(57)【要約】【課題】表面が凹凸状の粗い流路部材の接着強度を高め、かつ、接着剤の流路への漏出を抑制する。【解決手段】インクが流れる流路を形成するダイキャップ１００の凹凸状の粗い表面に、この表面の凹部に入り込む粘度の第１接着剤を塗布する第１工程と、この第１接着剤の表面に、第１接着剤より粘度が高い第２接着剤を塗布する第２工程と、この第２接着剤の表面に流路を形成するヘッド本体１０２を重ねてダイキャップ１００とヘッド本体１０２を接着する第３工程と、を有する流路部材の接着方法を採用する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体が流れる流路を形成する流路部材の凹凸状の粗い表面に、前記表面の凹部に入り込む粘度の第１接着剤を塗布する第１工程と、
前記第１接着剤の表面に、前記第１接着剤より粘度が高い第２接着剤を塗布する第２工程と、
前記第２接着剤の表面に前記流路を形成する被接着部材を重ねて前記流路部材と前記被接着部材を接着する第３工程と、
を有する流路部材の接着方法。
【請求項２】
前記第１接着剤及び前記第２接着剤は、熱硬化型接着剤であり、
前記第３工程では、前記第１接着剤及び第２接着剤を加熱して硬化させる、
請求項１に記載の流路部材の接着方法。
【請求項３】
前記第１工程では、前記第１接着剤が硬化しない温度に前記流路部材を加熱して、前記流路部材の表面に前記第１接着剤を塗布する請求項２に記載の流路部材の接着方法。
【請求項４】
前記第１接着剤及び前記第２接着剤は、主剤と硬化剤が同じであり、粘度調整剤の含有量が異なる請求項２又は請求項３に記載の流路部材の接着方法。
【請求項５】
前記第２工程では、前記第２接着剤を前記第１接着剤よりも多く塗布する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法。
【請求項６】
前記第１工程では、前記第１接着剤を、前記流路部材の凹部に埋まり、かつ、前記流路部材から前記流路に流れ出ない量に調整して塗布する請求項５に記載の流路部材の接着方法。
【請求項７】
前記被接着部材も、その表面が凹凸状の粗い表面である場合、
前記第３工程の前に、前記被接着部材の表面の凹部に入り込む粘度の第３接着剤を塗布する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法。
【請求項８】
前記第１接着剤、前記第２接着剤及び前記第３接着剤が熱硬化型接着剤であり、前記第３接着剤の主剤と硬化剤は、前記第１接着剤及び前記第２接着剤のものと同じである請求項７に記載の流路部材の接着方法。
【請求項９】
前記流路部材は、前記液体を吐出する液体吐出型記録ヘッドを構成する樹脂材である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法。
【請求項１０】
請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の接着方法で、前記流路部材と前記被接着部材が接着された液体吐出型記録ヘッド。
【請求項１１】
請求項１０に記載の液体吐出型記録ヘッドと、前記液体吐出型記録ヘッドに向かって記録媒体を搬送する給紙搬送部とを備える画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流路部材の接着方法、液体吐出型記録ヘッド及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体吐出型記録ヘッドの流路を形成する流路部材同士を接着する接着剤が剥がれて流路外へ液体が漏出することを抑制するため、これらの接着強度を高める必要がある
【０００３】
ここで、この流路部材は、低コストであることが求められているため、表面が平らで接着性の良い高価なシリコンやセラミックではなく、表面が凹凸状の粗い安価な樹脂成型品等が用いられる。この樹脂成型品を平らな表面とするには、精密な金型が必要となりコストがかかる。
【０００４】
しかし、コストの低減のために、表面が凹凸状の粗い流路部材で流路を構成する場合、一般的に接着強度が高くなる高粘度の接着剤を使用しても、図９（ａ）に示すように、接着剤が流路部材表面の凹部に入り込まず、凹部と接着剤の間に隙間が空いて十分な接着面積が得られないため、結局接着強度を高めることができない。
【０００５】
また、流路部材表面の凹部に隙間が空いたまま流路が形成されると、この流路を流れる液体が凹部に入り込み、接着剤と流路部材の化学的結合が切られ、接着強度が急激に低下する。
【０００６】
逆に、低粘度の接着剤は、図９（ｂ）に示すように、流路部材表面の凹部に入り込んで隙間を埋めることができるが、流路へ漏出する虞がある。この結果、流路の寸法が変わり、例えば、液体吐出型記録ヘッドにおいては吐出性能がノズルごとにばらつくといった問題が生じる。さらには、流路が詰まり、不吐出となる可能性もある。
【０００７】
ここで、特許文献１には、ディスク基板の貼り合せ面に接着剤を塗布し、振切り装置にて高速回転させ、貼り合せ面全面に均一な第１接着層を形成させ、再度第１接着層の接着剤より粘度が高い接着剤を重ねて塗布して第２接着層を形成し、第２接着層を形成したディスク基板と、当該ディスク基板と対となる他のディスク基板を接着する光ディスクの接着方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−４２３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の発明は、光ディスク同士の接着方法であり、流路部材同士の接着方法ではない。特許文献１に記載の光ディスクには流路がなく、光ディスク表面の凹部に流路から液体が入り込み、接着強度が低下するという問題点は発生しない。
【００１０】
また、特許文献１では、第１接着層の接着剤に第２接着層に用いる接着剤よりも粘度の低いものを用いているが、第１接着層の接着剤の粘度について言及がない。このため、この第１接着層の接着剤が、光ディスクの接着層面の凹部に入り込むような低粘度のものであるか否か定かではない。
【００１１】
そこで、特許文献１においてディスク基板の接着層中に気泡が存在するといった問題点が指摘されていることを鑑みると、第１接着層の接着剤の粘度は、ディスク基板の接着層面に良くなじまない高粘度の接着剤を使用しているものと推認され、光ディスクの接着層面の凹部に接着剤が入り込まない。
【００１２】
本発明は、表面が凹凸状の粗い流路部材の接着強度を高め、かつ、接着剤の流路への漏出を抑制することができる流路部材の接着方法、液体吐出型記録ヘッド及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１に記載の発明は、液体が流れる流路を形成する流路部材の凹凸状の粗い表面に、前記表面の凹部に入り込む粘度の第１接着剤を塗布する第１工程と、前記第１接着剤の表面に、前記第１接着剤より粘度が高い第２接着剤を塗布する第２工程と、前記第２接着剤の表面に前記流路を形成する被接着部材を重ねて前記流路部材と前記被接着部材を接着する第３工程と、を有する流路部材の接着方法である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、前記第１接着剤及び前記第２接着剤は、熱硬化型接着剤であり、前記第３工程では、前記第１接着剤及び第２接着剤を加熱して硬化させる、請求項１に記載の流路部材の接着方法である。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、前記第１工程では、前記第１接着剤が硬化しない温度に前記流路部材を加熱して、前記流路部材の表面に前記第１接着剤を塗布する請求項２に記載の流路部材の接着方法である。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、前記第１接着剤及び前記第２接着剤は、主剤と硬化剤が同じであり、粘度調整剤の含有量が異なる請求項２又は請求項３に記載の流路部材の接着方法である。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、前記第２工程では、前記第２接着剤を前記第１接着剤よりも多く塗布する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法である。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、前記第１工程では、前記第１接着剤を、前記流路部材の凹部に埋まり、かつ、前記流路部材から前記流路に流れ出ない量に調整して塗布する請求項５に記載の流路部材の接着方法である。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、前記被接着部材も、その表面が凹凸状の粗い表面である場合、
前記第３工程の前に、前記被接着部材の表面の凹部に入り込む粘度の第３接着剤を塗布する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法である。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、前記第１接着剤、前記第２接着剤及び前記第３接着剤が熱硬化型接着剤であり、前記第３接着剤の主剤と硬化剤は、前記第１接着剤及び前記第２接着剤のものと同じである請求項７に記載の流路部材の接着方法である。
【００２１】
請求項９に記載の発明は、前記流路部材は、前記液体を吐出する液体吐出型記録ヘッドを構成する樹脂材である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の流路部材の接着方法である。
【００２２】
請求項１０に記載の発明は、請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の接着方法で、前記流路部材と前記被接着部材が接着された液体吐出型記録ヘッドである。
【００２３】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の液体吐出型記録ヘッドと、前記液体吐出型記録ヘッドに向かって記録媒体を搬送する給紙搬送部とを備える画像形成装置である。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１に記載の発明によれば、第１接着剤が流路部材の表面の凹部に入り込むため、凹部に入り込まない構成に比べ、第１接着剤と流路部材の接着面積が増大し、結果、流路部材と被接着部材の接着強度を高めることができる。また、この凹部に流路から液体が入り込んで流路部材と被接着部材の接着強度が低下することを防止することができる。
【００２５】
さらに、第１接着剤の表面に、第１接着剤より粘度が高い第２接着剤を塗布するため、流路に接着剤があふれ出すことが無く、十分な接着剤を塗布可能なため、流路部材と被接着部材の接着強度を高めることができる。ここで、第１接着剤と第２接着剤の２つの接着剤を使用すれば、第１接着剤の使用量を低減することができるため、第１接着剤が流路へ漏出することを抑制することができる。なお、第２接着剤は第１接着剤より粘度が高いため流路へ漏出し難い。
【００２６】
請求項２に記載の発明によれば、熱硬化型接着剤の第１接着剤及び第２接着剤を加熱して硬化させるため、第１接着剤及び第２接着剤を確実かつ十分に硬化することができ、接着強度及び耐液体性を高めることができる。
【００２７】
請求項３に記載の発明によれば、第１接着剤が硬化しない温度に流路部材を加熱しておくと、流路部材の表面に塗布された第１接着剤が温められて粘度が下がり、流路部材の表面の凹部に入り込み易くなる。また、第１接着剤は、温められることによりセルフレベリング（自己平滑化）し易すくなるため、均一な接着面が得られる。これにより、流路部材と被接着部材の接着強度をより高めることができる。
【００２８】
請求項４に記載の発明によれば、第１接着剤と第２接着剤の主剤と硬化剤は同じなので硬化条件が同一となり、第１接着剤と第２接着剤を同時に硬化でき、第１接着剤と第２接着剤の主剤と硬化剤が異なる場合に比べ、流路部材と被接着部材の接着工数を減らすことができる。
【００２９】
請求項５に記載の発明によれば、第１接着剤と比べて粘度が高い第２接着剤を、第１接着剤よりも多く塗布するため、第１接着剤の塗布量が低減されて第１接着剤の流路への漏出を抑制することができる。また、第２接着剤の塗布量が第１接着剤の塗布量以下である場合と比べ、接着剤全体の粘度を向上させることができ、流路に接着剤があふれ出すことが無く、十分な接着剤を塗布可能なため、接着強度を高めることができる。
【００３０】
請求項６に記載の発明によれば、第１接着剤を、流路部材の表面から流路へ流れ出ない量に調整して塗布するため、第１接着剤の流路への漏出を無くすことができる。
【００３１】
請求項７に記載の発明によれば、第３接着剤が被接着部材の表面の凹部に入り込むため、凹部に入り込まない構成に比べ、第３接着剤と被接着部材の接着面積が増大し、結果、流路部材と被接着部材の接着強度を高めることができる。また、この凹部に流路から液体が入り込んで流路部材と被接着部材の接着強度が低下することを防止することができる。
【００３２】
請求項８に記載の発明によれば、第１接着剤、第２接着剤及び第３接着剤の主剤と硬化剤は共に同じなので硬化条件が同一となり、第１接着剤、第２接着剤及び第３接着剤を同時に硬化でき、第３接着剤の主剤と硬化剤が第１接着剤、第２接着剤のものと異なる場合に比べ、流路部材と被接着部材の接着工数を減らすことができる。
【００３３】
請求項９に記載の発明によれば、凹凸状の粗い樹脂材で流路が形成された液体吐出型記録ヘッドにおいても、接着強度を高め、かつ、接着剤の流路への漏出を抑制することができる。
【００３４】
請求項１０に記載の発明によれば、耐液体性に優れ、かつ、流路部材同士の接着強度が高いため、頑丈な液体吐出型記録ヘッドを提供することができる。また、液体吐出型記録ヘッドからの液体が不吐出となることを防止することができる。
【００３５】
請求項１１に記載の発明によれば、液体吐出型記録ヘッドからの液体が不吐出となることを防止できるため、画像の乱れ等を生じさせない画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施形態の接着方法を示す図である。
【図２】第１実施形態に係るインクジェットラインヘッドを備えた画像形成装置の構成を示す全体構成図である。
【図３】インクジェットラインヘッドの断面斜視図である。
【図４】図３に示すインクジェットラインヘッドの一部拡大図である。
【図５】（ａ）は、図４に示すヘッド本体を除いてダイキャップ及び仕切り壁の下端部を下から見た図である。（ｂ）は、図４に示すダイキャップ及び下端部を除いてヘッド本体を上から見た図である。
【図６】ダイキャップとヘッド本体の接着方法の一連の工程を示した図である。
【図７】本実施形態に係るダイキャップの変形例である。
【図８】本実施形態に係るダイキャップとヘッド本体の接着方法の変形例である。
【図９】従来技術の接着方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下に、本発明の第１実施形態に係る液体吐出型記録ヘッドとしてのインクジェットラインヘッドを備えた画像形成装置について説明する。
【００３８】
まず、画像形成装置１０の全体構成について説明する。図２は、本発明の第１実施形態に係るインクジェットラインヘッドを備えた画像形成装置の構成を示す全体構成図である。
【００３９】
［画像形成装置］
図２に示されるように、本実施形態に係る画像形成装置１０には、記録媒体としての枚葉紙（以下、「用紙」という）の搬送方向上流側に、用紙を給紙搬送する給紙搬送部１２が設けられている。この給紙搬送部１２の下流側には、用紙の搬送方向に沿って、用紙の記録面に処理液を塗布する処理液塗布部１４、用紙の記録面に画像を形成する画像形成部１６、記録面に形成された画像を乾燥させるインク乾燥部１８、乾燥した画像を用紙に定着させる画像定着部２０、画像が定着した用紙を排出する排出部２１が設けられている
【００４０】
以下、各処理部について説明する。
（給紙搬送部）
給紙搬送部１２には、用紙が積載される積載部２２が設けられており、積載部２２の用紙搬送方向下流側（以下、「用紙の搬送方向」を省略する場合もある）には、該積載部２２に積載された用紙を一枚ずつ給紙する給紙部２４が設けられている。この給紙部２４によって給紙された用紙は、複数のローラ２６対で構成された搬送部２８を経て、処理液塗布部１４へ搬送される。
【００４１】
（処理液塗布部）
処理液塗布部１４では、処理液塗布ドラム３０が回転可能に配設されている。この処理液塗布ドラム３０には、用紙の先端部を挟持して用紙を保持する保持部材３２が設けられており、該保持部材３２を介して、処理液塗布ドラム３０の表面に用紙を保持した状態で、処理液塗布ドラム３０の回転によって該用紙を下流側へ搬送する。
【００４２】
なお、後述する中間搬送ドラム３４、画像形成ドラム３６、インク乾燥ドラム３８及び画像定着ドラム４０についても、処理液塗布ドラム３０と同様に保持部材３２が設けられている。そして、この保持部材３２によって、上流側のドラムから下流側のドラムへの用紙の受け渡しが行われる。
【００４３】
処理液塗布ドラム３０の上部には、処理液塗布ドラム３０の周方向に沿って、処理液塗布装置４２及び処理液乾燥装置４４が配設されており、処理液塗布装置４２によって、用紙の記録面に処理液が塗布され、処理液乾燥装置４４によって、該処理液が乾燥する。
【００４４】
ここで、処理液はインクと反応して色材（顔料）を凝集し、色材（顔料）と溶媒を分離促進する効果を有している。処理液塗布装置４２には、処理液が貯留している貯留部４６が設けられており、グラビアローラ４８の一部が処理液に浸されている。
【００４５】
このグラビアローラ４８にはゴムローラ５０が圧接して配置されており、該ゴムローラ５０が用紙の記録面（表面）側に接触して処理液が塗布される。また、グラビアローラ４８にはスキージ（図示省略）が接触しており、用紙の記録面に塗布する処理液塗布量を制御する。
【００４６】
処理液膜厚はヘッド打滴の液滴より十分小さいことが理想である。例えば２ｐｌの打滴量の場合、ヘッド打滴の液滴の平均直径は１５．６μｍであり、処理液膜厚が厚い場合、インクドットは用紙の記録面と接触することなく処理液内で浮遊する。２ｐｌの打滴量で着弾ドット径を３０μｍ以上得るには処理液膜厚を３μｍ以下にすることが好ましい。
【００４７】
一方、処理液乾燥装置４４には、熱風ノズル５４及び赤外線ヒーター５６（以下「ＩＲヒーター５６」という）が処理液塗布ドラム３０の表面に近接して配設されている。この熱風ノズル５４及びＩＲヒーター５６により、処理液中の水などの溶媒を蒸発させ、固体もしくは薄膜処理液層を用紙の記録面側に形成する。処理液乾燥工程で処理液を薄層化することで、画像形成部１６でインク打滴したドットが用紙表面と接触して必要なドット径が得られると共に、薄層化した処理液と反応し色材凝集して用紙表面に固定する作用が得られやすい。
【００４８】
このようにして、処理液塗布部１４で記録面に処理液が塗布、乾燥された用紙は、処理液塗布部１４と画像形成部１６の間に設けられた中間搬送部５８へ搬送される。
【００４９】
（中間搬送部）
中間搬送部５８には、中間搬送ドラム３４が回転可能に設けられており、中間搬送ドラム３４に設けられた保持部材３２を介して、中間搬送ドラム３４の表面に用紙を保持し、中間搬送ドラム３４の回転によって該用紙を下流側へ搬送する。
【００５０】
（画像形成部）
画像形成部１６には、画像形成ドラム３６が回転可能に設けられており、画像形成ドラム３６に設けられた保持部材３２を介して、画像形成ドラム３６の表面に用紙を保持し、画像形成ドラム３６の回転によって該用紙を下流側へ搬送する。
【００５１】
画像形成ドラム３６の上部には、画像形成ドラム３６の表面に近接して、シングルパス方式のインクジェットラインヘッド６４で構成されたヘッドユニット６６が配設されている。このヘッドユニット６６では、少なくとも基本色であるＹＭＣＫのインクジェットラインヘッド６４が画像形成ドラム３６の周方向に沿って配列され、処理液塗布部１４で用紙の記録面に形成された処理液層上に各色の画像を形成する。インクジェットラインヘッド６４は、画像形成装置１０が対象とする用紙の最大紙幅に対応する長さを有しており、そのノズル面には最大サイズの用紙の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されている。
【００５２】
処理液はインク中に分散する色材（顔料）とラテックス粒子を処理液に凝集する効果を持たせ、用紙上で色材流れなど発生しない凝集体を形成する。インクと処理液の反応の一例として、処理液内に酸を含有しＰＨダウンにより顔料分散を破壊し、凝集するメカニズムを用い色材滲み、各色インク間の混色、インク滴の着弾時の液合一による打滴干渉を回避する。
【００５３】
インクジェットラインヘッド６４は、画像形成ドラム３６に配置された回転速度を検出するエンコーダ（図示省略）に同期して打滴を行うことで、高精度に着弾位置を決定すると共に、画像形成ドラム３６の振れ、回転軸６８の精度、ドラム表面速度に依存せず、打滴ムラを低減することが可能となる。
【００５４】
なお、ヘッドユニット６６は画像形成ドラム３６の上部から退避可能とされており、インクジェットラインヘッド６４のノズル面清掃や増粘インク排出などのメンテナンス動作は、該ヘッドユニット６６を画像形成ドラム３６の上部から退避させることで実施される。
【００５５】
記録面に画像が形成された用紙は、画像形成ドラム３６の回転によって、画像形成部１６とインク乾燥部１８の間に設けられた中間搬送部７０へ搬送されるが、中間搬送部７０については、中間搬送部５８と構成が略同一であるため説明を省略する。
【００５６】
（インク乾燥部）
インク乾燥部１８には、インク乾燥ドラム３８が回転可能に設けられており、インク乾燥ドラム３８の上部には、インク乾燥部１８の表面に近接して、熱風ノズル７２及びＩＲヒーター７４が複数配設されている。
【００５７】
ここでは、一例として、上流側と下流側に熱風ノズル７２が配置されるようにして、熱風ノズル７２と平行配列された一対のＩＲヒーター７４を交互に配置している。これ以外にも、上流側にＩＲヒーター７４を多く配置して上流側で熱エネルギーを多く照射し水分の温度を上昇させ、下流側に熱風ノズル７２を多く配置して飽和水蒸気を吹き飛ばすようにしても良い。
【００５８】
ここで、熱風ノズル７２は、熱風の吹きつけ角度を用紙の後端側に傾けて配置するようにしている。これにより、熱風ノズル７２による熱風の流れを一方向に集めることができ、また、インク乾燥ドラム３８側へ用紙を押し付け、該インク乾燥ドラム３８の表面に用紙を保持させた状態を維持することができる。
【００５９】
これらの熱風ノズル７２及びＩＲヒーター７４による温風によって、用紙の画像形成部では、色材凝集作用により分離された溶媒が乾燥され、薄膜の画像層が形成される。
【００６０】
温風は用紙の搬送速度によっても異なるが、通常は５０℃〜７０℃に設定され、ＩＲヒーター７４の温度を２００℃〜６００℃に設定する事で、インク表面温度が５０℃〜６０℃になるよう設定されている。蒸発した溶媒はエアーと共に画像形成装置１０の外部へ排出されるが、エアーは回収される。このエアーは、冷却器／ラジエータ等で冷却して液体として回収しても良い。
【００６１】
記録面の画像が乾燥した用紙は、インク乾燥ドラム３８の回転によって、インク乾燥部１８と画像定着部２０の間に設けられた中間搬送部７６へ搬送されるが、中間搬送部７６については、中間搬送部５８と構成が略同一であるため説明を省略する。
【００６２】
（画像定着部）
画像定着部２０には、画像定着ドラム４０が回転可能に設けられており、画像定着部２０では、インク乾燥ドラム３８上で形成された薄層の画像層内のラテックス粒子が加熱／加圧されて溶融し、用紙上に固着定着する機能を有する。
【００６３】
画像定着ドラム４０の上部には、画像定着ドラム４０の表面に近接して、加熱ローラ７８が配設されている。この加熱ローラ７８は熱伝導率の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプが組み込まれており、該加熱ローラ７８によって、ラテックスのＴｇ温度以上の熱エネルギーが付与される。これにより、ラテックス粒子を溶融し、用紙上の凹凸に押し込み定着を行うと共に画像表面の凹凸をレベリングし光沢性を得ることを可能とする。
【００６４】
加熱ローラ７８の下流側には、定着ローラ８０が設けられている、この定着ローラ８０は画像定着ドラム４０の表面に圧接した状態で配置され、画像定着ドラム４０との間でニップ力を得るようにしている。このため、定着ローラ８０又は画像定着ドラム４０のうち、少なくとも一方は表面に弾性層を持ち、用紙に対して均一なニップ幅を持つ構成とする。
【００６５】
以上のような工程により、記録面の画像が定着した用紙は、画像定着ドラム４０の回転によって、画像定着部２０の下流側に設けられた排出部２１側へ搬送される。
【００６６】
なお、本実施形態では、画像定着部２０について説明したが、インク乾燥部１８で記録面に形成された画像を乾燥・定着させることができれば良いため、この画像定着部２０は必ずしも必要ではない。
【００６７】
次に、本発明の第１実施形態に係る記録ヘッドとしてのインクジェットラインヘッド６４について簡単に説明する。
【００６８】
図３は、インクジェットラインヘッド６４の断面斜視図である。
【００６９】
インクジェットラインヘッド６４は、流路部材の一例としての、ダイキャップ１００と、ヘッド本体１０２と、仕切り壁１０４と、ハウジング１０６と、を有している。
【００７０】
これらダイキャップ１００、ヘッド本体１０２、仕切り壁１０４、ハウジング１０６によって、インクジェットラインヘッド６４の内部には、インク１０７が流れる流路として供給室１０８及び循環室１１０が形成されている。
【００７１】
このようなインクジェットラインヘッド６４へインク１０７が供給される場合、インク１０７は、不図示のインク貯留部から接続管１１２、供給室１０８を順に流れ、インク供給口１１４からヘッド本体１０２内部の流路へ供給される。
【００７２】
また、ヘッド本体１０２内部にある一部のインク１０７は、インク循環口１１６から循環室１１０へ流れ込み、循環室１１０、接続管１１８を通ってインク貯留部へ戻される。なお、供給室１０８にある一部のインク１０７も、仕切り壁１０４の下端部１０４Ａとヘッド本体１０２との間にある連通路１２０（図４参照）から循環室１１０へ流れ込み、循環室１１０、接続管１１８を通ってインク貯留部へ戻される。
【００７３】
図４は、図３に示すインクジェットラインヘッド６４の一部拡大図である。図５（ａ）は、図４に示すヘッド本体１０２を除いてダイキャップ１００及び仕切り壁１０４の下端部１０４Ａを下から見た図である。図５（ｂ）は、図４に示すダイキャップ１００及び下端部１０４Ａを除いてヘッド本体１０２を上から見た図である。
【００７４】
ダイキャップ１００は、例えば樹脂成型品で、ヘッド本体１０２の材料に熱膨張係数が近いものである。このダイキャップ１００の窪み部１００Ａは、図４に示すように第１突壁１００Ｂ及び第２突壁１００Ｃの間に形成されている。
【００７５】
この窪み部１００Ａの長さについては、第１突壁１００Ｂと第２突壁１００Ｃの間の水平方向の長さＬ１が例えば０．５〜２ｍｍであり、窪み部１００Ａから突起部１００Ｃの先端までの垂直方向の長さＬ２が、例えば５０〜２００μｍである。
【００７６】
また、窪み部１００Ａは、その底面が図１に示すように凸部１２２と凹部１２４からなる凹凸状の粗いものであり、その表面粗さＲａは、例えば２〜３μｍである。ここで、光ディスクの溝底の表面粗さを例に挙げると、一般に、光ディスクの溝底の表面粗さは、０．３２９〜０．３３９ｎｍで平らに形成されており（特開２００６−４８８４８参照）、これに比べ、窪み部１００Ａの底面は粗いと言える。
【００７７】
窪み部１００Ａの底面には、低粘度接着剤１２６が塗られており、図１に示す凹部１２４が低粘度接着剤１２６で隙間無く埋まっている。この低粘度接着剤１２６の表面には、高粘度接着剤１２８が塗られている。
【００７８】
この高粘度接着剤１２８の表面にはヘッド本体１０２が接触しており、低粘度接着剤１２６と高粘度接着剤１２８からなる二層の接着剤でダイキャップ１００とヘッド本体１０２が接着されている。
【００７９】
ヘッド本体１０２は、例えば３枚のＳｉ板が接合されたもので、内部に設けられた圧電素子（図示せず）に電圧が印加されることによりヘッド本体１０２のノズルからインク滴が吐出する構成となっている。
【００８０】
このヘッド本体１０２の上側で、ダイキャップ１００の内側には、仕切り壁１０４の下端部１０４Ａが位置している。
【００８１】
以上のような、ダイキャップ１００、ヘッド本体１０２及び仕切り壁１０４で、インク１０７の流路として供給室１０８及び循環室１１０の一部が形成されている。
【００８２】
次に、本実施形態に係る流路部材としてのダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着法方法について説明する。
【００８３】
図６は、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着方法の一連の工程を示した図である。
【００８４】
まず、図６（ａ）に示す工程では、ダイキャップ１００の窪み部１００Ａの底面に、低粘度接着剤１２６を塗布する。この際、低粘度接着剤１２６が第２突壁１００Ｃの上から供給室１０８又は循環室１１０側へ漏出しないように、低粘度接着剤１２６を例えば５０〜１００μｍの厚みとなるような量に調整して塗布することが好ましい。また、接着強度を高める観点から、図１に示す窪み部１００Ａの底面にある凹部１２４が低粘度接着剤１２６で埋まる程度の量に調整して塗布することがより好ましい。
【００８５】
この低粘度接着剤１２６は、図１に示すように、窪み部１００Ａの底面にある凹部１２４に隙間無く入り込むような低粘度のものであり、この粘度は例えば、１０×１０４ｍＰａ・Ｓ以下、特に５×１０４ｍＰａ・Ｓ以下が良い。このため、接着剤が凹部１２２に入り込まない粘度のものを用いる場合に比べて低粘度接着剤１２６とダイキャップ１００の接着面積が増大し、結果、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着強度を高めることができる。
【００８６】
低粘度接着剤１２６の種類としては、各種用いられるが、耐インク性、製造適正から、エポキシの熱硬化型接着剤が良い。光硬化型の接着剤は、光が当たらないところは十分硬化しないため、耐インク性に劣る。なお、常温硬化型の接着剤も使用可能であるが、熱硬化で確実に固めた方が耐インク性がよい。
【００８７】
ただし、窪み部１００Ａの底面において、同じような凹凸が平均して存在する場合と、平らな面にランダムに大きな凹凸が存在する場合とでは、同じ低粘度接着剤１２６を用いても接着強度は異なる。このため、ダイキャップ１００に対してどの程度の粘度の接着剤がよいかは、ダイキャップ１００の試験片とヘッド本体１０２の試験片とを、粘度を変えた接着剤で接着し、これらをインク１０７に浸漬させた後、シェア強度や引っ張り強度を測定して決める必要がある。
【００８８】
低粘度接着剤１２６の塗布方法としては、例えば以下の方法に挙げられるような各種方法があるため、接着剤の粘度、塗る場所の形状に合わせて適宜選択する。
【００８９】
スピンコート法：数μｍ〜１０数μｍの構造に対して接着剤を塗布する場合に好適であり、平面に均一に塗布することができる。ただし、パターニングするにはあらかじめマスクをしておく必要がある。また、粘度が数万ｍＰａ・Ｓの接着剤は塗布困難である。
【００９０】
スプレーコート法：表面が凹凸状の構造物でも全面に塗布することができる。この方法は、粘度が１×１０４ｍＰａ・Ｓ以下（特に、８０００ｍＰａ・Ｓ以下）の接着剤に好適である。ただし、パターニングするにはあらかじめマスクをしておく必要がある。
【００９１】
ディスペンサー法：必要な場所に塗ることができ、パターニングが容易である。また、粘度が数万ｍＰａ・Ｓの接着剤でも塗布することができる。ただし、薄く塗布するには、針寸法、圧力などの制御が必要である。さらにディスペンサーの針先を基板に近づける必要があり、レーザ変移計などで距離を測定しながら、針先を制御し塗布する必要がある。
【００９２】
ここで、低粘度接着剤１２６を塗布するときに、該低粘度接着剤１２６が硬化しない程度の温度にダイキャップ１００を加熱しておくと、低粘度接着剤１２６の粘度が下がりさらに窪み部１００Ａの底面にある凹部１２４に入り込み易くなる。また、低粘度接着剤１２６が温められることによりセルフレベリング（自己平滑化）し易すくなるため、均一な接着面が得られる。これらの結果、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着強度をより高めることができる。
【００９３】
次に、図６（ｂ）に示す工程では、例えばディスペンサー法を用いて低粘度接着剤１２６の上に高粘度接着剤１２８を塗布する。この際、突起部１００Ｃよりも高く盛るように塗布することで確実にヘッド本体１０２と接触させるようにする。
【００９４】
この高粘度接着剤１２８の粘度は、低粘度接着剤１２６よりも高い粘度のものであり、例えば１０×１０４ｍＰａ・Ｓ以上が好ましい。このため、流路に接着剤があふれ出すことが無く、十分な接着剤を塗布可能なため、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着強度を高めることができる。また、突起部１００Ｃよりも高く盛るように塗布しても供給室１０８又は循環室１１０に漏出することを抑制することができる。
【００９５】
高粘度接着剤１２８の種類としては、例えばエポキシの熱硬化型接着剤であり、低粘度接着剤１２６と同じ主剤と硬化剤を用いることが好ましい。この場合、低粘度接着剤１２６と高粘度接着剤１２８の粘度は、粘度調整剤、例えばシリカなどのフィラーの量で調整する。この結果、硬化条件が同一となり、低粘度接着剤１２６と高粘度接着剤１２８を同時に硬化でき、これらの主剤と硬化剤が異なる場合に比べ、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着工数を減らすことができる。
【００９６】
高粘度接着剤１２８の塗布量は、低粘度接着剤１２６の塗布量よりも少なくても良いが、接着強度の向上とダイキャップ１００からの漏出を抑制するといった観点から低粘度接着剤１２６よりも多くする方が好ましい。
【００９７】
最後に、図６（ｃ）に示す工程では、高粘度接着剤１２８の上にヘッド本体１０２を重ねて加圧を加え、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２を接着する。この際、高粘度接着剤１２８と低粘度接着剤１２６が熱硬化型のものである場合には、低粘度接着剤１２６及び高粘度接着剤１２８を加熱硬化させる。
【００９８】
以上、本実施形態について説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。
【００９９】
例えば、本実施形態に係る流路部材の接着は、上述したダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着に限定されるものではなく、ヘッド本体１０２を構成する部材同士の接着、ハウジング１０６、１０８とダイキャップ１００との接着、図３に示すような連通路１２０を形成しない場合の仕切り壁１０４の下端部１０４Ａとヘッド本体１０２との接着にも適用できる。
【０１００】
また、流路部材の一例としてのダイキャップの形状は、図４に示すダイキャップ１００の形状に限定されるものではなく、例えば図７（ａ）又は（ｂ）に示すように、図４に示すダイキャップ１００に比べ第１突壁１００Ｂ又は、第１突壁１００Ｂ及び第２突壁１００Ｃが存在しない形状であってもよい。
【０１０１】
この場合、第１突壁１００Ｂ又は、第１突壁１００Ｂ及び第２突壁１００Ｃが存在しないため、塗布した低粘度接着剤１２６がダイキャップ１００から漏出し易くなるが、低粘度接着剤１２６と高粘度接着剤１２８の組み合わせを用いることにより、低粘度接着剤１２６の塗布量を低減でき低粘度接着剤１２６の漏出を抑制することができる。なお、低粘度接着剤１２６の塗布量は、少なくとも図１に示す凹部１２４に低粘度接着剤１２６が埋まる程度の量であれば良い。
【０１０２】
さらに、図８に示すように、ダイキャップ１００だけでなくヘッド本体１０２も、その表面が凹凸状の粗いものである場合、図６（ｃ）に示す工程の前に、ヘッド本体１０２の表面の凹部に隙間無く入り込む粘度の低粘度接着剤１３０を、予め該表面に塗布する工程を含んでいてもよい。
【０１０３】
この結果、低粘度接着剤１３０がヘッド本体１０２の表面の凹部に隙間無く入り込むため、凹部に入り込まない構成に比べ、低粘度接着剤１３０とヘッド本体１０２の接着面積が増大し、結果、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着強度を高めることができる。
【０１０４】
また、ヘッド本体１０２の表面の凹部が低粘度接着剤１３０で隙間無く埋まるため、この凹部に供給室１０８又は循環室１１０からインク１０７が入り込んでダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着強度が低下することを防止することができる。
【０１０５】
ここで、低粘度接着剤１２６、高粘度接着剤１２８及び低粘度接着剤１３０が全て同じ主剤と硬化剤であれば、硬化条件が同一となり、低粘度接着剤１２６、高粘度接着剤１２８、低粘度接着剤１３０を同時に硬化でき、これらの主剤と硬化剤が異なる場合に比べ、ダイキャップ１００とヘッド本体１０２の接着工数を減らすことができる。
【０１０６】
なお、低粘度接着剤１３０の粘度は、低粘度接着剤１２６の粘度と同じである必要はなく、ヘッド本体１０２の材質に適した粘度を選択する。
【０１０７】
さらに、本実施形態では、低粘度接着剤１２６が凹部１２２に隙間無く入り込むような低粘度としたが、凹部１２２の容積の７０％以上入り込めば、必要な接着強度が得られる。
【０１０８】
また、本実施形態では、インクジェットラインヘッド６４を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、マイクロ流体デバイス、液体加熱器等、流路を備えた装置に適用が可能である。
【符号の説明】
【０１０９】
１０  画像形成装置
１２  給紙搬送部
６４  インクジェットラインヘッド（液体吐出型記録ヘッド）
１００ ダイキャップ（流路部材、被接着部材）
１０２ ヘッド本体（流路部材、被接着部材）
１０４Ａ  下端部（流路部材、被接着部材）
１０６ ハウジング（流路部材、被接着部材）
１０７  インク（液体）
１０８ 供給室（流路）
１１０ 循環室（流路）
１２４ 凹部
１２６ 低粘度接着剤（第１接着剤）
１２８ 高粘度接着剤（第２接着剤）
１３０ 低粘度接着剤（第３接着剤）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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