(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環状のビードコアの外周面に、ビードエーペックスゴムを一周に亘って連続して形成するビードエーペックスゴム形成方法であって、
前記ビードコアの外周面と、成形ヘッドの軸心方向一方側内壁面、他方側内壁面とで囲まれて周方向にのび、かつ周方向両端部を解放させたビードエーペックス成形室内に、前記軸心方向一方側内壁面に設けたゴム流入口から未加硫ゴムを流入させることにより、軸心周りで回転するビードコアの外周面にビードエーペックスゴムを一体に形成する成形行程を具えるとともに、
前記成形行程は、
前後のシャッタにより、前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向前方側及び後方側で前記ビードエーペックス成形室を閉じた成形室閉止状態、かつビードコアの回転停止状態において、前記ビードエーペックス成形室内に未加硫ゴムを流入かつ充填させることにより、前記前後のシャッタ間でビードエーペックスゴムの先端部を形成する先端部形成ステップ、
前記前のシャッタを外してビードコア回転方向前方側を解放させ、かつビードコアを回転させながら未加硫ゴムを流入させることにより、前記先端部に連続させてビードエーペックスゴムを順次形成する中間部形成ステップ、
及び、ビードコアが略一周し、前記先端部がビードエーペックス成形室内に帰還した時、ビードコアを停止させ、かつ前記後のシャッタを外してビードコア回転方向後方側を解放させることにより、ビードエーペックスゴムの後端部と前記先端部との間に継ぎ空間を形成するとともに、該継ぎ空間内に未加硫ゴムをさらに流入させることにより、前記後端部と先端部とを継ぎゴム部で一体に接続する接続ステップを含むことを特徴とするビードエーペックスゴム形成方法。
【請求項２】
円環状のビードコアの外周面に、ビードエーペックスゴムを一周に亘って連続して形成するビードエーペックスゴム形成装置であって、
前記ビードコアをその軸心周りで回転自在に保持するビードコア保持手段と、
ギヤーポンプを前端部に具え、該ギヤーポンプのオン、オフに応じてゴム吐出口から未加硫ゴムを押し出すゴム押出機と、
前記ゴム押出機の前端に固定される成形ヘッドとを具え、
前記成形ヘッドは、回転する前記ビードコアの一部が通過する通過スペースを有し、
しかも該通過スペースには、この通過スペースを通る前記ビードコアの外周面と、成形ヘッドの軸心方向一方側内壁面、他方側内壁面とで囲まれて周方向にのび、かつ周方向両端部を解放させたビードエーペックス成形室が形成されるとともに、
前記軸心方向一方側内壁面には、前記ゴム吐出口にゴム流路を介して連なりかつ前記ゴム押出機からの未加硫ゴムをビードエーペックス成形室内に流入させるゴム流入口が開口し、
しかも前記成形ヘッドには、
前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向前方側でビードエーペックス成形室を閉じる前のシャッタと、
前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向後方側でビードエーペックス成形室を閉じる後のシャッタと、
前記ゴム流入口を軸心方向一方側内壁面に沿って横切ることにより、前記ゴム流路内のゴム部分と、ビードエーペックス成形室内のゴム部分とを切断して分離させるカッターとが設けられることを特徴とするビードエーペックスゴム形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビードコアの外周面上にビードエーペックスゴムを精度良く形成しうるビードエーペックスゴム形成方法、及びそれに用いるビードエーペックスゴム形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤのビード部ａには、図１１（Ａ）に略示するように、カーカスｂの両端部を固定しかつリム外れを防止するため、硬鋼線等からなる円環状のビードコアｃが設けられるとともに、このビードコアｃの半径方向外周面には、ビード耐久性や操縦安定性等を高めるために断面図三角形状のビードエーペックスゴムｄが配される。そしてこのビードエーペックスゴムｄは、予めビードコアｃに一体に接合されたビードエーペックスゴム・コア接合体（以下コア接合体という場合がある）の状態にて、タイヤ製造ラインに投入されている。
【０００３】
他方、前記コア接合体の形成方法としては、従来、図１１（Ｂ）に略示するように、ゴム押出機により断面三角形状のビードエーペックスゴムｄを押出し成形するとともに、そのビードエーペックスゴムｄを定寸切りした後、ビードコアｃの外周面上で一周巻きし、その巻き付けの先端部と後端部との端面同士を付き合わせてジョイントしている。このとき、押出し成形直後の高温度のビードエーペックスゴムｄは、柔らかく変形し易いため、直接ビードコアに誘導することは困難であり、従って一端冷却することが必要となる。
【０００４】
しかし前記冷却により、ビードエーペックスゴムｄは粘着性が低下し、ビードコアｃとの間が接着不足となって剥離し易い傾向となる（図１２（Ａ）参照。）。又、ビードエーペックスゴムｄがシュリンクによって巾方向にカールするなど、断面形状が変形する（図１２（Ｂ）参照。）。又、このカールがひどい場合、先端部ｄ１と後端部ｄ２との接合ができなくなるとともに、前記ビードエーペックスゴムｄの断面高さが大の場合、ビードエーペックスゴムｄに倒れが生じ、コア接合体の形成が困難となる。又前記先端部ｄ１と後端部ｄ２とのジョイント部が接着不足となって外れたり（図１２（Ｃ）参照。）、先端部ｄ１と後端部ｄ２との間に隙間ｆ（図１２（Ｄ）参照。）が生じる、或いは先端部ｄ１と後端部ｄ２との間に重なり部ｇ（図１２（Ｅ）参照。）が生じて重量バラツキを招くという問題も生じる。
【０００５】
なお、ビードエーペックスゴムのビードコアへの貼付け装置としては、例えば下記の特許文献１、２のものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−２９１２６１号公報
【特許文献１】特開２００４−２０２９６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、成形ヘッド内に設けるビードエーペックス成形室に未加硫ゴムを流入させて、軸心周りで回転するビードコアの外周面上にビードエーペックスゴムを一周に亘って連続してかつビードコアと一体に成形することができ、ビードエーペックスゴムとビードコアとの接着強度を高く確保しうるとともに、シュリンクによる変形を抑制でき、しかも実質的にジョイントレス状に形成して、ジョイント部における隙間や重なり部の発生による重量バラツキ、及びジョイント部での接着外れなどの問題を防止しうるビードエーペックスゴム形成方法、及びそれに用いるビードエーペックスゴム形成装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、円環状のビードコアの外周面に、ビードエーペックスゴムを一周に亘って連続して形成するビードエーペックスゴム形成方法であって、
前記ビードコアの外周面と、成形ヘッドの軸心方向一方側内壁面、他方側内壁面とで囲まれて周方向にのび、かつ周方向両端部を解放させたビードエーペックス成形室内に、前記軸心方向一方側内壁面に設けたゴム流入口から未加硫ゴムを流入させることにより、軸心周りで回転するビードコアの外周面にビードエーペックスゴムを一体に形成する成形行程を具えるとともに、
前記成形行程は、
前後のシャッタにより、前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向前方側及び後方側で前記ビードエーペックス成形室を閉じた成形室閉止状態、かつビードコアの回転停止状態において、前記ビードエーペックス成形室内に未加硫ゴムを流入かつ充填させることにより、前記前後のシャッタ間でビードエーペックスゴムの先端部を形成する先端部形成ステップ、
前記前のシャッタを外してビードコア回転方向前方側を解放させ、かつビードコアを回転させながら未加硫ゴムを流入させることにより、前記先端部に連続させてビードエーペックスゴムを順次形成する中間部形成ステップ、
及び、ビードコアが略一周し、前記先端部がビードエーペックス成形室内に帰還した時、ビードコアを停止させ、かつ前記後のシャッタを外してビードコア回転方向後方側を解放させることにより、ビードエーペックスゴムの後端部と前記先端部との間に継ぎ空間を形成するとともに、該継ぎ空間内に未加硫ゴムをさらに流入させることにより、前記後端部と先端部とを継ぎゴム部で一体に接続する接続ステップを含むことを特徴としている。
【０００９】
また請求項２は、円環状のビードコアの外周面に、ビードエーペックスゴムを一周に亘って連続して形成するビードエーペックスゴム形成装置であって、
前記ビードコアをその軸心周りで回転自在に保持するビードコア保持手段と、
ギヤーポンプを前端部に具え、該ギヤーポンプのオン、オフに応じてゴム吐出口から未加硫ゴムを押し出すゴム押出機と、
前記ゴム押出機の前端に固定される成形ヘッドとを具え、
前記成形ヘッドは、回転する前記ビードコアの一部が通過する通過スペースを有し、
しかも該通過スペースには、この通過スペースを通る前記ビードコアの外周面と、成形ヘッドの軸心方向一方側内壁面、他方側内壁面とで囲まれて周方向にのび、かつ周方向両端部を解放させたビードエーペックス成形室が形成されるとともに、
前記軸心方向一方側内壁面には、前記ゴム吐出口にゴム流路を介して連なりかつ前記ゴム押出機からの未加硫ゴムをビードエーペックス成形室内に流入させるゴム流入口が開口し、
しかも前記成形ヘッドには、
前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向前方側でビードエーペックス成形室を閉じる前のシャッタと、
前記ゴム流入口よりもビードコア回転方向後方側でビードエーペックス成形室を閉じる後のシャッタと、
前記ゴム流入口を軸心方向一方側内壁面に沿って横切ることにより、前記ゴム流路内のゴム部分と、ビードエーペックス成形室内のゴム部分とを切断して分離させるカッターとが設けられることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は叙上の如く、ビードエーペックス成形室内に未加硫ゴムを流入させ、軸心周りで回転するビードコアの外周面上にビードエーペックスゴムを直接形成する成形行程を具える。そしてこの成形行程では、ビードエーペックスゴムの先端部を形成する先端部形成ステップ、前記先端部に連続させてビードエーペックスゴムを順次形成する中間部形成ステップ、及び前記ビードエーペックスゴムの後端部と先端部との間を未加硫ゴムの流入によって接続する接続ステップとを含む。
【００１１】
前記先端部形成ステップでは、前後のシャッタにより、ゴム流入口よりもビードコア回転方向前方側及び後方側で前記ビードエーペックス成形室を閉止する。そして、ビードコアの回転停止状態において、前記閉止状態のビードエーペックス成形室内に未加硫ゴムを流入させ、これによってビードエーペックスゴムの先端部を形成する。
【００１２】
このように先端部形成ステップでは、ビードエーペックス成形室が閉止状態であるため、該成形室内でゴム内圧を高めることができ、この成形室内に充填されるゴムにより前記先端部を精度良く成形することができる。又ゴム内圧が高いため、先端部とビードコアとの密着力が高まり、接着強度を向上させることができる。
【００１３】
次に、中間部形成ステップでは、前記前のシャッタを外してビードコア回転方向前方側を解放させ、ビードコアを回転させながら未加硫ゴムを流入させる。これにより前記先端部に連続させてビードエーペックスゴムを順次形成する。
【００１４】
前記ビードエーペックス成形室では、前記先端部がすでに形成されているため、前のシャッタを外した場合にも、該ビードエーペックス成形室は実質的に閉止状態となる。従って、ゴム流入口から流入するゴムは、先にビードエーペックス成形室内で成形されたゴム成形部分をビードコア回転方向前方側に押進しながら、該ゴム成形部分に連続させてビードエーペックスゴムを順次形成することができる。このとき前記ビードコアは、前記ビードコア回転方向前方側への押進力により、ゴム成形部分と一体に回転することができる。  
【００１５】
又前記接続ステップでは、ビードコアが略一周し、前記先端部がビードエーペックス成形室内に帰還した時、ビードコアを停止させ、かつ前記後のシャッタを外してビードコア回転方向後方側を解放させる。これにより、ビードエーペックスゴムの後端部と前記先端部との間に継ぎ空間が形成される。そしてこの継ぎ空間内に、前記未加硫ゴムをさらに流入させることにより、前記後端部と先端部とを継ぎゴム部で一体に接続する。
【００１６】
このように、前記先端部と後端部との間も、未加硫ゴムの流入によって同一断面形状で接続されるため、ビードエーペックスゴムは実質的にジョイントレス状をなす。そのため、ジョイントに起因する従来的な隙間や重なり部の発生がなく、重量バラツキを抑えるとともに、ジョイント部での接着外れなどを防止することができる。
【００１７】
しかもビードエーペックスゴムは、高温度状態にて先に環状に形成されるため、シュリンクやそれに起因する変形を、全体で拘束し合って抑制することができる。又ビードエーペックスゴムがビードコアと一体に形成されるため、ビードエーペックスゴムとビードコアとの接着強度を高く確保することができる。
【００１８】
又従来の冷却行程や貼り付け行程が不要となるなど工程数を低減でき、生産効率を高めるとともに、工場スペースの低減、製造ラインや装置の小型化にも大きく貢献しうる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明のビードエーペックスゴム形成方法を実施するビードエーペックスゴム形成装置の一実施例を示す側面図である。
【図２】ビードエーペックスゴム形成装置の主要部を拡大した側面図である。
【図３】ビードエーペックスゴム形成装置の主要部の斜視図である。
【図４】ビードエーペックスゴム形成装置の主要部を上方から見た断面図である。
【図５】ビードコア保持手段を示す斜視図である。
【図６】（Ａ）はビードエーペックス成形室を示す軸心方向の断面図、（Ｂ）はその分解斜視図である。
【図７】成形行程を概念的に示す正面図である。
【図８】先端部形成ステップを説明する上方から見た断面図である。
【図９】中間部形成ステップを説明する上方から見た断面図である。
【図１０】接続ステップを説明する上方から見た断面図である。
【図１１】（Ａ）はタイヤのビード部の断面図、（Ｂ）はビードエーペックスゴムの従来の形成方法を示す側面図である。
【図１２】（Ａ）〜（Ｅ）は、従来のビードエーペックスゴム形成方法の問題点を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は、本発明のビードエーペックスゴム形成方法を実施するためのビードエーペックスゴム形成装置１（単に形成装置１という場合がある。）の一実施例を示す側面図である。
【００２１】
図１において、本実施形態の形成装置１は、円環状のタイヤ用のビードコアＡをその軸心周りで回転自在に保持するビードコア保持手段２と、ゴム吐出口３から未加硫ゴムＧを押し出すゴム押出機４と、このゴム押出機４の前端に固定される成形ヘッド５とを具え、図３に示すように、前記ビードコアＡの外周面Ａｓに、ビードエーペックスゴムＢを一周に亘って連続して形成する。
【００２２】
前記ビードコア保持手段２は、本例では、図５に示すように、ビードコアＡの内周面を受ける平行な一対の保持ローラ２ａ、２ａを具える。該保持ローラ２ａ、２ａは、前記成形ヘッド５を支持する支持台６に、ローラホルダ７を介して回転自在に枢支される。そして前記ビードコアＡは、この保持ローラ２ａ、２ａ間に跨らせた釣り下げ状態にて、水平な軸心周りで回転自在に保持される。なお本例のビードコア保持手段２には、ビードコアＡの側面を受けることによりビードコアＡの姿勢を安定に保つ複数のサイドローラ２ｂが付設される。
【００２３】
次に、前記ゴム押出機４は、ギヤーポンプ８を前端部に具え、該ギヤーポンプ８のオン、オフに応じてゴム吐出口９から未加硫ゴムＧを押し出す。具体的には、本例のゴム押出機４は、投入されたゴムＧを前端の口部１０Ｈに向かって混練りしながら押進するゴム押出機本体１０と、前記ゴム押出機本体１０の前端部に連設される前記ギヤーポンプ８とを具える。前記ゴム押出機本体１０は、ゴム投入口１０ｃが設けられたシリンダ１０ａ内にスクリュ軸１０ｂを収納した周知構造をなし、電動機Ｍにより前記スクリュ軸１０ｂを回転駆動させることによって、投入されたゴムＧを混練しながらシリンダ１０ａ前端の前記口部１０Ｈから吐出させる。
【００２４】
又前記ギヤーポンプ８は、図２に示すように、ケーシング１１内に、互いに噛合する一対の押出しギヤー８ａを装着した周知構造の定容積押出し機であって、電動機（図示しない。）により前記押出しギヤー８ａを回転駆動させることによって、前記ゴム押出機本体１０から混練りされたゴムＧを受け取り、かつ前端のゴム吐出口９（図４に示す。）から定量押し出す。なお前記ケーシング１１は、前記ゴム押出機本体１０の前端に取り付くとともに、前記支持台６により下方から支持される。
【００２５】
次に、前記成形ヘッド５は、図２、６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、回転する前記ビードコアＡの一部が周方向に通過する通過スペース１２を具える。そしてこの通過スペース１２には、該通過スペース１２を通る前記ビードコアＡの外周面Ａｓと、前記成形ヘッド５の軸心方向一方側内壁面１３ｓ、他方側内壁面１４ｓとで囲まれて周方向にのび、かつ周方向両端部を解放させた断面図三角形状のビードエーペックス成形室１５（単に成形室１５という場合がある。）が形成される。
【００２６】
具体的には、本例の成形ヘッド５は、前記ギヤーポンプ８側に固定されるヘッド本体１３と、このヘッド本体１３に保持手段１７を介して支持される覆い板部１４とを具える。そして前記ヘッド本体１３は、その外側面１３Ａにより前記成形室１５の一方側内壁面１３ｓを形成するとともに、前記覆い板部１４は、その内側面１４Ａにより前記成形室１５の他方側内壁面１４ｓを形成する。本例では、前記覆い板部１４の内側面１４Ａは、前記ヘッド本体１３の外側面１３Ａに当接して位置決めされる当接面部１４Ａ１と、この当接面部１４Ａ１に連なる傾斜面部１４Ａ２とを有し、該傾斜面部１４Ａ２により前記他方側内壁面１４ｓが形成される。前記覆い板部１４は、例えばシリンダなどを用いた前記保持手段１７により、前記成形室１５を形成する閉状態Ｙ１と、成形室１５を開く開状態Ｙ２との間を位置変えでき、又前記開状態Ｙ２により、成形室１５からのコア組立体の取り出し、及び次のビードコアＡの成形室１５内への装着が行われる。
【００２７】
又前記成形ヘッド５の軸心方向一方側内壁面１３ｓには、ゴム流入口１９が開口する。このゴム流入口１９は、図４、８に示すように、前記ゴム吐出口９にゴム流路１８を介して連なり、前記ゴム押出機４からのゴムＧを成形室１５内に流入させる。前記ゴム流路１８は、前方に向かって断面積を漸減させたテーパ状の絞り流路部１８ａと、該絞り流路部１８ａからゴム流入口１９までのびる断面積略一定の平行流路部１８ｂとを具えるとともに、前記平行流路部１８ｂは、ビードコア回転方向前方側Ｆ１に傾斜する。
【００２８】
又前記成形ヘッド５には、前記ゴム流入口１９よりもビードコア回転方向前方側Ｆ１で成形室１５を閉じる前のシャッタ２０と、ゴム流入口１９よりもビードコア回転方向後方側Ｆ２で成形室１５を閉じる後のシャッタ２１とを具える。本例では、前記成形ヘッド５の周方向前面には、上下にのびるガイド溝２２が設けられ、前記前のシャッタ２０は、このガイド溝２２に案内されて上下に移動することにより、ゴム流入口１９よりもビードコア回転方向前方側Ｆ１で成形室１５を開閉しうる。
【００２９】
又前記ヘッド本体１３には、ビードコア回転方向前方側Ｆ１に向かって傾斜してのびかつ前記成形室１５と交差するガイド溝２３が形成される。そして前記後のシャッタ２１は、このガイド溝２３に案内されて前進し、前記成形室１５を横切るとともに、前端面２１ｓが前記軸心方向他方側内壁面１４ｓと密に当接することにより、ゴム流入口１９よりもビードコア回転方向後方側Ｆ２で成形室１５を閉じる。又後のシャッタ２１を後退させることにより、成形室１５を解放させうる。前記後のシャッタ２１は、前記ゴム流入口１９と近接した位置で開閉させることが、後述する接続ステップにおいて、未加硫ゴムＧを継ぎ空間Ｊ内に流入させる上で好ましい。そのため、前記ガイド溝２３とゴム流入口１９との間の距離Ｌ（図８に示す。）を１ｍｍ以下に設定するのが好ましい。又同目的で、前記ガイド溝２３の周方向に対する角度θ１を、前記平行流路部１８ｂの周方向に対する角度θ２よりも小に設定するのも好ましい。
【００３０】
又前記成形ヘッド５には、前記ゴム流入口１９を前記軸心方向一方側内壁面１３ｓに沿って横切ることにより、前記ゴム流路１８内のゴム部分と、成形室１５内のゴム部分とを切断して分離させるカッター２５が設けられる。前記カッター２５は、軸心方向一方側内壁面１３ｓに形成するガイド溝２６に案内されて前後に移動しうる。前記ゴム流入口１９は、前記ガイド溝２６の底面で開口する。なお図４中の符号３０は前記カッター２５を駆動する駆動手段であって、本例ではシリンダが用いられる。又符号３１は、後のシャッタ２１を駆動する駆動手段であって、本例ではギヤ・ラック機構が用いられる。又前のシャッタ２０は例えばシリンダ等である駆動手段（図示しない。）により駆動される。
【００３１】
次に、ビードエーペックスゴム形成方法（単に形成方法という場合がある。）を、前記形成装置１を用いて説明する。
【００３２】
本実施形態の形成方法は、図７に略示するように、前記成形室１５内に、前記ゴム流入口１９から未加硫ゴムＧを流入させることにより、回転するビードコアＡの外周面ＡｓにビードエーペックスゴムＢを一体に形成する成形行程Ｐを具える。
【００３３】
この成形行程Ｐでは、同図に示すように、ビードエーペックスゴムＢの先端部Ｂｆを形成する先端部形成ステップＰ１、前記先端部Ｂｆに連続させてビードエーペックスゴムＢを順次形成する中間部形成ステップＰ２、及び前記ビードエーペックスゴムＢの後端部Ｂｒと先端部Ｂｆとの間の継ぎ空間Ｊに未加硫ゴムＧを流入させて後端部Ｂｒと先端部Ｂｆとを接続する接続ステップＰ３とを含む。
【００３４】
図８〜１０は、成形室１５を上方から見た断面図であって、便宜上ビードコアＡを省略して描いている。図８に示すように、前記先端部形成ステップＰ１では、前後のシャッタ２０、２１により、ゴム流入口１９よりもビードコア回転方向前方側Ｆ１及び後方側Ｆ２で前記成形室１５を閉止する。そして、ビードコアＡの回転停止状態において、前記閉止状態の成形室１５内に、未加硫ゴムＧを流入かつ充填させることにより、ビードエーペックスゴムＢの先端部Ｂｆを形成する。
【００３５】
このとき前記成形室１５が前後のシャッタ２０、２１によって閉止状態となるため、該成形室１５内でゴム内圧を高めることができる。その結果、前記先端部Ｂｆを精度良く成形することができる。又ゴム内圧が高いため、先端部ＢｆとビードコアＡとの密着力が高まり、接着強度を向上させることができる。なお前記ゴムＧの流入、停止及び流入量は、前記ギヤーポンプ８のオン、オフによって制御される。
【００３６】
次に、中間部形成ステップＰ２では、図９に示すように、前記前のシャッタ２０を外してビードコア回転方向前方側Ｆ１を解放させ、かつビードコアＡを回転させながらゴム流入口１９から未加硫ゴムＧを流入させる。これにより前記先端部Ｂｆに連続させてビードエーペックスゴムＢを順次形成する。
【００３７】
ここで前記成形室１５では、前記先端部Ｂｆがすでに形成されているため、前のシャッタ２０を外した場合にも、前記成形室１５は実質的に閉止状態となる。従って、ゴム流入口１９から流入するゴムＧは、先に成形室１５内で成形されたゴム成形部分をビードコア回転方向前方側Ｆ１に押進しながら、該ゴム成形部分に連続させてビードエーペックスゴムＢを順次形成することができる。このとき前記ビードコアＡは、ゴムＧによる前記ビードコア回転方向前方側Ｆ１への押進力により、ゴム成形部分と一体に回転することができる。即ち、本実施形態の形成装置１では、ビードコアＡをモータ等によって駆動させる必要がなく、ゴムＧによる押進力により自動的に回転させることができる。そのため、ビードコア保持手段２の構造を簡易化でききる。
【００３８】
次に、前記接続ステップＰ３では、前記ビードコアＡが略一周し、前記先端部Ｂｆが成形室１５内に帰還した時、ビードコアＡの回転を停止させる。この停止は、ギヤーポンプ８によるゴム流入口１９からのゴムＧの流入停止によって行いうる。なお補助的に、ブレーキ手段を用いることができる。その後、前記後のシャッタ２１を後退させてビードコア回転方向後方側Ｆ２を解放させることにより、ビードエーペックスゴムＢの後端部Ｂｒと前記先端部Ｂｆとの間に継ぎ空間Ｊを形成する。本例では、後のシャッタ２１の後退量が大きいため、後退後、前記カッター２５を後端部Ｂｒの位置まで前進させることにより、このカッター２５により前記継ぎ空間Ｊでの軸心方向一方側内壁面１３ｓを形成している。しかし、後のシャッタ２１の前端面２１ｓを前記軸心方向一方側内壁面１３ｓと面一となる位置まで後退させることにより、前端面２１ｓにより前記継ぎ空間Ｊでの軸心方向一方側内壁面１３ｓを形成することもできる。
【００３９】
又継ぎ空間Ｊ形成後、ギヤーポンプ８を作動し、前記継ぎ空間Ｊ内にゴムＧを流入させることにより、前記後端部Ｂｒと先端部Ｂｆとを継ぎゴム部Ｂｍで一体に接続することができる。ここで、前記ゴム流入口１９が後のシャッタ２１と近接した位置に配されること、及び後のシャッタ２１がビードコア回転方向前方側Ｆ１に傾斜することとにより、前記後端部Ｂｒは、ゴム流入口１９との接続側が剣先状となる。従って、ゴム流入口１９からのゴムＧは、前記剣先状の部分から継ぎ空間Ｊ内に容易に流入することができる。
【００４０】
又継ぎゴム部Ｂｍ形成後、前記カッター２５を前進させ、ゴム流入口１９を軸心方向一方側内壁面１３ｓに沿って横切ることにより、ビードエーペックスゴムＢを、ゴム流路１８内のゴム部分から切断して分離させる切断ステップＰ４が行われる。
【００４１】
このように、前記成形行程Ｐでは、先端部Ｂｆと後端部Ｂｒとの間も、未加硫ゴムの流入によって同一断面形状で接続されるため、ビードエーペックスゴムＢは実質的にジョイントレス状をなす。そのため。ジョイントに起因する従来的な隙間や重なり部の発生がなく、重量バラツキを抑えるとともに、ジョイント部での接着外れなどを防止することができる。
【００４２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００４３】
１     ビードエーペックスゴム形成装置
２     ビードコア保持手段
３     ゴム吐出口
４     ゴム押出機
５     成形ヘッド
８     ギヤーポンプ
１２   通過スペース
１３ｓ 軸心方向一方側内壁面
１４ｓ 軸心方向他方側内壁面
１５   ビードエーペックス成形室
１８   ゴム流路
１９   ゴム流入口
２０   前のシャッタ
２１   後のシャッタ
２５   カッター
Ａ     ビードコア
Ａｓ   外周面
Ｂ     ビードエーペックスゴム
Ｂｆ   先端部
Ｂｍ   継ぎゴム部
Ｂｒ   後端部
Ｇ     未加硫ゴム
Ｊ     継ぎ空間
Ｐ     成形行程
Ｐ１   先端部形成ステップ
Ｐ２   中間部形成ステップ
Ｐ３   接続ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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