【手続補正書】
【提出日】平成17年4月20日(2005.4.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】      明細書
【発明の名称】  パワーステアリングのセンサー用シャフト及びその製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項１】  一の素材から冷間鍛造によってセンサー用シャフトを成形する製造方法であって、
第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、
上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、
異形断面を先端に備えたパンチとを用い、
丸棒の素材を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材を半径方向に据え込むとともに上記絞り穴内に流動させることによって、
センサー用シャフトの大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部を成形すること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法。
【請求項２】  一の素材から冷間鍛造によってセンサー用シャフトを成形する製造方法であって、
素材を、大径円筒素材部とこの大径円筒素材部に連なりこれよりも外径が小さい小径円筒素材部を備えた段付き丸棒の素材とし、
大径の第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、
上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、
異形断面を先端に備えたパンチとを用い、
上記素材の大径円筒素材部を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材の小径円筒素材部を半径方向に据え込むとともに、上記大径円筒素材部を上記絞り穴内に流動させることによって、
センサー用シャフトの大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部を成形すること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法。
【請求項３】  請求項１又は請求項２のいずれかに記載されたセンサー用シャフトの製造方法において、
上記絞り穴には、ピニオンに対応する相補形状を与えることによって、上記センサー用シャフトの小径部にはピニオンが成形されること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法。
【請求項４】  請求項１から請求項３までのいずれかに記載されたセンサー用シャフトの製造方法において、
上記パンチの先端には、更に別の異形部が延長形成されており、この異形部によってトーションバー穴が成形されること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法。
【請求項５】  第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、
上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、
異形断面を先端に備えたパンチとを用い、
丸棒の素材を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材を半径方向に据え込むとともに上記絞り穴内に流動させることによって、
大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部が成形されていること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフト。
【請求項６】  素材を、大径円筒素材部とこの大径円筒素材部に連なりこれよりも外径が小さい小径円筒素材部を備えた段付き丸棒の素材とし、
大径の第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、
上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、
異形断面を先端に備えたパンチとを用い、
上記素材の大径円筒素材部を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材の小径円筒素材部を半径方向に据え込むとともに、上記大径円筒素材部を上記絞り穴内に流動させることによって、
大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部が成形されていること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフト。
【請求項７】  請求項５又は請求項６のいずれかに記載されたセンサー用シャフトにおいて、
上記絞り穴に、ピニオンに対応する相補形状を与えることによって、上記センサー用シャフトの小径部にはピニオンが成形されたものであること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフト。
【請求項８】  請求項５から請求項７までのいずれかに記載されたセンサー用シャフトにおいて、
上記パンチの先端に延長形成された別の異形部によって上記異形止まり穴の底に更にトーションバー穴が成形されたものであること
を特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に自動車の電動パワーステアリングのセンサー部に使用されるセンサー用シャフトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電動パワーステアリング装置では、運転者が操作したステアリングホィールの回転がトーションバーの一端に伝達され、トーションバーのねじれによってステアリングホィールの回転が検出される。トーションバーの他端はセンサーシャフトに接続されている。センサーシャフトあるいはこれに機械的に結合されている別の軸の回転は、更に前車輪の向きを変えるための機構に接続されている。
【０００３】
上記センサーシャフト、上記別の軸あるいは更に前車輪側には、アシスト電動機の回転力が付加的に伝達されるような構造にされている。トーションバーのねじれは常に検出されており、トーションバーのねじれを打ち消す方向に回転するようにアシスト電動機が制御される。これにより、運転者は非常に軽い力でステアリングホィールを操作することができる。なお、電動パワーステアリング装置自体の構造、作用に関してこれ以上詳しく説明することは、本発明の製造方法を説明するためには必要ないので省略する。
【０００４】
上記センサーシャフトは、軸方向に断面形状が一様ではない。従来このような異形の部品を製造する場合、一般的には主に機械加工法がとられていた。その製造工程はおおよそ次のようである。まず、円柱形状の丸棒を必要な長さに切断する。切断した棒材の外径を旋削加工する。フライス加工等により異形止まり穴および円筒部外周溝を加工する。その後、硬度が必要な箇所については熱処理を行う。
【０００５】
しかしながらこのように機械加工法によるとき、加工時間が非常に長くなる。加工機械にマシニングセンターなどの高価な機械を使用しなければならない。切削工具の寿命が短い。切削加工後の表面荒さが悪い。機械加工後に熱処理を行わなければならずコスト高になる。などの種々の問題が生じる。
【０００６】
また、他方、このような異形の止まり穴を持った部品を塑性加工（冷間鍛造）にて製造しようとする場合には、円筒形状の素材に異形の外向き凸条を持つパンチを押し込んで成形を行う必要がある。
【０００７】
通常、１０ｍｍ程度の深さの異形止まり穴を成形する場合には、断面減少率は４５％前後に設定するのが一般的である。これは次の理由による。異形止まり穴の最大径とその部分の外径の差が小さい場合、鍛造前の素材外形寸法を製品外径に近い寸法に設定すると成形時の断面減少率が大きくなる。そして、この断面減少率は成形荷重とほぼ比例関係にあるため、結果として成形荷重があまりに高くなりパンチ、及び／又は、ダイスが破損するおそれがあるからである。
【０００８】
成形性、工具寿命等を考慮して、大きな断面減少率を伴う場合には、そのような製品に対しては塑性加工法（冷間鍛造法）を採用することは現実的には行われていない。
【０００９】
また、成形荷重を下げるために素材外径を太くし、断面減少率を下げた場合、その後の切削加工で除去しなければならない部分が多くなるため、経済的とはいえない。
【００１０】
さらに、円筒部に軸方向に沿う外周溝等をつける場合、機械加工では前出の問題が発生し、また、塑性加工にて止まり穴成形と外周溝成形を同一工程で行おうとする場合、加工時の断面減少率を、止まり穴成形に適した値に設定すると、多くの場合、素材外径が製品外径より大きくなり、その結果、外周溝を必要以上に深く成形しなくてはならなくなり、ダイスに大きな負荷がかかってしまう。逆に外周溝成形に適した断面減少率とした場合、素材外径が製品外径に近い寸法になるため、止まり穴成形に着目したときの断面減少率が大きくなり、その結果、パンチに過大な負荷がかかり破損する可能性が高くなる。そのためそれぞれを別工程で成形することになる。
【００１１】
別工程とした場合、ワーク搬送時の姿勢のずれ、成形工程を分けることによる異形止まり穴形状の崩れ、位相のずれなどに起因する異形止まり穴の形状精度や内外径の同軸度、内外径の位相の精度などの新たな問題が発生することになり、満足する製品を得ることができない。更に、外周溝が軸方向途中までしかない場合、通常の押し出し成形法によって加工することができないという問題もある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記製作上の問題に鑑み、成形荷重を大きくすることなく、パンチ、ダイスの破損のおそれを低減させ、しかも、低コスト、高精度、同一工程でこの成形を行うことができるセンサー用シャフト製造方法を提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題は以下の手段によって解決される。すなわち、第１番目の発明の解決手段は、一の素材から冷間鍛造によってセンサー用シャフトを成形する製造方法であって、第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、異形断面を先端に備えたパンチとを用い、丸棒の素材を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材を半径方向に据え込むとともに上記絞り穴内に流動させることによって、センサー用シャフトの大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部を成形することを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法である。
第２番目の発明の解決手段は、一の素材から冷間鍛造によってセンサー用シャフトを成形する製造方法であって、素材を、大径円筒素材部とこの大径円筒素材部に連なりこれよりも外径が小さい小径円筒素材部を備えた段付き丸棒の素材とし、大径の第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、異形断面を先端に備えたパンチとを用い、上記素材の大径円筒素材部を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材の小径円筒素材部を半径方向に据え込むとともに、上記大径円筒素材部を上記絞り穴内に流動させることによって、センサー用シャフトの大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部を成形することを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法である。
【００１４】
第３番目の発明の解決手段は、第１番目又は第２番目の発明のセンサー用シャフトの製造方法において、上記絞り穴には、ピニオンに対応する相補形状を与えることによって、上記センサー用シャフトの小径部にはピニオンが成形されることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法である。
【００１５】
第４番目の発明の解決手段は、第１番目から又は第３番目までのいずれかの発明のセンサー用シャフトの製造方法において、上記パンチの先端には、更に別の異形部が延長形成されており、この異形部によってトーションバー穴が成形されることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトの製造方法である。
【００１６】
第５番目の発明の解決手段は、第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、異形断面を先端に備えたパンチとを用い、丸棒の素材を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材を半径方向に据え込むとともに上記絞り穴内に流動させることによって、大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部が成形されていることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトである。
第６番目の発明の解決手段は、素材を、大径円筒素材部とこの大径円筒素材部に連なりこれよりも外径が小さい小径円筒素材部を備えた段付き丸棒の素材とし、大径の第１素材穴とこれにつながる絞り穴を備えた絞りダイスと、上記第１素材穴と同径・同心の第２素材穴であって、この第２素材穴の軸方向に沿う複数の凸条部が内側に向かって形成された第２素材穴を備えた上ダイスと、異形断面を先端に備えたパンチとを用い、上記素材の大径円筒素材部を上記第１素材穴に挿入し、上記絞りダイスと上記上ダイスとを密着させた状態で、上記パンチを押し込むことにより、上記素材の小径円筒素材部を半径方向に据え込むとともに、上記大径円筒素材部を上記絞り穴内に流動させることによって、大径部とその外周の軸方向溝及びその端面の異形の止まり穴、及び小径部が成形されていることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトである。
【００１７】
第７番目の発明の解決手段は、第５番目又は第６番目のいずれかの発明のセンサー用シャフトにおいて、上記絞り穴に、ピニオンに対応する相補形状を与えることによって、上記センサー用シャフトの小径部にはピニオンが成形されたものであることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトである。
【００１８】
第８番目の発明の解決手段は、第５番目から第７番目までのいずれかの発明のセンサー用シャフトにおいて、上記パンチの先端に延長形成された別の異形部によって上記異形止まり穴の底に更にトーションバー穴が成形されたものであることを特徴とするパワーステアリングのセンサー用シャフトである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は上記センサー用シャフトとその素材の形状を説明するための説明図である。図１Ａは本発明で使用する素材Ｗの形状の一例を示しており、図１Ｂ及び図１Ｃは本発明によって加工したそれぞれ別タイプのセンサー用シャフトＳＳ１、ＳＳ２の例を示している。図２は止まり溝を備えたセンサー用シャフト（図１Ｂ）を端部上側からみたときの形状を示す上面図である。
【００２０】
センサー用シャフトは大径部Ｄ１と小径部Ｄ２とを備えており、大径部の端部には同軸の有底穴Ｈ（止まり穴）があけられており、この有底穴の円筒内面には軸方向に沿う複数の凸条部Ｒが内側に向かって形成されている。この凸条部Ｒは、過大なねじれがトーションバーに生じないようにするためのストッパーとして機能するものである。なお、底部には、図１には示されていないが、更にトーションバーの端部を挿入してカシメるためにトーションバー穴ＨＴ（図２に点線で示す）があけられる。トーションバー穴ＨＴはドリリングによってあけることも可能であるが、後に示されるように本発明によるときは有底穴Ｈと同時に塑性的にこのトーションバー穴ＨＴを形成することもできる。
【００２１】
大径部Ｄ１の外側には、トーションバーのねじれ検出用円筒部材を角度を決めて取り付けるために、軸方向に沿う複数の溝Ｇが設けられている。この溝は図１Ｂに示されるように溝が途中で終わる止まり溝Ｇ１の場合と図１Ｃに示されるように大径部全長にわたって通る通し溝Ｇ２の場合がある。いずれの場合でもこれらの溝Ｇ１、Ｇ２と上記有底穴Ｈの凸条部Ｒとの相互の位相は所定の関係を持つように設計されている。
【００２２】
図３は、本発明製造方法を実施するためのダイセット１の断面図である。ダイセット１は下ダイセット２と上ダイセット５の２つの部分から構成されている。図４は下ダイセット２の斜視図であって、この下ダイセット２に素材Ｗが装填されたときの図である。なお、これらは止まり溝Ｇ２を備えたセンサー用シャフトの例を示している。
【００２３】
下ダイセット２は、下プレート２１、ダイスホルダ２２、絞りダイス２３を備えている。筒状のダイスホルダ２２は、下プレート２１に取り付けられており、その穴には、円筒形状のスペーサ２４、プレート２５、円筒形状のスペーサ２６、及び絞りダイス２３が下から順に納められている。
【００２４】
絞りダイス２３は、絞りダイス締め付け板２７によって、ダイスホルダ２２に締め付け固定される。ノックアウトピン２８は、スペーサ２４とプレート２５を貫通して設けられており、下から上へと突き上げ可能になっている。
【００２５】
絞りダイス２３は大径の素材穴２３１とその下につながる絞り穴２３２を備えている。カウンタパンチ２９は、スペーサ２６を貫通し、絞りダイス２３の絞り穴２３２内にまで延びており、ノックアウトピン２８の突き上げにより、カウンタパンチ２９が突き上げられる。
【００２６】
上ダイセット５は、上プレート５１、パンチ５２、中間プレート５３、上ダイス５４を備えている。先端が下方に向いたパンチ５２はパンチホルダ５５にて上プレート５１に固定されている。
【００２７】
中間プレート５３は、上プレート５１に固定されたガイドポスト５７によって支持されており、上プレート５１に対し上下方向に可動になっている。中間プレート５３の下には上ダイス５４とこれを締め付け固定する上ダイス締め付け板５８が設けられている。ガスクッション５９は、上プレート５１が降下したとき中間プレート５３を介して上ダイス５４を絞りダイス２３に向けて強い力で押し付けるように機能する。バネ５６は加工終了後、上プレート５１が上昇した際、中間プレート５３を初期の位置に戻すよう機能する。
【００２８】
上ダイス５４は、絞りダイス２３の素材穴２３１と同径且つ同心の素材穴５４１を備えている。加工時にはパンチ５２の先端がこの素材穴５４１内を移動することにより、下側の素材穴２３１に入っている素材Ｗを加圧して塑性流動を起こさせる。
【００２９】
上記素材穴５４１内には、内側に向かって内向き凸条５４２が複数個形成されている。また、上記パンチ５２先端には外側に向かって外向き凸条５２１が複数個形成されている。素材穴５４１の内向き凸条５４２は、センサー用シャフトＳＳ１の止まり溝Ｇ１（図１、図２）の断面と相補的な形状が付与されている。また、パンチ５２先端の外向き凸条５２１と隣の外向き凸条５２１との間の形状はセンサー用シャフトＳＳ１の凸条部Ｒ（図１、図２）の相補的な形状に対応させられている。
【００３０】
作用は次の通りである。図５から図９までは、本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。ここには素材Ｗが、絞りダイス２３、上ダイス５４、及びパンチ５２によって変形する様子が示されている。
【００３１】
下ダイセット２は、予め不図示のプレス機のテーブル状に所定の位置に固定されている。図４に斜視図で示すように、絞りダイス２３の素材穴２３１内（下ダイセット２）に素材Ｗが装填される。このとき、素材Ｗの大径部ｄ２が素材穴２３１内に納まっており、小径部ｄ１は絞りダイス２３の上部から飛び出した状態である。
【００３２】
プレス機が駆動され、上ダイセット５が下降を始める。図５に示されるように、上ダイス５４の素材穴５４１内に、素材Ｗの小径部ｄ１が進入する。小径部ｄ１の外径は、上ダイス５４の素材穴５４１に形成された内向き凸条５４２と干渉しない寸法に予め加工されている。したがって、この時点で素材Ｗに何らの変化も起きない。
【００３３】
やがて、図６に示すように上ダイス下面５４３と絞りダイス上面２３３とが密着し、上ダイス５４の下降が停止する。このとき上ダイス５４の素材穴５４１と絞りダイス２３の素材穴２３１は同径・同心のため一続きの円筒面となる。上ダイセット５はガスクッション５９、バネ５６を圧縮しながらなおも下降を続ける。このため、２つの面（５４３、２３３）は非常に強い力でが押し付け合うことになる。
【００３４】
上ダイセット５とこれに固定されているパンチ５２は、引き続き下降を続け、パンチ５２の先端が素材Ｗに接触し、素材Ｗを塑性変形させ始める。図７には素材Ｗが変形した初期の状態が示されている。素材Ｗの小径部ｄ１とともに大径部ｄ２にも変形が起こっている。小径部ｄ１の上端近傍では、パンチ５２によって材料には半径方向の流動、つまり拡径を開始しており、拡径した部分の一部が、内向き凸条５４２に食い込んでいる。なお、拡径（据え込み）はこれだけが起きるわけではなく同時にこの材料は上方にも流動する。
【００３５】
更にパンチ５２の下降が続き、素材Ｗの材料は、図８、図９に示されるように絞り穴２３２内への流動とともに素材穴５４１内における拡径を続ける。こうして内向き凸条５４２の領域は全て材料で満たされる。プレス機が下降停止したときには、図９に示されるように、絞り穴２３２に進入した材料の各部分が図１に示されるセンサー用シャフトの小径部Ｄ２へと形成され、拡径した材料の部分がセンサー用シャフトの大径部Ｄ１へと形成され、大径部Ｄ１の止まり溝Ｇ１もこれにより形成される。上記過程によって同時に、パンチ５２の先端形状が材料に転写され、センサー用シャフトの有底穴Ｈ、凸条部Ｒ、及び底部が形成される。
【００３６】
次いで、上ダイセット５が最初の位置にまで上昇する。上昇の途中あるいは上昇端に来たとき、ノックアウトピン２８によって、カウンタパンチ２９が突き上げられ、センサー用シャフトとなった素材はこの突き上げによって上方に押されて取り出し可能となる。取り出した素材Ｗは、図１Ｂに示されるような形状を備えている。
【００３７】
溝Ｇが以上に説明したような止まり溝Ｇ１（図１Ｂ）である場合、止まり溝Ｇ１の終端（内向き凸条５４２の終端）を上ダイス５４側に設ける必要はあるが、これにより、金型（ダイス）から成形の終わった素材を引っかかること無く簡単に抜き出すことができる。
【００３８】
溝Ｇを通し溝Ｇ２（図１Ｃ）としたセンサー用シャフトＳＳ２を同様の方法で成型することができる。この場合には、止まり溝Ｇ１のような終端がないため、内向き凸条５４２を上ダイス５４に連続するように絞りダイス２３側の素材穴２３１内にも設ける。完成後の素材Ｗは素材穴２３１から引っかかり無く抜き出すことができる。
【００３９】
ステアリング装置で使用されるセンサー用シャフトはピニオン（はす歯）と一体物（この場合ピニオン軸と呼ばれる。）とされることがある。図１０にはこのようなピニオンつきのセンサー用シャフトＳＳ３の例を示す。図１０Ａはセンサー用シャフトＳＳ３を軸方向から見た上面図、図１０Ｂはその側面図である。このピニオンＰ部は、それほど大きくねじれていないため、本発明方法によって小径部Ｄ２にピニオンＰを同時成形することが可能である。この場合、絞り穴２３２にはピニオンＰに対応する相補形状が与えられる。素材穴２３１から流動してきた材料は、上記相補形状に沿って流れるため、小径部Ｄ２はピニオンＰとして形成される。完成後の素材抜き出しはカウンタパンチ２９の押上によって自ら回転しながら上昇し、無理なく抜くことができる。
【００４０】
底部にトーションバー穴ＨＴ（図２に点線で示す）を同時形成することも可能である。この場合、パンチ５２の先端にはトーションバー穴ＨＴに対応する相補形状部を延長して設け、このようなパンチ５２を使用すれば特に問題はない。トーションバー穴ＨＴは図２点線に示すような円形である必要はなく、軸断面が軸方向に応じて変化しないならば任意の形状とすることが可能である。
【００４１】
以上の実施例に示したとおり、素材Ｗが予め小径部ｄ１を備えており、この小径部ｄ１が据え込みによって拡径するため、断面減少率が少ない。そのため、製品の割れや工具の破損はほとんど起こらない。なお、素材Ｗの小径部ｄ１をあまり小さくすると大径部ｄ２との段差が折れ込みとなって成形後の表面に残るため、８〜１２％程度の径差に止めることが好ましい。また、有底穴Ｈの深さは、据え込み完了時に規定の深さの半分程度になるように設定することが好ましい。
【００４２】
また、据え込み成形を行っているため異形穴成形と同時に円筒外周部に軸方向溝を任意の位置に多数成形することもできるため、穴形状および内外径同軸度、回転方向のずれ量等の精度も確保できる。このとき成形される溝は通し溝、止まり溝のどちらでも可能である。
【００４３】
更に、加工荷重を下げる目的で素材外径を必要以上に太くする必要がないため、成形後の品物の外径を製品形状に近い寸法にすることができ、材料および成形後の切削加工にかかる時間の節約を図ることができる。製品の性能として硬度の必要な相手部品と接触する部分においても塑性加工による加工硬化により特別な熱処理が不要になる。
【００４４】
【発明の効果】
この発明ではセンサー用シャフトの異形止まり穴および外周軸方向溝を成形する際に、２段の円筒丸棒素材を用い、据え込みおよび前後方向押し出し加工をしているので、異形止まり穴（有底穴）と外周の止り溝もしくは通し溝を同時に成形することを可能にした。これによって低コストで高精度なセンサー用シャフトを量産することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】
センサー用シャフトとその素材の形状を説明するための説明図である。Ａは本発明で使用する素材Ｗの形状の一例、Ｂ及びＣは別タイプのセンサー用シャフトＳＳ１、ＳＳ２の例を示している。
【図２】
止まり溝を備えたセンサー用シャフト（図１Ｂ）を端部上側からみたときの形状を示す上面図である。
【図３】
本発明製造方法を実施するためのダイセット１の断面図である。
【図４】
下ダイセット２の斜視図であって、素材Ｗが装填されたときの図である。
【図５】
本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。
【図６】
本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。
【図７】
本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。
【図８】
本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。
【図９】
本実施例の冷間鍛造（塑性加工）の過程を示すための説明図である。
【図１０】
ピニオンつきのセンサー用シャフトＳＳ３の例を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ダイセット
２  下ダイセット
２１  下プレート
２２  ダイスホルダ
２３  絞りダイス
２３１  素材穴
２３２  絞り穴
２３３  絞りダイス上面
２４  スペーサ
２５  プレート
２６  スペーサ
２７  締め付け板
２８  ノックアウトピン
２９  カウンタパンチ
５  上ダイセット
５１  上プレート
５２  パンチ
５２１  外向き凸条
５３  中間プレート
５４  上ダイス
５４１  素材穴
５４２  内向き凸条
５４３  上ダイス下面
５５  パンチホルダ
５６  バネ
５７  ガイドポスト
５８  締め付け板
５９  ガスクッション
Ｄ１  大径部（センサー用シャフト）
Ｄ２  小径部（センサー用シャフト）
ｄ１  小径部（素材）
ｄ２  大径部（素材）
Ｇ  溝
Ｇ１  止まり溝
Ｇ２  通し溝
Ｈ  有底穴（止まり穴）
ＨＴ  トーションバー穴
Ｐ  ピニオン
Ｒ  凸条部
ＳＳ１、ＳＳ２、ＳＳ３  センサー用シャフト
Ｗ  素材