(57)【要約】  製造時に有機溶剤を使用することなく、また、製造時に分画や溶剤回収等の処理をしなくても製造することができる比較的安価な風味改善剤の提供、及び、かかる風味改善剤を添加して得られる風味の改善された食品の製造方法を提供する。  本発明は、発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末から選ばれる少なくとも１種以上を含有することを特徴とする食品の風味改善剤であり、該記発芽全脂大豆粉末が、発芽大豆を粉末化したもの、発芽豆乳を粉末化したもの、又は発芽全粒豆乳を粉末化したものである食品の風味改善剤、並びに該風味改善剤を、食品、又は食品の製造工程における食品中間原料に、該食品の固形分量、又は該食品中間原料の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して製造した食品である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末から選ばれる少なくとも１種以上を含有することを特徴とする食品の風味改善剤。
【請求項２】
前記発芽全脂大豆粉末が、発芽豆乳、又は発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする請求項１に記載の風味改善剤。
【請求項３】
前記発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をしていないものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の風味改善剤。
【請求項４】
前記食品が、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品から選ばれるいずれか１種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の風味改善剤。
【請求項５】
請求項１〜４に記載の風味改善剤を、食品、又は食品の製造工程における食品中間原料に、該食品の固形分量、又は該食品中間原料の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して製造されたことを特徴とする風味の改善された食品。
【請求項６】
発芽大豆の粉末であって、かつ、酵素失活処理をしていないことを特徴とする発芽全脂大豆粉末。
【請求項７】
前記発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をしていない発芽豆乳、又は酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする請求項６に記載の発芽全脂大豆粉末。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の発芽全脂大豆粉末を、食品、又は食品の製造工程における食品中間原料に、該食品の固形分量、又は該食品中間原料の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して製造されたことを特徴とする風味の改善された食品。
【請求項９】
前記食品が、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品から選ばれるいずれか１種であることを特徴とする請求項８に記載の風味の改善された食品。
【請求項１０】
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末を添加し、混合することを特徴とする風味の改善された大豆粉末の製造方法。
【請求項１１】
前記酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をした発芽豆乳、又は酵素失活処理をした発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする請求項１０に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法。
【請求項１２】
（１）酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末を、水分の存在下で１０分〜３０時間接触させる工程
（２）酵素失活処理工程
（３）乾燥処理工程
を含有することを特徴とする風味の改善された大豆粉末の製造方法。
【請求項１３】
前記酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をしていない発芽豆乳、又は酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする請求項１２に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法。
【請求項１４】
前記酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をしていない豆乳、又は酵素失活処理をしていない全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする請求項１２に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法。
【請求項１５】
酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を、食品、又は食品の製造工程における食品中間原料に、該食品の固形分量、又は該食品中間原料の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、水分の存在下で１０分〜３０時間保持した後、酵素失活処理をすることを特徴とする風味の改善された食品の製造方法。
【請求項１６】
前記食品が豆乳、又は全粒豆乳であることを特徴とする請求項１５に記載の風味の改善された食品の製造方法。
【請求項１７】
前記食品の製造工程が、豆乳の製造工程であり、前記食品中間原料が、大豆を磨砕して得られる呉液からおからを除去した溶液であることを特徴とする請求項１５に記載の風味の改善された食品の製造方法。
【請求項１８】
前記食品の製造工程が、全粒豆乳の製造工程であり、前記食品中間原料が、大豆を磨砕して得られる呉液であることを特徴とする請求項１５に記載の風味の改善された食品の製造方法。
【請求項１９】
酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を、食品、又は食品の製造工程における食品中間原料に、該食品の固形分量、又は該食品中間原料の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加後、水分の存在下で１０分〜３０時間保持し、その後、酵素失活処理をすることを特徴とする食品の風味改善方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品等の食品の風味改善剤、該風味改善剤を含有する食品、並びに該食品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
豆乳、大豆粉飲料、ペプチド飲料等大豆を主原料とする飲食物（以下大豆加工食品とする）は、大豆に由来する特有の収れん味、えぐみ、苦味を持つことが多く、大豆加工食品の風味改善に対するニーズは高い。また、乳製品や乳飲料の生臭さ臭、魚介類、蓄肉等の生臭さ、その他飲食物を物理的・化学的に処理したり、添加物によりマスキング又は風味改善する技術も以前より提案されている。【０００３】
例えば、特許文献１では、分岐構造を有した３〜４糖類を含有する糖組成物を添加して大豆飲食物の風味を改善する方法が開示されている。しかし、この分岐構造糖組成物は、イソマルトオリゴ糖等から分画、精製する必要があるから、コストが高いという問題点があった。【０００４】
また、特許文献２では、焙煎大麦の溶剤抽出物を乳製品、乳利用食品、穀物利用食品、魚介類、乳系飲料及び豆乳に添加することで風味を改善する方法が開示されている。しかしながら、焙煎大麦の溶剤抽出物は焙煎大麦から各種エタノールで抽出したものであり、抽出エタノール等の回収費用、抽出費用等のコストも高いという問題があった。【０００５】
さらに、特許文献３では、風味の良い大豆全粒粉を添加した焼き菓子について開示されているが、この場合、酵素失活処理を行った全脂大豆粉末を添加しており、酵素失活処理をしていない全脂大豆粉末により風味改善については、何ら検討されていなかった。
【特許文献１】特開２００６−２８０３１０号
【特許文献２】特開２００６−１９１８２６号
【特許文献３】特許第３７０１２８１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、製造時に有機溶剤を使用することなく、また、製造時に分画や溶剤回収等の処理をしなくても製造することができる比較的安価な風味改善剤を提供することである。また、本発明の目的は、かかる風味改善剤を添加して得られる風味の改善された食品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、これら問題点を解決すべく鋭意検討を行った結果、特定の大豆粉末を添加、又は添加した後に特定の処理を行うことにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。【０００８】
すなわち、本発明の第１の発明は、発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種以上を含有することを特徴とする食品の風味改善剤である。【０００９】
本発明の第２の発明は、前記発芽全脂大豆粉末が、発芽豆乳、又は発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする第１の発明に記載の風味改善剤である。【００１０】
本発明の第３の発明は、前記発芽全脂大豆粉末が、酵素失活処理をしていないもの（Ｂ）であることを特徴とする第１の発明又は第２の発明に記載の風味改善剤である。【００１１】
本発明の第４の発明は、前記食品が、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品から選ばれるいずれか１種であることを特徴とする第１〜第３のいずれか１つの発明に記載の風味改善剤である。【００１２】
本発明の第５の発明は、第１〜第４の発明に記載の風味改善剤を、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して製造されたことを特徴とする風味の改善された食品である。【００１３】
本発明の第６の発明は、発芽大豆の粉末であって、かつ、酵素失活処理をしていないことを特徴とする発芽全脂大豆粉末（Ｂ）である。【００１４】
本発明の第７の発明は、前記発芽全脂大豆粉末（Ｂ）が、酵素失活処理をしていない発芽豆乳、又は酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする第６の発明に記載の発芽全脂大豆粉末である。【００１５】
本発明の第８の発明は、第６又は７の発明に記載の発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して製造されたことを特徴とする風味の改善された食品である。【００１６】
本発明の第９の発明は、前記食品が、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品から選ばれるいずれか１種であることを特徴とする第８の発明に記載の風味の改善された食品である。【００１７】
本発明の第１０の発明は、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、混合することを特徴とする風味の改善された大豆粉末の製造方法である。【００１８】
本発明の第１１の発明は、前記酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）が、酵素失活処理をした発芽豆乳、又は酵素失活処理をした発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする第１０の発明に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法である。【００１９】
本発明の第１２の発明は、（１）酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、水分の存在下で、１０分〜３０時間接触させる工程、（２）酵素失活処理工程、（３）乾燥処理工程を含有することを特徴とする風味の改善された大豆粉末の製造方法である。【００２０】
本発明の第１３の発明は、前記酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）が、酵素失活処理をしていない発芽豆乳、又は酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする第１２の発明に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法である。【００２１】
本発明の第１４の発明は、前記酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）が、酵素失活処理をしていない豆乳、又は酵素失活処理をしていない全粒豆乳を、粉末化したものであることを特徴とする第１２の発明に記載の風味の改善された大豆粉末の製造方法である。【００２２】
本発明の第１５の発明は、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を添加し、水分の存在下で１０分〜３０時間保持した後、酵素失活処理をすることを特徴とする風味の改善された食品の製造方法である。【００２３】
本発明の第１６の発明は、前記食品が豆乳（ｄ１）、又は全粒豆乳（ｄ２）であることを特徴とする第１５の発明に記載の風味の改善された食品の製造方法である。【００２４】
本発明の第１７の発明は、前記食品の製造工程が、豆乳の製造工程であり、前記食品中間原料（ｅ２）が、大豆を磨砕して得られる呉液からおからを除去した溶液であることを特徴とする第１５の発明に記載の風味の改善された食品の製造方法である。【００２５】
本発明の第１８の発明は、前記食品の製造工程が、全粒豆乳の製造工程であり、前記食品中間原料（ｅ２）が、大豆を磨砕して得られる呉液であることを特徴とする第１５の発明に記載の風味の改善された食品の製造方法である。【００２６】
本発明の第１９の発明は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加後、水分の存在下で１０分〜３０時間保持し、その後、酵素失活処理をすることを特徴とする食品の風味改善方法である。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の風味改善剤を添加、又は添加した後に特定の処理を行うことにより、大豆蛋白、大豆粉末、及び豆乳等の大豆加工食品の収れん味、えぐみ、苦味等の大豆特有のいやな風味、乳蛋白、及び乳製品等の生臭さや劣化臭、蓄肉の生臭さを低減し、風味を改善する効果を有する。特に、大豆蛋白、大豆粉末、及び豆乳等の大豆加工食品に対し、本発明の風味改善剤を添加、又は添加した後に特定の処理を行うと、顕著な風味改善効果を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本明細書では、風味改善をするために添加をする本発明品、又は本発明品を添加して風味が改善される物について、必要に応じて、用語の後に記号を付している。例えば、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末は（Ａ）、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末は（Ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末は（Ｃ）、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末は（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末は（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末は（ｃ）、豆乳は（ｄ１）、全粒豆乳は（ｄ２）、食品は（ｅ１）、食品中間原料は（ｅ２）である。しかし、これらの記号は、もっぱら本発明の理解を助けるためのものであって、本発明の範囲を制約するものと解釈すべきではない。
【００２９】
まず、本発明の食品の風味改善剤について説明する。本発明の食品の風味改善剤は、発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種以上を含有するものである。
【００３０】
ここで、発芽全脂大豆粉末は、酵素失活処理をしていないものでも、酵素失活処理をしたものでも使用することができるが、食品の風味をより改善するためには、酵素失活処理をしていないものを使用するのが好ましい。
【００３１】
また、本発明の風味改善剤に脱脂大豆を使用しないのは、脱脂大豆はヘキサン抽出処理をしているため、ヘキサン抽出物が残存し、それが影響して食品の風味を改善することができないからでる。
【００３２】
ここで、本発明における酵素失活処理とは、リポキシゲナーゼの活性が、０単位となる処理のことをいい、例えば、加熱による酵素失活処理、薬剤添加による酵素失活処理等が挙げられる。リポキシゲナーゼの活性については、リノール酸を基質とした吸光度法により、測定することができる。
【００３３】
加熱による酵素失活処理の加熱温度は、８０℃〜１５０℃が好ましく、８０〜１４５℃であることがより好ましく、１１０〜１４０℃であることが最も好ましい。また、加熱時間は、１秒〜６時間であることが好ましく、２秒〜３時間であることがより好ましく、２秒〜１時間が最も好ましい。ここで、酵素失活処理時間が、１分以内の場合、加熱温度は、１００〜１５０℃であることが好ましい。
【００３４】
さらに、酵素失活処理をする大豆粉末等は、水分を含有させた状態で酵素失活処理をすることが好ましく、具体的には、酵素失活処理する物の水分含量が２０〜９０質量％であることが好ましく、２０〜７０質量％であることがより好ましく、２０〜５０質量％が最も好ましい。
【００３５】
具体的な酵素失活処理の方法として、処理をするものが固体の場合には、温風、蒸気等を用いて、好ましくは８０℃〜１５０℃、より好ましくは８０〜１２０℃、最も好ましくは１００〜１２０℃の温度で、好ましくは１秒〜６時間、より好ましくは３秒〜１時間、最も好ましくは５秒〜１時間加熱するという方法が挙げられる。
【００３６】
また、処理をするものが液体の場合には、ＵＨＴ殺菌機を用いて、好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃、最も好ましくは１１０〜１３５℃の温度で、好ましくは１秒〜１分間、より好ましくは２秒〜３０秒、最も好ましくは２秒〜１０秒間加熱するという方法が挙げられる。
【００３７】
なお、リポキシゲナーゼが失活していない大豆固形物を含有する水溶液を、スプレードライ方法を用いて乾燥して大豆粉末を製造する場合、粉末化時に水溶液が短時間加熱されてしまうが、気化熱の発生により大豆固形物を含有する水溶液自体の温度は、スプレードライ装置で設定した設定入り口温度まで高くはならないため、大豆粉末中のリポキシゲナーゼは失活せず、その活性は０単位にはならない。したがって、スプレードライ方法により乾燥をすることは、本発明での酵素失活処理に該当しない。
【００３８】
また、薬剤添加による酵素失活処理は、次亜塩素酸等の酸性水溶液、及びアルカリ性水溶液等の薬剤を、酵素失活をする対象物に添加することにより行うが、薬剤の残存等の問題があるため、加熱による酵素失活処理の方が好ましい。
【００３９】
次に、発芽全脂大豆粉末について説明をする。発芽全脂大豆粉末は、発芽大豆の粉末であって、発芽大豆を粉砕して粉末化することにより得ることができるが、発芽豆乳を乾燥、又は発芽全粒豆乳を乾燥することによっても得ることができる。また、発芽全脂大豆粉末は、酵素失活処理したもの（Ａ）、酵素失活処理をしていないもの（Ｂ）、いずれも使用することができるが、より高い風味改善効果を得るために、酵素失活処理していない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を使用することが好ましい。
【００４０】
粉末化する発芽大豆の原料として使用する大豆の品種には、エンレイ、リュウホウ、トヨホマレ、及びミヤギシロメ等の国産大豆、ＩＯＭ等の外国産大豆、遺伝子組み替え大豆、及び非遺伝子組み替え大豆のいずれも用いることができる。外国産大豆として、例えば、日清オイリオグループ（株）製の商品：ランドマークが挙げられる。
【００４１】
次に、発芽大豆の製造方法について例を挙げて説明をするが、本発明に使用できる発芽大豆は、以下の製造方法で製造されたものに限定されない。
【００４２】
大豆を、水に浸漬し、大豆の発芽方法は、１０〜４０℃、好ましくは１５〜３５℃、より好ましくは２０〜３０℃の水又は温水に、０．５〜３６時間、好ましくは１〜１０時間、より好ましくは１〜５時間浸漬中、又は浸漬させた後、１０〜１２０時間、好ましくは、１０〜４８時間、より好ましくは１２〜２４時間、大豆を空気又は酸素中にさらすことにより、発芽をさせる。
【００４３】
前記浸漬中に空気又は酸素中へさらす場合には、空気又は酸素を、水又は温水に吹き込むことが、発芽が促進されるので好ましい。この場合、空気又は酸素の吹き込み量は、浸漬工程前の大豆質量１００ｇに対して５０ｍｌ／分から３０００ｍｌ／分であることが好ましく、吹き込みは連続的でもよく間欠的に行ってもよい。
【００４４】
本発明に用いる発芽処理大豆の発芽率は、１０％〜１００％が好ましく、２０％〜１００％がより好ましく、３０％〜９５％が最も好ましい。
【００４５】
本発明での発芽率とは、大豆１００個中で実際に発芽した大豆の数の割合をいい、次の式で計算される。発芽率（％）＝発芽大豆数（個）／１００（個）×１００＝発芽大豆数
【００４６】
ここで発芽というと、植物の芽・花粉・種子又は胞子が生長・発生を開始すること（「大辞林」、第二版、三省堂）、種子中で分化した胚の各器官の成長（増田  芳雄  著、「植物生理学」、改定第１４版、培風館、２００１年１０月，Ｐ５１−５７）等いろいろな定義がなされているが、本発明での「発芽」とは、「大豆において芽又は根が表皮を破って出た状態のこと」をいう。なお、式中の発芽大豆数とは、発芽処理をした大豆から任意に取り出した大豆１００個のうち、実際に発芽している大豆の数をいう。
【００４７】
次に、発芽大豆を原料とした発芽全脂大豆粉末の製造方法について例を挙げて説明をするが、本発明に使用できる発芽全脂大豆粉末は、以下の製造方法で製造されたものに限定されない。
【００４８】
発芽大豆を、好ましくは４０〜７０℃、より好ましくは５０〜７０℃、最も好ましくは６０℃〜７０℃で、好ましくは１時間〜７２時間、より好ましくは６時間〜４８時間、最も好ましくは１２時間〜１８時間、温風乾燥して乾燥発芽大豆を製造し、得られた乾燥発芽大豆を、ハンマーミル、ジェットミル、ビーズミル等の粉砕機で、粉砕することにより、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を製造することができる。また、乾燥発芽大豆の粉砕前、又は粉砕後に、酵素失活処理、具体的には、加圧加熱装置で、１２０℃、１０秒加熱することで、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を製造することができる。
【００４９】
別の製造方法として、先に説明をした発芽処理をした後、得られた発芽大豆に、発芽大豆の質量の２〜５倍量の水を添加した後、マスコロイダー（増幸産業製）により２回摩砕して呉を製造する。得られた呉を好ましくは５〜５０ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をし、その後スプレードライ方法により乾燥（入口設定温度１４０〜１８０℃、出口設定温度５０〜７０℃）することで、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を製造することができる。また、得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、酵素失活処理、具体的には、温風加熱装置で、１００℃、１時間加熱することで、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を製造することができる。
【００５０】
本発明では、酵素失活処理していない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）のいずれも使用することができるが、より高い風味改善効果を得るために、酵素失活処理していない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に添加後、水分の存在下で１０分〜３０時間保持し、その後、酵素失活処理をするのが好ましい。
【００５１】
次に、発芽豆乳、及び発芽全粒豆乳について説明をする。発芽豆乳とは、発芽大豆から製造された豆乳のことで、製造時におからが除去さたもので、市販品を使用することができる。市販品としては、日清オイリオグループ（株）製の商品「ＧＡＢＡ習慣」等が挙げられる。
【００５２】
以下、発芽豆乳の製造方法について例を挙げて説明をするが、本発明に使用できる発芽豆乳は、以下の製造方法で製造されたものには限定されない。
【００５３】
発芽大豆を水で１回、好ましくは２回、より好ましくは３回洗浄した後、発芽大豆の質量に対して、１〜５倍量、好ましくは１．５〜３倍量、より好ましくは、１．５〜２倍量の質量の水を添加し、マスコロイダーにより、スリット幅を調整しながら１〜２回磨砕を行い、呉液を製造する。得られた呉液を、５００ｒｐｍ、好ましくは１０００ｒｐｍ、より好ましくは１５００ｒｐｍの条件で、遠心分離処理をしておからを除去することで、酵素失活処理をしていない発芽豆乳を製造することができる。
【００５４】
おからは、フィルタープレスを用いて、０．０１〜０．０５ＭＰａ圧力でろ過処理することにより除去することもでき、さらに、呉液からおからを除去した後、好ましくは５〜５０ＭＰａ、より好ましくは１０〜４０ＭＰａ、最も好ましくは１５〜３０ＭＰａの圧力で、ホモジナイザー処理を行っても良い。
【００５５】
また、呉液からおからを除去する前、又は除去した後に、酵素失活処理、具体的には、ＵＨＴ殺菌機を用いて、好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃、最も好ましくは１１０〜１３５℃の温度で、好ましくは１秒〜１分間、より好ましくは２秒〜３０秒、最も好ましくは２秒〜１０秒間加熱することで、酵素失活処理をした発芽豆乳を製造することができる。
【００５６】
発芽全粒豆乳とは、発芽大豆から製造された全粒豆乳のことで、製造時におからが除去されていないもので、市販品を使用することができる。以下、発芽全粒豆乳の製造方法について例を挙げて説明をするが、本発明に使用できる発芽全粒豆乳は、以下の製造方法で製造されたものには限定されない。
【００５７】
発芽大豆を水で１回、好ましくは２回、より好ましくは３回洗浄した後、発芽大豆の質量に対して、１〜５倍量、好ましくは１．５〜３倍量、より好ましくは、１．５〜２倍量の質量の水を添加し、マスコロイダーにより、スリット幅を調整しながら１〜２回磨砕を行い、呉液を製造する。得られた呉液を、好ましくは５〜５０ＭＰａ、より好ましくは１０〜４０ＭＰａ、最も好ましくは１５〜３０ＭＰａの圧力で、ホモジナイザー処理をすることにより、酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を製造することができる。
【００５８】
また、ホモジナイザー処理後に、酵素失活処理、具体的には、ＵＨＴ殺菌機を用いて、好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃、最も好ましくは１１０〜１３５℃の温度で、好ましくは１秒〜１分間、より好ましくは２秒〜３０秒、最も好ましくは２秒〜１０秒間加熱することで、酵素失活処理をした発芽全粒豆乳を製造することができる。
【００５９】
本発明では、酵素失活処理していない発芽豆乳、酵素失活処理をした発芽豆乳、酵素失活処理していない発芽全粒豆乳、又は酵素失活処理をした発芽全粒豆乳のいずれも使用することができるが、より高い風味改善効果を得るためには、酵素失活処理していない発芽豆乳、又は酵素失活処理していない発芽全粒豆乳を使用することが好ましい。
【００６０】
次に、発芽豆乳、又は発芽全粒豆乳から発芽全脂大豆粉末を製造する方法について説明をするが、本発明に使用できる発芽全脂大豆粉末は、以下の製造方法で製造されたものに限定されない。
【００６１】
発芽全脂大豆粉末は、発芽豆乳、又は発芽全粒豆乳を乾燥処理することにより製造することができる。乾燥の方法は、凍結乾燥方法、温風乾燥方法、及びスプレードライ方法等を使用することができる。特に凍結乾燥方法、スプレードライ方法が好ましい。
【００６２】
凍結乾燥方法による乾燥条件としては、棚の設定温度が、１０〜６０℃であることが好ましくは、２０〜４０℃であることがより好ましく、２５〜３５℃であることが最も好ましい。また、真空度は、０．４ｋＰａ以下であることが好ましく、０．３ｋＰａ以下であることがより好ましく、０．２５ｋＰａ以下であることが最も好ましい。
【００６３】
温風乾燥方法による乾燥条件としては、温風温度が、４０〜７５℃であることが好ましくは、５０〜７０℃であることがより好ましく６０〜７０℃であることが最も好ましい。また、乾燥時間は、３０分〜７２時間であることが好ましく、３〜４８時間であることがより好ましく、６〜１８時間であることが最も好ましい。
【００６４】
スプレードライ方法による乾燥条件としては、入口設定温度が１３０℃〜１８０℃であることが好ましく、１５０〜１８０℃であることがより好ましく、１６０〜１８０℃であることが最も好ましい。また、出口設定温度は、５０〜８０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることがより好ましく、７０〜８０℃であることが最も好ましい。
【００６５】
次に、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）について説明をする。酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）とは、酵素失活処理も脱脂処理もされていない大豆粉末（未発芽の全脂大豆粉末）のことで、市販品を使用することができる。市販品としては、日清オイリオグループ（株）製の商品「ソヤフラワーＮＳＡ」等が挙げられる。
【００６６】
以下、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）の製造方法について例を挙げて説明をするが、本発明に使用できる酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）は、以下の製造方法で製造されたものには限定されない。
【００６７】
大豆を、好ましくは４０〜７０℃、より好ましくは５０〜７０℃、最も好ましくは６０℃〜７０℃で、好ましくは１時間〜７２時間、より好ましくは６時間〜４８時間、最も好ましくは１２時間〜１８時間、温風乾燥して乾燥大豆を製造し、得られた乾燥大豆を、ハンマーミル、ジェットミル、ビーズミル等の粉砕機で、粉砕することにより、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を製造することができる。なお、本発明において、単に「大豆」と記載している場合には、「未発芽の大豆」のことを示す。
【００６８】
酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）は、酵素失活処理をしていない豆乳、又は酵素失活処理をしていない全粒豆乳を乾燥処理することにより製造することができる。乾燥の方法は、凍結乾燥方法、温風乾燥方法、及びスプレードライ方法等を使用することができる。特に凍結乾燥方法、スプレードライ方法が好ましい。なお、本発明において、単に「豆乳」、又は「全粒豆乳」と記載している場合には、それぞれ「未発芽の豆を原料として製造した豆乳」、又は「未発芽の豆を原料として製造した全粒豆乳」のことを示す。
【００６９】
また、１０〜６０℃、より好ましくは２０〜４０℃、最も好ましくは２０〜３０℃に調整した水に、好ましくは１〜２４時間、より好ましくは２〜１２時間、最も好ましくは３〜６時間、大豆を浸漬させた後水切りをし、浸漬大豆を得る。浸漬させる水の量は、大豆の質量の２〜５倍量であることが好ましい。得られた浸漬大豆に、浸漬大豆の質量の２〜５倍量の水を添加した後、マスコロイダー（増幸産業製）により２回摩砕して呉を製造する。得られた呉を好ましくは５〜５０ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をし、その後スプレードライ方法により乾燥（入口設定温度１４０〜１８０℃、出口設定温度５０〜７０℃）することで、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を製造することができる。
【００７０】
本発明の風味改善剤中の発芽全脂大豆粉末、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）の含量は、５０質量％〜１００質量％であることが好ましく、８０〜１００質量％であることがより好ましく、９０〜１００質量％であることがさらにより好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。ここで、含量が１００質量％の場合には、発芽全脂大豆粉末、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、そのまま食品の風味を改善するために使用することができることから、少ない添加量で食品の風味改善効果を発揮できるという利点がある。
【００７１】
また、発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）の両方を含有する場合、その合計量は、風味改善剤中の５０質量％〜１００質量％であることが好ましく、８０〜１００質量％であることがより好ましく、９０〜１００質量％であることがさらにより好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。ここで、含量が１００質量％の場合には、発芽全脂大豆粉末、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、そのまま食品の風味を改善するために使用することができることから、少ない添加量で食品の風味改善効果を発揮できるという利点がある。
【００７２】
本発明の風味改善剤には、澱粉、デキストリン、糖類、アミノ酸、及びレシチン等を添加することができる。これらの添加物を含有させる場合、その添加量は風味改善剤中、０．０１質量％〜５０質量％であることが好ましく、０．１〜２０質量％であることがより好ましく、０．１〜１０質量％であることがさらにより好ましい。
【００７３】
次に、本発明の風味改善剤を使用する食品について説明をする。本発明の風味改善剤は、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品等の食品に使用することができる。その中でも特に、大豆蛋白、豆乳、大豆飲料、豆腐、湯葉、豆腐花、及び大豆ヨーグルト等の大豆を主成分とする食品に添加した場合に、より高い風味改善効果を発揮することができる。
【００７４】
ここで、風味の改善された食品の製造方法について説明をする。まず、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を添加して風味を改善した食品を製造する方法について説明をする。風味の改善された食品は、食品（ｅ１）に直接添加して製造することもできるし、またそれらの食品の製造工程時に、食品中間原料（ｅ２）へ添加して製造することもできる。酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）は、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、好ましくは該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加するのが好ましい。
【００７５】
また、前記大豆粉末の添加量は、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【００７６】
次に、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を添加して風味を改善した食品を製造する方法について説明をする。風味の改善された食品は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）から選ばれる１種又は２種の大豆粉末を、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、水分の存在下で、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間経過後、酵素失活処理して製造することができる。
【００７７】
前記大豆粉末の添加量は、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【００７８】
次に、本発明の風味改善剤の使用方法について説明をする。本発明の風味改善剤の使用方法としては、食品（ｅ１）に直接添加して使用することもできるし、またそれらの食品の製造工程時に、食品中間原料（ｅ２）へ添加して使用することもできる。酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）は、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、好ましくは該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して使用することができる。また、添加量は、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【００７９】
ここで、０．１〜２０質量％の添加量が好ましいのは、添加量が０．１質量％未満の場合には、風味改善効果があまり期待できないからである。また、２０質量％より多い量を添加することもできるが、２０質量％添加した場合よりも、さらに高い風味改善効果が得ることがあまり期待できないからである。
【００８０】
また、食品（ｅ１）の固形分は、乾燥減量法で測定することができ、具体的には、食品１５ｇを１０５℃、６時間乾燥し、得られた乾燥質量から求めることができる。
【００８１】
また、食品中間原料（ｅ２）の固形分は、乾燥減量法で測定することができ、具体的には、食品中間原料１５ｇを１０５℃、６時間乾燥し、得られた乾燥質量から求めることができる。
【００８２】
酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）についても、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に、好ましくは該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加して使用することができるが、より高い風味改善効果を得るために、食品（ｅ１）、又は食品の製造工程における食品中間原料（ｅ２）に添加した後、水分の存在下で１０分〜３０時間保持し、その後、酵素失活処理をするのが好ましい。また、添加量は、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、該食品（ｅ１）の固形分量、又は該食品中間原料（ｅ２）の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【００８３】
ここで、０．１〜２０質量％の添加量が好ましいのは、添加量が０．１質量％未満の場合には、風味改善効果があまり期待できないからである。また、２０質量％より多い量を添加することもできるが、２０質量％添加した場合よりも、さらに高い風味改善効果が得ることがあまり期待できないからである。また、直接食品に本発明の風味改善剤を添加する場合は、風味改善剤を食品中へ均一に混合させるために、食品の形態が、粉末状、又は液状のものが好ましい。
【００８４】
大豆蛋白としては、大豆を脱脂して製造される脱脂大豆、脱脂大豆からおからを除いた抽出大豆蛋白、脱脂大豆から蛋白とおからを濃縮して製造される濃縮大豆蛋白、脱脂大豆から蛋白を分離して製造される分離大豆蛋白、低変性脱脂大豆を加圧膨潤して製造される粒状蛋白等が挙げられこれらは市販品を使用することができる。大豆蛋白は、粉末状のものであっても顆粒状のものであっても使用することができ、また、酵素失活処理をしたものであっても、酵素失活処理をしていないものであって使用することができる。
【００８５】
脱脂大豆蛋白の市販品としては、例えば、酵素失活処理をした粉末状の分離大豆蛋白である日清オイリオグループ（株）社製の商品「ソルピーＮＹ」、酵素失活処理をした粉末状の濃縮大豆蛋白である日清オイリオグループ（株）社製の商品「ソルピー６００」、酵素失活処理をした粉末状の分離大豆蛋白である日清オイリオグループ（株）社製の「ソルピー４０００」等が挙げられる。
【００８６】
本発明の風味改善剤は、これらの大豆蛋白に直接添加することもできるが、大豆蛋白の製造時に、本発明の風味改善剤を添加することもできる。例えば、分離大豆蛋白の場合、蛋白を酸沈殿させ蛋白を分離し、水に溶解後、ｐＨ調整した蛋白含有溶液中に、本発明の風味改善剤を添加し製造することができる。
【００８７】
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）とは、未発芽の大豆を粉末化し、かつ、酵素失活処理をしてリポキシゲナーゼ活性が０単位となったもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、全脂大豆粉末である日清オイリオグループ（株）社製の「ソヤフラワーＨＳ−７００」及び「ソヤフラワーアルファプラスＨＳ−６００」、並びに粒状蛋白である日清オイリオグループ（株）社製の「ニューソイミー」等が挙げられる。
【００８８】
酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）とは、未発芽の大豆を脱脂した後、粉末化し、かつ、酵素失活処理をしてリポキシゲナーゼ活性が０単位となったもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、昭和産業（株）社製の脱脂大豆等が挙げられる。
【００８９】
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）とは、未発芽の大豆を脱脂した後、
粉末化したもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、酵素失活処理をしていない粉末状の低変性脱脂大豆（未発芽脱脂大豆粉末）である日清オイリオグループ（株）社製「ソヤフラワーＡ」等が挙げられる。
【００９０】
ここで、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を添加した、風味の改善された大豆粉末の製造方法について説明をする。本発明の風味の改善された大豆粉末は、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を添加し、混合することにより製造することができる。
【００９１】
ここで、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）は、先に説明したもの、すなわち、発芽大豆を粉末化及び酵素失活処理をして製造されたもの、酵素失活処理をした発芽豆乳を粉末化して製造されたもの、及び酵素失活処理をした発芽全粒豆乳を粉末化して製造されたものを使用することができる。
【００９２】
次に、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加した、風味の改善された大豆粉末の製造方法について説明をする。本発明の風味の改善された大豆粉末は、（１）酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、水分の存在下で、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間接触させる工程、（２）酵素失活処理工程、（３）乾燥処理工程を含有する製造方法により製造することができる。
【００９３】
ここで、添加量は、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、さらに、１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【００９４】
（１）の工程としては、具体的には、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加・混合後、水を添加して、１０分〜３０時間保持する工程が挙げられる。この場合、添加する水は、全粉末質量の２０〜９０質量％であることが好ましく、２０〜７０質量％であることがより好ましく、２０〜５０質量％が最も好ましい。
【００９５】
また、水の中に酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、及び該酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加して大豆粉末含有水溶液を作り、得られた水溶液を１０分〜３０時間保持する工程が挙げられる。この場合、水は、添加する大豆粉末の全質量の５〜１０倍量使用することが好ましい。
【００９６】
ここで、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）は、先に説明したもの、すなわち、酵素失活処理をしていない発芽大豆を粉末化して製造されたもの、酵素失活処理をしていない発芽豆乳を粉末化して製造されたもの、及び酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を粉末化して製造されたものを使用することができる。
【００９７】
（２）の工程としては、具体的には、先に説明をした酵素失活処理、すわなち、リポキシゲナーゼの活性が、０単位となる処理のことをいい、例えば、加熱による酵素失活処理、薬剤添加による酵素失活処理を行う工程が挙げられる。
【００９８】
加熱による酵素失活処理の加熱温度は、８０℃〜１５０℃であることが好ましく、８０〜１２０℃であることが好ましく、１００〜１２０℃であることが最も好ましい。また、加熱時間は、１秒〜６時間であることが好ましく、３秒〜３時間であることがより好ましく、３秒〜１時間が最も好ましい。
【００９９】
具体的な酵素失活処理の方法として、処理するものが固体の場合には、温風、蒸気等を用いて、好ましくは８０℃〜１５０℃、より好ましくは８０〜１２０℃、最も好ましくは１００〜１２０℃の温度で、好ましくは１秒〜６時間、より好ましくは３秒〜１時間、最も好ましくは５秒〜１時間加熱するという方法が挙げられる。
【０１００】
また、処理するものが液体の場合には、ＵＨＴ殺菌機を用いて、好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃、最も好ましくは１１０〜１３５℃の温度で、好ましくは１秒〜１分間、より好ましくは２秒〜３０秒、最も好ましくは２秒〜１０秒間加熱するという方法が挙げられる。
【０１０１】
（３）の工程としては、具体的には、先に説明をした乾燥方法、すなわち、凍結乾燥方法、温風乾燥方法、及びスプレードライ方法等により大豆粉末を乾燥処理する工程が挙げられる。乾燥するものが固体の場合には、温風乾燥方法を使用することが好ましく、乾燥するものが液体の場合には、凍結乾燥方法、又はスプレードライ方法を使用することが好ましい。
【０１０２】
凍結乾燥方法による乾燥条件としては、棚の設定温度が、１０〜６０℃であることが好ましくは、２０〜４０℃であることがより好ましく、２５〜３５℃であることが最も好ましい。また、真空度は、０．４ｋＰａ以下であることが好ましく、０．３ｋＰａ以下であることがより好ましく、０．２５ｋＰａ以下であることが最も好ましい。
【０１０３】
温風乾燥方法による乾燥条件としては、温風温度が、４０〜７５℃であることが好ましくは、５０〜７０℃であることがより好ましく６０〜７０℃であることが最も好ましい。また、乾燥時間は、３０分〜７２時間であることが好ましく、３〜４８時間であることがより好ましく、６〜１８時間であることが最も好ましい。
【０１０４】
スプレードライ方法による乾燥条件としては、入口設定温度が１３０℃〜１８０℃であることが好ましく、１５０〜１８０℃であることがより好ましく、１６０〜１８０℃であることが最も好ましい。また、出口設定温度は、５０〜８０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることがより好ましく、７０〜８０℃であることが最も好ましい。
【０１０５】
（１）（２）（３）のすべての工程を有する製造方法として、一例を挙げると、１０ｋｇの水に、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）１．９ｋｇ、及び酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）０．１ｋｇを添加して大豆粉末含有水溶液を作り、得られた水溶液を２５℃、２時間保持する。次に、ＵＨＴ殺菌機を用いて、大豆粉末含有水溶液を１３０℃で、５秒間加熱し、酵素失活をする。最後に、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により、酵素失活処理をした大豆粉末含有水溶液を乾燥処理することで、風味の改善された大豆粉末を製造することができる。
【０１０６】
次に、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加した、風味の改善された大豆粉末の製造方法について説明をする。本発明の風味の改善された大豆粉末は、（１）酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、水分の存在下で、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間接触させる工程、（２）酵素失活処理工程、（３）乾燥処理工程を含有する製造方法により製造することができる。
【０１０７】
ここで、添加量は、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、さらに、１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【０１０８】
（１）の工程としては、具体的には、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）から選ばれる１種又は２種以上の大豆粉末に、該大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加・混合後、水を添加して、１０分〜３０時間保持する工程が挙げられる。この場合、添加する水は、全粉末質量の２０〜９０質量％であることが好ましく、２０〜７０質量％であることがより好ましく、２０〜５０質量％が最も好ましい。
【０１０９】
また、水の中に酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、及び該酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末量の０．１〜２０質量％にあたる量の酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加して大豆粉末含有水溶液を作り、得られた水溶液を１０分〜３０時間保持する工程が挙げられる。この場合、水は、添加する大豆粉末の全質量の５〜１０倍量使用することが好ましい。
【０１１０】
ここで、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）は、先に説明したもの、すなわち、酵素失活処理をしていない大豆を粉末化して製造されたもの、酵素失活処理をしていない豆乳を粉末化して製造されたもの、及び酵素失活処理をしていない全粒豆乳を粉末化して製造されたものを使用することができる。
【０１１１】
（２）及び（３）の工程は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を原料とした風味の改善された大豆粉末の製造方法で説明をした（２）及び（３）の工程と同じ工程である。
【０１１２】
（１）（２）（３）のすべての工程を有する製造方法として、一例を挙げると、１０ｋｇの水に、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）１．８ｋｇ、及び酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）０．２ｋｇを添加して大豆粉末含有水溶液を作り、得られた水溶液を１時間保持する。次に、ＵＨＴ殺菌機を用いて、大豆粉末含有水溶液を１４０℃で、３秒間加熱し、酵素失活をする。最後に、スプレードライ方法（入口設定温度：１７５℃、出口設定温度：７０℃）により、酵素失活処理をした大豆粉末含有水溶液を乾燥処理することで、風味の改善された大豆粉末を製造することができる。
【０１１３】
また、本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を添加した粒状蛋白ＴＳＰの製造方法として、エクストルーダーによる加圧加熱処理工程前の大豆粉末に、２０〜５０質量％加水する時点で、大豆粉末質量の５質量％の酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加し、１時間保持した後、エクストルーダー（温度：１５０〜１７０℃、１２〜１５ｋｇ／ｃｍ２、４０〜５０秒）により酵素失活処理を行い、その後、温風乾燥機（温度：１００℃）により乾燥処理する方法が挙げられる。
【０１１４】
また、本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を添加した分離大豆蛋白の製造方法として、大豆蛋白を酸沈殿させ分離した後、分離物を洗浄後、得られた分離物を水へ溶解して水溶液のｐＨを中和した後、水溶液中の固形分の０．１〜２０質量％の酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加し、２時間保持した後、スプレードライ方法（入口設定温度：１７５℃、出口設定温度：７０℃）により乾燥処理する方法が挙げられる。
【０１１５】
大豆加工食品とは、大豆を主原料として使用した食品で、具体的には、豆乳、全粒豆乳、大豆飲料、豆腐、湯葉、がんもどき、大豆ヨーグルト、及び豆腐花等が挙げられる。これらは、市販品を使用することができる。
【０１１６】
ここで、風味の改善された豆乳及び全粒豆乳の製造方法について説明をする。風味の改善された豆乳は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、豆乳の製造工程中、大豆を磨砕して得られる呉液から、おからを除去した溶液に、該溶液の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間経過した後、酵素失活処理して製造することができる。なお、この場合、おからを除去した溶液が、食品中間原料（ｅ２）に該当する。
【０１１７】
添加量は、おからを除去した溶液の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、おからを除去した溶液の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【０１１８】
具体的には、次のようにして本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を添加した豆乳を製造することができる。大豆を、室温で水に１２時間浸漬し、浸漬大豆を製造する。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造する。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定するのが好ましい。得られた呉液を、遠心分離処理（条件：１５００ｒｐｍ）しておからを除去し、おからを除去した溶液を得る。次いで、本発明の風味改善剤を、おからを除去した溶液に、該溶液の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量添加し、２５℃で３時間静置する。その後、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間酵素失活処理を行い、豆乳を製造する。なお、この場合、おからを除去した溶液が、食品中間原料（ｅ２）に該当する。
【０１１９】
風味の改善された全粒豆乳は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、全粒豆乳の製造工程中、大豆を磨砕して得られる呉液に、該呉液の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間経過した後、酵素失活処理して製造することができる。なお、この場合、大豆を磨砕して得られる呉液が、食品中間原料（ｅ２）に該当する。
【０１２０】
添加量は、呉液の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、呉液の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【０１２１】
具体的には、次のようにして本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を添加した全粒豆乳を製造することができる。大豆を、室温で水に１２時間浸漬し、未発芽の浸漬大豆を製造する。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造する。得られた呉液を、１５ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をして微粉砕した後、本発明の風味改善剤を、呉液に、該呉液の固形分量の１０質量％にあたる量を添加し、２５℃で３時間静置する。その後、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間で酵素失活処理を行い、全粒豆乳を製造する。なお、この場合、１５ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をして微粉砕した呉液が、食品中間原料（ｅ２）に該当する。
【０１２２】
風味の改善された豆乳、又は全粒豆乳は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）、又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、豆乳（ｄ１）又は全粒豆乳（ｄ２）に対して、豆乳（ｄ１）又は全粒豆乳（ｄ２）の固形分量の０．１〜２０質量％にあたる量を添加し、好ましくは１０分〜３０時間、より好ましくは１０分〜２４時間、さらにより好ましくは３０分〜１２時間、最も好ましくは３０分〜２時間経過した後に、酵素失活処理し、製造することもできる。
【０１２３】
添加量は、豆乳（ｄ１）又は全粒豆乳（ｄ２）の固形分量の１〜１０質量％にあたる量であることがより好ましく、豆乳（ｄ１）又は全粒豆乳（ｄ２）の固形分量の１〜５質量％にあたる量であることが最も好ましい。
【０１２４】
具体的には、次のようにして本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を添加した豆乳又は全粒豆乳を製造することができる。豆乳（ｄ１）、又は全粒豆乳（ｄ２）に、本発明の風味改善剤（酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）又は酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ））を、豆乳（ｄ１）又は全粒豆乳（ｄ２）の固形分の１０質量％にあたる量を添加し、２５℃で３時間静置する。その後、８５℃で１５分間酵素失活処理を行い、豆乳又は全粒豆乳を製造する。
【０１２５】
豆腐の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して豆腐を製造する方法としては、例えば、呉からおからを分離した後に本発明の風味改良剤を添加して製造する方法が挙げられる。
【０１２６】
小麦蛋白とは、小麦粉を混練、洗浄・水洗等の処理をしたもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、グリコ栄養食品（株）社製の商品「Ａ−グル（小麦蛋白）」、北国フード（株）社製の商品「バイタルグルテン（小麦蛋白）」等が挙げられる。
【０１２７】
小麦蛋白の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して小麦蛋白を製造する方法としては、例えば、小麦粉に水を添加して混練する工程以降のペースト化、混合、分散等の工程に添加して製造する方法が挙げられる。小麦粉は、市販品を使用することができる。小麦粉の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して小麦粉を製造する方法としては、例えば、粉砕時に添加して製造する方法が挙げられる。
【０１２８】
小麦粉加工食品とは、小麦粉を主成分として加工したもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、三立食品（株）社製の商品「業務用春捲皮」、西山製麺（株）社製の餃子の皮、第一屋製パン（株）社製の商品「ラブスプレッド」（食パン）等が挙げられる。餃子の皮の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して餃子の皮を製造する方法としては、例えば、小麦粉に水を加水して、混練する工程で添加して製造する方法が挙げられる。
【０１２９】
乳蛋白とは、牛乳を酸で処理し沈殿分離したもので、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、日本新薬（株）社製のミルカ、及びファイン・ラボ（株）社製のピュアアイソレート等が挙げられる。乳蛋白の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して乳蛋白を製造する方法としては、例えば、牛乳から酸沈殿で分離した後の再溶解時に添加して製造する方法が挙げられる。
【０１３０】
乳製品とは、具体的には、牛乳、ヨーグルト、クリーム、全粉乳、脱脂濃縮乳、ミルクパウダー、ホエイパウダー、カゼインホスホペプチド粉末、及び乳飲料等のことをいう。これらは、市販品を使用することができる。乳製品の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して製造する方法としては、例えば、ヨーグルト製造時に牛乳に乳酸菌を摂取する前に本発明の風味改良剤を添加して製造する方法が挙げられる。また、ミルクパウダーの製造時に、本発明の風味改善剤をスプレードライ方法で粉末化する前に本発明の風味改善剤を添加して製造する方法も挙げられる。
【０１３１】
水産加工品としては、例えば蒲鉾、さつま揚げ、はんぺん、ちくわ、たらすり身、つみれ、及びなると巻き等があげられる。これらは、市販品を使用することができる。水産加工品の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して製造する方法としては、例えば、魚を身と皮と骨にさばいて分けた後、魚肉を磨り潰しすり身を作る工程で添加して製造する方法が挙げられる。
【０１３２】
畜産加工品としては、サラミ、ハム、ソーセージ、及びコンビーフ等の食肉加工品が挙げられる。これらは、市販品を使用することができる。水産加工品の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して製造する方法としては、例えば、ソーセージの製造工程で、畜肉をチョッパーで肉を挽いた後、塩、砂糖等の調合前に添加して製造する方法が挙げられる。
【０１３３】
また、本発明の風味改善剤は、ＳＯＤ（スーパーオキシドディスムターゼ）、ウコン、フィコダイン、大豆ペプチド等の健康食品に添加して使用することもできる。健康食品の製造時に、本発明の風味改善剤を添加して製造する方法としては、例えば、ウコン等健康食品素材を抽出、精製、造粒、打錠する際に添加し製造する方法、飲料に大豆ペプチドを添加する時点で添加する方法が挙げられる。
【実施例】
【０１３４】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【０１３５】
製造例１〔発芽大豆の製造〕
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）１０ｋｇを水で２回洗浄後、大豆質量の５倍量の水５０ｋｇを添加して、３０℃で３時間浸漬後、２５℃の温度コントロール下で、１時間に１回の割合で上から水を１０分間シャワー状にかけることを１８時間繰り返し、発芽大豆を製造した。浸漬中は、１分間に５０００ｍＬの空気をバブリングさせることで発芽を促進させた。得られた発芽大豆の発芽率は９５％であった。【０１３６】
製造例２〔酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）の製造〕
製造例１と同様の製造方法で得られた発芽大豆１０ｋｇに、発芽大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を得た。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、０．１〜０．５ｋＰａの圧力条件でフィルタープレスによるろ過処理をすることで、おからを除去し、酵素失活処理をしていない発芽豆乳を製造した。製造した発芽豆乳を、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を製造した。【０１３７】
製造例３〔酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）の製造〕
製造例１と同様の製造方法で得られた発芽大豆１０ｋｇに、発芽大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を得た。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、遠心分離処理（条件：１５００ｒｐｍ）しておからを除去した後、ＵＨＴ殺菌機で１３０℃、５秒間の酵素失活処理を行うことで、酵素失活処理をした発芽豆乳を製造した。製造した発芽豆乳を、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を製造した。【０１３８】
製造例４〔酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）の製造〕
製造例１と同様の製造方法で得られた発芽大豆１０ｋｇに、発芽大豆質量の２．５倍量の水２５ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を得た。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、１５ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をすることで微粉砕を行い、酵素失活処理をしていない発芽全粒豆乳を製造した。製造した発芽全粒豆乳を、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を製造した。【０１３９】
製造例５〔酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）の製造〕
製造例１と同様の製造方法で得られた発芽大豆１０ｋｇに、発芽大豆質量の２．５倍量の水２５ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を得た。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、ＵＨＴ殺菌機で１３０℃、５秒間の酵素失活処理を行い、酵素失活処理をした発芽全粒豆乳を製造した。製造した発芽全粒豆乳を、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を製造した。得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）のリポキシゲナーゼ活性は、０単位であった。【０１４０】
製造例６〔酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）の製造〕
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）１ｋｇを６０℃の温風により１８時間、温風乾燥を行った。その後、ハンマーミル粉砕機で２回微粉砕処理を行うことで、酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を製造した。【０１４１】
製造例７〔全粒豆乳の製造〕
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）を、室温で水に１２時間浸漬し、未発芽の浸漬大豆を製造した。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造した。得られた呉液を、１５ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をして微粉砕した後、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間で酵素失活処理を行い、全粒豆乳を製造した。【０１４２】
比較例１〔風味改善剤を添加していない大豆粉末〕
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置後、１００℃で３分間酵素失活処理をした。その後、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）で乾燥処理することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、後に示す方法で行った。評価結果を表１及び２に示す。【０１４３】
実施例１〔酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を用いた風味改善試験１〕（Ｂ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の５質量％にあたる量の製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置した。その後、１００℃で３分間酵素失活処理をし、さらにスプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）で乾燥処理することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、後に説明する方法で行った。評価結果を表１に示す。【０１４４】
実施例２〔酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を用いた風味改善試験２〕（Ｂ＋ｃ）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）の代わりに、製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例１と同じ方法で大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、後に説明する方法で行った。評価結果を表１に示す。【０１４５】
〔風味評価方法〕
１０名のパネラーに、評価サンプル飲料を飲ませ、収れん味、及び青ぐさ味を評価してもらった。その後、実施例１、及び実施例２で作った評価サンプル飲料を飲ませ、収れん味、及び青ぐさ味を評価してもらった。風味の評価は、収れん味、及び青くさ味を感じなかった場合にはＡ、よくわからなかった場合にはＢ、収れん味、及び青くさ味を感じた場合にはＣを付けてもらった。今回の風味評価では、Ａ評価をしたパネラーが、パネラー数の過半数である６名以上いた場合、風味改善効果があったと評価をした。【０１４６】
【表１】
2008096703.tif 000002
【０１４７】
表１からわかるように、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加して製造した大豆粉末は、風味が改善されていることがわかった。【０１４８】
実施例３〔酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を用いた風味改善試験１〕（Ａ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の５質量％にあたる量の製造例３で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽豆乳）を添加し、混合することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表２に示す。【０１４９】
実施例４〔酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を用いた風味改善試験２〕（Ａ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の５質量％にあたる量の製造例５で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を添加し、混合することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表２に示す。【０１５０】
【表２】
2008096703.tif 000003
【０１５１】
表１、表２の結果からわかるように、酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を添加して製造した大豆粉末も風味は改善されたが、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加して製造した大豆粉末に比べて、その効果は低かった。【０１５２】
確認試験１〔酵素失活処理をしてない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）の添加量確認試験〕
（Ｂ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の０．０１〜３０重量％にあたる量の製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置した。その後、１００℃で３分間酵素失活処理をし、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、大豆粉末ＮＯ．１〜ＮＯ．８を製造した。製造した各大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表３に示す。なお、ＮＯ．５は、実施例２と同じである。【０１５３】
【表３】
2008096703.tif 000004
【０１５４】
表３の結果からもわかるように、酵素失活処理をしてない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、０．１〜２０質量％添加した場合、特に、１〜５質量％添加した場合、風味改善効果がみられた。３０質量％添加した場合もある程度の風味改善効果はあったが、１０質量％、又は２０質量％添加した場合よりもさらに高い風味改善効果はみられなかった。【０１５５】
確認試験２〔酵素失活処理をしてない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）の添加量確認試験〕
（Ｃ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の０．０１〜３０重量％にあたる量の製造例６で得られた酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置した。その後、１００℃で３分間酵素失活処理をし、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、大豆粉末ＮＯ．９〜ＮＯ．１６を製造した。製造した各大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表４に示す。【０１５６】
【表４】
2008096703.tif 000005
【０１５７】
表４の結果からもわかるように、酵素失活処理をしてない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を、０．１〜２０質量％添加した場合、風味改善効果がみられた。３０質量％添加した場合もある程度の風味改善効果はあったが、１０質量％、又は２０質量％添加した場合よりもさらに高い風味改善効果はみられなかった。【０１５８】
確認試験３〔水存在下での接触時間を変化させた確認試験〕（Ｂ＋ｃ）
酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）（低変性脱脂大豆）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーＡ」）に、該未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）の５重量％にあたる量の製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で１分間〜３６時間静置した。その後、１００℃で３分間酵素失活処理をし、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）により乾燥し、大豆粉末ＮＯ．１７〜ＮＯ．２５を製造した。製造した各大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表５に示す。なお、ＮＯ．２１は、実施例２と同じである。【０１５９】
【表５】
2008096703.tif 000006
【０１６０】
表５の結果からわかるように、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）と酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を、水存在下で１０分〜２４時間接触させると、風味改善効果がみられた。特に、２時間〜１２時間接触させるとその効果が顕著であった。ただ、実製造において製造コストを考慮すると、接触時間はなるべく短くした方が好ましい。【０１６１】
比較例２〔風味改善剤を添加していない豆乳の風味改善試験〕
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）を、室温で水に１２時間浸漬し、未発芽の浸漬大豆を製造した。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造した。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、遠心分離処理（条件：１５００ｒｐｍ）しておからを除去し、おからを除去した溶液を得た。おからを除去した溶液を、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間で酵素失活処理を行い、豆乳を製造した。得られた豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表６に示す。【０１６２】
実施例５〔豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験１〕（Ｂ＋ｅ２）
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）を、室温で水に１２時間浸漬し、未発芽の浸漬大豆を製造した。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造した。ここで、マスコロイダーのスリット幅は、２回目が１回目の半分になるように設定した。得られた呉液を、遠心分離処理（条件：１５００ｒｐｍ）しておからを除去し、おからを除去した溶液（ｅ２）を得た。製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）を、おからを除去した溶液（ｅ２）に、該溶液（ｅ２）の固形分量の１０質量％にあたる量を添加し、２５℃で３時間静置した。その後、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間で酵素失活処理を行い、豆乳を製造した。得られた豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表６に示す。【０１６３】
実施例６〔豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験２〕（Ａ＋ｅ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例３で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽豆乳）を使用した以外は、実施例５と同じ方法で豆乳を製造した。得られた豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表６に示す。【０１６４】
実施例７〔豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験３〕（Ｂ＋ｅ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例５と同じ方法で豆乳を製造した。得られた豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表６に示す。【０１６５】
【表６】
2008096703.tif 000007
【０１６６】
表６の結果からわかるように、豆乳の製造工程中に本発明品を添加しても風味改善効果があり、特に、その効果は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加した場合に顕著にみられた。【０１６７】
比較例３〔風味改善剤を添加していない全粒豆乳の風味改善試験〕
製造例７で製造した全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表７及び８に示す。【０１６８】
実施例８〔全粒豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験１〕（Ｂ＋ｅ２）
大豆（日清商会（株）販売、商品名「エンレイ」）を、室温で水に１２時間浸漬し、未発芽の浸漬大豆を製造した。得られた浸漬大豆１０ｋｇに、浸漬大豆質量の２倍量の水２０ｋｇを添加し、マスコロイダー（増幸産業（株）製）により２回摩砕処理を行い、呉液を製造した。得られた呉液を、１５ＭＰａの圧力でホモジナイザー処理をして微粉砕した後、製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）を、微粉砕した後の呉液（ｅ２）に、該呉液（ｅ２）の固形分量の１０質量％にあたる量を添加し、２５℃で３時間静置した。その後、ＵＨＴ殺菌機で１４０℃、２秒間で酵素失活処理を行い、全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表７に示す。【０１６９】
実施例９〔全粒豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験２〕（Ｂ＋ｅ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例８と同じ方法で全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表７に示す。【０１７０】
実施例１０〔全粒豆乳の製造工程中で添加した場合の風味改善試験３〕（Ａ＋ｅ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例５で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例８と同じ方法で全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表７に示す。【０１７１】
【表７】
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【０１７２】
表７の結果からわかるように、全粒豆乳の製造工程中に本発明品を添加しても風味改善効果があり、特に、その効果は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加した場合に顕著にみられた。【０１７３】
実施例１１〔全粒豆乳に添加した場合の風味改善試験１〕（Ｂ＋ｄ２）
製造例７で製造した全粒豆乳（ｄ２）に、製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）を、全粒豆乳（ｄ２）の固形分の１０質量％にあたる量を添加し、２５℃で３時間静置した。その後、８５℃で１５分間酵素失活処理を行い、全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表８に示す。【０１７４】
実施例１２〔全粒豆乳に添加した場合の風味改善試験２〕（Ｂ＋ｄ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例１１と同じ方法で全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表８に示す。【０１７５】
実施例１３〔全粒豆乳に添加した場合の風味改善試験３〕（Ａ＋ｄ２）
製造例２で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽豆乳）の代わりに、製造例５で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を使用した以外は、実施例１１と同じ方法で全粒豆乳を製造した。得られた全粒豆乳を評価サンプル飲料とし、先に説明した方法で風味評価を行った。評価結果を表８に示す。【０１７６】
【表８】
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【０１７７】
表８の結果からわかるように、全粒豆乳の製造工程中に本発明品を添加しても風味改善効果があり、特に、その効果は、酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加した場合に顕著にみられた。【０１７８】
比較例４〔風味改善剤を添加していない大豆粉末〕
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーアルファプラスＨＳ−６００」）に、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置後、１００℃で３分間加熱処理をした。その後、スプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）で乾燥処理することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表９に示す。【０１７９】
実施例１４［酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）を用いた風味改善試験３］（Ａ＋ａ）
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーアルファプラスＨＳ−６００」）に、該未発芽全脂大豆粉末（ａ）の５質量％にあたる量の製造例３で得られた酵素失活処理をした発芽全脂大豆粉末（Ａ）（粉末原料：発芽豆乳）を添加し、混合した。得られた大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表９に示す。【０１８０】
実施例１５［酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を用いた風味改善試験３］（Ｂ＋ａ）
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーアルファプラスＨＳ−６００」）に、該未発芽全脂大豆粉末（ａ）の５質量％にあたる量の製造例４で得られた酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）（粉末原料：発芽全粒豆乳）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置した。その後、１００℃で３分間加熱処理をし、さらにスプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）で乾燥処理することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表９に示す。【０１８１】
実施例１６［酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を用いた風味改善試験１］（Ｃ＋ａ）
酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）（日清オイリオグループ（株）製、商品「ソヤフラワーアルファプラスＨＳ−６００」）に、該未発芽全脂大豆粉末（ａ）の５質量％にあたる量の製造例６で得られた酵素失活処理をしていない未発芽全脂大豆粉末（Ｃ）を添加した後、全粉末質量の１０倍量の水を添加し、３０℃で２時間静置した。その後、１００℃で３分間加熱処理をし、さらにスプレードライ方法（入口設定温度：１８０℃、出口設定温度：７５℃）で乾燥処理することにより大豆粉末を製造した。製造した大豆粉末を、１０質量％の濃度になるようにお湯に添加・攪拌し、評価サンプル飲料を作った。得られた評価サンプル飲料の風味評価を、先に説明した方法で行った。評価結果を表９に示す。【０１８２】
【表９】
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【０１８３】
表９からわかるように、本発明の大豆粉末を、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）へ添加すると、風味改善効果があり、特に、その効果は、実施例１５の酵素失活処理をしていない発芽全脂大豆粉末（Ｂ）を添加した場合に顕著にみられた。
【産業上の利用可能性】
【０１８４】
本発明の食品の風味改善剤は、大豆蛋白、酵素失活処理をした未発芽全脂大豆粉末（ａ）、酵素失活処理をした未発芽脱脂大豆粉末（ｂ）、酵素失活処理をしていない未発芽脱脂大豆粉末（ｃ）、大豆加工食品、小麦蛋白、小麦粉、小麦粉加工食品、乳蛋白、乳製品、水産物加工品、及び畜産物加工品等の食品分野において、広く利用することができる。
【国際調査報告】
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