【手続補正書】
【提出日】平成16年9月1日(2004.9.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】  ａ）４０〜１００℃の範囲の温度で溶融する塗膜を予め塗被した固定手段を表面に機械的に固定する工程、
ｂ）該固定手段を付与した表面にライニング材料を施工する工程、
ｃ）該ライニング材料を硬化させて固形物を得る工程、
ｄ）該ライニングを、少なくとも前記固定手段上の塗膜を溶融するのに充分な温度に乾燥して防火性及び／又は耐摩耗性ライニングを得る工程
を含む、表面に防火性及び／又は耐摩耗性ライニングを付与する方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】更にｅ）前記ライニングを焼成する工程を含む請求項１に記載の方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１３】前記セメント結合した又は一部セメント結合したライニング材料が、ＡＳＴＭ法Ｃ７０４で測定して、５未満の摩耗損失を有する請求項１２に記載の方法。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１６】セメント結合した又は一部セメント結合したライニング材料及びカップ様固定手段を有し、該固定手段とライニング材料間に小さい隙間空間が存在する防火性及び／又は耐摩耗性ライニング。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
Ｏｉｌ  ＆  Ｇａｓ  Ｊｏｕｒｎａｌ（１９８２年８月３０日発行）、１２２〜１２５頁の“Ｅｑｕａｔｉｏｎ  ｈｅｌｐｓ  ｓｅｌｅｃｔ  ｒｅｆｒａｃｔｏｒｙ  ａｎｃｈｏｒ  ｓｙｓｔｅｍ”と題する論文でＭ．Ｓ．Ｃｒｏｗｌｅｙは、ライニング材料を施工する前に、独立した固定器の端部を被覆するため、マスチック（ｍａｓｔｉｃ）テープ、ワックス及びプラスチック塗料を使用すると説明している。この論文によれば、使用中、即ち操作中、塗膜（ｃｏａｔｉｎｇ）は燃え尽きて、固定器の周りに小さい隙間空間が残存し、このため塗膜は、ライニングに応力を与えることなく熱膨張できる。しかし、ライニングの乾燥中の応力の蓄積によって起こるクラック発生の問題については言及していない。
前記固定手段は表面に溶接されるので、塗膜の損傷を避けるには、この溶接工程後に塗膜を塗被するしかやりようがない。このため、この取付け方法には、他の工程が付随するので、一層繁雑でかつ一層の労力を必要とし、その結果、取付け時間が増大する。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
固定手段は、防火性及び／又は耐摩耗性ライニングが施工される物品の乾燥及び／又は焼成中及び操作中、高温に耐えるのに好適であれば、いかなる材料からも製造できる。固定手段は、金属又は合金から製造するのが好ましい。固定手段は、ステンレス鋼、好ましくはオーステナイト系ステンレス鋼から製造するのが更に好ましい。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
固定手段は、取付け前、したがって表面に取付ける前又は例えば表面に既に取付けた基体部品上に取付ける前に、予め塗被される。好適には、この塗膜は４０〜１００℃の範囲、好ましくは６０〜９０℃の範囲、更に好ましくは６０〜７０℃の範囲の温度で溶融する。工程ｄ）において、ライニングの乾燥中、塗膜は溶融し、固定器と固体ライニング材料との間に小さい隙間空間を残す。塗膜は、ここで説明したｄ）の乾燥工程中、溶融するものであれば、当業者に公知のいかなる塗膜であってもよい。溶融した材料は、固定器の周囲の多孔質ライニングにより吸収されるものと考えられる。塗膜はワックスであることが好ましい。マイクロクリスタリンワックスの塗膜は、普通のワックス類よりも脆弱性が低い上、固定手段に対する接着性が良いので、塗膜はマイクロクリスタリンワックスであることが更に好ましい。これは、予め塗被された固定手段を輸送する必要がある場合、有利である。マイクロクリスタリンワックスの融点は、前述の広い範囲内で変化できる。好適なマイクロクリスタリンワックスの例としては、Ｓｈｅｌｌ  ＬＭＰ、ＭＭＰ及びＨＭＰワックスがある。低融点、即ち６０〜７０℃の範囲の融点を有するマイクロクリスタリンワックスが最も好ましい。また低融点のマイクロクリスタリンワックスは、高融点のマイクロクリスタリンワックスよりも脆弱性が低い上、固定手段に対する接着性が良い。低融点マイクロクリスタリンワックスの一例は、６２〜６６℃の範囲の融点を有するＳｈｅｌｌ  ＬＭＰワックスである。
い。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
基体部品が存在する場合、一般に基体部品は、ピン又は歯止めの形状を有する。しかし、本発明目的には、２つ以上の（ｍｏｒｅ  ｔｈａｎ  ｏｎｅ）ピン、１つの小さい板、１つのスプリング、又はその他、表面に取付け可能で、かつ固定手段の取付けが可能な手段であってもよい。基体部品の大きさ、即ち高さ及び直径は、使用するライニング材料の種類及び防火性及び／又は耐摩耗性ライニングの目標厚さに依存する。実用的な目的には基体部品の高さは、好適には０．１〜１０ｃｍの範囲、更に好適には０．５〜５ｃｍの範囲である。基体部品の直径は、広範に変化できる。実用的理由のため、基体部品は、好適には０．２〜２ｃｍ、更に好適には０．２〜１ｃｍの範囲の直径を有する。基体部品は、防火性及び／又は耐摩耗性ライニングが施工される物品の乾燥及び／又は焼成中及び操作中、高温に耐えるのに好適であれば、いかなる材料からも製造できる。好適な材料としては、金属及び金属合金が挙げられる。基体部品は、金属又は合金から製造するのが好ましい。基体部品は、ステンレス鋼、好ましくはオーステナイト系ステンレス鋼から製造するのが更に好ましい。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
本発明の利点は、優れた耐摩耗性を有する、セメント結合した又は一部セメント結合した材料を用いた場合、特に明白である。優れた耐摩耗性を有する材料は、ＡＳＴＭ法Ｃ７０４に従って測定して、５未満の摩耗損失を有する材料であることが判る。この摩耗損失は、好ましくは０．１〜４の範囲、更に好ましくは１〜３の範囲である。ライニング材料は、好ましくは３％未満のホスフェートを含有する。
本発明方法では、本質的にクラックのないライニングを得るため、セメント結合した又は一部セメント結合したライニング、特にフリーフローセメント結合したライニングをカップ様固定手段、特に少なくとも３ｃｍの直径を有する大きなカップ様固定手段と組合せることが可能である。したがって本発明は、セメント結合した又は一部セメント結合したライニング材料及びカップ様固定手段を有し、該固定手段とライニング材料との間に小さい隙間空間が存在する防火性及び／又は耐摩耗性ライニングも提供する。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
工程ｄ）の後、ライニングは任意に、高温、好適には６００〜９００℃の範囲の温度で焼成するか、或いは更に物体に行う方法に必要な温度に加熱することができる。
本発明は更に、４０〜１００℃の範囲の温度で溶融する塗膜が塗被された固定手段であって、表面に他の１つ又は複数の（基体）部品を介して機械的に直接又は間接的に固定できる該固定手段を提供する。好ましいのは、前述の通りである。
固定手段は、基体部品と共同で使用することが好ましく、したがって本発明は、また
ａ）基体部品、
ｂ）該基体部品に機械的に固定できる前述のような固定手段
を含む部品のキットも提供する。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
実施例２
透明なパースペックス（ｐｅｒｓｐｅｘ、航空機用透明アクリル樹脂の商標）製モールド（１ｍ2 ）を作った。モールドの前板と後板との内部間隙は２５ｍｍであった。モールドのパースペックス後板に実施例１のＳＰＥＥＤ  ＣＥＬＬ固定器の複数個を、黄銅製ボルトを用いてステンレス鋼製スペーサー管と共同で（黄銅製ボルトの周りに使用）取付けた。この固定手段は前板に殆ど接触していた。これらＳＰＥＥＤ  ＣＥＬＬ固定器には、８〜１０ｃｍの空間を使用した。約２ｍｍの粒子を有するＳｕｒｅｆｌｏｗ  ９３ＬＣ（Ｒｅｓｃｏ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ  ＵＫ社から得られる）をモールド内に注入した。
周囲温度、即ち約２０℃で２４時間硬化させた後、モールドの前板を取り除き、また後板から固定器をはずした。これらの固定手段は材料で完全に満たされたものと思われる。約１１０℃で乾燥後、板にはクラックがなかった。この板を８１５℃で２４時間焼成した。このテスト板にはクラックが残らなかった。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
比較例Ａ
実施例１の被覆固定手段の代りにＵＳ−Ａ−５３５３５０３に記載の塗被しないカップ様固定手段（Ｓｉｌｉｃｏｎ社から得られるＳＰＥＥＤ  ＣＥＬＬ）を用いた他は、実施例２を繰り返した。約１１０℃で乾燥後、微細なクラックが観察され、またこのテスト板を８１５℃の温度に２４時間焼成した後のテスト板には、固定手段の周りに激しいクラックが見られた。