキを回収した。このケーキに蒸留水を７リットル加え再スラリー化後、ろ過した。この洗浄操作を、洗浄液（ろ液）のｐＨが、３．５を越えるまで実施した。
回収したケーキを窒素雰囲気下１１０℃で終夜乾燥した。乾燥後の重量は７０７ｇであった。【００９２】
［珪酸塩の乾燥］
先に化学処理した珪酸塩は、キルン乾燥機により乾燥を実施した。仕様、乾燥条件は以下の通りである。
回転筒：円筒状、内径５０ｍｍ、加温帯５５０ｍｍ（電気炉）、かき上げ翼付き
回転数：２ｒｐｍ、傾斜角：２０／５２０、珪酸塩の供給速度：２．５ｇ／分、ガス流速：窒素、９６リットル／時間、向流、乾燥温度：２００℃（粉体温度）【００９３】
［触媒の調製］
内容積１リットルの攪拌翼のついたガラス製反応器に上記のようにして得られた乾燥珪酸塩２０ｇを導入し、混合ヘプタン１１６ｍｌ、さらにトリエチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．６０Ｍ）８４ｍｌを加え、室温で攪拌した。１時間後、混合ヘプタンにて洗浄し、珪酸塩スラリーを２００ｍｌに調製した。
次に、上記のようにして調整された珪酸塩スラリーにトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ／Ｌ）０．９６ｍｌを添加し、２５℃で１時間反応させた。平行して、〔（ｒ）−ジクロロ［１，１'−ジメチルシリレンビス｛２−メチル−４−（４−クロロフェニル）−４Ｈ−アズレニル｝］ジルコニウム〕を２１８ｍｇ（０．３ｍｍｏｌ）と混合ヘプタンを８７ｍｌに、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ）を３．３１ｍｌ加えて、室温にて１時間反応させた混合物を、珪酸塩スラリーに加え、１時間攪拌後、混合ヘプタンを追加して５００ｍｌに調製した。【００９４】
［予備重合／洗浄］
続いて、窒素で十分置換を行った内容積１．０リットルの攪拌式オートクレーブに、先に調製した珪酸塩／メタロセン錯体スラリーを導入した。温度が４０℃に安定したところでプロピレンを１０ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。４時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間維持した。
予備重合終了後、残モノマーをパージし、撹拌を停止させ約１０分間静置後、上澄みを２４０ｍｌデカントした。続いてトリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ／Ｌ）のヘプタン溶液０．９５ｍｌ、さらに混合ヘプタンを５６０ｍｌ添加し、４０℃で３０分間撹拌し、１０分間静置した後に、上澄みを５６０ｍｌ除いた。さらにこの操作を３回繰り返した。最後の上澄み液の成分分析を実施したところ有機アルミニウム成分の濃度は、１．２３ミリモル／リットル、Ｚｒ濃度は８．６×１０-6ｇ／Ｌであり仕込量に対する上澄み液中の存在量は０．０１６％であった。
続いて、トリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ／Ｌ）のヘプタン溶液１７．０ｍｌ添加した後に、４５℃で減圧乾燥を実施した。この操作により固体触媒成分１ｇ当たりポリプロピレンが２．０ｇを含む予備重合触媒が得られた。【００９５】
〔重合〕
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン０．３２ｋｇ、水素２．５リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、メタロセン系重合触媒を１．９０ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、４０分かけて７０℃に昇温し、６０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２０．３ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂１を得た。
この樹脂のＭＦＲは７ｇ／１０分、エチレン含量は０．７５ｍｏｌ％、融点は１４２℃であった。【００９６】
（樹脂２の製造方法）
〔触媒の調製〕
窒素置換されたガラス製２Ｌ反応器に四塩化チタン０．４グラムモル（以下単にモルで表す）を入れ加熱して３５℃に保持した。この四塩化チタンに、つぎの反応液すなわちｎ−ヘキサン６０ｍｌ、ジエチルアルミニウムクロリド（以下ＤＥＡＣ）０．０５モルおよびジイソアミルエーテル０．１２モルの混合物を２５℃で１分間で混合し、さらに５分間反応させた反応生成物（Ｉ）（ジイソアミルエーテル／ＤＥＡＣモル比；２４／１）を３５℃で３０分間滴下しながら添加した。この四塩化チタンの反応生成物は、その後３０分３５℃に保ち、ついで７５℃に昇温させて１時間反応させた。該反応混合物は固体の沈殿物を生じた。該混合物を室温（２０℃）まで冷却して静置し、沈殿物と上澄液に分離させ、反応器を傾斜させて上澄液を除去した。ついで上澄液除去後の沈殿物にｎ−ヘキサン４００ｍｌを加えて１０分間攪拌混合後デカンテーションと傾斜により上澄液を除く操作を４回繰り返した。かかる処理後の該沈殿物は、共存するｎ−ヘキサンを減圧蒸発乾固させて固体生成物（II）１９ｇを得た。ついで、この固体生成物（II）の全量をガラス製２Ｌ反応器に入れ、ｎ−ヘキサン３００ｍｌを加えて攪拌して懸濁させ、２０℃でジイソアミルエーテル１６ｇと四塩化チタン３５ｇを加えて６０℃で１時間反応させた。この反応混合物を室温まで冷却し、精置して沈殿物（以下第２沈殿物）を分離させた上澄液を傾斜させて除去した。ついで上澄液除去後の第２沈殿物にｎ−ヘキサン４００ｍｌを加えて１０分間攪拌混合後デカンテーションにより上澄液を除く操作を４回繰り返した。ついで、この固体生成物を減圧下で乾燥させ三塩化チタン組成物（以下チーグラー・ナッタ系重合触媒と表す）１５ｇを得た。【００９７】
〔重合〕
内容積５００リットルの攪拌機付きステンレス鋼製オートクレーブを室温下、プロピレンガスで充分に置換し、重合溶媒として脱水および脱酸素したｎ−ヘキサン２４０リットルを入れた。次に温度４５℃の条件下、ジエチルアルミニウムクロライド２４０ｇ、水素３２０リットル（標準状態換算）、および前記のチーグラー・ナッタ系重合触媒１５ｇを加えた。
オートクレーブの内温を６０℃に保ちながら、圧力が１．０ＭＰａ（Ｇ）になるまでプロピレンをフィードし、さらにエチレンを０．３７ｋｇ／ｈｒで供給し、重合反応を開始した。エチレンを定速で供給しながら、圧力が１．０ＭＰａになるようにプロピレンを供給し、２４０分間重合を行った。
この結果、供給したモノマーの総量は、プロピレン１１０ｋｇ、エチレン１．５ｋｇ、となった。
オートクレーブを２５℃まで冷却しながら、未反応ガスを放出し、重合を停止した。得られたスラリーは、次の攪拌機付き槽に移送し、メタノールを５０Ｌ加え、５５℃で３０分間攪拌し、次に２０ｗｔ％の水酸化ナトリウム水溶液０．５Ｌを加え３０分間、更に純水２００リットルを加え１時間攪拌した後、水層を静置後分離、触媒残渣を除去した。スラリーは遠心分離機で処理し、ヘキサンを除去、６０℃の乾燥機で３時間乾燥し、６１．０ｋｇのプロピレン系重合体（製品）を得た。この操作を２回繰り返し、基材樹脂２を得た。
この樹脂のＭＦＲは１０ｇ／１０分、エチレン含量は２．８ｍｏｌ％、融点は１４５℃であった。【００９８】
（樹脂３の製造方法）
内容積５００リットルの攪拌機付きステンレス鋼製オートクレーブを室温下、プロピレンガスで充分に置換し、重合溶媒として脱水および脱酸素したｎ−ヘキサン２４０リットルを入れた。次に温度４５℃の条件下、ジエチルアルミニウムクロライド２４０ｇ、水素３２０リットル（標準状態換算）、および樹脂２の製造方法に記載の方法により調整されたチーグラー・ナッタ系重合触媒１５ｇを加えた。
オートクレーブの内温を６０℃に保ちながら、圧力が１．０ＭＰａ（Ｇ）になるまでプロピレンをフィードし、さらにエチレンを０．６３ｋｇ／ｈｒで供給し、重合反応を開始した。エチレンを定速で供給しながら、圧力が１．０ＭＰａになるようにプロピレンを供給し、２１０分間重合を行った。
この結果、供給したモノマーの総量は、プロピレン１１０ｋｇ、エチレン２．２ｋｇ、となった。
オートクレーブを２５℃まで冷却しながら、未反応ガスを放出し、重合を停止した。得られたスラリーは、次の攪拌機付き槽に移送し、メタノールを５０Ｌ加え、５５℃で３０分間攪拌し、次に２０ｗｔ％の水酸化ナトリウム水溶液０．５Ｌを加え３０分間、更に純水２００リットルを加え１時間攪拌した後、水層を静置後分離、触媒残渣を除去した。スラリーは遠心分離機で処理し、ヘキサンを除去、６０℃の乾燥機で３時間乾燥し、６０．５ｋｇのプロピレン系重合体（製品）を得た。この操作を２回繰り返し、基材樹脂３を得た。
この樹脂のＭＦＲは７ｇ／１０分、エチレン含量は３．９ｍｏｌ％、融点は１３５℃であった。【００９９】
（樹脂４の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン１．７ｋｇ、水素４．５リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を０．７５ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、４０分かけて６２℃に昇温し、１２０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２１．５ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂４を得た。
この樹脂のＭＦＲは７ｇ／１０分、エチレン含量は４．３ｍｏｌ％、融点は１２５℃であった。【０１００】
（樹脂５の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン０．９ｋｇ、水素３．０リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を０．９０ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、４０分かけて７０℃に昇温し、１２０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２０．１ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂５を得た。
この樹脂のＭＦＲは７ｇ／１０分、エチレン含量は２．４ｍｏｌ％、融点は１３４℃であった。【０１０１】
（樹脂６の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン３．６ｋｇ、水素７．０リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を０．４０ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、３０分かけて４５℃に昇温し、６０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２１．０ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂６を得た。
この樹脂のＭＦＲは４ｇ／１０分、エチレン含量は７．９ｍｏｌ％、融点は１０９℃であった。【０１０２】
（樹脂７の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン２．３ｋｇ、水素６．０リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を０．２９ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、３０分かけて６０℃に昇温し、６０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２０．２ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂７を得た。
この樹脂のＭＦＲは８ｇ／１０分、エチレン含量は５．６ｍｏｌ％、融点は１２０℃であった。【０１０３】
（樹脂８の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン１．２ｋｇ、１−ブテン３．６ｋｇ、水素４．５リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を１．３０ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、３０分かけて６０℃に昇温し、６０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２１ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂８を得た。
この樹脂のＭＦＲは４ｇ／１０分、エチレン含量は１．３ｍｏｌ％、１−ブテン含量は３．１ｍｏｌ％、融点は１２０℃であった。【０１０４】
（樹脂９の製造方法）
内容積５００リットルの攪拌機付きステンレス鋼製オートクレーブを室温下、プロピレンガスで充分に置換し、重合溶媒として脱水および脱酸素したｎ−ヘキサン２１０リットルを入れた。次に温度４５℃の条件下、ジエチルアルミニウムクロライド２２０ｇ、水素３５０リットル（標準状態換算）、および樹脂２の製造方法に記載の方法を２回繰り返して調整されたチーグラー・ナッタ系重合触媒２０ｇを加えた。
オートクレーブの内温を４５℃に保ちながら、圧力が０．７ＭＰａ（Ｇ）になるまでプロピレンをフィードし、さらにエチレンを１．０ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを５．７ｋｇ／ｈｒで供給し、重合反応を開始した。エチレンおよび１−ブテンを定速で供給しながら、圧力が０．７ＭＰａになるようにプロピレンを供給し、１５０分間重合を行った。
この結果、供給したモノマーの総量は、プロピレン９５．０ｋｇ、エチレン２．５ｋｇ、１−ブテン１４．３ｋｇとなった。
オートクレーブを２５℃まで冷却しながら、未反応ガスを放出し、重合を停止した。得られたスラリーは、次の攪拌機付き槽に移送し、メタノールを５０Ｌ加え、５５℃で３０分間攪拌し、次に２０ｗｔ％の水酸化ナトリウム水溶液０．５Ｌを加え３０分間、更に純水２００リットルを加え１時間攪拌した後、水層を静置後分離、触媒残渣を除去した。スラリーは遠心分離機で処理し、ヘキサンを除去、６０℃の乾燥機で３時間乾燥し、５０．３ｋｇのプロピレン系重合体（製品）を得た。この操作を２回繰り返し、基材樹脂９を得た。
この樹脂のＭＦＲは５ｇ／１０分、エチレン含量は４．７ｍｏｌ％、１−ブテン含量は１．７ｍｏｌ％、融点は１２９℃であった。【０１０５】
（樹脂１０の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、１−ブテン６．６ｋｇ、水素４．２リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を３．６０ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、３０分かけて６０℃に昇温し、６０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体２１．８ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂１０を得た。
この樹脂のＭＦＲは５ｇ／１０分、１−ブテン含量は８．５ｍｏｌ％、融点は１２４℃であった。【０１０６】
（樹脂１１の製造方法）
内容積２００リットルの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後、十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これにトリイソブチルアルミニウム・ｎ−ヘプタン溶液５００ｍｌ（０．１２ｍｏｌ）、エチレン１．４ｋｇ、水素６．５リットル（標準状態の体積として）を加え、内温を３０℃に維持した。次いで、樹脂１の製造方法に記載の方法により調整されたメタロセン系重合触媒を０．４９ｇ（固体触媒成分として）アルゴンで圧入して重合を開始させ、４０分かけて６２℃に昇温し、１２０分間その温度を維持した。ここでエタノール１００ｍｌを添加して反応を停止させた。残ガスをパージし、ポリプロピレン重合体５１．０ｋｇを得た。この操作を５回繰り返し、基材樹脂１１を得た。
この樹脂のＭＦＲは２５ｇ／１０分、エチレン含量は３．７ｍｏｌ％、融点は１２８℃であった。【０１０７】
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造］
上記表１に記載の基材樹脂と該基材樹脂１００重量部に対して０．０５重量部のホウ酸亜鉛とを、６５ｍｍφの単軸押出機に供給して加熱下に溶融混練し、混練物を押出機先端に取り付けた口金の小孔からストランド状に押出し、水槽で冷却し、ペレタイザーで重量が略１ｍｇになるように切断して樹脂粒子を得た。なお、ホウ酸亜鉛はマスターバッチにて押出機に供給した。
この樹脂粒子１００ｋｇと水２２０リットル、分散剤としてカオリン３００ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２００ｇ、および硫酸アルミニウム１０ｇを、撹拌機を備えたオートクレーブ中に仕込み、発泡剤として炭酸ガス８ｋｇを圧入し、撹拌下に表２、３に示す発泡温度にまで昇温したのち、表２、３に示す条件にて保持することにより高温ピーク熱量を調整した後、オートクレーブ中の内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系発泡粒子を得た。尚、実施例９，１０はそれぞれカオリンを９００ｇ、１５００ｇとし、比較例６はカオリンを１８００ｇとした。実施例３の発泡粒子は、実施例２で得た見かけ密度７２ｇ／Ｌの粒子を加圧容器に入れ、０．４ＭＰａ（Ｇ）で１２時間空気加圧した後に取り出し、二段発泡機にて０．０３ＭＰａ（Ｇ）の加熱スチームで１５秒間加熱し、見かけ密度４２ｇ／Ｌの発泡粒子として得た。空気加圧直後の発泡粒子内圧力は０．３ＭＰａ（Ｇ）であった。得られた発泡粒子の見かけ密度、平均気泡径などの諸物性を表２、３に示す。【０１０８】
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の製造］
上記の方法により得られた発泡粒子を縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板金型に充填し、表２、３に示す水蒸気加熱条件にて型内成形を行って成形体を得た（但し、比較例６においては成形体を得ることができなかった。）。加熱方法は、両面の金型のドレン弁を開放した状態でスチームを供給する５秒間の排気工程の後、本加熱圧力より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力での一方加熱、さらに本加熱圧力より０．０２ＭＰａ（Ｇ）低い圧力での逆一方加熱の後、表２、３に示す成型加熱水蒸気圧力での加熱をした。加熱終了後放圧し、成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷し、金型を解放後、成形体を取り出した。得られた成形体を８０℃のオーブンにて１２時間養生することによりポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。得られた発泡粒子成形体の見かけ密度、評価結果などを表２、３に示す。
【０１０９】
【表２】
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【０１１０】
【表３】
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【０１１１】
［発泡粒子成形性評価］
表２、３における発泡粒子成形性の評価は、成形スチーム圧力を変更して、複数回金型成形を行い、得られた各々の発泡粒子成形体を観察して以下の通り評価を行った。【０１１２】
［二次発泡圧力］
成形体表面に発泡粒子間隙が殆どなく平滑な表面状態を示す発泡粒子成形体が得られる最低成形圧力。【０１１３】
［融着完了圧力］
成形体を破断したときの発泡粒子の材料破壊率が７０％以上となる発泡粒子成形体が得られる最低成形圧力。【０１１４】
［成形体評価］
表２、３における発泡粒子成形体の評価は下記の通り行った。【０１１５】
［外観］
発泡粒子成形体表面を目視により観察して以下の基準にて評価した。
○：成形体表面が平滑であり、金型形状を再現している。
△：成形体表面がやや弓なりに凹むが、ほぼ金型形状を再現している。
×：成形体表面が弓なりに凹むなど、金型形状を再現できていない。【０１１６】
［圧縮物性］
下記式にて求められる標準の圧縮応力に対する発泡粒子成形体の５０％歪における圧縮応力の到達率を基準にして以下の通り評価した。なお、発泡粒子成形体の５０％歪における圧縮応力の測定はＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９(ＩＳＯ３３８６−１)により求められる値である。
５０％歪における標準の圧縮応力（ｋＰａ）＝０．０７４２×Ｄ２＋３．８７４×Ｄ＋２４．０３
但し、Ｄは発泡粒子成形体の見かけ密度（ｇ／Ｌ）である。
○：５０％歪における標準の圧縮応力に対する到達率が８０％以上
△：５０％歪における標準の圧縮応力に対する到達率が７０％以上、８０％未満
×：５０％歪における標準の圧縮応力に対する到達率が７０％未満【０１１７】
［耐熱性］
ＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９による「高温時の寸法安定性Ｂ法」による１１０℃での耐熱性試験を行い、以下の基準により評価した。
○：加熱寸法変化率が５％未満
△：加熱寸法変化率が５％以上、１０％未満
×：加熱寸法変化率が１０％以上【０１１８】
表３において、比較例１、２、３は基材樹脂の樹脂融点が本発明で特定する樹脂融点より高く、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形用の成型機の耐圧圧力以上の飽和蒸気圧０．２ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気を導入しても発泡粒子が金型内で充分に発泡（二次発泡）も融着もせず、良好な発泡粒子成形体が得られない。【０１１９】
また、比較例４、５は実施例２、３、９、１０と同一の基材樹脂を使用したにも係らず、比較例４は発泡粒子製造時の発泡温度が低いために高温側吸熱ピーク熱量が高過ぎ、成形加熱水蒸気圧力が０．２４ＭＰａ（Ｇ）と高く、発泡粒子成形体の柔軟性に劣るために、また、比較例５は発泡粒子製造時の発泡温度が高いために高温側吸熱ピーク熱量が低過ぎ、発泡粒子成形体の収縮が大きく、成形体が金型形状を再現できず、いずれも満足な発泡粒子成形体が得られない。【０１２０】
また、比較例６でも実施例２、３、９、１０と同一の樹脂を使用しているが、発泡時の雰囲気温度を調整せず、１００℃以上とした場合であり、通常の分散剤量ではオートクレーブから放出されることにより得られた発泡粒子が相互に接着していたため、分散剤量を増量した。その結果、発泡粒子の表面のアッシュ量は３０００ｐｐｍ以上となり、満足な成型融着性を得るために、０．２ＭＰａ（Ｇ）以上の加熱スチームを必要とし、成形体の収縮が大きくなった。【０１２１】
比較例７は基材樹脂の樹脂融点は本発明で特定する融点範囲内であるもののオルゼン曲げ弾性率が低く、発泡粒子成形体の物性低下が懸念されたが、高温ピーク熱量が高いことにより物性低下は防がれている。しかし、高温ピーク熱量が高過ぎることにより、成形加熱水蒸気圧力が０．２４ＭＰａ（Ｇ）と高く、本発明の所期の目的が達成できていない。【０１２２】
比較例８は基材樹脂の樹脂融点は本発明で特定する融点範囲内であるもののオルゼン曲げ弾性率が低く、圧縮物性、耐熱性を満足する発泡粒子成形体が得られない。比較例９の基材樹脂では発泡粒子の高温ピークの頂点温度が１３０℃以上とはならず、成形体物性、耐熱性を満足する成形体を得ない。
【産業上の利用分野】
【０１２３】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、低い型内成形温度で金型形状再現性、寸法安定性に優れ、表面平滑性などの外観、発泡粒子相互の融着性に優れた発泡粒子成形体を得ることができ、得られた発泡成形体は優れた圧縮物性、靭性、耐熱性を有する。更に、本発明の発泡粒子およびその成形体は、易焼却性、易リサイクル性にも優れるものである。また本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内成型時に低い型内成形温度での型内成形が可能であるので、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内成形に比べ成形時の大幅なエネルギーコストの削減が可能であるとともに、型内成型時に低い飽和蒸気圧の水蒸気が使用できるので、成型機の型締め圧力を低くできることや金型の厚みを薄くできることなど、成型機や金型を低圧設計にすることが可能となるため、成型設備面でも安価な設計が可能であるとともに、既存のポリスチレン系樹脂発泡粒子の型内成形用の設備を転用することも可能となる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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