(57)【要約】【課題】歪センサを正確な位置に効率よく取り付けでき、かつ歪センサの交換を可能として経済性を高めうるとともに、直進時、及びコーナリング時においても歪センサによる測定精度を高く確保する。【解決手段】  サイドウォールゴム３Ｇの外面Ｇｓに、歪センサ取付け用のセンサ取付け穴２０を凹設したタイヤ本体１０の前記センサ取付け穴２０内に、歪センサ２１をその長さ方向に圧縮しつつ嵌入する。嵌入前において、前記歪センサ２１の長さＬ１は、前記センサ取付け穴２０の長さＬ０より大、かつ前記歪センサ２１の巾Ｗ１は、前記センサ取付け穴２０の巾Ｗ０以下とした。【選択図】図３
2010221901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部の歪を測定した歪出力を出力してタイヤに作用する力を検出するために用いる歪センサを具える空気入りタイヤであって、
トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、このカーカスの外側に配されかつ外面がサイドウォール表面をなすサイドウォールゴムとを少なくとも有し、しかも前記サイドウォールゴムの外面に、直方体状の角穴からなる歪センサ取付け用のセンサ取付け穴を凹設したタイヤ本体、
及びゴム弾性材からなるゴム基体内に、磁石体とこの磁石体に向き合う磁気センサ素子とを埋設した直方体状をなし、かつこの直方体形状の長さ方向となる向きにゲインが最大となるゲイン最大線が配される歪センサを具え、
しかも前記歪センサは、その長さ方向に圧縮されて前記センサ取付け穴内に嵌入されることにより、少なくとも該歪センサの長さ方向両側の側壁面と前記センサ取付け穴の長さ方向両側の側壁面とが圧接するとともに、
前記嵌入前において、前記歪センサの長さＬ１は、前記センサ取付け穴の長さＬ０より大、かつ前記歪センサの巾Ｗ１は、前記センサ取付け穴の巾Ｗ０以下としたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記嵌入前において、歪センサの前記長さＬ１は、センサ取付け穴の前記長さＬ０の１．１０〜１．４０倍、かつ歪センサの前記巾Ｗ１は、センサ取付け穴の前記巾Ｗ０の０．９０〜１．００倍であることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記歪センサは、前記磁石体と磁気センサ素子との間に、前記ゴム基体を巾方向、及び又は高さ方向に貫通してのびる空洞部が設けられ、前記嵌入により、この空洞部の容積が減少することを特徴とする請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記嵌入前における空洞部の容積Ｖ１は、嵌入前における前記歪センサの見かけの体積Ｖ２とセンサ取付け穴の容積Ｖ３との差（Ｖ２−Ｖ３）の０．７〜１．５０倍であることを特徴とする請求項３記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記磁石体は、サマリウムコバルト磁石からなることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
サイドウォール部の歪を測定した歪出力を出力してタイヤに作用する力を検出するために用いる歪センサであって、
ゴム弾性材からなるゴム基体内に、磁石体とこの磁石体に向き合う磁気センサ素子とを埋設した直方体状をなし、かつこの直方体形状の長さ方向となる向きにゲインが最大となるゲイン最大線が配されるとともに、
前記ゴム基体は、前記磁石体と磁気センサ素子との間に、該ゴム基体を巾方向、及び又は高さ方向に貫通してのびる空洞部を具えることを特徴とする歪センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドウォール部の歪を測定した歪出力を出力してタイヤに作用する力を検出するために用いる歪センサ、及び該歪センサを具える空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タイヤの少なくとも一方側のサイドウォール部に３個以上の複数の歪センサをタイヤ周方向の異なる位置に取り付け、所定のタイヤ回転角度位置にてタイヤ歪を同時に測定するとともに、これによって得た複数の同時のセンサ出力（歪出力）によって、タイヤに作用する前後力、横力、及び上下力（以下、これらを総称して３分力という場合がある。）をそれぞれ推定する技術が、例えば特許文献１などに提案されている。なお特許文献１には、３つのセンサ出力により３分力を推定する場合が示されている。
【０００３】
そして、この特許文献１では、前記歪センサの取り付け方法として、
（１）タイヤを加硫成形する前に、歪センサを、サイドウォール部の内部に埋め込む、或いはサイドウォール部の内面又は外面に貼り付け、その後の加硫による加硫接着によって取り付ける、又は
（２）加硫後のサイドウォール部の内面又は外面に、歪センサを、接着剤による接着によって取り付ける、ことが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１２６００８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし何れの場合にも、歪センサを正確な位置に取り付けることが難しく、３分力の推定精度を損ねるとともに、取付作業効率或いはタイヤ製造効率を損ねるという問題がある。又歪センサがタイヤに一体固定されるため、複数個のうちの一つの歪センサが故障した場合にも、タイヤごと交換する必要が生じるなど、経済性にも劣る。又特に前者の場合には、加硫圧力によって、歪センサに故障をもたらす恐れを招くという問題もある。
【０００６】
そこで本発明者らは、サイドウォール部の外面にセンサ取付け穴を凹設し、このセンサ取付け穴内に、ゴム基体内に磁石と磁気センサ素子とを埋設した直方体状の歪センサを嵌め合いにて装着することを提案した。なお歪センサのゲイン最大線は、前記直方体形状の長さ方向となる向きに配される。しかしこの場合、タイヤがコーナリングする際に受ける横力により、前記センサ取付け穴には、その長さ方向及び巾方向の２方向に圧縮変形が生じる、或いは前記２方向に引張変形が生じることとなる。従って、センサ取付け穴に、それと略同等の大きさの歪センサを嵌め合いにて装着した場合、前記センサ取付け穴における２方向の引張変形に対しては、前記歪センサが追従できず、タイヤ歪を測定することができなくなる。
【０００７】
又センサ取付け穴が２方向に圧縮変形する際にも、図９に示すように、タイヤ歪を正確に測定することが難しくなる。同図には、スリップ角−１°でコーナリングしている場合のサイドウォール部のタイヤ歪を、歪センサを用いて測定した結果の一例が示されている。サンプル１には、サイドウォール部にセンサ取付け穴を凹設し、その長さ方向の対面に歪センサを接着により直接貼付けた場合のセンサ出力が、又サンプル２には、サイドウォール部に設けたセンサ取付け穴に、直方体状の歪センサを嵌め合いにて取り付けた場合のセンサ出力がそれぞれ示されている。
【０００８】
同図において、回転角度が約１５０°となる接地位置ＰＡでは、強い２方向の圧縮変形を受けるため、サンプル２においてもセンサ取付け穴から力が適正に伝達され、サンプル１とほぼ同じ出力（約３１００ｍＶ）が測定されている。しかし接地位置ＰＡから次第に離れて圧縮変形が減少するに従い、サンプル２ではセンサ取付け穴からの力の伝達が悪くなり、サンプル１とのセンサ出力の差が次第に大きくなり、例えばタイヤ回転角度が２２５°の位置ＰＢ近辺にて、約２００ｍＶの出力差Δが発生している。なお同図のサンプル３には、センサ取付け穴に嵌め合いによって取り付けた歪センサを用いて、直進走行におけるサイドウォール部のタイヤ歪を測定した場合のセンサ出力が示されており、この場合にも位置PB近辺でセンサ出力が低下している。
【０００９】
これは、以下のように説明される。図１０に、前記位置ＰＢにおけるセンサ取付け穴ａの状態を誇張して示すように、センサ取付け穴ａの長さＬａは、直進時に最も長くなり、コーナリング時には、２方向の圧縮変形により、前記長さＬａ及び巾Ｗａが次第に短くなる。しかし、センサ取付け穴ａ内に配される歪センサｂは、直進時には、センサ取付け穴ａの長さＬａまでのびることができず、歪センサｂとセンサ取付け穴ａとの間に、長さ方向の隙間ｄが発生してしまう。又コーナリングにより２方向の圧縮変形が生じた場合にも、歪センサｂは、長さ方向にはセンサ取付け穴ａとの間の隙間ｄを完全に埋めることができない。即ち、直進時、及びコーナリング時の圧縮側においても、歪センサｂでは、ゲイン最大線が向く長さ方向に対して、センサ取付け穴ａに追従した変形が難しく、測定精度を低下させるという、解決すべき問題が残存する。
【００１０】
そこで本発明は、歪センサの長さをセンサ取付け穴の長さよりも大とし、歪センサを長さ方向への圧縮状態で嵌着することを基本として、歪センサを正確な位置に効率よく取り付けでき、かつ歪センサの交換を可能として経済性を高めうるとともに、直進時、及びコーナリング時においても歪センサによる測定精度を高く確保しうる空気入りタイヤ、及びそれに用いる歪センサを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、サイドウォール部の歪を測定した歪出力を出力してタイヤに作用する力を検出するために用いる歪センサを具える空気入りタイヤであって、
トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、このカーカスの外側に配されかつ外面がサイドウォール表面をなすサイドウォールゴムとを少なくとも有し、しかも前記サイドウォールゴムの外面に、直方体状の角穴からなる歪センサ取付け用のセンサ取付け穴を凹設したタイヤ本体、
及びゴム弾性材からなるゴム基体内に、磁石体とこの磁石体に向き合う磁気センサ素子とを埋設した直方体状をなし、かつこの直方体形状の長さ方向となる向きにゲインが最大となるゲイン最大線が配される歪センサを具え、
しかも前記歪センサは、その長さ方向に圧縮されて前記センサ取付け穴内に嵌入されることにより、少なくとも該歪センサの長さ方向両側の側壁面と前記センサ取付け穴の長さ方向両側の側壁面とが圧接するとともに、
前記嵌入前において、前記歪センサの長さＬ１は、前記センサ取付け穴の長さＬ０より大、かつ前記歪センサの巾Ｗ１は、前記センサ取付け穴の巾Ｗ０以下としたことを特徴としている。
【００１２】
又請求項２の発明では、前記嵌入前において、歪センサの前記長さＬ１は、センサ取付け穴の前記長さＬ０の１．１０〜１．４０倍、かつ歪センサの前記巾Ｗ１は、センサ取付け穴の前記巾Ｗ０の０．９０〜１．００倍であることを特徴としている。
【００１３】
又請求項３の発明では、前記歪センサは、前記磁石体と磁気センサ素子との間に、前記ゴム基体を巾方向、及び又は高さ方向に貫通してのびる空洞部が設けられ、前記嵌入により、この空洞部の容積が減少することを特徴としている。
【００１４】
又請求項４の発明では、前記嵌入前における空洞部の容積Ｖ１は、嵌入前における前記歪センサの見かけの体積Ｖ２とセンサ取付け穴の容積Ｖ３との差（Ｖ２−Ｖ３）の０．７〜１．５０倍であることを特徴としている。
【００１５】
又請求項５の発明では、前記磁石体は、サマリウムコバルト磁石からなることを特徴としている。
【００１６】
又請求項６の発明は、サイドウォール部の歪を測定した歪出力を出力してタイヤに作用する力を検出するために用いる歪センサであって、
ゴム弾性材からなるゴム基体内に、磁石体とこの磁石体に向き合う磁気センサ素子とを埋設した直方体状をなし、かつこの直方体形状の長さ方向となる向きにゲインが最大となるゲイン最大線が配されるとともに、
前記ゴム基体は、前記磁石体と磁気センサ素子との間に、該ゴム基体を巾方向、及び又は高さ方向に貫通してのびる空洞部を具えることを特徴としている。
【００１７】
なお前記歪センサの見かけの体積Ｖ２とは、前記空洞部が配されないと仮定した時の歪センサの体積を意味する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、ゴム弾性材からなるゴム基体内に、磁石とこの磁石に向き合う磁気センサ素子とを埋設した直方体状をなし、かつこの直方体形状の長さ方向となる向きにゲイン最大線が配される歪センサを用いるとともに、この歪センサを、サイドウォールゴムの外面に設けるセンサ取付け穴内に嵌入している。このとき嵌入前における歪センサの長さＬ１を、センサ取付け穴の長さＬ０より大、かつ歪センサの巾Ｗ１を、前記センサ取付け穴の巾Ｗ０以下とし、歪センサを長さ方向に圧縮させている。
【００１９】
従って、直進時及びコーナリング時において、センサ取付け穴が長さ方向に伸び変形する場合にも、前記歪センサが予め長さ方向に圧縮しているため、センサ取付け穴に追従して伸び変形することができ、測定精度を向上させることができる。
【００２０】
又前記センサ取付け穴は、タイヤ加硫成型時の加硫金型によって形成できるため、歪センサを正確な位置に取り付けることが可能となる。又その取り付けも、歪センサの嵌入によるため効率的であり、作業効率、タイヤ製造効率を向上させることができ、しかも故障した歪センサの交換を可能とするため経済性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。
【図２】歪センサの配置状態を略示する空気入りタイヤの側面図である。
【図３】センサ取付け穴を、歪センサとともに示す分解斜視図である。
【図４】歪センサの取り付け方向を示す線図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、歪センサの一実施例を示す平面図及び側面図である。
【図６】（Ａ）は、磁石体にサマリウムコバルト磁石を使用した場合の、加硫前後における歪センサのセンサ出力の変化を示すグラフ、（Ｂ）は、磁石体にネオジム磁石を使用した場合の、加硫前後における歪センサのセンサ出力の変化を示すグラフである。
【図７】磁石体にサマリウムコバルト磁石を使用した場合及びネオジム磁石を使用した場合の、歪センサにおける温度変化によりセンサ出力の変化を示すグラフ。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は、空洞部の他の実施例を示す歪センサの平面図及び側面図である。
【図９】スリップ角−１°でコーナリングしている場合のサイドウォール部のタイヤ歪を、歪センサを用いて測定した結果を示すグラフである。
【図１０】センサ取付け穴の変形の状態を誇張して示す線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１において、本実施形態の空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６を有するタイヤ本体１０と、このタイヤ本体１０のサイドウォール表面に設けられたセンサ取付け穴２０内に嵌入される歪センサ２１とから構成される。
【００２３】
前記タイヤ本体１０は、加硫金型により加硫成形された既加硫のタイヤであって、前記カーカス６の外側には、外面Ｇｓがサイドウォール表面をなすサイドウォールゴム３Ｇが配される。
【００２４】
なお前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して例えば７０〜９０°の角度で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。このカーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間に跨るプライ本体部６ａの両側に、前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部６ｂを一連に具える。そして、前記プライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの間には、前記ビードコア５からタイヤ半径方向外方にのびる断面三角形状のビード補強用ビードエーペックスゴム８が配設される。
【００２５】
又前記トレッド部２の内部かつカーカス６の半径方向外側には、トレッド補強用のベルト層７がタイヤ周方向に巻装される。前記ベルト層７は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５゜の角度で配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから形成され、各ベルトコードがプライ間相互で交差することにより、ベルト剛性を高め、トレッド部２の略全巾をタガ効果を有して強固に補強している。なお本例では、前記ベルト層７の半径方向外側には、高速走行性能および高速耐久性等を高める目的で、バンドコードを周方向に対して５度以下の角度で螺旋状に巻回させたバンド層９を設けている。
【００２６】
次に、前記サイドウォールゴム３Ｇは、ゴム硬度Ｈｓ（デュロメータＡ硬さ）が、例えば４８〜５３の軟質のゴムからなり、カーカス６を外傷から被覆保護する。そして、このサイドウォールゴム３Ｇの外面Ｇｓには、歪センサ取付け用のセンサ取付け穴２０を少なくとも１個以上、好ましくは３個以上、さらに好ましくは６個以上凹設している。なお複数個のセンサ取付け穴２０を形成する場合には、図２に示すように、タイヤ軸心を中心とした同一円周線ｉ上に等間隔を隔てて配置することが、測定制御の簡便性等の観点から好ましい。同図には、８個のセンサ取付け穴２０を同一円周線ｉ上に等間隔を隔てて形成した場合を例示している。
【００２７】
前記センサ取付け穴２０は、図３に拡大して示すように、直方体状の有底の角穴であって、前記外面Ｇｓに平行な底面２２と、この底面２２の周囲を囲む周壁面２３とを具える。又該周壁面２３は、長さ方向両側の側壁面２３Ａ、２３Ａと、前記長さ方向とは直角な巾方向両側の側壁面２３Ｂ、２３Ｂとから構成される。このように、前記センサ取付け穴２０を直方体状で形成することにより、歪センサ２１を、正確な姿勢で安定させて取り付けることができるとともに、このセンサ取付け穴２０の変形を、歪センサ２１に正確に伝えることが可能となり、歪み測定精度の向上に貢献できる。
【００２８】
図４に概念的に示すように、前記センサ取付け穴２０は、その直方体形状の巾中心線ｃ１をタイヤ半径方向線に対して３０〜６０°、より好ましくは４０〜５０°、さらに好ましくは４５°の角度θで傾斜させて形成される。
【００２９】
次に、前記歪センサ２１は、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ゴム弾性材からなるゴム基体１３内に、磁石体１１と、この磁石体１１に間隔を有して向き合う磁気センサ素子１２とを埋設した直方体状をなす。そして、この直方体形状の長さ方向となる向きにゲインが最大となるゲイン最大線Ｋが配されている。
【００３０】
なお前記ゴム基体１３をなすゴム弾性材は、既加硫のゴムであって、例えば、生のゴム基体内に前記磁石体１１と磁気センサ素子１２とを埋設したものを、金型にて加硫成形することにより形成される。従って、前記磁石体１１と磁気センサ素子１２とには、歪センサ製造時、例えば１５０℃前後の加硫熱が作用する。そのため、磁気センサ素子１２としては、耐熱性に優れるセンサ素子、例えばホール素子、ＭＲ素子（磁気抵抗効果素子）、ＴＭＦ−ＭＩ素子、ＴＭＦ−ＦＧ素子、アモルファスセンサ等が採用でき、特にコンパクトさ、感度、取り扱い易さ等の観点からホール素子が好適に採用できる。
【００３１】
又磁石体１１として、高い磁束密度が得られる希土類磁石が好適であるが、種類によっては、前記加硫熱によって減磁が発生し、当初目的のセンサ出力が得られなくなるという問題が生じる。従って、磁石体１１としては、キューリ温度が高く、温度による磁束密度の変化が小さいサマリウムコバルト磁石（所謂サマコバ磁石）が好適である。なお図６（Ａ）には、磁石体１１にサマリウムコバルト磁石を使用し、１５０℃−３０分の加硫条件で歪センサ２１を加硫成形した場合のセンサ出力（△で示される。）を、加硫前の未加硫の歪センサのセンサ出力（実線で示される。）と比較した結果が示されている。同図には、磁石体１１と磁気センサ素子１２（ホール素子を使用。）との間の距離を横軸とし、又そのときのセンサ出力を縦軸としている。サマリウムコバルト磁石の場合、加硫前／後においてセンサ出力に変化が見られないことが確認できる。なお磁石体１１にネオジム磁石を使用して同様のテストを行ったときの結果を図６（Ｂ）に示すが、ネオジム磁石の場合、加硫後に減磁が発生し、加硫前に比してセンサ出力が低下してしまうのが確認できる。
【００３２】
又サマリウムコバルト磁石は、タイヤが実車走行する際の環境温度（２５〜３５℃）内の温度変化に対しても、磁束密度の変化が小さく、センサ出力の変化を低く抑える観点からも好ましい。なお磁石体１１としてサマリウムコバルト磁石を用いた歪センサのサンプルＡと、ネオジム磁石を用いた歪センサのサンプルＢとを前記加硫条件にて試作し、前記環境温度内の温度変化に対するセンサ出力の変化をテストした結果を図７に示す。同図の如く、サンプルＡ（サマリウムコバルト磁石使用）は、実車走行における環境温度内の温度変化に対してセンサ出力はほぼ一定であり、高い測定精度を発揮しうるのが確認できる。
【００３３】
ここで前記歪センサ２１では、図３に示すように、前記センサ取付け穴２０内への嵌入前の状態において、歪センサ２１の長さ方向の長さＬ１を、前記センサ取付け穴２０の長さＬ０より大、かつ前記歪センサの巾Ｗ１を、前記センサ取付け穴の巾Ｗ０以下とすることが重要である。これによって、前記歪センサ２１は、長さ方向に圧縮された状態にて前記センサ取付け穴２０内に嵌入され、歪センサ２１の長さ方向両側の側壁面３３Ａと前記センサ取付け穴２０の長さ方向両側の側壁面２３Ａと圧接させることができる。
【００３４】
このように圧縮状態にて歪センサ２１を取り付けた場合、直進時やコーナリング時におけるセンサ取付け穴２０の長さ方向の引張変形に対して、歪センサ２１自体は、圧縮から開放する長さ方向に伸び変形できる。即ち、歪センサ２１は、センサ取付け穴２０の引張変形に追従して伸び変形することが可能となり、その変形量を精度良く測定することができる。
【００３５】
なお前記嵌入前における歪センサ２１の長さＬ１と、センサ取付け穴２０の長さＬ０との比Ｌ１／Ｌ０は１．１０〜１．４０、かつ歪センサ２１の巾Ｗ１と、センサ取付け穴２０の巾Ｗ０との比Ｗ１／Ｗ０は０．９０〜１．００であるのが好ましい。前記比Ｌ１／Ｌ０が１．１０を下回ると、歪センサ２１の圧縮量が小さすぎ、センサ取付け穴２０の大きな引張変形に対して追従できず、前記側壁面３３Ａ、２３Ａ間に隙間が生じて測定精度を低下させる。逆に比Ｌ１／Ｌ０が１．４０を越えると、圧縮量が過大となって、センサ取付け穴２０への取付作業を難しくする。
【００３６】
又比Ｗ１／Ｗ０が１．００を越えると、歪センサ２１の巾方向両側の側壁面３３Ｂとセンサ取付け穴２０の巾方向両側の側壁面２３Ｂとの間の抵抗が大となって、歪センサ２１の長さ方向への伸び変形を阻害し、逆に比Ｗ１／Ｗ０が０．９を下回ると、側壁面３３Ｂ、２３Ｂ間に隙間が発生し、センサ取付け穴２０内での歪センサ２１の着座の安定性が損なわれ、測定精度の低下や取付強度の低下を招く傾向となる。
【００３７】
又前述の高い圧縮量を確保するために、本例では、前記歪センサ２１は、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記磁石体１１と磁気センサ素子１２との間に、前記ゴム基体１３を巾方向、及び又は高さ方向に貫通してのびる空洞部１４を具える。
【００３８】
本例では空洞部１４として、前記ゴム基体１３内を高さ方向にのびる例えば断面円形状の１本以上（本例では５本）の縦の孔部１４Ａ、各前記側壁面３３Ｂの長さ方向中央部で高さ方向にのびる例えば断面円弧状の切り欠きからなる縦の切欠き凹部１４Ｂ、及び前記ゴム基体１３内を巾方向にのびる例えば断面円形状の１本以上（本例では２本）の横の孔部１４Ｃとから構成される。これら空洞部１４は、前記歪センサ２１の巾中心線、及び長さ中心線の双方に対して対称に形成するのが好ましい。
【００３９】
このような空洞部１４は、歪センサ２１の長さ方向の圧縮に対して弾性変形し、その容積を減少させることにより前記比Ｌ１／Ｌ０を１．１０以上とする高い圧縮変形、及び圧縮からの伸び変形を可能としうる。又そのために、前記嵌入前における空洞部１４の全容積Ｖ１は、嵌入前における前記歪センサ２１の見かけの体積Ｖ２とセンサ取付け穴２０の容積Ｖ３との差（Ｖ２−Ｖ３）の０．７〜１．５０倍であることが好ましい。前記容積の比Ｖ１／（Ｖ２−Ｖ３）が０．７未満では、空洞部１４が嵌入によって完全に潰れてしまうため、歪センサ２１のセンサ取付け穴２０への取付作業を難しくする。又比Ｖ１／（Ｖ２−Ｖ３）が１．５０を越えると、空洞部１４が過大となって歪センサ２１のゴム弾性力が低下し、圧縮からの伸び変形、即ちセンサ取付け穴２０に対する追従性が低下する。このような観点から、前記比Ｖ１／（Ｖ２−Ｖ３）は、その下限値が１．０以上がより好ましく、又上限値は１．２以下がより好ましい。
【００４０】
又前記ゴム基体１３をなすゴム弾性材は、センサ取付け穴２０に対する追従性を確保するため、そのゴム硬度Ｈｓ（デュロメータＡ硬さ）を、前記サイドウォールゴム３Ｇのゴム硬度Ｈｓ以下、より好ましくはそのゴム硬度Ｈｓの差を３〜８°とするのが望ましい。
【００４１】
なお前記歪センサ２１には、測定された歪の歪出力を、車両に設ける車両制御システムの電子制御装置（ＥＣＵ）に発信する発信手段（図示しない）が内蔵される。この発信手段は、送受信回路、制御回路、メモリー等をチップ化した半導体と、アンテナとから構成され、前記電子制御装置（ＥＣＵ）からの質問電波を受信したとき、これを電気エネルギーとして使用しメモリー内の歪出力データを応答電波として発信しうる。
【００４２】
次に、図８（Ａ）、（Ｂ）に、前記空洞部１４の他の実施例を示す。本例において空洞部１４は、ゴム基体１３内を高さ方向にのびる例えば断面矩形状（正方形を含む）の１本以上（本例では１本）の角孔状の縦の孔部１４Ａ、各側壁面３３Ｂの長さ方向中央部で高さ方向にのびる例えば断面円弧状の切り欠きからなる縦の切欠き凹部１４Ｂ、及び前記ゴム基体１３内を巾方向にのびる例えば断面円形状の１本以上（本例では１本）の横の孔部１４Ｃとから構成される。又嵌入前における空洞部１４の全容積Ｖ１は、嵌入前における前記歪センサ２１の見かけの体積Ｖ２とセンサ取付け穴２０の容積Ｖ３との差（Ｖ２−Ｖ３）の０．７〜１．５０倍の範囲に設定されている。このような角孔状の縦の孔部１４Ａは、大きな容積Ｖ１を確保する上で好ましい態様となる。
【００４３】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００４４】
１      空気入りタイヤ
２     トレッド部
３     サイドウォール部
３Ｇ   サイドウォールゴム
４     ビード部
５     ビードコア
６     カーカス
１０   タイヤ本体
１１   磁石
１２   磁気センサ素子
１３   ゴム基体
１４   空洞部
２０   センサ取付け穴
２１   歪センサ
２３Ａ 長さ方向両側の側壁面
３３Ａ 長さ方向両側の側壁面
Ｇｓ   外面
Ｋ     ゲイン最大線
【図１】
2010221901.tif 000003
【図２】
2010221901.tif 000004
【図３】
2010221901.tif 000005
【図４】
2010221901.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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