(57)【要約】  インサート成型でコアにベースが固定される場合であっても、コアに対するベースの固定強度を高めることが可能な磁性素子を提供すること。  磁性素子１は、磁性材料からなるコア２と、コア２の端部側にインサート成型で形成されて固定される樹脂製のベース３、４とを備え、コア２には、端面２ａから窪む凹部２ｂが形成されている。この磁性素子１では、コア２に対するベース３、４の固定強度を高めることが可能になる。
2008156145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材料からなるコアと、上記コアの少なくとも一端側にインサート成型で形成されて固定される樹脂製のベースとを備え、上記ベースは、上記コアの上記一端側の端面には凹部または凸部が形成されていることを特徴とする磁性素子。
【請求項２】
前記凹部の内側面または前記凸部の外側面は、前記コアの中心軸に対して平行に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項３】
前記凹部は、前記コアの端面を軸方向から見た形状が円形であることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項４】
前記凹部は、前記コアの端面を軸方向から見た形状が多角形であることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項５】
前記凸部は、前記コアの端面を軸方向から見た形状が円形であることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項６】
前記凸部は、前記コアの端面を軸方向から見た形状が多角形であることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項７】
前記凹部または凸部の前記コアの端面に平行な断面の中心軸は、前記コアの中心軸からずれて形成されていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか1項に記載の磁性素子。
【請求項８】
前記凹部は、前記コアの端面の径方向に、溝状に形成され、前記凸部は前記コアの端面に直線状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項９】
前記凹部は、前記コアの端面に平行な断面が真円以外の形状となっていることを特徴とする請求項２に記載の磁性素子。
【請求項１０】
前記凹部の、前記ベースが固定される側の前記コアの端面から内側に窪んだ部分の長さは、
前記ベースの、前記コアに固定する側の端面から前記凹部の端面と接触する部分までの長さより短くなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項１１】
前記凸部の先端から前記コアの端面までの長さは、
前記ベースの、前記コアに固定する側の端面から前記凸部の先端と接触する部分までの長さより短くなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項１２】
前記コアの端面と平行な前記凹部の断面積は、前記凹部の深さ方向に向かって徐々に大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項１３】
前記コアの端面と平行な前記凸部の断面積は、前記凸部の先端方向に向かって徐々に大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁性素子。
【請求項１４】
前記請求項１から請求項１３のいずれか1項に記載の磁性素子を用いることを特徴とするアンテナ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性材料からなるコアとコアに固定される樹脂製のベースとを備える磁性素子および磁性素子を用いたアンテナ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、磁性材料からなるコアと、コアに固定される樹脂製のベースとを備えるインダクタンス素子が知られている（たとえば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載のインダクタンス素子は、磁性材料からなる第１のコアおよび第２のコアと、第１のコアの両端側に固定される樹脂製のベースとを備えている。また、ベースは、接着によって第１のコアに固定されている。【０００３】
【特許文献１】特開平２−１５０００４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のように、特許文献１に記載のインダクタンス素子では、接着によってベースがコアに固定されている。一方、製造工程の簡素化を図るため、インサート成型によって樹脂製のベースがコアに固定される場合もある。しかしながら、ベースが接着でコアに固定される場合と比較して、インサート成型でベースがコアに固定される場合には、コアに対するベースの固定強度を確保することが困難になる。【０００５】
そこで、本発明の課題は、インサート成型でコアにベースが固定される場合であっても、コアに対するベースの固定強度を高めることが可能な磁性素子および磁性素子を用いたアンテナ装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、本発明の磁性素子は、磁性材料からなるコアと、コアの少なくとも一端側にインサート成型で形成されて固定される樹脂製のベースとを備え、ベースは、コアの一端側の端面には凹部または凸部が形成されていることを特徴とする。【０００７】
本発明の磁性素子では、コアに、少なくともベースが固定される側のコアの端面から内側に窪む凹部が形成されている。そのため、インサート成型でベースが形成される際に、凹部に樹脂が入り込む。したがって、凹部が形成されている分だけ、ベースとコアとの接触面積を増加させることが可能になり、ベースとコアとの接触抵抗を大きくすることが可能になる。また、本発明の磁性素子では、コアに、少なくともコアの一端側の端面に凸部が形成されている。そのため、インサート成型でベースが形成される際に、そのコアの凸部との嵌合部分には、樹脂が形成されない。したがってコアの凸部が形成されている分だけ、ベースとコアとの接触面積を増加させることが可能になり、ベースとコアとの接触抵抗を大きくすることが可能になる。その結果、本発明では、インサート成型でコアにベースが固定される場合であっても、コアに対するベースの固定強度を高めることが可能になる。【０００８】
本発明において、凹部の内側面または凸部の外側面は、コアの中心軸に対して平行に形成されていることが好ましい。このように構成すると、たとえば、コアの中心軸に対して、平行ではない形状とするよりも研磨やコーディングがしやすく、またコアの品質の確保もしやすくなる。【０００９】
本発明において、凹部は、コアの端面を軸方向から見た形状が円形であることが好ましい。このように構成すると、たとえば、コアの端面を軸方向から見た形状が多角形である場合と比較して、凹部をより容易に形成することが可能になる。【００１０】
本発明において、凹部は、コアの端面を軸方向から見た形状が多角形であることが好ましい。このように構成すると、たとえば、コアの端面を軸方向から見た形状が円形である場合と比較して、コアの円周方向への回転を防止することで、ベースの位置ズレを防止することが可能になる。【００１１】
本発明において、凸部は、コアの端面を軸方向から見た形状が円形であることが好ましい。このように構成すると、たとえば、コアの端面を軸方向から見た形状が多角形である場合と比較して、凸部をより容易に形成することが可能になる。【００１２】
本発明において、コアの端面を軸方向から見た形状が多角形であることが好ましい。このように構成すると、たとえば、凸部は、コアの端面を軸方向から見た形状が円形である場合と比較して、コアの円周方向への回転を防止でき、ベースの位置ずれを防止することが可能になる。【００１３】
本発明において、凹部または凸部のコアの端面に平行な断面の中心軸は、コアの中心軸からずれて形成されていることが好ましい。このように構成すると、コアの回転半径の中心と、略円形状または多角形状の凹部または凸部の回転半径の中心が異なり、コア自体の円周方向への回転作用と、凹部または凸部の回転作用とが一致しないため、固定強度を高めることが可能になる。【００１４】
本発明において、凹部は、コアの端面の径方向に、溝状に形成され、凸部はコアの端面に直線状に形成されていることが好ましい。このように構成すると、ベースとコアとの接触面積を増加させることが可能になり、ベースとコアとの接触抵抗を大きくすることが可能になる。また、コアの円周方向への回転を防止でき、ベースの位置ズレを防止することが可能になる。その結果、インサート成型でコアにベースが固定される場合であっても、コアに対するベースの固定強度を高めることが可能になる。【００１５】
本発明において、凹部は、コアの端面に平行な断面が真円以外の形状となっていることが好ましい。このように構成すると、ベースとコアとの接触面積を増加させることが可能になり、ベースとコアとの接触抵抗を大きくすることが可能になる場合がある。また、コアの円周方向への回転を防止でき、ベースの位置ズレを防止することが可能になる場合がある。【００１６】
本発明において、凹部の、ベースが固定される側のコアの端面から内側に窪んだ部分の長さは、ベースの、コアに固定する側の端面から凹部の端面と接触する部分までの長さより短くなるように形成されていることが好ましい。このように構成すると、凹部の底面の位置がベースのコアに固定する側の端面の位置と一致することがなく、コアの円周方向に対する固定強度が弱くなってしまうことを回避できる。【００１７】
本発明において、凸部の先端からコアの端面までの長さは、ベースの、コアに固定する側の端面から凸部の先端と接触する部分までの長さより短くなるように形成されていることが好ましい。このように構成すると、凸部の底面の位置がベースのコアに固定する側の端面の位置と一致することがなく、コアの円周方向に対する固定強度が弱くなってしまうことを回避できる。【００１８】
本発明において、コアの端面と平行な凹部の断面積は、凹部の深さ方向に向かって徐々に大きくなるように形成されていることが好ましい。このように構成すると、コアがベースから抜けにくくなり、コア抜けを防止することが可能になる。【００１９】
本発明において、コアの端面と平行な凸部の断面積は、凸部の先端になるほど徐々に大きくなるように形成されていることが好ましい。このように構成すると、コアがベースから抜けにくくなり、コア抜けを防止することが可能になる。【００２０】
本発明において、上述したいずれかの磁性素子を用いたアンテナ装置とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
以上のように、本発明にかかる磁性素子では、インサート成型でコアにベースが固定される場合であっても、コアに対するベースの固定強度を高めることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１の実施の形態にかかる磁性素子を示す斜視図である。
【図２】図１に示す磁性素子の分解斜視図である。
【図３】図１に示すコアを示す図であり、（Ａ）は軸方向に直交する方向からコアを示し、（Ｂ）は軸方向から見たコアを示す図である。
【図４】図１に示すコアに対するベースの固定部分を示す断面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態にかかる磁性素子の効果を説明するための実験データである。
【図６】本発明の他の実施の形態１，２に係るコアの端面を軸方向から見た状態を示す図であり、（Ａ）はＤ形状である凹部を示し、（Ｂ）は四角形状である凹部を示す。
【図７】本発明の他の実施の形態３に係るコアの凹部を示す図であり、（Ａ）は軸方向から見た凹部を示し、（Ｂ）はａ方向から見た凹部を示す図である。
【図８】本発明の他の実施の形態４に係るコアの凹部を示す図であり、（Ａ）は軸方向から見た凹部を示し、（Ｂ）はｂ方向からの見た凹部の斜視図である。
【図９】本発明の他の実施の形態５に係るコアの凹部を示す図であり、（Ａ）は軸方向から見た凹部を示し、（Ｂ）はｃ方向からの見た凹部の斜視図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態６に係るコアを示す図である。
【図１１】本発明の他の実施の形態８に係るコアの凸部を示す図であり、（Ａ）は外側面がコアの中心軸と平行となる凸部を示し、（Ｂ）は先端に向かうほど徐々に断面積が大きくなる凸部の例を示す。
【図１２】本発明の他の実施の形態７にかかるコアに対するベースの固定部分を示す断面図である。
【図１３】本発明の他の実施の形態８に係るコアの凹部を示す図であり、（Ａ）は軸方向から凹部を示し、（Ｂ）はｄ方向から凹部を示す図である。
【図１４】本発明の他の実施の形態９に係るコアの凸部を示す図であり、（Ａ）コアの軸方向から見た凸部を示し、（Ｂ）はｅ方向から見た凸部の斜視図を示す。
【図１５】本発明の他の実施の形態１０に係るコアの凸部を示す図であり、（Ａ）コアの軸方向から見た凸部を示し、（Ｂ）はｆ方向から見た凸部の斜視図を示す。
【図１６】本発明の他の実施の形態１１に係るコアの凸部を示す図であり、（Ａ）コアの軸方向から見た凸部を示し、（Ｂ）はｇ方向から見た凸部を示す。
【図１７】本発明の他の実施の形態１２にかかる磁性素子を示す斜視図であり、（Ａ）は一方にベースが備えられた磁性素子を示し、（Ｂ）は他方にベースが備えられた磁性素子を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  磁性素子、２  コア、２ａ  端面、２ｂ,２ｄ,２ｅ,２ｆ,２ｇ  凹部、２ｈ,２ｉ,２ｊ,２ｋ,２ｍ,２ｎ  凸部、３,４  ベース
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。まず、第１の実施の形態に係る磁性素子１を図１から図５を参照しながら説明する。【００２５】
（第１の実施の形態に係る磁性素子の構成）
図１は、本発明の実施の形態にかかる磁性素子１を示す斜視図である。図２は、図１に示す磁性素子１の分解斜視図である。図３は、図１に示すコア２を示す図であり、（Ａ）は軸方向に直交する方向からコア２を示し、（Ｂ）は軸方向からコア２を示す。図４は、図１に示すコア２に対するベース３の固定部分を示す断面図である。【００２６】
本形態の磁性素子１は、たとえば、自動車用の電子キーシステムやＩＣタグ等を構成するアンテナ装置等の各種の電子部品、電子機器に用いられる。この磁性素子１は、図１に示すように、磁性材料からなるコア２と、コア２の端部側に固定されるベース３、４と、コア２の外周に巻回される導線（図示省略）とを備えている。【００２７】
コア２は、上述のように磁性材料で形成されている。たとえば、コア２は、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトやＮｉ−Ｚｎ系フェライト等の磁性材料で形成されている。このコア２は、直線状の細長い棒状に形成されている。具体的には、コア２は、円柱状（または略円柱状）に形成されている。また、コア２には、図３に示すように、端面２ａから内側に窪む凹部２ｂが形成されている。具体的には、コア２には、有底で丸孔状の凹部２ｂがコア２の径方向内側に形成されている。すなわち、凹部２ｂの、端面２ａに平行な断面（コア２の軸方向に直交する断面）は、径が一定の円形状（または略円形状）に形成されている。すなわち、軸方向から見たときの凹部２ｂは円形状（または略円形状）に形成されている。また、凹部２ｂは、コア２の両側の端面２ａに形成されている。【００２８】
ベース３、４は、非磁性かつ絶縁性の樹脂でブロック状に形成されている。本形態では、ベース３がコア２の一端側に固定され、ベース４がコア２の他端側に固定されている。具体的には、磁性素子１が実装される実装基板等への実装面（図１の紙面奥側を向く面、図４の下面）が互いに平行になるように、ベース３、４がコア２の端部側に固定されている。また、ベース３、４が端面２ａおよびコア２の端部側の外周面を覆うように、ベース３、４がコア２の端部側に固定されている。【００２９】
一端側に配置されるベース３には、コア２に巻回される導線の端部が巻回されて固定される２個の端子部３ａが形成されている。この端子部３ａは、コア２の軸方向の外側に向かって突出するように形成されている。なお、端子部３ａが形成されている点を除けば、ベース４は、ベース３と同様に形成されている。【００３０】
本形態では、後述のように、インサート成型によってコア２と一体でベース３、４が形成される。そのため、ベース３、４には、コア２の端部側が配置される配置孔３ｂ、４ｂが形成されている。また、ベース３、４を構成する樹脂は、図４に示すように、凹部２ｂの中に入り込んで、充填されている。なお、本形態では、インサート成型によってコア２と一体でベース３、４が形成されるため、ベース３、４の実装面の平面度を高めることができる。【００３１】
コア２の外周に巻回される導線（図示省略）は、導電性線材の表面に絶縁被膜が被覆されて形成されている。この導線の端部のそれぞれは、ベース３の端子部３ａに巻回されて固定されている。具体的には、巻回された導線の端部が半田付けされることで、導線の端部のそれぞれは端子部３ａに固定されている。【００３２】
（第１の実施の形態に係る磁性素子の製造方法）
以上のように構成された磁性素子１は以下のように製造される。【００３３】
すなわち、まず、金型を用いたプレスによって、フェライト等の磁性材料の粉体からコア２の原体を形成する。すなわち、粉末プレス成型により、コア２の原体を形成する。その後、コア２の原体を切削加工して、コア２を形成する。具体的には、切削加工によって、両側の端面２ａを形成するとともに、端面２ａから内側に窪む凹部２ｂを形成する。この切削加工で、コア２が完成する。【００３４】
その後、コア２の両端部を金型内に配置して樹脂成型を行うインサート成型で、ベース３、４をコア２と一体で形成する。すなわち、コア２の両端部を金型内に配置して、金型に樹脂を充填し、金型内の樹脂を硬化させる。このインサート成型で、図２等に示すベース３、４が形成される。また、このインサート成型で、コア２の凹部２ｂの中には、ベース３、４を構成する樹脂が充填される。【００３５】
その後、導線の一端を一方の端子部３ａに巻回して絡げる。その状態で、コア２の外周に導線を巻回する。所定回数の巻回が終わると、導線の他端を他方の端子部３ａに巻回して絡げる。その後、端子部３ａに巻回された導線の端部の半田付けを行い、磁性素子１が完成する。【００３６】
（本実施の形態１に係る磁性素子の主な効果）
以上説明したように、本実施の形態１に係る磁性素子１では、コア２に、端面２ａから内側に窪む凹部２ｂが形成されている。そのため、インサート成型でベース３、４が形成される際に、凹部２ｂに樹脂が入り込んで充填される。したがって、コア２の端面２ａおよびコア２の端部側の外周面に加え、凹部２ｂの内壁にベース３、４を構成する樹脂が接触する。すなわち、ベース３、４とコア２との接触面積を増加させることができ、ベース３、４とコア２との接触抵抗を大きくすることができる。その結果、本形態では、インサート成型でコア２にベース３、４が固定される場合であっても、コア２に対するベース３、４の固定強度を高めることができる。【００３７】
この本形態の効果を実験データに基づいてより具体的に説明する。図５は、本発明の実施の形態にかかる磁性素子１の効果を説明するための実験データである。【００３８】
実験として、図３に示すコア２の全長Ｌ１が８．８ｍｍ、コア２の外径Ｄ１が０．９ｍｍ、端面２ａから凹部２ｂ底までの深さＬ２が０．５ｍｍ、凹部２ｂの内径Ｄ２が０．５ｍｍであるときのコア２の軸方向におけるコア２に対するベース３、４の固定強度（すなわち、抜け強度）を測定した。この測定では２０個のサンプルを用いた。その結果を図５の「実施形態」の列に示す。また、比較のため、全長Ｌ１および外径Ｄ１がコア２と同じであるとともに、凹部２ｂが形成されていないコア（このコアを便宜上、「コア５２」とする。）に対するベース３、４の抜け強度（コア５２の軸方向における固定強度）を測定した。この測定でも２０個のサンプルを用いた。その結果を図５の「参考形態」の列に示す。なお、この実験で用いたコア２、５２の材質はマンガン系フェライトであり、ベース３、４の材質は液晶ポリマーである。【００３９】
図５に示すように、コア２に対するベース３、４の抜け強度の平均値は１３．３１Ｎ（ニュートン）、最大値は１５．６Ｎ、最小値は１２Ｎであった。これに対して、コア５２に対するベース３、４の抜け強度の平均値は６．９１Ｎ、最大値は９．２Ｎ、最小値は４．４Ｎであった。このように、コア２に対するベース３、４の抜け強度は、コア５２に対するベース３、４の抜け強度よりも大幅に高くなった。たとえば、コア２に対するベース３、４の抜け強度の平均値は、コア５２に対するベース３、４の抜け強度の平均値の１．９倍となった。【００４０】
このように、本形態では、コア２に対するベース３、４の抜け強度を大幅に高めることができる。また、ベース３、４とコア２との接触面積を増加させることができるため、コア２の円周方向におけるコア２に対するベース３、４の固定強度も高くなる。その結果、本形態では、インサート成型でコア２にベース３、４が固定される場合であっても、コア２に対するベース３、４の固定強度を高めることができる。【００４１】
なお、上述の実験結果からも明らかなように、コア２の外径が０．９ｍｍと比較的小さな場合に、本形態の構成を採用すると、顕著な効果を得ることができる。すなわち、本形態の構成は、小型の磁性素子１により適した構成となっている。【００４２】
本形態では、軸方向から見たときの凹部２ｂは、円形状に形成されている。そのため、たとえば、軸方向から見たときの凹部２ｂが多角形状に形成されている場合と比較して、コア２を精度良く形成することが可能になるとともに、凹部２ｂを容易に形成することが可能になる。すなわち、軸方向から見たときの凹部２ｂが多角形状に形成されている場合には、粉末プレス成型で凹部２ｂを形成する必要があり、粉末プレス成型のみでコア２が形成されるため、コア２の長手方向の精度を高めることが難しくなり、また、コア２の径が小さくなると、金型強度の問題で、凹部２ｂを金型で形成するのが困難になる。これに対して、軸方向から見たときの凹部２ｂが円形状である場合には、粉末プレス成型後の切削加工で、コア２の長手方向の精度を高めることができ、かつ、凹部２ｂを容易に形成することができる。【００４３】
本形態では、コア２が円柱状に形成されている。そのため、コア２が多角柱状に形成されている場合と比較して、粉末プレス成型後のコア２の反りを抑制することができ、コア２を精度良く形成することができる。また、本形態では、コア２が円柱状に形成されている場合であっても、上述のように、コア２の円周方向でのコア２に対するベース３、４の固定強度を高めることができる。そのため、この場合であっても、別途、コア２に対するベース３、４の回転止めのための構成を設ける必要がなくなり、磁性素子１の構成が簡素化される。また、本形態では、凹部２ｂの内側面は、コア２の軸方向の中心軸に対して平行に形成されている。これは、凹部２ｂの内側面をコア２の中心軸に対して平行ではなく、交叉するようにすることで傾斜面を形成する場合と比較して、粉末プレス成型後のコア２の研磨やコーディングがしやすく、一定の品質を確保することが容易となる。【００４４】
本形態では、図４に示すように、コア２の端面２ａから内側に窪んだ部分の長さ（Ｌ２）は、ベース３の、コア２と対向する側の端面３ｃから端面２ａまでの長さ（Ｌ３）より短くなるように形成されている。これは、凹部２ｂの底面の位置が、ベース３のコア２に固定する側の端面３ｃの位置と一致させた場合（Ｌ２とＬ３の長さを一致させた場合）及びＬ２の方がＬ３より長くなるように形成した場合に、コア２に応力がかけられると、コア２の固定強度が弱くなってしまうことを回避するためである。【００４５】
（他の実施の形態）
上述した形態では、粉末プレス成型後の切削加工で、両側の端面２ａを形成するとともに、端面２ａから内側に窪む凹部２ｂを形成している。この他にもたとえば、粉末プレス成型で、コア２の原体に端面２ａから内側に窪む凹部２ｂを形成しても良い。この場合であっても、軸方向から見たときの凹部２ｂが円形状に形成されているため、軸方向から見たときの凹部２ｂが多角形状に形成されている場合と比較して、粉末プレス成型時の金型の構成を簡素化することができる。したがって、コア２の径が小さくなっても、金型の強度を向上させることができ、凹部２ｂを金型で容易に形成することが可能になる。また、この場合には、コア２自体の強度も向上させることができる。なお、この場合には、コア２の原体の一端側を研磨加工して、コア２の長手方向の精度を確保すれば良い。【００４６】
上述した第1の実施の形態では、端面２ａを軸方向から見たときの凹部２ｂは円形状に形成されている。この他にもたとえば、図６（Ａ）に示す他の実施の形態２のように、端面２ａを軸方向から見たときの形状が真円以外の形状であるＤ形状となる凹部２ｄがコア２の端面２ａに形成されても良い。また、図６（Ｂ）に示す他の実施の形態２のように、軸方向から見たときの形状が四角形状となる凹部２ｅがコア２の端面２ａに形成されても良い。また、端面２ａを軸方向から見たときの形状が四角形状以外の多角形状（三角形状、五角形状等）や楕円形状となる凹部がコア２に形成されても良い。また、図７に示す他の実施の形態３のように、直線状かつ溝状に設けられた凹部２ｆがコア２の端面２ａに形成されてもよい。図６および図７に示す構成とすると、ベース３，４とコア２との接触抵抗を大きくすることが可能になる。また、図６および図７に示すコア２の円周方向への回転を防止でき、ベース３，４の位置ズレを防止することが可能になる。その結果、図６および図７に示す構成では、インサート成型でコア２にベース３，４が固定される場合であっても、コア２に対するベース３，４の円周方向の固定強度を高めることが可能になる。【００４７】
また、図８に示す他の実施の形態４および図９に示す他の実施形態５のように、上述した凹部２ｄ、２eの中心軸Ｘ１、Ｘ２が、コア２の中心軸Ｘ３とずれてコア２に形成されてもよい。これらの場合には、コア２のベース３、４に対する周方向の固定強度を大幅に高めることができ、ベース３、４に対するコア２の回転止めを確実に行うことができる。【００４８】
また、上述した形態では、凹部２ｄ、２ｅ、２ｆは、軸方向に対して平行な内側面または外側面を有する形状としている。この他にもたとえば、図１０に示す他の実施の形態６の端面２ａのように、内側面２ｇ１がコア２の中心軸Ｘ３に対して平行とはならず、交叉することとなる傾斜面を有し、コア２の深さ方向に向かって断面積が徐々に大きくなるような円柱台形状に形成された凹部２ｇが形成されていても良い。なお、円柱台形状に形成された凹部２ｇを角柱台形状としてもよい。【００４９】
上述した第１の実施の形態では、コア２には、端面２ａから窪む凹部２ｂがコア２の径方向内側に形成されている。この他にもたとえば、図１１（Ａ）に示すように、コア２の端面２ａには、コア２の先端のみを突出させた凸部２ｈが形成されても良い。この場合には、図１１（Ａ）に示すように凸部２ｈの外側面は、コア２の中心軸に対して平行に形成されることが好ましい。また、図１１（Ｂ）に示す他の実施形態８のように、コア２の端面２ａと平行な凸部２ｉの断面積は、凸部２ｉの先端に向かって徐々に大きくなるように形成されてもよい。図１１（Ｂ）に示すように構成すると、コア２がベース３，４から抜けにくくなり、コア抜けを防止することが可能になる。【００５０】
また、図１２に示すように、凸部２ｈの、突出部分の先端２ｈａから端面２ａまでの長さ（Ｌ４）は、ベース３の、コア２と対向する側の端面３ｃから凸部２ｈまでの長さ（Ｌ５）より短くなるように形成されることが好ましい。これは、凸部２ｈの底面の位置が、ベース３のコア２に固定する側の端面３ｃの位置と一致させた場合（Ｌ４とＬ５の長さを一致させた場合）及びＬ４の方がＬ５より長くなるように形成した場合に、コア２に応力がかけられると、コア２の固定強度が弱くなってしまうことを回避するためである。【００５１】
また、図１３（Ａ）に示す他の実施形態８のように、コア２を軸方向から見たときの端面２ａの部分だけ切り落とし、残りの突起部分を凸部２ｊとしてもよい。【００５２】
また、図１４の他の実施の形態９および図１５に示す他の実施の形態１０のように、上述した凹部２ｄ、２ｅと同様に、Ｄ形状の凸部２ｋ、四角形状の凸部２ｍとしてもよい。これら凸部２ｋ、２ｍの中心軸は、コア２の中心軸Ｘ３と同一とされている。なお、これらの凸部２ｊ、２ｋ、２ｍの中心軸Ｘ３とコア２の中心軸とずらして形成してもよい（不図示）。この場合であっても、ベース３、４とコア２との接触面積を増加させて、コア２に対するベース３、４の固定強度を高めることが可能になる。【００５３】
また、図１６（Ａ）に示す他の実施形態１１のように、軸方向からみたコア２を径方向に横断または縦断するように突出形成された凸部２ｎが形成されてもよい。この凸部２ｎは、図１６（Ｂ）に示すように、ｇ方向からみるとコアの一端の外周から他端の外周まで凸部２ｎが形成されている。このような構成であっても、ベース３、４とコア２との接触面積を増加させて、コア２に対するベース３、４の固定強度を高めることが可能になる。【００５４】
上述した各実施の形態では、コア２は円柱状に形成されている。この他にもたとえば、コア２は四角柱状や五角柱状等の多角柱状に形成されても良い。また、コア２は楕円柱状に形成されても良い。また、上述した各実施の形態では、コア２の中心軸Ｘ３と凹部または凸部の中心軸とが同一または平行となるように形成されているが、これらの中心軸が同一とならず、かつ平行とならないようにしてもよい。【００５５】
上述した各実施の形態では、コア２の両端側にベース３、４が固定されている。この他にもたとえば、図１７（Ａ）もしくは図１７（Ｂ）に示す他の実施の形態１２のように、コア２の一端側または他端側の一方のみにベース３、４が固定されても良い。この場合には、ベース３、４が固定される側の端面２ａにのみ凹部２ｂが形成されても良いし、上述した形態と同様に、コア２の両側の端面２ａに凹部２ｂが形成されても良い。また、上述した各実施の形態では、１つのコア２と２つのベース３，４の例と１つのコア２と１つのベース３，４の例とが示されているが、２つのコア２と１つのベース３とから形成される磁性素子としたり、２つのコア２と２つのベース３，４とで形成される磁性素子としたり、１つのコア２と３つのベースとして形成される磁性素子としてもよい。【００５６】
上述した各実施の形態では、ベース３に２個の端子部３ａが形成されているが、ベース３、４にそれぞれ１個ずつ端子部が形成されても良い。また、ベース３および／またはベース４に金属製の端子が一体で形成されても良い。また、上述した磁性素子は、導線を含むものとしているが、導線が含まれない状態のものを磁性素子としてもよい。更にコア２の中心軸Ｘ３に対し、凹部２ｂなどの凹部を形成する内側面の輪郭線や凸部２ｈなどの凸部を形成する外側面の輪郭線は、平行または略平行に形成されているが、この出願では、図１０や図１１（Ｂ）に示すような略平行の場合（中心軸Ｘ３に対する傾きが１０度以内のもの）も含めて「平行」ということとする。なお、これらの輪郭線は平行でなくともよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【国際調査報告】
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