(57)【要約】【課題】ケースに充填される樹脂とケースとの密着性に優れるリアクトルを提供する。【解決手段】リアクトル1は、コイル11と、コイル11が配置される環状の磁性コア10とを具える組立体1Aと、この組立体1Aを収納するケース12Aとを具える。ケース12Aと組合体1Aとの間には、樹脂13が充填されている。ケース12Aは、底面12bと、底面12bから立設する側壁12sとを具える開口した箱状体であり、側壁12sの内周面に樹脂13に接触する凹凸部12cを具える。凹凸部12cにより、ケース12Aと樹脂13との接触面積が増大することで、ケース12Aと樹脂13との密着性を高められる。【選択図】図1
2010034228.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルとこのコイルが配置される環状の磁性コアとを具える組合体と、この組合体を収納するケースとを具えるリアクトルであって、
前記ケースと前記組合体との間に充填される樹脂を具えており、
前記ケースは、底面と、この底面から立設する側壁とを具える開口した箱状体であり、前記側壁の内周面に、前記樹脂に接触する凹部及び凸部の少なくとも一方が形成されていることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
前記凹部及び凸部の少なくとも一方は、ショットブラスト、研磨処理、及び切削加工のいずれかにより形成されたものであることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記ケースの開口部から内方に向かって突出する凸片を具えることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記ケースは、複数の分割片を組み合わせて構成されることを特徴とする請求項1又は2に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記ケースは、複数の分割片を組み合わせて構成され、
前記凸片は、前記分割片に一体に形成されており、分割片同士の接合箇所を有することを特徴とする請求項3に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などに搭載される車載DC-DCコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用されるリアクトルに関するものである。特に、ケースに充填される樹脂とケースとの密着性に優れるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
モータを駆動源や回生時の発電源に利用するハイブリッド自動車や電気自動車といった車両の車載部品として、電圧の昇降圧動作を行うコンバータがある。
【０００３】
コンバータは、通常、ON/OFFのスイッチング動作により発生する交流電流を平滑化するリアクトルを具える。図5に、代表的なリアクトルLを示す。リアクトルLは、磁性材料からなる磁性コア100とコア100に配置されるコイル110とを具える組合体と、この組合体を収納するケース120とを具える。組合体は、ケース120内に充填された樹脂130により封止される(特許文献1の図3)。磁性コア100においてコイル110が配置されない端部コア100eの上に帯状のステー部材140が配置され、ステー部材140がボルト141によりケース120に固定されることで、組合体は、ステー部材140によりケース120の底面側に押え付けられる。ケース120は、通電時に発熱するコイルやコアを効率よく冷却できるように冷却ベース(図示せず)に取り付けられる。
【０００４】
上記リアクトルは、ケースの開口部に蓋を取り付ける場合もあるが、通常、蓋をせずに開口した状態で利用される(特許文献2の図1)。
【０００５】
【特許文献１】特開2007-116066号公報
【特許文献２】特開2008-028290号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように蓋やステー部材をケースに取り付けることで、ケースから組合体が脱落することを防止できる。しかし、蓋などの取り付け作業が必要である上に、部品点数が多くなる。一方、取り付け作業の省略及び部品点数の削減のために、蓋などを省略して、ケース内に充填する樹脂により組合体をケースに固定することが考えられる。しかし、ケースの代表的な構成材料であるアルミニウムと、ケースに充填する樹脂とは、熱膨張係数が異なる。そのため、リアクトルの使用時、通電により生じたコイルなどからの熱による加熱と冷却ベースによる冷却とを樹脂とケースとが繰り返すと、ケースの変形に樹脂が追従できず、樹脂に亀裂が生じ、この亀裂がケースの底面まで至ることで、組合体が樹脂ごとケースから脱落する恐れがある。特に、ケースの開口側が下方を向くようにリアクトルを冷却ベースに取り付けることがあり、この場合、脱落の可能性が更に高くなる。従って、上記樹脂とケースとの密着性を向上することが望まれる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、ケース内に充填される樹脂とケースとの密着性に優れるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、樹脂とケースとの接触面積が大きい構成とすることで、上記目的を達成する。具体的には、本発明リアクトルは、コイルとこのコイルが配置される環状の磁性コアとを具える組合体と、この組合体を収納するケースとを具え、更にケースと組合体との間に充填される樹脂を具える。ケースは、底面と、この底面から立設する側壁とを具える開口した箱状体である。そして、ケースの側壁の内周面には、上記樹脂に接触する凹部及び凸部の少なくとも一方が形成されている。
【０００９】
従来のリアクトルに具えるケースの内周面は、凹凸の無い平滑な面であるため、樹脂との接触面積が内周面の面積にほぼ等しい。これに対し、本発明リアクトルは、ケースの内周面、特に、側壁の内周面に樹脂に接触する凹部及び凸部の少なくとも一方を具える構成であるため、樹脂との接触面積を上記従来のリアクトルのケースよりも効果的に増加することができる。従って、樹脂とケースとの密着性を高められ、樹脂に亀裂などが生じても、組合体が樹脂ごとケースから脱落することを低減できると期待される。また、本発明の構成によれば、凹部や凸部を具えることから、ステー部材の省略、或いはステー部材の小型化やステー部材を固定するボルトなどの固定部材の小型化を図ることができると期待される。
【００１０】
本発明リアクトルにおいて、磁性コアは、一対のコイル巻回部と、これらコイル巻回部を挟むように配置される一対の端部コアとを具え、これらを組み合わせることで、環状に構成されるものが挙げられる。
【００１１】
本発明リアクトルにおいて、ケースに充填される樹脂は、電気絶縁性、熱伝導性、耐衝撃性、吸音性に優れるものが好ましく、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。また、ポッティング樹脂として従来利用されている樹脂を利用することができる。
【００１２】
本発明において、ケースは、金属、特に、アルミニウムやアルミニウム合金から構成されると、強度に優れる上に、軽量であり、かつ放熱性に優れて好ましい。また、ケースは、鋳造や焼結、プレス加工などにより一体に形成された箱状体でもよいし、複数の分割片を組み合わせて一体の箱状体となる形態でもよい。ケースを分割片の組合物とする場合、溶接や接続部材を用いて一体にするとよい。
【００１３】
上記凹部や凸部は、ケースの側壁に少なくとも一つ存在すればよいが、凹部及び凸部の双方が形成された凹凸形状部分が存在すると、接触面積をより効果的に増大でき、樹脂とケースとの両者の密着性を高められる。例えば、直線状或いは曲線状に連続する複数の凸条が並列されて構成される凹凸形状や、複数の短い凸部が不連続に分散して配置されて構成される凹凸形状が挙げられる。
【００１４】
上記凹凸は、凸条や凸部となる小片を別途作製し、ケースの側壁に溶接や接着剤などにより取り付けることで形成してもよいが、ケースに一体に具える形態とすると、取り付け作業が不要である。ケースに一体に凹凸を具える場合、この凹凸の形成は、ケースの製造時に同時に行ってもよいし、ケースの製造後に行ってもよい。ケース製造時に凹凸を形成する場合、例えば、砂型鋳造を行ったり、鋳造用金型において溶融金属が接触する面を鑢などで荒らしたものを用いたり、凹凸形状の鋳造用金型を用いることが挙げられる。上記砂型を用いると、凹凸の配置状態や形状によらず、凹凸を有するケースを簡単に製造できる。一方、上述の粗面化した金型や凹凸形状の金型を用いる場合、凹凸の配置状態や形状によっては、金型から鋳物を抜き取り難いことがある。この場合、ケースは、分割片の組合物とするとよい。ケースの製造後に凹凸を形成するには、例えば、ショットブラストや切削加工、或いは鑢を用いて表面を荒らす研磨処理(粗面化処理)などを利用することができる。凸部や凹部を一つだけ具える場合も、上記凹凸の形成方法を適宜利用することができる。
【００１５】
上記凸部や凹部、又は凹凸は、側壁の少なくとも一部に存在すればよく、側壁の全面に亘って存在してもよいし、側壁に加えてケースの底面に存在してもよい。側壁における凸部や凹部、又は凹凸の配置位置は、特に問わないが、ケースの開口側に凸部分が存在すると、この凸部分により開口部を小さくすることができるため、脱落防止に寄与し易いと期待される。特に、ケースの開口部から内方に向かって突出する凸片を具えると、組合体がケースから脱落しようとする際に凸片が引っ掛かりとなって、脱落を防止できる。
【００１６】
上記凸片は、ケースと一体の構成でもよいし、別途作製した凸片をボルトなどでケースに取り付けた構成でもよい。前者の場合、ボルトなどの固定部材が不要であり、部品点数が少ない。後者の場合、ケースに組合体を挿入する際、ケースの開口部の一部を覆うように配置される凸片が存在しないため、組合体をケースに収納し易い。
【００１７】
また、箱状体の開口部に凸片を一体に具えたケースを形成する場合、砂型鋳造は可能であるものの、通常の鋳造用金型を用いるとこの金型からケース(鋳物)を抜き取り難い。そこで、この場合、上述のようにケースを分割片の組合物とするとよい。特に、凸片に接合箇所が存在するように、つまり、凸片を分断するように分割片を構成することで、鋳造用金型でも容易に分割片を製造でき、分割片の製造性に優れる。接合箇所は、凸片の中間部に存在してもよいし、凸片との境界が接合箇所となるように分割片を構成してもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明リアクトルは、磁性コアとコイルとの組合体を封止する樹脂と、組合体が収納されると共に上記樹脂が充填されるケースとの接触面積が大きく、樹脂とケースとの密着性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
＜実施形態1＞
図1(A)は、本発明リアクトルに具える磁性コアとコイルとの組合体の概略斜視図、(B)は、本発明リアクトルを模式的に示す部分断面図である。以下、図中の同一符号は同一名称物を示す。
【００２０】
リアクトル1は、環状の磁性コア10と、磁性コア10のコイル巻回部10cに配置されるコイル11とを具える組合体1Aと、組合体1Aを収納するケース12Aとを具える。ケース12A内には、樹脂13が充填され、ケース12Aの内周面と組合体1Aの外周面との間に樹脂13が存在する。このリアクトル1の特徴とするところは、ケース12Aの内周面に樹脂13に接触する凹凸部12cを具えるところにある。以下、各構成をより詳細に説明する。
【００２１】
[磁性コア]
磁性コア10は、一対の直方体状のコイル巻回部10cと、コイル11が配置されない一対の端部コア10eとを有し、離間して配置されるコイル巻回部10cを挟むように端部コア10eが配置されて閉ループ状(環状)に形成される。この磁性コア10は、鉄や鋼などの鉄を含有する軟磁性材料からなる磁性体部10mと、アルミナなどの非磁性材料からなるギャップ材(図示せず)とからなる。磁性体部10mは、複数のコア片を組み合わせて構成される。特に、コイル巻回部10cは、コア片とギャップ材とを交互に積層して構成される。各コア片は、軟磁性粉末の圧粉成形体や、複数の電磁鋼板を積層した積層体が利用できる。ギャップ材は、インダクタンスの調整のためにコア片間に設けられる隙間に配置される部材である。これらコア片及びギャップ材は、接着剤などで一体に接合される。コア片の分割数やギャップ材の個数は、リアクトル1が所望のインダクタンスとなるように適宜選択することができる。
【００２２】
[コイル]
コイル11は、1本の連続する巻線11wを巻回してなり、並列状態に配置された一対のコイル素子を具える。巻線11wは、銅製の平角線の表面にエナメル被覆を具える被覆線である。両コイル素子は、この被覆線をエッジワイズ巻きにして形成されており、巻返し部11rにより連結されている。巻線は、上記平角線以外に、断面が円形状、多角形状などの種々の形状のものを利用できる。また、各コイル素子を別々に作製し、各コイル素子を形成する巻線の端部を溶接などにより接合して一体のコイルとしてもよい。
【００２３】
コイル11を形成する巻線の両端部11eは、導電材料からなる端子部材(図示せず)が接合され、この端子部材を介して、コイル11に電力供給を行う電源などの外部装置(図示せず)が接続される。接合には、TIG溶接などの溶接が利用できる。
【００２４】
[インシュレータ]
組合体1Aは、磁性コア10とコイル11との間にインシュレータ14を具えて、磁性コア10とコイル11との間の絶縁性を高めている。インシュレータ14は、コイル巻回部10cの外周を覆う筒状部14tと、コイル11の端面(コイルのターンが環状に見える面)に当接される枠状部14fとを具えた構成が挙げられる。インシュレータの構成材料には、ポリフェニレンサルファイド(PPS)樹脂、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)樹脂、液晶ポリマー(LCP)などの絶縁材料が利用できる。
【００２５】
[ケース]
上記組合体1Aは、アルミニウム製のケース12Aに収納される。ケース12Aは、矩形状の底面12bと、この底面12bから立設する4つの側壁12sとを具える開口した箱状体である。特に、側壁12sの内周面には、凹凸部12cを側壁12sに一体に具える。
【００２６】
側壁12sの内周面には、複数の直線状の凸条が並列に立設されており、これら凸条により連続する凹凸が形成されている。凹凸部12cは、この連続する凹凸により構成される。各凸条は、側壁12sの内周面の周方向に延びており、底面12bから開口部に向かう方向(図1(B)において上下方向、以下、高さ方向と呼ぶ)に並列に配置されている。各凸条の突出量(凸条の山部分と谷部分との差)は、多いほど接触面積が多くなるが、成形性を考慮すると、100μm〜1mmが好ましい。これらの凸条は、溶融金属が接触する面が平滑な金型を用いた鋳造により、内周面が平滑なケースを作製した後、この内周面に切削加工を施すことで形成している。
【００２７】
なお、図1に示す例では、対向する2つの側壁に凹凸部を具える状態を示すが、4つの側壁に凹凸部を具えてもよいし、1つの側壁にのみ凹凸部を具えてもよい。また、図1に示す例では、ケースの底面から開口部に至る側壁の全域に凹凸部を具える状態を示すが、底面側のみ、或いは開口部側のみ、或いは底面と開口部との中間部のみとしてもよい。これらの凹凸部に関する点は、後述する実施形態2,3についても同様である。
【００２８】
[充填樹脂]
ケース12A内には、樹脂(ここでは、エポキシ樹脂)13が充填され、組合体1Aは、巻線11wの両端部11e及び巻返し部11rを除いて樹脂13に覆われる。
【００２９】
[リアクトル集合体の組立]
上記構成を具えるリアクトルは、以下のようにして形成することができる。
【００３０】
まず、磁性コア10とコイル11との組合体1Aを形成する。具体的には、コア片やギャップ材を接着剤などで固定してコイル巻回部10cを形成し、この外周にインシュレータ14の筒状部14tを配置し、更にその外周にコイル11を配置する。コイル11は、巻線11wを巻回して別途作製しておく。コイル11の端面をインシュレータ14の枠状部14f及び端部コア10eで挟むように、コイル11に枠状部14f及び端部コア10eを配置して、接着剤などで端部コア10eとコイル巻回部10cとを接合して、組合体1Aを形成する。また、上述のように鋳造及び切削加工により、凹凸部12cを有するケース12Aを作製する。
【００３１】
次に、形成した組合体1Aをケース12Aに収納した後、ケース12A内に樹脂13を充填して硬化させる。各コイル11をつくる巻線の両端部11e及び巻返し部11rは、樹脂13から露出されるようにする。上記工程により、リアクトル1が組み立てられる。
【００３２】
[効果]
上記構成を具えるリアクトル1は、ケース12Aの側壁12sの内周面に凹凸部12cを具えることで、ケース12Aと組合体1Aとの間に充填される樹脂13とケース12Aとの接触面積が大きい。そのため、このリアクトル1は、ケース12Aと樹脂13との密着性が従来よりも高くなり、リアクトル1を冷却ベース(図示せず)に固定して使用している際に樹脂13に亀裂が生じても、ケース12Aから組合体1Aが脱落し難いと期待される。特に、リアクトル1は、組合体1Aが脱落する方向(高さ方向)に直交するように凸条が突出していることで、樹脂13が凸条に係止され、組合体1Aが脱落し難いと期待される。
【００３３】
また、このリアクトル1は、組合体1Aをケース12Aに固定するためのステー部材を具えておらず、部品点数の削減、及びステー部材の取り付け作業の削減を図ることができる。更に、このリアクトル1では、凹凸部12cを切削加工により形成していることから、通常の鋳造用金型を用いてケースを作製できるため、特別な形状の金型が不要である。加えて、このリアクトル1では、ケース12Aがアルミニウム製であるため、放熱性に優れる。
【００３４】
更に、実施形態1に示す磁性コア10の端部コア10eにおいてケース12Aの底面に接する側の面、及びこの面に対向し、ケース12Aの開口部側に配置される面とがコイル11の外周面と面一である。この構成により、組立体1Aをケース12Aに安定して収納できる上に、放熱性に優れるケース12Aに端部コア10eが直接接触するため、組立体1Aに発生した熱を、ケース12Aを介して効率よく放出できる。また、端部コアの外周面よりもコイルの外周面が突出した従来のリアクトルに具える端部コアの体積と、実施形態1に示す磁性コア10の端部コア10eの体積を等しくした場合、上述のように面一であることで、組合体1Aにおけるコイル11の軸方向の長さが従来のリアクトルよりも短い。そのため、リアクトル1は、設置スペースも低減できる。なお、端部コア10eにおいてケース12Aの開口部側に配置される面がコイル11の外周面と面一にできるように、巻返し部11rをコイルのターン形成面よりも上方に引き上げた構成としている(図1(A)では巻返し部11rを引き上げていない形態を示す)。
【００３５】
(変形例1)
実施形態1において、切削加工に代えて、ショットブラストや鑢による粗面化処理により、凹凸部を形成することができる。この場合、表面粗さRa(算術平均粗さ)が100μm〜1mmであれば、樹脂との接触面積が増大され、密着性が高められると期待される。
【００３６】
＜実施形態2＞
図2は、別の本発明リアクトルを模式的に示す上面図であり、(A)はステー部材を具えていない例、(B)はステー部材を具えた例を示す。リアクトル2は、基本的構成は実施形態1に示すリアクトル1と同様であり、ケース12Bに具える凹凸部12cの形態が異なる。以下、相違点を中心に説明し、その他の点は説明を省略する。なお、図2〜図4の上面図では、巻返し部を省略している。
【００３７】
実施形態2のケース12Bにおいて側壁12sの内周面には、複数の直線状の凸条が並列に立設されており、これら凸条でつくられる連続する凹凸により凹凸部12cが構成される。各凸条は、高さ方向に延びており、周方向に並列に配置されている。各凸条の突出量は、100μm〜1mmである。これらの凸条は、上記凹凸に適合した凹凸を有する金型を用意し、この凹凸形状の金型を用いて鋳造によりケースを製造するときにケースと一体に形成される。
【００３８】
上記構成を具えるリアクトル2は、上述した実施形態1と同様に凹凸部12cにより、ケース12Bと樹脂13との接触面積を増大して、密着性を高められる。この効果に加えて、リアクトル2は、ケース12Bの製造時に同時に凹凸部12cを形成できるため、凹凸部を有するケースの製造性に優れる。
【００３９】
また、図2(B)に示すように磁性コア10の端部コア10eの外周を囲むように]状のステー部材20を配置して、このステー部材20をボルト21によりケース12Bに固定することで、組合体1Aをより確実にケース12Bに固定することができ、脱落の危険性を低減できる。この構成は、その他の実施形態にも適用することができる。また、凹凸部12cによりケース12Bと樹脂13との密着性を高めていることで、リアクトル2に具えるステー部材20は、従来のリアクトルに利用されているステー部材よりも小型なもの、例えば、幅が細いものを利用することができる。
【００４０】
＜実施形態3＞
図3は、別の本発明リアクトルを模式的に示す上面図である。リアクトル3は、基本的構成は実施形態1に示すリアクトル1と同様であり、ケース12Cが分割片の組合物からなる点が異なる。以下、相違点を中心に説明し、その他の点は説明を省略する。
【００４１】
実施形態3のケース12Cは、コイル素子の並列方向(コイル素子の軸方向に直交する方向、以下、水平方向と呼ぶ)に分割される一対の分割片12C1,12C2を組み合わせて一体に形成される。これら分割片12C1,12C2同士の接合箇所は、コイル素子の軸方向に平行に位置する。また、これら分割片12C1,12C2は、溶接により接合しており、ケース12Cの内周面側に溶接こぶ30を形成している。
【００４２】
実施形態3のケース12Cにおいて側壁12sの内周面には、実施形態1のケース12Aと同様に、周方向に延びる複数の直線状の凸条がケース12Cの高さ方向に並列に立設されており、これら凸条でつくられる連続する凹凸により凹凸部12cが構成される(凸条の突出量:100μm〜1mm)。そして、この実施形態3のケース12Cを構成する分割片12C1,12C2は、実施形態2と同様に、凹凸形状の金型を用いて鋳造によりケースを製造するときにケースと一体に形成される。
【００４３】
上記構成を具えるリアクトル3は、上述した実施形態1,2と同様に凹凸部12cにより、ケース12Cと樹脂13との密着性を高められる。この効果に加えて、リアクトル3は、ケース12Cの製造時に同時に凹凸部12cを形成できるため、凹凸部を有するケースの製造性に優れる。特に、リアクトル3は、ケース12Cを分割片の組合物とし、周方向に延びる凸条を分断するように分割片を構成することで、金型から分割片を容易に抜き取ることができ、ケースの製造性に更に優れる。また、リアクトル3は、これら分割片の接合を溶接により行い、溶接こぶ30も樹脂との接触面積を増大させるための凸部として機能させることができるため、ケース12Cと樹脂13との接触面積をより増加できる。
【００４４】
(変形例2)
実施形態2,3において凸条は、実施形態1と同様に、ケースを製造後、切削加工などにより形成することができる。特に、実施形態3のケース12Cは、分割片12C1,12C2の接合前において分割片12C1,12C2の内周面が開放された状態であり、この開放状態で凸条を切削により形成すると、凸条を形成し易い。
【００４５】
＜実施形態4＞
図4は、別の本発明リアクトルを模式的に示し、(A)は、部分断面図、(B)は上面図である。リアクトル4は、基本的構成は実施形態1に示すリアクトル1と同様であり、ケース12Dが分割片の組合物からなる点、及び凹凸部(凸片12f)の形態が異なる。以下、相違点を中心に説明し、その他の点は説明を省略する。
【００４６】
実施形態4のケース12Dは、実施形態3のケース12Cと同様に水平方向に分割される一対の分割片12D1,12D2を組み合わせて一体に形成される。このケース12Dは、開口部から内方に向かって突出する凸片12fを具えている。図4に示す凸片12fは、矩形状としているが、凸片の形状や大きさ(水平方向の長さや突出量)は特に問わない。ここでは、側壁12sの内周面における水平方向の長さよりも凸片が短く、側壁12sの内周面に部分的に凸片が存在する(凸片の突出量:100μm〜1mm)。凸片12fによりケース12Dの開口部の一部が覆われる。凸片12fは、分割片12D1,12D2に一体に形成されており、分割片12D1,12D2は、分割片12D1,12D2同士の接合箇所が凸片12fに存在するように分割されている。このような分割片12D1,12D2は、凸片12fに適合する凹みを有する金型を用いて鋳造により製造することができ、金型から容易に抜き取れる。これら分割片12D1,12D2は、溶接により接合しており、ケース12Dの内周面側に溶接こぶ40を形成している。
【００４７】
上記構成を具えるリアクトル4は、上述した凹凸部を具える実施形態1〜3と同様に凸片12fにより、ケース12Dと樹脂13との密着性を高められる。この効果に加えて、リアクトル4は、ケース12Dが上記実施形態3のケース12Cと同様に分割片の組合物であることから、製造性に優れる上に、溶接こぶ40も樹脂との接触面積を増大させるための凸部として機能させられる。特に、リアクトル4は、ケース12Dの開口部の一部を覆うように凸片12fが存在することで開口部が小さくなるため、樹脂13と一体となった組合体1Aがケース12Dから脱落することを防止できると期待される。
【００４８】
なお、凸片12fに加えて、実施形態1〜3で説明した複数の凸条からなる凹凸部12cを具えた構成とすると、ケースと樹脂との接合面積をより大きくすることができるため、両者の密着性を更に高められる。
【００４９】
(変形例3)
実施形態4では、凸片12fをケース12Dに一体に成形された構成を説明したが、凸片12fを別部材とすることもできる。この場合、ケースは、従来用いられているものを利用可能であり、ケースの製造が容易である。また、この形態では、磁性コアとコイルとの組合体をケースに収納した後に凸片を取り付けられるため、組立体をケースに収納する際にケースの開口部が凸片により狭められておらず、組立体をケースに収納し易い。更に、凸片を別部材とすることで、凸片の形状の自由度が大きくなり、例えば、開口部に相似形状の枠状体としたり、開口部の任意の位置に複数の凸片を配置することができる。加えて、ケースを分割片の組合物とする場合、凸片を分割片同士の接続部材として利用することも可能である。この凸片を具える形態では、凸片をケースに取り付けた後、ケースに樹脂を充填させて、凸片と樹脂とが接するようにする。
【００５０】
なお、上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両に搭載されるコンバータといった電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】(A)は、実施形態1に示すリアクトルを構成する磁性コアとコイルとの組合体の概略斜視図、(B)は、このリアクトルを模式的に示す部分断面図である。
【図２】実施形態2に示すリアクトルを模式的に示す上面図であり、(A)は、ステー部材を具えていない例、(B)は、ステー部材を具える例を示す。
【図３】実施形態3に示すリアクトルを模式的に示す上面図である。
【図４】(A)は、実施形態4に示すリアクトルを模式的に示す部分断面図、(B)は、このリアクトルの上面図である。
【図５】従来のリアクトルの概略斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
1,2,3,4  リアクトル  1A  組合体
10  磁性コア  10c  コイル巻回部  10m  磁性体部  10e  端部コア
11  コイル  11w  巻線  11e  巻線の端部  11r  巻返し部  12c  凹凸部
12A,12B,12C,12D  ケース  12f  凸片  12b  底面  12s  側壁
12C1,12C2,12D1,12D2  分割片  13  樹脂  14  インシュレータ  14t  筒状部
14f  枠状部  20  ステー部材  21  ボルト  30,40  溶接こぶ
100  磁性コア  100e  端部コア  110  コイル  120  ケース  130  樹脂
140  ステー部材  141  ボルト  L  リアクトル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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