(57)【要約】  切削加工痕を消去することができ、また縞模様やレンズ度数の揺れや形状のだれが生じたりすることがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることを目的とする。このため、眼鏡レンズ（１）の光学面（２ａ、２ｂ）を切削加工する。そして、この切削加工面からなる光学面（２ａ、２ｂ）に硬度がレンズ基材と同等もしくはこれより高い材料からなるハードコート被膜（４）を形成する。さらにその後、ハードコート被膜（４）の表面を研磨し、その上に反射防止膜（５）を形成する。
2009016921.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械加工された眼鏡レンズの光学面に被膜を形成する工程と、
前記被膜を硬化させる工程と、
前記硬化された被膜を研磨する工程と
を備えたことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
前記被膜は、硬度が眼鏡レンズより大きな素材からなることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
前記眼鏡レンズの機械加工面の表面粗さＲｔが０．０２〜１μｍであることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項４】
前記被膜を硬化させる工程後、眼鏡レンズ上に０．０２５〜０．５ｍｍの波長のうねり形状を有することを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項５】
前記被膜がハードコート被膜であることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項６】
前記被膜の膜厚が２〜５０μｍであることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項７】
前記被膜の研磨量が０．１〜５μｍであることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項８】
前記眼鏡レンズのレンズ基材が、プラスチックレンズ基材であることを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項９】
前記プラスチックレンズ基材がウレタン系およびアリル系光学基材のうちのいずれか一方であることを特徴とする請求項８記載の眼鏡レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズの光学面は高い面精度が要求されるため、従来は光学面を荒摺り、砂掛けおよび研磨の３工程によって創成していた。【０００３】
しかしながら、このような従来の光学面創成工程は、製造に長時間を要するため生産性が低く、製造コストが高くなる。そこで、近年では加工機の急速な進歩に伴い高い表面精度の機械加工面が得られるようになってきたことから、例えば特開２００２−１８２０１１号公報および特表２００３−５２５７６０号公報に開示されているように光学面を旋盤加工等による機械加工面とした眼鏡レンズが実用化されつつある。【０００４】
特開２００２−１８２０１１号公報に記載されているレンズ製造方法は、レンズ基材の表面を超精密旋盤で切削加工し、得られた機械加工面に透明な被膜（ハードコート被膜）を形成することにより、機械加工面の表面粗さを改善するようにしている。レンズ基材としては、メタクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂等を用いている。被膜の材料としては、有機珪素化合物またはその加水分解組成物と金属酸化物微粒子を用いている。【０００５】
特表２００３−５２５７６０号公報に記載されている眼鏡レンズの表面の作製方法は、切削加工工具（フライス加工工具）と平滑化工具（フライス加工工具）とによる２回にわたる切削加工工程と、ワニスを被膜する工程とを備えている。【０００６】
切削加工工具による加工工程は、切削加工工具を達成されるべき表面エンベロープ中の連続経路に沿って移動させて表面を切削加工することにより、表面に０．０１ｍｍ〜３ｍｍの一定ピッチをおいて位置する２つの隣り合う溝を形成し、それにより算術平均粗さＲａが１．１μｍ〜約０．７μｍの平滑化表面を得るようにしている。【０００７】
平滑化工具による加工工程は、平滑化工具を０．２ｍｍ〜３ｍｍの一定ピッチをおいて位置する２つの隣り合うパスで形成された連続経路に沿って移動させることにより、機械加工済み表面を平滑化する。これにより達成されるべき表面エンベロープに対応する低周波とバックグラウンド粗さに対応する高周波との間における表面の起伏のバンドパスフィルタリングを生じさせる。このような平滑化工程によると、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．１μｍ未満の平滑化表面が得られる。【０００８】
ワニスを塗布する工程は、平滑化された表面上にワニスを被膜することにより、研磨した表面と同等の表面を得るようにしている。ワニスとしては、眼鏡レンズの屈折率と等しい屈折率（許容誤差±０．０１以内）の材料で、例えばポリアクリレートモノマー、ジアクリレートモノマーとトリアクリレートモノマーの混合物、ハロゲン化、好ましくは臭素含有エポキシアクリレートオリゴマーを含んだものが用いられる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特開２００２−１８２０１１号公報に記載された発明においては、レンズ素材の光学面を超精密旋盤で切削加工し、最大高さＰ−Ｖを０．０４μｍ以下としているので、加工に長時間を要し、生産性が低く、また高価な超精密旋盤を用いているので製造コストが高くなる。【００１０】
また、単に被膜を形成しただけでは、機械加工面の表面性状粗さの中長波成分が被膜表面のうねり（または起伏）となって現れるため、光線の当たり方によっては、その山と谷の部分の明るさが異なって縞模様となるという問題があり、この山と谷の影響で微小領域における光学特性（レンズ屈折力）が変化してしまうことが容易に想像される（以下、レンズ屈折力の変化を「透過像の揺れ」と称する）。【００１１】
表面性状粗さの中長波成分は、切削加工痕（レースマーク）を形成する隣り合う凹凸の頂部を結ぶエンベロープ（包絡線）で、機械加工面のバックグランド粗さ（うねり）を表している。また、表面粗さの短波長成分は、切削加工痕を形成する微小な凹凸である。なお、表面粗さの短波長成分と中長波成分についてはさらに後述する。【００１２】
特表２００３−５２５７６０号公報に記載されている発明においては、眼鏡レンズの光学面を切削加工工具と平滑化工具とで２回にわたって切削加工することにより機械加工済み表面を平滑化しているので、加工に長時間を要し、生産性が低い。また、単に被膜を形成しただけでは、切削加工面の表面性状粗さの中長波成分が被膜表面のうねり（または起伏）となって現れることが予想される。【００１３】
そこで、本発明者らは光学面の表面性状（粗さ、うねり）と光学面に形成される被膜との関係について鋭意検討し各種実験を行った。その結果、表面粗さが比較的粗い機械加工面からなる光学面であっても、この光学面に被膜を形成し、その表面を研磨して表面粗さの短波長成分と中長波成分を平滑化することにより、切削加工痕を消去でき、またうねりによる縞模様や透過像の揺れを解消することができることが確認された。また、被膜を研磨するだけでよいので、光学面の形状のだれも発生せず、所望の光学面を得ることができた。さらに、被膜の屈折率を眼鏡レンズの屈折率とほぼ一致させることで、機械加工面での散乱、反射等が生じるようなことがなく、また光学的な検査方法によって光学面を検査しても切削加工痕が視認されることがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることができた。【００１４】
本発明は上記した従来の問題および実験結果に基づいてなされたもので、その目的とするところは、切削加工痕を消去することができ、また縞模様や透過像の揺れや形状のだれが生じたりすることがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることができ、しかも安価に製造することができる眼鏡レンズの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、機械加工された眼鏡レンズの光学面に被膜を形成する工程と、前記被膜を硬化させる工程と、前記硬化された被膜を研磨する工程とを備えたものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明においては、眼鏡レンズの光学面を機械加工面とし、その表面に被膜を形成しているので、機械加工面の表面粗さの短波長成分を平滑化させることができる。
また、被膜の表面を研磨しているので、被膜の表面が鏡面となり、機械加工面による被膜表面のうねりを取り除くことができる。したがって、うねりに起因する縞模様および透過像の揺れを防止することができる。【００１７】
本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、硬度が眼鏡レンズより大きな素材からなる。【００１８】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、眼鏡レンズの機械加工面の表面粗さＲｔが０．０２〜０．１μｍである。
眼鏡レンズの機械加工面の表面粗さＲｔを０．０２〜０．１μｍにしておくと、一般の切削加工装置を使用することができ、安価に加工することができる。ただし、超精密な切削加工装置を使用して切削加工する場合は、高い精度が要求されないため、一般の切削加工装置と同様に短時間で製作することができ、生産性を高めることができる。【００１９】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、被膜を硬化させる工程後、眼鏡レンズ上に０．０５〜０．５ｍｍの波長のうねり形状を有する。【００２０】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、被膜がハードコート被膜である。
被膜がハードコート被膜の場合は、眼鏡レンズの耐擦傷性を向上させることができる。【００２１】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、被膜の膜厚が２〜５０μｍである。
被膜の膜厚を２〜５０μｍにすると、光学面の形状のだれを防止することができる。【００２２】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、被膜の研磨量が１〜５μｍである。
被膜の研磨量を１〜５μｍにすると、研磨除去量が少なく、光学面の形状のだれを防止することができる。【００２３】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、眼鏡レンズのレンズ基材が、プラスチックレンズ基材である。【００２４】
また、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、プラスチックレンズ基材がウレタン系およびアリル系光学基材のうちのいずれか一方である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によって製作された眼鏡レンズの断面図である。
【図２】図２は図１のＡ部の拡大図である。
【図３Ａ】図３Ａは眼鏡レンズの機械加工面の断面の模式図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは機械加工面の微分干渉顕微鏡写真である。
【図４Ａ】図４Ａは機械加工面に被膜を形成した光学面の断面の模式図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは機械加工面に被膜を形成した光学面の微分干渉顕微鏡写真である。
【図５Ａ】図５Ａは被膜を研磨した光学面の断面の模式図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは光学面の微分干渉顕微鏡写真である。
【図６】図６はＮＣ制御のカーブジェネレータの概略構成を示す図である。
【図７】図７は眼鏡レンズの製造工程を説明するためのフローチャートである。
【図８】図８はディップ処理部に眼鏡レンズを搬送した様子を示す斜視図である。
【図９】図９はスピン処理部に眼鏡レンズを搬送した様子を示す斜視図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは眼鏡レンズの白色光干渉式形状測定機による微干渉顕微鏡写真である。
【図１０Ｂ】図１１Ｂは眼鏡レンズの投影検査画像である。
【図１１Ａ】図１２Ａは、ハードコート膜の塗布のみでハードコート研磨を行わない場合の眼鏡レンズの白色光干渉式形状測定機による微分干渉顕微鏡写真である。
【図１１Ｂ】図１２Ｂは眼鏡レンズの投影検査画像である。
【図１２】図１２は眼鏡レンズの光学検査を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１および図２において、プラスチック製の眼鏡レンズ１は、凸側の光学面２ａと凹側の光学面２ｂとを有している。また、これらの光学面２ａ、２ｂは、いずれも機械加工された面７（図３Ａ）からなり、その上に保護膜層３がそれぞれ形成されている。【００２７】
眼鏡レンズ１のレンズ基材としては、プラスチックレンズ基材が用いられる。また、レンズ基材としては、例えば、メチルメタクリレートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ジエチレングリコールビスアリルカーボネートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ポリウレタンとポリウレアの共重合体、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、ポリチオウレタン、エン−チオール反応を利用したスルフィド樹脂、硫黄を含むビニル重合体等が挙げられる。上記のレンズ基材のうち、ウレタン系が好適であるが、これらに限定されるものではない。【００２８】
特に、下記化１に示されるポリチオール化合物を含むとさらに好適である。【００２９】
【化１】
2009016921.tif 000003
【００３０】
化１中のＸは−（ＣＨ2 ＣＨ2 Ｓ）ｎ2 −Ｈであり、ｎ1 は１〜５の整数である。ｎ2 は０〜２の整数である。【００３１】
くわえて眼鏡レンズ１は、少なくとも一方の面が凸面であればよく、両凸レンズであってもよく、一方が凸面、他方が凹面のメニスカスレンズであってもよい。レンズ凸面の直径は特に限定されるものではないが、レンズ凸面の直径が５０〜１００ｍｍ程度のレンズを使用することが好ましい。またレンズ面の表面カーブが−８〜＋８の曲面であることが好ましい。【００３２】
本実施の形態においては、レンズ基材としてジエチルグリコールビスアリルカーボネート（商品名「ＣＲ−３９」）によって眼鏡レンズ１を製造した例を示している。このような眼鏡レンズ１の製造に際しては、先ず筒状のガスケットと、一対のレンズ形状をしたモールドとからなる成形用鋳型を用意する。そして、この鋳型内にモノマーを注入した後、電気炉に入れて一定時間加熱し重合することによりレンズ素材を形成する。このような成形用鋳型によるレンズ素材の成形は、例えば特開２００５−１４１１６２号公報等によって従来から広く知られているため、さらなる詳細な説明を省略する。【００３３】
次に、成形用鋳型から取り出されたレンズ素材の両面を旋盤またはフライス盤によって外周から中心に向かって螺旋状に切削加工することにより所望の表面粗さの機械加工面７（図３Ａ）を有する眼鏡レンズ１を形成する。このため、眼鏡レンズ１の各光学面２ａ，２ｂには一定周期の渦状の起伏（以下、切削加工痕という）８がそれぞれ形成されている。このような機械加工面７からなる光学面２ａ、２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）としては、０．０２〜０．１μｍであることが望ましい。【００３４】
光学面２ａ、２ｂの切削加工に際しては、ＮＣ制御のカーブジェネレータが用いられる。このＮＣ制御のカーブジェネレータは、加工目的たる曲面の特定点を通る回転軸を中心に円形のレンズ素材を回転させながら切削刃のレンズ素材に対する距離および回転軸に対する距離をコンピュータ制御で形成目的の曲面形状にしたがって制御することにより加工目的の曲面形状を創成するものである。すなわち、このカーブジェネレータは、レンズをその幾何学中心で回転させてダイヤモンド切削刃の刃先を光学面形状をトレースするようにレンズ外周から中心まで直線的に移動させることにより加工痕跡がスパイラル形状を描くように加工する。【００３５】
図６において、光学面２ａ、２ｂの切削加工に用いられるＮＣ制御カーブジェネレータ１１は、モールド成形されたレンズ素材Ａの光学面を切削加工する場合、焼結された多結晶ダイヤモンドや単結晶の天然ダイヤモンドを切削ツールの切削刃Ｂとして使用している。切削加工では、下軸Ｃにレンズ素材Ａを取付け、下軸Ｃを軸回転させる（１軸制御）。上軸ＤのバイトＦまたはＨは、レンズ素材Ａの外周から半径方向と上下方向の２軸制御される。したがって、カーブジェネレータ１１は、合計３軸の制御によってレンズ素材Ａの光学面を切削加工する。カーブジェネレータ１１の下軸Ｃは１つで、Ｘ、Ｙ方向に移動不能で、その位置で回転する。上軸Ｄは荒削り用の第１のバイトＦが取付けられた第１の上軸部Ｇと、仕上げ切削用の第２のバイトＨが取付けられた第２の上軸部Ｉとを備え、下軸Ｃに対して上軸Ｄが水平方向にスライドして第１、第２の上軸部Ｇ、Ｉを切り替える構造となっている。レンズ素材Ａの凸側の光学面２ａを創成するためには、マトリックスで表された凸面の設計形状高さデータをＮＣ制御部に転送することにより加工が自動的に行われる。【００３６】
このようなカーブジェネレータ１１の加工精度は、３μｍ以内（レンズ径５０ｍｍ）、最大表面粗さ（Ｒｔ）は０．０２〜５μｍである。本発明において、最大表面粗さ（Rt）は０．１〜５μｍで適用可能であるが、０．０２〜１μｍが特に好適である。一方、例えば外径８０ｍｍのレンズ加工に要する一枚当たりの加工時間は、仕上げ加工のみで最大表面粗さ（Ｒｔ）が５μｍ、１μｍ、０．０５μｍの場合、それぞれ約１分、約５分、約５０分程度である。【００３７】
カーブジェネレータ１１によって光学面が切削加工された眼鏡レンズ１に対して、ＪＩＳ−Ｔ７３１３に示される視覚的な検査を行うと、切削加工痕８等の表面欠陥が目視で観察される。ここで、ＪＩＳ−Ｔ７３１３に示される視覚的な検査とは、ＪＩＳ−Ｔ７３１３付属書Ａに示されている材料及び表面の品質評価方法（光源と観察者の間に検査対象のレンズを配置してレンズ上の表面欠陥の有無を観察する検査方法）をいうものとする。例えば、旋盤による切削加工を施したレンズ基材に対して視覚的な検査を行うと、刃物による切削加工痕８が目視で観察される。本発明は、後述する被膜４の形成によってこのような切削加工痕８や表面欠陥が視覚的な検査によって観察されないレンズを製造し得るようにしたものである。なお、本発明における「表面欠陥」は、切削加工痕８のように機械加工の刃物により残される加工痕や、レンズ基材の製造時、機械加工等により生じた傷等のレンズ基材表面に生じた欠陥を含むものとする。【００３８】
レンズ表面に形成された保護膜層３は、下層の被膜４と、上層の被膜５の２層で構成されている。下層の被膜４は、眼鏡レンズ１の硬度を高めるとともに耐擦傷性を向上させるため、硬度が眼鏡レンズ１の硬度と同等かこれより高い材料で形成されることにより、ハードコート被膜を形成している。また、被膜４は、光学面２ａ、２ｂの切削加工痕８を解消し、眼鏡レンズ１の光学特性を改善するために、屈折率などの材質的特性が眼鏡レンズ１と略等しい材料が望ましい。そして、この被膜４は、図４Ａに示すように切削加工痕８によって表面が波打っているため、次工程で表面が研磨されることにより、図５Ａに示すように鏡面に形成されている。【００３９】
ハードコート被膜の硬さは、レンズ基材よりも大きくなっている。したがって、レンズ基材面への加工に比べて研磨等の除去量の制御が容易である。よって本発明加工の目的とする波長０．０５〜０．５ｍｍ、高さ０．０５〜２μｍ程度の表面粗さより大きなうねり程度の凹凸形状を除去する際に、その他の形状である光学面形状を比較的損なうことなく凹凸のみを除去することが容易である。【００４０】
表１にレンズ基材の硬さ測定値を示す。【００４１】
【表１】
2009016921.tif 000004
【００４２】
表２にハードコート被膜の硬さ測定値を示す。【００４３】
【表２】
2009016921.tif 000005
【００４４】
レンズ基材とハードコート被膜の硬さ測定は、超微小押し込み硬さ試験器によりＩＳＯ１４５７７に準じた方法で行なった。【００４５】
上層の被膜５は、反射防止効果と耐擦傷効果を高めるために形成されることにより、反射防止膜を形成している。反射防止膜５の材料としては、例えば、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｉｎ、Ａｌ等の金属酸化物またはＭｇＦ2 が用いられる。【００４６】
次に、眼鏡レンズの製造方法および光学検査を図７〜図９に基づいて説明する。
［レンズの前処理工程］
図７において、先ず、光学面２ａ、２ｂが所定の曲面に機械加工された眼鏡レンズ１の光学面２ａ、２ｂを前処理する（ステップ１００）。この前処理は、アセトン等の溶剤による手拭き、イオン化エアの吹き付けによる静電気除去、汚れ除去などである。また、被膜４の塗布に効果的なものであればよく、これら以外の方法で前処理してもよい。【００４７】
［レンズの洗浄工程］
光学面２ａ、２ｂの前処理が終了すると、眼鏡レンズ１は搬送機構によって洗浄部に搬送され、洗浄槽内の洗浄液によって洗浄される（ステップ１０１）。洗浄液としては、水（純水）または溶剤系液体、洗剤水溶液等が用いられる。洗浄液は、洗浄槽内でオーバーフローしながら備えられたリザーブタンクとの間でポンプにより濾過されながら循環している。洗浄槽は、超音波素子が設けられており、また、温度調整用装置、各種検出スイッチなど洗浄および洗浄液の循環に必要な構成要素を備えている。【００４８】
［レンズの乾燥工程］
次に、洗浄が終了した眼鏡レンズ１を乾燥し、光学面２ａ、２ｂに付着している洗浄液を取り除く（ステップ１０２）。乾燥方法としては、眼鏡レンズ１を温水に浸漬した後に大気中に保持して乾燥させる方法や、温風で乾燥させる方法、あるいは眼鏡レンズ１をスピナーのローターに装着し、このローターを所定速度で回転させて眼鏡レンズ１に付着している洗浄液を遠心力で吹き飛ばして乾燥させる方法などが実施される。このようにして乾燥された眼鏡レンズ１は、被膜の形成法に応じてディップ処理あるいはスピン処理のステップへと供される。【００４９】
［被膜のディップ処理工程］
乾燥が終了した眼鏡レンズ１はディップ部に搬送されると、図８に示すようにディップ槽２１内の被膜溶液２２中に所定時間（例えば、約３０秒）浸漬される（ステップ１０３）。被膜溶液２２は、眼鏡レンズ１の材料とほぼ同じ屈折率となる溶液、またはアッベ数が略等しくなる金属酸化物を含有する溶液であり、光学面２ａ、２ｂに同時に塗布される。【００５０】
［被膜のスピン処理工程］
一方、被膜をディップ処理の代わりスピン処理で形成する場合、眼鏡レンズ１は、図９に示すスピン処理部３０に搬送され、スピナー３１に装着される。スピナー３１は、眼鏡レンズ１を所定の速度で回転させ、光学面２ａあるいは２ｂに滴下した被膜溶液の余分な液を遠心力で吹き飛ばす（ステップ１０４）。スピナー３１の回転数は、自由に可変設定することができる。スピン条件（例えば、スピン回転数、立ち上がり、立ち下がり、停止など）は、プログラムで設定できるようになっており、レンズ基材の種類や洗浄状態によって適宜決められる。【００５１】
［被膜の硬化処理工程］
被膜溶液２２のディップ処理あるいはスピン処理が終了すると、眼鏡レンズ１の被膜は、加熱あるいは溶媒の揮発、紫外線などによって硬化される（ステップ１０５）。これにより眼鏡レンズ１の各光学面２ａ、２ｂに塗布されていた被膜溶液は、硬化して図４Ａに示す被膜４となる。被膜４の膜厚は、２〜１０μｍ程度である。【００５２】
このような被膜４は、ディップコートあるいはスピンコートされた被膜溶液の硬化によって形成されるものであるため高い面精度を有し、機械加工面７の表面性状粗さの短波長成分７ａ（微小な凹凸）を平滑化する。また、機械加工面７の表面粗さの中長波成分７ｂ（エンベロープ）も平滑化する。しかしながら、被膜溶液を単に乾燥硬化させただけでは、被膜４の表面に機械加工面７のエンベロープ７ｂが緩やかなうねり（起伏）１２となって顕在化しているため（図４Ａ）、このうねり１２がレンズの縞模様（図４Ｂ）や透過像の揺れの原因となる。【００５３】
［ハードコート被膜の研磨工程］
次に、被膜４の表面を研磨してうねり１２を取り除く（ステップＳ１０６）。これにより、被膜４の表面は、図５Ａに示すようにうねり１２が取り除かれることにより鏡面となり、縞模様がなくなる（図５Ｂ）。なお、被膜４の表面粗さＲｔは、光学面２ａ、２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）が０．０１〜０．１μｍの場合、０．０１０〜０．０８μｍ程度であった。【００５４】
さらに白色光干渉式形状測定機による測定、投影検査画像の結果を図１０Ａ、図１０Ｂに示す。比較例としてハードコート膜の塗布のみでハードコート研磨を行わない場合の白色光干渉式形状測定機による測定、投影検査画像を図１１Ａ、図１１Ｂに示す。なお、図１０Ｂにおいて、画像の濃淡は、−６．４０〜７．５３、図１１Ｂにおいて、画像の濃淡は、−３０．２８〜２８．５０である。【００５５】
被膜４の研磨は、例えば羊毛製研磨パッドや特開２００３−２６６２８７号公報に開示されているゴム製の研磨治具を用いて行なう。被膜４の研磨量は、５μｍ以下程度が好ましい。【００５６】
［反射防止膜の被覆工程］
被膜４の研磨工程が終了すると、引き続き反射防止膜５をハードコート被膜４の上に形成する（ステップＳ１０７）。反射防止膜５は、従来周知の真空蒸着法またはスパッタリング法によって行われるため、その詳細については説明を省略する。なお、反射防止膜５の表面は、ハードコート被膜４と同程度の鏡面に形成されるため、研磨する必要がない。【００５７】
このようにして製造された眼鏡レンズ１について、上述したＪＩＳ−Ｔ７３１３に示される視覚的な外観検査を行なったところ、切削加工痕８等の表面欠陥は観察されなかった。【００５８】
また、本発明では、レンズの外観検査として、レンズに所定の光を入射させて出射側に配置したスクリーンに切削加工痕や傷等の表面欠陥の投影像が現れるか否かで良品、不良品を判定する投影検査を採用することもできる。この投影検査は、シュレーリン法を応用した検査方法であり、例えば図１２に示す超高圧水銀灯を用いた投影検査装置４０によって表面性状が検査される。この投影検査では、投影検査装置４０内の超高圧水銀灯（例えば、ウシオ電機製）を点灯して被検レンズ１に照射し、光学面２ａ、２ｂの投影画像をスクリーン４１に投射する。そして、このスクリーン４１上に映し出された光学面２ａ、２ｂの投影画像を作業者が肉眼で観察し、切削加工痕等の表面欠陥がスクリーン上に現れるか否かを目視で検査する。この方法によれば、表面欠陥をより鮮明に観察することができるため、比較的軽微な表面欠陥も投影像として観察される傾向がある。本発明では、被膜４を形成することにより、この投影検査によっても表面欠陥の投影像が観察されないレンズを得ることが好ましい。【００５９】
検査の結果、本発明によって製造された眼鏡レンズ１においては、レンズ基材をジエチルグリコールビスアリルカーボネートとした眼鏡レンズの場合、光学面２ａ、２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）を０．０２〜０．１μｍにすればいずれも切削加工痕８が消去されて目視することができなかった。これは、眼鏡レンズ１と被膜４がほぼ同一屈折率であるため、両者の屈折率差が小さく光学面２ａ、２ｂと被膜４との界面において反射、散乱が生じないことによるものである。【００６０】
眼鏡レンズ１の表面性状検査については、投影検査装置４０による検査以外に、暗箱内に設置した蛍光灯による透過検査と室内の蛍光灯がレンズ表面を反射する反射光チェックによる検査も行なった。その結果、蛍光灯による透過検査においても、投影検査装置４０による検査と同様に、切削加工痕８が消去されて目視することができなかった。【００６１】
また、本発明においては、被膜４の表面を研磨によって鏡面仕上げしているので、うねり１２による縞模様が生じたり、透過像の揺れが生じたりすることがなく、眼鏡レンズの光学的品質を向上させることができる。【００６２】
以下の実施例のもとに、切削加工したレンズおよび切削加工したレンズに被膜を形成した試料における投影検査結果を、被膜を研磨した試料の検査結果と併せて詳述する。【００６３】
＜比較例＞
ウレタン系樹脂を含むセミフィニッシュレンズを、切削・研削加工機で、先端が半径２ｍｍの単結晶ダイヤモンドバイトで、送りピッチ１０μｍ、切り込み深さ１００μｍ、ワーク回転数１０００ｒｐｍで片面（以下、加工面という）のみ切削加工した。この切削加工したレンズには、切削加工痕が高圧水銀ランプでの投影検査で観察された。【００６４】
次に、レンズにディッピング法でハードコート被膜を成膜し、プレキュア８０℃、２０分、本キュア１２０℃、１時間の条件で乾燥硬化させた。このレンズは投影光学検査で切削加工痕が観察された。【００６５】
＜実施例１＞
ウレタン系樹脂を含むセミフィニッシュレンズを、切削・研削加工機で、先端が半径２ｍｍの単結晶ダイヤモンドバイトで、送りピッチ１０μｍ、切り込み深さ１００μｍ、ワーク回転数１０００ｒｐｍで片面（以下、加工面という）のみ切削加工した。この切削加工したレンズには、切削加工痕が高圧水銀ランプでの投影検査で観察された。【００６６】
次に、レンズにディッピング法でハードコート被膜を成膜し、プレキュア８０℃、２０分、本キュア１２０℃、１時間の条件で乾燥硬化させた。このレンズにも投影光学検査で切削加工痕が観察された。【００６７】
次に、レンズの非加工面（加工面の裏面）に保護テープ（例えば、３Ｍ社製  ＭＳＸ−５８４７）を貼り、この保護テープにワックスを塗布して研磨用治具に取付けた。このレンズを研磨機に装着し、加工面を羊毛製研磨パッドと研磨剤によって研磨した。研磨条件は、荷重１７０ｇｆ／ｃｍ2 （≒1.67×104 Pa）を加え、研磨盤回転数１７０ｒｐｍでレンズを回転させながら研磨時間３０秒で研磨し、研磨終了後高圧水銀ランプで投影検査した。その投影検査結果を表３に示す。【００６８】
【表３】
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【００６９】
表３から明らかなように、実施例１によれば、切削加工痕８は観察されなかった。一方比較例では切削加工痕８が観察された。
なお、本発明において切削加工痕とは投影検査で見える規則的および不規則的な濃淡（表面形状としては凹凸）のことであり、レースマーク（加工軌跡）を含み、加えて表面粗さとして定義される短波長成分を除く中長波長成分である。すなわち、本発明は機械加工された眼鏡レンズの光学面となる面上に被膜を形成する工程により表面粗度である短波長成分のくもりを除去し、硬化された被膜を研磨する工程により中長波長成分の光学的欠陥（濃淡、凹凸）を除去し、光学面を得る。【００７０】
＜実施例２＞
ウレタン系樹脂を含むセミフィニッシュレンズを、切削・研削加工機で、先端が半径２ｍｍの単結晶ダイヤモンドバイトで、送りピッチ１０μｍ、切り込み深さ１００μｍ、ワーク回転数１０００ｒｐｍで片面（以下、加工面という）のみ切削加工した。この切削加工したレンズには、切削加工痕が高圧水銀ランプでの投影検査で観察された。【００７１】
次に、レンズにディッピング法でハードコート被膜を成膜し、プレキュア８０℃、２０分、本キュア１２０℃、１時間の条件で乾燥硬化させた。このレンズにも投影光学検査で切削加工痕が観察された。【００７２】
次に、レンズの非加工面に保護テープを貼り、この保護テープにワックスを塗布して研磨用治具に取付けた。このレンズを研磨機に装着し、羊毛製研磨パッドと研磨剤によって研磨した。研磨条件は、荷重３００ｍｂａｒ（≒3.0×104 Pa）を加え、研磨盤回転数５００ｒｐｍでレンズを１８０秒研磨し、研磨終了後高圧水銀ランプで投影検査した。その結果、切削加工痕が消滅していることを確認した。【００７３】
【表４】
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【００７４】
表４から明らかなように、実施例２によれば、切削加工痕８は研磨時間１８０秒では観察されなかった。【００７５】
なお、上記した実施の形態においては、眼鏡レンズ１の各光学面２ａ、２ｂに保護膜層３を形成したが、これに限らずいずれか一方の光学面、例えば凸側の光学面２ａのみに形成されるものであってもよい。また反射防止膜５は必ずしも必要ではない。
また、眼鏡レンズ１の光学面２ａ、２ｂを創成するための加工機としてＣＡＭを使用したＮＣフライスも好適である。
そして、本発明に係る眼鏡レンズの好ましい形態は、前述の表面粗さに加えて眼鏡レンズの機械加工面の表面粗さＲｔが０．０２〜０．１μｍ、Raが０．０２〜０．１μｍも好適である。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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