(57)【要約】【課題】スロット溝のスロット縁部の機械的な強度やスロット溝に収納される光ファイバの伝送特性を満足できるスロットコアを製造する。【解決手段】光ファイバを内部に収納する１つのスロット溝５を備えたスロットコア７を有する光ファイバケーブルに用いられる前記スロットコア７を製造する際に、前記スロット溝５の開口部１３を閉塞する連結肉部１５を設けた状態で前記スロット溝５を中空とし、かつスロットコア７の長さ方向に垂直な断面において前記連結肉部１５を下側に位置させてその連結肉部の幅方向の両側で厚さ方向に深いノッチ部１９をスロットコア７の長さ方向に向けて形成した状態で中空スロットコア１７を押出成形し、この押出成形直後のダイス出口で、両側のノッチ部１９の間の連結肉部１５が前記ノッチ部１９を起点として自重で引き裂かれて除去することで、前記スロット溝５の開口部１３を形成することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバを内部に収納する１つのスロット溝を備えたスロットコアを有する光ファイバケーブルに用いられる前記スロットコアを製造する際に、
前記スロット溝の開口部を閉塞する連結肉部を設けた状態で前記スロット溝を中空とし、かつスロットコアの長さ方向に垂直な断面において前記連結肉部を下側に位置させてその連結肉部の幅方向の両側で厚さ方向に深いノッチ部をスロットコアの長さ方向に向けて形成した状態で中空スロットコアを押出成形し、この押出成形直後のダイス出口で、両側のノッチ部の間の連結肉部が前記ノッチ部を起点として自重で引き裂かれて除去することで、前記スロット溝の開口部を形成することを特徴とするスロットコアの製造方法。
【請求項２】
前記ノッチ部は、前記連結肉部の内面に形成することを特徴とする請求項１記載のスロットコアの製造方法。
【請求項３】
前記ノッチ部は、前記連結肉部の外面に形成することを特徴とする請求項１記載のスロットコアの製造方法。
【請求項４】
前記ノッチ部は、前記連結肉部の内面と外面の対向する位置に形成することを特徴とする請求項１記載のスロットコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、特に光ファイバを内部に収納する１つのスロット溝を備えたスロットコアを有する光ファイバケーブルに用いられるスロットコアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の光ファイバケーブル１０１には、例えば、特許文献１では図８に示されているように、光ファイバ１０３を内部に収納する１つのスロット溝１０５を備えたスロットコア１０７の周囲をシース樹脂１０９で被覆し、このシース樹脂１０９の内部にリップコード１１１を縦添えしている構造の１溝スロットコア型の光ファイバケーブルがある。なお、前記スロット溝１０５の開口部１１３側のシース厚はスロット溝１０５の開口部１１３側と反対側のシース厚よりも相対的に厚くした偏心シース構造となっている。リップコード１１１はスロット溝１０５の開口部１１３側と反対側の位置でシース樹脂１０９の内側で、かつスロットコア１０７の外周に配設した構造である。
【０００３】
上記のように１つのスロット溝１０５を備えたスロットコア１０７は、図９および図１０に示されているように、押出成形により製造されていた。押出成形装置１１５では、この押出成形時にスロット溝１０５を形成するために、ニップル１１７の先端に前記スロット溝１０５とほぼ同じ形状（その断面がほぼ円形形状）の突出部１１９を設け、この突出部１１９が押出しダイス１２１のダイス孔１２３の上面に接触するようにして、スロット溝１０５の開口部１１３を形成していた。すなわち、コア用樹脂１２５は押出しダイス１２１の樹脂流路１２７を経て前記ダイス孔１２３から押し出され、その後に冷却されることで、押出スロット溝１０５の開口部１１３を設けた状態でスロットコア１０７が製造されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−７６８９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来のスロットコア１０７の製造方法においては、ニップル１１７の先端の突出部１１９とダイス孔１２３との接触箇所に近い空間１２９は、その垂直な断面で鋭角形状となって狭くなっているので、コア用樹脂１２５を押し出し時に、コア用樹脂１２５の流れが上記の狭い空間１２９で悪くなることから、以下の種々の問題点が生じていた。
【０００６】
（１）上記のニップル１１７の先端の突出部１１９とダイス孔１２３との接触箇所に近い空間１２９に流れるコア用樹脂１２５で成形される部分は、図１１に示されているように、スロット溝１０５の開口部１１３の縁部であるスロット縁部１３１に該当し、前記スロット縁部１３１の肉厚が薄くなるために、機械的な強度が弱くなる。
【０００７】
（２）押出成形後にスロットコア１０７を冷却する際に、コア用樹脂１２５が図１２の矢印方向に収縮することによってスロット溝１０５の内径が小さくなったり、薄くなったスロット縁部１３１が内側に倒れるためにスロット溝１０５の内径が小さくなる。その結果、このスロットコア１０７を用いて光ファイバケーブル１０１を製造した場合、スロット溝１０５の内部に収納された光ファイバ１０３の伝送特性が悪化する。
【０００８】
この発明は、スロット溝のスロット縁部の機械的な強度やスロット溝に収納される光ファイバの伝送特性を満足できるスロットコアを継続的に安定して押出成形して製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために、この発明のスロットコアの製造方法は、光ファイバを内部に収納する１つのスロット溝を備えたスロットコアを有する光ファイバケーブルに用いられる前記スロットコアを製造する際に、
前記スロット溝の開口部を閉塞する連結肉部を設けた状態で前記スロット溝を中空とし、かつスロットコアの長さ方向に垂直な断面において前記連結肉部を下側に位置させてその連結肉部の幅方向の両側で厚さ方向に深いノッチ部をスロットコアの長さ方向に向けて形成した状態で中空スロットコアを押出成形し、この押出成形直後のダイス出口で、両側のノッチ部の間の連結肉部が前記ノッチ部を起点として自重で引き裂かれて除去することで、前記スロット溝の開口部を形成することを特徴とするものである。
【００１０】
また、この発明のスロットコアの製造方法は、前記スロットコアの製造方法において、前記ノッチ部は、前記連結肉部の内面に形成することが好ましい。
【００１１】
また、この発明のスロットコアの製造方法は、前記スロットコアの製造方法において、前記ノッチ部は、前記連結肉部の外面に形成することが好ましい。
【００１２】
また、この発明のスロットコアの製造方法は、前記スロットコアの製造方法において、前記ノッチ部は、前記連結肉部の内面と外面の対向する位置に形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
以上のごとき課題を解決するための手段から理解されるように、この発明によれば、スロット溝の開口部を閉塞する連結肉部を設けた状態で前記スロット溝を中空とした中空スロットコアを押出成形することで、スロット縁部を含む連結肉部を成形する空間にコア用樹脂を十分に流れるようにできることから、従来のように押出成形時にスロット縁部のコア用樹脂の流れが悪くなることを防止できるので、スロット縁部が薄くなることを防止することができる。
【００１４】
さらに、連結肉部の両側にノッチ部を設け、かつこの連結肉部を下側に位置させて押出成形することで、連結肉部がノッチ部を起点として自重で引き裂かれて除去されることにより開口部が形成される。この時、スロット縁部に十分のコア用樹脂があることと、リブが下方に垂れ下がっていることで、コア用樹脂の収縮によるスロット縁部の内側への倒れを押さえ、スロット溝と開口部を安定して成形できるので、スロット溝の内径を所望の大きさに保つことができる。その結果、このスロットコアを用いて光ファイバケーブルを製造した場合、スロット縁部の機械的な強度やスロット溝に収納される光ファイバの伝送特性を満足することができる。
【００１５】
また、コア用樹脂が溶融しているときにノッチ部の間の連結肉部が引き裂かれるので、引き裂き箇所に生じたバリが溶融するため、バリが無くなるか、もしくは少なくなる。そのためにバリ除去などの無駄な作業がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の実施の形態のスロットコアの製造方法を示すもので、（Ａ）は中空スロットコアの断面図で、（Ｂ）は（Ａ）の中空スロットコアからスロットコアに形成する状態を示す説明断面図である。
【図２】この発明の実施の形態のスロットコアの製造方法示すもので、押出成形装置の概略的な断面図である。
【図３】図２の矢視ＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。
【図４】実施例及び比較例のスロットコアの各寸法名称を示す断面図である。
【図５】この発明の実施の形態に係るスロットコアを用いた光ファイバケーブルの断面図である。
【図６】この発明の他の実施の形態の中空スロットコアの断面図である。
【図７】この発明の他の実施の形態の中空スロットコアの断面図である。
【図８】従来のスロットコアを用いた光ファイバケーブルの断面図である。
【図９】従来のスロットコアの製造方法示すもので、押出成形装置の概略的な断面図である。
【図１０】図９の矢視Ｘ−Ｘ線の断面図である。
【図１１】従来のスロットコアの断面図である。
【図１２】従来のスロットコアの不具合状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１８】
図５を参照するに、まず、この実施の形態に係るスロットコアが用いられる光ファイバケーブル１の一例としては、従来技術で説明したのと同様の光ファイバケーブルを挙げることができる。すなわち、光ファイバ３を内部に収納する１つのスロット溝５を備えたスロットコア７の周囲をシース樹脂９で被覆し、このシース樹脂９の内部にリップコード１１を縦添えしている構造の１溝スロットコア型の光ファイバケーブルである。なお、この実施の形態のスロットコア７はその長さ方向に垂直な断面でＣ字形状をなしている。
【００１９】
また、前記スロット溝５の開口部１３側のシース厚はスロット溝５の開口部１３側と反対側のシース厚よりも相対的に厚くした偏心シース構造となっている。また、リップコード１１はスロット溝５の開口部１３側と反対側の位置でシース樹脂９の内側で、かつスロットコア７の外周に配設した構造である。
【００２０】
図１（Ａ）を参照するに、この実施の形態に係るスロットコアの製造方法は、前記スロット溝５の開口部１３を閉塞する連結肉部１５を設けた状態で前記スロット溝５を中空とした中空スロットコア１７を押出成形する。しかも、この押出成形時に、スロットコア１７の長さ方向（長手方向）に垂直な断面において前記連結肉部１５の幅方向〔図１（Ａ）において左右方向〕の両側で、前記連結肉部１５の厚さ方向〔図１（Ａ）において上下方向〕に深いノッチ部１９をスロットコア７の長さ方向に向けて形成する。この実施の形態では、上記のノッチ部１９は前記連結肉部１５の内面に形成しており、その断面形状はＶ字形状である。
【００２１】
すなわち、図２および図３に示されているように、押出成形装置２１では、ニップル２３の先端に前記スロット溝５とほぼ同じ形状（その断面がほぼ円形形状）の突出部２５を設け、この突出部２５の下面が押出しダイス２７のダイス孔２９の下面との間に上記の連結肉部１５を成形するための空間３１を空けるように配置される。また、ニップル２３の突出部２５には上記のノッチ部１９を形成するためのノッチ部用突起２５Ａが設けられている。
【００２２】
コア用樹脂３３は押出しダイス２７の樹脂流路３５を経て前記ダイス孔２９から押し出されることで、上述したようなスロット溝５を中空とし、かつノッチ部１９を形成した中空スロットコア１７が押出成形される。
【００２３】
これにより、コア用樹脂３３の押し出し時に、コア用樹脂３３が中空スロットコア１７の連結肉部１５に該当する空間３１に十分に充填された状態で流れることになる。従来のように押出成形時にリブ先端のスロット縁部３７のコア用樹脂３３の流れが悪くなることを防止できるので、スロット縁部３７が薄くなることを防止することができる。
【００２４】
しかも、この押出成形直後のダイス２７のダイス孔２９の出口で、図１（Ｂ）及び図２に示されているように、連結肉部１５の幅方向の両側のノッチ部１９の間で、そのノッチ部１９を起点として自重で引き裂かれて下方へ垂れ下がることになり、連結肉部１５が除去されることで、前記スロット溝５の開口部１３が形成され、スロットコア７が製造される。この時、スロット縁部３７に十分のコア用樹脂３３があることと、リブが下方に垂れ下がっていることで、コア用樹脂３３の収縮によるスロット縁部３７の内側への倒れを押さえ、スロット溝５の変形を防ぐことができる。このようにスロット溝５と開口部１３を安定して成形できるので、スロット溝３の内径を所望の大きさに保つことができる。
【００２５】
また、コア用樹脂３３が溶融しているときにノッチ部１９の間の連結肉部１５が引き裂かれるので、引き裂き箇所に生じたバリが溶融する。そのために引き裂き箇所に生じたバリが無くなるか、もしくは少なくなるので、バリ除去などの無駄な作業がなくなる。
【００２６】
次に、この発明の実施の形態のスロットコアの製造方法の効果を調べるために、この実施の形態の製造方法で製造したスロットコア７の実施例を作成し、さらに、この実施例と比較するために図８〜図１０の従来の製造方法で製造したスロットコア１０７の比較例を作成した。
【００２７】
各スロットコア７、１０７においては、図４に示されているように、開口部１３の幅、スロット溝５の内面幅、スロット溝５の内面深さ、スロット溝５のリブ（肉厚部）の厚さのそれぞれの寸法を測定した。なお、図４では実施例のスロットコア７における符号のみを付しているが、比較例のスロットコア１０７もそれぞれ対応する箇所で測定している。
【００２８】
さらに、各スロットコア７、１０７を用いて製造した光ファイバケーブル１、１０１における光ファイバ３、１０３の伝送特性とスロットコア７、１０７の機械特性を測定し、基準値に合格するか否かで判定したところ、その結果は表１に示されている通りになった。なお、基準値に合格したものは○で表し、不合格は×で表した。
【表１】
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【００２９】
表１から分かるように、比較例は、スロットコア１０７を冷却時に収縮したために、開口部１１３の幅が狭く、スロット溝１０５の内面幅と内面深さが小さいことから、伝送特性は不合格となっている。また、スロット縁部１３１が薄いために機械特性が不合格となっている。
【００３０】
一方、実施例は、いずれの評価項目も合格である。なお、製造性は押出成形と同時に連結肉部１５が引き裂かれるので、別途に連結肉部１５を除去する工程を必要としないことから、良好である。また、外観については、連結肉部１５の引き裂き箇所のバリが溶融し、何ら問題が発生しない。
【００３１】
以上の表１の結果を踏まえてその効果を述べると、この実施の形態のスロットコアの製造方法においては、スロット溝５の開口部１３を閉塞する連結肉部１５を設けた状態で前記スロット溝５を中空とした中空スロットコア１７を押出成形することで、スロット縁部３７を含む連結肉部１５を成形する空間３１にコア用樹脂３３を十分に流れるようにできることから、従来のように押出成形時にスロット縁部３７のコア用樹脂３３の流れが悪くなることを防止できるので、スロット縁部３７が薄くなることを防止することができる。
【００３２】
さらに、連結肉部１５の両側にノッチ部１９を設け、かつこの連結肉部１５を下側にして押し出すことで、連結肉部１５がノッチ部１９を起点として自重で引き裂かれて除去されることにより開口部１３が形成される。この時、スロット縁部３７に十分のコア用樹脂３３があることと、リブが下方に垂れ下がっていることで、コア用樹脂３３の収縮によるスロット縁部３７の内側への倒れを押さえ、スロット溝５と開口部１３を安定して成形できるので、スロット溝５の内径を所望の大きさに保つことができる。
【００３３】
その結果、このスロットコア７を用いて光ファイバケーブル１を製造した場合、スロット溝５のスロット縁部３７の機械的な強度や、スロット溝５に収納される光ファイバ３の伝送特性を満足することができる。
【００３４】
また、コア用樹脂３３が溶融しているときにノッチ部１９の間の連結肉部１５が引き裂かれるので、引き裂き箇所に生じたバリが溶融するため、バリが無くなるか、もしくは少なくなる。そのためにバリ除去などの無駄な作業がなくなる。
【００３５】
なお、前述した実施の形態では、中空スロットコア１７のノッチ部１９は連結肉部１５の内面に形成しているが、図６に示されているように、前記連結肉部１５の外面に形成することができる。この場合は、押出ダイス２７のダイス孔２９に図示しないノッチ部用突起を設けることができる。
【００３６】
あるいは、中空スロットコア１７のノッチ部１９は、図７に示されているように、前記連結肉部１５の内面と外面の対向する位置に形成することができる。この場合は、前述した図３の場合と同じようにニップル２３の突出部２５にノッチ部用突起２５Ａを設け、かつ、押出ダイス２７のダイス孔２９に図示しないノッチ部用突起を設けることができる。
【００３７】
また、ノッチ部１９の断面形状は、前述した実施の形態のようなＶ字形状に限定されず、他の形状であっても構わない。
【符号の説明】
【００３８】
１  光ファイバケーブル
３  光ファイバ
５  スロット溝
７  スロットコア
９  シース樹脂
１１  リップコード
１３  開口部
１５  連結肉部
１７  中空スロットコア
１９  ノッチ部
２１  押出成形装置
２３  ニップル
２５  突出部
２５Ａ  ノッチ部用突起
２７  押出しダイス
２９  ダイス孔
３１  空間
３３  コア用樹脂
３５  樹脂流路
３７  スロット縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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