(57)【要約】  耐熱性、耐炎性、フック形状維持性、および、フック係合素子（繊維）の耐引抜性に優れたフック面ファスナー。該フック面ファスナーは基布と該基布上に形成されたフック状係合素子からなる。該基布は経糸、緯糸およびフック状係合素子を構成する繊維から形成される織物である。該経糸および該フック状係合素子を構成する繊維はポリフェニレンサルファイド繊維であり、該緯糸はポリフェニレンサルファイド繊維と２３０℃以下の融点または軟化点を有する熱融着性繊維との実質的に無撚の引き揃え糸である。フック状係合素子を構成するポリフェニレンサルファイド繊維の結晶配向度が８５．０〜９０．０％および結晶化度が３２．０〜４２．０％であるのでフック形状維持性が良好である。該フック状係合素子を構成する繊維は該熱融着性繊維の融着により基布に固定されているので、基布の裏面に樹脂コートの層が実質的に存在していなくてもフック係合素子（繊維）の耐引抜性が良好であり、また、樹脂コート層が実質的に存在していないので耐熱性、耐炎性が良好である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布と該基布上に形成されたフック状係合素子からなり、下記条件（１）〜（５）：
(１)基布が経糸、緯糸およびフック状係合素子を構成する繊維から形成される織物であり、該経糸および該フック状係合素子を構成する繊維がポリフェニレンサルファイド繊維であること、
(２)フック状係合素子を構成するポリフェニレンサルファイド繊維の結晶配向度が８５．０〜９０．０％および結晶化度が３２．０〜４２．０％であること、
(３)該緯糸が、ポリフェニレンサルファイド繊維と２３０℃以下の融点または軟化点を有する熱融着性繊維との実質的に無撚の引き揃え糸であること、
(４)該熱融着性繊維の基布構成全繊維（基布を構成する経糸と緯糸の合計で、フック状係合素子を構成する繊維は含まない）に対する割合が１０〜２５重量％であり、該フック状係合素子を構成する繊維がこの熱融着性繊維の融着により基布に固定されていること、
(５)基布の裏面には樹脂コートの層が実質的に存在していないこと、
を全て満足するフック面ファスナー
【請求項２】
前記経糸がポリフェニレンサルファイドのマルチフィラメントである請求項１に記載のフック面ファスナー。
【請求項３】
前記緯糸がポリフェニレンサルファイドのマルチフィラメントと熱融着性マルチフィラメントとの実質的に無撚の引き揃え糸である請求項１に記載のフック面ファスナー。
【請求項４】
前記フック状係合素子を構成する繊維がポリフェニレンサルファイドのモノフィラメントである請求項１に記載のフック面ファスナー。
【請求項５】
前記熱融着性繊維が、芯成分が高融点ポリエステル、および鞘成分が低融点または低軟化点ポリエステルからなる芯鞘型複合繊維であって、該鞘成分の融点または軟化点が２３０℃以下である請求項１に記載のフック面ファスナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、織物からなる基布および該基布上に形成されたフック状係合素子を含んでなるフック面ファスナーに関し、さらに詳しくは、耐熱性、耐炎性、フック形状維持性、および、耐引抜性（フック状係合素子およびそれを形成する繊維が基布から引き抜かれ難いこと）に優れたフック面ファスナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、係合・剥離が容易で反復使用可能な結合材として、面ファスナーは各種用途に広く用いられている。そして、各種衣類やかばん、バッグなどの日用品や業務用品には、繊維を織製または編製して得た基布の一面にフック状係合素子またはループ状係合素子を立設した布製のフック面ファスナー或いはループ面ファスナーが広く使用されている。【０００３】
かかる布製のフック面ファスナーは、日常の用途においてはアイロン掛けの温度に耐えること、また業務用途においてはその高温使用環境に耐える耐熱性が求められることがある。アイロン掛けの温度は高くても約２００℃であり、従来のポリエステル系繊維を用いたフック面ファスナーでもほぼその温度に耐えうるが、繰り返しのアイロン掛けにより係合素子が徐々に変形および劣化するので、一層の耐熱性向上が求められている。一方、業務用途では、２００℃以上の環境で長期間使用される場合があり、このような高温環境でも係合性能が低下しないフック面ファスナーが強く求められる。従来のポリエステル系繊維を用いたフック面ファスナーは、かかる業務用途での要求を満たすことはできなかった。また最近は、消防服のようにより高い耐熱性と耐炎性が要求される場合も多い。【０００４】
さらに、フック面ファスナーとループ面ファスナーの係合と剥離を繰り返すと、フック状係合素子が引っ張られ、場合によっては、面ファスナー基布からフック状係合素子が引き抜かれることがある。これを防止するために、通常は、基布の裏面に接着樹脂をコートして、フック状係合素子を基布に固定する方法が一般的に用いられている。しかし、基布の裏面に接着樹脂をコートすると、面ファスナーの耐熱性および耐炎性が低下し、さらに面ファスナーの柔軟性が損なわれる場合が多い。【０００５】
２５０℃以上の融点を有するフィラメントおよび該フィラメントを融着するバインダー繊維を用いた面ファスナーが改善された耐熱性を示すことが報告されている（特許文献１）。該高融点フィラメントとして、ポリエステルを主体とするポリマーの他に液晶ポリエステル、ポリベンズイミダゾール、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）繊維などが記載されている（００７３段落）。しかしながら、該特許文献１には、ポリエステル繊維を用いた面ファスナーのみがその実施例において具体的に開示されているだけで、他の繊維、とりわけＰＰＳ繊維を用いた面ファスナーは具体的な検討も開示もされておらず、単に一般的な記載として例示されているだけである。【０００６】
特許文献２は、高温下で長時間使用された場合でも熱的に非常に安定な品質、例えば高い引張強度保持率、を示すＰＰＳモノフィラメントを開示している。該ＰＰＳモノフィラメントは、紡糸延伸後１２０〜２８０℃程度の温度で、０．８〜１．０倍程度の緊張熱処理することにより得られることが記載されているが、その実施例では紡糸延伸後１８０℃で熱処理しているだけである（００４３段落）。特許文献２の実施例には、２５０℃、４００時間の熱処理による繊維直径変動率が記載されている。しかし、かかる長時間の熱処理は繊維物性の変動を評価するために行っているだけであり、フック状係合素子の係合性能改善を目的とする本発明の熱処理とは著しく異なる。【０００７】
【特許文献１】特開平８−２８０４１８号公報（００７３段落）
【特許文献２】特開２００１−１２３３２４公報（００４３段落）
【発明の開示】
【０００８】
本発明者らは、耐熱性、耐炎性、フック形状維持性、および、フック係合素子（繊維）の耐引抜性に優れたフック面ファスナーを作製するべく検討した。その結果、ＰＰＳ繊維を用いると、耐熱性がある程度改善されることが分かった。係合性能を維持するためには、フック状係合素子のかぎ形状を高温条件下での繰り返し係合・剥離後も維持することが必要である。該フック状係合素子を特定物性を有するＰＰＳ繊維により形成することによりフック形状維持性が改善され、係合性能をより長期間維持できることが分かった。上述したように、フック状係合素子を基布に固定するために、従来の基布裏面を接着性樹脂でコートした場合、面ファスナーの耐熱性および耐炎性が低下する。これを避け、ＰＰＳ繊維の効果を減じることなく有効に利用して耐熱性および耐炎性と耐引抜性を同時に満足するためには従来の接着性樹脂をコートする方法に代わる方法を採用することが必要である。そのような方法として、基布を構成する繊維の一部として熱融着性繊維（バインダー繊維）を用いることが極めて有効であることが見出された。
【０００９】
すなわち本発明は、基布と該基布上に形成されたフック状係合素子からなり、下記条件（１）〜（５）：
(１)基布が経糸、緯糸およびフック状係合素子を構成する繊維から形成される織物であり、該経糸および該フック状係合素子を構成する繊維がポリフェニレンサルファイド繊維であること、
(２)フック状係合素子を構成するポリフェニレンサルファイド繊維の結晶配向度が８５．０〜９０．０％および結晶化度が３２．０〜４２．０％であること、
(３)該緯糸が、ポリフェニレンサルファイド繊維と２３０℃以下の融点または軟化点を有する熱融着性繊維との実質的に無撚の引き揃え糸であること、
(４)該熱融着性繊維の基布構成繊維（基布を構成する経糸と緯糸の合計で、フック状係合素子を構成する繊維は含まない）に対する割合が１０〜２５重量％であり、該フック状係合素子を構成する繊維がこの熱融着性繊維の融着により基布に固定されていること、および
(５)基布の裏面には樹脂コート層が実質的に存在していないこと、
を全て満足するフック面ファスナーである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のフック面ファスナーは、織物基布と該基布上に形成されたフック状係合素子からなる。該織物基布およびフック状係合素子がともにＰＰＳ繊維で構成されている。織物基布の経糸と緯糸として、ＰＰＳ繊維、特に好ましくはＰＰＳマルチフィラメントを用い、後の工程でフック状係合素子に形成されるループを形成するための繊維（ループ用繊維）として、ＰＰＳ繊維、特に好ましくはＰＰＳのモノフィラメントを用い、常法により製織し、最終的にフック面ファスナーにする。以下、より詳細に本発明を説明する。【００１１】
本発明に使用されるＰＰＳ繊維は、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のＰＰＳを溶融紡糸し、所定の延伸を行い、さらに必要に応じて熱処理した繊維であり、市販されているＰＰＳ繊維から選ぶことができる。但し、原料として使用するＰＰＳ繊維は、本発明で規定する結晶配向度および結晶化度を満足している必要はない。市販のＰＰＳ繊維が本発明で規定する結晶配向度および結晶化度を満足しない場合であっても、後述する特定の熱処理により本発明で規定する結晶配向度および結晶化度とすることができる。従って、後で行う熱処理を考慮して、使用するＰＰＳ繊維を選ぶのが好ましい。【００１２】
織物基布の経糸を構成するＰＰＳ繊維としては、１５０〜３００デシテックス／１０〜８０フィラメント（マルチフィラメント糸のトータルデシテックス／マルチフィラメント糸構成フィラメント数。以下同様。）のＰＰＳマルチフィラメントが特に好ましい。該ＰＰＳマルチフィラメントには１００〜８００turn／ｍの撚が付与されているのが製織性の点で好ましい。【００１３】
織物基布の緯糸を構成する繊維は、ＰＰＳ繊維と２３０℃以下の融点または軟化点を持つ熱融着性繊維（以下、バインダー繊維と称す）との実質的に無撚の引き揃え糸である。該ＰＰＳ繊維としては、１５０〜３００デシテックス／５〜５０フィラメントのＰＰＳマルチフィラメントが特に好ましい。該ＰＰＳマルチフィラメントは、実質的に無撚糸であるのが、該マルチフィラメントと引き揃えられるバインダー繊維のバインダー効果を高める上で好ましい。【００１４】
前記バインダー繊維は、比較的に耐熱性のよい２３０℃以下、好ましくは１２０〜２３０℃、より好ましくは１２０〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１６０℃の融点または軟化点を持つ繊維である。低融点または低軟化点のポリエステルを鞘成分とし、高融点のポリエステルを芯成分とする芯鞘型複合繊維（芯成分／鞘成分（重量比）＝７５／２５〜３０／７０）がより好ましい。鞘成分ポリエステルの融点または軟化点は、２３０℃以下が好ましく、より好ましくは１２０〜２３０℃、さらに好ましくは１２０〜２００℃、特に好ましくは１２０〜１６０℃である。芯成分ポリエステルの融点は、鞘成分ポリエステルの融点または軟化点より２０℃程度以上高いことが好ましく、２０〜１２０℃高いことが特に好ましい。鞘成分ポリエステルとしては、例えば、イソフタル酸、ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバチン酸等の脂肪族ジカルボン酸、プロピレングリコール、ブチレングリコール等のアルキレングリコール等を共重合したポリエチレンテレフタレートおよびポリブチレンテレフタレートが挙げられる。ジカルボン酸成分およびジオール成分中の共重合成分の割合はそれぞれ２０〜５０モル％であることが好ましい。芯成分ポリエステルとしては、実質的に共重合されていない（共重合成分の含有量が１５モル％以下、好ましくは共重合されていないホモポリマーである）ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。バインダー繊維は、単繊維繊度が２〜６デシテックスのフィラメントからなるマルチフィラメント（フィラメント数＝１２〜６０本）であることが好ましい。なお、後述するフック状係合素子の固定効果が得られる限り、上記バインダー繊維に限定されない。【００１５】
一般的には、２種以上の繊維からなる引き揃え糸を緯糸や経糸として使用する際には、引き揃え糸に撚をかけ製織性を高めている。しかし、本発明ではＰＰＳ繊維とバインダー繊維からなる引き揃え糸を実質的に無撚の状態で緯糸として用いる。本発明でいう、実質的に無撚とは、撚数が０〜５０turn／ｍ、好ましくは０〜３０turn／ｍであることを意味する。通常の数百〜２０００turn／ｍの撚が付与されている引き揃え糸を緯糸として用いると、経糸およびフック状係合素子を熱融着固定する能力が大きく低下する。バインダー繊維とＰＰＳ繊維の引き揃え糸が無撚であることにより、バインダー繊維の使用量が少量であっても経糸およびフック状係合素子を効果的に熱固定することができ、耐炎性を損なうことなくフック状係合素子の耐引抜性を高めることが可能となる。【００１６】
前記引き揃え糸において、ＰＰＳ繊維（例えば、ＰＰＳマルチフィラメント）とバインダー繊維（例えば、ポリエステルマルチフィラメント）の重量比は、４：１〜１：１の範囲が好ましく、２：１〜１：１がより好ましい。【００１７】
フック状係合素子を形成することとなる繊維（ループ用繊維）としては、前記したようにＰＰＳモノフィラメントが好ましく、２００〜６００デシテックスのＰＰＳモノフィラメントがより好ましい。なお、経糸、緯糸およびループ用繊維に使用されるＰＰＳ樹脂およびＰＰＳ繊維は同一でも異なっていてもよい。また、経糸および緯糸の一部に本発明の効果を大きく損なわない繊維、例えば、耐熱性の有機繊維を少量用いてもよい。【００１８】
本発明のフック面ファスナーは、上記経糸、緯糸およびループ用繊維を製織して表面にループが立設された織物（ループ織物）を得る工程、該ループ織物を熱処理する工程、および、ループの一部、通常、ループの側部をカットしてフック状係合素子を形成する工程を経て製造される。ループ用繊維は、経糸の一部として用いるのが耐引抜性の点で好ましい。織密度は、経糸２５〜６５本／ｃｍ、緯糸１３〜２０本／ｃｍが好ましく、経糸２〜５本に１本の割合でループ用繊維を挿入するのが好ましい。なお、上記緯糸本数は、緯糸を１方向から挿入する場合の本数で、緯糸が往復で１本とカウントした場合の本数である。ループ用繊維が織物基布表面から１〜３ｍｍの高さに突出するループを形成するように製織するのが好ましい。織構造としては、通常の平織が好ましい。ループ織物を得るための製織方法は特に限定されず、織物の製造に従来使用されている方法で行えばよい。【００１９】
一般に、バインダー繊維の使用量を増加させると基布中の繊維固定効果が高くなるので、フック状係合素子の耐引抜性の点では好ましい。しかし、バインダー繊維の量が多くなると、耐炎性が低下する。本発明者等は、バインダー繊維の使用量が比較的少なくても、固定効果が高く、フック状係合素子の耐引抜性に優れたフック面ファスナーを得るべく検討した結果、バインダー繊維とＰＰＳ繊維からなる実質的に無撚の引き揃え糸を緯糸として用いることに至った。従って、本発明ではバインダー繊維の量が、織物基布を形成する繊維全量（基布の経糸と緯糸の合計重量で、フック状係合素子を構成することとなる繊維は除く）に対して１０〜２５重量％であることが必要である。１０重量％未満であると後の工程でループ糸をカットする時にループが引き抜かれたり、バインダー繊維による融着固定効果が不十分となって、フック状係合素子が織物基布より抜けやすくなる。２５重量％を超えても融着固定効果がさらに向上することはない。また、織物基布が硬くなるのでフック面ファスナーの縫製取付が困難になり、さらに、低温で溶融しかつ可燃成分が増加することになる。上記範囲内の量のバインダー繊維を含むので、裏面（フック状係合素子面の反対の面）に樹脂コート層を実質的に持たない本発明のフック面ファスナーは、耐熱性のみならず、火炎に接しても燃焼しないかまたは極めて燃焼し難い耐炎性を示す。【００２０】
次いで、得られたループ織物を熱処理して繊維を固定すると共にループ形状を固定し、次いでループの側部の１箇所または２箇所をバリカン様の装置で切断し、フック状係合素子を形成する。フック状係合素子は基布に固定されている必要がある。従来の布製面ファスナーでは、フック状係合素子を固定するために、基布の裏面に樹脂溶液や樹脂エマルジョン液を塗布して樹脂コート層を形成し、フック状係合素子が基布から抜けないように固定している。しかし、該樹脂コート層は耐熱性を低下させる。従って、上述したように本発明では、樹脂コート層を形成しなくてもフック状係合素子を強固に固定するためにバインダー繊維を含む緯糸を使用し、熱処理によりバインダー繊維の少なくとも表面を溶融させ、融着によりフック状係合素子の根元を織物基布に固定する。高度の耐熱性を必要としない場合は、バインダー繊維の使用に加えて、少量の樹脂コート層を設けることも可能であるが、樹脂コート層が全く存在していない場合がもっとも好ましい。【００２１】
上記の製法で得られたフック面ファスナーは耐熱性に優れるが、２００℃程度の高温の雰囲気に長時間置いたり、或いはアイロン掛けを繰り返すと、フック状係合素子が変形して係合力が低下することが認められた。実用に耐えるＰＰＳ繊維製フック面ファスナーを得るためには、かかる問題を解決しなければならない。【００２２】
本発明者等は、ＰＰＳ繊維からなるフック状係合素子の熱固定についてさらに検討した結果、ＰＰＳ繊維の結晶配向度と結晶化度が特定範囲であるとフック状係合素子のかぎ形状が変形しにくいことを見出した。即ち、フック状係合素子を形成するＰＰＳ繊維の結晶配向度は８５．０〜９０．０％、好ましくは８８．５〜９０．０％であり、結晶化度は３２．０〜４２．０％、好ましくは３３．０〜４０．０％である。【００２３】
結晶配向度が９０．０％を超えるか、または、結晶化度が３２．０％未満であると、高温の熱雰囲気下でかぎ形状が大きく変形して係合機能が失われる。結晶配向度が８５．０％未満、または、結晶化度が４２．０％を超えると、フック状係合素子の柔軟性が低下してループ係合素子との係合・剥離を繰り返すと係合力が大きく減少する。【００２４】
上記結晶配向度及び結晶化度は、繊維およびループ形状を固定するためのループ織物の熱処理を、約２３０〜２６０℃で約１〜２分間の乾熱処理条件で行うことにより得ることができる。製織前のＰＰＳ繊維を上記熱処理することも可能であるが、ループ織物を熱処理する場合、繊維の固定とループ形状の固定と同時に行うことができるので生産上有利である。上記熱処理をしない市販のＰＰＳ繊維、或いは、単に紡糸し、延伸して得られたＰＰＳ繊維は、結晶配向度が９１％以上であったり、結晶化度が３０％以下であることが殆どであり、本発明で規定する結晶配向度及び結晶化度をともに満足するものはない。【００２５】
なお、経糸、緯糸のＰＰＳ繊維は上記結晶配向度及び結晶化度の要件を満たしていても満たしていなくてもよい。【００２６】
上記の熱処理後形成されたフック状係合素子は適度な曲げ硬さ（剛性）を有する。曲げ硬さが高すぎるともろく折れやすくなり、ループ状係合素子との繰り返し係合回数が減少する。本発明のフック状係合素子（ＰＰＳ繊維）の曲げ硬さは好ましくは０．０１５〜０．０１８ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍである。０．０１８ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍを超えると、フック状係合素子が折れやすくなり、０．０１５ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍ未満では、フック状係合素子の形状固定が不十分である。一般に市販されているＰＰＳ繊維を使用した場合であっても、上記条件の熱処理により曲げ硬さを上記範囲内にすることができる。【００２７】
本発明のフック面ファスナーの織物基布の厚さは０．２〜０．５ｍｍであることが好ましく、フック状係合素子は織物基布上に３０〜７０個／ｃｍ2の密度で存在するのが好ましく、織物基布の目付けは、２５０〜４５０ｇ／ｍ2の範囲が係合性能および風合いの点で好ましい。織物基布の片面又は両面には、フック状係合素子のみを形成してもよいし、また、片面又は両面にループ状係合素子を混在させてもよい。すなわち、本発明は、片面／他方の面が、フック状係合素子／素子なし、フック状係合素子／フック状係合素子、フック状係合素子／ループ状係合素子、（フック状係合素子＋ループ状係合素子）／素子なし、（フック状係合素子＋ループ状係合素子）／フック状係合素子、（フック状係合素子＋ループ状係合素子）／ループ状係合素子、（フック状係合素子＋ループ状係合素子）／（フック状係合素子＋ループ状係合素子）などの片面タイプ、両面タイプ、片面混在タイプ、両面混在タイプのフック面ファスナーを包含する。
【実施例】
【００２８】
以下に実施例及び比較例により本発明の好適な実施態様と本発明の効果を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。各物性値は以下の方法により測定した。【００２９】
（１）結晶配向度および結晶化度
（株）リガク製のＸ線回析装置（ＳＷＸＤ−ＦＫ）を使用して、電圧２０ｋｖ、電流１０ｍＡ、照射時間２０ｍｉｎの条件でフック状係合素子（ＰＰＳ繊維）のＸ線回折写真を得、該回折写真から計算により求めた。【００３０】
（２）曲げ硬さ
５ｃｍ長のフック状係合素子（ＰＰＳ繊維）を２．５ｃｍ間に１０本等間隔に並べて試料を作製した。該試料を(株)加藤テック製ＫＥＳ曲げ試験機“ＫＦＳ−ＦＢ２”を用いて屈曲することにより、曲げ剛性を測定した。【００３１】
（３）係合性
２５ｍｍ巾のフック面ファスナーとループ面ファスナーを用い、ＪＩＳ−Ｌ−３４１６に準じて測定した。【００３２】
（４）融点または軟化点
バインダー繊維を形成する樹脂の融点または軟化点は、光透過方式を用いた自動融点測定炉（メトラートレド（株）製“ＦＰ６２”）を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６４により測定した。【００３３】
実施例１
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を製織してループ織物を作製した。
（１）経糸：５００turn／ｍの撚が付与された撚糸
ＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント：東洋紡績（株）製、商品名“プロコンＴ／＃４０  Ｇ２５０−６０−ＰＦＤ”）
（２）緯糸：無撚引き揃え糸
ＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント：東洋紡績（株）製、商品名“プロコンＴ／＃７  Ｇ１６７−１０−ＰＦＤ”）
糸を走行させた際に自然に発生した１０turn／ｍ程度の撚を有する。
熱融着性マルチフィラメント（８４デシテックス／２４フィラメント
鞘部：低融点共重合ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
共重合成分：イソフタル酸（２５モル％）
融点：１５５℃
芯部：高融点非共重合ＰＥＴ
融点：２６０℃
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の１２重量％
（３）ループ用繊維
ＰＰＳモノフィラメント（クレハ合繊（株）製、商品名“ＫＰＳ糸０．２０ｍｍ、５Ｐ”）
直径：０．２０ｍｍ（３８０デシテックス）
結晶配向度：９２％
結晶化度：２５％
織密度は、経糸５６本／ｃｍ、緯糸１７本／ｃｍであり、ループ用モノフィラメントを経糸４本に１本の割合で挿入した。なお、緯糸は１方向からのみ挿入し往復させた。したがって上記緯糸密度１７本／ｃｍは、往復する見かけ上２本の緯糸を１本とカウントして求めた数値である（以下同様）。ループの高さは２ｍｍであり、ループ形成密度は基布１ｃｍ2当たり５０個であった。得られたループ織物を２５０℃、１分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し、フック面ファスナーを得た。得られたフック状係合素子の結晶配向度は８９．６％、結晶化度は３４．２％、曲げ硬さ（剛性）は０．０１６ｇｆ・ｃｍ2/ｃｍであった。【００３４】
得られたフック面ファスナーと係合するループ面ファスナーを次のように作製した。まず、下記の経糸、緯糸、ループ用繊維を製織してループ織物を得た。
（１’）経糸
上記ＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２’）緯糸：無撚引き揃え糸
上記ＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
熱融着性マルチフィラメント（８４デシテックス／２４フィラメント）
鞘部：前記低融点共重合ＰＥＴ（融点：１５５℃）
芯部：前記高融点非共重合ＰＥＴ（融点：２６０℃）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の１２重量％
（３’）ループ用繊維
上記ＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
織密度は、経糸５２本／ｃｍ、緯糸１８本／ｃｍであり、ループ用マルチフィラメントを経糸４本に１本の割合で挿入した。ループの高さは２．５ｍｍ、ループ形成密度は基布１ｃｍ2当たり５３個であった。得られたループ織物を２５０℃、１分間熱風にて熱処理し、ループ面ファスナーを作製した。【００３５】
上記フック面ファスナーとループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは８．７Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．４Ｎ／ｃｍであった。１０００回係合・剥離
を繰り返した後の引張せん断強さは５．４Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．１Ｎ／ｃｍであっ
た。１０００回係合・剥離後の係合力保持率は６０％以上であり、フック状係合素子の耐引抜性も優れていた。
係合したフック面ファスナー／ループ面ファスナーを２３０℃の熱風中に２４時間放置後、２０℃で係合性を同様に測定した。引張せん断強さは８．４Ｎ／ｃｍ2、剥離強さ
は１．０Ｎ／ｃｍであり、耐熱係合力保持率は７０％以上であった。熱風中に放置後のフック形状は放置前と殆ど変わらず、係合し易さや係合強さが変形によって影響されることは殆どなかった。
フック面ファスナーをガスバーナーの炎に２０秒間接触させた後、炎を遠ざけると、ほとんど発煙することなく自己消火し、耐炎性にも優れていた。【００３６】
実施例２
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を実施例１と同様に製織してループ織物を作製した。
（１）経糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２）緯糸：無撚引き揃え糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
熱融着性マルチフィラメント（１６７デシテックス／４８フィラメント）
鞘部：実施例１と同じ低融点共重合ＰＥＴ（融点１５５℃）
芯部：実施例１と同じ高融点非共重合ＰＥＴ（融点２６０℃）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の２２重量％
（３）ループ用繊維
直径０．２０ｍｍのＰＰＳモノフィラメント（３８０デシテックス）
結晶配向度：９１％
結晶化度：２３％
得られたループ織物を２５０℃、２分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し、フック面ファスナーを得た。得られたフック状係合素子の結晶配向度は８９．３％、結晶化度は３９．２％、曲げ硬さ（剛性）は０．０１７ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍであった。
上記フック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは８．９Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．６Ｎ／ｃｍで
あった。１０００回係合・剥離後の引張せん断強さは５．３Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．
０Ｎ／ｃｍであった。１０００回係合・剥離後の係合力保持率は６０％以上であり、フック状係合素子の耐引抜性も優れていた。
係合したフック面ファスナー／ループ面ファスナーを２３０℃の熱風中に２４時間放置後、２０℃で係合性を同様に測定した。引張せん断強さは８．６Ｎ／ｃｍ2、剥離強さ
は１．４Ｎ／ｃｍであり、耐熱係合力保持率は８０％以上であった。
得られたフック面ファスナーをガスバーナーの炎に２０秒間接触させた後、炎を遠ざけると、ほとんど発煙することなく自己消火し、耐炎性にも優れていた。【００３７】
比較例１
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を実施例１と同様に製織してループ織物を作製した。
（１）経糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２）緯糸：無撚引き揃え糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
熱融着性マルチフィラメント（８４デシテックス／２４フィラメント）
鞘部：実施例１と同じ低融点共重合ＰＥＴ（融点１５５℃）
芯部：実施例１と同じ高融点非共重合ＰＥＴ（融点２６０℃）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の１２重量％
（３）ループ用繊維
実施例１と同じ直径０．２０ｍｍ（３８０デシテックス）のＰＰＳモノフィラメント
得られたループ織物を２００℃、１分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し、フック面ファスナーを得た。得られたフック状係合素子の結晶配向度は９０．３％、結晶化度は３２．０％、曲げ硬さ（剛性）は０．０１２ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍであった。【００３８】
上記フック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは７．７Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．２Ｎ／ｃｍで
あったが、１０００回係合・剥離後の引張せん断強さは３．４Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは０
．５Ｎ／ｃｍであり、係合力保持率が５０％以下に低下し、係合性に劣るものであった。【００３９】
係合したフック面ファスナー／ループ面ファスナーを２３０℃の熱風中に２４時間放置後、２０℃で係合性を同様に測定した。引張せん断強さは３．９Ｎ／ｃｍ2に、剥離強
さは０．４Ｎ／ｃｍに低下した。特に剥離強さは再高温処理前の５０％以下に低下し、耐熱係合力保持性に劣っていた。再高温処理後のフックの形状を観察したところ、処理前のカギ形を保っているものが少なく、それが原因で係合し易さや係合強さが低下したものと考えられる。【００４０】
比較例２
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を実施例１と同様に製織してループ織物を作製した。
（１）経糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２）緯糸：無撚引き揃え糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
実施例１と同じ熱融着性繊維（８４デシテックス／４８フィラメント）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の１２重量％
（３）ループ用繊維
実施例１と同じ直径０．２０ｍｍのＰＰＳモノフィラメント
得られたループ織物を２７０℃、１分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し、フック面ファスナーを得た。得られたフック状係合素子の結晶配向度は８４．０％、結晶化度は４４．０％、曲げ硬さ（剛性）は、０．０１９ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍであった。【００４１】
上記フック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは９．５Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．４Ｎ／ｃｍで
あったが、５０回係合・剥離後の引張せん断強さは１．１Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは０．１
Ｎ／ｃｍであり、係合性が殆ど失われていた。５０回係合・剥離後、フック形状はほとんど変化していなかったが、フック状係合素子が脆いため係合性能が劣っていた。【００４２】
比較例３
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を実施例１と同様に製織してループ織物を作製した。
（１）経糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２）緯糸：合撚糸（１００turn／ｍ）
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント）
比較例１と同じ熱融着性マルチフィラメント（８４デシテックス／２４フィラメント）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の１２重量％
（３）ループ用繊維
実施例１と同じ直径０．２０ｍｍのＰＰＳモノフィラメント
得られたループ織物を２５０℃、１分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し、フック面ファスナーを得た。
上記フック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは８．１Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは０．８Ｎ／ｃｍで
あったが、５０回係合・剥離後の引張せん断強さは１．１Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは０．１
Ｎ／ｃｍであり、係合性が殆ど失われていた。フック状係合素子の固定が不十分であるため、十分な係合性能を示すことができなかった。【００４３】
比較例４
下記の経糸、緯糸およびループ用繊維を実施例１と同様に製織してループ織物を作製した。
（１）経糸
実施例１と同じＰＰＳマルチフィラメント（２５０デシテックス／６０フィラメント）
（２）緯糸：無撚引き揃え糸
ＰＰＳマルチフィラメント（１６７デシテックス／１０フィラメント：東洋紡製、商品名“プロコンＴ／＃７  Ｇ１６７−１０−ＰＦＤ”）
実施例２と同じ熱融着性繊維（１６７デシテックス／４８フィラメント）にさらに実施例１の熱融着性繊維（８４デシテックス／２４フィラメント）を引き揃えた糸（合計太さは２５１デシテックス／７２フィラメント）
熱融着性繊維の使用量：基布全重量の３０重量％
（３）ループ用繊維
実施例１と同じ直径０．２０ｍｍのＰＰＳモノフィラメント
織密度は、経糸５２本／ｃｍ、緯糸１５本／ｃｍでループ用モノフィラメントを経糸４本に１本の割合で挿入した。
得られたループ織物を２５０℃、１分間熱風にて熱処理し、次いでループの片側をカットしてフック状係合素子を形成し（フック係合素子の本数は４３個／ｃｍ2）、フック面ファスナーを得た。
実施例１と比較して熱融着性繊維の使用量を多くしたため、風合いが若干硬くなったが、係合性は同等であった。フック面ファスナーをガスバーナーの炎に２０秒間接触させた後炎を遠ざけると、フック面ファスナーの一部に炎が残り、自己消火性を示さなかった。【００４４】
実施例３
ループ織物の熱処理条件を２６０℃で１分間に変更した以外は実施例１と同様にしてフック面ファスナーを製造した。得られたフック状係合素子の結晶配向度は８８．３％、結晶化度は４０．２％、曲げ硬さ（剛性）は０．０１８ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍであった。
得られたフック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは９．０Ｎ/ｃｍ2、剥離強さは１．５Ｎ/ｃ
ｍであった。１０００回係合・剥離後の引張せん断強さは５．４Ｎ/ｃｍ2、剥離強さは
０．９Ｎ/ｃｍであり、係合剥離耐久保持率は６０％以上であった。
係合したフック面ファスナー／ループ面ファスナーを２３０℃の熱風中に２４時間放置後、２０℃で係合性を同様に測定した。引張せん断強さは８．７Ｎ/ｃｍ2、剥離強さ
は１．３Ｎ/ｃｍであり、耐熱係合力保持率は８０％以上であった。また、フック状係合素子の抜けも全く見られなかった。
得られたフック面ファスナーをガスバーナーの炎に２０秒間接触させた後、炎を遠ざけると、ほとんど発煙することなく自己消火し、耐炎性にも優れていた。【００４５】
実施例４
ループ織物の熱処理条件を２４０℃で１分間に変更した以外は実施例１と同様にしてフック面ファスナーを製造した。得られたフック状係合素子の結晶配向度は８９．８％、結晶化度は３３．２％、曲げ硬さ（剛性）は０．０１６ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍであった。
上記フック面ファスナーと実施例１で製造したのと同様のループ面ファスナーとの係合性を測定した結果、引張せん断強さは８．０Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは１．１Ｎ／ｃｍで
あった。１０００回係合・剥離後の引張せん断強さは５．５Ｎ／ｃｍ2、剥離強さは０．
９Ｎ／ｃｍであった。１０００回係合・剥離後の係合力保持率は６０％以上であった。
係合したフック面ファスナー／ループ面ファスナーを２３０℃の熱風中に２４時間放置後、２０℃で係合性を同様に測定した。引張せん断強さは７．０Ｎ/ｃｍ2、剥離強さ
は１．０Ｎ/ｃｍであり、耐熱係合力保持率は８０％以上であった。
得られたフック面ファスナーをガスバーナーの炎に２０秒間接触させた後、炎を遠ざけると、ほとんど発煙することなく自己消火し、耐炎性にも優れていた。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明によれば、２５０℃の高温条件においてもフック形状を維持することができ、係合性能の低下がなく、耐炎性に優れ、さらにフック状係合素子の耐引抜性に優れたフック面ファスナーを提供することができる。本発明の耐熱性に優れるフック面ファスナーは、家庭用面ファスナーのみならず、防火カーテン、防火服、消防服、高温作業服、高温ガスや高温液用のフィルターの取り付け部材、高温製品のキズ防止用クッション材の取り付け材などの耐熱性を要求される用途に好適に使用される。
【国際調査報告】
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