(57)【要約】【課題】複数の導体部を備えたフラットケーブルにおいて、導体部の放熱性向上を図ると共に、導体部の端部に一般的な端子を接続することができるようにすること。【解決手段】複数の素線１４を相互接触させた状態で並列させた導体部１２を複数備え、前記複数の導体部１２が相互間に間隔をあけて並列された状態で被覆部２０により覆われている。【選択図】図１
2010135203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の素線が相互接触された状態で並列された導体部複数と、
前記複数の導体部を、相互間に間隔をあけて並列させた状態で覆う被覆部と、
を備えるフラットケーブル。
【請求項２】
請求項１記載のフラットケーブルであって、
前記各導体部間の間隔寸法が、０．１ｍｍ〜４．０ｍｍに設定されたフラットケーブル。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載のフラットケーブルであって、
前記導体部の端部が前記被覆部から露出し、その露出した端部に圧着端子の圧着部が圧着接続された、フラットケーブル。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のフラットケーブルであって、
前記複数の導体部のピッチ寸法は、前記各導体部に圧着される圧着端子の最大幅部分の幅寸法よりも大きく設定されている、フラットケーブル。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のフラットケーブルであって、
前記複数の導体部のピッチ寸法は、前記各導体部の端部に接続される圧着端子が挿入されるコネクタの複数のキャビティのピッチ寸法に対して±１０％以内に設定されている、フラットケーブル。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のフラットケーブルであって、
前記被覆部の表面を凹凸形状に形成した、フラットケーブル。
【請求項７】
複数本の素線を一つのリールに巻回収容する工程と、
前記リールから供給された複数の素線を相互接触させた状態で並列させ、この外周に被覆部を形成する工程と、
を備えるフラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数の導体部を備えたフラットケーブル及びフラットケーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数条の導体部を備えたフラットケーブルとして、特許文献１又は特許文献２に開示のものがある。
【０００３】
特許文献１は、断面形状が略円形とされた導体複数本を、所定間隔を隔てて並列に配置したフラットケーブルを開示している。
【０００４】
特許文献２は、平行に並設された複数条のフラット導体を備えたフラットケーブルを開示している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２７３８２１号公報
【特許文献２】特開２００２−３４３１４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示のフラットケーブルでは、各導体の断面が略円形であるため、表面積が小さく、放熱性に劣るという問題がある。このため、導体を流れる電流によって生じた熱を効率的に発散することができず、結果的に各導体の許容電流が小さくなってしまう。
【０００７】
また、特許文献２に開示のフラットケーブルでは、フラット導体を用いているため、フラットケーブル端部でフラット導体を他の電気部品に接続する場合には、フラット導体専用の圧着端子が必要となってしまう。
【０００８】
そこで、本発明は、複数の導体部を備えたフラットケーブルにおいて、導体部の放熱性向上を図ると共に、導体部の端部に一般的な端子を接続することができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、第１の態様に係るフラットケーブルは、複数の素線が相互接触された状態で並列された導体部複数と、前記複数の導体部を、相互間に間隔をあけて並列させた状態で覆う被覆部と、を備えるものである。
【００１０】
第２の態様は、第１の態様に係るフラットケーブルであって、前記各導体部間の間隔寸法が、０．１ｍｍ〜４．０ｍｍに設定されたものである。
【００１１】
第３の態様は、第１又は第２の態様に係るフラットケーブルであって、前記導体部の端部が前記被覆部から露出し、その露出した端部に圧着端子の圧着部が圧着接続されたものである。
【００１２】
第４の態様は、第１〜第３のいずれか一つの態様に係るフラットケーブルであって、前記複数の導体部のピッチ寸法は、前記各導体部に圧着される圧着端子の最大幅部分の幅寸法よりも大きく設定されているものである。
【００１３】
第５の態様は、第１〜第４のいずれか一つの態様に係るフラットケーブルであって、前記複数の導体部のピッチ寸法は、前記各導体部の端部に接続される圧着端子が挿入されるコネクタの複数のキャビティのピッチ寸法に対して±１０％以内に設定されているものである。
【００１４】
第６の態様は、第１〜第５のいずれか一つの態様に係るフラットケーブルであって、前記被覆部の表面を凹凸形状に形成したものである。
【００１５】
第７の態様に係るフラットケーブルの製造方法は、複数本の素線を一つのリールに巻回収容する工程と、前記リールから供給された複数の素線を相互接触させた状態で並列させ、この外周に被覆部を形成する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１６】
第１の態様に係るフラットケーブルによると、各導体部は、複数の素線が相互接触された状態で並列された構成とされているため、表面積を比較的大きくすることができ、放熱性向上を図ることができる。また、各導体部は複数の素線によって構成されているため、導体部の端部で複数の素線を束ねることで一般的な端子を接続することができる。
【００１７】
第２の態様によると、各導体部間の間隔寸法を０．１ｍｍ以上にすることで各導体部間での絶縁破壊を有効に防止できると共に、同間隔寸法を４．０ｍｍ以下にすることで被覆部の使用量を抑制して軽量化及び難燃性を図ることができる。
【００１８】
第３の態様によると、導体部は、複数の素線を相互接触させれ状態で並列された構成であるため、導体部の端部を露出させ、複数の素線を束ねることで、導体部の端部に圧着端子の圧着部を圧着接続できる。
【００１９】
第４の態様によると、複数の圧着端子を略同一平面において並列状に並べた状態で、複数の導体部の端部を一括して歩いて連続してそれぞれ対応する圧着端子に圧着することができ、迅速な端子圧着を行うことができる。
【００２０】
第５の態様によると、複数の導体部の端部に接続された圧着端子を同時的に複数のキャビティに挿入し易い。
【００２１】
第６の態様によると、被覆部の表面が凹凸形状に形成されているため、表面積が大きくなり、放熱性を向上させることができる。
【００２２】
第７の態様によると、一つのリールから複数の素線を供給するため、製造設備の簡易化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、実施形態に係るフラットケーブルについて説明する。図１は本実施形態に係るフラットケーブル１０を示す断面図である。
【００２４】
このフラットケーブル１０は、複数の導体部１２と被覆部２０とを備えており、前記導体部１２が相互間に間隔をあけて並列された扁平な形態とされている。
【００２５】
それぞれの導体部１２は、複数（図１では９本）の素線１４を有している。各素線１４は、銅又は銅合金等の金属線により形成されており、断面略円形状の線状に形成されている。また、複数の素線１４は、隣接するもの同士間で電気的に相互接触された状態で略同一平面上で並列されており、当該複数の素線１４が全体として一つの線状導電体である導体部１２を構成している。なお、各導体部１２を構成する素線１４間において、素線１４の直径が同一である必要はない。各素線１４の材料、直径等は必要とされる電気的特性等に応じて適宜設定することができ、素線１４の直径は０．５ｍｍ以下であることが好ましく、例えば直径０．１８５ｍｍのものを用いることができる。また、各導体部１２における素線１４の数も必要とされる電気的特性等に応じて適宜設定することができ、３本以上であることが好ましい。また、導体部１２の合計断面積は０．２ｍｍ2以上であることが好ましい。また、各導体部１２は同じ構成である必要はなく、それぞれ別材料の素線、異なる径の素線、異なる本数の素線で構成されていてもよい、さらには、これらが複合的に異なる構成であってもよい。
【００２６】
被覆部２０は、樹脂等の絶縁材料により形成されており、上記複数の導体部１２を、相互間に間隔をあけて並列させた状態で覆うように形成されている。より具体的には、被覆部２０は、複数の導体部１２を、それぞれの扁平方向を同一平面上に揃えかつ略同一平面上で相互間に間隔をあけて並列させた状態で覆っている。被覆部２０は、複数の導体部１２の周りに樹脂を押出し被覆することによって形成されたものであってもよいし、或は、複数の導体部１２を一対の絶縁フィルム間に挟むことで形成されたものであってもよい。要するに、被覆部２０は、複数の導体部１２を所定形態に維持した状態で、外部からの絶縁保護を図ることができる構成であればよい。
【００２７】
そして、このフラットケーブル１０は、複数の導体部１２の並列配置方向（導体部１２の扁平方向）において扁平なフラットケーブル状に形成されている。
【００２８】
なお、上記導体部１２の数は、必要とされる配線数等に応じて適宜設定される。また、複数の導体部１２間の間隔寸法及び複数の導体部１２のピッチ寸法は、任意の値に設定することができ、その好ましい例については後に説明する。
【００２９】
以上のように構成されたフラットケーブル１０によると、各導体部１２は、複数の素線１４が相互接触された状態で並列された構成とされているため、各導体部１２の表面積を大きくすることができ、放熱性向上を図ることができる。また、放熱性向上を図ることができる結果、導体断面積を抑制することができ、さらにはフラットケーブル１０の軽量化をも図ることができる。また、各導体部１２は、複数の素線１４によって構成されているため、導体部１２の端部に圧着端子を接続する際には、当該導体部１２の端部で複数の素線１４を束ねて一般的な撚り合せ芯線の端部と同様形態にすることができる。これにより、導体部１２の端部に一般的な撚り合せ芯線用の圧着端子を圧着接続することができ、本フラットケーブル１０を用いた配線部材の低コスト化を図ることもできる。なお、複数の素線１４を束ねる場合には撚り合わせることが好ましい。また、導体部として別工程で圧延したフラット導体或は別工程で撚り合わせた素線１等を用いていないため、比較的安価にフラットケーブル１０を製造することができる。
【００３０】
上記フラットケーブル１０の好ましい寸法設定例について説明する。
【００３１】
まず、間隔を有して隣合う各導体部１２間隔寸法Ｄは、０．１ｍｍ〜４．０ｍｍであることが好ましい。
【００３２】
フラットケーブル１０等で用いられる一般的な絶縁樹脂の絶縁破壊電圧は１０ｋＶ／ｍｍ以上であるところ、導体部１２間の間隔寸法Ｄを０．１ｍｍ以上に設定することで、各導体部１２間で１０００Ｖの電圧に耐え得る十分な絶縁破壊特性を得ることができるからである。また、導体部１２間の間隔寸法Ｄを４．０ｍｍ以下に設定することで、樹脂の使用量を抑制して軽量化を図ると共に難燃性を向上させることができるからである。
【００３３】
図２は導体部１２の端部１２ａに圧着端子３０を圧着接続した状態を示す平面図であり、図３は同状態を示す側面図である。
【００３４】
圧着端子３０は、圧着部３２と端子部３４とを有している。圧着部３２は、圧着前の形態では略Ｕ字状の断面形状を有しており、断面略円形状の導体、つまり、複数の素線を撚り合わせた一般的な撚り合せ芯線に圧着可能な構成とされている。また、端子部３４は、相手側の端子と端子接続可能な部分であり、ここでは、略角筒状であるメス端子部形状に形成されており、この端子部３４内には、相手側のオス端子部のタブ部と弾性的に接触可能な舌片３４ａが形成されている。もっとも、端子部３４は長尺板状或はピン状のオス端子部形状に構成されていてもよい。
【００３５】
そして、導体部１２の端部が前記被覆部２０から露出しており、その露出した端部１２ａが撚り合わせ等されて束ねられて、当該端部１２ａに圧着端子３０の圧着部３２が圧着接続されている。
【００３６】
上記のように複数の導体部１２に圧着端子３０を接続する際における圧着接続作業性を考慮すると、複数の導体部１２のピッチ寸法Ｐ１は、圧着端子３０の最大幅部分の幅寸法Ｗよりも大きいことが好ましい。ここで、複数の導体部１２のピッチ寸法Ｐ１とは、複数の導体部１２の並列方向（フラットケーブル１０の幅方向）において導体部１２が繰返して配置される間隔であり、例えば、導体部１２の一側部とその隣の導体部１２の同じ側の一側部との間隔として規定される。また、圧着端子３０の最大幅部分とは、圧着前の圧着端子３０において最も幅寸法が大きくなる部分である。本実施形態において想定しているメス端子としての圧着端子３０では、圧着端子３０の端子部３４のうち舌片３４ａと対向するアッパーホルダー部分３４Ｕが最大幅部分となり、従って、このアッパーホルダー部分３４Ｕの幅寸法が最大幅Ｗということになる。その他、圧着前形態において、圧着端子の圧着部分が最大幅部分となる場合には、当該圧着部分の幅が最大幅部分の幅ということになる。
【００３７】
このように、複数の導体部１２のピッチ寸法Ｐ１が圧着端子３０の最大幅部分の幅寸法Ｗよりも大きく設定されていると、複数の圧着端子３０を略同一平面において並列状に並べた状態で、複数の導体部１２の端部１２ａをそれぞれ対応する圧着部３２に配設して、一括してあるいは連続して圧着作業を行うことができ、迅速な端子圧着を行うことができる。
【００３８】
図４は、フラットケーブル１０の端部に取付けられた複数の圧着端子３０をコネクタ４０のキャビティ４２内に挿入した状態を示す平面図である。
【００３９】
上記コネクタ４０は樹脂等により形成されており、内部に圧着端子３０を挿入配置可能な貫通孔状のキャビティ４２が並列状に形成されている。また、各キャビティ４２間は、仕切壁によって仕切られている。
【００４０】
かかるコネクタ４０との関係では、上記複数の導体部１２のピッチ寸法Ｐ１は、複数のキャビティ４２のピッチ寸法Ｐ２に対して±１０％以内に設定されていることが好ましい。ここで、複数のキャビティ４２のピッチ寸法Ｐ２は、複数のキャビティ４２の並列方向（コネクタ４０の幅方向）においてキャビティ４２が繰返して配置される間隔であり、例えば、キャビティ４２の一側部とその隣のキャビティ４２の同じ側の一側部との間隔として規定される。
【００４１】
このように、複数の導体部１２のピッチ寸法Ｐ１が、複数のキャビティ４２のピッチ寸法Ｐ２に対して±１０％以内に設定されていると、複数の導体部１２の端部に圧着接続された圧着端子３０と、それぞれに対応するキャビティ４２とを同時的に対向して配設することができる。従って、複数の導体部１２の端部に圧着接続された圧着端子３０を一括して複数のキャビティ４２に挿入し易いという利点がある。
【００４２】
図５は上記第１実施形態の変形例に係るフラットケーブル１１０を示す断面図である。なお、図５において、上記第１実施形態と同様構成分については上記と同じ符号を付している。
【００４３】
この変形例では、被覆部１２０の表面に凹部１２２ａを形成している。ここでは、各導体部１２間に対応する位置に、フラットケーブル１１０の長手方向に沿った略三角溝状の凹部１２２ａを形成している。これにより、被覆部１２０の表面積を大きくすることができ、導体部１２に生じた熱をより効率よく外部に発散することができる。また、導体部１２の配置態様に合わせて、導体部１２間の位置に凹部１２２ａを形成しているため、導体部１２に対する絶縁部材の厚み寸法を略同じに揃えつつ、上記のように放熱性を向上させることができる。
【００４４】
もっとも、凹部１２２ａの位置及び形状は上記例に限られない。被覆部の表面は種々形状にて凹凸形状に形成されればよい。これにより、被覆部の表面積を大きくして放熱性向上を図ることができるからである。
【００４５】
次に、上記フラットケーブル１０の製造に適用されるフラットケーブルの製造方法について説明する。図６は製造方法を示す工程図であり、図７及び図８は同製造方法に適用され得る製造装置を示す説明図である。
【００４６】
本製造方法は、伸線処理された複数本の素線１４を一つのリール５２に巻回収容する伸線工程Ｓ１と、前記リール５２から供給された複数の素線１４を相互接触させた状態で並列させ、この外周に被覆部２０を形成する押出工程Ｓ２とを備えている。
【００４７】
図７は上記伸線工程Ｓ１に用いられる伸線装置６０を示す図である。伸線装置６０は、素線１４の元となる線材を供給する線材供給部６２複数と、線材を伸線する伸線部６４と、伸線処理された素線１４複数を単一のリール５２に巻回する巻回部６６とを備えている。線材供給部６２は、線材を連続的に供給可能に構成されている。また、伸線部６４は、線材を加熱等して軟化させた状態で当該線材に張力を与えることで、当該線材に対する伸線処理を施すように構成されている。巻回部６６は、巻取用のリール５２を一つセット可能に構成されると共に、伸線部６４を経た素線１４を巻回収容すべく前記リール５２を回転駆動させるように構成されている。そして、伸線部６４にて伸線処理された素線１４複数が、案内孔が形成された案内部材６８を経て一つのリール５２に巻回収容される構成となっている。本工程Ｓ１において、複数の素線を巻回収容したリール５２が複数準備される。
【００４８】
なお、本実施形態においては、伸線工程Ｓ１において伸線処理を施しているが、別途伸線処理された素線１４を一つのリール５２に巻回収容する工程であってもよい。
【００４９】
図８は押出工程Ｓ２に用いられる押出被覆装置５０を示す図である。押出被覆装置５０は、複数の素線供給部５１と、プレヒータ５３と、押出機５４と、冷却水槽５５と、引取キャプスタン５６ａと、アキュムレータ５６ｂと、計測器５７と、ケーブル巻取部５８とを備えている。
【００５０】
複数の素線供給部５１には、それぞれ上記リール５２がセット可能に構成されている。そして、それぞれの素線供給部５１から複数の素線１４が連続的に供給可能に構成されている。この素線供給部５１から供給される素線１４は、プレヒータ５３にて予備加熱された後、押出機５４に供給される。
【００５１】
押出機５４は、図１に示すような形態で素線１４を案内可能なクロスヘッド５４ａを有している。そして、この押出機５４により、各リール５２から供給された複数の素線１４が相互接触させた状態で並列されると共に、当該形態に配列された素線１４に対して樹脂が押出し被覆される。
【００５２】
押出機５４にて素線１４周囲に被覆部２０が押出被覆されたフラットケーブル１０は、冷却水槽５５を経て冷却された後、引取キャプスタン５６ａ、アキュムレータ５６ｂを経て、計測器５７にて所定の検査がなされた後、ケーブル巻取器５８に巻回収容される。
【００５３】
なお、押出工程Ｓ２に代えて、一対の樹脂フィルムにて上記形態で配設された素線１４を挟込む工程としてもよい。要するに本工程Ｓ２は、リール５２から供給された複数の素線１４を相互接触させた状態で並列させ、この外周に被覆部を形成する工程であればよい。
【００５４】
かかるフラットケーブル１０の製造方法によると、複数の素線１４を一つのリール５２に巻回収容し、当該リール５２から複数の素線１４を一括供給して一つの導体部１２を形成するようにしてフラットケーブル１０を製造するため、素線供給部５１の設置数を少なくすることができ、製造工程及び製造設備の簡略化を図ることができる。
【実施例１】
【００５５】
上記実施形態で説明したフラットケーブル１０に関して許容電流を実験したところ図９に示す実施例１〜６に示すようになった。
【００５６】
なお、許容電流は以下のように求めた。すなわち、長さ１ｍのサンプルの中央部の導体部分に熱電対を取付け、４０℃雰囲気で導体に電流を通電させ、導体表面温度が８０℃に達した時の電流値を、そのケーブルの許容電流とした。
【００５７】
実施例１〜６の条件は次の通りである。まず、共通条件として、素線１４として軟銅製でかつ導体略円形状の丸素線を用いた。また、被覆部２０の絶縁体材質はポリオレフィンであり、その絶縁体厚みが０．１５ｍｍとなるようにした。そして、導体部１２の構成については、素線１４の径及び本数を次のように変更した。すなわち、実施例１では、直径０．２０ｍの素線１４を７本並列配置し、断面積０．２２ｍｍ2としたものを用い、実施例２では、直径０．２０ｍの素線１４を１４本並列配置し、断面積０．４４ｍｍ2としたものを用い、実施例３では、直径０．２０ｍの素線１４を２１本並列配置し、断面積０．６６ｍｍ2としたものを用い、実施例４では、直径０．３５ｍの素線１４を６本並列配置し、断面積０．５７ｍｍ2としたものを用い、実施例５では、直径０．３５ｍの素線１４を９本並列配置し、断面積０．８５ｍｍ2としたものを用い、実施例６では、直径０．３５ｍの素線１４を１４本並列配置し、断面積１．３２ｍｍ2としたものを用いた。
【００５８】
実験結果、実施例１では許容電流が１０．０Ａとなり、実施例２では許容電流１４．５Ａとなり、実施例３では許容電流１９．５Ａとなり、実施例４では許容電流１５．５Ａとなり、実施例５では許容電流１９．０Ａとなり、実施例６では許容電流２７．５Ａとなった。
【００５９】
比較例として、比較例１〜６及び比較例７，８を実験した。比較例１〜６では平角導体（フラット導体）を用いたフラットケーブルについて、比較例７，８では丸導体を用いたフラットケーブルについて、それぞれ上記と同様に許容電流を測定した。
【００６０】
比較例１〜６では、導体の厚み寸法、幅寸法を次のように変更した。すなわち、比較例１では導体厚み寸法０．１５ｍｍ、導体幅寸法１．５０ｍｍとし断面積０．２２ｍｍ2としたものを用い、比較例２では導体厚み寸法０．１５ｍｍ、導体幅寸法２．５０ｍｍとし断面積０．３８ｍｍ2としたものを用い、比較例３では導体厚み寸法０．１５ｍｍ、導体幅寸法４．０ｍｍとし断面積０．６１ｍｍ2としたものを用い、比較例４では導体厚み寸法０．３０ｍｍ、導体幅寸法１．５０ｍｍとし断面積０．４５ｍｍ2としたものを用い、比較例５では導体厚み寸法０．３０ｍｍ、導体幅寸法２．５０ｍｍとし断面積０．７５ｍｍ2としたものを用い、比較例６では導体厚み寸法０．３０ｍｍ、導体幅寸法４．００ｍｍとし断面積１．２０ｍｍ2としたものを用いた。なお、導体材質、絶縁体材質、絶縁体厚みに関する条件は上記実施例の場合と同じである。
【００６１】
また、比較例７，８では、導体径を変えた。すなわち、比較例７では、丸導体として直径０．６７ｍｍ、断面積０．３５ｍｍ2のものを用い、比較例８では、丸導体として直径０．９８ｍｍ、断面積０．３５ｍｍ2のものを用いた。なお、導体材質、絶縁体材質に関する条件は上記と同じである。但し、絶縁体厚みは０．２０ｍｍとなるようにしている。
【００６２】
この場合、比較例１では許容電流９．５Ａとなり、比較例２では許容電流１２．５Ａとなり、比較例３では許容電流１８．０Ａとなり、比較例４では許容電流１４．０Ａとなり、比較例５では許容電流１７．５Ａとなり、比較例６では許容電流２５．０Ａとなり、比較例７では許容電流１０．５Ａとなり、比較例８では許容電流１６．０Ａとなった。
【００６３】
これらの実験結果を、導体断面積を横軸、許容電流を縦軸にしたグラフに表すと図１１のようになった。図１１では黒丸が実施例１〜３，黒三角が実施例４〜６、白丸が比較例１〜３，白三角が比較例４〜６、黒四角が比較例７，８を示している。
【００６４】
これらの実験結果から、本実施形態に係る実施例１〜６では、丸導体を用いた比較例７，８よりも明らかに許容電流が大きく、また、平角導体を用いた比較例１〜６と比べても同等或はそれよりも大きな許容電流になることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】実施形態に係るフラットケーブルを示す断面図である。
【図２】導体部の端部に圧着端子を圧着接続した状態を示す平面図である。
【図３】同上の状態を示す側面図である。
【図４】フラットケーブルの端部に取付けられた複数の圧着端子をコネクタのキャビティ内に挿入した状態を示す平面図である。
【図５】変形例に係るフラットケーブルを示す断面図である。
【図６】フラットケーブルの一製造方法を示す工程図である。
【図７】伸線装置を示す説明図である。
【図８】押出被覆装置を示す説明図である。
【図９】実施例１〜６に係る実験条件及び実験結果を示す図である。
【図１０】比較例１〜８に係る実験条件及び実験結果を示す図である。
【図１１】断面積と許容電流との関係において実施例１〜６及び比較例１〜８に係る実験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０，１１０  フラットケーブル
１２，１２０  導体部
１２ａ  導体部の端部
１４  素線
２０  被覆部
３０  圧着端子
３２  圧着部
３４  端子部
４０  コネクタ
４２  キャビティ
５０  押出被覆装置
５２  リール
６０  伸線装置
１２２ａ  凹部
Ｄ  間隔寸法
Ｐ１  導体部のピッチ寸法
Ｐ２  キャビティのピッチ寸法
Ｗ  圧着端子の最大幅部分の幅寸法
Ｓ１  伸線工程
Ｓ２  押出工程
【図１】
2010135203.tif 000003
【図２】
2010135203.tif 000004
【図３】
2010135203.tif 000005
【図４】
2010135203.tif 000006
【図５】
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【図６】
2010135203.tif 000008
【図７】
2010135203.tif 000009
【図８】
2010135203.tif 000010
【図９】
2010135203.tif 000011
【図１０】
2010135203.tif 000012
【図１１】
2010135203.tif 000013