(57)【要約】  本発明の目的は、リン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しないでも、食感、口溶け、風味に優れており、且つ高い乳化安定性、ホイップ性、３０℃での日持ち耐性を有する起泡性水中油型乳化物及びその製造法を提供する事であって、更に製造ラインでの蛋白質の凝集物の生成やコゲ付きが防止された起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事にある。  本発明は、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であり、脱乳糖・脱灰分された乳固形分を含むことを特徴とする起泡性水中油型乳化物であり、脱乳糖・脱灰分された乳固形分がカゼイン蛋白態及びホエー蛋白態を含み蛋白質含有量が８０重量％以上であって、当該起泡性水中油型乳化物の製造法である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であり、脱乳糖・脱灰分された乳固形分を含むことを特徴とする起泡性水中油型乳化物。
【請求項２】
脱乳糖・脱灰分された乳固形分がカゼイン蛋白態及びホエー蛋白態を含み蛋白質含有量が８０重量％以上である、請求項１記載の起泡性水中油型乳化物。
【請求項３】
油脂粒子の平均粒子径が１．０〜２．５μｍの範囲である、請求項１又は請求項２記載の起泡性水中油型乳化物。
【請求項４】
水分活性値（ＡＷ）が０．８５〜０．９７の範囲である、請求項１又は請求項２記載の起泡性水中油型乳化物。
【請求項５】
油脂、糖類、水及び脱乳糖・脱灰分された乳固形分を主要原料として、これらの原料を混合後、予備乳化、殺菌又は滅菌、冷却する全固形分が４５〜７０重量％である起泡性水中油型乳化物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、起泡性水中油型乳化物（当該乳化物を起泡したものがホイップクリーム）に関する。更に詳しくは、食感、口溶け、風味に優れており、且つ高い乳化安定性、ホイップ性、３０℃での日持ち耐性を有する起泡性水中油型乳化物及びその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製菓製パンに用いられる起泡性水中油型乳化物としては、特許文献１に起泡後３０℃４日間の日持ちがする風味の良い起泡性水中油型乳化組成物およびその製造法が提案されており、これは乳蛋白質と水分活性値（ＡＷ）を特定するものであり、実施例にリン酸のアルカリ金属塩が使用されている。
製菓製パンに使用される起泡性水中油型乳化物は３０℃での日持ち耐性を付与する必要性及びホイップ性、保形性の点から、多くの場合油脂及び糖類を使用し全固形分を高くしており、その際乳化安定性が課題となっている。特許文献２では、糖類を固形分で０．５〜７０重量％、有機酸及び炭酸塩を合計で０．０５〜２重量％、無脂乳固形分を１〜２５重量％含有し、且つ油脂と、水及び糖類との合計したものとの割合が、油脂：（水＋糖類）＝１：９９〜６５：３５である、油脂が水中油型に乳化されている乳化物であって、該乳化物のｐＨが６．０〜７．５であることを特徴とする水中油型乳化物が提案されており、これは有機酸と炭酸塩を使用している。  特許文献３では、油脂３５〜６０重量％、無脂乳固形分０．５〜１０重量％含む水中油型組成物であって、水中油型組成物全体中、乳化剤０．１５〜０．８重量％、有機酸塩０．００５〜０．５重量％を含有し、且つ乳化剤として水中油型組成物全体中、有機酸モノグリセリドを０．０１〜０．５重量％含むことを特徴とする水中油型乳化油脂組成物が提案されており、有機酸塩と有機酸モノグリセリドを使用するものである。  何れの提案においても塩類を使用しており塩類自体の風味が影響し、期待する優れた風味のものを得るには限界があった。
又、昨今の健康指向の流れから、既に洋菓子用の起泡性水中油型乳化物においては、合成の乳化剤を使用しないものが市販されている。製菓製パンに用いられる起泡性水中油型乳化物においても、リン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しない製造法が要望されている。【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３２７７９０号公報
【特許文献２】特開２００１−３４６５１６号公報
【特許文献３】特開２００６−１２１９２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、リン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しないでも、食感、口溶け、風味に優れており、且つ高い乳化安定性、ホイップ性、３０℃での日持ち耐性を有する起泡性水中油型乳化物及びその製造法を提供する事であって、更に製造ラインでの蛋白質の凝集物の生成やコゲ付きが防止された起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意研究を行った結果、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％と高く且つリン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しないでも、脱乳糖・脱灰分された乳固形分の使用によって、本発明の目的を達成し、本発明を完成するに至った。即ち本発明の第１は、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であり、脱乳糖・脱灰分された乳固形分を含むことを特徴とする起泡性水中油型乳化物である。第２は、脱乳糖・脱灰分された乳固形分がカゼイン蛋白態及びホエー蛋白態を含み蛋白質含有量が８０重量％以上である、第１記載の起泡性水中油型乳化物である。第３は、油脂粒子の平均粒子径が１．０〜２．５μｍの範囲である、第１又は第２記載の起泡性水中油型乳化物である。第４は、水分活性値（ＡＷ）が０．８５〜０．９７の範囲である、第１又は第２記載の起泡性水中油型乳化物である。第５は、油脂、糖類、水及び脱乳糖・脱灰分された乳固形分を主要原料として、これらの原料を混合後、予備乳化、殺菌又は滅菌、冷却する全固形分が４５〜７０重量％である起泡性水中油型乳化物の製造法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明により、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であって、リン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しないでも、脱乳糖・脱灰分された乳固形分の使用によって、食感、口溶け、風味に優れており、且つ高い乳化安定性、ホイップ性に優れ、更に製造ラインでの蛋白質の凝集物の生成やコゲ付きが防止された起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事が可能になった。
本起泡性水中油型乳化物で３０℃での日持ち耐性を付与しようとする場合は全固形分を５０〜７０重量％に調整し、水分活性値（ＡＷ）を０．８５〜０．９７の範囲に調整することによって可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の起泡性水中油型乳化物は、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であり、脱乳糖・脱灰分された乳固形分を含むことが必要であり、好ましくは脱乳糖・脱灰分された乳固形分がカゼイン蛋白態及びホエー蛋白態を含み蛋白質含有量が８０重量％以上であり、更に好ましくは脱乳糖・脱灰分された乳固形分がカゼイン蛋白態及びホエー蛋白態を含み蛋白質含有量が８０重量％以上であり、炭水化物が５重量％以下であり、灰分が６重量％以下である。このような条件を満たす限りにおいて何れの脱乳糖・脱灰分された乳固形分も使用することができる。
そして、乳固形分中の蛋白質、炭水化物、灰分の成分割合を所定の範囲内で満たす限りにおいて、水を含んだそのもの、濃縮したもの、乾燥し粉末化したものの何れの原料でも良い。【０００８】
このような脱乳糖・脱灰分された乳固形分を得る方法をしては、脱脂乳及び／又は脱脂粉乳を原料として沈澱法又はＵＦ膜処理法を用いて得ることができる。何れにしても乳糖及び灰分が除去された後、濃縮、乾燥したものであって、具体的にはトータルミルクプロテイン（ＴＭＰ）や、ミルクプロテインコンセントレート（ＭＰＣ）が例示できる。
本発明においては、これら以外の蛋白質を含んでも良い。例えば牛乳、脱脂乳、加糖練乳、無糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルク、バターミルクパウダー、ホエー、ホエーパウダー、カゼイン、カゼインナトリウム、ラクトアルブミン、生クリーム等乳由来の蛋白質が例示できるし、乳以外の蛋白質として卵蛋白質、大豆蛋白質も例示できる。卵蛋白質としては、液状あるいは乾燥された卵、卵白、全卵及びこれらより分離される単一（単純）蛋白質、例えばオボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド、オボグロブリン等がある。大豆蛋白質としては、豆乳、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、脱脂豆乳粉末、大豆蛋白加水分解物等がある。【０００９】
本発明の油脂としては、動植物性油脂及びそれらの硬化油脂の単独又は２種以上の混合物或いはこれらのものに種々の化学処理又は物理処理を施したものが例示できる。かかる油脂としては、大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油、ヤシ油、パーム核油、乳脂、ラード、魚油、鯨油等の各種の動植物油脂及びそれらの硬化油、分別油、エステル交換油等の加工油脂（融点１５〜４０℃程度のもの）が例示できる。【００１０】
これらのうち、起泡性水中油型乳化物の乳化の安定性と起泡物の耐熱保形性及び良好な口溶けを持たせるために、ラウリン系油脂、特にパーム核油及び／又はパーム核分別油並びにこれらの硬化油を油脂全量に対し６０〜１００重量％、好ましくは８０〜１００重量％使用するのが好ましい。【００１１】
本発明の糖類としては、単糖類、オリゴ糖類、糖アルコール類、デキストリン、水飴等が例示できる。単糖類としては具体的には、グルコース、フルクトース、マンノース、キシロースを挙げることが出来る。また、オリゴ糖類としては、通常２糖類から６糖類のものまで含まれるが、具体的にはショ糖、マルトース、乳糖、トレハロース、マルトトリオース等を挙げることが出来る。糖アルコール類としては具体的には、ソルビトール、マルチトール、マンニトール、エリスリトール、キシリトール、オリゴ糖アルコール等を挙げる事が出来る。どれを選択するかは風味との兼ね合いによるが、製造時の蛋白質凝集やコゲ防止には糖アルコールを選択するのが好ましい。【００１２】
本発明の起泡性水中油型乳化物は、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％であり、好ましくは４７〜６８重量％であり、更に好ましくは５０〜６６重量％である。全固形分が４５重量％未満の場合は、３０℃での日持ち耐性が難しくなる。７０重量％を超えると、食感、口溶けが重たいものになる。【００１３】
本発明の脱乳糖・脱灰分された乳固形分の使用量としては、起泡性水中油型乳化物全体に対して、固形分で０．２〜２．８重量％が好ましく、より好ましくは０．２〜２．５重量％であり、更に好ましくは０．３〜２．５重量％が好ましい。使用量が少ない場合は製造時ラインでの蛋白質凝集やコゲを生じたり、ホイップ後の組織のキメが荒くなったり、平均粒子径が大きくなり、乳化状態としては本発明の目指す高い乳化安定性が得にくくなる。使用量が多い場合は、それ自身の味が影響し、本発明の目指す風味の優れた起泡性水中油型乳化物が得にくくなる。【００１４】
本発明においては、水中油型乳化物を調製する際に通常使用する乳化剤を適宜選択使用することが出来る。例えば、レシチン、モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の合成乳化剤が例示でき、これらの乳化剤の中から１種又は２種以上を選択して適宜使用することが出来る。【００１５】
本発明の起泡性水中油型乳化物の製造法としては、上記した、油脂、糖類、水及び脱乳糖・脱灰分された乳固形分を主要原料として、これらの原料を混合後、予備乳化、殺菌又は滅菌、冷却する方法である。起泡性水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。具体的には、各種原料を６０〜７０℃で２０分間予備乳化した後（乳化装置はホモミキサー）、必要により０〜２５０Kg/cm2の条件下にて均質化（乳化装置は均質機）する。次いで超高温瞬間殺菌処理（ＵＨＴ）した後、再度、０〜３００Kg/cm2の条件化にて均質化し、冷却後、約２４時間エージングする。【００１６】
滅菌処理には、間接加熱方式と直接加熱方式の２種類があり、間接加熱処理する装置としてはＡＰＶプレート式ＵＨＴ処理装置(ＡＰＶ株式会社製）、ＣＰ−ＵＨＴ滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式ＵＨＴ滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ＶＴＩＳ滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーＵＨＴ滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のＵＨＴ滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。  【００１７】
そして、本発明の起泡性水中油型乳化物は、油脂、蛋白質及び糖類を主要成分とし、全固形分が４５〜７０重量％と高い乳化物であり、従来このような乳化物の乳化を安定化するためには蛋白質溶解塩であるリン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用していた。  しかしながら、本発明においては、昨今の健康指向の流れ、塩類自体の風味を考慮し、リン酸塩、有機酸塩及び炭酸塩等の塩類を使用しないでも、特定の脱乳糖・脱灰分された乳固形分を使用することによって、乳化が安定であって、製造ラインでの蛋白質の凝集物の生成やコゲ付きが防止された起泡性水中油型乳化物を得ることが出来た。
上記したように、蛋白を主成分とする脱乳糖・脱灰分された乳固形分を起泡性水中油型乳化物に使用すると意外にも製造ラインでの蛋白質の凝集物の生成やコゲ付きが防止されるという事実は乳化の妙味でもある。【００１８】
このようにして得られた本発明の起泡性水中油型乳化物は、油脂粒子の平均粒子径が１．０〜２．５μｍの範囲に調整するのが好ましく、より好ましくは１．２〜２．３μｍの範囲であり、更に好ましくは１．４〜２．０μｍの範囲に調整するのが好ましい。油脂粒子の平均粒子径が小さすぎるとボテが短時間で起こり易くなり、高い乳化安定性という本特許の趣旨から外れてしまう。油脂粒子の平均粒子径が大きすぎると高い乳化安定性は得られるが、ホイップしても硬さが出づらくなる。【００１９】
本発明の起泡性水中油型乳化物は３０℃での日持ち耐性を付与するためには、水分活性値（ＡＷ）を０．８５〜０．９７の範囲に調整するのが好ましく、より好ましくは０．８７〜０．９７の範囲であり、更に好ましくは０．９０〜０．９７の範囲に調整するのが好ましい。
これらの調整は全固形分を調整することによって容易に行うことが出来、全固形分としては５０〜７０重量％が好ましい。【００２０】
本発明の起泡性水中油型乳化物は公知の抗菌剤を使用しなくても、３０℃での日持ち耐性を有するものであるが、更に日持ち耐性を向上させようとすれば、公知の抗菌剤を使用することも出来る。
具体的にはグリシン、卵白リゾチ−ム、ソルビン酸カリウムや抗菌性を有する乳化剤例えば、ショ糖脂肪酸エステルの高ＨＬＢのもの、ラウリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸鎖長の短いグリセリン脂肪酸エステルが挙げられる。
これらの添加方法は予め起泡性水中油型乳化物に配合しても良いし、ホイップする際に添加しても良い。ホイップする際に添加したほうが少ない添加量で日持ちさせることが出来るので、風味が良くなり好ましい。
【実施例】
【００２１】
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は重量基準を意味する。特に、添加剤の添加順序或いは油相を水相へ又は水相を油相へ加える等の乳化順序が以下の例示によって限定されるものではないことは言うまでもない。また、結果については以下の方法で評価した。【００２２】
Ａ  水中油型乳化物のボテテスト（水中油型乳化物の安定性）を評価した。  
（１）ボテテスト：水中油型乳化物を１００ｍｌ容ビーカーに５０ｇ採り、２０℃で２時間インキュベートし、その後５分間、横型シェーカーを用い、振動させ、水中油型乳化物のボテの発生の有無を確認した。
（２）油脂粒子の平均粒子径：平均粒子径は、粒子径体積基準で累積分布の５０％に相当する粒子径であり、レーザー回折式粒度分布装置（ＬＡ５００、（株）堀場製作所製）により測定した値である。
（３）全固形分：Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ  Ｍｏｉｓｔｕｒｅ／Ｓｏｌｉｄ  Ａｎａｌｙｚｅｒ（ＬＡＢ  ＷＡＶＥ  ９０００  ＣＥＭ  ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）、エンドポイント法  
（４）滅菌処理時のコゲ付き度合いの評価：実施例及び比較例で調整した予備乳化液１００ｋｇを連続的に直接蒸気式滅菌装置に送液し滅菌、均質化、冷却を行い水中油型乳化物を作成した。この際、直接蒸気式滅菌機の入り口圧力を継続的に観察し、コゲ付きによる配管閉塞状態を直接蒸気式滅菌機の入り口圧力の上昇により観察した。
（５）色相の確認によるコゲ付き度合いの評価：水中油型乳化物の色相は、得られた水中油型乳化物を比色管に分取し、目視により確認評価した。
（６）スケールの有無によるコゲ付き度合いの評価：水中油型乳化物のスケールの有無は、得られた水中油型乳化物を２００メッシュの濾布でろ過し、熱変性による凝集物やコゲの有無を確認し、評価した。
（７）日持ちテスト：一般生菌測定法に従い、行った。（条件３０℃  ２４時間)優れている順に「良好（菌数１×１０の３乗以下）」、「可（菌数１×１０の５乗以下）」、「不可（菌数１×１０の６乗以上）」の三段階にて評価をつける。
Ｂ  水中油型乳化物を起泡させた場合の評価方法
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇ、ホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ  ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製  ＭＯＤＥＬ  Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間。
（２）オーバーラン：[（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）]÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性、離水：造花した起泡物を２５℃で２４時間保存した場合の美しさを調べる。優れている順に、「良好」、「可」、「不可」の三段階にて評価をつける。
（４）風味、食感、口溶け：専門パネラーに２０名により、優れている順に「良好」、「可」、「不可」の三段階にて評価を行い、平均化した評価を結果とした。【００２３】
実施例１
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは良好であった。結果を表１に纏めた。【００２４】
実施例２
パーム核油分別硬化油２５部、市販の生クリーム（よつ葉乳業株式会社製、油脂分４７％、無脂乳固形分５％）１０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水３５．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは良好であった。結果を表１に纏めた。【００２５】
実施例３
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．３部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．３部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは良好であった。結果を表１に纏めた。【００２６】
実施例４
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水３９．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）１．５部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは良好であった。結果を表１に纏めた。【００２７】
実施例５
パーム核油分別硬化油２０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５２．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖１．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．２２Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは良好であった。結果を表１に纏めた。【００２８】
実施例６
パーム核油分別硬化油３５部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水３２．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴１０．０部、マルトース１３部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３５Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは可であった。結果を表１に纏めた。【００２９】
実施例１〜実施例６の配合と評価を表１に纏めた。
【表１】
2009034818.tif 000002
【００３０】
比較例１
パーム核油分別硬化油２０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５７．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴８．０部、マルトース８部、グラニュー糖１．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．２２Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。風味・食感・口溶けは可であったが、保形性・離水が不可であった。結果を表２に纏めた。【００３１】
比較例２
パーム核油分別硬化油３５部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水２７．１部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．５部、還元水飴８．０部、マルトース２０．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．３８Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。保形性・離水は良好であったが、風味・食感・口溶けが重たく不可であった。結果を表２に纏めた。【００３２】
比較例１、比較例２の配合と評価を表２に纏めた。
【表２】
2009034818.tif 000003
【００３３】
比較例３
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．５部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）０．１部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機の入り口の圧力を経時的に観察したところ、約４０ｋｇを処理したところから入り口の圧力がやや上昇し、作成した乳化液の処理が終了した時には、０．３６Ｍｐａまで圧力が上昇し、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が僅かに発生していることを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。コゲが発生したことによるメーラード臭が若干感じられた。結果を表３に纏めた。【００３４】
比較例４
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水３７．６部に脱脂粉乳５．０部、ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン：蛋白質量９１．３重量％、炭水化物０．１重量％、灰分３．５重量％、水分４．５重量％）３．０部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．２Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。ＴＭＰ（トータルミルクプロテイン）の味が感じられ、風味が悪いものとなった。結果を表３に纏めた。【００３５】
比較例５
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．６部に脱脂粉乳５．０部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機の入り口の圧力を経時的に観察したところ、約３０ｋｇを処理したところから入り口の圧力がやや上昇し、作成した乳化液の処理が終了した時には、０．４０Ｍｐａまで圧力が上昇し、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が僅かに発生していることを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。コゲが発生したことによるメーラード臭が若干感じられた。結果を表３に纏めた。【００３６】
比較例６
パーム核油分別硬化油３０部にレシチン０．１部、グリセリン脂肪酸エステル０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．４部に脱脂粉乳５．０部、還元水飴８．０部、マルトース１３部、グラニュー糖３．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．２部、メタリン酸ナトリウム０．２部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４５℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、５０Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。乳化液を処理する際の直接蒸気式滅菌機入り口の圧力を経時的に観察したところ、初期値０．２Ｍｐａであった圧力は全く変化が見られず、蛋白のコゲ付きによる配管閉塞が発生していないことを確認した。この乳化物を上記のホイップ方法に従って評価した。メタリン酸ナトリウム由来の塩味が若干感じられた。結果を表３に纏めた。【００３７】
比較例３〜比較例６の配合と評価を表３に纏めた。
【表３】
2009034818.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明は、起泡性水中油型乳化物（当該乳化物を起泡したものがホイップクリーム）に関する。更に詳しくは、食感、口溶け、風味に優れており、且つ高い乳化安定性、ホイップ性、３０℃での日持ち耐性を有する起泡性水中油型乳化物及びその製造法に関する。
【国際調査報告】
2009034818.tif 000005
2009034818.tif 000006
2009034818.tif 000007
2009034818.tif 000008