(57)【要約】  多大な労力を要することなく通気性を有する樹脂成形用型を得ることである。  この発明の樹脂成形用型は、成形型１２と、前記成形型１２の内側に形成される意匠層１６と、前記成形型１２の内側面に意匠層１６を設けるための通気性介在層２２とを含み、前記成形型１２は、通気用貫通孔１４が形成され、前記意匠層１６は、表面に凹凸形状を形成した樹脂で形成されるとともに、前記通気用貫通孔１４に連通するように通気用貫通孔１８が穿設され、前記通気性介在層２２は、前記意匠層１６の内側面と意匠層１６の通気用貫通孔１８及び成形型１２の通気用貫通孔１４とは連通するように、前記成形型１２の内側面に連設されたことを特徴とする。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含み、
前記成形型は、通気用貫通孔が形成され、
前記意匠層は、表面に凹凸形状を形成した樹脂で形成されるとともに、前記通気用貫通孔に連通するように通気用貫通孔が穿設され、
前記通気性介在層は、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に連設されたことを特徴とする、樹脂成形用型。
【請求項２】
前記意匠層は、２５０℃以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成された、請求項１に記載の樹脂成形用型。
【請求項３】
通気性介在層は、成形型の成形面及び意匠層と、意匠層を形成する接着性材で接着された、請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形用型。
【請求項４】
通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を備えた、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型。
【請求項５】
通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材料のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を、成形型及び意匠層と接着性材で接着された、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型。
【請求項６】
通気性介在層は、通気性材を成形型及び意匠層に接着する接着材が、通気性材に含浸されて接着された、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型。
【請求項７】
意匠層の凹凸形状は、その内側面に形成されたシボ模様である、請求項１ないし６に記載の樹脂成形用型。
【請求項８】
前記通気性介在層は、成形型の成形面の一部分に形成された凹部に形成された、請求項１ないし７のいずれかに記載の樹脂成形用型。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の樹脂成形用型に溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したシート材を設置し、通気用貫通孔より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形した、樹脂成形品。
【請求項１０】
成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含む、樹脂成形用型の製造方法であって、
前記成形型に通気用貫通孔を形成するステップと、
前記意匠層を表面に凹凸形状が形成された樹脂で形成するステップと、
前記通気性介在層を介して、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に意匠層を連設するステップと、前記意匠層に通気用貫通孔を形成するステップとを含む、樹脂成形用型の製造方法。
【請求項１１】
前記通気性介在層を形成するステップは、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を、成形型の内面側に設けて、気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法。
【請求項１２】
通気性介在層を形成するステップは、フェルト、パルプ又はロックウールなどの繊維状のものを成形型の内面側に塗布又は貼り付けて、気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法。
【請求項１３】
前記通気性介在層を形成するステップは、樹脂と固形粒とを混在したものを固化させ、前記固形粒を保持する樹脂との間に、前記通気用貫通孔に連通する気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂成形用型、樹脂成形用型の製造方法及びその樹脂成形品に関し、特に、シボ模様、（皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など）の凹凸を表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる真空成形による樹脂成形を行うための樹脂成形用型と、その製造方法及びその樹脂成形用型により真空成形された樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形をするための樹脂成形用型において、樹脂層を形成した金型が提案されている。【０００３】
例えば、型上に設けた特殊な熱硬化性樹脂層にシボ模様を形成した樹脂成形用型である。この型は、所望のシボをマスターから反転して作製するため、エッチング工法に比して、精度の良いシボが得られる。また、樹脂層の断熱効果により成型時のシボ反転率の向上とウエルドラインの低減が見込まれる（特許文献１参照）。【０００４】
【特許文献１】特公平２−１４１７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の型は、排気孔を確保する必要のある真空型に用いようとしても、型上にシボ付き樹脂層を設けることで排気孔が隠れるために、そのままでは真空成形の型として用いることができない。【０００６】
そして、型に開けられた排気孔を確保するべく、型面にシボ付き樹脂層を設けた後に、型の裏面から排気孔を通した線材によって樹脂層に孔を開けることにより、排気孔と同じ位置に孔を穿つ加工を施すことを考えることができる。しかし、真空成形型は、排気孔の数が多く、例えば、自動車部品の一般的な型でも100以上の排気孔が設けられている。したがって、それら全てに上記のような作業を施す為には多大な労力を要す。
しかも真空成形時に、排気孔が詰まるという問題が生じることがあるが、その場合、孔の清掃が必須となるが、それにも多大な労力を要する。【０００７】
それゆえに、この発明の主たる目的は、多大な労力を要することなく通気性を有する樹脂成形用型、樹脂成形用型の製造方法及びそれにより成形された樹脂成形品を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の請求項１にかかる樹脂成形用型は、
成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含み、
前記成形型は、通気用貫通孔が形成され、
前記意匠層は、表面に凹凸形状を形成した樹脂で形成されるとともに、前記通気用貫通孔に連通するように通気用貫通孔が穿設され、
前記通気性介在層は、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に連設されたことを特徴とする、樹脂成形用型である。【０００９】
この発明の請求項２にかかる樹脂成形用型においては、
前記意匠層は、２５０℃以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成された、請求項１に記載の樹脂成形用型である。【００１０】
この発明の請求項３にかかる樹脂成形用型においては、
通気性介在層は、成形型の成形面及び意匠層と、意匠層を形成する接着性材で接着された、請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形用型である。【００１１】
この発明の請求項４にかかる樹脂成形用型においては、
通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を備えた、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型である。【００１２】
この発明の請求項５にかかる樹脂成形用型においては、
通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材料のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を、成形型及び意匠層と接着性材で接着された、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型。【００１３】
この発明の請求項６にかかる樹脂成形用型においては、
通気性介在層は、通気性材を成形型及び意匠層に接着する接着材が、通気性材に含浸されて接着された、請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形用型である。【００１４】
この発明の請求項７にかかる樹脂成形用型においては、
意匠層の凹凸形状は、その内側面に形成されたシボ模様である、請求項１ないし６に記載の樹脂成形用型である。【００１５】
この発明の請求項８にかかる樹脂成形用型においては、
前記通気性介在層は、成形型の成形面の一部分に形成された凹部に形成された、請求項１ないし７のいずれかに記載の樹脂成形用型である。【００１６】
この発明の請求項９にかかる樹脂成形品においては、
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の樹脂成形用型に溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したシート材を設置し、通気用貫通孔より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形した、樹脂成形品である。【００１７】
この発明の請求項１０にかかる樹脂成形用型の製造方法は、
成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含む、樹脂成形用型の製造方法であって、
前記成形型に通気用貫通孔を形成するステップと、
前記意匠層を表面に凹凸形状が形成された樹脂で形成するステップと、
前記通気性介在層を介して、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に意匠層を連設するステップと、前記意匠層に通気用貫通孔を形成するステップとを含む、樹脂成形用型の製造方法である。【００１８】
この発明の請求項１１にかかる樹脂成形用型の製造方法においては、
前記通気性介在層を形成するステップは、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれか１つまたは複数を含む通気性材を、成形型の内面側に設けて、気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法である。【００１９】
この発明の請求項１２にかかる樹脂成形用型の製造方法においては、
通気性介在層を形成するステップは、フェルト、パルプ又はロックウールなどの繊維状のものを成形型の内面側に塗布又は貼り付けて、気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法である。【００２０】
この発明の請求項１３にかかる樹脂成形用型の製造方法においては、
前記通気性介在層を形成するステップは、樹脂と固形粒とを混在したものを固化させ、前記固形粒を保持する樹脂との間に、前記通気用貫通孔に連通する気孔部を形成する、請求項１０に記載の樹脂成形用型の製造方法である。
【発明の効果】
【００２１】
通気性介在層を設けることは、予め型に設けられた通気用貫通孔、すなわち排気孔と同じ場所に孔を開ける必要を無くし、比較的容易に通気用貫通孔すなわち排気用の孔加工を施すことができる。
意匠層を設けた後に行う通気用貫通孔を穿つ加工は、通気性介在層に到達する深さであれば、任意の場所に開けることができる為、成形中に通気用貫通孔が詰まった場合、孔の清掃を行わなくても、別の場所に容易に孔加工を施すことができる。【００２２】
この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための最良の形態の説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の一実施の形態である樹脂成形用型を示す断面図解図である。
【図２】図１図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。
【図３】図１図示樹脂成形用型一部を示す拡大断面図解図である。
【図４】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図５】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図６】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図７】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図８】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図９】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図１０】図１図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。
【図１１】図１図示樹脂成形用型の樹脂シートの製造方法を示す断面図解図である。
【図１２】図１図示樹脂成形用型の樹脂シートの別の製造方法を示す断面図解図である。
【図１３】図１図示樹脂成形用型の変形例たる樹脂成形型の断面図解図である。
【図１４】図１３図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。
【図１５】図１３図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０  樹脂成形用型
１２  成形型
１４  通気用貫通孔
１６  意匠層
１８  通気用貫通孔
２０  型面
２２  通気性介在層
２４  通気性材
２６  第１通気性接着層
２８  第１通気性含浸層
３０  第２通気性接着層
３２  第２通気性含浸層
５０  原型
５２  逆型
５４  マスタ型
５６  樹脂シート材
５８  樹脂シート
６０  針
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１は、この発明の一実施の形態である樹脂成形用型を示す断面図解図である。図２は図１図示樹脂成形用型の拡大断面図解図であり、図３は図１図示樹脂成形用型一部を示す拡大断面図解図である。
樹脂成形用型１０は、シボ模様（皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など）の凹凸を表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる真空成形に用いられる型である成形型１２を含む。成形型１２は、たとえば鉄鋼材料、アルミニウム、ＺＡＳなどの融点の比較的低い金属材料、合成樹脂材料および木などを用いて形成され、凹状の成形面を備えている。
前記成形型１２は、真空成形時に成形面側に溶触樹脂を注入して成形するときに、排気のための通気用貫通孔１４が形成されている。【００２６】
成形型１２の成形面の表面には、熱硬化性樹脂シートで形成されるとともに通気用貫通孔１４に連通する通気用貫通孔１８を穿設され、その表面に微細凹凸形状の型面２０を形成されている意匠層１６が形成される。意匠層１６は、熱硬化性樹脂と固形粒との混合物で形成され、型面２０は、シボ模様（皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など）の凹凸を表面に有する。【００２７】
前記成形型１２の成形面の表面と意匠層１６との間には、通気性介在層２２が介在して形成され、通気性介在層２２は、紙などの繊維質の通気性材２４等を固め、空隙等の気孔部を有し、前記成形型１２と意匠層１６とを連設している。【００２８】
前記意匠層１６を構成する前記熱硬化性樹脂は、軟らかい状態のときに、線材を突き刺して、前記成形型１２の通気用貫通孔１４に連通するように、意匠層１６の通気用貫通孔１８を穿設されている。
前記成形型１２の通気用貫通孔１４は、意匠層１６の通気用貫通孔１８より大きい径で形成されている。【００２９】
意匠層１６は、２５０℃以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成される。このような熱硬化性樹脂として、たとえば略１５０℃で硬化するエポキシ樹脂などの断熱性を有する熱硬化性樹脂が用いられる。なお、熱硬化性樹脂の硬化温度は、成形型１２の耐熱温度に合わせて設定される。たとえば、アルミニウムやＺＡＳなどの融点の低い材料で形成された成形型１２に意匠層１６を形成する場合には、型材料の耐熱温度に合わせて、１１０〜１５０℃の温度範囲で硬化する熱硬化性樹脂が用いられる。また、この熱硬化性樹脂としては、熱伝導率が０．１８〜０．２１Ｗ／ｍ・Ｋ、熱膨張率が３．２〜４．６×１０-5／Ｋのものが用いられる。意匠層１６は、０．１〜０．２ｍｍの厚みとなるように形成される。
これらの意匠層１６は、コア型およびキャビティ型の両方に形成されるが、キャビティ型又はコア型のいずれか一方にのみ意匠層１６を形成してもよい。【００３０】
このような意匠層１６を形成するために、成形型の内面が脱脂・洗浄される。
前記意匠層１６は、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂シートの貼り付け、熱硬化性樹脂の塗工によって熱硬化性樹脂層が全面に亘って形成されてなる。
意匠層１６は、直径が５.０×１０-5〜１.７×１０-2ｍｍ、好ましくは５.０×１０-4ｍｍ、長さが０．０１〜０．３ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍのセラミックのウイスカーを混入したエポキシ樹脂から構成されている。前記ウイスカーは、エポキシ樹脂２０部に対して１〜１００部混入されているが、ウイスカーの混入量は、樹脂へのフィラー混入量に応じて適宜選定されるものである。前記エポキシ樹脂は、ノボラックタイプのエポキシ樹脂とカルボキシイミド無水物コンプレックスとを組合わせた組成物である。【００３１】
意匠層１６は、長さが０．０１〜０．３ｍｍのウイスカーを混入した樹脂で形成されているが、ガラス繊維ではなく、直径が５．０×１０-5〜１．７×１０-2ｍｍ、長さが０．０１〜０．３ｍｍといった微細なウイスカーを混入した樹脂により意匠層１６を構成してあるため、意匠層１６が薄くても、その意匠層１６内においてウイスカーを全方向に万遍なく配向することができ、かつ、ウイスカーによって微細な凹凸状型面の成形を阻害することがない。
意匠層１６は、その厚みが、０．１２〜０．６ｍｍで、その表面には、成形品に形成される０．００１〜０.５ｍｍの皮シボ模様が形成された凹凸状型面を押付ける、いわゆる反転加工によるシボ加工面の微細凹凸形状の型面２０が形成されている。【００３２】
なお、意匠層１６を構成する樹脂としては、上述したものの他に、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリプロピレン樹脂、けい素樹脂、ふっ素樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、フタル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素系樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等を挙げることができ、これら樹脂は、単独に使用しても良く、混合して使用しても良い。
エポキシ樹脂は、一般に熱硬化性樹脂として分類されていても、２液硬化型すなわち反応硬化型のタイプもあり、反応硬化型のエポキシ樹脂であっても、高温になると塑性変形する。この性質を利用して、熱硬化性樹脂に反応硬化型の樹脂を可塑剤として添加した樹脂を意匠層１６を構成する樹脂として利用することができる。同様に、熱可塑性樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂の軟化点以下の温度で樹脂成形品を成形するとよい。また、同様に熱可塑性樹脂を熱硬化性樹脂に可塑剤として添加した樹脂を意匠層１６を構成する樹脂として利用することができる。【００３３】
前記意匠層１６の微細凹凸形状の型面２０には、四フッ化エチレン樹脂（一般にテフロン（登録商標）と呼ばれているもの。）を成分とする離型層が形成されることもある。
このような樹脂成形用型１０は、真空成形を行うときに、型温が保たれ微細凹凸形状の型面２０のシボ（表面の凹凸形状）の反転が良好になる。【００３４】
次に、意匠層１６の作製方法、特に、微細凹凸形状の型面２０の作製方法について、主として図１１に基づいて述べる。
作製方法は、図１１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、表面に皮シボ模様があるレザー等の原型５０からシリコン樹脂で逆型５２を取り、シリコン樹脂の逆型５２により反転用樹脂によるマスタ型５４を取り、
〈１〉図１１（Ｃ）において示すように、樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有するマスタ型５４の凹凸模様面５４ａにウィスカーが混入されたエポキシ樹脂から樹脂シート材５６を塗布し半硬化させることにより、一面が前記微細凹凸状型面２０となる凹凸模様面（ａ）に形成された意匠層形成用の樹脂シート５８を作製し、
〈２〉その後、樹脂シート５８を成形型１２の通気性介在層２２に仮着し、
その状態で全体を加熱して樹脂シート５８を硬化させ、意匠層１６を形成する方法である。【００３５】
前記樹脂シート５８の作製方法としては、スリッププレード法、ドクタープレード法、このドクタープレード法におけるドクタープレードの代りにロールを用いて成形するロール法、カレンダー法、ペーパーディッピング法、連続加圧法、射出成形法、樹脂の塊をスライスするスライス法、スキージ法、半硬化状態の樹脂を延伸する延伸法、樹脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法、遠心力で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシート状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定厚さに吹付ける吹付け法等を挙げることができる。【００３６】
前記〈１〉の工程においては、半硬化状態の樹脂シート材５６の可撓性を利用して、図１２（Ａ）に示すように、樹脂シート材５６を一端側から徐々にマスタ型５４の凹凸模様面５４ａに押付ける、あるいは、図１２（Ｂ）に示すように、樹脂シート材５６の中央部から徐々にマスタ型５４の凹凸模様面５４ａに押付けて、樹脂シート材５６と凹凸模様面５４ａとの間に空気が入らないように樹脂シート材５６をマスタ型５４に重ね合わせる。【００３７】
加えて、前述〈２〉の工程において、樹脂シート５８の凹凸模様状の型面２０に、樹脂シート５８を硬化させる温度で加熱されることにより溶融、または、焼却、あるいは、蒸発するワックス等の材料からなる保護層を形成しても良い。【００３８】
意匠層１６は、マスタ型５４から反転することにより、精巧なシボ模様が得られており、且つその断熱効果により、この樹脂成型用型１０による成形品のシボ反転率が高くなる。【００３９】
通気性介在層２２は、パルプ等の繊維質の通気性材２４を分散させたものと意匠層１６を形成する樹脂と同じ樹脂（共材）を塗布乾燥して硬化されて形成され、その厚みが０．００５〜０．１ｍｍの接着層を兼ね備え、全体的に気孔部を有する通気層である。【００４０】
パルプやロックウール等の繊維質の通気性材による通気性介在層２２の形成は、例えば次のようにしてなされる。
成形型１２に、共材（意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂）を薄く塗布乾燥し、第１通気性接着層２６を形成した後、水に分散させたパルプやロックウール等の繊維質の通気性材２４を第１通気性接着層２６の上にコーティングし乾燥させる。あるいは、通気性材２４がフェルトなど繊維を固めたものの場合は、第１通気性接着層２６の上に貼り付ける。その後、更に、通気性材２４の表面に共材（意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂）を塗布乾燥し、第２通気性接着層を形成し、その上に意匠層１６を接着する。【００４１】
通気性介在層２２は、全体に０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満の孔が開いていて、気孔部を有していることが必要である。
但し、全体の20％程度に０．２ｍｍ以上の気孔を有する気孔部が存在していてもよいが、０．２ｍｍ以上の気孔が表面の20％以上の部分に存在している場合、意匠層１６の表面が凹んでしまう恐れがある。
そして、その気孔率は、５０%以上100%未満である。
通気性介在層２２は、全体に気孔部を有して通気性を確保するために、通気性材２４に含浸する樹脂量が多いと、通気性材２４が樹脂で埋まり気孔率が低下し、通気性能を発現できないので、第１通気性接着層２６および第２通気性接着層３０の厚みを通気性材２４の厚みに比して十分に小さくすることにより、通気性材２４に含浸する樹脂の量を、通気性能を失わない程度に調節する。【００４２】
通気性介在層２２を構成する通気性材２４は、各種発泡体（PVA、メラミン、ウレタンなど）、塩化ナトリウムや炭酸カルシウム、重曹などのような、加温して硬化させた後では消失する微粉末と樹脂との複合材料により形成した多孔質材料、各粒子の間に空隙を残すように樹脂とカーボンや砂を配合した複合材料、パルプやロックウールなど繊維質のものを固めたもの、フェルト、また、上記のものを組み合わせた材料で構成される。【００４３】
通気性介在層２２と成形型１２との接着について、主として図４ないし図６に基づいて説明する。
まず、意匠層１６の共材（意匠層を構成する樹脂と同じ樹脂）である、例えばエポキシ樹脂に溶剤（エチルセロソルブアセテート）を20〜70重量％混入して希釈した樹脂がスプレーされ、成形型１２の表面上に第１通気性接着層２６を形成する。
次に、第１通気性接着層２６を構成する共材は、乾燥され半硬化されて、第１通気性接着層２６を形成する。【００４４】
次に、第１通気性接着層２６の上に、例えば、０．５ｍｍ厚みの連続気孔のスポンジシートなどの気孔を有する通気性材２４がスプレーのりで仮止め接着され、約200℃で第１通気性接着層２６が加熱硬化される。このとき、乾燥していた第１通気性接着層２６を構成する樹脂は、加熱されることで硬化前に一旦粘度が低くなることから通気性材２４の気孔に毛細管現象により含浸されて、第１通気性含浸層２８を形成する。その後、熱硬化し成形型１２と通気性材２４と第１通気性接着層２６と第１通気性含浸層２８とが一体化される。
そこで、通気性材２４を構成する材料は、第１通気性接着層２６を形成する樹脂やその樹脂に含まれる溶剤分に侵されない通気材料であることが必須条件となる。
例えば、エポキシ樹脂で第１通気性接着層２６を構成する場合、希釈溶剤としてエチルセロソルブアセテートが使用される。但し、第１通気性接着層２６に使用する樹脂として熱硬化性樹脂を選択したときには、その硬化温度で溶融する材質は使用できない。【００４５】
通気性介在層２２と意匠層１６との接着について、主として図７ないし図９に基づいて説明する。
通気性材２４の上に、意匠層１６を形成する樹脂と同じ樹脂であるエポキシ樹脂に溶剤（エチルセロソルブアセテート）を20〜70重量％混入して希釈した樹脂がスプレーされて、その樹脂が通気性材２４上に第２通気性接着層３０を形成する。このとき、幾分かの樹脂は、通気性材２４に吸収され第２通気性含浸層３２を形成する。その後、その樹脂は、乾燥され硬化されて第２通気性接着層３０及び第２通気性含浸層３２を形成する。【００４６】
次に、意匠層１６を形成する樹脂シート５８を、通気性介在層２２上にマスタ型５４ごと貼り付ける。このとき、意匠層１６を形成する樹脂シート５８は、第２通気性接着層３０上にスプレーのりで仮止めしておく。
通気用貫通孔１８を確保するために、針６０などは、マスタ型５４と、意匠層１６を形成する樹脂シート５８と、第２通気性接着層３０と、第２通気性含浸層３２とを貫通するように突き刺した状態で、仮加熱を行う。
そして、意匠層１６よりマスタ型５４と針６０とは除去し、仮加熱より高い温度で本加熱を行う。【００４７】
第２通気性接着層３０は、通気性材２４に共材（意匠層を構成する樹脂と同じ樹脂）を塗布し、通気性材２４を構成する材料の表面に含浸して、通気性材２４及び意匠層１６と加熱硬化・固着させて形成される。そこで、通気性介在層２２を構成する材料は、意匠層１６を形成する樹脂やその樹脂に含まれる溶剤分に侵されない通気材料であることが必須条件となる。
例えば、エポキシ樹脂で意匠層１６を構成する場合、希釈溶剤としてエチルセロソルブアセテートが使用される。但し、意匠層１６に使用する樹脂として熱硬化性樹脂を選択したときには、その硬化温度で溶融する材質は使用できない。【００４８】
通気性介在層２２は、パルプ等の繊維質のものからなる通気性材２４と、通気性材２４の成形型１２側に形成された意匠層１６の共材たる意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂を塗布・硬化されてなる第１通気性接着層２６と、該第１通気性接着層２６を構成する意匠層１６の共材たる樹脂が通気性材２４に含浸されて形成された第１通気性含浸層２８と、通気性材２４の意匠層１６側に形成された意匠層１６の共材たる意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂を塗布・硬化されてなる第２通気性接着層３０と、該第２通気性接着層３０を構成する意匠層１６の共材たる樹脂が通気性材２４に含浸されて形成された第２通気性含浸層３２とを備える。【００４９】
発泡体を通気性材２４とする通気性介在層２２の形成方法としては、発泡剤を用いてシート状の発泡体を形成し、その発泡シートからなる通気性材２４を意匠層１６と同じ樹脂で成形型１２に接着し、且つ発泡シートからなる通気性材２４と意匠層１６とを意匠層１６と同じ樹脂で接着する。
発泡体としては、連続気孔から成るものが望ましいが、単独気泡を有する発泡体を使用する場合であっても、単独気泡同士をつなぐことにより通気させることが可能である。単独気泡から成る発泡体に、外力を加え気泡の壁にクラックを生じさせることで通気させるということも可能である。【００５０】
多孔質材料を通気性材２４とする通気性介在層２２の形成方法としては、例えば、砂の表面にフェノール等の熱硬化性樹脂をコーティングした粒体を熱融着することで、多孔質材を形成し、その多孔質材からなる通気性材２４を意匠層１６と同じ樹脂で型１２に接着し、且つ多孔質材からなる通気性材２４と意匠層１６とを意匠層１６と同じ樹脂で接着する。
フェノール樹脂が表面にコーティングされた砂等の固形物を用い、固形物の表面にコーティングされた樹脂がバインダーの役目をし、砂等の固形物同士が接着されて通気性材を形成する。【００５１】
多孔質材料を通気性材２４とする通気性介在層２２の形成方法としては、例えば、粉粒体の周りにコーティングされた樹脂を硬化させたものを用いてもよい。このものは、ランダムな形状を有する粉粒体が樹脂に対して過剰に混入してあることから、硬化した樹脂の中にも空隙を確保している。通気性材２４の気孔率は５０％以上１００％未満とする。
第１通気性接着層２６及び第２通気性接着層３０と同じ樹脂材料（共材）を使用すれば、加熱することにより第１通気性接着層２６及び第２通気性接着層３０などと一体化されるので、接着力を発現する。又、一部の樹脂は、通気性材２４の気孔に毛細管現象により吸収されて、より強固な接着力を得ることができる。【００５２】
通気性材２４としては、前記したもののほか、紙、布、フェルトなども、繊維質の通気性材２４として用いることができる。【００５３】
このように、通気性介在層２２の表面凹凸を利用することで、アンカー効果により通気性介在層２２と成形型１２及び意匠層１６との接着力が高まり、また通気性介在層２２と成形型１２との接着及び通気性介在層２２と意匠層１６との接着が強固になされる。【００５４】
意匠層１６は、層を形成する加工をした後に、ピアノ線などの線材のような尖ったものにて穿孔したり、レーザーを使用して意匠層１６を加熱溶融して穿孔したり、穿孔機械により穿孔するなどの方法を用いて通気用貫通孔１８を開ける。
また、意匠層１６の硬化前に意匠層１６に針などを刺しておき、加熱硬化後に意匠層１６から針などを抜いて通気用貫通孔１８を形成するように、予め通気用貫通孔１８を形成する部分に樹脂が行きわたらないようにして、樹脂を硬化させた後に、あるいは硬化途中に、除去あるいは消滅させることもできる。
通気用貫通孔１８は、通気性介在層２２に到達する深さであれば、成形型１２に予め設けられた通気用貫通孔１４と同じ場所に開ける必要は無い。【００５５】
このような樹脂成形用型１０を得るために、意匠層１６に用いられる熱硬化性樹脂として、硬化温度が１５０℃程度のものが用いられることにより、意匠層１６形成時の焼成温度を２００℃以下と低くすることができる。そのため、成形型１２と熱硬化性樹脂の熱膨張率の差による焼成時の寸法差が小さく、意匠層１６にクラックが発生しにくくなる。したがって、熱硬化性樹脂材料を薄く塗工して焼成するという工程を何回も繰り返す必要がなく、それぞれ１回の熱硬化性樹脂材料の貼り付け・硬化により、意匠層１６を形成することができ、これらの意匠層１６の形成を容易に行うことができる。【００５６】
また、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を用いて意匠層１６を形成することにより、１度の貼り付けで厚い意匠層１６が簡単にできる。そのため、仮に意匠層１６は、傷ついたとしても、簡単に補修することができる。さらに、意匠層１６形成時における焼成温度が低いため、成形型１２に歪みが発生しにくく、正確な形状の樹脂成形品を得ることができる。そして、たとえばアルミニウムなどのように、３００℃程度の変形温度を有する材料で形成した成形型１２に対しても、意匠層１６は形成できる。また、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を用いることにより、金属製の成形型１２だけでなく、樹脂製の成形型１２にも意匠層１６を形成することができる。【００５７】
通気性接着層の接着については、次のようにすることができる。
接着力の発現機構が、（ａ）成形型１２と通気性介在層２２とを接着するとき（ｂ）意匠層１６と通気性介在層２２とを接着するときのいずれの場合においても同じである。そのために、接着の順番は、（ａ）を先に（ｂ）を後に硬化させる場合もあれば、（ａ）（ｂ）同時であってもよい。
接着力の付与については、例えば熱硬化性樹脂が加熱・硬化することで接着される。【００５８】
通気性介在層２２は、成形型１２の成形面の全面に形成するのではなく、図１３ないし図１５に示すように、成形型１２の成形面の一部分に通気性介在層２２の厚さ分を彫り込んで凹部１２ａを形成し、その凹部１２ａに通気性介在層２２を形成するように、成形型１２の成形面の一部分に形成するようにしてもよい。
凹部１２ａに通気性介在層２２を形成する場合、第１通気性接着層２６および第１通気性含浸層２８は、形成せずに、凹部１２ａより大きな通気性材料からなる通気性材２４をかち込み固定して、通気性介在層２２としてもよい。【００５９】
意匠層１６を設けた後に行う通気用貫通孔１８を穿つ加工は、通気性介在層２２に到達する深さであれば、任意の場所に開けることができる。その為、成形中に通気用貫通孔１８が詰まった場合等、孔の清掃を行わなくても、孔加工は、別の場所に容易に施すことをできる。
また、成形型１２の通気用貫通孔１４は、穴開きパイプが貫設され、前記穴開きパイプ側より意匠層１６に線材を突き刺し通気用貫通孔１８を穿設してもよい。
前記成形型の通気用貫通孔１４は、物がつまらないように、スポンジ等の通気性の材料が埋設されてもよい。
【実施例１】
【００６０】
（１）型の脱脂洗浄
金型１２の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
（２）加工しない部分をマスキング
加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。
（３）通気性介在層（接着層を兼ね備えた通気層）の形成
エポキシ樹脂に溶剤（エチルセロソルブアセテート）を20〜70重量％混入して希釈した樹脂を成形型１２の成形面にスプレーして、成形型１２の成形面の表面上に第１通気性接着層２６を形成する。
次に、第１通気性接着層２６を乾燥させて第１通気性接着層２６を形成する。
次に、例えば、エポキシ樹脂１００重量部に、直径０．０１〜０．５ｍｍであるランダム形状のセラミック粉粒体を、エポキシ樹脂に対して５０〜９８重量部混入する。樹脂に対して粘度が高くなり混入しづらい場合は、エポキシ樹脂に対して希釈溶剤（エチルセロソルブアセテート）を２０〜７０重量部混入し粘度調整を行う。
次に、第１通気性接着層２６の上に、希釈溶剤（エチルセロソルブアセテート）を２０〜７０重量部混入したエポキシ樹脂１００重量部に、エポキシ樹脂に対して５０〜９８重量部の直径０．０１〜０．５ｍｍであるランダム形状のセラミック粉粒体を混入したものを厚さ０．００２〜５ｍｍに塗工することで通気性材２４とし、約２００℃で第１通気性接着層２６を加熱硬化する。このとき、乾燥していた第１通気性接着層２６を構成する樹脂が加熱されることで硬化前に一旦粘度が低くなることから通気性材２４の気孔にも毛細管現象により含浸されて、第１通気性含浸層２８を形成する。その後、熱硬化し成形型１２と通気性材２４と第１通気性接着層２６と第１通気性含浸層２８とが一体化される。
通気性材２４の上にエポキシ樹脂に溶剤（エチルセロソルブアセテート）を20〜70重量％混入して希釈した樹脂をスプレーして、通気性材２４上に第２通気性接着層３０を形成する。このとき、幾分かの樹脂は、通気性材２４に吸収されて、第２通気性含浸層３２を形成する。
（４）意匠層の形成
まず、原型５０たるレザーから、シリコンで逆型５２を取る。
次に、シリコンの逆型５２の上に、樹脂シート材５６たるポリウレタン樹脂を流し込むことにより、マスタ型５４をとる。
次に、ポリウレタン樹脂のマスタ型５４の型面に、エポキシ樹脂を塗り（流し込み）、シボ模様付き樹脂シート５８を作る。
このように、レザーなどの原型５０から反転を繰り返し、シボを形成したエポキシ樹脂を主成分とした意匠層を形成するシボ付き樹脂シート５８を成形した後、第２通気性接着層３０にマスタ型５４ごと貼り付ける。このときシボ付き樹脂シート５８は、スプレーのりで仮止めしておく。マスタ型５４を付けた状態のシボ付き樹脂シート５８を、通気性介在層に貼り付ける方が、型面を保持し易い。
通気用貫通孔１８を確保するために、マスタ型５４と、意匠層１６と、第２通気性接着層３０と、第２通気性含浸層３２とを貫通するように針などを突き刺した状態で、約１００℃にて仮加熱を行う。
（５）加熱硬化
そして、マスタ型５４と針６０を除去し、半硬化状態の第２通気性接着層３０を形成するエポキシ樹脂をエチルセロソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを、約200℃で本加熱し、乾燥させて、第２通気性接着層３０及びシボ付き樹脂シート５８を、反応により硬化させて、意匠層１６を形成する。
（６）開孔
意匠層１６の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層１６に通気性介在層２２に到達する深さの通気用貫通孔１８を開けてもよい。
各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔１４及び通気用貫通孔１８に連通する気孔部を有する。
通気性介在層の厚さ：０．０１２〜５．２ｍｍ
意匠層の厚さ：０．１２〜０．６ｍｍ
第１通気性接着層及び第２通気性接着層の厚さ：０．００５〜０．１ｍｍ
上記三層全体の厚さ：０．１３２〜５．８ｍｍ
【実施例２】
【００６１】
（１）型の脱脂洗浄
金型１２の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
（２）加工しない部分をマスキング
加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。
（３）通気性介在層（接着層を兼ね備えた通気層）の形成
０．００２〜５ｍｍの厚みにエポキシ樹脂をエチルセロソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを、成形型１２の成形面に塗工し、半硬化させて第１通気性接着層２６を形成し、次にパルプを水に分散させた通気性材２４を厚さ０．００２〜５ｍｍに塗工し、乾燥させ、通気性材層を形成する。更に、通気性材層の後に意匠層１６を形成する面にエポキシ樹脂をエチルセロソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを、０．００５〜０．１ｍｍの厚みに塗工し、第２通気性接着層３０を形成する。
（４）意匠層の形成
まず、原型５０たるレザーから、シリコンで逆型５２を取る。
次に、シリコンの逆型５２の上に、樹脂シート材５６たるポリウレタン樹脂を流し込むことにより、マスタ型５４をとる。
次に、ポリウレタン樹脂のマスタ型５４の型面に、エポキシ樹脂を塗り（流し込み）、シボ模様付き樹脂シート５８を作る。
このように、レザーなどの原型５０から反転を繰り返し、シボを形成したエポキシ樹脂を主成分とした意匠層１６を形成するシボ付き樹脂シート５８を成形した後、第２通気性接着層３０にマスタ型５４ごと貼り付ける。このときシボ付き樹脂シート５８は、スプレーのりで仮止めしておく。マスタ型５４を付けた状態のシボ付き樹脂シート５８を、通気性介在層２２に貼り付ける方が、型面を保持し易い。
通気用貫通孔１８を確保するために、マスタ型５４と、意匠層１６と、第２通気性接着層３０と、第２通気性含浸層３２とを貫通するように針などを突き刺した状態で、約１００℃にて仮加熱を行う。
（５）加熱硬化
そして、マスタ型５４と針６０を除去し、半硬化状態の第２通気性接着層３０を形成するエポキシ樹脂をエチルセロソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを約200℃で本加熱し、乾燥させて、第２通気性接着層３０及びシボ付き樹脂シート５８を、反応により硬化させて、意匠層１６を形成する。
（６）開孔
意匠層１６の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層１６に通気性介在層２２に到達する深さの通気用貫通孔１８を開けてもよい。
各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔１４及び通気用貫通孔１８に連通する気孔部を有する。
通気性介在層の厚さ：０．０１２〜５．２ｍｍ
意匠層の厚さ：０．１２〜０．６ｍｍ
第１通気性接着層及び第２通気性接着層の厚さ：０．００５〜０．１ｍｍ
上記三層全体の厚さ：０．１３２〜５．８ｍｍ
【実施例３】
【００６２】
（１）型の脱脂洗浄
金型１２の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
（２）加工しない部分をマスキング
加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。
（３）通気性介在層（接着層を兼ね備えた通気層）の形成
（一）成形型にシリコン用プライマーを塗布後、シリコン用接着剤など（シリコン変成ポリマー）を塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第１通気性接着層２６として熱硬化型シリコン樹脂を塗布或いはスプレーする。
（二）第１通気性接着層が乾燥する前に通気性材層を形成する。０．５ｍｍ厚みの連続気孔のスポンジシートを設置する。スポンジシートは、０．００２〜５ｍｍの厚みが、気孔部を形成するに適する。
（三）約150℃で第１通気性接着層２６を加熱硬化する。通気性材層の気孔に毛細管現象にて含浸された乾燥前の（流動性のある）状態の樹脂が熱硬化し、通気性材層と第１通気性接着層２６が一体化される。
（四）通気性材層の上に第１通気性接着層２６を形成し、乾燥させる（幾分かの樹脂は通気性材層に吸収されて、第１通気性含浸層２８が形成される）。
（４）意匠層の形成
幾分かの樹脂が含浸した通気性材層の上に、熱硬化型シリコン樹脂を塗布或いはスプレーして第２通気性接着層３０を形成し、乾燥する前に熱硬化型シリコン樹脂を主成分としたシボ付き樹脂シート５８を貼り付ける。このとき、接着用の第２通気性接着層３０は流動性があり表面張力により張り付く。
シボ付き樹脂シート５８は、実施例１と同様に成形する。
（５）加熱硬化
そして、マスタ型５４と針６０を除去し、半硬化状態の第２通気性接着層３０を形成する熱硬化型シリコン樹脂を約150℃で本加熱し、乾燥させて、第２通気性接着層３０及びシボ付き樹脂シート５８を、反応により硬化させて、意匠層１６を形成する。
（６）開孔
意匠層１６の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層に通気性介在層に到達する深さの通気用貫通孔を開けてもよい。
各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔１４及び通気用貫通孔１８に連通する気孔部を有する。
通気性介在層の厚さ：０．０１２〜５．２ｍｍ
意匠層の厚さ：０．１２〜０．６ｍｍ
第１通気性接着層及び第２通気性接着層の厚さ：０．００５〜０．１ｍｍ
上記三層全体の厚さ：０．１３２〜５．８ｍｍ
【実施例４】
【００６３】
（１）型の脱脂洗浄
金型１２の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
（２）加工しない部分をマスキング
加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。
（３）通気性介在層（接着層を兼ね備えた通気層）の形成
（一）成形型にシリコン用プライマ−を塗布後、シリコン接着用接着剤など（シリコン変成ポリマー）を塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第１通気性接着層２６として常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤100：0.3〜0.5）を塗布或いはスプレーする。
（二）第１通気性接着層２６が硬化する前に通気性材層を形成する。例えば、０．５ｍｍ厚みのフェルト布を設置する。フェルト布は、０．００２〜５ｍｍの厚みが、気孔部を形成するに適する。
（三）通気性材層の上に常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤100：0.3〜0.5）を塗布或いはスプレーし、第２通気性接着層３０を形成する。このとき、幾分かの樹脂は通気性材２４に吸収されて、第２通気性含浸層３２が形成される。
（４）意匠層の形成
半硬化状態の常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤100：0.3〜0.5）のシボ付き樹脂シート５８をマスタ型５４ごと、半硬化状態の常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤100：0.3〜0.5）の第2通気性接着層３０の上に貼り付ける。
シボ付き樹脂シート５８は、実施例１と同様に成形する。
（５）硬化
そして、マスタ型５４と針６０を除去し、半硬化状態の第２通気性接着層３０を形成する常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤100：0.3〜0.5）を硬化させて、第２通気性接着層３０及びシボ付き樹脂シート５８を、反応により硬化させて、意匠層１６を形成する。
（６）開孔
意匠層１６の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層に通気性介在層に到達する深さの通気用貫通孔を開けてもよい。
各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔１４及び通気用貫通孔１８に連通する気孔部を有する。
通気性介在層の厚さ：０．０１２〜５．２ｍｍ
意匠層の厚さ：０．１２〜０．６ｍｍ
第１通気性接着層及び第２通気性接着層の厚さ：０．００５〜０．１ｍｍ
上記三層全体の厚さ：０．１３２〜５．８ｍｍ
【実施例５】
【００６４】
（１）型の脱脂洗浄
金型１２の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
（２）加工しない部分をマスキング
加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。
（３）通気性介在層（接着層を兼ね備えた通気層）の形成
（一）成形型１２にウレタン用プライマ−を塗布後、ウレタン接着用接着剤などを塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第１通気性接着層２６として軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤３：１）を塗布或いはスプレーする。
（二）第１通気性接着層２６が硬化する前に通気性材層を形成する。例えば、０．５ｍｍ厚みの連続気孔のスポンジシートを設置する。スポンジシートは、０．００２〜５ｍｍの厚みが、気孔部を形成するに適する。
（三）通気性材層の上に軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤３：１）を塗布或いはスプレーし、第２通気性接着層３０を形成する。このとき、幾分かの樹脂は通気性材層に吸収されて、第２通気性含浸層３２が形成される。
（４）意匠層の形成
半硬化状態の軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤３：１）のシボ付き樹脂シートを、半硬化状態の軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤３：１）の第２通気性接着層３０の上に貼り付ける。
シボ付き樹脂シート５８は、実施例１と同様に成形する。
（５）硬化
そして、マスタ型５４と針６０を除去し、半硬化状態の第２通気性接着層３０を形成する軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤３：１）を硬化させて、第２通気性接着層３０及びシボ付き樹脂シート５８を、反応により硬化させて、意匠層１６を形成する。
（６）開孔
意匠層１６の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層に通気性介在層に到達する深さの通気用貫通孔を開けてもよい。
各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔１４及び通気用貫通孔１８に連通する気孔部を有する。
通気性介在層の厚さ：０．０１２〜５．２ｍｍ
意匠層の厚さ：０．１２〜０．６ｍｍ
第１通気性接着層及び第２通気性接着層の厚さ：０．００５〜０．１ｍｍ
上記三層全体の厚さ：０．１３２〜５．８ｍｍ【００６５】
前記した樹脂成形用型を用いて真空成形するには、樹脂成形用型に、例えばポリプロピレンなどの溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したポリウレタンなどのシート材を設置し、通気用貫通孔１４より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形して、樹脂成形品を成形する。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【国際調査報告】
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