(57)【要約】【課題】フラッシングに伴う空吸引動作の実行時期を調整する。【解決手段】噴射ヘッドからキャップに噴射された流体量を積算しておき、積算値が予め設定された許容値に達したら、キャップ内の流体を吸引する吸引動作を行い、吸引動作の終了後には許容値を設定する。また、キャップを噴射ヘッドに当接した状態でキャップ内を負圧にすることにより噴射ヘッド内の流体を吸い出すクリーニング動作を行い、クリーニング動作後にも吸引動作を行う。そして、クリーニング動作後の吸引動作が行われた場合には、積算値が許容値に達して吸引動作が行われた場合よりも許容値を大きな値に設定する。こうすれば、クリーニング動作後の吸引動作が行われると、積算値が許容値に達して吸引動作が行われるよりも次回の吸引動作を遅らせることができ、その結果、吸引動作の回数を減らすことが可能となる。【選択図】図７
2010221461.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴射ヘッドに流体を供給して、該噴射ヘッドに設けられた噴射ノズルから流体を噴射す
る流体噴射装置であって、
前記噴射ノズルからの流体を受ける凹部が形成されるとともに、該凹部に吸引ポンプが
接続された流体受け部と、
前記噴射ノズルから前記凹部に噴射された流体の量を積算する積算手段と、
前記積算値が予め設定された許容積算値に達すると、前記吸引ポンプを作動させること
により、該凹部内の流体を吸引する吸引動作を行う吸引動作実行手段と、
前記吸引動作が終了すると、前記許容積算値を設定する許容積算値設定手段と、
前記流体受け部を前記噴射ヘッドに当接することで前記噴射ノズルの周囲に閉鎖空間を
形成した後、前記吸引ポンプを作動させて該閉鎖空間に負圧を印加することによって、前
記噴射ヘッド内の流体を前記噴射ノズルから吸引するクリーニング動作を行うクリーニン
グ動作実行手段と
を備え、
前記吸引動作実行手段は、前記積算値が前記許容積算値に達したときに加えて、前記ク
リーニング動作後にも前記吸引動作を実行し、
前記許容積算値設定手段は、前記クリーニング動作後の前記吸引動作が行われた場合に
は、前記積算値が前記許容積算値に達して前記吸引動作が行われた場合よりも前記許容積
算値を大きな値に設定する手段である流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
複数の前記噴射ヘッドによって構成される噴射ヘッド群と、
前記複数の噴射ヘッドの各々に流体を供給する流体供給通路毎に設けられた開閉弁と
を備え、
前記クリーニング動作実行手段は、前記流体受け部を前記噴射ヘッド群に当接すること
で前記閉鎖空間を形成するとともに、複数の前記開閉弁の中から開放する開閉弁を選択し
て、少なくとも１つの前記噴射ヘッドから流体を吸引する前記クリーニング動作を実行す
る手段であり、
前記許容積算値設定手段は、前記クリーニング動作で流体が吸引された前記噴射ヘッド
の数が多いほど、前記許容積算値を大きな値に設定する手段である流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆるインクジェットプリンタでは、微細なノズルから、正確な分量のインクを正確
な位置に噴射することによって、高画質の画像を印刷することが可能である。また、この
技術を利用して、インクの代わりに各種の流体を基板に向けて噴射すれば、電極や、セン
サ、バイオチップなどを製造することも可能である。
【０００３】
このような技術では、インクなどの流体を、正確な位置に、正確な分量だけ噴射するこ
とが可能なように、専用の噴射ヘッドが用いられる。また、噴射ヘッド内に供給されたイ
ンクなどの流体は、時間とともに水分が蒸発、あるいは成分が揮発して粘度が増加する。
粘度が増加した状態では、噴射ヘッド内の流体を正確な位置に正確な分量で噴射すること
ができないので、流体を噴射しない間はノズルをキャップで覆うことにより、流体の増粘
を抑制している。もっとも、キャップで覆っていても、少しずつ増粘していくので、定期
的に噴射ヘッドから流体をキャップ内に噴射して、新たな流体を噴射ヘッドに供給する動
作（フラッシング動作）が行われる。フラッシング動作により、噴射ヘッド内で増粘した
流体を排出することで、新たな流体を適切に噴射することが可能となる。
【０００４】
また、こうしたフラッシング動作を繰り返すうちに、キャップ内には噴射ヘッドから排
出した流体が蓄積されるので、蓄積された流体をポンプで吸引してキャップ外に排出する
動作（フラッシングに伴う空吸引動作）が行われる。この空吸引動作は、流体がキャップ
から溢れる前に適切に行う必要があることから、フラッシング動作によりキャップ内に排
出した流体の量を積算しておき、その積算値が所定の閾値（空吸引閾値）に達した場合に
空吸引動作を実行することで、キャップからの流体の溢れ出しを効果的に防止する技術が
提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２２１７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、提案されている技術では、次のような理由から、必要以上に空吸引動作を行う
ことがあるという問題があった。すなわち、空吸引動作によってキャップ内の流体がきれ
いに吸引された場合には、その後のフラッシング動作で排出される流体をたくさん蓄積す
ることができる。これに対して、何らかの原因で空吸引動作後のキャップ内に流体が残っ
てしまった場合には、残った流体の量（流体残量）の分だけ、その後のフラッシング動作
で蓄積できる量は少なくなる。そして、空吸引閾値は、キャップ内の流体残量が多いとき
を基準に設定されるのが通常であるため、流体残量が少ないときには、フラッシング動作
で排出された流体の積算値が空吸引閾値に達することで、本来は必要がないのに空吸引動
作を行うことになる。結果として、空吸引動作を行う頻度が高くなり、流体を噴射する処
理の遅延が生じてしまうおそれがある。
【０００７】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
空吸引動作後のキャップ内の状態に応じて、次回の空吸引動作の実行時期を調整すること
が可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を
採用した。すなわち、
噴射ヘッドに流体を供給して、該噴射ヘッドに設けられた噴射ノズルから流体を噴射す
る流体噴射装置であって、
前記噴射ノズルからの流体を受ける凹部が形成されるとともに、該凹部に吸引ポンプが
接続された流体受け部と、
前記噴射ノズルから前記凹部に噴射された流体の量を積算する積算手段と、
前記積算値が予め設定された許容積算値に達すると、前記吸引ポンプを作動させること
により、該凹部内の流体を吸引する吸引動作を行う吸引動作実行手段と、
前記吸引動作が終了すると、前記許容積算値を設定する許容積算値設定手段と、
前記流体受け部を前記噴射ヘッドに当接することで前記噴射ノズルの周囲に閉鎖空間を
形成した後、前記吸引ポンプを作動させて該閉鎖空間に負圧を印加することによって、前
記噴射ヘッド内の流体を前記噴射ノズルから吸引するクリーニング動作を行うクリーニン
グ動作実行手段と
を備え、
前記吸引動作実行手段は、前記積算値が前記許容積算値に達したときに加えて、前記ク
リーニング動作後にも前記吸引動作を実行し、
前記許容積算値設定手段は、前記クリーニング動作後の前記吸引動作が行われた場合に
は、前記積算値が前記許容積算値に達して前記吸引動作が行われた場合よりも前記許容積
算値を大きな値に設定する手段であることを要旨とする。
【０００９】
このような本発明の流体噴射装置においては、噴射ヘッドの噴射ノズルから流体受け部
の凹部に噴射された流体の量を積算しておき、積算値が予め設定された許容積算値に達す
ると、吸引ポンプを作動させることによって凹部内の流体を吸引する吸引動作を行う。こ
うして吸引動作が終了したら、許容積算値を設定するようになっている。また、流体受け
部を噴射ヘッドに当接して噴射ノズルの周囲に閉鎖空間を形成した後、この閉鎖空間に吸
引ポンプの負圧を印加することで噴射ヘッド内の流体を吸い出すクリーニング動作を行っ
て、クリーニング動作後にも吸引動作を実行する。そして、クリーニング動作後の吸引動
作を行った場合には、積算値が許容積算値に達して吸引動作を行った場合よりも許容積算
値を大きな値に設定するようになっている。
【００１０】
積算値が許容積算値に達するまでの間に、凹部内では少しずつ流体の揮発成分等が減少
して流体の粘度が増加する。そのため、積算値が許容積算値に達することで吸引動作が行
われても、増粘した流体がなかなか排出されず、吸引動作後の凹部内に流体が残ってしま
うことがある。一方、クリーニング動作では、噴射ヘッド内にもともとあった流体だけで
なく、後から噴射ヘッドに供給される新たな流体も吸い出されるので、この新たな流体で
凹部内が洗い流されることにより、クリーニング動作後の吸引動作が行われた場合は、積
算値が許容積算値に達して吸引動作が行われた場合に比べて、凹部内に残る流体の量（流
体残量）が少ない傾向にあり、その分だけ、以降に噴射ノズルから凹部内に噴射される流
体を多く溜めることができる。こうした点に鑑み、本発明の流体噴射装置では、吸引動作
がクリーニング動作後に行われたものである場合には、積算値が許容積算値に達して行わ
れたものである場合よりも、許容積算値を大きな値に設定している。これにより、クリー
ニング動作後の吸引動作が行われた場合は、積算値が許容積算値に達して吸引動作が行わ
れた場合よりも次回の吸引動作の実行時期を遅らせて、必要以上に吸引動作を実行するこ
とを回避することが可能となる。結果として、流体を噴射する処理の遅延を減少させるこ
とができ、また、吸引動作のための吸引ポンプの稼働回数が減少するので、吸引ポンプの
耐久性を向上させることができる。
【００１１】
上述した本発明の流体噴射装置においては、次のようにしてもよい。先ず、複数の噴射
ヘッドによって噴射ヘッド群を構成し、複数の噴射ヘッドの各々に流体を供給する流体供
給通路毎に開閉弁を設ける。また、クリーニング動作では、流体受け部を噴射ヘッド群に
当接することで閉鎖空間を形成するとともに、複数の開閉弁の中から開放する開閉弁を選
択して、少なくとも１つの噴射ヘッドから流体を吸引する。そして、許容積算値の設定に
際しては、クリーニング動作で流体が吸引された噴射ヘッドの数が多いほど、許容積算値
を大きな値に設定する。
【００１２】
前述したように、クリーニング動作が行われると、新たな流体が噴射ヘッドから吸い出
されることで凹部内が洗い流されるので、クリーニング動作後の吸引動作が行われた場合
は、凹部内の流体残量が少ない傾向にある。そして、複数の噴射ヘッドの中からクリーニ
ング動作を行う（流体を吸引する）噴射ヘッドを選択可能である場合には、流体が吸引さ
れた噴射ヘッドの数が多いほど、より多くの新たな流体が凹部内を流れることになるので
、クリーニング動作に伴う吸引動作後には凹部内に多くの流体を溜めることが可能となる
。そこで、クリーニング動作で流体が吸引された噴射ヘッドの数が多いほど、許容積算値
を大きな値に設定することによって、積算値が許容積算値に達することで行われる次回の
吸引動作の実行時期を遅らせることができる。その結果、吸引動作の実行回数を減らすこ
とが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】インクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。
【図２】ヘッドアセンブリの底面に複数の噴射ヘッドが設けられている様子を示す説明図である。
【図３】本実施例のインクジェットプリンタに搭載されたメンテナンス機構の構成を示した説明図である。
【図４】本実施例のインクジェットプリンタがフラッシング動作を行う際に実行する処理の流れを示したフローチャートである。
【図５】フラッシング動作で噴射ヘッドからインクを噴射する様子を示した説明図である。
【図６】フラッシングに伴う空吸引動作でキャップ内のインクを吸引する様子を示した説明図である。
【図７】本実施例のインクジェットプリンタがクリーニング動作を行う際に実行する処理の流れを示したフローチャートである。
【図８】クリーニング動作で噴射ヘッドからインクを吸い出す様子を示した説明図である。
【図９】クリーニングに伴う空吸引動作を終了した後のキャップ内の様子を示した説明図である。
【図１０】変形例のインクジェットプリンタが実行するクリーニング処理の流れを示したフローチャートである。
【図１１】クリーニング動作で指定した噴射ヘッドからインクを吸い出す様子を例示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．流体噴射装置の構成：
Ａ−２．メンテナンス機構の構成：
Ｂ．本実施例のフラッシング動作：
Ｃ．本実施例のクリーニング動作：
Ｄ．変形例：
【００１５】
Ａ．装置構成  ：
Ａ−１．流体噴射装置の構成  ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大ま
かな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンタ１０は
、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と
、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０と、印刷媒体２の紙送りを行うためのプラ
テンローラ４０と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構１００
などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ２
６や、インクカートリッジ２６が装着されるキャリッジケース２２、キャリッジケース２
２の底面側（印刷媒体２に向いた側）に搭載されたヘッドアセンブリ２４などが設けられ
ている。後述するように、ヘッドアセンブリ２４にはインクを噴射する複数の噴射ヘッド
が設けられており、インクカートリッジ２６内のインクを噴射ヘッドに導いて、噴射ヘッ
ドから印刷媒体２に正確な分量だけインクを噴射することによって、画像が印刷されるよ
うになっている。
【００１６】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、主走査方向に延設されたガイドレール
３８と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２
の歯形と噛み合う駆動プーリ３４と、駆動プーリ３４を駆動するためのステップモータ３
６などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定
されており、タイミングベルト３２を駆動することによって、ガイドレール３８に沿って
キャリッジケース２２を移動させることができる。また、タイミングベルト３２と駆動プ
ーリ３４とは歯形によって互いに噛み合っているので、ステップモータ３６で駆動プーリ
３４を駆動すると、駆動量に応じて精度良くキャリッジケース２２を移動させることが可
能となっている。
【００１７】
印刷媒体２の紙送りを行うプラテンローラ４０は、図示しない駆動モータやギア機構に
よって駆動されて、印刷媒体２を副走査方向に所定量ずつ紙送りすることが可能である。
【００１８】
また、メンテナンス機構１００は、印字領域外のホームポジションと呼ばれる領域に設
けられており、ヘッドアセンブリ２４の底面に設けられた噴射ヘッドを払拭するワイパー
ブレード１１０や、ヘッドアセンブリ２４の底面側に押しつけられて噴射ヘッドとの間に
閉鎖空間を形成するキャップユニット１３０、キャップユニット１３０の下方の位置に設
けられた吸引ポンプユニット１４０、更に吸引ポンプユニット１４０の下方に設けられた
廃液タンク１２０などから構成されている。メンテナンス機構１００の詳細な構成につい
ては、後述する。
【００１９】
図２は、ヘッドアセンブリ２４を底面側（印刷媒体２の側）から見た様子を示す説明図
である。図示されているように、ヘッドアセンブリ２４の底面には、複数の噴射ヘッド２
５が設けられている。尚、本実施例のキャリッジケース２２には、４つの噴射ヘッド２５
が設けられている。これは、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、シアンインク、
マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクの４種類のインクを噴射可能であり、
これらインク毎に噴射ヘッド２５が設けられている為である。また、各噴射ヘッド２５に
は、複数の噴射ノズルが、一定の間隔を空けて千鳥状に形成されている。各噴射ヘッド２
５は、これらの噴射ノズルから、それぞれの種類のインクを噴射することによって、印刷
媒体２上に画像を印刷することができる。
【００２０】
Ａ−２．メンテナンス機構の構成  ：
図３は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に搭載されたメンテナンス機構１００
の構成を示した説明図である。前述したように、メンテナンス機構１００は、ワイパーブ
レード１１０、キャップユニット１３０、吸引ポンプユニット１４０、廃液タンク１２０
などから構成されているが、ここでは、キャップユニット１３０および吸引ポンプユニッ
ト１４０について詳しく説明する。尚、図３では、ワイパーブレード１１０および廃液タ
ンク１２０については、図示が省略されている。
【００２１】
図３に示されているように、キャップユニット１３０は、略矩形形状をしたキャッププ
レート１３２の上面側（ヘッドアセンブリ２４と向き合う側）に、ゴムなどの弾性樹脂材
料を用いて凹状に形成されたキャップ１３４が設けられて構成されている。このキャップ
ユニット１３０は、図示しないアクチュエータによって上下動させることが可能となって
いる。印刷を行っていないときには、キャリッジ２０をホームポジションまで移動させた
後、キャップユニット１３０を上昇させて、キャップ１３４をヘッドアセンブリ２４の底
面に押し付けることによって、ヘッドアセンブリ２４の底面に設けられた噴射ヘッド２５
の周囲に閉鎖空間を形成することができる。前述したように、噴射ヘッド２５には複数の
噴射ノズルが設けられているが、噴射ヘッド２５の周囲を閉鎖空間としておくことによっ
て、噴射ノズルの部分からインクが増粘することを防ぐことが可能となる。
【００２２】
もっとも、ヘッドアセンブリ２４の底面にキャップ１３４を押し付けていても、噴射ヘ
ッド２５内では少しずつインクの水分や揮発成分が減少して増粘が進んでいくので、定期
的に噴射ヘッド２５からインクをキャップ１３４の内側に噴射する動作（フラッシング動
作）を行うことにより、増粘したインクを排出して新しいインクを噴射ヘッド２５に供給
する。
【００２３】
また、凹状に形成されたキャップ１３４の底には、吸収材１３８が敷かれている。この
吸収材１３８は、不織布などの多孔性の材料によって形成されており、吸収材１３８が吸
収したインクを保持することによって、キャップ１３４内の乾燥を防止するようになって
いる。さらに、キャップ１３４の底面には、吸引口１３６が設けられており、この吸引口
１３６は、樹脂製の接続チューブ１４２を介して、吸引ポンプユニット１４０に接続され
ている。
【００２４】
吸引ポンプユニット１４０の内部には、負圧を発生させて液体を吸引する吸引ポンプ１
５０が設けられており、キャップユニット１３０からの接続チューブ１４２は、この吸引
ポンプ１５０に接続されている。詳しくは後述するが、前述したフラッシング動作を繰り
返すうちに、噴射ヘッド２５から噴射されたインクがキャップ１３４内に溜まると、吸引
ポンプ１５０で吸引してキャップ１３４からインクを排出する動作（フラッシングに伴う
空吸引動作）を行うようになっている。そして、吸引ポンプ１５０によって吸引されたイ
ンクは、吸引ポンプユニット１４０の下方に設けられた廃液タンク１２０に流入する。
【００２５】
また、長期間に亘ってインクジェットプリンタ１０が使用されなかったなどの理由で噴
射ヘッド２５内のインクの増粘が進んでしまうことがあるので、このような場合には、ヘ
ッドアセンブリ２４の底面にキャップ１３４を押し付けた状態で吸引ポンプ１５０を作動
させて、噴射ヘッド２５の周囲の閉鎖空間（キャップ１３４の内側）を負圧にすることに
より、噴射ヘッド２５内の増粘したインクを吸い出す動作（クリーニング動作）を行うこ
とが可能となっている。尚、本実施例のクリーニング動作の詳細については、後述する。
【００２６】
加えて、上述したクリーニング動作を行うと、噴射ノズルの周囲には吸い出されたイン
クが付着した状態となっており、そのまま放置しておけば、噴射ノズルが目詰まりするな
どの不具合の原因になる。そこで、クリーニング動作の終了後は、噴射ノズルの周囲に付
着しているインクを、ワイパーブレード１１０（図１参照）を用いて拭き取る動作（ワイ
ピング動作）を行うようになっている。
【００２７】
本実施例のインクジェットプリンタ１０では、以上のようなメンテナンス機構によって
各種のメンテナンスを行うことにより、正常に印刷可能な状態を維持している。以下では
、本実施例のインクジェットプリンタ１０で行われるメンテナンスのうち、フラッシング
動作およびクリーニング動作について説明する。
【００２８】
Ｂ．本実施例のフラッシング動作  ：
図４は、本実施例のインクジェットプリンタ１０がフラッシング動作を行う際に実行す
る処理（フラッシング処理）の流れを示したフローチャートである。かかる処理を開始す
ると、先ず初めに、前回にフラッシング動作あるいはクリーニング動作を行ってから、規
定時間が経過したか否かを判断する（ステップＳ１００）。前述したように、印刷を行っ
ていないときにはヘッドアセンブリ２４の底面にキャップ１３４を押し付けているものの
、噴射ノズルから少しずつインクの水分や揮発成分が減少して増粘が進んでいく。また、
印刷中においても、必ずしも全ての噴射ノズルからインクを噴射するわけではないので、
噴射していないノズルでは増粘が進んでいく。そこで、本実施例のインクジェットプリン
タ１０では、フラッシング動作あるいはクリーニング動作によって噴射ヘッド２５に新し
いインクが供給された際に経過時間の計時を開始して、規定時間が経過した場合には、フ
ラッシング動作を行うこととしている。そのため、経過時間が規定時間に達していない場
合には（ステップＳ１００：ｎｏ）、規定時間に達するまでそのまま待機する。
【００２９】
そして、経過時間が規定時間に達した場合には（ステップＳ１００：ｙｅｓ）、噴射ヘ
ッド２５からインクをキャップ１３４の内側に噴射する動作（フラッシング動作）を実行
する（ステップＳ１０２）。尚、経過時間の計時は印刷中も行っていることから、印刷中
に経過時間が規定時間に達した場合には、印刷を一旦中断して、フラッシング動作を行う
ことになる。
【００３０】
図５は、フラッシング動作で噴射ヘッド２５からインクを噴射する様子を示した説明図
である。図示されているように、フラッシング動作では、キャリッジ２０をホームポジシ
ョンに移動させて、ヘッドアセンブリ２４をキャップ１３４の上方に位置させた状態で、
４つの噴射ヘッド２５の全ての噴射ノズルから一斉にインクを噴射する。これにより、全
ての噴射ノズルを正常な状態に保っておくことが可能となる。また、キャップ１３４に接
続された吸引ポンプ１５０は停止したままとなっているので、こうしたフラッシング動作
が繰り返されることによって、キャップ１３４内には、噴射ヘッド２５から噴射されたイ
ンクが徐々に溜まっていく。図５では、複数回のフラッシング動作により、キャップ１３
４内にインクが既に溜まっている状態が示されている。尚、図５では、キャッププレート
１３２についての図示が省略されている。
【００３１】
こうしてフラッシング動作を終了すると、噴射ヘッド２５から噴射したインクの量を積
算する処理を行う（ステップＳ１０４）。本実施例のインクジェットプリンタ１０では、
フラッシング動作において４つの噴射ヘッド２５の各々から所定量のインクを噴射するこ
ととしており、フラッシング動作を行う度に、これら所定量の合計を積算していく。尚、
本実施例では、噴射ヘッド２５から噴射するインク量を重量（ｇ）で管理しているが、も
ちろん、体積（ｍｌ）で管理することとしてもよい。
【００３２】
フラッシング動作で噴射したインク量を積算したら、次いで、その積算値が空吸引閾値
に達したか否かを判断する（ステップＳ１０６）。ここで、空吸引閾値とは、フラッシン
グに伴う空吸引動作（フラッシング動作によりキャップ１３４内に溜まったインクを排出
する動作）を実行する基準として予め設定される数値であり、キャップ１３４内に溜める
ことが可能なインク量に基づいて設定される。そして、積算値が空吸引閾値に達していな
いと判断された場合は（ステップＳ１０６：ｎｏ）、フラッシング処理の先頭に戻って、
再び規定時間が経過したか否かを判断し（ステップＳ１００）、規定時間が経過したら（
ステップＳ１００：ｙｅｓ）、上述した一連の処理を繰り返す。
【００３３】
これに対して、積算値が空吸引閾値に達したと判断された場合は（ステップＳ１０６：
ｙｅｓ）、フラッシングに伴う空吸引動作を実行する（ステップＳ１０８）。図６は、フ
ラッシングに伴う空吸引動作でキャップ１３４内のインクを吸引する様子を示した説明図
である。図６（ａ）に示されているように、フラッシングに伴う空吸引動作では、ヘッド
アセンブリ２４の底面にキャップ１３４を押し付けていない状態で、キャップ１３４から
の接続チューブ１４２が接続された吸引ポンプ１５０を作動させる。このため、キャップ
１３４内に負圧がかかることはなく、キャップ１３４の底面に設けられた吸引口１３６か
らキャップ１３４内のインクが吸引されて、廃液タンク１２０へと排出される。そして、
所定の吸引時間が経過したら、吸引ポンプ１５０を停止させて、フラッシングに伴う空吸
引動作を終了する。
【００３４】
ここで、前述したように、フラッシングに伴う空吸引動作は、複数回のフラッシング動
作によって噴射したインク量の積算値が空吸引閾値に達すると行われるようになっており
、空吸引動作の実行までの間に、キャップ１３４内に溜まったインクの水分や揮発成分が
少しずつ減少して増粘が進んでいく。このため、フラッシングに伴う空吸引動作では、増
粘の進んだ（粘度の高い）インクを吸引する傾向にある。また、本実施例のインクジェッ
トプリンタ１０では、キャップ１３４の底に吸収材１３８が敷かれており、増粘したイン
クは吸収材１３８に強く保持されるので、吸引口１３６からインクがなかなか排出されず
、キャップ１３４内に未だインクが残っている状態で空吸引動作が終了することがある。
図６（ｂ）には、フラッシングに伴う空吸引動作の終了後において、キャップ１３４内に
粘度の高いインクが残っている状態が示されている。
【００３５】
こうしてフラッシングに伴う空吸引動作を終了したら、それまでのフラッシング動作で
噴射したインク量の積算値をクリアする（「０」に戻す）とともに（ステップＳ１１０）
、空吸引閾値を初期値（例えば、０．０５ｇ）に設定する（ステップＳ１１２）。本実施
例のインクジェットプリンタ１０では、後述する所定の条件が満たされると、空吸引閾値
の設定を変更するようになっていることから、積算値が空吸引閾値に達して空吸引動作を
行ったら、空吸引閾値を初期値に戻す処理を行う。
【００３６】
そして、空吸引閾値を初期値に設定する処理を終了すると、フラッシング処理の先頭に
戻り、再び規定時間が経過したか否を判断して（ステップＳ１００）、続く上述した一連
の処理を実行する。
【００３７】
Ｃ．本実施例のクリーニング動作  ：
図７は、本実施例のインクジェットプリンタ１０がクリーニング動作を行う際に実行す
る処理（クリーニング処理）の流れを示したフローチャートである。かかる処理は、例え
ば、所定のテストパターンを印刷するなどして、クリーニング動作が必要と判断したユー
ザーが、インクジェットプリンタ１０に設けられた操作パネル（図示は省略）によってク
リーニング動作を指示することによって実行される。また、このクリーニング処理は、キ
ャリッジ２０をホームポジションに移動させて、キャップユニット１３０のキャップ１３
４をヘッドアセンブリ２４の底面に押し付けた状態で開始される。
【００３８】
クリーニング処理では、先ず初めに、吸引ポンプ１５０を作動させることによって、噴
射ヘッド２５からのインクの吸引（クリーニング動作）を開始する（ステップＳ２００）
。図８は、クリーニング動作で噴射ヘッド２５からインクを吸い出す様子を示した説明図
である。図示されているように、キャップ１３４をヘッドアセンブリ２４の底面に押し付
けることでキャップ１３４内は閉鎖空間となることから、キャップ１３４に接続された吸
引ポンプ１５０を作動させることにより、キャップ１３４内に負圧が発生して、各噴射ヘ
ッド２５からインクが吸い出される。そして、噴射ヘッド２５内の増粘したインクが排出
されると、インクカートリッジ２６から新しいインクが各噴射ヘッド２５に供給される。
尚、噴射ヘッド２５からキャップ１３４内に吸い出されたインクは、キャップ１３４の底
面に設けられた吸引口１３６から徐々に吸引されて廃液タンク１２０へと排出される。
【００３９】
このようにしてクリーニング動作を行ったら、噴射ヘッド２５から吸い出されてキャッ
プ１３４内に溜まったインクを排出する動作（クリーニングに伴う空吸引動作）を行う（
ステップＳ２０２）。本実施例のインクジェットプリンタ１０では、キャップ１３４に接
続された大気開放弁（図示は省略）が設けられており、吸引ポンプ１５０を作動させたま
ま、この大気開放弁を開けてキャップ１３４内に大気を導入する（キャップ１３４内の負
圧を解除する）ことによって、クリーニングに伴う空吸引動作を開始する。そして、所定
時間が経過したら、吸引ポンプ１５０を停止させて、空吸引動作を終了する。
【００４０】
図９は、クリーニングに伴う空吸引動作を終了した後のキャップ１３４内の様子を示し
た説明図である。前述したクリーニング動作では、噴射ヘッド２５内の増粘したインクが
吸い出されるが、キャップ１３４内が負圧になっている間には、インクカートリッジ２６
から噴射ヘッド２５に供給される新しいインクも吸い出されることになる。そのため、ク
リーニング動作の終了後にキャップ１３４内に溜まっているインクはあまり増粘していな
いのが通常である。また、クリーニング動作中に吸い出された新しいインクによって、キ
ャップ１３４内の吸収材１３８に含まれていた古いインクが洗い流されることから、クリ
ーニングに伴う空吸引動作の終了時にはキャップ１３４内のインクがきれいに排出されて
いるとともに、吸収材１３８に含まれるインク量も少ない傾向にある。図７には、クリー
ニング動作に伴う空吸引動作によってインクがきれいに排出された状態が示されている。
【００４１】
図７に示したクリーニング処理では、クリーニングに伴う空吸引動作を終了すると、前
述したフラッシングに伴う空吸引動作を終了した場合（図４のステップＳ１０８）と同様
に、それまでのフラッシング動作で噴射したインク量の積算値をクリアした後（ステップ
Ｓ２０４）、クリーニング後の空吸引閾値（例えば、０．１ｇ）を設定して（ステップＳ
２０６）、図５のクリーニング処理を終了する。前述したように空吸引閾値とは、フラッ
シングに伴う空吸引動作を行うか否かを判断する際に基準となる数値である。図９に示し
たように、クリーニングに伴う空吸引動作の終了後は、前述したフラッシングに伴う空吸
引動作の終了後（図７（ｂ）参照）に比べて、キャップ１３４内に残るインクの量（以下
、インク残量）が少ない傾向にあり、その分だけ、その後に行われるフラッシング動作で
は、多くのインクをキャップ１３４内に溜めておくことが可能となる。こうした点に鑑み
、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、クリーニングに伴う空吸引動作の終了後
に設定する空吸引閾値（クリーニング後の空吸引閾値）を、フラッシングに伴う空吸引動
作後に設定する初期値（図４のステップＳ１１２）よりも大きな値にしている。こうして
クリーニング後の空吸引閾値が設定された状態で図４のフラッシング処理が行われると、
フラッシング動作で噴射したインク量の積算値が「クリーニング後の空吸引閾値」に達す
ることによって、フラッシングに伴う空吸引動作が実行される。その結果、クリーニング
動作後は、通常（初期値に設定されている場合）に比べて、フラッシングに伴う空吸引動
作の実行時期が延期されることになる。
【００４２】
以上に説明したように、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、フラッシング動
作によって噴射ヘッド２５からキャップ１３４に噴射したインク量を積算しておき、その
積算値が空吸引閾値に達すると、フラッシングに伴う空吸引動作を実行して、キャップ１
３４内に溜まったインクを排出するようになっている。そして、この空吸引閾値は、前回
に行われた空吸引動作がクリーニングに伴う空吸引動作の場合と、フラッシングに伴う空
吸引動作の場合とで異なる値に設定され、クリーニングに伴う空吸引動作後の場合（クリ
ーニング後の空吸引閾値）は、フラッシングに伴う空吸引動作後の場合（初期値）よりも
大きな値に設定される。このため、フラッシングに伴う空吸引動作が必要以上に行われる
ことを回避することが可能となる。すなわち、仮にクリーニング後の空吸引閾値を、初期
値と同じ値に設定することとした場合には、前述したようにクリーニングに伴う空吸引動
作後のキャップ１３４には、フラッシングに伴う空吸引動作後よりも多くのインクを溜め
ることが可能であることから、クリーニング動作後においては、まだキャップ１３４内に
インクを溜めることができるのに、フラッシングに伴う空吸引動作を実行することになる
。これに対して、クリーニング後の空吸引閾値を初期値よりも大きな値に設定することと
すれば、クリーニング動作後は、通常よりもキャップ１３４内に多くのインクが噴射され
るまで（通常よりも多い回数のフラッシング動作が行われるまで）、フラッシングに伴う
空吸引動作の実行を遅らせて、必要以上に行うことを回避することが可能となる。結果と
して、空吸引動作によって生じる印刷時間の遅延を減少することができる。また、空吸引
動作のための吸引ポンプ１５０の稼働回数が減少するので、吸引ポンプ１５０の耐久性の
向上を図ることが可能となる。
【００４３】
Ｄ．変形例  ：
以上に説明した実施例では、クリーニング動作を全ての噴射ヘッド２５に対して行うも
のとして説明した。しかし、各噴射ヘッド２５に対して個別にクリーニング動作を実行可
能としてもよく、この場合には、全ての噴射ヘッド２５に対するクリーニング動作（以下
、全列クリーニング）と、個別の噴射ヘッド２５に対するクリーニング動作（以下、単列
クリーニング）とで、クリーニングに伴う空吸引動作の終了後に異なる空吸引閾値を設定
することとしてもよい。以下では、このような構成を採用した変形例について説明する。
【００４４】
図１０は、変形例のインクジェットプリンタ１０が実行するクリーニング処理の流れを
示したフローチャートである。変形例のクリーニング処理では、先ず初めに、クリーニン
グ動作を行う噴射ヘッド２５の指定を行う（ステップＳ３００）。変形例のインクジェッ
トプリンタ１０では、４つの噴射ヘッド２５の全てを指定して、あるいは何れか１つだけ
を指定してクリーニング動作を行うことが可能となっている。また、クリーニング動作を
行う噴射ヘッド２５は、インクジェットプリンタ１０のユーザーが、インクジェットプリ
ンタ１０に設けられた操作パネル（図示は省略）によって選択することが可能となってい
る。従って、ステップＳ３００では、操作パネルでの選択情報に基づいて、４つの噴射ヘ
ッド２５の全て、あるいは何れか１つを指定する処理を行う。
【００４５】
こうしてクリーニング動作を行う噴射ヘッド２５を指定したら、吸引ポンプ１５０を作
動させてキャップ１３４内を負圧にすることにより、指定した噴射ヘッド２５からのイン
クの吸引を開始する（ステップＳ３０２）。図１１は、指定した噴射ヘッド２５からイン
クを吸い出す様子を例示した説明図である。図示されているように、ヘッドアセンブリ２
４の内部には、インクカートリッジ２６から各噴射ヘッド２５にインクを供給する通路に
、１つずつ開閉バルブ２７が設けられている。これらの開閉バルブ２７は、通常時には「
開」状態となっているが、クリーニング動作を行う際には、指定されていない噴射ヘッド
２５に対応する開閉バルブを「閉」状態とすることにより、指定された噴射ヘッド２５の
みからインクを吸い出すことが可能となっている。
【００４６】
図１１に示した例では、指定された左から２番目の噴射ヘッド２５に対応する開閉バル
ブ２７だけを「開」状態として、それ以外の開閉バルブ２７を「閉」状態としている。そ
のため、左から２番目の噴射ヘッド２５のみから選択的にインクが吸い出されることにな
る。もちろん、全ての噴射ヘッド２５が指定された場合は、開閉バルブ２７の全てを「開
」状態としておくことによって、全ての噴射ヘッド２５からインクが吸い出される。
【００４７】
指定された噴射ヘッド２５に対してクリーニング動作を行ったら、前述した実施例と同
様に（図７参照）、吸引ポンプ１５０を作動させたまま大気開放弁を開放することにより
、クリーニングに伴う空吸引動作を行った後（ステップＳ３０４）、それまでのフラッシ
ング動作で噴射したインク量の積算値をクリアし（ステップＳ３０６）、続いて、今回行
ったクリーニング動作が、１つの噴射ヘッド２５だけを指定したクリーニング動作（以下
、単列クリーニング）であったか否かを判断する（ステップＳ３０８）。そして、単列ク
リーニングであった場合には（ステップＳ３０８：ｙｅｓ）、空吸引閾値として、初期値
（例えば、０．０５）よりも大きな値である単列クリーニング後の空吸引閾値（例えば、
０．０７ｇ）を設定する（ステップＳ３１０）。一方、単列クリーニングではなかった場
合、すなわち、全ての噴射ヘッド２５を指定したクリーニング動作（以下、全列クリーニ
ング）であった場合には（ステップＳ３０８：ｎｏ）、単列クリーニング後の空吸引閾値
よりも大きな値である全列クリーニング後の空吸引閾値（例えば、０．１ｇ）を設定する
（ステップＳ３１２）。
【００４８】
ここで、前述したように、クリーニング動作が行われると、噴射ヘッド２５内の増粘し
たインクとともに、インクカートリッジ２６から供給される新しいインクが吸い出され、
この新しいインクによってキャップ１３４内（吸収材１３８）が洗い流されるので、クリ
ーニングに伴う空吸引動作後は、キャップ１３４内のインク残量が少ない傾向にある。そ
して、全列クリーニングの場合は、単列クリーニングに比べて、より多くの新しいインク
でキャップ１３４内が洗い流されることから、全列クリーニングに伴う空吸引動作後は、
単列クリーニングに伴う空吸引動作後よりも多くのインクを溜めることが可能となる。こ
うした点に鑑み、変形例のインクジェットプリンタ１０では、全列クリーニング後の空吸
引閾値を単列クリーニング後の空吸引閾値よりも大きな値に設定している。
【００４９】
こうして単列クリーニングか全列クリーニングかに応じて空吸引閾値を設定したら、図
１１のクリーニング処理を終了する。その後、前述したフラッシング処理（図４参照）が
行われると、フラッシング動作で噴射したインク量の積算値が、図１１のＳ３１０あるい
はＳ３１２で設定された空吸引閾値に達することによって、フラッシングに伴う空吸引動
作が実行される。
【００５０】
以上に説明したように、変形例のインクジェットプリンタ１０では、クリーニング動作
の態様に応じて空吸引閾値が異なる値に設定され、全列クリーニング後は、単列クリーニ
ング後よりも大きな値に設定される。このため、全列クリーニング後は、単列クリーニン
グ後に比べて、多くの回数のフラッシング動作が行われるまで（キャップ１３４内に多く
のインクが噴射されるまで）、フラッシングに伴う空吸引動作の実行時期を遅らせること
かでき、その結果、単列クリーニングと全クリーニングとを実行可能なインクジェットプ
リンタ１０において、必要以上の空吸引動作の実行を回避することが可能となる。
【００５１】
以上、本発明の流体噴射装置について各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべ
ての実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で
実施することが可能である。
【００５２】
例えば、前述した実施例では、フラッシングに伴う空吸引動作を終了すると、空吸引閾
値を初期値に戻すこととしていた（図４のステップＳ１１２）。しかし、前述したように
、クリーニング動作によってキャップ１３４内がきれいに洗い流されることから、クリー
ニング動作を終了した後、最初にフラッシングに伴う空吸引動作を行う際には、キャップ
１３４内のインクの粘度はそれほど高くなっておらず、空吸引動作後のキャップ１３４内
のインク残量も、フラッシングに伴う空吸引動作が何度か行われた後に比べて多くはない
傾向にある。そこで、フラッシングに伴う空吸引動作が、クリーニング動作を終了して最
初に行われたものである場合には、空吸引閾値を、初期値よりも大きく、クリーニング後
の空吸引閾値よりも小さい値（例えば、０．０７ｇ）に設定することとしてもよい。この
ようにすれば、クリーニング動作を終了してから２回目のフラッシングに伴う空吸引動作
の実行時期を遅らせることができるので、空吸引動作の実行回数を減らすことが可能とな
る。
【符号の説明】
【００５３】
１０…インクジェットプリンタ、    ２０…キャリッジ、
２２…キャリッジケース、    ２４…ヘッドアセンブリ、    ２５…噴射ヘッド、
３０…駆動機構、    ４０…プラテンローラ、    １００…メンテナンス機構、
１３０…キャップユニット、    １３２…キャッププレート、
１３４…キャップ、    １４０…吸引ポンプユニット、    １４２…接続チューブ、
１５０…吸引ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010221461.tif 000009
【図８】
2010221461.tif 000010
【図９】
2010221461.tif 000011
【図１０】
2010221461.tif 000012
【図１１】
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