(57)【要約】  本発明の積層伸縮シートおよびその製造方法は、連続シートＷ１，Ｗ２の流れ方向に延びる折りラインＷＬに沿って幅方向Ｙに連続シートＷ１，Ｗ２を縮めることで伸張可能な弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂを形成する工程と、幅方向Ｙに伸縮可能な弾性部材Ｆを弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂに合わせて連続シートＷ１，Ｗ２上に配置する工程と、配置の際に弾性部材Ｆにおける幅方向Ｙの少なくとも両端部を連続シートＷ１，Ｗ２に接合して複合シートを形成する工程と、弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂおよび弾性部材Ｆを幅方向Ｙに伸張する工程と、両端部の間の中間部において連続シートＷ１，Ｗ２と弾性部材Ｆとを間欠的に接合する工程とを備えている。
2008126709.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続する連続シートの流れ方向に直交する幅方向に前記連続シートを緩ませることで伸張可能な弛み部を前記連続シートに形成する工程と、
前記連続シートの幅方向に伸縮可能な弾性部材が前記弛み部を跨ぐように前記弾性部材を前記連続シート上に配置する工程と、
前記配置の際に前記弾性部材における前記幅方向の少なくとも両端部を前記連続シートに接合して複合シートを形成する工程と、
前記弛み部および前記弾性部材を前記幅方向に伸張する工程と、
前記伸張された状態で、前記両端部の間の中間部において前記連続シートと前記弾性部材とを間欠的に接合する工程とを備えた積層伸縮シートの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記接合する工程は前記連続シートに振動エネルギーを与えて溶着する超音波接合により実行される積層伸縮シートの製造方法。
【請求項３】
連続する２枚の連続シートの流れ方向に直交する幅方向に前記各連続シートを緩ませることで伸張可能な弛み部を前記各連続シートに形成する工程と、
前記２枚の連続シートの弛み部同士が互いに対面する状態で前記両連続シートを搬送する工程と、
前記連続シートの幅方向に伸縮可能な弾性部材が前記各弛み部を跨ぐように、かつ、前記弾性部材が前記２枚の連続シートに挟まれるように、前記弾性部材を前記２枚の連続シートの間に配置する工程と、
前記配置の際に前記弾性部材における前記幅方向の少なくとも両端部を前記各連続シートに接合して複合シートを形成する工程と、
前記両弛み部および前記弾性部材を前記幅方向に伸張する工程と、
前記伸張された状態で、前記両端部の間の中間部において前記２枚の連続シートを間欠的に互いに接合する工程とを備えた積層伸縮シートの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記接合する工程は前記連続シートに振動エネルギーを与えて溶着する超音波接合により実行される積層伸縮シートの製造方法。
【請求項５】
熱可塑性繊維を含む少なくとも２枚の不織布の間に糸状の弾性部材が挟まれて、所定の伸縮方向に伸縮可能な伸縮部を有する積層伸縮シートであって、
前記弾性部材は前記伸縮方向に沿った振幅を持つ波形状に配置されて前記伸縮方向に伸縮可能であり、
前記弾性部材は前記波形の振幅の両端の頂部もしくはその近傍の接着部において前記２枚の不織布に接着剤を介して接合され、
一方、前記両端の２つの接着部の間の中間部において前記２枚の不織布の間には接着剤が介挿されておらず、かつ、前記２枚の不織布は前記中間部において互いに溶着されている積層伸縮シート。
【請求項６】
請求項５において、前記２枚の不織布は振動エネルギーにより互いに溶着されている積層伸縮シート。
【請求項７】
請求項５において、前記２枚の不織布は前記中間部において、複数の箇所で、かつ、間欠的に互いに溶着されている積層伸縮シート。
【請求項８】
請求項７において、前記２枚の不織布は振動エネルギーにより互いに溶着されている積層伸縮シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層伸縮シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、使い捨てオムツ等に用いられる複合シートとしては、特にパンツ型オムツ等のウエスト部分に用いられる複合シートとしては、該オムツのフィット性を向上させるために、２枚の不織布の間に熱可塑性の弾性シートが配置された積層伸縮シートを用いる場合がある（特許文献１、２および３参照）。
【特許文献１】特許第３６７０２８９号（第４頁右欄）
【特許文献２】特開２００６−２３０８３９（段落番号〔００２１〕）
【特許文献３】特開２００４−２２３２３８（段落番号〔００２１〕）
【発明の開示】
【０００３】
前記特許第３６７０２８９号明細書には、接着剤を不織布に渦巻き状に塗布（スパイラルコーティング）することにより弾性部材を不織布に接合し、サイドパネルを生成する方法が開示されている。
前記特開２００６−２３０８３９号には、弾性部材にホットメルト樹脂からなる接着剤を塗布することにより、弾性部材を不織布に接合することが開示されている。
前記特開２００４−２２３２３８号には、弾性部材またはウェブに接着剤が塗布され、弾性部材と不織布とが接合されることが開示されている。
【０００４】
しかし、前記各文献の発明では、接着剤が弾性部材の接着面に対して全体的に塗布されるので、前記接着剤によりサイドパネルがごわつくなど風合いの低下が生じる。また、ホットメルト接着剤は高価であるから、材料コストが高くなる。
【０００５】
したがって、本発明の主な目的は、装着感が良好で、かつ、製造コストの低減を図り得る積層伸縮シートおよびその製造方法を提供することである。
【０００６】
本発明のある積層伸縮シートの製造方法は、連続する連続シートの流れ方向に直交する幅方向に前記連続シートを緩ませることで伸張可能な弛み部を前記連続シートに形成する工程と、前記連続シートの幅方向に伸縮可能な弾性部材が前記弛み部を跨ぐように前記弾性部材を前記連続シート上に配置する工程と、前記配置の際に前記弾性部材における前記幅方向の少なくとも両端部を前記連続シートに接合して複合シートを形成する工程と、前記弛み部および前記弾性部材を前記幅方向に伸張する工程と、前記伸張された状態で、前記両端部の間の中間部において前記連続シートと前記弾性部材とを間欠的に接合する工程とを備えている。
【０００７】
この方法によれば、弾性部材の両端部のみに接着剤が塗布されるので、前記弾性部材における両端部以外の部位には、接着剤が塗布されないから、前記接着剤によるごわつきなどが抑制され、風合いが低下しにくい。また、高価な接着剤の使用量を可及的に減少させることができるから、大幅なコストダウンが図られる。
さらに、弾性部材として安価な糸状の弾性部材を用いれば、より一層、コストダウンを図ることができる。前記糸状の弾性部材としては、たとえば、糸ゴムのような弾性糸などを用いることができる。
【０００８】
糸状の弾性部材を採用する場合、前記糸状の弾性部材は２枚の連続シートの間に挟まれる。
【０００９】
すなわち、本発明の別の積層伸縮シートの製造方法は、連続する２枚の連続シートの流れ方向に直交する幅方向に前記各連続シートを緩ませることで伸張可能な弛み部を前記各連続シートに形成する工程と、前記２枚の連続シートの弛み部同士が互いに対面する状態で前記両連続シートを搬送する工程と、前記連続シートの幅方向に伸縮可能な弾性部材が前記各弛み部を跨ぐように、かつ、前記弾性部材が前記２枚の連続シートに挟まれるように、前記弾性部材を前記２枚の連続シートの間に配置する工程と、前記配置の際に前記弾性部材における前記幅方向の少なくとも両端部を前記各連続シートに接合して複合シートを形成する工程と、前記両弛み部および前記弾性部材を前記幅方向に伸張する工程と、前記伸張された状態で、前記両端部の間の中間部において前記２枚の連続シートを間欠的に互いに接合する工程とを備えている。
【００１０】
この場合、前記中間部において２枚の連続シート同士のみを超音波接合し、糸状の弾性部材を接合しないのが好ましい。
超音波接合により弾性部材の弾力性（伸縮性）が劣化するのを防止するためである。
【００１１】
一方、本発明の積層伸縮シートは、熱可塑性繊維を含む少なくとも２枚の不織布の間に糸状の弾性部材が挟まれて、所定の伸縮方向に伸縮可能な伸縮部を有する積層伸縮シートであって、前記弾性部材は前記伸縮方向に沿った振幅を持つ波形状に配置されて前記伸縮方向に伸縮可能であり、前記弾性部材は前記波形の振幅の両端の頂部もしくはその近傍の接着部において前記２枚の不織布に接着剤を介して接合され、一方、前記両端の２つの接着部の間の中間部において前記２枚の不織布の間には接着剤が介挿されておらず、前記２枚の不織布は前記中間部において互いに溶着されている。
【００１２】
本積層伸縮シートは、接着剤で接着された接着部の間、つまり、中間部においては接着剤を用いずに２枚の不織布同士が互いに溶着されているから、前記風合いの向上やコストの低下を図り得る。
特に、糸状の弾性部材を波形に配置しているので、多数本の互いに平行な弾性糸を配置したものとは異なる部位、たとえばサイドパネルなどに用いることができる。
【００１３】
本積層伸縮シートにおいては、前記２枚の不織布は前記中間部において、複数の箇所で、かつ、間欠的に互いに溶着されているのが好ましい。
【００１４】
この場合、溶着が全面で行われていないので、前記風合いが更に向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１Ａは、本発明の実施例１にかかる積層伸縮シートの製造工程の一部を示す概略斜視図、図１Ｂは同積層伸縮シートの製造装置の一例の一部を示す概略側面図である。
【図２】図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃおよび図２Ｄは、それぞれ、積層伸縮シートの製造方法を示す概略断面図である。
【図３】積層伸縮シートの製造方法を示す概略平面図である。
【図４】図４Ａは積層伸縮シートの一例を示す概略平面図、図４Ｂは同概略断面図、図４Ｃはオムツを示す概略平面図である。
【図５】本発明の実施例２にかかる積層伸縮シートの製造工程の一部を示す概略斜視図である。
【図６】図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃおよび図６Ｄは、それぞれ、積層伸縮シートの製造方法を示す概略断面図である。
【図７】積層伸縮シートの製造方法を示す概略平面図である。
【図８】図８Ａは積層伸縮シートの一例を示す概略平面図、図８Ｂは同概略断面図、図８Ｃはオムツを示す概略平面図である。
【図９】本発明の変形例にかかる積層伸縮シートの製造工程を示す概略斜視図である。
【図１０】着用物品の製造工程を示す概略平面図である。
【図１１】図１１Ａは積層伸縮シートの概略断面図、図１１Ｂは弾性部材の概略平面図、図１１Ｃは積層伸縮シートの概略平面図である。
【図１２】シール装置を示す概略側面図である。
【図１３】図１３Ａ、図１３Ｂおよび図１３Ｃは、それぞれ、積層伸縮シートの製造方法を示す概略側面図である。
【符号の説明】
【００１６】
Ａ１，Ａ２：両端部
Ｆ，Ｆ１：弾性部材（弾性シート）
Ｗ１：第１連続シート（第１不織布）
Ｗ１ａ，Ｗ２ａ：中央部
Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂ：弛み部
Ｗ２：第２連続シート（第２不織布）
Ｗ３：複合シート
Ｗｍ：中間部
ＷＬ：折りライン
Ｙ：幅方向
Ｘ：搬送方向
【実施例１】
【００１７】
本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。【００１８】
以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。
本積層伸縮シートは、種々の用途に用いることができるが、以下の説明では、本積層伸縮シートをオムツのサイドパネルに適用した場合について例示して説明する。【００１９】
オムツ３：
図１Ａ〜図４Ｃは実施例１を示す。
図４Ｃに示すように、オムツ３は着用者の胴を覆う胴部３１，３２と、着用者の股間を覆う股部３３とが一体に形成されている。前記股部３３は吸収体を有するコア部Ｃを備えている。股部３３には、着用者の足まわりに股部３３の端部をフィットさせるためのレッグホールＬｈが形成されている。【００２０】
前記胴部３１，３２は、着用者の背部を覆う後胴部３１と、着用者の腹部を覆う前胴部３２とを含む。後胴部３１と前胴部３２との間には、前記コア部Ｃが配置されている。前記後胴部３１の両サイドには、積層伸縮シートＷ（図４Ｂ）からなるフラップ３４が接合されている。【００２１】
積層伸縮シートＷ：
図４Ｂに示すように、前記積層伸縮シートＷは、熱可塑性繊維を含む２枚の不織布Ｗ１，Ｗ２の間に糸状の弾性部材（たとえば、糸ゴム）Ｆが挟まれている。
図４Ａに示すように、前記弾性部材Ｆは、その伸縮方向に沿った振幅を持つ波形状に配置されて前記伸縮方向に伸縮可能に配置されている。図４Ｂに示すように、前記弾性部材Ｆは、前記波形の振幅の両端の頂部Ｆｓ、Ｆｓの接着部Ａ１，Ａ２において、前記２枚の不織布Ｗ１，Ｗ２に接着剤を介して接合されている。【００２２】
図４Ａに示す前記接着部Ａ１，Ａ２の間の中間部Ｗｍにおいて２枚の不織布Ｗ１，Ｗ２の間には粘着剤ないし接着剤が介挿されていない。一方、前記中間部Ｗｍにおいて、前記２枚の不織布Ｗ１，Ｗ２は間欠的に互いに溶着されている。前記溶着方法としては、たとえば、超音波接合を用いることができる。前記超音波接合は、前記中間部Ｗｍにおける弾性部材Ｆを避けた複数箇所において行われるのが好ましい。【００２３】
製造方法：
不織布Ｗ１，Ｗ２
まず、図１Ａに示すように、前記第１および第２連続シートＷ１，Ｗ２を、折りラインＷＬ（図１Ａ）に沿って、略Ｚ字状ないし略Ω字状に折って緩ませ、更にそれぞれ折り重ねることで、弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが形成される。図１Ａに示すように、前記折りラインＷＬは、前記連続シートＷ１，Ｗ２の搬送方向Ｘに沿っている。図２Ａに示す前記弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂは、両連続シートＷ１，Ｗ２の両端部Ｗ１ｃ，Ｗ１ｃ（Ｗ２ｃ，Ｗ２ｃ）の間にそれぞれ形成される。弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ１ｂ（Ｗ２ｂ、Ｗ２ｂ）の間には、中央部Ｗ１ａ（Ｗ２ａ）がそれぞれ形成されている。【００２４】
第１連続シートＷ１の弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ１ｂと、第２連続シートＷ２の弛み部Ｗ２ｂ，Ｗ２ｂとは、図２Ｃおよび図２Ｄの使用状態（連続シートＷ１、Ｗ２が幅方向Ｙ（図２）の外側に引張られた状態）において互いに対面する位置に形成される。【００２５】
前記弛み部の形成後、図１Ａおよび図２Ｂに示すように、連続シートＷ１，Ｗ２の搬送方向Ｘに略直交する幅方向Ｙに、伸縮可能な弾性部材Ｆ，Ｆが前記連続シートＷ１，Ｗ２の間に配置され、積層伸縮シートＷが生成される。前記弾性部材Ｆは、連続シートＷ１，Ｗ２の一方の端部の近傍に形成された弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂの間と、他方の端部の近傍に形成された弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂの間にそれぞれ配置される。【００２６】
この実施例の場合、前記弾性部材Ｆは、弾性糸からなり、図１Ｂに示すように、ニップロール１，１によって連続シートＷ１，Ｗ２間に挟まれるように供給される。
図１Ａに示すように、前記弾性部材Ｆは第１および第２ガイド１０，２０により連続シートＷ１，Ｗ２間に案内される。前記ガイド１０，２０は、幅方向Ｙに往復移動し、それぞれ第１および第２アーム１１，２１を備えている。前記各アーム１１，２１の先端部には、１本または複数本の弾性部材通し孔を形成した第１および第２案内部１２，２２がそれぞれ設けられている。前記弾性部材通し孔１個につき弾性部材Ｆが少なくとも１本通してある。該アーム１１，２１の移動により、前記アーム１１，２１の弾性部材通し孔を通っている弾性部材Ｆが連続シートＷ１，Ｗ２間に波形状に導出される。
なお、弾性部材Ｆの供給方法については、たとえば、特開２００３−１１１７９６の方法を採用することができる。【００２７】
図１Ａおよび図２Ｂに示す連続シートＷ１，Ｗ２の所定部分Ａ１，Ａ２に予め接着剤が塗布される。その結果、弾性部材Ｆの幅方向Ｙの両端部Ｆｓの近傍のみが接着剤により連続シートＷ１、Ｗ２に接合される。
前記弾性部材Ｆの配置と共に、図４Ａに示す面ファスナーＳが一方の連続シートＷ１の表面中央部に接合される。【００２８】
その後、図２Ｂに示す連続シートＷ１，Ｗ２の左右の端部Ｗ１ｃ、Ｗ２ｃが幅方向Ｙに引っ張られることより、図２Ｃに示すように、折り込まれた（弛んだ）弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが幅方向Ｙの外方に向って引き延ばされると共に、弾性部材Ｆが伸張されて、複合シートＷ３が生成される。前記伸張後、図３に示す前記中間部Ｗｍにおいて超音波接合がなされ、連続シートＷ１，Ｗ２が複数箇所において間欠的に（散点状など）溶着される。なお、前記超音波接合は、弾性部材Ｆを避けた箇所にのみ行われるのが好ましい。【００２９】
前記超音波接合後、図２Ｄに示すように、前記中間部Ｗｍおよび弾性部材Ｆの伸張が解かれて自由長となり積層伸縮シートＷが生成される。【００３０】
その後、図４Ａに示すように、積層伸縮シートＷの中央部分が搬送方向Ｘに沿った所定の波形形状にスリットされると共に、幅方向Ｙに沿って所定の長さに切り放されて前記フラップ３４（図４Ｃ）となる切断シートＷａ，Ｗｂが生成される。
前記スリット後、一方の連続切断シートの搬送速度を他方の連続切断シートよりも相対的に遅らせるなどして、両連続切断シートの位相を合わせるのが好ましい。前記切り放し後、一方の切断シートＷａ（Ｗｂ）の搬送速度を他方の切断シートＷｂ（Ｗａ）よりも相対的に遅らせるなどの方法で、２つの切断シートＷａ，Ｗｂの位相が互いに一致されてもよい。その後、図４Ｃに示すオムツ３の後胴部３１の両端部に前記切断シートＷａ、Ｗｂがそれぞれ接合されてオムツ３が形成されてもよい。【００３１】
なお、予め、各連続シートＷ１，Ｗ２をスリットして２つに分離し、スリット後、または、離間した後に弾性部材Ｆをそれぞれ配置するようにしてもよい。
【実施例２】
【００３２】
図５〜図８Ｃは実施例２を示す。
オムツ３Ａ：
本実施例２では、糸ゴムの代わりに熱可塑性樹脂からなるシート状の弾性部材Ｆ１が用いられる。図８Ｃに示すオムツ３Ａのフラップ３４として、図８Ａに示すシート状の弾性部材Ｆ１が採用されている。
その他の構成は、実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。【００３３】
製造方法：
つぎに、オムツ３Ａの製造方法について説明する。なお、以下の説明では、前述した実施例１のオムツ３Ａの製造方法と異なる部分を中心に説明する。【００３４】
まず、図５に示すように、不織布からなる第１および第２連続シートＷ１，Ｗ２が折りラインＷＬに沿って折られ、それぞれ折り重ねられることで、図６Ａの弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが形成される。【００３５】
その後、図５および図６Ｂに示すように、連続シートＷ１，Ｗ２の搬送方向Ｘに略直交する幅方向Ｙに伸縮可能なシート状の弾性部材Ｆ１，Ｆ１が、前記弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂに合わせて跨ぐように前記連続シートＷ１，Ｗ２間に配置され、積層伸縮シートＷが生成される。【００３６】
図５に示すように、前記弾性部材Ｆ１は連続シートＷ１，Ｗ２間に挟まれるように供給される。
ここで、図５および図６Ｂに示すように、連続シートＷ１，Ｗ２の所定部分Ａ１，Ａ２に予め接着剤が塗布されることにより、弾性部材Ｆ１の幅方向Ｙの両端部Ｆｓのみが接着剤により接合される。前記接着剤としては、たとえばホットメルト樹脂などを用いることができる。
前記弾性部材Ｆ１の配置と共に、図７に示す面ファスナーＳが一方の連続シートＷ１の中央部Ｗ１ａに接合される。【００３７】
その後、図６Ｂに示す前記弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが幅方向Ｙに引っ張られることにより、図６Ｃに示すように、該弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが幅方向Ｙの外方に向って引き延ばされると共に、弾性部材Ｆ１が伸張されて複合シートＷ３が生成される。前記伸張後、図７に示す中間部Ｗｍにおいて超音波接合がなされ、連続シートＷ１，Ｗ２が複数箇所で溶着される。
なお、前記溶着時に、後述する通気孔Ｈ１，Ｈ２（図１１Ｂ）が形成されるようにしてもよい。この場合、前記弾性部材Ｆ１は搬送方向Ｘ（図５）に向って若干伸張した状態で連続シートＷ１、Ｗ２の間に配置されるのが好ましい。【００３８】
前記超音波接合後、図６Ｄに示すように、前記中間部Ｗｍおよび弾性部材Ｆ１の伸張が解かれて自由長となり積層伸縮シートＷが生成される。【００３９】
その後、図８Ａに示すように、積層伸縮シートＷの中央部分が搬送方向Ｘに沿った所定の波形形状にスリットされると共に、幅方向Ｙに沿って所定の長さに切り放されて前記フラップ３４となる切断シートＷａ，Ｗｂが生成される。
前記スリット後、一方の連続切断シートの搬送速度を他方の連続切断シートよりも相対的に遅らせるなどして、両連続切断シートの位相を互いに一致させるのが好ましい。前記切り放し後、一方の切断シートＷａ（Ｗｂ）の搬送速度を相対的に遅らせるなどの方法で、２つの切断シートＷａ，Ｗｂの位相が互いに一致されてもよい。その後、切断シートＷａ、Ｗｂがオムツ３Ａの後胴部３１の両端部にそれぞれ接合されてオムツ３が形成されてもよい。【００４０】
図９および図１０は変形例を示す。
オムツ３Ｂ：
図１０に示すように、オムツ３Ｂの胴部３１，３２の各フラップ３４部分には、積層伸縮シートＷがそれぞれ形成されている。前記積層伸縮シートＷの部位は、図９に示すシート状の弾性シート（弾性部材）Ｆが不織布に挟まれた状態で配置されている。
その他の構成は、実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。【００４１】
製造方法：
つぎに、オムツ３Ｂ（図１０）の製造方法について説明する。
図９に示すように、まず、一対の第１不織布Ｗ１，Ｗ１が、折りラインＷＬに沿って略Ｚ字状に折られ、それぞれ折り重ねられることで、弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ１ｂが形成される。つぎに、第１不織布Ｗ１，Ｗ１の幅方向Ｙの両端部Ｗ１ａ，Ｗ１ｃの第１接着部Ａ１，Ａ１に接着剤が塗布され、第１不織布Ｗ１，Ｗ１がそれぞれ弾性シートＦ，Ｆに接着される。前記第１接着部Ａ１は、第１不織布Ｗ１の搬送方向Ｘに連なって設けられており、前記弾性シートＦが前記第１不織布Ｗ１に重ね合わせて配置されることにより、第１接着部Ａ１において、前記弾性シートＦと第１不織布Ｗ１とが前記接着剤により互いに接合される。【００４２】
その後、前記接合された第１不織布Ｗ１および弾性シートＦをそれぞれ切断し、弾性シート片Ｆ１を含む一対の切断パネルＰが得られる。【００４３】
なお、前記一対の切断パネルＰは、１枚の第１不織布Ｗ１および弾性シートＦをスリットすることで生成してもよい。すなわち、連続する一枚の第１不織布Ｗ１の左右の端部を略Ｚ字状ないし略Ω字状に折って緩ませ、更にそれぞれ折り重ねることで、一対の弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ１ｂを形成し、連続する１枚の弾性シートＦに接着した後、前記２つの弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ１ｂ間をスリットすると共に所定の長さに切断することで一対の切断パネルＰが生成されてもよい。【００４４】
一方、オムツ本体となる連続ウェブからなる第２不織布Ｗ２が、該第２不織布Ｗ２の搬送方向Ｘに搬送される。第２不織布Ｗ２は折りラインＷＬに沿って折り重ねられることで、一対の弛み部Ｗ２ｂが形成されると共に、幅方向Ｙの概ね中央にコア部Ｃが間欠的に接合される。【００４５】
その後、前記一対の切断パネルＰを第２不織布Ｗ２上の幅方向Ｙの両端部に間欠的にそれぞれ配置する。
ここで、前記第２不織布Ｗ２の幅方向Ｙの両端部近傍の第２接着部Ａ２には、予め所定の等間隔で接着剤が塗布され、前記配置の際に、弾性シート片Ｆ１における幅方向Ｙの両端部からなる第１接着部Ａ１が第２不織布Ｗ２に前記接着剤で接合される。【００４６】
前記第２不織布Ｗ２に対する切断パネルＰの配置により、２枚の不織布Ｗ１，Ｗ２の間に弾性シート片Ｆ１を挟んだ複合シートＷ３が生成される。前記弾性シート片Ｆ１は、第１接着部Ａ１，Ａ１および第２接着部Ａ２，Ａ２によって、その両端部Ｐ２が第１不織布Ｗ１および第２不織布Ｗ２にそれぞれ接合されると共に、この時点では前記両端部Ｐ２の間の中間部Ｐ１は未だ両不織布Ｗ１，Ｗ２に接合されない状態である。【００４７】
その後、前記複合シートＷ３が幅方向Ｙに引っ張られることにより、該弛み部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが幅方向Ｙの外方に向って引き延ばされると共に、弾性シート片Ｆ１が伸張される。前記伸張後、図１０に示す前記弾性シート片Ｆ１の前記中間部Ｐ１（Ｗｍ）が超音波接合され、切断パネルＰと第１不織布Ｗ１、第２不織布Ｗ２とが複数箇所で溶着されて積層伸縮シートＷが生成される。
なお、前記溶着時に、後述する通気孔Ｈ１，Ｈ２を形成するようにしてもよい。この場合、前記弾性シートＦは、搬送方向Ｘ（図９）に向って若干伸張した状態で不織布Ｗ１、Ｗ２の間に配置されるのが好ましい。【００４８】
その後、図１０のレッグホールＬｈが形成されると共に、前記積層伸縮シートＷが搬送方向Ｘに等分されるように不織布Ｗ１、Ｗ２および弾性シート片Ｆ１が切断され個々のオムツ３Ｂに切り分けられる。【００４９】
シール装置１：
つぎに、前記超音波接合に用いるシール装置の一例が説明される。
図１２に示すように、シール装置１は、前記複数の接合箇所Ｍ（図１１Ｃ）に対応する多数の突起２１を有し、複合シートＷ３を搬送するアンビル２０と、前記アンビル２０と協働して前記複合シートＷ３に振動エネルギーを与えるホーン１０とを備えている。ホーン１０は、平坦な先端面を有する。【００５０】
前記アンビル２０は、点Ｏを含む軸線のまわりに回転するドラム２０ｄの外周に前記突起２１が形成されている。複合シートＷ３は、前記ドラム２０ｄの回転に伴って搬送方向Ｘに搬送される。前記ドラム２０ｄにおいて、前記突起２１は図１１Ｃに示す接合箇所Ｍのパターンに対応する位置に設けられている。【００５１】
図１３Ａ，図１３Ｂおよび図１３Ｃにおいては、前記多数の突起２１のうち、１つの突起２１のみが示されている。突起２１は略円柱形に形成されている。突起２１は、ホーン１０に対面可能で、かつ、平坦な平坦部２１ｂと、前記略円柱形の平坦部２１ｂの外周縁からなるエッジ部２１ａ，２１ｃとを備えている。【００５２】
通気孔Ｈ１，Ｈ２の形成原理：
つぎに、前記通気孔Ｈ１，Ｈ２の形成原理について説明する。なお、以下の説明では、複合シートＷ３を１本の実線で省略して図示すると共に、１個の前記突起２１を例示して説明する。【００５３】
図１３Ａにおいて、まず、１つの突起２１がホーン１０に対峙し始めると、ドラム２０ｄに曲率が存在するために突起２１の一部のみが複合シートＷ３を介してホーン１０に接触する。すなわち、振動するホーン１０に突起２１のエッジ部の外周縁の前方部分（ドラム２０ｄの回転方向の下流側端部）２１ａが接触することで、図１１Ａに示す弾性シートＦが、当該接触部分において切断されて、弾性シートＦにスリットが形成される。弾性シートＦの流れ方向の張力により、前記スリットが搬送方向Ｘに拡がって第１通気孔Ｈ１が形成される。【００５４】
その後、図１３Ｂに示すように、ドラム２０ｄが回転し、振動するホーン１０に突起２１の平坦部２１ｂが接触し、不織布Ｗ１，Ｗ２および弾性シートＦが互いに超音波溶着される。【００５５】
前記溶着後、図１３Ｃに示すように、ドラム２０ｄが更に回転すると、振動するホーン１０に突起２１のエッジ部の外周縁の後方部分２１ｃが接触し、前述と同様に、図１１Ａに示す弾性シートＦを当該接触部分において切断することにより、弾性シートＦに第２通気孔Ｈ２が形成される。【００５６】
したがって、図１１Ｂに示すように、弾性シートＦには、不織布Ｗ１，Ｗ２と互いに溶着される接合箇所Ｍが形成されると共に、該接合箇所Ｍの外縁Ｍｃの搬送方向Ｘの前後のみが切断された切断部Ｍｃ１，Ｍｃ２によって通気孔Ｈ１，Ｈ２が形成される。ここで、前述のように、弾性シートＦは搬送方向Ｘについても若干伸張状態で搬送されているので、突起２１のエッジ部２１ａ，２１ｃにより弾性シートＦに切断力が付加されると、弾性シートＦが容易に切断される。さらに、前記エッジ部２１ａ，２１ｃにより弾性シートＦがスリット状に切断されることで、図１１Ｂに示すように、通気孔Ｈ１，Ｈ２は搬送方向Ｘに若干拡がった状態となる。【００５７】
つぎに、図１２のドラム２０ｄの直径Ｄ１およびホーンの幅Ｄ２について考察する。
前述のように、突起２１の回転方向の前後がエッジとして作用するためには、ドラム２０ｄの直径Ｄ１がある程度小さい必要があると共に、ホーン１０の幅Ｄ２がある程度以上大きくなければならない。
一方、強度上の問題からドラム２０ｄの直径Ｄ１はある程度以上大きい必要がある。【００５８】
かかる観点からドラム２０ｄの直径Ｄ１は、50mm〜400mm が好ましく、100mm 〜300mm が最も好ましい。また、ホーンの幅Ｄ２は、10mm〜40mmが好ましく、15mm〜30mmが最も好ましい。【００５９】
一方、弾性シートＦの厚さとしては、20μm 〜 300μmmのフィルム状の薄いものを用いることができ、30μm 〜 200μmmが好ましく、40μm 〜 100μmmが最も好ましい。
フィルムが厚いと経済性および被切断性が低下し、一方、フィルムが薄いと強度が低いので所定の伸縮力が得られない。【００６０】
なお、前述の各実施例では、連続シートと弾性部材とを超音波接合を用いて接合することとしたが、他の接合方法として、たとえば、ヒートシールなどの熱溶着による接合方法を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、積層伸縮シートおよびその製造に適用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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