(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象物を目標位置に配置した際に、前記対象物の前記目標位置からの位置ずれを非接触式センサにより検出する位置検出方法であって、
前記目標位置に関する位置情報を取得する工程と、
前記目標位置において所定の間隔を隔てて配置された２つの非接触式センサの並び方向に沿って前記対象物を移動させる工程と、
前記対象物を前記目標位置に配置した際に、前記２つの非接触式センサの少なくとも一方の出力が検出判定でない場合は、前記目標位置における前記対象物の位置ずれと判定する工程と、
を含み、前記判定する工程において前記目標位置における前記対象物の位置ずれと判定した場合、さらに
前記２つの非接触式センサの出力がいずれも検出判定とならない非検出位置まで前記対象物を移動させる工程と、
前記対象物を前記非検出位置から、前記２つの非接触式センサの出力が共に検出判定となる第１検出位置まで移動し、当該第１検出位置における前記対象物の第１位置情報を取得する工程と、
前記対象物を前記第１検出位置から、前記２つの非接触式センサの一方の出力のみが検出判定となる第２検出位置まで同じ方向に移動し、当該第２検出位置における前記対象物の第２位置情報を取得する工程と、
前記第１位置情報、前記第２位置情報及び前記２つの非接触式センサの間隔に基づいて、前記対象物の前記目標位置からの位置ずれ量を算出する工程と、
前記位置ずれ量に基づいて、前記目標位置に関する位置情報を補正する工程と、
を含む位置検出方法。
【請求項２】
請求項１に記載の位置検出方法に基づいて、対象物を目標位置に配置した際の位置ずれを検出する機能を備えた工作機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、位置検出方法及び工作機械に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の工具を保持した工具マガジンを備え、加工主軸に装着する工具を適宜に交換しながらワークに対して加工を施す工作機械が使用されている。例えば、複数の工具ポットを無端状チェーンと連結し、この無端状チェーンを駆動することにより、所定の工具ポットを工具交換位置まで移動するようにした工作機械が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１３１７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
工具マガジンをチェーンにより駆動する工作機械では、時間経過と共にチェーンに伸びが発生する。チェーンに伸びが発生すると、工具ポットを目標位置に配置しても、本来の工具交換位置とずれを生じてしまう。このずれ量が大きくなると、工具の交換（受け渡し）が出来なくなるおそれがある。
【０００５】
チェーンに発生する伸びを検出するには、検出精度の高いセンサを用いればよい。しかしながら、検出精度の高いセンサを用いた場合は、コストが増加する。一方、安価な非接触式センサを用いた場合は、チェーンに発生する伸びを正確に検出することが難しくなる。
【０００６】
本発明は、安価な非接触式センサであっても、チェーンの伸びを正確に検出することができる位置検出方法及び工作機械を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）  対象物（例えば、後述の保持アーム１１８）を目標位置に配置した際に、前記対象物の前記目標位置からの位置ずれを非接触式センサ（例えば、後述の近接センサ１２５ａ，１２５ｂ）により検出する位置検出方法であって、前記目標位置に関する位置情報を取得する工程と、前記目標位置において所定の間隔を隔てて配置された２つの非接触式センサの並び方向に沿って前記対象物を移動させる工程と、前記対象物を前記目標位置に配置した際に、前記２つの非接触式センサの少なくとも一方の出力が検出判定でない場合は、前記目標位置における前記対象物の位置ずれと判定する工程と、を含み、前記判定する工程において前記目標位置における前記対象物の位置ずれと判定した場合、さらに前記２つの非接触式センサ（例えば、後述の近接センサ１２５ａ，１２５ｂ）の出力がいずれも検出判定とならない非検出位置まで前記対象物を移動させる工程と、前記対象物を前記非検出位置から、前記２つの非接触式センサの出力が共に検出判定となる第１検出位置まで移動し、当該第１検出位置における前記対象物の第１位置情報を取得する工程と、前記対象物を前記第１検出位置から、前記２つの非接触式センサの一方の出力のみが検出判定となる第２検出位置まで同じ方向に移動し、当該第２検出位置における前記対象物の第２位置情報を取得する工程と、前記第１位置情報、前記第２位置情報及び前記２つの非接触式センサの間隔に基づいて、前記対象物の前記目標位置からの位置ずれ量を算出する工程と、前記位置ずれ量に基づいて、前記目標位置に関する位置情報を補正する工程と、を含む位置検出方法。
【０００８】
（１）の発明によれば、対象物を目標位置に配置した際に、２つの非接触式センサの出力の少なくとも一方の出力が検出判定でない場合、すなわち、「前記２つの非接触式センサの出力が共に検出判定の状態」でなければ、対象物の位置ずれと判定する。この方法によれば、２つの非接触式センサにおいて、それぞれの検出エリアの重なり部分（ＡＮＤ部）を利用して対象物の位置を検出することができる。このため、分解能の低い非接触式センサであっても、対象物の位置ずれを高い精度で検出することができる。従って、安価な非接触式センサであっても、対象物の位置ずれを正確に検出することができる。さらに、対象物の位置ずれを検出した場合、前記２つの非接触式センサの出力がいずれも検出判定とならない非検出位置まで前記対象物を移動した後、前記対象物を前記非検出位置から、前記２つの非接触式センサの出力が共に検出判定となる第１検出位置まで移動させることにより、当該第１検出位置における前記対象物の第１位置情報、すなわち、位置ずれ量を算出する際の基準位置情報を取得する。次いで、前記対象物を前記第１検出位置から、前記２つの非接触式センサの一方の出力のみが検出判定となる第２検出位置まで同じ方向に移動することにより、当該第２検出位置における前記対象物の第２位置情報、すなわち、第１検出位置からの前記対象物の移動量を取得する。そして、前記第１位置情報と前記第２位置情報との差分を算出し、この算出値から前記２つの非接触式センサの間隔分を減算することにより、前記対象物の前記目標位置からの位置ずれ量を算出する。更に、この位置ずれ量に基づいて、目標位置に関する位置情報を補正できる。
【００１１】
このようにして目標位置に関する位置情報を補正することにより、対象物の動力伝達部材に伸びが生じることにより位置ずれが生じた場合に、その動力伝達部材の張力調整を行う必要がない。このため、動力伝達部材を張力調整するための高価なテンション保持装置が不要となる。従って、コストの増加を抑えることができる。また、テンション保持機構により動力伝達部材の張力調整を行う場合に比べて、対象物の配置を停止する時間を短縮することができる。このため、生産効率の低下を最小限に抑えることができる。
【００１２】
（２）  （１）に記載の位置検出方法に基づいて、対象物を目標位置に配置した際の位置ずれを検出する機能を備えた工作機械である。
【００１３】
（２）の発明によれば、安価な非接触式センサを用いることができ、また高価なテンション保持装置が不要となるため、コストの増加を抑えながらも、対象物の位置ずれを正確に検出することができる。また、テンション保持機構により動力伝達部材の張力調整を行う場合に比べて、対象物の配置を停止する時間を短縮することができるため、生産効率の低下を最小限に抑えることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、安価な非接触式センサであっても、チェーンの伸びを正確に検出することができる位置検出方法及び工作機械を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態に係る工作機械の一部切欠斜視図である。
【図２】工作機械の正面図である。
【図３】工作機械の側面図である。
【図４】工具マガジンの側面図である。
【図５】工具ポットの斜視図である。
【図６】工具マガジンの正面図である。
【図７】工具受渡機構の斜視図である。
【図８】（Ａ）は工具受渡機構の側面図である。（Ｂ）は（Ａ）に示す状態から工具受渡機構のハンドを下降させた状態を示す側面図である。
【図９】（Ａ）は工具マガジンの切欠き近傍を模式的に示す平面図である。（Ｂ）は（Ａ）の正面図である。（Ｃ）は（Ａ）の側面図である。
【図１０】（Ａ）は工具マガジンの切欠き近傍を模式的に示す平面図である。（Ｂ）は（Ａ）の正面図である。（Ｃ）は（Ａ）の側面図である。
【図１１】（Ａ）は工具マガジンの切欠き近傍を模式的に示す平面図である。（Ｂ）は（Ａ）の正面図である。（Ｃ）は（Ａ）の側面図である。
【図１２】実施形態における位置検出システムの構成を示すブロック図である。
【図１３】（Ａ）、（Ｂ）は２つの近接センサの検出エリアと保持アームとの位置関係を示す概念図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｄ）は保持アームの位置補正を行う場合の動作手順を示す概念図である。
【図１５】コントローラにおいて保持アームの位置ずれ検出及び位置ずれ補正を行う場合の処理手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る位置検出方法及び工作機械の実施形態を、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態に係る工作機械１０の一部切欠斜視図である。図２は、図１に示す工作機械１０の正面図である。図３は、図１に示す工作機械１０の側面図である。以下、工作機械１０の向きを特定するために、図２の左右方向をＸ方向（Ｘ１、Ｘ２方向）、高さ方向をＹ方向（Ｙ１、Ｙ２方向）とする。また、Ｘ方向及びＹ方向に直交する奥行き方向をＺ方向（Ｚ１、Ｚ２方向）（図３参照）とする。Ｘ方向及びＹ方向は、水平面内の所定の一方向であって直交する。
【００１８】
工作機械１０は、ワークＷに対してドリル加工、中ぐり加工及びホーニング加工等を行う装置である。ワークＷは、例えば、エンジンのシリンダヘッド、ミッションケースのような箱形の筐体である。工作機械１０は、図２に示す正面視で左側（矢印Ｘ１側）の第１工作機械１０ａと、右側（矢印Ｘ２側）の第２工作機械１０ｂと、これらの第１工作機械１０ａ及び第２工作機械１０ｂを統合的に且つ協調的に制御するコントローラ１２と、着脱可能な工具Ｔを複数保持する工具マガジン１１と、を備える。
【００１９】
第１工作機械１０ａ及び第２工作機械１０ｂは、隣接して平行に設けられている。第１工作機械１０ａ及び第２工作機械１０ｂは、後述する定盤１３、ワーク移動装置（不図示）及びフレーム１５を共用する。本実施形態において、第１工作機械１０ａ及び第２工作機械１０ｂは、同構造である。以下、第１工作機械１０ａを代表して説明する。
【００２０】
第１工作機械１０ａは、床に固定された定盤１３の上部に配置されている。定盤１３は、Ｘ方向に幅狭で、Ｙ方向に低い形状を有する。定盤１３の上面には、ワーク移動装置（不図示）及びフレーム１５が設けられている。
【００２１】
図１に示すように、フレーム１５は、工具マガジン１１を支持している。工具マガジン１１は、メインマガジン８０ａ、８０ｂと、サブマガジン１００と、を備える。メインマガジン８０ａは、第１工作機械１０ａに対応する。メインマガジン８０ｂは、第２工作機械１０ｂに対応する。サブマガジン１００は、メインマガジン８０ａ、８０ｂのＺ２側上方に配置されている。サブマガジン１００は、メインマガジン８０ａ、８０ｂに共用される工具Ｔを複数保持している。
【００２２】
フレーム１５は、定盤１３の四隅から上方に延在する４本の支柱１５ａと、これら支柱１５ａの上部で支えられたプレート１５ｂと、を備える。サブマガジン１００は、プレート１５ｂの上部に設けられた脚部１０５によって支持されている。フレーム１５は、定盤１３に設けられた４本の支柱１５ａにより支持されている。Ｚ方向における２本の支柱１５ａの間には、シャッター１０７が設けられている（図１では、奥側のみ図示する）。シャッター１０７は、ワークＷの加工の際、切削屑や切削油が左右に装置外へと飛散するのを防止するための遮蔽部材である。シャッター１０７は、工具ＴによりワークＷへの加工を行う加工主軸３６のメンテナンス時等に開放される。
【００２３】
第１工作機械１０ａは、図２及び図３に示すように、Ｚレール１６と、コラム１８と、Ｙレール２０と、支持体２２と、を備える。Ｚレール１６は、定盤１３の上面に設けられたＺ方向に延在する一対のレールである。コラム１８は、Ｚレール１６に案内されてＺ方向にスライドする筐体である。Ｙレール２０は、コラム１８の正面においてＹ方向に延在する一対のレールである。支持体２２は、Ｙレール２０に案内されてＹ方向にスライドする筐体である。
【００２４】
Ｚレール１６上でのコラム１８のＺ方向位置は、Ｚ位置センサ１６ａによって検出される。また、Ｙレール２０上での支持体２２のＹ方向位置はＹ位置センサ２０ａによって検出される。それぞれのセンサで検出されたＺ方向位置、Ｙ方向位置は、コントローラ１２に送信される。
【００２５】
コラム１８は、定盤１３に設けられたＺモータ２４により駆動される。具体的には、コラム１８は、Ｚモータ２４の回転により、ボールねじ機構２６を介してＺ方向に往復移動する（図３参照）。なお、Ｚモータ２４に図示しないロータリエンコーダを取り付け、このロータリエンコーダにより、ボールねじ機構２６のボールねじの回転角度を検出するように構成してもよい。この場合は、コラム１８のＺ方向位置として、前記検出されたボールねじの回転角度がコントローラ１２に送信される。
【００２６】
支持体２２は、定盤１３の内部に配置されたＹモータ２８（図１参照）により駆動される。具体的には、支持体２２は、Ｙモータ２８の回転により、ボールねじ機構３０を介してＹ方向に往復移動する（図２参照）。なお、Ｙモータ２８に図示しないロータリエンコーダを取り付け、このロータリエンコーダにより、ボールねじ機構３０のボールねじの回転角度を検出するように構成してもよい。この場合は、支持体２２のＹ方向位置として、前記検出されたボールねじの回転角度がコントローラ１２に送信される。コラム１８及びＹレール２０は、Ｙ方向に延出した形状を有する。このため、コラム１８及びＹレール２０は、支持体２２を比較的長距離移動させることができる。
【００２７】
支持体２２は、旋回アーム３２と、加工主軸３６と、を備える。加工主軸３６は、旋回アーム３２における遠心方向の端部に設けられている。加工主軸３６は、旋回アーム３２に対して回動自在となるように支持されている。また、支持体２２は、旋回アーム３２を旋回させるアームモータ（不図示）と、加工主軸３６を回転させるスピンドルモータ（不図示）と、を備える。
【００２８】
メインマガジン８０ａは、プレート１５ｂの上面であって、図中の左側（Ｘ１側）に設けられている。メインマガジン８０ａには、加工主軸３６に装着される複数の工具Ｔが着脱自在に保持されている。また、メインマガジン８０ｂは、プレート１５ｂの上面であって、図中の右側（Ｘ２側）に設けられている。メインマガジン８０ｂには、加工主軸３６に装着される複数の工具Ｔが着脱自在に保持されている。以下、メインマガジン８０ａを代表して説明する。
【００２９】
図４は、工具マガジン１１の側面図である。図５は、工具ポット１２６の斜視図である。図６は、工具マガジン１１の正面図である。
【００３０】
図１及び図６に示すように、メインマガジン８０ａは、回転軸８２と、マガジンモータ８３と、保持アーム８４と、を備える。回転軸８２は、矢印Ｚ方向に延在した軸である。マガジンモータ８３は、回転軸８２を駆動する駆動装置である。保持アーム８４は、回転軸８２を中心として正面視（図２参照）で約２７０度の範囲で放射状に設けられた部材である。それぞれの保持アーム８４の先端には、工具Ｔを挟持する略Ｃ字状のグリップ８５が設けられている。グリップ８５は弾性体により構成されている。グリップ８５は、Ｃ字の開口部（符号を省略）を有する。この開口部から工具Ｔを押し込むと、開口部が弾性的に拡開して工具Ｔが挿入可能となる。開口部に工具を挿入すると、開口部は弾性的に閉じられる。これにより、工具はグリップ８５に保持される。また、保持された工具Ｔは、Ｃ字の開口部から引き抜きが可能である。グリップ８５は、工具Ｔに形成された鍔状の溝部を介して直接的に把持することができる。
【００３１】
加工主軸３６の工具Ｔを交換する際には、メインマガジン８０ａを回転させて、プレート１５ｂの端から所定の保持アーム８４を下方に指向させる。具体的には、工具Ｔを保持していない空の保持アーム８４を下方に指向させる。そして、コラム１８のＺ方向位置を調整した後に、支持体２２を上昇させる。これにより、図４に示すように、工具Ｔが保持アーム８４に保持される。また、アンクランプレバー５２がコラム１８上部から垂下されたアンクランプブロック５３に当接して操作される。これにより、工具Ｔは、ツールヘッド５０に対してアンクランプされる。従って、コラム１８を矢印Ｚ２方向に後退させることで、工具Ｔはツールヘッド５０から抜き取られる。
【００３２】
次いで、メインマガジン８０ａを回転させて、これから使用する予定の工具Ｔが保持されている保持アーム８４を下方に指向させる。そして、コラム１８を矢印Ｚ１方向に進出させる。これにより目的の工具Ｔがツールヘッド５０に挿入される。更に、支持体２２を下降させると、アンクランプレバー５２がアンクランプブロック５３から離れ、工具Ｔがクランプされる。この後、メインマガジン８０ａを回転させて、図２に示すように、全ての保持アーム８４がプレート１５ｂよりも上方に配置されるように設定する。
【００３３】
このように、メインマガジン８０ａと加工主軸３６との間では、途中で工具Ｔを受け渡すために介在する機構がない。また、保持アーム８４は、工具Ｔを直接的に把持する。このため、コラム１８、支持体２２及び旋回アーム３２により、工具Ｔの着脱操作を直接的に行うことができる。
【００３４】
図１〜図３に示すように、サブマガジン１００は、メインマガジン８０ａ、８０ｂのＺ２側において、プレート１５ｂの上面に設けられた脚部１０５によって支持されている。サブマガジン１００は、メインマガジン８０ａ、８０ｂの保持アーム８４よりも上方で工具Ｔを保持している。サブマガジン１００は、図２に示すように、メインマガジン８０ａ、８０ｂを跨ぐように設けられている。サブマガジン１００は、矩形型（楕円型）の回転マガジンである。サブマガジン１００は、メインマガジン８０ａ、８０ｂに同時に対応することができる。サブマガジン１００は、水平平面（ＸＺ平面）内で回転することにより、所望の工具Ｔを割り出すことができる。
【００３５】
サブマガジン１００は、ベースフレーム１１０と、チェーン１１２と、レール（工具移動レール）１１４と、を備える。ベースフレーム１１０は、脚部１０５に固定された略矩形状の枠体である。チェーン１１２は、ベースフレーム１１０の外側面を周回するように巻き掛けられた動力伝達部材である。レール１１４は、チェーン１１２の下方（Ｙ２方向）において、チェーン１１２と平行してベースフレーム１１０の外側面を周回するように固定された軌道である。
【００３６】
チェーン１１２は、略矩形状に循環駆動される。チェーン１１２は、略矩形状の四隅のうちの１つの隅において、駆動ギア１２２と係合する。また、チェーン１１２は、略矩形状の四隅のうちの他の３つの隅において、従動ギア１２４と係合する。駆動ギア１２２は、モータ１２０の回転力により駆動される。従動ギア１２４は、チェーン１１２を駆動することなく空転するギアである。チェーン１１２は、駆動ギア１２２が回転することにより、ベースフレーム１１０の外側面に沿うように無端移動する。
【００３７】
なお、モータ１２０には、駆動ギア１２２の回転角度を検出する角度センサ１２３が設けられている。角度センサ１２３で検出された駆動ギア１２２の回転角度は、コントローラ１２へ送信される。
【００３８】
また、チェーン１１２には、その延在方向に沿って複数の保持アーム１１８が取り付けられている。保持アーム１１８は、略Ｙ字状に形成されている。保持アーム１１８は、工具ポット１２６に係合することにより、工具ポット１２６に装着された工具Ｔを間接的に保持する。
【００３９】
保持アーム１１８は、一端側の棒状部分がチェーン１１２に固定されている。また、保持アーム１１８は、他端側のフォーク１１６が下方（Ｙ２方向）に開口している（図１及び図５参照）。フォーク１１６は、弾性的な機構や可動部等を持たない二又の部材である。保持アーム１１８は、フォーク１１６に挿入された工具ポット１２６（工具Ｔ）を、レール１１４との間で挟み込むことにより、工具ポット１２６を保持する。保持アーム１１８における工具ポット１２６及び工具Ｔの交換は、例えばシステム背面側（Ｚ２側）のレール１１４に図示しない可動部を設け、この可動部を介して作業者が人手により行うことができる。
【００４０】
このように、サブマガジン１００は、駆動源となるモータ１２０の回転力により駆動ギア１２２が駆動され、チェーン１１２が無端移動する。これにより、工具ポット１２６（工具Ｔ）は、保持アーム１１８を介してレール１１４と沿うように移動する。
【００４１】
また、図４（及び図９〜図１１）に示すように、保持アーム１１８の周囲には、一対の近接センサ１２５ａ、１２５ｂが設けられている。近接センサ１２５ａ、１２５ｂは、保持アーム１１８に保持された工具ポット１２６（工具Ｔ）を、メインマガジン８０ａの保持アーム８４に受け渡す位置（後述の動作中心Ｃ３）に配置されている。
【００４２】
近接センサ１２５ａ、１２５ｂは、工具ポット１２６（工具Ｔ）の移動方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された、磁気誘導型の非接触式センサである。近接センサ１２５ａ、１２５ｂは、図１に示すコントローラ１２と電気的に接続されている。近接センサ１２５ａ、１２５ｂの出力は、コントローラ１２へ送信される。近接センサ１２５ａ、１２５ｂの動作については、後に詳述する。
【００４３】
なお、図示していないが、工具マガジン１１には、工具Ｔの有無を検出するためのセンサのほか、所望の工具Ｔが切欠き１３４ａ（後述）に対応した位置に割り出されたこを検出するセンサ、メインマガジン８０ａ側から所望の工具Ｔを受け取ったことを検出するセンサ等が配置されている。また、工具マガジン１１には、メインマガジン８０ａにより所望の工具Ｔが加工主軸３６との受け渡し位置に配置されたことを検出するセンサや、加工主軸３６に工具Ｔが装着された際、工具Ｔが保持アーム８４から離脱したこと等を検出するセンサが配置されている。
【００４４】
工具ポット１２６は、図５に示すように、略円筒形状の容器である。工具ポット１２６は、フォーク１１６に保持される姿勢において、上下左右の面に軸線方向に沿う平面部１２６ａが形成されている。工具ポット１２６の端面（前面）には、工具Ｔが着脱される装着孔１２８が設けられている。また、工具ポット１２６の左右両側面の平面部１２６ａには、それぞれ軸線方向に直交してＹ方向に延びた左右一対の溝部１３０、１３２が設けられている。
【００４５】
従って、図４及び図５に示すように、工具ポット１２６は、一対の溝部１３０、１３０の延在方向（Ｙ２方向）に沿って保持アーム１１８のフォーク１１６が挿入されることにより、上面及び左右側面が保持される。また、工具ポット１２６は、下面がレール１１４に当接することにより、工具ポット１２６（工具Ｔ）全体が保持される。フォーク１１６の間に係合された工具ポット１２６（工具Ｔ）は、モータ１２０によってチェーン１１２が無端移動すると、下面側の平面部１２６ａがレール１１４に摺接しつつ、チェーン１１２と共に移動する。
【００４６】
図２及び図６に示すように、工具ポット１２６が摺接するレール１１４には、メインマガジン８０ａ、８０ｂにそれぞれ対応するＺ１側位置に、一対の切欠き１３４ａ、１３４ｂが形成されている。
【００４７】
図６において、切欠き１３４ａ、１３４ｂは、それぞれメインマガジン８０ａ、８０ｂの回転軸８２とＸ方向位置が一致している。すなわち、メインマガジン８０ａ、８０ｂの回転中心Ｃ２と、切欠き１３４ａ、１３４ｂの幅方向（Ｘ方向）の中心位置Ｃ４とがＹ方向で一致している。このように、切欠き１３４ａ、１３４ｂと回転軸８２とが共に同一の鉛直平面（図１４のＹＺ平面）内にあるため、メインマガジン８０ａ、８０ｂの各保持アーム８４は、Ｙ方向に沿った頂上位置に配置された際に、切欠き１３４ａ、１３４ｂに対応する。この状態で、サブマガジン１００の保持アーム１１８を切欠き１３４ａ、１３４ｂに対応した位置に配置することにより、保持アーム１１８と保持アーム８４とを切欠き１３４ａ、１３４ｂを挟んでＹ方向に対向して配置させることがでる。
【００４８】
このように、工具マガジン１１では、図６に示す正面視において、グリップ８５及びフォーク１１６の開口同士を鉛直方向（Ｙ方向）に互いに向かい合わせに設定することができる。
【００４９】
工具マガジン１１は、図６に示すように、工具受渡機構（工具交換装置）１４０を備える。工具受渡機構１４０は、切欠き１３４ａ、１３４ｂの中心位置Ｃ４とＹ方向で一致した動作中心Ｃ３を持つ装置である。図６では、図面の簡略化のため、切欠き１３４ａ、１３４ｂの中心位置Ｃ４をやや下げた位置に図示しているが、中心位置Ｃ４は、Ｙ方向の高さ位置がレール１１４と同一位置である。これによれば、グリップ８５及びフォーク１１６の開口同士が互いに向かい合った状態で工具受渡機構１４０を駆動することにより、メインマガジン８０ａ、８０ｂとサブマガジン１００との間で工具Ｔの受け渡しを容易に且つ安定して行うことができる。
【００５０】
次に、工具受渡機構１４０について説明する。図７は、図６に示す工具受渡機構１４０の斜視図である。図８（Ａ）は、図７に示す工具受渡機構１４０の側面図である。図８（Ｂ）は、図８（Ａ）に示す状態から工具受渡機構１４０のハンド１４６を下降させた状態を示す側面図である。図７、図８（Ａ）及び（Ｂ）は、一方のメインマガジン８０ｂ及び切欠き１３４ｂに対応する工具受渡機構１４０を示す。他方のメインマガジン８０ａ及び切欠き１３４ａに対応する機構は、略左右対称に構成される点以外は基本的に同一であるため、詳細な説明を省略する。
【００５１】
図７及び図９（後述）に示すように、工具受渡機構１４０は、略Ｕ字状の係合部材１４４と、略扁平Ｃ字状のハンド１４６と、を備える。係合部材１４４は、図中上方（Ｙ１方向）に延出され、工具ポット１２６の一対の溝部１３２に係合可能な一対の爪部１４２、１４２を有する。ハンド１４６は、係合部材１４４の爪部１４２、１４２間に配置された部材である。係合部材１４４及びハンド１４６は、側面視において、フレーム１４８で支持されている。
【００５２】
係合部材１４４は、一対のガイドロッド１５４と当接する。一対のガイドロッド１５４は、Ｚ方向に進退するシリンダ機構１５０のロッド１５２と連結されている。従って、係合部材１４４は、シリンダ機構１５０に連結された一対のガイドロッド１５４により、Ｚ方向に進退する。
【００５３】
ハンド１４６は、図７に示すように、側面視において、略Ｃ字形に形成された部材である。ハンド１４６は、上板１５６と、下板１５８と、を備える。上板１５６は、水平平面（ＸＺ平面）に平行な部材である。下板１５８は、上板１５６のＹ２側に平行して設けられた部材である。また、下板１５８は、上板１５６よりもＺ１方向に突出している。上板１５６と下板１５８との間隔は、保持アーム１１８で移動する工具ポット１２６（Ｘ方向から挿通される）を保持するのに適した距離に設定されている（図８（Ａ）参照）。
【００５４】
上板１５６と下板１５８の背面には、スライダ１６０が取り付けられている。スライダ１６０は、フレーム１４８のレール１５９と係合している。これにより、スライダ１６０は、Ｙ方向に延在するレール１５９に沿って上下に移動可能となる。
【００５５】
ハンド１４６の側面（図７ではＸ１側）には、Ｘ１方向に延びたシャフト１６２が設けられている。また、ハンド１４６には、図８（Ａ）に示すように、屈曲した形状のリンク１６４が係合している。リンク１６４は、略中央の屈曲部に形成された貫通孔がフレーム１４８から突出したヒンジピン１６６に軸支されている。また、リンク１６４は、一端側に形成された長孔１６８にシャフト１６２が挿通されている。更に、リンク１６４の他端側には、Ｘ１方向に延びたピン１７０が設けられている。ピン１７０は、シリンダ機構１７２と連結されている。シリンダ機構１７２は、ロッド１７４をＺ方向に進退可能に駆動する。ロッド１７４の先端には、レバー部材１７５が設けられている。レバー部材１７５の貫通孔（符号を省略）は、ピン１７０と係合している。また、リンク１６４の屈曲部の背面（Ｚ２側）には、ストッパ１７６が設けられている。フレーム１４８には、ストッパ１７６に対応するストッパボルト１７８が設けられている。
【００５６】
従って、シリンダ機構１７２が駆動され、レバー部材１７５がＺ２方向に進退されると、リンク１６４はヒンジピン１６６を支点として揺動する。これにより、シャフト１６２は、長孔１６８の内部を移動しながらＹ方向に上下動する。すなわち、スライダ１６０を介してハンド１４６がＹ方向に移動する。具体的には、図８（Ａ）に示すように、ロッド１７４がＺ１方向に前進されると、リンク１６４は上方に揺動する。これにより、ハンド１４６がＹ１方向に上昇する。
【００５７】
一方、図８（Ａ）に示す状態からロッド１７４がＺ２方向に後退されると、図８（Ｂ）に示すように、リンク１６４は、下方（矢印θ方向）に揺動する。これにより、ハンド１４６がＹ２方向に下降する。リンク１６４の揺動によるシャフト１６２の上下位置（Ｙ方向位置）は、上限位置及び下限位置に設置されたセンサ（近接センサ）１７９ａ、１７９ｂによって検出される。なお、ハンド１４６の上限位置は、ストッパ１７６とストッパボルト１７８との当接によっても規制され、ハンド１４６の下限位置は、ロッド１７４の縮退位置によっても規制される。
【００５８】
このような工具受渡機構１４０は、ハンド１４６がＹ１方向で上限位置にある際に、ハンド１４６の下板１５８の上面側（摺接部材１５８ａ）がレール１１４と略面一となるように設定されている。これにより、フレーム１４８がベースフレーム１１０の下面（Ｙ２側）に吊り下げられるようにして固定される（図３、図４、図６及び図８（Ａ）参照）。このため、通常時、工具Ｔの受け渡しがなされない状態では、図６に示すように、ハンド１４６がＹ１方向で上限位置に設定される。これにより、工具ポット１２６（工具Ｔ）は、上板１５６と下板１５８との間を円滑に通過することができる。すなわち、下板１５８（摺接部材１５８ａ）が切欠き１３４ａ、１３４ｂを補完し、レール１１４の一部として機能する。
【００５９】
次に、上記のように構成された工作機械１０において、工具マガジン１１を構成するメインマガジン８０ａとサブマガジン１００との間での工具Ｔの受け渡し動作を、図９〜図１１を参照して説明する。なお、他方のメインマガジン８０ｂとサブマガジン１００との間での工具Ｔの受け渡し動作も略同様であるため、以下では説明を省略する。
【００６０】
図９〜図１１は、メインマガジン８０ａとサブマガジン１００との間で工具Ｔの受け渡しを行う動作の各状態を示す説明図である。この受け渡しの動作は、コントローラ１２により制御される。図９（Ａ）は、工具マガジン１１の切欠き１３４ａ近傍を模式的に示す平面図である。図９（Ｂ）は、図９（Ａ）の正面図である。図９（Ｃ）は、図９（Ａ）の側面図である。図１０及び図１１に示す（Ａ）〜（Ｃ）ついても同じである。
【００６１】
図９〜図１１では、理解を容易にするため、各構成要素を図１等に比べて模式的に示している。例えば、工具受渡機構１４０を構成するシリンダ機構１７２は、図８（Ａ）では横置き（軸線方向が矢印Ｚ方向）であるのに対し、図９（Ｃ）では縦置き（軸線方向が矢印Ｙ方向）で図示し、その機能を明確にしている。
【００６２】
また、図９（Ａ）等では、サブマガジン１００に保持された各工具ポット１２６に対して便宜上Ａ〜Ｄの符号を付している。以下の説明では、適宜に工具ポット１２６Ａ〜１２６Ｄと称する。なお、図９（Ｃ）等において斜線を付した線で示された領域は、加工主軸３６によりワークＷを加工する領域（加工区）である。
【００６３】
次に、あらかじめ不要な工具Ｔが取り外されたメインマガジン８０ａの保持アーム８４に、サブマガジン１００から所望の工具Ｔを移送する動作について説明する。
【００６４】
まず、図９（Ａ）〜図９（Ｃ）に示すように、コントローラ１２は、サブマガジン１００を駆動して所望の工具Ｔが装着された工具ポット１２６Ｃを割り出し、切欠き１３４ａに対応させる。すなわち、所望の工具Ｔを装着した工具ポット１２６Ｃを、工具受渡機構１４０のハンド１４６内に配置する。
【００６５】
次に、図１０（Ａ）〜図１０（Ｃ）に示すように、コントローラ１２は、シリンダ機構１７２を駆動してハンド１４６を下降させる。これにより、ハンド１４６に上下面が保持された工具ポット１２６Ｃ（及びこれに装着された所望の工具Ｔ）は、溝部１３０がフォーク１１６で案内される。更に、溝部１３２は、爪部１４２で案内されて矢印Ｙ２方向へと円滑に下降される。
【００６６】
そして、工具ポット１２６Ｃ及び工具Ｔの下降が完了すると、図１１（Ａ）〜図１１（Ｃ）に示すように、工具ポット１２６Ｃは、保持アーム１１８から完全に離脱し、溝部１３２を介して係合部材１４４に保持される。一方、工具ポット１２６Ｃに装着された所望の工具Ｔは、メインマガジン８０ａを構成する保持アーム８４のグリップ８５に保持される。
【００６７】
その後、コントローラ１２は、シリンダ機構１５０を駆動して係合部材１４４をＺ２方向に後退させ、工具ポット１２６Ｃを後退させる（図示を省略）。これにより、保持アーム８４で保持された工具Ｔが工具ポット１２６Ｃから離脱されつつ、工具ポット１２６Ｃのみが矢印Ｚ２方向に後退する。この結果、所望の工具Ｔのメインマガジン８０ａへの受け渡しが完了する。
【００６８】
以降の動作については、上述した動作とほぼ同じであり、工具Ｔが離脱された空の工具ポット１２６Ｃをサブマガジン１００へと返却すると共に、必要に応じて、メインマガジン８０ａの他の工具Ｔの交換等を行う。
【００６９】
次に、工具ポット１２６（対象物）の受け渡し位置における位置ずれを検出する方法、及び工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを補正する方法について説明する。
【００７０】
図１２は、本実施形態における位置検出システム２００の構成を示すブロック図である。図１３（Ａ）、（Ｂ）は、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの検出エリアと保持アーム１１８との位置関係を示す概念図である。図１４（Ａ）〜（Ｄ）は、保持アーム１１８の位置補正を行う場合の動作手順を示す概念図である。図１５は、コントローラ１２において保持アーム１１８の位置ずれ検出及び位置ずれ補正を行う場合の処理手順を示すフローチャートである。
【００７１】
本実施形態の位置検出システム２００は、工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを検出すると共に、工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを補正する機能を備える。位置検出システム２００は、図１２に示すように、コントローラ１２と、角度センサ１２３と、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂと、を備える。
【００７２】
コントローラ１２は、図示しないＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を有するマイクロコンピュータにより構成されている。コントローラ１２は、工具交換プログラムに従って、モータ１２０及び工具受渡機構１４０を駆動する。これにより、サブマガジン１００においてワークＷの加工に必要な工具Ｔが割り出され、上述したように、サブマガジン１００からメインマガジン８０ａ（８０ｂ）への工具Ｔの受け渡しが行われる。
【００７３】
また、コントローラ１２は、位置ずれ検出／位置ずれ補正プログラムに従って、工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを検出すると共に、工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを補正する。本実施形態のコントローラ１２は、工具ポット１２６の受け渡し位置における位置ずれを、サブマガジン１００の保持アーム１１８の位置により判定するようにしている。以下、工具ポット１２６の位置ずれ検出及び位置ずれ補正を、保持アーム１１８の位置ずれ検出及び位置ずれ補正として説明する。
【００７４】
まず、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの検出エリアと保持アーム１１８との位置関係を、図１３を参照しながら説明する。図１３（Ａ）は、保持アーム１１８が目標位置に配置された場合における近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの検出エリアと保持アーム１１８との位置関係を示す概念図である。また、図１３（Ｂ）は、保持アーム１１８が目標位置からずれて配置された場合における近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの検出エリアと保持アーム１１８との位置関係を示す概念図である。
【００７５】
図１３（Ａ）において、符号Ｅ１は、近接センサ１２５ａの検出エリアである。近接センサ１２５ａは、保持アーム１１８が検出エリアＥ１に入ったときに検出判定を出力する。また、近接センサ１２５ａは、保持アーム１１８が検出エリアＥ１から外れたときには検出判定を出力しない。符号Ｅ２は、近接センサ１２５ｂの検出エリアである。近接センサ１２５ｂは、保持アーム１１８が検出エリアＥ２に入ったときに検出判定を出力する。また、近接センサ１２５ｂは、保持アーム１１８が検出エリアＥ２から外れたときには検出判定を出力しない。
【００７６】
近接センサ１２５ａ、１２５ｂは、それぞれの検出エリアＥ１、Ｅ２の重なり部分、すなわち「ＡＮＤ部分」を利用して保持アーム１１８の位置を検出する。すなわち、近接センサ１２５ａ、１２５ｂは、それぞれの検出エリアＥ１、Ｅ２に保持アーム１１８が僅かでも重なった場合には、検出判定を出力する。このため、分解能の低い非接触式センサであっても、保持アーム１１８の位置ずれを高い精度で検出することができる。
【００７７】
符号Ｌ１は、保持アーム１１８の目標位置を示す中心線である。目標位置とは、工具ポット１２６を受け渡す位置（動作中心Ｃ３、図６参照）である。なお、目標位置に関する位置情報は、あらかじめ外部からコントローラ１２に入力される。コントローラ１２は、取得した目標位置に関する位置情報を内部のＲＡＭに記憶する。
【００７８】
コントローラ１２は、交換する工具Ｔを保持した保持アーム１１８を目標位置に配置する際に、該当する保持アーム１１８の現在の位置と目標位置に関する位置情報とに基づいて、駆動ギア１２２を所定量だけ回転させる。駆動ギア１２２を何回転させるかは、目標位置に関する位置情報に基づいて設定されている。
【００７９】
例えば、保持アーム１１８を１つ分移動させるために、駆動ギア１２２を４５°回転させるとする。この場合に、目標位置から１０個目の保持アーム１１８を目標位置に配置させるには、駆動ギア１２２を１回転と１／４（４５°×１０＝４５０°）だけ回せばよいことになる。
【００８０】
また、図１３（Ａ）において、符号Ｌ２は、保持アーム１１８の中心線である。図１３（Ａ）では、目標位置を示す中心線Ｌ１と保持アーム１１８の中心線Ｌ２とが一致している。近接センサ１２５ａと１２５ｂとは、中心線Ｌ１を挟んで、間隔Ｄを隔てて等間隔に配置されている。間隔Ｄは、保持アーム１１８を目標位置に配置したときの位置ずれの許容範囲である。また、符号Ｅ３のエリアは、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力が共に検出判定となる範囲を示している。エリアＥ３の幅は、間隔Ｄである。
【００８１】
保持アーム１１８を目標位置に配置した際に、図１３（Ａ）に示すように、保持アーム１１８がエリアＥ３（間隔Ｄ）の範囲内にあれば、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力は共に検出判定となる。コントローラ１２は、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力が共に検出判定となるときは、保持アーム１１８の位置ずれなし（許容範囲内）と判定する。
【００８２】
この場合は、メインマガジン８０ａ（８０ｂ）の保持アーム８４の位置に対して、サブマガジン１００の保持アーム１１８を適切な位置（許容範囲内）に配置することができる。このため、サブマガジン１００からメインマガジン８０ａ（８０ｂ）へ工具Ｔを正常に受け渡すことができる。
【００８３】
一方、保持アーム１１８を目標位置に配置した際に、図１３（Ｂ）に示すように、保持アーム１１８がエリアＥ３（間隔Ｄ）の範囲外にあれば、近接センサ１２５ａ又は１２５ｂのいずれか一方の出力のみが検出判定となる。コントローラ１２は、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力のうち一方のみが検出判定となるときは、保持アーム１１８の位置ずれ（許容範囲外）と判定する。図１３（Ｂ）では、近接センサ１２５ａの出力のみが検出判定となる例を示している。
【００８４】
この場合は、メインマガジン８０ａ（８０ｂ）の保持アーム８４の位置に対して、サブマガジン１００の保持アーム１１８を適切な位置（許容範囲内）に配置することができない。このため、サブマガジン１００からメインマガジン８０ａ（８０ｂ）へ工具Ｔを正常に受け渡すことができなくなる。
【００８５】
上述したように、コントローラ１２は、保持アーム１１８を目標位置に配置した際に、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力が検出判定となるか否かを検出することにより、保持アーム１１８に位置ずれが生じているか否かを判定することができる。
【００８６】
次に、保持アーム１１８の位置補正を行う場合の動作手順を、図１４を参照しながら説明する。
【００８７】
コントローラ１２は、図１４（Ａ）に示すように、保持アーム１１８に位置ずれが発生していた場合は、図１４（Ｂ）に示すように、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力がいずれも検出判定とならない位置（非検出位置）まで保持アーム１１８をＸ１方向に移動させる。コントローラ１２は、保持アーム１１８を図１４（Ｂ）の位置まで移動させたときに、駆動ギア１２２の回転角度θ０（ゼロ）を角度センサ１２３から取得する。コントローラ１２は、取得した回転角度θ０を内部のＲＡＭに記憶する。
【００８８】
次に、コントローラ１２は、保持アーム１１８をＸ２方向に移動させる。そして、コントローラ１２は、図１４（Ｃ）に示すように、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力が共に検出判定となる位置（第１検出位置）に達したときに、駆動ギア１２２の回転角度を角度センサ１２３から取得する。コントローラ１２は、今回取得した回転角度と、先に取得した回転角度θ０との差分を求め、これを回転角度θ１（第１位置情報）として内部のＲＡＭに記憶する。
【００８９】
次に、コントローラ１２は、保持アーム１１８を先ほどと同じＸ２方向に移動させる。そして、コントローラ１２は、図１４（Ｄ）に示すように、近接センサ１２５ａから検出判定が出力されない位置（第２検出位置）に達したときに、駆動ギア１２２の回転角度θ２（第２位置情報）を角度センサ１２３から取得する。コントローラ１２は、取得した回転角度θ２を内部のＲＡＭに記憶する。
【００９０】
次に、コントローラ１２は、ＲＡＭに記憶した回転角度θ１、θ２、及び近接センサ１２５ａと１２５ｂとの間隔Ｄに基づいて、下記の式（１）によりチェーン１１２の１リンクあたりの伸び量を算出する。
（θ２−θ１）×ｋ―（間隔Ｄ）・・・式（１）
ここで、ｋは、駆動ギア１２２の回転角度をチェーン１１２の移動方法の長さに変換するための係数である。
【００９１】
コントローラ１２は、この伸び量に基づいて、内部のＲＡＭに記憶している目標位置に関する位置情報を補正する。目標位置に関する位置情報を補正することにより、任意の保持アーム１１８を受け渡し位置に配置する際に、駆動ギア１２２の回転量が位置ずれの分だけ修正される。このため、保持アーム１１８を、目標位置に適切に配置することができる。
【００９２】
次に、コントローラ１２において、保持アーム１１８の位置ずれ検出及び位置ずれ補正を行う場合の処理手順を、図１５を参照しながら説明する。このフローチャートの処理は、図示しない記憶装置に記憶された、位置ずれ検出／位置ずれ補正の制御プログラムに従って、コントローラ１２により実行される。また、このフローチャートの処理は、自動運転の動作中に実行される。
【００９３】
まず、ステップＳＴ１０１において、コントローラ１２は、交換すべき工具Ｔを保持した保持アーム１１８を選択し、目標位置に配置する。
【００９４】
ステップＳＴ１０２において、コントローラ１２は、近接センサ１２５ａ及び１２５ｂの出力が共に検出判定となるか否かを判定する。コントローラ１２は、ステップＳＴ１０２の判定がＹＥＳであれば、保持アーム１１８の位置ずれなし（許容範囲内）と判定し、本フローチャートの処理を終了する。
【００９５】
一方、コントローラ１２は、ステップＳＴ１０２の判定がＮＯであれば、保持アーム１１８の位置ずれ（許容範囲外）と判定し、ステップＳＴ１０３へ移行する。ステップＳＴ１０３において、コントローラ１２は、工具マガジン１１の動作を停止する。
【００９６】
次に、ステップＳＴ１０４において、コントローラ１２は、先に図１４（Ａ）〜（Ｄ）を用いて説明した動作手順によりチェーン１１２の伸び量を算出する。続いて、ステップＳＴ１０５において、コントローラ１２は、ステップＳＴ１０４で算出したチェーン１１２の伸び量に基づいて、内部のＲＡＭに記憶している目標位置に関する位置情報を補正する。
【００９７】
ステップＳＴ１０６において、コントローラ１２は、工具マガジン１１の動作を再開し、本フローチャートの処理を終了する。なお、コントローラ１２は、ステップＳＴ１０６からステップＳＴ１０１へ移行し、保持アーム１１８の位置ずれなし（許容範囲内）と判定されるまで、ステップＳＴ１０３〜ステップＳＴ１０５の処理を繰り返し実行するようにしてもよい。
【００９８】
以上説明した本実施形態の位置検出システム２００によれば、以下のような効果を奏する。
【００９９】
本実施形態の位置検出システム２００において、コントローラ１２は、保持アーム１１８を目標位置に配置した際に、近接センサ１２５ａ、１２５ｂの少なくとも一方の出力が検出判定でない場合には、保持アーム１１８の位置ずれ（許容範囲外）と判定する機能を備える。これによれば、近接センサ１２５ａ、１２５ｂにおいて、それぞれの検出エリアＥ１、Ｅ２の重なり部分、すなわち「ＡＮＤ部分」を利用して保持アーム１１８の位置が検出されるので、分解能の低い非接触式センサであっても、保持アーム１１８の位置ずれを高い精度で検出することができる。このように、本実施形態の位置検出システム２００によれば、近接センサ１２５ａ、１２５ｂのような安価な非接触式センサであっても、チェーン１１２の伸びを正確に検出することができる。
【０１００】
また、本実施形態の位置検出システム２００において、コントローラ１２は、保持アーム１１８の位置ずれを検出した場合に、保持アーム１１８の位置ずれ量、すなわちチェーン１１２の伸び量を算出し、この伸び量に基づいて、目標位置に関する位置情報を補正する機能を備える。これによれば、チェーン１１２に伸びが生じた場合でも、チェーン１１２の張力調整を行う必要がないので、高価なチェーンテンショナー（テンション保持装置）が不要となる。このため、コストの増加を抑えることができる。また、チェーンテンショナーによりチェーン１１２の張力調整を行う場合に比べて、工作機械１０の停止時間を短縮することができる。このため、生産効率の低下を最小限に抑えることができる。
【０１０１】
以上、本発明に係る位置検出方法及び工作機械の実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に限定されることなく、種々の形態で実施することができる。
【０１０２】
例えば、本実施形態では、工具ポット１２６の位置ずれ検出及び位置ずれ補正を、保持アーム１１８の位置ずれ検出及び位置ずれ補正として説明した。しかしながら、これに限らず、チェーン１１２と連結され、近接センサ１２５ａ、１２５ｂの検出エリアを設置することができる部材であれば、その部材を用いて位置ずれを検出することができる。
【０１０３】
また、本実施形態では、工作機械において、略矩形状に循環駆動されるチェーンの伸び量を検出する例について示した。しかしながら、これに限らず、輸送機器や動力伝達機構に用いられるチェーンの伸び量を検出する場合にも適用することができる。
【符号の説明】
【０１０４】
１０：工作機械
１１：工具マガジン
１２：コントローラ
８０ａ、８０ｂ：メインマガジン
８４：保持アーム
１００：サブマガジン
１１２：チェーン
１１８：保持アーム
１２０：モータ
１２２：駆動ギア
１２３：角度センサ
１２５ａ、１２５ｂ：近接センサ
１２６：工具ポット
１４０：工具受渡機構
２００：位置検出システム
【図１】
0005580134.tif 000002
【図２】
0005580134.tif 000003
【図３】
0005580134.tif 000004
【図４】
0005580134.tif 000005
【図５】
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【図６】
0005580134.tif 000007
【図７】
0005580134.tif 000008
【図８】
0005580134.tif 000009
【図９】
0005580134.tif 000010
【図１０】
0005580134.tif 000011
【図１１】
0005580134.tif 000012
【図１２】
0005580134.tif 000013
【図１３】
0005580134.tif 000014
【図１４】
0005580134.tif 000015
【図１５】
0005580134.tif 000016