(57)【要約】【課題】  画像形成装置の筐体の外部に突出して取り付けられる積載トレイを効率的に収納可能とする。【解決手段】  画像形成部に給送するシートを積載収容する積載トレイ２を、画像形成装置１の筐体から少なくとも一部を突出させて取り付け、画像形成装置１の内部において、積載トレイ２を使用しないときには、積載トレイ２をシート束を積載収容するための給紙空間２４に収納可能とする。【選択図】  図６
2010100381.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成部へ給送されるシート束を積載収容するため積載トレイを備え、シートを給送するときには前記積載トレイは少なくとも一部が筐体の外部に突出するよう取り付けられ、前記筐体内に設けられ、前記積載トレイのシート積載面とともにシートを支持するためのシート支持面を構成する給紙部底面を備え、前記給紙部底面の上方には給紙空間を備え、前記給紙空間はシートが積載収容される空間およびその上方に広がる空間を含み、前記積載トレイは前記給紙空間に挿入することで前記筐体内に収納可能であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記筐体内に収容される状態から前記筐体に取り付けられる状態までの間を前記積載トレイが移動可能とするために積載トレイをガイドするガイド部を備えることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記積載トレイを前記給紙空間に収納したときに、前記積載トレイの引き出しを規制する引き出し規制部を備えることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記積載トレイ上に積載されているシートを給送するための給紙ローラを備え、前記積載トレイ上に積載されているシートの先端側を上昇させて最上位のシートを給紙ローラに当接させるために回動可能に設けられた昇降台を備え、前記積載トレイが前記給紙空間に収納された場合には昇降台が移動しないよう抑止するための昇降台抑止手段を前記積載トレイに備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記積載トレイ上に積載されているシートを幅方向から規制する幅規制部を備え、前記幅規制部はシート束の大きさに合わせて幅方向に移動可能であり、前記積載トレイが給紙空間に収納された場合には前記幅規制部が移動しないよう抑止するための規制部抑止手段を前記積載トレイに備えたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積載収容されたシートを１枚ずつプリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置には、記録材としてのシートを積載収容するとともにシートを１枚ずつ画像形成装置内に給送するシート給送装置を備えている。
【０００３】
近年では画像形成装置の小型化が進み、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）やレターサイズ（２１５．９ｍｍ×２７９．４ｍｍ）等のサイズのシート全体を画像形成装置の筐体内部に収めて収容することが出来ない装置が増えてきている。このような画像形成装置では、画像形成装置の筐体の外側にシートを積載する積載トレイを突出させて配置し、シートを部分的に画像形成装置の筐体からはみ出た状態で積載トレイに積載収容する構成となっている。
【０００４】
このような画像形成装置では、シートを給送するために積載トレイにシートが積載されている時は画像形成装置本体のサイズが増大することは避けられない。しかし、製品出荷時やユーザが画像形成装置を使用していない時には積載トレイを画像形成装置の筐体内にコンパクトに収納できることが求められている。
【０００５】
積載トレイを画像形成装置内に収納する従来の方式の一例を図１０及び図１１を用いて説明する。
【０００６】
図１０において、画像形成装置１には筐体１ａからユーザの操作側である前方に突出させて、シートを積載支持するための積載トレイ２が取り付けられている。積載トレイ２に積載されたシートは、図示しない給紙ローラにより送り出され、画像形成部で画像が形成されて筐体上部の排紙口１７から排紙部１８に排出される。
【０００７】
積載トレイ２には画像形成装置１の内部に送り出されるシートを積載支持するためのシート積載面２ｃが形成され、さらに、積載トレイ２にはシート積載面２ｃに積載されたシートの後端を規制するための後端規制板（後端規制部）３が設けられている。また、筐体１ａ内には積載トレイ２に積載されたシートの幅方向の位置を規制するための幅規制板（幅規制部）４が設けられている。
【０００８】
積載トレイ２は回動軸を中心に筐体１ａに開閉可能に取り付けられており、図１０の状態から図１１の状態に積載トレイ２を回動させることにより筐体１ａの前面に形成されているトレイ収納空間２６（凹部）に収納される。このように積載トレイ２をトレイ収納空間２６に収納することにより、画像形成装置の前面の意匠面と積載トレイ２の裏面とを同一面にすることができて外観を良好にしている。
【０００９】
しかし、上記のような構成の積載トレイ２の取り付け機構では、以下のような問題点があった。
【００１０】
上記の従来例では画像形成装置内に積載トレイを収納するためのスペースを確保する必要がある。そのため、画像形成装置を小型化させる場合、積載トレイを収納するスペースを必要とする従来の構成では不利であった。
【００１１】
この問題に対する解決策として、積載トレイを複数に分割して互いに重なり合うようようにスライドさせたり、折り畳んだりすることにより積載トレイをコンパクト化したものがある。このように構成することによって、画像形成装置内での積載トレイの収納スペースを縮小させる装置が提案されている（特許文献１，２参照）。
【特許文献１】特開平０６−２２７６７９号公報
【特許文献２】特開２００３−２１２３５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、従来の積載トレイを分割してコンパクト化した装置の場合でも画像形成装置の筐体内に積載トレイを収納するスペースを確保する必要があることに変わりなく、装置の小型化に不利であった。また、構成が複雑化することによって部品点数がアップし、コストが高くなるという問題もあった。
【００１３】
その他の解決策としては、積載トレイを画像形成装置内に収納せずに独立した部品とし、画像形成装置に取り外し可能とする方法もある。しかし、この場合は積載トレイを外せば画像形成装置自体はコンパクトになるが、外した後の積載トレイを収納する方法が無く、ユーザが積載トレイの収納する場所に困ることがあり、ユーザビリティの低下が懸念される。
【００１４】
また、出荷時に画像形成装置の梱包材が積載トレイを収めるスペースの分だけ大きくなり、運送コストが増大する問題もあった。
【００１５】
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたもので、構成を複雑化することもなく、簡単に積載トレイを画像形成装置内に収納できるようにしたシート給送装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は画像形成部へ給送されるシート束を積載収容するため積載トレイを備え、シートを給送するときには前記積載トレイは少なくとも一部が筐体の外部に突出するよう取り付けられ、前記筐体内に設けられ、前記積載トレイのシート積載面とともにシートを支持するためのシート支持面を構成する給紙部底面を備え、前記給紙部底面の上方には給紙空間を備え、前記給紙空間はシートが積載収容される空間およびその上方に広がる空間を含み、前記積載トレイは前記給紙空間に挿入することで前記筐体内に収納可能であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明によれば、画像形成装置のシート給送装置において、画像形成装置の筐体内に積載トレイを収納する専用の収納スペースを設ける必要が無く、画像形成装置の小型化を実現することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。
【００１９】
なお、以下の実施形態に記載されている基本部品の寸法、材質、形状、それらの相対位置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されてもよい。そして、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する主旨のものではない。
【００２０】
まず、本発明のシート給送装置が装着されている画像形成装置１としてレーザービームプリンタを例にあげて説明する。図７は本実施形態の画像形成装置１を示す概略構成図であり、これを用いて画像形成装置１の説明を行う。
【００２１】
画像形成装置１の下部には、積載されたシートを一枚ずつ送り出すためのシート給送装置が配置されている。シート給送装置には、装置をユーザが操作する側である前方（図中右側）に突出させて積載トレイ２が取り付けられている。積載トレイ２には画像形成装置１の後述する画像形成部へ送り出されるシートＰの束が積載収容される（図７においては、レターサイズのシート束が収容されている状態を示している）。積載トレイ２には、積載されるシート束の後端を規制するための後端規制板（後端規制部）３が設けられている。筐体１ａ内には積載収容されたシート束の幅方向の位置を規制するための幅規制板（幅規制部）４が設けられている。そして、後端規制板３と幅規制板４とによってシートＰの束を規制して位置決めを行っている。また、幅規制板４の上方には紙束高さ規制４ｂが設けられており、給紙不良を起こさないためにシート束の高さが所定量より高く積載されないよう規制する。
【００２２】
幅規制板４のシート搬送方向の下流には昇降台５が回動可能に設けられていて、シートＰの先端側は昇降台５の上昇によって上方へ持ち上げられて給紙ローラ６に当接する。そして、シートＰの先端側が給紙ローラ６に当接した状態で給紙ローラ６が回転すると最上位のシートが送り出され、送り出されたシートは、給紙ローラ６と給紙ローラ６に圧接している分離パッド７とによって１枚に分離されて給送される。
【００２３】
給紙ローラ６の下流には画像形成部が配置されている。画像形成部は、転写ローラ８と、転写ローラ８の対向側に配置されるプロセスカートリッジ９を備えている。プロセスカートリッジ９は内部に、転写ローラ８と当接する感光ドラム１０、感光ドラム１０を帯電させるための帯電ローラ１１、トナー像を現像するための現像スリーブ１２、トナー像を回収するための現像ブレード１３などが備えられている。プロセスカートリッジ９は内部にトナーが収納されている。また、画像形成装置１内には、感光ドラム１０にレーザー光を照射するためのレーザー露光器１４が備えられている。さらに、転写ローラ８と感光ドラム１０との圧接部である転写ニップの下流には、加熱装置１５および加圧ローラ１６とから構成される定着部が配置されている。
【００２４】
以上説明した画像形成部によりシートに画像を形成する動作を説明する。
【００２５】
まず、感光ドラム１０が図７中の矢印の方向に回転し、この回転過程で帯電ローラ１１によって表面が一様帯電される。ついでレーザー露光器１４からレーザー光が感光ドラム１０の表面に照射され、感光ドラム１０の表面に静電潜像が形成される。現像スリーブ１２上に担持されたトナーは、現像スリーブ１２の回転等により現像に必要な帯電を受け、さらに現像ブレード１３によりトナー層厚を規制された後、感光ドラム１０と現像スリーブ１２の間の現像領域に至る。現像領域においてトナーは、感光ドラム１０上の静電潜像に付着して現像し、潜像がトナー像として可視化される。
【００２６】
給紙ローラ６によって送り出されたシートＰは感光ドラム１０上のトナー像とタイミングをとって、感光ドラム１０と転写ローラ８とが当接した転写ニップへ送られる。そして転写ローラ８の作用により感光ドラム１０上のトナー像がシートＰ上に転写される。
【００２７】
トナー像を転写されたシートＰは定着部の加熱装置１５および加圧ローラ１６によって加熱および加圧を受け、トナー像がシートＰ上に定着されて永久像とされる。永久像が形成されたシートＰは排紙口１７から排出されて排紙部（排紙トレイ）１８に順次積載される。
【００２８】
次に、積載トレイ２の構成について詳細に説明する。
【００２９】
画像形成装置１にシートＰを供給する際には、図１に示すように積載トレイ２は筐体１ａの外部に少なくとも一部が突出するよう配置され、積載トレイ２のシート積載面２ｃにシートＰが積載される。
【００３０】
図７はシート積載部にレターサイズ（２１５．９ｍｍ×２７９．４ｍｍ）のシートＰを積載した時の様子である。図７に示すように、給紙ローラ６から筐体１ａの前面までの距離がシートＰのサイズよりも小さいため、レターサイズのシートＰの後端は筐体１ａ内に収めることができず筐体１ａの前面から突出する。そこで積載トレイ２を筐体１ａ前面に取り付けることにより、シートＰを全長に渡って支持することができる。
【００３１】
積載トレイ２に設けられたシート積載面２ｃは給紙部底面２１と滑らかに繋がっており、さらに昇降台５も給紙部底面２１と滑らかに繋がってシート支持面を構成している。そして、シートＰは積載トレイ２と給紙部底面２１とで構成されるシート支持面と昇降台５とによって連続的に形成される面の上に積載される。
【００３２】
ここで、給紙部底面２１の上方に広がる空間を給紙空間２４とする。給紙部底面２１に積載されたシートＰは紙束高さ規制４ｂによって高さを制限されるが、給紙空間２４は紙束高さ規制４ｂよりさらに上方に広がる空間も含むものと定義する（図７参照）。
【００３３】
後端規制板３はシートＰのサイズに合わせて給紙方向に移動可能となっている。シートＰの後端を規制することで、シートＰ束が後方にずれて給紙不良等の問題が発生するのを防ぐ。図１に示すように、後端規制板３は積載トレイ２の先端（突出している方向の前端）よりもさらに延長することができるように構成されている。これは、シートＰのサイズが例えばリーガルサイズ（２１５．９ｍｍ×３５５．６ｍｍ）等の給紙ローラ６から積載トレイ２後端までの距離よりも大きい場合でも、シートの後端を規制可能とするために構成されている。
【００３４】
次に、画像形成装置１を使用していないときに積載トレイ２を筐体１ａ内に収納する方法について図１〜５を用いて説明する。
【００３５】
図１及び図３は画像形成装置１の前面に積載トレイ２が突出して取り付けられている状態を示している。まず、シートを積載トレイ上から取り除いて積載トレイ２を画像形成装置１から取り外し、積載トレイ２の後端（画像形成装置１に取り付けられている側の端部）を給紙空間２４に挿入する（図４参照）。
【００３６】
積載トレイ２をある程度奥まで挿入すると、画像形成装置１の内部に設けられた積載トレイガイド２２と積載トレイ２の両側面に設けられたガイドリブ２ｂが緩く嵌合して案内される。この積載トレイガイド２２とガイドリブ２ｂは、積載トレイ２が給紙空間２４に挿入される際のガイド機能と、挿入された後の積載トレイ２の上下方向の位置および姿勢を規制する機能とを備えている。このようにして、積載トレイ２は筐体内に収納可能となる。
【００３７】
次に、図３を用いて、積載トレイ２の引き出しを規制するための引き出し規制部の構成を説明する。積載トレイ２の左右には一対の突起状のトレイ固定部２ａが形成されており、さらに画像形成装置１内には、トレイ固定部２ａが係合可能なトレイ固定爪２３が設けられている。積載トレイ２が給紙空間２４に収められるとトレイ固定爪２３がトレイ固定部２ａの突起を乗り越えて係合することにより、積載トレイ２は収納場所に係止されて、積載トレイ２の引き出し方向を規制している（図５参照）。
【００３８】
従来の装置ではシートＰが積載されていない状態では給紙空間２４は特に何の用途にも使われずデッドスペースとなっていた。その一方で図１０〜１１に示す従来の装置では積載トレイ２を収納するためのトレイ収納空間２６を装置前面に設けており、画像形成装置１の本体サイズが増大する要因になっていた。
【００３９】
本実施形態では給紙空間２４を積載トレイ２の収納スペースと活用することで従来の収納スペースであるトレイ収納空間２６を省略ことができ、画像形成装置１のさらなる小型化を実現することができる。また、画像形成装置１の出荷時に積載トレイ２をシート積載部に収めることで梱包材の大きさを小型化することができ、輸送コストを減少させることもできる。
【００４０】
なお、積載トレイ２や給紙空間２４の形状や大きさは外観のデザインなどに影響され、場合によっては本実施形態のように積載トレイ２を給紙空間２４に挿入することが困難な場合もある。その場合は、積載トレイ２を前後・上下・左右を逆にするなど積載トレイ２の姿勢を変えることで挿入が容易になるのであれば、設計者は挿入時の積載トレイ２の姿勢を任意に選択することができる。
【００４１】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図８に基づいて説明する。
【００４２】
第１の実施形態では積載トレイ２を画像形成装置１の筐体１ａから着脱する際、操作に慣れていないユーザは積載トレイ２の着脱作業に手間取るおそれがあった。また、積載トレイ２は画像形成装置１から取り外すと筐体１ａから完全に分離されてしまうため、ユーザが積載トレイ２を取り外した際に不注意等により紛失してしまうおそれがあった。
【００４３】
そこで、第２の実施形態では、積載トレイ２の左右の側端面にガイド溝（ガイド部）２ｄを設け、画像形成装置１側にはガイド溝２ｄと緩やかに嵌合するガイドリブ２５を設けている。そして、画像形成装置を使用する場合には、積載トレイ２を給紙空間２４に収納した状態からシートＰを積載可能な状態までの間を移動させると、ガイド溝２ｄとガイドリブ２５とにより積載トレイ２が前後方向以外の動きを規制されて引き出される。
【００４４】
この構成により、ユーザは給紙空間２４に収納された積載トレイ２を引っ張ったり押すことで簡単に積載トレイ２を引き出したり収納したりすることができる。また、ガイドリブ２５にはガイド溝２ｄが脱落しないよう係止する爪（屈曲部）を供えているので、積載トレイ２が画像形成装置１から簡単に取り外されることはない。
【００４５】
以上のように、本第２の実施形態では簡単な操作で積載トレイ２の収納や引き出しが可能となり、また積載トレイ２を紛失する恐れも無く、ユーザビリティの向上を実現することができる。
【００４６】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態を図９に基づいて説明する。
【００４７】
画像形成装置１においては、輸送時における振動や落下時の衝撃によって幅規制板４や昇降台５の位置がずれることがある。また、衝撃が大きい場合は昇降台５が脱落してしまい、シートＰを給送することができなくなるおそれがあった。
【００４８】
この問題の対策としては、従来は給紙空間２４に幅規制板４や昇降台５の移動を規制するための内部梱包材（不図示）を挿入しておき、輸送時の各部材の移動や脱落を防ぐ方法が一般的である。この場合、画像形成装置１を使用するときはユーザが内部梱包材を除去して廃棄することになる。
【００４９】
しかし、この方法では内部梱包材の分のコストがかかるのと、ユーザが画像形成装置１を使用する前に行う作業が増えるためユーザビリティの悪化につながっていた。
【００５０】
そこで、第３の実施形態では、積載トレイ２に、昇降台抑止手段としての昇降台抑止リブ２ｅおよび幅規制部抑止手段としての幅規制板抑止リブ２ｆを備えている。積載トレイ２を画像形成装置１の給紙空間２４に挿入したとき、昇降台抑止リブ２ｅは昇降台５に設けられた昇降台軸５ｂに近接する。
【００５１】
従来の構成では落下時などに大きな衝撃が画像形成装置１に加わった場合、図７における左右方向への大きな力が昇降台５に加わって移動し、昇降台軸５ｂが軸受から脱落する場合があった。しかし、本実施形態では昇降台軸５ｂは脱落する前に昇降台抑止リブ２ｅに当接するため、移動が抑止されて脱落を防ぐことが出来る。
【００５２】
同様に、落下時などの衝撃で幅規制板４に大きな力が加わって移動しても、幅規制板抑止リブ２ｆに当接することによって幅規制板４の位置がずれたり移動したりするのを防ぐことが出来る。
【００５３】
以上のように、本第３の実施の形態では、輸送時の振動・落下による幅規制板４および昇降台５の移動や脱落を防ぐことができ、内部梱包材を廃止することで輸送コストの減少を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】第１の実施形態における画像形成装置の斜視図（積載トレイ：外部取り付け状態）
【図２】第１の実施形態における画像形成装置の斜視図（積載トレイ：内部収納状態）
【図３】第１の実施形態における画像形成装置の上面図（積載トレイ：外部取り付け状態）
【図４】第１の実施形態における画像形成装置の上面図（積載トレイ：移動途中の状態）
【図５】第１の実施形態における画像形成装置の上面図（積載トレイ：内部収納状態）
【図６】第１の実施形態における画像形成装置の断面図（積載トレイ：外部取り付け状態）
【図７】第１の実施形態における画像形成装置の断面図（積載トレイ：内部収納状態）
【図８】第２の実施形態における画像形成装置の外観の斜視図
【図９】第２の実施形態における画像形成装置の外観の斜視図
【図１０】従来例の画像形成装置の積載トレイを開いたときの斜視図
【図１１】従来例の画像形成装置の積載トレイを閉じたときの斜視図
【符号の説明】
【００５５】
１  画像形成装置
２  積載トレイ
２ａ  トレイ固定部
２ｂ  ガイドリブ
２ｃ  シート積載面
２ｄ  ガイド溝
２ｅ  昇降台抑止リブ
２ｆ  幅規制板抑止リブ
３  後端規制板
４  幅規制板
４ｂ  紙束高さ規制
５  昇降台
５ｂ  昇降台軸
６  給紙ローラ
７  分離パッド
８  転写ローラ
９  プロセスカートリッジ
１０  感光ドラム
１１  帯電ローラ
１２  現像スリーブ
１５  加熱装置
１６  加圧ローラ
１７  排紙口
１８  排紙部
２１  給紙部底面
２２  積載トレイガイド
２３  トレイ固定爪
２４  給紙空間
２５  ガイドリブ
２６  トレイ収納空間
Ｐ  シート
【図１】
2010100381.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2010100381.tif 000008
【図７】
2010100381.tif 000009
【図８】
2010100381.tif 000010
【図９】
2010100381.tif 000011
【図１０】
2010100381.tif 000012
【図１１】
2010100381.tif 000013