(57)【要約】【課題】従来のステータ構造は、輪状鉄心が抜け落ちることを防止するために輪状鉄心と外筒とにピンを打つので、組み立て工程数が多くなっており、製造コストが大きくなっている。【解決手段】本発明によるステータ構造では、輪状鉄心１の外端１ａ，１ｂよりも軸方向Ａに沿う外方に配置されたモールド溜まり溝７ａ，７ｂが外筒３の内壁面３ａに設けられている。樹脂モールド材４は、前記外端１ａ，１ｂ側に充填された際に、前記モールド溜まり溝７ａ，７ｂ内に進入された状態で硬化されている。【選択図】図１
2010183693.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコイル（２）を有する輪状鉄心（１）と、
前記輪状鉄心（１）の外周に設けられた外筒（３）と、
前記輪状鉄心（１）の軸方向（Ａ）に沿う外端（１ａ，１ｂ）側に充填された樹脂モールド材（４）と、
前記外筒（３）の内壁面（３ａ）に設けられるとともに、前記外端（１ａ，１ｂ）よりも前記軸方向（Ａ）に沿う外方に配置されたモールド溜まり溝（７ａ，７ｂ）と
を備え、
前記樹脂モールド材（４）は、前記外端（１ａ，１ｂ）側に充填された際に、前記モールド溜まり溝（７ａ，７ｂ）内に進入された状態で硬化されていることを特徴とするステータ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステータ構造に関し、特に、樹脂モールド材が外筒の内壁面に設けられたモールド溜まり溝内に進入された状態で硬化されるようにすることで、輪状鉄心と外筒とにピンを打つ工程を省略でき、製造コストを低減できるようにするための新規な改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来用いられていたこの種のステータ構造としては、例えば下記の特許文献１等に記載されたものがある。図２は、従来のステータ構造を示す断面図である。図において、符号１で示されるものは輪状鉄心であり、この輪状鉄心１の各スロット（図示せず）にはステータコイル２が設けられている。この輪状鉄心１の外周には、例えばアルミニウム等の熱伝導性の良好な材料からなる外筒３が配設されており、輪状鉄心１の軸方向Ａに沿う外端１ａ，１ｂ側には、熱伝導性の良好な樹脂材からなる樹脂モールド材４が充填されている。
【０００３】
このステータ構造１０が製造される段階では、前柱状又は中空状の治具５が輪状鉄心１の中心に挿入される。これにより、樹脂モールド材４を充填するためのモールド充填領域が、輪状鉄心１の外端１ａ，１ｂ側で治具５と外筒３との間に形成される。治具５は、樹脂モールド材４が硬化した後に除去される。
【０００４】
完成したステータ構造１０は、筒状モータケース２０に焼きバメされる。すなわち、ステータ構造１０は、熱せられて膨張した状態の筒状モータケース２０内に挿入される。そして、筒状モータケース２０が冷却されて収縮されることで、外筒３の外周が筒状モータケース２０の内面に嵌合される。
【０００５】
外筒３は、筒状モータケース２０が冷却されるまでの間に、筒状モータケース２０の熱を受けて膨張される。外筒３と輪状鉄心１とが異なる材料で形成されている場合、熱膨張に差が生じるので、輪状鉄心１が外筒３から抜け落ちることがある。従来のステータ構造では、輪状鉄心１が抜け落ちることを防止するために、輪状鉄心１と外筒３とにピン６を打ち、輪状鉄心１と外筒３とを機械的に互いに結合させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−６３６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のような従来のステータ構造では、輪状鉄心１が抜け落ちることを防止するために輪状鉄心１と外筒３とにピン６を打つので、組み立て工程数が多くなっており、製造コストが大きくなっている。
【０００８】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、輪状鉄心と外筒とにピンを打つ工程を省略でき、製造コストを低減できるステータ構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るステータ構造は、ステータコイルを有する輪状鉄心と、前記輪状鉄心の外周に設けられた外筒と、前記輪状鉄心の軸方向に沿う外端側に充填された樹脂モールド材と、前記外筒の内壁面に設けられるとともに、前記外端よりも前記軸方向に沿う外方に配置されたモールド溜まり溝とを備え、前記樹脂モールド材は、前記外端側に充填された際に、前記モールド溜まり溝内に進入された状態で硬化されている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のステータ構造によれば、樹脂モールド材が外筒の内壁面に設けられたモールド溜まり溝内に進入された状態で硬化されているので、樹脂モールド材を介して輪状鉄心と外筒とを機械的に互いに結合させることができる。これにより、輪状鉄心と外筒とにピンを打つ工程を省略でき、製造コストを低減できる
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態１によるステータ構造を示す断面図である。
【図２】従来のステータ構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１によるステータ構造を示す断面図である。なお、従来のステータ構造と同一又は同等部分については同一の符号を用いて説明する。図において、符号１で示されるものは輪状鉄心であり、この輪状鉄心１の各スロット（図示せず）にはステータコイル２が設けられている。この輪状鉄心１の外周には、例えばアルミニウム等の熱伝導性の良好な材料からなる外筒３が配設されており、輪状鉄心１の軸方向Ａに沿う外端１ａ，１ｂ側には、熱伝導性の良好な樹脂材からなる樹脂モールド材４が充填されている。
【００１３】
外筒３の内壁面３ａには、前記外端１ａ，１ｂよりも前記軸方向Ａに沿う外方に配置されたモールド溜まり溝７ａ，７ｂが設けられている。モールド溜まり溝７ａ，７ｂは、外筒３の周方向に沿う環状の溝であり、樹脂モールド材４は、前記外端１ａ，１ｂ側に充填された際に、前記モールド溜まり溝７ａ，７ｂ内に進入された状態で硬化されている。モールド溜まり溝７ａ，７ｂの深さは、輪状鉄心１と外筒３との熱膨張率の差から決定されており、完成したステータ構造１０が筒状モータケース２０に焼きバメされる際に外筒３が輪状鉄心１より大きく膨張した場合でも、樹脂モールド材４がモールド溜まり溝７ａ，７ｂ内に進入した状態を維持できる深さとされている。
【００１４】
樹脂モールド材４は、ステータコイル２に含浸された状態で硬化されているので、ステータコイル２を介して輪状鉄心１に機械的に結合されている。従って、樹脂モールド材４がモールド溜まり溝７ａ，７ｂ内に進入された状態で硬化されることで、樹脂モールド材４を介して、輪状鉄心１と外筒３とが機械的に互いに結合される。これにより、輪状鉄心１と外筒３とにピン６（図２参照）を打つ工程を省略でき、製造コストを低減できる。
【００１５】
なお、実施の形態１では、モールド溜まり溝７ａ，７ｂは環状の溝であると説明したが、モールド溜まり溝の形状はこれに限定されず、例えば外筒の周方向に沿って互いに離間して配置された複数の凹部であってもよい。
【符号の説明】
【００１６】
１  輪状鉄心
１ａ，１ｂ  外端
２  ステータコイル
３  外筒
３ａ  内壁面
４  樹脂モールド材
７ａ，７ｂ  モールド溜まり溝
【図１】
2010183693.tif 000003
【図２】
2010183693.tif 000004