(57)【要約】  強度や耐摩耗性に優れた切削工具を提供することを目的とする。切削工具の切刃部分に、非ダイヤモンド型炭素物質を含む原料組成物を、超高圧高温下で焼結助剤や触媒の添加なしに直接的にダイヤモンドに変換焼結された、実質的にダイヤモンドのみからなる多結晶体であって、当該多結晶体が、最大粒径が１００ｎｍ以下かつ平均粒径が５０ｎｍ以下の微粒ダイヤモンド結晶と、最小粒径が５０ｎｍ以上かつ最大粒径１００００ｎｍ以下の板状もしくは粒状の粗粒ダイヤモンド結晶との混合組織を有する高硬度ダイヤモンド多結晶体を用いたものとする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
非ダイヤモンド型炭素物質を出発物質として、超高圧高温下で焼結助剤や触媒の添加なしに直接的にダイヤモンドに変換焼結された、実質的にダイヤモンドのみからなる多結晶ダイヤモンドを切刃とした切削工具であり、前記多結晶ダイヤモンドが、最大粒径が１００ｎｍ以下、平均粒径が５０ｎｍ以下の微粒のダイヤモンドと、最小粒径５０ｎｍ以上、最大粒径１００００ｎｍ以下の板状もしくは粒状の粗粒ダイヤモンドの混合組織を持つ切削工具。
【請求項２】
前記微粒のダイヤモンドの最大粒径が５０ｎｍ以下で、平均粒径が３０ｎｍ以下である請求の範囲第１項に記載の切削工具。
【請求項３】
前記粗粒のダイヤモンドの最小粒径が５０ｎｍ以上、最大粒径が１０００ｎｍ以下である請求の範囲第１項に記載の切削工具。
【請求項４】
前記切刃を形成するすくい面と逃げ面との境界部に丸みを形成した請求の範囲第１項に記載の切削工具。
【請求項５】
前記丸みの大きさは、Ｒ１００〜２０００ｎｍである請求の範囲第４項に記載の切削工具。
【請求項６】
前記切刃は、総形形状の切刃である請求の範囲第１項に記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精密加工用切削工具に関するもので、特に、アルミニウム合金、銅合金、無電解ニッケルメッキ、樹脂やガラス、カーボン、ＭＭＣなどの硬脆材料や難削材料などを精密加工するための精密加工用切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種材料の精密加工用切削工具には、天然単結晶ダイヤモンド、あるいは合成単結晶ダイヤモンドが使用されていた。しかし、単結晶ダイヤモンドを切削工具に使用した場合、刃先にチッピングが生じたり、使用中に刃先部に偏摩耗が生じて、精密加工ができなくなるという問題があった。ダイヤモンド単結晶は、結晶格子面の間隔が方位によって異なり、また各格子面によって面内の原子密度が異なる。このため、劈開性を有し、硬度や耐摩耗性に顕著な方向依存性があり、上記のような不具合が生じる。【０００３】
現在、工具用に市販されている多結晶ダイヤモンドは、すべて焼結助剤あるいは結合剤としてＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅなどの鉄族金属や、ＳｉＣなどのセラミックスが用いられている。これらは、ダイヤモンドの粉末を焼結助剤や結合剤とともにダイヤモンドが熱力学的に安定な高圧高温条件下（通常、圧力５〜６ＧＰａ、温度１３００〜１５００℃）で焼結することにより得られる。しかし、１０体積％前後の焼結助剤あるいは結合材を含むため高精度な刃先や作用面が得られず、精密加工工具には適用できない。天然に産出する多結晶ダイヤモンド（カーボナードやバラス）も知られ、一部掘削ビットとして使用されているが、欠陥が多く、材質のバラツキも大きいため、これらの用途には使用されていない。【０００４】
一方、黒鉛（グラファイト）やグラッシーカーボン、アモルファスカーボンなどの非ダイヤモンド炭素を超高圧高温下で、触媒や溶媒なしに直接的にダイヤモンドに変換させ、同時に焼結させることで結合材のないダイヤモンド単相の多結晶体が得られる。【０００５】
このような多結晶体としてたとえば、Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，３８（１９６３）６３１−６４３［Ｆ．Ｐ．Ｂｕｎｄｙ］（非特許文献１）やＪａｐａｎ．Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ．，１１（１９７２）５７８−５９０［Ｍ．Ｗａｋａｔｓｕｋｉ，Ｋ．Ｉｃｈｉｎｏｓｅ，Ｔ．Ａｏｋｉ］（非特許文献２）、Ｎａｔｕｒｅ  ２５９（１９７６）３８［Ｓ．Ｎａｋａ，Ｋ．Ｈｏｒｉｉ，Ｙ．Ｔａｋｅｄａ，Ｔ．Ｈａｎａｗａ］（非特許文献３）には、グラファイトを出発物質として１４−１８ＧＰａ、３０００Ｋ以上の超高圧高温下の直接変換により多結晶ダイヤモンドが得られることが開示されている。【０００６】
また、特開２００２−６６３０２号公報（特許文献１）にはカーボンナノチューブを１０ＧＰａ以上、１６００℃以上に加熱して、微細なダイヤモンドを合成する方法が記載されている。【０００７】
さらに、Ｎｅｗ  Ｄｉａｍｏｎｄ  ａｎｄ  Ｆｒｏｎｔｉｅｒ  Ｃａｒｂｏｎ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，１４（２００４）３１３［Ｔ．Ｉｒｉｆｕｎｅ，Ｈ．Ｓｕｍｉｙａ］（非特許文献４）やＳＥＩテクニカルレビュー１６５（２００４）６８［角谷、入舩］（非特許文献５）には、高純度グラファイトを出発物質として、１２ＧＰａ以上、２２００℃以上の超高圧高温下で間接加熱による直接変換焼結により緻密で高純度な多結晶ダイヤモンドを得る方法が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−６６３０２号公報
【非特許文献１】Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，３８（１９６３）６３１−６４３［Ｆ．Ｐ．Ｂｕｎｄｙ］
【非特許文献２】Ｊａｐａｎ．Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ．，１１（１９７２）５７８−５９０［Ｍ．Ｗａｋａｔｓｕｋｉ，Ｋ．Ｉｃｈｉｎｏｓｅ，Ｔ．Ａｏｋｉ］
【非特許文献３】Ｎａｔｕｒｅ  ２５９（１９７６）３８［Ｓ．Ｎａｋａ，Ｋ．Ｈｏｒｉｉ，Ｙ．Ｔａｋｅｄａ，Ｔ．Ｈａｎａｗａ］
【非特許文献４】Ｎｅｗ  Ｄｉａｍｏｎｄ  ａｎｄ  Ｆｒｏｎｔｉｅｒ  Ｃａｒｂｏｎ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，１４（２００４）３１３［Ｔ．Ｉｒｉｆｕｎｅ，Ｈ．Ｓｕｍｉｙａ］
【非特許文献５】ＳＥＩテクニカルレビュー１６５（２００４）６８［角谷、入舩］
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、非特許文献１や非特許文献２、非特許文献３に記載の多結晶ダイヤモンドはいずれもグラファイトなどの導電性のある非ダイヤモンド炭素に直接電流を流すことで加熱する直接通電加熱法によっているため、未変換グラファイトが残留することは避けられない。また、ダイヤモンド粒子径が不均一であり、また、部分的に焼結が不十分となりやすい。このため、硬度や強度などの機械的特性が不十分で、しかも欠片状の多結晶体しか得られず、切削工具として使用できるものは得られなかった。【０００９】
また、特許文献１に開示されている方法はカーボンナノチューブをダイヤモンドアンビルで加圧し、炭酸ガスレーザーで集光加熱しているため、切削工具に適用できるサイズの均質な多結晶ダイヤモンドの製造は不可能である。【００１０】
さらに、非特許文献４や非特許文献５に開示された方法で得られるダイヤモンドは非常に高い硬度を有する場合があるが、その再現性が十分でなく、機械的特性が安定しないため、切削工具として使用すると試料によって性能がばらつくという問題があった。【００１１】
本発明は、以上の従来の技術の問題点を解決するためになされたものであり、直接変換焼結により得られる多結晶ダイヤモンドの特性を切削工具用に最適化して、従来の単結晶ダイヤモンドにおける偏摩耗や、劈開ワレの問題がなく、従来から市販されている結合材を含む多結晶ダイヤモンドよりも高強度、耐熱性に優れた性能を有する切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記の問題点の原因を調べるため、直接変換で得られる多結晶ダイヤモンドの微細構造と機械的特性や耐摩耗特性との関係を詳しく調査したところ、層状構造と微細な均質構造の混ざった複合組織を持つ場合があり、これらが適切な割合で分布しているものは、高硬度で耐摩耗性に優れることがわかった。また、従来の方法では、層状構造と微細な均質構造の比率は、出発物質のグラファイトの状態や昇温時間、圧力条件の微妙な違いによってバラつき、これが機械的特性、耐摩耗特性の安定しない原因であることがわかった。【００１３】
そこで、本発明者らは、上記のような問題を解決するため、超高圧高温下で非ダイヤモンド炭素をダイヤモンドに直接変換させる方法において、比較的粗い板状グラファイトあるいは比較的粗いダイヤモンドに、非グラファイト型炭素物質もしくは低結晶性あるいは微粒のグラファイトを添加したものを出発物質としたところ、微粒のダイヤモンドのマトリックスの中に層状のもしくは比較的粗いダイヤモンド結晶が分散した組織の多結晶ダイヤモンドが得られ、この層状もしくは粗粒ダイヤモンドでの塑性変形、微細クラックの進展阻止効果により、非常に硬くて強靱な多結晶ダイヤモンドが極めて安定して得られることを見出した。また、グラファイトからでも昇温時間、圧力条件により微細構造の制御が可能で、上記のような適切な組織とすることも見出した。【００１４】
そして、この素材を用いて工具や部材に適切な形状とすることで出発物質や合成条件によっては耐摩耗性が高く、偏摩耗や劈開ワレも少ない切削工具が得られることが判り、出発物質の最適化によって多結晶ダイヤモンドの微細構造を最適化することで、従来材質の２倍以上の耐久性をもつ、非常に優れた切削工具が得られることを見出し、本発明に至った。【００１５】
すなわち、本発明の特徴は、非ダイヤモンド型炭素物質を出発物質として、超高圧高温下で焼結助剤や触媒の添加なしに直接的にダイヤモンドに変換焼結された、実質的にダイヤモンドのみからなり、ダイヤモンドが、最大粒径が１００ｎｍ以下、平均粒径が５０ｎｍ以下の微粒のダイヤモンドと、最小粒径５０ｎｍ以上、最大粒径１００００ｎｍ以下の板状もしくは粒状の粗粒ダイヤモンドの混合組織を持つ多結晶ダイヤモンドを使って、これを切刃とした切削工具としたことである。そして、これらの工具に適切な形状としたことを特徴としている。【００１６】
また、微粒のダイヤモンドの最大粒径を５０ｎｍ以下で、平均粒径を３０ｎｍ以下とするのが好ましく、粗粒のダイヤモンドの最小粒径を５０ｎｍ以上、最大粒径を１０００ｎｍ以下とするのが好ましい。【００１７】
この多結晶ダイヤモンドを切削工具に使用する場合、切削工具の切刃を形成するすくい面と逃げ面との境界部に丸みを形成することが好ましく、その丸みの大きさは、Ｒ１００〜２０００ｎｍとするのが好ましい。【００１８】
また、切刃は、総形形状の切刃とすると効果的である。たとえば、円弧、楕円、放物線など任意の形状をもつ総形形状の切刃の場合、加工材料とは様々な方向で摩擦が発生するため、単結晶ダイヤモンドの場合、その方向によって摩耗量が大きく異なるため、均一に摩耗させることが困難であり、寿命が短くなってしまう。本発明の多結晶ダイヤモンドを切刃に使った切削工具の場合、精密切削加工ができるため、従来の多結晶ダイヤモンドでは加工できなかった精密加工ができるとともに、従来の多結晶ダイヤモンドや単結晶ダイヤモンドを使った切削工具よりも寿命を大幅に延ばすことができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の切削工具は、直接変換により得られるダイヤモンド単相の、また非常に高硬度で、耐摩耗性の高い多結晶ダイヤモンドを使っているため、従来の切削工具の２倍以上の寿命を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
粒径５０ｎｍ以上の板状グラファイトあるいはダイヤモンドに非グラファイト型炭素物質を適当量添加し、これを出発物質として、ダイヤモンドが熱力学的に安定である圧力条件下で直接的にダイヤモンドに変換焼結させると、平均粒径がたとえば１０−２０ｎｍの非常に微細なダイヤモンドのマトリックスに、たとえば１００−２００ｎｍの比較的粗いダイヤモンドが分散した組織の多結晶ダイヤモンドが得られる。塑性変形やクラックの進展が比較的粗いダイヤモンド部で阻止されるため、非常に強靱で高い硬度特性を示し、試料による特性バラツキも大幅に小さくなる。【００２１】
ここで、粒径５０ｎｍ以上の板状グラファイトあるいはダイヤモンドに添加される非グラファイト型炭素物質の添加量は１０体積％以上、９５体積％以下が好ましい。１０体積％より少ないと層状もしくは粗粒のダイヤモンド同士が接触し、その界面で応力集中してワレやキレツが発生しやすくなるため好ましくない。また、９５体積％を超えると層状もしくは粗粒のダイヤモンドによる塑性変形や微細クラックの進展阻止効果が十分でなくなる。【００２２】
また、上記非グラファイト型炭素物質として、グラッシーカーボン、アモルファスカーボン、フラーレン、カーボンナノチューブなどが上げられる。また、グラファイトを遊星ボールミル等で機械的に粉砕された粒径５０ｎｍ以下の微細な炭素も用いることができる。【００２３】
以上の混合物を、Ｍｏなどの金属カプセルに充填する。粉砕された微細炭素を用いる場合は、充填作業を高純度な不活性ガス中で行う必要がある。次に、マルチアンビル型超高圧装置やベルト型超高圧装置などの等方加圧や静水圧加圧が可能な超高圧高温発生装置を用いて、温度１５００℃以上で、かつダイヤモンドが熱力学的に安定な圧力で所定時間保持する。非グラファイト型炭素はダイヤモンドに直接変換され、同時に焼結される。粒径５０ｎｍの板状グラファイトを用いる場合は、これを完全にダイヤモンドに変換させるために、２０００℃以上の高温で処理する必要がある。【００２４】
こうして、微粒のダイヤモンドのマトリックスの中に層状のもしくは比較的粗いダイヤモンド結晶が分散した組織の多結晶ダイヤモンドが安定して得られる。また、グラファイトを出発物質として、上記の高圧高温処理する際に、加熱速度を１００〜１０００℃／分とすることでも同様の組織の多結晶ダイヤモンドが得られる。この層状もしくは粗粒ダイヤモンドでの塑性変形、微細クラックの進展阻止効果により、多結晶体の硬度は１２０ＧＰａ以上と非常に高く、そのため耐摩耗性に非常に優れ、特性のバラつきも少ない。【００２５】
この多結晶ダイヤモンドを使い、切削工具の工具本体に接合した上でレーザなどにより大まかな形状を形成し、多結晶ダイヤモンドの面を研磨する。研磨された面の面あらさはＲａで０．１μｍ以下とする。このような面あらさにすると、切削工具の場合、被削材の付着などを抑制でき、安定した切削が継続し、寿命が安定する効果が得られる。【００２６】
また、切刃を形成するすくい面と逃げ面との境界部に丸みを形成し、その丸みの大きさはＲ１００〜２０００ｎｍとするのが好ましい。【００２７】
このように本発明の多結晶ダイヤモンドの切刃に丸みを設けることで、初期の切刃に線状に並ぶダイヤモンド粒子の結晶方位の違いによる不安定磨耗域をなくし、安定磨耗域より使用することで、切刃の凹凸がより小さくなることで加工面粗さが向上する効果が得られる。【００２８】
この切削工具は、アルミニウム合金、銅合金、無電解ニッケルメッキ、樹脂やガラス、カーボン、ＭＭＣ（金属基複合材料）などの硬脆材、難削材の精密切削加工に好適である。
【実施例】
【００２９】
粒径０．０５〜１０μm、純度９９．９５％以上の結晶性の良いグラファイト粉末もしくは、粒径０．０５〜３μmの合成ダイヤモンド粉末に、グラファイトを超微細粉砕した粉末やグラシーカーボン粉末、Ｃ６０粉末、カーボンナノチューブ粉末の各種非グラファイト型炭素材料を添加し、これをＭｏカプセルに充填、密封し、これを超高圧発生装置を用いて、種々の圧力、温度条件で３０分処理した。得られた試料の生成相をＸ線回折により同定し、ＴＥＭ観察により構成粒子の粒径を調べた。また、得られた試料の表面を鏡面に研磨し、その研磨面での硬さをマイクロヌープ硬度計で測定した。【００３０】
実験の結果を表１に示す。【００３１】
【表１】
2008088034.tif 000002
【００３２】
この結果から、平均粒径５０ｎｍ以上のグラファイトもしくはダイヤモンドに、微粒粉砕グラファイトもしくは非グラファイト型炭素物質を１０体積％以上、９５体積％以下添加したものを出発物質として、超高圧高温下で直接変換焼結すると、平均粒径５０ｎｍ以下の微粒のダイヤモンドのマトリックスの中に、粒径５０ｎｍ以上の層状ダイヤモンドもしくは比較的粗いダイヤモンド結晶が分散した組織の多結晶ダイヤモンドが安定して得られる。得られた多結晶体の硬度は、従来のＣｏバインダーの焼結体（６０〜８０ＧＰａ）よりはるかに高く、またグラファイトを出発物質とした多結晶体に見られる硬度特性のバラツキもないことがわかる。これらの結果から、実施例１〜１０の多結晶ダイヤモンドを切削工具や耐摩耗部材に使用すると、寿命が大幅に向上することが考えられる。【００３３】
そこで、実施例１で得られた多結晶ダイヤモンドを使用して切削工具を作製し（本工具Ａ〜Ｅ、Ｆ、Ｇ）、切削テストを行った。比較のために、従来の単結晶ダイヤモンドを使用した切削工具（比較工具Ａ）、従来のＣｏバインダーを含む焼結ダイヤモンドを使った工具（比較工具Ｂ）も作製した。工具形状、被削材、切削条件は、下記の通りである。
（試験例１）
(1)工具
（共通仕様）  コーナ半径０．８mm  逃げ角７°すくい角０°
（工具別仕様）本工具Ａ：切刃の丸み  Ｒ１００ｎｍ
本工具Ｂ：切刃の丸み  Ｒ１０００ｎｍ
本工具Ｃ：切刃の丸み  Ｒ２０００ｎｍ
本工具Ｄ：切刃の丸み  Ｒ５０ｎｍ
本工具Ｅ：切刃の丸み  Ｒ３０００ｎｍ
(2)被削材  アルミニウム合金  ＡＣ４Ｂ  φ１５０×１９０ｍｍ
(3)加工方式  円筒外周旋削    湿式切削(水溶性エマルシ゛ョン2%)
(4)切削条件  主軸回転数：１，７００ｒｐｍ(回転数一定)
送り速度：０．１ｍｍ／ｒｅｖ
取り代：φ０．２ｍｍ／径
切削距離：３０ｋｍ
上記の条件で切削テストを行った結果、
１）本工具Ａ〜Ｅと比較工具Ａで３０ｋｍ切削後の工具寿命の比較として逃げ面の磨耗量を確認したところ、本工具Ａ、Ｄの逃げ面磨耗が６μｍ、本工具Ｂが６．５μｍ、本工具Ｃが７μｍに対し、比較工具Ａ（単結晶ダイヤモンド切削工具）は７．５μｍと７〜２５％大きく磨耗しており、本工具Ａ〜Ｄの寿命が優れていた。本工具Ｅの逃げ面磨耗は８μｍとなり、比較工具Ａよりも大きく磨耗した。
２）また、本工具Ａ〜Ｃと比較工具Ａの表面粗さを比較したところ、どちらも、１．５μｍでツールマークも同じ断面形状になっており、本工具Ａ〜Ｃは単結晶ダイヤモンド切削工具である比較工具Ａと同等の加工面粗さが得られた。
３）一方、本工具Ｄは切れ刃に２００〜５００ｎｍ程度の微小な欠損が発生し、加工面にもツールマークの中にこの欠損による切れ刃の凹凸が転写され、本工具Ａおよび比較工具Ａに比べて加工面品位が悪化していた。
４）さらに、本工具Ｅはツールマークの中に若干のビビリマークが観察された。
（試験例２）
また、下記の条件でも切削テストを実施した。【００３４】
(1)工具
（共通仕様）  コーナ半径０．８mm  逃げ角７°すくい角０°
（工具別仕様）本工具Ｆ：切刃の丸み  Ｒ５００ｎｍ
比較工具Ｂ：切刃の丸み  Ｒ５００ｎｍ
(2)被削材  アルミ合金  ＡＣ４Ｂ、φ150mm×190mm  ４溝断続
(3)加工方式  円筒外周旋削    湿式切削(水溶性エマルシ゛ョン2%)
(4)切削条件  主軸回転数：１，７００ｒｐｍ(回転数一定)
送り速度：０．０４ｍｍ／ｒｅｖ
取り代：φ０．１ｍｍ／径
切削距離：１０ｋｍ
上記の条件で切削テストを行った結果、
１）本工具Ｆと比較工具Ｂで１０ｋｍ切削後の工具寿命の比較として逃げ面の磨耗量を確認したところ、本工具Ｆの逃げ面磨耗が１．０μｍに対し、比較工具Ｂ（焼結ダイヤモンド切削工具）は３．５μｍと３．５倍大きく磨耗しており、本工具Ｆの寿命が優れていた。
２）また、本工具Ｆと比較工具Ｂの切削抵抗（背分力）の比較を行ったところ、本工具Ｆの０．８Ｎに対し、比較工具Ｂは１．６Ｎと２倍となり、本工具が従来の焼結ダイヤモンド切削工具に比べ、切れ味の良いことが確認された。
（試験例３）
実施例１で得られた多結晶ダイヤモンドを使用して、下記仕様の凹Ｒ切れ刃形状の総形切削工具である本工具Ｇの製作を行った。比較のため単結晶ダイヤモンドを使用した比較工具Ｂを製作した。工具の製作工程は次のように行った。初めに、粗成形されたダイヤモンドを台金にろう付けし、その後、逃げ面を凸Ｒ形状に加工された銅円盤の外周にダイヤモンド微粒子を塗布したところに押し当て、ダイヤモンドの逃げ面に凹Ｒの形状をとも擦り研磨で転写する。このとき、本工具Ｇは全面均一に研磨されたが、比較工具ＢはＲ中心から両サイドにおおよそ円弧で５°〜１０°の位置で、結晶の異方性による研磨面が粗い不均一なところが発生した。【００３５】
（１）工具仕様
逃げ角：７°
すくい角：０°
切れ刃形状：凹Ｒ  Ｒの半径２ｍｍ、円弧域  ３０°
芯高：１０ｍｍ  、全長  １００ｍｍ、幅  １０ｍｍ
この結果より、本発明の工具は、従来の単結晶ダイヤモンド切削工具のような結晶の異方性がないため、均一な加工が容易になり、製作する場合にＸ線により結晶方位を設定したり、方向を定めるための高精度位置決めろう付けが必要なくなり、工具製作工程や時間が大幅に削減される。
（試験例４）
試験例３で得られた本工具Ｇを使用し、比較のため単結晶ダイヤモンドを使用した比較工具Ａを製作し、これらを用いてカーボンの加工を行った。【００３６】
(1)工具
（工具仕様）  コーナ半径０．８mm  逃げ角７°すくい角０°
切れ刃の丸み  ５００ｎｍ
(2)被削材      カーボン    φ５０ｍｍ×３０ｍｍ  １２溝断続
(3)加工方式    円筒外周旋削    乾式切削
(4)切削条件    主軸回転数：２，０００ｒｐｍ(回転数一定)
送り速度：０．１ｍｍ／ｒｅｖ
取り代：φ０．２ｍｍ／径
加工個数：  ２０ヶ
上記の条件で切削テストを行った結果、
比較工具Ａの単結晶ダイヤモンド切削工具は結晶のへき開と思われる２０μｍの大きなカケが発生したが、本工具Ｇは１μｍ程度のカケが発生したのみで所定の３．２Ｓ以下の表面粗さが得られた。【００３７】
以上の試験結果からわかるように、従来の材料を使用した工具に比べると本発明の切削工具は、耐摩耗性、耐欠損性、切れ味（切削抵抗）や切削後の被削材の表面粗度に優れており、工具の製作も容易であることがわかる。
【国際調査報告】
2008088034.tif 000003
2008088034.tif 000004
2008088034.tif 000005
2008088034.tif 000006