(57)【要約】【課題】基板が固定される場所の近傍に常設フィーダが無い場合に、タクトを向上する。【解決手段】ユーザが予め装着した常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが配置されている場所と、基板８が固定される場所を求め、基板が固定される場所の近傍に常設フィーダが無い場合、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均と、これから配置するフィーダＡ〜Ｅで搭載する総搭載点数の平均を求め、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より少ない場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品を別々に搭載する搭載重視パターンに従ってフィーダを配置し、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より多い場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品をまとめて搭載する同時吸着パターンに従って、フィーダを配置する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ユーザが予め装着した常設フィーダを備えた部品実装機のフィーダ配置最適化方法において、
常設フィーダが配置されている場所と、基板が固定される場所を求め、
基板が固定される場所の近傍に常設フィーダが無い場合、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均と、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均を求め、
常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より少ない場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品を別々に搭載する搭載重視パターンに従ってフィーダを配置し、
常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より多い場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品をまとめて搭載する同時吸着パターンに従って、これから配置するフィーダを配置することを特徴とする部品実装機のフィーダ配置最適化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装機のフィーダ配置最適化方法に係り、特に、ユーザが任意で装着した常設フィーダを備えた部品実装機に用いるのに好適な、部品実装機のフィーダ配置最適化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、部品実装機（マウンタとも称する）を用いて、フィーダから供給される電子部品をヘッドユニットでピックアップし、このヘッドユニットをマウンタの基板搬送路上に固定された基板の所定位置に移動させて、部品を基板上に搭載することが行なわれている。この場合、基板の生産（部品実装）は、基板種類毎に、その基板を生産する生産プログラムを作成して行われる。各生産プログラムは、部品実装機上で基板を生産するための各種データを含み、例えば、基板に関するデータ、搭載位置に関するデータ、部品に関するデータ（例えば縦横高さの寸法）、ピックアップ位置に関するデータ、画像認識用の情報、接着剤の塗布に関するデータ等から構成されている。
【０００３】
複数種類の基板を生産する場合には、生産プログラム毎に実装される部品が異なるので、これらの部品を供給するフィーダ種類も異なり、フィーダの交換、再配置等の準備作業が必要となる。従って、複数の生産プログラムを効率良く最短時間で実施できるように、複数の生産プログラムをあたかも１本のプログラムとして扱う（クラスタ化）生産プログラム内では、基板の種類が変わってもフィーダの再配置が必要とならないように、生産プログラム乃至フィーダ配置の最適化が行なわれている。そして、フィーダを最適に分配しクラスタ化された生産プログラムが、ホストコンピュータから各部品実装機に転送され、これにより基板生産が行なわれる。
【０００４】
フィーダ配置の最適化に際して、例えば特許文献１に記載された技術では、複数の生産プログラムが登録された予約ファイルを基に、使用頻度が低い部品のフィーダを、クラスタ対象外エリアに配置して、各生産プログラム毎に、部品実装機の略中央に固定される基板に近くなるように最適化を行なっていた。
【０００５】
一方、マウンタにおいて、図１に例示する如く、初期構成としてユーザが任意で装着した常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが既に装着されている場合がある。図において、８は基板、１０は部品実装機、１２はフロント側フィーダバンク、１４はリヤ側フィーダバンクである。
【０００６】
このような場合、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが配置された場所には新たにフィーダを配置することができないと判断して、図２に例示する如く、これから配置するフィーダＡ〜Ｅに関しては、単に、その場所を避けて、最適化処理が決定する基板８近傍の最善の場所にフィーダＡ〜Ｅを配置していた。
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−３１９７１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、複数のノズルにより同時に部品を吸着する、所謂、同時吸着機能を実施する場合には、複数のノズルの間隔に応じたフィーダ配置とすることが望ましいが、従来の最適化処理には、同時吸着機能に対応し、ノズルの間隔に応じてこれから配置するフィーダＡ〜Ｅと常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚとを配置することが考慮されていなかった。そのため、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚの使用頻度が多い場合でも、最適化処理により、これから配置するフィーダＡ〜Ｅが基板８近傍の場所に配置されるため、図２に示した如く、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚから離れる可能性がある。
【０００９】
この場合、Ｌ１でヘッドユニットがフィーダＡ〜Ｅから吸着を行ない、そのままＬ２で常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚから吸着を行ない、Ｌ３で基板８に搭載するため、ヘッドの総移動距離がＬ１＋Ｌ２＋Ｌ３と長くなってしまい、常設フィーダの搭載点数が多いと、結果としてタクトが落ちるという問題があった。
【００１０】
本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、基板が固定される場所の近傍に常設フィーダが無い場合に、これから配置するフィーダを適切に配置して、タクトを向上することが可能な部品実装機のフィーダ配置最適化方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、ユーザが予め装着した常設フィーダを備えた部品実装機のフィーダ配置最適化方法において、常設フィーダが配置されている場所と、基板が固定される場所を求め、基板が固定される場所の近傍に常設フィーダが無い場合、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均と、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均を求め、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より少ない場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品を別々に搭載する搭載重視パターンに従ってフィーダを配置し、常設フィーダで搭載する総搭載点数の平均の方が、これから配置するフィーダで搭載する総搭載点数の平均より多い場合は、常設フィーダの部品と、これから配置するフィーダの部品をまとめて搭載する同時吸着パターンに従って、これから配置するフィーダを配置するようにして、前記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、常設フィーダの配置場所、常設フィーダで搭載する平均搭載点数、これから配置するフィーダの平均搭載点数を基に、搭載を重視した搭載重視パターンと、常設フィーダとこれから配置するフィーダとの同時吸着を可能とする同時吸着パターンの２種類を最適化処理内で切り替え、効率の良いパターンを採用することで、タクトを向上することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１４】
本実施形態の処理手順を図３に示す。
【００１５】
まず生産プログラムエディタのステップＳ１で、アプリケーションの生産プログラムの作成又は読込みを行ない、ステップＳ２で最適化オプションを設定し、ステップＳ３で最適化を実行する。
【００１６】
具体的には、ステップＳ１１で、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが配置されているかチェックし、配置されていれば、その場所を求め、ステップＳ１２で、基板８がクランプアップされて固定されている場所を求める。
【００１７】
次いでステップＳ１３で、図４に示す如く、基板８の横サイズ、例えば部品を吸着によりピックアップするためのヘッドノズルの基板搬送方向（Ｘ軸）の移動距離から、例えば基板８近傍の横サイズ±２０％以内が最も移動距離が短くなると判断し、そのチェック範囲に該当するフィーダ番号を求め、ステップＳ１４で、該チェック範囲内に常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが存在するか否かをチェックする。
【００１８】
図４に例示したようにチェック範囲内に常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが存在する場合には、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚは既に最適な場所に存在していると判断し、本発明によるモードの切り替え対象外とし、従来と同様の搭載重視モードに従って、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚを除く最も効率が良い場所にフィーダＡ〜Ｅを配置する。
【００１９】
一方、ステップＳ１４の判定の結果、図５に例示する如く、チェック範囲内に常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚが存在しないと判定された時には、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚは、本発明によるモード切り替え対象とする。具体的には、ステップＳ１６で、生産プログラム中の部品種別から、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚで搭載する部品と、これから配置するフィーダＡ〜Ｅで搭載する部品の搭載点をカウントし、ステップＳ１７で、それぞれの平均搭載点数を求めて、比較する。
【００２０】
図６に例示する如く、これから配置するフィーダＡ〜Ｅの平均搭載点数（図６では９３点）が、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚの平均搭載点数（図６では１１点）より大きい場合には、ステップＳ１５に進み、従来と同様の搭載重視モードに従って、図７に例示する如く、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚを除いて、最も効率の良い場所に、これから配置するフィーダＡ〜Ｅを配置する。
【００２１】
この場合、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚの搭載点数が少ないため、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚ、又は、それ以外のフィーダＡ〜Ｅに吸着する場合にのみ、それぞれ移動が発生する。即ち、Ｌ１又はＬ１’でヘッドユニットがフィーダから吸着を行ない、Ｌ２又はＬ２’で基板８に搭載する。
【００２２】
一方、図８に例示する如く、これから配置するフィーダＡ〜Ｅの平均搭載点数（図８では９３点）が、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚの平均搭載点数（図８では１０１点）より少ない場合には、ステップＳ１８に進み、常設フィーダと、これから配置するフィーダで同時吸着が行なえるよう、図９に例示する如く、同時吸着モードでの配置を行なう。
【００２３】
この場合、常設フィーダＸ、Ｙ、Ｚとそれ以外のフィーダＡ〜Ｅをまとめ、同時吸着可能な配置にすることで、総移動距離が短くなる。即ち、Ｌ１でヘッドユニットがフィーダから吸着を行ない、Ｌ２で基板８に搭載する。
【００２４】
ステップＳ１５又はＳ１８終了後、ステップＳ１９に進み、フィーダ配置情報を作成して、生産プログラムエディタに戻る。
【００２５】
なお、搭載重視パターンであっても、これから配置するフィーダと常設フィーダとの同時吸着の行なえる組合せがあれば、同時吸着を行なうことができる。
【００２６】
前記説明では、常設フィーダがＸ、Ｙ、Ｚの３本とされ、これから配置するフィーダがＡ〜Ｅの５本とされていたが、各フィーダの本数は、これに限定されない。
【００２７】
又、前記説明では、フロント側とリヤ側の両側にフィーダが配置可能とされていたが、例えばフロント側又はリヤ側の一方にのみフィーダが配置可能なマウンタにも、本発明が同様に適用できることは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】常設フィーダ装着済みのマウンタの初期構成の一例を示す平面図
【図２】常設フィーダでの搭載点数が多い場合の従来の搭載方法を示す平面図
【図３】本発明の実施形態の処理手順を示す流れ図
【図４】チェック範囲内に常設フィーダがあるマウンタの初期構成の一例を示す平面図
【図５】チェック範囲内に常設フィーダが無いマウンタの初期構成の一例を示す平面図
【図６】搭載重視パターンが適用される例を示す図
【図７】常設フィーダでの搭載点数が少なく、従来と同様の搭載重視パターンが行なわれる例を示す平面図
【図８】同時吸着パターンが適用される例を示す図
【図９】常設フィーダでの搭載点数が多く、本発明により同時吸着パターンが選択された例を示す平面図
【符号の説明】
【００２９】
８…基板
１０…部品実装機（マウンタ）
１２、１４…フィーダバンク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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