(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーとキャリヤ液を含む液体現像剤のトナー濃度を所定の濃度に調整するため、
濃度調整用の液体現像剤を収容する濃度調整槽と、
前記濃度調整槽内に収容された前記液体現像剤を撹拌するための撹拌部材と、
前記撹拌部材による前記液体現像剤の攪拌時に、撹拌負荷を検出する負荷検出手段と、
濃度調整のための補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する補給手段と、
前記負荷検出手段により検出された撹拌負荷に基づいて、前記補給手段による前記補給現像剤の補給を制御し、前記液体現像剤の濃度を調整する制御手段と、を有し、
前記制御手段は、
前記濃度調整槽から濃度調整済みの前記液体現像剤を排出し、空の状態にした後で、前記濃度調整槽内における前記撹拌部材に対する前記液体現像剤中のトナーの残留付着を抑制するために、前記攪拌部材を、前記撹拌負荷を検出するために撹拌するときの駆動速度以上の速度で駆動させることによって清掃するよう制御する
ことを特徴とする現像剤濃度調整装置。
【請求項２】
前記攪拌部材は撹拌羽根を有し、
前記撹拌羽根の少なくとも表面は撥水性の素材で形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の現像剤濃度調整装置。
【請求項３】
前記補給手段は、
前記所定の濃度より高濃度の第１の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第１の補給手段と、
前記所定の濃度より低濃度の第２の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第２の補給手段と、を有する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の現像剤濃度調整装置。
【請求項４】
前記濃度調整槽は、円筒形状の容器であり、
収容された液体現像剤が一定の液面高さに達するとオーバーフローする開口部を有し、
前記負荷検出手段は、
前記濃度調整槽内の液体現像剤が前記撹拌部材により攪拌され、前記開口部よりオーバーフローしている、あるいはした後の状態で、前記撹拌負荷を検出する
ことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の現像剤濃度調整装置。
【請求項５】
トナーとキャリヤ液を含む液体現像剤のトナー濃度を所定の濃度に調整するため、
濃度調整槽に濃度調整用の液体現像剤を収容する現像剤収容工程と、
前記濃度調整槽内に収容された前記液体現像剤を撹拌部材により撹拌しながら、撹拌負荷を検出する負荷検出工程と、
濃度調整のための補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する補給工程と、
前記負荷検出工程において検出された撹拌負荷に基づいて、前記補給工程の実行を制御し、前記液体現像剤の濃度を調整する制御工程と、を有し、
前記制御工程では、
前記濃度調整槽から濃度調整済みの前記液体現像剤を排出し、空の状態にした後で、前記濃度調整槽内における前記撹拌部材に対する前記液体現像剤中のトナーの残留付着を抑制するために、前記攪拌部材を、前記撹拌負荷を検出するために撹拌するときの駆動速度以上の速度で駆動させることによって清掃するよう制御する
ことを特徴とする現像剤濃度調整方法。
【請求項６】
前記攪拌部材は撹拌羽根を有し、
前記撹拌羽根の少なくとも表面は撥水性の素材で形成されている
ことを特徴とする請求項５に記載の現像剤濃度調整方法。
【請求項７】
前記補給工程は、
前記所定の濃度より高濃度の第１の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第１の補給工程と、
前記所定の濃度より低濃度の第２の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第２の補給工程と、を有する
ことを特徴とする請求項５または６に記載の現像剤濃度調整方法。
【請求項８】
前記現像剤収容工程では、
円筒形状の容器であり、開口部を有する前記濃度調整槽に収容された液体現像剤が、一定の液面高さに達すると、前記開口部よりオーバーフローし、
前記負荷検出工程では、
前記濃度調整槽内の液体現像剤が前記撹拌部材により攪拌され、前記開口部よりオーバーフローしている、あるいはした後の状態で、前記撹拌負荷を検出する
ことを特徴とする請求項５から７の何れか１項に記載の現像剤濃度調整方法。
【請求項９】
表面に潜像を形成する像担持体と、
前記像担持体の表面の潜像を液体現像剤で現像し、トナー像を形成する液体現像装置と、を有する画像形成装置であって、
請求項１から４の何れか１項に記載の現像剤濃度調整装置を有し、
前記現像剤濃度調整装置により所定の現像剤濃度に調整された液体現像剤を、前記液体現像装置に供給する
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
前記現像剤濃度調整装置は、前記液体現像装置から回収した現像剤を前記所定の現像剤濃度に調整する
ことを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成に使用する液体現像剤の濃度を調整するための現像剤濃度調整装置、現像剤濃度調整方法、及びそれらを用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
感光体（像担持体）に静電潜像を形成し、それにトナーを付着させて、紙などに転写して定着する電子写真方式の画像形成装置が、広く使用されている。特に、大量プリント用のオフィスプリンタやオンデマンド印刷装置などの、より高画質及び高解像度が要求される画像形成装置では、トナー粒子径が小さく、トナー画像の乱れもおきにくい液体現像剤を用いる湿式現像方式が用いられるようになってきている。
【０００３】
近年では、シリコンオイルなどの絶縁性液体「キャリヤ液」中に樹脂及び顔料からなる固形分としてのトナーを高濃度に分散させることで構成される、高粘度で高濃度の液体現像剤を用いる画像形成装置が提案されるようになってきた。
【０００４】
この液体現像剤を用いて現像する際には、現像ローラ等の現像剤担持体上に現像剤のミクロン単位の薄層を形成し、この薄層化された現像剤を感光体に接触させて現像するのが一般的である。しかし、感光体上の潜像を現像した後も、現像ローラ上には液体現像剤が残留し、次の現像に悪影響を及ぼす。
【０００５】
このような問題に対応するため、現像後残留した現像ローラ上の現像剤をクリーニングして回収する技術が開発されてきた。またそのように回収した現像剤を再利用することにより、現像剤を有効利用できるような技術が提案されてきた。
【０００６】
しかしながら、現像に供する現像剤は高濃度の現像剤であるが、それが像担持体上の潜像を現像した後では、トナーを相当部分消費するなど、残留現像剤としてはかなり濃度が変化していることが多い。これがそのまま現像剤槽に注ぎ込まれると、現像剤槽内の現像剤自体が濃度変化していき、所定の濃度を確保することが難しくなる。
【０００７】
こういった問題に対処するために、回収現像剤を現像剤槽に注ぎ込む前に、濃度調整のための現像剤（高濃度現像剤または低濃度現像剤など）を補給して回収現像剤の濃度調整を行う技術が提案されてきた。
【０００８】
しかしながら、上記のような濃度調整を行い所望の濃度の現像剤を得るには、調整しながら簡便に現像剤の濃度を測定する必要がある。
【０００９】
簡便に現像剤の濃度を測定する方法としては、濃度によって現像剤の光透過率が変化することを利用し、現像剤濃度を算出する技術などが提案されてきた。
【００１０】
しかしながら、近年もっぱら使用されている高濃度の現像剤においては、上記の方法は問題がある。すなわち、現像剤が高濃度になるほど、光の透過率は小さくなり飽和してしまうため、感度が低下し、濃度変化に対する透過率の変化が小さくなってしまう。
【００１１】
高濃度の現像剤を簡便に効率よく濃度測定する方法として、粘度を利用する技術も提案されてきている。高濃度領域での濃度変化に対して、粘度は比較的大きく変化し、応答してくれる。また、こういった現像剤の粘度の測定方法としては、現像剤の攪拌時の回転トルクのように、比較的簡単に測定できる特性値を粘度の代用特性として使用することができる（例えば、特許文献１及び２参照）。
【００１２】
特許文献１では、濃度調整槽に開口部を設け、攪拌時にオーバーフローさせながら撹拌負荷を測定することによって、濃度調整のための補給液を補給しながらも一定の現像剤量を維持して、測定精度を確保する技術が提示されている。
【００１３】
また特許文献２では、濃度調整前に、現像剤のない状態で空撹拌を行い、その負荷電流に基づいて、濃度調整用の現像剤に対する撹拌負荷の測定を補正し、測定精度を確保する技術が提示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００８−２０９７１６号公報
【特許文献２】特開２００９−３３４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
特許文献１及び２に記載されたように、現像剤の粘度の測定方法として、現像剤の攪拌時の回転トルクのように、比較的簡単に測定できる特性値を粘度の代用特性として使用することができる。
【００１６】
しかしながら、撹拌するために用いる撹拌部材には、当然ながら液体現像剤が付着する。特許文献１及び２では、濃度調整終了後に濃度調整済みの液体現像剤が排出された空の状態となるが、現像剤が付着した撹拌部材の扱いについては特に記載がない。
【００１７】
特に揮発性の高いキャリヤ液を使用していると、液体現像剤が排出された空の状態で乾燥すると、攪拌部材表面に高粘度の現像剤が残留し、トナーの固着等が生ずる恐れがある。
【００１８】
撹拌負荷を測定するための撹拌部材にトナーの固着が生ずると、撹拌部材と液体現像剤との摩擦抵抗が変化し、液体現像剤の粘度測定に影響を及ぼし、その結果、正しく濃度調整を行うことができなくなる不具合が発生する可能性がある。
【００１９】
週末や長期休暇期間中など、濃度調整のために撹拌部材が設けられた濃度調整槽が、液体現像剤が空の状態で長時間放置されることも十分あり得ることである。
【００２０】
本発明は、上記の技術的課題に鑑みてなされたものである。
【００２１】
本発明の目的は、撹拌部材による液体現像剤の攪拌負荷のように、比較的簡単に測定できる特性値を粘度、すなわち現像剤濃度の代用特性として使用しながら、撹拌部材に対する残留現像剤の乾燥固着等によるトナー濃度検知異常の不具合発生を防止し、精度のよい濃度調整を可能とする現像剤濃度調整装置、現像剤濃度調整方法、及びそれらを用いた画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。
【００２７】
１．トナーとキャリヤ液を含む液体現像剤のトナー濃度を所定の濃度に調整するため、
濃度調整用の液体現像剤を収容する濃度調整槽と、
前記濃度調整槽内に収容された前記液体現像剤を撹拌するための撹拌部材と、
前記撹拌部材による前記液体現像剤の攪拌時に、撹拌負荷を検出する負荷検出手段と、
濃度調整のための補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する補給手段と、
前記負荷検出手段により検出された撹拌負荷に基づいて、前記補給手段による前記補給現像剤の補給を制御し、前記液体現像剤の濃度を調整する制御手段と、を有し、
前記制御手段は、
前記濃度調整槽から濃度調整済みの前記液体現像剤を排出し、空の状態にした後で、前記濃度調整槽内における前記撹拌部材に対する前記液体現像剤中のトナーの残留付着を抑制するために、前記攪拌部材を、前記撹拌負荷を検出するために撹拌するときの駆動速度以上の速度で駆動させることによって清掃するよう制御する
ことを特徴とする現像剤濃度調整装置。
【００２８】
２．前記攪拌部材は撹拌羽根を有し、
前記撹拌羽根の少なくとも表面は撥水性の素材で形成されている
ことを特徴とする前記１に記載の現像剤濃度調整装置。
【００２９】
３．前記補給手段は、
前記所定の濃度より高濃度の第１の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第１の補給手段と、
前記所定の濃度より低濃度の第２の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第２の補給手段と、を有する
ことを特徴とする前記１または２に記載の現像剤濃度調整装置。
【００３０】
４．前記濃度調整槽は、円筒形状の容器であり、
収容された液体現像剤が一定の液面高さに達するとオーバーフローする開口部を有し、
前記負荷検出手段は、
前記濃度調整槽内の液体現像剤が前記撹拌部材により攪拌され、前記開口部よりオーバーフローしている、あるいはした後の状態で、前記撹拌負荷を検出する
ことを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載の現像剤濃度調整装置。
【００３５】
５．トナーとキャリヤ液を含む液体現像剤のトナー濃度を所定の濃度に調整するため、
濃度調整槽に濃度調整用の液体現像剤を収容する現像剤収容工程と、
前記濃度調整槽内に収容された前記液体現像剤を撹拌部材により撹拌しながら、撹拌負荷を検出する負荷検出工程と、
濃度調整のための補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する補給工程と、
前記負荷検出工程において検出された撹拌負荷に基づいて、前記補給工程の実行を制御し、前記液体現像剤の濃度を調整する制御工程と、を有し、
前記制御工程では、
前記濃度調整槽から濃度調整済みの前記液体現像剤を排出し、空の状態にした後で、前記濃度調整槽内における前記撹拌部材に対する前記液体現像剤中のトナーの残留付着を抑制するために、前記攪拌部材を、前記撹拌負荷を検出するために撹拌するときの駆動速度以上の速度で駆動させることによって清掃するよう制御する
ことを特徴とする現像剤濃度調整方法。
【００３６】
６．前記攪拌部材は撹拌羽根を有し、
前記撹拌羽根の少なくとも表面は撥水性の素材で形成されている
ことを特徴とする前記５に記載の現像剤濃度調整方法。
【００３７】
７．前記補給工程は、
前記所定の濃度より高濃度の第１の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第１の補給工程と、
前記所定の濃度より低濃度の第２の補給現像剤を前記濃度調整槽に補給する第２の補給工程と、を有する
ことを特徴とする前記５または６に記載の現像剤濃度調整方法。
【００３８】
８．前記現像剤収容工程では、
円筒形状の容器であり、開口部を有する前記濃度調整槽に収容された液体現像剤が、一定の液面高さに達すると、前記開口部よりオーバーフローし、
前記負荷検出工程では、
前記濃度調整槽内の液体現像剤が前記撹拌部材により攪拌され、前記開口部よりオーバーフローしている、あるいはした後の状態で、前記撹拌負荷を検出する
ことを特徴とする前記５から７の何れか１項に記載の現像剤濃度調整方法。
【００３９】
９．表面に潜像を形成する像担持体と、
前記像担持体の表面の潜像を液体現像剤で現像し、トナー像を形成する液体現像装置と、を有する画像形成装置であって、
前記１から４の何れか１項に記載の現像剤濃度調整装置を有し、
前記現像剤濃度調整装置により所定の現像剤濃度に調整された液体現像剤を、前記液体現像装置に供給する
ことを特徴とする画像形成装置。
【００４０】
１０．前記現像剤濃度調整装置は、前記液体現像装置から回収した現像剤を前記所定の現像剤濃度に調整する
ことを特徴とする前記９に記載の画像形成装置。
【発明の効果】
【００４１】
本発明に係る現像剤濃度調整装置、現像剤濃度調整方法、及びそれらを用いた画像形成装置によれば、濃度調整終了時等、濃度調整槽を空の状態にするに際して、濃度調整槽内において撹拌部材へのトナー等の残留付着を抑制するために、攪拌部材をキャリヤ液もしくは所定の濃度より低濃度の液体現像剤で清掃する、または現像剤に浸漬させず空撹拌させて清掃する。これにより、撹拌部材に対する残留現像剤の乾燥固着等によるトナー濃度検知異常の不具合発生を防止し、精度のよい濃度調整を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る画像形成装置１０の概略構成例を示す断面図である。
【図２】図１における液体現像装置４の概略構成例を示す配置図である。
【図３】図２における現像剤濃度調整装置６０の概略構成例を示す配置図である。
【図４】図３における現像剤濃度測定部５０の動作を説明するための装置構成図である。
【図５】清掃条件に対して各実施例及び比較例の評価結果をプロットして示すグラフである。
【図６】現像剤濃度調整装置の濃度調整方法の処理例を示すフローチャートである。
【図７】図６における攪拌部材の清掃工程の処理手順例を示すフローチャートである。
【図８】本発明に係る画像形成装置１０の別の概略構成例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
本発明に係る実施形態を、図を参照して説明する。
【００４４】
液体現像剤を用いる液体現像装置は、複写機、簡易印刷機、プリンタなどの画像形成装置に利用される。これらには、一般的に電子写真方式の画像形成プロセスが、共通して用いられている。まずその電子写真方式による湿式の画像形成装置を、図１を参照して説明し、さらに回収現像剤を再利用する液体現像装置（図２参照）とそこで用いられている現像剤濃度調整装置について、その構成と機能動作を説明する（図３参照）。
【００４５】
（画像形成装置の構成と機能動作）
図１を用いて、本実施形態の画像形成装置の構成例を説明する。図１は、湿式画像形成装置の概略構成例を示す断面図である。
【００４６】
図１において、１は感光体ドラムであり、像担持体として機能する。画像形成装置１０はこの感光体ドラム１を中心に、その周囲に配設された、前記感光体ドラム１の表面を均一に帯電させる帯電装置２、帯電した感光体ドラム１上にＬＥＤまたはレーザビームを照射して静電潜像を形成する露光装置３、その静電潜像を、液体現像剤を用いて現像する液体現像装置４、現像されたトナー像を転写材７に転写する転写装置５、そして転写後の感光体ドラムの表面に残存する液体現像剤を除去するクリーニング装置６などを備える。
【００４７】
また、液体現像装置４の前後には、予め液体現像剤の一部を塗布したり、回収したりする装置を設ける場合もある。転写材７は、そのまま記録用紙などの記録材であってもよいし、転写材７として中間転写ベルトなどを用いて、再度記録材に転写するような構成であってもよい。
【００４８】
液体現像装置４は、一般的には、表面に液体現像剤の薄層を担持し、像担持体である感光体ドラム１上の潜像を現像する現像ローラ４１、現像ローラ４１に当接して、その表面に液量調整された液体現像剤を転移させる搬送ローラ４２、そしてその搬送ローラ４２に当接して、その表面に現像剤槽４４内の液体現像剤８を供給する供給ローラ４３を備える。
【００４９】
図１においては、液体現像装置４が１台のみ配置されているが、カラー画像形成のために複数台配置されていてもよい。カラー現像の方式、中間転写の有無などは任意に設定すればよく、それに合わせた任意の構成配置を採ることができる。
【００５０】
図８に画像形成装置の別の概略構成例も示しておく。図１と同じ機能の構成要素は、同じ符号を付して、説明は省略する。
【００５１】
画像形成工程は上述した図１の場合と同様であるが、カラー画像形成のために液体現像装置４を含む画像形成部がＣＭＹＫ各色１組ずつ、計４組配置されている。また、中間転写体７ａに各色のトナー画像を一旦転写して重ね合わせた後、記録材７に再転写する構成となっている。
【００５２】
図１に戻って、画像形成動作の説明を続ける。
【００５３】
感光体ドラム１は、図１に示す矢印Ａ方向に回転し、帯電装置２は、回転する感光体ドラム１の表面をコロナ放電などにより数百Ｖ程度に帯電させる。帯電装置２より感光体ドラム回転方向下流側においては、露光装置３から照射されたレーザビームにより、表面電位が百Ｖ程度以下に低下させられた静電潜像が形成される。
【００５４】
露光装置３のさらに下流側には、液体現像装置４が配設されており、感光体ドラム１に形成された静電潜像が、液体現像剤８を用いて現像される。
【００５５】
液体現像装置４には、絶縁性の溶媒（以後キャリヤ液とも呼称する）中にトナーを分散させた液体現像剤８が現像剤槽４４内に収容されており、供給ローラ４３によって搬送ローラ４２表面に液体現像剤８が供給される。
【００５６】
搬送ローラ４２は液体現像剤８の薄層を搬送し、現像ローラ４１に転移させる。そして現像ローラ４１上には液体現像剤８の薄層が担持される。さらに現像ローラ４１と感光体ドラム１の静電潜像との電位差により、現像ローラ４１上に担持された液体現像剤８の薄層内のトナー粒子が感光体ドラム１上の静電潜像に移動して、静電潜像が現像される。
【００５７】
転写装置５では、感光体ドラム１の周速と同速度で搬送される転写材７に帯電を施し、あるいは電圧を印加することで、感光体ドラム１上の現像されたトナー像が転写材７上に転写される。
【００５８】
転写装置５の下流側には、感光体ドラム１の表面上に残存する液体現像剤８を除去するクリーニング装置６が配設されている。このクリーニング装置６により感光体ドラム１上に残存する液体現像剤８が除去される。
【００５９】
転写装置５でトナー像が転写された転写材７は、記録材であれば、図示しない定着装置へと搬送され、加熱定着の上、排出される。転写材７が中間転写ベルトなどの中間転写体７ａであれば、その後、トナー像が記録材７に再転写され、トナー像を転写された記録材が、同じく定着装置へと搬送され、加熱定着の上、排出される。
【００６０】
（現像剤の構成）
現像に用いる液体現像剤８について説明する。液体現像剤８は、溶媒であるキャリヤ液体中に着色されたトナー粒子を高濃度で分散している。また液体現像剤８には、分散剤、荷電制御剤などの添加剤を適宜、選んで添加してもよい。
【００６１】
キャリヤ液としては、絶縁性の、常温で揮発性の溶媒が用いられる。トナー粒子は、主として樹脂と着色のための顔料や染料からなる。樹脂には、顔料や染料をその樹脂中に均一に分散させる機能と、記録材に定着される際のバインダとしての機能がある。
【００６２】
トナーの体積平均粒子径は、０．１μｍ以上、５μｍ以下の範囲が適当である。トナーの平均粒子径が０．１μｍを下回ると現像性が大きく低下する。一方、平均粒子径が５μｍを超えると画像の品質が低下する。
【００６３】
液体現像剤の質量に対するトナー粒子の質量の割合は、１０〜４０％程度が適当である。１０％未満の場合、トナー粒子の沈降が生じやすく、長期保管時の経時的な安定性に問題がある。また必要な画像濃度を得るため、多量の現像剤を供給する必要があり、紙上に付着するキャリヤ液が増加し、定着時に乾燥せねばならず、蒸気が発生し環境上の問題が生じる。４０％を超える場合には、液体現像剤の粘度が高くなりすぎ、製造上も、また取り扱いも困難になる。
【００６４】
（現像装置の構成と動作）
図２には、図１における液体現像装置４の概略構成例を示す。図２を用いて、液体現像装置４の構成と動作について説明する。
【００６５】
現像剤槽４４には、上述の液体現像剤８が収容されている。
【００６６】
供給ローラ４３は、現像剤槽４４内の液体現像剤８に浸漬するよう配置され、矢印Ｄ方向に回転し、現像剤槽４４から液体現像剤８をくみ上げる。高粘度の液体現像剤８はその粘着力で供給ローラ４３の表面に付着した状態で搬送される。
【００６７】
規制部材４５は、図のように供給ローラ４３に対向して、その回転に対してカウンタ方向に当接して配置され、供給ローラ４３の表面に付着して搬送される現像剤の量を規制するものである。これにより余分な現像剤量が剥ぎ落とされ、供給ローラ４３表面上には現像剤薄層が形成され、次の搬送ローラ４２に向かって搬送されていくことになる。
【００６８】
搬送ローラ４２としては、一般にゴムローラが用いられる。搬送ローラ４２は供給ローラ４３に対向して配置され、当接しながら矢印Ｃ方向に回転する。このニップ部で、供給ローラ４３表面に形成された現像剤薄層は搬送ローラ４２の表面に写し取られ、現像ローラ４１へ向かって搬送されていく。
【００６９】
現像ローラ４１としては低硬度のゴムローラが用いられる。現像ローラ４１は搬送ローラ４２に対向して配置され、当接しながら矢印Ｂ方向に回転する。このニップ部で、搬送ローラ４２表面に搬送された現像剤薄層は、現像ローラ４１に掻き取られ、現像ローラ４１表面に現像剤薄層が担持、搬送されることになる。従って現像ローラ４１が現像剤担持体として機能する。
【００７０】
ここでは、搬送ローラ４２が現像剤薄層を形成し、現像剤担持体に受け渡しするが、供給ローラ４３がその機能を合わせ持ってもよい。すなわち、供給ローラ４３から直接現像ローラ４１に現像剤を転移させる方法を採ることも可能である。
【００７１】
現像ローラ４１は、像担持体である感光体ドラム１とも当接して回転しており、感光体ドラム１とのニップ部、すなわち現像領域に搬送された現像剤薄層は、感光体１上の潜像を現像することになる。
【００７２】
しかしながら、感光体ドラム１の潜像を現像した後も、現像ローラ４１表面には現像剤の薄層が残存する。残存した現像剤がそのまま再度現像領域まで搬送されると、次の現像に悪影響を及ぼす。除去部材４６はクリーニングのためのブレードであり、この残存した現像剤を除去するものである。
【００７３】
（現像剤の回収と再利用のための構成）
図２にはまた、図１における液体現像装置４において除去された残存現像剤を回収し、再利用するための概略構成についても合わせて示している。図２を用いて、液体現像装置４における液体現像剤の回収、再利用に関する構成について説明する。
【００７４】
上述したように、現像ローラ４１上に残存する現像剤薄層は、除去部材４６によって除去される。しかし、そこで回収した現像剤は溜まっていくため、回収して廃棄するにしても保管容器を必要とする。そこで本実施形態では回収した現像剤を再利用することにより、そのような容器も必要なく、また現像剤を有効利用できるような構成を採っている。
【００７５】
除去部材４６によって現像ローラ４１表面から掻き取られた現像剤は、回収現像剤として、回収現像剤槽５３に一旦貯留される。
【００７６】
一旦回収現像剤槽５３に貯留された回収現像剤は、所定の濃度に調整して再利用するため、現像剤濃度調整装置６０に送られる。
【００７７】
現像剤濃度調整装置６０で所定の濃度に調整された回収現像剤は、液体現像装置４の現像剤槽４４に供給され、再利用される。または、一旦供給槽（不図示）に貯留してから現像剤槽４４に供給するようにしてもよい。
【００７８】
＜現像剤濃度調整装置の構成＞
図２に示した現像剤濃度調整装置６０については、図３にまた、その概略構成例を示している。図２及び図３を用いて、現像剤濃度調整装置６０における回収現像剤の濃度調整に関する構成について説明する。
【００７９】
現像剤濃度調整装置６０は、現像剤濃度測定部５０と、第１の補給手段として機能する第１の補給現像剤槽５４及び第１の補給現像剤供給部５４ａ、そして第２の補給手段として機能する第２の補給現像剤槽５５及び第２の補給現像剤供給部５５ａを含む。これらは補給手段として機能する。
【００８０】
第１の補給現像剤槽５４には、第１の補給現像剤として、例えば所定の濃度より高濃度の液体現像剤が収容されており、第１の補給現像剤供給部５４ａにより現像剤濃度測定部５０に補給される。
【００８１】
また第２の補給現像剤槽５５には、第２の補給現像剤として、例えば所定の濃度より低濃度の液体現像剤（キャリヤ液のみの場合も含む）が収容されており、第２の補給現像剤供給部５５ａにより現像剤濃度測定部５０に補給される。
【００８２】
現像剤濃度調整装置６０において、濃度調整のために送られてきた回収現像剤は、濃度調整用現像剤として現像剤濃度測定部５０に送られる。
【００８３】
現像剤濃度測定部５０では濃度調整用現像剤の濃度（実際は粘度に対応する撹拌負荷、例えばモータ電流値）を測定する。所定の濃度（例えば所定の電流値、すなわち目標電流値）との比較結果に応じて、上記第１の補給現像剤または第２の補給現像剤が補給される。すなわち、所定の濃度より低濃度である場合は高濃度の現像剤（第１の補給現像剤）を、または高濃度である場合は低濃度の現像剤（第２の補給現像剤）を補給する。
【００８４】
現像剤濃度調整装置６０においては、濃度調整用現像剤が所定の濃度に達するまで、上記の現像剤濃度測定部５０による濃度測定と補給現像剤の補給とが継続される。
【００８５】
濃度調整用現像剤が所定の濃度に達すると、濃度調整は終了し、濃度調整済みの濃度調整用現像剤が現像剤濃度調整装置６０から液体現像装置４の現像剤槽４４に供給される。現像剤濃度調整装置６０における濃度調整の詳細な処理手順は後述する。
【００８６】
＜現像剤濃度測定部の構成＞
図２に示した現像剤濃度測定部５０については、図３にまた、その概略構成例を示している。図２及び図３を用いて、現像剤濃度測定部５０における回収現像剤の濃度測定に関する構成について説明する。
【００８７】
現像剤濃度測定部５０は、濃度調整槽５１、排出現像剤槽５２、制御部６１、撹拌部材６２、駆動装置６３、そして負荷検出装置６４を含む。
【００８８】
濃度調整槽５１は、濃度調整用現像剤を収容し、濃度調整するための槽である。駆動装置６３により攪拌部材６２を駆動させて濃度調整槽５１内の濃度調整用現像剤を撹拌し、負荷検出装置６４でその負荷を検出することで濃度を測定する。図４にそれらの構成を図示する。
【００８９】
図４も合わせて参照し、説明を続ける。
【００９０】
本実施形態では、濃度調整槽５１は円筒形の容器であり、開口部５１ａを有している。開口部５１ａは、収容された濃度調整用現像剤の液量が多くなり、開口部の位置を液面が超えるとオーバーフローすることによって、濃度調整用現像剤の液量を一定量に維持する機能を有している。
【００９１】
排出現像剤槽５２は、そうして溢れ出た濃度調整用現像剤を受けて、収容する槽である。溜まった現像剤は廃棄してもよいが、次の濃度調整時に再度濃度調整用現像剤として戻すような構成とし、効率的に再利用することが望ましい。また、排出現像剤槽５２なしで、直接回収現像剤槽５３に戻すような構成としてもよい。
【００９２】
撹拌部材６２は、例えば撹拌羽根であり、濃度調整槽５１内に設置され、駆動装置６３により回転駆動されることで、収容された濃度調整用現像剤を撹拌する。駆動装置６３は例えばモータであり、攪拌部材６２としての撹拌羽根を所定の条件で回転させる。すなわち、撹拌部材６２と駆動装置６３は、撹拌手段として機能する。
【００９３】
負荷検出装置６４は、駆動装置６３による撹拌部材６２の駆動における負荷を検出する装置であり、液体現像剤の粘度に対応する検出値を得る。粘度は濃度に依存する。すなわち負荷検出装置６４は負荷検出手段として機能する。
【００９４】
負荷検出装置６４としては、モータによる回転羽根の回転に対する負荷として、所定の条件でのモータの回転に要する電流値を測定する電流計を用いている。回転時のトルクを動トルク計で測定してもよい。攪拌部材６２は回転する撹拌羽根に限定されない。攪拌部材６２の形態に応じて駆動装置６３と負荷検出装置６４は設定すればよい。
【００９５】
制御部６１はこれらの構成要素の動作を制御して濃度調整用現像剤の濃度もしくは濃度に相当する電流値などを取得する。また、所定の濃度（あるいはそれに対応する目標電流値）との比較に基づき、濃度調整のための第１の補給手段もしくは第２の補給手段などの補給動作を制御する。すなわち制御部６１は制御手段として機能する。
【００９６】
制御手段としての制御部６１はまた、濃度調整用現像剤の濃度調整槽５１への収容から濃度調整済み現像剤の現像剤槽４４への排出に至る液体現像剤の処理全般を制御する。
【００９７】
（現像剤濃度測定部の濃度測定機構）
上記の現像剤濃度測定部５０の構成は、濃度調整用現像剤を、撹拌手段を用いて攪拌する時の負荷としてのモータ電流値を、負荷検出手段が検出することで濃度を算出するための構成である。それは、濃度調整用現像剤の濃度に依存してその粘度が異なること、また現像剤の粘度が異なることにより、撹拌するための負荷が異なることに基づいている。
【００９８】
以下、本実施形態とは異なる、従来の現像剤濃度測定法について述べる。
【００９９】
液体現像剤は、既述したようにキャリヤ液にトナーが分散されている。液体現像剤の濃度は、現像剤中のトナーの濃度で表される。この濃度を測定する方法としては、従来、光の透過率で測定することがよく行われていた。
【０１００】
しかしながら、これも既述したように近年では高濃度の液体現像剤がもっぱら使用されている。高濃度の現像剤に対しては、光の透過率では低い値に飽和してしまい、十分な測定の感度が得られない。
【０１０１】
かわりに粘度を測定することで濃度を求めることが考えられてきた。現像剤の濃度が変化すると粘度も変化する。特に高濃度の領域に対して粘度の変化量が大きく、十分な測定の感度を得ることもできる。
【０１０２】
また、現像剤の粘度が変化するとそれを撹拌するのに要する負荷も変動する。これを利用して撹拌の負荷から粘度を、そしてさらに濃度を測定することもできる。本実施形態もこの方法を採用している。
【０１０３】
撹拌の負荷としては、撹拌羽根などの駆動に用いるモータの電流値を測定するのが簡便である。所定の回転数で回転させるために要する電流値を電流計で測定すればよい。もちろん、動トルク計で動トルクの測定を行うなど、任意の他の方法を用いてもよい。
【０１０４】
＜濃度調整用現像剤の液量制御＞
しかしながら、撹拌の負荷から粘度を求めるには、撹拌時の条件が一定でなければならない。装置の条件はもとより、撹拌羽根を回転させるのであれば、回転条件、さらには撹拌される現像剤の液量も制御する必要がある。
【０１０５】
本実施形態では、測定する現像剤の液量を一定にするために濃度調整槽５１に開口部５１ａを設け、オーバーフローさせる構成としている。実際は撹拌すると液面がすり鉢状になり、粘度によって、オーバーフローしている、あるいはした後の状態での液量が異なってくる。
【０１０６】
図４を参照して分かるように、撹拌羽根の回転により、現像剤の液が遠心力で外側方向へ移動し、液面８１が大きくすり鉢状となっている。
【０１０７】
従って、開口部５１ａがあると、最外側部での液面高さの上限が規制されるので、現像剤粘度により液量が変化することになる。
【０１０８】
本実施形態（図４参照）では、攪拌時の液量を粘度によらず常に一定に制御するという考え方は採らない。そのかわり、同じ粘度の現像剤であれば、攪拌時の液量が一定であるように構成しておくことを前提とした。本実施形態（図４参照）では、同じ粘度の現像剤であれば、開口部５１ａによって液面を規制することで、同じすり鉢状の液面状態が実現し、同じ液量が達成される。
【０１０９】
もちろん現像剤の粘度が異なれば液量は異なってくるが、それぞれの粘度に応じて所定の液面、すなわち所定の液量が達成されるため、液量と粘度に応じた撹拌の負荷を対応させることができる。
【０１１０】
粘度測定のために液量制御をその都度行う必要がなく、必要な制御は開口部５１ａが自動的に行う。測定中に濃度の異なる現像剤を補給しても、それによる粘度変化に応じて液量制御は自動的に行われることになる。
【０１１１】
＜撹拌負荷としての電流値の測定＞
撹拌の負荷としては、撹拌羽根６２などの駆動に用いるモータ６３の電流値を測定することを既述した。撹拌羽根を所定の回転数で回転させ、そのときの電流値を電流計６４で測定すればよい。
【０１１２】
所定の濃度の現像剤に対する撹拌の負荷としてのモータ電流値を予め取得しておき、目標電流値とする。濃度調整用現像剤の攪拌時に測定した電流値を、保持している目標電流値と比較して、その大小関係から第１の補給現像剤、あるいは第２の補給現像剤を補給するように制御部６１が制御すればよい。
【０１１３】
あるいは、目標電流値に許容範囲を加えて目標範囲とし、その範囲内であれば濃度調整を終了し、あるいは目標範囲を上回るか下回るかによって第１の補給現像剤、または第２の補給現像剤の補給を実行するよう制御してもよい。
【０１１４】
（攪拌部材における現像剤の乾燥固着防止）
既述したように、本実施形態に係る現像剤濃度調整装置は、濃度調整用現像剤を、撹拌部材を用いて攪拌するときの撹拌負荷を検出することで現像剤の粘度、すなわち濃度を算出する構成である。
【０１１５】
従って、撹拌負荷が正確に粘度と対応している必要があり、そのため上述したように、測定する現像剤量を一定とする構成を採ることが望ましい。またその他の環境条件（例えば液体現像剤の温度など）も管理することが望ましい。
【０１１６】
しかしながら、撹拌部材を用いて攪拌するときの負荷と粘度を対応させる構成を採る場合、次のような点の考慮も忘れてはならない。それは、撹拌するために用いる撹拌部材６２には、当然ながら液体現像剤が付着することである。
【０１１７】
濃度調整終了後、濃度調整済みの液体現像剤は、現像に供するため濃度調整槽５１から現像剤槽４４へと排出される。そうすると、場合によっては、週末や長期休暇期間中など、濃度調整のために撹拌部材６２が設けられた濃度調整槽５１が長時間、液体現像剤が空の状態で放置されることもあり得る。
【０１１８】
特に揮発性の高いキャリヤ液を使用していると、液体現像剤が排出された空の状態で攪拌部材６２の表面が乾燥すると、攪拌部材表面に高粘度の現像剤が残留し、トナーの固着等が生ずる恐れがある。
【０１１９】
撹拌負荷を測定するための撹拌部材にトナーの固着が生ずると、撹拌部材と液体現像剤との摩擦抵抗が変化し、液体現像剤の粘度測定に影響を及ぼし、その結果、正しく濃度調整を行うことができなくなる不具合が発生する可能性がある。
【０１２０】
こういった乾燥による攪拌部材へのトナーの固着等を防止するために、本実施形態では以下のような制御を行っている。
【０１２１】
＜攪拌部材における付着現像剤の清掃機構＞
要点は、制御部６１の制御により、濃度調整終了時に、濃度調整槽５１へ攪拌部材清掃用の現像剤を供給し、濃度調整槽５１内において攪拌部材６２を清掃用現像剤に浸漬させて撹拌動作を行い、攪拌部材６２を清掃することである。
【０１２２】
すなわち、攪拌部材６２の表面に残留付着している高粘度の現像剤、あるいはトナー等を清掃用の現像剤に浸漬する、あるいは清掃用の現像剤を注液してすすぎ洗いするような状態で撹拌動作することにより洗い落とす。あるいは、単に撹拌動作させることにより付着した現像液を遠心力で飛ばし、除去する。
【０１２３】
撹拌部材６２は、少なくともその表面が撥水性の素材で形成されていることが望ましい。高粘度の液体現像剤が付着しにくく、また取れやすくするためであり、表面に撥水性コートをする、もしくは撥水性素材の攪拌部材とすればよい。
【０１２４】
撥水性素材として、フッ素系素材、例えばテフロン（登録商標）やＰＴＦＥが挙げられる。フッ素系素材の他には、シリコン系素材、ポリプロピレン、ポリエチレンなどがある。
【０１２５】
撥水性コートは、樹脂、アルミやＳＵＳなどの金属表面に行えばよい。コートする素材としては、フッ素系素材のテフロン（登録商標）やＰＦＡ、ＰＴＦＥなどが挙げられる。フッ素系素材の他、シリコン系素材、ポリプロピレン、ポリエチレンなどがある。
【０１２６】
清掃用の現像剤を用いる場合は、キャリヤ液もしくは現像剤槽４４に供給する所定の濃度に調整した現像剤より低濃度の液体現像剤を用いる。濃度調整時よりも低濃度の現像剤を用いることで付着したトナー等が効率よく除去できる。
【０１２７】
清掃のために攪拌部材６２で撹拌動作するときは、濃度調整のために撹拌するときと撹拌動作条件を変更するのが望ましい。特に清掃用現像剤を用いず、撹拌動作だけで清掃する場合は、濃度調整のために撹拌するときの動作速度以上の速度で駆動する必要がある。
【０１２８】
濃度調整時は撹拌負荷、すなわち現像剤の粘度を測定することが目的であるが、清掃は攪拌部材６２に付着した現像剤を除去するのが目的である。従って、攪拌部材６２の駆動速度を上げて、撹拌羽根表面に対する清掃用現像剤の摺擦する圧力を増やした方がよい。
【０１２９】
具体的には、濃度調整時より撹拌羽根の回転速度を上げることで遠心力が掛かり、付着したトナー等が除去しやすくなる。また清掃中に回転速度を可変に動作させても撹拌羽根への圧力が掛かり、付着したトナー等が除去しやすくなる。また所定のタイミングで回転を反転させるのも効果的である。
【０１３０】
＜清掃用現像剤の量＞
攪拌部材６２を浸漬させる場合、清掃用現像剤の量は、濃度調整用の液体現像剤の量より少なめがよい。濃度調整時には、撹拌負荷を安定させるため、濃度調整槽５１の攪拌部材（撹拌羽根）の位置より液面が十分高い液量（オーバーフロー状態の液量）にしているが、撹拌羽根の清掃時には回転駆動時に撹拌羽根が液面から出ないぎりぎりの液量が効率よく汚れを除去できる。
【０１３１】
攪拌部材６２に対して、注液してすすぎ洗いする場合は、固定位置のノズルから放射して駆動する攪拌部材に当ててもよいし、ノズルを複数にしたり、シャワー状に放射して当てたりすればさらによい。
【０１３２】
清掃に用いた清掃用現像剤は、清掃後に一旦排出した後で、濃度調整用の現像剤として用いることもできるので、特に清掃用現像剤としてキャリヤ液を用いる場合等、なるべく少量で清掃する方が低濃度になりすぎず、所定の濃度への濃度調整が効率よく行える。
【０１３３】
＜清掃用現像剤の再使用＞
清掃用現像剤をそのまま濃度調整用の現像剤として再利用する場合は、一旦排出現像剤槽５２等へ排出すればよい。但し、廃棄して廃棄液を増やすのではなく、適切なタイミングで濃度調整の補給液として、あるいは清掃用現像剤として再利用することが望ましい。
【０１３４】
清掃用現像剤は一旦排出現像剤槽５２等へ排出して、効率のよくなる適切なタイミングで再利用するのが望ましい。
【０１３５】
なお、濃度調整用現像剤として用いる回収現像剤は、現像ローラの残存現像剤以外に、像担持体等の表面残留現像剤でもよいし、その他液体現像剤が付着する任意の部材から回収することができる。しかしこれらは、すべて濃度が異なる。これらを再利用する場合は、すべてを一括して使用してもよいが、濃度調整用現像剤、高濃度の第１の補給現像剤、低濃度の第２の補給現像剤等々、適切に使い分ければ効率的で望ましい。
【０１３６】
＜攪拌部材の清掃タイミング＞
清掃を行うタイミングは、濃度調整槽５１が空の状態で放置される前に行えばよい。連続的に濃度調整を行っている間には、清掃を行う必要はない。
【０１３７】
具体的には、例えば画像形成装置の電源ＯＦＦ時や１ジョブのプリント動作終了時等に濃度調整槽５１から濃度調整済みの現像剤を排出した後、攪拌部材６２を空撹拌動作させる、または制御部６１が所定のタイミングで清掃用現像剤の濃度調整槽５１への注入を制御し、攪拌部材６２を清掃用現像剤に浸漬させる、あるいは清掃用現像剤を注液している状態で駆動させる。
【０１３８】
また例えば、一定時間、濃度調整が行われない、すなわち濃度調整槽が空の状態であり続けることが予測されるときに、空撹拌動作をさせる、または清掃用現像剤を濃度調整槽５１へ注入し、攪拌部材６２を清掃用現像剤に浸漬させる、あるいは注液している状態で駆動させ、清掃を行うような制御を行ってもよい。一定の時間は、現像剤の特性に応じて設定すればよい。
【０１３９】
濃度調整終了のタイミングを例に説明する。
【０１４０】
濃度調整槽５１に収容されている濃度調整用現像剤の濃度調整が終了すると、濃度調整済みの現像剤は排出されて濃度調整槽５１は空の状態となる。特に揮発性の高いキャリヤ液を使用している場合など、攪拌部材６２の表面に付着したキャリヤ液はすぐに揮発する。すなわち乾燥したトナーが残り、攪拌部材６２の重さが変化する。
【０１４１】
撹拌負荷は、攪拌部材の重さが変化すればそれに応じて変動する。その結果、正確なトナー濃度を検出することが困難となる。従って、濃度調整槽５１が空の状態となった直後に、上記清掃を行うのが望ましい。
【０１４２】
１ジョブのプリント動作終了時も同様である。
【０１４３】
ＰＯＤ印刷機やＭＦＰなどのコピー機では、１枚の原稿を何枚もプリントアウトする。５００部、１０００部とプリントすることもあるが、これらを１ジョブとする。
【０１４４】
１ジョブのプリント動作終了時にも、通常、濃度調整の動作は予定されることはなく、濃度調整槽５１は空の状態となるよう制御される。
【０１４５】
濃度調整槽５１が空になった後、上記の清掃を行うことにより、攪拌部材６２の重さ変化が小さくなり、より正確なトナー濃度検出が可能となる。
【０１４６】
画像形成装置の電源ＯＦＦ時も同様である。
【０１４７】
例え不揮発性のキャリヤ液を使用している場合でも長期間放置すればキャリヤ液とトナーが分離して攪拌部材６２へのトナー固着が起こり得る。濃度調整槽５１が空になった後、上記の清掃を行うことにより、攪拌部材６２への液体現像剤の残留が小さくなり、より正確なトナー濃度検出が可能となる。
【０１４８】
濃度調整を終了し、濃度調整槽５１を空の状態にするに際して、清掃の実行を判定し、その実行を制御する攪拌部材清掃の処理手順例を以下に説明する。
【０１４９】
（濃度調整方法処理例）
図６は現像剤濃度調整装置の濃度調整方法の処理例を示すフローチャートである。図６を用いて、現像剤濃度調整装置の濃度調整方法の処理例を説明する。
【０１５０】
＜濃度調整方法の処理手順例＞
現像剤濃度調整の開始に際して、濃度調整槽５１は空の状態である。
【０１５１】
まず、ステップＳ１２では、濃度調整する現像剤、例えば回収現像剤槽５３の回収現像剤を、濃度調整槽５１に濃度調整用現像剤として収容する。すなわち、ステップＳ１２は現像剤収容工程として機能する。
【０１５２】
続いてステップＳ１３も、制御部６１からの指示により駆動装置６３が攪拌部材６２を駆動し、所定の回転数で濃度調整用現像剤の撹拌を開始する。合わせて、負荷検出装置６４がその撹拌負荷としての電流値を測定する。すなわち、ステップＳ１３は、負荷検出工程として機能する。
【０１５３】
次のステップＳ１４以降は制御工程である。
【０１５４】
次のステップＳ１４は、濃度調整用現像剤を撹拌し測定した測定電流値を所定の目標値に基づく目標範囲と比較する。
【０１５５】
測定電流値が、目標範囲内であれば（ステップＳ１４：Ｙｅｓ）、ステップＳ１８へ進む。すなわち濃度調整を終了する。測定電流値が、目標範囲内でなければ（ステップＳ１４：Ｎｏ）、ステップＳ１５へ進む。
【０１５６】
ステップＳ１５は、目標範囲外である測定電流値が、目標範囲を下回っているかどうかを判定する。目標範囲を下回っている場合（ステップＳ１５：Ｙｅｓ）には、ステップＳ１６を実行する。目標範囲を上回っている場合（ステップＳ１５：Ｎｏ）には、ステップＳ１７を実行する。
【０１５７】
ステップＳ１６は第１の補給工程であり、測定した濃度調整用現像剤が目標の濃度を下回っているため第１の補給現像剤（高濃度現像剤）の補給を実行する。その後ステップＳ１３へ戻り、負荷検出工程からの処理を繰り返す。
【０１５８】
ステップＳ１７は第２の補給工程であり、測定した濃度調整用現像剤が目標の濃度を上回っているため第２の補給現像剤（低濃度現像剤）の補給を実行する。その後ステップＳ１３へ戻り、負荷検出工程からの処理を繰り返す。
【０１５９】
上述のようにステップＳ１６及びステップＳ１７は、補給工程として機能する。
【０１６０】
ステップＳ１４で反復処理を抜け、ステップＳ１８で調整を終了した後は、さらにステップＳ１９を実行し、濃度調整槽５１内の調整済み現像剤を排出し、現像に使用するため現像剤槽４４に供給する。
【０１６１】
このときに、制御部６１の制御により、濃度調整槽５１は空の状態になる。一旦空の状態になってからステップＳ２０で、攪拌部材の清掃工程が実行される。
【０１６２】
＜撹拌部材清掃の処理手順例＞
図７は、図６における攪拌部材の清掃工程（ステップＳ２０）の処理手順例を示すフローチャートである。図７を用いて、攪拌部材の清掃工程の処理手順例を説明する。
【０１６３】
図７において、まずステップＳ２では、攪拌部材６２の清掃のために、制御部６１は所定の処理手順に従い、所定量の清掃用の現像剤を濃度調整槽５１に注入する。清掃用の現像剤とは、例えば第２の補給現像剤として用意してあるキャリヤ液である。
【０１６４】
ステップＳ３では、制御部６１は所定の条件で攪拌部材６２を清掃用の現像剤に浸漬した、あるいは注液してすすぎ洗いしている状態で撹拌を行い、攪拌部材６２を清掃する。所定の条件とは、例えば攪拌部材（撹拌羽根）の回転速度や時間等であり、濃度調整時の回転速度より速く設定する。
【０１６５】
ステップＳ４では、制御部６１は、濃度調整槽５１から清掃用現像剤を排出する。これは引き続く濃度調整で濃度調整用現像剤を収容するために、空の状態にするものである。もちろん、清掃用現像剤を再利用することが望ましいのは既に述べたとおりである。
【０１６６】
なお、清掃用現像剤を用いず、空撹拌動作のみで清掃する場合は、ステップＳ２及びＳ４は省略し、ステップＳ３の工程のみを実行すればよい。
【０１６７】
以上で攪拌部材の清掃工程を終了する。図６の濃度調整方法の処理例を示すフローチャートへ戻って、濃度調整処理を終了する。
【０１６８】
以上で、現像剤濃度調整装置の濃度調整方法の処理手順例説明を終了する。
【実施例】
【０１６９】
図３の濃度調整装置、図４の濃度測定部を用いて濃度調整するに際し、攪拌部材の清掃の効果を確認する実験を行った。清掃の有無による濃度測定の精度への影響を評価した結果について述べる。
【０１７０】
＜装置条件＞
装置条件について以下に示す。
【０１７１】
濃度調整槽は内径φ８５ｍｍである。撹拌羽根は、底から１０ｍｍの位置にφ７５ｍｍ、高さ１０ｍｍの６枚羽根を設けた。
【０１７２】
開口部として、底から６０ｍｍの位置に高さ２０ｍｍ幅３０ｍｍの開口を設けた。
【０１７３】
撹拌羽根の回転速度は、濃度調整時は２５０ｒｐｍとした。
【０１７４】
＜現像剤＞
液体現像剤は、キャリヤ液中にトナーを分散した液体現像剤を使用した。
【０１７５】
キャリヤ液としてＩＰソルベント液を用い、トナーは平均粒径１．９μｍのポリエステルトナーを湿式粉砕して作成した。
【０１７６】
濃度調整する所定の濃度はＴ／Ｃ比２５％と設定した。
【０１７７】
＜実験方法＞
実験方法としての手順を以下に示す。
【０１７８】
（１）  上記濃度調整装置、現像剤を用いて所定の濃度（Ｔ／Ｃ比２５％）に濃度調整処理後、濃度調整槽を空の状態にした。
【０１７９】
（２）  その後、実施例については、以下の因子を変化させて撹拌羽根の清掃を行った。比較例については、そのまま清掃を行わなかった。
【０１８０】
清掃用現像剤については、キャリヤ液をそのまま用いた。
【０１８１】
清掃状態は以下の３種類の清掃方法で行った（後述する表１から３参照）。
【０１８２】
実施例１、５、９：キャリヤ液をシャワー状に放射して攪拌部材に当たるよう注液
実施例２、６、１０：キャリヤ液を位置固定したノズルから放射して攪拌部材に当たるよう注液
実施例３、７、１１：攪拌部材をキャリヤ液に浸漬
実施例４、８、１２：攪拌部材を空撹拌動作
キャリヤ液は濃度０％である。清掃時間は３０秒とし、注液量は１０ｍｌ／ｓとした。各清掃用現像剤は、清掃の直後に排出した。
【０１８３】
清掃中の撹拌羽根回転速度については、実施例５から７に対して、以下の３種類の速度で回転させた（表２参照）。実施例８は、ａ、ｂ２種類の速度で回転させた。
【０１８４】
ａ：濃度調整時より速い３５０ｒｐｍ
ｂ：濃度調整時と同じ２５０ｒｐｍ
ｃ：濃度調整時より遅い１５０ｒｐｍ
なお、実施例１から４、及び９から１２は、回転速度２５０ｒｐｍである。
【０１８５】
撹拌羽根の素材については、実施例９から１２に対して、以下の３種類の素材を用いて形成した（表３参照）。
【０１８６】
ａ：ＳＵＳの表面にＰＦＡをコートした撹拌羽根
ｂ：ＰＰ樹脂で形成した撹拌羽根
ｃ：ＳＵＳで形成した撹拌羽根
なお、実施例１から８は、ＳＵＳで形成した撹拌羽根である。
【０１８７】
（３）  濃度調整槽を空の状態で２０分間放置後、濃度が既知の現像剤（Ｔ／Ｃ比２５％：密度計で測定）を収容し、撹拌羽根の撹拌負荷を測定し、トナー濃度を求めた。
【０１８８】
＜評価方法＞
清掃の効果を評価するため、各実施例、比較例での濃度測定結果を、目標値である既知の濃度（２５％）からの測定結果のズレ（±％）の大きさで評価した。
【０１８９】
評価ズレ（％）の数値が小さいほど測定精度がよく、大きいほど悪い。
【０１９０】
＜評価結果＞
表１に実施例１から４、及び比較例の各清掃条件と評価結果を示す。また表２には実施例５から８の、表３には実施例９から１２の、各清掃条件と評価結果を示す。
【０１９１】
【表１】
0005381655.tif 000002
【０１９２】
【表２】
0005381655.tif 000003
【０１９３】
【表３】
0005381655.tif 000004
【０１９４】
また図５（ａ）には、表１に対応した実施例１から４、及び比較例の評価結果をプロットしたグラフを示す。図５（ｂ）には表２に対応して下から順に実施例５から８、（ｃ）には表３に対応して下から順に実施例９から１２の評価結果をプロットしたグラフを示す。
【０１９５】
表１から３及び図５（ａ）から（ｃ）の結果に示されるように、以下のことが分かる。
【０１９６】
１．  清掃を行った実施例１から１２の評価結果はすべて、清掃を行わなかった比較例の評価結果よりも良好な結果を示している。
【０１９７】
濃度調整処理後に清掃を行うことで、濃度調整槽が空の状態に入る前に、撹拌羽根に付着したトナー等が除去され、回転負荷の測定、すなわち濃度の測定精度が安定している。これにより、安定した精度の濃度調整処理が行える。
【０１９８】
なお、使用を終えた各清掃用現像剤は、別途濃度調整用として再利用したが、濃度調整、及びその後の現像装置での使用に何の障害もなかった。
【０１９９】
２．  実施例１から４の評価（最大０．９％）は何れも比較例（１．８％）より良好であるが、清掃用現像剤をノズルから放射して撹拌羽根に当てながら注液した方が、攪拌部材を清掃用現像剤に浸漬した状態、または空撹拌動作状態で清掃したより、清掃の効率がよく、評価結果がよい傾向が見られる。さらに位置固定して放射するよりシャワー状に放射した方がより効果的であった。より清掃の効果を向上させるため、シャワー状に放射して清掃することが望ましい。
【０２００】
３．  実施例５から８の評価（最大１．０５％）は何れも比較例（１．８％）より良好であるが、清掃時の撹拌羽根回転速度がより高速であるほど、遠心力が掛かり除去しやすく、評価結果がよい傾向が見られる。より清掃の効果を向上させるため、濃度調整時の撹拌負荷検出のために撹拌するときよりも、撹拌羽根を高速回転させて清掃することが望ましい。特に空撹拌動作のみで清掃する場合は、濃度調整時の撹拌負荷検出のために撹拌するときの駆動速度以上の速度で駆動させる必要がある。
【０２０１】
なお、回転速度は、清掃中に変化させることも、撹拌羽根への圧力が掛かり除去しやすくするので望ましい。
【０２０２】
４．  実施例９から１２の評価（最大０．９％）は何れも比較例（１．８％）より良好であるが、撹拌羽根の少なくとも表面が撥水性の素材で形成されている方が、ＳＵＳ等の一般的な素材よりトナー等が付着しにくく、取れやすく、評価結果がよい傾向が見られる。より清掃の効果を向上させるため、なるだけフッ素系素材等の撥水性コート等を処理した撹拌羽根を用いて清掃することが望ましい。
【０２０３】
上述のように、本実施形態に係る現像剤濃度調整装置、現像剤濃度調整方法、及びそれらを用いた画像形成装置によれば、濃度調整終了時等に、濃度調整槽を空の状態にするに際して、濃度調整槽内において撹拌部材へのトナー等の残留付着を抑制するために、攪拌部材をキャリヤ液もしくは所定の濃度より低濃度の液体現像剤で清掃する、または現像剤に浸漬させず空撹拌させて清掃する。
【０２０４】
これにより、撹拌部材に対する残留現像剤の乾燥固着等によるトナー濃度検知異常の不具合発生を防止し、精度のよい濃度調整を可能とすることができる。
【０２０５】
なお、上述の実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０２０６】
１  感光体ドラム（像担持体）
２  帯電装置
３  露光装置
４  液体現像装置
５  転写装置
６  クリーニング装置
７  転写材
８  液体現像剤
１０  画像形成装置
４１  現像ローラ（現像剤担持体）
４２  搬送ローラ
４３  供給ローラ
４４  現像剤槽
４５  規制部材
４６  除去部材
５０  現像剤濃度測定部
５１  濃度調整槽
５１ａ  開口部
５２  排出現像剤槽
５３  回収現像剤槽
５４  第１の補給現像剤槽（高濃度現像剤槽）
５５  第２の補給現像剤槽（低濃度現像剤槽）
５４ａ  第１の補給手段
５５ａ  第２の補給手段
６０  現像剤濃度調整装置
６１  制御部（制御手段）
６２  撹拌部材（撹拌羽根）
６３  駆動装置（モータ）
６４  負荷検出装置（負荷検出手段）
８１  濃度調整用現像剤の攪拌時液面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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