(57)【要約】【課題】安定した形状に押出成形可能で、突出部の弾性反発力の程度を調節することができる押出成形品及び製造方法を提供する。【解決手段】本発明の押出成形品（ベルトモール５０）は、本体部５２と、該本体部と一体的に成形される突出部５６，６２とを備え、該突出部には、弾性反発力の程度を調節する分離部６０，６６が長手方向にわたって形成されている。そして、突出部は、突出部の厚さ方向の肉厚が押出成形時の所定の厚さである基礎肉厚部６０Ｗ，６６Ｗと押出後に該厚さ方向に肉の一部または全部を分離することにより形成された分離部とが組み合わされて構成されている。これにより、分離部が形成された部分の突出部の長手方向における単位長さ当たりの弾性反発力は、突出部全てが基礎肉厚部により形成されている状態の弾性反発力と比較して小さくなっている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付体に取り付け可能な本体部と、該本体部と一体的に成形され且つ該本体部から離れる方向に突出する弾性材料製の突出部とを備え、
前記本体部が被取付体の所定の位置に取り付けられた際に前記突出部は、曲げられて弾性変形し得ると共に曲げられたときに該突出部の内部に弾性反発力を内蔵した状態で取り付けられる横断面形状が一定の長尺な押出成形品であって、
前記突出部には、前記弾性反発力の程度を調節する分離部が長手方向の少なくとも一部分に形成されており、
該分離部は、分離部が形成される前の所定肉厚を有する突出部の基礎肉厚部に該厚さ方向に肉の一部または全部を分離することにより形成され、前記突出部は前記分離部に隣接する部分において前記突出部の長手方向と幅方向と厚さ方向のうちの少なくとも一つの方向で分離部が形成されない残余の部分で長手方向に連結され、
前記分離部が形成された部分において前記突出部の長手方向における単位長さ当たりの前記弾性反発力は、前記分離部が形成されたことによって、全体が全て前記基礎肉厚部により形成されている状態の弾性反発力と比較して小さくなっていることを特徴とする押出成形品。
【請求項２】
前記分離部は、前記突出部の長手方向の全長に亘り連続して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の押出成形品。
【請求項３】
前記分離部は、前記突出部の長手方向に沿って、所定の間隔を隔てて複数箇所に形成され、前記複数箇所のそれぞれの分離部間に前記基礎肉厚部を介在させていることを特徴とする請求項１に記載の押出成形品。
【請求項４】
前記分離部として前記厚さ方向の肉の分離程度が異なる少なくとも２つの分離部をそれぞれ長手方向の異なる部位に備えていることを特徴とする請求項２又は３に記載の押出成形品。
【請求項５】
前記複数箇所に形成されているそれぞれの分離部は、前記突出部の長手方向で同一の長さ及び／又は前記突出部の厚さ方向で同一の深さに形成されていることを特徴とする請求項３に記載の押出成形品。
【請求項６】
前記複数箇所に形成されているそれぞれの分離部は、前記突出部の長手方向で異なる長さ及び／又は前記突出部の厚さ方向で異なる深さに形成されていることを特徴とする請求項３に記載の押出成形品。
【請求項７】
前記複数の分離部は、その少なくとも一つが前記突出部をその厚さ方向に貫く貫通孔として形成されていることを特徴とする請求項３から６のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項８】
前記複数の分離部は、その少なくとも一つが前記突出部をその厚さ方向に部分的に貫くスリット又は非貫通孔として形成されていることを特徴とする請求項３から６のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項９】
前記押出成形品は、車両本体の側面に設けられる窓開口部の縁部に沿って取り付け可能で、前記窓開口部内を移動する窓板と弾性接触するシールリップである前記突出部を備えるベルトモールであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１０】
前記押出成形品は、車両のルーフに形成されたルーフ溝に沿って装着可能で、弾性反発力で前記ルーフ溝の側壁に係止する係止部である突出部を備えるルーフモールディングであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１１】
前記押出成形品は、車両の窓枠に沿って装着可能で、窓板に弾性接触するシールリップである突出部を備え、前記窓板の昇降移動を案内するガラスランチャンネルであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１２】
前記押出成形品は、車両の窓枠部に装着される窓板の外周縁と、その窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能で、前記周壁部と弾性接触し前記隙間を遮蔽する遮蔽リップである突出部を備えるウインドウモールであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１３】
前記押出成形品は、車体のドア開口縁部に装着可能で、前記開口縁部を挟んで保持する保持リップである突出部を備えるドアオープニングシールであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１４】
前記押出成形品は、被取付体に設けられた目地に沿って挿入可能で、該目地を遮蔽し弾性反発力で前記目地の側壁に係止する係止部である突出部を備える目地材であることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１５】
前記突出部が曲げられて弾性変形するとき、該突出部の少なくとも曲率半径外側となる面にスリット又は非貫通孔からなる前記分離部が形成されていることを特徴とする請求項１から１４のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１６】
被取付体に取り付け可能な本体部と、該本体部と一体的に成形され且つ該本体部から離れる方向に突出する弾性材料製の突出部とを備え、
前記本体部が被取付体の所定の位置に取り付けられた際に前記突出部は、曲げられて弾性変形し得ると共に曲げられたときに該突出部の内部に弾性反発力を内蔵した状態で取り付けられる横断面形状が一定の長尺な押出成形品を製造する方法であって、
硬化又は固化したときに弾性を呈するポリマー材料から少なくとも前記突出部を押出成形し、その後に該ポリマー材料を硬化又は固化させて成る該突出部を含む前記押出成形品の中間材を準備する工程と、
前記中間材における前記突出部の突出先端部と前記本体部との間に、前記弾性反発力の程度を調節する分離部を形成するに際し、前記突出部の厚さ方向の肉厚が前記押出成形した際の同方向の肉厚に対応する所定の厚さである基礎肉厚部に該厚さ方向に肉の一部または全部を分離し、該長手方向と幅方向に肉の一部を分離することにより分離部を形成する工程と、
を含むことを特徴とする押出成形品の製造方法。
【請求項１７】
前記中間材を準備する工程は、前記突出部が自己保形強度を有する厚さに保って前記中間材を押出成形する工程を包含し、
ここで該工程において、前記分離部の形成を該押出成形に同期して且つ前記ポリマー材料が硬化又は固化した後に行うことを特徴とする請求項１６に記載の製造方法。
【請求項１８】
円板の外周に沿って複数の凸部である切断刃と凹部を交互に有する円板状切断刃を使用し、該凸部である切断刃を前記中間材における前記突出部の先端と前記本体部との間で、突出部に厚さ方向に切り込ませるとともに該刃を回転させることにより、該切断刃によって該突出部の長手方向に沿って複数箇所の分離部を断続的に形成することを特徴とする請求項１７に記載の製造方法。
【請求項１９】
所定の長さに切断された前記中間材を用意し、該中間材の前記突出部の先端と前記本体部との間に、該突出部の長手方向に沿って、単一の刃部若しくは相互に間隔を開けて形成された複数の刃部を有する切断工具の刃を押し付けることにより、該突出部の長手方向に沿って該刃部の押し付け部位に対応して形成される単一の又は複数の前記分離部を形成することを特徴とする請求項１６に記載の製造方法。
【請求項２０】
前記複数の分離部として、前記刃部を押し付けて前記厚み方向に貫通した貫通孔を形成することを特徴とする請求項１８又は１９に記載の製造方法。
【請求項２１】
前記複数の分離部を、前記突出部の長手方向に所定の間隔を保って前記突出部の厚さ方向の一方の面側から他方の面側に向けて該他方の面には達しないスリット又は非貫通孔として形成することを特徴とする請求項１８又は１９に記載の製造方法。
【請求項２２】
前記複数の分離部それぞれの前記長手方向の寸法及び前記厚さ方向の深さが同一となるように、間隔を開けて長手方向に形成された複数の切断刃又は複数の刃部の該長手方向のそれぞれの寸法及び突出長が同一である複数の切断刃を有する円板状切断刃又は複数の刃部を有する長尺な切断工具を用いて、前記複数の分離部を形成することを特徴とする請求項１８又は１９に記載の製造方法。
【請求項２３】
前記突出部の長さ方向において、前記突出部の厚さ方向の肉の分離程度が異なる及び／又は前記突出部の長さ方向における形成長さが異なる少なくとも２つの形態の分離部が形成されるように、前記切断工具として、間隔を開けて長手方向に形成された複数の切断刃又は複数の刃部の少なくとも一つの切断刃又は刃部の該長手方向の寸法及び／又は突出長が他の切断刃又は刃部とは異なるように形成されたことを特徴とする複数の切断刃を有する円板状切断刃又は複数の刃部を有する長尺な切断工具を用いて、前記複数の分離部を形成することを特徴とする請求項１８又は１９に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマー材料製の長尺な押出成形品とその製造方法に関する。詳しくは、被取付体に取り付けられる本体部から離れる方向に突出する弾性体から成る突出部を備える押出成形品とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
長尺な押出成形品は様々な産業分野において種々の用途に利用されている。例えば下記のような押出成形品を典型例として挙げることができる。
（１）外壁パネルの端縁間の目地に差し込んで、当該目地を外側から覆う目的に使用される主として建築用途の長尺な目地材、自動車等の車両の車体の溝部、例えば車体のルーフに設けられたルーフ溝に差し込んでルーフ溝を上側から覆う長尺なルーフモールディング。
かかる用途の目地材やルーフモールディングは、頭部と脚部を有して横断面形状が略Ｔ字形である長尺状に成形された成形部材であり、さらに脚部と一体的に形成され該脚部から離れる方向に突出する突出部を備える。そして、前記脚部が目地やルーフ溝に圧入して差し込まれたとき、前記突出部がパネルの端面やルーフ溝の側壁に接触して脚部に近づく方向に弾性変形し、該突出部の弾性反発力により目地材やルーフモールディングを所定の位置に保持して固定するものである。
（２）自動車等の車両に設けられる窓枠（ドアパネルに設けられた場合はドア枠ともいう。）の窓開口縁の下側の縁（ドアパネルの上側の縁）に装着され窓開口縁と昇降動する窓板との間を遮蔽する車内側及び車外側のベルトモール（ウエストモールとも言う。）、窓枠に形成された溝に沿って装着され窓枠と昇降動する窓板との間をシールすると共に昇降動する窓板を案内するガラスランチャンネル、車体パネルのドア開口縁に沿って装着され、ドアとドア開口縁の間をシールするドアオープニングシール。
かかる用途のベルトモールやガラスランチャンネル及びドアオープニングシールは、窓枠の開口縁のフランジや窓枠の溝に装着される本体部と、該本体部と一体的に本体部から離れる方向に突出する弾性ポリマー材料製の突出部又は、前記ドア開口縁のフランジを両面から挟んで保持するシールリップや保持リップとなる突出部を有する長尺成形部材であり、開口縁や窓枠に装着されたとき、前記突出部が昇降窓板に接触して本体部に近づく方向に弾性変形し、該突出部の弾性反発力により窓板との間を遮蔽したりシールするものである。
上記（１）や（２）に記載の長尺な押出成形品は、一般に種々のポリマー材料を押出成形型に供給して成形を行ういわゆる押出成形法により製造されている。特許文献１には、ルーフ溝に対する挿入力が小さく、ルーフ溝からの耐抜出力が大きい構造を有することにより、組付け作業が容易となるルーフモールに関する一つの技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９３２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記（１）の例では、目地材やルーフモールディング等の頭部や突出部の形状および幅寸法は長手方向で同一であるが、目地（ルーフ溝）の幅寸法が異なる複数の幅寸法となる場合がある。この場合に、異なる複数の幅寸法の中間寸法に設定した一種類の成形品を製造し、これを異なる複数の幅寸法の目地やルーフ溝に装着しようとすると、目地等の幅寸法が大きい目地では突出部の弾性反発力が小さくなりパネルの端面やルーフ溝の側壁に十分に保持するだけの力が得られず、抜け落ちる虞がある。一方、目地等の幅寸法が小さい目地では脚部を目地やルーフ溝に圧入して装着する時に突出部の弾性反発力が大きくなり、装着が困難となる虞がある。
従って、このような場合には、全体形状は類似しているが異なる幅寸法毎に突出部の突出寸法（幅寸法）が異なる横断面形状に対応した押出成形型を複数個製作して用いることで対応するのが一般的に行われている。
【０００５】
更に、押出成形によって前記突出部を成形する際に、突出部の弾性反発力が所定の値を発揮するように突出部の一部（典型的には突出部の根元部分）に連続した凹溝を形成して幅方向の隣接部分よりも厚さが薄くなるように成形することが行われる。この場合に、突出部が熱可塑性ポリマー材料のときは押出成形型のオリフィスから押出された直後の溶融ポリマー材料の突出部は自己保形力が弱く自重により好ましくない変位（変形）をすることがある。前記熱可塑性ポリマー材料がオレフィン系熱可塑性エラストマーの場合、前記変位が特に顕著に現れる。一方、突出部がＥＰＤＭ製のゴム材料のときは加熱による加硫工程で材料が一次的に軟化して自己保形力が弱まり突出部が自重により好ましくない変位（変形）をすることがある。以下、前記の変位を自重変位という。
【０００６】
また、車両のルーフモールディングでは、ルーフモールディングが装着されるルーフ溝は、ルーフモールディングの前端側と後端側の少なくともいずれかが車両の幅方向の中心線に対して幅方向で離れる方向（車外側）に長手方向に沿って湾曲して形成されている。前記湾曲した溝に直線状のルーフモールディングを押し込んで装着するとルーフモールディングは該溝に沿って強制的に曲げられた状態で装着される。従って、突出部の前述した自重変位の不具合に加えてルーフモールディングには曲げられた部分において元の直線状態に戻ろうとするルーフモールディングの本体部分と突出部との弾性復元力が内蔵されることとなり、本体部分と突出部である係止部に内蔵された夫々の加算された弾性復元力により、ルーフ溝の湾曲した部分と他の部分（例えばルーフモールディングの長手方向の中心部分のルーフ溝がほぼ直線状の部分。）とでは、ルーフ溝を基準にしたときに該溝に対して車体の幅方向で位置ずれが発生する虞があり、車両としての外観品質を低下させることとなる。
【０００７】
前記（２）の例では、昇降移動する窓板とガラスランチャンネルとの摺動抵抗を小さくするために、突出部の根元の厚さを薄くして該突出部の弾性反発力を小さくすると、前述した自重変位、即ち、ガラスランチャンネルの押出成形時にシールリップである突出部の自重に耐えられず該突出部が重力方向で下方に垂れ下がり、所定の横断面形状に保つのが難しくなる。一方で突出部の自重に耐えて該突出部の垂れ下がりが生じない程度の厚さを保って押出成形すると、完成したガラスランチャンネルのシールリップの弾性反発力が大きくなりすぎて、移動する窓板とシールストリップとの摺動抵抗を増大させることとなる。
【０００８】
また、ドアオープニングシールの取り付け部分は横断面形状が略Ｕ字形に成形され、前記取付け部分のＵ字形部分の内側に保持リップとなる突出部が形成されているものがある。取り付け部分の開口溝にフランジ等を差し込んで、フランジを両側から挟むことにより取り付ける形式のドアオープニングシールでは、２枚のフランジが重ねて接合された部分と強度向上のために３枚以上のフランジが積層された部分があり、積層された部分では実質のフランジの厚さが大きくなっている部分が長手方向の一部分で連続していることがある。このためにフランジ２枚の部分を基準としてシールストリップを形成すると、３枚以上の複数枚のフランジ部分では保持リップ（突出部）の弾性反発力が大きくなり挿入が困難となる虞がある。一方で前記３枚以上の複数枚のフランジの部分を基準として保持リップを形成すると、フランジ２枚の部分では保持リップの弾性反発力が小さくなりフランジを両側から挟み込む十分な力が得られず、ドアオープニングシールが抜け落ちる虞がある。
【０００９】
そこで本発明は、上記の問題点に鑑み創出されたものであり、以下に示す技術的課題の少なくとも一つを解決することを目的とする。
（１）異なる溝幅に共用できるように、押出成形時には安定して所定の横断面形状に成形可能で、溝の幅寸法が異なっていても、異なる幅寸法に共通して適用できる目地材やルーフモールディング等の押出成形品とその製造方法を提供することである。
（２）弾性反発力を一律に低減できるように、押出成形時には安定して所定の横断面形状に成形可能で、その成形の後に押出成形時における突出部の弾性反発力よりも小さい弾性反発力を呈することができるベルトモールやガラスランチャンネル及びドアオープニングシール等の成形品とその製造方法を提供することである。
（３）弾性反発力を部分的に低減できるように、押出成形時には安定して所定の横断面形状に成形可能で、突出部の長手方向の一部分と他の部分とで単位長さ当たりの弾性反発力が強弱に変化しているベルトモールやガラスランチャンネル及びドアオープニングシール等の成形品とその製造方法を提供することである。
【００１０】
上記目的を実現するべく本発明によってポリマー材料製の長尺な押出成形品が提供される。
即ち、本発明のポリマー材料製の長尺な押出成形品は、請求項１に記載のとおり、被取付体に取り付け可能な本体部と、該本体部と一体的に成形され且つ該本体部から離れる方向に突出する弾性材料製の突出部とを備えており、前記本体部が被取付体の所定の位置に取り付けられた際に、前記突出部は、曲げられて弾性変形し得ると共に曲げられたときに該突出部の内部に弾性反発力を内蔵した状態で取り付けられる横断面形状が一定の長尺な押出成形品である。
前記突出部には、前記弾性反発力の程度を調節する分離部が長手方向の少なくとも一部分に形成されている。
前記分離部は、分離部が形成される前の所定肉厚を有する突出部の基礎肉厚部に該厚さ方向に肉の一部または全部を分離することにより形成され、前記突出部は前記分離部に隣接する部分において前記突出部の長手方向と幅方向と厚さ方向のうちの少なくとも一つの方向で分離部が形成されない残余の部分で長手方向に連結されている。そして、前記分離部が形成された部分において前記突出部の長手方向における単位長さ当たりの前記弾性反発力は、前記分離部が形成されたことによって、全体が全て前記基礎肉厚部により形成されている状態の弾性反発力と比較して小さくなっていることを特徴とする。
【００１１】
かかる構成の本発明の押出成形品では、本体部と突出部からなる横断面の外形状（横断面形状という）が一定の押出成形品の突出部に分離部が形成されている。そして、該分離部が形成されたことによって、全体が全て前記基礎肉厚部により形成されている状態と比較して突出部の単位長さ当たりの弾性反発力は低下するように調節されている。
このことにより、本発明の押出成形品によると、分離部の形状（寸法）、数その他の条件との組合せにより、突出部の全体が全て所定肉厚である基礎肉厚部により構成されている状態よりも低下された弾性反発力を所定の部分に発揮させることができる。また、押出成形品の製造に際して、最終的な製品になる前（分離部が形成される前）の中間材の押出成形工程では、自重によって突出部が変位（変形）を生じない強度（自己保形強度）を有する厚さを保持して突出部を成形できるので、中間材を正確な形状に安定して押出成形することができる。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１の押出成形品において、前記分離部は、前記突出部の長手方向の全長に亘り連続して形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項２の押出成形品では、前記突出部の長手方向の全長に亘り均一に前記突出部の弾性反発力を小さくすることができる。
【００１３】
また、請求項３の発明は、請求項１の押出成形品において、前記分離部は、前記突出部の長手方向に沿って、所定の間隔を隔てて複数箇所に形成され、前記複数箇所のそれぞれの分離部間に前記基礎肉厚部を介在させていることを特徴とする。
かかる構成の請求項３の押出成形品では、前記弾性反発力を低下させたい範囲の前記突出部に的確に前記分離部を形成することにより、該範囲において適切な弾性反発力を得ることができる。このため、成形品を被取付体へ装着する際の困難性を軽減すると共に、成形品が被取付体から抜け落ちること等を防止することができる。
【００１４】
また、請求項４の発明は、請求項２又は３の押出成形品において、前記分離部として前記厚さ方向の肉の分離程度が異なる少なくとも２つの分離部をそれぞれ長手方向の異なる部位に備えていることを特徴とする。
かかる構成の請求項４の押出成形品では、前記突出部の長手方向の異なる部位で分離部の厚さ方向の肉の分離程度を変えることにより長手方向の一部分を他の異なる部分に対して前記弾性反発力の強弱を調節することができる。
【００１５】
また、請求項５の発明は、請求項３の押出成形品において、前記複数箇所に形成されているそれぞれの分離部は、前記突出部の長手方向で同一の長さ及び／又は前記突出部の厚さ方向で同一の深さに形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項５の押出成形品では、前記突出部の長手方向の複数箇所における分離部の長さと深さを同一とすることにより、前記突出部の長手方向のほぼ全長に亘り弾性反発力が小さくなった弾性反発力の均一部分が形成されることとなる。
【００１６】
また、請求項６の発明は、請求項３の押出成形品において、前記複数箇所に形成されているそれぞれの分離部は、前記突出部の長手方向で異なる長さ及び／又は前記突出部の厚さ方向で異なる深さに形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項６の押出成形品では、前記突出部の長手方向の複数箇所における分離部の長さ及び／又は深さを変えることにより、前記弾性反発力の強弱が異なる部分を形成することができる。
【００１７】
また、請求項７の発明は、請求項３から６のいずれかの押出成形品において、前記複数の分離部は、その少なくとも一つが前記突出部をその厚さ方向に貫く前記貫通孔として形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項７の押出成形品では、前記突出部の長手方向に貫通孔の分離部が形成されているので、例えば押出成形品をベルトモールに適用すると、水滴や塵等のゴミが貫通孔を通って下方に流れ、これらの排出に役立つという効果を奏する。
【００１８】
また、請求項８の発明は、請求項３から６のいずれかの押出成形品において、前記複数の分離部は、その少なくとも一つが前記突出部をその厚さ方向に部分的に貫くスリット又は非貫通孔として形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項８の押出成形品では、該押出成形品を被取付体に装着した状態で前記突出部に形成された前記分離部を外部から目視されることが好ましくない場合に、外部から目視されない面側に該分離部を形成すれば外観品質が損なわれないという効果を奏する。
【００１９】
また、請求項９の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、車両本体の側面に設けられる窓開口部の縁部に沿って取り付け可能で、前記窓開口部内を移動する窓板と弾性接触するシールリップである前記突出部を備えるベルトモールであることを特徴とする。
かかる構成の請求項９の押出成形品では、長手方向の一部分の所定位置に分離部を形成すれば被取付体であるフランジの曲がりに沿い曲げられて取付られても、突出部の窓板に対する長手方向における押圧力の相違を小さくすることができるので、従来よりも窓板の拭き取り性にバラツキが生じないという効果を奏する。さらに、ベルトモールの長手方向の端末部分と中央部分におけるフランジの位置とベルトモールの位置との幅方向のズレを従来よりも小さくすることができる。
【００２０】
また、請求項１０の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、車両のルーフに形成されたルーフ溝に沿って装着可能で、弾性反発力で前記ルーフ溝の側壁に係止する係止部である突出部を備えるルーフモールディングであることを特徴とする。
かかる構成の請求項１０の押出成形品では、車両のルーフ溝が長手方向に沿ってルーフ溝の幅方向に湾曲していても、湾曲部分に形成した分離部の作用により装着が容易となる。さらに、ルーフモールディングの長手方向の端末部分と中央部分におけるルーフモールディングの位置とルーフ溝の位置との幅方向のズレを従来よりも小さくすることができる。このため外観品質の低下を防止するという効果を奏する。
【００２１】
また、請求項１１の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、車両の窓枠に沿って装着可能で、窓板に弾性接触するシールリップである突出部を備え、前記窓板の昇降移動を案内するガラスランチャンネルであることを特徴とする。
かかる構成の請求項１１の押出成形品では、シールリップの根元部分に分離部を形成することにより窓板を押圧するシールリップの弾性反発力を適切な大きさとすることができる。このため窓板の昇降移動の際の摺動抵抗を過度に大きくせず適切な案内性能を備えたガラスランチャンネルの実現が可能となる。
【００２２】
また、請求項１２の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、車両の窓枠部に装着される窓板の外周縁と、その窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能で、前記周壁部と弾性接触し前記隙間を遮蔽する遮蔽リップである突出部を備えるウインドウモールであることを特徴とする。
かかる構成の請求項１２の押出成形品では、車体パネルと窓板周縁との間にある溝の幅寸法が複数種類に及ぶ場合でも所定の部分に調節部分を形成することにより、元の一種類のウインドウモールを幅寸法が異なる複数種類の溝に適用させることができる。
【００２３】
また、請求項１３の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、車体のドア開口縁部に装着可能で、前記開口縁部を挟んで保持する保持リップである突出部を備えるドアオープニングシールであることを特徴とする。
かかる構成の請求項１３の押出成形品では、ドア開口のフランジの厚さに対応してフランジの厚さが他の部分よりも厚くなっている部分を挟む突出部に分離部を形成することにより突出部の弾性反発力を小さくする。このため、前記突出部に分離部が形成されたドアオープニングシールでは適切な保持力を維持すると共にドアオープニングシールをドア開口フランジにはめこむのが容易になるという効果を奏する。
【００２４】
また、請求項１４の発明は、請求項１から８のいずれかの押出成形品において、前記押出成形品は、被取付体に設けられた目地に沿って挿入可能で、該目地を遮蔽し弾性反発力で前記目地の側壁に係止する係止部である突出部を備える目地材であることを特徴とする。
かかる構成の請求項１４の押出成形品では、意図して、又は取付誤差等により被取付体の目地の幅寸法が許容範囲内で複数種類に及ぶ場合でも所定の部分に分離部を形成することにより、元の一種類の目地材を幅寸法の異なる複数種類の目地に適用させることができる。
【００２５】
また、請求項１５の発明は、請求項１から１４のいずれかの押出成形品において、前記突出部が曲げられて弾性変形するとき、該突出部の少なくとも曲率半径外側となる面にスリット又は非貫通孔からなる前記分離部が形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項１５の押出成形品では、突出部の幅方向で引張応力が生じる曲率半径外側に分離部が形成されるので突出部が容易に曲げられる。
【００２６】
さらに、上記目的を実現するべく本発明によってポリマー材料製の長尺な押出成形品の製造方法が提供される。
即ち、本発明のポリマー材料製の長尺な押出成形品の製造方法は、請求項１６に記載のとおり、被取付体に取り付け可能な本体部と、該本体部と一体的に成形され且つ該本体部から離れる方向に突出する弾性材料製の突出部とを備え、
前記本体部が被取付体の所定の位置に取り付けられた際に前記突出部は、曲げられて弾性変形し得ると共に曲げられたときに該突出部の内部に弾性反発力を内蔵した状態で取り付けられる横断面形状が一定の長尺な押出成形品を製造する方法である。
そして、硬化又は固化したときに弾性を呈するポリマー材料から少なくとも前記突出部を押出成形し、その後に該ポリマー材料を硬化又は固化させて成る該突出部を含む前記押出成形品の中間材を準備する工程と、
前記中間材における前記突出部の突出先端部と前記本体部との間に、前記弾性反発力の程度を調節する分離部を形成するに際し、前記突出部の厚さ方向の肉厚が前記押出成形した際の同方向の肉厚に対応する所定の厚さである基礎肉厚部に該厚さ方向に肉の一部または全部を分離し、該長手方向と幅方向に肉の一部を分離することにより分離部を形成する工程とを含むことを特徴とする。
【００２７】
かかる構成の本発明の押出成形品の製造方法では、ポリマー材料を押出すことにより本体部と突出部からなる横断面の外形状（横断面形状という）が一定の押出成形品の中間材を押出成形する準備工程と、該押出成形品の中間材の突出部に基礎肉厚部と分離部との組合せを形成する工程とにより、該分離部において突出部の単位長さ当たりの弾性反発力を小さくなるよう調節した押出成形品を形成することができる。
このことにより、本発明の製造方法によると、中間材を押出成形し該中間材の突出部が硬化又は固化した後に、突出部に弾性反発力を小さく調節することを目的とした分離部を形成するので、中間材を押出成形する際に該突出部の自重により該突出部が下方に垂れ下がる等の好ましくない変形が発生するのを防止することができるとともに、該突出部に正確な形状の該分離部を安定して形成することができる。
【００２８】
また、請求項１７の発明は、請求項１６の製造方法において、前記中間材を準備する工程は、前記突出部が自己保形強度を有する厚さに保って前記中間材を押出成形する工程を包含し、ここで該工程において前記分離部の形成を該押出成形に同期して且つ前記ポリマー材料が硬化又は固化した後に行うことを特徴とする。
かかる構成の請求項１７の製造方法では、前記中間材を押出成形する際には、前記突出部の自重による変形又は変位が生じない強度を有する厚さに保って該突出部を形成するので、正確な形状の中間材を安定して形成することができる。
【００２９】
また、請求項１８の発明は、請求項１７の製造方法において、円板の外周に沿って複数の凸部である切断刃と凹部を交互に有する円板状切断刃を使用し、該凸部である切断刃を前記中間材における前記突出部の先端と前記本体部との間で、突出部に厚さ方向に切り込ませるとともに該刃を回転させることにより、該切断刃によって該突出部の長手方向に沿って複数箇所の分離部を断続的に形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項１８の製造方法では、前記分離部を有する押出成形品を効率的に製造することができる。また、前記切断刃の凸部の段差寸法を調節することにより又は円板状切断刃と突出部間の寸法を調節することにより前記分離部の厚さ方向の深さを調節することができる。さらに、前記切断刃の凸部の周方向寸法を調節することにより前記分離部の長手方向の長さを調節することができる。これにより、前記分離部において前記突出部の前記弾性反発力が小さくなるよう調節した押出成形品を効率的に製造することができる。
【００３０】
また、請求項１９の発明は、請求項１６の製造方法において、所定の長さに切断された前記中間材を用意し、該中間材の前記突出部の先端と前記本体部との間に、該突出部の長手方向に沿って、単一の刃部若しくは相互に間隔を開けて形成された複数の刃部を有する切断工具の刃を押し付けることにより、該突出部の長手方向に沿って該刃部の押し付け部位に対応して形成される単一の又は複数の前記分離部を形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項１９の製造方法では、プレス型のパンチやトムソン刃のような公知の切断手段を用いることにより前記分離部を前記突出部に一回の動作で、所定の形態（位置、深さ、形状）に容易に形成することができる。これにより、前記分離部において前記突出部の前記弾性反発力が小さくなるよう調節した押出成形品を製造することができる。
【００３１】
また、請求項２０の発明は、請求項１８又は１９の製造方法において、前記複数の分離部として、前記刃部を押し付けて前記厚み方向に貫通した貫通孔を形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項２０の製造方法では、前記突出部の前記弾性反発力を減少させたい部分に貫通孔からなる分離部を容易に形成することができる。これにより、前記分離部においてゴミ等の排出口を兼ねさせることもできると共に前記突出部の前記弾性反発力が小さくなるよう調節した押出成形品を製造することができる。
【００３２】
また、請求項２１の発明は、請求項１８又は１９の製造方法において、前記複数の分離部を、前記突出部の長手方向に所定の間隔を保って前記突出部の厚さ方向の一方の面側から他方の面側に向けて該他方の面には達しないスリット又は非貫通孔として形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項２１の製造方法では、押出成形品を被取付体に装着した状態で前記突出部に形成された前記分離部を外部から目視されることが好ましくない場合に、外部から目視されない面側に該分離部を形成した押出成形品を製造することができる。このため、外観品質が損なわれないという効果を奏する。
【００３３】
また、請求項２２の発明は、請求項１８又は１９の製造方法において、前記複数の分離部それぞれの前記長手方向の寸法及び前記厚さ方向の深さが同一となるように、間隔を開けて長手方向に形成された複数の切断刃又は複数の刃部の、該長手方向のそれぞれの寸法及び突出長が同一である複数の切断刃を有する円板状切断刃又は複数の刃部を有する長尺な切断工具を用いて、前記複数の分離部を形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項２２の製造方法では、前記突出部の長手方向において、前記複数の分離部それぞれの前記長手方向の寸法及び前記厚さ方向の深さを同一となるように形成することにより、前記突出部の長手方向のほぼ全長に亘り弾性反発力が小さくなった弾性反発力の均一部分が形成されることとなる。
【００３４】
また、請求項２３の発明は、請求項１８又は１９の製造方法において、前記突出部の長さ方向において、前記突出部の厚さ方向の肉の分離程度が異なる及び／又は前記突出部の長さ方向における形成長さが異なる少なくとも２つの形態の分離部が形成されるように、前記切断工具として、間隔を開けて長手方向に形成された複数の切断刃又は複数の刃部の少なくとも一つの切断刃又は刃部の該長手方向の寸法及び／又は突出長が他の切断刃又は刃部とは異なるように形成されたことを特徴とする複数の切断刃を有する円板状切断刃又は複数の刃部を有する長尺な切断工具を用いて、前記複数の分離部を形成することを特徴とする。
かかる構成の請求項２３の製造方法では、前記突出部の厚さ方向の肉の分離程度が相互に異なる及び／又は前記突出部の長手方向における形成長さが相互に異なる少なくとも２つの分離部を形成することにより、前記突出部における前記弾性反発力が部分的に異なるように調節された複数の分離部を有する押出成形品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施形態に係る押出成形品が取り付けられた自動車を模式的に示す部分的斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示すもので、図１中のII−II線断面図である。
【図３】図２中のIII−III線断面図である。
【図４Ａ】本発明の実施形態に係る突出部の構成を模式的に示す平面図である。
【図４Ｂ】本発明の実施形態に係る突出部の構造に関する一変更例を模式的に示す平面図である。
【図４Ｃ】本発明の実施形態に係る突出部の構造に関する一変更例を模式的に示す平面図である。
【図４Ｄ】本発明の実施形態に係る突出部の構成を模式的に示す断面図である。
【図４Ｅ】本発明の実施形態に係る突出部の構造に関する一変更例を模式的に示す断面図である。
【図４Ｆ】本発明の実施形態に係る突出部の構造に関する一変更例を模式的に示す断面図である。
【図４Ｇ】本発明の実施形態に係る突出部の構造に関する一変更例を模式的に示す平断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る押出成形品の製造方法を示す概略説明図である。
【図６】本発明の製造方法を実施するための分離部形成機の構成を模式的に示す側面図である。
【図７】本発明の製造方法を実施するための分離部形成機の構成に関する一変更例を模式的に示す側面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示すもので、図１中のＶIII−ＶIII線断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示すもので、図１中のＩＸ−ＩＸ線断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示すもので、図１中のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】本発明の第５実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示すもので、図１中のＸＩ−ＸＩ線断面図である。
【図１２】本発明の第６実施形態に係る押出成形品の構成と装着状態を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば押出成形法による長尺モールディングの製造に関する一般的な事項）は、従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書及び図面によって開示されている事項と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
以下、図面を参照しつつ本発明の長尺な押出成形品の好適な一実施形態（第１実施形態）を詳細に説明する。
【００３７】
図１は、被取付体である自動車（車両）１に取り付けられる本実施形態の長尺な押出成形品の取付位置を模式的に示す部分的斜視図である。自動車１は一般的な車両と同様に、ルーフ３、センターピラー１１、フロントピラー１３、フロントドア１５及びリアドア２７を備えている。フロントドア１５は、大まかにいって、ドア本体を構成するドアアウターパネル１７及び図１に示していないドアインナーパネル、ならびに該パネル１７の上方に形成された窓枠１９から構成されており、窓枠１９には窓板２０が装着されている。さらに、ドアアウターパネル１７に形成されたドアパネル上縁２３（車外側の窓開口部２１の縁部）に沿ってフランジ（被取付体）２５（図２参照）が設けられている。そして、本実施形態に係る長尺な押出成形品であるベルトモール５０は、該フランジ２５に沿って取り付けられる。なお、自動車１には、長尺な押出成形品の一実施形態として、ルーフモールディング１００（図８参照）、ガラスランチャンネル１５０（図９参照）、ウインドウモール２００（図１０参照）及びドアオープニングシール２５０（図１１参照）が装着されているがこれらは他の実施形態として後述する。
また、本発明において、前方及び後方は車両の前後方向を指す。
【００３８】
図２は、図１におけるII−II線断面図であり、この図に基づいて本実施形態に係るベルトモール５０を説明する。図に示すように、ベルトモール５０は略Ｕ字形状の一定の横断面形状の本体部５２を備えている。かかる本体部５２は、溝７３をなすように各々突出する車内側側壁部５４及び車外側側壁部７０とを有している。そして、車外側側壁部７０から溝７３内に向けて突出し、フランジ（被取付体）２５の側面に弾接可能であり、車外側側壁部７０、車内側側壁部５４との間に空間を保って折返し状に延びるように本体部５２と一体的に成形されている上側及び下側のフランジ保持シールリップ７２，７２を有している。さらに、車内側側壁部５４から窓板２０の表面に対して所定の角度で交差するように突出し、窓板２０の表面に弾接可能な本実施形態に係る突出部である下側の第１シールリップ５６、上側の第２シールリップ６２が本体部５２と一体的にそれぞれ押出成形されている。さらにまた、車内側側壁部５４の上端部から窓板２０の表面に対して所定の角度で交差するように突出し、窓板２０の表面には接触しないような長さの遮蔽リップ６８が本体部５２と一体的に形成されている。
また、本実施形態に係るベルトモール５０は、第１シールリップ５６において、第１シールリップ５６の車内側側壁部５４側の根元に後述する本実施形態に係る分離部である所定長さ寸法と所定幅寸法を有する円形又は長手方向で長円形の貫通孔６０が、第１シールリップ５６の厚さ方向の肉の全部を除去又は分離（以下、分離という）することにより形成されている。これにより、第１シールリップ５６の分離部６０に隣接してシールリップの幅方向で分離されないで残っている基礎肉厚部（押出成形されたときの肉厚部）６０Ｗが形成され、第１シールリップ５６を長手方向に連結している。このように、分離部の端末を円形又は半円形に形成するとノッチ効果がなくベルトモールの使用中に前記スリット部から亀裂が生じないので有効である。同様に、第２シールリップ６２において、第２シールリップ６２の車内側側壁部５４側の根元に本実施形態に係る分離部であるスリット６６が、第２シールリップ６２の厚さ方向の肉を下側から上側に向けて一部分離し、長手方向と幅方向の肉を一部分離することにより形成されている。これにより第２シールリップ６２の分離部に隣接してほぼ上半分には肉厚方向で分離されないで残っている連結部（押出成形されたときの肉厚部である基礎肉厚部６６Ｗよりも薄肉の肉厚部）６６Ｔが薄肉状に形成され、第２シールリップ６２を長手方向に連結している。なお、分離部が貫通孔で形成されているときは、孔の大きさを長手方向だけでなく幅方向にも大小変更して後述する弾性反発力を調節できる。
【００３９】
次に、上記構成のベルトモール５０のフランジ２５への装着状態を説明する。図３は、図２におけるIII−III線断面図であり、ベルトモール５０をフランジ２５に取り付けた状態を模式的に示す。図に示すように、曲率半径Ｒ（普通乗用車で曲率半径Ｒは５ｍから十数ｍ）で車外側へ凸形状となるように湾曲しているフランジ２５に沿って直線状のベルトモール５０を曲げて取り付けると、ベルトモール５０には長手方向で元の直線形状に復元しようとする内部応力が発生してベルトモール５０を僅かに元の直線状の形状に近づいた形状（曲率半径Ｒよりも大きい曲率半径で湾曲する形状）を維持して装着される。この結果、ベルトモール５０の長手方向の中央部分と車両前方部分と車両後方部分とにおける窓板２０の表面からベルトモール５０までの寸法をそれぞれｄ１，ｄ２，ｄ３とすると、それぞれの寸法に差（ｄ１＜ｄ２、ｄ１＜ｄ３）が生じることになる。従って、従来のベルトモールでは、中央部分におけるシールリップが窓板の表面を押圧する弾性反発力は、前方部分の応力および後方部分の応力よりも大きくなり、中央部分ではシールリップと窓板の表面との摺動抵抗が大きくなりスムーズな窓板の昇降移動を妨げることとなると共に摺動抵抗の大小偏在に伴い異音の発生や局部的に磨耗を生じることがある。
【００４０】
しかし、本実施形態に係るベルトモール５０によると、シールリップ５６，６２には長手方向の少なくとも中央部分に形成された長手方向で所定寸法を有する少なくとも１箇所の分離部６０，６６と、分離部に隣接して分離されずに残る幅方向の基礎肉厚部６０Ｗと、分離部に隣接して厚さ方向の上部に分離されないで残っている連結部６６Ｔ及び後述する長手方向の基礎肉厚部（分離部が長手方向で複数箇所ある場合はその分離部と分離部の間の基礎肉厚部を含む）との組合せがそれぞれ形成されている。これにより、中央部分における、シールリップ５６，６２が窓板２０の表面を押圧する弾性反発力は従来のベルトモールと比較して小さくなり、且つ長手方向の全長に亘って単位長さ当たりの押圧力の差が小さくなるので、窓板２０の表面に対して局部的に過度の力が作用されずスムーズな窓板２０の昇降移動を実現することができる。これにより、シールリップ（突出部）５６，６２は押出成形時に自重変形を生じず、また使用時には窓板２０の車外側表面に付着した雨水や泥等の異物を効果的に拭き取ることができる。なお、本実施形態では第１シールリップ５６において一つの分離部として円形又は長手方向に延びる長円形の貫通孔６０を形成し、第２シールリップ６２において一つの分離部としてスリット６６を形成しているが、それぞれのシールリップ５６，６２においてスリット６６又は貫通孔６０のどちらか一方からなる分離部をそれぞれ形成すればよく、その組合せは自由である。ベルトモール５０において分離部として貫通孔６０を形成すると、シールリップ５６，６２の弾性反発力を同一長さのスリット６６の場合よりも小さくさせることができるとともに、シールリップ５６，６２の上に堆積した塵や水滴等のゴミが貫通孔６０を通って下方に流れ、これらを排出することができる。但し、第２シールリップ６２において分離部として貫通孔６０を形成することにより外部から視認できる場合には、ベルトモール５０の外観品質が損なわれる虞があるので分離部としてスリット６６を形成することが好ましい。本実施形態では、第２シールリップ６２の分離部としてのスリット６６は、第２シールリップの裏面側（下側の面）に設けられた非貫通孔であり表面側（上側の面）にまで達していない。そのため外観品質が損なわれることがない。また、これにより突出部の曲率半径外側に発生する弾性反発力を効果的に小さくすることができる。
本実施形態に係る車外側（アウター）のベルトモール５０は自動車（車両）１の左側面部に装着されるフロントドア１５への装着にのみ限定されない。例えば、車両の左側リアドア２７や右側の前後のドアにも同様に適用できる。更に、車内側（インナー）のベルトモールにも適用できる。この車内側のベルトモールの場合には、本体部をドアインナーパネルの縁や、ドアトリム（ドアの内張り）の縁に取り付けることができる。
【００４１】
次に、ベルトモールの本体部５２と一体的に成形される第１シールリップ５６及び／又は第２シールリップ６２に形成される本実施形態に係る分離部について図面を参照しつつ説明する。図４Ａ〜図４Ｃは、特に第２シールリップ６２を挙げて本実施形態に係る分離部の構成の変形例を模式的に示す平面図である。また、図４Ｄ〜図４Ｇは、本実施形態に係る分離部の構成の変形例を模式的に示す断面図である。なお、第１シールシップ５６においても同様の構成の分離部が形成されるが、重複するので説明は省略する。
【００４２】
図４Ａは、第２シールリップ（突出部）６２の長手方向の全長を仮想の領域又は範囲である前部分Ｌ１、中央部分Ｌ２、後部分Ｌ３に分け、前記各部分に断続する複数の分離部（貫通孔により形成された分離部または第２シールリップ６２の厚さ方向の肉厚が同一となるようにスリットにより形成された分離部）が形成された状態を示す平面図である。前部分Ｌ１の範囲では長さｄａの分離部８６Ａと、前記分離部８６Ａの長手方向の端末に隣接して分離部８６Ａが形成されていない残余の部分に基礎肉厚部（突出部の厚さ方向の肉厚が該突出部が押出成形された際の同方向の肉厚に対応する所定の厚さである部分。）８７ＡＬと分離部８６Ａの幅方向に隣接して基礎肉厚部６６Ｗが形成されシールリップ６２が長手方向に連結されている。図に示すように、第２シールリップ６２の長手方向の仮想の領域又は範囲としての前側部分（長さをＬ１とする。）と前記と同様の後側部分（長さをＬ３とする。）では長さｄａの分離部８６Ａと分離部８６Ａに隣接してこれを周囲から取り囲むように形成されたシールリップの幅方向の基礎肉厚部６６Ｗ及び長手方向では長さｄａの基礎肉厚部８７ＡＬが交互に複数設けられている。一方、第２シールリップ６２の長手方向の中央部分（長さをＬ２とする。）では長さｄａ１の分離部８６ＡＡと分離部８６ＡＡを取り囲んで幅方向及び長さｄａ２の基礎肉厚部８７ＡＡＬがｄａ１＞ｄａ２となるように交互に複数設けられ、幅方向では前述した基礎肉厚部６６Ｗが前側部分（Ｌ１）から連続している。
この場合、中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの分離部の長さの割合は、前側部分と後側部分それぞれにおける第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの分離部の長さの割合よりも大きい。従って、前側部分Ｌ１、後側部分Ｌ３における第２シールリップ６２の単位長さ当たりの弾性反発力は分離部が形成される前の弾性反発力よりも小さくなり、かつ中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は、前側部分と後側部分それぞれにおける該弾性反発力よりも小さくなる。この例のような構成のシールリップを前述したベルトモールに適用すると、中央部分において窓板２０の表面に過度の押圧力が作用されずスムーズな窓板２０の昇降移動を実現することができる。
【００４３】
また、図４Ｂは、第２シールリップ（突出部）６２の長手方向の全長に亘って一列に複数の分離部８６Ｂと長手方向の基礎肉厚部８７ＢＬが相互に形成され、幅方向で基礎肉厚部６６Ｗが形成されており、第２シールリップ６２の中央部分Ｌ２において第２シールリップ６２の先端側に更に追加して一列の分離部８６ＢＢと基礎肉厚部８７ＢＢＬが相互に形成されている第２シールリップ６２を模式的に示した平面図である。
図に示すように、第２シールリップ６２の長手方向の前側部分Ｌ１、中央部分Ｌ２と後側部分Ｌ３においては、全長に亘って任意の長さｄｂの分離部８６Ｂと任意の長さｄｂの基礎肉厚部８７ＢＬが交互に一列をなして複数設けられている。長手方向の中央部分Ｌ２においては更に任意の長さｄｂ１の分離部８６ＢＢと任意の長さｄｂ２の基礎肉厚部８７ＢＢＬが交互に一列をなして複数設けられている。
この場合、中央部分Ｌ２における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの各列の分離部の長さを合計した割合は、前側部分Ｌ１と後側部分Ｌ３それぞれにおける第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの分離部の長さの割合よりも大きい。従って、中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は、前側部分と後側部分それぞれにおける該弾性反発力よりも小さくなる。この例の様な構成のシールリップも前述したベルトモールに適用すると中央部分において窓板２０の表面に過度の押圧力が作用されずスムーズな窓板２０の昇降移動を実現することができる。
【００４４】
また、図４Ｃは、第２シールリップ６２の長手方向の中央部分Ｌ２において断続する分離部８６Ｃと基礎肉厚部８７Ｃとの組合せが形成されている第２シールリップ６２を模式的に示した平面図である。図に示すように、第２シールリップ６２の長手方向の中央部分（長さをＬ２とする。）では長さｄｃ１の分離部８６Ｃと長さｄｃ２の基礎肉厚部８７Ｃが一列をなして交互に複数設けられている。ここで、これらの長さｄｃ１，ｄｃ２の程度は任意である。一方、前側部分Ｌ１と後側部分Ｌ３には分離部が形成されておらず、当該部分は基礎肉厚部６６Ｗのみから構成されている。
この場合、中央部分にのみ分離部８６Ｃが形成されている。従って、中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は、分離部８６Ｃが形成されていない前側部分および後側部分それぞれにおける該弾性反発力よりも小さくなる。この例のような構成のシールリップを前述したベルトモールに適用しても中央部分において窓板２０の表面に過度の押圧力が作用されずスムーズな窓板２０の昇降移動を実現することができる。
【００４５】
次に、図４Ｄは、第２シールリップ６２の長手方向の全長に亘って断続する複数の分離部９６Ｄ，９６ＤＤ及び基礎肉厚部９７Ｄと肉厚方向の連結部６６Ｔの組合せが形成されている第２シールリップ６２を模式的に示した縦断面図である。図に示すように、基礎肉厚部９７Ｄの厚さｔの第２シールリップ６２の長手方向の前側部分（長さをＬ１とする。）と後側部分（長さをＬ３とする。）では長さｄｄ且つ深さｔ１の分離部９６Ｄと、前記分離部９６Ｄの長手方向の端末に隣接して分離部９６Ｄが形成されていない残余の部分に長さｄｄの長手方向の基礎肉厚部９７Ｄが交互に複数設けられ、肉厚方向の連結部６６Ｔとで第２シールリップ６２が長手方向に連結されている。一方、第２シールリップ６２の長手方向の中央部分（長さをＬ２とする。）では長さｄｄ且つ深さｔ２の分離部（ｔ＞ｔ２＞ｔ１）９６ＤＤと長さｄｄの基礎肉厚部９７Ｄが交互に複数設けられている。
この場合、中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの分離部の面積の割合は、前側部分と後側部分それぞれにおける第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの分離部の面積の割合よりも大きい。従って、中央部分における第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は、前側部分と後側部分それぞれにおける該弾性反発力よりも小さくなる。この例のような構成のシールリップを前述したベルトモールに適用すると中央部分において窓板２０の表面に過度の押圧力が作用されずスムーズな窓板２０の昇降移動を実現することができる。
【００４６】
また、図４Ｅ〜図４Ｇは、第２シールリップ６２の一定の長さＬと一定の厚さＴで定まる単位面積当たり（第２シールリップ６２の厚さをＴ且つ長さをＬとする。）の分離部と分離部が形成されないで残る基礎肉厚部の単位面積に対する割合を模式的に示した断面図である。図４Ｅに示すように、第２シールリップ６２に長さｄｅ且つ深さｔｅの分離部９６Ｅと長手方向の基礎肉厚部９７Ｅが複数形成され、肉厚方向で分離されず残っている残余の連結部６６Ｔとでシールリップ６２が長手方向に連結されている。さらに、図４Ｆに示すように、第２シールリップ６２に長さｄｆ（ｄｅ＞ｄｆ）且つ深さｔｅの分離部９６Ｆと基礎肉厚部９７Ｆが複数形成されている。さらにまた、図４Ｇに示すように、第２シールリップ６２に長さｄｅ且つ深さｔｇ（ｔｅ＜ｔｇ）の分離部９６Ｇと、基礎肉厚部９７Ｇが複数形成され、前述したのと同様の厚さ方向の連結部６６Ｔとでシールリップ６２が長手方向に連結されている。
ここで、図４Ｅの第２シールリップ６２と図４Ｆの第２シールリップ６２とを比較すると、形成された分離部の深さが同一の場合は、単位面積に対し形成された分離部の総面積の割合が大きくなるとそれに伴い第２シールリップ６２の弾性反発力が小さくなる。この場合、図４Ｆの分離部の総面積が図４Ｅの分離部の総面積よりも大きく設定されているので図４Ｆにおける第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は図４Ｅの第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力と比べて小さくなる。
同様に、図４Ｅの第２シールリップ６２と図４Ｇの第２シールリップとを比較すると、形成された分離部の長さが同一且つ分離部の数が同一の場合は、形成された分離部の厚さ方向の深さが大きく分離部の総面積が大きくなるとそれに伴い第２シールリップの弾性反発力が小さくなる。この場合、図４Ｇの分離部の深さは図４Ｅの分離部の深さよりも大きい（ｔｇ＞ｔｅ）ので図４Ｇにおける第２シールリップ６２の長手方向の単位長さ当たりの弾性反発力は図４Ｅの第２シールリップ６２の弾性反発力と比べて小さくなる。
【００４７】
以上より、シールリップを押出成形する際に、自重変形を防止して正確な形状に形成できるのに加えて、分離部の長手方向の長さと厚さ方向の深さを適宜組み合わせることにより、第１シールリップ５６及び第２シールリップ６２のそれぞれの長手方向所定部分に所望の弾性反発力を有する分離部６０，６６を形成することができる。これにより、第１シールリップ５６及び第２シールリップ６２の全長に亘って均一な弾性反発力を得る場合にも、長手方向で部分的に異なる弾性反発力を得る場合にも適用できるベルトモール５０が得られる。
かかるベルトモール５０により、直線状のベルトモール５０がフランジ２５の曲がりに沿って曲げられて取り付けられても、第１シールリップ及び第２シールリップの中央部分で弾性反発力が他の部分と比較して大きくならない。従って、ベルトモールの全長に亘って窓板に対する第１シールリップ及び第２シールリップの長手方向の押圧力の相違を小さくすることができるので、長手方向における拭き取り性にバラツキが生じない。
【００４８】
次に、本発明の製造方法において好適に使用される材料について説明する。
ここで開示される製造方法において突出部に使用されるポリマー材料としては、要求される品質と機能の実現可能なポリマー材料であれば特に制限なく使用することができる。好適な具体例として、ポリマー成分が、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ゴム材であるものが挙げられる。
熱可塑性樹脂は、汎用樹脂でもエンジニアリング樹脂（所謂エンプラ）でも良く、結晶性樹脂でも非晶質（非結晶性）樹脂でも良い。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリルエチレンプロピレンゴムスチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の各種熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの他、種々のグレードのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の樹脂を用いることが可能である。環境に優しいという観点からは塩素等のハロゲンを含まない樹脂が好ましく、さらにはリサイクル性等の観点からポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂が特に好ましい。
また、種々の熱可塑性エラストマー（例えばオレフィン系、スチレン系、ビニル系）を好適に用いることができる。特に、環境への配慮やリサイクル性の観点から、例えばハードセグメントがオレフィン系樹脂であるオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）が好ましい。また、ソフトセグメントとしてＥＰＭ、ＥＰＤＭ、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）等のようなゴム成分を含有する熱可塑性エラストマーも好ましい。
また、ゴム材としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を用いることが可能である。環境に対する配慮がされるときには塩素等のハロゲンを含まないゴムが好ましい。特にＥＰＤＭは、反発弾性が良好なことから自動車用ゴム製品、工業用ゴム製品、建築用ゴム製品等に好ましく用いることができる。
本発明の実施にあたっては、上記のようなポリマー（熱可塑性樹脂、ゴム、エラストマー等）の１種類をマトリックス成分とするポリマー材料（成形材料）を用いてもよく、或いは、２種類又は３種類以上のポリマーから成るポリマーコンプレックスやポリマーアロイをマトリックス成分とするポリマー材料を用いてもよい。
さらには、上記のポリマー材料の品質と機能を高めるために副成分として種々の添加材料を混合したポリマー材料を好ましく使用することができる。かかる添加材料としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、タルク、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が挙げられる。また、カーボンブラック、二酸チタン、各種の有機染料、顔料等の着色剤が挙げられる。また、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル等のプロセスオイルが挙げられる。或いはまた、含有するポリマー成分に応じて、ジブチル錫マレート系、ジブチル錫メルカプト系等の有機錫系安定剤等の安定剤が挙げられる。その他、ＰＴＦＥ等の潤滑剤、フタル酸誘電体（ＤＯＰ（フタル酸ビス）、ＤＩＤＰ（フタル酸ジイソデシル），ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）、ＤＯＡ（アジピン酸ビス））等の可塑剤、粉末硫黄、アシル系パーオキサイド等の有機過酸化物等の加硫剤、グアニジン類、チアゾール類、チオウレア類、チウラム類等の加硫促進剤などが挙げられる。
【００４９】
次に、図面を参照にしつつ本発明の押出成形品の製造方法の好適な一実施形態を詳細に説明する。なお、図５は、本実施形態に係る製造方法を好適に実施する押出製造ラインと該ラインを構成する各装置を示す概略説明図である。なお、本発明に関する以下の説明において上流および下流という場合は、押出方向に関しての上流と下流、即ち、後述する中間材４０４が押出成形機４００（上流）側から切断機４４２（下流）側へ流れる場合の位置関係を指す。図に示すように、本実施形態に係る押出製造ラインは、大まかにいって、押出成形機４００、処理層４２０、本実施形態に係る分離部を形成する分離部形成機４２２、引取機４４０及び切断機４４２を備える。
【００５０】
押出成形品を製造する場合には、まず、中間材成形工程を実行する。この中間材成形工程では、押出成形機４００に中間材４０４を形成する上述のポリマー材料を供給して、押出成形機４００で本体部（図示せず）と、本体部と一体的に成形される突出部４０８からなる所定の横断面形状の中間材４０４を押出成形する。
この後、押出成形機４００から押し出されてきたポリマー材料から成る中間材４０４は、処理層４２０において硬化させる若しくは固化させる処理、即ち架橋促進処理や冷却処理等が行われる。処理槽４２０は、例えば熱可塑性樹脂を主体とするポリマー材料を冷却することにより該ポリマー材料を固化させる処理（加熱されて溶融状態で押し出されたポリマー材料を冷却固化させる処理であってもよい。）を行うものであり得る。また、加硫可能な未加硫ゴム（ＥＰＤＭ等）を加熱し且つ加硫することにより該ゴム材料を硬化させる処理を行うものであり得る。
【００５１】
そして、硬化又は固化処理を終えた中間材４０４を分離部形成機４２２に連続して供給して、中間材４０４の突出部４０８に分離部４１２と分離されないで残る基礎肉厚部４１４を形成する工程を実行する。そして、分離部形成機４２２の下流側に設けられた引取機４４０は、分離部が形成された中間材４０４を表裏両面側から挟んで回転しながら引き取る引取ベルト又はローラー４４０Ａ，４４０Ｂを備える。
引取機４４０の下流側に設けられた切断機４４２は、切断刃であるカッター４４２Ａ、ダイ４４２Ｂおよび位置センサー４４２Ｃを備えている。そして、引取機４４０を通過してきた中間材４０４の先端を位置センサー４４２Ｃが検知した時点でカッター４４２Ａを作動させて当該中間材４０４を所定の長さに切断する。これにより、突出部の自重変形を防止して正確な形状に保って所定の長さの押出成形品を連続的に製造することができる。
なお、上述した分離部形成機４２２を除く各装置については、何れも従来使用されているものと同様であればよく、本発明を特徴付けるものではないため、これ以上の詳細な説明は省略する。
【００５２】
次に、本実施形態に係る分離部形成機４２２について詳細に説明する。図６に示すように、分離部を形成する工程で使用する分離部形成機４２２は、円板状の回転駆動ローラー４２４と円板状の回転駆動受けローラー４３４とから構成されており、該ローラー４２４，４３４が中間材４０４を上下方向に挟むようにして配置されている。
円板状の回転駆動ローラー４２４は、円板の外周に沿って所定の間隔を隔てて複数の凸形状の切断刃（凸部である切断刃）４２８と凹部４３０を交互に有する円板状切断刃４２６を備えている。この凸形状の切断刃４２８の先端と凹部４３０の底との段差寸法を調節することにより、若しくは両方の軸４３２，４３６の軸間寸法を調節することにより中間材４０４の突出部４０８に形成される分離部４１２の厚さ方向の深さ及び厚さ方向の残余の肉厚が決定される。以上のとおり、所望の弾性反発力に対応させて突出部４０８の厚さ方向の肉厚の一部を分離させてスリット（分離部）４１２を形成又は突出部４０８の厚さ方向の肉厚の全部を分離させて貫通孔（分離部）４１２を形成することができる。また、該凸形状の切断刃４２８の周方向の長さ寸法を調節することにより、中間材４０４の突出部４０８に形成される分離部４１２の長手方向の長さが決定される。なお、切断刃の形状４２８は所望の分離部４１２の形状に応じて適宜変更可能であり、図において周方向の複数の切断刃４２８の形状は同一であるがそれぞれ異なる形状に形成してもよい。一方、この実施形態においては円板状の回転駆動受けローラー４３４は、切断刃を備えておらず受けローラー４３４により中間材４０４を送りだす機能を果たしているが、周方向に沿ってローラー４２４と同様に凹凸部を形成して一方のローラーの凸部が他方のローラーの凹部に食い込んで嵌り合うようにしてもよい。
【００５３】
それぞれのローラー４２４，４３４は、中間材４０４の押出速度と同期した周速度でそれぞれの回転軸４３２，４３６を駆動させて回転する。そして、回転駆動ローラー４２４の切断刃４２８を中間材４０４の突出部４０８の厚さ方向に切り込ませるとともに円板状切断刃４２６を回転させることにより、突出部４０８の厚さ方向の肉厚を突出部の幅方向で分離することができ、突出部４０８の長手方向に沿って分離部４１２を断続的に形成することできる。これにより、分離部４１２と基礎肉厚部４１４の組合せを形成することができる。なお、分離部形成機４２２を構成する回転駆動受けローラー４３４は中間材４０４を送りだす機能を有していればローラー４３８でなくてもよいことは前述のとおりである。さらに、本実施形態は前記分離部形成工程を押出成形と同期して行う場合であり、引取工程の前で行う例について説明したが、これに代えて引取工程の後であってもよく、または、中間材を所定の長さに切断した後に別途の工程で中間材の一本毎に行ってもよい。
【００５４】
分離部形成機４２２は、上述した実施形態のものに限定されない。例えば、以下に説明するような変更例が挙げられる。図７は、第１の変更例である分離部形成機４４４の構成を模式的に示す側面図である。かかる分離部形成機４４４による分離部を形成する工程は、押出成形に同期して中間材成形工程で行ってもよいが、好ましくは硬化又は固化処理工程及び切断工程を経た後に実行される。
【００５５】
分離部形成機４４４は、ラムとボルスターを有するプレス機に装着して用いるもので図７に示すように、本実施形態に係る切断工具であるパンチ４４６とダイ４５４から構成されている（なお、図７に示すダイ４５４は貫通孔を形成する例を前提として図示している）。そして、パンチ４４６を上型、ダイ４５４を下型として分かれて配置されている。パンチ４４６の下部には長手方向に沿って、複数の凸形状の切断刃（刃部）４４８と凹部４５０を交互に備えている。そして、中間材４０４をダイ４５４に押しつけて固定すると共に分離部が形成された中間材をパンチ４４６から離すためのストリッパー４５２を備えている。
【００５６】
前記した円板状切断刃４２６と同様にパンチ４４６が備えている切断刃４４８の段差寸法を調節することにより、若しくはパンチ４４６の移動ストロークを調節することにより、中間材４０４の突出部４０８に形成される分離部４１２の厚さ方向の肉厚が決定される。所望の弾性反発力に対応させて突出部４０８の厚さ方向の肉厚の一部を分離させてスリット（分離部）４１２を形成又は突出部４０８の厚さ方向の肉厚の全部を分離させて貫通孔（分離部）４１２を形成することができる。また、該凸形状の切断刃４４８の長さ寸法を調節することにより、中間材４０４の突出部４０８に形成される分離部４１２の長手方向の長さが決定される。なお、切断刃４４８の形状は所望の分離部４１２の形状に応じて適宜変更可能であり、図においてパンチ４４６の中央部分（Ｌ２）における各切断刃４４８の間隔は、前方部分（Ｌ１）及び後方部分（Ｌ３）における間隔よりも小さくなるように形成されているが、全長に亘って全ての間隔を同一にしてもよいし、長手方向で切断刃４４８のそれぞれの間隔を異なるものとしてもよい。更に、長手方向の一部の範囲でスリットを他の範囲で貫通孔を形成するなど、求められる弾性反発力に応じて適宜選択すればよい。
【００５７】
一方、パンチ４４６がピアス型（孔明型）の場合はパンチ４４６を突出部４０８に押し付けて貫通孔（分離部）４１２を形成するので突出部４０８から切りカスが発生する。従って、ダイ４５４にはピアス型のパンチ４４６が入り込むと共に該切りカスを排出するためのダイ穴４５６がパンチ４４６の切断刃４４８に対応する位置に設けられている。なお、パンチ４４６がトムソン刃の場合には突出部４０８の厚さ方向を貫通するスリット（分離部）４１２のみが形成されることとなり切りカスが発生しないので、ダイ４５４にはダイ穴４５６を設ける必要はない。
【００５８】
所定の長さに切断された中間材４０４をダイ４５４の上部にセットし、パンチ４４６を上から中間材４０４の突出部４０８に押し付けることで、パンチ４４６に備えられた凸形状の切断刃（刃部）４４８が突出部４０８の厚さ方向の肉厚を分離することとなり、突出部４０８の長手方向に沿って分離部４１２を断続的に形成することができる。これにより、分離部４１２と分離されないで残る残余の基礎肉厚部４１４の組合せを備えた押出成形品を製造することができる。
なお、分離部４１２を形成して分離部４１２と基礎肉厚部４１４との組合せを形成する方法は、上述した分離部形成機４２２，４４４だけに限定するものではなく、他の公知方法、例えば、回転切削工具、レーザー光線の照射による形成等も適用することができる。
【００５９】
以上より、本発明に係る製造方法によれば、突出部４０８の根元部分において、自重による変形が生じない程度の厚さを保つ突出部４０８を備える中間材４０４を安定して押出成形することができる。そして、中間材４０４の突出部４０８を硬化又は固化させる処理をした後、突出部４０８の所定部分に分離部４１２と基礎肉厚部４１４とを形成することにより所望の弾性反発力を有する押出成形品を安定して製造することができる。
【００６０】
上述の第１実施形態では、押出成形品はベルトモール５０であったが、そのような形態に限定されない。
以下、第２実施形態として、押出成形品がルーフモールディング１００である場合の好適な例を図面を参照にしつつ説明する。
【００６１】
本実施形態に係るルーフモールディング１００は、硬度の異なる２種類のオレフィン系やスチレン系の熱可塑性エラストマー材料やゴム材料から押出成形された押出成形品である。図１に示すように、ルーフモールディング１００は、本実施形態に係るルーフ（被取付体）３を構成するセンタールーフパネル５とサイドルーフパネル７との境界に沿って車両の長手方向に沿って形成されているルーフ溝９に装着される。
【００６２】
図８は、図１における左側のルーフモールディング１００のＶIII−ＶIII線断面図である。図８に示すように、本実施形態に係るルーフモールディング１００は、大まかにいって、本体部が頭部１０２と幹部１０８と脚部１１４とから構成されている。
頭部１０２は、ルーフ溝９の開口を覆う本体部１０４と、該本体部１０４の表面に積層一体化された薄肉のカバー層１０６とから構成されている。そして、頭部１０２の裏面の幅方向のほぼ中央付近からほぼ垂直に突出する幹部１０８が一体的に成形されており、該幹部１０８の両側面にはそれぞれ突部１１０が成形されている。また、該幹部１０８には補強部材１１２として帯板状の金属製芯材が長手方向に沿って埋設されている。さらに、幹部１０８の先端には脚部１１４が一体的に形成され、該脚部１１４の車両幅方向の車外側端末からルーフ溝９を形成するサイドルーフパネル７の側壁７Ａと所定の角度で交差するように突出する本実施形態に係る突出部である車外側係止リップ１２４、車内側端末からセンタールーフパネル５の側壁５Ａと所定の角度で交差するように突出する本実施形態に係る突出部である車内側係止リップ１１６がそれぞれ一体的に成形されている。
また、車内側係止リップ１１６及び車外側係止リップ１２４において、該係止リップ１１６，１２４の根元に本実施形態に係る分離部であるスリット１２０，１２８が該係止リップの厚さ方向の肉を一部分離することによりそれぞれ形成されている。
【００６３】
次に、上記構成のルーフモールディング１００のルーフ溝９への装着状態を説明する。図８に示すように、ルーフ溝９の形状に対応させてルーフモールディング１００の車内側係止リップ１１６及び車外側係止リップ１２４を上側に向けて弾性変形させながら脚部１１４をルーフ溝９側に向けてルーフ溝９に上側から押し込む。押し込まれたルーフモールディング１００の車内側係止リップ１１６及び車外側係止リップ１２４に弾性反発力が発生し、これを内蔵した状態でルーフ溝９内の側壁５Ａ，７Ａに圧接されることにより、ルーフモールディング１００はルーフ溝９に係止される。
【００６４】
以下、図８に基づいてルーフ溝の幅寸法Ｋ２を有する一つの車種とルーフ溝の幅寸法だけがＫ２より小さいＫ１を有する他の車種に共通して適用できるルーフモールディングについて説明する。
本実施形態に係るルーフモールディング１００によると、係止リップを正確な形状に保って成形できるのに加え，図に示すように、ルーフ溝９の幅寸法がＫ１（Ｋ１は、実用的には、基準幅寸法Ｋ２に対して−５％〜−１０％程度）のルーフ溝に対してＫ２のものに適用するように製造されたルーフモールディングを幅寸法Ｋ１のものに適用するために、車内側係止リップ１１６の根元部分と車外側係止リップ１２４の根元部分との少なくとも一方の全長に亘ってそれぞれ分離部１２０と基礎肉厚部との組合せが形成されている。これにより、車内側係止リップ１１６と車外側係止リップ１２４の少なくともいずれか一方における単位長さ当たりの弾性反発力を小さくすることができるので、幅寸法Ｋ２に適合するように形成されたルーフモールディング１００を幅寸法Ｋ１のルーフ溝９へ共用して装着することができる。
【００６５】
また、ルーフ溝９が車両１の長手方向に沿って車体の幅方向中心側が曲率半径の外側となるように車幅方向に湾曲している場合に、従来の直線状のルーフモールディングをルーフ溝９に装着するとルーフモールディングは本体部分の弾性復元力に加えて係止リップの弾性復元力が加わって元の直線形状に復元しようとする内部応力が発生して僅かに元の直線形状に近づいた形状に曲がって装着される。これにより、ルーフ溝９を基準としたときに、特にルーフモールディングの長手方向の端末で該溝に対して車幅方向で位置ズレが発生することがある。
しかし、本実施形態に係るルーフモールディング１００によると、ルーフモールディング１００の車両前方部分と車両後方部分において、ルーフモールディング１００の車外側係止リップ（曲率半径内側に位置する係止リップ）１２４においてスリット（分離部）１２８と基礎肉厚部とが組み合わされて形成されている。同様に、更に好ましくはルーフモールディング１００の車両の前後方向の中央部分において、ルーフモールディング１００の車内側係止リップ（曲率半径外側に位置する係止リップ）１１６においてスリット（分離部）１２０と基礎肉厚部が組み合わされて形成されている。従って、ルーフモールディングの係止リップには、長手方向の両端部分では曲率半径の内側になる係止リップ１２４に、中央部分では曲率半径外側になる係止リップ１１６に分離部がそれぞれ形成されるので分離部が形成されたそれぞれの係止リップ１１６，１２４における弾性反発力を分離部が形成される前の係止リップよりも小さくすることができるので、ルーフモールディング１００の長手方向における位置ズレを従来よりも小さくすることが可能である。
【００６６】
以上、第１及び第２実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明したが、上述の第１及び第２実施形態に本発明は限定されない。以下、第３実施形態として、押出成形品がガラスランチャンネル１５０である場合の好適な例を図面を参照にしつつ説明する。
【００６７】
図１に示すように、自動車（車両）１のフロントドア１５には窓枠（被取付体）１９が一体的に形成され、窓枠１９の内側の溝１９Ｊ内には窓板（窓ガラス）２０の昇降移動を案内するガラスランチャンネル１５０が装着されている。
図９は、図１におけるＩＸ−ＩＸ線断面図である。図に示すように、窓枠１９は、車内側壁１９Ａと車外側壁１９Ｅとが自動車１の幅方向で略平行に配置されるように折り曲げられたスチール板によって形成されており、該二つの側壁１９Ａ，１９Ｅと底壁１９Ｉにより窓枠１９の長手方向に沿って溝１９Ｊが形成されている。詳細に述べると、図９に示すように、窓枠１９内の溝１９Ｊの周囲は、車内側壁１９Ａと車外側壁１９Ｅと底壁１９Ｉとによって構成されている。
【００６８】
また、車内側壁１９Ａの底壁１９Ｉ寄りの部分は、溝１９Ｊ内部空間（車内側壁１９Ａと車外側壁１９Ｅとの間隔）が溝１９Ｊの開口縁１９Ｋ付近よりも拡大されるように、車内側壁１９Ａの開口縁１９Ｋ寄りの内周壁部１９Ｂと同程度に凹んだ拡大壁部１９Ｃとして形成されており、該拡大壁部１９Ｃと内周壁部１９Ｂとの間には車外側壁１９Ｅ方向に突出した段差部１９Ｄが形成されている。同様に、車外側壁１９Ｅの底壁１９Ｉ寄りの部分は、車外側壁１９Ｅの開口縁１９Ｋ寄りの外周壁部１９Ｆよりも凹んだ拡大壁部１９Ｇとして形成されており、該拡大壁部１９Ｇと外周壁部１９Ｆとの間には段差部１９Ｈが形成されている。
【００６９】
一方、図９に示すように、本実施形態に係るガラスランチャンネル１５０は、窓枠１９の溝１９Ｊに装着された状態において、略Ｕ字形状の一定の横断面形状の本体部１５２を備えている。かかる本体部１５２は、ガラスランチャンネル１５０に案内されて昇降動する窓板２０の端面と対向する位置に配置される基底部１５４と、該基底部１５４の幅方向の両方の端部から溝をなすように各々突出する車内側側壁部１５６及び車外側側壁部１６６とを有している。さらに、ガラスランチャンネル１５０は、車内側側壁部１５６及び車外側側壁部１６６それぞれの開口縁１９Ｋ側（突出先端側）から一体に基底部１５４の幅方向中心側に向けて折り返し状に各々突出し、昇降する窓板２０の側面に弾接可能であり、該側壁部１５６，１６６との間に空間を保って折返し状に延びる本実施形態に係る突出部である車内側シールリップ１５８及び車外側シールリップ１６８をそれぞれ有している。さらにまた、車内側側壁部１５６の車内側シールリップ１５８寄りの端部には、車内側遮蔽リップ１６４が外方に張り出すように形成されている。同様に、車外側側壁部１６６の車外側シールリップ１６８寄りの端部には、車外側遮蔽リップ１７４が外方に張り出すように形成されている。
【００７０】
図９に示すように、本実施形態に係るガラスランチャンネル１５０は、車内側シールリップ１５８（突出部）において、車内側シールリップ１５８の目視されない裏面側（溝１７６に面する側）の根元に本実施形態に係る分離部であるスリット１６２が、車内側シールリップ１５８の厚さ方向の肉を一部分離することにより形成されている。同様に、車外側シールリップ１６８（突出部）において、車外側シールリップ１６８裏面側（溝１７６に面する側）の根元に本実施形態に係る分離部であるスリット１７２が、車外側シールリップ１６８の厚さ方向の肉を一部分離することにより形成されている。
【００７１】
従って、本実施形態のガラスランチャンネルによると、押出成形時にシールリップを正確な形状に保って成形できるのに加えて車内側シールリップ１５８と車外側シールリップ１６８のそれぞれに分離部１６２，１７２と分離されない残余の基礎肉厚部（図示せず）の組み合せが形成されているので、シールリップ１５８，１６８における弾性反発力は分離部が形成されない状態（分離部が形成される前の状態）に比べて小さくなり、窓板２０が窓開口部２１を昇降移動する際に、車内側シールリップ１５８と窓板２０の表面及び車外側シールリップ１６８と窓板２０の表面のそれぞれの摺動抵抗を過大にさせずスムーズな窓板２０の昇降を実現することができる。なお、本実施形態ではシールリップ１５８，１６８の裏面側（溝１７６に面する側）にそれぞれ分離部としてスリット１６２，１７２を形成しているが、該スリット１６２，１７２はシールリップ１５８，１６８の表面（車両前方側）に達しない範囲にとどめるのが好ましい。これにより、外部から視認可能なシールリップ１５８，１６８の根元部分の外観品質が損なわれることのない所望のガラスランチャンネル１５０を得ることができる。他の実施形態では突出部が曲げられて弾性変形するときに突出部の曲率半径外側となる面に分離部が形成されているが、本実施形態では突出部の曲率半径内側となる面に分離部が形成されている。それでも突出部に発生する弾性反発力を効果的に小さくすることができる。
なお、本実施形態に係るガラスランチャンネル１５０は、自動車（車両）１のフロントドア１５の窓枠に装着することに限定されない。例えば、車両の左側側面に装着されるリアドア２７、車両の右側側面に装着されるフロントドア、リアドアなど、窓板が開閉移動する車両の窓枠に適用することができる。
【００７２】
以上、第１〜第３実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明したが、上述の第１〜第３実施形態に本発明は限定されない。以下、第４実施形態として、押出成形品がウインドウモール２００である場合の好適な例を図面を参照にしつつ説明する。
【００７３】
図１に示すように、自動車（車両）１には、ルーフ３とフロントピラー１３から構成される窓開口縁を形成するフロント窓枠部（被取付体）２２０が形成されている。そして、本実施形態に係るウインドウモール２００は、該窓枠部２２０に装着されるフロント窓板（窓板）２２４の外周縁と、該窓枠部２２０の周壁部２２２との間の隙間２２６を覆うように装着される。
図１０は、図１におけるＸ−Ｘ線断面図であり、ウインドウモール２００は頭部２０４と脚部２０６とから形成される略Ｕ字形状の一定の横断面形状の本体部２０２を備えている。そして、本体部２０２から窓枠部２２０の周壁部２２２の表面に対して所定の角度で交差するように突出し、周壁部２２２の表面と弾接可能な遮蔽リップ（突出部）２０８が本体部２０２と一体的に成形されている。なお、遮蔽リップ（突出部）２０８は本体部２０２よりも軟質で弾性の高いポリマー材料から形成されている。また、本実施形態に係るウインドウモール２００は、遮蔽リップ２０８において、少なくとも遮蔽リップ２０８の根元部分（遮蔽リップ２０８の幅方向に複数の分離部が設けられていても良い。）に本実施形態に係る分離部であるスリット２１２が、遮蔽リップ２０８の目視されない裏面側に厚さ方向の肉を一部分離することにより形成されている。
【００７４】
ウインドウモール２００は、予め窓板の周縁に沿って装着されていて、窓板と共に窓開口縁に押し込む。このとき、ウインドウモール２００の遮蔽リップ２０８を弾性変形させながらフロント窓板２２４を押し込んで遮蔽リップ２０８で隙間２２６を遮蔽する。なお、二点差線は装着前の遮蔽リップ２０８の位置を示している。そして、押し込まれた遮蔽リップ２０８が周壁部２２２の側壁に圧接されることにより、ウインドウモール２００は隙間２２６に係止される。
従って、本実施形態のウインドウモール２００によると、遮蔽リップ２０８を正確な形状に保って押出成形できるのに加え窓枠部２２０の周壁部２２２とフロント窓板２２４の外周縁との間に生じる隙間２２６の寸法に対応させて、遮蔽リップ２０８に分離部２１２を形成することにより元の一種類のウインドウモール２００を幅寸法が小さい他の車種用にも適応させることができる。さらに、一つの車種であっても車体寸法と窓板寸法の誤差の累積により前記隙間２２６の寸法が大小に変動することがある。前記隙間が小さい場合であっても遮蔽リップ２０８に分離部を形成して弾性反発力を小さくしておくと、前記の窓板の装着作業が容易であるだけでなく、窓板を装着した後に窓板の面方向に過度の圧縮応力を作用させないので窓板の変形や位置ずれを防止できる。なお、本実施形態に係るウインドウモール２００は、窓開口縁のフロント窓枠部２２０に装着することに限定されない。例えば、車両後部の窓板（リアウインドウガラス）、車両側部の窓板（サイドウインドウガラス）等、任意の窓板に沿って装着することもできる。
更に、本体部の形状は前記に限られず、窓板の表面にのみ固着された脚部２０６が本体部となり、この脚部２０６から遮蔽リップ２０８が突出するウインドウモールであってもよい。
【００７５】
以上、第１〜第４実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明したが、上述の第１〜第４実施形態に本発明は限定されない。以下、第５実施形態として、押出成形品がドアオープニングシール２５０である場合の好適な例を図面を参照にしつつ説明する。
【００７６】
図１に示すように、ドアオープニングシール２５０は、自動車（車両）１のフロントドア（ドア）１５に対応する車体パネル（図示せず）の開口縁部に設けられたドア開口フランジ（被取付体）（図１１）１４に差し込まれかつ該フランジ１４を両側から挟みこむように装着される。ここで、ドア開口フランジ１４は車外側パネル１４Ａと車内側パネル１４Ｂにより構成されているが、ドア開口フランジ１４には開口縁の長手方向に沿って部分的に補強パネル１４Ｃが重ねて接合されており、該部分でフランジ１４が厚くなる。
図１１は、図１におけるＸＩ−ＸＩ線断面図であり、ドアオープニングシール２５０は略Ｕ字形状の一定の横断面形状の本体部２５２を備えている。かかる本体部２５２は、ドア開口フランジ１４端面と対向する位置に配置される基底部２７２と、該基底部２７２の幅方向の両方の端部から溝２７４を形成するように各々突出する車内側側壁部２５６と車外側側壁部２６４とを有している。さらに、車内側側壁部２５６及び車外側側壁部２６４のそれぞれから一体に基底部２７２の幅方向の中心側に向けて各々突出し、ドア開口フランジ１４と弾接可能な車内側フランジ保持リップ（突出部）２５８及び車外側フランジ保持リップ（突出部）２６６をそれぞれ有している。そして、本体部２５２には、補強部材２５４として帯板状の金属製芯材が長手方向に沿って埋設されている。また、ドアオープニングシール２５０は、ドア１５が閉じたときにドア１５の裏面と接触して弾性変形し弾性反発力によりフロントドア１５と車体パネル（図示せず）との間の隙間をシールする中空状シール部２７８が車外側側壁部２６４に形成されている。さらにまた、本体部２５２の基底部２７２裏面から車内側に向けて所定の角度で交差するように突出する遮蔽リップ２８０が本体部２５２と一体的に形成されている。
【００７７】
また、補強パネル１４Ｃが接合されて厚く形成されたフランジ１４部分に対応するドアオープニングシール２５０のフランジ保持リップ２５８，２６６の少なくとも根元部分（フランジ保持リップ２５８，２６６の幅方向に複数列の分離部が設けられていても良い。）に本実施形態に係る分離部であるスリット２６２，２７０が、それぞれのフランジ保持リップ２５８，２６６の厚さ方向の肉を一部分離することにより形成されている。なお、本実施形態に係る分離部は上記のスリットに限定されず、長手方向に所定の間隔を隔てた複数箇所にフランジ保持リップ２５８，２６６の厚さ方向の肉を全部分離することにより形成される複数の貫通孔でもよい。
【００７８】
ドアオープニングシール２５０は、フランジ保持リップ２５８，２６６を弾性変形させながら本体部２５２をドア開口フランジ１４に差し込む。そして、フランジ保持リップ２５８，２６６の一部がフランジ１４の側壁を車内側と車外側の両側から圧接することにより、ドアオープニングシール２５０はドア開口フランジ１４に装着される。そして、ドアオープニングシール２５０がドア開口フランジ１４に装着された際に、遮蔽リップ２８０と車内側側壁部２５６との間に、車内の内装部材（図示せず）の端末が差し込み状に覆われるようになっている。
従って、本実施形態のドアオープニングシール２５０によると、押出成形時にフランジ保持リップを正確な形状に保って成形できるのに加えて、ドア開口フランジ１４の長手方向の一部分の厚さが他の部分の厚さよりも厚くなっていても、ドア開口フランジ１４の厚さに対応させて、フランジ保持リップ２５８，２６６のそれぞれに分離部２６２，２７０と基礎肉厚部（図示せず）との組合せが形成されているので、フランジ保持リップ２５８，２６６の弾性反発力を部分的に小さくすることができる。これにより、ドアオープニングシール２５０はフランジ１４を十分に挟み込む力を備えるとともに、フランジ１４への挿入が容易となる。なお、本実施形態に係るドアオープニングシール２５０は、フロントドア１５への装着にのみ限定されない。例えば、車両の左側側面に装着されるリアドア２７、車両の右側側面に装着されるフロントドア及びリアドア、車両後部のバックドア（ハッチバック）、トランクなど、任意のドアに適用することができる。
【００７９】
以上、第１〜第５実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明したが、上述の第１〜第５実施形態に本発明は限定されない。以下、第６実施形態として、押出成形品が建築用途の目地材３００である場合の好適な例を図面を参照にしつつ説明する。
【００８０】
図１２は、目地材３００をパネル壁（被取付体）３０４に沿って形成された目地３０２に装着したときの状態を示す模式的な横断面図である。図に示すように、本実施形態に係る目地材３００は、略Ｔ字形状の一定の横断面形状の本体部３０６を備えている。そして、本体部３０６からパネル壁３０４の側面に向けて所定の角度で交差するように突出し、パネル壁３０４の側面に弾接可能な突出部３１０が本体部３０６と一体的に形成されている。また、該本体部３０６には補強部材３０８として帯板状の金属製芯材が長手方向に沿って埋設されている。さらにまた、突出部３１０において、該突出部３１０の根元に本実施形態に係る分離部であるスリット３１４が該突出部３１０の厚さ方向の肉を一部分離することにより形成されている。
【００８１】
次に、上記構成の目地材３００の目地３０２への装着状態を説明する。図に示すように、目地３０２の形状に対応させて目地材３００の突出部３１０を弾性変形させながら本体部３０６を目地３０２に差し込む。差し込まれた本体部３０６の突出部３１０が目地３０２内でパネル壁３０４の側面に圧接されることにより、目地材３００は目地３０２に係止される。
【００８２】
従って、本実施形態に係る目地材３００によると、図に示すように、外壁パネル壁の建付の誤差等に起因して目地３０２の幅寸法がＭ１（Ｍ１は、実用的には、基準幅寸法Ｍ２に対して上下（＋，−）１０％ないし１５％程度））の範囲で変動する目地３０２において、前記Ｍ２を基準として製造された目地材３００を装着する場合には、それぞれの突出部３１０の全長に亘って分離部３１４と基礎肉厚部（図示せず）との組合せが形成されている。これにより、押出成形時に突出部を正確な形状に保って成形できるのに加えて突出部３１０における弾性反発力を小さく調節することができるので、目地３０２の幅寸法が基準寸法Ｍ２よりも小さくなった場合でも目地材３００の目地３０２への装着が容易となる。
【００８３】
以上、本発明の具体例を図面を参照しつつ詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
【符号の説明】
【００８４】
１  自動車（車両）
３  ルーフ（被取付体）
５  センタールーフパネル
５Ａ  側壁
７  サイドルーフパネル  
７Ａ  側壁
９  ルーフ溝
１１  センターピラー
１３  フロントピラー
１４  ドア開口フランジ（被取付体）
１４Ａ  車外側パネル
１４Ｂ  車内側パネル
１４Ｃ  補強パネル
１５  フロントドア（ドア）
１７  ドアアウターパネル
１９  窓枠（被取付体）
１９Ａ  車内側壁
１９Ｂ  内周壁部
１９Ｃ  拡大壁部
１９Ｄ  段差部
１９Ｅ  車外側壁
１９Ｆ  外周壁部
１９Ｇ  拡大壁部
１９Ｈ  段差部
１９Ｉ  底壁
１９Ｊ  溝
１９Ｋ  開口縁
２０  窓板（窓ガラス）
２１  窓開口部
２３  ドアパネル上縁（窓開口部の縁部）
２５  フランジ（被取付体）
２７  リアドア
５０  ベルトモール
５２  本体部
５４  車内側側壁部
５６  第１シールリップ（突出部）
６０  貫通孔（分離部）
６０Ｗ  基礎肉厚部
６２  第２シールリップ（突出部）
６６  スリット（分離部）
６６Ｔ  連結部
６６Ｗ  基礎肉厚部
６８  遮蔽リップ
７０  車外側側壁部
７２  フランジ保持シールリップ
７３  溝
８６Ａ，８６ＡＡ，８６Ｂ，８６ＢＢ，８６Ｃ  分離部
８７ＡＬ，８７ＡＡＬ，８７ＢＬ，８７ＢＢＬ，８７Ｃ  基礎肉厚部
９６Ｄ，９６ＤＤ，９６Ｅ，９６Ｆ，９６Ｇ  分離部
９７Ｄ，９７Ｅ，９７Ｆ，９７Ｇ  基礎肉厚部
１００  ルーフモールディング
１０２  頭部
１０４  本体部
１０６  カバー層
１０８  幹部
１１０  突部
１１２  補強部材
１１４  脚部
１１６  車内側係止リップ（突出部）
１２０  スリット（分離部）
１２４  車外側係止リップ（突出部）
１２８  スリット（分離部）
１５０  ガラスランチャンネル
１５２  本体部
１５４  基底部
１５６  車内側側壁部
１５８  車内側シールリップ（突出部）
１６２  スリット（分離部）
１６４  車内側遮蔽リップ
１６６  車外側側壁部
１６８  車外側シールリップ（突出部）
１７２  スリット（分離部）
１７４  車外側遮蔽リップ
１７６  溝
２００  ウインドウモール
２０２  本体部
２０４  頭部
２０６  脚部
２０８  遮蔽リップ（突出部）
２１２  分離部
２２０  フロント窓枠部（窓枠部）（被取付体）
２２２  周壁部
２２４  フロント窓板（窓板）
２２６  隙間
２５０  ドアオープニングシール
２５２  本体部
２５４  補強部材
２５６  車内側側壁部
２５８  車内側フランジ保持リップ（突出部）
２６２  スリット（分離部）
２６４  車外側側壁部
２６６  車外側フランジ保持リップ（突出部）
２７０  スリット（分離部）
２７２  基底部
２７４  溝
２７８  中空状シール部
２８０  遮蔽リップ
３００  目地材
３０２  目地
３０４  パネル壁（被取付体）
３０６  本体部
３０８  補強部材
３１０  突出部  
３１４  スリット（分離部）
４００  押出成形機
４０４  中間材
４０８  突出部
４１２  分離部
４１４  基礎肉厚部
４２０  処理層
４２２  分離部形成機
４２４  回転駆動ローラー
４２６  円板状切断刃
４２８  凸形状の切断刃（凸部である切断刃）
４３０  凹部
４３２  回転軸
４３４  回転駆動受けローラー
４３６  回転軸
４３８  ローラー
４４０  引取機
４４０Ａ，４４０Ｂ  引取ローラー
４４２  切断機
４４２Ａ  カッター
４４２Ｂ  ダイ
４４２Ｃ  位置センサー
４４４  分離部形成機
４４６  パンチ（切断工具）
４４８  凸形状の切断刃（刃部）
４５０  凹部
４５２  ストリッパー
４５４  ダイ
４５６  ダイ穴
【図１】
2010221649.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
2010221649.tif 000007
【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
2010221649.tif 000009
【図４Ｅ】
2010221649.tif 000010
【図４Ｆ】
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【図４Ｇ】
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【図５】
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【図６】
2010221649.tif 000014
【図７】
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【図８】
2010221649.tif 000016
【図９】
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【図１０】
2010221649.tif 000018
【図１１】
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【図１２】
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