(57)【要約】測定装置１は、液体１２が充填された測定容器１３と、測定容器１３中に設置され、液体１２中に溶解した気体試料の成分を検出するセンサ１１とを備える。測定装置１は、気体試料が供給されるとともに、気体試料を気泡として前記液体中に排出するための孔１４１が形成された気泡生成部１４を備える。気泡生成部１４は、孔１４１がセンサ１１と対向するとともに、前記センサ１１に対し、所定の隙間をもって配置されている。気泡生成部１４と、前記センサ１１との間の隙間の間隔をＸとし、気泡生成部１４の前記孔１４１の径をＹとした場合、１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙである。
2008129801.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体が充填された測定容器と、
前記測定容器中に設置され、前記液体中に溶解した気体試料の成分を検出するセンサと、
前記気体試料が供給されるとともに、前記気体試料を気泡として前記液体中に排出するための孔が形成された気泡生成部とを備え、
前記気泡生成部は、前記孔が前記センサと対向するとともに、前記センサに対し、所定の隙間をもって配置されており、
前記気泡生成部と前記センサとの間の隙間の間隔をＸとし、前記気泡生成部の前記孔の径をＹとした場合、
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
である測定装置。
【請求項２】
請求項１に記載の測定装置において、
前記気泡生成部の孔の径Ｙと、前記隙間の間隔Ｘとが等しい測定装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の測定装置において、
前記気泡測定部の孔の径Ｙは、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下である測定装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の測定装置において、
前記測定容器には、前記液体を排出するための排出部が設けられている測定装置。
【請求項５】
請求項４に記載の測定装置において、
前記気泡生成部を介して前記液体を前記測定容器に充填可能である測定装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の測定装置において、
前記センサは検知電極を有し、
前記センサの検知電極表面には、生物由来の触媒機能を有する蛋白質が固定されている測定装置。
【請求項７】
請求項６に記載の測定装置において、
前記蛋白質が酵素および抗体の少なくともいずれか一方を有する測定装置。
【請求項８】
請求項６または７に記載の測定装置において、
前記センサは、前記検知電極と、対極と、参照電極とを有し、前記参照電極に対して電位を印加された前記検知電極から得られる電流を検出するアンペロメトリックセンサである測定装置。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の測定装置において、
前記液体は、緩衝剤と、電解質とを含む測定装置。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載の測定装置において、
前記液体は、前記測定容器と、気液分離膜とで区画された領域に充填されており、
前記気液分離膜は、テトラフルオロエチレンを主成分とする測定装置。
【請求項１１】
請求項１ないし１０のいずれかに記載の測定装置において、
前記気泡生成部は、複数の前記孔を有する測定装置。
【請求項１２】
請求項１乃至１１のいずれかに記載の測定装置において、
前記気泡生成部と前記センサとの間の隙間の間隔Ｘは、前記気泡生成部に形成された前記孔のうち、少なくとも前記センサに最も近い前記孔と前記センサとの間の隙間の間隔である測定装置。
【請求項１３】
請求項１２に記載の測定装置において、
前記気泡生成部には、複数の前記孔が形成されており、
すべての前記孔と、前記センサとの隙間の間隔Ｘが
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
を満たす測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、気体試料の成分を測定する測定装置として、図７に示すような測定装置が使用されている。この測定装置は、センサ本体９１，気液分離膜９２，電解液９３，検知電極９４および対極９５とを備える隔膜式センサである。センサ本体９１は、気液分離膜９２が接合される一対の膜接合面９１ａ，９１ｂと、膜接合面９１ａ，９１ｂに挟まれる位置に設けられた電解液収容溝９６と、電解液収容溝９６の底面から突設された検知電極台９７とを有する。このセンサ本体９１の検知電極台９７の先端面に検知電極９４が設けられ、電解液収容溝９６の底面に対極９５が設けられている。【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２８１２０４号公報
【発明の開示】
【０００４】
近年、より正確に短時間で気体試料の成分を測定するとともに、複数回にわたって気体試料の成分を測定することが求められている。
気体試料の成分をより正確に測定するためには、測定装置の液体（例えば、電解液９３）中に気体試料を確実に溶解させる必要がある。
【０００５】
しかしながら、特許文献１には、気体試料の溶解を促進させるような構造は開示されておらず、気体試料の成分をより正確に測定することは困難であると考えられる。
これに加え、特許文献１では、短時間の測定、複数回にわたる測定については、全く考慮されていないため、短時間で気体試料の成分を測定するとともに、複数回にわたって気体試料の成分を測定するといった前記要望に応えることが困難である。
【０００６】
前述したように、気体試料の成分をより正確に測定するためには、測定容器に充填された液体中に気体試料を確実に溶解させる必要がある。そこで、液体中に気体試料の気泡を生成させる気泡生成部を設置することが考えられる。
本発明者らが検討した結果、気泡生成部を設置し、かつ、短時間の測定、複数回にわたる測定を実現するためには、以下のような課題があることがわかった。
短時間で気体試料の成分を測定するには、センサの応答速度を高める必要がある。センサの応答速度を高めるために、気泡生成部をセンサに接近させて配置すると、気泡によりセンサ表面が乾燥してしまい、応答速度が低下する。また、センサ表面が乾燥してしまうため、複数回繰り返し気体試料の測定を行うと、センサが損傷してしまう。
一方、気泡生成部と、センサとの距離が遠すぎると、センサの応答速度が低下してしまい短時間の測定が困難となる。 
【０００７】
本発明によれば、液体が充填された測定容器と、前記測定容器中に設置され、前記液体中に溶解した気体試料の成分を検出するセンサと、前記気体試料が供給されるとともに、前記気体試料を気泡として前記液体中に排出するための孔が形成された気泡生成部とを備え、前記気泡生成部は、前記孔が前記センサと対向するとともに、前記センサに対し、所定の隙間をもって配置されており、前記気泡生成部と前記センサとの間の隙間の間隔をＸとし、前記気泡生成部の前記孔の径をＹとした場合、
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
である測定装置が提供される。
【０００８】
本発明によれば、気体試料の成分をより正確に測定し、短時間で測定でき、さらに、複数回にわたって測定することができる気体試料の測定装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
上述した目的、およびその他の目的、特徴および利点は、以下に述べる好適な実施の形態、およびそれに付随する以下の図面によってさらに明らかになる。【００１０】
【図１】本発明の第一実施形態にかかる測定装置を示す模式図である。
【図２】測定装置のセンサを示す断面図である。
【図３】測定装置の気泡生成部および供給管を示す平面図である。
【図４】測定装置の気泡生成部および供給管を示す断面図である。
【図５】本発明の第二実施形態にかかる測定装置を示す模式図である。
【図６】実施例６の結果を示す図である。
【図７】従来の測定装置を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態について説明する。
図１を参照して、本実施形態の測定装置１の概要について説明する。
測定装置１は、液体１２が充填された測定容器１３と、測定容器１３中に設置され、液体１２中に溶解した気体試料の成分を検出するセンサ１１とを備えるものである。
この測定装置１は、気体試料が供給されるとともに、気体試料を気泡として前記液体中に排出するための孔１４１（図３，４参照）が形成された気泡生成部１４を備える。
気泡生成部１４は、孔１４１がセンサ１１と対向するとともに、前記センサ１１に対し、所定の隙間をもって配置されている。
気泡生成部１４と、前記センサ１１との間の隙間の間隔をＸとし、気泡生成部１４の前記孔１４１の径をＹとした場合、
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
である。【００１２】
次に、測定装置１の構造について詳細に説明する。
測定装置１は気体試料の成分を測定するためのものであり、たとえば、アルコールを含むガス中のアルコールを検出するものである。
測定装置１は、前述した測定容器１３、液体１２、センサ１１、気泡生成部１４に加え、気液分離膜１５、供給管１６を備えるものである。
測定容器１３は、内部に、液体１２が充填されるとともに、センサ１１、気泡生成部１４が配置されるものである。この測定容器１３は、上面が開口している。測定容器１３の大きさ、形状は、センサ１１、気泡生成部１４等が実装可能な形状およびサイズであれば特に限定されない。測定容器１３としては、加工が容易で低コストで製作できるプラスチックス製のものが好ましい。 【００１３】
センサ１１は、測定容器１３の底部に配置されている。このセンサ１１は、バイオセンサと呼ばれるものであり、図２に示すように、絶縁基板１１０と、この絶縁基板１１０上に設けられた検知電極（作用極）１１１、対極１１２、参照電極１１３とを備える。
ここで、検知電極１１１は、少なくとも電気化学測定において作用極として機能するものである。
絶縁基板１１０としては、ガラスやプラスチックスなどの材料が好ましく用いられる。
検知電極１１１、対極１１２、参照電極１１３表面には、生物由来の触媒機能を有する蛋白質が膜１１４として固定化されている。ここで、蛋白質は、酵素および抗体の少なくともいずれか一方を有することが好ましい。酵素としては酸化酵素や脱水素酵素，抗体としてはモノクローナル抗体やポリクローナル抗体が好ましく用いられる。
検知電極１１１、対極１１２、参照電極１１３としては、酵素反応や抗原抗体反応時に生じる電流値を検出できる材料であればよく、カーボンや白金等の貴金属が好ましく用いられる。特に酵素を固定化する際には白金等の貴金属，抗体を固定化する際にはカーボン電極がよい。
センサ１１としては、検知電極１１１と、対極１１２と、参照電極１１３とを有し、参照電極１１３に対して電位を印加された検知電極１１１から得られる電流を検出するアンペロメトリック方式であってもよく、検知電極１１１および対極１１２間の電位差を検出するポテンシオメトリック方式であってもよい。ただし、センサ１１を低コストで製造できるアンペロメトリック方式が好ましい。
なお、センサ１１としては、バイオセンサ以外に、pHセンサ、酸素センサ、一酸化窒素センサ、二酸化窒素センサ、アンモニアセンサなどを使用できることはいうまでもない。また、これらのセンサを複数個以上組み合わせてもよい。【００１４】
気泡生成部１４は、気体試料が供給されるとともに、供給された気体試料を気泡として排出するものである。
気泡生成部１４は、センサ１１に所定の隙間をもって、対向配置されている。また、図３に示すように、気泡生成部１４には、センサ１１と対向する位置に複数の孔１４１が形成されている。なお、図３は、気泡生成部１４を測定容器１３底面側から見た平面図である。
気泡生成部１４とセンサ１１の検知電極１１１との間の隙間の間隔（より具体的には、気泡生成部１４の孔１４１の気泡を排出する開口（孔１４１内部へ気体試料を導入するための導入口と、孔１４１外部へ気体試料を気泡として排出するための排出口のうち、排出口に該当）と、センサ１１の検出面との隙間）をＸとし、気泡生成部１４の孔１４１の径をＹとした場合、
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
である。
本実施形態では、気泡生成部１４のセンサ１１の検出面との対向面と、センサ１１の検出面とは平行となっている。
なお、孔１４１の排出口がセンサ１１に対して傾斜して形成されているような場合には、孔１４１の排出口の中心部から、センサ１１までの距離をＸとすればよい。【００１５】
また、Ｘは、１０／１１Ｙ以上であることが好ましく、さらに、１１／１０Ｙ以下であることが好ましい。なかでも、気泡生成部１４とセンサ１１との間の隙間の間隔Ｘと、気泡生成部１４の孔１４１の径Ｙとが等しいことがより好ましい。
また、気泡生成部１４の孔１４１の径は、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であることが好ましい。なかでも、孔１４１の径は、０．０２ｍｍ以上であることがより好ましく、また、０．０５ｍｍ以下であることがより好ましい。
さらに、気泡生成部１４とセンサ１１との間の隙間の間隔Ｘは、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であることが好ましい。なかでも、間隔Ｘは、０．０２５mm以上であることがより好ましく、また、０．０５ｍｍ以下であることがより好ましい。【００１６】
ここで、本実施形態では、気泡生成部１４は、直方体あるいは立方体形状のプラスチック製の容器の底面に複数の孔１４１を形成したものである。孔１４１の径はすべてほぼ等しく、孔１４１は容器の底面に等間隔で配列されている。詳細に説明すると、矩形形状の容器の底面の各辺に沿って孔１４１が配列されている。そして、全ての孔１４１とセンサ１１との間の隙間Ｘ（孔１４１からセンサ１１までの最短距離）は、上述した１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙを満たしている。
なお、気泡生成部１４としては、このような形態に限らず、発砲金属や軽石等の多孔質材を使用することもできる。この場合、気泡生成部に形成された孔のうち、最もセンサに近い孔とセンサとの間の隙間の間隔（気泡生成部の孔の気泡を排出する開口と、センサとの隙間）をＸとし、気泡生成部の孔の径をＹとした場合、１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙを満たしていればよいが、全ての孔が１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙを満たすことが好ましい。
このような、気泡生成部１４には、この気泡生成部１４に気体試料を供給するための供給管１６が接続されている。この供給管１６は気泡生成部１４を測定容器１３内に固定する機能も兼ねている。本実施形態では、供給管１６は気泡生成部１４の容器の側面の略中央に接続されている。
供給管１６の材料としては腐食に強く、気泡生成部１４を固定できる程度の強度を有すれば、特に限定されないが例えば、プラスチックス等が好ましい。
なお、気体試料は、気泡生成部１４のすべての孔１４１から均一に気泡が発生するように、所定の圧力で供給管１６を介して気泡生成部１４に送られている。【００１７】
図１に示すように、液体１２は、測定容器１３と、気液分離膜１５とで区画される領域内に充填されている。この液体１２は、溶媒であり、ｐＨ緩衝剤と、電解質とを含むものである。ｐＨ緩衝剤としては、たとえば、リン酸緩衝液があげられる。また、電解質としては、塩化ナトリウムがあげられる。また、気体試料によっては有機液体として微量のアルコールが含まれていてもよい。有機液体に溶解しやすい爆発成分を測定する場合に有効であるからである。
さらに、液体１２は、防腐剤を含有するものであってもよい。【００１８】
気液分離膜１５は、液体１２の上面を覆うように測定容器１３に固定されている。この気液分離膜１５からは、気泡生成部１４から気泡として噴出される気体試料が排出される。
気液分離膜１５としては、取り扱いの容易なテトラフルオロエチレンが好ましく用いられる。【００１９】
以上のような構造の測定装置１では、以下のようにして気体試料の測定が行われる。
まず、測定容器１３に、気液分離膜１５、センサ１１、供給管１６、気泡生成部１４を固定する。次に、液体１２を供給管１６、気泡生成部１４を介して、測定容器１３内に充填する。
これにより、測定装置１の組み立てが完了する。
その後、測定対象となる気体試料を、供給管１６を介して気泡生成部１４に供給する。気体試料は気泡生成部１４の孔１４１を介して液体１２中に気泡として排出される。気泡となった気体試料は、速やかに液体１２中に溶解し、気体試料の成分の計測が行われる。【００２０】
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
測定装置１は、気体試料を気泡として液体１２中に排出するための孔１４１が形成された気泡生成部１４を備えているため、気体試料を確実かつ迅速に液体１２に溶解させることができる。【００２１】
また、気泡生成部１４と、センサ１１との間の隙間の間隔Ｘを気泡生成部１４の孔１４１の径Ｙの１／２以上、特に１０／１１以上としているため、センサ１１が気泡により乾燥してしまうことを防止できる。そのため、センサ１１の応答速度の低下を防止できる。また、複数回にわたって気体試料の成分を測定する際においても、センサ１１の損傷を防止できる。さらに、気泡生成部１４と、センサ１１との間の隙間の間隔Ｘを気泡生成部１４の孔１４１の径Ｙの１／２以上、特に１０／１１Ｙ以上とすることで、センサ１１表面と、気泡が溶解した液体１２との接触を気泡が妨げてしまうことを防止できる。これにより、気体試料の成分の測定を正確に行うことができる。【００２２】
さらに、気泡生成部１４と、センサ１１との間の隙間の間隔Ｘを気泡生成部１４の孔１４１の径Ｙの３／２以下、特に１１／１０以下としているため、気泡生成部１４と、センサ１１との距離を近づけることができ、センサ１１の応答速度の低下を防止できる。
さらに、気泡生成部１４の孔１４１の径Ｙと、センサ１１との間の隙間の間隔Ｘとを等しいものとすれば、センサ１１の乾燥をより確実に防止できるとともに、センサ１１の応答速度の低下をより確実に防止できる。【００２３】
また、気泡生成部１４の孔１４１の径を０．１ｍｍ以下としているため、生成される気泡の径を小さくすることができ、気体試料の液体１２への溶解速度を高めることができる。さらに、気泡生成部１４の孔１４１の径を０．０５ｍｍ以下とすることで、より確実に気体試料を溶解させることができる。
また、気泡生成部１４の孔１４１の径を０．０１ｍｍ以上としているため、気泡生成部１４から気体試料の気泡を確実に放出させることができる。【００２４】
また、本実施形態では、測定容器１３に充填された液体１２の上部に気液分離膜１５が設置されているため、気泡生成部１４で生成した気泡を速やかに外部に排出させることができる。
さらに、測定容器１３と、気液分離膜１５とで区画される領域内に液体１２を充填することで、液体１２が測定容器１３外部に漏れ出てしまうことを防止できる。そのため、測定容器１３を傾けて気体試料の成分の計測を行うことができ、測定の際の操作性が向上する。【００２５】
また、本実施形態では、供給管１６、気泡生成部１４を介して、測定容器１３内に液体１２を充填している。そのため、測定装置１を組み立ててから、液体１２を測定容器１３内に充填することができる。【００２６】
（第二実施形態）
図５を参照して、本発明の第二実施形態について説明する。
本実施形態では、測定容器１３に測定容器１３内の液体１２を排出するための排出部２１が接続されている。他の点は、前記実施形態と同様である。
本実施形態では、排出部２１を介して測定容器１３内の液体１２を排出するとともに、測定容器内に新たな液体１２を注入することで、気体試料の成分を複数回連続して測定することができる。
なお、新たな液体１２を測定容器１３内に供給する際には、供給管１６、気泡生成部１４を使用してもよく、また、別途液体用の供給部を設けて、測定容器１３内に液体１２を供給してもよい。【００２７】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記各実施形態では、気泡生成部１４と、気液分離膜１５とは接触していなかったが、気泡生成部１４と、気液分離膜１５とを接触させて配置してもよい。
さらに、前記各実施形態では、液体１２の表面全面を覆うように、気液分離膜１５を設置したが、これに限らず、液体１２の一部のみを覆っていてもよい。
さらに、前記各実施形態では、測定容器１３の底部にセンサ１１を設置したが、これに限らず、センサ１１の位置は任意である。例えば、測定容器１３の側部にセンサ１１を固定してもよい。なお、気泡生成部１４は、孔１４１がセンサ１１に対向するように配置すればよい。
また、前記各実施形態では、孔１４１が箱型の容器の底面の各辺に沿って配列されていたが、孔１４１の配置はこれに限られるものではない。孔１４１がランダムに配置されていてもよい。
この出願は、２００７年３月２９日に出願された日本出願特願２００７−８６６８２号を基礎とする優先権を主張するものであり、その開示の全ては、本明細書の一部として援用（incorporation herein by reference）される。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
第一実施形態と同様の測定装置を製造した。
２mm厚の塩化ビニルを加工し、内寸が３２ｍｍ（横）×３５ｍｍ（縦）×３２ｍｍ（奥行き）の筐体を製作し、測定容器とした。製作の際にはネジと封止用の接着剤を併用した。
センサは１０ｍｍ（横）×１０ｍｍ（縦）×０．８ｍｍ（厚さ）とし、測定容器の底部に固定した。
供給管としては、１ｍｍ厚の５ｍｍ（φ）の塩化ビニル管を用いた。
気泡生成部としては１１ｍｍ×１１ｍｍ×５ｍｍの直方体のプラスチックス容器を用いた。そして、センサと向き合う面に直径０．０５ｍｍの孔を１００００個設けた。センサ表面（検出面）と、気泡生成部のセンサと向き合う面とは略平行である。
気泡生成部とセンサ表面との隙間（各孔（各孔の気泡を排出する開口）とセンサ表面との間隔）は、０．０５ｍｍとした。
以上の組み立てにおいては気体の漏れを防ぐため、封止用の接着剤を用いた。測定容器の容量は２８．８ｍｌである。【００２９】
センサの製作は次のように行った。
はじめに、検知電極（作用極）として機能する７ｍｍ×４ｍｍの白金電極膜、対極として機能する７ｍｍ×１ｍｍの白金電極膜、および参照電極として機能する銀／塩化銀電極膜、をスパッタリングでガラス基板（絶縁基板）上に設けた。
なお、銀／塩化銀電極は銀をスパッタリングしてから塩化鉄溶液中に浸漬して製作した。次に、これらの電極表面にアルコール酸化酵素をアルブミンとグルタルアルデヒドによって固定化した。アルコール酸化酵素の固定化はスピンコート法で行った。
その後、センサの側面と測定容器の底面に配線を施して、電気化学測定装置と接続した。【００３０】
気液分離膜としては、１０ｍｍ×２０ｍｍのサイズに加工したテトラフルオロエチレン膜（テフロン（登録商標））を使用した。ネジを用い、１０ｍｍ×２０ｍｍの孔をあけた３３ｍｍ×３２ｍｍ×５ｍｍ（厚み）の塩化ビニルでテトラフルオロエチレン膜を固定した。
その後、０．１ｍＭの塩化ナトリウムを含む０．０５ｍＭリン酸緩衝液（pH７．６）で測定容器内を満たした． 【００３１】
（実施例２）
気泡生成部とセンサとの間の隙間を０．０２５ｍｍとした。他の点は実施例１と同じである。【００３２】
（実施例３）
気泡生成部とセンサとの間の隙間を０．０４６ｍｍとした。他の点は実施例１と同じである。【００３３】
（実施例４）
気泡生成部とセンサとの間の隙間を０．０７５ｍｍとした。他の点は、実施例１と同じである。【００３４】
（比較例１）
気泡生成部とセンサとの隙間を０．０２ｍｍとした。他の点は、実施例１と同じである。
（比較例２）
気泡生成部とセンサとの隙間を０．１ｍｍとした。他の点は、実施例１と同じである。
（比較例３）
気泡生成部とセンサとの隙間を０．５ｍｍとした。他の点は、実施例１と同じである。【００３５】
（実施例１〜４、比較例１〜３の評価）
１０ｐｐｍアルコールの気体をポンプを用いて０．２ｍｌ／秒で測定装置に注入した。検知電極に０．７Ｖの電圧を印加し、応答電流が得られるまでに要する時間を測定した。
結果を表１に示す。応答時間が１０秒以上であったものを×、１０秒未満、７秒以上であったものを○、７秒未満であったものを◎とした。【００３６】
【表１】
2008129801.tif 000003
【００３７】
気泡生成部とセンサとの間の隙間の間隔をＸとし、気泡生成部の孔の径をＹとした場合、
１／２Ｙ≦Ｘ≦３／２Ｙ
であると応答速度が速い測定装置となることがわかった。
なお、実施例１，３の測定装置において複数回測定を行ったところ、速い応答速度が安定して得られることがわかった。【００３８】
次に、実施例１、比較例１、比較例３の測定装置を９０度傾けて測定を行い、応答速度を計測した。実施例１では応答速度が１０秒未満、７秒以上となったのに対し、比較例１では応答がなく、比較例３では応答速度がより遅くなってしまった。
測定装置を傾けても、実施例１では速い応答速度が確保でき、アルコールを迅速に検知できることがわかった。
なお、実施例１、比較例１、比較例３のいずれの測定装置からも溶液は漏れ出すことはなかった。【００３９】
（実施例５）
実施例１と同様の測定容器を作製した。測定容器の内容量は２８．５ｍｌである．
センサは７ｍｍ×７ｍｍ×０．５ｍｍのカーボンペーパーを実施例１のガラス基板表面に貼り付け、トリニトロフェノール抗体を固定化したトリニトロフェノールセンサとした。
固定化方法はトリニトロフェノール抗体を溶解した０．１ｍＭの塩化ナトリウムを含む０．０５ｍＭリン酸緩衝液（pH７．６）にカーボンペーパーを貼り付けたガラス基板を30分浸漬し、つづいて，1％のポリビニルアルコールに３０分浸漬した。その後、飽和トリプトファン溶液に浸漬し、窒素雰囲気下で１時間乾燥させた。カーボンペーパーは東レ（株）社製のTGP-H-１２０を用いた。トリニトロフェノール抗体はファーミガン社製（アメリカ合衆国）のモノクローナル抗体を用いた。
測定容器中に充填される液体としては、０．１ｍＭの塩化ナトリウムを含む０．０５ｍＭリン酸緩衝液（pH７．６）を使用した。
他の点は、実施例１と同じである。なお、気泡生成部の孔の径は、実施例１と同じく０．０５ｍｍであり、気泡生成部とセンサとの隙間は０．０５ｍｍである。【００４０】
測定方法と評価について説明する。 
４０ｍＶの振幅，２０Ｈｚ，１５ｍＶのステップポテンシャルで０．１Ｖから１．２Ｖを掃引する短形波ボルタンメトリにより測定を行った。なお、１．２Ｖに達すると再度０．１Ｖから掃引する工程を繰り返した。メタノールに溶解させた１ｐｐｍのトリニトロフェノールの気体をポンプを用いて０．２ｍｌ／秒で測定容器内に注入した。そして、応答電流が得られるまでに要する時間を測定した。参考測定としてメタノールの気体を同様に測定容器内に注入した。 
トリニトロフェノールの気体に対しては、約１０秒後に０．８Ｖ付近に電流ピークを示す応答が得られ、トリニトロフェノールを検出できることがわかった。なお、参考実験では全く電流ピークが得られなかった。【００４１】
（実施例６）
実施例１と同様の測定容器を作製した。本実施例では測定容器の底部に液体を排出するための排出部となる排水口を形成した。
測定容器に液体を満たす際には排水口を閉じ、測定容器から液体を排出する際には、排水口が開けられる。
センサとしては、 東亞ディーケーケー（株）社製の試験管用pH電極ＥＬＰ−０３８を使用し、このセンサを測定容器の底部に固定した。pH電極は、pH測定器に接続した。液体としては脱イオン水を使用した。測定容器の内容量は２８．９ｍｌである。
他の条件は、実施例１と同様である。【００４２】
０．１Ｍの塩化水素の気体をアトー（株）社製のペリスタポンプＳＪ−１２２０型を用いて約０．２ｍｌ／秒で測定容器内に注入した。そして、pHの応答電流が得られるまでに要する時間を測定した。さらに、脱イオン水の注入、排出を行い測定に要する時間を測定した。この測定を７回繰り返した。なお、脱イオン水の注入は供給管、気泡生成部を介して行っている。結果を図６に示す。図６の各測定において、左側の棒グラフは、測定容器に液体を注入するのにかかる時間、中央の棒グラフは測定にかかる時間、右側の棒グラフは液体の排出にかかる時間を示している。１６０秒±６．０秒間隔の連続測定が可能であることがわかった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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