(57)【要約】  低コストでありながら高精度な組付けを行えるステアリングコラム装置を提供する。  ステアリングコラムに樹脂をモールド成形することで、金属構造のみではなしえない種々の機能を付加することができるにも関わらず、部品コストや加工コストを最小限に抑えることができる。更に、樹脂を用いることで軽量化を図れると共に、部品の統合化によるスペース効率も増大できる。
2008099836.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステアリングシャフトを回転自在に支持するステアリングコラムを備えたステアリングコラム装置において、
前記ステアリングコラムが、金属製の部材と、樹脂部材とで構成されていることを特徴とするステアリングコラム装置。
【請求項２】
ステアリングシャフトを回転自在に支持するステアリングコラムを備えたステアリングコラム装置において、
前記ステアリングコラムが、金属製の筒状の部材の表面に樹脂を付着してなることを特徴とするステアリングコラム装置。
【請求項３】
前記筒状の部材は、ハイドロフォーミングで成形されてなることを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項４】
前記ステアリングコラムは、第１のコラムの半径方向外方に、少なくとも部分的に縮径可能な筒状の第２のコラムが嵌合してなり、前記第２のコラムの内側に樹脂が付着もしくは係合されていることを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項５】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとは軸線方向に相対移動可能となっていることを特徴とする請求項４に記載のステアリングコラム装置。
【請求項６】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが軸線方向に所定量以上相対移動したときに、前記第２のコラムの内側に付着した樹脂が前記第１のコラムに当接することを特徴とする請求項５に記載のステアリングコラム装置。
【請求項７】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが収縮する方向に衝撃力を受けたとき、前記樹脂部材は破断又は剪断することを特徴とする請求項６に記載のステアリングコラム装置。
【請求項８】
前記ステアリングシャフトは、前記ステアリングコラムに樹脂で固定された軸受を介して回転自在に支持されていることを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項９】
前記ステアリングコラムは、位置調整用のクランプボルトが係合する長孔を有し、前記長孔内において、前記クランプボルトに当接可能な位置に前記樹脂が形成されていることを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１０】
前記樹脂は、前記ステアリングコラムの周囲に配置される周囲部品の一部又は全部となることを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１１】
前記周囲部品は、他の部品の取り付け部材であることを特徴とする請求項１０に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１２】
前記金属の部材は板材であり、前記板材を折り曲げ成形して、その内周に前記樹脂部材を係合させたことを特徴とする請求項１に記載のステアリング装置。
【請求項１３】
前記ステアリングコラムは、第１のコラムの半径方向外方に、少なくとも部分的に縮径可能な筒状の第２のコラムが嵌合してなり、前記第２のコラムの内側に前記樹脂部材が係合されていることを特徴とする請求項１２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１４】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとは軸線方向に相対移動可能となっていることを特徴とする請求項１３に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１５】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが軸線方向に所定量以上相対移動したときに、前記第２のコラムの内側に係合した樹脂部材が前記第１のコラムに当接することを特徴とする請求項１３に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１６】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが縮む方向に衝撃力を受けたとき、前記樹脂部材は破断又は剪断することを特徴とする請求項１３に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１７】
前記ステアリングシャフトは、前記ステアリングコラムに樹脂で固定された軸受を介して回転自在に支持されていることを特徴とする請求項１２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項１８】
前記ステアリングコラムは、位置調整用のクランプボルトが係合する長孔を有し、前記長孔内において、前記クランプボルトに当接可能な位置に前記樹脂が形成されていることを特徴とする請求項１２に記載のステアリングコラム装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステアリングコラム装置に関し、特に低コストで高精度な組付けを行えるステアリングコラム装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、チルト機構やテレスコピック機構が採用されたステアリングコラムでは、鋼管製のステアリングコラムに鋼板製のディスタンスブラケットを溶接接合し、このディスタンスブラケットを鋼板製の車体側ブラケットにより挟圧・固定するものが一般的であった。ところが、このような構成を採った場合、構成部材点数や溶接工数が多くなる他、溶接時の熱歪み等に起因する種々の不具合が避けられないため、塑性加工によりステアリングコラムにディスタンス部を膨出成形したものが提案されている（特許文献１参照）。鋼管等の膨出成形方法としては、成形型内にブランクをセットした後、水等の高圧流体をブランク内に注入して塑性加工するハイドロフォーム法が多く用いられている（特許文献２参照）。尚、特許文献２には、要部の膨出成形をハイドロフォームにより行うと同時に、軸押パンチによりブランクの端部を所望の形状に塑性加工する技術が記載されている。更に、特許文献３には、要部の膨出成形をハイドロフォームにより行うと共に、軸受の保持部を形成する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平１０−７００３号公報
【特許文献２】特開２００１−２８６９４３号公報
【特許文献３】特開２００４−２０３１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ステアリングコラムを二分割して、互いに嵌合させ、外側のコラムを縮径することで内側のコラムに対して固定することが行われている。かかる場合、内側のコラムは鋼管を用いるが、外側のコラムは軽量化のために鋼管の代わりにアルミのダイカストを用いることがある。しかしながら、アルミダイカスト製のコラムにおいて、内側のコラムが嵌合する部位は切削加工で形成する必要があるが、これを精度良く加工形成することは難しいという問題がある。一方、外側のコラムの嵌合部位を精度良く切削加工した場合でも、縮径により加工形状が崩れると、内側のコラムに対して内周全体で当接させることができず、その分締め付け力を増大させなくてはならず、クランプ機構の大型化を招くという問題もある。【０００４】
本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、低コストでありながら高精度な組付けを行えるステアリングコラム装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のステアリングコラム装置は、ステアリングシャフトを回転自在に支持するステアリングコラムを備えたステアリングコラム装置において、
前記ステアリングコラムが、金属製の部材と、樹脂部材とで構成されていることを特徴とする【０００６】
本発明のステアリングコラム装置は、ステアリングシャフトを回転自在に支持するステアリングコラムを備えたステアリングコラム装置において、
前記ステアリングコラムが、金属製の筒状の部材の表面に樹脂を付着してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、前記ステアリングコラムが、金属製の部材と、樹脂部材とで構成されているので、例えばステアリングコラムが、金属製の部材である第２のコラムと、樹脂部材として第１コラムが係合してなるような場合には、高い機械加工を不要としながらも、樹脂部材を介することで両コラムのガタをなくして精度良い組み付けが可能となる。これによりコラム同士の摺動性や締まり性も向上する。【０００８】
本発明によれば、前記ステアリングコラムが、金属製の筒状の部材の表面に樹脂を付着してなるので、例えばステアリングコラムが、筒状の第１のコラムの半径方向外方に、筒状の部材として第２のコラムが嵌合してなるような場合には、高い機械加工を不要としながらも、樹脂を介することで両コラムのガタをなくして精度良い組み付けが可能となる。これによりコラム同士の摺動性や締まり性も向上する。【０００９】
前記筒状の部材は、ハイドロフォーミングで成形されてなると、高精度な成形を行えるので好ましい。【００１０】
前記ステアリングコラムは、第１のコラムの半径方向外方に、少なくとも部分的に縮径可能な筒状の第２のコラムが嵌合してなり、前記第２のコラムの内側に樹脂が付着もしくは係合されていると、嵌合時のガタを抑えることができるので好ましい。【００１１】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとは軸線方向に相対移動可能となっていると、テレスコ調整が可能であり、更に車両の衝突時にステアリングコラムが縮む構成を提供できる。【００１２】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが軸線方向に所定量以上相対移動したときに、前記第２のコラムの内側に付着した樹脂が前記第１のコラムに当接すると、当接時に樹脂をせん断又は変形させることによって衝撃エネルギーの吸収を行えるため好ましい。【００１３】
前記第１のコラムと前記第２のコラムとが収縮する方向に衝撃力を受けたとき、前記樹脂部材は破断又は剪断すると、衝撃エネルギーの吸収を行えるため好ましい。【００１４】
前記ステアリングシャフトは、前記ステアリングコラムに樹脂で固定された軸受を介して回転自在に支持されていると、他の固定部材が不要となるので好ましい。【００１５】
前記ステアリングコラムは、位置調整用のクランプボルトが係合する長孔を有し、前記長孔内において、前記クランプボルトに当接可能な位置に前記樹脂が形成されていると、クランプボルトと長孔とが相対摺動する際の振動や、衝接する際の衝撃を緩和することができるので好ましい。【００１６】
前記樹脂は、前記ステアリングコラムの周囲に配置される周囲部品の一部又は全部となると好ましい。【００１７】
前記周囲部品は、他の部品の取り付け部材であると、別個に取り付け部材を設ける必要がなくなるので好ましい。【００１８】
前記金属の部材は板材であり、前記板材を折り曲げ成形して、その内周に前記樹脂部材を係合させると好ましい。【００１９】
前記ステアリングコラムは、第１のコラムの半径方向外方に、少なくとも部分的に縮径可能な筒状の第２のコラムが嵌合してなり、前記第２のコラムの内側に前記樹脂部材が係合されていると好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施の形態であるステアリングコラム装置１００を含むステアリング機構の概略図である。
【図２】図１の構成をII-II線で切断して矢印方向に見た図である。
【図３】ブランクＢをハイドロフォーミング成形する際の断面図である。
【図４Ａ】図４Ａは、ブランクＢをハイドロフォーミング成形後に機械加工した状態を示す側面図である。
【図４Ｂ】図４ＢはブランクＢの下面図である。
【図５】ブランクＢを二分割した状態を示す図である。
【図６】ブランクＢに中子Ｎ１及び玉軸受４を取り付ける前の状態を示す断面図である。
【図７】ブランクＢに中子Ｎ１及び玉軸受４を取り付けた後の状態を示す断面図である。
【図８Ａ】ブランクＢに取り付ける中子Ｎ２ａ，Ｎ２ｂの斜視図である。
【図８Ｂ】ブランクＢに取り付ける中子Ｎ３の斜視図である。
【図９Ａ】本実施例において、ブランクＢに中子Ｎ２，Ｎ２ａ、Ｎ２ｂ、Ｎ３を取り付けた後の状態を示す下面図である。
【図９Ｂ】変形例において、ブランクＢに中子Ｎ２，Ｎ２ｂ、Ｎ３を取り付けた後の状態を示す下面図である。
【図１０】ブランクＢの内周に樹脂を形成してなるアウターコラム２の断面図である。
【図１１】本実施の形態の変形例にかかるアウターコラム２’の断面図である。
【図１２Ａ】本実施の形態の別な変形例にかかるアウターコラム２”の断面図である。
【図１２Ｂ】本実施の形態の別な変形例にかかるアウターコラム２”の断面図である。
【図１３】本実施の形態の別な変形例にかかるダンパー形状を示す図である。
【図１４】本実施の形態の別な変形例にかかるアウターコラム２の分解図である。
【図１５】本実施の形態の別な変形例にかかるアウターコラム２の断面図である。
【図１６】別な実施の形態にかかるステアリングコラムの斜視図であるが、外側部材を透視した状態で示している。
【図１７】別な実施の形態にかかるステアリングコラムの斜視図であるが、外側部材を透視した状態で示している。
【図１８】外側部材を形成する板材を、プレスした後、折り曲げる前の状態で示している図である。
【図１９】図１６の構成をXIX-XIX線で切断して矢印方向に見た図である。
【図２０】突起が通し孔を貫通して上面に抜けた状態を示す図である。
【図２１】上面に抜けた突起を加熱した工具を押し付けて変形させた状態を示す図である。
【図２２】図１６の構成を矢印XXII方向に見た図である。
【図２３】図２２の構成を矢印XXIII方向に見た図である。
【符号の説明】
【００２１】
１ インナーコラム
２ アウターコラム
２ａ 長孔
２ｂ スリット
２ｃ 切欠
２ｄ 窓部
２ｅ 耳部
３ チルトブラケット
３ａ 長孔
４ 玉軸受
５ 樹脂材
５ａ 中空円筒部
５ｂ 中空長孔部
５ｃ 突起
５ｄ 支持部
６ 車体
７ ブラケット
１０ ステアリングホイール
１１ 軸受
１２ カム機構
１３ 操作レバー
１４ ナット
１８ クランプボルト
２１ チルト中心軸
４１ 上部ステアリングシャフト
４２ ステアリングシャフト
４２ 下部ステアリングシャフト
７１ 上部自在継手
７２ 中間シャフト
７３ 下部自在継手
７４ ピニオンシャフト
７５ ステアリングギヤ
１００ ステアリングコラム装置
１０１ ステアリングコラム
１０１Ａ 第１樹脂部材
１０１Ｂ 第２樹脂部材
１０１Ｃ 外側部材
１０１ａ 突起
１０１ｂ 凸部
１０１ｃ 凹部
１０１ｄ 長孔
１０１ｅ 長孔
１０１ｆ 孔
１０１ｇ タブ
１０１ｈ スリット
１０１ｉ 突起
１０１ｊ 細長台地部
１０１ｋ 細長台地部
１０１ｍ 長孔
１０１ｎ 突出部
１０１ｐ 突出部
１０１ｓ 逃がし溝
Ｂ ブランク
Ｆ 軸線方向力
ＬＭ 下型
ＬＭａ 凹部
Ｎ１ 中子
Ｎ２ａ 中子の切欠部
Ｎ２ｂ 中子の長手部
Ｎ３ 中子
Ｎ３ａ 凹部
Ｒ 樹脂
Ｒｃ 樹脂部
ＵＭ 上型
ＵＭａ 下面
ＢＲＧ 軸受
Ｐ 板材
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態であるステアリングコラム装置１００を含むステアリング機構の概略図である。図１に示すように、中空円筒状のアウターコラム２内には、車体後方側（図１の右側）にステアリングホイール１０を取付けた上部ステアリングシャフト４１が、玉軸受４を介して回動可能且つ軸線方向に対して相対移動不能に軸支されている。アウターコラム２の車体前方側（図１の左側）には、インナーコラム（第１のコラム）１が軸方向に摺動可能に嵌合している。インナーコラム１の上部に嵌合したアウターコラム（第２のコラム）２は、車体６に固定されたチルトブラケット３によって車体６に取付けられている。【００２３】
インナーコラム１の車体前方側には、ロアー側車体取付けブラケット７が車体６に取付けられ、インナーコラム１は、その車体前方側に固定されたチルト中心軸２１を介して、ロアー側車体取付けブラケット７にチルト可能に軸支されている。【００２４】
インナーコラム１には、下部ステアリングシャフト４２が回転可能に軸支され、下部ステアリングシャフト４２は上部ステアリングシャフト４１とスプライン嵌合し、軸線方向に相対移動可能だが回転方向に一体で回転するようになっている。これにより上部ステアリングシャフト４１の回転が下部ステアリングシャフト４２に伝達される。尚、スプラインに限らず、三角形や十字形やスプライン状などの非円形状断面同士で係合していても良い。このとき、操舵トルク伝達においてガタをなくしたり、軸方向の摺動抵抗を低減することを目的として、間に樹脂ブッシュを入れたり、樹脂をコーティングするもしくはグリース（非表示）を充填してもよい。【００２５】
下部ステアリングシャフト４２の左端は、上部自在継手７１を介して中間シャフト７２に連結され、中間シャフト７２の左端は、下部自在継手７３を介してピニオンシャフト７４に連結されている。ピニオンシャフト７４の左端はステアリングギヤ７５に連結される。従って、運転者がステアリングホイール１０を回転させると、その回転が、ステアリングシャフト４１，４２、上部自在継手７１、中間シャフト７２、下部自在継手７３、及びピニオンシャフト７４を介してステアリングギヤ７５に伝達されて、車輪の操舵角を変えることができる。【００２６】
かかるステアリングコラム装置１００にて、アウターコラム２には、軸線方向（テレスコ方向）に長孔２ａが設けられている。チルトブラケット３に形成されたチルト方向に延在する長孔３ａ、ならびにアウターコラム２の長孔２ａを貫通してクランプボルト１８が設けられている。後述するように、クランプボルト１８の軸力を変化させることで、アウターコラム２はチルトブラケット３に対して固定され、又は相対移動が可能となる。【００２７】
図２は、図１の構成をII-II線で切断して矢印方向に見た図である。図２において、中空状のアウターコラム２は上部が半円筒状であり、下部は側面が平行な筐体状であって、その下面には軸線方向に延在するスリット２ｂが形成されている。スリット２ｂは、アウターコラム２の下部を閉じやすくする機能を有し、その一方の端部は、周方向に１８０度程度延在する切欠２ｃ（図１）の中央に接続されている。アウターコラム２は、上部半円筒２Ａの外径よりも下部筐体２Ｂの平行な側面２ｆ、２ｆ間の距離の方が大きくなっていると好ましい。【００２８】
又、アウターコラム２の内周には、樹脂材５が付着されている。樹脂材５は、インナーコラム１の外径に対応して形成された中空円筒部５ａと、長孔３ａに対応して形成された中空長孔部５ｂとを有しており、更にスリット２ｂ内を充填するように形成されている。インナーコラム１は中空円筒部５ａ内に挿通され、樹脂材５を介してアウターコラム２に対してガタなく摺動可能となっている。【００２９】
クランプボルト１８は、右方から、軸受１１，チルトブラケット３の長孔３ａ、樹脂材５の中空長孔部５ｂ、長孔３ａ、カム機構１２，操作レバー１３の端部を貫通し、その端部にナット１４を螺合してなる。【００３０】
操作レバー１３を所定の方向に回動させると、カム機構１２の対向するカム面同士が乗りあがることでクランプボルト１８に軸力が発生し、これにより一対のチルトブラケット３，３を近接する方向に変位させることができ、チルトブラケット３，３とアウターコラム２との間に作用する摩擦力で、チルトブラケット３，３に対してアウターコラム２を固定できる。更に、一対のチルトブラケット３，３が近接する方向に変位することで、アウターコラム２のスリット２ｂが閉じる方向に付勢されるので、アウターコラム２の内径が小さくなり、樹脂材５を締め付けて縮径することによりインナーコラム１の外周を押圧して、樹脂材５との間にインナーコラム１を保持するに適切な摩擦力を発生するようになっている。【００３１】
一方、操作レバー１３を逆方向に回動させると、クランプボルト１８の軸力が喪失するので、チルトブラケット３，３とアウターコラム２との間に作用する摩擦力が小さくなり、チルト中心軸２１に対してアウターコラム２及びインナーコラム１を、長孔３ａの範囲でチルト調整できる。又、アウターコラム２のスリット２ｂが開くことで、アウターコラム２の内径が大きくなり、樹脂材５の拡径を許容することによりインナーコラム１と樹脂材５との間の摩擦力が小さくなるので、インナーコラム１に対してアウターコラム２を、長孔２ａの範囲でテレスコ調整できる。【００３２】
次に、本実施の形態にかかるアウターコラムの製造方法について説明する。図３〜１０は、１本のブランクから２つのアウターコラムを製造する製造工程を説明する図である。まず、図３に示したように、半円筒状の下面ＵＭａを有する上型ＵＭと、側面が平行な凹部ＬＭａとを有する下型ＬＭとの間に、一様な径の電縫管であるブランクＢを挿入する。上型ＵＭと下型ＬＭとを合わせた（型締めした）状態で、密封されたブランクＢの両端から内部に、ハイドロフォーム液（水や油）を加圧注入すると、内圧によりブランクＢの下部は、凹部ＬＭａに応じて側面が平行な筐体状に塑性変形する。【００３３】
次に、金型を開いてブランクＢを取り出し、ピアス加工によって、図４Ａ，４Ｂに示すように、切欠２ｂ、スリット２ｃ、長孔２ａ、その他キーロック用の窓部２ｄ、支持用に突き出した耳部２ｅ等を形成する（窓部２ｄ、耳部２ｅは、図４Ａ，４Ｂ、５以外において図示を省略する）。更に、全長を整えると共に、ブランクＢの両端を縮径するように絞り加工を行う（矢印Ａの位置）。尚、これらの穴あけ加工については、ハイドロフォームによる内圧によりピアス加工であっても良い。その後、図５に示すように、ブランクＢを中央（矢印Ｃの位置）で切断して２つに分割する。スリット２ｃは、上述したようにクランプボルト１８の締め付け時にアウターコラム２が変形しやすくする機能を有するものであるが、スリット２ｃに近い端部２ｇは環状として剛性を高めている。つまり、コラムの端部２ｇまでスリット２ｃを成形していないのである。ブランクＢを分割すると、管状素材の内部応力バランスの崩れより側面における長孔２ａ周辺の平行度が低下する恐れがあるので、このとき面平行度を調整すると好ましい。【００３４】
次に、図６に示すように、インナーコラム１と同径φ１を有する円筒状の中子Ｎ１の先端に玉軸受４を装着し、分割した一方のブランクＢの内部へと挿入し、図７に示すように、ブランクＢの縮径した先端部に装着する。インナーコラム１と中子Ｎ１の径φ１は同一とするが、樹脂の収縮代や、インナーコラム１とアウターコラム２の微小な隙間代を予め見越した値にしておくと更に好ましい。又、図８Ａに示す一対の切欠部Ｎ２ａを切欠２ｃに両側から装着すると共に、長手部Ｎ２ｂをスリット２ｂに下方から装着する。更に、ブランクＢの長孔２ａに、対応する断面形状の一対の中子Ｎ３（図８Ｂ）を両側から装着する。中子Ｎ３を合わせたとき、両端中央に凹部Ｎ３ａが形成される。中子を装着したブランクＢを下方側から見た状態を図９Ａに示す。【００３５】
次に、ブランクＢの隙間（窓部２ｄ、耳部２ｅを含む）ふさぎ、不図示のノズルより、溶融した樹脂を充填する。ここで用いる樹脂としては、ポリアミド系、ポリアセタール系の素材が好ましい。更に、樹脂にグラスファイバーやカーボンファイバーを混入することで、強度を高めても良い。樹脂Ｒが固化した後に、中子を取り出す。これにより、図１０に示すように、ブランクＢの内周面に、中子の部分をのぞいて樹脂Ｒが付着する。中子Ｎ１により中空円筒部５ａが形成され、中子Ｎ２ｂにより中空長孔部５ｂを有する樹脂材５が一体的に形成され、アウターコラム２が完成する。このとき玉軸受４は、樹脂Ｒによってアウターコラム２に固定される。【００３６】
尚、中子Ｎ１は分解可能な中子とし、離型の際に押し治具等を用いて中子の内径をわずかに小さくするようにすると中子が抜き出しやすくなる。もしくは、離型の際に、ブランクＢのスリット２ｂを押し広げるように変形させて、充填した樹脂Ｒを剥がすようにすると中子が抜き出しやすくなる。更に、中子Ｎ１を回転させながら抜き出しても良い。このようにすることで、抜き勾配を設けることなく、内径が均一な中空円筒部５ａを形成することができる。尚、図９Ｂに示す変形例のように、中子Ｎ２ａを省略する代わりに、ブランクＢの端部までスリットを成形すると共に、中子Ｎ２ｂを延長することで、コラムのスリット２ｂを端部まで延長しても良い。【００３７】
ステアリングコラム装置の組み付け時には、図１０に示すように、樹脂材５の中空円筒部５ａにインナーコラム１が挿通される。このとき、中空円筒部５ａをインナーコラム１の外周に密着するように形成しているので、ガタなく摺動が出来且つ締まり性も優れ、機械加工等を施す必要がないため手間もかからない。更に図１０に示すように、長孔２ａより上下方向内側に樹脂材５が侵入するように樹脂Ｒを充填することで、クランプボルト１８が、長孔２ａの金属の縁に当たらず樹脂Ｒのみと接触摺動することで、チルト・テレスコ調整を滑らかに行うことができる。又、中子３の凹部Ｎ３ａに対応した突起５ｃが、中空長孔部５ｂの両端に突出して形成されるため、勢いよくアウターコラム２を相対移動させた場合に、クランプボルト１８が長孔２ａの金属の縁に衝接することなく突起５ｃに衝接するので、チルト・テレスコ調整時の操作感を向上させることができる。【００３８】
図１１は、本実施の形態の変形例にかかるアウターコラム２’の断面図である。本変形例によれば、樹脂材５’を成形する際に、その一部をアウターコラム２’の外側にはみ出させ、ここに不図示の金型を用いて、ワイヤハーネスの支持部５ｄを一体的に形成している。このように、ステアリングコラム装置の周囲部品としては、ワイヤハーネスの支持部に限らず、キーロック装置の支持部、コンビネーションスイッチの支持部、配線の支持部等、種々の支持部もしくはその他の部材を容易に形成することができる。【００３９】
図１２Ａは、本実施の形態の別な変形例にかかるアウターコラム２”の断面図である。本変形例において、インナーコラム１とアウターコラム２”とがテレスコ調整のために通常摺動する範囲外の位置（玉軸受４に近い側）にて、インナーコラム１の半径方向外側の樹脂の肉厚ｔ１よりも厚い肉厚ｔ２を有し且つインナーコラム１に向かうにつれて先細形状となるような複数の樹脂部Ｒｃを、アウターコラム２”の内周に形成している。【００４０】
例えば二次衝突時など、前方に投げ出された運転者の体をステアリングホイール１０（図１）が受け止めたとき、ステアリング４１及び玉軸受４を介して、アウターコラム２”はインナーコラム１に向かって軸線方向力Ｆで押されることがある。このとき、通常のテレスコ調整範囲を超えて、アウターコラム２”がインナーコラム１に対して摺動すると、樹脂部Ｒｃの先端からインナーコラム１が当接し、これをせん断もしくは変形させながら相対摺動が進行することとなる。かかる場合、樹脂部Ｒｃのせん断や変形で衝撃エネルギーが吸収され、それにより運転者を保護することができる。特に、樹脂部Ｒｃは断面積が小さい先端からせん断もしくは変形してゆくので、吸収する荷重の立ち上がりを穏やかに調整することが出来るため、エネルギーの吸収特性上好ましい。尚、樹脂部Ｒｃの形状は、例えば軸線方向に進むにつれて厚くするなど、任意に設定できる。更に、図１３に示すように、最終的にインナーコラム１が突き当たる部位の形状は、突き当て時の衝撃エネルギーを吸収できるように、樹脂部Ｒｃの根元にダンパー形状Ｒｓ（樹脂部Ｒｃに類似したテーパ形状）を設けることが望ましい。【００４１】
以上述べたように、本実施の形態によれば、ステアリングコラムに樹脂をモールド成形することで、金属構造のみではなしえない種々の機能を付加することができるにも関わらず、部品コストや加工コストを最小限に抑えることができる。更に、樹脂を用いることで軽量化を図れると共に、部品の統合化によるスペース効率も増大できる。【００４２】
以上、本発明を実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定して解釈されるべきではなく、適宜変更・改良が可能であることはもちろんである。例えば、図１４に示すように、円筒部５ａ、中空長孔部５ｂやスリット部５ｃを有する樹脂材５ｄを予め別個に形成し、これに対応した形状のブランクＢに挿入し、図１５に示すように、対応する部位に嵌合させることで、ステアリングコラムを形成することもできる。【００４３】
図１６〜２３は、別な実施の形態にかかるステアリングコラムを示す図である。図１６，１７に示すように、ステアリングコラム（第２のコラム）１０１は、第１樹脂部材１０１Ａと、第２樹脂部材１０１Ｂと、互いに隔置された第１樹脂部材１０１Ａ及び第２樹脂部材１０１Ｂの外周に係合する金属製の外側部材１０１Ｃとからなり、部分的に縮径可能な筒状となっている。外側部材１０１Ｃは、金属製の板材を折り曲げて形成されている。【００４４】
図１８は、外側部材１０１Ｃを形成する板材Ｐを、プレスした後、折り曲げる前の状態で示している。板材Ｐにおける図で上方の端部には６つの突起１０１ａが形成され、図で左側の側縁には、付け根が狭い４つの凸部１０１ｂが形成され、それに対向して図で右側の側縁には、入口が狭い４つの凹部１０１ｃが形成されている。板材Ｐの図で下方においては、それぞれ対になって、広幅の長孔１０１ｄと、狭幅の長孔１０１ｅと、通し孔１０１ｆとが外側から順に対称的に配置されている。板材Ｐの略中央は、タブ１０１ｇの切り起こしの為に部分的に２カ所、Ｕ字形状に切れ目を入れられている。板材Ｐは、点線で示す位置を折り曲げることで、図１６，１７に示すように一部が角筒状になり、外側部材１０１Ｃを形成できる。このとき、凸部１０１ｂと凹部１０１ｃとを組み合わせることで、板材Ｐの側縁同士が分離不能に連結される。その後、外側部材１０１Ｃの長孔が形成されている対向する２面を押し広げながら、第１樹脂部材１０１Ａを係合させ、更に端部側から第２樹脂部材１０１Ｂを係合させるようにして組み付けを行う。図１６，１７に示すように、水平になるよう切り起こされたタブ１０１ｇは、ステアリング周辺部品（不図示）を取り付けるために用いられる。【００４５】
全体的に筒状の第１樹脂部材１０１Ａは、射出成形等により形成され、下部が肉厚となっていて軸線方向に伸びるスリット１０１ｈが全長にわたって形成されている。第１樹脂部材１０１Ａは、上部に２つの突起１０１ｉを２列に配置し、更に対向する側面に狭幅の細長台地部１０１ｊと、広幅の細長台地部１０１ｋとをそれぞれ有する（図１９参照）。細長台地部１０１ｋは、テレスコ調整用の長孔１０１ｍを有している。又、第１樹脂部材１０１Ａの内周には、第１のコラムであるインナーコラム１（点線で図示）を保持するのに好適な複数の突出部１０１ｎが、周方向に間隔をあけて軸方向に延在して配置されている。【００４６】
第１樹脂部材１０１Ａは、板材Ｐに包み込まれたときに、上面と斜面と側面とが板材Ｐに密着するようになっており、このとき突起１０１ｉは通し孔１０１ｆを貫通して上面側に抜け、細長台地部１０１ｊ、１０１ｋは、それぞれ長孔１０１ｅ、１０１ｄとに嵌合するようになっており、これにより第１樹脂部材１０１Ａと外側部材１０１Ｃとの軸線方向の位置決めが行われる。【００４７】
図２０に示すように、突起１０１ｉが通し孔１０１ｆを貫通して上面側に抜けた後、加熱した工具（不図示）を押し付けることで、図２１に示すように樹脂が溶融し、上面側で通し孔１０１ｆの周囲に広がることで、第１樹脂部材１０１Ａと外側部材１０１Ｃとの分離を抑制できる。【００４８】
全体的に環状の第２樹脂部材１０１Ｂは、射出成形等により形成されている。図２２に示すように、第２樹脂部材１０１Ｂの端部外周には、上方、下方及び側方に向かって伸びる６つの突出部１０１ｐが形成されており、また端面には、板材Ｐの突起１０１ａに対応して、６つの逃げ溝１０１ｓが放射状に形成されている。【００４９】
第２樹脂部材１０１Ｂは、板材Ｐに包み込まれたときに、端部を除く円筒部１０１ｔの全周が係合するようになっており、突出部１０１ｐが板材Ｐの端面に突き当たることで、第２樹脂部材１０１Ｂと外側部材１０１Ｃとの軸線方向の位置決めが行われる。かかる状態では、図２３に示すように、板材Ｐの突起１０１ａが、第２樹脂部材１０１Ｂの端面より外側（図２３で右方）に突き出るので、これらを内側に折り曲げることで、第２樹脂部材１０１Ｂと外側部材１０１Ｃとの分離を抑制できる。かかる場合、折り曲げられた突起１０１ａは、第２樹脂部材１０１Ｂの逃げ溝１０１ｓ内に収容される。【００５０】
第２樹脂部材１０１Ｂは、図２３に点線で示すように、ステアリングシャフト（不図示）を保持する軸受ＢＲＧの内輪をインサート成形して軸線方向に固定しても良い。この場合、二次衝突時にステアリングシャフトと外側部材１０１Ｃとの間に軸線方向における衝撃力が発生したときは、一点鎖線で示すように、インナーコラム１が第２樹脂部材１０１Ｂの円筒部１０１ｔに突き当たり、これを破断又は剪断しながら、ステアリングシャフトと外側部材１０１Ｃとの相対変位を許容するので、コンパクトな衝撃吸収可能なステアリング装置を実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明によれば、低コストでありながら高精度な組付けを行えるステアリングコラム装置を提供することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【国際調査報告】
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