(57)【要約】  コストの増大を招くことなく簡易な構成によりパイプを補強して、パイプの高強度化および薄肉化を図ることが可能なパイプの補強構造およびこれを備えた建設機械のキャブ構造を提供するために、左右後柱部材（３３），（３４）の補強構造（２０）では、左右後柱部材（３３），（３４）における外周面の所定の位置に、孔部（３３ａ），（３４ａ）が形成され、そこに板材（２１）が挿入されて固定される。
2008047505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプの外周面において、前記パイプの長手方向に沿って前記パイプの内部まで貫通するように形成された孔部と、
前記孔部に挿入された状態で固定される板材と、
を備えているパイプの補強構造。
【請求項２】
パイプの外周面において前記パイプの内部まで貫通するように形成された孔部と、
前記孔部に挿入された状態で、かつ挿入側の端部が前記パイプにおける前記孔部の対向面に当接した状態で固定される板材と、
を備えているパイプの補強構造。
【請求項３】
前記孔部は、前記パイプの外周面に長手方向に沿って形成された第１孔部と、前記パイプの外周面における前記第１孔部に対向する位置に形成された第２孔部と、を有しており、
前記板材は、前記第１・第２孔部に対して挿入された状態で固定される、
請求項１に記載のパイプの補強構造。
【請求項４】
前記板材は、前記孔部に挿入された状態で、かつ挿入側の端部が前記パイプにおける前記孔部の対向面に当接した状態で固定される、
請求項１に記載のパイプの補強構造。
【請求項５】
前記パイプの外周面には、複数の前記孔部が形成されており、
前記複数の孔部には、それぞれ前記板材が挿入されて固定される、
請求項１または２に記載のパイプの補強構造。
【請求項６】
前記板材は、前記パイプに対して挿入される方向に交差するように、前記パイプの外周面に当接する凸部を有している、
請求項１または２に記載のパイプの補強構造。
【請求項７】
前記板材は、前記パイプに対して溶接によって固定されている、
請求項１または２に記載のパイプの補強構造。
【請求項８】
前記板材は、凸部を有しており、
前記第１孔部は、前記板材における最大幅に相当する長さの開口であって、
前記第２孔部は、前記板材の前記凸部の幅に相当する長さの開口である、
請求項３に記載のパイプの補強構造。
【請求項９】
前記板材は、挿入側の側面に複数の凸部を有している、
請求項３に記載のパイプの補強構造。
【請求項１０】
前記板材は、１本の前記パイプに対して複数枚挿入される、
請求項３に記載のパイプの補強構造。
【請求項１１】
前記板材は、前記パイプの外周面から突出した前記凸部の側面に沿って溶接されている、
請求項３に記載のパイプの補強構造。
【請求項１２】
前記孔部は、前記パイプの長手方向における中央部分付近に形成されている、
請求項１または２に記載のパイプの補強構造。
【請求項１３】
前記孔部は、前記パイプの長手方向における端部に形成されている、
請求項１または２に記載のパイプの補強構造。
【請求項１４】
前記複数の凸部は、異なる間隔で形成されている、
請求項９に記載のパイプの補強構造。
【請求項１５】
前記複数の凸部は、異なる長さで形成されている、
請求項９に記載のパイプの補強構造。
【請求項１６】
請求項１または２に記載のパイプの補強構造を有する複数の柱部材によって構成されている、建設機械のキャブ構造。
【請求項１７】
前記パイプに形成された前記孔部に挿入された前記板材の部分を覆うカバー部材を備えた、
請求項１６に記載の建設機械のキャブ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、油圧ショベル等の建設機械に搭載されるキャブ等の柱部材として使用されるパイプの補強構造およびこれを備えた建設機械のキャブ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、建設機械に搭載されるキャブの柱部材として、内部が空洞のパイプ材を用いて構成されたキャブ構造が採用されている。
このような建設機械に搭載されたキャブ構造では、油圧ショベル等の転倒時運転者保護構造（ＥＯＰＳ構造）という安全規格を満たす必要があるため、柱部材として用いられるパイプにも所定値以上の強度が要求される。しかしながら、強度を向上させるためにパイプの肉厚を上げたのでは、材料費や加工費等が増大してコストアップの要因となる。このため、強度面とコスト面との問題をともに解決可能なパイプの補強構造が求められている。【０００３】
例えば、特許文献１には、板金部材を貼り合わせて構成されるピラー（柱部材）の強度を補うために、ピラーの内部に上端から下端まで板材を挿入した構成が開示されている。
また、特許文献２には、外管パイプの内部に内管を挿入して外管の外周長を減少させる縮径工程を行うことにより二重管を形成してパイプを補強する二重管の製造方法が開示されている。
【特許文献１】特開２００６−２４０５６８号公報（平成１８年９月１４日公開）
【特許文献２】特開２００５−１１１５５７号公報（平成１７年４月２８日公開）
【発明の開示】
【０００４】
しかしながら、上記従来のパイプの補強構造では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記特許文献１に開示されたパイプの補強構造では、元来、パイプ材を用いて構成された柱部材と比較して、強度的に劣る板金部材を張り合わせて構成される柱部材の全体強度を向上させるために上端から下端の全体に渡って板材が挿入されたものである。このため、柱部材を構成する板金部材、挿入する板材の量が多くなり、コストアップの要因となるおそれがある。
【０００５】
また、特許文献２に開示されたパイプの補強構造についても、パイプを補強する二重管部分を形成するための大掛かりな装置が必要であり、パイプの補強に要するコストが増大するおそれがある。
本発明の課題は、コストの増大を招くことなく簡易な構成によりパイプを補強して、パイプの高強度化および薄肉化を図ることが可能なパイプの補強構造およびこれを備えた建設機械のキャブ構造を提供することにある。
【０００６】
第１の発明に係るパイプの補強構造は、孔部と、板材とを備えている。孔部は、パイプの外周面において、パイプの長手方向に沿ってパイプの内部まで貫通するように形成されている。板材は、孔部に挿入された状態で固定される。
ここでは、パイプの外周面における所定の位置に長手方向に沿って形成された孔部に、板材を挿入、固定してパイプの補強構造を構成する。
【０００７】
ここで、パイプの外周面に形成される孔部は、例えば、パイプの長手方向における中央部付近や端部等のように、特に荷重がかかり易い部分に形成されていることが好ましい。また、孔部は、パイプの成形時に形成されていてもよいし、パイプを形成した後でレーザ加工等によって形成されてもよい。さらに、孔部は、パイプの外周面から内部まで貫通している穴であればよいが、さらに対向するパイプ内周面から外周面までパイプを貫通する穴であってもよい。
【０００８】
これにより、パイプの強度を向上させたい部分に相当するパイプの側面に、内部まで貫通する孔部を形成してそこに板材を挿入して固定することで、パイプの所望の位置における断面強度を板材によって向上させることができる。よって、例えば、二重管部分を形成してパイプの所望の部分の強度アップを図る従来の補強構造と比較して、大掛かりな装置等を必要とすることなく、簡易な構成によりパイプの所望の部分の強度を向上させることができる。この結果、パイプの肉厚を薄くできる上に、パイプを補強したことによるコストアップを抑制しつつ、簡易な構成によってパイプの補強構造を構成することが可能になる。
【０００９】
第２の発明に係るパイプの補強構造は、パイプの外周面においてパイプの内部まで貫通するように形成された孔部と、孔部に挿入された状態で、かつ挿入側の端部がパイプにおける孔部の対向面に当接した状態で固定される板材と、を備えている。
ここでは、パイプの外周面における所定の位置に形成された孔部から挿入された板材の挿入側先端部分を、孔部が形成されたパイプの対向面側に突き当てて当接させたまま固定している。
【００１０】
ここで、パイプの外周面に形成される孔部は、例えば、パイプの長手方向における中央部付近や端部等のように、特に荷重がかかり易い部分に形成されていることが好ましい。また、孔部は、パイプの成形時に形成されていてもよいし、パイプを形成した後でレーザ加工等によって形成されてもよい。
これにより、パイプに対して曲げ応力がかかった場合でも、当接部分において突っ張ることで、パイプ強度を向上させることができる。よって、例えば、二重管部分を形成してパイプの所望の部分の強度アップを図る従来の補強構造と比較して、大掛かりな装置等を必要とすることなく、簡易な構成によりパイプの所望の部分の強度を向上させることができる。この結果、パイプの肉厚を薄くできる上に、パイプを補強したことによるコストアップを抑制しつつ、簡易な構成によってパイプの補強構造を構成することが可能になる。
【００１１】
第３の発明に係るパイプの補強構造は、第１の発明に係るパイプの補強構造であって、孔部は、パイプの外周面に長手方向に沿って形成された第１孔部と、パイプの外周面における第１孔部に対向する位置に形成された第２孔部と、を有している。板材は、第１・第２孔部に対して挿入された状態で固定される。
ここでは、パイプの外周面における所定の位置に形成された孔部に、板材を挿入、固定して構成されるパイプの補強構造において、パイプの外周面に、板材の挿入側となる第１孔部と、第１孔部に対して対向する第２孔部とを設けている。そして、板材を第１孔部から挿入して、板材の先端側が第２孔部に挿入された位置において固定する。
【００１２】
ここで、パイプの外周面に形成される孔部は、例えば、パイプの長手方向における中央部付近や端部等のように、特に荷重がかかり易い部分に形成されていることが好ましい。また、第１・第２孔部は、パイプの成形時に形成されていてもよいし、パイプを形成した後でレーザ加工等によって形成されてもよい。さらに、第２孔部は、第１孔部とほぼ同程度の長さの貫通穴であってもよいし、第１孔部よりも短い長さの１つあるいは複数の貫通穴であってもよい。
【００１３】
これにより、パイプの強度を向上させたい部分に相当するパイプの外周面における互いに対向する面に形成された第１・第２孔部に挿入された板材によって、パイプの所望の位置における断面強度を板材によって向上させることができる。つまり、第１・第２孔部に挿入された板材が各孔部内に差し込まれた状態で溶接等によって固定されるため、溶接強度等に依存することなく、各孔部に挿入された板材との嵌合部分においてパイプ強度を確保することができる。よって、例えば、二重管部分を形成してパイプの所望の部分の強度アップを図る従来の補強構造と比較して、大掛かりな装置等を必要とすることなく、簡易な構成によりパイプの所望の部分の強度を向上させることができる。この結果、パイプの肉厚を薄くできる上に、パイプを補強したことによるコストアップを抑制しつつ、簡易な構成によってパイプの補強構造を構成することが可能になる。
【００１４】
第４の発明に係るパイプの補強構造は、第１の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、孔部に挿入された状態で、かつ挿入側の端部がパイプにおける孔部の対向面に当接した状態で固定される。
ここでは、孔部から挿入された板材の挿入側先端部分を、孔部が形成されたパイプの対向面側に突き当てて当接させたまま固定している。
これにより、パイプに対して曲げ応力がかかった場合でも、当接部分において突っ張ることで、パイプ強度を向上させることができる。
【００１５】
第５の発明に係るパイプの補強構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造であって、パイプの外周面には、複数の孔部が形成されている。複数の孔部には、それぞれ板材が挿入されて固定される。
ここでは、パイプの外周面に対して複数の孔部を形成し、それぞれの孔部に板材を挿入して補強構造を形成する。
【００１６】
これにより、１枚の板材を挿入固定しただけでは強度アップが不十分な部分については、複数形成された孔部に板材をそれぞれ挿入することで、さらなる強度アップを図ることができる。
【００１７】
第６の発明に係るパイプの補強構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、パイプに対して挿入される方向に交差するように、パイプの外周面に当接する凸部を有している。
ここでは、パイプの側面に形成された孔部に挿入される板材に、孔部の穴の長さよりも幅が広い凸部を設けている。
【００１８】
これにより、孔部に対して板材を挿入していく際には、板材の凸部がパイプの外周面に当接してそれ以上挿入されないようにすることができる。この結果、治具等を用いることなく、板材の凸部の部分によって、パイプに対して挿入される際における板材の位置決めを行うことができる。なお、ここで行われる位置決めとしては、板材の挿入方向、パイプの長手方向の少なくともいずれか一方であればよい。
【００１９】
第７の発明に係るパイプの補強構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、パイプに対して溶接によって固定されている。
ここでは、パイプにおける所望の位置に形成された孔部に挿入された板材を、溶接によってパイプに固定する。
これにより、パイプの外周面から孔部に挿入された板材を、パイプの外周面側から容易に固定することができる。
【００２０】
第８の発明に係るパイプの補強構造は、第３の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、凸部を有している。第１孔部は、板材における最大幅に相当する長さの開口である。第２孔部は、板材の凸部の幅に相当する長さの開口である。
ここでは、板材の挿入側端部に形成された凸部を、第１孔部よりも短い長さの１つあるいは複数の第２孔部に挿入して固定される。
これにより、第２孔部側においては、板材とパイプとの溶接部分を少なくして、生産効率を向上させることができる。また、板材の先端の凸部が第２孔部に挿入された状態で固定されるため、凸部と第２孔部との嵌合部分においてパイプの強度を確保することができる。
【００２１】
第９の発明に係るパイプの補強構造は、第３の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、挿入側の側面に複数の凸部を有している。
ここでは、第２孔部に挿入される板材の先端側に、複数の凸部を形成している。
これにより、複数の第２孔部に対して複数の凸部を挿入して、板材をパイプに対して固定するため、第２孔部と板材の凸部との嵌合箇所を増やして、溶接強度に依存することなくパイプの強度を十分に確保することができる。
【００２２】
第１０の発明に係るパイプの補強構造は、第３の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、１本のパイプに対して複数枚挿入される。
ここでは、パイプに対して、複数の第１・第２孔部を形成し、複数枚の板材をそれぞれの第１・第２孔部へと挿入・固定する。
これにより、例えば、パイプの端部と中央部等のように、パイプの複数個所における強度を容易に向上させることができる。
【００２３】
第１１の発明に係るパイプの補強構造は、第３の発明に係るパイプの補強構造であって、板材は、パイプの外周面から突出した凸部の側面に沿って溶接されている。
ここでは、板材の第１・第２孔部に挿入された板材の側面のみを溶接して、パイプに対して補強用の板材を固定している。
【００２４】
これにより、例えば、第２孔部側において突出した板材の先端部分を全周溶接した場合には溶接部に応力が集中し易い箇所が生じるが、側面のみを溶接固定することで、溶接部分に弱い箇所が発生することを回避して、パイプと板材との固定を強固にすることができる。
【００２５】
第１２の発明に係るパイプの補強構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造であって、孔部は、パイプの長手方向における中央部分付近に形成されている。
ここでは、パイプの強度を向上させる部分として、パイプの長手方向における中央部付近を挙げている。
これにより、例えば、建設機械のキャブの柱部材として使用されたパイプについては、パイプの中央部付近に荷重がかかりやすいため、この中央部付近の強度を向上させることができる。
【００２６】
第１３の発明に係るパイプの補強構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造であって、孔部は、パイプの長手方向における端部に形成されている。
ここでは、パイプの強度を向上させる部分として、パイプの長手方向における端部付近を挙げている。
これにより、例えば、建設機械のキャブの柱部材として使用されたパイプについては、パイプ同士あるいはパイプと床板材との接合部分における荷重が掛かりやすい部分の強度を向上させることができる。
【００２７】
第１４の発明に係るパイプの補強構造は、第９の発明に係るパイプの補強構造であって、複数の凸部は、異なる間隔で形成されている。
ここでは、パイプに形成された第２孔部に挿入される板材の挿入側端部に形成された複数の凸部を、非等間隔で形成している。
これにより、パイプにおける強度が必要な箇所等に合わせて、適宜必要な場所に板材の凸部を設けることで、より効果的にパイプの強度を向上させることができる。
【００２８】
第１５の発明に係るパイプの補強構造は、第９の発明に係るパイプの補強構造であって、複数の凸部は、異なる長さで形成されている。
ここでは、パイプに形成された第２孔部に挿入される板材の挿入側端部に形成された複数の凸部を、異なる長さで形成している。
これにより、パイプにおける強度が必要な箇所等に合わせて、適宜必要な長さの凸部を設けることで、より効果的にパイプの強度を向上させることができる。
【００２９】
第１６の発明に係る建設機械のキャブ構造は、第１または第２の発明に係るパイプの補強構造を有する複数の柱部材によって構成されている。
ここでは、上述したパイプの補強構造を、建設機械のキャブを構成する複数の柱部材に対して適用する。
これにより、キャブとして強度が必要な所望の部分について、パイプの補強構造を採用することで、低コストでキャブの剛性を向上させることができる。
【００３０】
第１７の発明に係る建設機械のキャブ構造は、第１６の発明に係る建設機械のキャブ構造であって、パイプに形成された孔部に挿入された板材の部分を覆うカバー部材を備えている。
ここでは、上述したパイプの補強構造が採用されたパイプをキャブの柱部材として用いた構成において、パイプの孔部に板材が挿入された補強部分を、キャブの外壁パネル等のカバー部材によって覆っている。
【００３１】
これにより、板材が挿入固定された補強部分を外部から見えないようにすることができる。この結果、補強部分がキャブの外観を損ねることを回避しつつ、高強度なキャブ構造を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態に係るパイプの補強構造を採用した柱部材によって構成されたキャブを搭載した油圧ショベルの構成を示す斜視図。
【図２】図１の油圧ショベルに搭載されたキャブの構成を示す斜視図。
【図３】図２のキャブを構成する柱部材のうち、補強構造が採用された柱部材の構成を示す図２のＡ−Ａ線断面図。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、図２の補強構造が採用された柱部材を構成する際の工程を示す断面図。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、図２の補強構造が採用された柱部材を構成する際の工程を示す正面図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の実施形態に係るパイプの補強構造が採用された柱部材の構成を示す断面図。
【図７】本発明のさらに他の実施形態に係るパイプの補強構造によって補強された柱部材の構成を示す斜視図。
【図８】柱部材に挿入される板材の長さを変更してＥＯＰＳテストを行った際の荷重と変位との関係を示すグラフ。
【図９】柱部材に挿入される板材の幅方向における位置を変更してＥＯＰＳテストを行った際の荷重と変位との関係を示すグラフ。
【図１０】柱部材に挿入される板材の厚さを変更してＥＯＰＳテストを行った際の荷重と変位との関係を示すグラフ。
【図１１】本発明の他の実施形態に係るパイプの補強構造を採用したキャブの構成を示す斜視図。
【図１２】図１１のキャブを構成する柱部材に採用された補強構造を示す拡大図。
【図１３】図１２の柱部材における板材の非挿入側側面図。
【図１４】図１２の柱部材における板材の挿入側側面図。
【図１５】図１２の柱部材の正面図。
【図１６】（ａ），（ｂ）は、図１２の柱部材に挿入される板材の構成を示す側面図および正面図。
【図１７】図１１のキャブを構成する柱部材に採用された補強構造を示す拡大図。
【図１８】本発明のさらに他の実施形態に係るパイプの補強構造を示す断面図。
【図１９】（ａ），（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係るパイプの補強構造に用いられる板材の構成を示す側面図および正面図。
【図２０】（ａ），（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係るパイプの補強構造に用いられる板材の構成を示す側面図および正面図。
【符号の説明】
【００３３】
１      油圧ショベル
２      下部走行体
３      旋回台
４      作業機
５      カウンタウェイト
６      エンジン
１０      キャブ
２０      補強構造（パイプの補強構造）
２１      板材
２１ａ    凸部
２１ｂ    板材
２２      溶接部
３１      左前柱部材
３２      右前柱部材
３３      左後柱部材（柱部材）
３３ａ    孔部
３４      右後柱部材（柱部材）
３４ａ    孔部
３５      左中央柱部材
３６      梁部材
３７      背面板
４１      外壁パネル（カバー部材）
４３      柱部材
４３ａ    孔部
５３      柱部材
５３ａ    孔部
６３      柱部材
６３ａ    孔部
７３      柱部材
７３ａ    孔部
１１０    キャブ
１２０    補強構造（パイプの補強構造）
１２１    板材
１２１ａ  凸部
１２２    板材
１２２ａ  凸部
１２３    板材
１２４    板材
１２４ａ  凸部
１２５    板材
１２５ａ  凸部
１３３    左後柱部材（柱部材）
１３３ａ  孔部（第２孔部）
１３３ｂ  孔部（第１孔部）
１３４    右後柱部材（柱部材）
１３４ａ  孔部（第２孔部）
１３４ｃ  孔部（第１孔部）
２２０    補強構造（パイプの補強構造）
２２１    板材
２２１ａ  挿入側端部
２３３    左後柱部材（柱部材）
２３３ａ  孔部
Ｐ      履帯
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
［実施形態１］
本発明の一実施形態に係るパイプの補強構造が採用されたキャブ１０を搭載した油圧ショベル１について、図１〜図５（ｂ）を用いて説明すれば以下の通りである。
なお、以下の説明において使用する「左右」「前後」「前面背面」という文言は、キャブ１０（図１等参照）内でオペレータが椅子に座ったときに向く方向を基準とする方向を示すものとする。【００３５】
［油圧ショベル１全体の構成］
本実施形態に係る油圧ショベル１は、図１に示すように、下部走行体２と、旋回台３と、作業機４と、カウンタウェイト５と、エンジン６と、キャブ１０とを備えている。
下部走行体２は、進行方向左右両端部分に巻き掛けられた履帯Ｐを回転させることで、油圧ショベル１を前進、後進させるとともに、上面側に旋回台３を旋回可能な状態で搭載している。【００３６】
旋回台３は、下部走行体２上において任意の方向に旋回可能であって、上面に作業機４と、カウンタウェイト５と、エンジン６と、キャブ１０とを搭載している。
作業機４は、ブームと、ブームの先端に取り付けられたアームと、アームの先端に取り付けられたバケットとを含むように構成されており、油圧シリンダによってアームやバケット等を上下に移動させながら、土砂や砂礫等の掘削を行う土木工事の現場において作業を行う。【００３７】
カウンタウェイト５は、例えば、鋼板を組み立てて形成した箱の中に屑鉄やコンクリート等を入れて固めたものであって、採掘時等において車体のバランスをとるために旋回台３の後部に設けられている。
エンジン６は、下部走行体２や作業機４を駆動するための駆動源であって、カウンタウェイト５に隣接する位置に配置されている。【００３８】
キャブ１０は、油圧ショベル１のオペレータが乗降する運転室であって、作業機４の先端部を見通せるように、旋回台３上における作業機４の側方となる左側前部に配置されている。なお、このキャブ１０のキャブ構造については、後段にて詳述する。
［キャブ１０の構造］
キャブ１０は、図２に示すように、ＥＯＰＳ構造が採用されており、オペレータが乗降するための箱型の構造体であって、５本の各種柱部材３１〜３５等によって構成されている。【００３９】
柱部材３１〜３５は、左前柱部材３１と、右前柱部材３２と、左後柱部材３３と、右後柱部材３４と、左中央柱部材３５と、を含むように構成されている。
左前柱部材３１および右前柱部材３２は、いわゆるＡピラーと呼ばれる柱として使用されており、内部が中空の異形断面を有している。そして、左右前柱部材３１，３２は、中央部付近において折り曲げられて、キャブ１０の前方において床面から立設される柱部分と天井面を構成する梁部分とを含んでいる。【００４０】
左後柱部材３３および右後柱部材３４は、いわゆるＣピラーと呼ばれる柱として利用されており、内部が中空の略四角形の異形断面（図３参照）を有している。そして、左右後柱部材３３，３４は、ほぼ直線状の柱としてキャブ１０の後方において床面から立設されている。また、左右後柱部材３３，３４は、図２に示すように、上端部同士を梁部材３６の中央部分同士を背面板３７によって互いに接合されている。さらに、左後柱部材３３および右後柱部材３４は、キャブ１０の強度を確保する上で重要な役割を果たしている。このため、キャブ１０の強度を向上させるためには、左右後柱部材３３，３４の強度を向上させることが効果的である。よって、本実施形態では、図２に示すように、左右後柱部材３３，３４の側面に対して孔部３３ａ，３４ａをそれぞれ形成し、そこに板材２１を挿入して溶接によって固定した補強構造２０を採用している。なお、この補強構造２０の構成については、後段にて詳述する。【００４１】
左中央柱部材３５は、いわゆるＢピラーと呼ばれる柱として利用されており、ほぼ直線状の柱としてキャブ１０の左側面におけるほぼ中央部において床面から立設されている。
［左右後柱部材３３，３４の補強構造２０］
本実施形態では、図２に示すように、上述した油圧ショベル１に搭載されたキャブ１０を構成する柱部材３１〜３５のうち、キャブ１０の後方に配置されたＣピラーに相当する柱部材３３，３４に対して、補強構造２０を採用している。なお、ここでは左後柱部材３３の構造を例として挙げて説明するが、他方の右後柱部材３４においても同様の補強構造２０が採用されているため、右後柱部材３４側の補強構造についてはその説明を省略する。【００４２】
左後柱部材３３は、図２に示すように、長手方向における側面の中央部付近に、孔部３３ａが形成されている。そして、図３に示すように、ここに孔部３３ａの大きさに応じた大きさの板材２１が両側面に形成された穴部分にまたがるように挿入された後、固定されることで、補強構造２０が形成される。
また、本実施形態のキャブ１０では、図３に示すように、上記補強構造２０が形成された部分を隠すように、外周面を外壁パネル（カバー部材）４１によって覆っている。これにより、補強構造２０に含まれる板材２１や溶接部２２等がキャブ１０の外部に露出することを回避して、キャブ１０の意匠性の悪化を防止することができる。【００４３】
ここで、左後柱部材３３の補強構造２０の製造方法について、図４（ａ）〜図４（ｃ）および図５（ａ），図５（ｂ）を用いて説明すれば以下の通りである。
まず、図４（ａ）に示すように、３次元レーザによって、左後柱部材３３の略四角形の断面における一方の側面から他方の側面まで貫通するように孔部３３ａが形成される。
次に、図４（ｂ）および図５（ａ）に示すように、孔部３３ａ部分に挿入可能な大きさの板材２１が、孔部３３ａの両側面に形成された穴部分にまたがるように挿入される。このとき、孔部３３ａに挿入される板材２１は、図５（ａ）に示すように、板材２１の挿入方向に交差する方向に突出した凸部２１ａを有している。このため、左後柱部材３３の側面に形成された孔部３３ａに板材２１を挿入していくと、凸部２１ａが左後柱部材３３の側面に当接してそれ以上挿入できなくなる。これにより、板材２１の孔部３３ａへの挿入方向における位置決めを容易に行うことができる。【００４４】
次に、図４（ｂ）および図５（ｂ）に示す状態の左後柱部材３３に対して、両側面の外側から溶接ロボット等によって溶接部２２を形成することにより、左後柱部材３３に対して板材２１を容易、かつ強固に固定することができる。
本実施形態では、キャブ１０を構成する複数の柱部材３１〜３５のうち、キャブ１０の後方に配置された左右後柱部材３３，３４に対して、孔部３３ａ，３４ａに板材２１を挿入固定した補強構造２０を適用している。【００４５】
これにより、左右後柱部材３３，３４における所望の位置における断面強度を向上させることができる。この結果、比較的容易で製造コストが低い方法により、柱部材の強度を向上させることで、キャブ１０の剛性を向上させることができる。
［本左右後柱部材３３，３４の補強構造２０の特徴］
（１）
本実施形態の左右後柱部材３３，３４の補強構造２０では、図２および図３に示すように、左右後柱部材３３，３４における外周面の所定の位置に、孔部３３ａ，３４ａが形成され、そこに板材２１が挿入されて固定される。【００４６】
これにより、左右後柱部材３３，３４における荷重が掛かりやすい部分の強度を、比較的容易な方法によって局所的に向上させることができる。この結果、二重管部分を形成する補強構造と比較して、大掛かりな装置を必要とすることなく、容易に左右後柱部材３３，３４の強度を向上させることが可能になる。
さらに、左右後柱部材３３，３４のパイプ厚を薄肉化した場合には、この補強構造２０によって同等以上の強度を確保することができるため、キャブ１０のコストダウンが図れる。【００４７】
（２）
本実施形態の左右後柱部材３３，３４の補強構造２０では、図２に示すように、左右後柱部材３３，３４の長手方向における中央部分付近に、孔部３３ａ，３４ａおよび板材２１を含む補強構造２０を形成している。
これにより、油圧ショベル１のキャブ１０のように、左右後柱部材３３，３４の長手方向中央部分付近に荷重が集中しやすい場合でも、その部分の断面強度を局所的に向上させることができる。この結果、大幅なコストアップを伴うことなく、キャブ１０の剛性を向上させることができる。【００４８】
（３）
本実施形態の左右後柱部材３３，３４の補強構造２０では、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、左後柱部材３３の側面に形成された孔部３３ａに挿入される板材２１が、挿入方向に交差する方向に突出した凸部２１ａを有している。
これにより、治具等を使用することなく、挿入方向における板材２１の固定位置を容易に位置決めして、溶接等によって板材２１を固定することができる。【００４９】
（４）
本実施形態の左右後柱部材３３，３４の補強構造２０では、図４（ｃ）に示すように、左後柱部材３３の側面に形成された孔部３３ａに挿入された板材２１を、左右後柱部材３３，３４の外周面側から溶接部２２を形成することによって固定している。
これにより、金属製の左右後柱部材３３，３４に対して、金属製の板材２１を容易に固定することができる。【００５０】
（５）
本実施形態の油圧ショベル１のキャブ１０は、図２等に示すように、上述した補強構造２０を採用した左右後柱部材３３，３４を含む複数の柱部材３１〜３５によって構成されている。
これにより、大幅なコストアップを伴うことなく簡易な設備によって、強度が必要な特定の柱部材における荷重が集中し易い部位の強度を、局所的に向上させることが可能になるため、キャブ１０全体の剛性を向上させることができる。【００５１】
（６）
本実施形態の油圧ショベル１のキャブ１０では、図３に示すように、上述した補強構造２０が採用された左右後柱部材３３，３４の部分を、外壁パネル４１によって覆っている。
これにより、補強構造２０に含まれる孔部３３ａ，３４ａや板材２１、溶接部２２の部分が外部に露出することを防止して、キャブ１０の外観の意匠性を低下させることを回避することができる。【００５２】
［実施形態２］
本発明の他の実施形態に係るパイプの補強構造１２０について、図１１〜図１７を用いて説明すれば以下の通りである。
なお、本実施形態において説明する部材については、上記実施形態で説明した部材と同様の形状、機能を有する部材については、同じ符号を付しその説明を省略する。【００５３】
すなわち、本実施形態の補強構造１２０は、図１１に示すように、キャブ１１０を構成する複数の柱部材３１，３２，１３３，１３４，３５のうち、左右後柱部材１３３，１３４に設けられている。
具体的には、図１２に示すように、左後柱部材（柱部材）１３３に設けられた補強構造１２０では、左後柱部材１３３の一方の面に形成された複数の孔部（第２孔部）１３３ａから板材１２１（図１６参照）の挿入側端部に形成された凸部１２１ａが突出した状態で板材１２１が左後柱部材１３３に対して固定されている。【００５４】
左後柱部材１３３に形成された孔部１３３ａは、図１３に示すように、同じ大きさで３箇所に等間隔で、左後柱部材１３３のほぼ中央部付近に設けられている。また、左後柱部材１３３における反対側の側面には、図１４に示すように、板材１２１を挿入するための孔部（第１孔部）１３３ｂが形成されており、そこから凸部１２１ａを挿入側とした板材１２１が挿入される。このため、左後柱部材１３３における孔部１３３ｂは、挿入される板材１２１の全幅よりも若干大きい長さを有している。左後柱部材１３３の孔部１３３ｂから挿入された板材１２１は、図１５に示すように、パイプの一方の側面から対向面に形成された孔部１３３ａまで達し、板材１２１の先端に形成された凸部１２１ａがそれぞれ対応する孔部１３３ａに挿入された状態となり、溶接によって固定される。【００５５】
左後柱部材１３３の外周面に形成された孔部１３３ｂから孔部１３３ａにかけて挿入される板材１２１は、図１６（ａ）および図１６（ｂ）に示すように、挿入側の端部にほぼ同じ大きさで等間隔に形成された３つの凸部１２１ａを有している。そして、板材１２１は、その先端に形成された凸部１２１ａが孔部１３３ａから突出した状態で、その凸部１２１ａの側面部分と、反対側の挿入側の孔部１３３ｂから突出した板材１２１の側面部分に沿って溶接することによって固定される。【００５６】
これにより、左後柱部材１３３の側面から挿入された板材１２１は、反対側の側面に形成された孔部１３３ａに対して凸部１２１ａが差し込まれた状態で溶接によって固定される。凸部１２１ａと孔部１３３ａとの間の嵌合部分が突っ張るため、左後柱部材１３３の強度を向上させることができる。よって、凸部１２１ａと孔部１３３ａとの嵌合という機械的な補強構造を設けることで、左後柱部材１３３に曲げ応力が生じた場合でも嵌合部分が突っ張るため、溶接強度によらずに左後柱部材１３３の強度を十分に確保することができる。さらに、補強構造１２０を構成する板材１２１を、凸部１２１ａの部分を溶接して固定することで、非挿入側における溶接面積を減らして生産効率を向上させることができる。さらに、板材１２１の挿入側および非挿入側における板材１２１の溶接を、側面部のみに行うことで、全周溶接した場合と比較して、溶接部分に亀裂が入ったりする等の不具合の発生を回避することができる。【００５７】
また、右後柱部材１３４についても、図１７に示すように、左後柱部材１３３と同様に補強構造２２０が採用されている。
右後柱部材１３４の補強構造２２０では、図１７に示すように、２つの板材１２２および板材１２３が互いに反対向きに右後柱部材１３４に対して挿入されている。より具体的には、右後柱部材１３４には、一方の側面に、板材１２３を挿入する孔部（第１孔部）１３４ｃと、板材１２２の凸部１２２ａを挿入するための孔部（第２孔部）１３４ａとがほぼ同じ高さ位置に形成されている。そして、それぞれの孔部１３４ａ、１３４ｃには、板材１２２，１２３がそれぞれ反対側の側面から挿入される。【００５８】
これにより、左後柱部材１３３と同様に、簡易な構成により、右後柱部材１３４の強度を効果的に補強することが可能になる。また、図１７に示すように、２枚の板材１２２，１２３を挿入することで、より効果的に右後柱部材１３４の強度を向上させることができる。さらに、２枚の板材１２２，１２３を互いに反対向きに挿入して固定することで、凸部１２２ａ等と孔部１３４ａとの嵌合部分を右後柱部材１３４の両側面に設けることができるため、さらに強度的に優れた右後柱部材１３４を得ることができる。【００５９】
［本左右後柱部材１３３，１３４の補強構造１２０，２２０の特徴］
（１）
本実施形態の左右後柱部材１３３，１３４の補強構造１２０，２２０は、図１５に示すように、左後柱部材１３３の一方の側面に形成された貫通穴の孔部１３３ｂと、その対向面に形成された貫通穴の孔部１３３ａと、孔部１３３ｂから孔部１３３ａにかけて挿入された状態で固定される板材１２１と、を備えている。【００６０】
これにより、板材１２１を挿入した孔部１３３ｂの対向面にも、板材１２１の先端部分を挿入するための孔部１３３ａを設けているため、左後柱部材１３３に曲げ応力が付与された場合には、板材１２１の先端側の凸部１２１ａと孔部１３３ａとの嵌合部分が左後柱部材１３３の曲げに対する抵抗力となる。この結果、板材１２１と左後柱部材１３３とを連結する溶接強度に依存することなく、左後柱部材１３３の強度を確保することができる。また、板材１２１等の挿入側端部に凸部１２１ａ等を設けて突出部分を溶接することで、凸部１２１ａ側における溶接面積を大幅に減らして生産効率を向上させることができる。【００６１】
（２）
本実施形態の左右後柱部材１３３，１３４の補強構造１２０，２２０では、図１５等に示すように、左後柱部材１３３の一方の側面に形成された孔部１３３ｂは板材１２１の全幅相当の長さを有し、他方の側面に形成された孔部１３３ａは板材１２１の凸部１２１ａの幅相当の長さを有している。【００６２】
これにより、挿入側の孔部１３３ｂから挿入された板材１２１の先端部分の凸部１２１ａを、孔部１３３ｂの対向面に形成された孔部１３３ａにそれぞれ挿入して固定されることで、凸部１２１ａと孔部１３３ａとの嵌合部分によって、左後柱部材１３３を補強することができる。
（３）
本実施形態の左右後柱部材１３３，１３４の補強構造１２０，２２０では、図１６等に示すように、各柱部材１３３，１３４に挿入される板材１２１〜１２３が複数の凸部１２１ａ，１２２ａ等を有している。【００６３】
これにより、左右後柱部材１３３，１３４における孔部１３３ａ，１３４ａとの嵌合部分の数を増やして、左右後柱部材１３３，１３４における板材１２１〜１２３が挿入された部分における強度を効果的に向上させることができる。
（４）
本実施形態の右後柱部材１３４の補強構造２２０では、図１７に示すように、１本の柱部材に対して２枚の板材１２２，１２３が挿入されている。【００６４】
これにより、２枚の板材１２２，１２３によってパイプ断面の強度を大幅に向上させることができるため、右後柱部材１３４における板材１２２，１２３が挿入された部分の強度をさらに向上させることができる。
（５）
本実施形態の左右後柱部材１３３，１３４の補強構造１２０．２２０では、図１２や図１７等に示すように、左後柱部材１３３における孔部１３３ａ，１３４ａから突出した板材１２１，１２２，１２３の凸部１２１ａ，１２２ａ等において、凸部１２１ａ等の側面部に沿って溶接されている。【００６５】
これにより、突出した凸部１２１ａ等の全周に渡って溶接を行った場合に生じる溶接箇所のクラック等の発生を効果的に防止しつつ、板材１２１等と左後柱部材１３３等との接続を溶接によって行うことができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。【００６６】
（Ａ）
上記実施形態１では、図２に示すように、左右後柱部材３３，３４の側面における幅方向中央部付近に孔部３３ａ，３４ａを形成し、そこに板材２１を挿入して補強構造２０を構成する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、柱部材の幅方向における中央部分付近ではなく、図６（ａ）に示すように、平面視においてキャブの前寄りに孔部４３ａを形成し、そこに板材２１を挿入固定した柱部材４３を用いてもよい。【００６７】
さらには、図６（ｂ）に示すように、平面視においてキャブの後ろ寄りに孔部５３ａを形成し、そこに板材２１を挿入固定した柱部材５３を用いてもよい。
このように、柱に付与される荷重の大きさや方向に応じて、板材の挿入箇所を変更することで、より効果的に柱部材の部分的な断面強度を向上させることができる。
（Ｂ）
上記実施形態１では、図３に示すように、１本の柱部材３３，３４にそれぞれ形成された孔部３３ａ，３４ａに対して、１枚の板材２１をそれぞれ挿入してする例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００６８】
例えば、図６（ｃ）に示すように、１本の柱部材６３に対して２箇所の孔部６３ａを形成し、そこに板材２１ａ，２１ｂをそれぞれ挿入して、パイプの補強構造を構成してもよい。
この場合には、さらに柱部材の断面強度を向上させることが可能になることから、強度がかかりやすい箇所の部分的な強度を向上させる際に有効である。【００６９】
（Ｃ）
上記実施形態１では、図２に示すように、左右後柱部材３３，３４における長手方向の中央部分付近に、孔部３３ａ，３４ａを形成し、そこに板材２１を挿入固定する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、図７に示すように、柱部材７３の長手方向における端部に孔部７３ａを形成し、そこに板材２１を挿入固定して、補強構造２０を構成してもよい。【００７０】
この場合には、床面から立設された柱と床面との接合部分における強度を向上させることができる。このため、柱部材にかかる負荷の大きさや位置、方向等を考慮して、柱部材における適切な位置に補強構造を設けることがより好ましい。
（Ｄ）
上記実施形態１では、図３に示すように、左右後柱部材３３，３４の側面部に形成される孔部３３ａ，３４ａとして、両側面まで貫通した穴を形成する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７１】
例えば、片方の側面にだけ内部に貫通する穴を形成し、他方の側面まで貫通させないように孔部を形成してもよい。
（Ｅ）
上記実施形態１では、油圧ショベル１のキャブ１０を構成する柱部材３３，３４に対して、３次元レーザを用いて孔部３３ａ，３４ａを形成する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７２】
例えば、３次元レーザ以外にも、機械加工によって孔部を形成してもよい。
（Ｆ）
上記実施形態１では、図２に示すように、本発明のパイプの補強構造が採用されたパイプとして、キャブ１０の後方に配置されるＣピラーとしての柱部材３３，３４を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７３】
例えば、キャブを構成するＡピラーとしての柱部材３１，３２、あるいはＢピラーとしての柱部材３５における強度がかかり易い部分に、本発明の補強構造を適用してもよい。
（Ｇ）
上記実施形態１では、図３に示すように、本発明のパイプの補強構造が採用されたパイプとして、断面が略四角形の柱部材３３，３４を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７４】
例えば、略円形や楕円形、四角形以外の多角形の断面を有するパイプ材に対して、本発明の補強構造を採用してもよい。
（Ｈ）
上記実施形態１では、本発明のパイプの補強構造が適用される対象として、金属製のパイプである柱部材３３，３４を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７５】
例えば、本発明の補強構造が適用されるパイプとしては、金属製のパイプに限定されるものではなく、樹脂製のパイプに対して適用してもよい。
（Ｉ）
上記実施形態１では、本発明に係るパイプの補強構造を採用した柱部材３３，３４を、油圧ショベル１のキャブ１０に対して使用した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７６】
例えば、本発明に係るパイプの補強構造としては、油圧ショベルのキャブを構成する柱部材だけでなく、他の建設機械に搭載されるキャブを構成する柱部材として使用されてもよい。
（Ｊ）
上記実施形態１では、本発明に係るパイプの補強構造２０を採用した柱部材３３，３４を、油圧ショベル１のキャブ１０に対して使用した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７７】
例えば、本発明に係るパイプの補強構造が適用される対象となるパイプとしては、建設機械のキャブを構成する柱部材に限らず、他の用途で使用されるパイプに対して使用されてもよい。
（Ｋ）
上記実施形態１では、図５（ａ）および図５（ｂ）等に示すように、板材２１が左後柱部材３３に形成された互いに対向する２つの孔部３３ａに挿入されて、左後柱部材３３を貫通した状態で固定される例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７８】
例えば、図１８に示すように、左後柱部材（柱部材）２３３に形成された１つの孔部２３３ａに対して挿入された板材２２１の挿入側端部２２１ａが、左後柱部材２３３の内壁面に対して突き当てられた状態で固定されるような構造であってもよい。
（Ｌ）
上記実施形態２では、図１５および図１６に示すように、補強構造１２０を構成する板材１２１として、挿入側の端部に、同じ大きさの凸部１２１ａが３つ形成された板材を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。【００７９】
例えば、図１９（ａ）および図１９（ｂ）に示すように、凸部１２４ａの大きさが異なる板材１２４を用いることもできる。この場合には、パイプの強度を特に補強したい箇所、パイプにおける応力がかかりやすい箇所等には、比較的長い凸部を設けたり、細かいピッチ（間隔）で複数の凸部を設けたりすることで、より効果的にパイプの補強を行うことができる。【００８０】
（Ｍ）
上記実施形態２では、図１５および図１６に示すように、補強構造１２０を構成する板材１２１として、挿入側の端部に、凸部１２１ａが等間隔で３つ形成された板材を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、図２０（ａ）および図２０（ｂ）に示すように、同じ大きさの凸部１２５ａが非等間隔で設けられた板材１２５を用いてもよい。この場合でも、パイプの強度を特に補強したい箇所、パイプにおける応力がかかりやすい箇所には、狭いピッチ（間隔）で凸部を設けることで、より効果的にパイプの補強を行うことができる。【００８１】
（Ｎ）
上記実施形態１，２では、略四角形の平面を有する板材２１，１２１等を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、略Ｌ字型の平面を有する板材を柱部材に対して挿入することで、パイプの補強構造を構成してもよい。
【実施例】
【００８２】
上記実施形態に係る油圧ショベル１に搭載されたキャブ１０を構成する柱部材３３，３４に採用されたパイプの補強構造２０に関して、柱部材３３，３４の外周面に形成された孔部３３ａ等に挿入される板材２１の大きさや挿入位置を変えてキャブ１０の強度面にどのような影響があるかを調べる実験を行った結果について説明する。
ここでは、旋回台３上に搭載されたキャブ１０に対して左側面から作業機４の方向へ荷重を付加してキャブ１０の変形の度合い（荷重と変位量との関係）を調べるＥＯＰＳテストを行った結果を示す。【００８３】
まず、図８には、柱部材に対して形成された孔部に挿入される板材２１の全長（挿入方向に直交する向きの長さ）を変更した場合における、柱部材を用いて構成したキャブに対して付与された荷重の大きさと変位量との関係を示すグラフを示す。
図８のグラフに示すように、板材２１の全長が５００ｍｍのものと３００ｍｍのものとで試験を行った結果、全長が５００ｍｍのものの方が、全長が３００ｍｍのものよりも同じ荷重に対する変位量が少なく、パイプ厚が１０．０ｍｍの現行品に近い強度を有することが分かった。【００８４】
次に、図９には、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、柱部材４３，５３に対して形成された孔部４３ａ，５３ａ（板材２１）の位置を、キャブ１０の前寄りと後ろ寄りとで変更した場合における、それぞれ柱部材３３，４３，５３を用いて構成したキャブに対して付与された荷重の大きさと変位量との関係を示すグラフを示す。
図９のグラフに示すように、板材２１が中央部分に挿入された柱部材３３、前寄りに挿入された柱部材４３、後ろ寄りに挿入された柱部材５３について試験を行った結果、板材２１が後ろ寄りに挿入された柱部材５３が、同じ荷重に対する変位量が最も少なく、強度が大きいことが分かった。一方、板材２１が前寄りに挿入された柱部材４３が、同じ荷重に対する変位量が最も大きく、強度が小さいことが分かった。【００８５】
さらに、図１０には、柱部材に対して形成された孔部に挿入される板材２１の厚さを変更した場合における、柱部材を用いて構成したキャブに対して付与された荷重の大きさと変位量との関係を示すグラフを示す。
図１０のグラフに示すように、板材２１の厚さが１１ｍｍのものと９ｍｍのものとで試験を行った結果、両者ともにほぼ同程度の強度を有することが分かった。【００８６】
以上の結果から、柱部材に挿入される板材は、全長が５００ｍｍ程度であって、キャブの後方寄りに配置されており、厚みが９ｍｍ以上のものであることが好ましいことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明のパイプの補強構造は、パイプの肉厚を薄くしてパイプを補強したことによるコストアップを抑制しつつ、簡易な構成によってパイプの補強構造を構成することができるという効果を奏することから、金属製のパイプだけでなく、樹脂製のパイプの補強構造としても広く適用可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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