(57)【要約】【課題】出荷検査に要する時間を短縮することができる電池の製造方法を提供する。【解決手段】セパレータ１０２を介して正極板１０１と負極板１０３を交互に積層した電極積層体を電解液とともに電池外装１０６，１０７内部に収容して封止した薄型電池１０をエージング処理するに際し、薄型電池１０を正極板１０１と負極板１０３の積層方向に加圧する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セパレータを介して正極と負極を交互に積層した電極積層体を電解液とともにケース内部に収容して封止した電池をエージング処理する電池の製造方法であって、
前記エージング処理に際し、前記電池を前記正極と前記負極の積層方向に加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の電池の製造方法であって、
前記セパレータの厚みが変位する圧力で、前記電池を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の電池の製造方法であって、
所定時間、前記正極と前記負極との間の距離を減少させ続けられるような圧力で、前記電池を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項記載の電池の製造方法であって、
前記電池の厚みが２〜２５％変位する圧力で、前記電池を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項記載の電池の製造方法であって、
０．０１〜２５ｋｇ／ｃｍ２  の荷重で、前記電池を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項記載の電池の製造方法であって、
少なくとも前記エージング処理の途中まで、前記電池を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項記載の電池の製造方法であって、
前記電池を複数積層した電池積層体を加圧することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか一項記載の電池の製造方法であって、
外装がラミネート材で構成される前記電池を用いることを特徴とする電池の製造方法。
【請求項９】
セパレータを介して正極と負極を交互に積層した電極積層体を電解液とともにケース内部に収容して封止した電池をエージング処理するに際し、前記正極と前記負極の積層方向に加圧継続させる加圧継続装置であって、
前記電池を載置可能な第１の板と、
前記第１の板に対して所定の間隔で配置された第２の板と、
前記第１の板に前記電池を載置させた状態で前記第２の板を前記第１の板に対して相対的に移動させ、前記電池を加圧する加圧継続手段とを、有する加圧継続装置。
【請求項１０】
請求項９記載の加圧継続装置であって、充放電機能を備えた加圧継続装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造されたばかりの電池を充電した後、４５〜５０℃程度の高温状態で電池を所定期間放置（エージング）させるアルカリ蓄電池の製造方法が知られている（特許文献１）。製造されたばかりの蓄電池をエージングするのは、電池の初期劣化を除去するとともに、電池性能を安定化させるためである。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−７７５２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の手法では、高温環境下でのみエージングを行っていたので、微小短絡が発生する可能性がある蓄電池を短期間に検出することができず、出荷検査に要する時間が長期に亘っていた。
【０００５】
発明が解決しようとする課題は、出荷検査に要する時間を短縮することができる電池の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、エージング処理に際し、電池内部の正極と負極の積層方向に、電池を加圧することによって、上記課題を解決する。
【発明の効果】
【０００７】
上記発明によれば、エージングの際に電池を加圧するので、微小短絡が発生する可能性のある電池が短期間に検出され、その結果、出荷検査に要する時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照しつつ、発明の実施形態について説明する。なお、以下では、薄型の二次電池（以下単に「薄型電池」という。）を例示として説明する。
【０００９】
《薄型電池》
図１〜図３に示すように、本実施形態に係る薄型電池１０は、一つの単位電池であり、この薄型電池１０を複数積層することにより所望の電圧、容量の組電池を構成することができる。
【００１０】
本実施形態の薄型電池１０は、リチウム系の薄型二次電池であり、電池要素１００と、電池外装１０６，１０７と、電極端子１０４，１０５とを含む。
【００１１】
電池要素１００は、本実施形態では、３枚の正極板１０１と、７枚のセパレータ１０２と、３枚の負極板１０３と、電解質（図示省略）とを含む。なお、正極板１０１、セパレータ１０２及び負極板１０３の枚数は何ら限定されず、１枚の正極板１０１、３枚のセパレータ１０２、及び、１枚の負極板１０３でも良いし、また必要に応じて正極板１０１、負極板１０３及びセパレータ１０２の枚数を選択することもできる。
【００１２】
正極板１０１（正極）は、正極端子１０４へと正極リード１０４ｃを介して接続される正極側集電体１０４ａと、この正極側集電体１０４ａの両主面に形成された正極層１０４ｂとを含む。正極層１０４ｂは、正極活物質、導電助剤、バインダ等を含む。正極活物質としては、例えばＬｉＭｎ２  Ｏ４  等のリチウム−遷移金属複合酸化物などが挙げられる。導電助剤としては、例えばアセチレンブラック、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、カーボンナノチューブなどが挙げられる。バインダとしては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリイミドなどが挙げられる。
【００１３】
負極板１０３（負極）は、負極端子１０５へと負極リード１０５ｃを介して接続される負極側集電体１０５ａと、この負極側集電体１０５ａの両主面に形成された負極層１０５ｂとを含む。負極層１０５ｂは、負極活物質、導電助剤、バインダ等を含む。負極活物質としては、例えば黒鉛系炭素材料（グラファイト系）や、ハードカーボン（難黒鉛化炭素材料）、リチウム−遷移金属複合酸化物などが挙げられる。
【００１４】
集電体１０４ａ，１０５ａは、例えばアルミニウム箔、銅箔、ステンレススチール箔、チタン箔、ニッケルとアルミニウムのクラッド材、銅とアルミニウムのクラッド材、ステンレススチールとアルミニウムのクラッド材あるいはこれらの金属の組み合わせのめっき材などで構成される。なお、上記材質のうち、正極側集電体１０４ａは正極電位で、負極側集電体１０５ａでは負極の電位で安定な材質が選択され、一般的には、正極側集電体１０４ａにはアルミニウム箔が、負極側集電体１０５ａには銅箔が用いられる。なお、本実施形態では、両集電体１０４ａ，１０５ａとも、正極板１０１及び負極板１０３の集電体を構成するアルミニウム箔やニッケル箔、銅箔を延長して構成されているが、別途の材料や部品により当該集電体１０４ａ、１０５ａを構成することもできる。
【００１５】
セパレータ１０２は、電解質を保持する役割を果たし、上述した正極板１０１と負極板１０３との短絡を防止するために正極板１０１の正極層１０４ｂと、負極板１０３の負極層１０５ｂとの間に介在して配置される。セパレータ１０２は、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド等で構成される微多孔膜であり、過電流が流れると、その発熱によって膜の空孔が閉塞され電流を遮断する機能をも有する。なお、セパレータ１０２は、ポリオレフィン等の単層膜のみに限られず、ポリプロピレン層をポリエチレン層でサンドイッチした三層構造や、ポリオレフィン微多孔膜と有機不織布等を積層したものを用いることもできる。セパレータ１０２を複層化することで、過電流の防止機能、電解質保持機能及びセパレータの形状維持（剛性向上）機能等の諸機能を付与することができる。なお、本実施形態では、セパレータ１０２の厚みが正極板１０１と負極板１０３との間の距離に等しい。
【００１６】
セパレータ１０２に保持される電解質（電解液）は、液体系あるいは流動性を有するゲルポリマー系であり、例えば有機溶媒、支持塩及び少量の界面活性剤等を含む。有機溶媒としては、例えばプロピレンカーボネート（ＰＣ）やエチレンカーボネート（ＥＣ）等の環状カーボネート類、ジメチルカーボネート等の鎖状カーボネート類、テトラヒドロフラン等のエーテル類などが挙げられる。支持塩としては、例えばリチウム塩（ＬｉＰＦ６  ）等の無機酸陰イオン塩、ＬｉＣＦ３  ＳＯ３  等の有機酸陰イオン塩などが挙げられる。ゲルポリマー電解質は、電解液、ホストポリマー等を含む。ホストポリマーとしては、ポリフッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＰＶＤＦ−ＨＦＰ）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のリチウムイオン伝導性を持たない高分子、ＰＥＯ（ポリエチレンオキシド）やＰＰＯ（ポリプロピレンオキシド）等のイオン伝導性を有する高分子（固体高分子電解質）などが挙げられる。
【００１７】
上下部電池外装１０６，１０７（外装）は、電池要素１００を内部に収容して封止する。上下部電池外装１０６，１０７は、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムや、アルミニウム等の金属箔の内側面をポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂でラミネートし、外側面を例えばポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂等でラミネートした、樹脂−金属薄膜ラミネート材等の柔軟性を有する材料で構成することができる。本実施形態では特に、樹脂−金属薄膜ラミネート材等の柔軟性を有する材料で構成されていることが好ましい。電池外装１０６，１０７を柔軟性を有する材料で構成することにより、後述の加圧に際し、正極板１０１と負極板１０３との間の距離の圧縮を容易に行うことができる。
【００１８】
正極端子１０４は、正極リード１０４ｃを介して、正極板１０１（正極側集電体１０４ａ）に接続されており、負極端子１０５は、負極リード１０５ｃを介して、負極板１０３（負極側集電体１０５ａ）に接続されている。両端子１０４，１０５は何れも、電池要素１００から電流を引き出すために、上下部電池外装１０６，１０７の内部から外部へ引き出されている。正極端子１０４及び負極端子１０５としては、電気化学的に安定した金属材料であれば特に限定されないが、正極端子１０４としてはアルミニウムやアルミニウム合金等を挙げることができ、負極端子１０５としてはニッケル、銅又はステンレス等を挙げることができる。
【００１９】
《電池の製造方法》
次に、図１〜３とともに図４を参照しながら、上述した薄型電池１０を製造する方法の一例を説明する。
【００２０】
（１）まず、正極層１０４ｂを構成することとなる正極層用スラリーと、負極層１０５ｂを構成することとなる負極層用スラリーを準備する（図４のＳ１参照）。
【００２１】
正極層用スラリーは、正極活物質、導電剤、バインダ及び溶媒を混練して調製する。正極活物質と導電剤とバインダとの重量比は、例えば７５〜８５：１０〜２０：５〜１０であり、好ましくは８５：１０：５〜７５：２０：５である。
【００２２】
負極層用スラリーは、負極活物質、バインダ及び溶媒を混練して調製する。負極活物質とバインダとの重量比は、例えば８５〜９５：５〜１５である。
【００２３】
溶媒としては、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などが挙げられる。
【００２４】
（２）次に、正極側集電体１０４ａの両主面に、所定厚みで正極層用スラリーを形成して正極板１０１を作製するとともに、負極側集電体１０５ａの両主面に、所定厚みで負極層用スラリーを形成して負極板１０３を作製する（図４のＳ２参照）。
【００２５】
（３）次に、作製した正極板１０１と負極板１０３を、間にセパレータ１０２を挟みながら交互に積層することにより、電極積層体を作製する（図４のＳ３参照）。各電極板１０１，１０３の積層枚数は特に限定されず、所定の電池容量が確保できるように設定すればよい。
【００２６】
本実施形態では、正極板１０１と負極板１０３とが交互に、且つ、当該正極板１０１と負極板１０３との間にセパレータ１０２が位置するような順序で積層し、さらに、その最上部及び最下部にセパレータ１０２を一枚ずつ積層することにより、電極積層体を作製する。
【００２７】
（４）次に、作製した電極積層体の内部から外部へ延びている各正極側集電体１０４ａ及び各負極側集電体１０５ａに対して、正極端子１０４及び負極端子１０５をそれぞれ接続する（図４のＳ４参照）。
【００２８】
具体的には、２枚の正極板１０１の正極側集電体１０４ａに対して、正極リード１０４ｃを介して正極端子１０４を接続させるとともに、２枚の負極板１０３の負極側集電体１０５ａに対しては、負極リード１０５ｃを介して負極端子１０５を接続させる。
【００２９】
（５）次に、電極端子１０４，１０５を接続した電極積層体を、当該電極端子１０４，１０５の一部を外周縁から導出させながら、上部電池外装１０６及び下部電池外装１０７の間に包み込んで収容する。
【００３０】
次に、上下部電池外装１０６，１０７により形成される空間に電解液を注入した後、上下部電池外装１０６，１０７の外周縁を熱融着等の手法により封止する（図４のＳ５参照）。
【００３１】
具体的には、まず、上下部電池外装１０６，１０７の短辺側二辺と長辺側一辺の合計三辺を熱融着する。次に、上下部電池外装１０６，１０７の残る長辺側一辺に形成された開口から電解液を注入する。電解液の注入量は、適宜決定される。次に、上下部電池外装１０６，１０７の内部に形成された空間内を減圧しながら、上下部電池外装１０６，１０７の残る長辺側一辺の開口部分を熱融着等の手法で封止する。
【００３２】
なお、封止された電池外装１０６，１０７の一方の端部から正極端子１０４が導出するが、正極端子１０４の厚さ分だけ上部電池外装１０６と下部電池外装１０７との接合部に隙間が生じる。そこで、電池外装１０６，１０７内の封止性を維持するために、正極端子１０４と電池外装１０６，１０７とが接触する部分に、ポリエチレンやポリプロピレンから構成されたシールフィルムを熱融着等の手法により介在させることもできる。
【００３３】
同様に、封止された電池外装１０６，１０７の他方の端部からは、負極端子１０５が導出することとなるが、ここにも正極端子１０４側と同様に、当該負極端子１０５と電池外装１０６，１０７とが接触する部分にシールフィルムを介在させることもできる。なお、正極端子１０４及び負極端子１０５の何れにおいても、シールフィルムは電池外装１０６，１０７を構成する樹脂と同系統の樹脂から構成することが熱融着性の観点から望ましい。
【００３４】
（６）次に、以上の工程を経て作製された薄型電池１０に対して、エージング処理を行う（図４のＳ６参照）。エージング処理は、作製した薄型電池１０の初期劣化を除去すると共に電池性能の安定化を図るために、先ず初期充電を行った後、その状態で所定期間、放置することにより行われる。
【００３５】
ところで、この種の薄型電池１０を作製するに際して、電池外装１０６，１０７内に配置された正極板１０１（特に正極層１０４ｂ）面に不可避的に、金属などの異物が混入されることがある。正極板１０１面に異物金属が混入されていると、電解液に接触している部分で異物金属が溶解され、イオン化する。このイオン化した異物金属は、その後、そのままの状態（イオン化状態）ではいられなくなり、やがては正極板１０１表面に析出する。正極板１０１表面に析出した異物金属の析出痕が、セパレータ１０２を貫通して負極板１０３に到達すると、電池１０の内部短絡が発生する。これらの現象は、充放電途中に、より一層活性化する傾向がある。
【００３６】
そこで、このような内部短絡が出荷後に発生しないように、従来は上述した異物金属が混入した電池（以下「特定電池」ともいう。）を選別していた。選別の方法としては、製造したばかりの電池を初期充電した後、所定のエージング期間内に、電圧を調整したり加温したりして、異物金属が溶解しやすい状態を作り、このエージング期間内で特定電池を短絡させて抜粋する方法が一般的である。
【００３７】
しかしながら、このような従来手法では、特定電池を発見するために、例えば一ヶ月もの長期に亘るエージング時間が必要であった。
【００３８】
本実施形態では、少なくともエージング処理を行うに際して、上記作製された薄型電池１０を加圧する（図４のＳ６参照）。薄型電池１０を加圧すると、電池１０内部の正極板１０１と負極板１０３との間の距離（セパレータ１０２の厚み）が減少する。この距離を減少させることで、正極板１０１表面に析出した異物金属の析出痕を、より早く、負極板１０３に到達させることができる。つまり、微小短絡を短い距離で短時間に行わせることができ、内部短絡の発生を早めることができる。また、異物金属の析出痕は時間が経つにつれて成長し、大きくなる傾向がある（サイズ大）。本実施形態では、析出痕の成長を待つことなく、微小短絡を短時間に検出することができる。
【００３９】
本実施形態では、エージング処理に入る前の初期充電のときから、薄型電池１０の加圧を開始することが好ましい。上述したように、正極板１０１に混入された異物金属が電解液に接触してイオン化し、析出する現象は、充放電途中に活性化する傾向がある。このように異物金属が活性化している段階で電池１０を加圧することで、微小短絡をより一層短時間に行わせることができる。
【００４０】
なお、本実施形態の加圧は、少なくともエージングの途中まで継続すればよく、必ずしもエージングの最後まで（本実施形態では短絡が生じるまで）加圧を継続する必要はない。加圧をエージングの途中で中止しても、それまでに所定期間、加圧を継続していれば、本実施形態の効果が得られるものと考えられるからである。
【００４１】
本実施形態において、少なくともエージングに際して行う電池１０の加圧は、例えば図５に示す加圧継続装置２００を用いて行うことができる。図５に示す加圧継続装置２００は、所定間隔で配置された矩形状の上板２０１ａ（第２の板）と下板２０１ｂ（第１の板）を含む。上下板２０１ａ，２０１ｂの四隅には貫通孔２０２が形成されており、各板２０１ａ，２０１ｂの対応する貫通孔２０２同士には、ボルト（加圧継続手段）２０３が挿入されている。ボルト２０３には、下板２０１ｂの下側からナット２０４（加圧継続手段）が締め込まれている。ナット２０４を締め込むことで、上下板２０１ａ，２０１ｂの平行状態を保持しながら、当該上下板２０１ａ，２０１ｂ間の間隔を狭くすることができる。
【００４２】
このような構成の加圧継続装置２００を用いて、まず電池１０を上下板２０１ａ，２０１ｂの間で、かつ下板２０１ｂ上に配置する。次に、ナット２０４を締め込むことにより、上下板２０１ａ，２０１ｂの間隔を減少させ、電池１０に対し所定の面圧をかけるように加圧する。
【００４３】
本実施形態による加圧は、薄型電池１０に対して、セパレータ１０２の厚みが変位するような所定の圧力をかけることが好ましい。加圧する圧力が小さすぎると、セパレータ１０２の厚み、引いては正極板１０１と負極板１０３の距離が変位しない。一方で、大きすぎる圧力をかけても、セパレータ１０２以外の他の部材が変位するのみで上述した効果を得ることができない。
【００４４】
本実施形態による加圧は、薄型電池１０の厚みが、２％以上２５％以下の範囲で変位する程度、すなわち加圧前厚みを１００％としたとき７５〜９８％の厚みとなるような面圧をかけることが好ましい。電池１０の厚みがあまり変位しない範囲で圧力をかけても、セパレータ１０２の厚みが変位する効果が得られない。一方で、電池１０の厚みがあまりに変位する範囲で圧力をかけても、それに見合った効果が得られず、ロスが多く、エネルギーを無駄に消費する傾向があるとともに、クリープ現象等の問題も危惧される。
【００４５】
図６は、単一の電池１０内部の加圧による影響を確認するために実施した荷重試験の様子を示している。図６に示すように、電池１０の厚み変位量が２％未満の場合、上述した効果が顕著に見られない傾向がある。また、電池１０の厚み変位量は２０％前後で飽和状態に近づいており、２５％を超えると、荷重に対してセパレータ１０２の圧縮率が飽和状態に近づくことが理解できる。
【００４６】
本実施形態による加圧は、薄型電池１０に対して、０．０１ｋｇ／ｃｍ２  以上、２５ｋｇ／ｃｍ２  以下の荷重をかけることが好ましい。これにより、薄型電池１０の厚みが２％以上２５％以下の範囲で変位する面圧をかけることができる。かける荷重が小さすぎると、上述した効果が得られない傾向がある。逆にかける荷重が大きすぎると、上述した効果は得られるものの、それに見合った効果が得られず、エネルギー効率が悪くなる傾向があるとともに、クリープ現象等の影響も危惧される。
【００４７】
なお、加圧対象としての電池１０は、単一であってもよいし、あるいは複数枚積層した積層体であってもよい。
【００４８】
また、上述した加圧継続装置２００には、例えば図５に示すような充放電試験機能が備えられていてもよい。充放電機能が装置２００に備えられる場合、例えば、電池１０を上下板２０１ａ，２０１ｂの間に配置した後、電池１０に対して、その正極端子１０４又は負極端子１０５に、各接触ピン２１０をそれぞれ接触させ、これら接触ピン２１０を介して電源部２２０から充電するための電力が電池１０に供給される。放電の場合には電源部２２０を負荷部に切り換える。
【００４９】
以上説明したように、本実施形態によれば、薄型電池１０をエージングするに際し、加圧継続装置２００による加圧を継続するので、加圧しない場合と比べて、電池１０内部に発生する微小短絡の発生が促進される。微小短絡の発生が促進されると、微小短絡が発生する可能性のある電池１０が短期間に検出される。その結果、出荷検査に要する時間を短縮することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明をさらに詳細な実験例に基づき説明する。ただし、本発明はこれら実験例に限定されない。
【００５１】
《実験例１》
まず、図２及び図３に示す正極板１０１と負極板１０３を作製した。正極板１０１は、ＬｉＭｎ２  Ｏ４  （正極活物質）にカーボンブラック（導電助剤）及びＰＶＤＦ（バインダ）を混合した粉末をＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）に分散して正極層用スラリーとし、当該スラリーを厚さ２０μｍのアルミニウム箔（正極側集電体１０４ａ）の両主面に均一に塗布して乾燥させた後、ロールプレス機による圧縮後、所定サイズ（例えば幅７０ｍｍ、長さ１２０ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍ）に切断することにより作製した。本例では、図７に示すように、正極板１０１の表面に液状糊を噴霧させ、異物金属の一例としてのＳＵＳ箔（直径φ１ｍｍで厚さが３０μｍの円柱体）を接着させることにより混入させた。
【００５２】
負極板１０３は、ハードカーボン（負極活物質）にＰＶＤＦ（バインダ）を混合した粉末をＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）に分散して負極層用スラリーとし、当該スラリーを銅箔（負極側集電体１０５ａ）の両主面に均一に塗布して乾燥させた後、ロールプレス機による圧縮後、所定サイズ（例えば幅７０ｍｍ、長さ１２０ｍｍ、厚さ０．１１ｍｍ）に切断することにより作製した。
【００５３】
次に、電極積層体を作製した。電極積層体は、正極板１０１と負極板１０３を、間にセパレータ１０２を挟みながら交互に積層することにより作製した。各電極板１０１，１０３の積層枚数は、各３枚ずつとし、所定の電池容量が確保できるように設定した。セパレータ１０２には、厚さ２０μｍのポリエチレンからなる単層膜（フィルム）を用いた。
【００５４】
次に、電極端子１０４，１０５を形成した。電極端子１０４，１０５は、作製した電極積層体の内部から外部へ延びている各正極側集電体１０４ａ及び各負極側集電体１０５ａに対して、アルミニウム製の正極端子１０４及びニッケル製の負極端子１０５をそれぞれ溶接することにより形成した。
【００５５】
次に、電極端子１０４，１０５を形成した電極積層体を、２枚の電池外装１０６，１０７の間に収容し、電極端子１０４，１０５の一部を外周縁から導出させながら当該電池外装１０６，１０７の短辺側二辺と長辺側一辺の合計三辺を熱融着するとともに、残る一辺に形成された開口から所定量の電解液を注入した。次に、電池外装１０６，１０７により形成された空間内を減圧した状態で、残る一辺を熱融着することにより、薄型電池１０としての電池サンプルを得た。
【００５６】
電池外装１０６，１０７には、アルミニウム箔の内側層をポリエチレンでラミネートし、外側層をナイロンでラミネートした樹脂−金属薄膜ラミネート材を用いた。電解液としては、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）及びジエチルカーボネート（ＤＭＣ）の混合溶媒に、支持電解質として六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ６  ）を溶解したものを使用した。
【００５７】
次に、得られた電池サンプルを、４．３Ｖの電圧で初期充電し、４０℃の環境下で、エージングを行った。その結果、電池サンプルの短絡までに１４．５日の日数を要した。
【００５８】
《実験例２》
実験例１と同様の条件で作製した電池サンプルを、図５に示す充放電機能を備えた加圧継続装置２００にセットした後、装置２００のナット２０４を締め込みことで、上下板２０１ａ，２０１ｂを通じて電池サンプルの厚みが１０〜２０％程度変位するような圧力（荷重）を、当該電池サンプルにかけた。この状態で、電池サンプルに対して、実施例１と同じ条件で、エージングを行った。エージングの間、加圧を継続した。その結果、電池サンプルの短絡までに要した日数は８日であった。
【００５９】
《実験例３》
電池サンプルに対する加圧を初期充電の時点から開始したが、エージング開始後５日を経過した時点で電池サンプルの加圧を中止した以外は、実験例２と同様の条件で短絡までに要する日数を評価した。その結果、電池サンプルの短絡までに要した日数は１１日であった。
【００６０】
実験例１〜３の評価結果を図８に示す。
【００６１】
図８に示すように、加圧継続日数に応じて短絡所要日数が減少していることが確認できた。加圧を継続しながらエージングを施した場合（実験例２，３）、加圧をしないでエージングした場合（実験例１）と比較して、短絡までに要する日数を６．５日と３．５日も短縮することができることが確認できた。また、実験例２，３によれば、実験例１における場合と比較して、析出痕の析出量が減少していることが確認された。短絡までに要する日数を短縮できたのは、エージングの間、電池サンプルの加圧を継続させたからであると考えられる。加圧を継続させたことで、電池サンプル内部の正極板１０１と負極板１０３の間の距離、すなわちセパレータ１０２の厚さが減少した状態を継続させ、これにより、実験例１における場合と比較して短時間かつ析出痕の少ない析出量で短絡を引き起こせたものと考えられる。
【００６２】
実験例３のように加圧をエージングの途中で中止した場合でも、それまでに一定期間、加圧を継続していたので、本発明の効果が得られているものと考えられる。
【００６３】
なお、析出痕の析出量についても、図８と同等の比例関係があることが確認された。すなわち、加圧継続時間が長ければ、析出量が少ない状態でも微小短絡を確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】図１は本実施形態に係る薄型電池を示す平面図である。
【図２】図２は図１のＩ−Ｉ線に沿った断面図である。
【図３】図３は図２の薄型電池の内部を示す詳細断面図である。
【図４】図４は図２の薄型電池の製造方法の一例を示す工程図である。
【図５】図５は図２の薄型電池を加圧するために用いる加圧継続装置の一例を示す断面図である。
【図６】図６は図２の薄型電池の厚み変位量に対するセパレータの圧縮率の関係を示すグラフである。
【図７】図７は実験例１〜３で作製する電池サンプルの内部を説明する斜視図である。
【図８】図８は実験例１〜３の電池サンプルの加圧日数に対する短絡所要日数量の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６５】
１０…薄型電池（電池）
１０１…正極板（正極）
１０２…セパレータ
１０３…負極板（負極）
１０４…正極端子
１０４ａ…正極側集電体
１０４ｂ…正極層
１０４ｃ…正極リード
１０５…負極端子
１０５ａ…負極側集電体
１０５ｂ…負極層
１０５ｃ…負極リード
１０６…上部電池外装（外装）
１０７…下部電池外装（外装）
２００…加圧継続装置
２０１ａ…上板（第１の板）
２０１ｂ…下板（第２の板）
２０２…貫通孔
２０３…ボルト（加圧継続手段）
２０４…ナット（加圧継続手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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