(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホイール・ディスクを形成する方法において、
平坦なホイール・ディスク・ブランクを提供するステップと、
前記平坦なホイール・ディスク・ブランクを、プリフォーム形状を持つホイール・ディスクにプリフォームするステップと、
前記ホイール・ディスク内に複数の窓を形成するステップであって、各窓が、前記ホイール・ディスクの周囲の周りの連続的な外側バンドに近接するそれぞれの外縁部を有し、前記窓が、隣接する窓の間に複数のスポークを画定し、前記窓を形成する領域のそれぞれに窓を形成している間に前記外側バンドに沿った前記窓それぞれの角度サイズが、それぞれの前記スポークの角度サイズより大きい角度サイズを生成するステップと、
カム型ダイを前記外側バンドの少なくとも一部に径方向に接触させて係合させることによって、前記外側バンドを円筒形フランジに向かって部分的に閉じるステップと、
円筒形ダイを使用して前記外側バンドをワイプすることによって、前記外側バンドを実質的に円筒形のフランジ内に完全に閉じるステップとを含む方法。
【請求項２】
前記プリフォームするステップが、窓形成区域に隣接するスポーク形成区域を絞るステップを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ホイール・ディスクが、軸を画定し、前記窓が、前記ホイール・ディスク軸に対して傾斜する打抜き軸に沿って前記窓形成区域内に形成される、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記打抜き軸が、前記ホイール・ディスク軸に対して約２０°未満傾斜する、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記打抜き軸が、前記ホイール・ディスク軸に対して約１０°傾斜する、請求項３に記載の方法。
【請求項６】
前記カム型ダイが、前記外側バンド内へと径方向に駆動される傾斜係合表面を備える、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記外側バンドが、前記部分的に閉じるステップの前に、前記ホイール・ディスク軸から約４５°以上に向けられ、前記部分的に閉じるステップの後に、前記ホイール・ディスク軸から約２０°以下に向けられる、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記ホイール・ディスク軸とほぼ平行に前記周縁部に衝突することによって、前記外側バンドの周縁部を較正するステップをさらに含む、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
請求項１に記載の方法に従って形成される、ホイール・ディスク。
【請求項１０】
ホイール・ディスクを形成する方法であって、
平坦なディスク・ブランクを、椀形のホイール・ディスクの形に形成し、中心穴を形成するステップと、
窓形成区域に隣接するスポーク形成区域を形成するように、前記椀形のホイール・ディスクを形成するステップと、
前記中心穴の周りに複数のラグ・ボルト穴区域を形成し、前記中心穴にフランジをつけるステップと、
前記ホイール・ディスクのそれぞれの窓形成区域内に複数の窓を形成するステップであって、各窓が、前記ホイール・ディスクの周囲の周りの連続的な外側バンドに近接したそれぞれの外縁部を有し、前記窓が、隣接する窓の間の前記スポーク形成区域内に複数のスポークを画定し、前記窓を形成する領域のそれぞれに窓を形成している間に前記外側バンドに沿った前記窓それぞれの角度サイズが、それぞれの前記スポークの角度サイズよりも大きい角度サイズを生成するステップと、
前記複数の窓を圧印加工するステップと、
カム型ダイを前記外側バンドの少なくとも一部に接触させて係合させることによって、前記外側バンドを円筒形に向かって部分的に閉じるステップと、
円筒形ダイを使用して前記外側バンドをワイプすることによって、前記外側バンドを実質的に円筒形のフランジの形状に完全に閉じ、かつ前記ボルト穴区域内にボルト穴を穿孔するステップと、
ホイール・ディスク軸とほぼ平行に前進するリッジを用いて前記周縁部に衝突することによって、前記外側バンドの周縁部を較正し、かつ前記ボルト穴を圧印加工するステップとを含む方法。
【請求項１１】
前記軸方向に較正するステップの後に、前記中心穴の直径を較正し、かつ前記ラグ・ボルト穴を圧印加工するステップをさらに含む、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記平坦なディスク・ブランクを前記椀形のホイール・ディスクの形に形成しながら、予備中心穴が形成される方法であって、前記方法が、
前記窓形成区域に隣接して前記スポーク形成区域を形成するように前記椀形のホイール・ディスクを形成しながら、最終的な中心穴を形成するステップをさらに含む、請求項１０に記載の方法。
【請求項１３】
前記窓が、前記ホイール・ディスク軸に対して傾斜する打抜き軸に沿って前記窓形成区域内に形成される、請求項１０に記載の方法。
【請求項１４】
前記打抜き軸が、前記ホイール・ディスク軸に対して約２０度未満傾斜する、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記打抜き軸が、前記ホイール・ディスク軸に対して約１０度傾斜する、請求項１３に記載の方法。
【請求項１６】
前記カム型ダイが、前記外側バンド内へと径方向に駆動される傾斜係合表面を備える、請求項１０に記載の方法。
【請求項１７】
前記外側バンドが、前記部分的に閉じるステップの前に、前記ホイール・ディスク軸から約４５°以上に向けられ、前記部分的に閉じるステップの後に、前記ホイール・ディスク軸から約２０°以下に向けられる、請求項１０に記載の方法。
【請求項１８】
請求項１０に記載の方法に従って形成される、ホイール・ディスク。
【請求項１９】
ホイール・アセンブリを形成する方法であって、
平坦なディスク・ブランクを、椀形のホイール・ディスクの形に形成し、かつ中心穴を形成するステップと、
窓形成区域に隣接するスポーク形成区域を形成するように、前記椀形のホイール・ディスクを形成するステップと、
前記中心穴の周りに複数のボルト穴区域を形成し、かつ前記中心穴を形成するステップと、
前記ホイール・ディスクのそれぞれの窓形成区域内に複数の窓を形成するステップであって、各窓が、前記ホイール・ディスクの周囲の周りの連続的な外側バンドに近接したそれぞれの外縁部を有し、前記窓が、隣接する窓の間の前記スポーク形成区域内に複数のスポークを画定し、前記窓を形成する領域のそれぞれに窓を形成している間に前記外側バンドに沿った前記窓それぞれの角度サイズが、それぞれの前記スポークの角度サイズよりも大きい角度サイズを生成するステップと、
前記複数の窓を圧印加工するステップと、
カム型ダイを前記外側バンドの少なくとも一部に径方向に接触させて係合させることによって、前記外側バンドを円筒形フランジに向かって部分的に閉じるステップと、
前記ボルト穴区域内にボルト穴を穿孔する間に、円筒形ダイを使用して前記外側バンドをワイプすることによって、前記外側バンドを実質的に円筒形の形に完全に閉じるステップと、
ホイール・ディスク軸とほぼ平行に前進するリッジと前記周縁部に衝突することによって、前記外側バンドの周縁部を較正し、かつ前記ボルト穴を圧印加工して、前記ホイール・ディスクを生産するステップと、
前記ホイール・ディスクを、ホイール・リムに固定して、前記ホイール・アセンブリを生産するステップとを含む方法。
【請求項２０】
請求項１９に記載の方法に従って形成される、ホイール・アセンブリ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のホイール（ｗｈｅｅｌ）に関し、より詳細には、そのような車両のホイールにおいて使用されるようになされたホイール・ディスク（ｗｈｅｅｌ  ｄｉｓｃ）を生産するための、改善された方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から製作されている車両ホイールの１つのタイプは、内側ディスクおよび外側リムを有する２部片構造を備える。ディスクは、内側ホイール取付け部分、および外側環状部分を備える。ホイール取付け部分は、インボード側取付け表面（ｉｎｂｏａｒｄ  ｍｏｕｎｔｉｎｇ  ｓｕｒｆａｃｅ）を画定し（ｄｅｆｉｎｅ）、中心パイロット穴またはハブ穴と、ホイール取付け部分を貫通して形成される、ホイールを車両の車軸に取り付けるための複数のラグ受容穴とを備える。リムは、鉄鋼、アルミニウム、またはその他の合金で製作され、インボード側タイヤ・ビード・シート保持フランジ、インボード側タイヤ・ビード・シート、軸方向に延びるウェル、アウトボード側タイヤ・ビード・シート、およびアウトボード側タイヤ・ビード・シート保持フランジを備える。ディスクの外側環状部分は、通常、溶接によってリムの内側径方向表面に固定される。
【０００３】
ディスク用のいくつかの好ましい材料は、平坦なブランクから所望の最終的なディスク形状に冷間加工することができる、鉄鋼およびその他の合金である。十分な寸法精度および強度を有するホイール・ディスクを、数段階のダイ・スタンピングおよび打抜きを用いて、経済的に生産することができる。多段階高速トランスファ・プレス機器を用いてホイール・ディスクを製造するための、順送り型ダイ・スタンピングの例が、参照によりその全体が本明細書に組み込まれる、１９９６年１０月２９日にＤａｕｄｉに発行された米国特許第５，５６８，７４５号に示されている。
【０００４】
ホイール・ディスクおよびリムの両方の、強度および形状の厳密な要件に加えて、魅力的なホイール・ディスクのスタイリングが望まれる。隣接する窓の各対の間に単一のスポークを形成することによって、スポーク付きの外観をホイールに与えるように、典型的なホイール・ディスク内に窓が形成される。窓はまた、ホイールのインボード側に組み込まれたブレーキ・ユニットに、冷却空気流を提供するように機能する。
【０００５】
スタンピングされたホイール・ディスク（ｓｔａｍｐｅｄ  ｗｈｅｅｌ  ｄｉｓｃ）のスタイリングをさらに改善するために、ホイール・ディスクがリムに組み付けられた後に、様々な形状および仕上がりのクラッドを、ホイール・ディスクのアウトボード側に適用することができる。クラッド形状は、ホイール・ディスクの形状に一致させることができ、または、非常に異なる外観をもたらすことができる。実際のスタイリングとは無関係に、十分な空気流でホイールおよびブレーキを冷却することができるように、クラッドの設置後に十分な「内部が見える」領域が残ることが好ましい。
【０００６】
ホイールのスタイリングにおける最近の流行では、窓間の一体型スポークが可能な限り小さくなるように、大きい窓を設けることが望ましくなってきた。クラッドが使用される場合、ホイール・ディスク内の大きい窓サイズにより、クラッドのスタイリングにおけるより高い柔軟性がもたらされ、そのためクラッド窓を、より任意の位置に配置することができる。
【０００７】
平坦なブランクからスタンピングされたホイール・ディスクを製作するための従来の技術を用いると、より大きい窓サイズを得ることが不可能であった。製造中に、ブランクは通常、窓を打ち抜く前に、外側バンドを形成するように曲げられる。というのも、窓を最初に打ち抜こうとすれば、それらは曲げ加工の間に許容不可能な程度まで歪むことになるからである。より大きい窓サイズでは、それらが打ち抜かれるときにスラグを受けるための空間を設ける必要があるので、打抜き動作は、ますます困難になる。
【０００８】
より大きい窓サイズを得るために、鋳造など、別の形成工程が用いられてきた。しかし、こうした別の工程および材料は、低コストの大量生産にあまり適していない。したがって、スタンピングされたホイール・ディスクを用いて、増大された窓サイズを得ることが望ましい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、増大された窓サイズを可能にする、改善されたホイール・ディスク形成工程を提供する。ワイプ・ダイを用いた最終的な形状付けの前に、中間カム動作が予備的な形状付けを行ない、それによって、ディスクを弱めるか窓の形状を歪ませるおそれがある応力を導入せずに、ディスクを形成することができる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様によれば、ホイール・ディスクを形成するための方法が提供される。複数の窓が、ホイール・ディスク内に形成され、各窓は、ホイール・ディスクの周囲の周りの連続的な外側バンドに近接する、それぞれの外縁部を有する。窓は、隣接する窓間に複数のスポークを画定し、外側バンドに沿った各窓の角度サイズは、好ましくは、各スポークの角度サイズよりも大きい。外側バンドは、カム型ダイを外側バンドの少なくとも一部に接触させて係合させることによって、円筒形に向かって部分的に閉じられる。円筒形ダイを使用して、外側バンドを軸方向にワイプすることによって、外側バンドは、円筒形の形に実質的に完全に閉じられる。
【００１１】
本発明の以下の詳細な説明を添付の図面に照らして読めば、本発明のその他の利点が、当業者に明らかになるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１を参照すると、図示の形状を有するホイール・ディスク１０が、冷間スタンピングを用いて平坦な材料から製作される。これが製作された後に、ディスク１０を、図２に示すものなど適当なリム１１に、溶接し、リベットで留め、または別の方法で適当に固定し、ホイールまたはホイール・ディスク軸Ｘを有するホイールＷを生産することができる。ホイール・リム１１は、たとえば、鉄鋼、アルミニウムもしくはその合金、マグネシウム、またはチタンなど、適当な材料から、製作され、または別の方法で形成される。
【００１３】
ホイール・ディスク１０は、冷間加工に必要な延性を有する適当な材料、たとえば、鉄鋼、アルミニウムもしくはその合金、鉄鋼、マグネシウム、またはチタンなどから、製作され、または別の方法で形成される。ホイール・ディスク１０は、一般に、中心に配置されたホイール取付け表面または輪郭１２、複数の外向きに延びる一体型スポーク１３、および外側環状リム連結バンドまたはフランジ１４を備える。図示の実施形態では、ディスク１０は、ホイール取付け表面１２および外側バンド１４と一体の、５つのそのような一体型スポーク１３を備える。図示の実施形態では、スポークは、中実のスポークとして形成されるが、１つまたは複数のスポーク１３は、必要に応じて、その中に形成された（１つまたは複数の）開口部（図示せず）を有することができる。また、図１に示す実施形態に示されるように、各スポーク１３は、ホイール・ディスク軸Ｘと交差する径方向の線Ｒを画定し、各スポーク１３は、好ましくは径方向の線Ｒに関して線対称である。あるいは、異なる数、向き、および／または形状のスポーク１３を、必要に応じて用いることができる。
【００１４】
ホイール取付け表面１２は、中央に配置されたパイロット開口１５、および、パイロット開口１５の周りに円周方向に離隔された複数のラグ・ボルト受容穴１６を備える。ラグ・ボルト受容穴１６は、完成したホイールを車両の車軸上に固定するために、ラグ・ボルト（図示せず）を受ける。
【００１５】
ホイール・ディスク１０はまた、隣接するスポーク１３間に形成された、複数の開口部または窓１７を備える。図１および図２に図示する実施形態に示されるように、窓１７の角度範囲は、好ましくは、特に外側バンド１４付近のディスク１０の径方向外周部にて、一体型スポーク１３の角度範囲より大きい。あるいは、スポーク１３に対する窓１７の角度範囲は、必要に応じて、図示される範囲以外とすることができる。
【００１６】
外側バンド１４は、ほぼ軸方向に延び、スポーク１３のみによってディスク１０の残りの部分に接合される。したがって、各スポーク１３と外側バンド１４との間の移行部は、ディスク１０したがってホイールの構造的完全性を弱めるおそれがある、破断、亀裂、または別の不完全性を伴わずに形成されるべきである。外側バンド１４は、リム１１に溶接するための環状取付けフランジを画定するので、スタンピング工程中に、元のブランクの平面から約９０°下方に曲げられる。図１および図２に図示する実施形態に示されるように、窓１７は大きいので、窓１７の側縁面２０は、その正面がホイール軸Ｘに対してほぼ垂直になる。言い換えると、外側バンド１４は、ほぼ平坦な円筒形であり、（少なくとも各窓１７の周方向中心領域では）実質的に湾曲をもたず、それにより、ほぼ軸方向に延び、隣接するスポーク１３の各対の間に延びる側縁面１４Ａを画定し、側縁面１４Ａは、ほぼ軸方向アウトボード側方向に延びる。このほぼ平坦な円筒形は、ディスク１０がリム１１に接合された後に、窓１７を通る視野内に貫入する外側バンド１４の大きさを最も小さくし、これはスタイリングにとって望ましい。しかし、従来技術のスタンピング工程を用いる場合、一体型スポーク１３の曲げおよび細さの程度は、スポーク１３と外側バンド１４との間の移行部に過剰な材料応力をもたらす。
【００１７】
図３および図３Ａは、ホイール・ディスク２０を生産するためにホイール・ディスクのブランク（図示せず）上に第１の動作を実行するための、全体が２１で示されるツーリング・セットを示す。ツーリング・セット２１は、パンチ・プレス（図示せず）に取り付けられるようになされ、図３を検討することにより当業者には容易に理解される、金属スタンピング動作を実行する。ほぼ平坦な円形ブランク（図示せず）が、ツーリング・セット２１内に装填され、次いで、プレスが、図３に示されるその閉じられた構成へと動かされる。ホイール・ディスク２０の外縁部が下向きに、ほぼ線対称な椀形に絞られる間に、ツーリング・セット２１内のパンチ２２は、ホイール・ディスク２０内に予備中心穴２３を打ち抜く。ブランクを椀形に絞り、予備中心穴２３を穿孔した結果として、後続の絞りステップおよび材料の加工硬化に必要とされる材料体積が追加される。
【００１８】
ホイール・ディスク２０の外周を外側バンドの形に曲げ始めるために、ダイ２５によって、ホイール・ディスク２０の外側バンド形成区域２４内にリッジを形成することができる。ツール・セット２１は、予備中心穴２３から打ち抜かれたスラグを除去するための、シュート２６を備える。図３に示す第１の動作を完了した後に、ツーリング・セット２１が開かれ、ホイール・ディスク２０は、次の動作のための後続のプレスへと移送される。
【００１９】
図４および図４Ａは、全体が３０で示されるツーリング・セットが、ホイール・ディスク２０のさらなる予備的な形状付けを行なう、第２の動作を示す。ダイ細部３１および３３は、それぞれ内側ホイール取付け領域３２および３４において、予備的な形状付けを行なう。特に、領域３２は、ラグ・ボルト取付け穴区域に対応する。ダイ細部３５および３６は、スポーク形成区域３７および窓形成区域３８を、スタンピングするように協働する。図１および図２に示される実施形態では、合計で５つのスポーク形成区域３７および５つの窓形成区域３８が、ホイール・ディスク２０の全周囲の周りに形成される。図示の実施形態では、スポーク形成区域３７よりも高くスタンピングされた窓形成区域３８が示されるが、ホイール・ディスクの所望の最終形状によっては、窓形成区域とスポーク形成区域との間の、任意の別の相対的な高さが可能である。ツーリング・セット３０はまた、最終的なハブ取付け／パイロット穴を形成するために残されるべきディスク材料の量に従って、最終的な中心穴４１を穿孔するためのパンチ４０を備える。穿孔動作中に生み出されるスラグを受けるために、シュート４２が設けられる。ツーリング・セット３０を断面図で示すが、ダイ細部は３次元形状を有することを、当業者は理解するであろう。
【００２０】
図示の実施形態では、ツール・セット３０はまた、好ましくは、ダイ細部４３を備えることができ、ダイ細部４３は、リッジを、ホイール・ディスク２０の外側バンド形成領域４４内の角度付けされた脚部に変換するための、ダイ細部３５の傾斜させられた部分と相補的な全体的に傾斜させられた縁部を有する。好ましくは、図示の実施形態では、外側バンド形成区域４４内の角度付けされた脚部は、ホイール・ディスク軸Ｘ（すなわち最終的な中心穴４１の中心を通る中心垂直軸）から、約４５°以上に向けることができる。窓を穿孔する前に、区域４４を約４５度より大きく下方に曲げないことが望ましい。そうしなければ、関連する窓の少なくとも片側の穿孔角度が、垂直から程遠い角度となり、窓に対して非常に鋭い縁部をもたらすことになる。
【００２１】
図５および図５Ａは、後続のプレス内で行なわれる次の動作のための、全体が４５で示されるツーリング・セットを示し、ホイール・ディスク２０が、そこに移送される。この動作は、中心穴の周りの、ボルト形成区域内の特定のボルト穴位置にて、ラグ・ボルト取付け穴形状を絞る。すなわち、ホイール・ディスク２０は、最終的なラグ・ボルト取付け穴用の位置の周りの材料体積を再分布させるために、上方ダイ細部４６および４７と下方ダイ細部４８との間でプレスされる。窓形成区域およびスポーク形成区域の形状付けの、軽微な調整もまた、この動作に含むことができる。
【００２２】
次の動作は、図６および図６Ａに示されており、全体が５０で示されたツーリング・セットを使用する、窓の穿孔を含む。パンチ細部５１は、ディスク内に窓を作り出すように、ホイール・ディスク２０の窓形成区域内へと駆動され、結果的に生じるスラグは、シュート５２を通して除去される。
【００２３】
図示の実施形態では、パンチ細部５１は、好ましくは、ホイール・ディスク軸Ｘに向かって傾斜する打抜き軸Ｐに沿って動作させられる。これは、穿孔される各窓の周囲に沿って、直線的なほぼ垂直の縁部が形成されることを保証するのに役立つ。より具体的には、打抜き軸Ｐは、ホイール・ディスク軸Ｘに対して、約２０°未満、および最も好ましくは約１０°の角度だけ、傾斜させることができる。穿孔される表面の向きによっては、別の傾斜角度が適当となることがある。
【００２４】
図７および図７Ａに示す後続の動作では、全体が５４で示されたツーリング・セットを使用して、窓穴が圧印加工される。具体的には、ダイ細部５５が、窓の縁部を圧印加工するように、窓の周りに衝突する。
【００２５】
図８および図８Ａに示す次の動作は、全体が６０で示されたツーリング・セットを使用して、外側バンドを部分的に閉じる。ツーリング・セット６０は、外側バンド形成区域４４がより円筒形に近い形状に曲げられることを可能にするように、ホイール・ディスク２０を定位置に保持する、その閉じた構造で示される。すなわち、ホイール・ディスク２０は、窓６４を貫通する配置用フィンガ６３によって位置合せされる位置において、ダイ細部６１とダイ細部６２の間の定位置に保持することができる。径方向カム型ダイ細部６５が、外側バンド形成領域４４を、部分的に閉じるように径方向内向きに駆動した後の、その径方向内向きの位置で示される。
【００２６】
ダイ細部６５は、カム駆動装置６７の上下運動によって、矢印６６の方向で往復駆動することができる。駆動装置６７は、ダイ細部６５内のカム・フォロワ・スロット６９に係合させるための、傾斜部分６８を有する。カム型ダイ細部６５の角度付けされた表面７０は、カム型ダイ細部６５が径方向内向きに動くとき、区域４４がダイ細部６１の傾斜表面７１に係合するまで、外側バンド形成区域４４を下向きに曲げる。すなわち、外側バンド形成区域４４は、スポーク形成区域への移行領域にて、破断または薄化をもたらすおそれがある応力をその領域に加える、実際の絞りまたは再形成を行なわずに、そのほぼ最終的な湾曲まで曲げられる。
【００２７】
好ましくは、カム型ダイ細部６５は、ツーリング・セット６０の周囲の回りで離隔された、外側バンド形成区域４４のそれぞれの部分と同時にカム運動するための個別の円周方向カム区域を備える。個別のカム区域は、より小さい半径における、より小さい円周に相当する。個別のカム区域の間の小さい間隙は、より小さい半径にて、約４分の１インチとすることができる。間隙は、好ましくは、スポークから離れた周囲上の点に対応して配置する（すなわち窓と並列させる）ことができる。というのも、そこでは大幅な曲げが必要とされないからである。外側バンド形成区域４４上でカム運動した後、駆動装置６７は、カム型ダイ細部６５を引き抜くように、その径方向外向き位置へと上向きに動かされ、ホイール・ディスク２０は、次の動作へと移行させることができる。
【００２８】
図９および図９Ａは、ボルト形成区域内にラグ・ボルト穴を同時に穿孔しながら、外側バンドを環状または円筒形フランジの形に完全に閉じるための、全体が７５で示されるツーリング・セットを示す。より具体的には、ワイプ・ダイ細部７６は、外側バンド区域を軸方向にワイプするために、区域４４に係合するように下向きに動く。外側バンド形成区域４４の脚部は、その元の水平向きから約９０°下方に絞られ、それにより、ホイール・ディスク軸Ｘと平行の環状または円筒形表面が、組立時にリムの内側面と対合するように係合される。パンチ細部７７（そのうちの１つのみが示される）は、ラグ・ボルト取付け穴の適当な数および形状を作り出すために、ラグ・ボルト形成区域３２に同時に係合する。
【００２９】
図１０および図１０Ａは、外側バンド４４の下向き延長部が較正され、以前に穿孔されたラグ・ボルト穴が予備的に圧印加工される、次の動作を示す。すなわち、全体が８０で示されるツーリング・セットが設けられており、較正ダイ細部８３がホイール・ディスク軸Ｘと平行な方向で外側バンド４４の周縁部に衝突する間に、ホイール・ディスク２０を定位置に保持するための、ダイ細部８１および８２を備える。細部８３は、外側バンド４４の周縁部を受けるための、リッジ８４を備える。ダイ細部８３は、ツーリング・セット８０の周りで分割されており、そのため、ダイ細部８３同士の間の間隙のうちの１つが、図１０の左側に見られる。したがって、外側バンド８４の部分８５は、ダイ細部８３による衝突を受けない。ただし、ホイール・ディスク２０の周りの個別の周方向セグメント間の間隙は、外側バンドの完全な較正が達成されるように、好ましくは約４分の１インチに過ぎない。外側バンドの軸方向較正と同時に、圧印加工ダイ細部８６を使用して、ラグ・ボルト穴の最終的な圧印加工を実行することができる。
【００３０】
ラグ・ボルト穴を２度目に圧印加工する間に中心穴の直径が較正される、好ましい実施形態の最後の動作が、図１１および図１１Ａに示される。すなわち、全体が９０で示されるツーリング・セットが設けられ、中央穴４１内へと駆動される較正用ダイ細部９１と、ラグ・ボルト形成区域に対して駆動される圧印加工用細部９２とを備える。
【００３１】
上記説明に照らして、比較的大きい窓をホイール・ディスク内に形成することができる、スタンピングまたは金属形成工程を示してきた。外側バンドをその所望の最終的な円筒形状にワイプする前の中間カム動作によって、スポークと外側バンドとの間の移行領域内の傷を伴わずに、ホイール・ディスクをリムに取り付けるための円筒形フランジが得られる。
【００３２】
特許法の規定に従って、本発明の動作の原理およびモードを、その好ましい実施形態において説明および図示してきた。しかし、本発明は、その精神および範囲から逸脱することなく、具体的に説明され図示された以外の方法で実行することができることが、理解されなければならない。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態に従って製作されたホイール・ディスクを示す斜視図である。
【図２】ホイール・リムと接合された、図１のホイール・ディスクを示す斜視図である。
【図３】好ましい実施形態の第１の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図３Ａ】好ましい実施形態の第１の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図４】好ましい実施形態の第２の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図４Ａ】好ましい実施形態の第２の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図５】好ましい実施形態の第３の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図５Ａ】好ましい実施形態の第３の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図６】好ましい実施形態の第４の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図６Ａ】好ましい実施形態の第４の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図７】好ましい実施形態の第５の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図７Ａ】好ましい実施形態の第５の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図８】好ましい実施形態の第６の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図８Ａ】好ましい実施形態の第６の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図９】好ましい実施形態の第７の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図９Ａ】好ましい実施形態の第７の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図１０】好ましい実施形態の第８の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図１０Ａ】好ましい実施形態の第８の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図１１】好ましい実施形態の第９の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図１１Ａ】好ましい実施形態の第９の動作に従ってホイール・ディスクを加工した後の、閉じられたプレスを示す断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図３Ａ】
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【図４】
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【図４Ａ】
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【図５】
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【図５Ａ】
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【図６】
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【図６Ａ】
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【図７】
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【図７Ａ】
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【図８】
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【図８Ａ】
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【図９】
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【図９Ａ】
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【図１０】
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【図１０Ａ】
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【図１１】
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【図１１Ａ】
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