(57)【要約】出荷期限遵守システムの製品加修順位計画作成システムは、完検ステーション（４４）と、製品を修理する加修ステーション（４６）とを含む生産ライン（１００）で、製品の出荷期限遵守管理を行うシステムを前提に構成される。製品加修順位計画作成システムは、不具合がある製品情報を入力する不具合製品情報入力手段（Ｓ５３１）と、不具合がある製品を加修する順番または製品を加修する工程の順番を所定条件に基づき決定する優先順位決定手段（Ｓ５３３，Ｓ５３４，Ｓ５３５）と、決定された加修順番等を出力する加修情報出力手段（Ｓ５３８）とを備える。これにより、加修工程での製品の加修を、決定された優先順位に基づき計画的に行い、加修作業を行う車両等の製品の出荷事情や加修作業を行う部門の生産状況を考慮して加修製品の作業優先順位を計画し、出荷時期を厳格に守る。
2008114762.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
完成した製品を検査する完検ステーション（４４）と、前記完検ステーションで検査された前記製品の不具合の内容に応じて前記製品を修理する複数の加修ステーション（４６）とを含む生産ライン（１００）において、前記製品の出荷期限を遵守する生産工場の出荷期限遵守システムにおける製品加修順位計画作成システムであって、
前記完検ステーションで検査されて不具合がある前記製品の情報を入力する不具合製品情報入力手段（Ｓ５３１）と、
前記不具合製品情報入力手段により入力された不具合がある前記製品を加修する順番または前記製品を加修する工程の順番を前記出荷期限遵守が行われる前記生産ラインの条件に基づいて決定する優先順位決定手段（Ｓ５３３）と、
前記優先順位決定手段により決定された前記製品を加修する順番または前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を出力する加修情報出力手段（Ｓ５３８，１１７）と、
を具備し、
前記加修ステーションでの前記製品の加修を、決定された優先順位に基づき計画的に行うことを特徴とする生産工場の出荷期限遵守システムにおける製品加修順位計画作成システム。
【請求項２】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記優先順位決定手段は、前記製品の出荷日時に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定することを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項３】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記優先順位決定手段は、前記製品に複数の不具合があるとき、前記加修ステーションの作業工数に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定することを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項４】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記優先順位決定手段は、前記製品に複数の不具合があるとき、前記加修ステーションの最大稼動能力に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定することを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項５】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記加修ステーションの最大稼動能力が超過したとき、所定の管理者に前記加修ステーションの稼動状態を通知する通知手段（Ｓ５３７）をさらに備えていることを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項６】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記製品の不具合に応じて、前記製品を加修するために要する部品を発注する部品発注手段（Ｓ５４４）をさらに備えていることを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項７】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記製品の不具合に基づいて、前記製品が出荷される予定日時を予測する製品出荷予定日時予測手段をさらに備えていることを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【請求項８】
請求項１に記載の製品加修順位計画作成システムであって、
前記生産ラインは、自動車の生産ラインであることを特徴とする製品加修順位計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工場の出荷期限遵守システム（ｓｈｉｐｍｅｎｔ  ｄｅａｄｌｉｎｅ  ｋｅｅｐｉｎｇ  ｓｙｓｔｅｍ）における製品加修順位計画作成システムに関し、特に、製品加修工程で優先順位付けにより加修作業を行うようにした製品加修順位計画作成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
先ず生産工場の製品出荷期限遵守システムについて説明する。例えば自動車等の車両の生産工場における生産ラインは、各パーツを組み付けて車両を組み立てる組立ラインと、完成した車両の車両を検査して不具合が見つかったときには不具合箇所を修理する最終ラインから構成されている。最終ラインを経た車両は、次段の出荷ステーションを経由して出荷される。
上記の最終ラインは、さらに細かく分けると、完成した車両を検査する完検ステーションと、検査の結果見つかった不具合箇所に修理を加える加修ステーションと、再び検査を行う再検ステーションとを含んでいる。
最終ラインに搬入された完成車両のうち、不具合のないものは合格車両として直ちに出荷工程を経由して出荷される。他方、完検ステーションで不具合が見つかった車両は、不合格車両として加修ステーションへ送られ、ここで不具合箇所が加修される。加修された車両は、再検ステーションで再度検査を受けて合格したときに出荷ステーションを経由して出荷される。完検ステーションで不具合が複数箇所見つかる場合もあり得る。このような場合、加修ステーションに送られた不合格車両は、加修ステーションに用意された複数の加修作業ブロックのそれぞれを適当な順番で回って不具合箇所を順次に加修される。
通常、自動車の販売を担当するディーラでは、顧客から特定車種の自動車の購入の注文を受けると、納車できる時期を予測して見積りながら納車日を決め、自動車メーカに対して生産の注文を出す。
他方、自動車メーカでは、ディーラからの生産の注文に応じて、要求納車日に対応する生産工場での出荷時期（または出荷日）を定め、その生産工場で、注文自動車の生産を前述した生産ラインに従って開始する。生産工場での生産ラインでは、前述のごとく、組立ラインと最終ラインと出荷ステーションを順次に経由して注文自動車に関する合格車両の出荷が行われる。
自動車の生産工場では、予め出荷日が定められた自動車の生産に関しては、生産の開始時期から当該自動車が完成して出荷されるに至るまで、自動車の生産状況がいかなる状況にあり、出荷時期に対して遅れが生じていないか否かを正確にかつ即座に把握できることが望まれる。特に出荷日の間近になって、予め定められた出荷日に出荷できるのか否か、遅れているとしたらどの程度遅れているのかを正確に知りながら生産が行えることは、当該自動車を購入しようとする顧客の満足度を高める意味でも重要である。
自動車生産工場における生産ラインにおいて、実際上、出荷時期の遅れは、部品の補給不足がない限り組立ラインでは起きることはほとんどなく、通常は最終ラインで起きやすい。組立ラインにおいても組付けに起因する不具合は管理されるが、組立ラインでは通常は遅延することなく定められた手順に従って作業が進行するので、自動車の組立が遅れることなく予定された一定時間で完了する。組立ラインの次の最終ラインでは、その完検ステーションにおいて、組立が完了した完成自動車が問題なく組み立てられたか否かが検査される。組立ラインで生じた不具合はすべて最終ラインの完検ステーションで明らかにされる。
上記の完検ステーションで不具合が見つからなかった車両は合格車両として出荷ステーションに移行する。このような自動車は、前述した組立ラインおよび最終ラインにおいて予測し得る決まった時間で通過できるので、生産開始時期さえ適切に決定すれば、遅れを生じることなく出荷時期に間に合わせて生産・出荷することができる。
一方、完検ステーションで不具合が見つかった不合格車両については、加修ステーションに回され、ここで不具合箇所が加修されることになる。不具合箇所は１箇所に限られないので、複数の場合には、加修ステーションにおいて適宜な順序で複数の加修の作業ブロックを回り、すべての不具合箇所を修理することが必要となる。このような場合には、不具合箇所の数、不具合の程度によって加修に要する時間がまったく異なり、加修ステーションで要する時間を正確に予測することは簡単なことではない。従って生産ラインの全体において最終ラインの加修ステーションでの時間が変動要素として効いてくるので、上記のように不具合箇所が見つかって加修ステーションを経なければならないようなときには、定められた出荷時期に間に合わせることができるか否かが問題となる。これに対して、生産ラインにおいて自動車の生産を出荷時期に間に合わせるためには、加修ステーションにおける時間管理あるいは遅れ時間の正確な把握が重要な要素となる。
上記の製品出荷期限遵守システムの従来例として特開２００３−１４６２７０号公報に記載されたシステムが知られている。この製品出荷期限遵守システムは、納車注文に応じて生産工場での出荷日が定められた自動車生産等において、最終ラインでの加修ステーションにおける時間管理に「行き先情報」に基づく管理という考えを採用し、出荷日を守る時間管理システムの融通性を高め、完成車両の加修作業の進捗状況をリアルタイムで正確に把握することができ、出荷日を正確に予測できるという特徴を有する。
しかしながら、上記特開２００３−１４６２７０号公報に開示されている製品出荷期限遵守システムによれば、不具合車両に加修作業を施す際、不具合車両の出荷時期や加修作業を行う部門の負荷状況等を明確にする手段がなく、作業の優先順位が不明であり、どの不具合車両から加修作業に取り掛かれば良いのかを即時に判断することが困難であった。そのため、加修作業に必要以上の時間を要して出荷時期までに作業が完了しないという問題があった。また加修作業を行う特定の部門に不具合車両が集中し、不具合車両の滞りが生じて、作業効率を低下させるおそれがあった。特に、多くの自動車を製造し検査する生産現場では、不具合車両の台数や加修作業の箇所が複数になると、滞り状態が生じやすく、生産効率の低下につながるという問題が指摘された。
【発明の開示】
【０００３】
本発明の目的は、加修作業を行う車両等の製品の出荷事情や加修作業を行う部門の生産状況を考慮して加修製品の作業優先順位を計画し、出荷時期を厳格に守ることができ、加修工程での製品滞留を防止し、製品加修の待ち時間を低減し、生産効率を向上することができる生産工場の出荷期限遵守システムにおける製品加修順位計画作成システムを提供することにある。
本発明の一面によれば、完成した製品を検査する完検ステーションと、前記完検ステーションで検査された前記製品の不具合の内容に応じて前記製品を修理する複数の加修ステーションとを含む生産ラインにおいて、前記製品の出荷期限を遵守する出荷期限遵守システムの製品加修順位計画作成システムであって、前記完検ステーションで検査されて不具合がある前記製品の情報を入力する不具合製品情報入力手段と、前記不具合製品情報入力手段により入力された不具合がある前記製品を加修する順番または前記製品を加修する加修ステーションの順番を前記出荷期限遵守が行われる前記生産ラインの条件に基づいて決定する優先順位決定手段と、前記優先順位決定手段により決定された前記製品を加修する順番または前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を出力する加修情報出力手段と、を具備し、前記加修ステーションでの前記製品の加修を、決定された優先順位に基づき計画的に行う出荷期限遵守システムの製品加修順位計画作成システムが提供される。
上記製品加修順位計画作成システムでは、不具合がある製品を加修する順番または製品を加修するステーションの順番を所定の条件に基づいて決定し、優先順位に基づいて計画的に加修作業を行うことができる。かかる作用を生じさせることのできる製品加修順位計画作成システムによれば、特に、納車注文に応じて生産工場での出荷時期が定められた自動車等の生産において利点が生じ、品質管理のためのＭＱＳと出荷期限遵守を行う製品生産ラインを関連づけることにより、システムの整合性を高め、完検ステーションで発見された完成車両の不具合に係る情報に基づいて、車両を加修する順番、加修する工程の順番を適切に計画することが可能となる。
好ましくは、前記優先順位決定手段は、前記製品の出荷日時に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定する。
好ましくは、前記優先順位決定手段は、前記製品に複数の不具合があるとき、前記加修ステーションの作業工数に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定する。
好ましくは、前記優先順位決定手段は、前記製品に複数の不具合があるとき、前記加修ステーションの最大稼動能力に基づいて、前記製品を加修する前記加修ステーションの順番を決定する。
好ましくは、前記加修ステーションの最大稼動能力が超過したとき、所定の管理者に前記加修ステーションの稼動状態を通知する通知手段をさらに備えている。
好ましくは、前記製品の不具合に応じて、前記製品を加修するために要する部品を発注する部品発注手段をさらに備えている。
好ましくは、前記製品の不具合に基づいて、前記製品が出荷される予定日時を予測する製品出荷予定日時予測手段をさらに備えている。
前記生産ラインは、好ましくは、自動車の生産ラインである。
このように、本発明によれば、製品の組立ラインと、完成製品の不具合を加修する加修ステーションを含む最終ラインとから成る製品の生産ラインにおいて加修ステーションで製品に加修を施す際に出荷日等に基づいて最適な加修の順番等を決定し、優先順位に基づいて計画的に加修を行うことにより出荷日を正確に守ることができ、複数の加修ステーションを通過する場合にはネック工程に製品が滞留するのを回避することができ、加修ステーションでの待ち時間を削減することができる。さらに本発明によれば、加修ステーションで基準となる加修能力を超えた際には、管理担当者等にその状況に係る通知を配信し、加修すべき製品が滞留するのを回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１は、本発明に係る出荷期限遵守システムの製品加修順位計画作成システムが適用される自動車生産ラインと生産管理の情報制御システムとを示した図、
図２は、図１に示した情報制御システムの詳細図、
図３は、組立ラインと最終ラインにおける処理内容を示したブロック図、
図４は、最終ラインでの各下位ステーションの流れと端末装置とを示したブロック図、
図５は、出荷期限遵守システムを示したブロック図、
図６は、図５に示した優先順位計画制御装置の具体的なブロック図、
図７は、最終ラインの管理部門における端末装置の表示装置に表示される加修ルート初期設定画面の例を示した図、
図８は、最終ラインの管理部門における端末装置の表示装置に表示される工程別修理能力設定画面の例を示した図、
図９は、最終ラインの管理部門における端末装置の表示装置に表示される優先順位変更画面の例を示した図、
図１０は、最終ラインにおける各区画（ブロック）のレイアウトを示した図、
図１１は、検査端末装置の表示装置に表示される不具合入力画面の例を示した図、
図１２は、各加修作業ブロックの端末装置の表示装置に表示される処置入力画面の例を示した図、
図１３は、各加修作業ブロックの端末装置の表示装置に表示される不具合加修画面の例を示した図、
図１４は、各加修作業ブロックの端末装置の表示装置に表示される出荷手番表示画面の例を示した図、
図１５は、最終ラインの管理部門における端末装置の表示装置に表示される在庫状況確認画面の例を示した図、
図１６Ａ及び図１６Ｂは、優先順位計画制御装置が優先順位を計画する処理工程を示したフローチャート、
図１７は、図１６Ａに示した車両の加修優先順位を判断する処理工程を示したフローチャート、
図１８は、図１６Ａに示した加修ルート及び工程別加修能力を判断する処理工程を詳細に示したフローチャートである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
以下、本発明の好適な実施例について、添付した図面に基づいて説明する。
図１に基づいて、本発明が適用される自動車生産工場における生産ラインの全体構成を概略的に説明する。本発明は、自動車の生産ラインに適用することが好ましいが、これに限定されるものではなく、類似した産業製品の生産ラインに適用できるのは勿論である。
自動車の生産ライン１００は、組立ライン４１と最終ライン４２を含む。
組立ライン４１は、車両の組立開始から組立終了までに至る工程である。組立ライン４１は、各モデルの車体部分のプレス４１ａ、部品の準備と溶接４１ｂ、塗装４１ｃ、組付け４１ｄなどの複数の下位ステーションから構成される。複数の下位ステーションのそれぞれに対応して組織的にはこれらを担当する個別の製造部門１０１ａ〜１０１ｄが設けられている。
最終ライン４２は、組立ライン４１で組立が完了して完成した自動車の製品品質を検査して合格車両であるかまたは不合格車両であるかを判定し、合格車両はただちに次工程の出荷ライン４３に送り、不合格車両は加修ステーションに送ってここで不具合箇所を修理する。
最終ライン４２は、少なくとも、完成車両に対して各種の検査を行う完検ステーション４４、不合格車両の不具合箇所を修理する加修ステーション４６、加修された車両を再び検査する再検ステーション４７などの複数の下位ステーションから構成されている。
上記の加修ステーション４６は、不具合箇所は１箇所ではない場合もあるので、通常、複数の不具合箇所に応じて複数の加修作業ブロックから構成されている。これらの複数の加修作業ブロックのそれぞれは区域的に工場内に分かれて設けられている。最終ライン４２から搬出された車両は次段の出荷ステーション４３を経由して出荷される。
組立ライン４１および最終ライン４２では、それぞれ、管理部門１０２，１０３が設けられている。管理部門１０２，１０３はそれぞれの対象ステーションの全体の状況を監視し管理する。組立ライン４１の管理部門については、単一の管理部門に限られず、複数の管理部門が設けられる場合もある。
上記生産ライン１００の組立ライン４１と最終ライン４２と出荷ステーション４３に対し、生産ラインを管理するコンピュータシステム（制御系）１２２は、時間管理を行うコンピュータシステムであるアセンブリ・ライン・コントロール（ＡＬＣ）・システム２１、品質管理を行うコンピュータシステである品質管理システム（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ  Ｑｕａｌｉｔｙ  Ｓｙｓｔｅｍ）（ＭＱＳ）３１を含んでいる。ＡＬＣシステム２１とＭＱＳ３１は、組立ライン４１と最終ライン４２と出荷ステーション４３に対して適用される。
組立ライン４１の各部門１０１ａ〜１０１ｄおよび管理部門１０２、最終ライン４２の各ステーション４４，４６，４７および管理部門１０３、出荷ステーション４３のそれぞれには、例えばパーソナル・コンピュータ（ＰＣ）からなる端末装置１１１〜１２０が設置されている。
各端末装置１１１〜１２０は、各種データを入力する入力装置と情報出力用の表示装置を備えている。これらの端末装置１１１〜１２０は、電気回線網１２１を介して上記ＡＬＣシステム２１およびＭＱＳ３１に接続されている。さらに上記ＡＬＣシステム２１とＭＱＳ３１に対して上位コンピュータ（メインフレーム）１１が設けられている。ＡＬＣシステム２１とＭＱＳ３１と上位コンピュータ１１によって制御系１２２が構成される。
本実施例の構成では、上記のＭＱＳ３１に対して、さらに出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂとが付設される。出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂは、それぞれ、ＭＱＳ３１を基礎にして構成される。すなわち、出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂは、それぞれ、ＭＱＳ３１での製品に係る品質管理に係る情報を利用して、各製品の出荷期限の遵守制御、および加修での優先順位の計画制御を実行する。
出荷期限遵守システムおよびその製品加修順位計画作成システムは、出荷期限遵守制御装置３２Ａと、優先順位計画制御装置３２Ｂと、最終ライン４２の各下位ステーション４４，４６，４７に設けられた端末装置１１６，１１７，１１８および管理部門１０３に設けられた端末装置１１９とにより構築される。
次に、図２〜図４に従って、ＡＬＣシステム２１、ＭＱＳ３１、出荷期限遵守システム、および製品加修順位計画作成システムについ説明する。
図２は、制御系１２２の全体的な構成を示す。本実施例による出荷期限遵守システムおよびその製品加修順位計画作成システムは、自動車の生産ラインの一部を成し、図１に示された最終ライン４２に適用される。
ここで出荷期限遵守システムの「出荷期限遵守」とは、顧客から自動車購入の注文を受け当該顧客に対して注文された自動車の納品日（これに対応する出荷日）を確定したとき、この納品日（出荷日）に間に合うよう生産ライン１００で当該車両の生産を行い工場から出荷することをいう。
「製品加修順位計画」とは、加修ステーション４６で不合格車両の不具合箇所を加修する優先順位を計画することをいう。従って「製品加修順位計画作成システム」とは、出荷期限遵守を行うために不合格車両を加修する優先順位の計画を作成するシステムである。
図２において、上位コンピュータ１１は、車両生産の全体を管理する。車両生産に関連するデータは、上位コンピュータ１１の記憶装置１２に統括的に記憶される。図２に示された例では、営業ホスト１３から与えられる受注データＤ１１、上位コンピュータ１１に付設された入出力端末装置１４から与えられる合格手番に関するデータＤ１２などが上記の記憶装置１２に入力される。「合格手番」とは、生産される車両の車体に付設される後付け部品に関する内容である。また入出力端末装置１４から与えられるデータは、上記コンピュータ１１内の合格手番改廃部１５を経由して記憶装置１２に入力される。上位コンピュータ１１は、さらに記憶装置１２Ａを有する。当該記憶装置１２Ａは、記憶装置１２に記憶されるデータに基づく内容を一部取り出して特定データを記憶する。
記憶装置１２Ａには、車体番号（フレームナンバー）に係るデータが記憶されている。図２中の記憶装置１２Ａ内では、車体番号は「ＦＮｏ．付Ｂ／Ｏ」として記されている。ここで「ＦＮｏ．」とは車体番号の意味であり、車両の識別番号である。また「Ｂ／Ｏ」とは「バックオーダ」の略であり、特定の車両は特定の顧客用のものであることを意味し、優先出荷情報である。「ＦＮｏ．付Ｂ／Ｏ」は、受注した車両の生産に当たりその車両の車体番号を単位とするＢ／Ｏ情報である。
さらに、記憶装置１２Ａには、車体番号（「ＦＮｏ．」）の単位での合格予定時間に関するデータも記憶されている。「合格予定時間」とは、出荷予定時間（日時）のことを意味する。換言すれば、車体番号ごとに出荷予定時間が算出され、当該出荷予定時間が車体番号ごとに記憶される。
ＡＬＣシステム２１は、車体に車体番号を付した後に組立完了に至るまでの組立ライン４１を主に管理する。ＡＬＣシステム２１では、組立ラインにおける通過実績２２と、出荷時点の記録すなわち出荷伝票２３の入力が行われ、それぞれの記憶装置２４，２５に記憶される。
ＭＱＳ３１は、生産する車両の品質を管理するためのシステムである。ＭＱＳ３１は、組立ライン４１と最終ライン４２の各下位ステーションで見つかった車両の品質上の不具合のデータを入力し、当該不具合の発生源へフィードバックするシステムである。ＭＱＳ３１は、全てのデータが集められるサーバ３２を備えている。該サーバ３２は、ＬＡＮ（イーサネット）としの電気回線３３を介して前記端末装置１１１〜１１４，１１６，１１７，１１５，１１９に接続されている。
ＭＱＳ３１のサーバ３２には、出荷期限遵守制御装置３２Ａおよび優先順位計画制御装置３２Ｂが接続されている。サーバ３２には、前述した「ＦＮｏ．Ｂ／Ｏ」、「ＦＮｏ．単位合格予定時間」、「通過実績」、「出荷伝票」の各データが送られ、その記憶部に格納されている。サーバ３２は、上記のＭＱＳ３１と、本実施例の出荷期限遵守システムおよびその製品加修順位計画作成システムを構築するための各種機能を実現するプログラムを備えている。このプログラムによって出荷期限遵守制御装置３２Ａの各種制御機能と優先順位計画制御装置３２Ｂの各種制御機能とが実現される。
部門端末装置１１１〜１１４は、図１に示した組立ライン４１における各部門の端末装置である。これらの端末装置１１１〜１１４が設けられた生産ライン４１の各部門は不具合が発生する可能性を有する不具合発生源となる。
検査端末装置１１６は、最終ライン４２における完検ステーション４４に置かれた端末装置である。検査端末装置１１６にはバーコード読み込み部１１６Ａが設けられている。バーコードは車体に付された前述の車体番号（ＦＮｏ．）を表す。検査端末装置１１６では、不合格車両について、最終ライン４２の各種検査（外観検査および機能検査等）で判明した少なくとも１つの不具合が入力され、かつ当該不具合を加修するための加修ステーション４６への行き先が入力される。検査端末装置１１６は１台に限定されない。
加修端末装置１１７は、最終ライン４２における加修ステーション４６に置かれた端末装置である。加修端末装置１１７にはバーコード読込み部１１７Ａが設けられている。バーコードは前述した通りものである。加修端末装置１１７は１台に限定されない。通常、複数の加修作業のそれぞれに対応する加修作業ブロックごとに１台設けられ、加修ステーション４６全体では複数台設置されている。
管理部門端末装置１１５，１１９は、それぞれ組立ライン４１と最終ライン４２の管理部門に置かれる端末装置である。管理部門端末装置１１５，１１９は組立ライン４１と最終ライン４２のそれぞれの全体を管理表示する装置として利用される。
図３は、特に最終ライン４２の詳細な下位ステーションでの情報処理内容の一例を示し、さらに組立ライン４１と最終ライン４２と出荷ステーション４３での情報処理のプロセス（情報処理の各種ステップ）を示している。
上記の情報処理のプロセスは、前述した出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂの各種の制御機能に基づいて実行される。
組立ライン４１は、車両の組立開始から組立終了までに至るラインである。組立ライン４１に続く最終ライン４２は、完検ステーション４４とオプションステーション（ＯＰ）４５と加修ステーション４６と再検ステーション４７を含む。出荷ラインでは出荷ステーション４３が示されている。
最終ライン４２の完検ステーション４４は、組立てが終了した車両に不具合があるか否かの各種検査を行う。オプションステーション４５は、オプション装置（オプションパーツ）を付設する。加修ステーション４６は、完検ステーション４４の各種検査で見つかった少なくとも１つの不具合箇所を修理する。再検ステーション４７は、加修ステーション４６で修理された箇所を再度検査する。完検ステーション４４で不具合が見つからなかった車両は合格車両であり、オプションステーション４５を通過した後、ダイレクト出荷が行われる（ステップ４８）。
組立ライン４１では、製造すべき車両の情報が与えられ当該車両の組立てが組立ライン４１で開始されとき、その時点で組立終了の予定時刻が算出され（ステップ４９）、また各部門で不具合等に関するデータが入力される（ステップ５０）。ステップ５０は、組立ライン４１における各部門１０１ａ〜１０１ｄの端末装置１１１〜１１４によって行われる。組立ライン４１が上記車両の組立が終了する段階で、車両ごとに成績表の発行が行われる（ステップ３８）。成績表には組立ライン４１の各部門で入力された不具合のデータが記入される。
最終ライン４２では、組立ライン４１で組立作業を終了した車両が完検ステーション４４へ投入されたときに当該車両について出荷ステーション４３での出荷予定時刻が算出される（ステップ５１）。完検ステーション４４における各種検査で不具合箇所が発見されると、当該不具合内容は不具合情報として上記成績表に記入される（ステップ５２）。このようにして作成される成績表に記入されるデータに基づいて、車両ごとに製品情報として入力が行われ（ステップ５３）、加修作業の必要がない車両は合格車両としてオプションステーション４５の後に出荷され（ダイレクト出荷４８）、加修作業の必要がある車両は不合格車両として加修ステーション４６と再検ステーション４７を経て出荷される。
加修ステーション４６等を経過する車両に関しては加修作業後に製品情報としての入力が行われる（ステップ５４）。出荷ステーション４３では、ダイレクト出荷の車両、加修作業後の車両のいずれもチェックポイントで各車両の識別番号であるバーコードの入力が行われる（ステップ５５）。ステップ５５は、車両が生産ラインから出るということをチェックする。
さらに完検ステーション４４が終了する段階で不合格車両を加修する優先順位計画が作成される（ステップ７１）。この「優先順位計画」は、加修ステーション４６で不具合車両（製品）を加修する優先順位と加修する工程の優先順位のデータ（加修ルートに係るデータ）である。加修ステーション４６の段階では、ステップ７１で計画された加修ルートが「加修ルート指示」として加修端末装置１１７に出力される（ステップ７２）。
上記において、組み立てられ、検査され、かつ必要に応じて加修・再検査された車両に関する各種の情報（データ）はそれぞれの箇所の端末装置によって入力されると同時に、組立ライン４１の端末装置１１１〜１１５、最終ライン４２の各ステーションの端末装置１１６〜１１９に車両情報として表示される（ステップ５６）。
図４に従って最終ライン４２における各端末装置１１６〜１１８での入力内容と出力内容を説明する。各端末装置１１６〜１１８での入力内容と出力内容は前述した情報処理のプロセス（優先順位計画、製品（不具合）情報記入、加修ルート等）と関連づけて説明される。端末装置１１６〜１１８で入力された内容はＭＱＳ３１と出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂで処理される。また端末装置１１６〜１１８で出力される内容はＭＱＳ３１と出荷期限遵守制御装置３２Ａと優先順位計画制御装置３２Ｂの処理に基づいて生成される。
図４で、上段の（Ａ）は図３で示したプロセスを最終ライン４２を中心に示し、下段の（Ｂ）は最終ライン４２の各下位ステーションに設置された端末装置１１６〜１１８を示している。上段（Ａ）と下段（Ｂ）の間では、対応関係のある構成要素同士を破線矢印６１，６２，６３，６４，６５で関係づけている。図４において、図２と図３で説明した要素と実質的に同一の要素は同一の符号が付されている。上段（Ａ）の工程とプロセスは図３で説明された通りのものであるので、符号を付して図示するのみとし、その説明を省略する。この図示例では、再検ステーション４７でも再検査終了後に再検査情報の入力が行われるステップ６６が示されている。
下段（Ｂ）においては、完検ステーション４４、オプションステーション４５、加修ステーション４６、再検ステーション４７、出荷ステーション４３が再度拡大して示され、各ステーションに置かれた端末装置１１６〜１２０が示されている。
完検ステーション４４では端末装置１１６が設置され、オプションステーション（ＯＰ）４５ではオプション端末装置６７が設置され、加修ステーション４６では加修端末装置１１７が設置され、再検ステーション４７では再検査端末装置１１８が設置され、出荷ステーション４３では出荷端末装置１２０が設置されている。これらの端末装置１１６〜１２０のいずれにも、バーコード読込み部１１６Ａ，６７Ａ，１１７Ａ，１１８Ａ，１２０Ａが付設されている。
オプション端末装置６７はオプション付設作業後に入力が行われ、再検査端末装置１１８は再検査後に入力が行われ、出荷端末装置１２０は出荷情報が入力される。いずれの端末装置もそのバーコード読込み部により対象となる車両の番号が読み取られる。
さらに、図４では、完検ステーション４４に対応する優先順位計画の作成のステップ７１と、加修ステーション４６に対応する加修ルートの指示ステップ７２とが、組立ライン４１や完検ステーション４４等に関連する要素として示されている。
以上のごとく、最終ライン４２の各ステーションには少なくとも１台の端末装置が設置される。これらの端末装置はＰＣで構成され、入力部であるキーボードやバーコード読込み部によって必要な情報が入力され、出力部であるディスプレイに必要な情報が表示される。最終ライン４２における各ステーションでは設置された端末装置を経由して、後述するごとき「出荷期限遵守」に係る情報の提示および確認が行われる。なお図４において最終ライン４２における管理部門１０３の端末装置１１９の図示は省略されている。
完検ステーション４４の端末装置１１６、オプションステーション４５の端末装置６７、加修ステーション４６の端末装置、再検ステーション４７の端末装置１１８は、前述したＭＱＳ３１の端末装置として機能している。
次に、図５及び図６を参照して、製品加修順位計画作成システムを備える出荷期限遵守システムについて説明する。図５は、出荷期限遵守システムの構成を示している。
出荷期限遵守システム１３１は、基本的要素である出荷期限遵守制御装置３２Ａと、これに付加された優先順位計画制御装置３２Ｂと、最終ライン４２の各下位ステーションに設けられた端末装置６７，１１６，１１７，１１８、および管理部門１０３に設けられた端末装置１１９とに基づいて構築されている。さらに、製品加修順位計画作成システムは、出荷期限遵守システム１３１と、優先順位計画制御装置３２Ｂとにより構築される。
出荷期限遵守システム１３１は、生産ライン１００の組立ライン４１から搬出される完成車両の品質管理を行うためのＭＱＳ３１をベースにして、これに付加するようにして構築されている。
ＭＱＳ３１では、前述した通り、従来から、基本的に、組立ライン４１における各製造部門１０１ａ〜１０１ｄの各端末装置１１１〜１１４で、各製造部門で製造中の車両について不具合箇所が発見されたときには当該不具合箇所の情報が入力できるようになっている。入力された製品不具合の情報は、不具合発生源、すなわち組立ライン４１の各製造部門１０１ａ〜１０１ｄの各端末装置１１１〜１１４にフィードバックされる。さらに本実施例によるシステム構成を有するＭＱＳ３１は最終ライン４２にも適用される。このＭＱＳ３１によれば、完検ステーション４４での完成車両の検査で不具合箇所が見つかったときには、端末装置１１６においてバーコード読込み部１１６Ａで車体番号を特定し、不具合に関する情報を端末装置１１６の入力装置を介して入力する。車体番号の情報に基づいて完成車両の製品が特定される。特定された製品すなわち完成車両について、組立ライン４１で発行された成績表３８に、完検ステーション４４で発見された不具合情報（不具合箇所、不具合の程度等）が記入される。
完検ステーション４４で少なくとも１箇所の不具合箇所が発見された完成車両は、不合格車両として、オプションステーション４５を経て、加修ステーション４６に回される。合格遅れの車両については出荷予定時刻と遅れ時間（残り時間）が情報として端末装置１１７で提示され、少なくとも加修ステーション４６の複数の加修作業ブロックの作業担当者および最終ライン４２の管理部門１０３の管理担当者がリアルタイムで正確に状況を把握できるようにする。
図６は、優先順位計画制御装置３２Ｂの内部構成をブロック図で示している。
優先順位計画制御装置３２Ｂは、制御部３２Ｂ−１、通信インタフェイス３２Ｂ−２、合格時間予測部３２Ｂ−３、部品発注指示部３２Ｂ−４、工程別加修能力管理部３２Ｂ−５、加修ルート記憶部３２Ｂ−６、およびデータ・制御バス３２Ｂ−７から構成されている。
制御部３２Ｂ−１は、優先順位計画制御装置３２Ｂを構成する各部の制御を行う。
通信インタフェイス３２Ｂ−２は、出荷期限遵守制御装置３２Ａとデータや制御信号を送受信したり、加修ステーション４６の稼動状況を管理者に通知するためのインタフェイスである。
合格時間予測部３２Ｂ−３は、製品の不具合内容と不具合を加修するための所要時間（作業工数）とに応じて、出荷予定日時を予測する。
部品発注指示部３２Ｂ−４は、製品の不具合に応じて、加修に必要な部品の発注を指示する。
工程別加修能力管理部３２Ｂ−５は、加修ルートの各工程の加修可能最大台数（工程別加修能力）を管理する。
加修ルート記憶部３２Ｂ−６は、不具合箇所に対応する加修ルート、作業工数、加修の際に発注する部品を記憶して管理する。
データ・制御バス３２Ｂ−７は、優先順位計画制御装置３２Ｂを構成する各部との間でデータや制御信号を送受する信号線である。
図７は、最終ライン４２の管理部門１０３における端末装置１１９の表示装置に表示される加修ルート初期設定画面の例を示している。
管理部門端末装置１１９には、図７に示された加修ルート初期設定画面５０１が表示される。加修ルート初期設定画面５０１は、加修ルートと作業工数等を設定する画面である。管理者は、加修ルート初期設定画面５０１を参照しながら、不具合内容に対応した加修ルートを設定する。
加修ルート初期設定画面５０１には、不具合内容選択リスト５０２、工程選択リスト５０３、作業工数入力ボックス５０４、発注部品一覧表示リスト５０５が表示される。
不具合内容選択リスト５０２は、完検ステーション４４で発見された不具合箇所を選択する。例えば、「ドア外傷」、「バンパー塗装不良」等の不具合箇所をリストから選択できるようになっている。
工程選択リスト５０３は、不具合箇所に対応する加修ルートを設定する。例えば、「調整ライン３」、「ピット」、「板金」等の加修ルートをリストから設定できるようになっている。加修ルート初期設定画面５０１は、不具合箇所は「ドア外傷」であり、その加修ルートの工程は「調整ライン３」に始まり、続いて「ピット」、「板金」、「部品再組」の順序で、最後が「出荷」であることを示している。
作業工数入力ボックス５０４は、不具合箇所を加修するための所要時間（作業工数）であり、例えば不具合箇所が「ドア外傷」であるときには、加修ルートの全ての工程で「８０分」の作業時間を要することを示す。
発注部品一覧表示リスト５０５は、不具合内容の不具合を加修するために必要な部品がある場合に、発注する部品を指定する。例えば、不具合箇所が「ドア外傷」であるときには、「ドア用塗料Ａ」と「ドア用塗料Ｂ」の材料、部品等を発注を指示することを示す。部品発注指示部３２Ｂ−４は、発注部品一覧表示リスト５０５の設定内容に基づいて、発注する部品の発注データを出力し、購買部門担当者はこれに基づいて部品の発注を行う。また、ファクシミリや電子メール等の通信手段を用いて、購買部門担当者を介さず出荷期限遵守システム１３１からオンラインで発注するようにしても良い。
加修ルート記憶部３２Ｂ−６は、加修ルート初期設定画面５０１で設定された不具合箇所に対応する加修ルート、作業工数、加修の際に発注する部品を記憶し、管理する。
図８は、最終ライン４２の管理部門１０３における端末装置１１９の表示装置に表示される工程別修理能力設定画面の例を示している。
管理部門端末装置１１９には、図８に示された工程別加修能力設定画面５１１が表示される。工程別加修能力設定画面５１１は、不具合内容の加修ステーションの加修可能最大台数を設定する。管理者は、工程別加修能力設定画面５１１を参照しながら、各加修ステーションの加修可能最大台数（工程別加修能力）を設定する。工程別加修能力設定画面５０１には、複数の加修ステーション５１２、加修可能最大台数入力ボックス５１３が表示される。例えば、「調整３ライン」では最大で「３０台」、「Ｔ−ＵＰ」では最大で「８０台」の加修作業が行えることをそれぞれ示している。
この画面では、担当作業員人数や天候等の作業日毎に変化する生産状況に応じて、各工程の加修能力を変更することができる。例えば、多数の担当作業員に欠勤が発生したときには、加修可能最大台数を通常の設定値よりも減らす。生産状況が繁忙期であるときには、各加修ステーションの加修可能最大台数を通常よりも増やすこともできる。
加修ステーションで不具合車両の台数が、この画面で設定された加修可能最大台数を超過したときには、工程別加修能力管理部３２Ｂ−５は工程別加修能力に問題があると判断し、作業責任者や作業スタッフ等の関係した作業員に対して、社内ＬＡＮによる電子メールやＰＨＳのオフィスシステム、工場内に設置された作業監視ディスプレイ等の手段を通じて、これらの状況を自動的に通知する。
図９は、同じく最終ライン４２の管理部門１０３における端末装置１１９の表示装置に表示される優先順位変更画面の例を示している。
管理部門端末１１９には、図９に示された優先順位変更画面５２１が表示される。優先順位変更画面５２１は、通常出荷日順に設定されている優先順位を任意に変更する。管理者は、優先順位変更画面５２１を参照しながら、優先して加修を行う車両の順位を設定する。
優先順位変更画面５２１には、優先加修車両一覧表示リスト５２２が表示される。例えば、最上行のＦＮｏ．「００００１２３４５６７−０１」の車両が優先して加修されている車両であり、現在「出荷」の工程であることを示している。
上から３行目のＦＮｏ．「００００１２３４５６９−０１」の車両は、出荷前の「再検査」の工程であることを示している。通常は、出荷日時の早い順番で優先順位が計画されるが、このように生産状況に合わせて初期設定で任意の車両を優先して加修ルートに送ることができる。
図１０は、自動車の生産ライン１００の最終ライン４２等が実施される生産工場内の工程区域の配置図を示し、図１１は、完検ステーション４４の端末装置１１６の表示部に表示される不具合入力画面を示している。
図１０において、組立ライン４１の区域１４１から出た完成車両は、完検ステーション４４の区域１４２に搬入される。参照番号２０１は完成車両の最終ライン４２の区域への移動通路を示す。組立ライン４１の区域１４１と完検ステーション４４の区域１４２は同じ工場内に設けられている。完検ステーション４４の区域１４２では、複数の検査ライン２０２が設けられている。完検ステーション４４では、入口２０３を通って区域１４２に完成車両が搬入され、各検査ライン２０２で外観検査および機能検査等が実施される。完検ステーション４４で合格した完成車両は、端末装置１１６に合格に関する情報が入力される。合格した完成車両は出口２０４から出て、オプションステーション４５の区域１４３を経て、その後出荷ライン４３の区域１４４に移動する。
完検ステーション４４で不具合箇所が見つかった完成車両は、不合格車両として、端末装置１１６の不具合入力画面に不合格に関する情報が入力される。
図１１に示されているように、端末装置１１６の不具合入力画面３０１では、モデル・車種・タイプ・車体番号・モデル名称・系列フレーム番号等を表示する欄３０２、検査対象である車両の上面図、左右の側面図、前面図、後面図を示す車体図表示領域３０３、車体の各部位（外観、内装、電装、エンジン（ＥＮＧ）、足廻り、その他）に関する欄３０４、不具合箇所を記入する欄３０５、ライン不良に関する事項を表示する欄３０６、「行き先」を表示する欄３０７が設けられている。
上記の欄３０２には、対象車両を特定する車体番号等の特定情報が表示されている。
当該対象車両に係る車体図表示領域３０３では、完検ステーション４４で発見された複数の不具合箇所の場所が車体図上に示される。
欄３０５では、発見された不具合箇所に関して状態等が記入される。完検ステーション４４で発見された不具合箇所の情報に基づいて、不具合箇所を修理するための加修ステーション４６における「行き先」を行き先指定の欄３０７が自動で選択される。
優先順位計画制御装置３２Ｂは、不合格車両を加修するための優先順位計画を計画する。その後の加修ステーション４６で不合格車両は、優先順位計画制御装置３２Ｂが優先順位計画に基づいて指示する加修ルート指示に従って、行き先および指定された行き先順序で加修作業ブロックを移動する。
図１１に示された「行き先」を表示する欄３０７において、「行き先」の項目として「ピット」、「出荷」、「検査」、「Ｔ−ＵＰ］、「調整１」、「調整２」、「調整３」、「調整４」、「待機１」、「待機２」、「後付け」、「加修１」、「加修２」、「加修３」、「加修４」、「水洩れ」、「加修５」、「板金」、「加修６」等が示される。
それぞれの意味は次の通りである。「ピット」は「部品外し」、「出荷」は「出荷待ち」、「検査」は「検査の最中」、「Ｔ−ＵＰ］は「塗装補修」、「調整１」及び「調整２」は「外観建付け検査」、「調整３」及び「調整４」は「軽加修を行う」、「待機１」は「解析待ち（保留）の待機」、「待機２」は「解析待ち（組立）の待機」、「後付け」は「ＯＰ（オプションパーツ）とり付け」、「加修１」は「組立加修」、「加修２」は「品質加修」、「加修３」は「プラスチック加修」、「加修４」は「板金加修」、「水洩れ」は「水洩れ加修」、「加修５」は「抜取り検査（品質・建付け）」、「板金」は「部品外し」、「加修６」は「エアバックの調整・管理」を意味する。
上記「行き先」の欄の行き先項目として、加修作業ブロックだけではなく、完検ステーション、オプションステーション等も含まれている。
完検ステーション４４で不合格となった完成車両は、前述のごとく端末装置１１６の不具合入力画面３０１におい不合格情報が入力され、その後、オプションステーション４５の区域１４３を通った後に、加修ステーション４６の区域に回される。加修ステーション４６の区域は複数の加修作業ブロックに分かれているので、加修ステーション４６の区域において、不合格車両は優先順位計画制御装置３２Ｂが指示する加修ルート指示に従って、行き先の指定情報に基づいて加修作業ブロックを回ることになる。加修ステーション４６の区域における各加修作業ブロックにおいて不合格車両はその不具合箇所を修理される。
完検ステーション４４の端末装置１１６でのその不具合入力画面３０１において、完成車両（製品）ごとに車体番号を特定し、不合格車両に関しては、その不具合箇所を記入する。端末装置１１６での入力内容は、車体番号に係る完成車両の情報と共に、最終ライン４２の管理部門１０３の端末装置１１９の管理画面、および加修ステーション４６の端末装置１１７の画面に表示される。加修ステーション４６は、実際上、複数の加修作業ブロックに分かれているので、加修ステーション４６の端末装置１１７は複数の加修作業ブロックのそれぞれに配備された端末装置（図６に示す１１７ａ〜１１７ｐ）である。すなわち加修作業ブロックごとに端末装置が配備されている。
完検ステーション４４で不合格と認定された完成車両は、次のオプションステーション４５の区域１４３に行き、そこでオプションパーツが付設される。次に加修ステーション４６の区域に回る。加修ステーション４６では、車両は、優先順位計画制御装置３２Ｂが指示する加修ルート指示に従って、加修作業ブロックに移動する。そこで、合格遅れ車両の不具合箇所に対して修理が加えられる。
加修ステーション４６では、複数の不具合箇所があるときには、優先順位計画制御装置３２Ｂが指示する加修ルート指示７２に従って、複数の加修作業ブロックを順次に回ることになる。複数の加修作業ブロックのそれぞれでは個別に端末装置１１７ａ〜１１７ｐを備えている。各加修作業ブロックの各端末装置１１７ａ〜１１７ｐの画面には、図１２に示される処置入力画面３１１と、図１３に示される不具合加修画面３２１とが選択的に表示されることになる。
図１２に示されているように、処置入力画面３１１では、不具合項目入力領域３１２と、加修項目入力領域３１３と、処置項目欄３１４と、行き先項目欄３１５等が設けられている。不具合項目入力領域３１２に対して入力を行うときには、不具合ボタン３１６を押して行う。
不具合項目入力領域３１２の上辺には「方向、部位、部品１、方向、部位、部品２、事象、ライン不良」等の項目名が明記されている。
各加修作業ブロックで加修が行われ、加修が終了したときには、加修項目入力領域３１３に加修内容の記入が行われる。加修項目入力領域３１３の上辺には「処置、修正者、修正時間、方向１、部位１、原因部品１、方向２、部位２、原因部品２」等の項目名が記されている。
処置入力画面３１１には、修正者入力欄３１７と修理時間記入欄３１８が設けられている。
図１３に示されているように、不具合加修画面３２１では、端末装置１１７ａ〜１１７ｐの各々が対応する加修作業ブロックに在庫として当該ブロックに滞在するまたはこれから入庫される車両が表示される欄３２２と、行き先別在庫台数を表示する欄３２３とが設けられている。
図１０に戻って、加修ステーション４６の区域における複数の加修作業ブロックとしては前述した「行き先」として指定される「ピット」のブロック１４５、「Ｔ−ＵＰ］のブロック１４６、「調整１」のブロック１４７、「調整２」のブロック１４８、「調整３」のブロック１４９、「調整４」のブロック１５０、「待機１」のブロック１５１、「待機２」のブロック１５２、「加修１」のブロック１５３、「加修２」のブロック１５４、「加修３」のブロック１５５、「加修４」のブロック１５６、「水洩れ加修」のブロック１５７、「加修５」のブロック１５８、「加修６」のブロック１５９、「板金」のブロック１６０である。
上記の複数の加修作業ブロックのそれぞれでは前述したごとく端末装置１１７ａ〜１１７ｐが設けられている。これらの端末装置１１７ａ〜１１７ｐの表示部の画面には、図１２及び図１３に示された処置入力画面３１１と不具合加修画面３２１が選択的に表示される。
図１０において、１６１は管理部門１０３の区域であり、この区域１６１には管理部門端末装置１１９が配備されている。その他の関連する区域としては、車両待機区域１６２、シャワー室の区域１６３、再検工程区域１６４、品質検証工程区域１６５などが設けられている。
加修ステーション４６の複数の加修作業ブロックのそれぞれでは、図１３に示す各端末装置の不具合加修画面３２１における行き先別在庫台数を表示する欄３２３に基づいて、自身の加修作業ブロックに現在存在するおよび将来到来する車両の総数を事前に把握することができる。
当該加修作業ブロックに到来した車両に関して、図１２に示す処置入力画面３１１に基づいて、車両一台ごとに、車体番号、不具合内容、加修内容を知ることができる。加修ステーション４６の複数の加修作業ブロックで加修予定の車両に関して当該加修が完了すると、その端末装置の処置入力画面３１１の加修表示の欄３１３に処置内容が入力される。併せて、修正者の入力欄３１７、修理時間記入欄３１８にも所要の記入がなされる。その後、合格遅れ車両は次の加修作業ブロックに移動する。
不合格車両について、加修ステーション４６ですべての不具合箇所が修理されると、再検ステーション４７の区域１６４に移動される。ここで再検査が行われた後に出荷ライン４３に回される。
加修ステーション４６の各加修作業ブロックに設けられた端末装置１１７ａ〜１１７ｐ（図１０）の表示装置の画面では、さらに、図１４に示す出荷手番（Ｌｅａｄ  ｔｉｍｅ）表示画面３３１が表示される。
この出荷手番表示画面３３１では、加修作業ブロックにおいて加修前の段階で在庫状態で存在する車両を表示する出荷手番表示領域３３２と、不具合表示領域３３３と、加修表示領域３３４が設けられている。出荷手番表示領域３３２では、合格遅れ車両ごとに、現在時刻、出荷予定時刻、出荷までの残時間、ライン、モデル名、投入番号、フレーム番号、モデルコード、調整通過日などが表示されている。
出荷手番表示画面３３１の出荷手番表示領域３３２に基づいて、各合格遅れ車両ごとの出荷予定時刻までの残時間を知ることができる。また出荷手番表示領域３３２では上から残時間が短いものの順序で表示が行われている。従って、加修作業ブロックのそれぞれにおいて、修理されるべき車両が当該加修作業ブロックに来て、当該加修作業ブロックの端末装置で当該車両を特定する処理を行うと、その出荷予定時刻の表示が行われ、当該加修作業ブロックの作業担当者は出荷予定時刻および遅れ時間を即座に知ることができる。
このように加修ステーション４６の複数の加修作業ブロックのそれぞれで、作業担当者は、出荷期限遵守状態、複数の合格遅れ車両のそれぞれの加修ステーション４６における進捗状態を正確に確認することができる。
最終ライン４２の管理部門１０３の区域１６１では、そこに設置された管理部門端末装置１１９において、最終ライン４２の加修ステーション４６に滞在する合格遅れ車両の在庫状況を確認する画面が表示される。図１５は、この在庫状況確認画面３４１を示している。
この在庫状況確認画面３４１では、加修ステーション４６における各加修作業ブロックごとの「行き先」、行き先台数、入庫台数を示す欄３４２，３４３，３４４と、加修ステーション４６に滞在する車両表示欄３４５と、不具合情報の表示欄３４６と、加修情報の表示欄３４７とが設けられている。
欄３４２，３４３，３４４によれば、加修作業ブロックごとの行き先台数と行き先エリアへの入庫台数が表示される。
車両表示欄３４５では、加修を受ける各車両ごとに、「ラインＮｏ．」、「モデル名称」、「系列フレーム」、「モデル」、「タイプ」、「ＯＰ」、「最新行き先」、「エリア名」、「入」、「出」、「合格予定時間」、「遅れ時間」の項目が表示されている。以上の項目のうち「エリア名」と「入」と「出」は「エリア情報」を示す欄である。エリア情報に関しては後述される。
上記の車両表示欄３４５の表示例によれば、加修ステーション４６における「板金」に係る加修作業ブロックで修理を受ける車両のすべてが示される。車両は、合格予定時間（時刻）と遅れ時間の表示内容から明らかなように、遅れ時間の大きな車両の順序に従って表示される。さらに上位２台の合格遅れ車両に関しては、各行について斜線が施されていることから明らかなように、色表示等を施すことにより遅れ時間について管理担当者に注意を喚起させている。また「最新行き先」の欄に表示された所在情報に基づいて加修ステーション４６に回された車両の最新と考えられる所在予測情報を得ることができる。前述のごとく、完検ステーション４４で不合格と認定された完成車両は、合格遅れ車両として加修ステーション４６の各加修作業ブロックで修理されることが必要となる。このとき完検ステーション４６の検査端末装置１１６の不具合入力画面３０１で、加修ステーション４６での行き先を指定される。この行き先情報が、図５に示した出荷期限遵守システム１３１の出荷守り切り制御装置３２Ａの制御の下で、在庫状況確認画面３４１の「最新行き先」の欄に表示される。従って、この「最新行き先」の欄に表示される最新行き先は、合格遅れ車両が移動するであろうと予測される最新の所在場所（加修作業ブロック）である。次に例えば表示された「板金」の加修作業ブロックで作業が完了するとき、前述の処置入力画面３１１での作業担当者による入力手続に係る完了情報に基づいて、「最新行き先」の欄に表示される最新行き先は次の行き先に変更されることになる。
不具合情報表示欄３４６の表示内容は、検査端末装置１１６の不具合入力画面３０１に入力された内容に基づいて表示されている。
加修情報表示欄３４７の表示内容は、加修作業ブロックの端末装置の処置入力画面３１１の入力内容に基づいて表示されている。
以上の在庫状況確認画面３４１の表示内容によって、管理部門１０３の管理担当者は、合格遅れ車両、合格予定時間に対する遅れ時間、最新所在予測場所（最新行き先）をリアルタイムで把握することができ、さらに表示の順序によって優先出荷情報および合格指定時間を正確に把握することができる。さらに、不具合車両の加修の優先順位が計画される際に、合格時間予測部３２Ｂ−３（図６）が製品の不具合と加修の所要時間とに応じて、出荷予定日時を予測するので、この出荷予定日時に基づいて、より正確な合格予定時間を把握することができる。配送担当者は、この合格予定時間に基づいて、車両の出荷計画を立てて、物流トラックの配車予約を行ったり、車両の納品先に納品予定日時や納品台数等を連絡することができる。
管理部門１０３では、その端末装置１１９における在庫状況確認画面３４１において、対象ブロックの欄３４２を変更すると、加修ステーション４６のすべての加修作業ブロックにおける入庫状態を把握することができる。さらに加修ステーション４６の全体に存するすべての車両の台数を把握することができる。
次に、在庫状況確認画面３４１における「エリア情報」に関する表示欄を説明する。
生産ライン１００の最終ライン４２において組立ライン４１から出された完成車両はそれぞれＩＤタグを付設されている。このＩＤタグは当該完成車両を特定するＩＤ（車体番号）を表す電波信号を発する発信器を含んでいる。ＩＤタグは、組立ライン４１の組立開始の段階で付設してもよいし、最終ライン４２に移行する段階で付設してもよい。
他方、図１０に示した最終ライン４２における各区域または各加修作業ブロックを備えるエリア４００は、その入口と出口に受信アンテナ４０１を備えている。
すなわち「調整１」のブロック１４７と「調整２」のブロック１４８があるエリア、「調整３」のブロック１４９と「調整２」のブロック１５０と「ピット」のブロック１４５と「加修３」のブロック１５５と「水洩れ加修」のブロック１５７と「加修５」のブロック１５８と再検工程区域１６４とがあるエリア（調整場）、「待機１」のブロック１５１と「待機２」のブロック１５２と「加修１」のブロック１５３と「加修２」のブロック１５４と「加修４」のブロック１５６と「加修６」のブロック１６０があるエリア、「Ｔ−ＵＰ］のブロック１４６があるエリア、「板金」のブロック１５９があるエリアのそれぞれの入口と出口に受信アンテナ４０１を備えている。
完検ステーション区域１４２は前述の通り組立ライン区域１４１と同じエリアであるので、出口のみに受信アンテナ４０１を設けている。これらの受信アンテナ４０１によれば、受信動作信号に基づいてどの受信アンテナがどの車両を受信したかを知ることができる。従って、車両が任意なエリアの入口または出口を通過するときに、当該車両の通過を確認し、その車体番号に基づいて車両ごと「行き先」として指定されたエリアに入口を通過して入ったか否か、およびエリアの出口を通過して出たか否かを、前述のエリア情報に関する表示欄に表示できる。図１５の「入」と「出」の欄でＯが表示されているのは、該当するエリアの入口または出口を通過したことを意味している。
このように各エリアの入口と出口の両方または一方に受信アンテナ４０１を配備することにより、完検ステーション４４より後段の工程における行き先指定方式の出荷期限遵守システム１３１において、各車両の移動状態を正確に確認するためのバックアップを設けることができる。
上記実施例において、車両特定情報を受信する受信アンテナ４０１から出力される受信信号は、出荷期限遵守システム１３１に関連づけられて利用されるので、通常、出荷期限遵守制御装置３２Ａによって信号処理され、前述のごとく在庫状況確認画面３４１で上記の「エリア情報」の表示処理が行われる。従って図５に示すごとく、出荷期限遵守システム１３１の出荷期限遵守制御装置３２Ａは受信装置４０２を備えており、複数の受信アンテナ４０１の各々から送られてくる受信信号を受信装置４０２で受信して入力するように構成されている。
受信アンテナ４０１の配置箇所は、実施例では、エリアの入口と出口としたが、これ限定されず、場所の特定に都合のよい任意の場所に配置することができる。
次に、図１〜図９、および図１６Ａ〜図１９を参照して、優先順位計画制御装置３２Ｂが不具合車両の加修に関する優先順位計画を作成する処理の流れを説明する。
図１６Ａ及び図１６Ｂは、優先順位計画制御装置３２Ｂが優先順位を計画する処理の流れを示している。
完検ステーション４４において、優先順位計画制御装置３２Ｂは、完検ステーション４４で検査された在庫車両に対して、完検ステーション４４の端末装置１１６でのその不具合入力画面３０１において入力された不具合箇所（不具合項目データ）が存在するかをサーチし（Ｓ５３１）、不具合項目データが存在しない車両である場合には（Ｓ５３１のＮＯ）、検査合格車両であるため加修の必要はないと判断する（Ｓ５３２）。不具合項目データが存在する場合には（Ｓ５３１のＹＥＳ）、不具合車両の加修優先順位、加修ルート、工程別加修能力を順番に計画する（Ｓ５３３〜Ｓ５３５）。
工程別加修能力に問題があると判断したときには（Ｓ５３６のＹＥＳ）、管理者に加修ステーションの稼動状況を通知する（Ｓ５３７）。また工程別加修能力に問題がないと判断したときには（Ｓ５３６のＮＯ）、ステップＳ５３３で計画された不具合車両の加修優先順位に基づいて、不具合車両の行き先を指示する（Ｓ５３８）。
続いて、図１６Ｂに示されているように、加修ステーション４６において、優先順位計画制御装置３２Ｂは、ステップＳ５３４で計画された加修ルートに基づいて、不具合車両の加修ルートを指示する（Ｓ５４１）。ここで、優先順位計画制御装置３２Ｂは、加修を行うために部品の交換が必要であるかを判断する（Ｓ５４２）。その結果、部品の交換が必要であるときのみ（Ｓ５４３のＹＥＳ）、優先順位計画制御装置３２Ｂは部品の発注を指示する（Ｓ５４４）。
続いて、不具合箇所の加修を行い、加修ステーション４６の端末装置１１７から加修が終了したことを受けると（Ｓ５４５）、不具合車両の他の不具合項目データが存在するかをサーチして（Ｓ５４６）、車両の不具合データが存在しないときには（Ｓ５４６のＮＯ）、Ｓ５４２に戻り、不具合車両の全ての不具合箇所の加修が終了するまで繰り返す。
ステップＳ５４６で車両の不具合データが存在するときには（Ｓ５４６のＹＥＳ）、再検ステーションへ移動する車両であると判断する（Ｓ５４７）。
図１７は、図１６ＡのＳ５３３に示したように、優先順位計画制御装置３２Ｂにおける車両の加修優先順位を判断する処理の流れを示している。
優先順位計画制御装置３２Ｂは、不具合項目データを取得し（Ｓ５７１）、さらに、その車両の出荷日を取得する（Ｓ５７２）。出荷日の早いものから、優先順位を計画する（Ｓ５７３）。
図１８は、図１６Ａで示したステップＳ５３４，Ｓ５３５に示す優先順位計画制御装置３２Ｂにおける加修ルートと工程別加修能力を判断する処理の流れを示している。
優先順位計画制御装置３２Ｂは、不具合項目データを取得し（Ｓ５５１）、不具合項目データ対応する加修ルートを加修ルート記憶部３２Ｂ−６から取得する（Ｓ５５２）。
加修ルートの１つ目の工程別加修能力を取得し（Ｓ５５３）、現在の加修ステーションの稼動状況とを比較する。比較した結果、加修ステーションの稼動状況が工程別加修能力を超過している場合には（Ｓ５５４のＹＥＳ）、工程別加修能力に問題があると判断し（Ｓ５５５）、それ以外の場合には（Ｓ５５４のＮＯ）、工程別加修能力に問題がないと判断する（Ｓ５５６）。
加修ルートの全ての工程の工程別加修能力を確認していない場合には（Ｓ５５７のＮＯ）、ステップＳ５５２に戻り、全ての工程の工程別加修能力を確認する。全ての工程別加修能力を確認したならば（Ｓ５５７のＹＥＳ）、他の不具合項目データが存在しないかを確認し、もし、他の不具合項目データがあるならば（Ｓ５５８のＹＥＳ）、Ｓ５５１に戻り、他の不具合項目データについても工程別加修能力を確認し、全ての不具合項目データに対して、工程別加修能力を確認する（Ｓ５５８のＮＯ）。
工程別加修能力が超過している加修ルートがあったならば（Ｓ５５９のＹＥＳ）、工程別加修能力が超過しておらず、かつ作業工数が最も少ない加修ルートから加修を進めるような優先順位を計画する（Ｓ５６０）。また、全ての加修ルートが工程別加修能力を超過していなければ（Ｓ５５９のＮＯ）、作業工数が最も少ない加修ルートから加修を進めるような優先順位を計画する（Ｓ５６１）。
上述した実施例においては、完検ステーション４４と加修ステーション４６とが同一構内の工場に設置されているものとして説明したが、実際には、完検ステーションは本社管轄の工場に設け、加修ステーションは子会社や関連会社、指定の修理工場に設けられる場合等も少なくない。このように完検ステーションと加修ステーションとの距離が離れている場合であっても、優先順位計画システムのうちの完検ステーションに係るシステムやＭＱＳ等のシステムをメインシステムとして、本社管轄の工場側に設け、また加修ステーションに係るシステムをサブシステムとして、子会社や関連会社、指定の修理工場に設けることができる。そして、それらのメインシステムとサブシステムとを工場の社内専用回線や一般の公衆回線等を介してオンラインで接続することで、本実施例で説明したような優先順位計画システムを容易に構成することができる。このようなシステム構成であっても、本社管轄の工場側に管理部門を設ければ、本社管轄の工場側で不具合車両の優先順位を計画し、その計画に従って、検査および加修を行うことができる。つまり、本実施例で説明したような作用・効果を同様に得られる。
【産業上の利用可能性】
【０００６】
製品の受注に対して、製品の生産から出荷までにおいて、加修の必要性があっても出荷時期を厳格に守ることができ、特に、車両の生産ラインおいて有用である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１７】
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【図１８】
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【国際調査報告】
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