(57)【要約】ホースの内部にチューブを備えると共に、耐熱性や信頼性の高い可撓性ホースを提供する。ホース１１の内壁面またはチューブ１２の外面に溶融した熱可塑性接着剤を塗布する第１の工程と、チューブ１２をホース１１に押し付けて接着する第２の工程とを、ホース１１の内部で連続して行うことが可能な接着ノズルをホース１１内に導入する。そして、ホース１１の一端から他端に向かって接着ノズルを相対的に移動させながらチューブ１２をホース１１に接着する。接着ノズルの相対移動と連動して、ホース１１をその軸線周りに相対回転させながら接着しても良い
2008035484.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースの製造方法であって、
ホースの内壁面またはチューブの外面に接着剤を塗布する第１の工程と、
チューブをホースに押し付けて接着する第２の工程とを、
ホース内部で連続して行うことが可能な接着ノズルをホース内に導入し、
前記ホースの一端から他端に向かって前記接着ノズルをホースに対して相対的に移動させながら前記チューブを前記ホースに接着することを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造方法。
【請求項２】
接着ノズルとチューブとを同時に前記ホース内に導入したのちに、前記ホースから前記接着ノズルのみを引き出しながら、前記接着ノズル先端の吐出口から接着剤の塗布を行いつつ前記接着ノズル先端のチューブ押圧手段によりチューブをホースに押し付けて接着することを特徴とする請求項１記載のチューブ内蔵可撓性ホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の可撓性ホースの製造方法であって、ホースと接着ノズルのホース軸線方向の相対的移動に連動して、前記ホースをその軸線周りに接着ノズルに対して相対回転させることにより、ホースの円周方向における前記チューブの接着位置をホースの長さ方向にわたって変化させたことを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の可撓性ホースの製造方法であって、チューブの代わりに樹脂被覆された導線をホース内に接着一体化することを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造方法。
【請求項５】
ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースの製造装置であって、
ホース内部に導入可能であり、その先端部にチューブをホース内壁面に押し付けるチューブ押圧手段と接着剤吐出口を備える接着ノズルと、
ホースを保持するクランプと、
接着ノズルとクランプをホース軸線方向に相対移動させる相対移動機構とを備えることを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造装置。
【請求項６】
接着ノズルにチューブ仮保持手段を備えると共に、
ホースに導入される接着ノズルの先端部に、チューブ押圧手段の方が接着剤吐出口よりも接着ノズルの先端に近い位置に設けられていることを特徴とする請求項５に記載のチューブ内蔵可撓性ホースの製造装置。
【請求項７】
ホースを保持するクランプと接着ノズルとをホース軸線周りに相対回転可能とする相対回転機構を備えると共に、
接着ノズルとクランプの相対移動に連動して、接着ノズルとクランプの相対回転を制御する相対回転制御手段を備えることを特徴とする請求項５に記載のチューブ内蔵可撓性ホースの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気掃除機などに使用される可撓性ホースの製造方法及び製造装置に関するものであり、特に、掃除機の排気を吸込み具などに還流するためのチューブ、あるいは導線を収蔵するためのチューブを、ホース内に備えた可撓性ホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
そのような可撓性ホースとしては、例えば特許文献１に記載のものがある。また、特許文献２には、そのような可撓性ホースを製造する方法が記載されている。特許文献２には、熱可塑性の接着剤を塗布したチューブをホース内に導入した後に、ホース全体を押しつぶすようにしてホースとチューブを接着一体化させて、チューブをホース内部に一体化して備えた可撓性ホースを得る方法が開示されている。
【特許文献１】特開平６−２０１０７３号公報
【特許文献２】欧州特許 ＥＰ１０１１９６０（Ｂ１）公報
【０００３】
しかしながら、特許文献２に記載された従来の製造方法においては、以下のような問題点があった。すなわち、従来の製造方法においては、接着剤をチューブの外表面に塗布した後に、チューブをホース内に導入して接着を行うため、特にチューブの先端部分において、接着剤を塗布してから接着が行われるまでの間の時間差が大きくならざるを得なかった。そのため、チューブ先端部分の接着を的確に行うためには、おのずから使用できる接着剤がポットライフの長い接着剤に限定される傾向があった。ポットライフの長い接着剤は、一般に耐熱特性が低い傾向にある。そのため、従来の製造方法においては、比較的耐熱性が低い接着剤を使用せざるをえないために、耐熱性の高いホースを得ることが困難であった。【０００４】
また、特許文献２に記載された製造方法においては、チューブをホース内に導入するための治具の形状や、ホース全体を押しつぶしてチューブとホースを接着一体化させるという接着方法の制約のため、ホース内部に接着するチューブは直線状にしか接着することができなかった。  【０００５】
特許文献１に記載されたような、チューブ１２をホース１１内に接着一体化した可撓性ホース（図９）においては、チューブを接着したホース壁面近傍のじゃばらの伸縮性が悪くなるために、図１０に示したようにチューブを曲げ半径の小さい側に位置させてホースを曲げようとすると、ホースがやや曲がりにくくなる。また、図１１に示したようにチューブを曲げ半径の大きい側に位置させてホースを曲げようとすると、ホースがさらに曲がりにくくなる。
一方、例えば、掃除機において可撓性ホースは、掃除機本体付近では左右方向と上方向（図１０に示した曲げの方向）に柔軟に曲がることが要求されており、手元操作部付近では左右方向と下方向（図１１に示した曲げの方向）に柔軟に曲がることが要求されている。従って、チューブをホース内に直線状にしか配置できない従来のチューブ内蔵式の可撓性ホースにおいては、上記いずれかの方向で、ホースが曲がりにくい方向（図１１の方向）にチューブを配置せざるを得ず、ホースや掃除機の操作性が悪くなってしまうという問題があった。【０００６】
このような問題は、掃除機に限らず、他の用途において可撓性ホースの配管を行う際にも、ホースの曲げ形状がチューブの接着位置によって制約されてしまうという問題として存在していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記に鑑みなされたものであり、ホース内部にチューブを備え、接着の信頼性の高い可撓性ホースを提供することを目的とする。
また、本発明は、上記目的とともに、チューブをホース内部に接着一体化する形状を、直線状以外の形状にできるホースの製造方法、さらにはホースの円周方向におけるチューブ接着位置をホースの長さ方向にわたって適宜自在に制御できる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースの製造方法であって、ホースの内壁面またはチューブの外面に接着剤を塗布する第１の工程と、チューブをホースに押し付けて接着する第２の工程とを、ホース内部で連続して行うことが可能な接着ノズルをホース内に導入し、前記ホースの一端から他端に向かって前記接着ノズルをホースに対して相対的に移動させながら前記チューブを前記ホースに接着することを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造方法である（請求項１）。【０００９】
また、上記製造方法において、接着ノズルとチューブとを同時に前記ホース内に導入したのちに、前記ホースから前記接着ノズルのみを引き出しながら、前記接着ノズル先端の吐出口から接着剤の塗布を行いつつ前記接着ノズル先端のチューブ押圧手段によりチューブをホースに押し付けて接着しても良い（請求項２）。【００１０】
また、請求項１記載の可撓性ホースの製造方法において、ホースと接着ノズルのホース軸線方向の相対的移動に連動して、前記ホースをその軸線周りに接着ノズルに対して相対回転させることにより、ホースの円周方向における前記チューブの接着位置をホースの長さ方向にわたって変化させても良い（請求項３）。【００１１】
また、請求項１ないし３のいずれかの可撓性ホースの製造方法において、チューブの代わりに樹脂被覆された導線をホース内に接着一体化しても良い（請求項４）。【００１２】
また、本発明は、ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースの製造装置であって、ホース内部に導入可能であり、その先端部にチューブをホース内壁面に押し付けるチューブ押圧手段と接着剤吐出口を備える接着ノズルと、ホースを保持するクランプと、接着ノズルとクランプをホース軸線方向に相対移動させる相対移動機構とを備えることを特徴とするチューブ内蔵可撓性ホースの製造装置である（請求項５）。【００１３】
上記製造装置は、接着ノズルにチューブ仮保持手段を備えると共に、
ホースに導入される接着ノズルの先端部に、チューブ押圧手段の方が接着剤吐出口よりも接着ノズルの先端に近い位置に設けられている装置であっても良い（請求項６）。【００１４】
上記製造装置は、ホースを保持するクランプと接着ノズルとをホース軸線周りに相対回転可能とする相対回転機構を備えると共に、接着ノズルとクランプの相対移動に連動して、接着ノズルとクランプの相対回転を制御する相対回転制御手段を備えるものであっても良い（請求項７）。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る製造方法および製造装置によれば、接着剤をホース内壁面またはチューブ外面に塗布した直後にチューブとホースの接着を行うことができるので、チューブの接着の信頼性を高めることができる。また、得られる可撓性ホースが耐熱性に富むものとなるように、ポットライフが短い高耐熱性の熱可塑性接着剤を使用することもできる。【００１６】
また、上記発明によれば、以下のような副次的な効果が得られる場合もある。すなわち、本発明の製造方法および製造装置においては、熱可塑性の接着剤を塗布した後にすぐにチューブとホースを押さえるので、接着剤が接着前に固化することがなく、接着剤の伸びがよい。従って、少ない量の接着剤でも確実にホースとチューブを接着できる。また、使用する接着剤が少量であれば、高温の接着剤によってチューブやホースが溶損するなどといった不具合の発生も防止できる。【００１７】
さらに、上記発明の製造方法および製造方法においては、ホースの長さ方向にわたって、いずれの箇所でも、接着剤を塗布してからチューブを押さえつけるまでの時間を同じにすることができる。従って、ホースの長さ方向全体にわたってチューブの接着に関する条件を同じにすることができ、全長に渡ってチューブが均一に接着された可撓性ホースが得られる。【００１８】
また、請求項３に記載の製造方法及び請求項７記載の製造装置によれば、ホース内部に接着一体化されるチューブの配置をホースの円周方向に適宜制御しうるような可撓性ホースの製造方法またはその製造装置を提供することができる。【００１９】
また、請求項４記載の発明によれば、ホース内に樹脂被覆電線を接着一体化した可撓性ホースを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施形態により製造した可撓性ホースの断面図である。
【図２】本発明の第２の実施形態により製造した可撓性ホースの断面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面矢視図である。
【図４】本発明により製造した可撓性ホースの一部分の斜視図である。
【図５】本発明により製造した可撓性ホースを掃除機に適用した例を示す図である。
【図６】本発明に係る可撓性ホース製造方法のセット工程を示す図である。
【図７】本発明に係る可撓性ホース製造方法の導入工程を示す図である。
【図８】本発明に係る可撓性ホース製造方法の接着引き抜き工程を示す図である。
【図９】従来のチューブ内蔵可撓性ホースの部分断面図である。
【図１０】従来のチューブ内蔵可撓性ホースを、チューブを曲げ半径の小さい側にして曲げた状態を示す部分断面図である。
【図１１】従来のチューブ内蔵可撓性ホースを、チューブを曲げ半径の大きい側にして曲げた状態を示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１      可撓性ホース
１１    ホース
１２    チューブ
１３    接着剤
２１    ベース
２２    接着ノズル
２２１  吐出口
２２２  ガイドローラ
２２３  押えローラ
２３    射出成形機
２４    移動台車
２４１  車輪
２５    回転クランプ
２６    チューブクランプ
２７    回転制御機構
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について図面により説明する。【００２３】
まず、本発明により製造されるチューブ内蔵可撓性ホース１の構造について説明する。図１は可撓性ホース１の側面断面図であり、可撓性ホース１１内にチューブ１２が通っており、チューブ１２が可撓性ホース１１の内面に直線状に接着一体化されている。可撓性ホース１１は、柔軟性を付与するために、その壁面がじゃばら状に成形されている。本発明によれば、図２に示したような、ホース１１内に通されたチューブ１２が、ホース１１の一端から他端にかけて緩やかな螺旋をなし、ホースの両端でチューブ１２のホース円周方向の接着位置が１８０度反転したようなチューブ内蔵可撓性ホースを製造することもできる。【００２４】
図３は図１のＡ−Ａ断面矢視図である。チューブ１２は可撓性ホース１１の内面に熱可塑性の接着剤１３で接着されている。可撓性ホース１１には、公知の連続ブロー成形方法や、所定形状に押し出された帯状体を螺旋状に巻きつけて接着一体化するスパイラル成形方法によって成形されたホースなどが使用できる。可撓性ホース１１は、そのホース壁面が柔軟な軟質樹脂で構成され、硬質樹脂や鋼線などからなる補強体を適宜備えるものであっても良い。チューブ１２は、ホース１１の屈曲性を大きく妨げない程度の柔軟性を持つものであれば良く、図１に示したようなストレート形状のチューブでよいが、必要に応じてじゃばら状に成形したチューブを用いることもできる。【００２５】
本実施の形態においては、ホース１１及びチューブ１２をポリエチレン樹脂とエチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）とからなるコポリマー樹脂により製造し、接着剤１３にもポリエチレン樹脂とエチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）とのコポリマー樹脂を溶融させたものを使用した。【００２６】
チューブ１２や、可撓性ホース１１のホース壁面を構成する材料としては、その他の軟質樹脂材料を使用することもでき、例えば、軟質塩化ビニル樹脂や、オレフィン系樹脂（ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＥＶＡ樹脂など）、ウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマ（オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、変性スチレン系熱可塑性エラストマなど）、およびそれらの混合組成物などを例示することができる。【００２７】
接着剤１３は、チューブ１２とホース１１が接着でき、適度な柔軟性を持つものであれば、特に限定されないが、本発明の製造方法においては、溶融状態の接着剤を塗布してチューブ１２とホース１１を互いに押し付けることでただちに接着が完了するような、熱可塑性の接着剤であることがよりのぞましい。熱可塑性の接着剤としては、いわゆるホットメルト接着剤として調製・市販されている接着剤を使用しても良いが、チューブ１２やホース１１の材料と相溶性のある熱可塑性樹脂を使用しても良い。本実施の形態に示したように、ホース１１、チューブ１２を同じ材料とすることにより、使用できる接着剤の選択の幅を広げることができる。さらに、接着剤１３も、ホース１１やチューブ１２と同じ材料とすれば、接着をより確実なものとすることができる。【００２８】
図４は、本発明により製造されるチューブ内蔵可撓性ホース１の一部分を示す斜視図である。ホース１１内部の上側にチューブ１２を接着一体化した可撓性ホース１には、曲がりやすい方向と、曲がりにくい方向がある。すなわち、チューブ１２を接着したホース壁面近傍はじゃばらの伸縮性が悪くなるために、図４にｂ、ｃで示した横方向にはチューブがホースの曲げの妨げにならないのでホースが曲がりやすいが、ホース壁の曲げ半径が小さい側にチューブが位置するようなａ方向にはホースがやや曲がりにくく、ホース壁の曲げ半径が大きい側にチューブが位置するようなｄ方向にはホースがさらに曲がりにくくなる。【００２９】
図５は、本発明により製造されるチューブ内蔵可撓性ホース１を掃除機に適用した例を示す図である。本適用例においては、図２に示したように、可撓性ホース１の一端側と他端側とで、チューブ１２がホースの円周方向位置に関して１８０度反転した位置となるように接着されている。さらに、適用例において、掃除機本体側（ｅ）ではチューブ１２が上側、手元操作部側（ｆ）ではチューブ１２が下側となるように、可撓性ホース１が掃除機に組み付けられている。このような構成とすることで、掃除機本体側でも手元操作部側でも、可撓性ホースをより柔軟に曲げられる方向で使用することができ、掃除機の操作性を向上できる。掃除機用ホースとして使用するのであれば、この実施形態とすることが特に好ましい。また、ホースの用途は掃除機に限定されるものではなく、水などの液体を輸送する用途などの汎用の用途にも使用できる。さらに、チューブの用途も排気の還流や導線の収蔵に限られるものではなく、洗浄剤などの液体の輸送にも使用することができる。【００３０】
以下、本発明に係る可撓性ホースの製造方法及び製造装置について説明する。図６、図７、図８は、本発明に係る可撓性ホースの製造工程において、チューブ１２をホース１１の内面に接着する一連の工程を示す図である。【００３１】
図６に示すような製造装置を用いてチューブ内蔵可撓性ホース１を製造する。製造装置のベース２１には、筒状の接着ノズル２２が取り付けられている。接着ノズル２２の内部には射出成形機２３から溶融状態の熱可塑性接着剤が供給され、先端に設けられた吐出口２２１から接着剤を塗布できる。接着ノズル２２は、内部に高温の溶融状態の接着剤を通すので、断熱材で断熱されている。接着ノズル２２の内部に水や空気などの媒体を適宜導いて、接着ノズル２２の温度の調節を行っても良い。【００３２】
接着ノズル２２の先端部分には、接着剤の吐出口２２１とガイドローラ２２２と押えローラ２２３が備えられている。押えローラ２２３はチューブ１２をホース１１の内面に接着する工程でチューブ１２をホース内面に対して装置下側に押える働きをする。ガイドローラ２２２は、チューブ１２をスムーズに押えローラ２２３に導く働きをする。本実施形態においては、押えローラ２２３の方が、吐出口２２１よりも、接着ノズル２２の先端側に設けられている。ホース１１内への接着ノズル２２の導入・離脱をしやすくするために、さらに、接着ノズル２２の先端部に適宜ガイドローラなどを追加しても良い。吐出口２２１は、ホース内に導入された際に、ホース内面に近接し、ホース内面に対向するように設けられている。【００３３】
接着ノズル２２の上面には、チューブ１２を仮保持できるよう、図示しない溝が設けられている。チューブ１２の仮保持は必ずしも溝によって行う必要はなく、接着ノズル２２にクランプや管やリングやガイドなどを取り付けてチューブ１２を仮保持させてもよい。また、後述するような、接着ノズル２２を導入する側とは反対側からチューブ１２をホース１１内に導入する製造方法をとる場合には、チューブ１２を仮保持する必要がないので、このような溝やクランプを設ける必要がない。【００３４】
ベース２１に対して、移動台車２４が、接着ノズル２２の延出する方向に車輪２４１によって移動可能となるように設置されている。移動台車２４には、接着ノズル２２の延出方向に延びる軸線周りに回転可能となるように、相対回転機構を介して回転クランプ２５が取り付けられている。回転クランプ２５は、その内部に、所定の長さにカットされたホース１１を保持・固定できる。ホース１１を回転クランプ２５に保持・固定させた状態で、移動台車２４を接着ノズル２２の方向に移動させることにより、チューブ１２を仮保持した接着ノズル２２を、ホース１１の内部に導くことができる。また、反対方向に移動台車２４を移動させることにより、回転クランプ２５によって保持されたホース１１内から、接着ノズル２２を離脱させることができる。【００３５】
この製造装置では、ホース１１の中心軸と回転クランプ２５の回転軸が略一致しており、回転クランプ２５を回転させることで、ホース１１をその中心軸周りに回転できるようになっている。回転クランプ２５は、ホース１１を保持・固定できれば良く、保持・固定の方法には、機械的にホースをはさむ構成としたり、空気圧を利用してホースを吸い付けたりするものなど、さまざまな保持・固定方法を利用できる。相対回転機構によって移動台車２４に取り付けられた回転クランプ２５の相対的な回転角度位置は、回転位置制御機構２７により制御される。従って、接着ノズル２２に対する回転クランプ２５及びホース１１の回転角度を、回転位置制御機構２７により自由に制御することができる。また、回転クランプ２５の接着ノズル２２と反対側の端部には、チューブ１２を保持できるチューブクランプ２６が設けられている。【００３６】
以下、図６、図７、図８により、上記製造装置を使用してチューブ１２をホース１１の内面に接着一体化する工程を説明する。まず、図１に示したようなチューブ１２がホース１１内に直線状に接着一体化されたチューブ内蔵可撓性ホース１の製造方法を説明する。【００３７】
図６は、ホース１１とチューブ１２を製造装置にセットするセット工程を示す図である。まず、接着ノズル２２と移動台車２４を互いに離した位置にする。次に、所定の長さにカットした可撓性ホース１１を回転クランプ２５の所定位置に設置し、回転クランプ２５に保持・固定させる。次に、所定の長さのチューブ１２を接着ノズル２２の上面の溝の上に置いて、仮保持させる。その際、チューブ１２の先端部をガイドローラ２２２と押えローラ２２３の間に通しておく。【００３８】
図７は、次の導入工程を示す図であり、この導入工程でホース１１内に接着ノズル２２とチューブ１２を導入する。図６に示した状態から、移動台車２４を接着ノズル２２の方向に移動させ、接着ノズル２２とチューブ１２を可撓性ホース１１内に通す。その状態で、回転クランプ２５に取り付けられたチューブクランプ２６で、チューブ１２の先端部を保持し、チューブ１２と回転クランプ２５の相対移動を規制する。チューブクランプ２６は、機械的にチューブをはさんで保持できるクリップ状のものでよい。また、チューブクランプ２６は、チューブの先端部を保持できるものであれば、針状のもの、フック状のものなど、さまざまな形態のものが利用できる。また、チューブクランプ２６がなくてもチューブ１２の接着がうまく行えるのであれば、チューブクランプ２６は必ずしも必要ではない【００３９】
図８は、次の接着引き抜き工程を示す図であり、この接着引き抜き工程でチューブ１２をホース１１内面に接着しながら、接着ノズル２２をホースから引き抜く。射出成形機２３より溶融状態の接着剤１３を送り出し、吐出口２２１から吐出しながら、移動台車２４を接着ノズル２２から離脱する方向に移動させる。移動に伴って、接着ノズル２２の先端部分では、吐出口２２１から吐出された溶融状態の熱可塑性接着剤１３が、ホース内面に塗布される。その直後にチューブ１２が塗布された接着剤１３の上に配置され、引き続いて、押さえローラ２２３によってチューブ１２がホース１１の内面に押し付けられる。溶融状態でホース１１の内面に塗布された接着剤１３は、チューブ１２が押し付けられることによって、ただちに押し広げられ、冷却され、固化し、チューブ１２をホース１１に接着一体化する。【００４０】
接着剤の塗布およびチューブの押圧という、この一連のチューブ１２の部分的接着プロセスが、接着ノズル２２がホース１１から離脱する動作に伴って、ホース１１の一端側（図８における左側）から他端側（図８右側）に向かって連続的に行われることにより、ホース１１内へのチューブ１２の接着が完了する。【００４１】
以上示した製造方法においては、回転クランプ２５は移動台車２４に対して回転しない様に制御されており、その結果、チューブ１２はホース１１内に直線状に接着一体化され、図１に示したようなチューブ内蔵可撓性ホース１を得ることができる。接着が完了したら、チューブクランプ２６と回転クランプ２５を開放し、本発明に係る可撓性ホース１を取り出すことができる。【００４２】
接着剤の吐出口２２１からの接着剤１３の吐出は、必ずしも連続して行う必要はなく、接着の強度などの要件が満たされる範囲内で、吐出を断続的に行うなどといった改変を加えることができる。【００４３】
押えローラ２２３はチューブ１２をホース１１に押さえつける働きをするので、適宜バネなどにより付勢するなどして押し付け力を調整可能とするのが望ましい。また、チューブ１２の弾力性を利用して押し付け力が付与されるようにしても良い。さらに、チューブを押さえつける形態はローラに限定されるものではなく、より一般的には、チューブ１２をホース１１に押さえつける働きを持つチューブ押圧手段であれば良い。その他の形態としては、チューブ１２に対して良好なすべり性を持つ押え板などを例示することができる。【００４４】
次に、図２に示したような、ホース１１の円周方向におけるチューブ１２の接着位置が、ホースの長さ方向にわたって変化するようなチューブ内蔵可撓性ホース１の製造方法を説明する。【００４５】
この製造方法は、基本的な部分では、先に示したチューブを直線的にホース内に接着一体化する製造方法と同じであるが、以下の点が相違する。すなわち、図２のようなチューブ内蔵可撓性ホースを製造する場合には、移動台車２４の移動と連動して、移動台車２４に対する回転クランプ２５の回転角度が変化するように、回転位置制御機構２７により回転クランプ２５の角度を制御する。すなわち、図２に示したチューブ内蔵可撓性ホースを製造する場合であれば、図８に示した接着引き抜き工程において、移動台車２４の移動開始から移動終了までの間に、回転クランプ２５が１８０度回転するように、回転クランプ２５の回転位置の制御が行われ、可撓性ホース１の一端側と他端側で、チューブ１２が接着されるホース円周方向の位置が互いに１８０度異なり、チューブが図２に示したようなゆるい半回転の螺旋状にホース内面に接着されたチューブ内蔵可撓性ホースが製造される。【００４６】
回転クランプ２５の回転位置の制御は、例えば、移動台車２４の移動量を検出するセンサを設け、移動台車２４の移動量の関数として記述された回転クランプ２５の回転位置を目標値とて、フィードバック制御することにより行うことができる。また、移動台車２４の移動と回転クランプ２５の回転動作を一連のシーケンス制御によって行うことでも制御できる。あるいは、移動台車２４の移動量と回転クランプ２５の回転位置が互いに連動するように、歯車やカムなどの機械的手段によって両者を関連付ける機構を設けることによって制御を行っても良い。すなわち、回転位置の制御とは、電子的、電気的にその位置を制御するものだけでなく、機械的に連結した機構によってその制御を行うものを含む概念である。【００４７】
上記実施形態では、チューブ１２を接着ノズル２２に仮保持させてホース内に一緒に導入し、接着ノズル２２のみを引き出しながらチューブ１２をホース１１に接着したが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち、まず、チューブ１２を仮保持せずに、接着ノズル２２のみをホース１１内に導入し、ホース１１内を貫通してホース１１の反対側から出てきた押さえローラ２２３に、接着ノズル２２とは反対側からチューブ１２を回し掛けて、その一端をチューブクランプ２６にクランプした後に、接着剤１３を吐出しながらチューブ１２をホース１１内に引き込みつつ接着ノズル２２を引き抜くことによっても同様の可撓性ホース１を製造できる。また、接着ノズル２２の先端部の押えローラ２２３や吐出口２２１などの配置の設計変更などを行うことにより、接着ノズル２２を引き抜きながらチューブ１２の接着を行うのではなく、接着ノズル２２をチューブ１２とともにホース１１内に導入しながら同時に接着を行うようにすることもできる。その場合は、吐出口２２１が押えローラ２２３よりも、接着ノズル２２の先端側に来るように配置すればよい。【００４８】
また、上記実施形態では、ホース１１側を移動台車２４により接着ノズル２２に対して移動させたが、これに限定されるものではなく、ホース１１や回転クランプ２５の側をベース２１に対して移動しないように取り付け、接着ノズル２２側をベース２１に対して移動可能に取り付けるようにしても良い。要するに、ホース１１と接着ノズル２２がホースの軸線方向に相対移動でき、接着ノズル２２がホース１１内に導入できるようになっていればよい。【００４９】
また、上記実施形態では、ホース１１側を回転可能な回転クランプ２５により回転させたが、これに限定されるものではなく、ホース１１側は回転させずに、接着ノズル２２や仮保持されたチューブ１２の側を回転させるようにしても良い。すなわち、ホース１１と接着ノズル２２がホース軸線周りに相対回転可能となっていれば良い。【００５０】
また、チューブ１２をホース１１に接着固定する際の、ホース円周方向の位置については、図１に示した直線状や図２に示したような半回転の螺旋状に限定されるものではなく、略Ｓ字状とすることも、多数巻きの螺旋状とすることもできる。チューブ１２内に導線を通すのであれば、導線の導入あるいは引き抜きの容易性を考慮して、チューブ１２がホース１１の中心軸線に対して大きな傾きを持たないように接着されることがのぞましく、螺旋状とするのであれば、ホース１１の全長にわたって、多くとも３回転程度以下の緩やかな螺旋であることがのぞましい。【００５１】
チューブ１２内に導線を内蔵する場合は、チューブ１２の接着の前にチューブ１２に導入しておいても良いし、チューブ１２をホース１１に接着した後に導入してもよい。また、樹脂被覆された導線であれば、チューブ１２を介さずに直接ホース１１に接着することも可能である。従って、本発明の製造方法によれば、チューブの代わりに、一本の樹脂被覆導線または、複数の樹脂被覆導線がバンドなどで束ねられた樹脂被覆導線の集合体をホース内部に接着一体化できる。【００５２】
なお、上記実施形態においては、接着剤１３はホース１１に塗布したが、本発明はこれに限定されるものではなく、接着剤１３はチューブ１２に塗布してもよい。その場合には、接着剤の吐出口２２１の形状を改変し、吐出口２２１がチューブ１２に近接・対向するようにすれば、接着剤をチューブ１２に確実に塗布できる。ホース１１の壁面よりもチューブ１２の肉厚が厚い場合には、チューブ１２に接着剤を塗布することによって、薄いホース１１の壁面が接着剤１３の熱によって変形するなどといった不具合を防ぐことができる。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明によれば、接着の信頼性が高いチューブ内蔵可撓性ホースが製造でき、本発明よって製造されるチューブ内蔵可撓性ホースは、掃除機や洗浄機、送風機、搬送機などに使用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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