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【手続補正書】
【提出日】平成16年1月30日(2004.1.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電圧の供給を受け、上記第１電圧に対応する第１振幅を有する第１相補信号を出力し、上記第１振幅を有する第１信号を受ける第１回路と、
上記第１電圧よりも高い第２電圧の供給を受け、上記第２電圧に対応する第２振幅を有する第２相補信号を出力し、上記第２振幅を有する第２信号を受ける第２回路と、
上記第１相補信号を受け、上記第２信号を出力するレベルアップ回路と、
上記第２相補信号を受け、上記第１信号を出力するレベルダウン回路とを有する半導体集積回路装置。
【請求項２】
請求項１において、
上記第１電圧を与える第１電位点と第２電位点とを有し、
上記レベルダウン回路は、
そのソースが上記第２電位点に接続され、上記第２相補信号の一方を受ける第１導電型の第１ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第２電位点に接続され、上記第２相補信号の他方を受ける第１導電型の第２ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第１電位点に接続され、そのドレインが上記第１ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第２ＭＯＳトランジスタのドレインと接続された第２導電型の第３ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第１電位点に接続され、そのドレインが上記第２ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第１ＭＯＳトランジスタのドレインと接続された第２導電型の第４ＭＯＳトランジスタとを有し、
上記第３及び第４ＭＯＳトランジスタは、上記第１及び第２ＭＯＳトランジスタよりも薄いゲート絶縁膜を有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、
上記第２電圧を与える第３電位点と第４電位点とを有し、
上記レベルアップ回路は、
そのソースが上記第４電位点に接続され、上記第１相補信号の一方を受ける第１導電型の第５ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第４電位点に接続され、上記第１相補信号の他方を受ける第１導電型の第６ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第３電位点に接続され、そのドレインが上記第５ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第６ＭＯＳトランジスタのゲートと接続された第２導電型の第７ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第３電位点に接続され、そのドレインが上記第６ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第５ＭＯＳトランジスタのゲートと接続された第２導電型の第８ＭＯＳトランジスタとを有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項４】
請求項３において、
上記レベルアップ回路は、
上記第５ＭＯＳトランジスタと直列に接続され、上記第１相補信号の一方を受ける第２導電型の第９ＭＯＳトランジスタと、
上記第６ＭＯＳトランジスタと直列に接続され、上記第１相補信号の他方を受ける第２導電型の第１０ＭＯＳトランジスタとを有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかにおいて、
上記レベルアップ回路は、電流源を有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項６】
請求項５において、
上記電流源は、そのゲートが所定の電位に接続された第１１ＭＯＳトランジスタを有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかにおいて、
上記レベルアップ回路は、上記第２信号を出力するインバータ回路を有することを特徴とする半導体集積回路装置。
【請求項８】
そのゲートに相補入力信号の一方を受け、そのソースが第１電位点に接続された第１Ｎ型ＭＯＳトランジスタと、
そのゲートに上記相補入力信号の他方を受け、そのソースが上記第１電位点に接続された第２Ｎ型ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが第２電位点に接続され、そのドレインが上記第１Ｎ型ＭＯＳトランジスタのドレインに接続され、そのゲートが上記第２Ｎ型ＭＯＳトランジスタのドレインに接続された第１Ｐ型ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第２電位点に接続され、そのドレインが上記第２Ｎ型ＭＯＳトランジスタのドレインに接続され、そのゲートが上記第１Ｎ型ＭＯＳトランジスタのドレインに接続された第２Ｐ型ＭＯＳトランジスタとを有し、
上記第１及び第２Ｐ型ＭＯＳトランジスタは、上記第１及び第２Ｎ型ＭＯＳトランジスタよりも薄いゲート絶縁膜を有するレベルダウン回路。
【請求項９】
相補信号の入力を受けるレベルアップ回路であって、
上記レベルアップ回路に流れる電流を制限する電流源を有するレベルアップ回路。
【請求項１０】
請求項９において、
そのソースが第１電位点に接続され、上記相補信号の一方を受ける第１導電型の第１ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第１電位点に接続され、上記相補信号の他方を受ける第１導電型の第２ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが第２電位点に接続され、そのドレインが上記第１ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第２ＭＯＳトランジスタのゲートと接続された第２導電型の第３ＭＯＳトランジスタと、
そのソースが上記第２電位点に接続され、そのドレインが上記第２ＭＯＳトランジスタのドレインと接続され、そのゲートが上記第１ＭＯＳトランジスタのゲートと接続された第２導電型の第４ＭＯＳトランジスタとを有するレベルアップ回路。
【請求項１１】
請求項１０において、
上記第１ＭＯＳトランジスタと直列に接続され、上記相補信号の一方を受ける第２導電型の第５ＭＯＳトランジスタと、
上記第２ＭＯＳトランジスタと直列に接続され、上記相補信号の他方を受ける第２導電型の第６ＭＯＳトランジスタとを有するレベルアップ回路。
【請求項１２】
請求項９乃至１１のいずれかにおいて、
上記電流源は、そのゲートが上記第１電位点に接続された第２導電型の第７ＭＯＳトランジスタを含み、
上記第７ＭＯＳトランジスタのソースは上記第２電位点に接続され、ドレインは上記第３及び第４ＭＯＳトランジスタのソースに接続されたレベルアップ回路。
【請求項１３】
差動入力のレベルダウン回路を有する半導体集積回路装置。
【手続補正書】
【提出日】平成16年4月22日(2004.4.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６２】
図４に示すように、本実施形態では、デコーダ４５は、記録データが非記録［００］の場合にパルス選択データ［００００］を生成する。そして、供給制御手段（各シフトレジスタ４１，４２，各ラッチ回路４３，４４，デコーダ４５，制御ロジック４６，レベルシフタ４７，主スイッチ４８。以下同様。）は、生成されたパルス選択データ［００００］に基づいて、圧電振動子２１に供給する駆動パルスＤＰ１〜ＤＰ３を決める。即ち、駆動パルスＤＰ１〜ＤＰ３の何れも圧電振動子２１には供給しない。


【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６３】
そして、記録データが小ドット［０１］の場合、デコーダ４５はパルス選択データ［００１０］を生成し、供給制御手段はこのパルス選択データ［００１０］に基づいて圧電振動子２１に第２駆動パルスＤＰ２を供給する。また、記録データが中ドット［１０］の場合、デコーダ４５はパルス選択データ［０１０１］を生成し、供給制御手段はこのパルス選択データ［０１０１］に基づいて圧電振動子２１に第１駆動パルスＤＰ１及び第３駆動パルスＤＰ３を供給する。さらに、記録データが大ドット［１１］の場合、デコーダ４５はパルス選択データ［０１１１］を生成し、供給制御手段はこのパルス選択データ［０１１１］に基づいて圧電振動子２１に第１駆動パルスＤＰ１と第２駆動パルスＤＰ２と第３駆動パルスＤＰ３とを供給する。
【手続補正書】
【提出日】平成16年5月10日(2004.5.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
ポリウレタン系ブロック共重合体（Ｉ）の付加重合系ブロック（Ｃ）における芳香族ビニル重合体ブロック（Ａ１）、および付加重合系ブロック共重合体（II）における芳香族ビニル重合体ブロック（Ａ２）を構成する芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、２，４，６−トリメチルスチレン、モノフルオロスチレン、ジフルオロスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、メトキシスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセンなどを挙げることができる。
芳香族ビニル重合体ブロック（Ａ１）および（Ａ２）は、前記した芳香族ビニル化合物の１種のみからなる構造単位を有していても、または２種以上からなる構造単位を有していてもよい。そのうちでも、芳香族ビニル重合体ブロック（Ａ１）および（Ａ２）はスチレンに由来する構造単位から主としてなっていることが好ましい。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５８】
表面処理層（ａ）／重合体組成物層（ｂ）よりなるかまたは表面処理層（ａ）／重合体組成物層（ｂ）／発泡体層（ｃ）よりなる本発明の積層体は、柔軟性、軽量性、ゴム弾性、クッション性（緩衝性）、強靭性、耐傷つき性、耐摩耗性、加工性などの特性に優れており、各種製品を製造する際の表皮材として広範な用途に極めて有用である。特に、本発明の積層体をその重合体組成物層（ｂ）の下面側または発泡体層（ｃ）の下面側で、他の重合体、金属、布帛、木材などの他の材料よりなる層に接着・積層することによって、柔軟性、軽量性、ゴム弾性、クッション性（緩衝性）、強靭性、耐傷つき性、耐摩耗性などの特性に優れる本発明の積層体を表皮とする各種積層構造体（積層製品）を製造することができる。
ここで、本明細書における「重合体組成物層（ｂ）または発泡体層（ｃ）の下面側」とは、表面処理層（ａ）／重合体組成物層（ｂ）よりなる積層体における表面処理層（ａ）と接着していない重合体組成物層（ｂ）のもう一方の面側、および表面処理層（ａ）／重合体組成物層（ｂ）／発泡体層（ｃ）よりなる積層体における重合体組成物層（ｂ）と接着していない発泡体層（ｃ）のもう一方の面側をいう。
【手続補正書】
【提出日】平成16年5月13日(2004.5.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
アミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基を有する重合性化合物を含む硬化性樹脂組成物の硬化物から成り、前記重合性化合物のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基が前記樹脂硬化物表面に付着したアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成していることを特徴とする表面にアミノ基又はイミノ基を有する樹脂硬化物。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項４】
樹脂硬化物表面の１分子中にアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）が、親水化処理剤で親水化されたものであり、水との接触角が５５°以下である請求項１に記載の表面にアミノ基又はイミノ基を有する樹脂硬化物。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項６】
アミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基を有する重合性化合物を含む硬化性樹脂組成物の硬化物から成り、前記重合性化合物のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基が前記樹脂硬化物表面に付着したアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成している表面にアミノ基又はイミノ基を有する樹脂硬化物を支持体上に有することを特徴とする積層体。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項８】
アミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基を有する重合性化合物を含む硬化性樹脂組成物を賦形し、加熱と活性エネルギー線照射の少なくとも１種以上で硬化物又は半硬化物を形成した後、前記硬化物又は半硬化物の表面にアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）を接触させ、次いで、アミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）のアミノ基又はイミノ基を前記官能基と共有結合させ、半硬化物の場合はその後さらに加熱と活性エネルギー線照射の少なくとも１種以上により硬化させることを特徴とする表面にアミノ基又はイミノ基を有する樹脂硬化物の製造方法。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１０】
アミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基を有する重合性化合物を含む硬化性樹脂組成物の硬化物から成り、前記重合性化合物のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基が前記樹脂硬化物表面に付着したアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）のアミノ基又はイミノ基と共有結合を形成している表面にアミノ基又はイミノ基を有する樹脂硬化物表面に、生体成分又はそれを含む水溶液若しくは緩衝液を接触させることを特徴とする生体成分の検査法。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、アミノ基又はイミノ基と共有結合を形成しうる官能基を有する重合性化合物を含む硬化性樹脂組成物を賦形し、加熱と活性エネルギー線照射の少なくとも１種以上で硬化物又は半硬化物を形成した後、前記硬化物又は半硬化物の表面にアミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物（生物材料を除く）（以下、同様に該化合物は生物材料を除くものである。）を接触させ、次いで、アミノ基又はイミノ基を２つ以上有する化合物のアミノ基又はイミノ基を前記官能基と共有結合させ、半硬化物の場合はその後さらに加熱と活性エネルギー線照射の少なくとも１種以上により硬化させて得られる樹脂硬化物が、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【手続補正書】
【提出日】平成16年8月24日(2004.8.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態を説明する。
図１（ａ）は本発明の樹脂被覆金属板Ｐの基本構成を示す模式断面図である。樹脂被覆金属板Ｐは、基材金属板Ａの片面に接着剤層Ｅを介してポリエステル系樹脂層Ｂが積層され、その上に印刷層Ｃを介して透明二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムＤが積層された構成となっている。ポリエステル系樹脂層Ｂは、基材金属板Ａの側から順に、ポリエステル系樹脂層（ｂ−１）／ポリエステル系樹脂層（ｂ−２）／ポリエステル系樹脂層（ｂ−３）の３層より構成されている。また、図１（ｂ）に示す樹脂被覆金属板Ｐでは、図１（ａ）の樹脂被覆金属板Ｐの構成に加えて、印刷層Ｃとポリエステル系樹脂層Ｂとの間に接着剤層Ｆが設けられている。
【手続補正書】
【提出日】平成17年7月26日(2005.7.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つのインキ装置を備える、被印刷体（１２）を処理する機械におけるインキ供給を制御する方法において、
印刷インキおよび／または被印刷体（１２）の少なくとも物理特性がデータとしてコンピュータに入っており、記憶されたデータが、コンピュータに記憶されているインキ制御モデルに読み込まれ、このインキ制御モデルを用いて、インキ供給に関して最適な設定が印刷開始前または印刷工程中に行われることを特徴とする、被印刷体を処理する機械におけるインキ供給を制御する方法。
【請求項２】
前記の記憶されたデータが、前記インキ制御モデルによって、最適なインキ予備調整のために使用される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記の記憶されたデータが、前記インキ制御モデルによって、印刷速度が変わったときの速度補償のために使用される、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記の記憶されたデータが、前記インキ制御モデルによって、印刷ジョブが変更されたとき、またはインキ装置を洗浄した後のインキ流入および／またはインキプロフィル除去を最適化するために使用される、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記印刷インキの物理特性のデータが、印刷工程で使用される被印刷体（１２）での前記印刷インキのスペクトル拡散反射率を含んでいる、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記印刷インキの物理特性のデータが、標準化された被印刷体（１２）での前記印刷インキのスペクトル拡散反射率を含んでいる、請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記印刷インキの物理特性のデータが、印刷インキの少なくとも２種類の層厚（１１）についてのスペクトル拡散反射率を含んでいる、請求項５または６に記載の方法。
【請求項８】
前記印刷インキの物理特性のデータが、標準化された条件のもとでのレオロジー特性を含んでいる、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
前記印刷インキの物理特性のデータが、標準化された条件のもとでの最大の湿し水吸収容量および／または最大の湿し水吸収速度を含んでいる、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記被印刷体（１２）の物理特性のデータが、印刷ジョブに使用される被印刷体（１２）のスペクトル拡散反射率、または被印刷体の類別を含んでいる、請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記被印刷体（１２）の物理特性のデータが、印刷ジョブに使用される被印刷体（１２）の表面特性を含んでいる、請求項１から１０までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
インキ装置の温度および／または印刷速度（Ｖ）および／またはゾーンごとの絵柄面積率などのさらに別の印刷機パラメータがデータとしてコンピュータに利用される、請求項１から１１までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法を実施する装置。
【手続補正書】
【提出日】平成16年10月25日(2004.10.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の連続的オンマシーン開口部切断方法により製造したラテックス指サック製品。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
指サックの材質は天然ゴム(ＮＲ)、ＮＢＲ等様々あるが、指サックの製造過程の中で指サックのフィルムが完全に乾燥してない状態ならば、常温のカッターでも切断可能である。しかし、指サックがある程度乾燥してしまうと、常温のカッターでは切断が難しくなることが判った。そこで本発明者等は、カッター部分を加熱し、前述同様、指サックの切断を試みたところ、指サックのフィルムがある程度乾燥した状態であっても確実に切断できるようになった。しかもその切断面はカッターの熱により半ば溶着するような状態で切断されているので、常温のカッターで切断したものよりも指サックの装着時に指サックの切断面からの破断回数が減少した。
即ち、本発明は、
(１)浸漬法により成形型の上に成形した天然ゴムまたは合成ゴムラテックス指サック開口部の連続的オンマシーン切断法において、成形型を回転しながら、成形型の進行方向に対して指サックの先端方向へ傾斜させたカッターに当てて、指サックの先端方向に螺旋状に切断し、その後カッターの傾き方向を反転して、指サックの最初の切断点以後で切断軌跡を交差させて指サック開口部を直線的に切断することを特徴とする、ラテックス指サックの連続的オンマシーン開口部切断方法。
(２)加熱したカッターを使用して指サック開口部を直線的に切断する(１)記載のラテックス指サックの連続的オンマシーン開口部切断方法。
(３)(１)又は(２)記載の連続的オンマシーン開口部切断方法により製造したラテックス指サック製品。
(４) 浸漬法により成形型の上に成形した天然ゴムまたは合成ゴムラテックス指サック開口部の連続的オンマシーン切断法において、成形型を回転しながら、成形型の進行方向に対して指サックの先端方向へ傾斜させたカッターに当てて、指サックの先端方向に螺旋状に切断し、その後カッターの傾き方向を反転して、指サックの最初の切断点以後で切断軌跡を交差させて指サック開口部を直線的に切断することを特徴とする、ラテックス指サックの連続的オンマシーン開口部切断装置。
(５)カッターを移動することを特徴とする(４)記載のラテックス指サックの連続的オンマシーン開口部切断装置。
である。
ここで、指サック開口部を直線的に切断するということは、指サックを目視してその切断部分が実質的に直線に見えるように切断することで、指サック開口部を直角に直線に切断することではない。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
指サックの材質は天然ゴム(ＮＲ)、ＮＢＲ等様々あるが、指サックの製造過程の中で指サックのフィルムが完全に乾燥してない状態ならば、実施例１の方法で常温のカッターでも切断可能である。しかし、指サックがある程度乾燥してしまうと指サックフィルムの架橋が進んでフィルム強度が発現し、常温のカッターでは切断が難しくなることが判った。そこで本発明者等は、図７のようにカッター３を電気ヒーター１０で約２００℃に加熱し、前述同様、指サック１の切断を試みたところ、指サック１のフィルムがある程度乾燥した状態であっても確実に切断できた。しかもその切断面はカッター３の熱により半ば溶着するような状態で切断されているので、常温のカッターで切断したものよりも指サックの装着時に指サックの切断面からの破断回数が減少した。
【手続補正書】
【提出日】平成16年9月9日(2004.9.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】
前記ノーズ孔表面部を、圧入等によって一体化したことを特徴とする請求項１記載の釘打機。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ドライバブレード（以下ブレードという）には著しく大きな衝撃力が作用する。前記断面形状のブレードにあっては、重心位置がピストンの中心線と一致しないため、大きな撓みが発生し易い。この部分では、ブレードとノーズ孔表面部との接触は避けられず金属面が高速で接触するため、局部的には温度が数百度以上となり、両者の表層部で数十〜数百μの変質層が生成される。ブレード側にあっては、この変質層部分より微小亀裂が発生し疲労破壊を誘発させて製品寿命を短くするという欠点があった。この対策として、ノーズ部分を焼結金属で構成し、含油させるという提案もあるが十分な効果は得られていない。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
前記ブレード４は、マガジン６より供給された釘８を、ピストン３に取りつけられたブレード４によって被加工材に打ち込む構造となっている。この時、マガジン６より供給される釘８は連結されているのが一般的で、ブレード４の先端は２本の打ち込みを避けるため三ヶ月または半円となっている。このため、ピストン３に高圧を受け高速で射出されたブレード４と連結された釘８が衝突した際、また釘８を被加工物に打ち込む際にブレード４に著しい負荷が作用することによって曲げ応力が生じ、ブレード４の表面部とノーズ孔表面部７では、高速高圧での金属接触部分が生じる。この部分は、瞬間的に高熱となり数十〜数百ミクロンの焼入れ層、所謂変質層９が生じ、その下層部分では局部的な軟化層が形成される。変質層９は、ビッカース硬さで８００以上を有し非常に脆いことから微小クラックを生じ易く、これを起点として疲労破壊が進展、破壊を招く現象が多発している。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
この現象は，前述の如く連結釘を打ち込む半月または半円形状のブレード４に多く、破壊起点は、いずれの場合においてもブレード４の前面側、即ち曲げ応力発生部分であることは容易に推察されていた。一方、現状の釘打機にあっては、ブレード４とノーズ孔表面部７の接触は、ブレード４に負荷が作用する以上避けられず、またブレード４が片側支持のまま高速移動する以上振れの発生を避ける事は困難であることから、現状においては、これをブレード４の材料と質量の面より改善がなされてきた。しかしながら，高出力軽量化と言う考えから他の手法によるブレード４の寿命の向上策が求められていた。上記の背景より、発明者等はブレード４と接するノーズ孔表面部７の材質を改善することによりブレード４の長寿命を図った。ここで、ブレード４の寿命を向上させるための手段としては、釘の打ち込み時に発生するブレード４とノーズ孔表面部７との接触は避けることが不可能であることから，この部分の接触時の発熱を極力抑制することで変質層９の発生を防止し、ひいてはブレード４の長寿命化を図ることである。発明者等が対象とした三ヶ月、或いは半円のブレード４の場合は，ノーズ孔表面部７を構成する材質を鉄系金属とすることを避け、有機材料あるいは有機材料を含む金属材料の複合体とすることでブレード４の寿命を向上させることが可能となる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
請求項２記載のノーズ孔表面部７を圧入等によって一体化しているとした点は、最も簡便に製作することができ、かつ摩耗状況に応じて交換できる構造とする必要があるためである。有機材料は、金属材料に比較し著しく硬さが低いため、潤滑効果に優れていても摩耗寿命が短くなるのは避けられず、よって釘８やブレード４の接触により摩耗が発生進展した場合には、ノーズ孔表面部７のみ容易に交換できる構造とすることが望ましい。
【手続補正書】
【提出日】平成16年9月9日(2004.9.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
止め具を打出すドライバブレードと、止め具が打出される射出部と、打込み動作を制御するトリガを備えた本体と、トリガから射出部まで設けられ、ドライバブレードの軸方向に往復動可能で、トリガと共に打込み動作を制御するプッシュレバーを有する打込機において、打込み時にプッシュレバーの上昇位置を規制するボルトをツマミに収納した上で本体に螺合し、該ツマミ内周には前記ボルトと係合しツマミの回動をボルトに伝達するとともに軸方向にボルトが移動可能な溝を設けたことを特徴とする打込機の打込み深さ調整装置。
【請求項２】
上記ツマミと本体にツマミの回動を抑制する係止部を設けるとともに、該係止部が係止する方向に前記ツマミを付勢する弾性手段を設けたことを特徴とする請求項１記載の打込機の打込み深さ調整装置。
【請求項３】
上記ボルトと係合するツマミ内周の溝を、６角形としたことを特徴とする請求項１または２記載の打込機の打込み深さ調整装置。
【請求項４】
上記ツマミを、樹脂により成形したことを特徴とする請求項１乃至３何れか記載の打込機の打込み深さ調整装置。
【請求項５】
上記ツマミの内周に、ボルトの抜け止めとなる突起を設けたことを特徴とする請求項１乃至４何れか記載の打込機の打込み深さ調整装置。
【請求項６】
止め具を打出すドライバブレードと、止め具が打出される射出部と、打込み動作を制御するトリガを備えた本体と、トリガから射出部まで設けられ、ドライバブレードの軸方向に往復動可能で、トリガと共に打込み動作を制御するプッシュレバーを有する打込機であって、
打込み時にプッシュレバーの上昇位置を規制するボルトをツマミに収納した上で本体に螺合し、該ツマミ内周には前記ボルトと係合しツマミの回動をボルトに伝達するとともに軸方向にボルトが移動可能な溝を設けたことを特徴とする打込機。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
上記構成の打込み調整装置の動作について図４により説明する。打込み動作を行うには、プッシュレバー１先端を被打込材３に押し付け、常時プッシュレバー１を被打込材３側に押圧しているスプリング２に抗してプッシュレバー１を上昇させる。プッシュレバー１はシャフト４に突き当たり、シャフト４はプッシュレバー１と一体となり上昇する。さらにプッシュレバー１が上昇すると、シャフト４上端がボルト頭部６ａに当接し、プッシュレバー１およびシャフト４の上昇が抑止される。ここで打込機を起動させれば、ドライバブレード７が射出口９から止め具１６を打ち出す。止め具１６の打込み深さは、ドライバブレード７下死点とプッシュレバー１先端までの距離、すなわちドライバブレード７の突出量Sで決まる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、プッシュレバーの上昇位置を調整するボルトの回動、固定をツマミの操作で行えるようにしたので、従来のようにスパナ等の工具を使用せずに打込み深さ調整が可能となり、操作性の良い打込機の打込み深さ調整装置を提供できる。
【手続補正書】
【提出日】平成17年7月8日(2005.7.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体のポリマーの生地への塗布方法であって、
前記ポリマーを前記生地に堆積させる手段を備えるステップと、
前記ポリマーを前記生地に塗布するステップと、
塗布された前記ポリマーの量を検出するセンサ手段を備えるステップと、
塗布された前記ポリマーの量を検出するステップと、
前記ポリマーが塗布された後に、前記生地から余分な前記ポリマーを取り除く吸引手段を備えるステップと、
前記生地から余分な前記ポリマーを取り除くステップと、
を有する塗布方法。
【請求項２】
特定の生地に対するベースラインの共振周波数を設定するステップと、
所望の量の前記ポリマーで被覆された前記特定の生地に対する第２の共振ベースラインを設定するステップと、
前記特定の生地に塗布された前記ポリマーの量が多すぎるときには吸引が強められ、前記ポリマーの量が少なすぎるときには吸引が弱められるように、前記共振周波数を用いて前記吸引手段の吸引を制御するか、もしくは、前記生地に塗布された前記ポリマーの量が多すぎるときには速度を増大させ、前記ポリマーの量が少なすぎるときには速度を減少させるように、前記のポリマー堆積手段を通過する前記生地の速度を制御するステップと、
を有する、請求項１に記載の塗布方法。
【請求項３】
ポリマーを生地に塗布する装置であって、
生地材料を方向づけ誘導する、方向づけ誘導手段と、
前記ポリマーを前記生地に塗布する、前記方向づけ誘導手段と関連付けられた塗布手段と、
前記生地に近接し、前記塗布手段の下流となる位置に設けられ、前記方向づけ誘導手段上に配置される、前記方向づけ誘導手段と関連付けられた検出手段と、
前記検出手段からデータを受信し対照する、前記検出手段と通信するデータ収集手段と、
を有する装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
【課題を解決するための手段】
ポリマーを生地に塗布する方法は、（ａ）ポリマーを生地に堆積させる手段を備えるステップと、（ｂ）ポリマーを生地に塗布するステップと、（ｃ）塗布されたポリマーの量を検出するセンサ手段を備えるステップと、（ｄ）塗布されたポリマーの量を検出するステップと、（ｅ）ポリマーが塗布された後に、生地から余分なポリマーを取り除く吸引手段を備えるステップと、（ｆ）生地から余分なポリマーを取り除くステップとを有している。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
示されている実施態様では、特定の生地に対するベースラインの共振周波数を設定するステップと、所望の量のポリマーで被覆された特定の生地に対する第２の共振ベースラインを設定するステップと、特定の生地に塗布されたポリマーの量が多すぎるときには吸引が強められ、ポリマーの量が少なすぎるときには吸引が弱められるように、共振周波数を用いて吸引手段の吸引を制御するか、もしくは、生地に塗布されたポリマーの量が多すぎるときには速度を増大させ、ポリマーの量が少なすぎるときには速度を減少させるように、ポリマー堆積手段を通過する生地の速度を制御するステップとを有している。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
ポリマーを生地に塗布する装置は、（ａ）生地材料を方向づけ誘導する、方向づけ誘導手段と、（ｂ）ポリマーを生地に塗布する、方向づけ誘導手段と関連付けられた塗布手段と、（ｃ）生地に近接し、塗布手段の下流となる位置に設けられ、方向づけ誘導手段上に配置される、方向づけ誘導手段と関連付けられた検出手段と、（ｄ）検出手段からデータを受信し対照する、検出手段と通信するデータ収集手段とを有している。
【手続補正書】
【提出日】平成16年10月26日(2004.10.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーボン又はその同素体の粉末と金属とを含む耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体の粉末に前記金属が含浸され、
前記金属に、炭化物生成元素が添加され、
固有抵抗が３００（μΩ・ｃｍ）以下であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項２】
請求項１記載の耐摩耗性複合材料において、
前記炭化物生成元素は、Ｎｂ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｖ、Ｂ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｗ、Ｃｏ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃａ、ミッシュメタルから選択された１種以上であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項３】
カーボン又はその同素体の粉末と金属とを含む耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体の粉末に前記金属が含浸され、
前記金属に、界面の濡れ性改善のための元素が添加され、
固有抵抗が３００（μΩ・ｃｍ）以下であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項４】
請求項３記載の耐摩耗性複合材料において、
前記界面の濡れ性改善のための添加元素がＴｅ、Ｂｉ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｓｅ、Ｌｉ、Ｓｂ、Ｔｌ、Ｃｄから選択された１種以上であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体の粉末を予め成形してなる予備成形体に、前記金属が含浸されて構成されていることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記金属が溶解した液体状態又は固液共存状態に、前記カーボン又はその同素体の粉末を混合し、鋳造成形されて構成されていることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体の粉末は、不定形炭素、炭素繊維、グラファイト、又はダイヤモンドの粉砕裁断材料であり、
前記カーボン又はその同素体の粉末の平均粉末粒度が１μｍ〜５００μｍであり、
前記粉末を構成する１つの粒子は、最小の長さをとる方向と、最大の長さをとる方向で、その長さの比の平均が１：５以下であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体と前記金属との体積率が、前記カーボン又はその同素体が２０ｖｏｌ％〜８０ｖｏｌ％、金属が８０ｖｏｌ％〜２０ｖｏｌ％の範囲であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記金属は、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇから選択された少なくとも１種であり、かつ、融点が５００℃以上であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
前記カーボン又はその同素体の粉末に対する前記金属の密度によって、少なくとも動摩擦係数の大きさが制御されていることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
曲げ強さが３００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の耐摩耗性複合材料において、
衝撃値が０．０５（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上であることを特徴とする耐摩耗性複合材料。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
これにより、曲げ強さが３００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上、衝撃値が０．０５（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上を実現することができ、例えばブレーキ用ディスク部材に用いて好適となる。更に、本発明においては、固有抵抗が３００（μΩ・ｃｍ）以下であることから、例えばパンタグラフ用すり板部材に用いても好適となる。特性値について述べると、曲げ強さは、望ましくは４００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上、更に望ましくは５００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上が好適であり、衝撃値についても、望ましくは０．１（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上、更に望ましくは０．１２（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上が好適であり、更に固有抵抗についても、２００（μΩ・ｃｍ）以下が望ましく、更に望ましくは１００（μΩ・ｃｍ）以下である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６５】
ちなみに現在におけるカーボン系すり板の物理特性の開発目標値は、曲げ強さが３００ｋｇｆ／ｃｍ2以上、シャルピー衝撃値が０．０５ｋｇ・ｍ／ｃｍ2以上、固有抵抗が３００μΩ・ｃｍ以下であり、これらサンプル１〜５の各特性はこの開発目標値を満足していることがわかる。更に、好ましい範囲である曲げ強さは、望ましくは４００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上、更に望ましくは５００（ｋｇｆ／ｃｍ2）以上が好適であり、衝撃値についても、望ましくは０．１（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上、更に望ましくは０．１２（ｋｇ・ｍ／ｃｍ2）以上が好適であり、更に固有抵抗についても、２００（μΩ・ｃｍ）以下が望ましく、更に望ましくは１００（μΩ・ｃｍ）以下である。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６６】
このように、本実施の形態に係る耐摩耗性複合材料１０においては、カーボン又はその同素体の粉末と金属１４とを含むようにしたので、曲げ強さが３００ｋｇｆ／ｃｍ2以上、シャルピー衝撃値が０．０５ｋｇ・ｍ／ｃｍ2以上を実現することができ、例えばブレーキ用ディスク部材に用いて好適となる。更に、本実施の形態においては、固有抵抗が３００μΩ・ｃｍ以下であることから、例えばパンタグラフ用すり板部材に用いても好適となる。
【手続補正書】
【提出日】平成16年9月15日(2004.9.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連鋳ラインにおいて、溶鋼のモールドへの鋳込み状況をモニタ画面上に表示して、作業者の監視の用に供する連鋳の鋳込状況監視システムであって、
前記溶鋼の情報を上位計算機から取得する工程と、
前記モールドの状況を、モールドの内部および／または近傍に設けたセンサから取得する工程と、
前記の溶鋼の情報とモールドの状況に基づき、 モールド内での溶鋼の鋳込み状況をシミュレーションする工程と、
該シミュレーションに基づく溶鋼の流動状況をモニタ画面に擬似的に表示する工程と、
を有することを特徴とする連鋳の鋳込状況監視システム。
【請求項２】
前記溶鋼の情報が、過去に同一組成の溶鋼で鋳造したスラブから下流工程で製造された鋼板材の欠陥検出実績を蓄積した情報を含むものであって、該欠陥検出実績を蓄積した情報を前記シミュレーションのパラメータの一つとすることを特徴とする請求項１に記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
【請求項３】
前記シミュレーションが有限要素法に基づくシミュレーションであって、溶鋼の流動状況を矢印付きのベクトル表示として画面上に表示することを特徴とする請求項１または２に記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
【請求項４】
前記のモールドの状況を取得するセンサを、 モールド内溶鋼面レベル計、モールド温度計、オシレーションマーク検出器、ブレークアウト検出器のうちの少なくとも１つ以上とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
【請求項５】
連鋳ラインにおいて、溶鋼のモールドへの鋳込み状況をモニタ画面上に表示して、作業者の監視の用に供する連鋳の鋳込状況監視プログラムであって、
前記溶鋼の情報を上位計算機から取得するステップと、 
前記モールドの状況を、モールドの内部および／または近傍に設けたセンサから取得するステップと、 
前記の溶鋼の情報とモールドの状況に基づき、 モールド内での溶鋼の鋳込み状況をシミュレーションするステップと、 
該シミュレーションに基づく溶鋼の流動状況をモニタ画面に擬似的に表示するステップと、 
を有することを特徴とする連鋳の鋳込状況監視プログラム。
【請求項６】
前記溶鋼の情報が、過去に同一組成の溶鋼で鋳造したスラブから下流工程で製造された鋼板材の欠陥検出実績を蓄積した情報を含むものであって、該欠陥検出実績を蓄積した情報を前記シミュレーションのパラメータの一つとすることを特徴とする請求項５に記載の連鋳の鋳込状況監視プログラム。
【請求項７】
前記シミュレーションが有限要素法に基づくシミュレーションであって、溶鋼の流動状況を矢印付きのベクトル表示として画面上に表示することを特徴とする請求項５または６に記載の連鋳の鋳込状況監視プログラム。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、 作業者が連鋳の鋳込状況を監視するための鋳込状況監視システムおよび鋳込状況監視プログラムに関する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、 以下の各項記載の連鋳の鋳込状況監視システムおよび鋳込状況監視プログラムによって上記課題を解決した。 
１．  連鋳ラインにおいて、溶鋼のモールドへの鋳込み状況をモニタ画面上に表示して、作業者の監視の用に供する連鋳の鋳込状況監視システムであって、前記溶鋼の情報を上位計算機から取得する工程と、 前記モールドの状況を、モールドの内部および／または近傍に設けたセンサから取得する工程と、 前記の溶鋼の情報とモールドの状況に基づき、 モールド内での溶鋼の鋳込み状況をシミュレーションする工程と、 該シミュレーションに基づく溶鋼の流動状況をモニタ画面に擬似的に表示する工程と、 を有することを特徴とする連鋳の鋳込状況監視システム。
２．  前記溶鋼の情報が、過去に同一組成の溶鋼で鋳造したスラブから下流工程で製造された鋼板材の欠陥検出実績を蓄積した情報を含むものであって、該欠陥検出実績を蓄積した情報を前記シミュレーションのパラメータの一つとすることを特徴とする上記１．に記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
３．  前記シミュレーションが有限要素法に基づくシミュレーションであって、溶鋼の流動状況を矢印付きのベクトル表示として画面上に表示することを特徴とする上記１．または２．に記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
４．  前記のモールドの状況を取得するセンサを、 モールド内溶鋼面レベル計、モールド温度計、オシレーションマーク検出器、ブレークアウト検出器のうちの少なくとも１つ以上とすることを特徴とする上記１．〜３．のいずれかに記載の連鋳の鋳込状況監視システム。
５． 連鋳ラインにおいて、溶鋼のモールドへの鋳込み状況をモニタ画面上に表示して、作業者の監視の用に供する連鋳の鋳込状況監視プログラムであって、前記溶鋼の情報を上位計算機から取得するステップと、 前記モールドの状況を、モールドの内部および／または近傍に設けたセンサから取得するステップと、 前記の溶鋼の情報とモールドの状況に基づき、 モールド内での溶鋼の鋳込み状況をシミュレーションするステップと、 該シミュレーションに基づく溶鋼の流動状況をモニタ画面に擬似的に表示するステップと、 を有することを特徴とする連鋳の鋳込状況監視プログラム。
６． 前記溶鋼の情報が、過去に同一組成の溶鋼で鋳造したスラブから下流工程で製造された鋼板材の欠陥検出実績を蓄積した情報を含むものであって、該欠陥検出実績を蓄積した情報を前記シミュレーションのパラメータの一つとすることを特徴とする上記５．に記載の連鋳の鋳込状況監視プログラム。
７． 前記シミュレーションが有限要素法に基づくシミュレーションであって、溶鋼の流動状況を矢印付きのベクトル表示として画面上に表示することを特徴とする上記５．または６．に記載の連鋳の鋳込状況監視プログラム。
【手続補正書】
【提出日】平成16年9月13日(2004.9.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
上記したＸ軸駆動部材２５、Ｙ軸駆動部材２９及びＺ軸駆動部材３５を駆動制御する制御ドライバー（図示せず）を収容するドライバーボックス３７は本体フレーム１９における長手方向の一方端部または走行体２３上に取り付けられる。図はドライバーボックス３７を走行体２３上に取り付けた状態を示す。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
伸縮機構４５としては、図２に示すように多数のパンタアーム４５ａをＸ字形に連続するように連結したパンタグラフ機構からなり、その基端部にはボール状の軸支部材４５ｂが、本体フレーム１９の基台部１９ａに設けられた軸受部１９ｂに対して回動自在に支持される。また、伸縮機構４５の先端部にはボール状の軸支部材４５ｃが、操作ボックス４３を取り付けるための取り付け板４７に設けられた軸受部４５ｄに対して回動自在に支持される。伸縮機構４５の先端部に設けられた操作ボックス４３と制御ボックスとは、例えばカールコード状の信号ケーブル４９により接続される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
また、操作ボックス４３と制御ボックスとを接続する信号ケーブル４９がカールコード状からなるため、信号ケーブル４９自体が伸縮機構４５の伸長状態に応じて伸長して弛みが生じて垂れ下がることがなく、樹脂成形機１や成型品取出機１７における他の部材に引っ掛かるのを防止する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３７】
４．上記した何れの場合においても、制御ボックスと操作ボックス４３とを接続する信号ケーブル４９を、図５に示す場合にあっては取り付け側ロッド５３、アーム５５ａ・５５ｂ内に、図７に示す場合にあっては取り付け用ロッド６３、中間ロッド６５、先端側ロッド６９内に、図９に示す場合にあっては伸縮円筒部材７３における各円筒単位部材７３ａ内に夫々収容することにより信号ケーブル４９が露出するのを防止して信号ケーブル４９が樹脂成形機１及び成型品取出機１７における他の部材に接触したり、引っ掛かったりするのを回避することができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2003136565.tif 000001
【手続補正書】
【提出日】平成16年10月8日(2004.10.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面を参照して具体的に説明する。
図１はこの発明の一実施例である数値制御工作機械（以下「ＮＣ工作機械」という）の主として制御装置側の概略構成を示すブロック図であり、図２はその主として工作機械（例えば旋盤）側の要部構成を示す図である。
図１に示すＮＣ工作機械の制御装置１は、数値制御装置であり、コントロールユニット２、入力部３、表示部４、外部記憶装置５、およびモータ制御部６によって構成されている。その他、この発明に直接関係しない部分の構成は図示および説明を省略している。コントロールユニット２は、ＣＰＵ７とＲＯＭ８およびＲＡＭ９とバス１０からなり、マイクロコンピュータを構成している。
【手続補正書】
【提出日】平成16年10月29日(2004.10.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
研磨工具を加振手段に設置した状態で軸芯回りに回転する放電加工電極ロッドを用いた放電加工により加振手段の振動方向と直交する方向に所定の形状に加工する工程と、研磨工具を加振手段にて振動させ、粗加工された被加工材を研磨工具に向けて振動方向に送り込んで研磨加工する工程とを有し、研磨工具は焼結ダイヤモンドから成る工具を用い、被加工材は超硬材を用いることを特徴とする加工方法。
【請求項２】
研磨工具に並設して設置した放電加工電極を、軸芯回りに回転する放電加工電極ロッドを用いた放電加工により所定の形状に加工する工程と、被加工物を放電加工電極に向けて送り込んで被加工物を粗加工する工程とを有することを特徴とする請求項１記載の加工方法。
【請求項３】
放電加工電極ロッドをその軸芯回りに回転駆動可能に保持するマンドレル及び被加工材の保持手段と、放電加工電極ロッドに対してその軸芯方向に対向して配設されるとともに研磨工具を設置可能に構成された加振手段と、マンドレル及び保持手段と加振手段の何れか一方を放電加工電極ロッドの軸芯方向に移動及び位置決め可能にＺステージと、マンドレル及び保持手段と加振手段の他方を放電加工電極ロッドの軸芯に対して垂直方向に移動及び位置決め可能なＸＹステージと、放電加工電極ロッドと研磨工具との間に電気的に接続される放電発生回路とを備えたことを特徴とする加工装置。
【請求項４】
研磨工具及び加振手段の側方に放電加工電極を並設し、放電発生回路は、放電加工電極ロッドと研磨工具との間と、放電加工電極ロッドと放電加工電極の間と、放電加工電極と被加工材との間に対して接続可能に構成したことを特徴とする請求項３記載の加工装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の加工方法は、研磨工具を加振手段に設置した状態で軸芯回りに回転する放電加工電極ロッドを用いた放電加工により加振手段の振動方向と直交する方向に所定の形状に加工する工程と、研磨工具を加振手段にて振動させ、粗加工された被加工材を研磨工具に向けて振動方向に送り込んで研磨加工する工程とを有し、研磨工具は焼結ダイヤモンドから成る工具を用い、被加工材は超硬材を用いるものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
この加工方法によれば、研磨工具を振動させながらその振動方向に粗加工された被加工材を送り込んで研磨加工するので、研磨工具の加工面の大きさに比して比較的大きな被加工面を高精度かつ良好な面粗度で加工をすることができ、かつその研磨工具の加工面の面積が相対的に小さいので、研磨工具を放電加工電極ロッドによる微細放電加工にて高精度に加工することができ、したがって高精度かつ面粗度の良好な微細形状の加工を行うことができる。また、研磨工具に対して被加工材の送り込み方向が直角であるため、微細形状の終端部において微細形状と直角な段差を形成することも可能である。また、焼結ダイヤモンドから成る工具を用いて、超硬材を用いた被加工材を加工するのに、数ｍｍ送り込んだとしても工具劣化が殆どなく、被加工材をその送り込み方向に均一に加工することができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
【発明の効果】
本発明の加工方法及び装置によれば、以上のように研磨工具を振動させながらその振動方向に粗加工された被加工材を送り込んで研磨加工するので、研磨工具の加工面に比して比較的大きな被加工面を高精度かつ良好な面粗度で加工をすることができ、かつその研磨工具の加工面の面積が相対的に小さいので、研磨工具を放電加工電極ロッドによる微細放電加工にて高精度に加工することができ、したがって高精度かつ面粗度の良好な微細形状の加工を行うことができる。また、研磨工具に対する被加工材の送り込み方向が直角となるため、微細形状の終端部において微細形状と直角な段差を形成することも可能である。
また、焼結ダイヤモンドから成る工具を用いて、超硬材を用いた被加工材を加工するのに、数ｍｍ送り込んだとしても工具劣化が殆どなく、被加工材をその送り込み方向に均一に加工することができる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】削除
【補正の内容】