【手続補正書】
【提出日】平成16年6月11日(2004.6.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】    明細書
【発明の名称】    熱交換器用チューブとその製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項１】  チューブ部品が接合されてチューブが設けられる熱交換器用チューブの製造方法において、
前記チューブ内には複数の媒体流路が形成され、この媒体流路は、チューブ部品における流路を区画する部位により区画されるものであって、
前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大きく設定し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部品を厚さ方向に圧縮することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項２】  前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰すことを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項３】  前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位にめり込ませることを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項４】  前記チューブを構成する部材を二つに折り曲げてチューブ部品を形成したことを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項５】  前記流路を区画する部位は、ロール成形又はプレス成形によって屈曲形成されるとともに、この流路を区画する部位の高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成しておくものであって、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形させることを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項６】  チューブを構成する部材に流路を区画する部位を設けてチューブ部品を形成し、流路を区画する部位の頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブにおいて、前記流路を区画する部位の頂部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰されていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項７】  前記流路を区画する部位の頂部が、対向する流路を区画する部位の頂部と圧接して、双方の当接部位が膨出状に形成されていることを特徴とする請求項６記載の熱交換器用チューブ。
【請求項８】  請求項１乃至請求項５のいずれか記載の製造方法によりチューブが製造されることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項９】  請求項６乃至請求項８のいずれか記載の熱交換器用チューブを備えていることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブを構成するブレージングシートにビードを設けて、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、媒体の熱交換を行う複数のチューブと、前記媒体を分配及び集合するヘッダパイプとを連通接続して構成される熱交換器が知られている。
【０００３】
この種の熱交換器に用いられるチューブとしては、ブレージングシートをチューブ状に成形し、その要所をろう付けしてなるものが用いられている。ブレージングシートの成形は、ロール成形やプレス成形等にて行われている。
【０００４】
ブレージングシートは、プレート状の母材（マトリックス）の表面にろう材をクラッドしたものであり、ろう付けは、通常、チューブ、ヘッダパイプ、及びその他の各部材を一体に組み付けて、この組み付け体を加熱処理することにより行われている。すなわち、チューブの要所及び熱交換器のその他の要所のろう付けは、一度の加熱処理にて一括して行われている。
【０００５】
また、このようなチューブには、媒体流路を区画するビードが適宜間隔で設けられている。すなわちビードは、ブレージングシートを凹状に屈曲成形して設けられ、チューブの耐圧性及び熱交換性を向上するべく、その頂部をチューブ部品内側の対向部位にろう付けされている。
【０００６】
例えば図９は、ブレージングシートの成形例を示す横断面図であり、図１０及び図１１は、このブレージングシートに設けたビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを示す横断面図である。
【０００７】
このブレージングシートＢは、適宜問隔で複数のビード３１,３１を設けるとともに、幅方向両端にそれぞれ接合部３２，３２を設け、更に、前記接合部３２,３２同士を突き合せるように幅方向中央の折り曲げ部３３で折り曲げて成形されている（図９参照）。
【０００８】
そして、このブレージングシートＢの成形体は、他の各部材と一体に組み付けられて加熱処理が施され、接合部３２，３２同士がろう付けされる。
【０００９】
ビード３１は、それぞれ、ブレージングシートＢを折り曲げるとともに、頂部３１ａをチューブ部品３０内側の対向部位に突き合わされる（図１０参照）。ビード３１の頂部３１ａとチューブ部品３０内側の対向部位とは、加熱処理によって、接合部３２，３２同士のろう付けとともにろう付けされる(図１１参照)。ろう材３６は、これらの図に示すように、ブレージングシートＢの母材３５の表面から溶解して、ビード３１の頂部３１ａとチューブ内側の対向部位との問に廻り込む。
【００１０】
尚、図中の矢印ｔは、このチューブ３の所定の厚さを示す。すなわち、ブレージングシートＢの母材３５は、ブレージングシートＢを折り曲げるとともに所定の寸法に設定されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したような熱交換器用チューブの耐圧性及び熱交換性を十分に確保するには、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に且つ強固にろう付けすることを要する。
【００１２】
しかしながら、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付けは、それらの間にろう材を確保する点で極めて微妙であり、従来では、チューブの所々でろう付け不良を生じる場合が顕著であった。
【００１３】
例えば、ブレージングシートをチューブ部品に成形した段階で、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを当接させても、ろう付け時に、ブレージングシートの母材３５の表面からろう材が溶解すると、図１２に示すように、ビード３１の頂部３１ａとチューブ部品内側の対向部位との間には、ろう材層の厚さに相当する隙間ｓが形成される。すなわち、母材３５の両部の間に形成されるこの隙間ｓが、ろう付けに要するろう材の確保を困難にして、ろう付け性を低下する原因となっている。
【００１４】
そこで本発明は、以上の問題点に鑑みて、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とをより確実に旦つ強固にろう付けすることができる熱交換器用チューブとその製造方法を提供することを目的としている。いうまでもなく、ビードは、対向部位にろう付けされることにより、媒体流路の流路を区画する部位を構成する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本願第１請求項に記載した発明は、チューブ部品が接合されてチューブが設けられる熱交換器用チューブの製造方法において、前記チューブ内には複数の媒体流路が形成され、この媒体流路はチューブ部品の流路を区画する部位により区画されるものであって、前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大きく設定し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部品を厚さ方向に圧縮する構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００１６】
このように、本発明の熱交換器用チューブの製造方法によると、チューブ部品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができる。
【００１７】
また、接合時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮するので、ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解することによって流路を区画する部位すなわちビードの頂部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することができ、その結果、流路を区画する部位すなわちビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けすることができる。すなわち、ブレージングシートの母材の両部を近接することができるので、ろう付け箇所にろう材が溜まり易くなり、ろう付け性を向上させることができる。
【００１８】
本願第２請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押す潰す構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００１９】
このように、流路を区画する部位すなわちビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に対して押し潰す場合は、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００２０】
本願第３請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路区画部の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位にめり込ませる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００２１】
このように、流路を区画する部位すなわちビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位にめり込ませると、この場合もビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００２２】
本願第４請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記チューブを構成する部材を二つに折り曲げてチューブ部品を形成した熱交換器用チューブの製造方法である。
【００２３】
すなわち、１枚の平板状のチューブ構成部材を折り曲げることにより、チューブ部品を形成するので、部品点数を少なくすることができて製造の簡易化がなされ得る。
【００２４】
本願第５請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路を区画する部位は、ロール成形又はプレス成形によって屈曲形成されるとともに、この流路を区画する部位の高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成しておくものであって、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形させる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００２５】
前記請求項１の発明は、具体的にはこのように、流路を区画する部位すなわちビードはロール成形又はプレス成形によって屈曲形成されるとともに、このビードの高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成し、更にビードの頂部を、チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形させるものである。
【００２６】
これにより、前述したように、チューブ部品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができる。
【００２７】
また、ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解することによって流路を区画する部位すなわちビードの頂部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することができ、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けすることができる。
【００２８】
本願第６請求項に記載した発明は、チューブを構成する部材に流路を区画する部位を設けてチューブ部品を形成し、流路を区画する部位の頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブにおいて、前記流路を区画する部位の頂部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰されている構成の熱交換器用チューブである。
【００２９】
このように、本発明の熱交換器用チューブによると、流路を区画する部位すなわちビードの頂部がチューブ部品内側の対向部位に対して押し潰されるので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００３０】
本願第７請求項に記載した発明は、請求項６の発明において、前記流路を区画する部位の頂部が、対向するビードの頂部と圧接して、双方の当接部位が膨出状に形成されている構成の熱交換器用チューブである。
【００３１】
このように、双方の流路を区画する部位すなわちビード頂部の当接部位が膨出状に形成されるので、ビードの頂部同士のろう付け幅（接触幅）を拡大することができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００３２】
本願第８請求項に記載した発明は、請求項１乃至請求項５のいずれか記載の製造方法により製造された熱交換器用チューブである。
【００３３】
したがって、接合部位が確実旦つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００３４】
本願第９請求項に記載した発明は、請求項６乃至請求項８のいずれか記載の熱交換器用チューブを備える熱交換器である。
【００３５】
したがって、接合部位が確実旦つ強固にろう付けされた熱交換用チューブを備えるので、信頼性を有する熱交換器が得られる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の具体例を図面に基いて詳細に説明する。
【００３７】
図1において、本例の熱交換器１は、フィン５，５を介装して積層した複数のチューブ２，２と、これらのチューブ２，２の両端に配設したヘッダパイプ３，４とを連通接続したものである。
【００３８】
ヘッダパイプ３，４は、上下の端部開口をキャップ６，６で閉鎖し、内部を所定部位に配設した仕切版７，７で仕切り、更に、熱交換媒体を内部に取り入れる入口継手３ａと熱交換媒体を外部に排出する出口継手４ａを設けた円管状のものである。各ヘッダパイプ３，４の長手方向に亘っては、所定の間隔でチューブ孔９，９が形成されている。
【００３９】
チューブ２，２は、端部の外形をチューブ孔９，９より僅かに小さく設定されており、各端部をそれぞれ前記チューブ孔９，９に挿入し、ろう付けして設けられている。
【００４０】
尚、チューブ２，２層の上下には、サイドプレート８が配置されている。サイドプレート８は、その端部が各ヘッダパイプ３，４にそれぞれ固定されており、熱交換器の構造的強度を補強するものである。
【００４１】
この構成によると、入口継手３ａから取り入れられた媒体は、所定のチューブ２群単位で各ヘッダパイプ３，４を往復するように複数蛇行して通流され、熱交換をしつつチューブ２を通過し、出口継手４ａから排出される。また、媒体の熱交換は、チューブ２及ぴサイドプレート８の間に介装したフィン５による放熱効果で促進される。
【００４２】
本例のチューブ２は、図２乃至図４の横断面図に示すように、母材２５の表面にろう材２６をクラッドしたブレージングシートＢを成形して、ろう付けしたものである。
【００４３】
すなわち、チューブ２は、ブレージングシートＢを長手方向に亘って凹状に屈曲成形して複数のビード２１，２１を形成し、また、ブレージングシートＢの幅方向の両端にそれぞれ接合部２２，２２を形成し、この接合部２２，２２同士及びビード２１の頂部２１ａとチューブ内側の対向部位とを突き合せるように中央の折り曲げ部２３で折り曲げてチューブ部品２０を形成する。更に、このチューブ部品２０の接合部２２，２２同士及び各ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａとチューブ部品２０内側の対向部位とをろう付けして、チューブ２を構成している。その内部には、ビード２１，２１で区画された複数の媒体流路２４，２４が設けらている。したがって、ビード２１は媒体の流路を区画する部位を構成する。
【００４４】
また、このチューブ２の製造過程において、チューブ２の厚さは、接合部同士２２，２２及び各ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａとチューブ部品２０内側の対向部位とをろう付けするとともに所定の厚さｔにしている。すなわち、ろう付け前のチューブ部品２０の厚さｔ’は、所定の厚さtよりも大きく（厚く）設定されており、チューブ部品２０は、ろう付け時に、厚さ方向（図４中の白矢印方向）に圧縮されて所定の厚さtとなる。
【００４５】
本例の場合、チューブ２の所定の厚さｔは１．７０ｍｍ、ろう付け前のチューブ部品２０の厚さｔ’は１．７４ｍｍである。また、ろう付け時にチューブ部品２０を圧縮する幅（ｔ’−ｔ=０．０４ｍｍ）は、ビード２１の頂部２１ａとチューブ部品内側の対向部位との間のろう材２６の厚さに相当する。尚、ろう付け前のチューブ部品２０の厚さｔ’は、チューブ部品２０外面のろう材２６層の厚さは含まない。
【００４６】
また、ろう付け時にチューブ部品２０を圧縮する押圧力は、各チューブ２，２の間に介装したフィン５，５の弾性力によって得ている。
【００４７】
すなわち、ろう付けは、治具を用いてチューブ部品２０，２０、フィン５，５、及びヘッダパイプ３，４を一体に組み付けて行われ、この組み付けの際、チューブ部品２０，２０の厚さｔ’が所定の厚さｔより厚いので、フィン５，５には、各チューブ部品２０，２０をそれぞれ厚さ方向に加圧する弾性力が蓄積される。そして、加熱処理が施され、母材２５の表面からろう材２６が溶解すると、ビード２１の頂部２１ａとチューブ部品２０内側の対向部位とのろう付け箇所では、母材２５の両部が接近して当接する。
【００４８】
このように、母材２５の両部が当接しているので、ろう材２６は、母材２５の表面を流動して、ビード２１の頂部２１ａとチューブ部品２０内側の対向部位との間に溜まる。その結果、ビード２１の頂部２１ａとチューブ部品２０内側の対向部位とのろう付け性は向上する。
【００４９】
以上説明したように、本例の熱交換器用チューブの製造方法によると、ろう付け時に、チューブを厚さ方向に圧縮するので、ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解することによってビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することができ、その結果、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００５０】
また、本例の熱交換器用チューブの製造方法によると、チューブのろう付け前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するので、ろう付け時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができる。
【００５１】
また、ろう付け箇所においては、従来の場合、ろう材層同士が当接していたのに対し、本例の熱交換器用チューブによると、ブレージングシートの母材の両部を当接するので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００５２】
尚、図５に示すように、ビード２１の対向部位に更にビード２１を設け、これらのビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａ同士をろう付けするように構成してもよい。この場合も、ろう付け時には、チューブ部品を厚さ方向に圧縮している。また、ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａ同士のろう付け箇所では、母材２５の両部を当接している。
【００５３】
次に、本発明の他の具体例を、図６乃至図８に基いて説明する。
【００５４】
本例では、ビード２１の頂部とチューブ部品側の対向部位とのろう付け幅を拡大することによって、ろう付けをより確実に且つ強固に行うように構成している。尚、その他の構成については、前述した具体例と同様であるので、その説明を省略する。
【００５５】
本例のビード２１は、ろう付け前の段階で、図６に示すように、その頂部２１ａを膨出状に成形したものである。
【００５６】
すなわち、ビード２１は、図７に示すように、成形時にはその高さｈをチューブ部品２０内側の対向部位に到達する高さｈ’より高く設定されており、ビード２１の頂部２１ａは、ブレージングシートＢを折り曲げるとともにチューブ部品２０内側の対向部に押し付けられて（同図中の白失印方向）、同図の鎖線に示すように、チューブ部品２０内側の対向部位に対して押し潰され、また、チューブ部品２０内側の対向部位にめり込む。従って、ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１aとチューブ部品２０内の対向部位との突き合せ面が増大されており、この状態でろう付けすることによって、それらのろう付け幅が拡大する。
【００５７】
以上説明したように、本例の熱交換器用チューブの製造方法によると、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に対して押し潰すので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅（接触幅）を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００５８】
また、本例の熱交換器用チューブの製造方法によると、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位にめり込ませるので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００５９】
また、本例の熱交換器用チューブによると、ビードの頂部を膨出状に形成するので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００６０】
尚、図８に示すように、一方のビード２１の対向部位に更にビード２１を設け、これらのビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａ同士をろう付けするように構成してもよい。この場合も、ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａは、圧接されて、双方が膨出状に形成されている。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本願第1請求項に記載した発明は、チューブ部品が接合されてチューブが設けられる熱交換器用チューブの製造方法において、前記チューブ内には複数の媒体流路が形成され、この媒体流路はチューブ部品における流路を区画する部位により区画されるものであって、前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大きく設定し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部品を厚さ方向に圧縮する構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００６２】
このように、本発明の熱交換器用チューブの製造方法によると、チューブ部品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができる。
【００６３】
また、接合時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮するので、ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解することによって流路を区画する部位すなわちビードの頂部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することができ、その結果、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けすることができる。すなわち、ブレ-ジングシートの母材の両部を近接することができるので、ろう付け箇所にろう材が溜まり易くなり、ろう付け性を向上させることができる。
【００６４】
本願第２請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押す潰す構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００６５】
このように、流路を区画する部位すなわちビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に対して押し潰す場合は、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００６６】
本願第３請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位にめり込ませる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００６７】
このように、流路を区画する部位すなわちビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位にめり込ませると、この場合もビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００６８】
本願第４請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記チューブを構成する部材を二つに折り曲げてチューブ部品を形成した熱交換器用チューブの製造方法である。
【００６９】
すなわち、１枚の平板状のチューブ構成部材を折り曲げることにより、チューブ部品を形成するので、部品点数を少なくすることができて製造の簡易化がなされ得る。
【００７０】
本願第５請求項に記載した発明は、請求項１の発明において、前記流路を区画する部位は、ロール成形又はプレス成形によって屈曲形成されるとともに、この流路を区画する部位の高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成しておくものであって、前記流路を区画する部位の頂部を、前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形させる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００７１】
前記請求項１の発明は、具体的にはこのように、流路を区画する部位すなわちビードはロール成形又はプレス成形によって屈曲形成されるとともに、このビードの高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成し、更にビードの頂部を、チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形させるものである。
【００７２】
これにより、前述したように、チューブ部品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができる。
【００７３】
また、ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解することによってビードの頂部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することができ、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けすることができる。
【００７４】
本願第６請求項に記載した発明は、チューブを構成する部材に流路を区画する部位を設けてチューブ部品を形成し、流路を区画する部位の頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブにおいて、前記流路を区画する部位の頂部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰されている構成の熱交換器用チューブである。
【００７５】
このように、本発明の熱交換器用チューブによると、流路を区画する部位すなわちビードの頂部がチューブ部品内側の対向部位に対して押し潰されるので、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００７６】
本願第７請求項に記載した発明は、請求項６の発明において、前記流路を区画する部位の頂部が、対向するビードの頂部と圧接して、双方の当接部位が膨出状に形成されている構成の熱交換器用チューブである。
【００７７】
このように、双方の流路を区画する部位すなわちビード頂部の当接部位が膨出状に形成されるので、ビードの頂部同士のろう付け幅（接触幅）を拡大することができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００７８】
本願第８請求項に記載した発明は、請求項１乃至請求項５のいずれか記載の製造方法により製造された熱交換器用チューブである。
【００７９】
したがって、接合部位が確実旦つ強固にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００８０】
本願第９請求項に記載した発明は、請求項６乃至請求項８のいずれか記載の熱交換器用チューブを備える熱交換器である。
【００８１】
したがって、接合部位が確実旦つ強固にろう付けされた熱交換用チューブを備えるので、信頼性を有する熱交換器が得られる。