(57)【要約】  本発明は、対向する一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネル及びその製造方法に関し、高い製造歩留まりで量産化でき、かつ高い表示品質が得られる液晶表示パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。  下基板１２上にシール剤をディスペンサにより塗布して、第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を下基板１２上に形成する。上下基板１０、１２を貼り合わせたときに、第１スリット６５は第１シール部７１によって切れ目なく囲まれ、第２スリット６７は第４シール部７７によって切れ目なく囲まれる。
2008035421.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板上の複数のパネル領域毎に第１端子部を形成し、
前記第１基板に貼り合わされる第２基板の前記第１端子部に対向する部分に第１スリットを形成し、
前記第１又は第２基板の前記複数のパネル領域以外の領域に開口部を形成し、
前記第１スリット又は前記第１スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第１シール部と、前記開口部又は前記開口部に対向する部分と前記複数のパネル領域とを切れ目なく囲む第２シール部と、前記複数のパネル領域のそれぞれ外周部を囲む第３シール部とを前記第１又は第２基板上に形成し、
前記第１端子部及び前記第１スリットが対向するように前記第１乃至第３シール部を介して前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、
前記開口部を介して前記第１及び第２基板間を減圧することにより前記第１及び第２基板を貼り合わせ、
前記第１及び第２基板間の前記パネル領域毎に液晶を注入して封止し、
前記第１及び第２基板を前記パネル領域毎に分断すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記開口部を前記第１又は第２基板の端部に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第２シール部を前記第１又は第２基板の外周部に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記開口部を介した真空吸引により前記第１及び第２基板間を減圧すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１端子部は複数の第１電極端子を有し、
前記第１スリットは、前記複数の第１電極端子の全てに対向すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第２基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第１基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第４シール部を前記第１又は第２基板上に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第２基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第４シール部を前記第１又は第２基板上に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第２基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第１基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第１シール部は、前記第１スリット又は前記第１スリットに対向する部分と前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分とを切れ目なく囲むように形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第２基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第１シール部は、前記第１スリット又は前記第１スリットに対向する部分と前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分とを切れ目なく囲むように形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１スリットは複数の前記第１端子部に対向すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
対向配置された第１及び第２基板と、
前記第１及び第２基板間に封止された液晶と、
前記第１及び第２基板間の外周部に形成されて前記液晶を封止するシール部と、
前記シール部から分岐し前記第１及び第２基板の基板端面まで突出して形成された第１突出シール部と
を有することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１２】
請求項１１記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第１基板上の前記シール部外側に形成された第１端子部をさらに有し、
前記第１突出シール部は前記第１端子部側に突出して形成されていること
を特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１３】
請求項１２記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第２基板上の前記シール部外側に形成された第２端子部と、
前記シール部から前記第２端子部側に分岐し、前記第１及び第２基板の基板端面まで突出して形成された第２突出シール部とをさらに有すること
を特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１４】
請求項１２記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第１基板上の前記シール部外側に形成された第２端子部と、
前記シール部から前記第２端子部側に分岐し、前記第１及び第２基板の基板端面まで突出して形成された第２突出シール部とをさらに有すること
を特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１５】
請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第２基板は、前記第１端子部を露出させる第１切り込み部を有すること
を特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１６】
請求項１３記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第１基板は、前記第２端子部を露出させる第２切り込み部を有すること
を特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１７】
請求項１４記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第２基板は、前記第２端子部を露出させる第２切り込み部を有すること
を特徴とする液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対向する一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶を用いた液晶表示素子は日々の生活に深く浸透してきている。液晶表示素子の動作方式には、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＴＳＴＮ（Ｔｒｉｐｌｅ  Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）方式などがある。いずれの動作方式においても、液晶表示素子は、それぞれ電極を備えた一対の基板と一対の基板間に封止された液晶とを有している。【０００３】
基板として、一般的にガラス基板が用いられている。また、透明な特殊樹脂で形成されたフィルム基板（プラスチック基板）を用いた液晶表示素子も実現されている。プラスチック基板を用いた液晶表示素子は、ガラス基板を用いた液晶表示素子に比べて薄型化や軽量化が可能であり、さらに、十分な可撓性を備えているので、耐久性が高く曲げに対する強度も大きい。【０００４】
液晶表示素子は一般に、それぞれ電極を有する一対の基板を貼り合わせ、一対の基板間に液晶を注入して液晶表示パネルを作製し、当該液晶表示パネルを加工することによって製造される。【０００５】
一対の基板を貼り合わせる工程では、一方の基板にシール剤を塗布し、他方の基板を一方の基板に対向させ、両基板を両側から加圧し、シール剤を硬化させる。一対の基板の加圧は、両側からの物理的な加圧や、真空パックへの封入等により行われる。【０００６】
しかしながら、一対の基板を両側から物理的に加圧する方法では、基板面内での圧力の不均一が避けられない。このためセルギャップが不均一になり、液晶表示パネルの表示品質が低下してしまうという問題があった。また、基板上にパーティクル等の異物があると、加圧により基板が損傷したり、基板に歪みが生じたりして、液晶表示パネルの製造歩留まりが低下してしまうという問題があった。液晶表示素子の薄型化により、上述した問題は一層深刻なものとなっている。また、プラスチック基板を用いる場合には、ガラス基板を用いる場合に比べて上述の問題が顕著に生じる。【０００７】
また、量産を視野に入れた場合、一対の基板から複数の液晶表示パネルを製造する、いわゆる多面取りを行う必要がある。多面取りを行う場合においても上述の問題が解決されることが望まれる。【０００８】
【特許文献１】特許第３０７７４０４号公報
【特許文献２】特開２００２−２８７１５７号公報
【特許文献３】特許第２５１１３４１号公報
【特許文献４】特開平０５−２６５０１４号公報
【特許文献５】特開平０７−３１８９５７号公報
【特許文献６】特開平０８−２０１７４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、高い製造歩留まりで量産化でき、かつ高い表示品質が得られる液晶表示パネル及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、第１基板上の複数のパネル領域毎に第１端子部を形成し、前記第１基板に貼り合わされる第２基板の前記第１端子部に対向する部分に第１スリットを形成し、前記第１又は第２基板の前記複数のパネル領域以外の領域に開口部を形成し、前記第１スリット又は前記第１スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第１シール部と、前記開口部又は前記開口部に対向する部分と前記複数のパネル領域とを切れ目なく囲む第２シール部と、前記複数のパネル領域のそれぞれ外周部を囲む第３シール部とを前記第１又は第２基板上に形成し、前記第１端子部及び前記第１スリットが対向するように前記第１乃至第３シール部を介して前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、前記開口部を介して前記第１及び第２基板間を減圧することにより前記第１及び第２基板を貼り合わせ、前記第１及び第２基板間の前記パネル領域毎に液晶を注入して封止し、前記第１及び第２基板を前記パネル領域毎に分断することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法によって達成される。【００１１】
また、上記目的は、対向配置された第１及び第２基板と、前記第１及び第２基板間に封止された液晶と、前記第１及び第２基板間の外周部に形成されて前記液晶を封止するシール部と、前記シール部から分岐し前記第１及び第２基板の基板端面まで突出して形成された第１突出シール部とを有することを特徴とする液晶表示パネルによって達成される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、高い製造歩留まりで量産化でき、かつ高い表示品質の液晶表示パネルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その１）である。
【図３】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その２）である。
【図４】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その３）である。
【図５】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その４）である。
【図６】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その５）である。
【図７】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その６）である。
【図８】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その７）である。
【図９】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その８）である。
【図１０】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その９）である。
【図１１】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その１０）である。
【図１２】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その１１）である。
【図１３】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造工程を示す図（その１２）である。
【図１４】本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル１を示す図である。
【図１５】本発明の第２の実施の形態による液晶表示パネル１０１の製造工程を示す図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態による液晶表示パネル１０１を示す図である。
【符号の説明】
【００１４】
１、１０１  液晶表示パネル
１０  上基板
１０’、１２’  多面取り用の基板
１０ａ、１２ａ  突出部
１２  下基板
１３  開口部
１４  パネル領域
１６  スペーサ
１７  走査電極
１７ａ  第１電極端子
１９  データ電極
１９ａ  第２電極端子
２０  合わせ基板
２２、２４  保持板
２４ａ  管
２３、２５  シリコンゴム
６１  第１端子部
６３  第２端子部
６５  第１スリット
６５ａ、６７ａ  切り込み部
６７  第２スリット
７１  第１シール部
７１ａ、７１ｂ  第１突出シール部
７１ｃ、７７ａ  第２突出シール部
７３  第２シール部
７５  第３シール部
７５ａ  注入口
７７  第４シール部
７９  封止部
８１  空間
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
［第１の実施の形態］
本発明の第１の実施の形態による液晶表示パネル及びその製造方法について図１乃至図１４を用いて説明する。まず、本実施の形態の前提となる液晶表示パネルの製造方法について説明する。本願出願人による国際出願（ＰＣＴ／ＪＰ２００６／３０４３４３）では以下のような技術を提案している。当該出願による液晶表示パネルの製造方法では、基板貼り合わせ工程の前に一対の基板の一方又は両方に開口部を形成する。開口部は、液晶表示パネルとなる領域（パネル領域）の外側に形成する。次に、シール剤を一方の基板に塗布して、パネル領域及び開口部を切れ目なく囲むシール部を一方の基板に形成する。次に、シール部を介して一対の基板を互いに対向させ、両基板の位置合わせを行う。次に、例えば一対の基板の開口部が形成された部分を２枚の保持板で挟むことにより、両基板間を密閉する。次に、例えば真空吸引により、開口部を介して一対の基板間を減圧する。次に、一対の基板を焼成することにより基板の貼り合わせが完了する。【００１６】
この液晶表示パネルの製造方法によれば、一対の基板間が減圧されることにより、両基板は大気圧により均一に加圧される。よって、従来のようなセルギャップの不均一や、基板の損傷等の問題が発生することはない。従って、一対の基板を良好に貼り合わせ固定することができる。【００１７】
ここで、量産を視野にいれた場合、当該出願による液晶表示パネルの製造方法を、多面取りを行う液晶表示パネルの製造方法に適用する必要がある。【００１８】
液晶表示パネルは、一方又は両方の基板上に電極の端子部を有している。多面取りを行う場合、端子部をどのように露出させるかが通常問題となる。端子部を露出させる方法の一つとして、一対の基板を貼り合わせた後に、端子部に対向する部分の基板を切断して除去する方法がある。しかしながら、端子部を傷つけないように一対の基板の片方のみを切断することは、極めて困難であるという問題がある。【００１９】
特許文献１には、上述の問題を解決する液晶表示装置の製造方法が開示されている。特許文献１に開示された液晶表示装置の製造方法では、一対の基板を貼り合わせる前に、端子部に対向する基板の端子部に対向する部分にスリットを形成する。このようにスリットを形成して一対の基板を貼り合わせると、端子部はスリットにより露出する。【００２０】
よって、一対の基板を貼り合わせた後に、一方の基板だけを切断する工程が不要になるので、端子部を傷つけてしまうことがなくなる。従って、多面取りを行っても、液晶表示パネルの表示品質や製造歩留まりを向上することができる。【００２１】
しかしながら、本願出願人による液晶表示パネルの製造方法及び特許文献１に開示された液晶表示装置の製造方法を組み合わせた場合、以下の課題が生じる。一方又は両方の基板にスリットが形成されるので、２枚の保持板により開口部が形成された部分を挟まれただけでは、一対の基板間は密閉されない。密閉するためには、さらにスリットを塞がなければいけない。従って、一対の基板間を密閉状態とすることが困難である。従って、仮に真空吸引しても、一対の基板間は減圧されないので、両基板間を減圧することによる基板貼り合わせ（減圧による貼り合わせ）を実現することができない。【００２２】
本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法は当該課題を解決し、多面取りを行う液晶表示パネルの製造方法において減圧による貼り合わせを実施することを可能とする。【００２３】
本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法について図１乃至図１３を用いて説明する。図１は、本実施の形態による液晶表示パネルの製造工程を示すフローチャートである。図２乃至図１３は、本実施の形態による液晶表示パネルの製造工程を示す図である。【００２４】
まず、図１乃至図４を用いて、液晶表示パネルの一方の基板側の製造工程（図１のステップＳ１（ａ）〜Ｓ４（ａ））について説明する。図２に示すように、複数のパネル領域１４を有する多面取り用の基板（第１基板）１２’を用意する。基板１２’としては、例えばポリカーボネート（ＰＣ）フィルム基板やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム基板等のプラスチック基板、又はガラス基板が用いられる。基板１２’は、長方形状の平面形状を有している。基板１２’の厚さは例えば０．２ｍｍである。複数のパネル領域１４は、基板１２’の長辺方向（図２中、左右方向）に３行、短辺方向（図２中、上下方向）に５列のマトリクス状に配置される。各パネル領域１４は、例えば長辺１００ｍｍ、短辺８０ｍｍの長方形形状を有している。基板１２’の短辺方向及びパネル領域１４の長辺方向は同一方向であり、基板１２’の長辺方向及びパネル領域１４の短辺方向は同一方向である。【００２５】
次に、基板１２’上の複数のパネル領域１４毎に、複数の走査電極１７をそれぞれ形成する（図１中、ステップＳ１（ａ）；パターニング工程）。これにより、下基板１２が作製される。同一パネル領域１４内の複数の走査電極１７は、互いに平行にパネル領域１４の長辺方向に延びている。走査電極１７は、帯状に形成される。走査電極１７は、例えばインジウム錫酸化物（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ；ＩＴＯ）で形成される。各走査電極１７の一端部（図２中、上側の端部）は、第１電極端子１７ａとなる。同一パネル領域１４内の複数の第１電極端子１７ａで第１端子部６１（図２では長方形の枠で囲んでいる）が構成される。従って、複数のパネル領域１４のそれぞれは、１つの第１端子部６１を有している。隣り合うパネル領域１４間には、所定の間隙が形成される。【００２６】
次に、図３に示すように、下基板１２の複数のパネル領域１４毎に第２スリット６７を形成する（図１中、ステップＳ２（ａ）；スリット形成工程）。第２スリット６７は、下基板１２と後述する上基板とが貼り合わされた時に、上基板側の端子部（第２端子部）に対向する部分に形成する。また、当該部分の外周囲にも形成してよい。第２スリット６７は、パネル領域１４の長辺方向に延びている。複数の第２スリット６７は、例えばパンチングにより一度に形成される。【００２７】
本実施の形態では、同一列に属する３つのパネル領域１４の３つの第２スリット６７が互いに分離して形成されるが、列方向に隣り合う第２スリット６７の間にもスリットを形成して３つの第２スリット６７を一体的な１つの第２スリット６７として形成してもよい。このように第２スリット６７を形成した場合、１つの第２スリット６７は、下基板１２及び上基板の貼り合わせ時に上基板側の３つの第２端子部に対向する。【００２８】
次に、下基板１２上に液晶分子の配列を制御するための配向膜（不図示）等の内部膜を必要に応じて形成する（図１中、ステップＳ３（ａ）；内部膜形成工程）。【００２９】
次に、図４に示すように、下基板１２上にシール剤をディスペンサにより塗布して、第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を下基板１２上に形成する（図１中、ステップＳ４（ａ）；シール剤塗布工程）。第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７は、シール剤を下基板１２上にスクリーン印刷することにより形成してもよい。シール剤としては、エポキシ系の熱硬化性樹脂や、アクリル系の紫外線硬化性樹脂等が用いられる。【００３０】
第１、第３、第４シール部７１、７５、７７は、複数のパネル領域１４毎に一体的に形成される。第１シール部７１は、第１端子部６１及びその周囲を切れ目なく囲む。第２シール部７３は、下基板１２の外周部に形成され、長方形の枠形状を有している。第２シール部７３は、複数のパネル領域１４を切れ目なく囲む。【００３１】
第３シール部７５は、複数のパネル領域１４のそれぞれの外周部を囲み、第１端子部６１を除いて複数の走査電極１７を囲む。第３シール部７５で囲まれた部分は、液晶表示パネル１の表示部となる。第３シール部７５は、液晶注入用の注入口７５ａを有している。第１シール部７１及び第３シール部７５は一部が重複し、図４中上下に隣り合って配置される。第４シール部７７は、第２スリット６７を切れ目なく囲む。第３シール部７５及び第４シール部７７は一部が重複し、図４中左右に隣り合って配置される。【００３２】
次に、図５及び図６を用いて、液晶表示パネルの他方の基板側の製造工程（図１のステップＳ１（ｂ）〜Ｓ４（ｂ））について説明する。図５に示すように、下基板１２側のパネル領域１４と同様の複数のパネル領域１４を有する多面取り用の基板（第２基板）１０’を用意する。基板１０’は、例えば基板１２’と同一材料で形成され、基板１２’とほぼ同一の形状、大きさ及び厚さを有している。まず、図５に示すように、基板１０’上の複数のパネル領域１４毎に、複数のデータ電極１９をそれぞれ形成する（図１中、ステップＳ１（ｂ）；パターニング工程）。これにより、上基板１０が形成される。同一パネル領域１４内の複数のデータ電極１９は、互いに平行にパネル領域１４の短辺方向に延びている。データ電極１９は、帯状に形成される。データ電極１９は、例えばＩＴＯで形成される。各データ電極１９の一端部（図５中、左側の端部）は、第２電極端子１９ａとなる。同一パネル領域１４内の複数の第２電極端子１９ａで第２端子部６３が構成される。従って、複数のパネル領域１４のそれぞれは、１つの第２端子部６３を有している。隣り合うパネル領域１４間には、所定の間隙が形成される。【００３３】
次に、図６に示すように、上基板１０の複数のパネル領域１４毎に第１スリット６５を形成する（図１中、ステップＳ２（ｂ）；スリット形成工程）。第１スリット６５は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第１端子部６１に対向する部分に形成する。また、当該部分の外周囲にも形成してよい。第１スリット６５は、パネル領域１４の短辺方向に延びている。複数の第１スリット６５は、例えばパンチングにより一度に形成される。【００３４】
本実施の形態では、同一行に属する５つのパネル領域１４の５つの第１スリット６５が互いに分離して形成されるが、行方向に隣り合う第１スリット６５の間にもスリットを形成して５つの第１スリット６５を一体的な１つの第１スリット６５として形成してもよい。このように第１スリット６５を形成した場合、１つの第１スリット６５は、上基板１０及び下基板１２の貼り合わせ時に５つの第１端子部６１に対向する。【００３５】
また、図６に示すように、複数の第１スリット６５の形成と同工程で、上基板１０の端部（図６中、中央下部）に開口部１３を形成する。開口部１３は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第２シール部７３により切れ目なく囲まれる領域内に形成される。開口部１３は、例えば４ｍｍ径の円形形状を有している。開口部１３は、複数のパネル領域１４以外の領域であれば上基板１０の別の場所に形成してもよい。また、開口部１３は、上基板１０でなく下基板１２に形成してもよい。【００３６】
次に、上基板１０に液晶分子の配列を制御するための配向膜（不図示）等の内部膜を必要に応じて形成する（図１中、ステップＳ３（ｂ）；内部膜形成工程）。【００３７】
次に、上基板１０上にスペーサを散布する（図１中、ステップＳ４（ｂ）；スペーサ散布工程）。スペーサは、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、上下基板１０、１２間の距離（セルギャップ）を均一に保持するために散布する。スペーサは、例えば５．０μｍφの球形形状を有している。【００３８】
第１及び第２スリット６５、６７を形成する工程（ステップＳ２（ａ）、Ｓ２（ｂ））は、基板位置合わせ工程（図１中、ステップＳ５）前の任意の段階で行うことができる。例えば、走査電極１７及びデータ電極１９を形成する（ステップＳ１（ａ）、Ｓ１（ｂ））前に第１及び第２スリット６５、６７を形成してもよい。また、内部膜形成（ステップＳ３（ａ）、Ｓ３（ｂ））後に第１及び第２スリット６５、６７を形成してもよい。また、シール剤を塗布して第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を形成した（ステップＳ４（ａ））後に第１及び第２スリット６５、６７を形成してもよい。【００３９】
また、シール剤塗布（ステップＳ４（ａ））及びスペーサ散布（ステップＳ４（ｂ））は、上基板１０及び下基板１２のどちらの基板にしてもよい。例えば、上基板１０上ではなく下基板１２上にスペーサを散布してもよい。また、下基板１２上ではなく上基板１０上に第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を形成してもよい。【００４０】
上基板１０上にシール剤を塗布する場合、第１シール部７１は第１スリット６５を切れ目なく囲む。また、上基板１０上にシール剤を塗布する場合、第４シール部７７は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第２スリット６７に対向する部分（第２端子部６３及びその周囲）を切れ目なく囲む。【００４１】
次に、上下基板１０、１２を用いた液晶表示パネルの製造工程（図１のステップＳ５〜Ｓ１１）について説明する。まず、図７に示すように、第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を介して上基板１０と下基板１２とを対向させ、上基板１０及び下基板１２の位置合わせを行い、合わせ基板２０を作製する（図１中、ステップＳ５；基板位置合わせ工程）。図７は、合わせ基板２０を上基板１０側から図示する平面図である。図７では、表側に上基板１０が配置され、裏側に下基板１２が配置されている。また、図７及び以降の図では、隠れ線を破線で示す。【００４２】
図７に示すように、合わせ基板２０を作製する際、複数のパネル領域１４のそれぞれで第１端子部６１及び第１スリット６５が対向するようにし、第２端子部６３及び第２スリット６７が対向するようにする。第１スリット６５は、複数の第１電極端子１７ａの全てに対向する。第２スリット６７は、複数の第２電極端子１９ａの全てに対向する。なお、図７及び以降の図では、第１スリット６５を介して露出する第１端子部６１を除く走査電極１７、及び第２スリット６７を介して露出する第２端子部６３を除くデータ電極１９の図示を省略する。【００４３】
第１シール部７１は第１スリット６５を切れ目なく囲み、第４シール部７７は第２スリット６７を切れ目なく囲む。第２シール部７３は、複数のパネル領域１４及び開口部１３を切れ目なく囲む。合わせ基板２０を作製した状態では、下基板１２上に上基板１０を位置合わせして仮に載置しただけであり、上基板１０及び下基板１２は完全に貼り合わせ固定されてはいない。【００４４】
次に、シール剤として熱硬化性樹脂を用いた場合には、合わせ基板２０全体を恒温槽（不図示）を用いて加熱して、また、シール剤として紫外線硬化性樹脂を用いた場合には、外部から合わせ基板２０全体に紫外線を照射して、第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７を硬化する（図１中、ステップＳ６；シール剤硬化工程）。【００４５】
次に、図８（ａ）乃至図１０を用いて、基板貼り合わせ工程（図１中、ステップＳ７；減圧貼り合わせ工程）について説明する。シール剤硬化工程の次に、図８（ａ）に示すように、上基板１０を上にして、合わせ基板２０の開口部１３が形成された端部を保持板２２に載置する。次に、図８（ｂ）に示すように、合わせ基板２０の開口部１３が形成された端部を２枚の保持板２２、２４で挟む。図８（ｂ）は、合わせ基板２０の端部が２枚の保持板２２、２４によって挟まれた状態を示している。保持板２４には真空吸引用の管２４ａが設けられている。管２４ａは真空ポンプ（不図示）に接続されている。保持板２２、２４の互いに対向する側の面の外周部にはシリコンゴム２３、２５が設けられている。【００４６】
次に、真空ポンプ（不図示）により開口部１３を介して管２４ａから上下基板１０、１２間を真空吸引する。図９は、真空吸引時の合わせ基板２０を上基板１０側から図示する平面図である。図９では、真空吸引時の上下基板１０、１２間の空気の流れを白抜きの矢印で模式的に示している。また、図９では保持板２２、２４の図示を省略している。図１０は、図９のＡ−Ａ線で切断した断面を示している。図１０では、真空吸引時の空気の流れを相対的に小さい白抜きの矢印で模式的に示している。【００４７】
図１０に示すように、上下基板１０、１２は、第１乃至第４シール部７１、７３、７５、７７及びスペーサ１６を介して、所定の間隔（セルギャップ）で対向している。図９に示すように、上下基板１０、１２間は第２シール部７３によって切れ目なく囲まれている。図９及び図１０に示すように、第１スリット６５は第１シール部７１によって切れ目なく囲まれている。また、図９に示すように、第２スリット６７は第４シール部７７によって切れ目なく囲まれている。従って、第２シール部７３により囲まれた上下基板１０、１２間は、第１シール部７１又は第４シール部７７により囲まれた部分を除いて、保持板２２、２４並びに第１、第２及び第４シール部７１、７３、７７によって密閉状態になっている。【００４８】
従って、図９及び図１０に示すように、真空吸引により、保持板２２、２４間の空間及び開口部１３を介して、上下基板１０、１２間の当該密閉状態になっている部分（図１０では、空間８１）が減圧される。これにより、図１０で相対的に大きい白抜きの矢印で模式的に示すように、合わせ基板２０の両面は大気圧により加圧され、上下基板１０、１２が貼り合わせ固定される。次に、合わせ基板２０を焼成する。【００４９】
上下基板１０、１２間の密閉状態になっている部分が減圧されることにより、上下基板１０、１２は大気圧により均一に加圧される。よって、従来のようなセルギャップの不均一や、上下基板１０、１２の損傷等の問題が発生することはない。従って、上下基板１０、１２を良好に貼り合わせ固定することができる。【００５０】
次に、図１１に示すように、合わせ基板２０の長辺方向に平行で注入口７５ａの配列方向に沿った３本の切断線Ｌ１で合わせ基板２０を切断する（図１中、ステップＳ８；第１切断工程）。図１２は、切断後の３つの合わせ基板２０を示している。図１２に示すように、切断後の各合わせ基板２０は５つのパネル領域１４を有している。各パネル領域１４の注入口７５ａは合わせ基板２０の端面に露出する。【００５１】
次に、パネル領域１４毎に、第３シール部７５に囲まれた上下基板１０、１２間に液晶を例えばディップ式の真空注入法により注入する（図１中、ステップＳ９；液晶注入工程）。液晶注入工程について簡単に説明する。まず、合わせ基板２０を真空チャンバ（不図示）内に入れる。次に、真空チャンバ内を減圧して真空にする。次に、真空チャンバ内を真空に保ったまま、合わせ基板２０の注入口７５ａを液晶内へ浸す。次に、真空チャンバ内の真空を解除する。これにより、上下基板１０、１２間に液晶が注入される。次に、図１３に示すように、注入口７５ａに封止剤７９を形成し、注入口７５ａを封止剤７９により封止する（図１中、ステップＳ９；液晶封止工程）。これにより、第３シール部７５に囲まれた上下基板１０、１２間に注入された液晶は、上下基板１０、１２間に封止される。【００５２】
次に、図１３に示すように、切断線Ｌ２、切断線Ｌ３及び切断線Ｌ４で合わせ基板２０を切断する（図１中、ステップＳ１０；第２切断工程）。図１３は、切断線Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４の位置を示している。切断線Ｌ２は、合わせ基板２０の長辺方向に平行で、合わせ基板２０の基板面法線方向に見て複数のパネル領域１４の第１スリット６５と重なり、第１端子部６１と重ならない直線である。切断線Ｌ３、Ｌ４はパネル領域１４（図１３では不図示）毎に設けられ、合わせ基板２０の短辺方向に平行な直線である。各切断線Ｌ３は、第３シール部７５の図１３中左側近傍を通る直線である。各切断線Ｌ４は、合わせ基板２０の基板面法線方向に見て第２スリット６７と重なり、第２端子部６３と重ならない直線である。切断線Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４で合わせ基板２０を切断することより、合わせ基板２０がパネル領域１４毎に分断される。これにより、それぞれ第１及び第２端子部６１、６３を有する複数（本実施の形態では１５個）の液晶表示パネル１が完成する（図１中、ステップＳ１１；パネル完成）。なお、本実施の形態では液晶を注入した後にパネル領域１４毎に分断しているが、パネル領域１４毎に分断した後に液晶を注入してもよい。その後、周辺回路等を設けて、液晶表示素子が完成する。【００５３】
本実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法によれば、上下基板１０、１２を貼り合わせたときに、第１スリット６５は第１シール部７１によって切れ目なく囲まれ、第２スリット６７は第４シール部７７によって切れ目なく囲まれる。よって、上下基板１０、１２の開口部１３が形成されている端部を保持板２２、２４で挟むことにより、第２シール部７３により囲まれた上下基板１０、１２間は、第１シール部７１又は第４シール部７７により囲まれた部分を除いて、保持板２２、２４並びに第１、第２及び第４シール部７１、７３、７７によって密閉される。よって、第１及び第２スリット６５、６７が形成されても、上下基板１０、１２間を減圧することによる基板貼り合わせ（減圧による貼り合わせ）を実現することができる。従って、多面取りと減圧による貼り合わせとを組み合わせた製造方法を実現することができる。従って、本実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法によれば、多面取りを行っても液晶表示パネルの表示品質や製造歩留まりを向上することができる。【００５４】
また、上基板１０の端部に開口部１３を形成するので、保持板２２、２４を小型化することができる。従って、低コストで液晶表示パネル１を製造することができる。また、第２シール部７３を下基板１２の外周部に形成するので、上下基板１０、１２内にパネル領域１４を多く形成することができる。従って、低コストで液晶表示パネル１を製造することができる。また、第１スリット６５は複数の第１電極端子１７ａの全てに対向し、第１電極端子１７ａの全てを露出させるので、第１電極端子１７ａと外部との接続が容易になる。同様に、第２スリット６７は複数の第２電極端子１９ａの全てに対向し、第２電極端子１９ａの全てを露出させるので、第２電極端子１９ａと外部との接続が容易になる。【００５５】
図１４は、本実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法により製造された液晶表示パネル１を上基板１０側から図示する平面図である。図１４に示すように、液晶表示パネル１は、対向配置された上基板（第２基板）１０及び下基板（第１基板）１２を有している。上下基板１０、１２間の外周部には、第３シール部（シール部）７５が形成されている。第３シール部７５は、液晶注入用の注入口７５ａを有している。注入口７５ａは、封止剤７９によって封止されている。第３シール部７５及び封止剤７９により囲まれた上下基板１０、１２間には、液晶（不図示）が封止されている。【００５６】
下基板１２上には、複数の走査電極１７（図１４では不図示）が形成されている。複数の走査電極１７の一端部であって、第３シール部７５の外側（図１４中上側）には、第１端子部６１が形成されている。第１端子部６１と対向する上基板１０の部分には、切り込み部（第１切り込み部）６５ａが形成されている。切り込み部６５ａは、スリット形成工程で形成した第１スリット６５の一部（又は全部）である。切り込み部６５ａは、第１端子部６１を露出させている。【００５７】
上基板１０上には、複数のデータ電極１９（図１４では不図示）が形成されている。複数のデータ電極１９の一端部であって、第３シール部７５の外側（図１４中右側）には、第２端子部６３が形成されている。第２端子部６３と対向する下基板１２の部分には、切り込み部（第２切り込み部）６７ａが形成されている。切り込み部６７ａは、スリット形成工程で形成した第２スリット６７の一部（又は全部）である。切り込み部６７ａは、第２端子部６３を露出させている。【００５８】
本実施の形態による液晶表示パネル１は、第３シール部７５から分岐し上下基板１０、１２の基板端面まで突出して形成された第１突出シール部７１ａ及び第２突出シール部７７ａを備えている点に特徴を有している。第１突出シール部７１ａは、シール剤塗布工程で形成した第１シール部７１の一部である。第１突出シール部７１ａは、第３シール部７５の図１４中上側の角部２ヶ所から第１端子部６１側に突出して形成されている。第２突出シール部７７ａは、シール剤塗布工程で形成した第４シール部７７の一部である。第２突出シール部７７ａは、図１４中右側の角部２ヶ所から第２端子部６３側に突出して形成されている。【００５９】
また、本実施の形態による液晶表示パネル１は、第３シール部７５の図１４中上側の角部２ヶ所から第１端子部６１側に突出した突出部１０ａを上基板１０が備え、図１４中右側の角部２ヶ所から第２端子部６３側に突出した突出部１２ａを下基板１２が備えている点にも特徴を有している。突出部１０ａは、第１突出シール部７１ａの近傍に形成されている。突出部１２ａは、第２突出シール部７７ａの近傍に形成されている。【００６０】
上下基板１０、１２としてプラスチック基板を用いた従来の液晶表示パネルは、薄型化や軽量化が可能であり、かつ十分な可撓性を備え折り曲げ可能であるが、一般にシール部の角部が剥離しやすいという問題がある。本実施の形態による液晶表示パネル１では、第３シール部７５の角部近傍に第１及び第２突出シール部７１ａ、７７ａ並びに突出部１０ａ、１２ａが形成されているので、当該角部が補強される。よって、第３シール部７５の角部が剥離しにくくなる。従って、薄型化や軽量化が可能であり、十分な可撓性を備え、かつ強度が強い液晶表示パネル１を実現できる。このため本実施の形態による液晶表示パネル１は、薄型、軽量で高い可撓性が求められる電子ペーパーの表示素子として適している。【００６１】
［第２の実施の形態］
本発明の第２の実施の形態による液晶表示パネル及びその製造方法について図１、図１５及び図１６を用いて説明する。まず、本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法について図１及び図１５を用いて説明する。本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法は、シール剤塗布工程（図１中、ステップＳ４（ａ））を除いて、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法と同様である。なお、以下の説明において、第１の実施の形態と同一の機能、作用を奏する構成要素には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。【００６２】
図１５は、基板位置合わせ工程（図１中、ステップＳ５）終了時の合わせ基板２０を上基板１０側から図示する平面図である。図１５に示すように、本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法は、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法に対して、同一パネル領域１４内の第１及び第２スリット６５、６７を切れ目なく囲むように第１シール部７１を形成する点に特徴を有している。従って、同一パネル領域１４内の第１及び第２スリット６５、６７は、一つの第１シール部７１によって切れ目なく囲まれる。【００６３】
本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法について簡単に説明する。まず、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法と同様の製造方法により、基板１２’上の複数のパネル領域１４毎に走査電極１７及び第１端子部６１を形成して下基板１２を作製し、下基板１２の複数のパネル領域１４毎に第２スリット６７を形成し、下基板１２上に内部膜を形成する（図１中、ステップＳ１（ａ）乃至Ｓ３（ａ））。第２スリット６７は、上基板１０及び下基板１２を貼り合わせた時に、第２端子部６３に対向する部分に形成する。【００６４】
次に、下基板１２上にシール剤を塗布して、第１乃至第３シール部７１、７３、７５を下基板１２上に形成する（図１中、ステップＳ４（ａ）；シール剤塗布工程）。第１シール部７１は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第１スリット６５に対向する部分（第１端子部６１及びその周囲）と第２スリット６７とを切れ目なく囲む。第２及び第３シール部の形状は、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法での形状と同様である。本実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法では、第４シール部７７が形成されない。【００６５】
また、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法と同様の製造方法により、基板１０’上の複数のパネル領域１４毎にデータ電極１９及び第２端子部６３を形成して上基板１０を作製し、上基板１０の複数のパネル領域１４毎に第１スリット６５を形成し、上基板１０上に内部膜及びスペーサを形成する（図１中、ステップＳ１（ｂ）乃至Ｓ４（ｂ））。第１スリット６５は、上基板１０及び下基板１２を貼り合わせた時に、第１端子部６１に対向する部分に形成する。【００６６】
上下基板１０、１２を用いた液晶表示パネルの製造工程（図１のステップＳ５〜Ｓ１１）は、第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法と同様であるので説明を省略する。これにより、それぞれ第１及び第２端子部６１、６３を有する複数（本実施の形態では１５個）の液晶表示パネル１０１が完成する（図１中、ステップＳ１１；単パネル完成）。その後、周辺回路等を設けて、液晶表示素子が完成する。【００６７】
本実施の形態による液晶表示パネル１０１の製造方法によれば、同一パネル領域１４内の第１及び第２スリット６５、６７は、一つの第１シール部７１によって切れ目なく囲まれる。よって、上下基板１０、１２の開口部１３が形成されている端部を保持板２２、２４で挟むことにより、第２シール部７３により囲まれた上下基板１０、１２間は、第１シール部７１により囲まれた部分を除いて、保持板２２、２４並びに第１、第２シール部７１、７３によって密閉される。従って、多面取りと減圧による貼り合わせとを組み合わせた製造方法を実現することができる。従って、本実施の形態による液晶表示パネルの製造方法によっても、多面取りを行っても液晶表示パネルの表示品質や製造歩留まりを向上することができる。【００６８】
また、同一パネル領域１４内の第１及び第２スリット６５、６７は、一つの第１シール部７１によって切れ目なく囲まれる。これにより、第４シール部７７の形成が不要になるので、シール部の形状を単純にすることができる。従って、低コストで液晶表示パネル１０１を製造することができる。【００６９】
図１６は、本実施の形態による液晶表示パネル１０１の製造方法により製造された液晶表示パネル１０１を上基板１０側から図示する平面図である。本実施の形態による液晶表示パネル１０１は、液晶表示パネル１に対して、第１及び第２突出シール部７１ａ、７７ａの代わりに、第１及び第２突出シール部７１ｂ、７１ｃが形成されている点に特徴を有している。【００７０】
第１及び第２突出シール部７１ｂ、７１ｃは、第３シール部７５から分岐し上下基板１０、１２の基板端面まで突出して形成されている。第１及び第２突出シール部７１ｂ、７１ｃは、シール剤塗布工程で形成した第１シール部７１の一部である。第１突出シール部７１ｂは、第３シール部７５の図１４中左上の角部近傍から液晶表示パネル１０１左側に突出して形成されている。第２突出シール部７１ｃは、第３シール部７５の図１４中右下の角部近傍から第２端子部６３側に突出して形成されている。第１及び第２突出シール部７１ｂ、７１ｃを除いた液晶表示パネル１０１の構成は、第１の実施の形態による液晶表示パネル１と同様である。本実施の形態による液晶表示パネル１０１は、第１の実施の形態による液晶表示パネル１と同様の効果が得られる。【００７１】
本発明は、上記実施の形態に限らず種々の変形が可能である。
例えば、上記実施の形態では、パッシブマトリクス型の液晶表示パネル及びその製造方法を例に挙げたが、本発明はこれに限らず、画素毎に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）または薄膜ダイオード（ＴＦＤ）などのスイッチング素子が備えられたアクティブマトリクス型の液晶表示パネル及びその製造方法にも適用できる。【００７２】
アクティブマトリクス型の液晶表示パネルでは、同一基板（例えば下基板１２）上に走査電極１７及びデータ電極１９が形成され、他方の基板（例えば上基板１０）には共通電極が形成される。従って、同一基板上に第１及び第２端子部６１、６３が形成される。【００７３】
上記第１の実施の形態による液晶表示パネル１の製造方法を適用したアクティブマトリクス型の液晶表示パネルの製造方法は、液晶表示パネル１の製造方法と以下の点で異なる。当該アクティブマトリクス型の液晶表示パネルの製造方法では、下基板１２上の複数のパネル領域１４毎にゲートバスラインとその一端部の第１端子部６１とを形成する。また、下基板１２上の複数のパネル領域１４毎に、絶縁膜を介してゲートバスラインに交差するドレインバスラインとその一端部の第２端子部６３とを形成する。さらに、両バスラインの交差部毎にスイッチング素子及び画素電極を形成する。また、上基板１０の複数のパネル領域１４毎に第２スリット６７を形成する。第２スリット６７は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第２端子部６３に対向する部分に形成される。また、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第２スリット６７に対向する部分（第２端子部６３及びその周辺部）を切れ目なく囲むように第４シール部７７を下基板１２上に形成する。また、上基板１０上のパネル領域１４毎に共通電極を形成する。共通電極は、各パネル領域１４のほぼ全面に形成される。【００７４】
上記製造方法により製造されたアクティブマトリクス型の液晶表示パネルは、液晶表示パネル１に対して、データ電極１９及び第２端子部６３が下基板１２上に形成され、切り込み部（第２切り込み部）６７ａが上基板１０に形成される点が異なる。また、データ電極１９は、絶縁膜を介して走査電極１７と対向する。走査電極１７及びデータ電極１９によって画定される領域が１画素となる。下基板１２上には、画素毎にスイッチング素子及び画素電極が形成される。また、共通電極が上基板１０上に形成される。【００７５】
上記第２の実施の形態による液晶表示パネル１０１の製造方法を適用したアクティブマトリクス型の液晶表示パネルの製造方法は、液晶表示パネル１０１の製造方法と以下の点で異なる。当該アクティブマトリクス型の液晶表示パネルの製造方法では、下基板１２上の複数のパネル領域１４毎にゲートバスラインとその一端部の第１端子部６１とを形成する。また、下基板１２上の複数のパネル領域１４毎に、絶縁膜を介してゲートバスラインに交差するドレインバスラインとその一端部の第２端子部６３とを形成する。さらに、両バスラインの交差部毎にスイッチング素子及び画素電極を形成する。また、上基板１０の複数のパネル領域１４毎に第２スリット６７を形成する。第２スリット６７は、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第２端子部６３に対向する部分に形成される。また、上基板１０及び下基板１２が貼り合わされた時に、第１及び第２スリット６５、６７に対向する部分（第１及び第２端子部６１、６３並びにそれらの周辺部）を切れ目なく囲むように第１シール部７１を下基板１２上に形成する。また、上基板１０上のパネル領域１４毎に共通電極を形成する。共通電極は、各パネル領域１４のほぼ全面に形成される。【００７６】
また、本発明による液晶表示パネルの製造方法では、減圧による貼り合わせ方法（図１中、ステップＳ７）は上記実施の形態に記載された方法に限られない。本願出願人による国際出願（ＰＣＴ／ＪＰ２００６／３０４３４３）では、別の方法が提案されている。当該方法について簡単に説明する。当該方法では、開口部１３を形成する代わりに、上下基板１０、１２の貼り合わせ後に、合わせ基板２０の例えば端部に上下基板１０、１２を貫通する貫通孔を形成する。なお、上下基板１０、１２の貼り合わせ前に上下基板１０、１２の同じ位置に開口部１３を形成し、２つのの開口部１３が一致するように上下基板１０、１２の位置合わせして貫通孔としてもよい。次に、複数枚の合わせ基板２０を、合わせ基板２０の基板面法線方向に見て各合わせ基板２０の貫通孔が重なるように並べる。次に、側面に開口が形成されたパイプを複数の貫通孔に挿入する。次に、パイプの一端を閉じ、パイプの開口及び複数の貫通孔を介して、パイプの他端から複数枚の合わせ基板２０内部を真空吸引する。これにより、複数枚の合わせ基板２０内部が同時に減圧される。当該方法によれば、複数枚の合わせ基板２０内部を同時に減圧できる。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明による液晶表示パネルの製造方法は、多面取りを行っても液晶表示パネルの表示品質や製造歩留まりを向上することができる。また、本発明による液晶表示パネルは、薄型化や軽量化が可能であり、十分な可撓性を備え、かつ強度が強い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【手続補正書】
【提出日】平成21年2月26日(2009.2.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板上の複数のパネル領域毎に第１端子部を形成し、
前記第１基板に貼り合わされる第２基板の前記第１端子部に対向する部分に第１スリットを形成し、
前記第１又は第２基板の前記複数のパネル領域以外の領域に開口部を形成し、
前記第１スリット又は前記第１スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第１シール部と、前記開口部又は前記開口部に対向する部分と前記複数のパネル領域とを切れ目なく囲む第２シール部と、前記複数のパネル領域のそれぞれ外周部を囲む第３シール部とを前記第１又は第２基板上に形成し、
前記第１端子部及び前記第１スリットが対向するように前記第１乃至第３シール部を介して前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、
前記開口部を介して前記第１及び第２基板間を減圧することにより前記第１及び第２基板を貼り合わせ、
前記第１及び第２基板間の前記パネル領域毎に液晶を注入して封止し、
前記第１及び第２基板を前記パネル領域毎に分断すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記開口部を前記第１又は第２基板の端部に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第２シール部を前記第１又は第２基板の外周部に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１端子部は複数の第１電極端子を有し、
前記第１スリットは、前記複数の第１電極端子の全てに対向すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第２基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第１基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第４シール部を前記第１又は第２基板上に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１基板上の前記複数のパネル領域毎に第２端子部を形成し、
前記第２基板の前記第２端子部に対向する部分に第２スリットを形成し、
前記第２スリット又は前記第２スリットに対向する部分を切れ目なく囲む第４シール部を前記第１又は第２基板上に形成すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
対向配置された第１及び第２基板と、
前記第１及び第２基板間に封止された液晶と、
前記第１及び第２基板間の外周部に形成されて前記液晶を封止するシール部と、
前記シール部から分岐し前記第１及び第２基板の基板端面まで突出して形成された第１突出シール部と
を有することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項８】
請求項７記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第１基板上の前記シール部外側に形成された第１端子部をさらに有し、
前記第１突出シール部は前記第１端子部側に突出して形成されていること
を特徴とする液晶表示パネル。
【国際調査報告】
2008035421.tif 000019
2008035421.tif 000020
2008035421.tif 000021
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