(57)【要約】  豆乳中のγ−アミノ酪酸を増加させるとともに、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加を抑制できる豆乳の製造方法を提供する。  この豆乳の製造方法は、大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程（Ａ）と、横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を保持時間Ｙ１（ｈｒ）、とした場合に、Ｙ１≦２４０００Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ１）と、酵素失活処理工程（Ｃ）と、を有する。液状化工程と同時に、又は液状化工程と低温保持工程との間に、所定の低温殺菌工程（Ｄ）を設けることが好ましく、液状化工程と低温殺菌工程との間であって、低温殺菌工程の前には所定の高温保持工程（Ｅ）を設けることがより好ましい。
2008053766.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程（Ａ）、
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、とした場合に、
Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ１）、
酵素失活処理工程（Ｃ）、
を有する豆乳の製造方法。
【請求項２】
大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程（Ａ）、
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を前記混合液又は前記溶液と菌との接触強度Ｚ、とした場合に、
Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ２）、
（ここで、接触強度Ｚは、横軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、縦軸を菌数（個）とした場合に、保持温度Ｘにおける菌の増殖曲線の、保持時間０からＹまでの積分値である。）
酵素失活処理工程（Ｃ）、
を有する豆乳の製造方法。
【請求項３】
前記低温保持工程が、更に以下の条件を満たす範囲である請求項１又は２記載の豆乳の製造方法。
Ｙ≧５０×Ｘ−０．７２
【請求項４】
前記液状化工程と同時に、又は前記液状化工程と前記低温保持工程との間に、
５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１／１００以下にするか、又は
５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１×１０６未満にする低温殺菌工程（Ｄ）、
を有する請求項１から３いずれか記載の豆乳の製造方法。
【請求項５】
前記液状化工程と前記低温保持工程との間であって、前記低温殺菌工程の前に、
２５℃〜３５℃、３時間以内保持する高温保持工程（Ｅ）、
を有する請求項４記載の豆乳の製造方法。
【請求項６】
前記液状化工程で作られる前記混合液又は前記溶液が、更に、外部から添加したグルタミン酸を含む請求項１から５いずれか記載の豆乳の製造方法。
【請求項７】
前記液状化工程で作られる前記混合液又は前記溶液が、更に、グルタミン酸脱炭酸酵素又は該酵素を含む素材を含む請求項１から６いずれか記載の豆乳の製造方法。
【請求項８】
請求項１から７いずれか記載の豆乳の製造方法により得られる豆乳に、乾燥処理を行う、又は乾燥処理と粉砕処理を行う、豆乳粉末の製造方法。
【請求項９】
大豆の粉砕物と水とを原料とする豆乳であり、
原料を含む混合液又は溶液を、４〜１５℃、所定の時間で保持する低温保持工程を行い、
豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの、豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２０ｍｇ以上である豆乳。
【請求項１０】
前記原料が、更に、外部から添加したグルタミン酸を含むものであり、
豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である請求項９記載の豆乳。
【請求項１１】
前記原料が、更に、グルタミン酸脱炭酸酵素又は該酵素を含む素材を含むものであり、
豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が７０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である請求項１０記載の豆乳。
【請求項１２】
前記大豆が発芽処理大豆であり、
豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２５ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が１５ｍｇ以下である請求項９記載の豆乳。
【請求項１３】
液状化工程と、グルタミン酸添加工程と、低温殺菌工程と、低温保持工程と、酵素失活処理工程とを有する豆乳の製造方法であり、
大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程、
前記混合液、又は前記溶液に、グルタミン酸を添加するグルタミン酸添加工程、
前記液状化工程と同時に、又は前記液状化工程と前記低温保持工程との間に、
５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１／１００以下にするか、又は
５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１×１０６未満にする低温殺菌工程、
４〜１５℃で、γ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上となる時間まで、前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程、
酵素失活処理工程、
を有する豆乳の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、豆乳中のγ−アミノ酪酸（ＧＡＢＡ）を増加させるとともに、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加を抑制できる豆乳の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
豆乳に含まれている成分の一種であるγ−アミノ酪酸は、脊椎動物の脳内等で神経伝達物質として作用する生理活性アミノ酸の一種であり、近年、γ−アミノ酪酸を摂取することによる健康への効果が注目されている。すなわち、γ−アミノ酪酸は、血圧上昇抑制作用、脳代謝促進作用、脳血管障害の諸症状改善作用、頭部外傷に伴う諸症状の改善作用、筋萎縮性疾患の改善作用、糖尿病の改善作用等の諸種の作用を有しており、食品から摂取しても、安全性の面からも問題がないことが確認されている。【０００３】
このため、豆乳からより多くのγ−アミノ酪酸を摂取するための方策が検討されている。例えば、下記の特許文献１には、水に浸漬し、磨砕した大豆を、蛋白質分解酵素の存在下で２０〜６０℃で、２〜１２時間保持する保持工程を含む、γ−アミノ酪酸高含有量の豆乳の製造方法が開示されている。この保持工程により、γ−アミノ酪酸が効率よく生成する。ここで、γ−アミノ酪酸は、アミノ酸の一種であるグルタミン酸（Ｇｌｕ）にグルタミン酸脱炭酸酵素（ＧＡＤ）が作用して、グルタミン酸のα−カルボキシル基が脱離されることにより生成される。
【特許文献１】特開２００２−４５１３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の豆乳の製造方法においては、比較的高温、短時間の２０〜６０℃、２〜１２時間という高温保持工程を行う。これは、通常、酵素反応により生成物を増やそうとする場合には、基質が十分な反応系において、その酵素であるＧＡＤに適した反応温度、反応時間、ｐＨ等を選択するという観点からは一般的な考えである。【０００５】
しかしながら、蛋白質等を多く含む豆乳の工業的な大量生産を前提とした場合には、上記のようなγ−アミノ酪酸量の増加とともに、豆乳そのもの保存性、すなわち、微生物学的な観点からの制限も必須である。すなわち、豆乳中のγ−アミノ酪酸を増加させるとともに、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加を抑制できなければ、量産化は不可能となり、工業的スケールで微生物的に安全な豆乳を提供することができない。【０００６】
このような観点からすると、特許文献１の製造方法においては、得られる豆乳自身の微生物的な衛生性は全く考慮されていない。すなわち、２０〜６０℃、２〜１２時間という高温短時間の保持条件では、豆乳中の微生物による菌数の増加が著しい。このため、上記範囲内において保持時間を長くすれば豆乳の腐敗が進んでしまい、流通可能な製品とならない。また、菌数を抑えるために、上記範囲内において保持時間を短くすれば、必要なγ−アミノ酪酸が増加しない。このように、特許文献１のような高温短時間の保持というアプローチでは、実際の流通に耐えられるだけの微生物管理ができないか、又は、微生物的な制限によりγ−アミノ酪酸の増加が不十分な豆乳しか得られないという問題点があった。【０００７】
上記問題点を鑑み、本発明の目的は、栄養価としてのγ−アミノ酪酸を一定量以上含有し、加えて、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加も抑制できる豆乳の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記の課題の解決のために鋭意研究した結果、特許文献１のような高温／短時間の保持条件ではなく、これとは全く逆の低温／長時間の保持条件とすることで、菌数の増加を抑制できるのみならず、そのγ−アミノ酪酸量においても顕著な増加が可能となることを新たに見出した。そして、この結果として、食品衛生上許容できる菌数範囲を維持しつつ、特許文献１よりもγ−アミノ酪酸量を多くできることを見出し、本発明を完成するに至った。【０００９】
より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。【００１０】
（１）  大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を作る液状化工程（Ａ）、
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、とした場合に、
Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ１）、
酵素失活処理工程（Ｃ）、
を有する豆乳の製造方法。【００１１】
本発明によれば、豆乳中におけるグルタミン酸を酵素であるＧＡＤによりγ−アミノ酪酸に変換する反応では、ＧＡＤに適した温度（例えば２０〜３０℃）で短時間（例えば３時間以内）反応して生成したγ−アミノ酪酸量よりも、ＧＡＤに適した温度より低い温度（例えば４〜１５℃）で長時間（例えば１５℃で７．５時間以上、１０℃で９時間以上、５℃で１６時間以上）反応させて生じたγ−アミノ酪酸量の方が多いことが判明した。【００１２】
このような低温／長時間の保持によるγ−アミノ酪酸の量が増加すること、特に１０℃以下においても酵素が十分に活性を示すことは予想できなかったものである。そして、この発見を上記の低温保持工程（Ｂ１）に適用することにより、食品衛生的に適し、かつγ−アミノ酪酸量を増やした豆乳を製造できることを見出したところに本発明の特徴がある。【００１３】
ここで、低温保持工程（Ｂ１）における、Ｙ≦２４０００Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、の条件は、後述する実施例より、腐敗臭がしない条件を、Ｘ軸に温度、Ｙ軸に保持時間のグラフを作り、ここから近似曲線を引いて求めたものである。詳細は実施例にて後述する。【００１４】
（２）  大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を作る液状化工程（Ａ）、
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を前記混合液又は前記溶液と菌との接触強度Ｚ、とした場合に、
Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ２）、
（ここで、接触強度Ｚは、横軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、縦軸を菌数（個）とした場合に、保持温度Ｘにおける菌の増殖曲線の、保持時間０からＹまでの積分値である。）
酵素失活処理工程（Ｃ）、
を有する豆乳の製造方法。【００１５】
この発明は、更に、大豆成分を含む混合液等に菌がどの程度接触したか、を考慮した低温保持工程（Ｂ２）を備えることを特徴とする。この接触強度Ｚを用いることにより、増殖速度や低温保持工程前の初期の菌数に関わらず、所定の範囲内に菌数を抑える保持条件を得ることができる点が上記の低温保持工程（Ｂ１）と異なっている。【００１６】
ここで、低温保持工程（Ｂ２）における、Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃、の条件は、後述する実施例より、腐敗臭がしない条件を、Ｘ軸に保持温度、Ｙ軸に接触強度のグラフを作り、ここから近似曲線を引いて求めたものである。接触強度の定義を含め、詳細は実施例にて後述する。【００１７】
（３）  前記低温保持工程が、更に以下の条件を満たす範囲である（１）又は（２）記載の豆乳の製造方法。
Ｙ≧５０×Ｘ−０．７２【００１８】
この態様によれば、腐敗を防止しつつ、２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値よりも、更にγ−アミノ酪酸量が多い豆乳を得ることができる。２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値は、例えば、後述する実施例に示されるように、７２．１ｍｇである。上記の近似曲線は、後述する実施例により、温度ごとにγ−アミノ酪酸量７２．１ｍｇを超える時間を算出してグラフに示し、これを近似して得られたものである。具体的に例示すれば、この時間は、おおよそ、１５℃で７．５時間以上、１０℃で９時間以上、５℃で１６時間以上である。上記の菌数増加による腐敗を考慮すれば、特許文献１の高温／短時間の保持条件では、２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値以上のγ−アミノ酪酸量は得られない。この点についても後述の実施例にて詳述する。【００１９】
（４）  前記液状化工程と同時に、又は前記液状化工程と前記低温保持工程との間に、５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１／１００以下にするか、又は５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１×１０６未満にする低温殺菌工程（Ｄ）、を有する（１）から（３）いずれか記載の豆乳の製造方法。【００２０】
ここで、低温殺菌工程とは、ＧＡＤの活性を失活させず、かつ菌数を一定以上減らす加熱工程をいう。この態様によれば、低温保持工程前の初期菌数を減らすことができるので、加熱によるＧＡＤ活性の低下に起因するγ−アミノ酪酸の減少を考慮しても、衛生性を更に向上できる。例えば、通常の豆乳の製造工程においては、充分なライン洗浄を行ったときでも、小スケール（ビーカースケール）ほど菌数が減少しない場合がしばしばある。このような場合においても、この実施態様によれば低温保持工程前の菌数を一定値以下とすることができ、液状化工程後の初期菌数にかかわらず、より安定的に豆乳の製造工程における菌数を管理することができるようになる。【００２１】
なお、後述する実施例に示すように、低温殺菌工程は、液状化工程と同時に行ってもよい。この態様によれば、低温保持工程前の菌数を一定値以下とすることができるとともに、工程数を減らすことで効率的に製造することができる点において好ましい。【００２２】
（５）  前記液状化工程と前記低温保持工程との間であって、前記低温殺菌工程の前に、２５℃〜３５℃、３時間以内保持する高温保持工程（Ｅ）、を有する（４）記載の豆乳の製造方法。【００２３】
この態様は、上記（４）の低温殺菌工程の前に、更に高温保持工程（Ｅ）を設けたものである。ここで、高温保持工程（Ｅ）とは、ＧＡＤの活性を一旦向上させてγ−アミノ酪酸を増やす工程をいう。この態様によれば、高温保持工程を設けない場合（上記（４））よりも、更にγ−アミノ酪酸を増やすことができる。【００２４】
なお、高温保持工程（Ｅ）でγ−アミノ酪酸量を増やすことができるが、この工程のみではγ−アミノ酪酸のみならず菌数も増加してしまう恐れがある。しかし、この態様によれば、その後に低温殺菌工程を設けて菌数を減少させることができる。すなわち、この態様によれば、低温殺菌工程（Ｄ）の導入によるγ−アミノ酪酸量の減少を、高温保持工程（Ｅ）の導入により補うことができ、γ−アミノ酪酸量を更に増やすことができる。【００２５】
（６）  前記液状化工程で作られる前記混合液又は前記溶液が、更に、外部から添加したグルタミン酸を含む（１）から（５）いずれか記載の豆乳の製造方法。【００２６】
この態様によれば、基質としてグルタミン酸を外部から添加するので、よりγ−アミノ酪酸を増やすことができる。【００２７】
（７）  前記液状化工程で作られる前記混合液又は前記溶液が、更に、ＧＡＤ又は該酵素を含む素材を含む（１）から（６）いずれか記載の豆乳の製造方法。【００２８】
この場合、前記ＧＡＤ又は該酵素を含む素材は、酵素活性の強さや豆乳に入れる場合の処理の容易さといった観点から、未熟豆又は該未熟豆の莢の細胞壁を破壊処理してなる細胞壁破壊処理物であることが好ましい。【００２９】
この態様によれば、ＧＡＤ又は該酵素を含む素材（好ましくは枝豆等）の細胞壁破壊処理物を、ＧＡＤのリソースとして添加することで、更にγ−アミノ酪酸を増やすことができる。特に、未熟豆又はその莢の細胞壁破壊処理物は、カボチャ、トマト、キュウリ、ニンジン等の野菜類に比べて非常に高いＧＡＤ活性を有する。また、未熟豆又はその莢の細胞壁破壊処理物を用いると、カボチャ等の野菜類に比べて、温度、時間、ｐＨ等の反応条件を特に厳しく管理することなく、比較的短時間で効率的に、しかも高い割合でグルタミン酸をγ−アミノ酪酸に変換できるので、特に好ましい。【００３０】
（８）  （１）から（７）いずれか記載の豆乳の製造方法により得られる豆乳に、乾燥処理を行う、又は乾燥処理と粉砕処理とを行う、豆乳粉末の製造方法。【００３１】
本発明によれば、上記製造方法により得られる豆乳は、乾燥処理により、乾燥物とすることができる。ここでいう乾燥処理とは、豆乳を乾燥できるものであれば、特に限定はされない。また、この豆乳の乾燥物は、粉砕処理により、粉末状にすることができる。このように粉末状にすることで、ケーキやパン等の食品原料として簡便に用いることができる。ここでいう粉砕処理とは、豆乳の乾燥物を粉砕できるものであれば、特に限定はされない。なお、スプレードライヤー（噴霧乾燥）で乾燥させた場合は、通常、適度な粒子径の粉末となるため、粉砕処理を行う必要はない。【００３２】
（９）  大豆の粉砕物と水とを原料とする豆乳であり、原料を含む混合液又は溶液を、４〜１５℃、所定の時間で保持する低温保持工程を行い、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２０ｍｇ以上である豆乳。【００３３】
（１０）  前記原料が、更に、外部から添加したグルタミン酸を含むものであり、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である請求項９記載の豆乳。【００３４】
（１１）  前記原料が、更に、ＧＡＤ又は該酵素を含む素材を含むものであり、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が７０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である請求項１０記載の豆乳。【００３５】
（１２）  前記大豆が、発芽処理大豆であり、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２５ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が１５ｍｇ以下である請求項９記載の豆乳。【００３６】
本発明の豆乳は、大豆の粉砕物と水とを原料とする豆乳であり、原料を含む混合液又は溶液を、４〜１５℃、所定の時間で保持する低温保持工程（Ｂ１）又は（Ｂ２）を行い、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２０ｍｇ以上であることを特徴とする。前記原料が、外部から添加したグルタミン酸を含んでいる場合には、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下であることが好ましい。また、前記原料が、更に、グルタミン酸脱炭酸酵素又は該酵素を含む素材を含んでいる場合には、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が７０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下であることが好ましい。更に、前記大豆は、発芽処理大豆の場合には、豆乳中の大豆固形分１３．７５ｇ当たりの前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２５ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が１５ｍｇ以下であることが好ましい。【００３７】
（９）から（１２）の発明によれば、従来にない、高い含量の豆乳由来のγ−アミノ酪酸が得られるとともに、味覚に大きな影響を及ぼすグルタミン酸含量を４０ｍｇ以下、好ましくは１５ｍｇ以下とすることができる。この豆乳は、上記（１）から（７）の豆乳の製造方法によって得られる（後述の実施例参照）。すなわち、上記（１）から（７）の豆乳の製造方法において、上記の低温保持工程（Ｂ１）又は（Ｂ２）を設けることにより、食品衛生的に優れた、かつ、γ−アミノ酪酸を増加させることができる。よって、本発明によれば、基質としてのグルタミン酸の外部からの添加、又は、ＧＡＤのリソースとしての枝豆等の外部からの添加、の有無に関わらず、γ−アミノ酪酸含量が高く、味覚的に良好で、更に、食品衛生上好適な豆乳を得ることができる。【００３８】
なお、本発明は、原料を含む混合液又は溶液を、２０℃以上（例えば、２５℃〜３５℃、３０℃）、一定時間（例えば、１００分以上、２時間以上、３時間以上）で保持し、かつ、酵素失活処理工程以前に、加熱により菌数１／１００にするか、又は菌数を１×１０６未満にする殺菌を行わない豆乳及びその豆乳の製造方法、を含まないものであることが好ましい。これによれば、菌数が多い状態で長時間保持することにより、食品衛生上、飲料に適さない豆乳ができる場合があるからである。【００３９】
（１３）  液状化工程と、グルタミン酸添加工程と、低温殺菌工程と、低温保持工程と、酵素失活処理工程とを有する豆乳の製造方法であり、大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程、前記混合液、又は前記溶液に、グルタミン酸を添加するグルタミン酸添加工程、前記液状化工程と同時に、又は前記液状化工程と前記低温保持工程との間に、５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１／１００以下にするか、又は５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１×１０６未満にする低温殺菌工程、４〜１５℃で、γ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上となる時間まで、前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程、酵素失活処理工程、を有する豆乳の製造方法。【００４０】
本発明の一態様を示したものである。この態様によれば、工業的スケールにおいて、γ−アミノ酪酸含量が高く、味覚的に良好で、更に、食品衛生上好適な豆乳を得ることができる（後述の実施例参照）。
【発明の効果】
【００４１】
本発明によれば、低温／長時間の低温保持工程を設けることで、γ−アミノ酪酸含有量が高く、かつ、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加を抑制できる豆乳の製造方法を提供できる。【００４２】
また、低温殺菌工程（Ｄ）や高温保持工程（Ｅ）を組み合わせることで、菌数的により安定した製造を行うことができ、大量生産の際にも微生物的に問題のない、安定した品質の豆乳を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】実施例における、保持時間とγ−アミノ酪酸量との関係を示す図である。
【図２】実施例における、保持温度と保持時間との関係を示す図である。
【図３】実施例における、保持温度と接触強度との関係を示す図である。
【図４】実施例における、保持温度と保持時間との関係を示す図である。
【図５ａ】実施例における、保持時間と菌数との関係を示す図である。
【図５ｂ】実施例における、保持時間と菌数との関係を示す図であって、接触強度の定義を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本実施形態に係る豆乳製造方法は、大豆の粉砕物と水との混合液（以下、単に「混合液」ということがある）又は、この混合液から水不溶性成分を除去した溶液（以下、単に「溶液」ということがある）を作製する液状化工程（Ａ）と、前記混合液又は前記溶液を所定の温度、時間で一定時間保持する低温保持工程（Ｂ１、Ｂ２）と、混合液、又は溶液の酵素を失活させる酵素失活処理工程（Ｃ）と、を少なくとも含む。
【００４５】
［大豆］
本発明に用いる大豆としては、どのようなものを用いてもよく、特に限定はされない。例えば、国産大豆、ＩＯＭ等の米国産大豆、遺伝子組み換え大豆、又は遺伝子非組換え大豆のいずれも用いることができる。また、青大豆、黒大豆、青豆等も用いることができる。枝豆は、大豆の未熟種子であるから、大雑把に大豆として扱うこともできる。
【００４６】
［発芽処理大豆の製造］
本発明においては、大豆になんらの処理も施さずに、液状化工程で大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液を製造することができる。また、大豆としては、大豆由来のグルタミン酸量を増やすという点から発芽処理大豆を用いることが好ましい。
【００４７】
（発芽処理大豆）
発芽処理大豆とは、水による浸漬等により発芽反応に必要な水を含む大豆を、水切り後又は浸漬等の工程中に空気又は酸素に接触させ、温度、湿度を保ちながら発芽反応を促進させた大豆を意味し、実際に芽や根が目視で確認できるか否かは問わない。具体的には、例えば、水切りした大豆を発芽床に移して間欠的に散水する、あるいは湿らせた布で包むことにより、発芽反応を進行させる。なお、本発明に用いる発芽装置としては、一般的に用いられている発芽床を使用することができるが、これに限定されない。
【００４８】
具体的な発芽処理の方法としては、特に限定はしないが、例えば、２５〜４５℃、より好ましくは２５〜３５℃で、好ましくは１２〜７２時間、より好ましくは１２〜３６時間放置しておく方法が挙げられる。
【００４９】
また、１０〜４５℃、好ましくは２０〜４５℃、より好ましくは３０〜４２℃の水又は温水に、０．５〜３６時間、好ましくは１〜１０時間、より好ましくは１〜５時間浸漬させ、この浸漬工程中、又は浸漬工程後に、大豆を空気又は酸素中に１２〜３６時間、好ましくは１２〜３０時間、より好ましくは１２〜２４時間さらす気体接触工程を行う方法も挙げることができる。なお、この浸漬工程中に気体接触工程を行う方法としては、浸漬水の中に酸素を入れてバブリングを行う方法等が挙げられる。
【００５０】
このような発芽処理大豆としては、例えば、ＷＯ２００５／００４６３３号国際公開パンフレットに記載のものが好ましく利用できる。
【００５１】
［液状化工程（Ａ）］
液状化工程は、後述する混合液又は溶液を得ることができる工程であれば、特に限定されない。例えば、大豆に水を吸水させる吸水工程と、吸水した大豆に水を加えて粉砕する粉砕工程と、必要に応じて粉砕工程において得られた大豆の粉砕物と水との混合液から水不溶性成分を除去する除去工程と、を含む。また、液状化工程は、乾燥した大豆を粉末化して、これを水に溶かして混合液又は溶液とするものであってもよい。なお、発芽処理大豆の場合は、発芽処理大豆中に十分な水分が含まれていれば、吸水工程を省略してもよい。
【００５２】
（吸水工程）
吸水工程は、粉砕工程を容易にするために、大豆を十分軟らかくできる工程であれば特に限定されない。吸水工程は、常法により、適宜調整して行うことができる。吸水工程に用いる水としては、水道水、地下水等、特に限定されないが、豆乳に含まれる大豆タンパク質の沈殿を防ぐという点から、軟水等、金属イオンを少量しか含まない水を用いることが好ましい。
【００５３】
（粉砕工程）
粉砕工程は、混合液状にできる工程であれば、特に限定されない。粉砕工程は、常法により適宜調整して行うことができる。粉砕工程に用いられる粉砕装置としては、特に限定されず、例えば、ミキサー、臼であってもよい。粉砕工程で粉砕装置に投入する水としては、水道水、地下水等、特に限定されないが、豆乳に含まれる大豆タンパク質の沈殿を防ぐという点から、軟水等、金属イオンを少量しか含まない水を用いることが好ましい。
【００５４】
（除去工程）
除去工程においては、除去装置（又は分離装置）により、大豆の粉砕物と水との混合液から水不溶性成分（例えば、おから）を除去して、該混合液から水不溶性成分を除去した溶液を得る。除去工程に用いられる除去装置（又は分離装置）としては、例えば、スクリュープレス、スクリューデカンターを用いることができる。
【００５５】
なお、本実施形態において、「大豆の粉砕物と水との混合液」とは、結果として、大豆を粉砕又は磨砕等の手段により細かくしたものと水とが混合しているものであればよく、特に製造方法は問わない。例えば、大豆に水を加えながら磨砕することで製造してもよい。これらは、呉又は生呉と呼ばれる場合がある。混合液中の粉砕物の濃度は、豆乳が製造できるものであれば、特に限定されない。
【００５６】
また、「該混合液から水不溶性成分を除去した溶液」とは、該混合液から、いわゆるおからを除去する一般的な工程により、おからを除いた溶液をいう。よって、水不溶性成分は、おからと呼ばれる場合がある。また、溶液は、いわゆるおからを除去する一般的な工程により得られる豆乳部と呼ばれる場合がある。この溶液は、水不溶性成分を除いたものであるが、除去されずに少量の水不溶性成分を含んでいる場合がある。よって、本発明においても、溶液中の水不溶性成分の含量は問わず、水不溶性成分の除去処理がなされた溶液を指す。
【００５７】
また、上記混合液又は上記溶液は、水不溶性成分が存在することによる喉越しの悪さを改善するため、攪拌機等により水不溶性成分を細かくする処理を行うこともできる。上記混合液に当該処理を行ったものは、全粒豆乳と呼ばれる場合があり、これは、上記混合液の一種として扱われる。
【００５８】
なお、本願でいう豆乳は、ＪＡＳ規格に含まれるものはもちろんのこと、ＪＡＳ規格に限定されず、大豆を原料として豆乳状にしたものを全ていう。例えば、おからを除去しないものや、大豆を乾燥させて、一度粉末にした後、その粉を水に溶かしたものも含まれる。また、大豆固形分の含有量も問わない。
【００５９】
（グルタミン酸の添加）
本発明では、液状化工程で作られる混合液又は溶液として、更に外部から添加したグルタミン酸を含むものを用いることができる。基質としてグルタミン酸を外部から添加することで、更にγ−アミノ酪酸を増やすことができる。本発明のグルタミン酸とは、グルタミン酸とその塩（例えば、グルタミン酸ナトリウム）を指す。具体的には、豆乳中の固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が５０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である豆乳が得られる。「豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量」とは、γ−アミノ酪酸を添加しない場合、又はγ−アミノ酪酸そのものの量を増やすことを目的とする素材を外部より添加しない場合のγ−アミノ酪酸含量を意味する。なお、従来のグルタミン酸を添加しない方法で豆乳を製造した場合、通常、γ−アミノ酪酸は１０ｍｇ程度であるが、本発明では、５０ｍｇ以上を達成することができる。
【００６０】
グルタミン酸の添加量は、特に限定されない。グルタミン酸を少しでも添加した場合、それに応じてγ−アミノ酪酸は増加するので、下限を一概に規定することはできない。また、反応が阻害されない範囲であれば、グルタミン酸を高濃度に添加しても、γ−アミノ酪酸は増加するので、上限を一概に規定することはできない。
【００６１】
グルタミン酸の添加量については、製造に用いる機械や製造スケールの違いによる抽出効率の違いにより、一概に規定することはできない。グルタミン酸の量は、保持工程前の混合液又は溶液中のグルタミン酸濃度として表記することができる。
【００６２】
グルタミン酸含量は、保持工程前の混合液又は溶液中の大豆固形分１３．７５ｇ（大豆固形分１１％に換算した混合液又は溶液１２５ｍＬに相当）当たり５０ｍｇ以上（好ましくは７０ｍｇ以上）になるように添加することが好ましい。この量は、添加したグルタミン酸と大豆成分に内在するグルタミン酸との総濃度を示す。これにより、γ−アミノ酪酸５０ｍｇ以上の豆乳を得ることが可能となるからである。
【００６３】
また、グルタミン酸含量は、保持工程前の混合液又は溶液中の大豆固形分１３．７５ｇ（大豆固形分１１％に換算した混合液又は溶液１２５ｍＬに相当）当たり１１０ｍｇ以下になるように添加することが好ましい。この量は、添加したグルタミン酸と大豆成分に内在するグルタミン酸との総濃度を示す。これにより、グルタミン酸の残存量が４０ｍｇ以下の豆乳を得ることが可能となるからである。
【００６４】
グルタミン酸含量は、保持工程前の混合液又は溶液中の大豆固形分１３．７５ｇ（大豆固形分１１％に換算した混合液又は溶液１２５ｍＬに相当）当たり５０〜１１０ｍｇ（好ましくは７０〜１１０ｍｇ）になるように添加することが更に好ましい。
【００６５】
大豆固形分１３．７５ｇ当たり５０ｍｇ以上（又は１１０ｍｇ以下）存在する混合液又は溶液を調製する方法は問わない。例えば、（ａ）おからを除去した溶液に対してグルタミン酸を添加する方法や、（ｂ）混合液を作る際に、前もってグルタミン酸を過剰量入れておき、その後、一部のグルタミン酸を含むおからを除去し、おからを除去した溶液として調製することができる。（ｂ）の場合に、グルタミン酸を過剰量入れる理由は、おからの除去と同時に一部のグルタミン酸も一緒に除去されるため、これを見越した量をあらかじめ入れる必要があるからである。グルタミン酸は酸性を示す物質であるため、蛋白質の変性や風味の観点からは、（ｂ）の方が好ましい。
【００６６】
また、後述するＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材を用いる場合は、更にγ−アミノ酪酸を増加させることができることから、これを添加しない場合と比較して、更にグルタミン酸を添加することができる。
【００６７】
ＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材を添加した場合、グルタミン酸の添加量は、添加したＧＡＤの活性又は素材に含まれるＧＡＤ活性に大きく影響を受けるため、その量を一概に決めることはできない。ＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材を多く入れれば、グルタミン酸を多く添加しても、その分、グルタミン酸をγ−アミノ酪酸に変換できるからである。この場合であっても、製造される豆乳のγ−アミノ酪酸量が５０ｍｇ以上（好ましくは７０ｍｇ以上）で、かつ、残存するグルタミン酸含量が４０ｍｇ以下となる範囲でグルタミン酸を添加することが好ましい。これらの添加量は、上記記載を参考にすれば、当業者は適宜調整して選択することができる。
【００６８】
（ＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材の添加）
本発明においては、液状化工程で作られる混合液又は溶液が、更に、ＧＡＤ又は該酵素を含む素材、を含むものを用いることができる。ＧＡＤ又はＧＡＤ含む素材を添加することで、更にγ−アミノ酪酸を増やすことができる。具体的には、豆乳中の固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が７０ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が４０ｍｇ以下である豆乳が得られる。「豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量」の意味は、上記と同様である。
【００６９】
ＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材は、保持工程前に添加（含有）されていればよく、混合液又は溶液を調製する工程で添加（含有）されていればよい。保持工程の途中で添加しても効果はあるが、当初から添加した場合に比べて、劣る。
【００７０】
ＧＡＤ又はＧＡＤを含む素材を用いる場合は、更にγ−アミノ酪酸を増加させることができることから、これを添加しない場合と比較して、更にグルタミン酸を添加することができる。
【００７１】
添加の一態様として、ＧＡＤそのものを添加することができる。しかし、単離された酵素は、高価なので安価な豆乳の原料としては使いづらい。添加の別の態様として、ＧＡＤを含む素材を添加することもできる。ＧＡＤを含む素材とは、ＧＡＤを含有するものを広く指し、野菜や果物等を含む食品、これらを加工したもの、これらの一部を取り出したもの又は食品に添加して用いることができるもの、等をいう。これらの一部を取り出したものとしては、例えば、野菜や豆類等から何らかの方法により抽出した、ＧＡＤを高濃度に含む抽出物（蛋白画分）が挙げられる。よって、ＧＡＤ濃度が少ない素材であっても、これを加工、抽出等すれば、本発明に用いることができる。
【００７２】
本発明は、豆乳の製造方法において、更にγ−アミノ酪酸を増やすことが目的の一つである。具体的には、ＧＡＤを含む素材として、大豆よりもＧＡＤ活性が高い素材を用いることにより、更にγ−アミノ酪酸を増やすことができる。例えば、後述の実施例のように、完熟大豆を用いた豆乳では、この原料大豆よりもＧＡＤ活性が高い素材を用いることができる。
【００７３】
大豆とＧＡＤを含む素材とのＧＡＤ活性の比較は、種々の方法により行うことができ、例えば以下の方法がある。
【００７４】
十分量のグルタミン酸が入った水溶液に、一定量の大豆又はＧＡＤを含む素材の水溶液又は水懸濁液を入れ、十分に攪拌する。これを１０℃で保持して、γ−アミノ酪酸の生成量がプラトーに達するまで、反応を進める。反応が終わったら、殺菌して、γ−アミノ酪酸量を測定する。これと反応開始前のγ−アミノ酪酸量との差が、γ−アミノ酪酸の増加量である。この反応は、必要に応じて、ｐＨ調整を行うことができる。このγ−アミノ酪酸の増加量が大豆よりも多いものは、「大豆よりもＧＡＤ活性が高いＧＡＤ素材」と言える。「十分な量のグルタミン酸」とは、反応終了後にグルタミン酸が適量（例えば、１０〜４０ｍｇ／１２５ｍＬ）残存するくらいの量を意味する。ＧＡＤを含む素材の固形分は、特に限定されない。この理由は、大豆と比較して、ＧＡＤ活性が高ければ、「大豆よりもＧＡＤ活性が高いＧＡＤ素材」として用いることができるからである。
【００７５】
上述したとおり、例えば、野菜や豆類等から、何らかの方法により、ＧＡＤを高濃度に含む抽出物（蛋白画分）を用いることができるため、「大豆よりもＧＡＤ活性が高いＧＡＤ素材」を一概に規定することはできない。例えば、野菜としては、かぼちゃ、キュウリ、トマト、ニンジン、又はこれらの抽出物を挙げることができる。また、豆類としては、未熟豆又は未熟豆の莢、又はこれらの抽出物を挙げることができる。更に具体的には、枝豆又はその莢、そらまめ又は該そらまめの莢、さやいんげん、さやえんどう、等が挙げられる。
【００７６】
かぼちゃの場合、その種類は限定されず、西洋かぼちゃや日本かぼちゃを用いることができる。例えば、かぼちゃの抽出液としては、かぼちゃを水中で粉砕したカボチャ粉砕溶液の繊維質を、遠心分離やろ過等により除去した溶液を用いることができる。かぼちゃ粉砕液溶液としては、例えば、かぼちゃに、かぼちゃの２倍量以上の水を加え、ジューサー等で十分に粉砕し、ジュース状にしたものを用いることができる。原料のかぼちゃとしては、好ましくは、種を除いた全ての部分を用いる。
【００７７】
ＧＡＤを含む素材として、未熟豆又は未熟豆の莢の細胞壁を破壊処理してなる細胞壁破壊処理物を用いることができる。ここで、未熟豆又は未熟豆の莢とは、未熟なうちに収穫する青果用豆類又はその莢をいう。また、細胞壁破壊処理物とは、豆又は豆莢の細胞壁が破壊される程度に破砕、磨砕等の処理が行われたものをいう。未熟豆又は該未熟豆の莢は、枝豆又はその莢、そらまめ又は該そらまめの莢、さやいんげん、さやえんどう、からなる群より選ばれる１種以上であることが好ましく、枝豆又はその莢であることがより好ましい。上記の豆又は豆莢は、ＧＡＤ活性に優れるので、γ−アミノ酪酸への変換能が高く、グルタミン酸から効率的にγ−アミノ酪酸を製造することができる。
【００７８】
細胞壁破壊処理物は、未熟豆又は該未熟豆の莢を破砕した破砕物、該破砕物を含む水懸濁液、該水懸濁液の分離処理物、のいずれかであることが好ましい。これらの処理を施した理由は、豆又は莢のＧＡＤは、細胞に内在しているので、ＧＡＤを有効に利用するためには、破砕や磨砕等の処理が必要だからである。
【００７９】
本発明においては、上述したとおり、未熟豆又は未熟豆の莢は、保持工程前に添加（含有）されていればよく、混合液又は溶液を製する工程で添加（含有）されていればよい。例えば、上記のような前処理を施し、混合液又は溶液に添加（含有）させてもよく、また、大豆原料を水存在下で磨砕するときに、未熟豆又は未熟豆の莢を入れておき、この磨砕処理により細胞壁を破壊してもよい。保持工程の途中で添加しても効果はあるが、当初から添加した場合に比べて、劣る。
【００８０】
この態様によれば、上記いずれの形態であっても、効率的に、高割合でグルタミン酸をγ−アミノ酪酸に変換することができる。未熟豆又は該未熟豆の莢の細胞壁破壊処理物をγ−アミノ酪酸の変換反応に使用する場合の具体的形態としては、未熟豆又は該未熟豆の莢を細胞壁が破壊される程度に破砕、磨砕等の処理した破砕物であってもよい。また、この破砕等の処理をしたものを水等に分散させた水懸濁液であってもよい。また、この水懸濁液の分離処理物であってもよい。ここで、分離処理物としては、水懸濁液をろ過して不溶物を分別、除去した溶液、又は、未熟豆又はその莢の破砕物を水等で抽出した抽出液、未熟豆の莢の破砕物溶液を塩析し、これを脱塩し、カラム精製した溶液等が挙げられる。
【００８１】
また、細胞壁破壊処理物は、未熟豆の莢を破砕した破砕物又は該破砕物を含む水懸濁液であって、該破砕物又は該水懸濁液を水不溶性成分の除去を行うことなく用いることが好ましい。この態様によれば、水懸濁液をろ過したものに比べて、より高効率でγ−アミノ酪酸への変換を行うことができる。すなわち、未熟豆の莢の細胞質破壊処理物においては、水溶性成分のみならず、水不溶性成分においてもγ−アミノ酪酸への変換反応を進めることができる。
【００８２】
ＧＡＤを含む素材として、枝豆の例を挙げる。枝豆を用いた場合には、枝豆は未熟大豆であるので大豆との味のマッチングもよく、味覚的にも優れる。枝豆は、（ａ）混合液等を作る際に添加して、大豆と同時に磨砕してもよく、（ｂ）枝豆の乾燥粉末を混合液等に添加してもよい。
【００８３】
枝豆を添加する量は、特に制限はない。枝豆の添加量が多いほど、γ−アミノ酪酸量は増加する。この場合、例えば、大豆の乾燥質量と枝豆の乾燥質量との総和に対する枝豆の乾燥質量の割合が１質量％以上であると、無添加の場合と比較して有意にγ−アミノ酪酸が増加するので好ましい。好ましくは２質量％以上、更に好ましくは５質量％以上である。すなわち、本発明の好ましい態様は、大豆の乾燥質量と枝豆の乾燥質量との総和に対する枝豆の乾燥質量の割合が、１質量％以上である前記（１）から（６）いずれか記載の豆乳の製造方法である。
【００８４】
また、外部から添加するグルタミン酸と枝豆の比率も、特に制限はない。この場合、例えば、外部から添加したグルタミン酸の質量１ｇに対する枝豆の乾燥質量が、５ｇ以上（好ましくは１７ｇ以上）であると、γ−アミノ酪酸生成の反応が速やかに進み、γ−アミノ酪酸が増加するので好ましい。すなわち、本発明の好ましい態様は、外部から添加したグルタミン酸の質量１ｇに対する枝豆の乾燥質量が、５ｇ以上である前記（１）から（６）いずれか記載の豆乳の製造方法である。
【００８５】
なお、本発明の製造方法において、上記のグルタミン酸や枝豆等の細胞壁破壊処理物等のＧＡＤを含む素材を添加せず、発芽処理大豆の粉砕物と水との混合液を原料とした場合には、豆乳中の固形分１３．７５ｇ当たりの、前記豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量が２５ｍｇ以上、かつ、グルタミン酸含量が１５ｍｇ以下である豆乳が得られる。「豆乳由来のγ−アミノ酪酸含量」の意味は、上記と同様である。
【００８６】
なお、本発明においては、上記のグルタミン酸や、ＧＡＤを含む素材を添加せずに、通常の大豆を用いて豆乳であっても、γ−アミノ酪酸を増加させる作用はあると推察できる。
【００８７】
［低温保持工程（Ｂ１、Ｂ２）］
次に、本発明においては、前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程を行う。具体的には、下記のＢ１又はＢ２のいずれかの工程である。
【００８８】
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を保持時間Ｙ１（ｈｒ）、とした場合に、
Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ１）。
【００８９】
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を前記混合液又は前記溶液と菌との接触強度Ｚ、とした場合に、
Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃、
の条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ２）。
（ここで、接触強度Ｚは、横軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、縦軸を菌数（個）とした場合に、保持温度Ｘにおける菌の増殖曲線の、保持時間０からＹまでの積分値である。）
【００９０】
（低温保持工程（Ｂ１））
低温保持工程（Ｂ１）における、Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃、の条件は、後述する実施例より求められる。すなわち、腐敗臭がしない場合の保持温度、保持時間の条件を実験的に定めて、Ｘ軸に保持温度、Ｙ軸に保持時間のグラフを作り（図２参照）、ここからＹ＝２４０００Ｘ−２．７の近似曲線を引いて求めたものである（図２における斜線部分）。更に好ましくは、Ｘが４〜１０℃である。
【００９１】
上記の特許文献１に記載されている範囲である高温／短時間の保持条件では、菌数の増加が早いので、γ−アミノ酪酸が増える前に豆乳は腐敗臭レベルに到達してしまい、流通製品は製造することができない。逆に言えば、菌数の増加を抑制できる範囲においては、γ−アミノ酪酸の増加が不十分である。
【００９２】
一方、保持条件が、図２における斜線部分である本発明の低温保持工程（Ｂ１）の範囲内であれば、菌数の増加を抑制して腐敗を防止できるとともに、γ−アミノ酪酸も更に増加させることができる（図１参照）。すなわち、保持条件を本発明の低温保持工程（Ｂ１）のように低温／長時間とすることで、特許文献１に記載されている範囲である保持温度、保持時間では得られない量のγ−アミノ酪酸を腐敗させずに得ることができるのである。
【００９３】
なお、菌数増加による腐敗の進行は、液状化工程後、低温保持工程前の混合液又は溶液の初期菌数によって影響を受ける。本発明において、菌数（個）は「豆乳１ｇ中に存在する菌の個数」をいい、単に「個」と表記する。例えば豆乳１ｇ中にＸ個の菌が存在する場合（すなわち「Ｘ個／ｇ豆乳」）は、単に「Ｘ個」と表記する。
【００９４】
この初期菌数は一概に規定することはできないが、１０５個未満であれば充分適用可能であり、５×１０５個未満、又は１０６個未満でも適用可能であると推測する。市販の大豆を用いて、それを常法により水洗して、本発明の豆乳の製造方法に用いた場合、初期菌数は、一般には、１０６個未満である。初期菌数が１０６個以上の場合、腐敗が比較的早く生じる可能性があることから好ましくないが、この場合には、前処理として、後述する低温殺菌工程を行えば、本発明は充分に適用可能である。なお、この初期菌数の多い少ないに関わらず、大豆成分と菌との接触強度により規定した保持条件が、下記の低温保持工程（Ｂ２）である。
【００９５】
［低温保持工程（Ｂ２）］
低温保持工程（Ｂ２）における、Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃、の条件は、後述する実施例により、腐敗臭がしない条件を、Ｘ軸に保持温度、Ｙ軸に接触強度のグラフを作り、ここからＺ＝３．７×１０１０×Ｘ−３．６の近似曲線を引いて求めたものである。更に好ましくは、Ｘが４〜１０℃である。その詳細は実施例にて後述するが、低温保持工程中における菌数増加の挙動は、上記の初期菌数にも依存する。このため、保持条件は、単に保持温度と保持時間のみではなく、温度による菌数増加の挙動（腐敗の進行）をも考慮したものである。具体的には、横軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、縦軸を菌数（個）とした場合に、保持温度Ｘにおける菌の増殖曲線の、保持時間０からＹまでの積分値を算出して、これを接触強度Ｚとして定義した。すなわち、この接触強度Ｚを菌全体の活性の尺度とし、接触強度Ｚが高ければ腐敗が進行し易いと考えることができる。そして、低温保持工程（Ｂ２）は、この接触強度Ｚによって保持条件を規定したものである。
【００９６】
上記の低温保持工程は、Ｂ１又はＢ２の範囲内の条件を満たしていればよく、低温保持以外の他の単位操作処理（低温保持以外の他の製造プロセス）を兼ねてもよい。例えば、低温保持工程は、静止状態のみをさすものではなく、所定の温度に保たれていれば、粉砕、攪拌、ホモジナイズ等の工程を兼ねていても低温保持工程に含まれる場合がある。言い換えれば、低温保持手段は、保温密封機能を備えた粉砕装置、除去装置等であってもよい。したがって、本発明における保持時間は、大豆の粉砕物と水との混合液の状態で保持する時間、又は、該混合液から水不溶性成分を除去した溶液の状態で保持する時間、あるいは混合液と溶液との両方の状態で保持する時間のいずれであってもよい。
【００９７】
上記の低温保持工程は、Ｂ１又はＢ２の範囲にあるか否かに関わらず、４〜１０℃かつ４８時間以内であれば、本発明の効果を示すため有効である。
【００９８】
［低温殺菌工程（Ｄ）］
本発明においては、液状化工程（Ａ）と同時に、又は液状化工程（Ａ）と低温保持工程（Ｂ１又はＢ２）との間に、５０〜７５℃の加熱で、前記低温保持工程前の菌数を１／１００以下にするか、又は５０〜７５℃の加熱で前記低温保持工程前の菌数を１×１０６未満にする低温殺菌工程（Ｄ）を有していてもよい。
【００９９】
ここで、低温殺菌工程とは、ＧＡＤの活性を失活させず、かつ菌数を一定以上減らす加熱工程をいう。この態様によれば、低温保持工程前の菌数を一定以下とできるので、加熱によるＧＡＤ活性の低下によるγ−アミノ酪酸の減少を考慮しても、衛生性を向上できる。すなわち、製品の大量生産ラインにおいても低温保持工程前の菌数を一定範囲内にすることができ、初期菌数にかかわらず大量生産時においても安定的に豆乳製品の菌数を管理することができる。
【０１００】
なお、後述する実施例に示すように、低温殺菌工程は、液状化工程と同時に行うこともできる。この態様によれば、低温保持工程前の菌数を一定値以下にすることができるだけでなく、工程数を一つ減らすことができ、効率的に製造できる点において好ましい。
【０１０１】
加熱温度は、豆乳中の菌数を減少させることができるので５０℃以上が好ましい。また、加熱温度は、ＧＡＤの活性の低下を一定以下にとどめるので７５℃以下が好ましい。また、低温保持工程前の菌数を１／１００以下にすれば、充分に初期菌数を下げることができ、その後の低温保持工程における菌数の管理が可能となるので好ましい。具体的には、低温保持工程前の菌数が１×１０６未満であれば最終的に衛生的に好ましい豆乳を得ることができるので、この低温殺菌工程後の菌数が１０６未満（好ましくは５×１０５未満、更に好ましくは１０５未満）になるように殺菌することが好ましい。
【０１０２】
［高温保持工程（Ｅ）］
しかしながら、上記の低温殺菌工程（Ｄ）が行われる場合には、それによってγ−アミノ酪酸の増加も若干抑制される。このため、γ−アミノ酪酸をより増加させる目的で、低温殺菌工程（Ｄ）の前に２５℃〜３５℃、３時間以内保持する高温保持工程（Ｅ）を設けることができる。γ−アミノ酪酸生成、菌数の増加、風味の低下等を考慮すれば、３０℃付近の保持が有効である。３０℃付近の保持は、γ−アミノ酪酸生成の初速が速く有効であり、短時間であれば菌数の増加も一定の範囲に抑えることが可能である。
【０１０３】
温度が２５℃以上であると、γ−アミノ酪酸生成の初速が早く、短時間の保持であってもγ−アミノ酪酸の生産が期待できるため好ましく、３５℃以下であると熱履歴による風味劣化を一定以下に抑えることができるため好ましい。また、保持が３時間以内であると、菌数の増加も一定範囲内に抑えることが可能であるため好ましい。
【０１０４】
［酵素失活処理工程（Ｃ）］
上記低温保持工程の後、加熱による酵素失活処理を行って、酵素反応を停止させる。豆乳では、通常、酵素失活処理が行なわれるが、これは、酵素の活性により生じる大豆特有の好ましくない風味や、えぐ味感の発生を止めるためである。この酵素失活処理は、例えば、７５〜１００℃で、２〜１５分の加熱処理で行えばよい。その後、必要に応じて加熱殺菌を常法により行なう。尚、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置で、酵素失活処理と加熱殺菌とを同時に行ってもよい。この場合、例えば、１４５℃で５秒間程度の加熱処理を行えばよい。また、加熱殺菌する前に飲み易くするために糖類や果実の搾汁等を加えて、豆乳の味を調整してもよい。
【０１０５】
［保持工程終了時のグルタミン酸の残存量］
本発明においては、保持工程終了時にグルタミン酸が残る程度（酵素があれば、まだ反応が進む程度）に、グルタミン酸を添加することが好ましい。このようにすることにより、γ−アミノ酪酸への変換反応がプラトーに達しないようにして、本発明で実現されたＧＡＤ活性の増強方法を十分に活かすことができるからである。
【０１０６】
保持工程終了時のグルタミン酸の残存量は、例えば、反応液中に大豆固形分１３．７５ｇ当たり４０ｍｇ以下、好ましくは３５ｍｇ以下、更に好ましくは２５ｍｇ以下が好ましく、４５ｍｇ以上は風味の観点から好ましくない。よって、グルタミン酸の添加量としては、例えば、反応終了時のグルタミン酸の残存量が、反応液中に大豆固形分１３．７５ｇ当たり４０ｍｇ以下、好ましくは３５ｍｇ以下、更に好ましくは２５ｍｇ以下であって、酵素があれば、まだ反応が進む程度の量である。
【０１０７】
［豆乳に残存するグルタミン酸量］
本発明の豆乳は、原料のグルタミン酸が残存する。グルタミン酸が豆乳に残存するくらい十分量を入れておくのは、十分に酵素を働かせ、γ−アミノ酪酸を増やすためである。酵素活性が残っているのにグルタミン酸が枯渇すると、γ−アミノ酪酸を十分に増やすことはできない。しかし、グルタミン酸が多い食品は、独特の強い呈味を有し、風味が好ましくない場合や、グルタミン酸ナトリウムを多量に摂取すると、顔が赤くなったり、興奮状態になったり、発汗作用を引き起こすアレルギー（チャイニーズレストランシンドローム）を生じる場合があることが知られている。
【０１０８】
本発明の豆乳に残存するグルタミン酸量は特に限定はない。風味の観点から、好ましくは４０ｍｇ以下、好ましくは３５ｍｇ以下、更に好ましくは２５ｍｇ以下である。風味の観点からは、４５ｍｇ以上では好ましくない。
【０１０９】
［豆乳粉末の製造方法］
（豆乳の乾燥処理）
上記の製造方法により得られる豆乳は、乾燥して、乾燥物とすることができる。乾燥処理の方法は、常法により適宜調整して行うことができ、特に限定されない。例えば、スプレードライヤー（噴霧乾燥）、真空式ドラムドライヤー、凍結乾燥、等により行うことができる。
【０１１０】
（豆乳の乾燥物の粉砕処理）
上記の乾燥処理により得られる豆乳の乾燥物は、粉砕して、粉末状にすることができる。粉砕の方法は、常法により適宜調整して行うことができ、特に限定されない。例えば、ミキサーや臼であってもよい。具体例としては、真空式ドラムドライヤーで乾燥させた乾燥物を、ピンミル（粉砕機の種類）にかけて粉末にする例が挙げられる。なお、スプレードライヤー（噴霧乾燥）で乾燥させた場合、通常、適度な粒子径の粉末となるため、粉砕処理は行わない。また、粉末の粒子径も特に限定されない。
【０１１１】
（豆乳又は豆乳粉末を用いた食品）
上記の製造方法により得られる豆乳は、糖質の配合、ホモジナイズ、濃縮、脱水、乾燥、粉末化のいずれかの加工処理を施し、必要に応じて、凍結、加熱、希釈、成型、圧縮、蒸煮、発酵等の加工処理を施すことにより、更に別の加工物とした上で、これを利用することもできる。
【０１１２】
以上のような加工処理は、一般的な加工食品の製造において通常利用される方法にしたがって行うことができる。例えば、本発明による豆乳に関しては、これに糖質やそれ以外の成分、例えば、酸味料、調味料、甘味料、着色料、着香料、強化剤、保存料、酸化防止剤、乳化剤、品質改良剤、基剤、賦形剤等の一般的な食品添加物を目的に応じて適宜配合して呈味を調整した液体としたり、当該豆乳を濃縮し、必要に応じて糖質、賦形剤、基剤等を配合してペーストとしたり、更に乾燥、粉末化の処理を施して粉末とすること等が有利に実施できる。
【０１１３】
上記の製造方法により得られる豆乳又は豆乳粉末を用いた食品も、上記豆乳の成分のほとんどを含んでいるので、同様の効果を発揮する。例えば、豆腐や豆腐プリン、ゼリー状豆腐、等である。また、上記豆乳又は豆乳粉末が、他の食品にその効果を発揮し得る量を含んでいれば当然同様の効果を発揮する。例えば、上記豆乳は、パン、ピザ、うどん、そば、そうめん等の麺類、アイスクリーム、プリン、ヨーグルト等の乳製品、パウンドケーキ、クッキー、ビスケット、せんべい、おかき、あられ、和菓子等の菓子類等といった豆類を加工原料としない食品にも使用することができる。
【０１１４】
（豆乳の製造規模）
上記の本発明の豆乳の製造方法は、１回の製造で、乾燥大豆を２０ｋｇ以上用いる規模である前記（１）から（６）いずれか記載の豆乳の製造方法であることが好ましい。また、１回の製造で、大豆固形分１１％以上の豆乳が、８０Ｌ以上製造できる規模である前記（１）から（６）いずれか記載の豆乳の製造方法であることが好ましい。
【０１１５】
この態様は、豆乳製造の製造規模を規定したものである。豆乳製造において、通常、スケールアップすると衛生状態が悪くなる。これは、スケールが大きくなればなるほど、製造する機械が大きくなり、作業が複雑になるので、常に雑菌が少ない状態を保つのが難しくなるためである。したがって、このような大量生産レベルの製造においては、前記（４）や（５）の態様のように、高温保持工程（Ｅ）や低温殺菌工程（Ｄ）と組み合わせることで、より菌数の増殖を管理して製造を行うことができる。
【実施例】
【０１１６】
次に、実施例及び比較例を挙げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに何ら制限されるものではない。【０１１７】
製造した豆乳の大豆固形分は一定ではないので、以下の実施例においてはγ−アミノ酪酸量は、大豆固形分を１１％に換算して比較した。したがって、大豆固形分１１％の豆乳１２５ｍｌ中に含まれる含量は、大豆固形分１３．７５ｇ当たりの含量と同義である。以下、特別な説明なく、γ−アミノ酪酸量Ｘｍｇと表記した場合には、大豆固形分１１％の豆乳１２５ｍｌ中にＸｍｇ存在することであり、大豆固形分１３．７５ｇ当たりのＸｍｇ存在することを示す。【０１１８】
＜γ−アミノ酪酸量及びグルタミン酸量の測定方法＞
実施例のγ−アミノ酪酸量及びグルタミン酸量は、下記の方法で測定した。
豆乳２ｍｌと５％トリクロール酢酸２ｍｌを混ぜ、攪拌、遠心分離により除蛋白した後、その上清を０．２μｍのフィルターを用いてろ過した。得られたろ液をサンプルとし、日立高速アミノ酸分析計「Ｌ−８８００Ａ」（日立製作所社製）を用いてアミノ酸含量の測定を行った。【０１１９】
豆乳粉末の場合には、豆乳粉末２ｇを秤量して、水２０ｍｌを加え、ホモジナイザーで３分間攪拌し、得られた溶液２ｍｌを豆乳２ｍｌの代わりに用いた。【０１２０】
＜大豆固形分の測定方法＞
実施例の大豆固形分は、下記の方法で測定した。
豆乳３ｇを、１０５℃、４時間で乾燥して豆乳中の水の重量を測定し、固形分の割合を算出した。【０１２１】
＜菌数の測定方法＞
実施例の菌数は、下記の方法で測定した。
豆乳５ｇに４５ｇの滅菌済みリン酸緩衝液を加えて、十分攪拌した（１０倍希釈）。得られた溶液のうち１ｇを、更に滅菌済みリン酸緩衝液で任意に希釈した（Ａ倍希釈）。その希釈液のうち１ｇをＬＢ培地にて３５℃、４８時間増殖させ、生じたコロニー数を測定した。そして、そのコロニー数に希釈倍率を乗じて菌数とした（コロニー数×１０（倍）×Ａ（倍））。この測定方法により得られた菌数は、豆乳１ｇあたりに存在する菌の個数を示す。【０１２２】
〔実験例１〕［腐敗臭がしない範囲の特定］
ビーカースケールで実験をして、飲料として適する豆乳が得られる保持温度と保持時間の範囲を規定した。【０１２３】
＜豆乳の製造方法＞
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２００ｇを２５〜３０℃、１Ｌの温水に約１２時間浸漬させた後、水切りをして、浸漬大豆４６０ｇを得た。次に、得られた浸漬大豆４６０ｇに対し、グルタミン酸１．２ｇを水８００ｇに溶かした溶液（表１の保持温度の対応した温度；４〜３０℃）で磨砕して、呉（浸漬大豆と水との懸濁液）を作製し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。そして、表１に示す保持時間（３〜４８時間）及び保持温度（４〜３０℃）で保持した。その後、プレート加熱にて８０℃で５分間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。【０１２４】
プレート加熱前に、腐敗臭の有無、酸性沈殿の発生（腐敗）の有無、菌数を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。その結果を表１に示した。腐敗の程度は、腐敗臭がない場合に○、腐敗臭がした場合に×、明らかに沈殿が生じている場合に××とした。「腐食臭」とは、豆乳として好ましくない異臭を指し、初期腐敗を示す。そして、腐敗臭が生じない範囲におけるγ−アミノ酪酸の増加曲線を図１に示した（図１には、評価○の場合のみをプロットした）。【０１２５】
【表１】
2008053766.tif 000003
【０１２６】
表１及び図１に示すとおり、腐敗臭が生じない範囲において、１５℃以下で保持した豆乳のγ−アミノ酪酸量は、２０℃以上で保持した豆乳のγ−アミノ酪酸量を超えることがわかった。これにより、豆乳のγ−アミノ酪酸量を多くするためには、酵素が働き易い２０℃保持と比べて、低温（１５℃以下）で長時間保持することが有効であることがわかる。【０１２７】
図５ａは、表１の値を、保持時間を横軸、菌数を縦軸としてプロットした図であり、豆乳中の菌の増殖曲線を示している。図５ａに示すとおり、３０℃は、菌の増殖速度が非常に早かった。２０℃は、３０℃に対して１０℃の差があるにもかかわらず、３０℃と似たような傾きを示し、増殖速度が早い。一方、１５℃は、２０℃に対して５℃の差しかないにもかかわらず、その増殖速度は、かなり緩やかになった。【０１２８】
これは、長時間保持を考慮した場合、２０℃以上の保持は、菌の増殖速度が早いため、衛生状態を悪くすることを示す。一方、１５℃以下の保持は、２０℃以上の保持と比較して、増殖速度が緩やかであり、長時間保持を行っても、菌数を一定以下に管理することができることがわかる。【０１２９】
（低温保持工程Ｂ１の決定）
表２は、表１から、腐敗臭が生じる時間及び、腐敗臭が生じない時間を抜き出したものである。また、図２は、表２の値を、保持温度Ｘを横軸、保持時間Ｙを縦軸としてプロットしたものである。なお、図２は、腐敗臭が生じない時間をプロットして近似曲線（Ｂ１）を求めたものである。【０１３０】
【表２】
2008053766.tif 000004
【０１３１】
表２及び図２に示すとおり、腐敗臭が生じない範囲としては、
Ｙ＝２４０００×Ｘ−２．７〔Ｙ：保持時間（時間）、Ｘ：保持温度（℃）〕
の曲線Ｂ１（式Ｂ１）で仕切られる範囲の下の条件、と表すことができる。【０１３２】
そして、図１、図５及び図２の結果を合わせて考慮すれば、γ−アミノ酪酸が増加し、かつ、腐敗臭が生じない範囲として、図２の網掛け部分に示される下記の範囲を決定することができる。
Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが４〜１５℃【０１３３】
上記の式Ｂ１のＸに主な保持時間（Ｘ）を入れて、その温度における保持時間（Ｙ）を算出したとき、例えば、１５℃の場合は１５時間４５分以内となる。【０１３４】
なお、より好ましい範囲としては、４〜１０℃の範囲では４８時間以内の保持時間、１０℃を超えて１５℃以下の場合には、上記の曲線Ｂ１（式Ｂ１）で仕切られる範囲の下の条件である。すなわち、本発明のより好ましい態様は、大豆の粉砕物と水との混合液、又は該混合液から水不溶性成分を除去した溶液、を得る液状化工程（Ａ）、
横軸を保持温度Ｘ（℃）、縦軸を保持時間Ｙ（ｈｒ）、とした場合に、
１）Ｙ≦４８、かつ、Ｘが４〜１０℃以下、
２）Ｙ≦２４０００×Ｘ−２．７、かつ、Ｘが１０℃を超えて１５℃以下、
のいずれかの条件を満たす範囲で前記混合液又は前記溶液を保持する低温保持工程（Ｂ３）、
酵素失活処理工程（Ｃ）、
を有する豆乳の製造方法、である。【０１３５】
（低温保持工程Ｂ２の決定）
次に、下記の表３及び図５ａを用い、適宜図５ｂを参照しながら、低温保持工程Ｂ２の求め方の一例について説明する。表３は、図５ａおける一定時間の曲線下面積及び、その累積値を示したものである。これらの値は積分値である。この累積値が、本発明における混合液又は溶液と菌との「接触強度」を指すことになる。ここで、曲線下面積とは、単位時間における、時間軸（図５ａにおけるＸ軸（横軸））と、図５ａにおける保持温度毎の増殖曲線、とで囲まれた部分の面積を指す（詳細後述）。【０１３６】
また、表４は、表３から、腐敗臭が生じる時間までの曲線下面積（累積値）及び、腐敗臭が生じない時間までの曲線下面積（累積値）を抜き出したものである。これらの値は、豆乳成分と菌との接触強度を指す。また、図３は、表４の値を、保持温度Ｘを横軸、菌との接触強度Ｚを縦軸としてプロットしたものである。なお、図３は、腐敗臭が生じない時間をプロットして近似曲線（Ｂ２）を求めたものである。【０１３７】
【表３】
2008053766.tif 000005
【０１３８】
【表４】
2008053766.tif 000006
【０１３９】
「接触強度Ｚ」の具体的な算出方法について、表３の３０℃の場合について、図５ｂを参照しながら説明する。個々の時間における菌数は、表１に記載している。ここで、０〜３時間における曲線下面積は、図５ｂにおける（ａ）と（ｂ）との和で表すことができ、１７２，５００（時間（ｈ）×菌数（個））である（図５ｂの左側斜線部）。
（ａ）３７，０００〔０時間の菌数〕×３〔時間〕＝１１１，０００
（ｂ）（７８，０００−３７，０００）〔０時間の菌数と３時間との菌数の差〕×３〔時間〕÷２＝６１，５００
また、３〜６時間における曲線下面積は、以下の（ｃ）と（ｄ）との和で表すことができ、２，０６７，０００（時間（ｈ）×菌数（個））である（図５ｂの右側斜線部）。
（ｃ）７８，０００〔３時間の菌数〕×３〔時間〕＝２３４，０００
（ｄ）（１，３００，０００−７８，０００）〔３時間の菌数と６時間との菌数の差〕×３〔時間〕÷２＝１，８３３，５００
そして、６時間までの累積値は、「０〜３時間における曲線下面積（１７２，５００）」と「３〜６時間における曲線下面積（２，０６７，０００）」との和で表すことができ、２，２３９，５００（時間（ｈ）×菌数（個））である（図５ｂの全斜線部）。
なお、図５ｂでは、便宜上、片対数のグラフを用いて説明をしているが、接触強度の計算は、菌数０（Ｙ軸）からの値を算出している。【０１４０】
この表３、表４及び図３より、腐敗臭が生じない範囲として、
Ｚ＝３．７×１０１０×Ｘ−３．６
〔Ｚ：接触強度、Ｘ：保持温度（℃）〕
の曲線（式Ｂ２）で仕切られる範囲の下の条件、と表すことができる。【０１４１】
そして、図１、図５及び図３の結果を合わせて考慮すれば、γ−アミノ酪酸が増加し、かつ、腐敗臭が生じない範囲として、図３の網掛け部分に示される下記の範囲が決定できる。
Ｚ≦３．７×１０１０×Ｘ−３．６、かつ、Ｘが４〜１５℃【０１４２】
なお、接触強度Ｚは、上記のように累積値をそれぞれ求めて算出してもよく、保持温度Ｘにおける菌数の増殖曲線をｆ（ｔ）として関数化できる場合には、これを数学的に積分して（積分範囲は低温保持工程前の初期時間ｔ＝ｔ０から保持終了時間ｔ＝Ｙまで）求めてもよい。【０１４３】
このように、図２、図３において、腐敗臭が生じる境は、上記図２及び図３の腐敗臭が生じない曲線と生じる曲線の間に存在すると考えられるが、食品としての衛生性を担保するため、上記で示した腐敗臭が生じないことが明らかな範囲で製造することが必要となる。よって、上記で示した曲線で仕切られる範囲の下の条件で製造し、かつγ−アミノ酪酸を多くすることができる温度帯（低温（１５℃以下））で保持することにより、食品衛生上飲料に適する、γ−アミノ酪酸が多い豆乳を得ることができることがわかる。【０１４４】
（式Ｂ３の決定）
表５は、腐敗しない範囲かつ２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値（例えば、本実施例の場合、２０℃、６時間保持で生成されるγ−アミノ酪酸量；７２．１ｍｇ）、と同程度の量を製造できる条件を算出したものである。いずれの値も、表１の値から算出される。また、図４は、表５の値を、保持温度Ｘを横軸、腐敗しない範囲かつ２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値を超える保持時間Ｙを縦軸としてプロットしたものである。なお、図４は、各温度における時間をプロットして近似曲線（Ｂ３）を求めたものである。【０１４５】
【表５】
2008053766.tif 000007
【０１４６】
表５の１５℃の場合について説明する。
１５℃の場合、表１及び図１に示すとおり、「γ−アミノ酪酸７２．１ｍｇを超える範囲」は、６時間と９時間との間である。時間（Ｘ）を横軸、γ−アミノ酪酸（Ｙ）を縦軸として図（図１参考）において、この２点（６時間と９時間）を結ぶ直線を求めると、「ｙ＝２．７ｘ＋５１．８」となる。そして、この式の「Ｙに７２．１を入れた場合のＸの値」は、７．５２となり、これを時間に換算すると、７時間３１分となる。これと同様に、１０℃及び５℃の場合も算出した。【０１４７】
表５及び図４に示すとおり、
Ｙ＝５０×Ｘ−０．７２〔Ｙ：保持時間（時間）、Ｘ；保持温度（℃）〕
の曲線（式Ｂ３）で仕切られる範囲の上の条件で保持することにより、腐敗しない範囲かつ２０℃以上の保持で生成されるγ−アミノ酪酸量の最大値よりも、更にγ−アミノ酪酸量が多い豆乳を得ることができることがわかる。【０１４８】
〔実験例２〕［低温保持工程の有効性の確認］
パイロットスケールで、低温保持工程（例えば、１０℃、約２０〜２２時間）の有効性を確認した。【０１４９】
（豆乳の製造方法）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、浸漬大豆４３．８ｋｇ（水分含量；６０．８％）及び枝豆２．２ｋｇ（水分含量；６０．５％）［枝豆；５％］を、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。【０１５０】
（試験例３２）
上記おからを除去した液に、必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、２１．５時間保持した。【０１５１】
（試験例３３）
上記おからを除去した液に、必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、２０時間保持した。【０１５２】
その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。この加熱は、高温殺菌及び酵素失活処理を目的としている。この高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、腐敗臭の有無を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。その結果を表６に示した。【０１５３】
【表６】
2008053766.tif 000008
【０１５４】
表６に示すとおり、低温保持工程を用いることにより、高γ−アミノ酪酸含有の豆乳を得ることができた（試験例３２）。γ−アミノ酪酸含量は、保持工程前の豆乳のγ−アミノ酪酸含量（例えば、後述試験例３４参考）と比べて、有意に増加したことがわかる。【０１５５】
また、低温保持工程の前に、高温保持工程（例えば、３０℃、１００分）を施した試験例３３は、試験例３２と比較して、更に高γ−アミノ酪酸含有の豆乳を得ることができた。【０１５６】
〔実験例３〕［低温保持工程と高温保持工程との組み合わせの評価］【０１５７】
（豆乳の製造方法）
（試験例３４）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、得られた浸漬大豆４６ｋｇを、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。
（試験例３５）
試験例３４で得られた液に、必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。この液を、３０℃、１００分間保持した。
（試験例３６）
試験例３５で得られた液を、更に１０℃、２４時間保持した。【０１５８】
試験例３４〜３６で得られた液を、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。この高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、腐敗臭の有無、菌数を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量、ｐＨを測定した。その結果を表７に示した。【０１５９】
【表７】
2008053766.tif 000009
【０１６０】
表７に示すとおり、単に高温保持工程と低温保持工程との組み合わせただけでは、γ−アミノ酪酸量は増加したが、腐敗した（試験例３６）。よって、食品衛生上、飲料に適する豆乳を得ることはできなかった。【０１６１】
〔実験例４〕［低温保持工程おける保持時間の検討］【０１６２】
（豆乳の製造方法）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、得られた浸漬大豆４６ｋｇを、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、表８に示す時間（６〜４８時間）で保持した。その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。この高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、腐敗臭の有無、菌数を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。得られた豆乳のｐＨは、常法によりｐＨメーターを用いて測定した。その結果を表８に示した。【０１６３】
【表８】
2008053766.tif 000010
【０１６４】
表８に示すとおり、高温保持工程及び低温殺菌工程後、更に１０℃、４８時間保持まで、食品衛生上、飲料に適する豆乳を得ることができた。【０１６５】
γ−アミノ酪酸量の増加は、１０℃保持後２４時間まで増加して、その後、頭打ちの傾向にあった。また、６時間保持（試験例３９）及び２４時間保持（試験例４０）までのγ−アミノ酪酸量の増加量から考えると、γ−アミノ酪酸量の増加は、１８〜２４時間で頭打ちすることが推察できる。【０１６６】
〔実験例５〕［枝豆添加］
ＧＡＤリソースとして枝豆を添加して、低温保持工程の有効性を評価した。【０１６７】
（豆乳の製造方法）
（試験例４３）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、得られた浸漬大豆４６ｋｇを、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、２０時間保持した。その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。【０１６８】
（試験例４４）
浸漬大豆４６ｋｇの代わりに、浸漬大豆４５．１ｋｇ（水分含量；６０．８％）及び枝豆０．９ｋｇ（莢なし枝豆、水分含量；６０．５％）を用いたこと以外は、上記試験例３９と同様の方法により、豆乳を得た。【０１６９】
（枝豆の割合）
なお、製造に用いた大豆の乾燥重量と枝豆の乾燥重量との総和に対する枝豆の乾燥重量の比率（枝豆の添加量（重量％））は、約２％である。また、枝豆の乾燥重量は、添加したグルタミン酸１ｇに対して、約７．２ｇである。【０１７０】
（試験例４５、４６）
浸漬大豆４６ｋｇの代わりに、浸漬大豆４３．８ｋｇ（水分含量；６０．８％）及び枝豆（莢なし枝豆；試験例４５）２．２ｋｇ（水分含量；６０．５％）を用いたこと以外は、上記試験例４３と同様の方法により、豆乳を得た。なお、莢付き枝豆を添加した試験例４６は、莢付き枝豆４ｋｇ（莢なし枝豆２．２ｋｇ、莢１．８ｋｇに相当）を用いた。【０１７１】
（枝豆の割合）
なお、製造に用いた大豆の乾燥重量と枝豆の乾燥重量との総和に対する枝豆の乾燥重量の比率（枝豆の添加量（重量％））は、約５％である。また、枝豆の乾燥重量は、添加したグルタミン酸１ｇに対して、約１７．５ｇである。【０１７２】
上記高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、腐敗臭の有無を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。その結果を表９に示した。【０１７３】
【表９】
2008053766.tif 000011
【０１７４】
表９に示すとおり、枝豆を添加した場合（試験例４４〜４６）は、枝豆無添加の場合（試験例４３）と比べて、高γ−アミノ酪酸含有の豆乳が得られた。また、莢付き枝豆を用いた場合（試験例４６）は、莢なし枝豆を用いた場合（試験例４５）と比べて、高γ−アミノ酪酸含有の豆乳が得られた。【０１７５】
枝豆の添加量が２％以上（グルタミン酸に対する枝豆の乾燥重量の比が、７以上）の場合で効果が認められた。また、枝豆の添加量が５％以上（グルタミン酸に対する枝豆の乾燥重量の比が、１７以上）の場合では、更に効果が認められた。【０１７６】
〔実験例６〕［発芽豆乳による検討及び、低温殺菌工程の条件検討］【０１７７】
（発芽豆乳の製造方法）
市販の米国産ＩＯＭ乾燥大豆約２０ｋｇを４０℃、１００Ｌの温水に２時間浸漬させた後、水中から取り出した。この大豆を他の容器に移して、２４時間、２５℃の水を６時間ごとに散布しながら、空気中で発芽を促し、発芽処理大豆約４６ｋｇを得た。上記発芽処理大豆４６ｋｇに対し、水４６ｋｇを加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。【０１７８】
（試験例４７）
上記おからを除去した液を必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。この液を、３０℃、１００分間保持した。【０１７９】
（試験例４８）
上記おからを除去した液を必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、６０℃、１分間加熱した。次に、１０℃、２０時間保持した。【０１８０】
（試験例４９）
上記おからを除去した液を必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、７０℃、１分間加熱した。次に、１０℃、２０時間保持した。【０１８１】
（試験例５０）
上記おからを除去した液を必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。この液を、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に、１０℃、２０時間保持した。【０１８２】
試験例４７〜５０に得られた溶液を、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。この高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、菌数を測定した。得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。その結果を表１０に示した。【０１８３】
【表１０】
2008053766.tif 000012
【０１８４】
（γ−アミノ酪酸量）
表１０に示すとおり、低温保持工程を行った場合（試験例４８〜５０）は、高温保持単独（試験例４７）と比して、γ−アミノ酪酸量が増加した。また、高温保持工程と低温保持工程とを組み合わせた場合（試験例５０）は、低温保持工程のみの場合（試験例４８、４９）と比して、γ−アミノ酪酸を多く生成した。これにより、本発明は、発芽豆乳においても、γ−アミノ酪酸量を増加する効果が得られることがわかった。また、グルタミン酸を添加しない場合においても、γ−アミノ酪酸量を増加する効果が得られることがわかった。【０１８５】
（低温殺菌工程の条件）
６０℃１分（試験例４８）及び７０℃１分（試験例４９）で行ったところ、ともに食品衛生上問題のない豆乳が得られた。６０℃１分で行った豆乳（試験例４８）の方が、７０℃１分で行った豆乳（試験例４９）に比べ、γ−アミノ酪酸がより多かった。【０１８６】
〔実験例７〕［低温保持工程の有効性（４℃及び１０℃）］
パイロットスケールにおいて、４℃の低温保持工程でも、１０℃の低温保持工程と同様の効果が得られるか否かを検討した。【０１８７】
（豆乳の製造方法）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、浸漬大豆４３．８ｋｇ（水分含量；６０．８％）及び枝豆２．２ｋｇ（水分含量；６０．５％）［枝豆；５％］を、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。この液を、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に４，１０℃の各保持温度で、２０時間保持した。その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。【０１８８】
この高温殺菌及び酵素失活処理としての加熱の前に、腐敗臭の有無、菌数を確認した。また、得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量、ｐＨを測定した。その結果を表１１に示した。【０１８９】
【表１１】
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【０１９０】
表１１に示すとおり、低温保持温度として１０℃（試験例５３）と同様に、４℃（試験例５２）においても、高γ−アミノ酪酸含有の豆乳が得られた。【０１９１】
〔実験例８〕（残存Ｇｌｕ量による風味の違い）
グルタミン酸が多い食品は風味が落ちることが知られている。そこで、グルタミン酸を添加して保持することにより高γ−アミノ酪酸含有の豆乳において、グルタミン酸がどの程度残存すると、豆乳の風味に好ましくない影響を及ぼすのかを検討した。【０１９２】
（実験方法）
（試験例５４）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４６ｋｇ（水分含量；６０．８％）を得た。次に、得られた浸漬大豆４３．８ｋｇ（水分含量；６０．８％）及び枝豆２．２ｋｇ（水分含量；６０．５％）〔枝豆；５％〕を、グルタミン酸７６ｇを水４６ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。この液を、３０℃、１００分間保持した。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、２０時間保持した。その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。【０１９３】
（試験例５５）
グルタミン酸７６ｇに代えて、グルタミン酸１００ｇを添加した以外は、実施例３５と同様の方法により、豆乳を製造した。【０１９４】
（試験例５６）
グルタミン酸７６ｇに代えて、グルタミン酸１２０ｇを添加した以外は、実施例３５と同様の方法により、豆乳を製造した。【０１９５】
得られた豆乳について、上記の方法によりγ−アミノ酪酸量を測定した。また、以下の方法により風味評価を行った。その結果を表１２に示した。【０１９６】
［風味評価］
得られた豆乳３０ｍｌを、１０名のパネラーが食したときの風味について、以下の基準に基づく点数で評価をしてもらい、パネラー全員の評価点数の平均値を算出した。
３点；コクがあり、さっぱりして飲み易い。
２点；風味のバランスが取れている。
１点；雑味があり、豆乳として不適である。【０１９７】
【表１２】
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【０１９８】
表１２に示すとおり、残存するグルタミン酸量が４５ｍｇ以上（試験例５６）の場合、豆乳の風味が損なわれたが、残存するグルタミン酸量が３５ｍｇ以下（試験例５４，５５）の場合、豆乳として好適であった。また、３５ｍｇ（試験例５５）の豆乳よりも、２５ｍｇ（試験例５４）の豆乳の方が、豆乳として風味が良好であった。【０１９９】
〔実験例９〕
（実験方法）
（試験例５７）
市販の乾燥大豆（品種；アミーゴ、カナダ産）２０ｋｇを２５〜３０℃、１００Ｌの温水に１２時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆４４ｋｇ（水分含量；６１％）を得た。次に得られた浸漬大豆４４ｋｇに、グルタミン酸４０ｇを水４４ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。上記おからを除去した液に、必要に応じて、水酸化カリウム溶液を添加して、ｐＨを約０．２上昇させた。次に、６０℃、１分間加熱した。次に１０℃、２０時間保持した。その後、直接蒸気吹き込み式瞬間加熱装置にて１４５℃で５秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。得られた豆乳について、γ−アミノ酪酸量及びグルタミン酸量を測定した。その結果を表１３に示した。表中の「−」は検出限界以下を示す。【０２００】
【表１３】
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【０２０１】
（試験例５８）
この豆乳をスプレードライヤー（吸気温度１８０℃、排気温度７０℃）を用いて粉末化し、豆乳粉末を得た。得られた豆乳粉末のγ−アミノ酪酸量は、５６０ｍｇ／１００ｇ固形分、であった。【０２０２】
（試験例５９）
この豆乳を用いた食品の例として、以下の方法により、ゼリー状豆腐を製造した。
試験例５７の豆乳８５．５質量部、植物油３．６質量部、糖類（デキストリン、ゲル化剤等）５質量部、水５．９質量部を混合して、ホモジナイズ後に１４５℃で滅菌加熱した後、冷却しながら、容器に充填し、ゼリー状豆腐を作った。【０２０３】
（試験例６０）
この豆乳粉末を用いた食品の例として、以下の方法により、パウンドケーキを製造した。室温に戻した無塩バター１００質量部と砂糖１００質量部をクリーム状になるまで混合した。次に、攪拌しながら、卵１００質量部を少量ずつ加えた。次に、試験例５８の豆乳粉末１０〜２０質量部、薄力粉８０〜９０質量部（豆乳粉末と薄力粉を合わせて１００質量部）及びベーキングパウダー２質量部を混合してふるいにかけた粉末を加えて、攪拌した。これを容器に移し、１７０℃、４０分間焼成し、２０ｃｍ型のパウンドケーキを作った。【０２０４】
〔実験例１０〕
（実験方法）
（試験例６１）
市販の乾燥大豆（品種；ツルムスメ、国産）９００ｋｇを１５℃、２５００Ｋｇの水に１４時間浸漬させた後、水切りして、浸漬大豆２０００ｋｇ（水分含量；６０％）を得た。次に得られた浸漬大豆２０００ｋｇに、グルタミン酸ナトリウム３．８ｋｇを水３４００ｋｇに溶かした溶液を加えながら磨砕し、５０℃、５分間加熱し、おからを分離して、おからを除去した液を得た。この液を１０℃、２０時間保持した。その後、インフュージョン式瞬間加熱装置にて１５０℃で３秒間加熱後、５℃に冷却し豆乳を得た。得られた豆乳及び、低温保持工程前の溶液について、γ−アミノ酪酸量及びグルタミン酸量を測定した。また、低温殺菌工程後の菌数を測定した。その結果を表１４、表１５に示した。【０２０５】
表１４に示した低温保持工程前のγ−アミノ酪酸量及びグルタミン酸量は、磨砕し、低温殺菌工程を終えた後、約５〜１０分を経過した溶液の数値である。この溶液は、磨砕後一定時間経過しており、かつ、加熱による低温殺菌工程を行っていることから、γ−アミノ酪酸変換反応が少し進行している。よって、理論的には、低温保持工程前のグルタミン酸量は７０ｍｇ以上であると推察できる。なお、正確なタイミングでサンプル採取できなかった原因は、実製造機の構造によるものである。【０２０６】
【表１４】
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【０２０７】
【表１５】
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【０２０８】
（試験例６２）
この豆乳を、スプレードライヤーを用いて粉末化し、豆乳粉末を得た。得られた豆乳粉末のγ−アミノ酪酸量は、５５７ｍｇ／１００ｇ固形分、であった。【０２０９】
（試験例６３）
低温殺菌工程を５５℃、５分間の条件で行ったこと以外は、試験例６１と同様の方法により行った。試験例６１と同様の豆乳が得られた。
【産業上の利用可能性】
【０２１０】
本発明の製造方法によれば、豆乳中のγ−アミノ酪酸を増加させるとともに、食品衛生上許容できる範囲内に菌数の増加を抑制できる豆乳の製造方法を提供できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【国際調査報告】
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