(57)【要約】  環境汚染の予防を図ることができるエンドミルを提供する。  エンドミル１によれば、ねじれ溝４に沿って開口形成される開口部５ａを備えると共に、その開口部５ａが、吸気路５を介して、シャンク２の後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路５を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部５ａから強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク２後端面の開口から外部へ排出することができる。その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができる。
2008068818.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャンクと、そのシャンクに連設される本体部と、その本体部の外周に軸心回りにねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記本体部の底部に形成される底刃とを備えるエンドミルにおいて、
前記シャンクの後端面から本体部にかけて軸心に沿う直線状に延設されると共に断面円形状に形成される吸気路を備え、
その吸気路の直径が、前記外周刃の刃径よりも小径に、かつ、前記ねじれ溝の溝底径よりも大径に構成されることで、前記吸気路は、前記ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備え、
前記吸気路を介して吸気が行われることで、切削加工時に生成される切り屑を前記開口部から吸引し、前記シャンク後端面の開口から排出するように構成されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項２】
前記吸気路の直径は、前記外周刃の刃径の６５％以下の大きさに設定されていることを特徴とする請求項１記載のエンドミル。
【請求項３】
前記吸気路の直径は、前記ねじれ溝の溝底径の１１０％以上、かつ、１３５％以下の大きさに設定されていることを特徴とする請求項２記載のエンドミル。
【請求項４】
前記吸気路の延設先端は、前記本体部の底部から離間した位置にあり、
前記吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離は、前記外周刃の刃径の５０％以上、かつ、８５％以下の大きさに設定されていることを特徴とする請求項１から３のいすれかに記載のエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドミルに関し、特に、環境汚染の予防を図ることができるエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、エンドミルによる切削加工において、切削液を供給して、切り屑を排除することは、工具寿命の延長や加工精度の確保などのために重要である。【０００３】
切削液の供給方法としては、外部から切削液を切刃へ供給する外部給油方式が一般的であるが、この方式では、高速回転時に遠心力によって切削液が飛散し、刃先に十分に供給されないという問題点がある。そこで、従来より、外部給油方式よりも給油効果の点で優れた方式、即ち、エンドミルの内部に貫通させた油穴から切削液を供給する内部給油方式に関する技術が種々提案されている（特許文献１〜４）。
【特許文献１】特開平５−２５３７２７号公報
【特許文献２】特開平６−３１３２１号公報
【特許文献３】特開平６−３３５８１５号公報
【特許文献４】特開２００３−２８５２２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般に、切削液には塩素やリン等の有害な物質が含まれているため、切削液を使用する場合には、環境汚染の誘因となるという問題点があった。その結果、切削液を完全に回収する必要があり、その分、コストが嵩むため、近年では、切削液の使用を抑制し得る技術の開発が望まれていた。【０００５】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、切削液の使用を抑制して、環境汚染の予防を図ることができるエンドミルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を解決するために請求項１記載のエンドミルは、シャンクと、そのシャンクに連設される本体部と、その本体部の外周に軸心回りにねじれて凹設されるねじれ溝と、そのねじれ溝に沿って形成される外周刃と、その外周刃に連設され前記本体部の底部に形成される底刃とを備えるものであり、前記シャンクの後端面から本体部にかけて軸心に沿う直線状に延設されると共に断面円形状に形成される吸気路を備え、その吸気路の直径が、前記外周刃の刃径よりも小径に、かつ、前記ねじれ溝の溝底径よりも大径に構成されることで、前記吸気路は、前記ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備え、前記吸気路を介して吸気が行われることで、切削加工時に生成される切り屑を前記開口部から吸引し、前記シャンク後端面の開口から排出するように構成されている。【０００７】
請求項２記載のエンドミルは、請求項１記載のエンドミルにおいて、前記吸気路の直径は、前記外周刃の刃径の６５％以下の大きさに設定されている。【０００８】
請求項３記載のエンドミルは、請求項２記載のエンドミルにおいて、前記吸気路の直径は、前記ねじれ溝の溝底径の１１０％以上、かつ、１３５％以下の大きさに設定されている。【０００９】
請求項４記載のエンドミルは、請求項１から３のいずれかに記載のエンドミルにおいて、前記吸気路の延設先端は、前記本体部の底部から離間した位置にあり、前記吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離は、前記外周刃の刃径の５０％以上、かつ、８５％以下の大きさに設定されている。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載のエンドミルによれば、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部を備えると共に、その開口部が、吸気路を介して、シャンク後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部から強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク後端面の開口から外部へ排出することができるという効果がある。【００１１】
その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができるという効果がある。更に、切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができれば、切削液の回収コストを低減することができ、その分、加工コストの削減を図ることができるという効果がある。【００１２】
また、開口部から吸引された切り屑は、吸気路を介して、シャンク後端面の開口から外部へ排出することができるので、切り屑が被加工物上に散乱することを回避して、清掃作業の簡略化を図ることができると共に、被加工物上に散乱した切り屑に起因して、加工精度が低下することを未然に回避することができるという効果がある。【００１３】
更に、本発明によれば、開口部をねじれ溝に沿って開口形成し、かかる開口部から切り屑を吸引する構成であるので、その分、ねじれ溝による切り屑の収納能力を低く設定することができる。即ち、ねじれ溝の容積（即ち、ねじれ溝の幅や深さなど）を小さくしても、切り屑詰まりが発生することを抑制することができるので、ねじれ溝の容積を小さくした分、工具断面積を大きくすることができる。その結果、本体部の剛性を確保して、その分、工具寿命の向上を図ることができるという効果がある。【００１４】
また、本発明によれば、吸気路の一端がシャンク後端面に開口する構成であるので、例えば、シャンクの側面に開口する場合と比較して、切り屑を排出するためのホルダの構造を簡素化することができるという効果がある。【００１５】
請求項２記載のエンドミルによれば、請求項１記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の直径が外周刃の刃径の６５％以下の大きさに設定されているので、本体部の剛性を確保することができるという効果がある。【００１６】
即ち、吸気路の直径が外周刃の刃径の６５％よりも大きい場合には、本体部の肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招く。これに対し、本発明によれば、吸気路の直径を外周刃の刃径の６５％以下に設定したので、本体部の肉厚を確保して、その剛性を確保することができ、その結果、工具寿命の向上を図ることができる。【００１７】
請求項３記載のエンドミルによれば、請求項２記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の直径が、ねじれ溝の溝底径の１１０％以上、かつ、１３５％以下の大きさに設定されているので、吸引性能の確保と工具寿命の向上との両立を図ることができるという効果がある。【００１８】
即ち、吸気路の直径がねじれ溝の溝底径の１１０％よりも小さい場合には、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部の開口幅が狭くなるため、ねじれ溝内に収納された切り屑（例えば、開口部から離れた位置にある切り屑や比較的大きな切り屑）を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、本発明によれば、吸気路の直径をねじれ溝の溝底径に対して上記大きさに設定したので、開口部の開口幅を十分に確保することができ、その結果、ねじれ溝内に収納された切り屑をより確実に吸引することができる。【００１９】
一方、吸気路の直径がねじれ溝の溝底径の１３５％よりも大きい場合には、ねじれ溝に沿って開口形成される開口部の開口幅が広くなるため、吸引性能は向上するが、その開口の分だけ本体部の剛性低下を招くところ、本発明によれば、吸気路の直径をねじれ溝の溝底径に対して上記大きさに設定したので、開口部の開口幅が広くなり過ぎることを抑制して、本体部の剛性を確保することができる。これにより、吸引性能を確保しつつ、工具寿命の向上も図ることができる。【００２０】
請求項４記載のエンドミルによれば、請求項１から３のいずれかに記載のエンドミルの奏する効果に加え、吸気路の延設先端を本体部の底部から離間した位置に配置すると共に、吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離を、外周刃の刃径の５０％以上、かつ、８５％以下の大きさに設定する構成であるので、吸引性能の確保と工具寿命の向上との両立を図ることができるという効果がある。【００２１】
即ち、上記離間距離が外周刃の刃径の５０％よりも小さい場合には、吸気路の延設先端と本体部の底部との間の離間距離が短くなり過ぎ、本体部の底部における肉厚が薄くなることに起因して、本体部（底部）の剛性が低下して、工具寿命の低下を招くところ、本発明によれば、上記離間距離を外周刃の刃径に対して上記大きさに設定したので、上記離間距離を十分に確保して、本体部の底部における肉厚を厚くすることができ、その結果、底部における剛性を確保して、工具寿命の向上を図ることができる。【００２２】
一方、上記離間距離が外周刃の刃径の８５％よりも大きい場合には、底部の肉厚を厚くして剛性は確保できるが、その分、開口部の端部が底刃から離れることとなるため、底刃（及び底刃近傍の外周刃）の切削作用により発生した切り屑を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、本発明によれば、上記離間距離を外周刃の刃径に対して上記大きさに設定したので、開口部の端部が底刃から離れすぎることを抑制することができる。これにより、工具寿命を確保しつつ、吸引性能の向上も図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるエンドミルの正面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）の矢印Ｉｂ方向から視たエンドミルの側面図であり、（ｃ）は、図１（ａ）のＸ部分を拡大したエンドミルの部分拡大図である。
【図２】ホルダに保持されたエンドミルの正面図である。
【図３】（ａ）は、切削試験の試験方法を説明する説明図であり、（ｂ）は、切削試験の試験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００２４】
１          エンドミル
２          シャンク
３          本体部
３ａ        外周刃
３ｂ        底刃
４          ねじれ溝
５          吸気路
５ａ        開口部
Ｄｇ        ねじれ溝の溝底径
Ｄｈ        吸気路の直径
Ｄｋ        外周刃の直径
Ｏ          軸心
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の一実施の形態におけるエンドミル１について説明する。図１（ａ）は、エンドミル１の正面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の矢印Ｉｂ方向から視たエンドミル１の側面図であり、図１（ｃ）は、本体部３を拡大したエンドミル１の部分拡大図である。【００２６】
エンドミル１は、加工機械（図示せず）から伝達される回転力によって被加工物（図示せず）を切削加工するための工具であり、図１に示すように、タングステンカーバイト（ＷＣ）等を加圧焼結した超硬合金からソリッドタイプのスクエアエンドミルとして構成されると共に、シャンク２と、そのシャンク２に連設される本体部３とを主に備えて構成されている。但し、エンドミル１は、超硬合金に限られず、高速度工具鋼から構成されても良い。【００２７】
シャンク２は、ホルダ１０（図２参照）を介して加工機械に保持される部位であり、図１に示すように、軸心Ｏを有する円柱状に形成されている。また、シャンク２は、図１（ａ）に示すように、シャンク２の先端側（図１（ａ）右側）へ向かうにつれて外径が小径となるテーパ状に形成されている。【００２８】
本体部３は、シャンク２を介して加工機械から伝達される回転力によって回転しつつ切削加工を行うための部位であり、図１に示すように、シャンク２の直径よりも小径に形成されると共に、外周刃３ａと底刃３ｂとを主に備えて構成されている。また、本体部３の外周には、４本のねじれ溝４が螺旋状にそれぞれ凹設されている。【００２９】
外周刃３ａは、被加工物を切削するための部位であり、図１（ａ）及び図１（ｃ）に示すように、４枚の外周刃３ａが後述するねじれ溝４に沿って本体部３の外周に形成されている。なお、本実施の形態では、外周刃３ａの直径となる刃径Ｄｋが３ｍｍに構成されている。【００３０】
底刃３ｂは、外周刃３ａと同様に、被加工物を切削するための部位であり、図１に示すように、４枚の底刃３ｂが４枚の外周刃３ａにそれぞれ連設され、本体部３の底部（図１（ａ）右側部）にそれぞれ形成されている。また、底刃３ｂには、ギャッシュ３ｃが設けられ、そのギャッシュ３ｃによって、底刃３ｂのすくい面が構成されている。【００３１】
ねじれ溝４は、外周刃３ａのすくい面を構成すると共に切削加工時に外周刃３ａ及び底刃３ｂにおいて生成される切り屑を収納するための部位であり、図１に示すように、本体部３の底部から本体部３の後端側（図１（ａ）左側）にかけて延設されている。なお、本実施の形態では、ねじれ溝４のねじれ角が３０°に構成されている。【００３２】
このねじれ溝４は、円盤状の砥石を回転させつつ本体部３の底部から本体部３の後端側へ向けてシャンク２の軸心Ｏ方向へ平行移動させることで形成される。これにより、ねじれ溝４は、本体部３の底部側（図１（ａ）右側）における溝底の形状がシャンク２の軸心Ｏと略平行に形成されると共に、本体部３の後端側における溝底の形状が砥石の形状に対応して切り上がって形成されることで、本体部３の後端側へ向かうにつれて溝底径が大径となるように形成されている。なお、本実施の形態では、シャンク２の軸心Ｏと略平行に形成される本体部３の底部側におけるねじれ溝４のねじれ溝底径Ｄｇが１．５ｍｍに構成されている。【００３３】
また、図１（ａ）及び図１（ｃ）に示すように、エンドミル１の内部には、シャンク２の後端面（図１（ａ）左側面）から本体部３の略中央部まで軸心Ｏに沿う直線状に吸気路５が延設されている。具体的には、吸気路５の延設先端は、本体部３の底部から離間して、延設先端と本体部３の底部との間の離間距離が略２ｍｍに構成されている。【００３４】
吸気路５は、後述するように、切削加工時に吸気が行われる部位であり、シャンク２及び本体部３に放電加工を施すことで断面円形状に形成されると共に、直径Ｄｈが外周刃３ａの刃径Ｄｋよりも小径に、かつ、ねじれ溝４の溝底径Ｄｇよりも大径に構成されている。なお、本実施の形態では、吸気路５の直径Ｄｈが２ｍｍに構成されている。【００３５】
ここで、本実施の形態では、吸気路５を放電加工によって形成したが、ドリル加工によって形成しても良い。但し、本実施の形態におけるエンドミル１のように、外周刃３ａの刃径Ｄｋが３ｍｍ程度に構成される小径のエンドミルでは、吸気路５を放電加工によって形成することが望ましい。即ち、小径のエンドミルにおいて吸気路５をドリル加工によって形成する場合には、吸気路５の加工時にドリルが振れることで、外周刃３ａの肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招くと共に、吸気路５の加工精度が悪化して、開口部５ａの形状が安定しないところ、吸気路５を放電加工によって形成することで、外周刃の剛性を確保することができると共に、開口部５ａを安定した形状とすることができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができると共に、吸引性能の向上を図ることができる。【００３６】
また、吸気路５の直径Ｄｈが外周刃３ａの直径Ｄｋよりも小径に、かつ、ねじれ溝４の溝底径Ｄｇよりも大径に構成されることで、吸気路５には、図１（ｃ）に示すように、開口部５ａが設けられている。【００３７】
開口部５ａは、切削加工時に吸気路５を介して吸気が行われることで、外周刃３ａ及び底刃３ｂにおいて生成される切り屑を吸引するための部位であり、図１（ａ）及び図１（ｃ）に示すように、ねじれ溝４に沿って開口形成されている。【００３８】
次に、上述のように構成されるエンドミル１を用いた切り屑の回収方法について、図２を参照して説明する。図２は、ホルダ１０に保持されたエンドミル１の正面図である。なお、図２では、エンドミル１の一部を断面視していると共に、ホルダ１０の一部を省略して図示している。また、図２では、切り屑の移動方向を矢印Ａ，Ｂにより模式的に示している。【００３９】
エンドミル１は、図２に示すように、シャンク２がホルダ１０に保持されることで加工機械（図示せず）に取り付けられる。また、切削加工時には、ポンプ（図示せず）によって加工機械側からホルダ１０の内部に形成された内部空間１１の吸気が行われる。これにより、エンドミル１は、吸気路５を介して吸気が行われる。【００４０】
この場合、吸気路５には、上述したように、開口部５ａが設けられているので、切削加工時には、矢印Ａで示すように、外周刃３ａ及び底刃３ｂにおいて生成される切り屑を開口部５ａから強制的に吸引することができる。【００４１】
また、ポンプによる吸気が継続して行われることで、矢印Ｂで示すように、開口部５ａから吸引した切り屑を吸気路５を介してシャンク２の後端面（図２上側面）から外部へ排出することができる。【００４２】
次に、エンドミル１を用いて行った切削試験について、図３を参照して説明する。図３（ａ）は、切削試験の試験方法を説明する説明図であり、図３（ｂ）は、切削試験の試験結果を示す図である。【００４３】
切削試験は、図３（ａ）に示すように、エンドミル１を被加工物Ｃの加工面Ｃｆと垂直に対向させて、そのエンドミル１を軸心Ｏ回りに回転させつつ所定の切削条件で軸心Ｏと交差する方向へ移動させた場合に、切削加工時に生成される切り屑の排出性を調べるための試験である。なお、本切削試験では、切り屑の吸引率（生成された切り屑と吸引した切り屑との割合）によって排出性の良否を判定する。【００４４】
切削試験の詳細諸元は、被加工物：ＪＩＳ−ＡＤＣ１２、使用機械：縦型マシニングセンタ、主軸回転速度：１２５００回転／ｍｉｎ、テーブル送り速度：９００ｍｍ／ｍｉｎ、加工深さａ（図３（ａ）参照）：３ｍｍ、切り込み量ｂ（図３（ａ）参照）：０．３ｍｍ、加工長さｃ（図３（ａ）参照）：１００ｍｍである。【００４５】
また、切削試験には、本実施の形態で説明したエンドミル１（以下、「本発明品」と称す。）と、吸気路５の直径Ｄｈを一定の範囲内（１ｍｍから２．２ｍｍまでの範囲）で種々に変更したエンドミルとを用いて行った。【００４６】
切削試験の試験結果によれば、図３（ｂ）に示すように、本発明品を用いた場合には、切り屑の吸引率が１００％となり、切削加工時に生成される切り屑を全て吸引できたことを理解できる。よって、切り屑の排出性は良好であった。【００４７】
同様に、吸気路５の直径Ｄｈを１．７ｍｍとした場合にも、切り屑の吸引率が１００％となり、切削加工時に生成される切り屑を全て吸引できたことを理解できる。よって、切り屑の排出性は良好であった。【００４８】
また、吸気孔５の直径Ｄｈを１ｍｍ及び１．５ｍｍとした場合には、切り屑の吸引率がそれぞれ０％となり、切削加工時に生成される切り屑を全く吸引できなかったことを理解できる。よって、切り屑の排出性はそれぞれ不良であった。【００４９】
これは、溝４の溝底径Ｄｇ（＝１．５ｍｍ）よりも吸気孔５の直径Ｄｈの方が小さい、又は、同一のため、吸気孔５に開口部５ａが設けられず、切り屑を吸引することができなかったことが原因であると考えられる。【００５０】
一方、吸気路５の直径Ｄｈを２．２ｍｍとした場合には、エンドミルが折損した。これは、外周刃３ａの刃径Ｄｋ（＝３ｍｍ）に対して吸気路５の直径Ｄｈが大きいため、本体部３の肉厚が薄くなり、工具の強度が低下したことが原因であると考えられる。【００５１】
この結果より、吸気路５の直径Ｄｈは、外周刃３ａの直径Ｄｋの６５％以下の大きさに設定することが望ましい。即ち、吸気路５の直径Ｄｈが外周刃３ａの刃径Ｄｋの６５％よりも大きい場合には、本体部３の肉厚が薄くなり、その剛性の低下を招く。これに対し、吸気路５の直径Ｄｈを外周刃３ａの刃径Ｄｋの６５％以下に設定することで、本体部３の肉厚を確保して、その剛性を確保することができる。その結果、工具寿命の向上を図ることができる。【００５２】
更に、吸気路５の直径Ｄｈは、ねじれ溝４の溝底径Ｄｇの１１０％以上、かつ、１３５％以下の大きさに設定することが望ましい。即ち、吸気路５の直径Ｄｈがねじれ溝４の溝底径Ｄｇの１１０％よりも小さい場合には、ねじれ溝４に沿って開口形成される開口部５ａの開口幅が狭くなるため、ねじれ溝４内に収納された切り屑（例えば、開口部５ａから離れた位置にある切り屑や比較的大きな切り屑）を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、吸気路５の直径Ｄｈをねじれ溝４の溝底径Ｄｇに対して上記大きさに設定することで、開口部５ａの開口幅を十分に確保することができ、その結果、ねじれ溝４内に収納された切り屑をより確実に吸引することができる。【００５３】
一方、吸気路５の直径ｄｈがねじれ溝４の溝底径Ｄｇの１３５％よりも大きい場合には、ねじれ溝４に沿って開口形成される開口部５ａの開口幅が広くなるため、吸引性能は向上するが、その開口の分だけ本体部３の剛性低下を招くところ、吸気路５の直径Ｄｈをねじれ溝４の溝底径Ｄｇに対して上記大きさに設定することで、開口部５ａの開口幅が広くなり過ぎることを抑制して、本体部３の剛性を確保することができる。これにより、吸引性能を確保しつつ、工具寿命の向上も図ることができる。【００５４】
上述したように、本実施の形態におけるエンドミル１によれば、ねじれ溝４に沿って開口形成される開口部５ａを備えると共に、その開口部５ａが、吸気路５を介して、シャンク２の後端面の開口に連通される構成であるので、吸気路５を介して吸気を行うことで、切削加工時に生成される切り屑を開口部５ａから強制的に吸引し、その吸引した切り屑をシャンク２後端面の開口から外部へ排出することができる。【００５５】
その結果、従来品と比較して、切り屑を排除するための切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができるので、環境汚染の予防を図ることができる。更に、切削液の使用を抑制する（或いは、不要とする）ことができれば、切削液の回収コストを低減することができ、その分、加工コストの削減を図ることができる。【００５６】
また、開口部５ａから吸引された切り屑は、吸気路５を介して、シャンク２後端面の開口から外部へ排出することができるので、切り屑が被加工物上に散乱することを回避して、清掃作業の簡略化を図ることができると共に、被加工物上に散乱した切り屑に起因して、加工精度が低下することを未然に回避することができる。【００５７】
更に、本実施の形態におけるエンドミル１によれば、開口部５ａをねじれ溝４に沿って開口形成し、かかる開口部５ａから切り屑を吸引する構成であるので、その分、ねじれ溝４による切り屑の収納能力を低く設定することができる。即ち、ねじれ溝４の容積（即ち、ねじれ溝の幅や深さなど）を小さくしても、切り屑詰まりが発生することを抑制することができるので、ねじれ溝４の容積を小さくした分、工具断面積を大きくすることができる。その結果、本体部３の剛性を確保して、その分、工具寿命の向上を図ることができる。【００５８】
また、本実施の形態におけるエンドミル１によれば、吸気路５の一端がシャンク２後端面に開口する構成であるので、例えば、シャンク２の側面に開口する場合と比較して、切り屑を排出するためのホルダ１０の構造を簡素化することができる。【００５９】
なお、本実施の形態におけるエンドミル１では、吸気路５の延設先端は、本体部３の底部から離間して、延設先端と本体部３の底部との間の離間距離が略２ｍｍに構成される場合を説明したが（図１（ａ）及び図１（ｃ）参照）、延設先端と本体部３の底部との間の離間距離は、外周刃３ａの刃径Ｄｋの５０％以上、かつ、８５％以下の大きさに設定することが望ましい。【００６０】
即ち、上記離間距離が外周刃３ａの刃径Ｄｋの５０％よりも小さい場合には、吸気路５の延設先端と本体部３の底部との間の離間距離が短くなり過ぎ、本体部３の底部における肉厚が薄くなることに起因して、本体部３（底部）の剛性が低下して、工具寿命の低下を招くところ、上記離間距離を外周刃３ａの刃径Ｄｋに対して上記大きさとすることで、上記離間距離を十分に確保して、本体部３の底部における肉厚を厚くすることができ、その結果、底部における剛性を確保して、工具寿命の向上を図ることができる。【００６１】
一方、上記離間距離が外周刃３ａの刃径Ｄｋの８５％よりも大きい場合には、底部の肉厚を厚くして剛性は確保できるが、その分、開口部５ａの端部が底刃３ｂから離れることとなるため、底刃３ｂ（及び底刃３ｂ近傍の外周刃３ａ）の切削作用により発生した切り屑を十分に吸引することができず、吸引性能の低下を招くところ、上記離間距離を外周刃３ａの刃径Ｄｋに対して上記大きさとすることで、開口部５ａの端部が底刃３ｂから離れ過ぎることを抑制することができる。これにより、工具寿命を確保しつつ、吸引性能の向上も図ることができる。【００６２】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。【００６３】
例えば、上記実施の形態では、エンドミル１がスクエアエンドミルとして構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、ラジアスエンドミル又はボールエンドミルとして構成しても良い。【００６４】
また、上記実施の形態では、４枚の外周刃３ａを備えると共に、それら４枚の外周刃３ａのすくい面をそれぞれ構成する４本のねじれ溝４を備える場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、１本、２本または３本のねじれ溝４を備えて構成しても良く、或いは、５本以上のねじれ溝４を備えて構成しても良い。なお、１本または２本のねじれ溝４を備えて構成する場合には、切り屑の吸引性が低下する一方、５本以上のねじれ溝４を備えて構成する場合には、工具の剛性が低下するため、３本または４本のねじれ溝４を備えて構成することが望ましい。【００６５】
また、上記実施の形態では、外周刃３ａ及び底刃３ｂが本体部３に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外周刃３ａ及び底刃３ｂをスローアウェイチップにより構成して本体部３に着脱可能とすることで、エンドミル１をスローアウェイ式のエンドミルとして構成しても良い。この場合には、チップを交換することで工具寿命の向上を図ることができる。【００６６】
また、上記実施の形態では、吸気路５の延設先端が本体部３の底部から離間して構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、吸気路５を本体部３の底部まで延設することで吸気路５を貫通形成して構成しても良い。この場合には、吸引時に、開口部５ａにおいて十分な負圧が得られず、吸引力が低下することを防止するため、外周刃３ａの刃径Ｄｋを５ｍｍ以下に設定することが好ましく、特に、刃径Ｄｋを３ｍｍ以下に設定することが好ましい。更には、刃径Ｄｋを２ｍｍ以下に設定することが好ましい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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