(57)【要約】【課題】配向膜の段差部の低い側の領域にもラビング布の毛を届かせることが可能な液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】この液晶表示装置１の製造方法は、ＴＦＴ基板７および対向基板１９の表面上に、それぞれ、配向膜１７（２３）を形成する工程と、配向膜１７（２３）の表面の一部に段差部１７ａ（２３ａ）が形成されている場合に、毛の長さを３段階（長い毛２７ａ、中程度の長さの毛２７ｂおよび短い２７ｃ）に異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）にラビング処理を行う工程と、ＴＦＴ基板７および対向基板１９のラビング処理が施された配向膜１７（２３）間に液晶２５を封入する工程とを備える。【選択図】図４
2010072392.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板の表面上に、それぞれ、配向膜を形成する工程と、
前記配向膜の表面の少なくとも一部に段差部が形成されている場合に、毛の長さを複数段階に異ならせたラビング布を使用して前記配向膜にラビング処理を行う工程と、
前記一対の基板のラビング処理が施された前記配向膜間に液晶を封入する工程とを備える、液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記ラビング処理を行う工程は、前記配向膜の前記段差部の段差に対応するように毛の長さを異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜にラビング処理を行う工程を含む、請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記ラビング処理を行う工程は、前記ラビング布の回転方向に沿って毛の長さを異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜にラビング処理を行う工程を含む、請求項１または２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記ラビング処理を行う工程は、前記ラビング布の回転方向に沿った方向と交差する方向に沿って毛の長さを異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記ラビング処理を行う工程は、前記ラビング布の回転軸線の延びる方向に沿って毛の長さを異ならせ、かつ、前記ラビング布の回転方向に沿っても毛の長さを異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記ラビング処理を行う工程は、前記ラビング布の毛が、平面的に見て、千鳥格子状に配置されている前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項４または５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記ラビング処理を行う工程は、前記ラビング布の回転軸線の延びる方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って同じ長さの毛を配置させるとともに、前記同じ長さの毛の配置方向に略直交する方向に沿って毛の長さを異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項４〜６のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記ラビング処理を行う工程は、毛の長さを規則的に異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記ラビング処理を行う工程は、毛の長さを３段階以上５段階以下に異ならせた前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項８に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記ラビング処理する工程は、毛の長さを複数段階に異ならせた前記ラビング布の毛の傾きが前記ラビング布の外周面に対して垂直な方向から前記ラビング布の回転方向とは反対側の方向に所定の角度傾斜した状態の前記ラビング布を使用して前記配向膜をラビング処理する工程を含む、請求項１〜９のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、特に、配向膜にラビング処理を行う工程を備えた液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、配向膜にラビング処理を行う工程を備えた液晶表示装置の製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。上記特許文献１に開示された液晶表示装置の製造方法では、毛の長さが均一のラビング布を用いてラビング処理が行われている。
【特許文献１】特開平７−１６８１８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１に記載の液晶表示装置の製造方法では、ラビング布の毛の長さが均一であるため、配向膜に段差部がある場合、段差部の高い側の領域に合わせてラビング処理を行うと、段差部の低い側の領域にはラビング布の毛が届かないという問題点がある。
【０００４】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、配向膜の段差部の低い側の領域にもラビング布の毛を届かせることが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、この発明の一の局面における液晶表示装置の製造方法は、一対の基板の表面上に、それぞれ、配向膜を形成する工程と、配向膜の表面の少なくとも一部に段差部が形成されている場合に、毛の長さを複数段階に異ならせたラビング布を使用して配向膜にラビング処理を行う工程と、一対の基板のラビング処理が施された配向膜間に液晶を封入する工程とを備える。
【０００６】
この一の局面による液晶表示装置の製造方法では、上記のように、配向膜の表面の少なくとも一部に段差部が形成されている場合に、毛の長さを複数段階に異ならせたラビング布を使用して配向膜にラビング処理を行う工程を備えることによって、ラビング布の毛の長さが均一の場合とは異なり、配向膜の段差部の低い側の領域でもラビング布の毛を届かせることができる。これにより、段差部の高い側および低い側の両方の領域に対して確実にラビング処理を行うことができる。
【０００７】
上記一の局面による液晶表示装置の製造方法において、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、配向膜の段差部の段差に対応するように毛の長さを異ならせたラビング布を使用して配向膜にラビング処理を行う工程を含む。このように構成すれば、段差部の高い側の領域および低い側の領域のそれぞれに適した長さの毛によりラビング処理を行うことができるので、段差部の高い側の領域および低い側の領域の両方の領域に対して、より適切なラビング処理を行うことができる。
【０００８】
上記一の局面による液晶表示装置の製造方法において、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、ラビング布の回転方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布を使用して配向膜にラビング処理を行う工程を含む。このように構成すれば、ラビング布の回転方向に沿って同じ長さの毛が配置されている場合と異なり、ラビング処理を行う際に、ラビング方向（ラビング布の回転方向）に形成されている段差部に対して同じ長さの毛（たとえば長さの短い毛）のみが配置されることに起因して、ラビング布の毛が段差部の低い側の領域に届かなくなるという不都合が発生するのを抑制することができる。これにより、ラビング方向に沿った段差部の高い側の領域と低い側の領域との両方にラビング処理を行うことができる。
【０００９】
上記一の局面による液晶表示装置の製造方法において、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、ラビング布の回転方向に沿った方向と交差する方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含む。このように構成すれば、ラビング布の回転方向に沿った方向と交差する方向に沿った段差部の高い側の領域と低い側の領域との両方に同時に長さを異ならせたラビング布の毛を届かせることができる。
【００１０】
この場合、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、ラビング布の回転軸線の延びる方向に沿って毛の長さを異ならせ、かつ、ラビング布の回転方向に沿っても毛の長さを異ならせたラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含む。このように構成すれば、配向膜のラビング布の回転軸線の延びる方向およびラビング布の回転方向の配向膜の段差部の高い側の領域と低い側の領域との両方に同時に長さを異ならせたラビング布の毛を届かせることができる。
【００１１】
上記ラビング布の回転方向に沿った方向と交差する方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布を使用する液晶表示装置の製造方法において、ラビング処理を行う工程は、ラビング布の毛が、平面的に見て、千鳥格子状に配置されているラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含んでいてもよい。
【００１２】
上記ラビング布の回転方向に沿った方向と交差する方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布を使用する液晶表示装置の製造方法において、ラビング処理を行う工程は、ラビング布の回転軸線の延びる方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って同じ長さの毛を配置させるとともに、同じ長さの毛の配置方向に略直交する方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含んでいてもよい。
【００１３】
上記一の局面による液晶表示装置の製造方法において、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、毛の長さを規則的に異ならせたラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含む。このように構成すれば、ラビング布の毛をランダムに異ならせて配置させた場合のように、毛の長さに偏りが生じて配向膜に毛が届かない部分が生じるのを抑制することができる。
【００１４】
この場合、好ましくは、ラビング処理を行う工程は、毛の長さを３段階以上５段階以下に異ならせたラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含む。このように構成すれば、ラビング布の毛の長さが均一の場合と比べて、たとえば、ラビング布の毛の長さが３段階の場合には、ラビング布の毛を３段階の高さの領域のそれぞれの表面に届かせることができるので、ラビング処理を適切に行うことができる。
【００１５】
上記一の局面による液晶表示装置の製造方法において、好ましくは、ラビング処理する工程は、毛の長さを複数段階に異ならせたラビング布の毛の傾きがラビング布の外周面に対して垂直な方向からラビング布の回転方向とは反対側の方向に所定の角度傾斜した状態のラビング布を使用して配向膜をラビング処理する工程を含む。このように構成すれば、ラビング処理を行う際に、ラビング布の毛の先端が配向膜に突き刺さりにくくなるので、ラビング布の毛が配向膜に引っかかるのを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
（第１実施形態）
図１および図２は、本発明の第１実施形態による液晶表示装置（表示部）の平面図である。図３は、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の構成を説明するための断面図である。図１〜図３を参照して、本発明の第１実施形態による液晶表示装置１の構成について説明する。なお、本発明の第１実施形態では、液晶表示装置１の一例として、後述する、対向基板１９側に共通電極２２が配置されるとともに、ＴＦＴ基板７側に画素電極１６が配置される縦電界モードを本発明に適用した例について説明する。
【００１８】
第１実施形態による液晶表示装置１では、図１に示すように、表示部２は、マトリクス状に配置される複数の画素３から構成されている。図２に示すように、複数の画素３は、ゲート線４と信号線５とが交差する位置にそれぞれ設けられている。また、複数の画素３は、全て同じ矩形状を有する。そして、複数の画素３には、それぞれ、ボトムゲート型の薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）６が設けられている。
【００１９】
画素３の断面構造としては、図３に示すように、ＴＦＴ基板７上に、ゲート電極８が設けられている。なお、ＴＦＴ基板７は、本発明の「基板」の一例である。ゲート電極８は、平面的に見て、ゲート線４（図２参照）から矢印Ｙ方向（信号線５が延びる方向）側に突出するとともに、矢印Ｙ方向側に延びるように矩形状に形成されている。ゲート電極８上とＴＦＴ基板７上とには、ゲート絶縁膜９ａを含む絶縁膜９が形成されている。ゲート絶縁膜９ａを介してゲート電極８と平面的に見て重なるようにａ−Ｓｉ層とｎ型の導電性を有するｎ＋Ｓｉ層との２層構造からなる半導体層１０が形成されている。
【００２０】
半導体層１０上には、ゲート電極８および半導体層１０と平面的に見て重なるとともに、半導体層１０に電気的に接続されるソース電極１１およびドレイン電極１２が形成されている。また、平面的に見て、ソース電極１１とドレイン電極１２とに挟まれる半導体層１０の領域には、チャネル領域１０ａが形成される。
【００２１】
図２に示すように、ソース電極１１は、信号線５に電気的に接続されている。また、ドレイン電極１２は、コンタクト部１３において後述する画素電極１６と電気的に接続されている。
【００２２】
図３に示すように、ソース電極１１、ドレイン電極１２および絶縁膜９を覆うように、保護膜としてのパッシベーション膜１４が形成されている。パッシベーション膜１４の表面上には、有機膜（アクリル系の樹脂）からなる平坦化膜１５が形成されている。平坦化膜１５の表面上には画素電極１６が形成されている。なお、画素電極１６の一部は、コンタクトホール１４ａおよび１５ａを介して、コンタクト部１３において、ドレイン電極１２と電気的に接続されている。画素電極１６の表面上には、ポリイミドからなる配向膜１７が形成されている。ここで、第１実施形態では、画素電極１６の端部１６ａの上方に位置する配向膜１７の表面には、段差部１７ａが形成されている。また、ＴＦＴ基板７のＴＦＴ６が設けられる表面とは反対側の表面側には、バックライト１８が設けられている。
【００２３】
また、ＴＦＴ基板７と対向するように、対向基板１９が設けられている。なお、対向基板１９は、本発明の「基板」の一例である。また、対向基板１９の表面上には、ブラックマトリクス２０が形成されている。対向基板１９およびブラックマトリクス２０の表面上には、オーバーコート２１が形成されている。オーバーコート２１の表面上には、共通電極２２が形成されている。共通電極２２の表面上には、ポリイミドからなる配向膜２３が形成されている。ここで、第１実施形態では、ブラックマトリクス２０の端部２０ａの上方に位置する配向膜２３の表面には、ブラックマトリクス２０の形状を反映して段差部２３ａが形成されている。また、配向膜１７と配向膜２３との間には、液晶２５が封入されている。これにより、縦電界モードの液晶表示装置１が構成される。
【００２４】
図４〜図７は、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。次に、図４〜図７を参照して、ラビング布２７の構成について説明する。
【００２５】
図４に示すように、ラビング処理工程は、ラビングローラ２６を使用して行われる。ラビングローラ２６の外周には、ラビング布２７が巻きつけられている。ここで、第１実施形態では、このラビング布２７には、長さを３段階（３種類）に異ならせた毛が複数設けられている。具体的には、ラビング布２７の外周面２７０には、ラビング布２７の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に長い毛２７ａ、中程度の長さの毛２７ｂおよび短い毛２７ｃの順番で規則的に繰り返すように毛２７ａ〜２７ｃが設けられている。
【００２６】
また、図５に示すように、ラビング布２７の長い毛２７ａの長さＬ１は、約３ｍｍであり、中程度の長さの毛２７ｂの長さＬ２は、約２ｍｍであり、短い毛２７ｃの長さＬ３は、約１ｍｍである。また、長い毛２７ａの直径Ｄ１、中程度の長さの毛２７ｂの直径Ｄ２および短い毛２７ｃの直径Ｄ３は、略同じである。なお、ラビング布２７のそれぞれの毛２７ａ〜２７ｃは、レーヨン、ナイロンおよびコットンのうち１つの材質からなる。また、第１実施形態では、ラビング布２７のそれぞれの毛は、ラビング布２７の外周面２７０に対して垂直な方向からラビング布２７の回転方向（Ａ方向）とは反対側（Ｃ方向）に角度α（１０度〜３０度）傾斜している。
【００２７】
また、第１実施形態では、図６および図７に示すように、ラビング布２７の毛は、回転方向（Ａ方向）に沿った方向と交差（直交）する回転軸線１００の延びる方向（Ｄ方向）に沿って毛の長さを３段階に異ならせている。また、図７に示すように、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃは、それぞれＡ方向およびＤ方向に直線状に配置されることにより、マトリクス状（行列状）に配置されている。
【００２８】
図８〜図１３は、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。次に、図８〜図１３を参照して、本発明の第１実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスについて説明する。
【００２９】
図８に示すように、まず、ＴＦＴ基板７側では、ＴＦＴ基板７上に、フォトリソグラフィおよびエッチングにより、下層から上層の順にＡｌ／Ｍｏ層からなるゲート電極８を形成する。次に、ゲート電極８上とＴＦＴ基板７上とに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法により、ＳｉＮ膜からなるゲート絶縁膜９ａを含む絶縁膜９を形成する。そして、ゲート絶縁膜９ａを介してゲート電極８と平面的に見て重なるようにフォトリソグラフィおよびエッチングにより、ａ−Ｓｉ層とｎ型の導電性を有するｎ＋Ｓｉ層との２層構造からなる半導体層１０を形成する。
【００３０】
次に、半導体層１０上に、ゲート電極８および半導体層１０と平面的に見て重なるとともに、半導体層１０に電気的に接続される、下層から上層の順にＭｏ／Ａｌ／Ｍｏ層からなるソース電極１１およびドレイン電極１２を形成する。
【００３１】
次に、ソース電極１１、ドレイン電極１２および絶縁膜９を覆うように、ＣＶＤ法により、ＳｉＮ膜からなる保護膜としてのパッシベーション膜１４を形成する。そして、パッシベーション膜１４の表面上に、塗布法により、アクリル系の樹脂からなる平坦化膜１５を形成する。この平坦化膜１５の表面上に、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）からなる画素電極１６を形成する。このとき、画素電極１６の一部は、コンタクトホール１４ａおよび１５ａを介して、コンタクト部１３において、ドレイン電極１２と電気的に接続される。次に、第１実施形態では、画素電極１６の表面上に、塗布法により、ポリイミドからなる配向膜１７を形成する。このとき、配向膜１７には、画素電極１６の端部１６ａの形状を反映して段差部１７ａが形成される。
【００３２】
また、図９に示すように、対向基板１９側では、対向基板１９の表面上に、樹脂からなるブラックマトリクス２０を形成する。次に、対向基板１９およびブラックマトリクス２０の表面上に、塗布法により、オーバーコート２１を形成する。このとき、オーバーコート２１には、ブラックマトリクス２０の端部２０ａの形状を反映した段差が形成される。次に、オーバーコート２１の表面上に、ＩＴＯからなる共通電極２２を形成する。なお、共通電極２２の表面にも段差が形成される。そして、共通電極２２の表面上に、ポリイミドからなる配向膜２３を形成する。また、配向膜２３の表面にも共通電極２２の形状を反映して段差部２３ａが形成される。
【００３３】
ここで、第１実施形態では、図１０〜図１３に示すように、ラビング布２７の毛２７ａ、２７ｂおよび２７ｃは、段差部１７ａおよび２３ａの段差の高さに対応するように毛の長さが異なっている。なお、ラビング処理工程が行われる際には、配向膜１７（２３）に対するラビング布２７の押し込み量を一定に設定し、そして、ラビング布２７をＡ方向に回転させるとともに、基板７（１９）をＢ方向に移動させる。
【００３４】
図１０に示すように、ＴＦＴ基板７側のラビング処理工程では、画素電極１６上に形成された配向膜１７の表面の高い領域１７１では、ラビング布２７の長い毛２７ａおよび中程度の毛２７ｂによってラビング処理が行われる。そして、図１１に示すように、画素電極１６上に形成された配向膜１７の表面の低い領域１７２では、ラビング布２７の長い毛２７ａによってラビング処理が行われる。このように、ラビング布２７の毛を３段階（長い、中程度および短い）に異ならせることによって、ラビング布２７の配向膜１７（２３）に対する押し込み量が一定の場合でも、配向膜１７の段差部１７ａおよび配向膜２３の段差部２３ａの高さに応じてラビング布２７の毛が届く。
【００３５】
次に、図１２に示すように、対向基板１９側のラビング処理工程では、共通電極２２上に形成された配向膜２３の表面の高い領域２３１では、ラビング布２７の長い毛２７ａ、中程度の長さの毛２７ｂおよび短い毛２７ｃが届くことによってラビング処理が行われる。次に、図１３に示すように、共通電極２２上に形成された配向膜２３の表面の低い領域２３２では、ラビング布２７の長い毛２７ａが届くことによってラビング処理が行われる。
【００３６】
最後に、ＴＦＴ基板７および対向基板１９のラビング処理が施された配向膜１７と配向膜２３との間に液晶２５（図３参照）を封入する工程を行うことによって、液晶表示装置１が完成される。
【００３７】
第１実施形態では、上記のように、配向膜１７（２３）の表面に段差部１７ａ（２３ａ）が形成されている場合に、毛の長さを３段階に異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）にラビング処理を行う工程を備えることによって、ラビング布２７の毛の長さが均一の場合とは異なり、配向膜１７（２３）の段差部１７ａ（２３ａ）の低い側の領域１７２（２３２）でもラビング布２７の長い毛２７ａを届かせることができる。これにより、段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）および低い側の領域１７２（２３２）の両方の領域に対して確実にラビング処理を行うことができる。
【００３８】
また、第１実施形態では、上記のように、配向膜１７（２３）の段差部１７ａ（２３ａ）の段差に対応するように毛の長さを異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）にラビング処理を行うことによって、段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）および低い側の領域１７２（２３２）のそれぞれに適した長さの毛によりラビング処理を行うことができるので、段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）および低い側の領域１７２（２３２）の両方の領域に対してより適切なラビング処理を行うことができる。
【００３９】
また、第１実施形態では、上記のように、ラビング布２７の回転方向（Ａ方向）に沿って毛の長さを異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）にラビング処理を行うことによって、ラビング布２７の回転方向（Ａ方向）に沿って同じ長さの毛が配置されている場合と異なり、ラビング処理を行う際に、ラビング方向（ラビング布が回転するＡ方向）に形成されている段差部１７ａ（２３ａ）に対して同じ長さの毛（たとえば長さの短い毛２７ｃ）のみが配置されることに起因して、ラビング布２７の短い毛２７ｃが段差部１７ａ（２３ａ）の低い側の領域１７２（２３２）に届かなくなるという不都合が発生するのを抑制することができる。これにより、ラビング方向（Ａ方向）に沿った段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）と低い側の領域１７２（２３２）との両方にラビング処理を行うことができる。
【００４０】
また、第１実施形態では、上記のように、ラビング布２７のＤ方向に沿って毛の長さを異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）をラビング処理することによって、ラビング布２７のＤ方向に沿った段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）と低い側の領域１７２（２３２）との両方の領域に同時にラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃを届かせることができる。
【００４１】
また、第１実施形態では、上記のように、平面的に見て、ラビング布の回転軸線１００の延びる方向（Ｄ方向）に沿って毛の長さを異ならせ、かつ、ラビング布の回転方向（Ａ方向）に沿っても毛の長さを異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）をラビング処理することによって、配向膜１７（２３）のラビング布の回転軸線１００の延びる方向（Ｄ方向）およびラビング布２７の回転方向（Ａ方向）の配向膜１７（２３）の段差部１７ａ（２３ａ）の高い側の領域１７１（２３１）と低い側の領域１７２（２３２）との両方に同時に長さを異ならせたラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃを届かせることができる。
【００４２】
また、第１実施形態では、上記のように、毛の長さを規則的に繰り返すように異ならせたラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）をラビング処理することによって、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃをランダムに異ならせて配置させた場合のように、毛の長さに偏りが生じて、配向膜１７（２３）に毛が届かない部分が生じるのを抑制することができる。
【００４３】
また、第１実施形態では、上記のように、毛の長さを３段階に異ならせたラビング布２７の毛の傾きがラビング布２７の外周面２７０に対して垂直な方向からＣ方向に１０度〜３０度傾斜させた状態のラビング布２７を使用して配向膜１７（２３）をラビング処理することによって、ラビング処理を行う際に、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃの先端が配向膜１７（２３）に突き刺さりにくくなるので、ラビング布２７の毛が配向膜１７（２３）に引っかかるのを抑制することができる。
【００４４】
（第２実施形態）
図１４は、本発明の第２実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図１４を参照して、この第２実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態と異なる順番でラビング布２７１の毛２７１ａ〜２７１ｃが配置されている場合について説明する。
【００４５】
本発明の第２実施形態では、ラビング布２７１の外周面２７０には、ラビング布２７１の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に長い毛２７１ａ、中程度の長さの毛２７１ｂ、短い毛２７１ｃ、中程度の毛２７１ｂおよび長い毛２７１ａの順番に規則的に繰り返すように毛２７１ａ〜２７１ｃが設けられている。
【００４６】
なお、第２実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００４７】
また、第２実施形態の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００４８】
（第３実施形態）
図１５は、本発明の第３実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図１５を参照して、この第３実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態のマトリクス状とは異なる態様で、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃが配置されている場合について説明する。
【００４９】
本発明の第３実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃは、平面的に見て、千鳥格子状に配置されている。また、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃは、ラビング布２７の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に配置されている。
【００５０】
なお、第３実施形態の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００５１】
また、第３実施形態の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００５２】
（第４実施形態）
図１６および図１７は、本発明の第４実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図１６および図１７を参照して、この第４実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態と異なる配列方向で、ラビング布２７の毛２７ａ〜２７ｃが配置されている場合について説明する。
【００５３】
本発明の第４実施形態による液晶表示装置の製造プロセスでは、ラビング布２７は、ラビング布２７の回転方向（Ａ方向）に沿った方向と交差（直交）する回転軸線１００の延びる方向（Ｄ方向）に対して角度β（約４０度）で傾斜した方向（Ｅ方向）に沿って同じ長さの毛が配置されるとともに、Ｅ方向に交差するＦ方向に沿って毛の長さを異ならせている。
【００５４】
なお、第４実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００５５】
また、第４実施形態の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００５６】
（第５実施形態）
図１８は、本発明の第５実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図１８を参照して、この第５実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態と異なり、ラビング処理工程に使用するラビング布２７２の毛の長さを２段階（２種類）に異ならせて配置した場合について説明する。
【００５７】
本発明の第５実施形態では、ラビング布２７２の外周面２７０には、長い毛２７２ａおよび短い毛２７２ｂの２段階の長さの毛がラビング布２７２の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に規則的に繰り返すように設けられている。
【００５８】
なお、第５実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００５９】
また、第５実施形態の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００６０】
（第６実施形態）
図１９は、本発明の第６実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図１９を参照して、この第６実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態と異なり、ラビング処理工程に使用するラビング布２７３の毛の長さを４段階（４種類）に異ならせて配置した場合について説明する。
【００６１】
本発明の第６実施形態では、このラビング布２７３には、長さを４段階に異ならせた毛が設けられている。具体的には、ラビング布２７３の外周面２７０には、ラビング布２７３の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に、１番目に長い毛２７３ａ、２番目に長い毛２７３ｂ、中程度の長さの毛２７３ｃ、短い毛２７３ｄの順番で規則的に繰り返すように毛２７３ａ〜２７３ｄが設けられている。
【００６２】
なお、第６実施形態の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００６３】
第６実施形態では、上記のように、毛の長さを４段階（４種類）に異ならせたラビング布２７３を使用して配向膜１７（２３）をラビング処理することによって、段差部１７ａ（２３ａ）に起因して異なる高さの領域が４つ存在する場合に、ラビング布２７３の毛２７３ａ〜２７３ｄを４段階の高さの領域のそれぞれの表面に届かせることができるので、ラビング処理を適切に行うことができる。
【００６４】
また、第６実施形態のその他の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００６５】
（第７実施形態）
図２０は、本発明の第７実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図２０を参照して、この第７実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第６実施形態と異なる順番で、ラビング布２７４の毛２７４ａ〜２７４ｄが配置されている場合について説明する。
【００６６】
本発明の第７実施形態では、ラビング布２７４の外周面２７０には、ラビング布２７４の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に、１番目に長い毛２７４ａ、２番目に長い毛２７４ｂ、中程度の長さの毛２７４ｃ、短い毛２７４ｄ、中程度の長さの毛２７４ｃ、２番目に長い毛２７４ｂおよび長い毛２７４ａの順番で規則的に繰り返すように毛２７４ａ〜２７４ｄが設けられている。
【００６７】
なお、第７実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第６実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００６８】
また、第７実施形態の効果は、上記した第６実施形態の効果と同様である。
【００６９】
（第８実施形態）
図２１は、本発明の第８実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図２１を参照して、この第８実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第１実施形態と異なり、ラビング処理工程に使用するラビング布２７５の毛の長さを５段階（５種類）に異ならせた場合について説明する。
【００７０】
本発明の第８実施形態では、このラビング布２７５には、長さを５段階に異ならせた毛が設けられている。具体的には、ラビング布２７５の外周面２７０には、ラビング布２７５の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に、１番目に長い毛２７５ａ、２番目に長い毛２７５ｂ、中程度の長さの毛２７５ｃ、２番目に短い毛２７５ｄ、１番目に短い毛２７５ｅの順番で規則的に繰り返すように毛２７５ａ〜２７５ｅが設けられている。
【００７１】
なお、第８実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第１実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００７２】
第８実施形態では、上記のように、毛の長さを５段階（５種類）に異ならせたラビング布２７５を使用して配向膜１７および２３をラビング処理することによって、段差部１７ａ（２３ａ）に起因して異なる高さの領域が５つ存在する場合に、ラビング布２７５の毛２７５ａ〜２７５ｅを５段階の高さの領域のそれぞれの表面に届かせることができるので、ラビング処理を適切に行うことができる。
【００７３】
また、第８実施形態のその他の効果は、上記した第１実施形態の効果と同様である。
【００７４】
（第９実施形態）
図２２は、本発明の第９実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。図２２を参照して、この第９実施形態による液晶表示装置１の製造プロセスでは、上記第８実施形態と異なる順番で、ラビング布２７５の毛２７６ａ〜２７６ｅが配置されている場合について説明する。
【００７５】
本発明の第９実施形態では、ラビング布２７６の外周面２７０には、ラビング布２７６の回転方向（Ａ方向）に沿った方向に、１番目に長い毛２７６ａ、２番目に長い毛２７６ｂ、中程度の長さの毛２７６ｃ、２番目に短い毛２７６ｄ、１番目に短い毛２７６ｅ、２番目に短い毛２７６ｄ、中程度の長さの毛２７６ｃ、２番目に長い毛２７６ｂおよび１番目に長い毛２７６ａの順番で規則的に繰り返すように毛２７６ａ〜２７６ｅが設けられている。
【００７６】
なお、第９実施形態のその他の構成および製造プロセスは、上記した第８実施形態の構成および製造プロセスと同様である。
【００７７】
また、第９実施形態の効果は、上記した第８実施形態の効果と同様である。
【００７８】
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００７９】
たとえば、上記第１〜第９実施形態では、本発明の一例として縦電界モードの液晶表示装置の製造方法を示したが、本発明はこれに限らず、横電界モードの液晶表示装置の製造方法にも適用可能である。
【００８０】
また、上記第１〜第９実施形態では、ラビング布の毛がレーヨン、ナイロンおよびコットンのうち１つの材質からなる例を示したが、本発明はこれに限らず、ラビング布の毛をレーヨン、ナイロンおよびコットンなどの材質のうち２つまたは３つを用いることによって複数種類の毛を組み合わせて構成してもよい。たとえば、毛が長い場合には撓みやすくなるため、硬い材質の毛を組み合わせて撓みにくくしたり、毛が短い場合には撓みにくくなるため、柔らかい材質の毛を組み合わせて撓みやすくしてもよい。
【００８１】
また、上記第１〜第９実施形態では、ラビング布の毛の直径を同じ大きさにする例を示したが、本発明はこれに限らず、毛の直径を異ならせてもよい。たとえば、毛が長い場合には撓みやすくなるため、毛の直径を大きくすることにより撓みにくくしたり、毛が短い場合には撓みにくくなるため、毛の直径を小さくすることにより撓みやすくしてもよい。
【００８２】
また、上記第１〜第９実施形態では、ラビング布の毛の長さを２段階以上５段階以下に異ならせる例を示したが、本発明はこれに限られない。
【００８３】
また、上記第３実施形態では、ラビング布の同じ長さの毛をラビング布の軸方向（Ｄ方向）に対して角度β（約４０度）で傾斜させて配置する例を示したが、本発明はこれに限らず、平面的に見て、ラビング布の同じ長さの毛をラビング布の軸方向（Ｄ方向）に対して角度β（約４０度）以外の角度で傾斜させて配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明の第１実施形態による液晶表示装置（表示部）の平面図である。
【図２】本発明の第１実施形態による液晶表示装置（表示部）の平面図である。
【図３】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の構成を説明するための断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図５】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図６】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図７】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図８】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図９】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図１０】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図１１】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図１２】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図１３】本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造プロセスを説明するための図である。
【図１４】本発明の第２実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図１５】本発明の第３実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図１６】本発明の第４実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図１７】本発明の第４実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図１８】本発明の第５実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図１９】本発明の第６実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図２０】本発明の第７実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図２１】本発明の第８実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【図２２】本発明の第９実施形態による液晶表示装置の製造プロセスのラビング処理工程に使用するラビング布の構成を説明するための図である。
【符号の説明】
【００８５】
１  液晶表示装置      ７  ＴＦＴ基板      １７、２３  配向膜      １７ａ、２３ａ  段差部      １９  対向基板      ２５  液晶      ２７、２７１、２７２、２７３、２７４、２７５、２７６  ラビング布      ２７０  外周面
【図１】
2010072392.tif 000003
【図２】
2010072392.tif 000004
【図３】
2010072392.tif 000005
【図４】
2010072392.tif 000006
【図５】
2010072392.tif 000007
【図６】
2010072392.tif 000008
【図７】
2010072392.tif 000009
【図８】
2010072392.tif 000010
【図９】
2010072392.tif 000011
【図１０】
2010072392.tif 000012
【図１１】
2010072392.tif 000013
【図１２】
2010072392.tif 000014
【図１３】
2010072392.tif 000015
【図１４】
2010072392.tif 000016
【図１５】
2010072392.tif 000017
【図１６】
2010072392.tif 000018
【図１７】
2010072392.tif 000019
【図１８】
2010072392.tif 000020
【図１９】
2010072392.tif 000021
【図２０】
2010072392.tif 000022
【図２１】
2010072392.tif 000023
【図２２】
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