(57)【要約】【課題】帯電極性の異なる少なくとも２種類の表示用粒子が混合された系において、帯電極性の異なる２種類の高分子分散剤を用いた場合に比べ、同極性の表示用粒子同士の凝集力が付与された表示用粒子分散液を提供すること。【解決手段】主分散媒、及び前記主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる添加分散媒を含み、前記主分散媒と下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差よりも、下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差が大きい（分散媒５０）と、前記分散媒に分散され、電界に応じて移動する第１表示用粒子であって、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第１高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子（その粒子郡３４Ａ）と、を具備する表示用粒子分散液。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主分散媒、及び前記主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる添加分散媒を含み、前記主分散媒と下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差よりも、下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差が大きい混合分散媒と、
前記分散媒に分散され、電界に応じて移動する第１表示用粒子であって、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第１高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子と、
を具備する表示用粒子分散液。
【請求項２】
前記主分散媒が、シリコーンオイルであり、
前記主分散媒と非相溶な官能基が、ヒドロキシル基、カルボキシル基及びフェニル基から選択される請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【請求項３】
前記主分散媒が、シリコーンオイルであり、
前記添加分散媒が、変性シリコーンオイル及びフェニル基を有する化合物から選択される請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【請求項４】
前記表示用粒子として、
前記混合分散媒に分散され、電界に応じて移動する第１表示用粒子であって、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第１高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子と、
前記混合分散媒に分散され、電界に応じて移動し、且つ前記第１表示用粒子とは帯電極性が異なる第２表示用粒子であって、表面に第２高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第２高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第２表示用粒子をさらに具備する請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【請求項５】
少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された、請求項１から４までのいずれか１項に記載の表示用分散液と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
【請求項６】
少なくとも一方が透光性を有する一対の電極と、
前記一対の電極間に設けられた、請求項１から４までのいずれか１項に記載の表示用分散液を有する領域と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えた表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、  表示用粒子分散液、表示媒体、及び表示装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
メモリー性を有するディスプレイとして電気泳動表示媒体が盛んに研究されている。本表示方式では、液体中に帯電した表示用粒子（電気泳動粒子）を用いて、電場付与によって泳動粒子をセル内（二枚の電極基板を重ねてその間に電気泳動材料を分散媒と共に封入した構成）の視野面及び背面へ交互に移動させることによって表示が行なわれる。
【０００３】
本技術では、前記表示用粒子（電気泳動粒子）が重要な要素になっており、様々な技術開発がなされている。例えば、表示用粒子の凝集力を付与する目的として、表示用粒子と共に、表示用粒子の周りのポリマーシェルの相溶性を調節することで、粒子凝集を起こり易くさせる手法が提案されている（例えば、特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００７−５０８５８８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本願の課題は、表示用粒子を分散させる主分散媒に対して、特定の添加分散媒を添加しない場合に比べ、表示用粒子同士の凝集力が付与された表示用粒子分散液を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
主分散媒、及び前記主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる添加分散媒を含み、前記主分散媒と下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差よりも、下記表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差が大きい混合分散媒と、
前記分散媒に分散され、電界に応じて移動する第１表示用粒子であって、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第１高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子と、
を具備する表示用粒子分散液。
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記主分散媒が、シリコーンオイルであり、
前記主分散媒と非相溶な官能基が、ヒドロキシル基、カルボキシル基及びフェニル基から選択される請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
前記主分散媒が、シリコーンオイルであり、
前記添加分散媒が、変性シリコーンオイル及びフェニル基を有する化合物から選択される請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
前記表示用粒子として、
前記混合分散媒に分散され、電界に応じて移動する第１表示用粒子であって、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第１高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子と、
前記混合分散媒に分散され、電界に応じて移動し、且つ前記第１表示用粒子とは帯電極性が異なる第２表示用粒子であって、表面に第２高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第２高分子分散剤に前記主分散媒と非相溶な官能基を持つ第２表示用粒子をさらに具備する請求項１に記載の表示用粒子分散液。
【００１０】
請求項５に係る発明は、
少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された、請求項１から４までのいずれか１項に記載の表示用分散液と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
少なくとも一方が透光性を有する一対の電極と、
前記一対の電極間に設けられた、請求項１から４までのいずれか１項に記載の表示用分散液を有する領域と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
【００１２】
請求項７に係る発明は、
請求項５又は６に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えた表示装置。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明によれば、表示用粒子を分散させる主分散媒に対して、特定の添加分散媒を添加しない場合に比べ、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。
請求項２に係る発明によれば、主分散媒、及び主分散媒と非相溶な官能基を特定なものとしない場合に比べ、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。
請求項３に係る発明によれば、主分散媒、及び分散媒を特定なものとしない場合に比べ、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。
請求項４に係る発明によれば、帯電極性の異なる少なくとも２種類の表示用粒子が混合された系において、表示用粒子を分散させる主分散媒に対して、特定の添加分散媒を添加しない場合に比べ、異なる帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集を抑制すると共に、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。
請求項５に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、表示の維持性が付与される。
請求項６に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、表示の維持性が付与される。
請求項７に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、表示の維持性が付与される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態に係る表示装置の概略構成図である。
【図２】本実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。
【図３】本実施形態に係る表示用分散液の推定作用を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１６】
（表示用粒子分散液）
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、分散媒と、分散媒に分散され、電界に応じて移動する表示用粒子（その群）と、を有する。表示用粒子として、その表面に高分子分散剤が付着されると共に、表面又は高分子分散剤に主分散媒と非相溶な官能基を持つ表示用粒子を適用する。そして、分散媒には、主分散媒、及び主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる添加分散媒の混合分散媒であって、主分散媒と表示用粒子の溶解度パラメータ（ＳＰ値）差よりも、第１表示用粒子との溶解度パラメータ（ＳＰ値）差が大きい混合分散媒を適用する。
【００１７】
また、本実施形態に係る表示用粒子分散液は、表示用粒子として、表面に第１高分子分散剤が付着されると共に、表面又は第１高分子分散剤に主分散媒と非相溶な官能基を持つ第１表示用粒子と、第１表示用粒子とは帯電極性が異なる第２表示用粒子であって、表面に第２高分子分散剤が付着されると共に、表面又は前記第２高分子分散剤に主分散媒と非相溶な官能基を持つ第２表示用粒子とを具備する形態、つまり、帯電極性が異なる少なくとも２種の表示用粒子を適用した形態であってもよい。
【００１８】
本実施形態に係る表示用粒子分散液では、主分散媒に対して、これと非相溶な官能基を表示用粒子に直接又は高分子分散媒を介して間接的に持たせることで、表示用粒子の分散性を維持させる。一方で、主分散媒に対して、主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる添加分散媒を添加することで、主分散媒に添加分散媒を添加した混合分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子との溶解度パラメータ差が、主分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子との溶解度パラメータ差よりも大きくする。分散媒と表示用粒子（高分子分散媒が付着した表示用粒子）との溶解度パラメータ差が広がると、高分子分散剤が付着された表示用粒子は、同じ帯電性を持つ粒子同士で凝集が生じ易くなる。これは、分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子の溶解度パラメータ差が大きくなるにつれ、図３に示すように、高分子分散剤の分子鎖が表示用粒子の外方向へ伸びる傾向にある状態（図３（Ａ））が、高分子分散剤の分子鎖が湾曲して収縮したり、表示用粒子側へ寄る傾向にある状態（図３（Ｂ））となり、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の距離を短くなるためと考えられる。
【００１９】
このため、本実施形態に係る表示用粒子分散液では、主分散媒、及び主分散媒と非相溶な官能基を特定なものとしない場合に比べ、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。一方で、この凝集力により拘束された表示用粒子は、電界に応じた移動により、互いの粒子同士が一定の距離が保たれると拘束力が解かれ、互いに離間した状態で分散液中を移動する。
【００２０】
そして、本実施形態に係る表示用粒子分散液を、表示媒体や表示装置に適用すると、表示のために同極の表示用粒子同士が集合（例えば、表示基板側に移動）したとき、互いの同極の表示用粒子同士に凝縮力が働くことから、当該凝縮力による拘束が解かれ難くなり、表示の維持性、つまりメモリー性が付与される。
【００２１】
また、本実施形態に係る表示用粒子分散液では、帯電極性の異なる少なくとも２種類の表示用粒子が混合された系（記第１表示用粒子と共に、上記帯電極性が異なる第２表示用粒子を適用した系）において、表示用粒子を分散させる主分散媒に対して、特定の添加分散媒を添加しない場合に比べ、異なる帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集を抑制すると共に、同じ帯電極性を持つ表示用粒子同士の凝集力が付与される。これは、表示用粒子や高分子分散媒に官能基を付与するのではなく、分散媒自体の溶解度パラメータを変化させて、分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子との溶解度パラメータ差を大きくしていることから、第１表示用粒子と帯電極性が異なる第２表示用粒子との関係で見れば、引力作用が働く要素（例えば官能基）が付与されないためであると考えられる。
【００２２】
まず、表示用粒子（第１表示用粒子、及びそれとは帯電極性が異なる第２表示用粒子）について説明する。
【００２３】
表示用粒子は、例えば、着色剤と高分子とを含んで構成され、必要に応じて、その他の配合材料と、を含んで構成されていてもよい。表示用粒子は、高分子中に着色剤が分散・配合された粒子であってもよいし、着色剤の粒子表面を高分子で被覆した粒子であってもよい。
【００２４】
表示用粒子は、その表面に主分散媒に対して非相溶な官能基を持つことがよい。当該官能基は、上記帯電基を兼ねていてもよい。ここで、官能基が主分散媒に対して非相溶であるとは、主分散媒に対して非相溶な官能基を持つ高分子を構成する成分としての、主分散媒に対して非相溶な官能基を有する単量体が、主分散媒に対して混じりあわずに独立した相で存在する状態となることを意味する。
具体的には、当該官能基としては、主分散媒がシリコーンオイルの場合、例えば、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、ポリエーテル基、又はフェニル基等が挙げられる。これらの中でも、ヒドロキシル基、カルボキシル基またはフェニル基がよい。
また、当該官能基としては、主分散媒がパラフィン系炭化水素溶媒の場合、例えば、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、ポリエーテル基、又はフェニル基等が挙げられる。
なお、表示用粒子に付着する高分子分散剤が当該官能基を有する場合、表示用粒子が当該官能基を持つ必要はない。
【００２５】
また、表示用粒子は、その表面に帯電基を持つことがよい。この帯電基の種類に応じて、正帯電粒子、又は負帯電粒子となる。帯電基としては塩基又は酸基が挙げられる。帯電基として機能する塩基（以下、カチオン性基）又は酸基（以下、アニオン性基）のうち、帯電基として機能するカチオン性基は、例えば、アミノ基、４級アンモニウム基が挙げられ（これら基の塩も含む）、このカチオン基により粒子に正帯電極性が一般的に付与される。一方、帯電基としてのアニオン性基としては、例えば、フェノール基、カルボキシル基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、リン酸基、リン酸塩基及びテトラフェニルボロン基が挙げられ（これら基の塩も含む）、このアニオン性基により粒子に負帯電極性が一般的に付与される。
なお、表示用粒子に付着する高分子分散剤が帯電基を有する場合、表示用粒子が帯電基を持つ必要はない。
【００２６】
表示用粒子に上記帯電基や主分散媒に非相溶な官能基を付与するためには、表示用粒子を構成する高分子として、これらの基を含む高分子を適用することがよい。
【００２７】
表示用粒子を構成する高分子として、具体的には、例えば、帯電基を有する単量体の単独重合体、主分散媒に非相溶な官能基を有する単量体の単独重合体、他の単量体（帯電基や主分散媒に非相溶な官能基を持たない単量体）、又は、これらの共重合体が挙げられる。
【００２８】
帯電基を有する単量体としては、カチオン性基を有する単量体（以下、カチオン性単量体）、アニオン性基を有する単量体（以下、アニオン性単量体）が挙げられる。なお、「（メタ）アクリレート」等の記述は、「アクリレート」及び「メタクリレート」等のいずれをも含む表現である。以下、同様である。
【００２９】
カチオン性単量体としては、例えば、以下のものが挙げられる。具体的には、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ヒドロキシエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−オ クチル−Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジヘキシルアミノエチル（メタ）アクリレート等の脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類、ジメチルアミノスチレン、ジエチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルスチレン、ジオクチルアミノスチレン等の含窒素基を有する芳香族置換エチレン系単量体類、
ビニル−Ｎ−エチル −Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、ビニル−Ｎ−ブチル−Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、トリエタノールアミンジビニルエーテル、ビニルジフェニルアミノエチルエーテル、Ｎ−ビニルヒドロキシエチルベンズアミド、ｍ−アミノフェニルビニルエーテル等の含窒素ビニルエーテル単量体類、ビニルアミン、Ｎ−ビニルピロール等のピロール類、Ｎ−ビニル−２−ピロリン、Ｎ−ビニル−３−ピロリン等のピロリン類、Ｎ−ビニルピロリジン、ビニルピロリジンアミノエーテル、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のピロリジン類、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール等のイミダゾール類、Ｎ−ビニルイミダゾリン等のイミダゾリン類、Ｎ−ビニルインドール等のインドール類、Ｎ−ビニルインドリン等のインドリン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、３，６−ジブロム−Ｎ−ビニルカルバゾール等のカルバゾール類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチル−５−ビニルピリジン等のピリジン類、（メタ）アクリルピペリジン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピペラジン等のピペリジン類、２−ビニルキノリン、４−ビニルキノリン等のキノリン類、Ｎ−ビニルピラゾール、Ｎ−ビニルピラゾリン等のピラゾール類、２−ビニルオキサゾール等のオキサゾール類、４−ビニルオキサジン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート等のオキサジン類などが挙げられる。
また、汎用性から特に好ましいカチオン性単量体としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類が好ましく、特に重合前あるいは重合後に4級アンモニウム塩とした構造で使用されることが好ましい。4級アンモニウム塩化は、例えば、前記化合物をアルキルハライド類やトシル酸エステル類と反応することで得られる。
【００３０】
一方、アニオン性単量体としては、例えば、以下のものが挙げられる。
具体的には、アニオン性単量体のうち、カルボン酸モノマーとしては、(メタ)アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、又はそれらの無水物及びそのモノアルキルエステルやカルボキシエチルビニルエーテル、カルボキシプロピルビニルエーテルの如きカルボキシル基を有するビニルエーテル類等およびこれらの塩が挙げられる。
スルホン酸モノマーとしては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリックアシッドエステル、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコニックアシッドエステル等及びその塩がある。また、その他２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリル酸の硫酸モノエステル及びその塩がある。
リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、アシッドホスホキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホキシプロピル（メタ）アクリレート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジオクチル−２−（メタ）アクリロイロキシエチルホスフェート等がある。
好ましいアニオン性単量体としては、（メタ）アクリル酸やスルホン酸を持ったものであり、より好ましくは重合前あるいは重合後にアンモニウム塩となった構造のものである。アンモニウム塩は、例えば、３級アミン類あるいは４級アンモニウムハイドロオキサイド類と反応させることで作製される。
【００３１】
また、主分散媒に非相溶な官能基を有する単量体としては、例えば、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、スチレン、スチレン誘導体、フェノキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、ビニルナフタレン、（メタ）アクリル酸のフッ素置換アルキルエステル類等が挙げられる。
【００３２】
また、他の単量体としては、非イオン性単量体（ノニオン性単量体）が挙げられ、例えば、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン、Ｎ−ジアルキル置換（メタ）アクリルアミド、スチレン、ビニルカルバゾール、スチレン、スチレン誘導体、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、塩化ビニル、塩化ビニリデン、イソプレン、ブタジエン、ビニルピロリドン、などが挙げられる。
【００３３】
ここで、高分子に、帯電基を有する単量体を用いる場合、その比率は例えば所望の粒子の帯電量に応じて適宜変更される。また、主分散媒に非相溶な官能基を有する単量体を用いる場合、その比率は例えば所望の粒子の帯電量に応じて適宜変更される。
【００３４】
高分子の重量平均分子量としては、１０００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１万以上２０万以下である。
【００３５】
次に、着色剤について説明する。着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等が挙げられ、例えば、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。具体的には、着色剤としては、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等が代表的なものとして例示される。
【００３６】
着色剤の配合量としては、帯電基を持つ高分子に対し１０質量％以上９９質量％以下が望ましく、望ましくは３０質量％以上９９質量％以下である。
【００３７】
次にその他の配合材料を説明する。その他の配合材料としては、例えば帯電制御材料、磁性材料が挙げられる。
帯電制御材料としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属微粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属微粒子が挙げられる。
【００３８】
磁性材料としては、必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性材料（カラーコートした材料）として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉が用いられる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等適宜選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが好ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ２やＴｉＯ２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光の波長を選択的に反射するものである。
【００３９】
次に、高分子分散剤について説明する。
高分子分散剤は、例えば、着色粒子の表面に結合又は被覆して、当該着色粒子の表面に付着させるものである。また、高分子分散剤は、上記着色粒子を構成する高分子に代えて、着色剤の表面に付着（化学結合又は被覆）させて着色粒子を構成してもよい。
【００４０】
高分子分散剤には、上記着色粒子を構成する高分子と同様に、帯電基を有していてもよいし、主分散媒に非相溶な官能基を有していてもよい。
【００４１】
高分子分散剤としては、例えば、親水基を持ったポリ(メタ)アクリレート系高分子や共重合体、親水基を持ったシリコーン系高分子や共重合体、親水基を持った長鎖アルキル系高分子や共重合体、親水基を持ったモノマーとスチレンとの共重合体、スチレン-ブタジエン系共重合体等が挙げられる。これらの中も、親水基を持ったシリコーン系高分子や共重合体、又は親水基を持った長鎖アルキル系高分子や共重合体が好適に挙げられる。
また、高分子分散剤は反応性成分を持ったものを使うことで、粒子表面と共有結合などの化学結合や粒子表面に被覆層を形成することで、粒子の分散安定性や泳動性に効果も期待される。
【００４２】
親水基を持ったシリコーン系高分子や共重合体は、例えば、シリコーン鎖と親水基を持つ高分子化合物であり、より具体的には、例えば、シリコーン鎖が主鎖として有する化合物であってもよいし、主高分子化合物の主鎖に対して、シリコーン鎖（シリコーングラフト鎖）が側鎖として有する化合物であってもよい。
【００４３】
シリコーン系高分子の一つとしては、例えば、シリコーン鎖成分と、親水性成分と、必要に応じて反応性成分、帯電基を持つ共重合成分、主分散媒に非相溶な官能基を有する官能基、及びその他共重合成分（帯電基や主分散媒に非相溶な官能基を持たない共重合成分）の少なくとも１種と、を共重合させた共重合体が好適に挙げられる。なお、当該共重合体における共重合成分（特に、シリコーン鎖成分）の原料は、モノマーを用いてもよいし、マクロモノマーを用いてもよい。この「マクロモノマー」とは、重合性官能基を持ったオリゴマー（重合度２以上３００以下程度）あるいはポリマーの総称であり、高分子と単量体（モノマー）との両方の性質を有するものである。
【００４４】
シリコーン鎖成分としては、片末端に（メタ）アクリレート基を持ったジメチルシリコーンモノマー（例えば、チッソ社製：サイラプレーン：ＦＭ−０７１１，ＦＭ−０７２１，ＦＭ−０７２５等、信越シリコーン（株）：Ｘ−２２−１７４ＤＸ，  Ｘ−２２−２４２６，  Ｘ−２２−２４７５等）が挙げられる。
【００４５】
親水性成分としては、ポリエチレングリコールモノ(メタ)アクリレート、ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピル(メタ)アクリレート、（メタ）アクリル酸およびその塩、マレイン酸およびその塩、ジアルキルアミノエチル(メタ)アクリレートおよびその塩、(メタ)アクリルアミド、ビニルピロリドンなどが挙げられる。
【００４６】
反応性成分としては、エポキシ基を有するグリシジル（メタ）アクリレート、イソシアネート基を有するイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）などが挙げられる。
【００４７】
帯電基を持つ共重合成分、及びその他共重合成分（帯電基を持たない共重合成分）としては、上記帯電基を有する高分子で説明した帯電基を有する単量体、他の単量体（帯電基を持たない単量体）で挙げられたものが適用される。また、帯電基を持つ共重合成分は前記した親水性成分と同一であっても構わない。
【００４８】
シリコーン系高分子は、シリコーン鎖成分が、高分子全体に対して占める質量比で１０％以上９８％以下、望ましくは２０％以上９５％以下であることが望ましい。この範囲とすることで、粒子に安定した分散性及を付与しつつ、例えば他の特性（帯電極性付与や帯電量の制御）が実現される。
【００４９】
シリコーン系高分子としては、上記共重合体以外に、片末端にエポキシ基を持つシリコーン化合物（下記構造式１で示されるシリコーン化合物）も挙げられる。当該片末端にエポキシ基を持つシリコーン化合物としては、例えば、信越シリコーン社製：Ｘ−２２−１７３ＤＸ等が挙げられる。
【００５０】
【化１】
2010191268.tif 000003
【００５１】
構造式１中、Ｒ１’は、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ｎは自然数（例えば１以上１０００以下、望ましくは３以上１００以下）を示す。ｘは２以上５以下の整数を示す。
【００５２】
反応性基を持ったシリコーン系高分子としては、片末端に（メタ）アクリレート基を持ったジメチルシリコーンモノマー（下記構造式２で示されるシリコーン化合物：例えば、チッソ社製：サイラプレーン：ＦＭ−０７１１，ＦＭ−０７２１，ＦＭ−０７２５等、信越シリコーン（株）：Ｘ−２２−１７４ＤＸ，  Ｘ−２２−２４２６，Ｘ−２２−２４７５等）とグリシジル（メタ）アクリレート又はイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）との少なくとも２成分からなる共重合体も好適に挙げられる。
【００５３】
【化２】
2010191268.tif 000004
【００５４】
構造式２中、Ｒ１は、水素原子、又はメチル基を示す。Ｒ１’は、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ｎは自然数（例えば１以上１０００以下、望ましくは３以上１００以下）、を示す。ｘは２以上５以下の整数を示す。
【００５５】
シリコーン系高分子の重量平均分子量としては、５００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１０００以上１００万以下である。
【００５６】
一方、反応性基を持った長鎖アルキル系高分子としては、例えば上記したシリコーン系共重合体と類似した構成のもので、シリコーン鎖成分の代わりに長鎖アルキル成分として長鎖アルキル（メタ）アクリレートを用いたものが挙げられる。長鎖アルキル（メタ）アクリレートの具体例としては炭素数４以上のアルキル鎖をもったものが望ましく、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの中でも、優れた反応性と界面活性能を持つという点から、長鎖アルキル（メタ）アクリレートとグリシジル（メタ）アクリレート、あるいはイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）の少なくとも２成分からなる共重合体  が好適である。また、共重合体中の成分の組成比は前述のシリコーン系高分子と同様な範囲から選択される。
なお、長鎖アルキル系高分子の「長鎖」とは、例えば、炭素数４以上３０以下程度のアルキル鎖を側鎖に有する高分子を意味する。
【００５７】
長鎖アルキル系高分子の重量平均分子量としては、１０００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１万以上１００万以下である。
【００５８】
これら高分子分散剤は、着色粒子の表面に結合又は被覆させるが、ここで「結合」とは、高分子分散剤の反応性基と着色粒子の表面に有する官能基（官能基が前記した帯電基を兼ねていても良い）とを結合させることを示し、「被覆」とは、高分子分散剤の反応基が着色粒子表面の官能基や別途、系に添加された化学物質によって重合等の反応を起こして、粒子表面に層と形成して着色粒子表面を覆っている状態を示す。結合と被覆との選択的に行う手法としては、例えば、結合させる場合、上記のように官能基（帯電基）と積極的に結合する反応性基を持つ高分子分散剤（例えばシリコーン系高分子又は長鎖アルキル系高分子）を選択する（例えば、粒子上の官能基としてとして酸基、酸塩基、アルコラート基、フェノラート基、反応性基としてエポキシ基やイソシアネート基を選択）、被覆する場合、官能基（帯電基）を触媒として高分子分散剤（例えばシリコーン系高分子又は長鎖アルキル系高分子）の反応性基同士が結合する当該高分子を選択する（例えば、官能基（帯電基）としてアミノ基、アンモニウム基、反応性基としてエポキシ基を選択）などの手法がある。
【００５９】
高分子分散剤（例えばシリコーン系高分子又は長鎖アルキル系高分子）を着色粒子の表面に結合あるいは被覆する方法としては、加熱等によって実施される。また結合量及び被覆量としては、粒子の質量に対して２質量％から２００質量％の範囲であることが、分散性の上から好ましい。２質量％よりも少ないと粒子の分散剤が劣り、２００質量％よりも多いと粒子の帯電量が低下する等の課題が発生する。
【００６０】
この結合量及び被覆量は、次のようにして求められる。一つは作製した粒子を遠心沈降させて、その質量を測定することで粒子材料量に対する増加量分として算出する。その他には粒子の組成分析から算出してもよい。
【００６１】
次に、分散媒について説明する。分散媒は、主分散媒と、添加分散媒と、の混合分散媒である。ここで、主分散媒とは、混合分散媒全体に対して７０質量％以上含有する分散媒を意味する。
主分散媒としては、例えば、パラフィン系炭化水素溶媒、シリコーンオイル、フッ素系液体など石油由来高沸点溶媒が挙げられるが、高分子分散剤が付着した着色粒子（主に高分子分散剤）の種類に応じて選択される。具体的には、例えば、高分子分散媒としてシリコーン系高分子が付着した着色粒子を適用する場合、主分散媒としてはシリコーンオイルを選択することがよい。また、高分子分散剤として長鎖アルキル系高分子を付着した着色粒子を適用する場合、パラフィン系炭化水素溶媒を選択することがよい。
【００６２】
シリコーンオイルとして具体的には、シロキサン結合に炭化水素基が結合したシリコーンオイル（例えば、ジメチルシリコーンオイル、ジエチルシリコーンオイル、メチルエチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル等）が挙げられる。これらの中も、安全性が高く、化学的に安定で長期の信頼性が良く、且つ抵抗率が高いといった観点から、ジメチルシリコーンが特に望ましい。
【００６３】
シリコーンオイルの粘度は、温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましく、より望ましくは０．１ｍＰａ・ｓ以上２ｍＰａ・ｓ以下である。粘度を上記範囲とすることで、粒子の移動速度、すなわち、表示速度の向上が図れる。なお、この粘度の測定には、東京計器製Ｂ−８Ｌ型粘度計を用いる。
【００６４】
パラフィン系炭化水素溶媒としては、炭素数２０以上（沸点８０℃以上）のノルマルパラフィン系炭化水素、イソパラフィン系炭化水素が挙げられるが、安全性、揮発性等の理由から、イソパラフィンを用いることが望ましい。具体的には、シェルゾル７１（シェル石油製）、アイソパーＯ、アイソパーＨ、アイソパーＫ、アイソパーＬ、アイソパーＧ、アイソパーＭ（アイソパーはエクソン社の商品名）やアイピーソルベント（出光石油化学製）等が挙げられる。
【００６５】
一方、添加分散媒は、主分散媒とは溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる分散媒であり、分散媒全体の溶解度パラメータ（ＳＰ値）を変化させ、主分散媒と表示用粒子（高分子分散剤が付着した表示用粒子）との溶解度パラメータ（ＳＰ値）差よりも、混合分散媒（主分散媒に添加分散媒を添加した分散液）と表示用粒子（高分子分散剤が付着した表示用粒子）との溶解度パラメータ（ＳＰ値）差を大きくする分散媒である・
【００６６】
添加分散媒としては、主分散媒がシリコーンオイルの場合、例えば、変性シリコーンオイル、フェニル基を有する化合物、炭化水素化合物が挙げられる。これらの中も、変性シリコーンオイル、フェニル基を有する化合物が好適に挙げられる。
変性シリコーンオイルとしては、例えば、極性基を有する変性シリコーンオイルが挙げられ、具体的には、例えば、ヒドロキシ基を有するヒドロキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル基を有するカルボキシ変性シリコーンオイル、アミノ基を有するアミノ変性シリコーンオイル、フェニル基を有する変性シリコーンオイル、ポリエーテル基を有する変性シリコーンオイルなどが挙げられる。
フェニル基を有する化合物としては、置換芳香族化合物が挙げられる。置換芳香族化合物としては、例えばトルエン、キシレン、メシチレン、エチルベンゼンなどのアルキル置換ベンゼン；、ベンジルアルコール、クロロベンゼン、フルオロベンゼン、クロロトルエン、フルオロトルエンなどのハロゲン置換ベンゼン；、トルエン、アニリン、メチルアニリン、ジメチルアニリン、安息香酸エチルなどの芳香族エステル類、芳香族エーテル類；などが挙げられる。
【００６７】
また、添加分散媒としては、主分散媒がパラフィン系炭化水素溶媒の場合、例えば、アルコール類や、芳香族化合物が挙げられる。
アルコール類としては、例えば炭素数１以上２０以下のアルコール、エチレングリコール、グリセリン、オリゴ若しくはポリエチレングリコール類などが挙げられる。
芳香族化合物としては、シリコーンオイルに添加する置換芳香族化合物とて上記したものが挙げられる。
【００６８】
添加分散媒の添加量としては、目的とする混合分散媒の溶解度パラメータに応じて選択されるが、例えば、全分散媒（主分散媒＋添加分散媒）に対して１質量％以上９９質量％以下であることがよく、望ましくは１０質量％以上５０質量％以下である。
【００６９】
ここで、主分散媒に対して添加分散媒を添加することにより、分散媒全体の溶解度パラメータ（ＳＰ値）を増加させた混合分散媒であってもよいし、減少させた混合分散媒であってもよいが、主分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子との溶解度パラメータ差よりも、混合分散媒と高分子分散剤が付着した表示用粒子との溶解度パラメータ差が大きくなるように、各分散媒種を選択する。
【００７０】
具体的には、主分散媒の溶解度パラメータは、例えば、６以上１０以下（望ましくは７以上８以下）であることがよい。
添加分散媒の溶解度パラメータは、例えば、６以上１５以下（望ましくは６以上１２以下）であることがよい。
混合分散媒の溶解度パラメータは、例えば、６以上１５以下（望ましくは７以上１２以下）であることがよい。
高分子分散剤が付着した着色粒子の溶解度パラメータは、例えば、６以上１０以下（望ましくは７以上８以下）であることがよい。
主分散媒と高分子分散剤が付着した着色粒子との溶解度パラメータ差は、例えば、０以上２以下（望ましくは０以上１以下）であることがよい。
混合分散媒と高分子分散剤が付着した着色粒子との溶解度パラメータ差は、例えば、０以上３以下（望ましくは０以上２以下）であることがよい。
【００７１】
高分子分散剤が付着した表示用粒子、及び各分散媒の溶解度パラメータ（ＳＰ値）は、次のようにして求める。
各分散媒のＳＰ値は、化学構造の原子又は原子団の蒸発エネルギー（Δｅｉ）とモル体積（Δｖｉ）よりＦｅｄｏｒの計算式：ＳＰ値δ＝（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）１／２により算出して求める。
また、分散媒への添加分散媒の溶解度が小さいとき、混合分散媒のＳＰ値δＭは、各分散媒のＳＰ値δ１、δ３及び体積分率をΦ１、Φ３により、計算式：δＭ＝Φ１δ１＋Φ３δ３により算出して求める。
また、高分子分散剤が付着した表示用粒子のＳＰ値とは、表面に存在する高分子分散剤のＳＰ値と定義する。高分子分散剤のＳＰ値は前記したＦｅｄｏｒの計算式を用いて同様に算出できる。この値を表示用粒子のＳＰ値とする。他にも高分子のＳＰ値を算出する方法として、ＳｍａｌｌやＨｏｙの計算式がある。これらは蒸発熱測定からの各原子や官能基の経験値（Ｇｒｏｕｐ  Ｍｏｌａｒ  Ａｔｔｒａｃｔｉｏｎ  Ｃｏｎｓｔａｎｔｓ）を基に高分子の化学構造と比重、分子量からＳＰ値を算出するものである。
【００７２】
次に、表示用粒子の製造方法の一例として液中乾燥法を用いたものについて説明する。
表示用粒子の製造方法は、高分子と着色剤と高分子分散剤（例えばシリコーン系高分子や長鎖アルキル系高分子）と第１溶媒と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ高分子を溶解する第２溶媒とを含む混合溶液を攪拌し、乳化させる工程と、前記乳化させた混合溶液から前記第２溶媒を除去して、前記高分子及び前記着色剤を含有する着色粒子を生成する工程と、前記高分子分散剤を反応させ、着色粒子の表面に結合又は被覆する工程と、を有することが好適である。所謂、液中乾燥法により、表示用粒子を作製すると、特に、安定した分散性及び帯電特性を持つ表示用粒子が得られる。
【００７３】
また、本手法は、第１溶媒として表示媒体に利用する分散媒を利用することで、そのまま、表示用粒子と分散媒を含む表示用粒子分散液として利用してもよい。これにより、表示用粒子の製造方法では、上記工程を経ることで、第１溶媒を分散媒とした表示用粒子分散液が、洗浄・乾燥工程を経ることなく簡易に作製される。勿論、電気的特性向上のために適宜、粒子の洗浄（イオン性不純物の除去）や分散媒の置換を行なうことも実施可能である。
【００７４】
以下、表示用粒子の製造方法の詳細について説明する。以下、工程別に説明する。
【００７５】
−乳化工程−
乳化工程では、例えば、高分子分散剤と第１溶媒とからなる溶液と、高分子と着色剤と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ高分子を溶解する第２溶媒とからなる溶液、との二つの溶液を混合し攪拌し、乳化させる。また、乳化させる混合溶液中には、必要に応じて、上記材料以外の他の配合材料（帯電制御剤、顔料分散剤等）を配合させることも可能である。
【００７６】
乳化工程では、上記混合液を攪拌することで、前記高沸点溶液（第1溶媒＋反応性高分子）を第１溶媒とした連続相中に、低沸点の第２溶媒が液滴状の分散相を形成して乳化される。なお、第１溶媒の連続相中に高分子分散剤が溶解され、第２溶媒中に高分子及び着色剤が溶解又は分散されることになる。
【００７７】
乳化工程では、混合溶液には、各材料を順次混合してもよいが、例えば、まず、高分子と着色剤と第２溶媒とを混合した第１混合溶液、高分子分散剤と第１溶媒とを混合した第２混合溶液を準備する。そして、第１混合溶液を第２混合溶液に分散・混合して、第１混合溶液が第２混合溶液中で粒子状に分散させるように乳化させることがよい。また、第２混合溶液は、高分子分散剤を構成する各単量体を第１溶媒に添加した後、重合させて当該高分子分散剤を得て作製することも好適な手法である。
【００７８】
この乳化させるための攪拌は、例えば、自体公知の攪拌装置（例えば、ホモジナイザー、ミキサー、超音波破砕機等）を用いて行われる。乳化時の温度上昇を抑制するために、乳化時の混合液の温度は０℃以上５０℃以下に保つことが望ましい。例えば、乳化させるためのホモジナイザーやミキサーの攪拌速度、超音波破砕機の出力強度及び乳化時間は，所望の粒子径に応じて設定される。
【００７９】
ここで、第１溶媒としては、混合溶液中で連続相を形成し得る貧溶媒として用いられ、例えば、上記混合溶媒が挙げられる。
【００８０】
一方、第２溶媒は、混合溶液中で分散相を形成し得る良溶媒として用いられる。また、第１溶媒に対して非相溶で、第１溶媒より沸点が低く且つ高分子を溶解するものが選択される。ここで、非相溶とは、複数の物質系が混じりあわずにそれぞれ独立した相で存在する状態を示す。また、溶解とは、溶解物の残存が目視にて確認でない状態を示す。第２溶媒として具体的には、例えば、水、炭素数５以下の低級アルコール（例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロピルアルコール等）、テトラヒドロフラン、アセトン、その他有機溶剤（例えば、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド）が挙げられるが、これに限られない。
第２溶媒は、例えば加熱減圧により混合溶液の系から除去され得ることから第１溶媒よりも沸点が低いものから選択されるが、当該沸点としては、例えば５０℃以上２００℃以下であることが望ましく、より望ましくは５０℃以上１５０℃以下である。
【００８１】
−第２溶媒除去工程−
次に、第２溶媒除去工程では、乳化工程において乳化させた混合溶液から第２溶媒（低沸点溶媒）を除去する。この第２溶媒を除去することで、当該第２溶媒により形成された分散相内で、高分子が、他の材料を内包させながら析出されて粒子化され、着色粒子が得られる。また、粒子を形成する高分子には顔料の分散剤や耐候安定剤などの種々の添加剤が含まれていても構わない。例えば、市販の顔料分散液には顔料を分散するための高分子物質や界面活性剤が含まれているが、これを使用する場合には、着色粒子にはこれらの物質が含まれることとなる。
【００８２】
ここで、第２溶媒を除去する方法としては、例えば、混合溶液を加熱する方法、混合溶液を減圧する方法が挙げられ、これら方法を組み合わせて実施してもよい。
混合溶液を加熱して第２溶媒をする場合、当該加熱温度としては、例えば３０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは５０℃以上１８０℃以下である。なお、この第２溶媒の除去工程においての加熱によって高分子分散剤を粒子表面と反応させても構わない。一方、混合溶液を減圧して第２溶媒を除去する場合、当該減圧圧力としては、０．０１ｍＰａ以上２００ｍＰａ以下が望ましく、より望ましくは０．０１ｍＰａ以上２０ｍＰａ以下である。
【００８３】
−結合又は被覆工程−
結合又は被覆工程では、着色粒子が生成した溶液（第１溶媒）において、高分子分散剤を反応させ、着色粒子の表面に結合又は被覆する。なお、前記した第２溶媒除去工程における加熱処理によって反応が進行している可能性があるが、本工程によってより確実な反応が実現される。
【００８４】
ここで、上記高分子分散剤を反応させて着色粒子表面に結合又は被覆させる方法としては、当該高分子分散剤の種類に応じて、例えば、溶液を加熱する方法が挙げられる。
溶液を加熱する場合、当該加熱温度としては、例えば５０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは６０℃以上１５０℃以下である。
【００８５】
なお、表示用粒子の製造方法は、上記製法方法に限られず、例えば、周知の手法（粉砕法、コアセルベーション法、分散重合法、懸濁重合法等）などにより着色粒子（表示用粒子）を形成する手法が採用される。
【００８６】
また、上記高分子分散剤を表示用粒子に付着（結合又は被覆）させる方法としては、上記に限られず、例えば、コアセルベーション法を利用した方法を採用してもよい。具体的には、例えば、作製した表示用粒子を、高分子分散剤が溶解された第１溶媒中に分散させ、当該第２溶媒中に第２溶媒を滴下させ乳化させた後、第１溶剤を除去し、高分子分散剤を着色粒子に析出させると共に反応させて表示用粒子の表面に付着（結合又は被覆）する手法が挙げられる。この第１溶媒として好適には例えばイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、メタノール、エタノール、ブタノール、テトラヒドロフラン、酢酸エチル、酢酸ブチルなどが挙げられる。これらの中でも、安定した分散安定性及び帯電特性が付与される点から、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）が望ましい。一方、第２溶媒としては上記混合分散媒が好適に挙げられる。
【００８７】
上記製造方法の各工程を経て、表示用粒子、又はこれを含む表示用粒子分散液が得られる。また、上記製造方法の各工程では、最終的に残る溶媒として上記主分散媒を利用し、表示用粒子分散液が得られた後、主分散媒に対して添加分散媒を添加してもよい。
【００８８】
なお、上記表示用粒子（あるいはその分散液）の製造方法は、液中乾燥法を用いた一例であって、これ以外にも顔料あるいは着色高分子粒子への表面グラフト重合法、顔料粒子への高分子あるいは分散剤のコアセルベーション法による表面被覆、顔料の高分子や分散剤を用いたカプセル化法などの公知の様々な技術が適用できる。
【００８９】
ここで、得られた表示用粒子分散液に対し、必要に応じて、例えば、分散媒（溶媒）で希釈したり、してもよい。
【００９０】
本実施形態に係る表示用粒子分散液には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散剤、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加してもよい。
【００９１】
本実施形態に係る表示用粒子分散液には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、シリコーン系カチオン化合物、シリコーン系アニオン化合物、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加してもよい。
【００９２】
帯電制御剤としては、イオン性若しくは非イオン性の界面活性剤、親油性部と親水性部からなるブロック若しくはグラフト共重合体類、環状、星状若しくは樹状高分子（デンドリマー）等の高分子鎖骨格をもった化合物、サリチル酸の金属錯体、カテコールの金属錯体、含金属ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、重合性シリコーンマクロマ（チッソ：サイラプレーン）とアニオンモノマあるいはカチオンポリマとの共重合体等が挙げられる。
イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１質量％以上、２０質量％以下が好ましく、特に０．０５質量％以上１０質量％以下の範囲が望ましい。
【００９３】
本実施形態に係る表示用粒子分散液中の表示用粒子の濃度は、表示特性や応答特性あるいはその用途によって種々選択されるが０．１質量％以上３０質量％以下の範囲で選択されることが望ましい。色の異なった多粒子を混合する場合にはその粒子総量がこの範囲であると望ましい。０．１質量％よりも少ないと表示濃度が不十分になり、３０質量％よりも多いと、表示速度が遅くなったり凝集が起こりやすくなることがある。
また、色や帯電極性の異なる複数種の粒子を混合して使用し、カラー表示を得るということも好ましく実施される。
【００９４】
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、第１表示用粒子（その分散液）と第２表示用粒子（その分散液）とをそれぞれ作製し、これを混合することで得られる。
【００９５】
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、電気泳動方式の表示媒体、電気泳動方式の調光媒体（調光素子）、液体現像方式電子写真システムの液体トナーなどに利用される。なお、電気泳動方式の表示媒体、電気泳動方式の調光媒体（調光素子）としては、公知である電極（基板）面に対して垂直方向に粒子群を移動させる方式、それとは異なり水平方向に移動させる方式（いわゆるインプレーン型素子）、又はこれらを組み合わせたハイブリッド素子がある。
【００９６】
（表示媒体、表示装置）
以下、本実施形態に係る表示媒体、及び表示装置の一例について説明する。
【００９７】
図１は、本実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図２は、本実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。
【００９８】
本実施形態に係る表示装置１０は、その表示媒体１２の分散媒５０と粒子群３４とを含む粒子分散液として、上記本実施形態に係る表示用粒子分散液を適用する形態である。具体的には、粒子群３４のうち、粒子群３４Ａとして第１表示用粒子を適用し、当該粒子群３４Ａとは異なる色を呈し、且つ帯電極性が異なる粒子群３４Ｂとして第２表示用粒子を適用した形態である。そして、分散媒５０として上記混合分散媒を適用した形態である。
【００９９】
本実施形態に係る表示装置１０は、図１に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。
【０１００】
表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を特定間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された粒子群３４、及び粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する反射粒子群３６を含んで構成されている。
【０１０１】
上記セルとは、表示基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。このセル中には、分散媒５０が封入されている。粒子群３４（詳細後述）は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表示基板２０と背面基板２２との基板間を反射粒子群３６の間隙を通じて移動する。
【０１０２】
なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、表示媒体１２を、画素毎の表示が可能となるように構成してもよい。
【０１０３】
また、本実施形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施形態を説明する。以下、各構成について詳細に説明する。
【０１０４】
まず、一対の基板について説明する。表示基板２０は、支持基板３８上に、表面電極４０及び表面層４２を順に積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６及び表面層４８を積層した構成となっている。
【０１０５】
表示基板２０、又は表示基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。ここで、本実施形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％以上であることを示している。
【０１０６】
支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。
【０１０７】
表面電極４０及び背面電極４６には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等が使用される。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成される。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００Å以上２０００Å以下である。背面電極４６及び表面電極４０は、従来の液晶表示媒体あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、又はパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成してもよい。
【０１０８】
また、表面電極４０を支持基板３８に埋め込んでもよい。また、背面電極４６を支持基板４４に埋め込んでもよい。この場合、支持基板３８及び支持基板４４の材料を粒子群３４の各粒子の組成等に応じて選択する。
【０１０９】
なお、背面電極４６及び表面電極４０各々を表示基板２０及び背面基板２２と分離させ、表示媒体１２の外部に配置してもよい。
【０１１０】
なお、上記では、表示基板２０と背面基板２２の双方に電極（表面電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにして、アクティブマトリクス駆動させるようにしてもよい。
【０１１１】
また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表示基板ではなく背面基板２２に形成することが望ましい。
【０１１２】
なお、表示媒体１２を単純マトリクス駆動とすると、表示媒体１２をそなえた後述する表示装置１０の構成を簡易な構成とすることができ、ＴＦＴを用いたアクティブマトリックス駆動とすると、単純マトリクス駆動に比べて表示速度が速くなる。
【０１１３】
次に、間隙部材について説明する。上記表面電極４０及び背面電極４６が、各々支持基板３８及び支持基板４４上に形成されている場合、表面電極４０及び背面電極４６の破損や、粒子群３４の各粒子の固着を招く電極間のリークの発生を防止するため、必要に応じて表面電極４０及び背面電極４６各々上に誘電体膜としての表面層４２及び表面層４８を形成している。
【０１１４】
この表面層４２及び表面層４８を形成する材料としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレン、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂、フッ素樹脂等を用いてもよい。
【０１１５】
また、上記した絶縁材料の他に、絶縁性材料中に電荷輸送物質を含有させたものも使用され得る。電荷輸送物質を含有させることにより、粒子への電荷注入による粒子帯電性の向上や、粒子の帯電量が極度に大きくなった場合に粒子の電荷を漏洩させ、粒子の帯電量を安定させるなどの効果が得られる。
【０１１６】
電荷輸送物質としては、例えば、正孔輸送物質であるヒドラゾン化合物、スチルベン化合物、ピラゾリン化合物、アリールアミン化合物等が挙げられる。また、電子輸送物質であるフルオレノン化合物、ジフェノキノン誘導体、ピラン化合物、酸化亜鉛等も使用してもよい。さらに、電荷輸送性を有する自己支持性の樹脂を用いてもよい。
具体的には、ポリビニルカルバゾール、米国特許第４８０６４４３号に記載の特定のジヒドロキシアリールアミンとビスクロロホルメートとの重合によるポリカーボネート等が挙げられる。誘電体膜は、粒子の帯電特性や流動性に影響を及ぼすことがあるので、粒子の組成等に応じて適宜選択する。基板の一方である表示基板は光を透過する必要があるので、上記各材料のうち透明のものを使用することが望ましい。
【０１１７】
次に、間隙部材について説明する。表示基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表示基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成される。
【０１１８】
間隙部材２４は表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、支持基板３８又は支持基板４４をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理又は印刷処理等を行うことによって作製する。
この場合、間隙部材２４は、表示基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製する。
【０１１９】
間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等が使用される。
【０１２０】
また、粒子状の間隙部材２４もまた透明であることが望ましく、ポリスチレン、ポリエステル又はアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用される。
【０１２１】
なお、「透明」とは、可視光に対して、透過率６０％以上有することを示している。
【０１２２】
次に、反射粒子群について説明する。反射粒子群３６は、帯電されていない粒子群であり、粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する反射粒子から構成され、粒子群３４とは異なる色を表示する反射部材として機能するものである。そして、表示基板２０と背面基板２２との基板間の移動を阻害することなく、移動させる空隙部材としての機能も有している。すなわち、反射粒子群３６の間隙を通って、背面基板２２側から表示基板２０側、又は表示基板２０側から背面基板２２側へ粒子群３４の各粒子は移動される。この反射粒子群子３６の色としては、例えば、背景色となるように白色又は黒色を選択することが望ましい。なお、本実施形態では、反射粒子群３６は白色である場合を説明するが、この色に限定されることはない。
【０１２３】
反射粒子群３６は、例えば、酸化チタンや酸化ケイ素、酸化亜鉛などの白色顔料を、ポリスチレンやポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド縮合物などに分散した粒子が使用される。また、反射粒子群３６として、白色以外の粒子を適用する場合、例えば、所望の色の顔料、あるいは染料を内包した前記した樹脂粒子を使用してもよい。顔料や染料は、例えばＲＧＢやＹＭＣ色であれば、印刷インキやカラートナーに使用されている一般的な顔料あるいは染料が使用してもよい。
【０１２４】
反射粒子群３６を基板間へ封入するには、例えば、インクジェット法などにより行う。また、反射粒子群３６を固定化する場合、例えば、反射粒子群３６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、反射粒子群３６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行われる。
【０１２５】
表示媒体１２における上記セルの大きさとしては、表示媒体１２の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示可能な表示媒体１２を作製することができ、通常、表示媒体１２の表示基板２０の板面方向の長さが１０μｍ以上１ｍｍ以下程度である。
【０１２６】
上記表示基板２０及び背面基板２２を、間隙部材２４を介して互いに固定するには、ボルトとナットの組み合わせ、クランプ、クリップ、基板固定用の枠等の固定手段を使用する。また、接着剤、熱溶融、超音波接合等の固定手段も使用してもよい。
【０１２７】
このように構成される表示媒体１２は、例えば、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用するドキュメントシート等に使用する。
【０１２８】
上記に示したように、本実施形態に係る表示装置１０は、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８とを含んで構成されている（図１参照）。
【０１２９】
電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。なお、本実施形態では、表面電極４０及び背面電極４６の双方が、電圧印加部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表面電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電圧印加部１６に接続された構成であってもよい。
【０１３０】
電圧印加部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。
【０１３１】
制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラム等の各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されていることも可能である。
【０１３２】
電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表面電極４０及び背面電極４６間に印加する。
【０１３３】
次に、表示装置１０の作用を説明する。この作用は制御部１８の動作に従って説明する。
【０１３４】
ここで、表示媒体１２に封入されている粒子群３４のうち、粒子群３４Ｂが負極性に帯電されており、粒子群３４Ｂが正極性に帯電されている場合を説明する。また、分散媒５０は透明であり、反射粒子群３６が白色であるものとして説明する。すなわち、本実施形態では、表示媒体１２は、粒子群３４Ａ及び粒子群３４Ｂの移動によって、それぞれの呈する色を表示し、その背景色として白色を表示する場合を説明する。
【０１３５】
まず、電圧を、特定時間、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように印加することを示す初期動作信号を、電圧印加部１６へ出力する。基板間に負極で且つ濃度変動が終了する閾値電圧以上の電圧が印加されると、負極に帯電している粒子群３４Ａを構成する粒子が背面基板２２側へと移動して、背面基板２２に到る（図２（Ａ）参照）。一方で、正極に帯電している粒子群３４Ｂを構成する粒子が表示基板２０側へと移動して、表示基板２０に至る（図２（Ａ）参照）。
このとき、表示基板２０側から視認される表示媒体１２の色は、反射粒子群３６の色としての白色を背景色とし、粒子群３４Ｂの呈する色が視認される。なお、粒子群３４Ａは、反射粒子群３６に隠蔽され、視認され難くなる。
【０１３６】
このＴ１時間は、初期動作における電圧印加における電圧印加時間を示す情報として、予め制御部１８内の図示を省略するＲＯＭ等のメモリ等に記憶しておけばよい。そして、処理実行のときに、この特定時間を示す情報を読み取るようにすればよい。
【０１３７】
次に、表面電極４０と背面電極４６との電極間に、基板間に印加した電圧とは極性を反転させて、表面電極４０を正極とし背面電極４６を負極として電圧を印加すると、負極に帯電している粒子群３４Ａは表示基板２０側へと移動し、表示基板２０側に至る（図２（Ｂ）参照）。一方で、正極に帯電している粒子群３４Ｂを構成する粒子が背面基板２２側へと移動して、背面基板２２に至る（図２（Ｂ）参照）。
このとき、表示基板２０側から視認される表示媒体１２の色は、反射粒子群３６の色としての白色を背景色とし、粒子群３４Ａの呈する色が視認される。なお、粒子群３４Ｂは、反射粒子群３６に隠蔽され、視認され難くなる。
【０１３８】
このように、本実施形態に係る表示装置１０では、粒子群３４（粒子群３４Ａ、粒子群３４Ｂ）が表示基板２０又は背面基板２２に到達して、付着することで表示が行われる。
【実施例】
【０１３９】
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。
【０１４０】
［実施例Ａ］
（比較例Ａ１）
まず、主分散媒（ジメチルシリコーンオイル）に対して非相溶なヒドロキシル基を持つシリコーン系高分子Ａ（高分子分散剤）を次のようにして作製した。シリコーン系マクロマーとしてサイラプレーンＦＭ０７１１（チッソ社製）：８質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート：１．５質量部およびグリシジルメタクリレート０．５質量部、ラジカル重合開始剤としてアゾビスジメチルバレロニトリル：０．０５質量部をイソプロピルアルコール：２０質量部を溶媒とした溶液フリーラジカル熱重合によって共重合して、シリコーン系高分子Ａ（高分子分散剤）を作製した。重量平均分子量は１０万であった。そして、シリコーンオイルで希釈することでシリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。なお、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ  ２ｃｓ）を使用した。
【０１４１】
次に、帯電基としてカルボン酸塩基（アニオン基）を持つ高分子α１を次のようにして作製した。Ｎ−ビニルピロリドン：８．５質量部、メタクリル酸のトリエチルアミン塩：１．５質量部をラジカル重合開始剤としてアゾビスジメチルバレロニトリル：０．０５質量部をイソプロピルアルコール：２０質量部を溶媒とした溶液フリーラジカル熱重合によって共重合後、溶媒と未反応モノマーを減圧除去することで固体状の共重合体を得た。
【０１４２】
次に、高分子α１の１０質量％水溶液を準備した。そして、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部に、上記高分子α１の１０質量％水溶液３質量部を混合し、この混合溶液を上記シリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機（エスエムテー社製ＵＨ−６００Ｓ）で１０分間攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリコーンオイル中に分散・乳化させた懸濁液を調製した。
次に、この懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）を１時間実施して水分を除去し、シリコーンオイル中に帯電基を持つ高分子及び顔料を含んだマゼンタ着色粒子が分散したシリコーンオイル分散液を得た。さらに、この分散液を１００℃で３時間加熱して反応性シリコーン系高分子Ａを着色粒子表面に反応させて結合させた。反応後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル洗浄を繰り返し、精製を行なった。さらにシリコーンオイルで濃度を調整して、５質量％の表示用粒子分散液を作製した。シリコーン系高分子Ａの結合量を元素分析によって測定した結果、粒子質量に対して１６質量％であった。作製した粒子分散液の粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、４５０ｎｍであった。
このようにして、主分散媒としてジメチルシリコーンオイルを適用したベース・マゼンタ粒子分散液Ａ１を作製した。
【０１４３】
（比較例Ａ２）
次に、帯電基としてトリエチルアンモニウム基（カチオン基）を持つ高分子α２を次のようにして作製した。Ｎ−ビニルピロリドン：９質量部、ジエチルアミノエチルメタクリレート：１質量部をラジカル重合開始剤としてアゾビスジメチルバレロニトリル：０．０５質量部をイソプロピルアルコール：２０質量部を溶媒とした溶液フリーラジカル熱重合によって共重合後、溶液中にヨウ化エチル１質量部を添加して７０℃で２時間反応させて、ジエチルアミノ基をトリエチルアンモニウム基への４級化した。反応終了後、溶媒と未反応モノマーを減圧除去することで固体状の共重合体を得た。
【０１４４】
そして、高分子α１の代わりに高分子α２を適用すると共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）の代わりにＣｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、比較例Ａ１（ベース・マゼンタ粒子分散液Ａ１）と同様にして、５質量％のベース・シアン粒子分散液Ａ２を作製した。
作製した粒子分散液の粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、４００ｎｍであった。
【０１４５】
（比較例Ａ３）
比較例Ａ１で作製したベース・マゼンタ粒子分散液Ａ１：  １質量部と、比較例Ａ２で作製したベース・シアン粒子分散液Ａ２：  １質量部と、を混合して、混合粒子分散液を作製した。
【０１４６】
（比較例Ａ４）
マゼンタ色の正帯電表示用粒子（体積平均粒子径：４５０ｎｍ）として、マゼンタ顔料をＯＨ基含有モノマーを一成分としたシリコーン系共重合体（チッソ製サイラプレーン、ＭＭＡ、ヒドロキシブチルメタクリレート共重合体：共重合体中のヒドロキシブチルメタクリレート量は５質量％）で被覆した粒子（積水化成品工業製：サンプル名ＸＸ−３６７Ｗ）を使用し、この粒子を５質量％で含有するジメチルシリコーン分散液を調製した。このようにして、主分散媒としてジメチルシリコーンオイルを適用したベース・マゼンタ粒子分散液Ａ４を作製した。
【０１４７】
（実施例Ａ１乃至Ａ６）
表１に従って、ベース・マゼンタ粒子分散液Ａ１に対して添加分散媒を添加して、それぞれマゼンタ粒子分散液を作製した。なお、表１中、フェニル変性シリコーンは、フェニル変性シリコーン（信越シリコーン  ＫＦ−５０−１００ｃｓ）を用いた。
【０１４８】
（実施例Ａ７）
表１に従って、比較例Ａ３で作製した混合粒子分散液に対して添加分散媒を添加して、それぞれ混合粒子分散液を作製した。
【０１４９】
［実施例Ｂ］
（比較例Ｂ１）
まず、主分散媒（ジメチルシリコーンオイル）に対して非相溶なフェニル基を持つシリコーン系高分子Ｂ（高分子分散剤）を次のようにして作製した。シリコーン系マクロマーとしてサイラプレーンＦＭ０７１１（チッソ社製）：８．５質量部、フェノキシエチレングリコールモノアクリレート（ＡＭＰ−１０Ｇ、新中村化学製）：１質量部およびグリシジルメタクリレート０．５質量部、ラジカル重合開始剤としてアゾビスジメチルバレロニトリル：０．０５質量部をイソプロピルアルコール：２０質量部を溶媒とした溶液フリーラジカル熱重合によって共重合して、シリコーン系高分子Ｂ（高分子分散剤）を作製した。重量平均分子量は１２万であった。そして、シリコーンオイルで希釈することでシリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。なお、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ  ２ｃｓ）を使用した。
【０１５０】
シリコーン系高分子Ａの代わりにシリコーン系高分子Ｂを適用し、帯電基としてアニオン基をもった樹脂として上記で作製した高分子α１を用いてた以外は、比較例Ａ１（ベース・マゼンタ粒子分散液Ａ１）と同様にして、５質量％のベース・マゼンタ粒子分散液Ｂ１を作製した。
作製した粒子分散液の粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、４００ｎｍであった。
【０１５１】
（比較例Ｂ２）
高分子α１の代わりに高分子α２を適用すると共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）の代わりにＣｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、比較例Ｂ１（ベース・マゼンタ粒子分散液Ｂ１）と同様にして、５質量％のベース・シアン粒子分散液Ｂ２を作製した。
作製した粒子分散液の粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、４１０ｎｍであった。
【０１５２】
（比較例Ｂ３）
比較例Ｂ１で作製したベース・マゼンタ粒子分散液Ｂ１：  １質量部と、比較例Ｂ２で作製したベース・シアン粒子分散液Ｂ２：  １質量部と、を混合して、混合粒子分散液を作製した。
【０１５３】
（実施例Ｂ１乃至Ｂ２）
表２に従って、ベース・マゼンタ粒子分散液Ｂ１に対して添加分散媒を添加して、それぞれマゼンタ粒子分散液を作製した。
【０１５４】
（実施例Ｂ３）
表２に従って、比較例Ｂ３で作製した混合粒子分散液に対して添加分散媒を添加して、それぞれマゼンタ粒子分散液を作製した。
【０１５５】
［実施例Ｃ］
（比較例Ｃ１）
マゼンタ色の正帯電表示用粒子（体積平均粒子径：５００ｎｍ）として、マゼンタ顔料をカルボキシル基含有モノマーを一成分としたシリコーン系共重合体（チッソ製サイラプレーン、ＭＭＡ、メタクリル酸共重合体：共重合体中のメタクリル酸量は５質量％）で被覆した粒子（積水化成品工業製：サンプル名ＸＸ−３６６Ｗ）を使用し、この粒子を５質量％で含有するジメチルシリコーン分散液を調製した。このようにして、主分散媒としてジメチルシリコーンオイルを適用したベース・マゼンタ粒子分散液Ｃ１を作製した。
【０１５６】
（実施例Ｃ１乃至Ｃ２）
表２に従って、ベース・マゼンタ粒子分散液Ｃ１に対して添加分散媒を添加して、それぞれマゼンタ粒子分散液を作製した。なお、表２中、フェニル変性シリコーンは、フェニル変性シリコーン（信越シリコーン  ＫＦ−５０−１００ｃｓ）を用いた。
【０１５７】
［比較例］
（比較例１）
まず、比較シリコーン系高分子（高分子分散剤）を次のようにして作製した。シリコーン系マクロマーとしてサイラプレーンＦＭ０７１１（チッソ社製）：９．５質量部、およびグリシジルメタクリレート０．５質量部、ラジカル重合開始剤としてアゾビスジメチルバレロニトリル：０．０５質量部をイソプロピルアルコール：２０質量部を溶媒とした溶液フリーラジカル熱重合によって共重合して、シリコーン系高分子Ｄ（高分子分散剤）を作製した。重量平均分子量は１１万であった。そして、シリコーンオイルで希釈することでシリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。なお、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ  ２ｃｓ）を使用した。
【０１５８】
そして、シリコーン系高分子Ａの代わりに比較シリコーン系高分子を適用した以外は、比較例Ａ１（ベース・マゼンタ粒子分散液Ａ）と同様にして、５質量％の比較ベース・マゼンタ粒子分散液１を作製した。
作製した粒子分散液の粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
【０１５９】
（比較例２）
マゼンタ色の正帯電電気泳動粒子（体積平均粒子径：６００ｎｍ）として、マゼンタ顔料をシリコーン系共重合体（チッソ製サイラプレーンとＭＭＡとの共重合体）で被覆した粒子（積水化成品工業製：サンプル名ＸＸ−１５８Ｗ）を使用し、この粒子を５質量％で含有するシリコーン分散液を調製した。このようにして、主分散媒としてジメチルシリコーンオイルを適用したベース・マゼンタ粒子分散液２１を作製した。
【０１６０】
（比較例３）
表２に従って、比較例１で作製した比較ベース・マゼンタ粒子分散液１に対して添加分散媒を添加して、それぞれマゼンタ粒子分散液を作製した。
【０１６１】
［実施例：表示素子］
−表示媒体の作製−
以下のようにして、上記本実施形態と同様な構成の表示媒体を作製した（図１参照）。厚さ０．７ｍｍのガラスからなる支持基板上に電極としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜した。このＩＴＯ／ガラス基板で構成された背面基板に、感光性ポリイミドワニス（富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製、ＰＲＯＢＩＭＩＤＥ  ７００５）を用いて層を塗布した後、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅２０μｍの間隙部材を形成した。
【０１６２】
間隙部材の上部に熱融着性の接着層（図示せず）を形成した後、下記白色粒子群及び各実施例で作製した粒子分散液を充填し、背面基板と同様にして作製したＩＴＯ／ガラスで構成され、且つ処理層の形成された表示基板を、互いの処理層の形成された側の面（電極面）が対向するように背面基板に張り合わせて熱をかけて表示媒体を作製した。
【０１６３】
このようにして表示媒体を作製した。作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がプラス、背面基板の電極がマイナスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、負に帯電されたマゼンタ粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察されると共に、正に帯電されたシアン粒子群が電圧印加による電界によって背面基板へ移動するのが観察され、表示媒体はマゼンタ色を表示した。
【０１６４】
次に、表示基板の電極がマイナス、背面基板の電極がプラスとなるように両電極に３００Ｖの電圧を６０秒印加した。そして、表示基板の電極がプラス、背面基板の電極がマイナスとなるように両電極に３００Ｖの電圧を６０秒印加した。この繰り返しにより、各色の粒子を表示基板、背面基板に移動させ、各色を表示させたところ、表示維持性（メモリー性）良く表示された。
【０１６５】
（白色粒子群の調製）
−分散液Ａの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａを調製した。
＜組成＞
・メタクリル酸シクロヘキシル  ：５３質量部
・酸化チタン１（白色顔料）  （一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製）  ：４５質量部
・シクロヘキサン：５質量部
【０１６６】
−炭カル分散液Ｂの調製−
下記成分を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液Ｂを調製した。
＜組成＞
・炭酸カルシウム：４０質量部
・水：６０質量部
【０１６７】
−混合液Ｃの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間行い、ついで乳化機で攪拌して混合液Ｃを調製した。
＜組成＞
・２質量％セロゲン水溶液（第一工業製薬社製）：４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ：８．５ｇ
・２０質量％食塩水：５０ｇ
【０１６８】
分散液Ａ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）：０．３５ｇをはかりとり、充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液Ｃに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６５℃で１５時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により−３５℃、０．１Ｐａの下で２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、目開き：２０μｍ、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ、体積平均粒子径２０μｍの白色粒子群を得た。これを白色粒子群（反射粒子群）とした。
【０１６９】
［評価］
上記各例で作製した粒子分散液の表示維持性（メモリー性）について調べた。表示維持性（メモリー性）は、電界印加後の無電界時にどれだけ画像を保持しているかという尺度として調べた。具体的には、以下の操作に従って評価した。結果を表１及び表２に示す。
（１）ディスポセルと呼ばれる小さなプラスチック容器に０．５ｗｔ％程度の粒子濃度（１０倍希釈）の粒子分散液を入れ、Ｃｙｔｏｐ（ＡＧＣ製のアモルファスフッ素樹脂）コートがＩＴＯガラス基板からなる並行平板電極対を挿入する。
（２）電極対に電圧（１００Ｖ／３００Ｖ）を一定時間（１０ｓ／６０ｓ）印加後、開放又は短絡状態で放置する。
（３）１時間後に電極基板を取り出して乾燥させ、基板に残った粒子の色濃度を観察し、これを電圧印加直後に取り出したときの状態と比較することで、メモリ性を評価した。
評価基準は以下の通りである。
Ｇ５：非常に良好（色濃度変化率０以上０．０５未満）
Ｇ４：良好（色濃度変化率０．０５以上０．１未満）
Ｇ３：普通（色濃度変化率０．１以上０．２未満）
Ｇ２：やや悪い（色濃度変化率０．２以上０．５未満）
Ｇ１：悪い（色濃度変化率０．５以上１未満）
【０１７０】
【表１】
2010191268.tif 000005
【０１７１】
【表２】
2010191268.tif 000006
【０１７２】
得られた結果から、本実施例では、比較例に比べ、表示維持性に優れた結果が得られたことがわかる。
【符号の説明】
【０１７３】
１０  表示装置
１２  表示媒体
１６  電圧印加部
１８  制御部
２０  表示基板
２２  背面基板
２４  間隙部材
３４  粒子群
３４Ａ粒子群
３４Ｂ粒子群
３６  反射粒子群
３８  支持基板
４０  表面電極
４２  表面層
４４  支持基板
４６  背面電極
４８  表面層
５０  分散媒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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