(57)【要約】本発明は、成形性、耐薬品性及び燃料低透過性に優れるとともに、リサイクル性に優れる燃料用タンクを提供する。本発明は、本体と、上記本体の内側に収容され、燃料量に応じて内容積が変化する袋状の燃料貯留部とからなる燃料用タンクであって、上記燃料貯留部は、フッ素樹脂からなる単層構造、フッ素樹脂層からなる複層構造、又は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる複層構造を有することを特徴とする燃料用タンクである。【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体と、前記本体の内側に収容され、燃料量に応じて内容積が変化する袋状の燃料貯留部とからなる燃料用タンクであって、
前記燃料貯留部は、フッ素樹脂からなる単層構造、フッ素樹脂層からなる複層構造、又は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる複層構造を有することを特徴とする燃料用タンク。
【請求項２】
フッ素樹脂は、パーハロポリマーである請求項１記載の燃料用タンク。
【請求項３】
フッ素樹脂は、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕系共重合体、又は、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＦＥＰ〕系共重合体である請求項１又は２記載の燃料用タンク。
【請求項４】
熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、エチレン／ビニルアルコール〔ＥＶＯＨ〕樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種以上である請求項１、２又は３記載の燃料用タンク。
【請求項５】
本体は、プラスチックからなるものである請求項１、２、３又は４記載の燃料用タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料用タンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料タンク内の燃料液面上方に空間があると蒸発燃料が充満する。蒸発燃料は、給油時に燃料液面が上昇することに伴い、通常、燃料タンクから大気に放出されてしまう。そこで燃料用タンク内の上部空間の容積を低減することを主な目的として、柔軟性を有する材料からなるライナー又はブラダー（貯槽）を備える容量可変タンク（ブラダータンク）が知られている。このような容量可変タンクは、燃料室の内容積が燃料量に応じて変化するため、燃料室内の燃料液面上方に空間がなく、蒸発燃料の大気放出を低減することができる。【０００３】
容量可変タンクとして、特許文献１には、フルオロポリマークラッドポリイミドフィルムに積層されているガス密閉金属製ホイルを含んで成ることを特徴とする多重層積層化製品が記載されている。しかしながら、この製品は、金属製ホイルを積層したものであるため、リサイクルが困難であった。【０００４】
特許文献２には、燃料用タンク内の燃料の充填度に応じて容積を変化させる容積補償部分が設けられている燃料用タンクが記載されている。しかしながら、該文献には、燃料用タンクの構造は記載されているが、使用する素材の検討はなされていない。
【特許文献１】特開平６−６４０９４号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９５２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、成形性、耐薬品性及び燃料低透過性に優れるとともに、リサイクル性に優れる燃料用タンクを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、本体と、上記本体の内側に収容され、燃料量に応じて内容積が変化する袋状の燃料貯留部とからなる燃料用タンクであって、上記燃料貯留部は、フッ素樹脂からなる単層構造、フッ素樹脂層からなる複層構造、又は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる複層構造を有することを特徴とする燃料用タンクである。
以下に本発明を詳細に説明する。【０００７】
本発明は、本体と、上記本体の内側に収容され、燃料量に応じて内容積が変化する袋状の燃料貯留部とからなる燃料用タンクであり、上記燃料貯留部は、フッ素樹脂からなる単層構造、フッ素樹脂層からなる複層構造、又は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる複層構造を有するものである。【０００８】
本発明の燃料用タンクは、燃料貯留部が少なくともフッ素樹脂層を含むものであるので、後述する成形方法により容易に製造することができる。また、従来の汎用プラスチックやエラストマーにより形成されたものと比較して、耐薬品性及び燃料低透過性に優れるものであり、例えば、次世代のバイオ燃料として期待されているエタノール等のアルコールや大豆油や菜種油等をベースとしたバイオディーゼル燃料に対しても充分な耐薬品性及び燃料低透過性を発揮し、温度変化に対して充分な耐性を有しており、長期間にわたって柔軟性及び耐衝撃性を維持し得るものである。更に、金属フィルム等を積層しなくとも充分な燃料低透過性を確保することができ、タンク本体と燃料貯留部を分離しやすいので、リサイクルが容易である。  【０００９】
本発明において、上記燃料貯留部は、袋状の形状を有し柔軟性があるもの（いわゆる、ブラダー容器）なので、一般に、注入した燃料の量に応じて内容積が変化することができる。上記燃料貯留部のサイズは、タンク本体のサイズに応じて適宜設定することができ、特に限定されないが、一般に最大容量１〜１５０Ｌとすることができる。【００１０】
上記燃料貯留部は、フッ素樹脂からなる単層構造、すなわち、単層構造のフッ素樹脂層を有するものであってもよいし、フッ素樹脂層からなる複層構造を有するものであってもよいし、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる複層構造を有するものであってもよい。複層構造である場合、フッ素樹脂は、燃料と接する最内層であることが好ましい。上記燃料貯留部が単層構造であると、柔軟性に優れ、リサイクルが容易である点で好ましく、複層構造であると、高い機械強度と低コスト化を実現できる点で好ましい。【００１１】
本発明において、上記フッ素樹脂層を構成するフッ素樹脂は、少なくとも１種の含フッ素エチレン性単量体から誘導される繰り返し単位を有する単独重合体又は共重合体である。
上記フッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体のみを重合してなるものであってもよいし、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体を重合してなるものであってもよい。
本発明において、フッ素樹脂層は、上述のフッ素樹脂を１種含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。【００１２】
上記含フッ素エチレン性単量体は、フッ素原子を有するオレフィン性不飽和単量体であれば特に限定されず、例えば、テトラフルオロエチレン〔ＴＦＥ〕、フッ化ビニリデン、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕、フッ化ビニル、へキサフルオロプロピレン〔ＨＦＰ〕、へキサフルオロイソブテン、式（ｉ）：
ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２          （ｉ）
（式中、Ｘ１はＨ又はＦ、Ｘ２はＨ、Ｆ又はＣｌ、ｎは１〜１０の整数である。）で示される単量体、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）等が挙げられる。【００１３】
上記フッ素原子を有さないエチレン性単量体は、耐熱性や耐薬品性等を維持する点で、炭素数５以下のエチレン性単量体から選ばれることが好ましい。該単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、塩化ビニル、塩化ビニリデンが挙げられる。【００１４】
上記フッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体とを使用する場合、その単量体組成が含フッ素エチレン性単量体１０〜１００モル％（好ましくは３０〜１００モル％）とフッ素原子を有さないエチレン性単量体０〜９０モル％（好ましくは０〜７０モル％）の量比であってよい。【００１５】
本発明において、上記フッ素樹脂としては、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕系重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＦＥＰ〕系共重合体、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＦＡ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン〔ＥＴＦＥ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＥＦＥＰ〕系共重合体、ポリビニリデンフルオライド〔ＰＶｄＦ〕系重合体等が挙げられる。
上記フッ素樹脂は、パーハロポリマーであることが好ましい。パーハロポリマーを使用することにより、耐薬品性及び燃料低透過性がより優れたものとなる。上記パーハロポリマーは、重合体の主鎖を構成する炭素原子の全部にハロゲン原子が結合している重合体である。
上記フッ素樹脂は、ＣＴＦＥ系重合体、ＦＥＰ系共重合体又はＰＦＡ系共重合体がより好ましく、柔軟性及び燃料低透過性の観点からＣＴＦＥ系重合体とＦＥＰ系共重合体が更に好ましい。
これらの好ましいフッ素樹脂は、アルコール燃料等の混合燃料に対する耐透過性に優れるので、充分な燃料低透過性を有する燃料用タンクとすることができる。【００１６】
上記ＣＴＦＥ系重合体としては、例えば、ポリクロロトリフルオロエチレン〔ＰＣＴＦＥ〕、ＣＴＦＥ系共重合体が挙げられる。
上記ＣＴＦＥ系共重合体としては、ＣＴＦＥ単位、ＴＦＥ単位、並びに、ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体〔α〕に由来する単量体〔α〕単位を構成要素とするものであり、上記ＣＴＦＥ単位と上記ＴＦＥ単位との合計が９０〜９９．９モル％であり、上記単量体〔α〕単位が０．１〜１０モル％であるものが好ましい。上記単量体〔α〕単位が０．１モル％未満であると、成形性、耐環境応力割れ性及び耐燃料クラック性に劣りやすく、１０モル％を超えると、燃料低透過性、耐熱性、機械特性に劣る傾向にある。
上記単量体〔α〕がＰＡＶＥである場合、上記単量体〔α〕単位のより好ましい下限は０．５モル％、より好ましい上限は５モル％である。
上記ＣＴＦＥ系共重合体における、ＣＴＦＥ単位とＴＦＥ単位との比率は、ＣＴＦＥ単位が１５〜９０モル％に対し、ＴＦＥ単位が８５〜１０モル％であり、より好ましくは、ＣＴＦＥ単位が２０〜９０モル％であり、ＴＦＥ単位が８０〜１０モル％である。【００１７】
本明細書において、上記「ＣＴＦＥ単位」及び「ＴＦＥ単位」は、ＣＴＦＥ系共重合体の分子構造上、それぞれ、ＣＴＦＥに由来する部分〔−ＣＦＣｌ−ＣＦ２−〕、ＴＦＥに由来する部分〔−ＣＦ２−ＣＦ２−〕であり、上記「単量体〔α〕単位」は、同様に、ＣＴＦＥ系共重合体の分子構造上、単量体〔α〕が付加してなる部分である。
本明細書において、ＣＴＦＥ単位等の単量体単位は、１９Ｆ−ＮＭＲ分析を行うことにより得られる値である。【００１８】
上記単量体〔α〕としては、ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体であれば特に限定されず、エチレン〔Ｅｔ〕、ビニリデンフルオライド〔ＶｄＦ〕、ＣＦ２＝ＣＦ−ＯＲｆ１（式中、Ｒｆ１は、炭素数１〜８のパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＡＶＥ〕、ＣＸ３Ｘ４＝ＣＸ５（ＣＦ２）ｎＸ６（式中、Ｘ３、Ｘ４及びＸ５は、同一若しくは異なって、水素原子又はフッ素原子を表し、Ｘ６は、水素原子、フッ素原子又は塩素原子を表し、ｎは、１〜１０の整数を表す。）で表されるビニル単量体、及び、ＣＦ２＝ＣＦ−ＯＣＨ２−Ｒｆ２（式中、Ｒｆ２は、炭素数１〜５のパーフルオロアルキル基）で表されるアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体等が挙げられる。
上記ＰＡＶＥとしては、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕、パーフルオロ（ブチルビニルエーテル）等が挙げられ、なかでも、ＰＭＶＥ、ＰＥＶＥ又はＰＰＶＥがより好ましい。
上記アルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体としては、Ｒｆ２が炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基であるものが好ましく、ＣＦ２＝ＣＦ−ＯＣＨ２−ＣＦ２ＣＦ３がより好ましい。【００１９】
上記単量体〔α〕としては、更に、国際公開第２００５／１００４２０号パンフレットに記載のＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な不飽和カルボン酸類であってもよい。
上記不飽和カルボン酸類とは、共重合を可能にする炭素−炭素不飽和結合（以下、「共重合性炭素−炭素不飽和結合」ともいう。）を１分子中に少なくとも１個有し、且つ、カルボニルオキシ基〔−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−〕を１分子中に少なくとも１個有するものが好ましい。
上記脂肪族不飽和カルボン酸としては、脂肪族不飽和モノカルボン酸であってもよいし、カルボキシル基を２個以上有する脂肪族不飽和ポリカルボン酸であってもよく、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、アコニット酸等の炭素数３〜６の不飽和脂肪族カルボン酸類等が挙げられる。
上記脂肪族不飽和カルボン酸は、炭素数３〜６の不飽和脂肪族ポリカルボン酸類であってもよい。上記不飽和脂肪族ポリカルボン酸類としては特に限定されず、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、アコニット酸等が挙げられ、マレイン酸、イタコン酸又はシトラコン酸の酸無水物であってもよい。【００２０】
上記単量体〔α〕としては、下記一般式
ＣＸ７２＝ＣＹ１−（Ｒｆ３）ｎ−Ｚ１ 
（式中、Ｚ１は、後述の接着性官能基を表し、Ｘ７及びＹ１は、同一又は異なって、水素原子若しくはフッ素原子を表し、Ｒｆ３は、炭素数１〜４０のアルキレン基、炭素数１〜４０の含フッ素オキシアルキレン基、エーテル結合を有する炭素数１〜４０の含フッ素アルキレン基、又は、エーテル結合を有する炭素数１〜４０の含フッ素オキシアルキレン基を表し、ｎは、０又は１を表す。）で表される不飽和化合物であってよい。【００２１】
上記ＦＥＰ系共重合体は、ＴＦＥ単位が９９〜８０モル％であり、ＨＦＰ単位が２〜２０モル％であることが好ましい。
上記ＦＥＰ系共重合体は、ＴＦＥ単位、ＨＦＰ単位に加え、ＴＦＥ及びＨＦＰと共重合可能な単量体〔α１〕に由来する単量体〔α１〕単位を構成要素とするものであってもよい。
上記単量体〔α１〕としては、ＴＦＥ及びＨＦＰと共重合可能な化合物であれば特に限定されず、上述の単量体〔α〕と同様の化合物が挙げられる。
上記ＦＥＰ系共重合体は、柔軟性及び燃料低透過性に優れる点で、単量体〔α１〕単位を含む場合、上記ＣＴＦＥ単位と上記ＴＦＥ単位との合計が９０〜９９．９モル％であり、上記単量体〔α１〕単位が０．１〜１０モル％であるものが好ましい。【００２２】
本発明において、上記フッ素樹脂は、接着性官能基を有するものであると、熱可塑性樹脂層との接着性が向上するので、耐衝撃性や強度に優れた燃料用タンクとすることができる。
上記接着性官能基としては、例えば、カルボニル基、ヒドロキシル基、アミノ基等が挙げられる。
本明細書において、上記「カルボニル基」は、炭素−酸素二重結合から構成される炭素２価の基であり、−Ｃ（＝Ｏ）−で表されるものに代表される。上記カルボニル基としては特に限定されず、例えば、カーボネート基、カルボン酸ハライド基（ハロゲノホルミル基）、ホルミル基、カルボキシル基、カルボニルオキシ結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、酸無水物結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、イソシアネート基、アミド基、イミド基〔−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、ウレタン結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、カルバモイル基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−〕、カルバモイルオキシ基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、ウレイド基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−〕、オキサモイル基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−Ｃ（＝Ｏ）−〕等の化学構造上の一部分であるもの等が挙げられる。
アミド基、イミド基、ウレタン結合、カルバモイル基、カルバモイルオキシ基、ウレイド基、オキサモイル基等の窒素原子に結合する水素原子は、例えばアルキル基等の炭化水素基により置換されていてもよい。【００２３】
上記接着性官能基は、導入が容易である点、及び、得られる樹脂が適度な耐熱性と比較的低温での良好な接着性とを有する点で、アミド基、カルバモイル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基が好ましく、なかでも、国際公開９９／４５０４４号パンフレットに記載のカーボネート基及び／又はカルボン酸ハライド基を有するものが特に好ましい。【００２４】
上記フッ素樹脂が有する接着性官能基の数は、積層される相手材の種類、形状、接着の目的、用途、必要とされる接着力、フッ素樹脂の種類と接着方法等の違いにより適宜選択されうるが、接着性官能基の数がフッ素樹脂における重合体の主鎖炭素数１×１０６個あたり３〜１０００個であることが好ましい。【００２５】
本発明におけるフッ素樹脂は、接着性官能基を有するものである場合、接着性官能基を主鎖末端又は側鎖の何れかに有する重合体からなるものであってもよいし、主鎖末端及び側鎖の両方に有する重合体からなるものであってもよい。上記フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する場合、主鎖の両方の末端に有していてもよいし、いずれか一方の末端にのみ有していてもよい。上記接着性官能基は、エーテル結合を有するものである場合、該接着性官能基を主鎖中に有するものであってもよい。
上記フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する重合体からなるものが、機械特性、耐薬品性を著しく低下させない理由で、又は、生産性、コスト面で有利である理由で好ましい。
上記接着性官能基の導入方法としては、上記のような官能基含有の単量体を共重合して導入してもよいし、重合開始剤として導入してもよい。【００２６】
本発明において、上記フッ素樹脂は、特に限定されないが、融点が１６０〜２７０℃であることが好ましい。
上記フッ素樹脂の分子量は、得られる燃料用タンクの機械特性、燃料低透過性等を発現できるような範囲であることが好ましい。例えば、メルトフローレート〔ＭＦＲ〕を分子量の指標として、フッ素樹脂一般の成形温度範囲である約２３０〜３５０℃の範囲の任意の温度におけるＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であることが好ましい。
本明細書において、各樹脂の融点は、ＤＳＣ装置（セイコー社製）を用い、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度として求めたものであり、ＭＦＲは、メルトインデクサー（東洋精機製作所社製）を用い、各温度、５ｋｇ荷重下で直径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから単位時間（１０分間）に流出するポリマーの重量（ｇ）を測定したものである。【００２７】
上記フッ素樹脂は、懸濁重合、溶液重合、乳化重合、塊状重合等、従来公知の重合方法により得ることができる。上記重合において、温度、圧力等の各条件、重合開始剤やその他の添加剤は、所望のフッ素樹脂の組成や量に応じて適宜設定することができる。【００２８】
上記フッ素樹脂層は、層間接着性を向上させ、得られる燃料用タンクの耐衝撃性や強度を向上させる点で、その表面が接着性表面処理されたものであってもよい。
本発明における接着性表面処理としては特に限定されず、例えば、エッチング処理、プラズマ処理、コロナ処理、光化学的処理等公知の技術が挙げられる。
上記接着性表面処理は、使用するフッ素樹脂の組成等に応じて適宜条件を設定して行うことができる。【００２９】
本発明において、熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、加熱すると塑性を示す重合体であれば、フッ素を含有するものであってもよいが、フッ素を含有しないものであることが好ましい。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル、エチレン／ビニルアルコール共重合体、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂〔ＡＢＳ〕、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ＰＥＥＫ〕、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂〔ＰＥＳ〕、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂が挙げられ、なかでも、柔軟性、接着性、成形性等の面から、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂及び変性ポリオレフィン樹脂が好ましく、接着性と燃料低透過性の面からエチレン／ビニルアルコール樹脂が好ましい。
上記ポリオレフィン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高密度ポリエチレン等が挙げられる。
上記変性ポリオレフィン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高密度ポリエチレン等を、マレイン酸変性、エポキシ変性、アミン（ＮＨ２）変性等したものが挙げられる。【００３０】
上記ポリアミド系樹脂は、分子内に繰り返し単位としてアミド結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕を有するポリマーからなるものである。
上記ポリアミド系樹脂としては、分子内のアミド結合が脂肪族構造又は脂環族構造と結合しているポリマーからなるいわゆるナイロン樹脂、又は、分子内のアミド結合が芳香族構造と結合しているポリマーからなる、いわゆるアラミド樹脂の何れであってもよい。
上記ナイロン樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／１２、ナイロン４６、メタキシリレンジアミン／アジピン酸共重合体等のポリマーからなるものが挙げられ、これらのなかから２種以上を組み合わせて用いてもよい。【００３１】
上記ポリアミド系樹脂は、また、繰り返し単位としてアミド結合を有しない構造が分子の一部にブロック共重合又はグラフト共重合されている高分子からなるものであってもよい。
このようなポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６／ポリエステル共重合体、ナイロン６／ポリエーテル共重合体、ナイロン１２／ポリエステル共重合体、ナイロン１２／ポリエーテル共重合体等のポリアミド系エラストマーからなるもの等が挙げられる。
これらのポリアミド系エラストマーは、ナイロンオリゴマーとポリエステルオリゴマーがカルボニルオキシ結合を介してブロック共重合することにより得られたもの、又は、ナイロンオリゴマーとポリエーテルオリゴマーとがエーテル結合を介してブロック共重合することにより得られたものである。上記ポリエステルオリゴマーとしては、例えば、ポリカプロラクトン、ポリエチレンアジペート等が挙げられ、上記ポリエーテルオリゴマーとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。上記ポリアミド系エラストマーとしては、ナイロン６／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ナイロン１２／ポリテトラメチレングリコール共重合体が好ましい。【００３２】
上記ポリアミド系樹脂のアミン価は１０〜６０（当量／１０６ｇ）であってよい。また、好ましい下限は１５（当量／１０６ｇ）であってよく、好ましい上限は５０（当量／１０６ｇ）、より好ましい上限は３５（当量／１０６ｇ）であってよい。
本明細書において、上記アミン価はポリアミド系樹脂１ｇをｍ−クレゾール５０ｍｌに加熱溶解し、これを１／１０規定ｐ−トルエンスルホン酸水溶液を用いて、チモールブルーを指示薬として滴定して求められる値であり、特に別の記載をしない限り、積層する前のポリアミド系樹脂のアミン価を意味する。【００３３】
上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、エチレン及び酢酸ビニルから得られたエチレン／酢酸ビニル共重合体を鹸化して得られるものである。
共重合するエチレン及び酢酸ビニルの配合比は、後述する式によって規定される酢酸ビニル単位のモル数の割合に応じて適宜決定される。【００３４】
上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、酢酸ビニル単位Ｘモル％及び鹸化度Ｙ％が、Ｘ×Ｙ／１００≧７を満足するものが好ましい。
Ｘ×Ｙ／１００＜７であると、層間接着力が不充分になることがある。Ｘ×Ｙ／１００≧１０がより好ましい。
上記Ｘ×Ｙ／１００の値は、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂が有するヒドロキシル基の含有率の指標であり、上記Ｘ×Ｙ／１００の値が大きいことは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂が有するヒドロキシル基の含有率が高いことを意味する。
上記ヒドロキシル基は、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂からなる層と積層する相手材との接着に関与し得る基であり、上記ヒドロキシル基の含有率が高いと、層間接着性が向上する。本明細書において、上記「積層する相手材」は、接触して積層している材料のことをいう。【００３５】
本明細書において、上記「酢酸ビニル単位Ｘモル％」とは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂の分子における付加されたエチレン及び酢酸ビニルの合計モル数〔Ｎ〕に占める、酢酸ビニル単位が由来する酢酸ビニルのモル数〔Ｎｉ〕の割合であって、下記式
Ｘｉ（％）＝（Ｎｉ／Ｎ）×１００
で表されるモル含有率Ｘｉの平均値を意味する。上記酢酸ビニル単位Ｘモル％は、赤外吸収分光〔ＩＲ〕を用いて測定することにより得られる値である。【００３６】
本明細書において、上記「酢酸ビニル単位」とは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂の分子構造上の一部分であって、酢酸ビニルに由来する部分を意味する。上記酢酸ビニル単位は、鹸化されてヒドロキシル基を有しているものであってもよいし、鹸化しておらずアセトキシル基を有しているものであってもよい。【００３７】
上記「鹸化度」は、鹸化された酢酸ビニル単位の数と鹸化されていない酢酸ビニル単位の数との合計に対する、鹸化された酢酸ビニル単位の数の割合を表す百分率である。上記鹸化度は、赤外吸収分光〔ＩＲ〕を用いて測定することにより得られる値である。【００３８】
上記エチレン／ビニルアルコール樹脂であって、Ｘ及びＹが上記式を満足するものとしては、例えばエバールＦ１０１（クラレ社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝６８．０モル％；鹸化度Ｙ＝９５％；Ｘ×Ｙ／１００＝６４．６）、メルセンＨ６０５１（東ソー社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝１１．２モル％；鹸化度Ｙ＝１００％；Ｘ×Ｙ／１００＝１１．２）、テクノリンクＫ２００（田岡化学社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝１１．２モル％；鹸化度Ｙ＝８５％；Ｘ×Ｙ／１００＝９．５２）等の市販品が挙げられる。【００３９】
上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、２００℃におけるＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であるものが好ましい。
上記ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であっても、１００ｇ／１０分を超えても、エチレン／ビニルアルコール樹脂の溶融粘度と、相手材であるフッ素樹脂の溶融粘度との差が大きくなるので、各層の厚みにムラが生じることがあり好ましくない。好ましい下限は１ｇ／１０分であり、好ましい上限は５０ｇ／１０分である。【００４０】
上記熱可塑性樹脂層は、上述の熱可塑性樹脂を１種のみ含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。【００４１】
本発明において、熱可塑性樹脂は、融点が１００〜２７０℃であることが好ましい。
上記フッ素樹脂層及び／又は熱可塑性樹脂層は、更に、目的や用途に応じてその性能を損なわない範囲で、無機質粉末、ガラス繊維、金属酸化物等の種々の充填剤を配合したものであってもよく、また、充填剤以外に、熱安定化剤、補強剤、紫外線吸収剤、顔料等、その他任意の添加剤を配合したものであってもよい。
上記添加剤として、例えば、燃料透過低減の点で、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ノントロナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト系の層状粘度鉱物や、雲母等の高アスペクト比を有する微小層状鉱物を添加してもよい。また、柔軟性を付与する目的で各種ゴムを添加してもよい。
上記添加剤として、例えば、導電性を付与するために、導電性フィラーを添加してもよい。導電性フィラーとしては特に限定されず、例えば、金属、炭素等の導電性単体粉末又は導電性単体繊維；酸化亜鉛等の導電性化合物の粉末；表面導電化処理粉末等が挙げられる。
上記導電性単体粉末又は導電性単体繊維としては特に限定されず、例えば、銅、ニッケル等の金属粉末；鉄、ステンレス等の金属繊維；カーボンブラック、炭素繊維、特開平３−１７４０１８号公報等に記載の炭素フィブリル等が挙げられる。
上記表面導電化処理粉末は、ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。
上記導電化処理の方法としては特に限定されず、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーのなかでもカーボンブラックは、経済性や静電荷蓄積防止の観点で有利であるので好適に用いられる。上記導電性フィラーを配合する場合、溶融混練して予めペレットを作製することが好ましい。
導電性フィラーを配合してなる樹脂の導電性組成物の体積抵抗率は、１×１００〜１×１０９Ω・ｃｍであることが好ましい。より好ましい下限は、１×１０２Ω・ｃｍであり、より好ましい上限は、１×１０８Ω・ｃｍである。
導電性を付与する場合は、最内層の燃料に接するフッ素樹脂にのみ導電性を付与してもよい。この場合、フッ素樹脂層の更に内層として導電性のフッ素樹脂層を設けてもよい。【００４２】
上記燃料貯留部の積層構造は、ポリオレフィン樹脂／変性ポリオレフィン樹脂／フッ素樹脂（外面層／中間層／内面層）、ポリオレフィン樹脂／変性ポリオレフィン樹脂／ポリアミド樹脂／フッ素樹脂（最外面層／外面層／内面層／最内面層）、ポリアミド樹脂／フッ素樹脂（外面層／内面層）であることが好ましい。中間層として変性ポリオレフィン樹脂を設けることにより、フッ素樹脂とポリオレフィン樹脂との接着性を向上することができる。また、燃料低透過性をより向上させるために、エチレン／ビニルアルコール樹脂を中間に設けることができる。【００４３】
上記燃料貯留部の積層構造のより好ましい層構成としては特に限定されず、例えば、ポリエチレン樹脂／変性ポリエチレン樹脂／フッ素樹脂、ポリエチレン樹脂／変性ポリエチレン樹脂／ポリアミド樹脂／フッ素樹脂、ポリアミド樹脂／フッ素樹脂、ポリエチレン樹脂／変性ポリエチレン樹脂／エチレンビニルアルコール樹脂／ポリアミド樹脂／フッ素樹脂、フッ素樹脂／変性ポリエチレン樹脂／フッ素樹脂、フッ素樹脂／ポリアミド樹脂／変性ポリエチレン樹脂／ポリアミド樹脂／フッ素樹脂、フッ素樹脂／ポリアミド樹脂／エチレンビニルアルコール樹脂／ポリアミド樹脂／フッ素樹脂等が挙げられる。
なかでも、上記積層構造において、フッ素樹脂層は、ＣＴＦＥ系共重合体又はＦＥＰ系共重合体からなるものが好ましい。【００４４】
また、上記の層以外に多層フィルムを製造する際や袋状に加工する際に発生した樹脂の廃材や上記多層フィルムがリサイクルされて分別された樹脂を二軸押出機や短軸押出機で溶融混練して得られたペレットをリサイクル層として入れることも可能である。【００４５】
上記フッ素樹脂は、燃料透過係数が１０ｇ／ｍ２／ｄａｙ以下であることが好ましく、１．５ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ以下であることがより好ましく、１．０ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ以下であることが更に好ましく、０．４ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ以下であることが特に好ましい。本発明の燃料用タンクは、上記燃料貯留部を構成するフッ素樹脂の燃料透過係数が上述の範囲内であることから、高度の燃料低透過性を有するものとすることができる。【００４６】
本明細書において、上記燃料透過係数は、イソオクタン、トルエン及びエタノールを４５：４５：１０の容積比で混合したイソオクタン／トルエン／エタノール混合溶媒（以下、ＣＥ１０と呼ぶ）と、７．５：７．５：８５の容積比で混合した混合溶媒（以下、ＣＥ８５と呼ぶ）とを、それぞれ投入した燃料透過係数測定用カップに測定対象樹脂から得たフィルムを入れ、６０℃において測定した質量減少から算出される２つの値のうち、いずれか大きい値である。【００４７】
上記燃料貯留部の燃料透過速度は、下限を例えば、０．０５ｇ／ｍ２／ｄａｙとすることができる。燃料透過速度の好ましい上限は、５ｇ／ｍ２／ｄａｙ、より好ましい上限は、２．５ｇ／ｍ２／ｄａｙである。【００４８】
本明細書において、上記燃料透過速度は、燃料貯留部全体から単位日数単位内面積当たりに透過する燃料の質量であり、ＣＥ１０、又は、ＣＥ８５を用いて、６０℃での透過量を測定し得られる値である。【００４９】
上記燃料貯留部が複層構造を有する場合、上記フッ素樹脂及び熱可塑性樹脂の成形方法としては、例えば、（１）樹脂を溶融状態で共押出成形することにより層間を熱溶融着（溶融接着）させ１段で多層構造の積層体を形成する方法（共押出成形）、（２）押出機によりそれぞれ別個に作製したフィルムを重ね合わせ熱融着により層間を接着させる方法、（３）予め作製したフィルムの表面上に押出機により溶融樹脂を押し出すことにより積層体を形成する方法、（４）予め作製したフィルムの表面上に、該フィルムに隣接することとなる層を構成する重合体を静電塗装したのち、得られる塗装物を全体的に又は塗装した側から加熱することにより、塗装に供した重合体を加熱溶融して層を成形する方法、等が挙げられる。【００５０】
上記燃料貯留部を構成する樹脂が共押出可能なものであれば、上記（１）の共押出成形によって形成することが一般的である。上記共押出成形としては、マルチマニホールド法、フィードブロック法、多層ブロー法、多層インフレーション成形法等の従来公知の多層共押製造法が挙げられる。【００５１】
上記（２）及び（３）の成形方法においては、各フィルムを形成したのち、層間接着性を高めることを目的として、各フィルムにおける他のフィルムとの接触面を表面処理してもよい。そのような表面処理としては、ナトリウムエッチング処理等のエッチング処理；コロナ処理；低温プラズマ処理等のプラズマ処理が挙げられ、なかでも、プラズマ処理が好ましい。上記プラズマ処理は、例えば、Ａｒ、Ｈｅ、Ｈ２、Ｏ２、Ｎ２、ＮＨ３若しくは炭化水素ガス、又は、これらの混合ガス等の雰囲気下で実施することができる。フィルムを表面処理する場合には、フッ素樹脂が接着性官能基を有するものでなくとも、充分な接着強度を得ることができる。【００５２】
上記成形方法としては、上記（１）、及び、上記（２）と（３）の各方法において表面処理を施して積層させる方法が好ましく、生産効率の観点から（１）の方法が最も好ましい。【００５３】
上記燃料貯留部は、フッ素樹脂の単層フィルム又は上記成形方法により得られた積層フィルムを、公知の接着剤を利用して継ぎ合わせ、袋状にすることにより得ることができる。例えば、継目に接着剤を塗布し、互いに押し付け、そしてこの接着剤を少なくとも部分的に硬化させる。次いで、１３５〜１５０℃の環境に放置した後、この継目を加圧のもとで冷却する。この継目の完全な硬化には室温で５〜８日間必要とする。【００５４】
上記燃料貯留部は、また、ヒートシール法などにより袋状に成形することにより得ることができる。具体的には、フィルム２枚を、好ましくはフッ素樹脂同士が接するように重ねあわせ、ヒートシールを行う。ヒートシール温度は、フィルム間のシール強度の観点から、接着する樹脂の融点以上、接着する樹脂及び積層された熱可塑性樹脂の熱分解温度以下にすることが必要である。ヒートシール法は、接着剤の劣化による影響がない点で好ましい。
上記燃料貯留部は、このように簡便な工程で成形を行うことができる点で、生産性に優れている。
また、燃料タンク本体の内部形状に沿った袋を燃料貯留部とすることも好ましく、例えば、ブロー法により、金型を用いて袋状の成形体を成形することもできるが、多層ブロー法により、燃料タンク本体と同時に燃料の貯留部を成形することにより、タンク本体と同時に袋状の燃料貯留部を得ることも出来る。  【００５５】
上記燃料貯留部の肉厚は、５０μｍ以上であってよく、好ましくは１００μｍ以上であってよい。また肉厚は、上記範囲内であれば、５００μｍ以下であってよく、好ましくは３５０μｍ以下であってよい。肉厚が薄すぎると、燃料低透過性や機械強度が不充分となるおそれがあり、肉厚が厚すぎると、柔軟性が不充分となるおそれがある。
本明細書において、上記燃料貯留部の肉厚は、複層構造である場合、各層の合計の厚みを表す。【００５６】
上記燃料貯留部において、フッ素樹脂層は５０〜５００μｍであることが好ましく、熱可塑性樹脂層は０〜４５０μｍであることが好ましい。【００５７】
上記燃料貯留部が複層構造を有する場合、廃棄の際でも水蒸気や溶剤の存在下で、高温処理、高圧処理等の適当な処理を組み合わせることにより、フッ素を含有していない熱可塑性樹脂を劣化、溶解させることにより、フッ素樹脂だけを取り出してリサイクルすることも可能である。このことより、本発明の燃料用タンクはリサイクル性にも優れている。【００５８】
本発明の燃料用タンクにおいて、上記燃料貯留部を収容する燃料用タンク本体の形状、容量は、特に制限されず、必要とされる燃料量や使用される車輛等の種類によって適宜選択することができる。上記燃料用タンク本体の材質としては、必要な強度や剛性が得られるものであれば特に制限されず、例えば、金属やプラスチックを使用することができる。車両の軽量化の観点からプラスチックを使用することがより好ましい。上記プラスチックとしては特に限定されず、例えば、エチレン／ビニルアルコール樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアラミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂〔ＡＢＳ〕、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ＰＥＥＫ〕、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂〔ＰＥＳ〕、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、フッ素樹脂が挙げられ、なかでも、柔軟性、接着性、成形性等の面からポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。また、これらの樹脂の積層体であってもよい。しかしながら、リサイクルの観点からは単層であることが好ましい。【００５９】
本発明において、本体の厚みは、特に限定されないが、１〜７ｍｍであることが好ましい。
上記本体は、例えばブロー成形、射出成形で得られたパーツの貼り合せ、シート加工で得られたパーツの貼り合せ等の従来公知の方法で作成することができる。【００６０】
本発明の燃料用タンクは、例えば、（１）上述の方法により燃料貯留部を予め作成する工程と、（２）本体の成形時に該燃料貯留部を該本体内に収容する工程とを含む方法で作成することができる。【００６１】
また、本発明の燃料用タンクはディーゼルエンジン排ガスに尿素水を噴霧してＮＯＸを低減するシステムにおける尿素水タンクとしても、その優れた耐薬品性から好適に使用できる。また、その他一般工業用や半導体製造用の耐薬品性や非粘着性が要求されるタンク、ボトル、貯槽等に使用することができる。
【発明の効果】
【００６２】
本発明の積層体は、上述の構成よりなるので、成形性、耐薬品性及び燃料低透過性に優れるとともに、リサイクル性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６３】
以下に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。【００６４】
実施例及び比較例において、各種測定は以下の方法にて行った。
フッ素樹脂の単量体組成
１９Ｆ−ＮＭＲ分析装置（ブルカーバイオスピン社製、ＡＣ３００）を用いて測定した。
樹脂の融点
ＤＳＣ装置（セイコー社製）を用い、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度として求めた。
ＭＦＲ
メルトインデクサー（東洋精機製作所社製）を用い、各温度、５ｋｇ荷重下で直径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから単位時間（１０分間）に流出するポリマーの重量（ｇ）を測定した。
カーボネート基の個数
共重合体の白色粉末又は溶融押出ペレットの切断片を室温で圧縮成形し、厚さ５０〜２００μｍのフィルムを作成した。このフィルムの赤外吸収スペクトル分析によってカーボネート基〔−ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ−〕のカルボニル基由来のピークが１８１０〜１８１５ｃｍ−１〔ν（Ｃ＝Ｏ）〕の吸収波長に現れるので、そのν（Ｃ＝Ｏ）ピークの吸光度を測定し、下記式（ａ）により共重合体の主鎖炭素数１０６個あたりのカーボネート基の個数Ｎを算出した。
Ｎ＝５００ＡＷ／εｄｆ    （ａ）  
Ａ：カーボネート基〔−ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ−〕由来のν（Ｃ＝Ｏ）ピークの吸光度
ε：カーボネート基〔−ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ−〕由来のν（Ｃ＝Ｏ）ピークのモル吸光度係数。モデル化合物からε＝１７０（ｌ・ｃｍ−１・ｍｏｌ−１）とした。
Ｗ：共重合体の組成から計算される単量体の平均分子量
ｄ：フィルムの密度（ｇ／ｃｍ３）
ｆ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
なお、赤外吸収スペクトル分析は、Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ  ＦＴ−ＩＲスペクトロメーター１７６０Ｘ（パーキンエルマー社製）を用いて４０回スキャンした。得られたＩＲスペクトルをＰｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ  Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  ｆｏｒ  ｗｉｎｄｏｗｓ  Ｖｅｒ．１．４Ｃを用いて自動でベースラインを判定させ、１８１０〜１８１５ｃｍ−１のピークの吸光度を測定した。なお、フィルムの厚さはマイクロメーターを用いて測定した。
材料の燃料透過係数の測定
チューブ状の積層体の各層に用いる共重合体のペレットを、それぞれ、直径１２０ｍｍの金型に入れ、融点以上に加熱したプレス機にセットし、約２．９ＭＰａの圧力で溶融プレスして、厚さ０．１５ｍｍのシートを得た。ＣＥ１０又はＣＥ８５を１８ｍｌ投入した内径４０ｍｍφ、高さ２０ｍｍのＳＵＳ３１６製の透過係数測定用カップに得られたシートを取り付け、６０℃における質量変化を１０００時間まで測定した。時間あたりの質量変化、接液部のシートの表面積及びシートの厚さから燃料透過係数（ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ）を算出した。
バッグの燃料透過速度
ＣＥ１０又はＣＥ８５をバッグに入れ、６０℃でのバッグの重量変化を測定し、単位日数、単位内面積当たりに透過する燃料の質量を算出した。
引張強度
ＡＳＴＭ  Ｄ−１７０８に準拠して測定した。テンシロン（オリエンテック製）を用い、室温において引張速度１００ｍｍ／分にてミクロダンベルを引っ張り、その最大点強度を測定した。【００６５】
実施例、比較例においては、以下の樹脂を使用した。
フッ素樹脂Ａ（ＣＴＦＥ系共重合体）
合成方法
水１７５ｋｇを収容できるジャケット付攪拌式重合槽に、脱ミネラルした純水５０ｋｇを仕込み、内部空間を純窒素ガスで充分置換した後、窒素ガスを真空で排除した。次いでオクタフルオロシクロブタン４０．５ｋｇ、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕２．４ｋｇ、テトラフルオロエチレン〔ＴＦＥ〕６．５ｋｇ、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕４．５ｋｇを圧入し、温度を３５℃に調節し、攪拌を開始した。ここへ重合開始剤としてジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート〔ＮＰＰ〕の５０質量％メタノール溶液を０．２ｋｇ添加して重合を開始した。重合中には、所望の共重合体組成と同組成に調製した混合モノマーを、槽内圧力が０．８ＭＰａを維持するように追加仕込みしながら重合した後、槽内の残存ガスを排気して生成したポリマーを取り出し、脱ミネラルした純水で洗浄し、乾燥させて１９ｋｇの粒状粉末のＣＴＦＥ共重合体を得た。次いでφ５０ｍｍ短軸押出機を用いてシリンダー温度２８０℃で溶融混練を行い、ペレットを得た。次いで得られたペレット状のＣＴＦＥ共重合体を１８０℃で２４時間加熱した。
得られたペレットは以下の組成及び物性を有していた。
ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＰＶＥ：３４．５／６３．４／２．１（モル％）
融点：２３０℃
ＭＦＲ：１８ｇ／１０分（２９７℃−荷重５ｋｇ）
官能基：カーボネート基（主鎖炭素１０６個に対するカーボネート個数１００個）
燃料透過係数：０．３ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ（ＣＥ１０）【００６６】
フッ素樹脂Ｂ（ＦＥＰ系共重合体）
以下の物性を有するＦＥＰ（ダイキン工業社製、商品名ネオフロンＦＥＰ  ＮＰ−１０１）を使用した。
融点：２５５℃
ＭＦＲ：２３ｇ／１０分（３７２℃−荷重５ｋｇ）
燃料透過係数：０．３ｇ・ｍｍ／ｍ２／ｄａｙ（ＣＥ１０）【００６７】
熱可塑性樹脂
ポリアミド１２：ダイセルデグサ製、商品名ベスタミドＸ７２９７
変性ポリエチレン樹脂〔変性ＰＥ〕：三井化学製、商品名アドマーＨＢ０３０
高密度ポリエチレン樹脂〔ＨＤＰＥ〕：日本ポリオレフィン製、商品名ＨＪ４５１
ポリアミド６：宇部興産製、商品名ウベナイロン１０３０【００６８】
実施例１
コートハンガー方式のダイを用いて押出成形（ダイ温度３１０℃）により２５０μｍの肉厚のフッ素樹脂Ａフィルム（フィルム幅６５０ｍｍ）を作製し、折り返して、３方をヒートシールで閉じた後、ＣＥ１０またはＣＥ８５を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また２０００ｈｒｓの封入の後、燃料を排出した。更に、燃料浸漬後のバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。
燃料浸漬後のバッグの燃料透過速度は１．２ｇ／ｍ２／ｄａｙ（ＣＥ１０）、０．６ｇ／ｍ２／ｄａｙ（ＣＥ８５）であった。また、引張強度と伸びは７５％以上を保持していた。【００６９】
実施例２
コートハンガー方式のダイを用いて押出成形（ダイ温度３３０℃）により２５０μｍの肉厚のフッ素樹脂Ｂフィルム（フィルム幅６５０ｍｍ）を作製し、折り返して、３方をヒートシールで閉じた後、ＣＥ８５を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また２０００ｈｒｓの封入の後、燃料を排出した。更に、燃料浸漬後のバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。燃料浸漬後のバッグの燃料透過速度は０．３ｇ／ｍ２／ｄａｙであった。また、引張強度と伸びは７５％以上を保持していた。【００７０】
実施例３
コートハンガー方式のダイを用いて共押出成形（ダイ温度２９０℃）によりフッ素樹脂Ａ（肉厚２００μｍ）／ポリアミド１２（肉厚１００μｍ）フィルム（幅４００ｍｍ）作製し、フッ素樹脂を内側にして折り返した後、３方をヒートシールで閉じた後、ＣＥ１０を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また２０００ｈｒｓの封入の後、燃料を排出した。更に、燃料浸漬後のバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。燃料浸漬後のバッグの燃料透過速度は１．６ｇ／ｍ２／ｄａｙであった。また、引張強度と伸びは７５％以上を保持していた。【００７１】
実施例４
多層インフレーション成形（ダイ温度２８０℃）によりフッ素樹脂Ａ（肉厚２００μｍ）／ポリアミド１２（肉厚５０μｍ）／変性ＰＥ（肉厚６０μｍ）／ＨＤＰＥ（肉厚１００μｍ）フィルム（袋幅２００ｍｍ）をフッ素樹脂を内層にして作成し、２方をヒートシールで閉じた後、ＣＥ１０を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また２０００ｈｒｓの封入の後、燃料を排出した。更に、燃料浸漬後のバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。燃料浸漬後の燃料透過速度は１．５ｇ／ｍ２／ｄａｙであった。また、引張強度と伸びは７５％以上を保持していた。【００７２】
実施例５
コートハンガー方式のダイを用いて共押出成形（ダイ温度２８０℃）によりフッ素樹脂Ａ（肉厚２００μｍ）／ポリアミド１２（肉厚５０μｍ）／変性ＰＥ（肉厚６０μｍ）／ＨＤＰＥ（肉厚１００μｍ）フィルム（幅４００ｍｍ）を作製し、フッ素樹脂を内側にして折り返した後、３方をヒートシールで閉じた後、ＣＥ８５を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また、燃料を２０００ｈｒｓ封入して、排出したバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。燃料浸漬後のバッグの燃料透過速度は０．５ｇ／ｍ２／ｄａｙであった。また、引張強度と伸びは７５％以上を保持していた。【００７３】
比較例１
コートハンガー方式のダイを用いて押出成形（ダイ温度２５０℃）により２５０μｍの肉厚のポリアミド６フィルムを作製し、ＣＥ１０を入れてヒートシールで口を閉じて燃料を封入したバッグを６０℃の雰囲気の防爆炉に入れ、定期的に重量変化を測定した。また、燃料を２０００ｈｒｓ封入して、排出したバッグからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものと、燃料浸漬前のフィルムからＡＳＴＭ記載のミクロダンベルを打ち抜いたものとについて、引張強度と伸びを比較した。燃料浸漬後のバッグの燃料透過速度は１００ｇ／ｍ２／ｄａｙであった。また、引張強度と伸びは７５％以下になっていた。【００７４】
以上より、フッ素樹脂層を有する燃料貯留部は、アルコール添加燃料に対して、優れた燃料低透過性と耐薬品性を有する。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明の燃料用タンクは、自動車、オートバイ、ボート、飛行機等において使用されるガソリンやアルコール等の液体燃料用タンクとして好適に用いることができ、工場等における化学薬品用のタンク、ボトル、貯槽にも使用できる。
【国際調査報告】
2008041644.tif 000002
2008041644.tif 000003
2008041644.tif 000004
2008041644.tif 000005