(57)【要約】【課題】  ポリエステルフィルムが高伸度であり、目的とする形態への熱成形が容易であり、かつ金属薄膜を設けても外観に優れる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを提供すること。【解決手段】  下記（１）〜（５）を満たす成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。（１）ポリエステルフィルムの融点が２４０〜２６０℃であり、（２）１５０℃におけるフィルム長手方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）伸度が３００〜７００％であり、（３）１９０℃におけるＭＤの熱収縮率ＳＭＤ、およびＴＤの熱収縮率ＳＴＤの和（ＳＭＤ＋ＳＴＤ）が１０％以下であり、（４）１５０℃におけるＭＤの熱収縮応力ＹＭＤ、およびＴＤの熱収縮応力ＹＴＤの和（ＹＭＤ＋ＹＴＤ）が４０ｇ／１０ｍｍ幅以下であり、（５）ＭＤおよびＴＤのヤング率が１．５〜４．５ＧＰａである成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（１）〜（５）を満たす成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）ポリエステルフィルムの融点が２４０〜２６０℃であり、
（２）１５０℃におけるフィルム長手方向（ＭＤ）伸度および幅方向（ＴＤ）伸度のいずれもが３００〜７００％であり、
（３）１９０℃におけるＭＤの熱収縮率ＳＭＤ、およびＴＤの熱収縮率ＳＴＤの和（ＳＭＤ＋ＳＴＤ）が１０％以下であり、
（４）１５０℃におけるＭＤの熱収縮応力ＹMD、およびＴＤの熱収縮応力ＹＴＤの和（ＹＭＤ＋ＹＴＤ）が４０ｇ／１０ｍｍ幅以下であり、
（５）ＭＤおよびＴＤのヤング率が１．５〜４．５ＧＰａである成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項２】
フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項３】
フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基、１〜１０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノール残基である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項４】
フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項５】
フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基であり、１〜５モル％がイソフタル酸残基である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項６】
表面ヘイズ（Ｈｓ）が下記式ａを満足する請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
０．１≦Ｈｓ≦２．０・・・・・（ａ）
ただし、表面ヘイズ（Ｈｓ）＝全ヘイズ（Ｈｔ）−内部ヘイズ（Ｈｉ）である。
【請求項７】
請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に金属および／または金属化合物を蒸着してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項８】
請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に離型層を積層してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項９】
成形用加飾シートの表面に積層して用いる請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項１０】
成形用加飾シートの表面に請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体。
【請求項１１】
成形用加飾シートの表面に請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層してなる成形用積層体を成形し、該成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した後の剥離面側のフィルム表面と、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面における光沢度の差の絶対値が１００以下である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項１２】
請求項１０に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリエステルフィルムに関し、特にフィルム表面に金属蒸着した後に成形加工される金属調成形部材や、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に使用することができる、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などにおいて樹脂を射出成形したものにメッキを施した金属調の外観を有する部材や、塗装を施し意匠性の高い部材が多数用いられている。しかしながら、環境問題への関心が高まるにつれて、樹脂にメッキをする際の薬液漕中のメッキ液が環境に及ぼす影響が問題視されつつある。特にメッキ液の漏出防止への取組みが必要であり、さらにはメッキ液そのものを規制する動きも出つつある。【０００３】
そのような中、メッキに代わる金属調成形部材として、ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、その後、成形加工する提案が近年なされてきている。無延伸ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、さらに他の樹脂シートと貼り合せて自動車用部品として用いる提案がなされている（たとえば、特許文献１参照）。しかし、この提案では無延伸フィルムを用いていることから、熱寸法安定性に問題があり、均一な金属蒸着を施すことが困難である。さらには、成形後の部品の経時変化、耐薬品性などで課題を有している。また、二軸配向フィルムであっても、共重合ポリエステルを用い、融点の比較的低いフィルムを用いることで成型部材として用いる提案がなされている（たとえば、特許文献２、３参照）。しかしながら、これらで提案されているフィルムでは、共重合のため結晶性が低く抑えられているが故、熱成形時に球晶成長が顕著となり、成形前後でフィルムの白濁により、成形部材としての外観が損ねられるという問題がある。これらの課題を解決しうるフィルムとして、高融点であるポリエチレンテレフタレートを使用した易成形性フィルムの提案がなされている（たとえば、特許文献４参照）。しかし、ここで提案されているフィルムでは変形時の応力が高すぎるため、目的とする部材にまで熱成形で成形加工することが困難である。【０００４】
また、加飾シートを塗装代替として成形体に使用する動きもさかんである。加飾シートを用いて、真空成形、真空圧空成形、プラグアシスト成形などを行う方法が用いられている。しかし、この場合、加熱、型の突き上げ、真空引きなど過酷な成形工程において、表面に傷が入ったり、表面の光沢度が低下してしまうといった問題がある。表面の光沢度が低下してしまうと、最終製品として外観が損なわれ高級感に劣ることから、表面の光沢度を低下させないことが必要である。このため、加熱成形可能なマスキングフィルムを積層する提案がされている（例えば、特許文献５参照）。【０００５】
しかしながら、この提案ではマスキングフィルムを加飾シート上に直接キャストする無配向ウレタンフィルムであり、フィルムの剛性が低すぎて、成形後の剥離性、成形後の加飾シートの表面状態が不十分である。すなわち、熱成形時の加熱により加飾シート表面の平面性が悪化する場合、無配向ウレタンフィルムのような剛性が低いフィルムでは、平面性の悪化を押さえ込むことができない。【０００６】
また、メタリック調易成形加飾シートとして、成形時の傷防止のために、マスク層を積層した成形用積層体が提案されている（例えば特許文献６参照）。ここでは、マスク層としてポリエステル、ナイロン、ポリウレタンなどで高伸度のフィルムが提案されている。しかしながら、この提案では、成形時の応力が十分に低くないので、成形用積層体を成形する際に、成形追従性が不十分であり、また成形後の剥離性が悪いため、メタリック調易成形加飾シートの表面に保護フィルムの破片が残存してしまうといった問題があった。破片が残存すると、作業性を悪化させるため成形時の応力が低いフィルムが求められている。
【特許文献１】特開２００４−９８４８５号公報
【特許文献２】特開２００６−２４１３１１号公報
【特許文献３】特開２００４−１２２６６９号公報
【特許文献４】特開２００２−３４７１０９号公報
【特許文献５】特表２００１−５１４９８４号公報
【特許文献６】米国特許０６／５６５９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は上記した問題点を解消することにある。すなわち、均一な金属蒸着するに耐えられる耐熱性、寸法安定性を有し、かつ深い絞りにも対応可能であり、かつ熱成形後に成形物の外観を損なわない程度の透明性を有するフィルムを提供し、さらに、加飾シートの表面保護フィルムとして成形後にフィルムを剥離した際、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度差が小さい、好適な成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を用いるものである。すなわち、本発明のポリエステルフィルムは、下記の特徴を有する成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムにおいて達成することができる。すなわち、
（I）下記（１）〜（５）を満たす成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１）ポリエステルフィルムの融点が２４０〜２６０℃であり、
（２）１５０℃におけるフィルム長手方向（ＭＤ）伸度および幅方向（ＴＤ）伸度のいずれもが３００〜７００％であり、
（３）１９０℃におけるＭＤの熱収縮率ＳＭＤ、およびＴＤの熱収縮率ＳＴＤの和（ＳＭＤ＋ＳＴＤ）が１０％以下であり、
（４）１５０℃におけるＭＤの熱収縮応力ＹMD、およびＴＤの熱収縮応力ＹＴＤの和（ＹＭＤ＋ＹＴＤ）が４０ｇ／１０ｍｍ幅以下であり、
（５）ＭＤおよびＴＤのヤング率が１．５〜４．５ＧＰａである成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（II）フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基である（I）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（III）フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基、１〜１０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノール残基である（I）または（II）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（IV）フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基である（I）〜（III）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（V）フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基であり、１〜５モル％がイソフタル酸残基である（I）〜（IV）のいずれに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（VI）表面ヘイズ（Ｈｓ）が下記式ａを満足する（I）〜（V）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
０．１≦Ｈｓ≦２．０・・・・・（ａ）
（ただし、表面ヘイズ（Ｈｓ）＝全ヘイズ（Ｈｔ）−内部ヘイズ（Ｈｉ）である。）
（VII）  （I）〜（VI）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に金属および／または金属化合物を蒸着してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（VIII）  （I）〜（VII）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に離型層を積層してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（IX）成形用加飾シートの表面に積層して用いる（I）〜（VIII）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（X）成形用加飾シートの表面に（I）〜（IX）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体、
（XI）成形用加飾シートの表面に（I）〜（IX）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層してなる成形用積層体を成形し、該成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した後の剥離面側のフィルム表面と、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面における光沢度の差の絶対値が１００以下である（I）〜（IX）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（XII）  （X）に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法、
である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、熱成形による成形加工が容易であり、金属化合物からなる薄膜をフィルム表面に形成することで金属調の成形部品などに好適に用いることができる。また、熱成形加工時の熱収縮応力が小さいため、寸法安定性に優れている。本発明のポリエステルフィルムを成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして用いると、成形後の成形部材の外観を美麗に保つことができる。本発明のポリエステルフィルムは、好ましくは、加飾シートの表面保護フィルムとして用いられる。本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを用いて作製された成形部材は、表面のキズ、光沢度の低下が少なく、成形部材の表面性状（表面の光沢感、美麗性）に優れるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂とは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子化合物の総称であって、通常ジカルボン酸成分とグリコール成分を重縮合反応させることによって得ることができる。ここでジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキシンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。【００１１】
また、グリコール成分としては、例えばエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族グリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族グリコールなどを挙げることができる。【００１２】
本発明で用いられるポリエステルを構成する成分としては、上記したジカルボン酸成分およびグリコール成分が好ましく用いられる。さらに、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレンジカルボキシレートなどの単一のジカルボン酸成分とグリコール成分からなるポリエステルがより好ましく用いられる。さらに、本発明のポリエステルフィルムを回収した回収原料を、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムに０．１〜５０重量％の範囲内で混合して用いることは、生産性と経済性の観点から好ましい。【００１３】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、融点が２４０〜２６０℃である。融点が２４０℃以下では耐熱性に劣り、熱成形などを行うフィルムの二次加工時にフィルムの白化が認められる場合がある。また、成形部材用保護フィルムとして用いた場合には、熱寸法安定性に劣るため、成形部材表面の平面性が悪化し光沢感や美麗性を損なう場合がある。逆に融点が２６０℃を越えると、成形部材用保護フィルムとして用いた場合には、熱寸法安定性に優れるため、成形部材表面の平面性が保たれ、光沢感や美麗性に優れるものの、融点が高くなりすぎるために、フィルムを二次加工する際の変形応力が高すぎて複雑な形状への成形加工が困難となる場合や、金属蒸着した際の金属薄膜層との密着性に劣る場合がある。耐熱性、蒸着適性の双方の観点からは、融点が２４０〜２５７．５℃であれば好ましく、２４０〜２５５℃であればより好ましい。【００１４】
ここで、ポリエステルフィルムの融点としては示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定を行った際の融解現象で発現する吸熱ピーク温度である。異なる組成のポリエステル樹脂をブレンドして使用し、フィルムとした場合には複数の融解に伴う吸熱ピークが現れる場合があるが、その場合、最も高温に現われる吸熱ピーク温度を本発明のポリエステルフィルムの融点とする。ポリエステルフィルムの融点を掛かる温度範囲とする方法としては、フィルム製膜時に使用するポリエステル樹脂段階において、融点を２４０〜２６０℃の範囲としておくことが好ましく、また、異なる組成のポリエステル樹脂を用いる場合でも、融点が２４０℃以上であるポリエステル樹脂を使用することが有効である。例えば、フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の１〜１０モル％を１，４−シクロヘキサンジメタノール残基とすることは、耐熱性、成形性の点で好ましい。【００１５】
また、融点が低いポリエステル樹脂をブレンドして使用する場合においても、溶融混練時の樹脂間でのエステル交換反応による融点降下を抑制するために、予め樹脂中に残存している触媒を失活させたり、触媒能を低減させるためにリン化合物を添加する。融点が低いポリエステル樹脂をブレンドする場合は、例えばフィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の９〜４０モル％が１，４−ブタンジオールとすることは、耐熱性、成形性の点で好ましいことである。１，４−ブタンジオールの含有量が４０モル％以上であると、耐熱性に劣り融点をかかる範囲にできない。９モル％以下では成形性に劣るため好ましくない。また、残存触媒量の低いポリエステル樹脂を準備するなどをすることで、融点を２４０〜２６０℃の範囲にすることができる。【００１６】
また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、１５０℃におけるフィルム長手方向（以下「ＭＤ」）伸度および幅方向（以下「ＴＤ」）伸度のいずれもが３００〜７００％である必要があり、好ましくは３００〜６５０％、より好ましくは３００〜６００％である。フィルムのＭＤ伸度およびＴＤ伸度が３００％未満であると、成形時に破れが発生したり、形状追従性が悪化するため好ましくない。また、７００％より大きいと成形時に蒸着工程や成形加工での予熱工程でフィルム移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形、場合によっては破断してしまう場合があり、成形部材としての商品価値を喪失してしまう場合がある。また、多種多様な成形速度に追従するために、３５００％／ｍｉｎ．という速度にも追従する必要がある。【００１７】
伸度を上記範囲に制御する方法としては、製膜条件の調整を挙げることができる。具体的には、フィルムのＭＤおよびＴＤに各々９０〜１３０℃の温度において２．５〜３．５倍する条件であり、なおかつ、面倍率（ＭＤ延伸倍率×ＴＤ延伸倍率）が７〜１１倍である場合には本願発明の１５０℃、３７００％／ｍｉｎ．における伸度を達成することができる。なお、ポリエステルフィルムの伸度は、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離１４ｍｍとし、引張速度を５００ｍｍ／分としてフィルムサンプルの引張試験を行うことにより求めることができる。詳しくは後述する。【００１８】
また、延伸後の熱固定工程（熱処理工程）において、熱処理温度を２００〜２５０℃とすることは延伸による結晶配向を緩和する点で好ましい。後述するように、異種のポリエステル樹脂をブレンド、または異種のジカルボン成分および／またはグリコール成分を共重合、あるいはブレンドと共重合の組み合わせによってアロイ化されたポリエステルフィルムは延伸工程において、それぞれが分子鎖の絡み合いを阻害する。そのため、熱固定前において、結節点などの分子鎖の絡み合いの少ない構造となり易く、この結果、延伸の後の熱固定工程などにおいて配向緩和が進みやすいのである。この効果によって分子運動性が高められ、高い成形性が発現するため熱処理温度をかかる範囲にすることが好ましい。【００１９】
さらに、上記好ましい製膜条件に加えて、使用するポリエステル樹脂の５〜５０重量％をガラス転移温度が０〜６０℃のポリエステル樹脂とすることが好ましい。掛かるガラス転移温度の樹脂を混合して使用することで、１５０〜２００℃において安定して変形低応力を実現することが可能となる。成形性、耐熱性を考慮すると、ガラス転移温度（二次転移点ではない）が０〜６０℃のポリエステル樹脂の添加量は使用するポリエステル樹脂の１０〜４０重量％がより好ましい。ガラス転移温度を上記範囲にするための達成手段としては、例えばフィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基にする方法が挙げられ、かかる範囲とすることで１５０〜２００℃において安定した変形低応力を実現することが可能である。【００２０】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、１９０℃におけるＭＤの熱収縮率ＳＭＤ、およびＴＤの熱収縮率ＳＴＤの和（ＳＭＤ＋ＳＴＤ）が１０％以下であることが必要であり、好ましくは８％以下であり、より好ましくは６％以下である。１０％以上を超えると、熱成形時の寸法安定性の観点から好ましくない。熱収縮率はできるだけ低いことが好ましく、０％が実質的な下限である。１９０℃における熱収縮率が０％であれば、成形部材用保護フィルムとして用いた場合、熱成形時にもフィルムが収縮することなく、成形前後でのフィルム表面の光沢度差を小さくすることができ、その結果、成形部材表面に高い光沢感をもたらすことができる。上記の平均熱収縮率を達成する方法としては延伸条件や熱処理条件を適切に設定するなどの方法が挙げられるがこれらに限定されるものではなく、例えば具体的には熱収縮率の低下には熱処理工程における熱処理温度の高温化、熱処理時間の長時間化、さらには弛緩処理の実施が有効であることが挙げられる。弛緩処理はフィルムの長さ方向、幅方向に任意の倍率で弛緩させることができるが好ましくは各方向３〜１０％であり、その方法は１段階でも多段階でも良い。【００２１】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、１５０℃におけるＭＤの熱収縮応力ＹMD、およびＴＤの熱収縮応力ＹＴＤの和ＹＭＤ＋ＹＴＤが４０ｇ／１０ｍｍ幅以下であることが必要であり、好ましくは３７．５ｇ／１０ｍｍ幅以下であり、より好ましくは３５ｇ／１０ｍｍ幅以下である。熱収縮応力はより低いことが好ましく、実質的な下限は０ｇ／１０ｍｍ幅である。一般的に成形部材の成形加工時の温度は１５０℃付近であり、この温度域での熱収縮応力をより小さくすることで成形しやすいフィルムになる。熱収縮応力がこれらの範囲を外れた場合は、成形時に破れが生じるなどの不具合が出るため好ましくない。熱収縮応力を上記範囲に制御する方法は特に限定されないが、ＭＤにおいては縦（長手方向）延伸倍率を上げることや縦（長手方向）延伸時の温度を低下させることで所定の熱収縮応力を持つフィルムを得ることができ、ＴＤにおいては熱固定温度における弛緩率を調整することにより熱収縮応力を制御することができる。【００２２】
また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、ＭＤおよびＴＤのヤング率が１．５〜４．５ＧＰａであることが必要であり、好ましくは２．０〜４．５ＧＰａであり、より好ましくは２．０〜４．０ＧＰａである。ヤング率が４．５ＧＰａより大きいと、成形時に綺麗なＲが出ないために成形性に劣るため好ましくない。１．５未満であると、成形時に弛みができるため加工適正の観点から好ましくない。ＭＤおよびＴＤのヤング率１．５〜４．５ＧＰａのヤング率は、フィルムを構成するポリマーや、添加物、されに延伸条件、熱処理条件などにより決定され、これらを任意に設定することにより達成できる。例えば、ガラス転移温度以上で縦（長手方向）および横（幅方向）方向にそれぞれ２．５〜３．５倍延伸した後に、２００〜２４０℃の間で熱処理すると良いが、フィルムに要求される特性を満たす範囲でなければならない。ここで、本発明では、温度２３℃、湿度６５％の雰囲気下において速度２００ｍｍ／分で引っ張り、サンプルが１％の伸びを示すときの抗張力をサンプルの初期断面積で除した値をもってヤング率とする。【００２３】
本発明のポリエステルフィルムは、成形性の観点からフィルムを構成するポリエステル樹脂を構成するグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基であることが好ましい（全グリコール残基成分を１００モル％とする）。そのため、１〜１０モル％がその他のグリコール残基成分（エチレングリコール残基、１，４−ブタンジオール残基以外のグリコール残基成分）であることが好ましい。１，４−ブタンジオール残基の含有量は１５〜３５モル％であればより好ましく、また、その他のグリコール残基成分は１〜５モル％であればより好ましい。ここで、各グリコール残基成分は、ポリエステルの中で共重合されて存在させても良いが、共重合を行うと融点が低下し、耐熱性が劣化するなど好ましくない場合があるので、それぞれのグリコール残基成分を単独で有する数種のポリエステル樹脂をブレンドしてフィルム中に含有させても良いし、ブレンドと共重合を併用しても良い。また、その他のグリコール残基成分としては特に限定されるものではないが、ジエチレングリコール残基、１，４−シクロへキサンジメタノール残基、ネオペンチルグリコール残基、１，３−プロパンジオール残基などを好ましく挙げることができる。また、その他のグリコール残基成分として複数のグリコール残基成分を含んでも良い。【００２４】
また、上記その他のグリコール残基は、１，４−シクロヘキサンジメタノール残基であることが成形性と外観美麗性を両立させる点から特に好ましい。【００２５】
すなわち、フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の５０〜９０モル％がエチレングリコール残基、９〜４０モル％が１，４−ブタンジオール残基、１〜１０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分であることが特に好ましい。【００２６】
さらに、成形性の観点から本発明のポリエステフィルムには、フィルムを構成するポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基であることが好ましい（全ジカルボン酸残基成分を１００モル％とする）。そのため、１〜５モル％がその他のジカルボン酸残基成分（テレフタル酸残基以外のジカルボン酸残基成分）であることが好ましい。その他のジカルボン酸残基成分が１〜３モル％、テレフタル酸残基が９７〜９９モル％であればより好ましい。なお、ジカルボン酸残基成分はジカルボン酸を出発成分としても、ジカルボン酸エステル誘導体を出発成分としても良い。【００２７】
ここで、テレフタル酸残基とその他のジカルボン酸残基はポリエステル中に共重合されて存在しても良いが、共重合を行うと融点低下が起こることから、耐熱性の観点からは別々のポリエステル樹脂中に存在し、そのポリエステル樹脂をブレンドすることでフィルム中に含有させる方法が好ましい。また、共重合とブレンドを併用しても良い。その他のジカルボン酸残基成分としては特に限定されるものではないが、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどを好ましく挙げることができる。【００２８】
また、上記その他のジカルボン酸残基は、イソフタル酸残基であることが、成形性の点から特に好ましい。【００２９】
すなわち、フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の９５〜９９モル％がテレフタル酸残基であり、１〜５モル％がイソフタル酸残基成分であることが特に好ましい。【００３０】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは取扱い性、成形部材としての外観の点で、フィルムの表面ヘイズ（Ｈｓ）が下記式ａを満足することが好ましい。【００３１】
０．１≦Ｈｓ≦２．０・・・・・（ａ）
ただし、表面ヘイズ（Ｈｓ）＝全ヘイズ（Ｈｔ）−内部ヘイズ（Ｈｉ）である。【００３２】
式（ａ）において、Ｈｓが０．１未満であるとフィルム表面が平滑すぎて滑らず、フィルムを搬送する工程、巻き取る工程において表面傷が発生する場合がある。またＨｓが２．０を越えると金属蒸着を行ってもフィルムを通して見ると白濁して見えてしまい外観が損なわれる可能性がある。ここで、Ｈｓ（Ｈｔ−Ｈｉ）は取扱い性、成形性の観点から０．２〜１．８であれば好ましく、０．３〜１．５であればより好ましい。表面ヘイズとは、主にフィルム表面の荒れなどに依存しており、表面ヘイズを掛かる範囲にすることによって平面性と透明性を兼ね備えた成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムとすることができる。全ヘイズ、内部ヘイズは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５（１９８５年）に基づいて、例えば、ヘイズメーター（スガ試験器社製ＨＺ−２）を用いて測定する。また、液体測定用石英セルにフィルムを入れ、流動パラフィンを充填し測定を行うことで、フィルム表面ヘイズを除いた内部ヘイズを測定する。【００３３】
フィルムヘイズを掛かる好ましい範囲とする方法としては、フィルムの取扱い性を損ねない範囲において後述する粒子含有量を低減する方法などを挙げることができる。また、ポリエステルフィルムを製膜する際に、Ａ層／Ｂ層型の２層積層フィルム、またはＡ層／Ｂ層／Ａ層型の３層積層フィルムとし、Ａ層に粒子を添加し、Ｂ層には粒子を添加しない方法を好適用いることができる。さらに、Ａ層の厚みは、添加する粒子の平均粒子と同程度とすることが好ましい。また、Ａ層の厚みと添加する粒子の粒径は０．１〜２．５μｍであることが好ましい。掛かる積層フィルムとする方法を用いることで、内部ヘイズを低減することができる。また、表面ヘイズはＵＶ吸収剤などの耐候性を有するコーティング層や接着剤層を積層、塗布することで低減することができる。これら手法を用いることによって、外観の極めて優れた成形部材として使用することができる。【００３４】
本発明のポリエステルフィルムは、取扱い性向上、加工時のキズ防止の観点から、平均粒子径０．０１〜５μｍの粒子を含有することが好ましい。加工時のキズ防止、粒子の欠落防止の観点からは平均粒子径は０．０５〜４μｍであればより好ましく、０．１〜３μｍであれば特に好ましい。また、ここで言う平均粒径とは体積平均粒径のことである。添加する粒子としては、たとえば、内部粒子、無機粒子、有機粒子を好ましく用いることができる。本発明の好ましい態様のポリエステルフィルムでは、上記粒子を本発明の二軸配向ポリエステルフィルム全体に対して粒子を好ましくは０．０１〜３重量％、より好ましくは０．０３〜３重量％、さらに好ましくは０．０５〜２重量％、特に好ましくは０．０５〜１重量％含有させることができる。【００３５】
本発明のポリエステルフィルムに内部粒子を析出させる方法としては、たとえば、特開昭４８−６１５５６号公報、特開昭５１−１２８６０号公報、特開昭５３−４１３５５号公報、および特開昭５４−９０３９７号公報などに記載の技術を採用することができる。さらに、特公昭５５−２０４９６号公報や特開昭５９−２０４６１７号公報などに記載の他の粒子を併用することもできる。【００３６】
本発明のポリエステルフィルムに含有させることができる無機粒子としては、たとえば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミ、酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミ、マイカ、カオリン、クレーなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、アルミナなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。さらに、これらの内部粒子、無機粒子および有機粒子は二種以上を併用してもよい。【００３７】
次に本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載する。まず、本発明のフィルムで用いるポリエステル樹脂については、上市されているポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂を購入しそのまま用いることができるが、たとえば、ポリエチレンテレフタレート樹脂の場合、以下のように重合することができる。【００３８】
テレフタル酸ジメチル、およびエチレングリコールの混合物に、酢酸マグネシウムと三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行う。ついで、該エステル交換反応生成物に、リン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行する。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、所望の極限粘度のポリエチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。粒子を添加する場合は、エチレングリコールに粒子を分散させたスラリーを所定の粒子濃度となるように重合反応釜に添加して、重合を行うことが好ましい。【００３９】
また、ポリブチレンテレフタレート樹脂の製造は、たとえば以下のように行うことができる。テレフタル酸、および１，４−ブタンジオールの混合物を窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルと、モノヒドロキシブチルスズオキサイドとを添加しエステル化反応を行う。ついで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルを添加して、減圧下で重縮合反応を行い、所望の極限粘度のポリブチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。【００４０】
以上のようにして得られたポリエステル樹脂を用いて本発明のフィルムを製造する際の好ましい方法について、具体的に記述する。まず、使用するポリエステル樹脂を混合する場合は所定の割合となるように計量し混合する。ついで、窒素雰囲気、真空雰囲気などで、たとえば１５０℃５時間の乾燥を行い、ポリエステル樹脂中の水分率を好ましくは５０ｐｐｍ以下とする。その後、押出機に供給し溶融押出する。なお、ベント式二軸押出機を用いて溶融押出を行う場合は樹脂の乾燥工程を省略してもよい。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。その際、たとえば、ワイヤー状電極もしくはテープ状電極を使用して静電印加する方法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。【００４１】
ついで、かかる未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行なう。【００４２】
かかる延伸方法における延伸倍率としては、それぞれの方向に、好ましくは、２．５〜３．５倍、さらに好ましくは２．８〜３．５倍、特に好ましくは３〜３．４倍が採用される。また、延伸速度は１，０００〜２００，０００％／分であることが望ましい。また延伸温度は、ガラス転移点〜［ガラス転移点＋５０℃］の温度が採用されるが、さらに好ましくは９０〜１３０℃、特に好ましくは長手方向の延伸温度を１００〜１２０℃、幅方向の延伸温度を９０〜１１０℃とするのがよい。また、延伸は各方向に対して複数回行なってもよい。【００４３】
さらに二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行なう。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行なうことができる。この熱処理は１２０℃以上ポリエステルの融点以下の温度で行われるが、２００〜２４０℃の熱処理温度とするのが好ましい。フィルムの透明性、寸法安定性の点からは２１０〜２３５℃であればより好ましい。また、熱処理時間は特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは１〜６０秒間、より好ましくは１〜３０秒間行うのがよい。さらに、熱処理はフィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行ってもよい。さらに、インク印刷層や接着剤、蒸着層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、コーティング層を設けることもできる。【００４４】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形体の保護フィルムとして使用される場合、成形後にフィルムを剥離することから、少なくとも片側または片面に離型層を積層して使用することが好ましい。【００４５】
離型層を積層する方法としては特に限定されが、ポリエステルフィルムを製膜する際に、Ａ層／Ｂ層型の２層積層フィルム、またはＡ層／Ｂ層／Ａ層型の３層積層フィルムとして、他の特性を悪化させない範囲においてＡ層にワックスやシリコーン化合物を添加することが好ましく、特にワックスを添加することが好ましい。ここで、ワックスとしては、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ステアリル酸ステアレートなどを挙げることができ、中でも添加効率の観点からカルナウバワックスが好ましく用いられる。また、特に限定されないが、シリコーンコーティング処理が好ましい。特に硬化シリコーン樹脂塗膜を形成する処理が好ましい。この硬化シリコーン樹脂塗膜は、硬化性シリコーン樹脂を含む塗液をポリエステルフィルムの少なくとも片面（片側）に塗布し、乾燥、硬化させることにより形成することができる。硬化性シリコーン樹脂としては、例えば、縮合反応系のもの、付加反応系のもの、紫外線もしくは電子線硬化系のものなどいずれかの反応系の樹脂を用いることができる。これらは一種または二種以上用いることができる。【００４６】
コーティング層をフィルム製造工程内でインラインにおいて設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましく、その際コーティング層厚みとしては０．０１〜０．５μｍとするのが好ましい。【００４７】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは成形部材として用いることを目的としていることから、成形後のフィルム厚みが１０μｍ未満となると形状保持の点に劣る場合があることから、成形前のフィルム厚みとしては１５〜２５０μｍであることが好ましい。フィルム厚みが２５０μｍを越えると、いくら熱成形時の変形応力を低減しても、実際に掛かる荷重が大きくなってしまうために、偏変形する場合があったり、成形加工のための昇温に時間が掛かるため生産性が低下する場合がある。さらに好ましいフィルム厚みとしては１８〜１００μｍであり、２０〜５０μｍであると特に好ましい。【００４８】
さらに、本発明のポリエステルフィルムに、易接着処理剤、帯電防止剤、水蒸気・ガスバリア剤（ポリ塩化ビニリデンなど）、離型剤、粘着剤、接着剤、難燃剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、マット化剤、顔料、染料などのコーティングや印刷を行なってもよく、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素、パラジウムなどの金属やその化合物を遮光、水蒸気・ガスバリア、表面導電性、赤外線反射などの目的で真空蒸着してもよく、その目的、方法についてはこれらに限定されない。コーティングであれば、フィルムの少なくとも片面にコーティングを施すことも好ましく、例えば、延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆるインラインコ−ティングが挙げられる。その具体的な手法としては、例えば、１段目の延伸が終了して、２段目の延伸前に、通常離型層であるシリコ−ン層との接着を向上させる為の接着性、帯電防止性、滑り性、耐ブロッキング性、離型性等の付与を目的として、水系エマルジョンや水系スラリ−等のコ−ティングを付与する方法が挙げられる。また、これらのコ−ティングをインラインでなく、製膜後のオフラインで塗布してもよい。【００４９】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、フィルムの少なくとも片面または片側に金属および／または金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。金属や金属化合物を蒸着して使用することで、外観が金属調となり、現在メッキした樹脂が用いられている成形部品の代替品として好ましく用いることができる。金属、金属化合物の好ましい融点としては１５０〜４００℃であり、より好ましくは１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属や金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特にインジウムを好ましく用いることができる。【００５０】
掛かる融点範囲の金属や金属化合物を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。また、蒸着簿膜の作製方法としては、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。また、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性を向上させるために、フィルムの表面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておくことが望ましい。また、蒸着膜の厚みとしては、１〜５００ｎｍであれば好ましく、３〜３００ｎｍであればより好ましい。生産性の点からは３〜２００ｎｍであることが好ましい。【００５１】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形加工後屋外環境で使用される際の品質保持の観点からフィルムの少なくとも片面に耐候性コーティング層を設けることが好ましい。コーティング層を設ける方法としては上述の製膜工程内でのインラインコーティングだけでなく、オフラインコーティングを用いても良い、コーティング層厚みが１μｍ以上必要な場合などはオフラインでコーティングを実施する方が生産上好ましい。耐候性コーティング層に用いる塗剤としては特に限定されるものではないが、塗布のために使用する溶媒として水を用いることが可能な組成物であることが好ましい。【００５２】
また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形用加飾シートの表面に積層して用いられることが好ましい。成形用加飾シートの表面に積層した後に、それらを一体として成形することで、加飾シートの成形後の表面のキズや光沢度低下を抑制することができる。ここで述べる成形用加飾シートとは、成形加工により成形体となるものであり、表面に着色、模様などの意匠を施されたものである。また、成形用加飾シートの製造の際には、有機溶剤を使用しない。【００５３】
成形用加飾シートの構成としては、上記の通り、基材シートに加飾層が積層された構成であり、また、加飾層の上に耐候性や、耐傷性などを付与するためにクリア層を積層することは好ましい態様である。また、基材シートの上に直接クリア層を積層する構成体も、十分に加飾シートとしての価値が生まれるため、好ましい構成である。【００５４】
成形用加飾シートの基材シートの種類・材質は特に限定されないが、樹脂シート、金属板、紙、木材などが挙げられる。中でも、成形性の点で樹脂シートが好ましく用いられ、高成形性の点で、熱可塑性樹脂シートが好ましく用いられる。【００５５】
ここで、熱可塑性樹脂シートとしては、熱成形が可能な重合体シートであれば特に限定されないが、アクリル系シート、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｂｕｔａｄｉｅｎｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ポリスチレンシート、ＡＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ＴＰＯ（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｏｌｅｆｉｎ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）シート、ＴＰＵ（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｕｒｅｔａｎｅ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）などが好ましく用いられる。該シートの厚みとしては、５０μm〜２０００μm、より好ましくは１００μm〜１５００μm、さらに好ましくは１５０〜１０００μmである。【００５６】
また、クリア層として使用される樹脂は、高透明樹脂であれば特に限定されないが、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが好ましく使用される。中でも、耐候性の点で、フッ素系樹脂を含有していることが好ましい。また、これら樹脂の混合物でもよい。例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。また、クリア層の積層厚みは、耐候性、取扱い性の観点から、１０〜１００μmであることが好ましく、１５〜８０μmであればさらに好ましく、２０〜６０μmであれば最も好ましい。【００５７】
成形用加飾シートに用いられる加飾層は、着色、凹凸、柄模様、木目調、金属調、パール調などの装飾を付加させるための層である。成形用加飾シートが用いられ、最終的に成形体が製造された場合に、成形体を装飾するものとなる。印刷物や樹脂に着色剤を配合した層、金属蒸着層が挙げられるがこれに限定されるものではない。【００５８】
また、加飾層の形成方法としては特に限定されないが、例えば、印刷、コート、転写、金属蒸着などによって形成することができる。特に好ましい加飾層の形成方法としては、樹脂に着色剤を分散させたものをキャリアフィルム等にコートし、それを基材シートに転写させる方法が挙げられる。【００５９】
このときに使用される樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。使用される着色剤としては特に限定されないが、分散性などを考慮して、染料、無機顔料、有機顔料などから適宜選択される。分散樹脂としては、クリア層と同様に例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。【００６０】
また、金属蒸着の場合、蒸着簿膜の作製方法としては特に限定されないが、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性を向上させるために、蒸着面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておくことが望ましい。使用される金属としては成形追従性の点から融点が１５０〜４００℃である金属および／または金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。【００６１】
該融点範囲の金属や金属化合物を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。金属や金属化合物のより好ましい融点としては１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属や金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特にインジウムを好ましく用いることができる。加飾層の積層厚みは、０．００１〜１００μmであることが好ましく、０．０１〜８０μmであればさらに好ましく、０．０２〜６０μmであれば最も好ましい。０．００１μｍ以下では、加飾層が薄すぎるため十分な意匠性を付与することができない。また、１００μｍ以上では加飾層が厚すぎるため成形性に悪影響を及ぼすことがあるため好ましくない。上記範囲にすることによって、意匠性と成形性を両立することができる。【００６２】
クリア層の設置方法は特に限定されないが、キャリアフィルムを使用して、熱可塑性樹脂シート（基材シート）に転写させる方法が好ましい。キャリアフィルム上に、クリア層樹脂を積層し、乾燥させた後、熱可塑性樹脂シート（基材シート）に転写させることができる。さらに、加飾層を設置させる場合は、クリア層の上に加飾層を積層させた後に、熱可塑性樹脂シート（基材シート）に加飾層／クリア層を転写させることができる。ここで使用するキャリアフィルムは特に限定されないが、クリア層、またはクリア層／加飾層を積層させる際、乾燥させるために１００〜２００℃程度の熱をかける場合があるので、耐熱性に優れるフィルムであることが好ましい。耐熱性、経済性の観点からはポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、またはそれらに共重合成分を含んだ共重合ポリエステルフィルムが好ましく使用される。【００６３】
また、熱可塑性樹脂シート（基材）との接着性を高めるために、クリア層または、加飾層に、接着層を設けることが好ましい。接着層としては特に限定されないが、ウレタン系、アクリル系、塩化ポリプロピレン系樹脂に、架橋剤を添加したものが好ましく使用される。架橋剤としてはエポキシ系が接着性の点から好ましく使用される。さらに、クリア層または、加飾層と接着層との密着力を高めるために、アクリル系樹脂などのプライマー層を設置することも好ましいことである。【００６４】
以上のような構成で、成形用加飾シートに本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層させた成形用積層体を製造する方法について、具体的に記述する。なお、本発明はこれに限定されるものではない。【００６５】
ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液をダイコートによりポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、乾燥させる。さらに、その上にポリメタクリル酸メチルに分散させた、ポリフッ化ビニリデン分散液に、着色剤を分散させたものをダイコート法により積層させ、乾燥させることによって、キャリアフィルム／クリア層／加飾層の構成体を作製する。該構成体の加飾層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマーを積層し、さらに接着層としてウレタン樹脂/エポキシ系架橋剤を積層する。このような方法で得られた、キャリアフィルム／クリア層／加飾層／プライマー層／接着層構成体を、表面にコロナ処理を施した基材シートであるＴＰＯシートに、接着層を介して接着させる。その後、キャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯシート／接着層／加飾層／クリア層といった構成の成形用加飾シートとなる。【００６６】
さらに、この成形用加飾シートに、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを加熱圧着させることで積層させ、成形用加飾シートに成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体が作製される。【００６７】
上記の通り作製された成形用積層体を成形し、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した後のフィルム剥離面側のフィルム表面と、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面における光沢度の差の絶対値が１００以下であることが好ましい。光沢度の差の絶対値が１００以下であれば、成形前後での目視による光沢判定において大きな差は見られず、成形前に設計した光沢感を保持することができるため好ましい。より好ましくは光沢度の差の絶対値が９０以下であり、さらに好ましくは８０以下であり、７２以下であれば最も好ましい。光沢度の差の絶対値を７２以下とすることにより、成形前後での目視による光沢判定において、ほとんど差がみられず、外観特性に極めて優れた成形体が得られる。光沢度の差の絶対値はできるだけ低い、すなわち０であることが好ましいが、実用的に光沢度の差の絶対値は５０以上である。【００６８】
上記光沢度の差の絶対値を達成する方法としては上述した原料組成や延伸条件、熱処理条件を適切に設定するなどの方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。例えば具体的に光沢度の差の絶対値を小さくするには、フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の９〜４０モル％を１，４−ブタンジオール残基とし、熱収縮率を小さくすることでフィルムの熱寸法安定性を高めることなどが挙げられる。なお、光沢度差が生じる原因は、加熱成形時に成形部材表層であるクリア層の平面性が悪化することで、積層された成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムに転写することで光沢度が落ちることによるためである。【００６９】
また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形体から剥離した後に回収して再び使用してもよい。さらに、回収フィルムを溶融させ、再びペレット化して回収原料として製膜用原料として使用することは、経済的、環境的にも非常に優れることである。【００７０】
次に、この成形用積層体の成形方法について、具体的に説明するが、成形方法はこれに限定されるものではない。【００７１】
成形用積層体を１５０〜４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が３０〜２００℃の温度になるように加熱し、金型を突き上げ、真空引きすることによって、所望の形に成形する。倍率の厳しい成形の場合、つまり成形倍率の高い場合は、シートにさらに圧空をかけて、成形することで、より深い成形が可能となる。【００７２】
このように成形された成形用積層体はトリミングを行い保護フィルムとして本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムが積層された成形体となる。またこの成形体は、このまま使用してもよいが、成形品としての強度を付与させるために、金型を押し当てて凹んだ部分にＴＰＯ樹脂をインジェクションしてもよい。このようにして、成形された成形体から成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離することで、成形部材が完成する。【００７３】
このようにして得られた成形部材は、光沢度が高く、表面にキズや、歪み、うねり状などの欠点がほとんど観察されず、非常に優れた外観を示すため、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。【００７４】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができる。このため、成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができ、さらに加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして使用することで、成形部品の外観が美麗なものとなるため、完成した成形体は、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。
【実施例】
【００７５】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価した。【００７６】
（１）フィルムの融点
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１（１９８７）に準じて試料（フィルム）約１０ｍｇをＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製ＤＳＣ７を用いて、温度３０〜３００℃（測定開始温度を３０℃とし、測定開始温度を３００℃とする）、昇温速度２０℃／分の条件下で測定を行い、融解熱量の吸熱ピーク温度を融点とした。吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度を融点とした。【００７７】
（２）１５０℃におけるフィルムＭＤ伸度、ＴＤ伸度
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１００ｍｍ×幅１０ｍｍの短形に切り出し、サンプルとした。すなわち、フィルムＭＤ伸度測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムＴＤ伸度測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。次いで、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離１４ｍｍとし、引張速度を５００ｍｍ／分としてフィルムサンプルの引張試験を行った。測定は予め１５０℃の温度に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。得られた荷重−歪（伸度）曲線から各方向の破断伸度を求めた。【００７８】
なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、算出最大値、最小値を除く３点の平均値で評価を行った。すなわち、フィルムＭＤ伸度測定用のサンプルを５枚作成し、各々測定して破断伸度を求め、算出最大値、最小値を除く３点の平均値を求め、フィルムＭＤ伸度とした。フィルムＴＤ伸度も同様である。【００７９】
（３）１９０℃におけるフィルムの熱収縮率
ＪＩＳ  Ｃ  ２１５１（２００６）に準じてフィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。すなわち、フィルムＭＤの熱収縮率測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムＴＤの熱収縮率測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。次いで、前記ＪＩＳに基づきサンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描いた。【００８０】
次いで、３ｇの錘を吊して１９０℃に加熱した熱風オーブン内に２０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から熱収縮率を算出し、寸法安定性の指標とした。測定は各フィルムとも各方向に５回サンプル実施して平均値で評価を行った。すなわち、フィルムＭＤの熱収縮率測定用のサンプルを５枚作成し、各々測定して熱収縮率を求め、算出最大値、最小値を除く３点の平均値を求め、フィルムＭＤの熱収縮率とした。フィルムＴＤの熱収縮率も同様である。
熱収縮率（％）＝１００×（Ｉ０−Ｉ）／Ｉ０
ここで、Ｉ０は熱処理前の標線間距離、Ｉは熱処理後の標線間距離である。【００８１】
（４）１５０℃における熱収縮応力
フィルムを幅１０ｍｍの短冊状に切り、サンプルとした。すなわち、フィルムを長手方向および幅方向に長さ１００ｍｍ以上、幅１０ｍｍ（１０ｍｍ幅）の矩形に切り出しサンプルとする。すなわち、フィルムＭＤの熱収縮応力測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムＴＤの熱収縮応力測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。試料長さ（チャック間距離）１００ｍｍとなるよう両端を治具に固定し（株）西山製作所製熱収縮応力測定機を用いて片側をロードセルにつなぐ。ロードセルは加熱による収縮応力を検出する。試料をオーブンに入れ４５℃におけるフィルムの初期応力が３０ｇ／１０ｍｍとなるように調整し、以後１分につき１０℃の割合で温度を上昇していき１５０℃になったところでの応力を測定した。ここで、サンプルの幅は１０ｍｍであることから、測定された応力値が１０ｍｍ幅あたりの１５０℃における熱収縮応力となる。【００８２】
（５）ヤング率
フィルムを幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの短冊状（矩形状）に切り出しサンプルとした。すなわち、フィルムＭＤのヤング率測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムＴＤのヤング率測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。これを測定長１００ｍｍでオリエンテック社製テンシロン引張試験機を用い、温度２３℃、湿度６５％の雰囲気下において速度２００ｍｍ／分でフィルムサンプルを引っ張り、サンプルが１％の伸びを示すときの抗張力をサンプルの初期断面積で除した値をもってヤング率とした。【００８３】
（６）ポリエステルの組成
樹脂またはフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）もしくはＨＦＩＰとクロロホルムの混合溶媒に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率より組成を算出した。【００８４】
（７）固有粘度
ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルソクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。【００８５】
（８）フィルムヘイズ
ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５（１９８１年）に基づいて、ヘイズメーター（スガ試験器社製ＨＺ−２）を用いて測定した。また、液体測定用石英セルにフィルムを入れ、流動パラフィンを充填し測定を行うことで、フィルム表面ヘイズを除いた内部ヘイズを測定した。全ヘイズから内部ヘイズを引くことで表面ヘイズを算出した。測定は任意の３ヶ所で行い、その平均値を採用した。【００８６】
（９）金属調外観
フィルムの片面にプラズマ処理（電極：ステンレス、パワー：０．５ｋＷ、雰囲気：酸素）を行い、連続して、インジウムをターゲットにスパッタ処理を行い、インジウム層厚みが１００〜１２０ｎｍの蒸着層（金属層）を形成した金属調フィルムを作製した。該金属調フィルムをＡ４サイズにカットし、フィルムを１０枚並べて、非金属層側から肉眼で観察し、以下の基準で判定を行った。
Ｓ級：均一で金属光沢がある外観であった。
Ａ級：観察する角度によっては、光沢が喪失されていた。
Ｂ級：表面が一部粗れており、光沢が若干喪失されていたが、問題のないレベルであった。
Ｃ級：表面が熱負けで粗れてしまい、金属光沢が認められなかった。【００８７】
（１０）保護フィルムとしての特性、成形前後の光沢度の差
ポリメタクリル酸メチルに１０質量％分散させたポリフッ化ビニリデン分散液を５０μmのポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、２００℃で、１０秒乾燥させた。さらに、クリア層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマー（Ｄｕｐｏｎ社製６８０７０）をトルエンに３０質量％分散させ、グラビアコーターにてコートし、さらに接着層として東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と東洋モートン（株）製硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０（重量比）で混合した接着剤を塗布し、キャリアフィルム／クリア層／プライマー層／接着層を有する積層体１を得た。【００８８】
次いで、ＴＰＯ樹脂であるオレフィン系熱可塑性エラストマー樹脂（商品名「サーモラン５８００Ｂ」、三菱樹脂社製）を押出し温度２２０℃でＴダイより押出し、厚さ１ｍｍのＴＰＯ基材シートを得て、該シートの表面にコロナ処理を施した。次に、ＴＰＯ基材シートの該コロナ処理面と積層体１を、積層体１の接着層を介して接着させ積層体２を得た。積層体２からキャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯ基材シート／接着層／プライマー層／クリア層といった構成の加飾シートとした。【００８９】
さらに、この加飾シートに、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを加熱圧着（１５０℃、０．３ＭＰａ、ラミネート速度１０ｍ／ｍｉｎ）させることで積層させ、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを用いた成形用積層体を作製した。
該成形用積層体を、４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１５０℃の温度になるように加熱し、４０℃に加熱した円筒形金型（底面直径５０ｍｍ）に沿って真空成形を行った。その後、成形用積層体から成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離させ、成形部材を作製し、金型に沿って成形できた状態を成形度合い（絞り比＝成形高さ／底面直径）として評価した。さらに、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機（株）製）を用いて、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面の光沢度と、成形後の剥離面側のフィルム表面の光沢度を測定し、成形前後での光沢度差の絶対値を求めた。なお、成形前のフィルムとは、加飾シートに加熱圧着する前の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを指す。【００９０】
なお、測定条件は入射角をフィルム面に対して６０°、受光角を６０°とし、入射受光方向はフィルム巾方向とした。なお、光沢度の測定はｎ＝５で行い、最大値と最小値を除いた平均値を採用した。すなわち、成形前の光沢度と成形後の光沢度との光沢度差を求める測定を５回行い、得られた５点の光沢度差のデータのうち、最大値と最小値を除外する。最大値を最小値が除外された３点の光沢度差のデータの平均値を求め、これを採用するものとする。【００９１】
以上より得られる成形度合い、成形前後の光沢度差から保護フィルムとしての特性を以下の基準で評価した。
Ｓ１級：絞り比０．７以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が７２以下であった。
Ｓ２級：絞り比０．７以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が８０未満であった。
Ａ１級：絞り比０．７以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が１００未満であった。
Ａ２級：絞り比０．７以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が１００以上であった。
Ｂ１級：絞り比０．３〜０．７未満で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が１００未満であった。
Ｂ２級：絞り比０．３〜０．７未満で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が１００以上であった。
Ｃ級：破れが発生し、絞り比０．３で成形できなかった。
特に、Ｓ１級であれば、成形部材表面の光沢感が高く極めて外観に優れるものである。【００９２】
（１１）成形後の剥離性
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを成形用加飾シート表面に積層して成形した後、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した際の剥離状態を目視により観察し、以下の基準で評価した。
Ｓ級：きれいに剥離できた。
Ａ級：剥離できるものの、部分的に剥離しにくい部分があった。
Ｂ級：破れが発生し、剥離しづらかった。
Ａ級以上であれば、商品価値を損なうことなく生産効率の点で優れるものである。【００９３】
（ポリエステルの製造）
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。【００９４】
（ポリエステルＡ：）
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６７重量部の混合物にテレフタル酸ジメチルに対して酢酸マグネシウム０．０８重量部、三酸化アンチモン０．０２２重量部を加え、徐々に昇温し、最終的に２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５重量％水溶液０．０１９重量部を添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に２９０℃、０．５ｍｍＨｇまで昇温、減圧し、極限粘度が０．６５となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量２重量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。【００９５】
（ポリエステルＢ：）
テレフタル酸１００重量部、および１，４−ブタンジオール１１０重量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４重量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４重量部を添加し、常法によりエステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６重量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８４のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、１４０℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で２００℃、６時間の固相重合を行い、固有粘度１．２２のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。これを、ポリエステルＢとした。【００９６】
（ポリエステルＣ：）
ポリエステルＡの重合においてテレフタル酸ジメチル１００重量部の代わりに、テレフタル酸ジメチル９０重量部、およびイソフタル酸ジメチル１０重量部を用いてポリエステルＡと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸１０モル％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（融点２２８℃、ジエチレングリコール量２．２モル％）を作製した。これを、ポリエステルＣとした。【００９７】
（ポリエステルＤ：）
テレフタル酸ジメチルを１００重量部、エチレングリコール７０重量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール７重量部の混合物に、酢酸マンガン０．０４重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５重量％水溶液０．０４５重量部、二酸化ゲルマニウム０．０１重量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２７５℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．６７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして１，４−シクロヘキサンジメタノールを４モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。該ポリマーを３ｍｍ径の立方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、１ｈＰａの減圧下、２２５℃で極限粘度が０．８４になるまで固相重合を行い、ポリエステルＤを得た。【００９８】
（ポリエステルＥ：）
ポリエステルＢの重合においてテレフタル酸１００重量部の代わりに、テレフタル酸９０重量部、およびイソフタル酸１０重量部を用いてポリエステルＢと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸１０モル％共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂（融点２１０℃）を作製した。これを、ポリエステルＥとした。【００９９】
（ポリエステルＦ：）
テレフタル酸を１００重量部、エチレングリコール６３重量部、およびネオペンチルグリコール２８重量部の混合物に、テレフタル酸に対して酢酸マグネシウム０．１１重量部、三酸化アンチモン０．０５重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．５５重量部を添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に２８０℃、０．５ｍｍＨｇまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７４となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量１．５重量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。【０１００】
（ポリエステルＧ：）
あらかじめ二酸化ゲルマニウムをトリプロピルアミンに、そのモル比が１対０．８となるように溶解、グリコール溶液とした。ナフタレン−２，６−カルボン酸ジメチル（以下２，６−ＮＣＤＭという）１００重量部に対してエチレングリコール５０重量部、テトラエチレングリコキシドチタンを０．０１〜０．０４重量部、さらに上記で調製した二酸化ゲルマニウム溶液を、二酸化ゲルマニウムが２，６−ＮＣＤＭに対して０．０２〜０．０５重量部となるようにさらに加えた。これを常法に従いエステル交換反応せしめた後、亜リン酸、もしくはリン酸トリメチル０．０３〜０．２重量部を添加した。次いで徐々に昇温、減圧にし、最終的に２９０℃、１ｍｍＨｇまで昇温、減圧し、極限粘度が０．８８となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量１．６重量％のポリエステル樹脂を得た。これをポリエステルＧとした。【０１０１】
（ポリエステルＨ：）
テレフタル酸ジメチルを１００重量部、エチレングリコール６０重量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール５０重量部の混合物に、酢酸マンガンを０．０４重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０４５重量部、二酸化ゲルマニウム０．０１５重量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２６５℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７５となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして１，４−シクロヘキサンジメタノールを２５モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。これをポリエステルＨとした。【０１０２】
（ポリエステルＩ：）
テレフタル酸ジメチル８２重量部、イソフタル酸ジメチル１８重量部、およびエチレングリコール７０重量部の混合物に、０．０９重量部の酢酸マグネシウムと０．０３重量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に０．０２０重量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２８７℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．７，副生したジエチレングリコールが２モル％共重合されたイソフタル酸１８モル％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。これを、ポリエステルＩとした。【０１０３】
（粒子マスター：）
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール７０重量部の混合物に酢酸マンガン０．０４重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながら、エステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０２５重量部、三酸化アンチモン０．０２重量部を添加した。さらに、数平均粒子径２．２μｍの凝集粒子のエチレングリコールスラリーを粒子濃度が２重量％となるように添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２９０℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、固有粘度が０．６３ｄｌ／ｇとなるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして粒子マスターチップを得た。【０１０４】
【表１】
2008117842.tif 000002
【０１０５】
なお、表中の略号は以下の通り。
ＥＧ：エチレングリコール残基成分
ＢＤ：１，４−ブタンジオール残基成分
ＴＰＡ：テレフタル酸残基成分
ＤＥＧ：ジエチレングリコール残基成分
ＣＨＤＭ：１，４−シクロへキサンジメタノール残基成分
ＩＰＡ：イソフタル酸残基成分
ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール
ＮＤＣＭ：２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル。【０１０６】
以下に本発明の実施例と比較例を示す。【０１０７】
（実施例１）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＤ、粒子マスター重量比で５９：２０：２０：１の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃で４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９６℃で長手方向に３．２倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度７５℃、延伸温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２２０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１０８】
（実施例２）
層Ａを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＤ、粒子マスター重量比で６０．５：１５：２４：０．５の割合で混合して使用した。一方、層Ｂを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＤ、粒子マスターを重量比で６４：３５：１の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にて層Ａ／層Ｂ（積層厚み比４５：５）となるように積層した後、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９７℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２２５℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み５０μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１０９】
（実施例３）
層Ａを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＤ、粒子マスター重量比で３９：３０：３０：１の割合で混合して使用した。一方、層Ｂを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＤ、粒子マスターを重量比で３８．５：３０：３０：１．５の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１４０℃６時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にて層Ｂ／層Ａ／層Ｂ（積層厚み比１：２３：１）となるように積層した後、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９７℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に２．５％のリラックスを掛けながら温度２４０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１０】
（実施例４）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＣ、粒子マスター重量比で６３：３６：１の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９６℃で長手方向に３．１倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み１５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１１】
（実施例５）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＤ、粒子マスター重量比で４４：５４：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１８０℃３時間乾燥し、単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１０３℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度９５℃、延伸温度１２０℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に１．５％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で２秒間の熱処理を行い、フィルム厚み１３μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１２】
（実施例６）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＥ、粒子マスター重量比で７８：２０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１８０℃３時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９０℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．１倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２２５℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１３】
（実施例７）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、粒子マスター重量比で７９：２０：１の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１４】
（実施例８）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、粒子マスター重量比で５３．５：１０：３６：０．５の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２３３℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１５】
（実施例９）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で２８：３０：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１６】
（実施例１０）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で３３：２５：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１７】
（実施例１１）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で３８：２０：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１８】
（実施例１２）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＨ、ポリエステルＩ、粒子マスター重量比で２３：２０：３０：２５：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１１９】
（実施例１３）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で３８：２０：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２２０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２０】
（実施例１４）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で３８：２０：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２１】
（実施例１５）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥ、ポリエステルＨ、粒子マスター重量比で４８：１０：１０：３０：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２２】
（実施例１６）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＥ、ポリエステルＨ、ポリエステルＩ、粒子マスター重量比で１３：２０：２０：３０：１５：２の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２３】
（比較例１）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、粒子マスター重量比で７０：２８．５：１．５の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１５０℃５時間乾燥し、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９５℃で長手方向に３．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度９５℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度２００℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２４】
（比較例２）
層Ａを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、ポリエステルＦ、粒子マスター重量比で６８：３０：２の割合で混合して使用した。一方、層Ｂを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、粒子マスターを重量比で８６：９：５の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にて層Ｂ／層Ａ／層Ｂ（積層厚み比３：１９：３）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９０℃で長手方向に３．３倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度１００℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２５】
（比較例３）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＣを使用した。ポリエステルＣを真空乾燥機にて１８０℃３時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７０℃で溶融し、Ｔダイより２３℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９０℃で長手方向に３．２倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度９０℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に３％のリラックスを掛けながら温度１９０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２６】
（比較例４）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＡ、粒子マスターを重量比９８：２で使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１６０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１１０℃で長手方向に３．３倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度１００℃、延伸温度１１０℃で幅方向に３．３倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に５％のリラックスを掛けながら温度２２５℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２７】
（比較例５）
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルＧ、粒子マスターを重量比９５：５で使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて１８０℃３時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、３００℃で溶融し、Ｔダイより３０℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１３０℃で長手方向に４．０倍延伸し、次いでテンター式横（幅方向）延伸機にて予熱温度１２０℃、延伸温度１３０℃で幅方向に４．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度１９０℃で２秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【０１２８】
【表２】
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【０１２９】
【表３】
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【０１３０】
【表４】
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【０１３１】
【表５】
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【０１３２】
【表６】
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【０１３３】
なお、表中の略号は以下の通り。
ＭＤ：フィルム長手方向
ＴＤ：フィルム幅方向
ＥＧ：エチレングリコール残基成分
ＢＤ：１，４−ブタンジオール残基成分
ＴＰＡ：テレフタル酸残基成分
ＤＥＧ：ジエチレングリコール残基成分
ＣＨＤＭ：１，４−シクロへキサンジメタノール残基成分
ＩＰＡ：イソフタル酸残基成分
ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール
ＮＤＣＭ：２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル。【０１３４】
各実施例、比較例のフィルムの物性および評価結果を表２〜６に示す。なお、表には、各グリコール残基成分、ジカルボン酸残基成分のほか、グリコール成分についてはエチレングリコール残基成分、１，４−ブタンジオール残基成分以外のグリコール成分の総量も記載した。同様にジカルボン酸成分については、テレフタル酸残基成分以外のジカルボン酸成分の総量も記載した。【０１３５】
表より本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム（実施例１〜６）は成形性および金属薄膜を設けた際の外観および、保護フィルムとしての特性に優れており、成形部材用フィルムとして好適に使用することが可能である。一方、比較例１〜４のフィルムでは、成形性、外観、保護フィルムとしての特性の少なくとも一つがＢもしくはＣ評価であり、劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができ、さらに成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができる。さらに、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして用いると、成形体の外観を美麗に保つことができるため、加飾シートの表面保護フィルムとして好適に使用することができる。
【国際調査報告】
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