(57)【要約】  酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置（２１ａ）の出側に配置され先行コイル（２５ｂ）の尾端と巻出装置から巻き出された後行コイル（２２ａ）の先端とを接合する接合手段（２３）とコイルの先端及び尾端が接合された状態で一方向に連続的に圧延する圧延機（１０ａ，１０ｂ）との間に配置され、接合手段による先行コイルと後行コイルとの接合中に圧延機による圧延を連続的に行うためにストリップＳを貯蔵するストリップ貯蔵装置（５０）と、ストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置（２８）と、圧延されたコイルを巻き取る巻取装置（２４）と、巻取装置からコイルを抜き出しこの板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するため巻出装置（２１ａ，２１ｂ）に搬送する搬送手段（３０）と、先行コイルと後行コイルとの接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし制御する圧延速度制御装置（４０）とを有した。
2008062506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置の出側に配置された接合装置で、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合工程と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で１台または複数台の圧延機で一方向に連続的に圧延する圧延工程と、圧延機と巻取装置の間に配置された切断装置で、圧延したストリップを所望の長さに切断する切断工程と、圧延されたコイルを巻取装置で巻取る巻取工程と、前記巻取装置から当該コイルを抜き出し、前記巻出装置に搬送する搬送工程とを有し、前記接合工程にて、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、前記コイルが所望の製品板厚となるまで複数回に亘りこれら工程を繰り返したことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項２】
請求項１に記載された冷間圧延方法において、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下であることを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された冷間圧延方法において、接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはこれらコイルの板厚差が１ｍｍを越える場合、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、接合部の圧下量が所定値を超えた場合には、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項５】
請求項４に記載された冷間圧延方法において、前記接合部および前記接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の記載された冷間圧延方法において、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出すことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の記載された冷間圧延方法において、前記切断装置によりストリップを切断し、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と前記巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内することを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、前記圧延機の入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、前記圧延機が有する油圧圧下装置にて所望の板厚となるように板厚制御することを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、前記圧延機の圧延荷重の変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御またはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御することを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、前記圧延機の入出側に配置された張力生成装置で生成した張力を板厚制御に取り込み、所望の板厚になるように張力制御することを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１１】
請求項１乃至請求項１０の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、第１回目のパスでは、複数個のコイルを接合し、ビルドアップしたコイルを生成し、第２回目から最終前のパスでは、所望のコイル長に分割することなくビルドアップコイルを圧延し、最終のパスでは、前記圧延機の出側に配置された切断装置で所望のコイル長さに分割することを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１２】
酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置と、前記巻出装置の出側に配置され、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合手段と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で一方向に連続的に圧延する１台または複数台の圧延機と、前記接合手段と前記圧延機との間に配置され、前記接合手段による先行コイルと後行コイルとの接合中に圧延機による圧延を連続的に行うために、ストリップを貯蔵するストリップ貯蔵装置と、前記圧延機の出側に配置され、ストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置と、圧延されたコイルを巻き取る巻取装置と、前記巻取装置からコイルを抜き出し、この板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するため前記巻出装置に搬送する搬送手段と、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、制御する圧延速度制御装置とを有したことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１３】
請求項１２に記載された冷間圧延材製造設備において、前記圧延速度制御装置は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置であることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１４】
請求項１２または請求項１３に記載された冷間圧延材製造設備において、前記ストリップ貯蔵装置は、１００ｍ長以下のストリップを貯蔵することを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１５】
請求項１２乃至請求項１４の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記圧延機の入出側に張力生成装置がそれぞれ配置されることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１６】
請求項１２乃至請求項１５の何れか１項に記載された冷間圧延材製造設備において、前記圧延機が６段圧延機であることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１７】
請求項１２乃至請求項１６の何れか１項に記載された冷間圧延材製造設備において、前記巻出装置と前記巻取装置とが隣接して配置されることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１８】
請求項１２乃至請求項１７の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記巻出装置を２台の構成としたことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１９】
請求項１２乃至請求項１７の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記巻出装置を１台として、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出しつつ、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた時から、前記巻出装置に挿入された後行コイルが前記圧延速度と比べて高速で巻き出され前記接合装置にて前記先行コイルと前記後行コイルとの接合が完了するまで、圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２０】
請求項１２乃至請求項１９の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記巻取装置を1台とし、前記巻取装置近傍に配置され、当該巻取装置からコイルを抜き出すコイル抜出装置と、前記ストリップ切断装置と前記巻取装置との間に配置され、当該巻取装置に後行コイルの先端を案内するストリップ案内装置とを具備し、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ切断装置でストリップを切断した時から前記ストリップ案内装置で後行コイルの先端を前記巻取装置に案内するまで、前記圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２１】
請求項１２乃至請求項１９の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記巻取装置がカローセルリールまたは２台のテンションリールであることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２２】
請求項１２乃至請求項２１の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記接合装置を、ストリップの板厚が４．５ｍｍ以下の場合にはマッシュシーム溶接機とすることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２３】
請求項１２乃至請求項２１の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、冷間圧延材が、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属の場合、前記接合装置を摩擦攪拌接合機とすることを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２４】
請求項１２乃至請求項２３の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、前記圧延機を２台としたことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間圧延材製造設備および冷間圧延方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
年間生産量１２０万ｔｏｎから１５０万ｔｏｎ程度以上の冷間圧延材を大量に生産する設備として、３台以上の複数台の冷間圧延機を配列した冷間タンデムミル設備や冷間タンデムミル設備の入側に接合装置及びストリップ貯蔵装置を配置し，圧延を停止させることなく連続的に圧延する連続冷間タンデムミル設備（以下、ＴＣＭ設備と称す）が実用化されている。また、このＴＣＭ設備において、接合装置とストリップ貯蔵装置の間に熱間圧延済みストリップのスケールを除去する酸洗設備を配置し，酸洗工程から圧延工程までの一連の工程を連続的に行う連続酸洗冷間タンデムミル設備（以下、ＰＬ−ＴＣＭ設備と称す）が実用化されている。【０００３】
一方、年間生産量３０万ｔｏｎ程度の少量でなおかつ多鋼種の冷間圧延材を生産する圧延設備として、１台の冷間圧延機と、該冷間圧延機の入出側のそれぞれにストリップの巻き取りと巻き出しを兼用するストリップ巻取・巻出装置を配置し、該冷間圧延機の入側と出側の巻取・巻出装置間で、ストリップを可逆圧延し、所望の板厚となるまで圧延する可逆冷間圧延設備（以下、ＲＣＭ設備と称す）が実用化されている。【０００４】
また，上述した１台の圧延機で構成されるＲＣＭ設備の年間生産量を増加させるために，圧延機２台で，年間生産量５０万ｔｏｎから６０万ｔｏｎ程度の冷間圧延材を製造する設備（以下、２スタンドリバース設備と称す）として，例えば、帯状圧延材を冷間圧延するための可逆式小型圧延装置が知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特許３３２２９８４号明細書
【特許文献２】特開昭６１−１６２２０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、冷間圧延の上流側における熱間圧延において、薄スラブ連続鋳造設備と複数台の熱間圧延機を連続配置した熱間圧延設備の導入により、年間生産量１００万ｔｏｎから２００万ｔｏｎ程度の中規模生産を行う熱間圧延設備が増えている。このような熱間圧延設備で生産された熱間圧延材の内の年間生産量６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度を，冷間圧延する設備のニーズが増えている。【０００６】
また，多鋼種の冷間圧延材を製造する工程においても、年間生産量６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産設備の需要が増加している。【０００７】
この中規模生産設備を年間生産量１２０万ｔｏｎから１５０万ｔｏｎ程度以上の３台以上の圧延機列からなるＴＣＭ及びＰＬ−ＴＣＭ設備で生産した場合、設備能力に対し生産量が過少になると同時に、設備投資費用が生産量に対し過大になる。その結果、冷間圧延材の単位生産量当たりの投資回収額が増加し、製品価格が高くなる問題があった。【０００８】
また，ＰＬ−ＴＣＭ設備においては、酸洗工程と圧延工程を連続化しているため、酸洗装置入側の接合装置における接合作業中に、酸洗および圧延を停止させないため、酸洗装置の入出側には、それぞれ大型ストリップ貯蔵装置が必要となる。さらに、大型ストリップ貯蔵装置を含めた巻出装置から巻取装置までのストリップ延べ長さは約１〜２ｋｍ程度と長大である。したがって、一旦ライン内でストリップが破断すると、ストリップの通板処理に多大な時間を要す問題があった。【０００９】
一方、ＲＣＭ設備で年間６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の生産を行うためには、設備台数を２組から３組以上にする必要があり，設備導入費用及び設備維持費用が嵩む問題があった。さらに、圧延の初パス及び第２パスにおいては，ストリップ先端を冷間圧延機の入出側に配置した巻取・巻出装置のドラムに巻き付けるため、通板作業助勢用のオペレータが必要となり、全自動化されたＴＣＭ設備に比べ、多くの人員が必要となり、人件費が嵩む問題があった。【００１０】
また、ＲＣＭ設備においては、圧延の初パス及び第２パスで，ストリップの反りを避けるため、ストリップの先端を未圧延で通板する他、第３パス以降のパスでも，パス切替部では前パス圧延部を未圧延状態で残さざるを得ない。このためストリップ先端及び尾端部の未圧延部が製品板厚範囲を外れ、製品として売却できない問題がある。これら製品板厚を外れたストリップは，オフゲージと称される。【００１１】
このオフゲージは，オフゲージ量を総生産量に占める割合で表現し，オフゲージ率と定義する。各圧延設備におけるオフゲージ率は，ＴＣＭ及びＰＬ−ＴＣＭ設備で約０．２％程度、ＲＣＭ設備で約２．５％程度，２スタンドリバース設備で約６．０％程度となる。【００１２】
可逆圧延方式の設備では，オフゲージ率が約２．５％〜６．０％程度と非常に高いことが最大の問題点である。特に、特許文献１に記載された２スタンドリバース設備では、約６．０％程度のオフゲージを発生させ、歩留まりが著しく低く、製造コストが大幅に増加する問題があり、中規模生産に不向きな設備である。【００１３】
一方、年間生産量３０万ｔｏｎ程度を製造する１台の冷間圧延機で構成される冷間圧延設備においてオフゲージ率を低減させる目的として，コイルの先端と尾端を接合し、コイルを循環させ、一方向で連続的に複数回圧延する設備として、連続式単スタンド冷間圧延設備が示されている（特許文献２参照）。【００１４】
該連続式単スタンド冷間圧延設備は、年間３０万ｔｏｎ程度の生産量であるため、年間６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産に不向きな設備である。オフゲージ率を低減させる効果は見込めるが、ＲＣＭ設備と比較し、巻出装置、接合装置、大型ストリップ貯蔵装置、ロータリーシャー、カローゼル式コイル巻取装置若しくは２台の巻取り装置，コイル巻取装置から巻き出し装置へ循環させるためのコイル循環装置等々を付加させるため，設備導入費用が膨大となる問題があった。年間生産量３０万ｔｏｎ程度の生産規模では、オフゲージ率を低減することによる歩留まり向上ならびに連続化による生産能力向上により得られる利益の絶対値が投資額に対して低く、結果として投資回収コストが増加し、現実的ではなかった。【００１５】
また、該連続式単スタンド冷間圧延設備は、ＴＣＭ設備やＰＬ−ＴＣＭ設備と同様に、接合中の圧延を停止させないための大型ストリップ貯蔵装置が必要である。大型ストリップ貯蔵装置を含めた巻出装置から巻取装置までのストリップ延べ長さは、約１〜３ｋｍ程度と長大である。したがって、一旦ライン内でストリップが破断すると、ストリップの通板処理に多大な時間を要す問題があった。【００１６】
更に、単スタンドでコイルを循環させ，複数回接合ならびに圧延し、所望の板厚を得る方法としているため、接合するコイル先尾端の板厚範囲が，最大６ｍｍ程度のものから最小０．１ｍｍ程度に拡大する。フラッシュバット溶接機（以下、ＦＢＷと称す）やレーザー溶接機（以下、ＬＢＷと称す）を適用した場合，ＦＢＷでは，板厚が１．６ｍｍ以下の接合は座屈等の問題により困難であり、またＬＢＷを適用した場合でも、板厚０．１ｍｍから６ｍｍまでの幅広い板厚範囲の突合せを１台の接合装置で接合することは出来ず、高価な接合装置が板厚範囲に合わせ、複数台必要となり，設備導入費用が莫大となる問題があった。【００１７】
また、ＰＬ−ＴＣＭ設備に於ける実績では、ＦＢＷならびにＬＢＷを使用した場合でも、先行コイル尾端と後行コイル先端に板厚差がある場合には、当該接合箇所に段差が生成するため、圧延時衝撃力が作用し、接合部が破断する確率が飛躍的に上昇する。したがって、板厚差を１ｍｍ以内及び板厚比を１：１．５以内に制約し、圧延する方法を採用しているが、それでも尚、１０００回に１回の頻度でストリップ接合部が圧延時に破断する問題が解決出来ていない。【００１８】
突き合わせで接合を行う方式は、コイル先端と尾端の切断部に非常に高い精度が要求され，その精度内に入らない場合には，被圧延材の板破断率が格段に上昇することが信頼性低下の主要因であった。また、一旦破断すると、復旧に多大な時間を要すため、接合部の信頼性向上が従来からの課題となっていた。【００１９】
一方、ストリップを重ね合わせて接合する方式のマッシュシーム溶接機（以下、ＭＳＷと称す）は比較的安価であるが、４．５ｍｍ以上の板厚範囲の接合が困難とされ、更には接合部の圧延量が母材板厚の５０％以上の冷間圧延になると、ナゲット辺縁部に形成される拡散接合部が圧延により、亀裂状に開口し、応力集中係数が上昇することにより、接合部の破断確率が急激に高くなることから、１０％以上冷間圧延する設備への適用は避けられてきた。【００２０】
また、単スタンドでコイルを循環させ，複数回接合ならびに圧延する方式では、接合回数が圧延回数分必要となり、ＴＣＭの場合の接合回数と比較し、４から６倍の接合回数に増える。さらに、循環させるコイル数が製品コイル数に圧延回数を掛けた数量分と膨大になる問題があった。【００２１】
更には前述の如く接合する板厚範囲が０．１ｍｍから６ｍｍまでに拡大するため、接合部を破断させずに、通常の圧延速度で接合点を圧延するためには、接合する板厚差及び板厚比率の制約内でコイルを運用せざるを得ない。また、接合回数の増加に伴う接合部の破断回数増加が見込まれ、接合回数の低減と接合部信頼性を向上させなければならないという課題があった。【００２２】
上述した問題点が、特許文献２に記載の連続式単スタンド冷間圧延設備では課題として残った。【００２３】
そこで、本発明では、前述した様々な問題に鑑み提案されたもので、年間生産量が６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産設備において、高歩留まりで生産能力が高く、且つ投資費用対効果に優れた冷間圧延材製造設備及び冷間圧延方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上述した課題を解決する第１の発明に係る冷間圧延方法は、酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置の出側に配置された接合装置で、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合工程と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で１台または複数台の圧延機で一方向に連続的に圧延する圧延工程と、圧延機と巻取装置の間に配置された切断装置で、圧延したストリップを所望の長さに切断する切断工程と、圧延されたコイルを巻取装置で巻取る巻取工程と、前記巻取装置から当該コイルを抜き出し、前記巻出装置に搬送する搬送工程とを有し、前記接合工程にて、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、前記コイルが所望の製品板厚となるまで複数回に亘りこれら工程を繰り返したことを特徴とする。【００２５】
上述した課題を解決する第２の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明に係る冷間圧延方法において、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度が、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下であることを特徴とする。【００２６】
上述した課題を解決する第３の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明または第２の発明に係る冷間圧延方法において、接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはこれらコイルの板厚差が１ｍｍを越える場合、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることを特徴とする。【００２７】
上述した課題を解決する第４の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第３の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、接合部の圧下量が所定値を超えた場合には、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることを特徴とする。【００２８】
上述した課題を解決する第５の発明に係る冷間圧延方法は、第４の発明に係る冷間圧延方法において、前記接合部および前記接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることを特徴とする。【００２９】
上述した課題を解決する第６の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第５の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出すことを特徴とする。【００３０】
上述した課題を解決する第７の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第６の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、前記切断装置によりストリップを切断し、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と前記巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内することを特徴とする。【００３１】
上述した課題を解決する第８の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第７の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、前記圧延機の入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、前記圧延機が有する油圧圧下装置にて所望の板厚となるように板厚制御することを特徴とする。【００３２】
上述した課題を解決する第９の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第８の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、前記圧延機の圧延荷重の変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御またはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御することを特徴とする。【００３３】
上述した課題を解決する第１０の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第９の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、前記圧延機の入出側に配置された張力生成装置で生成した張力を板厚制御に取り込み、所望の板厚になるように張力制御することを特徴とする。【００３４】
上述した課題を解決する第１１の発明に係る冷間圧延方法は、第１の発明乃至第１０の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、第１回目のパスでは、複数個のコイルを接合し、ビルドアップしたコイルを生成し、第２回目から最終前のパスでは、所望のコイル長に分割することなくビルドアップコイルを圧延し、最終のパスでは、前記圧延機の出側に配置された切断装置で所望のコイル長さに分割することを特徴とする。【００３５】
上述した課題を解決する第１２の発明に係る冷間圧延材製造設備は、酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置と、前記巻出装置の出側に配置され、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合手段と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で一方向に連続的に圧延する１台または複数台の圧延機と、前記接合手段と前記圧延機との間に配置され、前記接合手段による先行コイルと後行コイルとの接合中に圧延機による圧延を連続的に行うために、ストリップを貯蔵するストリップ貯蔵装置と、前記圧延機の出側に配置され、ストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置と、圧延されたコイルを巻き取る巻取装置と、前記巻取装置からコイルを抜き出し、この板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するため前記巻出装置に搬送する搬送手段と、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、制御する圧延速度制御装置とを有したことを特徴とする。【００３６】
上述した課題を解決する第１３の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明に係る冷間圧延材製造設備において、前記圧延速度制御装置は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置であることを特徴とする。【００３７】
上述した課題を解決する第１４の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明または第１３の発明に係る冷間圧延材製造設備において、前記ストリップ貯蔵装置は、１００ｍ長以下のストリップを貯蔵することを特徴とする。【００３８】
上述した課題を解決する第１５の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１４の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記圧延機の入出側に張力生成装置がそれぞれ配置されることを特徴とする。【００３９】
上述した課題を解決する第１６の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１５の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記圧延機が６段圧延機であることを特徴とする。【００４０】
上述した課題を解決する第１７の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１６の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記巻出装置と前記巻取装置とが隣接して配置されることを特徴とする。【００４１】
上述した課題を解決する第１８の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１７の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記巻出装置を２台の構成としたことを特徴とする。【００４２】
上述した課題を解決する第１９の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１７の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記巻出装置を１台として、前記圧延速度制御装置が、前記ストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出しつつ、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた時から、前記巻出装置に挿入された後行コイルが前記圧延速度と比べて高速で巻き出され前記接合装置にて前記先行コイルと前記後行コイルとの接合が完了するまで、圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることを特徴とする。【００４３】
上述した課題を解決する第２０の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１９の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記巻取装置を１台とし、前記巻取装置近傍に配置され、当該巻取装置からコイルを抜き出すコイル抜出装置と、前記ストリップ切断装置と前記巻取装置との間に配置され、当該巻取装置に後行コイルの先端を案内するストリップ案内装置とを具備し、前記圧延速度制御装置が、前記ストリップ切断装置でストリップを切断した時から前記ストリップ案内装置で後行コイルの先端を前記巻取装置に案内するまで、前記圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることを特徴とする。【００４４】
上述した課題を解決する第２１の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第１９の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記巻取装置がカローセルリールまたは２台のテンションリールであることを特徴とする。【００４５】
上述した課題を解決する第２２の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第２１の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記接合装置を、ストリップの板厚が４．５ｍｍ以下の場合にはマッシュシーム溶接機とすることを特徴とする。【００４６】
上述した課題を解決する第２３の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第２１の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、冷間圧延材が、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属の場合、前記接合装置を摩擦攪拌接合機とすることを特徴とする。【００４７】
上述した課題を解決する第２４の発明に係る冷間圧延材製造設備は、第１２の発明乃至第２３の発明の何れか１に係る冷間圧延材製造設備において、前記圧延機を２台としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００４８】
本発明によると、年間生産量が６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産設備において、高効率、高歩留まりで、且つ投資費用対効果に優れた冷間圧延材製造設備及び冷間圧延方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の最良の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略正面図である。
【図２】本発明の最良の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略平面図である。
【図３ａ】本発明の最良の実施形態に係る冷間圧延材製造設備における経過時間と圧延速度との関係を示すタイムチャートである。
【図３ｂ】４台の圧延機を有するＴＣＭ設備における経過時間と圧延速度との関係を示すタイムチャートである。
【図３ｃ】１台の圧延機のＲＣＭ設備における経過時間と圧延速度との関係を示すタイムチャートである。
【図３ｄ】２スタンドリバース設備における経過時間と圧延速度との関係を示すタイムチャートである。
【図４】各冷間圧延材製造設備におけるオフゲージ率を示すグラフである。
【図５】圧延速度が定常時の場合の６段圧延機と４段圧延機の形状制御範囲を比較したグラフである。
【図６】圧延速度が低速時の場合の６段圧延機と４段圧延機の形状制御範囲を比較したグラフである。
【図７】４段圧延機における圧延速度が定常時と低速時の圧延荷重と形状制御範囲を比較したグラフである。
【図８】６段圧延機における圧延速度が定常時と低速時の圧延荷重と形状制御範囲を比較したグラフである。
【図９】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１２】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１３】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１４】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【図１５】本発明の他の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０ａ，１０ｂ  圧延機、２１ａ，２１ｂ  コイル巻出装置、２２ａ，２２ｂ，２５ａ，２５ｂ，２０３ａ，２０３ｂ  コイル、２３  接合装置、２４，２０１ａ，２０１ｂ  コイル巻取装置、２６ａ，２６ｂ  入側コイルカー、  ２７，２０２ａ，２０２ｂ  出側コイルカー、２８  ストリップ切断装置、３０  コイル搬送装置、４０  圧延速度制御装置、５０  ストリップ貯蔵装置、６０，７０  張力生成装置、９１ａ，９１ｂ  油圧圧下装置、９２  案内装置、１００、１１０，１２０，２００，２１０，３００，４００，４１０  冷間圧延材製造設備、４０１  蛇行制御装置、４０２，４０３，４０４  張力生成装置、４０５  ガイドローラ、Ｓ  ストリップ
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
本発明の実施の形態に係る冷間圧延材製造設備および冷間圧延方法の作用につき、以下に説明する。【００５２】
先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、接合装置と圧延機間に配置されるストリップ貯蔵装置のストリップ貯蔵長さを短縮すると共に当該装置を小型化する。【００５３】
低速圧延条件下では、圧延機出側に設置した板厚計で板厚を計測し、板厚指令値と実績板厚値の偏差に基づき修正する板厚制御方式では、圧延機作業ロール直下で圧延後、当該板厚検出までの時間遅れにより、板厚制御精度が低下する。そこで、低速圧延条件下では、入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、前記圧延機が有する油圧圧下装置にて所望の板厚となるように板厚制御することで、時間遅れなく板厚制御し、板厚制御精度を確保する。【００５４】
同様に、低速圧延条件下では、圧延機出側に設置された形状計でストリップの形状を計測し、形状指令値と実績形状値の偏差に基づき修正する形状制御方式では、時間遅れにより形状制御精度が低下する。そこで、前記圧延機の圧延荷重の変動を検出し、当該変動に伴うロールたわみ演算結果に基づき、時間遅れなく、ロールベンダーまたはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御することで、形状制御精度を確保する。また、前記圧延機を６段圧延機とすることで、圧延荷重変動に伴う作業ロールならびに補強ロールのたわみ変形変化量をコンベンショナル４段圧延機等に比較し、格段に抑制させ、速度変更時のストリップ形状変動を最小化する。【００５５】
低速圧延条件下では、作業ロールとストリップ間の摩擦係数が上昇し、その結果圧延荷重が上昇する場合がある。そこで、圧延機の入出側に配置した張力生成装置で生成した張力を板厚制御に取り込み、所望の板厚になるように張力制御することで、圧延荷重上昇を抑制させる。【００５６】
ＰＬ−ＴＣＭ設備に於ける実績では、ＦＢＷならびにＬＢＷを使用した場合でも、先行コイル尾端と後行コイル先端に板厚差がある場合には、当該接合箇所に段差が生成するため、圧延時衝撃力が作用し、接合部が破断する確率が飛躍的に上昇する問題があり、板厚差を１ｍｍ以内及び板厚比を１：１．５以内に制限を設け、圧延する方法を採用しているが、１０００回に１回の頻度でストリップ接合部が圧延時に破断する問題が解決出来ていないものに対し、前記板厚制限内にある接合条件のものでも、破断確率の高い接合条件ならびに圧延条件のものについては、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることで、接合部の破断確率を更に低減する。また、接合部および当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることで、オフゲージとなる走間板厚変更範囲を最小化する。【００５７】
更には、接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはその板厚差が１ｍｍを越えるような従来圧延出来なかった接合部は、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることで、接合部圧延時の衝撃力を緩和し、所望の接合強度を維持すると共に、接合板厚の制約を緩和し、圧延の実施順序等のコイル運用の制約を大幅に緩和する。【００５８】
ＬＢＷならびにＦＢＷ等の突合せ接合方式は、コイル先端と尾端の切断部に非常に高い精度が要求され，その精度内に入らない場合には，被圧延材の接合部破断率が格段に上昇することが信頼性低下を招く。【００５９】
一方、ＭＳＷは、ストリップを重ね合わせて接合する方式であるため、突合せ接合方式の接合装置とは異なり、２ｍｍ以下の薄物接合に優れる。しかしながら、接合部の圧延量が母材板厚の５０％以上の冷間圧延になると、ナゲット辺縁部に形成される拡散接合部が圧延により、亀裂状に開口し、応力集中係数が上昇することにより、接合部の破断確率が急激に高くなる問題があるが、前記接合部圧延方法を採用することで、冷間圧延設備へ適用出来る。【００６０】
第１回目のパスでは、複数個のコイルを接合し、ビルドアップしたコイルを生成し、第２回目から最終前のパスでは、所望のコイル長に分割することなくビルドアップコイルを圧延し、最終のパスでは、前記圧延機の出側に配置された切断装置で所望のコイル長さに分割することで、接合回数ならびに切断回数、および循環するコイル数を削減する。【００６１】
前記巻出装置と前記巻取装置を隣接して配置することで、コイル搬送装置を小型化し、コイル搬送のためのタクトタイムを短縮する。【００６２】
所望の年間生産量が比較的少ない場合には、巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後または抜けると同時に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、当該巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出すことで、１台の巻出装置とする。【００６３】
所望の年間生産量が比較的少ない場合には、前記切断装置によりストリップを切断後または切断すると同時に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と当該巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内し、１台の巻取装置とする。【００６４】
設備生産能力をより向上させる場合には、前記巻出装置を２台とすること、または前記巻取装置をカローセルリールまたは２台のテンションリールとし、巻取り巻出しに必要な時間を短縮する。【００６５】
アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属を圧延する場合には、前記接合装置を摩擦攪拌接合機とすることで、安価に、接合部の信頼性を向上させる。【００６６】
年間６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の生産量が必要な場合には、前記圧延機を２台とすることで、コイル循環回数を低減すると共に、低速圧延時に圧延機主モータ出力で圧延機間のストリップ張力を高め、作業ロールとストリップ間の摩擦係数上昇に伴う圧延荷重上昇量を低減する。同様にして、定常圧延時についても、圧延機間ストリップ張力を高めることで、圧延回数を低減する。【００６７】
次に、本発明の実施の形態に係る冷間圧延材製造設備について図面を参照して説明する。本実施形態における冷間圧延材は、冷間圧延鋼板を例に説明する。【００６８】
図１は、本発明の最良の実施形態に係る冷間圧延材製造設備の概略正面図であり、図２は、その概略平面図である。図３ａ，図３ｂ，図３ｃ，図３ｄは、各冷間圧延材製造設備における経過時間と圧延速度との関係を示すタイムチャートであり、図４は、各冷間圧延材製造設備におけるオフゲージ率を示すグラフである。図５から図８は、４段圧延機と６段圧延機における定常圧延速度時及び低速圧延速度時の形状制御範囲を示すグラフである。【００６９】
年間生産量６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度を想定した場合、冷間圧延材製造設備１００には、複数台の圧延機を配列する。本実施形態では、２台の圧延機１０ａ，１０ｂを配列する。【００７０】
図１に示すように、酸洗後の熱間圧延コイル２２ａ，２２ｂを巻き出す２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂと、これらコイル巻出装置２１ａ，２１ｂの出側に配置され、先行コイル２５ｂの尾端と巻出装置２１ａまたは２１ｂから巻き出された後行コイル２２ａまたは２２ｂの先端とを接合する接合装置（接合手段）２３と、コイルの先端及び尾端が接合された状態のストリップＳを一方向に連続的に冷間圧延する圧延機として、第１の圧延機１０ａと第２の圧延機１０ｂとの２台と、接合装置２３と第１の圧延機１０ａとの間に配置され、接合装置２３による先行コイル２５ｂと後行コイル２２ａまたは２２ｂとの接合中に圧延機１０ａ，１０ｂによる圧延を連続的に行うために、ストリップＳを貯蔵するストリップ貯蔵装置５０と、第２の圧延機１０ｂの出側に配置され、圧延されたストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置２８と、ストリップを巻き取るコイル巻取装置であるカローセルリール２４と、コイル巻取装置２４からコイル２５ａを抜き出し、この板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するためコイル巻出装置２１ａ，２１ｂに搬送するコイル搬送装置（搬送手段）３０と、先行コイル２５ｂの尾端と後行コイル２２ａまたは２２ｂの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速に制御する圧延速度制御装置４０とを有する。【００７１】
上述した酸洗後の熱間圧延コイル２２ａ，２２ｂは、入側コイルカー２６ａ，２６ｂによりそれぞれコイル巻出装置２１ａ，２１ｂに挿入される。また、圧延されたコイル２５ａ，２５ｂは、出側コイルカー２７により抜き出される。【００７２】
圧延速度制御装置４０は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下、好適には０ｍｐｍを超え２５ｍｐｍ以下、更に好適には０ｍｐｍを超え１０ｍｐｍ以下、更に好適には０ｍｐｍを超え５ｍｐｍ以下、更に好適には０ｍｐｍを超え２ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置である。【００７３】
これにより、ストリップ貯蔵装置５０に貯蔵させるストリップ長を短くすることができ、設備全体の長さを短縮し、設備建設費用を低減することができる。更に、接合点圧延時の衝撃力を緩和し、所望の接合強度を維持すると共に、接合板厚の制約を緩和し、圧延の実施順序等のコイル運用の制約を大幅に緩和できる。また走間板厚変更時のオフゲージ長さを短縮できる。【００７４】
しかしながら、一般的に、低速圧延時には、定常圧延速度領域と同じ製品板厚を得るためには、作業ロールとストリップ間の摩擦係数が上昇し、ストリップの鋼種ならびに変形抵抗により、圧延荷重が上昇する場合がある。この上昇量が圧延機の定格荷重内で収まらない場合には、定格荷重を増加させた大型圧延機とする必要があり、設備導入費用が増加する問題がある。【００７５】
そこで、５０ｍｐｍ以下の低速領域における圧延荷重上昇の確認及び低減方法についての検討を普通鋼で行なった。試験機による圧延試験でパス回数と圧延速度ならびに圧延荷重の相関について、母材を最大１０パス圧延した。その結果、圧延の変形抵抗値が高くなる後半パスにおける低速領域で、圧延荷重上昇を確認した。【００７６】
圧延の後半パスにおいて圧延荷重が上昇する現象は、変形抵抗が上昇した領域で、歪速度依存性が少なくなり、圧延速度低下による摩擦係数の変動が圧延荷重の変動に直接的に表れたことが原因の一つと考えられる。そこで、圧延荷重の上昇量を抑制させるため、圧延機の入出側張力を増加させたところ、目論見通り、圧延荷重を低減出来ることを確認した。併せて、第１の圧延機１０ａと第２の圧延機１０ｂ間のストリップ張力を増加させ、圧延荷重上昇量を低減しても良い。【００７７】
したがって、圧延機の入出側に張力生成装置６０，７０を設置し，変形抵抗が上昇する後半パスの低速領域において、前方・後方張力を付与することで圧延荷重の上昇を低減させる。ストリップＳに張力を生成する張力生成装置６０，７０は、第１の圧延機１０ａの前段および第２の圧延機１０ｂの後段のそれぞれに配置される。張力生成装置６０，７０としては、例えば、ピンチロールやブライドルロールなどが挙げられ、また、それぞれ駆動装置及び制御装置を有している。【００７８】
さらに第１の圧延機１０ａの入側の張力生成装置６０は、所望の張力を出力することで、接合中に第１の圧延機１０ａの後方張力が０になることによる板厚及び形状の不安定化を防止するためにも効果を発揮する。また、第２の圧延機１０ｂの出側の張力生成装置７０は、所望の張力を出力することで、前材（先行）コイルと次材（後行）コイルの切断時に、第２の圧延機１０ｂの前方張力が０になることによる板厚及び形状の不安定化を防止するためにも効果を発揮する。【００７９】
また、張力生成装置７０は、第２の圧延機１０ｂの圧延に必要な前方張力を付与し、コイル巻取装置２４の生成する張力は、コイル巻取りに必要な張力のみに抑えることでコイル巻締力を最小化でき、コイル層間のスリップによる傷付き及びコイル内径部の座屈を防止できる。【００８０】
接合中の圧延において、先行コイル２２ａ（２５ｂ）のストリップ尾端と後行コイル２２ｂのストリップ先端の接合中の圧延速度を圧延速度制御装置４０により、５０ｍｐｍ以下、好ましくは２０ｍｐｍ以下、更に好ましくは１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは５ｍｐｍ以下、更に好ましくは２ｍｐｍ以下の低速とし、ストリップ貯蔵装置５０に貯蔵させるストリップ長を短くすると共に、張力生成装置６０，７０による張力制御により、圧延荷重上昇量を抑制する。【００８１】
接合装置２３と第１の圧延機１０ａとの間に配置されるストリップ貯蔵装置５０は、上述した低速領域においてそれぞれ、１００ｍ長以下、好適には５０ｍ長以下、更に好適には２０ｍ長以下、更に好適には１０ｍ長以下、更に好適には５ｍ長以下のストリップＳを貯蔵する。これにより、接合装置２３でストリップＳを接合する間に、ストリップ貯蔵装置５０で予め貯蔵した上述した長さのストリップＳを払い出すことで、ストリップＳを連続的に圧延することができる。また、短縮したストリップ貯蔵装置５０としたことで、設備全体の長さを短縮し、設備建設費用を低減することができる。【００８２】
一般に、低速圧延条件下では、圧延機出側に設置した板厚計で板厚を計測し、板厚指令値と実績板厚値の偏差に基づき修正する板厚制御方式では、圧延機作業ロール直下で圧延後、当該板厚検出までの時間遅れにより、板厚制御精度が低下する。そこで、低速圧延条件下では、第１の圧延機１０ａの前方の張力及び第２の圧延機１０ｂの後方の張力を板厚制御に取り込み、入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、圧延機１０ａ，１０ｂが有する油圧圧下装置９１ａ，９１ｂにて所望の板厚となるように板厚制御することで、通常圧延速度領域と同じ板厚精度である板厚比約１％以下の精度レベルまで達成出来る。【００８３】
また、入側板厚を測定し、フィードフォワード制御により板厚制御しても良い。【００８４】
ここで、第１の圧延機１０ａ及び第２の圧延機１０ｂとしては、４段圧延機、６段圧延機（６段圧延機）、ペアクロス圧延機、１８段Ｚ−ｈｉｇｈ圧延機、２０段センジミア圧延機、クラスター型圧延機、１２段ローン圧延機などが挙げられ、好適には６段圧延機が挙げられる。これら第１圧延機１０ａ及び第２圧延機１０ｂに６段圧延機を適用することで、低速圧延時の摩擦係数上昇に伴う圧延荷重の変動によるロールたわみ変形変動量を少なくでき、ストリップ形状を安定して制御することができる。その結果、板切れや絞込みなどを少なくでき、安定して圧延することができる。また、第１の圧延機１０ａ及び第２の圧延機１０ｂの２台としたことにより、年間生産量６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産に好適となる。【００８５】
次に６段圧延機、特に中間ロールシフト機能付６段圧延機であるＨＣミルならびにＵＣミルを適用した場合の効果を図５から図８に基づいて説明する。【００８６】
上述したように，圧延機に６段圧延機を適用した最大の効果は，低速圧延時の圧延荷重の変動によるロールたわみ変形変動量をロールベンダーなどで，ダイナミックに修正出来る能力が高く，ストリップ形状を安定して制御できることである。また、６段圧延機は荷重変動による作業ロールたわみ変形変動量も４段圧延機と比較し、少ない特徴がある。【００８７】
ストリップの形状制御について，６段圧延機の適用効果を明らかにするために，４段圧延機と比較し，形状シミュレーションを行った。板幅が１２００ｍｍの被圧延材を２．０ｍｍの母材から０．４ｍｍの製品板厚へ２パスで冷間圧延し、圧延速度は定常時４５０ｍｐｍから１２００ｍｐｍの範囲、低速時２ｍｐｍ以下の範囲にとし、各圧延機のロールベンダーの最小出力値及び最大出力値を使用した。形状制御能力範囲の幅が広ければ広いほど，形状の乱れを修正する能力が高く，形状制御能力に優れた圧延機となる。図５から図８にシミュレーションの結果を示す。【００８８】
図５は，圧延速度が定常時の場合の６段圧延機と４段圧延機の形状制御範囲を比較したグラフである。図６は，圧延速度が低速時の場合の６段圧延機と４段圧延機の形状制御範囲を比較したグラフである。図７は，４段圧延機における圧延速度が定常時と低速時の圧延荷重と形状制御範囲を比較したグラフである。図８は，６段圧延機における圧延速度が定常時と低速時の圧延荷重と形状制御範囲を比較したグラフである。これらの図では，横軸に圧延パス数及び圧延機を，縦軸には形状（Ｉ−ｕｎｉｔ）を示す。また、図７および図８では、右側の縦軸に圧延荷重を示す。【００８９】
図５に示すように，圧延速度が定常時の場合，６段圧延機の形状制御範囲が４段圧延機と比較して格段に広いことが明確となった。【００９０】
また，図６に示すように，圧延速度が低速時の圧延荷重が上昇する条件下では，定常時の形状制御範囲と比較するとその範囲は狭くなるが，６段圧延機の形状制御範囲が４段圧延機と比較して格段に広いことが明確である。【００９１】
図７に示すように，４段圧延機において，圧延速度が定常時と低速時の比較を行うと，低速時では，圧延荷重の上昇により形状制御範囲が著しく狭く、形状修正が不十分となり、ストリップの絞込み等の事故の発生を抑制出来ない可能性が高い。【００９２】
一方，図８に示すように，６段圧延機において，圧延速度が定常時と低速時の比較を行うと，４段圧延機と同様に，低速時では，定常時と比較し形状制御範囲が狭くなるものの、必要充分な形状制御能力を有し、圧延荷重変動に対し、充分な形状制御能力を有していることが本シミュレーションで証明された。【００９３】
したがって，本発明に好適な圧延機としては，６段圧延機であることが明らかとなった。【００９４】
試験装置を利用した検証試験において、圧延荷重変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御及びロールクーラント制御を用いた形状制御を適用した場合、通常圧延時の目標形状との偏差量を形状計で確認後、修正する方式では時間遅れが生じ形状が乱れることが避けられなかったものに対し、時間遅れなく形状修正することができ、１０Ｉ−ｕｎｉｔ以下の良好な形状が得られることを確認できた。【００９５】
２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂとしたことにより、接合装置２３でストリップＳを接合する際、後行コイル２２ａまたは２２ｂの先端が到着するまでの待ち時間を無くし、年間生産量の低下を防止することができる。【００９６】
但し、所望の生産量が得られる場合には、後述する図９，図１１，図１５に示すように、コイル巻出装置を１台としても良い。【００９７】
また、接合装置２３としては、ＦＢＷ、ＬＢＷ、ＭＡＧ溶接機、摩擦攪拌接合機、ＭＳＷなどの様々な接合装置が挙げられ、好適にはＭＳＷが挙げられる。【００９８】
この冷間圧延材製造設備１００では、上述したように所望の製品板厚になるまでコイルをコイル巻取装置２４からコイル巻出装置２１ａ，２１ｂへ搬送し、複数回に亘り冷間圧延するので、接合装置２３で接合を行うストリップＳの板厚範囲は０．１ｍｍ以上６．０ｍｍ以下となり、従来に比べ接合板厚範囲が広くなる。更に、最小接合板厚が１．０ｍｍ以下であり、従来ＰＬ−ＴＣＭ及びＴＣＭに比べ薄板の領域での接合となる。【００９９】
ＦＢＷを用いた場合では、板厚が１．６ｍｍ以下の接合は座屈等の問題により困難であり、またＬＢＷを用いた場合には、板厚０．１ｍｍから６ｍｍまでの幅広い板厚範囲の突合せを１台の接合装置で接合することは出来ず、高価な接合装置を板厚範囲に合わせて複数台必要となり、設備導入費用が莫大となる。更には突き合わせ接合を行うコイルの先端と尾端の切断部とに非常に高い精度が要求され、その精度内に入らない場合には、被圧延材の板破断率が格段に上昇する。【０１００】
また、ＰＬ−ＴＣＭ設備に於ける実績では、ＦＢＷならびにＬＢＷを使用した場合でも、先行コイル尾端と後行コイル先端に板厚差がある場合には、当該接合箇所に段差が生成するため、圧延時衝撃力が作用し、接合部が破断する確率が飛躍的に上昇する問題があり、板厚差を１ｍｍ以内及び板厚比を１：１．５以内に制限を設け、圧延する方法を採用しているが、１０００回に１回の頻度でストリップ接合部が圧延時に破断する問題が解決出来ていないものに対し、前記板厚制限内にある接合条件のものでも、更に、破断確率を低減する場合には、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることで、接合部の破断確率を更に低減する。【０１０１】
また、接合部および当該接合部近傍の圧延速度を、圧延速度制御装置４０により、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とし、好ましくは０ｍｐｍを超え１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え５ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え２ｍｐｍ以下とし、上述した低速領域での板厚制御及び形状制御を適用することで、走間板厚変更の開始及び終了のタイミングを接合点の直近まで近づけることができ、オフゲージとなる走間板厚変更範囲を最小化する。【０１０２】
更には、接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはその板厚差が１ｍｍを越えるような従来圧延出来なかった接合部は、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、圧延速度制御装置４０により、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とし、好ましくは０ｍｐｍを超え１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え５ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え２ｍｐｍ以下とすることで、接合部圧延時の衝撃力を緩和し、所望の接合強度を維持すると共に、接合板厚の制約を緩和し、圧延の実施順序等のコイル運用の制約を大幅に緩和する。【０１０３】
一方、ＭＳＷは、溶接線上の両端に接合強度が母材より低い拡散接合部が残存し、圧延の総圧下率が母材板厚の５０％を超えると、この拡散接合部を起点に破断しやすくなる欠点を有する。そのため、特にＰＬ−ＴＣＭ設備を含むＴＣＭ設備では、圧延の総圧下率が母材の５０％を超える圧延機の後段での破断確率が非常に高くなるため冷間圧延にはほとんど適用されなかった。【０１０４】
そこで、ＭＳＷ適用時もしくは耐圧延性能に乏しい接合部の圧延に際しては、接合部の圧延の総圧下率がＭＳＷの場合は、母材板厚の５０％、その他接合方式の場合はその耐圧延強度に相当する圧下率を超える領域においては、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることで、接合部の破断確率を更に低減する。【０１０５】
また、接合部および当該接合部近傍の圧延速度を、圧延速度制御装置４０により、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とし、好ましくは０ｍｐｍを超え１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え５ｍｐｍ以下、更に好ましくは０ｍｐｍを超え２ｍｐｍ以下とし、上述した低速領域での板厚制御及び形状制御を適用することで、走間板厚変更の開始及び終了のタイミングを接合点の直近まで近づけることができ、オフゲージとなる走間板厚変更範囲を最小化する。【０１０６】
ＭＳＷは、４．５ｍｍ以下の接合が可能である。したがって、４．５ｍｍ以上の板厚を溶接する場合には、ＭＡＧ溶接機を用いれば良い。これら接合装置を用い、上記接合方法を採用することで、０．１ｍｍ以上６．０ｍｍ以下までの板厚を耐圧延性能に優れた接合をすることが可能で、接合可能な鋼種にも制限が少なく、設備導入費用及び設備維持・メンテナンス費用が他の接合装置に比べ安価であることから、ＭＳＷおよびＭＡＧ溶接機は、上述した冷間圧延材製造設備１００に用いて最も好適な接合装置である。【０１０７】
被圧延材料がアルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属の場合には、安価で接合部の強度信頼性の高い摩擦攪拌接合機が最も好適な接合である。【０１０８】
第２の圧延機１０ｂの出側の張力生成装置７０とコイル巻取装置２４との間に、ストリップＳを切断するストリップ切断装置２８が配置される。ストリップ切断装置２８としては、例えば、ギロチンシャー、ドラムシャー、フライングシャー、ロータリーシャーなどが挙げられる。このストリップ切断装置２８により、ストリップＳを切断し、所望の大きさのコイルを生成することができる。【０１０９】
また、コイル巻取装置２４として、カローセルリールを用いることで、圧延速度を１５０ｍｐｍ以下の低速にすることなく、連続的に２４ａ及び２４ｂにコイルの巻き取りが可能となり、年間生産量の低下を防止することができる。【０１１０】
但し、所望の生産量が得られる場合には、後述する図９，図１１，図１４，図１５に示すように、コイル巻取装置を１台のテンションリールとしても良い。【０１１１】
コイル搬送装置３０としては、コイル２５ａ，２５ｂを積載可能なパレットなどに積載した台車や吊り具などが挙げられる。【０１１２】
このような構成をした冷間圧延材製造設備１００における冷間圧延方法を以下に説明する。【０１１３】
以下に説明する本圧延方法は、年間生産量６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の中規模生産設備において、２台の圧延機１０ａ，１０ｂで図１の構成によって、所望の製品板厚を得るまでに２パスの圧延を行うことと仮定する。【０１１４】
最初に、入側コイルカー２６ａまたは２６ｂに積載した後行コイル２２ａまたは２２ｂをコイル巻出装置２１ａまたは２１ｂに搬送・挿入し、コイル巻出装置２１ａまたは２１ｂからストリップＳの巻き出しを開始する。【０１１５】
ここでは、先行コイルを２２ａとし、後行コイルを２２ｂとして説明を行う。先行コイル２２ａはコイル巻取装置２４ａに到達した段階で２５ｂとなる。先行コイル２２ａ（２５ｂ）のストリップＳの尾端近傍の数ｍ程度は、先行コイル２２ａ（２５ｂ）のストリップ尾端を接合装置２３で停止させておく時間（接合準備時間、接合時間及び接合後処理時間を示す。以下では、全てを合わせて接合時間と記載する。）で圧延を停止させないようにするために，先行コイル２２ａ（２５ｂ）のストリップ尾端が接合装置２３に到達する前にストリップ貯蔵装置５０で貯蔵する。【０１１６】
貯蔵するストリップ長さは、接合時間と第１の圧延機１０ａの入側圧延速度で決定できる。例えば接合時間の詳細は、コイル巻出装置２１ａ，２１ｂが２台であるため、一方のコイル巻出装置にてコイルを巻き出し、他方のコイル巻出装置にて一方のコイル巻出装置の処理を妨げることなくコイルを巻き出す準備をすることができ、接合準備時間は約０．５分、先行コイル２２ａ（２５ｂ）の尾端と後行コイル２２ｂの先端の接合時間が約１．０分、接合後の後処理時間が約０．５分であり、合計すると接合時間は約２．０分となる。また、例えば接合中の第１の圧延機１０ａの入側圧延速度を１．０ｍｐｍ（ｍ／分）とすれば、貯蔵するストリップ長さは２．０ｍとなる。尚、接合中は、ストリップ貯蔵装置５０から貯蔵したストリップＳを払い出す。【０１１７】
また、第１回目のパスにおいて、第２回目のパス以降の先行コイル２２ａ（２５ｂ）のストリップ尾端と後行コイル２２ｂのストリップ先端の接合回数及び切断回数を低減し、回数を低減した分の接合時間及び切断時間を圧延時間とし、年間生産量を高めるために、数コイルを１つのコイルとするコイルビルドアップを行う。【０１１８】
好ましくは、コイル巻取・巻出装置が従来仕様を大きく超えることがない３コイル程度をビルドアップするのが望ましい。例えば３コイル接合しビルドアップコイルを生成することで接合回数及び切断回数をそれぞれ２回ずつ低減させ、回数を低減した分の接合時間及び切断時間を短縮することができ、更に、循環するコイル数を削減できることで、高効率に操業することができる。【０１１９】
接合が完了した第１回目のパスの数コイル分をビルドアップしたコイルは，接合部強度に余裕があれば、接合部も定常部の圧延と同様な圧延を行い、接合部強度に余裕がない場合若しくは、契合された接合部の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはこれらコイルの板厚差が１ｍｍを越える場合、前記ＦＧＣで接合部の圧延を行ない、接合強度を維持した上で圧延を完了後、ストリップ切断装置２８で次材コイルと切断され、コイル巻取装置２４で巻き取られる。上述したようにコイル巻取装置２４をカローセルリールとすることにより、切断時の出側圧延速度を１５０ｍｐｍ程度までにしか下げる必要がなく、また接合回数が削減されるため生産量は向上する。【０１２０】
コイル巻取装置２４で巻き取られた第１パス目のビルドアップコイルは、出側コイルカー２７でコイル巻取装置２４から抜き出し、コイル搬送装置３０で入側コイルカー２６ａまたは２６ｂまで搬送される。この搬送作業中にコイル巻取装置２４では、次材コイルの巻き取りを開始する。搬送されたビルドアップコイルは、入側コイルカー２６ａまたは２６ｂで再度コイル巻出装置２１ａまたは２１ｂに挿入し、第２回目のパスのコイル巻き出しを開始する。コイル巻出装置２１ａまたは２１ｂから巻き出されたビルドアップコイルのストリップ先端が接合装置２３に到達し、先行コイルと接合を行う。このときの接合は、第１回目のパス開始前の母材板厚と第２回目のパス開始前の薄板の異厚接合、または第２回目のパス開始前の薄板同士の同厚または異厚接合となる。【０１２１】
第２回目のパス終了後、所望の板厚となった圧延後のコイルは、ストリップ切断装置２８において所望のコイル長さに分割し、分割コイルとして、コイル巻取装置２４に巻き取られ、出側コイルカー２７で抜き出し、製品コイルとして次工程へ移送される。【０１２２】
このような一連の圧延方法を繰り返すことで、製品コイルを製造する。【０１２３】
また、冷間圧延には、次の塗装工程で塗装面を均質化するために、圧延ロールを一様に粗くし、ダル目と呼ばれる梨地状の光沢のない状態（一般にダル仕上げと称される）に、ストリップの表面を仕上げる場合がある。【０１２４】
上述した冷間圧延材製造設備１００では、圧延のパスが終了する度にコイルを抜き出せるため、例えば、ダル仕上げ圧延の必要があるときには、ダル仕上げ前までの圧延を全て完了させて、コイルを作り溜めしておき、ロール表面の粗いロールにロール交換をして、作り溜めしておいたコイルを一気にダル仕上げを行うグループ圧延が可能となり、生産効率の低下を抑制できる。【０１２５】
次に、各冷間圧延材製造設備における年間生産量の評価を図３ａ，図３ｂ，図３ｃ，図３ｄに基づいて説明する。【０１２６】
このときの圧延条件は、３コイル分の被圧延材を２．０ｍｍの母材から０．４ｍｍの製品板厚へ冷間圧延するとともに、定常圧延速度の最高速度を１２００ｍｐｍとした。具体的には、各圧延設備におけるタイムチャートで比較する。図３ａは、上述した冷間圧延材製造設備１００の場合のタイムチャートを示し、図３ｂは、４台の圧延機を有するＴＣＭ設備のタイムチャートを示し、図３ｃは、１台の圧延機のＲＣＭ設備のタイムチャートを示し、図３ｄは、２スタンドリバース設備のタイムチャートを示す。なお、この図では、横軸に経過時間（ｓｅｃ）、縦軸に圧延速度（ｍｐｍ）を示す。【０１２７】
冷間圧延材製造設備１００では、図３ａに示すように、圧延は２パスで終了し、圧延の第１回目のパスの圧延速度は約６００ｍｐｍの圧延速度とし、コイルを接合する際には、その速度を約２ｍｐｍとし、第２回目のパスでは、約１２００ｍｐｍの圧延速度で圧延が可能であり、３５．９分で３コイルを圧延し、鋼板を生産できることが分かった。圧延機４台のＴＣＭ設備においては、図３ｂに示すように、圧延速度を１２００ｍｐｍとすると、１７．２分で３コイルを圧延し、鋼板を生産できることが分かった。１台の圧延機のＲＣＭ設備においては、図３ｃに示すように、４パスの圧延で、１パス毎に徐々に圧延速度を上昇させ、最終パスで１２００ｍｐｍまで到達し、８５．７分で３コイルを圧延し、鋼板を生産できることが分かった。２スタンドリバース設備においては、図３ｄに示すように、第１回目のパスの圧延速度は約６００ｍｐｍで第２パスの圧延速度は１２００ｍｐｍで圧延でき、４７．１分で３コイルを圧延し、鋼板を生産できることが分かった。【０１２８】
上述した結果から１年間の鋼板の生産量は、年間７０００時間生産したと仮定すると、冷間圧延材製造設備１００では年間生産量が約８０万ｔｏｎとなり、圧延機４台のＴＣＭ設備では年間生産量が約１２０万ｔｏｎとなり、１台の圧延機のＲＣＭ設備では年間生産量が約３０万ｔｏｎとなり、２スタンドリバース設備では年間生産量が約６０万ｔｏｎになる。したがって、冷間圧延材製造設備１００は、２スタンドリバース設備と比較し、生産量は３３％も上回り、高い生産性を有することが検証された。【０１２９】
次に各冷間圧延材製造設備におけるオフゲージ率の評価を図４に基づいて説明する。【０１３０】
２スタンドリバース設備で約６．０％のオフゲージ率となり、１台の圧延機のＲＣＭ設備で約２．５％のオフゲージ率となり、ＴＣＭ設備で約０．２％のオフゲージ率となる。冷間圧延材製造設備１００のオフゲージ率は最大約０．３％となり、ＲＣＭ設備と比較し、飛躍的に歩留まりが向上し、既存のＴＣＭ設備により近づいた結果が得られた。【０１３１】
したがって、上述した結果より、冷間圧延材製造設備１００によれば、圧延機２台という安価な設備構成で、年間約８０万ｔｏｎ程度の生産量を達成でき、且つ製品歩留まりも従来のＴＣＭレベルに抑えることが可能となる。また、ＲＣＭ設備でのデメリットである第１回目のパス及び第２回目のパスの通板作業及び未圧延部をなくすことができ、約２．５％〜６．０％程度のオフゲージ率を約１．０％以下とＴＣＭ及びＰＬ−ＴＣＭ設備のレベルに近づけることが可能となり、更には連続化により生産量を大幅に増加させることが可能となる。また、通板作業に必要な人員を減らすこともできる。また、圧延回数の制約が無くなり、更には未圧延部もなくなることで、様々な板厚及び鋼種を圧延することができ、既存の圧延設備と比べ、製品板厚範囲を拡大出来るメリットがある。【０１３２】
年間生産量３０万ｔｏｎから４０万ｔｏｎ程度を想定した場合、冷間圧延材製造設備１００には、１台の圧延機１０ａを配列する。【０１３３】
図９に示すように、コイル巻出装置２１ａを１台とし、ストリップ貯蔵装置５０に予め貯蔵されたストリップを払い出しつつ、コイル巻出装置２１ａから先行コイルの尾端が抜けた時から、コイル巻出装置２１ａに挿入された後行コイルが前記圧延速度と比べて高速で巻き出され接合装置２３にて前記先行コイルと前記後行コイルとの接合が完了するまで、圧延速度制御装置４０により、圧延速度を５０ｍｐｍ以下、好ましくは２０ｍｐｍ以下、更に好ましくは１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは５ｍｐｍ以下、更に好ましくは２ｍｐｍ以下の低速とすれば、１台の巻出装置で連続的に圧延することが出来、機器員数の削減、メンテナンス箇所低減ならびに設備費の低減を実現出来る。【０１３４】
更には、コイル巻取装置を２０１ａの１台とし、ストリップ切断装置２８によりストリップを切断後または切断すると同時に、圧延速度を圧延速度制御装置４０により、５０ｍｐｍ以下、好ましくは２０ｍｐｍ以下、更に好ましくは１０ｍｐｍ以下、更に好ましくは５ｍｐｍ以下、更に好ましくは２ｍｐｍ以下の低速とする一方、巻取装置２０１ａからコイル２０３ａを抜き出し、ストリップ切断装置２８とコイル巻取装置２０１ａとの間に配置される案内装置９２により後行コイルの先端を当該巻取装置２０１ａに案内し、前記巻取装置２０１ａで連続的に圧延を継続しながら、巻取る構成とすれば、機器員数の削減、メンテナンス箇所低減ならびに設備費の低減を実現出来る。【０１３５】
また、前記接合装置２３ならびに接合方法によりストリップＳを接合し、前述した冷間圧延材製造設備１００と同様に、コイルをビルドアップすることで、接合回数ならびに切断回数、および循環するコイル数を削減する。【０１３６】
これらにより、安価でコンパクトな設備で高効率かつ高歩留まりな操業を実現できる。【０１３７】
また、２台の圧延機１０ａ，１０ｂの構成で、生産量に応じて、図１０に示すように、２台のテンションリール（コイル巻取装置）２０１ａ，２０１ｂと２台の出側コイルカー２０２ａ，２０２ｂとを具備する冷間圧延材製造設備２００としたり、図１１に示すように、１台のコイル巻出装置２１ａ、入側コイルカー２６ａ、１台のコイル巻取装置２０１ａと１台の出側コイルカー２０２ａを具備する冷間圧延材製造設備３００とできる。【０１３８】
また、１台の圧延機１０ａの構成で、生産量に応じて、図１２に示すように、２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂと、入側コイルカー２６ａ，２６ｂと、コイル巻取装置２４とを具備し、コイル巻取装置２４をカローゼルリールとした冷間圧延材製造設備１２０としたり、図１３に示すように、２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂ、入側コイルカー２６ａ，２６ｂ、２台のテンションリール（コイル巻取装置）２０１ａ，２０１ｂと２台の出側コイルカー２０２ａ，２０２ｂとを具備する冷間圧延材製造設備２１０としたりすることで、切断時の出側圧延速度を１５０ｍｐｍ程度までにしか下げる必要がないため、年間生産量の低下を防止することができる。【０１３９】
また、２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂと２台のコイル巻取装置２０１ａ，２０１ｂとを具備し、これらが離間して配置された冷間圧延材製造設備２００を用いて説明したが、図１４に示すように、２台のコイル巻出装置２１ａ，２１ｂと１台のコイル巻取装置２０１ａとを近接配置すると共に、接合装置２３と、蛇行制御装置（コイル貯蔵装置）４０１と、第１の圧延機１０ａと第２の圧延機１０ｂと、ストリップ切断装置２８とを記載順に配置し、接合装置２３の入出側のそれぞれに配置された張力生成装置４０２と、第１の圧延機１０ａの入側および第２の圧延機１０ｂの出側のそれぞれに配置された張力生成装置４０３，４０４と、これら装置の上方に配置された複数のガイドローラ４０５とを具備し、接合装置２３を通板したストリップＳをこれら装置の上方を通板するようにした冷間圧延材製造設備４００としたり、図１５に示すように、この冷間圧延材製造設備４００にて１台の圧延機１０ａとした冷間圧延材製造設備４１０としたりしても良い。【０１４０】
このような冷間圧延材製造設備４００，４１０とすることにより、上述した圧延鋼板製造設備２００と同様な作用効果を奏する他、コイル巻取装置２０１ａからコイル巻出装置２１ａ，２１ｂへコイルを搬送するコイル搬送装置３０を小型化することができる。【０１４１】
また、第１の圧延機１０ａの入側および第２の圧延機１０ｂの出側にそれぞれ張力生成装置４０３，４０４を配置することにより、コイル巻出装置２１ａ，２１ｂから張力生成装置４０３までと張力生成装置４０４からコイル巻取装置２０１ａまでのストリップに掛かる張力を最小化でき、これら張力生成装置４０３，４０４の入出側設備を低張力で通板させることで、設備の軽量化を図ることが可能である。また張力が低減できることで、蛇行制御装置４０１で行う蛇行制御が容易になる。【０１４２】
したがって、本実施形態に係る冷間圧延材製造設備によると以下のような効果が得られる。【０１４３】
酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置の出側に配置された接合装置で、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合工程と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で１台または複数台の圧延機で一方向に連続的に圧延する圧延工程と、圧延機と巻取装置の間に配置された切断装置で、圧延したストリップを所望の長さに切断する切断工程と、圧延されたコイルを巻取装置で巻取る巻取工程と、前記巻取装置から当該コイルを抜き出し、前記巻出装置に搬送する搬送工程とを有し、前記接合工程にて、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、前記コイルが所望の製品板厚となるまで複数回に亘りこれら工程を繰り返したことにより、ＲＣＭ設備でのデメリットである第１回目のパス及び第２回目のパスの通板作業及び未圧延部をなくすことができ、また、約２．５％〜６．０％程度のオフゲージ率を約１．０％以下とＴＣＭ及びＰＬ−ＴＣＭ設備のレベルに近づけることが可能となり、更には連続化により、コンパクトな設備構成で、生産量を大幅に増加させることが可能となる。また、通板作業に必要な人員を減らすこともできる。また、圧延回数の制約が無くなり、更には未圧延部もなくなることで、様々な板厚及び鋼種を高い歩留まりで、圧延することができ、既存の圧延設備と比べ、高効率に生産することが出来る。【０１４４】
前述の効果に加え、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下であることにより、ストリップ貯蔵装置を小型化出来、設備全長を短縮することが出来る。【０１４５】
前述の効果に加え、接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはこれらコイルの板厚差が１ｍｍを越える場合、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることにより、接合部圧延時の衝撃負荷を低減することが出来、接合部圧延時の板破断確率の低減ならびに作業ロールへの傷付きを抑制することが出来る。【０１４６】
前述の効果に加え、接合部の圧下量が所定値を超えた場合には、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくすることにより、接合部板破断確率を低減することが出来る。また、前記接合部および前記接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とすることにより、接合部の板厚変更により生成される接合部近傍の製品板厚変動範囲を少なくすることが出来、歩留まりを向上させることが出来る。【０１４７】
前述した効果に加え、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後または抜けると同時に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出すことにより、１台の巻出装置で連続的に圧延ならびに生産することが出来、安価で且つ高歩留まりな設備を提供することが出来る。【０１４８】
前述した効果に加え、前記切断装置によりストリップを切断後または切断すると同時に、圧延速度を所望の速度以下とする一方、前記巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と前記巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内することにより、１台の巻取装置で連続的に圧延ならびに生産することが出来、安価で且つ高歩留まりな設備を提供することが出来る。【０１４９】
前述した効果に加え、前記圧延機の入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、前記圧延機が有する油圧圧下装置にて所望の板厚となるように板厚制御することにより、出側板厚を計測し、板厚を修正する方式では低速圧延時の板厚制御精度が低下するものに対し、低速圧延時の板厚制御精度を低下させることなく、製品歩留まりを向上させることが出来る。【０１５０】
前述した効果に加え、前記圧延機の圧延荷重の変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御またはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御すること第１乃至第８の何れか１項の発明に加え、出側形状を計測し、形状を修正する方式では低速圧延時の形状制御精度が低下するものに対し、低速圧延時の形状制御精度ならびに製品歩留まりを向上させることが出来る。【０１５１】
前述した効果に加え、前記圧延機の入出側に配置された張力生成装置で生成した張力を板厚制御に取り込み、所望の板厚になるように張力制御することにより、低速圧延時の摩擦係数上昇に伴う圧延荷重上昇量を張力制御で抑制することが出来、圧延機の定格圧延荷重を上昇させることなく、低速圧延で所望の板厚を得ることが出来る。【０１５２】
前述した効果に加え、第１回目のパスでは、複数個のコイルを接合し、ビルドアップしたコイルを生成し、第２回目から最終前のパスでは、所望のコイル長に分割することなくビルドアップコイルを圧延し、最終のパスでは、前記圧延機の出側に配置された切断装置で所望のコイル長さに分割することにより、接合回数ならびに切断回数、および循環するコイル数を削減でき、生産効率を向上することが出来る。【０１５３】
前述した効果に加え、酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置と、前記巻出装置の出側に配置され、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合手段と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で一方向に連続的に圧延する１台または複数台の圧延機と、前記接合手段と前記圧延機との間に配置され、前記接合手段による先行コイルと後行コイルとの接合中に圧延機による圧延を連続的に行うために、ストリップを貯蔵するストリップ貯蔵装置と、前記圧延機の出側に配置され、ストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置と、圧延されたコイルを巻き取る巻取装置と、前記巻取装置からコイルを抜き出し、この板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するため前記巻出装置に搬送する搬送手段と、前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、制御する圧延速度制御装置とを有したことにより、本発明の製造設備を提供できる。【０１５４】
前述した効果に加え、前記圧延速度制御装置は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置であることにより、安価にコンパクトな設備を提供することが出来る。【０１５５】
前述した効果に加え、前記ストリップ貯蔵装置は、１００ｍ長以下のストリップを貯蔵することにより、安価にコンパクトな設備を提供することが出来る。【０１５６】
前述した効果に加え、前記圧延機の入出側に張力生成装置がそれぞれ配置することにより、低速圧延時の圧延荷重上昇量を低減出来、圧延機の大型化を防止することが出来る。【０１５７】
前述した効果に加え、前記圧延機が６段圧延機であることにより、低速圧延時の摩擦係数上昇に伴い圧延荷重が上昇した場合でも、ストリップ形状変動を抑制することが出来、製品歩留まりを向上させることが出来る。また、作業ロール径を小径化させることが出来、圧延荷重上昇量を低減させることが出来る。【０１５８】
前述した効果に加え、前記巻出装置と前記巻取装置とが隣接して配置することにより、巻取装置から巻出装置へのコイル搬送時間を短縮することが出来ると同時に、搬送距離を短縮することが可能となるため、コイル搬送装置を小型化することが出来る。【０１５９】
前述した効果に加え、前記巻出装置を２台の構成としたことにより、巻出作業の高速化が可能となり、生産量を向上させることが出来る。【０１６０】
前述した効果に加え、前記巻出装置を１台として、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出しつつ、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた時から、前記巻出装置に挿入された後行コイルが前記圧延速度と比べて高速で巻き出され前記接合装置にて前記先行コイルと前記後行コイルとの接合が完了するまで、圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることにより、連続的に圧延ならびに生産することが可能となり、安価に高歩留まりな連続化設備を提供することが可能となる。【０１６１】
前述した効果に加え、前記巻取装置を1台とし、前記巻取装置近傍に配置され、当該巻取装置からコイルを抜き出すコイル抜出装置と、前記ストリップ切断装置と前記巻取装置との間に配置され、当該巻取装置に後行コイルの先端を案内するストリップ案内装置とを具備し、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ切断装置でストリップを切断した時から前記ストリップ案内装置で後行コイルの先端を前記巻取装置に案内するまで、前記圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置であることにより、連続的に圧延ならびに生産することが可能となり、安価に高歩留まりな連続化設備を提供することが可能となる。【０１６２】
前述した効果に加え、前記巻取装置がカローセルリールまたは２台のテンションリールであることにより、巻取作業の高速化が可能となり、生産量を向上させることが出来る。【０１６３】
前述した効果に加え、前記接合装置を、ストリップの板厚が４．５ｍｍ以下の場合にはＭＳＷとすることにより、０．１ｍｍから４．５ｍｍまでの接合を接合部の信頼性を確保しながら、１台の接合装置で、安価に実現可能となる。また、従来欠点とされていた圧延後の接合部の強度低下の問題に対しては、接合部の圧延方法を工夫することで、接合強度の信頼性を損なうことなく、安定した操業が可能になる。【０１６４】
冷間圧延材がアルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属の場合には前記接合装置を摩擦攪拌接合機とすれば、安価に強度信頼性の高い接合が出来る。【０１６５】
前述した効果に加え、前記圧延機を２台とすれば、年間６０万ｔｏｎから９０万ｔｏｎ程度の生産でき、コイル循環回数を低減出来ると共に、低速圧延時に圧延機主モータ出力で圧延機間のストリップ張力を高め、作業ロールとストリップ間の摩擦係数上昇に伴う圧延荷重上昇量を低減出来る。同様にして、定常圧延時についても、圧延機間ストリップ張力を高めることで、圧延回数を低減出来る。
【図１】
2008062506.tif 000003
【図２】
2008062506.tif 000004
【図３ａ】
2008062506.tif 000005
【図３ｂ】
2008062506.tif 000006
【図３ｃ】
2008062506.tif 000007
【図３ｄ】
2008062506.tif 000008
【図４】
2008062506.tif 000009
【図５】
2008062506.tif 000010
【図６】
2008062506.tif 000011
【図７】
2008062506.tif 000012
【図８】
2008062506.tif 000013
【図９】
2008062506.tif 000014
【図１０】
2008062506.tif 000015
【図１１】
2008062506.tif 000016
【図１２】
2008062506.tif 000017
【図１３】
2008062506.tif 000018
【図１４】
2008062506.tif 000019
【図１５】
2008062506.tif 000020
【手続補正書】
【提出日】平成21年10月16日(2009.10.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置の出側に配置された接合装置で、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合工程と、コイルの先端及び尾端が接合された状態で１台または複数台の圧延機で一方向に連続的に圧延する圧延工程と、圧延機と巻取装置の間に配置された切断装置で、圧延したストリップを所望の長さに切断する切断工程と、圧延されたコイルを巻取装置で巻取る巻取工程と、前記巻取装置から当該コイルを抜き出し、前記巻出装置に搬送する搬送工程とを有し、
前記接合工程にて、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、前記コイルが所望の製品板厚となるまで複数回に亘りこれら工程を繰り返した
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項２】
請求項１に記載された冷間圧延方法において、
前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度は、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下である
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された冷間圧延方法において、
接合する先行コイル尾端と後行コイル先端の板厚比率が１：１．５を超える場合、またはこれらコイルの板厚差が１ｍｍを越える場合、接合部及び当該接合部近傍の圧下量を走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくし、なおかつ接合部及び当該接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とする
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
接合部の圧下量が所定値を超えた場合には、前記接合部および当該接合部近傍の圧下量を、走間板厚変更により、定常圧延部の圧下量より少なくする
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項５】
請求項４に記載された冷間圧延方法において、
前記接合部および前記接合部近傍の圧延速度を、０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下とする
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後に、圧延速度を５０ｍｐｍ以下とする一方、前記巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出す
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
前記切断装置によりストリップを切断し、圧延速度を５０ｍｐｍ以下とする一方、前記巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と前記巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内する
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
前記圧延機の入側圧延速度、および入側板厚ならびに出側圧延速度を測定し、これら測定値に基づき、前記圧延機の作業ロール直下の板厚を演算し、前記圧延機が有する油圧圧下装置にて所望の板厚となるように板厚制御する
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
前記圧延機の圧延荷重の変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御またはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御する
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
前記圧延機の入出側に配置された張力生成装置で生成した張力を板厚制御に取り込み、所望の板厚になるように張力制御する
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１１】
請求項１乃至請求項１０の何れか１項に記載の冷間圧延方法において、
第１回目のパスでは、複数個のコイルを接合し、ビルドアップしたコイルを生成し、第２回目から最終前のパスでは、所望のコイル長に分割することなくビルドアップコイルを圧延し、最終のパスでは、前記圧延機の出側に配置された切断装置で所望のコイル長さに分割する
ことを特徴とする冷間圧延方法。
【請求項１２】
酸洗後の熱間圧延コイルを巻き出す巻出装置と、
前記巻出装置の出側に配置され、先行コイルの尾端と前記巻出装置から巻き出された後行コイルの先端とを接合する接合手段と、
コイルの先端及び尾端が接合された状態で一方向に連続的に圧延する１台または複数台の圧延機と、
前記接合手段と前記圧延機との間に配置され、前記接合手段による先行コイルと後行コイルとの接合中に圧延機による圧延を連続的に行うために、ストリップを貯蔵するストリップ貯蔵装置と、前記圧延機の出側に配置され、ストリップを所望の長さに切断するストリップ切断装置と、
圧延されたコイルを巻き取る巻取装置と、
前記巻取装置からコイルを抜き出し、この板厚が所望の製品板厚となるまで複数回に亘り圧延するため前記巻出装置に搬送する搬送手段と、
前記先行コイルの尾端と前記後行コイルの先端との接合中の圧延速度を定常圧延速度より低速とし、制御する圧延速度制御装置とを有した
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１３】
請求項１２に記載された冷間圧延材製造設備において、
前記圧延速度制御装置は、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置である
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１４】
請求項１２または請求項１３に記載された冷間圧延材製造設備において、
前記ストリップ貯蔵装置は、１００ｍ長以下のストリップを貯蔵する
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１５】
請求項１２乃至請求項１４の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記圧延機の入出側に張力生成装置がそれぞれ配置される
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１６】
請求項１２乃至請求項１５の何れか１項に記載された冷間圧延材製造設備において、
前記圧延機が６段圧延機である
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１７】
請求項１２乃至請求項１６の何れか１項に記載された冷間圧延材製造設備において、
前記巻出装置と前記巻取装置とが隣接して配置される
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１８】
請求項１２乃至請求項１７の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記巻出装置を２台の構成とした
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項１９】
請求項１２乃至請求項１７の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記巻出装置を１台として、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出しつつ、前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた時から、前記巻出装置に挿入された後行コイルが前記圧延速度と比べて高速で巻き出され前記接合装置にて前記先行コイルと前記後行コイルとの接合が完了するまで、圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置である
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２０】
請求項１２乃至請求項１９の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記巻取装置を1台とし、前記巻取装置近傍に配置され、当該巻取装置からコイルを抜き出すコイル抜出装置と、前記ストリップ切断装置と前記巻取装置との間に配置され、当該巻取装置に後行コイルの先端を案内するストリップ案内装置とを具備し、前記圧延速度制御装置は、前記ストリップ切断装置でストリップを切断した時から前記ストリップ案内装置で後行コイルの先端を前記巻取装置に案内するまで、前記圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下に制御する制御装置である
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２１】
請求項１２乃至請求項１９の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記巻取装置がカローセルリールまたは２台のテンションリールである
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２２】
請求項１２乃至請求項２１の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記接合装置を、ストリップの板厚が４．５ｍｍ以下の場合にはマッシュシーム溶接機とする
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２３】
請求項１２乃至請求項２１の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
冷間圧延材が、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金などの非鉄金属の場合、前記接合装置を摩擦攪拌接合機とする
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【請求項２４】
請求項１２乃至請求項２３の何れか１項に記載された冷間圧延材製造装置において、
前記圧延機を２台とした
ことを特徴とする冷間圧延材製造設備。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
上述した課題を解決する第６の発明に係る冷間圧延方法は、
第１の発明乃至第５の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、
前記巻出装置から先行コイルの尾端が抜けた後に、圧延速度を５０ｍｐｍ以下とする一方、前記巻出装置に後行コイルを挿入し、前記圧延速度と比べて高速で巻き出し、前記接合装置にて前記先行コイルに追いつかせ、これらコイルの接合が完了するまで、前記圧延速度を維持しつつ、前記巻出装置と前記圧延機との間に配置されたストリップ貯蔵装置に予め貯蔵されたストリップを払い出す
ことを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
上述した課題を解決する第７の発明に係る冷間圧延方法は、
第１の発明乃至第６の発明の何れか１に係る冷間圧延方法において、
前記切断装置によりストリップを切断し、圧延速度を５０ｍｐｍ以下とする一方、前記巻取装置からコイルを抜き出し、前記切断装置と前記巻取装置との間に配置される案内装置により後行コイルの先端を当該巻取装置に案内する
ことを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３６】
上述した課題を解決する第１３の発明に係る冷間圧延材製造設備は、
第１２の発明に係る冷間圧延材製造設備において、
前記圧延速度制御装置は、先行コイルの尾端と後行コイルの先端との接合中の圧延速度を０ｍｐｍを超え５０ｍｐｍ以下の圧延速度に制御可能な制御装置である
ことを特徴とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１５０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１５０】
前述した効果に加え、前記圧延機の圧延荷重の変動によるロールたわみ演算結果に基づき、ロールベンダー制御またはクーラント制御またはこれらの両方の制御でストリップ形状を制御することにより、出側形状を計測し、形状を修正する方式では低速圧延時の形状制御精度が低下するものに対し、低速圧延時の形状制御精度ならびに製品歩留まりを向上させることが出来る。
【国際調査報告】
2008062506.tif 000021
2008062506.tif 000022