【手続補正書】
【提出日】平成17年3月4日(2005.3.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】          明細書
【発明の名称】      空気入りラジアルタイヤ、及びその製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項１】  左右一対のビードコアを跨るカーカスと、
前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されるベルトと、
前記ベルトのタイヤ径方向外側に配置されるトレッドと、
前記ベルトのタイヤ径方向外側及び内側の少なくとも一方に設けられ被覆ゴムで覆われた螺旋巻きされた補強コードを有するベルト補強層と、
を備え、
前記ベルト補強層において、被覆ゴムがタイヤ幅方向に連続して設けられており、前記補強コードはタイヤ径方向に重なることなく、前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分と低い部分とがタイヤ幅方向に交互に設けられている、ことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【請求項２】  前記ベルト補強層は、複数本の前記補強コードを前記被覆ゴムによって被覆した帯状の補強ゴムストリップを、タイヤ幅方向に隣接配置されるように螺旋巻きすることで形成され、
前記補強ゴムストリップにおいては、補強コード間隔よりも、最も外側の前記補強コードから前記被覆ゴムのタイヤ幅方向端部までの距離の方が大きいこと、を特徴とする請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項３】  前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の低い部分は、前記補強コードがタイヤ幅方向に少なくとも２ｍｍ以上に渡って設けられていないコード非配置部分であり、
前記ベルト補強層に占める前記コード非配置部分の割合が、２０〜７０％の範囲内である、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項４】  前記補強コードの１本当たりの引張り強度が９８Ｎ以上であり、
前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分における前記補強コードの打ち込み密度が３０〜６０本／５０ｍｍである、ことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項５】  複数本の補強コードを互いに平行に並べてゴム被覆することにより帯状の補強ゴムストリップを形成する補強ゴムストリップ形成工程と、
前記補強ゴムストリップをカーカスの外周面、及びベルトの外周面の少なくとも一方に螺旋状に巻き付けて螺旋巻きベルト補強層を形成する螺旋巻きベルト補強層形成工程と、
トレッドゴムを巻き付けて最外面にトレッドを形成するトレッド形成工程と、
を有する空気入りラジアルタイヤの製造方法であって、
前記補強ゴムストリップ製造工程において、前記補強ゴムストリップの幅方向の少なくとも一部における前記補強コードの打ち込み密度を他の部分よりも小さく設定し、
前記螺旋巻きベルト補強層形成工程において、前記補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付ける、ことを特徴とする空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項６】  前記補強ゴムストリップ形成工程では、前記補強ゴムストリップを幅方向に一定の厚さで形成する、ことを特徴とする請求項５に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項７】  前記補強ゴムストリップ形成工程では、少なくとも一方の側縁部付近の前記補強コードの密度が他の部分の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項８】  前記補強ゴムストリップ形成工程では、両側縁部付近の前記補強コードの密度が中央付近の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴とする請求項７に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項９】  前記補強ゴムストリップ形成工程では、中央付近の前記補強コードの密度が両側縁部付近の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１０】  補強コード１本当たりの引張り強度が９．８Ｎ以上であり、
補強コードの配置密度の高い部分における前記補強コードの打ち込み密度が３０〜６０本／５０ｍｍである、ことを特徴とする請求項５乃至請求項９の何れか１項に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は空気入りラジアルタイヤ、及び空気入りラジアルタイヤの製造方法に関するものであり、特にベルトの上に螺旋巻きベルト補強層を備えた空気入りラジアルタイヤ、及び空気入りラジアルタイヤの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、空気入りラジアルタイヤの耐摩耗性、高速耐久性等を改良する手段として、複数本の補強コードを幅方向に並列してゴム中に埋設した補強ゴムストリップを用いた螺旋巻きベルト補強層を、交錯ベルトのタイヤ半径方向外側あるいは内側に配置する技術が知られている。
【０００３】
螺旋巻きベルト補強層を、例えば交錯ベルトのタイヤ半径方向外側に配置した空気入りラジアルタイヤを製造する方法として、円環状に形成した交錯ベルト部材の径方向外側に補強ゴムストリップを螺旋状に巻き付け、さらにその径方向外側にトレッドストリップを巻き付ける方法が一般的に適用されている。
【０００４】
上記製造方法において、従来は、コード打ち込み密度が幅方向に均一である補強ゴムストリップが一般的に用いられていた。
【０００５】
また、螺旋巻きベルトのタイヤ径成長抑制効果を重視し、補強ゴムストリップは幅方向に緊密に、或は側縁部をオーバーラップさせて螺旋状に巻き付けることが行われている。
【０００６】
ところで、コード打ち込み密度が幅方向にほぼ均一である補強ゴムストリップを、幅方向に緊密に、或は側縁部をオーバーラップさせて螺旋状に巻きつけた螺旋巻きベルト補強層を有するタイヤは、高速耐久性向上等には効果があるものの、ベルトパッケージとしての剛性が高くなるために、例えば、空洞共振が起こり易くなり、騒音改良等の点では不利であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この対策として、補強ゴムストリップの側縁同士の間に隙間を空けて螺旋状に巻き付けることにより、ベルトパッケージとしての剛性を適正化する方法が考えられるが、図７に示すように、補強ゴムストリップ１００の上にトレッドゴム１０２を巻きつけた時に、補強ゴムストリップ１００と補強ゴムストリップ１００とで形成される隙間１０４に空気が残留し易い、という問題がある。
【０００８】
本発明は上記事実を考慮し、空気残留不良率と騒音性能とを両立した空気入りラジアルタイヤ、及びその製造方法を提供することが目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤは、左右一対のビードコアを跨るカーカスと、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されるベルトと、前記ベルトのタイヤ径方向外側に配置されるトレッドと、前記ベルトのタイヤ径方向外側及び内側の少なくとも一方に設けられ被覆ゴムで覆われた螺旋巻きされた補強コードを有するベルト補強層と、を備え、前記ベルト補強層において、被覆ゴムがタイヤ幅方向に連続して設けられており、前記補強コードはタイヤ径方向に重なることなく、前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分と低い部分とがタイヤ幅方向に交互に設けられている、ことを特徴としている。
【００１０】
次に、請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤの作用を説明する。
【００１１】
ベルト補強層の補強コードは、螺旋巻きされているので、タイヤ周方向に対する補強コードの角度は非常に小さく（数度以下）、実質的にタイヤ周方向に沿って延びているので、拘束力が強く、タイヤ回転時のベルトの伸びを抑えることができる。このため、高速耐久性向上に効果がある。
【００１２】
また、ベルト補強層において、補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の低い部分は補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分に対してゴムの占める割合が多く、補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分に対して振動が減衰し易い。
【００１３】
したがって、本発明のように補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の低い部分をベルト補強層のタイヤ幅方向に間隔をあけて複数設けると、補強コードの配置密度をタイヤ幅方向に一様に設定したベルト補強層よりも振動し難くなり、空洞共振の発生を抑えることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤにおいて、前記ベルト補強層は、複数本の前記補強コードを前記被覆ゴムによって被覆した帯状の補強ゴムストリップを、タイヤ幅方向に隣接配置されるように螺旋巻きすることで形成され、前記補強ゴムストリップにおいては、補強コード間隔よりも、最も外側の前記補強コードから前記被覆ゴムのタイヤ幅方向端部までの距離の方が大きいこと、を特徴としている。
次に、請求項２に記載の空気入りラジアルタイヤの作用を説明する。
ベルト補強層は、補強コード間隔よりも最も外側の補強コードから被覆ゴムのタイヤ幅方向端部までの距離の方が大きい補強ゴムストリップを、タイヤ幅方向に隣接配置されるように螺旋巻きすることで形成される。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の空気入りラジアルタイヤにおいて、前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の低い部分は、前記補強コードがタイヤ幅方向に少なくとも２ｍｍ以上に渡って設けられていないコード非配置部分であり、前記ベルト補強層に占める前記コード非配置部分の割合が、２０〜７０％の範囲内である、ことを特徴としている。
【００１５】
次に、請求項３に記載の空気入りラジアルタイヤの作用を説明する。
【００１６】
コード非配置部分の割合が２０％未満になると、振動減衰作用が不足する。
【００１７】
一方、コード非配置部分の割合が７０％を越えると、ベルト補強層としてのタガ効果が不足する。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りラジアルタイヤにおいて、前記補強コード１本当りの引張り強度（ＪＩＳ  Ｌ  １０１７−１９８２に従い測定。２５°Ｃ時）が９８Ｎ以上であり、前記補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分における前記補強コードの打ち込み密度が３０〜６０本／５０ｍｍである、ことを特徴としている。
【００１９】
次に、請求項４に記載の空気入りラジアルタイヤの作用を説明する。
【００２０】
補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分において補強コードの打ち込み密度が３０本／５０ｍｍ未満になると、ベルト補強層のタガ効果が不足する。
【００２１】
一方、補強コードのタイヤ幅方向の配置密度の高い部分において補強コードの打ち込み密度が６０本／５０ｍｍを越えると、密過ぎてコード間隔が狭く、コーティングゴムによるコード同士の接着を確保出来なくなる。
【００２２】
また、補強コード１本当りの引張り強度が９８Ｎ未満になると、補強コードを密に配置してもベルト補強層のタガ効果が不足する。
【００２３】
請求項５に記載の発明は、複数本の補強コードを互いに平行に並べてゴム被覆することにより帯状の補強ゴムストリップを形成する補強ゴムストリップ形成工程と、前記補強ゴムストリップをカーカスの外周面、及びベルトの外周面の少なくとも一方に螺旋状に巻き付けて螺旋巻きベルト補強層を形成する螺旋巻きベルト補強層形成工程と、トレッドゴムを巻き付けて最外面にトレッドを形成するトレッド形成工程と、を有する空気入りラジアルタイヤの製造方法であって、前記補強ゴムストリップ製造工程において、前記補強ゴムストリップの幅方向の少なくとも一部における前記補強コードの打ち込み密度を他の部分よりも小さく設定し、前記螺旋巻きベルト補強層形成工程において、前記補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付ける、ことを特徴としている。
【００２４】
次に、請求項５に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法では、
先ず、補強ゴムストリップ形成工程において、複数本の補強コードが互いに平行に並べられてゴム被覆することにより帯状の補強ゴムストリップが形成される。なお、補強ゴムストリップ製造工程においては、補強ゴムストリップの幅方向の少なくとも一部における補強コードの打ち込み密度が他の部分よりも小さくなるように補強ゴムストリップが形成される。
【００２５】
螺旋巻きベルト補強層形成工程では、この補強ゴムストリップがカーカスの外周面、及びベルトの外周面の少なくとも一方に、側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付けられて螺旋巻きベルト補強層が形成される。
【００２６】
また、トレッド形成工程では、トレッドゴムが巻き付けられて最外面にトレッドが形成される。
【００２７】
ここで、ベルトの外周面に螺旋巻きベルト補強層を形成する場合、該ベルト補強層は、補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付けて形成したものであるため、空気を介在させることなくトレッドゴムを巻き付けることができる。
【００２８】
なお、ベルト補強層の上にベルトを形成する場合も同様であり、空気を介在させることなくベルトを巻き付けることができる。
【００２９】
補強ゴムストリップは、幅方向の少なくとも一部における補強コードの打ち込み密度が他の部分よりも小さく設定されているので、補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付けて形成したベルト補強層では、補強コードのタイヤ幅方向の密度が部分的に小さくなった低密度領域が、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数箇所設けられることになる。
【００３０】
したがって、ベルト補強層の剛性が適度に低下し、ベルトパッケージとしての剛性を適正化することができ、空洞共振の発生を抑えることのできる空気入りラジアルタイヤが得られる。
【００３１】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記補強ゴムストリップ形成工程では、前記補強ゴムストリップを幅方向に一定の厚さで形成する、ことを特徴としている。
【００３２】
請求項６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法では、補強ゴムストリップ形成工程において、補強ゴムストリップを幅方向に一定の厚さで形成するので、タイヤ幅方向に一定の厚さとされたベルト補強層を形成することができ、螺旋巻きベルト補強層の上にトレッドゴムを巻き付ける場合、または螺旋巻きベルト補強層の上にベルトを巻き付ける場合に、タイヤ内に確実に空気を介在させないようにできる。
【００３３】
請求項７に記載の発明は、請求項５または請求項６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記補強ゴムストリップ形成工程では、少なくとも一方の側縁部付近の前記補強コードの密度が他の部分の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴としている。
【００３４】
請求項７に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法では、補強ゴムストリップ形成工程において、少なくとも一方の側縁部付近の補強コードの密度が他の部分の打ち込み密度よりも小さくなるように補強ゴムストリップを形成するので、該補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付けて形成することにより、補強コードのタイヤ幅方向の密度が部分的に小さくなった低密度領域が、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数箇所設けられることになる。
【００３５】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記補強ゴムストリップ形成工程では、両側縁部付近の前記補強コードの密度が中央付近の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴としている。
【００３６】
請求項８に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法では、補強ゴムストリップ形成工程において、両側縁部付近の補強コードの密度を中央付近の打ち込み密度よりも小さくなるように補強ゴムストリップを形成するので、該補強ゴムストリップを側縁同士を密着させて螺旋状に巻き付けて形成することにより、補強コードのタイヤ幅方向の密度が部分的に小さくなった低密度領域が、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数箇所設けられることになる。
【００３７】
請求項９に記載の発明は、請求項５または請求項６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記補強ゴムストリップ形成工程では、中央付近の前記補強コードの密度が両側縁部付近の打ち込み密度よりも小さくなるように前記補強ゴムストリップを形成する、ことを特徴としている。
【００３８】
請求項９に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法によれば、補強ゴムストリップ形成工程において、中央付近の補強コードの密度を両側縁部付近の打ち込み密度よりも小さくなるように補強ゴムストリップを形成することにより、補強コードのタイヤ幅方向の密度が部分的に小さくなった低密度領域が、タイヤ幅方向に間隔をあけて複数箇所設けられることになる。
【００３９】
請求項１０に記載の発明は、請求項５乃至請求項９の何れか１項に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、補強コード１本当たりの引張り強度が９８Ｎ以上であり、補強コードの配置密度の高い部分における前記補強コードの打ち込み密度が３０〜６０本／５０ｍｍである、ことを特徴としている。
【００４０】
補強コードの配置密度の高い部分において補強コードの打ち込み密度が３０本／５０ｍｍ未満になると、製品となった空気入りラジアルタイヤのベルト補強層のタガ効果が不足する。
【００４１】
一方、補強コードの配置密度の高い部分において補強コードの打ち込み密度が６０本／５０ｍｍを越えると、密過ぎてコード間隔が狭く、コーティングゴムによるコード同士の接着を確保出来なくなる。
【００４２】
また、補強コード１本当りの引張り強度が９８Ｎ未満になると、補強コードを密に配置してもベルト補強層のタガ効果が不足する。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
【００４４】
図１において、１０は空気入りラジアルタイヤであり、この空気入りラジアルタイヤ１０は一対のビード部１２（図１では、片側省略）と、これらビード部１２からそれぞれ略半径方向外側に向かって延びるサイドウォール部１４と、これら両サイドウォール部１４の半径方向外端同士を連ねる略円筒状のトレッド１６とを有している。
【００４５】
そして、この空気入りラジアルタイヤ１０は、一方のビード部１２から他方のビード部１２に亘って延びる略トロイダル状をしたカーカス１８によって補強されており、このカーカス１８の幅方向両側部はビード部１２にそれぞれ埋設されたビードコア２０の廻りに軸方向内側から軸方向外側に向かって折り返されている。
【００４６】
このカーカス１８は少なくとも１枚のカーカスプライから構成され、このカーカスプライ内には略ラジアル方向に延びるスチール等のコードが多数本埋設されている。
【００４７】
カーカス１８の半径方向外側にはベルト２１が設けられ、このベルト２１は内部に多数本のスチール等のコードが埋設された少なくとも１枚、ここでは２枚のベルトプライ２１Ａ、２１Ｂを積層することにより構成されている。
【００４８】
そして、これらベルトプライ２１Ａ、２１Ｂにそれぞれ埋設されたコードはほぼ直線状に延び、タイヤ赤道面ＣＬに対して１５度から３５度の実質上一定の角度Ａで交差するよう傾斜するとともに、ベルトプライ２１Ａ、２１Ｂ間でタイヤ赤道面ＣＬに対して逆方向に傾斜し互いに交差している。
【００４９】
ベルト２１のタイヤ半径方向外側には、ベルト２１を全幅に亘って覆うベルト補強層２２が設けられている。
【００５０】
図２に示すように、ベルト補強層２２は、タイヤ幅方向に連続し、かつタイヤ幅方向（矢印Ａ方向）に一定厚さとされた被覆ゴム２４の中に、補強コード２６が埋設されている。
【００５１】
本実施形態のベルト補強層２２の内部には、一定間隔で互いに平行に配置された複数本（本実施形態では４本）の補強コード２６からなるコード束２８が螺旋状に配置されている。
【００５２】
ここで、コード束２８内部での補強コード２６の間隔Ｌ1に対して、コード束２８の間隔Ｌ2は十分に大きく設定されている。
（ベルト補強層の製造工程）
次に、このベルト補強層２２の製造工程について説明する。なお、ベルト補強層２２以外の部分については従来通りの製造工程であるので、その説明は省略する。
【００５３】
ベルト補強層２２は、例えば、図３に示すような断面構造とされた一定幅一定厚さの帯状の補強ゴムストリップ３０をベルト２１の上に側縁部同士を密着させながら隙間無く螺旋状に巻き付けることで形成される。
【００５４】
この補強ゴムストリップ３０は、複数本（本実施形態では４本）の補強コード２６を一定の間隔（Ｌ1）をあけて引き揃えてコード束２８とした後、従来周知の方法により被覆ゴム３２をコーティングしたものである。
【００５５】
この補強ゴムストリップ３０では、コード束２８の両側には、１／２Ｌ2幅の被覆ゴム３２のみの部分（コード非配置部分）が設けられている。
【００５６】
このようにしてベルト２１の上に一定幅一定厚さの補強ゴムストリップ３０を側縁部同士を密着させながら隙間無く螺旋状に巻き付けてベルト補強層２２を形成するので、ベルト補強層２２の表面は平坦となり、ベルト補強層２２との間にエアを残すことなくトレッド１６を貼り付けることができ、トレッド内に不用なエアが無い高品質の空気入りラジアルタイヤ１０を提供できる。
【００５７】
なお、コード束２８部分での補強コード２６の打ち込み数は、３０〜６０本／５０ｍｍが好ましい。コード束２８部分での補強コード２６の打ち込み数が３０本／５０ｍｍ未満になると、スパイラル材としてのタガ効果が弱くなる。一方、コード束２８部分での補強コード２６の打ち込み数が６０本／５０ｍｍを越えると、密過ぎてコード間隔が狭く、コーティングゴムによるコード間の接着を確保できなくなる。
【００５８】
補強ゴムストリップ３０の幅Ｗに対して、コード束２８以外の部分（ゴムのみの部分）の総幅（Ｌ2）の割合は２０〜７０％が好ましい。
【００５９】
補強ゴムストリップ３０の幅Ｗに対して、コード束２８以外の部分の総幅（Ｌ2）の割合が２０％未満になると、振動減衰効果が不足する。
【００６０】
一方、補強ゴムストリップ３０の幅Ｗに対して、コード束２８以外の部分の総幅（Ｌ2）の割合が７０％を越えると、スパイラル材としてのタガ効果が弱くなる。
【００６１】
補強コード２６の材質は、強力を確保しつつ軽量であるので、有機繊維、特にナイロン、アラミド、ＰＥＴ、ＰＥＮ等が好適である。
【００６２】
本実施形態の空気入りラジアルタイヤ１０は、ベルト補強層２２の補強コード２６が螺旋巻きされており、タイヤ周方向に対する補強コード２６が実質的にタイヤ周方向に沿って延びているので、拘束力が強く、タイヤ回転時のベルト２１の伸びを抑えることができ、高速耐久性を向上することができる。
【００６３】
また、補強コード２６のタイヤ幅方向の配置密度の低い部分をベルト補強層２２のタイヤ幅方向に間隔をあけて複数設けたので、配置密度をタイヤ幅方向に一様に設定した従来のベルト補強層よりも振動し難く、空洞共振の発生を抑えることができる。
（他の実施形態）
上記実施形態の補強ゴムストリップ３０は、コード束２８を補強ゴムストリップ３０の幅方向中央部に配置していたが、図４に示すように片側に寄って配置しても良く、図５に示すように、左右に分けても良い。
【００６４】
また、上記実施形態の補強ゴムストリップ３０は断面形状が長方形であったが、図６に示すように両側縁部をテーパー状としても良い。
【００６５】
また、補強ゴムストリップ３０に含まれる補強コード２６の本数は、４本以外であっても良い。
（試験例）
本発明の効果を確かめるために、従来方法によって製造された空気入りラジアルタイヤ二種（従来例１，２）、及び本発明の方法によって製造された空気入りラジアルタイヤ一種（実施例）を用意し、トレッド内の空気残留不良率、及び騒音性能の比較を行った。
【００６６】
空気残留不良率：タイヤ外観検査による判定での発生率であり、タイヤ外観検査時に、エア溜まり発生部分を視覚、触覚（手でさわる）にて検査確認を行った。一個所でもエア溜まりがあるタイヤは不良品として評価した。
【００６７】
騒音性能：１９５／６５Ｒ１５のタイヤを、６ＪＪ×１５のリムに装着し、内圧２００ｋＰａ、荷重４．０ｋＮ、速度６０ｋｍ／ｈにて直径６ｍのドラム（外周が擬似粗面路）上で走行させた時のタイヤ軸力を測定した。
【００６８】
なお、タイヤ軸力は、タイヤ間接音と同義として評価できる試験方法であり、同じ帯域である１８０〜２８０Ｈｚを評価した。
【００６９】
数値にマイナスがついているものは従来例２を基準として騒音が小さくなっていることを表している。
・実施例のタイヤ：上記実施形態で説明した空気入りラジアルタイヤである。補強ゴムストリップは、幅６ｍｍ、厚さ０．７２ｍｍとした。また、補強ゴムストリップには、４本の補強コードを０．５ｍｍの間隔（Ｌ1）をあけて中央部分に配置した。なお、補強ゴムストリップは、側縁を密着させながらベルト上を螺旋状に巻き付けた。
・従来例１のタイヤ：補強ゴムストリップは、幅６ｍｍ、厚さ０．７２ｍｍとした。また、補強ゴムストリップには、補強コードを０．５ｍｍの間隔（Ｌ1）をあけて６本埋設した。なお、補強ゴムストリップは、タイヤ幅方向に隙間（３ｍｍ）をあけながらベルト上を螺旋状に巻き付けた。
・従来例２のタイヤ：従来例１と同様の補強ゴムストリップを用い、側縁を密着させながらベルト上を螺旋状に巻き付けた。
【００７０】
なお、実施例、従来例１，２の空気入りラジアルタイヤは、何れも補強コードにナイロン６６（１４００ｄｔｅｘ／２）のコードを用いた。
【００７１】
また、実施例、従来例１，２の空気入りラジアルタイヤは、何れもタイヤ周方向に対して２４度で傾斜したスチールコードを含む２枚のベルトプライを、互いのコードが交錯するように重ね合わせた交錯ベルト層を有している。
【００７２】
実施例、従来例１，２の空気入りラジアルタイヤの空気残留不良率、及び騒音性能は、以下の表１に記載した通りである。
【００７３】
【表１】
2003260906.tif 000001
試験の結果から、本発明の適用された実施例の空気入りラジアルタイヤは、空気残量不良率と騒音性能とを両立していることが分かる。
【００７４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法によれば、空気残留不良率と騒音性能とを両立した空気入りラジアルタイヤを効率的に製造できる、という優れた効果を有する。
【００７５】
また、本発明の空気入りラジアルタイヤによれば、騒音性能を低減することができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明による空気入りラジアルタイヤの左半分の断面図である。
【図２】
ベルト補強層の断面図である。
【図３】
形成途中のベルト補強層、及びストリップの断面図である。
【図４】
他の実施形態に係るストリップの断面図である。
【図５】
更に他の実施形態に係るストリップの断面図である。
【図６】
更に他の実施形態に係るストリップの断面図である。
【図７】
従来の螺旋巻きベルト補強層とトレッドゴムの断面図である。
【符号の説明】
１０    空気入りラジアルタイヤ
１６    トレッド
１８    カーカス
２０    ビードコア
２１    ベルト
２２    ベルト補強層
２６    補強コード
３０    補強ゴムストリップ
３２    被覆ゴム