【手続補正書】
【提出日】平成17年9月8日(2005.9.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
（１）熱変形率
幅５ｍｍ、長さ２０ｍｍの試験片をフィルムから切り出し、熱機械分析装置〔ＴＭＡ−５０；島津製作所社製〕を用いて、所定の温度における長さの変化を測定した。測定に際しては、該試験片の片端に一定の引張荷重をかけ、フィルム製造時にガイド部材から受ける摩擦力と同じ大きさの応力（Ｎ／ｍｍ）が試験片の長さ方向に負荷される状態とした。この測定値に基づいて、所定の温度における熱変形率を算出した。種々の温度で測定を行い、温度―熱変形率の関係を示すグラフを求めた。このグラフから、熱変形率が５％となる温度を読み取った。
（２）フィルムの外観
得られたフィルムの外観を長さ１０００ｍにおいて目視にて観察し、以下の４段階で評価した。
◎：  皺の発生が観察されない
○：  皺の発生が１〜１０個観察される
△：  皺の発生が１１〜５０個観察される
×：  皺の発生が５１個以上観察される
（３）膜厚変動
得られたフィルムを引き取り方向（機械軸方向：ＭＤ方向）に４ｍ分採取し、引き取り方向において２０点（２０ｃｍ間隔）、引き取り方向と垂直の方向（ＴＤ方向）において２４点、総計４８０点（２０×２４）でそれぞれ膜厚を測定し、その最大値と最小値の差を膜厚変動とした。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
図２の成形装置を用い、原料樹脂として、熱可塑性液晶ポリエステル(ポリプラスチック社製、ベクトラＡ９５０)を使用して、下記の条件でインフレーション成形を行ない、平均膜厚２５μm 、平均折り幅３１４mmのフィルムを得た。このとき用いたダイ２は、内子の外径が４９．５mmで外子の内径が５０．０mmである。また、溶融した樹脂の吐出量は１３kｇ/hr、フィルムの引き取り速度は９．９m/minに設定し、ダイ２から３００mm（高さ）の位置にフロストライン１０が形成されるよう調整した。また、ダイ２から１０００mm（高さ）の位置にエアリング３１を設置し、下端がダイ２から２０００ｍｍの位置になるようにガイド部材１１〔ステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）からなる、長さ２ｍの部材；下端部の開き：２００ｍｍ、上端部の開き：２０ｍｍ〕を配置した。エアリング３１からの風量を調整して、ガイド部材１１に最初に接触するときのフィルム４の温度（Ｔｆ）が１００℃となるように調節した。得られたフィルムの外観および膜厚変動は表１に示すとおりである。
フィルム製造時に、環状フィルム４がガイド部材１１から受ける摩擦力は、０．３２Ｎ／ｍｍと計算される。
得られたフィルムから、その引き取り方向（ＭＤ）に長さ２０ｍｍ、引き取り方向と垂直な方向（ＴＤ）に巾５ｍｍとなるように長方形の試験片を切り出し、前記した方法で、上記した摩擦力と同じ大きさの応力が負荷されるようにした状態での熱変形率を測定した。
熱変形率が５％となる温度〔Ｔｒ（５）〕は１２０℃であった。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
比較例１
エアリング３１を設置しなかったこと以外は実施例１と同様にして、平均膜厚２５μｍ、平均折り幅３１４ｍｍのフィルムを得た。ガイド部材１１に最初に接触するときの環状フィルム４の温度は１６０℃であり、ガイド部材１１の上端部に到達した時点での環状フィルム４の温度は１４０℃であった。得られたフィルムの外観および膜厚変動は表１に示すとおりである。
本実施例において、フィルム製造時に、環状フィルム４がガイド部材から１１から受ける摩擦力の大きさは、０．３２Ｎ／ｍｍと計算される。
得られたフィルムから、その引き取り方向（ＭＤ）に長さ２０ｍｍ、引き取り方向と垂直な方向（ＴＤ）に巾５ｍｍとなるように長方形の試験片を切り出し、前記した方法で、上記した摩擦力と同じ大きさの応力が負荷されるようにした状態での熱変形率を測定した。
熱変形率が５％となる温度〔Ｔｒ（５）〕は１２０℃であった。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２４】
比較例２
エアリング３１から吹き出すエアの風量を変更し、ガイド部材１１に最初に接触するときのフィルム４の温度が１３０℃となるように調節したこと以外は実施例１と同様にして、平均膜厚２５μｍ、平均折り幅３１４ｍｍのフィルムを得た。本実施例においては、ガイド部材４の上端部に到達した時点の環状フィルム４の温度は１１０℃であった。得られたフィルムの外観および膜厚変動は表１に示すとおりである。
本実施例において、フィルム製造時に、環状フィルム４がガイド部材から１１から受ける摩擦力の大きさは、０．３２Ｎ／ｍｍと計算される。
得られたフィルムから、その引き取り方向（ＭＤ）に長さ２０ｍｍ、引き取り方向と垂直な方向（ＴＤ）に巾５ｍｍとなるように長方形の試験片を切り出し、前記した方法で、上記した摩擦力と同じ大きさの応力が負荷されるようにした状態での熱変形率を測定した。
熱変形率が５％となる温度〔Ｔｒ（５）〕は１２０℃であった。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
図２の成形装置を用い、原料樹脂として、熱可塑性液晶ポリエステル(ポリプラスチック社製、ベクトラＣ９５０)を使用して、下記の条件でインフレーション成形を行ない、平均膜厚５０μｍ、平均折り幅３１４ｍｍのフィルムを得た。このとき用いたダイ２は、内子の外径が３９．０ｍｍで外子の内径が４０．０ｍｍである。また、溶融した樹脂の吐出量は２６ｋｇ／ｈｒ、フィルムの引き取り速度は１０ｍ／ｍｉｎに設定し、ダイ２から３５０ｍｍ（高さ）の位置にフロストライン１０が形成されるよう調整した。また、ダイ２から１０００ｍｍ(高さ)の位置にエアリング３１を設置し、下端がダイ２から２０００ｍｍの位置になるようにガイド部材１１〔ステンレス鋼板(ＳＵＳ３０４)からなる、長さ２ｍの部材；下端部の開き：２００ｍｍ、上端部の開き：２０ｍｍ〕を配置した。エアリング３１からの風量を調整して、ガイド部材１１に最初に接触するときのフィルム４の温度（Ｔｆ）が１２０℃となるように調節した。得られたフィルムの外観および膜厚変動は表２に示すとおりである。
フィルム製造時に、環状フィルム４がガイド部材１１から受ける摩擦力は、０．３N/ｍｍと計算される。
得られたフィルムから、その引き取り方向（ＭＤ）に長さ２０ｍｍ、引き取り方向と垂直な方向（ＴＤ）に巾５ｍｍとなるように長方形の試験片を切り出し、前記した方法で、上記した摩擦力と同じ大きさの応力が負荷されるようにした状態での熱変形率を測定した。
熱変形率が５％となる温度〔Ｔｒ（５）〕は１４０℃であった。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
ガイド部材１１として、ガラス織布強化テフロン（登録商標）シート〔中興化成工業社製、ＦＧＦ−５００−４（品番）〕で被覆したステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）からなる長さ２ｍの板状の部材（下端部の開き：２００ｍｍ、上端部の開き：２０ｍｍ）を使用し、エアリング３１からの風量を調節してガイド部材１１に最初に接触するときのフィルム４の温度（Ｔｆ）が１３０℃となるように調節したこと以外は実施例１と同様にして、熱可塑性液晶ポリエステル(ポリプラスチック社製、ベクトラＡ９５０)のインフレーション成形を行ない、平均膜厚２５μｍ、平均折り幅３１４ｍｍのフィルムを得た。得られたフィルムの外観および膜厚変動は表２に示すとおりである。
フィルム製造時に、環状フィルム４がガイド部材１１から受ける摩擦力は、０．１５Ｎ／ｍｍと計算される。
得られたフィルムから、その引き取り方向（ＭＤ）に長さ２０ｍｍ、引き取り方向と垂直な方向（ＴＤ）に巾５ｍｍとなるように長方形の試験片を切り出し、前記した方法で、上記した摩擦力と同じ大きさの応力が負荷されるようにした状態での熱変形率を測定した。熱変形率が５％となる温度[Ｔｒ（５）]は１４５℃であった。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
【図１】従来のインフレーションフィルムを成形するときの一例を示す概略図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る製造方法に用いる成形装置を示す概略図である。
【図３】熱機械分析機による測定結果に基づいて得られる温度−熱変形率の関係を実施例１および比較例１，２で得られたフィルムについて説明するためのグラフである。