(57)【要約】素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率と、ブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率とを良くして、コストの低減を図る。縦長環状のブランク３からリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、ブランク３の内側から一対の繋がり部３ｂ，３ｃをそれぞれ外方に向かって拡げると共に、一対の円弧状部３ｄをそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて行ってリング状部材に成形する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦長方向の両端で相対向する一対の円弧状部と、縦長方向と直交する横方向の両側で相対向して前記一対の円弧状部の端末どうしを繋いだ一対の繋がり部とを有する縦長環状のブランクからリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記ブランクの内側から前記一対の繋がり部をそれぞれ外方に向かって拡げると共に、前記一対の円弧状部をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて行ってリング状部材に成形することを特徴とするリング状部材の製造方法。
【請求項２】
縦長方向の両端で相対向する一対の円弧状部と、縦長方向と直交する横方向の両側で相対向して前記一対の円弧状部の端末どうしを繋いだ一対の繋がり部とを有する縦長環状のブランクからリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記ブランクの内側から前記一対の繋がり部をそれぞれ外方に向かって拡げて膨出繋がり部を成形すると共に、前記一対の円弧状部をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて前記円弧状部の曲率半径よりも大きい曲率半径の拡大円弧状部を成形し、次いで、前記一対の拡大円弧状部をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して前記拡大円弧状部の曲率半径よりも更に大きい曲率半径の拡大円弧状部に成形すると共に、前記一対の膨出繋がり部をそれぞれ横方向外方へ拡開規制しながら前記膨出繋がり部の曲率半径よりも小さい曲率半径の膨出繋がり部に成形して行ってリング状部材に成形することを特徴とするリング状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、リング状部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、図９に示すようなリング状部材１は、図１１（ａ），（ｂ）に示す所定の板厚を有する素材２から、プレス装置によって複数個の円環状のリング状部材１を単列または複数列で打ち抜く方法によって製造されていた。
ところが、前記従来の製造方法では、素材２の重量に対するリング状部材１の重量の割合である歩留り率が悪く、リング状部材１のコストを高くしていた。
その理由は、リング状部材１に対するスケルトンＳ１およびスラッグＳ２の割合が高い材料取りとなるためである。なお、前記「スケルトン」とは、複数個のリング状部材１の打ち抜きによって残る枠状のスクラップのことであり、また、前記「スラッグ」とは、複数個のリング状部材１の打ち抜き時に、ポンチで打ち抜き除去される複数のスクラップのことである。【０００３】  そこで、図１２（ａ），（ｂ）に示すリング状部材の成形方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。【０００４】  前記特許文献１に記載されているリング状部材の成形方法は、長円リング状の素材の幅を、その変形を防止しながら連続曲げして円形状にする工程と、この円形状にした素材を真円状にする工程とからなる。【０００５】  すなわち、図１２（ａ）のように、長円リング状の素材１００の短径側の一方の幅を摺動可能に対向挟持する回転・移動自在な内，外ロール１０３，１０４と、移動自在な一対の曲げロール１０５とを設け、矢印Ｆまたはその反対方向に内，外ロール１０３，１０４を回転させることで、長円リング状の素材１００を矢印Ｌまたはその反対方向に送り出しつつ、一対の曲げロール１０５を矢印Ｇ方向に押し込むことによって、素材１００の直線状部分を順次曲率加工して円形状にした素材１０１を成形する。
つぎに、図１２（ｂ）のように、内ロール１０３に大径内ロール１０６を同時回転可能に外嵌して円形状にした素材１０１に内接させ、矢印Ｆまたはその反対方向に大径内ロール１０６と外ロール１０３，１０４とを回転させることで、真円状に成形したリング状部材１０２を得ることができる。【０００６】  このようなリング状部材の成形方法によれば、長円リング状の素材１００から円形状の素材１０１を得るので、真円状のリング状部材１０２に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図１１で説明したリング状部材１に対するスケルトンＳ１およびスラッグＳ２の割合よりも低く抑えた材料取りを可能にして、素材の重量に対するリング状部材１０２の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材１０２のコストを低減することができる。【０００７】
【特許文献１】特開昭６２−２０３６３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  しかしながら、上記特許文献１に記載されているリング状部材の成形方法では、円形状にした素材１０１に残存している小さい曲率半径の円弧状部１０７が大径内ロール１０６による矢印Ｋ方向への強い押圧力によってその内側から押し拡げられることになる。このように、小さい曲率半径の円弧状部１０７が内側から押し拡げられると、円弧状部１０７における曲率半径の小さい径内域に大きい「伸び」が生じて肉が薄くなり、応力が集中することになる。このため、円形状にした素材１０１が真円状のリング状部材１０２に成形される過程で、円弧状部１０７の径内域に亀裂が生じる恐れがあり、これが長円リング状の素材１００に対する真円状のリング状部材１０２の割合である歩留り率を悪くし、そのコストを高くしていた。【０００９】  本発明は、このような問題を解決するものであって、その目的とするところは、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くして、コストを低減することができるものでありながら、縦長環状のブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることのできるリング状部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  本発明は、その発明の内容を理解しやすくするために図３、図４に付した符号を参照して説明すると、縦長方向の両端で相対向する一対の円弧状部（３ｄ）と、縦長方向と直交する横方向の両側で相対向して前記一対の円弧状部（３ｄ）の端末どうしを繋いだ一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）とを有する縦長環状のブランク（３）からリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記ブランク（３）の内側から前記一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）をそれぞれ外方に向かって拡げると共に、前記一対の円弧状部（３ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて行ってリング状部材に成形することに特徴を有するものである。
このような構成によれば、縦長環状のブランク（３）からリング状部材を得るので、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図１１に示す場合に比較して、低く抑えた材料取りが可能になって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くすることができる。
また、縦長環状のブランク（３）を、該ブランク（３）の内側から一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）をそれぞれ外方に向かって拡げると同時に、併せて一対の円弧状部（３ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押し拡げて行ってリング状部材に成形するので、縦長環状のブランク（３）の縦長方向両端の円弧状部（３ｄ）の径内域の「伸び」が極力抑えられて、径内域の肉が局部的に薄くなるのを避けることができ、径内域の応力集中を緩和する。その結果、ブランク（３）の縦長方向両端の円弧状部（３ｄ）に亀裂が発生するのを防止でき、縦長環状のブランク（３）に対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることができる。【００１１】  また本発明は、その発明の内容を理解しやすくするために図３〜図６に付した符号を参照して説明すると、縦長方向の両端で相対向する一対の円弧状部（３ｄ）と、縦長方向と直交する横方向の両側で相対向して前記一対の円弧状部（３ｄ）の端末どうしを繋いだ一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）とを有する縦長環状のブランク（３）からリング状部材を得るリング状部材の製造方法において、前記ブランク（３）の内側から前記一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）をそれぞれ外方に向かって拡げて膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）を成形すると共に、前記一対の円弧状部（３ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて前記円弧状部（３ｄ）の曲率半径よりも大きい曲率半径の拡大円弧状部（３Ｄ）を成形し、次いで、前記一対の拡大円弧状部（３Ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押圧して押し拡げて前記拡大円弧状部（３Ｄ）の曲率半径よりも更に大きい曲率半径の拡大円弧状部（３Ｅ）に成形すると共に、前記一対の膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）をそれぞれ横方向外方へ拡開規制しながら前記膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）の曲率半径よりも小さい曲率半径の膨出繋がり部（３Ｆ，３Ｆ）に成形して行ってリング状部材に成形することに特徴を有するものである。
このような構成によれば、縦長環状のブランク（３）からリング状部材を得るので、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を、図１１に示す場合に比較して、低く抑えた材料取りが可能になって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くすることができる。
また、縦長環状のブランク（３）をリング状部材に成形するに際し、先ず、ブランク（３）の内側から一対の繋がり部（３ｂ，３ｃ）をそれぞれ外方に向かって拡げて膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）を成形すると同時に、併せて一対の円弧状部（３ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押し拡げて拡大円弧状部（３Ｄ）を成形するので、縦長環状のブランク（３）の縦長方向両端の円弧状部（３ｄ）の径内域の「伸び」が極力抑えられて、径内域の肉が局部的に薄くなるのを避けることができ、径内域の応力集中を緩和し、ブランク（３）の縦長方向両端の円弧状部（３ｄ）に亀裂が発生するのを防止できる。
さらに、前記一対の拡大円弧状部（３Ｄ）をそれぞれ外側から内側に向かって押し拡げて前記拡大円弧状部（３Ｄ）の曲率半径よりも更に大きい曲率半径の拡大円弧状部（３Ｅ）に成形すると同時に、併せて前記一対の膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）をそれぞれ横方向外方へ拡開規制しながら前記膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）の曲率半径よりも小さい曲率半径の膨出繋がり部（３Ｆ，３Ｆ）に成形することによりリング状部材（１）を成形するので、縦長環状のブランク（３）の円弧状部（３ｄ）に亀裂が発生するのを防止でき、縦長環状のブランク（３）に対するリング状部材（１）の割合である歩留り率を良くすることができる。
とくに、ブランク（３）の繋がり部（３ｂ，３ｃ）を膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）に成形すると共に、円弧状部（３ｄ）を拡大円弧状部（３Ｄ）に成形するという第１の工程と、拡大円弧状部（３Ｄ）をその曲率半径よりも更に大きい曲率半径の拡大円弧状部（３Ｅ）に成形すると共に、膨出繋がり部（３Ｂ，３Ｃ）をその曲率半径よりも小さい曲率半径の膨出繋がり部（３Ｆ，３Ｆ）に成形するという第２の工程を経てリング状部材（１）を成形するので、厚物の縦長環状のブランク（３）も円弧状部（３ｄ）の径内域の肉が薄くなったり、亀裂が発生したりするのを避けて円環状もしくは円環状に近い多角形状等のリング状部材に成形することができる。
【発明の効果】
【００１２】  本発明によれば、リング状部材に対するスケルトンおよびスラッグの割合を低く抑えた材料取りによって、素材の重量に対するリング状部材の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材のコスト低減を図ることができる。しかも、縦長環状のブランクの円弧状部における径内域の「伸び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのを避けることができ、径内域に応力が集中しなくなるので、縦長環状のブランクの円弧状部に亀裂が発生しなくなって、縦長環状のブランクに対するリング状部材の割合である歩留り率を良くすることができて有利である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】素材からブランクを打ち抜く工程の第１実施形態を示す平面図である。
【図２】図１の素材から打ち抜かれたブランクを示す平面図である。
【図３】第１の型押し装置にブランクをセットした状態の実施形態を示す平面図である。
【図４】第１の型押し装置によって成形された状態のリング状部材の実施形態を示す平面図である。
【図５】第２の型押し装置にリング状部材をセットした状態の実施形態を示す平面図である。
【図６】第２の型押し装置によって成形された状態のリング状部剤の実施形態を示す平面図である。
【図７】ブランクの第２実施形態を示す平面図である。
【図８】素材からブランクを打ち抜く工程の他の実施形態を示す平面図である。
【図９】リング状部材の一例を示す平面図である。
【図１０】ブランクの第３実施形態を示す平面図である。
【図１１】素材からブランクを打ち抜く従来の工程を示す平面図であり、（ａ）は単列打ち抜きを示し、（ｂ）は並列打ち抜きを示している。
【図１２】特許文献１に記載のリング状部材の成形方法の説明図である。
【符号の説明】
【００１４】  １，１Ａ  リング状部材
３，２７  縦長環状のブランク
３ｂ，３ｃ  繋がり部
３ｄ  円弧状部
３Ｄ，３Ｅ  拡大円弧状部
３Ｂ，３Ｃ，３Ｆ  膨出繋がり部
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】  以下、本発明に係るリング状部材の製造方法の好ましい実施形態を図面に基づいて説明する。【００１６】  図１に示すように、所定板厚の素材２を矢印Ｐで示すように該素材２の長手方向に送りながら、プレス装置によって送り方向に所定の間隔ｌを隔てて複数個の縦長環状のブランク３を直列して打ち抜く。素材２としては銅、アルミニウム、鉄、ステンレス等金属製の棒材を圧延等で板状体にしたものを用いるか、あるいは当初から板状体の素材を用いる。
縦長環状のブランク３は、図２に示すように、その内側に幅寸法ｗ１の小さい縦長の孔３ａを有して、縦長方向の両端で相対向する一対の円弧状部３ｄ，３ｄと、縦長方向と直交する左右横方向の両側で相対向して一対の円弧状部３ｄ，３ｄの端末どうしを繋いだ一対の直線状の繋がり部３ｂ，３ｃとを備える。【００１７】  この縦長環状のブランク３は図３に示すように第１の型押し装置４にセットする。第１の型押し装置４は、左右一対の移動板５と、前後一対の成形外型８と、前後一対の案内板６とを備える。左右一対の移動板５は、案内板６に案内されて図示していない進退機構により左右方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に進退する。左右の各移動板５の先端には、投影平面形状が背面凸円弧形状である成形内型７を上向きに突設し、この左右の成形内型７，７は直線Ｘに直交する直線Ｙに関して左右対称な位置に立設されて互いにその平らな正面どうしが合わされ、この合わされた成形内型７，７の幅寸法ｗ２は、ブランク３の縦長の孔３ａに嵌合できるように、該縦長の孔３ａの幅寸法ｗ１よりも僅かに小さい大きさに設定されている。【００１８】  前後一対の成形外型８は、案内板６に案内されて図示していない進退機構により前後方向（矢印Ｙ１，Ｙ２方向）に進退する。前後の各成形外型８の先端には垂直上向きに突設して投影平面形状が円弧状に窪んだ押圧面８ａを備え、この押圧面８ａの曲率半径は、縦長環状のブランク３における円弧状部３ｄの外周面の曲率半径よりも大きい値に設定してある。
前後一対の成形外型８は、直線Ｙ上で互いに対向して、直線Ｘに関して前後対称な位置に配置されており、その対向間隔は、縦長環状のブランク３のセットを許容できるように、縦長環状のブランク３の縦長方向の寸法よりも大きい値に設定されている。【００１９】  図３に示すように、縦長環状のブランク３が第１の型押し装置４にセットされると、その上方から二点鎖線で示す上型９を下降させる。これにより、案内板６、左右一対の成形内型７および前後一対の成形外型８のそれぞれの上面が上型９の下面で押圧され、ブランク３と成形内型７および成形外型８の上面は、上型９の下面に対して極めて小さい隙間（摺動が許容される小さい隙間）を介して対向して、ブランク３が上下方向に反るのを防止する。【００２０】  この状態で左右の移動板５をそれぞれブランク３の縦長方向と直交する左右横方向の外方（矢印Ｘ１方向）に移動させると同時に、前後の成形外型８をそれぞれ縦長方向内方（矢印Ｙ１方向）に移動させる。すると、左右の成形内型７は縦長環状のブランク３の左右横方向両側の繋がり部３ｂ，３ｃをその内側から外方（矢印Ｘ１方向）に向かって押圧して図４に示すごとく一様な大きい曲率半径をもって矢印Ｘ１方向に拡げると共に、前後の成形外型８はブランク３の縦長方向両端の円弧状部３ｄをブランク３の縦長方向の外側から内側に向かって（矢印Ｙ１）に押圧して図３の円弧状部３ｄの曲率半径よりも大きい曲率半径をもって拡開して行く。これにより、図３の円弧状部３ｄの曲率半径よりも大きい曲率半径の一対の拡大円弧状部３Ｄと、これらに連続して大きい曲率半径で円弧状に膨出湾曲した一対の膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃを有する図４に示すごとき楕円環状のリング状部材１Ａが製造される。【００２１】  上記のよう、に、図１に示す素材２から複数個の縦長環状のブランク３を打ち抜き、これら縦長環状のブランク３を第１の型押し装置４によって成形することで、図４に示すリング状部材１Ａが製造される。したがって、リング状部材１Ａに対する図１のスケルトンＳ１およびスラッグＳ２の割合を、図１１で説明したリング状部材１に対するスケルトンＳ１およびスラッグＳ２の割合よりも低く抑えた材料取りによって、素材２の重量に対するリング状部材１の重量の割合である歩留り率を良くして、リング状部材１Ａのコストを低減することができる。
また、縦長環状のブランク３の左右横方両側の繋がり部３ｂ，３ｃをその内側から左右横方向の外方（矢印Ｘ１方向）に向かって押圧して図４に示すごとく矢印Ｘ１方向に拡げると同時に、併せてブランク３の縦長方向の外側から内側に向かって（矢印Ｙ１方向）に押圧して円弧状部３ｄの曲率半径よりも大きい曲率半径をもって拡開して行くことによって、ブランク３の円弧状部３ｄにおける曲率半径の小さい径内域の「伸び」が極力抑えられ、径内域の薄肉化が避けられるばかりか、むしろ円弧状部３ｄを厚肉化するような材料の流動が生じて、径内域の応力集中を緩和する。その結果、円弧状部３ｄに亀裂が発生しなくなって、縦長環状のブランク３に対するリング状部材１Ａの割合である歩留り率を良くすることができる。【００２２】  図４に示す第１の型押し装置４の状態から更に左右の成形内型７をそれぞれ矢印Ｘ１方向に移動させてブランク３の繋がり部３ｂ，３ｃをその内側から拡げると共に、前後の成形外型８を矢印Ｙ１方向に移動させてブランク３の円弧状部３ｄを押し拡げて行くことによって、図４に見られるリング状部材１Ａよりも更に円環状に近い形状に成形することができる。【００２３】  縦長環状のブランク３が厚物である場合や、図４に示すリング状部材１Ａを更に円環状に近い形状により確実に成形する場合には、更に次の工程で図５に示す第２の型押し装置１１にセットする。【００２４】  第２の型押し装置１１は、前後一対の成形外型１２と、左右一対の規制型１３とを備える。成形外型１２は、案内板１４に案内されて図示していない進退機構により前後方向（矢印Ｙ１，Ｙ２方向）に進退し、規制型１３は案内板１４に案内されて図示していない進退機構により左右方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に進退する。【００２５】  前後一対の成形外型１２は、載置面１２ａと、載置面１２ａから垂直上向きに突設して投影平面形状が円弧状に窪んだ押圧面１２ｂとを備え、この押圧面１２ｂの曲率半径は、図４に示すリング状部材１Ａにおける拡大円弧状部３Ｄの外周面の曲率半径よりも大きい値に設定して、図６に示す円環状、又は円環状に近似する多角形状のリング状部材１の外周面一部に沿うような円弧状の押圧面１２ｂに形成してある。また、左右一対の規制型１３には、相手に対向する側の端面に投影平面形状が円弧状に窪んだ規制面１３ａを形成し、この規制面１３ａの曲率半径は、図４に示すリング状部材１Ａにおける膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃの外周面の曲率半径よりも小さい値に設定して、図６に示す円環状、又は円環状に近似する多角形状のリング状部材１の外周面一部に沿うような円弧状の押圧面１２ｂに形成してある。【００２６】  図５に示すように、リング状部材１Ａにおける膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃを左右の規制型１３で挟み、かつ該リング状部材１における拡大円弧状部３Ｄおよびその近傍を成形外型１２の載置面１２ａに載置した状態に、リング状部材１Ａが第２の型押し装置１１にセットされると、その上方から二点鎖線で示す上型１５を下降させる。これにより、リング状部材１Ａと成形外型１２と規制型１３のそれぞれの上面は、上型１５の下面に対して極めて小さい隙間（摺動が許容される小さい隙間）を介して対向して、リング状部材１Ａが上��方向に反るのを防止する。【００２７】  この状態で、成形外型１２を矢印Ｙ１方向に移動させる。すると、成形外型１２の押圧面１２ｂはリング状部材１Ａにおける拡大円弧状部３Ｄを外側から内側に向けて押圧して大きい曲率半径で拡開して行く。これにより、リング状部材１Ａの両拡大円弧状部３Ｄは、その径外面が成形外型１２の円弧状に窪んだ押圧面１２ｂにより外側から内向きに押圧されることによって、該押圧面１２ｂに沿って変形し、図６に示すように、拡大円弧状部３Ｄの曲率半径よりも更に大きい曲率半径の拡大円弧状部３Ｅが成形され、この拡大円弧状部３Ｅの径外域に「伸び」が生じて、径内域の「伸び」が極力抑えられ、径内域の肉が薄くなるのを避けることができるばかりか、むしろ拡大円弧状部３Ｅを厚肉化するような材料の流れが生じて、径内域の応力集中を緩和し、両拡大円弧状部３Ｅに亀裂が発生することがない。【００２８】  また両拡大円弧状部３Ｅが成形されると同時に、併せて図５に示すリング状部材１Ａにおける膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃは矢印Ｘ１方向に拡開されるが、このとき膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃの外面は規制型１３の円弧状に窪んだ規制面１３ａに当接することによってリング状部材１Ａが矢印Ｘ１方向に過剰に拡開されるのを規制されながら該規制面１３ａに沿うよう変形し、これにより図４に示すリング状部材１Ａにおける膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃの曲率半径よりも小さい曲率半径の円弧状の膨出繋がり部３Ｆ，３Ｆに成形されて、これら拡大円弧状部３Ｅと膨出繋がり部３Ｆとが連続した図６および図９に示すような円環状のリング状部材１が製造される。【００２９】  このように円環状のリング状部材１に成形するときには、拡大円弧状部３Ｄ及び膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃの径内域の「伸び」が極力抑えられて、径内域の肉が薄くなるのが避けられ、径内域の応力集中を緩和する。その結果、拡大円弧状部３Ｄ及び膨出繋がり部３Ｂ，３Ｃに亀裂を発生させることなくリング状部材１を製造することができるので、縦長環状のブランク３に対するリング状部材１の割合である歩留り率を良くすることができる。【００３０】  上記実施形態では、図２に示すように、縦長の孔３ａの幅寸法ｗ１が小さい縦長環状のブランク３を打ち抜き、このブランク３をリング状部材に製造しているが、図７に示すように、幅寸法ｗ３が図２の幅寸法ｗ１よりも充分に大きい小判形の縦長の孔２７ａを有する縦長環状のブランク２７を打ち抜き、このブランク２７を上記実施形態と同じ手順でリング状部材に成形することもできる。この場合においても、上記実施形態と同様に、縦長環状のブランク２７に対するリング状部材の割合である歩留り率を良くして、リング状部材のコストを低減することができる。【００３１】  また、所定幅の素材２から複数個の縦長環状のブランク３，２７を打ち抜くに際し、図８（ａ），（ｂ）に示すように、素材２の幅方向両端面２ａを活用して、縦長環状のブランク３，２７における直線状の繋がり部３ｂ，３ｃの外端面を形成し、かつ、プレス装置による素材２の剪断によって、一対の直線状の繋がり部部３ｂ，３ｃを互いに連続させる一対の円弧状部３ｄを長手方向の両端部に形成することができる。これによれば、縦長環状のブランク���，２７に対するスクラップの割合を最低限に抑えた材料取りが可能になる。すなわち、前記スクラップが、縦長の孔３ａまたは小判形の縦長の孔２７ａの打ち抜き時に、ポンチで打ち抜き除去されるスラッグＳ１と、図８（ａ），（ｂ）において斜線で示すように、長手方向に配列して素材２から切り離される縦長環状のブランク３どうし又はブランク２７どうしの間に存在する鼓形の端板部２ｘとに削減される。その結果、素材２の重量に対するリング状部材１の重量の割合である歩留り率をより一層良くすることができる。【００３２】  縦長環状のブランク３，２７において、一対の円弧状部３ｄ，３ｄの端末どうしを繋ぐ繋がり部３ｂ，３ｃは図２のように直線状に形成するものに限られず、例えば、図１０に示すように屈曲線よりなる非直線状に形成するものであってもよい。なお、縦長環状のブランク３，２７は、図１のように板状体の素材２を打ち抜いて得るに代えて、金属製の棒材を切断、打ち抜き等のプレス加工、鍛造などにより得ることもできる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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