(57)【要約】  隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材の凹凸面上に、両面が平坦な非通気性粘着剤層を、基材の凸部に当接させて積層してなる粘着シート及び両面が平坦な非通気性粘着剤層を平坦な剥離処理面上に設けた剥離シート、及び、隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材を、非通気性粘着剤層と基材の凸部とを当接させて積層する方法によって、凹凸表面形状を有する剥離シートを用いることなく製造し、空気溜りやブリスターを防止または除去することができる粘着シート及びその製造方法を提供する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材の凹凸面上に、両面が平坦な非通気性粘着剤層を、基材の凸部に当接させて積層してなる粘着シート。
【請求項２】
非通気性粘着剤層の、基材に接している側とは逆の側に、更に剥離処理面が平坦な剥離シートを積層してなる、請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
凹部の幅が１０〜２５０００μｍ、凹部の深さが１〜２００μｍ、隣接する凹部の距離が５〜２００００μｍ、基材の引張弾性率が５０〜５０００ＭＰａであり、非通気性粘着剤層の厚みが１０〜３００μｍである、請求項１に記載の粘着シート。
【請求項４】
非通気性粘着剤層を被着体に貼着し、基材側から押圧することにより、非通気性粘着剤層を基材表面の凹部内壁に付着させ、非通気性粘着剤層と被着体との間に空洞を形成させることが可能な、請求項１に記載の粘着シート。
【請求項５】
両面が平坦な非通気性粘着剤層を平坦な剥離処理面上に設けた剥離シートと、隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材とを、非通気性粘着剤層と基材の凸部とを当接させて積層する、粘着シートの製造方法。
【請求項６】
凹部の幅が１０〜２５０００μｍ、凹部の深さが１〜２００μｍ、隣接する凹部の距離が５〜２００００μｍ、基材の弾性率が５０〜５０００ＭＰａであり、非通気性粘着剤層の厚みが１０〜３００μｍである、請求項５に記載の粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜りやブリスターを防止または除去することができる粘着シート及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、粘着シートは、基材シートと、その表面に形成された粘着剤層と、必要に応じてその上に設けられる剥離シートから構成されており、使用に際しては、剥離シートが設けられている場合には、該剥離シートを剥がし、粘着剤層を被着体に当接させて貼付することが行われている。【０００３】
このような粘着シートにおいては、粘着シートを手作業で貼付する際に、被着体と粘着剤層との間に空気溜りができ、外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜りは、装飾用粘着シート、塗装マスキング用粘着シート、表面保護用粘着シート等の、貼付面積の大きい粘着シートの場合に発生し易い。【０００４】
空気溜りの発生による粘着シートの不具合を解消するためには、粘着シートを一度剥がして貼り直したり、粘着シートの空気溜りにより膨れた部分に基材シート側から針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われる。しかしながら、粘着シートを貼り直す方法には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着力が低下する等の問題が生じることが多く、一方、針で穴を開ける方法は、粘着シートの外観を損ねることとなる。【０００５】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、又は、加熱しなくとも、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（膨れ）が生じることとなる。【０００６】
上記のような問題を解決するために、被着体に貼付した際に、粘着剤層と被着体との間に、縦横に連通すると共に、外部にも連通する隙間が生じるように、粘着剤層表面を凹凸形状とし、空気やガスはその粘着剤層と被着体との間の隙間から外部に排出されるようにした粘着シート（例えば、特許文献１及び２参照）や、基材層上に、外部に通じる空間を形成しているチャンネル通気層と、粘着剤が含浸された布帛等からなる通気性粘着剤層とを順次形成し、空気やガスは通気性粘着剤層を透過してチャンネル通気層に達し、チャンネル通気層の空間から外部に排出されるようにした粘着シート（例えば、特許文献３参照）等が提案されている。【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２に開示された粘着シートの場合は、粘着剤層表面の凹凸形状は、対応する表面形状の剥離処理面を有する剥離シートから転写することにより形成している。そのような剥離シートを、凹凸のあるシートに剥離剤を塗布することにより製造しようとした場合、シートの凹凸面が剥離剤で埋まったり、凹凸面の剥離処理面の厚さにムラができ易く、粘着剤層表面に所定の凹凸形状を形成できなかったり、剥離力が不均一となる結果となる。また、そのような剥離シートを、剥離剤を塗布した平坦な基材シートに凹凸表面のある熱ロールを押し付けることにより製造しようとした場合は、剥離剤が熱ロールに移行してしまい、ロールの汚れや、剥離処理面厚みのバラツキの原因となる。更にまた、凹凸表面形状の剥離処理面を有する剥離シートに粘着剤を塗布する際には、凹凸面に空気を巻き込み易く、粘着剤層表面に所定の凹凸形状を形成できない場合がある。
一方、文献３に開示された粘着シートの場合は、布帛等に粘着剤が含浸された通気性を有する粘着剤層を用いるため、粘着剤層自体が空隙を有し、特に貼付直後において十分な接着力が得られない場合がある。【０００８】
【特許文献１】実用新案登録第２５０３７１７号
【特許文献２】実用新案登録第２５８７１９８号
【特許文献３】特開平１１−３２３２７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような状況下で、凹凸表面形状を有する剥離シートを用いることなく製造し得る、空気溜りやブリスターを防止または除去することができ、外観を損なうことのない粘着シート及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、表面が凹凸形状の基材の凹凸面に両面が平坦な粘着剤層を積層した粘着シートとすることによって、その目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。【００１１】
すなわち、本発明は、
（１）隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材の凹凸面上に、両面が平坦な非通気性粘着剤層を、基材の凸部に当接させて積層してなる粘着シート。
（２）非通気性粘着剤層の、基材に接している側とは逆の側に、更に剥離処理面が平坦な剥離シートを積層してなる、上記（１）の粘着シート、
（３）凹部の幅が１０〜２５０００μｍ、凹部の深さが１〜２００μｍ、隣接する凹部の距離が５〜２００００μｍ、基材の引張弾性率が５０〜５０００ＭＰａであり、非通気性粘着剤層の厚みが１０〜３００μｍである、上記（１）の粘着シート、
（４）非通気性粘着剤層を被着体に貼着し、基材側から押圧することにより、非通気性粘着剤層を基材表面の凹部内壁に付着させ、非通気性粘着剤層と被着体との間に空洞を形成させることが可能な、上記（１）の粘着シート、
（５）両面が平坦な非通気性粘着剤層を平坦な剥離処理面上に設けた剥離シートと、隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材とを、非通気性粘着剤層と基材の凸部とを当接させて積層する、粘着シートの製造方法、
及び
（６）凹部の幅が１０〜２５０００μｍ、凹部の深さが１〜２００μｍ、隣接する凹部の距離が５〜２００００μｍ、基材の弾性率が５０〜５０００ＭＰａであり、非通気性粘着剤層の厚みが１０〜３００μｍである、上記（５）の粘着シートの製造方法、
である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の粘着シートにおいては、通常の粘着シートと同様に被着体に貼付し、使用することができる。例えば、被着体に貼付する際に、粘着シートを基材側から押圧することにより、基材の凹凸面の凹部に粘着剤層が付着して被着体側に空洞が形成される。仮に粘着シートの貼付の際に、空気を巻き込んだり、粘着シートを貼付後、被着体からガスが発生し、被着体と粘着剤層との間に空気やガスが存在した場合、その空気やガスで粘着剤層を押す形となって、基材の凹部に粘着剤層が付着することを助けることとなる。そして、このように形成された該空洞は、基材の凹凸表面形状を承継するものであって、隣接するもの同士が連通しているので、この空洞を通じて、被着体と粘着剤層との間に存在した空気や、貼付後に被着体から発生するガスが外に排出され、膨れによる外観不良を生じることが防止される。
また、凹凸形状の剥離処理面を有する剥離シートを用いる必要がないため、工程の削減及び低コスト化が可能であり、既存の設備を大きく変更することなく、本発明の粘着シートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の粘着シートの断面図である。
【図２】本発明の粘着シートを被着体に貼付する際の状態を示す断面図である。
【図３】本発明の粘着シートを被着体に貼付した後の状態を示す断面図である。
【図４】本発明の粘着シートを被着体に貼付する際の別の状態を示す断面図である。
【図５】本発明の粘着シートを被着体に貼付した後の別の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１４】
１    粘着シート
２    基材
３    粘着剤層
４    凹部
５    凸部
６    被着体
７    空気
８    空洞
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の粘着シートを、図面を参考にして説明する。
なお、本発明において、「平坦」とは、特に賦形せずに、塗付、流延により形成される通常の表面状態を意味するものであり、例えば、表面にエンボス加工等の賦形加工を施していない通常のシートに通常の方法で剥離剤を塗付したものが「平坦な剥離処理面を有する剥離シート」であり、そのような剥離シートの剥離剤面に、通常の方法で粘着剤を塗付や流延することにより形成した粘着剤層が「両面が平坦な粘着剤層」である。
また、「非通気性粘着剤層」とは、粘着剤が含浸された布帛等のように、層として通気性を有する層ではなく、実質的に粘着剤のみからなる、層として通気性を有しない層を意味する。【００１６】
図１は本発明の粘着シートの断面図であり、図２は本発明の粘着シートを被着体に貼付する際の状態を示す断面図であり、図３は本発明の粘着シートを被着体に貼付した後の状態を示す断面図である。また、図４は、本発明の粘着シートを被着体に貼付する際の別の状態を示す断面図であり、図５は、本発明の粘着シートを被着体に貼付した後の別の状態を示す断面図である。図１に示すように、本発明の粘着シート１は、基材２と粘着剤層３とからなり、基材２の一方の表面は、凹部４と凸部５とからなる凹凸形状を有しており、凸部５に当接させて両面が平坦な粘着剤層３を積層している。図には示されていないが、隣接する凹部４は互いに連通している。【００１７】
図２及び図３に示すように、本発明の粘着シート１を被着体６に貼付した場合に、粘着剤層３と被着体６との間に空気７が存在したときは、粘着シート１を基材２側から十分押圧することにより、粘着剤層３が空気７によって凹部４側に押し出される形となって、凹部４と粘着剤層３とが付着して、被着体６側に空洞８が形成される。
また、別の形態では、図４及び図５に示すように、本発明の粘着シート１を被着体６に貼付した際には、粘着シート１を基材２側から十分押圧することにより、基材２が変形して凹部４を粘着剤層３側に押し出す形となって、凹部４と粘着剤層３とが付着して凹部４が復元することによって被着体６側に空洞８が形成される。
被着体と粘着剤層との接着強度は、通常、貼付した瞬間はそれ程大きくなく、２４時間程度の時間の経過により最終的な接着強度となるものであるので、被着体６への貼付と同時に、基材２側から押圧すれば、上記のように、変形して押し出された基材２の凹部４に粘着剤層３が付着する現象が起こるが、更に、図２に示すように、被着体６と粘着剤層３との間に空気７が存在した場合、その空気７で粘着剤層３を基材２の方向に押す形となって、基材２の凹部４に粘着剤層３が付着することを助けることとなる。
そして、このように形成された空洞８は、基材２の表面の凹凸形状を継承するものであるので、隣接するもの同士が連通しており、被着体６と粘着剤層３との間に存在した空気や、貼付後に被着体から発生するガスは、空洞８を移動し、端部が外に通じている場合には、外に排出される。【００１８】
基材としては、特に制限はなく、従来粘着シートの基材として知られている公知の基材の中から、適宜選択して用いることができる。そのような基材としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレンやポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルベンゼン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂等の樹脂のシート、発泡シート、金属箔、上質紙、コート紙、含浸紙等の紙基材、又は、これらを含む積層シート等が挙げられる。【００１９】
基材の厚さとしては、１０〜３００μｍ、特に２０〜２００μｍが好ましい。
また、前記したように、粘着シートを被着体に貼着するために基材を押圧した際には、基材が変形して凹部を粘着剤層側に押出す形となるが、その為には、基材は５０〜５０００ＭＰａ、特に２００〜３０００ＭＰａの引張弾性率を有するものであることが好ましい。【００２０】
基材表面の凹凸形状は、隣接する凹部が互いに連通しているものである必要があるが、この条件を満たす凹凸形状であれば特に制約はなく、例えば、多数の小突起を設けた形状や、Ｖ字型、Ｕ字型、逆台形型等の溝を格子形状、斜格子形状、複数の並列した直線状又は曲線状の帯形状又は格子形状に設けた形状であっても良い。また、大きさが異なる多数の小突起を設けた形状であってもよい。【００２１】
基材表面の凹凸形状において、非通気性粘着剤層と被着体との間に空洞を形成させるためには、凹部の幅は、１０〜２５０００μｍ、特に１００〜２００００μｍが好ましく、１００〜４５０μｍがさらに好ましく、凹部の深さは、１〜２００μｍ、特に３〜１５０μｍが好ましい。また、エア抜け性、耐ブリスター性、外観及び貼付直後の粘着力に関する要求を満たす為には、隣接する凹部の距離は、５〜２００００μｍ、特に５０〜１０００μｍが好ましい。【００２２】
基材表面に凹凸形状を付与する方法は、特に制限はなく、エンボスロールを使用したエンボス加工その他の方法で直接凹凸形状を付与する方法や、表面に凹凸形状を付与した工程シート上に流延法等で製膜する方法等を採ることができる。
尚、本発明の粘着シートは、片面のみが凹凸表面で、他表面が平坦な基材の凹凸面に粘着剤層を設けたものの他、両表面が凹凸形状の基材の両表面に、両表面が平坦な粘着剤層を積層した、いわゆる、両面テープタイプの粘着シートであってもよく、その場合においても、本発明の空気溜りやブリスターを防止または除去するという効果は得られる。【００２３】
粘着剤層を形成する粘着剤としては特に制限はなく、従来粘着シートの粘着剤層に慣用されているもの、例えばアクリル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などを使用することができる。
また、粘着剤はエマルション型、溶剤型、無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
粘着剤層の厚さは、５〜１００μｍ、特に、１０〜５０μｍが好ましい。【００２４】
本発明の粘着シートは、両面が平坦な非通気性粘着剤層を平坦な剥離処理面上に設けた剥離シートと、隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材とを、非通気性粘着剤層と基材の凸部とを当接させ基材の凹部には実質的に当接させないように積層することにより製造するのが適当である。
即ち、先ず平坦な剥離処理面を有する剥離シートの剥離処理面に粘着剤を塗布し、乾燥・架橋させて両面が平滑な粘着剤層を形成し、次いで隣接する凹部が互いに連通した凹凸を少なくとも片面に有する基材を、非通気性粘着剤層と基材の凸部とを当接させて積層する。
前記のような、両面テープタイプの粘着シートとする場合には、基材の反対の面（非通気性粘着剤層を積層していない面）にも同様に積層すればよい。
剥離シートとしては、特に制限はなく、通常使用されるもの、例えば、グラシン紙、コート紙、上質紙などの紙基材、これらの紙基材にポリエチレンなどの樹脂をラミネートしたラミネート紙、あるいは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステルフィルム、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィンフィルムなどのプラスチックフィルムに剥離剤を塗布したものが挙げられる。剥離剤としては、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系などを用いることができる。剥離シートの厚さは、１０〜４００μｍ、剥離剤層の厚さは、０．０３〜１μｍが好ましい。【００２５】
このようにして製造した粘着シートにおいては、粘着剤層上に剥離シートが積層されており、使用に際しては、剥離シートを剥離・除去し、露出した粘着剤層を被着体に当接させて貼付する。
前記したように、粘着剤層が基材の一方の面にのみ積層されている粘着シートの場合は、基材の粘着剤層が積層されていない面に、必要に応じて印刷を施して、装飾用粘着シート、塗装マスキング用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することができる。
また、特に外観の美麗さが要求される場合などは、粘着剤層が基材の一方の面にのみ積層されている粘着シートの基材の粘着剤層が積層されていない面に更に粘着剤層を設けるか、又は、両面テープタイプの粘着シートの一方の面の粘着剤層を介して、必要に応じて印刷を施した装飾用シート、塗装マスキング用シート、表面保護用シート等を積層して、本発明の粘着シートを用いた装飾用粘着シート、塗装マスキング用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することもできる。
【実施例】
【００２６】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
尚、実施例、比較例で得られた粘着シートに関する各種評価は、次の方法によって行った。【００２７】
（１）空気溜り消失試験
５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜りができるように手作業によってメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着して、空気溜りが消失したか否かを目視した。
その結果、空気溜りが消失したものを○、空気溜りがそのまま残存したものを×と評価した。【００２８】
（２）耐ブリスター試験
被着体としての、７０ｍｍ×１５０ｍｍのポリスチレン板（厚さ３ｍｍ）及び７０ｍｍ×１５０ｍｍのポリエチレン板（厚さ３ｍｍ）に対し、３０ｍｍ×１３０ｍｍに裁断した粘着シートをスキージにより十分圧着して貼付した。
得られた試験片を貼付から５分後に７０℃の恒温槽に投入した。投入から３時間後に試験片を取り出し、粘着シートの膨れ（ブリスターによる外観異常）の有無を確認した。
その結果、膨れが発生しなかったものを「○」、発生したものを「×」と評価した。【００２９】
実施例１
基材として、幅１００μｍ、深さ２５μｍのＵ字形の溝が、ピッチ７００μｍの格子状に形成され、凸部が１辺６００μｍの正方形である凹凸加工を表面に施した、厚さ５０μｍ、引張弾性率３０００ＭＰａのポリエチレンテレフタレートシート（ダイニック社製、商品名：ＰＥＴ５０（Ｎ）エンボスＮＲ）を使用した。
一方、表面に剥離剤を塗布した平坦な剥離処理面を有する剥離シートの剥離処理面に、アクリル系粘着剤（リンテック社製、商品名：ＰＫ）を厚み１５μｍに塗布し、加熱して架橋させて、粘着剤層を形成した。
上記基材の凹凸表面と、粘着剤層を形成した剥離シートとを、基材表面の凸部と粘着剤層とを当接させて積層し、粘着シートを得た。
得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。【００３０】
実施例２
基材として、幅４００μｍ、深さ１５μｍのＵ字形の溝が、ピッチ２４００μｍの格子状に形成され、凸部が１辺２０００μｍのひし形である凹凸加工を表面に施した、厚さ２５μｍ、引張弾性率２９００ＭＰａのポリエチレンナフタレートを使用した以外は、実施例１と同様にして、粘着シートを得た。
得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。【００３１】
実施例３
基材として、幅４５０μｍ、深さ３０μｍのＵ字形の溝が、ピッチ９００μｍの格子状に形成され、凸部が１辺４５０μｍの正方形である凹凸加工を表面に施した、厚さ１００μｍ、引張弾性率２５０ＭＰａのポリウレタンを使用した以外は、実施例１と同様にして、粘着シートを得た。
得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。【００３２】
実施例４
基材として、幅１８０μｍ、深さ５０μｍのＵ字形の溝が、ピッチ３６０μｍの格子状に形成され、凸部が１辺１８０μｍの正方形である凹凸加工を表面に施した、厚さ１００μｍ、引張弾性率２１０ＭＰａのエチレン・酢酸ビニル共重合体を使用した以外は、実施例１と同様にして、粘着シートを得た。
得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。【００３３】
比較例１
基材として、表面に凹凸加工を施していない通常の厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートシートを使用した以外は、実施例１と同様にして、粘着シートを得た。
得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１から明らかなように、実施例１〜４で得られた粘着シートは、空気溜りが容易に除去され、さらに外観も良好であったが、比較例１で得られた粘着シートは、空気溜りが除去されず、膨れが生じ外観は不良であった。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の粘着シートは、装飾用粘着シート、塗装マスキング用粘着シート、金属板などの表面保護用粘着シートなどの、特に大型粘着シートとして好適である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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2008075767.tif 000010
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