(57)【要約】  大豆原料から風味，乳化力，ゲル強度の向上した、大豆蛋白質組成物を工業的規模で効率的に生産する。オカラを含んだ大豆原料から蛋白質を抽出する際に、大豆原料スラリー中にカルシウム等の第２族元素を存在させ、加温することで、β−コングリシニンおよびグリシニンを効率良く抽出でき、かつ、脂質会合性蛋白質の抽出を抑制できる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
オカラを含んだ大豆原料のスラリーを、第２族元素を含む状態で加温し、可溶性成分を抽出し、不溶性画分を除去する際に、抽出時のスラリーpHが、6.6を超え8.3未満であり、抽出時の第２族元素のスラリー中濃度が、１７×［pH］−１０５（mM）以上であることを特徴とする、大豆蛋白質組成物の製造法。
【請求項２】
抽出時の第２族元素の大豆原料スラリー中濃度が、７３×［pH］−４２０（mM）以下である、請求項１に記載の、大豆蛋白質組成物の製造法。
【請求項３】
加温温度が30℃以上70℃未満である、請求項１に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
【請求項４】
極性脂質が蛋白質中４重量%以下である、請求項１に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆原料から風味，乳化力，ゲル強度の向上した、大豆蛋白質組成物を工業的規模で効率的に生産するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大豆蛋白質組成物は、古くから優れた食品蛋白質源として利用されるばかりでなく、乳化力、ゲル形成力などの様々な機能特性を備えていることから、食品素材あるいは食品改質素材として、食肉製品，水産練り製品，惣菜，パン，製菓，飲料用素材等に幅広く用いられている。また、大豆蛋白質が血中コレステロールを減少させることが明らかになり、その栄養生理機能が着目されている。【０００３】
大豆蛋白質の主要な構成成分はβ−コングリシニン（7Sグロブリン）とグリシニン（11Sグロブリン）であり、この両者が乳化力，ゲル形成力などの大豆蛋白質の様々な機能特性の発現に中心的な役割を果たしている。しかしながら、大豆蛋白質を含む素材は独特の風味を有することから、食品への利用が制限されているが、この独特な風味は、大豆蛋白質に残存している脂質部分に因るところが大きいことが知られており、その改善が望まれている。大豆由来の蛋白質には、プロテインボディー，オイルボディー等の生体膜を構成する、極性脂質との親和力の高い蛋白質（脂質会合性蛋白質）が存在し、これは工業的に生産する分離大豆たん白の約35%をも占めていることが佐本らにより報告されている（非特許文献１）。この脂質会合性蛋白質は膜蛋白質を主体とする蛋白質群の総称で、特にSDS−ポリアクリルアミド電気泳動による推定分子量において主に34kDa，24kDa，18kDaを示す蛋白質を含み、クロロホルム：メタノール＝２：１の有機溶媒により抽出される極性脂質を10〜12重量%程度含有する。【０００４】
特許文献１では、34kDaに相当するGly m Iを減少させた大豆蛋白質組成物は、色，風味，ゲル強度においても、工業的に生産する分離大豆たん白に比べ改善されることが見出されている。特許文献２では、34kDa付近の蛋白質が実質的に低減された大豆蛋白質組成物が、レトルト処理を行っても、色，風味の悪化が起こりにくいことを見出している。分離大豆たん白の品質の向上には、脂質会合性蛋白質を低減させることがポイントであり、これまでに数多くの試みがなされている。特許文献１では、高濃度の塩類が溶解した水溶液で、特許文献３では大豆蛋白質を酸性下に処理することで、選択的に沈降させて除去する方法を開示しているが、工業的規模での生産は困難であった。【０００５】
また、いわゆるアルコールコンセントレートとして、極性の高いアルコール水溶液で、脱脂大豆等を処理する方法が、工業的な方法として古くから実施されているが、蛋白質が変性するため、水への溶解性が低下することが知られている。特許文献４では、低変性脱脂大豆を、60〜85容量%の低濃度アルコール水溶液を、続けて高濃度のアルコール水溶液を用いて40℃未満の温度下で処理し、温和な条件で乾燥して濃縮大豆たん白を得、これから更に極性脂質を低減した分離大豆蛋白質を得られることを開示している。しかしながら、この方法は特殊な設備を必要とし、工程も煩雑であり、さらには有機溶媒を扱わねばならないなどの問題がある。【０００６】
特許文献５では、大豆蛋白質を含む溶液を微酸性下で加温した後、pH5.6〜6.6において、β−コングリシニンを多く含む可溶性画分と、グリシニンおよび脂質会合性蛋白質に富む不溶性画分を分画する方法が挙げられている。特許文献６では、脱脂大豆から大豆蛋白質の抽出に、少量のカルシウム塩を添加することで、カルシウムに対する、β−コングリシニンとグリシニンの反応性の違いをもとにして、β−コングリシニンに富む画分を可溶性画分に、グリシニンに富む画分を不溶性画分に、それぞれ分画する方法を提案している。これらの分離はどちらもβ−コングリシニンとグリシニン両成分の分画が目的であり、大豆原料からの、風味，乳化力，ゲル強度の向上した、β−コングリシニンとグリシニンを共に含んだ大豆蛋白質の回収については何ら言及されていない。【０００７】
以上の方法により、脂質会合性蛋白質もしくはこれに由来すると想定される極性脂質は、蛋白質組成物から低減できるが、分画操作が煩雑であったり、有機溶媒を使用せねばならなかったり、必要な画分も除去してしまったりと、工業的規模での実施にはいずれも課題が残っていた。【０００８】
【特許文献１】特開平07-236427号公報
【特許文献２】特開平08-332029号公報
【特許文献３】特開平10-070959号公報
【特許文献４】特開2000-325023号公報
【特許文献５】国際公開第02/028198号
【特許文献６】特開昭48-056843号公報
【非特許文献１】Biosci. Biotechnol. Biochem., 62(5), 935-940 (1998)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、大豆原料から風味，乳化力，ゲル強度の向上した、大豆蛋白質組成物を工業的規模で効率的に生産するための方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、オカラを含んだ大豆原料から蛋白質を抽出する際に、大豆原料スラリー中にカルシウム等の第２族元素を存在させ、加温することで、脂質会合性蛋白質を不溶化させ、これらの抽出を抑制する一方で、β−コングリシニンおよびグリシニンからなる蛋白質を効率的に抽出できることを見出し、この発明を完成させた。即ち本発明は、
（１）オカラを含んだ大豆原料のスラリーを、第２族元素を含む状態で加温し、可溶性成分を抽出し、不溶性画分を除去する際に、抽出時のスラリーpHが、6.6を超え8.3未満であり、抽出時の第２族元素のスラリー中濃度が、１７×［pH］−１０５（mM）以上であることを特徴とする、大豆蛋白質組成物の製造法。
（２）抽出時の第２族元素の大豆原料スラリー中濃度が、７３×［pH］−４２０（mM）以下である、（１）に記載の、大豆蛋白質組成物の製造法。
（３）加温温度が30℃以上70℃未満である、（１）に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
（４）極性脂質が蛋白質中４重量%以下である、（１）に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、風味，乳化力，ゲル強度の向上した分離大豆蛋白等の大豆蛋白質組成物を、工業的規模で効率的に製造することが出来る。従来からある用途（食肉製品，水産練り製品，惣菜，健康食品等）での利用性の向上のみならず、風味や物性の制約により、利用が困難であった大豆蛋白質組成物を主体とした水中油型乳化物食品や小麦粉製品等にも使用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を具体的に説明する。大豆蛋白質組成物とは大豆蛋白質を主成分とする組成物のことであり、本発明で用いる大豆原料は、通常の大豆や特定の蛋白質の遺伝子を欠失した大豆に由来する、丸大豆，脱脂大豆，濃縮大豆蛋白等で、オカラ（不溶性繊維分）を含んだ、大豆蛋白質を抽出する原料となり得るものを指す。一般的には、n−ヘキサンを抽出溶剤として低温抽出を行った脱脂大豆が出発原料として適当であり、特にNSI（窒素可溶係数）が60以上、好ましくは80以上の低変性脱脂大豆が良い。あるいは、このような脱脂大豆に蛋白質の等電点付近の酸性水を加えてホエー成分を除去した、酸コンセントレートも使用できる。【００１３】
次にオカラを含んだ大豆原料から、蛋白質を抽出する態様について説明する。抽出溶媒には水または温水を用い、加水倍率は原料固形分に対し通常５倍以上20倍以下が例示できる。この原料に加水した状態を大豆原料スラリーと呼ぶ。加水倍率に応じて、大豆原料スラリー中の第２族元素濃度を所定に調整する。また、回収歩留向上のため、抽出，分離操作を複数回実施することがあるが、その場合も、抽出毎に大豆原料スラリー中の第２族元素濃度を所定に調整する。ここで用いる回収歩留りとは、用いた大豆原料固形分に対する、調製された大豆蛋白質組成分の固形分の割合を指す。【００１４】
本発明で用いる、大豆原料スラリー中に存在する第２族元素は、カルシウム，マグネシウムから選ばれる１種以上を指す。大豆原料スラリーに添加する場合、塩化物，硫酸塩，炭酸塩，有機酸塩等の塩や水酸化物、酸化物を用いることができる。添加時期は抽出水に予め混合しておくことが望ましいが、大豆原料スラリーを調製後、加温前に添加しても構わない。大豆原料スラリーにおける第２族元素の濃度は、抽出pHに依存し、１７×［pH］−１０５（mM）以上、好ましくは、且つ、７３×［pH］−４２０（mM）以下、更に好ましくは、２４×［pH］−１５０（mM）以上且つ、７３×［pH］−４６０（mM）以下に調整する。上記範囲内であれば、回収歩留を高く維持したまま、クロロホルム・メタノール抽出量で表される極性脂質量を低減できる。１７×［pH］−１０５（mM）未満の場合は、極性脂質量の低減効果が不十分であり、７３×［pH］−４２０（mM）以上の場合は、極性脂質量は低減できるが、回収歩留を高くしにくい。また、大豆原料スラリーに添加する第２族元素には、大豆自身が持つ第２族元素も勘案し所定量とする。また、これら第２族元素を多く含む硬水を、抽出水の一部または全部に使用しても良い。【００１５】
抽出pHは、pH6.6を超えpH8.3を超えない範囲で、好ましくはpH6.7以上pH8.0以下で設定する。pH6.6以下では、グリシニンの溶解度が低下するため、グリシニンが抽出されない場合がある。pH8.3以上では、必要となる第２族元素が多量となり、最終製品の品質に影響を及ぼす恐れがある。同じ理由で、pH8.3未満でも第２族元素濃度は100mM以下が望まれる。抽出pHの調整は、水酸化ナトリウム，水酸化カリウム，炭酸水素ナトリウム等のアルカリ剤の添加により行う。【００１６】
次に大豆原料スラリーを第２族元素の存在下で加温する態様について説明する。加温する温度は、30〜70℃、好ましくは35〜65℃、より好ましくは45〜55℃が良い。下限温度未満では、抽出率を高くしにくく、一方、上限温度以上でも、蛋白質成分の変性が進行し、抽出率を高くしにくい。加温時間は５分間以上であれば特に限定されないが、通常は抽出操作と同時に行なうために、５分から60分間以内が例示できる。【００１７】
次に大豆原料スラリーから不溶性画分を除去する態様について説明する。本発明における固液分離の方法は、例えば遠心分離機を使用することが好ましい。遠心分離機は、バッチ式，横型連続式，縦型連続式等のいずれを使用しても良い。より高度に不溶性残渣を除去したい場合には、これら複数の遠心分離機を組合せることが好ましい。遠心分離機の運転条件は、流量，遠心力，遠心時間を適宜設定することができる。遠心分離の最も重要な条件である分離時の遠心力は、G（重力加速度：×g）として示されるが、本発明で行なう遠心分離は、少なくとも１つ以上の工程で3,000×g以上、好ましくは4,000×g以上であることが望ましい。また、通常の工業的な遠心分離機では、15,000×g以下が現実的であり、これを超える条件では、装置が複雑となり好ましくない。【００１８】
大豆原料スラリーの固液分離の程度は、セルロースやヘミセルロースからなる食物繊維の、可溶性画分への残存量として示すことができる。本発明における固液分離の程度は、分離した可溶性画分すなわち抽出液中の食物繊維含量が、可溶性画分の固形分あたり1.0重量%未満、好ましくは0.7重量%未満、より好ましくは0.5g重量%未満が適切である。食物繊維含量が1.0重量%以上であると、脂質会合性蛋白質が可溶性画分に混入してしまい、品質に影響を及ぼし易くなる。また、0.5重量%未満では、本測定方法では測定限界以下となるので、食物繊維含量の下限設定は難しい。【００１９】
固液分離のpHは、抽出と同じpHが好ましい。特にpH6.6以下では、溶解度が低下したグリシニンが、不溶性画分に移行し易くなる。また、抽出から分離までの工程は抽出と同様の温度で行うことが好ましい。この際、亜硫酸水素ナトリウム等の塩，システイン，その他のS-S結合開裂剤等の還元剤を添加することで、抽出工程，分離工程での蛋白質分子間のS-S結合を抑制することができ、分離工程を安定的に行うことができる。【００２０】
この操作により、脂質会合性蛋白質が分離されるが、その結果は蛋白質中の極性脂質含量として確認することができる。上述した方法により得られた脂質会合性蛋白質が低減された蛋白質組成物は、その極性脂質含量が好ましくは蛋白質中４重量%以下であり、更に好ましくは３重量%以下である。また下限として１重量%以上が好ましい。【００２１】
得られた脂質会合性蛋白質を低減した大豆蛋白質抽出液から、大豆蛋白質組成物を調製する方法を例示する。全脂大豆もしくは脱脂大豆を原料とし、上述した方法により抽出した抽出液である、全脂大豆豆乳もしくは脱脂豆乳の固形分を、そのまま濃縮しもしくは濃縮せずに、乾燥することで、全脂豆乳粉末もしくは脱脂豆乳粉末である、大豆蛋白質組成物を得ることができる。また、抽出液である脱脂豆乳に酸を添加し、蛋白質をpH4.5前後で等電点沈殿させ、ホエー等の水溶性成分を除去して得られる沈殿画分に、所定量の水を加え、中和、乾燥して分離大豆蛋白である大豆蛋白質組成物を製造することができる。または、ホエー成分を含まない酸コンセントレートを原料とし、抽出液の固形分をそのまま濃縮し、もしくは濃縮せずに、乾燥することでも、大豆蛋白質組成物を製造することができる。あるいは、上記各組成物を、乾燥せずに溶液や水和物のままで、大豆蛋白質組成物として使用することも可能である。【００２２】
乾燥する前の大豆蛋白質溶液を必要により殺菌することができる。殺菌には例えば加熱殺菌をあげることができ、公知の低温保持殺菌（LTLT），高温保持殺菌（HTLT），高温短時間殺菌（HTST），超高温瞬間殺菌（UHT）が例示できる。特に、直接蒸気加熱による殺菌は、蛋白質のゲル化等の物性に好ましい熱履歴を与えることができ、殺菌法として好ましい。あるいはさらに、プロテアーゼ等の酵素処理を行うこともできる。【００２３】
本発明の大豆蛋白組成物は、β−コングリシニンとグリシニン画分に各々分取するものではないので、原料大豆中の両画分の重量比をそのまま保つ。例えば米国産の一般的な大豆の場合、β−コングリシニンとグリシニンを通常１：２〜４：５の範囲の重量比で含んでいる。【００２４】
本発明により得られる大豆蛋白質組成物は、風味，物性が良く、種々の食品に利用することができる。例えば、豆腐，油揚類，湯葉，豆乳等の伝統的大豆製品や、豆乳ヨーグルト，大豆チーズ等の大豆発酵物、組織状大豆蛋白，繊維状蛋白，膜状蛋白等の加工食品素材や、麺類や鳥獣魚介肉煉製品等への練込み使用などに使用できる。【００２５】
本発明に用いた分析方法を以下に記載する。
＊食物繊維含量：可溶性画分すなわち抽出液を凍結乾燥により粉末化し、これをサンプルとして酵素-重量法（プロスキー変法）により測定した。
＊粗蛋白質：ケールダール法に基づき窒素含量を求め、係数6.25をかけて粗蛋白質に換算した。
＊SDS−ポリアクリルアミド電気泳動：Laemmli（Nature，227，680 (1970)）の方法に基づきゲル濃度10−20%のグラディエントゲルで分析した。アプライ量は10μgとした。β−コングリシニンとグリシニンの重量比を数値化するため、電気泳動で得られたパターンのデンシトメトリーによる面積比に基づき算出した。ここでいうβ−コングリシニン含量はα，α'，βサブユニットの総量を指し、グリシニン含量は酸性ポリペプチド（Ａ）と塩基性ポリペプチド（Ｂ）の総量を指す。
＊極性脂質含量：試料乾物に対してクロロホルム・メタノールの混合液（容量比、２：１）を約50倍加え、還流抽出される固形分の重量比をクロメタ油分として測定した。
＊ゲル強度：4.5倍量の水で溶解させた大豆蛋白質組成物粉末を80℃湯浴中で30分間以上加熱し、放冷後、山電社製のクリープメーター「RE-3305」を用い、φ5mm球プランジャーで測定し、破断荷重（gf）と破断変形（mm）を乗じたゼリー強度として算出した。
＊風味：５%水溶液を調製し、官能評価にて比較した。風味（無味［10点］から、悪い［１点］）について20人のパネラーによって品質の官能評価を行ない、その平均値を示した。
＊NSI（窒素溶解度指数）：AOCS（American Oil Chemist's Society）の公式分析法BA-11-65 NSIに従って測定した。
＊TCA（トリクロロ酢酸）可溶化率：蛋白質組成物の2重量%水溶液に、0.44Mトリクロロ酢酸（TCA）を等量加え、可溶性蛋白質の割合をケルダール法により測定した。
【実施例】
【００２６】
以下に実施例を記載するが、この発明の技術思想がこれらの例示によって限定されるものではない。
（実験例１）各pHおよび第２族元素各濃度の検討【００２７】
大豆を圧扁し、n-ヘキサンで脱脂した脱脂大豆（NSI：91）１重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリーに対し、第２族元素濃度および抽出pHを変え、50℃で60分間抽出した。大豆原料スラリーを4,000×ｇで15分間遠心分離を行い、抽出液を得た。各抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。各々に塩酸を加え、pH4.5に調整し、2,000×ｇで15分間遠心分離を行い、等電点沈殿カードを得た。これらのカードを凍結乾燥し、回収歩留と極性脂質量を測定し、比較した。大豆原料スラリー中の第２族元素濃度は、必要に応じて塩化カルシウムを添加することで調整した。なお、表中に掲げる各々の数値は、抽出pH7.0，第２族元素濃度13ｍMで抽出した際の回収歩留および蛋白質当りの極性脂質量をそれぞれ100%として、各々との相対値（%）として算出した。また、抽出物の各値は表３に示した基準で評価した。【００２８】
［表１］各pHと第２族元素各濃度での、大豆蛋白組成物の回収歩留
2008041572.tif 000002
【００２９】
［表２］各pHと第２族元素各濃度での、大豆蛋白組成物の極性脂質量
2008041572.tif 000003
【００３０】
［表３］回収歩留と極性脂質量の比較基準
2008041572.tif 000004
【００３１】
［表４］各pHと第２族元素各濃度での、大豆蛋白組成物の回収歩留と極性脂質量比較
2008041572.tif 000005
【００３２】
これらの結果より、以下のことが明らかとなった。すなわち、抽出pHをアルカリ側に移動させると、回収歩留が向上するが、極性脂質量が増加する。一方、第２族元素の存在量が増えると極性脂質量を抑制できるが、回収歩留が低下する。従って、抽出pHと第２族元素の濃度をある範囲に調整することで、回収歩留を維持したまま、極性脂質量を下げる条件があることが明らかとなった。
（実験例２）各温度での検討【００３３】
実験例１記載の脱脂大豆１重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリーに対し、塩化カルシウム0.01重量部（大豆原料スラリー中に第２族元素濃度として21mM存在）を添加した後、希水酸化ナトリウム溶液でpH7.0に調整し、温度を10，20，30，40，50，60℃の各条件で60分間抽出を行った。この大豆原料スラリーを4,000×ｇで15分間遠心分離を行い、各抽出液を得た。各抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。各々に塩酸を加え、pH4.5に調整し、2,000×ｇで15分間遠心分離を行い、等電点沈殿カードを得た。これらのカードを凍結乾燥し、実験例１に従って回収歩留と極性脂質量を測定し、比較評価した。併せて、上記の50℃抽出した大豆原料スラリーを、2,000×ｇで遠心分離し、比較実験例１とした。【００３４】
［表５］各温度での、大豆蛋白組成物の回収歩留と極性脂質量比較
2008041572.tif 000006
【００３５】
これらの結果、抽出温度は30，40，50，60℃が回収歩留を維持したまま、極性脂質量を下げる条件に合致していた。一方、抽出温度10，20℃は極性脂質量を抑制できるが、回収歩留が低下してしまうことがわかった。また、2,000×ｇで遠心分離した比較実験例１では、食物繊維含量1.2%（相対歩留100%，相対極性脂質量95%）であり、遠心分離条件で食物繊維含量に影響が認められた。【００３６】
（製造例１）大豆蛋白質組成物の調製１
実験例１記載の脱脂大豆１重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリーに対し、塩化カルシウム0.01重量部（大豆原料スラリー中に第２族元素として21mM存在）を添加した後、希水酸化ナトリウム溶液でpH7.0に調整し、50℃で60分間攪拌しながら抽出を行った。この大豆原料スラリーを6,000×ｇで遠心分離し、オカラを含む不溶性画分を分離し、抽出液を得た。抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。この抽出液を塩酸にてpH4.5に調整後、2,000×ｇで遠心分離し、不溶性画分（等電点沈殿カード）および可溶性画分（ホエー）を得た。カードを固形分10重量%になるように加水し、これを希水酸化ナトリウム溶液でpH7.0に調整後、半量に分け、一方をそのまま噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Ａ１を得た。残りを連続式直接加熱殺菌装置にて140℃，７秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Ｂ１を得た。Ａ１及びＢ１の極性脂質量は2.3重量%であった。【００３７】
（製造例２）大豆蛋白質組成物の調製２
実験例１記載の脱脂大豆１重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリー（大豆原料スラリー中に第２族元素として13ｍＭ存在）に対し、希水酸化ナトリウム溶液でpH6.7に調整し、製造例１と同様の処理を行ない、非加熱の分離大豆蛋白Ａ２および加熱した分離大豆蛋白Ｂ２を得た。Ａ２及びＢ２の極性脂質量は2.7重量%、抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。【００３８】
（製造例３）大豆蛋白質組成物（加水分解物）の調製
製造例２の等電点沈殿カードを固形分10重量%になるように加水し、これを希水酸化ナトリウム溶液でpH7.2に調整後、70℃に温調し、蛋白質重量の0.06重量%のパパイン（日本バイオコン（株）製）を添加して20分酵素反応後、苛性ソーダにてpH7.2に調整し、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃，７秒間加熱した。これを噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Ｃ２を得た。0.22MのTCA（トリクロロ酢酸）可溶化率を測定したところ13%であった。【００３９】
（比較製造例１）大豆蛋白質組成物の調製３
製造例１と同様に、脱脂大豆より抽出液を得た。但し、抽出時には塩化カルシウムを添加することなく、また抽出液は2,000×ｇで遠心分離を行なった。更に製造例１と同様に等電点沈澱を行ない、カードを中和し、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃，７秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Ｄを得た。Ｄの極性脂質量は4.5重量%、抽出液の食物繊維含量は1.5重量%であった。【００４０】
（比較製造例２）大豆蛋白質組成物（加水分解物）の調製２
比較製造例１と同様に、脱脂大豆より抽出液を得、等電点沈澱を行ない、カードを得た。製造例３と同様に、加水し、酵素反応を行ない、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃，７秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Ｅを得た。0.22MのTCA（トリクロロ酢酸）可溶化率を測定したところ14%であった。【００４１】
（実験例３）各種大豆蛋白質組成物の比較
製造例１記載の分離大豆蛋白Ｂ１、製造例２記載の分離大豆蛋白Ｂ２、比較製造例１の分離大豆蛋白Ｄについて、ゲル強度，５重量%溶液の風味に関して、分析及び官能評価を実施した。【００４２】
［表６］各種大豆蛋白組成物の比較
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【００４３】
その結果、ゲル強度はＢ１，Ｂ２がＤよりも有意に高い値を示した。また、風味評価でもＢ１，Ｂ２がＤよりも高い評価となった。特に大豆臭の低減がされており、すっきり感があるとの評価が多かった。【００４４】
（実施例１）チーズ様食品の製造
蛋白質組成物として分離大豆蛋白Ｃ２ 360ｇに、精製パーム油1,080ｇ，大豆油120ｇ，水2,440ｇを加え、ホモミキサーを使用して60℃，30分間予備乳化を行った。ホモゲナイザーを使用して均質化圧力５MPaで均質化を行い、乳化物を得た。得られた乳化物3,000gに50%乳酸を添加してpH5.4に調整した後、塩化ナトリウム18ｇ，クリームチーズフレーバー15ｇ，ローカストビーンガム1.5ｇを添加した。ホモゲナイザーを使用して５MPaで均質化した後、85℃達温で加熱殺菌後冷却してクリームチーズ様食品を得、実施区とした。一方、使用する蛋白質組成物を分離大豆蛋白Ｅに変えた以外は実施区と同様の操作によってクリームチーズ様食品を得、比較区とした。実施区で得られたクリームチーズ様食品はフレーバーのりがよく、食感も比較区の物よりも滑らかで良好であった。【００４５】
［乳化状態の比較］
乳化テストを行い、実施区と比較区のクリームチーズ様食品の乳化状態を確認した。実施区ではほとんどの蛋白質が上澄中で乳化状態にあったが、比較区では実施区よりも乳化が悪かった。【００４６】
［表７］チーズ様食品の乳化状態評価
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【００４７】
（乳化テストの方法）
15ｇのクリームチーズ様食品を等量の蒸留水に懸濁後、60℃10分加熱する。加熱後遠心機にて3,000rpm，10分遠心を行い上清（乳化部分）、沈殿（乳化していない蛋白質）、油分離部分の体積を測定する。【００４８】
（実施例２）大豆蛋白麺の調製
蛋白質組成物として分離大豆蛋白Ａ２を35重量部、小麦粉35重量部、澱粉3重量部、食塩５重量部、水43重量部の配合にてミキサーで5分間混合した。つぎに、製麺機にて複合・圧延して麺帯としたのち、切り歯にて幅1.2mmに切り出して麺線を得た。5分間茹でたのち試食評価を行ったところ、良好な食感であった。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明により、大豆原料から風味，乳化力，ゲル強度の向上した、大豆蛋白質組成物を工業的規模で効率的に生産することが可能となった。風味，物性の向上した大豆蛋白質組成物を用いて、従来より品質に優れた高蛋白質の食品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】各pHと第２族元素各濃度での、大豆蛋白質組成物の回収歩留と極性脂質量を比較し、最適範囲を示した図である。
【図１】
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【国際調査報告】
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