(57)【要約】  乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含む大豆混合粉末と、凝固剤との組み合わせからなる大豆凝固食品の素であって、具体的には、前記大豆混合粉末が、大豆粉末１００質量部に対してデキストリンを９〜４０質量部の割合で、アルカリ炭酸塩を０．１５〜１．６質量部の割合で含むの大豆凝固食品（豆腐、豆花）の素とすること、および前記大豆混合粉末を大豆飲料の素とすること。これにより、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して家庭等で誰にでも簡単に外観、歯ざわりのよい、また、栄養価の高い豆腐や豆花、更には大豆飲料を得るための、大豆混合粉末などを提供することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末。
【請求項２】
大豆粉末１００質量部に対してデキストリンを９〜４０質量部の割合で含む、請求項１に記載の大豆混合粉末。
【請求項３】
デキストリンのＤＥ値が７〜９である、請求項１に記載の大豆混合粉末。
【請求項４】
大豆粉末１００質量部に対してアルカリ炭酸塩を０．１５〜１．６質量部の割合で含む、請求項１に記載の大豆混合粉末。
【請求項５】
アルカリ炭酸塩が炭酸マグネシウムである、請求項１に記載の大豆混合粉末。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載の大豆混合粉末と凝固剤とを含む大豆凝固食品の素。
【請求項７】
大豆凝固食品が豆腐又は豆花である、請求項６に記載の大豆凝固食品の素。
【請求項８】
乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末を包装体に収容した包装体入り大豆混合粉末と、凝固剤を包装体に収容した包装体入り凝固剤とが、一緒に容器に収容されてなる、容器入り大豆凝固食品の素。
【請求項９】
請求項１〜５の何れか１項に記載の大豆混合粉末を含む大豆飲料の素。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家庭等で簡単に大豆飲料、豆腐や豆花（豆腐花ともいう）等を作ることができる大豆混合粉末及び大豆凝固食品の素に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、家庭で豆腐を作るための豆腐の素は既に知られており、その技術をいくつか紹介する。例えば、粉末豆乳に加水後、加熱し凝固剤を添加して凝固用容器中で凝固させて豆腐を製造するに当たり、凝固用容器からの型離れのよい豆腐の製造方法に関するもので、ＨＬＢ１１以上の界面活性剤で型離れがよくなること、前記界面活性剤として蔗糖脂肪酸エステルが記載されている（特許文献１）。
また、熱湯に対する溶解性、分散性に非常に優れ、かつ簡易な方法で品質の安定した豆腐を作ることを可能にした豆腐製造用原料組成物およびその製造法と、該豆腐製造用原料組成物を使用した簡易な豆腐の製造法に関する記述がある（特許文献２）。
また、所定量の豆乳を殺菌密封した包装豆腐と、該包装豆腐量に見合う包装凝固剤とを組み合わせたことを特徴とする豆腐の素に関する記述があり、液体豆乳だけではなく、噴霧乾燥、凍結乾燥、減圧乾燥などにより、粉末豆乳を得ることに関する記述もある（特許文献３）。
また、豆腐の原料としての豆乳と、それを固まらせる程度の量の凝固剤とを、それぞれ別々に密封し、同時に流通可能とするために同じ箱に入れて包装したことを特徴とする手作り用豆腐セットに関する記述がある（特許文献４）。
しかし、液体豆乳では保存中の風味変化が起こり易く、保存性が著しく低下することになる。逆に、保存性を高めたものは、製造工程中で過度の加熱、殺菌処理が施されるため、たんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が著しく低下することになる。また、粉末豆乳の場合、保存性は向上するものの、噴霧乾燥の条件次第では熱処理によるたんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が低下する可能性がある。さらに、凍結乾燥による粉末豆乳では、粉末化するのにコストが高くなるという課題がある。【０００３】
次に、家庭で豆腐を作るための大豆粉末からなる豆腐の素は既に知られており、その技術をいくつか紹介する。
まず、乾燥丸大豆の粉砕物であって、最小粒度からの５０％累積粒度（中心粒径）が４０μｍ以下であり、かつ９０℃×１．５時間の加熱による質量減少として測定される含水率が５．２％以上である豆乳、または豆腐製造用大豆粉末に関する記述がある（特許文献５）。
しかし、この技術では、上記乾燥丸大豆の粉砕物を使用して家庭で豆乳や豆腐を作成する場合、前記乾燥丸大豆の粉砕物と水を混合、加熱するが、前記乾燥丸大豆の粉砕物は結着しやすく、水と混合、加熱中にダマとなって、熱水中に均一に分散せずに溶け残ってしまうことがある。その結果、溶け残った乾燥丸大豆の粉砕物により、見た目が悪く、歯ざわりの悪い豆乳や豆腐となることがある。【０００４】
次に、粒径分級平均値５０μｍ以下に微粒子化した大豆粉末を撹拌しつつ高熱蒸気を吹き込んで加熱処理し、この混合液を梱包し、別に凝固剤をパック包装してセット商品とし、家庭等で該混合液に凝固剤を加えて凝固させ、大豆まるごと豆腐とする記述がある（特許文献６）。
しかし、この方法では、微粒子化した大豆粉末と水の混合液であるため、保存中の風味変化が起こり易く、保存性が著しく低下することになる。逆に、保存性を高めたものは、製造工程中で過度の加熱、殺菌処理が施されるため、たんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が著しく低下するという課題がある。【０００５】
次に、デキストリンによる水分散性に関する技術の例として、大豆たん白粉末に対してＤＥ値が１０〜２５のデキストリンを噴霧することによって、得られた粉末状大豆蛋白素材が、十分なゲル形成性を保持しつつも、弱い撹拌でも優れた水分散性を有するとの記述がある（特許文献７）。
しかし、この方法では、デキストリンを水に溶解させ、賦形液（バインダー液）を大豆たん白粉末に噴霧する必要があるため、流動層乾燥機などの装置が必要となり、工程が複雑となる。また、使用するデキストリンのＤＥ値が高い場合、添加量によってはデキストリンの甘みが発現する場合がある。【０００６】
【特許文献１】特開昭４９−２５１４９号公報
【特許文献２】特開昭５４−８６６４８号公報
【特許文献３】特開２００２−２１８９３４号公報
【特許文献４】特開平１１−３４６６９９号公報
【特許文献５】特開２００３−１８９８１１号公報
【特許文献６】特開平９−２３４０１０号公報
【特許文献７】WO２００３／２２０６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して、栄養価が高く、家庭等で簡単に外観、歯ざわりのよい大豆凝固食品、また、口当たりのよい大豆飲料を作ることができる大豆混合粉末を提供することにある。
また、本発明の目的は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して、栄養価が高く、家庭等で簡単に外観、歯ざわりのよい大豆凝固食品を作ることができる大豆凝固食品の素を提供することにある。
更に、本発明の目的は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して、栄養価が高く、家庭等で簡単に外観、口当たりのよい大豆飲料を作ることができる大豆飲料の素を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記目的を達成するために、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を水等に添加混合した際に生じるダマの発生を防止すべく、従来からダマ防止剤として知られているデキストリンを混合してみたところ、ある程度ダマを減少させることに成功した。しかし、未だ本発明者が求めるまでにはダマの発生を減少させることができず、さらに研究を進めたが、本発明者が求める、ダマの発生防止の成果を得ることができなかった。
本発明者は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用した豆腐用粉末を開発するための別のテーマで炭酸マグネシウムを使用して研究していた際に、偶然に前記大豆粉末と炭酸マグネシウムとデキストリンの混合物を水に添加し撹拌しながら加熱したところ、ほとんどダマの発生が見られないという知見を得た。この知見を基に更に研究を進めることによって本発明を完成したのである。【０００９】
かかる本発明は、以下の発明を包含する。
（１）乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末。
（２）大豆粉末１００質量部に対してデキストリンを９〜４０質量部の割合で含む、上記（１）に記載の大豆混合粉末。
（３）デキストリンのＤＥ値が７〜９である、上記（１）に記載の大豆混合粉末。
（４）大豆粉末１００質量部に対してアルカリ炭酸塩を０．１５〜１．６質量部の割合で含む、上記（１）に記載の大豆混合粉末。
（５）アルカリ炭酸塩が炭酸マグネシウムである、上記（１）に記載の大豆混合粉末。
（６）上記（１）〜（５）の何れか１項に記載の大豆混合粉末と凝固剤とを含む大豆凝固食品の素。
（７）大豆凝固食品の素が豆腐の素又は豆花の素である上記（６）に記載の大豆凝固食品の素。
（８）乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末を包装体に収容した包装体入り大豆混合粉末と、凝固剤を包装体に収容した包装体入り凝固剤とが、一緒に容器に収容されてなる、容器入り大豆凝固食品の素。
（９）請求項１〜５の何れか１項に記載の大豆混合粉末を含む大豆飲料の素。
【発明の効果】
【００１０】
大豆を微粉砕した大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んだ大豆混合粉末は、食物繊維（おから成分）を含んでいるにもかかわらず、水に添加してもほとんどダマが発生することがなく、容易に溶解する。
したがって、上記大豆混合粉末を使用している、豆腐や豆花、大豆飲料は、従来のおからを除去した豆乳から作る豆腐や豆花、大豆飲料と同等のザラツキ感がなく、エグ味が感じられない、良好な食感、風味を有するものを得ることができる。
また、リポキシゲナーゼ活性を有していない大豆を使用することによって、大豆特有の青臭みのない、さらにおいしい上記大豆飲食品を味わうことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
まず、本発明で用いる大豆の品種は、特に限定されるものではないが、口あたりが良く、エグ味が感じられ難い品種、例えば、トヨムスメや大袖の舞等の品種のものを使用することが好ましく、更にはリポキシゲナーゼ欠失大豆であることが好ましい。上記リポキシゲナーゼ欠失大豆を使用すると、青臭みのない風味の優れた豆腐や豆花、大豆飲料を得ることができる。【００１２】
また、本発明においては、水分含量が好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下に乾燥された乾燥大豆を用いるのがよい。これによって、乾燥大豆を粉砕して粒度の小さい大豆粉末が得易くなるという点で好ましい。上記乾燥大豆を得るに当たっては、大豆中のたんぱく質が熱変性しないように、７０℃以下、好ましくは５０〜６０℃の条件で乾燥することが望ましい。大豆中のたんぱく質が熱変性してしまうと、凝固剤を添加しても凝固し難くなり、大豆凝固食品を作るのが難しくなる。【００１３】
本発明における大豆粉末は、上記乾燥大豆を粉砕して得られるが、当該大豆粉末としては、外皮を剥がさずに粉砕した大豆粉末や外皮を剥がして粉砕した脱皮大豆粉末であってもよいが、大豆の表皮を剥いだ方が口当たりが良く、エグ味の少ない大豆凝固食品（豆腐や豆花）乃至大豆飲料を得ることができるという点からは好ましい。また、例えば、黒豆のように黒い表皮を生かした製品を訴求する場合には、表皮を剥ぐ必要はない。【００１４】
前記乾燥大豆の粉砕に当たっては、ザラツキ感のない上記大豆凝固食品乃至大豆飲料を得るために、例えば上級の抹茶レベルの粒度（例えば、中心粒径５μｍ〜１０μｍ程度）にまで粉砕することが好ましい。また、大豆粉末を得るための粉砕方法としては、臼状の粉砕、気流式粉砕等の方法を例示することができる。【００１５】
本発明で用いるデキストリンとしては、ＤＥ値が２６以下のものが好ましく、特に好ましくは、ＤＥ値が７〜９のものである。前記大豆粉末に当該デキストリンと、後述するアルカリ炭酸塩を添加して大豆混合粉末とするが、前記デキストリンと、後述するアルカリ炭酸塩を併用することによって、前記大豆粉末に加水後、加熱する際の分散、溶解性を向上し、加水後、加熱する際のダマの発生を防止する作用を有している。しかし、前記デキストリンのＤＥ値が高い場合は、デキストリン特有の甘みが感じられることになるため、大豆凝固食品の素を加工して最終的に得られる豆腐や豆花のような大豆凝固食品としては好ましくなく、また、大豆飲料としても、大豆本来の味が薄れるということから好ましくない。ここで、ＤＥ値とは、Dextrose Equivalentの略称で、加水分解の程度を表す数値あるいは糖化の進行程度を示す指標のことをいい、ＤＥ＝直接還元糖（グルコースとして表示）／固形分×１００の式で表される。測定方法としては、ウィルシュテッター・シューデル法によって容易に測定することができる。【００１６】
デキストリンの含有量としては、上記最終的に得られる大豆凝固食品や大豆飲料に、不自然な風味を与えることにならなければ特に限定されるものではないが、大豆粉末１００質量部に対してデキストリンを９〜４０質量部、より好ましくは２０〜３１質量部の割合で含むのがよい。【００１７】
アルカリ炭酸塩の添加は、上記のとおりデキストリンと相まって大豆粉末に加水後、加熱する際の分散、溶解性を向上し、ダマの発生を効果的に防止して外観上だけでなく、口当たりのよい大豆凝固食品や大豆飲料を得ることができる。その添加量としては、大豆粉末１００質量部に対してアルカリ炭酸塩を０．１５〜１．６質量部、より好ましくは０．４５〜１．１質量部の割合で含むのがよい。アルカリ炭酸塩としては、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム等を掲げることができるが、上記作用以外に前記大豆粉末に加水後、加熱中における消泡作用も有するという点から炭酸マグネシウムが好ましい。【００１８】
このようにして乾燥大豆を粉砕した大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末を得るが、前記大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩がほぼ均一に分散されるようにすることが好ましく、高速撹拌で混合する方法、長時間撹拌混合する方法等の方法で適宜実施すればよい。また、必要に応じて消泡剤や乳化剤を混合してもよい。乳化剤としては、高ＨＬＢのショ糖脂肪酸エステルであることが好ましい。当該ショ糖脂肪酸エステルの添加量は、豆腐の型離れを良くできるのであれば、特に限定されるものではないが、例えば、大豆粉末に対してショ糖脂肪酸エステル０．１５〜１．６質量％、好ましくは、０．４５〜１．１質量％という条件を掲げることができる。【００１９】
本発明の大豆混合粉末は、凝固剤と組み合せて大豆凝固食品の素としてもよい。具体的には、例えば、上記大豆混合粉末を包装体に収容した包装体入り大豆混合粉末と、凝固剤を包装体に収容した包装体入り凝固剤とを一緒に容器に収容し、容器入り大豆凝固食品の素として市場に提供することができる。ここで、包装体としては、包装袋や箱などをあげることができるが、袋を用いるのが好ましい。又、容器として、各種材料でできた袋や容器などをあげることができるが、紙カートンが好ましい。本発明において、大豆凝固食品としては、具体的には、豆腐や豆花（豆腐花ともいう）などを例示することができる。したがって、上記大豆凝固食品の素を使用することにより、家庭等で豆腐や豆花などの大豆凝固食品を簡単に作ることができる。その一方で、本発明の大豆混合粉末は、凝固剤を組合わせずに大豆飲料の素とすることもでき、家庭等で水を加えて大豆飲料を簡単に作って飲むことができる。【００２０】
大豆凝固食品の素を用いて大豆凝固食品を作る場合には、まず大豆混合粉末に加水し、加熱して溶解させた後、凝固剤を加えて凝固させればよい。大豆凝固食品を作るための凝固剤としては、グルコノデルタラクトン、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム等が挙げられる。これらの凝固剤は１種又は２種以上を混合して使用すればよい。この中でも、大豆凝固食品として豆腐を作る場合は、グルコノデルタラクトンを凝固剤として使用するのがおいしい豆腐を作ることができることから好ましい。また、グルコノデルタラクトン単独に代えて、グルコノデルタラクトンとにがりの混合物あるいは塩化マグネシウムや硫酸カルシウムや硫酸マグネシウムが配合されたものなどを使用することもできる。グルコノデルタラクトンを単独で使用する場合、その使用量としては、大豆粉末１００質量部に対して、３．５〜５．５質量部であることが好ましく、上記混合凝固剤を使用する場合は、大豆粉末１００質量部に対して、凝固剤２．０〜６．０質量部であることが好ましい。尚、凝固剤の種類、量については、豆腐として好みの食感が得られるように適宜調整すればよい。【００２１】
大豆凝固食品の素を製造する場合には、本発明の大豆混合粉末を適宜容器、例えば一人前の量を合成樹脂製の袋に充填、必要により脱気充填して密封し、別途、上記凝固剤を、別の適宜容器、例えば合成樹脂製の袋に、上記一人前の大豆混合粉末に加水後、加熱したものを凝固させるのに必要な量、充填密封し、これらを紙製のカートンに収容して容器入り大豆凝固食品の素、例えば容器入り豆腐の素又は容器入り容器入り豆花の素とすることができる。尚、カートンに収納される量は一人前に限定されるものではなく、二人前であってもよく、それ以上であってもよい。収納方法は、前記一人前に充填密封されたものを必要個数収納してもよく、あるいは複数人分量を充填密封した袋を収納してもよい。【００２２】
本発明の容器入り豆腐の素を使用して家庭等で豆腐を作る方法は、極めて簡単で、まず、カートンから包装袋に収容された大豆混合粉末と、別の包装袋に収納された凝固剤を取り出す。続いて、大豆混合粉末が収納された包装袋を開封し、水を入れた鍋に当該大豆混合粉末を入れ、泡だて器などでかき混ぜ、大豆混合粉末を水に溶解する。この際、水と大豆混合粉末の割合として、好ましくは、大豆混合粉末中の大豆粉末に対して、１０倍量程度の水を準備すればよいが、柔らかい豆腐が好まれる場合は、上記水の量を多めにし、固めの豆腐が好まれる場合は、上記水の量を少なめにすればよい。
大豆混合粉末を水に溶解させた後に、鍋を火にかけ、木べら等でかき混ぜながら、沸騰させ、沸騰後は３〜４分間弱火で加熱する。その後、火を止め、凝固剤を投入し、素早くかき混ぜて凝固剤を均一に溶解させ、続いて、速やかに豆腐凝固用容器に流し入れ、アルミホイル等で蓋をする。
そして、そのまま室温下で保持して凝固させて豆腐を作ることができる。得られた豆腐は水にさらし、アクをとるとよい。【００２３】
次に、大豆凝固食品の素のひとつである豆花の素について述べる。
豆花は、豆腐よりも水分が多く柔らかい食感を有し、シロップ等を掛けてデザート感覚で食するのが一般的である。従って、上記本発明の豆腐の素と豆花の素は同じものであり、上記豆腐の素を豆花の素に置き換えることができる。【００２４】
本発明の豆花の素を使用して家庭等で豆花を作る方法は、上記豆腐の素を使用して豆腐を作る方法とほとんど同じである。すなわち、豆花の場合は、前述のとおり各種シロップ等を掛けて食するため、凝固した豆花を、必要により少しずつ掬い取るようにして別の容器に盛り付け、その上から各種シロップ等を掛け、必要により果物などを盛ってデザートとして食すればよい。喫食時の食感については、豆腐の場合と同様に、柔らかい豆花が好まれる場合は、上記水の量を多めにし、固めの豆花が好まれる場合は、上記水の量を少なめにすればよいが、例えば、上記と同様に大豆混合粉末の中の大豆粉末に対して、１０倍量程度の水を準備することであってもよいが、好ましくは１６〜１８倍程度の水を準備することが好ましい。【００２５】
次に、大豆混合粉末からなる大豆飲料の素について述べる。
この大豆飲料の素を使用して大豆飲料を作る方法は、上記に記載した豆腐を作成する方法と同様に、水を入れた鍋に大豆飲料の素を入れ、泡だて器でかき混ぜ、当該大豆飲料の素を水に溶解する。大豆飲料の素を溶解したら、鍋を火にかけ、木べら等でかき混ぜながら、沸騰させ、沸騰後は３〜４分間微沸させる。その後、温かい状態、或いは冷蔵庫などで冷やして冷たい状態で大豆飲料を味わうことが出来る。また、適宜、砂糖などで味付けをしたり、すり潰した果物ペーストを混合するなどして、好みの風味で大豆飲料を味わうことができる。また、水と大豆飲料の素の好ましい割合としては、大豆飲料の素の中の大豆粉末に対して、１０倍量の水を準備すればよいが、濃い大豆飲料が求められる場合は水量を少なめにし、薄めの大豆飲料が求められる場合は水量を多めにすればよい。
【実施例】
【００２６】
（実施例１）
脱皮大豆を石臼式の粉砕機で微粉砕して、中心粒径が約10μmの大豆粉末を得た（レーザ回折式粒度分布測定装置にて測定）。当該大豆粉末１００ｇに、ＤＥ値８のデキストリン２５ｇ、炭酸マグネシウム０．８ｇを加えて、均一に撹拌混合して大豆混合粉末を得た。
次に、上記大豆混合粉末中の大豆粉末に対して１０倍量の水を鍋に準備し、それに上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で４５秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で３〜４分煮る。その後、火を止めてすぐに、５ｇのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に豆腐凝固用容器に流し入れた後、アルミホイルでフタをし、そのまま１時間程度放置して豆腐を得、得られた豆腐を豆腐凝固用容器から取り出して、２０〜３０分間水にさらした。その後、官能評価を実施した。【００２７】
（実施例２）
上記大豆粉末に対して１０倍量の水を鍋に準備し、大豆混合粉末を入れて、上記実施例１と同様に加熱し、加熱大豆溶液を作成する。加熱大豆溶液を冷却し、大豆溶液３５０ｍｌと凝固剤を混合し、ステンレス製豆腐容器に流し入れる。凝固剤は、グルコノデルタラクトン１ｇとにがり２．５ｇ（製品名：赤穂のにがり、赤穂化成製、塩化マグネシウム３２％、硫酸マグネシウム５％含有）を水１０ｍｌに混合したものを使用した。凝固剤入り大豆溶液を流し入れたステンレス製豆腐容器を８０℃に１時間保持し、豆腐を得た。【００２８】
（比較例１）
市販の絹ごし豆腐
（比較例２）
市販の豆乳から作る豆腐の素（太子食品工業：豆１００チルド豆乳（にがり付き））を使用して作った豆腐
上記３つの豆腐の評価結果を表１に示す。評価は、食感と風味を以下の５点評価で行なった。
５点：非常によい
４点：よい
３点：普通
２点：好ましくない
１点：非常に好ましくない
表１
2008093846.tif 000002
【００２９】
実施例１、２の方法で作った豆腐は、大豆の繊維成分が入っているにも関わらず、ザラツキの少ない、非常にクセのない風味のよい豆腐であった。特に実施例２については、非常に甘みが感じられる豆腐であった。また、比較例１の市販の豆腐や比較例２の市販の豆乳から作る豆腐の素と比較しても、風味的になんら遜色のない豆腐を家庭で手軽に作ることができた。
また、食感について、比較例２の市販の豆乳から作成した豆腐と比較すると、実施例１の方法で作った豆腐は格段に凝固力があり、しっかりとした食感の豆腐であり、比較例１の市販の絹ごし豆腐と比較しても、なんら遜色のない食感の豆腐であった。また、実施例２についても、均一に固まった、滑らかな絹ごし豆腐が得られた。【００３０】
（実施例３）
デキストリン及び／又は炭酸マグネシウムの有無による豆腐への影響について、評価した。
まず、豆腐を作る際のダマの量の測定については、実施例１と同一の大豆粉末、デキストリン、炭酸マグネシウムを用意し、表２に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。上記大豆粉末に対して１０倍量の水を鍋に準備し、上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で４５秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で３〜４分煮た。火を止めてすぐに、加熱大豆溶液を１．０ｍｍの網の目に通し、網の上に残っている固形物をダマとしてその量を測定した。
次に、豆腐の風味については、上記と同様にして上記大豆粉末に対して１０倍量の水を鍋に準備し、表２に記載の配合にしたがって各原料を入れて、泡立て器で４５秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で３〜４分煮た。火を止めてすぐに、２．３ｇのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に豆腐凝固用容器に流し入れた。豆腐凝固用容器にアルミホイルでフタをし、そのまま１時間程度放置し、固めた後、２０〜３０分間水にさらした。その後、実施例１と同様の方法で、得られた豆腐の風味と食感の５点評価を行った。【００３１】
表２
2008093846.tif 000003
【００３２】
表２の結果から明らかなように、比較例３のデキストリンと炭酸マグネシウムを含まないものが最もダマの量が多く、比較例４又は５のデキストリン又は炭酸マグネシウムを含むものはダマの発生をすこし抑えているが、実施例３のデキストリンと炭酸マグネシウムを併用したものは、ダマの発生を相乗的に防止していることがわかる。また、豆腐の風味や食感においても、ダマが発生すると、その分の大豆粉末の量が少なくなることになり、その結果、凝固剤の量とのバランスが微妙に変化して風味、食感が本来のものと異なったものになっている。また、豆腐の底部にダマが沈殿するため、外観上好ましくないだけでなく、口当たりの悪い豆腐となり、風味上も好ましくない。【００３３】
（実施例４〜７）
デキストリン量の相違による豆腐への影響について、評価した。ＤＥ値９のデキストリンを使用し、表３に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を６．９ｇとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法、豆腐の評価方法は、実施例２と同様の方法で実施した。結果を表３に示す。【００３４】
表３
2008093846.tif 000004
【００３５】
表３の結果から明らかなように、デキストリンの量が多くなるにつれて、ダマの量が減少している。その一方で、デキストリンの量が多くなると、豆腐の風味が低下傾向にある。これは、デキストリンの甘味による影響が出たものと思われる。【００３６】
（実施例８〜１２）
アルカリ炭酸塩の種類による豆腐への影響について、評価した。ＤＥ値７のデキストリンを使用し、表４に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を６．０ｇとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法は、実施例２と同様の方法で実施した。結果を表４に示すとともに、写真を図１で示す。【００３７】
表４
2008093846.tif 000005
【００３８】
表４および図１の結果から明らかなように、上記に示したアルカリ炭酸塩を添加した場合、添加していない配合と比較して、ダマ量が低減されていることが分かる。
アルカリ炭酸塩の中でも炭酸マグネシウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムが最もダマ量低減に効果があったが、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムは豆腐を作成した際に微細な泡が豆腐表面に発生し易く、豆腐が軟化傾向にある等、ダマ量低減、消泡性、豆腐での評価において、総合的に炭酸マグネシウムが最も優れている。【００３９】
（実施例１３〜１６）
炭酸マグネシウム量の相違による豆腐への影響について、評価した。ＤＥ値８のデキストリンを使用し、表５に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を４．６ｇとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法、豆腐の評価方法は、実施例２と同様の方法で実施した。結果を表５に示す。【００４０】
表５
2008093846.tif 000006
【００４１】
表５の結果から明らかなように、炭酸マグネシウムの量が多くなるにつれて、ダマの量が減少しているが、その量が多くなりすぎると逆にダマの量が増加する傾向が見られた。【００４２】
（実施例１７）
実施例１と同様の方法、配合で大豆混合粉末を作成し、当該大豆混合粉末中の大豆粉末に対して１８倍量の水を鍋に準備し、上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で４５秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で３〜４分煮る。火を止めてすぐに、５ｇのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に容器に流し入れた後に、アルミホイルでフタをし、３０分室温で放置し、豆花を作成した。
完成した豆花に市販の黒蜜シロップをかけたところ、非常に滑らかな食感でザラツキの全く感じられないおいしい豆花が得られた。【００４３】
（実施例１８）
実施例１と同様の方法、配合で大豆飲料の素を作成し、大豆飲料の素中の大豆粉末に対して１０倍量の水を鍋に準備し、上記大豆飲料の素を入れて、泡立て器で４５秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で３〜４分煮る。加熱後の大豆液を冷蔵庫で冷却し、大豆飲料とした。
比較例８として、市販の豆乳（太子食品工業：豆１００チルド豆乳）を用い、風味、舌触りの差異を以下の５点評価で行なった。
５点：非常によい
４点：よい
３点：普通
２点：好ましくない
１点：非常に好ましくない
表６
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【産業上の利用可能性】
【００４４】
以上述べた本発明の大豆混合粉末および当該大豆混合粉末から得られる大豆凝固食品の素、容器に収納した容器入り大豆凝固食品の素の素或いは大豆飲料の素は、長期保存が可能であるために、屋外でも加熱手段のあるところ、例えば、キャンプ場等の屋外でも作りたての豆腐や豆花、大豆飲料を喫食することができるということから、その利用場面の広がりを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】実施例８〜１２と比較例６、７における溶解時のダマの量の写真である。図中、(a)は、実施例７（デキストリン＋炭酸マグネシウム）大豆粉６５ｇに対してダマ量０.１８ｇを示す。(b)は、実施例８（デキストリン＋炭酸カルシウム）大豆粉６５ｇに対してダマ量１.６９ｇを示す。(c)は、実施例９（デキストリン＋炭酸ナトリウム）大豆粉６５ｇに対してダマ量０.４３ｇを示す。(d)は、実施例１０（デキストリン＋炭酸カリウム）大豆粉６５ｇに対してダマ量１.１２ｇを示す。(e)は、実施例１１（デキストリン＋炭酸水素ナトリウム）大豆粉６５ｇに対してダマ量０.３６ｇを示す。(f)は、比較例６（デキストリンのみ：アルカリ炭酸塩なし）大豆粉６５ｇに対してダマ量５.６０ｇを示す。(g)は、比較例７（デキストリンもアルカリ炭酸塩もなし）大豆粉６５ｇに対してダマ量２０.５ｇを示す。
【図１】
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【国際調査報告】
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