(57)【要約】  結晶性を有するポリマーからなり、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有する空洞含有樹脂成形体であって、前記空洞含有樹脂成形体における、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たし、［但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。］かつ、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上であることを特徴とする空洞含有樹脂成形体である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性を有するポリマーからなり、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有する空洞含有樹脂成形体であって、
前記空洞含有樹脂成形体における、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たし、
［但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。］
かつ、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上であることを特徴とする空洞含有樹脂成形体。
【請求項２】
空洞含有樹脂成形体の、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する透過率をＭ（％）として、
前記空洞含有樹脂成形体と同じ厚さで、前記空洞含有樹脂成形体を構成する結晶性を有するポリマーと同一の結晶性を有するポリマーからなり、空洞を含有しないポリマー成形体の、前記選択される１つの波長の光に対する透過率をＮ（％）とした際のＭ／Ｎ比が０．２以下であり、かつ、前記空洞含有樹脂成形体の光沢度が５０以上であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の空洞含有樹脂成形体。
【請求項３】
空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数をＰ個とし、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する結晶性を有するポリマー層の屈折率をＮ１、前記選択される１つの波長の光に対する空洞層の屈折率をＮ２とした際に、Ｎ１とＮ２との差をΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）とするとき、ΔＮとＰとの積が３以上であることを特徴とする請求の範囲第１項から第２項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
【請求項４】
１種類の結晶性を有するポリマーのみからなる請求の範囲第１項から第３項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
【請求項５】
結晶性を有するポリマーが、ポリエステル類、ポリオレフィン類及びポリアミド類のうち少なくともいずれかである請求の範囲第１項から第４項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
【請求項６】
結晶性を有するポリマーのみからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、
延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することにより形成された空洞を含む請求の範囲第１項から第５項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
【請求項７】
請求の範囲第１項から第６項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体の製造方法であって、
結晶性を有するポリマーのみからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、
延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸する工程を含む空洞含有樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】
請求の範囲第１項から第６項のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体を含有する反射板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、結晶性を有するポリマーのみからなる空洞含有樹脂成形体及びその製造方法、並びに、反射板に関する。
【背景技術】
【０００２】
空洞含有樹脂フィルム又はシートは、その断熱性、クッション性、光透過性（又は遮光性）などの特性から、例えば、電子機器の照明用部材、一般家庭照明用部材、内照看板などの部材として使用されている。【０００３】
特に、近年では、液晶テレビやコンピュータの普及とともに、液晶反射板用途において、より高い反射率を示す反射板が求められている。
そこで、前記反射板に応用可能な技術として、ポリエステル系樹脂内部に微細な空洞を多量に含有させる技術が挙げられる（例えば、特許文献１〜３参照）。ポリエステル系樹脂に微細な空洞が含有されて空洞層が形成されると、空洞層の存在によりポリエステル系樹脂の反射率が高まるためである。【０００４】
特許文献１に記載の技術は、ポリエステル系樹脂フィルムの中に無機系微粒子などを含有させておき、樹脂の延伸製膜時に無機微粒子などと樹脂界面とが剥離することにより、フィルム内に空洞を形成させる技術である。特許文献１に記載の技術によれば、無機系微粒子などの添加により、空洞が形成されて反射率を高めることができる。【０００５】
しかし、前記特許文献１に記載の技術は、微分散化のために高度な技術、装置を必要とし、また、凝集を抑制するために添加剤を加えたり、微粒子の前処理を行ったりする必要が生じるので、製造工程が複雑になり、コストが掛かるという問題があった。
また、ポリエステル系樹脂フィルムの表面近傍まで発泡層が発現すると、発泡により表面の平滑性が損なわれる問題もあった。【０００６】
特許文献２に記載の技術は、主たる成分である樹脂（例えば、ポリエステル系樹脂）に、その樹脂と相溶しない（非相溶の）別の樹脂を添加して混練する事により２相構造（例えば海島構造）を形成し、樹脂の延伸製膜時に主たる成分である樹脂と、そこに添加・混練された別の樹脂との界面が剥離することにより、空洞を形成させる技術である。このとき、非相溶相のサイズを揃えることによって、ボイドの制御が容易になり、反射板の性能を向上させることができる。【０００７】
前記特許文献２に記載の技術によりフィルムを製造する場合には、一般的に、海島構造を形成して製膜延伸時にその界面を剥離させてボイドを発生させる機構が用いられる。しかし、このような機構により製造する場合には、思うように島部分が充分小さくできないなどの理由により、所望する２相構造が得られにくいために、結果として、ボイドが充分に小さくできない（制御が難しい）などの問題があった。
また、ポリエステル系樹脂フィルムの表面近傍まで発泡層が発現すると、発泡により表面の平滑性が損なわれる問題があった。【０００８】
また、特許文献１及び２に記載の技術はいずれも、主たる成分中に異種の成分を混入させ、それを核としてボイドを発現させる方法のため、ボイドの中に異種の成分が残り、それが反射率向上を阻害してしまうことがあった。また、樹脂と無機物の系、あるいは種類の異なる樹脂の系になるため、リサイクルが困難になる問題も顕在化しつつある。【０００９】
前記特許文献３に記載の技術は、樹脂フィルムを加圧下で不活性ガスと接触させて、樹脂フィルムに不活性ガスを含浸させ、大気圧下で延伸して、多孔性延伸樹脂フィルムを得る技術である。この技術は、空洞の発生源として気体を用いるので、反射率やリサイクル性などの問題を回避し易いという利点がある。【００１０】
しかし、不活性ガスを加圧下でフィルムに含浸させるためには、フィルム全体を数十気圧、あるいは１００気圧を超える高圧下で処理するための大掛かりな装置が必要になり、一般的な溶融製膜・延伸装置と比較して、装置コストが大幅に増大する問題があった。また、不活性ガスを大量に扱うので、作業者の安全性を確保するための設備や対策が必要になり、これにもかなりのコストを要するという問題があった。また、均一に発泡させるには、製造工程において条件を均一化させなければならないなど、高度な制御が必要であった。【００１１】
【特許文献１】特許第３０６７５５７号
【特許文献２】特開２００５−２８１３９６号公報
【特許文献３】特開２００６−８９４２号公報
【発明の開示】
【００１２】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、高い反射率を示す空洞含有樹脂成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。更に、本発明は、前記空洞含有樹脂成形体を含有し、反射特性に優れた反射板を提供することを目的とする。
【００１３】
前記課題を解決するため、本発明者らは鋭意検討した結果、以下のような知見を得た。即ち、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）又はＰＰ（ポリプロピレン）のみからなるポリマーフィルムを高速延伸すると、空洞含有フィルムになり、前記高速延伸されたフィルム（空洞含有フィルム）は、ＰＢＴ層（屈折率約１．５）と空気（空洞）層（屈折率１）からなる空洞含有（多重層（数十層））構造、又は、ＰＰ層（屈折率約１．４７）と空気（空洞）層（屈折率１）からなる空洞含有（多重層（数十層））構造をとっていたという知見である。この高い反射率は、前記多重層間の構造的な光干渉（構造発色）による。更に、前記空洞含有樹脂フィルムは、フィルム表面だけでなく、フィルム表面から所定の距離においても空洞が形成されていないために、優れた表面平滑性を有することを知見した。
【００１４】
本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  結晶性を有するポリマーからなり、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有する空洞含有樹脂成形体であって、
前記空洞含有樹脂成形体における、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たし、
［但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。］
かつ、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上であることを特徴とする空洞含有樹脂成形体。
＜２＞  空洞含有樹脂成形体の、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する透過率をＭ（％）として、
前記空洞含有樹脂成形体と同じ厚さで、前記空洞含有樹脂成形体を構成する結晶性を有するポリマーと同一の結晶性を有するポリマーからなり、空洞を含有しないポリマー成形体の、前記選択される１つの波長の光に対する透過率をＮ（％）とした際のＭ／Ｎ比が０．２以下であり、かつ、前記空洞含有樹脂成形体の光沢度が５０以上であることを特徴とする＜１＞に記載の空洞含有樹脂成形体。
＜３＞  空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数をＰ個とし、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する結晶性を有するポリマー層の屈折率をＮ１、前記選択される１つの波長の光に対する空洞層の屈折率をＮ２とした際に、Ｎ１とＮ２との差をΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）とするとき、ΔＮとＰとの積が３以上であることを特徴とする＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
＜４＞  １種類の結晶性を有するポリマーのみからなる＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
＜５＞  結晶性を有するポリマーが、ポリエステル類、ポリオレフィン類及びポリアミド類のうち少なくともいずれかである＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
＜６＞  結晶性を有するポリマーのみからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、
延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することにより形成された空洞を含む＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体。
＜７＞  ＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体の製造方法であって、
結晶性を有するポリマーのみからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、
延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸する工程を含む空洞含有樹脂成形体の製造方法。
＜８＞  ＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂成形体を含有する反射板。
【００１５】
本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、高い反射率を示す空洞含有樹脂成形体及びその製造方法を提供することができる。更に、本発明によると、前記空洞含有樹脂成形体を含有し、反射特性に優れた反射板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の空洞形成樹脂成形体の製造方法の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。
【図２Ａ】図２Ａは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、空洞含有樹脂成形体の斜視図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける空洞含有樹脂成形体のＡ−Ａ’断面図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける空洞含有樹脂成形体のＢ−Ｂ’断面図である。
【図２Ｄ】図２Ｄは、フィルム表面から最も近くに位置する１０個の空洞の、フィルム表面からの距離を測定する方法を説明するための図であって、図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面図である。
【図３】図３は、第２実施例で用いた反射特性の測定方法を説明するための図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（空洞含有樹脂成形体）
本発明の空洞含有樹脂成形体は、結晶性を有するポリマーのみからなり、必要に応じてその他の成分を含んでなる。
前記「成形体」としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フィルムやシートが挙げられる。【００１８】
＜結晶性を有するポリマー＞
一般に、ポリマーは、結晶性を有するポリマーと非晶性（アモルファス）ポリマーとに分けられるが、結晶性を有するポリマーといえども１００％結晶ということはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶（アモルファス）領域とを含んでいる。
したがって、本発明の空洞含有樹脂成形体における前記結晶性を有するポリマーとしては、分子構造の中に少なくとも前記結晶性領域を含んでいればよく、結晶性領域と非結晶領域とが混在していてもよい。【００１９】
前記結晶性を有するポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高密度ポリエチレン、ポリオレフィン類（例えば、ポリプロピレンなど）、ポリアミド類（ＰＡ）（例えば、ナイロン−６など）、ポリアセタール類（ＰＯＭ）、ポリエステル類（例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＢＮなど）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド類（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン類（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、などが挙げられる。その中でも、力学強度や製造の観点から、ポリエステル類、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）が好ましく、ポリエステル類がより好ましい。また、これらのうちの２種以上のポリマーをブレンドしたり、共重合させたりして使用してもよい。【００２０】
前記結晶性を有するポリマーの溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、溶融製膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の形状が安定し、均一に製膜しやすくなる点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、溶融製膜時の粘度が適切になって押出ししやすくなったり、製膜時の溶融膜がレベリングされて凹凸を低減できたりする点で好ましい。
ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプのレオメーターやキャピラリーレオメーターにより測定することができる。【００２１】
前記結晶性を有するポリマーの極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．２が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が更に好ましい。前記ＩＶが０．４〜１．２であると、製膜されたフィルムの強度が高くなり、効率よく延伸することができる点で好ましい。
ここで、前記ＩＶは、ウベローデ型粘度計により測定することができる。【００２２】
前記結晶性を有するポリマーの融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０〜３５０℃が好ましく、１００〜３００℃がより好ましく、１５０〜２６０℃が更に好ましい。前記融点が４０〜３５０℃であると、通常の使用で予想される温度範囲で形を保ちやすくなる点で好ましく、高温での加工に必要とされる特殊な技術を特に用いなくても、均一な製膜ができる点で好ましい。
ここで、前記融点は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。【００２３】
−ポリエステル樹脂−
前記ポリエステル類（以下、「ポリエステル樹脂」と称する。）は、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とする高分子化合物の総称を意味する。したがって、前記結晶性を有するポリマーとして好適な前記ポリエステル樹脂としては、前記例示したＰＥＴ（ポリエチレンテレフタエレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＴＴ（ポリトリメチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）だけでなく、ジカルボン酸成分とジオール成分との重縮合反応によって得られる高分子化合物が全て含まれる。【００２４】
前記ジカルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシカルボン酸、多官能酸などが挙げられ、中でも、芳香族ジカルボン酸が好ましい。【００２５】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられ、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸がより好ましい。【００２６】
前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、フマル酸が挙げられる。前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。前記オキシカルボン酸としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸などが挙げられる。前記多官能酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。【００２７】
前記ジオール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられ、中でも、脂肪族ジオールが好ましい。【００２８】
前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコールなどが挙げられ、中でも、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオールが特に好ましい。前記脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。前記芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。【００２９】
前記ポリエステル樹脂の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。前記溶融粘度が大きいほうが延伸時にボイドを発現しやすいが、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、製膜時に押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、破断しづらくなる点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、製膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の形態が維持しやすくなって、安定的に成形できたり、製品が破損しにくくなったりするなど、物性が高まる点で好ましい。【００３０】
前記ポリエステル樹脂の極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．２が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が更に好ましい。前記ＩＶが大きいほうが延伸時にボイドを発現しやすいが、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、製膜時に押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で好ましい。更に、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、装置に負荷がかかりにくい点で好ましい。加えて、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、製品が破損しにくくなって、物性が高まる点で好ましい。【００３１】
前記ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、耐熱性や製膜性などの観点から、１５０〜３００℃が好ましく、１８０〜２７０℃がより好ましい。【００３２】
なお、前記ポリエステル樹脂として、前記ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが、それぞれ１種で重合してポリマーを形成していてもよく、前記ジカルボン酸成分及び／又は前記ジオール成分が、２種以上で共重合してポリマーを形成していてもよい。また、前記ポリエステル樹脂として、２種以上のポリマーをブレンドして使用してもよい。【００３３】
前記２種以上でのポリマーのブレンドにおいて、主たるポリマーに対して添加されるポリマーは、前記主たるポリマーに対して、溶融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量であるほうが、製膜時や溶融押出し時に物性が高まり、押出ししやすくなる点で好ましい。【００３４】
また、前記ポリエステル樹脂の流動特性の改良、光線透過性の制御、塗布液との密着性の向上などを目的として、前記ポリエステル樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を添加しても良い。【００３５】
このように、本発明の空洞含有樹脂成形体は、無機系微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を特に添加しなくても、簡便な工程でボイドを形成させることができる。更に、不活性ガスを予め樹脂の中に溶け込ませるための特殊な設備も必要としない。なお、空洞含有樹脂成形体の製造方法については、後記する。【００３６】
ここで、空洞含有樹脂成形体は、空洞の発現に寄与しない成分であれば、必要に応じてその他の成分を含んでいてもよい。前記その他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などが挙げられる。前記その他の成分が空洞の発現に寄与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面部分に、結晶性を有するポリマー以外の成分（例えば、後記する各成分など）が検出されるかどうかで判別できる。【００３７】
前記酸化防止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知のヒンダードフェノール類を添加してもよい。前記ヒンダードフェノール類としては、例えば、イルガノックス１０１０、同スミライザーＢＨＴ、同スミライザーＧＡ−８０などの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。
また、前記酸化防止剤を一次酸化防止剤として利用し、更に二次酸化防止剤を組み合わせて適用することもできる。前記二次酸化防止剤としては、例えば、スミライザーＴＰＬ−Ｒ、同スミライザーＴＰＭ、同スミライザーＴＰ−Ｄなどの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。【００３８】
＜空洞＞
本発明の空洞含有樹脂成形体は、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有し、前記空洞のアスペクト比に特徴を有している。
前記空洞とは、樹脂成形体内部に存在する、真空状態のドメイン又は気相のドメインを意味する。【００３９】
前記アスペクト比とは、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比を意味する。
前記アスペクト比としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、１０以上であることが好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上が更に好ましい。
図２Ａ〜２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａは、空洞含有樹脂成形体の斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａにおける空洞含有樹脂成形体のＡ−Ａ’断面図であり、図２Ｃは、図２Ａにおける空洞含有樹脂成形体のＢ−Ｂ’断面図である。【００４０】
前記空洞含有樹脂成形体の製造工程において、前記空洞は、通常、第一の延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さ（ｒ（μｍ））」は、空洞含有樹脂成形体１の表面１ａに垂直で、かつ、第一の延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）における空洞１００の平均の厚さｒ（図２Ｂ参照）に相当する。また、「前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））」は、前記空洞含有樹脂成形体の表面に垂直で、かつ、前記第一の延伸方向に平行な断面（図２ＡにおけるＢ−Ｂ’断面）における空洞１００の平均の長さＬ（図２Ｃ参照）に相当する。【００４１】
なお、前記第一の延伸方向とは、延伸が１軸のみの場合には、その１軸の延伸方向を示す。通常は、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸を行うため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。
また、延伸が２軸以上の場合には、空洞形成を目的とした延伸方向のうち少なくとも１方向を示す。通常は、２軸以上の延伸においても、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われ、かつ、この縦延伸により空洞を形成することが可能であるため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。
ここで、前記アスペクト比は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。【００４２】
また、本発明の空洞含有樹脂成形体は、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐ、結晶性を有するポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮ、及び、前記ΔＮと前記Ｐとの積に、特徴を有している。
前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐとしては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、５個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が更に好ましい。【００４３】
前記空洞含有樹脂成形体の製造工程において、前記空洞は、通常、第一の延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の個数」は、空洞含有樹脂成形体１の表面１ａに垂直で、かつ、第一の延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）において、膜厚方向に含まれる空洞１００の個数に相当する。
ここで、前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐは、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。【００４４】
前記結晶性を有するポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮとは、具体的には、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する結晶性を有するポリマー層の屈折率をＮ１として、前記選択される１つの波長の光に対する空洞層の屈折率をＮ２とした際に、Ｎ１とＮ２との差であるΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）の値を意味する。
ここで、結晶性を有するポリマー層や空洞層の屈折率Ｎ１、Ｎ２は、アッベ屈折計などにより測定することができる。
前記ΔＮと前記Ｐとの積は、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３以上が好ましく、５以上がより好ましく、７以上が更に好ましい。【００４５】
このように、前記空洞含有樹脂成形体は、前記空洞を含有していることにより、例えば、反射率、光沢性、透過率などにおいて、様々な優れた特性を有している。言い換えると、前記空洞含有樹脂成形体に含有される空洞の態様を変化させることで、反射率、光沢性、透過率などの特性を調節することができる。【００４６】
−光沢度−
前記光沢度とは、ＪＩＳ規格のＺ８７４１に記載される定義に準ずる。
前記空洞含有樹脂成形体の光沢度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、入射角６０度以下で、波長４００〜８００ｎｍの光を入射して測定したときに、６０以上であることが好ましく、７０以上であることがより好ましく、８０以上であることが更に好ましい。
ここで、前記光沢度は、変角光沢計により測定することができる。【００４７】
−透過率−
前記透過率とは、前記空洞含有樹脂成形体の表面に対し、垂直に、所定波長の光を入射したときの、透過光の光強度／入射光の光強度×１００（％）の値を意味する。【００４８】
前記空洞含有樹脂成形体の、前記４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する透過率としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下が更に好ましい。【００４９】
また、前記空洞含有樹脂成形体の好適な透過率は、相対的な値として規定することもできる。即ち、空洞含有樹脂成形体の、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する透過率をＭ（％）として、前記空洞含有樹脂成形体と同じ厚さで、前記空洞含有樹脂成形体を構成する結晶性を有するポリマーと同一の結晶性を有するポリマーからなり、空洞を含有しないポリマー成形体の、前記選択される１つの波長の光に対する透過率をＮ（％）とした際のＭ／Ｎ比が、０．２以下であることが好ましく、０．１８以下であることがより好ましく、０．１５以下であることが更に好ましい。
ここで、前記透過率は、分光光度計により測定することができる。【００５０】
更に、前記空洞含有樹脂成形体は、前記空洞を含有しつつも、空洞を発現するための無機系微粒子、相溶しない樹脂、不活性ガスなどが添加されていないため、優れた表面平滑性を有している。
前記空洞含有樹脂成形体の表面平滑性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、Ｒａ＝０．３μｍ以下が好ましく、Ｒａ＝０．２５μｍ以下が更に好ましく、Ｒａ＝０．１μｍ以下が特に好ましい。【００５１】
更に、前記空洞含有樹脂成形体は、成形体表面だけでなく、成形体表面から所定の距離においても空洞が形成されていないことを特徴とする。
即ち、前記空洞含有樹脂成形体における、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たす。
但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。【００５２】
前記「空洞の中心」とは、前記断面における空洞の断面形状が、真円である場合にはその中心を意味し、それ以外の形状の場合には、例えば、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とする。
前記「空洞含有樹脂成形体の表面」とは、厚み方向における、空洞含有樹脂成形体の最外面を意味する。通常、前記空洞含有樹脂成形体を載置したときの上面を意味する。【００５３】
具体的には、空洞含有樹脂成形体の表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図２Ｄ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３０００倍の適切な倍率で検鏡し、断面写真を撮像する。前記断面写真内において、厚みの算術平均値Ｔを算出する。厚みの算術平均値Ｔとして、ロングレンジ接触式変位計などを用いて測定された厚さを用いてもよい。
次に、前記断面写真内において、厚み方向に平行な任意の一の直線を描画し、更に、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線を描画する。
そして、断面写真内の各空洞において、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とする。
そして、前記一の直線と前記他の直線とで挟まれた領域内において、空洞の中心から空洞含有樹脂成形体の表面までの距離が最も短い１０個の空洞を選択する。なお、前記「空洞の中心から空洞含有樹脂成形体の表面までの距離」は、前記「空洞の中心」を中心とした円を描画する際に、描画する円の半径を順次大きくし、円弧が最初に空洞含有樹脂成形体の表面に接したときの円の半径とする。
そして、選択した１０個の空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）を下記（１）式により算出する。
ｈ（ａｖｇ）＝（Σｈ（ｉ））／１０      ・・・（１）
なお、前記「各中心から前記空洞含有樹脂成形体の表面までの距離ｈ（ｉ）」は、前記空洞含有樹脂成形体が、湾曲していたり、応力がかかっていたりすると、正確に測定することができないため、測定の際には平面状に載置した状態で測定することが好ましい。
前記空洞含有樹脂成形体は、前記空洞を含有しつつも、空洞含有樹脂成形体の表面近くに空洞が形成されていないため、優れた表面平滑性を有している。【００５４】
（空洞含有樹脂成形体の製造方法）
前記空洞含有樹脂成形体の製造方法としては、少なくともポリマー成形体を延伸する延伸工程を含み、更に必要に応じて製膜工程などのその他の工程を含んでなる。
なお、前記ポリマー成形体とは、前記結晶性を有するポリマーのみからなり、特に空洞を含有していないものを示し、例えば、ポリマーフィルム、ポリマーシートなどが挙げられる。【００５５】
−延伸工程−
前記延伸工程では、前記ポリマー成形体が少なくとも１軸に延伸される。そして、前記延伸工程により、ポリマー成形体が延伸されるとともに、その内部に第一の延伸方向に沿って配向した空洞が形成されることで、空洞含有樹脂成形体が得られる。【００５６】
延伸により空洞が形成される理由としては、前記ポリマー成形体を構成する少なくとも１種類の結晶性を有するポリマーが、複数種類の結晶状態からなり、延伸時に伸張し難い結晶を含む相で、硬い結晶間の樹脂が引きちぎられるような形で剥離延伸されることにより、これが空洞形成源となって空洞が形成されるものと考えられる。
なお、このような延伸による空洞形成は、結晶性を有するポリマーが１種類の場合だけではなく、２種類以上の結晶性を有するポリマーが、ブレンド又は共重合されている場合であっても可能である。【００５７】
前記延伸の方法としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、例えば、１軸延伸、逐次２軸延伸、同時２軸延伸が挙げられるが、いずれの延伸方法においても、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われることが好ましい。【００５８】
一般に、縦延伸においては、ロールの組合せやロール間の速度差により、縦延伸の段数や延伸速度を調節することができる。
前記縦延伸の段数としては、１段以上であれば特に制限はないが、より安定して高速に延伸することができる点及び製造の歩留まりや機械の制約の点から、２段以上に縦延伸することが好ましい。また、２段以上に縦延伸することは、１段目の延伸によりネッキングの発生を確認したうえで、２段目の延伸により空洞を形成させることができる点においても、有利である。【００５９】
−−延伸速度−−
前記縦延伸の延伸速度としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。前記延伸速度が、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎであると、充分なネッキングを発現させやすく、かつ、均一な延伸がしやすくなり、樹脂が破断しづらくなり、高速延伸を目的とした大型な延伸装置を必要とせずにコストを低減できる点で好ましい。【００６０】
より具体的には、１段延伸の場合の延伸速度としては、１，０００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、１，１００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。【００６１】
２段延伸の場合には、１段目の延伸を、ネッキングを発現させることを主なる目的とした予備的な延伸とすることが好ましい。前記予備的な延伸の延伸速度としては、１０〜３００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、４０〜２２０ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、７０〜１５０ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。【００６２】
そして、２段延伸における、前記予備的な延伸（１段目の延伸）によりネッキングを発現させた後の２段目の延伸速度は、前記予備的な延伸の延伸速度と変えることが好ましい。前記予備的延伸によりネッキングを発現させた後の、２段目の延伸速度としては、６００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１５，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。【００６３】
−−延伸温度−−
延伸時の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、
延伸温度をＴ（℃）、ガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することが好ましく、
（Ｔｇ−２５）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋４５）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することがより好ましく、
（Ｔｇ−２０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋４０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することが更に好ましい。【００６４】
一般に、延伸温度（℃）が高いほど延伸張力も低めに抑えられて容易に延伸できるが、前記延伸温度（℃）が、{ガラス転移温度（Ｔｇ）−３０}℃以上、{ガラス転移温度（Ｔｇ）＋５０}℃以下であると、空洞含有率が高くなり、アスペクト比が１０以上になりやすく、充分に空洞が発現する点で好ましい。【００６５】
ここで、前記延伸温度Ｔ（℃）は、非接触式温度計により測定することができる。また、前記ガラス転移温度Ｔｇ（℃）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。【００６６】
なお、前記延伸工程において、空洞の発現の妨げにならない範囲で、横延伸はしてもよく、しなくてもよい。また横延伸をする場合には、横延伸工程を利用してフィルムを緩和させたり、熱処理を行ったりしてもよい。
また、延伸後の空洞含有樹脂成形体は、形状安定化などの目的で、更に熱を加えて熱収縮させたり、張力を加えたりする等の処理をしても良い。【００６７】
前記ポリマー成形体の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性を有するポリマーがポリエステル樹脂である場合には、溶融製膜方法により好適に製造することができる。
また、前記ポリマー成形体の製造は、前記延伸工程と独立に行ってもよく、連続的に行ってもよい。【００６８】
図１は、本発明の空洞形成樹脂成形体の製造方法の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。
図１に示すように、原料樹脂１１は、押出機１２（原料形状や、製造規模によって、二軸押出機を用いたり、単軸押出し機を用いたりする）内部で熱溶融、混練された後、Ｔダイ１３から柔らかい板状（フィルム又はシート状）に吐出される。
次に、吐出されたフィルム又はシートＦは、キャスティングロール１４で冷却固化されて、製膜される。製膜されたフィルム又はシートＦ（「ポリマー成形体」に相当する）は、縦延伸機１５に送られる。
そして、製膜されたフィルム又はシートＦは、縦延伸機１５内で再び加熱され、速度の異なるロール１５ａ間で、縦に延伸される。この縦延伸により、フィルム又はシートＦの内部に延伸方向に沿って空洞が形成される。そして、空洞が形成されたフィルム又はシートＦは、横延伸機１６の左右のクリップ１６ａで両端を把持されて、巻取機側（図示せず）へ送られながら横に延伸されて、空洞形成樹脂成形体１となる。なお、前記工程において、縦延伸のみを行ったフィルム又はシートＦを横延伸機１６に供さず、空洞形成樹脂成形体１として使用してもよい。【００６９】
＜用途＞
本発明の空洞含有樹脂成形体は、高い表面平滑性を備えつつ、前記空洞を含有していることによりを高い反射率を示すため、例えば、電子機器の照明用部材、一般家庭照明用部材、内照看板などの反射板として利用できる。【００７０】
（反射板）
本発明の反射板は、前記空洞含有樹脂成形体を含有し、必要に応じてその他の層を形成されてなる。
前記反射板は、前記空洞含有樹脂成形体を含有しているので、優れた反射特性を有する。
【実施例】
【００７１】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは全ての本発明の技術的範囲に包含される。【００７２】
（第１実施例）
第１実施例は、本発明の要件を満たす（空洞含有）樹脂フィルム（実施例１〜５）と、要件を満たさない樹脂フィルム（比較例１〜３）を調製し、その特性についての評価を行った実施例である。【００７３】
＜実施例１＞
ＩＶ＝０．７２であるＰＢＴ１（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を溶融押出機を用いて２４５℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１２０μｍのポリマーフィルムを得た。このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、初めと同一方向に更に１軸延伸した。【００７４】
＜実施例２＞
ＩＶ＝０．８６であるＰＢＴ２（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を溶融押出機を用いて２５０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約８０μｍのポリマーフィルムを得た。このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、４８，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１段で１軸延伸した。【００７５】
＜実施例３＞
実施例１で使用したＰＢＴ１とＩＶ＝０．６７であるＰＥＴ（富士フイルム社製）とを、ＰＢＴ１：ＰＥＴ＝９０：１０で混合したものを、溶融押出機を用いて２８５℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約５５μｍのポリマーフィルムを得た。このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。【００７６】
そして、実施例１において、樹脂をＰＢＴ１に代えて前記のＰＢＴ１とＰＥＴとの混合物を用いたこと、延伸温度を４０℃から６０℃にしたこと、２段目の縦延伸速度を、６，０００ｍｍ／ｍｉｎに代えて、４，０００ｍｍ／ｍｉｎで延伸したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂フィルムを作製した。【００７７】
＜実施例４＞
実施例１において、延伸温度を３０℃にしたこと、ポリマーフィルムの厚さを約５０μｍにしたこと、２段目の縦延伸速度を、６，０００ｍｍ／ｍｉｎに代えて、１２，０００ｍｍ／ｍｉｎで延伸したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂フィルムを作製した。【００７８】
＜実施例５＞
アイソタクティック  ポリプロピレン（ポリプロピレン１００％樹脂、Ａｌｄｒｉｃｈ社製、重量平均分子量１９万、数平均分子量５万、ＭＦＩ：３５ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８、２３０℃・２．１６ｋｇ）、Ｔｍ：１７０〜１７５℃）を溶融押出機を用いて２１０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１５０μｍのポリマーフィルムを得た。このポリマーフィルムを１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、３５℃の加温雰囲気下で、１２，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１段で１軸延伸した。【００７９】
＜比較例１＞
実施例１において、延伸温度を、４０℃に代えて、５℃で延伸したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂フィルムを作製した。
なお、比較例１は、１段目の縦延伸を始めた途端に破断した。【００８０】
＜比較例２＞
実施例１において、延伸温度を、４０℃に代えて、１００℃で延伸したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂フィルムを作製した。
なお、比較例２は、１段目の縦延伸の後に、ネッキングの発生が確認されず、２段目の延伸でも空洞が発現しなかった。【００８１】
＜比較例３＞
実施例１において、１段目の縦延伸速度を、１００ｍｍ／ｍｉｎに代えて、４０，０００ｍｍ／ｍｉｎで延伸した以外は、実施例１と同様にして樹脂フィルムを作製した。
なお、比較例３は、１段目の縦延伸を始めた途端に破断した。【００８２】
本実施例で作製した実施例１〜５及び比較例１〜３の樹脂フィルムについて、表１にまとめて示す。【００８３】
【表１】
2008126464.tif 000002
【００８４】
−評価方法−
前記実施例１〜５及び比較例１〜３の樹脂フィルムについて、下記の評価を行った。【００８５】
（１）透過率の測定
日立製作所製分光光度計Ｕ−４１００を用いて測定した。樹脂フィルムの表面に対して垂直に光を入射させ、樹脂フィルムを透過する光の強度を、樹脂フィルムを置かないブランクの値と比較した。波長は５５０ｎｍ、４２０ｎｍ、７８０ｎｍを使用した。【００８６】
（２）光沢度の測定
変角光沢計ＶＧ−１００１ＤＰ（商品名、日本電色工業（株）製）を用いて、波長４００〜８００ｎｍを含む光を６０°入射、６０°受光の条件で測定し、光沢度を得た。【００８７】
（３）厚さの測定
キーエンス社製、ロングレンジ接触式変位計ＡＦ０３０（測定部）、ＡＦ３５０（指示部）を用いて測定した。【００８８】
（４）表面平滑性の測定
光干渉式三次元形状解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０２２（Ｚｙｇｏ社製）を用い、対物レンズ５０倍で測定した。【００８９】
（５）アスペクト比の測定
樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図２Ｂ参照）と、前記樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、前記縦延伸方向に平行な断面（図２Ｃ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３０００倍の適切な倍率で検鏡し、前記各断面写真において測定枠をそれぞれ設定した。この測定枠は、その枠内に空洞が５０〜１００個含まれるように設定した。また、前記走査型電子顕微鏡による検鏡により、空洞が縦延伸方向に沿って配向していることを確認した。
次に、測定枠に含まれる空洞の数を計測し、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の数をｍ個、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の数をｎ個とした。
そして、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の１個ずつの厚さ（ｒｉ）を測定し、その平均の厚さをｒとした。また、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の１個ずつの長さ（Ｌｉ）を測定し、その平均の長さをＬとした。
即ち、ｒ及びＬは、それぞれ下記の（２）式及び（３）式で表すことができる。
ｒ＝（Σｒｉ）／ｍ      ・・・（２）
Ｌ＝（ΣＬｉ）／ｎ      ・・・（３）
そして、Ｌ／ｒを算出し、アスペクト比とした。【００９０】
（６）空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐ
まず、走査型電子顕微鏡により、樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面を撮影した。また、前記走査型電子顕微鏡による検鏡により、空洞が縦延伸方向に沿って配向していることを確認した。
そして、断面写真において膜厚方向に（フィルムの底面から上面にかけて）直線を引き、前記直線に接する空洞の個数を計測した。この作業を２０本の直線について行い、平均を求めた。【００９１】
（７）結晶性を有するポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮ
結晶性を有するポリマー層の屈折率Ｎ１は、別途押出成形した透明フィルムによりアッベ屈折計により測定した。
空洞部分の屈折率は、空洞を形成したフィルムを水中で切断した際に発生する気泡を分析した結果、空気であることが認められたため、空洞層の屈折率Ｎ２は、空気の屈折率＝１とした。そして、結晶性を有するポリマー層の屈折率Ｎ１及び空洞層の屈折率Ｎ２の差分ΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）を算出した。前記屈折率Ｎ１、Ｎ２は、波長５８９ｎｍの光について測定した。【００９２】
（８）フィルム表面に最も近くに位置する空洞からフィルム表面までの距離の測定
樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図２Ｄ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３０００倍の適切な倍率で検鏡し、断面写真を撮像した。
撮像の際には、前記樹脂フィルムを平面状に載置した状態で走査型電子顕微鏡にセットして撮像した。
前記断面写真内において、厚みの算術平均値Ｔを算出した。各樹脂フィルムにおいて算出された厚みの算術平均値Ｔは、上記「（３）厚さの測定」で測定された厚さ（表２参照）と同じであった。
次に、前記断面写真内において、厚み方向に平行な任意の一の直線を描画し、更に、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線を描画した。また、前記走査型電子顕微鏡による検鏡により、空洞が縦延伸方向に沿って配向していることを確認した。
そして、断面写真内の各空洞において、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とした。
そして、前記一の直線と前記他の直線とで挟まれた領域内において、空洞の中心から樹脂フィルム上面までの距離が最も近い１０個の空洞を選択した。なお、前記「空洞の中心から樹脂フィルム上面までの距離」は、前記「空洞の中心」を中心とした円を描画する際に、描画する円の半径を順次大きくし、円弧が最初に樹脂フィルムの表面に接したときの円の半径とした。
そして、選択した１０個の空洞について、各中心から前記樹脂フィルムの上面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）を下記（１）式により算出した。
ｈ（ａｖｇ）＝（Σｈ（ｉ））／１０      ・・・（１）【００９３】
以上の評価結果について、表２にまとめた。
【表２】
2008126464.tif 000003
【００９４】
第１実施例の結果によれば、実施例１〜５のみが、有効に光を遮断し、しかも良好な反射特性、光沢を示すことがわかる。【００９５】
（第２実施例）
第２実施例は、第１実施例で調製した樹脂フィルム（実施例１〜５、比較例２）について、反射特性を測定した実施例である。【００９６】
図３は、第２実施例で用いた反射特性の測定方法を説明するための図である。
図３に示すように、暗室において、０．７５Ｗの白色光源３１を反射鏡３２にて集光し、光源から２ｍ離れたところで直径２０ｃｍの円形に照射するように調整し、その位置に、比較例２の樹脂フィルムを垂設させてセットした。更に、比較例２に隣接する位置に、実施例１〜５の樹脂フィルムを順番に、比較例２の樹脂フィルムと同一平面にセットした。
そして、樹脂フィルムの面が白色光源３１に相対するときの角度を０度（θ＝０度）とし、その角度から順次、３０度（θ＝３０度）、４５度（θ＝４５度）、６０度（θ＝６０度）に振り、それぞれの反射光を光源位置より目視にて確認した。【００９７】
その結果、比較例２の透明な樹脂フィルムは、０度においてのみ、その存在を視認することができたが、３０度、４５度、６０度では、存在を確認できなかった。
一方で、実施例１〜５の樹脂フィルムにおいては、いずれの角度でも、その存在を視認することができた。
【図１】
2008126464.tif 000004
【図２Ａ】
2008126464.tif 000005
【図２Ｂ】
2008126464.tif 000006
【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
2008126464.tif 000008
【図３】
2008126464.tif 000009
【国際調査報告】
2008126464.tif 000010
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