(57)【要約】【課題】クリーニング対象である表面移動部材及びクリーニングブレードの摩耗を抑止しつつ高い除去性能が得られ、且つ、表面移動部材とクリーニングブレードとの当接状態を経時でより確実に維持できるクリーニング装置、並びに、これを備える画像形成装置、プロセスカートリッジ、記録材搬送ユニット、及び、中間転写ユニットを提供する。【解決手段】ブレードホルダ３２は反り規制手段を介してブレード３１を保持し、支軸３４と軸受け部３５とはブレードホルダ３２が装置本体に対して変位可能なように係合し、支軸３４は、ブレード３１が感光体１０に当接する位置の法線Ｎよりも表面移動方向下流側で装置本体に配設され、ブレード３１の感光体１０の表面に当接する一辺がブレードホルダ３２の装置本体に対する位置決めを行う一直線上にはない二つの部材の三個所の接触部のうちの二箇所を含むように構成する。【選択図】図１
2010072116.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺な板状弾性部材と、
該板状弾性部材を保持する保持部材と、
該保持部材に設けられた被係合手段と、
該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、
上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、
上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、
上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、
上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、
上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、
上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が上記保持部材の装置本体に対する位置決めを行う一直線上にはない該保持部材と該装置本体との３個所の接触部のうちの二箇所を含むように、上記保持部材の装置本体に対する位置決めが成されることを特徴とするクリーニング装置。
【請求項２】
長尺な板状弾性部材と、
該板状弾性部材を保持する保持部材と、
該保持部材に設けられた被係合手段と、
該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、
上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、
上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、
上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、
上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、
上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、
上記板状弾性部材とともに上記保持部材を上記表面移動部材に向けて付勢する付勢手段を有し、
該付勢部材に付勢されることによって上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が該表面移動部材の表面を押す力が、上記保持部材の上記被係合手段が上記係合手段を押す力よりも大きいことを特徴とするクリーニング装置。
【請求項３】
長尺な板状弾性部材と、
該板状弾性部材を保持する保持部材と、
該保持部材に設けられた被係合手段と、
該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、
上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、
上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、
上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、
上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、
上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、
上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が該表面移動部材の表面を押すように上記保持部材を付勢する付勢手段を有し、
該付勢手段は、少なくとも上記板状弾性部材及び上記保持部材を一体的に支持して装置本体に対して変位する弾性部材ユニットの重心位置よりも上記表面移動部材の表面移動方向上流側で上記保持部材を付勢することを特徴とするクリーニング装置。
【請求項４】
請求項１、２または３のクリーニング装置において、
上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は円形状に開口した軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の半径方向に自由度を持って係合することを特徴とするクリーニング装置。
【請求項５】
請求項１、２または３のクリーニング装置において、
上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は上記法線と略平行な方向に長軸を有する長穴形状に開口した軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の長軸方向に自由度を持って係合することを特徴とするクリーニング装置。
【請求項６】
請求項１、２または３のクリーニング装置において、
上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は弾性体からなる軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の半径方向に自由度を持って係合することを特徴とするクリーニング装置。
【請求項７】
表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置の本体に着脱自在に構成され、少なくとも、該像担持体と該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持したプロセスカートリッジにおいて、
該クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項８】
表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置において、
該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するクリー二ング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置において、
少なくとも、上記像担持体と該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジを有しており、
該プロセスカートリッジとして、請求項７のプロセスカートリッジを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置の本体に着脱自在に構成され、該記録材搬送部材と該記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した記録材搬送ユニットにおいて、
上記クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とする記録材搬送ユニット。
【請求項１１】
表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置において、
上記記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置において、
少なくとも、上記記録材搬送部材と記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在な記録材搬送ユニットを有しており、
該記録材搬送ユニットとして、請求項１０の記録材搬送ユニットを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
他の像担持体上に形成された画像を転写され、転写された画像を記録材上に転写する中間転写ベルトと、該中間転写ベルトに付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成された中間転写ユニットにおいて、
上記クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とする中間転写ユニット。
【請求項１４】
他の像担持体上に形成された画像を中間転写ベルトに転写し、該中間転写ベルト上に転写された画像を記録材上に転写して記録材上に画像を形成する画像形成装置において、
上記中間転写ベルト上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１５】
他の像担持体上に形成された画像を中間転写ベルトに転写し、該中間転写ベルト上に転写された画像を記録材上に転写して記録材上に画像を形成する画像形成装置において、
少なくとも、上記中間転写ベルトと該中間転写ベルト上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在な中間転写ユニットを有し、
該中間転写ユニットとして、請求項１３の中間転写ユニットを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
請求項８、９、１１、１２、１４または１５の画像形成装置において、
上記画像を構成するトナーとして、体積平均粒径が３［μｍ］以上７［μｍ］以下であること、平均円形度が０．９４０以上０．９９８以下であること、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２がそれぞれ１００以上１６０以下であることのいずれか１つを満たすトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１７】
請求項８、９、１１、１２、１４または１５の画像形成装置において、
上記画像を構成するトナーとして、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を有機溶媒に溶解及び／又は分散させて有機溶媒組成物を作成し、樹脂微粒子が存在する水系媒体に該有機溶媒組成物を分散させ、架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置、並びに、これを備える複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置、プロセスカートリッジ、記録体搬送ユニット、及び中間転写ユニットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の画像形成装置としては、電子写真方式のものやインクジェット方式のものなど種々のものが知られており、表面移動部材を備えているものが多い。例えば、電子写真方式の画像形成装置では、感光体ドラム等の潜像担持体（像担持体）、中間転写ベルト等の中間転写体（像担持体）、紙搬送ベルト等の記録材搬送部材などの表面移動部材を備えたものが知られている。また、インクジェット方式の画像形成装置では、紙搬送ベルト等の記録材搬送部材などの表面移動部材を備えたものが知られている。一般に、このような表面移動部材の表面に不要な付着物が付着すると種々の不具合を引き起こすことから、その付着物を表面移動部材の表面から除去するクリーニング手段が必要となる。このクリーニング手段としては、構成が簡単でかつ付着物の除去性能にも優れていることから、ポリウレタンゴム等の弾性部材からなるクリーニングブレードを表面移動部材の表面に押しつけて付着物を除去するブレード方式のものが広く利用されている。
ブレード方式のクリーニング装置としては、従来から、トレーリング方式を採用したもの（特許文献１など）とカウンタ方式を採用したもの（特許文献２など）との２つの方式が知られている。以下、電子写真方式の画像形成装置における感光体用のクリーニング装置を例に挙げて、各方式のクリーニング装置について説明する。
【０００３】
図１６（ａ）は、従来のトレーリング方式のクリーニング装置を示す説明図である。
このクリーニング装置では、ドラム状の感光体（表面移動部材）１０の表面移動方向Ａに対して直交する感光体回転軸方向に沿って長尺な弾性部材からなるクリーニングブレード２３１が、その長尺方向に延びる一辺（以下「当接辺」という。）を感光体１０の表面に押しつけられた構成となっている。トレーリング方式では、クリーニングブレード２３１の当接辺が当接する感光体表面上の当接部分Ｐの法線Ｎよりも、感光体表面移動方向上流側で装置本体に支持された保持部材であるクリーニングブレードホルダ２３２により、クリーニングブレード２３１が保持される。本明細書において「トレーリング方式」とは、弾性部材を保持する保持部材の装置本体に対する支持部２３４が、弾性部材の当接辺が当接する表面移動部材の表面上の当接部分の法線よりも、表面移動部材表面移動方向上流側に位置するものをいうものとする。
【０００４】
図１６（ｂ）は、従来のカウンタ方式のクリーニング装置を示す説明図である。
このクリーニング装置も、感光体の表面移動方向Ａに対して直交する感光体回転軸方向に長尺な弾性部材からなるクリーニングブレード２３１が、その長尺方向に延びる当接辺を感光体１０の表面に押しつけられた構成になっている。カウンタ方式では、クリーニングブレード２３１の当接辺が当接する感光体表面上の当接部分Ｐの法線Ｎよりも、感光体表面移動方向下流側で装置本体に支持されたクリーニングブレードホルダ２３２により、クリーニングブレード２３１が保持される。本明細書において「カウンタ方式」とは、弾性部材を保持する保持部材の装置本体に対する支持部２３４が、弾性部材の当接辺が当接する表面移動部材の表面上の当接部分の法線よりも、表面移動部材表面移動方向下流側に位置するものをいうものとする。
【０００５】
一般に、カウンタ方式は、トレーリング方式よりも当接圧を高めることができるため、トレーリング方式に比べて除去性能が高いという利点がある。
詳しく説明すると、トレーリング方式の場合、当接圧を高めるべくクリーニングブレード２３１を大きな力で押しつけると、クリーニングブレード２３１が反ってしまう。そして、クリーニングブレード２３１の当接辺に対して感光体表面移動方向上流側に位置するクリーニングブレード上流側面２３１ａが感光体表面に当たってしまう腹当たり現象が生じてしまう。腹当たり現象が生じると、クリーニングブレード２３１と感光体表面との当接面積が急激に増大するため、クリーニングブレード２３１を大きな力で押しつけても逆に当接圧は小さくなり、除去性能が低下することになる。これに対し、カウンタ方式の場合、当接圧を高めるべくクリーニングブレード２３１を大きな力で押しつけても、摩擦力がクリーニングブレードの反りに抗して働くので、クリーニングブレード２３１の反りが少ない。そのため、クリーニングブレード２３１を大きな力で押しつけても腹当たり現象が生じにくく、小さい当接面積に対して大きな押しつけ力を付与することができる。よって、高い当接圧を実現でき、高い除去性能が得られる。
【０００６】
そのため、高い除去性能が求められる場合には、カウンタ方式のクリーニング装置が採用されることになる。特に、近年の電子写真方式の画像形成装置では、小粒径で球形をなしたトナー、特に重合トナーを用いることが多くなり、このようなトナーを除去するためには高い除去性能が必要となる。そのため、トレーリング方式のクリーニング装置では除去性能が不十分であり、カウンタ方式のクリーニング装置が採用されることが多い。
しかし、従来のカウンタ方式のクリーニング装置においては、高い除去性能を得ようとして当接圧を高めるべくクリーニングブレードを大きな力で押しつけ過ぎると、クリーニング対象である感光体などの表面移動部材やクリーニングブレード自体が摩耗しすぎて表面移動部材やクリーニングブレードの寿命が短くなるという不具合があった。
【０００７】
このような不具合を解決することができるクリーニング装置として、特許文献３に記載のクリーニング装置がある。特許文献３に記載のクリーニング装置では、表面移動部材幅方向に長尺なクリーニングブレードを表面移動部材の表面に押しつけた際に生じるクリーニングブレードの反りを反り規制部材によって規制する。これにより、クリーニングブレードの反りが規制されていないものに比べて、クリーニングブレードと表面移動部材の表面との間における表面移動部材表面移動方向の当接部長さ（以下「当接幅」という。）を短くすることができる。すなわち、クリーニングブレードの反りが規制されていない従来のカウンタ方式においては、クリーニングブレードの当接辺を表面移動部材の表面に押しつけることで、クリーニングブレードの反りとクリーニングブレード自体の変形とが生じる。当接幅は、クリーニングブレードの反りが大きいほど長くなり、また、クリーニングブレード自体の変形が大きいほど長くなる。特許文献３においては、反り規制部材によりクリーニングブレードの反りが規制されていることから、当接幅は主としてクリーニングブレード自体の変形のみによって決まる。したがって、特許文献３においては、クリーニングブレードの反りが規制されていない従来のカウンタ方式に比べて、当接幅を短くすることができる。そして、同じ当接圧であっても当接幅が短いほど表面移動部材やクリーニングブレードの摩耗が少なくなるので、特許文献３に記載のクリーニング装置では、クリーニングブレードの反りが規制されていない従来のカウンタ方式に比べて、表面移動部材やクリーニングブレードの摩耗を抑制できる。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６０−１９８５７４号公報
【特許文献２】特開２００６−１７８１６４号公報
【特許文献３】特開２００８−０９６９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、画像形成装置では、製造時の公差や画像形成装置本体内の環境変動に起因する部材の変形により、表面移動部材とクリーニングブレードとの位置関係がずれてしまうことがある。そして、特許文献３に記載のクリーニング装置では、表面移動部材とクリーニングブレードとの位置関係がずれてしまうと、クリーニングブレードの長尺方向で表面移動部材とクリーニングブレードとの当接状態が適切に維持されなくなる恐れがある。極端に言えば、上記長尺方向で上記当接がなされない箇所ができてしまう。これは、クリーニングブレードの反りが規制されていない構成では、上記位置関係にずれが生じてもクリーニングブレードの反りが戻ることによって上記位置関係のずれを吸収し当接状態を維持することが可能であった。しかし、特許文献３に記載のクリーニング装置のようにクリーニングブレードの反りを規制した構成では、クリーニングブレードが反れないため、上記位置関係のずれが生じても上記位置関係のずれを補正することが殆どできないためである。
よって、表面移動部材のクリーニング手段として特許文献３に記載のクリーニング装置のようにクリーニングブレードの反りを規制した構成を採用する際には、クリーニング装置が上記位置関係のずれを吸収乃至補正するような構成を備えていないと、上記位置関係のずれによって上記当接部における上記当接状態を経時で維持することができなくなる。そのため、表面移動部材上でクリーニングが十分に行われない箇所が発生するといった問題が生じる。
【００１０】
本出願人は、上記不具合を解決するために、特願２００７−０７０２５０号公報（以下、「先願」という。）に記載のクリーニング装置を提案した。詳しく説明すると、クリーニングブレードを保持する保持部材に設けられた被係合手段と、装置本体に支持された係合手段とが自由度を持って係合し、保持部材が装置本体に対して変位可能となっている。これにより、保持部材が装置本体に対して変位することによって、製造時の公差や環境変動による各部材間の位置関係のずれなどを補正し、表面移動部材とクリーニングブレードとの当接状態を維持することができる。したがって、クリーニングブレードの長尺方向で当接むらが生じるのを抑制することができ、クリーニングブレードと表面移動部材の表面との当接状態が経時で維持される。
【００１１】
しかしながら、上記先願に記載のクリーニング装置のように保持部材の被係合手段と装置本体側の係合手段とが自由度を持って係合する構成であっても上記位置関係のずれによって上記当接部における上記当接状態を経時で維持することができなくなる場合があった。これは、以下の理由による。
【００１２】
先ず、クリーニングブレードと保持部材とから構成され装置本体に対して一体的に変位可能な部分をブレードユニットとする。また、上記先願に記載されているクリーニング装置と同様に、保持部材の被係合手段と装置本体側の係合手段とは保持部材の長手方向両端の二箇所で係合が成されているものとする。さらに、クリーニング装置本体と表面移動部材との位置が固定されているものとする。このような場合、クリーニングブレードが表面移動部材に当接する当接辺の長手方向両端の位置と、保持部材の二箇所の被係合手段の位置との４箇所の装置本体に対する位置が定まると、ブレードユニットの装置本体に対する位置関係を特定することができる。
【００１３】
変形を無視することができる２つの物体を互いに接触させて位置決めする場合について考えると、一直線上にはない３点が接触することで位置決めがなされる。さらに、接触する３点のうち２点を結んだ直線を位置決めの基準線とすると、３点のうちの残りの１点は、２つの物体の一方が他方の物体に対して上記基準線を中心として回転した場合に２つの物体が接触する１点である。
そして、この２つの物体の関係をブレードユニットとクリーニング装置本体との関係として考えると、上記４箇所のうちの３箇所で装置本体側（装置本体に固定された表面移動部材も含む）と接触すると、他の一箇所の装置本体に対する位置は他の３箇所による位置決めに依存して決まる。このため、保持部材の二箇所の被係合手段を結んだ直線が上記基準線となると、上記当接辺の長手方向の一端が表面移動部材に当接した状態で、二つの被係合手段と当接辺の当接した一端との３点でブレードユニットの装置本体側に対する位置決めが成される。このような３点で位置決めが成される構成で、上述した各部材間の位置関係のずれなどがあると、クリーニングブレードの当接辺の両端部のうち、位置決めの３点を構成する一端と、これを構成しない他端との当接状態が異なる状態となる。極端な状態では、上記他端が表面移動部材に接触しない状態にもなり得る。
【００１４】
本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、クリーニング対象である表面移動部材及びクリーニングブレードの摩耗を抑止しつつ高い除去性能が得られ、且つ、表面移動部材とクリーニングブレードとの当接状態を経時でより確実に維持できるクリーニング装置、並びに、これを備える画像形成装置、プロセスカートリッジ、記録材搬送ユニット、及び、中間転写ユニットを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、長尺な板状弾性部材と、該板状弾性部材を保持する保持部材と、該保持部材に設けられた被係合手段と、該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が上記保持部材の装置本体に対する位置決めを行う一直線上にはない該保持部材と該装置本体との３個所の接触部のうちの二箇所を含むように、上記保持部材の装置本体に対する位置決めが成されることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、長尺な板状弾性部材と、該板状弾性部材を保持する保持部材と、該保持部材に設けられた被係合手段と、該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、上記板状弾性部材とともに上記保持部材を上記表面移動部材に向けて付勢する付勢手段を有し、該付勢部材に付勢されることによって上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が該表面移動部材の表面を押す力が、上記保持部材の上記被係合手段が上記係合手段を押す力よりも大きいことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、長尺な板状弾性部材と、該板状弾性部材を保持する保持部材と、該保持部材に設けられた被係合手段と、該被係合手段に係合する、装置本体に支持された係合手段とを有し、上記被係合手段と上記係合部とは、クリーニング対象である表面移動部材の表面の上記板状弾性部材が当接する部分の法線よりも該表面移動部材の表面移動方向下流側で係合する構成であり、上記板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけることによって生じる該板状弾性部材の反りを規制する反り規制手段を有し、上記保持部材は該反り規制手段を介して該板状弾性部材を保持し、上記板状弾性部材における長尺方向に延びる一辺が上記表面移動部材の表面移動方向と直交するように該板状弾性部材を該表面移動部材の表面に押しつけて、該表面移動部材の表面上の付着物を除去するクリーニング装置において、上記係合手段と上記被係合手段とは上記保持部材が装置本体に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成され、上記板状弾性部材の上記表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が該表面移動部材の表面を押すように上記保持部材を付勢する付勢手段を有し、該付勢手段は、少なくとも上記板状弾性部材及び上記保持部材を一体的に支持して装置本体に対して変位する弾性部材ユニットの重心位置よりも上記表面移動部材の表面移動方向上流側で上記保持部材を付勢することを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１、２または３のクリーニング装置において、上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は円形状に開口した軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の半径方向に自由度を持って係合することを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１、２または３のクリーニング装置において、上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は上記法線と略平行な方向に長軸を有する長穴形状に開口した軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の長軸方向に自由度を持って係合することを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２または３のクリーニング装置において、上記被係合手段は支軸であり、上記係合手段は弾性体からなる軸受け部であり、該支軸と該軸受け部とは該軸受け部の半径方向に自由度を持って係合することを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置の本体に着脱自在に構成され、少なくとも、該像担持体と該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持したプロセスカートリッジにおいて、該クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置において、該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するクリー二ング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、表面移動部材である像担持体上に形成した画像を最終的に記録材に転移させる画像形成装置において、少なくとも、上記像担持体と該像担持体上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジを有しており、該プロセスカートリッジとして、請求項７のプロセスカートリッジを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１０の発明は、表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置の本体に着脱自在に構成され、該記録材搬送部材と該記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した記録材搬送ユニットにおいて、上記クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項１１の発明は、表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項１２の発明は、表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置において、少なくとも、上記記録材搬送部材と記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在な記録材搬送ユニットを有しており、該記録材搬送ユニットとして、請求項１０の記録材搬送ユニットを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１３の発明は、他の像担持体上に形成された画像を転写され、転写された画像を記録材上に転写する中間転写ベルトと、該中間転写ベルトに付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成された中間転写ユニットにおいて、上記クリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項１４の発明は、他の像担持体上に形成された画像を中間転写ベルトに転写し、該中間転写ベルト上に転写された画像を記録材上に転写して記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記中間転写ベルト上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段として、請求項１、２、３、４、５または６のクリーニング装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項１５の発明は、他の像担持体上に形成された画像を中間転写ベルトに転写し、該中間転写ベルト上に転写された画像を記録材上に転写して記録材上に画像を形成する画像形成装置において、少なくとも、上記中間転写ベルトと該中間転写ベルト上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在な中間転写ユニットを有し、該中間転写ユニットとして、請求項１３の中間転写ユニットを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１６の発明は、請求項８、９、１１、１２、１４または１５の画像形成装置において、上記画像を構成するトナーとして、体積平均粒径が３［μｍ］以上７［μｍ］以下であること、平均円形度が０．９４０以上０．９９８以下であること、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２がそれぞれ１００以上１６０以下であることのいずれか１つを満たすトナーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１７の発明は、請求項８、９、１１、１２、１４または１５の画像形成装置において、上記画像を構成するトナーとして、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を有機溶媒に溶解及び／又は分散させて有機溶媒組成物を作成し、樹脂微粒子が存在する水系媒体に該有機溶媒組成物を分散させ、架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーを用いることを特徴とするものである。
【００１６】
上記請求項１、２または３の構成を備えるクリーニング装置においては、係合手段と被係合手段とが自由度を持って係合し、保持部材が装置本体に対して変位可能となっている。このため、保持部材が装置本体に対して変位することによって、各部材の組み付け公差や環境変動による各部材間の位置関係のずれなどを補正し、表面移動部材と板状弾性部材との当接状態を維持することができる。
特に、請求項１の構成を備えるクリーニング装置においては、板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が保持部材の装置本体に対する位置決めを行う一直線上にはない保持部材と装置本体との３個所の接触部のうちの二箇所を含むように、保持部材の装置本体に対する位置決めが成される。このため、係合手段と被係合手段との係合部を結んだ直線が位置決めの基準線となって板状弾性部材の当接位置が決まるのではなく、板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が位置決めの基準線となって当接位置が決まる。これにより、板状弾性部材の一辺がより確実に感光体の長手方向に均一に当接することが出来る。
また、特に、請求項２の構成を備えるクリーニング装置においては、付勢手段が保持部材を表面移動体側に付勢することによって板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が表面移動部材の表面を押す力が、保持部材の被係合手段が係合手段を押す力よりも大きい。このため、係合手段と被係合手段との二箇所の係合部よりも板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺と表面移動部材との方が優先的に接触し、板状弾性部材の一辺が位置決めの基準線となって当接位置が決まる。これにより、板状弾性部材の一辺がより確実に感光体の長手方向に均一に当接することが出来る。
また、特に、請求項３の構成を備えるクリーニング装置においては、付勢手段は、弾性部材ユニットの重心位置よりも表面移動部材の表面移動方向上流側で保持部材を付勢する。これにより、板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が表面移動部材の表面を押す力が、保持部材の被係合手段が係合手段を押す力よりも大きくなる。このため、係合手段と被係合手段との二箇所の係合部よりも板状弾性部材の表面移動部材の表面に当接する長尺方向に延びる一辺と表面移動部材との方が優先的に接触し、板状弾性部材の一辺が位置決めの基準線となって当接位置が決まる。これにより、板状弾性部材の一辺がより確実に感光体の長手方向に均一に当接することが出来る。
このような請求項１、２または３の構成を備えるクリーニング装置であれば、板状弾性部材の長尺方向で当接むらが生じるのをより確実に抑制することができ、板状弾性部材と表面移動部材の表面との当接状態が経時で維持されるので、表面移動部材の表面上で良好にクリーニングできない箇所が出てしまうのを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上、本発明によれば、クリーニング対象である表面移動部材及び板状弾性部材の摩耗を抑止しつつ高い除去性能が得られ、且つ、表面移動部材と板状弾性部材との当接状態を経時でより確実に維持できるという優れた効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を、画像形成装置としてのプリンタに適用した一実施形態について説明する。
図２は、本実施形態における画像形成装置であるプリンタ１００を示す概略構成図である。
プリンタ１００は、フルカラー画像を形成するものであって、画像形成部１２０、二次転写装置１６０及び給紙部１３０から主として構成されている。なお、以下の説明において、添え字Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｂｋは、それぞれ、イエロー用、シアン用、マゼンタ用、ブラック用の部材であることを示すものである。
【００１９】
画像形成部１２０には、図中左側から順に、イエロートナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｙ、シアントナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｃ、マゼンタトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｍ、ブラックトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｂｋが設けられている。これらのプロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｂｋは、略水平方向に並べて配置されている。
【００２０】
二次転写装置１６０には、複数の支持ローラに掛け渡された中間転写体である無端状の中間転写ベルト１６２と、一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍ，１６１Ｂｋと、二次転写ローラ１６５とから主に構成されている。中間転写ベルト１６２は、各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｂｋの上方で、各プロセスカートリッジに設けられる表面移動部材としての像担持体である潜像担持体としてのドラム状の感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｂｋの表面移動方向に沿って配置されている。中間転写ベルト１６２は、感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｂｋの表面移動に同期して表面移動する。また、各一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍ，１６１Ｂｋは、中間転写ベルト１６２の内周面側に配置されており、これらの一次転写ローラにより中間転写ベルト１６２の下側に位置する外周面（表面）が各感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｂｋの外周面（表面）に弱圧接している。
【００２１】
各感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｂｋ上にトナー像を形成し、そのトナー像を中間転写ベルト１６２に転写する構成及び動作は、各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｂｋについて実質的に同一である。ただし、カラー用の３つのプロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍに対応した一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍについてはこれらを上下に揺動させる図示しない揺動機構が設けられている。この揺動機構は、カラー画像が形成されないときに感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍに中間転写ベルト１６２を接触させないように動作する。
【００２２】
二次転写装置１６０は、プリンタ１００の本体から着脱自在に構成されている。具体的には、プリンタ１００の画像形成部１２０を覆っている図２中の紙面手前側の前カバー（不図示）を開き、二次転写装置１６０を図２中の紙面奥側から手前側へスライドさせることで、プリンタ１００の本体から二次転写装置１６０を取り外すことができる。二次転写装置１６０をプリンタ１００の本体に装着する場合には、取り外し作業とは逆の作業をすればよい。
なお、中間転写ベルト１６２における二次転写ローラ１６５よりも表面移動方向下流側であってプロセスカートリッジ１２１Ｙの上流側には、二次転写後の残留トナー等の中間転写ベルト１６２上に付着した付着物を除去するための中間転写ベルトクリーニング装置を設けてもよい。中間転写ベルトクリーニング装置を設ける場合、この中間転写ベルトクリーニング装置についても後述する感光体用のクリーニング装置と同様の構成を採用してもよい。また、中間転写ベルトクリーニング装置は、中間転写ベルト１６２と一体に支持された状態で二次転写装置１６０に設けるとよい。
【００２３】
二次転写装置１６０の上方には、各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｂｋに対応したトナーカートリッジ１５９Ｙ，１５９Ｃ，１５９Ｍ，１５９Ｂｋが略水平方向に並べて配置されている。
また、プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｂｋの下方には、帯電された感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｂｋの表面にレーザー光を照射して静電潜像を形成する露光装置１４０が配置されている。
また、露光装置１４０の下方には、給紙部１３０が配置されている。給紙部１３０には、記録材としての転写紙を収容する給紙カセット１３１及び給紙ローラ１３２が設けられており、レジストローラ対１３３を経て中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間の二次転写ニップ部に向けて所定のタイミングで転写紙を給送する。
また、二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には定着装置９０が配置されており、この定着装置９０の転写紙搬送方向下流側には、排紙ローラ及び排紙された転写紙を収納する排紙収納部１３５が配置されている。
【００２４】
図３は、プリンタ１００に設けられるプロセスカートリッジ１２１を示す概略構成図である。
なお、各プロセスカートリッジの構成はほぼ同様であるので、以下の説明では色分け用の添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｂｋを省略して、プロセスカートリッジの構成及び動作について説明する。
プロセスカートリッジ１２１は、感光体１０と、感光体１０の周りに配置されたクリーニング装置３０、帯電装置４０及び現像装置５０とを備えている。
【００２５】
クリーニング装置３０は、感光体１０の回転軸方向に長尺な弾性部材であるクリーニングブレード（以下、ブレード３１という。）におけるその長尺方向に延びる一辺（当接辺）を感光体１０の表面に押しつけて、感光体１０表面上の転写残トナー等の不要な付着物を除去する。本実施形態において、ブレード３１の材料としては、他の弾性材料に比べて感光体１０に対する摩耗性及び自身の耐摩耗性に優れていることからポリウレタンゴムを使用している。クリーニング装置３０についての詳細な説明は後述する。
【００２６】
なお、クリーニング装置３０には潤滑剤塗布装置２０を設けてもよい。潤滑剤塗布装置２０としては、固形潤滑剤２２と、固形潤滑剤２２を支持する潤滑剤支持部材２４と、固形潤滑剤２２と感光体１０との両方に接触して回転する潤滑剤塗布用のブラシローラ２１とで構成されたものを利用できる。このような潤滑剤塗布装置２０では、ブラシローラ２１により固形潤滑剤２２から削り取った粉末状の潤滑剤をブラシローラ２１により感光体１０の表面に塗布する。また、そのブラシローラ２１よりも感光体表面移動方向下流側に、感光体１０の表面に当接するように塗布ブレード２３を配置してもよい。この塗布ブレード２３は、その先端部が感光体１０の表面に当接する状態で塗布ブレードホルダ２５に支持され、感光体１０の表面に塗布された潤滑剤を均してその厚さを均一にするためのものである。
【００２７】
帯電装置４０は、感光体１０に当接するように配置された帯電ローラ４１と、この帯電ローラ４１に当接して回転する帯電ローラクリーナ４２とから主として構成されている。
現像装置５０は、感光体１０の表面にトナーを供給して静電潜像を可視像化するものであり、現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５１を備える。現像装置５０は、現像ローラ５１と、現像剤収容部に収容された現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌スクリュ５２と、攪拌された現像剤を現像ローラ５１に供給しながら搬送する供給スクリュ５３と、から主として構成されている。
【００２８】
以上のような構成を有する４つのプロセスカートリッジ１２１は、それぞれ単独でサービスマンやユーザにより着脱・交換が可能となっている。また、プリンタ１００から取り外した状態のプロセスカートリッジ１２１については、感光体１０、帯電装置４０、現像装置５０、クリーニング装置３０が、それぞれ単独で新しい装置との交換が可能に構成されている。なお、プロセスカートリッジ１２１は、クリーニング装置３０で回収した転写残トナーを回収する廃トナータンクを備えていてもよい。この場合、更に、プロセスカートリッジ１２１において廃トナータンクが単独で着脱・交換が可能な構成とすれば利便性が向上する。
【００２９】
次に、本プリンタ１００の動作について説明する。
プリント命令を受け付けたら、まず、感光体１０を図中矢印Ａの方向に回転させ、帯電装置４０の帯電ローラ４１によって感光体１０の表面を所定の極性に一様帯電させる。帯電後の感光体１０に対し、露光装置１４０は、入力されたカラー画像データに対応して光変調された例えばレーザービーム光を色ごとに照射し、これによって各感光体１０の表面にそれぞれ各色の静電潜像を形成する。各静電潜像に対し、各色の現像装置５０の現像ローラ５１から各色の現像剤を供給し、各色の静電潜像を各色の現像剤で現像し、各色に対応したトナー像を形成して可視像化する。次いで、一次転写ローラ１６１にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより転写電界を形成し、一次転写ローラ１６１で中間転写ベルト１６２を弱圧接することで一次転写ニップを形成する。これらの作用により、各感光体１０上のトナー像は中間転写ベルト１６２上に効率よく一次転写される。中間転写ベルト１６２上には、各感光体１０で形成された各色のトナー像が互いに重なり合うように転写され、積層トナー像が形成される。
【００３０】
中間転写ベルト１６２上に一次転写された積層トナー像は、給紙カセット１３１内に収容されている転写紙が給紙ローラ１３２とレジストローラ対１３３を経て所定のタイミングで給送される。そして、二次転写ローラ１６５にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより転写電界を形成し、転写紙に積層トナー像が転写される。転写紙上に二次転写された積層トナー像は定着装置９０に送られ、熱及び圧力で定着される。トナー像が定着された転写紙は、排紙ローラによって排紙収納部１３５に排出、載置される。一方、一次転写後の各感光体１０上に残留する転写残トナーは、クリーニング装置３０のブレード３１によって掻き取られ、除去される。
【００３１】
次に、本発明の特徴部分であるクリーニング装置３０について詳しく説明する。
図１は、クリーニング装置３０の主要部を感光体１０の回転軸方向（Ｙ方向）から見たときの説明図である。
図４は、クリーニング装置３０の主要部を、ブレードホルダ３２を保持する枠体３３を通して見たときの説明図であり、枠体３３に設けられた軸受け３５、ブレードホルダ３２に設けられた支軸３４を示している。
図５は、クリーニング装置３０の主要部を示す斜視図である。
【００３２】
本実施形態のクリーニング装置３０は、主として板状弾性部材であるブレード３１と、ブレード３１を保持する剛性材料で形成された弾性体保持部材であるブレードホルダ３２を備えている。
また、感光体１０の表面上におけるブレード３１の当接辺が当接する当接部分Ｐにおける法線Ｎよりも感光体表面移動方向下流側でクリーニング装置３０の枠体３３に対して回動可能にブレードホルダ３２が保持される構成となっている。すなわち、本実施形態のクリーニング装置３０はカウンタ方式を採用している。
また、ブレード３１を表面移動部材である感光体１０に押し当てた際に、ブレード３１の反りが発生しないように、ブレードホルダ３２に対してブレード３１の自由長が略ゼロとなるように保持されている。
なお、図１に示すクリーニング装置３０では、ブレードホルダ３２の感光体１０表面に最も近接する長尺に延びる一辺を境に隣接する２つの面のうち、感光体表面移動方向上流側に位置するホルダ上流側面３２ｂに板状のブレード３１の一面（図１中の３１ｃ）全体を貼り付けている。このような構成により、ブレード３１の自由長が略ゼロとなるようにブレードホルダ３２がブレード３１を保持している。ブレード３１の自由長が略ゼロとなるように保持する構成としては、図６に示すように、上記２つの面のうち、感光体表面移動方向下流側に位置し、ブレードホルダ３２の感光体１０表面と対向する面であるホルダ感光体対向面３２ｃに板状のブレード３１の１面全体を貼り付ける構成もある。
本実施形態では図１に示す構成について説明する。
【００３３】
本実施形態のクリーニング装置３０では、図１に示すように、ブレード３１の長尺に延びる一辺（当接辺）を境に隣接する２つの面のうち、表面移動部材である感光体１０の表面移動方向上流側に位置する上流側面３１ａの方が、感光体１０の表面移動方向下流側に位置する下流側面３１ｂよりも、当接辺に対して直交する方向の長さが長いか、同じものである。そして、ブレード３１の上流側面３１ａが延びて、上流側面３１ａの対向面が縮むようなブレード３１の反りを規制するように、ブレードホルダ３２の一面（図１中の３２ｂ）を上流側面３１ａの対向面（図１中の３１ｃ）に固着している。
クリーニング装置３０のようにブレード３１の反りを抑制している構成では、ブレード３１に感光体１０の表面に沿って変形する自由度がないために、感光体１０の長手方向に対してブレード３１を均一に当接させ、均一な圧力をかけることが難しくなる。このため、例えば、部品精度、組付け精度が悪い場合には、ブレード３１の長手方向の一端におけるブレード３１と感光体１０との距離と、他端におけるブレード３１と感光体１０との距離が異なる場合が発生する。ブレード３１と感光体１０との距離が長手方向の両端で異なると、長手方向で感光体１０とブレード３１との当接状態が適切に維持されなくなる。極端な場合、長手方向で感光体１０とブレード３１とが当接しない箇所ができることがある。
【００３４】
このような問題に対して、クリーニング装置３０では、ブレードホルダ３２がクリーニング装置３０の枠体３３に対して、変位可能なように自由度をもって保持される構成としている。
ここで、ブレードホルダ３２の保持方法について説明する。
図１、図４、図５に示すように、枠体３３に対するブレードホルダ３２の保持方法は、ブレードホルダ３２に設けられた被係合手段である支軸３４と、枠体３３に設けられた係合手段である軸受け部３５とから構成されており、支軸３４と軸受け部３５との係合でガタが生じる構成としている。
軸受け部３５の軸穴としては、丸穴や法線Ｎと略平行な方向に長軸を有する長穴形状とする。或いは、軸受け部３５に弾性体を用いることにより、軸受け部３５に対して支軸３４を変位可能とすることも出来る。
軸受け部３５に対して支軸３４を変位可能とする具体的な構成について、以下の実施例１〜実施例３で説明する。
実施例１及び実施例２として、軸穴として丸穴を採用した場合と、長穴を採用した場合について実施例を順に示す。
【００３５】
〔実施例１〕
先ず、丸穴を採用して支軸３４と軸受け部３５との間にガタを設ける場合の実施例１について、図７を用いて説明する。
図７に枠体３３と支軸３４との係合部を示す実施例１においては、支軸３４はステンレス鋼の丸棒であり、この丸棒の直径Φ１は１５±０．０５［ｍｍ］である。通常、支軸３４と軸受け部３５との係合でガタが生じないように構成する場合には、軸受け部３５の軸穴は丸穴で、その直径Φ２は１５．１０±０．０５［ｍｍ］となる。
一方、支軸３４と軸受け部３５の間にガタを設ける実施例１の場合、軸穴である丸穴３８の直径Φ２は１５．６０±０．０５［ｍｍ］としている。
これは、ブレード３１、ブレードホルダ３２及び軸受け部３５等の寸法精度や、ブレードホルダ３２とブレード３１との貼付け精度や、クリーニング装置３０と感光体１０との位置精度のバラツキ等の公差を積み上げると、積み上げ公差は±０．５［ｍｍ］となる為である。そして、その公差分、軸受け部３５の軸穴である丸穴３８の直径Φ２を支軸３４の直径Φ１より大きくしている。つまり、軸穴を丸穴とする場合には、図７に示すように意図的に支軸３４と軸受け部３５との係合部にガタを持たせている。これにより、支軸３４と軸受け部３５とを自由度を持って係合させることができる。
【００３６】
例えば、従来のように、支軸３４と軸受け部３５とを自由度を持たずに係合した場合、上述したような公差がある際には、ブレード３１の長手方向で一方の軸受け部３５側におけるブレード３１と感光体１０との距離と、他方の軸受け部３５側におけるブレード３１と感光体１０との距離とが異なり、上記長手方向で感光体１０とブレード３１との当接状態が適切に維持されない、極端に言えば、長手方向で感光体１０とブレード３１とが当接しない箇所ができてしまう。そのため、実施例１のように、支軸３４と軸受け部３５とを自由度を持って係合させることにより、ブレード３１が感光体１０に圧接している状態では、上述した公差の分、両方の軸受け部３５における支軸３４と軸受け部３５との係合は異なった位置（軸受け部半径方向で異なった位置）でなされる。このように、上記公差が生じても支軸３４と軸受け部３５との係合位置が変化し、感光体１０に対してブレード３１を変位させることができるので、上記長手方向で感光体１０とブレード３１との当接状態を維持することが出来る。
【００３７】
〔実施例２〕
次に、長穴を採用して支軸３４と軸受け部３５との間にガタを設ける場合の実施例１について、図８を用いて説明する。
図８に枠体３３と支軸３４との係合部を示す実施例１においては、軸受け部３５の軸穴として、図１中の法線Ｎと平行な方向に長軸を有する長穴３９とする構成である。
図７を用いて説明した丸穴を採用して設けたガタに比べ、法線方向（Ｎ）に長軸を有する長穴３９とすることにより、ブレードホルダ３２の感光体１０に対する副走査方向への変位を抑制し、ブレード３１の当接辺が表面移動部材である感光体１０の表面を押す力に影響する法線Ｎ方向のみ変位させることが出来る。長穴３９にすることにより、副走査方向への不要な変位や、振動などの不具合を丸穴３８に比べて効果的に抑制することが出来る。
【００３８】
例えば、支軸３４の直径Φ１が１５±０．０５［ｍｍ］である場合、長穴３９の短軸の長さｌは１５．１０±０．０５［ｍｍ］とする。また、上述したように積み上げ公差が±０．５［ｍｍ］としたとき、長軸上で、支軸３４が最上位にあるときの支軸３４の中心と支軸３４が最下位にあるときの支軸３４の中心との間隔Ｌ１が、上記公差に＋αした０．６５±０．０５［ｍｍ］となるように、長穴３９の長軸は支軸３４の径と上記間隔Ｌ１とから、１５．６５±０．０５［ｍｍ］としている。
なお、支軸３４は感光体１０の駆動時に上記当接部分Ｐの接線Ｍ方向と平行方向で長穴３９の縁に接触した状態で係合している。これにより、感光体１０の駆動時に支軸３４が振動することを抑制することが出来る。
また、支軸３４と軸受け部３５とが長穴３９の長軸方向に自由度を持って係合されるので、ブレード３１が感光体１０に圧接している状態では、上述した公差の分、両方の軸受け部３５における支軸３４と軸受け部３５との係合は異なった位置（長穴３９の長軸方向で異なった位置）でなされる。
このように、上記公差が生じても、支軸３４と軸受け部３５との係合位置が変化し、感光体１０に対して、ブレード３１との当接状態を維持することが出来る。
【００３９】
なお、本実施形態においては、支軸３４やブレードホルダ３２に、高い剛性を有する剛体を用いており、支軸３４やブレードホルダ３２にねじれや歪などが生じ難くしている。これは、支軸３４やブレードホルダ３２にねじれや歪が生じると、ブレード３１と感光体１０との間の位置精度が適切に保たれなくなる。そのため、クリーニング不良が生じたり、感光体１０やブレード３１が損傷したりしてしまうからである。なお、本実施形態では、支軸３４としてステンレス鋼の丸棒を用いているが、他の鉄を主成分とする金属材料やチタニウムを主成分とする金属材料など、高い剛性を得ることが出来るものであれば、用いることが出来る。
【００４０】
〔実施例３〕
また、軸受け部３５としては、弾性体からなる軸受け部材を設けても良い。
軸受け部に弾性体からなる軸受け部材を設け、ブレードホルダ３２の支軸３４が軸受け部３５に対して変位可能なように自由度を持って係合するように構成した実施例３について、図９を用いて説明する。
図９は、弾性体からなる軸受け部材である弾性軸受６０を備える実施例３のクリーニング装置３０の説明図である。図９（ａ）はブレード３１を固定したブレードホルダ３２を感光体１０側から見た斜視図であり、図９（ｂ）は弾性軸受６０近傍の概略説明図である。
ブレードホルダ３２に取り付けられた支軸３４を介してクリーニング装置３０の枠体３３に取り付けられた弾性軸受６０に軸支されている。図９に示すようにブレードホルダ３２は軸取付け部３２１を備え、軸取付け部３２１に支軸３４が取り付けられている。
このように、軸受け部３５としては、弾性体からなる軸受け部材である弾性軸受６０を設けることにより、ガタを持たせた実施例１及び実施例２と同様に支軸３４と軸受け部３５とを自由度を持って係合させることができる。
【００４１】
実施例１で述べたように、ブレード３１、ブレードホルダ３２及び軸受け部３５等の寸法精度や、ブレードホルダ３２とブレード３１との貼付け精度や、クリーニング装置３０と感光体１０との位置精度のバラツキ等によりブレード３１と感光体１０との位置関係には公差が生じる。このような公差に対して、実施例３のように支軸３４と軸受け部３５とを自由度を持って係合させることにより、ブレード３１が感光体１０に圧接している状態では、上記公差の分、両方の軸受け部３５における支軸３４と軸受け部３５との係合は異なった位置（軸受け部半径方向で異なった位置）でなされる。このように、上記公差が生じても支軸３４と軸受け部３５との係合位置が変化し、感光体１０に対してブレード３１を変位させることができるので、上記長手方向で感光体１０とブレード３１との当接状態を維持することが出来る。
なお、実施例３ではブレードホルダ３２に支軸３４を取り付け、弾性体からなる弾性軸受６０をクリーニング装置３０の枠体３３に設けているが、支軸を枠体３３に設け、弾性体からなる軸受け部材をブレードホルダ３２に設けてもよい。
【００４２】
次に、ブレード３１の長尺な一辺（当接辺）を表面移動部材である感光体１０の表面に圧接するための付勢手段について説明する。
図１、図５に示すように、クリーニング装置３０には、ブレード３１により加えられる感光体１０の表面上における当接部分Ｐの法線方向の押し付け力を高める付勢手段として、複数個のスプリング３６がブレード長手方向に設けられている。
本実施形態のクリーニング装置３０では、付勢手段であるスプリング３６の位置は、ブレード３１とブレードホルダ３２とから構成される弾性部材ユニットであるブレードユニットの重心Ｇに対して、感光体１０の表面移動方向の上流に配置している。
ここで、ブレードユニットとクリーニング装置３０本体との位置決めに寄与する、一直線上にない３箇所のブレードユニットとクリーニング装置３０本体との接触部のうち２箇所を結んだ直線を基準線とする。
そして、上述したようにスプリングを配置することにより、当接部分Ｐで感光体１０表面と接触するブレード３１の長尺な一辺（当接辺）を基準線として、ブレード３１を表面移動部材に対して当接することが出来る。
図１０は、図１に示すクリーニング装置３０におけるブレードユニットの重心Ｇと、スプリング３６によって付勢する位置との位置関係の説明図である。
図１０に示すように、重心Ｇの位置よりも感光体１０の表面移動方向上流となる位置において加圧することにより、枠体３３によって保持される支軸３４の位置から十分に遠い箇所で加圧する。このため、ブレード３１が当接部分Ｐにおいて感光体１０の表面を押す力Ｆｐは、ブレードホルダ３２に設けられた支軸３４が両軸受け３５を押す力Ｆｑに対して、Ｆｐ＞Ｆｑとなる。その結果、当接部分Ｐで感光体１０の表面に接触するブレード３１の長尺な一辺（当接辺）が感光体１０に長手方向で均一に当接した状態で、支軸３４の両軸受け３５に対する位置が決まることになる。
【００４３】
図１０に示すクリーニング装置３０のブレード３１の感光体１０表面に対する接触状態、及び、軸受け部３５の長穴３９と支軸３４との係合状態の一例を図１１に示す。図１１（ａ）は、ブレード３１の図１０の手前側の端部近傍を図１０と同方向から見た説明図であり、図１１（ｂ）は、ブレード３１の図１０の奥側の端部近傍を図１０の紙面逆方向から見た説明図である。図１１に示すように、ブレード３１の当接辺は両端共に感光体１０の表面に対して当接部分Ｐ当接している。一方、支軸３４と両軸受け部３５との関係は、図１１（ａ）に示すように、一端（図１０中の手前側）が長穴３９の一端に位置しているのに対して、図１１（ｂ）に示すように、もう一端（図１０中の奥側）は長穴３９の中心付近に位置し、両軸受け部３５において、支軸３４が位置する場所が異なっている。なお、図１１では軸受け部３５の支軸３４と係合する部分を実施例２のように長穴３９とした構成について説明したが、実施例１のように軸受け部３５が丸穴３８の場合は、丸穴３８における支軸３４の位置が両軸受け部３５で異なる状態となる。また、実施例３のように軸受け部３５に弾性体からなる軸受け部材である弾性軸受６０を設けた場合は、弾性軸受６０の変形状態が両軸受け部３５で異なる状態となる。
【００４４】
図１２は、本実施形態のクリーニング装置３０とは異なり、重心Ｇの位置よりも感光体１０の表面移動方向下流においてブレード３１をスプリング３６によって加圧する構成のクリーニング装置３０の説明図である。
図１２に示すように、重心Ｇの位置よりも感光体１０の表面移動方向下流においてブレード３１を加圧する場合、当接部分Ｐにおいてブレード３１が感光体１０を押す力Ｆｐに対して、ブレードホルダ３２に設けられた支軸３４が両軸受け３５を押す力Ｆｑの関係がＦｑ＞Ｆｐとなる。この場合、両軸受け部３５と支軸３４との係合部を結んだ直線が基準線となってしまう。この場合、ブレード３１の当接状態は、両軸受け部３５における支軸３４の位置に依存して決まる為、上記公差があると感光体１０の表面に接触するブレード３１の長尺な一辺（当接辺）を感光体１０表面に対して均一に当接させることが出来なくなってしまう。すなわち、両軸受け部３５と支軸３４との２つの係合部の２点とブレード３１の当接辺の一端部の１点でブレードユニットの装置本体に対する当接状態が決まってしまう為、ブレード３１の当接辺と感光体１０とが片当りすることになり、長手方向で均一な荷重を得ることが出来ない。
【００４５】
図１２に示すクリーニング装置３０のブレード３１の感光体１０表面に対する接触状態、及び、軸受け部３５の長穴３９と支軸３４との係合状態の一例を図１３に示す。図１３（ａ）は、ブレード３１の図１２の手前側の端部近傍を図１２と同方向から見た説明図であり、図１３（ｂ）は、ブレード３１の図１２の奥側の端部近傍を図１２の紙面逆方向から見た説明図である。図１３（ａ）に示すように、ブレード当接辺の一端（図１２中の手前側）が感光体１０と当接部分Ｐで当接しているのに対して、図１３（ｂ）に示すように、もう一端（図１２中の奥側）が感光体１０と当接していない場合が発生する。また、ブレード３１が感光体１０を押す力Ｆｐよりも支軸３４が両軸受け３５を押す力Ｆｑの方が大きいため、支軸３４とと両軸受け部３５との位置関係は、長穴３９の長軸方向における同じ位置で係合することになる。
【００４６】
このように、ブレード３１の反りを規制する略自由長ゼロのクリーニングブレードにおいて、ブレード３１の当接辺を感光体の長手方向で均一に当接させる為には、枠体３３とブレードホルダ３２の係合部分に自由度を持たせることが有効である。しかし、ブレード３１が感光体１０と当接する当接部分Ｐで感光体１０を押す力Ｆｐが、支軸３４が軸受け部３５を押す力Ｆｑに比べて大きくなり、ブレード３１の長尺な一辺（当接辺）を基準線として当接状態が決まるような位置に付勢手段を設けることが必要である。
さらには、付勢手段を、当接部分Ｐにおける法線Ｎの近傍、或いは法線Ｎに対して、感光体１０の表面移動方向上流側に配置することが上述した均一な当接には望ましい。
なお、本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレードホルダ３２に支軸３４を設け、枠体３３に軸受け部３５を設けた構成である。枠体３３がブレードホルダ３２を支持する構成としては、ブレードホルダ３２に軸受け部を設け、枠体３３に支軸を設けてもよく、その場合にも枠体３３とブレードホルダ３２の係合部分は自由度を有することが出来る。
【００４７】
また、本実施形態のクリーニング装置３０は、図１に示すようにスプリング３６の一端はブレードホルダ３２に接続されており、他端は付勢力調整手段としての調整ネジ３７に接続されている。この調整ネジ３７は、クリーニング装置３０の枠体３３に設けられたネジ孔に係合している。調整ネジ３７を使って押しつけ力を調整する場合、クリーニング装置３０の枠体３３の外部から切り欠き穴を介して調整棒を差し込み、調整ネジ３７を回転させることでスプリング長を調整する。この押し付け力の調整については後述する。なお、調整ネジ３７は必ずしも設ける必要はなく、スプリング３６の端部を直接枠体３３に取り付けても良い。
【００４８】
ここで、感光体１０の表面に対するブレード３１の押しつけ力の調整について説明する。
図１４は、ブレード３１の押しつけ力を測定する測定装置２００を示す説明図である。この測定装置２００は、実際には、市販のセンサ用コンディショナ「ＷＧＡ−７１０Ｂ（共和電業製）」及び組み合わせられるロードセル「ＬＭＡ−Ａ−２０Ｎ（共和電業製）」である。この測定装置２００は、ロードセル２０１を３つ備えており、各ロードセル２０１は、半円筒形状のセル台２０２の上に、ブレード３１の長尺方向中心点と、その中心点から長尺方向両端に向けて１４０［ｍｍ］離れた２地点の合計３箇所でそれぞれ固定されている。また、ロードセル２０１には、感光体１０と同じ曲率半径の曲面を有する治具２０３が載せられる。この治具２０３は、ブレード３１の長尺方向に沿って３つ並べて配置され、各治具２０３の底面中心に各ロードセル２０１にそれぞれセットされる。
ブレード３１は、治具２０３との位置関係が感光体１０との位置関係と同じ関係となるように、測定装置２００にセットされる。
【００４９】
測定装置２００を用いて感光体１０の表面に対するブレード３１の押しつけ力を調整する場合、プリンタ１００においてクリーニング装置３０が組み付けられた状態のプロセスカートリッジ１２１に、感光体１０に代えて図１４に示す測定装置２００を取り付ける。具体的には、感光体１０の駆動軸を支持するための支持部を利用して、３つのロードセルが固定されたセル台２０２及び３つの治具２０３をプロセスカートリッジ１２１に取り付ける。このとき、クリーニング装置３０のブレード３１の当接辺とロードセル２０１とを結ぶ仮想線が治具の底面に対して垂直になるように、セットする。そして、各治具２０３を介して加えられた荷重を各ロードセル２０１で検出し、測定装置２００に接続されたセンサ用コンディショナ２０４に表示される値を見ながら、調整ネジ３７を調節してブレード３１の押しつけ力を調整する。
なお、測定に際しては、事前に、規定の重りを各治具２０３の上に載せ、センサ用コンディショナ２０４に表示されるそれぞれの値が同じ値になるように設定したり、センサ用コンディショナ２０４に表示される値が治具２０３による荷重をキャンセルした値となるように設定したりする必要があることは言うまでもない。
【００５０】
ブレード３１の押しつけ力がブレード長尺方向において均一となるように荷重バランスを調整する場合、本実施形態では、センサ用コンディショナ２０４に表示される各ロードセル２０１の値のバラツキが±１０［ｇ］以内となるように、２つのスプリング３６の調整ネジ３７を回転して調節する。
ブレード３１の押しつけ力を調整する場合、本来的にはブレード３１と感光体１０の表面との当接圧が目標とする値となるように調整すべきであるが、ブレード３１と感光体１０の表面との当接幅（ニップ幅）は測定が困難であることから、一般には、線圧が目標とする値となるように調整される。ここで、「線圧」とは、ブレード３１と感光体１０の表面との当接部に働く感光体回転軸方向の単位長さ当たりの力を意味する。具体的な線圧の求め方は、センサ用コンディショナ２０４に表示される各ロードセル２０１の値を合算した総荷重を、ブレード３１の長尺方向長さＴ３で除算して得られる値を線圧［Ｎ／ｃｍ］とする。
本実施形態のクリーニング装置３０では、センサ用コンディショナ２０４に表示された値の合算値（総荷重）が２６．０±０．２９［Ｎ］となるように調整することで、線圧が従来のカウンタ方式において設定される線圧と同程度の線圧、具体的には約０．７９０［Ｎ／ｃｍ］となるようにした。ここで、ブレード３１と感光体１０の表面との当接幅は、上述したように、ブレード３１の反りが大きいほど長くなり、また、ブレード自体の変形が大きいほど長くなる。
【００５１】
本実施形態のクリーニング装置３０では、上述のようにブレードホルダ３２によってブレード３１の反りが規制され、そのブレード３１の反りは、ほとんど発生せず、図１６（ｂ）に示した従来のカウンタ方式を採用するクリーニング装置におけるブレードの反りと比較すると無視できる程である。したがって、本実施形態のクリーニング装置３０において、当接幅は主としてブレード自体の感光体表面移動方向における弾性変形（圧縮変形）のみによって依存する。よって、本実施形態のクリーニング装置３０では、図１６（ｂ）に示した従来のカウンタ方式を採用するクリーニング装置に比べて、その当接幅を短くすることができる。その結果、本実施形態によれば、従来のカウンタ方式のクリーニング装置３０と比較して、感光体１０及びブレード３１の摩耗を抑制できる。
また、球形トナーをクリーニング可能な高面圧を付加することが出来る。
【００５２】
また、本実施形態のクリーニング装置３０によれば、上述したように当接幅を短くできるので、従来のカウンタ方式のクリーニング装置と同程度の線圧でブレード３１を押しつけても、その当接圧は、従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも高まる。逆に言えば、従来のカウンタ方式のクリーニング装置と同程度の当接圧を得るときに必要となるブレード３１の押しつけ力は、従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも小さくて済む。なお、本実施形態における当接幅は、従来のカウンタ方式のクリーニング装置を用いた場合の当接幅に対してかなり短くなっていることが予測される。したがって、この予測に立てば、従来のカウンタ方式のクリーニング装置における線圧よりもかなり小さな線圧でも、このクリーニング装置と同程度の当接圧を実現でき、同程度の除去性能を発揮し得るものと考えられる。この点も、感光体１０及びブレード３１の摩耗を抑制するのに効果的である。
また、本実施形態のクリーニング装置３０によれば、従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも、当接圧を高めるのが容易である。したがって、従来のカウンタ方式のクリーニング装置であっても除去が困難だった小粒径で球形をなしたトナーに対しても、十分な除去性能を発揮し得る。
【００５３】
近年、電子写真方式を用いるＭＦＰ／ＬＰ（マルチファンクションプリンタ／レーザープリンタ）では低コスト、高画質化が求められており、トナーを小粒径化することにより高画質化（特に粒状性）が可能となる。しかし、小粒径及び球形トナーは図１６（ａ）及び（ｂ）を用いて説明したような従来のブレードクリーニングではクリーニングが困難であり、異型化処理を行っているためトナーのコストアップの原因となっている。このため、低コスト、高画質化の為には、球形トナーのクリーニング技術の確立は急務となっている。
一般に、小粒径・球形トナーをブレードでクリーニングするには、高い当接圧（面圧）が必要とされる。しかしながら、従来のクリーニングブレードの様に、クリーニングブレードを保持するブレードホルダから、つき出し量をもってクリーニングブレードとブレードホルダが接着される構成であると、高い線圧をクリーニングブレードに加えるとクリーニングブレードが撓んでクリーニングブレードと被クリーニング部材との接触幅が大幅に増え、面圧が低下してクリーニング性が大幅に低下する。その為、高い面圧が加えられるような構成が必要となる。
その一例として、特許文献１に記載のクリーニング装置のように、ブレードホルダからのクリーニングブレードのつき出し量をほぼゼロにすることが考えられる。つき出し量をほぼゼロとすることで、クリーニングブレードに高い力を加えてもクリーニングブレードは大きくは撓まず、当接部において、小さく変形するだけである。このため、クリーニングブレードと被クリーニング部材との接触面積が大きくならず、高面圧を加えることができるため、クリーニング性を維持することができる。
しかしながら、次のようなデメリットも考えられる。ブレードホルダからのクリーニングブレードのつき出し量をほぼゼロとすることによって、クリーニングブレード先端の自由度が少なくなる。その為、クリーニング装置や、被クリーニング部材の部品精度、組立精度が悪かった場合、クリーニングブレード先端の自由度が少ない為に変形できずに、被クリーニング部材に対して長手方向に均一にクリーニングブレードを当接させにくいといったデメリットがある。
このような課題に対して上記先願において、上記位置関係のズレを吸収し、補正するブレードホルダ保持機構を備えたクリーニング装置を提案している。しかしながら、先願で提案したズレ吸収、補正のための機構を備えたクリーニング装置の場合にも、クリーニングブレードを被クリーニング部材に対して長手方向に均一に当接できない場合がある。
【００５４】
本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレード３１がブレードホルダ３２に対して、自由長が略ゼロであるために、ブレード３１が感光体１０に圧接される際に、反りが規制される。このことは、ブレード３１と感光体１０との接触面積が過剰に増加することを抑制し、高面圧を維持することが出来る為にクリーニング性に有利となる。その一方で、部品精度、組付け精度が悪い場合には、ブレード３１が変形しにくく、ブレード３１の当接辺の形状に自由度が少ない分、感光体１０の長手方向に対して均一に圧力をかけることが難しくなる。そこで、ブレード３１が感光体１０の長手方向にならうように、ブレードホルダ３２に設けられた支軸３４と、装置本体に設けられた軸受け部３５との間にガタを設けている。さらに、支軸３４と軸受け部３５との係合部が基準線となってブレード３１当接辺の当接位置が決まるのではなく、ブレード３１の当接辺が基準線となってブレード３１の感光体１０に対する当接位置が決まるようにすることにより、ブレード３１の当接辺が感光体１０の長手方向に均一に当接することが出来る。その結果、クリーニング性が向上し、また、無駄な圧力を低減することによりブレードや表面移動部材の耐摩耗性を向上させる。
【００５５】
本実施形態において、ブレード３１は、感光体１０の回転軸方向（Ｙ方向）に長尺な直方体形状の部材である。そして、図１及び図５に示すように、当接辺を境に隣接する２つの面３１ａ，３１ｂにおける当接辺に対して直交する方向の長さＴ１，Ｔ２が、感光体表面移動方向下流側に位置する下流側面３１ｂの長さＴ２よりも感光体表面移動方向上流側に位置する上流側面３１ａの長さＴ１の方が長く形成されている。なお、ブレード３１の形状は、当接辺を境に隣接する２つの面３１ａ，３１ｂを有する形状であって感光体１０の回転軸方向にわたって感光体１０表面上の付着物を十分に除去し得るような形状であれば、このような直方体形状でなくても、あらゆる立体形状のものを利用できる。なお、ブレード３１の各外周面は、必ずしも平面である必要はなく、湾曲面であってもよい。
ここで、感光体１０が表面移動したときに圧縮変形する向きのブレード長さ（圧縮方向長さ）が短いほど、その弾性変形量は少なくなる。そして、ブレード３１の圧縮方向長さは、およそブレード３１の下流側面３１ｂの感光体表面移動方向長さＴ２に相当する長さとなる。本実施形態のＴ２と、図１６（ｂ）に示す従来のカウンタ方式を採用するクリーニング装置のＴ２とを比較すると、本実施形態の方が従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも遙かに短い。したがって、弾性変形量だけ比較しても、本実施形態のクリーニング装置３０は、従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも少ない。このことからも、本実施形態のクリーニング装置３０における当接幅が、従来のカウンタ方式のクリーニング装置よりも短くなることがわかる。
また、本実施形態では、直方体形状のブレード３１を用いている。直方体形状のブレード３１の各辺の長さＴ１、Ｔ２、Ｔ３の大小関係は、Ｔ３＞Ｔ１≧Ｔ２を満たすように構成するのが好ましい。より好ましくは、Ｔ２は１［ｍｍ］以上でＴ１の１／２以下とするのが良い。
なお、本実施形態のブレード３１における各辺の長さは、Ｔ１＝１２［ｍｍ］、Ｔ２＝２［ｍｍ］、Ｔ３＝３２５［ｍｍ］であるが、当然これに限られるものではない。
【００５６】
次にブレードホルダ３２の材料について説明する。
本実施形態のブレードホルダ３２は、鉄を主成分とする金属材料で形成されたものを用いており、感光体１０の回転駆動中に感光体１０からブレード３１が力を受けてもひずみを十分に抑制できる十分な剛性を備えている。なお、ブレードホルダ３２の材料としてはこれに限るものではなく、感光体１０からブレード３１が力を受けてもひずみを十分に抑制できる十分な剛性を備えていれば良い。
【００５７】
本実施形態では、ブレード３１を感光体１０の表面に押しつけていない状態で、ブレード３１の下流側面３１ｂにおける感光体１０の表面移動方向上流側部分と、感光体１０の表面における当接部分Ｐの接線Ｎの表面移動方向下流側部分とのなす角（以下「当接角」という。）θが、約１５［°］となる姿勢で、ブレード３１を感光体１０の表面に押しつけるように構成されている（図１参照）。なお、当接角θは、５［°］以上５０［°］以下の範囲内で適宜設定される。当接角θが５［°］よりも小さく設定することは感光体１０の周りの配置レイアウト上困難であり、当接角θが５０［°］よりも大きく設定すると十分な除去性能が得られなくなる可能性が高くなるからである。なお、当接角θの更に好ましい範囲は７［°］〜４０［°］の範囲である。
【００５８】
本実施形態において、ブレード３１は、図５に示すように、その上流側面３１ａの対向面全体がブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂに対して固着されている。本実施形態では、固着方法として、接着剤による接着方法を採用しているが、両面テープで固着する方法やホットメルト法などの他の固着方法を採用してもよい。このようにブレード３１の上流側面３１ａの対向面３１ｃ全体がブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂに固着されており、かつ、上述したようにブレードホルダ３２が十分な剛性を備えていることから、本実施形態では、ブレード３１を感光体１０の表面に押しつけた状態で感光体１０を回転駆動しても、ブレード３１の反りは実質的には発生しない。
【００５９】
このようにブレード３１の反りは実質的には発生しないことにより、次のような効果が得られる。
すなわち、環境変動に対するロバスト性が向上する。詳しくは、クリーニングブレードの自由長部分が長い場合のようにクリーニングブレードの反りが発生する構成においては、温湿度によってクリーニングブレードの反りによる力が変化する。例えば、高温高湿環境下でクリーニングブレードを反ったまま放置すると塑性変形してしまい、ヘタリという現象が起こる。こうなると、感光体１０の表面に対するクリーニングブレードの当接圧が低下して、クリーニング性が低下し、クリーニング不良が発生するおそれがある。したがって、クリーニングブレードであるブレード３１の反りが実質的には発生しない本実施形態では、環境変動に対するロバスト性が向上する。
【００６０】
また、クリーニングブレードの反りが発生するということは、クリーニングブレードが反るだけの自由度をもっていることである。クリーニングブレードの自由度が大きいと、カウンタ方式の場合、クリーニングブレードと感光体との摩擦力が高まったときにブレードめくれという深刻な不具合を発生しやすい。クリーニングブレードであるブレード３１の反りが実質的には発生しない本実施形態によれば、ブレードめくれが防止される。
【００６１】
更に、感光体の起動トルクを低減できる。詳しくは、上述しているように、クリーニングブレードの反りが発生するということは、ブレードが反るだけの自由度をもっているということである。感光体の駆動開始時は摩擦力が大きいため、ブレードの自由度が大きいと瞬間的に大きく変形してトルクが増大してしまう。クリーニングブレードであるブレード３１の反りが実質的には発生しない本実施形態によれば、感光体１０の駆動開始時のトルク増大を低減することができる。
【００６２】
本実施形態において、ブレード３１のブレードホルダ３２に対する貼付け位置は、図１に示すように、ブレード３１の下流側面３１ｂと、ブレードホルダ３２が感光体１０と対向するホルダ感光体対向面３２ｃは段差無く（ブレード３１が感光体１０側に突き出していない。また、逆にブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂを形成する部分が感光体側に突き出してもいない）固着されている。ここで、貼付け位置はこれに限ることなく、例えば、ブレードホルダ３２のホルダ感光体対向面３２ｃがブレード３１の下流側面３１ｂよりも感光体１０表面に対して突き出している場合でも、当然のことながらブレード３１の実質的な反りは発生しない。
また、逆にブレード３１の反りを実質的に抑制できれば、ホルダ感光体対向面３２ｃに比べ、ブレード３１の下流側面３１ｂが感光体１０側に突き出す構成としてもよい。この場合、ブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂを形成する部分のホルダ感光体対向面３２ｃに対して、ブレード３１の下流側面３１ｂを突き出す許容範囲は、ブレード３１の硬度や、ブレード３１と感光体１０の表面との間の摩擦係数などによって決まってくる。その許容範囲は、例えば、線圧が０．７９０［Ｎ／ｃｍ］となるようにブレード３１を感光体１０の表面に押しつけたときの当接部分Ｐにおける感光体１０の表面移動方向長さ（当接幅）が、５０［μｍ］以下となる範囲を判断の目安とすることができる。なお、ブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂを形成する部分の端部とブレード３１の上記境界辺との距離は、ブレード３１の下流側面３１ｂの長さＴ２の１／４程度までは許容されるものと推測される。更に確認すれば、Ｔ２の１／２〜同程度までは許容される可能性がある。
【００６３】
また、本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレード３１の接着面全体に接着剤を塗ってブレード３１をブレードホルダ３２のブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂに接着している。しかし、ブレード３１の接着面の一部にだけ接着剤を塗ってブレード３１をブレードホルダ３２のブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂに接着するようにしてもよい。ただし、ブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂとブレード３１における上流側面３１ａの対向面３１ｃ（接着面）とが互いに重なり合う領域のうち、少なくとも感光体１０の表面に近接する側の端部領域については固着処理を施すことが望ましい。この端部領域においてブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂとブレード３１とをきちんと固着しておけば、感光体１０の回転駆動中にブレード３１と感光体１０の表面との間の摩擦力が何らかの要因で変化してもブレード３１のバタツキを安定して防止することができる。これは、他の固着方法であっても同様である。
【００６４】
次に、本実施形態のプリンタ１００において使用されるトナーについて説明する。
本実施形態のクリーニング装置３０によれば、高い除去性能を実現し得ることから、平均円形度が０．９４０以上、更に０．９６０以上０．９９８以下のトナーを除去する用途にも実用化できる。更には平均円形度が０．９６以上０．９９８以下のトナーを除去することが本発明の効果を十分に発揮できる。
【００６５】
上述のような平均円形度をもつトナーは、乾式粉砕で製造されるトナーであれば熱的又は機械的に球形化処理することで得られる。熱的な球形化処理としては、例えば、アトマイザーなどに熱気流とともにトナー粒子を噴霧するものが挙げられる。また、機械的な球形化処理としては、ボールミル等の混合機に比重の軽いガラス等の混合媒体とともに投入して攪拌するものが挙げられる。ただし、熱的な球形化処理では凝集して粒径の大きいトナー粒子が生成され、機械的な球形化処理では微粉が発生するため、再度の分級工程が必要になる。また、水系溶媒中で製造されるトナーでは、溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、形状を制御することができる。
【００６６】
トナーの円形度とは、光学的に粒子を検知して投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス社製）」を用いて測定を行う。所定の容器に予め不純固定物を除いた水１００〜１５０［ｍＬ］を入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５［ｍＬ］を加え、更に測定試料０．１〜９．５［ｇ］程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散濃度を３０００〜１００００［個／μＬ］にしてトナーの形状及び分布を測定する。円形度は、円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）で定義され、トナーが真球に近いほど「１」に近い値となる。
【００６７】
円形度の高いトナーは、キャリア又は現像ローラ５１の表面において電気力線の影響を受けやすく、静電潜像の電気力線に沿って忠実に現像される。したがって、微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一なトナー配置をとりやすいために細線再現性が高くなる。
また、円形度の高いトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電気力線の影響を受けやすく電気力線に沿って忠実に転移しやすいために転写率も高くなり、高品位の画像を得ることができる。さらに、一次転写ローラ１６１で中間転写ベルト１６２を圧接することで一次転写ニップを形成するとともに、一次転写ローラ１６１にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより転写電界を形成し、これらの作用により感光体１０上の各トナー像を中間転写ベルト１６２上に一次転写させる際にも、円形度の高いトナーは均一に中間転写ベルト１６２に接触し、トナーの接触面積が一様になることで転写率の向上に寄与する。
しかし、トナーの平均円形度が０．９３未満では、忠実な現像、転写率の高い転写ができなくなる。これは、トナーが不定形では、トナー表面の帯電が不均一であり、また、重心と帯電の中心がずれるために電界に対して忠実な移動が困難になるためである。
【００６８】
また、トナーの体積平均粒径は、小さい方が細線再現性を向上させることができるために、大きくとも７［μｍ］以下のトナーを用いることが良い。しかし、粒径が小さくなると現像特性が低下するために、小さくとも３［μｍ］以上が好ましい。さらに、３［μｍ］未満では、キャリア又は現像ローラ５１の表面に現像されにくい微小粒径のトナーが多くなるために、その他のトナーにおけるキャリアまたは現像ローラとの接触・摩擦が不十分となり逆帯電性トナーが多くなり、かぶり等の異常画像を形成するため好ましくない。
本実施形態のクリーニング装置３０では、体積平均粒径が２［μｍ］以上であれば、十分な除去性能を発揮でき、特に体積平均粒径が３［μｍ］以上であればより好適な除去性能を発揮できる。なお、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比は、１．０〜１．４程度であることがこの好ましい。
【００６９】
トナーの体積平均粒径は、次のようにして測定したものである。
まず、電解水溶液１００〜１５０［ｍＬ］中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５［ｍＬ］加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ型（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０［ｍｇ］加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。上記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、上記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出する。
【００７０】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］；２．５２〜３．１７［μｍ］；３．１７〜４．００［μｍ］；４．００〜５．０４［μｍ］；５．０４〜６．３５［μｍ］；６．３５〜８．００［μｍ］；８．００〜１０．０８［μｍ］；１０．０８〜１２．７０［μｍ］；１２．７０〜１６．００［μｍ］；１６．００〜２０．２０［μｍ］；２０．２０〜２５．４０［μｍ］；２５．４０〜３２．００［μｍ］；３２．００〜４０．３０［μｍ］の１３チャンネルを用いた。
【００７１】
また、トナーは、上述した平均円形度を満たすもののうち、形状係数ＳＦ−１が１００以上１６０以下の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００以上１６０以下の範囲にあるものが好ましい。
図１５（ａ）及び（ｂ）は、トナーの形状を模式的に表した図であり、図１５（ａ）は形状係数ＳＦ−１を説明するための説明図であり、図１５（ｂ）は形状係数ＳＦ−２を説明するための説明図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・（１）
また、形状係数ＳＦ−２は、トナー形状での凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・（２）
形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
【００７２】
トナーの形状が球形に近くなると、トナーとの接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力が弱くなり、その結果流動性が高くなる。また、トナーと感光体１０との吸着力が弱くなって、転写率が高くなり、感光体１０表面の残留トナーをクリーニングしやすくなる。ＳＦ−１とＳＦ−２が大きくなると、形状が不定型になり、トナーの帯電量分布が広くなり、現像が潜像に対して忠実でなくなり、また、転写でも転写電界に忠実でなくなり画像品位が低下する。このため、ＳＦ−１は１８０を越えない方が好ましく、ＳＦ−２は１８０を越えない方が好ましい。
【００７３】
以上のような略球形状のトナーとしては、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーが好ましい。従来の粉砕型トナーの製法では、円形度、平均粒径、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２のどの値と比較しても製造できないか、製造コストや歩留まりの点で重合法で得られたトナーが優位である。
しかし、重合法で得られたトナーの中でも、懸濁重合法や乳化重合法等で得られたトナー形状は円形度、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２において、真の球形トナーを得ることが難しい。特に、溶解懸濁法で得られたトナーは球形でもあるが、規則性のない不定形トナーである為画像品質等の点で満足できる品質が得られていない。
【００７４】
次に、上述の窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーの構成材料及び好適な製造方法について詳細する。
【００７５】
（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
２価アルコール（ＤＩＯ）として好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。
【００７６】
ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート、脂環式ポリイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアネート類及び上記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。
【００７７】
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０［ｗｔ％］、好ましくは１〜３０［ｗｔ％］、さらに好ましくは２〜２０［ｗｔ％］である。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。
【００７８】
次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン及び脂肪族ジアミンなどが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
【００７９】
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。
【００８０】
ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。
次いで４０〜１４０［℃］にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。
【００８１】
（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤、ケトン類、エステル類などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
【００８２】
また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（例えば、ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたケチミン化合物などが挙げられる。
【００８３】
ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、上記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。
【００８４】
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。
【００８５】
（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ナフトールイエローＳ、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄鉛、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、リソールファストスカーレットＧ、ベンジジンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ファストスカイブルー、インジゴ、群青、紺青、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、クロムグリーン、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、フタロシアニングリーン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５［ｗｔ％］、好ましくは３〜１０［ｗｔ％］である。
【００８６】
着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００８７】
（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
【００８８】
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。
【００８９】
（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０［℃］の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に働く。このようなワックス成分としては、ロウ類及びワックス類として、カルナバワックス、綿ロウ等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。
また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
【００９０】
（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。
また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ２／ｇ］であることが好ましい。
この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５［ｗｔ％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０［ｗｔ％］であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。
【００９１】
（トナーの製造方法）
次に、トナーの製造方法について詳細する。ここでは、好ましい方法について示すが、これに限られることではない。
着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００［℃］未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素などを単独あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でも良いし、メタノールなどのアルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類、低級ケトン類などの有機溶媒を含むものであってもよい。トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩などのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体や、アルキルトリメチルアンモニム塩などの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤等が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。
樹脂微粒子は、既述の物質を用いることができる。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピルなどが使用できる。
【００９２】
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０〜９８［℃］である。
【００９３】
乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
【００９４】
反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで略球形のトナー母体粒子が作製できる。ここで例えば真球形から紡錘状等の形状を制御することができる。更に、表面のモフォロジーも滑らかなものから、例えば梅干し形状等に制御することもできる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
上記洗浄、脱溶剤の工程前後いずれかにおいて、乳化分散液を一定温度で一定時間放置し、生成したトナー粒子を熟成させる工程を設けることができる。これにより、所望の粒径を有するトナー粒子を作製できる。熟成工程の温度は２５〜５０［℃］が好ましく、時間は１０分間〜２３時間が好ましい。
【００９５】
上記で得られたトナー母体粒子に、帯電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
帯電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。
【００９６】
本実施形態のトナーは、磁性キャリアと混合して二成分現像剤として用いるが、キャリアを使用しない一成分系の磁性トナー或いは非磁性トナーとしても用いることができる。
二成分現像剤としての磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００［μｍ］程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。またポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂及びシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。
これらの導電粉は、平均粒子径１［μｍ］以下のものが好ましい。平均粒子径が１［μｍ］よりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
【００９７】
本実施形態においては、芯材として平均粒径５０［μｍ］程度の球形フェライト粒子を採用し、コート材構成材料にはアミノシラン系カップリング剤とシリコーン樹脂をトルエンに分散させ、この分散液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、この分散液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０［℃］、２時間焼成し、シリコーン樹脂により０．５［μｍ］の平均厚さでコーティングされたキャリア粒子を作製した。このキャリア１００重量部に対し、以下の実施例に示すトナー７重量部を、容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、初期現像剤とした。
【００９８】
以下、トナーの実施例について説明する。
なお、各実施例のトナーは以下のごとく作製されるが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、「部」は重量部を示す。
【００９９】
〔トナー１〕
（樹脂微粒子エマルションの合成）
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５［℃］まで昇温し、４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５［℃］で６時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液微粒子分散液１を得た。微粒子分散液１をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０：堀場製作所製）で測定した体積平均粒径は、１１０［ｎｍ］であった。微粒子分散液１の一部を乾燥して樹脂分を単離した。樹脂微粒子の形状は球形状であった。該樹脂分のＴｇは５８［℃］であり、重量平均分子量は１３万であった。
【０１００】
（水相の調整）
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを水相１とする。
【０１０１】
（低分子ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を入れ、常圧下２３０［℃］で７時間重縮合し、さらに１０〜１５［ｍｍＨｇ］の減圧下で５時間反応して低分子ポリエステル１を得た。低分子ポリエステル１は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、ピーク分子量３８００、Ｔｇ４３［℃］、酸価４であった。
【０１０２】
（中間体ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０［℃］で７時間反応し、さらに１０〜１５［ｍｍＨｇ］の減圧で５時間反応した中間体ポリエステル１を得た。中間体ポリエステル１は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、ピーク分子量３０００、Ｔｇ５４［℃］、酸価０．５、水酸基価５２であった。次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、中間体ポリエステル１を４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００［℃］で５時間反応し、プレポリマー１を得た。プレポリマー１の遊離イソシアネート重量％は、１．５３［％］であった。
【０１０３】
（ケチミンの合成）
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０［℃］で４時間半反応を行い、ケチミン化合物１を得た。ケチミン化合物１のアミン価は４１７であった。
【０１０４】
（マスターバッチの合成）
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５：デクサ製）５４０部（ＤＢＰ吸油量＝４２［ｍｌ］／１００［ｍｇ］、ｐＨ＝９．５）、ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０［℃］で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ１を得た。
【０１０５】
（油相の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、低分子ポリエステル１を３７８部、カルナバワックス１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま５時間保持した後、１時間で３０［℃］に冷却した。
【０１０６】
次いで、容器にマスターバッチ１を５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し、原料溶解液１を得た。１３２４部の原料溶解液１を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、低分子ポリエステル１の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで２パスし、顔料・ワックス分散液１を得た。顔料・ワックス分散液１の固形分濃度は５０［％］であった。
【０１０７】
（乳化〜脱溶剤）
顔料・ワックス分散液１を７４９部、プレポリマー１を１１５部、ケチミン化合物１を２．９部、容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５０００［ｒｐｍ］で２分間混合した後、容器に水相１を１２００部加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３０００［ｒｐｍ］で２５分間混合し、乳化スラリー１を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、乳化スラリー１を投入し、３０［℃］で７時間脱溶剤した後、４５［℃］で７時間熟成を行い、分散スラリー１を得た。
【０１０８】
（洗浄〜乾燥）
１００部の分散スラリー１を減圧濾過した後、
イ）  濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２０００［ｒｐｍ］で１０分間）した後濾過した。
ロ）  イ）の濾過ケーキに１％塩酸をｐＨ３．５〜４．５になるように制御して加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００［ｒｐｍ］で１５分間）した後、濾過した。
ハ）  ロ）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２０００［ｒｐｍ］で１０分間）した後濾過する操作を２回行い、濾過ケーキ１を得た。
ニ）  濾過ケーキ１を循風乾燥機にて４０［℃］で４０時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母体粒子１を得た。その後、トナー母体粒子１１００部に疎水性シリカ１．５部と疎水化酸化チタン０．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合後、目開き３５μｍメッシュで篩い、トナー１を得た。得られたトナー１の物性は下記の表１に示す。
【０１０９】
【表１】
2010072116.tif 000003
【０１１０】
〔トナー２〕
トナー２において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー２を得た。
得られたトナー２の物性を上記表１に示す。
【０１１１】
（樹脂微粒子エマルションの合成）
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱することで系内温度７５［℃］まで昇温し、１時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５［℃］で６時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液である微粒子分散液２を得た。微粒子分散液２を粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０：シスメックス社製）で測定した体積平均粒径は、４０［ｎｍ］であった。微粒子分散液２の一部を乾燥して樹脂分を単離した。樹脂微粒子の形状は球形状であった。該樹脂分のＴｇは５６［℃］であり、重量平均分子量は１２万であった。
【０１１２】
〔トナー３〕
トナー３において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー３を得た。
得られたトナー３の物性を上記表１に示す。
【０１１３】
（乳化〜脱溶剤）
顔料・ワックス分散液１を７４９部、プレポリマー１を１１５部、ケチミン化合物１を２．９部、容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５０００［ｒｐｍ］で２分間混合した後、容器に水相１を１２００部加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３０００［ｒｐｍ］で１０分間混合し、乳化スラリー２を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、乳化スラリー２を投入し、３０［℃］で６時間脱溶剤した後、４５［℃］で５時間熟成を行い、分散スラリー２を得た。
【０１１４】
〔トナー４〕
トナー４において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー４を得た。
得られたトナー４の物性を上記表１に示す。
【０１１５】
（乳化〜脱溶剤）
顔料・ワックス分散液１を７４９部、プレポリマー１を１１５部、ケチミン化合物１を２．９部、容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５０００［ｒｐｍ］で２分間混合した後、容器に水相１を１２００部加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３０００［ｒｐｍ］で４０分間混合し、乳化スラリー３を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、乳化スラリー３を投入し、３０［℃］で８時間脱溶剤した後、４５［℃］で５時間熟成を行い、分散スラリー３を得た。
【０１１６】
〔トナー５〕
トナー５において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー５を得た。
得られたトナー５の物性を上記表１に示す。
【０１１７】
（油相の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、低分子ポリエステル１を３７８部、カルナバ／ライスワックス（重量比５：５）１３０部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま４時間保持した後、１時間で３０［℃］に冷却した。次いで、容器にマスターバッチ１を５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、２時間混合し、原料溶解液２を得た。
１３２４部の原料溶解液２を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、１０パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、低分子ポリエステル１の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで５パスし、顔料・ワックス分散液２を得た。顔料・ワックス分散液２の固形分濃度は５０［％］であった。
【０１１８】
〔トナー６〕
トナー６において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー６を得た。
得られたトナー６の物性を上記表１に示す。
【０１１９】
（油相の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、低分子ポリエステル１を３７８部、カルナバ／ライスワックス（重量比３：７）ワックス１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま４時間保持した後、１時間で３０［℃］に冷却した。次いで、容器にマスターバッチ１を５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、０．８時間混合し、原料溶解液３を得た。
１３２４部の原料溶解液３を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、５パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、低分子ポリエステル１の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで３パスし、顔料・ワックス分散液３を得た。顔料・ワックス分散液３の固形分濃度は５０［％］であった。
【０１２０】
〔トナー７〕
トナー７において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー７を得た。
得られたトナー７の物性を上記表１に示す。
【０１２１】
（低分子ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０［℃］で７時間反応し、さらに１０〜１５［ｍｍＨｇ］の減圧下で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０［℃］、常圧で３時間反応し、低分子ポリエステル２を得た。低分子ポリエステル２は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、ピーク分子量３１００、Ｔｇ４３［℃］、酸価２５であった。
【０１２２】
（油相の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、低分子ポリエステル２を３７８部、カルナバワックス１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま５時間保持した後、１時間で３０［℃］に冷却した。次いで、容器にマスターバッチ１を５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し、原料溶解液４を得た。
１３２４部の原料溶解液４を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、低分子ポリエステル２の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで３パスし、顔料・ワックス分散液４を得た。顔料・ワックス分散液４の固形分濃度は５０［％］であった。
【０１２３】
（乳化〜脱溶剤）
顔料・ワックス分散液４を７４９部、プレポリマー１を１１５部、ケチミン化合物１を２．９部、容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５０００［ｒｐｍ］で２分間混合した後、容器に水相１を１２００部加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３０００［ｒｐｍ］で４０分間混合し、乳化スラリー４を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、乳化スラリー４を投入し、３０［℃］で８時間脱溶剤した後、４５［℃］で５時間熟成を行い、分散スラリー４を得た。
【０１２４】
〔トナー８〕
トナー８において、以下の条件に変更した以外はトナー１と同様にしてトナー８を得た。
得られたトナー８の物性を上記表１に示す。
【０１２５】
（油相の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、低分子ポリエステル１を３７８部、カルナバワックス３８０部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま４時間保持した後、１時間で３０［℃］に冷却した。次いで、容器にマスターバッチ１を５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、２時間混合し、原料溶解液５を得た。
１３２４部の原料溶解液５を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル：アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、７パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、低分子ポリエステル１の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで４パスし、顔料・ワックス分散液５を得た。顔料・ワックス分散液５の固形分濃度は５０［％］であった。
【０１２６】
なお、上述した実施形態においては、感光体１０用のクリーニング装置３０を例に挙げて説明したが、本発明は、本実施形態のプリンタ１００だけでなく、あらゆる画像形成装置における表面移動部材用のクリーニング装置として利用可能である。したがって、例えば、一つの感光体と複数（例えば４色）の現像装置とを有し、各現像装置を順次回転させることで各色のトナー像を感光体に作像し、そのトナー像を最終的に転写紙へ転写して画像形成を行う画像形成装置にも適用できるし、モノクロ用の画像形成装置にも適用できる。また、プリンタに限らず、複写機、ファクシミリあるいは複数の機能を有する複合機などのクリーニング装置として利用可能である。なお、画像形成装置は、電子写真方式でもインクジェット方式でも他の方式でも、要は、表面に付着した付着物を除去することが必要となる表面移動部材を備えた画像形成装置であれば、その表面移動部材用のクリーニング装置として適用可能である。また、除去する付着物が、トナー、紙紛、金属粉等のあらゆる粉体のほか、現像液などの液体であっても、本発明は同様に適用できる。
また、本発明は、感光体用のクリーニング装置だけでなく、感光体以外の表面移動部材、例えば中間転写ベルト１６２の表面に付着した転写残トナー等の付着物を除去するためのクリーニング装置にも適用できる。また、感光体や中間転写ベルトのような像担持体に限らず、表面に記録材を担持してこれを搬送する記録材搬送部材の表面に付着したトナーや紙粉などの付着物を除去するためのクリーニング装置にも適用できる。なお、記録材搬送部材とそのクリーニング装置とを一体的に支持した記録体搬送ユニットのクリーニング装置にも適用可能である。
そのほか、本発明は、表面に付着した付着物を除去することが必要となるあらゆる表面移動部材用のクリーニング装置に適用できる。もちろん、その表面移動部材は、ドラム状のものであってもベルト状のものであってもよく、表面が移動する部材であればどのようなものであってもよい。ただし、ベルト状の表面移動部材用のクリーニング装置の場合、そのベルトを支持する支持ローラとブレードとの間にベルトを挟み込むようにクリーニング装置を配置するのが一般的であるが、ベルト内周面側に平板部材等のバックアップ部材を配置し、そのバックアップ部材とブレードとの間にベルトを挟み込むようにクリーニング装置を配置するようにしてもよい。また、本実施形態のようにクリーニング対象が感光体１０の場合、その感光体は、有機感光体でも、非晶質シリコーン系感光体でも、有機感光体表面に架橋構造を有するバインダー樹脂からなる保護層が設けられた感光体でもよく、あらゆる感光体に対するクリーニング装置として本発明は適用可能である。クリーニング対象が中間転写ベルト１６２の場合、その中間転写ベルトは、耐熱性・伸縮性を考慮したポリイミド系の中間転写ベルトでも、ポリエチレン系材料を用いた中間転写ベルトでも、フッ素系・ゴム系の中間転写ベルトでも、よく、あらゆる中間転写ベルトに対するクリーニング装置として本発明は適用可能である。
なお、ここで説明した様々な応用例においては、上記実施形態で説明した感光体用のクリーニング装置３０の構成をほとんどそのまま利用でき又はその応用例に応じて適宜修正したものを利用できる。
【０１２７】
以上、本実施形態におけるクリーニング装置３０は、長尺な板状弾性部材であるブレード３１と、ブレード３１を保持する保持部材であるブレードホルダ３２と、ブレードホルダ３２に設けられた被係合手段である支軸３４と、支軸３４に係合する、装置本体に支持された係合手段である軸受け部３５とを有する。また、クリーニング装置３０は、ブレード３１における長尺方向に延びる一辺（当接辺）が表面移動部材である感光体１０の表面移動方向と直交するようにブレード３１を感光体１０の表面に押しつけて、感光体１０の表面上の付着物を除去する。また、軸受け部３５は、ブレード３１が当接した部分の感光体１０の表面の法線よりも感光体１０の表面移動方向下流側で装置本体の枠体３３に配設される構成である。また、ブレード３１を感光体１０の表面に押しつけることによって生じるブレード３１の反りを規制する反り規制手段としてブレードホルダ３２のホルダ上流側面３２ｂを有する。ブレードホルダ３２はホルダ上流側面３２ｂでブレード３１を保持する構成である。これにより、ブレード３１の反りを規制しない構成である従来のカウンタ方式を用いたクリーニング装置の場合と同程度の当接圧を維持しつつも、感光体表面に対するブレード３１の当接幅を短くできるので、感光体１０及びブレード３１の摩耗を抑制し、ブレード３１のバタツキを抑制しつつ、小粒径・球形トナーを用いた際でも良好に感光体１０の表面をクリーニングすることができる。
また、反りを規制したブレード３１の反りを規制した構成である場合、上記先願に記載のクリーニング装置では、各部材の組み付けや経時で感光体１０の偏心などによる公差によって、ブレード３１が感光体１０の表面に対してブレード３１の長手方向で当接状態を維持できなくなり、感光体１０の表面上で良好にクリーニングされない箇所が出てしまう恐れがあった。しかし、本実施形態においては、支軸３４と軸受け部３５とが自由度を持って係合しブレードホルダ３２が装置本体に対して変位可能となっているので、公差を補正して上記長手方向におけるブレード３１と感光体１０との当接状態を経時で維持することができる。よって、感光体１０の表面上で良好にクリーニングできない箇所が出てしまうのを抑制することができる。また、ブレード３１から感光体１０の表面に付勢する所定の圧接力を、長手方向で均一に付勢することが可能と成る。しかし、ブレードホルダ３２を装置本体に対して変位可能になっていても、支軸３４と軸受け部３５との係合部が基準線となってブレード３１の当接位置が決まると、長手方向で均一に付勢することができなくなる場合がある。これに対して、本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレード３１の当接辺が基準線となるように、ブレードホルダ３２のクリーニング装置３０本体に対する位置決めが成される。これにより、支軸３４と軸受け部３５とが基準線となってブレード３１の当接辺の当接位置が決まるのではなく、当接辺が基準線となって当接位置が決まるようにすることにより、ブレード３１の当接辺が感光体１０の長手方向に均一に当接することが出来る。その結果、クリーニング性が向上し、また、無駄な圧力を低減することによりブレードや表面移動部材の耐摩耗性を向上させる。
このように、反りが規制されたブレード３１において、感光体１０の長手方向に渡って均一当接することが出来る。その為、高面圧を維持しながらも無駄な荷重をかけることなく、耐磨耗性に優れ、小粒径、球形トナーをクリーニングすることが出来る。
【０１２８】
また、本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレード３１の感光体１０表面に当接する長尺方向に延びる一辺である当接辺が感光体１０表面を押す力Ｆｐが、ブレードホルダ３２の支軸３４が軸受け部３５を押す力Ｆｑよりも大きい。これにより、ブレード３１の当接辺が基準線となるように、ブレードホルダ３２のクリーニング装置３０本体に対する位置決めが成され、ブレード３１の当接辺が感光体１０長手方向に均一に当接することが出来る。
【０１２９】
また、本実施形態のクリーニング装置３０では、ブレード３１の感光体１０の表面に当接する長尺方向に延びる一辺が感光体１０の表面を押すようにブレードホルダ３２を付勢する付勢手段であるスプリング３６を有する。そして、スプリング３６は、ブレード３１及びブレードホルダ３２を一体的に支持して装置本体に対して変位する弾性部材ユニットの重心Ｇの位置よりも感光体１０の表面移動方向上流側でブレードホルダ３２を付勢する。これにより、当接辺が感光体１０表面を押す力Ｆｐが、ブレードホルダ３２の支軸３４が軸受け部３５を押す力Ｆｑよりもくなり、ブレード３１の当接辺が基準線となるように、ブレードホルダ３２のクリーニング装置３０本体に対する位置決めが成され、ブレード３１の当接辺が感光体１０長手方向に均一に当接することが出来る。
【０１３０】
また、実施例１のクリーニング装置３０は、被係合手段は支軸３４であり、係合手段は円形状に開口した丸穴３８を有する軸受け部３５であり、支軸３４と該軸受け部３５とは軸受け部３５の半径方向に自由度を持って係合する。つまり、軸受け部３５の丸穴３８を、支軸３４の径より部材精度や取り付け位置精度のバラツキや感光体１０への均一な圧接力を確保した時の支軸側の位置ズレ分などを吸収出来る程度の大きさをもったバカ穴形状としているので、感光体１０の接線Ｍ方向及び法線Ｎ方向のどの位置に対してのズレにも対応することができる。
【０１３１】
また、実施例２のクリーニング装置３０は、被係合手段は支軸３４であり、係合手段は法線Ｎと略平行な方向に長軸を有する長穴３９を有する軸受け部３５であり、支軸３４と軸受け部３５とは軸受け部３５の長穴３９の長軸方向に自由度を持って係合する。つまり、軸受け部３５の軸穴を長軸方向が法線Ｎ方向と平行な長穴３９とし、支軸３４の径より、部材精度や取り付け位置精度のバラツキや感光体１０への均一な圧接力を確保した時の支軸３４側の位置ズレ分などを、すべて法線Ｎ方向と平行な方向での位置ズレ量として吸収できる程度の長さをもった長穴形状としている。これにより、当接部分Ｐの接線Ｍ方向及び法線Ｎ方向のどの位置に対してのズレにも対応できる。また、接線Ｍ方向に対して支軸３４は常に長穴３９の縁（壁）に位置しているので、感光体１０の駆動により支軸３４が移動（振動）するのも抑制できる。
【０１３２】
また、実施例３のクリーニング装置３０は、被係合手段は支軸３４であり、係合手段は弾性体からなる軸受け部である弾性軸受６０であり、支軸３４と軸受け部３５とは軸受け部３５の軸穴の半径方向に自由度を持って係合する。つまり、軸受け部３５の弾性軸受６０を、支軸３４の径より部材精度や取り付け位置精度のバラツキや感光体１０への均一な圧接力を確保した時の支軸側の位置ズレ分などを吸収出来る程度の大きさで弾性変形可能な弾性部材としているので、感光体１０の接線Ｍ方向及び法線Ｎ方向のどの位置に対してのズレにも対応することができる。
【０１３３】
また、本実施形態のプリンタ１００では、感光体１０上に形成した画像を最終的に記録材に転移させるプリンタ１００などの画像形成装置の本体に着脱自在に構成され、少なくとも、感光体１０と感光体１０上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段である本実施形態のクリーニング装置３０とを一体に支持したプロセスカートリッジ１２１を用いる。これにより、装置本体への組み付けの際にブレード３１と感光体１０との位置精度を良好に保つことができ、また、感光体１０と一体でクリーニング装置３０も交換可能となっているので、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができる。
【０１３４】
また、本実施形態のプリンタ１００では、表面移動部材である感光体１０上に形成した画像を最終的に記録材であるに転移させる画像形成装置において、感光体１０上に付着した不要な付着物を除去するクリー二ング手段として、本実施形態に記載のクリーニング装置３０を用いることにより、感光体１０に対してブレード３１の当接圧が高面圧を維持しながらも無駄な荷重をかけることなく、耐磨耗性に優れ、小粒径、球形トナーをクリーニングすることが出来るので、感光体１０を良好にクリーニングでき、高画質の画像を形成することができる。
【０１３５】
表面移動部材である感光体１０上に形成した画像を最終的に記録材である転写紙に転移させる画像形成装置であるプリンタ１００において、少なくとも、感光体と感光体上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジを有し、プロセスカートリッジとして、本実施形態のプロセスカートリッジ１２１を用いる。これにより、感光体１０と一体でクリーニング装置３０も交換可能となっているので、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができ、且つ、感光体１０を良好にクリーニングでき、高画質の画像を形成することができる。
【０１３６】
また、本実施形態によれば、画像を構成するトナーとして、体積平均粒径が３［μｍ］以上７［μｍ］以下であること、平均円形度が０．９４０以上０．９９８以下であること、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２がそれぞれ１００以上１６０以下であることのいずれか１つを満たすトナーを用いている。このような形状のトナーを用いたとしても、本発明のクリーニング装置３０を用いることにより、上述した効果が得られるので、クリーニング性能を良好に維持することができる。また、上記形状のトナーを用いることで、画像の高画質化が達成できる。
【０１３７】
また、本実施形態によれば、画像を構成するトナーとして、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を有機溶媒に溶解及び／又は分散させて有機溶媒組成物を作成し、樹脂微粒子が存在する水系媒体に該有機溶媒組成物を分散させ、架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーを用いている。従来の粉砕型トナーの製法では、円形度、平均粒径、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２のどの値と比較しても製造できないか、製造コストや歩留まりの点で重合法で得られたトナーが優位である。
【０１３８】
また、本発明を適用する構成としては、表面移動部材として記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置の記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段として本実施形態のクリーニング装置３０と同様のクリーニング装置を用いるものであってもよい。これにより、クリーニング性が向上し、また、無駄な圧力を低減することによりブレードや表面移動部材の耐摩耗性を向上させる。さらに、記録材搬送部材の表面移動方向と直交する方向（長手方向）に渡って均一当接することが出来る。その為、高面圧を維持しながらも無駄な荷重をかけることなく、耐磨耗性に優れ、小粒径、球形トナーをクリーニングすることが出来る。記録材搬送部材を良好にクリーニングできるため、記録材搬送部材で搬送する転写紙の裏汚れなどの不要なトナー付着を防止することができ、高品質な画像形成を行うことができる。
【０１３９】
また、記録材搬送部材のクリーニング手段として本実施形態のクリーニング装置３０と同様の構成を備えたクリーニング装置を備えた画像形成装置本体に着脱自在に構成され、記録材搬送部材と記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した記録材搬送ユニットであれば、記録材搬送部材と一体でクリーニング装置も交換可能となる。これにより、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができる。
【０１４０】
また、表面移動部材である記録材搬送部材の表面に担持された記録材上に画像を形成する画像形成装置において、少なくとも、記録材搬送部材と記録材搬送部材上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、装置本体に対して着脱自在な記録材搬送ユニットを有し、記録材搬送ユニットがクリーニング手段として本実施形態のクリーニング装置３０と同様の構成を備えたクリーニング装置を備える構成であってもよい。これにより、記録材搬送部材と一体でクリーニング装置も交換可能となっているので、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができ、且つ、記録材搬送部材を良好にクリーニングできるため転写紙の裏汚れなどの不要なトナー付着を防止することができて高品質な画像形成を行うことができる。
【０１４１】
また、他の像担持体である感光体１０上に形成された画像を転写され、転写された画像を記録材である転写紙上に転写する中間転写ベルト１６２と、中間転写ベルト１６２に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持し、プリンタ１００本体に対して着脱自在に構成された中間転写ユニットが備えるクリーニング手段として本実施形態の本実施形態のクリーニング装置３０と同様のクリーニング装置を用いるものであってもよい。これにより、クリーニング性が向上し、また、無駄な圧力を低減することによりブレードや中間転写ベルト１６２の耐摩耗性を向上させる。さらに、中間転写ベルト１６２の表面移動方向と直交する方向（長手方向）に渡って均一当接することが出来る。その為、高面圧を維持しながらも無駄な荷重をかけることなく、耐磨耗性に優れ、小粒径、球形トナーをクリーニングすることが出来る。中間転写ベルト１６２を良好にクリーニングできるため、感光体１０へのトナーの再付着や次の画像に転写残トナーが影響することなどを防止することができ、高品質な画像形成を行うことができる。
【０１４２】
また、中間転写ベルト１６２のクリーニング手段として本実施形態のクリーニング装置３０と同様の構成を備えたクリーニング装置を備えた画像形成装置本体に着脱自在に構成され、中間転写ベルト１６２と中間転写ベルト１６２上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した中間転写ユニットであれば、中間転写ベルト１６２と一体でクリーニング装置も交換可能となる。これにより、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができる。
【０１４３】
また、感光体１０上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１６２に転写し、中間転写ベルト１６２上に転写された画像を転写紙上に転写して転写紙上に画像を形成するプリンタ１００において、少なくとも、中間転写ベルト１６２と中間転写ベルト１６２上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニング手段とを一体に支持した、プリンタ１００本体に対して着脱自在な中間転写ユニットを有し、中間転写ユニットがクリーニング手段として本実施形態のクリーニング装置３０と同様の構成を備えたクリーニング装置を備える構成であってもよい。これにより、中間転写ベルト１６２と一体でクリーニング装置も交換可能となっているので、ユーザでも容易に位置精度を保ったまま交換できるなど、メンテナンスを容易に行うことができ、且つ、中間転写ベルト１６２を良好にクリーニングできるため感光体１０へのトナーの再付着や次の画像に転写残トナーが影響することなどを防止することができ、高品質な画像形成を行うことができる。裏汚れなどの不要なトナー付着を防止することができて高品質な画像形成を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４４】
【図１】実施形態に係るプリンタのクリーニング装置の主要部を感光体回転軸方向から見たときの説明図。
【図２】同プリンタを示す概略構成図。
【図３】同プリンタに設けられるプロセスカートリッジを示す概略構成図。
【図４】同プリンタのクリーニング装置の主要部を枠体を通して見たときの説明図。
【図５】同クリーニング装置の主要部を示す斜視図。
【図６】ブレードの自由長が略ゼロとなるようにブレードを保持する実施形態とは異なる構成の説明図。
【図７】軸受け部の軸穴をバカ穴にした実施例１のクリーニング装置の支持部近傍の説明図。
【図８】軸受け部の軸穴を長穴にした実施例２のクリーニング装置の支持部近傍の説明図。
【図９】軸受け部の軸穴に弾性軸受を設けた実施例３のクリーニング装置の支持部近傍の説明図、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図。
【図１０】実施形態に係るクリーニング装置におけるブレードユニットの重心Ｇと付勢位置との位置関係の説明図。
【図１１】同クリーニング装置の軸受け部の長穴と支軸との係合状態の一例の説明図。
【図１２】ブレードユニットの重心Ｇと付勢位置との位置関係が本実施形態のクリーニング装置とは異なる構成の説明図。
【図１３】図１２のクリーニング装置の軸受け部の長穴と支軸との係合状態の一例の説明図。
【図１４】同クリーニング装置に設けられるブレードの押しつけ力の測定装置を示す説明図。
【図１５】（ａ）及び（ｂ）はトナーの形状を模式的に表した図。
【図１６】（ａ）は従来のトレーリング方式のクリーニング装置を示す説明図。（ｂ）は従来のカウンタ方式のクリーニング装置を示す説明図。
【符号の説明】
【０１４５】
１０  感光体
２０  潤滑剤塗布装置
２１  ブラシローラ
２２  固形潤滑剤
２３  塗布ブレード
２４  潤滑剤支持部材
２５  塗布ブレードホルダ
３０  クリーニング装置
３１  ブレード
３１ａ  上流側面
３１ｂ  下流側面
３１ｃ  対向面
３２  ブレードホルダ
３２ｂ  ホルダ上流側面
３２ｃ  ホルダ感光体対向面
３３  枠体
３４  支軸
３５  軸受け部
３６  スプリング
３７  調整ネジ
３８  丸穴
３９  長穴
４０  帯電装置
４１  帯電ローラ
４２  帯電ローラクリーナ
５０  現像装置
５１  現像ローラ
５２  攪拌スクリュ
５３  供給スクリュ
６０  弾性軸受
９０  定着装置
１００  プリンタ
１２０  画像形成部
１２１  プロセスカートリッジ
１３０  給紙部
１３１  給紙カセット
１３２  給紙ローラ
１３３  レジストローラ対
１３５  排紙収納部
１４０  露光装置
１５９  トナーカートリッジ
１６０  二次転写装置
１６１  一次転写ローラ
１６２  中間転写ベルト
１６５  二次転写ローラ
２００  測定装置
２０１  ロードセル
２０２  セル台
２０３  治具
２０４  センサ用コンディショナ
２３１  クリーニングブレード
２３１ａ  クリーニングブレード上流側面
２３２  クリーニングブレードホルダ
２３４  支持部
３２１  軸取付け部
Ｇ  重心
Ｐ  当接部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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