(57)【要約】熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後に、その空気透過防止層の表面に、日光照射による劣化を防止する遮光性保護層を配置することを含む空気入りタイヤの製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置することを含んでなる空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂及びイミド系樹脂の群から選ばれた少なくとも１種の樹脂である請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性エラストマー組成物中のエラストマー成分がジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム及び熱可塑性エラストマーの群から選ばれた少なくとも１種のエラストマーである請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記遮光性保護層の光透過率が波長２８０〜４００ｎｍの範囲で１０％未満である請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記遮光性保護層が、加硫後のタイヤの空気透過防止層の表面に対して、水又は有機溶媒の溶液又は分散液として塗布し、乾燥して得られるものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記遮光性保護層が、予めシート状に成形し、加硫後のタイヤの空気透過防止層の表面に貼り付けて配置したものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置した空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気透過防止層の表面に遮光性保護層を有する空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは空気透過防止層として空気入りタイヤに配した熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させてなる熱可塑性エラストマー組成物の層の表面に遮光性保護層を設けて空気透過防止層の日光による劣化の問題を改良した空気入りタイヤの製造方法及びそれによって得られる空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ内面に熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させてなる熱可塑性エラストマー組成物の層を空気透過防止層（インナーライナー）として配し、タイヤの軽量化をはかることが提案されている（例えば特開平８−２１６６１０号公報参照）。しかし、このようにして加硫成型された熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性エラストマー組成物の層が表面に配置された空気入りタイヤを屋外に置いた場合、熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性エラストマー組成物の層に直射日光が当たり、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物が劣化してしまうという問題がある。
【発明の開示】
【０００３】
従って、本発明の目的は、熱可塑性樹脂もしくは熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層として用いる空気入りタイヤの空気透過防止層が日光の照射によって劣化することを防止することにある。
本発明に従えば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の層を空気透過防止層としてタイヤの内面に配置し、加硫後にその空気透過防止層の表面に遮光性保護層を配置することを含んでなる空気入りタイヤの製造方法が提供される。
本発明に従えば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層としてタイヤ内面に配置し、加硫後に、その空気透過防止層の表面に、好ましくは波長２８０〜４００ｎｍの範囲での光透過率が１０％未満である遮光性保護層を配置した空気入りタイヤが提供される。
本発明によれば、タイヤ加硫後に内表面に配置した、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の空気透過防止層の表面に、遮光性物質を含む遮光性保護層を更に配置し、内表面の耐候性を高めることにより日光の照射による空気透過防止層の劣化を防止した空気入りタイヤを提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００４】
本発明者らは前記課題を解決すべく研究を進めた結果、熱可塑性樹脂の層又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させてなる熱可塑性エラストマー組成物の層自体に、光老化防止剤などを配合することなく、光劣化を抑制するため、加硫後に、空気透過防止層の表面に遮光性保護層を設けることによって、耐候性の良好な空気入りタイヤを得ることに成功した。
本発明によれば、本発明の目的を達成するため、遮光性物質を配合した遮光性保護層を、タイヤ内面に配置する。この遮光性保護層は、タイヤ加硫後に、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物の空気透過防止層の表面に更に配置する。この遮光性保護層をタイヤの加硫前に配置しようとすると、遮光性保護層がタイヤ加硫時の高熱により劣化や溶融してしまう懸念があり、また加硫ブラダーとの接触によって破損するおそれがある。
本発明に従えば、遮光性保護層は、加硫後、空気透過防止層に配置する。例えば遮光性物質を配合したラテックスを、空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質を配合した樹脂エマルジョンを、空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質を配合した樹脂もしくはゴムを、水又は有機溶剤に溶解した溶液状で空気透過防止層の表面に、塗布した後に乾燥させて遮光性保護層を生成させたり、遮光性物質が配合されたワックスを、空気透過防止層の表面に、塗布することで遮光性保護層を生成させたり、或いは予め遮光性物質が配合された樹脂シートもしくはゴムシートを作成しておき、加硫後のタイヤ内面の空気透過防止層の表面に、貼り付けることで遮光性保護層を生成させたりすることができる。
本発明に従って、遮光性保護層を空気透過防止層の表面上に配置する場合、遮光性保護層と空気透過防止層との密着もしくは接着性向上のため、予め空気透過防止層の表面を、一般的な電子線照射処理、コロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理などを行っても良いし、密着性の更なる向上のために常法に従ってプライマーを塗布しても良い。
また、本発明に従って、シート状の遮光性保護層を、空気透過防止層の表面に、配置する場合には、空気透過防止層との密着もしくは接着を目的として、接着剤を使用するのが好ましい。本発明で使用することができる接着剤の種類には、空気透過防止層との密着性もしくは接着性を向上させることができるものであれば、特に限定は無いが、シリコーン系、セルロース系、合成ゴム系、天然ゴム系、シアノアクリレート系、酢酸ビニル系、エポキシ系、アクリル系の接着剤やホットメルト系接着剤などを挙げることができる。更にエポキシ系、フェノール系、シラン化合物系、レゾルシノール系、ウレタン系などのプライマーと併用して用いても良い。
本発明に係る遮光性保護層は、光透過率が波長２８０〜４００ｎｍの範囲で１０％以下であることが好ましく、１％以下であることが更に好ましい。なお、光透過率の測定は一般的な分光光度計を用い、２８０〜４００ｎｍの範囲で１０ｎｍ毎の平均値を算出して行う。この波長域は紫外線の範囲であり、これは紫外線が光劣化の主要因であるためである。
本発明の遮光性保護層に配合する遮光性物質には特に限定はないが、例えば顔料又は染料（例えばカーボンブラック、アニリンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、黒酸化鉄、炭酸カルシウム、チタンブラックなど）、金属粉（例えば鱗片状アルミ、銅粉、黄銅粉、スズ粉など）、紫外線吸収剤（例えばベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸誘導体紫外線吸収剤など）を挙げることができる。これらの中でもカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、黒酸化鉄、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が各種遮光性物質の中でも高い遮光性を有するため好ましい。遮光性物質の配合量は、保護層中の全固形分を１００重量％とした場合に、０．１重量％以上、好ましくは１重量％以上、更に好ましくは３重量％以上である。これ以下の配合量では、所望の遮光性を確保できないおそれがある。配合量の上限には限定はないが遮光性保護層の耐久性低下の観点から５０重量％以下であるのが好ましい。
本発明の遮光性保護層を形成する組成物としては、前述の遮光性物質を含んでいれば特に配合に限定はないが、ジエン系ゴム（例えば天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ））、オレフィン系ゴム（例えばエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンプロピレン系ゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ））、ブチル系ゴム（例えばブチルゴム（ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体（ＩＭＳ）、臭素化イソブチレンパラメチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ））、ウレタン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコン系ゴム、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリアクリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン）、ナイロン（例えば６ナイロン、１１ナイロン、６．６ナイロン）、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリウレタン、フッ素樹脂、熱可塑性エラストマー（例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）、ワックス類（パラフィンワックス、ワセリン、蝋、蜜蝋など）などを成分として挙げることができ、これらは単独又は２種もしくはそれ以上を組み合わせて使用しても良い。
更に本発明の遮光性保護層には、その必要特性を損なわない範囲で、相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、防腐剤、界面活性剤、増粘剤、乳化剤などのその他の汎用の添加剤を適宜配合しても良い。
本発明においてタイヤの空気透過防止層を構成するのに使用する典型的な熱可塑性樹脂としては例えば、ポリアミド系樹脂（例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイオン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体、及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥ１０），ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミド酸／ポリブチレートテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル）、ポリニトリル系樹脂（例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体）、ポリメタクリレート系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル）、ポリ酢酸ビニル系樹脂（例えば、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ））、ポリビニルアルコール系樹脂（例えばポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ））、ポリ塩化ビニル系樹脂（例えばポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体）、セルロース系樹脂（例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース）、フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ素化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチエン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体）、イミド系樹脂（例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ））などを挙げることができ、これらは単独で又は２種もしくはそれ以上の混合物として使用してもよい。
また本発明においてタイヤの空気透過防止層を構成するのに使用することができる熱可塑性エラストマー組成物としては、前記１種又はそれ以上の熱可塑性樹脂中に、エラストマー成分を、少なくとも１種又はそれ以上を分散させたものなどをあげることができる。
そのようなエラストマーとしては、例えばジエン系ゴム及びその水添物（例えば、ＮＲ，ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ，ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ），ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ）；オレフィン系ゴム（例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ，ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）；ＩＩＲ、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体；アクリルゴム（ＡＣＭ）；含ハロゲンゴム（例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ，Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（ＢＩＭＳ）；ＣＲ；ヒドリンゴム（ＣＨＲ・ＣＨＣ）；クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）；塩素化ポリエチレン（ＣＭ）；マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ））；シリコンゴム（例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム）；含イオウゴム（例えば、ポリスルフィドゴム）；フッ素ゴム（例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができ、これらは単独又は任意のブレンドで使用することができる。
また、前記熱可塑性樹脂や前記エラストマー組成物は、前記成分に加えて、本発明のタイヤ用ポリマー組成物の必要特性を損なわない範囲で、相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤などの他の汎用の添加剤を適宜配合しても良い。
前記空気透過防止層は熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物のみのフィルムとすることもできるが、通常はこれらの熱可塑性フィルムと、ゴムに対して粘着性を有する接着層との積層体を用いるのが好ましい。このような接着層としては例えばゴム分（例えばＮＲ，ＳＢＲ，ＩＩＲ，ＢＲ，ＩＲ、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、これらのエポキシ変性品及びマレイン酸変性品）に対しゴム配合補強剤（例えば、カーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ）、接着性樹脂（例えばＲＦ樹脂）、粘着付与剤（例えばテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、ロジンエステル、脂環族飽和炭化水素樹脂）などを配合し、更にこれに加硫剤、加硫促進剤、オイル、老化防止剤、可塑剤、顔料などを適宜配合した組成物、もしくはフェノール樹脂系（ケムロック２２０）、塩化ゴム系（ケムロック２０５）、及びイソシアネート系（ケムロック４０２）の接着剤などを挙げることができる。
【実施例】
【０００５】
以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。
熱可塑性エラストマー組成物の作成
表Ｉに示す配合割合（重量部）で、樹脂、ゴム材料及び動的架橋に必要な架橋系配合剤を２軸混練押出機にて温度２３０℃で混合し、連続相を成す熱可塑性樹脂中にゴムが微細に分散した状態となし、２軸混練押出機の吐出口よりストランド状に押し出し、該ストランドをカッターでペレット状になし、熱可塑性エラストマーのペレットを作成した。
【表１】
2008096900.tif 000002
2008096900.tif 000003
粘接着剤組成物の作製
前記熱可塑性エラストマー組成物をタイヤ内面に貼り付けるため、表ＩＩに示す配合割合（重量部）で、２軸混練押出機を使用し、熱架橋性ポリマーとタッキファイヤーを温度１００℃にて十分混練せしめ、吐出口よりストランド状に押し出し、得られたストランドを水冷後、カッターでペレット状となし、粘接着剤組成物のペレットを作成した。
【表２】
2008096900.tif 000004
インフレーション成形
前記熱可塑性エラストマー組成物と粘接着剤組成物のペレットを使用し、一般的な２層インフレーション成形装置を使用し、温度２３０℃で積層フィルムのインフレーション成形を行ない、熱可塑性エラストマー組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性エラストマー組成物厚みは２００μｍであり、粘接着剤組成物の厚みは５０μｍであった。
タイヤ作製
前記積層フィルムを熱可塑性エラストマー組成物がドラム側、粘接着剤組成物がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイヤ部材を積層し、インフレートさせてグリーンタイヤを成型後、加硫し（条件：１８０℃×１０分）、タイヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤを作製した。グリーンタイヤ加硫時は、離形性のある加硫ブラダーを使用し、タイヤ内面に離型剤を塗布せずに、加硫を行った。
遮光性保護層の作成
前記熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層として配置したタイヤを使用し、遮光性保護層を配置しない標準例１、遮光性保護層を配置した実施例１〜１１並びに遮光性に乏しい保護層を配置した比較例１及び比較例２について試験を実施した。
標準例１
前記熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層として配置したタイヤをそのまま使用した。
実施例１から実施例５
表ＩＩＩに示す配合のＳＢＲラテックスを主成分とする組成物１〜５を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。
【表３】
2008096900.tif 000005
実施例１
前記表ＩＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後カーボンブラックを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物１を得た。この組成物１をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例２
前記表ＩＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化チタンを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物２を得た。この組成物２をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例３
前記表ＩＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化亜鉛を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物３を得た。この組成物３をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例４
前記表ＩＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後黒酸化鉄を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物４を得た。この組成物４をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例５
前記表ＩＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物５を得た。この組成物５をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。なお、前記の配合においてベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は乳鉢にてすりつぶし、微粉末にしてから使用した。
実施例６〜１０
表ＩＶに示す配合のエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とする組成物６〜１０を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。
【表４】
2008096900.tif 000006
実施例６
前記表ＩＶの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後カーボンブラックを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物６を得た。この組成物６をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例７
前記表ＩＶの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化チタンを徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物７を得た。この組成物７をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例８
前記表ＩＶの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後酸化亜鉛を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物８を得た。この組成物８をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例９
前記表ＩＶの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後黒酸化鉄を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物９を得た。この組成物９をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。
実施例１０
前記表ＩＶの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を徐々に加えて分散させた。これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物１０を得た。この組成物１０をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性保護層を形成した。なお、前記の配合においてベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は乳鉢にてすりつぶし、微粉末にしてから使用した。
実施例１１
表Ｖに示す配合のポリエチレン（ＰＥ）を主成分とする組成物１１を使用して、遮光性保護層を配置する方法を示す。
【表５】
2008096900.tif 000007
表Ｖの配合に従い、２軸混練押出機にて温度１５０℃で混合して、２軸混練押出機の吐出口よりストランド状に押し出し、該ストランドをカッターでペレット状になし組成物１１を得た。この組成物１１をＴダイ成形機にて厚み１００μｍのシート状に成形し、タイヤ内面の空気透過防止層表面に貼り付けて遮光性保護層を形成した。なお、遮光性保護層のシートを空気透過防止層表面に貼り付けるときには、接着剤（住友３Ｍ製  プラスチック用接着剤  ６２２５Ｎ）を使用して貼り付けた。
比較例１
表ＶＩに示す配合のＳＢＲラテックスを主成分とする組成物１２を使用して、遮光性の乏しい保護層を配置する方法を示す。
【表６】
2008096900.tif 000008
表ＶＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにラテックスを徐々に攪拌しながら加え、その後マイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてＳＢＲラテックスを主成分とする組成物１２を得た。この組成物１２をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性に乏しい保護層を形成した。
比較例２
表ＶＩＩに示す配合のエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とする組成物１３を使用して、遮光性に乏しい保護層を配置する方法を示す。
【表７】
2008096900.tif 000009
表ＶＩＩの配合に従い、水、界面活性剤を攪拌して溶解し、これにＥＶＡエマルジョンを徐々に攪拌しながら加え、その後マイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えてエチレン酢酸ビニル共重合体を主成分とする組成物１３を得た。この組成物１３をスプレーにてタイヤ内面の空気透過防止層表面に塗布し、乾燥して遮光性に乏しい保護層を形成した。
遮光性評価
前記のタイヤ内面に保護層を形成した場合と同様に、石英ガラス板に対し、実施例１〜１１並びに比較例１及び比較例２の保護層を配置した。石英ガラスは波長２８０〜４００ｎｍの範囲の紫外領域に吸収を持たないため、本発明の保護層の光透過率を測定する基板としての目的には好適である。作成した試料を一般的な吸光光度計を用いて２８０〜４００ｎｍの範囲で１０ｎｍごとに吸光度を測定した。保護層を塗布しない場合の石英ガラスの吸光度も測定し、保護層を塗布しない場合の各波長の吸光度を透過率１００％として、保護層を塗布した場合の各波長での吸光度から光透過率を算出した。その各波長の透過率を平均し、２８０〜４００ｎｍでの光透過率とした。結果を表ＶＩＩＩに示した。なお、標準例１は保護層を持たないため、便宜上透過率は１００％とした。
タイヤの耐候性評価
前記の標準例１、実施例１〜１１並びに比較例１及び比較例２の保護層を配置したタイヤを地面に横置きにして３ヶ月屋外に放置した後、以下の耐久試験により耐候性の評価を行った。
タイヤ耐久試験による耐候性評価
前記の３ヶ月放置後の標準例１、実施例１〜１１並びに比較例１及び比較例２のタイヤ（１６５ＳＲ１３  スチールラジアルタイヤ（リム  １３×４１／２−Ｊ））を用い、空気圧１４０ｋＰａで荷重５．５ｋＮを与え実路上を１００００ｋｍ走行した。走行後に、タイヤをリムから外し、タイヤ内面のライナー層を目視観測し、ライナー層に亀裂、目視できるしわ、ライナー層の剥離・浮き上がりがあるものを不合格（×）、ないものを合格（○）と判定した。
結果を表ＶＩＩＩに示す。耐久試験の結果、保護層のない標準例１、遮光性の乏しい比較例１、比較例２はライナー層に亀裂、クラックが観察されたが、実施例１〜１１では欠陥は観察されなかった。
【表８】
2008096900.tif 000010
【産業上の利用可能性】
【０００６】
以上説明した通り、本発明によれば、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラストマー組成物を空気透過防止層として内面に配置したタイヤにおいて、その内表面に遮光性保護層を形成することによって、耐候性の良好な空気入りタイヤを提供することができる。
【国際調査報告】
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