【手続補正書】
【提出日】平成16年7月23日(2004.7.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】  明細書
【発明の名称】カラーフィルター用着色組成物、およびそれを使用したカラーフィルター、液晶表示装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】少なくとも顔料と、ポリマーと、溶剤とから構成されるカラーフィルター用着色組成物において、該顔料成分中の黄顔料の含有量が３５重量％以上であり、かつ、該黄顔料の比表面積が７０〜１２０ｍ２／ｇであり、かつ、該黄顔料が少なくとも、キノフタロン系顔料ならびに、イソインドリン系顔料、ニッケルアゾ錯体系顔料、およびメチン・アゾメチン系顔料よりなる群から選ばれる１種類以上の黄顔料からなることを特徴とするカラーフィルター用着色組成物。
【請求項２】キノフタロン系顔料であるピグメントイエローＰＹ−１３８、イソインドリン系顔料であるピグメントイエローＰＹ−１３９、ニッケルアゾ錯体系顔料であるピグメントイエローＰＹ−１５０、及びメチン・アゾメチン系顔料であるピグメントイエローＰＹ−１２９よりなる群から選ばれる１種類以上の黄顔料からなることを特徴とする請求項１記載のカラーフィルター用着色組成物。
【請求項３】黄顔料がピグメントイエローＰＹ−１３８およびＰＹ−１５０であることを特徴とする請求項１または２記載のカラーフィルター用着色組成物。
【請求項４】ピグメントイエローＰＹ−１５０の量比が全顔料中の１〜２５重量％の範囲にあることを特徴とする請求項３記載のカラーフィルター用着色組成物。
【請求項５】ポリマーがカルボキシル基を有する樹脂であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のカラーフィルター用着色組成物。
【請求項６】ポリマーがポリアミド酸であることを特徴とする請求項５記載のカラーフィルター用着色組成物。
【請求項７】任意の色数で各色別に所望のパターン状に設けられた着色層からなる画素を有するカラーフィルターにおいて、該着色層の少なくとも一色が請求項１から６のいずれかに記載のカラーフィルター用着色組成物を塗工してなる着色被膜であることを特徴とするカラーフィルター。
【請求項８】着色層を構成する画素のうちの緑画素は、Ｃ光源における色度ｙが０．５７０以上であり、かつ、該色度ｙが０．５８０の時の色度ｘが０．２７０〜０．３４０の範囲であり、かつ、明度Ｙ値が５３以上であることを特徴とする請求項７に記載のカラーフィルター。
【請求項９】色度ｙが０．５８０の時のコントラストが８００以上であることを特徴とする請求項８に記載のカラーフィルター。
【請求項１０】請求項７〜９のいずれかに記載のカラーフィルターを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラーフィルター用着色組成物、および、それを使用したカラーフィルター、液晶表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置をカラー化するために、３原色であるＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）もしくはＹ（黄）、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）の画素を、ライン状またはモザイク状に配置したカラーフィルターが用いられている。現在カラーフィルターの製法は顔料分散法が主流となっている。顔料分散法には、感光アクリル法、非感光ポリイミド法などがある。現在広く普及しているＴＦＴ（薄膜トランジスター）カラー液晶ディスプレイは、カラーフィルターが形成された透明ガラス基板とＴＦＴが形成された透明ガラス基板の間に液晶を封入したパネルと、バックライトと称される光源から構成される。バックライトから発する光が液晶パネルを通る際、その透過率を液晶への印可電圧により制御することによって画像が表示される。各画素の顔料はバックライトと液晶表示素子の光線透過特性に合うように選択される。例えばＲ、Ｇ画素は２種類以上の顔料を一定の割合で調色して用いられることが多い。Ｒ画素の場合は赤顔料に加え、黄顔料、橙顔料を１種類以上選び、一定の割合で調色して用いられる。同様に、Ｇ画素も緑顔料に加え、黄顔料、橙顔料を１種類以上選び、一定の割合で調色して用いられる。一般に黄顔料は分散性に問題があるとされており、分散性不良で画素内に残った比較的大きな顔料凝集粒子が偏光を散乱して消偏させ、液晶表示装置のコントラストを低下させることがあった。これに対して、特開平８−２９５８０８号公報、特開平８−２９５８０９号公報では、黄顔料を微細化することによって、これを添加したＲ画素、Ｇ画素用着色組成物の分散性を改良できることが指摘されている。
また、特開平９−１９７１１８号公報では、黄顔料の粒子径とＲ画素のコントラストの関係について検討され、黄顔料が微細であるほど分散性が良好でコントラストが大きいことが示されている。上記の例では、黄顔料が微細であるほどＧ画素やＲ画素の分散性が良好でコントラストが高いことを示しているが、本発明者らは黄顔料の微細化の効果について詳細に調べ、黄顔料の微細化に対して画素のコントラストが単調に改善されるわけではなく、すなわち、黄顔料の微細化に対して画素のコントラストの改善に飽和点があることを見出した。黄顔料の微細化は多大なエネルギーと時間を要するため、必要以上の微細化は好ましくない。微細化を進めすぎると再凝集力の増大でかえってコントラストが低下する場合もある。
【０００３】
また、ＴＥＭで観察した顔料の粒子サイズと画素のコントラストとの関係にはっきりした相関が見出されず、同じ粒子サイズのように見える顔料間でもコントラストがかわることがわかった。
【０００４】
本発明者らは、顔料の微細化と画素のコントラストとの関係について詳細に検討した結果、顔料の比表面積とコントラストとの間にはっきりした相関があることがわかり、ある範囲の比表面積を持つ顔料を用いることにより画素のコントラストを高くすることができることを発見した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の欠点に鑑み創案されたもので、その目的とするところは、分散性に優れた黄顔料を含む着色組成物を提供し、コントラストが高く表示性能に優れたカラーフィルターを作成することにある。さらに、コントラストが大きいカラーフィルターを用いて、表示性能に優れた液晶表示装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、
少なくとも顔料と、ポリマーと、溶剤とから構成されるカラーフィルター用着色組成物において、該顔料成分中の黄顔料の含有量が３５重量％以上であり、かつ、該黄顔料の比表面積が７０〜１２０ｍ２／ｇであり、かつ、該黄顔料が少なくとも、キノフタロン系顔料ならびに、イソインドリン系顔料、ニッケルアゾ錯体系顔料、およびメチン・アゾメチン系顔料よりなる群から選ばれる１種類以上の黄顔料からなることを特徴とするカラーフィルター用着色組成物により達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明における黄顔料は、黄顔料を含んでいればいずれの色の画素にも適用できるが、黄顔料の含有量の高いＧ画素用着色組成物、Ｒ画素用着色組成物または、Ｙ画素用着色組成物に対して有効であり、特に黄顔料の添加量が多くなるＧ画素で効果が大きい。Ｇ画素には主に緑顔料と黄顔料が用いられて調色され、バックライトの光線透過特性に合うように緑顔料と黄顔料の組成比を変えて調色される。Ｇ画素の色特性は、色度ｙが大きいほど色が濃くなり、色再現性が高くなる。また、色度ｘは黄顔料の含有量によって変化し、ｘが大きいほど黄色味が大きくなり、ｘが小さいほど黄色味が小さくなる。液晶表示装置において、Ｒ画素、Ｇ画素、Ｂ画素を同時に点灯させて白表示した時の色度（ホワイトバランス）は重要であり、各画素においても、それぞれ目的とする色度範囲に合わせる必要がある。
【０００８】
例えば、モニター用途やテレビ用途の液晶表示装置に用いるカラーフィルターのＧ画素は、該色度ｙがＣ光源で０．５７０以上である必要があり、さらに該色度ｘも、例えば、ｙが０．５８０の時、ｘは０．２７０以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．２７０〜０．３４０の範囲、最も好ましくは０．２７２〜０．３２０の範囲である。また、明度を表すＹ値も５３以上であることが好ましく、さらに好ましくは５３．５以上であり、最も好ましくは５４．０以上である。したがって本発明のＧ画素において目的の色特性を達成するためには、黄顔料は全顔料成分中の３５重量％以上添加されることが好ましく、さらに好ましくは３５〜６０重量％であり、最も好ましくは３５〜５５重量％である。含有量が３５重量％未満だと目的とするＧ画素の色特性を達成することができず、カラーフィルターの表示品位、さらには液晶表示装置の表示品位を低下させてしまうことになる。
【０００９】
本発明の黄顔料は比表面積が７０ｍ２／ｇ以上であることが重要である。該比表面積が７０ｍ２／ｇ未満であると、該黄顔料を採用した着色膜のコントラストが８００以上にならず、カラーフィルターの性能として不満足なものとなる。ここでコントラストとは、２枚の偏光板の偏光方向を平行にして被測定物を挟み込んだときの透過光強度を２枚の偏光板の偏光方向を垂直にして被測定物を挟み込んだときの透過光強度で除したものであり、消偏性とも呼ばれる。全顔料中の黄顔料の含有量は着色膜のコントラストに大きく影響する。黄顔料の含有量が多いほど、コントラストは低下する傾向になるが、該黄顔料の比表面積を大きくすることによるコントラスト向上の効果は大きくなる。本発明においては全顔料中の黄顔料の含有量が３５重量％になると、比表面積の効果が顕著に現れる。一方、黄顔料の含有量が３５重量％未満では黄顔料の比表面積の差は着色膜のコントラストにあまり影響を与えない。また、黄顔料の含有量がさらに多くなると効果はより大きく現れる。
【００１０】
全顔料中の黄顔料の含有量が３５以上４０重量％未満の範囲では、比表面積は７０ｍ２／ｇ以上であることが重要である。コントラストは１０００以上であることがより好ましいので、比表面積は７４ｍ２／ｇ以上であることがさらに好ましく、７８ｍ２／ｇ以上であることが最も好ましい。また、全顔料中の黄顔料の量比が４０重量％以上では、３５以上４０重量％未満の範囲にある場合に比べて黄顔料の性能がより顕著に反映される傾向があるので、比表面積は７２ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。さらには比表面積は７６ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、８０ｍ２／ｇ以上であることが最も好ましい。
【００１１】
一方で、比表面積が大きくなりすぎると分散性が悪化し、顔料の再凝集による分散液の安定性の悪化、コントラストの低下などの弊害が起こる。比表面積が１２０ｍ２／ｇを越えると特に分散性が低下する。また、顔料の微細化には多大なエネルギーと時間を要するということもあるので、必要以上の微細化は好ましくない。したがって本発明の黄顔料の比表面積は１２０ｍ２／ｇ以下であることが重要である。
【００１２】
上記黄顔料の微細化は黄顔料の合成条件制御や合成後のソルトミリングなどの方法により行うことができる。ソルトミリングについて具体的に説明する。有機顔料と水溶性の無機塩（Ａ）の混合物に潤滑剤として少量の水溶性の有機溶剤（Ｂ）を加え、ニーダー等で強く練り込んだ後、この混合物を水中に投入し、ハイスピードミキサー等で撹拌しスラリー状とする。次に、このスラリーを濾過、水洗して必要により乾燥することにより、微細化された顔料が得られる。また、ソルトミリング時に上記有機溶剤（Ｂ）に少なくとも一部可溶な樹脂（Ｃ）を併用することにより、さらに微細でかつ乾燥時の顔料の凝集の少ない処理顔料が得られる。ここで用いられる無機塩（Ａ）は水溶性であれば特に限定されないが、コストの点から食塩（塩化ナトリウム）を用いるのが好ましい。無機塩と顔料の混合比については、顔料に対する無機塩の量比が多いほど微細化効率が高いが、１回の顔料の処理量が少なくなる。従って、処理効率と生産効率の両面から量比を決定する必要があるが、顔料に対して無機塩を重量比で１倍〜１０倍用いるのが好ましい。
【００１３】
有機溶剤（Ｂ）は、水溶性でかつ無機塩（Ａ）を溶解しないものであれば特に限定されないが、ソルトミリング時に温度が上昇し、溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から高沸点溶剤が好ましい。例えば、２−メトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルグリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリエチレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分子量ポリプロピレングリコール等が用いられる。
【００１４】
樹脂（Ｃ）は、好ましくは室温で固体で、非水溶性で、かつソルトミリング時の潤滑剤に用いる水溶性有機溶剤（Ｂ）に少なくとも１部可溶である必要があり、天然樹脂、変性天然樹脂、合成樹脂、天然樹脂で変性された合成樹脂等が用いられる。天然樹脂としてはロジンが代表的であり、変性天然樹脂としては、ロジン誘導体、繊維素誘導体、ゴム誘導体、タンパク誘導体およびそれらのオリゴマーが挙げられる。合成樹脂としては、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、マレイン酸樹脂、ブチラール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。天然樹脂で変性された合成樹脂としては、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂等が挙げられる。
【００１５】
本発明で用いられる黄顔料は、該黄顔料を用いた着色膜の色特性がより高色純度で高透過な特性となるような顔料であり、かつ耐熱性、耐光性に優れた顔料であることが望ましく、少なくとも、キノフタロン系顔料ならびに、イソインドリン系顔料、ニッケルアゾ錯体系顔料、およびメチン・アゾメチン系顔料よりなる群から選ばれる１種類以上の黄顔料からなる必要がある。
【００１６】
具体的な例として、キノフタロン系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８などが上げられる。イソインドリン系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１３９、１８５が上げられる。イソインドリノン系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１０９、１１０、１７３などが上げられる。ニッケルアゾ錯体系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１５０、１５３などが上げられる。メチン・アゾメチン系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１１７、１２９が上げられる。
【００１７】
この中でも、ピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８はより高色純度で高透過の着色膜を形成することができ、さらに、着色膜の複屈折率（△ｎ）を低減させる効果も有る。特に、複屈折性の高いポリイミドを着色膜の樹脂に用いた場合の黄顔料としてより好ましく用いることができる。
【００１８】
本発明においては、色特性を損なわない範囲で他の黄顔料を添加しても良い。
代表的な他の黄顔料の例としては、上記黄顔料以外に、ピグメントイエロー（ＰＹ−）１２、１３、１７、２０、２４、８３、８６、９３、９４、９５、１２５、１３７、１４７、１４８、１５４、１６６などが挙げられる。本発明ではこれらに限定されずに種々の顔料を使用することができる。上記顔料は必要に応じて、ロジン処理、酸性基処理、塩基性基処理、顔料誘導体処理などの表面処理が施されているものを使用しても良い。
【００１９】
ピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８にピグメントイエロー（ＰＹ−）１７、８３、１２９、１３９、１５０、１８５を少量添加すると、同じ色度の着色膜を膜厚を薄くして形成することができる。色特性、耐熱性、耐光性の点から、ピグメントイエロー（ＰＹ）−１２９、１５０、１８５を添加するのが好ましく、さらには、ピグメントイエロー（ＰＹ）−１５０を添加するのがより好ましい。また、ピグメントイエロー（ＰＹ）−１５０等を添加することにより、着色組成物の粘度安定性が良くなる。
【００２０】
これらの黄顔料の添加量が多すぎると色特性の低下、さらにピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８の添加量が減少することにより、着色膜の複屈折率（△ｎ）が大きくなる。したがって、ピグメントイエローＰＹ−１５０などの黄顔料を添加する場合、その添加量は全顔料中の１〜２５重量％が好ましく、さらに好ましくは１〜２０重量％であり、最も好ましくは１〜１５重量％である。
【００２１】
Ｇ画素にピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８を用いる場合、緑顔料として、ピグメントグリーン（ＰＧ−）７、１０、３６、４７を用いることができるが、色特性の点からピグメントグリーン（ＰＧ−）３６が好ましく用いられる。Ｇ画素の色特性をバックライトと液晶表示素子の光線透過特性に合うようにするためには、ピグメントグリーン（ＰＧ−３６）とピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８の含有比を調整して調色することが重要である。この場合、ピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８の含有量は全顔料中の３５重量％以上、好ましくは３５〜６０重量％、さらに好ましくは３５〜５０重量％である。
【００２２】
さらに顔料の第三成分としてピグメントイエロー（ＰＹ−）１５０を添加すると、同じ色度の着色膜を膜厚を薄くして形成することができ、また、該緑色着色組成物の粘度安定性を向上させることができる。この場合、ピグメントイエロー（ＰＹ−）１５０の含有量は全顔料中の１〜２５重量％の範囲で添加するのが好ましく、さらに好ましくは１〜２０重量％の範囲であり、最も好ましくは１〜１５重量％の範囲である。
【００２３】
さらに、Ｇ画素を緑顔料と黄顔料で調色する場合、緑顔料の比表面積を黄顔料の比表面積よりも小さく設定することにより、Ｇ画素のコントラストを高くでき好ましい。これについての詳細なメカニズムは明らかではないが、緑顔料が黄顔料の分散助剤として作用すると考えられ、緑顔料の比表面積が小さい方がより効果的に黄顔料を微分散化することができると推定される。この時の緑顔料の比表面積は５６ｍ２／ｇ以下が好ましく、５０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、更に好ましくは４５ｍ２／ｇ以下である。又、緑顔料の比表面積は３３ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。
【００２４】
本発明の黄顔料はＲ画素にも用いることができ、この時用いることのできる赤顔料の具体例としては、ピグメントレッド（ＰＲ−）９、４８、９７、１２２、１２３、１４４、１４９、１６６、１６８、１７７、１８０、１９０、１９２、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２４０、２５４などが挙げられる。本発明ではこれらに限定されずに種々の顔料を使用することができる。色特性の点から、ピグメントレッド（ＰＲ−）１７７、２５４が好ましく用いられる。上記顔料は必要に応じて、ロジン処理、酸性基処理、塩基性基処理、顔料誘導体処理などの表面処理が施されているものを使用しても良い。
【００２５】
本発明で使用する樹脂は顔料を分散保持するためのものであり、通常、カラーフィルター用着色組成物に使用される樹脂であれば特に限定されず、どのようなものも使用が可能である。例えば、アクリル樹脂、アルキド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル、ポリビニルアルコール、フェノール樹脂、ポリイミド、ポリウレタン、ポリアミドイミド、ポリアミドなど種々の樹脂を用いることができる。
特に、アルカリ水溶液に溶解する樹脂は現像あるいはエッジング工程で設備を簡略化できるので望ましい。アルカリ水溶液に溶解する樹脂のなかでは、カルボキシル基を有する樹脂が好ましく使用され、具体的にはアクリル樹脂、ポリイミドが耐溶剤性の点で好ましい。ポリイミドの場合、ポリイミドの前駆体類が顔料の分散剤として機能するので一層好ましい。また、カラーフィルターの耐熱性の面からも、ポリイミドの使用が好ましい。
【００２６】
本発明におけるポリイミドとは、その前駆体であり、一般式（１）で表される構造単位を主成分とするポリアミド酸を加熱あるいは適当な触媒により、イミド環や、その他の環状構造を形成したポリマーである。ポリイミド前駆体としてはポリアミド酸の他に、そのエステル化合物も通常用いられる。
【００２７】
ここでポリマーは重量平均分子量が５０００以上の重合体をいう。分子量の調節は酸成分またはジアミン成分のいずれかを過剰にするか、単官能性の酸またはアミン成分を添加することにより実施される。単官能性の酸またはアミン成分の例として、モノカルボン酸、カルボン酸二無水物、モノアミンが使用される。具体例として、安息香酸、無水フタル酸、テトラクロロ無水フタル酸、無水マレイン酸、アニリンなどがあげられるが、これらに限定されない。
【００２８】
【化１】
2003227921.tif 000001
【００２９】
上記一般式（１）において、Ｒ１  がテトラカルボン酸残基を表し、Ｒ２  がジアミン残基を表す。酸二無水物の例としては、３,３´,４,４´−ベンゾフェノン
テトラカルボン酸二無水物、３,３´,４,４´−ビフェニルトリフルフォロプロ
パンテトラカルボン酸二無水物、２,３,５−トリカルボキシシクロペンチル酢酸二無水物、３,４,９,１０−ペリレンテトラカルボン酸二無水物、１,２,５,６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、３,３″,４,４″−パラタ−フェニルテ
トラカルボン酸二無水物、３,３″,４,４″−メタタ−フェニルテトラカルボン
酸二無水物、４,４´−（ヘキサフルオロイソプロピリデン）ジフタル酸無水物
、１,２,３,４−シクロブタンテトラカルボン酸二無水物、１,２,３,４−シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、１,２,３,５−シクロペンタンテトラカル
ボン酸二無水物、１,２,４,５−ビシクロヘキセンテトラカルボン酸二無水物、
１,２,４,５−シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物、１,３,３ａ,４,５,９ｂ−ヘキサヒドロ−５−（テトラヒドロ−２,５−ジオキソ−３−フラニル）−
ナフト［１,２−Ｃ］フラン−１,３−ジオンなどが挙げられるが、これらに限定されない。
【００３０】
ジアミンの例としては、４,４´−ジアミノジフェニルスルホン、３,３´−（または４,４´）ジアミノジフェニルメタン、４,４´−ジアミノジフェニルサルファイド、２,５−ジアミノトルエン、ｏ−トリジン、３,３´−ジメチル−４,
４´−ジアミノジフェニルメタン、４,４´−ビス（４−アミノフェノキシ）ビ
フェニル、２,２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン、
ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］エ−テル、２,２−ビス［４−
（４−アミノフェノキシ）フェニル］ヘキサフルオロプロパン１,３−（または
１,４）ジアミノシクロヘキサン、４,４´−ジアミノ−３,３´−ジメチルジシ
クロヘキシルメタン、４,４´−ジアミノ−３,３´−ジメチルジシクロヘキシル、４,４´−ジアミノジフェニルエーテル、３,３´−ジアミノジフェニルエーテル、３,４´−ジアミノジフェニルエーテルなどが挙げられ、これらに限定され
ない。
【００３１】
さらに、基板との接着性を向上させるために、耐熱性を低下させない範囲でジアミン成分として、シロキサン構造を有するビス（３−アミノプロピル）テトラメチルジシロキサンを共重合してもよい。シロキサンジアミンは通常、全ジアミン中の１〜２０モル％量用いる。シロキサンジアミンの量が少なすぎれば接着性向上効果が発揮されず、多すぎれば耐熱性が低下する。本発明はこれらに限定されずにシロキサンジアミンを１種または２種以上用いられる。
【００３２】
これらのポリアミド酸は公知の方法すなわち、テトラカルボン酸二無水物とジアミンを選択的に組み合わせ、溶媒中で反応させることにより合成される。通常ポリアミド酸合成の溶媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミド系極性溶媒、また、ラクトン系極性溶媒を混合して使用することもできる。ラクトン類以外の溶媒としては上記アミド系極性溶媒の他にメチルセルソルブ、エチルセルソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトールなどを挙げることができる。
【００３３】
ラクトン類とは脂肪族環状エステルで炭素数３〜１２の化合物をいう。具体的な例として、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン、δ−バレロラクトン、γ−カプロラクトン、ε−カプロラクトンなどが挙げられるがこれらに限定されない。とくにポリアミック酸の溶解性の点で、γ−ブチロラクトンが好ましい。
【００３４】
本発明のカラーフィルターの着色層を形成するのに用いる着色ペーストにおいて、ポリアミド酸と顔料（もしくは遮光剤）は、通常、重量比で１：９〜９：１、好ましくは２：８〜８：２、より好ましくは３：７〜７：３の範囲で混合して用いられる。ポリアミック酸の量が少なすぎると、着色被膜と基板との接着性が不良となり、逆に顔料の量が少なすぎると着色度が問題となる。また、該ペーストにおいては、塗工性、乾燥性などの観点から、ポリアミック酸、顔料をあわせた固形分濃度は、２〜３０％、好ましくは３〜２５％、さらに好ましくは５〜２０％の範囲で使用する。
【００３５】
これらの顔料はポリアミド酸溶液と混合することにより、着色液を得る。この場合、顔料はポリアミド酸溶液中で分散しても良く、あるいは顔料をあらかじめ溶媒で分散後、ポリアミド酸溶液と混合しても良い。これら製造方法の選択については、顔料の種類により、適宜、適当なものを選ぶことが好ましい。また、顔料の分散方法は特に限定されず、ボールミル、サンドグラインダー、３本ロールミル、高速度衝撃ミルなど、種々の方法がとりうる。
【００３６】
上記着色ペーストに用いられる溶媒に特に制限はない。水および一般的な有機溶媒を用いることができる。画素のマトリクスの成分としてポリイミドを用いる場合、着色ペーストに用いられる溶媒はポリアミド酸を溶解する溶媒であることが望ましい。ポリアミド酸を溶解する溶媒としては、Ｎ、Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミド類、γ−ブチロラクトンなどのラクトン類、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのピロリドン類などの極性有機溶媒が挙げられる。また、通常、単独ではポリアミド酸を溶解しない、エタノール、ブタノール、イソプロパノールなどのアルコール類、メチルセルソルブ、エチルセルソルブなどのセルソルブ類、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのプロピレングリコール誘導体類等の有機溶剤をポリアミド酸を溶解する溶媒と混合して用いることができる。
【００３７】
本発明のペーストには、塗布性、着色被膜の乾燥性の改良、あるいは、顔料（もしくは遮光剤）の分散性を良好にする目的で、本発明のペーストに界面活性剤を添加することもできる。界面活性剤の添加量は通常、顔料の０．００１〜１０重量％、好ましくは、０．０１〜１重量％である。添加量が少なすぎると塗布性、着色被膜の乾燥性の改良、あるいは顔料の分散性の改良の効果がなく、多すぎると逆に塗布性が不良となったり、顔料の凝集が起こる。界面活性剤の具体例としては、ラウリル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミンなどの陰イオン界面活性剤、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドなどの陽イオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド、ラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリウムベタインなどの両性界面活性剤、ポリオキシエチレンラウリルエ−テル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ソルビタンモノステアレートなどの非イオン界面活性剤などが挙げられる。本発明ではこれらに限定されずに、界面活性剤が１種または２種以上用いることができる。界面活性剤の添加は、顔料の分散工程中またはその工程前後のどの時点でも行うことができる。しかし、添加の時点により顔料の分散性が変わる場合があるので、注意を要する。
【００３８】
次に本発明のカラーフィルターの製造使用方法の一例について説明する。基板上にポリイミド前駆体と顔料から構成されてなる着色液で着色塗膜を形成する。
基板としては通常、ソーダガラス、無アルカリガラス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスなどが用いられるが、これらに限定されない。塗布はスピンナー、スプレー塗布、浸漬、ロールコーティング、バーコーティング、ダイコーティングなどの方法が用いられる。乾燥は、オーブン、ホットプレート、赤外線を使用し、５０〜１８０℃の範囲で数秒〜数時間行なうのが好ましい。この上にパターン形成用のフォトレジストを塗布し、フォトレジスト層を形成する。続いて露光装置を用い、該フォトレジスト層被膜上にマスクを置き、化学線を照射し、露光する。
化学線としては紫外線、可視光線、電子線、Ｘ線が例としてあげられるが、紫外線、可視光線が好ましい。ポジ型フォトレジストを用いた場合には露光後、該ポジ型フォトレジストの現像液で、フォトレジスト層の現像、ポリイミド前駆体の着色塗膜のエッチングを同時に行う。エッチング後不要となった該フォトレジスト層を剥離する。通常、剥離はアセトン、セロソルブ系などの溶剤が使用される。ポリイミド前駆体の着色塗膜を熱処理し、着色塗膜のパターン加工を終える。
熱処理は温度を選び、段階的に昇温するかある温度範囲を選び連続的に昇温しながら５分〜５時間実施する。この熱処理の最高温度は、１８０〜４００℃、好ましくは、１８０〜３５０℃で行うのがよい。例えば、１３０℃、２００℃、３００℃で各々３０分熱処理する。また、室温から３００℃まで２時間かけて直線的に昇温してもよい。
【００３９】
以上の工程を赤、緑、青の３色の着色組成物、または、黄、シアン、マゼンダおよび必要に応じてブラックマトリクス（黒）について繰り返す。必要に応じてアクリルポリマー、ポリシロキサン、ポリイミドなどからなるオーバーコート膜を形成し、ＩＴＯなどの金属酸化膜をスパッタすることにより、カラーフィルターが作成できる。
【００４０】
本発明の液晶表示装置においては、本発明のカラーフィルターを使用することが好ましい。本発明のカラーフィルターは液晶を挟み込む透明基板のどちら側に形成されても良い。すなわち、カラーフィルターをＴＦＴなどの能動素子が形成された基板側に作成する構成（カラーフィルター・オン・アレイ：ＣＯＡ）にも採用することができる。また、バックライトを備えた透過型液晶表示装置だけでなく、外光を反射して使用する反射型液晶表示装置にも採用することができる。
【００４１】
本発明の液晶表示装置の製造使用方法の一例について説明する。ガラス上にＴＦＴアレイを形成した基板を洗浄した後、配向膜を塗布、加熱する。その後、直径５．５μｍの球状スペーサーを散布し、前記カラーフィルター基板と重ね合わせ、オーブン中で加圧しながら１６０℃で９０分間加熱して、シール剤を硬化させた。このセルに液晶注入を行った後、紫外線硬化樹脂により液晶注入口を封口した。次に、偏光板をセルの２枚のガラス基板の外側に貼り付け、さらに、得られたセルをモジュール化して、液晶表示装置を完成させた。
【００４２】
本発明の液晶表示装置は、パソコン、ワードプロセッサー、エンジニアリング・ワークステーション、ナビゲーションシステム、テレビ、ビデオなどの表示に用いられ、光変調素子としても利用可能である。
【００４３】
本発明の液晶表示装置においては、色特性が良く、コントラストの高い表示を行うことが可能となる。特に、モニター用またはテレビ用の液晶表示装置では、コントラストは４００以上であることが好ましい。
【００４４】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。また、実施例における測定法は以下の通りである。
【００４５】
＜比表面積＞日本ベル（株）製、高精度全自動ガス吸着装置“ＢＥＬＳＯＲＰ ３６”を用い、１００℃で脱気前処理の後、Ｎ２、７７Ｋの吸着等温線を測定した。該等温線にＢＥＴ多分子層吸着理論を適用して比表面積を求めた。
【００４６】
＜粘度、降伏値＞東機産業（株）製、Ｒ５００型粘度計により測定した。粘度はずり応力(ｓ)とずり速度(Ｄ)の比から、また、降伏値(Ｓｃ)はＣａｓｓｏｎプロット（式(1)）より求めた。
√ｓ ＝ √Ｓｃ ＋ √ηｃＤ (1)
なお、ここでηｃはＣａｓｓｏｎ粘度を表す。
【００４７】
＜色度＞大塚電子（株）製、“ＭＣＰＤ２０００”にて測定した。
【００４８】
＜膜厚＞東京精密（株）製、“サーフコム１５００Ａ”にて測定した。
【００４９】
＜複屈折率（△ｎ）＞屈折率ｎTE、ｎTMは、メトリコン製 プリズムカプラ測
定装置“ＰＣ−２０００”で、５４０ｎｍで測定し、これから複屈折率（△ｎ）を計算した。
ｎTE：薄膜のＴＥ方向（膜面と平行な方向）の屈折率
ｎTM：薄膜のＴＭ方向（膜面と垂直な方向）の屈折率
複屈折率Δｎ＝ｎTE−ｎTM
実施例におけるポリアミド酸の原料および溶媒は以下の通りである。
ＢＴＤＡ：３,３´,４,４´−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物
ＰＭＤＡ：ピロメリット酸二無水物
ＤＡＥ：ジアミノジフェニルエ−テル
ＤＤＳ：３,３´−ジアミノジフェニルスルホン
ＳｉＤＡ：ビス−３−（アミノプロピル）テトラメチルシロキサン
ＭＡ：無水マレイン酸
ＮＭＰ：Ｎ−メチル−２−ピロリドン
γ−ＢＬ：γ−ブチロラクトン
ＭＭＢ：３−メチル−３−メトキシブタノール。
【００５０】
Ａ．ポリアミド酸溶液の合成
参考例１
温度計、乾燥窒素導入口、温水・冷却水による加熱・冷却装置、および、攪拌装置を付した反応釜に、ＤＡＥ 150.0ｇ(0.75mol)、ＤＤＳ 49.6ｇ(0.20mol)、Ｓ
ｉＤＡ 12.4ｇ(0.05mol)をγ−ＢＬ 2730ｇと共に仕込み、ＢＴＤＡ 161.0ｇ(0.50mol)、ＰＭＤＡ 106.8ｇ(0.49mol)を添加し、６０℃で５時間反応させた後、
ＭＡ1.96g(0.02mol)を添加し、さらに６０℃で１時間反応させた後、粘度１５ポアズ（２５℃）の１５％ポリアミド酸溶液（ＰＩ−１）を得た。
【００５１】
Ｂ．ピグメントイエローＰＹ−１３８のソルトミリングによる微細化
参考例２
ＰＹ−１３８(Ａ)（比表面積：６４ｍ２／ｇ） 250.0g、塩化ナトリウム700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｂ)を得た。
得られたＰＹ−１３８(Ｂ)の比表面積は７２ｍ２／ｇであった。
【００５２】
参考例３
ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｃ)を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｃ)の比表面積は７７ｍ２／ｇであった。
【００５３】
参考例４
ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｄ)を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｄ)の比表面積は８５ｍ２／ｇであった。
【００５４】
参考例５
ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｅ)を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｅ)の比表面積は１０７ｍ２／ｇであった。
【００５５】
参考例６
ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１２時間
混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｆ)を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｆ)の比表面積は１２６ｍ２／ｇであった。
【００５６】
Ｃ．ピグメントイエローＰＹ−１５０のソルトミリングによる微細化
参考例７
ＰＹ−１５０(Ａ)（比表面積：６７ｍ２／ｇ） 250.0g、塩化ナトリウム700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｂ)を得た。
得られたＰＹ−１５０(Ｂ)の比表面積は７２ｍ２／ｇであった。
【００５７】
参考例８
ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｃ)を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｃ)の比表面積は７８ｍ２／ｇであった。
【００５８】
参考例９
ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｄ)を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｄ)の比表面積は８４ｍ２／ｇであった。
【００５９】
参考例１０
ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｅ)を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｅ)の比表面積は９０ｍ２／ｇであった。
【００６０】
Ｄ．ピグメントイエローＰＹ−１２９のソルトミリングによる微細化
参考例１１
ＰＹ−１２９(Ａ)（比表面積：６５ｍ２／ｇ） 250.0g、塩化ナトリウム700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｂ)を得た。
得られたＰＹ−１２９(Ｂ)の比表面積は７３ｍ２／ｇであった。
【００６１】
参考例１２
ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｃ)を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｃ)の比表面積は７９ｍ２／ｇであった。
【００６２】
参考例１３
ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｄ)を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｄ)の比表面積は８７ｍ２／ｇであった。
【００６３】
参考例１４
ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｅ)を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｅ)の比表面積は１０５ｍ２／ｇであった。
【００６４】
Ｅ．ピグメントイエローＰＹ−１３９のソルトミリングによる微細化
参考例１５
ＰＹ−１３９(Ａ)（比表面積：６３ｍ２／ｇ） 250.0g、塩化ナトリウム700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｂ)を得た。
得られたＰＹ−１３９(Ｂ)の比表面積は７３ｍ２／ｇであった。
【００６５】
参考例１６
ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｃ)を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｃ)の比表面積は８０ｍ２／ｇであった。
【００６６】
参考例１７
ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｄ)を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｄ)の比表面積は８８ｍ２／ｇであった。
【００６７】
参考例１８
ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｅ)を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｅ)の比表面積は１０６ｍ２／ｇであった。
【００６８】
Ｆ．ピグメントイエローＰＹ−１１０のソルトミリングによる微細化
参考例１９
ＰＹ−１１０(Ａ)（比表面積：６４ｍ２／ｇ） 250.0g、塩化ナトリウム700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｂ)を得た。
得られたＰＹ−１１０(Ｂ)の比表面積は７４ｍ２／ｇであった。
【００６９】
参考例２０
ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｃ)を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｃ)の比表面積は７９ｍ２／ｇであった。
【００７０】
参考例２１
ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｄ)を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｄ)の比表面積は８７ｍ２／ｇであった。
【００７１】
参考例２２
ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混
練した。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｅ)を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｅ)の比表面積は１０３ｍ２／ｇであった。
【００７２】
Ｇ．緑色着色膜の形成と評価
実施例１〜５
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｆ) 36.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１〜５）を得た。
【００７３】
分散液（ＧＤ１〜５）112.5ｇに、ポリアミド酸溶液（ＰＩ−１） 67.5ｇをγ−ＢＬ 86.7ｇ、ＭＭＢ 33.3ｇで希釈した溶液を添加混合し、顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色組成物（ＧＰ１〜５）を調整した。
【００７４】
緑色着色組成物（ＧＰ１〜５）を、膜硬化後の色度ｙ＝０．５８０となるように、透明基板上にスピナー塗布し、１２０℃で２０分間オーブンを用いて空気中で乾燥した後、２８０℃で４０分間オーブンを用いて空気中で膜硬化を行い、緑色着色膜を形成した。
【００７５】
比較例１
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 56.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 24.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ６）を得た。
【００７６】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ６）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００７７】
比較例２
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 36.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ７）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ７）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００７８】
比較例３〜５
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 64.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ)、(Ｂ)、(Ｄ) 16.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ８〜１０）を得た
。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ８〜１０）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００７９】
以上、実施例１〜５、比較例１〜５のペースト（ＧＰ１〜１０）の粘度、降伏値、冷凍（−２５℃）３ヶ月での粘度上昇率を表１に示す。また、形成した緑色着色膜の色度、膜厚、コントラスト、複屈折率を表２に示す。
【００８０】
【表１】
2003227921.tif 000002
【００８１】
【表２】
2003227921.tif 000003
【００８２】
ＰＹ−１３８の微細化を進めていくと、ＰＹ−１３８の含有量が３０重量％では比表面積が７７ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が７７ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなり、比表面積が１２０ｍ２／ｇ以上になると逆にコントラストが低下し、着色組成物の粘度安定性も悪くなった。ＰＹ−１３８の含有量が４０重量％になると、黄顔料の比率が大きくなり、コントラストは小さくなる傾向があるが、黄顔料の比表面積の効果がより顕著に現れた。比表面積が８５ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８５ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなり、比表面積が１２０ｍ２／ｇ以上になると逆にコントラストが低下し、着色組成物の粘度安定性も悪くなった。ＰＹ−１３８の含有量が２０重量％だと、緑色着色膜の黄色味が小さく、目標とする色度を達成することができなかった。また、黄顔料の比表面積の効果も小さかった。
【００８３】
実施例６〜９
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１１〜１４）を得た。
【００８４】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１１〜１４）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００８５】
実施例１０
ＰＧ−３６（比表面積：５６ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１５）を得た。
【００８６】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１５）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００８７】
比較例６
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ａ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１６）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１６）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００８８】
以上、実施例６〜１０、比較例６のペースト（ＧＰ１１〜１６）から形成した緑色着色膜の色度、コントラストを表３に示す。
【００８９】
【表３】
2003227921.tif 000004
【００９０】
ＰＹ−１５０についてもＰＹ−１３８の場合と同様に、顔料を微細化していくとコントラストが向上し、比表面積が８４ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８４ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなった。
【００９１】
実施例１１〜１４
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 8.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１７〜２０）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１７〜２０）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００９２】
実施例１５〜１８
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 16.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散
液（ＧＤ２１〜２４）を得た。
【００９３】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２１〜２４）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００９４】
実施例１９
ＰＧ−３６（比表面積：５６ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ) 16.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２５）を得た。
【００９５】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２５）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００９６】
比較例７
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 28.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ａ) 8.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２６）を得た。
【００９７】
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２６）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００９８】
比較例８
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ａ) 16.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２７）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２７）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【００９９】
以上、実施例１１〜１９、比較例７、８のペースト（ＧＰ１７〜２７）の粘度、降伏値、冷凍（−２５℃）３ヶ月での粘度上昇率を表４に示す。また、形成した緑色着色膜の色度、膜厚、コントラスト、複屈折率を表５に示す。
【０１００】
【表４】
2003227921.tif 000005
【０１０１】
【表５】
2003227921.tif 000006
【０１０２】
黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１５０を用いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラストが向上し、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなった。また、実施例１〜３に比べて、ＰＹ−１５０を加えることにより同じ色度での膜厚を薄くすることができ、さらに、着色組成物の粘度安定性も向上した。しかし、ＰＹ−１５０を添加して色度をあわせると、ＰＹ−１３８の含有量が減少するため、着色膜の複屈折率が大きくなった。
【０１０３】
実施例２０〜２３
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 48.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇ、ＰＹ−１２９(Ｂ)〜(Ｅ) 4.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２８〜３１）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２８〜３１）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１０４】
比較例９
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 48.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 28.0ｇ、ＰＹ−１２９(Ａ) 4.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに
仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ３２）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３２）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１０５】
以上、実施例２０〜２３、比較例９のペースト（ＧＰ２８〜３２）から形成した緑色着色膜の色度、コントラストを表６に示す。
【０１０６】
【表６】
2003227921.tif 000007
【０１０７】
黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１２９を用いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラストが向上し、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなった。
【０１０８】
実施例２４〜２７
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 26.4ｇ、ＰＹ−１３９(Ｂ)〜(Ｅ)1.6ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ３３〜３６）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３３〜３６）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１０９】
比較例１０
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 26.4ｇ、ＰＹ−１３９(Ａ) 1.6ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ３７）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３７）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１１０】
以上、実施例２４〜２７、比較例１０のペースト（ＧＰ３３〜３７）から形成した緑色着色膜の色度、コントラストを表７に示す。
【０１１１】
【表７】
2003227921.tif 000008
【０１１２】
黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１３９を用いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラストが向上し、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなった。
【０１１３】
実施例２８〜３１
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 26.4ｇ、ＰＹ−１１０(Ｂ)〜(Ｅ) 1.6ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ３８〜４１）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３８〜４１）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１１４】
比較例１１
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ２／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ａ) 26.4ｇ、ＰＹ−１１０(Ａ) 1.6ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに
仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ４２）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ４２）を調整し、緑色着色膜を形成した。
【０１１５】
以上、実施例２８〜３１、比較例１１のペースト（ＧＰ３８〜４２）から形成した緑色着色膜の色度、コントラストを表８に示す。
【０１１６】
【表８】
2003227921.tif 000009
【０１１７】
黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１１０を用いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラストが向上し、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり特に良好であった。また、比表面積が８０ｍ２／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小さくなった。
【０１１８】
Ｈ．カラーフィルターの作成と液晶表示装置の作成
実施例３２
膜厚１．０μｍの樹脂ブラックマトリクスのパターンを形成した無アルカリガラス基板（厚さ０．７ｍｍ）上に下記の緑色着色組成物をスピンコートし、５０℃で１０分間、９０℃で１０分間、１１０℃で２０分間オーブンを用いて空気中で加熱乾燥して、膜厚１．５μｍのポリイミド前駆体着色膜を得た。
ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ2／ｇ） 56.0ｇ、ＰＹ−１３８(Ｃ) 24.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液を得た。この分散液112.5ｇに、ポリアミド酸溶液（ＰＩ−１） 67.5ｇをγ−ＢＬ 86.7ｇ、ＭＭＢ 33.3ｇで希釈した溶液を添加混合し、顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色組成物を調整した。
【０１１９】
この膜上にポジ型フォトレジスト（東京応化社製ＯＦＰＲ−８００）を塗布し、８０℃で２０分間加熱乾燥して１．１μｍのレジスト膜を得た。キャノン（株）製紫外線露光機ＰＬＡ−５０１Ｆを用い、クロム製のフォトマスクを介して、波長３６５ｎｍでの強度が５０ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの２．３８ｗｔ％の水溶液からなる現像液に浸漬し、フォトレジストおよびポリイミド前駆体着色膜の現像を同時に行った。エッジング後、不要となったフォトレジスト層をメチルセルソルブアセテートで剥離した。さらに、このようにして得られたポリイミド前駆体着色膜を窒素雰囲気中で３００℃で３０分間熱処理し、膜厚１．２μｍの緑着色膜のパターンを得た。
その後、同様にして、青色着色組成物、赤色着色組成物のそれぞれ、膜厚１．２μｍパターンを形成した。
【０１２０】
トリメリット酸 65.05gをγ−ブチルラクトン 280gに溶解した後に、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン 74.95gを添加し、１２０℃で２時間加熱した。
得られた溶液 20gにビスフェノキシエタノールフルオレンジグリシジルエーテル7g、ジエチレングリコールジメチルエーテル 15gを加えて、室温（約２３℃）で２時間撹拌した。得られた樹脂溶液組成物を前記カラーフィルターにスピンコートし、１００℃で５分、２６０℃で３０分加熱することにより、膜厚１．０μｍのオーバーコートとした。次に、スパッタリング法により、オーバーコート上にＩＴＯを製膜したところ、膜厚が１４００オングストロームで、表面抵抗が１５Ω／□のＩＴＯが得られた。以上の操作で赤、緑、青の３原色を有し、オーバーコート、ＩＴＯ付きのカラーフィルターを得た。
【０１２１】
さらに、透明電極層を作成したカラーフィルターを中性洗剤で洗浄した後、ポリイミド樹脂からなる配向膜を印刷法により塗布し、ホットプレートで２５０℃、１０分間加熱した。膜厚は０．０７μｍであった。この後、カラーフィルター基板をラビング処理し、シール剤をディスペンス法により塗布、ホットプレートで９０℃、１０分間加熱した。
【０１２２】
一方、ガラス上にＴＦＴアレイを形成した基板も同様に洗浄した後、配向膜を塗布、加熱する。その後、直径５．５μｍの球状スペーサーを散布し、前記カラーフィルター基板と重ね合わせ、オーブン中で加圧しながら１６０℃で９０分間加熱して、シール剤を硬化させた。このセルに液晶注入を行った後、紫外線硬化樹脂により液晶注入口を封口した。次に、偏光板をセルの２枚のガラス基板の外側に貼り付け、さらに、得られたセルをモジュール化して、液晶表示装置を完成させた。得られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置のコントラストは４２０であった。
【０１２３】
実施例３３
緑色着色組成物（ＧＰ３）を用いた以外は、実施例３２と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置のコントラストは４１０であった。
【０１２４】
実施例３４
緑色着色組成物（ＧＰ１４）を用いた以外は、実施例３２と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置のコントラストは４１０であった。
【０１２５】
実施例３５
緑色着色組成物（ＧＰ２１）を用いた以外は、実施例３２と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置のコントラストは４１０であった。
【０１２６】
比較例１２
緑色着色組成物（ＧＰ７）を用いた以外は、実施例３２と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得られた液晶表示装置は色特性は良いが、コントラストの低い表示特性であった。この時の液晶表示装置のコントラストは２８０であった。
【０１２７】
【発明の効果】
本発明は上述のごとく構成したので、黄顔料の比表面積を７０ｍ２／ｇ以上にすることで、コントラストの高い着色膜を得ることができる。その結果、コントラストの高いカラーフィルターを得ることができ、表示特性の良好な液晶表示装置を得ることができる。また、黄顔料の比表面積の効果は、全顔料成分中の黄顔料の含有量が３５重量％以上で顕著に現れる。