【手続補正書】
【提出日】平成16年2月19日(2004.2.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の名称】ガラス製品のプレス成形方法および装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】クロスヘッドから吊り下げ支持したリングモールドを側部に装備する上型を下降させ、前記リングモールドをガラス素材が装填された下型の上部に着座させて、押圧部材により前記リングモールドを下型に押圧固定した状態で、前記ガラス素材を上型により押圧成形する方法において、
前記押圧部材がエアシリンダまたは油圧シリンダであって、上型による押圧成形の間に前記押圧部材の押圧力を可変制御することを特徴とするガラス製品のプレス成形方法。
【請求項２】前記押圧部材が背向接合された一組のエアシリンダまたは油圧シリンダであって、前記一組のシリンダのうちの一方のシリンダを伸縮動作させて、上型とリングモールドとのプランジャ軸線方向の相対位置を可変制御し、他方のシリンダの押圧力を変えてリングモールドを押圧固定する力を可変制御することを特徴とする請求項１記載のガラス製品のプレス成形方法。
【請求項３】リングモールドを押圧固定する際に、上型と下型のプレス荷重をモニタし、該プレス荷重に応じてリングモールドを押圧固定する力を可変制御することを特徴とする請求項１または２記載のガラス製品のプレス成形方法。
【請求項４】前記ガラス製品が陰極線管用ガラス製品である請求項１、請求項２または請求項３記載のガラス製品のプレス成形方法。
【請求項５】加熱軟化したガラス素材を装填するための下型と、該下型の上方に昇降自在に配置されたクロスヘッドと、該クロスヘッドの下端に固定されたプランジャ軸の下端に前記下型と対向して設けられた上型と、該上型の側部に前記クロスヘッドから吊り下げ支持して配置されたリングモールドと、前記クロスヘッドに設けられている４本以上のガイドロッドと、前記リングモールドを下型に対し上方より押圧固定するための押圧部材とを備え、前記ガイドロッドはクロスヘッドに設けた複数箇所の挿通孔に挿通することによりクロスヘッドに連結されており、リングモールドを押圧固定するための前記押圧部材が対角位置において相対する２本以上のガイドロッドの上部に配置され、該押圧部材が背向接合された一組のエアシリンダまたは油圧シリンダからなることを特徴とするガラス製品のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、陰極線管用パネル、ファンネル等のガラス製品のプレス成形方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、溶融ガラスを金型内に装填してプレス成形することにより、陰極線管用パネル、ファンネル等のガラス製品を製造する装置としては、図５に示す構成の装置が知られていた（特開平９−１８８５３０）。なお、図５の上部の付図に図５のＯ−Ａ断面方向、Ｏ−Ｂ断面方向を示す。
【０００３】
図５の装置は詳細には以下のように構成されている。加熱され軟化したガラス素材（ゴブ）１００を装填する下型１０１と、下型１０１の上方に昇降自在に配置されたクロスヘッド１０２と、クロスヘッド１０２の下端に固定されたプランジャ軸１０３と、プランジャ軸１０３の下端に下型１０１と対向するよう取り付けられた上型１０４と、ガイドロッド１０９Ａ、１０９Ｂ、下板１０８、および足１１２を有する押し板１１３を介して、クロスヘッド１０２からハンガーボルト１０６によって吊り下げられたリングモールド１０５とを有する。リングモールド１０５は上型１０４の側部に配置され、上型１０４とキー等により係合されている。
【０００４】
クロスヘッド１０２の上部には水平方向に上板１０７が固定され、別板として下板１０８を用意し、下板１０８から上方に向かって伸びる太い２本のガイドロッド１０９Ａと細い８本のガイドロッド１０９Ｂの下端部を下板１０８に植設し、太いガイドロッド１０９Ａはクロスヘッド１０２にガイドブッシュによって上下方向に貫通して取り付けられ、細いガイドロッド１０９Ｂは上端部が上板１０７に形成した孔に上下方向に貫通して取り付けられる。ここで、ナット状の座１１０を設けることにより、ガイドロッド１０９Ｂを介して上板１０７に下板１０８を吊り下げ支持している。
【０００５】
また、下板１０８および押し板１１３に貫通孔を形成し、４本のハンガーボルト１０６により下板１０８に対してリングモールド１０５を吊り下げ支持している。このとき、下板１０８と押し板１１３はボルト等により締結されているため一体化しているものと考えてよい。
【０００６】
さらに、細いガイドロッド１０９Ｂには下板１０８を下方に付勢するコイルスプリング１１１を装備し、下板１０８に上型１０４が挿通する孔を形成し、クロスヘッド１０２の下降動作に伴い、足１１２が植設されている押し板１１３を、下型１０１の上部に係合されるリングモールド１０５に対して固定できる構成となっている。
【０００７】
この装置は以下のように動作する。図５のように上型１０４が上方に保持されている状態からクロスヘッド１０２が下降し、この下降に伴ってまずリングモールド１０５が下型１０１の上に着座し、次いで足１１２がリングモールド１０５に着座する。
【０００８】
このとき、下板１０８に対してハンガーボルト１０６により吊り下げ支持されているリングモールド１０５と押し板１１３に植設された足１１２との間には、ハンガーボルト１０６の長さに依存した隙間ａが存在するため、まずリングモールド１０５が下型１０１に着座した後、足１１２がリングモールド１０５に着座するまでの間に、行路差ａが存在することになる。
【０００９】
また、この瞬間まではクロスヘッド１０２とそれに取り付けられた上型１０４および下板１０８等は、相対的に変位することなく一体化したものとして下降動作を続けることになる。
【００１０】
次に、足１１２がリングモールド１０５に着座した後もクロスヘッド１０２およびそれに取り付けられた上型１０４は下降動作を続け、その動作はコイルスプリング１１１が所定の量ｂ（図示せず）だけ圧縮されて、上型１０４が下死点位置に到達し、所定の製品形状が得られる位置にまで至ったときに停止する。この間、圧縮された前記コイルスプリング１１１は、足１１２を介して押し板１１３をリングモールド１０５に対し押圧固定する付勢力を生み出す。
【００１１】
上型１０４が下死点位置に到達し、プレス動作が完了すると、ハンガーボルト１０６の頂部には下板１０８との間に隙間ａが発生するとともに、ガイドロッド１０９Ｂの頂部に設けられたナット状の座１１０と上板１０７との間には隙間ｂが発生する。
【００１２】
すなわち、クロスヘッド１０２および上型１０４は、リングモールド１０５が下型１０１に着座した時点を基準にした場合に、さらに行路ａ＋ｂを経て下死点位置に到達することになり、換言すれば、プレスの下死点位置から遡ってａ＋ｂの高さでリングモールド１０５が下型１０１に着座することになる。
【００１３】
こうしてプレスの下死点位置に到達すると、下型１０１、リングモールド１０５、上型１０４の三者で構成された空間にガラス素材１００が満たされ、所定の形状の製品が得られる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
従来のプレス成形装置においては、上型１０４が下死点位置に到達し、ガラス素材１００が所定の形状に成形された後も、ガラスからの脱熱、冷却を促進するために、上型１０４は暫時そのままの位置に待機するが、このときガラスを所定形状の空間に充填するために必要とされた高いプレス力を継続的に付与し続けると、上型１０４とリングモールド１０５の間の微小隙間からガラスがはみ出して欠点を生じたり、部分的に薄肉となっている箇所が過冷却となってガラスにビリと呼ばれる割れ欠点を生じたりするため、必ずプレス力を弱める工程、すなわち圧抜きと呼ばれる工程が設けられている。
【００１５】
一方、リングモールド１０５を押圧固定している力について着目すると、これはコイルスプリング１１１の圧縮による反力を付勢力として押し板１１３および足１１２に付与することにより得られていることが分かる。コイルスプリング１１１の付勢力の支点は、上板１０７、すなわちクロスヘッド１０２を介するものであるから、プレス力と、コイルスプリング１１１によるリングモールド１０５への付勢力は密接な関係を持つものではあるが、直接的には互いに独立した関係であるといえる。
【００１６】
つまり、圧抜き工程前後のプレス力が、少なくともコイルスプリング１１１を圧縮して生み出される反力を上回るかぎり、リングモールド１０５を押圧固定するためのコイルスプリング１１１からの付勢力は圧抜きの影響を受けず、一定値に維持される。
【００１７】
そのような場合、圧抜き工程によって下型１０１に対して上型１０４およびその上部のクロスヘッド１０２が、相対的に上方に戻ろうとする動きを見せた場合でも、前記のように、リングモールド１０５を下型１０１に押圧固定しようとするコイルスプリング１１１からの付勢力はそのまま維持されるので、上型１０４とリングモールド１０５との間に相対的な微小な変位が発生し、これがガラスに対して欠点を発生させることがしばしば目撃されている。
【００１８】
もちろん巨視的にはほとんど認知されないような微小な変位であるが、例えばリングモールド１０５と下型１０１との接合面の平坦度が悪く、はじめから微小な隙間があいていてそこにガラスのはみ出し形状があらかじめ形成されているような場合、圧抜きにより上型１０４に密着してガラスの主要部全体が上方に持ち上がろうとする動きに対し、はみ出し部分はリングモールド１０５を介して下方に押圧固定の力を受けるので、そのスラスト力がはみ出し部分を欠損させ、割れ欠点を生じさせることがしばしばあった。
【００１９】
さらに、リングモールド１０５と下型１０１との接合面の平坦度の悪化にはいくつかの原因が考えられる。前記原因の一つは、８本の細いガイドロッド１０９Ｂに設けられたコイルスプリング１１１の圧縮力が、プレスが終了してクロスヘッド１０２が上昇待避する際に急速に開放された結果、ナット状の座１１０が上板１０７を強打することによって長時間かけて損耗し、その場合に非対称な損耗が起こると下板１０８、ひいてはリングモールド１０５の吊り下げ支持レベルが悪化し、これが下型１０１への片当りとなって平坦度の悪化を誘起するものである。
【００２０】
このような金型同士の接合面の平坦度の悪化は、ガラス製品の品質低下を招くばかりか、金型改修の頻度を増し、さらには金型の使用限界寿命を短くする要因となり、製造コストを逼迫させる原因の一つとなっている。
【００２１】
また、金型同士の接合面の平坦度の悪化の別の原因として、リングモールド１０５が下型１０１に衝突、着座する際の速度そのものが大きく、クロスヘッド１０２および上型１０４がちょうど最高下降速度にあるときに着座がなされていることが、根本的な問題点として挙げられる。これを模式的に表したものが図６である。
【００２２】
前記のように、従来のプレス成形装置においては、クロスヘッド１０２の下降動作中、下死点の手前ａ＋ｂの高さでリングモールド１０５が下型１０１に衝突、着座するが、このときは下降速度が最高速度にある場合がほとんどである。
【００２３】
このとき、クロスヘッド１０２の下降動作そのものを変更してａ＋ｂの高さで緩い速度に設定し直すこともできるが、それは下降にかかる時間を長く取ることになり、ドゥウェルタイムと呼ばれるガラスからの脱熱を促進させるための時間を犠牲にすることにつながり、寸法精度等の面で問題を生じやすくなる。また、ドゥウェルタイムを確保したまま下降時間を延ばすことは、タクトタイムを延ばすことになり、生産性低下を招くので得策ではない。
【００２４】
理想的には図６に示す上型１０４の上下動軌跡曲線を変更することなしに、図中ｆの位置でリングモールド１０５を下型に衝突、着座させることである。もしも金型（下型およびリングモールド）の受ける損傷が衝突エネルギーに依存するものだとすれば、衝突スピードが半減すれば、損傷の程度は約４分の１になるものと期待される。
【００２５】
ここで、ａ＋ｂを機械的にｆにまで短縮できないかどうかを検討してみると、ａについては欠点防止のために、上型１０４に対してリングモールド１０５との接合面近傍に離型剤を塗布するために治具を挿通させる目的から必要な隙間距離であり、不用意に小さく設定することはできない。
【００２６】
また、ｂについても現状のコイルスプリングの構造を採用するかぎり、リングモールド１０５を押圧固定するために必要な付勢力を確保するには圧縮量を減じることはできず、スプリング定数を変更するにしても、その効果の及ぶ範囲は小さく、限界があった。
【００２７】
従来のリングモールドの押圧部材では、上記のようなコイルスプリングであれば、上型の押圧成形の間、一定の付勢力でリングモールドを押圧するため、上型を圧抜きさせても継続してリングモールドを強固に押圧固定し続け、ガラス製品に割れ欠点等を発生させる。さらに、リングモールドが最高下降速度にあるときに下型に衝突、着座するため、金型の損傷が大きくなりその寿命を短くするとともに、損傷時に発生する金型の鉄粉等とあいまって、ガラス製品の品質低下を招く。
【００２８】
一方、前記押圧部材として、コイルスプリングに代えてシリンダを用いることも提案されている（特開平９−１８８５３０）が、この場合のシリンダの押圧力は一定であるので、コイルスプリングの使用に伴う汚損物の発生は解消されても、金型およびガラス製品に与える影響は、コイルスプリングと実質的に同一である。
【００２９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の問題を解決すべくなされたもの、すなわちガラス製品に発生する欠点を防止するとともに金型の損傷を低減することを目的とするものであり、クロスヘッドから吊り下げ支持したリングモールドを側部に装備する上型を下降させて、ガラス素材が装填された下型の上部に前記リングモールドを着座させ、押圧部材により前記リングモールドを下型に押圧固定した状態で、前記ガラス素材を上型により押圧成形する方法において、前記押圧部材がエアシリンダまたは油圧シリンダであって、上型による押圧成形の間に前記押圧部材の押圧力を可変制御することを特徴とするガラス製品のプレス成形方法を提供する。
【００３０】
また、加熱軟化したガラス素材を装填するための下型と、該下型の上方に昇降自在に配置されたクロスヘッドと、該クロスヘッドの下端に固定されたプランジャ軸の下端に前記下型と対向して設けられた上型と、該上型の側部に前記クロスヘッドから吊り下げ支持して配置されたリングモールドと、前記クロスヘッドに設けられている４本以上のガイドロッドと、前記リングモールドを下型に対し上方より押圧固定するための押圧部材とを備え、前記ガイドロッドはクロスヘッドに設けた複数箇所の挿通孔に挿通することによりクロスヘッドに連結されており、リングモールドを押圧固定するための前記押圧部材が対角位置において相対する２本以上のガイドロッドの上部に配置され、該押圧部材が背向接合された一組のエアシリンダまたは油圧シリンダからなることを特徴とするガラス製品のプレス成形装置を提供する。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明において、リングモールドを押圧固定するための力を付勢する押圧部材としての弾性装置は、エアシリンダまたは油圧シリンダが好ましい。これらのシリンダは鉄粉等の金属粉が発生せず、金属粉がガラス製品に混入することがないため好ましい。エアシリンダと油圧シリンダについては状況に応じ使い分けることが望ましいが、特に前述のプレス過程での圧抜き工程に問題があるような大型のガラス製品を成形する場合には、より大きな力でリングモールドを押圧固定できる点で油圧シリンダが好ましい。
【００３２】
本発明は、リングモールドに対する前記押圧部材（シリンダ）の押圧力を、上型による押圧成形の間に可変制御することを特徴とする。可変制御するタイミングおよび制御の程度は、成形するガラス製品の形状、大きさおよび他の成形条件などに基づいて適宜決める。そのうち、上型のプレス荷重をモニタし該プレス荷重に応じて前記押圧部材（シリンダ）の押圧力を可変制御することは最も一般的に行われることの一つであり、具体的には上型の圧抜きに合わせてシリンダの押圧力を弱めることが挙げられる。この目的のためには通常のシリンダで充分に対応できる。
【００３３】
さらに、本発明はリングモールドにおける前記問題を解決し、その機能の最適化を図るために、リングモールドの押圧部材として背向接合した一組のエアシリンダまたは油圧シリンダを用いることが好ましい。これらのシリンダは、上型の側部に配置したリングモールドに対し、それぞれ異なる機能を分担する。
【００３４】
すなわち、一組のシリンダのうちの一つはリングモールドに対する押圧力を前記のように可変制御できる機能を備えた加圧手段であり、他のシリンダは上型とリングモールドとのプランジャ軸線方向の相対位置を可変制御するものである。後者のシリンダは上型の下降時において、そのプランジャ軸線方向の相対位置を変えることにより、リングモールドが下型の上に着座するタイミングをこれまでの最高下降速度からずらすために有効に働く。
【００３５】
前記ガラス製品は、陰極線管用パネル、ファンネル等や、コップ、ビン、皿等のガラス食器、レンズ、プリズム等の光学ガラス素子、ガラスブロック等のガラス製品を指すが、発熱量が大きく大重量の大型ガラス製品をプレス成形する際に本発明装置が有効に使用できるため、陰極線管用ガラス製品の製造において好ましい。
【００３６】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１に陰極線管用ファンネルをプレス成形するための本発明装置全体の側断面を示す。本例は、リングモールドの押圧部材として、背向接合した一組の油圧シリンダを用いる場合である。
【００３７】
本プレス成形装置は、加熱され軟化したガラス素材（ゴブ）１を装填する下型２と、下型２の上方に昇降自在に配置されたクロスヘッド３と、該クロスヘッド３の下端に固定されたプランジャ軸４と、該プランジャ軸４の下端に前記下型２と対向するよう取り付けられた上型５と、前記クロスヘッド３からガイドロッド１０Ａ、１０Ｂならびに下板９および足１１を有する押し板１２を介してハンガーボルト７によって吊り下げられたリングモールド６とを有する。前記リングモールド６は上型５の側部に配置され、通常は上型５とキー等により係合されている。ここで、前記クロスヘッド３は、ラムシリンダ１５に連結されガイドコラムに対して摺動する部材を指し、その構造および形態は適宜決めることができる。
【００３８】
前記クロスヘッド３の上部には水平方向に上板８が固定され、別板として下板９を用意している。該下板９から上方に向かって伸びる太い２本のガイドロッド１０Ｂと、背向接合された一組の油圧シリンダをネジ等のリンク構造で軸線上に組み込んだ形態の２本のガイドロッド１０Ａの、それぞれの下端部を下板９に植設している。そして、前記の太いガイドロッド１０Ｂは、クロスヘッド３にガイドブッシュによって上下方向に貫通して取り付けられている。
【００３９】
一方、ガイドロッド１０Ａは上シリンダ１４がネジ込み等のリンク機構で上板８に取り付けられ、下シリンダ１３がガイドロッド１０Ａに取り付けられている。この場合、下端が下板９に植設されたガイドロッド１０Ａと下シリンダ１３とはネジ込み等のリンク機構で連結されている（図示省略）。この背向接合された上シリンダ１４および下シリンダ１３のそれぞれのシリンダ端部をネジ込み等のリンク機構で締結することでガイドロッド１０Ａが構成され、上板８に下板９を吊り下げ支持している。なお、本例では上シリンダ１４および下シリンダ１３を直接締結しているが、これらの間に他の部材を介在させて背向接合してもよく、異なる機能を分担するシリンダが一組になって組み込まれていればよい。
【００４０】
図１では簡略化して表現しているので明確ではないが、ガイドロッド１０Ａもクロスヘッド３に対してガイドブッシュによって上下方向に貫通して取り付けられている。なお、ガイドロッド１０Ａおよびガイドロッド１０Ｂは、図１の上部に付記しているようにラムシリンダ軸Ｏまたはプランジャ軸の対角位置に相対してバランスをもって配置される。
【００４１】
本例では、２本のガイドロッド１０Ａと２本のガイドロッド１０Ｂからなる４本のガイドロッドを設けているが、一つのクロスヘッドに連結し組み込まれるガイドロッドの数は、強度とリングモールドの安定支持のために４本以上が必要である。そして、これらのうちの対角位置において相対する２本以上のガイドロッドの上部に、押圧部材が設けられる。リングモールドの剛性が大きければ、押圧部材を設けるガイドロッドは通常２本で充分である。
【００４２】
また、下板９および押し板１２に貫通孔を形成し、４本のハンガーボルト７により下板９に対してリングモールド６を吊り下げ支持している。このとき、下板９と押し板１２はボルト等により締結されているため一体化しているものと考えてよい。また、押し板１２には複数個の足１１がリングモールド６に沿って植設されており、リングモールド６を押圧固定できる構成となっている。
【００４３】
上シリンダ１４と下シリンダ１３とは機能分離して使用する。図１についてこの点をみると、上シリンダ１４は一体化した下板９と押し板１２、およびそれらに吊り下げ支持されたリングモールド６の全体を、例えばあらかじめ上型５に対して相対的に引き上げておくための機能を有し、通常使用条件下ではシリンダが退避した状態にあることを前提としている。また、下シリンダ１３はリングモールド６を押圧固定するための力を付勢するためのものであり、通常使用条件下ではシリンダが伸長した状態にあることを前提としている。これらの機能をどちらのシリンダに持たせるかは自由であるが、通常は下シリンダ１３がリングモールド６を押圧固定するために用いられる。
【００４４】
この装置は以下のように動作する。図１では上述のように上シリンダ１４により、リングモールド６が上型５に対し相対的に引き上げられた状態にあり、また押し板１２の足１１とリングモールド６の上面との隙間は、上型５の要部にガラス欠点発生防止のための離型剤を塗布するための治具が挿通できるように設けられたものであり、必要最小限の隙間ｃとなるように、ハンガーボルト７の長さを調整している。
【００４５】
この状態でクロスヘッド３が下降し、下降に伴ってまずリングモールド６が下型２の上に着座し、次いで足１１がリングモールド６に着座する。このときの足１１の行路差はｃに他ならない。また、この瞬間まではクロスヘッド３およびそれに取り付けられた上型５と、下板９等とは相対的に変位することなく一体化したものとして下降動作を続けることになる。
【００４６】
次に、足１１がリングモールド６に着座した後もクロスヘッド３およびそれに取り付けられた上型５は下降動作を続け、その動作は下シリンダ１３が所定の量ｄだけ圧縮されて、上型５が下死点位置に到達し、所定の製品形状が得られる位置にまで至ったときに停止する。所定量ｄだけ押し込まれた下シリンダ１３は、足１１を介して押し板１２をリングモールド６に対し押圧固定する付勢力を生み出す。
【００４７】
図２は上型５が下死点位置に到達し、プレス動作が完了した時点を示した図であり、ハンガーボルト７の頂部には下板９との間に隙間ｃが発生するとともに、下シリンダ１３の押し込み代としてｄが発生する。
【００４８】
この場合、クロスヘッド３および上型５は、リングモールド６が下型２に着座した時点を基準として、行路ｃ＋ｄを経て下死点位置に到達することになり、換言すれば、プレスの下死点位置から遡ってｃ＋ｄの高さでリングモールド６が下型２に着座することになる。
こうしてプレスの下死点位置に到達すると、下型２、リングモールド６および上型５の三者で構成された空間にガラス素材１が満たされ、所定の形状の製品が得られる。
【００４９】
従来のプレス成形装置においては、上記ｃに相当する前述のａの値を例えば約３０ｍｍ前後に設定し、同じく上記ｄに相当するｂの値を３５ｍｍ前後に設定して成形を行っていた。すなわち、プレスの下死点位置から遡って約６５ｍｍの高さでリングモールド６が下型２に着座しているような設定が一般的であった。
【００５０】
これに対し、本例においては、上記ｃの値を約１５ｍｍ前後に設定し、かつ上シリンダ１４の機能を生かしてリングモールド６を上型５に対して相対的に限界ギリギリまで引き上げることによって、ｄの値を１０ｍｍ前後に設定し成形を行うことが可能となり、プレスの下死点位置から遡って約２５ｍｍの高さでリングモールド６が下型２に着座させるようにしたところ、前記図６からも容易に想像されるとおり、リングモールド６の衝突、着座の際の衝撃が弱まり、金型の損傷が低減されるように改善できた。
【００５１】
金型の衝突、着座の際に発生する騒音のレベルで比較すると、従来のプレス成形装置に比べて、本発明のプレス成形装置では１０ｄＢの低減効果が得られ、特に大型品種の成形に有効である。また、下シリンダ１３の油圧を上型の圧抜きの際に、例えば上型のプレス荷重をモニタしてまたは圧抜きタイミングに合わせて制御し、ガラスに発生していた欠点を低減できた。
【００５２】
従来のプレス成形装置と比較するとｃの値が小さくなるが、図３に示すように離型剤塗布の時間だけ上シリンダ１４の使用方法を逆転させ、すなわち伸長させた状態にすれば、図１の状態と比較してリングモールド６は上型５に対し相対的にｅだけ下がり、従来の設定高さに近づくため何ら問題は生じない。
【００５３】
なお、本発明に係るプレス成形装置の好ましい実施態様における下シリンダ１３は、上述したようにリングモールド６に対する押圧力を可変制御できる機能を持っているが、これに限定されず、前記押圧力を変化させないでリングモールドを一定の力で押圧固定するものも含む。この場合には、上型の圧抜きに合わせて押圧力を調整することはできないが、上シリンダ１４により金型の衝突、着座速度を低減させることはできる。
【００５４】
図４は本発明の他の実施例を示す。本例は、押圧部材を下シリンダ１３のみで構成した場合で、該下シリンダ１３は図１の下シリンダ１３と同様に作動して、リングモールド６に対する押圧力を可変制御する。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明ではリングモールドの押圧固定の力を自在に制御することによって、ガラス製品に発生しやすい割れ、欠けなどの欠点を低減し、安定した品質が得られる。さらに、リングモールドの押圧部材として背向接合した一組の機能の異なるシリンダを使用し、ガラス製品のプレス成形装置における金型の衝突、着座速度を低減すれば、金型自体の接合面の平坦度の悪化を抑え、使用限界寿命を伸ばすことができる等の優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のプレス成形装置の側断面図であり、上型が下降途中でかつ上シリンダが退避状態にある図である。
【図２】図１の上型が下死点にある図である。
【図３】図１の上型が下降途中でかつ上シリンダが伸長状態にある図である。
【図４】本発明の他の実施例を示すプレス成形装置の側断面図であり、上型が最下死点にある図である。
【図５】従来例のプレス成形装置の側断面図であり、上型が下降途中にある図である。
【図６】上型の上下動軌跡曲線とそれに対応する速度曲線である。
【符号の説明】
１：ガラス素材
２：下型
３：クロスヘッド
４：プランジャ軸
５：上型
６：リングモールド
７：ハンガーボルト
８：上板
９：下板
１０Ａ：ガイドロッド
１０Ｂ：ガイドロッド
１１：足
１２：押し板
１３：下シリンダ
１４：上シリンダ